(57)【要約】【課題】定盤上にて溶接されるべきブランク材同士を突き合わせた際に、ブランク材の端面の直線度のばらつきに起因する隙間が定盤からの熱的影響で拡大されるのを防ぐ。【解決手段】テーラードブランク材のロット生産の初期段階で検査ヘッド（ＣＣＤカメラ）９をレーザ溶接ヘッド８とともに動かして、溶接部Ｗ（突き合わせ部Ｑ）での隙間の大きさを監視する。画像処理装置２６から制御装置２７に取り込んだデータをもとに最適な冷却水温度を算出してチラーユニット２３に指令を与えることにより、ブランク材Ｂ１，Ｂ２同士が突き合わされることになる水冷方式のセンターブロック４の冷却水温度を上記隙間の大きさに応じてフィードバック制御する。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のブランク材の端面同士を突き合わせた上でその突き合わせ部にレーザ溶接を施す作業を繰り返し行う装置であって、
上記ブランク材同士の突き合わせ部近傍を下方から支えるとともに、冷却媒体によって強制冷却される定盤と、
上記突き合わせ部に沿って移動して連続的に溶接を施すレーザ溶接ヘッドと、上記レーザ溶接ヘッドと一体的に移動して溶接直前の突き合わせ部の状況もしくは溶接直後の溶接ビード部の状況を検査する検査手段と、
上記定盤の温度をコントロールする制御手段と、を備えていて、
上記制御手段は、
所定周期ごとに検査手段の検査出力をもとに突き合わせ部での隙間の大きさの度合いを判定し、
それに応じて定盤の温度を可変制御するものであることを特徴とするレーザ溶接装置。
【請求項２】
上記定盤に供給される冷却媒体を冷却する冷却手段と、
上記定盤に供給される冷却媒体の温度を検出する冷却媒体温度センサと、を備えていて、
上記制御手段は、
検査手段と冷却媒体温度センサの検出出力に基づいて、突き合わせ部での隙間の大きさを適正な大きさにするのに必要な冷却媒体の温度を算出し、
それに応じて冷却手段の冷却能力を可変制御するものであることを特徴とする請求項１に記載のレーザ溶接装置。
【請求項３】
上記制御手段は、
検査手段の検出出力に基づいて、突き合わせ部での隙間の大きさを適正な大きさにするのに必要な冷却媒体の温度を算出するとともに、
その算出した温度と温度センサの検出出力との差を算出し、
それに応じて冷却手段の冷却能力を可変制御するものであることを特徴とする請求項２に記載のレーザ溶接装置。
【請求項４】
上記定盤に供給される冷却媒体を冷却する冷却手段と、
上記定盤の温度を検出する定盤温度センサと、を備えていて、
上記制御手段は、
検査手段と定盤温度センサの検出出力に基づいて、突き合わせ部での隙間の大きさを適正な大きさにするのに必要な定盤の温度を算出した後に、その定盤の温度を、算出した温度にするのに必要な冷却媒体の温度を算出し、
それに応じて冷却手段の冷却能力を可変制御するものであることを特徴とする請求項１に記載のレーザ溶接装置。
【請求項５】
上記定盤に供給される冷却媒体を冷却する冷却手段と、
上記定盤に供給される冷却媒体の温度を検出する冷却温度センサと、
上記定盤に供給される冷却媒体の流量を調整する流量調整手段と、を備えていて、
上記制御手段は、
検査手段と冷却温度センサの検出出力に基づいて、突き合わせ部での隙間の大きさを適正な大きさにするのに必要な冷却媒体の流量を算出し、
それに応じて流量調整手段の流量を可変制御するものであることを特徴とする請求項１に記載のレーザ溶接装置。
【請求項６】
上記定盤に供給される冷却媒体を冷却する冷却手段と、
上記定盤に供給される冷却媒体の温度を検出する冷却温度センサと、
上記定盤の温度を検出する定盤温度センサと、
上記定盤に供給される冷却媒体の流量を調整する流量調整手段と、を備えていて、
上記制御手段は、
検査手段と冷却温度センサおよび定盤温度センサの検出出力に基づいて、突き合わせ部での隙間の大きさを適正な大きさにするのに必要な定盤の温度を算出した後に、その定盤の温度を、算出した温度にするのに必要な冷却媒体の流量を算出し、
それに応じて流量調整手段の流量を可変制御するものであることを特徴とする請求項１に記載のレーザ溶接装置。
【請求項７】
上記検査手段は、溶接直前の突き合わせ部もしくは溶接直後の溶接ビード部を撮像する撮像手段であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載のレーザ溶接装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、レーザビームエネルギーによって溶接を施すレーザ溶接装置に関し、特に複数のブランク材同士を突き合わせて突き合わせ溶接を施すにあたり、溶接部近傍での冷却性能を積極的に可変制御するようにしたレーザ溶接装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
例えば材質および板厚のうち少なくともそのいずれか一方が相違するブランク材（鋼板）同士を突き合わせた上でレーザによる突き合わせ溶接を施すことで、いわゆるテーラードブランク材と称される一枚のブランク材を形成する技術が特許文献１等で知られている。
【０００３】
また、溶接時にその溶接部近傍を直接的に冷却する技術が特許文献２等で知られている。
【０００４】
【特許文献１】
特開平１１−３３７６０号公報  （図１）
【０００５】
【特許文献２】
特開２００２−１５３９８８号公報  （図１）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
特許文献１に記載の突き合わせ溶接に際しては、個々のブランク材の突き合わせ端面での直線性（直線度）が確保されていて、且つ双方のブランク材同士を突き合わせた場合に両者の間に隙間が発生しないことが理想であるとされている。
その一方、前工程にて所定サイズのブランク形状に裁断するブランキング工程での直線精度をどんなに高めたとしても、ブランク材同士の突き合わせ部での隙間を皆無にすることは事実上不可能であり、何らかの隙間の発生が余儀なくされる。なお、上記のような突き合わせ端面の直線性（直線度）と溶接不良との関係については、例えば「『日経メカニカル』，１９９５．６．１２，ｎｏ．４５６，日経ＢＰ社」に詳しい。
【０００７】
その上、双方のブランク材同士はレーザ溶接に先立って所定の定盤上において互いに突き合わされることになるものの、例えば上記のような溶接作業を繰り返し行うテーラードブランク材の量産工程では定盤が溶接時の入熱で加熱されている。したがって、溶接に先立ってブランク材を定盤上に投入して突き合わせると、ブランク材が定盤からの熱的影響で膨張し、結果的は上記のブランク材同士の突き合わせ部での隙間の拡大化が助長されることから、このような状態のままで溶接を行ってもアンダフィルや重なり等の溶接不良が発生して溶接品質の向上が望めない。
【０００８】
ここで、特許文献２に記載のように溶接部近傍を強制冷却することでそれなりの冷却効果は期待できるものの、同文献のように一定の条件をもって単に冷却するだけでは、ブランク材の突き合わせ端面の直線性のばらつきに基づく隙間の変化には十分に対応することができない。
【０００９】
本発明は以上のような課題に着目してなされたものであり、ブランク材同士が突き合わされることになる定盤の冷却温度条件を積極的に可変制御することで上記のような不具合を解消してその溶接品質の向上を図ったレーザ溶接装置を提供するものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、複数のブランク材の端面同士を突き合わせた上でその突き合わせ部にレーザ溶接を施す作業を繰り返し行う装置であって、上記ブランク材同士の突き合わせ部近傍を下方から支えるとともに、水等の冷却媒体によって強制冷却される定盤と、上記突き合わせ部に沿って移動して連続的に溶接を施すレーザ溶接ヘッドと、上記レーザ溶接ヘッドと一体的に移動して溶接直前の突き合わせ部の状況もしくは溶接直後の溶接ビード部の状況を検査する検査手段と、上記定盤の温度をコントロールする制御手段とを備えている。そして、上記制御手段は、所定周期ごとに検査手段の検査出力をもとに突き合わせ部での隙間の大きさの度合いを判定し、それに応じて定盤の温度を可変制御するものであることを特徴としている。
【００１１】
すなわち、請求項１に記載の発明は、溶接直前の突き合わせ部の状況もしくは溶接直後の溶接ビード部の状況とは突き合わせ部での隙間の大きさの度合いにほかならず、しかもその度合いは定盤の加熱状態と相関があるとの経験則に基づき、その定盤の温度を積極的にフィードバック制御（可変制御）するようにしたものである。
【００１２】
より具体的には、請求項２に記載のように、上記定盤に供給される冷却媒体を冷却する冷却手段と、上記定盤に供給される冷却媒体の温度を検出する冷却媒体温度センサとを備えていて、上記制御手段は、検査手段と冷却媒体温度センサの検出出力に基づいて、突き合わせ部での隙間の大きさを適正な大きさにするのに必要な冷却媒体の温度を算出し、それに応じて冷却手段の冷却能力を可変制御するものとする。
【００１３】
したがって、この請求項１に記載の発明では、例えば２００〜３００枚のテーラードブランク材を生産するのを１ロットとして連続的に溶接作業を行う場合に、４０〜５０枚のテーラードブランク材を溶接し終えた段階を１周期として、その後の４〜５枚のテーラードブランク材を溶接する際に、溶接直前の突き合わせ部の状況もしくは溶接直後の溶接ビード部の状況をその都度検査する。ここに言う溶接直前の突き合わせ部の状況もしくは溶接直後の溶接ビード部の状況とは、先に述べたようにブランク材材同士を突き合わせたときの隙間の大きさもしくはその度合いにほかならない。
【００１４】
そして、検査した４〜５枚のテーラードブランク材について、例えば溶接直前の突き合わせ部の状況もしくは溶接直後の溶接ビード部の状況の平均値を算出し、それに応じて定盤の温度ひいてはその定盤に供給されるべき冷却媒体の温度を可変制御する。これにより、ブランク材同士を突き合わせたときに不可避とされる隙間を最小化して、溶接品質を改善できることになる。
【００１５】
【発明の効果】
請求項１に記載の発明によれば、溶接直前の突き合わせ部の状況もしくは溶接直後の溶接ビード部の状況に応じて定盤の温度ひいてはその定盤に供給されるべき冷却媒体の温度をフィードバック制御するようにしたので、テーラードブランク材等の量産工程においてレーザ溶接を繰り返し行う場合に、定盤から突き合わせ部への熱的影響による隙間を発生もしくはその拡大化を未然に防止して、溶接品質の向上に寄与できる効果がある。
【００１６】
【発明の実施の形態】
図１〜３は本発明に係るレーザ溶接装置の好ましい実施の形態を示す図であり、特に図１はその全体の概略構造を示している。また、図３は図１と同じものであるが、細部の構造がわかりにくいために図１から一部の構造体を除去した状態を描いてある。
【００１７】
図１〜３に示すように、架台１上には左右一対のテーブル２，３とそれらの間に挟まれた定盤としてのセンターブロック４とが同一平面上に位置するように配置されている。また、架台１を跨ぐように配置された門型のフレーム５には溶接方向にスライド移動可能なガントリー６が搭載されている。ガントリー６には昇降移動可能なスピンドル７がに支持されていて、このスピンドル７にはレーザ溶接ヘッド（以下、単に溶接ヘッドという）８が固定支持されているとともに、溶接ヘッド８には検査手段としての検査ヘッド９が固定支持されている。
【００１８】
そして、ガントリー６のスライド駆動とスピンドル７の昇降駆動はともにＮＣ方式等にてなされることから、そのスピンドル７の先端の溶接ヘッド８と検査ヘッド９は所定高さ位置を保ちながら溶接方向に連続移動することができるようになっている。なお、溶接ヘッド８には一部伸縮可能な導光管１０やガントリー６およびスピンドル７等を介して図４のレーザ発振器１１から出力されたレーザ光が導入されるようになっている。図４はそのレーザ光の光学系を示しており、平面ミラー１２，１３およびパラボリックミラー１４にて反射，集光されたレーザビームＬは溶接部Ｗに向けて照射されることになる。
【００１９】
上記のテーブル２，３およびセンターブロック４上に被溶接部材であるブランク材Ｂ１，Ｂ２が投入され、センターブロック４上においてその端面同士が突き合わされる。センターブロック４の上方側には補助フレーム１５に支持された多数のクランパー１６が溶接方向に沿って二列にわたり配置されている。これらのクランパー１６は、図２に示すようにクランプシリンダ１７の伸縮作動に応じてクランプアーム１８が昇降動作するようになっており、後述するように突き合わせ部Ｑをもって互いに突き合わされたブランク材Ｂ１，Ｂ２がテーブル２，３およびセンターブロック４に対し押圧クランプされるようになっている。
【００２０】
すなわち、センターブロック４上には位置決めピン１９が突設されており、図５にも示すように、テーブル２上に投入された一方のブランク材Ｂ１は、その端面が位置決めピン１９に突き当たるようにプッシャー２０にて押圧されて位置決めされた上で、先に述べたクランパー１６にて押圧クランプされる。他方、もう一方のテーブル３上に投入されたブランク材Ｂ２は、その端面がブランク材Ｂ１の端面に突き当たるようにプッシャー２１にて押圧されて位置決めされた上で、同様にして先に述べたクランパー１６にて押圧クランプされる。これにより、ブランク材Ｂ１，Ｂ２の端面同士の突き合わせ部Ｑが溶接部Ｗとなる。
【００２１】
センターブロック４には図２に示すように冷却水通路２２が形成されており、この冷却水通路２２には図３の冷却手段としてのチラーユニット２３にて温度管理された冷却媒体すなわち冷却水が配管２４，２５を介して供給されて、そのチラーユニット２３との間を循環するようになっている。なお、図３の２６は検査ヘッド９からの検出出力である画像データを処理する検査コントローラとしての画像処理装置、２７はチラーユニット２３の制御を司る制御装置で、センターブロック４の冷却水通路２２に供給されるべき冷却水の温度が配管２４に付設された水温センサ（冷却媒体温度センサ）２８にて検出されて制御装置２７に取り込まれるようになっている。
【００２２】
したがって、突き合わせ部Ｑたる溶接線に沿って溶接ヘッド８が走行移動することによりレーザ溶接が施されて、例えば先に述べたように材質と板厚のうち少なくともいずれか一方が異なるブランク材Ｂ１，Ｂ２同士をつなぎ合わせたテーラードブランク材Ｐが製造されることになる。
【００２３】
ここで、検査ヘッド９は、図１，３に示すように溶接ヘッド８による溶接に先行してその溶接ヘッド８よりも溶接進行方向前方側を検査するもので、図６に示すように投光部３０と撮像手段としてのＣＣＤカメラ（ラインセンサ）３１とを備えている。そして、同図に示すように投光部３０から突き合わせ部Ｑに向けて溶接線と直交するように検査用レーザスリット光Ｌ２を斜めに照射する一方、そのスリット光照射部をＣＣＤカメラ３１にて走査，撮像するようになっている。
【００２４】
より詳しくは、図７の（Ｂ）に示すようにブランク材Ｂ１，Ｂ２同士の突き合わせ部Ｑに幅ａなる隙間Ｇがあると、ＣＣＤカメラ３１が撮像した画像では同図（Ａ）のようになり、これをもってその隙間Ｇの大きさ（度合い）を認識することになる。
【００２５】
その一方、図８に示すように溶接ヘッド８と検査ヘッド９の位置を相互に入れ換えて、溶接ヘッド８にて溶接された直後の位置をＣＣＤカメラ３１にて走査，撮像するものと仮定した場合、ブランク材Ｂ１，Ｂ２同士の突き合わせ部Ｑに図９の（Ｂ）に示すような隙間Ｇがあってその部分が溶接されて溶接ビード部Ｂｅと化すると、ＣＣＤカメラ３１が撮像した画像では同図（Ａ）のように溶接ビード部Ｂｅの断面形状に対応した凹形状となる。この凹形状の程度の度合いは図１０の（Ａ），（Ｂ）に示すように溶接される前の隙間Ｇの大きさと相関があることから（（Ａ）は溶接前の隙間Ｇが大きい場合を、（Ｂ）はその隙間Ｇが小さい場合をそれぞれ示している）、これをもってその隙間Ｇの大きさ（度合い）を認識することになる。したがって、溶接ヘッド８と検査ヘッド９との相対位置関係は図６の場合および図８の場合のいずれでもよいことになる。
【００２６】
図１１は図１，３の構造を模式化した構成図を、図１２は図１１をさらにブロック化した図をそれぞれ示しており、さらに図１３は図１〜３等に示したレーザ溶接装置にて２００〜３００枚程度のテーラードブランク材Ｐを１ロットとして連続生産する場合のタイムチャートを、図１４はそのときのフローチャートをそれぞれ示している。
【００２７】
上記のように２００〜３００枚程度のテーラードブランク材Ｐを連続生産する場合には、それに必要なブランク材Ｂ１，Ｂ２の積層体（スタック）がレーザ溶接装置の近くに予め用意されていて、ハンドリング装置もしくは手作業にて先に述べたテーブル２，３上に順次投入されて溶接に供される。
【００２８】
この場合において、図１３の（ａ），（ｂ）に示すように、ロット生産開始後のｔ０の時間すなわち例えばテーラードブランク材Ｐを５枚程度生産する間の検査ヘッド９による検査データ（画像データ）すなわちブランク材Ｂ１，Ｂ２の端面初期形状データを突き合わせ部隙間信号として画像処理装置２６を経て制御装置２７で収集して監視する（図１４のステップＳ１）。ここにいう検査データたる端面初期形状データとは、ブランク材Ｂ１，Ｂ２の個々の端面直線度として例えば図１３の（ａ）に示すように最大で０．５ｍｍ程度のばらつきを有しているが故に、テーラードブランク材Ｐとなるべきブランク材Ｂ１，Ｂ２同士を突き合わせたときに、各ブランク材Ｂ１，Ｂ２の端面の直線性（直線度）のばらつきに起因してその突き合わせ部Ｑに発生する隙間Ｇの大きさ（度合い）に関するデータであって、テーラードブランク材Ｐ１枚につきその溶接長さ分の端面初期形状データが収集される。これにより、同図（ａ）に示すように各ブランク材Ｂ１，Ｂ２の突き合わせ部Ｑ全長を通して凹形状であるか凸形状であるかの傾向すなわちブランク材Ｂ１，Ｂ２の端面の直線度にばらつきに基づく突き合わせ部での直線度（直線性）の精度の度合いを把握することができる。
【００２９】
本実施の形態では、図１１に示すようにテーラードブランク材Ｐとなるべきブランク材Ｂ１，Ｂ２同士をセンターブロック４上で突き合わせた場合に、センターブロック４が繰り返し使用されているが故に、そのセンターブロック４からの熱的影響でそのセンターブロック４上にて突き合わされたブランク材Ｂ１，Ｂ２の突き合わせ部Ｑ近傍が熱膨張しており、その熱的影響でブランク材Ｂ１，Ｂ２同士の突き合わせ部Ｑでの隙間Ｇが熱的影響を受けない場合に比べて拡大化傾向にあるとの経験則に基づいている。
【００３０】
上記のようにして必要枚数分の端面初期形状データが収集されたならば、制御装置２７ではサンプル数分（上記の場合には５枚）の平均値を算出し（図１４のステップＳ２）、上記突き合わせ部Ｑでの隙間Ｇの大きさのうち熱的影響分を修正するのに必要な冷却水温度を算出する（同図のステップＳ３）。なお、制御装置２７には、図１２に示すようにセンターブロック４の温度と上記隙間Ｇの大きさとの相関を示すデータがマップもしくはテーブルとして予め用意されており、上記端面初期形状データの平均値を上記マップもしくはテーブルと照合して、上記突き合わせ部Ｑでの隙間Ｇの大きさのうち熱的影響分を修正するのに必要な冷却水温度を算出する。
【００３１】
こうして、突き合わせ部Ｑでの隙間Ｇの大きさのうち熱的影響分を修正するのに必要な冷却水温度が算出されたならば、制御装置２７ではその算出された冷却水温度が異常値でないかどうか判定した上で（図１４のステップＳ４）、その温度信号をチラーユニット２３に対して出力する（同図のステップＳ５）。すなわち、算出された冷却水温度と水温センサ２８による実測水温との差を求めた上で、冷却水温度の制御指令すなわち冷却水温度変更指令としてチラーユニット２３に付与する。チラーユニット２３では、センターブロック４に対し供給すべき冷却水が指令通りの温度となるように昇温もしくは降温の処理を実行する。なお、上記のようにチラーユニット２３に対し指令を出してから実際に冷却水温度が変化するまでには若干の時間が必要であり、本実施の形態では図１３の（ｄ）に示すようにｔ２なる時間を見込んでいる。
【００３２】
こうして、チラーユニット２３に対し指令を出してからｔ２なる時間が経過すると、チラーユニット２３の温度制御機能によりそのチラーユニット２３からセンターブロック４に供給される冷却水温度が指令値通りのものとなることから、これによってセンターブロック４からブランク材Ｂ１，Ｂ２同士の突き合わせ部Ｑに及ぼす熱的影響が回避され、図１４の（ｂ）に示すようにブランク材Ｂ１，Ｂ２同士の突き合わせ部Ｑでの隙間Ｇは適正な大きさをもって収束するようになる。
【００３３】
このような時間ｔ０なる時間内に収集されたブランク材Ｂ１，Ｂ２の端面初期形状データに基づく冷却水温度の制御を一定の周期すなわちｔ１なる時間間隔（２００〜３００枚のテーラードブランク材Ｐの連続生産を１ロットとした場合に、例えば５０枚程度のテーラードブランク材Ｐを生産するごと）で繰り返し行う（図１４のステップＳ６）。
【００３４】
こうすることにより、１ロットとして連続生産されるテーラードブランク材Ｐの大部分について、センターブロック４からの熱的影響でブランク材Ｂ１，Ｂ２同士の突き合わせ部Ｑでの隙間Ｇの拡大化を防止して溶接不良の発生を未然に防止できるようになる。
【００３５】
ここで、本実施の形態のレーザ溶接装置においては、溶接直前の突き合わせ部Ｑの状況もしくは溶接直後の溶接ビード部Ｂｅの状況に応じて、水温センサ２８の検出結果をフィードバック制御する構成となっているが、センターブロック４に、その温度を検出する定盤温度センサを取り付け、その定盤温度センサの検出結果に基づいてチラーユニット２３の冷却能力を可変制御する構成としてもよい。
【００３６】
この場合には、例えば検査ヘッド９と定盤温度センサの検出出力に基づいて、突き合わせ部Ｑでの隙間の大きさを適正な大きさにするのに必要なセンターブロック４の温度を算出した後に、センターブロック４の温度をその算出結果の温度にするのに必要な冷却水温度を算出し、それに応じて制御装置２７によるチラーユニット２３の制御を行えばよい。
【００３７】
このようにセンターブロック４に取り付けた定盤温度センサの検出結果に基づいて冷却水温度を調整することにより、センターブロック４の温度を直接制御できるため、冷却水温度の検出結果に基づいてその温度を調整する場合と比較して、ブランク材の突き合わせ部Ｑの合わせ状態を良好な状態に制御することができる。
【００３８】
また、本実施の形態のレーザ溶接装置においては、センターブロック４に供給する冷却水の温度をチラーユニット２３にて調整することによってセンターブロック４の温度を制御しているが、冷却水の流通経路に流量調整手段として例えば流量制御弁を設け、その流量制御弁にてセンターブロック４へ供給する冷却水の流量を調整することによって、センターブロック４の温度を制御してもよい。さらに、冷却水の温度と流量の両方を調整してセンターブロック４の温度を制御してもよい。
【００３９】
さらにまた、本実施の形態のレーザ溶接装置においては、センターブロック４の全体の温度をまとめて制御する構成となっているが、センターブロック４をその長さ方向に複数の領域に区分けし、その領域毎に温度を制御するように冷却水の流路や制御装置を構成してもよい。
【００４０】
要は、本発明は図面に示した構成に限定されるものではなく、上述した各構成の組み合わせや変形例を含むものであることは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るレーザ溶接装置の好ましい実施の形態を示す要部斜視図。
【図２】図２の垂直断面図。
【図３】図１から一部の構造体を取り外した状態を示す斜視図。
【図４】図１のレーザ光学系の構造を示す説明図。
【図５】図１における溶接手順の平面説明図。
【図６】（Ａ）は図１における検査ヘッドの拡大図、（Ｂ）は同図（Ａ）の側面図。
【図７】ブランク材同士の突き合わせ部における隙間と図６の検査ヘッドのカメラ画像との関係を示す説明図。
【図８】図１の変形例として同図おけるレーザ溶接ヘッドと検査ヘッドの相対位置関係を逆にしたときの構成説明図。
【図９】ブランク材同士の突き合わせ部における隙間と図８の検査ヘッドのカメラ画像との関係を示す説明図。
【図１０】ブランク材同士の突き合わせ部での隙間の大小と溶接ビード部における凹形状の度合いとの関係を示す説明図。
【図１１】図１，３のレーザ溶接装置を模式化した構成説明図。
【図１２】図１１のブロック回路図。
【図１３】図１１，１２の構成のもとでの溶接時のタイムチャート。
【図１４】同じく図１１，１２の構成のもとでの溶接時のフローチャート。
【符号の説明】
４…センターブロック（定盤）
８…レーザ溶接ヘッド
９…検査ヘッド（検査手段）
２３…チラーユニット（冷却手段）
２７…制御装置（制御手段）
２８…水温センサ（温度センサ）
３１…ＣＣＤカメラ（撮像手段）
Ｂ１，Ｂ２…ブランク材
Ｂｅ…溶接ビード部
Ｇ…隙間
Ｐ…テーラードブランク材
Ｑ…突き合わせ部
Ｗ…溶接部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
2005066604.tif 000012
【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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