(57)【要約】【課題】  高い精度で基板を分断すると共に製造コストが削減され、且つ製造時間を短縮することができる基板の分断方法を提供する。【解決手段】  本発明の基板を分断する方法は、第１基板を複数の第２基板に分断するための少なくとも一つの第１凹部を第１基板上に形成する工程と、複数の第２基板のそれぞれを複数の第３基板に分断するための複数の第２凹部を第１基板上に形成する工程と、少なくとも一つの第１凹部に沿って第１基板を複数の第２基板に分断する工程と、複数の第２凹部に沿って複数の第２基板のそれぞれを複数の第３基板に分断する工程とを包含し、複数の第２凹部を第１基板上に形成する工程は、第１基板を複数の第２基板に分断する工程よりも先に実行される。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１基板を分断する方法であって、
前記第１基板を複数の第２基板に分断するための少なくとも一つの第１凹部を前記第１基板上に形成する工程と、
前記複数の第２基板のそれぞれを複数の第３基板に分断するための複数の第２凹部を前記第１基板上に形成する工程と、
前記少なくとも一つの第１凹部に沿って前記第１基板を前記複数の第２基板に分断する工程と、
前記複数の第２凹部に沿って前記複数の第２基板のそれぞれを前記複数の第３基板に分断する工程と
を包含し、
前記複数の第２凹部を前記第１基板上に形成する工程は、前記第１基板を前記複数の第２基板に分断する工程よりも先に実行される方法。
【請求項２】
前記第１基板は貼り合わせ基板であり、
前記複数の第２凹部を前記第１基板上に形成する工程は、前記複数の第２基板のそれぞれの内部に液晶が注入される前に実行される、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記第１基板は貼り合わせ基板であり、
前記第２基板のそれぞれを前記複数の第３基板に分断する工程は、前記複数の第２基板のそれぞれの内部に液晶が注入された後に実行される、請求項１に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表示装置に用いられるガラス基板等の基板の分断方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置等の表示装置の製造工程においては、同時に複数の表示装置を製造するために、比較的大きなサイズのガラス基板を分断することで、単品の表示部として用いられるガラス基板を複数個形成している。
【０００３】
例えば、液晶表示装置の製造工程においては、２枚のガラス基板を張り合わせた貼り合わせ基板を複数の短冊状の貼り合わせ基板に分断し、さらにその短冊状の貼り合わせ基板のそれぞれを分断することにより、液晶表示装置の表示部として用いられる貼り合わせ基板を複数個形成している（例えば特許文献１参照）。
【０００４】
図５から図８を参照して基板の分断方法を説明する。
【０００５】
図５は、分断前の貼り合わせ基板である第１基板１０の上面図である。まず、第１基板１０を複数の第２基板２０（図６）に分断するための切り込みである第１凹部１１を第１基板１０上に形成する。図５では第１凹部１１を点線で示している。第１凹部１１の形成後、第１凹部１１に沿って第１基板を分断することにより図６に示す短冊状の第２基板２０が複数個得られる。
【０００６】
次に、得られた複数の第２基板２０それぞれの内部に液晶を注入する。液晶の注入後、図７に示すように、第２基板２０を複数の第３基板３０（図８）に分断するための第２凹部２１を第２基板２０上に形成する。図７では第２凹部２１を一点鎖線で示す。第２凹部２１の形成後、第２凹部２１に沿って第２基板２０を分断することにより図８に示す第３基板３０が複数個得られる。得られた第３基板３０は、セルの点灯試験の後、液晶表示装置の表示部として用いられる。
【特許文献１】特開昭６１−９１６２４号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
第２凹部２１を第２基板２０に形成する工程は、第１基板１０を複数の第２基板２０に分断した後に実行される。第２凹部２１の形成は、第２凹部２１を形成するための凹部形成装置（図示せず）内の所望の位置に第２基板２０を固定した状態で行われる。このとき、凹部形成装置内の当たりピンが磨耗している場合や第２基板２０の分断面に欠け等の不備がある場合には、第２基板２０は凹部形成装置内の所望の位置からずれるため、高い精度で第２凹部２１を形成することが困難となり、第３基板３０の分断精度が低くなってしまっていた。
【０００８】
また、第２凹部２１の形成時には、凹部形成装置が備えるテーブルに第２基板２０を固定した状態で、テーブルに描かれた目盛をカメラを介して確認しながら、第２凹部２１の形成位置を決定している。しかし、第２基板２０には液晶が注入されており、その液晶により第２基板２０を透過する光が不規則にゆがめられるので、不規則にゆがめられた目盛がカメラによって撮影されることになる。液晶は第２凹部２１の形成予定位置（通常、分断トンボ部と呼ばれる）にも浸透するため、液晶によって不規則にゆがめられた目盛の映像を用いて第２凹部２１の形成位置を決定する必要があった。このため、精度良く第２凹部２１を形成することが困難となっていた。
【０００９】
また、第１凹部１１の形成と第２凹部２１の形成とは別々の凹部形成装置で行われおり、複数の凹部形成装置が必要であるので、その分だけ製造コストが高くなっていた。また、複数の凹部形成装置間で基板を載せかえるための余分な時間が費やされていた。
【００１０】
上記のような課題を鑑みて、本発明は、高い精度で基板を分断すると共に製造コストが削減され、且つ製造時間を短縮することができる基板の分断方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の第１基板を分断する方法は、上記第１基板を複数の第２基板に分断するための少なくとも一つの第１凹部を上記第１基板上に形成する工程と、上記複数の第２基板のそれぞれを複数の第３基板に分断するための複数の第２凹部を上記第１基板上に形成する工程と、上記少なくとも一つの第１凹部に沿って上記第１基板を上記複数の第２基板に分断する工程と、上記複数の第２凹部に沿って上記複数の第２基板のそれぞれを上記複数の第３基板に分断する工程とを包含し、上記複数の第２凹部を上記第１基板上に形成する工程は、上記第１基板を上記複数の第２基板に分断する工程よりも先に実行され、そのことにより上記目的が達成される。
【００１２】
上記第１基板は貼り合わせ基板であり、上記複数の第２凹部を上記第１基板上に形成する工程は、上記複数の第２基板のそれぞれの内部に液晶が注入される前に実行されてもよい。
【００１３】
上記第１基板は貼り合わせ基板であり、上記第２基板のそれぞれを上記複数の第３基板に分断する工程は、上記複数の第２基板のそれぞれの内部に液晶が注入された後に実行されてもよい。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、複数の第２基板のそれぞれを複数の第３基板に分断するための複数の第２凹部を第１基板上に形成する工程は、第１基板を複数の第２基板に分断する工程よりも先に実行される。この特徴により、第２基板の分断面の不備（欠け等）の影響を受けることなく第２凹部を形成することができるので、高い精度で第２凹部を形成することができる。これにより、第３基板の分断精度を向上させることができる。また、第１基板を分断する前に第１凹部と第２凹部との両方を形成してしまうことで、凹部を形成するための装置が１台で済み、製造コストが削減されると共に製造時間を短縮することができる。また、凹部形成装置が１台で済むことにより、切り込み刃も一つだけ用いればよいので、製造コストを削減することができる。
【００１５】
また、第２凹部を第１基板上に形成する工程は、第２基板の内部に液晶が注入される前に実行される。このため、液晶によって不規則にゆがめられた目盛の映像を用いて第２凹部の形成位置を決定する必要がないので、高い精度で第２凹部を形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、図面を参照しながら本発明の実施の形態について説明する。
【００１７】
図１は、本発明の実施の形態における第１基板１を示す。図１（ａ）は第１基板１の上面図である。図１（ｂ）は、図１（ａ）において第１基板１を下側から見たときの第１基板１の側面図である。図１（ｃ）は、図１（ａ）において第１基板１を右側から見たときの第１基板１の側面図である。第１基板１は、ガラス基板１ａとガラス基板１ｂとをシール部材を介して張り合わせた貼り合わせ基板である。ガラス基板１ａには表示電極およびその表示電極に接続された端子が形成されている。ガラス基板１ｂにも同様に表示電極が形成されている。ガラス基板１ａに形成された表示電極とガラス基板１ｂに形成された表示電極とが対向するようにガラス基板１ａとガラス基板１ｂとが張り合わせられている。シール部材には液晶を注入するための注入部が形成されている。
【００１８】
第１基板１は分断前の基板であり、比較的大きなサイズを有する。本実施の形態においては、第１基板１を分断することにより図３に示す短冊状の第２基板５が複数個得られ、その第２基板５を分断することにより図４に示す第３基板６が複数個得られる。得られた第３基板６は、液晶表示装置の表示部として用いられる。
【００１９】
以下、第１基板１の分断方法についてより詳細に説明する。
【００２０】
図２は、本発明の実施の形態における分断方法を示すフローチャートを示す。
【００２１】
まず、ステップ１０１において、第１基板１を複数の第２基板５（図３）に分断するための切り込みである第１凹部２および３を第１基板１上に形成する。図面上では第１凹部２および３を点線で示している。第１凹部２はガラス基板１ａに形成される凹部２ａとガラス基板１ｂに形成される凹部２ｂとを含む。第１凹部３はガラス基板１ａに形成される凹部３ａとガラス基板１ｂに形成される凹部３ｂとを含む。
【００２２】
次にステップ１０２において、複数の第２基板５のそれぞれを複数の第３基板６に分断するための複数の第２凹部４を第１基板１上に形成する。第２凹部４は、ガラス基板１ａに形成される凹部４ａとガラス基板１ｂに形成される凹部４ｂおよび４ｃとを含む。図面上では第２凹部４を一点鎖線で示す。
【００２３】
第１凹部２、３および第２凹部４の形成は、例えば、凹部を形成するための凹部形成装置（図示せず）内の所望の位置に第１基板１を固定した状態で、凹部形成装置が備える切り込み刃を用いて第１基板１表面を切り欠くことにより行われる。この切り込み処理は、例えば、切り込み刃角度を１１０°、切り込み圧を０．９〜１．１ｋｇｆ／ｃｍ２、切り込み深さを０．３〜０．５ｍｍに設定した条件下で行われる。
【００２４】
次にステップ１０３において、第１凹部２および３に沿って第１基板を複数の第２基板５に分断する。ここで、第１基板が分断されている状態とは、ガラス基板１ａおよびガラス基板１ｂの両方共に分断されている状態を指す。一つの実施形態においては、ステップ１０１〜１０３の手順として、ガラス基板１ａに凹部２ａおよび４ａを形成してからガラス基板１ａを凹部２ａに沿って分断した後に、ガラス基板１ｂに凹部２ｂ、４ｂおよび４ｃを形成してガラス基板１ｂを凹部２ｂに沿って分断する。この場合でも、第１基板の分断（すなわちガラス基板１ａおよびガラス基板１ｂの両方の分断）の前に、第１凹部２、３および第２凹部４は形成済みである。このように本発明の実施の形態では、ステップ１０１、１０２での凹部形成処理の後にステップ１０３での分断処理が行われる。なお、ステップ１０３での分断処理の後に、後述する液晶の注入処理が行われる。
【００２５】
分断処理は、例えば、分断装置（図示せず）内の所望の位置に第１基板１を固定した状態で、分断装置が備えるローラーを用いて第１凹部２および３に沿って第１基板１表面に圧力を加えることにより行われる。なお、上述した凹部形成装置と分断装置とは一体化されていてもよい。
【００２６】
図３は、第１凹部２および３に沿って第１基板を分断することにより得られた第２基板５の上面図である。第２基板５には既に第２凹部４が形成されている（図３では第２凹部４に含まれる凹部４ａおよび４ｃを示す）。ここで、第２基板５に新たに切り込み処理を行うために、第２基板５の分断面に欠け等の不備がある状態で第２基板５を凹部形成装置に固定した場合には、第２基板５は凹部形成装置内の所望の位置からずれるため、高い精度で第２凹部を形成することが困難であった。しかし、本実施の形態においては、第２凹部４を形成する工程（Ｓ１０２）は、第１基板１を複数の第２基板５に分断する工程（Ｓ１０３）よりも先に実行されているので、第２基板５に新たに切り込み処理を行う必要がない。第２基板５の分断面の欠け等の不備の影響を受けることなく第２凹部４を形成することができるので、高い精度で第２凹部４を形成することができる。これにより、第３基板６の分断精度を向上させることができる。
【００２７】
次にステップ１０４において、複数の第２基板５それぞれの内部に液晶を注入する。ガラス基板１ａとガラス基板１ｂとを貼り合わせているシール部材には液晶注入口（図示せず）が形成されており、この液晶注入口から第２基板５内部に液晶が注入される。
【００２８】
次にステップ１０５において、第２凹部４に沿って複数の第２基板５のそれぞれを複数の第３基板６に分断する。この分断処理は、上述した分断装置が備えるローラーを用いて第２凹部４に沿って第２基板５表面に圧力を加えることにより行われる。
【００２９】
図４は、第２凹部４に沿って第２基板５を分断することにより得られた第３基板６を示す。図４（ａ）は第３基板６の上面図である。図４（ｂ）は、図４（ａ）において第３基板６を右側から見たときの第３基板６の側面図である。第３基板６は、ガラス基板６ａとガラス基板６ｂとを備える。ガラス基板６ａは分断されたガラス基板１ａに対応し、ガラス基板６ｂは分断されたガラス基板１ｂに対応する。本実施の形態では上述したように高い精度で第２凹部４を形成することができるので、第３基板６の分断精度は高い。従って、向かい合う対辺同士の平行度および隣り合う辺同士の直角度が高く、且つ正確な寸法（例えば長さ７ａ、７ｂおよび７ｃ等）の第３基板６を得ることができる。また、第１基板１を分断する前に第１凹部２および３と第２凹部４との両方を形成してしまうので、凹部形成装置が１台で済み、製造コストが削減されると共に製造時間を短縮することができる。また、凹部形成装置が１台で済むことにより、切り込み刃も一つだけ用いればよいので、製造コストを削減することができる。
【００３０】
ガラス基板１ａに凹部２ａおよび４ａを形成してからガラス基板１ａを凹部２ａに沿って分断した後に、ガラス基板１ｂに凹部２ｂ、４ｂおよび４ｃを形成してガラス基板１ｂを凹部２ｂに沿って分断することで、第２基板５を得る実施の形態においても、ガラス基板１ａを分断する前に凹部４ａが形成されており、且つガラス基板１ｂを分断する前に凹部４ｂおよび４ｃが形成されている。このため、分断面の欠け等の不備の影響を受けることなく凹部４ａ、４ｂおよび４ｃ（すなわち第２凹部４）を形成することができるので、第３基板６の分断精度を高くすることができる。
【００３１】
また、第２凹部４を第１基板１上に形成する工程は、第２基板５の内部に液晶が注入される前に実行される。このため、液晶によって不規則にゆがめられた目盛の映像を用いて第２凹部４の形成位置を決定する必要がないので、高い精度で第２凹部４を形成することができる。
【００３２】
また、上述の実施形態では、第１基板１を貼り合わせ基板であるとして説明してきたが、第１基板１は貼り合わせ基板に限定されず、単一の基板であってもよい。この場合にも、第１基板１を複数の第２基板５に分断する工程よりも先に、第２凹部４を形成する工程を行うことで、貼り合わせ基板を用いる場合と同様の効果が得られる。このような単一の基板は、例えばプラズマディスプレイ等の表示部として用いられる基板を形成するために用いられる。
【００３３】
また、図１に示す例では、複数の第１凹部２および３を開示しているが、一つの第１基板１を二つの第２基板５に分断する実施の形態では、第１凹部は一つだけ形成すればよい。まとめると、本発明の実施の形態では、第１基板１には少なくとも一つの第１凹部２および／または３が形成されることになる。なお、本発明の実施の形態では、第２基板５は複数個得られるので、第２凹部４は複数個形成される。
【産業上の利用可能性】
【００３４】
本発明によれば、複数の第２基板のそれぞれを複数の第３基板に分断するための複数の第２凹部を第１基板上に形成する工程は、第１基板を複数の第２基板に分断する工程よりも先に実行される。この特徴により、第２基板の分断面の不備（欠け等）の影響を受けることなく第２凹部を形成することができるので、高い精度で第２凹部を形成することができる。これにより、第３基板の分断精度を向上させることができる。また、第１基板を分断する前に第１凹部と第２凹部との両方を形成してしまうことで、凹部を形成するための装置が１台で済み、製造コストが削減されると共に製造時間を短縮することができる。また、凹部形成装置が１台で済むことにより、切り込み刃も一つだけ用いればよいので、製造コストを削減することができる。
【００３５】
また、第２凹部を第１基板上に形成する工程は、第２基板の内部に液晶が注入される前に実行される。このため、液晶によって不規則にゆがめられた目盛の映像を用いて第２凹部の形成位置を決定する必要がないので、高い精度で第２凹部を形成することができる。
【００３６】
このように、本発明は、表示装置に用いられるガラス基板等の基板の分断方法において得に有用である。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明の実施の形態における第１基板を示す図
【図２】本発明の実施の形態における分断方法を示すフローチャート
【図３】本発明の実施の形態における短冊状の第２基板を示す図
【図４】本発明の実施の形態における表示部として用いられる第３基板を示す図
【図５】分断前の貼り合わせ基板である第１基板を示す図
【図６】短冊状の第２基板を示す図
【図７】第２凹部が形成された第２基板を示す図
【図８】表示部として用いられる第３基板を示す図
【符号の説明】
【００３８】
１  第１基板
２、３  第１凹部
４  第２凹部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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