(57)【要約】【課題】  従来の粉体処理装置よりも処理粉体の収率を向上させ、かつ、品質の良好な処理粉体を得ることができる粉体処理装置を提供する。【解決手段】  本発明の粉体処理装置１は、内部にて原料を一括処理して処理粉体を得る本体（ケーシング）１１を有する。本体１１には、旋回する気流を本体内に形成するために回転する分散ロータ１４と、分散ロータ１４の回転軸の方向に沿った軸を備えたガイドリング１３と、ガイドリング１３を挟んで分散ロータ１４と対向する位置に設けられ、所定の粒径未満の粉体を除去するための分級ロータ１２とが備えられている。さらに、本体１１内部の分級ロータ１２が取り付けられている面には、その内周面に形成された角の部分を塞ぐためのトップリング３１が設けられている。【選択図】  図１
2005144444.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部にて原料を一括処理して処理粉体を得る本体を有する粉体処理装置であって、
上記本体には、旋回する気流を本体内に形成するために回転する回転片部と、上記回転片部の回転軸の方向に沿った中心軸を備えた筒状部と、該軸方向において上記筒状部を挟んで上記回転片部と対向する位置に設けられ、所定の粒径未満の粉体を除去するための微粉除去部とが備えられ、
さらに、上記本体内部の上記微粉除去部の取り付け面と上記筒状部の外周面に対向する上記本体の内周面とにより形成される角の部分を覆う環状部材が設けられていることを特徴とする粉体処理装置。
【請求項２】
上記環状部材は、上記本体内部の上記微粉除去部の取り付け面に対して鋭角に傾斜している面を有することを特徴とする請求項１に記載の粉体処理装置。
【請求項３】
上記環状部材において、上記本体内部の上記微粉除去部の取り付け面に対して鋭角に傾斜している面は、上記本体の内部へ向かって湾曲していることを特徴とする請求項２に記載の粉体処理装置。
【請求項４】
上記粉体処理装置にはさらに、粉体の原料を本体内部に供給するための原料導入部が設けられており、
上記原料導入部は、原料を供給する原料供給部と、加圧空気を供給する気体供給部または気体を吸引する負圧吸引部とを有し、原料を気体に乗せて本体内部へ供給することを特徴とする請求項１ないし３の何れか１項に記載の粉体処理装置。
【請求項５】
上記粉体処理装置にはさらに、粉体の原料を本体内部に供給するための供給口を有する原料導入部が設けられており、
上記原料導入部の供給口は、上記筒状部の内側に設けられていることを特徴とする請求項１ないし４の何れか１項に記載の粉体処理装置。
【請求項６】
上記本体の内周面であって、かつ、上記回転片部の外周部と対向する位置には、上記回転片部の回転軸の方向に沿った中心軸を備えた筒状の衝撃受容部が設けられていることを特徴とする請求項１ないし５の何れか１項に記載の粉体処理装置。
【請求項７】
上記本体の内周面には、上記筒状部を支持するための板状の支持部材が設けられており、
上記支持部材は、上記本体内で旋回上昇する気流の旋回方向に沿って傾斜していることを特徴とする請求項１ないし６の何れか１項に記載の粉体処理装置。
【請求項８】
上記支持部材の断面の形状は、長方形、楕円形、流線形の何れかであることを特徴とする請求項７に記載の粉体処理装置。
【請求項９】
上記粉体処理装置には、微粉除去部を持ち上げて取り外すための自動取り外し手段が設けられていることを特徴とする請求項１ないし８の何れか１項に記載の粉体処理装置。
【請求項１０】
上記粉体処理装置にはさらに、処理粉体を本体外部へ取り出すための処理粉体出口が設けられており、
上記処理粉体出口には、本体内部の気体を吸引する吸引部が備えられていることを特徴とする請求項１ないし９の何れか１項に記載の粉体処理装置。
【請求項１１】
上記微粉除去部は、上記本体内部の複数の羽根部を有する分級ロータと、上記本体の外部に設けられ、該分級ロータを回転駆動する分級ロータ駆動部とからなり、
上記分級ロータ駆動部は、上記分級ロータの回転時の周速度が４０〜１６０ｍ／ｓとなるように回転駆動することを特徴とする請求項１ないし１０の何れか１項に記載の粉体処理装置。
【請求項１２】
上記処理粉体がトナーの場合、上記分級ロータ駆動部は、上記分級ロータの回転時の周速度が７５〜１００ｍ／ｓとなるように回転駆動することを特徴とする請求項１１に記載の粉体処理装置。
【請求項１３】
上記粉体処理装置にはさらに、上記回転片部の回転を制御するための回転制御部が設けられており、
上記回転制御部は、上記回転片部の回転時の周速度が８０〜２００ｍ／ｓとなるように回転制御することを特徴とする請求項１ないし１２の何れか１項に記載の粉体処理装置。
【請求項１４】
上記処理粉体がトナーの場合、上記回転制御部は、上記回転片部の回転時の周速度が１００〜１５０ｍ／ｓとなるように回転制御することを特徴とする請求項１３に記載の粉体処理装置。
【請求項１５】
上記分級ロータと上記本体内部の取り付け面との隙間に、エアーを供給するエアーシール部が備えられており、
上記エアーシール部には、上記分級ロータの羽根部の内側先端部に隣接して配置された突起部が設けられていることを特徴とする請求項１１ないし１４の何れか１項に記載の粉体処理装置。
【請求項１６】
請求項１ないし１５の何れか１項に記載の粉体処理装置を使用し、上記本体内において原料および／または処理粉体に含まれている所定の粒径以下の微粉を取り除きながら、原料を粉砕して処理粉体を得る粉体処理方法であって、
粉体処理中の上記回転片部と上記筒状部との間の処理粉体の通過風速を、５〜３０ｍ／ｓとすることを特徴とする粉体処理方法。
【請求項１７】
請求項１ないし１５の何れか１項に記載の粉体処理装置を使用し、上記本体内において原料および／または処理粉体に含まれている所定の粒径以下の微粉を取り除きながら、原料を粉砕して処理粉体を得る粉体処理方法であって、
上記粉体処理装置にはさらに、上記回転片部を取り付けた分散ロータを挟んで上記筒状部とは反対の側であって、上記分散ロータと対向する位置にデフレクタリングが設けられており、
粉体処理中の上記分散ロータと上記デフレクタリングとの間の処理粉体の通過風速を、５〜４０ｍ／ｓとすることを特徴とする粉体処理方法。
【請求項１８】
請求項１ないし１５の何れか１項に記載の粉体処理装置を使用し、上記本体内において原料および／または処理粉体に含まれている所定の粒径以下の微粉を取り除きながら、原料を粉砕して処理粉体を得る粉体処理方法であって、上記処理粉体が樹脂を主成分とするものであることを特徴とする粉体処理方法。
【請求項１９】
上記処理粉体がトナーまたは粉体塗料であることを特徴とする請求項１８に記載の粉体処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粉砕、分級、形状制御、複合化、表面処理、混合、外添、造粒、乾燥、融合などの処理を行って粉体を製造する粉体処理装置、および、その装置を使用して粉体を製造する粉体処理方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
原料に粉砕処理などを施して製造される処理粉体は、通常、種々の粒径のものが混在した状態で得られる。一般に、処理品（製品）としての処理粉体に要求される粒径、形状などはその用途に応じて異なるが、その粒径が所望の範囲よりも小さい不要な微粉を取り除くために、種々の粒径が混在した処理粉体を分級することが行われている。
【０００３】
このような粉体処理技術に関連して、特許文献１には、機械式粉砕機を用いてトナー製造を行うトナー製造システムが開示されている。
【０００４】
また、特許文献２には、粉体処理と、処理された粉体から不要な微粉を取り除く分級とを一つの装置内で行うことのできる粉体処理装置が開示されている。この粉体処理装置によれば、コンパクトなシステムで粉体処理を実施することができるとともに、装置の清掃が容易で取り扱い性を向上させることもできる。
【特許文献１】特開２００２−２７３２５０（２００２年９月２４日公開）
【特許文献２】特開２００２−２３３７８７（２００２年８月２０日公開）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１や特許文献２に記載の粉体処理装置は、微粉除去部周りにおける旋回気流が偏流を起こしており、粉体の分散状態が悪く、部分的に粉体の濃度が高い状態で分級を行うために、十分な収率が見込めないという問題点を有している。
【０００６】
そこで、本発明では、従来の粉体処理装置よりも処理粉体の収率を向上させ、かつ、品質の良好な処理粉体を得ることができる粉体処理装置、および、この粉体処理装置を用いた粉体処理方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本願発明者は、上記の課題を解決するために鋭意検討を行った結果、その内部原料を一括処理して処理粉体を得る本体を有する粉体処理装置において、上記本体の上面内部の隅の部分に形成される角の部分を適当な部材で塞ぐことで、処理粉体の収率が向上することを見出した。そして、上記の角の部分を塞ぐための部材の形状について検討し、環状の部材であれば種々の厚み、種々の内径を有するものを簡単に作成することができることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【０００８】
本発明の粉体処理装置は、内部にて原料を一括処理して処理粉体を得る本体を有する粉体処理装置であって、上記本体には、旋回する気流を本体内に形成するために回転する回転片部と、上記回転片部の回転軸の方向に沿った中心軸を備えた筒状部と、該軸方向において上記筒状部を挟んで上記回転片部と対向する位置に設けられ、所定の粒径未満の粉体を除去するための微粉除去部とが備えられ、さらに、上記本体内部の上記微粉除去部の取り付け面と上記筒状部の外周面に対向する上記本体の内周面とにより形成される角の部分を覆う環状部材が設けられていることを特徴とするものである。
【０００９】
本発明の粉体処理装置において、上記環状部材は、上記本体内部の上記微粉除去部の取り付け面に対して鋭角に傾斜している面を有するものであってもよい。なお、鋭角に傾斜しているとは、微粉除去部に近い側ほど当該取り付け面に接近するように傾斜していることを言う。また、上記環状部材において、上記本体内部の上記微粉除去部の取り付け面に対して鋭角に傾斜している面は、上記本体の内部へ向かって湾曲していてもよい。
【００１０】
本発明の粉体処理装置には、さらに、粉体の原料を本体内部に供給するための原料導入部が設けられており、上記原料導入部は、原料を供給する原料供給部と、加圧空気を供給する気体供給部または気体を吸引する負圧吸引部とを有し、原料を気体に乗せて本体内部へ供給する構成であってもよい。
【００１１】
本発明の粉体処理装置には、上記の構成に加えて、粉体の原料を本体内部に供給するための供給口を有する原料導入部が設けられており、上記原料導入部の供給口は、上記筒状部の内側に設けられている構成であってもよい。
【００１２】
本発明の粉体処理装置には、上記の構成に加えて、上記本体の内周面であって、かつ、上記回転片部の外周部と対向する位置には、上記回転片部の回転軸の方向に沿った中心軸を備えた筒状の衝撃受容部が設けられていてもよい。
【００１３】
本発明の粉体処理装置には、上記の構成に加えて、上記本体の内周面には、上記筒状部を支持するための板状の支持部材が設けられており、上記支持部材は、上記本体内で旋回上昇する気流の旋回方向に沿って傾斜している構成であってもよい。
【００１４】
本発明の粉体処理装置には、上記の構成に加えて、上記支持部材の断面の形状は、長方形、楕円形、流線形の何れかであってもよい。なお、ここで支持部材の断面とは、本体の内周面に平行な断面のことを意味する。
【００１５】
本発明の粉体処理装置には、上記の構成に加えて、微粉除去部を持ち上げて取り外すための自動取り外し手段が設けられていてもよい。
【００１６】
本発明の粉体処理装置には、さらに、処理粉体を本体外部へ取り出すための処理粉体出口が設けられており、上記処理粉体出口には、本体内部の気体を吸引する吸引部が備えられていてもよい。
【００１７】
本発明の粉体処理装置において、上記微粉除去部は、上記本体内部の複数の羽根部を有する分級ロータと、上記本体の外部に設けられ、該分級ロータを回転駆動する分級ロータ駆動部とからなり、上記分級ロータ駆動部は、上記分級ロータの回転時の周速度が４０〜１６０ｍ／ｓとなるように回転駆動するものであってもよい。
【００１８】
また、上記の粉体処理装置において、上記処理粉体がトナーの場合、上記分級ロータ駆動部は、上記分級ロータの回転時の周速度が７５〜１００ｍ／ｓとなるように回転駆動することが好ましい。
【００１９】
本発明の粉体処理装置には、上記の構成に加えて、上記回転片部の回転を制御するための回転制御部が設けられており、上記回転制御部は、上記回転片部の回転時の周速度が８０〜２００ｍ／ｓとなるように回転制御するものであってもよい。
【００２０】
また、上記の粉体処理装置において、上記処理粉体がトナーの場合、上記回転制御部は、上記回転片部の回転時の周速度が１００〜１５０ｍ／ｓとなるように回転制御することが好ましい。
【００２１】
本発明の粉体処理装置は、上記の構成に加えて、上記分級ロータと上記本体内部の取り付け面との隙間に、エアーを供給するエアーシール部が備えられており、上記エアーシール部には、上記分級ロータの羽根部の内側先端部に隣接して配置された突起部が設けられていてもよい。
【００２２】
本発明の粉体処理方法は、上述の何れかの構成の粉体処理装置を使用し、上記本体内において原料および／または処理粉体に含まれている所定の粒径以下の微粉を取り除きながら、原料を粉砕して処理粉体を得る粉体処理方法であって、粉体処理中の上記回転片部と上記筒状部との間の処理粉体の通過風速を５〜３０ｍ／ｓ、好ましくは８〜１５ｍ／ｓとするものである。
【００２３】
また、本発明の粉体処理方法は、上述の何れかの構成の粉体処理装置を使用し、上記本体内において原料および／または処理粉体に含まれている所定の粒径以下の微粉を取り除きながら、原料を粉砕して処理粉体を得る粉体処理方法であって、上記粉体処理装置には、さらに、上記回転片部を取り付けた分散ロータを挟んで上記筒状部とは反対の側であって、上記分散ロータと対向する位置にデフレクタリングが設けられており、粉体処理中の上記分散ロータと上記デフレクタリングとの間の処理粉体の通過風速を５〜４０ｍ／ｓ、好ましくは１０〜２０ｍ／ｓとするものである。
【００２４】
また、本発明の粉体処理方法は、上述の何れかの構成の粉体処理装置を使用し、上記本体内において原料および／または処理粉体に含まれている所定の粒径以下の微粉を取り除きながら、原料を粉砕して処理粉体を得る粉体処理方法であって、上記処理粉体が樹脂を主成分とするものであってもよい。また、上記の処理粉体は、樹脂を主成分とするものとして、トナーまたは粉体塗料にも適用できる。本方法をトナーまたは粉体塗料の製造に適用すれば、品質の良好な製品を得ることができるとともに、その収率を向上させることもできる。
【発明の効果】
【００２５】
本発明の粉体処理装置によれば、環状部材が設けられていることによって、本体内部の微粉除去部の取り付け面と本体内周面とにより形成される角状の隙間の部分が塞がれるため、本体内を旋回する気体を整流することができる。これによって、微粉除去部周りの粉体の分散状態を均一化して、目的とする粒径未満の微粉のみを確実に除去することができる。つまり、微粉以外の粉体（すなわち処理品となる処理粉体）が分級段階で誤って微粉として選別されることを防止し、その結果、処理粉体の収率を向上させることができる。
【００２６】
また、本発明の粉体処理装置には、原料を供給する原料供給部と、気体を供給する気体供給部とからなる原料導入部が設けられていることによって、原料をある程度分散させた状態で本体内へ供給することができるため、粉体の処理効率を向上させることができる。
【００２７】
また、本発明の粉体処理装置には、微粉除去部を持ち上げて取り外すための自動取り外し手段が設けられていることによって、装置の清掃・メンテナンス時の作業性を向上させることができる。
【００２８】
また、本発明の粉体処理装置には、本体内部の気体を吸引する吸引部が備えられている処理粉体出口が設けられていることによって、処理粉体出口から処理粉体を容易に取り出すことができる。
【００２９】
また、本発明の粉体処理方法は、粉体処理時における上記粉体処理装置内の各部分の通過風速を上述のように規定することによって、品質の良好な処理粉体を得ることができるとともに、処理粉体の収率をさらに向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
〔実施の形態１〕
本発明の実施の一形態について図１ないし図９に基づいて説明すると以下の通りである。
【００３１】
本実施の形態１にかかる粉体処理装置は、トナー、粉体塗料、電池材料などといった種々の粉体の製造、食品（こんにゃくなど）の製造、フライアッシュの処理（未燃焼カーボンの除去）、ふすまの加工（表皮成分の分離）、ポリエチレンなどの樹脂におけるひげ状成分の処理、断熱材などの廃棄物処理（ウレタン成分と紙類の分離）、あるいは、天然黒鉛などの原料粉末の球状化（塊状化）などに利用されるものである。図１には、本実施の形態１にかかる粉体処理装置１の概略構成を示す。
【００３２】
本実施の形態の粉体処理１は、その内部において粉体処理を行う略円筒形状のケーシング（本体）１１を備えている。このケーシング１１内には、粉体のうち所定の粒径未満の不要な粉体（以下「微粉」という）のみを通過させる分級ロータ（微粉除去部）１２と、ケーシング１１内にスパイラル状の気流を発生させ、ケーシング１１内部の粉体を分級ロータに導くガイドリング（筒状部）１３と、原料に衝撃力、圧縮力などを与えて処理粉体とする回転片部１４ａを取り付けた分散ロータ１４と、内部に回転自在のスクリューを有し、ケーシング１１内部に原料を導入する導入するための原料導入部１６と、ケーシング１１から処理品としての処理粉体を取り出す取り出し口（処理粉体出口）１７とが備えられている。また、ケーシング１１の外部であって、分級ロータ１２と対向する位置（つまり、分級ロータ１２の上部）には、ケーシング１１内部から微粉を取り除くための微粉排出口１５が設けられている。微粉排出口１５からは、ケーシング１１内部の微粉が排出される。
【００３３】
ケーシング１１の素材は、従来から粉体処理装置のケーシングに用いられているものを用いればよく、具体的には、ＳＳ４００、ＳＰＨＣ、Ｓ２５Ｃ、Ｓ４５Ｃなどの鉄系鋼材：ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３１６などのステンレス鋼材：ＦＣ２０、ＦＣ４０などの鉄鋳物材：ＳＣＳ１３、１４などのステンレス鋳物材などの金属、あるいは、セラミックス、ガラスなどを用いればよい。また、内壁面に耐磨耗材を貼り付けるなどすれば、アルミニウム、その他木材や合成樹脂であってもよい。
【００３４】
ケーシング１１の内面は、装置の耐久性向上のために、ハードクロムメッキ処理などのメッキ処理、ＷＣ（タングステンカーバイド）溶射などの耐磨耗溶射材処理、真空下で行う金属蒸着、ダイヤモンド構造の炭素蒸着などの耐磨耗処理が施されていることが好ましい。
【００３５】
また、特にトナーなどの低融点樹脂成分の粉体処理を行う場合には、固着成分が製品に混入すると品質不良となる。そこで、処理粉体の付着・固着による気流の乱れ、または、ケーシング１１内の閉塞を防ぐために、ケーシング１１の内面には、バフ研磨、電解研磨、ＰＴＦＥなどのコーティング、Ｎｉ金属などのメッキ処理が施されていることが好ましい。
【００３６】
上記ケーシング１１内に備えられた分級ロータ１２、ガイドリング１３および分散ロータ１４は同軸上に配置されている。そして、上記粉体処理装置１のケーシング１１内の、分級ロータ１２が配置されている面の周囲に形成された角の部分（すなわち、ケーシング１１の内部上面（微粉除去部が取り付けられている面）１１ａと内部側面（本体の内周面）１１ｂとにより形成される角の部分）には、当該角の部分を塞ぐための環状のトップリング（環状部材）３１が設けられている。このトップリング３１が設けられることによって、ケーシング１１内を流れる気体が整流され、目的とする粒径未満の微粉のみを確実に選別し、微粉排出口１５へ導くことができるため、処理粉体の収率を向上させることができる。トップリング３１については、後で詳述する。
【００３７】
ケーシング１１内部の分級ロータ１２は、ケーシング１１の外部に設けられている微粉排出口１５と分散ロータ１４との間にあり、かつ、ガイドリング１３を挟んで分散ロータ１４に対向する位置に配設されていて、ケーシング１１内の粉体のうち、所望する粒径未満の微粉のみを通過させるものである。つまり、分級ロータ１２は、所望とする粒径の粉体を選別し、その粒径未満の不要な粉体（すなわち、微粉）については、微粉排出口１５へ排出させるものである。
【００３８】
また、粉体処理装置１には、ケーシング１１内に気体を導入するための気体導入口２８が設けられている。この気体導入口２８の位置は特に限定されないが、回転する分散ロータ１４を介してケーシング１１内に気体が導入されるように、分散ロータ１４の下方（つまり、分散ロータ１４を挟んでガイドリング１３に対向する位置）に設けられることが好ましい。気体導入口２８から流入する気体は、分散ロータの回転方向に沿って円筒形状のケーシング１１に対してタンデンシャル方向（接線方向）に流入させることが好ましい。これによって、ケーシング１１内部における旋回気流の形成を円滑に行うことができる。
【００３９】
気体導入口２８から導入された気体は、ケーシング１１内部を旋回しつつ循環する気流を形成するとともに、ケーシング１１の内部から分級ロータ１２を経て微粉排出口１５から集塵機（図示せず）に到達する。
【００４０】
この気流は、微粉排出口１５に集塵機を介して接続されているブロワーによる吸引によって形成されるか、もしくは、気体導入口２８側からブロワーによる吹き込み（加圧）によって形成されてもよい。上記気体の種類は、目的とする処理品に応じて適宜決めればよいが、通常は空気を用い、酸化防止のためには、窒素、アルゴンなどの不活性ガスを用いることが好ましい。
【００４１】
さらに、ケーシング１１内の温度上昇によって、粉体に軟化現象が生じ、粉体同士が融着して粒径にばらつきが生じ、収率が低下したり、処理粉体（製品）に不具合が生じたりする場合がある。そこで、処理粉体が低融点のトナー場合には、微粉排出口１５での排気温度が３５〜５５℃となるように、ケーシング１１内の温度を調節することが好ましい。なお、この場合に気体導入口２８から導入される気体の温度は、−２３℃〜５℃に設定すればよい。さらには、結露防止のために、除湿された気体であることが好ましい。その他に、熱によって風味がなくなったり、変質し易い食品等については、０〜１５℃に調節された冷風空気を用いるのがよい。
【００４２】
上記のようにケーシング１１の内部温度を調節するために、上記ケーシング１１の周囲には、ジャケット部（図示せず）が設けられていてもよい。ジャケット部としては、例えば、別に設けたタンク（図示せず）から加熱媒体または冷却媒体が必要に応じて循環供給されることによって、ケーシング１１の内部温度を調節することができる。
【００４３】
次に、分級ロータ１２とその周辺の構成について以下に説明する。
【００４４】
分級ロータ１２は、放射状の羽根部を有するロータであり、図示しない駆動手段（分級ロータ駆動部）に駆動軸２２を介して接続されており、ケーシング１１内部で高速回転することによる遠心力によって、ケーシング１１内の粉体中に含まれる微粉のみを微粉排出口１５側に通過させ、所定の粒径以上の粉体をケーシング１１内に戻すためのものである。
【００４５】
ここで、分級ロータ１２を通過する微粉の粒径は、分級ロータ１２の回転速度を制御することによって任意に設定することができる。つまり、分級ロータ１２の回転速度制御によってケーシング１１内部から取り除かれる微粉の粒径を規定することができる。一方、分級ロータ１２を通過できない粉体は、ケーシング１１内部を循環し、繰り返し処理される。
【００４６】
また、分級ロータ１２の素材は、従来から粉体処理装置の分級ロータに用いられているものを用いればよく、具体的には、ＳＳ４００、Ｓ２５Ｃ、Ｓ４５Ｃ、ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３１６、チタン、チタン合金、アルミ合金などを用いればよい。また、分級ロータ１２の表面は、装置の耐久性向上のために、浸炭焼入れなどの熱硬化処理、ＷＣ（タングステンカーバイド）溶射材処理、ハードクロムメッキなどのメッキ処理、溶射後に熱硬化処理を施すための特殊溶射材処理、真空下で行う金属蒸着、ダイヤモンド構造の炭素蒸着などの耐磨耗処理が施されていることが好ましい。
【００４７】
また、分級ロータ１２への付着や固着を防止するため、分級ロータ１２の表面には、バフ研磨、電解研磨、ＰＴＦＥなどのコーティング、カニフロンメッキ、Ｎｉ金属などのメッキ処理が施されていることが好ましい。
【００４８】
続いて、ケーシング１１に設けられたトップリング３１について詳しく説明する。
【００４９】
トップリング３１が設けられていない従来の粉体処理装置（図１２参照）では、内部上面１１ａと内部側面１１ｂとにより形成される角の部分において、気流の流れとは逆方向の渦が生じるなどして、空気の円滑な流れが阻害される。また、微粒子、粗粒子を問わず上記角の部分に粉体の滞留する部分が生じ、上記部分への粉体量が増加すると、ケーシング内の滞留量増加やそれに伴う圧力の変動、および、原料供給量の変動などといった不測の事態が発生する。この不測の事態に乗じて、これらの粉体が同時に分級ロータあるいは分散ロータに向かうことで、気流中の粉体濃度の変動や負荷動力の変動に伴う上記両ロータの回転速度の変動により、分級精度や粉砕力が低下して、安定した運転条件が維持できなくなり、製品の品質や性能に悪影響をもたらす。そこで、本発明の粉体処理装置には、内部上面１１ａと内部側面１１ｂとにより形成される角の部分にトップリング１３が設けられている。
【００５０】
図２（ａ）は、トップリング３１の斜視図であり、図２（ｂ）は、トップリング３１近傍の構成を示す断面図である。トップリング３１は、環状であり、ケーシング１１側面の上部の周囲全体を覆うように配置されている。そして、図２（ａ）に示すように、その外周部の上側（分級ロータ１２の駆動手段および駆動軸２２が設置されている側）に３つの凸部３１ｂが設けられている。
【００５１】
また、トップリング３１は、ケーシング１１の内部上面（分級ロータ１２が取り付けられている面）１１ａに対して、分級ロータ１２に近い側ほど内部上面に接近するように、鋭角に傾斜している面３１ａを有している。これによれば、ガイドリング１３上方のケーシング１１内部における上面の端部が鈍角の形状になることで、ケーシング１１内を旋回する循環気流を整流して、微粉以外の粉体（すなわち処理品となる処理粉体）が分級ロータ１２で誤って微粉として選別され、微粉排出口１５へ排出されることを防止することができる。それゆえ、上記トップリング３１が設けられることで、処理粉体の収率を向上させることができる。
【００５２】
さらに、トップリング３１が設けられていることで、気流が直接ケーシング１１の内部上面１１ａを伝って、分級ロータ１２の上面に直に当たり、分級ロータ１２と内部上面１１ａとの隙間に飛び込む力を弱めることができる。これにより、粉体が分級ロータ１２を通ることなく、上記隙間から微粉排出口１５へ抜けることを防止することができる。また、気流の流れが分級ロータ１２の全体にかかるようにすることができるため、処理粉体が高濃度で含まれる気流が分級ロータ１２に局部的に当たることを防止することができる。このような作用によって、処理粉体の収率を向上させることができる。
【００５３】
なお、上記トップリング３１を、ガイドリング１３の外周部の上方への延長線の位置よりも内側に位置する領域にまで延びるようにすると効果的である。つまり、トップリング３１の内径ＤＴ２を、ガイドリング１３の外周部内径ＤＧ以下とする。これによって、ケーシング１１内部の整流がより円滑に行われる。
【００５４】
また、トップリング３１の厚さｔＴは、ケーシング１１内部の整流効果を高めるためには、ケーシング１１の内部上面１１ａとガイドリング１３の上端との距離ＨＧの１／５〜１／２の範囲内であることが好ましく、１／３程度がより好ましい。そして、ケーシング１１の内部上面１１ａとガイドリング１３の上端との隙間における、粉体の通過風速は４〜９ｍ／ｓが好ましく、６〜７ｍ／ｓがより好ましい。
【００５５】
また、トップリング３１の素材は、ケーシング１１や分級ロータ１２に用いられるものと同じ素材を用いればよく、具体的には、ＳＳ４００、ＳＰＨＣ、Ｓ２５Ｃ、Ｓ４５Ｃなどの鉄系鋼材：ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３１６などのステンレス鋼材：ＦＣ２０、ＦＣ４０などの鉄鋳物材：ＳＣＳ１３、１４などのステンレス鋳物材などを用いればよい。また、トップリング３１の表面は、耐久性向上のためにハードクロムメッキなどのメッキ処理、ＷＣ溶射などの耐磨耗溶射材処理、真空下で行う金属蒸着、ダイヤモンド構造の炭素蒸着などの耐磨耗処理が施されていることが好ましい。
【００５６】
また、付着や固着を防止するため、トップリング１１の表面には、バフ研磨、電解研磨、ＰＴＦＥなどのコーティング、Ｎｉ金属などのメッキ処理が施されていることが好ましい。
【００５７】
上記鋭角の角度θは、特に限定されるものではないが、処理粉体の収率をより向上させるためには、１５〜６０°の範囲内とすることが好ましく、４５°とすることが最も好ましい。
【００５８】
また、上記トップリング３１の外周部に設けられている凸部３１ｂは、分級ロータ１２、駆動軸２２、駆動手段などからなる微粉除去部の組み立て時の位置合わせ用に設けられたものである。それゆえ、この凸部３１ｂの個数は、少なくとも２つ設けられ、３個以上設けることが好ましい。なお、トップリング３１の外周部全体にわたってこの凸部が設けられていてもよい。
【００５９】
さらに、上記凸部３１ｂの形状としては、トップリング３１ｂの上部に設けられる各部材（微粉排出口１５、分級ロータの駆動軸２２および分級ロータの駆動手段、エアーシール部３３ｂなど）を容易に組み立てることができるように、凸部３１ｂの内周側の面が、立設面に対して鋭角に傾斜して設けられていることが好ましい。
【００６０】
なお、ここで説明したトップリング３１の形状はあくまでも一例であり、本発明はこれに限定されるものではない。トップリング３１は、ケーシング１１の内部上面１１ａと側面１１ｂとによって形成される角の部分を塞ぐことができ、ケーシング１１内を循環する旋回気流を整流することができる形状であればよい。
【００６１】
図３には、図２に示すトップリング３１とは異なる形状のトップリング３１’を示す。このトップリング３１’は、ケーシング１１の内部上面１１ａから側面１１ｂにかけて接する面３１’ａがケーシング１１の内部側（すなわち、装置の外部へ向かって）へ湾曲している。上記トップリング３１’によれば、ケーシング１１の内部上面１１ａと側面１１ｂとによって形成される角の部分が丸みを帯びた形状になり、処理粉体を効率よく分級ロータ１２の分級領域へと導くことができる。そのため、上記トップリング３１と同様に処理粉体の収率を向上させることができる。
【００６２】
また、分級ロータ１２とケーシング１１の内部上面１１ａとの間には、該内部上面１１ａと分級ロータ１２との隙間をシールするためにシールエアーを供給するエアーシール部３３が設けられている。
【００６３】
図４（ａ）は、エアーシール部３３近傍の断面図である。図４（ａ）に示すように、エアーシール部３３には、分級ロータ１２の端部と対向する位置に少なくとも一つのエアー吹き出し口３３ｂが設けられている。図示しないエアー供給源からエアーシール部３３を介して供給されたシールエアーは、当該エアー吹き出し口３３ｂから、前記分級ロータ１２の対向面に向かって吹き出される。このシールエアーは、分級ロータ１２の径方向内側及び外側に分岐して流れる。このような分岐流を形成することで、ケーシング１１の内部で循環している処理粉体が、ケーシング１１の内部上面１１ａと分級ロータ１２との隙間を通過することを避けることができ、微粉排出口１５へ流入するのを防止する。従って、処理粉体の分級精度および収率を向上させることができる。
【００６４】
また、図４（ｂ）には、図４（ａ）にて実線で囲んだ部分（Ａ）をより拡大して示す。図４（ｂ）に示すように、エアーシール部３３の内径側の先端部には、分級ロータ１２の羽根部の先端に設けられたフランジ部１２ａの内側面１２ｂに隣接するように、突起したリップ部３３ａ（突起部）が設けられることが好ましい。これによれば、エアーシール部３３からのシールエアーの噴出を放射方向から分級ロータ１２の円周側へより多く向かわせることができるため、エアーシール部３３におけるシール効果が向上し、ケーシング１１内部上面１１ａと分級ロータ１２との隙間からの粉体の流入を確実に阻止することができ、分級精度および収率をさらに向上させることができる。さらに、上記リップ部３３ａの長さ（図４（ｂ）のＨＬ）は、分級ロータ上端のフランジ部１２ａとほぼ同じ長さにすることがより好ましい。
【００６５】
また、微粉排出口１５は、ケーシング１１の中心軸から外周方向に向かって配置されるか、あるいは、ケーシング１１内の旋回気流に沿った方向に向かって配置されることが好ましい。これによれば、微粉排出口１５での圧力損失を減らし、排出時の微粉の流出を円滑にするとともに、分級ロータ１２による分級精度の向上にもつながる。
【００６６】
続いて、分散ロータ１４およびその周辺の構成について以下に説明する。
【００６７】
分散ロータ１４は、円盤状に形成され、その外周面がケーシング１１の内周面とほぼ等間隔のスペース１４ｂを有してケーシング１１に取り付けられている。上記分散ロータ１４は、軸受部３４内に設けられた回転軸を介して、モータなどを備えた回転制御部（図示せず）に接続されており、ケーシング１１内で回転速度を制御しながら回転可能である。
【００６８】
分散ロータ１４は、回転することによって、接触した原料に対して衝撃作用を与えて、原料に対して解砕処理を施し、また、衝突の衝撃力で粉砕には至らないが塑性変形させて原料を球状化して嵩密度を増大化するとともに、ケーシング１１内において、ケーシング１１の中心軸を中心とする旋回気流をスパイラル状の気流として循環させることで繰り返し作用力を付与させ、原料を効率よく処理粉体とするためのものである。
【００６９】
また、分散ロータ１４の素材は、従来から粉体処理装置の分散ロータに用いられているものを用いればよく、具体的には、ＳＳ４００、Ｓ２５Ｃ、Ｓ４５Ｃ、ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３１６、ＳＵＳ６３０などを用いればよい。また、特に片部１４ａについては、衝撃力に耐え得るように、超硬合金のチップを付けたり、磨耗性と強靭性を備えたサーメットなどの金属とセラミックスとの複合物を用いたりすることが好ましい。
【００７０】
また、分散ロータ１４の表面は、装置の耐久性向上のために、ハードクロムメッキなどのメッキ処理、ＷＣ溶射などの耐磨耗溶射材処理、真空下で行う金属蒸着、ダイヤモンド構造の炭素蒸着などの耐磨耗処理、ＳＵＳ６３０の焼きいれ硬化処理が施されていることが好ましい。また、分散ロータ１４の表面には、バフ研磨、電解研磨、ＰＴＦＥなどのコーティング、Ｎｉ金属などのメッキ処理が施されていることが好ましい。
【００７１】
分散ロータ１４の周辺部には、上記解砕処理や球状化処理や気流発生を効率よく行うために、ブロック状（直方体形状、ハンマー状）の片部１４ａが、複数、互いに等間隔に分散ロータ１４の回転軸に沿って、かつケーシング１１内に向かって立設されている。各片部１４ａの取り付け位置は、ガイドリング１３とケーシング１１との間に面する位置が望ましい。これによって、分散ロータ１４が回転すると、ガイドリング１３とケーシング１１との間に旋回気流とともにスパイラル状の上昇気流を確実に形成することができる。図７には、粉体処理装置１に設けられた分散ロータ１４、片部１４ａ、ガイドリング１３周辺の構成を示す。
【００７２】
なお、片部１４ａの形状は、上記のものの他に、ピン形状、ブロックの外周面（粉砕ライナ１４ｃの内周面に対向する面）に縦方向の溝が複数形成された縦溝形状であってもよい。また、分散ロータ１４の各片部１４ａは、分散ロータ１４の下面側に設けられていてもよい。この場合、分散ロータ１４の各片部１４ａは、ケーシング１１内部の原料を解砕することはないが、ケーシング１１内部に旋回気流を形成できるため、原料同士を衝突させて球状化することに不都合はない。
【００７３】
また、粉体処理装置１を、粉体の表面改質・球形化に用いる場合には、片部１４ａは、分散ロータ１４の外周部分の円弧の長さで８０〜２５０ｍｍの間隔ごとに設けられることが好ましい。つまり、片部１４ａの数は、上記の範囲内で均等な間隔で各片部１４ａを配列できるように設定されればよい。具体的には、片部１４ａの数は４個以上の偶数であることが好ましく、装置の製造し易さ等の観点からは４の倍数であることが好ましい。なお、粉体処理装置１を、粉体の粉砕のために用いる場合には、上記の範囲に限定されない。
【００７４】
また、片部１４ａの高さ（図５（ａ）におけるＨＨの大きさ）は、分散ローラ１４の片部１４ａ外径をＤＤＨ（図５（ａ）参照）とすると、
ＨＨ＝√ＤＤＨ×α＋１０．５
（α＝０〜１．１４（粉体の分散目的で用いる場合）、
α＝２．２（粉体の粉砕目的で場合））
を満たすような数値に設定されることが好ましい。
【００７５】
また、分散ロータ１４の下方（ガイドリング１３が設けられている側とは反対の側）であって、当該分散ロータと対向する位置には、デフレクタリング３２が設けられている。これによって、分散ロータ１４の下方に設けられた気体導入口２８からの気体を、分散ロータ１４とケーシング１１もしくは粉砕ライナ１４ｃの間へ、分散ロータ１４の回転軸に沿った方向に導入することができる。また、粉体がケーシング１１の下面へ落下することを防止することができる。図５（ａ）には、粉体処理装置１に設けられた分散ロータ１４とデフレクタリング３２の周辺の構成を示す。
【００７６】
また、図５（ｂ）に示すように、ケーシング１１の内周面であって、分散ロータ１４の片部１４ａと対向する位置には、分散ロータ１４の回転軸の方向に沿った中心軸を備えた筒状の粉砕ライナ（衝撃受容部）１４ｃが設けられていてもよい。これによって、粉砕ライナ１４ｃと片部１４ａとの隙間にスペース１４ｂが形成され、このスペース１４ｂの部分で原料に対して与える衝撃作用を調整することができる。粉体処理装置１を、粉体の表面改質・球形化に用いる場合の片部１４ａと内周面１４ｄとの間隔は、３〜５ｍｍとすればよい。なお、この距離は、片部１４ａと内周面１４ｄとが最も離れている部分の間隔（すなわち、片部１４ａの幅の中心部と内周面１４ｄとの間隔）のことを言う。この間隔を４ｍｍとした場合、後述の実施例に挙げられている３００型、４００型、６００型という３つの型式の粉体処理装置における、片部１４ａの幅、および、片部１４ａの両端部と内周面１４ｄとの具体的な間隔は、次の通りである。３００型の場合、片部１４ａの幅が２２ｍｍ、上記の間隔が片部１４の両端部で３．５７８ｍｍであり、４００型の場合、片部１４ａの幅が２４ｍｍ、上記の間隔が両端部で３．６４４ｍｍであり、６００型の場合、片部１４ａの幅が３４ｍｍ、上記の間隔が３．４９４ｍｍである。なお、粉体処理装置１を、粉体の粉砕のために用いる場合には、片部１４ａと内周面１４ｄとの間隔は、０．５ｍｍ程度とすることが好ましい。
【００７７】
なお、粉砕ライナの内周面１４ｄの形状は、図６に示すように、平滑な面（（ａ）（ｂ）参照）、三角形の溝を有する形状（（ｃ）、（ｄ）参照）、波形の溝を有する形状（（ｅ）、（ｆ）参照）、くさび状の溝を有する形状（（ｇ）、（ｈ）参照）などから適宜選択することができる。
【００７８】
粉砕ライナ１４ｃの素材としては、分散ロータ１４に用いられる素材を適宜使用することができるが、内周面１４ｄについては、分散ロータ１４の片部１４ａと同等の材料および同様の表面処理を施して、耐磨耗性と強靭性を備えさせることが望ましい。
【００７９】
次に、ガイドリング１３およびその周辺の構成について説明する。
【００８０】
ガイドリング１３は、略円筒状の形状をしており、その中心軸が分級ロータ１２の回転軸やケーシング１１の中心軸と同じになるようにケーシング１１内部に配置されている。ガイドリング１３は、ケーシング１１内部の粉体を分級ロータ１２と分散ロータ１４との間を循環させるように導くものである。
【００８１】
なお、図１に示す粉体処理装置１では、ガイドリング１３の両端部の外径および内径が、中心軸に沿って同径となるように成形されているが、ケーシング１１の分散ロータ１４側の端部に向かって連続的に小さくなるテーパー形状や、その内径がケーシング１１の分散ロータ１４側の端部に向かって連続的に大きくなるテーパー形状に成形されていてもよい。また、ガイドリング１３には、ケーシング１１と同様に、温度を調節するためのジャケット部１５３を備えていることが好ましい。これによって、温度変化によって変質するおそれのある原料を粉体処理する場合に、粉体が変質することをより確実に防止することができる。上記ジャケット部１５３は、温度調節媒体供給部１５４を介して、例えば、別に設けたタンク（図示せず）から加熱媒体または冷却媒体が必要に応じて循環供給される。
【００８２】
ガイドリング１３は、複数個の板状のガイドリングサポート（支持部材）１３ａによってケーシング１１の内周面１１ｂに支持されている。上記ガイドリングサポート１３ａは、少なくとも２個必要であり、装置の大きさに応じて３〜８個設けることが好ましい。
【００８３】
図８（ａ）には、ガイドリング１３とガイドリング１３に設けられたガイドリングサポート１３ａを示す。ガイドリングサポート１３ａは、従来から一般に行われているように、適当な形状の平板をガイドリング１３の軸方向に沿って配置すればよい。
【００８４】
しかしながら、図８（ａ）に示すように、ガイドリングサポート１３ａの形状は、ガイドリング１３の外周部を通過する粉体が堆積せず、かつ、ケーシング１１内の気体の流れを妨げないように断面が長方形の薄板状になっていることが好ましい。なお、ここでガイドリングサポート１３ａの断面とは、ケーシング１１の内周面およびガイドリング１３の表面に平行な断面のことを意味する。そして、ケーシングサポート１３ａは、ケーシング１１内を旋回上昇する気体の流れを妨げないように、気流の旋回方向に沿って傾斜していることが好ましい。また、ガイドリングサポート１３ａの断面積は、ケーシング１１内を旋回上昇する気体の流れを妨げないようにできる限り小さいことが好ましい。
【００８５】
ガイドリングサポート１３ａの傾斜角度は、ガイドリング１３の軸方向に対し、１５〜４５°の範囲内で、原料の性状に応じて設定することが好ましい。また、ガイドリングサポート１３ａとして用いられる平板の厚さは、強度的に可能な範囲内で極力細く薄いものが好ましい。そのため、ガイドリングサポート１３ａの材質としては、薄くても強度を有していることが好ましい。また、ガイドリングサポート１３ａとして、細く薄いものを使用する場合には、その個数を増やして対応することも可能である。ここで、ガイドリングサポート１３ａとして用いられる平板とは、その厚さ（図８（ａ）、（ｂ）におけるＬ１）と幅（図８（ａ）、（ｂ）におけるＬ２）の比が１：２以上のものである。
【００８６】
また、例えば、ガイドリングサポート１３ａのガイドリングへ１３への支持箇所を一列に配置するのではなく、上部と下部の二列に配置するなど、支持箇所を増やすことで、ガイドリングサポート１３ａ自体の大きさを小さくして、気体の流れを妨げないようにしてもよい。
【００８７】
なお、ガイドリングサポート１３ａの形状は、ガイドリング１３およびケーシング１１に固定される面の断面形状が、菱形や、図８（ｂ）に示すように、端部の角が取れた楕円形、あるいは、上流側よりも下流側での厚さＬ１が狭くなっている流線形になっていてもよい。また、この断面における短辺と長辺の比（すなわち、Ｌ１：Ｌ２）が１：２〜１：１５であれば、ケーシング１１内を旋回上昇する気体の流れを妨げることがないため好ましい。なお、断面が楕円形の場合は、厚さＬ１の最も大きな部分と幅Ｌ２との比が上記の範囲内であればよい。
【００８８】
また、ガイドリング１３の素材は、従来から粉体処理装置のガイドリングに用いられているものを用いればよく、具体的には、ＳＳ４００、ＳＰＨＣ、Ｓ２５Ｃ、Ｓ４５Ｃなどの鉄系鋼材、ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３１６などのステンレス鋼材などを用いればよい。また、ガイドリング１３の表面は、装置の耐久性向上のために、ハードクロムメッキなどのメッキ処理、ＷＣ溶射などの耐磨耗溶射材処理が施されていることが好ましい。
【００８９】
また、ガイドリング１３の表面には、バフ研磨、電解研磨、ＰＴＦＥなどのコーティング、Ｎｉ金属などのメッキ処理が施されていることが好ましい。
【００９０】
取り出し口１７は、原料の処理が完了した後に、ケーシング１１中に残留する処理粉体を取り出すために、ケーシング１１の側壁に設けられている開口部であり、エアーシリンダ１８およびバルブ（嵌挿部）１５８によりその開閉が制御される。粉体の処理中には、上記取り出し口１７は閉じられており、処理が完了してケーシング１１内部の残留物として処理粉体が得られた後に、上記取り出し口１７は開かれて、ケーシング１１の内部から処理粉体が取り出される。具体的には、取り出し口１７を開いてその一端が取り出し口１７に接続されている排出管２０に取り付けられているロータリバルブ１９を操作することにより、ケーシング１１内部の処理粉体を容易に取り出すことができる。
【００９１】
上記取り出し口１７周辺のより具体的な構成を図９に示す。なお、図９（ａ）は、取り出し口１７の形状がテーパー形状のみのものであり、図９（ｂ）、（ｃ）は、取り出し口１７がテーパー形状のテーパー部１７ｂと、内径が一定の寸胴部１７ｃとから形成されるものである。なお、図９（ｂ）、（ｃ）に示すテーパー部１７ｂは、バルブ１５８との密着性や加工性を高めるために、ブッシュ状部材を接合させたり（図９（ｂ）参照）、肉盛部として後付け（図９（ｃ）参照）されていてもよい。
【００９２】
バルブ１５８の形状は、取り出し口１７のテーパー形状に対応してテーパー形状をしている（図９（ａ）参照）。また、寸胴部１７ｃが設けられている場合には、バルブ１５８は、図９（ｂ）に示すように、テーパー部１７ｂの形状に対応してテーパー形状のみからなるものであってもよく、図９（ｃ）に示すように、テーパー形状の部分と、先端が寸胴部１７ｃに対応した形状の部分とを有するものであってもよい。
【００９３】
また、バルブ１５８と取り出し口１７との気密性を高めるために、バルブ１５８の当たり面（取り出し口１７と接する面）は、ウレタン、シリコン、テフロン（登録商標）、ナイロンなどの弾性部材１５８ｂで構成されるか（図９（ｂ）、（ｃ）参照）、あるいは、バルブ１５８の表面の一部に弾性部材（ＮＢＲ、シリコンゴム、バイトンゴムなど）で作られたＯリング１５８ａが設けられていることが好ましい（図９（ａ）参照）。バルブ１５８と取り出し口１７との気密性をさらに高めるために、バルブ１５８のテーパー形状の角度θ（図９（ａ）〜（ｃ）参照）は６０°であることが好ましい。
【００９４】
また、バルブ１５８を開閉する際に、バルブ１５８と取り出し口１７との間に処理粉体を挟み込まないようにするために、取り出し口１７には、その壁面に沿って気体を噴出させて粉体を除去するエアパージ口１７ａが複数個設けられていることが好ましい。
【００９５】
なお、上記取り出し口１７には、ケーシング１１内部の気体を吸引する図示しないバキューム装置（吸引部）が取り付けられていてもよい。これによれば、ケーシング１１内から処理粉体を容易に取り出すことができる。
【００９６】
さらに、取り出し口１７の近傍には、処理粉体の取り出し口１７への排出を促すために、板上の整流板（スクレーパ（図示せず））が設けられていてもよい。この整流板の形状は、気流の流れを極力妨げない程度のもので、帯状やらせん状であればよい。
【００９７】
なお、ケーシング１１内のその他の各部材には、分級ロータ１２に施すような耐磨耗処理を施すか、耐磨耗素材や耐磨耗処理を施した部材を取り付けてもよい。また、粉体の付着防止策として、角取り、バフ処理、スパッタ処理、電解研磨のほか、従来公知のコーティングを施してもよい。
【００９８】
また、本発明の粉体処理装置には、例えば、冷風・熱風発生装置と気体用熱交換機、およびジャケット用冷却・加熱装置、ならびにサイクロンやバグフィルタなどの捕集機とブロワ、必要により温度、圧力、風量、回転数などの各種測定器やセンサーおよび制御装置を組み合わせた従来公知の空気（冷風・熱風）循環設備を適用することによって、装置の省エネルギー化を図ったり、不活性ガスの消費を削減させたりすることも可能である。
【００９９】
続いて、上記の粉体処理装置１を用いて粉体処理を行う方法について説明する。この粉体処理装置１を用いて行う粉体処理方法とは、ケーシング１１内において原料および／または処理粉体に含まれている微粉を取り除きながら、原料に粉砕や球形化などの処理を行って処理粉体を得るというものである。
【０１００】
上記の粉体処理方法において、品質の安定した処理粉体を得るためには、分級ロータ１２の回転時の周速度が４０〜１６０ｍ／ｓとなることが好ましい。周速度を上記の範囲内に制御するために、上記粉体処理装置１に設けられた分級ロータ１２の駆動手段は、分級ロータ１２の回転を制御している。処理粉体の品質の評価方法は、各処理粉体の機能・用途によって異なるが、一般的な粉体では、真比重と粒径との関係から、分級ロータ１２の回転時の周速度を上述のように４０〜１６０ｍ／ｓとすることが好ましい。
【０１０１】
さらに、上記処理粉体がトナーの場合には、分級ロータ１２の回転時の周速度が７５〜１００ｍ／ｓとなるように、駆動手段によって回転制御されることが好ましい。これによれば、実施例にも示されるように、収率、粒径分布ともに良好なトナーを得ることができる。
【０１０２】
また、上記の粉体処理方法において、品質の安定した処理粉体を得るためには、分散ロータ１４の回転時の周速度が８０〜２００ｍ／ｓとなることが好ましい。周速度を上記の範囲内に制御するために、上記粉体処理装置１に設けられた分散ロータ１４の回転制御部は、分散ロータ１４の回転を制御している。処理粉体の品質の評価方法は、各処理粉体の機能・用途によって異なるが、一般的な粉体では、真比重と粒径との関係から、分散ロータ１４の回転時の周速度を上述のように８０〜２００ｍ／ｓとすることが好ましい。
【０１０３】
さらに、上記処理粉体がトナーの場合には、分散ロータ１４の回転時の周速度が１００〜１５０ｍ／ｓとなるように、回転制御部によって回転制御されることが好ましい。これによれば、実施例にも示されるように、収率、粒径分布ともに良好なトナーを得ることができる。
【０１０４】
ここで処理粉体の品質が安定しているとは、得られる処理粉体の粒径の多くが所望とする粒径範囲内に含まれ、粒径分布にばらつきが少なく、かつ、高い円形度を有していることを意味する。また、得られる処理粉体の粒径の多くが所望とする粒径範囲内に含まれるということは、結果的に処理粉体の収率が向上することにもつながる。
【０１０５】
また、上記の粉体処理装置１を用いて行う粉体処理方法においては、粉体処理中の分散ロータ１４とガイドリング１３との間の処理粉体の通過風速（図７におけるｖ３）が５〜３０ｍ／ｓ、より好ましくは８〜１５ｍ／ｓとなるように、ケーシング１１内の風量および分散ロータ１４とガイドリング１３との距離（図７におけるＨＤＲ）が調整されることが好ましい。
【０１０６】
通過風速が５ｍ／ｓより遅い場合には、機内の循環気流において、分散ロータ１４の片部１４ａまで処理粉体を運ぶ流れを作ることができず、すぐに上部に持ち上げられてしまう。通過風速が、３０ｍ／ｓよりも速い場合には、ガイドリング１３と分散ロータ１４の隙間を通過する際の空気抵抗が大きくなり、機内循環回数が少なくなることに加えて、トナーなどの低融点樹脂の場合には、融着・固着現象が大きくなる。一方、通過風速が上記の範囲内であれば、処理粉体の収率および品質を向上させることができる。後述の実施例には、距離ＨＤＲの一例を挙げている。これによれば、処理粉体の収率および品質をさらに向上させることができる。
【０１０７】
さらに、上記の粉体処理装置１を用いて行う粉体処理方法においては、粉体処理中の分散ロータ１４とデフレクタリング３２との間の処理粉体の通過風速（図５（ａ）におけるｖ２）が５〜４０ｍ／ｓ、より好ましくは１０〜２０ｍ／ｓとなるように、ケーシング１１内の風量および分散ロータ１４とデフレクタリング３２との距離（図５（ａ）におけるＨＤ）が調整されることが好ましい。
【０１０８】
通過風速が５ｍ／ｓよりも遅い場合には、分散ロータ１４とケーシング１１内周面とのスペース１４ｂから落下しようとする処理粉体を分散ロータ１４の上部まで持ち上げることができず、下部に粉たまりを生じて、機内の閉塞、粉体の融着、食品の場合には腐食が発生してしまう。通過風速が４０ｍ／ｓよりも速い場合には、デフレクタリング３２と分散ロータ１４との隙間を通過する際の空気抵抗が大きくなり、機内での圧力損失の上昇を招く。その結果、取り出し口１７からの外気の流入や機内温度の上昇を招いてしまう。一方、通過風速が上記の範囲内であれば、粉体処理装置１を安定して運転させることが可能となる。
後述の実施例には、距離ＨＤの一例を挙げている。これによれば、処理粉体の収率および品質をより一層向上させることができる。
【０１０９】
なお、上述のトナーには、完成品としてのトナーの他に、製造工程の中間品についても含まれる。さらに、上記トナーには、粉砕法で得られる磁性一成分トナー、非磁性一成分トナー、カラートナー、二成分トナーも含まれる。
【０１１０】
〔実施の形態２〕
本発明の他の実施の形態について図１０に基づいて以下に説明する。
【０１１１】
図１０には、本実施の形態にかかる粉体処理装置１００の概略構成を示す。なお、本実施の形態にかかる粉体処理装置１００を構成する部材の中で、上述の実施の形態１にかかる粉体処理装置１と同じ機能を有する部材については、同じ部材番号を付すとともにその説明を省略する。
【０１１２】
図１０に示すように、本実施の形態の粉体処理装置１００は、主な構成部材として、ケーシング１１、分級ロータ１２、ガイドリング１３、分散ロータ１４、取り出し口１７、微粉排出口１５、および、原料導入部（原料供給管）４７を備えている。
【０１１３】
本実施の形態の粉体処理装置１００は、原料導入部４７が、原料を供給する原料供給部４６と、気体を供給する気体供給部４５とから構成されているという点が、粉体処理装置１とは異なっている。原料供給部４６は、実施の形態１の粉体処理装置１の原料導入部１６と同様に、内部に回転自在のスクリューを備え、このスクリューの回転によって気体供給部４５へと原料を送る。気体供給部４５は、ケーシング１１内に向かって加圧エアー（加圧空気）を送りこむものであり、加圧エアーを噴射する噴射ノズル４５ａが取り付けられている。気体供給部４５へ送られた原料は該加圧エアーによって、分散されながらケーシング内へと供給される。
【０１１４】
本実施の形態の粉体処理装置１００の原料導入部４７の構造は、コンプレッサまたは圧力容器からの加圧空気（圧縮空気）を噴射ノズル４５ａを介して噴射させ、その噴射流に乗せて原料を搬送するエジェクター構造である。
【０１１５】
上記の構成によれば、原料をある程度分散させた状態でケーシング１１内へ供給することができるため、粉体の処理効率を向上させることができる。
【０１１６】
また、粉体の処理効率をさらに向上させるために、原料を筒状のガイドリング１３の内部へ直接供給させるような構成、つまり、原料導入部４７のケーシング１１への供給口４７ａをガイドリング１３の内側（筒状のガイドリングの内部、すなわち、中心軸側）へ設けてもよい。これによれば、ガイドリング１３の内側に供給された原料を、先ず、分散ロータ１４に送って粉砕などための衝撃力を付与して粒子同士の凝集を分散させることができる。その後、処理した原料を上述の循環気流に乗せて分級ロータ１２に送ることで、分級ロータ１２の負荷を軽減させながら、分級精度（微粉除去効果）を向上させることができる。
【０１１７】
なお、上記のようなエジェクター構造にすることによって、原料導入部４７の供給口４７ａの開口を小さくすることができる。そのため、上述のようにガイドリング１３の内側へ直接原料を供給する場合に、原料導入部（原料の供給管）４７の管径を細くすることができるので、ケーシング１１内における原料供給管４７によって旋回気流の流れが妨げられることを、ある程度抑制することも可能である。
【０１１８】
また、本実施の形態にかかる粉体処理装置１００のように、原料を気体とともに供給する場合には、機内を旋回する気流の旋回方向に沿うように、供給口４７ａは、ケーシング１１およびガイドリング１３の中心軸からずれた方向へ向けて配置することが、粉体の分散をより促進させる上で好ましい。
【０１１９】
図１３には、ケーシング１１に対する原料供給口４７ａの配置位置を示す。なお、図１３は、粉体処理装置１００の横方向の断面図である。図１３では、ケーシング１１に対する原料供給口４７ａの取り付け角度をθ１で示す。この取り付け角度θ１とは、具体的には、原料供給口４７ａの外側面４７ｂとケーシング１１との接合位置からケーシング１１の軸線の位置（ケーシング１１の中心）を結ぶ線（図１３では一点鎖線で示す線）と、図１３の断面図における原料供給口４７ａの外側面４７ｂとの角度を意味する。つまり、原料供給口４７ａが、図１３に示す一点鎖線と一致するように取り付けられる場合を取り付け角度θ１＝０°とし、原料供給口４７ａが、図１３に示す一点鎖線と直角に配置される場合を取り付け角度θ１＝９０°とする。このように取り付け角度θ１を規定した場合、本実施の形態では、θ１は０°〜６０°の範囲内とする。
【０１２０】
また、ガイドリング１３に対する原料供給口４７ａの配置位置としては、原料供給口４７ａの外側面４７ｂの延長線上（図１３では破線で示す）が、ガイドリング１３の外周面に対して接線方向よりも内側に配置されることが好ましい。また、あるいは、原料供給口４７ａの内側面４７ｃの延長線上（図１３では二点鎖線で示す）が、ガイドリング１３の外周面に対して接線方向に配置されることが好ましい。上記のように、原料供給口４７ａが配置されることによって、ケーシング１１内に原料を投入した後に、原料が気流の旋回方向に沿いつつ、ガイドリング１３に衝突するため、原料をより効果的に分散させることができる。
【０１２１】
なお、原料導入部のケーシング１１への供給口４７ａをガイドリング１３の内側（筒の内部）へ設けるという構成は、原料導入部が原料供給部４６と気体供給部４５とからなる構成以外の構成にも適用することができる。例えば、実施の形態１にかかる粉体処理装置１の原料導入部１６に上記の構成を適用してもよい。しかしながら、原料を気体とともに供給するような本実施の形態のような構成の場合の方が、原料の供給管を細くすることができるため、付設は容易であるとともに、その効果も高い。また、機内への原料供給に伴う気体の供給はエアー噴射に限らず、負圧吸引であってもよい。つまり、原料導入部４７には、気体供給部４５が設けられる代わりに、供給口４７ａ付近に気体を吸引する負圧吸引部が設けられていてもよい。
【０１２２】
〔実施の形態３〕
本発明のさらに他の実施の形態について図１１に基づいて以下に説明する。
【０１２３】
図１１には、本実施の形態にかかる粉体処理装置２００の概略構成を示す。なお、本実施の形態にかかる粉体処理装置２００を構成する部材の中で、上述の実施の形態１にかかる粉体処理装置１と同じ機能を有する部材については、同じ部材番号を付すとともにその説明を省略する。
【０１２４】
図１１に示すように、本実施の形態の粉体処理装置２００は、主な構成部材として、ケーシング１１、分級ロータ１２、ガイドリング１３、分散ロータ１４、微粉排出口１５、原料導入部１６、および、取り出し口（図示せず）を備えている。この取り出し口周辺の構成については、図示されていないが、図１１に示されていない側面に、実施の形態１の粉体処理装置１と同様の取り出し口１７、エアーシリンダ１８、バルブ（嵌挿部）１５８、排出管２０、ロータリバルブ１９などが設けられている。
【０１２５】
本実施の形態の粉体処理装置２００は、処理装置を分解する場合に微粉除去部（分級ロータ１２、駆動軸２２、分級ロータ駆動手段（図示せず）、微粉排出口１５など）を自動で持ち上げて取り外すことができるシリンダ部（自動取り外し手段）４１が、上記粉体処理装置２００の高さ方向に立設されているという点が、実施の形態１の粉体処理装置１とは異なっている。
【０１２６】
上記の構成によれば、粉体処理装置の清掃・メンテナンスを行う場合に、容易に微粉除去部を取り外すことができるため、作業性が向上する。
【０１２７】
本発明の粉体処理装置は、実施の形態１〜３のそれぞれにおいて開示された構成を相互に組み合わせたものとして実現することも可能である。
【実施例】
【０１２８】
以下に、実施例および比較例により、本発明をさらに詳細に説明する。
【０１２９】
本実施例では、以下の表１に示す各寸法を有する３００型、４００型、６００型という３つの型式の粉体処理装置を標準装置として作製し、以下に示す各実施例に用いた。但し、以下の各実施例において、各部材の寸法を適宜変更している場合もある。ここで用いた粉体処理装置はすべて実施の形態１において説明した粉体処理装置１に相当する。表１は、各型式の粉体処理装置における、図２（ｂ）、図４（ｂ）、図５（ａ）、図７に示す各部分の寸法および角度を示している。
【０１３０】
但し、この表１に示す寸法などの数値については、処理原料、運転条件などに応じて多少の変更は行われるものである。
【０１３１】
【表１】
2005144444.tif 000003
【０１３２】
なお、表１において、片部１４ａの高さＨＨの範囲は、粉体の表面改質・球形化を目的とした場合に好ましいとされる範囲を記載している。
【０１３３】
また、以下の各実施例および各比較例の結果を示す各表において、評価の欄は、◎：非常に良好、○：良好、△：普通、×：不良を意味する。
【０１３４】
〔実施例１〜７〕
実施例１〜７では、表１の４００型の粉体処理装置を使用し、処理粉体としてトナーを用いて処理粉体収率の評価を行った。なお、各実施例は、トップリング３１の形状を表２に示すように種々に変更している。その結果を表２に示す。なお、実施例２〜５は、トップリング３１の傾斜面の角度θ＝９０°の直角のものを用いた場合の結果である。
【０１３５】
【表２】
2005144444.tif 000004
【０１３６】
〔比較例１〕
比較例では、図１２に示すようなトップリング３１が設けられていない粉体処理装置において粉体処理を行い、その収率を評価した。それ以外の条件は実施例１と同様にして行った。結果は表２に示す通りである。
【０１３７】
実施例１〜７および比較例１の結果から、トップリングを設けることによって、設けない場合と比較して処理粉体の収率の向上させることができることが確認された。
【０１３８】
〔実施例８〜１０〕
実施例８〜１０では、型式４００型の粉体処理装置を使用し、処理粉体としてトナーを用いて粉体処理を行った。本実施例では、ガイドリング１３とケーシング１１の上面との隙間ＨＧ（ｍｍ）を表３に記載のように種々に変更して、当該隙間ＨＧの通過面積（ｍ２）、処理粉体の通過速度（ｍ／ｓ）、および収率を測定し、収率の評価を行った。なお、ケーシング１１内の基準風量は１５ｍ３／ｍｉｎとした。その結果を表３に示す。
【０１３９】
【表３】
2005144444.tif 000005
【０１４０】
表３に示すように、基準風量１５ｍ３／ｍｉｎの場合、隙間ＨＧは３５（ｍｍ）が最も好ましいことが確認された。
【０１４１】
〔実施例１１〜１３〕
実施例１１〜１３では、型式４００型の粉体処理装置を使用し、処理粉体としてトナーを用いて粉体処理を行った。本実施例では、ガイドリング１３とケーシング１１の上面との隙間ＨＧ（ｍｍ）を３５（ｍｍ）とし、基準風量を表４に記載のように種々に変更して、当該隙間ＨＧ部の処理粉体の通過速度（ｍ／ｓ）、および収率を測定し、収率の評価を行った。その結果を表４に示す。
【０１４２】
【表４】
2005144444.tif 000006
【０１４３】
表４に示すように、隙間ＨＧ（ｍｍ）を３５（ｍｍ）とした場合、ガイドリング１３とケーシング１１の上面との間の通過風速は、６〜７ｍ／ｓに設定することが好ましいことが確認された。
【０１４４】
〔実施例１４〜１６〕
実施例１４〜１６では、型式４００型の粉体処理装置を使用し、処理粉体としてトナーを用いて粉体処理を行った。本実施例では、図４（ｂ）に示す各寸法が、ＤＳ＝８０（ｍｍ）、ＤＲＩ＝１５５（ｍｍ）とした場合に、エアーシール部３３のリップ部３３ａの内径ＤＬＩを表５に示すように種々に変更させて、分級ロータ１２の駆動軸２２とリップ部３３ａとの間の通過風速（ｍ／ｓ）および収率を測定し、装置の評価をおこなった。その結果を表５に示す。なお、実施例１４では、リップ部を設けずに同様の実験を行った。また、基準風量は１５ｍ３／ｍｉｎとした。
【０１４５】
【表５】
2005144444.tif 000007
【０１４６】
表５に示すように、実施例１５（ＤＬＩ＝１４５（ｍｍ）のリップ部３３ａを設けた場合）が、収率、運転状態ともに良好であった。実施例１４のリップ部を設けない場合は、実施例１５と比較して、収率はほぼ同じであったが、分級ロータ１２とケーシング１１の内部上面１１ａとの間のシールエアー部３３の出口周辺での機内壁面への粉体の付着が発生し成長する傾向が認められたため、１時間以上の運転は不可能と判断した。すなわち、当該粉体の付着成長によって分級ロータ１２を通過した気流に圧力変動が生じたため、分級ロータ１２による安定した分級性能の維持が困難となり、さらに通過速度も低下して十分な搬送力を維持できなくなるなど、結果として分級精度や製品収率の低下を来たすおそれがあった。以上の結果から、実施例１４の総合的な評価は実施例１５と比較して低いと判断した。また、実施例１６（ＤＬＩ＝１１３（ｍｍ）のリップ部３３ａを設けた場合）は、通過風速が５０（ｍ／ｓ）と上昇する反面、圧力損失が必要以上に大きくなって通過風量の増加あるいは粉体の搬送が十分に行えなくなるため、評価は悪くなった。
【０１４７】
〔実施例１７〜１９〕
実施例１７〜１９では、型式４００型の粉体処理装置を使用し、処理粉体としてトナーを用いて粉体処理を行った。本実施例では、分級ロータ１２の回転速度を表６に示すように種々に変更して、処理粉体の収率、粒径分布を測定し、粒度分布評価および総合評価を行った。なお、基準風量は、１５ｍ３／ｍｉｎとし、分散ロータ１４の回転速度は５２００ｒｐｍとした。その結果を表６に示す。また、各回転速度の場合の分級ロータ１２の周速度についても表６に示す。
【０１４８】
【表６】
2005144444.tif 000008
【０１４９】
〔比較例２〜７〕
比較例２〜７では、型式４００型の粉体処理装置を使用し、処理粉体としてトナーを用いて粉体処理を行った。本比較例では、分級ロータ１２の回転速度を表６に示すように変更した以外は、実施例１７と同様にして粉体処理を行い、処理粉体の収率、粒径分布を測定し、粒度分布評価および総合評価を行った。その結果を表６に示す。
【０１５０】
表６に示す結果から、分級ロータ１２の周速度を７５〜１００ｍ／ｓに規定すると総合評価の高い、すなわち、収率、品質ともに良好なトナーを得ることができることが確認された。
【０１５１】
〔実施例２０〜２５〕
実施例２０〜２５では、型式４００型の粉体処理装置を使用し、処理粉体としてトナーを用いて粉体処理を行った。本実施例では、分散ロータ１４の回転速度を表７に示すように種々に変更して、処理粉体の収率、粒径分布を測定し、粒度分布評価および総合評価を行った。なお、基準風量は、１５ｍ３／ｍｉｎとし、分級ロータ１２の回転速度は７３００ｒｐｍとした。その結果を表７に示す。また、各回転速度の場合の分散ロータ１４の周速度についても表７に示す。
【０１５２】
【表７】
2005144444.tif 000009
【０１５３】
〔比較例８〜１０〕
比較例８〜１０では、型式４００型の粉体処理装置を使用し、処理粉体としてトナーを用いて粉体処理を行った。本比較例では、分散ロータ１４の回転速度を表７に示すように変更した以外は、実施例２０と同様にして粉体処理を行い、処理粉体の収率、粒径分布を測定し、粒度分布評価および総合評価を行った。その結果を表７に示す。
【０１５４】
表７に示す結果から、分散ロータ１４の周速度を１００〜１５０ｍ／ｓに規定すると総合評価の高い、すなわち、収率、品質ともに良好なトナーを得ることができることが確認された。
【０１５５】
〔実施例２６〜３２〕
実施例２６〜３２では、型式４００型の粉体処理装置を使用し、原料として天然黒鉛を用いて粉体処理を行った。本実施例では、分散ロータ１４の回転速度を表８に示すように種々に変更して、処理粉体の収率、粒径分布を測定し、粒度分布評価および総合評価を行った。なお、基準風量は、１５ｍ３／ｍｉｎとし、分級ロータ１２の回転数は７０００ｒｐｍとした。その結果を表８に示す。また、各回転数の場合の分散ロータ１４の周速度についても表８に示す。
【０１５６】
【表８】
2005144444.tif 000010
【０１５７】
表８に示すように、原料として天然黒鉛を用いて粉体処理を行った場合には、分散ロータ１４の周速度を８４〜１２７ｍ／ｓのように規定すると、良好な結果が得られることが確認された。
【０１５８】
〔実施例３３〜３７〕
実施例３３〜３７では、型式３００型または型式４００型または型式６００型の粉体処理装置を使用し、処理粉体としてトナーを用いて粉体処理を行った。本実施例では、分散ロータ１４とガイドリング１３との隙間ＨＤＲ（ｍｍ）（図７参照）と、当該隙間ＨＤＲにおける処理粉体の通過風速ｖ３（ｍ／ｓ）の関係を調査するとともに、処理粉体の品質および収率向上のために望ましい条件について検討した。結果を表９に示す。
【０１５９】
【表９】
2005144444.tif 000011
【０１６０】
この結果から、上記実施例３３〜３７のすべてにおいて、隙間ＨＤＲの処理粉体の通過風速は、収率・品質ともに良好な結果の得られる８〜１５（ｍ／ｓ）の範囲内に入ることが確認された。
【０１６１】
また、型式４００型の粉体処理装置では、実施例３６に比べて隙間ＨＤＲが５（ｍｍ）小さい実施例３５の方が、収率が２〜５％向上し、より良好な結果が得られることが確認された。
【０１６２】
〔実施例３８〜４１〕
実施例３８〜４１では、型式３００型または型式４００型または型式６００型の粉体処理装置を使用し、処理粉体としてトナーを用いて粉体処理を行った。本実施例では、分散ロータ１４とデフレクタリング３２との隙間ＨＤ（ｍｍ）（図５（ａ）参照）と、当該隙間ＨＤにおける処理粉体の通過風速ｖ２（ｍ／ｓ）の関係を調査するとともに、処理粉体の品質および収率向上のために望ましい条件について検討した。結果を表１０に示す。
【０１６３】
【表１０】
2005144444.tif 000012
【０１６４】
〔比較例１１〜１２〕
比較例１１〜１２では、型式４００型の粉体処理装置を使用し、処理粉体としてトナーを用いて粉体処理を行った。本比較例では、実施例４０と同様にして、分散ロータ１４とデフレクタリリング３２との隙間ＨＤ（ｍｍ）（図５（ａ）参照）と、当該隙間ＨＤにおける処理粉体の通過風速ｖ２（ｍ／ｓ）の関係を調査した。
【０１６５】
表１０に示すように、実施例４０よりも隙間ＨＤを小さくした比較例１１、１２では、当該部分の処理粉体の通過風速が１０〜２０ｍ／ｓの範囲を逸脱していた。そして、この場合には、処理粉体の収率・品質が低下することが確認された。
【産業上の利用可能性】
【０１６６】
本発明の粉体処理装置、および、この粉体処理装置を用いた粉体処理方法によれば、従来の処理装置や処理方法と比較して、得られる処理粉体の収率および品質を向上させることができる。それゆえ、本発明は、トナー、粉体塗料、電池材料などといった種々の粉体の製造、食品（こんにゃくなど）の製造、フライアッシュの処理（未燃焼カーボンの除去）、ふすまの加工（表皮成分の分離）、ポリエチレンなどの樹脂におけるひげ状成分の処理、断熱材などの廃棄物処理（ウレタン成分と紙類の分離）、あるいは、天然黒鉛などの原料粉末の球状化（塊状化）などに有効に利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１６７】
【図１】実施の形態１にかかる粉体処理装置の概略構成を示す断面図である。
【図２】（ａ）は、図１に示す粉体処理装置に設けられたトップリングを示す斜視図であり、（ｂ）は、図１に示す粉体処理装置のトップリング近傍を拡大して示す断面図である。
【図３】図２に示すトップリングとは異なる形状のトップリングが設けられた粉体処理装置のトップリング近傍の断面図である。
【図４】（ａ）は、図１に示す粉体処理装置の分級ロータのエアーシール部近傍を拡大して示す断面図であり、（ｂ）は、（ａ）において実線で囲んだ部分をより拡大して示す断面図である。
【図５】（ａ）は、図１に示す粉体処理装置の分散ロータとデフレクタリングの周辺を示す断面図である。（ｂ）は、粉砕ライナが設けられた場合のデフレクタリングの周辺を示す断面図である。
【図６】（ａ）、（ｃ）、（ｅ）、（ｇ）は、内周面の形状がそれぞれ異なる粉砕ライナの一部を示す斜視図であり、（ｂ）、（ｄ）、（ｆ）、（ｈ）は、（ａ）、（ｃ）、（ｅ）、（ｇ）に示す各粉砕ライナの一部を示す断面図である。
【図７】図１に示す粉体処理装置の分散ロータとガイドリングの周辺を示す断面図である。
【図８】図１に示す粉体処理装置のガイドリングとガイドリングに設けられたガイドリングサポートを示す斜視図である。（ａ）は、ガイドリングサポートの断面形状が長方形のものであり、（ｂ）は、ガイドリングサポートの断面形状が楕円形のものである。
【図９】（ａ）〜（ｃ）は、図１に示す粉体処理装置の取り出し口周辺のより具体的な構成を示す部分断面図である。
【図１０】実施の形態２にかかる粉体処理装置の概略構成を示す断面図である。
【図１１】実施の形態３にかかる粉体処理装置の概略構成を示す断面図である。
【図１２】トップリングが設けられていない粉体処理装置のケーシング上部の角部分を拡大して示す断面図である。
【図１３】図１０に示す粉体処理装置におけるケーシングに対する原料供給口の位置を示す断面図である。
【符号の説明】
【０１６８】
１    粉体処理装置
１１    ケーシング（本体）
１１ａ  ケーシングの内部上面（微粉除去部の取り付け面）
１１ｂ  ケーシングの内部側面（本体の内周面）
１２    分級ロータ（微粉除去部）
１３    ガイドリング（筒状部）
１３ａ  ガイドリングサポート（支持部材）
１４    分散ロータ
１４ａ  片部（回転片部）
１４ｂ  スペース
１４ｃ  粉砕ライナ（衝撃受容部）
１５    微粉排出口
１６    原料導入部
１７    取り出し口（処理粉体出口）
３１    トップリング（環状部材）
３１’  トップリング（環状部材）
３１ａ  鋭角に傾斜している面
３３ａ  リップ部（突起部）
４１    シリンダ部（自動取り外し手段）
４５    気体供給部
４６    原料供給部
４７    原料導入部
４７ａ  供給口
１００  粉体処理装置
２００  粉体処理装置
【図１】
2005144444.tif 000013
【図２】
2005144444.tif 000014
【図３】
2005144444.tif 000015
【図４】
2005144444.tif 000016
【図５】
2005144444.tif 000017
【図６】
2005144444.tif 000018
【図７】
2005144444.tif 000019
【図８】
2005144444.tif 000020
【図９】
2005144444.tif 000021
【図１０】
2005144444.tif 000022
【図１１】
2005144444.tif 000023
【図１２】
2005144444.tif 000024
【図１３】
2005144444.tif 000025