(57)【要約】【課題】大型缶の溶接部の全長を簡便に低コストで評価する方法を提供する。【解決手段】溶接缶体を垂直に固定し、溶接部の内側から缶体全長に渡って突起部望ましくは球状の金属体を移動させ、溶接部を外側に張出し、この結果を基に溶接部の溶接強度を評価する。【選択図】図1
2005219080.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶接缶体を垂直に固定し、溶接部の缶内面側の缶体全長に渡って、突起部を接触移動させることにより溶接部を外側に張出させ、その結果を基に溶接部の溶接強度を評価することを特徴とする大型缶溶接部の評価方法。
【請求項２】
突起部が突起のある金属体であることを特徴とする請求項1に記載の大型缶溶接部の評価方法。
【請求項３】
突起部の形状が球状であることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の大型缶溶接部の評価方法。
【請求項４】
缶体を分割タイプの缶支持台4，4´に取り付け後、クランプ2を操作して缶内面側の缶支持台4、4´を互いに外向きに移動させて溶接缶体を垂直に固定することを特徴とする請求項1乃至請求項3に記載の大型缶溶接部の評価方法。
【請求項５】
突起の先端先端を、缶体の3〜50mm程外側に配置することを特徴とする請求項1乃至請求項4に記載の大型缶溶接部の評価方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はベール缶或いはそれに類似のサイズの大型缶（直径220mm以上、高さ250mm以上）の溶接部全長を張出し加工することにより、溶接強度を評価する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
現在、ペール缶の様な大型缶（直律220mm以上、高さ250mm以上）は、主に、ワイヤーシーム溶接法によって製缶されている。ワイヤーシーム溶接法とは、銅ワイヤーを捲きつけた2つの電極輪の間に予め丸めた2枚の板を0．4〜0．8mmの重ね代（ラップ代）で挿入し、前記電極輪を所定の圧力をかけつつ回転させながら、交流電流を流すことにより、重ね合わせた板の界面を発熱させ、接合させる溶接方法である。この溶接方法の特徴は、接合する箇所を軟化させ（一部は溶融しているとも言われている）、電極輪の加圧により、圧接或いは鍛接によって接合が行われることである。
【０００３】
この溶接方法の長所としては、溶接速度が速いことや外観が椅麗であることであり、コーヒー缶の様な小径缶の製造にも多く用いられている。小径缶の溶接部の評価方法としては、既に以下の公知の方法が確立されている。１）ピールテスト；溶接部の一方の両横に切込みを入れ、ペンチ等のジグを使って溶接部を引上げ、途中で切れずに糸状に溶接部が得られれば、十分な強度があるとする。これは、溶接部は母材に比べて硬くなる現象を利用しており、簡便であることから最も良く利用されている。２）ロールバックテスト：缶端部にフランジ加工をする様に、更に深く曲げ加工を行い、溶接部が剥離しなければ十分な強度があるとする。缶径よりやや大きめの金型を用い、圧縮応力を掛けられる装置によって行われる。３）ボールテスト：溶接部の内面側からパチンコ玉程度の金属球（ボール）を接触、移動させ、溶接部を外側に連続的に張出し、溶接部が剥離しなければ十分な強度があるとする。横に缶を固定し油圧またはエアーでボールを移動させてSoudronic社カタログ（文献1）に記載されたような試験装置が市販されている。
【０００４】
一方、ペール缶の様な大型缶の溶接部を評価する場合には、先述の１）〜３）の方法を適用することが困難である。その理由は、小径缶の板厚が0．2mm或いはそれ以下であるのに対し、大型缶の板厚は0．3〜0．6mm程度と厚く、更に、缶体自体の大きさが小径缶に比べて遥かに大きいことである。即ち、溶接部を引上げるピールテストは、板厚が厚くなると非常に大きな力を要し、日常的な品質管理手段に用いることは出来ない上、機械化するには、コストやスペースの問題がある。
ロールバックテストは、ジグや装置を大型化すれば良いが、張出し加工（エキスパンド加工）が行われるペール缶の様な大型缶の溶接部の評価方法としては不十分であり、装置を製作しても、それに見合った利点は得られない。
ボールテストは、張出し加工を行った時の溶接部の強度評価が行われるため、張出し加工（エキスパンド加工）が行われるペール缶の様な大型缶の溶接部の評価方法として最も適していると言える。しかし、市販されている横型の小径缶の装置を大型化するには、1）非常に大きな装置スペース及び作業スペースが必要とされる、2）缶の重量が重い為、脱着が容易でしかも十分に缶体を固定する適当な方法が無い、等の理由から大型缶のボールテストは行われていなかった。
【非特許文献１】Soudronic社カタログ；Pointer for Slitters，Welding and Seam Protection System，「PT Seam Tester」，P72
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
近年、大型缶の溶接品位の向上が一層求められる様になり、製缶メーカーは、スリットサイズの厳格化や溶接機のメンテナンス頻度の増加により対応しつつあるが、溶接品位を厳格に管理することがユーザーより求められる様になった。それと同時に、材料のコストダウン化が相侯って行われ、従来使用されていなかった極低炭素鋼が使用される様になってきた。この極低炭素鋼の特徴は溶接部が硬くなり難く、溶接部と母材で硬度差が小さい、場合によっては逆転する事も有り得ることから、ピールテストで評価することは不可能である。
以上述べた様に、ピールテストやロールバックテストでは大型缶の溶接部を適切に評価できないことから、大型缶の溶接部を張出し加工により、しかも、溶接部の全長を適切に評価可能な大型缶のボールテスト方法が待望されていた。
本発明は、上記の大型缶のボールテスト方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
発明者らは、先述の事情を鑑み、大型缶のボールテスト装置を鋭意検討した結果、缶体を横に固定し、ボールを横に移動させる方式を採用している市販の小径缶用の装置の延長上では無く、缶体を縦にセットし、ボールも上下に移動する方式を採用することにより、安価でしかも小型化が可能で広いスペースを要しない、大型缶用溶接部評価方法を発明するに到ったものである。
即ち、本発明の要旨は、
（1）溶接缶体を垂直に固定し、溶接部の缶内面側の缶体全長に渡って、突起部を接触移動させることにより溶接部を外側に張出させ、その結果を基に溶接部の溶接強度を評価することを特徴とする大型缶溶接部の評価方法。
（2）突起部が突起のある金属体であることを特徴とする（1）に記載の大型缶溶接部の評価方法。
（3）突起部の形状が球状であることを特徴とする（1）または（2）に記載の大型缶溶接部の評価方法。
（4）缶体を分割タイプの缶支持台4，4´に取り付け後、クランプ2を操作して缶内面側の缶支持台4、4´を互いに外向きに移動させて溶接缶体を垂直に固定することを特徴とする（1）乃至（3）に記載の大型缶溶接部の評価方法。
（5）突起の先端先端を、缶体の3〜50mm程外側に配置することを特徴とする（1）乃至（4）に記載の大型缶溶接部の評価方法にある。
【発明の効果】
【０００７】
本発明により大型缶の溶接部の評価を非常に厳格にかつ効率的に行えることが明らかになった。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明に使用する装置と本発明方法について詳述する。
装置の概略を図1に示す。装置は脚のついた架台1、その上に可動式の缶支持台4、4´、突起部望ましくは球状の金属体のボールが固定された可動シャフト6から成るシンプルな構造体を為している。
突起部は、上記のように球状の金属体のボールであることが望ましいので、以下、金属体のボール（単にボールという）を前提として説明する。
縦に置かれた缶体を固定する為の缶支持台4、4´は円柱を半分に割った形状をしており、その半径は試験される溶接缶体の半径より少し小さめになっている。
【０００９】
これは、缶体の脱着作業を極めて容易に行うことが出来ることのみならず、缶支持台が外側へ移動し、ほぼ均一な圧力で缶体を固定し、ボールが移動しても被試験缶体が移動しないようにする効果を有している。また、缶支持台の内外の移動はクランプ2に行うことが望ましい。
これは、図2の様に缶を装置にセットする場合、溶接部が可動シャフトの中心に来るように調整する必要があるが、片手で位置を調整し、もう一方の手でクランプ操作を行うことにより、容易に缶体をセットすることが出来るためである。
可動シャフトの先端には、図3に示すように、ボール支持台9を介してボールが取り付けられている。ボール5によって張出し試験を行うことからボールの先端は、了け体の外側3〜50mmに配置するのが望ましい。先端位置が缶体の外側50mmより外側に位置すると缶にボールがつっかえる傾向であるためであり、また、缶体の外側3mmより内側に配置されると、張出し量が十分で無く適正な評価を行うために望ましくないためである。
【００１０】
使用されるボールの大きさは、特に規制しないが、余り大き過ぎると缶にボールがつっかえる傾向であり、小さ過ぎると、張出し量が十分で無く適正な評価を行う点から望ましくないので、10〜50mm程度のボールを使用するのが望ましい。上記のごとく、ボールの替わりに流線型や滑らかな曲線状の金属を用いても良い。また、張出し量の制御は、幾つかのサイズのボールを用意したり、ボールとボール支持台の取り付け距離を制御する事に行うことが出来る。可動シャフトはエアシリンダー或いは油圧シリンダー等の駆動装置によって上下に動かすことが出来るが、エアシリンダーが経済的及び装置の小型化、軽量化の観点から有利である。
【実施例１】
【００１１】
高さ800mの架台に内径250mm、高さ700mmの缶支持台4、4´を互いに外向きに設置し、その支持台にジグを介してクランプを取り付け、クランプ操作により、互いに外側に30mm程度、移動可能にし、800mm長の可動シャフトの先端に40mm径の鋼球を取り付け、鋼球の先端が缶体の20mm外側になる様に可動シャフトとエアシリンダーを架台に取り付けた装置を作製した。
また、板厚0.4mmのクロムめっき鋼板を所定の大きさに剪断し、スードロニック社製ワイヤーシーム溶接機を用いて、内径275mm、内高388mmの大型缶（めがね缶）を1缶作製した。この内5缶に対して本装置によるボールテストを行った結果、何れの缶体の溶接部に剥離やウキ（接合しているものの接合面積が十分無く、溶接部がめくれた状態）は全く認められなかった。残りの5缶を製缶ラインに戻し、エキスパンド加工、フランジ加工、底板取付加工等を行い、ペール缶を作製した。この缶に水を満杯に充填し蓋を取り付け、溶接部を観察した処、溶接部からの水洩れや溶接部の剥離は認められなかった。
更に、この水を充填した缶を1m高さから落下させ、溶接部の状態を確認した所、溶接部からの水洩れや溶接部の剥離は認められなかった。
【実施例２】
【００１２】
高さ800mmの架台に内径255mm、高さ650mmの缶支持台4、4´を互いに外向きに設置し、その支持台にジグを会してクランプを取り付け、クランプ操作により、互いに外側に30mm程度、移動可能にし、700mm長の可動シャフトの先端に50mm径の鋼球を取り付け、鋼球の先端が缶体の25mm外側になる様に可動シャフトとエアシリンダーを架台に取り付けた装置を作製した。また、板厚0.5mmのクロムめっき鋼板を所定の大きさに剪断し、スードロニツク社製ワイヤーシーム溶接機を用いて、内径275mm、内高388mmの大型缶（めがね缶）を10缶作製した。この内5缶に対して本装置によるボールテストを行った結果、4缶体の溶接部の一部にウキが認められた。
残りの5缶を製缶ラインに戻し、エキスパンド加工、フランジ加工、底板取付加工等を行い、ペール缶を作製した。
この缶に水を満杯に充填し蓋を取り付け、溶接部を観察した処、溶接部からの水洩れや溶接部の剥離は認められなかった。更に、この水を充填した缶を1m高さから落下させ、溶接部の状態を確認した所、溶接部の剥離は認められなかったが、本装置でウキが認められた溶接部付近から水洩れが認められた。
【実施例３】
【００１３】
高さ800mmの架台に内径255mm、高さ650mmの缶支持台4、4´を互いに外向きに設置し、その支持台にジグを介してクランプを取り付け、クランプ操作により、互いに外側に30mm程度、移動可能にし、700mm長の可動シャフトの先端に50mm径の鋼球を取り付け、鋼球の先端が缶体の25mm外側になる様に可動シャフトとェアシリンダーを架台に取り付けた装置を作製した。
また、板厚0.35mmのクロムめっき鋼板を所定の大きさに剪断し、スードロニツク社製ワイヤーシーム溶接機を用いて、内径275mm、内高388mmの大型缶（めがね缶）を10缶作製した。この内5缶に対して本装置によるボールテストを行った結果、全ての缶体の溶接部の一部に溶接部の剥離及びウキが認められた。残りの5缶を製缶ラインに戻し、エキスパンド加工、フランジ加工、底板取付加工等を行い、ペール缶を作製した所、エキスパンド加工或いはフランジ加工において、溶接剥離が認められた。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明に使用する装置の概要を示す図である。
【図２】本発明方法を行うに際し、缶体を装置にセットした状態を示す図である。
【図３】本発明に使用する装置の突起部（ボール部）を示す図である。
【符号の説明】
【００１５】
１  架台
２  クランプ
３  シリンダー
４，４´  缶支持台
５  ボール
６  可動シャフト
７  缶体
８  溶接部
９  ボール支持台
【図１】
2005219080.tif 000003
【図２】
2005219080.tif 000004
【図３】
2005219080.tif 000005