(57)【要約】【課題】  有効成分としてグルコサミンを含有しつつ、取り扱い性を簡易なものとすることが可能なタブレット用組成物を提供する。【解決手段】  タブレットは、原料粉体等を混合し、得られた混合物を打錠機を用いて打錠することにより、所定形状に圧縮成形して製造されている。そして、原料粉体には、有効成分であるグルコサミンが含有されている。このグルコサミンは、グルコサミンの結晶末を粉砕して得られた粉砕物として含有されている。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
グルコサミン結晶末の粉砕物を含有することを特徴とするタブレット用組成物。
【請求項２】
グルコサミン結晶末と、グルコサミン結晶末の粉砕物とを含有することを特徴とする請求項１に記載のタブレット用組成物。
【請求項３】
前記粉砕物の平均粒径が５〜１００μｍであることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のタブレット用組成物。
【請求項４】
前記粉砕物を３０〜９０重量％含有することを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のタブレット用組成物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、グルコサミンを有効成分として含有するタブレットを製造するために用いられるタブレット用組成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
グルコサミンは、甲殻類の外骨格に含まれるキチンを塩酸等で加水分解して得られるものであり、変形関節炎等の鎮痛、症状改善、美肌効果、血流改善効果等が認められている。近年は食品分野における需要拡大を見込み、グルコサミンの原料粉体がタブレット、ハードカプセル、ドリンク剤等に使用されている。このように原料粉体に使用するグルコサミンは、製造の最終段階である粉末化の工程で精製を兼ねながら結晶化されることにより、結晶状態の粉末、つまり結晶末となっている。そして、ハードカプセルやドリンク剤は、流動性が良く粒度の大きな結晶末を水等に溶解させることで製造されている。
【０００３】
一方、タブレットは、原料粉体である結晶末、賦形剤等を混合して打錠機で打錠することにより、圧縮成形で製造されている。この際、ハードカプセルやドリンク剤で用いたような粒度の大きな結晶末では、加圧時における単体での結着性が弱いことから、タブレットの場合には、結着性の比較的高い粒度の小さな結晶末を用い、さらには賦形剤の配合量を多くして打錠を行っている（例えば特許文献１の従来技術参照）。
【特許文献１】特開２００１−２８８０７３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
前述したグルコサミンの結晶末は、タブレット製造用の原料粉体として用いるには取り扱い性が非常に困難な素材である。すなわち、一般に結晶末は潰れにくく結着性が低くなることから、原料粉体同士の繋がりが弱いため、製造されたタブレットは、硬度が低くなり、柔らかく脆いものとなってしまう。従って、タブレットの硬度を高めるため、結着剤を多く配合したり、打錠機による打錠圧を増したり等の工夫が必要となる。しかし、この場合には、タブレット中におけるグルコサミンの含有量が低下したり、打錠機に係る負担が大きくなったり等の不具合が生じてしまう。一方、タブレットの硬度を高めるため、原料粉体の結着性を高める工夫も考えられるが、この場合には原料粉体の物性、特に流動性が悪くなり、キャッピング、ラミネーティング等の打錠障害の発生頻度が高まったり、タブレット重量にムラが生じたり等の不具合が生じてしまう。
【０００５】
本発明は、このような従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、有効成分としてグルコサミンを含有しつつ、取り扱い性を簡易なものとすることが可能なタブレット用組成物を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載のタブレット用組成物の発明は、グルコサミン結晶末の粉砕物を含有することを要旨とする。
上記構成によれば、粉砕物は、その性状がグルコサミンの結晶末とは異なり、粒度が同程度のグルコサミン結晶末に比べて結着性に優れたものとなる。従って、当該粉砕物は、グルコサミンとしての効能もさることながら、タブレット製造時に適度な結着性を発揮することにより、所謂結着剤（バインダー）として有用なものとなる。その結果、有効成分としてグルコサミンを含有しつつ、取り扱い性を簡易なものとすることが可能である。
【０００７】
請求項２に記載のタブレット用組成物の発明は、請求項１に記載の発明において、グルコサミン結晶末と、グルコサミン結晶末の粉砕物とを含有することを要旨とする。
上記構成によれば、グルコサミン結晶末によってタブレット中におけるグルコサミンの含有量の向上を図ることが可能である。また、結着性の高い粉砕物と、結着性の低い結晶末との両方を使用することにより、タブレット用組成物の流動性の向上を図ることができ、打錠障害の発生頻度を低く抑えることが可能である。
【０００８】
請求項３に記載のタブレット用組成物の発明は、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記粉砕物の平均粒径が５〜１００μｍであることを要旨とする。
請求項４に記載のタブレット用組成物の発明は、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の発明において、前記粉砕物を３０〜９０重量％含有することを要旨とする。
【０００９】
上記各構成によれば、粉砕物の平均粒径又は含有量を所定の範囲内に定めることにより、タブレット用組成物の結着性及び流動性を好適に維持しつつ、タブレット中におけるグルコサミンの含有量を高めることが可能である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、有効成分としてグルコサミンを含有しつつ、取り扱い性を簡易なものとすることが可能なタブレット用組成物を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明を具体化した実施形態について詳細に説明する。
実施形態のタブレット（錠剤）は、タブレット用組成物である賦形剤及び原料粉体を混合し、得られた混合物を打錠機を用いて打錠することにより、所定形状に圧縮成形して得られたものである。従って、タブレットに適度な硬度を付与するためには、圧縮時における加重（打錠圧）を原料粉体の性質や含有量に応じて適宜変更する必要がある。そして、当該圧縮成形時において、原料粉体の性質や含有量、あるいは賦形剤の種類等に起因し、キャッピング、ラミネーティング、バインディング、スティッキング等の打錠障害が発生する可能性がある。
【００１２】
なお、タブレットにおける適度な硬度とは、日常条件下での使用又は取り扱いで打錠後の所定形状を維持可能な程度の硬度を示している。従って、例えば指で摘む程度の力でタブレットが崩れる程度の硬度、あるいは搬送時等の僅かな衝撃でタブレットが割れる程度の硬度等は、適度な硬度の範囲外である。具体的に、タブレットの硬度は、好ましくは１９．６Ｎ（２．０ｋｇｆ）以上である。硬度については、木屋式デジタル硬度計（静電容量式シングルポイントロードセル）にて測定する。
【００１３】
ここで、キャッピングとは、打錠機の臼又は杵にタブレットの一部が結着し、この結着部分が帽子状に剥離する現象である。ラミネーティングとは、タブレットが層状をなすように剥離したり、割れたり等する現象である。バインディングとは、前記臼又は前記杵にタブレットの一部が付着し、この付着部分でタブレットが傷つく現象である。スティッキングとは、前記杵に原料粉体等の粉体が結着又は付着したまま圧縮成形が行われることにより、タブレットの表面に曇り、凹凸等の成形不良が生じる現象である。
【００１４】
この実施形態で前記打錠機を用いた打錠は、直接打錠法で行われる。この直接打錠法とは、圧縮成形時に前記原料粉体に対し直接的に圧力をかける方法である。当該直接打錠法は、原料粉体を一旦顆粒状とした後、顆粒状物を打錠してタブレットを製造する等の方法とは区別される。打錠機としては、直接打錠法でタブレットを製造できる打錠機であれば何れを使用してもよく、代表例として、ロータリ打錠機、単発打錠機等が挙げられる。このような打錠機は、通常、原料粉体を一定量だけ量り取る機能と、一定量の原料粉体を圧縮成形する機能とを備える。原料粉体を一定量だけ量り取る機能においては、容積法が用いられる。すなわち、臼と杵との間の空間に原料粉体を満たし、一定量を超える該原料粉体は、フィーダ等により擦り切りされる。また、打錠は、湿度１０〜９０％、好ましくは２０〜６０％で、温度１０〜３０℃、好ましくは１５〜２５℃の条件下で、６０〜８０００個／分、好ましくは８００〜１６００個／分の速度で行うことが可能である。このような打錠により得られるタブレットは、一個あたり１００〜１５００ｍｇ、好ましくは２００〜３５０ｍｇの質量とすることが可能である。
【００１５】
前記賦形剤は、無形物である原料粉体に形状を与えることにより、有形物であるタブレットとして使いやすくするために配合されるものである。この賦形剤としては、特に限定されず、従前から使用されている何れの賦形剤を使用してもよい。なお、代表的な賦形剤として、例えばラクトース、澱粉、グルコース等が挙げられる。前記原料粉体は、当該タブレットの有効成分であるグルコサミンとして、グルコサミン結晶末（以下、単に「結晶末」と記載する）と、グルコサミン結晶末の粉砕物とを含有するものである。
【００１６】
前記結晶末は、主にタブレット中におけるグルコサミンの含有量の向上を図るために配合されるものである。加えて、結晶末は、結着性が弱く、流動性に優れることから、原料粉体の流動性を向上するものとしても有用である。すなわち、この結晶末は、前記賦形剤としての役割と、原料粉体の流動性を向上させる役割とを備える。また、結晶末については、電子顕微鏡を用いてその性状を観察しており、全て結晶構造を有するものを使用している。
【００１７】
グルコサミンは、甲殻類の外骨格等に含まれるアミノ多糖類であるキチンを、強酸性又は強アルカリ性の水溶液で加水分解することにより、脱アセチル化と同時に単糖とすることによって得られたものである。この実施形態ではグルコサミンとして、グルコサミン塩酸塩、グルコサミン硫酸塩等のグルコサミン強酸塩を使用するものとする。さらに、当該グルコサミンは、精製工程として脱色、濃縮、結晶化処理を行うことで結晶化され、粉末である結晶末とされている。
【００１８】
当該結晶末の粒度は、前記結晶化処理における条件を変えることで調整されている。すなわち、再結晶時におけるグルコサミンの濃度を高めれば、結晶末の粒度は大きくなり、濃度を低めれば結晶末の粒度は小さくなる。結晶末は、その粒度があまりに大きなものとなれば、流動性はよくなるものの、結着性の低下が著しく、賦形剤の選択によっては前記粉砕物と分級してしまい、タブレットの品質、特にはグルコサミンの含有量の均一性が維持できなくなってしまう。一方、結晶末の粒度があまりに小さなものとなれば、打錠時に潰れにくく、結果的に結着性が低くなることから、原料粉体同士の繋がりが弱くなり、タブレットの硬度低下を招いてしまう。従って、結晶末の粒度は、メジアンの平均粒径で好ましくは４０〜５００μｍであり、より好ましくは８０〜２００μｍである。
【００１９】
ここで、本発明における粒度とは、１００ｇの試料を日本工業規格Ｚ８８０１（１９８７）に規定する基準寸法の網ふるいに移し、約１０分間振動を与えた後、ふるい目を通過するか否かを検査して、当該基準寸法のふるい目を通過することをもって規定したものである。なお、この測定方法は、糖類の日本農林規格第６条に規定された測定方法に準じたものである。また、メジアンの平均粒径とは、積算粒度分布曲線の５０％粒径を示す。
【００２０】
前記粉砕物は、主に賦形剤と原料粉体、あるいは原料粉体同士を繋げる、所謂結着剤（バインダー）として配合されるものである。加えて、当該粉砕物は、タブレット中におけるグルコサミンの含有量を維持又は向上させるものとなる。粉砕物は、結晶末をハンマーミル、ボールミル、ジェットミル等の粉砕機を用いて粉砕することにより製造されたものである。この製造時に結晶末の結晶構造が崩れることにより、当該粉砕物は、その分子表面に親水基等といった他の物質との結着力を高める官能基を露出させると推測される。従って、粉砕物は、粒度が同程度の結晶末に比べ、強い結着力を発揮すると考えられる。
【００２１】
当該粉砕物は、粒子径が大きなるにつれ、その性状は結晶末と似通ったものとなり、タブレットの硬度低下を招く等の不具合を起こしやすく、取り扱いづらいものとなる。また、場合によっては、表面積の拡大により、発揮される結着力も強くなって、原料粉体の流動性が低下し、取り扱いづらいものとなる。一方、粒子径が小さくなるにつれ、粉砕機による粉砕で得るには困難なものとなり、製造効率の低下等といった不具合が生じてしまう。さらには、製造時等において賦形剤、結晶末等との混合前に粉砕物同士で結着する等して、原料粉体の流動性の低下を招くことで取り扱いづらいものとなる場合もある。従って、適度な結着性を維持しつつ製造が簡易なものとするため、粉砕物の粒子径は、メジアンの平均粒径で好ましくは５〜１００μｍであり、より好ましくは１０〜５０μｍである。
【００２２】
当該粉砕物を得るために用いる結晶末は、その粒度がメジアン平均粒径で、好ましくは４０〜５００μｍであり、より好ましくは８０〜２００μｍである。結晶末の粒度が４０μｍ未満の場合、粒度が小さいことから粉砕されにくいものとなるおそれがあり、５００μｍを超える場合、潰れる等して過剰な結着性を発揮することから、取り扱い性が非常に困難なものとなってしまうおそれがある。なお、タブレット中に含有させる前記結晶末と、粉砕に用いる当該結晶末とは、同じものを使用することに限らず、例えば製造産地が異なるもの、製造メーカーが異なるもの等を使用してもよい。
【００２３】
当該粉砕物は、前記結晶末とともにタブレット中に含有させることが好ましい。すなわち、当該粉砕物は、その結着性の高さから結晶末に比べて流動性に劣り、前記結晶末以外に使用した賦形剤の種類、打錠時の製造条件等に起因して、打錠障害を発生させるおそれがある。一方、当該粉砕物を前記結晶末とともに使用した場合、粉砕物と結晶末とはグルコサミンからなる同種のものであることから、互いに対する結着性が他物質への結着性に比べて高く、当該粉砕物の結着力を抑えつつ、適度な結着性を発揮させやすくなる。
【００２４】
タブレット中における当該粉砕物の含有率は、好ましくは３０〜９０重量％であり、より好ましくは５０〜８５重量％である。一方、タブレット中における前記結晶末の含有率は、当該粉砕物の含有率に応じ、好ましくは７０〜１０重量％であり、より好ましくは５０〜１５重量％である。当該粉砕物が３０重量％未満で前記結晶末の含有率が７０重量％を超える場合、当該粉砕物の粒度、粉砕方法、前記結晶末の粒度、前記賦形剤の種類等にもよるが、タブレットが適度な硬度を有しておらず、軟らかくなり、その形状を好適に保持することができなくなるおそれがある。また、当該粉砕物が９０重量％を超えており前記結晶末の含有率が１０重量％未満の場合、当該粉砕物が過剰な結着力を発揮し、打錠障害の発生頻度が高まるおそれがある。
【００２５】
前記の実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
・  タブレットの製造時には、流動性の高い原料粉体を使用することが好適ではあり、効率的であるものの、流動性の高いグルコサミンの結晶末のみから製造されたタブレットは硬度に劣る。逆に、タブレットに適度な硬度を付与しようとすれば、原料粉体の結着性を上げざるを得ず、その結果として、グルコサミンの含有量の低下、原料粉体の流動性の低下、打錠障害の発生等を招く。このようにグルコサミンは、製造時における流動性の向上、製造後におけるタブレットの硬度維持という課題を全て満たしつつ、タブレット製造用の原料粉体として用いるには取り扱い性が非常に困難な素材である。実施形態のタブレット用組成物によれば、グルコサミンの結晶末を粉砕して得られた粉砕物を含有している。この粉砕物は、タブレットを形成する原料粉体等を繋げるに必要十分であり、適度な結着性を有しいている。従って、粉砕物は、タブレット用組成物として流動性の低下を抑えつつ、タブレットの硬度の維持又は向上を図ることができ、取り扱い性が良好であるため、効率的にグルコサミンのタブレットを製造することができる。
【００２６】
・  また、粉砕物は結晶末と同じくグルコサミンから製造されたものであることから、タブレット中のグルコサミンの含有量を高くすることができる。
・  また、タブレット中のグルコサミンの含有量が高いことから、使用者においてはタブレットの摂取量の低減を図ることができる。その結果、グルコサミンを必要量だけ摂取するために１度の摂取時に多量のタブレットを服用するには及ばず、継続的な摂取が可能となる。
【００２７】
・  また、粉砕物と結晶末との両方を含有させることにより、粉砕物が過剰な結着力を発生することを抑えることが可能であり、流動性の向上を図ることができるため、取り扱い性をさらに簡易なものとすることができる。
【００２８】
・  また、粉砕物の粒度を５〜１００μｍとし、タブレット中の含有率を５０〜８５重量％とすることにより、適度な結着性を維持しつつ、タブレット中におけるグルコサミンの含有量を高めることができる。
【実施例】
【００２９】
以下、前記実施形態をさらに具体化した実施例について説明する。
（試験例１）
粒度（メジアン平均粒径）が２００μｍの結晶末（国産）を原料とし、同原料１ｋｇをサンプルミル（条件：不二パウダル製サンプルミルＫII−１型）で粉砕することにより、粒度（メジアン平均粒径）が２０μｍの粉砕物を０．９８ｋｇ得た。当該粉砕物を０．７ｋｇ、原料に用いた前記結晶末を０．３ｋｇとし、これら砕物及び結晶末を混合して、試験例１の原料粉末を１ｋｇ作製した。
（試験例２）
粒度が３００μｍの結晶末（中国産）を原料とし、同原料１ｋｇを前記試験例１と同様に粉砕することにより、粒度が１５μｍの粉砕物を０．９５ｋｇ得た。当該粉砕物を０．６ｋｇ、原料に用いた前記結晶末を０．４ｋｇとし、これら砕物及び結晶末を混合して、試験例２の原料粉末を１ｋｇ作製した。
（試験例３）
粒度が５０μｍの結晶末（中国産）を原料とし、同原料１ｋｇを前記試験例１と同様に粉砕することにより、粒度が１０μｍの粉砕物を０．９８ｋｇ得た。当該粉砕物を０．８ｋｇ、原料に用いた前記結晶末を０．２ｋｇとし、これら砕物及び結晶末を混合して、試験例３の原料粉末を１ｋｇ作製した。
（試験例４）
前記試験例１で粉砕物の原料に使用した粒度が２００μｍの結晶末（国産）のみで、試験例４の原料粉末を１ｋｇ作製した。
（試験例５）
前記試験例１と同様にして得られた粒度が２０μｍの粉砕物のみで、試験例５の原料粉末を１ｋｇ作製した。
（試験例６）
前記試験例１で作製した粒度が２０μｍの粉砕物を０．４ｋｇ、前記試験例１で粉砕物の原料に使用した粒度が２００μｍの結晶末（国産）を０．６ｋｇとし、これら砕物及び結晶末を混合して試験例６の原料粉末を１ｋｇ作製した。
（試験例７）
粒度が３００μｍの結晶末（中国産）を原料とし、同原料１ｋｇを前記試験例１と同様に粉砕することにより、粒度が１２０μｍの粉砕物を０．９８ｋｇ得た。当該粉砕物を０．７ｋｇ、当該粉砕物の原料に用いた結晶末（中国産）を０．３ｋｇとし、これら砕物及び結晶末を混合して、試験例７の原料粉末を１ｋｇ作製した。
（試験例８）
前記試験例２で結晶末（中国産）から作製した粒度が１５μｍの粉砕物を０．７ｋｇ、前記試験例１で粉砕物の原料に使用した粒度が２００μｍの結晶末（国産）を０．３ｋｇとし、これら砕物及び結晶末を混合して試験例８の原料粉末を１ｋｇ作製した。
（評価）
前記試験例１〜８の原料粉末を７０部、還元麦芽糖粉末を１３部、微結晶セルロース１３部、滑沢剤であるシュガーエステル４部を混合し、打錠機を用いてタブレットを製造した。そして、製造されたタブレットの硬度と、打錠時における打錠障害の有無を観測した。この結果を表１に示す。なお、表中では打錠障害が発生したものを「有」、打錠障害が発生しなかったものを「無」と記載した。また、打錠時における圧力は１．５ｔとし、タブレットの重量は３００ｍｇとし、タブレットの形状は直径が９ｍｍの円板状とした。加えて、タブレットの硬度は、木屋式デジタル硬度計で測定し、打錠障害の有無は目視により観測した。
【００３０】
【表１】
2005225782.tif 000002
表１の結果から、試験例１〜３については、打錠障害を発生させることなく、適度な硬度のタブレットが得られた。原料粉末を結晶末のみで作製した試験例４については、打錠障害が頻出し、また硬度の低いタブレットとなっていた。一方、原料粉末を粉砕物のみで作製した試験例５については、適度な硬度のタブレットではあるものの、稀に打錠障害が発生する結果となった。この結果から、粉砕物と結晶末とをあわせて使用することが好ましいことが示された。
【００３１】
粉砕物よりも結晶末の含有量を多くした試験例６については、タブレット硬度は２７．５Ｎ（２．８ｋｇｆ）であり、適度な硬度ではあるものの、結晶末よりも粉砕物の含有量を多くした試験例１〜３に比べ、タブレット硬度が明らかに低くなった。この結果と試験例４の結果とから、結晶末の含有量が増えるにつれてタブレット硬度が低くなることが示された。一方、粉砕物の粒度が１２０μｍと大きなものである試験例７については、稀に打錠障害が発生する結果となった。この結果から、粉砕物の粒度は１２０μｍ未満とする必要があることが示された。
【００３２】
中国産の粉砕物と国産の結晶末とを混合した試験例８については、タブレット硬度、打錠障害ともに異常はなく、好適な結果となった。この試験例８の結果から、タブレット中に含有させる結晶末と、粉砕に用いる結晶末とは、必ずしも同じものを使用せずとも、好適なタブレットを製造可能であることが示された。
【００３３】
また、上記以外にも、前記試験例１の原料粉末を５５部、微結晶セルロース２０部、還元麦芽糖水飴粉末２３部、シュガーエステル２部を混合し、打錠機にてタブレットを製造した。打錠時における圧力は１．５ｔとし、タブレットの重量は３５０ｍｇとし、タブレットの形状は直径が９ｍｍの円板状とした。そして、当該タブレットの硬度及び打錠障害の有無を観測した結果、硬度は５．５ｋｇｆであり、打錠障害は無かった。
【００３４】
なお、本実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・  賦形剤は必ずしも配合する必要はなく、粉砕物のみ、あるいは粉砕物及び結晶末のみでタブレットを製造してもよい。この場合にも、粉砕物、あるいは結晶末が賦形剤としての機能を発揮することにより、適度な硬度のタブレットを製造することが可能である。
【００３５】
・  グルコサミン以外の有効成分をタブレットに含有させてもよい。この場合、粉砕物をバインダーとして賦形剤である他の有効成分を結着させたり、あるいは他の有効成分をバインダーとしてグルコサミンの粉砕物及び結晶末を結着させたり等してグルコサミンの粉砕物及び結晶末に他の有効成分が配合される。
【００３６】
さらに、前記実施形態より把握できる技術的思想について以下に記載する。
・  グルコサミン結晶末の粉砕物を含有し、その硬度が１９．６Ｎ以上であることを特徴とするタブレット。
【００３７】
・  グルコサミン結晶末の粉砕物を含有する原料粉末を直接打錠法で圧縮成形して得られることを特徴とするタブレットの製造方法。