(57)【要約】【課題】  可撓性に加えて伸縮性に優れ、衣類や人体に貼付する医療製品に適用しても、磁石粉末粒子の脱粒や、汗による錆の発生といった問題がなく、また、適用された衣類や医療製品を違和感なく着用したり貼付したりすることができるシート状ボンド磁石およびその製造方法を提供すること。【解決手段】  本発明の少なくとも希土類磁石粉末と可撓性樹脂バインダーを含むシート状ボンド磁石は、希土類磁石粉末は、少なくとも１種の硬磁性相と少なくとも１種の軟磁性相を同一金属組織内に有するナノコンポジット磁石粉末で、平均粒径が２０μｍ〜１５０μｍ、個々の粒子の長軸方向サイズに対する短軸方向サイズの比が０．５〜１．０であり、磁石中に前記希土類磁石粉末を５０％以上の重量割合で含み、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｚ  ２２４８に規定の１８０°密着曲げ試験を行っても、実質的に屈曲部に割れおよび裂け傷が生じないことを特徴とする。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも希土類磁石粉末と可撓性樹脂バインダーを含むシート状ボンド磁石であって、希土類磁石粉末は、少なくとも１種の硬磁性相と少なくとも１種の軟磁性相を同一金属組織内に有するナノコンポジット磁石粉末で、平均粒径が２０μｍ〜１５０μｍ、個々の粒子の長軸方向サイズに対する短軸方向サイズの比が０．５〜１．０であり、磁石中に前記希土類磁石粉末を５０％以上の重量割合で含み、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｚ  ２２４８に規定の１８０・密着曲げ試験を行っても、実質的に屈曲部に割れおよび裂け傷が生じないことを特徴とするシート状ボンド磁石。
【請求項２】
前記希土類磁石粉末は、組成式Ｔ100-x-y-zＱxＲyＭz（ＴはＦｅ、Ｃｏ、およびＮｉからなる群から選択される少なくとも１種以上の金属元素（但しＦｅは必須）、ＱはＢおよびＣからなる群から選択される少なくとも１種以上の元素、ＲはＬａおよびＣｅを実質的に含まない１種以上の希土類元素、ＭはＴｉ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｇａ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ａｇ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗ、Ｐｔ、Ａｕ、およびＰｂからなる群から選択される少なくとも１種以上の金属元素）で表され、組成比率ｘ、ｙ、ｚが、それぞれ、１０原子％＜ｘ≦２５原子％、１原子％≦ｙ＜１０原子％、０．５原子％≦ｚ≦１０原子％を満足する組成を有してなるナノコンポジット磁石粉末であることを特徴とする請求項１記載のシート状ボンド磁石。
【請求項３】
前記可撓性樹脂バインダーがシリコーン系樹脂、フッ素樹脂、ポリウレタン系樹脂からなる群から選択される少なくとも１種であることを特徴とする請求項１または２記載のシート状ボンド磁石。
【請求項４】
前記シート状ボンド磁石の厚みが０．３ｍｍ〜５．０ｍｍであることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のシート状ボンド磁石。
【請求項５】
前記シート状ボンド磁石の少なくとも一方の面に可撓性樹脂シートを積層してなることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のシート状ボンド磁石。
【請求項６】
前記可撓性樹脂シートの厚みが０．５μｍ〜１００μｍであることを特徴とする請求項５記載のシート状ボンド磁石。
【請求項７】
内部に繊維基材が埋没されてなることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載のシート状ボンド磁石。
【請求項８】
前記繊維基材を構成する繊維がポリアミドおよびポリウレタンから選択される少なくとも１種からなることを特徴とする請求項７記載のシート状ボンド磁石。
【請求項９】
少なくとも希土類磁石粉末と可撓性樹脂バインダーを含むシート状ボンド磁石の製造方法であって、組成式Ｔ100-x-y-zＱxＲyＭz（ＴはＦｅ、Ｃｏ、およびＮｉからなる群から選択される少なくとも１種以上の金属元素（但しＦｅは必須）、ＱはＢおよびＣからなる群から選択される少なくとも１種以上の元素、ＲはＬａおよびＣｅを実質的に含まない１種以上の希土類元素、ＭはＴｉ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｇａ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ａｇ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗ、Ｐｔ、Ａｕ、およびＰｂからなる群から選択される少なくとも１種以上の金属元素）で表され、組成比率ｘ、ｙ、ｚが、それぞれ、１０原子％＜ｘ≦２５原子％、１原子％≦ｙ＜１０原子％、０．５原子％≦ｚ≦１０原子％を満足する組成を有してなる合金の溶湯を急冷法によって冷却し、急冷凝固合金を得る工程と、熱処理によって前記急冷凝固合金を結晶化し、永久磁石特性を有する合金を得る工程と、前記合金を粉砕することにより、少なくとも１種の硬磁性相と少なくとも１種の軟磁性相を同一金属組織内に有するナノコンポジット磁石粉末で、平均粒径が２０μｍ〜１５０μｍ、個々の粒子の長軸方向サイズに対する短軸方向サイズの比が０．５〜１．０である希土類磁石粉末を得る工程と、前記希土類磁石粉末と可撓性樹脂バインダーを、前者の重量割合が磁石中の５０％以上となるように混合した混合物をシート状に成形する工程を少なくとも含むことを特徴とする製造方法。
【請求項１０】
前記急冷凝固合金を得る工程がロール急冷法によって厚さ６０μｍ〜３００μｍの急冷凝固合金を形成する冷却工程であることを特徴とする請求項９記載の製造方法。
【請求項１１】
可撓性樹脂バインダーとして、希土類磁石粉末の比重／可撓性樹脂バインダーの比重＝４．９〜７．６の関係を満たす特性を有するものを用いることを特徴とする請求項９または１０記載の製造方法。
【請求項１２】
前記希土類磁石粉末と可撓性樹脂バインダーの混合物をシート状に成形する工程を、基板上に塗布可能な状態に調製した前記混合物を塗布し、熱を加えて硬化させ、得られたシート状物を基板から剥離することで行うことを特徴とする請求項９乃至１１のいずれかに記載の製造方法。
【請求項１３】
前記希土類磁石粉末と可撓性樹脂バインダーの混合物をシート状に成形する工程を、基板上に可撓性樹脂溶液を塗布した後、その表面に塗布可能な状態に調製した前記混合物を塗布し、熱を加えて硬化させ、得られた可撓性樹脂シートが積層されたシート状物を基板から剥離することで行うことを特徴とする請求項９乃至１１のいずれかに記載の製造方法。
【請求項１４】
前記希土類磁石粉末と可撓性樹脂バインダーの混合物をシート状に成形する工程を、基板上に塗布可能な状態に調製した前記混合物を塗布した後、その表面に可撓性樹脂溶液を塗布し、熱を加えて硬化させ、得られたシート状物が積層された可撓性樹脂シートを基板から剥離することで行うことを特徴とする請求項９乃至１１のいずれかに記載の製造方法。
【請求項１５】
前記希土類磁石粉末と可撓性樹脂バインダーの混合物をシート状に成形する工程を、基板上に固定した繊維基材に塗布可能な状態に調製した前記混合物を塗布し、熱を加えて硬化させ、得られた内部に繊維基材を埋没させたシート状物を基板から剥離することで行うことを特徴とする請求項９乃至１１のいずれかに記載の製造方法。
【請求項１６】
少なくとも希土類磁石粉末と可撓性樹脂バインダーを含むシート状ボンド磁石であって、組成式Ｔ100-x-y-zＱxＲyＭz（ＴはＦｅ、Ｃｏ、およびＮｉからなる群から選択される少なくとも１種以上の金属元素（但しＦｅは必須）、ＱはＢおよびＣからなる群から選択される少なくとも１種以上の元素、ＲはＬａおよびＣｅを実質的に含まない１種以上の希土類元素、ＭはＴｉ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｇａ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ａｇ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗ、Ｐｔ、Ａｕ、およびＰｂからなる群から選択される少なくとも１種以上の金属元素）で表され、組成比率ｘ、ｙ、ｚが、それぞれ、１０原子％＜ｘ≦２５原子％、１原子％≦ｙ＜１０原子％、０．５原子％≦ｚ≦１０原子％を満足する組成を有してなる合金の溶湯を急冷法によって冷却し、急冷凝固合金を得る工程と、熱処理によって前記急冷凝固合金を結晶化し、永久磁石特性を有する合金を得る工程と、前記合金を粉砕することにより、少なくとも１種の硬磁性相と少なくとも１種の軟磁性相を同一金属組織内に有するナノコンポジット磁石粉末で、平均粒径が２０μｍ〜１５０μｍ、個々の粒子の長軸方向サイズに対する短軸方向サイズの比が０．５〜１．０である希土類磁石粉末を得る工程と、前記希土類磁石粉末と可撓性樹脂バインダーを、前者の重量割合が磁石中の５０％以上となるように混合した混合物をシート状に成形する工程と、前記混合物をシート状に成形する工程と同時にまたはその後に着磁を行う工程を経て製造されることによって、少なくともいずれか一方の面に着磁パターンが観察されることを特徴とするシート状ボンド磁石。
【請求項１７】
少なくとも希土類磁石粉末と可撓性樹脂バインダーを含むシート状ボンド磁石が固着されていることで磁気医療機能を有してなる繊維製品であって、組成式Ｔ100-x-y-zＱxＲyＭz（ＴはＦｅ、Ｃｏ、およびＮｉからなる群から選択される少なくとも１種以上の金属元素（但しＦｅは必須）、ＱはＢおよびＣからなる群から選択される少なくとも１種以上の元素、ＲはＬａおよびＣｅを実質的に含まない１種以上の希土類元素、ＭはＴｉ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｇａ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ａｇ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗ、Ｐｔ、Ａｕ、およびＰｂからなる群から選択される少なくとも１種以上の金属元素）で表され、組成比率ｘ、ｙ、ｚが、それぞれ、１０原子％＜ｘ≦２５原子％、１原子％≦ｙ＜１０原子％、０．５原子％≦ｚ≦１０原子％を満足する組成を有してなる合金の溶湯を急冷法によって冷却し、急冷凝固合金を得る工程と、熱処理によって前記急冷凝固合金を結晶化し、永久磁石特性を有する合金を得る工程と、前記合金を粉砕することにより、少なくとも１種の硬磁性相と少なくとも１種の軟磁性相を同一金属組織内に有するナノコンポジット磁石粉末で、平均粒径が２０μｍ〜１５０μｍ、個々の粒子の長軸方向サイズに対する短軸方向サイズの比が０．５〜１．０である希土類磁石粉末を得る工程と、前記希土類磁石粉末と可撓性樹脂バインダーを、前者の重量割合が磁石中の５０％以上となるように混合した混合物をシート状に成形する工程として、基板上に固定した繊維製品に塗布可能な状態に調製した前記混合物を塗布し、熱を加えて硬化させ、繊維製品の表面にシート状ボンド磁石を固着させる工程を少なくとも行うことで製造されてなることを特徴とする繊維製品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、可撓性に加えて伸縮性に優れ、衣類や人体に貼付する医療製品に適用しても、磁石粉末粒子の脱粒や、汗による錆の発生といった問題がなく、また、適用された衣類や医療製品を違和感なく着用したり貼付したりすることができるシート状ボンド磁石およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
磁石粉末と樹脂バインダーを用いて所定形状に成形することで製造されるボンド磁石は、複雑形状や薄肉形状の磁石を容易に得ることができることから、近年、多方面でその需要が増加している。とりわけ、磁石の用途の多様化に伴って、優れた特性を有するシート状ボンド磁石が求められている。シート状ボンド磁石の用途としては、工業製品向け用途の他、従来から、磁力による腰痛・肩凝りなどの神経痛や筋肉痛の軽快化効果や血行改善効果を利用したものが知られている。
【０００３】
ボンド磁石として従来から知られているものには、ストロンチウムフェライト（ＳｒＯ・６Ｆｅ2Ｏ3）やバリウムフェライト（ＢａＯ・６Ｆｅ2Ｏ3）によって代表されるフェライト系磁石粉末を、ＮＢＲ（アクリロニトリルブタジエンゴム）、エチレン・プロピレン共重合ゴム、クロロプレンなどの合成ゴムや天然ゴムに混合して用いたゴム磁石、ポリアミドやポリ塩化ビニルなどの樹脂に混合して用いたプラスチック磁石などがある。しかしながら、これらのゴム磁石やプラスチック磁石は、成形加工時の加工性や可撓性の点では優れているものの、焼結磁石と比較して磁気特性に劣り、そのため優れた磁気特性が要求される用途には使用できなかった。
そこで、下記の特許文献１においては、ゴム磁石の磁気特性を高める方法として、バインダーとして液状シリコーンゴムを用い、フェライト系磁石粉末に代えてＳｍ−Ｃｏ系磁石粉末を用いることが提案されている。
また、下記の特許文献２においては、屈曲しても折れ欠けのないゴム様の磁石を実現するために、磁石粉末として、ストロンチウムフェライトやバリウムフェライトなどのフェライト系磁石粉末、Ｓｍ−Ｃｏ系磁石粉末やＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石粉末などの希土類磁石粉末、アルニコ系磁石粉末などを用い、バインダーとして用いる樹脂をゴム弾性を持つエラストマーで改質することが提案されている。
さらに、変質や崩れなどを生じることない高剛性を有する可撓性ボンド磁石を提供すべく、下記の特許文献３においては、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石粉末に（Ｃｅ，Ｌａ）−Ｆｅ−Ｂ系磁石粉末を所定量添加したものを磁石粉末として用いることが提案されており、下記の特許文献４においては、ボンド磁石のショアー硬さと引張強度を一定値以上にすることが提案されている。
【０００４】
しかしながら、これらの技術をもってしては、可撓性に加えて伸縮性に優れ、衣類や人体に貼付する医療製品に適用しても、磁石粉末粒子の脱粒や、汗による錆の発生といった問題がなく、また、適用された衣類や医療製品を違和感なく着用したり貼付したりすることができるシート状ボンド磁石を製造することは困難である。
本発明者らの検討によれば、フェライト系磁石粉末やＳｍ−Ｃｏ系磁石粉末は、その平均粒子径が、通常、１μｍ〜２０μｍと非常に小さいため、優れた磁気特性を得ようとして磁石粉末の重量割合を高くすると、シート状ボンド磁石は可撓性に劣るものとなり、無理に折り曲げようとすると、屈曲部から磁石粉末粒子が脱粒したり、屈曲部に割れや裂け傷が生じたりしてしまうことがわかった。また、このようなシート状ボンド磁石は、伸縮性に劣ることがわかった。そこで、本発明者らは、問題解決のために、下記の特許文献５において提案されている、シート状ボンド磁石を作製する際に繊維または織編地でもって磁石を補強する方法を採用してみたが、問題解決には至らなかった。
また、本発明者らの検討によれば、従来から汎用されているＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石粉末と樹脂バインダーを用いてシート状ボンド磁石を製造しようとした場合には以下のような問題があることがわかった。
即ち、希土類系永久磁石の中でも、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石に代表されるＲ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石は、最も高い磁気特性を有するが、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石を製造するために用いる磁石粉末としては、Magnequench International社から販売されているＲ−Ｆｅ−Ｂ系磁石粉末、いわゆるＭＱ粉がよく知られている。ＭＱ粉は、一般に、組成式Ｆｅ100-a-bＢaＲb（ＲはＰｒ、Ｎｄ、Ｄｙ、およびＴｂからなる群から選択される少なくとも１種の希土類元素）で表され、組成比率ａおよびｂが、それぞれ、１原子％≦ａ≦６原子％、１０原子％≦ｂ≦２５原子％を満足する組成を有しており、Ｒの含有率ｂが高い希土類磁石粉末である。
ＭＱ粉に代表される、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石を製造するために用いる磁石粉末は、典型的には、ロール表面周速度を１８ｍ／秒以上にして、厚さ５０μｍ以下（典型的には約２０μｍ〜約４０μｍ）の急冷合金薄帯を作製し、この急冷合金薄帯を熱処理した後、平均粒径が３００μｍ以下（典型的には約１５０μｍ）になるように粉砕することによって製造されている。このようにして製造された磁石粉末は、個々の粒子の形状が扁平なものとなり、長軸方向サイズに対する短軸方向サイズの比（アスペクト比）は０．３未満である。
従って、ＭＱ粉のような磁石粉末を用いて製造したシート状ボンド磁石は、磁石粉末の個々の粒子の形状が扁平であることに起因して、磁石粉末粒子と樹脂バインダーとの結合力が小さいことから、磁石粉末粒子の脱粒が起こりやすく、強度の点において劣る。このような問題は、磁石粉末の個々の粒子の形状が等軸的な形状になるまで粉砕すれば解消することができるが、磁石粉末の平均粒径が５０μｍ以下になると、今度は酸化による磁気特性の劣化が顕著となり、また、発火の危険があるといった問題が生じる。さらに、ＭＱ粉のような磁石粉末は、希土類元素の含有率が高いので耐食性に劣るため、酸化による磁気特性の劣化や錆の発生、樹脂バインダーと混練する際に酸素に対して高い活性を示すことから発火の危険があり作業性が悪いといった問題がある。
【０００５】
また、シート状ボンド磁石の用途として、例えば、下記の特許文献６において提案されている、磁石粉末を樹脂バインダーに均一分散して得られた塗布剤を繊維生地に印刷し、磁場配向処理、熱処理、着磁処理を行うことにより、繊維生地にシート状ボンド磁石を固着させた繊維製品などのような、衣類や人体に直接貼付する医療製品を考えた場合、これまでのシート状ボンド磁石では、前述のような問題があることに加え、所望の磁気特性を得ようとして磁石粉末の含有量を多くすると、可撓性に限界が生じて硬くこわばったものとなってしまうといった問題や、磁石粉末粒子の脱粒や汗による錆の発生といった問題があり、違和感なく着用したり貼付したりすることができる衣類や医療製品を製造することが困難であった。
【特許文献１】特許第２６５８０９２号公報
【特許文献２】特開２００１−６８３３２号公報
【特許文献３】特開平５−４７５２６号公報
【特許文献４】特開平５−４６５２７号公報
【特許文献５】特開昭６１−２７６２０４号公報
【特許文献６】特開２００２−１２９４７０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで本発明は、上記のような問題を解決し、可撓性に加えて伸縮性に優れ、衣類や人体に貼付する医療製品に適用しても、磁石粉末粒子の脱粒や、汗による錆の発生といった問題がなく、また、適用された衣類や医療製品を違和感なく着用したり貼付したりすることができるシート状ボンド磁石およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の技術背景に基づいてなされた本発明のシート状ボンド磁石は、請求項１記載の通り、少なくとも希土類磁石粉末と可撓性樹脂バインダーを含むシート状ボンド磁石であって、希土類磁石粉末は、少なくとも１種の硬磁性相と少なくとも１種の軟磁性相を同一金属組織内に有するナノコンポジット磁石粉末で、平均粒径が２０μｍ〜１５０μｍ、個々の粒子の長軸方向サイズに対する短軸方向サイズの比が０．５〜１．０であり、磁石中に前記希土類磁石粉末を５０％以上の重量割合で含み、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｚ  ２２４８に規定の１８０・密着曲げ試験を行っても、実質的に屈曲部に割れおよび裂け傷が生じないことを特徴とする。
また、請求項２記載のシート状ボンド磁石は、請求項１記載のシート状ボンド磁石において、前記希土類磁石粉末は、組成式Ｔ100-x-y-zＱxＲyＭz（ＴはＦｅ、Ｃｏ、およびＮｉからなる群から選択される少なくとも１種以上の金属元素（但しＦｅは必須）、ＱはＢおよびＣからなる群から選択される少なくとも１種以上の元素、ＲはＬａおよびＣｅを実質的に含まない１種以上の希土類元素、ＭはＴｉ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｇａ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ａｇ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗ、Ｐｔ、Ａｕ、およびＰｂからなる群から選択される少なくとも１種以上の金属元素）で表され、組成比率ｘ、ｙ、ｚが、それぞれ、１０原子％＜ｘ≦２５原子％、１原子％≦ｙ＜１０原子％、０．５原子％≦ｚ≦１０原子％を満足する組成を有してなるナノコンポジット磁石粉末であることを特徴とする。
また、請求項３記載のシート状ボンド磁石は、請求項１または２記載のシート状ボンド磁石において、前記可撓性樹脂バインダーがシリコーン系樹脂、フッ素樹脂、ポリウレタン系樹脂からなる群から選択される少なくとも１種であることを特徴とする。
また、請求項４記載のシート状ボンド磁石は、請求項１乃至３のいずれかに記載のシート状ボンド磁石において、前記シート状ボンド磁石の厚みが０．３ｍｍ〜５．０ｍｍであることを特徴とする。
また、請求項５記載のシート状ボンド磁石は、請求項１乃至４のいずれかに記載のシート状ボンド磁石において、前記シート状ボンド磁石の少なくとも一方の面に可撓性樹脂シートを積層してなることを特徴とする。
また、請求項６記載のシート状ボンド磁石は、請求項５記載のシート状ボンド磁石において、前記可撓性樹脂シートの厚みが０．５μｍ〜１００μｍであることを特徴とする。
また、請求項７記載のシート状ボンド磁石は、請求項１乃至６のいずれかに記載のシート状ボンド磁石において、内部に繊維基材が埋没されてなることを特徴とする。
また、請求項８記載のシート状ボンド磁石は、請求項７記載のシート状ボンド磁石において、前記繊維基材を構成する繊維がポリアミドおよびポリウレタンから選択される少なくとも１種からなることを特徴とする。
また、本発明の少なくとも希土類磁石粉末と可撓性樹脂バインダーを含むシート状ボンド磁石の製造方法は、請求項９記載の通り、組成式Ｔ100-x-y-zＱxＲyＭz（ＴはＦｅ、Ｃｏ、およびＮｉからなる群から選択される少なくとも１種以上の金属元素（但しＦｅは必須）、ＱはＢおよびＣからなる群から選択される少なくとも１種以上の元素、ＲはＬａおよびＣｅを実質的に含まない１種以上の希土類元素、ＭはＴｉ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｇａ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ａｇ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗ、Ｐｔ、Ａｕ、およびＰｂからなる群から選択される少なくとも１種以上の金属元素）で表され、組成比率ｘ、ｙ、ｚが、それぞれ、１０原子％＜ｘ≦２５原子％、１原子％≦ｙ＜１０原子％、０．５原子％≦ｚ≦１０原子％を満足する組成を有してなる合金の溶湯を急冷法によって冷却し、急冷凝固合金を得る工程と、熱処理によって前記急冷凝固合金を結晶化し、永久磁石特性を有する合金を得る工程と、前記合金を粉砕することにより、少なくとも１種の硬磁性相と少なくとも１種の軟磁性相を同一金属組織内に有するナノコンポジット磁石粉末で、平均粒径が２０μｍ〜１５０μｍ、個々の粒子の長軸方向サイズに対する短軸方向サイズの比が０．５〜１．０である希土類磁石粉末を得る工程と、前記希土類磁石粉末と可撓性樹脂バインダーを、前者の重量割合が磁石中の５０％以上となるように混合した混合物をシート状に成形する工程を少なくとも含むことを特徴とする。
また、請求項１０記載の製造方法は、請求項９記載の製造方法において、前記急冷凝固合金を得る工程がロール急冷法によって厚さ６０μｍ〜３００μｍの急冷凝固合金を形成する冷却工程であることを特徴とする。
また、請求項１１記載の製造方法は、請求項９または１０記載の製造方法において、可撓性樹脂バインダーとして、希土類磁石粉末の比重／可撓性樹脂バインダーの比重＝４．９〜７．６の関係を満たす特性を有するものを用いることを特徴とする。
また、請求項１２記載の製造方法は、請求項９乃至１１のいずれかに記載の製造方法において、前記希土類磁石粉末と可撓性樹脂バインダーの混合物をシート状に成形する工程を、基板上に塗布可能な状態に調製した前記混合物を塗布し、熱を加えて硬化させ、得られたシート状物を基板から剥離することで行うことを特徴とする。
また、請求項１３記載の製造方法は、請求項９乃至１１のいずれかに記載の製造方法において、前記希土類磁石粉末と可撓性樹脂バインダーの混合物をシート状に成形する工程を、基板上に可撓性樹脂溶液を塗布した後、その表面に塗布可能な状態に調製した前記混合物を塗布し、熱を加えて硬化させ、得られた可撓性樹脂シートが積層されたシート状物を基板から剥離することで行うことを特徴とする。
また、請求項１４記載の製造方法は、請求項９乃至１１のいずれかに記載の製造方法において、前記希土類磁石粉末と可撓性樹脂バインダーの混合物をシート状に成形する工程を、基板上に塗布可能な状態に調製した前記混合物を塗布した後、その表面に可撓性樹脂溶液を塗布し、熱を加えて硬化させ、得られたシート状物が積層された可撓性樹脂シートを基板から剥離することで行うことを特徴とする。
また、請求項１５記載の製造方法は、請求項９乃至１１のいずれかに記載の製造方法において、前記希土類磁石粉末と可撓性樹脂バインダーの混合物をシート状に成形する工程を、基板上に固定した繊維基材に塗布可能な状態に調製した前記混合物を塗布し、熱を加えて硬化させ、得られた内部に繊維基材を埋没させたシート状物を基板から剥離することで行うことを特徴とする。
また、本発明の少なくとも希土類磁石粉末と可撓性樹脂バインダーを含むシート状ボンド磁石は、請求項１６記載の通り、組成式Ｔ100-x-y-zＱxＲyＭz（ＴはＦｅ、Ｃｏ、およびＮｉからなる群から選択される少なくとも１種以上の金属元素（但しＦｅは必須）、ＱはＢおよびＣからなる群から選択される少なくとも１種以上の元素、ＲはＬａおよびＣｅを実質的に含まない１種以上の希土類元素、ＭはＴｉ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｇａ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ａｇ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗ、Ｐｔ、Ａｕ、およびＰｂからなる群から選択される少なくとも１種以上の金属元素）で表され、組成比率ｘ、ｙ、ｚが、それぞれ、１０原子％＜ｘ≦２５原子％、１原子％≦ｙ＜１０原子％、０．５原子％≦ｚ≦１０原子％を満足する組成を有してなる合金の溶湯を急冷法によって冷却し、急冷凝固合金を得る工程と、熱処理によって前記急冷凝固合金を結晶化し、永久磁石特性を有する合金を得る工程と、前記合金を粉砕することにより、少なくとも１種の硬磁性相と少なくとも１種の軟磁性相を同一金属組織内に有するナノコンポジット磁石粉末で、平均粒径が２０μｍ〜１５０μｍ、個々の粒子の長軸方向サイズに対する短軸方向サイズの比が０．５〜１．０である希土類磁石粉末を得る工程と、前記希土類磁石粉末と可撓性樹脂バインダーを、前者の重量割合が磁石中の５０％以上となるように混合した混合物をシート状に成形する工程と、前記混合物をシート状に成形する工程と同時にまたはその後に着磁を行う工程を経て製造されることによって、少なくともいずれか一方の面に着磁パターンが観察されることを特徴とする。
また、本発明の少なくとも希土類磁石粉末と可撓性樹脂バインダーを含むシート状ボンド磁石が固着されていることで磁気医療機能を有してなる繊維製品は、請求項１７記載の通り、組成式Ｔ100-x-y-zＱxＲyＭz（ＴはＦｅ、Ｃｏ、およびＮｉからなる群から選択される少なくとも１種以上の金属元素（但しＦｅは必須）、ＱはＢおよびＣからなる群から選択される少なくとも１種以上の元素、ＲはＬａおよびＣｅを実質的に含まない１種以上の希土類元素、ＭはＴｉ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｇａ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ａｇ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗ、Ｐｔ、Ａｕ、およびＰｂからなる群から選択される少なくとも１種以上の金属元素）で表され、組成比率ｘ、ｙ、ｚが、それぞれ、１０原子％＜ｘ≦２５原子％、１原子％≦ｙ＜１０原子％、０．５原子％≦ｚ≦１０原子％を満足する組成を有してなる合金の溶湯を急冷法によって冷却し、急冷凝固合金を得る工程と、熱処理によって前記急冷凝固合金を結晶化し、永久磁石特性を有する合金を得る工程と、前記合金を粉砕することにより、少なくとも１種の硬磁性相と少なくとも１種の軟磁性相を同一金属組織内に有するナノコンポジット磁石粉末で、平均粒径が２０μｍ〜１５０μｍ、個々の粒子の長軸方向サイズに対する短軸方向サイズの比が０．５〜１．０である希土類磁石粉末を得る工程と、前記希土類磁石粉末と可撓性樹脂バインダーを、前者の重量割合が磁石中の５０％以上となるように混合した混合物をシート状に成形する工程として、基板上に固定した繊維製品に塗布可能な状態に調製した前記混合物を塗布し、熱を加えて硬化させ、繊維製品の表面にシート状ボンド磁石を固着させる工程を少なくとも行うことで製造されてなることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、可撓性に加えて伸縮性に優れ、衣類や人体に貼付する医療製品に適用しても、磁石粉末粒子の脱粒や、汗による錆の発生といった問題がなく、また、適用された衣類や医療製品を違和感なく着用したり貼付したりすることができるシート状ボンド磁石およびその製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明のシート状ボンド磁石は、少なくとも希土類磁石粉末と可撓性樹脂バインダーを含むシート状ボンド磁石であって、希土類磁石粉末は、少なくとも１種の硬磁性相と少なくとも１種の軟磁性相を同一金属組織内に有するナノコンポジット磁石粉末で、平均粒径が２０μｍ〜１５０μｍ、個々の粒子の長軸方向サイズに対する短軸方向サイズの比が０．５〜１．０であり、磁石中に前記希土類磁石粉末を５０％以上の重量割合で含み、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｚ  ２２４８に規定の１８０°密着曲げ試験を行っても、実質的に屈曲部に割れおよび裂け傷が生じないことを特徴とするものである。
【００１０】
本発明のシート状ボンド磁石を製造するために用いる希土類磁石粉末は、少なくとも１種の硬磁性相と少なくとも１種の軟磁性相を同一金属組織内に有するナノコンポジット磁石粉末であるが、具体的には、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ナノコンポジット磁石粉末に代表される、組成式Ｔ100-x-y-zＱxＲyＭz（ＴはＦｅ、Ｃｏ、およびＮｉからなる群から選択される少なくとも１種以上の金属元素（但しＦｅは必須）、ＱはＢおよびＣからなる群から選択される少なくとも１種以上の元素、ＲはＬａおよびＣｅを実質的に含まない１種以上の希土類元素、ＭはＴｉ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｇａ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ａｇ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗ、Ｐｔ、Ａｕ、およびＰｂからなる群から選択される少なくとも１種以上の金属元素）で表され、組成比率ｘ、ｙ、ｚが、それぞれ、１０原子％＜ｘ≦２５原子％、１原子％≦ｙ＜１０原子％、０．５原子％≦ｚ≦１０原子％を満足する組成を有してなるナノコンポジット磁石粉末を例示することができる。近年、ボンド磁石を製造するために用いられる希土類磁石粉末として、比較的コストが安いという利点から、鉄基希土類合金（特にＲ−Ｆｅ−Ｂ系）ナノコンポジット磁石（「交換スプリング磁石」と言われることもある。）粉末が用いられつつあるが、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ナノコンポジット磁石粉末は、硬磁性相であるＲ2Ｆｅ14Ｂ相の微結晶と例えばＦｅ3Ｂ相やＦｅ23Ｂ6相などの軟磁性相である鉄基硼化物の微結晶とが同一金属組織内において均一に分布し、両者が交換相互作用によって磁気的に結合した希土類系磁石粉末である（必要であれば特開２００１−２４４１０７号公報や特許第３２６４６６４号公報を参照のこと）。
【００１１】
平均粒径が２０μｍ〜１５０μｍ、個々の粒子の長軸方向サイズに対する短軸方向サイズの比が０．５〜１．０のＲ−Ｆｅ−Ｂ系ナノコンポジット磁石粉末は、例えば、所定の組成を有してなる合金の溶湯を、メルトスピニング法やストリップキャスト法などのロール急冷法によって冷却し、厚さ６０μｍ〜３００μｍの急冷凝固合金を得る工程と、熱処理によって前記急冷凝固合金を結晶化し、永久磁石特性を有する合金を得る工程と、前記合金を平均粒径が２０μｍ〜１５０μｍになるまで粉砕する工程により製造することができる。磁石粉末の平均粒径を２０μｍ〜１５０μｍとするのは、平均粒径が２０μｍを下回ると必要な磁気特性が得られず、平均粒径が１５０μｍを上回るとシート状ボンド磁石の成形性に悪影響を与えるからである。なお、磁石粉末の平均粒径は、４０μｍ〜１００μｍであることが好ましい。
【００１２】
Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ナノコンポジット磁石粉末を製造するための、上記のようにして得られる永久磁石特性を有する合金は、硬磁性相であるＲ2Ｆｅ14Ｂ相の微結晶と例えばＦｅ3Ｂ相やＦｅ23Ｂ6相などの軟磁性相である鉄基硼化物の微結晶とが同一金属組織内において均一に分布する微細な結晶組織を有している。従って、この合金は、後の粉砕工程によって種々の方位に破断されやすいので、得られるＲ−Ｆｅ−Ｂ系ナノコンポジット磁石粉末の個々の粒子の長軸方向サイズに対する短軸方向サイズの比は０．５〜１．０となり、ＭＱ粉などに比較して等軸的な形状を有する。従って、こうして得られるＲ−Ｆｅ−Ｂ系ナノコンポジット磁石粉末は、可撓性樹脂バインダーと混合した際、流動性に非常に優れている。また、こうして得られるＲ−Ｆｅ−Ｂ系ナノコンポジット磁石粉末は、個々の粒子が完全な球状ではなく、ごつごつした形状をしているので、可撓性樹脂バインダーと混合してシート状ボンド磁石を製造すれば、得られるシート状ボンド磁石は、粒子と可撓性樹脂との結合力がアンカー効果により増強されるので、粒子の脱粒が起こりにくく、強度の点において優れたものであるとともに、柔軟性に富んだものであり、磁石を伸長させたり折り曲げたりしても、粒子はその動きに追随するので、シート状ボンド磁石としての機能を有効に維持する。このようなシート状ボンド磁石は、非常に可撓性に優れているため、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｚ  ２２４８に規定の１８０°密着曲げ試験を行っても、実質的に屈曲部に割れおよび裂け傷が生じないという、これまでに知られているシート状ボンド磁石では達成し得なかった特性を持つものである。
【００１３】
なお、上記のＲ−Ｆｅ−Ｂ系ナノコンポジット磁石粉末の製造方法において、所定の組成を有してなる合金の溶湯を冷却するための急冷法として、メルトスピニング法やストリップキャスト法などのロール急冷法のかわりにアトマイズ法を用いてもよいが、アトマイズ法を用いた場合、得られる磁石粉末の個々の粒子は球状となる。従って、優れた特性を有するシート状ボンド磁石を製造するために、個々の粒子がごつごつした形状の磁石粉末を得るためには、用いる急冷法は、アトマイズ法よりもロール急冷法が好ましい。
【００１４】
また、厚さ６０μｍ〜３００μｍの急冷凝固合金を得るためには、冷却ロールの表面周速度を４ｍ／ｓ〜１８ｍ／ｓの範囲内に調整することが好ましい。表面周速度が４ｍ／ｓを下回ると急冷凝固合金の厚さが３００μｍを上回って厚くなり、粗大なα−Ｆｅの多い急冷合金組織が形成されるため、熱処理しても硬磁性相であるＲ2Ｆｅ14Ｂ相が析出せず、優れた永久磁石特性を有する合金を得ることができない恐れがある。一方、表面周速度が１８ｍ／ｓを上回ると急冷凝固合金の厚さが６０μｍを下回って薄くなり、熱処理後の粉砕工程で、ロール接触面にほぼ垂直な方向（合金薄帯の厚さ方向）に沿って破断されやすくなる。その結果、得られるＲ−Ｆｅ−Ｂ系ナノコンポジット磁石粉末の個々の粒子が、長軸方向サイズに対する短軸方向サイズの比が０．５未満の扁平な形状のものになってしまう恐れがある。
【００１５】
次に、以上のようなＲ−Ｆｅ−Ｂ系ナノコンポジット磁石粉末と、可撓性樹脂バインダーを用いたシート状ボンド磁石の製造方法を詳述する。
【００１６】
バインダーとして用いる可撓性樹脂は、可撓性に優れる樹脂であれば特に限定されるものではない。例えば、シリコーン系樹脂、フッ素樹脂、ポリウレタン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂などが挙げられる。耐候性、耐薬品性、装着感、人体への安全性、堅牢度などの観点からは、シリコーン系樹脂、フッ素樹脂、ポリウレタン系樹脂が好ましい。なお、バインダーとして用いる可撓性樹脂は、シート状ボンド磁石の製造過程におけるＲ−Ｆｅ−Ｂ系ナノコンポジット磁石粉末の酸化を防ぐという観点から油性タイプのものが好ましい。
【００１７】
シート状ボンド磁石を製造するに際し、まず、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ナノコンポジット磁石粉末と可撓性樹脂バインダーを、前者の重量割合が磁石中の５０％以上となるように混合して混合物を調製する。磁石中のＲ−Ｆｅ−Ｂ系ナノコンポジット磁石粉末の重量割合を５０％以上と規定するのは、このような重量割合であれば、シート状ボンド磁石を衣類や人体に貼付する医療製品に適用しても、必要な磁気特性が得られ、磁気治療器としての効果を発現させることができるからである。さらに、このような重量割合であれば、シート状ボンド磁石をモータやセンサーなどの工業製品に適用しても、必要な磁気特性を得ることができるからである。磁石中のＲ−Ｆｅ−Ｂ系ナノコンポジット磁石粉末の重量割合は、６０％以上であることが好ましく、さらに強い磁束密度が所望される用途では７５％以上であることがより好ましい。また、磁石中のＲ−Ｆｅ−Ｂ系ナノコンポジット磁石粉末の重量割合は、シート状ボンド磁石に優れた可撓性を保持させるためには、９０％以下であることが好ましく、８５％以下であることがより好ましい。なお、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ナノコンポジット磁石粉末は非常に磁気特性に優れているので、本発明のシート状ボンド磁石は、磁石中のＲ−Ｆｅ−Ｂ系ナノコンポジット磁石粉末の重量割合が、５０％で表面磁束（Ｂｇ）１０ｍＴ以上、７０％で３０ｍＴ以上を実現することができる。
【００１８】
Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ナノコンポジット磁石粉末と可撓性樹脂バインダーを混合するに際しては、可撓性樹脂をその粘度が１０００Ｐ〜３５００Ｐに調整した状態で混合することが好ましい。このような混合形態とすることにより、磁石粉末を樹脂中に均一に分散させることができ、また、容易に両者を比重分離することができる（その利点は後述する）。粘度の調整は、適宜、トルエンやキシレンなどの有機溶媒を希釈剤として添加することにより行えばよい。
【００１９】
なお、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ナノコンポジット磁石粉末と可撓性樹脂バインダーの親和性を良好なものとし、個々の粒子と可撓性樹脂の界面での両者の結合力を強固なものにすることで磁石の強度を上げるために、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ナノコンポジット磁石粉末にカップリング処理を施してもよい。この場合、カップリング処理の方法としては、ヘンシェルミキサーなどを用いて加熱混合する乾式法や、溶媒中で混合する湿式法などの公知の方法を採用することができる。
【００２０】
Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ナノコンポジット磁石粉末と可撓性樹脂バインダーの混合物をシート状に成形する方法は、特に限定されるものではなく、例えば、スクリーン印刷のような方法やインクジェット印刷のような方法を用いて行うことができる。例えば、粘度を１０００Ｐ〜３５００Ｐに調整した状態の混合物をこのような方法で基板上に塗布し、熱を加えて硬化させ、得られたシート状物を基板から剥離することで、様々な外形のシート状ボンド磁石を製造することができる。また、粘度を１０００Ｐ〜３５００Ｐに調整した状態の混合物を金型に流し込み、熱を加えて硬化させ、得られたシート状物を金型から剥離することで、シート状ボンド磁石を製造してもよい。なお、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ナノコンポジット磁石粉末と可撓性樹脂バインダーの混合物を硬化させるための加熱温度は、用いる可撓性樹脂の硬化温度とすればよく、加熱時間は通常２４時間程度である。
【００２１】
Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ナノコンポジット磁石粉末と可撓性樹脂バインダーの混合物を塗布する基板としては、樹脂の離型性や操作性、コスト面からＡｌやＳＵＳなどの金属板を好適に用いることができる。また、バインダーとして用いる可撓性樹脂の材質に応じて、硬化後の可撓性樹脂を容易に剥離することができる剥離紙や離型フィルムなどを選択し、それらを表面に装着した基板を用いてもよい。
【００２２】
このようにして製造する本発明のシート状ボンド磁石の厚みは、０．３ｍｍ〜５．０ｍｍであることが好ましい。厚みが０．３ｍｍを下回ると磁石の強度が不足するとともに所望の磁気特性が得られない恐れがある。一方、厚みが５．０ｍｍを上回ると優れた可撓性を保持することができなくなる恐れがある。シート状ボンド磁石のより好ましい厚みは、０．５ｍｍ〜２．０ｍｍである。なお、シート状ボンド磁石の厚みの調整は、例えば、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ナノコンポジット磁石粉末と可撓性樹脂バインダーの混合物を、スクリーン印刷により基板上に塗布する際に、スクリーン版の厚みを調整することや、金型に流し込む際に流し込む混合物の量を調整することで行うことができる。
【００２３】
バインダーとして用いる可撓性樹脂は、可撓性に優れる樹脂であれば特に限定されるものではなく、例えば、シリコーン系樹脂、フッ素樹脂、ポリウレタン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂などが挙げられ、中でもシリコーン系樹脂、フッ素樹脂、ポリウレタン系樹脂が好ましいことは前述の通りであるが、とりわけ、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ナノコンポジット磁石粉末の比重／可撓性樹脂の比重＝４．９〜７．６の関係を満たす特性を有するものが好ましい。例えば、比重が７．５程度のＲ−Ｆｅ−Ｂ系ナノコンポジット磁石粉末を用いる場合、上記の可撓性樹脂はこの関係を満たしうる。上記のようにして製造されたＲ−Ｆｅ−Ｂ系ナノコンポジット磁石粉末は非常に流動性に優れているので、このような要件を満たす比重の可撓性樹脂と混合して基板に塗布した場合、磁石粉末が比重分離により厚み方向の下方（重力方向）に移動して沈降する。従って、この現象を利用すれば、シート状ボンド磁石の一方の面から他方の面にかけて厚み方向に適度の磁石粉末の分散勾配をもった磁石（少なくとも一方の面から厚み方向に深さ５０μｍの範囲における磁石粉末の重量割合が５０％以下である磁石）を製造することができる。このようなシート状ボンド磁石は、一方の面付近における磁石粉末の重量割合が、他方の面付近における磁石粉末の重量割合に比べて低いので、磁石粉末の重量割合が低い側の面から磁石粉末粒子が脱粒することがほとんどない。従って、磁石粉末の重量割合が高い側の面を衣類などに貼付して用いれば、衣類などに貼付した反対側の面、即ち、磁石粉末の重量割合が低い側の面からの磁石粉末粒子の脱粒を防ぐことができる。また、衣類などに貼付した反対側の面が皮膚に接触するような態様で用いても、装着感に優れるとともに、皮膚に磁石粉末粒子が直接接触する頻度を低下させることができるので、金属アレルギーの発症などを防ぐことができる。逆に、磁石粉末の重量割合が低い側の面を衣類などに貼付し、衣類などに貼付した反対側の面、即ち、磁石粉末の重量割合が高い側の面が皮膚に接触するような態様で用いれば、磁力による効果を有効に人体に作用させることができる（但しこの場合には磁石粉末粒子の脱粒を防ぐ手段を講じることが好ましい）。なお、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ナノコンポジット磁石粉末の比重／可撓性樹脂の比重の数値が４．９を下回ると磁石粉末を可撓性樹脂と混合して基板に塗布した際、磁石粉末がうまく厚み方向の下方に移動して沈降しない恐れがある。一方、数値が７．６を上回ると磁石粉末が厚み方向の下方に移動して沈降し過ぎる恐れがある。従って、いずれの場合においても、シート状ボンド磁石の一方の面から他方の面にかけて厚み方向に適度の磁石粉末の分散勾配をもった磁石を製造することが困難になる恐れがある。
【００２４】
シート状ボンド磁石のいずれか一方の面または両面に可撓性樹脂シートを積層してもよい。シート状ボンド磁石に可撓性樹脂シートを積層することにより、可撓性シートを積層した側の面からの磁石粉末粒子の脱粒を効果的に防止することができる。また、シート状ボンド磁石に積層した可撓性樹脂シートの面を衣類などに貼付して用いれば、装着感により優れるとともに、皮膚に磁石粉末粒子が直接接触する頻度をより低下させることができる。可撓性樹脂シートは、例えば、シリコーン系樹脂、フッ素樹脂、ポリウレタン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂などからなるシートが挙げられる。その厚みは０．５μｍ〜１００μｍであることが好ましく、２５μｍ〜３５μｍであることがより好ましい。厚みが０．５μｍを下回ると可撓性樹脂シートを積層することによる効果が十分に発揮されない恐れがある。一方、厚みが１００μｍを上回るとシート状ボンド磁石の表面磁束（Ｂｇ）が小さくなる恐れがある。
【００２５】
シート状ボンド磁石への可撓性樹脂シートの積層方法としては、磁石粉末と可撓性樹脂バインダーの混合物をシート状に成形する工程を、基板上に可撓性樹脂溶液を塗布した後、または、さらに熱を加えて半硬化〜硬化させた後、その表面に塗布可能な状態に調製した混合物を塗布し、熱を加えて硬化させ、得られた可撓性樹脂シートが積層されたシート状物を基板から剥離する方法が挙げられる。このようにして得られた可撓性樹脂シートが積層されたシート状物の表面にさらに可撓性樹脂溶液を塗布し、熱を加えて硬化させ、得られた両面に可撓性樹脂シートが積層されたシート状物を基板から剥離すれば、両面に可撓性樹脂シートが積層されたシート状ボンド磁石を得ることができる。また、シート状ボンド磁石への可撓性樹脂シートの積層方法としては、磁石粉末と可撓性樹脂バインダーの混合物をシート状に成形する工程を、基板上に塗布可能な状態に調製した混合物を塗布した後、または、さらに熱を加えて半硬化〜硬化させた後、その表面に可撓性樹脂溶液を塗布し、熱を加えて硬化させ、得られたシート状物が積層された可撓性樹脂シートを基板から剥離する方法も挙げられる。
【００２６】
また、シート状ボンド磁石の伸縮性や強度を補強するために、その内部に繊維基材を埋没させてもよい。この場合、好適な繊維基材を構成する繊維としては、単位体積あたりの空隙率が高い、例えば、ポリアミド（ナイロン）、ポリウレタン、ビニロン、ポリエステルなどからなる交編繊維が挙げられる。これらの繊維は、伸縮性に優れ、やわらかく、かつ、破断強力が非常に高く、耐候性に優れるなどの特徴がある。従って、このような繊維から構成される繊維基材を内部に埋没させることにより、シート状ボンド磁石に優れた伸縮性や強度を付与することが可能となり、伸長させた時にもシート状ボンド磁石としての機能を維持させることができる。また、繊維基材としてストッキングなどの素材に用いられている、ＳＣＹ（シングルカバードヤーンの略：ポリウレタンの繊維を軸にしてナイロンなどの他の繊維を一重に巻回したもの）やＤＣＹ（ダブルカバードヤーンの略：同、二重に巻回したもの）は、非常に伸縮性に優れ、これらをゾッキ編みと呼ばれる編み方で編んだものを用いることにより、非常に伸縮性に優れたシート状ボンド磁石を製造することができる。繊維基材を構成する繊維は、例えば、太さが１５デニール〜１２０デニールのものを用いることができるが、とりわけ太さが２０デニール〜６０デニールのものを用いることが好ましい。太さが２０デニールを下回ると磁石の強度を補強する効果が弱まる恐れがある。一方、太さが６０デニールを上回ると磁石の伸縮性を補強する効果が弱まる恐れがある他、磁石中に占める繊維基材の嵩が高くなりすぎて磁石粉末の重量割合を思うように高めることができない恐れがある。
【００２７】
シート状ボンド磁石の内部に繊維基材を埋没させる方法としては、例えば、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ナノコンポジット磁石粉末と可撓性樹脂バインダーの混合物をシート状に成形する工程を、基板上に固定した繊維基材に塗布可能な状態に調製した混合物を塗布し、熱を加えて硬化させ、得られた内部に繊維基材を埋没させたシート状物を基板から剥離する方法が挙げられる。本発明において用いるＲ−Ｆｅ−Ｂ系ナノコンポジット磁石粉末は、個々の粒子が等軸的で、しかも、ごつごつした形状をしていることから、磁石粉末を優れた流動性のもとに可撓性樹脂とともに繊維基材の空隙に充填することができるので、優れた伸縮性や強度を有するシート状ボンド磁石を製造することができる。  
【００２８】
単位体積あたりの空隙率が低い繊維基材を用いた場合、シート状ボンド磁石の内部にこれを完全に埋没させることは困難であるが（塗布した混合物が繊維基材の底部にまで十分に行き渡らないため）、少なくとも繊維基材の塗布表面付近の空隙には磁石粉末が可撓性樹脂とともに充填されるため、シート状ボンド磁石と繊維基材との結合は堅固なものとなる。従って、例えば、基板上に固定した衣類などの繊維製品に混合物を塗布し、熱を加えて硬化させれば、繊維製品の表面にシート状ボンド磁石を固着させることができるので、優れた伸縮性や強度を有する磁気医療機能を有してなる繊維製品を得ることができる。
【００２９】
以上のようにして製造される本発明のシート状ボンド磁石への着磁方法は、特に限定されるものではなく、磁石の用途に応じて様々な方法を採用することができる。例えば、面着磁を行う場合には、磁石粉末と可撓性樹脂バインダーの混合物をシート状に成形する際、可撓性樹脂バインダーを硬化させると同時に、混合物を塗布した基板の上方および／または下方に着磁器を配置して着磁すれば、磁石粉末は着磁器を配置した方向に移動し、磁極に集中するので、一方の面付近における磁石粉末の重量割合が高く、表面磁束（Ｂｇ）が大きいシート状ボンド磁石を一度に製造することができる。こうして製造されたシート状ボンド磁石は、着磁面に着磁パターンを観察することができるので、磁石を製品に組み込む際の着磁面の判別を行うことができるという利点がある。
【００３０】
また、磁石粉末と可撓性樹脂バインダーの混合物をシート状に成形した後（可撓性樹脂バインダーが硬化した後）に着磁した場合であっても、本発明におけるシート状ボンド磁石は、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ナノコンポジット磁石粉末が磁気特性に非常に優れている上、磁石粉末粒子と可撓性樹脂バインダーとの結合力が強く、また可撓性に優れるので、磁石粉末粒子が可撓性樹脂と結合したまま磁極に集中する。従って、こうして製造されたシート状ボンド磁石も、着磁面に着磁パターンを観察することができる。
【００３１】
なお、本発明のシート状ボンド磁石の表面に、トルマリン、銀、キトサン、顔料などからなる層を形成することで、磁石に様々な付加価値を与えるようにしてもよい。
【実施例】
【００３２】
以下、本発明を実施例によってさらに詳細に説明するが、本発明はこれに限定して解釈されるものではない。
【００３３】
（実施例１）
Ｎｄ6Ｆｅ75.5Ｂ12Ｃ1Ｔｉ4Ｖ1.5ａｔ％の組成を有する合金を作製すべく、原料を秤量し、アルミナ製坩堝内に投入した。その後、原料を高周波加熱法によって溶解し、前記組成を有する合金の溶湯を作製した。溶湯温度は１３５０℃に設定した。その後、アルミナ製坩堝を傾転し、この溶湯をシュートを介して表面周速度１０ｍ／秒にて回転する冷却ロール上へ直接供給し、急冷凝固合金を作成した。得られた急冷凝固合金の平均厚さは８５μｍであった。この急冷凝固合金を６００℃〜８００℃の温度域に６分〜８分保持することによって熱処理を施して結晶化した後、粉砕し、平均粒径が７５μｍのＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系ナノコンポジット磁石粉末を得た。得られた磁石粉末がナノコンポジット磁石粉末であることは、粉末Ｘ線回折法を用いて確認した。Ｘ線回折パターンより、Ｎｄ2Ｆｅ14Ｂ相とα−Ｆｅ相、およびＦｅ3Ｂ相が確認された。また、ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）にて観察した結果、磁石粉末の個々の粒子はごつごつとした形状をしており、その長軸方向サイズに対する短軸方向サイズの比（アスペクト比）は０．５〜１．０と等軸的であった。
以上のようにして得られた磁石粉末４５ｇと、トルエンで粘度を２０００Ｐに調整したシリコーン樹脂１０ｇを混練し（磁石粉末の比重／シリコーン樹脂の比重＝６．８，混合物中の磁石粉末の重量割合は８２％）、塗布液とした。Ａｌ板からなる基板に、スクリーン印刷により塗布液を塗布し、１１０℃で加熱硬化させ、厚みが１．２ｍｍのシート状ボンド磁石を得た。こうして得られたシート状ボンド磁石の片面に対し、３ｍｍ間隔でストライプ状に多極着磁（面着磁）したところ、着磁後の着磁面には着磁した間隔でストライプ模様が着磁パターンとして観察することができた。このシート状ボンド磁石の表面磁束（Ｂｇ）をガウスメータで測定したところ６０ｍＴであった。また、このシート状ボンド磁石を日本工業規格（ＪＩＳ）Ｚ  ２２４８に規定の１８０°密着曲げ試験に付しても、実質的に屈曲部に割れおよび裂け傷は生じなかった。
【００３４】
（実施例２）
Ａｌ板からなる基板に、トルエンで粘度を２０００Ｐに調整したシリコーン樹脂溶液を厚みが３０μｍになるように塗布した後、その表面にスクリーン印刷により塗布液を塗布すること以外は全て実施例１と同様にして、シリコーン樹脂シートを積層した厚みが２．０ｍｍのシート状ボンド磁石を得た。シート状ボンド磁石のシリコーン樹脂シートを積層した面の反対側の面に対し、３ｍｍ間隔でストライプ状に多極着磁（面着磁）したところ、着磁後の着磁面には着磁した間隔でストライプ模様が着磁パターンとして観察することができた。このシート状ボンド磁石の表面磁束（Ｂｇ）をガウスメータで測定したところ７０ｍＴであった。また、このシート状ボンド磁石を日本工業規格（ＪＩＳ）Ｚ  ２２４８に規定の１８０°密着曲げ試験に付しても、実質的に屈曲部に割れおよび裂け傷は生じなかった。
【００３５】
（実施例３）
Ａｌ板からなる基板に、太さ２０デニールのナイロン６６で編んだストッキング生地を固定し、その表面にスクリーン印刷により塗布液を塗布すること以外は全て実施例１と同様にして、生地の表面に厚みが０．８ｍｍのシート状ボンド磁石を固着させたストッキングを得た。シート状ボンド磁石の生地に固着させた面と反対側の面に対し、３ｍｍ間隔でストライプ状に多極着磁（面着磁）したところ、着磁後の着磁面には着磁した間隔でストライプ模様が着磁パターンとして観察することができた。このシート状ボンド磁石の表面磁束（Ｂｇ）をガウスメータで測定したところ４５ｍＴであった。また、このシート状ボンド磁石を日本工業規格（ＪＩＳ）Ｚ  ２２４８に規定の１８０°密着曲げ試験に付しても、実質的に屈曲部に割れおよび裂け傷は生じなかった。
【産業上の利用可能性】
【００３６】
本発明は、可撓性に加えて伸縮性に優れ、衣類や人体に貼付する医療製品に適用しても、磁石粉末粒子の脱粒や、汗による錆の発生といった問題がなく、また、適用された衣類や医療製品を違和感なく着用したり貼付したりすることができるシート状ボンド磁石およびその製造方法を提供することができる点において産業上の利用可能性を有する。