(57)【要約】【課題】  表面積拡大率が潤滑剤の摩擦係数の測定に影響を及ぼすことがなく、潤滑剤の性能を定量的に評価でき、試験も簡単で、時間的にもコスト的にも有利で、しかも、実鍛造工程においても潤滑剤の劣化等の判断も容易にする。【解決手段】  外周保持部材２に設けられた通孔１内に、表面に潤滑剤が適用された状態の試験片Ｗを設け、試験片Ｗの一端面を支持部材３により支持し、支持部材３の反対側の端面を加圧部材４により加圧することにより、試験片Ｗを外周保持部材２内で後方押し出しし、この後方押し出しにより生じた試験片Ｗの変形量を、予め求めた潤滑剤の特性と比較し、当該潤滑剤の特性を評価することを特徴とする。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周保持部材に設けられた収納空間内に、表面に潤滑剤が適用された状態の試験片を設け、当該試験片の一端面を支持部材により支持し、当該支持部材の反対側の端面を加圧部材により加圧することにより、前記試験片を外周保持部材内で後方押し出しし、この後方押し出しにより生じた試験片の変形量を、予め求めた前記潤滑剤の特性と比較し、当該潤滑剤の特性を評価することを特徴とする鍛造用潤滑剤の性能評価方法。
【請求項２】
前記試験片の変形量は、前記支持部材の反対側の端面を加圧部材により加圧するとき、当該加圧部材の先端部で試験片の中心以外の位置に成形荷重を掛け、前記試験片を外周保持部材内で後方押し出しし、この後方押し出しにより生じた変形部の高低差である請求項１に記載の鍛造用潤滑剤の性能評価方法。
【請求項３】
前記高低差は、最大高さと最小高さの差としたことを特徴とする請求項２に記載の鍛造用潤滑剤の性能評価方法。
【請求項４】
前記変形部の高低差は、前記加圧部材の所定量の押し込みストロークに対し求めた値である請求項２または３に記載の鍛造用潤滑剤の性能評価方法。
【請求項５】
前記変形部の変形量は、前記変形部を生ぜしめる前記加圧部材による成形荷重であり、当該成形荷重を測定し、予め求めた前記潤滑剤の特性との比較により行うことを特徴とする請求項１に記載の鋳造潤滑剤性能評価方法。
【請求項６】
前記変形部の変形量は、前記外周保持部材から試験片を抜き出す突出荷重であり、当該突出荷重を測定し、予め求めた前記潤滑剤の特性との比較により行うことを特徴とする請求項１に記載の鋳造潤滑剤性能評価方法。
【請求項７】
前記加圧部材の側面と前記外周保持部材に形成された試験片が収納される収納空間の内側面との間の隙間幅の最小幅と最大幅を、１：４〜１：５の比率としたことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の鍛造用潤滑剤の性能評価方法。
【請求項８】
内部の収納空間内に試験片が設けられる外周保持部材と、
当該試験片の一端面を支持する支持部材と、
前記試験片の支持部材で支持する反対側の端面を加圧する加圧部材と、
前記加圧部材を加圧し試験片に成形荷重を掛ける加圧手段と、
を有し、
当該加圧手段により、試験すべき潤滑剤が表面に適用された状態の前記試験片の中心以外の位置に成形荷重を掛け、前記外周保持部材内で試験片を後方押し出しすることにより生じる変形部の変形量を、予め求めた前記潤滑剤の特性と比較し、当該潤滑剤の特性を評価することを特徴とする鍛造用潤滑剤の性能評価装置。
【請求項９】
前記変形部の変形量は、高低差としたことを特徴とする請求項８に記載の鍛造用潤滑剤の性能評価装置。
【請求項１０】
前記加圧部材は、前記試験片に掛けられた成形荷重を測定する成形荷重測定部材を有することを特徴とする請求項８に記載の鍛造用潤滑剤の性能評価装置。
【請求項１１】
前記加圧部材の先端部は、先細り状のテーパ部を有することを特徴とする請求項８または１０に記載の鍛造用潤滑剤の性能評価装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属素材の鍛造成形おいて使用される潤滑剤の性能を評価する方法と装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
鍛造加工おいて使用されている潤滑剤は、素材と型との間の摩擦係数を下げ、直接接触(焼き付き)を防止するために極めて重要であり、種々の潤滑剤の中から成形方法や素材に潤滑性能がマッチしているかどうかを評価し、最適なものが選択され使用される。また、鍛造作業中であっても、気温や湿度条件などによって性能が変化することもあることから、鍛造作業中に性能を評価することもある。
【０００３】
実際の鍛造時に行なわれる潤滑性能の評価方法としては、リング圧縮試験法、前方押し出し法あるいは後方押し出し法などがあるが、これら評価方法には、一長一短があることから、最近、下記特許文献１に示す方法が提案されている。
【０００４】
この提案は、ロート状のダイに円柱状の金属片をのせ、潤滑剤の適用下で荷重を掛け、ダイ形状に従うスパイクを形成し、成形された金属片を押し込み方向とは逆の方向から突き出し、一定の押し込み量を達成するのに要した荷重、形成されたスパイクの高さおよび突き出しに要する荷重の値に基づき、潤滑剤の性能を評価するものである。
【０００５】
この方法は、押し出し成形後のスパイクの寸法と、要した荷重から潤滑性能の優劣を決定するものであり、表面積拡大率（鍛造により生じる新生面を加えた表面積の、旧表面積に対する比率）が比較的大きい鍛造条件の下での潤滑性能評価に適している。
【０００６】
しかし、この潤滑性能評価方法では、潤滑剤の摩擦係数を求めることは困難である。潤滑性能評価方法は、本来的には、潤滑剤の摩擦係数が分かればよく、表面積拡大率、スパイクの高さや荷重の値が必要なわけではない。ところが、鍛造を加えて変形させる試験片（以下、試験片）に種々の潤滑剤を適用し、各試験片を加圧して潤滑剤の性能を評価する場合、摩擦係数と表面積拡大率とは密接な関係を有しており、摩擦係数が異なると、材料の流動性が変化し、形状も変わり、表面積拡大率がそのたびに変化することになる。たとえば、摩擦係数をパラメータとして潤滑剤の性能評価する場合には、加圧後の形状が同一でなくてはならないが、潤滑剤が替わるたびに試験片の形状も変わり、表面積拡大率をコントロールし、材料の流動性を抑制しながら摩擦係数を求めることは、極めて難しい。
【０００７】
このため、表面積拡大率の影響と摩擦係数を調査しようとすると、異なる試験で相関関係を調査する必要が生じ、時間的にもコスト的にも不利で、簡単に潤滑剤の評価を行なうことができないという不具合がある。
【特許文献１】特開平５−７９６９号公報（図３、請求項１、段落番号[０００９]参照）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の目的は、上記従来技術に伴う課題を解決することにあり、表面積拡大率が影響を及ぼすことなく潤滑剤の性能を定量的に評価でき、試験も簡単で、時間的にもコスト的にも有利で、しかも、実鍛造工程においても潤滑剤の劣化等の判断も容易にすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
かかる目的を達成する本発明に係る鋳造潤滑剤の性能評価方法は、外周保持部材に設けられた収納空間内に、表面に潤滑剤が適用された状態の試験片を設け、当該試験片の一端面を支持部材により支持し、当該支持部材の反対側の端面を加圧部材により加圧することにより、前記試験片を外周保持部材内で後方押し出しし、この後方押し出しにより生じた試験片の変形量を、予め求めた前記潤滑剤の特性と比較し、当該潤滑剤の特性を評価することを特徴とする。
【００１０】
本発明に係る鋳造潤滑剤の性能評価装置は、内部の収納空間内に試験片が設けられる外周保持部材と、当該試験片の一端面を支持する支持部材と、前記試験片の支持部材で支持する反対側の端面を加圧する加圧部材と、前記加圧部材を加圧し試験片に成形荷重を掛ける加圧手段と、を有し、当該加圧手段により、試験すべき潤滑剤が表面に適用された状態の前記試験片の中心以外の位置に成形荷重を掛け、前記外周保持部材内で試験片を後方押し出しすることにより生じる変形部の変形量を、予め求めた前記潤滑剤の特性と比較し、当該潤滑剤の特性を評価することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
上記のように構成した発明は、試験片の周囲を外周保持部材により拘束した状態で、加圧部材により試験片の偏心位置を加圧し後方押し出しする。試験片の偏心位置を加圧し後方押し出しすると、加圧部材により排除された試験片の余肉は、変形部を生じるが、この変形部における各部の表面積拡大率は同じである。したがって、ここで生じる変形部所定位置などの変形量の差を測定し、予め求めた潤滑剤の特性と比較すると、表面積拡大率の変化に影響されることなく、潤滑剤の特性を評価することができる。
【００１２】
また、試験も簡単で、時間的にもコスト的にも有利で、しかも、実鍛造工程においても潤滑剤の劣化等の判断も容易にできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明するが、まず、潤滑剤の性能評価装置について述べ、この装置を用いて行なう潤滑剤の性能評価方法に及ぶこととする。ここにおいて、図１は本発明の実施形態に係る潤滑剤性能評価装置の斜視図であり、図２は図１の２−２線に沿う断面図である。
【００１４】
本実施形態について概説すれば、表面に試験すべき潤滑剤が塗布された試験片Ｗを加圧変形し、変形部Ｈの変形量を、予め求めた潤滑剤の特性と比較し、潤滑剤の特性を評価するものであり、図１，２に示すように、試験片Ｗが収納される収納空間としての通孔１を有する外周保持部材２と、試験片Ｗの下端面を支持する支持部材３とを有し、通孔１から加圧部材４を圧入し、試験片Ｗを外周保持部材２内で後方押し出し、変形部Ｈを形成する装置である。ここに、変形部Ｈの変形量とは、変形部Ｈの物理的変形量のみでなく、変形に起因した荷重なども含むものである。また、潤滑剤とは、リン酸潤滑剤であり、これに種々の添加剤（たとえばモリブデンなど）の配合比を変えたものである。
【００１５】
さらに詳述する。試験片Ｗ自体は、どのような形状のものであってもよいが、迅速に試験を行なうには、両端面が平行で平滑に形成され外周保持部材２の内周面との間の隙間が極力小さいものが好ましい。このような試験片Ｗであれば、加圧部材４の加圧により直ちに変形部Ｈを形成でき、変形量も容易に分かり、迅速な試験が可能となる。本実施形態では、軸直角断面が矩形の柱状体をしたものを使用しているが、円筒状あるいは多角形状であってもよい。
【００１６】
外周保持部材２は、図外の基台上に浮き上がりを規制する規制板１０により位置固定的に保持され、中央部分に試験片Ｗが挿入される通孔１が形成されている。この通孔１の下部には支持部材３（図２参照）が密に嵌合され、上部には加圧部材４が設けられている。
【００１７】
前記加圧部材４は、矩形柱状体の試験片Ｗに対応して四角柱状のものが使用され、上端に後述の成形荷重測定部材７を介して成形荷重Ｆを試験片Ｗに掛ける流体圧作動の加圧手段５が連結されている。
【００１８】
また、加圧部材４の下部先端部は、先細り状のテーパ部４ａとされている。このように下部先端部をテーパ部４ａとしたのは、試験片Ｗに対し広く面圧を作用させることができ、円滑に後方押し出しが可能となるためである。
【００１９】
前記支持部材３は、通孔１の軸直角断面形状と同様の断面形状で、全体的には略四角柱状をしており、加圧時の試験片Ｗを下方から支持し、加圧後は、試験片Ｗを上方に押圧して排出する、流体圧作動の加圧手段６が成形荷重測定部材７を介して連結されている。
【００２０】
特に、本実施形態では、加圧部材４が試験片Ｗを加圧し、後方押し出しすることにより生じた変形部Ｈ（図７参照）の変形量を、予め求めた前記潤滑剤の特性と比較し、潤滑剤の特性を評価する。この変形量は、試験片Ｗの所定部分の変形量であってもよいが、当該試験片Ｗの変形部Ｈにおける高低差（ｈ１−ｈ２）より判断すると簡単である。
【００２１】
したがって、本実施形態では、加圧部材４が試験片Ｗの中心以外の位置に成形荷重Ｆを掛け、試験片Ｗを外周保持部材２内で後方押し出しし、当該試験片Ｗの変形部Ｈ（図７参照）に高低差（ｈ１−ｈ２）を生じさせている。偏心位置でなく、中央を加圧すると、試験片Ｗは均等に変形し、変形部Ｈに高低差（ｈ１−ｈ２）が生じないからである。
【００２２】
前記変形部Ｈの変形量としては、高低差のみでなく、試験片Ｗを加圧し変形させた成形荷重Ｆであってもよい。試験する潤滑剤によっては高低差が生じないかあるいは小さくて測定できない虞もあるが、このような場合であっても、前記加圧部材４の上端と支持部材３の下端に、前記加圧手段５，６により加えられる成形荷重Ｆを測定するロードセルなどにより構成された成形荷重測定部材７，８を設け、これら各成形荷重測定部材７，８により成形荷重Ｆを検知し、この検知した成形荷重Ｆと、別途求めた成形荷重とを比較すれば、潤滑剤の特性を評価することができる。
【００２３】
なお、図中「９」は加圧部材４を試験片Ｗから引き抜くとき、加圧部材４を試験片Ｗから引き離すための排除板である。
【００２４】
次に、潤滑剤の性能評価方法を説明する。
【００２５】
潤滑剤の性能評価は、本来的には、潤滑剤の摩擦係数が分かればよいので、本実施形態の評価方法も、主として摩擦係数に基づく評価である。
【００２６】
＜摩擦係数の測定による評価＞
まず、実験によるかあるいはＦＥＭ解析により試験すべき潤滑剤の摩擦係数毎に、加圧部材４の押し込みストロークと変形部Ｈの変形量、つまり高低差（ｈ１−ｈ２）との関係を示す基準線を予め求め、グラフ表示しておく。図７は、摩擦係数が異なる潤滑剤について求めた基準線を示すグラフである。
【００２７】
たとえば、図７に示すように、添加剤の配合により摩擦係数（ｍ）が異なる３種類のリン酸潤滑剤Ａ、Ｂ、Ｃについて、ｍ＝０．０５、ｍ＝０．０９、ｍ＝０．１５という摩擦係数毎に実験あるいはＦＥＭ解析により押し込みストロークと高低差（ｈ１−ｈ２）の関係を示す基準線を求める。
【００２８】
次に、たとえば、高低差を求める試験を行なう。図３は加圧部材と試験片の関係を示し、（Ａ）は加圧前の断面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿う拡大断面相当図、図４は加圧部材を試験片に押し込んだ状態の断面図、図５は加圧した後の試験片の状態を示す断面図、図６は加圧部材を試験片から引き抜いた状態の断面図である。
【００２９】
試験は、図３（Ａ）に示すように、試験片Ｗを収納空間である外周保持部材２の通孔１内に入れ、支持部材３により支持することから開始する。通孔１内の試験片Ｗは、周囲が通孔１の内側面に略接した状態でセットされる。
【００３０】
加圧部材４は、図３（Ｂ）に示すように、試験片Ｗの中心Ｏ１に対し加圧部材４の中心Ｏ２が所定量だけ偏心した位置にセットする。たとえば、横方向の偏心量をδ１、縦方向の偏心量をδ２という偏心位置とする。この結果、加圧部材４により加圧すると、加圧部材４の周囲には、加圧部材４と通孔１の内側面との間に、幅が広い領域Ｒ１と狭い領域Ｒ２が生じることになる。
【００３１】
実験によれば、狭い領域Ｒ２と幅が広い領域Ｒ１の比率は、１：５〜１：４程度が好ましいことが判明している。たとえば、試験片ＷとしてＳＣｒ４２０を用い、押し込みストロークに対する変形部Ｈの高低差（ｈ１−ｈ２）を測定する実験を行なうと、図８に示すように、１：５の場合もある程度の高低差が得られたが、１：４の場合は顕著な高低差が得られた。この点からすれば、比率は１：４の方がより好ましい。
【００３２】
そして、図４に示すように、加圧手段５により加圧部材４を下方移動し、試験片Ｗを成形荷重Ｆで加圧する。加圧部材４は、下部にテーパ部５ａが形成されているので、試験片Ｗに対し広く面圧が作用し、試験片Ｗの余肉が外周保持部材２の内側面に沿って摩擦抵抗の影響を受けつつ後方押し出しされる。
【００３３】
加圧部材４は、試験片Ｗの中心に対し偏心した位置にセットされているので、加圧部材４により排除された試験片Ｗの余肉は、広い領域Ｒ１と狭い領域Ｒ２を流れ、図５に示すような変形部Ｈを形成する。この余肉は、広い領域Ｒ１では流れ易く、狭い領域Ｒ２では流れにくく、また、潤滑剤の摩擦係数によっても流れ状態が異なるので、広い領域Ｒ１と狭い領域Ｒ２で形成される各変形部Ｈには、高低差（ｈ１−ｈ２）が生じる。また、この試験片Ｗは、周囲が外周保持部材２により囲まれているのみであり、この試験片Ｗの流れ変形を規制するものはないため、押し込みストロークに対する各領域Ｒ１，Ｒ２の表面積拡大率は同じである。つまり、広い領域Ｒ１と狭い領域Ｒ２を流れる余肉に関しては、押し込みストロークに対する表面積拡大率が相殺あるいは無視でき、この試験片Ｗに塗布された潤滑剤の摩擦係数は、加圧部材４の押し込みストロークに対する高低差（ｈ１−ｈ２）のパラメータとして表わすことができる。
【００３４】
測定する高低差（ｈ１−ｈ２）は、変形部Ｈにおける最大高さと最低高さの差から求めることが好ましい。高低差が測定しやすいのみでなく、測定精度的にも好ましく、潤滑剤の良否判断も行い易くなるからである。
【００３５】
ここにおいて、押し込みストロークと表面積拡大率との関係に関し検証してみた。摩擦係数（ｍ）が既知の３種類の潤滑剤を試験片Ｗに塗布し、前記外周保持部材２内に収納し、加圧部材４を用いて成形荷重Ｆで加圧したときの押し込みストロークと各試験片Ｗの表面積拡大率の関係について調べた。この結果、図９に示すものが得られた。
【００３６】
この図９から明らかなように、摩擦係数（ｍ）が、ｍ＝０．０７、ｍ＝０．０９、ｍ＝０．２の各潤滑剤は、各押し込みストロークに対し略同じ表面積拡大率となった。つまり、前記偏心して後方押し出しする構成の装置を使用すれば、加圧部材の押し込みストロークに対する表面積拡大率が相殺されるかあるいは無視できることになる。
【００３７】
したがって、前記加圧部材４の押し込み試験で求めた、押し込みストロークと高低差（ｈ１−ｈ２）の関係を、図７に示す予め表示した押し込みストロークと高低差の関係を示すグラフに照合すると、潤滑剤の特性、特に、摩擦係数を求めることができる。たとえば、試験により得られた押し込みストロークと高低差（ｈ１−ｈ２）の関係を示す線分が、図７に示す「破線ａ」であれば、ｍ＝０．０５とｍ＝０．０９の基準線の間であるため、当該試験した潤滑剤の摩擦係数は、ｍ＝０．０７となる。
【００３８】
このようにして加圧変形した試験片Ｗは、図６に示すように、加圧手段６の作動により下部の支持部材３が上動し、外周保持部材２の通孔１内から外部に押し出され、加圧部材４も加圧手段５の作動により上動し、試験片Ｗから抜け出ようとする。この場合、排除板９に開設された通孔９の口縁に試験片Ｗが当接し、加圧部材４が試験片Ｗから抜け出る。このようにして潤滑剤の評価試験は、完了する。
【００３９】
しかし、大量生産が実施されている実際の工場のラインで、前記高低差を測定することは作業性の面で好ましくないので、高低差には一定の基準を設けることが好ましい。特に、１日の時間帯により潤滑剤の特性が変化することもあり、また、実際に工場で使用する潤滑剤は、種類が特定されているので、当該潤滑剤の高低差の上限値を予め決定しておくと、潤滑剤の評価を簡単に行なうことができ、利便性が向上する。
【００４０】
この基準としては、量産トライアルにおいて金型に損傷を与えた添加剤を含む潤滑剤を使用して高低差の上限値を決定する。つまり、この上限値より大きくなると当該潤滑剤は本来の性能を発揮できない虞があり、交換などの必要があることが判明する。
【００４１】
図１０は実鍛造工程において金型に損傷を与えた潤滑剤を用いて、押し込みストロークにて高低差を測定した結果を示す表で、縦軸に高低差を示し、この高低差の試験実施日ＡとＢで高低差に相違が生じている。このように、試験実施日ＡとＢで高低差が異なるのは、気温や使用頻度など種々の条件によると考えられるが、いずれにしても高低差の上限値を超えると、潤滑剤の摩擦係数が大きく、潤滑剤が本来の性能を発揮せず、場合によっては型に損傷を与える虞が生じる。実験の結果によれば、高低差の上限値は８ｍｍで、これを超えると、潤滑剤が本来の性能を発揮しなかった。
【００４２】
また、前記試験においては、場合によって、前記加圧部材４の偏心加圧によっても高低差（ｈ１−ｈ２）が得られないか、小さいことがある。このようなときには、加圧部材４と支持部材３に設けられた成形荷重測定部材７，８により前記成形荷重Ｆを測定することにより潤滑剤の優劣を評価することもできる。試験の過程において、潤滑剤の摩擦係数が異なると、成形荷重にも差があることが判明した。
【００４３】
図１１は実際の鍛造で使用され良好な結果が得られた潤滑剤についての押出しトロークと成形荷重Ｆの関係を実測した結果を示すグラフである。本実施形態に係る試験は、後方押出し成形であるため、成形荷重Ｆを加えていくと、ある時点から成形荷重Ｆは定常状態となるが、この定常状態も各潤滑剤の摩擦係数が異なると相違する。この定常状態は、所定の押し込みストロークにより到達するので、試験時に、所定の押し込みストロークに対応する成形荷重Ｆを測定し、この測定値と、図１１のグラフが示す良好な潤滑剤の値と比較すると、当該潤滑剤の良否が判断できる。つまり、試験片Ｗに試験すべき潤滑油を塗布し、押し込みストロークが１０ｍｍの時点で、成形荷重測定部材７，８により測定した成形荷重Ｆの値が、前記図１１のグラフに比較してどの程度であるかを調べ、当該潤滑剤の測定値が図１１のグラフに一致すると、好ましい潤滑剤であることが分かる。
【００４４】
したがって、試験において、高低差（ｈ１−ｈ２）が得られない場合であっても、成形荷重Ｆを成形荷重測定部材７，８により測定することにより当該潤滑剤の優劣を決定することができる。
＜離型性による評価＞
また、外周保持部材２の通孔１から試験片Ｗを抜き出す場合の荷重を測定することによっても、当該潤滑剤の優劣を決定することができる。図１２はＡ，Ｂ，Ｃ３種の潤滑剤を使用した試験片Ｗに加圧部材４を２０ｍｍという押し込みストロークで押し込んだ後、試験片を外周保持部材から突出する突出荷重を測定した結果を示すグラフである。
【００４５】
たとえば、加圧部材４を試験片Ｗに２０ｍｍ押し込み、この時点から試験片Ｗを外周保持部材２から突出する場合、成形荷重測定部材７，８により突出荷重の値を測定した値が、５トンであったとすれば、リン酸が添加された潤滑剤Ｃと同程度であることから、離型性に関して好ましい潤滑剤であると評価できる。つまり、外周保持部材２の通孔１から試験片Ｗを抜き出す場合の荷重を測定する離型によっても、当該潤滑剤の優劣を決定することができる。
【００４６】
上述したように本実施形態に係る試験は、表面積拡大率の変化に影響されることなく、潤滑剤の特性を評価することができ、実鍛造工程においても、時間的にもコスト的にも有利に潤滑剤の劣化等の評価ができるが、本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲の範囲内で種々改変することができる。
【００４７】
例えば、前記実施形態では、変形部Ｈの高低差（ｈ１−ｈ２）から潤滑剤の特性を評価しているが、実鍛造工程においては、現実問題として高低差を測定することは困難である。そこで、摩擦係数（ｍ）が異なれば、成形荷重Ｆも異なるので、事前の実測またはＦＥＭ解析により成形荷重Ｆと高低差（ｈ１−ｈ２）あるいは摩擦係数ｍの関係を示すグラフなどを作成し、測定した成形荷重Ｆとグラフなどの値とを比較し、当該潤滑剤の優劣を決定してもよい。
【００４８】
また、前記実施形態では、成形荷重Ｆおよび突出荷重の計測にロードセルを用いているが、歪ゲージを使用するなど、他の方法によってもよい。
【産業上の利用可能性】
【００４９】
本発明にかかる鍛造用潤滑剤の性能評価方法と装置は、自動車用エンジンのクランクシャフトやカムシャフトなどを鍛造成形する場合に使用される潤滑剤に関し、その性能を簡単に試験し評価することに適している。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明の実施形態に係る潤滑剤性能評価装置の斜視図である。
【図２】図１の２−２線に沿う断面図である。
【図３】加圧部材と試験片の関係を示し、（Ａ）は加圧前の断面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿う拡大断面相当図である。
【図４】加圧部材を試験片に押し込んだ状態の断面図である。
【図５】加圧した後の試験片の状態を示す断面図である。
【図６】加圧部材を試験片から引き抜いた状態の断面図である。
【図７】摩擦係数が異なる潤滑剤について求めた基準線を示すグラフである。
【図８】本発明の実施形態の装置おいて計測された、パンチストロークと成形荷重の関係を示すグラフである。
【図９】押し込みストロークと表面積拡大率との関係を示すグラフである。
【図１０】所定の潤滑剤の押し込みストロークと高低差を示す表である。
【図１１】所定の潤滑剤の押出しトロークと成形荷重の関係を示すグラフである。
【図１２】試験片を外周保持部材から突出する突出荷重を測定した結果を示すグラフである。
【符号の説明】
【００５１】
１…通孔（収納空間）、
２…外周保持部材、
３…支持部材、
４…加圧部材、
４ａ…テーパ部、
５，６…加圧手段、
７，８…成形荷重測定部材、
ｈ１−ｈ２…高低差、
Ｆ…成形荷重、
Ｈ…変形部、
Ｗ…試験片。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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