(57)【要約】【課題】  リサイクル処理の際のコストを削減できるインクボトル交換カバーを提供すること。【解決手段】  インクボトル交換カバー３の製造方法は、略箱状の本体であるハウジングを有するインクジェットプリンタ１に取り付けられて、ハウジング内部を視認可能なインクボトル交換カバー３を、透明部４と、この透明部４の外周部に積層された枠部５とを含んで構成し、ハウジングを耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）等で成形するとともに、透明部４にポリスチレン（ＧＰＰＳ）等の透明部材、枠部５に耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）等の枠部材を用いて、これら透明部４及び枠部５を一体成形する。【選択図】  図２
2005199649.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
略箱状の本体を有する製品に取り付けられて前記本体内部を視認可能な窓部材の製造方法であって、
前記窓部材が、透明部と、当該透明部の外周部に積層された枠部とを含んで構成され、
前記本体が、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）、フィラー強化ポリプロピレン、ブロックポリプロピレンのいずれかを用いて成形されるとともに、
前記透明部を形成する透明部材が、ポリスチレン（ＧＰＰＳ）、ランダムポリプロピレン、ホモポリプロピレン及びブロックポリプロピレンよりなる群から選ばれる一種または二種以上からなり、
前記枠部を形成する枠部材が、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）、フィラー強化ポリプロピレン、ブロックポリプロピレンよりなる群から選ばれる一種または二種以上からなり、
前記透明部及び前記枠部を一体成形することを特徴とする窓部材の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の窓部材の製造方法において、
キャビティを２つの可動ブロックで閉鎖するキャビティ閉鎖工程と、
前記可動ブロックのうちの一方を前記キャビティに対して離隔させることによって１次射出空間を形成し、前記1次射出空間に前記枠部材を射出して前記枠部を成形する1次射出工程と、
前記可動ブロックのうちの他方を前記キャビティに対して離隔させることによって２次射出空間を形成し、前記２次射出空間に前記透明部材を射出して前記透明部を成形する２次射出工程、
を備えていることを特徴とする窓部材の製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の窓部材の製造方法において、
前記透明部材がポリスチレン（ＧＰＰＳ）であり、
前記枠部材が耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）であることを特徴とする窓部材の製造方法。
【請求項４】
請求項１または２に記載の窓部材の製造方法において、
前記透明部材がランダムポリプロピレン、ホモポリプロピレン及びブロックポリプロピレンよりなる群から選ばれる一種または二種以上であり、
前記枠部材がフィラー強化ポリプロピレン及び／又はブロックポリプロピレンであることを特徴とする窓部材の製造方法。
【請求項５】
前記請求項１ないし４の何れかに記載の窓部材の製造方法で成形されたことを特徴とする窓部材。
【請求項６】
請求項５に記載の窓部材において、
インクジェットプリンタに取り付けられるインクボトル交換カバーであることを特徴とする窓部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、窓部材の製造方法及び当該製造方法で成形された窓部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、透明部の周囲を枠で囲った窓部材は、一般には、枠と透明カバーを個別に製造し、
枠に透明カバーを係止させたり、また、枠の内側に溝を設け、その溝に透明カバーの外
縁を入れて固定して形成される（例えば、特許文献１）。
また、このような窓部は、例えば、インクジェットプリンタのインクボトル交換カバー
に対して設けられ、このインクボトル交換カバーを開閉することにより、本体内部に収納
されたインクボトル等の部品を点検、交換できるようになっている。
【０００３】
一方、インクジェットプリンタの本体であるハウジングは、耐衝撃性ポリスチレン（High Impact PolyStyrene：ＨＩＰＳ）で形成されるのが一般的である。
また、窓部材は、一般用ポリスチレン（General Purpose PolyStyrene：ＧＰＰＳ）、アクリロニトリル‐ブタジエン‐スチレン共重合体（透明ＡＢＳ）、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）等の熱可塑性樹脂で形成される。このうち、一般用ポリスチレン（ＧＰＰＳ）が最も安価であるが、ポリスチレンは脆性の問題があるため、実際には透明ＡＢＳが用いられることが多い。
【０００４】
【特許文献１】特開平８−１４６８７７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、インクジェットプリンタをリサイクル処理する際、ハウジングを形成する耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）と、インクボトル交換カバーを形成する透明ＡＢＳとを分別する必要があり、処理コストが増大してしまうという問題があった。
また、近年にあっては、家電製品分野をはじめ、自動車分野、住宅設備、日用品等についても、リサイクル性の点から、成形材料のポリオレフィン化が求められているのが実状である。
【０００６】
従って、本発明の目的は、リサイクル処理の際のコストを削減できる窓部材及び当該窓部材の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため、本発明の窓部材及び当該窓部材の製造方法は、次の構成を採用する。
すなわち、本発明の窓部材の製造方法は、略箱状の本体を有する製品に取り付けられて前記本体内部を視認可能な窓部材の製造方法であって、前記窓部材が、透明部と、当該透明部の外周部に積層された枠部とを含んで構成され、前記本体が、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）、フィラー強化ポリプロピレン、ブロックポリプロピレンのいずれかを用いて成形されるとともに、前記透明部を形成する透明部材が、ポリスチレン（ＧＰＰＳ）、ランダムポリプロピレン、ホモポリプロピレン及びブロックポリプロピレンよりなる群から選ばれる一種または二種以上からなり、前記枠部を形成する枠部材が、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）、フィラー強化ポリプロピレン、ブロックポリプロピレンよりなる群から選ばれる一種または二種以上からなり、前記透明部及び前記枠部を一体成形することを特徴とする。
【０００８】
また、本発明の窓部材は、前記した窓部材の製造方法で成形されたことを特徴とするものである。
【０００９】
この本発明の製造方法及び当該製造方法で成形される窓部材によれば、透明部と枠部とを一体成形したので、透明部を枠部で補強でき、窓部材の耐衝撃性を向上できる。また、枠部と透明部を連続的に一体成形するため、枠部と透明部の貼り合わせ工程を省くことができる。
更には、ウェルドラインのＶ溝部を透明部材が埋めたり、透明部の成形時に、枠部の表面が再溶融、再流動し、Ｖ溝部の溝深さが浅くなることにより、ウェルドラインが目立たなくなる。
【００１０】
また、枠部を射出成形する際には、ゲートと反対側でウェルドラインができるが、透明部に枠部を積層したので、透明部側から光が当たっても、ほとんどの光が透明部で反射することとなるから、ウェルドラインが目立たなくなり、窓部材の外観を良好にすることができる。
【００１１】
更には、本発明によれば、枠部を形成する枠部材および透明部を形成する透明部材が互いに漏出することがないから、透明部と枠部との間の見切り線の乱れや、成形品側面部のバリの発生を防止しつつ、窓部材を一体成形できる。
【００１２】
また、前記の窓部材の製造方法においては、キャビティを２つの可動ブロックで閉鎖するキャビティ閉鎖工程と、前記可動ブロックのうちの一方を前記キャビティに対して離隔させることによって１次射出空間を形成し、前記1次射出空間に前記枠部材を射出して前記枠部を成形する１次射出工程と、前記可動ブロックのうちの他方を前記キャビティに対して離隔させることによって２次射出空間を形成し、前記２次射出空間に前記透明部材を射出して前記透明部を成形する２次射出工程、を備えていることが望ましく、製造工程をこのようにすることにより、従来の窓部材の製造方法と比較して工程を少なくすることができ、生産効率及び生産コストを向上することができるとともに、先に枠部材を成形するようにしているので、透明部と枠部との乱れを防止することができる。
【００１３】
そして、枠部を形成する枠部材として、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）、透明部材にポリスチレン（ＧＰＰＳ）を用いた組み合わせ、あるいは、枠部材にフィラー強化ポリプロピレン及び／又はブロックポリプロピレンのいずれか、透明部材に、ランダムポリプロピレン、ホモポリプロピレン及びブロックポリプロピレンよりなる群から選ばれた一種または二種以上を用いた組み合わせにすることで、製品をリサイクル処理する際に、本体と窓部材とを分別する必要がなく、処理コストを削減できる。なお、本体を構成する材料も窓部材を構成する材料と共通化すればより好ましい。
【００１４】
また、枠部の幅寸法は、窓部材の短辺長さの１／４以下が望ましく、１／８以下がさらに望ましい。
また、以上の窓部材の製造方法で、窓部材としてインクジェットプリンタのインクボトル交換カバーを成形してもよい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
図１には、本発明の一実施形態に係る窓部材が適用された製品としてのインクジェットプリンタ１が示されている。
インクジェットプリンタ１は、箱状の本体としてのハウジング２と、このハウジング２に開閉可能に取り付けられてハウジング２内部を視認可能な窓部材としてのインクボトル交換カバー３とを備えている。
【００１６】
ハウジング２は、耐衝撃性ポリエチレン（ＨＩＰＳ）で形成されている。
インクボトル交換カバー３は、図２に示すように、略四角形の平板材が湾曲した形状の透明部４と、この透明部４の表裏面のうち一方の面の外周部に一体成形によって積層された枠部５とを備えている。透明部４を形成する透明部材はポリスチレン（ＧＰＰＳ）であり、また、枠部５を形成する枠部材は、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）である。
【００１７】
図３には、インクボトル交換カバー３の製造方法に用いられる金型１０の拡大断面図が示されている。
本実施形態における金型１０を用いた成形は、いわゆるコアバック方式を採用しており、図示しない固定ダイプレートに固定されたキャビティ２０と、図示しない移動ダイプレートに設けられキャビティ２０に接近、離隔可能に設けられた可動ブロック１１Ａ，１１Ｂとを備えている。
なお、金型１０を用いた成形は、コアバック式に限らず、コア回転式を採用してもよいが、大型製品を成形する場合はコアバック式が望ましい。
【００１８】
キャビティ２０には、平面四角形環状の凹部２１が形成されている。
可動ブロック１１Ａには、その中央部分に挿通孔１３が形成され、この挿通孔１３は可動ブロック１１Ｂが挿通可能とされている。
また、キャビティ２０には、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）を射出する射出装置２８Ａおよびポリスチレン（ＧＰＰＳ）を射出する射出装置２８Ｂの射出ノズルが接続されている。
【００１９】
この金型１０を用いた成形によれば、図示しないシリンダを制御することによって、可動ブロック１１Ａおよび可動ブロック１１Ｂを個別にキャビティ２０に対して進退させることができる。
なお、可動ブロック１１Ａ，１１Ｂの駆動については、特に制限はなく、様々な方法を採用できる。例えば、油圧シリンダで直接可動ブロック１１Ａ，１１Ｂを駆動させる直圧法、油圧シリンダで楔状の板を進退させることにより可動ブロック１１Ａ，１１Ｂを駆動させる楔法、可動ブロック１１Ａ，１１Ｂを一体として、キャビティ２０と印籠構造にすることにより、成形機の型開動作を行う方法等が挙げられる。
【００２０】
次に、金型１０の動作について説明する。
まず、可動ブロック１１Ａ，１１Ｂを前進させて、可動ブロック１１Ａ，１１Ｂでキャビティ２０を完全に閉鎖する。これにより、図３に示すように、可動ブロック１１Ｂとキャビティ２０の凹部２１との間に枠部５を成形するための第１射出空間２０Ａを形成する。次いで、第１射出空間２０Ａに、射出装置２８Ａから溶融した耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）を射出する。
【００２１】
射出装置２８Ａからの溶融樹脂の射出完了から所定時間経過後、つまり、射出したＨＩＰＳの収縮が進行して、成形収縮量のうち残りの収縮量による収縮率がポリスチレン（ＧＰＰＳ）の成形収縮率に等しくなったときに、図４に示すように、可動ブロック１１Ｂを所定寸法ａだけ後退させる。これにより、透明部４を成形するための第２射出空間２０Ｂを形成する。次いで、第２射出空間２０Ｂに、射出装置２８Ｂから溶融したポリスチレン（ＧＰＰＳ）を射出する。
【００２２】
したがって、本実施形態によれば以下の効果がある。
（１）透明部４にポリスチレン（ＧＰＰＳ）、枠部５に耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）を用いて、透明部４と枠部５とを一体成形したので、透明部４を枠部５で補強できるから、インクボトル交換カバー３の耐衝撃性を向上できる。
【００２３】
（２）インクジェットプリンタ１のハウジング２を耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）で成形し、インクボトル交換カバー３の透明部４を形成する透明部材としてポリスチレン（ＧＰＰＳ）、インクボトル交換カバー３の枠部５を形成する枠部材として耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）を採用して成形するようにしたので、インクジェットプリンタ１をリサイクル処理する際に、ハウジング２とインクボトル交換カバー３とを分別する必要がなく、処理コストを低減できる。
【００２４】
（３）枠部５を射出成形する際、ゲートと反対側でウェルドラインができるが、透明部４に枠部５を積層したので、透明部４側から光が当たっても、ほとんどの光が透明部で反射することとなるから、ウェルドラインが目立たなくなり、インクボトル交換カバー３の外観を良好にできる。
【００２５】
（４）枠部５を形成する耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）および透明部４を形成するポリスチレン（ＧＰＰＳ）が互いに漏出することがないから、透明部４と枠部５との間の見切り線の乱れや、成形品側面部のバリの発生を防止しつつ、インクボトル交換カバー３を一体成形することができる。
【００２６】
本実施形態においては、透明部４にポリスチレン（ＧＰＰＳ）を、枠部５に耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）を用いて説明したが、これには制限されず、透明部４をランダムポリプロピレン、ブロックポリプロピレン、ホモポリプロピレンの少なくとも一種を用い、枠部５をフィラー強化ポリプロピレンやブロックポリプロピレンに変えても、成形手順は同様となり、効果も前記した実施形態と同様の効果を奏することができる。
【００２７】
なお、フィラー強化ポリプロピレンのフィラーは、タルク、炭酸カルシウム等の公知の
粒状無機フィラーや、ガラス繊維、炭素繊維、ウィスカー等の公知の繊維状無機フィラー
を用いて良い。
【実施例】
【００２８】
［実施例］
実施例として、図１および図２に示すインクボトル交換カバーを、図３および図４に示す金型を用いて成形した。
具体的には、次の条件で、２種類の熱可塑性樹脂（耐衝撃性ポリスチレン及びポリスチレン）を用いてインクボトル交換カバーを一体成形した。
【００２９】
・成形材料
枠部  ：耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）（ＨＴ５２：出光石油化学（株）製）
透明部：ポリスチレン（ＧＰＰＳ）（ＵＳ３００：出光石油化学（株）製）
・金型：４５０ｔ成形機（二色成形機）
・金型温度  ：４０℃
・成形温度（シリンダーの設定温度）  ：２００℃
【００３０】
成形手順は、前記した本実施形態と同じである。即ち、可動ブロック１１Ａを、１１Ｂを閉じた状態で、枠部材である耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）を射出充填し、充填完了してから１０秒後に可動ブロック１１Ｂを１．５ｍｍ後退させて、透明部材であるポリスチレン（ＧＰＰＳ）を射出充填した。
そして、冷却後に金型を開いて、本発明の窓部材を取り出した。枠部の厚みは２．５ｍｍであった。
【００３１】
［評価］
得られた本発明の窓部材を目視により観察したところ、枠部にウェルドラインが認められたが、透明部側から見ても、ほとんど目立たないレベルであった。これは、透明部側から当たる光のほとんどが透明部で反射してしまうためや、ウェルドラインが透明部材で埋められたためと考えられる。
【００３２】
また、透明部と枠部との間の見切り線の乱れや、成形品側面部のバリの発生もほとんど認められなかった。これは、ポリスチレン（ＧＰＰＳ）や耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）が互いに漏出しなかったためと推定される。
【００３３】
なお、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
例えば、本実施形態では、第１射出空間２０Ａに溶融した耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）を射出し、その後、第２射出空間２０Ｂにポリスチレン（ＧＰＰＳ）を射出したが、これに限らず、ポリスチレン（ＧＰＰＳ）を射出した後に、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）を射出してもよい。
【００３４】
また、本実施形態では、枠部５を全面に亘って透明部４に積層させたが、これに限らず、枠部のうち透明部に積層しない部分を設けてもよい。
更には、枠部が、透明部の全周を囲うような形状ではなく、「コ」の字形状であっても良い。
【産業上の利用可能性】
【００３５】
本発明の窓部材及びその製造方法は、例えば、インクジェットプリンタのインクボトル交換カバーに設けられる窓部材及びその製造方法として有利に使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明の一実施形態に係る窓部材が適用された製品を示す図である。
【図２】前記実施形態に係る窓部材の平面と断面を示す図である。
【図３】前記実施形態に係る窓部材の製造方法に用いられる金型を示す拡大断面図である。
【図４】前記実施形態に係る金型の動作を説明するための拡大断面図である。
【符号の説明】
【００３７】
１    製品としてのインクジェットプリンタ
２    ハウジング
３    インクボトル交換カバー
４    透明部
５    枠部
１０    金型
１１Ａ，１１Ｂ    可動ブロック
１３    挿通孔
２０    キャビティ
２１    凹部
２８Ａ    射出装置
２８Ｂ    射出装置  
【図１】
2005199649.tif 000003
【図２】
2005199649.tif 000004
【図３】
2005199649.tif 000005
【図４】
2005199649.tif 000006