(57)【要約】【課題】2種類以上の収容物を別個の容器に入れて収容保管し、使用直前に混合して使用するようなインクにおいて、廃棄物量を削減し、現在の容器と同等以上の品質保持能力を保持しつつ、容器収容物の取り出しの手間と工程数とを減らすような方法を提供する。【解決手段】  第一の流動体と、前記第一の流動体と反応性である第二の流動体とを混合することによって、反応性インクを製造する。第一の流動体５を剛性素材からなる剛性容器１に収容し、第二の流動体Ｂを柔軟性素材からなる柔軟性容器２に収容する。反応性インクの使用直前に、剛性容器１内に柔軟性容器２から第二の流動体Ｂを投入することによって、第一の流動体Ｂと第二の流動体５とを混合する。剛性容器１内で第一の流動体５と第二の流動体Ｂとの混合物７を攪拌し、使用する。【選択図】          図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第一の流動体と第二の流動体とを使用時に混合する反応性インクの使用方法であって、
前記第一の流動体を剛性素材からなる剛性容器に収容し、前記第二の流動体を柔軟性素材からなる柔軟性容器に収容し、前記反応性インクの使用時に前記剛性容器内に前記柔軟性容器から前記第二の流動体を投入することによって、前記第一の流動体と前記第二の流動体とを混合し、前記剛性容器内で前記第一の流動体と前記第二の流動体との混合物を攪拌し、使用し、前記柔軟性容器を減容して廃棄することを特徴とする、反応性インクの使用方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、第一の流動体と第二の流動体とを混合するタイプの反応性インクの使用方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
インク等の液状または高粘度物質は、製造後、性状、収容量、保管環境等を考慮し、適した容器に入れて保管される。この際、インクの各成分を混合すると、直ちに重合反応等が開始され、長時間の保存に耐えないような場合には、反応する2つ以上の物質を別々の容器に入れて保存することによって、長期の保存安定性を確保する必要がある。この場合には、使用する直前に、各容器の収容物を混合して攪拌し、次いで使用する。
【０００３】
従来は、2種類以上の液状物質を、それぞれプラスチックまたは金属等の剛性素材の容器に別々に入れ、別々に保管し、使用時に2種類以上の液状または高粘度物質を混合して使用する。しかし、この使用方法では、容器がプラスチックや金属からなるが、使用後には容器を廃棄しなければならない。しかし、使用後の廃棄物の体積、質量共に大きく、環境問題上好ましくない。
【０００４】
このため、地球環境への負荷の軽減や廃棄物削減の要求が高まる中、樹脂による単層フィルム、樹脂の多層フィルム、樹脂および金属を組み合わせたラミネートフィルム等の柔軟性素材からなる変形可能な柔軟性容器を採用することが知られている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
剛性素材からなる容器では、容器の蓋をとると、簡単に内容物である主剤や硬化剤を取り出し、混合することができる。しかし、柔軟性素材の容器では、各容器から内容物であるインクの主剤や硬化剤を取り出す際に手間がかかる。また、柔軟性素材の容器から内容物を取り出して混合するためには、専用の装置が必要となる。
【０００６】
本発明の課題は、2種類以上の収容物を別個の容器に入れて収容保管し、使用直前に混合して使用するようなインクにおいて、廃棄物量を削減し、現在の容器と同等以上の品質保持能力を保持しつつ、容器収容物の取り出しの手間と工程数とを減らすような方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、第一の流動体と第二の流動体とを使用時に混合する反応性インクの使用方法であって、第一の流動体を剛性素材からなる剛性容器に収容し、第二の流動体を柔軟性素材からなる柔軟性容器に収容し、反応性インクの使用時に剛性容器内に柔軟性容器から第二の流動体を投入することによって、第一の流動体と第二の流動体とを混合し、剛性容器内で第一の流動体と第二の流動体との混合物を攪拌し、使用し、柔軟性容器を減容して廃棄することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明者は、１液で使用するものを２種類以上に分けて収容する場合に、一方に剛性素材の容器、それ以外に柔軟性素材の容器を使用することにより、廃棄物を低減でき、また後述のように現状と同等の作業効率を確保出来ることを見いだし、本発明に到達した。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の実施形態として、二液性インクの主剤と硬化剤とを混合する例を中心として、本発明を更に詳細に説明する。
【００１０】
図１には、剛性素材からなる剛性容器１と、その蓋３とを示す。剛性容器１の本体１ａは例えば円筒形状であり、本体１ａ内の円形開口１ｂから収容物、例えば主剤を投入し、収容する。図２に示す柔軟性容器２は、柔軟性素材からなっており、収容物により変形されるか、収容物と同じ形態をとる袋状のものである。この柔軟性容器２は、収容物の注入により幅が拡張する収容部２ａと、細くなっている口部２ｂとからなっている。
【００１１】
上記構成の剛性容器１内の第一の流動体と柔軟性容器２内の第二の流動体とを混合し、攪拌する工程は、次のようにして行われる。
【００１２】
即ち、図３（ａ）に示すように、剛性容器１を開封する。剛性容器１内の第一の流動体５の粘度が高い場合には、混合前に予め撹拌することで、柔軟性容器２の収容物を投入した際の混合が容易になる。次に、柔軟性容器２の口部２ｂを開封する。柔軟性容器２も、第二の流動体の粘度が高い場合には、矢印Ａのように、開封前にほぐす等の作業を行うと、容器からの収容物の取り出しおよび混合が容易になる。
【００１３】
開封した柔軟性容器２内の流動体を、矢印Ｂのように剛性容器１内の流動体５へと向かって投入する。そして、図３（ｂ）に示すように、機械撹拌もしくは手撹拌で、矢印Ｄのように混合物を攪拌する。そして、柔軟性容器２を圧縮して２Ａのように薄くして矢印Ｃのように廃棄する。また、混合攪拌が終了し、混合物７を所定箇所に塗布した後に、使用済の剛性容器１を矢印Ｅのように廃棄する。
【００１４】
剛性容器は、取り扱い時、運搬、保管時における衝撃等の外力から第一の流動体５を保護する必要があり、また流動体の内側からの力によって容器自体が変形してはならない。それらの強度を得るため、剛性素材の容器は頑丈に作られており、質量も大きくなっている。しかし、剛性容器は、流動体を取り出した後あるいは撹拌、混合した後は、産業廃棄物として処分される。従って剛性素材の容器を廃棄する際には、嵩が大きく、環境上の問題となる。
【００１５】
ここで、本発明においては、重量が小さく、かつ流動体を剛性容器内に投入した後に変形によって体積を最小限とできる柔軟性容器を使用することにより、廃棄時の体積、質量を大幅に削減できる。また、２つ以上の柔軟性容器を使用した場合には、一つ目の柔軟性容器の収容物を混合攪拌容器内に投入した後、その柔軟性容器を除去し、二つ目の柔軟性容器を混合攪拌容器上に位置させ、この柔軟性容器の口部を開封し、収容物を専用装置を用いて投入する必要がある。この方法は工程数が多く、煩雑であった。
【００１６】
これと共に、一方を剛性容器とし、剛性特性を保持することにより、撹拌用の容器として使用する。この剛性容器には、他の柔軟性容器の収容物を投入し、そのまま撹拌機で撹拌、混合することが出来るため、撹拌用の容器を別に用意する必要がなくなる。このように、剛性容器１を、使用直前の混合物７の撹拌容器として使用することで、撹拌用の別容器が不必要となり、作業工数が増加せず、作業者の負担を軽減できる。
【００１７】
従って、上記のように、剛性容器と柔軟性容器を組み合わせて使用することで、２種類またはそれ以上の内容物を撹拌混合する場合において、剛性容器のみを用いた場合よりも廃棄物削減に効果があり、柔軟性容器のみを使用した場合よりも作業工数と手間とを低減できる。省資源、ごみ処理量の低減に寄与でき、かつ作業効率を削減できるので、昨今の環境問題と作業効率の両立という要請に適合した方法を提供できる。
【００１８】
例えば二液硬化型のインクのように、混合すると直ちに重合反応が開始して硬化が進行するような複数種類の収容物を混合攪拌する分野においては、剛性容器と柔軟性容器とを併用し、剛性容器の方を攪拌容器として使用することは、これまで見落とされてきた。しかし、このような使用方法は、産業上多大な利益をもたらすものである。
【００１９】
剛性容器を構成する素材としては、鉄、アルミニウム等の金属や、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＦＲＰ（繊維強化プラスチック）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＥ（ポリエチレン）等のプラスチック類などが挙げられ、収容物に適したものを選択して用いる。剛性容器の形状は、有底角筒形、有底円筒形などの筒状が好ましい。有底角筒形の容器は、運搬、保管の際に場所を小さく出来る。有底円筒形の容器は、容器に対する内外からの応力に強く、２種類以上の収容物を混合して使用する際の撹拌容器として使用する目的においては作業性に優れる。
剛性容器は、柔軟性容器の収容物を投入し、混合するという観点から、２種類以上の収容物を混合する際に支障をきたさないよう、十分に大きな容積を有していることが好ましい。
【００２０】
柔軟性容器を構成する柔軟性素材としては、エチレン系、ポリエステル系、ナイロン系、ポリプロピレン系等の樹脂による単層、または多層フィルムを例示できる。また、アルミニウム等の金属と樹脂によるラミネートフィルムなどが使用出来る。柔軟性容器の形状は、平袋、自立袋（スタンドパウチまたはスタンディングパウチともよばれる）のいずれでもよく、収容物によっては注出入口がついていてもよい。容器形状、柔軟性素材の種類や層構成等は特に限定されるものではなく、収容物の種類、実用強度、保存性だけでなく容器内壁への残量を出来るだけ少なく出来るように取り出すために適したものを選択して用いるのが適当である。
【００２１】
柔軟性容器２の幅ｃは、容器２の収容物Ｂを剛性容器１に投入する際の投入しやすさという観点からは、剛性容器１の直径ｄ（角型容器の場合はその幅ｄ）より小さいことが好ましい。
【００２２】
インキの種類や各流動体の種類は限定されない。好ましくは、剛性容器内に主剤を収容し、柔軟性容器内に硬化剤を収容する。
【００２３】
また、インキを構成する各流動体の反応の種類は限定されない。例えばイソシアネート硬化剤の関与する重合反応であってよい。またインキの硬化方法は、熱硬化、紫外線硬化、熱および紫外線硬化であってよい。インキの塗布方法は限定されず、例えばスクリーン印刷、カーテン塗工、スプレー塗工、ロールコーター等であってよい。インキの用途は限定されないが、例えば半導体回路基板の被膜形成用インキである。
【実施例】
【００２４】
図１〜図３を参照しつつ説明した手順に従って、二液硬化型インクの主剤と硬化剤とを混合し、インクを調製した。ただし、剛性容器１はブリキ鋼板によって作製し、有底円筒形状とし、直径ｄは１２５ｍｍとした。また、柔軟性容器２は、アルミニウムとポリエステル系樹脂とからなる層厚１２０μｍのラミネートフィルムによって形成した。幅ｃは１２０ｍｍとした。
【００２５】
主剤５（７５０ｍｌ）を剛性容器１内に収容しておき、使用直前に、硬化剤の収容された柔軟性容器２の開口を開き、矢印Ｂのように硬化剤を剛性容器１内に投入した。そして、攪拌装置の攪拌棒４を容器５の収容物内に挿入し、回転数６０ｒｐｍで回転させ、３０分間攪拌し、インクを得た。このインクを半導体回路基板上に所定パターンに従って塗布し、硬化させたところ、良好な被膜が得られた。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】剛性容器１および蓋体２を模式的に示す斜視図である。
【図２】柔軟性容器２を模式的に示す斜視図である。
【図３】（ａ）は、柔軟性容器２内の第二の流動体Ｂを剛性容器１内に投入している状態を模式的に示す斜視図であり、（ｂ）は、剛性容器１内で混合物７を攪拌している状態を模式的に示す正面図である。
【符号の説明】
【００２７】
１  剛性容器          １ａ  有底円筒        １ｂ  開口        ２  柔軟性容器            ２Ａ  圧縮減容された柔軟性容器          ４  攪拌手段          ５  第一の流動体          ７  混合物          Ｂ  第二の流動体          Ｃ、Ｅ  廃棄
【図１】
2005298599.tif 000003
【図２】
2005298599.tif 000004
【図３】
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