(57)【要約】  【課題】  大型のビルの建築などに使用する多数のガラス板を工場から１つの建築現場まで輸送するさい、海上輸送を伴う場合に従来から用いられている木枠梱包に代わる方法を提供する。  【解決手段】  直方体の少なくとも各辺を構成する部材からなる鋼製枠体の内部に、ガラス板を重ねて載置し紐で鋼製枠体に固定して輸送する方法であって、前記鋼製枠体はその前面または背面の各辺の長さが１梱包として輸送されるガラス板の縦横それぞれの最大寸法より６０ｃｍを超えない範囲で、輸送すべきガラス板の寸法に合わせて製造したものであって、当該寸法のガラス板の輸送には１回以上使用されるが、当該寸法のガラス板の輸送が全部完了後は廃棄されるものである。  【選択図】    図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
多数のガラス板を製造工場から１つの建築現場に輸送する方法において、直方体の少なくとも各辺を構成する部材からなる鋼製枠体の内部に、ガラス板を重ねて載置し紐で鋼製枠体に固定して輸送する方法であって、前記鋼製枠体はその前面または背面の各辺の長さが１梱包として輸送されるガラス板の縦横それぞれの最大寸法より６０ｃｍを超えない範囲で、輸送すべきガラス板の寸法に合わせて製造したものであって、当該寸法のガラス板の輸送には１回以上使用されるが、当該寸法のガラス板の輸送が全部完了後は廃棄されるものであることを特徴とするガラス板の輸送方法。
【請求項２】
鋼製枠体は、その底面と背面を形成すると共にガラス板を傾斜して立て掛ける複数の背もたれ部材とガラス板を下部から支持する複数の桟部材とが設けられている支持枠の部分、および鋼製枠体の前記支持枠の部分の他を形成すべき１または２以上の部分により組立てられるものであることを特徴とする請求項１記載のガラス板の輸送方法。
【請求項３】
鋼製枠体の重量は、これにより梱包されるガラス板の重量の２０％を超えないことを特徴とする請求項１または２記載のガラス板の輸送方法。
【請求項４】
鋼製枠体は当該寸法のガラス板を輸送する総梱包数と繰り返し使用される回数とに基いて定めた個数が製造されることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載のガラス板の輸送方法。
【請求項５】
製造工場から建築現場まで鋼製枠体を取り外すことなく輸送することを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載のガラス板の輸送方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は大型のビルの建築などに使用する多数のガラス板を工場から１つの建築現場まで輸送する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ビルの建築においてはガラス板が多数使用され、大型のビルにおいては１つのビルでその枚数が数千枚以上に及ぶことも多い。寸法はたとえば１，７００ｍｍ×２，８００ｍｍで厚さ２０ｍｍといった程度のものが多く見られる。このようなガラス板は製造工場から建築現場まで直送されるが、外国からの輸入など海上輸送が必要となる場合には従来からすべて木枠梱包がなされている。すなわち自動車輸送が可能な範囲ならガラス運搬用のパレットが荷台に装備された専用の自動車によって輸送可能であるが、海上輸送の場合にはコンテナに収納して輸送されるので、その前提として木枠梱包をするのである。しかしたとえば重量１，５００ｋｇの重ねたガラス板を梱包するのに必要な木材は約２００ｋｇにもなる。
【０００３】
一方、前記のようなガラス運搬用のパレットとしては例えば特開平７−２６７２９０の運搬具の様なものがある。これは鋼製の頑丈な構造になっており、斜めに立て掛けて載置したガラス板を押さえて固定する機構なども備えているが、このようなものを外国からの輸入など海上輸送に使用するのは困難である。すなわち海上輸送の場合、ガラス板の梱包体は複数がコンテナの詰められて輸送されるが、このようなパレットを同時に多数用意するのは費用が掛かる。またパレット自体はガラス板の寸法にそのつど対応したものではないので、多くの場合余計な大きさのものを使用することになる。もっとも特開平７−２６７２９０の運搬具はガラス面と平行な横方向の寸法は調節可能になっているが、このため後にも述べるようにガラス板の保護の点で問題を生じている。
【特許文献１】特開平７−２６７２９０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ガラス板を海上輸送するのに現在もっぱら実施されている木枠梱包は、資源を浪費するうえに開梱した後の廃材の処理にも費用がかかる。また梱包作業や開梱作業も手間が多くかかり能率上も問題がある。またガラス板は使用に当りビルの取り付けるべき階まで持ち上げることになるが、木枠梱包の開梱はそれなりの設備も必要であって、ガラス板を取り付ける現場で開梱するのは困難である。このため建築現場とは別の場所で開梱して台車に乗せ換えて自動車で運搬し、台車に乗せた状態で取り付けるべき階まで持ち上げるので手間が余計にかかるという問題もある。本発明はこのようなビルの建築などに使用するガラス板を工場から建築現場まで輸送するさいの問題を解決する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は前記課題を解決するものであって、多数のガラス板を製造工場から１つの建築現場に輸送する方法において、直方体の少なくとも各辺を構成する部材からなる鋼製枠体の内部に、ガラス板を重ねて載置し紐で鋼製枠体に固定して輸送する方法であって、前記鋼製枠体はその前面または背面の各辺の長さが１梱包として輸送されるガラス板の縦横それぞれの最大寸法より６０ｃｍを超えない範囲で、輸送すべきガラス板の寸法に合わせて製造したものであって、当該寸法のガラス板の輸送には１回以上使用されるが、当該寸法のガラス板の輸送が全部完了後は廃棄されるものであることを特徴とするガラス板の輸送方法である。
【０００６】
ここにおいて、鋼製枠体は、その底面と背面を形成すると共にガラス板を傾斜して立て掛ける複数の背もたれ部材とガラス板を下部から支持する複数の桟部材とが設けられている支持枠の部分、および鋼製枠体の前記支持枠の部分の他を形成すべき１または２以上の部分により組立てられるものであることを特徴とする。また鋼製枠体の重量は、これにより梱包されるガラス板の重量の２０％を超えないこと、鋼製枠体は当該寸法のガラス板を輸送する総梱包数と繰り返し使用される回数とに基いて定めた個数が製造されることも特徴とする。また上記ガラス板の輸送方法は、製造工場から建築現場まで鋼製枠体を取り外すことなく輸送することも特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明のガラス板の輸送方法においては、ビルの建築などに使用する多数のガラス板を海上輸送するに際し、輸送すべきガラス板の寸法に合わせて鋼材により製造した溶接構造の鋼製枠体を使用して梱包することにした。これにより梱包作業や開梱作業の手間が減少し、しかも工場で梱包した状態のままガラス板の取り付け現場まで持ち込むことが可能になったので作業能率が著しく向上できる。また数回程度の繰り返し使用に耐えるだけの耐久性を確保すれば良いので、従来の木枠梱包より軽量にできて輸送重量を軽減できる。さらにまた木枠の廃材は資源として利用することは困難であるが、鋼製枠体は１つのビルが竣工して当該寸法のガラス板の輸送が全部完了したときは鋼材スクラップの形で廃棄できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明のガラス板の輸送方法は多数のガラス板を製造工場から１つの建築現場に輸送することを目的としている。特にコンテナによる海上輸送を伴う場合に従来の木枠梱包に取って代るものである。しかも木枠梱包は先に述べたように建築現場までそのまま持ち込むことは困難であるが、本発明の方法では工場で出荷したときの梱包のまま建築現場まで輸送することができる。また対象とするガラス板はビルの建築などに使用するものであって、一般に受注生産によりガラス工場から需要家に直接出荷される。そこで本発明においてはガラスの製造を受注した段階でガラスの寸法に合わせた鋼製枠体を製作し、これにより梱包して輸送する。
【０００９】
ガラス板を鋼製のパレットないし架台に取り付けて輸送する方法は従来からあるが、本発明における鋼製枠体は半消耗品である点が上記パレット等とは根本的に異なる。すなわち当該寸法のガラス板の輸送には１回以上使用されるが、当該寸法のガラス板の輸送が全部完了後は廃棄されることを前提としている。ビルの建築に使用されるガラス板の場合全量を一度に輸送することもあるが、ビルの下層階から上層階に建設が進行するのに合わせて複数回に分けて輸送することも多い。この場合２回目以降の輸送においては原則として需要家から製造工場に返送された鋼製枠体が使用される。したがって鋼製枠体の製造個数は当該寸法のガラス板を輸送する総梱包数と繰り返し使用される回数とに基いて定められる。
【００１０】
本発明における鋼製枠体はできるだけ軽量化を図って輸送重量を減らすと共に鋼材の使用量を節減する。鋼製枠体にはガラスの重量の他に自動車で運搬されるときのカーブを曲がるさいの遠心力や取り扱い時の外力などが加わるが、鋼製枠体の各部の強度をガラスの重量の３倍程度まで耐えられるように設計すれば良い。前記のように本発明における鋼製枠体による梱包体はガラス板の製造工場から取り付け現場までそのまま輸送されるので、梱包体の総重量がビルの建設現場において上階に持ち上げることができる範囲になるように、１つの梱包におけるガラス板の枚数を定める。
【００１１】
図１および図２は本発明のガラス板の輸送方法に使用する鋼製枠体の構成の例を示す斜視図であって、図１は支持枠１、図２はこれと組み合わせる前面枠３と２個の上辺部材４１、４２を示している。鋼製枠体は梱包のときにこれら支持枠の部分、ならびに前面枠および上辺部材からなる部分とを組立てることによって形成することができ、また開梱するときには再びこれらに分解される。この鋼製枠体の主要な構造部分は角鋼管やリップ溝形鋼などの軽量形鋼を素材として溶接により製作される。
【００１２】
図１の支持枠１は鋼製枠体の底面と背面を形成すると共に、ガラス板を傾斜して立て掛ける複数の背もたれ部材１１１、１１２、１１３、１１４とガラス板を下部から支持する複数の桟部材１２１、１２２、１２３、１２４が設けられている。すなわち辺部材１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９によって鋼製枠体の背面と底面の周囲、すなわち辺が形成されている。また背もたれ部材は複数並べて設けられ、ガラス板を傾斜して立て掛けるようになっている。また桟部材は通常は背もたれ部材に対応する位置に複数並べて設けられ、ガラス板を下部から支持するようになっている。
【００１３】
ガラス板は鋼製枠体内に載置され、さらに梱包用平テープなどの紐で鋼製枠体に固定される。背もたれ部材１１１、１１２、１１３、１１４は紐を解いた状態でもガラス板が安定なように２ないし４度傾けた状態で保持する。また底面に設けられた桟部材１２１、１２２、１２３、１２４も辺部材１６、１７、１８、１９で構成される底面から傾けるのがガラス板の安定のため好ましい。通常は辺部材と背もたれ部材との間の角度θが直角になるようにする。なお桟部材と背もたれ部材のガラス板に当たる面には緩衝材としてゴム板（図示せず）を張りつけるのが好ましい。
【００１４】
なお背もたれ部材１１１、１１２、１１３、１１４は図１に見るように辺部材１３、１４、１５、１６で構成される背面の位置から前面方向に離れた位置に設けられているが、これは載置されたガラス板が少なくなったときにも安定を確保するためである。すなわち建築現場でガラス板が順次使用されて支持枠上に残ったガラス板が少なくなると、支持枠は重心が背面側に移動して後に倒れ易くなる。載置されたガラス板の重心は枚数が少なくなるほど背面に寄るが、一方枚数が少なくなるとガラス板の重量そのものが減るので、これら相反する条件の釣り合いで倒れる危険性が定まる。通常は数枚のガラス板が残ったときが倒れる危険性が最大となるが、このときでも後方向にある程度（通常は２０度）傾いても転倒しないように設計する。
【００１５】
上記は支持枠の基本的な構成であるが、図１に見るように底面には奥行方向の複数の枕材２０１、２０２、２０３をさらに取り付けるのが好ましい。これにより鋼製枠体の底面が直接接地しないので、荷降ししたときにダンネージ（万棒）を敷かなくてもフォークリフトのフォークやクレーンで吊るためのロープやスリングを挿入できる。
【００１６】
またさらに支持枠には補強部材を背面と底面、またこれらの面間に適宜設ける。前記の背もたれ部材１１１、１１２、１１３、１１４、桟部材１２１、１２２、１２３、１２４も補強の役割も果たしているがこれで不足の部分を補強するものであって、図１では背面と底面との間に斜め補強材２１１、２１２が設けられている。さらに背面には２本の縦補強材２２１、２２２が設けられているが、図示されている以外でも例えば背面に横方向の補強材を設けることもある。
【００１７】
一方、図２に示す前面枠３は鋼製枠体の前面を形成するものであって、基本的な構成は前面の上辺を構成する辺部材３１と垂直辺を構成する辺部材３２、３３からなる。さらに図２の例では補強のための横補強材３４が設けられているが、これに代えて例えば２つの角の部分に斜め補強材を設けることによっても補強の目的は達せられる。前面枠はその辺部材３２、３３の下端３２１、３３１を、支持枠１に設けられた穴２３１、２３２（図１）に差し込むことにより、支持枠と結合される。
【００１８】
また図２に示す２個の上辺部材４１、４２は鋼製枠体の上面の奥行方向の辺を構成するものであって、支持枠１の辺部材１４、１５と前枠３の辺部材３２、３３のそれぞれ上端に設けられた穴１４１、１５１、３２２、３３２に上辺部材の両端部に設けた突起４１１、４２１を差し込むことにより、支持枠と前面枠とが結合される。
【００１９】
また一方、図２に示す部分は上記のように前枠３と上辺部材４１、４２とに分解可能ではなく、これらが予め結合されていても良い。すなわち穴３２２、３３２と突起４１１、４２１として示した箇所はこれらを設けること無く、この部分が溶接されていても良い。このように図２に示す部分を一体にするか分解可能にするかは、作業手順や組立部材の収納の都合などを勘案して選択すれば良い。図２に示す部分はさらに細かく分解できるようにすることも可能であり、結局鋼製枠体の支持枠１の部分の他を形成すべき部分については、１または２以上の部分により組立てられるものであれば良い。
【００２０】
以上説明したように鋼製枠体はガラス板を載せる支持枠の部分、および鋼製枠体の支持枠の部分の他を形成すべき１または２以上の部分を組み合わせた構造になっており、梱包および開梱のさいに容易に組立ておよび分解ができる。組立における部材相互の結合方法として図１および図２に示したような一方に設けた穴の中に他方の突起を挿入する方法は、特に工具を使用することなしに梱包および開梱ができて好ましいが、これ以外にもねじ止めなど種々の方法が可能である。
【００２１】
図３は鋼製枠体５にガラス板６を収納した梱包体の斜視図である。ガラス板は梱包用平テープ等の紐で鋼製枠体に固定されるが、図３に示したように支持枠１（図１）と一緒に紐７を掛けて結束するのが作業手順からして便利である。なお重ねたガラス板相互の横ずれを防止するためにガラス板自体にも水平方向に紐を掛けることが好ましいが、錯綜して紛らわしいので図３では示していない。先に述べた特開平７−２６７２９０号公報にもあるように、従来からのガラス輸送用パレットにおいてはガラス板の固定のため種々のガラス板押さえ機構が設備されているが、本発明に使用する鋼製枠体においては重量増加やコスト上昇につながるこのようなガラス板押さえ機構は設けない。本発明の鋼製枠体はガラス製造工場からガラスを使用する現場までそのままの状態で持ち込まれるものであり、ガラス板と鋼製枠体とを結束する作業は輸送の全行程において製造工場内での１回限りであるので、紐による固定の手間は問題とならない。
【００２２】
以上説明したように鋼製枠体の基本構成は直方体の各辺（稜）を構成する部材と、その直方体の内部に設けられた、ガラス板を載置するための複数の背もたれ部材と桟部材とからなるものである。これにさらに補強部材や底面に設けられる枕部材などが適宜設けられる。上記のように本発明における鋼製枠体は直方体の少なくとも各辺を構成する部材からなるものであり、これにより図３に見るようにガラス板６は、構成枠体５を構成する直方体の各辺により周囲を取り囲まれた形で梱包される。したがって先に述べた特開平７−２６７２９０にガラス板を収容した状態として図示されているようなガラス板の角の方向に何も無い梱包方法と比較して、外部から障害物がガラス板に当たる確率を著しく低下できる。なおこの直方体の各辺に位置する辺部材は、溶接などの設計上の都合によってたとえば数ｃｍ幾何学的に正確な位置からずれていても、内部に収納したガラス板の保護の機能を損じない限り差し支えないことは当然である。
【００２３】
本発明に使用する鋼製枠体は先に述べたように製造を受注したガラスの寸法に合わせて製作されるものであるが、具体的には鋼製枠体はその前面または背面の各辺の長さが一梱包として輸送されるガラス板の縦横それぞれの最大寸法より６０ｃｍを超えない範囲とする。すなわち１個所のビルの建築に使用されるガラス板の寸法はすべて同一のこともあるが、何種類かになることもある。この場合全く寸法が異なるガラス板についてはそれぞれの寸法に合わせた構成枠体を製作するが、類似した寸法、たとえば各辺の寸法の差が３０ｃｍ程度以内であれば重ねたガラス板に無理な曲げ応力が掛かることも無く、これらを一緒に重ねて１梱包として輸送した方が便利である。このときには１梱包として輸送されるガラス板の縦横それぞれの最大寸法を基準として鋼製枠体の寸法を定めることになる。
【００２４】
図３に上記の鋼製枠体の寸法関係を示しているが、収容されるガラス板の各辺と平行な鋼製枠体の各辺の寸法ＡおよびＢは、ガラス板のこれら各辺の最大寸法ＣおよびＤよりそれぞれ６０ｃｍを超えないものとする。これ以上大きくても収容したガラス板を保護する機能は別段に向上せず、コンテナなどの場所を余計に取りまた鋼製枠体の重量が増加するだけだからである。なお先に述べたようにガラス板の包装体は少し傾けて載置されるので上下方向の辺については鋼製枠体とガラス板は厳密には平行ではない。しかし傾き角度は小さく寸法に対する影響は小さいのでここでは便宜的に平行として説明している。また先に述べたように鋼製枠体の底面には枕材２０１、２０２、２０３を取り付けるのが一般的であるが、これの寸法は鋼製枠体の垂直辺の寸法Ｂに算入しない。
【００２５】
本発明の鋼製枠体は上記のように最小限の骨組みからなる簡素な構造であることと相まって、断面寸法が強度上最小限の鋼材を部材として使用することにより重量を小さくできる。鋼製枠体の重量は梱包すべきガラス板の重量の２０％以内で充分な強度を確保できる。たとえば１，５００ｋｇのガラス板重量に対して鋼製枠体は通常は１５０ｋｇと１０％程度であり、多くの場合１５％以内の重量で済む。従来のガラス板運搬用の鋼製の運搬具は半永久的な使用を前提としているため頑丈に作られ、運搬可能なガラス板の重量よりも自重が大きいのが普通である。本発明における鋼製枠体は数回程度の使用で廃棄されるという方式の採用によって、初めてこのような軽量化が現実的すなわち経済的に可能になったものである。
【００２６】
また木枠梱包の場合、上記の１，５００ｋｇのガラス板重量の例では約２００ｋｇの木材を必要とする。このような大量の木材をガラス板の使用現場で処理するのは困難なので、別の場所で開梱して台車などに積み代えて建築現場に持ち込むことになる。本発明のガラス板の輸送方法においては製造工場から建築現場まで鋼製枠体を取り外すことなく輸送することができ、製造工場において梱包されたままの状態で使用する場所、すなわちビルの建築においては所定のフロアまで持ち込むことができる。このため木枠の解体やガラスの積み替えのための余計な作業が不要になる。また木材の廃材は処分にかなりの費用がかかるが、鋼製枠体は廃棄のさいは有価なスクラップとして処理できる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明のガラス板の輸送方法に使用する鋼製枠体において支持枠１の部分を示す斜視図
【図２】本発明のガラス板の輸送方法に使用する鋼製枠体において前面枠と上辺部材の部分を示す斜視図
【図３】鋼製枠体にガラス板を収納した梱包体の斜視図
【符号の説明】
【００２８】
１    支持枠
３    前面枠
５    鋼製枠体
６    ガラス板
７    紐
１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９    辺部材
３１、３２、３３    辺部材
３４    横補強材
４１、４２    上辺部材
１１１、１１２、１１３、１１４    背もたれ部材
１２１、１２２、１２３、１２４    桟部材
１４１、１５１    穴
２０１、２０２、２０３    枕材
２１１、２１２    斜め補強材
２２１、２２２    縦補強材
２３１、２３２    穴
３２１、３３１    下端
３２２、３３２    穴
４１１、４２１    突起
【図１】
2005225512.tif 000003
【図２】
2005225512.tif 000004
【図３】
2005225512.tif 000005