(57)【要約】【課題】製造過程での旨味成分の酸化を抑制して調製することができる粉砕とうがらし及びその製造方法を提供する。【解決手段】粉砕とうがらしは、乾燥させた赤とうがらし、塩及び酢を混合し、所定期間熟成して得られた中間生成物を生成する熟成工程と、前記中間生成物を真空条件下で粉砕する粉砕工程とを経て製造される。前記粉砕工程では、ペースト状の中間生成物を真空乾燥した後、粗砕して粗砕物が調製される。そして、その粗砕物を液体窒素に浸漬して凍結した後、真空条件及び低温条件下で粉砕することにより粉砕とうがらしが製造される。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
乾燥させた赤とうがらし、塩及び酢を混合し、所定期間熟成して得られた中間生成物を真空条件下で粉砕して調製された粉砕とうがらし。
【請求項２】
乾燥させた赤とうがらし、塩及び酢を混合し、所定期間熟成して中間生成物を生成する熟成工程と、
前記中間生成物を真空条件下で粉砕する粉砕工程と
より構成されていることを特徴とする粉砕とうがらしの製造方法。
【請求項３】
前記粉砕工程は、前記中間生成物を乾燥し、粗砕して粗砕物を調製した後、同粗砕物を粉砕して行われることを特徴とする請求項２に記載の粉砕とうがらしの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、赤とうがらし、塩及び酢を原料とし、粉末状に調製された粉砕とうがらし及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、料理などの味付けや風味付けのためにとうがらしを使用した香辛料が使用されている（例えば、特許文献１参照。）。前記香辛料の製造方法は、まず、乾燥した赤とうがらしと、塩と、米酢とよりなる原料を混合する。その後、原料を所定期間熟成して得られた中間生成物に、塩蔵とうがらし及び合せ酢を添加して混合物を調整し、その混合物を小片状に粉砕して粉砕物を調製する。続けて、粉砕物をさらに細かく粉砕したものを、再熟成させ、再熟成されたものから固体成分を裏ごし等して抽出することにより、とうがらしを使用した香辛料が製造される。さらに、抽出された固体成分を、乾燥し、粉砕することにより粉末状の香辛料が製造される。
【特許文献１】特開２００２−２７２４１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところが、従来の粉末状の香辛料は、前記混合物を調製して粉砕工程を行った後、粉砕物を再熟成させる工程と、その再熟成されたものから固体成分を抽出する工程と、乾燥工程と、粉砕工程とを必要としている。そのため、粉末状の香辛料を製造する過程が長く、香辛料の製造過程で、旨味成分が酸素に晒される時間が長くなり、同旨味成分が酸化しやすいという問題があった。
【０００４】
本発明は、上記従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、製造過程での旨味成分の酸化を抑制して調製することができる粉砕とうがらし及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、乾燥させた赤とうがらし、塩及び酢を混合し、所定期間熟成して得られた中間生成物を真空条件下で粉砕して調製されたことを要旨とする。
【０００６】
請求項２に記載の発明は、乾燥させた赤とうがらし、塩及び酢を混合し、所定期間熟成して中間生成物を生成する熟成工程と、前記中間生成物を真空条件下で粉砕する粉砕工程とより構成されていることを要旨とする。
【０００７】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の粉砕とうがらしの製造方法において、前記粉砕工程は、前記中間生成物を乾燥し、粗砕して粗砕物を調製した後、同粗砕物を粉砕して行われることを要旨とする。
【０００８】
（作用）
請求項１に記載の発明によれば、赤とうがらし、塩及び酢を混合して所定期間熟成することにより中間生成物が生成され、この中間生成物を真空下で粉砕することにより粉砕とうがらしが調製される。そのため、得られる粉砕とうがらしは、特許文献１に記載される工程を経ていない。また、中間生成物の粉砕が、真空条件下で行われるため、中間生成物を常圧条件下で粉砕する場合と比較して、中間生成物が酸素と接触する時間が短縮される。
【０００９】
請求項２に記載の発明によれば、赤とうがらし、塩及び酢を混合して所定期間熟成して熟成工程を行って中間生成物を生成した後、その中間生成物を真空条件下で粉砕して粉砕工程を行い、粉砕とうがらしを調製した。そのため、中間生成物から粉砕とうがらしを得るまでに、特許文献１に記載される工程を省略することができる。また、中間生成物の粉砕が、真空条件下で行われる。そのため、中間生成物を常圧条件下で粉砕する場合と比較して、粉砕とうがらしが製造されるまでに、中間生成物が酸素と接触する時間を短縮することができる。
【００１０】
請求項３に記載の発明によれば、中間生成物を乾燥することにより、水分含量を減少させた状態で粗砕を行うことができる。このため、ペースト状の中間生成物をそのまま粗砕する場合と比較して、粗砕が行いやすくなる。さらに、乾燥された中間生成物を粗砕することにより、ペースト状の中間生成物を粉砕機に直接供して粉末状に調製する場合と比較して、粉砕を行いやすくすることができる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、製造過程での旨味成分の酸化を抑制して調製することができる粉砕とうがらし及びその製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明を具体化した粉砕とうがらし及びその製造方法の一実施形態を説明する。
粉砕とうがらしは、原料である乾燥させた赤とうがらし、塩及び酢を混合し、所定期間熟成して生成された中間生成物を真空条件下で乾燥し、さらに粗砕して得られた粗砕物を凍結した後、真空条件下で粉砕して粉末状に調製されたものである。粉砕とうがらしはその粒径が、粉砕に用いられる装置によって適宜変更可能であり、例えば、平均粒径１０μｍ以下に調製されたり、平均粒径５０〜７０μｍに調製されたりする。
【００１３】
前記原料について説明する。前記赤とうがらしはナス科の植物の果実で、緑色のとうがらしが熟すことにより赤色に変色したものである。また、赤とうがらしの果実の種子及び果皮にカプサイシンという辛味成分を含有し、香辛料として料理や調味料に使用されている。その赤とうがらしのカプサイシン含有量は、一般的にとうがらし全体重量に対して４００〜４１０ｐｐｍになっている。前記酢は醸造酢又は合成酢に大別され、醸造酢としてはかす酢、米酢、酒酢、酒精酢、カンショ酢、麦芽酢、ぶどう酒酢、リンゴ酒酢等が挙げられる。前記塩は精製塩、天然塩、合成塩等が挙げられる。得られる粉砕とうがらしに、添加剤等が添加しないように酢として米酢を使用し、塩として天然塩を使用するのが好ましい。
【００１４】
次に、粉砕とうがらしの製造方法について説明する。
粉砕とうがらしの製造方法は、前記原料を混合し、所定期間熟成して得られた中間生成物を生成する熟成工程と、前記中間生成物を真空条件下で粉砕する粉砕工程とから構成されている。
【００１５】
まず、前記熟成工程について説明する。この熟成工程は、乾燥された赤とうがらしを塩と酢に浸漬し、それらを一定期間おきに攪拌しながら、その状態を所定期間保持して熟成させ、中間生成物を生成する工程である。前記乾燥された赤とうがらしは、生の赤とうがらしを、その赤とうがらしの重量全体に対して水分含量が４〜７重量％となるまで乾燥し、その乾燥処理後水洗いをして得られるものである。なお、前記乾燥された赤とうがらしは、その水分含量が赤とうがらしの重量全体に対して６重量％に設定されているのが特に好ましい。また、前記乾燥処理としては天日乾燥法、熱風乾燥法、凍結乾燥法等の少なくとも１つが採用される。
【００１６】
続いて、容器内にその乾燥された赤とうがらしを所定量収容し、さらに、塩（天然塩）と酢（米酢）を所定量添加する。そして、１ヶ月に２回ずつ容器内全体を十分に攪拌して内容物を均一に混合し、その作業を１８ヶ月間行い、熟成を行う。すると、１８ヶ月後に赤とうがらしは赤色から黒っぽい色に変化し、中間生成物であるペースト状の熟成とうがらしが生成（調製）される。なお、赤とうがらしを確実に熟成させるために、１ヶ月に２回の間隔で攪拌を行うのが好ましいが、攪拌間隔及び回数は適宜変更してもよい。また、熟成期間は１５〜２４ヶ月の範囲内が好ましく、１８ヶ月が特に好ましい。なお、熟成期間は使用させるとうがらしの種類や果皮の厚さ等に対応させて変更される。
【００１７】
また、熟成工程において、赤とうがらし内の塩分濃度より、塩（天然塩）と酢（米酢）とよりなる外液の塩分濃度の方が高いため、浸透圧の作用により赤とうがらし内の水分は赤とうがらし外へ出ていく。その結果、赤とうがらしの細胞が破壊され、赤とうがらしと外液とが混合されていき、ペースト状に変化する。従って、カプサイシン、米酢及び天然塩とが混合され、まろやかな味わいを有する中間生成物が調製される。この中間生成物は、水分含量が赤とうがらしの重量全体に対して３０〜６０重量％となっている。
【００１８】
続いて、粉砕工程について説明する。この粉砕工程は、前記中間生成物を、細かく粉砕して所望するサイズの粉状にまで粉砕する工程である。なお、この粉砕工程は、前記中間生成物を乾燥し、その乾燥したものを粗砕機によって粗砕して粗砕物を調製する段階と、その粗砕物を粉砕機により粉砕する段階を経て行われる。
【００１９】
まず、前記中間生成物の粗砕について説明する。この粗砕は真空乾燥機を備えた粗砕機を用いて行われる。真空乾燥機を備えた粗砕機は、内部に前記中間生成物を収容する収容部を備え、その収容部内を減圧して真空状態に調節可能に形成されている。また、真空乾燥機を備えた粗砕機は、収容部を加熱するための加熱手段を備え、さらに、収容部内で中間生成物を粗砕可能になっている。
【００２０】
そして、前記収容部内に中間生成物を収容し、その収容部内を減圧して真空に保持した後、その収容部内を加熱手段で加熱することにより、真空条件下で乾燥が行われる。すると、水の沸点が降下し、常圧下よりも低い温度で乾燥が行われるため、常圧下で乾燥を行う場合と比較して、中間生成物中に含まれる旨味成分が熱により劣化することが抑制される。また、容器内では、減圧真空中で沸点の降下に伴い水分の蒸発が促進され、常圧下と比較して乾燥が短時間で行われる。そして、中間生成物を真空乾燥することにより、中間生成物を酸素に晒すことなく乾燥が行われるため、前記旨味成分の酸化が抑制され、さらに、真空乾燥された中間生成物はその水分含量が、重量全体の３０〜６０重量％から１０重量％以下となるように乾燥される。最後に、乾燥された中間生成物が粗砕されて３〜５ｍｍの小片状の粗砕物が調製される。
【００２１】
次に、前記中間生成物の粗砕物を粉砕して粉砕とうがらしを調製する方法について説明する。前記粗砕物を粉砕するとき、真空装置を備えた粉砕機が使用される。この粉砕機に粗砕物を供給することにより、真空条件及び低温条件下で粗砕物を粉砕することが可能になっている。真空装置を備えた粉砕機は、内部に前記粗砕物を収容する収容容器を備え、その収容容器内を減圧して真空状態に調節可能に形成されている。また、真空装置を備えた粉砕機は、収容容器を冷却するための冷却手段を備え、さらに、収容容器内で粗砕物を粉砕可能になっている。
【００２２】
そして、前記粗砕物を粉砕して粉砕とうがらしを調製するには、まず、粗砕物を液体窒素に浸漬して凍結させる。次に、凍結した粗砕物を粉砕機の収容容器に供給し、その収容容器内を減圧して真空に保持した後、その収容容器内を冷却手段で冷却する。そして、真空及び０〜−８０℃の低温下で粉砕を行うことにより、粉末状の粉砕とうがらしが製造される。このとき、粗砕物が凍結され、さらに低温条件下で粉砕されているため、粗砕物自体が低温になっている。そのため、粗砕物が粉砕されるときの同粗砕物と粉砕機との接触、粗砕物同士の接触等により、摩擦熱が発生しても、その摩擦熱により粗砕物自体の温度が上昇しにくくなる。また、低温条件で粗砕物が粉砕されるため、常温で粉砕が行われる場合と比較して、粉砕とうがらし自体の温度が上昇しにくくなる。さらに、真空条件下で粉砕されるため、常圧状態で粉砕が行われる場合と異なり、粗砕物から粉砕とうがらしが調製されるまでに、酸素に接触する時間が短くなる。その結果、粉末状をなし、まろやかな辛味成分を含む粉砕とうがらしが製造される。
【００２３】
前記の実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
（１）粉砕とうがらしは、熟成工程より得られた中間生成物を粉砕工程で粉砕することにより製造される。従って、中間生成物を調製した後、その中間生成物を再熟成させる工程と、その再熟成されたものから固体成分を抽出する工程と、乾燥工程と、粉砕工程とを経て香辛料を製造していた従来と異なり、短い製造工程で粉砕とうがらしを得ることができる。そして、製造工程の短縮に加え、中間生成物を、真空条件下で粗砕及び粉砕して粉砕とうがらしが調製されるため、製造過程において旨味成分の酸化を抑制することができ、酸化に伴う旨味成分の劣化の抑制及び見栄えの低下等を防止することができる。
【００２４】
（２）粗砕物を液体窒素により凍結したものを粉砕して粉砕とうがらしを製造した。そのため、常温状態の粗砕物を粉砕して粉砕とうがらしを製造する場合と異なり、粗砕物の粉砕時に発生する熱により、粗砕物に含まれる旨味成分が劣化することが抑制される。
【００２５】
（３）中間生成物の乾燥は真空乾燥により行った。そのため、中間生成物を常圧下で乾燥する場合と比較して、低い温度及び短時間で乾燥を行うことができ、中間生成物の旨味成分が劣化することが抑制される。
【００２６】
（４）凍結された粗砕物の粉砕は、真空及び低温条件下で行われる。そのため、常圧及び常温条件下で粗砕物を粉砕する場合と比較して、粗砕物の酸化が抑制されるとともに、熱による劣化が防止され、旨味、香り等が保持された状態で粉砕される。
【００２７】
（５）粉砕とうがらしは赤とうがらし、天然塩及び米酢により製造される。従って、添加剤を一切使用しないため、健康志向に沿った粉砕とうがらしを製造することができる。
（６）中間生成物の調製の際に米酢が使用されているため、粉砕とうがらし内に酢酸を含有させることができる。従って、酢酸により疲労回復作用、血糖値上昇抑制作用等を発揮させることができる。
【００２８】
（７）粗砕物を粉砕するとき、その粉砕時における温度が低ければ低いほど旨味成分の酸化及び劣化を抑制して高品質の粉砕とうがらしを製造することができる。
（８）中間生成物を粗砕機により粗砕して調製された粗砕物を粉砕機により粉砕して粉砕とうがらしを製造した。このため、中間生成物をそのまま粉砕機により粉砕する場合と比較して、粉砕が行いやすくなる。また、中間生成物は真空乾燥により水分含量が低下されるため、中間生成物が粗砕機に付着しにくくなり粗砕が行いやすくなるとともに、その後の粉砕機による粉砕も行いやすくなる。
【実施例】
【００２９】
以下、実施例を挙げ、前記実施形態をさらに具体的に説明する。
まず、水分含量が赤とうがらし重量全体に対して６重量％となるまで乾燥処理を行った赤とうがらし１０ｋｇ、天然塩３．２ｋｇ及び米酢１．１ｋｇを容器内に収容し、十分に混合した。１ヶ月に２回の間隔で容器内の内容物を十分に混合し、その作業を１８ヶ月間繰り返して、熟成工程を経て中間生成物である熟成とうがらしを生成した。なお、この熟成とうがらし重量全体に対して水分含量が３１．１重量％となっている。
【００３０】
続いて、前記熟成とうがらしを真空乾燥機を備えた粗砕機の収容部内に供給し、収容部内のゲージ圧０．９２〜０．９５Ｐａ（７００〜７２０ｍｍＨｇ）、加熱手段としての循環温水温度７０℃の条件下で１０時間真空乾燥を行った。そして、真空条件下でその乾燥された中間生成物を粗砕機に供し、３〜５ｍｍの小片状に粗砕して粗砕物を調製した。この粗砕物の重量全体に対する水分含量は約３重量％となっている。
【００３１】
次に、前記粗砕物を液体窒素に浸漬して凍結し、その凍結された粗砕物を、真空装置を備えた粉砕機の収容容器に供給し、収容容器内を減圧して真空状態とするとともに、温度が−８０℃の条件下で凍結された粗砕物を粉砕した。その結果、平均粒径５０μｍの粉砕とうがらし６．１ｋｇが得られた。この製造工程で製造された粉砕とうがらしの製品から、不良製品を引いたものの割合である歩留まりは６２％であった。また、粉砕とうがらしの重量全体に対する水分含量は２〜３重量％であった。
【００３２】
なお、本実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・  実施形態において、粉砕工程では、粗砕物を凍結して粉砕したが、粗砕物を凍結させずに粉砕して粉砕とうがらしを調製してもよい。
【００３３】
・  粉砕工程において、その粗砕物を粉砕して粉砕とうがらしを調製したが、粗砕物を調製する工程を省略し、中間生成物をそのまま粉砕してもよい。
・  実施形態では、中間生成物を真空乾燥して粗砕物を調製したが、中間生成物を常圧で自然乾燥してもよい。
【００３４】
・  実施形態では、中間生成物を粗砕して粉砕機に供給したが、中間生成物を粗砕することなく粉砕機により粉砕してもよい。
・  実施形態では、粉砕とうがらしを製造するまでとしたが、製造された粉砕とうがらしを、穀類、野菜類、豆類、芋類、澱粉、果実類、飴・甘味類、調味類、乳類、みそ、醤油、ドレッシング、魚介類、海藻類、ハム類、ソーセージ類、コンビーフ、惣菜、麺類等の食品を食するとき、調理するとき等に添加してもよい。また、マヨネーズ、ドレッシング、調味料等を製造するときに、粉砕とうがらしを添加してもよい。
【００３５】
次に、上記実施形態及び別例から把握できる技術的思想について、それらの効果とともに以下に追記する。
（１）前記粉砕工程は、前記粗砕物を凍結した後、粉砕することを特徴とする請求項３に記載の粉砕とうがらしの製造方法。このように構成した場合、中間生成物が凍結されることにより低温（凍結）に維持されるため、粗砕物の粉砕時に、粉砕機との接触等により発生する摩擦熱の温度の上昇が抑制され、粗砕物が低温に維持される。従って、その摩擦熱による中間生成物中の旨味成分の品質の劣化を抑制することができる。
【００３６】
（２）前記中間生成物の乾燥は、真空乾燥により行われることを特徴とする請求項３又は前記技術的思想（１）に記載の粉砕とうがらしの製造方法。このように構成した場合、常圧下で乾燥を行う場合と比較して低い温度及び短時間で中間生成物の乾燥を行うことが可能となり、中間生成物中の旨味成分が熱により劣化することが抑制される。