(57)【要約】【課題】  軽量性に優れ、しかも、適度な硬度と良好な耐久性を併せもつポリウレタン発泡成形体、及びその製造方法を提供する。【解決手段】  （Ａ）イソシアネート基を供給するポリイソシアネートと、（Ｂ）ヒドロキシル基を供給するポリオールとを含むポリウレタン発泡原液を発泡させてなるポリウレタン発泡成形体であって、前記（Ｂ）ヒドロキシル基を供給するポリオールの粘度が、液温２５℃において２４００ｍＰａ・ｓ以下であることを特徴とするポリウレタン発泡成形体。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ）イソシアネート基を供給するポリイソシアネートと、（Ｂ）ヒドロキシル基を供給するポリオールとを含むポリウレタン発泡原液を発泡させてなるポリウレタン発泡成形体であって、前記（Ｂ）ヒドロキシル基を供給するポリオールの粘度が、液温２５℃において２４００ｍＰａ・ｓ以下であることを特徴とするポリウレタン発泡成形体。
【請求項２】
前記発泡が、金型内に形成されたキャビティ内に前記ポリウレタン発泡原液を注入し、前記キャビティ内を減圧しながら該ポリウレタン発泡原液を発泡させることにより行なわれる請求項１記載のポリウレタン発泡成形体。
【請求項３】
前記ポリウレタン発泡原液が、さらに、（Ｃ）架橋剤、（Ｄ）触媒、（Ｅ）水を含む請求項１又は２記載のポリウレタン発泡成形体。
【請求項４】
前記ポリウレタン発泡原液のうち、前記（Ａ）イソシアネート基を供給するポリイソシアネートを除く各成分からなるポリオール混合物の粘度が、液温２５℃において２４００ｍＰａ・ｓ以下である請求項３記載のポリウレタン発泡成形体。
【請求項５】
（Ａ）イソシアネート基を供給するポリイソシアネートと、（Ｂ）ヒドロキシル基を供給するポリオールとを含むポリウレタン発泡原液を発泡させるポリウレタン発泡成形体の製造方法であって、前記（Ｂ）ヒドロキシル基を供給するポリオールの粘度が、液温２５℃において２４００ｍＰａ・ｓ以下であることを特徴とするポリウレタン発泡成形体の製造方法。
【請求項６】
前記発泡が、金型内に形成されたキャビティ内に前記ポリウレタン発泡原液を注入し、前記キャビティ内を減圧しながら該ポリウレタン発泡原液を発泡させる請求項５記載のポリウレタン発泡成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、非常に軽量であり、適度な硬度と良好な耐久性を有するポリウレタン発泡成形体、及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリウレタン発泡成形体には用途ごとに種々の特性が要求されるが、一例として自動車内装材用途のポリウレタン発泡成形体には、軽量（低密度）であり、かつ熱圧縮残留歪み等の耐久性に優れること等が要求される。
【０００３】
ポリウレタン発泡成形体を軽量化する方法としては、例えば、発泡させるポリウレタン発泡原液中の水の含有量を増量して発泡量を増やすことにより、発泡成形体の密度を低減する方法が従来知られている。しかし、この方法により得られるポリウレタン発泡成形体は、軽量性に優れたものとなるものの、熱圧縮残留歪み等の耐久性が大きく損なわれてしまう場合がある。
【０００４】
本出願人は先に、ポリウレタン発泡成形体を軽量化する方法として、金型内に形成されたキャビティ空間内にポリウレタン発泡原料を供給し、減圧下で該ポリウレタン発泡原料を発泡させてポリウレタン発泡成形体を製造する方法を提案している（特許文献１：特開平１１−２２６９７３号公報参照）。この方法により得られるポリウレタン発泡成形体は軽量性に優れるのみならず、熱圧縮残留歪み等の耐久性についても、上記のような水を増量させる方法を用いて得たポリウレタン発泡成形体と比べて改善されたものである。
【０００５】
しかしながら、さらに低密度なポリウレタン発泡成形体を使用したいという要望が産業界から寄せられており、熱圧縮残留歪み等の耐久性をそれほど損なわない範囲で、可及的に低密度化を図ったポリウレタン発泡成形体が求められていた。
【０００６】
【特許文献１】特開平１１−２２６９７３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記事情に鑑みなされたものであり、軽量性に優れ、しかも、適度な硬度と良好な耐久性を併せもつポリウレタン発泡成形体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討の結果、（Ａ）イソシアネート基を供給するポリイソシアネートと、（Ｂ）ヒドロキシル基を供給するポリオールとを含むポリウレタン発泡原液を発泡させてなるポリウレタン発泡成形体であって、前記（Ｂ）ヒドロキシル基を供給するポリオールの粘度を液温２５℃において２４００ｍＰａ・ｓ以下に設定して得たポリウレタン発泡成形体が、軽量性に優れ、しかも、適度な硬度と良好な耐久性を併せもつポリウレタン発泡成形体となり得ることを知見し、本発明をなすに至った。
【０００９】
即ち、本発明は、以下のポリウレタン発泡成形体及びその製造方法を提供する。
請求項１：
（Ａ）イソシアネート基を供給するポリイソシアネートと、（Ｂ）ヒドロキシル基を供給するポリオールとを含むポリウレタン発泡原液を発泡させてなるポリウレタン発泡成形体であって、前記（Ｂ）ヒドロキシル基を供給するポリオールの粘度が、液温２５℃において２４００ｍＰａ・ｓ以下であることを特徴とするポリウレタン発泡成形体。
請求項２：
前記発泡が、金型内に形成されたキャビティ内に前記ポリウレタン発泡原液を注入し、前記キャビティ内を減圧しながら該ポリウレタン発泡原液を発泡させることにより行なわれる請求項１記載のポリウレタン発泡成形体。
請求項３：
前記ポリウレタン発泡原液が、さらに、（Ｃ）架橋剤、（Ｄ）触媒、（Ｅ）水を含む請求項１又は２記載のポリウレタン発泡成形体。
請求項４：
前記ポリウレタン発泡原液のうち、前記（Ａ）イソシアネート基を供給するポリイソシアネートを除く各成分からなるポリオール混合物の粘度が、液温２５℃において２４００ｍＰａ・ｓ以下である請求項３記載のポリウレタン発泡成形体。
請求項５：
（Ａ）イソシアネート基を供給するポリイソシアネートと、（Ｂ）ヒドロキシル基を供給するポリオールとを含むポリウレタン発泡原液を発泡させるポリウレタン発泡成形体の製造方法であって、前記（Ｂ）ヒドロキシル基を供給するポリオールの粘度が、液温２５℃において２４００ｍＰａ・ｓ以下であることを特徴とするポリウレタン発泡成形体の製造方法。
請求項６：
前記発泡が、金型内に形成されたキャビティ内に前記ポリウレタン発泡原液を注入し、前記キャビティ内を減圧しながら該ポリウレタン発泡原液を発泡させる請求項５記載のポリウレタン発泡成形体の製造方法。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、軽量性に優れ、しかも、適度な硬度と良好な耐久性を併せもつポリウレタン発泡成形体、及びその製造方法が提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明につき更に詳述する。
本発明のポリウレタン発泡成形体は、以下の（Ａ）及び（Ｂ）成分、
（Ａ）イソシアネート基を供給するポリイソシアネート、
（Ｂ）ヒドロキシル基を供給するポリオール、
を含むポリウレタン発泡原液を発泡させてなるポリウレタン発泡成形体であって、前記（Ｂ）成分の粘度が、液温２５℃において２４００ｍＰａ・ｓ以下であることを特徴とするポリウレタン発泡成形体である。
ここで、本発明において「粘度」とは、ＪＩＳ  Ｚ  ８８０３−１９９１に準拠し、液温２５℃において、毛細管粘度計を用いて測定した粘度を意味する。
【００１２】
本発明における上記（Ａ）イソシアネート基を供給するポリイソシアネートとしては、成形密度領域の観点から、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）及び／又はジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）を含むことが好適である。
ここで、上記ＴＤＩとしては、特に限定されるものではないが、２，４−ＴＤＩと２，６−ＴＤＩとの配合比が８０／２０〜６５／３５（質量比）の混合物であることが好ましく、８０／２０〜５０／５０（質量比）の混合物であることが特に好ましい。一方、ＭＤＩとしても特に限定されるものではなく、その分子量分布の広狭を問わず用いることができ、例えば、純（ピュア）ＭＤＩ（４，４’−ＭＤＩ）、ポリメリックＭＤＩ、粗（クルード）ＭＤＩなどを好適に用いることができる。
このようなＴＤＩ、ＭＤＩとしては、市販品を使用することができ、ＴＤＩとしては、例えばＴＤＩ−８０（住友バイエルウレタン（株）製）、ＭＤＩとしては、例えば４４Ｖ２０（住友バイエルウレタン（株）製  クルードＭＤＩ）を用いることができる。
【００１３】
上記ＴＤＩとＭＤＩを併用する場合、両者の配合比としては、ＴＤＩ／ＭＤＩ（質量比）の値として通常２０／８０〜８０／２０（質量比）、好ましくは５０／５０〜８０／２０（質量比）である。
【００１４】
上記（Ａ）成分が上記ポリウレタン発泡原液中に占める割合（２種以上のイソシアネートを併用する場合には、その総量がポリウレタン発泡原液中に占める割合）としては、その目安としてのイソシアネート当量（軟質ポリウレタン発泡原液中の活性水素量（モル）を１００とした時の、軟質ポリウレタン発泡原液中のイソシアネ−ト基の当量（モル）比）値として通常８０以上、好ましくは９５以上、上限として通常１２０以下、好ましくは１１５以下である。イソシアネート当量が８０未満であると、攪拌不良が起こる場合があり、一方１２０を超えると、フォームダウンする場合がある。
【００１５】
本発明における上記（Ｂ）ヒドロキシル基を供給するポリオールとしては、ポリエーテルポリオール、又はポリエーテルポリオールとポリマーポリオールとの混合物が好適に用いられる。
上記ポリエーテルポリオールとしては、反応性の観点から、アルキレンオキシドの開環重合により得られるポリエーテルポリオールが好適である。このようなアルキレンオキシドとしては、プロピレンオキシド（ＰＯ）、エチレンオキシド（ＥＯ）等が挙げられ、これらは１種を単独で、又は２種以上を併用してもよい。
【００１６】
中でも、上記ポリエーテルポリオールとしては、原料活性の観点から、上記ＰＯとＥＯとを共重合して得たポリエーテルポリオールが好適に用いられる。共重合の際のＰＯとＥＯとの配合比としては、ＥＯ／ＰＯ（モル比）として通常８／９２〜１８／８２（モル比）、好ましくは１３／８７〜１５／８５（モル比）である。ＥＯ／ＰＯ（モル比）が上記範囲を逸脱すると、ポリエーテルポリオールの生成が困難になる場合がある。
【００１７】
また、上記ポリエーテルポリオールの一分子中に含まれるヒドロキシル基の数としては、通常２〜４個、特に３個であることが好ましい。ヒドロキシル基の数が多すぎると原料粘度が上昇する場合があり、少なすぎると物性が低下する場合がある。
【００１８】
上記ポリエーテルポリオールとしては、不飽和度の小さなものを用いることが好ましい。より具体的には、不飽和度として通常０．０４ミリ当量／ｇ以下であるポリエーテルポリオールが通常用いられる。ポリエーテルポリオール中の不飽和度が０．０４ミリ当量／ｇを超えると、本発明のポリウレタン発泡成形体の耐久性や硬度が損なわれる場合がある。
なお、本発明において「不飽和度」とは、ＪＩＳ  Ｋ  １５５７−１９７０に準拠し、試料中の不飽和結合に酢酸第二水銀を作用させて遊離する酢酸を水酸化カリウムで滴定する方法にて測定した、総不飽和度（ミリ当量／ｇ）を意味するものである。
【００１９】
上記ポリエーテルポリオールの数平均分子量としては、通常８０００未満、好ましくは６０００以下、下限として通常３０００以上、好ましくは４０００以上である。ポリエーテルポリオールの数平均分子量が８０００以上であると、（Ｂ）成分の粘度が大きくなりすぎてポリウレタン発泡原液の攪拌効率が劣る場合がある。一方、ポリエーテルポリオールの数平均分子量が３０００未満であると、反発弾性が大きく低下する場合がある。なお、本発明において数平均分子量とは、ＧＰＣ法によりポリスチレン換算値として算出した値である。
【００２０】
一方、本発明における上記（Ｂ）成分として、上記ポリエーテルポリオールと併用されることがあるポリマーポリオールとしては、ポリウレタン発泡成形体用として汎用のポリマーポリオールを用いることが可能である。より具体的には、例えば、ポリアルキレンオキシドからなる好ましくは数平均分子量が３０００以上８０００以下、好ましくは４０００以上７０００以下のポリエーテルポリオールにポリアクリロニトリル、アクリロニトリル−スチレン共重合体等のポリマー成分をグラフト共重合させたポリマーポリオール等が挙げられる。ポリアルキレンオキシドの原料となるアルキレンオキシドとしては、プロピレンオキシドを含むことが好ましく、プロピレンオキシド単独のもの、又はプロピレンオキシド及びエチレンオキシドを共に含むものであることが特に好ましい。また、上記ポリマーポリオール中に占める上記のようなポリマー成分の割合としては、通常２５〜５０質量％である。
【００２１】
本発明における上記（Ｂ）成分としてポリエーテルポリオール、又はポリエーテルポリオールとポリマーポリオールとの混合物を用いる場合、その両者の配合比としては、（ポリエーテルポリオール）／（ポリマーポリオール）（質量比）として通常３０／７０〜１００／０、好ましくは４０／６０〜８０／２０である。両者の配合比が上記範囲を逸脱すると、得られるポリウレタン発泡成形体の物性が低下したり、反応不具合を生じたりする場合がある。
【００２２】
本発明における上記（Ｂ）成分としては、粘度（（Ｂ）成分として複数種のポリオールを混合して使用する場合には、その混合したポリオール全体の粘度）が液温２５℃において２４００ｍＰａ・ｓ以下であるポリオールが使用される。本発明におけるポリウレタン発泡原液には、イソシアネート基を供給するポリイソシアネートと、ヒドロキシル基を供給するポリオールとが含まれるが、このような特定の粘度を有するポリオールを用いることにより、ポリウレタン発泡原液の増粘速度を抑制することが可能となって攪拌効率が上昇し、イソシアネート基とヒドロキシル基とがより均一に反応することが可能となるため、従来に比べて発生ガスの発生効率が増加するのみならず、その発生ガスの発生箇所としても、ポリウレタン発泡原液内で均一に発生することとなり、軽量かつ均質なポリウレタン発泡成形体を得ることが可能となる。
【００２３】
上記（Ｂ）成分の液温２５℃における粘度としてより具体的には、２４００ｍＰａ・ｓ以下、好ましくは１８００ｍＰａ・ｓ以下、下限として通常８００ｍＰａ・ｓ以上である。ポリオールの粘度が大きすぎると、ポリウレタン発泡原液の攪拌効率が低くなって本発明の目的が達成し得ない。
【００２４】
ここで、上記（Ｂ）成分にポリマーポリオールを配合して用いる場合、得られるポリウレタン発泡成形体の物性をできるだけ向上させる観点から、当該ポリマーポリオールの配合量をなるべく低減することが好ましい。本発明においては（Ｃ）架橋剤（以下、（Ｃ）成分と略記する事がある）を併用することにより、当該ポリマーポリオールの配合量を低減することが可能である。
このような（Ｃ）成分としては、特に限定されるものではないが、例えば、開始剤に対してエチレンオキシドだけを付加重合させた架橋剤を挙げることができ、旭硝子製の数平均分子量４００、官能基数４、ＥＯ１００％の架橋剤、等の市販品を用いることも可能である。
【００２５】
本発明における上記ポリウレタン発泡原液中の、上記（Ｃ）成分の配合量としては、上記（Ｂ）成分の１００質量部に対して通常１質量部以上、上限として通常１０質量部以下、好ましくは５質量部以下である。（Ｃ）成分の配合量が上記（Ｂ）成分の１００質量部に対して１０質量部を超えると、上述した（Ｃ）成分の添加効果がそれ以上見込めなくなる場合があり、一方、１質量部未満であると（Ｃ）成分の添加効果が認められない場合がある。
【００２６】
上記（Ａ）〜（Ｃ）の各成分の配合比としては、（Ａ）成分として用いられるイソシアネートの種類やイソシアネート中の各成分の割合、またはポリウレタン発泡原液中の（Ｂ）成分のポリオール及び（Ｃ）成分の架橋剤の種類や量などを鑑みて適宜設定することができるが、上記（Ｂ）成分及び（Ｃ）成分の総量に対して（Ａ）成分の量を、通常１／５〜４／５倍（質量）、特に１／４〜３／４倍（質量）程度の量で配合すればよい。
【００２７】
本発明における上記ポリウレタン発泡原液は、発泡成形の際の反応性の観点から、更に（Ｄ）触媒（以下、（Ｄ）成分と略記する事がある）を含むことが好ましい。このような（Ｄ）成分としては、ポリウレタン発泡成形体用として汎用のものを用いることができ、例えば、トリエチレンジアミン、ジエタノールアミン等のアミン触媒を挙げることができる。なお、ポリウレタン発泡原液中における（Ｄ）成分の配合量としては、上記（Ｂ）成分の１００質量部に対して通常０．３〜２質量部である。
上記（Ｄ）成分としては市販品を用いることができ、例えばトリエチレンジアミン（花王（株）製）、ジエタノールアミン（日本触媒製）等を挙げることができる。
【００２８】
また、本発明におけるポリウレタン発泡原液としては、環境問題とコストの観点から発泡剤として（Ｅ）水（以下、（Ｅ）成分と略記する事がある）を含むことが好ましい。水はポリイソシアナートと反応して炭酸ガスを発生させることから、本発明において発泡剤として用いることができる。
ポリウレタン発泡原液中における（Ｅ）成分の配合量としては、上記（Ｂ）成分の１００質量部に対して通常１〜７質量部、好ましくは２〜５質量部である。（Ｅ）成分の配合量が上記範囲を逸脱すると、得られるポリウレタン発泡成形体の熱圧縮残留歪み特性に劣る場合がある。
【００２９】
さらに、本発明における上記ポリウレタン発泡原液には整泡剤を配合してもよい。整泡剤としては、ポリウレタン発泡成形体用のものとして汎用のものを用いることができ、例えば、各種シロキサン−ポリエーテルブロック共重合体等のシリコーン系整泡剤を用いることができる。このような整泡剤としては市販品を用いることができ、例えば、Ｌ  ５３０９（日本ユニカー（株）製）、ＳＲＸ  ２７４Ｃ（東レ・ダウコーニング・シリコーン（株）製）等を用いることができる。なお、上記ポリウレタン発泡原液中の整泡剤の配合量としては、上記（Ｂ）成分の１００質量部に対して通常０．３〜２質量部である。
【００３０】
本発明のポリウレタン発泡成形体は、上述した各成分を配合したポリウレタン発泡原液を、例えば金型内に形成されたキャビティ内に供給し、発泡硬化させることにより得ることができるが、発泡剤として水の部数を増加させて軽量化すると、成形品物性が一般に低下するという観点から、上記キャビティ内を減圧しながら上記ポリウレタン発泡原液を発泡硬化させて成形する、いわゆる減圧工法によって製造することが好ましい。
【００３１】
上記減圧工法としては、ポリウレタン発泡原液を金型のキャビティ内に充填し、これを発泡、成形する際にキャビティ内を減圧する方法であれば特に制限されないが、例えば下型と、この下型の開放部を覆うことにより下型との間に密閉キャビティ空間を形成する上型とを具備し、これら上下型が互いに脱着可能に配設された金型本体の上記キャビティ空間内にポリウレタン発泡原液を供給してこれを発泡、成形する方法を挙げることができ、このような減圧工法を採用して本発明のポリウレタン発泡成形体を製造することができる。
中でも、本発明において好適に用いられる上記減圧工法としては、上記キャビティ空間内の圧力を制御する圧力調整装置を配設して、上記キャビティ空間内にポリウレタン発泡原液を大気圧下に供給し、金型を閉じた後でポリウレタン発泡原液が充満する前に上記圧力調整装置を作動させてキャビティ空間内を減圧にすると共に、上記ポリウレタン発泡原液がゲル化した後であって脱型前に、上記圧力調整装置を作動させることによりキャビティ空間内を大気圧に戻すことによって、ポリウレタン発泡成形体を製造する方法が挙げられる。
【００３２】
上記ポリウレタン発泡原液の調製に際しては、金型に注入する直前に上述の各成分を混合して調製することが好ましい。ここで、各成分の配合順序に特に制限はないが、ポリウレタン発泡原液を調製する前に不必要な粘度の上昇を抑制する観点から、少なくとも前記（Ａ）成分と前記（Ｂ）成分とは、ポリウレタン発泡原液の調製工程における最終段階において混合されることが好ましい。
ここで、上記ポリウレタン発泡原液を構成するその他の各成分（（Ａ）成分及び（Ｂ）成分以外の各成分）については、個々に予め（Ａ）成分又は（Ｂ）成分に配合しておくことが通常行われる。その配合の組合せに特に制限はなく、混合する際に使用する装置の仕様や、得られるポリウレタン発泡成形体の物性等を鑑みて配合の組み合わせが適宜設定されるが、イソシアネート基の失活を最小限に抑制する観点から、（Ａ）成分と（Ｂ）成分とを除いた残りの各成分については、全て（Ｂ）成分に予め配合しておくことが好適である。
【００３３】
上述した各成分を配合したポリウレタン発泡原液を金型内に形成されたキャビティ内に供給し、発泡硬化させることによりポリウレタン発泡成形体を得ようとする場合、金型内へのポリウレタン発泡原液の注入量は、ポリウレタン発泡原液の発泡倍率を考慮して適宜設定される。
本発明においてポリウレタン発泡原液の発泡倍率としては通常２０倍以上、好ましくは２５倍以上、上限として通常６０倍以下、好ましくは５０倍以下である。
また、金型内へのポリウレタン発泡原液の注入量としては、金型容積に対するポリウレタン発泡原液の体積比（（ポリウレタン発泡原液の体積）／（金型容積））として通常１／２０〜１／６０、好ましくは１／２５〜１／５０である。
なお、金型を用いた成形を行なう以上、通常、ポリウレタン発泡原液の発泡後の体積が金型容積よりも大きくなるように見積もって金型内にポリウレタン発泡原液を注入することとなるが、発泡後のポリウレタン発泡原液の体積と、金型容積との比（（発泡後のポリウレタン発泡原液の体積）／（金型容積））としては通常１／０．９３以上、好ましくは１／０．９４以上である。
【００３４】
本発明において、前記（Ａ）成分を除いた残りの各成分からなる混合物（以下、「ポリオール混合物」と略記することがある。）の液温２５℃における粘度としては、通常２４００ｍＰａ・ｓ以下、好ましくは１８００ｍＰａ・ｓ以下である。ポリオール混合物の粘度が大きすぎると、該ポリウレタン発泡原液の攪拌効率が低下して発泡が不均一かつ不十分となって所望のポリウレタン発泡成形体が得られない場合がある。
【００３５】
本発明のポリウレタン発泡成形体を製造する際の発泡成形時の金型温度としては、５０〜７０℃の条件を通常採用することができ、また、上記金型に上記ポリウレタン発泡原液を注入する際のポリウレタン発泡原液の温度としては、常温程度とすることができる。
【００３６】
上述した様な、本発明のポリウレタン発泡成形体の密度（ＪＩＳ  Ｋ  ６４００に準じて測定した「見掛け密度」。）としては通常４５ｋｇ／ｍ3以下、好ましくは４０ｋｇ／ｍ3以下、より好ましくは３５ｋｇ／ｍ3以下、更に好ましくは３０ｋｇ／ｍ3以下である。
ＪＩＳ  Ｋ  ６４００に準拠して測定した２５％硬さ（ｋｇｆ）としては通常２０ｋｇｆ以上、好ましくは２３ｋｇｆ以上、より好ましくは２６ｋｇｆ以上、更に好ましくは２８ｋｇｆ以上である。この場合、試験片の空気を逃げ易くするために、直径６ｍｍ、中心距離１９ｍｍの多数の小孔のあいた台上に試験片を置いた。次に自動記録装置を有するインストロン型圧縮荷重試験機を用いて、直径２００ｍｍの円形加圧板で試験片の上面から押さえつけた。このとき、φ３００ｍｍ以上の円形を含む大きさの試験片を用い、ＩＬＤ（局部圧縮）で試験を行った。前荷重として４．９Ｎかけた時の厚さを測定し、これをはじめの厚さとした。次に、円形加圧板を５０ｍｍ／ｍｉｎの速さではじめの厚さの７５％の距離を押し込んだ。押し込んだ後、直ちに５０ｍｍ／ｍｉｎに速さで加圧板を上昇させ、はじめの厚さまで戻した。１分間放置後、再び同じ速度で初めの厚さの２５％の距離まで圧縮し、静止させて２０秒後の荷重を読んだ。これを２５％硬さとした。
また、ＪＩＳ  Ｋ  ６４００に準拠して測定した乾熱圧縮残留歪み（％）としては通常７％以上、好ましくは６．５％以上、より好ましくは６％以上、更に好ましくは５．５％以上である。この場合、測定に際しては成形した軟質フォーム（ポリウレタン発泡成形体）のコア部を５０×５０×２５ｍｍ切り抜き、これを試験片として使用した。試験片を５０％の厚みまで圧縮し、平行平面板に挟み、７０℃，５０％ＲＨの条件下に２２時間放置した。２２時間放置後この試験片を取り出し、さらに３０分後にその厚みを測定した。試験前の厚みの値と比較して歪み率を測定し、この歪み率を乾熱圧縮残留歪とした。
更に、本発明の製造方法により得られる軟質ポリウレタン発泡成形体の、ＪＩＳ  Ｋ  ６４００に準拠して測定した湿熱圧縮残留歪み（％）としては通常１５％以下、好ましくは１４％以下、より好ましくは１３％以下、更に好ましくは１２％以下である。
【００３７】
このようなポリウレタン発泡成形体を実現することにより、車体軽量自動車のシートパッド、環境負荷の少ないシートパッド（廃棄される量が少なくて済み、低燃費、低排出ガスにも寄与し得るシートパッド）、等の用途に好適に用いることが可能なポリウレタン発泡成形体を得ることができる。
【実施例】
【００３８】
以下、実施例及び比較例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明は下記実施例に制限されるものではない。
【００３９】
［実施例１、比較例１，３］
表１に示すポリオール混合物及びイソシアネートを各々予め攪拌混合し、次いで上記両成分を混合してポリウレタン発泡原液（液温２５℃）を調製し、これを金型（型温６０℃、容積２０Ｌ）内のキャビティ空間内に注入した。ポリウレタン発泡原液の仕込み量は、１．２ｋｇであった。キャビティ空間内を減圧せずに発泡させて、ポリウレタン発泡成形体を得た。得られたポリウレタン発泡成形体の諸物性につき評価した結果を表１に併記した。
【００４０】
［実施例２〜４、比較例２，４，５］
表１に示すイソシアネート及びポリオール混合物を各々予め攪拌混合し、次いで上記両成分を混合してポリウレタン発泡原液（液温２５℃）を調製し、これを、キャビティ空間内を減圧することが可能な金型（型温６０℃、容積２０Ｌ）のキャビティ空間内に注入した。ポリウレタン発泡原液の仕込み量は、１．２ｋｇであった。ポリウレタン発泡原液がキャビティ空間内に充満する前にキャビティ空間内を減圧すると共に、ポリウレタン発泡成型体用材料のゲル化が開始する前に充填を完了し、ポリウレタン発泡成型体用材料がゲル化した後にキャビティ空間内を大気圧に戻す方法にてポリウレタン発泡成型体用材料を発泡させて、ポリウレタン発泡成形体を得た。得られたポリウレタン発泡成形体の諸物性につき評価した結果を表１に併記した。
【００４１】
【表１】
2005042087.tif 000002
【００４２】
ＴＤＩ
ＴＤＩ−８０（住友バイエルウレタン（株）製）。
ＭＤＩ
４４Ｖ２０（住友バイエルウレタン（株）製  クルードＭＤＩ）。
ポリエーテルポリオールＡ
三洋化成製。数平均分子量８，０００、官能基（ＯＨ基）数４、ＥＯ１５％，ＰＯ８５％（仕込みモル）。不飽和度０．０６５ミリ当量／ｇ。粘度１３００ｍＰａ・ｓ（液温２５℃）。
ポリエーテルポリオールＢ
三洋化成製。数平均分子量５，０００、官能基（ＯＨ基）数３、ＥＯ１５％，ＰＯ８５％（仕込みモル）。不飽和度０．０４ミリ当量／ｇ。粘度９００ｍＰａ・ｓ（液温２５℃）。
ポリマーポリオール
三洋化成製。ベースポリオール平均分子量５，０００、ベースポリオール官能基数３、ＥＯ１３％、ＰＯ８７％。
ポリオール粘度（ｍＰａ・ｓ）
ポリエーテルポリオールＡ、ポリエーテルポリオールＢ、及びポリマーポリオールからなる混合物の粘度（液温２５℃）。
架橋剤
旭硝子製。数平均分子量４００、官能基数４、ＥＯ１００％（仕込みモル）。
触媒Ａ
トリエチレンジアミン（花王（株）製）。
触媒Ｂ
ジエタノールアミン（（株）日本触媒製）。
整泡剤
Ｌ５３０９（日本ユニカー（株）製）。
ポリオール混合物粘度（ｍＰａ・ｓ）
ポリエーテルポリオールＡ、ポリエーテルポリオールＢ、ポリマーポリオール、架橋剤、触媒Ａ、触媒Ｂ、整泡剤、及び水からなる混合物の粘度（液温２５℃）。
イソシアネート当量
上記配合原料中のイソシアネート成分の配合量（質量部）、ポリオール成分の配合量（質量部）、及び水の配合量（質量部）から、下記式により算出した。
【数１】
2005042087.tif 000003
減圧工法
有り：減圧工法を用いた。
無し：減圧工法を用いなかった（減圧せずに成形した）。
なお、減圧度が「−２５０ｍｍＨｇ」とは、金型キャビティ空間内の圧力が（７６０−２５０）＝５１０ｍｍＨｇであることを意味する。
【００４３】
Ｏ．Ａ．密度（ｋｇ／ｍ3）
ＪＩＳ  Ｋ  ６４００に記載の方法により密度の測定を実施した。密度は、ＪＩＳ規格で規定している「見掛け密度」を指す。
２５％硬さ（ｋｇｆ）
ＪＩＳ  Ｋ  ６４００に準じて測定した。
試験片の空気を逃げ易くするために、直径６ｍｍ、中心距離１９ｍｍの多数の小孔のあいた台上に試験片を置いた。次に自動記録装置を有するインストロン型圧縮荷重試験機を用いて、直径２００ｍｍの円形加圧板で試験片の上面から押さえつけた。このとき、φ３００ｍｍ以上の円形を含む大きさの試験片を用い、ＩＬＤ（局部圧縮）で試験を行った。
前荷重として４．９Ｎかけた時の厚さを測定し、これをはじめの厚さとした。次に、円形加圧板を５０ｍｍ／ｍｉｎの速さではじめの厚さの７５％の距離を押し込んだ。押し込んだ後、直ちに５０ｍｍ／ｍｉｎに速さで加圧板を上昇させ、はじめの厚さまで戻した。１分間放置後、再び同じ速度で初めの厚さの２５％の距離まで圧縮し、静止させて２０秒後の荷重を読んだ。これを２５％硬さとした。
乾熱圧縮残留歪み（％）
ＪＩＳ  Ｋ  ６４００に記載の圧縮残留歪みの測定方法により、乾熱圧縮残留歪みの測定を実施した。ただし、測定に際しては成形した軟質フォーム（ポリウレタン発泡成形体）のコア部を５０×５０×２５ｍｍ切り抜き、これを試験片として使用した。試験片を５０％の厚みまで圧縮し、平行平面板に挟み、７０℃，５０％ＲＨの条件下に２２時間放置した。２２時間放置後この試験片を取り出し、さらに３０分後にその厚みを測定した。試験前の厚みの値と比較して歪み率を測定し、この歪み率を乾熱圧縮残留歪とした。
湿熱圧縮残留歪み（％）
ＪＩＳ  Ｋ  ６４００に記載の圧縮残留歪みの測定方法により、湿熱圧縮残留歪みの測定を実施した。ただし、測定に際しては成形した軟質フォーム（ポリウレタン発泡成形体）のコア部を５０×５０×２５ｍｍ切り抜き、これを試験片として使用した。試験片を５０％の厚みまで圧縮し、平行平面板に挟み、５０℃，９５％ＲＨの条件下に２２時間放置した。２２時間放置後この試験片を取り出し、さらに３０分後にその厚みを測定した。試験前の厚みの値と比較して歪み率を測定し、この歪み率を湿熱圧縮残留歪みとした。