(57)【要約】【課題】分割タイプの電鋳型に関し、型成形面に表面模様の不一致・不連続が発生することを防止すると共に製造コストの低減を図る。【解決手段】入槽モデル６０のモデル成形面６２において、電鋳型２０のアンダーカット部２６の形成予定領域をなす第１モデル成形面６４を、マスキング部材７０によりマスキングする。第１モデル成形面６４がマスキングされた入槽モデル６０を電鋳槽に入槽させて、モデル成形面６２の非マスキング領域をなす第２モデル成形面６６に、電鋳型２０における非アンダーカット部２４を形成する。入槽モデル６０を一旦取出してマスキング部材７０を除去した後、該入槽モデル６０を再び電鋳槽に入槽させて、露出した第１モデル成形面６４に、電鋳型２０におけるアンダーカット部２６を形成する。【選択図】図１
2005225062.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
入槽モデル(60)のモデル成形面(62)により、アンダーカット部(26)を有する電鋳型(20)を製造する方法であって、
前記モデル成形面(62)におけるアンダーカット部(26)の形成予定領域をなす第１モデル成形面(64)を、マスキング部材(70)によりマスキングし、
この第１モデル成形面(64)がマスキングされた入槽モデル(60)を電鋳槽に入槽させて、前記モデル成形面(62)の非マスキング領域をなす第２モデル成形面(66)に、電鋳型(20)における非アンダーカット部(24)を形成し、
前記非アンダーカット部(24)の成形完了後に電鋳槽から入槽モデル(60)を一旦取出し、前記マスキング部材(70)を除去することで前記第１モデル成形面(64)を露出させ、
前記入槽モデル(60)を再び電鋳槽に入槽させて、露出した前記第１モデル成形面(64)に、電鋳型(20)におけるアンダーカット部(26)を前記非アンダーカット部(24)と分離可能に形成する
ことを特徴とする電鋳型の製造方法。
【請求項２】
前記マスキング部材(70)の除去後に、形成された非アンダーカット部(24)の端縁に離型剤(78)を塗布し、この非アンダーカット部(24)の端縁と密着的に形成された前記アンダーカット部(26)を、該非アンダーカット部(24)から容易に分離させ得るようにした請求項１記載の電鋳型の製造方法。
【請求項３】
前記アンダーカット部(26)の成形完了後に、このアンダーカット部(26)をバックアップする第２型支持部(38)と、前記非アンダーカット部(24)をバックアップし前記第２型支持部(38)と分離可能な第１型支持部(36)とを順次形成する請求項１または２記載の電鋳型の製造方法。
【請求項４】
入槽モデル(60)のモデル成形面(62)により、アンダーカット部(26)を有する電鋳型(20)を製造する方法であって、
前記モデル成形面(62)における非アンダーカット部(24)の形成予定領域をなす第２モデル成形面(66)を、マスキング部材(70)によりマスキングし、
この第２モデル成形面(66)がマスキングされた入槽モデル(60)を電鋳槽に入槽させて、前記モデル成形面(62)の非マスキング領域をなす第１モデル成形面(64)に、電鋳型(20)におけるアンダーカット部(26)を形成し、
前記アンダーカット部(26)の成形完了後に電鋳槽から入槽モデル(60)を一旦取出し、前記マスキング部材(70)を除去することで前記第２モデル成形面(66)を露出させ、
前記入槽モデル(60)を再び電鋳槽に入槽させて、露出した前記第２モデル成形面(66)に、電鋳型(20)における非アンダーカット部(24)を前記アンダーカット部(26)と分離可能に形成する
ことを特徴とする電鋳型の製造方法。
【請求項５】
前記マスキング部材(70)の除去後に、形成されたアンダーカット部(26)の端部に離型剤(78)を塗布し、このアンダーカット部(26)の端縁と密着的に形成された前記非アンダーカット部(24)を、該アンダーカット部(26)から容易に分離させ得るようにした請求項４記載の電鋳型の製造方法。
【請求項６】
前記非アンダーカット部(24)の成形完了後に、前記アンダーカット部(26)をバックアップする第２型支持部(38)と、該非アンダーカット部(24)をバックアップし前記第２型支持部(38)と分離可能な第１型支持部(36)とを順次形成する請求項４または５記載の電鋳型の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電鋳型の製造方法に関し、更に詳細には、入槽モデルのモデル成形面により、アンダーカット部を有する電鋳型を製造する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
所要形状をなす合成樹脂製の成形基材の外面に合成樹脂製の表皮材を被着した所謂「表皮付き成形部材」が、例えば乗用車の車両内装部材(インストルメントパネル、センターコンソール、ドアパネル)等として実施に供されている。この表皮付き成形部材に実施される表皮材は、成形方法により分類すると、(ａ)真空成形技術に基づいて樹脂シート材から所要形状に成形したもの、(ｂ)パウダースラッシュ成形技術に基づいて樹脂粉末から所要形状に成形したもの、(ｃ)スプレー成形技術に基づいてポリウレタン等から所要形状に成形したもの、(ｄ)反応射出成形(Reaction Injection Molding成形)技術に基づいてポリウレタン等から所要形状に成形されたもの、等に分類される。
【０００３】
前述した表皮材は、公知の電鋳技術に基づいて製作される電鋳型や、この電鋳型を成形面として装備した成形型により成形される。この電鋳型は、実物の表皮シート(織布、編布、本革等)を貼込んだ表皮モデルをもとに製作された入槽モデルを使用し、電鋳技術に基づき入槽モデルに設けたモデル成形面において製造したものであり、表皮シートの表面模様の形状再現性が高いという特徴を有している。すなわち入槽モデルにおけるモデル成形面には、前述した表皮シートの表面模様(網目模様、シボ模様、幾何学模様等)が忠実に再現されているため、このモデル成形面で成形した電鋳型の型成形面には、表皮シートの表面模様が反転した状態で再現されている。従って、電鋳型の型成形面で成形した表皮材の外表面には、当然のことながら表皮シートと同一の表面模様が転写再現されることになり、実物の表皮シートに匹敵する質感が得られる。
【０００４】
図２１は、前述した(ｄ)の反応射出成形技術に基づき成形された表皮材１４を基材１２の外面へ配設してなる表皮付き成形部材１０を、適宜部位で破断して示した概略断面図である。図示した表皮付き成形部材１０では、基材１２の外部に露出してその意匠面をなす表皮材１４の外形形状が、凹凸部や曲面部が組合わされた複雑な意匠面として構成されているため、複数箇所(図における左側および右側)がアンダーカット形状となっている。このような外形形状を呈する表皮材１４を成形するための電鋳型２０は、図２２に例示するように、表皮材１４の外形形状を反転させた形状に型成形面２２が形成されているため、必然的に非アンダーカット部２４とアンダーカット部２６,２６とを有している。なお図２２に例示の電鋳型２０は、表皮付き成形部材１０を成形するための成形型３０における下型３２の成形面を構成しており、基材１２をセットした上型３４を型閉めしたもとで表皮材１４の成形を行なうことで、表皮材１４の成形工程および成形された該表皮材１４の基材１２への装着を同時になし得る構造となっている。従って下型３２は、成形後の表皮付き成形部材１０の脱型を考慮して、電鋳型２０における非アンダーカット部２４とアンダーカット部２６,２６で分離し得る分割タイプとされている。ここで図２２における符号３６,３８は、非アンダーカット部２４をバックアップする第１型支持部およびアンダーカット部２６をバックアップする第２型支持部であり、符号４０は型成形面２２の温度調整用の温調パイプである。なお電鋳型に関しては、例えば特許文献１に開示されている。
【特許文献１】特開２００３−１２９２６９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで従来では、前述した分割タイプの電鋳型２０を製造する場合、図２３(ａ)に例示するように、非アンダーカット部２４を製作するための第１入槽モデル４２と、図２３(ｂ),(ｃ)に例示するように、各アンダーカット部２６,２６を製作するための第２入槽モデル４４,４４とを準備して、これら非アンダーカット部２４およびアンダーカット部２６,２６を個別に製造していた。このため表皮モデルにおいても、第１入槽モデル４２を製作するための第１表皮モデル４６(図２４(ａ))と、各第２入槽モデル４４,４４を製作するための第２表皮モデル４８,４８(図２４(ｂ),(ｃ))とを製作する必要があった。
【０００６】
ここで、第１表皮モデル４６に貼込む表皮シートＳ１および各第２表皮モデル４８,４８に貼込む表皮シートＳ２,Ｓ３は、仮に同一のシート素材から裁断されたものを使用したとしても、その表面模様や風合い等は各部位毎に微妙な差異がある。従って、各表皮モデル４６,４８,４８をもとに製作された各入槽モデル４２,４４,４４で個別に製造された非アンダーカット部２４およびアンダーカット部２６,２６を組合わせた場合、これにより構成された電鋳型２０の型成形面２２に形成された表面模様は、各々の境界部位で不一致かつ不連続となってしまう。このため、型成形面２２で成形された表皮材１４の外表面には前述した表面模様の不一致・不連続状態がそのまま転写再現されてしまい、表皮材１４の質感低下は勿論、該表皮材１４を配設した表皮付き成形部材１０の質感低下を招来する問題が発生していた。しかも、個別に製造した非アンダーカット部２４とアンダーカット部２６,２６とは、相互の密着的な整合を図るための摺り合わせ作業を要するため、この摺り合わせ作業により表面模様の不一致・不連続の傾向が更に大きくなる虞れもある。
【０００７】
一方、従来の電鋳型の製造方法では、前述したように、非アンダーカット部２４およびアンダーカット部２６を製造するために、第１表皮モデル４６および各第２表皮モデル４８,４８を製作すると共に、第１入槽モデル４２および各アンダーカット部２６,２６を製作する必要があることから、電鋳型２０の製作作業工数が増加することに伴って製造コストが嵩んでしまう問題もあった。更に、前述した摺り合わせ作業も必要となるため、製造コストが一段と嵩むこととなっていた。
【０００８】
従って本発明では、分割タイプの電鋳型における型成形面に表面模様の不一致・不連続が発生することを防止すると共に、製造コストの低減を図り得るようにした電鋳型の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記課題を解決し、所期の目的を達成するため本発明は、
入槽モデルのモデル成形面により、アンダーカット部を有する電鋳型を製造する方法であって、
前記モデル成形面におけるアンダーカット部の形成予定領域をなす第１モデル成形面を、マスキング部材によりマスキングし、
この第１モデル成形面がマスキングされた入槽モデルを電鋳槽に入槽させて、前記モデル成形面の非マスキング領域をなす第２モデル成形面に、電鋳型における非アンダーカット部を形成し、
前記非アンダーカット部の成形完了後に電鋳槽から入槽モデルを一旦取出し、前記マスキング部材を除去することで前記第１モデル成形面を露出させ、
前記入槽モデルを再び電鋳槽に入槽させて、露出した前記第１モデル成形面に、電鋳型におけるアンダーカット部を前記非アンダーカット部と分離可能に形成することを特徴とする。
【００１０】
同じく前記課題を解決し、所期の目的を達成するため別の発明は、
入槽モデルのモデル成形面により、アンダーカット部を有する電鋳型を製造する方法であって、
前記モデル成形面における非アンダーカット部の形成予定領域をなす第２モデル成形面を、マスキング部材によりマスキングし、
この第２モデル成形面がマスキングされた入槽モデルを電鋳槽に入槽させて、前記モデル成形面の非マスキング領域をなす第１モデル成形面に、電鋳型におけるアンダーカット部を形成し、
前記アンダーカット部の成形完了後に電鋳槽から入槽モデルを一旦取出し、前記マスキング部材を除去することで前記第２モデル成形面を露出させ、
前記入槽モデルを再び電鋳槽に入槽させて、露出した前記第２モデル成形面に、電鋳型における非アンダーカット部を前記アンダーカット部と分離可能に形成することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明に係る電鋳型の製造方法によれば、表皮材の外形形状と同一形状のモデル成形面を形成した単一の入槽モデルを使用して、先ず第２モデル成形面で電鋳型の非アンダーカット部を成形し、次いで第１モデル成形面で電鋳型のアンダーカット部を成形するようになっている。すなわち、後から成形されるアンダーカット部は、先に成形された非アンダーカット部の端縁に沿って密着した状態に形成されるようになり、非アンダーカット部の型成形面に形成された表面模様およびアンダーカット部の型成形面に形成された表面模様は、入槽モデルのモデル成形面に形成された表面模様がそのまま反転されて連続的に一致するようになる利点がある。従って、電鋳型の型成形面で成形された表皮材では、その外表面に形成された表面模様が非アンダーカット部とアンダーカット部との境界部位で不一致または不連続とならないから、当該表皮材の質感向上が図られると共にこれを配設した表皮付き成形部材の質感向上を図り得る有益な効果を奏する。また、単一の表皮モデルおよび入槽モデルを製作すればよく、かつ製造された電鋳型における非アンダーカット部およびアンダーカット部の摺り合わせ作業も不要となるから、電鋳型の製造コストの低減を図り得る等の利点もある。
【００１２】
同じく、別の発明に係る電鋳型の製造方法によれば、表皮材の外形形状と同一形状のモデル成形面を形成した単一の入槽モデルを使用して、先ず第１モデル成形面で電鋳型のアンダーカット部を成形し、次いで第２モデル成形面で電鋳型の非アンダーカット部を成形するようになっている。すなわち、後から成形される非アンダーカット部は、先に成形されたアンダーカット部の端縁形状に沿って密着した状態に形成されるようになり、アンダーカット部の型成形面に形成された表面模様および非アンダーカット部の型成形面に形成された表面模様は、入槽モデルのモデル成形面に形成された表面模様がそのまま反転されて連続的に一致するようになる利点がある。従って別の発明に係る電鋳型の製造方法においても、前述した発明の効果と同等の効果が得られる利点がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
次に、本発明に係る電鋳型の製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。なお後述する実施例では、図２１に例示した表皮付き成形部材１０に配設される表皮材１４を成形するための電鋳型を製作する場合を例示して説明する。従って、図２１〜図２４に既出の部材・部位と同一の部材・部位については、同一の符号を付して説明する。
【実施例】
【００１４】
(第１実施例)
図１は、第１実施例に係る電鋳型の製造方法を概略的に例示した製造工程図である。この第１実施例の電鋳型の製造方法は、最終的に成形される表皮材１４の外面形状と同一形状のモデル成形面６２を有する入槽モデル６０を製作したもとで、次の(１)〜(４)の各工程を実行することでその基本的部分が製造されるようになっている。すなわち、
(１)モデル成形面６０におけるアンダーカット部２６の形成予定領域をなす第１モデル成形面６４を、マスキング部材７０によりマスキングするマスキング部材装着工程(図４〜図５)、
(２)第１モデル成形面６４がマスキングされた入槽モデル６０を電鋳槽に入槽させて、モデル成形面６０の非マスキング領域をなす第２モデル成形面６６に、電鋳型２０における非アンダーカット部２４を形成する１次電鋳作業工程(図６)、
(３)非アンダーカット部２４の成形完了後に電鋳槽から入槽モデル６０を一旦取出し、マスキング部材７０を除去することで第１モデル成形面６４を露出させるマスキング部材除去工程(図７)、
(４)入槽モデル６０を再び電鋳槽に入槽させて、露出している第１モデル成形面６４に、電鋳型２０におけるアンダーカット部２６を、非アンダーカット部２４と分離可能に形成する２次電鋳作業工程(図９)、である。
【００１５】
入槽モデル６０は、公知技術であるシリコン反転技術に基づき、先ず図２に例示するように、表皮モデル５０をもとにしてシリコン製の反転モデル５４を製作し、次いで図３に例示するように、この反転モデル５４をもとにして製作されたものであって、表皮モデル５０と同一形状に成形されたものである。すなわち入槽モデル６０は、反転モデル５４に形成された陥凹部へ流し込んだ熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂を硬化させて形成したもので、表皮モデル５０に貼り込んだ表皮シートＳと同一の表面模様が忠実に再現されたモデル成形面６２を有している。なおモデル成形面６２は、導電処理(銀鏡反応処理により導電膜を付与する処理)が施されている。
【００１６】
ここで図２から明らかなように、入槽モデル６０の基本となる表皮モデル５０は、図２１に例示した表皮付き成形部材１０に配設される表皮材１４の外面形状と同一形状のシート装着部５２が成形してあり、このシート装着部５２に対して単一の表皮シートＳを貼り込んだ構成となっている。従って、この表皮モデル５０をもとに製作された入槽モデル６０のモデル成形面６２は、所要位置に凹部６８,６８が形成されてこの部位がアンダーカット形状を呈し、この凹部６８,６８に対応した第１モデル成形面６４,６４およびこれ以外の第２モデル成形面６６に便宜上区分されている。そして、これら第１モデル成形面６４,６４と第２モデル成形面６６との境界部位では、表皮シートＳの表面模様が連続的に形成されている。
【００１７】
第１実施例の製造方法では、先ず前述した(１)に記載の如く、単一に製作された前述の入槽モデル６０において、電鋳型２０におけるアンダーカット部２６の形成予定領域をなすモデル成形面６２の第１モデル成形面６４を、適宜のマスキング部材７０によりマスキングする。具体的には、所要の空間７４を画成しながら各々の第１モデル成形面６４を被覆し得る部材成形部品７２,７２を入槽モデル６０へセットし(図４(ａ))、各々の空間７４へ樹脂素材等を流し込んでこれを硬化させる(図４(ｂ))。そして、樹脂素材の硬化完了後に部材成形部品７２,７２を取り外し(図５(ａ))、モデル成形面６２に形成された表面模様の凹部分に進入して硬化した不要部分７６を取り除いて整形することで(図５(ｂ))、マスキング部材７０,７０により第１モデル成形面６４,６４のマスキングが完了する。なおマスキング部材７０は、導電処理されたモデル成形面６２に接触して硬化するため、合成樹脂製である入槽モデル６０の本体と相溶することはない。但しマスキング部材７０は、第１モデル成形面６４を適切に被覆し得ると共に使用後には容易に除去し得るものであればよく、例えば第１モデル成形面６４へ貼着するシール形態のもの等であってもよい。
【００１８】
前述したマスキング部材装着作業が完了したら、前述した(２)に記載の如く、マスキング部材７０,７０で第１モデル成形面６４,６４がマスキングされた入槽モデル６０を図示しない電鋳槽に入槽させて、モデル成形面６２の非マスキング領域をなす第２モデル成形面６６に、電鋳型２０における非アンダーカット部２４を形成する。すなわち、入槽モデル６０を所謂カソード電極として図示しない電鋳装置の電鋳槽(電解層)内へ浸漬したもとで、所要の設定時間に亘って１次電鋳加工を実施することで、第２モデル成形面６６にニッケルが漸次析出して所要厚(例えば５ｍｍ程度)の電鋳メッキ層が形成され、これが電鋳型２０における非アンダーカット部２４となる(図６)。
【００１９】
そして、１次電鋳作業工程により所要厚の非アンダーカット部２４の成形が完了したら、前述した(３)に記載の如く、図示しない電鋳槽から入槽モデル６０を一旦取出し、第１モデル成形面６４,６４を被覆していたマスキング部材７０,７０を取り除く。これにより入槽モデル６０では、各々の第１モデル成形面６４が露出すると共に、第２モデル成形面６６は非アンダーカット部２４でマスキングされた状態となる(図７)。
【００２０】
マスキング部材除去作業が完了したら、前述した(４)に記載の如く、第１モデル成形面６４が露出している入槽モデル６０を再び図示しない電鋳装置の電鋳槽に入槽させて、モデル成形面６２の非マスキング領域をなす第１モデル成形面６４,６４に、電鋳型２０におけるアンダーカット部２６,２６を形成する。すなわち、所要の設定時間に亘って２次電鋳加工を実施することで、第１モデル成形面６４にニッケルが漸次析出して所要厚(例えば５ｍｍ程度)の電鋳メッキ層が形成され、これが電鋳型２０におけるアンダーカット部２６となる(図９)。そして、２次電鋳作業工程により所要厚のアンダーカット部２６の成形が完了したら、図示しない電鋳槽から入槽モデル６０を取出す。
【００２１】
なお、前述したマスキング部材除去工程においてマスキング部材７０の除去が完了した後に、形成された非アンダーカット部２４の端縁２４Ａに適宜の離型剤７８を塗布しておくことが望ましい(図８)。これにより、非アンダーカット部２４の端縁２４Ａと密着的に形成された各アンダーカット部２６,２６は、非アンダーカット部２４に密着しながら硬化する過程で接着することがなく、非アンダーカット部２４とアンダーカット部２６とが容易に分離可能となる。
【００２２】
前述した(１)〜(４)の工程により電鋳型２０を構成する非アンダーカット部２４およびアンダーカット部２６の成形が完了する。但し、図２２に例示した成形型３０と同様に、この電鋳型２０を成形型３０の下型３２として実施する場合には、引続き図１０に例示するように、これら非アンダーカット部２４の背面に温調パイプ４０を配管すると共に、必要に応じてアンダーカット部２６の背面にも温調パイプ４０を配管する。次いで図１１に例示するように、アンダーカット部２６,２６をバックアップする第２型支持部３８を製作し、この第２型支持部３８の製作が完了したら、図１２に例示するように、非アンダーカット部２４をバックアップする第１型支持部３６を製作することで、成形型３０の下型３２が製造される。
【００２３】
このように、非アンダーカット部２４およびアンダーカット部２６を夫々第１型支持部３６および第２型支持部３８でバックアップした構造の電鋳型２０は、その型剛性が向上するため図１４に例示したように、表皮付き成形部材１０を成形する成形型３０の下型３２として好適に実施可能となる。なお、入槽モデル６０からの脱型は、図１３に例示するように、図示左側のアンダーカット部２６を側方へスライドさせることで簡単になされる。また図示右側のアンダーカット部２６は、入槽モデル６０に装着された状態で非アンダーカット部２４から分離した後、該入槽モデル６０から取り外される。
【００２４】
前述した(１)〜(４)の工程により実施される第１実施例の電鋳型の製造方法では、表皮材１４の外形形状と同一形状のモデル成形面６２を形成した単一の入槽モデル６０を使用して、先ず第２モデル成形面６６で電鋳型２０の非アンダーカット部２４を成形し、次いで第１モデル成形面６４で電鋳型２０のアンダーカット部２６を成形するようになっている。すなわち、後から成形されるアンダーカット部２６は、先に成形された非アンダーカット部２４の端縁２４Ａに沿って密着した状態に形成されるようになり、非アンダーカット部２４の型成形面２２に形成された表面模様およびアンダーカット部２６の型成形面２２に形成された表面模様は、入槽モデル６０のモデル成形面６２に形成された表面模様がそのまま反転されて連続的に一致するようになる。従って、このような電鋳型２０の型成形面２２で成形された表皮材１４では、その外表面に形成された表面模様が非アンダーカット部２４とアンダーカット部２６との境界部位で不一致または不連続とならないから、当該表皮材１４の質感向上が図られると共にこれを配設した表皮付き成形部材１０の質感向上も図られる。また、単一の表皮モデル５０および入槽モデル６０を製作すればよく、かつ製造された電鋳型２０における非アンダーカット部２４およびアンダーカット部２６の摺り合わせ作業も不要となるから、電鋳型２０の製造コストの低減を図り得る。
【００２５】
図１４〜図１６は、前述した電鋳型２０を下型３２とした成形型３０を使用して、反応射出成形技術に基づいて表皮材１４を成形し、成形された表皮材１４を基材１２の外面へ装着することで２層構造の表皮付き成形部材１０を成形する作業工程を示した説明断面図である。すなわち、非アンダーカット部２４とアンダーカット部２６,２６とを所要状態に密着させた下型３２に対し、予備成形した基材１２をセットした上型３４を型閉めし(図１４)、図示しない注入口を介してウレタン原料を射出することで、型成形面２２に沿った外形形状を呈する表皮材１４を発泡成形すると共に基材１２に装着する(図１５)。そして、ウレタン原料が硬化して表皮材１４の成形が完了したら、先ず上型３４を開放してこの上型３４に対する表皮付き成形部材１０の脱型を行なった後、図１６に例示するように電鋳型２０の図示左側のアンダーカット部２６を第２型支持部３８と共にスライドさせることで、電鋳型２０に対する表皮付き成形部材１０の脱型が許容される。なお、図示右側のアンダーカット部２６は、表皮付き成形部材１０と一緒に非アンダーカット部２４から分離した後に、この表皮付き成形部材１０から取り外される。
【００２６】
また図１７〜図１９は、前述した電鋳型２０を下型３２とした成形型３０を使用して、スプレー成形技術に基づいて表皮材１４を成形し、次いで発泡体１６を発泡成形することで３層構造の表皮付き成形部材１０を成形する作業工程を示した説明断面図である。すなわち、非アンダーカット部２４とアンダーカット部２６,２６とを所要状態に密着させた下型３２に対し、スプレーガンＳＧによりウレタン原料を吹付け塗布し、型成形面２２に沿った所要厚の表皮材１４を成形する(図１７)。そして、表皮材１４の成形が完了したら、所定量のウレタン原料を表皮材１４の上面に注入したもとで、予備成形した基材１２をセットした上型３４を型閉めし、基材１２と表皮材１４との間で発泡体１６の発泡成形を行なう(図１８)。次いで、発泡体１６の成形が完了したら、先ず上型３４を開放してこの上型３４に対する表皮付き成形部材１０の脱型を行なった後、図１９に例示するように電鋳型２０の図示左側のアンダーカット部２６を第２型支持部３８と共にスライドさせることで、電鋳型２０に対する表皮付き成形部材１０の脱型が許容される。なお、図示右側のアンダーカット部２６は、表皮付き成形部材１０と一緒に非アンダーカット部２４から分離した後に、この表皮付き成形部材１０から取り外される。
【００２７】
なお、第１実施例の製造方法により製造された電鋳型２０は、前述した反応射出成形技術やスプレー成形技術のみならず、パウダースラッシュ成形技術や真空成形技術にも対応し得る。また、表皮材１４のみを成形する表皮成形型として実施する場合には、前述した第１型支持部３６および第２型支持部３８を省略することも可能である。
【００２８】
(第２実施例)
図２０は、第２実施例に係る電鋳型の製造方法を概略的に例示した製造工程図である。この第２実施例の電鋳型の製造方法は、最終的に成形される表皮材１４の外形形状と同一形状のモデル成形面６２を有する入槽モデル６０を製作したもとで、次の(１)〜(４)の各工程を実行することで基本的部分が製造されるようになっている。すなわち、
(１)モデル成形面６２における非アンダーカット部２４の形成予定領域をなす第２モデル成形面６６を、マスキング部材７０によりマスキングするマスキング部材装着工程、
(２)第２モデル成形面６６がマスキングされた入槽モデル６０を電鋳槽に入槽させて、モデル成形面６２の非マスキング領域をなす第１モデル成形面６４に、電鋳型２０におけるアンダーカット部２６を形成する１次電鋳作業工程、
(３)アンダーカット部２６の成形完了後に電鋳槽から入槽モデル６０を一旦取出し、マスキング部材７０を除去することで第２モデル成形面６６を露出させるマスキング部材除去工程、
(４)入槽モデル６０を再び電鋳槽に入槽させて、露出している第２モデル成形面６６に、電鋳型２０における非アンダーカット部２４を、アンダーカット部２６と分離可能に形成する２次電鋳作業工程、とから構成される。
【００２９】
すなわち、第２実施例の製造方法は、前述した第１実施例の製造方法と比較すると、アンダーカット部２６と非アンダーカット部２４との成形順序を逆にしたものであって、先ずアンダーカット部２６を成形し、次いで非アンダーカット部２４を成形するようになっている。
【００３０】
このような第２実施例の電鋳型の製造方法では、表皮材１４の外形形状と同一形状のモデル成形面６２を形成した単一の入槽モデル６０を使用して、先ず第１モデル成形面６４で電鋳型２０のアンダーカット部２６を成形し、次いで第２モデル成形面６６で電鋳型２０の非アンダーカット部２４を成形するようになっている。すなわち、後から成形される非アンダーカット部２４は、先に成形されたアンダーカット部２６の端縁形状に沿って密着した状態に形成されるようになり、アンダーカット部２６の型成形面２２に形成された表面模様および非アンダーカット部２４の型成形面２２に形成された表面模様は、入槽モデル６０のモデル成形面６２に形成された表面模様がそのまま反転されて連続的に一致するようになる。従って第２実施例の電鋳型の製造方法でも、前述した第１実施例と同じ作用効果が得られる。
【産業上の利用可能性】
【００３１】
本発明に係る電鋳型の製造方法は、入槽モデルのモデル成形面により、アンダーカット部を有する電鋳型を製造する方法に関するものであって、例えば車両内装部材等として実施される表皮付き成形部材を構成する表皮材の成形等に好適に実施可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】第１実施例に係る電鋳型の製造方法の製造工程図である。
【図２】表皮シートを貼り込んだ表皮モデルの概略断面図である。
【図３】図２に例示した表皮モデルから製作された反転モデルをもとに製作された入槽モデルの概略断面図である。
【図４】(ａ)は、入槽モデルにおける第１モデル成形面に部材成形部品を装着した状態を示した説明断面図、(ｂ)は部材成形部品により画成された空間内でマスキング部材を成形した状態を示した説明断面図である。
【図５】(ａ)は、マスキング部材の成形完了後に部材成形部品を取り外した状態を示した説明断面図、(ｂ)は、マスキング部材を整形することを示した説明断面図である。
【図６】第１モデル成形面をマスキング部材でマスキングした入槽モデルを図示しない電鋳槽へ入槽して、第２モデル成形面に電鋳型の非アンダーカット部を成形した状態を示した説明断面図である。
【図７】非アンダーカット部の成形完了後に入槽モデルを電鋳槽から一旦取出し、マスキング部材を取り除いた状態を示した説明断面図である。
【図８】非アンダーカット部の端面に離型剤を塗布した状態を示した説明断面図である。
【図９】入槽モデルを再び図示しない電鋳槽へ入槽して、第１モデル成形面に電鋳型のアンダーカット部を成形した状態を示した説明断面図である。
【図１０】非アンダーカット部およびアンダーカット部の背面に温調パイプを配設した状態を示した説明断面図である。
【図１１】アンダーカット部の背面に、第２型支持部を形成した状態を示した説明断面図である。
【図１２】非アンダーカット部の背面に、第１型支持部を形成した状態を示した説明断面図である。
【図１３】電鋳型を装備した成形型の下型を、入槽モデルから脱型した状態で示した説明断面図である。
【図１４】反応射出成形技術に基づいて成形される表皮材を配設した２層構造の表皮付き成形部材を成形する工程を示した説明断面図であって、電鋳型を装備した下型に対して、基材をセットした上型を型閉めする状態を示している。
【図１５】反応射出成形技術に基づいて成形される表皮材を配設した表皮付き成形部材を成形する工程を示した説明断面図であって、電鋳型と基材との間へ射出したウレタン原料が硬化することで表皮材が成形された状態を示している。
【図１６】反応射出成形技術に基づいて成形される表皮材を配設した表皮付き成形部材を成形する工程を示した説明断面図であって、表皮材の成形が完了した後にアンダーカット部を適宜移動させ、成形された表皮付き成形部材を脱型する状態を示している。
【図１７】ウレタンスプレー成形技術に基づいて成形される表皮材を配設した３層構造の表皮付き成形部材を成形する工程を示した説明断面図であって、電鋳型の型成形面へウレタン原料を吹付塗布している状態を示している。
【図１８】ウレタンスプレー成形技術に基づいて成形される表皮材を配設した表皮付き成形部材を成形する工程を示した説明断面図であって、表皮材を成形した下型に対し基材をセットした上型を型閉めし、表皮材と基材との間でウレタン原料が発泡・硬化することで発泡体が成形された状態を示している。
【図１９】ウレタンスプレー成形技術に基づいて成形される表皮材を配設した表皮付き成形部材を成形する工程を示した説明断面図であって、表皮材および発泡体の成形が完了した後にアンダーカット部を適宜移動させ、成形された表皮付き成形部材を脱型する状態を示している。
【図２０】第２実施例に係る電鋳型の製造方法の製造工程図である。
【図２１】表皮付き成形部材の一例を示した概略断面図である。
【図２２】図２１に例示した表皮付き成形部材を成形するための成形型を示した説明断面図であって、下型に電鋳型を装備した構造となっている。
【図２３】(ａ)は、図２２に例示した下型に装備される電鋳型の非アンダーカット部を製造するための第１入槽モデルを例示した説明断面図、(ｂ)および(ｃ)は、電鋳型のアンダーカット部を製造するための第２入槽モデルを例示した説明断面図である。
【図２４】(ａ)は、図２３(ａ)に例示した第１入槽モデルを製作するための第１表皮モデルを例示した説明断面図、(ｂ)および(ｃ)は、第２入槽モデルを製作するための第２表皮モデルを例示した説明断面図である。
【符号の説明】
【００３３】
２０  電鋳型
２４  非アンダーカット部
２６  アンダーカット部
３６  第１型支持部
３８  第２型支持部
６０  入槽モデル
６２  モデル成形面
６４  第１モデル成形面
６６  第２モデル成形面
７０  マスキング部材
７８  離型剤
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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