(57)【要約】【課題】保持器への含油量を増し、かつ、潤滑油の使用効率を上げることにより、グリース封入量を減らしても使用でき、また、使用用途に応じて樹脂材料と潤滑油との組合せが任意にできる。【解決手段】  転がり軸受の転動体を保持する合成樹脂組成物の成形体からなる転がり軸受用保持器の成形体が３０％以上の連通孔率を有する樹脂多孔体に潤滑剤を含浸してなり、上記樹脂多孔体が気孔形成材が配合された樹脂を成形して成形体とした後、該気孔形成材を溶解し、かつ樹脂を溶解しない溶媒を用いて成形体から気孔形成材を抽出して得られる連通孔を有する。【選択図】      図３
2005344906.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
転がり軸受の転動体を保持する合成樹脂組成物の成形体からなる転がり軸受用保持器であって、
前記成形体は、３０％以上の連通孔率を有する樹脂多孔体に潤滑剤を含浸してなることを特徴とする転がり軸受用保持器。
【請求項２】
前記樹脂多孔体は、気孔形成材が配合された樹脂を成形して成形体とした後、該気孔形成材を溶解し、かつ前記樹脂を溶解しない溶媒を用いて前記成形体から前記気孔形成材を抽出して得られる連通孔を有することを特徴とする請求項１記載の転がり軸受用保持器。
【請求項３】
外周面に転走面を有する内輪と、内周面に転走面を有する外輪とが同心に配置され、前記両転走面間に介在する複数の転動体と、該複数の転動体を保持する保持器とを備えた転がり軸受であって、
前記保持器が請求項１または請求項２記載の転がり軸受用保持器であることを特徴とする転がり軸受。
【請求項４】
前記複数の転動体周囲に潤滑グリースを封入してなるグリース封入転がり軸受であって、
前記樹脂多孔体に含浸されている潤滑油と、前記潤滑グリースの基油とが転がり軸受作動環境条件において相互溶解することを特徴とする請求項３記載の転がり軸受。
【請求項５】
前記潤滑グリース封入量は、軸受の全空間容積の５〜２０％であることを特徴とする請求項３または請求項４記載の転がり軸受。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は転がり軸受用保持器およびこの保持器を用いた転がり軸受に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の転がり軸受用保持器は、金属、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂などからなり、特に合成樹脂を採用する場合には、射出成形可能な合成樹脂の単体か、または合成樹脂の成形材料にガラス繊維、カーボン繊維、有機繊維などを添加し強化された合成樹脂組成物が使用されてきた。このような保持器を備えた転がり軸受の潤滑には、潤滑油、または潤滑グリースなどの半固体潤滑剤が用いられていた。
【０００３】
しかし、潤滑グリースなどの半固体潤滑剤を多量に使用すると、この潤滑剤に起因する撹拌抵抗のため、軸受で支持された回転軸を回転させるためのトルクが大きくなり、また回転時のトルク変動も大きくなる。特に従来の保持器を備えたグリース潤滑転がり軸受は、軸（転がり軸受の内輪または外輪）の回転速度が高速になると、多量に存在する潤滑グリースの撹拌抵抗によって、軸受で支持された軸を回転させる所要のトルクが大きくなり、軸受温度が上昇する。このため、トルク変動が起こり易くなったり、潤滑グリース漏れが発生し易くなったりする。さらに、潤滑グリースの存在により、軸受の周囲に比較的多量の塵が浮遊する状態になりやすいという問題がある。
【０００４】
これらの問題を改善するために、保持器材料に潤滑剤を含浸させ潤滑機能をもたせた転がり軸受用保持器等が提案されている。
例えば、圧縮成形により多孔質に成形されたポリアミドイミド樹脂にフッ素化油を含浸させた軸受用保持器（特許文献１）、油を含有するバインダと母材からなる含油プラスチックで成形した保持器に、さらに潤滑油を含浸させたもの（特許文献２）、ポリオレフィン樹脂と潤滑油を混合し、その樹脂組成物を保持器形状に成形したもの（特許文献３）、合成樹脂に繊維状油導通材と潤滑油とを混合し、その樹脂組成物を保持器形状に成形したもの（特許文献４）、多孔質シリカに潤滑油を含浸させて合成樹脂に配合し、その樹脂組成物を保持器形状に成形したもの（特許文献５）等が知られている。
【０００５】
しかしながら、圧縮成形により多孔質に成形されたポリアミドイミド樹脂にフッ素化油を含浸させた軸受用保持器は、粉末状の樹脂を圧縮成形した後に焼結するため、後述するように、理論的にも、また事実上も気孔率が３０％をこえることができない。このため、含浸できる潤滑油量はこの気孔率以下になり、使用条件によっては潤滑量が不足する場合がある。また、連通孔を圧縮成形できる樹脂材料が限定されており、使用できる樹脂が制限されるという問題がある。
また、油を含有するバインダと母材からなる含油プラスチックで成形して潤滑油を含浸させた保持器は、含油量を多くするために高温（１２０℃〜１３０℃）で長時間（７日間程度）潤滑油中に浸漬する必要があるので、潤滑油や保持器を形成する樹脂が劣化するおそれや大きな寸法変化がみられ、製品の安定性に劣り、長期間にわたって安定な潤滑を維持することが困難であるという問題がある。
ポリオレフィン樹脂と潤滑油を混合し、その樹脂組成物を保持器形状に成形したものは、吸油性の高いポリオレフィン樹脂を使用することにより、潤滑油がポリオレフィン樹脂に保持されるため、実際に滲みだす油は少ない。また、潤滑油が均一に樹脂内に分散しているとしても、表面近傍の潤滑油は滲みだすが、内部から長期間にわたって安定した速度で滲みださせることは技術的に困難である。
さらに、潤滑油を配合した場合、配合量が多くなると製造面で問題が生じる。例えば、射出成形時にスクリューがすべる、計量が不安定となってサイクルタイムが長くなる、寸法精度がでにくい、金型表面に潤滑剤が付着して成形面の仕上がりが悪くなるなどの不具合が生じやすくなる。このため使用できる樹脂の種類、および潤滑油の種類、粘度、蒸気圧、分解温度が制限されるという問題がある。
【０００６】
合成樹脂に繊維状油導通材と潤滑油とを混合し、その樹脂組成物を保持器形状に成形したり、多孔質シリカに潤滑油を含浸させて合成樹脂に配合し、その樹脂組成物を保持器形状に成形したりしたものは、成形前に樹脂と潤滑油とを混合している。この場合、潤滑油は樹脂の成形温度に耐える必要があり、上記と同様使用できる樹脂の種類、および潤滑油の種類、粘度、蒸気圧、分解温度が制限される。射出成形時にスクリューがすべるため、安定して原料を成形機内に供給するためには配合できる潤滑油量は少なく抑える必要がある。潤滑油量は最大でも３０％に満たないため、転がり軸受の使用条件によっては潤滑量が不足する場合がある。
【特許文献１】特開昭６１−６４２９号公報
【特許文献２】特開平１−９３６２３号公報
【特許文献３】特開平８−２１４５０号公報
【特許文献４】特開平１１−１６６５４１号公報
【特許文献５】特開２０００−９８１５２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明はこのような問題に対処するためになされたもので、潤滑油を含有する樹脂製保持器において、保持器への含油量を増し、かつ、潤滑油の使用効率を上げることにより、潤滑グリースを封入しなくても、あるいは潤滑グリース封入量を減らしても使用できる保持器、また、使用用途に応じて樹脂材料と潤滑油との組合せが任意にできる保持器、およびこの保持器を用いた転がり軸受の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の転がり軸受用保持器は、転がり軸受の転動体を保持する合成樹脂組成物の成形体からなる転がり軸受用保持器であって、上記成形体は、３０％以上の連通孔率を有する樹脂多孔体に潤滑剤を含浸してなることを特徴とする。
また、上記樹脂多孔体は、気孔形成材が配合された樹脂を成形して成形体とした後、該気孔形成材を溶解し、かつ上記樹脂を溶解しない溶媒を用いて成形体から気孔形成材を抽出して得られる連通孔を有することを特徴とする。
【０００９】
本発明の転がり軸受は、外周面に転走面を有する内輪と、内周面に転走面を有する外輪とが同心に配置され、上記両転走面間に介在する複数の転動体と、該複数の転動体を保持する保持器とを備え、この保持器が上記本発明の保持器であることを特徴とする。
また、上記複数の転動体周囲に潤滑グリースを封入してなるグリース封入転がり軸受であって、上記樹脂多孔体に含浸されている潤滑油と、上記潤滑グリースの基油とが転がり軸受作動環境条件において相互溶解することを特徴とする。
また、上記潤滑グリース封入量は、軸受の全空間容積の５〜２０％であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の転がり軸受用保持器は、３０％以上の連通孔率を有する樹脂多孔体に潤滑剤を含浸してなるので、この保持器を用いた転がり軸受は回転に要するトルクが小さく、かつトルクの変動が少なくなる。また、長期間にわたって潤滑油が保持器より供給されるため、優れた耐久性を示す。さらに、樹脂多孔体に含浸されている潤滑油と、潤滑グリースの基油とが転がり軸受作動環境条件において相互溶解するので、また、グリース封入量を軸受の全空間容積の５〜２０％とできるので、グリース漏れの少ない転がり軸受が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
球体を点接触により最も密に充填する形態として面心立方格子、六方最密充填があり、それらの充填率は、(球の体積÷外接立方体の体積)÷(正三角形の高さ÷底辺)÷(正四面体の高さ÷一辺)で計算され、共に７４％である。（１００−充填率）として定義される気孔率としては２６％になる。
以上の計算は、同一サイズの球体を考えた場合であるが、複数のサイズの球体を充填した場合は、六方最密充填よりも充填率は大きくなり、気孔率は小さくなる。
また、粉末状の球体樹脂粒子を圧縮成形した後に焼結する場合、点接触はあり得ず、球体樹脂粒子は変形して面接触する。このため、六方最密充填よりも充填率はより大きくなり、気孔率はより小さくなる。このため従来の焼結樹脂成形体の気孔率は２０％程度が限界となっている。
【００１２】
本発明における連通孔率は、上記の気孔率と略同一定義で、かつ気孔が連続している状態の気孔率をいう。すなわち、相互に連続している気孔の総体積が樹脂成形体に占める割合をいう。
具体的には、連通孔率は数１内の式（１）に示す方法で算出した。
【数１】
2005344906.tif 000003
上記、数１において、各符号の意味を以下に示す。
Ｖ；加熱圧縮成形法にて成形された洗浄前成形体の体積
ρ；加熱圧縮成形法にて成形された洗浄前成形体の密度
Ｗ；加熱圧縮成形法にて成形された洗浄前成形体の重量
Ｖ1；樹脂粉末の体積
ρ1；樹脂粉末の密度
Ｗ1；樹脂粉末の重量
Ｖ2；気孔形成材の体積
ρ2；気孔形成材の密度
Ｗ2；気孔形成材の重量
Ｖ3；洗浄後の多孔体の体積
Ｗ3；洗浄後の多孔体の重量
Ｖ’2；洗浄後に多孔体に残存する気孔形成材の体積
【００１３】
本発明においては、以下に述べる製造方法により、３０％以上、好ましくは３０％〜９０％、より好ましくは３０〜７０％の連通孔率を有する合成樹脂組成物の樹脂多孔体が得られる。
【００１４】
本発明に使用できる樹脂多孔体は、気孔形成材が配合された樹脂を成形して成形体とした後、該気孔形成材を溶解し、かつ上記樹脂を溶解しない溶媒を用いて成形体から気孔形成材を抽出して得られる。例えば、成形温度Ｘ℃の樹脂Ａに、このＸ℃より高い融点Ｙ℃を有する水溶性粉末Ｂを配合して、Ｘ℃で成形して成形体とした後、該成形体より水溶性粉末Ｂを水で抽出して多孔体が得られる。
【００１５】
本発明に使用できる樹脂としては、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、エラストマーまたはゴムなどの樹脂粉末やペレットを使用できる。樹脂粉末、ペレットの粒径や形状は、溶融成形する場合には、溶融時に気孔形成材と混練されるので、特に限定されるものではない。ドライブレンドしてそのまま圧縮成形する場合には１〜５００μｍの平均粒径が好ましい。
熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、超高分子量ポリエチレンなどのポリエチレン樹脂、変性ポリエチレン樹脂、水架橋ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、芳香族ポリアミド樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂、ポリテトラフルオロエチレン樹脂、クロロトリフルオロエチレン樹脂、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体樹脂、テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂、フッ化ビニリデン樹脂、エチレン・テトラフルオロエチレン共重合体樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリエチレンテレフタラート樹脂、ポリブチレンテレフタラート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂、脂肪族ポリケトン樹脂、ポリビニルピロリドン樹脂、ポリオキサゾリン樹脂、ポリフェニレンサルフィド樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、熱可塑性ポリイミド樹脂、熱硬化性ポリイミド樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂などを例示できる。また、上記合成樹脂から選ばれた２種以上の材料の混合物、すなわちポリマーアロイなどを例示できる。
【００１６】
エラストマーまたはゴムとしては、例えば、アクリロニトリルブタジエンゴム、イソプレンゴム、スチレンゴム、ブタジエンゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、エチレンプロピレンゴム、クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、塩素化ポリエチレンゴム、エピクロルヒドリンゴム等の加硫ゴム類；ポリウレタンエラストマー、ポリエステルエラストマー、ポリアミドエラストマー、ポリブタジエン系エラストマー、軟質ナイロン系エラストマー等の熱可塑性エラストマー類が例示できる。
【００１７】
気孔形成材としては、樹脂の成形温度よりも高い融点を有し、該樹脂に配合されて成形体とされた後、その樹脂を溶解しない溶媒を用いて成形体から溶解されて抽出できる物質であれば使用できる。
気孔形成材は洗浄抽出工程が容易となる水溶性物質であることが好ましい。また、アルカリ性物質、好ましくは防錆剤として使用できる弱アルカリ性物質が好ましい。弱アルカリ塩としては、有機アルカリ金属塩、有機アルカリ土類金属塩、無機アルカリ金属塩、無機アルカリ土類金属塩などが挙げられる。未抽出分が脱落したときも、比較的軟らかく、転動面やすべり面を損傷し難いことから、有機アルカリ金属塩、有機アルカリ土類金属塩を用いることが好ましい。なお、これらの金属塩は１種または２種以上混合して用いてもよい。また、洗浄用溶媒として安価な水を使用することができ、気孔形成時における廃液処理などが容易となることから水溶性の弱アルカリ塩を使用することが好ましい。
また、成形時における気孔形成材の溶解を防止するため、気孔形成材は使用する樹脂の成形温度よりも高い融点の物質を使用する。
本発明に好適に用いることができる水溶性有機アルカリ金属塩としては、安息香酸ナトリウム（融点４３０℃）、酢酸ナトリウム（融点３２０℃）またはセバシン酸ナトリウム（融点３４０℃）、コハク酸ナトリウム、ステアリン酸ナトリウムなどが挙げられる。融点が高く、多種の樹脂に対応でき、かつ水溶性が高いという理由から、安息香酸ナトリウム、酢酸ナトリウムまたはセバシン酸ナトリウムが特に好ましい。
無機アルカリ金属塩としては、例えば、炭酸カリウム、モリブデン酸ナトリウム、モリブデン酸カリウム、タングステン酸ナトリウムなどが挙げられる。
【００１８】
気孔形成材は樹脂製多孔体の用途に応じた平均粒径を管理する。転がり軸受用保持器として用いる場合は、平均粒径１〜５００μｍの気孔形成材が好ましい。
気孔形成材の割合は、樹脂粉末、多孔体形成材料および充填材などの他の材料を含めた全量に対して、３０体積％〜９０体積％、好ましくは４０体積％〜９０体積％とする。３０体積％以下では多孔体の気孔が連続孔になり難く、９０体積％以上では所望の機械的強度が得られない。
また配合時において、気孔形成材の抽出に使用する溶媒に不溶な充填材を配合してもよい。例えば、該溶媒が水である場合には、多孔体の機械的強度を向上させるなどの目的で、ガラス繊維、炭素繊維などを配合できる。
【００１９】
樹脂材料と気孔形成材の混合法は特に限定されるものではなくドライブレンド、溶融混練など樹脂の混合に一般に使用する混練法が適用できる。
また、気孔形成材を液体溶媒中に溶解させて透明溶液とした後、この溶液に樹脂粉末を分散混合させて、その後、この溶媒を除去する方法を用いることができる。
分散混合させる方法としては、液中混合できる方法であれば特に限定されるものではなく、ボールミル、超音波分散機、ホモジナイザー、ジューサーミキサー、ヘンシェルミキサーなどが例示できる。また、分散液の分離を抑えるために少量の界面活性剤を添加することも有効である。なお、混合時においては、混合により気孔形成材が完全に溶解するよう溶媒量を確保する。
また、溶媒を除去する方法としては、加熱蒸発、真空蒸発、窒素ガスによるバブリング、透析、凍結乾燥などの方法を用いることができる。手法が容易で、設備が安価であることから加熱蒸発により液体溶媒の除去を行なうことが好ましい。
樹脂に気孔成形材を配合した混合物の成形に関しては、圧縮成形、射出成形、押し出し成形、ブロー成形、真空成形、トランスファ成形などの任意の成形方法を採用できる。また成形前に作業性を向上させるため、ペレットやプリプレグなどに加工してもよい。
【００２０】
得られた成形体からの気孔形成材の抽出は、上記気孔形成材を溶解し、かつ上記樹脂を溶解しない溶媒で成形体を洗浄することにより行なう。
該溶媒としては、例えば、水、および水と相溶しうる溶媒としてアルコール系、エステル系、ケトン系溶媒などを用いることができる。これらの中で、樹脂および気孔形成材の種類によって上記条件に従い適宜選択される。また、これらの溶媒は１種または２種以上を混合し使用してもよい。廃液処理などが容易、安価などの利点から水を用いることが好ましい。
該抽出処理を行なうことにより、気孔形成材が充填されていた部分が溶解され、該溶解部分に気孔が形成された樹脂製多孔体が得られる。
【００２１】
上記樹脂製多孔体を用いた転がり軸受用保持器の一構造例を図１に示す。図１は樹脂組成物を一体成形した冠型の保持器の部分拡大斜視図である。転がり軸受用保持器１は、環状の保持器本体２上面に周方向に一定ピッチをおいて対向一対の保持器爪３を形成し、その対向する各保持器爪３を相互に接近する方向にわん曲させるとともに、その保持爪３間に転動体としてのボールを保持する転動体保持用ポケット４を形成したものである。また、隣接するポケット４における相互に隣接する保持爪３の背面相互間に、保持爪３の立ち上がり基準面となる平坦部５が形成される。
【００２２】
図１に示す転がり軸受用保持器１は、上述したアルカリ性の気孔形成材が配合された樹脂を成形して転がり軸受用保持器の成形体とした後、含まれている気孔形成材を溶解し、かつ成形体を溶解しない溶媒を用いて気孔形成材を抽出して得られる３０％以上の連通孔率を有する樹脂多孔体に潤滑剤を含浸して得られる。
潤滑剤としては、潤滑油が好ましく、例えば、スピンドル油、冷凍機油、タービン油、マシン油、ダイナモ油、パラフィン系鉱油、ナフテン系鉱油等の鉱油、ポリブデン、ポリαオレフィン、アルキルベンゼン、アルキルナフタレン、脂環式化合物等の炭化水素系合成油、または、天然油脂やポリオールエステル油、リン酸エステル、ジエステル油、ポリグリコール油、シリコーン油、ポリフェニルエーテル油、アルキルジフェニルエーテル油、フッ素化油等の非炭化水素系合成油等、一般に使用されている潤滑油であれば特に限定することなく使用できる。
上記潤滑油には、本発明の目的を損なわない範囲で、必要に応じて、極圧剤、酸化防止剤、防錆剤、流動点降下剤、無灰系分散剤、金属系清浄剤、界面活性剤、摩耗調整剤などを配合できる。酸化防止剤としては、フェノ一ル系、アミン系、イオウ系などを単独または、混合して使用できる。
【００２３】
本発明の保持器を用いた転がり軸受の一例を図２に示す。図２はグリース封入深溝玉軸受の断面図である。
グリース封入深溝玉軸受６は、外周面に転走面７ａを有する内輪７と内周面に転走面８ａを有する外輪８とが同心に配置され、内輪の転走面７ａと外輪の転走面８ａとの間に複数個の転動体９が介在して配置される。この複数個の転動体９を保持する保持器１および外輪８等に固定されるシール部材１０とにより構成される。転動体９の周囲に潤滑グリース１１が封入される。
【００２４】
この軸受６は、保持器１として本発明の転がり軸受用保持器を用いるので、潤滑グリース１１を封入しなくても使用することができる。低トルク、トルクの安定性が優先される用途では潤滑グリースを封入しないで、保持器に含まれる潤滑油のみで運転することができる。
また、潤滑グリースを封入する場合においても、通常封入される潤滑グリース封入量よりも少量で運転できる。
潤滑グリースを封入する場合、その潤滑グリースの基油は保持器の樹脂多孔体に含浸されている潤滑油と、転がり軸受作動環境条件において、相互溶解する油を用いる。相互溶解する油としては、同種の化学構造を有する油であることが好ましく、より好ましくは該潤滑油と該基油とは同一種類の油で、かつ略同一の粘度を有する油を用いることが好ましい。この潤滑グリースと併用することにより、潤滑グリースで消費される基油が保持器に含浸された潤滑油から供給されるので、潤滑グリース封入量を減らすことができる。潤滑グリース封入量は軸受の全空間容積の２０％以下、好ましくは５〜２０％である。グリース封入量が２０％をこえるとグリース漏れやトルク変動が生じやすくなる場合がある。
【００２５】
潤滑グリースを構成する基油としては、例えば、パラフィン系鉱油、ナフテン系鉱油などの鉱油、ポリブデン、ポリαオレフィン、アルキルベンゼン、アルキルナフタレン、脂環式化合物等の炭化水素系合成油、または、天然油脂やポリオールエステル油、リン酸エステル、ジエステル油、ポリグリコール油、シリコーン油、ポリフェニルエーテル油、アルキルジフェニルエーテル油、フッ素化油等の非炭化水素系合成油等、一般に潤滑グリースの基油として使用されている油であれば特に限定することなく使用できる。
また、増ちょう剤としては、アルミニウム石けん、リチウム石けん、ナトリウム石けん、複合リチウム石けん、複合カルシウム石けん、複合アルミニウム石けんなどの金属石けん系増ちょう剤、ジウレア化合物、ポリウレア化合物等のウレア系化合物が挙げられる。これらの増ちょう剤は、単独または２種類以上組み合せて用いてもよい。
また、潤滑グリースに添加される公知の添加剤、例えば極圧剤、アミン系、フェノール系等の酸化防止剤、ベンゾトリアゾール、亜硝酸ソーダなどの金属不活性剤、ポリメタクリレート、ポリスチレン等の粘度指数向上剤、二硫化モリブデン、グラファイト等の固体潤滑剤等が挙げられる。これらを単独または２種類以上組み合せて添加できる。
【００２６】
本発明の保持器を組み込んだ上記構成の転がり軸受は、回転に要するトルクが小さく、かつトルクの変動が少ない。このため、長期間にわたって良好な潤滑が行なわれるため、優れた耐久性を示す。また、潤滑グリースを封入する場合でも、その潤滑グリース封入量を通常よりも少なくできるため、潤滑グリース漏れの少ない転がり軸受が得られる。
本発明の転がり軸受としては、玉軸受に限らず、円筒ころ軸受、円錐ころ軸受等に用いることができる。
【実施例】
【００２７】
実施例１
超高分子量ポリエチレン粉末（三井化学（株）製ミペロンＸＭ２２０）と安息香酸ナトリウム粉末（和光純薬（株）製試薬）とを体積比５０：５０の割合でミキサーにて５分間混合して混合粉末を得た。この混合粉末を用いて、直径φ３０ｍｍ×厚さｔ５ｍｍのディスクを加熱圧縮成形法（２００℃×３０分）にて成形した。この成形体を８０℃の温水で超音波洗浄器にて１０時間洗浄して安息香酸ナトリウム粉末を溶出させた。その後１００℃で８時間乾燥し連通孔率４８％の多孔体を得た。この多孔体にポリαオレフィン油（ＰＡＯ）（新日鉄化学社製シンフルード８０１（粘度４６ｍｍ2／ｓ（４０℃））を６０℃にて真空含浸した。含油率は全体積に対して４５％であった。この試料を用いて保持器として重要な特性である含浸油の滲みだし試験を行なった。
【００２８】
実施例２
四フッ化エチレン樹脂粉末（ダイキン工業（株）製Ｍ１５）と安息香酸ナトリウム粉末（和光純薬（株）製試薬）とを体積比５０：５０の割合でミキサーにて５分間混合して混合粉末を得た。この混合粉末を用いて、直径φ３０ｍｍ×厚さｔ５ｍｍのディスクを加熱圧縮成形法（３５０℃×３０分）にて成形した。この成形体を８０℃の温水で超音波洗浄器にて１０時間洗浄して安息香酸ナトリウム粉末を溶出させた。その後１００℃で８時間乾燥し連通孔率４８％の多孔体を得た。この多孔体に合成炭化水素油（三井化学（株）製ルーカントＨＣ−２０（粘度１５５ｍｍ2／ｓ（４０℃））を１００℃にて真空含浸した。含油率は全体積に対して４４％であった。この試料を用いて含浸油の滲みだし試験を行なった。
【００２９】
実施例３
ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）樹脂粉末（ビクトレックス（株）製１５０ＰＦ）と炭素繊維と安息香酸ナトリウム粉末（和光純薬（株）製試薬）とを体積比５０：１０：４０の割合でブラベンダーにて溶融混練した後粉砕して混合粉末を得た。この混合粉末を用いて、直径φ３０ｍｍ×厚さｔ５ｍｍのディスクを加熱圧縮成形法（３５０℃×３０分）にて成形した。この成形体を８０℃の温水で超音波洗浄器にて１０時間洗浄して安息香酸ナトリウム粉末を溶出させた。その後１００℃で８時間乾燥し連通孔率３９％の多孔体を得た。この多孔体にポリαオレフィン油（ＰＡＯ）（新日鉄化学（株）製シンフルード８０１（粘度４６ｍｍ2／ｓ（４０℃））を６０℃にて真空含浸した。含油率は全体積に対して３８％であった。この試料を用いて含浸油の滲みだし試験を行なった。
【００３０】
比較例１
超高分子量ポリエチレン粉末（三井化学（株）製ミペロンＸＭ２２０）とポリエチレンワックス（精工化学（株）製サンタイトＳ）とポリαオレフィン油（ＰＡＯ）（新日鉄化学（株）製シンフルード８０１（粘度４６ｍｍ2／ｓ（４０℃））とを体積比２０：１５：６５の割合で混合して型に入れ、フリーシンター法（１６０℃×３０分）にて直径φ３０ｍｍ×厚さｔ５ｍｍのディスクを成形した。成形後の含油率は全体積に対して６０％であった。この試料を用いて含浸油の滲みだし試験を行なった。
【００３１】
含浸油の滲みだし試験：
実施例１、実施例２、実施例３および比較例１で作製したディスクを定量ろ紙Ｎｏ．５Ｃ（φ１００ｍｍ、２枚）で挟み含浸油の定量ろ紙への移行性をディスクの油分減少量として調べた。結果を図３に示す。
図３に示すように、各実施例では初期含油量の約７５％の滲みだしが可能であった。しかし、比較例１は初期含油量が実施例２の約２倍あるにも拘わらず、含浸油の滲みだし量は実施例２の約２０％であった。各実施例の含油多孔体は連通孔を有し、含浸油を有効に利用できることが分かる。
【００３２】
実施例４
ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）樹脂粉末（ビクトレックス（株）製１５０ＰＦ）と炭素繊維と安息香酸ナトリウム粉末（和光純薬（株）製試薬）とを体積比５０：１０：４０の割合でブラベンダーにて溶融混練した後粉砕して混合粉末を得た。この混合粉末を用いて、射出成形にて玉軸受＃６０８用冠型保持器を成形した。この成形体を８０℃の温水で超音波洗浄器にて１０時間洗浄して安息香酸ナトリウム粉末を溶出させた。その後１００℃で８時間乾燥し連通孔率３９％の多孔体を得た。この多孔体に合成炭化水素油（三井化学（株）製ルーカントＨＣ−２０（粘度１５５ｍｍ2／ｓ（４０℃））を１００℃にて真空含浸した。含油率は全体積に対して３９％であった。この保持器を＃６０８軸受に組み込んだ。この転がり軸受を用いてトルク変動試験を行なった。
【００３３】
比較例２
ガラス繊維を２５重量％充填したポリアミド６６樹脂を用いて射出成形にて玉軸受＃６０８用冠型保持器を成形した。この保持器を＃６０８軸受に組み込み、さらに合成炭化水素油（三井化学（株）製ルーカントＨＣ−２０（粘度１５５ｍｍ2／ｓ（４０℃））を基油とし、リチウム石鹸を増ちょう剤とする潤滑グリースを０．１２ｇ（軸受の全空間容積の３０％）封入した。この転がり軸受を用いてトルク変動試験を行なった。
【００３４】
トルク変動試験：
実施例４および比較例２で得られた＃６０８軸受をそれぞれ耐久試験装置にセットし、アキシャル荷重９７０Ｎ、回転速度５００ｒｐｍで運転し、回転軸のトルク変動を測定した。結果を図４に示す。
図４に示すように、実施例４は８００時間にわたり低トルクであり、かつトルクの変動幅も少ない。比較例２は時間の経過につれてトルクが大きくなる傾向を示し、かつトルクの変動幅も大きかった。
実施例４の軸受は安定した運転が可能であり、保持器に含浸した潤滑油のみで長時間の運転が可能であった。
【００３５】
実施例５
実施例４で得られた＃６０８軸受に比較例２で用いた潤滑グリースを０．０４ｇ（軸受の全空間容積の１０％）封入した。この転がり軸受を用いてトルク変動試験を行なった結果、実施例４と同様に８００時間にわたり低トルクであり、かつトルクの変動幅も少なかった。
【産業上の利用可能性】
【００３６】
本発明の転がり軸受用保持器は、長期間にわたって潤滑油を供給することができるので、この保持器を用いた転がり軸受は、低トルクでその変動幅も小さい優れた耐久性を示し、潤滑グリース漏れが少ない。このため、多用途の基幹部品として使用できる。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】樹脂組成物を一体成形した冠型の保持器の部分拡大斜視図である。
【図２】グリース封入深溝玉軸受の断面図である。
【図３】含浸油の滲みだし試験を示す図である。
【図４】トルク変動試験結果を示す図である。
【符号の説明】
【００３８】
１  転がり軸受用保持器
２  保持器本体
３  保持器爪
４  転動体保持用ポケット
５  平坦部
６  グリース封入深溝玉軸受
７  内輪
８  外輪
９  転動体
１０  シール部材
１１  潤滑グリース
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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