(57)【要約】【課題】  インナーライナが局部的に薄くなることを防止した空気入りタイヤ及びその製造方法を提供することを課題とする。【解決手段】  空気入りタイヤは、一対のビードコア１２にトロイド状に跨るカーカス１４と、カーカス１４よりもタイヤ径方向内側でカーカス１４に沿ってビード部１１に設けられたナイロンチェーファー１６と、タイヤ内腔面側に設けられたインナーライナ２０と、を備えている。インナーライナ２０は、ナイロンチェーファー１６のタイヤ径方向外側端部１６Ｐをオーバーラップするように設けられている。この結果、ヒール点Ｋからのタイヤ径方向距離が、タイヤ径方向外側端１６Ｅとヒール点Ｋとのタイヤ径方向距離Ｈ１の８０〜１２０％の範囲内であるタイヤ部分では、ナイロンチェーファー１６のコードからインナーライナ２０のタイヤ内腔面までを構成するゴム材の厚みｄの変動が、タイヤ径方向外側端１６Ｅにおけるこのゴム材の厚みｄ１の１０％以内とされている。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対のビードコアにトロイド状に跨るカーカスと、ビード部内で前記カーカスに沿って設けられた少なくとも一層のナイロンチェーファーと、タイヤ内腔面側に設けられた少なくとも一層のインナーライナと、を備えた空気入りタイヤにおいて、
前記インナーライナは、前記ナイロンチェーファーのタイヤ径方向外側端部をオーバーラップするように設けられ、
ヒール点からのタイヤ径方向距離が、前記ナイロンチェーファーのタイヤ径方向外側端とヒール点とのタイヤ径方向距離の８０〜１２０％の範囲内であるタイヤ部分では、前記ナイロンチェーファーを構成するコードから前記インナーライナのタイヤ内腔面までを構成するゴム材の厚みの変動幅が、前記タイヤ径方向外側端における前記ゴム材の厚みの１０％以内とされたことを特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項２】
前記ナイロンチェーファーのタイヤ径方向内側端が前記ビードコアのタイヤ径方向最内部よりもタイヤ径方向内側にされると共に、
前記タイヤ径方向外側端とヒール点とのタイヤ径方向距離がタイヤ断面高さの２０〜２５％の範囲内にされたことを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤ。
【請求項３】
前記インナーライナの最大厚みの少なくとも３０％の厚みで、前記ビードコアのタイヤ径方向最内部よりもタイヤ径方向内側にまで前記インナーライナが達していることを特徴とする請求項１又は２に記載の空気入りタイヤ。
【請求項４】
請求項１〜３のうちの何れか１項に記載の空気入りタイヤを製造する方法であって、
未加硫のインナーライナの最大厚みの少なくとも６５％の厚みで、かつ、ヒール点と前記タイヤ径方向外側端とのタイヤ径方向距離の少なくとも２０％の幅で、未加硫のナイロンチェーファーの端部を前記未加硫のインナーライナがオーバーラップするように、前記未加硫のインナーライナ及び前記未加硫のナイロンチェーファーの配置位置を設定して成型することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記未加硫のインナーライナの最大厚みの少なくとも７５％の厚みで、かつ、ヒール点と前記タイヤ径方向外側端とのタイヤ径方向距離の少なくとも３０％の幅で、前記未加硫のナイロンチェーファーの前記タイヤ径方向外側端部を前記未加硫のインナーライナがオーバーラップするように、前記未加硫のインナーライナ及び前記未加硫のナイロンチェーファーの配置位置を設定して成型すると共に、
成型フォーマしてからモールド成型するまでにおける前記タイヤ径方向外側端のタイヤ径方向高さの拡張率が１３５〜１４５％の範囲内となるように、シングルステージ成型法で成型することを特徴とする請求項４に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項６】
成型フォーマしてからモールド成型するまでにおける前記タイヤ径方向外側端のタイヤ径方向高さの拡張率が１１０〜１２０％の範囲内となるように、２ステージ成型法で成型することを特徴とする請求項４に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ナイロンチェーファーを有する空気入りタイヤ及びその製造方法に関し、更に詳細には、特に建設車両に用いる重荷重用ラジアルタイヤとして最適な空気入りタイヤ及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤは、一般に、一対のビード部と、この一対のビード部をそれぞれ構成する一対のビードコアにトロイド状に跨るカーカスと、を備えている。カーカスは、一対のビードコアの回りでそれぞれ折り返されている。
【０００３】
そして、内圧を維持するためにタイヤ内側にはインナーライナが設けられている（例えば特許文献１〜３参照）。また、重荷重用の空気入りタイヤでは、カーカスの端部等からプライエンドセパレーションが生じることを防止するためにナイロンチェーファーが更に設けられている（例えば特許文献４参照）。
【特許文献１】特開平６−１８３２２４号公報
【特許文献２】特開平９−３９５２０号公報
【特許文献３】特開平１０−３２９５１５号公報
【特許文献４】特開平８−２５５０９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、生タイヤから製品タイヤへ製造する過程ではナイロンチェーファーの径拡張や熱収縮が生じ、この結果、ナイロンチェーファー端部で歪が生じる。このため、この歪による力を受けてインナーライナが局部的に薄くなる現象が生じていた。
【０００５】
一方、近年、タイヤ使用条件は益々過酷になってきており、これに伴い、上記の歪が増加する傾向にある。従って、この歪の増加の傾向がこのまま続くと、この歪による力がインナーライナの局部的に薄い部分に集中し、タイヤに故障が生じることが考えられる。このため、インナーライナの厚みの均一化による耐久性の向上が望まれる。
【０００６】
この対策として、この局部的に薄い部分に補強部材を追加配置することにより厚みを確保することが考えられるが、この場合、補強部材を増やすことによる生産性の悪化や、成型時に補強部材間に空気が入り込んで空洞が発生するなどの別の問題が発生する。
【０００７】
本発明は、上記事実を考慮して、インナーライナが局部的に薄くなることを防止した空気入りタイヤ及びその製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１に記載の発明は、一対のビードコアにトロイド状に跨るカーカスと、ビード部内で前記カーカスに沿って設けられた少なくとも一層のナイロンチェーファーと、タイヤ内腔面側に設けられた少なくとも一層のインナーライナと、を備えた空気入りタイヤにおいて、前記インナーライナは、前記ナイロンチェーファーのタイヤ径方向外側端部をオーバーラップするように設けられ、ヒール点からのタイヤ径方向距離が、前記ナイロンチェーファーのタイヤ径方向外側端とヒール点とのタイヤ径方向距離の８０〜１２０％の範囲内であるタイヤ部分では、前記ナイロンチェーファーを構成するコードから前記インナーライナのタイヤ内腔面までを構成するゴム材の厚みの変動幅が、前記タイヤ径方向外側端における前記ゴム材の厚みの１０％以内とされたことを特徴とする。
【０００９】
ヒール点のタイヤ径方向高さは、タイヤ断面高さを規定するタイヤ径方向基準高さ（タイヤ断面高さを測定する際のタイヤ径方向内側高さ）と同じである。
【００１０】
ヒール点からのタイヤ径方向距離がヒール点とタイヤ径方向外側端とのタイヤ径方向距離の８０〜１２０％の範囲内のタイヤ部分で、ナイロンチェーファーのコードからインナーライナのタイヤ内腔面までのゴム材の厚みの変動幅が、タイヤ径方向外側端におけるこのゴム材の厚みの１０％を超えていると、インナーライナ厚が薄い部分に、ナイロンチェーファーに生じた歪による力が集中する場合があり、あまり好ましくない。
【００１１】
請求項１に記載の発明により、ナイロンチェーファーに歪が生じてもインナーライナが局部的に薄くなることを防止した空気入りタイヤが実現される。
【００１２】
なお、請求項１に記載の発明は、特に重荷重用の空気入りラジアルタイヤに最適であり、この場合、カーカスは例えばスチールラジアルカーカスである。
【００１３】
請求項２に記載の発明は、前記ナイロンチェーファーのタイヤ径方向内側端が前記ビードコアのタイヤ径方向最内部よりもタイヤ径方向内側にされると共に、前記タイヤ径方向外側端とヒール点とのタイヤ径方向距離がタイヤ断面高さの２０〜２５％の範囲内にされたことを特徴とする。
【００１４】
ナイロンチェーファーのタイヤ径方向内側端がビードコアのタイヤ径方向最内部よりもタイヤ径方向外側であると、セパレーションを起こすことがあり好ましくない。また、ナイロンチェーファーの全ての層について、ヒール点とタイヤ径方向外側端とのタイヤ径方向距離がタイヤ断面高さの２０％以下であると、ビード部の変形抑制効果が得られず、好ましくない。更に、ナイロンチェーファーの全ての層について、ヒール点とタイヤ径方向外側端とのタイヤ径方向距離がタイヤ断面高さの２５％以上であると、セパレーションを起こすことがあり好ましくない。
【００１５】
請求項２に記載の発明により、セパレーションを起こすことなくビード部の変形を抑制することができるという効果を奏することができる。
【００１６】
請求項３に記載の発明は、前記インナーライナの最大厚みの少なくとも３０％の厚みで、前記ビードコアのタイヤ径方向最内部よりもタイヤ径方向内側にまで前記インナーライナが達していることを特徴とする。
【００１７】
これにより、加硫時におけるゴム材の流動を抑制することができる。すなわち、加硫時にナイロンチェーファー端部でインナーライナのゴム材のボリュームが減少することを防止できるので、インナーライナの厚みを均一にできる。
【００１８】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のうちの何れか１項に記載の空気入りタイヤを製造する方法であって、未加硫のインナーライナの最大厚みの少なくとも６５％の厚みで、かつ、ヒール点と前記タイヤ径方向外側端とのタイヤ径方向距離の少なくとも２０％の幅で、未加硫のナイロンチェーファーの端部を前記未加硫のインナーライナがオーバーラップするように、前記未加硫のインナーライナ及び前記未加硫のナイロンチェーファーの配置位置を設定して成型することを特徴とする。
【００１９】
これにより、ナイロンチェーファーの熱収縮や成型セット時のセット位置のばらつきが生じても、インナーライナがナイロンチェーファーを充分にオーバーラップするように配置することができる。
【００２０】
請求項５に記載の発明は、前記未加硫のインナーライナの最大厚みの少なくとも７５％の厚みで、かつ、ヒール点と前記タイヤ径方向外側端とのタイヤ径方向距離の少なくとも３０％の幅で、前記未加硫のナイロンチェーファーの前記タイヤ径方向外側端部を前記未加硫のインナーライナがオーバーラップするように、前記未加硫のインナーライナ及び前記未加硫のナイロンチェーファーの配置位置を設定して成型すると共に、成型フォーマしてからモールド成型するまでにおける前記タイヤ径方向外側端のタイヤ径方向高さの拡張率が１３５〜１４５％の範囲内となるように、シングルステージ成型法で成型することを特徴とする。
【００２１】
これにより、シングルステージ成型法で成型しても、ナイロンチェーファーのタイヤ径方向外側端付近のタイヤ部分における上記ゴム材（ナイロンチェーファーを構成するコードからインナーライナのタイヤ内腔面までを構成するゴム材）の厚みの変動幅を、ナイロンチェーファーのタイヤ径方向外側端における上記ゴム材の厚みの１０％以内に抑えることが容易である。従って、ナイロンチェーファーに歪が生じてもインナーライナが局部的に薄くなることを防止した空気入りタイヤを製造し易い。
【００２２】
請求項６に記載の発明は、成型フォーマしてからモールド成型するまでにおける前記タイヤ径方向外側端のタイヤ径方向高さの拡張率が１１０〜１２０％の範囲内となるように、２ステージ成型法で成型することを特徴とする。
【００２３】
これにより、インナーライナのオーバーラップ厚及びオーバーラップ幅を、シングルステージ成型法で成型する場合に比べて小さくしても、ナイロンチェーファーのタイヤ径方向外側端付近のタイヤ部分における上記ゴム材の厚みの変動幅を、ナイロンチェーファーのタイヤ径方向外側端における上記ゴム材の厚みの１０％以内に抑えることが容易である。従って、ナイロンチェーファーに歪が生じてもインナーライナが局部的に薄くなることを防止した空気入りタイヤを製造し易い。
【発明の効果】
【００２４】
本発明は上記構成としたので、インナーライナが局部的に薄くなることを防止した空気入りタイヤを実現でき、しかもその製造が容易である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、実施形態として重荷重用の空気入りラジアルタイヤを挙げ、本発明の実施の形態について説明する。なお、第２実施形態以下では、既に説明した構成要素と同様のものには同じ符号を付してその説明を省略する。
【００２６】
［第１実施形態］
図１に示すように、第１実施形態に係る空気入りタイヤ１０は、一対のビード部１１と、一対のビード部１１を構成する一対のビードコア１２にトロイド状に跨るスチールラジアルカーカス１４（以下、単にカーカス１４という）と、を備えている。カーカス１４の両端部は、一対のビードコア１２の内側から外側に巻き上げられている。
【００２７】
また、空気入りタイヤ１０は、カーカス１４に沿ってビード部１１に設けられたナイロンチェーファー１６と、タイヤ内腔面側に設けられたインナーライナ２０と、を備えている。
【００２８】
本実施形態では、ナイロンチェーファー１６の厚みは、空気入りタイヤに設ける一般的なナイロンチェーファーの厚みと同じにされている。
【００２９】
また、図２に示すように、インナーライナ２０は、最内層であるインナーライナＡ層２０Ａ１と、それよりも外側のインナーライナＡ層２０Ａ２と、の二層で構成される。インナーライナＡ層２０Ａ１、２０Ａ２は同じゴム材で構成されている。
【００３０】
インナーライナＡ層２０Ａ１のタイヤ径方向内側端２０Ａ１Ｉは、ビードトウ端Ｔまで到達している。ビードトウ部１８におけるインナーライナＡ層２０Ａ１の厚みは、インナーライナ２０の最大厚みの３０％以上である。これにより、ビードトウ部１８のゴムボリュームが充分であるため、加硫時、インナーライナＡ層２０Ａ１のタイヤ径方向外側端でインナーライナのゴム材のボリュームが減少することを防止できる。従って、インナーライナの厚みを均一にできる。
【００３１】
ナイロンチェーファー１６のタイヤ径方向内側端１６Ｉは、ビードコア１２のタイヤ径方向最内部１２Ｉよりもタイヤ径方向内側の位置にされている。また、ナイロンチェーファー１６のタイヤ径方向外側端１６Ｅとヒール点Ｋとのタイヤ径方向距離Ｈ１は、タイヤ断面高さＨＴの２０〜２５％にされている。
【００３２】
そして、インナーライナＡ層２０Ａ２は、ナイロンチェーファー１６のタイヤ径方向外側端部１６Ｐ付近をオーバーラップしている。
【００３３】
このような構造により、ヒール点Ｋからのタイヤ径方向距離Ｈが距離Ｈ１の８０〜１２０％の範囲内（以下、タイヤ径方向外側端１６Ｅから±２０％範囲内、という）であるタイヤ部分では、ナイロンチェーファー１６を構成するコード１６Ｃから（すなわちコード１６Ｃのタイヤ内腔面側に接する接面Ｓから）インナーライナ２０のタイヤ内腔面までを構成するゴム材のゴム厚ｄの変動幅が、タイヤ径方向外側端１６Ｅにおけるこのゴム材のゴム厚ｄ１の１０％以内とすることを、容易に実現できる。また、加硫時にナイロンチェーファー１６に歪が生じても、インナーライナ２０が局部的に薄くなることを防止し易い。
【００３４】
空気入りタイヤ１０を製造するには、図４に示すように、未加硫（成型前）のインナーライナ１９Ａ１、１９Ａ２の最大厚みの少なくとも６５％の厚みで、かつ、上記距離Ｈ１の少なくとも２０％の幅で、未加硫のナイロンチェーファー１５の端部１５Ｐをインナーライナ１９Ａ１、１９Ａ２がオーバーラップするように、インナーライナ１９Ａ１、１９Ａ２、及びナイロンチェーファー１５のリム２２上での配置位置を設定して成型する。
【００３５】
その際、シングルステージ成型法で成型してもよい。この場合、インナーライナ１９Ａ１、１９Ａ２の最大厚みの少なくとも６５％の厚みで、かつ、上記距離Ｈ１の少なくとも２０％の幅で、端部１５Ｐをインナーライナ１９Ａ１、１９Ａ２がオーバーラップするように、未加硫のインナーライナ１９Ａ１、１９Ａ２の配置位置を設定して成型する。しかも、成型フォーマしてからモールド成型するまでにおけるタイヤ径方向外側端１６Ｅのタイヤ径方向高さの拡張率を１３５〜１４５％の範囲内に抑える（すなわち、図４で、成型後のタイヤ計方向高さＲ１を、成型前のタイヤ径方向高さＲの１３５〜１４５％の範囲内に抑える）。
【００３６】
これにより、シングルステージ成型法で成型しても、タイヤ径方向外側端１６Ｅから±２０％範囲内のタイヤ部分における上記ゴム厚ｄの変動幅を、上記ゴム厚ｄ１の１０％以内に抑えることが容易である。
【００３７】
また、２ステージ成型法で成型してもよい。この場合、成型フォーマしてからモールド成型するまでにおけるタイヤ径方向外側端１６Ｅのタイヤ径方向高さの拡張率を１１０〜１２０％の範囲内に抑える（すなわち、図４で、成型後のタイヤ計方向高さＲ１を、成型前のタイヤ径方向高さＲの１１０〜１２０％の範囲内に抑える）。
【００３８】
これにより、インナーライナ２０がナイロンチェーファー１６をオーバーラップするオーバーラップ厚及びオーバーラップ幅を、シングルステージ成型法で成型する場合に比べて小さくしても、タイヤ径方向外側端１６Ｅから±２０％範囲内のタイヤ部分における上記ゴム厚ｄの変動幅を、上記ゴム厚ｄ１の１０％以内に抑えることが容易である。
【００３９】
［第２実施形態］
次に、第２実施形態について説明する。図５に示すように、第２実施形態では、第１実施形態に比べ、インナーライナＡ層２０Ａ２（図２参照）に代えて、ナイロンチェーファー１６のタイヤ径方向外側端部１６ＰをオーバーラップするインナーライナＢ層２０Ｂを備えている。本実施形態では、インナーライナＢ層２０Ｂのタイヤ径方向内側端２０ＢＩとヒール点Ｋとのタイヤ径方向距離は、インナーライナＡ層２０Ａ２のタイヤ径方向内側端２０Ａ２Ｉとヒール点Ｋとのタイヤ径方向距離と同じである。
【００４０】
第２実施形態により、第１実施形態と同様の効果を奏することができる。
【００４１】
［第３実施形態］
次に、第３実施形態について説明する。図６に示すように、第３実施形態では、第２実施形態に比べ、インナーライナＢ層２０Ｂ（図５参照）に代えて、ナイロンチェーファー１６のタイヤ径方向内側端１６ＩまでオーバーラップするインナーライナＢ層２１Ｂと、ナイロンチェーファー１６のタイヤ径方向外側端部１６ＰをオーバーラップするインナーライナＣ層２０Ｃと、を備えている。本実施形態では、インナーライナＣ層２０Ｃのタイヤ径方向内側端２０ＣＩとヒール点Ｋとのタイヤ径方向距離は、第２実施形態で説明したインナーライナＢ層２０Ｂのタイヤ径方向内側端２０ＢＩとヒール点Ｋとのタイヤ径方向距離と同じである。
【００４２】
第３実施形態により、第１実施形態や第２実施形態と同様の効果を奏することができる。
【００４３】
＜実施例＞
本発明者は、シングルステージ成型法で、インナーライナのオーバーラップ幅、オーバーラップ厚、ビードコア１２のタイヤ軸方向側のインナーライナ厚などをパラメータとして変更して空気入りタイヤを製造した。タイヤサイズは全てＯＲＲ４６／９０Ｒ５７とした。製造した空気入りタイヤの構成について表１に示す。
【００４４】
【表１】
2005199916.tif 000003
そして、ナイロンチェーファー１６のタイヤ径方向外側端１６Ｅ付近（すなわち、タイヤ径方向外側端１６Ｅから±２０％範囲内）の上記ゴム厚ｄの変動幅を調べた。この変動幅を表１に併せて示す。
【００４５】
表１から判るように、ゴム厚ｄ１に対するゴム厚ｄの変動幅は、実施例１〜３では１０％以内であり、比較例１、２では１４％以内であった。一方、従来例１（従来の空気入りタイヤ）では２０％も生じていた。
【００４６】
また、本発明者は、２ステージ成型法で、上記と同様にパラメータを変更して空気入りタイヤを製造した。タイヤサイズは全てＯＲＲ４６／９０Ｒ５７とした。製造した空気入りタイヤの構成について表２に示す。
【００４７】
【表２】
2005199916.tif 000004
そして、ナイロンチェーファー１６のタイヤ径方向外側端１６Ｅ付近（すなわち、タイヤ径方向外側端１６Ｅから±２０％範囲内）の上記ゴム厚ｄの変動幅を調べた。この変動幅を表２に併せて示す。
【００４８】
表２から判るように、ゴム厚ｄ１に対するゴム厚ｄの変動幅は、実施例４〜６では１０％以内であり、比較例３、４では１３％以内であった。一方、従来例２（従来の空気入りタイヤ）では１８％も生じていた。
【００４９】
以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲が上記実施形態に限定されないことは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】第１実施形態に係る空気入りタイヤの模式的なタイヤ幅方向断面図である。
【図２】第１実施形態に係る空気入りタイヤのビード部で、二層のインナーライナＡ層でナイロンチェーファー端部がオーバーラップされていることを示す模式的なタイヤ幅方向断面図である。
【図３】図２の部分拡大図である。
【図４】第１実施形態で、空気入りタイヤを製造する際のナイロンチェーファーの配置位置を示す模式的な側面断面図である
【図５】第２実施形態に係る空気入りタイヤのビード部で、インナーライナＡ層及びインナーライナＢ層でナイロンチェーファー端部がオーバーラップされていることを示す模式的なタイヤ幅方向断面図である。
【図６】第３実施形態に係る空気入りタイヤのビード部で、インナーライナＡ層、インナーライナＢ層、及びインナーライナＣ層でナイロンチェーファー端部がオーバーラップされていることを示す模式的なタイヤ幅方向断面図である。
【符号の説明】
【００５１】
１０      空気入りタイヤ
１１      ビード部
１２      ビードコア
１２Ｉ    タイヤ径方向最内部
１４      カーカス
１５
１６      ナイロンチェーファー
１６Ｃ    コード
１６Ｉ    タイヤ径方向内側端
１６Ｅ    タイヤ径方向外側端
１６Ｐ    タイヤ径方向外側端部
１９Ａ１  未加硫のインナーライナ
１９Ａ２  未加硫のインナーライナ
２０      インナーライナ
２０Ａ１  インナーライナＡ層（インナーライナ）
２０Ａ２  インナーライナＡ層（インナーライナ）
２０Ｂ    インナーライナＡ層（インナーライナ）
２０Ｃ    インナーライナＢ層（インナーライナ）
２１Ｂ    インナーライナＣ層（インナーライナ）
Ｋ        ヒール点
【図１】
2005199916.tif 000005
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2005199916.tif 000009
【図６】
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