(57)【要約】【課題】  プラスチゾル化した際、幅広い剪断速度領域における粘度が低いことを特徴とするペースト加工用ポリ塩化ビニル系ペースト樹脂、その製造方法、及びそれを用いた組成物を提供する。【解決手段】  分子中に少なくとも一つのペプチド結合を有する乳化剤を含有することを特徴とする、ポリ塩化ビニル系ペースト樹脂を用いた組成物によって、幅広い剪断速度領域において粘度を低減させる事ができ、それにより配合すべき希釈剤を減じても、同等の加工性を有することが可能となる。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
分子中に少なくとも一つのペプチド結合を有する乳化剤を含有することを特徴とする、ポリ塩化ビニル系ペースト樹脂。
【請求項２】
ポリ塩化ビニル系ペースト樹脂を重合するに際して、分子中に少なくとも一つのペプチド結合を有する乳化剤を添加することを特徴とする、ポリ塩化ビニル系ペースト樹脂。
【請求項３】
分子中に少なくとも一つのペプチド結合を有する乳化剤が、構造式（１）に示すようなスルホコハク酸骨格を有する乳化剤であることを特徴とする、請求項１又は請求項２に記載のポリ塩化ビニル系ペースト樹脂。
【化１】
2005298557.tif 000013
【請求項４】
ポリ塩化ビニル系ペースト樹脂１００重量部とジ−２−エチルヘキシルフタレート６０重量部を混合することにより得られるプラスチゾルの１０秒間シーバース吐出量が６０ｇ以上であることを特徴とする、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のポリ塩化ビニル系ペースト樹脂。
【請求項５】
重合開始前、あるいは重合中に乳化剤を添加することを特徴とする、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のポリ塩化ビニル系ペースト樹脂の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載のポリ塩化ビニル系ペースト樹脂を含有することを特徴とするポリ塩化ビニル系ペースト樹脂組成物。
【請求項７】
請求項６記載の塩化ビニル系ペースト樹脂組成物を用いてなる壁紙
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリ塩化ビニル系ペースト樹脂及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的にポリ塩化ビニル系ペースト樹脂は、可塑剤、安定剤、充填剤、発泡剤、顔料等の配合剤を必要に応じて適当量用い、これらを混合、混練しプラスチゾルと称する流動体の状態で加工する。しかしながら、これだけの配合剤からなるプラスチゾルは一般的に粘度が高く、ミキサー等でプラスチゾルを作製した後、ミキサーからの取り出しや移送が困難となるなど、取り扱いが困難となる傾向にある。更に例えばコーティング加工を行う場合では、刃裏汚れと呼ばれる、コーティング刃の裏側にゾルが回りこんで堆積し、その堆積物により筋引きやカスレが生じるなど、製品の商品価値を損なうことがある。そこで希釈剤と呼ばれる脂肪族炭化水素、芳香族炭化水素などを配合することにより、プラスチゾルの粘度を低減して加工することが一般的である。更に生産性向上を目的として加工速度をあげるため、プラスチゾルの粘度を更に低減する目的で、配合する希釈剤量を増量することも一般的に行われる（非特許文献１）。
【０００３】
しかしながら希釈剤を増量すれば副原料費のコストアップに繋がるだけでなく、加工時の排出により工場周辺の環境汚染を引き起こすことがあり、これを防ぐためこの排ガスを集積して燃焼させる設備が必要となり、更にその量が増大すればその設備コストも高くなる。これらの背景において、プラスチゾルの粘度を低減することが可能なポリ塩化ビニル系ペースト樹脂が求められている。
【０００４】
例えばプラスチゾルの粘度を低下させる目的で、重合後に得られるポリ塩化ビニル系水性分散液（以下ラテックス）に、高級アルコール硫酸エステルのアルカリ金属塩やアルキルベンゼンスルホン酸のアルカリ金属塩等のアニオン性乳化剤、もしくはポリオキシエチレンアルキルエーテル、ソルビタンエステル、グリセリンアルキルエステルなどのノニオン性乳化剤の１種あるいは複数を加えて乾燥してポリ塩化ビニル系ペースト樹脂を得る方法が一般的に知られている。
【０００５】
例えば、スルホコハク酸ジアルキルナトリウムを０．１〜１重量部及びポリアルキレンオキサイド０．１〜３重量部を含有することにより、プラスチゾル化した際の粘度を低下させるポリ塩化ビニル系ペースト樹脂を得ることができる事が記載されている（特許文献１）。しかしながら、このような技術ではプラスチゾル化した際の低剪断速度領域における粘度低下には効果があるものの、高剪断速度領域の粘度低下にはほとんど効果がなかった。このため、プラスチゾル化した際の粘度が、低剪断速度領域から高剪断速度領域まで幅広く低下するような、ポリ塩化ビニル系ペースト樹脂及びその製造方法の開発が望まれていた。
【特許文献１】特開平８−２６９２８１
【非特許文献１】塩ビペースト加工  発行所：株式会社  ラバーダイジェスト社  著者：五十嵐敏郎  １９９８年発行
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、前述したような課題を解決し、且つ、幅広い剪断速度領域において、粘度が低いプラスチゾルを与えることが可能なポリ塩化ビニル系ペースト樹脂及びその製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らはこのような背景に鑑み鋭意検討した結果、ポリ塩化ビニル系ペースト樹脂に、分子中に少なくとも一つのペプチド結合を有する乳化剤を含有することにより、前述の課題が解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。即ち本発明の目的は、プラスチゾル化した際、幅広い剪断速度領域において粘度が低いポリ塩化ビニル系ペースト樹脂を提供することにある。
即ち本発明は、
分子中に少なくとも一つのペプチド結合を有する乳化剤を含有することを特徴とする、ポリ塩化ビニル系ペースト樹脂（請求項１）、
ポリ塩化ビニル系ペースト樹脂を重合するに際して、分子中に少なくとも一つのペプチド結合を有する乳化剤を添加することを特徴とする、ポリ塩化ビニル系ペースト樹脂（請求項２）、
分子中に少なくとも一つのペプチド結合を有する乳化剤が、スルホコハク酸骨格を有する乳化剤であることを特徴とする、請求項１又は請求項２に記載のポリ塩化ビニル系ペースト樹脂（請求項３）、
ポリ塩化ビニル系ペースト樹脂１００重量部とジ−２−エチルヘキシルフタレート６０重量部を混合することにより得られるプラスチゾルの１０秒間シーバース吐出量が６０ｇ以上であることを特徴とする、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のポリ塩化ビニル系ペースト樹脂。（請求項４）、
重合開始前、あるいは重合中に乳化剤を添加することを特徴とする、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のポリ塩化ビニル系ペースト樹脂の製造方法（請求項５）、
請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載のポリ塩化ビニル系ペースト樹脂を含有することを特徴とする塩化ビニル系ペースト樹脂組成物（請求項６）、
請求項６記載の塩化ビニル系ペースト樹脂組成物を用いてなる壁紙（請求項７）、
に関する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、プラスチゾル化した際、幅広い剪断速度領域において粘度が低いポリ塩化ビニル系ペースト樹脂を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００１０】
本発明におけるポリ塩化ビニル系ペースト樹脂は、塩化ビニル単独または塩化ビニルとこれと共重合可能な単量体（以下塩化ビニル系単量体）を重合して製造される。本発明における重合方法は乳化剤を用いる重合方法であれば特に限定されないが、好ましくは乳化重合又は微細懸濁重合といった重合方法、その中でも微細懸濁重合が好適に用いられる。更に重合後に得られるラテックスを噴霧乾燥法や流動床乾燥法等により乾燥することによりポリ塩化ビニル系ペースト樹脂が得られる。
【００１１】
本発明のポリ塩化ビニル系ペースト樹脂は、前記重合方法によって得られた単一のラテックスから乾燥されることにより得られるもの、或いは２種以上のラテックスをブレンドし、乾燥されることにより得られるもの、或いは別々に乾燥した複数のポリ塩化ビニル系ペースト樹脂を混合することにより得られるもの、のいずれを用いることもできるが、これらの方法に限定されるものではない。更に好ましい態様としては、２種以上のラテックスをブレンドし、乾燥されることにより得ることが挙げられる。
【００１２】
塩化ビニルと共重合可能な単量体は特に限定されるものではないが、エチレン、プロピレン、ブテン等のオレフィン類、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ステアリン酸ビニル等のビニルエステル類、メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、オクチルビニルエーテル、ラウリルビニルエーテル等のビニルエーテル類、塩化ビニリデン等のビニリデン類、アクリル酸、メタクリル酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸、無水マレイン酸、無水イタコン酸等の不飽和カルボン酸及びその酸無水物、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、マレイン酸モノメチル、マレイン酸ジメチル、マレイン酸ブチルベンジル等の不飽和カルボン酸エステル類、スチレン、αーメチルスチレン、ジビニルベンゼン等の芳香族ビニル化合物、アクリロニトリル等の不飽和ニトリル類、更にはジアリルフタレート等の架橋性モノマー等の、塩化ビニルと共重合可能な単量体が使用できる。これらの単量体の使用量は、塩化ビニルとの混合物中５０体積％未満であるのが好ましい。
【００１３】
本発明における分子中に少なくとも一つのペプチド結合を有する乳化剤（以下本願乳化剤）とは、構造式（２）に示すようなペプチド結合を有すれば特に限定されないが、構造式（１）に示すようなスルホコハク酸骨格を有するアルカリ金属塩が工業的にも入手しやすいので好ましく、中でも構造式（３）に示すようなアルキルスルホサクシナメート−２ナトリウムあるいは構造式（４）に示すようなスルホコハク酸ポリオキシエチレンアルキルアミド−２ナトリウムが好適に用いられる。本発明において本願乳化剤を含有するポリ塩化ビニル系ペースト樹脂は、塩化ビニル系ペースト樹脂の重合前に添加する、重合中に連続あるいは断続的に添加する、重合後のラテックスに添加する、乾燥後のポリ塩化ビニル系ペースト樹脂に添加するなどの方法により得ることができるが、重合が完了する前、即ち重合開始前あるいは重合中に添加することが好ましく、更に好ましくは重合開始前に添加することが好ましい。
【００１４】
【化２】
2005298557.tif 000002
【００１５】
【化３】
2005298557.tif 000003
【００１６】
【化４】
2005298557.tif 000004
【００１７】
【化５】
2005298557.tif 000005
ポリ塩化ビニル系ペースト樹脂に対する本願乳化剤の含有量は、本発明の効果と最終製品の色調等のバランスを考慮すると、該樹脂１００重量部当り０．０５〜１．５重量部の範囲で含有することが好ましく、更に好ましくは０．１〜１．０重量部の範囲内で含有することが好ましい。
【００１８】
本願乳化剤とは別に、本願乳化剤以外の乳化剤を重合開始前、あるいは重合中に単独あるいは本願乳化剤と併用して、あるいは重合後に得られるラテックスに添加することが可能である。これらの乳化剤は特に限定されるものではないが、脂肪酸、アルキル硫酸エステル、アルキルベンゼンスルホン酸、アルキルスルホコハク酸、α-オレフィンスルホン酸、アルキルエーテルリン酸エステル等のカリウム、ナトリウム、アンモニウム塩等のアニオン性乳化剤、ソルビタンエステル類、ポリオキシエチレンアルキルエーテル類、ポリオキシエチレンアルキルエステル類などのノニオン性乳化剤などが挙げられ、これらは１種用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよく、これらは最終製品の品質を考慮し使用することができる。更に重合後のラテックスにＨＬＢ：１０〜１６の範囲にある前述のノニオン系乳化剤を添加すると本発明の効果を最大限に発揮することが可能となり好ましい。ここでＨＬＢ（Ｈｙｄｒｏｐｈｉｌｅ−Ｌｙｐｏｐｈｉｌｅ  Ｂａｌａｎｃｅ）とは親水性−疎水性バランスを意味する。
【００１９】
本発明におけるポリ塩化ビニル系ペースト樹脂の重合において、乳化剤以外の分散剤を使用する場合には、その分散剤としてラウリルアルコール、ミリスチルアルコール、セチルアルコール、ステアリルアルコール等の高級アルコール類、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸等の高級脂肪酸類を単独、あるいは複数を併用することができる。その他の重合助剤として、芳香族炭化水素、ポリビニルアルコール、ゼラチン、粒子径調整剤（硫酸ナトリウム及び重炭酸ナトリウムなど）、連鎖移動剤、抗酸化剤などについても単独または二種類以上を組み合わせて用いる事ができる。
【００２０】
本発明におけるポリ塩化ビニル系ペースト樹脂の平均重合度は、特に限定されるものではないが、４００〜２５００の範囲内であることが好ましく、更には６００〜２０００の範囲内であることが好ましい。ここでの平均重合度は、ＪＩＳ  Ｋ６７２１を準拠し測定することが可能である。
【００２１】
本発明におけるポリ塩化ビニル系ペースト樹脂の粒子径は、特に限定されるものではないが、プラスチゾル化した際、０．１μｍから１５μｍの範囲に幅広く分布を有することが好ましく、０．５以上〜４μｍ未満（Ｘ成分）、４μｍ以上１５μｍ未満（Ｙ成分）とした時、Ａ成分とＢ成分の体積比がＸ／Ｙ＝３０／７０〜６０／４０の範囲内にあることが好ましく、更に必要に応じてこれに、０．５μｍ未満にピークを持つ、乳化重合あるいは微細懸濁重合で別途作製したラテックスを乾燥することにより得たポリ塩化ビニル系ペースト樹脂を混合する、もしくはラテックス状態で混合し乾燥することによりポリ塩化ビニル系ペースト樹脂を得ることが好ましい。粒子径は、実施例中に記載の方法で測定する事が可能である。
【００２２】
本発明におけるポリ塩化ビニル系ペースト樹脂組成物とは、ポリ塩化ビニル系ペースト樹脂を、可塑剤、安定剤、希釈剤、炭酸カルシウムなどの充填剤、発泡剤、顔料、表面処理剤、チキソトロープ剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、難燃剤、帯電防止剤、滑剤、接着性付与剤等を必要に応じて本発明の目的を損なわない範囲で用い、これらと混合、混練することにより得られる。その中でも特に希釈剤や溶剤を全く配合しない、あるいは少量しか配合しないポリ塩化ビニル系ペースト樹脂組成物をプラスチゾルと称する。
【００２３】
本発明における壁紙とは、ＪＩＳ  Ａ６９２１に規定されている、主に建築物の壁、天井などの内装仕上げとして張りつけるものであり、特にペースト加工法と呼ばれるポリ塩化ビニル系ペースト樹脂組成物を難燃紙などの基材上に、その基材表面との隙間を所定の厚みに調整したコーティング刃（以下、コーター）を通してコーティングする工程と、このコーティング物を加熱してゲル化させることにより、原反と称する薄い塗膜を得、次いでこの原反に必要に応じて印刷を施し、更に必要に応じてその原反を加熱して発泡させる工程から得ることができる。このときの原反の厚みには特に制限はないが、５０〜２００μｍの範囲内であることが好ましい。コーティング物を加熱してゲル化させる時の条件についても特に制限はないが、コーティング物の表面温度が１３０〜１８０℃の範囲で５〜５０秒の範囲であることが好ましい。更に原反を加熱して発泡させる条件についても特に制限はないが、原反の表面温度が１８０〜３５０℃の範囲で５〜５０秒であることが好ましい。これらの加熱炉は特に制限はないが、一般的には熱風循環炉や遠赤外炉などが好適に用いられる。更に必要に応じて最終製品の意匠性を高めるために、原反の印刷工程において発泡剤の分解を抑制する無水トリメリット酸やベンゾトリアゾール等の発泡抑制剤を所望の柄に印刷したり、発泡直後に所望の凹凸模様を有するロールを押しつけることにより、最終製品の表面に凹凸模様を施すことも可能である。
【００２４】
ポリ塩化ビニル系ペースト樹脂をプラスチゾル化した際の、低剪断速度領域から高剪断速度領域の粘度が低いことにより、ミキサー等での混合時やポンプ輸送時のモーターの負荷が低減し、更にはミキサー等でプラスチゾルを作製した後、ミキサーからの取り出しや移送が容易になるなど操作性が向上する。更に例えばコーティング加工を行う場合では、塗布膜の厚さ不均一やカスレの発生、刃裏汚れなどさまざまなトラブルが解消されるとともに、使用する希釈剤量の低減によるコストダウンが可能となる。更には高硬度の製品を得る上で配合する可塑剤を減量しても、加工性を低下させることは無いことから、コーティング法のみならず、ディッピング法、スプレー塗装法、回転成型法等のあらゆる成形加工法で好適に用いることができる。
【００２５】
更に本発明におけるポリ塩化ビニル系ペースト樹脂は、壁紙、床材等の発泡用途においては、本発明の効果があるだけでなく最終製品において、セルパンクと呼ばれるエンボス加工時に馬蹄形のしわがはいる現象が起こりにくい傾向にあり、このような特性を必要とする用途に更に好適に用いることができる。
【００２６】
本発明におけるポリ塩化ビニル系ペースト樹脂組成物は、本発明の効果のみならず機械発泡性が良好にある傾向があり、コストダウンや耐衝撃性改良の目的で使用することも可能である。
【実施例】
【００２７】
以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
１．ポリ塩化ビニル系ペースト樹脂の、シーバース吐出量測定用プラスチゾルの作製：ＪＩＳ  Ｋ６７２０−２に記載された配合Ａ（ポリ塩化ビニル系ペースト樹脂１００重量部、フタル酸ジ−２−エチルヘキシル（ＤＯＰ）６０重量部）をＪＩＳ  Ｋ７３８３に準じた方法にて、シーバース吐出量測定用プラスチゾルを作成した。
２．コーティング加工用プラスチゾルの作製：２３℃、相対湿度５０％の雰囲気下にて、水分が平行に達するまで充分に放置されたポリ塩化ビニル系ペースト樹脂１００重量部、同条件下で同期間放置されたＤＩＮＰ（フタル酸ジイソノニル）１００重量部、炭酸カルシウム（備北粉化製、商品名ＢＦ−２００Ｓ）１００重量部、発泡剤（永和化成製、商品名ＡＺＬ−３０）４．５重量部、安定剤（旭電化製、商品名ＦＬ−１０３Ｎ）３重量部、更に脂肪族炭化水素（シェル製、商品名シェルゾールＳ）所定重量部を、樹脂量を１００グラムとしてステンレス製ビーカー（内径：９０±１０ｍｍ、高さ：１００±１０ｍｍ）に計量し、同雰囲気下にてディゾルバディスク（水平で粗い歯をもつ混合用円板、ディスク直径：４０±１ｍｍ、歯の数：１２、ディスクの厚さ：１．５±１ｍｍ、回転軸の直径：１５±１ｍｍ）がついている、モーターで駆動する回転軸で構成された混練機にて、回転軸の回転を塩化ビニル系ペースト樹脂が完全に濡れるまで４００±１００ｒｐｍ、その後３分間２５００±１００ｒｐｍにて混練することにより、プラスチゾルを得た。
３．コーティング加工用プラスチゾルの低剪断速度領域における粘度の測定：２のプラスチゾルを作製後、サンプル瓶（内径２２±５ｍｍ、高さ６２±５ｍｍ）に作製したプラスチゾルを３０±１グラム入れて密閉し２５℃の恒温槽に１時間保存し、その粘度をＢＭ型粘度計（ＴＯＫＩＭＥＣ社製）、ローター４で、回転数６０ｒｐｍにおける粘度を本機の取扱説明書に準じた方法で測定した。
４．シーバース吐出量の測定：１、２で作製したプラスチゾルを２３℃、相対湿度５０％の雰囲気下で１時間放置した後、同雰囲気下でシーバース粘度計（カスター社製、Ｍｏｄｅｌ  Ａ−１２０、内直径：１．７３４ｍｍ、長さ：１０ｍｍのノズル）を用い、８０ｐｓｉの圧力下で流出させ、１０秒間の吐出量を測定した。
５．ポリ塩化ビニル系ペースト樹脂の粒子径分布測定：１で作成したプラスチゾル０．１±０．１ｇ、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル１±０．１ｇを５０ｍｌビーカーに入れ、プラスチゾルがポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル中に均一になるまでマイクロスパチュラで混練し分散させた後、３０±１ｇの水を加え、プラスチゾルが分散したポリオキシエチレンノニルフェニルエーテルが水に完全に溶解するまで充分に撹拌し、水中にポリ塩化ビニル系ペースト樹脂を均一に分散させた。これをＭＵＬＴＩＳＩＺＥＲ  ＩＩ（ＣＯＵＬＴＥＲ社製）を用いて、下記の条件下にて粒子径分布を測定した。その体積分布において、０．５μｍ以上４μｍ未満の粒子の体積比、４μｍ以上１５μｍ未満の粒子の体積比を算出した。
ＳＥＴ  ＵＰ  ＭＥＮＵ
ＯＲＩＦＩＣＥ  ＤＩＡＭＥＴＥＲ：３０μｍ
ＯＲＩＦＩＣＥ  ＬＥＮＧＴＨ：３７μｍ
Ｋｄ：３３１．４５
ＳＩＺＥ：２．０２
ＳＩＺＥ  ＵＮＩＴＳ：μｍ
ＡＮＡＬＹＳＩＳ：ＳＥＴ  ＵＰ
ＣＵＲＲＥＮＴ  ＡＮＤ  ＧＡＩＮ：ＭＡＮＵＡＬ
ＡＰＡＲＴＵＲＥ  ＣＵＲＲＥＮＴ：１２１０
ＧＡＩＮ：８
ＰＯＬＡＲＩＴＹ：＋
ＩＮＳＴＲＵＭＥＮＴ：ＴＯＴＡＬ
ＴＯＴＡＬ  ＣＯＵＮＴ：１００００００
濃度メーター：２０〜２５
（その他の使用方法、条件についてはマルチサイザーＩＩ付属のオペレーターズガイドに準じた。）
６．ラテックス１の粒子径分布の測定：マイクロトラックＵＰＡ  ＭＯＤＥＬ９３４０（日機装株式会社製）を用いて、測定物質の屈折率：１．５１、溶媒の屈折率：１．３３とし、その他の使用方法、条件については付属の説明書に準じた測定方法にて粒子径を測定した。
【００２８】
（製造例１）
予め脱気したステンレス製撹拌機付き耐圧容器に、塩化ビニル単量体１００重量部、イオン交換水２００重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．０５重量部、ナトリウム・ホルムアルデヒド・スルホキシレート（ロンガリット）０．０５部、硫酸鉄０．１ｐｐｍを仕込んだ後、６０℃に昇温し、予め１５ｐｐｍに調整した過酸化水素水の連続追加を行った。重合を開始しジャケット温度の監視と、過酸化水素水の追加速度のコントロールとを行いながら重合を進行させ、転化率が５％から７５％にかけて１．３重量％のドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを５％水溶液として連続追加し、重合圧力が降下した時点で未反応の単量体を除去し、重合を終了させることによりラテックス１を得た。粒子径を測定した結果、０．３μｍに極大値を有していた。
【００２９】
（実施例１）
予め脱気したステンレス製撹拌機付き耐圧容器にて、塩化ビニル系単量体１００重量部、脱イオン水２００重量部、構造式（５）に示すような構造式を持つ乳化剤０．８０重量部、セチルアルコール０．５重量部、ジ−２−エチルヘキシルパーオキシジカーボネート０．０５重量部を仕込み、均質化装置の吸入側と吐出側の圧力差１．０ＭＰａで均質化した後、６０℃に昇温して重合を行い、重合圧力が降下した時点で未反応の単量体を除去し重合を終了させ、ラテックス２を得た。
【００３０】
【化６】
2005298557.tif 000006
更に、均質化装置の吸入側と吐出側の圧力差を０．２ＭＰａに変更した以外は、ラテックス２と同様の手法でラテックス３を得た。
【００３１】
ラテックス２、ラテックス３、及び製造例１で作製したラテックス１を、固形分換算での重量比でそれぞれ２０％、６０％、２０％となるように混合することにより得たラテックス１ｋｇに、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル（ＨＬＢ：１３．２）を純分で１ｇ添加し、１００メッシュ篩を通して粗粒を除去した後噴霧乾燥することによりポリ塩化ビニル系ペースト樹脂を得た。得られたポリ塩化ビニル系ペースト樹脂から作製したシーバース吐出量測定用プラスチゾルの０．５μｍ以上４μｍ未満の粒子の体積比、４μｍ以上１５μｍ未満の粒子の体積比、及びシーバース吐出量を表１に、本樹脂のコーティング加工用プラスチゾルの特性を表２に示す。
【００３２】
（実施例２）
実施例１の、ラテックス２の作成に用いた乳化剤（構造式（５）に示す乳化剤０．８０重量部）の代わりに、構造式（５）に示す乳化剤０．４０重量部とドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．４０重量部、同様にラテックス３の作成に用いた乳化剤（構造式（５）に示す乳化剤０．８０重量部）の代わりに、構造式（５）に示す乳化剤０．４０重量部とドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．４０重量部に変更した以外は、実施例１と同様の手法でポリ塩化ビニル系ペースト樹脂を得た。得られたポリ塩化ビニル系ペースト樹脂から作製したシーバース吐出量測定用プラスチゾルの０．５μｍ以上４μｍ未満の粒子の体積比、４μｍ以上１５μｍ未満の粒子の体積比、及びシーバース吐出量を表１に、本樹脂のコーティング加工用プラスチゾルの特性を表２に示す。
【００３３】
（実施例３）
実施例１の、ラテックス２の作成に用いた乳化剤（構造式（５）に示す乳化剤０．８０重量部）の代わりに、構造式（５）に示す乳化剤を０．２５重量部とドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５５重量部、同様にラテックス３の作成に用いた乳化剤（構造式（５）に示す乳化剤０．８０重量部）の代わりに、構造式（５）に示す乳化剤を０．２５重量部とドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５５重量部に変更した以外は、実施例１と同様の手法でポリ塩化ビニル系ペースト樹脂を得た。得られたポリ塩化ビニル系ペースト樹脂から作製したシーバース吐出量測定用プラスチゾルの０．５μｍ以上４μｍ未満の粒子の体積比、４μｍ以上１５μｍ未満の粒子の体積比、及びシーバース吐出量を表１に、本樹脂のコーティング加工用プラスチゾルの特性を表２に示す。
【００３４】
（実施例４）
実施例１の、ラテックス２の作成に用いた乳化剤（構造式（５）に示す乳化剤０．８０重量部）の代わりに、構造式（６）に示す乳化剤を０．２５重量部とドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５５重量部、同様にラテックス３の作成に用いた乳化剤（構造式（５）に示す乳化剤０．８０重量部）の代わりに、構造式（６）に示す乳化剤を０．２５重量部とドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５５重量部に変更した以外は、実施例１と同様の手法でポリ塩化ビニル系ペースト樹脂を得た。得られたポリ塩化ビニル系ペースト樹脂から作製したシーバース吐出量測定用プラスチゾルの０．５μｍ以上４μｍ未満の粒子の体積比、４μｍ以上１５μｍ未満の粒子の体積比、及びシーバース吐出量を表１に示す。
【００３５】
【化７】
2005298557.tif 000007
（比較例１）
実施例１の、ラテックス２の作成に用いた乳化剤（構造式（５）に示す乳化剤０．８０重量部）の代わりに、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．８０重量部、同様にラテックス３の作成に用いた乳化剤（構造式（５）に示す乳化剤０．８０重量部）の代わりに、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．８０重量部に変更した以外は、実施例１と同様の手法でポリ塩化ビニル系ペースト樹脂を得た。得られたポリ塩化ビニル系ペースト樹脂から作製したシーバース吐出量測定用プラスチゾルの０．５μｍ以上４μｍ未満の粒子の体積比、４μｍ以上１５μｍ未満の粒子の体積比、及びシーバース吐出量を表１に、本樹脂のコーティング加工用プラスチゾルの特性を表２に示す。
【００３６】
（比較例２）
実施例１の、ラテックス２の作成に用いた乳化剤（構造式（５）に示す乳化剤０．８０重量部）の代わりに、ラウリル硫酸ナトリウム０．８０重量部、同様にラテックス３の作成に用いた乳化剤（構造式（５）に示す乳化剤０．８０重量部）の代わりに、ラウリル硫酸ナトリウム０．８０重量部に変更した以外は、実施例１と同様の手法でポリ塩化ビニル系ペースト樹脂を得た。得られたポリ塩化ビニル系ペースト樹脂から作製したシーバース吐出量測定用プラスチゾルの０．５μｍ以上４μｍ未満の粒子の体積比、４μｍ以上１５μｍ未満の粒子の体積比、及びシーバース吐出量を表１に示す。
【００３７】
（比較例３）
実施例１の、ラテックス２の作成に用いた乳化剤（構造式（５）に示す乳化剤０．８０重量部）の代わりに、構造式（７）に示す乳化剤を０．２５重量部とドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５５重量部、同様にラテックス３の作成に用いた乳化剤（構造式（５）に示す乳化剤０．８０重量部）の代わりに、構造式（７）に示す乳化剤を０．２５重量部とドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５５重量部に変更した以外は、実施例１と同様の手法でポリ塩化ビニル系ペースト樹脂を得た。得られたポリ塩化ビニル系ペースト樹脂から作製したシーバース吐出量測定用プラスチゾルの０．５μｍ以上４μｍ未満の粒子の体積比、４μｍ以上１５μｍ未満の粒子の体積比、及びシーバース吐出量を表１に示す。
【００３８】
【化８】
2005298557.tif 000008
（比較例４）
実施例１の、ラテックス２の作成に用いた乳化剤（構造式（５）に示す乳化剤０．８０重量部）の代わりに、構造式（８）に示す乳化剤を０．２５重量部とドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５５重量部、同様にラテックス３の作成に用いた乳化剤（構造式（５）に示す乳化剤０．８０重量部）の代わりに、構造式（８）に示す乳化剤を０．２５重量部とドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５５重量部に変更した以外は、実施例１と同様の手法でポリ塩化ビニル系ペースト樹脂を得た。得られたポリ塩化ビニル系ペースト樹脂から作製したシーバース吐出量測定用プラスチゾルの０．５μｍ以上４μｍ未満の粒子の体積比、４μｍ以上１５μｍ未満の粒子の体積比、及びシーバース吐出量を表１に示す。
【００３９】
【化９】
2005298557.tif 000009
（比較例５）
実施例１の、ラテックス３の作成に用いた乳化剤（構造式（５）に示す乳化剤０．８０重量部）の代わりに、構造式（９）に示す乳化剤を０．２５重量部とドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５５重量部に変更した以外は、実施例１のラテックス３と同様の手法で重合を行い、重合圧力が降下した時点で未反応の単量体を除去し重合を終了させたが、得られたラテックスは軟凝集していたため、噴霧乾燥によりポリ塩化ビニル系ペースト樹脂を得ることができなかった。
【００４０】
【化１０】
2005298557.tif 000010
（比較例６）
比較例１において、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテルを純分で１ｇ添加する時、同時に構造式（９）に示す乳化剤を０．２５重量％添加した以外は比較例1と同様の手法でポリ塩化ビニル系ペースト樹脂を得た。得られたポリ塩化ビニル系ペースト樹脂から作製したシーバース吐出量測定用プラスチゾルの０．５μｍ以上４μｍ未満の粒子の体積比、４μｍ以上１５μｍ未満の粒子の体積比、及びシーバース吐出量を表１に示す。
【００４１】
【表１】
2005298557.tif 000011
【００４２】
【表２】
2005298557.tif 000012