(57)【要約】      （修正有）【課題】  鋼板のスリップ、蛇行、ゴミ付き、ビルドアップを同時に解決する溶射皮膜を表面に施工した搬送ロール、連続焼鈍炉用ハースロールを提供する。【解決手段】  ＪＩＳ  Ｂ  ０６３３に準拠してカットオフ値を初期値に設定して測定した粗さパラメータＲと、カットオフ値を前記初期値の１／１０に設定して測定した粗さパラメータとの比Ｒ／Ｒ′が４以上である溶射皮膜を表面に有することを特徴とする搬送ロール。粗さパラメータＲは、Ｒａ、Ｒｑ、Ｒｐ、Ｒｖ、Ｒｚの何れかである。カットオフ値を２．５ｍｍに設定して測定した粗さパラメータＲａが２μｍ以上であることを特徴とするハースロール。溶射皮膜が厚さ２０〜３００μｍのセラミックス、サーメット又は耐熱合金からなることが好ましい。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＪＩＳ  Ｂ  ０６３３に準拠してカットオフ値を初期値に設定して測定した粗さパラメータＲと、カットオフ値を前記初期値の１／１０に設定して測定した粗さパラメータＲ′との比Ｒ／Ｒ′が４以上である溶射皮膜を表面に有することを特徴とする搬送ロール。
【請求項２】
粗さパラメータＲが、Ｒａ、Ｒｑ、Ｒｐ、Ｒｖ、Ｒｚの何れかであることを特徴とする請求項１記載の搬送ロール。
【請求項３】
請求項２記載の搬送ロールが連続焼鈍炉用ハースロールであり、カットオフ値を２．５ｍｍに設定して測定した粗さパラメータＲａが２μｍ以上であることを特徴とする連続焼鈍炉用ハースロール。
【請求項４】
溶射皮膜が厚さ２０〜３００μｍのセラミックス、サーメット又は耐熱合金からなることを特徴とする請求項３記載の連続焼鈍炉用ハースロール。
【請求項５】
外周の軸方向中央部分にストレート部を有し、前記ストレート部の両側にテーパ部を設け、カットオフ値を２．５ｍｍに設定して測定した前記テーパー部の粗さパラメータＲａが０．５〜２μｍであることを特徴とする請求項３又は４記載の連続焼鈍炉用ハースロール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、溶射皮膜を表面に設け、通板時の金属板材のスリップ、蛇行、ロール表面へのごみ付き、ビルドアップを抑制した搬送ロール及び連続焼鈍炉用ハースロールに関する。
【背景技術】
【０００２】
金属板材の製造設備、特に製鉄プロセスラインにおいて、搬送ロールを高速回転させて鋼板を通板する際には、鋼板のスリップ、蛇行、搬送ロール表面へのゴミ付き、ビルドアップ等の現象が発生する。通板時に、鋼板のスリップが発生すると鋼板の表面にスリップ疵が付いて表面品質を損ない、蛇行が発生すると通板速度が低下して生産性が低下する。また、搬送ロールの表面にゴミ付き、ビルドアップが発生すると、ゴミ、異物の形状が鋼板の表面に転写されて表面品質を損ない、鋼板のグレードが格落ちとなるだけでなく、更に搬送ロールの表面に付着した異物を取り除く手入れが必要となり、生産性が低下する。このような問題は、特に、高温雰囲気内を通板する連続焼鈍炉のハースロールでは顕著である。
【０００３】
鋼板のスリップ、蛇行は、鋼板とロールとの摩擦力不足に起因して発生するものである。したがって、スリップ、蛇行を防止するためには搬送ロールの表面粗度を大きくして摩擦係数を高め、摩擦力を確保して鋼板の浮き上がりを抑制することが必要である。一方、搬送ロールの表面へのゴミ付きは、鋼板表面の鉄粉、スラッジ等の異物が搬送ロールの表面に付着する現象であり、ビルドアップは、鋼板の表面の鉄、マンガン酸化物等が搬送ロール表面に付着して堆積する現象である。これらを防止するには、ゴミ付きの原因となる鉄粉、スラッジ、鋼板表面の異物、ビルドアップ源である鉄、マンガン酸化物等のかみ込みの抑制が有効であり、搬送ロールの表面粗度を小さくすることが必要である。即ち、搬送ロールの表面粗度の調整によって鋼板のスリップ、蛇行の防止と、ゴミ付き、ビルドアップの抑制を両立させようとすると、対策が相反しているため最適化は困難である。
【０００４】
鋼板のスリップ、蛇行、ロールの表面へのゴミ付き、ビルドアップを抑制する対策として、ロールの表面に、溶射皮膜を形成した後にダル加工を施す方法（例えば、特許文献１）、ダル加工を施した後に溶射皮膜を形成する方法（例えば、特許文献２、３）、溶射皮膜を形成した後に研磨を施す方法（例えば、特許文献４、５）、ダル加工を施した後に溶射皮膜を形成し、更に研磨を施す方法（例えば、特許文献６〜８）が提案されている。しかし、何れの方法によっても鋼板のスリップ、蛇行の防止と、ロールの表面へのゴミ付き、ビルドアップ防止との両立は困難であった。
【０００５】
即ち、特許文献１に提案された方法では、レーザー加工により穿孔した孔の側壁が急峻となるため、ゴミ詰まりが生じ易くなる。また、レーザー加工部には、微細クラックが発生するため表面粗度が大きくなり、ゴミ付き、ビルドアップが発生し易くなる。また、特許文献２、３に提案された方法では、溶射被膜の表面が溶射ままの粗い表面となり、ゴミ付き、ビルドアップが発生し易い。また、特許文献４、５に提案された方法では、表面粗さＲａが小さくなり、鋼板のスリップ、蛇行が発生し易くなる。更に特許文献６〜８に提案された方法は、溶射被膜表面に生じている突起部のみの表面粗度を低くするものであり、高温で軟化した鋼板を搬送する場合には突起周辺の傾斜部が鋼板に接触し、ロールにビルドアップが発生し易いという問題があった。
【特許文献１】特公平７−５７９０４号公報
【特許文献２】特公平７−４７７６６号公報
【特許文献３】特開平９−１５７８２６号公報
【特許文献４】特開平１０−１６８５２７号公報
【特許文献５】特開平１０−１６８５２８号公報
【特許文献６】特公平７−２２７７３号公報
【特許文献７】特開平７−１０２１号公報
【特許文献８】特開平７−３９９１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上述した鋼板のスリップ、蛇行、ゴミ付き、ビルドアップを同時に解決した搬送ロール及び連続焼鈍炉用ハースロールを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者は、鋼板のスリップ、蛇行の防止と搬送ロールの表面へのゴミ付き、ビルドアップとの防止を両立するには、定性的にはマクロな凹凸を設け、かつ、微細な凹凸を少なくすれば良いが、定量的な条件が不明確であることから、まず、ロールの表面粗度を測定する際の条件を調整して、最適なロール表面の形状を特定し、この知見に基づいて通板性に優れた搬送ロールの製造方法について検討を行い、本発明を完成させるに至った。本発明の要旨とするところは、以下のとおりである。
（１）  ＪＩＳ  Ｂ  ０６３３に準拠してカットオフ値を初期値に設定して測定した粗さパラメータＲと、カットオフ値を前記初期値の１／１０に設定して測定した粗さパラメータＲ′との比Ｒ／Ｒ′が４以上である溶射皮膜を表面に有することを特徴とする搬送ロール。
（２）  粗さパラメータＲが、Ｒａ、Ｒｑ、Ｒｐ、Ｒｖ、Ｒｚの何れかであることを特徴とする（１）記載の搬送ロール。
（３）  （２）記載の搬送ロールが連続焼鈍炉用ハースロールであり、カットオフ値を２．５ｍｍに設定して測定した粗さパラメータＲａが２μｍ以上であることを特徴とする連続焼鈍炉用ハースロール。
（４）  溶射皮膜が厚さ２０〜３００μｍのセラミックス、サーメット又は耐熱合金からなることを特徴とする（３）記載の連続焼鈍炉用ハースロール。
（５）  外周の軸方向中央部分にストレート部を有し、前記ストレート部の両側にテーパ部を設け、カットオフ値を２．５ｍｍに設定して測定した前記テーパー部の粗さパラメータＲａが０．５〜２μｍであることを特徴とする（３）又は（４）に記載の連続焼鈍炉用ハースロール。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、鋼板の通板時に問題となるスリップ、蛇行、ゴミ付き、ビルドアップを同時に解決することができる搬送ロール、特に連続焼鈍炉用ハースロールの提供が可能になり、搬送ロール及び連続焼鈍炉用ハースロールに起因する鋼板疵を防止して鋼板品質の向上を図ることができ、かつ、高速で安定した通板が可能になり、生産性を向上させることができるなど、産業上の貢献が極めて顕著である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明者は、搬送ロールの表面に種々の条件で溶射皮膜を形成し、鋼板のスリップ、蛇行、ゴミ付き、ビルドアップの発生状況を調査した。これらの問題を全て同時に改善できた搬送ロールの一例として、溶射後、ショットブラスト処理を施した搬送ロールの溶射皮膜（ショット皮膜という）を図１（ａ）に示す。図１（ａ）は、ショット皮膜の断面顕微鏡写真であり、比較として、図１（ｂ）に溶射ままの搬送ロールの溶射皮膜（溶射まま皮膜いう）の断面の顕微鏡写真を示す。
図１（ａ）に示したショット皮膜は、表面に高さが数μｍ〜数十μｍで、ピッチが数十〜数百μｍのマクロな凹凸が形成されているが、微細な凹凸は少ない。一方、図１（ｂ）に示した溶射まま皮膜は、マクロな凹凸は図１（ａ）とほぼ同等であるが、表面には微細な凹凸が残っている。即ち、図１（ａ）に示したショット皮膜を有する搬送ロールは、マクロな凹凸によってスリップ、蛇行が防止され、かつ、微細な凹凸が少ないために、ゴミ付き、ビルドアップが防止されている。一方、図１（ｂ）に示した溶射まま皮膜を有する搬送ロールは、マクロな凹凸によってスリップ、蛇行は改善されているものの、微細な凹凸が除去されていないために、ゴミ付き、ビルドアップが生じ易くなっている。
【００１０】
本発明者は、更に、これらの搬送ロールの表面の形状を定量的に評価するために、表面粗度をＪＩＳ  Ｂ  ０６３３に基づいて測定した。まず、粗さパラメータＲのうち、Ｒａをカットオフ値を２．５ｍｍに設定して測定した。その結果、溶射まま皮膜のＲａは２〜１０μｍの範囲であった。一方、ショット皮膜のＲａも、カットオフ値を２．５ｍｍに設定して測定すると、溶射まま皮膜とほぼ同等であり、差異が認められなかった。この結果は、Ｒａ以外の粗さパラメータ、Ｒｑ、Ｒｐ、Ｒｖ、Ｒｚの何れについても同様であった。即ち、カットオフ値を２．５ｍｍに設定して粗さパラメーターＲを測定すると、マクロな凹凸の差異は比較できるが、微細な凹凸の差異は粗さパラメーターＲの差としては現れないことがわかった。
【００１１】
そこで本発明者は、種々検討し、カットオフ値を初期値２．５ｍｍの１０分の１、即ち０．２５ｍｍとして、溶射皮膜の粗さパラメータを測定すると、溶射まま皮膜とショット皮膜の差異が認められることを見出した。
例えば、溶射まま被膜のＲａをカットオフ値を２．５ｍｍとして測定すると５．８μｍであり、カットオフ値を０．２５ｍｍにするとＲａ′は２．１μｍであった。これに対して、ショット被膜では、カットオフ値を２．５ｍｍにして測定したＲａが４．０μｍ、カットオフ値を０．２５ｍｍとして測定したＲａ′は０．８μｍであった。このように、溶射まま被膜とショット被膜では、カットオフ値を０．２５ｍｍとして測定した粗さパラメータＲａに差異が認められ、粗さパラメーターの比Ｒａ／Ｒａ′はそれぞれ、２．８と４．８であった。
更に、ＪＩＳ  Ｂ  ０６３３に準拠してカットオフ値を初期値に設定して測定した粗さパラメータＲと、カットオフ値を初期値の１／１０として測定した粗さパラメーターＲ′と、鋼板のスリップ、蛇行、ゴミ付き、ビルドアップの発生状況について詳細な検討を行った。その結果、粗さパラメータの比Ｒ／Ｒ′が４以上である場合に、鋼板のスリップ、蛇行、ゴミ付きが抑制され、特にビルドアップが発生し難いことを見出した。
【００１２】
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明は、表面粗度を最適な条件とした溶射皮膜を有する搬送ロール、特に連続焼鈍炉用ハースロールであり、ＪＩＳ  Ｂ  ０６３３に準拠してカットオフ値を初期値に設定した粗さパラメータＲとカットオフ値を初期値の１／１０に設定して測定した粗さパラメータＲ′の比、Ｒ／Ｒ′を４以上とする。表面粗度の測定において、カットオフ値の初期値は、粗さパラメータの数値に応じて、ＪＩＳ  Ｂ  ０６３３に準拠して決定するものとし、例えば、Ｒａが２〜１０μｍの範囲の場合、カットオフ値の初期値を２．５ｍｍに設定すれば良い。Ｒ／Ｒ′が４以上である搬送ロールは、表面にマクロな凹凸を設け、微細な凹凸を除去した最適な形状の表面を有し、通板時に鋼板のスリップ、蛇行、ゴミ付き、ビルドアップを同時に防止することが可能である。なお、Ｒ／Ｒ′の上限は特に規定しないが、通常、１０以下である。
【００１３】
ここで、粗さパラメータＲは、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に記載されたＲａ、Ｒｑ、Ｒｐ、Ｒｖ、Ｒｚの何れでも良い。この中で、ロールの設計に使用される最も一般的な粗さパラメータはＲａであり、例えば、連続焼鈍炉用ハースロールについては、粗さパラメータとして、Ｒａを採用することが好ましい。
また、連続焼鈍炉用ハースロールでは、カットオフ値を２．５ｍｍに設定して測定した粗さパラメータＲａが２μｍよりも小さいと鋼板がスリップ、蛇行しやすいことがわかった。一方、カットオフ値を２．５ｍｍに設定して測定したＲａの上限は、マクロな凹凸が大きいと、ロール表面の凹凸が鋼板に転写されて鋼板の表面品質を損なうことがあるため、１０μｍ以下にすることが好ましい。なお、カットオフ値は、粗さパラメータＲａが２〜１０μｍの範囲に対応する値としてＪＩＳ  Ｂ  ０６３３に規定されている、２．５ｍｍとする。
【００１４】
粗さパラメータの測定は、溶射後の搬送ロール又は連続焼鈍炉用ハースロールの表面で直接行っても良く、小片を採取して行っても良いが、これらの素材から切り出した小片又は同一素材の鋼板、鋳鋼から切り出した小片に、同一の条件で溶射した試料を用いて行っても良い。また、搬送ロール又は連続焼鈍炉用ハースロールの表面にショットブラスト等の前処理を行う場合には、粗さ測定用試料の表面にも同様の前処理を行うことが好ましい。
【００１５】
また、溶射法により施工した溶射皮膜の厚みの下限値は、約２０μｍである。また、溶射皮膜がセラミックスである場合、セラミックス層は厚みが１００μｍを超えると剥離し易い。また、この場合には耐熱衝撃性を向上させるため耐熱合金の溶射皮膜を下地層、中間層として約１００μｍの厚みで施工することが好ましい。このように溶射皮膜を耐熱合金の下地層及び中間層、セラミックス層からなる３層構造とした場合、最大の厚みは約３００μｍである。そのため溶射皮膜の厚みは、通常、２０〜３００μｍの範囲である。
【００１６】
通常、連続焼鈍炉用ハースロールでは、端部の直径を中央部の直径よりも０．１〜５ｍｍ程度小さくし、軸方向の中央部分の５００〜１０００ｍｍはフラットとし、両端に傾斜したテーパ部を設けて、クラウンを付与する。この場合に、テーパー部の粗さパラメータＲａを、カットオフ値を２．５ｍｍとして測定した場合、０．５〜２μｍとすることが好ましい。これは、カットオフ値を２．５ｍｍとして測定したテーパー部の粗さパラメータＲａが０．５μｍよりも小さいと鋼板のスリップが増加し、２μｍよりも大きいと鋼板の中央部で絞り現象による座屈が発生し易くなるためである。
【００１７】
次に、本発明の搬送ロール及び焼鈍炉用ハースロールの製造方法について説明する。
本発明の搬送ロール及び焼鈍炉用ハースロールの表面への溶射皮膜の形成は、高速フレーム溶射、高速ガス溶射（Ｈｉｇｈ  Ｖｅｌｏｃｉｔｙ  Ｏｘｙｇｅｎ−Ｆｕｅｌ  Ｔｈｅｒｍａｌ  Ｓｐｒａｙｉｎｇ  Ｐｒｏｃｅｓｓ、ＨＶＯＦという）、爆発溶射（Ｄｅｔｏｎａｔｉｏｎ  Ｇｕｎ  Ｐｒｏｃｅｓｓ、Ｄ−ｇｕｎという）、プラズマ溶射等により通常の溶射条件で行えば良い。これにより、マクロな凹凸を有する溶射皮膜を形成することが可能であり、ＪＩＳ  Ｂ  ０６３３に準拠してカットオフ値を２．５ｍｍとして測定した表面粗さパラメータＲａが２〜１０μｍの溶射皮膜を得ることができる。
ＨＶＯＦによって溶射する場合には、燃料ガスをケロシン、Ｃ３Ｈ８、Ｃ２Ｈ２、Ｃ３Ｈ６の何れかとし、燃料ガスの圧力を０．１〜１ＭＰａ、燃料ガスの流量を１０〜５００ｌ／ｍｉｎとし、酸素ガスの圧力を０．１〜１ＭＰａ、酸素ガスの流量を１００〜１０００ｌ／ｍｉｎとすることが好ましい。
また、プラズマ溶射の場合は、作動ガスをＡｒ−Ｈ２、Ｈｅの何れかとし、作動ガスの流量を１００〜３００ｌ／ｍｉｎ、出力を１０〜２００ｋＷとすることが好ましい。
【００１８】
溶射皮膜は、搬送ロール及び連続焼鈍炉用ハースロールのビルドアップを抑制するためには、ＺｒＢ２、Ｃｒ３Ｃ２、ＺｒＯ２、Ａｌ２Ｏ３、Ｃｒ２Ｏ３、Ｙ２Ｏ３、又はそれらの複合酸化物からなるセラミックス、ＣｏＮｉＣｒＡｌＹ、ＣｏＣｒＡｌＹ、ＮｉＣｏＣｒＡｌＹ等の耐熱合金、又はそれらセラミックス及び耐熱合金からなるサーメットの何れかを選択することが好ましい。これらの溶射皮膜の原料である粉体の粒度は、１０〜５０μｍとすることが好ましい。
溶射ままでは、溶射皮膜の表面には微細な凹凸が残り、粗さパラメータの比Ｒ／Ｒ′が４よりも小さくなる。そのため、例えば、溶射皮膜の表面に直径１０〜５０００μｍの金属、セラミック球を投射するか、セラミックブラシ又はセラミック砥粒入り樹脂ブラシにより溶射皮膜の表面を研削することが好ましい。これにより、粗さパラメータの比Ｒ／Ｒ′を４以上にすることができる。
【実施例】
【００１９】
以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明する。
耐熱鋳鋼母材上に、アルミナグリッドブラスト加工を施し、表面粗度の測定を、ＪＩＳ  Ｂ  ０６３３に準拠して、カットオフ値を２．５ｍｍとして行った。その結果、表面粗さパラメータＲａは、２〜１５μｍの範囲であった。この母材上に、耐熱合金及びセラミックスからなるサーメットを、１００μｍの厚みになるようにＨＶＯＦによって溶射し、サーメット溶射サンプルを作成した。また、同じ母材上に、耐熱合金からなる下地層、サーメットからなる中間層を、１００μｍの厚みになるようにＨＶＯＦによって溶射し、更に、セラミックスを、下地層及び中間層を含めて２００μｍの厚みになるように、プラズマ溶射し、セラミックス溶射サンプルを作成した。なお、ＨＶＯＦ、プラズマ溶射の条件は通常の範囲とした。
【００２０】
更に、サーメット溶射サンプル及びセラミックス溶射サンプルの表面に、表２に示した条件で、直径１０〜５０００μｍの金属又はセラミック球の投射、セラミックブラシ又はセラミック砥粒入り樹脂ブラシによる研削の何れかを行った。この溶射皮膜のＲａをＪＩＳ  Ｂ  ０６３３に準拠して、カットオフ値を２．５ｍｍとして測定し、更に、カットオフ値を０．２５ｍｍとしてＲａ′を測定した。その結果、Ｒａは２〜１０μｍの範囲であり、Ｒａ／Ｒａ′は、４〜８の範囲であった。
【００２１】
これらのサーメット溶射サンプル及びセラミックス溶射サンプルと同様にして溶射皮膜を形成した試験ロールの摩擦係数を、図２に示した高温摩擦試験機によって評価した。図２に示した高温摩擦試験機は、雰囲気チャンバ２内に電気炉３を設け、電気炉３内に試験ロール６を設け、払出リール４から払い出された鋼板５を試験ロール６に案内して、捲取リール７に巻き取る際に、鋼板５の搬送速度と試験ロール６の周速度を変化させて摩擦力を測定し、摩擦係数を求めるものである。試験ロール６は、直径４０ｍｍ、幅６０ｍｍとし、鋼板５は厚さ５０μｍ、幅５０ｍｍとした。雰囲気チャンバ２内は、高温無酸化雰囲気（８００℃、純窒素雰囲気）に維持した。
鋼板５と溶射皮膜との摩擦力を、鋼板５の搬送速度と回転する試験ロール６の表面の速度の差である相対滑り速度が０．１ｍ／ｓになるように、鋼板５の搬送速度と試験ロール６の周速度を設定して測定し、摩擦係数を算出した。摩擦係数は、０．２以上を良好とした。
【００２２】
次に、上述のサーメット溶射サンプル及びセラミックス溶射サンプルと同様にして表面に溶射皮膜を形成したステンレス鋼板の耐ビルドアップ性を、図３に示したビルドアップ評価試験機により評価した。図３に示したビルドアップ評価試験機は、ＳＣＨ２２（２５Ｃｒ−２０Ｎｉ−０．４Ｃ）を素材とした半径３５ｍｍの半月加圧ロール１４を、２枚の試験材、両面溶射試料１１、片面溶射試料１２上を往復摺動させ、ビルドアップの発生を再現するものである。試験材は、溶射皮膜をステンレス鋼板の両面に形成した両面溶射試料１１と、片面に溶射皮膜を形成した片面溶射試料１２を用い、半月形加圧ロール１４と両面溶射試料１１の間、両面溶射試料１１と片面溶射試料１２の間には、ビルドアップ原料１３（酸化鉄粉Ｆｅ３Ｏ４、又はＭｎＯ、粒度分布１０μｍ以下）を散布し、トレイ１０中に収容した。片面溶射試料１２の溶射皮膜を形成した面は、両面溶射試料１１に対抗させた。トレイ１０を、つぼ型電気炉９の中に配置し、Ｎ２−Ｈ２２％の還元雰囲気中で９００℃で４時間、半月形加圧ロール１４を往復運動させ、ビルドアップを発生させた。
半月形加圧ロール１４と直接接触する両面溶射試料１１の面をＡ面、その裏の面をＢ面、そしてＢ面と向い合う片面溶射試料１２の面をＣ面とし、試験後のビルドアップ発生状況を表１に示すような耐ビルドアップ性指数を用いて、それぞれの評価点を合計し、５点以上を良好とした。
【表１】
2005105338.tif 000002
【００２３】
結果を表２に示す。
表２のように本発明の溶射皮膜は、鋼板と溶射皮膜の間の摩擦係数を高く保つことができ、かつ耐ビルドアップ性にも優れることが判る。
【００２４】
【表２】
2005105338.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１（ａ）】本発明の溶射皮膜の断面形態を示す図である。
【図１（ｂ）】従来の溶射皮膜の断面形態を示す図である。
【図２】鋼板と溶射皮膜との高温摩擦試験機外観を示す概略図である。
【図３】溶射皮膜のビルドアップ評価試験機概略図である。
【符号の説明】
【００２６】
１：高温摩擦試験機
２：雰囲気チャンバ
３：電気炉
４：払出リール
５：鋼板
６：試験ロール
７：捲取リール
８：雰囲気ガス導入管
９：つぼ型電気炉
１０：トレイ
１１：両面溶射サンプル
１２：片面溶射サンプル
１３：ビルドアップ原料
（酸化鉄粉Ｆｅ３Ｏ４、又はＭｎＯ、粒度分布１０μｍ以下）
１４：半月加圧ロール
１５：加圧ロッド
１６：荷重材料
１７：カウンターバランス
１８：シール板
１９：減速機
【図１（ａ）】
2005105338.tif 000004
【図１（ｂ）】
2005105338.tif 000005
【図２】
2005105338.tif 000006
【図３】
2005105338.tif 000007