(57)【要約】    【課題】  簡易な方法で、肩落ち現象を防止して所定サイズのガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームのボードを得ることができるガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームの製造方法を提供する。【解決手段】  塗布ベットに給送されたガラス繊維マットに発泡性樹脂原液を連続塗布、含浸させる原液供給工程、該発泡性樹脂原液を反応、発泡させてガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームを得る発泡工程を有するガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームの製造方法であって、該塗布ベットの上面は実質的に平坦面であり、該原液供給工程における該発泡性樹脂原液の塗布幅は、該ガラス繊維マットの全幅に対して８０〜１００％であり、該塗布幅の両端領域における該発泡性樹脂原液の単位面積当りの供給量は、該両端領域以外の領域における単位面積当りの供給量より多い。【選択図】        図１
2005225030.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
塗布ベットに給送されたガラス繊維マットに発泡性樹脂原液を連続塗布、含浸させる原液供給工程、該発泡性樹脂原液を反応、発泡させてガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームを得る発泡工程を有するガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームの製造方法であって、該塗布ベットの上面は実質的に平坦面であり、該原液供給工程における該発泡性樹脂原液の塗布幅は、該ガラス繊維マットの全幅に対して８０〜１００％であり、該塗布幅の両端領域における該発泡性樹脂原液の単位面積当りの供給量は、該両端領域以外の領域における単位面積当りの供給量より多いことを特徴とするガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームの製造方法。
【請求項２】
該塗布幅の両端領域は、それぞれ全塗布幅の５〜３５％であり、該領域における該発泡性樹脂原液の単位面積当りの供給量は、該両端領域以外の領域における単位面積当りの供給量の１１０〜１３０重量％であることを特徴とする請求項１記載のガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームの製造方法。
【請求項３】
前記塗布ベットの上面に更に枠体を配設したものであって、該枠体は、該塗布幅の両端５〜３５％領域に相当する塗布ベット上において給送方向に延出する凹部断面のチャネルを形成する形状のものであることを特徴とする請求項１又は２記載のガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームの製造方法。
【請求項４】
前記枠体は、板状物の両側縁が面取りされた中央部材と、角材の内側縁が面取りされた一対の側部材からなり、これらの部材は互いに分離されたものであることを特徴とする請求項３記載のガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームの製造方法。
【請求項５】
前記発泡性樹脂原液の塗布方法は、ガラス繊維マットを給送方向に移動させながら、ガラス繊維マットを横断する方向に原液供給ノズルを移動させ、原液を該原液供給ノズルから一定の流量で塗布する方法であって、前記塗布幅の両端５〜３５％領域における該原液供給ノズルの移動速度は、該両端領域以外の領域における当該移動速度より低速であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項記載のガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームの製造方法。
【請求項６】
該原液供給ノズルは、一方の側端から順に低速移動、該低速より高速の移動及び前記低速移動と同じ速度で他方の側端に到達し、該側端で移動停止し、次いでノズルの移動方向が反転し、順に低速移動、該低速より高速の移動及び前記低速移動と同じ速度で一方の側端に戻り、該側端で移動停止し、次いでノズルの移動方向が反転し、これを１サイクルとして繰り返えされることを特徴とする請求項５記載のガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば超低温用断熱パネル、特にＬＮＧを貯蔵する貯蔵設備の断熱パネルとして好適なガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えばＬＮＧを貯蔵する貯蔵設備の断熱パネルとして好適なガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームは、下側離型紙上にガラス繊維マットを載置し、硬質ポリウレタンフォーム発泡原液を供給、含浸し、次いで上側離型紙を供給した後、ロールなどでしごきを行い、反応、発泡させる方法により製造される。
【０００３】
この場合、発泡体の幅方向の端部までガラス繊維が装填されるよう、硬質ポリウレタンフォーム発泡原液の供給幅よりも広い幅のガラス繊維マットが使用され、ガラス繊維マットのみが側面からはみ出した状態でガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームが製造される。このような方法で得られたガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームは、そのブロックの両側端部がガラス繊維マットの垂れ下がりによる肩落ちと呼ばれる発泡厚さの薄いものとなる。従って、均等厚みのブロック体を得るには肩落ち部分を裁断等で除去する必要があり、材料の歩留まりが著しく低下するという問題や廃材処理の問題があった。
【０００４】
これを解決するものとして、特開２００１−１５０５５８号公報には、ガラス繊維マットの端部を樹脂の発泡に合わせて持ち上げることにより、幅方向の端部の厚みが薄くならず歩留まりを向上させることが開示されている。
【特許文献１】特開２００１−１５０５５８号公報（請求項１、図１〜図４）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特開２００１−１５０５５８号公報に記載された方法は、樹脂の発泡速度に合わせてガラス繊維マットを持ち上げる機構が必要である。この持ち上げ機構には、化学反応による発泡速度の検出機構、ライン方向に連続的に給送されるガラス繊維マットの動きに阻害されず、該ガラス繊維マット端を発泡と同期させて徐々に持ち上げる機構が必要となる。更に、上層のガラス繊維マットほど発泡による上昇速度が速いため、積層したガラス繊維マット毎に異なる速度で持ち上げる複雑な制御機構も必要とされる。このため、設備コストが高く、ガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームの製造コストを上昇させるという問題もある。
【０００６】
従って、本発明の目的は、簡易な方法で、肩落ち現象を防止して所定サイズのガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームのボードを得ることができるガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
かかる実情において、本発明者らは鋭意検討を行った結果、塗布ベットに給送されたガラス繊維マットに発泡性樹脂原液を連続塗布、含浸させる原液供給工程において、ガラス繊維マットの塗布幅の両端領域における該発泡性樹脂原液の単位面積当りの供給量を、該両端領域以外の領域における単位面積当りの供給量より増量して供給すれば、簡易な方法で、肩落ち現象を防止して所定サイズのガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームのボードを得ることができることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００８】
すなわち、本発明（１）は、塗布ベットに給送されたガラス繊維マットに発泡性樹脂原液を連続塗布、含浸させる原液供給工程、該発泡性樹脂原液を反応、発泡させてガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームを得る発泡工程を有するガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームの製造方法であって、該塗布ベットの上面は実質的に平坦面であり、該原液供給工程における該発泡性樹脂原液の塗布幅は、該ガラス繊維マットの全幅に対して８０〜１００％であり、該塗布幅の両端領域における該発泡性樹脂原液の単位面積当りの供給量は、該両端領域以外の領域における単位面積当りの供給量より多いガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームの製造方法の製造方法を提供するものである。
【０００９】
また、本発明（２）は、該塗布幅の両端領域は、それぞれ全塗布幅の５〜３５％であり、該領域における該発泡性樹脂原液の単位面積当りの供給量は、該両端領域以外の領域における単位面積当りの供給量の１１０〜１３０重量％である前記ガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームの製造方法を提供するものである。
【００１０】
また、本発明（３）は、前記塗布ベットの上面に更に枠体を配設したものであって、該枠体は、該塗布幅の両端５〜３５％領域に相当する塗布ベット上において給送方向に延出する凹部断面のチャネルを形成する形状のものである前記ガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームの製造方法を提供するものである。
【００１１】
また、本発明（４）は、前記枠体は、板状物の両側縁が面取りされた中央部材と、角材の内側縁が面取りされた一対の側部材からなり、これらの部材は互いに分離されたものである前記ガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームの製造方法を提供するものである。
【００１２】
また、本発明（５）は、前記発泡性樹脂原液の塗布方法は、ガラス繊維マットを給送方向に移動させながら、ガラス繊維マットを横断する方向に原液供給ノズルを移動させ、原液を該原液供給ノズルから一定の流量で塗布する方法であって、前記塗布幅の両端５〜３５％領域における該原液供給ノズルの移動速度は、該両端領域以外の領域における当該移動速度より低速である前記ガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームの製造方法を提供するものである。
【００１３】
また、本発明（６）は、該原液供給ノズルは、一方の側端から順に低速移動、該低速より高速の移動及び前記低速移動と同じ速度で他方の側端に到達し、該側端で移動停止し、次いでノズルの移動方向が反転し、順に低速移動、該低速より高速の移動及び前記低速移動と同じ速度で一方の側端に戻り、該側端で移動停止し、次いでノズルの移動方向が反転し、これを１サイクルとして繰り返えされる前記ガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームの製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、原液供給工程において、ガラス繊維マットの塗布幅の両端の特定領域における該発泡性樹脂原液の単位面積当りの供給量を増量させるという簡易な方法あるいは塗布ベット上、原液増量部位に２つのチャネルを形成するような枠体を敷設し、前記同様の増量塗布をすれば、肩落ち部分に原液が増量して塗布されるため、肩落ち現象が防止される。このため所定サイズのガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームのボードを安定して得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明の第１の実施の形態におけるガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォーム（以下、ＧＲＰＵＦとも言う）の製造方法を図１〜図４を参照して説明する。図１は本例のＧＲＰＵＦの製造方法における工程を説明する図、図２（Ｂ）は図１中、I−I線に沿って見た図、（Ａ）は原液供給ノズルの軌跡を示す図、図３は図１中、II−II線に沿って見た図、図４は原液供給ノズルの動きを説明する図をそれぞれ示す。
【００１６】
本例のＧＲＰＵＦの製造方法は、図１に示すように、下側離型紙１５を下側離型紙供給装置１８からコンベア１１、塗布ベット１２上に供給し、その上に補強用のガラス繊維マット１４を原反１７から連続的に巻き戻して給送し載置する。次いで、原液供給ノズル１６から供給される発泡性樹脂原液１９を後述する特定塗布速度によりガラス繊維マット１４面上から塗布供給し、ガラス繊維マット１４に十分含浸させた後、コンベア１３に送り、発泡硬化させてガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォーム２０を作製するものである。
【００１７】
原液供給工程において、塗布ベット１２は固定ベットでよい。原反１７から連続的に巻き戻して給送されたガラス繊維マット１４は、発泡工程におけるコンベア１３により牽引されるため、塗布ベット１２上を円滑に移動することができる。塗布ベット１２の上面は、本例では実質的に平坦面である。塗布ベット１２の上面が実質的に平坦面であると、ガラス繊維マット１４が載置された状態において、ガラス繊維マット１４の上面は実質的に平坦面となるため、肩落ち部分となる部位に対する発泡性樹脂原液の供給量の制御も行ない易くなる。
【００１８】
ガラス繊維マット１４としては、特に制限されず、例えばガラス繊維材料をシート状とし、これを複数枚、本例では６枚積層してマット状としたものが挙げられる。ガラス繊維材料としては、アスペクト比の大きいガラス繊維材料が好ましく、具体的にはチョップストランド、コンティニュアスストランド等のガラス長繊維が挙げられる。このうち、コンティニュアスストランドを使用して作製されたガラス繊維マットが、発泡性樹脂原液の含浸性、フォームの補強性に優れる点で好ましい。
【００１９】
原液供給工程において、塗布ベット１２に給送されたガラス繊維マット１４に発泡性樹脂原液１９を連続塗布、含浸させる。発泡性樹脂原液１９の塗布幅Ｙは、ガラス繊維マット１４の全幅Ｘに対して８０〜１００％、好ましくは９０〜９７％である。塗布幅Ｙが、ガラス繊維マット１４の全幅Ｘに対して８０％未満では発泡後、裁断して除去する側部のガラス繊維マットが多くなり無駄が多くなる。一方、塗布幅Ｙを必ずしもガラス繊維マットの全幅と一致させず、両側で約５％程度未塗布部分を残してもよいのは、発泡体の幅方向の端部までガラス繊維を装填させる要求があるのと共に、発泡性樹脂原液の側方向への浸透分を見越したためである。この場合、通常両側端部は裁断によって寸法調整が行なわれる。
【００２０】
また、塗布幅Ｙの両端５〜３５％、好ましくは１０〜３０％領域Ｚにおける発泡性樹脂原液の単位面積当りの供給量は、両端領域以外の領域（Ｙ−２Ｚ）における単位面積当りの供給量の１１０〜１３０重量％、好ましくは１１５〜１２５重量％である。塗布幅Ｙの両端５〜３５％領域Ｚは、従来の発泡体における肩落ち部分に相当する。塗布幅Ｙの５〜３５％は一端における値を言い、全幅で言えば１０〜７０％である。当該領域Ｚが塗布幅Ｙの両端５％未満では発泡体において肩落ち部分が生じるようになる。一方、３５％を越えるものは均等厚みの寸法の発泡体が得られなくなると共に、樹脂原液を無駄に消費してしまう。領域Ｚにおける発泡性樹脂原液の単位面積当りの供給量が、（Ｙ−２Ｚ）領域における単位面積当りの供給量の１１０重量％未満では発泡体において肩落ち部分が生じるようになる。一方、１３０重量％を越えると、発泡体において逆に肩上がり部分が生じることになると共に、樹脂原液を無駄に消費してしまう。
【００２１】
本例の原液供給工程において、発泡性樹脂原液１９の塗布方法としては、ガラス繊維マット１４を給送方向（図１中の符号イ、図４中の符号ロ）に超低速で移動させながら、ガラス繊維マット１４を横断する方向（図４中の符号ハ）に原液供給ノズル１６を走行させ、発泡性樹脂原液１９を一定の塗布速度で塗布する方法が挙げられる。すなわち、図４において、塗布済み領域４１に続いて塗布予定領域４２を塗布する場合、原液供給ノズル１６は符号ｏの位置にある。
【００２２】
原液供給ノズル１６は符号o〜符号p間、すなわち領域Ｚ部分を走行する速度は図２（Ａ）に示すように低速v１であり、符号pで速度がv２に高められて、符号p〜符号q間をv２の速度で走行する。次いで、符号qに到達すると原液供給ノズル１６の走行速度v２は再びv１に落とされ、当該走行速度で符号ｒ点まで走行塗布される。原液供給ノズル１６は必要に応じて符号ｒ点で１次停止（反転時間ｔ）してもよい。
【００２３】
次いで、復路においても原液供給ノズル１６をガラス繊維マット１４上を横断塗布させる。ガラス繊維マット１４がライン方向（給送方向）にほぼ塗布幅分移動しているため、これに隣接するノズル幅の未塗布部分が復路の塗布部分となる。原液供給ノズル１６の復路の走行速度は図２（Ａ）に示すように、塗布方向が逆となる以外は往路の塗布方法と同様である。往路及び復路共に、原液供給ノズルの走行速度v１は、領域Ｚにおける発泡性樹脂原液１９の単位面積当りの塗布量が、両端領域以外の領域（Ｙ−２Ｚ）における単位面積当りの供給量の１１０〜１３０重量％となるように調整される。また、原液供給ノズル１６から吐出される発泡性樹脂原液１９の流量は一定であるため、走行速度が低速部分のみが塗布量が多くなる。従って、塗布後の発泡性樹脂原液１９が含浸されたガラス繊維マット１４の縦断面形状としては、図２（Ｂ）に示すように肩上がり部分２５、２６が形成される。
【００２４】
原液供給工程において発泡性樹脂原液１９が含浸されたガラス繊維マット１４は、コンベア１３にて発泡工程に給送される。なお、発泡工程に給送する際、原液含浸ガラス繊維マット１４の上面に、上側離型紙を付設するようにしてもよい。この場合、上側離型紙は、下側離型紙の給紙方法と同様に不図示の上側離型紙供給装置から給紙される。上側離型紙を付設すれば、ＧＲＰＵＦの発泡、硬化に際して、上側離型紙自体が接着し、別途接着工程を設けることなく、離型紙が一体化したガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームを得ることができる。
【００２５】
また、上側離型紙供給工程と発泡工程の間にさらにしごき工程を設けてもよい。しごき工程とは、上側離型紙と下側離型紙１５に圧縮力を負荷し、両離型紙間に存在するガラス繊維マット１４と発泡性樹脂原液１９にしごく力を与える工程であり、原液１９とガラス繊維マット１４が馴染むため、ＧＲＰＵＦ２０とガラス繊維マット１４の接着強度が向上し、エアボイドの発生を防止することができる。
【００２６】
発泡工程は、発泡性樹脂原液を反応、発泡させてガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームを得る公知の工程である。本例ではコンベア１３上で発泡させる方法であるが、これに制限されず、例えばコンベア１３を備えた加熱オーブン中で発泡させてもよい。発泡性樹脂原液の反応、発泡によりガラス繊維マット１４は膨らみ、厚み変化を起こす。この場合、発泡性樹脂原液が塗布されていないあるいは塗布の量が少ない側面からはみ出したガラス繊維マット１４の重みにより、領域Ｚは垂れ下がる傾向にある。そしてこの垂れ下がりを発泡性樹脂原液が過剰に塗布されて形成された肩上がり部分２５が相殺するように作用するため、発泡が完了した時点では、肩落ちのない均等厚みのブロック状の発泡体３０を得ることができる。
【００２７】
ＧＲＰＵＦは発泡工程終了後も幾分反応が進行し、厚み変化を起こすため、発泡工程終了直後のＧＲＰＵＦを所定の厚みに加圧保持する工程を設けることが、厚みの寸法精度の高いガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームを得ることができる点で好ましい。加圧保持工程は、例えば所定のスペーサーを備えた熱プレスの定盤間に製品を挿入して加圧する方法等により行うことができる。
【００２８】
次に、本発明の第２の実施の形態におけるガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームの製造方法を図５〜図７を参照して説明する。図５（Ｃ）は図１中、I−I線に沿って見た図、（Ａ）は原液供給ノズルの軌跡を示す図、（Ｂ）は原液の塗布量を模式的に示す図、図６は図１中、II−II線に沿って見た図、図７は図５（Ｃ）の左側の凹部断面のチャネル２２部分の拡大図である。なお、図１は第１の実施の形態例と同様の図であるが、第２の実施の形態例では塗布ベット１２上に不図示の枠体が設置されている。第２の実施の形態例の製造方法において、第１の実施の形態例の製造方法と同一構成要素には同一符号を付してその説明を省略し、異なる点について主に説明する。すなわち、第２の実施の形態例の製造方法において、第１の実施の形態例の製造方法と異なる点は、塗布ベット１２上に枠体２１を敷設し、その上に下側離型紙１５及びガラス繊維マット１４を載置した点にある。
【００２９】
枠体２１としては、塗布幅の両端５〜３５％領域Ｚに相当する塗布ベット１２上において給送方向に延出する凹部断面のチャネル２２、２２を形成する形状のものであれば特に制限されず、例えば板状物の両側縁が面取りされた中央部材２１ｂと、角材の内側縁が面取りされた一対の側部材２１ａ、２１ｃからなり、これらの部材は互いに分離されたものが挙げられる。
【００３０】
凹部断面のチャネル２２は、例えば図７に示すように、左側の側部材２１ａと中央部材２１ｂとを少し離して設置することにより、左側の側部材２１ａのテーパー部２１１と、塗布ベット面１２１と、中央部材２１ｂのテーパー部２１２とで逆台形断面のチャネルである。図７の枠体２１において、テーパーの傾斜、側部材２１ａと中央部材２１ｂ間の距離、側部材２１ａの高さ及び中央部材２１ｂの高さなどは適宜決定される。
【００３１】
本例においては、塗布ベット１２上に枠体２１を敷設し、その上から下側離型紙を敷き、更にその上にガラス繊維マット１４を給送して載置する。この状態のガラス繊維マット１４は、凹部断面のチャネル２１、２２に対向する上面部分にほぼ同様の凹部断面のチャネルが形成されている。そして、原液供給ノズル１６から発泡性樹脂原液を第１の実施の形態例に示す塗布方法により供給すると、凹部断面のチャネル２２、２２に相当する部位には過剰の原液が供給される結果、図５（Ｃ）に示すようにガラス繊維マット１４の上面はほぼ平坦な面を形成することになる。因みに図５（Ｂ）においては、ガラス繊維マット幅Ｘ＝１０００mm、原液塗布幅Ｙ＝９５０mm、両端領域Ｚは一端でＺ＝２００mm、（Ｙ−２Ｚ）領域の単位面積当りの塗布量１００％に対して、両端領域Ｚの単位面積当りの塗布量は一端で１２０％である。
【００３２】
第２の実施の形態例において、発泡性樹脂原液の反応、発泡によりガラス繊維マット１４は膨らみ、厚み変化を起こす。この場合、発泡性樹脂原液が塗布されていないあるいは塗布の量が少ない側面からはみ出したガラス繊維マット１４の重みにより、領域Ｚは垂れ下がる傾向にある。しかし、凹部断面のチャネルに過剰に供給された原液発泡性樹脂原液がこの垂れ下がりを補完するように作用するため、発泡が完了した時点では、肩落ちのない均等厚みのブロック状の発泡体３０ａを得ることができる（図６）。
【００３３】
本発明において、発泡工程あるいは加圧保持工程を終了したガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォーム２０は、適宜の長さに裁断される。この際、必要に応じて側端部を裁断してもよい。このようにして寸法調整されたブロック状発泡体の用途としては、特に制限されないが、超低温用断熱パネルが挙げられる。超低温用断熱とは、ＬＮＧ、液体ヘリウム、液体窒素等の沸点の低い物質を貯蔵する貯蔵設備の断熱が挙げられる。
【００３４】
本発明において、発泡性樹脂原液としては、特に制限されず、公知の低温断熱性能に優れた硬質ポリウレタンフォーム原液を使用することができる。硬質ポリウレタンフォーム原液は、活性水素含有化合物、発泡剤、触媒等を含有するポリオール成分と、ポリイソシアネート化合物を主成分とするイソシアネート成分を使用し、発泡機を使用してポリオール成分とイソシアネート成分とを混合して発泡性樹脂原液として、断熱パネルの成形に供される。
【００３５】
ポリオール成分の主成分である活性水素基含有化合物としては、一般にポリオール化合物として知られている化合物が使用できる。このうち、芳香族アミン系ポリエーテルポリオール；グリセリン系ポリエーテルポリオールやトリメチロールアルカンポリエーテルポリオール等の３官能ポリエーテルポリオール；ソルビトールポリエーテルポリオール、シュークロースポリエーテルポリオール等の多管能ポリエーテルポリオールが好ましく、特にポリオール化合物の全量を１００重量部としたとき、ソルビトールポリエーテルポリオール１０〜４０重量部、芳香族アミン系ポリエーテルポリオール１０〜３０重量部、グリセリン系ポリエーテルポリオール５０〜７０重量部を含有するものが好ましい。上記ポリオール化合物は、水酸基価が２００〜６００ｍｇＫＯＨ／ｇ、好ましくは３００〜６００ｍｇＫＯＨ／ｇ、平均官能基数は２〜６である。
【００３６】
イソシアネート成分を構成するポリイソシアネート化合物としては、公知のジイソシアネート化合物及びポリイソシアネート化合物が使用できる。具体的には４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、２，４−トルエンジイソシアネート、２，６−トルエンジイソシアネート等の芳香族ジイソシアネート化合物、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）等の脂肪族ジイソシアネート類、イソフォロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、水素添加ｍ−キシリレンジイソシアネート（ＨＸＤＩ）、ノルボルナンジイソシアネート等の脂環式ジイソシアネート類、クルードＭＤＩ（４４Ｖ−１０，４４Ｖ−２０；バイエル社製）、ウレトンイミン含有ＭＤＩ（ミリオネートＭＴＬ；日本ポリウレタン工業社製）等の多官能イソシアネート類が挙げられる。
【００３７】
本発明において、発泡性樹脂原液には公知の触媒、難燃剤、発泡剤、着色剤、酸化防止剤等が使用可能である。発泡剤としては、水を用いることが、オゾン層破壊係数がゼロである点で好ましい。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】第１の実施の形態におけるガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームの製造方法における工程を説明する図である。
【図２】（Ｂ）は図１中、I−I線に沿って見た図、（Ａ）は原液供給ノズルの軌跡を示す図である。
【図３】図１中、II−II線に沿って見た図である。
【図４】原液供給ノズルの動きを説明する図である。
【図５】（Ｃ）は第２の実施の形態のガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームの製造方法における図１中、I−I線に沿って見た図、（Ａ）は原液供給ノズルの軌跡を示す図、（Ｂ）は原液の塗布量を模式的に示す図である。
【図６】第２の実施の形態のガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームの製造方法における図１中、II−II線に沿って見た図である。
【図７】図５（Ｃ）の左側の凹部断面のチャネル部分の拡大図である。
【符号の説明】
【００３９】
１    原液供給工程
２    発泡工程
１１、１３    コンベア
１２    塗布ベット
１４    ガラス繊維マット
１５    下側離型紙
１６    原液供給ノズル
１７    原反
１８    下側離型紙供給装置
１９    発泡性樹脂原液
２０    ガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォーム
２１    枠体
２１ａ、２１ｃ  側部材
２１ｂ  中央部材
２２    凹部断面のチャネル
３０、３０ａ    発泡体
Ｘ      ガラス繊維マットの全幅
Ｙ      発泡性樹脂原液塗布幅
Ｚ      塗布幅の両端所定領域
イ、ロ  ガラス繊維マット給送方向
ハ      原液供給ノズルの走行方法
【図１】
2005225030.tif 000003
【図２】
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【図３】
2005225030.tif 000005
【図４】
2005225030.tif 000006
【図５】
2005225030.tif 000007
【図６】
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【図７】
2005225030.tif 000009