(57)【要約】【課題】  液体内の超音波伝播速度検出用の超音波反射部材の構成に工夫を凝らして超音波センサと超音波反射部材の位置関係を高精度に維持し、高精度な液面検出が可能な車両用液面検出装置を提供する。【解決手段】  超音波センサ３と第２反射面５４間の超音波伝播経路であるガイドパイプ５において、超音波伝播経路を互いに同軸上に配置された大径部５１および小径部５２から構成し、両者の接続部に出現する段部により第１反射面５３を形成するとともに、ガイドパイプに超音波センサ３を直接固定している。これにより超音波センサ３と第１反射面５３の位置関係を高精度に維持して、高精度な液面８１検出が可能な燃料液面検出装置１を提供することができる。【選択図】        図１
2005127919.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
液体を貯蔵するタンクと、
前記タンク内の底部に配置される超音波発振素子と、
前記超音波発振素子が発射した超音波を前記超音波発振素子に向けて反射する第１反射壁とを備え、
前記超音波発振素子が発射した超音波の前記液面で反射された反射波および前記超音波発振素子が発射した超音波の前記第１反射壁で反射された反射波を前記超音波発振素子により受信して前記液面位置を検出する車両用液面検出装置において、
前記超音波発振素子が発射した超音波を前記液体の液面に向けて反射する第２反射壁と、
前記超音波発振素子と前記第２反射壁との間に配置され、その内部空間が前記超音波発振素子と前記第２反射壁との間の超音波伝播経路を形成する筒体とを備え、
前記超音波発振素子は、前記筒体の端部に保持固定され、
前記第１反射壁は、前記筒体において前記内部空間の超音波進行方向に直交方向における断面形状を途中で段階的に変化させることにより形成される段部であることを特徴とする車両用液面検出装置。
【請求項２】
前記断面形状は円形であり、前記第１反射壁の外周および内周は同軸上に形成されることを特徴とする請求項１に記載の車両用液面検出装置。
【請求項３】
前記第２反射壁は、前記筒体の前記超音波発振素子と反対側の端部に前記筒体と一体的に形成されることを特徴とする請求項２に記載の車両用液面検出装置。
【請求項４】
その内部空間が前記第２反射壁と前記液面との間の超音波伝播経路を形成する円筒を備え、前記円筒は前記筒体に保持固定されることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の車両用液面検出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両に搭載されて液体の液面位置を検出する車両用液面検出装置に関するものであり、たとえば自動車に装備される燃料タンク内の燃料液面を検出する用途に用いて好適である。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両、たとえば自動車等において、タンク内に貯蔵される液体量、たとえば燃料量を検出するための手段として、燃料液面を検出する車両用液面検出装置がある。これは、燃料の表面に浮くフロートに回動腕を設け、液面の変動によるフロートの位置変化に応じて回動腕を回動させ、その回動角度変化をたとえば電気抵抗変化に変換するものが一般的である。しかしながら、このような機械式の液面検出装置は、体格が大きく設置場所が制限される、あるいは検出精度があまり良くない、等の問題があった。
【０００３】
このような問題を解決するために、液面を機械的に検出するのではなく、たとえば、超音波を発射し液面からの反射波を受信して液面を検出する方法、つまり非接触式検出法が提案されている。
【０００４】
これは、超音波発振素子と液面間を超音波が往復する時間を計測し、それと液中における超音波の音速と基づいて液面を検出するものである。ところで、液中における超音波の音速は、液体の温度、圧力等により変化する。したがって、超音波発振素子を用いて高精度の液面検出を行うためには、温度センサや圧力センサを設けて液体の温度、圧力を計測し音速を補正する必要がある。このため、液面検出装置の構成部品が増加してコストが上昇するという問題が発生する。
【０００５】
この問題を解決するために、たとえば、液体容器の底部外面に、容器内の上方に向けて超音波を発射可能に超音波センサを取り付け、容器内の下部の予め定めた測定基準高さ位置に、超音波センサからの超音波を超音波センサに向けて反射する超音波反射部材を設置した構成のものがある（たとえば、特許文献１参照）。
【０００６】
この構成によると、超音波センサは２種類のデータ、すなわち、超音波センサと液面間往復時間および超音波センサと反射部材間往復時間を検出する。超音波センサと反射部材間距離は予めわかっているので、超音波センサと反射部材間往復時間からその時点に於ける温度、圧力状態での超音波の音速が直接且つ正確に算出できる。このようにして求めた音速と超音波センサと液面間往復時間から、液面位置を高精度で検出することができる。
【０００７】
したがって、音速補正用に各種センサを追加することなくコスト上昇を抑制しつつ、液面位置を高精度で検出可能な液面検出装置が実現することができる。
【特許文献１】特開平２００１−２０８５９５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上述した従来の液面検出装置では、反射部材は超音波センサとは別部品であり、両者を容器に固定する構成のため、両者の位置関係を高精度に維持することが困難となる。超音波発振素子と超音波反射部材との位置関係精度は、液体中の音速の計測精度に大きく関わっているため、両者の位置関係精度が低下すると、液体中の音速が高精度で検出できなくなり、液面位置を精度良く検出することが不可能となる。
【０００９】
本発明は上記のような点に鑑みなされたものであり、その目的は、超音波センサからの超音波を超音波センサに向けて反射する超音波反射部材の構成に工夫を凝らして超音波センサと超音波反射部材の位置関係を高精度に維持し、高精度な液面検出が可能な車両用液面検出装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、上記目的を達成するために以下の技術的手段を採用する。
【００１１】
本発明の請求項１に記載の車両用液面検出装置では、液体を貯蔵するタンクと、タンク内の底部に配置される超音波発振素子と、超音波発振素子が発射した超音波を超音波発振素子に向けて反射する第１反射壁とを備え、超音波発振素子が発射した超音波の液面で反射された反射波および超音波発振素子が発射した超音波の第１反射壁で反射された反射波を超音波発振素子により受信して液面位置を検出する車両用液面検出装置において、超音波発振素子が発射した超音波を液体の液面に向けて反射する第２反射壁と、超音波発振素子と第２反射壁との間に配置され、その内部空間が超音波発振素子と第２反射壁との間の超音波伝播経路を形成する筒体とを備え、超音波発振素子は筒体の端部に保持固定され、第１反射壁は、筒体の内部空間における超音波進行方向と直交方向における断面形状を途中で段階的に変化させることにより形成される段部である構成としている。
【００１２】
従来の車両用液面検出装置の場合、超音波発振素子および第１反射壁である超音波反射部材は、それぞれ個別に容器に取り付けられている。そのため、超音波発振素子と超音波反射部材との位置関係を高精度に維持することが困難であった。ここで、超音波発振素子と超音波反射部材との位置関係精度は、液体中の音速の計測精度に大きく影響するため、その精度が低下すると、液面検出精度も低下してしまう。
【００１３】
本発明の請求項１に記載の車両用液面検出装置では、超音波反射部材である第１反射壁を一体的に備える筒体に超音波発振素子を固定している。すなわち、第１反射壁に超音波発振素子が直接固定される構成としている。
【００１４】
これにより、超音波発振素子と第１反射壁の位置関係を高精度に維持して、高精度な液面検出が可能な車両用液面検出装置を提供することができる。
【００１５】
本発明の請求項２に記載の車両用液面検出装置では、断面形状は円形であり、第１反射壁の外周および内周は同軸上に形成される構成としている。
【００１６】
一般に、超音波発振素子から発射される超音波のエネルギ分布は軸対称状を成すので、超音波発振素子は、筒体に対して超音波伝播経路である内部空間と同軸上になるように取り付けられている。
【００１７】
本発明の請求項２に記載の車両用液面検出装置のように、内部空間を円形とし且つ第１反射壁を内部空間と同軸上に形成すれば、超音波発振素子から発せられた超音波の第１反射壁で反射した反射波は、そのエネルギ分布も軸対称状となって超音波発振素子に受信される。
【００１８】
これにより、超音波素子が超音波発振素子から発せられた超音波の第１反射壁で反射した反射波を受信した際に安定且つ高レベルの検出信号が出力されるので、液体中の音速を高精度で検出可能となり、高精度な液面検出が可能な車両用液面検出装置を提供できる。
【００１９】
本発明の請求項３に記載の車両用液面検出装置では、第２反射壁は、筒体の超音波発振素子と反対側の端部に筒体と一体的に形成される構成としている。
【００２０】
これにより、超音波発振素子と第２反射壁との位置関係、すなわち、超音波発振素子と第２反射壁との成す角度が高精度で維持できるので、超音波発振素子から発せられた超音波が第２反射壁で反射した反射波の液面への入射角を高精度に維持することができる。したがって、液面で反射した反射波を確実に超音波発振素子に受信させることができる。
【００２１】
本発明の請求項４に記載の車両用液面検出装置では、その内部空間が第２反射壁と液面との間の超音波伝播経路を形成する円筒を備え、円筒は筒体に保持固定される構成としている。
【００２２】
これにより、超音波発振素子から発せられた超音波が第２反射壁で反射し液面に向かう超音波、および液面で反射して第２反射壁へ向かう超音波が容器内に拡散することを防止して超音波発振素子へ入射する液面からの反射波のエネルギを高レベルで維持できるので、高精度な液面検出が可能な車両用液面検出装置を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明の一実施形態による車両用液面検出装置を、自動車の燃料タンク内の燃料液面位置を検出するための燃料液面検出装置１に適用した場合を例に図に基づいて説明する。
【００２４】
図１は、本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１における、液体としての燃料８を貯蔵するタンクである燃料タンク２の部分断面図である。図１において、図の上下方向が自動車の上下方向である。また、図1中における二点鎖線は、燃料タンク２内の燃料貯蔵量が最大時、つまり満タン時の液面８２である。
【００２５】
図２は、図1中のＩＩ矢視図である。
【００２６】
図３は、本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１における電気回路構成を説明する模式図である。
【００２７】
燃料液面検出装置１は、図１に示すように、タンクである燃料タンク２、超音波発振素子である超音波センサ３、筒体であるガイドパイプ５、ガイドパイプ５に一体的に設けられる第１反射壁である第１反射面５３、同じくガイドパイプ５に一体的に設けられる第２反射壁である第２反射面５４、および円筒であるガイドパイプ６から構成されている。そして、ガイドパイプ５は、図１に示すように、燃料タンク２の底面２１に取り付けられている。
【００２８】
以下に、燃料液面検出装置１の構成について説明する。
【００２９】
超音波発振素子である超音波センサ３は、図１に示すように、ブラケット４を介して後述するガイドパイプ５の一端に固定されている。すなわち、図１に示すように、超音波を発射する発振面３１をガイドパイプ５内に対向させて固定されている。
【００３０】
超音波センサ３は、ピエゾ効果（電圧が印加されると体積が変化する一方、外部から力を受けると電圧を発生する特性）を有する物質、たとえばＰＺＴ（チタン酸ジルコン酸鉛）から形成されている。超音波センサ３は、図１に示すように、外部の電気回路に接続するためのリード線７を備えており、リード線７は、ブラケット４外へ延出されて燃料タンク２の外へ気密的に引き出されている。また、超音波センサ３の発振面３１は円形に形成されている。
【００３１】
ブラケット４は、樹脂、あるいは金属から略有底円筒状に形成され、その底部４２に超音波センサ３が、たとえば接着等により固定されている。保持固定している。また、ブラケット４の開口端側（図１の右側）には、図１に示すように、プラグ１３が、接着あるいは圧入等により固定されている。プラグ１３は、リード線７が挿通されてそれを保持するとともに、ブラケット４内への異物の侵入を防止している。また、ブラケット４は、ガイドパイプ５の一端側（図１において右側）に、超音波センサ３の発振面３１をガイドパイプ５の他端（図１において左側）に向けて、すなわち、超音波センサ３が発射する超音波が、ガイドパイプ５内を他端側に向けて伝播するようにして固定されている。リード線７を介して超音波センサ３にパルス状電圧が印加されると、発振面３１が振動し、発振面３１の振動がブラケット４の底部４２へ伝わり、さらにブラケット４の外側の表面４１から燃料８中に超音波が発射される。一方、この超音波が、液面８１あるいは第１反射面５３で反射し、それらの反射波がブラケット４の表面４１を介して発振面３１に到達し、その圧力作用により発振面３１が振動すると超音波センサ３は電圧を発生し、それが出力信号としてリード線７を介して外部に出力される。
【００３２】
筒体であるガイドパイプ５は、たとえば、樹脂材料あるいは金属材料から形成されている。本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１では、ガイドパイプ５を、アルミニウムダイカスト用合金により形成している。ガイドパイプ５の一端側（図１において右側）には、ブラケット４を介して超音波センサ３が取り付けられている。
【００３３】
また、ガイドパイプ５の他端側（図１において左側）には、超音波センサ３から発射された超音波を燃料タンク２内の液面８１に向けて反射する第２反射壁である第２反射面５４が、ガイドパイプ５と一体成型により設けられている。第２反射面５４は、図１に示すように、超音波センサ３から発射され超音波センサ３の軸上の伝播経路Ａを進む超音波を、液面８１へ向けて、液面８１への入射角が０°となる方向に、つまり液面８１に直交する方向に反射するように設定されている。すなわち、第２反射面５４は、図１に示すように、液面に対して４５°傾斜させて設けられている。これにより、超音波センサ３の発振面３１から発射され超音波センサ３の軸上の伝播経路Ｂを進む超音波は、第２反射面５４で反射して液面８１に到達し液面８１で反射した後、往路と同じ経路を辿って発振面３１に入射する。
【００３４】
さらに、ガイドパイプ５には、超音波センサ３と第２反射面５４との間の超音波伝播経路を形成する内部空間としての円筒状の大径部５１および小径部５２が設けられている。すなわち、図１に示すように、ガイドパイプ５の超音波センサ３側から大径部５１、小径部５２の順番で配置されている。ここで、大径部５１の直径ｄ１は小径部５２の直径ｄ２より大きく設定されるとともに、大径部５１および小径部５２は互いに同軸上に形成されている。また、大径部５１および小径部５２は、超音波センサ３の発振面３１と同軸上に配置されている。
【００３５】
大径部５１と小径部５２の接続部に形成される段部であり、超音波センサ３に対向して形成される面が、図１に示すように、第１反射壁である第１反射面５３を形成している。第１反射面５３は、図２に示すように、外径ｄ１、内径ｄ２、且つ外径と内径が同軸上の円環状をなしている。また、第１反射面５３は、本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１においては、大径部５１および小径部５２内における超音波の進行方向、すなわち伝播経路Ｂに垂直な平面として形成されている。したがって、超音波センサ３から発せられた超音波の一部は、図１中に示す伝播経路Ａを辿って第１反射面５３に入射し、そこで反射して、再び伝播経路Ａを辿って超音波センサ３に入射する。
【００３６】
ガイドパイプ５には、図１に示すように、第２反射面５４および液面８１間の超音波伝播経路である円筒としてのガイドパイプ６が装着されている。ガイドパイプ６は、本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１では、ステンレス鋼製の円管から形成され、図１に示すように、ガイドパイプ５に設けられた固定孔５５に、たとえば圧入あるいは接着等により固定されている。また、ガイドパイプ６の液面８１側先端位置は、図１に示すように、燃料タンク２内の燃料８貯蔵量が最大時、つまり満タン時における液面８２よりも、長さＫだけ上方に突き出すように設定されている。
【００３７】
次に、本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１の電気回路構成について図３に基づき説明する。
【００３８】
図３の電気回路構成図に示すように、制御回路９は、イグニッションスイッチ１１を介してバッテリ１２に接続されている。また、制御回路９は、超音波センサ３が接続されている。また、制御回路９は、表示部１０が接続されている。
【００３９】
制御回路９は、たとえばマイクロコンピュータ等から構成され、超音波センサ３へパルス状電圧信号を印加するためのパルス発生回路９１、超音波センサ３から出力される反射波受信信号を処理し、それに基づいて液面位置を算出する演算回路９２、および演算回路９２により算出された液面位置信号に基づき表示部１０を駆動する駆動信号を出力する駆動回路９３から構成されている。制御回路９は、イグニッションスイッチ１１がＯＮされてバッテリ１２から電力が供給されると、燃料液面検出装置１は作動を開始する。
【００４０】
表示部１０は、たとえば指針計器あるいは液晶パネル等からなり、自動車の運転席正面のコンビネーションメータ（図示せず）内に設置されている。表示部１０は、制御回路９の駆動回路９３に駆動されて演算回路９２により算出された液面８１位置、すなわち燃料タン内２の燃料８残量を運転者が視認可能に表示する。
【００４１】
次に、本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１における、燃料液面検出作動について説明する。
【００４２】
パルス発生回路９１によりパルス状電圧信号を印加されると、超音波センサ３がパルス状の超音波を燃料タンク２内の燃料８中に発射すると、超音波センサ３の発振面３１が振動し、発振面３１の振動がブラケット４の底部４２へ伝わり、さらにブラケット４の外側の表面４１から超音波が燃料８中に発射される。この超音波の一部は、ガイドパイプ５内を図１中に示す伝播経路Ａを辿って進行して第１反射面５３に入射する。そこで反射されて、再び伝播経路Ａを辿って超音波センサ３の発振面３１に入射する。一方、超音波センサ３から燃料８中に発射されたパルス状超音波の一部は、ガイドパイプ５内を図１中に示す伝播経路Ａを辿って進行して第２反射面５４に入射する。そこで反射されて、ガイドパイプ６内を図１中に示す伝播経路Ｃを辿って液面８１へ向かって進む。さらに、液面８１で反射されて、往路と同一の経路、すなわち再び伝播経路Ｃ、第２反射面５４、伝播経路Ｂを経て超音波センサ３に入射する。
【００４３】
すなわち、超音波センサ３は、パルス発生回路９１に駆動されて１つの超音波パルスを発射すると、それに対応して、上述したように２つの反射パルス、つまり第１反射面５３からの反射パルスと液面８１からの反射パルスとを受信する。超音波センサ３から第１反射面５３までの伝播経路長さは、図１から明らかなように、超音波センサ３から液面８１までの伝播経路長さよりも短いので、超音波センサ３は、先ず、第１反射面５３からの反射パルスを受信し、次に、液面８１からの反射パルスを受信する。超音波センサ３は、これらの反射パルスを受信する度に電圧信号を発生し、この電圧信号は演算回路９２に入力される。
【００４４】
演算回路９２は、パルス発生回路９１がパルス状電圧信号を発してから上述の２つの反射パルスを検出するまでの時間をそれぞれ算出する。
【００４５】
ここで、第１反射面５３は、超音波センサ３に対して予め定められた位置に設けられている。すなわち、第１反射面５３と超音波センサ３との距離が既知である。したがって、演算回路９２は、パルス発生回路９１がパルス状電圧信号を発してから第１反射面５３からの反射パルスを受信するまでの時間と第１反射面５３と超音波センサ３との距離に基づいて、燃料８中における超音波パルスの伝播速度を算出する。次に、このようにして算出した燃料８中における超音波パルスの伝播速度とパルス発生回路９１がパルス状電圧信号を発してから液面８１からの反射パルスを受信するまでの時間とに基づいて、液面８１位置、つまり図１中における液面８１高さＨを算出し、さらに予め記憶されている燃料タンク２形状に基づいて、燃料タンク２内の燃料８残量を算出する。
【００４６】
駆動回路９３は、表示部１０に演算回路９２が算出した液面８１高さＨあるいは燃料８残量を表示させるための信号、たとえば指針軸（図示せず）を液面８１高さＨあるいは燃料８残量に対応した角度まで回動させるための駆動信号を出力する。これにより、表示部１０により燃料タンク２内の液面８１高さＨあるいは燃料８残量が表示される。
【００４７】
以上説明した、本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１においては、超音波センサ３と、超音波センサ３が発射した超音波を燃料８の液面８１に向けて反射する第２反射面５４との間の超音波伝播経路を形成するガイドパイプ５において、超音波伝播経路を互いに同軸上に配置された大径部５１および小径部５２から構成し、大径部５１および小径部５２の接続部に出現する段部により第１反射面５３を形成している。さらに、超音波センサ３をガイドパイプ５に固定している。
【００４８】
従来の車両用液面検出装置の場合、超音波センサ３および第１反射面５３である超音波反射部材は、それぞれ個別に容器、たとえば燃料タンク２に取り付けられている。そのため、超音波センサ３と第１反射面５３との位置関係を高精度に維持することが困難であった。超音波センサ３と第１反射面５３との位置関係精度は、液体中の音速の計測精度に大きく影響するため、その精度が低下すると、液面検出精度も低下してしまう。
【００４９】
これに対して、本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１では、第１反射面５３を一体的に備えるガイドパイプ５に超音波センサ３を直接固定している。
【００５０】
これにより、超音波センサ３と第１反射面５３の位置関係を高精度に維持して、高精度な液面８１検出が可能な燃料液面検出装置１を提供することができる。
【００５１】
また、本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１では、第１反射面５３は、外周および内周が同軸上の円環状に形成されている。
【００５２】
一般に、超音波センサ３から発射される超音波のエネルギ分布は軸対称形状を成すので、第１反射面５３を超音波センサ３と同軸上に配置すれば、超音波センサ３から発せられた超音波の第１反射面５３で反射した反射波は、そのエネルギ分布も軸対称形状となって超音波センサ３に受信される。
【００５３】
これにより、超音波センサ３が第１反射面５３からの反射波を受信した際に、超音波センサ３は、安定且つ高レベルの検出信号を出力することができるので、燃料８中の超音波伝播速度を高精度で検出することができる。したがって、高精度な液面８１検出が可能な燃料液面検出装置１を提供できる。
【００５４】
また、以上説明した、本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１においては、超音波センサ３から発せられた超音波を液面８１に向けて反射する第２反射面５４を、ガイドパイプ５の超音波センサ３と反対側の端部にガイドパイプ５と一体的に設けている。
【００５５】
これにより、超音波センサ３と第２反射面５４との位置関係、すなわち、超音波センサ３と第２反射面５４との成す角度が高精度で維持できるので、超音波センサ３から発せられた超音波が第２反射面５４で反射した反射波の液面８１への入射角を高精度に所定の値、つまり０度に維持することができる。したがって、液面８１で反射した反射波を確実に超音波センサ３に受信させて、液面８１からの反射波の検出信号を確実に出力させることができる。
【００５６】
また、以上説明した、本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１においては、その内部空間が第２反射面５４と液面８１との間の超音波伝播経路を形成するガイドパイプ６を備え、ガイドパイプ６をガイドパイプ５に固定している。
【００５７】
これにより、超音波センサ３から発せられた超音波が、第２反射面５４で反射し液面８１に向かう途中、あるいは液面８１で反射して第２反射面５４へ向かう途中において燃料タンク２内に拡散してしまい超音波センサ３による受信レベルが低下することを防止できる。さらに、自動車の走行中において液面８１が揺動した場合、ガイドパイプ６内の液面８１変動は小さくなる。したがって、表示部１０による燃料タンク２内の液面８１高さＨあるいは燃料８残量の指示値の変動を小さくすることができる。
【００５８】
図４には、本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１の変形例の部分断面図を示す。
【００５９】
この変形例では、第１反射面５３の形状を変更している。すなわち、本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１においては、第１反射面５３は、超音波センサ３から第２反射面５４に向かう超音波の伝播経路Ｂに垂直な平面であるが、変形例においては、第１反射面５３を、図４に示すように、伝播経路Ｂを軸とする円錐面状形成している。
【００６０】
この場合、図４中に示す角度θを、第１反射面５３で反射した反射波が直接超音波センサ３に入射可能なように設定することにより、本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１の場合と同様の効果が得られる。
【００６１】
なお，以上説明した本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１およびその変形例においては、ガイドパイプ５をアルミニウムダイカスト用合金から、ガイドパイプ５をステンレス鋼管からそれぞれ形成しているが、これらの材質に限る必要は無く、他の材質から形成してもよい。
【００６２】
また、以上説明した本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１においては、ガイドパイプ５およびガイドパイプ６別部品として形成し、両者を組み付けているが、ガイドパイプ５およびガイドパイプ６を一体的に１個の部品として形成してもよい。
【００６３】
また、本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１におけるガイドパイプ６を省略してもよい。
【００６４】
また、以上説明した本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１においては、第２反射面５４形状を単純な平面状としているが、これを凹面状、つまり発振面３１および液面８１の両方に向かって凹であるような形状としてもよい。
【００６５】
また、以上説明した実施形態は、本発明の車両用液面検出装置を、自動車の燃料液面検出装置１に適用した場合を例に説明したが、燃料液面検出装置１以外に適用してもよい。すなわち、車両に搭載される他の液体、たとえば、エンジンオイル、ブレーキフルードあるいはウィンドウォッシャ液等の液面検出に用いてもよい。さらには、液体輸送用車両に備えられた液体輸送用タンク内の液面を検出するために適用してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１の部分断面図である。
【図２】図１中のＩＩ矢視図である。
【図３】本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１における電気回路構成を説明する模式図である。
【図４】本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１の変形例における部分断面図である。
【符号の説明】
【００６７】
１    燃料液面検出装置（車両用液面検出装置）
２    燃料タンク（タンク）
２１    底面（底部）
３    超音波素子（超音波発振素子）
３１    発振面
４    ブラケット
４１    表面
５    ガイドパイプ（筒体）
５１    大径部（内部空間）
５２    小径部（内部空間）
５３    第１反射面（第１反射壁、段部）
５４    第２反射面（第２反射壁）
５５    取り付け孔
６    ガイドパイプ（円筒）
７    リード線
８    燃料（液体）
８１    液面
８２    最高液面
９    制御回路
９１    パルス発生回路
９２    演算回路
９３    駆動回路
１０    表示部
１１    イグニッションスイッチ
１２    バッテリ
１３    プラグ
Ａ、Ｂ、Ｃ    伝播経路
ｄ１    内径
ｄ２    内径
Ｈ    液面高さ
Ｈｍａｘ    最大液面高さ
Ｋ    長さ
【図１】
2005127919.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
2005127919.tif 000006