(57)【要約】【課題】  多層構造の電気音響変換器用振動板において、接着用フィルム等を使用せずに、各振動板層相互間に十分な接着強度を確保することができる電気音響変換器用振動板の製造方法を提供する。【解決手段】  射出成形用の金型１１内にスキン層となる織布製の第２の振動板層５をインサートしておき、射出成形金型１１内での射出成形によって合成樹脂材料製の第１の振動板層３を前記第２の振動板層５に一体形成することで、接着用フィルム等を介在させずとも第１の振動板層３と第２の振動板層５との接着力を高めることができ、射出成形工程の単純化による製造コストの低減を図ることができる。【選択図】        図１１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
射出成形によって所定形状に成形された合成樹脂材料製の第１の振動板層と、該第１の振動板層に密着状態に積層されると共に前記第１の振動板層とは異なる材質で形成された第２の振動板層と、を備えた多層構造の電気音響変換器用振動板の製造方法であって、
予め所定の振動板形状に成形された織布もしくは未成形の織布からなる第２の振動板層を射出成形用の金型内にインサートしておき、前記第１の振動板層の素材となる合成樹脂材料を前記射出成形金型内に射出することで、前記第１の振動板層を前記第２の振動板層に一体形成することを特徴とする電気音響変換器用振動板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電気音響変換器用振動板の製造方法に関し、特に、射出成形によって所定形状に成形された合成樹脂材料製の第１の振動板層と、この第１の振動板層に密着状態に積層されると共に前記第１の振動板層とは異なる材質で形成された第２の振動板層（スキン層）とを備えた多層構造の電気音響変換器用振動板の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
スピーカやマイクロフォン等の電気音響変換器用振動板に要望される物性は、比弾性率（Ｅ／ρ），比曲げ剛性率（Ｅ／ρ3）が大きく、適度な内部損失を有し、機械的疲労に強く、耐候性が良いことである。さらに近年では、車載用を中心に防水性も重要な特性の一つとなってきている。
このような要望に答えるべく、これまで、金属、セラミックス、合成樹脂、合成繊維、天然セルロース繊維、さらに最近ではバイオ技術を用いた微生物セルロース繊維等の各種の素材が提案され、種々の加工法を用いて加工され使用されている。
【０００３】
しかし、各素材には、それぞれ固有の特性があり、振動板としての物性を考えた場合、一長一短がある。そのため、単一素材で形成した振動板に、振動板として要求されている多数の物性をバランス良く発揮させることは、実際上、極めて困難である。
【０００４】
例えば、原料に木材パルプ等のセルロース繊維を用いた、いわゆる紙製振動板は、比較的軽量で適度な弾性率と内部損失を有しており、また、製造方法も種々の方法があり設計の自由度も高いという長所を持つ反面、防水性の確保が難しい、大きな耐入力を確保するために弾性率を高くすることが難しいという短所があった。
【０００５】
これに対して、合成樹脂製振動板や金属製振動板等は、防水性の確保が容易で、しかも、大きな耐入力の確保のための高弾性化も容易という長所があるが、その反面、密度が高く、内部損失が小さい（ただし、樹脂は大きいものもある）ため、軽量高剛性が求められる低〜中音域や全帯域用には最適とは言い難い。
【０００６】
そこで、物性の異なる複数の素材の多層構造とすることで、個々の素材の欠点を補い、バランスの良い振動板を得ることが提案されている。
【０００７】
図１は、そのような電気音響変換器用振動板の一例を示したものである。
図１示した電気音響変換器用振動板１は、射出成形によって所定形状に成形された合成樹脂材料製の第１の振動板層３と、この第１の振動板層３に密着状態に積層されると共に第１の振動板層３とは異なる材質で形成された第２の振動板層（スキン層）５とを備えた二層構造となっている。
【０００８】
第２の振動板層５の素材に、例えばアラミド繊維の織布を使用することで、アラミド繊維の織布の短所を樹脂層の特性によって補って、より多数の物性をバランス良く備えた振動板を得ることができる。
【０００９】
ところで、従来、この様な多層構造の電気音響変換器用振動板１の製造方法として、予め第２の振動板層５を別のプレス成形装置等で所定の寸法形状に形成しておき、成形済みの第２の振動板層５を、第１の振動板層３の成形時にインサート成形することで、第１の振動板層３に一体化する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２０００−４４９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
ところで、第１の振動板層３の素材と第２の振動板層５の素材とに、物性が類似した素材を採用した場合には、射出成形金型内に射出した第１の振動板層３が溶融状態から固化する過程で融着一体化が起こり、高い接着強度を得ることができるが、物性が類似した素材同士の多層構造では個々の素材の欠点を補い合うという本来の目的が充分に発揮できない。
【００１１】
一方、第１の振動板層３の素材と第２の振動板層５の素材とに、物性が大きく相異する素材を採用した場合には、各振動板層相互間に十分な接着強度を確保するために、接着用フィルムの使用等が必要になり、射出成形金型内にインサートする第２の振動板層５の表面に接着用フィルムを貼付する工程等が増えて、射出成形工程の煩雑化や、重量の増加や、コストアップ等の問題が生じた。
【００１２】
本発明が解決しようとする課題としては、上述した従来技術において生じる、
積層される第１の振動板層と第２の振動板層との物性が大きく相異する場合には、各振動板層相互間に十分な接着強度を確保するために接着用フィルム等の使用が必要となって、射出成形工程の煩雑化や重量の増加やコストアップが生じるという問題が一例として挙げられる。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
請求項１に記載の電気音響変換器用振動板の製造方法は、射出成形によって所定形状に成形された合成樹脂材料製の第１の振動板層と、該第１の振動板層に密着状態に積層されると共に前記第１の振動板層とは異なる材質で形成された第２の振動板層と、を備えた多層構造の電気音響変換器用振動板の製造方法であって、予め所定の振動板形状に成形された織布もしくは未成形の織布からなる第２の振動板層を射出成形用の金型内にインサートしておき、前記第１の振動板層の素材となる合成樹脂材料を前記射出成形金型内に射出することで、前記第１の振動板層を前記第２の振動板層に一体形成することを特徴とする。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明に係る電気音響変換器用振動板の製造方法の好適な実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。
図２は、本発明に係る電気音響変換器用振動板の製造方法の一実施の形態で使用する射出成形機の概略構成を示すブロック図である。
【００１５】
図２に示した射出成形機６の射出成形金型１１は、図１に示した電気音響変換器用振動板１を製造するためのもので、電気音響変換器用振動板１の表面の輪郭に沿うコーン型の突出部１３ａを有した雄金型１３と、コーン型の突出部１３ａに相応するコーン型の凹部１５ａを有した雌金型１５とから構成されている。
【００１６】
本実施の形態の場合、雄金型１３は、可動プラテン１２に保持されて、可動側金型として作動する。また、雌金型１５は、固定プラテン１４に保持されて、固定側金型として作動する。
雄金型１３と雌金型１５との間の締め圧は、金型締め圧制御部７によって制御された型締めシリンダー８によってコントロールされる。
【００１７】
雌金型１５の中心部には、合成樹脂を注入する射出口（ゲート）２５が貫通形成されている。この射出口２５には、ＰＰ（ポリプロピレン）等のオレフィン系樹脂をベースに発泡剤と無機物又は有機物フィラーとを混合した樹脂混合材を射出するための射出装置９の射出口が差し込まれている。射出装置９は、射出プロセス制御部１０により制御された射出条件によってコントロールされている。また、射出装置９側からは、成形プロセスの情報が出力されるようになっており、その情報及び可動プラテン１２側の距離の情報等に応じて金型締め圧制御部７による金型締め圧制御が行われる。
【００１８】
そして、本実施の形態の場合、雄金型１３には、図３に示すように、先端の針１７ａが後述するシート状素材の周縁部を貫通してシート状素材を係止する４本のシート位置決めピン１７と、このシート位置決めピン１７によって位置決めされたシート状素材の表面を押圧してシート状素材に皺が発生することを防止するシート押え手段１９とを備えている。
【００１９】
シート位置決めピン１７は、図３に示すように、雌金型１５に対向する雄金型１３の突き合わせ面の４隅に垂直に立設されている。
型閉じ時にこれらのシート位置決めピン１７が雌金型１５に干渉しないように、雌金型１５の突き合わせ面には、これらのシート位置決めピン１７が挿通する逃げ孔２１が形成されている。
【００２０】
シート押え手段１９は、図３にも示すように、コーン型の突出部１３ａに中心軸を一致させた円筒状で、雄金型１３に装備されたガイド孔１３ｂによって雌金型１５側にスライド可能に支持されると共に、その後端に配置された付勢手段（ばね）２３によって、雌金型１５側に付勢されている。
【００２１】
本実施の形態の場合、第２の振動板層５は、図５に示すシート状素材３１を、所定の振動板形状に成形することで形成されたものである。本実施の形態の場合、シート状素材３１は、図５に示すように、縦横２本の繊維４１，４２を２軸織り（平織り）に織り込んだ織布である。
【００２２】
また、本実施の形態の場合、シート状素材３１は、それぞれの繊維４１，４２に芳香族ポリアミド繊維を使用したアラミド繊維織布で、具体的には、東レデュポン社製のケブラー織布Ｋ１４４（縦・横の繊維の太さが４００de、縦糸及び横糸がそれぞれ３０本の平織り）が使用されている。
【００２３】
しかし、シート状素材３１を構成する織布は、アラミド繊維織布に限らない。例えば、カーボン繊維の他、公知の各種の繊維による織布を利用することが可能である。
また、織布の織り構造も、上記の平織りに限定するものではない。
【００２４】
次に、織布によるシート状素材３１を所定の振動板形状に成形する方法について説明する。
まず、図６に示すように、射出成形金型１１の各金型１３，１５を開いた状態で、その一方の金型１３のシート位置決めピン１７に、第２の振動板層の原料となる未成形のシート状素材３１を取り付ける。
【００２５】
次いで、予備成形工程を実施する。この予備成形工程では、図８に示すように、射出成形金型１１を閉じることで、シート状素材３１にコーン型の突出部１３ａとコーン型の凹部１５ａの挾持による所定の振動板形状を付与する
【００２６】
次いで、第１の振動板層３を形成するために射出成型工程を実施するが、図９に示すように、図８に示した型閉じ状態から雄金型１３を金型相互が離反する方向に所定量移動させることで、樹脂を流れ易くさせるために金型ギャップＳを形成させ、射出の途中で再度閉じる工程を追加して射出成形を行っても良い。
【００２７】
次に、第１の振動板層３を発泡させるための射出発泡成形工程について、図１０に基づいて説明する。
まず、射出成形機６の型締め機構によって射出成形金型１１の雄金型１３と雌金型１５との間の離間距離を図９に示した射出成形状態に調整した後、図１０（ａ）に示すように、射出装置９からＰＰ（ポリプロピレン）に発泡剤と無機物又は有機物フィラーとを入れた樹脂混合材を射出する。
【００２８】
このとき、樹脂混合材の温度は、射出装置９内で約２３０℃に保たれている。また、射出成形金型１１のキャビティ面の温度は、約９０℃に保たれている。更に、金型締め圧制御部７によって制御されている型締めシリンダー８による締め圧は、約１００ｔに保たれている。更にまた、射出成形金型１１の雄金型１３と雌金型１５とによって形成されるキャビティの一般厚みは、約０．２ｍｍ程度とされている。
【００２９】
また、このとき、同図（ｂ）に示すように、雄金型１３と雌金型１５との間のキャビティに充填された樹脂混合材は、射出成形金型１１又は第２の振動板層５に接している部分から固化が始まり、固化した外表面層が図１１に示すように、スキン層３ａを形成し、溶融部分は射出装置９のスクリューから押し出される圧力と雄金型１３及び雌金型１５による締め圧が掛かるため、分解した発泡剤のガスは圧縮されて発泡が抑制されながら固化が進んでいく。
【００３０】
次いで、同図（ｃ）に示すように、樹脂混合材の充填完了直後、溶融部分の発泡剤の発泡圧力がまわりのスキン層（固化部分）３ａを押し広げるだけの力が残っているうちに、金型締め圧制御部７によって制御されている型締めシリンダー８による締め圧が瞬時に０ｔ近くまで落とされる。これにより、溶融部分の圧縮されていた発泡剤の分解ガスがまわりの樹脂を押し広げながら膨らみ、発泡が開始されて、図１１に示すように、スキン層３ａに挟まれた発泡層３ｂが形成される。
【００３１】
ここで、雄金型１３の型開きタイミングについて説明する。樹脂の充填が完全に終了する前に型開きを行ってしまうと、樹脂混合材が射出成形金型１１の雄金型１３及び雌金型１５のキャビティ内部に入り込み過ぎ、製品の重量が重くなってしまい、反対にタイミングが遅いと樹脂の固化が進みすぎ、発泡剤が発泡できないまま完全固化してしまうため、この場合は射出開始から０．３秒〜０．４秒後に型開きを行うことが好ましい。但し、これらの要件は、樹脂混合材の樹脂温度、射出成形金型１１の温度、製品肉厚、発泡剤の添加量等の条件により変わってくる。
【００３２】
上記の射出成形金型１１を開く量は、約０．１〜１．５ｍｍ程度であり、これを０．０４〜０．０５秒の高速で開く必要があるため、射出成形金型１１は約０．００２０〜０．０３７５ｍｍ／ｍｓの速度で開くように、プラテンを開かせる力及びプラテンの締め圧がコントロールされる。薄型の発泡成形振動板を成型するには、約０．００１ｍｍ／ｍｓ以上の速度で金型を開くようにすれば十分である。
【００３３】
ここで、この実施例で採用した射出成形機６や発泡剤等の具体例について説明すると、ＰＰ（ポリプロピレン）としては、ＭＡ０６三菱化学（株）にカーボンファイバー７％を添加したものを用い、発泡剤としては、ＥＥ−２０５永和化成工業（株）のものを用い、配合比は発泡剤を０．１重量部とした。射出成形機６としては、ウルトラ２２０住友重機械工業（株）を用いた。
【００３４】
図１２は、射出発泡成形工程の完了後に射出成形金型１１を開いて取り出した成形品３５を示している。
この成形品３５から、不要部分（例えば、ゲート痕など）を切除することで、図１に示したように、第１の振動板層３に前記第２の振動板層が密着積層された多層構造の電気音響変換器用振動板１を得ることができる。
【００３５】
以上に説明した電気音響変換器用振動板の製造方法では、射出成形金型内にインサートされる第２の振動板層５が織布で、インサート成形時に金型内に充填された第２の振動板層３用の合成樹脂材料が織布を構成している繊維の織り目に染み込むために、接着用フィルム等を使用せずとも、非常に強い接着強度を得ることができる。
【００３６】
即ち、積層される第１の振動板層５と第２の振動板層３との物性が大きく相異する場合でも、インサート成形時に接着用フィルム等を使用した接着力改善を図らずとも、各振動板層３，５相互間に十分な接着強度を確保することができる。
【００３７】
従って、射出成形金型１１内にインサートする第２の振動板層５の表面に接着用フィルムを貼付する工程等が不要で、射出発泡成形工程の単純化による製造コストの低減を図ることができ、また、各振動板層３，５に使用する素材の選択自由度を高めて、異種の素材による多層構造にしたメリットを充分に発揮させることができる。
【００３８】
上記実施の形態の構成では、強固な接着力で積層・一体化した異種の素材同士が互いにそれぞれの素材の短所を補って、軽量化や、剛性向上を実現する。
上記実施の形態による作用・効果を確認するため、本願発明者は、上記実施の形態に準じた試作品Ａ１，Ａ２と、第２の振動板層５に一般的な紙製振動板を使用した現行品Ｇ１とについて、振動板の厚さ、密度、ヤング率、内部損失、比弾性率を測定して、比較した。図１３は、その測定結果を示したものである。
【００３９】
試作品Ａ１は、第１の振動板層３を形成する射出発泡成形工程において、第２の振動板層５を構成する織布にフェノールが含浸するように、射出する樹脂材料を設定したものである。また、試作品Ａ２は、第１の振動板層３を形成する射出発泡成形工程において、第２の振動板層５を構成する織布にメラミンが含浸するように、射出する樹脂材料を設定したものである。
【００４０】
図１４は図１３の測定結果に基づいて、試作品Ａ１と現行品Ｇ１のヤング率を比較したもの、図１５は図１３の測定結果に基づいて、試作品Ａ１と現行品Ｇ１の比弾性率を比較したものである。
これらの図１３乃至図１５に示したように、現行品Ｇ１と比較して、試作品Ａ１，Ａ２は、比弾性率が現行品よりも高くなり、大きな耐入力の確保が容易になるなどの特性改善が確認できた。
【００４１】
また、上記実施の形態に示した製造方法では、インサート成形によって第２の振動板層５に一体化する第１の振動板層３は、射出発泡成形によって内部に気泡を含有した状態の層構造となる。この射出発泡成形によって形成した第１の振動板層３は、成形金型内への樹脂材料の充填量は一定でも、発泡倍率の増加に伴い、比重の低下、肉厚の増大が起こり、剛性が高まる。
【００４２】
従って、インサート成形時に第１の振動板層３となる樹脂の充填量を増大させずとも、射出発泡成形時の発泡倍率を適宜に調整することで、第１の振動板層３に充分な剛性を確保して、全帯域用の再生に求められている軽量高剛性の振動板を容易に得ることができる。
【００４３】
また、本実施の形態の場合、第２の振動板層５の成形処理は、専用のプレス成形装置等で行うのではなく、第１の振動板層３を製造するための射出成形金型１１に挟むことで行い、第１の振動板層３を製造する射出成形工程を連続して行うため、第２の振動板層５を別の製造ラインで単独に成形する従来の製造方法と比較すると、製造工程数の削減により、コストの低減を図ることができる。
【００４４】
また、未成形のシート状素材３１は、射出成形金型１１の型閉じによって所定形状に成形する予備成形後、射出成形時に作用する樹脂圧と熱で金型のキャビティ形状に正確に押圧成形されるため、成形される第１の振動板層３と第２の振動板層５との間に寸法誤差等による密着不良等が発生しない。
【００４５】
従って、第１の振動板層３と第２の振動板層５との積層面の全域で均等な密着を得ることができ、振動板層相互の密着性の均等化によって、振動板全域に均等な物性を確保することができ、その結果、異種材料の多層構造化によって改善された物性を振動板全域にむら無く確保できて、音響特性の向上を安定して実現することができる。
【００４６】
また、本実施の形態の電気音響変換器用振動板の製造方法では、一方の金型１３の合わせ面側に取り付けたシート状素材３１は、シート位置決めピン１７とシート押え手段１９によって適度に緊張させて、シート状素材３１に皺の無い状態で型閉じできるため、予備成形工程におけるシート素材の成形不良の発生を抑止して、円滑に予備成形工程を進めることができる。
【００４７】
更に、本実施の形態の製造方法では、予備成形工程のための型閉じ後に一方の金型１３を離反方向に所定量移動させることで合成樹脂材料２６の射出が流れ易いようにギャップＳを形成するため、流動の圧力が低くでき、型閉じで予備成形されたシート状素材のずれや、しわ、変形などを防ぐことができる。
【００４８】
なお、上記実施の形態では、製造する電気音響変換器用振動板１の形状がコーン型の場合を示した。しかし、本発明は多層構造のドーム型の振動板を製造する場合にも適用可能である。
【００４９】
なお、上記実施の形態では、第２の振動板層５は、未成形のシート状素材３１を射出成形金型１１の型閉じによるプレス成形で、所定の振動板形状に成形することとした。しかし、第２の振動板層５の成形は予め別の成形機等で済ませておいて、成形済みの第２の振動板層５を射出成形金型１１にインサートして、射出発泡成形を実施するようにしても良い。
【００５０】
また、上記実施の形態では、第１の振動板層３の一方の面に第２の振動板層５が積層された２層構造のものを示したが、本発明の電気音響変換器用振動板は、第１の振動板層３の両面に第２の振動板層５を積層させた３層構造にしても良い。
【００５１】
図１６は、成形済みの２枚の第２の振動板層５を射出成形金型１１にインサートして、射出発泡成形工程を実施する場合の手順を示したものである。
まず、図１６（ａ）に示すように、雌雄の金型１３，１５を開いた状態にして、図１６（ｂ）に示すようにそれぞれの金型の表面に成形済みの第２の振動板層５を固定する。各金型１３，１５への第２の振動板層５の固定は、前述の実施の形態に示したシート位置決めピン１７やシート押え手段１９ではなく、真空吸引によって行うようにしても良い。
【００５２】
次いで、図１６（ｃ）に示すように、一旦、型締めした後、両金型１３，１５の間隔を調整して、図１６（ｄ）に示すように、ＰＰ（ポリプロピレン）等のオレフィン系樹脂をベースに発泡剤と無機物又は有機物フィラーとを混合した樹脂混合材３２を充填する。樹脂混合材３２の充填時には、図１６（ｅ）に示すように、両金型１３，１５を僅かに締めるプレスを行うことで、充填した樹脂混合材３２をキャビティの隅々まで、均等に行き渡らせることができる。その後、金型１３，１５を適度に開いて、充填樹脂の未硬化層に発泡を生じさせる。
【００５３】
射出発泡成形工程が完了したら、図１６（ｆ）に示すように、金型１３，１５を開くと、発泡樹脂構造の第１の振動板層３の両面に第２の振動板層５が積層一体化された多層構造の振動板６１を取り出すことができる。
【００５４】
以上、詳述した本発明に係る実施の形態における電気音響変換器用振動板の製造方法は、射出成形によって所定形状に成形された合成樹脂材料製の第１の振動板層３と、該第１の振動板層３に密着状態に積層されると共に第１の振動板層３とは異なる材質で形成された第２の振動板層（スキン層）５と、を備えた多層構造の電気音響変換器用振動板の製造方法であり、第２の振動板層５は織布を所定の振動板形状に成形することで形成し、この第２の振動板層５を射出成形用の金型内にインサートしておき、第１の振動板層３の素材となる合成樹脂材料を射出成形金型内に射出することで、第１の振動板層３を第２の振動板層５に一体形成する。
これにより、射出成形金型内にインサートされる第２の振動板層５が織布で、インサート成形時に金型内に充填された第２の振動板層用の合成樹脂材料が織布を構成している繊維の織り目に染み込むために、接着用フィルム等を使用せずとも、非常に強い接着強度を得ることができる。
即ち、積層される第１の振動板層３と第２の振動板層５との物性が大きく相異する場合でも、インサート成形時に接着用フィルム等を使用した接着力改善を図らずとも、各振動板層相互間に十分な接着強度を確保することができる。
従って、射出成形金型内にインサートする第２の振動板層５の表面に接着用フィルムを貼付する工程等が不要で、射出成形工程の単純化による製造コストの低減を図ることができ、また、各振動板層に使用する素材の選択自由度を高めて、異種の素材による多層構造にしたメリットを充分に発揮させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】多層構造の電気音響変換器用振動板の構造を示す縦断面図である。
【図２】本発明に係る電気音響変換器用振動板の製造方法の一実施の形態で使用する射出成形機の概略構成を示すブロック図である。
【図３】図２の射出成形機に使用されている射出成形金型の開放時の縦断面図である。
【図４】図３のＡ矢視図である。
【図５】本発明の一実施の形態における振動板の第２の振動板層の素材となるシート状素材の説明図である。
【図６】図３に示した射出成形金型の一方に第２の振動板層の原料となる未成形のシート状素材を取り付けた状態の説明図である。
【図７】図６のＢ矢視図である。
【図８】本発明の一実施の形態において、未成形のシート状素材を所定形状に成形している工程を示す断面図である。
【図９】本発明の一実施の形態において、射出成形金型内に第１の振動板層となる合成樹脂材料を射出する初期状態を示した断面図である。
【図１０】本発明の一実施の形態における射出発泡成形の手順の説明図である。
【図１１】本発明の一実施の形態において、射出成形金型に射出された合成樹脂の発泡前及び発泡後の構造の変化を示す説明図である。
【図１２】図１０の射出発泡成形によって形成した成形品の縦断面図である。
【図１３】本発明の一実施の形態の製造方法で製造した試作品と、従来の製造方法で製造した現行品と、に対する各種物性値の測定結果の説明図である。
【図１４】本発明の一実施の形態の製造方法で製造した試作品と、従来の製造方法で製造した現行品と、のヤング率の比較図である。
【図１５】本発明の一実施の形態の製造方法で製造した試作品と、従来の製造方法で製造した現行品と、の比弾性率の比較図である。
【図１６】本発明に係る電気音響変換器用振動板の製造方法の一実施の形態において、成形済みの２枚の第２の振動板層を射出成形金型にインサートして、射出発泡成形工程を実施する場合の手順を示した説明図である。
【符号の説明】
【００５６】
１  電気音響変換器用振動板
３  第１の振動板層
５  第２の振動板層（スキン層）
１１  射出成形金型
１３  雄金型
１５  雌金型
１７  シート位置決めピン
１９  シート押え手段
２１  逃げ孔
２３  付勢手段
３１  シート状素材
３２  樹脂混合材
３７  シート位置決めピン
３８  逃げ孔
Ｓ  金型ギャップ
【図１】
2005328309.tif 000003
【図２】
2005328309.tif 000004
【図３】
2005328309.tif 000005
【図４】
2005328309.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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