(57)【要約】【課題】  混練処理方法及びボンド磁石の製造方法において、配向度を向上させることができると共に、ゴム等の有機物バインダーの分子構造に影響を与えないこと。【解決手段】  磁石粉末と有機物バインダーとを混練処理する方法であって、水分を添加した状態で磁石粉末と有機物バインダーとを混練処理する（Ｓ１）。  また、磁石粉末と有機物バインダーとを混合してなるボンド磁石の製造方法であって、水分を添加した状態で磁石粉末と有機物バインダーとを混練処理して混合体とする混練工程Ｓ１と、前記混合体を所定形状に成形する成形工程Ｓ４とを有し、混練工程Ｓ１後の残留水分量をＷｒとすると、０＜Ｗｒ≦０．０５ｗｔ％の範囲に残留水分量を調整する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁石粉末と有機物バインダーとを混練処理する方法であって、
水分を添加した状態で前記磁石粉末と前記有機物バインダーとを混練処理することを特徴とする混練処理方法。
【請求項２】
前記磁石粉末に対する前記水分の添加率をＷｄとすると、重量百分率で０．１≦Ｗｄ≦２．０ｗｔ％の範囲で前記水分を添加することを特徴とする請求項１に記載の混練処理方法。
【請求項３】
前記磁石粉末と前記有機物バインダーとを１００℃以上に加熱しながら加圧混練することを特徴とする請求項１又は２に記載の混練処理方法。
【請求項４】
加熱によって前記磁石粉末と前記有機物バインダーとの混合体の残留水分量を調整することを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の混練処理方法。
【請求項５】
前記混練処理後の前記残留水分量をＷｒとすると、０＜Ｗｒ≦０．０５ｗｔ％の範囲に前記残留水分量を調整することを特徴とする請求項４に記載の混練処理方法。
【請求項６】
磁石粉末と有機物バインダーとを混合してなるボンド磁石の製造方法であって、
前記磁石粉末と前記有機物バインダーとを混練処理して混合体とする混練工程と、
前記混合体を所定形状に成形する成形工程とを有し、
前記混練工程後の残留水分量をＷｒとすると、０＜Ｗｒ≦０．０５ｗｔ％の範囲に前記残留水分量を調整することを特徴とするボンド磁石の製造方法。
【請求項７】
前記混練工程時に、前記混合体の全体量に対する前記磁石粉末の混合比率を体積比で６０〜８０ｖｏｌ％とすることを特徴とする請求項６に記載のボンド磁石の製造方法。
【請求項８】
前記有機物バインダーがニトリルゴムであることを特徴とする請求項６又は７に記載のボンド磁石の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム磁石用成形素体となるゴムとフェライト磁石粉末との混合体等を混練処理する方法、及びゴム磁石等のボンド磁石の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、フェライト系永久磁石は、原材料が安価なことから焼結磁石やプラスチック磁石、或いはゴム磁石として様々な分野に使用されている。具体的には、モータやアクチュエータに組み込まれＡＶ機器やＯＡ機器から自動車分野にわたって汎用されている。現在、モータ等の小型化に伴い永久磁石体には、小径化や薄肉化の要求と寸法精度の向上を求められている。
【０００３】
前記焼結磁石は、焼結工程時に大きく収縮し、寸法精度の高いものが得られず、焼結後に加工工程を必要とするため、成形後の工程で収縮がほとんど見られない寸法精度の高い複合磁石（磁性粉と樹脂とを混合してなる永久磁石体）が用いられる。その中でも、モータ機器等に永久磁石を組み込む際には、圧入時にクラックが生じ難く接着工程を必要としないゴム磁石が好んで用いられている。例えば、特許文献１には、ニトリルゴムと高級脂肪酸系滑剤との配合量を規定した異方性ニトリルゴム磁石が示されている。
なお、ゴム磁石は、ゴム特有の伸びや屈曲性を持ち合わせていることを特徴としているが、磁石本来の諸元も重要視される。
【０００４】
従来の異方性ゴム磁石の製造方法について、その一例を以下に示す。この製造方法では、まずフェライト磁石粉末とゴムとを加圧混練して、一定の粘度の組成物を得た後、磁場中にて押出成形を行って異方性成形物を作製する。さらに、この異方性成形物に脱磁処理を行った後、ロール圧延をして均一厚さのシートとなし、必要に応じて架橋処理（熱処理）を行いゴム磁石の前駆体を得る。そして、必要なサイズに切断加工した後、着磁処理を行うことで、ゴム磁石が得られる。なお、取扱の便宜上、ゴム磁石の前駆体の段階で取引されることが多く、前駆体の段階の製品もゴム磁石と呼ばれている。
【０００５】
上記の様な異方性ゴム磁石は、磁石の原料となるフェライトの結晶配向（Ｃ軸）がゴム中において一定方向に揃っており、着磁処理により一方向に磁力が形成される性質を有し、そのため強力な磁石となる。また、ゴム磁石は、衝撃に強く且つ薄物製品が容易に得られ、しかも、任意の形状に成形できる。従って、上述したように、異方性ゴム磁石は、電気機械の分野、ＯＡ機器の分野などで広く使用されている。
上記製法では、高い磁気特性を有するゴム磁石を作製する場合、フェライト磁石粉末の充填量を増加させる、又は、フェライト磁石粉末の配向度を向上させることが重要となる。そこで、配向度を向上させる安価な方法として、アルコールやワックスを添加する方法がある。
【０００６】
【特許文献１】特開昭６０−１４４０４号公報（第１−２頁）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記従来の技術には、以下の課題が残されている。すなわち、従来の製法では、配向度を向上させる目的でアルコールやワックスを添加してゴムとフェライト磁石粉末とを混練するが、これらの添加剤がゴムの分子構造を分解してしまうという不都合があった。
【０００８】
本発明は、前述の課題に鑑みてなされたもので、配向度を向上させることができると共に、ゴム等の有機物バインダーの分子構造に影響を与えない混練処理方法及びボンド磁石の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、前記課題を解決するために以下の構成を採用した。すなわち、本発明の混練処理方法は、磁石粉末と有機物バインダーとを混練処理する方法であって、水分を添加した状態で磁石粉末と有機物バインダーとを混練処理することを特徴とする。
この混練処理方法では、水分を添加した状態で磁石粉末と有機物バインダーとを混練処理することにより、磁気特性（残留磁束密度Ｂｒ）が向上すると共に、添加水分による有機物バインダーの分子構造への影響がない。また、添加するものが水分であるので、酸化物であるフェライト磁石粉末等に使用しても不都合が生じない。
【００１０】
本発明の混練処理方法は、磁石粉末に対する水分の添加率をＷｄとすると、重量百分率で０．１≦Ｗｄ≦２．０ｗｔ％の範囲で水分を添加することが好ましい。
この混練処理方法では、水分添加率Ｗｄが０．１≦Ｗｄ≦２．０ｗｔ％の範囲とされることにより、実用的な時間で十分な混練が可能であると共に、磁気特性の明確な向上効果を得ることができる。
【００１１】
本発明の混練処理方法は、磁石粉末と有機物バインダーとを１００℃以上に加熱しながら加圧混練することが好ましい。
この混練処理方法では、１００℃以上の加熱状態で加圧混練することにより、水分の揮発が良好に行われると共に、加圧によって磁石粉末を有機物バインダーに均一分散させやすくなる。
【００１２】
本発明の混練処理方法は、加熱によって磁石粉末と有機物バインダーとの混合体の残留水分量を調整することを特徴とする。
この混練処理方法では、加熱によって残留水分量を調整することにより、水分の揮発量をコントロールして成形後の特性に好適な残留水分量を得ることができる。特に、混合体を成形して得られるボンド磁石の硬度維持及び可撓性の劣化防止を図ることができる。
【００１３】
さらに、本発明の混練処理方法は、混練処理後の残留水分量をＷｒとすると、０＜Ｗｒ≦０．０５ｗｔ％の範囲に残留水分量を調整することが好ましい。
また、本発明のボンド磁石の製造方法は、磁石粉末と有機物バインダーとを混合してなるボンド磁石の製造方法であって、磁石粉末と有機物バインダーとを混練処理して混合体とする混練工程と、混合体を所定形状に成形する成形工程とを有し、混練工程後の残留水分量をＷｒとすると、０＜Ｗｒ≦０．０５ｗｔ％の範囲に残留水分量を調整することを特徴とする。
これらの混練処理方法及びボンド磁石の製造方法では、上記の範囲内に残留水分量を調整することにより、成形後の架橋処理時の膨れや可撓性が劣化して生じるひび割れ等を防ぐことができる。
【００１４】
本発明のボンド磁石の製造方法は、混練工程時に、混合体の全体量に対する磁石粉末の混合比率を体積比で６０〜８０ｖｏｌ％とすることが好ましい。
このボンド磁石の製造方法では、磁石粉末の混合比率を上記の範囲内とすることにより、磁気特性と混合体の成形性とを両立させることができる。
【００１５】
本発明のボンド磁石の製造方法は、有機物バインダーがニトリルゴムであることを特徴とする。
このボンド磁石の製造方法では、有機物バインダーがニトリルゴムであるので、耐熱性と耐油性に優れたゴム磁石を得ることができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、以下の効果を奏する。
すなわち、本発明に係る混練処理方法及びボンド磁石の製造方法によれば、水分を添加した状態で磁石粉末と有機物バインダーとを混練処理することにより、磁石粉末の配向度を向上させることができると共に、ゴム等の有機物バインダーの分子構造に影響を与えず、成形後の磁石において硬度を維持しつつも屈曲性の向上を図ることができる。
本発明に係るボンド磁石の製造方法によれば、混練工程後の残留水分量Ｗｒを０＜Ｗｒ≦０．０５ｗｔ％の範囲に調整することにより、成形後の架橋処理時の膨れや可撓性が劣化して生じるひび割れ等を防ぎ、良好なボンド磁石が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明に係る混練処理方法及びボンド磁石の製造方法の一実施形態を、図１を参照しながら説明する。
【００１８】
本実施形態のボンド磁石の製造方法は、例えば有機物バインダーであるゴム材とフェライト磁石粉末とを混合してなる異方性ゴム磁石（ボンド磁石）を製造する方法である。この異方性ゴム磁石は、例えば、ハウジング内に配され且つ着磁された円筒状のステーターと該ステーター内に配されたロータとから主に構成される直流モータにおける上記ステーターとして用いられるものである。
【００１９】
まず、図１に示すように、ゴム材と、フェライト磁石粉末と、所定の添加剤とを水（水分）を添加した状態で加圧混練処理して混合体（ゴム磁石用成形素体）とする混練工程（ステップＳ１）を行う。
この混練工程Ｓ１では、１００℃以上に加熱した加圧混練機（加圧ニーダー）にて上記材料を混合する。
また、前記水（水分）を添加するタイミングは、ゴム材とフェライト磁石粉末に前記水（水分）を添加してから混練しても、混練中に添加しても良い。
【００２０】
また、この混練工程Ｓ１では、フェライト磁石粉末に対する水の添加率をＷｄとすると、重量百分率で０．１≦Ｗｄ≦２．０ｗｔ％の範囲で水分を添加する。
さらに、加熱によってフェライト磁石粉末とゴム材との混合体の残留水分量Ｗｒを、混練処理後に０＜Ｗｒ≦０．０５ｗｔ％の範囲内になるように調整する。
また、混合体の全体量に対するフェライト磁石粉末の混合比率を、体積比で６０〜８０ｖｏｌ％に設定する。
【００２１】
前記ゴム材には、耐熱性と耐油性とに優れたニトリルゴムが選択される。該ニトリルゴムは、十分な可撓性を得るためにムーニー粘度が３０〜５０のものを用いる。
ニトリルゴム（ＮＢＲ）は、アクリロニトリルとブタジエンとの共重合によって得られる共重合ゴムである。斯かるＮＢＲの市販品としては、例えば、日本ゼオン社製の「Ｎｉｐｏｌ」シリーズの「１０４１」、「１０３１」、「１００１」、バイエル社製の「ペルブナン」シリーズ、日本合成ゴム社製の「ＪＳＲ  Ｎ２４０Ｓ」、ポリマー社製の「ポリサークライナック８０２」、ＩＣＩ社製の「ブタコンＸＡ−１３００」等がある。
【００２２】
前記水としては、コストと扱い易さとの点から、蒸留水、純水、水道水、イオン交換水等を使用することが好ましく、酸化物であるフェライト磁石粉末に使用しても問題がない。また、上記水の添加方法は、ゴム材とフェライト磁石粉末とに直接水を添加してもよいが、より全体的に一様に分散させて添加することができるスプレー法を用いて添加する方が好ましい。
【００２３】
前記フェライト磁石粉末は、ＭＯ・６Ｆｅ２Ｏ３（Ｍ＝Ｓｒ、Ｂａ、Ｐｂ）で表される強磁性体であり、特にＳｒ・フェライトが好適に使用される。例えば、Ｓｒ・フェライトは、酸化鉄（Ｆｅ２Ｏ３）６モルと炭酸ストロンチウム（ＳｒＣＯ３）１モルとを配合した後、ペレット状に製粒し、約１１００℃の高温キルンで反応焼成を行い、冷却後、ボールミル等で０．５〜３．０μｍに粉砕して得られる。なお、この焼成と粉砕条件とにより、得られるフェライトの特性は異なる。
【００２４】
前記所定の添加剤としては、滑剤、架橋剤、架橋助剤（架橋促進剤）、可塑剤が用いられる。
滑剤としては、例えば、パラフィンワックス、流動パラフィン、ポリエチレンワックス、マイクロクリスタルワックス等のワックス類；ステアリン酸、ラウリン酸、パルミチン酸、オレイン酸、ベヘン酸等の脂肪酸類、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸リチウム、ステアリン酸亜鉛、ラウリン酸カルシウム等の金属石鹸類；スレアリン酸アミド、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、ラウリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；ステアリルアルコール、ラウリンアルコール、メリシルアルコール等の高級アルコール類：ステアリン酸ブチル、ステアリン酸メチル等の脂肪酸エステルが挙げられる。なお、これらの中では、金属石鹸類が好ましく、特にステアリン酸亜鉛が好ましい。
【００２５】
可塑剤としては、例えば、ジブチルフタレート、ジオクチルフタレート、ジエチルフタレート類等のフタル酸エステル類が挙げられる。また、各種のトリメリット酸エステルも好適に使用される。
また、架橋剤としては、例えば硫黄や過酸化物（化薬アクゾ社製「カヤメックＡ」「トリゴノックスＴＭＢＨ」、日本油脂社製「パークミルＤ」「パーヘキサ２５Ｂ」）が用いられる。
【００２６】
架橋助剤としては、例えば酸化亜鉛、酸化マグネシウム、ジベンゾチアジルスルフィド等が用いられる。これらは２種以上を併用してもよい。
本実施形態においては、必要に応じ、上記の成分の他、カーボンブラック等の添加成分を使用することができる。
また、本実施形態においては、前記の各成分の使用割合は、ニトリルゴム１００重量部に対し、可塑剤の割合が１０〜３０ｗｔ％、滑剤の割合が８〜３０ｗｔ％とされる。
【００２７】
次に、加圧混練処理され一定の粘度とされた混合体を、粉砕処理（ステップＳ２）した後、磁場中にて押出成形（ステップＳ３）して異方性成形物とし、この異方性成形物を、脱磁処理を行い、さらにロール圧延して均一厚さのシートとする成形工程（ステップＳ４）を行う。次に、必要に応じて架橋処理を行うための熱処理工程（ステップＳ５）を行い、ゴム磁石の前駆体を得る。そして、この前駆体を必要なサイズに切断加工（ステップＳ６）した後、着磁処理を行い製品が得られる。
通常、磁場中押出成形には金型周囲に磁場コイルを配置した押出機が使用される。また、ロール圧延にはカレンダーロールが使用され、処理回数は１回または複数回繰り返しても良い。
【００２８】
磁場中押出成形によって得られる異方性成形物における配向度は８０％以上とされる。磁場中押出成形の条件は、例えば、磁場強度１１００〜１６００ｋＡ／ｍとされる。磁場中押出成形によって得られる異方性成形物における配向度は好ましくは８５％以上である。また、異方性ゴム磁石シートの場合の厚さは任意であるが、直流モータにおけるステーター用途の場合の厚さは、通常０．５〜３ｍｍである。
なお、ステーター用に円筒体とするには、異方性ゴム磁石シートを円筒状に加工して得ることができる。また、着磁は、通常、ハウジング内に異方性ゴム磁石の円筒体を配置した後に行なわれる。
【００２９】
本実施形態では、水分を添加した状態でフェライト磁石粉末とゴム材とを混練処理することにより、磁気特性（残留磁束密度Ｂｒ）が向上すると共に、添加水分によるゴム材の分子構造への影響がない。なお、磁気特性の向上は、添加された水により、混練時にフェライト磁石粉末にかかる応力が低減されるためと考えられる。また、添加するものが水であるので、酸化物であるフェライト磁石粉末に使用しても不都合が生じない。
【００３０】
また、０．１≦Ｗｄ≦２．０ｗｔ％の範囲で水を添加することにより、実用的な時間で十分な混練が可能であると共に、磁気特性の明確な向上効果を得ることができる。すなわち、残留水分量Ｗｒが２．０ｗｔ％を超えると、水分を揮発させるために必要な混練時間が長くなり、実用性を損なうと共に、残留水分量Ｗｒが０．１ｗｔ％以下では残留磁束密度Ｂｒを向上させる効果が明確に得られないためである。
【００３１】
また、加圧ニーダーにより、１００℃以上に加熱しながら加圧混練することにより、水分の揮発が良好に行われると共に、加圧によってフェライト磁石粉末をゴム材に均一分散させやすくなる。
さらに、加熱によって０＜Ｗｒ≦０．０５ｗｔ％の範囲に残留水分量Ｗｒを調整することにより、成形後の架橋処理時の膨れや可撓性が劣化して生じるひび割れ等を防ぐことができる。これは、残留水分量Ｗｒが０ｗｔ％であると、混合体を成形してなるゴム磁石の可撓性が劣化し、ひび割れ等の問題が生じるために、適量の可塑剤が必要となるためである。また、残留水分量Ｗｒが０．０５ｗｔ％を超えると、混合体を成形した後の架橋処理（熱処理工程Ｓ５）時に膨れ等の不具合が発生し、最終的なゴム磁石の硬度が低くなってしまうためである。
【００３２】
そして、混合体の全体量に対するフェライト磁石粉末の混合比率を体積比で６０〜８０ｖｏｌ％としているので、磁気特性と成形性とを両立させることができる。すなわち、フェライト磁石粉末の混合比率が６０ｖｏｌ％未満であると磁気特性（特に残留磁束密度Ｂｒ）が不十分となり、混合比率が８０ｖｏｌ％を超えると混合体の押出成形が困難になるためである。
【実施例】
【００３３】
次に、本発明に係る混練処理方法及びボンド磁石の製造方法を、実施例により具体的に説明する。
【００３４】
まず、混練工程Ｓ１において、ゴム材（ニトリルゴム（ＮＢＲ））、可塑剤、滑剤、架橋剤、架橋助剤、フェライト磁石粉末、水の添加率（水添加量）を、表１に示す配合割合で混合した。この際、水の添加率を、フェライト磁石粉末に対する重量百分率で０〜５ｗｔ％の範囲で段階的に変えた複数の設定で混練処理を行った。
なお、フェライト磁石粉末の混合割合は、混合体全体量に対する体積百分率で示している。すなわち、フェライト磁石粉末含有率は、以下の式に基づく。
フェライト磁石粉末含有率：［（密度から計算されるフェライト磁石粉末の体積）／（各成分の密度から計算される配合物（混合体）の体積）］×１００
但し、フェライト磁石粉末の密度は、５．１Ｍｇ／ｍ３、有機物（樹脂）成分の密度（カーボンブラックを含む）は、１．０Ｍｇ／ｍ３としている。なお、無機成分の密度は文献値とする。
また、滑剤としては、ステアリン酸亜鉛、架橋剤としては、２，５−ジメチル−２，５−ジ（３級ブチルベルオキシ）ヘキサン、架橋助剤としては、酸化マグネシウムをそれぞれ使用した。
【００３５】
これらの各配向割合で混練工程Ｓ１を行ったものを、同条件で最終製品のゴム磁石とし、これらのゴム磁石において、残留磁束密度Ｂｒ、屈曲性、ショアＤ硬度について評価した。なお、表１において、上記混練工程Ｓ１に要した混練時間（所定の粘度となるまでの混練時間）及び成形工程Ｓ４における金型温度（成形温度）も併せて記載している。また、屈曲性は、厚み２．２ｍｍ、幅３０ｍｍの試料を直径φの異なる円柱に巻き付けて目視観察した。その際、クラックが発生しない円柱の最小直径を最小屈曲径として、その値を表１に記載した。また、ショアＤ硬度は、ＪＩＳ  Ｂ  ７７２７に準じて測定した。
【００３６】
【表１】
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【００３７】
この表１からわかるように、水の添加率Ｗｄが０．１ｗｔ％の場合（実施例Ａ）、水を添加しない場合（比較例Ｆ）に比べて、残留磁束密度Ｂｒは僅かしか向上していないが、水の添加率Ｗｄが０．１ｗｔ％を超えると、２７０ｍＴ以上の残留磁束密度Ｂｒが得られている（実施例Ｂ〜Ｆ）。また、これらでは、屈曲性及びショアＤ硬度ともに良好な値が得られている。なお、ショアＤ硬度としては、ゴム磁石として３０以上が要求される。また、水の添加率Ｗｄが２．０ｗｔ％の場合（実施例Ｆ）は、混練時間が１２０ｍｉｎと長くなっている。
【００３８】
なお、水の添加をしない場合でも、表１に示すように、可塑剤を十分に添加した場合（比較例Ａ）や、金型温度（成形温度）を変えた場合（比較例Ｂ〜Ｆ）に、磁気特性（残留磁束密度Ｂｒ）を向上させることができるが、水を添加した場合のような顕著な向上効果は得られていない。
このように、本発明に係る実施例のゴム磁石は、水を添加して混練処理をすることによって、高い磁気特性とゴム特有の屈曲性等とを持ち合わせている。
【００３９】
なお、本発明の技術範囲は上記各実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
【００４０】
例えば、本発明では磁石粉末として上記のフェライト磁石粉末に限らず、希土類磁石粉末について適用することができる。希土類磁石粉末としては、Ｒ−ＴＭ−Ｂ系磁石粉末（Ｒは希土類元素の１種又は２種以上、ＴＭはＦｅ、又はＦｅ及びＣｏ）、Ｒ−Ｃｏ系磁石粉末に適用することができる。ここで、ＲはＹを含む概念を有しており、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｙｂ、Ｌｕ及びＹの１種又は２種以上から選択される。さらに、保磁力を改善するために、Ａｌ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｓｉ、Ｃｕ、Ｃ、Ｎｂ、Ｓｎ、Ｗ、Ｖ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｍｏ、Ｂｉ、Ａｇ及びＧａなどの元素を１種又は２種以上を含有することもできる。また、Ｒ−Ｃｏ系磁石粉末は、Ｒと、Ｆｅ、Ｎｉ、ＭｎおよびＣｒから選ばれる１種以上の元素と、Ｃｏとを含有する。この場合、好ましくはさらにＣｕまたは、Ｎｂ、Ｚｒ、Ｔａ、Ｈｆ、ＴｉおよびＶから選ばれる１種以上の元素を含有し、特に好ましくはＣｕと、Ｎｂ、Ｚｒ、Ｔａ、Ｈｆ、ＴｉおよびＶから選ばれる１種以上の元素とを含有する。これらのうち特に、ＳｍとＣｏとの金属間化合物、好ましくはＳｍ２Ｃｏ１７金属間化合物を主相とし、粒界にはＳｍＣｏ５系を主体とする副相が存在する。
【００４１】
上記本実施形態では、有機物バインダーとしてゴム材を採用しているが、他の有機物バインダー（例えば、エラストマー、プラスチック等の樹脂）を用いても構わない。
本発明に係るボンド磁石は、通常、シートの形態で得られるが、その形態は任意であり、例えば、棒状体などであってもよい。
本発明の異方性ゴム磁石は、各種の分野、例えば、小型直流モータ、タイマー、発電機、リードスイッチ等の電気機械の分野、複写機、電卓、プリンタ、電話、キーボード等のＯＡ機器の分野、チャック、ステッカー、教材用具などの吸着力利用分野で好適に利用される。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明に係る一実施形態のボンド磁石の製造方法において、製造プロセスを示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００４３】
Ｓ１  混練工程、Ｓ４  成形工程、Ｓ５  熱処理工程、Ｓ６  切断加工
【図１】
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