(57)【要約】【課題】劣化した脱硝触媒の触媒活性を容易に回復することができ、作業も簡便であり、作業効率も良好な脱硝触媒再生方法を提供する。【解決手段】排煙脱硝装置の脱硝触媒１４の再生方法において、実質的に塩素及び洗浄成分を含有しないで常温の再生水３１の中に浸漬した後、取り出して水を切る。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
排煙脱硝装置の脱硝触媒の再生方法において、実質的に塩素及び洗浄成分を含有しないで常温の再生水の中に浸漬した後、取り出して水を切ることを特徴とする脱硝触媒再生方法。
【請求項２】
請求項１において、前記脱硝触媒の再生水の中への浸漬を発泡が終了するまで行うことを特徴とする脱硝触媒再生方法。
【請求項３】
請求項１又は２において、前記脱硝触媒を再生水の中から取り出した後、水洗することを特徴とする脱硝触媒再生方法。
【請求項４】
請求項１〜３の何れかにおいて、前記脱硝触媒を浸漬する再生水を複数回繰り返し使用することを特徴とする脱硝触媒再生方法。
【請求項５】
請求項１〜４の何れかにおいて、再生した脱硝触媒を乾燥することなく前記排煙脱硝装置にセットすることを特徴とする脱硝触媒再生方法。
【請求項６】
請求項１〜５の何れかにおいて、再生した脱硝触媒の触媒性能を確認した後、前記排煙脱硝装置にセットすることを特徴とする脱硝触媒再生方法。
【請求項７】
請求項１〜６の何れかにおいて、再生した脱硝触媒を、排ガスの送通方向が逆転するように逆向きにして前記排煙脱硝装置にセットすることを特徴とする脱硝触媒再生方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、火力発電所などの排煙脱硝装置で使用される脱硝触媒の再生方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、石油、石炭、ガスなどを燃料とした火力発電所のボイラ及び各種大型ボイラ、その他の廃棄物焼却装置などには排煙脱硝装置が設けられており、排煙脱硝装置には、複数層の脱硝触媒が内蔵されている。
【０００３】
脱硝触媒としては、一般的には、担体としてＴｉＯ２等、活性成分としてＶ２Ｏ５等を用い、助触媒成分としてタングステンやモリブデンの酸化物が添加されたものであり、ＶＯｘ−ＷＯｙ−ＴｉＯ２やＶＯｘ−ＭｏＯｙ−ＴｉＯ２のような複合酸化物の形態のものが使用されている。
【０００４】
また、触媒形状としては、一般的には、ハニカムタイプや板状タイプが使用されている。ハニカムタイプには、基材でハニカム形状を製造した後、触媒成分をコーティングしたコート形、基材に触媒成分を混練して成形した混練形、ハニカム形状の基材に触媒成分を含浸させた含浸形などがある。板状のものとは、芯金又はセラミックスに触媒成分をコーティングしたものである。
【０００５】
何れにしても、このような脱硝触媒の使用を続けていくと、触媒表面及び内部に触媒性能を劣化させる物質（以下、劣化物質という）が付着又は溶解することにより、触媒性能が低下して行くという問題がある。
【０００６】
そこで、従来より、脱硝触媒の再生方法が種々検討されている。
【０００７】
例えば、摩耗剤により排ガス通路内面を研摩する方法（特開平１−１１９３４３号公報）、劣化した脱硝触媒の表面部分を削り落とし新たな触媒活性面を出現させる方法（特開平４−１９７４５１号公報）、微粒体を同伴した気体を貫通孔に通過させて異物を除去する方法（特開平７−１１６５２３号公報）など、物理的に劣化部位や異物を除去して活性面を出現させる方法が検討されている。
【０００８】
また、ｐＨ５以下の酸、またはｐＨ８以上のアルカリにより洗浄する方法（特開昭６４−８０４４４号公報）、水又は希無機酸水溶液で洗浄した後、０．１〜５重量％のしゅう酸水溶液で洗浄し、さらに水洗により触媒に残留するしゅう酸を除去する方法（特開平７−２２２９２４号公報）、５０℃以上８０℃以下の水で洗浄した後に乾燥する方法（特開平８−１９６９２０号）など洗浄により触媒性能を復元する方法が検討されている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、物理的に研磨等する方法は、作業が煩雑であったり、再生作業により脱硝触媒自体が割れたり破壊されたりするという問題がある。
【００１０】
一方、脱硝触媒を洗浄する場合には、一般的には、アルカリ成分はアルカリ水溶液や熱水等による洗浄により除去され、また、バナジウムを主体とする重金属成分の除去にはしゅう酸水溶液による洗浄が効果的であるとされているが、十分ではないためか、さらに、種々の洗浄成分を使用した洗浄方法が検討されている。
【００１１】
例えば、バナジウムが付着してＳＯ３転化率が上昇した脱硝触媒を活性再生する方法において、０．１〜３０％クエン酸水溶液及び０．１〜２０％硫酸水溶液で洗浄する方法（特開平１０−１５６１９２号公報）、脱硝性能が低下した脱硝触媒の再生にあたり、洗浄液中のフッ化水素酸濃度を０．３〜３重量％とし、洗浄液の濃度を２０〜８０℃に維持して触媒を洗浄する方法（特開平１０−２３５２０９号公報）、重質油焚きボイラ等での使用によりＮａ，Ｋ分が付着して脱硝率が低下し、また燃料中に含まれるバナジウム分が付着してＳＯ３転化率が上昇した脱硝触媒を再生させる脱硝触媒の活性再生方法において、無機アルカリ水溶液及び酸化剤溶液で洗浄する方法（特開平１０−１５６１９３号公報）、硫黄酸化物により活性劣化したバナジウム化合物と酸化チタンを含有する脱硝触媒を、加熱または酸によりアンモニアが発生する物質を含む水溶液と接触させて加熱または酸処理した後、乾燥し、空気中で焼成する方法（特開２０００−１０７６１２号公報）、石炭焚ボイラの排ガス中でヒ素化合物の被毒により脱硝性能が低下した脱硝触媒の再生にあたり、洗浄液中の硫酸又はアンモニアの濃度を０．０５〜２０重量％とし、洗浄液の温度を１０〜９０℃に維持して、脱硝触媒を該洗浄液中に浸漬した後、水洗する方法（特許第３０５９１３６号公報）などが提案されている。
【００１２】
また、洗浄後の廃液の処理について検討されており、例えば、バナジウム分が付着した脱硝触媒を、有機酸水溶液、無機酸水溶液、アルカリ水溶液を含む洗浄液で洗浄して活性を再生させる脱硝触媒の活性再生方法において、洗浄後の廃液にイオンとして溶出したバナジウム分をイオン交換によって除去して上記廃液を再生する方法（特開平１０−３３４８２号公報）、ボイラからの燃焼排ガスの脱硝に使用して脱硝性能の低下又はＳＯ２酸化能が上昇した脱硝触媒を、水又はしゅう酸水溶液で再生処理して性能を回復させる際に発生する再生水又は再生しゅう酸水溶液を、上記ボイラの炉内に注入する方法（特許２９９４７６９号公報）などが提案されている。
【００１３】
このように、依然として脱硝触媒を洗浄することによる再生方法及び再生に使用した洗浄廃液の処理について種々検討されているが、未だ満足できるものは開発されていない。
【００１４】
本発明はこのような事情に鑑み、劣化した脱硝触媒の触媒活性を容易に回復することができ、作業も簡便であり、作業効率も良好な脱硝触媒再生方法を提供することを課題とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するために種々検討を重ねた結果、脱硝触媒、特に石炭焚ボイラの排煙脱硝装置に使用された脱硝触媒は、常温の純水中に浸漬するだけでその触媒活性を十分に回復でき、また、処理した再生水は繰り返し使用でき、且つ処理する際にも重金属が含まれることがないので、比較的容易に処理できることを知見し、本発明を完成させた。
【００１６】
すなわち、種々検討の結果、特に、石炭発電所では、脱硝触媒の表面を被覆して脱硝性能を低下させているのは、Ｃａ成分（アルカリ成分）とＳ成分（酸性成分）であが、これらは常温の純水に浸漬するだけで容易に溶出除去でき、脱硝性能が十分に回復することを見出し、本発明を完成させた。
【００１７】
かかる本発明の第１の態様は、排煙脱硝装置の脱硝触媒の再生方法において、実質的に塩素及び洗浄成分を含有しないで常温の再生水の中に浸漬した後、取り出して水を切ることを特徴とする脱硝触媒再生方法にある。
【００１８】
かかる第１の態様では、実質的に常温の純水中に脱硝触媒を浸漬するだけで、脱硝性能を低下させている阻害物質を容易に溶出除去することができ、脱硝性能を回復することができる。
【００１９】
本発明の第２の態様は、第１の態様において、前記脱硝触媒の再生水の中への浸漬を発泡が終了するまで行うことを特徴とする脱硝触媒再生方法にある。
【００２０】
かかる第２の態様では、脱硝触媒を水中へ浸漬するに際し、発泡が終了するまで浸漬すれば、阻害物質を容易に溶出除去することができ、脱硝性能を回復することができる。
【００２１】
本発明の第３の態様は、第１又は２の態様において、前記脱硝触媒を再生水の中から取り出した後、水洗することを特徴とする脱硝触媒再生方法にある。
【００２２】
かかる第３の態様では、水中から取り出した脱硝触媒を水洗することにより、触媒表面に付着した塵等の異物を除去することができる。
【００２３】
本発明の第４の態様は、第１〜３の何れかの態様において、前記脱硝触媒を浸漬する再生水を複数回繰り返し使用することを特徴とする脱硝触媒再生方法にある。
【００２４】
かかる第４の態様では、脱硝触媒を再生するため水を繰り返し使用することにより、水の節約及び余分な廃液を低減することができる。
【００２５】
本発明の第５の態様は、第１〜４の何れかの態様において、再生した脱硝触媒を乾燥することなく前記排煙脱硝装置にセットすることを特徴とする脱硝触媒再生方法にある。
【００２６】
かかる第５の態様では、脱硝触媒を乾燥する乾燥工程を排除して排煙脱硝装置にセットすることができる。
【００２７】
本発明の第６の態様は、第１〜５の何れかの態様において、再生した脱硝触媒の触媒性能を確認した後、前記排煙脱硝装置にセットすることを特徴とする脱硝触媒再生方法にある。
【００２８】
かかる第６の態様では、再生した脱硝触媒の触媒性能を確認し、再生の効果を確認して使用することにより、脱硝性能を確実に維持することができる。
【００２９】
本発明の第７の態様では、第１〜６の何れかの態様において、再生した脱硝触媒を、排ガスの送通方向が逆転するように逆向きにして前記排煙脱硝装置にセットすることを特徴とする脱硝触媒再生方法にある。
【００３０】
かかる第７の態様では、再生した脱硝触媒を逆向きに使用することにより、実質的に脱硝に関与する部位を前回の使用状態と変更することができ、脱硝性能をさらに高く維持することができる。
【００３１】
なお、本発明方法により再生処理を行うかどうかの見極めは、脱硝触媒の使用期間に応じて定期的に行ってもよいが、複数層ある脱硝触媒が均一に劣化するものではなく、使用条件に応じて劣化する順番、劣化する期間などが異なる。
【００３２】
従って、各脱硝触媒の劣化状態を精度よく把握した上で、所定の程度以上劣化した場合に上述した再生処理を施すのが好ましい。
【００３３】
複数層の脱硝触媒の劣化状態を把握するためには、各触媒層のＮＯｘ濃度及び未反応ＮＨ３濃度を測定し、ＮＯｘ濃度から各触媒層の脱硝率及び負担率を算出することにより、性能の劣化したものを判断するようにしてもよい（特公平７−４７１０８号公報）が、このようにＮＯｘ濃度に基づいて算出した負担率から判断した場合には、本当に性能が劣化した触媒層を把握することが難しいので、以下の方法に従って脱硝触媒の劣化状態を管理するのが好ましい。
【００３４】
すなわち、各脱硝触媒の入口側及び出口側のＮＯｘ濃度及びＮＨ３濃度を測定すると共に、入口モル比＝入口ＮＨ３／入口ＮＯｘを考慮して脱硝率ηを測定し、該脱硝率ηに基づいて各脱硝触媒の性能評価を行うようにするのが好ましい。かかる方法では、各脱硝触媒の出入口でのＮＯｘ濃度及びＮＨ３濃度を測定して入口モル比を考慮して脱硝率ηを測定するので、モル比が上がるほど向上する脱硝率を絶対的で且つ確実に評価することができる。
【００３５】
また、この場合、脱硝率ηを、ＮＯｘ濃度に基づいて測定してもよいが、ＮＨ３濃度に基づいて測定するのが好ましい。脱硝率ηをＮＯｘ濃度に基づいてではなくＮＨ３濃度に基づいて測定した方が、さらに安定して触媒性能を把握することができるからである。
【００３６】
さらに、触媒の劣化状態をさらに正確に把握するためには、実際に脱硝触媒の一部から触媒をサンプリングし、サンプリング触媒について性能評価を行ってもよい。
【００３７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を一実施形態に基づいて説明する。
【００３８】
図１には、本発明方法を適用する脱硝触媒を具備した排煙脱硝装置の概略構成を示す。なお、この排煙脱硝装置は、火力発電所に設けられたものであるが、本実施形態の脱硝触媒管理装置はこれに限定されるものではない。
【００３９】
同図に示すように、排煙脱硝装置１０は、装置本体１１の上流側に接続されて火力発電所のボイラ装置に連通する排気ダクト１２と、下流側に接続される処理ガスダクト１３とを具備し、装置本体１１内には、複数層、本実施形態では４層の脱硝触媒１４Ａ〜１４Ｄが所定の間隔をおいて配置されている。各脱硝触媒１４Ａ〜１４Ｄは、排気ダクト１２から導入された排ガスが順次通過するように設けられており、通過した排ガスと接触して当該排ガス中に含まれる窒素酸化物（ＮＯｘ）を低減するものである。なお、ボイラ装置に連通する排気ダクト１２には、ボイラ本体からの排ガス量に応じてＮＨ３が注入されるようになっている。
【００４０】
ここで、各脱硝触媒１４Ａ〜１４Ｄの種類、形状等は特に限定されないが、一般的には、担体としてＴｉＯ２、活性成分としてＶ２Ｏ５が用いられ、ハニカム状又は板状などのタイプがある。
【００４１】
本実施形態では、ハニカムタイプを用い、柱状のハニカムタイプ触媒を複数個並べて組み合わせることにより、各脱硝触媒１４Ａ〜１４Ｄが構成されている。
【００４２】
ここで、脱硝触媒管理装置２０においては、各脱硝触媒１４Ａ〜１４Ｄの入口側及び出口側にはガス採取手段１５Ａ〜１５Ｅが設けられており、ガス採取手段１５Ａ〜１５ＥはそれぞれＮＯｘ濃度測定手段１６Ａ〜１６Ｅと、ＮＨ３濃度測定手段１７Ａ〜１７Ｅとに接続され、これらの測定結果は、各脱硝触媒１４Ａ〜１４Ｄの脱硝率及び脱硝負担率を算出する脱硝率測定手段１８へ集められるようになっている。
【００４３】
ガス採取手段１５Ａ〜１５Ｅは、所望のタイミングで所望の量のサンプリングガスをサンプリング管を介して採取し、採取したサンプリングガスをＮＯｘ濃度測定手段１６Ａ〜１６Ｅ及びＮＨ３濃度測定手段１７Ａ〜１７Ｅへ供給するものである。
【００４４】
ガス採取手段１５Ａ〜１５Ｅによるサンプリングガスの採取時は特に限定されないが、発電所の通常運転時に行い、できればガス量が最大になる定格負荷時に行うのが好ましい。また、ガスサンプリングの間隔は最大６ヶ月程度としても脱硝触媒１４Ａ〜１４Ｄの性能の管理には十分であるが、頻度を上げれば管理精度が向上するので、例えば、１〜２ヶ月に１回ぐらいの頻度で行うのが好ましい。また、特に、下流側の触媒層では、ＮＨ３濃度が低くなり変動幅が増加するので、管理評価を向上するためには、ＮＨ３濃度の測定回数を増大して平均濃度から脱硝率を求めるようにするのが好ましい。
【００４５】
また、脱硝率測定手段１８は、ＮＯｘ濃度測定手段１６Ａ〜１６Ｅ及びＮＨ３濃度測定手段１７Ａ〜１７Ｅからの測定結果を取得し、これらの測定結果から各脱硝触媒１４Ａ〜１４Ｄの脱硝率及び脱硝負担率を算出するものである。
【００４６】
ここで、各脱硝触媒１４Ａ〜１４Ｄの入口モル比＝入口ＮＨ３／入口ＮＯｘを考慮して、ＮＨ３濃度に基づいた脱硝率ηを下記式に基づいて算出する。
【００４７】
【数１】
2005199108.tif 000003
【００４８】
なお、評価モル比とは、脱硝触媒を評価するために設定するモル比であり、任意のモル比を設定することができるが、例えば、発電所の運用モル比程度、例えば、０．８に設定すればよい。
【００４９】
例えば、このように入口モル比を考慮した手法により各脱硝触媒１４Ａ〜１４Ｄの脱硝率ηを求め、これの大小により各触媒の性能を管理し、脱硝率ηが所定値より低下した場合、性能が低下した触媒について性能回復のために本発明に係る再生方法を実施する。
【００５０】
図２には、一実施形態に係る本発明方法の実施の様子を示す。図２に示すように、再生処理を施す脱硝触媒１４は、ハニカムタイプの柱状の脱硝触媒１４′を並べたものであり、これが浸漬できる程度の大きさの再生槽３０を用意する。再生層３０には、塩素を実質的に含まない再生水３１、この場合には、純水が貯えられている。なお、塩素を実質的に含まないとは、塩素は触媒活性を阻害するからである。
【００５１】
再生水３１は実質的に中性で、従来から洗浄のために使用されている酸、アルカリ、その他の添加剤を含まないものである。また、温度は常温であり、特別に加熱等する必要はない。ここで、常温とはいわゆる環境温度をいい、例えば、５℃〜４０℃程度の温度範囲となる。なお、再生水３１は、繰り返し使用でき、２回目以降の再生水３１には初回の再生処理で溶出した成分が含まれることになるのはいうまでもない。
【００５２】
本発明方法を実施するには、まず、脱硝触媒１４をクレーン３５等でつり下げ（図２（ａ））、再生槽３０の再生水３１内に浸漬する（図２（ｂ）〜（ｃ））。ここで、浸漬する時間は、数分以上、目安としては、脱硝触媒１４からの発泡が無くなるまでであり、例えば、１〜３０分程度、好ましくは５〜１５分程度浸漬すれば十分である。
【００５３】
なお、かかる再生効果は再生水に浸漬することによる効果であり、シャワー洗浄などに比べ、短時間(後述する実施例７参照)に、阻害物質の溶出が起こり、脱硝率の著しい回復がある。
【００５４】
ここで、再生水３１の量は脱硝触媒１４が浸漬される量であればよいが、体積で脱硝触媒１４の２〜３倍量以上用いるのが好ましい。
【００５５】
浸漬した後には、脱硝触媒１４を取り出して水を切ればよく、乾燥工程を設ける必要はない。すなわち、水を切った脱硝触媒１４を排煙脱硝装置にセットして装置を動作させればよく、これは、例えば、軽油による立ち上げの際の温風で十分に乾燥されるからである。勿論、乾燥、例えば、天日干ししてから装置にセットしてもよいことはいうまでもない。
【００５６】
また、脱硝触媒１４を再生水３１から取り出した後、シャワーによる水洗を行ってもよい。この場合にも、実質的に塩素を含有しない水を使用する。これは特に再生水３１を繰り返し使用した場合に必要であり、脱硝触媒１４の表面に付着したゴミなどの異物を洗い流すのが目的である。
【００５７】
このように再生処理した脱硝触媒は、排煙脱硝装置に元の状態と同様に設置すればよいが、排ガスの送通方向を逆転するように逆向きに配置してもよい。脱硝触媒のうち劣化の程度が大きいのは送通方向の上流側であることが確認されたので、再生した後、逆向きに使用することにより、脱硝触媒の使用領域の均一化を図ることができる。なお、排ガスの送通方向の上流側のみが脱硝反応に大きく関与しているという本出願人の新たな知見に基づくものである。
【００５８】
また、再生処理した脱硝触媒は、触媒活性が新品同様に復活したものであるが、念のために再生した脱硝触媒から一部分の触媒をサンプリングし、サンプリング触媒について性能評価を行った上で排煙脱硝装置へ戻してもよい。例えば、触媒層の入口側の部位から、５０ｍｍ×５０ｍｍ×１００ｍｍ（長さ）に切り出し、性能試験装置にセットし、ガス条件を実機設計値にあわせて試験ガスを流し、出口側のＮＯｘ濃度及びＮＨ３濃度を測定して脱硝率を測定することにより脱硝性能を評価し、再生が完全に行われたどうかを判断することができる。
【００５９】
さらに、本発明方法に使用する再生水は、３０回程度まで繰り返し使用できることが実証されているが、使用した再生水には、従来のしゅう酸洗浄などと異なり、重金属成分が含有されることがないので、重金属処理工程などを経ることなく、例えば、火力発電所などの通常の廃水処理設備で処理することができるという利点がある。
【００６０】
また、本発明の再生処理方法を実施する前に、従来の研磨処理を施してもよく、この場合には研磨処理では除去が不十分な阻害物質を確実に除去できる。
【００６１】
以上説明したように、本発明の再生効果は脱硝触媒を再生水に浸漬することにより、短時間で得ることができ、また、再生水は３０回程度まで繰り返し使用することができる。この点をシャワー洗浄と比較すると、シャワー洗浄では浸漬する以上に時間がかかり、また、シャワー洗浄で洗浄水を繰り返し使用しようとすると、大型のポンプが必要となり、ノズル詰まりの問題も出てくる。したがって、シャワー洗浄では新鮮な水を大量に使用する必要があることになる。
【００６２】
（実施例１）
実際の石炭火力発電所の排煙脱硝装置（図１と同様に４層の脱硝触媒を具備する）で約６３０００時間使用して劣化した脱硝触媒を取り出し、常温（約２５℃）の純水中に浸漬し、再生した。浸漬は約１０分とし、取り出し後、シャワーで簡単に水洗した。
【００６３】
（実施例２）
実施例１で再生した脱硝触媒を排煙脱硝装置へセットし、さらに約２８３００時間使用した後（通算、約９１３００時間使用）、再度、実施例１と同様に再生した。
【００６４】
（実施例３）
実際の石炭火力発電所で、約９１３００時間使用した脱硝触媒を３０分割し、常温の純水を繰り返し用い、実施例１と同様な再生処理を３０回繰り返した。
【００６５】
（実施例４、５）
実際の重油火力発電所で、それぞれ約２１１００時間使用した脱硝触媒について、実施例１と同様に再生処理した。
【００６６】
（比較例１）
常温水の代わりに８０℃の温水（純水）を使用した以外は、実施例１と同様にして再生処理を行った。
【００６７】
（比較例２）
脱硝触媒の貫通孔内に研磨剤を充填し、脱硝触媒を貫通孔の長手方向に微振動させることにより、表面研磨を行った。研磨量は微振動時間でコントロールし、平均として約４０μｍの厚さだけ研磨した。
【００６８】
（実施例６）
比較例２によって研磨処理した脱硝触媒について、実施例１と同様な再生処理を施した。
【００６９】
（実施例７）
実施例１と同様に再生処理を行ったが、純水中への浸漬時間を１分、１０分、３０分、６０分と変化させた。
【００７０】
（試験例１）
実施例１及び２の再生脱硝触媒について、触媒をサンプリングし、各触媒を以下に示す性能評価方法により性能評価を行った。
【００７１】
触媒は、各触媒層の入口側の部位から、５０ｍｍ×５０ｍｍ×１００ｍｍ（長さ）に切り出し、性能試験装置にセットし、ガス条件をモル比（入口モル比＝入口ＮＨ３／入口ＮＯｘ）で０．６、０．８２、１．０、１．２として脱硝率ηを上述した式に示すようにＮＨ３濃度に基づいて測定した。この結果を図３に示す。
【００７２】
なお、比較対照品として、新品のもの、再生前（実施例１の再生前：６３０００時間使用品）、再再生前（実施例２の再生前：再生後２８３００時間使用品）についても同様に脱硝率を測定した。
【００７３】
この結果、実施例１及び２のように、純水に浸漬するだけで触媒活性が新品に近い状態まで回復することが認められた。なお、実施例２については、再再生前においても大きく脱硝率が低下してはいなかったが、実施例１と同じレベルまで回復されたことが認められた。
【００７４】
（試験例２）
実施例３の１回目〜３０回目の再生品を５回目毎に抽出し、試験例１と同様に脱硝率を測定した。この結果を図４に示す。
【００７５】
なお、比較対照品として、新品と水洗前（再生前）のものについて脱硝率を測定した。
【００７６】
この結果、同一の再生水を３０回繰り返し使用しても、同様な再生効果が得られることが判明した。
【００７７】
（試験例３）
実施例４及び５について、再生前及び再生後脱硝率を試験例１と同様に測定した。また、比較対照品として、新品のものについても同様に脱硝率を測定した。この結果を図５に示す。
【００７８】
この結果、重油火力発電所の脱硝触媒についても同様に再生効果が期待できることが認められた。
【００７９】
（試験例４）
実施例１の再生前と再生後の触媒表面の阻害物質及び触媒成分の濃度を、Ｘ線マイクロアナライザにより測定した。この結果を表１及び図６に示す。
【００８０】
この結果、触媒活性阻害物質であるＣａＯ、ＳＯ３、ＮａＯは再生処理により溶出したことが認められた。また、これにより、触媒活性に直接関係するＴｉＯ２やＷＯ３の表面濃度が上昇して触媒活性が回復したことが裏付けられた。なお、従来、触媒活性を阻害するといわれていたＳｉＯ２やＡｌ２Ｏ３などの灰は触媒活性には大きく影響を与えず、再生処理で除去できなくても触媒活性を十分に回復できることが認められた。
【００８１】
【表１】
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【００８２】
（試験例５）
実施例１及び比較例１，２について、試験例１と同様に脱硝率をモル比０．８２及び１．０にて測定し、下記式に基づいて算出した再生率及び回復率を比較した。この結果を表２及び表３に示す。なお、比較対照品として新品の脱硝率を示す。
【００８３】
この結果、実施例１で常温の純水で処理したものは、８０℃の温水で処理した比較例１及び研磨処理した比較例２と同等の回復率を示すことが認められた。
【００８４】
【数２】
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【００８５】
【数３】
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【００８６】
【表２】
2005199108.tif 000007
【００８７】
【表３】
2005199108.tif 000008
【００８８】
（試験例６）
実施例１及び６並びに比較例２について、再生前及び再生後の触媒の表面の阻害物質の濃度（ＣａＯ及びＳＯ３）の元素濃度を、Ｘ線マイクロアナライザにより測定した結果を図７に示す。なお、結果は複数回測定した結果の平均値及びばらつきを示した。
【００８９】
この結果、実施例１の常温純水による再生処理では研磨処理による比較例２と比較して阻害物質が低減していることがわかった。また、研磨処理の後常温純水で処理した実施例６では、比較例２より阻害物質が低減しており、効果が得られることがわかった。
【００９０】
従って、本発明に係る再生処理方法は、従来の研磨処理による再生の後に施しても効果的であり、これも本発明の範囲であることが明らかとなった。
【００９１】
（試験例７）
実施例７の再生前及び再生後の触媒表面の成分濃度を、Ｘ線マイクロアナライザにより測定した結果を図８に示す。
【００９２】
この結果より、阻害物質であるＣａＯ、ＳＯ３及びＮａＯの濃度は、浸漬１分のものと、浸漬６０分のものとでは優位性を示す程度の差違は認められなかった。
【００９３】
（試験例８）
実施例１で使用した再生液に溶出している成分を分析した。また、比較対照のため、純水の代わりに０．１Ｎしゅう酸、１Ｎ塩酸、０．１Ｎ硝酸、１Ｎ硝酸、０．３％ＥＤＴＡ、３％ＥＤＴＡ、５％過酸化水素水について処理した結果を表４に示す。なお、全て常温で処理した結果である。
【００９４】
この結果、純水処理の場合には、触媒成分であるＴｉ、Ｗ、Ｖなどの重金属が全く溶出しないことが明らかとなった。また、実施例１については、阻害成分であるＣａＯ、ＳＯ３及びＮａＯが溶出していることが確認された。
【００９５】
【表４】
2005199108.tif 000009
【００９６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によると、脱硝触媒、特に石炭焚ボイラの排煙脱硝装置に使用された脱硝触媒は、常温の純水中に浸漬するだけでその触媒活性を十分に回復でき、また、処理した再生水は繰り返し使用でき、且つ処理する際にも重金属が含まれることがないので、比較的容易に処理できるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法を適用する脱硝触媒を使用した排煙脱硝装置の概略構成を示す図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る再生方法を説明する図である。
【図３】本発明の試験例１の結果を示す図である。
【図４】本発明の試験例２の結果を示す図である。
【図５】本発明の試験例３の結果を示す図である。
【図６】本発明の試験例４の結果を示す図である。
【図７】本発明の試験例６の結果を示す図である。
【図８】本発明の試験例７の結果を示す図である。
【符号の説明】
１０  排煙脱硝装置
１１  装置本体
１２  排気ダクト
１３  処理ガスダクト
１４，１４Ａ〜１４Ｄ  脱硝触媒
１５Ａ〜１５Ｅ  ガス採取手段
１６Ａ〜１６Ｅ  ＮＯｘ濃度測定手段
１７Ａ〜１７Ｅ  ＮＨ３濃度測定手段
１８  脱硝率測定手段
３０  再生槽
３１  再生水
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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