(57)【要約】【課題】  本発明は熱可塑性樹脂管の接続方法に関し、接続部分の形状・大きさにかかわらず、容易に早く接続できるようにすることが課題である。【解決手段】  所要幅で帯状の金属製メッシュ材と、該メッシュ材の片面側に設けられた熱可塑性樹脂シートとでなる可撓性の融着用帯体１を形成し、前記融着用帯体を熱可塑性樹脂管同士の接合部の外周面に載置するとともに、前記接合部が前記熱可塑性樹脂管６の長手方向に沿っている場合には前記融着用帯体を門型釘８で打ち込んで固定し、更に押え板９で前記融着用帯体を押圧し前記接合部に密着状態にさせ、前記接合部が前記熱可塑性樹脂管の周方向に沿っている場合には前記融着用帯体を固定手段で固定し、その後、前記メッシュ材に通電させて前記接合部の熱可塑性樹脂管同士及び熱可塑性樹脂シートを溶融させて接合する熱可塑性樹脂管の接続方法である。【選択図】図４
2005127043.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所要幅で帯状の金属製メッシュ材と、該メッシュ材の片面に設けられた熱可塑性樹脂シートとでなる可撓性の融着用帯体を形成し、
前記融着用帯体を熱可塑性樹脂管同士の接合部の外周面に載置するとともに、
前記接合部が前記熱可塑性樹脂管の長手方向に沿っている場合には前記融着用帯体を門型釘で打ち込んで固定し、更に押え板で前記融着用帯体を押圧し前記接合部に密着状態にさせ、
前記接合部が前記熱可塑性樹脂管の周方向に沿っている場合には前記融着用帯体を固定手段で固定し、
その後、前記メッシュ材に通電させて前記接合部の熱可塑性樹脂管同士及び熱可塑性樹脂シートを溶融させて接合すること、
を特徴とする熱可塑性樹脂管の接続方法。
【請求項２】
所要幅で帯状の金属製メッシュ材と、該メッシュ材の片面に設けられた熱可塑性樹脂シートと、該熱可塑性樹脂シートが設けられた片面と反対側の片面に貼着されたシール材とでなる可撓性の融着用帯体を形成し、
前記融着用帯体のシール材を剥がして露出したメッシュ材の片側面を熱可塑性樹脂管同士の接合部の外周面に当接させて当該融着用帯体を載置するとともに、
前記接合部が前記熱可塑性樹脂管の長手方向に沿っている場合には前記融着用帯体を門型釘で打ち込んで固定し、更に押え板で前記融着用帯体を押圧し前記接合に密着状態にさせ、
前記接合部が前記熱可塑性樹脂管の周方向に沿っている場合には前記融着用帯体を固定手段で固定し、
その後、前記メッシュ材に通電させて前記接合部の熱可塑性樹脂管同士及び熱可塑性樹脂シートを溶融させて接合すること、
を特徴とする熱可塑性樹脂管の接続方法。
【請求項３】
所要幅で帯状の金属製メッシュ材と、該メッシュ材の片面に設けられた熱可塑性樹脂シートとでなる可撓性の帯状体であること、
を特徴とする融着用帯体。
【請求項４】
熱可塑性樹脂シートが設けられた片面と反対側の片面に貼着され、接合時にはメッシュ材の片面を露出させるシール材とでなること、
を特徴とする請求項３に記載の融着用帯体。
【請求項５】
所要幅で帯状の金属製メッシュ材の片面にシール材を貼着し、これを熱可塑性樹脂が溶融された貯留槽に浸漬させ、所望の長さに切断し若しくは巻装し、可撓性を有した帯状体に形成したこと、
を特徴とする融着用帯体の製造方法。
【請求項６】
所要幅で帯状の金属製メッシュ材の片面にシール材を貼着し、このメッシュ材に樹脂系粉体塗装若しくは樹脂系静電粉体塗装によって熱可塑性樹脂を塗膜させ、所望の長さに切断し若しくは巻装し、可撓性を有した帯状体に形成したこと、
を特徴とする融着用帯体の製造方法。
【請求項７】
所要幅で帯状の金属製メッシュ材の片面に、熱可塑性樹脂シートを密着させ、前記メッシュ材に通電して前記熱可塑性樹脂シートを溶融し当該メッシュ材と一体化させ可撓性の帯状体に形成したこと、
を特徴とする融着用帯体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、斜張橋，吊り橋，電線ケーブル等における架設ケーブルを保護する合成樹脂製保護管の接続方法と、それに使用する融着用帯体及びその融着用帯体の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図７に示すように、例えば、斜張橋における主塔１１と主桁１２間に架設されたＰＣ鋼より線のストランドからなるケーブル１０には、防錆対策として、又は、周囲の環境に合わせた環境対策として、合成樹脂管（主に、ポリエチレン管、ＰＥ管とも言う）６が間隙を有してカバー材として被覆される。主塔１１側のウインチ１３で前記合成樹脂管６が引き上げられて、順次架設ケーブル１０をカバーするものである。その後、当該合成樹脂管６と架設ケーブル１０との間隙には、グラウト材が充填されて、該架設ケーブル１０の錆付きを防止している。
【０００３】
前記合成樹脂管６は、量産性及びコストの面から熱可塑性樹脂管、特にポリエチレン管が使用されている。そのポリエチレン管によるカバー部材は、数ｍの長さで可撓性の筒状体であり、架設ケーブル１０に被覆させる場合には、その長手方向に沿って１本のスリットを入れて、そのスリットを広げて被せるようにしたり、又は、長手方向に沿って切断して２分割し、架設ケーブルに例えば上下方向から被せるようにしている。
そして、そのスリット部分の接合には、接着剤で接続できないことから、熱線を使用して通電し、その発熱により樹脂部分を溶融して融着する方法が知られている（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平１１−２４１３１０号公報
【０００４】
しかしながら、細線の熱線で接合部を溶融させて溶着するには、時間が掛かり短時間で行えない、また、短時間で溶着するには前記熱線を複数回巻装しなければならず、手間が掛かるようになり、いずれも現場作業に適さない。
接合部に、接続対象の合成樹脂と同じ合成樹脂を継手部材としてあてがって溶融させて接合する場合に、該継手部材が接合部の大きさ・形状に合わせた専用品でなければならず、接合部の変更に対応することができないという不都合がある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
解決しようとする問題点は、従来の熱線を使用した溶着方法では、ＰＥ管の形状・大きさに適宜に対応して短時間で効率的に溶着させ接続することができない点である。本発明はこれらの課題を解消するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る熱可塑性樹脂管の接続方法は、所要幅で帯状の金属製メッシュ材と、該メッシュ材の片面に設けられた熱可塑性樹脂シートとでなる可撓性の融着用帯体を形成し、前記融着用帯体を熱可塑性樹脂管同士の接合部の外周面に載置するとともに、前記接合部が前記熱可塑性樹脂管の長手方向に沿っている場合には前記融着用帯体を門型釘で打ち込んで固定し、更に押え板で前記融着用帯体を押圧し前記接合部に密着状態にさせ、前記接合部が前記熱可塑性樹脂管の周方向に沿っている場合には前記融着用帯体を固定手段で固定し、その後、前記メッシュ材に通電させて前記接合部の熱可塑性樹脂管同士及び熱可塑性樹脂シートを溶融させて接合することである。
【０００７】
本発明に係る熱可塑性樹脂管の接続方法の要旨は、所要幅で帯状の金属製メッシュ材と、該メッシュ材の片面に設けられた熱可塑性樹脂シートと、該熱可塑性樹脂シートが設けられた片面と反対側の片面に貼着されたシール材とでなる可撓性の融着用帯体を形成し、前記融着用帯体のシール材を剥がして露出したメッシュ材の片側面を熱可塑性樹脂管同士の接合部の外周面に当接させて当該融着用帯体を載置するとともに、前記接合部が前記熱可塑性樹脂管の長手方向に沿っている場合には前記融着用帯体を門型釘で打ち込んで固定し、更に押え板で前記融着用帯体を押圧し前記接合に密着状態にさせ、前記接合部が前記熱可塑性樹脂管の周方向に沿っている場合には前記融着用帯体を固定手段で固定し、その後、前記メッシュ材に通電させて前記接合部の熱可塑性樹脂管同士及び熱可塑性樹脂シートを溶融させて接合することである。
【０００８】
本発明に係る融着用帯体の要旨は、所要幅で帯状の金属製メッシュ材と、該メッシュ材の片面に設けられた熱可塑性樹脂シートとでなる可撓性の帯状体であることである。
また、前記熱可塑性樹脂シートが設けられた片面と反対側の片面に貼着され、接合時にはメッシュ材の片面を露出させるシール材とでなることである。
【０００９】
本発明に係る融着用帯体の製造方法の要旨は、所要幅で帯状の金属製メッシュ材の片面にシール材を貼着し、これを熱可塑性樹脂が溶融された貯留槽に浸漬させ、所望の長さに切断し若しくは巻装し可撓性を有した帯状体に形成したことである。
また、本発明に係る融着用帯体の製造方法の要旨は、所要幅で帯状の金属製メッシュ材の片面にシール材を貼着し、このメッシュ材に樹脂系粉体塗装若しくは樹脂系静電粉体塗装によって熱可塑性樹脂を塗膜させ、所望の長さに切断し若しくは巻装し、可撓性を有した帯状体に形成したことである。
更に、本発明に係る融着用帯体の製造方法の要旨は、所要幅で帯状の金属製メッシュ材の片面に、熱可塑性樹脂シートを密着させ、前記メッシュ材に通電して前記熱可塑性樹脂シートを溶融し当該メッシュ材と一体化させ可撓性の帯状体に形成したことである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の熱可塑性樹脂管の接続方法と融着用帯体、その製造方法によれば、所要幅の帯体で可撓性のある融着用帯体を、熱可塑性樹脂管同士の接合部の外周面に載置して、門型釘により仮止め固定し、その後、通電させて溶着するので、融着用帯体の仮止め板固定作業が容易に行えるとともに、接合部の広い範囲を一度に加熱させて溶融できるようになり、短時間で溶着作業が完了する。
また、融着用帯体の片面にシール材が貼着されてあれば、溶融した合成樹脂材に浸漬することが可能となり、融着用帯体の製造が容易となる。そして、この融着用帯体を接合部に載置する際には、前記シール材を剥がすことで、金属製メッシュ材の片面が露出する。この露出した片面を接合部に密着させて溶着できる。このように、可撓性の融着用帯体を使用することで、接合面に嵌合する専用継手を必要とせず、容易に接合作業が行えると言う優れた効果を奏するものである。
【００１１】
熱可塑性樹脂管接続用の融着用帯体を形成することで、接続作業が容易で効率的に行える。更に、シール材を片面に貼着することで、この融着用帯体を製造するときにメッシュ材の片面が保護される。
【００１２】
融着用帯体の製造方法によれば、メッシュ材の片面にシール材を貼着することで、熱可塑性樹脂が溶融された貯留槽に浸漬させる際に、若しくは、樹脂系粉体塗装若しくは樹脂系粉体静電塗装によって熱可塑性樹脂を塗膜させる際に、当該片面に熱可塑性樹脂が付着しないように保護される。そして、このシールを剥がしたメッシュ材の片面を熱可塑性樹脂管の接合面に当接させて固定し通電することで、当該メッシュ材の片面により前記接合面を加熱することができる。よって、可撓性を有する融着用帯体により、接合対象の熱可塑性樹脂管の形状・大きさにかかわらず、手早く前記融着用帯体を取り付けて溶着作業ができて、現場作業に適したものとなる。
【００１３】
また、可撓性を有した帯状体の融着用帯体なので、この融着用帯体を芯材若しくはドラムに巻装して保管することができて、部材管理が容易であり、使用の際においても、どこででもドラムなどから引き出して直ちに接合面に取り付けることができる。また、可撓性があるので、接合面の形状に制限されることが無く、特別な大きさ・形状の継手部材専用品を用意する必要もないと言う優れた効果を奏するものである。
【００１４】
更に、帯状の金属製メッシュ材と熱可塑性樹脂シートを一体化させることにおいて、例えば、接着剤による方法では接着剤塗布に手間が掛かり接着剤の固化までに時間がかかり、特に熱可塑性樹脂シートがポリエチレン製の場合には接着が効かない、また、金型によりインサート成型で一体化する方法では、高価な金型が必要となり、コストが嵩むことになる。これらに比較して、本発明では、前記金属製メッシュ材に通電するだけで、前記シートと一体化がなされて容易であり、手間も掛からないと言う優れた効果を奏するものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明に係る融着用帯体１について説明する。図１（Ａ）に示すように、所要幅で帯状の金属製メッシュ材２と、該メッシュ材２の片面に設けられた熱可塑性樹脂シート４とでなる可撓性の融着用帯体１である。前記金属製メッシュ材２は、線径が０．１〜０．３ｍｍ程度の鉄製，鉄鋼製，ステンレス製で、網目状または格子状になっている。この網目の開口部は、略１〜２ｍｍ程度の開口となっている。前記熱可塑性樹脂（例えば、ポリエチレン樹脂）シート４は、前記メッシュ材２と同じ幅で、その厚さが略１〜２ｍｍ程度である。
【００１６】
この融着用帯体１を形成するには、前記メッシュ材２の上にシート４を載置して、このメッシュ材２の長短から所要の電源から電気を供給し通電して発熱させ、シート４の下部を溶融して、両者を一体化させるものである。形成された融着用帯体１は、可撓性のある帯状体となり、これを、例えば、円筒状のドラム等に巻き取らせて保管するものである。また、所定の長さに切断し束ねて保管するものである。
【００１７】
本発明に係る他の実施例の融着用帯体１ａは、図１（Ｂ）に示すように、金属製メッシュ材２の片面に熱可塑性樹脂シート４を設けると共に、前記熱可塑性樹脂シート４が設けられた片面と反対側の片面に設けられたシール材３とでなる。このシール材３は、その材料が、例えば、紙等であり、接合面に取り付ける際には剥がされる。
【００１８】
前記融着用帯体１ａを形成するには、図２（Ａ）に示すように、に示すように、融着用帯体１の場合と同様の所要幅で帯状の金属製メッシュ材２の片面にシール材３を貼着して素材１ｂとする。シール材３の片面には、予め接着剤が塗布されている。
【００１９】
図２（Ｂ）に示すように、前記素材１ｂを、熱可塑性樹脂（ポリエチレン樹脂等）４ａが溶融された貯留槽５に浸漬（いわゆるドブ漬け）させ、その後、乾燥させて、可撓性を有した帯状体の融着用帯体１ａに形成するものである。そして、図２（Ｃ）に示すように、融着用帯体１ａを形成後に、シール材３を剥がして、メッシュ材２と熱可塑性樹脂４とでなる融着用帯体１にして、切断若しくは巻装しておくものである。
【００２０】
このほか、この前記素材１ｂに、樹脂系粉体塗装若しくは樹脂系静電粉体塗装によって熱可塑性樹脂を塗膜させる塗装方法がある。これには、静電発生機で得られる直流高電圧により、熱可塑性樹脂の粉体塗料を帯電させ、そしてアースされた前記素材１ｂに静電引力で付着させ、更に、焼付け炉で加熱溶融させ、硬化させて皮膜を形成する。その後、前記素材１ｂを所望の長さに切断し若しくは巻装し、可撓性を有した帯状体に形成するものである。
【００２１】
次に、前記融着用帯体１又は融着用帯体１ａを使用した熱可塑性樹脂管の接続方法について、説明する。例えば、斜張橋における架設ケーブルに外套管として被せられる熱可塑性樹脂管（ＰＥ管）６を、図３（Ａ），（Ｂ）に示すように、スリット７を長手方向に２カ所に入れて２分割した半円筒管６ａ，６ｂにし、若しくは、スリット７を長手方向に１カ所に入れる。
【００２２】
前記融着用帯体１をドラム等から引き出し、所要長さで切断する。そして、前記熱可塑性樹脂管６の接合部の外周面に載置する。融着用帯体１のメッシュ材２を接合面に当接させて、前記熱可塑性樹脂シート４を外側にして載置するものである。
【００２３】
これには、図４に示すように、前記接合部（スリット７の近傍部）が前記熱可塑性樹脂管６の長手方向に沿っている場合、即ち、架設ケーブル１０に被せた前記熱可塑性樹脂管６を筒状にする場合には、前記融着用帯体１を金属製の門型釘８を適宜間隔をおいて、撃込装置で打ち込んで前記接合部に固定する。
更に、図５に示すように、金属製で所要幅の押え板９で前記融着用帯体１を押圧し前記接合部に密着状態にさせる。前記押え板９の固定には、番線等で縛るものである。
【００２４】
また、図６に示すように、前記接合部が前記熱可塑性樹脂管６の周方向に沿っている場合、即ち、熱可塑性樹脂管６，６同士の首尾連結の場合には、前記可撓性の融着用帯体１を前記接合部の周方向に沿って巻き付けて固定手段で固定する。
【００２５】
その後、前記融着用帯体１の両端部のシート４を一部撤去して、その撤去したメッシュ材の両端部を電極部にして、当該メッシュ材２に電源供給装置から通電させる。
これにより、前記接合部の熱可塑性樹脂管６，６及び熱可塑性樹脂シート４を溶融させて接合するものである。その後、図５に示す長手方向の接合部の場合に使用した押え板９は撤去する。
【００２６】
次に、前記融着用帯体１ａを使用した場合を説明する。この融着用帯体１ａは、その製造時に、シール材３及びシール材３に付着した熱可塑性樹脂シート４が、一緒に剥がされて、前記融着用帯体１と同様になっているので、上記接合方法と同じである。また、前記シール材３とシート４とが剥がされていない場合には、ドラム等に巻装した融着用帯体１ａを引き出し、若しくは所定長さに切断された融着用帯体１ａを取り出し、当該融着用帯体１ａのシール材３を、図２（Ｃ）に示すように剥がして、メッシュ材２の片面を接合部に取り付け、当該メッシュ材２に通電し接合するものである。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明に係る融着用帯体１の断面図（Ａ）、同本発明に係る融着用帯体１ａの断面図（Ｂ）である。
【図２】同融着用帯体１ａの素材１ｂの斜視図（Ａ）、該素材１ｂを熱可塑性樹脂４ａが溶融された貯留槽５に浸漬させ、乾燥させる様子を示す説明図（Ｂ）、融着用帯体１ａを接合部に取り付ける際にシール４を剥がす様子を示す説明図（Ｃ）である。
【図３】熱可塑性樹脂管６を２分割した場合の断面図（Ａ）、同じく１カ所にスリット７を入れた場合の断面図（Ｂ）である。
【図４】架設ケーブル１０をカバーした熱可塑性樹脂管６を、その長手方向においてスリット７部分を接合する様子を示す説明図である。
【図５】図４におけるＡ−Ａ線に沿った断面図である。
【図６】架設ケーブル１０をカバーした熱可塑性樹脂管６を、その周方向において接合端面を接合する様子を示す説明図である。
【図７】斜張橋のケーブル１０に熱可塑性樹脂管６をカバーする様子を示す説明図（Ａ）〜（Ｃ）である。
【符号の説明】
【００２８】
１，１ａ        融着用帯体、
２              メッシュ材、
３              シール材、
４              熱可塑性樹脂シート、  ４ａ        熱可塑性樹脂、
５              貯留槽、
６              熱可塑性樹脂管（ＰＥ管）、
７              スリット、
８              門型釘、              
９              押え板、
１０            架設ケーブル。
【図１】
2005127043.tif 000003
【図２】
2005127043.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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