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(57)【要約】【課題】金型の寸法調整精度を向上するとともに寸法調整を容易とした精密金型調整方法を提供すること。【解決手段】寸法調整を必要とする金型のダイ２に調整が必要な寸法よりも予め厚めにめっき層７を形成し、予め厚めに形成しためっき層７が適正な寸法となるよう研削する。めっき層７形成箇所だけにめっき層７を形成することができるため、ダイ２を構成する他面には何ら影響することがなく、寸法調整が必要な面だけに調整加工を行うことが可能となる。【選択図】図１
2005144506.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
プレス加工に用いる金型部品の寸法調整方法において、調整を必要とする部品にめっき層を形成する工法と、前記めっき層に研削加工を施し、前記金型部品の寸法を調整する金型部品寸法調整工程とを備えたことを特徴とする精密金型調整方法。
【請求項２】
前記めっき層を筆めっき法により形成した、請求項１に記載の精密金型調整方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はプレス加工に用いる金型の精密金型調整方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の精密金型調整方法としては、金型を構成する金型部品の間隔を調整する場合、金属薄板からなるスペーサを挿入しているものがあった（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
図２は、前記特許文献１に記載された従来の精密金型調整方法を示すものである。
【０００４】
図２において、１０１は下型の各構成部品が組み込まれたベース機能を有したダイセットボルスター、１０２は刃先として材料を加工するダイ、１０３はダイ１０２を位置決めおよび固定するダイケース、更に上型において１０４は加工する際に材料板を押さえるとともにパンチ１０５に密着した製品を外すパンチガイド、１０６はパンチガイド１０４を位置決め及び固定するパンチガイドケース、１０７は金属薄板からなるスペーサで、スペーサ１０７を金型内に抜き差しすることで金型部品位置精度を調整していた。更に、１０８はパンチ１０５を位置決め及び固定するパンチプレート、１０９は上型の各構成部品が組み込まれたベース機能を有したダイセットホルダーである。
【特許文献１】特開２００１−２６９７２６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、前記従来の構成では、いくつかのスペーサ１０７を組み合わせて必要な厚みを構成するため、厚みの異なるスペーサ１０７を予め用意しておかなければならず非常に煩雑である。さらにスペーサ１０７同士を組み合わせる時や金型内に抜き差しするときの粉塵挟み込みなどで組み合わせの誤差が生じるという課題を有していた。
【０００６】
本発明は、前記従来の課題を解決するもので、金型の寸法調整精度を向上するとともに寸法調整を容易とした精密金型調整方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記従来の課題を解決するために、本発明の精密金型調整方法は、プレス加工に用いる金型部品の寸法調整方法において、調整を必要とする部品にめっき層を形成する工法と、前記めっき層に研削加工を施し、前記金型部品の寸法を調整する金型部品寸法調整工程とを備えたものであり、さらにめっき層を筆めっき法により形成したものである。
【０００８】
本構成によって、比較的容易に精度良く金型調整をすることができる。
【発明の効果】
【０００９】
以上のように、本発明の精密金型調整方法によれば、金型の寸法調整精度を向上するとともに寸法調整を容易とした精密金型調整方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
【００１１】
（実施の形態）
図１は、本発明の実施の形態における精密金型調整方法を示した断面図である。
【００１２】
図１において、１は下型の各構成部品が組み込まれたベース機能を有したダイセットボルスター、２は刃先として材料を加工するダイ、３はダイ２を位置決めおよび固定するダイケース、４は加工する際に材料を押さえるとともにパンチ２に密着した製品を外すパンチガイド、５は材料を加工するパンチ、６はパンチガイド４を位置決めおよび固定するパンチガイドケース、７はダイ２及びパンチガイド４に施しためっき層、８はパンチ５を位置決め及び固定するパンチプレート、９は上型の各構成部品が組み込まれたベース機能を有したダイセットホルダーである。
【００１３】
従来の精密金型調整方法とは、金型寸法調整にめっき層７を用いる点が異なる。
【００１４】
詳細な構成を以下に説明する。
【００１５】
寸法調整を必要とする金型のダイ２に調整が必要な寸法よりも予め厚めにめっき層７を形成する。このとき、めっき層７はダイ２を陰極とし、めっき液を吸収させた筆先を陽極とし、ダイ２へのめっき層７形成が必要である箇所の表面に筆で文字を書く様に接触させてめっきする筆めっき法を用いている。これによれば、めっき層７が必要な箇所だけにめっき層７を形成することができるため、ダイ２を構成する他面には何ら影響することがなく、寸法調整が必要な面だけに調整加工を行うことが可能となる。さらに、筆先を例えば脱脂綿の様に細かな繊維状態に形成することで、めっき液の吸収性を改善するとともに電流集中を防ぐことが出来る。
【００１６】
予め厚めに形成しためっき層７が適正な寸法となるよう平面研削盤により研削する。
【００１７】
このとき、めっき層７は必要な面だけにしか施していないので、めっき形成の影響を受けていない他面を基準面とすることで比較的容易に精度良く研削することができる。
【００１８】
以上の構成によれば、金属薄板のスペーサを抜き差しして精密金型の寸法を調整する必要が無いので、金型内に抜き差しするときの粉塵挟み込みなどで組み合わせの誤差が生じることがない。また、予め厚みの異なるスペーサを用意しておく必要もない。
【００１９】
なお、本実施の形態において、精密金型調整方法としてダイ側を用いて説明したが、パンチガイド及びパンチ側も同様にこの精密金型調整方法を用いることができる。
【産業上の利用可能性】
【００２０】
プレス加工を行う金型の精密金型調整方法として有用であり、特に精密金型調整方法に適している。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の実施の形態における精密金型調整方法を示した断面図
【図２】従来の精密金型調整方法を示した断面図
【符号の説明】
【００２２】
１  ダイセットボルスター
２  ダイ
３  ダイケース
４  パンチガイド
５  パンチ
６  パンチガイドケース
７  めっき層
８  パンチプレート
９  ダイセットホルダー
１０１  ダイセットボルスター
１０２  ダイ
１０３  ダイケース
１０４  パンチガイド
１０５  パンチ
１０６  パンチガイドケース
１０７  スペーサ
１０８  パンチプレート
１０９  ダイセットホルダー
【図１】
2005144506.tif 000003
【図２】
2005144506.tif 000004
(57)【要約】【課題】  従来の鋼構造物の溶接、補修時の溶接技術においては冷却に伴う収縮によって溶接部に引張の残留応力が生じ、それに溶接止端部の応力集中が重畳し、疲労き裂が発生しやすくなり、溶接部の疲労強度が著しく低下する問題があることから、溶接部の残留応力を圧縮残留応力として耐疲労性を向上させる溶接継手とその溶接方法を提供すること。【解決手段】  突合せや隅肉などの溶接ビードの幅中央長手方向に溶接金属の炭素量が質量％で０．５％超１．０％以下となる被覆アーク溶接棒、フィラーワイヤ、フラックスコアードワイヤのいずれかを用い、溶接金属がマルテンサイトとなり、かつビード幅が元来の溶接ビード幅の５０〜９０％となる溶接条件で化粧溶接を施すことにより溶接止端部に圧縮残留応力を付与し、耐疲労性を向上させる。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶接ビードの幅方向で内側の表面に、幅方向の内側に、質量％で０．５％超１．０％以下のＣを含むマルテンサイト組織の化粧ビードを持つことを特徴とする溶接継手。
【請求項２】
母材に適合する溶接材料と溶接方法で溶接され、溶接余盛および溶接止端部を有する溶接継手において、溶接ビードの幅方向で内側の表面に、長手方向に沿って、溶接金属の炭素量が質量％で０．５％超１．０％となる被覆アーク溶接棒、フィラーワイヤ、フラックスコアードワイヤのいずれかを用い、溶接金属がマルテンサイトとなり、かつビード幅が元来の溶接ビード幅の５０〜９０％となる溶接条件で化粧溶接を施すことを特徴とする耐疲労溶接方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、溶接材料の残留応力を利用する溶接方法に関し、高炭素の低変態金属組織を呈する溶接材料を利用して圧縮残留応力を導入し、疲労強度が向上された溶接継手とその溶接方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の鋼構造物の溶接、補修時の溶接技術においては冷却に伴う収縮によって溶接部に引張の残留応力が生じ、それに溶接上端部の応力巣中が重畳し、疲労き裂が発生しやすくなり、溶接部の疲労強度が著しく低下する問題があった。
その防止策としてピーニングによる圧縮残留応力の付与や溶接上端部の極小曲率半径の削正による応力集中の軽減などが考えられるが、多大の労力と時間を要する。
【０００３】
一方、近年、特許文献１に見られるように鋼構造物の溶接に際し、極低炭素で低温マルテンサイト変態を生じる溶接材料を用い、その変態膨張を利用し、溶接部に圧縮残留応力を付与し、疲労強度の向上を図ることが提案されている。しかしながら、圧縮残留応力を付与するために溶接構造物を特定の溶接金属に限定することは用いられる母材の機械的性質との乖離を招き、その利用には制限がある。
【特許文献１】特開２００２−２１０５５７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、以上述べた従来技術の問題点を解決し、耐疲労強度の高い溶接継手とその溶接方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
この出願の発明は、上記の課題を解決するもので、以下の構成からなるものである。
（１）  溶接ビードの幅方向で内側の表面に、幅方向の内側に、質量％で０．５％超１．０％以下のＣを含むマルテンサイト組織の化粧ビードを持つことを特徴とする溶接継手。
（２）  母材に適合する溶接材料と溶接方法で溶接され、溶接余盛および溶接止端部を有する溶接継手において、溶接ビードの幅方向で内側の表面に、長手方向に沿って、溶接金属の炭素量が質量％で０．５％超１．０％となる被覆アーク溶接棒、フィラーワイヤ、フラックスコアードワイヤのいずれかを用い、溶接金属がマルテンサイトとなり、かつビード幅が元来の溶接ビード幅の５０〜９０％となる溶接条件で化粧溶接を施すことを特徴とする耐疲労溶接方法。
【発明の効果】
【０００６】
以上の発明によれば、化粧ビード付与により、圧縮残留応力が付与されるので、疲労強度が著しく向上する。さらに、溶接構造物で避けられなかった高い引張残留応力を、複雑な溶接プロセスを用いることなく、容易に圧縮残留応力とすることが可能であり、疲労強度の向上を実現することができ、工程の簡略化による経済的効果を発揮することもできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
本発明の溶接継手、また溶接方法により、高炭素のマルテンサイトの変態膨張を利用し、より圧縮応力の拡大が図られ、かつ高炭素の化粧ビードは変態による応力付与のみに関与し、構造体としての特性に関与せず、本来の溶接部は母材との整合性を考慮された特性を有する溶接金属からなるため、特定の成分特性の鋼構造物に限らない範囲の溶接継手の耐疲労特性を向上できる。
この発明は、以上のとおりの特徴をもつものであるが、その原理は、高炭素溶接材料の変態膨張を利用して、溶接部に圧縮の溶接残留応力を付与し、鋼構造物溶接部の疲労強度を向上させるというものである。
【０００８】
溶接材料は、質量％で０．５％超１．０％以下の炭素を含む溶接金属が形成される被覆アーク溶接棒、フィラーワイヤ、フラックスコアードワイヤを用い、あらかしめ当該鋼構造物に適した溶接を施した溶接ビードの表面に、溶接ビード幅の５０〜９０％を占める範囲に化粧ビードを施す。このビードにより主に幅方向の変態膨張による圧縮応力が生じ、疲労の起点となりやすい溶接止端部に圧縮残留応力を生ぜしめる。
このとき、化粧ビードの炭素量が０．５％以下のときはマルテンサイト変態での膨張量が十分でなく、１．０％を超えると初析セメンタイトが生成しやすくなり、効果が飽和する。
また、化粧ビードの幅が本溶接ビードのそれの５０％未満の場合、生成する圧縮残留応力が十分でない。一方、９０％を超えると本ビードのもつ継手特性を妨げ、化粧ビードとしての役割が減じる。
【実施例】
【０００９】
以下実施例について説明する。板厚２５ｍｍの厚鋼板を、表１に示す方法で突き合わせ溶接し、表１に示す炭素量と組織からなる化粧ビードを生成した溶接継手を作成した。
この継手に対し、疲労試験として、最低応力を３０ＭＰａとし、応力範囲１５０〜３００ＭＰａまで１０ＭＰａ刻みで片振りの繰り返し応力を２×１０６回付与した後に亀裂を生じなかった応力値を疲労強度とした。結果を表１に示す。本発明例及び比較例から、本発明の方法によれば、疲労強度を５０ＭＰａ以上向上させることができた。
【００１０】
【表１】
2005144503.tif 000002
(57)【要約】      （修正有）【課題】  ネジ山を切削する時に発生する切り屑がネジ山に残っても洗浄液とともに噴出して被洗浄体を傷つけたりすることがなく、洗浄液がネジ山に入らず、雑菌が発生することがない超音波洗浄ホーンを提供する。【解決手段】ノズル部７の円筒部７ａの内側の円筒空洞７ｂの上部に形成されたネジ山７ｃは円筒帯のネジ山１ｄに嵌合され、円筒体１の下面１ｆとノズル部７の平行面７ｅの間にパッキン８を介在させて円筒体１とノズル部７を連結するように構成している。【選択図】図１
2005144377.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一端に形成した振動子装着部に超音波振動子を装着し、該超音波振動子の前面に空洞を設け、側部に形成し洗浄液供給口を前面空洞と連結するように形成し、前記洗浄液供給口の下部側面にネジ山を形成した円筒体と、前記ネジ山に嵌合するネジ山を円筒部の内側に設け、前記円筒体の下面と平行に平行面を形成し、前記円筒部の下方の傾斜部の内側に平行面から下方に前記円筒体の前記空洞に連結する傾斜空洞を形成し、該傾斜空洞の下端にノズルを設けたノズル部と、前記円筒体の下面と前記ノズル部の平行面との間に介在したパッキンとからなることを特徴とする超音波洗浄ホーン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、半導体製造工程又は液晶製造工程において利用するポイントタイプの超音波洗浄ホーンに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、超音波洗浄ホーンとしては、図２に示すように、円筒体１の一端の内部に段付き部１ａを形成した振動子装着部１ｂを形成し、この段付き部１ａの下方に空洞部１ｃを形成し、この空洞部１ｃの下端近傍にネジ山１ｄを形成し、又、段付き部１ａの下方に洗浄液供給口１ｅを設け、この洗浄液供給口１ｅは空洞部１ｃに連結され、さらに、円筒体１に接続されるノズル部２はネジ山１ｄに嵌合するネジ山２ａを形成し、該ネジ山２ａの下方につば部２ｂを形成し、又、円筒体１の空洞部１ｃと対向する部分に傾斜空洞２ｃを形成し、この傾斜空洞２ｃの下方にノズル２ｄが形成され、円筒体１の下面１ｆとノズル部２のつば部２ｂの上面の間にパッキン３が介在されて液漏れを防ぎ、又、円筒体１の段付き部１ａと超音波振動子４との間にパッキン５を設けて超音波振動子４への液漏れを防ぎ、さらに、超音波振動子４の背部にバック材６を設けて、超音波振動子４を振動子装着部１ｂに装着することにより、超音波振動子４からの超音波が超音波洗浄ホーンの上部から漏れないように形成されている。
【０００３】
このように構成された従来の超音波洗浄ホーンでは、洗浄液供給口１ｅから洗浄液が供給されると、超音波振動子４に発振器（図示せず）から発振出力が供給されることにより、供給された洗浄液に超音波が照射され、この超音波とともに洗浄液がノズル部２のノズル２ｅから噴出されて、ノズル２ｅの前面に配置された被洗浄体（図示せず）を洗浄するように構成されている。
【０００４】
しかしながら、この超音波洗浄ホーンでは、空洞部１ｃ、傾斜空洞２ｄ及びノズル２ｅの内部の洗浄液を排出しても、円筒体１の内側のネジ山１ｄにノズル部２のネジ山２ａに嵌合されているので、これらのネジ山１ｄと２ａの隙間に洗浄液が残り易く、残液に雑菌が発生し、又、ネジ山を切削する時に発生する切り屑がネジ山に残ることにより、洗浄液を噴出する時にネジ山に残っていた切り屑がノズルから噴出して被洗浄体を傷つけたりするという問題があった。
【特許文献１】特開
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
解決しようとする問題点は、洗浄液が通過する円筒体の空洞部の内側とノズル部の外側に円筒体とノズル部を接続するネジ山があるため、ネジ山を切削する時に発生する切り屑がネジ山に残ることにより、洗浄液を噴出する時にネジ山に残っていた切り屑がノズルから噴出して被洗浄体を傷つけたり、さらに、洗浄液を洗浄液供給口から供給すると、洗浄液がネジ山に残るので、残液による雑菌が発生する点である。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明では、円筒体と外側とノズル部の内側に円筒体とノズル部を接続するネジ山を形成したので、ネジ山を切削する時に発生する切り屑がネジ山に残ってもネジ山が洗浄液を通過させる部分にないので、洗浄液とともに噴出することがなく、形成円筒体の下面とノズル部の平行面の間に介在させたパッキンにより洗浄液がネジ山に入らず、又、円筒体及びノズル部に隙間がないので、雑菌が発生することがない。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の超音波洗浄ホーンは、ネジ山を切削する時に発生する切り屑がネジ山に残ってもネジ山が洗浄液を通過させる部分にないので、洗浄液とともに噴出することがなく、形成円筒体の下面とノズル部の平行面の間に介在させたパッキンにより洗浄液がネジ山に入らず、又、円筒体及びノズル部に隙間がないので、雑菌が発生しないという利点がある。
【実施例】
【０００８】
図１は本発明の実施例の超音波洗浄ホーンの側面断面図で、１は円筒体、１ａは段付き部１ａ、１ｂは振動子装着部、１ｃは空洞部、１ｅは洗浄液供給口、１ｆは円筒体１の下面、４は超音波振動子、５はパッキン、６はバック材であり、これらの構成は上記従来例と同じであるので、説明は省略するが、本発明では、円筒体１のネジ山１ｄは外側面の下端近傍に形成され、ノズル部７は円筒部７ａの内側に円筒空洞７ｂを形成し、この円筒空洞７ｂの上部にネジ山７ｃを形成し、円筒部７ａの下方に傾斜部７ｄを形成し、この傾斜部７ｄの内側に円筒体１の空洞部１ｃと連結する傾斜空洞７ｅを形成し、円筒空洞７ｂのネジ山７ｃの下方と傾斜空洞７ｅの間に、円筒１の下面１ｆとほぼ平行な平行面７ｆを形成し、さらに、傾斜空洞７ｄの下方にノズル７ｇを形成する。
【０００９】
このように構成された本実施例の超音波洗浄ホーンでは、ノズル部７の円筒部７ａの内側の円筒空洞７ｂの上部に形成されたネジ山７ｃは円筒体１のネジ山１ｄに嵌合され、円筒体１の下面１ｆとノズル部７の平行面７ｅの間にパッキン８を介在させて円筒体１とノズル部７を連結するように構成しているので、ネジ山１ｄと７ｃを切削する時に発生する切り屑がネジ山に残ってもネジ山が洗浄液を通過させる部分にないので、洗浄液とともに噴出することがなく、円筒体１の下面１ｆとノズル部７の平行面７ｅの間に介在させたパッキン８により洗浄液がネジ山１ｆ、７ｅの間に入らず、又、円筒体１及びノズル部７に隙間がないので、雑菌が発生することがない。
【産業上の利用可能性】
【００１０】
なお、上記実施例では、ノズル部７の円筒部７ａの下方に傾斜部７ｄを形成したが、円筒部７ａを下方に延長してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の実施例の超音波洗浄ホーンの側面断面図である。
【図２】従来の超音波洗浄ホーンの側面断面図である。
【符号の説明】
【００１２】
１                円筒部
４                超音波振動子
５                パッキン
６                液体
５                フロート
６                バック材
７                ノズル部
【図１】
2005144377.tif 000003
【図２】
2005144377.tif 000004
(57)【要約】【課題】  本発明は、下水処理場、し尿処理場、食品工場、紙パルプ工場などから発生する硫化水素、メチルメルカプタン等の悪臭を直ちに脱臭すると共に、脱臭効力が継続し、かつ環境上問題の無い脱臭剤を提供する。【解決手段】  アジ化ナトリウム、アジ化カリウムまたは、アジ化水素酸等のアジ化化合物を含有する脱臭剤であり、例えば汚泥を脱臭する場合は、汚泥に対して、１０〜５００ｍｇ／Ｌが好ましく、より好ましくは、２０〜２００ｍｇ／Ｌのアジ化化合物を添加する。【特許請求の範囲】
【請求項１】
アジ化化合物を含有するイオウ系悪臭物質の脱臭剤。
【請求項２】
アジ化化合物が、アジ化ナトリウム、アジ化カリウムまたは、アジ化水素酸である請求項１の脱臭剤。
【請求項３】
界面活性剤を含む請求項１〜２の脱臭剤。
【請求項４】
アジ化化合物を廃水又は汚泥に添加することを特徴とするイオウ系悪臭物質の脱臭方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、下水処理場、し尿処理場、食品工場、紙パルプ工場などから発生する悪臭物質の硫化水素、メチルメルカプタン等のイオウ系悪臭物質を脱臭し、作業環境、装置の腐食防止、周辺環境を改善することができる脱臭剤と脱臭方法に関する。
【背景技術】
【０００２】  従来、悪臭物質の硫化水素、メチルメルカプタン等のイオウ系悪臭物質の脱臭には亜鉛化合物、鉄化合物などの重金属塩を使用する方法が一般的であった。しかしこれら方法は、脱臭効果は優れているが、当該汚泥をこれらの重金属塩で処理した脱水ケーキを最終処分場へ廃棄する場合、脱水ケーキから使用した重金属が溶出し、周辺への新たな環境汚染を引き起こす問題がある。また、これらの化合物により処理装置を腐食させることも懸念される。さらに、当該脱水ケーキを焼却処分する場合においても亜鉛、鉄等の金属化合物が大気中に飛散したり、焼却灰に残存することからこれらの対策が必要となる。【０００３】  近年、当該脱水ケーキの処分法が焼却や溶融法に移行していることから、脱臭剤は金属塩から非金属へ変わりつつある。具体的な使用薬剤としては、主に酸素系では過酸化水素、塩素系では次亜塩素酸ナトリウム、二酸化塩素などの酸化剤である。これらは、臭いを直ちに消せるという点では優れているが、その脱臭効力が持続せず、また硫化水素は容易に脱臭可能であるが、メチルメルカプタンの脱臭についてはその効果が不十分であるという課題を抱えている。これらの課題を解決すべく、過酸化水素に硝酸塩を添加した溶液イオウ系悪臭成分を処理する方法が提案されている。（例えば特許文献１参照）しかしながら、この過酸化水素−硝酸塩を使用する方法においてもまた、その効果は不充分である。酸化剤以外では、亜硝酸塩、亜硫酸塩等の還元剤を使用する方法が提案されている。これら還元剤を使用する方法においては、脱水ケーキの脱臭効力保持時間はある程度改善されているが、そのためにはこれら還元剤の添加量を多く必要とし、脱臭が完結するための所要時間が長いという欠点を有している。（例えば特許文献２参照）
【特許文献１】特開平１０−２１６６９８号
【特許文献２】特開平１２−２０２４９４号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】  上記のように従来の技術では、脱臭効果が不充分であったり、脱臭効果があっても環境面への配慮が欠けているため、脱水ケーキの処分により新たな汚染を引き起こす可能性があった。本発明の目的は、長時間に亘りイオウ系悪臭物質の発生を抑制する効果があり、かつ環境に対してなんら悪影響を及ぼさない脱臭剤を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】  本発明は、下水処理場、し尿処理場などの廃水又は汚泥から発生する悪臭物質の硫化水素、メチルメルカプタンなどの臭いを非金属系、非酸化剤系で脱臭するための方法について研究を重ねた結果、当該汚泥にアジ化化合物を添加することにより長時間に亘ってイオウ系悪臭物質の発生を抑制することができること、および脱臭が完結するまでの時間が短時間であることを見出し、本発明を完成した。【０００６】  すなわち、本発明は、アジ化化合物からなるイオウ系悪臭物質の脱臭剤および脱臭方法に関する。イオウ系悪臭物質を含む汚泥にアジ化化合物を添加することによって、当該汚泥を長時間に亘って脱臭を可能にする方法である。アジ化化合物とは、アジ化ナトリウム、アジ化カリウ厶または、アジ化水素酸である。
【発明の効果】
【０００７】  本発明によれば、アジ化化合物で硫化水素、メチルメルカプタンなどのイオウ系悪臭物質を長期間に亘り脱臭することができる。下水および、し尿処理において発生する生汚泥、余剰汚泥、消化汚泥に本発明の脱臭剤を添加することにより、そこから発生するイオウ系悪臭物質の発生を抑えることができる。又脱臭が完結する時間は短時間で３〜５分であった。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】  本発明の脱臭剤のアジ化化合物は、アジ化ナトリウム、アジ化カリウムまたは、アジ化水素酸であり、その中でもアジ化ナトリウムが最も好ましい。アジ化化合物の添加率は対象となる汚泥中のイオウ系悪臭物質の量に左右されるが、たとえばアジ化ナトリウムの場合は、一般的には汚泥に対して、１０〜５００ｍｇ／Ｌであることが好ましく、より好ましくは、２０〜２００ｍｇ／Ｌである。用いるアジ化ナトリウム水溶液の濃度は、２０％〜３０％溶液を用いるのが好ましい。【０００９】  本発明で使用するアジ化ナトリウムを汚泥に添加する際には、界面活性剤を併用すると汚泥との反応効率を上げるのに効果的である。界面活性剤は、例えば低泡性の非イオン系界面活性剤である。界面活性剤の添加率は、汚泥に対して、５ｍｇ／Ｌ〜５０ｍｇ／Ｌが好ましい。また、アジ化ナトリウムは２０％〜３０％濃度に調整した溶液を使用し、汚泥に添加する際には５〜１０倍に希釈して添加することが効果的である。【００１０】  アジ化化合物の添加箇所は、汚泥貯留槽、凝集剤添加場所、汚泥輸送パイプラインなどが考えられるが、添加箇所は特に限定されるものではなく、汚泥と本発明の脱臭剤が混合される箇所であれば、その添加箇所は任意の場所で良い。【００１１】  本発明の脱臭剤は、下水および、し尿処理において発生する生汚泥、余剰汚泥、消化汚泥に対して好適に使用することができるが、これらの汚泥に限定されるものではなく、イオウ系悪臭物質を発生する他の汚泥、廃棄物、排出物質にも適用することができる。【００１２】  以下に実施例１〜６をもって本発明を説明する。
下水処理場で入手した生濃縮汚泥と余剰汚泥を重量比１：１で混合した調整汚泥５００ｍｌを１リットル（Ｌ）の三角フラスコに入れ、表２に示す脱臭剤を添加後、３０秒間ガラス棒で撹拌しその後、カチオン系高分子凝集剤を調整汚泥に対して２００ｐｐｍ添加し、ろ過・脱水し脱水ケーキを得る。この脱水ケーキ５ｇを５００ｍｌ三角フラスコに入れポリ塩化ビニリデン製ラップで密閉し、２４時間後、４８時間後の硫化水素、メチルメルカプタンのガス濃度をガス検知管で測定した。【００１３】
【表１】
2005144423.tif 000002
2005144423.tif 000003
(57)【要約】【課題】  トロンメル型選別機の回転筒網は、材料の粒子が細かくなるにしたがって目詰まりしやすく、また材料内の薄いフィルム状の混入物が網目に貼り付いてしまい選別篩効果が劣る。【解決の手段】  回転筒網に詰まった材料を筒網外側から内側に向かって圧縮空気で噴射することにより風圧で目詰まり除去する。また、圧縮空気口を選別回転筒に沿って移動させながら回転筒網の目詰まりを風圧で除去する方法。【選択図】    図１
2005144427.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
トロンメル型選別機の回転筒網に詰まった材料を回転筒網の外側から内側に向かって圧縮空気を噴射することにより風圧で除去する方法。
【請求項２】
圧縮空気口を選別回転筒に沿って移動させながら回転筒網の目詰まりを風圧で除去する方法。
【発明の詳細な説明】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  比較的粒子の細かな土砂や堆肥などを選別篩分けトロンメル型選別機において、回転筒網の目詰まりを効率よく除去する装置の技術分野。
【背景技術】
【０００２】  トロンメル型選別機の回転筒網は、材料の粒子が細かくなるにしたがって目詰まりしやすく、また材料内の薄いフィルム状の混入物が網目に貼り付いてしまい選別篩効果が劣る。そのため目詰まりを除去する必要があった。従来は、回転筒網に振幅の小さな振動を加えて網目に詰まった材料を網から分離させて除去していた。
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】  振動による目詰まり除去方式は、粒子の細かな材料の場合網目からの剥離効率が悪く、また材料内の薄いフィルム状の混入物を除去することが困難であった。
【０００４】  回転筒網に振動を加えるために騒音が発生したり回転動力部や軸受が故障しやすく部品寿命が短かった。また、固定するボルトが弛んだりするためメンテナンス頻度も高く、装置も複雑化しコスト高であった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】  回転筒網に直接触れることなく、回転筒網の外側から内側に向かって圧縮空気を噴射することにより、網目に詰まった材料を風圧により網から剥離させ、回転筒網の内側に回収して再選別する。
【０００６】  圧縮空気吹出口を回転筒全域に多数箇所設けることは、風圧を確保するため多量の空気量が必要となり大型空気圧縮機となりコスト高となる。そのため圧縮空気吹出口を１箇所にして、回転筒網に沿って移動させながら圧縮空気を噴射する。移動速度は、目詰まりの状況に応じて変化させる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】  以下に本発明について詳細説明する。【０００８】  本装置は、家庭用生ゴミを発酵させた堆肥を分別するために使用したトロンメル型選別機を例にして、圧縮空気で回転筒網の目詰まりを除去する装置を説明する。【０００９】  回転筒網１は勾配をつけて設置し、軸受９やローラ８により回転させる。発酵が終わった（堆肥）材料２は、ベルトコンベヤなどで回転筒網１の中に投入する。回転と勾配により材料２は、徐々に細かい材料から先に選別篩されながら回転筒網１の先端へと送り出される。【００１０】  回転筒網１を通過した選別材料は、選別材受７で集められ送り出される。材料が篩を繰り返すうちに比較的細かい粒子の材料は、網に吸着し網の通過間隔狭くなり選別効率は低下する。【００１１】  また、材料の薄いフィルム状の混入物が回転時の摩擦で網に貼りつき材料の選別篩を阻害してしまう。【００１２】  空気圧縮機からあらかじめ配管した圧縮空気吹出口４を、レール６に沿って移動装置５により移動させながら回転筒網１へ向かって圧縮空気３を噴射し、網目に詰まったり貼りついた材料を風圧で剥離させ取り除く。剥離した材料は、回転中の材料２に混入され再選別篩にかけられる。【００１３】  圧縮空気吹出口４は、レール６に沿って移動装置５により移動しながら回転筒網１に向かって圧縮空気を噴射するので、一箇所の吹出口のみで回転筒網１全体をカバーできるので、小容量の空気圧縮機で目詰まり除去が可能となる。【００１４】  材料粒子や混入物状況により圧縮空気吹出口４から噴射する風圧及び移動装置５の移動スピードを変化させることにより効果的に目詰まりを除去し、選別篩効率を上げることができる。
【発明の効果】
【００１５】  以上のように本発明により、比較的細かな粒子の材料や材料内の薄いフィルム状の混入物の貼りつきを、効果的に除去でき選別篩効率をあげることができる。また、圧縮空気を噴射するだけの単純な構造であるため、故障も少なく装置自体の寿命ならびにコストも低く抑えることができる。
【００１６】  また、圧縮空気吹出口を一箇所にして移動式にしているため、小容量空気圧縮機で効率よく目詰まり除去することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明のトロンメル型選別機の圧縮空気を使った目詰まり除去装置を示す説明図である。
【符号の説明】
１  回転筒網
２  材料
３  圧縮空気
４  圧縮空気吹出口
５  移動装置
６  レール
７  選別材受
８  ローラ
９  軸受
【図１】
2005144427.tif 000003
(57)【要約】【課題】  生ゴミを堆肥化するには、ゴミ袋や異物などを分別して取り除く必要がある。しかし、分別は、材質・形状など多種多様のため機械化が困難である。  生ゴミのゴミ袋分別除去は、ゴミ袋が機械に絡まったり、粉々に粉砕されてしまったため生ゴミとの分離が困難であった。そのため人の手により一つ一つゴミ袋を剥ぎ取る方法が取られているが、生ゴミから発する強い悪臭や固形突起物などによる怪我、コスト高など多くの課題ある。【解決の手段】  複数並行に並べた円板型の切断刃を回転させて、生ゴミを袋ごと移送コンベヤで移送しながら輪切りに切断する。硬い固形物が複列の円形切断刃に当たり空転を開始し、袋入り生ゴミの移送速度が遅くなり、それを検知し移送コンベヤ及び複列回転円板切断機を停止させ、硬い固形物を点検し除去する。輪切り切断して生ゴミに混入させたゴミ袋は、そのまま発酵処理し堆肥化させたのち、ふるい選別装置で輪切り状のゴミ袋を除去する。【選択図】  図２
2005144426.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
家庭内ゴミなどの生ゴミを袋ごと複列回転円板切断機により、輪切りにして袋内の生ゴミを開封する処理方法。
【請求項２】
生ゴミ袋内に混入した金属片やガラス・陶器片などの硬い固形物に、複列回転円板切断刃を当てることにより、硬い固形物は切断できず空転し切断処理は一時中断する。移送コンベヤ上の移送速度を検知し自動的移送を停止し、同時に複列回転円板切断機も停止させ硬い固形物を点検し除去する処理方法。
【請求項３】
ポリエチレンなどのゴミ袋ごと輪切り状にて生ゴミに混入させ、そのまま発酵させたのち、ふるい選別装置で輪切り状のゴミ袋を除去方法。
【発明の詳細な説明】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  家庭などから出る生ゴミを焼却処理することなく、発酵させ堆肥化することにより有効に資源化する。ここでは、生ゴミをゴミ袋ごと輪切り切断して発酵させたのち、ゴミ袋を堆肥から取り除く技術分野である。
【背景技術】
【０００２】  家庭から出る生ゴミは、量も多く異物混入が多く分別も困難であることから焼却処分されることが多かった。【０００３】  ゴミ袋の機械化分別除去は、ゴミ袋ごと細かく粉砕して選別する方式や棒などで攪拌して剥ぎ取る方式がある。
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】  生ゴミを堆肥化するには、ゴミ袋や異物などを分別して取り除く必要がある。しかし、分別は、材質・形状など多種多様のため機械化が困難である。
【０００５】  生ゴミのゴミ袋分別除去は、ゴミ袋が機械に絡まったり、粉々に粉砕されてしまったため生ゴミとの分離が困難であった。そのため人の手により一つ一つゴミ袋を剥ぎ取る方法が取られているが、生ゴミから発する強い悪臭や固形突起物などによる怪我、コスト高など多くの課題がある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】  複数並行に並べた円板型の切断刃を回転させて、生ゴミを袋ごと移送コンベヤで移送しながら輪切りに切断する。
【０００７】  硬い固形物がゴム袋内に混在している場合、複列の円形切断刃に当たり空転を開始し、袋入り生ゴミの移送速度が遅くなり停止を検知し移送コンベヤを停止させ、同時に複列回転円板切断機も停止させ硬い固形物を点検し除去する。
【０００８】  輪切り切断したゴミ袋が混入した生ゴミは、そのまま発酵処理し堆肥化させたのち、ふるい選別装置で輪切り状のゴミ袋を除去する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】  以下に本発明については、実施例で詳細説明する。【００１０】  図１は、複列回転円板切断機の切断刃の部分を示している。切断刃は、複数の円板切断刃２を等間隔に並列する。通常の家庭から出る袋入り生ゴミの場合、切断の間隔は５ｃｍ程度がもっともよく切断でき後処理が効率的である。円板切断刃２は、切断刃ボス３により軸５に固定し、軸受４により回転を支える。軸端１箇所にプーリ６を設けモータ９により回転を円板切断刃２に伝達する。円板切断刃２の回転数は、１５００ｒｐｍで刃先速度は比較的高速で袋入り生ゴミ７を切断する。【００１１】  円板切断刃２の刃先は、鋸目は付けず尖り先または丸先で切断する。これは、金属片やガラス・陶器片などの硬い固形物に刃が当たったときに刃先を傷めることなく空転させゴミ送りを停止させるものである。【００１２】  袋入り生ゴミ７は、図２に示すとおり移送コンベヤ８に載せて回転する複列回転円板切断機１に向かって移送する。移送速度は、１０ｍ／ｍｉｎを基準としてインバータ速度変速により調整する。【００１３】  円板切断刃２と移送コンベヤ８の隙間は１０ｃｍを基準に調整可能な構造としている。次々に移送されてくる袋入り生ゴミ７は、５ｃｍ間隔に袋ごと輪切りにスライスされる。切断生ゴミ１０は、発酵槽１１への運ばれ発酵処理される。このときゴミ袋は、そのまま切断生ゴミ１０に混在する。【００１４】  袋入り生ゴミ７の中に金属片やガラス・陶器片などの硬い固形物は混在していた場合、５ｃｍ間隔に並んだ円板切断刃２と固形物と当たったとき、固形物は切断できないため刃は空転を始める。ただし、５ｃｍ以下の小さい固形物は、刃を逸れて切断生ゴミ１０として発酵処理される。【００１５】  空転が始まると連続的に移送されてくる袋入り生ゴミ７は速度が遅くなり移送が停止する。移送コンベヤ８上の袋入り生ゴミ７の移送状況を検知するセンサにより自動的に移送コンベヤ８及び複列回転円板切断機１を停止させ、固形物を除去し異常ないことを確認して再始動させる。【００１６】  複列回転円板切断機１と移送コンベヤ８を使用することにより、ゴミ袋が機器装置に巻きついたり、ゴミ袋が粉々に粉砕され切断生ゴミ１０に鋤き込まれることはない。【００１７】  切断生ゴミ１０は、輪切りのゴミ袋を含んだまま発酵槽１１へ移送し発酵処理し堆肥化する。【００１８】  堆肥化されたのち、ふるい選別装置１２により発酵堆肥１４とゴミ袋及び異物１３に選別する。このとき輪切り状に切断されたゴミ袋は、堆肥化により水分も充分抜かれ調整されているため確実にふるい選別が可能となる。
【発明の効果】
【００１９】  以上のように本発明により、袋入り生ゴミを袋ごと人手に頼ることなく輪切りに切断し、発酵堆肥化し、ふるい選別装置で容易にまた確実にゴミ袋を除去することができる。
【００２０】  袋入り生ゴミに混在していた金属片やガラス・陶器片などの硬い固形物も容易に検知することができ安全に取り除くことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  複列回転円板切断機の円板切断刃の実施例を示す構造図である。
【図２】  袋入りゴミの輪切り切断とゴミ袋及び異物を除去する実施例のシステム図を示す。
【符号の説明】
１  複列回転円板切断機
２  円板切断刃
３  切断刃ボス
４  軸受
５  軸
６  プーリ
７  袋入り生ゴミ
８  移送コンベヤ
９  モータ
１０  切断生ゴミ
１１  発酵槽
１２  ふるい選別装置
１３  ゴミ袋及び異物
１４  発酵堆肥
【図１】
2005144426.tif 000003
【図２】
2005144426.tif 000004
(57)【要約】【課題】  プラズマリアクタのメンテナンスを容易にする。【解決手段】  プラズマリアクタ部を本体から着脱可能なカートリッジタイプにする。【選択図】  図２
2005144223.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラズマリアクタを有し、前記プラズマリアクタは大気圧状態で放電によりプラズマを発生させガス処理を行うプラズマガス処理装置において、前記プラズマリアクタは本体から着脱可能なカートリッジであることを特徴としたプラズマガス処理装置。
【請求項２】
大気圧状態においてプラズマを発生させガス処理を行うプラズマガス処理装置に着脱自在に配置され、前記プラズマガス処理装置に装着された状態で前記プラズマを前記発生させることを特徴とするプラズマリアクタカートリッジ。
【請求項３】
ＩＣタグを有することを特徴とする請求項２に記載のプラズマリアクタカートリッジ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
空気中の有機化合物などの分解処理を行うガス処理装置およびプラズマリアクタカートリッジに関する。
【背景技術】
【０００２】
放電によりガス処理を行う方式のガス処理装置では、放電部が装置内に組み込まれている。処理は対象ガスを装置内に吸い込み、放電部で分解処理することで実施されるが、その放電部は通常装置内に固定された構造である（特許文献１）。
【特許文献１】特開２００２−２２４５５９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
従来の放電式ガス処理装置では長期使用に伴う放電部の部品の劣化、例えば電極や絶縁材料などが劣化した場合に、その品質や安全性を維持するためには、定期的なメンテナンスが必要であるが、そのためには装置全体を分解しなければならない。しかしこのような分解を行うためには、装置の長時間の停止が発生することや、広い作業スペースが必要になる、といった問題がある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
そこで本発明によれば、放電部をカートリッジとして装置本体から着脱可能な構造とすることで、上記課題を解決するものである。
【０００５】
よって本発明は、
プラズマリアクタを有し、前記プラズマリアクタは大気圧状態で放電によりプラズマを発生させガス処理を行うプラズマガス処理装置において、前記プラズマリアクタは本体から着脱可能なカートリッジであることを特徴としたプラズマガス処理装置を提供する。
【０００６】
また本発明は、
大気圧状態においてプラズマを発生させガス処理を行うプラズマガス処理装置に着脱自在に配置され、前記プラズマガス処理装置に装着された状態で前記プラズマを前記発生させることを特徴とするプラズマリアクタカートリッジを提供する。
【発明の効果】
【０００７】
プラズマガス処理装置のメンテナンスが容易になった。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本実施形態を説明する。図１および図２は本実施形態に関わるプラズマガス処理装置を示す模式図である。図１はプラズマガス処理装置の側部側模式図、図２は図１プラズマガス処理装置からプラズマリアクタカートリッジを外した状態を示す模式図である。
【０００９】
符号１はプレフィルター、２はプラズマリアクタカートリッジである放電カートリッジ、３は触媒部、４は吸排気モータファン、５は操作基板＆パネル、６は放電カートリッジ高電圧電源＆吸排気モータファン電源、７は処理対象成分を含む空気、８は処理された空気である。
【００１０】
放電カートリッジ２は本体から着脱可能であり、所定位置に配置固定される。放電カートリッジ２は必要に応じて設けられるストッパ等により固定されたり、あるいは必要に応じて設けられるスライド部により適切な位置に配置される。
【００１１】
放電カートリッジは一対の電極を有している。一対の電極のうち電子を放出する側の電極は例えば棒状より好ましくはワイヤ（針）状であることが好ましい。電子を放出する側の電極は、カートリッジの中心に配置されている構成がこのましい。このような構成の電極の場合、電極が使用中にたわむ等の変形をすることがあるこのような場合に本実施形態の放電カートリッジは本体から取り出され、不要なたわみをなくしたりすることができる。
【００１２】
また一対の電極の間の空間が実質的に充填されるように無機誘導体を配置してもよい。その場合放電が安定する。また無機誘導体は、ペレット上の粒であったり、あるいはスポンジ状の連通孔を有する形状でもよい。そのような無機誘導体が配置される場合は特に本実施形態のように放電カートリッジが本体から着脱可能となっていることが電子放出側の電極のメンテナンスを行う上で好ましかったり、無機誘導体の交換をする上でも好ましい。
【００１３】
また触媒部も本体から着脱可能なカートリッジタイプであってもよい。
【００１４】
放電カートリッジの装着および取り外し作業は、本装置のユーザー自身が行ってもよいがサービスマンが行うことが好ましい。また、放電カートリッジには、品質保証などのためにＩＣタグを有することが好ましい。ＩＣタグは製造時の情報（工場名、製造日時等）を製品出荷時に記憶していてもよいし、あるいは本体使用時の情報を書き込みできるものでもよい。ＩＣタグは不揮発あるいは読み書き消去可能なメモリでもよい。ＩＣタグは印刷あるいはインクジェット、蒸着等のプロセスにより半導体部分が作成された有機半導体トランジスタあるいは有機半導体メモリ素子からなるタグでもよい。
【００１５】
本実施形態に関わるプラズマガス処理装置は、有臭成分を無臭化するための脱臭装置に用いてもよい、例えば、ホテルの客室や会議室等である。また有害成分を無害化するための分解装置として用いてもよい、例えば、工場から排出される有機成分を含むガスの除去に用いてもよい。また空気中のウイルスや細菌を死滅させるための清浄化装置に用いてもよい、たとえば病院内や病室である。もちろんこれら以外に例えば家庭部屋内で用いてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】放電カートリッジを装着した状態のプラズマガス処理装置
【図２】放電カートリッジを取り外した状態のプラズマガス処理装置
【符号の説明】
【００１７】
１  プレフィルター
２  放電カートリッジ（プラズマリアクタ）
３  触媒部
４  吸排気モータファン
５  操作基板とパネル
６  放電カートリッジ高電圧電源と吸排気モータファン電源
７  処理対象成分を含む空気
８  処理された空気
【図１】
2005144223.tif 000003
【図２】
2005144223.tif 000004
(57)【要約】【課題】  プラズマガス処理装置のメンテナンスを容易にする。【解決手段】  触媒部を本体から着脱可能なカートリッジタイプにする。【選択図】  図２
2005144222.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラズマリアクタを有し、前記プラズマリアクタが大気圧状態で放電によりプラズマを発生させガス処理を行うプラズマガス処理装置において、前記プラズマリアクタの後段にある触媒部が本体から着脱可能なカートリッジであることを特徴としたプラズマガス処理装置。
【請求項２】
大気圧状態においてプラズマを発生させガス処理を行うプラズマガス処理装置に着脱自在に配置され、プラズマリアクタの後段に配置されることを特徴とするプラズマガス処理装置用触媒部カートリッジ。
【請求項３】
ＩＣタグを有することを特徴とする請求項２に記載のプラズマガス処理装置用触媒部カートリッジ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
空気中の有機化合物などの分解処理を行うガス処理装置およびプラズマガス処理装置用触媒部カートリッジに関する
【背景技術】
【０００２】
放電によりガス処理を行う方式のガス処理装置では、放電部後段にオゾン処理などの目的で、触媒が装置内に組み込まれている事が多い。処理は対象ガスを装置内に吸い込み、放電部で分解処理することで実施されるが、その放電部で発生したオゾンなどの装置外へ放出することが望ましくない物質は、触媒が設置され処理されることが多い。この触媒は、通常装置内に固定された構造である（特許文献１）。
【特許文献１】特開２００２−２２４５５９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
従来の放電式ガス処理装置では長期使用に伴い触媒部が劣化した場合に、その品質や安全性を維持するためには、定期的なメンテナンスが必要であるが、そのためには装置全体を分解しなければならない。しかしこのような分解を行うためには、装置の長時間の停止が発生することや、広い作業スペースが必要になる、といった問題がある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
そこで本発明によれば、触媒部をカートリッジとして装置本体から取り外し可能な構造とすることで、上記課題を解決するものである。
【０００５】
よって本発明は、
プラズマリアクタを有し、前記プラズマリアクタが大気圧状態で放電によりプラズマを発生させガス処理を行うプラズマガス処理装置において、前記プラズマリアクタの後段にある触媒部が本体から着脱可能なカートリッジであることを特徴としたプラズマガス処理装置を提供する。
【０００６】
また本発明は、
大気圧状態においてプラズマを発生させガス処理を行うプラズマガス処理装置に着脱自在に配置され、プラズマリアクタの後段に配置されることを特徴とするプラズマガス処理装置用触媒部カートリッジを提供する。
【発明の効果】
【０００７】
プラズマガス処理装置のメンテナンスが容易になった。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本実施形態を説明する。図１および図２は本実施形態に関わるプラズマガス処理装置を示す模式図である。図１はプラズマガス処理装置の側部側模式図、図２は図１プラズマガス処理装置から触媒部カートリッジを外した状態を示す模式図である。
【０００９】
符号１はプレフィルター、２は放電カートリッジ、３は触媒部カートリッジ、４は吸排気モータファン、５は操作基板＆パネル、６は放電カートリッジ高電圧電源＆吸排気モータファン電源、７は処理対象成分を含む空気、８は処理された空気である。
【００１０】
触媒部カートリッジ３は本体から着脱可能であり、所定位置に配置固定される。触媒部カートリッジ３は必要に応じて設けられるストッパ等により固定されたり、あるいは必要に応じて設けられるスライド部により適切な位置に配置される。
【００１１】
プラズマリアクタである放電カートリッジ２も必要に応じて本実施形態のように本体から着脱可能であり、所定位置に配置固定される。放電カートリッジ２は必要に応じて設けられるストッパ等により固定されたり、あるいは必要に応じて設けられるスライド部により適切な位置に配置される。
【００１２】
触媒部カートリッジの装着および取り外し作業は、本装置のユーザー自身が行ってもよいがサービスマンが行うことが好ましい。また、触媒部カートリッジには、品質保証などのためにＩＣタグを有することが好ましい。ＩＣタグは製造時の情報（工場名、製造日時等）を製品出荷時に記憶していてもよいし、あるいは本体使用時の情報を書き込みできるものでもよい。ＩＣタグは不揮発あるいは読み書き消去可能なメモリでもよい。ＩＣタグは印刷あるいはインクジェット、蒸着等のプロセスにより半導体部分が作成された有機半導体トランジスタあるいは有機半導体メモリ素子からなるタグでもよい。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】触媒カートリッジを装着した状態のガス処理装置
【図２】触媒カートリッジを取り外した状態のガス処理装置
【符号の説明】
【００１４】
１  プレフィルター
２  放電カートリッジ（プラズマリアクタ）
３  触媒部カートリッジ
４  吸排気モータファン
５  操作基板とパネル
６  放電カートリッジ高電圧電源と吸排気モータファン電源
７  処理対象成分を含む空気
８  処理された空気
【図１】
2005144222.tif 000003
【図２】
2005144222.tif 000004