(57)【要約】【課題】  マフラ本体を構成するアウタシェルの腐食を好適に軽減することのできるマフラを提供する。【解決手段】  このマフラは、管状のアウタシェル２１の両端面をアウタプレート２２，２３により閉塞して排気室Ｒを形成したマフラ本体２と、エンジンの排気を排気室Ｒへ導入するインレットパイプ３１と、排気室Ｒの排気をマフラ本体２の外部へ導出するアウトレットパイプ３２と、第１アウタプレート２２のみに接合されて排気室Ｒを第１拡張室Ｒ１と第２拡張室Ｒ２とに区画する閉塞型インナシェル２４とを備えて構成される。【選択図】    図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
管状のアウタシェルの両端面をアウタプレートにより閉塞して排気室を形成したマフラ本体と、
エンジンの排気を前記排気室へ導入するインレットパイプと、
前記排気室の排気を前記マフラ本体の外部へ導出するアウトレットパイプと、
前記アウタプレートのみに接合されて前記排気室を複数の小排気室に区画するインナシェルとを備えた
ことを特徴とするマフラ。
【請求項２】
管状のアウタシェルの両端面をそれぞれ第１アウタプレート及び第２アウタプレートにより閉塞して排気室を形成したマフラ本体と、
エンジンの排気を前記排気室へ導入するインレットパイプと、
前記排気室の排気を前記マフラ本体の外部へ導出するアウトレットパイプと、
前記第１アウタプレート及び第２アウタプレートのいずれか一方のみに接合されて前記排気室を複数の小排気室に区画するインナシェルとを備えた
ことを特徴とするマフラ。
【請求項３】
管状のアウタシェルの両端面をアウタプレートにより閉塞して排気室を形成したマフラ本体と、
エンジンの排気を前記排気室に導入するインレットパイプと、
前記排気室の排気を前記マフラ本体の外部へ導出するアウトレットパイプと、
前記アウタシェルの内周面と非接触の状態で前記排気室に配設されて、その両端面が前記アウタプレートに接合された管状のインナシェルと、
前記インナシェルの内周面に接合されて前記インナシェル内の前記排気室を複数の小排気室に区画するインナセパレータとを備えた
ことを特徴とするマフラ。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載のマフラにおいて、
前記アウタシェルの内周面と前記インナシェルの外周面との間隔を１．２ｍｍ以上に設定した
ことを特徴とするマフラ。
【請求項５】
請求項１〜３のいずれかに記載のマフラにおいて、
前記アウタシェルの内周面と前記インナシェルの外周面との間隔を１．８ｍｍ以上に設定した
ことを特徴とするマフラ。
【請求項６】
管状のアウタシェルの両端面をアウタプレートにより閉塞して排気室を形成したマフラ本体と、前記マフラ本体内に設けられて前記排気室を複数の小排気室に区画するセパレータとを備えたマフラにおいて、
前記アウタシェルを前記アウタプレートのみと接合して前記マフラ本体を構成した
ことを特徴とするマフラ。
【請求項７】
管状のアウタシェルの両端面をアウタプレートにより閉塞して排気室を形成したマフラ本体と、前記マフラ本体内に設けられて前記排気室を複数の小排気室に区画するセパレータとを備えたマフラにおいて、
前記セパレータを前記アウタプレートのみと接合して前記排気室を区画した
ことを特徴とするマフラ。
【請求項８】
請求項６または７に記載のマフラにおいて、
前記アウタシェルの内周面と前記セパレータとの間隔を１．２ｍｍ以上に設定した
ことを特徴とするマフラ。
【請求項９】
請求項６または７に記載のマフラにおいて、
前記アウタシェルの内周面と前記セパレータとの間隔を１．８ｍｍ以上に設定した
ことを特徴とするマフラ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エンジンの排気系に採用されるマフラに関する。
【背景技術】
【０００２】
マフラは、排気の温度及び圧力を低減するための排気室を有するマフラ本体、エンジンの排気を排気室へ導入するためのインレットパイプ、及び排気室の排気を外部へ導出するためのアウトレットパイプを含めて構成される。
【０００３】
マフラ本体は、管状のアウタシェルと同シェルの端面を閉塞するアウタプレートとを有し、これら部材を通じて排気室を形成している。排気室は、アウタシェルの内周面に接合されたセパレータにより複数の小排気室に区画されている。
【０００４】
インレットパイプを介してマフラ本体内へ導入された排気は、各排気室において温度及び圧力が低減された後、アウトレットパイプを介してマフラ本体の外部へ導出される。
なお、本発明にかかる先行技術文献としては、以下に示す特許文献１が挙げられる。
【特許文献１】特開２００３−４９６４２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、上記マフラを装着した車両においては、次のようなことが懸念される。
排気の温度低下によりマフラ本体内において凝縮水が生成された場合、こうした凝縮水がマフラ本体内の底部に形成されているアウタシェルとセパレータとの隙間へ流入する。そして、この隙間において隙間腐食が生じることによりアウタシェルの一部に孔が形成されて、マフラ本体内の排気や凝縮水がこの形成された孔から外部へ漏れるようになる。
【０００６】
なお、従来のマフラとしては、例えば特許文献１に記載のマフラが知られている。
このマフラでは、アウタシェルの内部に内筒を挿入し、同内筒をアウタシェルの内周面に接合されたステーにより支持した内外二重管構造を採用している。
【０００７】
こうしたマフラにおいては、ステーとアウタシェルの内周面との隙間において隙間腐食が生じることにより、マフラ本体内の排気や凝縮水が腐食により形成された孔から外部へ漏れることが考えられる。
【０００８】
本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、マフラ本体を構成するアウタシェルの腐食を好適に軽減することのできるマフラを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
以下、上記目的を達成するための手段及びその作用効果について記載する。
請求項１に記載の発明は、管状のアウタシェルの両端面をアウタプレートにより閉塞して排気室を形成したマフラ本体と、エンジンの排気を前記排気室へ導入するインレットパイプと、前記排気室の排気を前記マフラ本体の外部へ導出するアウトレットパイプと、前記アウタプレートのみに接合されて前記排気室を複数の小排気室に区画するインナシェルとを備えて当該マフラを構成したことを要旨としている。
【００１０】
上記構成によれば、排気室を区画する部材（インナシェル）がアウタプレートのみに接合される。これにより、マフラ本体内の底部に隙間腐食の要因となるような部位が形成されなくなるため、アウタシェルの腐食を好適に軽減することができるようになる。なお、当該マフラは、アウタプレートが車両の接地面と平行な面に対して略垂直に交差するように車両へ装着される。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、管状のアウタシェルの両端面をそれぞれ第１アウタプレート及び第２アウタプレートにより閉塞して排気室を形成したマフラ本体と、エンジンの排気を前記排気室へ導入するインレットパイプと、前記排気室の排気を前記マフラ本体の外部へ導出するアウトレットパイプと、前記第１アウタプレート及び第２アウタプレートのいずれか一方のみに接合されて前記排気室を複数の小排気室に区画するインナシェルとを備えて当該マフラを構成したことを要旨としている。
【００１２】
上記構成によれば、排気室を区画する部材（インナシェル）がアウタプレートのみに接合される。これにより、マフラ本体内の底部に隙間腐食の要因となるような部位が形成されなくなるため、アウタシェルの腐食を好適に軽減することができるようになる。なお、当該マフラは、アウタプレートが車両の接地面と平行な面に対して略垂直に交差するように車両へ装着される。
【００１３】
請求項３に記載の発明は、管状のアウタシェルの両端面をアウタプレートにより閉塞して排気室を形成したマフラ本体と、エンジンの排気を前記排気室に導入するインレットパイプと、前記排気室の排気を前記マフラ本体の外部へ導出するアウトレットパイプと、前記アウタシェルの内周面と非接触の状態で前記排気室に配設されて、その両端面が前記アウタプレートに接合された管状のインナシェルと、前記インナシェルの内周面に接合されて前記インナシェル内の前記排気室を複数の小排気室に区画するインナセパレータとを備えて当該マフラを構成したことを要旨としている。
【００１４】
上記構成によれば、インナシェルがアウタプレートのみに接合される一方で、インナセパレータはインナシェルのみに接合される。これにより、マフラ本体内の底部に隙間腐食の要因となるような部位が形成されなくなるため、アウタシェルの腐食を好適に軽減することができるようになる。なお、当該マフラは、アウタプレートが車両の接地面と平行な面に対して略垂直に交差するように車両へ装着される。
【００１５】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれかに記載のマフラにおいて、前記アウタシェルの内周面と前記インナシェルの外周面との間隔を１．２ｍｍ以上に設定したことを要旨としている。
【００１６】
上記構成によれば、アウタシェルの内周面とインナシェルの外周面との間隔が１．２ｍｍ以上となるように、アウタシェルに対するインナシェルの接合態様が設定される。ちなみに、本発明者が、アウタシェルとインナシェルとの間隔と、同間隔が形成された部位近傍の腐食度合いとの関係を調べたところ、間隔の大きさが１．２ｍｍ以上の場合は、間隔の大きさが１．２ｍｍ未満の場合よりも腐食の度合いが小さくなる傾向を示すことが明らかにされた。従って、上記構成を採用することにより、アウタシェルの腐食をより好適に軽減することができるようになる。
【００１７】
請求項５に記載の発明は、請求項１〜３のいずれかに記載のマフラにおいて、前記アウタシェルの内周面と前記インナシェルの外周面との間隔を１．８ｍｍ以上に設定したことを要旨としている。
【００１８】
上記構成によれば、アウタシェルの内周面とインナシェルの外周面との間隔が１．８ｍｍ以上となるように、アウタシェルに対するインナシェルの接合態様が設定される。ちなみに、本発明者が、アウタシェルとインナシェルとの間隔と、同間隔が形成された部位近傍の腐食度合いとの関係を調べたところ、間隔の大きさが１．８ｍｍ以上の場合は、間隔の大きさに対する腐食度合いが極めて小さくなる傾向を示すことが明らかにされた。従って、上記構成を採用することにより、アウタシェルの腐食をより好適に軽減することができるようになる。
【００１９】
請求項６に記載の発明は、管状のアウタシェルの両端面をアウタプレートにより閉塞して排気室を形成したマフラ本体と、前記マフラ本体内に設けられて前記排気室を複数の小排気室に区画するセパレータとを備えたマフラにおいて、前記アウタシェルを前記アウタプレートのみと接合して前記マフラ本体を構成したことを要旨としている。
【００２０】
上記構成によれば、アウタシェルがアウタプレートのみに接合される。即ち、セパレータはマフラ本体内におけるアウタシェル以外の所定部位に接合されて排気室を区画する。これにより、マフラ本体内の底部に隙間腐食の要因となるような部位が形成されなくなるため、アウタシェルの腐食を好適に軽減することができるようになる。なお、当該マフラは、アウタプレートが車両の接地面と平行な面に対して略垂直に交差するように車両へ装着される。
【００２１】
請求項７に記載の発明は、管状のアウタシェルの両端面をアウタプレートにより閉塞して排気室を形成したマフラ本体と、前記マフラ本体内に設けられて前記排気室を複数の小排気室に区画するセパレータとを備えたマフラにおいて、前記セパレータを前記アウタプレートのみと接合して前記排気室を区画したことを要旨としている。
【００２２】
上記構成によれば、排気室を区画する部材（セパレータ）がアウタプレートのみに接合される。これにより、マフラ本体内の底部に隙間腐食の要因となるような部位が形成されなくなるため、アウタシェルの腐食を好適に軽減することができるようになる。なお、当該マフラは、アウタプレートが車両の接地面と平行な面に対して略垂直に交差するように車両へ装着される。
【００２３】
請求項８に記載の発明は、請求項６または７に記載のマフラにおいて、前記アウタシェルの内周面と前記セパレータとの間隔を１．２ｍｍ以上に設定したことを要旨としている。
【００２４】
上記構成によれば、アウタシェルの内周面とセパレータとの間隔が１．２ｍｍ以上となるように、マフラ本体内におけるセパレータの接合態様が設定される。ちなみに、本発明者が、アウタシェルとセパレータとの間隔と、同間隔が形成された部位近傍の腐食度合いとの関係を調べたところ、間隔の大きさが１．２ｍｍ以上の場合は、間隔の大きさが１．２ｍｍ未満の場合よりも腐食の度合いが小さくなる傾向を示すことが明らかにされた。従って、上記構成を採用することにより、アウタシェルの腐食をより好適に軽減することができるようになる。
【００２５】
請求項９に記載の発明は、請求項６または７に記載のマフラにおいて、前記アウタシェルの内周面と前記セパレータとの間隔を１．８ｍｍ以上に設定したことを要旨としている。
【００２６】
上記構成によれば、アウタシェルの内周面とセパレータとの間隔が１．８ｍｍ以上となるように、マフラ本体内におけるセパレータの接合態様が設定される。ちなみに、本発明者が、アウタシェルとセパレータとの間隔と、同間隔が形成された部位近傍の腐食度合いとの関係を調べたところ、間隔の大きさが１．８ｍｍ以上の場合は、間隔の大きさに対する腐食度合いが極めて小さくなる傾向を示すことが明らかにされた。従って、上記構成を採用することにより、アウタシェルの腐食をより好適に軽減することができるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態について、図１〜図１１を参照して説明する。
図１にマフラ１の斜視構造を示す。
【００２８】
図２にマフラ１の正面構造（図１のＡ方向を視点としたマフラ１の構造）を示す。
図３にマフラ１の側面構造（図１のＢ方向を視点としたマフラ１の構造）を示す。
図４にマフラ１の平面構造（図１のＣ方向を視点としたマフラ１の構造）を示す。
【００２９】
＜マフラの全体構造＞
マフラ１は、大きくは以下の各要素を備えて構成される。
［ａ］エンジンの排気の温度及び圧力を低減するマフラ本体２。
［ｂ］エンジンの排気をマフラ本体２内へ導入するインレットパイプ３１。
［ｃ］マフラ本体２内の排気を大気へ導出するアウトレットパイプ３２。
【００３０】
マフラ本体２は、管状のアウタシェル２１及びアウタプレート２２，２３を備えて構成される。
アウタシェル２１は、インレットパイプ３１側の端面（インレット側端面２１Ｌ）からアウトレットパイプ３２側の端面（アウトレット側端面２１Ｒ）までを長さ方向として中空状に形成されている。
【００３１】
インレット側端面２１Ｌは、マフラ本体２（アウタシェル２１）の軸線Ｌと略垂直に交差する平面（平面Ｌ−Ｌ）に属する。インレット側端面２１Ｌは、第１アウタプレート２２により閉塞されている。アウタシェル２１と第１アウタプレート２２との接合部は気密に接合されている。
【００３２】
アウトレット側端面２１Ｒは、マフラ本体２（アウタシェル２１）の軸線Ｌと略垂直に交差する平面（平面Ｒ−Ｒ）に属する。アウトレット側端面２１Ｒは、第２アウタプレート２３により閉塞されている。シェル２１と第２アウタプレート２３との接合部は気密に接合されている。
【００３３】
第１アウタプレート２２及び第２アウタプレート２３は、これらアウタプレート２２，２３に対してマフラ本体２の軸線Ｌが略垂直に交差するようにアウタシェル２１へ接合されている。
【００３４】
＜マフラの内部構造＞
図５に図４のＤ−Ｄ線に沿ったマフラ１の断面構造を示す。
図６に図２のＤ−Ｄ線に沿ったマフラ１の断面構造を示す。
【００３５】
図７に図３のＤ−Ｄ線に沿ったマフラ１の断面構造を示す。
マフラ本体２内には、アウタシェル２１、第１アウタプレート２２、及び第２アウタプレート２３により排気室Ｒが形成されている。
【００３６】
アウタシェル２１は、各アウタプレート２２，２３のみと接合されてマフラ本体２を構成している。
第１アウタプレート２２の排気室Ｒ側の面（第１アウタプレート内面２２Ｆ）には、排気室Ｒを区画して第１拡張室Ｒ１及び第２拡張室Ｒ２を形成する閉塞型インナシェル２４が接合されている。なお、本実施形態では、第１拡張室Ｒ１及び第２拡張室Ｒ２が小排気室に相当する。
【００３７】
閉塞型インナシェル２４は、管状のインナシェル本体２４Ｂと同本体２４Ｂの一方の端面を閉塞するインナプレート２４Ｐとを備えて構成される。なお、本実施形態においては、閉塞型インナシェル２４がセパレータに相当する。
【００３８】
閉塞型インナシェル２４において、インナプレート２４Ｐが設けられていない側のインナシェル本体２４Ｂの端面（インナシェル端面２４Ｌ）は、第１アウタプレート内面２２Ｆと接合されている。
【００３９】
閉塞型インナシェル２４は、同閉塞型インナシェル２４の軸線がマフラ本体２の軸線Ｌと略一致するように第１アウタプレート２２へ接合されている。また、閉塞型インナシェル２４は、アウタシェル２１の内周面（アウタシェル内周面２１Ｆ）と非接触の状態で第１アウタプレート内面２２Ｆに接合されている。
【００４０】
閉塞型インナシェル２４の接合位置は、インナシェル本体２４Ｂの外周面（インナシェル本体外周面２４Ｆ）とアウタシェル内周面２１Ｆとの間隔（シェル間距離Ｌｗ）として、１．２ｍｍ以上の間隔が確保されるように設定されている。なお、閉塞型インナシェル２４の長さ方向に垂直な断面の面積は、シェル間距離Ｌｗとして１．２ｍｍ以上の間隔が確保できる大きさに設定される。
【００４１】
閉塞型インナシェル２４のインナプレート２４Ｐには、第１拡張室Ｒ１と第２拡張室Ｒ２とを連通する排気孔２４Ｈが設けられている。
第１アウタプレート２２には、インレットパイプ３１を支持するためのインレットパイプ支持部２２Ｓが形成されている。第１アウタプレート２２とインレットパイプ３１とは、インレットパイプ支持部２２Ｓにおいて密着した状態で接合されている。
【００４２】
第２アウタプレート２３には、アウトレットパイプ３２を支持するためのアウトレットパイプ支持部２３Ｓが形成されている。第２アウタプレート２３とアウトレットパイプ３２とは、アウトレットパイプ支持部２３Ｓにおいて密着した状態で接合されている。
【００４３】
インナプレート２４Ｐには、インレットパイプ３１を支持するためのインレットパイプ支持部２４ＳＩ、及びアウトレットパイプ３２を支持するためのアウトレットパイプ支持部２４ＳＯが形成されている。閉塞型インナシェル２４とインレットパイプ３１とは、インレットパイプ支持部２４ＳＩにおいて密着した状態で接合されている。閉塞型インナシェル２４とアウトレットパイプ３２とは、アウトレットパイプ支持部２４ＳＯにおいて密着した状態で接合されている。
【００４４】
インレットパイプ３１は、第１アウタプレート２２及び閉塞型インナシェル２４により支持されてマフラ本体２に接続されている。
インレットパイプ３１の両端部のうち、マフラ本体２内の端部（インレットパイプ内部開口端３１Ｅ）は、第２拡張室Ｒ２において開口している。他方の端部は、マフラ本体２外において開口している。
【００４５】
アウトレットパイプ３２は、第２アウタプレート２３及び閉塞型インナシェル２４により支持されてマフラ本体２に接続されている。
アウトレットパイプ３２の両端部のうち、マフラ本体２内の端部（アウトレットパイプ内部開口端３２Ｅ）は、第１拡張室Ｒ１において開口している。他方の端部は、マフラ本体２外において開口している。
【００４６】
＜車両への装着態様＞
図８にマフラ１を装着した車両５の構成を示す。
図９に図８のＭ部の拡大図を示す。
【００４７】
車両５において、エンジン５１の排気系５２は、同エンジン５１の排気を流通させるためのエキゾーストパイプ５３、排気を浄化するための触媒コンバータ５４、及びマフラ１を含めて構成される。
【００４８】
マフラ１のインレットパイプ３１は、エキゾーストパイプ５３の両端部のうち、エンジン５１に接続される端部とは反対側の端部に接続される。
マフラ１を車両５へ装着した状態において、マフラ１の各部位は次のような状態に維持される。
［イ］第１アウタプレート２２及び第２アウタプレート２３は、車両５の接地面Ｇ−Ｇに対して平行な面Ｆ−Ｆと略垂直に交差する。
［ロ］マフラ本体２の軸線Ｌは、接地面Ｇ−Ｇに対して略平行となる。
【００４９】
＜排気の流通態様＞
図１０にマフラ１における排気の流通態様を示す。なお、図１０は、図４のＤ−Ｄ線に沿ったマフラ１の断面構造に相当する。
【００５０】
エンジンから排出された排気は、インレットパイプ３１を流通する。
インレットパイプ３１内の排気は、インレットパイプ内部開口端３１Ｅから第２拡張室Ｒ２内へ流入する。
【００５１】
第２拡張室Ｒ２内の排気は、排気孔２４Ｈを介して第１拡張室Ｒ１内へ流入する。
第１拡張室Ｒ１内の排気は、アウトレットパイプ内部開口端３２Ｅを介してアウトレットパイプ３２内へ流入する。
【００５２】
アウトレットパイプ３２内の排気は、同アウトレットパイプ３２を介してマフラ１の外部へ流出する。
＜作用効果＞
本実施形態のマフラ１では、閉塞型インナシェル２４を第１アウタプレート内面２２Ｆのみに接合してマフラ本体２内の排気室Ｒを複数の拡張室に区画するようにしている。
【００５３】
これにより、マフラ本体２内の特に底部に隙間腐食の要因となる部位が形成されなくなるため、マフラ本体２（アウタシェル２１）の腐食を好適に軽減することができるようになる。
【００５４】
ちなみに、マフラ本体２において、マフラ本体２内の底面等のような平板の部位は、隙間が形成された部位よりも優れた耐腐食性を有することが発明者による試験等を通じて明らかにされている。従って、凝縮水がマフラ本体２内の底部に滞留した場合にあっても、マフラ本体２の腐食は好適に抑制されるようになる。
【００５５】
本実施形態では、インナシェル本体外周面２４Ｆとアウタシェル内周面２１Ｆとの間隔（シェル間距離Ｌｗ）が１．２ｍｍ以上となるように閉塞型インナシェル２４の接合位置を設定している。
【００５６】
ちなみに、本発明者が、マフラ本体内に形成された隙間の大きさ（隙間長さＬｇ）と、同隙間が形成されている部位の近傍におけるマフラ本体の腐食度合い（侵食深さＬｅ）との関係を調べたところ、次のような測定結果が得られた。なお、侵食深さＬｅは、凝縮水（排気の温度低下により生成される）により腐食した部位の深さを示す。
【００５７】
図１１に隙間長さＬｇと侵食深さＬｅとの関係の代表例を示す。
侵食深さＬｅは、隙間長さＬｇに応じて以下のような傾向を示す。
〔ａ〕隙間長さＬｇが「０＜Ｌｇ＜０．９（ｍｍ）」のとき
侵食深さＬｅは、隙間長さＬｇが大きくなるにつれて増加する傾向を示す。
【００５８】
〔ｂ〕隙間長さＬｇが「Ｌｇ≒０．９（ｍｍ）」のとき
侵食深さＬｅは、略最大の値を示す。
〔ｃ〕隙間長さＬｇが「０．９＜Ｌｇ＜１．２（ｍｍ）」のとき
侵食深さＬｅは、隙間長さＬｇが大きくなるにつれて減少する傾向を示す。ただし、この領域における侵食深さＬｅの最小値は、「０＜Ｌｇ＜０．９（ｍｍ）」の領域における侵食深さＬｅの最小値未満とならない。
【００５９】
〔ｄ〕隙間長さＬｇが「１．２≦Ｌｇ＜１．８（ｍｍ）」のとき
侵食深さＬｅは、隙間長さＬｇが大きくなるにつれて減少する傾向を示す。なお、隙間長さＬｇが１．２ｍｍのときの侵食深さＬｅは、「０＜Ｌｇ＜０．９（ｍｍ）」の領域における侵食深さＬｅの最小値よりも小さい値を示す。
【００６０】
〔ｅ〕隙間長さＬｇが「Ｌｇ≦１．８（ｍｍ）」のとき
侵食深さＬｅは、隙間長さＬｇが大きくなるにつれて減少する傾向を示す。なお、隙間長さＬｇの増加量に対する侵食深さＬｅの減少量は、「１．２≦Ｌｇ＜１．８（ｍｍ）」の領域における侵食深さＬｅの減少量よりも十分に小さくなる。
【００６１】
本実施形態では、上記測定結果に基づいて、シェル間距離Ｌｗが１．２ｍｍ以上となるように閉塞型インナシェル２４の接合位置を設定することにより、アウタシェル２１及びインナシェル２４の腐食の軽減が図られるようにしている。
【００６２】
ところで、車両のマフラとして、ステンレス製の板材を二重巻きにしてアウタシェルを形成した構造のマフラが提案されている。
こうしたマフラにおいては、以下の［イ］及び［ロ］のようなことが懸念される。
［イ］二重巻きのアウタシェルにおいて、内側のステンレス材と外側のステンレス材との間で隙間腐食が生じるため、アウタシェルに腐食による穴あきが生じるようになる（同アウタシェルにおていは、通常、腐食しやすい大きさの隙間が内側のステンレス材と外側のステンレス材との間に形成されている）。
［ロ］板材を二重巻きにしてアウタシェルを形成する構造であるため、外観に影響しない内側のアウタシェルにおいてもコストの高いステンレス材を採用しなければならない。
【００６３】
これに対して、本実施形態のマフラ１は、アウタシェル２１内に閉塞型インナシェル２４を設ける一方で、腐食が軽減される間隔を設けてこれら部材を接合しているため、腐食によるアウタシェル２１の穴あきを好適に回避することができるようになる。
【００６４】
また、閉塞型インナシェル２４をアウタシェル２１とは別体で形成しているため、同インナシェル２４の製造に際して安価な材料（亜鉛メッキ鋼板、アルミメッキ鋼板等）を用いることが可能となる。従って、マフラ１の製造にかかるコストの上昇を好適に抑制することができるようになる。
【００６５】
＜実施形態の効果＞
以上詳述したように、この第１実施形態にかかるマフラによれば、以下に列記するような優れた効果が得られるようになる。
【００６６】
（１）本実施形態のマフラ１では、閉塞型インナシェル２４を第１アウタプレート内面２２Ｆのみに接合してマフラ本体２内の排気室Ｒを複数の拡張室に区画するようにしている。これにより、アウタシェル２１の腐食を好適に軽減することができるようになる。
【００６７】
（２）本実施形態のマフラ１では、インナシェル本体外周面２４Ｆとアウタシェル内周面２１Ｆとの間隔が１．２ｍｍ以上となるように閉塞型インナシェル２４の接合位置を設定している。これにより、アウタシェル２１及びインナシェル２４の腐食を好適に軽減することができるようになる。
【００６８】
（３）また、腐食によるアウタシェル２１の穴あきを好適に回避することができるようになる。
（４）本実施形態のマフラ１では、閉塞型インナシェル２４をアウタシェル２１と別体で形成するようにしている。これにより、閉塞型インナシェル２４の製造に際して安価な材料を用いることが可能となるため、マフラ１の製造にかかるコストの上昇を好適に抑制することができるようになる。
【００６９】
＜変更例＞
なお、上記第１実施形態は、これを適宜変更した、例えば次のような形態として実施することもできる。
【００７０】
・上記第１実施形態では、シェル間距離Ｌｗとして１．２ｍｍ以上の間隔が確保されるように閉塞型インナシェル２４の接合態様を設定する構成としたが、例えば次のように変更することも可能である。即ち、シェル間距離Ｌｗとして１．８ｍｍ以上の間隔が確保されるように閉塞型インナシェル２４の接合態様を設定することもできる。
【００７１】
・上記第１実施形態では、シェル間距離Ｌｗとして１．２ｍｍ以上の間隔が確保できる大きさに閉塞型インナシェル２４の長さ方向に垂直な断面の面積を設定する構成としたが、例えば次のように変更することも可能である。即ち、シェル間距離Ｌｗとして１．８ｍｍ以上の間隔が確保できるように閉塞型インナシェル２４の長さ方向に垂直な断面の面積を設定することもできる。
【００７２】
・上記第１実施形態において、第１アウタプレート２２に対する閉塞型インナシェル２４の接合位置は適宜変更可能である。要するに、閉塞型インナシェル２４とアウタシェル２１とが非接触の状態に維持される位置であれば、任意の位置に閉塞型インナシェル２４を接合することができる。
【００７３】
・上記第１実施形態では、閉塞型インナシェル２４を１つだけマフラ本体２内に設ける構成としたが、排気室の区画態様に応じて複数の閉塞型インナシェルをマフラ本体２内に設けることもできる。
【００７４】
・上記第１実施形態において、インナシェル本体２４Ｂに孔を設けて第１拡張室Ｒ１と第２拡張室Ｒ２とを連通することもできる。
・上記第１実施形態において、閉塞型インナシェル２４内に第１拡張室Ｒ１を複数の拡張室に区画するインナセパレータを設けることもできる。なお、インナセパレータには、隣接する拡張室を連通するための排気孔が設けられる。
【００７５】
・上記第１実施形態では、排気室Ｒを第１拡張室Ｒ１と第２拡張室Ｒ２とに区画する構成としたが、同排気室Ｒの区画態様は例示した構成に限られず適宜変更可能である。
・上記第１実施形態では、排気孔２４Ｈにより第１拡張室Ｒ１と第２拡張室Ｒ２とを連通する構成としたが、これら拡張室の連通態様は例示した構成に限られず適宜変更可能である。
【００７６】
（第２実施形態）
本発明の第２実施形態について、図１２〜図１５を参照して説明する。
本実施形態のマフラは、前記第１実施形態のマフラの内部構造を以下のように変更した構造を有する。なお、マフラの基本的な構造は、前記第１実施形態のマフラ（前記第１実施形態の＜マフラの全体構造＞を参照）と同様となっている。
【００７７】
＜マフラの内部構造＞
図１２に図４のＤ−Ｄ線に沿ったマフラ１の断面構造を示す。
図１３に図２のＤ−Ｄ線に沿ったマフラ１の断面構造を示す。
【００７８】
図１４に図３のＤ−Ｄ線に沿ったマフラ１の断面構造を示す。
マフラ本体２内には、アウタシェル２１、第１アウタプレート２２、及び第２アウタプレート２３により排気室Ｒが形成されている。
【００７９】
アウタシェル２１は、各アウタプレート２２，２３のみと接合されてマフラ本体２を構成している。
第１アウタプレート２２の排気室Ｒ側の面（第１アウタプレート内面２２Ｆ）及び第２アウタプレート２３の排気室Ｒ側の面（第２アウタプレート内面２３Ｆ）には、排気室Ｒを区画して内側拡張室ＲＩ及び外側拡張室ＲＯを形成する開放型インナシェル６１が接合されている。
【００８０】
開放型インナシェル６１は、管状に形成されており、第１アウタプレート２２側の端面（第１アウタプレート側端面６１Ｌ）と第２アウタプレート２３側の端面（第２アウタプレート側端面６１Ｒ）とを有する。なお、本実施形態においては、開放型インナシェル６１がセパレータに相当する。
【００８１】
第１アウタプレート側端面６１Ｌは、第１アウタプレート内面２２Ｆと接合されている。第２アウタプレート側端面６１Ｒは、第２アウタプレート内面２３Ｆと接合されている。
【００８２】
開放型インナシェル６１は、同開放型インナシェル６１の軸線がマフラ本体２の軸線Ｌと略一致するように各アウタプレート２２，２３へ接合されている。また、開放型インナシェル６１は、アウタシェル２１の内周面（アウタシェル内周面２１Ｆ）と非接触の状態で各アウタプレート２２，２３に接合されている。
【００８３】
開放型インナシェル６１の接合位置は、開放型インナシェル６１の外周面（インナシェル外周面６１ＦＯ）とアウタシェル内周面２１Ｆとの間隔（シェル間距離Ｌｗ）として、１．２ｍｍ以上の間隔が確保されるように設定されている。なお、開放型インナシェル６１の長さ方向に垂直な断面の大きさは、シェル間距離Ｌｗとして１．２ｍｍ以上の間隔が確保できる面積に設定される。
【００８４】
開放型インナシェル６１内には、内側拡張室ＲＩを区画して第１内側拡張室ＲＩ１、第２内側拡張室ＲＩ２、及び第３内側拡張室ＲＩ３を形成する第１インナセパレータ６２及び第２インナセパレータ６３が接合されている。なお、本実施形態では、外側拡張室ＲＯ、内側拡張室ＲＩ、第１内側拡張室ＲＩ１、第２内側拡張室ＲＩ２、及び第３内側拡張室ＲＩ３が小排気室に相当する。
【００８５】
第１インナセパレータ６２には、第１内側拡張室ＲＩ１と第２内側拡張室ＲＩ２とを連通する第１排気孔６２Ｈが設けられている。
第２インナセパレータ６３には、第２内側拡張室ＲＩ２と第３内側拡張室ＲＩ３とを連通する第２排気孔６３Ｈが設けられている。
【００８６】
第１アウタプレート２２には、インレットパイプ３１を支持するためのインレットパイプ支持部２２Ｓが形成されている。第１アウタプレート２２とインレットパイプ３１とは、インレットパイプ支持部２２Ｓにおいて密着した状態で接合されている。
【００８７】
第２アウタプレート２３には、アウトレットパイプ３２を支持するためのアウトレットパイプ支持部２３Ｓが形成されている。第２アウタプレート２３とアウトレットパイプ３２とは、アウトレットパイプ支持部２３Ｓにおいて密着した状態で接合されている。
【００８８】
第１インナセパレータ６２には、インレットパイプ３１を支持するためのインレットパイプ支持部６２ＳＩ、及びアウトレットパイプ３２を支持するためのアウトレットパイプ支持部６２ＳＯが形成されている。第１インナセパレータ６２とインレットパイプ３１とは、インレットパイプ支持部６２ＳＩにおいて密着した状態で接合されている。第１インナセパレータ６２とアウトレットパイプ３２とは、アウトレットパイプ支持部６２ＳＯにおいて密着した状態で接合されている。
【００８９】
第２インナセパレータ６３には、インレットパイプ３１を支持するためのインレットパイプ支持部６３ＳＩ、及びアウトレットパイプ３２を支持するためのアウトレットパイプ支持部６３ＳＯが形成されている。第２インナセパレータ６３とインレットパイプ３１とは、インレットパイプ支持部６３ＳＩにおいて密着した状態で接合されている。第２インナセパレータ６３とアウトレットパイプ３２とは、アウトレットパイプ支持部６３ＳＯにおいて密着した状態で接合されている。
【００９０】
インレットパイプ３１は、第１アウタプレート２２、第１インナセパレータ６２、及び第２インナセパレータ６３により支持されてマフラ本体２に接続されている。
インレットパイプ３１の両端部のうち、マフラ本体２内の端部（インレットパイプ内部開口端３１Ｅ）は、第３内側拡張室ＲＩ３において開口している。他方の端部は、マフラ本体２外において開口している。
【００９１】
アウトレットパイプ３２は、第２アウタプレート２３、第２インナセパレータ６３及び第１インナセパレータ６２により支持されてマフラ本体２に接続されている。
アウトレットパイプ３２の両端部のうち、マフラ本体２内の端部（アウトレットパイプ内部開口端３２Ｅ）は、第１内側拡張室ＲＩ１において開口している。他方の端部は、マフラ本体２外において開口している。
【００９２】
＜車両への装着態様＞
マフラ１は、先の図８に示す態様をもって車両５（排気系５２）へ装着される。
同装着状態において、マフラ１の各部位は、前記第１実施形態のマフラを車両へ装着した際の状態（前記［イ］及び［ロ］）と同様の状態に維持されるようになる。
【００９３】
＜排気の流通態様＞
図１５にマフラ１における排気の流通態様を示す。なお、図１５は、図４のＤ−Ｄ線に沿ったマフラ１の断面構造に相当する。
【００９４】
エンジンから排出された排気は、インレットパイプ３１を流通する。
インレットパイプ３１内の排気は、インレットパイプ内部開口端３１Ｅから第３内側拡張室ＲＩ３内へ流入する。
【００９５】
第３内側拡張室ＲＩ３内の排気は、排気孔６３Ｈを介して第２内側拡張室ＲＩ２内へ流入する。
第２内側拡張室ＲＩ２内の排気は、排気孔６２Ｈを介して第１内側拡張室ＲＩ１内へ流入する。
【００９６】
第１内側拡張室ＲＩ１内の排気は、アウトレットパイプ内部開口端３２Ｅを介してアウトレットパイプ３２内へ流入する。
アウトレットパイプ３２内の排気は、同アウトレットパイプ３２を介してマフラ１の外部へ流出する。
【００９７】
＜作用効果＞
本実施形態のマフラ１では、開放型インナシェル６１を第１アウタプレート内面２２Ｆ及び第２アウタプレート内面２３Ｆのみに接合するとともに、開放型インナシェル６１内に第１インナセパレータ６２及び第２インナセパレータ６３を接合してマフラ本体２内の排気室Ｒを複数の拡張室に区画するようにしている。
【００９８】
これにより、マフラ本体２内の特に底部に隙間腐食の要因となる部位が形成されなくなるため、マフラ本体２（アウタシェル２１）の腐食を好適に軽減することができるようになる。
【００９９】
また、開放型インナシェル６１が設けられていることにより、アウタシェル内周面２１Ｆに接触する凝縮水の量が減量されるため、アウタシェル２１の腐食をより好適に軽減することができるようになる。
【０１００】
本実施形態では、インナシェル外周面６１ＦＯとアウタシェル内周面２１Ｆとの間隔（シェル間距離Ｌｗ）が１．２ｍｍ以上となるように開放型インナシェル６１の接合位置を設定している。
【０１０１】
これにより、アウタシェル２１及びインナシェル６１の腐食の軽減を図ることができるようになる。
＜実施形態の効果＞
以上詳述したように、この第２実施形態にかかるマフラによれば、先の第１実施形態による前記（１）及び（２）の効果に準じた効果に加えて以下に示すような効果が得られるようになる。
【０１０２】
（５）本実施形態のマフラ１では、マフラ本体２内に開放型インナシェル６１を設けるようにしている。これにより、アウタシェル２１の腐食をより好適に軽減することができるようになる。
【０１０３】
（６）本実施形態のマフラ１では、アウタシェル２１内に閉塞型インナシェル２４を設ける一方で、腐食が軽減される間隔を設けてこれら部材を接合している。これにより、腐食によるアウタシェル２１の穴あきを好適に回避することができるようになる。
【０１０４】
（７）本実施形態のマフラ１では、開放型インナシェル６１をアウタシェル２１と別体で形成するようにしている。これにより、開放型インナシェル６１の製造に際して安価な材料を用いることが可能となるため、マフラ１の製造にかかるコストの上昇を好適に抑制することができるようになる。
【０１０５】
＜変更例＞
なお、上記第２実施形態は、これを適宜変更した、例えば次のような形態として実施することもできる。
【０１０６】
・上記第２実施形態では、シェル間距離Ｌｗとして１．２ｍｍ以上の間隔が確保されるように開放型インナシェル６１の接合態様を設定する構成としたが、例えば次のように変更することも可能である。即ち、シェル間距離Ｌｗとして１．８ｍｍ以上の間隔が確保されるように開放型インナシェル６１の接合態様を設定することもできる。
【０１０７】
・上記第２実施形態では、シェル間距離Ｌｗとして１．２ｍｍ以上の間隔が確保できる大きさに開放型インナシェル６１の長さ方向に垂直な断面の面積を設定する構成としたが、例えば次のように変更することも可能である。即ち、シェル間距離Ｌｗとして１．８ｍｍ以上の間隔が確保できるように開放型インナシェル６１の長さ方向に垂直な断面の面積を設定することもできる。
【０１０８】
・上記第２実施形態において、各アウタプレート２２，２３に対する開放型インナシェル６１の接合位置は適宜変更可能である。要するに、開放型インナシェル６１とアウタシェル２１とが非接触の状態に維持される位置であれば、任意の位置に開放型インナシェル６１を接合することができる。
【０１０９】
・上記第２実施形態では、開放型インナシェル６１を１つだけマフラ本体２内に設ける構成としたが、排気室の区画態様に応じて複数の開放型インナシェルをマフラ本体２内に設けることもできる。
【０１１０】
・上記第２実施形態において、開放型インナシェル６１に孔を設けて内側拡張室ＲＩと外側拡張室ＲＯとを連通することもできる。
・上記第２実施形態では、開放型インナシェル６１内に第１インナセパレータ６２及び第２インナセパレータ６３を接合する構成としたが、開放型インナシェル６１内に接合するインナセパレータの数は適宜変更可能である。
【０１１１】
・上記第２実施形態では、排気室Ｒを第１拡張室Ｒ１と第２拡張室Ｒ２とに区画する構成としたが、同排気室Ｒの区画態様は例示した構成に限られず適宜変更可能である。
・上記第２実施形態では、各排気孔６２Ｈ，６３Ｈにより第１内側拡張室ＲＩ１〜第３内側拡張室ＲＩ３を連通する構成としたが、これら拡張室の連通態様は例示した構成に限られず適宜変更可能である。
【０１１２】
（第３実施形態）
本発明の第３実施形態について、図１６〜図１９を参照して説明する。
本実施形態のマフラは、前記第１実施形態のマフラの内部構造を以下のように変更した構造を有する。なお、マフラの基本的な構造は、前記第１実施形態のマフラ（前記第１実施形態の＜マフラの全体構造＞を参照）と同様となっている。
【０１１３】
＜マフラの内部構造＞
図１６に図４のＤ−Ｄ線に沿ったマフラ１の断面構造を示す。
図１７に図２のＤ−Ｄ線に沿ったマフラ１の断面構造を示す。
【０１１４】
図１８に図３のＤ−Ｄ線に沿ったマフラ１の断面構造を示す。
マフラ本体２内には、アウタシェル２１、第１アウタプレート２２、及び第２アウタプレート２３により排気室Ｒが形成されている。
【０１１５】
アウタシェル２１は、各アウタプレート２２，２３のみと接合されてマフラ本体２を構成している。
第１アウタプレート２２の排気室Ｒ側の面（第１アウタプレート内面２２Ｆ）及び第２アウタプレート２３の排気室Ｒ側の面（第２アウタプレート内面２３Ｆ）には、排気室Ｒを区画して内側拡張室ＲＩ及び外側拡張室ＲＯを形成する開放型インナシェル６１が接合されている。
【０１１６】
開放型インナシェル６１は、前記第２実施形態の開放型インナシェルと同様の構造を有するとともに、同インナシェルと同様の態様をもって各アウタプレート２２，２３に接合されている。
【０１１７】
開放型インナシェル６１の接合位置は、開放型インナシェル６１の外周面（インナシェル外周面６１ＦＯ）とアウタシェル２１の内周面（アウタシェル内周面２１Ｆ）との間隔（外側シェル間距離ＬｗＯ）として、１．２ｍｍ以上の間隔が確保されるように設定されている。なお、開放型インナシェル６１の長さ方向に垂直な断面の大きさは、外側シェル間距離ＬｗＯとして１．２ｍｍ以上の間隔が確保できる面積に設定される。
【０１１８】
開放型インナシェル６１内の第１アウタプレート内面２２Ｆには、内側拡張室ＲＩを区画して第４内側拡張室ＲＩ４及び第５内側拡張室ＲＩ５を形成する閉塞型インナシェル２４が接合されている。なお、本実施形態では、外側拡張室ＲＯ、内側拡張室ＲＩ、第４内側拡張室ＲＩ４、及び第５内側拡張室ＲＩ５が小排気室に相当する。
【０１１９】
閉塞型インナシェル２４は、前記第１実施形態の閉塞型インナシェルと同様の構造を有するとともに、同インナシェルと同様の態様をもって第１アウタプレート２２に接合されている。なお、本実施形態においては、開放型インナシェル６１及び閉塞型インナシェル２４がセパレータに相当する。
【０１２０】
閉塞型インナシェル２４の接合位置は、インナシェル本体２４Ｂの外周面（インナシェル本体外周面２４Ｆ）とアウタシェル２１の内周面（アウタシェル内周面２１Ｆ）との間隔（内側シェル間距離ＬｗＩ）として、１．２ｍｍ以上の間隔が確保されるように設定されている。なお、閉塞型インナシェル２４の長さ方向に垂直な断面の面積は、内側シェル間距離ＬｗＩとして１．２ｍｍ以上の間隔が確保できる大きさに設定される。
【０１２１】
インレットパイプ３１は、前記第１実施形態のインレットパイプと同様の態様をもってマフラ本体２に接続されている。
インレットパイプ３１の両端部のうち、マフラ本体２内の端部（インレットパイプ内部開口端３１Ｅ）は、第５内側拡張室ＲＩ５において開口している。他方の端部は、マフラ本体２外において開口している。
【０１２２】
アウトレットパイプ３２は、前記第１実施形態のアウトレットパイプと同様の態様をもってマフラ本体２に接続されている。
アウトレットパイプ３２の両端部のうち、マフラ本体２内の端部（アウトレットパイプ内部開口端３２Ｅ）は、第４内側拡張室ＲＩ４において開口している。他方の端部は、マフラ本体２外において開口している。
【０１２３】
＜車両への装着態様＞
マフラ１は、先の図８に示す態様をもって車両５（排気系５２）へ装着される。
同装着状態において、マフラ１の各部位は、前記第１実施形態のマフラを車両へ装着した際の状態（前記［イ］及び［ロ］）と同様の状態に維持されるようになる。
【０１２４】
＜排気の流通態様＞
図１９にマフラ１における排気の流通態様を示す。なお、図１９は、図４のＤ−Ｄ線に沿ったマフラ１の断面構造に相当する。
【０１２５】
エンジンから排出された排気は、インレットパイプ３１を流通する。
インレットパイプ３１内の排気は、インレットパイプ内部開口端３１Ｅから第５内側拡張室ＲＩ５内へ流入する。
【０１２６】
第５内側拡張室ＲＩ５内の排気は、排気孔２４Ｈを介して第４内側拡張室ＲＩ４内へ流入する。
第４内側拡張室ＲＩ４内の排気は、アウトレットパイプ内部開口端３２Ｅを介してアウトレットパイプ３２内へ流入する。
【０１２７】
アウトレットパイプ３２内の排気は、同アウトレットパイプ３２を介してマフラ１の外部へ流出する。
＜作用効果＞
本実施形態のマフラ１では、開放型インナシェル６１を第１アウタプレート内面２２Ｆ及び第２アウタプレート内面２３Ｆのみに接合するとともに、閉塞型インナシェル２４を第１アウタプレート内面２２Ｆに接合して内側拡張室ＲＩを複数の拡張室に区画するようにしている。
【０１２８】
これにより、マフラ本体２内の特に底部に隙間腐食の要因となる部位が形成されなくなるため、マフラ本体２（アウタシェル２１）の腐食を好適に軽減することができるようになる。
【０１２９】
また、開放型インナシェル６１が設けられていることにより、アウタシェル内周面２１Ｆに接触する凝縮水の量が減量されるため、アウタシェル２１の腐食をより好適に軽減することができるようになる。
【０１３０】
本実施形態では、開放型インナシェル６１をアウタプレート２２，２３のみと接合するようにしている。
これにより、開放型インナシェル６１内に隙間腐食の要因となるような部位が形成されなくなるため、同インナシェル６１の腐食を好適に軽減することができるようになる。
【０１３１】
本実施形態では、インナシェル外周面６１ＦＯとアウタシェル内周面２１Ｆとの間隔（外側シェル間距離ＬｗＯ）が１．２ｍｍ以上となるように開放型インナシェル６１の接合位置を設定している。
【０１３２】
これにより、アウタシェル２１及び開放型インナシェル６１の腐食の軽減を図ることができるようになる。
本実施形態では、インナシェル内周面６１ＦＩとインナシェル本体外周面２４Ｆとの間隔（内側シェル間距離ＬｗＩ）が１．２ｍｍ以上となるように閉塞型インナシェル２４の接合位置を設定している。
【０１３３】
これにより、開放型インナシェル６１及び閉塞型インナシェル２４の腐食の軽減を図ることができるようになる。
＜実施形態の効果＞
以上詳述したように、この第３実施形態にかかるマフラによれば、先の第１実施形態による前記（１）〜（４）の効果に準じた効果に加えて以下に示すような効果が得られるようになる。
【０１３４】
（８）本実施形態のマフラ１では、マフラ本体２内に開放型インナシェル６１を設けるようにしている。これにより、アウタシェル２１の腐食をより好適に軽減することができるようになる。
【０１３５】
（９）本実施形態のマフラ１では、開放型インナシェル６１をアウタプレート２２，２３のみと接合するようにしている。これにより、開放型インナシェル６１の腐食を好適に軽減することができるようになる。
【０１３６】
（１０）本実施形態のマフラ１では、アウタシェル２１内に開放型インナシェル６１を設ける一方で、腐食が軽減される間隔を設けてこれら部材を接合している。これにより、腐食によるアウタシェル２１の穴あきを好適に回避することができるようになる。
【０１３７】
（１１）本実施形態のマフラ１では、開放型インナシェル６１をアウタシェル２１と別体で形成するようにしている。これにより、開放型インナシェル６１の製造に際して安価な材料を用いることが可能となるため、マフラ１の製造にかかるコストの上昇を好適に抑制することができるようになる。
【０１３８】
＜変更例＞
なお、上記第３実施形態は、これを適宜変更した、例えば次のような形態として実施することもできる。
【０１３９】
・上記第３実施形態では、外側シェル間距離ＬｗＯとして１．２ｍｍ以上の間隔が確保されるように開放型インナシェル６１の接合態様を設定する構成としたが、例えば次のように変更することも可能である。即ち、外側シェル間距離ＬｗＯとして１．８ｍｍ以上の間隔が確保されるように開放型インナシェル６１の接合態様を設定することもできる。
【０１４０】
・上記第３実施形態では、外側シェル間距離ＬｗＯとして１．２ｍｍ以上の間隔が確保できる大きさに開放型インナシェル６１の長さ方向に垂直な断面の面積を設定する構成としたが、例えば次のように変更することも可能である。即ち、外側シェル間距離ＬｗＯとして１．８ｍｍ以上の間隔が確保できるように開放型インナシェル６１の長さ方向に垂直な断面の面積を設定することもできる。
【０１４１】
・上記第３実施形態において、各アウタプレート２２，２３に対する開放型インナシェル６１の接合位置は適宜変更可能である。要するに、開放型インナシェル６１とアウタシェル２１とが非接触の状態に維持される位置であれば、任意の位置に開放型インナシェル６１を接合することができる。
【０１４２】
・上記第３実施形態では、内側シェル間距離ＬｗＩとして１．２ｍｍ以上の間隔が確保されるように閉塞型インナシェル２４の接合態様を設定する構成としたが、例えば次のように変更することも可能である。即ち、内側シェル間距離ＬｗＩとして１．８ｍｍ以上の間隔が確保されるように閉塞型インナシェル２４の接合態様を設定することもできる。
【０１４３】
・上記第３実施形態では、内側シェル間距離ＬｗＩとして１．２ｍｍ以上の間隔が確保できる大きさに閉塞型インナシェル２４の長さ方向に垂直な断面の面積を設定する構成としたが、例えば次のように変更することも可能である。即ち、内側シェル間距離ＬｗＩとして１．８ｍｍ以上の間隔が確保できるように閉塞型インナシェル２４の長さ方向に垂直な断面の面積を設定することもできる。
【０１４４】
・上記第３実施形態において、第１アウタプレート２２に対する閉塞型インナシェル２４の接合位置は適宜変更可能である。
・上記第３実施形態では、閉塞型インナシェル２４を１つだけマフラ本体２内に設ける構成としたが、排気室の区画態様に応じて複数の閉塞型インナシェルをマフラ本体２内に設けることもできる。
【０１４５】
・上記第３実施形態において、インナシェル本体２４Ｂに孔を設けて第４内側拡張室ＲＩ４と第５内側拡張室ＲＩ５とを連通することもできる。
・上記第３実施形態において、開放型インナシェル６１に孔を設けて内側拡張室ＲＩと外側拡張室ＲＯとを連通することもできる。
【０１４６】
・上記第３実施形態では、開放型インナシェル６１内に閉塞型インナシェル２４を設ける構成としたが、開放型インナシェル６１内に設けるインナシェルの数は適宜変更可能である。
【０１４７】
・上記第３実施形態において、開放型インナシェル６１内に内側拡張室ＲＩを複数の拡張室に区画するインナセパレータを設けることもできる。なお、インナセパレータには、隣接する拡張室を連通するための排気孔が設けられる。
【０１４８】
・上記第３実施形態において、閉塞型インナシェル２４内に第４内側拡張室ＲＩ４を複数の拡張室に区画するインナセパレータを設けることもできる。なお、インナセパレータには、隣接する拡張室を連通するための排気孔が設けられる。
【０１４９】
・上記第３実施形態では、内側拡張室ＲＩを第４内側拡張室ＲＩ４と第５内側拡張室ＲＩ５とに区画する構成としたが、同拡張室ＲＩの区画態様は例示した構成に限られず適宜変更可能である。
【０１５０】
・上記第３実施形態では、排気孔２４Ｈにより第４内側拡張室ＲＩ４と第５内側拡張室ＲＩ５とを連通する構成としたが、これら拡張室の連通態様は例示した構成に限られず適宜変更可能である。
【０１５１】
（その他の実施形態）
その他、上記各実施形態に共通して変更することができる要素を以下に列挙する。
・上記各実施形態では、第１アウタプレート２２及び第２アウタプレート２３に対してマフラ本体２の軸線Ｌが略垂直に交差するようにこれらアウタプレート２２，２３をアウタシェル２１へ接合する構成としたが、各アウタプレート２２，２３の接合態様はこうした接合態様に限られず適宜変更可能である。
【０１５２】
・上記各実施形態において、インレットパイプ内部開口端３１Ｅ及びアウトレットパイプ内部開口端３２Ｅを配置する拡張室は、排気室Ｒの区画態様に応じて適宜変更可能である。
【０１５３】
・上記各実施形態では、各実施形態にて例示した形状のマフラ本体を備えたマフラに対して本発明を適用した場合を想定したが、本発明の適用対象となるマフラは例示した構造を有するマフラに限られない。要するに、管状のアウタシェルと同アウタシェルの両端面を閉塞して排気室を形成するアウタプレートとを備えて構成されたマフラ本体を有するマフラであれば、いずれのマフラに対しても本発明を適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１５４】
【図１】本発明にかかるマフラを具体化した第１実施形態について、マフラの斜視構造を示す斜視図。
【図２】同実施形態のマフラについて、正面構造を示す正面図。
【図３】同実施形態のマフラについて、側面構造を示す側面図。
【図４】同実施形態のマフラについて、平面構造を示す平面図。
【図５】同実施形態のマフラについて、図４のＤ−Ｄ線に沿った断面構造を示す断面図。
【図６】同実施形態のマフラについて、図２のＤ−Ｄ線に沿った断面構造を示す断面図。
【図７】同実施形態のマフラについて、図３のＤ−Ｄ線に沿った断面構造を示す断面図。
【図８】同実施形態のマフラを装着した車両の構造を示す図。
【図９】同実施形態のマフラについて、図８のＭ部の拡大構造を示す拡大図。
【図１０】同実施形態のマフラについて、図４のＤ−Ｄ線に沿った断面構造を示す断面図。
【図１１】マフラにおける隙間長さと侵食深さとの関係を示すグラフ。
【図１２】本発明にかかるマフラを具体化した第２実施形態について、図４のＤ−Ｄ線に沿ったマフラの断面構造を示す断面図。
【図１３】同実施形態のマフラについて、図２のＤ−Ｄ線に沿った断面構造を示す断面図。
【図１４】同実施形態のマフラについて、図３のＤ−Ｄ線に沿った断面構造を示す断面図。
【図１５】同実施形態のマフラについて、図４のＤ−Ｄ線に沿った断面構造を示す断面図。
【図１６】本発明にかかるマフラを具体化した第３実施形態について、図４のＤ−Ｄ線に沿ったマフラの断面構造を示す断面図。
【図１７】同実施形態のマフラについて、図２のＤ−Ｄ線に沿った断面構造を示す断面図。
【図１８】同実施形態のマフラについて、図３のＤ−Ｄ線に沿った断面構造を示す断面図。
【図１９】同実施形態のマフラについて、図４のＤ−Ｄ線に沿った断面構造を示す断面図。
【符号の説明】
【０１５５】
１…マフラ、２…マフラ本体、２１…アウタシェル、２１Ｌ…インレット側端面、２１Ｒ…アウトレット側端面、２１Ｆ…アウタシェル内周面、２２…第１アウタプレート、２２Ｆ…第１アウタプレート内面、２２Ｓ…インレットパイプ支持部、２３…第２アウタプレート、２３Ｆ…第２アウタプレート内面、２３Ｓ…アウトレットパイプ支持部、２４…閉塞型インナシェル、２４Ｂ…インナシェル本体、２４Ｐ…インナプレート、２４Ｌ…インナシェル端面、２４Ｈ…排気孔、２４ＳＩ…インレットパイプ支持部、２４ＳＯ…アウトレットパイプ支持部、３１…インレットパイプ、３１Ｅ…インレットパイプ内部開口端、３２…アウトレットパイプ、３２Ｅ…アウトレットパイプ内部開口端、５…車両、５１…エンジン、５２…排気系、５３…エキゾーストパイプ、５４…触媒コンバータ、６１…開放型インナシェル、６１Ｌ…第１アウタプレート側端面、６１Ｒ…第２アウタプレート側端面、６１ＦＯ…インナシェル外周面、６１ＦＩ…インナシェル内周面、６２…第１インナセパレータ、６２Ｈ…第１排気孔、６２ＳＩ…インレットパイプ支持部、６２ＳＯ…アウトレットパイプ支持部、６３…第２インナセパレータ、６３Ｈ…第２排気孔、６３ＳＩ…インレットパイプ支持部、６３ＳＯ…アウトレットパイプ支持部、Ｒ…排気室、Ｒ１…第１拡張室、Ｒ２…第２拡張室、ＲＩ…内部拡張室、ＲＩ１…第１内側拡張室、ＲＩ２…第２内側拡張室、ＲＩ３…第３内側拡張室、ＲＩ４…第４内側拡張室、ＲＩ５…第５内側拡張室、ＲＯ…外側拡張室。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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