(57)【要約】      （修正有）【課題】パール印刷のフリップフロップ性を持たせたままサーマル層の発色を防止でき、かつインク使用量を削減できるグラビア印刷方法を提供する。【解決手段】グラビアシリンダの版深を４０〜７０μｍ、かつ線数９０〜２００／inchの範囲でサーマル紙の裏面に印刷を行い、かつユニットオーブンを８０〜１３０℃、アフターオーブンを２５〜７５℃として乾燥熱量を少なくすることによって、パール印刷のフリップフロップ性を持たせたままサーマル層の発色を防止でき、かつサーマル紙への負荷を抑える。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
グラビアシリンダの版深を４０〜７０μｍ、かつ線数９０〜２００／inchの範囲で感熱記録媒体の非感熱面にグラビア印刷を行うことを特徴とするグラビア印刷方法。
【請求項２】
ユニットオーブンを８０〜１３０℃、アフターオーブンを２５〜７５℃の範囲で乾燥させることを特徴とする請求項１記載のグラビア印刷方法。
【請求項３】
パール顔料１重畳部に対して、ウレタン変性共重合ポリエステル樹脂０．１〜１０．０重畳部、ＭＥＫ／トルエン混合溶剤５．０〜１００．０重畳部の比率で混合したインキを使用することを特徴とする請求項１又は２に記載のグラビア印刷方法。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか１項に記載のグラビア印刷方法を用いて印刷されたことを特徴とする感熱記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、カラーグラビア等のグラビア印刷方法に関し、詳しくは磁性層付きサーマル紙の非感熱面に行うグラビア印刷方法及び感熱記録媒体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、サイバネ規格を満たした、磁気層付きサーマル乗車券（鉄道等に使用されている紙基材の切符、定期券）において、偽造防止策の１つとしてパール印刷を施すことが一般的になりつつある。特に近年ではサーマル紙表面だけではなく、裏（磁気）面へ印刷する場合も増加している。この場合、サーマル紙の表面には保護層が設けられているため、溶剤系のインキにて印刷した場合でもサーマル層の発色は起こらないが、サーマル紙の裏面（磁気面）には保護層が設けられておらず、裏面にパール印刷用の溶剤系インキ（フリップフロップ性を出すためには一定以上の厚さが求められるインキ）を用いて印刷を行うと、溶剤が浸透してサーマル層が発色してしまうという問題があった。
一方、この問題を防止するために、裏面にも保護層を設けるとコストアップにつながってしまうという問題がある。また、炭化水素系溶剤に溶解する樹脂を選定してインキ化したりする場合もあるが、耐可塑剤性が劣るなど保存性に問題がある。
なお、上記フリップフロップ性とは、パール印刷において、角度を変化させることによって色調が連続的変化をする性質のことである。
【０００３】
従来技術例として、感熱記録用紙の非感熱面にカラーグラビア印刷を施して広告等の情報媒体として有効に利用できるようにする感熱記録用紙及びグラビア印刷方法がある（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００３−１１８２３１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１記載の発明は、通常の文字印刷を想定したものであるので、よりサーマル層での発色が起こりやすいパール印刷については適用できない。
【０００５】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、グラビアシリンダの版深を４０〜７０μｍ、かつ線数９０〜２００／inchの範囲でサーマル紙の裏面に印刷を行い、かつユニットオーブンを８０〜１３０℃、アフターオーブンを２５〜７５℃として乾燥熱量を少なくすることによって、パール印刷のフリップフロップ性を持たせたままサーマル層の発色を防止でき、かつサーマル紙への負荷を抑えることができるグラビア印刷方法及び感熱記録媒体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
かかる目的を達成するために、請求項１記載の発明は、グラビアシリンダの版深を４０〜７０μｍ、かつ線数９０〜２００／inchの範囲で感熱記録媒体の非感熱面にグラビア印刷を行うことを特徴とする。
【０００７】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明において、ユニットオーブンを８０〜１３０℃、アフターオーブンを２５〜７５℃の範囲で乾燥させることを特徴とする。
【０００８】
請求項３記載の発明は、請求項１又は２に記載の発明においてパール顔料１重畳部に対して、ウレタン変性共重合ポリエステル樹脂０．１〜１０．０重畳部、ＭＥＫ／トルエン混合溶剤５．０〜１００．０重畳部の比率で混合したインキを使用することを特徴とする。
【０００９】
請求項４記載の発明は、請求項１から３のいずれか１項に記載のグラビア印刷方法を用いて印刷されたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、第１の効果として、一般的に使用されているサーマル紙の構成を変更する必要なく、印刷条件を変更することによって、パール印刷のフリップフロップ性を持たせたままサーマル層の発色を防止でき、サーマル紙の裏面（非サーマル面）への溶剤系インキの使用が可能となる。
【００１１】
また、第２の効果として、少ないインキで従来と同様のパール効果を得ることができるので、インキの使用量を削減でき、コストダウンが実現できる。
【００１２】
また、第３の効果として、非塩ビ系樹脂を採用することによって環境への配慮を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明を実施するための最良の形態について添付図面を参照して詳細に説明する。なお、本発明の実施例として、印刷条件を変えて行った各印刷実験についてそれぞれ以下に説明する。
【００１４】
各印刷実験はパール顔料を使用したパール印刷を想定して行った。パール印刷は通常の文字印刷時よりも多くインクを使用する必要があり、サーマル層で発色しやすくなる。よって、パール印刷で効果が得られれば、当然、通常の文字印刷にも同様の効果を得ることができる。
【００１５】
各印刷実験に使用した感熱記録媒体について図３を参照に説明する。図３は感熱記録媒体の構造を模式的に示した側断面図である。
感熱記録媒体は、表面に保護層４、裏面には磁気層３が形成されている。保護層４の直下にはサーマル層（感熱層）１が形成され、さらにその直下には基材（紙）２がある。ここで基材２は、ブロッキングを防止するための通気性を有するものとする。その理由は、通気性が低いと、印刷後乾燥しにくくなりブロッキングを起こしてしまう為である。
なお、本実施例の感熱記録媒体は、片面に感熱（サーマル）層が塗布され、もう一方の面には磁気層が設けられており、基材が通気性を有するものであれば、形状等は特に限定されない。
【００１６】
そして、従来、この感熱記録媒体にグラビア印刷を行った場合、磁気層３の表面（磁気面）にインキ５を塗ると、インキは外部に蒸発する一方で、磁気層３、基材２を通過してサーマル層２まで浸透し、サーマル層３で発色を起こすことがあった。このようにサーマル層３で発色すると、表面（保護層４側）からでも発色が目視できてしまう。
【００１７】
上記感熱記録媒体に対して、印刷条件（印刷仕様）は下記の２種類で行った。本発明の印刷仕様例（Ａ）と従来の印刷仕様例（Ｂ）を図１に示す。
【００１８】
図１に示すように、本発明の印刷仕様例（Ａ）は、グラビアシリンダの条件を１００線／inch、版深６０μｍとし、乾燥条件は、ユニットドライヤを８０〜１３０℃（望ましくは９０〜１１０℃）、アフタードライヤは２５℃〜７５℃（望ましくは３０〜５０℃）とする。
【００１９】
一方、従来の印刷仕様例（Ｂ）は、グラビアシリンダの条件が８０線／inch、版深８０μｍであり、乾燥条件は、ユニットドライヤが８０〜１３０℃（望ましくは１１０〜１２５℃）、アフタードライヤが７０〜１００℃（望ましくは８０〜９０℃）である。
【００２０】
なお、ユニットドライヤは、ユニットオーブンに備えられ、印刷後にすぐインキ表面に皮膜を形成させるためのものであり、印刷物が１〜２メートル搬送される間に上記設定温度で加熱する。また、アフタードライヤはアフターオーブンに備えられ、約１０メートルの間、インキ全体の乾燥を行うため、上記設定温度で送風・乾燥を行う。
【００２１】
上記グラビアシリンダ条件について説明する。本発明の印刷仕様例（Ａ）は従来印刷仕様例（Ｂ）に比べ、版深を浅くし、かつ線数（ライン数）が多いことを特徴としているが、この理由について説明する。
【００２２】
従来の印刷仕様例（Ｂ）の線数は解像度が荒いので、パール印刷の発色効果を出すためにはインキの消費量が多くなる。また、セルとセルの間隔が広いので、パール感を出すためにはセルの幅・深度を大きく（深く）しなければならない。よってコストがかかるのみならず、インキが浸透しやすいのでサーマル層で発色してしまう。
【００２３】
従って、少ないインキで印刷面の発色をさせる必要があるが、インキの使用量を少なくするために版深を浅くすると、今度はパール印刷の発色効果が出にくくなる。そこで、本発明の印刷仕様例（Ａ）では、版深を浅くし、線数を増やすことにより解像度を上げ、従来と同様の発色効果（パール感）を得ることにした。その理由は、版深を浅くすることによってセルから転移されるインキ量は少なくなるためセル個々でのパール感は低下するが解像度を上げたことによりセルの間隔が狭くなり、実際の見た目は従来の場合と変わらず、結果として同様のパール感が得られるからである。よって、本発明の印刷仕様例（Ａ）は、従来の印刷仕様例（Ｂ）に比べ、インキの使用量を削減しながら、従来と同様の、パール印刷の発色効果を得ることを目的としている。
【００２４】
そして、本実施例の印刷実験では、上記いずれかの印刷条件で印刷後、作成した各印刷物について以下の項目の評価を行った。各評価結果は図２に示す。なお、図２の「評価」の欄は、印刷物の総合評価を意味しており、各項目に１つでも×印があれば、総合評価も×印とした。各項目について以下に説明する。
【００２５】
（サーマル面のカブリ）
カブリとは発色のことである。磁気面に印刷したことによって反対面であるサーマル層が発色していないかを目視にて確認した。図２において、発色が確認できないものは○印、発色してしまっているものは×印で示している。
【００２６】
（フリップフロップ性）
フリップフロップ性とは、パール印刷において、角度を変化させることによって色調が連続的変化をする性質のことである。各実験で使用したパールは、角度によって緑、青、赤の順に変化するものを使用した。ここでは、その連続的な色調変化が正常であるか（例えば、色が途中で変化しないということがないか）を目視にて確認した。図２において、正常に変化すれば○印、正常に変化しなければ×印で示している。
【００２７】
（解像度）
文字の解像度を調べた。ここでは、印刷された文字が読みにくくないか、または文字を形成しているラインが荒く、ギザギザになっていないかを目視にて確認した。図２において、印刷物の文字が読みやすく、ギザギザがなければ○印、文字が読みにくく、ギザギザが視認できれば×印で示している。
【００２８】
（インキ使用量）
インキの使用量はコストの面で少ない方が好ましい。ここでは同面積でのインキの使用量を２通りに分けた。図２において、多い場合は「多」、少ない場合は「少」で示している。
【００２９】
（保存性）
各種耐候性試験にて耐可塑剤性を調べた。その試験内容は、２０℃の環境下で１９．６ｋＰａ圧力をかけた消しゴムを印刷物に４８時間押しつける。そして、４８時間後、印刷面の状態が変化していないかを確認した。図２において、何も変化がなければ○印、印刷面がべとべとするなどの異常があれば×印で示している。
【００３０】
（非塩ビ系樹脂）
塩化ビニルの使用は環境面で好ましくない。ここではインキのバインダ成分が塩化ビニルを含有しない樹脂であるかを確認した。図２において、塩化ビニルが含有していなければ○印、含有していれば×印で示している。
【実施例１】
【００３１】
本実施例の実験で使用したインキは、パール顔料であるレッドＲＧＴ（資生堂製）１重畳部に対して、ウレタン変性共重合ポリエステル樹脂であるＵＲ−８２００（東洋紡製）０．１〜１０．０重畳部、ＭＥＫ／トルエン混合溶剤５．０〜１００．０重畳部の比率で混合したものである。このインキをグラビア印刷機（東芝製）にて図１の印刷条件（Ａ）で磁気付きサーマル原紙（王子製紙製）の磁気面に印刷を行った。
【００３２】
その結果、実施例１の印刷物は、図２に示すように、従来よりも少ないインキの使用量で、かつ、塩化ビニル樹脂を使用せずに、サーマル面のカブリもなく、フリップフロップ性、解像度、及び保存性において良好かつ正常な効果を得ることができた。
【実施例２】
【００３３】
本実施例では、実施例１のＵＲ−８２００をウレタン変性共重合ポリエステル樹脂であるＵＲ−１３５０（東洋紡製）に変更し、それ以外は実施例１と同様にインキ化・印刷を行った。その結果、実施例１と同様に各項目において良好な効果を得ることができた。
【００３４】
〔比較例１〕
実施例１のＵＲ−８２００を非晶性ポリエステルと塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体の混合樹脂に変更し、それ以外は実施例１と同様にインキ化・印刷を行った。その結果、塩化ビニルを使用したという点以外は、実施例１及び実施例２と同様の効果が得られた。
【００３５】
〔比較例２〕
実施例１のＵＲ−８２００をニトロセルロース系樹脂であるＳＨＰ（東京インキ製）に変更し、また、ＭＥＫ／トルエン混合溶剤をＩＰＡ／酢酸エチル／トルエン混合溶剤に変更し、それ以外は実施例１と同様にインキ化・印刷を行った。その結果、フリップフロップ性において色調の連続的変化が確認できなかった。
【００３６】
〔比較例３〕
実施例１のＵＲ−８２００をアルキッド樹脂（桜宮化学製）に変更し、また、ＭＥＫ／トルエン混合溶剤をエチルシクロヘキサン（ＥＣＨ）に変更し、それ以外は実施例１と同様にインキ化・印刷を行った。その結果、保存性において、磁気印刷面の異常を確認した。
【００３７】
〔比較例４〕
実施例１の条件（Ａ）を（Ｂ）に変更し、それ以外は実施例１と同様にインキ化・印刷を行った。その結果、サーマル面のカブリ、解像度の各項目で異常が見られた。また、インキを多く使用した。
【００３８】
〔比較例５〕
実施例２の条件（Ａ）を（Ｂ）に変更し、それ以外は実施例１と同様にインキ化・印刷を行った。その結果、サーマル面のカブリ、解像度の各項目で異常が見られた。また、インキを多く使用した。
【００３９】
〔比較例６〕
比較例１の条件（Ａ）を（Ｂ）に変更し、それ以外は実施例１と同様にインキ化・印刷を行った。その結果、サーマル面のカブリ、解像度の各項目で異常が見られた。また、塩化ビニルを使用した上にインキを多く使用した。
【００４０】
〔比較例７〕
比較例２の条件（Ａ）を（Ｂ）に変更し、それ以外は実施例１と同様にインキ化・印刷を行った。その結果、サーマル面のカブリ、フリップフロップ性、解像度の各項目で異常が見られた。また、インキを多く使用した。
【００４１】
〔比較例８〕
比較例３の条件（Ａ）を（Ｂ）に変更し、それ以外は実施例１と同様にインキ化・印刷を行った。その結果、解像度、保存性の各項目で異常が見られた。また、インキを多く使用した。
【００４２】
以上の説明から明らかなように、従来の印刷条件（Ｂ）で印刷した印刷物は、比較例４〜比較例８の実験結果が示すように、インキを多く使用しなければならず、解像度の点で本発明の実施例１及び２に劣る。さらに、比較例４〜８はその他の項目についても１乃至２項目について異常が見られた。また、本発明の印刷条件（Ａ）で印刷した印刷物でも、比較例１〜３の結果が示すように、使用するインキの樹脂又は溶剤によって、項目に異常が見られた。よって、上記各実験結果から、実施例１又は２のインキを使用し、印刷条件（Ａ）で印刷する本発明は、従来の印刷条件（Ｂ）より望ましいことがわかる。
【００４３】
ここで、本発明の印刷条件（Ａ）の最適範囲を調べるために、実施例１及び２で使用したインキを用いて、印刷条件（Ａ）におけるシリンダ条件と、ドライヤ条件について、より細かく条件を変えて行った実験について説明する。
【００４４】
図４は、ドライヤ条件はユニットドライヤを１００℃、アフタードライヤを４０℃にして共通の条件とし、シリンダ条件である線数と版深のみを変更して行った実験結果である。また、図５は、シリンダ条件は線数を１００線／inch、版深を６０μｍにして共通の条件とし、ドライヤ条件であるユニットドライヤとアフタードライヤを変更して行った実験結果である。なお、図４及び図５に示す○印及び×印の意味は図２と同様であり、◎印は○印よりさらに効果があること示しており、また、△印は×印以上かつ○印以下の効果があったことを示している。
【００４５】
以上、図４及び図５の結果から分かるように、最適な印刷条件としては、グラビアシリンダの版深を４０〜７０μｍ、かつ線数９０〜２００／inchの範囲が最適であり、望ましくはグラビアシリンダの版深を５５〜６５μｍ、かつ線数９５〜１０５／inchの範囲がよい。
【００４６】
よって、本発明の実施例１及び実施例２によれば、インキ使用量を削減でき、コストダウンが実現できる上に、サーマル紙の裏面（非サーマル面）への溶剤系インキの使用が可能となる。また、サーマル紙に保護層を追加したり、樹脂の変更をしたりせずに改良可能であり、線数を変更することにより絵柄の再現性（解像度）を向上できる。さらに、非塩ピ系樹脂を採用することによって環境への配慮を図ることができる。
【００４７】
以上、本発明の実施例について説明したが、上記実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の変形が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明の実施例に係る印刷条件を示す表である。
【図２】本発明の実施例に係る印刷結果を示す表である。
【図３】本発明の実施例に係る印刷物の構造を示す側断面図である。
【図４】本発明の実施例に係るシリンダ条件を示す表である。
【図５】本発明の実施例に係るドライヤ条件を示す表である。
【符号の説明】
【００４９】
１    サーマル層（感熱層）
２    基材（紙）
３    磁気層
４    保護層
５    インキ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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