(57)【要約】【課題】  内部セルのセル粗さを適切に制御することができるとともに、廃棄原料の発生を防止することで歩留の向上にも寄与することのできるローラ部材製造用金型を提供する。【解決手段】  中空柱状の金型本体と、金型本体の両端開口部に挿嵌されて開口部を閉塞するキャップ部材２と、を備え、金型本体の中心線上に芯金を貫設した状態で、金型本体内に原料を注入してローラ部材の製造を行うローラ部材製造用金型である。キャップ部材２が、少なくとも挿嵌部１１においてテーパー状に形成され、かつ、テーパー状に形成された挿嵌部１１外周に、略挿嵌方向に延び、閉塞時において金型本体の内部と外部とを連通させる溝１２を少なくとも１本有する。【選択図】        図２
2005103901.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
中空柱状の金型本体と、該金型本体の両端開口部に挿嵌されて該開口部を閉塞するキャップ部材と、を備え、該金型本体の中心線上に芯金を貫設した状態で、該金型本体内に原料を注入してローラ部材の製造を行うローラ部材製造用金型において、
前記キャップ部材が、少なくとも前記挿嵌部においてテーパー状に形成され、かつ、該テーパー状に形成された挿嵌部外周に、略挿嵌方向に延び、閉塞時において前記金型本体の内部と外部とを連通させる溝を少なくとも１本有することを特徴とするローラ部材製造用金型。
【請求項２】
前記溝の、挿嵌方向内方端部に、半円形、Ｕ字形またはＶ字形の誘導溝が設けられている請求項１記載のローラ部材製造用金型。
【請求項３】
前記溝が、前記キャップ部材の挿嵌方向内方端部の外周面のうち、最も窪んだ部分を起点として設けられている請求項１または２記載のローラ部材製造用金型。
【請求項４】
前記キャップ部材がポリプロピレンからなる請求項１〜３のうちいずれか一項記載のローラ部材製造用金型。
【請求項５】
前記溝を少なくとも２本有する請求項１〜４のうちいずれか一項記載のローラ部材製造用金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はローラ部材製造用金型（以下、単に「金型」とも称する）に関し、詳しくは、画像形成装置等に用いられる各種ローラ部材を製造するためのローラ部材製造用金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
複写機やプリンタ、ファクシミリ等の電子写真装置や静電記録装置においては、電子写真プロセスにおける現像、トナー層形成、クリーニング、給紙、搬送等の各工程で、現像ローラ、トナー供給ローラ、クリーニングローラ、給紙ローラ、搬送ローラ等の各種ローラ部材が多様な役割を果たしている。
【０００３】
これらローラ部材は、軸の外周にゴム材料や樹脂材料からなる弾性体層を担持させた構造を有しており、特に、弾性体層を低硬度の高分子弾性フォームからなる発泡体にて形成した、発泡体層を備えるローラ部材が多く使用されている。このような発泡体層を備えるローラ部材においては、発泡体層が部材全体にわたり均一なセル構造を有し、これにより、用途に応じた均一な硬度が実現されていることが重要となる。
【０００４】
かかるローラ部材の製造方法としては、あらかじめ軸を配設した型を用いて、軸との一体成形により発泡体層を形成する手法が一般的であり、良好なローラ性能を得るために、種々の製造方法が検討され、提案されている。かかる製造方法に使用することのできる型の一例を、図３に示す。
【０００５】
図示する型２０は、中空柱状の金型本体２１と、その両端に挿嵌され、芯金２３を保持するキャップ２２ａ、２２ｂとを備え、金型本体２１の中心線上に芯金２３を貫設した状態で内部に原料２４を注入してローラ部材の製造を行うものである。この型２０においては、まず、図中の（ａ）に示すように、上方のキャップ２２ａの孔部２５ａから、所定量の原料２４を内部に注入する。この場合、原料２４が型２０内部の下方端まで充填されるにつれて、下方のキャップ２２ｂの孔部２５ｂからエアーが抜けることになる。原料２４の注入後、図中の（ｂ）に示すように、キャップ２２ａ、２２ｂの孔部２５ａ、２５ｂを夫々蓋２６ａ、２６ｂにより閉塞する。その後、原料２４の発泡作用により発泡が開始して、型２０内部に発泡原料が充填される。
【０００６】
図中の（ｃ）に、キャップ２２の斜視図を示す。図示するように、キャップ２２は、中心部に設けられた芯金を嵌め込むための芯金受け用の孔２７と、金型本体２１の内面と接しない中間に設けられたエアー抜き用の孔部２５とを有している。
【０００７】
また、型自体の改良によりローラ性能の向上を図った技術としては、例えば、製品内へのエアーの混入に伴うピンホールの発生を防止するとともに、部材の細部の形状を良好に確保するために、金型内のエアーを抜くことで、内部圧を制御した状態にてローラの成形を行う真空成形技術がある。図４に、かかる真空成形に用いる型の概略断面図を示す。
【０００８】
図示する型３０は、中空柱状の金型本体２１と、その両端に挿嵌され、芯金２３を保持するキャップ２２ａ、２２ｂとを備え、金型本体２１の中心線上に芯金２３を貫設した状態で内部に原料２４を注入してローラ部材の製造を行う点は図３に示した型２０と同様である。この型３０においては、原料２４を内部に注入した後、図示するように、キャップ２２ａ、２２ｂの孔部２５ａ、２５ｂを夫々真空引き用の蓋２８ａ、２８ｂで閉塞し、図示しない真空ポンプにより真空引きする。これにより、内部で発泡した原料２４が積極的に金型本体２１内から外部に漏れ出すため、漏れ出した発泡原料によって孔部２５ａ、２５ｂは確実に詰まってしまうことになる（なお、図３に示す型２０の場合でも、孔部２５ａ、２５ｂに発泡原料が一部詰まることはある）。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上述のように、発泡体層を備えるローラ部材の製造においては、部材全体にわたり所望の粗さの均一セル構造を有するローラ部材を実現することが求められている。しかしながら、図３に示すような、従来一般的に用いられている型２０は、この要求を十分満足することができるものではなかった。
【００１０】
即ち、図示する型２０では、蓋２６ａ、２６ｂの嵌め合いの加減によりセル粗さが変動してしまい、嵌め合いがきつすぎると、セルが細かくなるか、またはエアーが抜けないために発泡が途中で止まって製品のショートが起こってしまう。一方、嵌め合いが緩すぎるとセルが粗くなり、場合によっては原料の漏出が生じてしまう。また、構造上必然的に、下方の孔部２５ｂからのエアー抜きの際に原料２４が漏れるため、注入量にバラツキが生じ、原料２４に無駄が生ずるという難点もある。さらに、図示するように型２０を縦置きに配置して成形を行うと、内圧の差に起因して製品の上下で密度差が生じ、ローラ性能を損なってしまう。
【００１１】
そこで本発明の目的は、上記従来技術における問題を解消して、内部セルのセル粗さを適切に制御することができるとともに、廃棄原料の発生を防止することで歩留の向上にも寄与することのできるローラ部材製造用金型を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者らは鋭意検討した結果、ローラ部材製造用の金型において、金型本体を閉塞するために用いるキャップ部材を改良することで、成形時におけるローラ部材の発泡圧を適切に制御することができ、これにより、得られるローラ部材において所望のセル粗さを実現することができることを見出して、本発明を完成するに至った。
【００１３】
上記課題を解決するために、本発明のローラ部材製造用金型は、中空柱状の金型本体と、該金型本体の両端開口部に挿嵌されて該開口部を閉塞するキャップ部材と、を備え、該金型本体の中心線上に芯金を貫設した状態で、該金型本体内に原料を注入してローラ部材の製造を行うローラ部材製造用金型において、
前記キャップ部材が、少なくとも前記挿嵌部においてテーパー状に形成され、かつ、該テーパー状に形成された挿嵌部外周に、略挿嵌方向に延び、閉塞時において前記金型本体の内部と外部とを連通させる溝を少なくとも１本有することを特徴とするものである。
【００１４】
本発明の金型においては、前記溝の、挿嵌方向内方端部に、半円形、Ｕ字形またはＶ字形の誘導溝が設けられていることが好ましい。また、前記溝は、好適には、前記キャップ部材の挿嵌方向内方端部の外周面のうち、最も窪んだ部分を起点として設ける。さらに、前記キャップ部材はポリプロピレンからなるものとすることが好ましく、前記溝は、好適には少なくとも２本にて設ける。
【発明の効果】
【００１５】
本発明においては、上記構成としたことにより、キャップ部材に設けた溝を介して、ローラ部材の発泡成形時における金型内の圧力、即ち、発泡圧を適切に調整することができ、得られるローラ部材において、所望のセル粗さを容易かつ確実に実現することができる。また、エアーおよび発泡圧力のリークが完了すると、溝内には続いて原料が入り、原料により自己シールされた密閉状態となる。従ってそれ以上の漏出の発生による廃棄原料の発生もなく、歩留の良い製造が可能となる。
【００１６】
なお、前記した従来の真空成形技術は、内部圧を制御して成形を行う点で本発明と類似するが、ピンホールの発生防止や形状確保を目的とする点で、セル粗さのコントロールを目的とする本発明とは技術思想を異にする。また、発泡圧を制御するための金型キャップに発泡したポリウレタンが入って詰まってしまうという難点があり、再使用するためには詰まった発泡ポリウレタンを除去するか消耗部品として使い捨てるかのいずれかとなり、余計な工程やコストがかかるという問題があった。本発明においては、不要な発泡原料は溝から漏出し、脱型後、キャップ部材内部に発泡原料が残留することはないので、このような問題が生ずることはなく、容易にキャップ部材の再使用が可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しつつ詳細に説明する。
図１に、本発明のローラ部材製造用金型の一構成例を示す。図示する金型１０は、中空柱状の金型本体１と、その両端開口部に挿嵌されて開口部を閉塞するキャップ部材２と、を備え、金型本体１の中心線上に芯金３を貫設した状態で、金型本体１内に原料４を注入してローラ部材の製造を行うものである。
【００１８】
図２に、本発明に係るキャップ部材２の拡大斜視図を示す。図示するように、キャップ部材２は、少なくとも金型本体１の開口部に挿嵌される挿嵌部１１においてテーパー状に形成され、挿嵌部１１の外周には、略挿嵌方向に延びる溝１２が２本設けられている。本発明においては、金型の閉塞時にこの溝１２により金型本体１の内部と外部とが連通され、エアーおよび発泡圧力のリークが行われる。
【００１９】
本発明においては、キャップ部材２に設ける溝１２の断面寸法やその本数を適宜調節することで、発泡時の発泡圧力を制御することができ、これにより発泡セルの粗さをコントロールすることができる。具体的には、各溝１２の断面寸法および本数により決定される溝１２の全断面積を大きくすることで、リーク量が多くなり、即ち金型内圧力が低くなって、粗いセルが形成される。一方、溝１２の全断面積を小さくすることで、リーク量が少なく、即ち金型内圧力が高くなって、細かいセルが形成されることになる。通常、同じ断面積の溝の本数を２倍にすれば、リーク量も２倍になる。従って溝１２の本数は、所望のセル粗さに対応する断面積を有するものであれば、少なくとも１本設ければ本発明の効果を得ることは可能であるが、発泡圧抜きを効率良くかつバランス良く行う観点からは、少なくとも２本、周方向に等間隔で設けることが好ましい。なお、溝１２の断面寸法については、発泡圧のリーク後に原料４にてシール可能な程度の細溝状に形成することが必要である。
【００２０】
また、図示するように、溝１２の挿嵌方向内方端部には、誘導溝１３が設けられていることが好ましい。誘導溝１３を設けることにより、エアーの流れを良くして、得られるローラ部材の端部形状を整ったものとすることができる。誘導溝１３の形状は、図示するようなＶ字形の他、Ｕ字形、半円形等としてもよく、特に制限されるものではない。また、Ｖ字形に形成する場合には、そのＶ字の角度は好適には９０°程度である。
【００２１】
さらに、溝１２は、キャップ部材２の挿嵌方向内方端部の外周面のうち、最も窪んだ部分を起点として設けることが好ましく、これにより、エアーのリークをよりスムーズに行うことができる。図示する例では、誘導溝１３を介して、外周面の最も窪んだ部分Ａから溝１２が開始されている。なお、溝１２を設ける長さは挿嵌部１１の長さや誘導溝１３の有無により決まるが、溝１２の長さが、例えば、５ｍｍ未満程度と短すぎると、リーク量が増加するとともに安定しなくなるため、リーク量のコントロールを適切に行うことができなくなり好ましくない。  
【００２２】
本発明の金型１０においては、両端開口部の閉塞に用いるキャップ部材２に上記のような溝１２を設けてエアーおよび発泡圧力のリーク量を調整可能にした点が重要であり、その他の部分の構造や形状等については特に制限されるものではなく、常法に従い適宜決定することができる。
【００２３】
例えば、金型本体１は、その両端開口部がキャップ部材２を挿嵌可能な形状に形成されているものであればよく、その材質としては、鉄、銅、アルミニウム、ステンレススチール等の金属の他、セラミックス等を使用することができる。好適には、強度や防錆、コスト等の点から、ステンレススチールを用いる。また、キャップ部材２の材質についても、成形時の加熱に耐え得るものであれば特に制限されるものではないが、成形後のローラ部材の離型性の観点からは、ポリプロピレンを用いることが好ましい。
【００２４】
以下、図１に従い、本発明の金型１０を用いたローラ部材の製造方法につき説明する。まず、図中の（ａ）に示すように、金型本体１の中心線上に芯金３を貫設した状態で、金型１０を、長手方向が略水平となるよう配置して、内部に原料４を注入する。次いで、キャップ部材２を両端に挿嵌して、金型１０を両端から加圧する。次に、内部の原料が発泡を開始し、図中の（ｂ）に示すように、金型１０の内部に発泡した原料が充填される。
【００２５】
本発明においては、この際、キャップ部材２の作用により発泡圧力のリークを介して金型内部圧が制御されるため、得られるローラ部材において所望に応じた適切な硬度を実現することが可能となる。また、図示するように、金型１０を横置きにして、その長手方向中央部近傍に原料４を注入する手法を用いることで、原料の発泡を両端に向かって均等に進行させることができるため、セル構造をより均一化して、長手方向における硬度差のないローラ部材を得ることが可能となる。従って本発明の金型１０は、この製造手法と組み合わせて用いると、高品質のローラ部材を製造するために、より効果的である。
【００２６】
本発明の金型１０に適用することのできるローラ部材の軸の材質や原料の配合等についても特に制限されるものではなく、通常用いられる材料を適宜用いることができるが、例えば、軸として金属軸を用い、原料としてポリウレタン原料を用いることで、軸の外周にポリウレタンフォーム層を担持させた構造のポリウレタン製のローラ部材を得ることができる。かかるポリウレタン原料としては、例えば下記に挙げるポリイソシアネート成分およびポリオール成分を用いることができる。
【００２７】
ポリイソシアネート成分としては、芳香族イソシアネート、脂肪族イソシアネート、脂環族イソシアネートおよびこれらの誘導体等を用いることができ、中でも、芳香族イソシアネートおよびその誘導体、特には、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートおよびこれらの誘導体が好適に用いられる。
【００２８】
トリレンジイソシアネートおよびその誘導体としては、例えば、粗製トリレンジイソシアネート、２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネート、２，４−トリレンジイソシアネートと２，６−トリレンジイソシアネートとの混合物、これらのウレア変性物、ビュレット変性物、カルボジイミド変性物等が用いられる。
【００２９】
また、ジフェニルメタンジイソシアネートおよびその誘導体としては、例えば、ジアミノジフェニルメタンおよびその誘導体をホスゲン化して得られたジフェニルメタンジイソシアネートおよびその誘導体が用いられる。ジアミノジフェニルメタンの誘導体としては多核体などがあり、ジアミノジフェニルメタンから得られた純ジフェニルメタンジイソシアネート、ジアミノジフェニルメタンの多核体から得られたポリメリック・ジフェニルメタンジイソシアネートなどを用いることができる。ポリメリック・ジフェニルメタンジイソシアネートの官能基数については、通常、純ジフェニルメタンジイソシアネートと様々な官能基数のポリメリック・ジフェニルメタンジイソシアネートとの混合物が用いられ、平均官能基数が好ましくは２．０５〜４．００、より好ましくは２．５０〜３．５０のものが用いられる。また、これらのジフェニルメタンジイソシアネートおよびその誘導体を変性して得られた誘導体、例えば、ポリオール等で変性したウレタン変性物、ウレチジオン形成による二量体、イソシアヌレート変性物、カルボジイミド／ウレトンイミン変性物、アロハネート変性物、ウレア変性物、ビュレット変性物なども用いることができる。更に、数種類のジフェニルメタンジイソシアネートやその誘導体等をブレンドして用いてもよい。
【００３０】
ポリオール成分としては、エチレンオキサイドとプロピレンオキサイドとを付加重合したポリエーテルポリオール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、酸成分とグリコール成分を縮合したポリエステルポリオール、カプロラクトンを開環重合したポリエステルポリオール、ポリカーボネートジオール等を用いることができる。
【００３１】
エチレンオキサイドとプロピレンオキサイドとを付加重合したポリエーテルポリオールとしては、例えば、水、プロピレングリコール、エチレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ヘキサントリオール、トリエタノールアミン、ジグリセリン、ペンタエリスリトール、エチレンジアミン、メチルグルコジット、芳香族ジアミン、ソルビトール、ショ糖、リン酸等を出発物質とし、エチレンオキサイドとプロピレンオキサイドを付加重合したものを挙げることができるが、特に、水、プロピレングリコール、エチレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ヘキサントリオールを出発物質としたものが好適である。付加するエチレンオキサイドとプロピレンオキサイドの比率やミクロ構造については、エチレンオキサイドの比率が好ましくは２〜９５重量％、より好ましくは５〜９０重量％であり、末端にエチレンオキサイドが付加しているものが好ましい。また、分子鎖中のエチレンオキサイドとプロピレンオキサイドとの配列は、ランダムであることが好ましい。
【００３２】
尚、かかるポリエーテルポリオールの分子量としては、水、プロピレングリコール、エチレングリコールを出発物質とする場合は２官能となり、重量平均分子量で３００〜６０００の範囲のものが好ましく、４００〜３０００の範囲のものがより好ましい。また、グリセリン、トリメチロールプロパン、ヘキサントリオールを出発物質とする場合は３官能となり、重量平均分子量で９００〜９０００の範囲のものが好ましく、１５００〜６０００の範囲のものがより好ましい。更に、２官能のポリオールと３官能のポリオールとを適宜ブレンドして用いることもできる。
【００３３】
また、ポリテトラメチレンエーテルグリコールは、例えば、テトラヒドロフランのカチオン重合によって得ることができ、重量平均分子量が４００〜４０００の範囲、特には、６５０〜３０００の範囲にあるものが好ましく用いられる。また、分子量の異なるポリテトラメチレンエーテルグリコールをブレンドすることも好ましい。さらに、エチレンオキサイドやプロピレンオキサイドなどのアルキレンオキサイドを共重合して得られたポリテトラメチレンエーテルグリコールを用いることもできる。
【００３４】
さらに、ポリテトラメチレンエーテルグリコールと、エチレンオキサイドとプロピレンオキサイドとを付加重合したポリエーテルポリオールとをブレンドして用いることも好ましい。この場合、これらのブレンド比率が、重量比で９５：５〜２０：８０の範囲、特には９０：１０〜５０：５０の範囲となるよう用いることが好適である。
【００３５】
また、上記ポリオール成分とともに、ポリオールをアクリロニトリル変性したポリマーポリオール、ポリオールにメラミンを付加したポリオール、ブタンジオール等のジオール類、トリメチロールプロパンなどのポリオール類やこれらの誘導体を併用することもできる。
【００３６】
これらポリオール成分およびポリイソシアネート成分は、ポリオールをポリイソシアネートによりあらかじめプレポリマー化して用いてもよい。その方法としては、ポリオールおよびポリイソシアネートを適当な容器に入れ、十分に撹拌して、３０〜９０℃、好ましくは４０〜７０℃にて、６〜２４０時間、好ましくは２４〜７２時間保温する方法が挙げられる。
【００３７】
ポリウレタン原料の硬化反応に用いる触媒としては、トリエチルアミン、ジメチルシクロヘキシルアミン等のモノアミン類、テトラメチルエチレンジアミン、テトラメチルプロパンジアミン、テトラメチルヘキサンジアミン等のジアミン類、ペンタメチルジエチレントリアミン、ペンタメチルジプロピレントリアミン、テトラメチルグアニジン等のトリアミン類、トリエチレンジアミン、ジメチルピペラジン、メチルエチルピペラジン、メチルモルホリン、ジメチルアミノエチルモルホリン、ジメチルイミダゾール等の環状アミン類、ジメチルアミノエタノール、ジメチルアミノエトキシエタノール、トリメチルアミノエチルエタノールアミン、メチルヒドロキシエチルピペラジン、ヒドロキシエチルモルホリン等のアルコールアミン類、ビス（ジメチルアミノエチル）エーテル、エチレングリコール（ジメチル）アミノプロピルエーテル等のエーテルアミン類、スタナスオクトエート、ジブチル錫ジアセテート、ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫マーカプチド、ジブチル錫チオカルボキシレート、ジブチル錫ジマレエート、ジオクチル錫マーカプチド、ジオクチル錫チオカルボキシレート、フェニル水銀プロピオン酸塩、オクテン酸鉛等の有機金属化合物などが挙げられる。これらの触媒は単独で用いてもよく、二種以上を組合せて用いてもよい。
【００３８】
ローラ部材に導電性を付与する場合には、ポリウレタン原料等の原料中に導電材を加えることができる。導電材にはイオン導電材と電子導電材があり、イオン導電材としては、テトラエチルアンモニウム、テトラブチルアンモニウム、ラウリルトリメチルアンモニウム等のドデシルトリメチルアンモニウム、ヘキサデシルトリメチルアンモニウム、ステアリルトリメチルアンミニウム等のオクタデシルトリメチルアンモニウム、ベンジルトリメチルアンモニウム、変性脂肪族ジメチルエチルアンモニウム等のアンモニウムの過塩素酸塩、塩素酸塩、塩酸塩、臭素酸塩、ヨウ素酸塩、ホウフッ化水素酸塩、硫酸塩、アルキル硫酸塩、カルボン酸塩、スルホン酸塩などの有機イオン導電材；リチウム、ナトリウム、カルシウム、マグネシウム等のアルカリ金属またはアルカリ土類金属の過塩素酸塩、塩素酸塩、塩酸塩、臭素酸塩、ヨウ素酸塩、ホウフッ化水素酸塩、トリフルオロメチル硫酸塩、スルホン酸塩などの無機イオン導電材が挙げられる。また、電子導電材としては、ケッチェンブラック、アセチレンブラック等の導電性カーボンブラック；ＳＡＦ，ＩＳＡＦ，ＨＡＦ，ＦＥＦ，ＧＰＦ，ＳＲＦ，ＦＴ，ＭＴ等のゴム用カーボンブラック；酸化カーボンブラック等のインク用カーボンブラック、熱分解カーボンブラック、グラファイト；酸化スズ、酸化チタン、酸化亜鉛等の導電性金属酸化物；ニッケル、銅等の金属；カーボンウイスカー、黒鉛ウイスカー、炭化チタンウイスカー、導電性チタン酸カリウムウイスカー、導電性チタン酸バリウムウイスカー、導電性酸化チタンウイスカー、導電性酸化亜鉛ウイスカー等の導電性ウイスカーなどが挙げられる。これら導電材を適宜添加することで、ローラ部材の体積固有抵抗を調整することができる。
【００３９】
また、ポリウレタン原料等の原料中には、用途に応じて、上記導電材の他、無機炭酸塩等の充填材、シリコーン整泡剤や各種界面活性剤等の整泡剤、フェノールやフェニルアミン等の酸化防止剤、低摩擦化剤、電荷調整剤などを適宜添加することができる。このうちシリコーン整泡剤としては、ジメチルポリシロキサン・ポリオキシアルキレン共重合物等を好適に用いることができ、分子量３５０〜１５０００のジメチルポリシロキサン部分と分子量２００〜４０００のポリオキシアルキレン部分とからなるものが特に好ましい。ポリオキシアルキレン部分の分子構造は、エチレンオキサイドの付加重合物やエチレンオキサイドとプロピレンオキサイドとの共付加重合物が好ましく、その分子末端をエチレンオキサイドとすることも好ましい。また、界面活性剤としては、カチオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、両性等のイオン系界面活性剤や、各種ポリエーテル、各種ポリエステル等のノニオン性界面活性剤が挙げられる。シリコーン整泡剤や各種界面活性剤の配合量は、ポリウレタン原料１００重量部に対して好ましくは０．１〜１０重量部、より好ましくは０．５〜５重量部である。
【実施例】
【００４０】
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。
比較例
図３に示す形状の型２０（内径φ１６．０ｍｍ、外径φ２０．０ｍ、ＳＵＳ製）に、外径６ｍｍの芯金２３（ＳＵＭ製）をあらかじめセットして、金型本体２１が約８０℃となるよう予熱を行った。その後、下方のキャップ２２ｂの孔部２５ｂからエアーを抜きながら内部にポリウレタン原料を注入して、上下の孔部２５ａ、２５ｂを蓋２６ａ、２６ｂにより夫々閉塞し、内圧の作用によりポリウレタン原料を発泡させて、型２０内部に発泡原料を充填した。これを、１１０℃で１０分硬化させて、脱型することにより、比較例のローラ部材を得た。
【００４１】
実施例１
図１に示す金型１０（内径φ１６．０ｍｍ、外径φ２０．０ｍ、ＳＵＳ製）に、外径６ｍｍの芯金３（ＳＵＭ製）をあらかじめセットして、金型本体１が約８０℃となるよう予熱を行った。その後、図示するように、金型本体１内部の長手方向中央部近傍に比較例と同様のポリウレタン原料を注入し、キャップ部材２を両端に挿嵌して金型１０を閉塞した後、両端から加圧した。内部の原料は、金型１０の内部で発泡させることにより充填した。この際のエアーおよび発泡圧力のリークはキャップ部材２に設けた溝１２により行った。なお、用いたキャップ部材２には、１８０°間隔で、下記の表１中に示すような２本の溝１２が設けられていた。これを、１１０℃で１０分硬化させて、脱型することにより、実施例１のローラ部材を得た。
【００４２】
実施例２
キャップ部材２として、９０°間隔で、下記の表１中に示すような溝が４本設けられているものを用いた以外は実施例１と同様にして、実施例２のローラ部材を作製した。
【００４３】
比較例および実施例１、２の各ローラ部材サンプルにつき、長手方向に３点を取って、各点におけるアスカーＦＰ硬度の測定、および、セル粗さの評価を行ったところ、実施例１、２のサンプルはいずれも各点間で硬度およびセル粗さが均一であったのに対し、比較例のサンプルは縦置き製造時における上方から下方に向かって硬度が高く、かつ、セル粗さが密になっており、長手方向に不均一な構造を有していた。
【００４４】
実施例３〜５
次いで、下記の表１中に示す条件で溝が設けられたキャップ部材２を夫々用いて、リーク量およびセル粗さ（セルの大きさ）を測定した。得られた結果を下記の表１中に併せて示す。下記表１の結果からわかるように、溝の断面積および本数から決定される溝の全断面積と溝の長さとを適宜設定することで、リーク量を調整することができ、これによりセル粗さをコントロールすることが可能となった。
【００４５】
【表１】
2005103901.tif 000003
＊１：溝形状は、夫々図５中に示す断面形状を有することを意味する。
＊２：金型本体１とキャップ部材２を加圧して、１ｋＰａの圧力のエアーを注入した際のリーク量を測定した値である（図６参照）。
【産業上の利用可能性】
【００４６】
以上説明してきたように、本発明によれば、内部セルのセル粗さを適切に制御することができるとともに、廃棄原料の発生を防止することで歩留の向上にも寄与することのできるローラ部材製造用金型を実現することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】（ａ）および（ｂ）は、本発明のローラ部材製造用金型を示す断面図である。
【図２】本発明に係るキャップ部材を示す拡大斜視図である。
【図３】（ａ）および（ｂ）は従来の型を示す断面図であり、（ｃ）は、キャップの拡大斜視図である。
【図４】従来の真空成形に用いる型の一例を示す断面図である。
【図５】（ａ）および（ｂ）はキャップ部材の断面の一例である。
【図６】実施例に係るリーク量の測定方法の説明図である。
【符号の説明】
【００４８】
１，２１  金型本体
２  キャップ部材
３，２３  芯金
４，２４  原料
１０  ローラ部材製造用金型
１１  挿嵌部
１２  溝
１３  誘導溝
２０  型
２２ａ，２２ｂ  キャップ
２５ａ，２５ｂ  孔部
２６ａ，２６ｂ  蓋
２７  芯金受け用の孔
２８ａ，２８ｂ  真空引き用の蓋
【図１】
2005103901.tif 000004
【図２】
2005103901.tif 000005
【図３】
2005103901.tif 000006
【図４】
2005103901.tif 000007
【図５】
2005103901.tif 000008
【図６】
2005103901.tif 000009