(57)【要約】【課題】  一次成形品として形成された大径側端部の内周部に、厚肉部を有する二次成形部を形成してなる等速ジョイント用ブーツにおいて、二次成形における材料の漏れを防止する。【解決手段】一次成形品の大径側端部内周面とコア型外周面との間で二次成形空間を形成する工程と、前記二次成形空間に溶融材料を射出注入して二次成形部分を成形する工程を有し、前記二次成形部分を成形する工程には、該二次成形空間に射出された溶融材料の圧力が、大径側端部３直近の小径部７ｂから大径側端部方向へと延びるテーパ面２７を加圧し、該テーパ面が前記小径部方向へと拡張され、該テーパ面が拡張されることにより、割型５１内周面とコア型６９外周面とで挟み込まれている前記小径部７ｂを、該コア型外周面へと圧接するステップを含む。【選択図】    図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周面に複数の凹部を有するトリポッドジョイントの外筐が挿入される大径側端部と、前記トリポッドジョイントに連結された軸部が挿入される小径側端部と、大径側端部と小径側端部との間に形成され大径部と小径部とを繰り返し配列してなるベローズ部とを有し、前記大径側端部の内周面には、前記トリポッドジョイントの外筐の凹部に適合して内径側に張り出して形成された複数の厚肉部と、
該複数の厚肉部の間に配置された薄肉部とを有してなる等速ジョイント用ブーツの製造方法であって、
前記ベローズ部の内部空間と連通する小径側端部と大径側端部を両端に備えて成形された一次成形品を金型内に保持すると共に、該大径側端部内にコア型を配置することにより、一次成形品の大径側端部内周面とコア型外周面との間、若しくは前記金型内周面と一次成形品の大径側端部外周面との間、又は前記一次成形品の大径側端部の内外周面を挟んでコア型外周面と金型内周面との間のいずれかに、厚肉部成形空間及び薄肉部成形空間からなる二次成形空間を形成する工程と、
前記二次成形空間の任意の一箇所乃至複数箇所に二次成形用の溶融材料注入ポイントを位置せしめ、該注入ポイントを介して溶融材料を二次成形空間に射出注入し、前記一次成形品の大径側端部に二次成形部分を成形する工程とを有し、
前記二次成形部分を成形する工程には、該二次成形空間に射出された溶融材料の圧力が、金型内周面とコア型外周面とで挟み込んだ大径側端部直近の小径部から大径側端部方向へと延びるテーパ面を加圧するステップと、
該溶融材料の射出圧力により圧縮されたテーパ面が前記小径部方向へと拡張されるステップと、
該テーパ面が拡張されることにより、金型内周面とコア型外周面とで挟み込まれている前記小径部を、該コア型外周面と金型内周面のいずれか一方若しくは双方へと圧接するステップを含むことを特徴とする等速ジョイント用ブーツの製造方法。
【請求項２】
大径側端部直近の小径部外面側に嵌り込んだ金型の凸条と、該小径部内面側を嵌め込んだコア型外周面の凹状周溝とにより、前記小径部が挟持されていることを特徴とする請求項１に記載の等速ジョイント用ブーツの製造方法。
【請求項３】
二次成形部分を成形する工程において、一次成形品の大径側端部の内周面と外周面のいずれか若しくは双方に対し、射出ゲートの向きθを０°≦θ≦９０°とすると共に、
一次成形品の大径側端部の内周面又は外周面と射出ゲート中心の距離をｔ、二次成形空間の射出側端部の径方向距離をａとしたときに、
その射出ゲートの位置を、０≦ｔ≦２ａ／３として、一次成形品の大径側端部内周面と外周面のいずれか若しくは双方に溶融材料が摺接するように射出され、溶融材料が二次成形空間に充填されることを特徴とする請求項１又は２のいずれかに記載の等速ジョイント用ブーツの製造方法。
【請求項４】
二次成形空間における厚肉部成形空間に一本又は二本のピンを間隔を空けて差込み配置し、その後溶融材料を射出することにより、厚肉部に一個又は二個の穴を形成することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の等速ジョイント用ブーツの製造方法。
【請求項５】
外周面に複数の凹部を有するトリポッドジョイントの外筐が挿入される大径側端部と、前記トリポッドジョイントに連結された軸部が挿入される小径側端部と、大径側端部と小径側端部との間に形成され大径部と小径部とを繰り返し配列してなるベローズ部とを有してなり、前記大径側端部の内周面に前記トリポッドジョイントの外筐の凹部に適合して内径側に張り出して形成された複数の厚肉部と、該複数の厚肉部の間に配置された薄肉部とを有してなる等速ジョイント用ブーツの製造装置であって、
前記一次成形品の外面を保持する割型と、
該割型によって保持された一次成形品の大径側端部の内径側に挿入されるコア型と、
一次成形品の大径側端部内周面とコア型外周面との間、若しくは前記金型内周面と一次成形品の大径側端部外周面との間、又は前記一次成形品の大径側端部の内外周面を挟んでコア型外周面と金型内周面との間のいずれかにて形成される厚肉部成形空間及び薄肉部成形空間からなる二次成形空間に溶融材料を射出充填する射出機構とを備え、
前記コア型は、大径側端部直近の小径部を金型内周面との間で挟持する凹状の周溝が外周面に備えられ、該周溝は、溶融材料射出側の周縁を、前記ベローズ部における大径側端部直近の小径部から大径側端部方向へと延びるテーパ面に位置せしめることにより金型内周面との間で前記テーパ面を挟持し、
前記射出機構は、その溶融材料注入ポイントを、前記二次成形空間の任意の一箇所乃至複数箇所に配置してなることを特徴とする等速ジョイント用ブーツの製造装置。
【請求項６】
ベローズ部の大径側端部の内周面と外周面のいずれか若しくは双方に対し、射出ゲートの向きθを、０°≦θ≦９０°とすると共に、
ベローズ部の大径側端部の内周面又は外周面と射出ゲート中心の距離をｔ、二次成形空間の射出側端部の径方向距離をａとしたときに、その射出ゲートの位置を、０≦ｔ≦２ａ／３として、ベローズ部の大径側端部内周面と外周面のいずれか若しくは双方に溶融材料が摺接するように射出され、溶融材料が二次成形空間に充填されることを特徴とする請求項５に記載の等速ジョイント用ブーツの製造装置。
【請求項７】
二次成形空間を構成している厚肉部成形空間に一本又は二本のピンを間隔を空けて差込み配置し、その後溶融材料を射出することにより、厚肉部に一個又は二個の穴を形成することを特徴とする請求項５又は６のいずれかに記載の等速ジョイント用ブーツの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車のエンジンに接続されたディファレンシャルギアから、タイヤが装着されるハブへ動力を伝えるドライブシャフトに使用されている等速ジョイント（Constant Velocity Universal Joint）のうち、外周面を凹形成された複数の軸方向溝が形成されているトリポッドジョイント（Tripod Joint）の外周面に装着される大径側端部を有する等速ジョイント用ブーツに関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば自動車用のドライブシャフトには、その両端部に等速ジョイントが用いられる。そして、等速ジョイントを潤滑するためのグリースを封入するとともに、外部からの埃や水等の異物の浸入を防ぐため、等速ジョイントの屈曲部をカバーする可撓性のブーツが装着される。このようなブーツは、通常その大径側端部および小径側端部をそれぞれディファレンシャルギア側（デフギア側）またはハブ側の等速ジョイントの外筐（ケーシング）の外周面と、ドライブシャフト軸部の外周面とにそれぞれバンドによって締結することによって固定される。
【０００３】
そして、デフ側（インボード側）の等速ジョイントには、ドライブシャフトの軸部に三叉状に装着された例えば３組のころがそれぞれ軸方向に滑動可能に構成されてなるトリポッドジョイント（トリポートジョイント）を用いることが一般的である。このようなトリポッドジョイントの外筐には、その薄肉化および軽量化を図るため、外周面に軸方向に延在する溝状の凹部が、例えば３箇所周方向に分散して形成される。この場合、等速ジョイント用ブーツの大径側端部の内周面には、凹部の表面に適合して、例えば軸方向視形状が円弧状に張り出して形成された厚肉部が形成される（例えば、特許文献１を参照。）。
【０００４】
従来、トリポッドジョイントに使用される等速ジョイント用ブーツにおいて、例えば射出ブロー成形によって樹脂製ベローズを形成し、この樹脂製ベローズの大径側端部の略内径を一定に形成された内周面に、内径方向に突出する肉厚部分を形成した環状のグロメットを嵌合させることが知られている。（例えば、特許文献１を参照）。
【０００５】
このような等速ジョイント用ブーツにおいては、グロメットの内周にトリポッドジョイントの外筐を挿入し、大径側端部の外周側からバンドなどの締結具によってトリポッドジョイントの外筐の外周に締め付けて装着する。
【０００６】
また、一定間隔ごとに内径方向に突出する肉厚部分を形成した樹脂製グロメットを予め成形し、このグロメットを金型内に保持し、その後、樹脂製ベローズを射出成形若しくはブロー成形することで、グロメットとベローズとを金型内で一体化することが知られている(例えば、特許文献２、特許文献３を参照)。
【特許文献１】米国特許第５５２９５３８号明細書
【特許文献２】実開平２−２２４６３号公報
【特許文献３】特開２００２−２８６０４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、特許文献１に記載の構成のように、ベローズとグロメットを別体成形し両者を嵌め込み組み立てする場合、ベローズ大径側端部の内周にグロメットを嵌め込む際に慎重に嵌め込み作業を行わないと、両者間にずれが生じる。ずれが生じると、グリースが漏れる原因となるから、ずれを防ぐために組み立て作業が煩雑化してしまう。
【０００８】
またトリポッドジョイントの外周にグロメットを嵌め込んだ後にベローズの大径側端部を外嵌めすることも可能であるが、この場合であっても慎重を期さないとベローズ大径側端部とグロメットとの間にずれが生じグリース漏れを招くおそれがある。
【０００９】
また、特許文献２又は３に開示されている先行技術では、グロメットとベローズとを一体化している個所に特別な技術的手段を講じていないため、表面的には一体化されていたとしても、両者は確実に溶着されておらず、その一体化したはずの個所が剥離してしまい、結果的にはグリース漏れなどの不具合を招くこととなる。
【００１０】
そこで本発明者等は、一次成形にてベローズ部および小径側端部と予め一体成形された大径側端部の内周部に、トリポッドジョイントの外筐の外周面の溝に適合して形成された厚肉部を有する二次成形品を形成する新規有用な方法の開発に成功した。そして、このような二次成形においては、二次成形時に一次成形品の大径側端部内周面とコア型外周面との間、若しくは前記金型内周面と一次成形品の大径側端部外周面との間、又は前記一次成形品の大径側端部の内外周面を挟んでコア型外周面と金型内周面との間に形成される二次成形空間部に注入される二次成形材料が、前記二次成形空間を形成している一次成形品とコア型若しくは金型との間に浸入し、所望のシール位置から漏れることを防止することが要望されている。
【００１１】
本発明は、従来技術の有するこのような問題点に鑑みなされたもので、その課題とするところは、一次成形品として形成された大径側端部の内周部に、厚肉部を有する二次成形部を形成してなる等速ジョイント用ブーツにおいて、二次成形における材料の漏れを防止することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成するために本発明がなした技術的手段は、外周面に複数の凹部を有するトリポッドジョイントの外筐が挿入される大径側端部と、前記トリポッドジョイントに連結された軸部が挿入される小径側端部と、大径側端部と小径側端部との間に形成され大径部と小径部とを繰り返し配列してなるベローズ部とを有し、前記大径側端部の内周面には、前記トリポッドジョイントの外筐の凹部に適合して内径側に張り出して形成された複数の厚肉部と、該複数の厚肉部の間に配置された薄肉部とを有してなる等速ジョイント用ブーツの製造方法であって、前記ベローズ部の内部空間と連通する小径側端部と大径側端部を両端に備えて成形された一次成形品を金型内に保持すると共に、該大径側端部内にコア型を配置することにより、一次成形品の大径側端部内周面とコア型外周面との間、若しくは前記金型内周面と一次成形品の大径側端部外周面との間、又は前記一次成形品の大径側端部の内外周面を挟んでコア型外周面と金型内周面との間のいずれかに、厚肉部成形空間及び薄肉部成形空間からなる二次成形空間を形成する工程と、前記二次成形空間の任意の一箇所乃至複数箇所に二次成形用の溶融材料注入ポイントを位置せしめ、該注入ポイントを介して溶融材料を二次成形空間に射出注入し、前記一次成形品の大径側端部に二次成形部分を成形する工程とを有し、前記二次成形部分を成形する工程には、該二次成形空間に射出された溶融材料の圧力が、金型内周面とコア型外周面とで挟み込んだ大径側端部直近の小径部から大径側端部方向へと延びるテーパ面を加圧するステップと、該溶融材料の射出圧力により圧縮されたテーパ面が前記小径部方向へと拡張されるステップと、該テーパ面が拡張されることにより、金型内周面とコア型外周面とで挟み込まれている前記小径部を、該コア型外周面と金型内周面のいずれか一方若しくは双方へと圧接するステップを含むことを特徴とする等速ジョイント用ブーツの製造方法にある。
【００１３】
この場合において、大径側端部直近の小径部外面側に嵌り込んだ金型の凸条と、該小径部内面側を嵌め込んだコア型外周面の凹状周溝とにより、前記小径部が挟持されている。
【００１４】
また、本発明によれば、二次成形空間に注入された樹脂が、金型内周面とコア型外周面とで挟み込まれている大径側端部直近の小径部とのシール部分に到達するよりも早く、前記小径部から大径側端部にいたるテーパ面を押圧し、このテーパ面付近の一次成形材料を圧縮してその面内方向に拡張させる応力が発生するものと考えられる。これによって前記小径部がコア型の外周面、若しくは金型の内周面、又はコア型の外周面と金型の内周面の双方に押し付けられ、いわゆるセルフシール効果が生じるから、二次成形における材料の漏れを防止することができる。
【００１５】
また、この場合において、二次成形部分を成形する工程において、一次成形品の大径側端部の内周面と外周面のいずれか若しくは双方に対し、射出ゲートの向きθを、０°≦θ≦９０°とすると共に、
一次成形品の大径側端部の内周面又は外周面と射出ゲート中心の距離をｔ、二次成形空間の射出側端部の径方向距離をａとしたときに、
その射出ゲートの位置を、０≦ｔ≦２ａ／３として、一次成形品の大径側端部内周面と外周面のいずれか若しくは双方に溶融材料が摺接するように射出され、溶融材料が二次成形空間に充填されるものとしてもよい。
【００１６】
これによれば、ベローズ部の大径側端部内周面又は外周面の不純物が押し流されると共に、該溶融材料の熱がベローズ部の大径側端部の内周面又は外周面に伝達され、該内周面又は外周面が溶融するため、ベローズ部の大径側端部の内周面又は外周面と二次成形空間に射出された溶融材料とが溶着し完全に一体化する。
【００１７】
さらに二次成形空間における厚肉部成形空間に一本又は二本のピンを間隔を空けて差込み配置し、その後溶融材料を射出することにより、厚肉部に一個又は二個の穴を形成するものとしてもよい。
これによれば、厚肉部のボリュームが少なくなるので薄肉部と厚肉部の冷却時間を一致若しくは近似させることができる。さらに、厚肉部成形空間を溶融樹脂が流れるときの乱流発生がきわめて少ないので、ウェルドやエアーの巻き込み発生が全くない。
【００１８】
前記等速ジョイント用ブーツの製造方法に用いられるものとして、例えば次の装置が挙げられる。
外周面に複数の凹部を有するトリポッドジョイントの外筐が挿入される大径側端部と、前記トリポッドジョイントに連結された軸部が挿入される小径側端部と、大径側端部と小径側端部との間に形成され大径部と小径部とを繰り返し配列してなるベローズ部とを有してなり、前記大径側端部の内周面に前記トリポッドジョイントの外筐の凹部に適合して内径側に張り出して形成された複数の厚肉部と、該複数の厚肉部の間に配置された薄肉部とを有してなる等速ジョイント用ブーツの製造装置であって、前記一次成形品の外面を保持する割型と、
該割型によって保持された一次成形品の大径側端部の内径側に挿入されるコア型と、一次成形品の大径側端部内周面とコア型外周面との間、若しくは前記金型内周面と一次成形品の大径側端部外周面との間、又は前記一次成形品の大径側端部の内外周面を挟んでコア型外周面と金型内周面との間のいずれかにて形成される厚肉部成形空間及び薄肉部成形空間からなる二次成形空間に溶融材料を射出充填する射出機構とを備え、前記コア型は、大径側端部直近の小径部を金型内周面との間で挟持する凹状の周溝が外周面に備えられ、該周溝は、溶融材料射出側の周縁を、前記ベローズ部における大径側端部直近の小径部から大径側端部方向へと延びるテーパ面に位置せしめることにより金型内周面との間で前記テーパ面を挟持し、前記射出機構は、その溶融材料注入ポイントを、前記二次成形空間の任意の一箇所乃至複数箇所に配置してなることを特徴とする等速ジョイント用ブーツの製造装置。
前記装置によれば、前記製造方法による作用効果を得ることが出来る。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、一次成形品として予め形成された大径側端部の内周部に肉厚の異なる部分を有する二次成形品を形成してなる等速ジョイント用ブーツを製造する場合において、二次成形における材料の漏れを防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明を適用してなる等速ジョイント用ブーツの製造方法及び該製造方法に使用される製造装置の一実施形態について説明する。なお、本実施形態は、本発明の一実施形態にすぎず、なんらこれに限定して解釈されるものではなく、本発明の範囲内で適宜設計変更可能である。
図１は、本実施形態の製造方法及び製造装置により製造される等速ジョイント用ブーツの一実施形態を示す縦断面図である。
【００２１】
等速ジョイント用ブーツ１は、その外筐の外周面に凹部を形成してなるトリポッドジョイントに用いられる。すなわち、このようなトリポッドジョイントの外筐には、例えば断面視円弧状に形成される軸方向溝が、外周面の周方向に略等間隔に離間して三箇所形成されている。
【００２２】
図１に示すように、等速ジョイント用ブーツ１は、トリポッドジョイントの外筐が挿入される大径側端部３と、この大径側端部３よりも内径、外径をそれぞれ小さく形成されてなる小径側端部５とを有する。この小径側端部５には、トリポッドジョイントに接続されたドライブシャフトの軸部が挿入される。そして、大径側端部３と小径側端部５との間には、蛇腹状に形成されたベローズ部７が設けられている。
そして、このブーツ１は、大径側端部３、小径側端部５及びベローズ部７が、例えば熱可塑性エラストマ等の樹脂を用いて周知の一次成形工程によって一体成形され（以下、この成形品を、一次成形品と称して説明する。）、そして、前記大径側端部３の内周面側には、熱可塑性エラストマ等の樹脂を用いて一次成形品に一体成形された肉厚の異なる部分である二次成形品１３が形成されている。
【００２３】
前記ベローズ部７は、図１に示すように、径が大きく形成され、ブーツ１の外側が凸となるように形成された大径部（山部ともいう）７ａと、径が小さく形成され、ブーツ１の外側が凹となるように形成された小径部（谷部ともいう）７ｂとを、ブーツ１の筒軸方向に繰り返し形成して構成されている。例えば、本実施形態の場合には、５つの大径部７ａと、これら５つの大径部７ａに対しそれぞれ大径側端部３側に配置された５つの小径部７ｂとを有して構成されている。これらの各大径部７ａおよび小径部７ｂは、それぞれ小径側端部５側から大径側端部３側に近づくにつれて順次径が大きく形成され、その結果、ブーツ１は、全体として略円すい台状に形成されている。
【００２４】
なお、本発明にてこのベローズ部７は、特に限定されるものではなく、そのベローズ部７の肉厚や大径部７ａと小径部７ｂのピッチなどの諸条件は本発明の範囲内で適宜最適な条件が適用される。
また、本実施形態では、上記した一次成形品の大径側端部３と小径側端部５の双方を、夫々所望厚さの均一肉厚としている。これら肉厚は特に限定されず最適な任意厚さが選択される。
この大径側端部３と小径側端部５の諸条件は、特に限定されるものではなく、本発明の範囲内で適宜最適な条件が適用される。なお、本実施形態では大径側端部３と小径側端部５の肉厚を均一にしているが、肉厚を均一にしていないものであっても本発明の範囲内である。
【００２５】
図２は、図１の等速ジョイント用ブーツ１のII-II線端面図である。図１及び図２に示すように、一次成形品である大径側端部３の外周面１５は略円形に形成され、該外周面１５にはブーツ１をトリポッドジョイントに装着する際のバンド締結部３７を凹設している。そして、この外周面１５の内側に形成された二次成形品１３には、その内周面側に張り出して形成された複数個の厚肉部１７と、該厚肉部１７間に形成される複数個の薄肉部１９が設けられている。
【００２６】
図２に示すように、厚肉部１７は、大径側端部３の軸方向視断面において略弧状に張り出して形成され、ブーツ１の軸方向にわたって略同一の断面形状を有する。このような厚肉部１７の形状は、ブーツ１が装着されるトリポッドジョイントの外筐の外周面の軸方向溝に適合するように設定されている。そして、本実施形態の場合には、周上略等間隔に離間して、例えば３つの厚肉部１７が形成されている。また、各厚肉部１７の間には、周方向にわたって略一定の肉厚を有する３つの薄肉部１９が形成されている。
そして、図１に示すように、大径側端部３の内周面には、上述した厚肉部１７および薄肉部１９の表面にわたり、周方向に連続して設けられた例えば２本の平行するシールリップ２１（２１ａ，２１ｂ）が設けられている。シールリップ２１は、断面視形状が例えば略三角形または台形状に形成された突条として形成され、本実施形態の場合には、その頂部にＲ面取りが施されている。
なお、本実施例では、２本のシールリップ２１（２１ａ，２１ｂ）を設けた実施の一例を示すが、シールリップの本数・形状などは限定されず、１本でも３本以上でもよく設計変更可能である。
【００２７】
図３は、図１に示したブーツ１の大径側端部における薄肉部の拡大断面図で、図４は、図１に示したブーツ１の大径側端部における厚肉部の拡大断面図である。図３、図４に示すように、二次成形品１３の内周面は、２本のシールリップ２１（２１ａ，２１ｂ）に挟まれた部分２３，３１においては、大径側端部３の筒軸方向に沿って略一定の内径に形成されている。
また、２本のシールリップ２１のうちベローズ部７側、つまり図３における上側のシールリップ２１（２１ａ）に対してこのベローズ部７側における二次成形品１３の内周面２５は、ベローズ部７側に近づくにつれて徐々に内径が小さくなるテーパ状に形成されている。
そして、図３における下側のシールリップ２１（２１ｂ）に対して大径側端部３の端面３ａ寄りの内周面２６は、端面３ａに近づくにつれて徐々に内径が小さくなるテーパ状に形成されている。
【００２８】
図３に示すように、ベローズ部７の内面であって、大径側端部３直近の小径部７ｂから大径側端部３方向へと延びるテーパ面２７は、大径側端部３側、つまり図３における下方にいくにつれて内径が大きくなるテーパ状に形成されている。
二次成形品１３のベローズ部７側の端部は、このテーパ面２７に沿って層状に形成されている。そして、大径側端部３直近の小径部７ｂ寄りの二次成形品１３の端部１４は、テーパ面２７の途中、つまり径方向におけるテーパ面２７の中間部において接するように配置されている。したがって、図３に示すように、二次成形品１３とベローズ部７との接合面２８の最小径部であるシール部Ａと、ベローズ部７の大径側端部３直近の小径部７ｂの内径が最小である箇所Ｂとの大径側端部３の中心からの半径をそれぞれＲＡ、ＲＢとすると、ＲＡ＞ＲＢの関係となっている。
【００２９】
そして、図４に示すように、厚肉部１７においても、上述した薄肉部１９の場合と同様に、大径側端部３直近の小径部７ｂ寄りの二次成形品１３の端部１４は、テーパ面２７の途中、つまり径方向におけるテーパ面２７の中間部において接するように配置されている。したがって、図４に示すように、二次成形品１３とベローズ部７との接合面２８の最小径部であるシール部Ａと、ベローズ部７の大径側端部３直近の小径部７ｂの内径が最小である箇所Ｂとの大径側端部３の中心からの半径をそれぞれＲＡ、ＲＢとすると、ＲＡ＞ＲＢの関係となっている。
大径側端部３は、本実施形態によると、その内周面は二次成形品たる肉厚の異なる部分との密着力を向上させるため、周方向に連続する凹状部３３と凸状部３５が端部高さ方向に交互に備えられ、内周面を凹凸状に形成している。
【００３０】
また、本実施形態では、図２及び図４に示すように、厚肉部１７の軸方向に二つの非貫通状の穴（凹部）３９を設け、これによりエアー不良とウェルド不良防止を図っている。
なお、この穴３９は全ての厚肉部１７に一個又は二個設けられる。また本実施形態ではすべての厚肉部１７に穴３９を設けているが、全く設けないことや、任意に選択された厚肉部に設けることも可能であり、また、穴形状は本実施形態では断面視真円状で深さ方向（小径側端部方向）に行くに従って小径となる円すい台状に形成されているが、断面視楕円状若しくは断面視ティアドロップ状などの任意形状が選択可能であり、本発明の範囲内でそれぞれ設計変更可能である。
大径側端部３、小径側端部５及びベローズ部７からなる一次成形品と、肉厚の異なる部分からなる二次成形品１３を構成する熱可塑性樹脂は特に限定されず、本発明の範囲内で最適な材料が選択され、また夫々同材質であっても、硬度の違う材質であっても、異材質であっても本発明の範囲内である。なお、二次成形品１３たる肉厚の異なる部分は、グリースを漏らさないシール機能を持った材質が好ましく、一方一次成形品は、純粋に本来の目的にあった材質、すなわち屈曲性・耐熱性・耐寒性などを有する材質を選択することが出来る。
【００３１】
次に、上述した等速ジョイント用ブーツ１を製造する本発明の製造方法及び製造装置の一実施例について説明する。
なお、以下、実施例１に金型４９とコア型６９との間に配した一次成形品の大径側端部３の内周面と、前記コア型外周面（外周部分７５）との間に二次成形空間４３を形成し、該二次成形空間４３に溶融材料を射出して二次成形品たる肉厚の異なる部分を一体成形する実施の一例、実施例２に大径側端部３の外周面１５と金型内周面５０との間に二次成形空間４３ｃを形成し、該二次成形空間４３ｃに溶融材料を射出して二次成形品たる肉厚の異なる部分を一体成形する実施の一例、実施例３に大径側端部３の内外周面を挟んでコア型外周面（外周部分７５）と金型内周面５０との間に二次成形空間４３ｄ，４３ｅを形成し、該二次成形空間４３ｄ，４３ｅに溶融材料を射出して二次成形品たる肉厚の異なる部分を一体成形する実施の一例を夫々示す。
【実施例１】
【００３２】
「一次成形工程」
上述した大径側端部３、小径側端部５及びベローズ部７からなる一次成形品の成形方法としては、ブロー成形や射出ブロー成形などが良く知られているが、特に限定されず、本発明の範囲内で適宜最適な成形方法が適用される。
【００３３】
「二次成形工程」
本工程は、一次成形にて成形された一次成形品を射出成形用金型４９内に保持すると共に、該金型４９内に所望の溶融材料を高速で射出することにより、一次成形品の大径側端部３の外周面１５の内径側に、二次成形品１３を一体成形するものである。なお、以下に説明する構成以外の構成については既知の構成が適用されるためそれらの説明については省略する。
【００３４】
二次成形工程は、（ａ）二次成形空間を形成する工程と、（ｂ）二次成形部分を成形する工程とからなる。
【００３５】
「（ａ）二次成形空間を形成する工程」
図５は、本実施形態の等速ジョイント用ブーツの製造装置であって、二次成形工程にて用いられる装置の要部断面図である。また、図６は、図５のVI部拡大断面図である。
【００３６】
まず本工程に用いられる製造装置の要部である金型４９についての概略構造を説明すると、図５に示すように、本装置の要部である射出成形用の金型４９は、可動盤４９ａ側を構成する割型５１と、固定盤４９ｂ側に備えられたコア型６９とを有している。
【００３７】
割型５１の内面には、図５に示すように、一次成形品の外観形状が密着する輪郭５７が形成され、該割型５１を型締した際に、ブーツ１の外観形状（外側輪郭）に合致する一次成形品収容空間５５が形成される。
この一次成形品収容空間５５は、型締時に一次成形品収容空間５５に収容された一次成形品の大径側端部３の外周面１５の開口縁５９が、割型５１の下端面５１ａと同一平面上に位置するように形成されている。
【００３８】
コア型６９は、図５及び図６に示すように、一次成形品における大径側端部３の内周面に嵌め込まれる略円筒状のコア部７１と、該コア部７１の一端から水平方向に延設される円盤状鍔部６１とを有して構成している。
【００３９】
コア部７１には、図６に示すように、コア部軸方向において前記円盤状鍔部６１と反対の一端側直近の外周に凹状周溝７３を形成している。
そして、該コア部７１における前記鍔部６１と凹状周溝７３との間の外周部分７５には、本実施形態により製造されるブーツ１が装着されるトリポッドジョイントの外筐の外周形状および外径を考慮して決定された外周形状および外径とした部分を形成している。
【００４０】
円盤状鍔部６１には、図６に示すように、後述する二次成形空間４３内にランナ４５を介して熱可塑性樹脂を射出するゲート４７が形成されている。本実施形態においては、このゲート４７が、例えば図５に示すように、薄肉部成形空間４３ｂの任意の一箇所乃至複数箇所を選択して備えられている。
すなわち、二次成形空間４３における薄肉部成形空間４３ｂの任意の一箇所乃至複数箇所に二次成形用の熱可塑性樹脂射出（注入）ポイントＰを設けると、射出ゲート４７から厚肉部成形空間４３ａまでの薄肉部成形空間４３ｂが狭いランナとしての役割を兼ね、高温状態を維持しつつ厚肉部成形空間４３ａまで溶融材料が高速・高温で一瞬にして送り込まれるため、エアー不良やウェルド不良などの発生を防止できる。
もちろん、ゲート４７は厚肉部成形空間４３ａの任意の一箇所乃至複数箇所を選択して備えることも、薄肉部成形空間４３ｂと厚肉部成形空間４３ａを含んだ任意の一箇所乃至複数箇所を選択して備えることもなんら問題はなく設定可能である。
【００４１】
次に、上記した金型４９を用いて行う本工程の一例について説明すると、例えば、まず、予め金型４９の固定盤４９ｂ側に備えてあるコア型６９のコア部７１の外周面に、一次成形品の大径側端部３の内周面をコア部７１の外周面との間にすきまを設けて嵌め込み、コア型６９に一次成形品を取り付ける。
そして、次に、上述のように大径側端部３をコア型６９の外周面に嵌め込んで備えた一次成形品を、割型５１を型締することにより金型４９内に配設保持する（図５の状態）。
【００４２】
このように割型５１を型締したとき、図６に示すように、ベローズ部７の大径側端部３直近の小径部７ｂ外面全域には、割型５１の内面の凸条５３が嵌り込み、そして該小径部７ｂの内面全域には、コア型６９のコア部７１先端側外周面に凹設した凹状周溝７３が嵌り込み、割型５１の凸条５３とコア型６９の凹状周溝７３によって前記小径部７ｂが挟持される。
【００４３】
このような工程を経ることにより、図６に示すように、前記小径部７ｂの挟持部分にシール部Ａが形成されると共に、一次成形品の大径側端部３内周面とコア型６９のコア部７１の外周部分７５との間で、大径側端部３の内周面に厚肉部１７と薄肉部１９とからなる二次成形品１３部分を成形する二次成形空間４３が形成される。
二次成形空間４３は、本実施形態では、コア部７１の外周部分７５に一定間隔をあけて三個の凹部が形成されているため、この凹部と大径側端部３の内周面との間で厚肉部形成空間４３ａが形成され、凹部以外のコア部７１の外周面と大径側端部３の内周面との間に厚肉部形成空間４３ａと連通する薄肉部形成空間４３ｂが形成される。
なお、上述した本工程は一例に過ぎず、この工程以外の他の工程を採用することも本発明の範囲内で可能であり、適宜設計変更可能である。
【００４４】
また、厚肉部１７に、図２及び図４に示すような一個又は二個の穴３９を設ける場合、穴３９形成用の突起（図示省略）を、その鍔部６１の所望個所(本実施形態では三箇所)にそれぞれ一定間隔を空けて備えるものとしている。これにより、二次成形時に穴３９が同時に成形される。
なお、ゲート４７は厚肉部成形空間４３ａに備え、厚肉部成形空間４３ａのみから若しくは厚肉部成形空間４３ａを含む複数箇所から熱可塑性樹脂を射出するものとしてもよいが、エアー不良やウェルド不良発生防止などの観点からすれば本実施形態のように薄肉部成形空間４３ｂにゲート４７を備えるのが好ましい。
【００４５】
「（ｂ）二次成形部分を成形する工程」
まず、前記工程により形成された二次成形空間４３における薄肉部成形空間４３ｂの任意の一箇所乃至複数箇所に、図６に示すように二次成形用の溶融材料注入ポイントＰを位置せしめる。
そして、該注入ポイントＰを介して、例えば２６０℃以上の高温に加熱され、溶融した熱可塑性樹脂を、前記二次成形空間４３に高速で射出注入し、前記一次成形品の大径側端部３の内周面に二次成形品１３部分を成形する。なお、上述したとおり、射出される熱可塑性樹脂は例えば２６０℃以上であるが、特に限定されず、素材に不具合が生じない範囲で適宜設計変更可能である。
【００４６】
そして、前記二次成形品１３部分を成形する工程には、次のステップ１乃至３を含んでいる。
【００４７】
（ステップ１）
図７に示すように、二次成形空間４３に射出された溶融材料の圧力が、割型５１の凸条５３内周面とコア型６９先端外周面の凹状周溝７３とで挟み込んだ一次成形品における大径側端部３直近の小径部７ｂから大径側端部３方向へと延びるテーパ面２７を加圧する。
【００４８】
（ステップ２）
前記溶融材料の射出圧力により圧縮されたテーパ面２７が、前記小径部７ｂ方向へと拡張される。
【００４９】
（ステップ３）
テーパ面２７が拡張されることにより、金型４９の凸条５３内周面とコア型６９の凹状周溝７３外周面とで挟み込まれている前記小径部７ｂを、該コア型６９の凹状周溝７３外周面へと圧接する。
【００５０】
以上のように二次成形品１３部分を成形する工程において、上述のステップ１乃至３を含むため、二次成形空間４３内に二次成形材料を射出注入した時に、一次成形品における大径側端部３直近の小径部７ｂ内面とコア型６９先端外周面の凹状周溝７３との間のシール部Ａから二次成形材料が漏出しにくくなる。これは、以下説明する原理によるものであると発明者らは考察する。
【００５１】
図７は、本実施形態の等速ジョイント用ブーツ製造方法および製造装置において、二次成形空間４３内に二次成形材料を注入している状態を示す図である。
図７に示すように、二次成形空間４３内に流入した二次成形材料である溶融樹脂の流入方向前端部（樹脂の前端部を矢印７７で示す）は、ベローズ部７における大径側端部３直近の小径部７ｂから大径側端部３にかけて延びるテーパ面２７に到達する。
そして、この溶融樹脂は、その射出圧力によって、テーパ面２７を加圧するように作用し、これによって図７に示す応力σ１が発生するものと認められる（上述のステップ１）。
【００５２】
この場合、テーパ面２７の外面側には割型５１の面部６５が存在するから、押圧された一次成形品の材料は加圧され、応力σ１と交差する方向、つまりテーパ面２７に沿った方向に外側に拡張しようとする。
これによって、図７に示すような応力σ２が発生するものと認められる（上述のステップ２）。
しかし、応力σ２が係る方向には、それぞれ大径側端部３の外周面に当接する割型５１の面部６７と、コア型６９の先端側直近外周の凹状周溝７３とが存在し、いずれもいわゆるデッドエンドとなっている。
従って、この両者６７，７３間に存在する一次成形材料は、言わば突っ張った状態となり、これら各面を押圧しているものと考えられる。
このため、ベローズ部７の小径部７ｂ内面とコア型６９の先端側直近外周の凹状周溝７３との間の密着力が向上し、二次成形材料のこれら小径部７ｂ内面と凹状周溝７３との間への漏れに対して、いわゆるセルフシール効果を奏していると考えられる（上述のステップ３）。
【００５３】
また、二次成形空間４３への熱可塑性樹脂の射出条件を、次の通りに設定することにより、一次成形品と二次成形品との溶着がさらに強固となる。
【００５４】
すなわち、図６に示すように、大径側端部３の外周面１５の内面に対し、射出ゲート４７の向きθを、０°≦θ≦９０°の条件のもとに設定すると共に、大径側端部３の外周面１５の内面と射出ゲート４７の距離をｔ、二次成形空間４３の射出側端部４１の径方向距離をａとしたときに、その射出ゲート４７の位置条件を、０≦ｔ≦２ａ／３とする。
【００５５】
これにより、大径側端部３の外周面１５の内面に高温の熱可塑性樹脂が高速で摺接するように射出され、熱可塑性樹脂が二次成形空間４３に充填される。
この時、射出された高温の熱可塑性樹脂が、大径側端部３の外周面１５の内周を高速で摺接して流れ込むため、外周面１５の内周表面に付着した一次成形用材料の不純物が押し流され、かつ該内周表面に高温・高速で流れた熱可塑性樹脂の熱を伝達して該表面を溶融させる。
従って、射出された熱可塑性樹脂が、該熱可塑性樹脂の熱により溶融した一次成形材料の表面と強固に溶着し、大径側端部３の内周面側に二次成形品１３が一体的に成形される。
【００５６】
また、本実施形態によれば、コア部７１の凹状周溝７３により、ベローズ部７の大径側端部３直近の小径部７ｂの内面全域を嵌め込むと共に、上述の二次成形部分を成形する工程を採用するため、図７に示すように、シール部Ａを大径側端部３側に寄せることができる。従って、ベローズ部７の大径側端部３直近の小径部７ｂが屈曲する柔軟性を増すことができる。このため、ベローズ部７全体としての曲げ角度や可撓性を維持しつつ、大径部７ａと小径部７ｂが交互に配置される段数を減じることができ、ベローズ部７、ひいてはブーツ１全体をコンパクトにすることができる。
【００５７】
また、ベローズ部７の大径側端部３の内面に、少なくとも凸状部と凹状部のいずれか一つ以上を上述した一次成形時において同時に形成しておくと、二次成形品１３たる肉厚の異なる部分との溶着が強固となる。
例えば本実施形態では、図３及び図４に示すように、周方向に連続する凹状部３３と凸状部３５が、大径側端部３の内面の高さ方向に交互に複数個設けられているため、一次成形品１３たる大径側端部３内面と二次成形品１３たる肉厚の異なる部分との溶着面積が広くなり強固に溶着される。なお、本実施形態では、複数個の凹状部３３と凸状部３５を設ける構成としているが、上述の通り溶着が強固となり得る構成であればこれに限定して解釈されるものではなく、例えば単独の突起や窪みなどを一個乃至複数個設けることも考えられ、この場合の突起の長さなども任意に設定できる。
【００５８】
さらに、図３及び図４に示すように、ベローズ部７の大径側端部３の内面に周方向に延びる上述した凸状部３５を形成した場合、この凸状部３５が堰の役目を兼ね、ゲート４７から薄肉部成形空間４３ｂに射出された熱可塑性樹脂を、該薄肉部成形空間４３ｂから厚肉部成形空間４３ａへと均等に流動させる作用を講じる。すなわち、この堰としての役目を兼ねる凸状部３５を形成することにより、薄肉部成形空間４３ｂに射出された高速・高温の熱可塑性樹脂は、まず、ゲート４７と凸状部３５との間の流動空間（凸状部３５上方の流動空間）に沿って厚肉部成形空間４３ａ方向へと流動するが、続いて凸状部３５下方の流動空間に流れ込み、該流動空間に沿って追っかけるように流動する。そして、夫々の流動空間に沿って流動した熱可塑性樹脂は、厚肉部成形空間４３ａに同時に到達する。このように複数個の流動空間に流れた熱可塑性樹脂が同時に厚肉部成形空間４３ａに到達し得るように凸状部３５の高さ・長さを調整するのが好ましい。
なお、この凸状部３５は、少なくとも薄肉部成形空間４３ｂに対応する大径側端部３の内面に形成されていれば良い。また、凸状部３５は本発明において任意に設けられるものであり、その凸状部本数も適宜設計変更可能である。
【実施例２】
【００５９】
図８及び図９は、二次成形工程の他の実施例を示す。なお、本実施例では、後述する通り、二次成形空間４３ａの形成箇所及び溶融材料の射出位置などが相違するに過ぎず、以下に説明する構成及び作用効果以外のその他の構成及び作用効果にあっては実施例１の説明を援用し、ここでの説明は省略する。
【００６０】
「一次成形工程」
本実施例の一次成形品は、基本的な構成及び成形方法などは実施例１に示した一次成形品と同様であるが、大径側端部３を断面視略ストレートな肉厚を有する筒状に形成されているものとする。なお、本実施例では採用していないが、二次成形品との密着性を高めるため、大径側端部３の外周面１５を粗面（凹凸面）に形成しても良い。なお、一次成形品たるベローズ部７の大径側端部外周面１５に、前記実施例１で大径側端部内周面に設けたものと同様に、少なくとも凸状部と凹状部のいずれか一つ以上を一次成形時において同時に形成しておくと、前記実施例１にて説明したと同様に、二次成形品１３たる肉厚の異なる部分との溶着が強固となる。また、この凸状部を設けた場合、該凸状部が堰の役目を兼ねる作用効果を奏することについても実施例１と同様であり詳細は援用する。
【００６１】
「二次成形工程」
本実施例では、割型５１とコア型６９との間に配した一次成形品の大径側端部３の外周面１５と、前記割型５１の内周面（金型内周面５０）との間に、二次成形するための二次成形空間４３ｃ（４３ａ，４３ｂ）を形成し、該二次成形空間４３ｃに溶融材料を射出することで肉厚の異なる部分を有する大径側端部を成形する実施の一例である。
【００６２】
まず本実施例の工程に用いられる製造装置の要部である金型４９についての概略構造を説明すると、図８に示すように、本装置の要部である射出成形用の金型４９は、可動盤４９ａ側を構成する割型５１と、固定盤４９ｂ側に備えられたコア型６９とを有している。
【００６３】
割型５１の内面には、図８に示すように、大径側端部外観形状を成形すべく輪郭５７が形成されている。なお、大径側端部の外観形状は特に限定されるものではなく本発明の範囲内で設計変更可能である。
【００６４】
コア型６９は、一次成形品における大径側端部３の内周面に嵌め込まれる略円筒状のコア部７１と、該コア部７１の下端に延設され、固定盤４９ｂに固定される固定部４９ｃとを有して構成している。
【００６５】
コア部７１には、コア部軸方向において前記固定部４９ｃと反対の一端側直近の外周に凹状周溝７３を形成している。
そして、該コア部７１における前記固定部６１と凹状周溝７３との間の外周部分７５には、本実施形態により製造されるブーツ１が装着されるトリポッドジョイントの外筐の外周形状および外径を考慮して決定された外周形状および外径とした部分を形成している。
また、前記外周部分７５には、ブーツ１の大径側端部３の内周面に備えられるシールリップ２１（２１ａ，２１ｂ）を、二次成形段階で転写成形するためのシールリップ成形凹部７５ａ，７５ａが軸方向に二本周設されている。
【００６６】
固定盤４９ｂには、後述する二次成形空間４３内にランナ４５を介して熱可塑性樹脂を射出するゲート４７が形成されている。本実施形態においては、このゲート４７が、例えば図８に示すように、薄肉部成形空間４３ｂの任意の一箇所乃至複数箇所を選択して備えられている。
すなわち、二次成形空間４３における薄肉部成形空間４３ｂの任意の一箇所乃至複数箇所に二次成形用の熱可塑性樹脂射出（注入）ポイントＰを設けると、射出ゲート４７から厚肉部成形空間４３ａまでの薄肉部成形空間４３ｂが狭いランナとしての役割を兼ね、高温状態を維持しつつ厚肉部成形空間４３ａまで溶融材料が高速・高温で一瞬にして送り込まれるため、エアー不良やウェルド不良などの発生を防止できる。
【００６７】
次に、上記した金型４９を用いて行う本工程の一例について説明すると、例えば、まず、予め金型４９の固定盤４９ｂ側に備えてあるコア型６９のコア部７１の外周面に、一次成形品の大径側端部３の内周面を嵌め込み、コア型６９に一次成形品を取り付ける。
そして、次に、上述のように大径側端部３をコア型６９の外周面に嵌め込んで備えた一次成形品を、割型５１を型締することにより金型４９内に配設保持する。
【００６８】
このように割型５１を型締したとき、図９に示すように、ベローズ部７の大径側端部３直近の小径部７ｂ外面全域には、割型５１の内面の凸条５３が嵌り込み、そして該小径部７ｂの内面全域には、コア型６９のコア部７１先端側外周面に凹設した凹状周溝７３が嵌り込み、割型５１の凸条５３とコア型６９の凹状周溝７３によって前記小径部７ｂが挟持される。
【００６９】
このような工程を経ることにより、図９に示すように、前記小径部７ｂの挟持部分にシール部Ａが形成されると共に、一次成形品の大径側端部３の外周面１５と割型５１の内周面（金型内周面５０）との間で、一次成形品の大径側端部３の外周面１５に厚肉部１７と薄肉部１９とからなる二次成形品１３部分を成形する二次成形空間４３ｃが形成される。
【００７０】
そして、本実施例の工程には、次のステップ１乃至３を含んでいる。
【００７１】
（ステップ１）
図９に示すように、二次成形空間４３ｃに溶融材料が射出されると、該射出された溶融材料の射出圧力が、割型５１の凸条５３内周面とコア型６９先端外周面の凹状周溝７３とで挟み込んだ一次成形品における大径側端部３直近の小径部７ｂから大径側端部３方向へと延びるテーパ面２７を加圧する。
【００７２】
（ステップ２）
前記溶融材料の射出圧力により圧縮されたテーパ面２７が、前記小径部７ｂ方向へと拡張される。
【００７３】
（ステップ３）
テーパ面２７が拡張されることにより、割型５１の凸条５３内周面とコア型６９の凹状周溝７３外周面とで挟み込まれている前記小径部７ｂを、前記割型５１の凸条５３内周面へと圧接する。
【００７４】
一方、大径側端部の筒状部（ストレート部）に射出圧力（図９に示す応力σ５）が作用した部分は、加熱されて軟化しつつコア型６９の外周面（外周部分７５）に圧接され、その一部が前記コア型外周面（外周部分７５）のシールリップ成形凹部７５ａ，７５ａに入り込むことにより、大径側端部の内周に軸方向に並んだ二本の環状シールリップ２１（２１ａ，２１ｂ）が転写される。
【００７５】
以上のように二次成形品１３部分を成形する工程において、上述のステップ１乃至３を含むため、二次成形空間４３内に二次成形材料を射出注入した時に、一次成形品における大径側端部３直近の小径部７ｂ外面と割型５１の凸条５３内周面との間のシール部Ａから二次成形材料が漏出しにくくなる。
【００７６】
図９に示すように、二次成形空間４３ｃ内に流入した二次成形材料である溶融樹脂の流入方向前端部は、ベローズ部７における大径側端部３直近の小径部７ｂから大径側端部３にかけて延びるテーパ面２７に到達する。
そして、この溶融樹脂は、その射出圧力によって、テーパ面２７を加圧するように作用し、これによって図９に示す応力σ３が発生するものと認められる（上述のステップ１）。
【００７７】
この場合、テーパ面２７の内面側にはコア型６９の面部６９ａが存在するから、押圧された一次成形品の材料は加圧され、応力σ３と交差する方向、つまりテーパ面２７に沿った方向に外側に拡張しようとする。
これによって、図９に示すような応力σ４が発生するものと認められる（上述のステップ２）。
しかし、応力σ４が掛かる方向には、それぞれ固定盤４９ｂの端面４９ｄと、割型５１の内面の凸条５３とが存在するため、この両者４９ｄ，５３間に存在する一次成形材料は、言わば突っ張った状態となり、前記両者４９ｄ，５３を押圧しているものと考えられる。
このため、ベローズ部７の小径部７ｂの外面と割型５１の内面の凸条５３との間の密着力が向上し、二次成形材料のこれら小径部７ｂの外面と割型５１の内面の凸条５３との間への漏れに対して、いわゆるセルフシール効果を奏していると考えられる（上述のステップ３）。
【００７８】
また、二次成形空間４３への熱可塑性樹脂の射出条件を、次の通りに設定することにより、一次成形品と二次成形品との溶着がさらに強固となる。
【００７９】
すなわち、図８に示すように、大径側端部３の外周面１５に対し、射出ゲート４７の向きθを、０°≦θ≦９０°の条件のもとに設定すると共に、大径側端部３の外周面１５と射出ゲート４７の距離をｔ、二次成形空間４３の射出側端部４１の径方向距離をａとしたときに、その射出ゲート４７の位置条件を、０≦ｔ≦２ａ／３とする。
【００８０】
これにより、大径側端部３の外周面１５に高温の熱可塑性樹脂が高速で摺接するように射出され、熱可塑性樹脂が二次成形空間４３ｃに充填される。
この時、射出された高温の熱可塑性樹脂が、大径側端部３の外周面１５を高速で摺接して流れ込むため、外周面１５の表面に付着した一次成形用材料の不純物が押し流され、かつ該外周面１５に高温・高速で流れた熱可塑性樹脂の熱を伝達して該外周面１５を溶融させる。
従って、射出された熱可塑性樹脂が、該熱可塑性樹脂の熱により溶融した一次成形材料の表面と強固に溶着し、大径側端部３の外周面１５と割型５１の内周面（金型内周面５０）との間に二次成形品１３が一体的に成形される。
「変形例」
【００８１】
図８に示す実施例２の変形例として、例えば図１０に示すものが挙げられ、本変形例では、一次成形品の成形時において、大径側端部３の内周面をコア型６９の外周部分７５と合致した形状となるように予め成形しておき、前記実施例２の工程により肉厚の異なる部分を有する大径側端部を成形する実施の一例である。
その他の構成及び作用効果は前記実施例２と同様であるため、前記実施例２の図８，図９の説明を援用し、その詳細な説明は省略する。
なお、ゲート４７は厚肉部成形空間４３ａに備え、厚肉部成形空間４３ａのみから若しくは厚肉部成形空間４３ａを含む複数箇所から熱可塑性樹脂を射出するものとしてもよいが、エアー不良やウェルド不良発生防止などの観点からすれば本実施形態のように薄肉部成形空間４３ｂにゲート４７を備えるのが好ましい。
【実施例３】
【００８２】
図１１及び図１２は、二次成形工程の他の実施例を示す。なお、本実施例では、後述する通り、二次成形空間４３ｄ，４３ｅの形成箇所及び溶融材料の射出位置などが相違するに過ぎず、以下に説明する構成及び作用効果以外のその他の構成及び作用効果にあっては実施例１及び２の説明を援用し、ここでの説明は省略する。また、一次成形工程は実施例２と同様であるため、二次成形工程から説明する。
「二次成形工程」
【００８３】
本実施例では、大径側端部３の内外周面を挟んでコア型外周面（外周部分７５）と金型内周面５０との間に二次成形空間４３ｄ，４３ｅを形成し、該二次成形空間４３ｄ，４３ｅに溶融材料を射出して二次成形品たる肉厚の異なる部分を一体成形する実施の一例である。金型４９とコア型６９の構成なども実施例２と同様である。
すなわち、本実施例では、一次成形品の大径側端部３は、割型５１の内周面（金型内周面５０）とコア型６９の外周面（外周部分７５）との間で、該割型５１の内周面（金型内周面５０）とコア型６９の外周面（外周部分７５）とから夫々離間して位置決め配設されている。
【００８４】
そして、割型内周面（金型内周面５０）と大径側端部外周面１５との間に形成された二次成形空間４３ｄ、及びコア型外周面と大径側端部内周面との間に形成された二次成形空間４３ｅに、夫々射出ゲート４７を対向して位置決めされる。なお、図面では、その一例として薄肉部成形空間４３ｂを示したが、厚肉部成形空間４３ａも同様であるため、ここでは省略する。
本実施例の射出ゲート４７による射出条件にあっては、二次成形空間４３ｄに対向する側に備える射出ゲートにあっては実施例２の説明を援用し、二次成形空間４３ｅに対向する側に備える射出ゲートにあっては実施例１の説明を援用する。なお、二次成形空間４３ｄ，４３ｅに射出される溶融材料の射出量・射出圧などは適宜設計変更可能である。
【００８５】
そして、本実施例の工程には、次のステップ１乃至３を含んでいる。
【００８６】
（ステップ１）
図１２に示すように、二次成形空間４３ｄ，４３ｅに溶融材料が射出されると、該射出された溶融材料の射出圧力が、割型５１の凸条５３内周面とコア型６９先端外周面の凹状周溝７３とで挟み込んだ一次成形品における大径側端部３直近の小径部７ｂから大径側端部３方向へと延びるテーパ面２７を外内面から加圧する。
【００８７】
（ステップ２）
前記溶融材料の射出圧力により圧縮されたテーパ面２７が、前記小径部７ｂ方向へと拡張される。
【００８８】
（ステップ３）
テーパ面２７が拡張されることにより、金型４９の凸条５３内周面とコア型６９の凹状周溝７３外周面とで挟み込まれている前記小径部７ｂを、前記金型４９の凸条５３内周面へと圧接する。
【００８９】
以上のように二次成形品１３部分を成形する工程において、上述のステップ１乃至３を含むため、二次成形空間４３ｄ，４３ｅ内に二次成形材料を射出注入した時に、一次成形品における大径側端部３直近の小径部７ｂ外面と金型４９の凸条５３内周面との間、及び前記小径部７ｂ内面とコア型６９の先端側直近外周の凹状周溝７３との間のシール部Ａから二次成形材料が漏出しにくくなる。
【００９０】
図１２に示すように、二次成形空間４３ｄ，４３ｅ内に流入した二次成形材料である溶融樹脂の流入方向前端部は、ベローズ部７における大径側端部３直近の小径部７ｂから大径側端部３にかけて延びるテーパ面２７に、夫々外内面から到達する。
そして、この溶融樹脂は、その射出圧力によって、テーパ面２７を外内面から加圧するように作用し、これによって図１２に示す応力σ６が発生するものと認められる（上述のステップ１）。
【００９１】
この場合、前記応力σ６，σ６により、テーパ面２７が外内面から加圧されるため、押圧された一次成形品の材料は加圧され、応力６５と交差する方向、つまりテーパ面２７に沿った方向に外側に拡張しようとする。
これによって、図１２に示すような応力σ７が発生するものと認められる（上述のステップ２）。
しかし、応力σ７が掛かる方向には、それぞれ固定盤４９ｂの端面４９ｄと、割型５１の内面の凸条５３とコア型６９の先端側直近外周の凹状周溝７３とが存在するため、この両者４９ｄと５３，７３間に存在する一次成形材料は、言わば突っ張った状態となり、前記両者４９ｄと５３，７３を押圧しているものと考えられる。
このため、ベローズ部７の小径部７ｂの外面と割型５１の内面の凸条５３との間及び、小径部７ｂの外面とコア型６９の先端側直近外周の凹状周溝７３の間の密着力が向上し、二次成形材料のこれら小径部７ｂの外面と割型５１の内面の凸条５３との間及び、小径部７ｂの外面とコア型６９の先端側直近外周の凹状周溝７３の間への漏れに対して、いわゆるセルフシール効果を奏していると考えられる（上述のステップ３）。
なお、ゲート４７は厚肉部成形空間４３ａに備え、厚肉部成形空間４３ａのみから若しくは厚肉部成形空間４３ａを含む複数箇所から熱可塑性樹脂を射出するものとしてもよいが、エアー不良やウェルド不良発生防止などの観点からすれば本実施形態のように薄肉部成形空間４３ｂにゲート４７を備えるのが好ましい。
【図面の簡単な説明】
【００９２】
【図１】本発明により製造される等速ジョイント用ブーツの一実施例を示す縦断面図。
【図２】図１の等速ジョイント用ブーツのII-II線端面図。
【図３】ブーツにおける大径側端部の薄肉部拡大断面図。
【図４】ブーツにおける大径側端部の厚肉部拡大断面図。
【図５】本実施例の二次成形工程の一実施例を示す概略断面図。
【図６】図５のVI部拡大断面図。
【図７】本実施例の等速ジョイント用ブーツ製造方法および製造装置において、二次成形材料を二次成形空間内に注入している状態を示す概略図。
【図８】実施例２の概略図。
【図９】二次成形空間に溶融材料が射出された時の大径側端部のテーパ面に掛かる応力を示す図。
【図１０】実施例２の変形例を示す概略図。
【図１１】実施例３の概略図。
【図１２】二次成形空間に溶融材料が射出された時の大径側端部のテーパ面に掛かる応力を示す図。
【符号の説明】
【００９３】
１  等速ジョイント用ブーツ
３  大径側端部
５  小径側端部
７  ベローズ部
１３  二次成形品
１５  外周面
１７  厚肉部
１９  薄肉部
２１  シールリップ
２７  テーパ面
４３  二次成形空間
４５  ランナ
４７  ゲート
４９  射出成形用金型
５１  割型
５５  一次成形品収容空間
６９  コア型
Ａ  シール部
【図１】
2005098488.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2005098488.tif 000007
【図６】
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【図７】
2005098488.tif 000009
【図８】
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【図９】
2005098488.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【手続補正書】
【提出日】平成16年7月26日(2004.7.26)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周面に複数の凹部を有するトリポッドジョイントの外筐が挿入される大径側端部と、前記トリポッドジョイントに連結された軸部が挿入される小径側端部と、大径側端部と小径側端部との間に形成され大径部と小径部とを繰り返し配列してなるベローズ部とを有し、前記大径側端部の内周面には、前記トリポッドジョイントの外筐の凹部に適合して内径側に張り出して形成された複数の厚肉部と、該複数の厚肉部の間に配置された薄肉部とを有してなる等速ジョイント用ブーツの製造方法であって、
前記ベローズ部の内部空間と連通する小径側端部と大径側端部を両端に備えて成形された一次成形品を金型内に保持すると共に、該大径側端部内にコア型を配置することにより、一次成形品の大径側端部内周面とコア型外周面との間、若しくは前記金型内周面と一次成形品の大径側端部外周面との間、又は前記一次成形品の大径側端部の内外周面を挟んでコア型外周面と金型内周面との間のいずれかに、厚肉部成形空間及び薄肉部成形空間からなる二次成形空間を形成する工程と、
前記二次成形空間の任意の一箇所乃至複数箇所に二次成形用の溶融材料注入ポイントを位置せしめ、該注入ポイントを介して溶融材料を二次成形空間に射出注入し、前記一次成形品の大径側端部に二次成形部分を成形する工程とを有し、
前記二次成形部分を成形する工程には、該二次成形空間に射出された溶融材料の圧力が、金型内周面とコア型外周面とで挟み込んだ大径側端部直近の小径部から大径側端部方向へと延びるテーパ面を加圧するステップと、
該溶融材料の射出圧力により圧縮されたテーパ面が前記小径部方向へと拡張されるステップと、
該テーパ面が拡張されることにより、金型内周面とコア型外周面とで挟み込まれている前記小径部を、該コア型外周面と金型内周面のいずれか一方若しくは双方へと圧接するステップを含むことを特徴とする等速ジョイント用ブーツの製造方法。
【請求項２】
大径側端部直近の小径部外面側に嵌り込んだ金型の凸条と、該小径部内面側を嵌め込んだコア型外周面の凹状周溝とにより、前記小径部が挟持されていることを特徴とする請求項１に記載の等速ジョイント用ブーツの製造方法。
【請求項３】
二次成形部分を成形する工程において、一次成形品の大径側端部の内周面と外周面のいずれか若しくは双方に対し、射出ゲートの向きθを０°≦θ≦９０°とすると共に、
一次成形品の大径側端部の内周面又は外周面と射出ゲート中心の距離をｔ、二次成形空間の射出側端部の径方向距離をａとしたときに、
その射出ゲートの位置を、０≦ｔ≦2a/3として、一次成形品の大径側端部内周面と外周面のいずれか若しくは双方に溶融材料が摺接するように射出され、溶融材料が二次成形空間に充填されることを特徴とする請求項１又は２のいずれかに記載の等速ジョイント用ブーツの製造方法。
【請求項４】
二次成形空間における厚肉部成形空間に一本又は二本のピンを間隔を空けて差込み配置し、その後溶融材料を射出することにより、厚肉部に一個又は二個の穴を形成することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の等速ジョイント用ブーツの製造方法。
【請求項５】
外周面に複数の凹部を有するトリポッドジョイントの外筐が挿入される大径側端部と、前記トリポッドジョイントに連結された軸部が挿入される小径側端部と、大径側端部と小径側端部との間に形成され大径部と小径部とを繰り返し配列してなるベローズ部とを有してなり、前記大径側端部の内周面に前記トリポッドジョイントの外筐の凹部に適合して内径側に張り出して形成された複数の厚肉部と、該複数の厚肉部の間に配置された薄肉部とを有してなる等速ジョイント用ブーツの製造装置であって、
前記一次成形品の外面を保持する割型と、
該割型によって保持された一次成形品の大径側端部の内径側に挿入されるコア型と、
一次成形品の大径側端部内周面とコア型外周面との間、若しくは前記金型内周面と一次成形品の大径側端部外周面との間、又は前記一次成形品の大径側端部の内外周面を挟んでコア型外周面と金型内周面との間のいずれかにて形成される厚肉部成形空間及び薄肉部成形空間からなる二次成形空間に溶融材料を射出充填する射出機構とを備え、
前記コア型は、大径側端部直近の小径部を金型内周面との間で挟持する凹状の周溝が外周面に備えられ、該周溝は、溶融材料射出側の周縁を、前記ベローズ部における大径側端部直近の小径部から大径側端部方向へと延びるテーパ面に位置せしめることにより金型内周面との間で前記テーパ面を挟持し、
前記射出機構は、その溶融材料注入ポイントを、前記二次成形空間の任意の一箇所乃至複数箇所に配置してなることを特徴とする等速ジョイント用ブーツの製造装置。
【請求項６】
ベローズ部の大径側端部の内周面と外周面のいずれか若しくは双方に対し、射出ゲートの向きθを、0°≦θ≦90°とすると共に、
ベローズ部の大径側端部の内周面又は外周面と射出ゲート中心の距離をt、二次成形空間の射出側端部の径方向距離をaとしたときに、その射出ゲートの位置を、0≦t≦2a/3として、ベローズ部の大径側端部内周面と外周面のいずれか若しくは双方に溶融材料が摺接するように射出され、溶融材料が二次成形空間に充填されることを特徴とする請求項５に記載の等速ジョイント用ブーツの製造装置。
【請求項７】
二次成形空間を構成している厚肉部成形空間に一本又は二本のピンを間隔を空けて差込み配置し、その後溶融材料を射出することにより、厚肉部に一個又は二個の穴を形成することを特徴とする請求項５又は６のいずれかに記載の等速ジョイント用ブーツの製造装置。
【請求項８】
請求項５乃至７のいずれかに記載の等速ジョイント用ブーツの製造装置を用いて製造されたことを特徴とする等速ジョイント用ブーツ。
【請求項９】
外周面に複数の凹部を有するトリポッドジョイントの外筐が挿入される大径側端部と、前記トリポッドジョイントに連結された軸部が挿入される小径側端部と、大径側端部と小径側端部との間に形成され大径部と小径部とを繰り返し配列してなるベローズ部とを有してなり、前記大径側端部の内周面に前記トリポッドジョイントの外筐の凹部に適合して内径側に張り出して形成された複数の厚肉部と、該複数の厚肉部の間に配置された薄肉部とを有してなる等速ジョイント用ブーツであって、
前記等速ジョイント用ブーツは、前記ベローズ部の内部空間と連通する小径側端部と大径側端部を両端に備えて成形された一次成形品の大径側端部の内面側又は外面側の少なくとも一方に溶融材料を射出してなる二次成形部分を有し、
前記二次成形部分の射出成形の際に、前記大径側端部直近の小径部が、その内面側に設けられたコア型の凹部と、その外面側に設けられた金型の凸部とで挟持され、
前記コア型又は前記金型の少なくとも一方が、前記溶融材料の射出空間の一部を画成することを特徴とする等速ジョイント用ブーツ。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車のエンジンに接続されたディファレンシャルギアから、タイヤが装着されるハブへ動力を伝えるドライブシャフトに使用されている等速ジョイント（Constant Velocity Universal Joint）のうち、外周面を凹形成された複数の軸方向溝が形成されているトリポッドジョイント（Tripod Joint）の外周面に装着される大径側端部を有する等速ジョイント用ブーツに関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば自動車用のドライブシャフトには、その両端部に等速ジョイントが用いられる。そして、等速ジョイントを潤滑するためのグリースを封入するとともに、外部からの埃や水等の異物の浸入を防ぐため、等速ジョイントの屈曲部をカバーする可撓性のブーツが装着される。このようなブーツは、通常その大径側端部および小径側端部をそれぞれディファレンシャルギア側（デフギア側）またはハブ側の等速ジョイントの外筐（ケーシング）の外周面と、ドライブシャフト軸部の外周面とにそれぞれバンドによって締結することによって固定される。
【０００３】
そして、デフ側（インボード側）の等速ジョイントには、ドライブシャフトの軸部に三叉状に装着された例えば３組のころがそれぞれ軸方向に滑動可能に構成されてなるトリポッドジョイント（トリポートジョイント）を用いることが一般的である。このようなトリポッドジョイントの外筐には、その薄肉化および軽量化を図るため、外周面に軸方向に延在する溝状の凹部が、例えば３箇所周方向に分散して形成される。この場合、等速ジョイント用ブーツの大径側端部の内周面には、凹部の表面に適合して、例えば軸方向視形状が円弧状に張り出して形成された厚肉部が形成される（例えば、特許文献１を参照。）。
【０００４】
従来、トリポッドジョイントに使用される等速ジョイント用ブーツにおいて、例えば射出ブロー成形によって樹脂製ベローズを形成し、この樹脂製ベローズの大径側端部の略内径を一定に形成された内周面に、内径方向に突出する肉厚部分を形成した環状のグロメットを嵌合させることが知られている。（例えば、特許文献１を参照）。
【０００５】
このような等速ジョイント用ブーツにおいては、グロメットの内周にトリポッドジョイントの外筐を挿入し、大径側端部の外周側からバンドなどの締結具によってトリポッドジョイントの外筐の外周に締め付けて装着する。
【０００６】
また、一定間隔ごとに内径方向に突出する肉厚部分を形成した樹脂製グロメットを予め成形し、このグロメットを金型内に保持し、その後、樹脂製ベローズを射出成形若しくはブロー成形することで、グロメットとベローズとを金型内で一体化することが知られている(例えば、特許文献２、特許文献３を参照)。
【特許文献１】米国特許第５５２９５３８号明細書
【特許文献２】実開平２−２２４６３号公報
【特許文献３】特開２００２−２８６０４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、特許文献１に記載の構成のように、ベローズとグロメットを別体成形し両者を嵌め込み組み立てする場合、ベローズ大径側端部の内周にグロメットを嵌め込む際に慎重に嵌め込み作業を行わないと、両者間にずれが生じる。ずれが生じると、グリースが漏れる原因となるから、ずれを防ぐために組み立て作業が煩雑化してしまう。
【０００８】
またトリポッドジョイントの外周にグロメットを嵌め込んだ後にベローズの大径側端部を外嵌めすることも可能であるが、この場合であっても慎重を期さないとベローズ大径側端部とグロメットとの間にずれが生じグリース漏れを招くおそれがある。
【０００９】
また、特許文献２又は３に開示されている先行技術では、グロメットとベローズとを一体化している個所に特別な技術的手段を講じていないため、表面的には一体化されていたとしても、両者は確実に溶着されておらず、その一体化したはずの個所が剥離してしまい、結果的にはグリース漏れなどの不具合を招くこととなる。
【００１０】
そこで本発明者等は、一次成形にてベローズ部および小径側端部と予め一体成形された大径側端部の内周部に、トリポッドジョイントの外筐の外周面の溝に適合して形成された厚肉部を有する二次成形品を形成する新規有用な方法の開発に成功した。そして、このような二次成形においては、二次成形時に一次成形品の大径側端部内周面とコア型外周面との間、若しくは前記金型内周面と一次成形品の大径側端部外周面との間、又は前記一次成形品の大径側端部の内外周面を挟んでコア型外周面と金型内周面との間に形成される二次成形空間部に注入される二次成形材料が、前記二次成形空間を形成している一次成形品とコア型若しくは金型との間に浸入し、所望のシール位置から漏れることを防止することが要望されている。
【００１１】
本発明は、従来技術の有するこのような問題点に鑑みなされたもので、その課題とするところは、一次成形品として形成された大径側端部の内周部に、厚肉部を有する二次成形部を形成してなる等速ジョイント用ブーツにおいて、二次成形における材料の漏れを防止することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成するために本発明がなした技術的手段は、外周面に複数の凹部を有するトリポッドジョイントの外筐が挿入される大径側端部と、前記トリポッドジョイントに連結された軸部が挿入される小径側端部と、大径側端部と小径側端部との間に形成され大径部と小径部とを繰り返し配列してなるベローズ部とを有し、前記大径側端部の内周面には、前記トリポッドジョイントの外筐の凹部に適合して内径側に張り出して形成された複数の厚肉部と、該複数の厚肉部の間に配置された薄肉部とを有してなる等速ジョイント用ブーツの製造方法であって、前記ベローズ部の内部空間と連通する小径側端部と大径側端部を両端に備えて成形された一次成形品を金型内に保持すると共に、該大径側端部内にコア型を配置することにより、一次成形品の大径側端部内周面とコア型外周面との間、若しくは前記金型内周面と一次成形品の大径側端部外周面との間、又は前記一次成形品の大径側端部の内外周面を挟んでコア型外周面と金型内周面との間のいずれかに、厚肉部成形空間及び薄肉部成形空間からなる二次成形空間を形成する工程と、前記二次成形空間の任意の一箇所乃至複数箇所に二次成形用の溶融材料注入ポイントを位置せしめ、該注入ポイントを介して溶融材料を二次成形空間に射出注入し、前記一次成形品の大径側端部に二次成形部分を成形する工程とを有し、前記二次成形部分を成形する工程には、該二次成形空間に射出された溶融材料の圧力が、金型内周面とコア型外周面とで挟み込んだ大径側端部直近の小径部から大径側端部方向へと延びるテーパ面を加圧するステップと、該溶融材料の射出圧力により圧縮されたテーパ面が前記小径部方向へと拡張されるステップと、該テーパ面が拡張されることにより、金型内周面とコア型外周面とで挟み込まれている前記小径部を、該コア型外周面と金型内周面のいずれか一方若しくは双方へと圧接するステップを含むことを特徴とする等速ジョイント用ブーツの製造方法にある。
【００１３】
この場合において、大径側端部直近の小径部外面側に嵌り込んだ金型の凸条と、該小径部内面側を嵌め込んだコア型外周面の凹状周溝とにより、前記小径部が挟持されている。
【００１４】
また、本発明によれば、二次成形空間に注入された樹脂が、金型内周面とコア型外周面とで挟み込まれている大径側端部直近の小径部とのシール部分に到達するよりも早く、前記小径部から大径側端部にいたるテーパ面を押圧し、このテーパ面付近の一次成形材料を圧縮してその面内方向に拡張させる応力が発生するものと考えられる。これによって前記小径部がコア型の外周面、若しくは金型の内周面、又はコア型の外周面と金型の内周面の双方に押し付けられ、いわゆるセルフシール効果が生じるから、二次成形における材料の漏れを防止することができる。
【００１５】
また、この場合において、二次成形部分を成形する工程において、一次成形品の大径側端部の内周面と外周面のいずれか若しくは双方に対し、射出ゲートの向きθを、０°≦θ≦９０°とすると共に、
一次成形品の大径側端部の内周面又は外周面と射出ゲート中心の距離をｔ、二次成形空間の射出側端部の径方向距離をａとしたときに、
その射出ゲートの位置を、０≦ｔ≦２ａ／３として、一次成形品の大径側端部内周面と外周面のいずれか若しくは双方に溶融材料が摺接するように射出され、溶融材料が二次成形空間に充填されるものとしてもよい。
【００１６】
これによれば、ベローズ部の大径側端部内周面又は外周面の不純物が押し流されると共に、該溶融材料の熱がベローズ部の大径側端部の内周面又は外周面に伝達され、該内周面又は外周面が溶融するため、ベローズ部の大径側端部の内周面又は外周面と二次成形空間に射出された溶融材料とが溶着し完全に一体化する。
【００１７】
さらに二次成形空間における厚肉部成形空間に一本又は二本のピンを間隔を空けて差込み配置し、その後溶融材料を射出することにより、厚肉部に一個又は二個の穴を形成するものとしてもよい。
これによれば、厚肉部のボリュームが少なくなるので薄肉部と厚肉部の冷却時間を一致若しくは近似させることができる。さらに、厚肉部成形空間を溶融樹脂が流れるときの乱流発生がきわめて少ないので、ウェルドやエアーの巻き込み発生が全くない。
【００１８】
また、前記等速ジョイント用ブーツの製造方法に用いられる製造装置として次の装置が挙げられ、これらによれば前記製造方法による作用効果を得ることができる。
【００１９】
外周面に複数の凹部を有するトリポッドジョイントの外筐が挿入される大径側端部と、前記トリポッドジョイントに連結された軸部が挿入される小径側端部と、大径側端部と小径側端部との間に形成され大径部と小径部とを繰り返し配列してなるベローズ部とを有してなり、前記大径側端部の内周面に前記トリポッドジョイントの外筐の凹部に適合して内径側に張り出して形成された複数の厚肉部と、該複数の厚肉部の間に配置された薄肉部とを有してなる等速ジョイント用ブーツの製造装置であって、前記一次成形品の外面を保持する割型と、該割型によって保持された一次成形品の大径側端部の内径側に挿入されるコア型と、一次成形品の大径側端部内周面とコア型外周面との間、若しくは前記金型内周面と一次成形品の大径側端部外周面との間、又は前記一次成形品の大径側端部の内外周面を挟んでコア型外周面と金型内周面との間のいずれかにて形成される厚肉部成形空間及び薄肉部成形空間からなる二次成形空間に溶融材料を射出充填する射出機構とを備え、前記コア型は、大径側端部直近の小径部を金型内周面との間で挟持する凹状の周溝が外周面に備えられ、該周溝は、溶融材料射出側の周縁を、前記ベローズ部における大径側端部直近の小径部から大径側端部方向へと延びるテーパ面に位置せしめることにより金型内周面との間で前記テーパ面を挟持し、前記射出機構は、その溶融材料注入ポイントを、前記二次成形空間の任意の一箇所乃至複数箇所に配置してなることを特徴とする等速ジョイント用ブーツの製造装置としたことである。
また、前記製造装置において、ベローズ部の大径側端部の内周面と外周面のいずれか若しくは双方に対し、射出ゲートの向きθを、0°≦θ≦90°とすると共に、ベローズ部の大径側端部の内周面又は外周面と射出ゲート中心の距離をt、二次成形空間の射出側端部の径方向距離をaとしたときに、その射出ゲートの位置を、0≦t≦2a/3として、ベローズ部の大径側端部内周面と外周面のいずれか若しくは双方に溶融材料が摺接するように射出され、溶融材料が二次成形空間に充填されることを特徴とする等速ジョイント用ブーツの製造装置としたことである。
また、前記夫々の製造装置において、二次成形空間を構成している厚肉部成形空間に一本又は二本のピンを間隔を空けて差込み配置し、その後溶融材料を射出することにより、厚肉部に一個又は二個の穴を形成することを特徴とする等速ジョイント用ブーツの製造装置としたことである。
【００２０】
そして、前記夫々の製造装置を用いて製造されたことを特徴とする等速ジョイント用ブーツとしたことである。
さらに、外周面に複数の凹部を有するトリポッドジョイントの外筐が挿入される大径側端部と、前記トリポッドジョイントに連結された軸部が挿入される小径側端部と、大径側端部と小径側端部との間に形成され大径部と小径部とを繰り返し配列してなるベローズ部とを有してなり、前記大径側端部の内周面に前記トリポッドジョイントの外筐の凹部に適合して内径側に張り出して形成された複数の厚肉部と、該複数の厚肉部の間に配置された薄肉部とを有してなる等速ジョイント用ブーツであって、前記等速ジョイント用ブーツは、前記ベローズ部の内部空間と連通する小径側端部と大径側端部を両端に備えて成形された一次成形品の大径側端部の内面側又は外面側の少なくとも一方に溶融材料を射出してなる二次成形部分を有し、前記二次成形部分の射出成形の際に、前記大径側端部直近の小径部が、その内面側に設けられたコア型の凹部と、その外面側に設けられた金型の凸部とで挟持され、前記コア型又は前記金型の少なくとも一方が、前記溶融材料の射出空間の一部を画成することを特徴とする等速ジョイント用ブーツとしたことである。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、一次成形品として予め形成された大径側端部の内周部に肉厚の異なる部分を有する二次成形品を形成してなる等速ジョイント用ブーツを製造する場合において、二次成形における材料の漏れを防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明を適用してなる等速ジョイント用ブーツの製造方法及び該製造方法に使用される製造装置の一実施形態について説明する。なお、本実施形態は、本発明の一実施形態にすぎず、なんらこれに限定して解釈されるものではなく、本発明の範囲内で適宜設計変更可能である。
図１は、本実施形態の製造方法及び製造装置により製造される等速ジョイント用ブーツの一実施形態を示す縦断面図である。
【００２３】
等速ジョイント用ブーツ１は、その外筐の外周面に凹部を形成してなるトリポッドジョイントに用いられる。すなわち、このようなトリポッドジョイントの外筐には、例えば断面視円弧状に形成される軸方向溝が、外周面の周方向に略等間隔に離間して三箇所形成されている。
【００２４】
図１に示すように、等速ジョイント用ブーツ１は、トリポッドジョイントの外筐が挿入される大径側端部３と、この大径側端部３よりも内径、外径をそれぞれ小さく形成されてなる小径側端部５とを有する。この小径側端部５には、トリポッドジョイントに接続されたドライブシャフトの軸部が挿入される。そして、大径側端部３と小径側端部５との間には、蛇腹状に形成されたベローズ部７が設けられている。
そして、このブーツ１は、大径側端部３、小径側端部５及びベローズ部７が、例えば熱可塑性エラストマ等の樹脂を用いて周知の一次成形工程によって一体成形され（以下、この成形品を、一次成形品と称して説明する。）、そして、前記大径側端部３の内周面側には、熱可塑性エラストマ等の樹脂を用いて一次成形品に一体成形された肉厚の異なる部分である二次成形品１３が形成されている。
【００２５】
前記ベローズ部７は、図１に示すように、径が大きく形成され、ブーツ１の外側が凸となるように形成された大径部（山部ともいう）７ａと、径が小さく形成され、ブーツ１の外側が凹となるように形成された小径部（谷部ともいう）７ｂとを、ブーツ１の筒軸方向に繰り返し形成して構成されている。例えば、本実施形態の場合には、５つの大径部７ａと、これら５つの大径部７ａに対しそれぞれ大径側端部３側に配置された５つの小径部７ｂとを有して構成されている。これらの各大径部７ａおよび小径部７ｂは、それぞれ小径側端部５側から大径側端部３側に近づくにつれて順次径が大きく形成され、その結果、ブーツ１は、全体として略円すい台状に形成されている。
【００２６】
なお、本発明にてこのベローズ部７は、特に限定されるものではなく、そのベローズ部７の肉厚や大径部７ａと小径部７ｂのピッチなどの諸条件は本発明の範囲内で適宜最適な条件が適用される。
また、本実施形態では、上記した一次成形品の大径側端部３と小径側端部５の双方を、夫々所望厚さの均一肉厚としている。これら肉厚は特に限定されず最適な任意厚さが選択される。
この大径側端部３と小径側端部５の諸条件は、特に限定されるものではなく、本発明の範囲内で適宜最適な条件が適用される。なお、本実施形態では大径側端部３と小径側端部５の肉厚を均一にしているが、肉厚を均一にしていないものであっても本発明の範囲内である。
【００２７】
図２は、図１の等速ジョイント用ブーツ１のII-II線端面図である。図１及び図２に示すように、一次成形品である大径側端部３の外周面１５は略円形に形成され、該外周面１５にはブーツ１をトリポッドジョイントに装着する際のバンド締結部３７を凹設している。そして、この外周面１５の内側に形成された二次成形品１３には、その内周面側に張り出して形成された複数個の厚肉部１７と、該厚肉部１７間に形成される複数個の薄肉部１９が設けられている。
【００２８】
図２に示すように、厚肉部１７は、大径側端部３の軸方向視断面において略弧状に張り出して形成され、ブーツ１の軸方向にわたって略同一の断面形状を有する。このような厚肉部１７の形状は、ブーツ１が装着されるトリポッドジョイントの外筐の外周面の軸方向溝に適合するように設定されている。そして、本実施形態の場合には、周上略等間隔に離間して、例えば３つの厚肉部１７が形成されている。また、各厚肉部１７の間には、周方向にわたって略一定の肉厚を有する３つの薄肉部１９が形成されている。
そして、図１に示すように、大径側端部３の内周面には、上述した厚肉部１７および薄肉部１９の表面にわたり、周方向に連続して設けられた例えば２本の平行するシールリップ２１（２１ａ，２１ｂ）が設けられている。シールリップ２１は、断面視形状が例えば略三角形または台形状に形成された突条として形成され、本実施形態の場合には、その頂部にＲ面取りが施されている。
なお、本実施例では、２本のシールリップ２１（２１ａ，２１ｂ）を設けた実施の一例を示すが、シールリップの本数・形状などは限定されず、１本でも３本以上でもよく設計変更可能である。
【００２９】
図３は、図１に示したブーツ１の大径側端部における薄肉部の拡大断面図で、図４は、図１に示したブーツ１の大径側端部における厚肉部の拡大断面図である。図３、図４に示すように、二次成形品１３の内周面は、２本のシールリップ２１（２１ａ，２１ｂ）に挟まれた部分２３，３１においては、大径側端部３の筒軸方向に沿って略一定の内径に形成されている。
また、２本のシールリップ２１のうちベローズ部７側、つまり図３における上側のシールリップ２１（２１ａ）に対してこのベローズ部７側における二次成形品１３の内周面２５は、ベローズ部７側に近づくにつれて徐々に内径が小さくなるテーパ状に形成されている。
そして、図３における下側のシールリップ２１（２１ｂ）に対して大径側端部３の端面３ａ寄りの内周面２６は、端面３ａに近づくにつれて徐々に内径が小さくなるテーパ状に形成されている。
【００３０】
図３に示すように、ベローズ部７の内面であって、大径側端部３直近の小径部７ｂから大径側端部３方向へと延びるテーパ面２７は、大径側端部３側、つまり図３における下方にいくにつれて内径が大きくなるテーパ状に形成されている。
二次成形品１３のベローズ部７側の端部は、このテーパ面２７に沿って層状に形成されている。そして、大径側端部３直近の小径部７ｂ寄りの二次成形品１３の端部１４は、テーパ面２７の途中、つまり径方向におけるテーパ面２７の中間部において接するように配置されている。したがって、図３に示すように、二次成形品１３とベローズ部７との接合面２８の最小径部であるシール部Ａと、ベローズ部７の大径側端部３直近の小径部７ｂの内径が最小である箇所Ｂとの大径側端部３の中心からの半径をそれぞれＲＡ、ＲＢとすると、ＲＡ＞ＲＢの関係となっている。
【００３１】
そして、図４に示すように、厚肉部１７においても、上述した薄肉部１９の場合と同様に、大径側端部３直近の小径部７ｂ寄りの二次成形品１３の端部１４は、テーパ面２７の途中、つまり径方向におけるテーパ面２７の中間部において接するように配置されている。したがって、図４に示すように、二次成形品１３とベローズ部７との接合面２８の最小径部であるシール部Ａと、ベローズ部７の大径側端部３直近の小径部７ｂの内径が最小である箇所Ｂとの大径側端部３の中心からの半径をそれぞれＲＡ、ＲＢとすると、ＲＡ＞ＲＢの関係となっている。
大径側端部３は、本実施形態によると、その内周面は二次成形品たる肉厚の異なる部分との密着力を向上させるため、周方向に連続する凹状部３３と凸状部３５が端部高さ方向に交互に備えられ、内周面を凹凸状に形成している。
【００３２】
また、本実施形態では、図２及び図４に示すように、厚肉部１７の軸方向に二つの非貫通状の穴（凹部）３９を設け、これによりエアー不良とウェルド不良防止を図っている。
なお、この穴３９は全ての厚肉部１７に一個又は二個設けられる。また本実施形態ではすべての厚肉部１７に穴３９を設けているが、全く設けないことや、任意に選択された厚肉部に設けることも可能であり、また、穴形状は本実施形態では断面視真円状で深さ方向（小径側端部方向）に行くに従って小径となる円すい台状に形成されているが、断面視楕円状若しくは断面視ティアドロップ状などの任意形状が選択可能であり、本発明の範囲内でそれぞれ設計変更可能である。
大径側端部３、小径側端部５及びベローズ部７からなる一次成形品と、肉厚の異なる部分からなる二次成形品１３を構成する熱可塑性樹脂は特に限定されず、本発明の範囲内で最適な材料が選択され、また夫々同材質であっても、硬度の違う材質であっても、異材質であっても本発明の範囲内である。なお、二次成形品１３たる肉厚の異なる部分は、グリースを漏らさないシール機能を持った材質が好ましく、一方一次成形品は、純粋に本来の目的にあった材質、すなわち屈曲性・耐熱性・耐寒性などを有する材質を選択することが出来る。
【００３３】
次に、上述した等速ジョイント用ブーツ１を製造する本発明の製造方法及び製造装置の一実施例について説明する。
なお、以下、実施例１に金型４９とコア型６９との間に配した一次成形品の大径側端部３の内周面と、前記コア型外周面（外周部分７５）との間に二次成形空間４３を形成し、該二次成形空間４３に溶融材料を射出して二次成形品たる肉厚の異なる部分を一体成形する実施の一例、実施例２に大径側端部３の外周面１５と金型内周面５０との間に二次成形空間４３ｃを形成し、該二次成形空間４３ｃに溶融材料を射出して二次成形品たる肉厚の異なる部分を一体成形する実施の一例、実施例３に大径側端部３の内外周面を挟んでコア型外周面（外周部分７５）と金型内周面５０との間に二次成形空間４３ｄ，４３ｅを形成し、該二次成形空間４３ｄ，４３ｅに溶融材料を射出して二次成形品たる肉厚の異なる部分を一体成形する実施の一例を夫々示す。
【実施例１】
【００３４】
「一次成形工程」
上述した大径側端部３、小径側端部５及びベローズ部７からなる一次成形品の成形方法としては、ブロー成形や射出ブロー成形などが良く知られているが、特に限定されず、本発明の範囲内で適宜最適な成形方法が適用される。
【００３５】
「二次成形工程」
本工程は、一次成形にて成形された一次成形品を射出成形用金型４９内に保持すると共に、該金型４９内に所望の溶融材料を高速で射出することにより、一次成形品の大径側端部３の外周面１５の内径側に、二次成形品１３を一体成形するものである。なお、以下に説明する構成以外の構成については既知の構成が適用されるためそれらの説明については省略する。
【００３６】
二次成形工程は、（ａ）二次成形空間を形成する工程と、（ｂ）二次成形部分を成形する工程とからなる。
【００３７】
「（ａ）二次成形空間を形成する工程」
図５は、本実施形態の等速ジョイント用ブーツの製造装置であって、二次成形工程にて用いられる装置の要部断面図である。また、図６は、図５のVI部拡大断面図である。
【００３８】
まず本工程に用いられる製造装置の要部である金型４９についての概略構造を説明すると、図５に示すように、本装置の要部である射出成形用の金型４９は、可動盤４９ａ側を構成する割型５１と、固定盤４９ｂ側に備えられたコア型６９とを有している。
【００３９】
割型５１の内面には、図５に示すように、一次成形品の外観形状が密着する輪郭５７が形成され、該割型５１を型締した際に、ブーツ１の外観形状（外側輪郭）に合致する一次成形品収容空間５５が形成される。
この一次成形品収容空間５５は、型締時に一次成形品収容空間５５に収容された一次成形品の大径側端部３の外周面１５の開口縁５９が、割型５１の下端面５１ａと同一平面上に位置するように形成されている。
【００４０】
コア型６９は、図５及び図６に示すように、一次成形品における大径側端部３の内周面に嵌め込まれる略円筒状のコア部７１と、該コア部７１の一端から水平方向に延設される円盤状鍔部６１とを有して構成している。
【００４１】
コア部７１には、図６に示すように、コア部軸方向において前記円盤状鍔部６１と反対の一端側直近の外周に凹状周溝７３を形成している。
そして、該コア部７１における前記鍔部６１と凹状周溝７３との間の外周部分７５には、本実施形態により製造されるブーツ１が装着されるトリポッドジョイントの外筐の外周形状および外径を考慮して決定された外周形状および外径とした部分を形成している。
【００４２】
円盤状鍔部６１には、図６に示すように、後述する二次成形空間４３内にランナ４５を介して熱可塑性樹脂を射出するゲート４７が形成されている。本実施形態においては、このゲート４７が、例えば図５に示すように、薄肉部成形空間４３ｂの任意の一箇所乃至複数箇所を選択して備えられている。
すなわち、二次成形空間４３における薄肉部成形空間４３ｂの任意の一箇所乃至複数箇所に二次成形用の熱可塑性樹脂射出（注入）ポイントＰを設けると、射出ゲート４７から厚肉部成形空間４３ａまでの薄肉部成形空間４３ｂが狭いランナとしての役割を兼ね、高温状態を維持しつつ厚肉部成形空間４３ａまで溶融材料が高速・高温で一瞬にして送り込まれるため、エアー不良やウェルド不良などの発生を防止できる。
もちろん、ゲート４７は厚肉部成形空間４３ａの任意の一箇所乃至複数箇所を選択して備えることも、薄肉部成形空間４３ｂと厚肉部成形空間４３ａを含んだ任意の一箇所乃至複数箇所を選択して備えることもなんら問題はなく設定可能である。
【００４３】
次に、上記した金型４９を用いて行う本工程の一例について説明すると、例えば、まず、予め金型４９の固定盤４９ｂ側に備えてあるコア型６９のコア部７１の外周面に、一次成形品の大径側端部３の内周面をコア部７１の外周面との間にすきまを設けて嵌め込み、コア型６９に一次成形品を取り付ける。
そして、次に、上述のように大径側端部３をコア型６９の外周面に嵌め込んで備えた一次成形品を、割型５１を型締することにより金型４９内に配設保持する（図５の状態）。
【００４４】
このように割型５１を型締したとき、図６に示すように、ベローズ部７の大径側端部３直近の小径部７ｂ外面全域には、割型５１の内面の凸条５３が嵌り込み、そして該小径部７ｂの内面全域には、コア型６９のコア部７１先端側外周面に凹設した凹状周溝７３が嵌り込み、割型５１の凸条５３とコア型６９の凹状周溝７３によって前記小径部７ｂが挟持される。
【００４５】
このような工程を経ることにより、図６に示すように、前記小径部７ｂの挟持部分にシール部Ａが形成されると共に、一次成形品の大径側端部３内周面とコア型６９のコア部７１の外周部分７５との間で、大径側端部３の内周面に厚肉部１７と薄肉部１９とからなる二次成形品１３部分を成形する二次成形空間４３が形成される。
二次成形空間４３は、本実施形態では、コア部７１の外周部分７５に一定間隔をあけて三個の凹部が形成されているため、この凹部と大径側端部３の内周面との間で厚肉部形成空間４３ａが形成され、凹部以外のコア部７１の外周面と大径側端部３の内周面との間に厚肉部形成空間４３ａと連通する薄肉部形成空間４３ｂが形成される。
なお、上述した本工程は一例に過ぎず、この工程以外の他の工程を採用することも本発明の範囲内で可能であり、適宜設計変更可能である。
【００４６】
また、厚肉部１７に、図２及び図４に示すような一個又は二個の穴３９を設ける場合、穴３９形成用の突起（図示省略）を、その鍔部６１の所望個所(本実施形態では三箇所)にそれぞれ一定間隔を空けて備えるものとしている。これにより、二次成形時に穴３９が同時に成形される。
なお、ゲート４７は厚肉部成形空間４３ａに備え、厚肉部成形空間４３ａのみから若しくは厚肉部成形空間４３ａを含む複数箇所から熱可塑性樹脂を射出するものとしてもよいが、エアー不良やウェルド不良発生防止などの観点からすれば本実施形態のように薄肉部成形空間４３ｂにゲート４７を備えるのが好ましい。
【００４７】
「（ｂ）二次成形部分を成形する工程」
まず、前記工程により形成された二次成形空間４３における薄肉部成形空間４３ｂの任意の一箇所乃至複数箇所に、図６に示すように二次成形用の溶融材料注入ポイントＰを位置せしめる。
そして、該注入ポイントＰを介して、例えば２６０℃以上の高温に加熱され、溶融した熱可塑性樹脂を、前記二次成形空間４３に高速で射出注入し、前記一次成形品の大径側端部３の内周面に二次成形品１３部分を成形する。なお、上述したとおり、射出される熱可塑性樹脂は例えば２６０℃以上であるが、特に限定されず、素材に不具合が生じない範囲で適宜設計変更可能である。
【００４８】
そして、前記二次成形品１３部分を成形する工程には、次のステップ１乃至３を含んでいる。
【００４９】
（ステップ１）
図７に示すように、二次成形空間４３に射出された溶融材料の圧力が、割型５１の凸条５３内周面とコア型６９先端外周面の凹状周溝７３とで挟み込んだ一次成形品における大径側端部３直近の小径部７ｂから大径側端部３方向へと延びるテーパ面２７を加圧する。
【００５０】
（ステップ２）
前記溶融材料の射出圧力により圧縮されたテーパ面２７が、前記小径部７ｂ方向へと拡張される。
【００５１】
（ステップ３）
テーパ面２７が拡張されることにより、金型４９の凸条５３内周面とコア型６９の凹状周溝７３外周面とで挟み込まれている前記小径部７ｂを、該コア型６９の凹状周溝７３外周面へと圧接する。
【００５２】
以上のように二次成形品１３部分を成形する工程において、上述のステップ１乃至３を含むため、二次成形空間４３内に二次成形材料を射出注入した時に、一次成形品における大径側端部３直近の小径部７ｂ内面とコア型６９先端外周面の凹状周溝７３との間のシール部Ａから二次成形材料が漏出しにくくなる。これは、以下説明する原理によるものであると発明者らは考察する。
【００５３】
図７は、本実施形態の等速ジョイント用ブーツ製造方法および製造装置において、二次成形空間４３内に二次成形材料を注入している状態を示す図である。
図７に示すように、二次成形空間４３内に流入した二次成形材料である溶融樹脂の流入方向前端部（樹脂の前端部を矢印７７で示す）は、ベローズ部７における大径側端部３直近の小径部７ｂから大径側端部３にかけて延びるテーパ面２７に到達する。
そして、この溶融樹脂は、その射出圧力によって、テーパ面２７を加圧するように作用し、これによって図７に示す応力σ１が発生するものと認められる（上述のステップ１）。
【００５４】
この場合、テーパ面２７の外面側には割型５１の面部６５が存在するから、押圧された一次成形品の材料は加圧され、応力σ１と交差する方向、つまりテーパ面２７に沿った方向に外側に拡張しようとする。
これによって、図７に示すような応力σ２が発生するものと認められる（上述のステップ２）。
しかし、応力σ２が係る方向には、それぞれ大径側端部３の外周面に当接する割型５１の面部６７と、コア型６９の先端側直近外周の凹状周溝７３とが存在し、いずれもいわゆるデッドエンドとなっている。
従って、この両者６７，７３間に存在する一次成形材料は、言わば突っ張った状態となり、これら各面を押圧しているものと考えられる。
このため、ベローズ部７の小径部７ｂ内面とコア型６９の先端側直近外周の凹状周溝７３との間の密着力が向上し、二次成形材料のこれら小径部７ｂ内面と凹状周溝７３との間への漏れに対して、いわゆるセルフシール効果を奏していると考えられる（上述のステップ３）。
【００５５】
また、二次成形空間４３への熱可塑性樹脂の射出条件を、次の通りに設定することにより、一次成形品と二次成形品との溶着がさらに強固となる。
【００５６】
すなわち、図６に示すように、大径側端部３の外周面１５の内面に対し、射出ゲート４７の向きθを、０°≦θ≦９０°の条件のもとに設定すると共に、大径側端部３の外周面１５の内面と射出ゲート４７の距離をｔ、二次成形空間４３の射出側端部４１の径方向距離をａとしたときに、その射出ゲート４７の位置条件を、０≦ｔ≦２ａ／３とする。
【００５７】
これにより、大径側端部３の外周面１５の内面に高温の熱可塑性樹脂が高速で摺接するように射出され、熱可塑性樹脂が二次成形空間４３に充填される。
この時、射出された高温の熱可塑性樹脂が、大径側端部３の外周面１５の内周を高速で摺接して流れ込むため、外周面１５の内周表面に付着した一次成形用材料の不純物が押し流され、かつ該内周表面に高温・高速で流れた熱可塑性樹脂の熱を伝達して該表面を溶融させる。
従って、射出された熱可塑性樹脂が、該熱可塑性樹脂の熱により溶融した一次成形材料の表面と強固に溶着し、大径側端部３の内周面側に二次成形品１３が一体的に成形される。
【００５８】
また、本実施形態によれば、コア部７１の凹状周溝７３により、ベローズ部７の大径側端部３直近の小径部７ｂの内面全域を嵌め込むと共に、上述の二次成形部分を成形する工程を採用するため、図７に示すように、シール部Ａを大径側端部３側に寄せることができる。従って、ベローズ部７の大径側端部３直近の小径部７ｂが屈曲する柔軟性を増すことができる。このため、ベローズ部７全体としての曲げ角度や可撓性を維持しつつ、大径部７ａと小径部７ｂが交互に配置される段数を減じることができ、ベローズ部７、ひいてはブーツ１全体をコンパクトにすることができる。
【００５９】
また、ベローズ部７の大径側端部３の内面に、少なくとも凸状部と凹状部のいずれか一つ以上を上述した一次成形時において同時に形成しておくと、二次成形品１３たる肉厚の異なる部分との溶着が強固となる。
例えば本実施形態では、図３及び図４に示すように、周方向に連続する凹状部３３と凸状部３５が、大径側端部３の内面の高さ方向に交互に複数個設けられているため、一次成形品１３たる大径側端部３内面と二次成形品１３たる肉厚の異なる部分との溶着面積が広くなり強固に溶着される。なお、本実施形態では、複数個の凹状部３３と凸状部３５を設ける構成としているが、上述の通り溶着が強固となり得る構成であればこれに限定して解釈されるものではなく、例えば単独の突起や窪みなどを一個乃至複数個設けることも考えられ、この場合の突起の長さなども任意に設定できる。
【００６０】
さらに、図３及び図４に示すように、ベローズ部７の大径側端部３の内面に周方向に延びる上述した凸状部３５を形成した場合、この凸状部３５が堰の役目を兼ね、ゲート４７から薄肉部成形空間４３ｂに射出された熱可塑性樹脂を、該薄肉部成形空間４３ｂから厚肉部成形空間４３ａへと均等に流動させる作用を講じる。すなわち、この堰としての役目を兼ねる凸状部３５を形成することにより、薄肉部成形空間４３ｂに射出された高速・高温の熱可塑性樹脂は、まず、ゲート４７と凸状部３５との間の流動空間（凸状部３５上方の流動空間）に沿って厚肉部成形空間４３ａ方向へと流動するが、続いて凸状部３５下方の流動空間に流れ込み、該流動空間に沿って追っかけるように流動する。そして、夫々の流動空間に沿って流動した熱可塑性樹脂は、厚肉部成形空間４３ａに同時に到達する。このように複数個の流動空間に流れた熱可塑性樹脂が同時に厚肉部成形空間４３ａに到達し得るように凸状部３５の高さ・長さを調整するのが好ましい。
なお、この凸状部３５は、少なくとも薄肉部成形空間４３ｂに対応する大径側端部３の内面に形成されていれば良い。また、凸状部３５は本発明において任意に設けられるものであり、その凸状部本数も適宜設計変更可能である。
【実施例２】
【００６１】
図８及び図９は、二次成形工程の他の実施例を示す。なお、本実施例では、後述する通り、二次成形空間４３ａの形成箇所及び溶融材料の射出位置などが相違するに過ぎず、以下に説明する構成及び作用効果以外のその他の構成及び作用効果にあっては実施例１の説明を援用し、ここでの説明は省略する。
【００６２】
「一次成形工程」
本実施例の一次成形品は、基本的な構成及び成形方法などは実施例１に示した一次成形品と同様であるが、大径側端部３を断面視略ストレートな肉厚を有する筒状に形成されているものとする。なお、本実施例では採用していないが、二次成形品との密着性を高めるため、大径側端部３の外周面１５を粗面（凹凸面）に形成しても良い。なお、一次成形品たるベローズ部７の大径側端部外周面１５に、前記実施例１で大径側端部内周面に設けたものと同様に、少なくとも凸状部と凹状部のいずれか一つ以上を一次成形時において同時に形成しておくと、前記実施例１にて説明したと同様に、二次成形品１３たる肉厚の異なる部分との溶着が強固となる。また、この凸状部を設けた場合、該凸状部が堰の役目を兼ねる作用効果を奏することについても実施例１と同様であり詳細は援用する。
【００６３】
「二次成形工程」
本実施例では、割型５１とコア型６９との間に配した一次成形品の大径側端部３の外周面１５と、前記割型５１の内周面（金型内周面５０）との間に、二次成形するための二次成形空間４３ｃ（４３ａ，４３ｂ）を形成し、該二次成形空間４３ｃに溶融材料を射出することで肉厚の異なる部分を有する大径側端部を成形する実施の一例である。
【００６４】
まず本実施例の工程に用いられる製造装置の要部である金型４９についての概略構造を説明すると、図８に示すように、本装置の要部である射出成形用の金型４９は、可動盤４９ａ側を構成する割型５１と、固定盤４９ｂ側に備えられたコア型６９とを有している。
【００６５】
割型５１の内面には、図８に示すように、大径側端部外観形状を成形すべく輪郭５７が形成されている。なお、大径側端部の外観形状は特に限定されるものではなく本発明の範囲内で設計変更可能である。
【００６６】
コア型６９は、一次成形品における大径側端部３の内周面に嵌め込まれる略円筒状のコア部７１と、該コア部７１の下端に延設され、固定盤４９ｂに固定される固定部４９ｃとを有して構成している。
【００６７】
コア部７１には、コア部軸方向において前記固定部４９ｃと反対の一端側直近の外周に凹状周溝７３を形成している。
そして、該コア部７１における前記固定部６１と凹状周溝７３との間の外周部分７５には、本実施形態により製造されるブーツ１が装着されるトリポッドジョイントの外筐の外周形状および外径を考慮して決定された外周形状および外径とした部分を形成している。
また、前記外周部分７５には、ブーツ１の大径側端部３の内周面に備えられるシールリップ２１（２１ａ，２１ｂ）を、二次成形段階で転写成形するためのシールリップ成形凹部７５ａ，７５ａが軸方向に二本周設されている。
【００６８】
固定盤４９ｂには、後述する二次成形空間４３内にランナ４５を介して熱可塑性樹脂を射出するゲート４７が形成されている。本実施形態においては、このゲート４７が、例えば図８に示すように、薄肉部成形空間４３ｂの任意の一箇所乃至複数箇所を選択して備えられている。
すなわち、二次成形空間４３における薄肉部成形空間４３ｂの任意の一箇所乃至複数箇所に二次成形用の熱可塑性樹脂射出（注入）ポイントＰを設けると、射出ゲート４７から厚肉部成形空間４３ａまでの薄肉部成形空間４３ｂが狭いランナとしての役割を兼ね、高温状態を維持しつつ厚肉部成形空間４３ａまで溶融材料が高速・高温で一瞬にして送り込まれるため、エアー不良やウェルド不良などの発生を防止できる。
【００６９】
次に、上記した金型４９を用いて行う本工程の一例について説明すると、例えば、まず、予め金型４９の固定盤４９ｂ側に備えてあるコア型６９のコア部７１の外周面に、一次成形品の大径側端部３の内周面を嵌め込み、コア型６９に一次成形品を取り付ける。
そして、次に、上述のように大径側端部３をコア型６９の外周面に嵌め込んで備えた一次成形品を、割型５１を型締することにより金型４９内に配設保持する。
【００７０】
このように割型５１を型締したとき、図９に示すように、ベローズ部７の大径側端部３直近の小径部７ｂ外面全域には、割型５１の内面の凸条５３が嵌り込み、そして該小径部７ｂの内面全域には、コア型６９のコア部７１先端側外周面に凹設した凹状周溝７３が嵌り込み、割型５１の凸条５３とコア型６９の凹状周溝７３によって前記小径部７ｂが挟持される。
【００７１】
このような工程を経ることにより、図９に示すように、前記小径部７ｂの挟持部分にシール部Ａが形成されると共に、一次成形品の大径側端部３の外周面１５と割型５１の内周面（金型内周面５０）との間で、一次成形品の大径側端部３の外周面１５に厚肉部１７と薄肉部１９とからなる二次成形品１３部分を成形する二次成形空間４３ｃが形成される。
【００７２】
そして、本実施例の工程には、次のステップ１乃至３を含んでいる。
【００７３】
（ステップ１）
図９に示すように、二次成形空間４３ｃに溶融材料が射出されると、該射出された溶融材料の射出圧力が、割型５１の凸条５３内周面とコア型６９先端外周面の凹状周溝７３とで挟み込んだ一次成形品における大径側端部３直近の小径部７ｂから大径側端部３方向へと延びるテーパ面２７を加圧する。
【００７４】
（ステップ２）
前記溶融材料の射出圧力により圧縮されたテーパ面２７が、前記小径部７ｂ方向へと拡張される。
【００７５】
（ステップ３）
テーパ面２７が拡張されることにより、割型５１の凸条５３内周面とコア型６９の凹状周溝７３外周面とで挟み込まれている前記小径部７ｂを、前記割型５１の凸条５３内周面へと圧接する。
【００７６】
一方、大径側端部の筒状部（ストレート部）に射出圧力（図９に示す応力σ５）が作用した部分は、加熱されて軟化しつつコア型６９の外周面（外周部分７５）に圧接され、その一部が前記コア型外周面（外周部分７５）のシールリップ成形凹部７５ａ，７５ａに入り込むことにより、大径側端部の内周に軸方向に並んだ二本の環状シールリップ２１（２１ａ，２１ｂ）が転写される。
【００７７】
以上のように二次成形品１３部分を成形する工程において、上述のステップ１乃至３を含むため、二次成形空間４３内に二次成形材料を射出注入した時に、一次成形品における大径側端部３直近の小径部７ｂ外面と割型５１の凸条５３内周面との間のシール部Ａから二次成形材料が漏出しにくくなる。
【００７８】
図９に示すように、二次成形空間４３ｃ内に流入した二次成形材料である溶融樹脂の流入方向前端部は、ベローズ部７における大径側端部３直近の小径部７ｂから大径側端部３にかけて延びるテーパ面２７に到達する。
そして、この溶融樹脂は、その射出圧力によって、テーパ面２７を加圧するように作用し、これによって図９に示す応力σ３が発生するものと認められる（上述のステップ１）。
【００７９】
この場合、テーパ面２７の内面側にはコア型６９の面部６９ａが存在するから、押圧された一次成形品の材料は加圧され、応力σ３と交差する方向、つまりテーパ面２７に沿った方向に外側に拡張しようとする。
これによって、図９に示すような応力σ４が発生するものと認められる（上述のステップ２）。
しかし、応力σ４が掛かる方向には、それぞれ固定盤４９ｂの端面４９ｄと、割型５１の内面の凸条５３とが存在するため、この両者４９ｄ，５３間に存在する一次成形材料は、言わば突っ張った状態となり、前記両者４９ｄ，５３を押圧しているものと考えられる。
このため、ベローズ部７の小径部７ｂの外面と割型５１の内面の凸条５３との間の密着力が向上し、二次成形材料のこれら小径部７ｂの外面と割型５１の内面の凸条５３との間への漏れに対して、いわゆるセルフシール効果を奏していると考えられる（上述のステップ３）。
【００８０】
また、二次成形空間４３への熱可塑性樹脂の射出条件を、次の通りに設定することにより、一次成形品と二次成形品との溶着がさらに強固となる。
【００８１】
すなわち、図８に示すように、大径側端部３の外周面１５に対し、射出ゲート４７の向きθを、０°≦θ≦９０°の条件のもとに設定すると共に、大径側端部３の外周面１５と射出ゲート４７の距離をｔ、二次成形空間４３の射出側端部４１の径方向距離をａとしたときに、その射出ゲート４７の位置条件を、０≦ｔ≦２ａ／３とする。
【００８２】
これにより、大径側端部３の外周面１５に高温の熱可塑性樹脂が高速で摺接するように射出され、熱可塑性樹脂が二次成形空間４３ｃに充填される。
この時、射出された高温の熱可塑性樹脂が、大径側端部３の外周面１５を高速で摺接して流れ込むため、外周面１５の表面に付着した一次成形用材料の不純物が押し流され、かつ該外周面１５に高温・高速で流れた熱可塑性樹脂の熱を伝達して該外周面１５を溶融させる。
従って、射出された熱可塑性樹脂が、該熱可塑性樹脂の熱により溶融した一次成形材料の表面と強固に溶着し、大径側端部３の外周面１５と割型５１の内周面（金型内周面５０）との間に二次成形品１３が一体的に成形される。
「変形例」
【００８３】
図８に示す実施例２の変形例として、例えば図１０に示すものが挙げられ、本変形例では、一次成形品の成形時において、大径側端部３の内周面をコア型６９の外周部分７５と合致した形状となるように予め成形しておき、前記実施例２の工程により肉厚の異なる部分を有する大径側端部を成形する実施の一例である。
その他の構成及び作用効果は前記実施例２と同様であるため、前記実施例２の図８，図９の説明を援用し、その詳細な説明は省略する。
なお、ゲート４７は厚肉部成形空間４３ａに備え、厚肉部成形空間４３ａのみから若しくは厚肉部成形空間４３ａを含む複数箇所から熱可塑性樹脂を射出するものとしてもよいが、エアー不良やウェルド不良発生防止などの観点からすれば本実施形態のように薄肉部成形空間４３ｂにゲート４７を備えるのが好ましい。
【実施例３】
【００８４】
図１１及び図１２は、二次成形工程の他の実施例を示す。なお、本実施例では、後述する通り、二次成形空間４３ｄ，４３ｅの形成箇所及び溶融材料の射出位置などが相違するに過ぎず、以下に説明する構成及び作用効果以外のその他の構成及び作用効果にあっては実施例１及び２の説明を援用し、ここでの説明は省略する。また、一次成形工程は実施例２と同様であるため、二次成形工程から説明する。
「二次成形工程」
【００８５】
本実施例では、大径側端部３の内外周面を挟んでコア型外周面（外周部分７５）と金型内周面５０との間に二次成形空間４３ｄ，４３ｅを形成し、該二次成形空間４３ｄ，４３ｅに溶融材料を射出して二次成形品たる肉厚の異なる部分を一体成形する実施の一例である。金型４９とコア型６９の構成なども実施例２と同様である。
すなわち、本実施例では、一次成形品の大径側端部３は、割型５１の内周面（金型内周面５０）とコア型６９の外周面（外周部分７５）との間で、該割型５１の内周面（金型内周面５０）とコア型６９の外周面（外周部分７５）とから夫々離間して位置決め配設されている。
【００８６】
そして、割型内周面（金型内周面５０）と大径側端部外周面１５との間に形成された二次成形空間４３ｄ、及びコア型外周面と大径側端部内周面との間に形成された二次成形空間４３ｅに、夫々射出ゲート４７を対向して位置決めされる。なお、図面では、その一例として薄肉部成形空間４３ｂを示したが、厚肉部成形空間４３ａも同様であるため、ここでは省略する。
本実施例の射出ゲート４７による射出条件にあっては、二次成形空間４３ｄに対向する側に備える射出ゲートにあっては実施例２の説明を援用し、二次成形空間４３ｅに対向する側に備える射出ゲートにあっては実施例１の説明を援用する。なお、二次成形空間４３ｄ，４３ｅに射出される溶融材料の射出量・射出圧などは適宜設計変更可能である。
【００８７】
そして、本実施例の工程には、次のステップ１乃至３を含んでいる。
【００８８】
（ステップ１）
図１２に示すように、二次成形空間４３ｄ，４３ｅに溶融材料が射出されると、該射出された溶融材料の射出圧力が、割型５１の凸条５３内周面とコア型６９先端外周面の凹状周溝７３とで挟み込んだ一次成形品における大径側端部３直近の小径部７ｂから大径側端部３方向へと延びるテーパ面２７を外内面から加圧する。
【００８９】
（ステップ２）
前記溶融材料の射出圧力により圧縮されたテーパ面２７が、前記小径部７ｂ方向へと拡張される。
【００９０】
（ステップ３）
テーパ面２７が拡張されることにより、金型４９の凸条５３内周面とコア型６９の凹状周溝７３外周面とで挟み込まれている前記小径部７ｂを、前記金型４９の凸条５３内周面へと圧接する。
【００９１】
以上のように二次成形品１３部分を成形する工程において、上述のステップ１乃至３を含むため、二次成形空間４３ｄ，４３ｅ内に二次成形材料を射出注入した時に、一次成形品における大径側端部３直近の小径部７ｂ外面と金型４９の凸条５３内周面との間、及び前記小径部７ｂ内面とコア型６９の先端側直近外周の凹状周溝７３との間のシール部Ａから二次成形材料が漏出しにくくなる。
【００９２】
図１２に示すように、二次成形空間４３ｄ，４３ｅ内に流入した二次成形材料である溶融樹脂の流入方向前端部は、ベローズ部７における大径側端部３直近の小径部７ｂから大径側端部３にかけて延びるテーパ面２７に、夫々外内面から到達する。
そして、この溶融樹脂は、その射出圧力によって、テーパ面２７を外内面から加圧するように作用し、これによって図１２に示す応力σ６が発生するものと認められる（上述のステップ１）。
【００９３】
この場合、前記応力σ６，σ６により、テーパ面２７が外内面から加圧されるため、押圧された一次成形品の材料は加圧され、応力６５と交差する方向、つまりテーパ面２７に沿った方向に外側に拡張しようとする。
これによって、図１２に示すような応力σ７が発生するものと認められる（上述のステップ２）。
しかし、応力σ７が掛かる方向には、それぞれ固定盤４９ｂの端面４９ｄと、割型５１の内面の凸条５３とコア型６９の先端側直近外周の凹状周溝７３とが存在するため、この両者４９ｄと５３，７３間に存在する一次成形材料は、言わば突っ張った状態となり、前記両者４９ｄと５３，７３を押圧しているものと考えられる。
このため、ベローズ部７の小径部７ｂの外面と割型５１の内面の凸条５３との間及び、小径部７ｂの外面とコア型６９の先端側直近外周の凹状周溝７３の間の密着力が向上し、二次成形材料のこれら小径部７ｂの外面と割型５１の内面の凸条５３との間及び、小径部７ｂの外面とコア型６９の先端側直近外周の凹状周溝７３の間への漏れに対して、いわゆるセルフシール効果を奏していると考えられる（上述のステップ３）。
なお、ゲート４７は厚肉部成形空間４３ａに備え、厚肉部成形空間４３ａのみから若しくは厚肉部成形空間４３ａを含む複数箇所から熱可塑性樹脂を射出するものとしてもよいが、エアー不良やウェルド不良発生防止などの観点からすれば本実施形態のように薄肉部成形空間４３ｂにゲート４７を備えるのが好ましい。
【図面の簡単な説明】
【００９４】
【図１】本発明により製造される等速ジョイント用ブーツの一実施例を示す縦断面図。
【図２】図１の等速ジョイント用ブーツのII-II線端面図。
【図３】ブーツにおける大径側端部の薄肉部拡大断面図。
【図４】ブーツにおける大径側端部の厚肉部拡大断面図。
【図５】本実施例の二次成形工程の一実施例を示す概略断面図。
【図６】図５のVI部拡大断面図。
【図７】本実施例の等速ジョイント用ブーツ製造方法および製造装置において、二次成形材料を二次成形空間内に注入している状態を示す概略図。
【図８】実施例２の概略図。
【図９】二次成形空間に溶融材料が射出された時の大径側端部のテーパ面に掛かる応力を示す図。
【図１０】実施例２の変形例を示す概略図。
【図１１】実施例３の概略図。
【図１２】二次成形空間に溶融材料が射出された時の大径側端部のテーパ面に掛かる応力を示す図。
【符号の説明】
【００９５】
１  等速ジョイント用ブーツ
３  大径側端部
５  小径側端部
７  ベローズ部
１３  二次成形品
１５  外周面
１７  厚肉部
１９  薄肉部
２１  シールリップ
２７  テーパ面
４３  二次成形空間
４５  ランナ
４７  ゲート
４９  射出成形用金型
５１  割型
５５  一次成形品収容空間
６９  コア型
Ａ  シール部