(57)【要約】【課題】  色材とポリマーより構成された着色微粒子が分散されたインクを用いても、目詰まりがない、また生じても目詰まりが容易に復帰する、クリーニング液を用いてクリーニングを行うインクジェット記録装置を提供することにある。【解決手段】  色材とポリマーより構成された着色微粒子が分散されたインクを用いる、記録ヘッドをクリーニング液を用いて洗浄するクリーニング機構を有するインクジェット記録装置において、インクおよびクリーニング液を１：１の質量比で混合した時の混合液（２５℃）の体積平均粒径が、インク単独での平均粒径に比較して１．２倍以上となるようなクリーニング液を用い、記録ヘッドのクリーニングを行うことを特徴とするインクジェット記録装置。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
色材とポリマーより構成された着色微粒子が分散されたインクを用い、且つ記録ヘッドをクリーニング液を用いて洗浄するクリーニング機構を備えたインクジェット記録装置において、インクおよびクリーニング液を１：１の質量比で混合した時の混合液（２５℃）の体積平均粒径が、インク単独での平均粒径に比較して１．２倍以上となるようなクリーニング液を用い、記録ヘッドのクリーニングを行うことを特徴とするインクジェット記録装置。
【請求項２】
インクおよびクリーニング液を１：１の質量比で混合した時の混合液（２５℃）の体積平均粒径が、インク単独での平均粒径に比較して１．４倍以上であるクリーニング液を用いることを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録装置。
【請求項３】
色材とポリマーより構成された着色微粒子が分散されたインクを用い、記録ヘッドをクリーニング液を用いて洗浄するクリーニング機構を備えたインクジェット記録装置において、インクおよびクリーニング液を１：１の質量比で混合して６０℃の環境に７日静置し、下記に示す吸光度の測定方法により測定したインクおよびクリーニング液の混合後の吸光度をインクの吸光度と比較したときに、インクおよびクリーニング液の混合後の吸光度が混合前のインクの吸光度に比較して３５％以下となるようなクリーニング液を用い、ヘッドのクリーニングを行うことを特徴とするインクジェット記録装置。
吸光度の測定方法：インクおよびクリーニング液を１：１の質量比で混合して６０℃の環境に７日静置した液の上部１０質量％の上澄みを測り取り、純水により希釈して３５０〜８００ｎｍの範囲で分光吸収を測定（２５℃）し、極大吸収波長における測定値に希釈率を乗じて吸光度とする。
【請求項４】
前記吸光度の測定方法により混合前後の吸光度を測定したときに、混合後の吸光度が混合前に比較して２５％以下となるようなクリーニング液を用いることを特徴とする請求項３に記載のインクジェット記録装置。
【請求項５】
油溶性染料とポリマーより構成された着色微粒子が分散されたインクを用い、記録ヘッドをクリーニング液を用いて洗浄するクリーニング機構を備えたインクジェット記録装置において、以下に定義するＡ、Ｂの値について、下記式で表される関係を満足するクリーニング液を用いることを特徴とするインクジェット記録装置。
【数１】
2005103895.tif 000007
Ａ：該記録装置に用いるインクを純水により希釈して、３５０ｎｍ〜８００ｎｍの範囲で分光吸収を測定（２５℃）し、極大吸収波長における測定値に希釈率を乗じて算出した吸光度。
Ｂ：該記録装置に用いるインクをクリーニング液により希釈して、３５０ｎｍ〜８００ｎｍの範囲で分光吸収を測定（２５℃）し、極大吸収波長における測定値に希釈率を乗じて算出した吸光度。
【請求項６】
油溶性染料とポリマーより構成された着色微粒子が分散されたインクを用い、記録ヘッドをクリーニング液を用いて洗浄するクリーニング機構を備えたインクジェット記録装置において、３５０ｎｍ〜８００ｎｍの範囲でインクの吸光度を測定した時に、測定希釈溶媒を純水にした場合とクリーニング液にした場合で、スペクトルのピークの数が異なるようなクリーニング液を用いることを特徴とするインクジェット記録装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、色材とポリマーより構成された着色微粒子が分散されたインクを用いる、記録ヘッドのクリーニング性に優れたインクジェット記録装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
画像保存性、色調を両立するインクとして、色材とポリマーからなる着色微粒子インクが提唱されている（特許文献１〜７参照）。しかし、着色微粒子インクはポリマー成分を多く含むことから、低沸点溶媒が揮発した後に残存成分の粘度が高くなりやすい傾向にあり、時には完全に固化してしまう場合がある。溶媒の揮発によってノズルのメニスカスでこのような増粘・固化が生じた場合、負圧によるインクの吸引も困難となり、ノズル目詰まりを解消できなくなってしまう。特に、記録装置を低湿環境で使用する場合や、インクの吐出頻度が低く次の出射までの時間が長い場合、このような現象が起こりやすく問題となっていた。請求項に示すようなクリーニング液を使用してヘッドの洗浄を行うことにより、ノズルおよびノズル面に付着した増粘物、固形物を速やかに除去することが可能となった。
【０００３】
例えば、特開平１１−１５２４９９号にはクリーニング液が、また、特開平１０−１５１７５９号、特開２００２−３４７２５６、特開２００３−１９１４８０等にも、これらクリーニング液を使用してヘッドの洗浄を行うクリーニング液供給機構が開示されている。
【０００４】
また、顔料インクを用いるプリンターにおいて、界面活性剤、塩基性化合物、水等を含有するヘッド洗浄液により、キャップ内を負圧として、クリーニング液を導入することで、記録ヘッドのクリーニングを行う洗浄方法が開示されている（特許文献８参照）。
【０００５】
これらのクリーニング液はしかしながら、顔料インクに対するもの或いは、固化するタイプのインク（重合性を含む）等であったり、インクの種類によって洗浄の効果が違うため、インク組成が変わったときにそのまま適用できるものではなかった。
【０００６】
例えば、色材とポリマーより構成された微粒子が液中に分散された着色微粒子インク、具体的には、ポリマーに顔料が含浸した微粒子が液中に分散されたインク、ポリマーに染料が相溶した微粒子が液中に分散されたインク、など、顔料インクに比較して色材に対するポリマーの比率が高いタイプのインクを用いた記録装置においては、これまでのクリーニング液、またクリーニング方法の適用は難しいのが現状であった。
【特許文献１】特開昭５５−１３９４７１号公報
【特許文献２】特開昭５５−４５２７２号公報
【特許文献３】特開平３−２５００６９号公報
【特許文献４】特開平８−２５３７２０号公報
【特許文献５】特開平８−９２５１３号公報
【特許文献６】特開平８−１８３９２０号公報
【特許文献７】特開２００１−１１３４７号公報
【特許文献８】特開２０００−１２７４１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
色材とポリマーより構成された着色微粒子が分散されたインクを用いるインクジェット記録装置において、目詰まりがない、また生じても目詰まりが容易に復帰する、クリーニング液を用いてクリーニングを行うインクジェット記録装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の上記目的は以下の手段により達成される。
（請求項１）
色材とポリマーより構成された着色微粒子が分散されたインクを用い、且つ記録ヘッドをクリーニング液を用いて洗浄するクリーニング機構を備えたインクジェット記録装置において、インクおよびクリーニング液を１：１の質量比で混合した時の混合液（２５℃）の体積平均粒径が、インク単独での平均粒径に比較して１．２倍以上となるようなクリーニング液を用い、記録ヘッドのクリーニングを行うことを特徴とするインクジェット記録装置。
（請求項２）
インクおよびクリーニング液を１：１の質量比で混合した時の混合液（２５℃）の体積平均粒径が、インク単独での平均粒径に比較して１．４倍以上であるクリーニング液を用いることを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録装置。
（請求項３）
色材とポリマーより構成された着色微粒子が分散されたインクを用い、記録ヘッドをクリーニング液を用いて洗浄するクリーニング機構を備えたインクジェット記録装置において、インクおよびクリーニング液を１：１の質量比で混合して６０℃の環境に７日静置し、下記に示す吸光度の測定方法により測定したインクおよびクリーニング液の混合後の吸光度をインクの吸光度と比較したときに、インクおよびクリーニング液の混合後の吸光度が混合前のインクの吸光度に比較して３５％以下となるようなクリーニング液を用い、ヘッドのクリーニングを行うことを特徴とするインクジェット記録装置。
【０００９】
吸光度の測定方法：インクおよびクリーニング液を１：１の質量比で混合して６０℃の環境に７日静置した液の上部１０質量％の上澄みを測り取り、純水により希釈して３５０〜８００ｎｍの範囲で分光吸収を測定（２５℃）し、極大吸収波長における測定値に希釈率を乗じて吸光度とする。
（請求項４）
前記吸光度の測定方法により混合前後の吸光度を測定したときに、混合後の吸光度が混合前に比較して２５％以下となるようなクリーニング液を用いることを特徴とする請求項３に記載のインクジェット記録装置。
（請求項５）
油溶性染料とポリマーより構成された着色微粒子が分散されたインクを用い、記録ヘッドをクリーニング液を用いて洗浄するクリーニング機構を備えたインクジェット記録装置において、以下に定義するＡ、Ｂの値について、下記式で表される関係を満足するクリーニング液を用いることを特徴とするインクジェット記録装置。
【００１０】
【数１】
2005103895.tif 000002
【００１１】
Ａ：該記録装置に用いるインクを純水により希釈して、３５０ｎｍ〜８００ｎｍの範囲で分光吸収を測定（２５℃）し、極大吸収波長における測定値に希釈率を乗じて算出した吸光度。
【００１２】
Ｂ：該記録装置に用いるインクをクリーニング液により希釈して、３５０ｎｍ〜８００ｎｍの範囲で分光吸収を測定（２５℃）し、極大吸収波長における測定値に希釈率を乗じて算出した吸光度。
（請求項６）
油溶性染料とポリマーより構成された着色微粒子が分散されたインクを用い、記録ヘッドをクリーニング液を用いて洗浄するクリーニング機構を備えたインクジェット記録装置において、３５０ｎｍ〜８００ｎｍの範囲でインクの吸光度を測定した時に、測定希釈溶媒を純水にした場合とクリーニング液にした場合で、スペクトルのピークの数が異なるようなクリーニング液を用いることを特徴とするインクジェット記録装置。
【発明の効果】
【００１３】
本発明により、色材とポリマーより構成された着色微粒子が分散されたインクを用いても、記録ヘッドノズルのクリーニング性に優れたインクジェット記録装置が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下本発明を実施するための最良の形態について詳細に説明するが、本発明はこれにより限定されるものではない。
【００１５】
本発明における着色微粒子インクとは、微粒子がポリマーと色材より構成されており、液中に分散されているインクを指す。具体的には、ポリマーに顔料が含浸した微粒子が液中に分散されたインク、ポリマーに染料が相溶した微粒子が液中に分散されたインク、などが挙げられる。
【００１６】
これまでに良く知られている通常の顔料インクにおいても、分散剤として高分子化合物が含まれることがある。しかし、着色微粒子インクは、微粒子がポリマーと色材から構成されており、一般的な顔料インクに比較して色材に対するポリマーの比率が多くなる傾向にある。具体的には、高分子分散剤で分散された顔料インクは、色材に対するポリマー比が０．２：１〜０．３：１であるのに対し、着色微粒子インクでは、０．５：１〜３：１の範囲にあることが多い。
【００１７】
そのため、着色微粒子インクでは、通常のインクに比較してポリマーの成膜作用が強く働く傾向にある。このようなインクを吐出するヘッドにおいて、ノズル口周辺にインク飛沫が付着して乾燥すると、成膜物を形成して除去が困難となる。これはインクの斜め出射や欠などの原因となる。また、ポリマー成分が多いことにより、低沸点溶媒が揮発した後の残存成分の粘度が高くなる傾向にあり、時にはポリマーの成膜作用によって完全に固化する場合もある。ノズルのメニスカスにおいて、このような溶媒の揮発による増粘・固化が生じた場合、負圧によるインクの吸引も困難となり、ノズル目詰まりを解消できなくなってしまう。特に、記録装置を低湿環境で使用する場合や、インクの吐出頻度が低く、次の出射までの時間が長い場合にこのような現象が起こりやすく、常に目詰まりが無いようにメンテナンスを行うことが、通常の染料インクや顔料インクに比較してより大きな課題となっていた。
【００１８】
本発明に係わるインクジェット装置は、インクの保湿キャップ、吸引キャップ、また、ワイパーブレード等による通常のメンテナンスに加えて、クリーニング液を用いて記録ヘッドノズル面またはノズル（インク吐出口）内の洗浄を行うためのクリーニング機構を備えたインクジェット記録装置である。
【００１９】
先ず、本発明のクリーニング液について説明する。
【００２０】
本発明においては、クリーニング液を請求項１〜４に記載の構成とすることで、優れたクリーニング効果を発揮することが出来る。
【００２１】
即ち、請求項１、２に記載の構成においては、色材とポリマーより構成された着色微粒子が分散されたインクおよびクリーニング液を１：１の質量比で混合した時の混合液（２５℃）の体積平均粒径が、インク単独での平均粒径に比較して１．２倍以上、好ましくは１．４倍以上となるようなクリーニング液を用いることによりクリーニング液は優れたクリーニング効果を得ることが出来る。上限は、着色微粒子の構成、製造条件等により、一義的には決められないが、実技的には、凝集等もあり２００倍以下、好ましくは１００倍以下の数値である。
【００２２】
なお、着色微粒子の体積平均粒径については、光散乱法、電気泳動法、レーザードップラー法等を用いた市販の粒径測定機器により求めることができ、具体的粒径測定装置としては、例えば、島津製作所製のレーザー回折式粒径測定装置ＳＬＡＤ１１００、粒径測定機（ＨＯＲＩＢＡ  ＬＡ−９２０）、マルバーン製ゼータサイザー１０００ＨＳ等を挙げることができる。
【００２３】
また、請求項３、４に記載の構成においては、色材とポリマーより構成された着色微粒子が分散されたインクおよびクリーニング液を１：１の質量比で混合して６０℃の環境に７日静置し、下記に示す吸光度の測定方法により測定したインクおよびクリーニング液の混合後の吸光度を、混合前のインクの吸光度と比較したときに、インクおよびクリーニング液の混合後の吸光度が混合前のインクの吸光度に比較して３５％以下、好ましくは２５％以下となるようなクリーニング液を用いることにより優れたクリーニング効果を得ることが出来る。下限は実技的にもインクが沈降してしまう０％である。
【００２４】
吸光度の測定方法：インクおよびクリーニング液を１：１の質量比で混合して６０℃の環境に７日静置した液の上部１０質量％の上澄みを測り取り、純水により希釈して３５０〜８００ｎｍの範囲で分光吸収を測定（２５℃）し、極大吸収波長における測定値に希釈率を乗じて吸光度とする。
【００２５】
分光吸収測定法について、希釈率については、分光測定器の測定精度を考慮し、極大吸収波長における吸光度の測定値が０．５以上２未満の範囲に入るようにインクの希釈率を調整して測定する。
【００２６】
本発明のクリーニング液が上記の構成により優れたクリーニング効果を発揮する理由は、これに限定されるものではないが、次のような機構によるものと考えられる。
【００２７】
即ち、このようなインクとクリーニング液の混合により、分散された着色微粒子には凝集が生じている。このようなクリーニング液は、着色微粒子のポリマーを溶解または膨潤させる効果があると考えられる。クリーニング液は溶剤揮発後のポリマーを主成分とするインク残留物についても、溶解、膨潤させる効果を示すため、優れたクリーニング性を有するものと考えられる。
【００２８】
また、請求項５に記載のクリーニング液、即ち、インクを純水により希釈して、３５０ｎｍ〜８００ｎｍの範囲で分光吸収を測定（２５℃）し、極大吸収波長における測定値に希釈率を乗じて算出した吸光度（Ａ）、また、インクをクリーニング液により希釈して、３５０ｎｍ〜８００ｎｍの範囲で分光吸収を測定（２５℃）し、極大吸収波長における測定値に希釈率を乗じて算出した吸光度（Ｂ）において、下記式
｜Ｂ−Ａ／Ａ｜≧０．５
で表される関係を満足するクリーニング液を用いる、もしくは純水希釈時とクリーニング液希釈時でスペクトルのピークの数が異なるようなクリーニング液を用いることにより優れたクリーニング効果を得ることが出来るが、これは以下のような理由と考えられる。
【００２９】
通常、分光吸収測定に関しては、色材を分散状態で測定する場合に比較し、溶解状態で測定する方が吸光度は高くなることが多い。しかし、例外的ではあるが、色材によっては分散状態で会合し、溶解状態と異なるスペクトル形状を示して、ピーク数が変化したり、溶解状態の方が低い吸光度を示すケースも存在する。
従って、請求項５、６の構成のように、クリーニング液により着色微粒子インクを希釈した時、純水希釈時に比較して吸光度が明らかに変化する場合、または、ピークの数即ちスペクトル形状が変化する場合、クリーニング液に色材やポリマーを溶解する効果があるものと推察される。このようなクリーニング液は、前述の推論と同様に優れたクリーニング性を示すと考えられる。
【００３０】
分光吸収測定法において、前記同様、希釈率については、分光測定器の測定精度を考慮し、極大吸収波長における吸光度の測定値が０．５以上２未満の範囲に入るようにインクの希釈率を調整して測定するものとする。
【００３１】
以下に、本発明に係わるクリーニング液に使用する構成材料について述べる。
【００３２】
本発明においてクリーニング液に使用する構成成分の１つである水は、ある程度、精製されたものであることが好ましく、たとえば、超純水、純水、イオン交換水、蒸留水等の他、超音波処理水、磁化水、電解水、イオン化水等を用いることができる。また、水中に存在する溶存酸素等の気体を脱気した水を用いてもよい。
【００３３】
これらの精製された水は、従来公知の方法により得ることができる。たとえば、水道水や井戸水を原水として、粗大粒子等を除去するための活性炭吸着処理等の前処理を行った後、微粒子を除去するための逆浸透膜処理、溶解しているイオン類を除去するためのイオン交換処理、処理工程で発生する微粒子を除去するための中間ろ過処理、イオン性物質をさらに除去し精製度を高めるためのイオン交換処理、殺菌のための紫外線照射処理等を順次行い、最終ろ過処理を行って超純水を得ることができる。
【００３４】
本発明のクリーニング液の他の構成材料としては有機溶媒、界面活性剤、塩基性化合物などが挙げられ、さらに必要に応じて防腐剤、防黴剤等を添加しても良い。有機溶媒として具体的には、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノールのような一価アルコール、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、グリセリン、１，２−ヘキサンジオール、１，６−ヘキサンジオールのような多価アルコール類、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコールモノブチルエーテルのような多価アルコールエーテル類、エタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミンのようなアルカノールアミン類などが挙げられる。
【００３５】
本発明に用いることのできる界面活性剤としては、陰イオン性、陽イオン性、両性の界面活性剤および／または非イオン性界面活性剤が挙げられる。
【００３６】
陰イオン性界面活性剤としては、例えば、アルキルスルホカルボン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル酢酸塩、Ｎ−アシルアミノ酸およびその塩、Ｎ−アシルメチルタウリン塩、アルキル硫酸塩ポリオキシアルキルエーテル硫酸塩、アルキル硫酸塩ポリオキシアルキルエーテル燐酸塩、ロジン酸石鹸、ヒマシ油硫酸エステル塩、ラウリルアルコール硫酸エステル塩、アルキルフェノール型燐酸エステル、アルキル型燐酸エステル、アルキルアリールスルホン酸塩、ジエチルスルホ琥珀酸塩、ジエチルヘキシルスルホ琥珀酸塩、ジオクチルスルホ琥珀酸塩、および、２−ビニルピリジン誘導体、ポリ−４−ビニルピリジン誘導体などが挙げられる。
【００３７】
両性界面活性剤としては、例えば、ラウリルジメチルアミノ酢酸ベタイン、２−アルキル−Ｎ−カルボキシメチル−Ｎ−ヒドロキシエチルイミダゾリニウムベタイン、ヤシ油脂肪酸アミドプロピルジメチルアミノ酢酸ベタイン、ポリオクチルポリアミノエチルグリシン、その他イミダゾリン誘導体が挙げられる。
【００３８】
さらに、本発明に係わるクリーニング液には非イオン性界面活性剤も使用することができる。非イオン性界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンドデシルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアリールエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシアルキレンアルキルエーテルなどのエーテル系、ポリオキシエチレンオレイン酸エステル、ポリオキシエチレンジステアリン酸エステル、ソルビタンラウレート、ソルビタンモノステアレート、ソルビタンモノオレエート、ソルビタンセスキオレート、ポリオキシエチレンモノオレエート、ポリオキシエチレンステアレート、などのエステル系、または、アセチレングリコール系界面活性剤、例えば、２，４，７，９−テトラメチル−５−デシン−４，７−ジオール、３，６−ジメチル−４−オクチン−３，６−ジオール、３，５−ジメチル−１−ヘキシン−３−オール（例えば、日信化学（株）のサーフィノール１０４、８２、４６５、４８５、ＴＧなど）が挙げられる。
【００３９】
本発明に係わるクリーニング液は、本発明の範囲内で前記界面活性剤を任意の量で含有することができるが、添加量はクリーニング液の全質量に関して、２０質量％以下が好ましく、より好ましくは０．１〜１０質量％の範囲で含有することができる。
【００４０】
また、塩基性化合物の具体例としては、無機または有機の塩基性化合物であることができる。無機塩基化合物の好ましい例としては、アルカリ金属（例えば、リチウム、ナトリウム、カリウム等）の水酸化物があげられ、特に水酸化ナトリウム、水酸化カリウムが好ましい。
【００４１】
有機塩基性化合物としては、例えば、モノ−、ジ−もしくはトリ−低級アルキルアミン、モノ−、ジ−もしくはトリ−低級アルカノールアミン、環状アミンまたはジアミンをあげることができる。ここで、低級アルキル部分や低級アルカノール部分の炭素数は、好ましくは１〜６、より好ましくは１〜４である。また、ジ−置換体もしくはとトリ−置換体の低級アルキル部分や低級アルカノール部分は、それぞれ同じかまたは異なることができる。
【００４２】
モノ−、ジ−もしくはトリ−低級アルキルアミンとしては、例えば、モノ−、ジ−もしくはトリ−メチルアミン、モノ−、ジ−もしくはトリ−エチルアミン、モノ−、ジ−もしくはトリ−ｔｅｒ−ブチルアミンをあげることができる。また、モノ−、ジ−もしくはトリ−低級アルカノールアミンとしては、例えば、モノ−、ジ−もしくはトリ−メタノールアミン、モノ−、ジ−もしくはトリ−エタノールアミンをあげることができる。
【００４３】
環状アミンとしては、例えば、ピペリジン、またはピロリジンをあげることができ、ジアミンとしては、例えば、エチレンジアミン、またはトリメチレンジアミンをあげることができる。有機塩基性化合物としては、トリ−エタノールアミン、ピペリジン、またはエチレンジアミンを用いるのが好ましい。前記の無機または有機の塩基性化合物は単独または任意に組み合わせて用いることができる。
【００４４】
本発明に係わるクリーニング液は、本発明の目的の範囲内で前記の塩基性化合物を任意の量で含有することができるが、無機塩基性化合物の場合には、添加量はクリーニング液の全質量に関して、好ましくは０．０１〜５質量％、より好ましくは０．１〜２質量％である。特に、無機塩基化合物がアルカリ金属の水酸化物である場合は、添加量は、クリーニング液の全質量に対して０．０１〜２．５質量％、より好ましくは０．１〜１質量％である。
【００４５】
また、有機塩基化合物の場合には、添加量は、クリーニング液の全質量に対して好ましくは０．１〜３０質量％、より好ましくは０．３〜２０質量％である。塩基性化合物は添加量が少なすぎると本発明が本来の目的とする効果を充分に発揮することができない場合があり、逆に添加量が多すぎる場合には、クリーニング液のｐＨが高くなりすぎて記録ヘッド部材、クリーニング液供給系に悪影響を及ぼす場合がある。
【００４６】
これらの材料の種類、使用量を調節することにより、本発明に係わるクリーニング液を得ることができる。
【００４７】
クリーニング液の使用形態としては、ノズル面の洗浄効率を高めるものであればどのような形態でも構わないが、例えば、ノズル周辺にクリーニング液を噴霧する形態（特開平１０−１５１７５９に記載）、ノズルを掃拭するワイパーブレードにクリーニング液を噴霧する形態、ノズルを負圧にしてインクを吸引する過程でクリーニング液を導入する形態（特開２００３−１９１４８０に記載）などが考えられる。負圧吸引時にクリーニング液を導入する形態とする場合は、インクの粘度よりもクリーニング液の粘度を低くするか、インク吐出口よりもクリーニング液供給口の面積を広くすることにより、クリーニング液の方がインクよりも吸い出されやすくなり、クリーニング液の洗浄効果をより活用することができる。また、クリーニング液の供給部と負圧発生部の位置を極力離し、ノズル面全体にクリーニング液が行き渡るような構造とすることも好ましい。
【００４８】
以下、本発明のインクジェット記録装置についてさらに詳しく説明する。
【００４９】
図１はインクジェット記録装置の主要構成の一例を示す概略図である。インクジェット記録装置１は、記録紙にインクを吐出し印刷を行うものであり、その印刷を行う部分の主要構成として、図２に示すように、記録紙２を印刷時に前方へ搬送させる搬送手段（図示省略）と、前記記録紙２にインクを吐出する記録ヘッド３と、複数色毎の記録ヘッド３を収納するキャリッジ４と、前記記録ヘッド３のメンテナンスを行う、吸引キャップ１６及びワイパーブレード１７を有するメンテナンスユニット５と、印刷時或いはメンテナンス時などにキャリッジ４を水平方向（矢印Ａ）に沿って案内するガイドレール６と、前記キャリッジ４の待機所となる保湿キャップ８を有するホームポジション７と、これら各部の制御を行う制御部（図示省略）とを備えている。Ｃはインクカートリッジ、インクカートリッジＣから送られた各インクは一旦サブタンクＴに蓄えられたうえ、供給弁Ｖを通して、インク供給路Ｐを通って記録ヘッドに送られる構成となっている。
【００５０】
記録紙の搬送手段は、印刷時において、キャリッジ４の動作にタイミングを合わせて、記録紙２を印字領域９上で搬送し、印刷の終了に応じて、記録紙２は印字領域から下方（矢印Ｂ）に向かって搬送される。
【００５１】
図２が記録ヘッドの構成を示す概略図である。記録ヘッド３は、ヘッド基板１０に、インクを吐出するインク吐出本体部１１と、該インク吐出本体部１１近傍で温度を測る温度センサー（温度測定手段）１２と、フレキシブルケーブルが接続され、これらインク吐出部本体部１１と温度センサー１２に信号の入出力を行うフレキシブルケーブル接続部１３などを設置した構成となっている。そして、インク吐出本体部１１には、インクを吐出する吐出口１４が、記録紙２に対向する面（ノズル面１５）のセンターラインに沿って複数設けられており、この吐出口１４は、インクノズル（流路）に連通している。
【００５２】
又、記録ヘッド３は、ノズル面１５の一端が他端よりも下となるように傾いた状態でキャリッジ４に設置されている。
【００５３】
温度センサー１２は、インク吐出本体部１１近傍の気温或いは、ヘッド基板１０の温度を測定するものであり、フレキシブルケーブル接続部１３を通して、制御部と電気的に接続している。
【００５４】
キャリッジ４には、図２に示すように、記録ヘッド３が、各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）に応じて複数設けられている。
【００５５】
メインテナンスユニット５は、吐出口を覆って、該吐出口１４からインクを吸引する吸引キャップ（キャップ部材）１６と、該吸引キャップ１６によるインクの吸引が行われた後に、ノズル面１５に残るインクを拭き取るワイパーブレード１７と、図２には示していないが、該ワイパーブレードの清掃を行うブレードクリーナー部とを備えている。
【００５６】
吸引キャップ１６は、複数（本実施の形態では２個）並んで設けられており、メンテナンス時において、一度に複数個の記録ヘッド３の吸引を行うことを可能としている。
【００５７】
（実施形態１）
図３は第１の実施形態に係る吐出回復のための構成を模式的に示す図である。図中、本実施形態においては、前記メンテナンスユニットに、記録ヘッド３のインク吐出本体部のノズル面に本発明に係わるクリーニング液を噴霧するための噴霧器２１を設ける。２３はそのクリーニング液を貯留するためのクリーニング液タンクである。クリーニング液タンク２３に貯留されたクリーニング液は、供給管２５を介してポンプ２７によって噴霧器２１に供給される。クリーニング液を噴霧器２１によって、記録ヘッドのノズル面に噴霧することによりノズル面の固着物を効率的に除去することができる。以上示したタンク、ポンプ、噴霧器は、本実施形態ではメンテナンスユニットに設けられるが、ノズル面に確実にクリーニング液を供給することのできる位置であるなら、その設けられる位置は、本体側、ヘッド側（キャリッジ側）のいずれであっても構わない。
【００５８】
クリーニング液が噴霧された記録ヘッド３は、図中左方へ移動し、例えば、この場合、２枚のワイパーブレード３１および３２によってそのノズル面が順次ワイピングされ、固着物およびクリーニング液が除去される。なお、ワイパーブレード３１および３２の材質としては、例えば厚み０．７ｍｍのエーテル結合ウレタン等、可撓性のものが用いられる。また、先にノズル面に対しワイピングを行った後、クリーニング液を噴霧するようにしてもよい。この場合固着物はノズル面上に薄く引き伸ばされてしみ状に残ることが多いが、これに対しさらにクリーニング液を噴霧しその後さらにワイピングを行うことによりこのような薄く引き伸ばされた固着物を良好に取り除くことができる。さらに、ワイパーブレードの枚数は何枚でもよく、また、ワイパーに換わり吸収体や多孔質体を用いたふき部材によりヘッドのノズル面を摺擦するようにしてもよい。
【００５９】
以上のような構成により、ノズル面に対しクリーニング液が確実に付与され、従って、固着した反応物を容易に取り除くことが可能になる。
【００６０】
（実施形態２）
図４は本発明に係わる第２の実施形態に係る固着物除去のための構成を模式的に示す図であり、この実施形態では、吸引キャップによるキャッピングの際にクリーニング液を供給するものである。
【００６１】
同図において、１６は記録ヘッド２のノズル面を覆う吸引キャップ、３７はこの吸引キャップ１６内のクリーニング液やインクを排出管３６を介して吸引するためのポンプであり、このポンプ３６によってキャップ１６から排出されたクリーニング液等の廃液は廃液溜め３９に貯留される。本実施形態では、キャッピングの際にクリンーニング液供給のためのポンプ２７により吸引キャップ１６内にクリンーニング液を満たし記録ヘッド３のノズル面をクリーニング液で浸す。これにより、ノズル面に付着する固着物は、その後のワイピング等によって除去し易い状態となる。そして、吸引キャップ１６内に満たされたクリーニング液は、ポンプ３７によって排出される。この際用いられ吸引るキャップ、ポンプ、廃液排出管、廃液溜めは、通常のクリーニングユニットにおける吐出回復処理の一環として行われる吸引処理で用いられるものを兼用することができる。
【００６２】
本実施形態によれば、固着物の溶解のみならず、同時にノズル面の洗浄も可能となり、よりノズル面を浄化する効果がある。また、クリーニング液による洗浄の効果としてワイピングなどが困難な形状のヘッドに対しても効果的に固着物を取り除くことができる。
【００６３】
より具体的には、記録ヘッド３のノズル面に上述したようにインクのはね返えりなどを原因として固着物が付着したときにはポンプ２７によりクリーニング液を吸引キャップ１６内に導き、吸引キャップ１６内にクリーニング液を充満させ、この状態で約５〜１０秒程度放置した後に吸引キャップをオープンにしてキャップ内のクリーニング液を吸引する。後、図３にて説明したようにワイパーブレードでワイピングを行うとノズル面から固形物を除去することができる。
【００６４】
（実施形態３）
同様にキャッピングの際にクリーニング液による洗浄を行う例として、特開２００３−１９１４８０に記載の例がある。
【００６５】
図５は、第３の実施形態に係わる、前記同様に、記録ヘッド３のインク吐出本体部１１およびこれに対向してキャップ本体が密着した状態を示す断面概略図である。
【００６６】
クリーニング液貯留部４１からのクリーニング液をメンテナンスユニットの吸引キャップ１６内に供給する供給口４３が吸引キャップ１６の底面１６Ａに開口している。この供給口４３に供給路４２が接続されポンプ５２を経てクリーニング液タンク４１に接続されている。供給口４３と吸引口４４とは、ノズル開口からのインク吐出の方向に略直交する方向において離隔した相対位置関係とされている。すなわち、図５において、供給口４３と吸引口４４とが左右方向にずらされた相対位置関係とされている。また、２点鎖線で図示したように、供給口４３をもう１箇所に配置して複数個とすることができる。
【００６７】
上述の各実施の形態においては、ノズル面の表面と吸引キャップ１６の底面１６Ａとの間隔が可及的に狭く設定されている。
【００６８】
第１の実施の形態は、クリーニング液を貯留したクリーニング液タンク４１から延びた供給路４２がノズル面側に設けた供給口４３を介して吸引キャップ１６およびノズル面が形成する吸引室４５に開口しているものである。
【００６９】
したがって、クリーニング動作時に吸引室４５が負圧状態におかれると、ノズル開口内およびその近傍に停滞している高粘度のインクと上記クリーニング液が吸引室４５内に吸引される。この吸引のときに、クリーニング液は粘度をインクよりも低くすることによって勢いよく吸引室４５内に流入してきて、吸引室４５の内壁部、すなわちノズル面や吸引キャップ１６の底面１６Ａ等に衝突して放射的に飛散し、クリーニング液の大部分は小さな粒子状となる。
【００７０】
一方、粘性が高いために、クリーニング液よりも遅れ気味で吸い出された高粘度インクは、それに対して上記の飛散したクリーニング液が干渉して両液体は混合状態になり、高粘度インクが希釈された状態になる。さらに、吸引室４５内に負圧が付与されるときには、吸引室４５内の圧力が低下する過渡期に吸引室４５内の空気が流動するので、この流動現象と上記のクリーニング液や高粘度インクの挙動が複合して、吸引室４５内はクリーニング液と高粘度インクと流動空気の３者による攪拌と乱流を呈することとなる。
【００７１】
以上のような各流体の挙動によって、飛散したクリーニング液自体あるいはクリーニング液で希釈された高粘度インクが、ノズル開口およびその近辺に撥ね掛けられたような状態で衝突するので、ノズル開口内やその近傍に停滞している高粘度インクは、積極的な洗浄作用を受けることとなり、目詰まり回復が迅速化される。
【００７２】
上記の各流体の攪拌や乱流現象の際には気泡が発生するが、この気泡を形成するインクはクリーニング液で希釈されているので、気泡がノズル開口の近くに付着しても、直ちに消えてしまう。したがって、気泡付着に起因する上記のような異常なインク吐出が回避される。
【００７３】
さらに、メンテナンスユニットの吸引キャップ１６内に溜まった廃液としてのインクは、粘性が低下されているので、廃液貯留部４７の廃液吸収材に十分に吸収され、廃液貯留部の吸収能力を期待通りに活用できる。
【００７４】
上記記録ヘッド３が長時間不使用状態であるときには、記録ヘッドのノズル面は吸引キャップ１６で封止されているが、この状態のときにクリーニング液を吸引キャップ内に供給しておいたり、クリーニング液で希釈された廃液としてのインクを吸引キャップ内に残留させておくことによって、ノズル面は水蒸気雰囲気の中におかれるので、ノズル開口内やその近傍に停滞しているインクの高粘度化を著しく低減させることができる。また、そのようなことをしなくても、供給口４３からクリーニング液が蒸発することによっても、同様の効果が生じる。
【００７５】
（実施形態４）
第４の実施形態として、大型のライン型インクジェットヘッドを用いたヘッド固定式のインクジェット式記録装置において、記録ヘッドにインクおよびクリーニング液をそれぞれ貯留部から供給し、流路を切り替えてクリーニングを行う形態がある。
【００７６】
図６は、この形態に係る記録ヘッド及びインクタンク等の概略構成図である。
【００７７】
この形態において、記録ヘッド３において、インクを吐出するインク吐出本体部１１は、各ノズルを形成するインク溝が形成された圧電セラミックプレート、これを封止するインク室プレート、また、ノズル面を形成するノズルプレート等、および各ノズルに連通するインクを各ノズルに供給するための共通インク室等からなっている。共通インク室につながるインク吐出部本体外部にはインクの流れをコントロールするための開閉弁１０３が設けられ、これを介してステンレス管等で形成されたインク供給管１０５に、さらにサブタンク１０１、インクタンク１０７に通じている。
【００７８】
このように、インクタンク１０７からのインクは、一時的にサブタンク１０１に保持され、その後インク供給管１０５を介して記録ヘッドのインク吐出本体部に供給される。この際、後述するクリーニング液の流れをコントロールするための開閉弁１０４は閉じた状態となっている。記録ヘッドインク吐出本体部の外部にはやはり共通インク室に連通する、クリーニング液供給のための供給管が前記インク供給管と並設されており、インク供給管と同様に洗浄液の流れをコントロールするための開閉弁１０４が設けられており、これを介してステンレス管等で形成されたクリーニング液供給管１０６が接続され、他端側にはクリーニング液タンク１０８が接続される。
【００７９】
クリーニング液タンク１０８からのクリーニング液は、前記図５と同様の吸引キャップ（吸引ユニット）１６により吸引され記録ヘッド内部およびノズルの洗浄を行う。洗浄後の液は廃液排出管４６を介して廃液貯留部４７に吸収される。
この際、クリーニング液の流れをコントロールするための開閉弁１０４は開いた状態であり、インクの流れをコントロールするための開閉弁１０３は閉じた状態である。
【００８０】
このようにインク流路と並設してクリーニング液専用の流路を設けることで印刷製造設備のように容量の大きい固定式のインク貯留部及びインク貯留部からインクジェットヘッドまでのインク流路が長く、インク供給管の途中にインクを一時的に保持するサブタンクを有するシステム構成としたインクジェット式記録装置においても、適正な保全状態で印刷することができる。
【００８１】
尚、この形態では、記録ヘッドインク吐出本体部へのインク流路とクリーニング液流路を並設するようにしたが、これに限定されず、例えば、三方弁などを用いて同様の機能を持たせてもよい。いずれにしてもインク流路とは別経路の洗浄液用流路を流路基板近傍に設けることで洗浄作業をおこない洗浄硬化および洗浄後の復帰性を高めることができ保全性に優れたインクジェット記録装置を提供することができる。
【００８２】
以上、本発明に係わるクリーニング液を用いたクリーニング方法および該クリーニング機構を有するインクジェット記録装置について幾つかの態様をあげたが、本発明はこれに限定されるものではない。
【実施例】
【００８３】
以下実施例により更に具体的に本発明を例示する。
【００８４】
《コアシェル型着色微粒子分散液の製造工程》
ポリマーと染料が相溶したコアシェル型着色微粒子分散液を、以下に示す方法に従って作成した。
【００８５】
〈コアポリマーＰの合成方法〉
３リットルの四つ口フラスコに滴下装置、温度計、窒素ガス導入管、撹拌装置及び還流冷却管を付し、酢酸エチル１０００ｇを加熱還流した。スチレン５００ｇ、ステアリルメタクリレート２００ｇ、アセトアセトキシメタクリレート３００ｇを秤量し、更にＮ，Ｎ′−アゾビスイソバレロニトリル２０ｇを前記モノマーに加えた混合液を２時間かけて滴下し、同温度にて５時間反応させた後、固形分５０質量％のコアポリマーＰを得た。
【００８６】
〈コアシェル型着色微粒子分散液Ｄの製造工程〉
クレアミックスＣＬＭ−０．８Ｓ（エムテクニク（株）社製）のポットに、ＦＳ  Ｂｌｕｅ  １５０４を１８ｇ、固形分換算１５ｇの前記コアポリマーＰ及び酢酸エチル１４０ｇを入れ、攪拌して染料を完全溶解させた。純水２５８ｇにアクアロンＫＨ−０５（第一工業製薬社製）９ｇを加え、これを染料溶液に添加後、回転数２００００ｒｐｍで５分間乳化した。その後、減圧下で酢酸エチルを除去し、着色微粒子分散液を得た。
【００８７】
着色微粒子分散液２６０ｇを３頭のセパラブルフラスコに移し、フラスコ内をＮ2置換後、ヒーターを付して８０℃に加温した。４ｇのメタクリル酸メチル及び０．５ｇのＮ，Ｎ′−アゾビスイソバレロニトリルの混合液を１時間で滴下し、更に６時間反応させてコアシェル型着色微粒子分散液Ｄを得た。
【００８８】
《インクＩ作成》
前記の方法により調製したコアシェル型着色微粒子分散液Ｄを６３ｇ、エチレングリコールを１５ｇ、グリセリンを１５ｇ、オルフィンＥ１０１０（日信化学社製）を０．５ｇ、及び防腐剤Ｐｒｏｘｅｌ  ＧＸＬ（Ａｖｅｃｉａ社製）を０．１ｇ混合し、純水を加えて１００ｇとした。次いで、０．８μｍのメンブランフィルターによってろ過し、ごみ及び粗大粒子を除去してインクジェット用インクＩを調製した。
【００８９】
《クリーニング液の作成》
ジエタノールアミンを５ｇ、防腐剤Ｐｒｏｘｅｌ  ＧＸＬ（Ａｖｅｃｉａ社製）を０．１ｇ混合し、純水を加えて１００ｇとした。次いで、０．８μｍのメンブランフィルターによってこれをろ過し、ゴミおよび粗大粒子を除去してクリーニング液ＣＬ−１を調製した。次いで同様に、ＣＬ−２〜ＣＬ−８、ＣＬ−Ａ〜ＣＬ−Ｆについても、表１の処方に従って調製した。
【００９０】
【表１】
2005103895.tif 000003
【００９１】
（評価１）
〈クリーニング液の評価〉
インクＩを１０ｇ、クリーニング液ＣＬ−１〜３、ＣＬ−Ａ、ＣＬ−Ｂを１０ｇ量りとって混合し、よく攪拌して１０００倍に希釈した後、ゼータサイザー１０００（マルバーン社製）の散乱強度分布測定により５回測定を実施し、測定値を算術平均して平均粒径を測定した。各混合液の平均粒径を、別途測定したインクＩの平均粒径で割り、インクに対して何倍の粒径増大が生じたか求めた。なおインクＩの平均粒径は３０ｎｍであった。
【００９２】
〈クリーニング性評価〉
評価装置としては、図１に示したインクジェット装置を用い、これに前記実施形態１、即ち図３に示すクリーニング液を噴霧して記録ヘッドの洗浄を行う為の噴霧器を備えたメンテナンスユニットを付設したものを用いた。前記インクをインクカートリッジに充填し、前記クリーニング液をそれぞれクリーニング液タンク２３に満たして以下に示す条件にて、それぞれクリーニング性を評価した。
【００９３】
評価装置を１５℃、４０％ＲＨの環境に設置し、インクＩを５分間連続吐出後、ノズル面にキャップをせずに１０分間放置した。ヘッドのノズル面にクリーニング液を噴霧し、ワイパーブレードによってノズルを掃拭する工程からなるクリーニングを行い、何回のクリーニング工程でノズル目詰まりが完全に回復するか評価した。
【００９４】
◎  １回で回復
○  ２〜３回で回復
△  ４〜５回で回復
×  ５回クリーニングしても回復しない
上記の基準で評価した結果を示す。
【００９５】
【表２】
2005103895.tif 000004
【００９６】
粒径増大が本発明の範囲にあるものについては、クリーニング性がよいことが判る。
【００９７】
（評価２）
〈クリーニング液の評価〉
インクＩを１０ｇ、クリーニング液ＣＬ−４〜６、ＣＬ−Ｃ、ＣＬ−Ｄを１０ｇ量りとって混合し、よく攪拌した後、２０ｍｌのスクリー管瓶に密閉して６０℃の環境に７日静置した。上澄み２ｇを量り取り、純水により１０００倍に希釈した後、分光光度計ＵＶＩＤＦＣ−６１０（島津製作所製）を用いて３５０ｎｍから８００ｎｍの分光吸収を測定した。極大吸収波長における測定値に希釈倍率を乗じて、吸光度を算出した。各混合液の吸光度を、別途測定したインクＩの吸光度で除し、混合液の吸光度がインクに対して何％であるか求めた。なお、別途測定したインクＩの吸光度は、１０２５であった。
【００９８】
〈クリーニング性評価〉
評価装置としては、実施形態４、即ち図６に示したように、記録ヘッドのインク吐出部本体にインクタンク１０７からのインク供給管１０５に加えて、クリーニング液供給管１０６を並設し、インク吐出部本体から各ノズルにクリーニング液を供給できるものとした記録ヘッドを用いたインクジェット装置を用いた。
【００９９】
図６に記載の様に、前記インクをインクタンク１０７に、また上記クリーニング液をクリーニング液タンク１０８にそれぞれ満たして以下に示す条件にて、それぞれクリーニング性を評価した。
【０１００】
評価装置を１５℃，４０％ＲＨの環境に設置し、インクＩを５分間連続吐出後、ノズル面にキャップをせずに１０分間放置した。次いで、記録ヘッドをメンテナンスユニットに移動し、ノズル面に吸引キャップを装着し、インク供給路１０５の開閉弁１０３を閉じ、クリーニング液の流れをコントロールするための開閉弁１０４を開けた。クリーニング液をノズル面に対向させた吸引キャップから負圧により吸引した後、ワイパーブレードによる掃拭を行った。以上のクリーニング操作を、何回行えばノズル目詰まりが完全に回復するか評価した。
【０１０１】
◎  １回で回復
○  ２〜３回で回復
△  ４〜５回で回復
×  ５回クリーニングしても回復しない
以上の評価基準で評価した結果を以下に示した。
【０１０２】
【表３】
2005103895.tif 000005
【０１０３】
前記のようにインクと混合、放置した後に、元のインクの吸光度と比べ３５％以下となるようなクリーニング液を用いたものは、良好なクリーニング性であった。
【０１０４】
（評価３）
〈クリーニング液の評価〉
分光光度計ＵＶＩＤＦＣ−６１０（島津製作所製）を用いて以下のＡ，Ｂの値を測定し、クリーニング液ＣＬ−７、ＣＬ−８、ＣＬ−Ｅ、ＣＬ−Ｆについて｜Ｂ−Ａ／Ａ｜を求めた。
Ａ：インクＩを純水により１０００倍に希釈して、３５０ｎｍ〜８００ｎｍの範囲で分光吸収を測定し、極大吸収波長における測定値に希釈率を乗じて算出した吸光度。
Ｂ：インクＩをクリーニング液により１０００倍に希釈して、３５０ｎｍ〜８００ｎｍの範囲で分光吸収を測定し、極大吸収波長における測定値に希釈率を乗じて算出した吸光度。
【０１０５】
なお、測定したインクＩの吸光度（Ａ）は、１０２５であった。
【０１０６】
〈クリーニング性評価〉
図５（前記実施形態３）に記載された、メンテナンスユニットのキャップ本体底部にクリーニング液導入の為の導入口を設けたインクジェット記録装置を用いた。この装置ににおける前記クリーニング液貯留部４１に上記クリーニング液を、またインクカートリッジにはインクＩを充填し、以下のようにクリーニング性評価を行った。
【０１０７】
インクジェット記録装置を、１５℃，４０％ＲＨの環境に設置し、インクＩを５分間連続吐出後、ノズル面にキャップをせずに１０分間放置した。次いで、記録ヘッドをメンテナンスユニットに移動し、ノズル面に吸引キャップを装着し、実施形態３に従って、キャップとノズル面から形成される吸引室４５内の負圧によりクリーニング液とインクを同時に吸引した。クリーニング液の吸引後、ワイパーブレードによる掃拭を行った。この後、再度インクの吐出を行い、ノズル目詰まりの状態を評価した。
【０１０８】
◎  全てのノズルが回復し、正常に出射した
○  全てのノズルの目詰まりが回復したが、１〜２ノズルで斜め出射が見られた
△  全てのノズルの目詰まりが回復したが、３〜５ノズルで斜め出射が見られた
×  ノズルの目詰まりが回復せず、出射欠を起こしたノズルが見られた
以上の評価基準で評価した結果を以下に示す。
【０１０９】
【表４】
2005103895.tif 000006
【０１１０】
やはり本発明に係わるクリーニング液を用いたものはクリーニング性が良好であった。
【図面の簡単な説明】
【０１１１】
【図１】インクジェット記録装置の主要構成の一例を示す概略図である。
【図２】記録ヘッドの構成を示す概略図である。
【図３】第１の実施形態に係る吐出回復のための構成を模式的に示す図である。
【図４】第２の実施形態に係る固着物除去のための構成を模式的に示す図である。
【図５】第３の実施形態に係わる記録ヘッドおよびこれに対向してキャップ本体が密着した状態を示す断面概略図である。
【図６】第４の実施形態に係る記録ヘッド及びインクタンク等の概略構成図である。
【符号の説明】
【０１１２】
１  インクジェット記録装置
２  記録紙
３  記録ヘッド
４  キャリッジ
５  メンテナンスユニット
６  ガイドレール
８  保湿キャップ
Ｃ  インクカートリッジ
Ｔ  サブタンク
９  印字領域
１０  ヘッド基板
１１  インク吐出本体部
１２  温度センサー
１３  フレキシブルケーブル接続部
１４  吐出口
１６  吸引キャップ
１７，３１，３２  ワイパーブレード
２１  噴霧器
２３，４１  クリーニング液タンク
２５  供給管
２７，３７，５２  ポンプ
３６，４６  排出管
３９  廃液溜め
４２  供給路
４３  供給口
４４  吸引口
４７  廃液貯留部
１０１  サブタンク
１０３，１０４  開閉弁
１０５  インク供給管
１０６  クリーニング液供給管
１０７  インクタンク
１０８  クリーニング液タンク
【図１】
2005103895.tif 000008
【図２】
2005103895.tif 000009
【図３】
2005103895.tif 000010
【図４】
2005103895.tif 000011
【図５】
2005103895.tif 000012
【図６】
2005103895.tif 000013