(57)【要約】【課題】  偏平チューブの平坦面から側面部までの全周にわたって亜鉛を含むフラックスを適切に塗布できるようにする。【解決手段】  第１塗布部１３におけるロール１６、１７間の間隔を第２塗布部１９におけるロール２２、２３間の間隔より小さくし、第１塗布部１３では亜鉛を含むフラックス塗布液Ａを偏平チューブ１０の偏平断面形状のうち側面部に主に塗布し、次に、第２塗布部１９では亜鉛を含むフラックス塗布液Ａを偏平チューブ１０の平坦面に主に塗布する。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
相対向する表裏両側の平坦面（１０ａ、１０ｂ）と、前記平坦面（１０ａ、１０ｂ）の幅方向の左右両側を結合する側面部（１０ｃ、１０ｄ）とから構成される偏平断面形状を有するアルミニウム製の偏平チューブ（１０）に対して亜鉛を含むフラックスを塗布するフラックス塗布方法において、
前記亜鉛を含むフラックス塗布液を、回転するロール（１６）を介して前記偏平チューブ（１０）の前記側面部（１０ｃ、１０ｄ）に主に塗布する第１工程と、
前記亜鉛を含むフラックス塗布液を、回転するロール（２２）を介して前記偏平チューブ（１０）の前記平坦面（１０ａ、１０ｂ）に主に塗布する第２工程とを備えることを特徴とする熱交換器用偏平チューブのフラックス塗布方法。
【請求項２】
前記第１工程および前記第２工程の前記ロールは、前記両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の一方側に密着するように対向配置され、前記亜鉛を含むフラックス塗布液が付着している第１ロール（１６、２２）と、前記両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の他方側に密着するように対向配置される第２ロール（１７、２３）とを包含し、
前記第１工程では、前記亜鉛を含むフラックス塗布液が前記一方側の平坦面（１０ａ、１０ｂ）上から押し出されて前記側面部（１０ｃ、１０ｄ）に塗布されるように前記第１、第２ロール（１６、１７）間の間隔を小さめに設定し、
前記第２工程では、前記亜鉛を含むフラックス塗布液が前記一方側の平坦面（１０ａ、１０ｂ）に塗布されるように前記第１、第２ロール（２２、２３）間の間隔を前記第１工程の第１、第２ロール（１６、１７）間の間隔より大きくすることを特徴とする請求項１に記載の熱交換器用偏平チューブのフラックス塗布方法。
【請求項３】
前記亜鉛を含むフラックス塗布液のフラックスはＫＺｎＦ３であることを特徴とする請求項１または２に記載の熱交換器用偏平チューブのフラックス塗布方法。
【請求項４】
前記偏平チューブ（１０）に対するフラックス塗布量は、１０〜２５ｇ／ｍ2であることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１つに記載の熱交換器用偏平チューブのフラックス塗布方法。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれか１つに記載のフラックス塗布方法により前記亜鉛を含むフラックスが塗布された前記偏平チューブ（１０）、および前記偏平チューブ（１０）の平坦面（１０ａ、１０ｂ）に接触するフィン（３２）を少なくとも含むアルミニウム熱交換器部品を所定構造に組み付け、前記アルミニウム熱交換器部品をろう付けにより一体に接合することを特徴とするアルミニウム熱交換器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アルミニウム製の偏平チューブに対して亜鉛を含むフラックスを塗布する方法およびアルミニウム熱交換器の製造方法に関するもので、例えば、車両用空調装置の凝縮器、蒸発器等に用いて好適なものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両用のアルミニウム熱交換器においては、車両エンジンの燃費向上等の目的のために軽量化が求められている。この要求に応えるために、熱交換器のチューブ等の構成材料の薄肉化が必要となっている。
【０００３】
しかし、材料の薄肉化に伴ってアルミニウム材料の穴あき腐食による流体（冷媒）洩れが発生するまでの期間が短くなってしまうので、材料の薄肉化と耐食性の確保との両立が重要な課題となる。耐食性向上のために、アルミニウム材料の表面に犠牲腐食効果を発揮する亜鉛の拡散層を形成することが有効な手段として知られている。
【０００４】
車両用空調装置の凝縮器、蒸発器として用いられるアルミニウム熱交換器において、冷媒が流れる通路を構成するチューブを、図４に示すように偏平多穴形状の断面形状を有する偏平チューブ１０にて構成することが知られている（特許文献１参照）。この偏平多穴形状はアルミニウム材料の押出加工により成形される。
【０００５】
特許文献１には、フラックス塗布液を回転するロール表面に付着し、このロール表面のフラックス塗布液を偏平チューブ１０の厚さ方向の一方の平坦面１０ａ側に塗布し、その後に、偏平チューブ１０の他方の平坦面１０ｂ側にフラックス塗布液を塗布する方法（ロールコート法）が記載されている。
【特許文献１】特開平１１−２３９８６７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、上記従来技術では、ロールによりフラックス塗布液を偏平チューブ１０の一方の平坦面１０ａ側に塗布する際、およびフラックス塗布液を他方の平坦面１０ｂ側に塗布する際に、それぞれ偏平チューブ１０の幅方向（図４の左右方向）両端の円弧状の側面部１０ｃ、１０ｄにも同時にフラックス塗布液を塗布するようにしている。
【０００７】
このような塗布方法であると、平坦面１０ａ、１０ｂ側へのフラックス塗布を主体にして塗布条件を設定するので、側面部１０ｃ、１０ｄへのフラックス塗布の度合を適切に設定することが困難となる。その結果、側面部１０ｃ、１０ｄへのフラックス塗布量の不足が発生しやすくなる。
【０００８】
亜鉛を含むフラックスを塗布する場合には、偏平チューブ１０の側面部１０ｃ、１０ｄにおける亜鉛拡散量が不足して、側面部１０ｃ、１０ｄの耐食性低下が起きる。
【０００９】
本発明は上記点に鑑みて、回転するロールを介してフラックス塗布液をアルミニウム偏平チューブの表面に塗布する塗布方法において、偏平チューブの側面部までフラックスを適切に塗布できるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、相対向する表裏両側の平坦面（１０ａ、１０ｂ）と、前記平坦面（１０ａ、１０ｂ）の幅方向の左右両側を結合する側面部（１０ｃ、１０ｄ）とから構成される偏平断面形状を有するアルミニウム製の偏平チューブ（１０）に対して亜鉛を含むフラックスを塗布するフラックス塗布方法において、
前記亜鉛を含むフラックス塗布液を、回転するロール（１６）を介して前記偏平チューブ（１０）の前記側面部（１０ｃ、１０ｄ）に主に塗布する第１工程と、
前記亜鉛を含むフラックス塗布液を、回転するロール（２２）を介して前記偏平チューブ（１０）の前記平坦面（１０ａ、１０ｂ）に主に塗布する第２工程とを備えることを特徴とする。
【００１１】
これによると、第１工程にてフラックス塗布液を偏平チューブ（１０）の偏平断面形状における側面部（１０ｃ、１０ｄ）に塗布し、その後に、第２工程にてフラックス塗布液を偏平断面形状における平坦面（１０ａ、１０ｂ）に塗布する。
【００１２】
従って、側面部（１０ｃ、１０ｄ）に対するフラックス塗布と平坦面（１０ａ、１０ｂ）に対するフラックス塗布とをそれぞれ独立に適切な塗布条件を設定して、偏平チューブ（１０）の平坦面（１０ａ、１０ｂ）から側面部（１０ｃ、１０ｄ）に至る偏平断面形状の全周にわたってフラックスを適切に塗布できる。
【００１３】
これにより、亜鉛拡散層による犠牲腐食効果を偏平チューブ（１０）の偏平断面形状の全周にわたって良好に発揮でき、偏平チューブ（１０）の耐食性を向上できる。
【００１４】
なお、請求項１の方法とは逆に、平坦面（１０ａ、１０ｂ）に対するフラックス塗布を先に行い、側面部（１０ｃ、１０ｄ）に対するフラックス塗布を後に行うと、側面部（１０ｃ、１０ｄ）に対するフラックス塗布の際に、平坦面（１０ａ、１０ｂ）に既に付着しているフラックス塗布液をロールにより側面部（１０ｃ、１０ｄ）側に押し出すという現象が発生して、平坦面（１０ａ、１０ｂ）におけるフラックス塗布量を適切に設定できない事態が起こる。
【００１５】
しかし、請求項１の方法では、側面部（１０ｃ、１０ｄ）に対するフラックス塗布を第１工程にて先に行い、その後に、平坦面（１０ａ、１０ｂ）に対するフラックス塗布を第２工程にて行うから、平坦面（１０ａ、１０ｂ）に対するフラックス塗布を適切に実施できる。
【００１６】
請求項２に記載の発明では、請求項１において、前記第１工程および前記第２工程の前記ロールは、前記両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の一方側に密着するように対向配置され、前記亜鉛を含むフラックス塗布液が付着している第１ロール（１６、２２）と、前記両平坦面（１０ａ、１０ｂ）の他方側に密着するように対向配置される第２ロール（１７、２３）とを包含し、
前記第１工程では、前記亜鉛を含むフラックス塗布液が前記一方側の平坦面（１０ａ、１０ｂ）上から押し出されて前記側面部（１０ｃ、１０ｄ）に塗布されるように前記第１、第２ロール（１６、１７）間の間隔を小さめに設定し、
前記第２工程では、前記亜鉛を含むフラックス塗布液が前記一方側の平坦面（１０ａ、１０ｂ）に塗布されるように前記第１、第２ロール（２２、２３）間の間隔を前記第１工程の第１、第２ロール（１６、１７）間の間隔より大きくすることを特徴とする。
【００１７】
これによると、第１工程における第１、第２ロール間の間隔を小さくし、第２工程における第１、第２ロール間の間隔を大きくするという簡便な手法にて、側面部（１０ｃ、１０ｄ）に対するフラックス塗布および平坦面（１０ａ、１０ｂ）に対するフラックス塗布をそれぞれ適切に実施できる。
【００１８】
請求項３に記載の発明のように、請求項１または２において、前記亜鉛を含むフラックス塗布液のフラックスは、具体的にはＫＺｎＦ３を使用すればよい。
【００１９】
請求項４に記載の発明では、請求項１ないし３のいずれか１つにおいて、偏平チューブ（１０）に対するフラックス塗布量は、１０〜２５ｇ／ｍ2であることを特徴とする。
【００２０】
本発明者の実験検討によると、フラックス塗布量を１０ｇ／ｍ2以上にすることにより、亜鉛拡散層による犠牲腐食効果を発揮して偏平チューブ（１０）の耐食性を確保できる。また、フラックス塗布量を２５ｇ／ｍ2以下に制限することにより、偏平チューブ（１０）の平坦面（１０ａ、１０ｂ）上のフラックス塗布層が過度に厚くなることを抑制できる。そのため、偏平チューブ（１０）の平坦面（１０ａ、１０ｂ）にフィン（３２）を組み合わせてろう付けする際に、平坦面（１０ａ、１０ｂ）上のフラックス塗布層が溶融しても、平坦面（１０ａ、１０ｂ）とフィン（３２）との接触状態を維持して、偏平チューブ（１０）とフィン（３２）との間のろう付け性を良好に維持できる。
【００２１】
請求項５に記載の発明では、請求項１ないし４のいずれか１つに記載のフラックス塗布方法により前記亜鉛を含むフラックスが塗布された前記偏平チューブ（１０）、および前記偏平チューブ（１０）の平坦面（１０ａ、１０ｂ）に接触するフィン（３２）を少なくとも含むアルミニウム熱交換器部品を所定構造に組み付け、前記アルミニウム熱交換器部品をろう付けにより一体に接合する、アルミニウム熱交換器の製造方法を特徴とする。
【００２２】
これにより、亜鉛拡散層による犠牲腐食効果を偏平チューブ（１０）の偏平断面形状の全周にわたって良好に発揮でき、偏平チューブ（１０）の耐食性を向上できるアルミニウム熱交換器を製造できる。
【００２３】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明の一実施形態を図１〜図３に基づいて説明する。図１は本実施形態によるフラックス塗布装置の概要を示すものであり、図２、図３は図１の要部拡大図である。偏平チューブ１０は、アルミニウム材料を押出成形して、図４に示すような多穴偏平断面形状に成形される。なお、本明細書においてアルミニウムという用語はアルミニウム合金を含む意味で用いている。
【００２５】
偏平チューブ１０の偏平断面形状は、より具体的には、相対向する表裏両側の平坦面１０ａ、１０ｂと、この両平坦面１０ａ、１０ｂの幅方向の左右両側を結合する側面部１０ｃ、１０ｄとから構成され、チューブ長手方向に貫通する多数の貫通穴１０ｅをチューブ幅方向に並列に設けている。
【００２６】
図４の具体例では、側面部１０ｃ、１０ｄは断面三角状に尖った形状になっているが、側面部１０ｃ、１０ｄの断面形状を円弧状のような滑らかな曲面形状にしてもよいことはもちろんである。なお、図４において、符号１０ｆは、偏平チューブ１０の偏平断面形状の外表面全周に後述の塗布方法にて形成されたフラックス塗布層である。
【００２７】
偏平チューブ１０は巻き戻し機１１にコイル状に巻回されており、このコイル状の外周端部を巻き戻し機１１から巻き戻すようになっている。この巻き戻しされた偏平チューブ１０の移動方向Ｂが送りロール１２により転向されて、偏平チューブ１０が第１塗布部１３に送られる。
【００２８】
図２は第１塗布部１３の拡大詳細図であり、第１塗布部１３には上部が開口した形状の塗布液収容タンク１４が備えられている。この塗布液収容タンク１４の内部には亜鉛を含むフラックスの塗布液Ａが収容されている。ここで、亜鉛を含むフラックスは、具体的には亜鉛置換フラックスであるＫＺｎＦ３を用いている。そして、塗布液ＡはこのＫＺｎＦ３をバインダーとともに溶剤中に溶かし込んだものである。
【００２９】
なお、バインダーはフラックス成分を偏平チューブ１０のアルミニウム表面に付着させるためのもので、具体的にはアクリル系樹脂である。また、溶剤は塗布しやすい所定粘度を持つ溶液を作るためのもので、具体的にはブタノール系溶剤、エタノール系溶剤等を使用する。
【００３０】
塗布液収容タンク１４の上部開口部に塗布液引き上げロール１５をその下部が塗布液Ａ中に浸漬するように配置してある。このロール１５は図２の矢印のごとく時計方向に回転して、その外周面上に塗布液Ａを引き上げる。
【００３１】
そして、塗布液収容タンク１４の近傍位置に、ロール１５の外周面と偏平チューブ１０の一方の平坦面１０ａの両方に圧接するように塗布液付着ロール１６が配置されている。
この塗布液付着ロール１６を矢印のごとくロール１５と逆方向（反時計方向）に回転することにより、ロール１５の外周面上の塗布液Ａをロール１６の外周面上に移動させる。ロール１５、１６の外周面上の帯状領域Ｃは塗布液Ａの移動領域を示す。
【００３２】
ロール１６の外周面上の塗布液Ａは偏平チューブ１０の一方の平坦面１０ａ側に移動するが、第１塗布部１３では後述の理由により塗布液Ａを平坦面１０ａではなく、左右両側の側面部１０ｃ、１０ｄに主に塗布する。
【００３３】
一方、偏平チューブ１０の他方の平坦面１０ｂ側には、この平坦面１０ｂ側を支持するためのバックアップロール１７が配置してある。このバックアップロール１７は平坦面１０ｂに圧接しながら矢印のごとく時計方向に回転するものである。従って、塗布液付着ロール１６とバックアップロール１７の回転方向はともに偏平チューブ１０の移動方向Ｂと一致している。
【００３４】
このように、第１塗布部１３ではチューブ移動方向Ｂと一致するロール回転方向にて偏平チューブ１０側に塗布液Ａを塗布するようになっており、この塗布方式をナチュラルコート方式と言う。
【００３５】
上記の両ロール１６、１７の外周面には弾性変形可能なゴム、樹脂等の弾性材料からなる弾性被覆層１６ａ、１７ａを一体に設けて、この弾性被覆層１６ａ、１７ａを偏平チューブ１０の平坦面１０ａ、１０ｂに圧接させることにより、平坦面１０ａ、１０ｂの損傷を防ぐようになっている。なお、図２において、送りロール１８は偏平チューブ１０の移動方向Ｂに対してロール１６、１７の上流側に配置され、偏平チューブ１０の直角状屈折部のガイドを行うものである。
【００３６】
次に、図３は第２塗布部１９の拡大詳細図であり、偏平チューブ１０の移動方向Ｂに対して第１塗布部１３の下流側に配置される。この第２塗布部１９は、第１塗布部１３と同様の構成になっており、塗布液収容タンク２０、塗布液引き上げロール２１、塗布液付着ロール２２、バックアップロール２３および送りロール２４を備えている。そして、塗布液付着ロール２２とバックアップロール２３の外周面には弾性変形可能なゴム、樹脂等の弾性材料からなる弾性被覆層２２ａ、２３ａを一体に設けている。
【００３７】
但し、第２塗布部１９では、ロール２１、２２、２３の回転方向を第１塗布部１３と逆方向にしている。すなわち、ロール２１は反時計方向に回転し、ロール２２は時計方向に回転し、ロール２３は反時計方向に回転する。これにより、ロール２２、２３は図３のようにチューブ移動方向Ｂと逆方向に回転することになる。
【００３８】
このように、第２塗布部１９ではチューブ移動方向Ｂと逆方向に回転するロール２２にて偏平チューブ１０側に塗布液Ａを塗布するようになっており、この塗布方式をリバースコート方式と言う。なお、図３において、送りロール２４は偏平チューブ１０の移動方向Ｂに対してロール２２、２３の下流側に配置され、偏平チューブ１０の直角状屈折部のガイドを行うものである。
【００３９】
図１に示すように第２塗布部１９を通過した偏平チューブ１０は、送りロール２５によりガイドされて乾燥炉２６内に搬入されるようになっている。この乾燥炉２６は乾燥ゾーン２６ａと冷却ゾーン２６ｂとから構成される。
【００４０】
乾燥炉２６を通過した偏平チューブ１０は送りロール２７によりガイドされて、巻き取り機２８の方向に移動し、この巻き取り機２８に偏平チューブ１０がコイル状に巻き取られるようになっている。
【００４１】
次に、本実施形態によるフラックス塗布方法を説明する。図１に示すように、偏平チューブ１０は巻き戻し機１１から巻き戻され、矢印Ｂ方向に移動して巻き取り機２８に巻き取られる。この偏平チューブ移動方向Ｂにおいて上流側に位置する第１塗布部１３では、偏平チューブ１０の外面のうち主に左右の両側面部１０ｃ、１０ｄに対するフラックス塗布を行う（第１塗布工程）。
【００４２】
この第１塗布部１３による塗布工程では、ロール１６、１７間の間隔を偏平チューブ１０の平坦面１０ａ、１０ｂ間の厚さｔより十分小さく設定しておく。ここで、ロール１６、１７間の間隔とは、偏平チューブ１０を挿入していない自由状態、すなわち、外周面の弾性被覆層２２ａ、２３ａが圧縮変形していない状態での、ロール１６、１７外周面間の最短部の距離である。
【００４３】
ロール１６、１７間の間隔の具体的設定例を述べると、偏平チューブ１０の厚さｔ（図４参照）＝１．８ｍｍの場合に、ロール１６、１７間の間隔を０．７ｍｍ〜１．１ｍｍの範囲に設定する。これにより、ロール１６、１７間に偏平チューブ１０を挿入すると、ロール１６、１７の外周面の弾性被覆層１６ａ、１７ａが偏平チューブ１０により押圧されて、弾性的に圧縮変形するので、弾性被覆層１６ａ、１７ａがそれぞれ偏平チューブ１０の平坦面１０ａ、１０ｂに強く圧接する。
【００４４】
この結果、ロール１６の弾性被覆層１６ａの外周面に付着していた塗布液Ａは、偏平チューブ１０の平坦面１０ａ上でチューブ幅方向（図４の左右方向）に押し出される。そのため、塗布液Ａは偏平チューブ１０の外面のうち主に左右の両側面部１０ｃ、１０ｄに塗布される。図２において、偏平チューブ１０の側面部１０ｃ、１０ｄ上の帯上領域Ｄは塗布液Ａの塗布領域を示す。この塗布領域Ｄは、側面部１０ｃ、１０ｄのうち平坦面１０ａ側の略半分の領域である。
【００４５】
本発明者らの検討によると、第１塗布部１３によるナチュラルコート方式では、チューブ厚さｔ＝１．８ｍｍの場合に、ロール１６、１７間の間隔を０．７ｍｍ〜１．１ｍｍの範囲に設定することにより、側面部１０ｃ、１０ｄに対するフラックス塗布量を適切設定できることが分かった。すなわち、ロール１６、１７間の間隔を１．１ｍｍ以下にすると、側面部１０ｃ、１０ｄにおけるフラックス被覆率が６０％を超える。そして、ロール１６、１７間の間隔を０．７ｍｍにすると、側面部１０ｃ、１０ｄにおける塗布液Ａの被覆率がほぼ１００％付近になる。
【００４６】
なお、フラックス被覆率は、側面部１０ｃ、１０ｄにおける塗布対象面積と実際に塗布された面積との比率であって、実際に塗布された面積は乾燥炉２６による乾燥工程終了後におけるフラックス塗布面積である。
【００４７】
ロール１６、１７間の間隔を側面部１０ｃ、１０ｄにおけるフラックス塗布量との関係で評価してみると、ロール１６、１７間の間隔を１．１ｍｍにすると、乾燥炉２６による乾燥工程終了後におけるフラックス塗布量が１０ｇ／ｍ2となる。そして、ロール１６、１７間の間隔を０．７ｍｍまで減少すると、フラックス塗布量が２５ｇ／ｍ2に増加する。
このフラックス塗布量＝１０ｇ／ｍ2〜２５ｇ／ｍ2の範囲であると、後述の図７に示すようにろう付け性および耐食性の両面から好結果が得られる。
【００４８】
第１塗布部１３を通過した偏平チューブ１０は、次に第２塗布部１９において、偏平チューブ１０の外面のうち主に一方の平坦面１０ａに対するフラックス塗布を行う（第２塗布工程）。
【００４９】
この第２塗布部１９による塗布工程では、ロール２２、２３間の間隔を第１塗布部１３のロール１６、１７間の間隔より大きくし、偏平チューブ１０の厚さｔより僅少量小さい程度に設定する。
【００５０】
ロール２２、２３間の間隔の具体的設定例を述べると、偏平チューブ１０の厚さｔ＝１．８ｍｍの場合に、ロール２２、２３間の間隔を１．３ｍｍ〜１．７ｍｍの範囲に設定する。これによると、ロール２２、２３間に偏平チューブ１０を挿入した際に、ロール２２、２３の外周面の弾性被覆層２２ａ、２３ａが偏平チューブ１０の平坦面１０ａに圧接する程度が第１塗布部１３の場合に比較して弱くなるので、弾性被覆層２２ａの塗布液Ａが平坦面１０ａ上で幅方向外側へ押し出されるということがなくなる。そのため、塗布液Ａは平坦面１０ａ上にそのままとどまって付着する。なお、図３において、ロール２２、２３の外周面上の帯状領域Ｅは塗布液Ａの移動領域を示し、また、平坦面１０ａ上の帯状領域Ｆは偏平チューブ１０の平坦面１０ａに対する塗布液Ａの塗布領域を示す。
【００５１】
ところで、第２塗布部１９において、ロール２２、２３間の間隔が１．７ｍｍを超えると、ロール２２の弾性被覆層２２ａが偏平チューブ１０の平坦面１０ａに圧接する程度が微弱となって、平坦面１０ａにおけるフラックス塗布量が偏平チューブ１０の長手方向において安定しない。
【００５２】
また、ロール２２、２３間の間隔が１．３ｍｍ未満になると、ロール２２の弾性被覆層２２ａが偏平チューブ１０の平坦面１０ａに圧接する程度が過大となり、平坦面１０ａにおけるフラックス塗布量が上記１０ｇ／ｍ2よりも少なくなってしまう。従って、第２塗布部１９のロール２２、２３間の間隔は、偏平チューブ１０の厚さｔ＝１．８ｍｍの場合に１．３ｍｍ〜１．７ｍｍの範囲に設定することが好ましい。
【００５３】
また、第２塗布部１９においては、前述したように、ロール２１、２２、２３の回転方向を第１塗布部１３と逆方向にしており、これにより、第２塗布部１９ではチューブ移動方向Ｂと逆方向に回転するロール２２にて偏平チューブ１０の平坦面１０ａに塗布液Ａを付着させる。このようなリバースコート方式を第２塗布部１９で採用しているのは次の理由のためである。
【００５４】
もし、第２塗布部１９を第１塗布部１３と同様にナチュラルコート方式にすると、第２塗布部１９ではロール２２の回転方向とチューブ移動方向Ｂとが同一方向である状態においてロール２２、２３間の間隔を第１塗布部１３より大きくすることになるので、塗布液Ａがバインダーによる粘着力の作用でロール２２に付着したまま、ロール２２と偏平チューブ１０の平坦面１０ａとの接触部位を通過しやすくなる。この結果、平坦面１０ａに対するフラックス塗布が縞模様のように不均一となる。
【００５５】
これに対し、第２塗布部１９でリバースコート方式を採用すると、ロール２２、２３間の間隔が第１塗布部１３より大きくなっても、ロール２２の回転方向とチューブ移動方向Ｂとが逆方向であるので、ロール２２外周面の塗布液Ａを偏平チューブ１０の平坦面１０ａとの接触によって剥離しやすくなる。そのため、平坦面１０ａに対する均一なフラックス塗布を実現できる。
【００５６】
第２塗布部１９による塗布工程を終了した偏平チューブ１０は、送りロール２５によりガイドされて、次に乾燥炉２６の乾燥ゾーン２６ａ内に搬入される。この乾燥ゾーン２６ａでは、偏平チューブ１０を２００℃〜３００℃程度の温度に加熱して、塗布液Ａ中の溶剤成分を蒸発させる。これにより、偏平チューブ１０の表面にフラックス成分とバインダーの樹脂成分による被膜が形成される。なお、乾燥ゾーン２６ａは具体的には熱風による対流加熱方式が好適である。
【００５７】
偏平チューブ１０は、乾燥ゾーン２６ａを通過後、冷却ゾーン２６ｂ内に搬入される。この冷却ゾーン２６ｂでは、乾燥ゾーン２６ａを通過した偏平チューブ１０を冷却して偏平チューブ１０の温度を常温付近まで低下させる。
【００５８】
乾燥炉２６を通過した偏平チューブ１０は送りロール２７によりガイドされて、巻き取り機２８の方向に移動し、この巻き取り機２８に偏平チューブ１０がコイル状に巻き取られる。
【００５９】
以上により、偏平チューブ１０の偏平断面形状において側面部１０ｃ、１０ｄのうち一方の平坦面１０ａ側の半分領域および一方の平坦面１０ａに対するフラックス塗布を完了できる。
【００６０】
そこで、巻き取り機２８にコイル状に巻き取られた偏平チューブ１０を巻き戻して上記と同じ工程を再度実施する。すなわち、偏平チューブ１０の側面部１０ｃ、１０ｄのうち他方の平坦面１０ｂ側の半分領域に対して第１塗布部１３によりフラックスを塗布する第１塗布工程と、偏平チューブ１０の他方の平坦面１０ｂに対して第２塗布部１９によりフラックスを塗布する第２塗布工程と、乾燥炉２６による乾燥冷却工程とを再度実施する。これにより、偏平チューブ１０の偏平断面形状の外表面全周に対するフラックス塗布を完了でき、図４に示すフラックス塗布層１０ｆを形成できる。
【００６１】
次に、このフラックス塗布層１０ｆを形成した偏平チューブ１０を用いた熱交換器の製造方法を説明する。本実施形態は車両用空調装置の蒸発器に適用した例であり、最初に、蒸発器の構成の概要を図５により説明すると、偏平チューブ１０は蒸発器における冷媒通路を形成するものであって、図５の左右方向に多数本の偏平チューブ１０が所定間隔にて積層配置される。
【００６２】
この多数本の偏平チューブ１０の長手方向の両端部は上下のヘッダー部材３０、３１の穴部に挿入されろう付けにより一体に接合される。この際、偏平チューブ１０の貫通穴１０ｅの両端部はヘッダー部材３０、３１の内部空間に連通する。多数本の偏平チューブ１０の相互間には、アルミニウム板材を波形状に折り曲げ成形したコルゲートフィン３２がチューブ１０の長手方向に延びるように配置される。
【００６３】
このコルゲートフィン３２の波形状の頂部は図６に示すように左右両隣りのチューブ１０の平坦面１０ａ、１０ｂに接触してろう付けされるようになっている。なお、図６は蒸発器のろう付け前の組み付け状態を示すもので、コルゲートフィン３２はアルミニウム合金芯材３２ａの表裏両面にろう材３２ｂをクラッドしたアルミニウム板材であるブレージングシートにて構成される。
【００６４】
蒸発器では、周知のようにチューブ１０とコルゲートフィン３２により構成される熱交換コア部の空隙部を空気が矢印Ｇ方向に送風され、この送風空気とチューブ１０の貫通穴１０ｅ内を通過する冷媒とが、チューブ１０の壁面およびコルゲートフィン３２を介して熱交換を行う。これにより、冷媒の蒸発潜熱が送風空気から吸熱されて送風空気が冷却される。
【００６５】
次に、図５に示す蒸発器の製造方法を説明すると、蒸発器の各構成部品（偏平チューブ１０、ヘッダー部材３０、３１、コルゲートフィン３２等）を図５に示す所定構造に組み付け、その組付体（仮の組付状態）をワイヤ等の治具により締結して保持する。なお、図６はこの熱交換器組付工程で組付けた後の偏平チューブ１０とコルゲートフィン３２との組付状態を示す。
【００６６】
次に、ろう付け工程を説明すると、上記組付体を治具にて保持してろう付け用加熱炉内に搬入して、蒸発器の各部品間を一体ろう付けする。ここで、ろう付け温度は各部品のアルミニウム材にクラッドされたろう材の融点を僅かに上回る６００°Ｃ付近の温度であり、このろう付け温度では偏平チューブ１０の外表面全周に形成されたフラックス塗布層１０ｆが溶融状態（液体状態）となって、偏平チューブ１０とコルゲートフィン３２との接合面に、および偏平チューブ１０の両端部とヘッダー部材３０、３１の穴部との接合面に行き渡る。
【００６７】
この溶融フラックス成分により、各部品のアルミニウム材表面の酸化皮膜を還元して、溶融ろう材とアルミニウム母材表面との間の濡れ性を良好にする。また、ろう付け用加熱炉内はＮ2ガス等の不活性ガスの雰囲気に維持されており、アルミニウム材表面の再酸化を防止する。以上により、各部品相互間の良好なろう付け性を確保する。
【００６８】
そして、上記組付体は所定のろう付け時間の間加熱炉内に置かれ、このろう付け時間が経過すると加熱炉から取り出され、上記組付体のろう付けが終了する。これにより、蒸発器を構成するアルミニウム熱交換器の組付が完成する。
【００６９】
一方、偏平チューブ１０を上記ろう付け温度に加熱することにより、フラックス塗布層１０ｆに含まれる亜鉛が偏平チューブ１０の表面に拡散して、偏平チューブ１０の表面に亜鉛拡散層が形成される。特に、本実施形態では、２段階のロールコート法により偏平チューブ１０の偏平断面形状の全周（平坦面１０ａ、１０ｂから左右の側面部１０ｃ、１０ｄに至る全周）にわたってフラックス塗布層１０ｆを均一に形成しているので、平坦面１０ａ、１０ｂのみならず、側面部１０ｃ、１０ｄまで亜鉛拡散層を均一に形成できる。
【００７０】
これにより、偏平チューブ１０の偏平断面形状の全周に対して亜鉛拡散層の犠牲腐食効果を発揮して、偏平チューブ１０の耐食性を良好に確保できる。
【００７１】
次に、図７は本発明者が行った実験結果を示す図表であり、偏平チューブ１０の平坦部１０ａ、１０ｂと側面部１０ｃ、１０ｄにおける乾燥後のフラックス塗布層１０ｆの塗布量（単位面積当たりの重量：ｇ／ｍ2）を変化させて、ろう付け性と、腐食試験による耐食性とを評価したものである。
【００７２】
なお、フラックス塗布液の組成は前述した実施形態の組成である。また、耐食性評価のための腐食試験は、塩素イオンや硫酸イオンを含む腐食液を用い、この腐食液をアルミニウム熱交換器表面に噴霧する噴霧サイクルと、アルミニウム熱交換器表面を腐食液で濡れた湿潤状態に保持する湿潤サイクルと、アルミニウム熱交換器を乾燥する乾燥サイクルとを所定のサイクル時間にて繰り返すサイクル腐食試験である。
【００７３】
ＮＯ．１およびＮＯ．２のように、偏平チューブ１０の側面部１０ｃ、１０ｄにフラックス塗布層１０ｆを形成しない場合には、腐食試験を５００時間継続した後に偏平チューブ１０の側面部１０ｃ、１０ｄの腐食により穴あきが発生して、偏平チューブ１０から流体漏れが発生することが分かった。
【００７４】
一方、ＮＯ．７のように、偏平チューブ１０の平坦面１０ａ、１０ｂにおけるフラックス塗布層１０ｆの塗布量が３０ｇ／ｍ2に増加すると、ろう付け不良が発生することが分かった。平坦面１０ａ、１０ｂにおけるフラックス塗布層１０ｆの塗布量が３０ｇ／ｍ2に達すると、フラックス塗布層１０ｆの厚みが増加するので、アルミニウム熱交換器のろう付け工程においてフラックス塗布層１０ｆが溶融すると、偏平チューブ１０の平坦面１０ａ、１０ｂとコルゲートフィン３２との間の押し付け力が不足して、偏平チューブ１０とコルゲートフィン３２との間のろう付け不良が発生する。
【００７５】
ここで、ろう付け性の評価基準は、接合対象部位（偏平チューブ１０とコルゲートフィン３２との接合部等）にろう材のフィレットが、巣やひけを発生することなく適切に形成され、接合対象部位を適切に接合している状態を良好とする。逆に、ろう材のフィレットが適切に形成されていない場合はろう付け不良とする。
【００７６】
フラックス塗布層１０ｆの塗布量＝１０〜２５ｇ／ｍ2の範囲ではろう付け性および耐食性を両方とも良好に発揮できることが分かった。
【００７７】
（他の実施形態）
なお、本発明は前述した車両用空調装置の蒸発器に限らず、車両用空調装置の凝縮器、更には、種々な用途のアルミニウム熱交換器に広く適用できることはもちろんである。
【図面の簡単な説明】
【００７８】
【図１】本発明の一実施形態におけるフラックス塗布装置の概略構成図である。
【図２】図１の第１塗布部の拡大図である。
【図３】図１の第２塗布部の拡大図である。
【図４】本発明の一実施形態における偏平チューブの断面図である。
【図５】本発明を適用する車両用空調装置の蒸発器の斜視図である。
【図６】図５の蒸発器における偏平チューブとコルゲートフィンとのろう付け前の組付時の断面図である。
【図７】ろう付け性および耐食性の評価結果を示す図表である。
【符号の説明】
【００７９】
１０…偏平チューブ、１０ａ、１０ｂ…平坦面、１０ｃ、１０ｄ…側面部、
１３…第１塗布部、１５〜１７…ロール、１９…第２塗布部、２１〜２３…ロール。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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