(57)【要約】      （修正有）【課題】軽量で剛性が高いボス付きドラムが容易に提供すること。【解決手段】本発明は、円板状の金属厚板材に、バーリング、コイニング、絞り、押し出しの一連の加工を冷間プレス成形にて行い、ドラムの外周、内周、底部に一様な加工率を与えることにより達成される。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円板状の金属厚板材に、バーリング、コイニング、絞り、押し出しの一連の加工を冷間プレス成形にて行い、ドラムの外周、内周、底部に一様な加工率を与えることを特徴としたボス付ドラムの成形方法。
【請求項２】
冷間プレスにてドラムを成形する方法であって、以下の工程を経て得ることを特徴とするボス付ドラムの成形方法。
（イ）中心に貫通穴を有する冷間プレス用円板素材の中間部分をコイニング加工にて中心部分及び外周部の板厚を残して、外周方向に拡径するコイニング加工工程、
（ロ）前記工程で得た部材の中心穴を拡径してボス部を成形するバーリング加工工程、
（ハ）前記工程で得た部材のボス部の周囲をプレスしてボス部を整形するバックワード成形工程、
（ニ）前記工程で得た部材の外周部を垂直に変形させ外周円筒部を形成する絞り成形工程。
【請求項３】
請求項２記載において、ボス部を整形する際、シリンダー壁を同時に成形する事を特徴としたボス付ドラムの成形方法。
【請求項４】
請求項２記載において、外周円筒部の内周部に押し出し加工により内歯を形成する事を特徴としたボス付ドラムの成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はボス付ドラムの成形方法にかかり、特に自動変速機用クラッチドラム等に用いるに好適なボス付ドラムの成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、クラッチドラムをプレス加工にて製造することは知られている（例えば特許文献１参照）。この特許文献１では、１枚の円板状プレート部材を成型加工することにより円板状壁部、筒状部及びボス部を一体に成形したクラッチドラムの製造方法が開示されている。
【０００３】
一方、センタ穴を有する円板状のプリフォーム素材を予め用意し、プレス成形としごきによりボス付きドラムを成形する方法が開示されている（例えば特許文献２参照）。
【特許文献１】特開２０００−２０５３００号公報
【特許文献２】特開平１１−３４２４２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
この特許文献１は、その発明の実施形態の記載からも分かるように、通常の板厚の筒状部と比べ、筒状部の板厚を薄くすることにより生じる通筒状部の剛性の低下を防止するために、角部の板厚を厚くすることによって、筒状部と円板状壁部との交差する部分の強度を大きくし、クラッチドラムの剛性を高く保つようにしたものである。
【０００５】
しかしながら、このようにクラッチドラムの剛性を高く保てても、成形のための金型を複雑形状にしなければならず、軽量化も必ずしも十分とはいえない。
【０００６】
他方、特許文献２は、円板状のプリフォーム素材にプレスによりボス部を成形した後にフォーミングローラにてドラム部を成形したものである。この種の成形は、プレス成形にて得られたボス部を有する素材を成形機に設定したまま、外側フォーミングローラとフローフォーミング金型を軸方向に相対移動させながらローラによるしごきでドラムを形造るものである。
【０００７】
すなわち、特許文献２は、いわゆる金型に流し込む塑性変形を素材に生じさせて成形するものであるが、別途成形工程が必要になり、生産工程の複雑化は避けられない。
【０００８】
本発明の目的は、冷間プレス成形の特性を利用し、軽量で剛性（機械的強度）が高いボス付きドラムの成形方法を容易に提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、円板状の厚板材に、バーリング、コイニング、絞り、押し出しの一連の加工を冷間プレス成形にて行い、ドラムの外周、内周、底部に一様な加工率を与えるようにしたものである。
【００１０】
本発明は、（イ）中心に貫通穴を有する冷間プレス用円板素材の中間部分をコイニング加工にて中心部分及び外周部の板厚を残して、外周方向に拡径するコイニング加工工程と、（ロ）前記工程で得た部材の中心穴を拡径してボス部を成形するバーリング加工工程と、（ハ）前記工程で得た部材のボス部の周囲をプレスしてボス部を整形するバックワード成形工程と、（ニ）前記工程で得た部材の外周部を垂直に変形させ外周円筒部を形成する絞り成形工程とを冷間プレスにて行うようにしたものである。
【００１１】
本発明は、好ましくは、ボス部を整形する際、シリンダー壁を同時に成形するようにしたものである。
【００１２】
本発明は、好ましくは、外周円筒部の内周部に押し出し加工により内歯を形成するようにしたものである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、円板状の金属厚板材に、バーリング、コイニング、絞り、押し出しの一連の加工を冷間プレス成形にて行い、ドラムの外周、内周、底部に一様な加工率を与えることにより、軽量で剛性（機械的強度）が高いボス付きドラムを容易に提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明は、軽量で剛性（機械的強度）の高いボス付きドラムを成形するという目的を、円板状の厚板材に、バーリング、コイニング、絞り、押し出しの一連の加工を冷間プレス成形にて行い、ドラムの外周、内周、底部に一様な加工率を与えるようにして実現した。
【実施例１】
【００１５】
図６には、本発明の成形方法によって得られるボス付ドラムの完成品が、半縦断面図によって示してある。この製品は自動変速機用クラッチドラム等に用いるに好適なボス付ドラムを想定して構築されているもので、冷間プレス成形に好適な中硬鉄素材（Ｓ１５Ｃ）を加工して製品化されている。
【００１６】
図において椀状のドラム1は、中央部に装置取り付け用貫通穴２を有して、かつ軸方向に垂直に伸びるボス部３を備え、また、外周筒部４の内径部には詳細を図７に示すような内歯５を備えている。前記ボス部３と外周円筒部４間にはそのボス部と同一方向に延びる環状のシリンダー壁６が一体に設けられ他の部品との係合に使われる。
【００１７】
次に、上記円筒ボス付ドラムの成形方法について図１ないし図６の工程に従って説明する。
【００１８】
図１の金属円板素材１１は板厚（ｔ）の２５倍程度の直径を有する中硬鉄材（Ｓ１５Ｃ）等の板厚材が用いられ、中央部にはφａの貫通穴１２が設けられている。
【００１９】
前記金属円板素材１１は、図２に示すコイニング加工工程（成形金型は格別なものでないため図示は省略してある）で、貫通穴１２をマンドレルで拘束した状態で断面船底型の受け型に戴置され、中間部分１４の上面全周を垂直に、かつ板厚（ｔ）のほぼ中心までプレスすることにより、円板素材を受け型に沿って直径をφ１からφ２に広げると共に船底型に塑性変形させる。
【００２０】
当然ながら押圧された素材の体積分は外側に塑性変形しながら拡がって行くが、押圧される部分の中心部１５と外周部１６の板厚（ｔ）は変化しないように上面を金型で拘束してある。これで素材は塑性変形して多少外径は拡がると同時に加工硬化が加わる。
【００２１】
次にコイニング加工された部材は、貫通穴１２周囲の材料をしごきながらせり上げ、貫通穴１２径を図３に示すようにφａからφｂに拡げると共に円筒ボス部１７をバーリング加工により形成して行く。この円筒ボス部の高さは必要に応じて任意に決定されるが、あまり高いと材料の流動バランスが崩れ亀裂が入るので元の板厚（ｔ）の２倍程度が好ましい。
【００２２】
前工程で得られた部材は、さらに貫通穴１２をマンドレルで拘束した状態で、残された中心部１５の材料を上方から加圧して図４に示すように環状のシリンダー壁６をバックワード成形すると同時にボス部１７を最終形状に整形する。
【００２３】
次の図５の工程では、前工程の外周部１７の材料を直径φ２からφ３まで絞込み外周円筒部４を成形して椀状成形品を形成する。
【００２４】
そして最終工程図６では、図７に示すような内歯が一般的な冷間塑性加工法である押し出し加工技術により形成され、自動変速機用クラッチドラム等に用いるに好適なボス付ドラムが得られる。
【００２５】
このようにして得られるボス付ドラムは、あらゆる加工工程が冷間プレス成形により行われるため、その都度素材の塑性流動による加工硬化が加わることになり、得られる製品も均等に満遍なく加工硬化される。したがって、加工硬化によって製品の強度が向上した分、材料を薄くでき、これに伴って、同一の寸法品を他の成形方法で製造したものと比較して軽量化が一段と向上する。
【実施例２】
【００２６】
なお、前記実施例では、シリンダー壁を一体に形成したものについて述べたが、ものによっては必要のないものもあるので省略しても差し支えないが、成形する際の本質的な違いはない。
【実施例３】
【００２７】
また、最終成形工程の内歯の成形は自動変速機用クラッチドラム等では効果を発揮するが、絞り成形したボス付ドラムの状態での利用価値も高く内歯を設けるかどうかは必要に応じて自由に決めるとよい。
【００２８】
さらに、内歯の成形もいろいろな手法があるので必ずしも本実施例にとらわれることがないが、より高い効果を狙うには本実施例の押し出し成形が好ましいことはいうまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明における成形素材の半縦断面図。
【図２】本発明におけるボス付ドラムのコイニング加工工程図。
【図３】本発明におけるボス付ドラムのバーリング加工工程図。
【図４】本発明におけるボス付ドラムのバックアップ成形工程図。
【図５】本発明におけるボス付ドラムの絞り成形工程図。
【図６】本発明におけるボス付ドラムの内歯成形工程図。
【図７】図６におけるにおける要部斜視図。
【符号の説明】
【００３０】
１…ボス付ドラム    ２，１２…貫通穴    ３…ボス部    ４…外周部    ５…内歯    ６…シリンダー壁
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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