(57)【要約】【課題】内刃フレームに対する組み付け作業が容易であり、取付壁と外刃との間に毛屑排出用の隙間を確保できるにもかかわらず、鍵穴形の内刃に比べて断面形状を簡素化して、より少ない加工工数で形成できる内刃を備えた電気かみそりを提供する。【解決手段】内刃フレーム２１に装着される内刃１４を有する。内刃１４は、湾曲壁３０と、湾曲壁３０に連続して下すぼまりテーパー状に傾斜する前後一対の取付壁３１とを含んで断面馬蹄形状に形成する。内刃フレーム２１の前後面に、前後の取付壁３１を受け止める刃受面２５を下すぼまりテーパー状に形成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外刃（１３）と協同してひげ切断を行う内刃（１４）が、内刃フレーム（２１）に装着してある往復動形の電気かみそりであって、
内刃（１４）が、湾曲壁（３０）と、湾曲壁（３０）に連続して下すぼまりテーパー状に傾斜する前後一対の取付壁（３１）とを含んで断面馬蹄形状に形成されており、
内刃フレーム（２１）の前後面に、前後の取付壁（３１）を受け止める刃受面（２５）が下すぼまりテーパー状に形成してあることを特徴とする電気かみそり。
【請求項２】
自由状態において前後一対の取付壁（３１）で挟まれる第１テーパー角（θ１）が、前後一対の刃受面（２５）で挟まれる第２テーパー角（θ２）より大きく設定されている請求項１記載の電気かみそり。
【請求項３】
各刃受面（２５）の周囲に、内刃（１４）の周縁を受け止める段部（２７）が形成されている請求項１または２記載の電気かみそり。
【請求項４】
前後の刃受面（２５）の少なくとも一方に、取付壁（３１）に設けた装着穴（４０）と係脱できる捕捉爪（２８）が設けられており、
内刃（１４）が内刃フレーム（２１）に対して係合装着してある請求項１、２または３記載の電気かみそり。
【請求項５】
各刃受面（２５）に、左右一対の弾性変形可能な捕捉爪（２８）が形成されており、
取付壁（３１）に設けた溝（３９）に、左右の捕捉爪（２８・２８）間に設けた突起（２６）が係合する請求項４記載の電気かみそり。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内刃フレームに樋状の内刃が固定してある電気かみそりに関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の内刃において、シート状の内刃ブランクをプレス成形して樋状の内刃を得ることは特許文献１に公知である。特許文献２にも同様の内刃が開示されている。そこではシート状の内刃ブランクをプレス機で塑性変形させて内刃を得る。内刃は、断面優弧状の主部と、主部の下端に連続する前後一対の取付部とで断面鍵穴形に形成してあり、取付部がプラスチック製の内刃フレームにかしめ固定されている。内刃フレームに内刃を組み付ける場合には、取付部を前後に拡開した状態で内刃フレームを取付部の間に嵌め込み、溶着ピンに取付部の係合穴を嵌め込む。この後、溶着ピンの突端を溶融変形させて内刃を分離不能に固定する。なお、溶着ピンは内刃フレームの前後面のそれぞれに６個ずつ設けてある。
【０００３】
【特許文献１】特開昭５６−１０４６８８号公報（第２頁、第１図）
【特許文献２】特開平１０−２７７２７６号公報（段落番号００３６、図４）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記のように、内刃フレームに内刃を仮組みしたのち、溶着ピンを溶融変形し、あるいは溶着ピンをかしめ処理して内刃を固定すると、内刃フレームに対して内刃を適性に位置決め固定できるし、内刃と内刃フレームを１個のユニット部品として取り扱える。しかし、内刃が破損したり、内刃の耐用期間が過ぎたような場合には、内刃フレームごと内刃を交換する必要があり、無駄が出るだけでなく、内刃と内刃フレームとを分離し、分別廃棄するのにも多くの手間が掛かる。
【０００５】
断面優弧状の主部と、主部の下端に連続する前後一対の取付部とで内刃を断面鍵穴形に形成するので、取付部と外刃との間に毛屑排出用の隙間を確保できる。しかし、内刃を鍵穴形に形成するのに多くの加工工数を要し、内刃の製造に多大なコストが掛かるうえ、プレス時の加工ひずみが残りやすい不利もある。
【０００６】
本発明の目的は、取付壁と外刃との間に毛屑排出用の隙間を確保できるにもかかわらず、鍵穴形の内刃に比べて断面形状を簡素化でき、従ってより少ない加工工数で形成できる内刃を備えた電気かみそりを提供することにある。本発明の目的は、内刃フレームに対する組み付けが少ない手間で簡便に行えるにもかかわらず、必要時には内刃フレームから容易に分離できる内刃を備えた電気かみそりを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、外刃１３と協同してひげ切断を行う内刃１４が、内刃フレーム２１に装着されいる電気かみそりにおいて、図１に示すように内刃１４が、湾曲壁３０と、湾曲壁３０に連続して下すぼまりテーパー状に傾斜する前後一対の取付壁３１とを含んで断面馬蹄形状に形成されており、内刃フレーム２１の前後面に、前後の取付壁３１を受け止める刃受面２５が下すぼまりテーパー状に形成してあることを特徴とする（請求項１）。
【０００８】
自由状態において前後一対の取付壁３１で挟まれる第１テーパー角θ１は、前後一対の刃受面２５で挟まれる第２テーパー角θ２より大きく設定する（請求項２）。
【０００９】
各刃受面２５の周囲には、内刃１４の周縁を受け止める段部２７を形成することができる（請求項３）。
【００１０】
前後の刃受面２５の少なくとも一方に、取付壁３１に設けた装着穴４０と係脱できる捕捉爪２８を設けて、内刃１４を内刃フレーム２１に対して係合装着できるようにする（請求項４）。
【００１１】
各刃受面２５に、左右一対の弾性変形可能な捕捉爪２８をそれぞれ形成し、取付壁３１に設けた溝３９に、左右の捕捉爪２８・２８間に設けた突起２６が係合する形態を採ることができる（請求項５）。
【発明の効果】
【００１２】
本発明では、内刃１４を湾曲壁３０と前後一対の取付壁３１とを含んで断面馬蹄形状の立体として形成し、さらに前後一対の刃受面２５を取付壁３１に対応して下すぼまりテーパー状に形成するので、拡開操作した取付壁３１の間に内刃フレーム２１を差し込み操作するだけで、内刃１４を刃受面２５に沿って滑らせながら簡単に組み付けることができる。また、内刃フレーム２１に内刃１４を装着した状態において、取付壁３１と外刃１３との間に毛屑排出用の隙間Ｅを確保できるので、切断された毛屑を効果的に排出できる。鍵穴形の従来の内刃に比べて内刃１４の断面形状を簡素化できるので、内刃１４をより少ない加工工数で形成でき、その分だけ電気かみそりの製造コストを削減できるし、プレス加工を施して内刃１４を形成する場合に、断面形状が単純で加工工数が少ない分だけ加工ひずみの影響を排除できる（請求項１）。
【００１３】
自由状態における取付壁３１で挟まれる第１テーパー角θ１が、前後の刃受面２５で挟まれる第２テーパー角θ２より大きく設定されていると、内刃１４を内刃フレーム２１に装着した状態において、取付壁３１を自己の弾性で刃受面２５に密着させて、捕捉爪２８による装着穴４０の係合状態を確実に維持でき、内刃フレーム２１から内刃１４が脱落するのを阻止できる。内刃フレーム２１に装着した内刃１４は、変形応力が作用する状態で馬蹄形の断面形状を維持するので、変形応力の分だけ外力に対して変形し難い内刃１４が得られる（請求項２）。
【００１４】
内刃フレーム２１の前後面に刃受面２５を凹み形成して、刃受面２５の周囲に内刃１４の周縁を受け止める段部２７が形成されていると、段部２７の左右の端壁で内刃１４の側端縁を受け止めて、往復動力を内刃１４に確実に伝えることができるし、内刃１４の全体をしっかりと固定保持できる（請求項３）。
【００１５】
前後の刃受面２５の少なくとも一方に捕捉爪２８を設け、この捕捉爪２８が取付壁３１の装着穴４０と係脱することにより、内刃１４を内刃フレーム２１に対して係合装着できるようにすると、拡開操作した取付壁３１の間に内刃フレーム２１を差し込み、内刃１４と内刃フレーム２１の一方を相手側へ押し込み操作することにより、内刃フレーム２１に設けた捕捉爪２８が、取付壁３１の装着穴４０と係合して、内刃フレーム２１に内刃１４を固定できるので、内刃を内刃フレームに仮組みしたうえで溶着ピンを溶融変形して固定する必要があった従来例に比べて、内刃フレーム２１に対する内刃１４の組み付けを簡単に行える。必要時には捕捉爪２８と装着穴４０との係合を解除することにより、内刃１４を内刃フレーム２１から簡単に分離できるので、内刃１４の交換を無駄なく行え、内刃１４と内刃フレーム２１とを分別廃棄するための手間も著しく軽減できる（請求項４）。
【００１６】
左右の捕捉爪２８・２８間に設けた突起２６が、取付壁３１に設けた溝３９に係合する状態で内刃１４を内刃フレーム２１に装着すると、横あるいは斜め方向から内刃１４に作用する外力や衝撃を突起２６で受け止めて、内刃フレーム２１に逃がすことができる。したがって、取付壁３１が刃受面２５から浮きあがったり、めくれるのを確実に防止できるし、往復動力を段部２７と協同して内刃１４に対してさらに確実に伝動できる。捕捉爪２８が弾性変形可能に形成してあると、内刃フレーム２１に対する内刃１４の組み付けを簡単に行え、捕捉爪２８を押し込み操作することで内刃１４を内刃フレーム２１から取り外すことができる（請求項５）。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
図１ないし図９は本発明に係る往復動式の電気かみそりの実施例を示す。図２において電気かみそりは、本体ケース１と、本体ケース１に差し込み装填される作動ユニットと、本体ケース１の前面に装着されるスイッチパネル２と、ケース後面に配置されるきわぞり刃ユニット（図示していない）とからなる。スイッチパネル２の上下には、モーター起動用のスイッチノブ４や、運転状態を表示する表示灯５などを設けてある。
【００１８】
作動ユニットは、下半側の電装品ユニットと、その上部に設けられるかみそりヘッドとからなる。電装品ユニットは、プラスチック成形品からなる電装品ホルダーに、回路基板と、二次電池７と、モーター８などを組み付けて構成してある。回路基板にはスイッチやＬＥＤ、および電子部品などが実装される。これらの電装品ユニットは本体ケース１内に収容して密封する。
【００１９】
図４において、かみそりヘッドには、前後一対のメイン刃１０・１０と、一対のメイン刃１０・１０の間に配置されたセンター刃１１と、これらを駆動する駆動機構などが配置されている。メイン刃１０は、外刃ホルダー１２で支持される前後一対の外刃１３・１３と、これら外刃１３・１３に内接して往復摺動する内刃１４・１４、および後述する内刃フレーム２１などからなる。センター刃１１は、それぞれスリット刃からなる外センター刃１１ａおよび内センター刃１１ｂとで構成する（図４参照）。
【００２０】
図５において外刃ホルダー１２は、前後一対の外刃１３およびセンター刃１１を支持する内ケース１２ｂと、内ケース１２ｂを支持する外ケース１２ａとに分けて構成する。図３において本体ケース１の内面左右には、外刃ホルダー１２を係合捕捉するロック解除ボタン１６と、これを係合姿勢に押圧付勢する圧縮コイル形のばね１７とが組み込まれている。
【００２１】
左右のロック解除ボタン１６を同時に押し込み操作すると、外刃ホルダー１２をかみそりヘッドから取り外すことができる。このように外刃ホルダー１２が、外ケース１２ａと内ケース１２ｂとで構成されていると、内ケース１２ｂと、内ケース１２ｂに組んだ前後の外刃１３、およびセンター刃１１とを、ひとつのユニット部品として交換できるうえ、必要に応じて前後の外刃１３とセンター刃１１との三者を個別に交換することができる。
【００２２】
外刃１３はエッチング法、あるいは電鋳法で形成されるシート状の網刃であり、図４に示すように前後縁を外刃フレーム１５に装着することにより、逆Ｕ字状に保形保持される。外刃フレーム１５は、外刃ホルダー１２の内ケース１２ｂに着脱可能に係合装着してある。
【００２３】
図３においてモーター８の回転動力は振動子１８で往復動作に変換されて、メイン刃１０の内刃１４と、センター刃１１の内センター刃１１ｂとに同時に伝動される。きわぞり刃ユニット３のスライドノブを待機位置から押し上げ操作することにより、きわぞり刃ユニット３にも往復動力を伝動することができる。図３において符号１９は、振動子１８の外面を覆って密封するヘッドケースである。振動子１８の上部には、内刃１４および内センター刃１１ｂを往復駆動する駆動軸１８ａ・１８ｂを設けてある。
【００２４】
内刃１４は、図６に示す内刃フレーム２１に装着固定する。内刃フレーム２１は、上下面が開口する刃装着台２２と、刃装着台２２の両側上面に突設した一対の側壁２３と、刃装着台２２の下面側に設けた受動片２４とを一体に備えたプラスチック成形品である。刃装着台２２の前後面には、内刃１４を受け止める刃受面２５を凹み形成してあり、その下縁中央に、左右方向の衝撃力を受け止める突起２６を突設してある。刃受面２５を凹み形成することにより、その左右両側縁および下縁に、内刃１４の周縁を受け止める段部２７が横臥コ字状に形成されている。突起２６および段部２７は協同して往復動力を内刃１４に伝えるが、同時に位置決め作用も発揮する。
【００２５】
刃受面２５と外刃１３との間には毛屑排出用の隙間を確保する。さらに、内刃１４を刃装着台２２に対して簡便に装着するために、前後の刃受面２５は下すぼまりテーパー状に形成する（図４参照）。刃受面２５の左右には、内刃１４を係合固定する捕捉爪２８を一体に形成してある。捕捉爪２８は、その上端のみが刃装着台２２に連続する爪腕２８ａを有し、爪腕２８ａの下端面に係合爪２８ｂを突設し、係合爪２８ｂの上部に斜めのガイド面２８ｃを形成してある。爪腕２８ａは刃受面２５の内外方向へ弾性変形できる。内刃フレーム２１を振動子１８に係合連結した状態において、内刃フレーム２１は受動片２４を中心にして左右へ傾動できるが、両者１８・２１間に配置したばね４８で内刃フレーム２１が押し上げ付勢されているので、内刃１４を外刃１３に対して常に密着させることができる。
【００２６】
図９の展開図において内刃１４は、湾曲壁３０と、湾曲壁３０に連続する前後一対の取付壁３１とで形成する。湾曲壁３０には平行リブ状の小刃３２と長円状のスリット３３とを交互に形成してある。小刃３２およびスリット３３は、内刃１４の往復方向に対して所定角度だけ傾斜する状態で形成してあり、この実施例では傾斜角度を１６度とした。
【００２７】
取付壁３１には、部分円弧状の支持リブ３４とまゆ形の毛屑排出穴３５とを交互に形成して直線列状に並んでいる。取付壁３１の下縁の左右中央に位置決め用の溝３９が形成されており、その左右両側に捕捉爪２８と係合する装着穴４０が横長の長円状に形成されている。溝３９を突起２６に係合し、取付壁３１の左右側縁および下縁を段部２７で受け止めることにより、内刃１４を左右移動不能に位置決めでき、同時に捕捉爪２８が装着穴４０内に落ち込み係合して、内刃１４を分離不能に固定できる。
【００２８】
図８に示すように内刃１４を内刃フレーム２１に装着した状態において、前後に対向する支持リブ３４と毛屑排出穴３５とは、内刃１４の往復方向に対して互いに逆向きに傾斜する状態で形成する。その理由は後述する。先の小刃３２と支持リブ３４とは、左右方向へ互い違い状に配置する。詳しくは、支持リブ３４の端部がスリット３３の円弧端縁の中央に臨む状態で、小刃３２と支持リブ３４とを交互に形成する。
【００２９】
上記のように、小刃３２と支持リブ３４とを交互に配置することにより、小刃３２と、左右方向へ隣接する支持リブ３４とは、三又状の基部壁３６を介して連続する。これにより、小刃３２の基部に作用するせん断モーメントを基部壁３６によって左右に分散させ、せん断モーメントが小刃３２の基部に集中するのを解消できる。小刃３２と支持リブ３４とは同じ隣接ピッチで形成するが、支持リブ３４の幅寸法は小刃３２の幅寸法より僅かに大きく設定する。この実施例では、小刃３２の幅寸法を0.２５mm、支持リブ３４の幅寸法を0.３５mmとし、支持リブ３４の破断強度が小刃３２の破断強度より大きくなるようにした。
【００３０】
先に説明したように、小刃３２と支持リブ３４とは、左右方向へ互い違い状に形成するが、両側端に位置する支持リブ３４ａに限っては小刃３２の基部に連続し、しかも内刃１４の往復方向と直交する直線状のリブで形成する。これにより両側端に位置する毛屑排出穴３５は、概ね四角形状に形成される。このように、両側端の支持リブ３４ａが小刃３２の基部に連続して形成されていると、両側端の小刃３２と支持リブ３４ａとが滑らかに連続し、内刃１４の側端に凹凸部分が形成されるのを解消できる。因みに、凹凸部分があると、その部分が外刃１３に引っ掛かって、外刃１３と内刃１４のいずれか一方が破損するおそれがある。
【００３１】
内刃１４は、厚み寸法が0.３mmのステンレス板材を素材にして、図９に示すようにシート状の内刃ブランク４２をエッチング法で形成したのち、前段曲げ用の金型で断面台形状に曲げ加工を施し、さらに次段曲げ用の金型で曲げ加工を施して断面馬蹄形状に形成する。このとき、前後の取付壁３１は、内刃フレーム２１の刃受面２５と同様に下すぼまりテーパー状に形成するが、図７に示すごとく自由状態において両取付壁３１で挟まれる第１テーパー角θ１が、両刃受面２５で挟まれる第２テーパー角θ２より大きくなるように設定する。内刃１４を内刃フレーム２１に装着した状態において、取付壁３１を自己の弾性で刃受面２５に密着させて、捕捉爪２８による係合捕捉状態を確実化するためである。
【００３２】
断面形状を馬蹄形にした内刃１４によれば、断面鍵穴形に形成された従来の内刃に比べて、内刃１４の断面形状を簡素化できるので、前段曲げ加工と次段曲げ加工を施すだけで樋状の内刃１４を形成できる。塑性加工部分が少ないうえ、加工工数が少ない分だけ加工歪を最小限化できる利点もある。左右方向へ連続する基部壁３６に湾曲壁３０と取付壁３１との境界線が形成されるので、折曲形状にばらつきのない内刃１４が得られる。
【００３３】
シート状の内刃ブランク４２をプレス成形するとき、内刃ブランク４２に斜め方向の変形応力が生じて、湾曲壁３０を適正に成形できないおそれがある。すべての小刃３２が、内刃ブランク４２の辺部に対して斜めに傾く状態で形成してあり、小刃３２で発生する変形応力が湾曲壁３０の曲げ中心軸と交差するからである。このような変形応力の歪みを補正し、湾曲壁３０を適正に成形するために、前後に対向する支持リブ３４と毛屑排出穴３５とを、小刃３２の傾斜方向に対して逆向きに傾斜する状態で形成し、支持リブ３４と小刃３２に生じる変形応力どうしが打ち消し合うようにしている。
【００３４】
上記のようにエッチング法でシート状の内刃ブランク４２が形成されていると、均一な厚みの内刃ブランク４２が得られる。更に、内刃ブランク４２に塑性加工を施して樋体状の内刃１４を形成するので、曲げ加工時に内刃ブランク４２の一部が欠損したり、あるいは変形したりするなどの加工不良を生じることがなく、内刃１４の歩留まりが向上し、その製造コストを削減化できる。さらに、図３の拡大図に示すように、エッチング液の侵食作用によって、外刃１３と摺接する小刃３２の切刃先端を傾斜させることができるので、たとえば精密プレス法で形成した内刃に比べて、内刃１４の切れ味が格段に向上する。
【００３５】
内刃１４は内刃フレーム２１に対して次のように組み付ける。図７に想像線で示すように、拡開操作した両取付壁３１の間に刃装着台２２を差し込み、取付壁３１の下縁内面を刃受面２５で受け止める。その状態のままで、内刃１４と内刃フレーム２１とのいずれか一方を相手側へ押すと、内刃１４は自己の弾性によって、刃受面２５に沿って滑るように嵌り込む。その間に取付壁３１の下縁が捕捉爪２８の爪腕２８ａを介してガイド面２８ｃへ乗り上がり、取付壁３１の下縁が段部２７で受け止められる直前に、前後の係合爪２８ｂのそれぞれが装着穴４０に落ち込み係合して、内刃１４を抜け外れ不能に係合補足する。この装着状態において、内刃１４は突起２６および段部２７で位置決めされているので、上下・左右方向のいずれの方向へも遊動できない。最後に、突起２６の外面を加熱溶融して溝３９の周縁壁にしっかり当接させて、取付壁３１が左右（内刃往復）方向にがたつくのを防止する。なお、予め突起２６の左右寸法を大きく設定し、溝３９を圧入するよう構成してもよい。
【００３６】
図１に示すように、内刃１４をかみそりヘッドに組み込んだ状態においては、下すぼまり状に傾斜する取付壁３１と外刃１３の前後壁との間に、毛屑排出用の隙間Ｅを確保できるので、毛屑を前記隙間Ｅから速やかに落下排出できる。また、内刃１４および内刃フレーム２１が前後へ傾動することがあったとしても、先の隙間Ｅで傾動変位を吸収できるので、取付壁３１が外刃１３に接するのを確実に防止できる。
【００３７】
内刃１４が破損し、あるいは内刃１４の耐用期間が過ぎたような場合には、内刃フレーム２１を振動子１８から分離したのち、前後いずれか一方の捕捉爪２８を爪腕２８ａの弾性に抗して押し込み操作し、装着穴４０と係合爪２８ｃとの係合を解除したのち、取付壁３１を湾曲壁３０の側へ押して突起２６と溝３９との係合を解除し、刃受面２５から分離する。最後に他方の取付壁３１を捕捉爪２８から取り外す。分離した内刃１４と内刃フレーム２１とは分別して廃棄できる。
【００３８】
上記の実施例以外に、刃受面２５は刃装着台２２に凹み形成する必要はなく、その場合には段部２７に相当するリブや突起を刃受面２５の周縁に沿って突出形成できる。捕捉爪２８は前後の刃受面２５の少なくとも一方に設けてあればよく、その場合には前後の刃受面２５の一方に装着穴４０と係合するピンを設け、他方の刃受面２５に捕捉爪２８を設ける。捕捉爪２８は、内刃フレーム２１とは別の独立した部品として形成しておき、ばねで係合付勢してもよい。
【００３９】
上記の実施例では、装着穴４０を捕捉爪２８で係合捕捉し、さらに、突起２６の外面を過熱溶融して取付壁３１を固定したが、捕捉爪２８と装着穴４０との係合のみで内刃１４の取り付け状態を維持することができる。上記の実施例においては、本発明をメイン刃１０に適用した場合について説明したが、本発明はセンター刃１１の内センター刃１１ｂにも適用できる。本発明は、メイン刃１０を１組だけ備えた電気かみそりにも適用できる。外刃ホルダー１２は１個の独立部品で構成してもよい。内刃ブランク４２はエッチング法で形成する以外に、電鋳法で形成してもよい。内刃１４の取付壁３１は、刃受面２５に設けた溶着ピンを溶融変形し、あるいは溶着ピンをかしめ処理して固定することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】内刃の取付構造を示す断面図である。
【図２】電気かみそりの正面図である。
【図３】かみそりヘッドの縦断正面図である。
【図４】かみそりヘッドの縦断側面図である。
【図５】かみそりヘッドの分解斜視図である。
【図６】内刃の分解斜視図である。
【図７】内刃と内刃フレームの関係構造を示す断面図である。
【図８】内刃ユニットの正面図である。
【図９】内刃の展開図ある。
【符号の説明】
【００４１】
１３  外刃
１４  内刃
２１  内刃フレーム
２５  刃受面
２８  捕捉爪
３０  湾曲壁
３１  取付壁
４０  装着穴
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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