(57)【要約】【課題】  製造コストの上昇を最小限に抑えながら、製造工程における寸法のバラツキを吸収して接着接合を容易かつ確実に行うことができる管継手の受口構造を提供する。【解決手段】  合成樹脂管の端部（差口１３）を挿入して接着接合する合成樹脂製管継手の受口構造において、開口端１１ａよりも内端１１ｂが縮径した円錐面を有する受口１１の内周面１１ｃに、受口内周方向に突出する突起部１２を設ける。突起部１２の突出端１２ａは、受口内端１１ｂの内周面より内側に突出しない高さに形成することが好ましい。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂管の端部を挿入して接着接合する合成樹脂製管継手の受口構造において、開口端よりも内端が縮径した円錐面を有する受口の内周面に、受口内周方向に突出する突起部を設けたことを特徴とする管継手の受口構造。
【請求項２】
前記突起部は、受口内端の内周面より内側に突出しない高さに形成されていることを特徴とする請求項１記載の管継手の受口構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、管継手の受口構造に関し、詳しくは、合成樹脂管、例えば硬質塩化ビニル管を接着接合により接続するために用いる硬質塩化ビニル製管継手の受口の構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から上下水道の配管や通信ケーブル等を挿通する保護管として、一端に受口、他端に差口が設けられた塩化ビニル樹脂管が多く用いられている。この塩化ビニル樹脂管を用いて配管施工を行う際には、一方の塩化ビニル樹脂管に設けられた受口に他方の塩化ビニル樹脂管に設けられた差口を挿入し、接着剤を介して接続している。
【０００３】
一方の塩化ビニル樹脂管の受口に、他方の塩化ビニル樹脂管の差口を挿入して接着接合するときに、接着剤が硬化するまでの間、受口と差口との接合面がずれたり、受口から差口が抜け出したりすると、充分な接合強度が得られないことがある。このため、接着剤を用いて塩化ビニル樹脂管同士を接続する際には、接着剤が硬化するまでの間、双方の管を静止状態に保持する必要がある。しかし、現場での施工作業は時間短縮が要求されるため、接着剤が硬化しない間に次の配管の接続作業が行われることがあり、受口と差口との接合面がずれたり移動したりして充分な接着強度や水密性が得られないことがあった。
【０００４】
また、合成樹脂管の受口や差口には、それぞれ基準寸法及び許容差が設定されており、通常の組み合わせでは、受口と差口との接合面がずれたり移動したりすることはほとんどないが、受口が許容差の最大側、差口が許容差の最小側の組み合わせが発生すると、両者の接合が緩めになってしまうおそれがある。特に、合成樹脂管を上方から下方に向かって鉛直方向に順に接続する場合には、重力の作用で下方の合成樹脂管が抜け落ちやすくなるため、下方の合成樹脂管を手で支えたり、何らかの支持手段を使用する必要がある。
【０００５】
このようなことから、受口の内周面と差口の外周面とに互いに係合する係止突起及び係止溝を形成し、確実かつ強固な接合状態を得るようにした合成樹脂管が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開２００３−１３０２７９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、前述のような係止突起及び係止溝は、合成樹脂管の製造コストを上昇させる要因となるため、特殊な用途の配管に使用する合成樹脂管には有用であっても、一般的な配管に適用することは困難であった。
【０００７】
そこで本発明は、製造コストの上昇を最小限に抑えながら、製造工程における寸法のバラツキを吸収して接着接合を容易かつ確実に行うことができる管継手の受口構造を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するため、本発明の管継手の受口構造は、合成樹脂管の端部を挿入して接着接合する合成樹脂製管継手の受口構造において、開口端よりも内端が縮径した円錐面を有する受口の内周面に、受口内周方向に突出する突起部を設けたことを特徴とし、さらに、前記突起部は、受口内端の内周面より内側に突出しない高さに形成されていることを特徴としている。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の管継手の受口構造によれば、受口と差口との許容差の関係で両者の接合が緩めになってしまうようなときでも、突起部によって両者を確実に保持することができる。また、突起部の位置、突起部の高さ、突起部の周方向の幅寸法、突起部の軸方向の長さ寸法、突起部の形状を、受口及びこの受口に挿入される差口における許容差に応じて設定することにより、受口が許容差の最小側、差口が許容差の最大側の組み合わせでも差口を受口に挿入することが可能であり、通常の組み合わせでは、従来と同様の感じで受口に差口を挿入することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
図１乃至図３は、本発明における管継手の受口構造の第１形態例を示すもので、図１は縦断面図、図２は横断面図、図３は正面図である。本形態例に示す受口１１は、開口端１１ａよりも内端１１ｂが縮径した円錐面からなる内周面１１ｃで形成されている。内周面１１ｃの対向する２箇所には、受口内周方向に突出する突起部１２がそれぞれ設けられている。この突起部１２は、受口軸方向から見た形状が三角形状で、受口接線方向から見た形状は、開口端１１ａ側から内端１１ｂ側に向かって徐々に高くなる形状となっている。
【００１１】
また、突起部１２の突出端１２ａ同士の最小間隔は、呼び径に応じて規定されている受口１１自体の許容差に加えて、この受口１１内に挿入される管（差口）１３の材質や許容差に応じて設定されるものであるが、通常は、突起部１２の突出端１２ａが内端１１ｂの内周面より突出しない高さ、通常は、突出端１２ａ同士の最小間隔が内端１１ｂの内径と等しいか、僅かに大きくなるように設定すればよい。なお、符号１４は、受口奥部に設けられたストッパーである。
【００１２】
例えば、ＪＩＳ  Ｋ  ６７４２に規定されている呼び径３０の硬質塩化ビニル管では、外径の最大許容差から最小となる外径は３７．７ｍｍとなり、一方、ＪＩＳ  Ｋ  ６７４２に規定されている呼び径３０の接着型受口では、内径の最大許容差から最大となる開口端の内径は３８．８５ｍｍ、内端の内径は３７．５６ｍｍとなる。したがって、突出端１２ａ同士の最小間隔を３７．５６ｍｍに設定することにより、最小外径となった硬質塩化ビニル管の外径が３７．７ｍｍであるから、突起部１２間と受口１１の内端１１ｂとで硬質塩化ビニル管の端部（差口１３）を確実に保持することができることになる。この場合、突出端１２ａ同士の最小間隔が３７．７ｍｍより小さければ、突起部１２間で最小外径の差口１３を保持することが可能である。なお、このときの突起部１２における内周面１１ｃからの高さは、受口１１の軸方向中間位置で約０．３ｍｍとなる。
【００１３】
一方、許容差の範囲内で最小内径となった受口１１の内端１１ｂは３７．０６ｍｍであるから、突出端１２ａ同士の最小間隔も３７．０６ｍｍとなる。最小間隔をこれより小さくすると、すなわち、突起部１２をこれよりも高くすると、最大外径となった硬質塩化ビニル管の外径が３８．３ｍｍであることから、この組み合わせでは、受口１１内への差口の挿入に大きな抵抗となることがある。この抵抗力は、突起部１２と差口１３の外周面との接触状況によって異なり、本形態例に示すように、差口１３の挿入方向に向かって線接触するような形状に突起部１２を形成しておくことにより、差口挿入時の抵抗力を小さくすることができる。
【００１４】
このように、開口端１１ａよりも内端１１ｂが縮径した円錐面からなる内周面１１ｃを有する接着接合用の受口１１の内周面１１ｃに受口内周方向に突出する突起部１２を設けることにより、受口１１が許容差の最大側、差口１３が許容差の最小側の組み合わせとなったときでも、両者を確実に接合状態に保持しておくことができ、良好な接着接合を行うことができる。
【００１５】
図４及び図５は、本発明の第２形態例を示すもので、図４は横断面図、図５は正面図である。本形態例は、受口１１の内周面に、受口軸方向から見た形状が四角形状の突起部２１を３箇所に等間隔で設けた例を示している。この突起部２１の突出端面２１ａは、受口１１の円錐面と略平行に形成されており、開口端１１ａ側から内端１１ｂ側に向かって縮径した円錐面の一部を構成するようになっている。
【００１６】
図６及び図７は、本発明の第３形態例を示すもので、図６は横断面図、図７は図６のVII−VII線断面図である。本形態例は、受口１１の内周面に、受口軸方向から見た形状が台形状の突起部３１を４箇所に等間隔で設けた例を示している。この突起部３１の突出端面３１ａは、受口１１の軸線に対して略平行に形成されており、開口端１１ａ側から内端１１ｂ側にわたって同一径の円筒面の一部を構成するようになっている。
【００１７】
また、図示は省略するが、突出端あるいは突出端面同士の距離が、開口端１１ａ側が小さく、内端１１ｂ側が大きくなった突起部を設けることもできる。さらに、受口１１の成形性を考慮した上で、形状が異なる突起部を適当に組み合わせて配置することもでき、開口端１１ａ側と内端１１ｂ側とで突起部の形状や設置数が異なっていてもよい。なお、突起部の高さによっては、内端１１ｂの直前にまで設けることが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明における管継手の受口構造の第１形態例を示す縦断面図である。
【図２】同じく横断面図である。
【図３】同じく正面図である。
【図４】本発明の第２形態例を示す横断面図である。
【図５】同じく正面図である。
【図６】本発明の第３形態例を示す横断面図である。
【図７】図６のVII−VII線断面図である。
【符号の説明】
【００１９】
１１…受口、１１ａ…開口端、１１ｂ…内端、１１ｃ…内周面、１２…突起部、１２ａ…突出端、１３…差口、１４…ストッパー、２１，３１…突起部、２１ａ，３１ａ…突出端面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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