(57)【要約】【課題】回転機械の軸受等の潤滑個所に供給される潤滑剤の給油脂状態を、各潤滑個所近傍において安価且つ容易に監視することのできる潤滑剤の給油脂状態監視方法を提供する。【解決手段】潤滑給油脂が必要となる機器またはこの機器に接続された給油脂配管にセンサを取付けて、この機器への給油脂状態を監視する潤滑剤の給油脂状態監視方法であって、前記センサを給油脂時の潤滑剤の流れにより曲げ変形を受けるように設け、潤滑剤の流れによる曲げ変形により前記センサによって発生した歪を電気信号に変換し、この電気信号に基づき潤滑剤の給油脂が必要な機器への給油脂回数をカウントし、このカウントされた給油脂回数があらかじめ設定された定時間内での給油脂回数を下回った際に、給油脂状態が異常であると判定することを特徴とする潤滑剤の給油脂状態監視方法。【選択図】            図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
潤滑給油脂が必要となる機器またはこの機器に接続された給油脂配管にセンサを取付けて、この機器への給油脂状態を監視する潤滑剤の給油脂状態監視方法であって、
前記センサを給油脂時の潤滑剤の流れにより曲げ変形を受けるように設け、潤滑剤の流れによる曲げ変形により前記センサによって発生した歪を電気信号に変換し、この電気信号に基づき潤滑剤の給油脂が必要な機器への給油脂回数をカウントし、このカウントされた給油脂回数があらかじめ設定された定時間内での給油脂回数を下回った際に、給油脂状態が異常であると判定することを特徴とする潤滑剤の給油脂状態監視方法。
【請求項２】
潤滑給油脂が必要となる機器またはこの機器に接続している給油脂配管にセンサを取付けて、この機器への給油脂状態を監視する潤滑剤の給油脂状態監視方法であって、
前記センサを給油脂時の潤滑剤の流れにより曲げ変形を受けるように設け、潤滑剤の流れによる曲げ変形により前記センサによって発生した歪を電気信号に変換し、この電気信号からピークホールド処理により電気信号のピーク電圧を測定し、このピ−ク電圧があらかじめ設定された範囲外となった際に、給油脂状態が異常であると判定することを特徴とする潤滑剤の給油脂状態監視方法。
【請求項３】
ピーク電圧にあらかじめ下限しきい値と上限しきい値とを設定し、ピ−ク電圧が下限しきい値未満となった際に、給油脂量減少または停止と判定し、ピ−ク電圧が上限しきい値を超えた際に、センサより下流側の詰りであると判定することを特徴とする請求項２に記載の潤滑剤の給油脂状態監視方法。
【請求項４】
センサには、圧電素子を用いることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の潤滑剤の給油脂状態監視方法。
【請求項５】
センサとして圧電素子を用いる場合には、給油脂状態の監視を開始した後にセンサの静電容量を測定し、このセンサの静電容量があらかじめ設定されたしきい値よりも減少した際に、センサが異常であると判定し、該センサ異常の判定に基づいて、給油脂回数のカウントに基づいて給油脂状態が異常であると判定した場合のうちから、センサ異常に基づくものを取り除くことを特徴とする請求項１に記載の潤滑剤の給油脂状態監視方法。
【請求項６】
センサとして圧電素子を用いる場合には、給油脂状態の監視を開始した後にセンサの静電容量を測定し、このセンサの静電容量があらかじめ設定されたしきい値よりも減少した際に、センサが異常であると判定し、該センサ異常の判定に基づいて、ピーク電圧に基づいて給油脂状態が異常であると判定した場合のうちから、センサ異常に基づくものを取り除くことを特徴とする請求項２または３に記載の潤滑剤の給油脂状態監視方法。
【請求項７】
センサには、被覆材で覆って形成された圧電素子を用いることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の潤滑剤の給油脂状態監視方法。
【請求項８】
センサには、被覆材で覆って形成された圧電素子とこの圧電素子に当接する当接部材とを用いることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の潤滑剤の給油脂状態監視方法。
【請求項９】
センサには、歪ゲージを用いることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の潤滑剤の給油脂状態監視方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、回転機械の軸受等の潤滑個所に供給される潤滑剤の給油脂状態を監視する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
工場などに備えられている生産設備には回転機械が多く用いられ、軸受等にグリースなどの潤滑剤を給油脂するための自動供給装置が多数使用されている。にもかかわらず、回転機械の設備異常の主な原因の一つが軸受の潤滑不良であり、設備に潤滑剤が適正に給油脂されていることを監視することの重要性が指摘されている。
【０００３】
自動供給装置を使用した場合に潤滑剤の供給状態を監視する方法として、次の２つの方法が知られている。
【０００４】
その１つは、潤滑剤が一定時間間隔で供給されるときに作動する分配弁の所定時間内の作動回数をカウントして、潤滑剤の供給が適正に行われているかどうかを確認するものである。
【０００５】
他の１つは、分配弁から軸受等の潤滑剤供給機械部品への供給状態を確認する方法で、各潤滑個所直近の給油脂管に取り付けた圧力センサを用いて潤滑剤の供給状態を確認するものである。この圧力センサ方式には、該圧力センサで測定した各給油脂管内の潤滑剤の圧力と予め設定した設定圧力とをコントローラで比較し、その比較結果に応じて潤滑剤の不供給、あるいは圧力センサの異常を判定して警報を発することが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特開２００１−１６４９１６号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、分配弁の作動回数をカウントして潤滑剤の供給状態を確認する方法では、分配弁以降の経路における潤滑剤の供給状態については知ることができないため、分配弁から軸受等までの間で発生する給油脂配管の破損、詰り等による潤滑剤の供給不良については監視することができない。
【０００８】
また、圧力センサを利用する方式では、各潤滑個所直近の各給油脂配管に圧力センサを取り付け、更に該圧力センサに電源を供給する必要がある。したがって、生産工場などでの数千個所に及ぶ監視ポイントをこの圧力センサ方式で構成しようとした場合には、監視装置が大掛かりとなり、設置費用も高価なものとなってしまうという問題がある。
【０００９】
本発明は、上記のような従来技術の問題点を解決し、回転機械の軸受等の潤滑個所に供給される潤滑剤の給油脂状態を、各潤滑個所近傍において安価且つ容易に監視することのできる潤滑剤の給油脂状態監視方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するための本発明の潤滑剤の給油脂状態監視方法は以下のような特徴を有する。
【００１１】
（１）潤滑給油脂が必要となる機器またはこの機器に接続された給油脂配管にセンサを取付けて、この機器への給油脂状態を監視する潤滑剤の給油脂状態監視方法であって、前記センサを給油脂時の潤滑剤の流れにより曲げ変形を受けるように設け、潤滑剤の流れによる曲げ変形により前記センサによって発生した歪を電気信号に変換し、この電気信号に基づき潤滑剤の給油脂が必要な機器への給油脂回数をカウントし、このカウントされた給油脂回数があらかじめ設定された定時間内での給油脂回数を下回った際に、給油脂状態が異常であると判定することを特徴とする潤滑剤の給油脂状態監視方法。
【００１２】
（２）潤滑給油脂が必要となる機器またはこの機器に接続している給油脂配管にセンサを取付けて、この機器への給油脂状態を監視する潤滑剤の給油脂状態監視方法であって、前記センサを給油脂時の潤滑剤の流れにより曲げ変形を受けるように設け、潤滑剤の流れによる曲げ変形により前記センサによって発生した歪を電気信号に変換し、この電気信号からピークホールド処理により電気信号のピーク電圧を測定し、このピ−ク電圧があらかじめ設定された範囲外となった際に、給油脂状態が異常であると判定することを特徴とする潤滑剤の給油脂状態監視方法。
【００１３】
（３）ピーク電圧にあらかじめ下限しきい値と上限しきい値とを設定し、ピ−ク電圧が下限しきい値未満となった際に、給油脂量減少または停止と判定し、ピ−ク電圧が上限しきい値を超えた際に、センサより下流側の詰りであると判定することを特徴とする上記（２）に記載の潤滑剤の給油脂状態監視方法。
【００１４】
（４）センサには、圧電素子を用いることを特徴とする上記（１）乃至（３）のいずれかに記載の潤滑剤の給油脂状態監視方法。
【００１５】
（５）センサとして圧電素子を用いる場合には、給油脂状態の監視を開始した後にセンサの静電容量を測定し、このセンサの静電容量があらかじめ設定されたしきい値よりも減少した際に、センサが異常であると判定し、該センサ異常の判定に基づいて、給油脂回数のカウントに基づいて給油脂状態が異常であると判定した場合のうちから、センサ異常に基づくものを取り除くことを特徴とする上記（１）に記載の潤滑剤の給油脂状態監視方法。
【００１６】
（６）センサとして圧電素子を用いる場合には、給油脂状態の監視を開始した後にセンサの静電容量を測定し、このセンサの静電容量があらかじめ設定されたしきい値よりも減少した際に、センサが異常であると判定し、該センサ異常の判定に基づいて、ピーク電圧に基づいて給油脂状態が異常であると判定した場合のうちから、センサ異常に基づくものを取り除くことを特徴とする上記（２）または（３）に記載の潤滑剤の給油脂状態監視方法。
【００１７】
（７）センサには、被覆材で覆って形成された圧電素子を用いることを特徴とする上記（１）乃至（６）のいずれかに記載の潤滑剤の給油脂状態監視方法。
【００１８】
（８）センサには、被覆材で覆って形成された圧電素子とこの圧電素子に当接する当接部材とを用いることを特徴とする上記（１）乃至（７）のいずれかに記載の潤滑剤の給油脂状態監視方法。
【００１９】
（９）センサには、歪ゲージを用いることを特徴とする上記（１）乃至（３）のいずれかに記載の潤滑剤の給油脂状態監視方法。
【００２０】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の実施に供される給油脂状態監視装置の構成を示す断面図である。
【００２１】
図１に示す給油脂状態監視装置１は、給油脂管に接続するＴ型管継手２の継手にニップル３を接続するとともに、そのニップル３の反対側に、プラグ４を挿入したソケット５を接続し、更にセンシング素子を有する板状のセンサ６をプラグ４に設けた開孔からＴ型管継手２に挿入した構成である。ここで、プラグ４の上部部分は図１に示すように、樹脂７で固めてセンサ６の片端を固定するとともに、Ｔ型管継手２からの潤滑剤の漏れを防止している。
【００２２】
前記ニップル３とソケット５は、センサ６の長さを調整するために設けたもので、給油脂状態監視装置１に必ずしも必要とされるものではなく、図２に示すように、直接Ｔ型管継手２上部にプラグ４を挿入し、更にそのプラグ４に設けた開口からセンサ６をＴ型管継手２内部に挿入し、プラグ４の上部部分を樹脂７で固めて、センサ６の片端を固定するとともに、Ｔ型管継手２からの潤滑剤の漏れを防止するように構成してもよいが、センサの感度をよくするためにはある程度の長さが必要となるため、設けることが望ましい。
【００２３】
また、図３に示すように、プラグ４を挿入したニップル３をＴ型管継手２の継手に接続し、そのプラグ４に設けた開口からセンサ６をＴ型管継手２内部に挿入し、プラグ４の上部部分を樹脂７で固めて、センサ６の片端を固定するとともに、Ｔ型管継手２からの潤滑剤の漏れを防止するように構成してもよい。
【００２４】
図４は、センサ６の構成を示す側面から見た断面図である。
【００２５】
センサ６は、長方形状を有する角板形圧電材料であるピエゾ素子８を中心に設け、そのピエゾ素子８の表裏両面をピエゾ素子に当接する当接部材である補強板９で挟み、更に全体を弾力性のある被覆材１０で覆った構成である。
【００２６】
そして、ピエゾ素子８の表面と裏面に設けた端部電極には、ピエゾ素子８で発生した電荷を取り出すためのリード線１１がハンダ付けなどで接続されている。このため、図２において、左右方向に曲げ応力が作用して歪が生じた場合、リード線１１の両端には電圧が発生する。
【００２７】
ここで、ピエゾ素子８を補強板９で挟むのは、曲げ応力によるピエゾ素子８の破損を起こしにくくするためである。補強板９としては、所定の曲げ応力に対してピエゾ素子８の破損を防止できる材料であればよく、ピエゾ素子８と絶縁されていれば鉄などの金属あるいはプラスチックなどの高分子材料であってもよい。
【００２８】
さらに、補強板９は、ピエゾ素子８の両面に設けなくとも片面に設けるものであってもよい。
【００２９】
また、被覆材１０で全体を覆うのは、ピエゾ素子８と補強板９とを一体化して保護するとともに、もしピエゾ素子８が破損した場合であっても、潤滑剤中に破損片が混入して設備異常を発生させることのないように配慮したものである。さらに、被覆材１０は、ピエゾ素子８に対する防湿、電気的絶縁を強化する働きも有しているため、センサ６の構成要素として用いることが望ましい。
【００３０】
なお、上述した補強板９および被覆材１０は、ピエゾ素子８の材質、使用条件などにより、一層で構成してもよく、多層で構成するものであってもよい。
【００３１】
ピエゾ素子８は、圧電セラミックスや高分子圧電フィルム等が適しているが、他の圧電性物質であってもよく、その形状は、潤滑剤の流れによる曲げを受けるようにある程度の長さがあれば、棒状でも、管を半割にした樋形等どのような形状でもよいが、取り扱い易さや製造コストを勘案すると長方形状が望ましい。
【００３２】
またピエゾ素子８は、板状のピエゾ素子を２枚貼合わせて、これを力Ｆによって屈曲させると一方の素子が伸び、他方の素子が縮むことによって両素子が共に電荷を発生するように構成されたバイモルフ型エレメントを用いるものであってもよい。さらに板状のピエゾ素子を複数枚貼合わせて構成するものであってもよい。
【００３３】
なお、図１〜図３に示す給油脂状態監視装置１ではピエゾ素子８と補強板９と被覆材１０とを用いてセンサ６を形成したが、この形態に限定されず、補強板９を用いずに、ピエゾ素子８と被覆材１０とを用いてセンサ６を形成するものであってもよい。
【００３４】
図５は、本発明の実施に供される給油脂状態監視装置の他の構成を示す断面図である。図５に示す給油脂状態監視装置１は、図１と同様の構成であるが、センサ６にピエゾ素子８に替えて歪検出素子を用いた点が異なっている。
【００３５】
図６は、センサ６の構成を示す側面から見た断面図である。
【００３６】
センサ６は、歪検出素子として歪ゲージ１５を用い、その歪ゲージ１５を補強板９に貼付し、更に全体を弾力性のある被覆材１０で覆った構成である。そして、歪ゲージ１５の端部に設けられた電極にはリード線１１がハンダ付けなどで接続されている。
【００３７】
ここで、補強板９は、歪ゲージが所定の曲げ応力に対して歪を発生できる材料であればよく、鉄などの金属あるいはプラスチックなどの高分子材料であってもよい。
【００３８】
また、歪ゲージ１５の取り付けは、補強板９の片側のみでなく、両側に貼付してもよい。さらに、ダミーゲージを用いて温度変化を補償するように構成してもよく、通常歪測定方法として公知である各種の手法を用いて構成してもよい。
【００３９】
このようにして給油脂配管に接続された給油脂状態監視装置１に潤滑剤が供給されたときは、図５に示す矢印の方向に潤滑剤の流れが発生する。そうすると、センサ６は、樹脂７により固定された部分を支点として流れ下流方向に曲げられる。この結果、歪ゲージ１５の素線が変形してその抵抗値が変化する。この抵抗値の変化を図示していないホイーストンブリッジ回路により電圧の変化として検出することで歪量を測定することができる。
【００４０】
上記、図１〜図３および図５に示す給油脂状態監視装置を使用して本発明法を実施する場合には、給油脂状態監視装置にカウンタ装置やパソコン等の給油脂回数を測定できる装置を設ける。
【００４１】
図７は、図１〜図３および図５に示す給油脂状態監視装置１にカウンタ装置１６を設けた一例を示すもので、センサ６および１５と接続したリード線１１とカウンタ装置１６の入力端子を接続するとともに、ニップル３と結合した一体型として構成したものであり、構成は大変容易である。
【００４２】
このカウンタ装置１６を用いて測定した定時間当たりの給油脂回数の時間に対する変化の一例を図８に示す。
【００４３】
図８は、本発明の潤滑剤の給油脂状態監視方法の一実施形態を示すグラフである。
【００４４】
本実施形態では、このカウントされた給油脂回数があらかじめ設定された定時間内での給油脂回数を下回った際に、給油脂状態が異常であると判定する。
【００４５】
図８の例では、あらかじめ設定された定時間内の給油脂回数は１回／２時間（５回／１０時間）で、給油脂状態が４０時間までは１回／２時間（５回／１０時間）の正常な給油脂回数であったが、４０〜５０時間にかけて給油脂回数が０回／時間まで減少し、５０〜６０時間で再度１回／２時間の正常な給油脂回数まで増加した。４０〜６０時間にかけて給油脂回数が、あらかじめ設定された定時間内の給油脂回数を下回ったが、これは潤滑給油脂が必要となる本機器がライン停止によりストップしたからである。
【００４６】
さらに、６０〜７０時間で再度１回／２時間の正常な給油脂回数を続けるが、８０時間であらかじめ設定された定時間内の給油脂回数を下回ったので、給油脂状態が異常であると判定した。
【００４７】
図９は、図８に示した定時間当たりの給油脂回数の時間に対する変化を給油脂回数の累積回数に変えて作成し直したグラフである。図９においても図８と同様にして潤滑剤の給油脂状態を監視できる。
【００４８】
すなわち、図９においては、グラフは０〜４０時間までは一定の傾き（給油脂回数／定時間）を有した直線となり、４０〜５０時間までの潤滑給油脂が必要となる本機器がライン停止によりストップした時には、グラフが一時水平となる。その後、５０〜７０時間まで再度０〜４０時間までと同じ傾きを有する直線となったが、８０時間から傾きが下がったので、給油脂状態が異常であると判定した。
【００４９】
次に上記、図１〜図３および図５に示す給油脂状態監視装置を使用して本発明法を実施する場合には、給油脂状態監視装置にピークホールド処理ができる装置を設けたものを用いる。
【００５０】
図１０は、本発明の潤滑剤の給油脂状態監視方法の他の実施形態として、ピークホールド処理ができる装置を用いて測定したセンサ出力のピーク電圧の時間に対する変化の一例を示している。ピークホールド処理機能が付いているオシロスコープやその他の解析装置にセンサ出力波形を入力すれば、容易にセンサ出力のピーク電圧を得ることができる。
【００５１】
本実施形態では、センサ出力波形からピークホールド処理によりセンサ出力のピーク電圧を測定し、このピ−ク電圧があらかじめ設定された範囲外となった際に、給油脂状態が異常であると判定する。
【００５２】
具体的には、ピーク電圧にあらかじめ下限しきい値と上限しきい値とを設定し、ピ−ク電圧が下限しきい値未満となった際に、給油脂量減少または停止と判定し、ピ−ク電圧が上限しきい値を超えた際に、センサより下流側の詰りであると判定するとよい。
【００５３】
図１０の例では、あらかじめ測定された初期電圧をもとに設定されたピーク電圧の下限しきい値は０．１５ボルト（以下Ｖ）であり、上限しきい値は０．４Ｖであった。
【００５４】
ピーク電圧の下限しきい値および上限しきい値の設定の方法は、データのサンプリング周期を低く抑える場合には、ピークホールド処理にはバラツキが多少発生する可能性があると考えて設定することが好ましい。
【００５５】
そこで、図１０においては、給油脂状態が３０時間まではピーク電圧が０．２Ｖの正常な給油脂状態であったが、４０時間にピーク電圧が下限しきい値の０．１５Ｖを下回って０．１Ｖとなったので給油脂状態が供給不足と判定した。そして、４０〜６０時間までピーク電圧が０．１Ｖの状態が続いた。７０時間にピーク電圧がさらに下がり、ピーク電圧はゼロとなったので、ここで給油脂状態は供給なしと判定した。ところが、９０時間には、ピーク電圧は急に立ち上がって上限しきい値の０．４Ｖを超え０．５Ｖとなったので、ここでセンサより下流側の詰りが発生したと判定した。これは、センサより下流側の詰りが発生するとセンサ部分の圧力が上昇し、ピエゾ素子または歪ゲージに大きな力が加わるためピーク電圧も高くなるからである。
【００５６】
なお、ピークホールド処理を行わずに、多少の誤差を含むこともあるが、オシロスコープの画面上で目視によりピーク間電圧を測ってピーク電圧を求めることによっても容易に給油脂状態を判定することが可能である。
【００５７】
例えば図１１は、試験的にセンサ出力波形をそのままオシロスコープにより観察した画面出力を示したもので、図１１の左より右に向かって、正常な給油脂状態と、給油脂状態が供給不足、供給なし、センサより下流側に詰りが発生と判定できる。なお、図１１は各状態を５秒間づつ１秒間隔に給油脂を行う試験の結果である。
【００５８】
図１２（ｂ）は、図１〜３に示すようにセンサにピエゾ素子を用いた給油脂状態監視装置のセンサ部６のみ取り出して、図１２（ａ）に示すピエゾ素子をその先端であるＡ部から１０ｍｍづつ切断し、センサ切断長さが０ｍｍ（切断なし）から５０ｍｍに至るまでの静電容量を静電容量測定器を用いて実験的に測定したものである。
【００５９】
図１２（ｂ）によれば、センサを全く切断しないとき（初期値）は静電容量が１５３００ｐＦであったのに対して、センサをその先端から１０ｍｍ切断すると静電容量が１３２００ｐＦとなり、最終的に先端から５０ｍｍ切断すると２９００ｐＦと大きく減少することが判った。つまり、ピエゾ素子の長さと静電容量の大きさとはほぼ比例していることが判った。
【００６０】
一般にピエゾ素子を用いたセンサの異常とは、潤滑剤による曲げ応力によって、センサ固定部付近が破損することに起因する場合がほとんどであり、その際はセンサの静電容量を測定すれば大きく減少しているので、センサ固定部の破損の判定は容易となる。
【００６１】
これより、本発明では給油脂状態の監視を開始した後に、上述した図８〜１１に示す例により異常が発見されたならば、センサの静電容量を測定し、これがあらかじめ設定されたしきい値よりも減少した際に、センサが異常であると判定し、
給油脂回数のカウントに基づく異常判定またはピーク電圧に基づく異常判定のうちからセンサ異常に基づくものを取り除くことが可能である。図１２に示す例では、センサがその先端から１０ｍｍ破損する場合を考慮して、しきい値を２０００ｐＦとあらかじめ設定した。
【００６２】
つまり、上述した図８〜１１に示すような、本発明の潤滑剤の給油脂状態監視方法の実施形態により、給油脂状態が異常であることが判定できるが、図１２に示す実験結果より、センサとして圧電素子であるピエゾ素子を用いる場合には、センサの静電容量を測定することによって、簡単に、みかけ上は給油脂状態が異常であっても、給油脂回数のカウントに基づく異常判定またはピーク電圧に基づく異常判定を補正する、すなわち、これらの異常判定のうちからセンサ異常に基づく異常を取り除くことが可能となり好ましい。
【００６３】
一方、図５に示すように、センサに歪ゲージを用いた給油脂状態監視装置の場合は、歪ゲージの絶縁抵抗を測定することにより歪ゲージの断線を確認することが可能である。また、静歪測定により歪ゲージが正常であるか否かを確認することが可能である。
【００６４】
なお、本発明は、軸受等にグリースなどの潤滑剤を給油脂するための自動供給装置に適用されるのみならず、手動供給装置においても適用が可能である。
【００６５】
【発明の効果】
回転機械の軸受等の潤滑個所に供給される潤滑剤の給油脂状態を各潤滑個所近傍において安価かつ容易に監視することができ、早めに潤滑剤不良を発見できてトラブルを未然に防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施に供される給油脂状態監視装置の構成を示す断面図
【図２】本発明の実施に供される給油脂状態監視装置の他の構成を示す断面図
【図３】本発明の実施に供される給油脂状態監視装置の他の構成を示す断面図
【図４】センサの構成を示す側面から見た断面図
【図５】本発明の実施に供される給油脂状態監視装置の他の構成を示す断面図
【図６】センサの構成を示す側面から見た断面図
【図７】図１〜図３および図５に示す給油脂状態監視装置にカウンタ装置を設けた一例を示す説明図
【図８】本発明の潤滑剤の給油脂状態監視方法の一実施形態を示すグラフで、カウンタ装置を用いて測定した定時間当たりの給油脂回数の時間に対する変化の一例を示すグラフ
【図９】給油脂回数の累積回数と時間との関係の一例を示すグラフ
【図１０】本発明の潤滑剤の給油脂状態監視方法の他の実施形態を示すグラフで、ピークホールド処理ができる装置を用いて測定したセンサ出力のピーク電圧の時間に対する変化の一例を示すグラフ
【図１１】ピークホールド処理を行わずに、センサ出力波形をそのままオシロスコープにより観察した画面出力を示す説明図
【図１２】センサにピエゾ素子を用いた給油脂状態監視装置のセンサ部先端の折損に対する静電容量の変化を示すグラフ
【符号の説明】
１  給油脂状態監視装置
２  Ｔ型管継手
３  ニップル
４  プラグ
６  センサ
８  ピエゾ素子
９  補強板
１０  被覆材
１１  リード線
１５  歪ゲージ
１６  カウンタ装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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