(57)【要約】【課題】オイルレス定着において優れた剥離性、良好な光沢性を維持し、定着像表面光沢性、ＯＨＰ透明性といった定着特性に優れ、定着画像排出の際のロール当接痕を抑制することによる精細な画像が得られ、且つ、使用環境依存性が少ない静電荷現像用トナーを提供すること。【解決手段】少なくとも結着樹脂と、着色剤と、離型材とを含む静電荷現像用トナーにおいて、前記離型材が下式（１）および（２）を満たすことを特徴とする静電荷現像用トナー。・式（１）  ０．１≦η*ａ≦１．０・式（２）  １．１≦η*ｂ／η*ａ≦３．５〔但し、式（１）および（２）において、η*ａは、前記離型材測定周波数６．２８ｒａｄ／ｓにおける第１の動的粘弾性測定から求められた複素粘度（Ｐａ・ｓ）を表し、η*ｂは、前記離型材の測定周波数６２．８ｒａｄ／ｓにおける第２の動的粘弾性測定から求められた複素粘度（Ｐａ・ｓ）を表し、前記第１および第２の動的粘弾性測定は、前記離型材の融点に対して−１５℃〜＋１５℃の範囲内の温度で行われる。〕【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも結着樹脂と、着色剤と、離型材とを含む静電荷現像用トナーにおいて、
前記離型材が下式（１）および（２）を満たすことを特徴とする静電荷現像用トナー。
・式（１）  ０．１≦η*ａ≦１．０
・式（２）  １．１≦η*ｂ／η*ａ≦３．５
〔但し、式（１）および（２）において、η*ａは、前記離型材測定周波数６．２８ｒａｄ／ｓにおける第１の動的粘弾性測定から求められた複素粘度（Ｐａ・ｓ）を表し、η*ｂは、前記離型材の測定周波数６２．８ｒａｄ／ｓにおける第２の動的粘弾性測定から求められた複素粘度（Ｐａ・ｓ）を表し、前記第１および第２の動的粘弾性測定は、前記離型材の融点に対して−１５℃〜＋１５℃の範囲内の温度で行われる。〕
【請求項２】
前記離型材が、ポリアルキレンを含むことを特徴とする請求項１に記載の静電荷現像用トナー。
【請求項３】
前記第１および第２の動的粘弾性測定が、８５℃で行われることを特徴とする請求項２に記載の静電荷現像用トナー。
【請求項４】
〔１〕前記ポリアルキレンの示差熱分析より求められる吸熱の極大値が８５〜９５℃の範囲内であり、〔２〕前記示差熱分析により求められる吸熱ピークの面積に基づく吸熱量の比率（前記吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／前記吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）が、５〜１５％の範囲内であり、且つ、〔３〕前記吸熱ピークの極大強度に基づき求められる前記ポリアルキレンの含有量が、６〜９重量％の範囲内であることを特徴とする請求項２に記載の静電荷現像用トナー。
【請求項５】
コーン角１．３４°のコーンプレートを備えたＥ型粘度計を用いて測定された、１４０℃における前記離型材の粘度ηｓ１４０が、１．５〜５．０ｍＰａ・ｓの範囲内であることを特徴とする請求項１に記載の静電荷現像用トナー。
【請求項６】
透過型電子顕微鏡により観察される前記離型材の形状が、棒状および塊状の形状の両方を含み、前記棒状形状および前記塊状形状の平均径が２００〜１５００ｎｍの範囲内であることを特徴とする請求項１に記載の静電荷現像用トナー。
【請求項７】
透過型電子顕微鏡により観察される前記塊状形状の離型材の面積比率が、１０〜３０％の範囲内であることを特徴とする請求項６に記載の静電荷現像用トナー。
【請求項８】
表面を被覆する被覆層を有する請求項１に記載の静電荷現像用トナーであって、
透過型電子顕微鏡観察により求められる前記被覆層の厚みが０．１〜０．３μｍの範囲内であり、かつ、Ｘ線光電子分光法により求められる静電荷現像用トナー表面に存在する前記離型材量が１１〜３０ａｔｍ％の範囲内であることを特徴とする静電荷現像用トナー。
【請求項９】
体積平均粒子径が１μｍ以下の第１の樹脂微粒子を分散した樹脂微粒子分散液と、着色剤分散液と、離型材分散液とを少なくとも混合した混合溶液中に凝集剤を添加し、コア凝集体を形成する凝集工程と、前記コア凝集体の表面に、第２の樹脂微粒子を付着させてコア／シェル凝集体を形成する付着工程と、前記コア／シェル凝集体を、前記第１および／または第２の樹脂微粒子のガラス転移温度以上に加熱することにより融合・合一する融合工程と、を少なくとも経て作製される電荷現像用トナーの製造方法において、
前記離型材が下式（３）および（４）を満たすことを特徴とする静電荷現像用トナーの製造方法。
・式（３）  ０．１≦η*ａ≦１．０
・式（４）  １．１≦η*ｂ／η*ａ≦３．５
〔但し、式（３）および（４）において、η*ａは、前記離型材の温度８５℃、測定周波数６．２８ｒａｄ／ｓにおける動的粘弾性測定から求められた複素粘度（Ｐａ・ｓ）を表し、η*ｂは、前記離型材の温度８５℃、測定周波数６２．８ｒａｄ／ｓにおける動的粘弾性測定から求められた複素粘度（Ｐａ・ｓ）を表す。〕
【請求項１０】
前記離型材が、ポリアルキレンを含むことを特徴とする請求項９に記載の静電荷現像用トナーの製造方法。
【請求項１１】
前記凝集剤として、少なくとも金属塩の重合体を用いることを特徴とする請求項９に記載の静電荷現像用トナーの製造方法。
【請求項１２】
前記混合溶液が、無機微粒子を分散した分散液も含むことを特徴とする請求項９に記載の静電荷現像用トナーの製造方法。
【請求項１３】
像担持体表面を均一に帯電する帯電工程と、均一に帯電された前記像担持体表面に画像情報に応じた静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記像担持体表面に形成された前記静電潜像を、少なくともトナーを含む現像剤により現像してトナー像を得る現像工程と、前記トナー像を記録媒体表面にオイルレス定着し画像を形成する定着工程と、を少なくとも含み、
前記トナーが、少なくとも結着樹脂と、着色剤と、離型材とを含む画像形成方法において、
前記離型材が下式（５）および（６）を満たすことを特徴とする画像形成方法。
・式（５）  ０．１≦η*ａ≦１．０
・式（６）  １．１≦η*ｂ／η*ａ≦３．５
〔但し、式（５）および（６）において、η*ａは、前記離型材測定周波数６．２８ｒａｄ／ｓにおける第１の動的粘弾性測定から求められた複素粘度（Ｐａ・ｓ）を表し、η*ｂは、前記離型材の測定周波数６２．８ｒａｄ／ｓにおける第２の動的粘弾性測定から求められた複素粘度（Ｐａ・ｓ）を表し、前記第１および第２の動的粘弾性測定は、前記離型材の融点に対して−１５℃〜＋１５℃の範囲内の温度で行われる。〕
【請求項１４】
像担持体表面を均一に帯電する帯電手段と、均一に帯電された前記像担持体表面に画像情報に応じた静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記像担持体表面に形成された前記静電潜像を、少なくともトナーを含む現像剤により現像してトナー像を得る現像手段と、前記トナー像を記録媒体表面にオイルレス定着し画像を形成する定着手段と、前記記録媒体を一定のプロセススピードで搬送する搬送手段とを少なくとも含み、
前記トナーが、少なくとも結着樹脂と、着色剤と、離型材とを含む画像形成装置において、
前記離型材が下式（７）および（８）を満たし、且つ、前記プロセススピードが５０〜４００ｍｍ／ｓの範囲内であることを特徴とする画像形成装置。
・式（７）  ０．１≦η*ａ≦１．０
・式（８）  １．１≦η*ｂ／η*ａ≦３．５
〔但し、式（７）および（８）において、η*ａは、前記離型材測定周波数６．２８ｒａｄ／ｓにおける第１の動的粘弾性測定から求められた複素粘度（Ｐａ・ｓ）を表し、η*ｂは、前記離型材の測定周波数６２．８ｒａｄ／ｓにおける第２の動的粘弾性測定から求められた複素粘度（Ｐａ・ｓ）を表し、前記第１および第２の動的粘弾性測定は、前記離型材の融点に対して−１５℃〜＋１５℃の範囲内の温度で行われる。〕
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法または静電記録法等により形成される静電潜像を現像剤により現像する際に用いられる静電荷現像用トナー及びその製造方法、並びに、この静電荷現像用トナーを用いた画像形成方法およびこの画像形成方法を用いた画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法など静電荷像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々な分野で利用されている。電子写真法に於いては帯電、露光工程により感光体上に静電潜像を形成し、トナーを含む現像剤でこの静電潜像を現像し、転写、定着工程を経て可視化される。
【０００３】
ここで用いられる現像剤には、トナーとキャリアとからなる２成分現像剤と、磁性トナーまたは非磁性トナーを単独で用いる１成分現像剤とが知られている。このような現像剤に用いられるトナーの製法は通常、熱可塑性樹脂を顔料、帯電制御剤、ワックスなどの離型材とともに溶融混練し、冷却後、微粉砕・分級する混練粉砕製法が利用されている。これらトナーには、必要であれば流動性やクリーニング性を改善するための無機、有機の微粒子をトナー粒子表面に添加することもある。これらの方法はかなり優れたトナーを製造しうるが、以下に記載する如きいくつかの問題点を有する。
【０００４】
すなわち、通常の混練粉砕製法では、トナー形状及びトナーの表面構造が不定型であり、使用材料の粉砕性や粉砕工程の条件により微妙に変化するものの意図的なトナー形状及び表面構造の制御は困難である。また、混練粉砕法では材料選択の範囲に制限がある。具体的には、樹脂着色剤分散体が十分に脆く、経済的に可能な製造装置で微粉砕されうる物でなければならない。
【０００５】
ところがこういった要求を満たすために樹脂着色剤分散体を脆くすると、現像機中に於いて与えられる機械的せん断力などによりさらに微粉の発生させたり、トナー形状に変化をきたすことがある。これらの影響により２成分現像剤においては、微粉のキャリア表面への固着による現像剤の帯電劣化が加速されたり、１成分現像剤に於いては粒度分布の拡大によりトナー飛散が生じたり、トナー形状の変化による現像性の低下により画質の劣化が生じやすくなる。
【０００６】
また、ワックスなどの離型材を多量に内添してトナー化する場合、熱可塑性樹脂との組み合せによりトナー表面への離型材の露出が顕著になることが多い。特に高分子量成分により弾性が増したやや粉砕されにくい樹脂とポリエチレンやポリプロピレンのような脆いワックスとの組み合せからなるトナーでは、トナー表面にはこれらのワックス成分の露出が多く見られる。
このようなワックス成分の露出は定着時の離型性や感光体上からの未転写トナーのクリーニングには有利である。しかし、その一方で、トナー表面に露出したワックス成分が、使用時にトナーに加わる機械力によって画像形成装置を構成する部材へと容易に移行することがあるために、現像ロールや感光体、キャリアの汚染を生じやすくなり、信頼性の低下につながる。
【０００７】
更にトナー形状が不定形であるため、トナーに流動性助剤を添加しても、十分な流動性が得られにくい。このため、使用中の機械的せん断力によって、トナー表面に添加された微粒子がトナー表面凹部分へと移動し、経時的にトナーの流動性が低下したり、流動性助剤のトナー内部への埋没がおこり、現像性、転写性、クリーニング性が悪化する。またクリーニングにより回収されたトナーを再び現像機に戻して使用するとさらに画質の低下を生じやすい。これら防ぐために、トナーに添加される流動性助剤の量を増やすと、感光体上への黒点の発生や、流動性助剤粒子の飛散が生じる。
【０００８】
このようなトナー形状の不定形さに起因する問題を解決するために、近年、意図的にトナーの形状及び表面構造の制御を可能とする手段として乳化重合凝集法を利用したトナーの製造方法が提案されている（例えば、特許文献１，２等参照）。この方法は、一般に乳化重合などにより作製した樹脂微粒子分散液や、溶媒に着色剤を分散した着色剤分散液等を混合し、トナー粒子径に相当する凝集体を形成し、加熱することによって融合・合一させる工程を経てトナーを作製する製造方法である。
【０００９】
この方法によってある程度は、トナーの形状を制御でき、帯電性、耐久性の改善をはかることができる。しかし、トナーの内部構造がほぼ均一になるため、このトナーを用いて画像を形成した場合には、定着の際における被定着シートの剥離性、ＯＨＰに画像を形成した際の透明性の安定化、更には、帯電の色間差の存在などが問題として残っている。
【００１０】
以上に説明したように、電子写真プロセスによるトナーを用いた画像形成において、様々な機械的ストレス下でもトナーが安定して性能を維持するためには、トナー表面への離型材の露出を抑制したり、定着性を損なわないようにトナー表面硬度を高くするとともにトナー自体の機械的強度を向上させたり、トナーの帯電性や定着性を高いレベルで両立させることが必要である。
【００１１】
更に近年、高画質化への要求が高まっているため、特にカラー画像の形成に際しては高精細な画像を実現するためにトナーの小径化傾向が著しい。しかし、従来の粒度分布のままでの単純な小径化では、粒度分布の微粉側のトナーの存在により、キャリアや感光体の汚染やトナー飛散の問題が著しくなり高画質と高信頼性とを同時に実現することは困難である。このためには、トナーを小粒子径化するだけでなく、粒度分布をよりシャープにすることも必要である。
【００１２】
また、デジタルフルカラー複写機やプリンターに於いては、カラー画像原稿を、Ｂ（ブルー）、Ｒ（レッド）、Ｇ（グリーン）の各フィルターで色分解した後にオリジナル原稿に対応した２０〜７０μｍのドット径からなる潜像をＹ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）、Ｂｋ（黒）の各現像剤を用い減色混合作用を利用して現像するが、このようなプロセスにおいては、従来の白黒機に比し多量の現像剤を転写させる必要がある。更に、小径のドット径からなる潜像を忠実に現像できるように対応する必要があることから、トナーの均一帯電性、持続性、トナー強度、粒度分布のシャープネスが近年ますます重要になりつつある。
【００１３】
更に、これらのマシンの高速化や省エネルギー化等に鑑みると、トナーには一層の低温定着性も求められる。この点においても、粒度分布がシャープで、小粒子径のトナーの製造に適した乳化重合凝集法を利用したトナー製造方法を利用すれば、低温定着に適したトナーを製造することができる。
【００１４】
一方、フルカラー機に搭載されるトナーは多量のトナーが十分に混色することが必要でこの際の色再現性の向上やＯＨＰ透明性が必須となる。
ここで、一般にトナーの離型材成分としては、定着時の低温オフセットを防止する目的でポリオレフィン系ワックスが用いられている。また、定着時の低温オフセットの防止に対して、高温オフセットを防止するために、定着ローラーに微量のシリコーンオイルを均一に塗布することが行われている。このため、画像が形成された記録材は、その表面にシリコーンオイルが付着しているため、取り扱に際して表面がべたつく不快感がある。
【００１５】
このような問題を解決するために、トナー中に大量の離型材成分を内包させたオイルレス定着用のトナーが提案されている（例えば、特許文献３参照）。この場合、トナー中への多量の離型材の添加によってある程度は、定着部材に対する剥離性を改善することができる。しかし、その一方で、結着樹脂成分と離型材との相溶が発生し、トナー表面への離型材の染み出しが不均一となるため安定した剥離性が得にくい。更にトナーの結着樹脂の凝集力を制御する手段が、結着樹脂の重量平均分子量Ｍｗや、ガラス転移温度Ｔｇに依存する為、トナーの定着時における曳糸性、凝集性を直接的に制御することは困難である。更に、離型材の遊離成分が帯電阻害の原因となることもある。
【００１６】
これらのオイルレス定着における問題点を解決する方法として、結着樹脂の剛直性を高分子量成分の添加によって得る方法（例えば、特許文献４，５参照）や、化学架橋の導入によって結着樹脂の剛直性を補填し、結果的にトナーの定着温度における曳糸性を減少させて剥離性を改善する方法（例えば、特許文献６，７参照）が提案されている。
【００１７】
一方、離型材に関しても、前記オイルレス定着性、特に、オイルレス剥離性、フルカラー画像におけるＯＨＰ透明性、あるいは、離型材に起因するトナー粉体流動性阻害の問題に対するアプローチが検討・提案されている。
具体的には、オイル剥離性を改善する目的で、例えば、中温度域の融点を有し、且つ、エステルワックスのような非結晶あるいは低結晶性の離型材を利用する方法が提案されている（特許文献８参照）。この提案によれば、離型材の溶融粘度を低く抑えることによりオイルレス剥離性を実現し、且つ、離型材の低結晶構造によって、フルカラー画像のＯＨＰ透明性阻害を抑制することができる。
【００１８】
しかし、この場合、離型材成分が、結着樹脂成分の可塑化を生じさせることが多く、結果的に定着時の結着樹脂のレオロジーが低下することから、トナーのオイルレス剥離性を低下させる。
これに対応するためには、結着樹脂に架橋構造を導入したり、結着樹脂の分子量やＴｇを高くするなどによって、可塑化による剥離性の低下を抑制したり、トナーへの多量の離型材の添加が不可欠となる。
【００１９】
また、この場合、結果的には、画像光沢の低下が生じ、ひいてはＯＨＰの透明性も損なうことと成る場合が多い。また、トナーの作製に際し、多くの離型材が必要となることから、高コストとなる。加えて、定着された画像上に残留する離型材の量が多くなるために画像上に離型材層が形成されることになる。このような画像上の離型材層は、画像定着後に画像形成装置外へと記録材を排出するロールと、記録材上に形成された画像との接触によって、離型材層に当接痕が発生し、画像品質を損なう原因となる。また、このような現象は、高光沢度の画像ほど顕著となる。
【特許文献１】特開昭６３−２８２７５２号公報
【特許文献２】特開平６−２５０４３９号公報
【特許文献３】特開平５−０６１２３９号公報
【特許文献４】特開平４−６９６６６号公報
【特許文献５】特開平９−２５８４８１号公報
【特許文献６】特開昭５９−２１８４６０号公報
【特許文献７】特開昭５９−２１８４５９号公報
【特許文献８】特開平６−３３７５４１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２０】
本発明は、上記問題点を解決することを課題とする。すなわち、本発明は、オイルレス定着において優れた剥離性、良好な光沢性を維持し、定着像表面光沢性、ＯＨＰ透明性といった定着特性に優れ、定着画像排出の際のロール当接痕を抑制することによる精細な画像が得られ、且つ、使用環境依存性が少ない静電荷現像用トナーおよびその製造方法、並びに、この静電荷現像用トナーを用いた画像形成方法およびこの画像形成方法を用いた画像形成装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
本発明者等は、上記課題を達成するためには、定着時におけるトナーからの離型材の溶出性と、離型材がトナーから溶出し画像上で層を形成した際の被覆性とのバランスが重要であると考えた。一方、画像の形成に際しては、画像形成モード（白黒やカラー等）や、機種（ビジネス用やパーソナル用等）により、プロセススピードが異なる。本発明者らは、従来、トナー用の離型材について顧みられることがなかったこのような使用環境の違いもトナーに含まれる離型材に影響を及ぼし、その溶出性や剥離性を左右する可能性があるものと考えた。本発明者らはこの点についても考慮の上、鋭意検討した結果、以下の本発明を見出した。すなわち、本発明は、
【００２２】
＜１＞  少なくとも結着樹脂と、着色剤と、離型材とを含む静電荷現像用トナーにおいて、
前記離型材が下式（１）および（２）を満たすことを特徴とする静電荷現像用トナーである。
・式（１）  ０．１≦η*ａ≦１．０
・式（２）  １．１≦η*ｂ／η*ａ≦３．５
〔但し、式（１）および（２）において、η*ａは、前記離型材測定周波数６．２８ｒａｄ／ｓにおける第１の動的粘弾性測定から求められた複素粘度（Ｐａ・ｓ）を表し、η*ｂは、前記離型材の測定周波数６２．８ｒａｄ／ｓにおける第２の動的粘弾性測定から求められた複素粘度（Ｐａ・ｓ）を表し、前記第１および第２の動的粘弾性測定は、前記離型材の融点に対して−１５℃〜＋１５℃の範囲内の温度で行われる。〕
【００２３】
＜２＞  前記離型材が、ポリアルキレンを含むことを特徴とする＜１＞に記載の静電荷現像用トナーである。
【００２４】
＜３＞  前記第１および第２の動的粘弾性測定が、８５℃で行われることを特徴とする＜２＞に記載の静電荷現像用トナーである。
【００２５】
＜４＞  〔１〕前記ポリアルキレンの示差熱分析より求められる吸熱の極大値が８５〜９５℃の範囲内であり、〔２〕前記示差熱分析により求められる吸熱ピークの面積に基づく吸熱量の比率（前記吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／前記吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）が、５〜１５％の範囲内であり、且つ、〔３〕前記吸熱ピークの極大強度に基づき求められる前記ポリアルキレンの含有量が、６〜９重量％の範囲内であることを特徴とする＜２＞に記載の静電荷現像用トナーである。
【００２６】
＜５＞  コーン角１．３４°のコーンプレートを備えたＥ型粘度計を用いて測定された、１４０℃における前記離型材の粘度ηｓ１４０が、１．５〜５．０ｍＰａ・ｓの範囲内であることを特徴とする＜１＞に記載の静電荷現像用トナーである。
【００２７】
＜６＞  透過型電子顕微鏡により観察される前記離型材の形状が、棒状および塊状の形状の両方を含み、前記棒状形状および前記塊状形状の平均径が２００〜１５００ｎｍの範囲内であることを特徴とする＜１＞に記載の静電荷現像用トナーである。
【００２８】
＜７＞  透過型電子顕微鏡により観察される前記塊状形状の離型材の面積比率が、１０〜３０％の範囲内であることを特徴とする＜６＞に記載の静電荷現像用トナーである。
【００２９】
＜８＞  表面を被覆する被覆層を有する＜１＞に記載の静電荷現像用トナーであって、
透過型電子顕微鏡観察により求められる前記被覆層の厚みが０．１〜０．３μｍの範囲内であり、かつ、Ｘ線光電子分光法により求められる静電荷現像用トナー表面に存在する前記離型材量が１１〜３０ａｔｍ％の範囲内であることを特徴とする静電荷現像用トナーである。
【００３０】
＜９＞  体積平均粒子径が１μｍ以下の第１の樹脂微粒子を分散した樹脂微粒子分散液と、着色剤分散液と、離型材分散液とを少なくとも混合した混合溶液中に凝集剤を添加し、コア凝集体を形成する凝集工程と、前記コア凝集体の表面に、第２の樹脂微粒子を付着させてコア／シェル凝集体を形成する付着工程と、前記コア／シェル凝集体を、前記第１および／または第２の樹脂微粒子のガラス転移温度以上に加熱することにより融合・合一する融合工程と、を少なくとも経て作製される電荷現像用トナーの製造方法において、
前記離型材が下式（３）および（４）を満たすことを特徴とする静電荷現像用トナーの製造方法である。
・式（３）  ０．１≦η*ａ≦１．０
・式（４）  １．１≦η*ｂ／η*ａ≦３．５
〔但し、式（３）および（４）において、η*ａは、前記離型材の温度８５℃、測定周波数６．２８ｒａｄ／ｓにおける動的粘弾性測定から求められた複素粘度（Ｐａ・ｓ）を表し、η*ｂは、前記離型材の温度８５℃、測定周波数６２．８ｒａｄ／ｓにおける動的粘弾性測定から求められた複素粘度（Ｐａ・ｓ）を表す。〕
【００３１】
＜１０＞
前記離型材が、ポリアルキレンを含むことを特徴とする＜９＞に記載の静電荷現像用トナーの製造方法である。
【００３２】
＜１１＞
前記凝集剤として、少なくとも金属塩の重合体を用いることを特徴とする＜９＞に記載の静電荷現像用トナーの製造方法である。
【００３３】
＜１２＞
前記混合溶液が、無機微粒子を分散した分散液も含むことを特徴とする＜９＞に記載の静電荷現像用トナーの製造方法である。
【００３４】
＜１３＞
像担持体表面を均一に帯電する帯電工程と、均一に帯電された前記像担持体表面に画像情報に応じた静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記像担持体表面に形成された前記静電潜像を、少なくともトナーを含む現像剤により現像してトナー像を得る現像工程と、前記トナー像を記録媒体表面にオイルレス定着し画像を形成する定着工程と、を少なくとも含み、
前記トナーが、少なくとも結着樹脂と、着色剤と、離型材とを含む画像形成方法において、
前記離型材が下式（５）および（６）を満たすことを特徴とする画像形成方法である。
・式（５）  ０．１≦η*ａ≦１．０
・式（６）  １．１≦η*ｂ／η*ａ≦３．５
〔但し、式（５）および（６）において、η*ａは、前記離型材測定周波数６．２８ｒａｄ／ｓにおける第１の動的粘弾性測定から求められた複素粘度（Ｐａ・ｓ）を表し、η*ｂは、前記離型材の測定周波数６２．８ｒａｄ／ｓにおける第２の動的粘弾性測定から求められた複素粘度（Ｐａ・ｓ）を表し、前記第１および第２の動的粘弾性測定は、前記離型材の融点に対して−１５℃〜＋１５℃の範囲内の温度で行われる。〕
【００３５】
＜１４＞
像担持体表面を均一に帯電する帯電手段と、均一に帯電された前記像担持体表面に画像情報に応じた静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記像担持体表面に形成された前記静電潜像を、少なくともトナーを含む現像剤により現像してトナー像を得る現像手段と、前記トナー像を記録媒体表面にオイルレス定着し画像を形成する定着手段と、前記記録媒体を一定のプロセススピードで搬送する搬送手段とを少なくとも含み、
前記トナーが、少なくとも結着樹脂と、着色剤と、離型材とを含む画像形成装置において、
前記離型材が下式（７）および（８）を満たし、且つ、前記プロセススピードが５０〜４００ｍｍ／ｓの範囲内であることを特徴とする画像形成装置である。
・式（７）  ０．１≦η*ａ≦１．０
・式（８）  １．１≦η*ｂ／η*ａ≦３．５
〔但し、式（７）および（８）において、η*ａは、前記離型材測定周波数６．２８ｒａｄ／ｓにおける第１の動的粘弾性測定から求められた複素粘度（Ｐａ・ｓ）を表し、η*ｂは、前記離型材の測定周波数６２．８ｒａｄ／ｓにおける第２の動的粘弾性測定から求められた複素粘度（Ｐａ・ｓ）を表し、前記第１および第２の動的粘弾性測定は、前記離型材の融点に対して−１５℃〜＋１５℃の範囲内の温度で行われる。〕
【発明の効果】
【００３６】
以上に説明したように本発明によれば、オイルレス定着において優れた剥離性、良好な光沢性を維持し、定着像表面光沢性、ＯＨＰ透明性といった定着特性に優れ、定着画像排出の際のロール当接痕を抑制することによる精細な画像が得られ、且つ、使用環境依存性が少ない静電荷現像用トナーおよびその製造方法、並びに、この静電荷現像用トナーを用いた画像形成方法およびこの画像形成方法を用いた画像形成装置を提供することができるである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３７】
（静電荷現像用トナー）
本発明の静電荷現像用トナー（以下、「トナー」と略す場合がある）は、少なくとも結着樹脂と、着色剤と、離型材とを含む静電荷現像用トナーにおいて、前記離型材が下式（９）および（１０）を満たすことを特徴とする。
・式（９）  ０．１≦η*ａ≦１．０
・式（１０）  １．１≦η*ｂ／η*ａ≦３．５
但し、式（９）および（１０）において、η*ａは、前記離型材測定周波数６．２８ｒａｄ／ｓにおける第１の動的粘弾性測定から求められた複素粘度（Ｐａ・ｓ）を表し、η*ｂは、前記離型材の測定周波数６２．８ｒａｄ／ｓにおける第２の動的粘弾性測定から求められた複素粘度（Ｐａ・ｓ）を表し、前記第１および第２の動的粘弾性測定は、前記離型材の融点に対して−１５℃〜＋１５℃の範囲内の温度で行われる。
【００３８】
なお、離型材の動的粘弾性測定には、例えば、レオメトリックサイエンテフィック社製ＡＲＥＳ測定装置が用いられる。動的粘弾性測定では、通常、離型材サンプルを錠剤に成形した後、ジオメトリー上部に５０ｍｍ径のパラレルプレートを、下側に５０ｍｍφのカップをセットする。次に、０点調整を行い、ノーマルフォースを０とした後に、６．２８〜６２．８ｒａｄ／ｓの振動周波数で正弦波振動を与える。ここで、本発明においては、動的粘弾性の測定は、前記パラレルプレートの間隙を１．０ｍｍにセットし、離型材の融点に対して−１５℃〜＋１５℃の範囲内で実施する。
【００３９】
測定時の測定用サンプル（離型材）の温度の制御は、測定装置内の温度制御をにより行う。測定時間インターバルは３０秒、測定開始後の温度調整精度は±１．０℃以下とすることが測定精度の観点から好ましい。また、測定中、各測定温度に於いてひずみ量を適切に維持し、適正な測定値が得られるように適宜調整する。
【００４０】
一方、一般に離型材等の結晶性高分子は、通常その状態、すなわち分子鎖の運動状態から温度が上がるに従って、ガラス域、遷移域（結晶融解）、ゴム状域、流動域へと変化する。
これらの状態変化の中で、ガラス域は、ガラス転移温度（Ｔｇ）以下の温度で、高分子の主鎖の運動が凍結されている状態だが、温度が上昇し、分子の運動が大きくなるに従って、ガラス状態から徐々にやわらかくなり、結晶融解の遷移域を経て、最終的には、流動状態を示すようになる。
ガラス状態においては、確かに主鎖の運動は凍結されているが、未だ側鎖の運動は続いているものの、更に低温にしていくことで、この側鎖の運動も凍結されるようになる。
【００４１】
これらの分散は、温度の高い側からα分散、β分散、γ分散と呼ばれる粘弾性分散が存在する。α分散は、主分散といわれ、大きな規模での高分子主鎖セグメントの熱運動に起因するものであり、損失正接の極大値がガラス転移温度と呼ばれる。この分散はガラス転移温度以下の低温度（ガラス状態）で、凍結されていた主鎖セグメントのミクロブラウン運動がガラス転移温度で開放されることに起因している。また、β分散は、鎖状分子の小さなセグメント、或いは、側鎖の回転運動に起因するものである。更に、γ分散は、更に小さな分子運動に起因するものである。
【００４２】
また、動的粘弾性は、動的粘弾性測定の際の周波数に依存し、周波数が高い場合、弾性が大きくなる傾向を有する。また、周波数が低い場合、弾性は小さくなる。更に、これらの性質は、離型材分子の構造や分子量等の特性によっても影響される。
【００４３】
一方、電子写真プロセスにおいては、既述したように、機種や画像形成モードによりプロセススピードが異なる。これは、トナーが様々な振動状態下で使用されることを意味する。この際、このような様々な振動状態下においても、離型材として求められる定着時のトナーからの溶出性、および、画像形成後の画像表面の被覆性が安定していることが重要である。このため、このような使用環境のバラツキも考慮して、動的な環境下での上述したような特性の評価も必要である。
【００４４】
なお、このようなプロセススピードに起因する振動状態は、動的粘弾性測定の際の周波数として置き換えることができるため、上述した離型材分子の構造や分子量等の周波数依存性も含めて、離型材の周波数応答特性を規定することが重要となる。ここで、このような周波数応答特性の評価に際しては、トナーが使用される環境を考慮した場合、６．２８ｒａｄ／ｓおよび６２．８ｒａｄ／ｓの２つの異なる周波数域で評価することが妥当である。
【００４５】
また、離型材の周波数応答特性は、離型材の融点近傍の温度域で大きく変化することが一般に知られている。ここで、定着時に離型材が短時間で融解することを考慮すると、トナーに含まれる離型材が、その融点近傍の温度域において、融解状態と固体状態との両方の状態で存在するような温度域において、離型材の周波数応答特性は大きく影響される。
また、理論的には、融点は物質が融解する温度であるが、トナーに用いられる離型材は分子量分布を有することから、実際には離型材の融点±１５℃程度以内の温度範囲内では固体状態と融解状態との双方が共存する状態が存在する。
【００４６】
このため、本発明においては、トナーに用いる離型材の融点±１５℃の範囲内で動的粘弾性測定を行う。例えば、融点が７５〜１００℃程度範囲内のポリアルキレン系の離型材であれば、８５℃程度の温度で動的粘弾性測定を行うことができる。なお、より厳密には、離型材の融点−５℃で動的粘弾性測定を実施することが好ましい。
【００４７】
以上に説明したような事項を考慮すると、本発明のトナーに用いられる離型材は、上述した式（９）および（１０）を満たすことが必要である。なお、式（１０）は動的環境下での周波数依存性（すなわち、具体的に言えば機種や画像形成モードの違い）を考慮したものであり、式（１０）を満たす場合には、使用環境の影響を余り受けることなく、離型材本来の性能が安定して発揮されることを意味する。
【００４８】
なお、複素粘度η*ａは、式（９）に示すように０．１〜１．０Ｐａ・ｓの範囲内であることが必要であるが、０．１５〜０．８Ｐａ・ｓの範囲内であることが好ましく、０．１５〜０．５Ｐａ・ｓの範囲内であることがより好ましい。
複素粘度η*ａが０．１Ｐａ・ｓ未満では、定着加熱の際にトナーから溶出した離型材が画像上に均一な被覆層を形成できないばかりでなく、定着ロールで加熱・加圧された際に、離型材からなる被覆層の不均一化（膜切れ）を生じ、剥離ムラが発生してしまう。また、１．０Ｐａ・ｓを越えると、トナーからの離型材の溶出性が低下し、剥離性が悪化するばかりでなく、定着性も悪化する。
【００４９】
また、異なる周波数における複素粘度の比η*ｂ／η*ａは、式（１０）に示すように１．１〜３．５の範囲内であることが必要であるが、１．１〜３．３の範囲内であることが好ましく、１．１〜２．０の範囲内であることが更に好ましい。
η*ｂ／η*ａが１．１未満では、定着の際のトナーからの離型材の溶出性は良好となるが、使用環境によっては、画像上を被覆する離型材層の不均一（膜切れ）が生じ、オイルレス定着の際の剥離ムラが発生することがある。また、３．３を越えると、使用環境によっては、トナーからの離型材の溶出性が低下し、剥離阻害を生じる。すなわち、式（１０）で規定される範囲を外れると、画像形成モードや、機種が変わることによって、上述したような離型材に起因する問題が発生し、トナーとしての汎用性が低下してしまう。
【００５０】
次に、本発明のトナーに用いられる離型材についてより詳細に説明する。本発明に用いられる離型材は、式（９）および（１０）を満たす離型性を有する材料であれば特に限定されないが、具体的には、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物、石油系ワックス、及びそれらの変性物であるポリアルキレンを用いることが特に好ましい。
【００５１】
なお、離型材として上述したようなポリアルキレンを用いる場合には、以下のような熱的物性を満たすことが更に好ましい。
すなわち本発明に用いられるポリアルキレンは、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して測定された主体極大ピークが８５〜９５℃の範囲内であることが好ましい。主体極大ピークが８５℃未満であると定着時にオフセットを生じやすくなる場合がある。また、９５℃を超えると定着温度が高くなり、定着後の画像表面の平滑性がえられず光沢性を損なう場合がある。
なお、ポリアルキレン以外の離型材を用いる場合には、同様の観点から、主体極大ピークは、離型材の融点の温度を基準として−１５〜＋１０℃の範囲内であることが好ましい。
【００５２】
主体極大ピークの測定には、例えばパーキンエルマー社製のＤＳＣ−７を用いる。装置の検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いる。サンプルは、アルミニウム製パンを用い、対照用に空パンをセットし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行う。
【００５３】
また、離型材の示差熱分析より求められる吸熱の極大値が８５〜９５℃が好ましく、より好ましくは、８６〜９３℃である。８５未満であると、溶融粘度は低くなりオイルレス定着の際の溶出性は良化するものの、ヘテロ凝集法でトナーを製造する際に、離型材が融解することから、製造時に内包性が低下し、粒度制御性を損なうばかりでなく、トナー表面に露出する離型材量が増加することから、トナーの粉体流動性を損なう場合がある。
また、９５℃を越えるとトナーの製造安定性は、良好となるが溶融粘度が上昇することから、オイルレス定着における離型材の溶出性を低下させるためオイルレス箔理性を低下させる場合がある。
なお、ポリアルキレン以外の離型材を用いる場合には、同様の観点から、吸熱の極大値は、離型材の融点の温度を基準として−１５〜＋１０℃の範囲内であることが好ましい。
【００５４】
また、示差熱分析により求められる吸熱ピークの面積に基づく吸熱量の比率（吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）が、５〜１５％の範囲内であることが好ましく、７〜１３％の範囲内であることがより好ましい。なお、吸熱ピークの面積に基づく吸熱量の比率とは、ポリアルキレン中の低融点成分に起因する吸熱量の比率を意味するものである。
ここで、この低融点成分に起因する吸熱量の比率が５％未満では、離型材（ポリアルキレン）成分と結着樹脂との相溶性が悪く、定着性を低下させる場合がある。また、１５％を超える場合には、結着樹脂が可塑化してしまい、定着の際の離型材（ポリアルキレン）の溶出性を低下させ、結果としてオイルレス剥離性を損なう場合がある。
また、ポリアルキレン以外の離型材を用いる場合には、同様の観点から、離型材の融点−１０℃の温度を境にして、この温度以下の吸熱ピークの面積に基づく吸熱量を、吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量で割った値が上述の範囲内となることが好ましい。
【００５５】
なお、「吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量（以下、「低融点成分吸熱量」と略す）」および「吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量（以下、「全吸熱量」と略す」とは、示差熱分析を行った際に得られるグラフに基づいて求めらる値を意味するものである。以下、図面を用いて具体的に説明する。
【００５６】
図１は、離型材の示差熱分析により得られたグラフの解析方法を説明するための模式図である。
図１中、横軸は温度（℃）、縦軸は熱量で、原点へ向かう方向が吸熱を、原点から離れる方向が発熱を意味する。また、グラフ中の温度の増加に対して曲線を描く実線（吸熱ピーク）は、離型材を示差熱分析した際の温度に対する吸熱／発熱の変化を示したものであり、８５℃未満の温度域から吸熱が始まり、８５℃を超え、温度Ｔｍａｘ（℃）において吸熱ピークが極大値を示し、温度Ｔｍａｘ（℃）を超え更に温度が上昇すると吸熱が小さくなり、最終的に吸熱が終了することを示している。
【００５７】
ここで、吸熱／発熱が起こっていない状態を基準（グラフ中の実線の吸熱ピークで分断された２つの直線部分、および、この２の直線部分の延長線上に設けた点線）とし、曲線と点線で囲まれた領域を「全吸熱量」とし、曲線と点線で囲まれた領域のうち、温度が８５℃以下の領域（図１中の斜線部分）を「低融点成分吸熱量」として求めた。
【００５８】
また、ポリアルキレンの示差熱分析における吸熱の極大値における吸熱ピークの高さから求められるトナー中の量は、６から９重量％が好ましい。より好ましくは、６．５から８．５％である。これは、ポリアルキレン以外の離型材についても同様である。
離型材の量が６％未満では、オイルレス定着の際の剥離に充分な溶出量が得られず、剥離性を損ない、表面荒れが生ずることから画像光沢性を低下させる場合がある。また、９％を越えると、剥離性は良好となるものの、トナー表面や定着画像上の離型材量が多くなることから、トナーの粉体流動性を低下させるばかりでなく、定着画像排出の際に排出ロール等の当接痕が生じ、画像品質を損なう場合がある。
【００５９】
なお、吸熱の極大値における吸熱ピークの高さとは、図１の温度Ｔｍａｘ（吸熱の極大値）における吸熱ピーク高さを意味し、具体的には、温度Ｔｍａｘでの熱量変化を示す実線と点線とを垂直に結ぶ高さを意味する。ここで、この吸熱ピークの高さと、予め標準サンプルを用いて作成した検量線とから、トナー中のポリアルキレンの含有量を容易に求めることができる。
なお、示差熱分析を利用してトナー中の離型材含有量を求める場合には、サンプルとして、離型材を含んだトナーを用いる必要があるが、上述したような離型材そのものの熱的特性を評価する場合には、離型材単体で評価することができる。
【００６０】
また、本発明に用いられる離型材は、以下のような粘度特性を有することが好ましい。すなわち、コーン角１．３４°のコーンプレートを備えたＥ型粘度計を用いて測定された、１４０℃における離型材の粘度ηｓ１４０が、１．５〜５．０ｍＰａ・ｓの範囲内であることが好ましく、２．５〜４．０ｍＰａ・ｓの範囲内であることがより好ましい。また、ポリアルキレン以外の離型材を用いる場合は、上述した式（９）および（１０）を満たすとともに、粘度ηｓ１４０が、１．５〜５．０ｍＰａ・ｓの範囲内であることが特に好ましい。
【００６１】
粘度ηｓ１４０が、１．５ｍＰａ・ｓより低いと定着の際の溶出性は良好となるが、画像上に形成される離型材層が不均一となり、剥離ムラを生じ、可視的には画像光沢ムラを生じさせる場合がある。また、５．０ｍＰａ・ｓよりも高いと溶出性が低下することから、オイルレス定着の際に、画像と定着ロールとを剥離するのに充分な離型材が供給されず、剥離不良が発生する場合がある。
【００６２】
離型材の粘度ηｓ１４０は、Ｅ型粘度計によって測定される。測定に際しては、オイル循環型恒温槽の備えられたＥ型粘度計（東京計器製）を用いる。ここで、コーンプレートとしては、コーン角１．３４°のものを用いる。
測定は具体的には次のように行う。まず、循環装置の温度を１４０℃にセットし、空の試料測定用のカップと、コーンとを測定装置にセットし、オイルを循環させながら恒温に保つ。次に温度が安定したところで、試料測定用カップ内に試料を１ｇ入れ、コーンを静止状態で５分間静置させる。安定後、コーンを回転させ、測定を行う。コーンの回転速度は、６０ｒｐｍとする。測定は、３回行い、その平均値を粘度η１４０とする。
【００６３】
また、トナー中に分散している離型材は、定着時にトナーから逐次溶け出して画像上に安定的に供給されることが好ましい。ここで、離型材が結晶あるいは高い結晶性を有する材料である場合には、透過型電子顕微鏡（以下、「ＴＥＭ」と略す場合がある）により観察される離型材の形状が、棒状および塊状の形状の両方を含み、棒状形状（以下、「棒状結晶」と称す場合がある）および塊状形状（以下、「塊状結晶」と称す場合がある）の平均径が２００〜１５００ｎｍの範囲内であることが好ましい。
離型材が棒状および塊状の両方の形状を含む場合には、定着時に離型材が融解する際に、初期においては、体積に対して表面積が大きく吸熱し易い棒状形状の離型材が優先的に溶出し、続いて塊状形状の離型材が溶出するために、オイルレス剥離に際して、トナーから離型材が逐次溶け出して画像上に安定的に供給することができ、安定した剥離性を得ることができる。
【００６４】
また、透過型電子顕微鏡により観察される棒状形状および塊状形状の離型材の平均径は２００〜１５００ｎｍの範囲内であることが好ましく２５０〜１０００ｎｍの範囲内であることが好ましい。
平均径さが２００ｎｍ未満であると、定着時に融解しても十分な溶出が得られず、剥離安定性が得られない場合がある。また、平均径さが１５００ｎｍを越えると定着後に可視光域の波長以上のサイズの離型材結晶が画像中に残存することがあり、透過画像の透明性を損なう場合がある。
【００６５】
なお、「棒状形状」とは、ＴＥＭ観察像より得られた離型材像のアスペクト比（長辺／短辺）が２．０以上であることを意味し、「塊状形状」は、前記のアスペクト比を外れる範囲の形状を有するものを意味する。また、「離型材の平均径」とは、ＴＥＭ観察像より得られた離型材像と同面積の真円形状での直径（真円面積換算直径）を意味する。
【００６６】
また、透過型電子顕微鏡により観察される塊状結晶の面積比率（塊状結晶の面積／〔塊状結晶の面積＋棒状結晶の面積〕）が、１０〜３０％の範囲内であることが好ましく、１５〜２５％の範囲内であることがより好ましい。
塊状結晶の面積比率が１０％未満では、定着時の離型材が充分に継続供給されず、剥離過程での剥離ムラが生じる場合がある。また、３０％を越えると定着後も可視光域の波長以上のサイズの離型材結晶が画像中に残存することがあり、画像の透明性を損なう場合がある。また、このような現象は、特に高速定着の際顕著となる傾向にある。
【００６７】
また、本発明のトナーの層構造は特に限定されないが、後述するような乳化重合法を利用する等により、表面を被覆する被覆層を有する場合にはＴＥＭ観察により求められる被覆層の厚みが０．１〜０．３μｍの範囲内であること好ましく、０．２〜０．３μｍの範囲内であることがより好ましい。更に、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）により求められるトナー表面に存在する離型材量が１１〜３０ａｔｍ％の範囲内であることが好ましく、１３〜２８ａｔｍ％の範囲内であることがより好ましい。
【００６８】
被覆層の厚さが０．１μｍ未満では、表面均一性が低下し、トナーの表面を被覆する被覆層に存在する離型材の量が増加することから、トナーの粉体流動性を低下させ、転写性を損なうばかりでなく、現像機内で凝集塊を形成し、白すじ等の画像欠陥が発生する場合がある。また、０．３μｍを超えるとオイルレス定着の際に、被覆層が、離型材のトナーの内部からの溶出を阻害してしまうため、オイルレス剥離性が低下する場合がある。
【００６９】
更に、ＸＰＳにより求められるトナー表面に存在する離型材量が１１％未満では、オイルレス剥離性を損なう場合があり、３０％を越えるとトナーの流動性を低下させる場合がある。
なお、ＸＰＳを利用したトナー表面に存在する離型材量の定量は、Ｘ線電子分光装置（ＪＰＳ−９０００ＭＸ：日本電子社製）を用いて行った。具体的には、被覆層を有するトナー測定し、離型材以外の成分に由来する炭素の検出量の合計と、離型材に起因する炭素の検出量から、下式（１１）に基づいて定量することができる。
・式（１１）  トナー表面に存在する離型材量＝離型材の炭素原子の１ｓ軌道由来のピーク面積／トナー表面の炭素原子の１ｓ軌道由来のピーク面積
【００７０】
なお、本発明に用いられる離型材は、後述するような湿式製法を利用してトナーを作製する場合には、離型材を微粒子状に分散した離型材粒子分散溶液を用いる。
この場合、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質とともに離型材を分散させ、融点以上に加熱するとともに強い剪断をかけられるホモジナイザーや圧力吐出型分散機により微粒子化することにより、体積平均粒子径が１μｍ以下の微粒子状に離型材が分散した離型材粒子分散液を作製することができる。
なお、得られた離型材粒子分散液の粒子径（体積平均粒子径）は、例えばレーザー回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００堀場製作所製）で測定することができる。
【００７１】
次に、本発明のトナーに用いられる離型材以外の成分、すなわち、結着樹脂や、着色剤、その他の添加剤等について詳細に説明する。
【００７２】
−結着樹脂−
本発明に用いられる結着樹脂としては、公知の結着樹脂を用いることができる。特に、後述するような湿式製法により、樹脂粒子を含む分散液（樹脂粒子分散液）を利用してトナーを作製する場合には、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類、ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類、エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのポリオレフィン類などの単量体、βＣＥＡ（βカルボキシエチルアクリレート）などの重合体を用いることが出来る。
【００７３】
更に架橋成分としてたとえばペンタンジオールジアクリレート、ヘキサンジオールジアクリレート、デカンジオールジアクリレート、ノナンジオールジアクリレート等のアクリル酸エステルを用いることが出来る。
また、これらの単量体などの重合体、または、これらを２種以上組み合せて得られる共重合体またはこれらの混合物、さらにはエポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、あるいはこれらと前記ビニル系樹脂との混合物やこれらの共存下でビニル系単量体を重合する際に得られるグラフト重合体等を挙げることができる。
【００７４】
ビニル系単量体の場合は、イオン性界面活性剤などを用いて乳化重合を実施して樹脂粒子分散液を作製することができ、その他の樹脂の場合は油性で水への溶解度の比較的低い溶剤に溶解するものであれば、樹脂をそれらの溶剤に解かして水中にイオン性の界面活性剤や高分子電解質とともにホモジナイザーなどの分散機により水中に微粒子分散し、その後加熱または減圧して溶剤を蒸散することにより、樹脂粒子分散液を作製することができる。
なお、得られた樹脂微粒子分散液の粒子径（体積平均粒子径）は、例えばレーザー回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００堀場製作所製）で測定される。
【００７５】
−着色剤−
本発明に用いられる着色剤としては公知のものが使用できる。例えば、黒色顔料としては、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、活性炭、非磁性フェライト、マグネタイト等があげられる
【００７６】
。
黄色顔料としては、例えば、黄鉛、亜鉛黄、黄色酸化鉄、カドミウムイエロー、クロムイエロー、ハンザイエロー、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーメネントイエローＮＣＧ等があげられる。
橙色顔料としては赤色黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、インダスレンブリリアントオレンジＲＫ、インダスレンブリリアントオレンジＧＫ等があげられる。
【００７７】
赤色顔料としては、ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デイポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、エオキシンレッド、アリザリンレーキ等があげられる。
【００７８】
青色顔料としては、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣ、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレレートなどがあげられる。
【００７９】
紫色顔料としては、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ等があげられる。
緑色顔料としては、酸化クロム、クロムグリーン、ピグメントグリーン、マラカイトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧ等があげられる。
白色顔料としては、亜鉛華、酸化チタン、アンチモン白、硫化亜鉛等があげられる。
【００８０】
体質顔料としては、バライト粉、炭酸バリウム、クレー、シリカ、ホワイトカーボン、タルク、アルミナホワイト等があげられる。
また、染料としては、塩基性、酸性、分散、直接染料等の各種染料、例えば、ニグロシン、メチレンブルー、ローズベンガル、キノリンイエロー、ウルトラマリンブルー等があげられる。
【００８１】
なお、トナー中には、必要に応じて２種類以上の着色剤を混合して用いることができる。また、着色剤は、色相角、彩度、明度、耐候性、ＯＨＰ透過性、トナー中での分散性の観点から選択できる。着色剤の添加量は、結着樹脂１００重量部に対して１〜２０重量部の範囲内で添加することが好ましい。
なお、黒色の着色剤として磁性体を用いた場合は、他の着色剤とは異なり、結着樹脂１００重量部に対して３０〜１００重量部の範囲で添加することが好ましい。
【００８２】
また、後述するような湿式製法によりトナーを作製する場合には、着色剤を分散させた溶液を調整するが、この場合、着色剤は公知の方法で水系溶媒中に分散されることができる。分散方法としては、例えば、回転せん断型ホモジナイザーやボールミル、サンドミル、アトライター等のメディア式分散機、高圧対向衝突式の分散機等が好ましく用いられる。また、分散に際しては、極性を有する界面活性剤を併用してホモジナイザー等の分散機により水系溶媒に分散させることもできる。
【００８３】
−その他の添加剤−
また、本発明のトナーを磁性トナーとして用いる場合には、トナーに磁性粉を含有させることができる。このような磁性粉としては、磁場中で磁化される物質が用いられ鉄、コバルト、ニッケルの如き強磁性材料の粉末、もしくは、フェライト、マグネタイト等のフェリ磁性材料の粉末が利用できる。
なお、後述するような湿式製法を利用してトナーを作製する場合には、水相中でトナーを形成するため、磁性材料のの水相への移行性や溶解性、酸化性に注意を払う必要がある。このため、予め、磁性材料の表面を改質しておくことが好ましく、例えば疎水化処理等を施しておくのが好ましい。
【００８４】
さらに、トナーの帯電性をより向上安定化させるために、トナーに帯電制御剤を添加することもできる。
帯電制御剤としては４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料やトリフェニルメタン系顔料など通常使用される種々の帯電制御剤を使用することが出来る。
なお、後述するような乳化重合凝集法を利用してトナーを作製する場合には、凝集や合一時の安定性に影響するイオン強度の制御と廃水汚染減少の点から水に溶解しにくい材料が好適である。
【００８５】
また、帯電性の安定のために湿式で無機微粒子を添加することができる。添加する無機微粒子の例としては、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウムなど通常トナー表面の外添剤として使うすべてのものをイオン性界面活性剤や高分子酸、高分子塩基で分散することにより使用することができる。
なお、後述するような乳化重合凝集法を利用してトナーを作製する場合に、トナーにこれら無機微粒子を内添することもできる。この場合には、コロイダルシリカ等の無機微粒子を分散させた分散液を調整し、トナーを作製する際にこれを用いることができる。
【００８６】
また、流動性付与やクリーニング性向上の目的で、作製し終えたトナー粒子表面に、流動性助剤やクリーニング助剤として、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウムなどの無機粒子やビニル系樹脂、ポリエステル、シリコーンなどの樹脂微粒子をせん断をかけて添加（外添）することができる。
【００８７】
−トナーのサイズ・形状−
次に、本発明のトナーのサイズ・形状について説明する。本発明のトナーの粒度は、体積平均粒子径で３〜９μｍが好ましく、３〜８μｍがより好ましい。前記粒度が２μｍ未満だと帯電性が不十分になり、現像性が低下することがあり、９μｍを超えると画像の解像性が低下する場合がある。
【００８８】
また、トナーの粒子径分布指標は、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが大きくとも１３．０であり、且つ該体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖと数平均粒度分布指標ＧＳＤｐとの比が少なくとも０．９５とすることが好ましい。
体積分布指標ＧＳＤｖが１３．０を超えると解像性が低下し、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖと数平均粒度分布指標の比が０．９５未満の場合、帯電性の低下を発生させることがあると同時に飛び散り、カブリ等の画像欠陥の原因ともなり得る場合がある。
【００８９】
なお、体積平均粒子径及び粒子径分布指標は、例えば、コールターカウンターＴＡ  ＩＩ（日科機社製）、マルチサイザーＩＩ（日科機社製）等の測定器を用いて求めることができる。具体的には測定された粒度分布（分割された粒度範囲（チャンネル）毎に対して得られた粒子数分布）から、粒子の体積や数を基準として、それぞれに小径側から累積分布を描き、累積１６％となる粒子径を、体積平均粒子径Ｄ１６ｖ、または、数平均粒子径Ｄ１６ｐと定義し、累積５０％となる粒子径を、体積平均粒子径Ｄ５０ｖ、または、数平均粒子径Ｄ５０ｐと定義する。更に、体積平均粒子径Ｄ８４ｖ、または、数平均粒子径Ｄ８４ｐと定義する。ここで、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は、（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）1/2として定義でき、数平均粒度指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）1/2として定義される。
【００９０】
本発明のトナーの形状係数ＳＦ１は、画像形成性の点より１１０〜１４０の範囲内であることが好ましい。なお、形状係数ＳＦ１は、個々のトナーの形状係数（周囲長の２乗／投影面積）の平均値として求められるものであり、具体的には例えば、以下の如き方法にて求めることができる。即ち、スライドグラス上に散布したトナーの光学顕微鏡像をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、５０個以上のトナーの周囲長の２乗／投影面積（ＭＬ２／Ａ）を計算し、その平均値を求めることにより形状係数ＳＦ１の値を得ることができる。
【００９１】
−トナーの帯電特性−
本発明のトナーの帯電量の絶対値については、２０〜４０μＣ／ｇが好ましく、１５〜３５μＣ／ｇがより好ましい。帯電量が２０μＣ／ｇ未満であると背景汚れ（カブリ）が発生しやすくなり、４０μＣ／ｇを超えると画像濃度が低下し易くなる場合がある。また、トナーの夏場（高温多湿）に於ける帯電量と冬場（低温低湿）に於ける帯電量の比率としては、０．５〜１．５の範囲内が好ましく、０．７〜１．３の範囲内がより好ましい。この比率がこれらの範囲外にある場合には帯電性の環境依存性が強く、帯電の安定性に欠けてしまうため実用性に欠ける場合がある。
【００９２】
（静電荷現像用トナーの製造方法）
本発明のトナーの製造方法は特に限定されず、混練粉砕法のような乾式製法や、乳化重合凝集法のような湿式製法等、公知の方法を利用して作製することができる。なお、トナーに求められる諸特性を高いレベルで両立させることができる点では後者の方法を利用して本発明のトナーを作製することが好ましく、この場合、本発明のトナー製造方法は具体的には以下のような工程を含むものであることが特に好ましい。
【００９３】
すなわち、本発明のトナー製造方法は、第１の樹脂微粒子を分散した樹脂微粒子分散液と、着色剤分散液と、離型材分散液と、無機微粒子を分散した分散液とを少なくとも混合した混合溶液中に凝集剤を添加し、コア凝集体を形成する凝集工程と、前記コア凝集体の表面に、第２の樹脂微粒子を付着させてコア／シェル凝集体を形成する付着工程と、前記コア／シェル凝集体を、前記第１および／または第２の樹脂微粒子のガラス転移温度以上に加熱することにより融合・合一する融合工程と、を少なくとも含むことが好ましい。
なお、必要に応じて付着工程を省略し、コア凝集体に対して融合工程を実施しすることもできる。また、融合工程を経て得られたトナー母粒子に対しては、洗浄、乾燥を行い、必要に応じて外添剤を添加することにより本発明のトナーを得ることができる。
【００９４】
ここで、離型材分散液には、既述した式（９）および（１０）を少なくとも満たすポリアルキレン等の離型材が必ず用いられる。また、凝集工程に用いられる各種分散液の調整は、上述したような方法で作製されたものを用いることができる。
なお、凝集剤としては、少なくとも金属塩の重合体を用いることができ、例えば、ポリ塩化アルミニウム等を利用することができる。
また、凝集工程において、各種分散液を混合して調整される混合溶液には、必要に応じて、無機微粒子を分散した分散液等も添加混合することが好ましい。
【００９５】
次に、上述の各工程について、より詳細に説明する。
凝集工程は、第１の樹脂微粒子をイオン性界面活性剤を利用して分散させた樹脂微粒子分散液と、樹脂微粒子分散液に用いた同極性のイオン性界面活性剤により着色剤を分散させた着色剤分散液等の種々の分散液を混合した混合溶液を作製する。
【００９６】
次に、この混合溶液に、例えば硫酸アルミニウム等の無機金属塩、もしくは、ポリ塩化アルミニウム等の無機金属塩の重合体を用いて、分散剤の量のバランスのずれによるイオン的なアンバランスを補正（中和）し、第１の樹脂微粒子のガラス転移温度以下の温度域にてヘテロ凝集を生じさせて凝集体（コア凝集体）を形成する。なお、このような凝集は数段階に分けて実施することもできる。
【００９７】
次に、付着工程を実施する。付着工程では、イオン的なバランスのずれを補填するような極性および分量の分散剤が添加された第２の樹脂微粒子を分散させた樹脂粒子分散液を、コア凝集体が形成された混合溶液に添加し、コア凝集体に第２の樹脂微粒子を付着させて、コア／シェル凝集体を形成する。ついで、コア／シェル凝集体が形成された混合溶液内に、例えば、ＮａＯＨ等のアルカリ成分を添加して、コア／シェル凝集体粒子の成長を停止させる。
続いて、コア凝集体を構成する樹脂（第１の樹脂微粒子の樹脂成分）または第２の樹脂微粒子の樹脂成分のガラス転移温度以下でわずかに加熱して、より高い温度で安定化させたのち、いずれかの樹脂成分のガラス転移温度以上に加熱することによりコア／シェル凝集体を融合・合一し、潤湿状態のトナー母粒子を得る。
【００９８】
なお、第１の樹脂微粒子よりも第２の樹脂微粒子の樹脂成分のガラス転移温度が異なる場合には、この差を利用して加熱温度を選択することにより、コア／シェル凝集体のコア凝集体部分あるいは第２の樹脂微粒子からなる付着層（シェル層）のみを選択的に融合・合一させてもよい。なお、以上に説明したような凝集操作は複数回くり返し実施してもよい。
【００９９】
融合工程を経た後は、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て本発明のトナーを得ることができる。
ここで洗浄工程は、帯電性の点から十分にイオン交換水による置換洗浄を施すことが好ましい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等が好ましく用いられる。更に乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が好ましく用いられる。
【０１００】
なお、上述したようなトナー製造方法に際して各種分散液中に分散させる成分の安定化等に用いる界面活性剤の例としては、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤、アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン系界面活性剤が挙げられる。またポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン性界面活性剤を併用することも効果的である。
なお、各種分散液の調整に際しては、既述したように、ゴーリンホモジナイザーの如き加圧せん断型のホモジナイザーや回転せん断型ホモジナイザーやメデイアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的なものが使用可能である。
【０１０１】
（画像形成方法および画像形成装置）
次に、本発明のトナーを用いた画像形成方法について説明する。本発明の画像形成方法は、公知の電子写真プロセスを利用した如何なる画像形成方法でも利用することがきるが、本発明のトナーは上述したような離型材を含むため、定着時に、ロールやベルト等から構成される定着部材の表面に外部からオイルを供給せず定着を行う所謂オイルレス定着を利用した画像形成方法が好適である。
【０１０２】
このような画像形成方法としては、具体的には像担持体表面を均一に帯電する帯電工程と、均一に帯電された前記像担持体表面に画像情報に応じた静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記像担持体表面に形成された前記静電潜像を、少なくともトナーを含む現像剤により現像してトナー像を得る現像工程と、前記トナー像を記録媒体表面にオイルレス定着し画像を形成する定着工程と、を少なくとも含むものであることが好ましい。
【０１０３】
なお、本発明の画像形成方法は、上記したような帯電工程と、静電潜像形成工程と、現像工程と、定着工程と、を少なくとも含むものであれば特に限定されないが、その他の工程を含んでいてもよく、例えば、現像工程を経た後の像担持体表面に形成されたトナー像を転写体に転写する転写工程等を有していてもよい。
【０１０４】
また、このような本発明の画像形成方法を利用した画像形成装置は、像担持体表面を均一に帯電する帯電手段と、均一に帯電された前記像担持体表面に画像情報に応じた静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記像担持体表面に形成された前記静電潜像を、少なくともトナーを含む現像剤により現像してトナー像を得る現像手段と、前記トナー像を記録媒体表面にオイルレス定着し画像を形成する定着手段と、前記記録媒体を一定のプロセススピードで搬送する搬送手段とを少なくとも含むものであることが好ましい。
【０１０５】
このような画像形成装置により画像を形成する際には、通常一定のプロセススピード（当該プロセススピードとは、厳密には記録媒体が、定着手段（定着機）を構成するロールやベルト等の搬送手段により搬送される速度を意味する）にて画像の形成を行うが、同一の機種でも白黒やカラー等、２種以上の画像形成モードを有する場合にはこれに応じてプロセススピードの設定が異なる（即ち、２種類以上のプロセススピードを使い分けて画像が形成される）、更に、同一の画像形成モードでも機種によってもプロセススピードの設定が異なる場合がある。
【０１０６】
すなわち、同一の機種であれば、プロセススピードが異なれば、振動状態が異なることになる。また、異なる機種同士では、機種の構造にも依存するものの、同一のプロセススピードでも振動状態が異なる場合が多いものと推定される。
さらに、市販されている画像形成装置としては、パーソナルユースを目的とした比較的プロセススピードの遅い低速機から、ビジネスユースを目的とした比較的プロセススピードの早い高速機まで、様々なプロセススピード（すなわち、異なる振動状態）で画像を形成するものがある。
【０１０７】
しかしながら、本発明のトナーは、このようなプロセススピードの違いに起因する使用環境依存性が小さいため、機種の違いや画像形成モードの違いを問わず幅広いプロセススピード範囲において、優れた剥離性、良好な光沢性を維持し、定着像表面光沢性、ＯＨＰ透明性といった定着特性に優れ、定着画像排出の際のロール当接痕を抑制することによる精細な画像を得ることができる。
なお、本発明のトナーを用いて上述したような画像形成装置により画像を形成する場合のプロセススピードとしては、市販されている画像形成装置の設定プロセススピードの下限から上限まで、すなわち、５０〜４００ｍｍ／ｓの範囲内に対応可能であるが、５０〜３６０ｍｍ／ｓの範囲内がより好ましい。
【実施例】
【０１０８】
以下、実施例を交えて詳細に本発明を説明するが、これら実施例にのみ本発明は限定されるものではない。
なお、以下の実施例／比較例では、以下の手順にてトナーを作製し、これを用いて各種評価を実施した。また、トナーの作製に際しては、基本的に以下に説明する手順にてトナーを作製した。まず、（第１の樹脂微粒子を含む）樹脂微粒子分散液、着色剤分散液、離型材粒子分散液、無機微粒子分散液をそれぞれ調製する。次いでこれらを所定量混合攪拌しながら、これに無機金属塩の重合体を添加、イオン的に中和させ上記各粒子を含む凝集体（コア凝集体）を形成する。
【０１０９】
続いて、このコア凝集体が形成された混合溶液に、（第２の樹脂微粒子を含む）樹脂微粒子分散液を追添加し、所望のトナー粒子径となるようにコア凝集体に樹脂微粒子を付着させ、コア／シェル凝集体を得る。ついで、無機水酸化物で、コア／シェル凝集体が形成された溶液内のｐＨを弱酸性から中性の範囲に調製後、コア／シェル凝集体を構成する結着樹脂のガラス転移温度以上に加熱し、合一融合させる。反応終了後、十分な洗浄・固液分離・乾燥の工程を経てトナーを得る。なお、場合によっては付着工程を省略してトナーを作製した。
以下にそれぞれの材料（分散液）の調整方法、トナーの作製例を説明し、次にこのトナーを用いた評価方法およびその結果について説明する。
【０１１０】
（樹脂微粒子の調製）
●油相
・スチレン（和光純薬製）：３０重量部
・ｎブチルアクリレート（和光純薬製）：１０重量部
・βカルボエチルアクリレート（ローディア日華製）：１．３重量部
・ドデカンチオール（和光純薬製）：０．４重量部
●水相１
・イオン交換水：１７．０重量部
・アニオン性界面活性剤（ダウファックス２Ａ１、ダウケミカル社製）：０．４０重量部
●水相２
・イオン交換水：４０重量部
・アニオン性界面活性剤（ダウファックス２Ａ１、ダウケミカル社製）：０．０５重量部
・過硫酸アンモニウム（和光純薬製）：０．４重量部
上記の油相成分と水相１成分とをフラスコ中に入れて攪拌混合し単量体乳化分散液とした。次に反応容器に上記水相２の成分を投入し、容器内を窒素で充分に置換し攪拌をしながら、オイルバスで反応系内が７５℃になるまで加熱した。続いて反応容器内に単量体乳化分散液を３時間かけて徐々に滴下し乳化重合を行った。滴下終了後さらに７５℃で重合を継続し、３時間後に重合を終了させ樹脂微粒子分散液を得た。
【０１１１】
得られた樹脂微粒子について、レーザー回折式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）により体積平均粒子径Ｄ５０ｖを測定したところ２２０ｎｍであり、示差走査熱量計（島津制作所社製、ＤＳＣ−５０）を用いて昇温速度１０℃／ｍｉｎで樹脂のガラス転移温度を測定したところ５２℃であり、分子量測定器（東ソー社製、ＨＬＣ−８０２０）を用い、ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を溶媒として数平均分子量Ｍｎ（ポリスチレン換算）を測定したところ１３．０であった。
これにより中心径２２０ｎｍ、固形分量４２％、ガラス転移温度５２℃、重量平均分子量Ｍｗ３００００のアニオン性樹脂微粒子分散液を得た。
【０１１２】
（着色剤分散液の調製）
・シアン顔料（銅フタロシアニンＢ１５：３：大日精化製）：４５重量部
・イオン性界面活性剤（ネオゲンＲＫ、第一工業製薬）：５重量部
・イオン交換水：２００重量部
以上の成分を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）により１０分間分散し、中心粒子径１６８ｎｍの着色剤分散液を得た。
【０１１３】
（無機微粒子分散液の調整）
コロイダルシリカ（ＳＴ−ＯＬ、日産化学社製、中心粒子径４０ｎｍ）２重量部、コロイダルシリカ（ＳＴ−ＯＳ、日産化学社製、中心粒子径８ｎｍ）５重量部を混合し、０．３ｍｏｌ／ｌの硝酸１５ｇを加え、これにポリ塩化アルミニウム０．３ｇを添加し、２０分間常温下放置し、凝集させたることにより無機微粒子分散液を得た。
【０１１４】
（離型材分散液１の調製）
・ポリアルキレンｗａｘ  ＦＮＰ００９２（融点９１℃、日本精蝋社製）：４５重量部
・カチオン性界面活性剤（ネオゲン  ＲＫ、第一工業製薬）：５重量部
・イオン交換水：２００重量部
以上の成分を９５℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、中心径２２０ｎｍ固形分量２５％の離型材分散液１を得た。
【０１１５】
尚、用いた離型材のＥ型粘度計により測定した粘度ηｓ１４０は、３．５ｍＰａ・ｓであり、８５℃における測定周波数６．２８ｒａｄ／ｓの複素粘度η*ａは、０．３Ｐａ・ｓであり、測定周波数６２．８ｒａｄ／ｓにおける複素粘度η*ｂと複素粘度η*ａとの比η*ｂ／η*ａは、１．１であった。また、示唆熱分析における吸熱の極大値は、９１℃であり、更に吸熱ピークの面積に基づく吸熱量の比率（前記吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／前記吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）は、１１％であった。
【０１１６】
（離型材分散液２の調製）
・ポリアルキレンｗａｘ  サゾールＨ２分子蒸留品（融点８５℃  日本精蝋社製）：４５重量部
・カチオン性界面活性剤（ネオゲン  ＲＫ、第一工業製薬）：５重量部
・イオン交換水：２００重量部
以上の成分を１００℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、中心径２００ｎｍ固形分量２５％の離型材分散液２を得た。
【０１１７】
尚、用いた離型材のＥ型粘度計により測定した粘度ηｓ１４０は、１．５ｍＰａ・ｓであり、８５℃における測定周波数６．２８ｒａｄ／ｓの複素粘度η*ａは、０．２Ｐａ・ｓであり、測定周波数６２．８ｒａｄ／ｓにおける複素粘度η*ｂと複素粘度η*ａとの比η*ｂ／η*ａは、２．２であった。また、示唆熱分析における吸熱の極大値は、８５℃であり、更に吸熱ピークの面積に基づく吸熱量の比率（前記吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／前記吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）は、１５％であった。
【０１１８】
（離型材分散液３の調製）
・ポリアルキレンｗａｘ  ＦＴ１００分子蒸留品（融点９５Ｃ、日本精蝋社製）：４５重量部
・カチオン性界面活性剤（ネオゲン  ＲＫ、第一工業製薬）：５重量部
・イオン交換水：２００重量部
以上の成分を１１０℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、中心径２１０ｎｍ固形分量２５％の離型材分散液３を得た。
【０１１９】
尚、用いた離型材のＥ型粘度計により測定した粘度ηｓ１４０は、４．８ｍＰａ・ｓであり、８５℃における測定周波数６．２８ｒａｄ／ｓの複素粘度η*ａは、０．７Ｐａ・ｓであり、測定周波数６２．８ｒａｄ／ｓにおける複素粘度η*ｂと複素粘度η*ａとの比η*ｂ／η*ａは、３．５であった。また、示唆熱分析における吸熱の極大値は、９５℃であり、更に吸熱ピークの面積に基づく吸熱量の比率（前記吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／前記吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）は、５％であった。
【０１２０】
（離型材分散液４の調製）
・ポリアルキレンＨＮＰ７（融点７７℃、日本精蝋社製）：４５重量部
・カチオン性界面活性剤（ネオゲン  ＲＫ、第一工業製薬）：５重量部
・イオン交換水：２００重量部
以上の成分を１００℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、中心径１９０ｎｍ、固形分量２５％の離型材分散液４を得た。
【０１２１】
尚、用いた離型材のＥ型粘度計により測定した粘度ηｓ１４０は、１．２ｍＰａ・ｓであり、８５℃における測定周波数６．２８ｒａｄ／ｓの複素粘度η*ａは、０．１Ｐａ・ｓである、測定周波数６２．８ｒａｄ／ｓにおける複素粘度η*ｂと複素粘度η*ａとの比η*ｂ／η*ａは、０．９であった。また、示唆熱分析における吸熱の極大値は、７７℃であり、更に吸熱ピークの面積に基づく吸熱量の比率（前記吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／前記吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）は、１７％であった。
【０１２２】
（離型材分散液５の調製）
・ポリアルキレンＦＴ１００  （融点９８Ｃ  日本精蝋社製）：４５重量部
・カチオン性界面活性剤（ネオゲン  ＲＫ、第一工業製薬）：５重量部
・イオン交換水：２００重量部
以上の成分を１１３℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、中心径２５０ｎｍ固形分量２５％の離型材分散液５を得た。
【０１２３】
尚、用いた離型材のＥ型粘度計により測定した粘度ηｓ１４０は、６．０ｍＰａ・ｓであり、８５℃における測定周波数６．２８ｒａｄ／ｓの複素粘度η*ａは、１．１Ｐａ・ｓ、測定周波数６２．８ｒａｄ／ｓにおける複素粘度η*ｂと複素粘度η*ａとの比η*ｂ／η*ａは、３．６であった。また、示唆熱分析における吸熱の極大値は、９８℃であり、更に吸熱ピークの面積に基づく吸熱量の比率（前記吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／前記吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）は、２．３％であった。
【０１２４】
（離型材分散液６の調製）
・ポリアルキレンＨＮＰ５  （融点６２℃  日本精蝋社製）：４５重量部
・カチオン性界面活性剤（ネオゲン  ＲＫ、第一工業製薬）：５重量部
・イオン交換水：２００重量部
以上の成分を１００℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、中心径１８０ｎｍ，固形分量２５％の離型材分散液５を得た。
【０１２５】
尚、用いた離型材のＥ型粘度計により測定した粘度ηｓ１４０は、０．５ｍＰａ・ｓであり、８５℃における測定周波数６．２８ｒａｄ／ｓの複素粘度η*ａは、０．５Ｐａ・ｓ、測定周波数６２．８ｒａｄ／ｓにおける複素粘度η＊ｂと複素粘度η*ａとの比η*ｂ／η*ａは、１．１であった。また、示唆熱分析における吸熱の極大値は、６２℃であり、更に吸熱ピークの面積に基づく吸熱量の比率（前記吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／前記吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）は、４０．９％であった。
【０１２６】
（トナー１の作製）
・樹脂微粒子分散液：１９３．８重量部
・着色剤分散液：１４重量部
・無機微粒子分散液：９．５重量部
・離型材分散液１：３０．６重量部
・ポリ塩化アルミニウム：０．６重量部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０で十分に混合・分散した。次いで、この混合液にポリ塩化アルミニウム１．２重量部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。続いて加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら４８℃まで加熱しコア凝集体を形成した。４８℃で６０分保持した後、ここに樹脂微粒子分散液を緩やかに３６重量部を追加した。
【０１２７】
その後、０．５Ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液をフラスコに添加して、フラスコ内の溶液のｐＨを６．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら９６℃まで加熱し、３．５時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これを更に４０℃のイオン交換水３Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで攪拌・洗浄した。
【０１２８】
これを更に５回繰り返し、濾液のｐＨが７．０１、電気伝導度９．７μＳ／ｃｍ、表面張力が７１．２Ｎｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続し、トナー１を得た。
このトナー１の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒子径Ｄ５０ｖは５．７μｍ、体積平均粒度指標ＧＳＤｖは１．２０であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めたトナー粒子の形状係数ＳＦ１は１３２．０でポテト状であることが観察された。
【０１２９】
このトナー１の透過型電子顕微鏡観察をおこなったところ、トナー中に存在する離型材の形状は、棒状と塊状が存在し、塊状の面積比率は、２０％であった。更に、離型材の平均径は、２２０ｎｍであった。また、シェル層（被覆層）の存在が観察され、その厚さは、０．３μｍであった。
また、Ｘ線光電子分光分析によって、トナー１の表面に存在する離型材量を測定したところ、１１ａｔｍ％であった。
【０１３０】
（トナー２の作製）
コア凝集体の形成に際し、樹脂微粒子分散液の添加量を１２６．８重量部、離型材分散液として離型材分散液２を３０．６重量部用い、付着工程において添加する樹脂微粒子分散液の添加量を２１重量部とした以外は、トナー１の作製と同様にしてトナー２を得た。
得られたトナーの粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒子径Ｄ５０ｖは５．６μｍ、体積平均粒度指標ＧＳＤｖは１．２１であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めたトナー粒子の形状係数ＳＦ１は１３３．４でポテト状であることが観察された。
【０１３１】
このトナーの透過型電子顕微鏡観察をおこなったところ、トナー中に存在する離型材の形状は、棒状と塊状が存在し、塊状の面積比率は、２４％であった。更に、離型材の平均径は、２００ｎｍであった。また、シェル層（被覆層）の存在が観察され、その厚さは、０．２μｍであった。
また、Ｘ線光電子分光分析によって、トナーの表面に存在する離型材量を測定したところ、２３ａｔｍ％であった。
【０１３２】
（トナー３の作製）
コア凝集体の形成に際し、樹脂微粒子分散液の添加量を９８．１重量部、離型材分散液として離型材分散液３を２２．６重量部用いた以外は、トナー１の作製と同様にしてトナー３を得た。
得られたトナーの粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒子径Ｄ５０ｖは５．４μｍ、体積平均粒度指標ＧＳＤｖは１．２１であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めたトナー粒子の形状係数ＳＦ１は１３３．１でポテト状であることが観察された。
【０１３３】
このトナーの透過型電子顕微鏡観察をおこなったところ、トナー中に存在する離型材の形状は、棒状と塊状が存在し、塊状の面積比率は、２８％であった。更に、離型材の平均径は、２１０ｎｍであった。また、シェル層（被覆層）の存在が観察され、その厚さは、０．３μｍであった。
また、Ｘ線光電子分光分析によって、トナーの表面に存在する離型材量を測定したところ、１２ａｔｍ％であった。
【０１３４】
（トナー４の作製）
コア凝集体の形成に際し、樹脂微粒子分散液の添加量を１０４．１重量部、離型材分散液として離型材分散液４を２２．１重量部用い、付着工程において添加する樹脂微粒子分散液の添加量を９５．７重量部とした以外は、トナー１の作製と同様にしてトナー４を得た。
得られたトナーの粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒子径Ｄ５０ｖは５．８μｍ、体積平均粒度指標ＧＳＤｖは１．２０であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めたトナー粒子の形状係数ＳＦ１は１３０．８でポテト状であることが観察された。
【０１３５】
このトナーの透過型電子顕微鏡観察をおこなったところ、トナー中に存在する離型材の形状は、棒状と塊状が存在し、塊状の面積比率は、２９％であった。更に、離型材の平均径は、１９０ｎｍであった。また、シェル層（被覆層）の存在が観察され、その厚さは、０．３μｍであった。
また、Ｘ線光電子分光分析によって、トナーの表面に存在する離型材量を測定したところ、１０ａｔｍ％であった。
【０１３６】
（トナー５の作製）
コア凝集体の形成に際し、樹脂微粒子分散液の添加量を１９８．６重量部、離型材分散液として離型材分散液５を２３．８重量部用い、付着工程を実施しなかった以外は、トナー１の作製と同様にしてトナー５を得た。
得られたトナーの粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒子径Ｄ５０ｖは５．４μｍ、体積平均粒度指標ＧＳＤｖは１．２４であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めたトナー粒子の形状係数ＳＦ１は１３４．３でポテト状であることが観察された。
【０１３７】
このトナーの透過型電子顕微鏡観察をおこなったところ、トナー中に存在する離型材の形状は、棒状と塊状が存在し、塊状の面積比率は、２８％であった。更に、離型材の平均径は、２４０ｎｍであった。また、シェル層（被覆層）の存在は観察されなかった。
また、Ｘ線光電子分光分析によって、該トナーの表面に存在する離型材量を測定したところ、３３ａｔｍ％であった。
【０１３８】
（トナー６の作製）
コア凝集体の形成に際し、樹脂微粒子分散液の添加量を９８．１重量部、離型材分散液として離型材分散液５を３０．６重量部用い、付着工程において添加する樹脂微粒子分散液の添加量を４３．０６重量部とした以外は、トナー１の作製と同様にしてトナー６を得た。
得られたトナーの粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒子径Ｄ５０ｖは５．４μｍ、体積平均粒度指標ＧＳＤｖは１．２５であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めたトナー粒子の形状係数ＳＦ１は１３３．３でポテト状であることが観察された。
【０１３９】
このトナーの透過型電子顕微鏡観察をおこなったところ、トナー中に存在する離型材の形状は、棒状と塊状が存在し、塊状の面積比率は、８％であった。更に、離型材の平均径は、２５０ｎｍであった。また、シェル層（被覆層）の存在が観察され、その厚さは、０．４５μｍであった。
また、Ｘ線光電子分光分析によって、トナーの表面に存在する離型材量を測定したところ、８ａｔｍ％であった。
【０１４０】
（トナー７の作製）
コア凝集体の形成に際し、樹脂微粒子分散液の添加量を１５５．５重量部、離型材分散液として離型材分散液６を２３．８重量部用い、付着工程において添加する樹脂微粒子分散液の添加量を４３．０６重量部とした以外は、トナー１の作製と同様にしてトナー６を得た。
得られたトナーの粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒子径Ｄ５０ｖは５．７μｍ、体積平均粒度指標ＧＳＤｖは１．２５であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めたトナー粒子の形状係数ＳＦ１は１３０．４でポテト状であることが観察された。
【０１４１】
このトナーの透過型電子顕微鏡観察をおこなったところ、トナー中に存在する離型材の形状は、棒状と塊状が存在し、塊状の面積比率は、５６％であった。更に、離型材の平均径は、１８０ｎｍであった。また、シェル層（被覆層）の存在が観察され、その厚さは、０．１５μｍであった。
また、Ｘ線光電子分光分析によって、トナーの表面に存在する離型材量を測定したところ、８ａｔｍ％であった。
【０１４２】
（トナーへの外添剤の添加および現像剤の作製）
以上に説明したように作製した各々トナー５０ｇに対して疎水性シリカ（ＴＳ７２０：キャボット製）２．５ｇを添加し、サンプルミルにてブレンドした。  次に、疎水性シリカを外添したトナーをメタアクリレート（総研化学社製）を１重量％コートした平均粒子径５０μｍのフェライトキャリアに対しトナー濃度が５重量％になるように秤量し、ボールミルで５分間攪拌・混合し現像剤を調整した。
【０１４３】
（実施例１）
トナー１を用いて作製した現像剤を用いて、画像形成装置（富士ゼロックス社製、ＤＣＣ４００改造機、トナー載り量が１３．０ｇ／ｍ2となるように調整したもの）により記録用紙（富士ゼロックス社製、Ｊ紙）およびＯＨＰ用紙（富士ゼロックス社製、Ｘｅｒｏｘｆｉｌｍ  Ｖ５１６）に未定着画像を形成した。次に、この未定着画像が形成された記録用紙およびＯＨＰ用紙を用いて、１対のロールからなる外部定着器（ロール圧接部のニップ幅６．５ｍｍ）により、定着温度１８０℃にて、定着速度１８０ｍｍ／ｓｅｃおよび３６０ｍｍ／ｓｅｃの２水準にてオイルレス定着を実施した。なお、オイルレス定着時に選択した２水準の定着速度は、実用上の上限値および下限値である。
【０１４４】
その結果、定着速度１８０ｍｍ／ｓｅｃで定着した際の記録用紙の剥離性は良好で、何ら抵抗無く剥離していることが確認され、全くオフセットも発生しなかった。また、定着された画像を２つに折り曲げ再度引き伸ばした際の画像欠損も観察されなかった。更に、これらの定着画像の表面光沢性も良好であった。また、ＯＨＰシートについてもＯＨＰシートの剥離性、透過性も優れ、濁りのない透過像が得られると共に、ＯＨＰシート上にはロールの当接痕は全く観察されなかった。
一方、定着速度３６０ｍｍ／ｓｅｃで定着した際も、剥離性、オフセット、画像折り曲げ時の欠損、画像の光沢性、ＯＨＰシートの透過性、ＯＨＰシート上のロール当接痕は共に定着速度１８０ｍｍ／ｓｅｃで定着した際と同様に良好な結果が得られた。このことから、本発明のトナーは、定着速度（使用時の振動状態）対する依存性がないことがわかった。
【０１４５】
（実施例２）
トナー２を用いて作製した現像剤を用いた以外は実施例１と同様にしてオイルレス定着を実施した。
その結果、定着速度１８０ｍｍ／ｓｅｃで定着した際の剥離性は良好で、何ら抵抗無く剥離していることが確認され、全くオフセットも発生しなかった。また、定着された画像を２つに折り曲げ再度引き伸ばした際の画像欠損も観察されなかった。更に、これらの定着画像の表面光沢性も良好であった。また、ＯＨＰシートの透過性も優れ、濁りのない透過像が得られると共に、ＯＨＰシート上にはロールの当接痕は全く観察されなかった。
一方、定着速度３６０ｍｍ／ｓｅｃで定着した際も、剥離性、オフセット、画像折り曲げ時の欠損、画像の光沢性、ＯＨＰシートの透過性、ＯＨＰシート上のロール当接痕は共に定着速度１８０ｍｍ／ｓｅｃで定着した際と同様に良好な結果が得られた。このことから、本発明のトナーは、定着速度（使用時の振動状態）対する依存性がないことがわかった。
【０１４６】
（実施例３）
トナー３を用いて作製した現像剤を用いた以外は実施例１と同様にしてオイルレス定着を実施した。
その結果、定着速度１８０ｍｍ／ｓｅｃで定着した際の剥離性は良好で、何ら抵抗無く剥離していることが確認され、全くオフセットも発生しなかった。また、定着された画像を２つに折り曲げ再度引き伸ばした際の画像欠損も観察されなかった。更に、これらの定着画像の表面光沢性も良好であった。また、ＯＨＰシートの透過性も優れ、濁りのない透過像が得られると共に、ＯＨＰシート上にはロールの当接痕は全く観察されなかった。
一方、定着速度３６０ｍｍ／ｓｅｃで定着した際も、剥離性、オフセット、画像折り曲げ時の欠損、画像の光沢性、ＯＨＰシートの透過性、ＯＨＰシート上のロール当接痕は共に定着速度１８０ｍｍ／ｓｅｃで定着した際と同様に良好な結果が得られた。このことから、本発明のトナーは、定着速度（使用時の振動状態）対する依存性がないことがわかった。
【０１４７】
（実施例４）
トナー４を用いて作製した現像剤を用いた以外は実施例１と同様にしてオイルレス定着を実施した。
その結果、定着速度１８０ｍｍ／ｓｅｃで定着した際の剥離性は良好で、何ら抵抗無く剥離していることが確認され、全くオフセットも発生しなかった。また、定着された画像を２つに折り曲げ再度引き伸ばした際の画像欠損も観察されなかった。更に、これらの定着画像の表面光沢性も良好であった。また、ＯＨＰシートの透過性も優れ、濁りのない透過像が得られると共に、ＯＨＰシート上にはロールの当接痕は全く観察されなかった。
一方、定着速度３６０ｍｍ／ｓｅｃで定着した際も、剥離性、オフセット、画像折り曲げ時の欠損、画像の光沢性、ＯＨＰシートの透過性、ＯＨＰシート上のロール当接痕は共に定着速度１８０ｍｍ／ｓｅｃで定着した際と同様に良好な結果が得られた。このことから、本発明のトナーは、定着速度（使用時の振動状態）対する依存性がないことがわかった。
【０１４８】
（比較例１）
トナー５を用いて作製した現像剤を用いた以外は実施例１と同様にしてオイルレス定着を実施した。
その結果、定着速度１８０ｍｍ／ｓｅｃで定着した際の剥離性は良好で、何ら抵抗無く剥離していることが確認され、全くオフセットも発生しなかったが、定着された画像を２つに折り曲げ再度引き伸ばした際の画像欠損が観察された。更に、これらの定着画像の表面光沢性に濁りが観られた。また、ＯＨＰシートの透過性にも、濁りがみられると共に、ＯＨＰシート上にはロールの当接痕が観察された。
一方、定着速度３６０ｍｍ／ｓｅｃで定着した際も、剥離性、オフセット、画像折り曲げ時の欠損、画像の光沢性、ＯＨＰシートの透過性、ＯＨＰシート上のロール当接痕は共に定着速度１８０ｍｍ／ｓｅｃで定着した際と同様の結果であり、不十分なものであった。
【０１４９】
（比較例２）
トナー６を用いて作製した現像剤を用いた以外は実施例１と同様にしてオイルレス定着を実施した。
その結果、定着速度１８０ｍｍ／ｓｅｃで定着した際の剥離性は不良で、巻き付き、光沢むらが発生した。また、定着された画像を２つに折り曲げ再度引き伸ばした際の画像欠損も観察された。更に、これらの定着画像の表面光沢性も濁りが観られた。また、ＯＨＰシートの透過性も表面のあれに基づく、濁りが観られた。しかし、ＯＨＰシート上にはロールの当接痕は全く観察されなかった。
一方、定着速度３６０ｍｍ／ｓｅｃで定着した際も、剥離性、オフセット、画像折り曲げ時の欠損、画像の光沢性、ＯＨＰシートの透過性、ＯＨＰシート上のロール当接痕は共に定着速度１８０ｍｍ／ｓｅｃで定着した際と同様の結果で不良なものであった。
【０１５０】
（比較例３）
トナー７を用いて作製した現像剤を用いた以外は実施例１と同様にしてオイルレス定着を実施した。
その結果、定着速度１８０ｍｍ／ｓｅｃで定着した際の剥離性は不良で、巻き付き、光沢むらが発生した。また、定着された画像を２つに折り曲げ再度引き伸ばした際の画像欠損も観察された。更に、これらの定着画像の表面光沢性も濁りが観られた。また、ＯＨＰシートの透過性も表面のあれに基づく、濁りが観られた。しかし、ＯＨＰシート上にはロールの当接痕は全く観察されなかった。
一方、定着速度３６０ｍｍ／ｓｅｃで定着した際も、剥離性、オフセット、画像折り曲げ時の欠損、画像の光沢性、ＯＨＰシートの透過性、ＯＨＰシート上のロール当接痕は共に定着速度１８０ｍｍ／ｓｅｃで定着した際と同様の結果で不良なものであった
【０１５１】
（評価結果）
以上の実施例／比較例の評価に用いたトナーの作製に利用した離型材分散液（離型材）の諸特性の評価結果を表１に、実施例／比較例の評価に用いたトナーの諸特性を表２に、実施例／比較例の剥離性、オフセット、画像折り曲げ時の欠損、画像の光沢性、ＯＨＰシートの透過性、ＯＨＰシート上のロール当接痕の評価結果を表３に示す。
【０１５２】
【表１】
2005173315.tif 000002
【０１５３】
【表２】
2005173315.tif 000003
【０１５４】
【表３】
2005173315.tif 000004
【０１５５】
（オイルレス定着時の各種諸特性の評価方法および評価基準）
なお、表３に示すオイルレス定着時の各種諸特性の評価方法およびその評価基準は以下の通りである。
−剥離性−
剥離性の評価は、用紙の離形性、光沢欠損の発生有無を目視することにより行った。なお、表３に示す剥離性の評価基準は以下の通りである。
○：スムースに剥離し、光沢欠損もない
△：自己剥離性はあるが、わずかな光沢むらがある
×：自己剥離不能、若しくは著しい光沢欠損が発生
【０１５６】
−オフセット−
剥離性の評価は、定着後、白紙を定着器に通し、これへの定着像（オフセット）の転写状態を目視で観察することにより行った。なお、表３に示す剥離性の評価基準は以下の通りである。
○：まったくオフセット移りがない
△：オフセット移りは、ないが、画像表面にわずかなあれが発生
×：著しいオフセット移りがある
【０１５７】
−画像折り曲げ時の欠損−
画像折り曲げ時の欠損の評価は、定着画像を二つに折り曲げ指で均一に一度折りたたみ面をしごき、開いた後、その折り曲げ部を刷毛で払拭し欠損の状況を目視で観察することにより行った。なお、表３に示す画像折り曲げ時の欠損の評価基準は以下の通りである。
○：まったく欠損がない
△：ごくわずかな欠損が発生
×：欠損が発生
【０１５８】
−画像の光沢性−
画像の光沢性の評価は、目視で画像表面の光沢性を観察することにより行った。なお、表３に示す画像の光沢性の評価基準は以下の通りである。
○：良好な光沢性が観察される
△：やや低いが均一な光沢が観察される
×：光沢むら、または著しく低い光沢が観察される
【０１５９】
−ＯＨＰシートの透過性−
ＯＨＰシートの透過性の評価は、OHP投影機により、スクリーンに投影し、投影画像の濁りを目視で観察することにより行った。なお、表３に示す画像のＯＨＰシートの透過性の評価基準は以下の通りである。
○：透明感のある投影画像が観察
△：ごくわずかに暗いが、色味のずれは気にならない
×：著しい濁り、若しくは著しく暗い投影画像が観察
【０１６０】
−ＯＨＰシート上のロール当接痕−
ＯＨＰシート上のロール当接痕の評価は、画像上の線上の光沢むらの有無を目視で観察することにより行った。なお、表３に示す画像のＯＨＰシート上のロール当接痕の評価基準は以下の通りである。
○：視認されない
△：ごくわずかに見えるが、ほとんどわからない
×：はっきりと視認される
【図面の簡単な説明】
【０１６１】
【図１】離型材の示差熱分析により得られたグラフの解析方法を説明するための模式図である。
【図１】
2005173315.tif 000005