(57)【要約】【課題】  深みのある立体的凹凸感模様、特にメタリック調模様を有し、波打ち等のない外観に優れた多層成形体を提供すること。【解決手段】  基材層と表面層との間に加飾ストライプおよびバリア層またはバリアストライプを有してなる加飾性多層成形体であって、ストライプ方向に対して直角の断面において加飾ストライプの少なくとも一部が表面層に突出し、表面が平坦であるも凹凸感模様を呈していることを特徴とする加飾性多層成形体。【選択図】図３
2005199509.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材層と表面層との間に加飾ストライプを有してなる加飾性多層成形体であって、ストライプ方向に対して直角の断面において加飾ストライプの少なくとも一部が表面層に突出し、表面が平坦であるも凹凸感模様を呈していることを特徴とする加飾性多層成形体。
【請求項２】
基材層と表面層および加飾ストライプとの間にさらにバリア層またはバリアストライプを有することを特徴とする請求項１記載の加飾性多層成形体。
【請求項３】
加飾性多層成形体が共押出成形により得られ、ストライプが押出方向に直線状であることを特徴とする、請求項１または２記載の加飾性多層成形体。
【請求項４】
凹凸感模様がメタリック調であることを特徴とする、請求項１〜３いずれかに記載の加飾性多層成形体。
【請求項５】
加飾ストライプが表面層構成樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）より小さいＭＦＲを有する樹脂で構成されていることを特徴とする、請求項１〜４いずれかに記載の加飾性多層成形体。
【請求項６】
基材層が低発泡層であることを特徴とする、請求項１〜５いずれかに記載の加飾性多層成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建築物内装材、外装材、住設資材等に使用できる、深みのある立体的凹凸感模様を有する多層成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
住宅等の内外装材や室内のユニットバスやキッチンのカウンター部材として模様を有する加飾性成形体が多種使用されている。このような加飾成形体として、例えば、基材層上に、表面層を積層した２層積層加飾性多層成形体（例えば特許文献２）、さらに基材層と表面層との間に中間層を積層した３層からなる加飾性多層成形体が知られている（例えば、特許文献１、特許文献３）。
【０００３】
しかしながら、表面が平坦で、かつ深みのある立体的凹凸感模様、特にメタリック調模様を有する多層成形体は得られていない。
【０００４】
また、表面凹凸は、表面形状自体が凹凸形状となるように形成することにより付与できる。しかし、そのような構造であると、表面凹部に埃等が蓄積して汚れやすく、それを除去する掃除も容易でない。
【特許文献１】特開２００１−２０５６８８号公報（例えば請求項１、図３）
【特許文献２】特開平１１−２５４５６９号公報（例えば請求項１、図１）
【特許文献３】特開平１０−３２９２５３号公報（例えば請求項１、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は上記事情に鑑みなされたものであって、表面が平坦であり、かつ深みのある立体的凹凸感に優れた表面模様を有する多層成形体を提供することを目的とする。
本発明はまた、波打ちなどのない外観に優れた多層成形体を提供することを目的とする。
本発明はまた、メタリック調が付与された多層成形体を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
すなわち、本発明は基材層と表面層との間に加飾ストライプを有し、表面が平坦である多層成形体であって、ストライプ方向に対して直角の断面において加飾ストライプの少なくとも一部が表面層に突出し、表面が平坦であるも凹凸感模様を呈していることを特徴とする多層成形体に関する。
本発明はまた、基材層と表面層および加飾ストライプとの間にバリア層またはバリアストライプを有することを特徴とする上記多層成形体に関する。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の多層成形体は、深みのある凹凸感模様、特にメタリック調模様を有する多層成形体を提供した。
本発明はまた、基材層と表面層との間に加飾ストライプだけでなくバリア層またはバリアストライプを設けることにより、基材層を発泡させた場合の発泡による、基材層と表面層との界面の乱れを吸収し、波打ち等のない外観に優れた多層成形体を提供した。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
（第１実施形態）
第１実施形態の多層積層体は、図１に示したように基材層３、加飾ストライプ２および表面層１を順次積層・形成した構成であり、表面層１の基材層３と反対側の表面（本発明では単に「表面」という）は平坦であり、加飾ストライプ２は表面層内に突出していることを特徴としている。図１は加飾ストライプのストライプ方向に対して直角の断面構成図であり、該図１において詳しくは、加飾ストライプ２は表面層１と基材層３との間で少なくとも一部が表面層１の基材層側の面を超えて表面層内に突出して形成されている。そのような構成とすることにより、表面が平坦であるにもかかわらず、深みのある立体的凹凸感のある模様を付与することができるのである。さらに、加飾ストライプ２は、表面層内に突出する部分と対峙する部分にて、基材層３の表面層側の面を越えて基材層内に突出して形成されることが押出成形性および生産性の観点より好ましい。なお、表面層および加飾ストライプは、基材層全面に積層してもよく、または部分的に積層してもよい。
【０００９】
以下、基材層３、加飾ストライプ２および表面層１について順次説明していくが、その前に図１中に示された、Ｔ１〜Ｔ３、ｈ２、ｗ２およびＷＳについて説明しておく。
【００１０】
Ｔ１は表面層１の厚さ、Ｔ２は加飾ストライプ２の厚さ、Ｔ３は基材層３の厚さを示している。表面層の厚さＴ１および基材層の厚さＴ３はそれぞれ、図１中に示したように、加飾ストライプ２がない位置の厚さを意味している。加飾ストライプの厚さＴ２は、それが有する最大厚みを意味している。
【００１１】
ｈ２は、図１中に示したように、加飾ストライプ２が表面層１の基材層側の面を超える分の高さ、すなわち加飾ストライプ２の表面層内での突出高さを表している。
【００１２】
ｗ２は加飾ストライプ２の幅を表している。ＷＳは加飾ストライプ２の間隔幅を表している。
【００１３】
基材層３は多層成形体に厚みを持たせて、内外装材として使用した場合に高級感と重厚感を付与したり、成形体に強度を持たせたり、また下地構造体への取り付けを容易にしたりという役割を有する。
【００１４】
基材層は、その材質が特に限定されるものではないが、少なくとも押出成形性を有する熱可塑性樹脂を含むことが好ましい。熱可塑性樹脂としては、ポリ塩化ビニル樹脂（以後、「ＰＶＣ樹脂」という）、アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン共重合樹脂（以後、「ＡＢＳ樹脂」という）、ポリスチレン樹脂（以後、「ＰＳ樹脂」という）、ハイインパクトポリスチレン樹脂（以後、「ＨＩＰＳ樹脂」という）、アクリロニトリル-スチレン共重合樹脂（以後、「ＡＳ樹脂」という）、変性ポリフェニレンエーテル樹脂（以後、「ＰＰＥ樹脂」という）、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂またはこれらの混合樹脂等を用いることができる。成形性、強靭性、経済性の面からＰＶＣ樹脂、ＰＳ樹脂、ＨＩＰＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂が好ましく使用されるが、基材層構成樹脂は製品要求特性に応じて適宜選択して使用すればよい。
【００１５】
基材層は、炭酸カルシウム、タルク、マイカ、シラスバルーン、セルロース系材料等の充填材や軽量化材、ガラス繊維やセルロース繊維等の補強材、難燃剤、着色剤、その他の、合成樹脂成形体に添加される各種添加材を含むことができる。近年の環境問題等により熱可塑性樹脂中に木紛を多量、例えば５０重量％以上添加した材料からなる成形体または低発泡成形体も開発されているが、そのような熱可塑性樹脂中に木粉を大量に含有させた材料も本発明の基材層構成材料として使用可能である。
【００１６】
基材層の色は特に制限されるものではないが、基材層は加飾ストライプの間より成形体表面から認識され得るので、加飾ストライプと同色系の色に調整されていることが好ましい。
【００１７】
相当の厚さを持たせた場合でも加工性と軽量性を保持することができるように、また成形時の冷却工程での反りや変形を防止するためにも、基材層は熱可塑性合成樹脂を発泡、好ましくは低発泡させた構成とすることが望ましい。発泡倍率としては１.５〜５．０倍、好ましくは２.０〜３.０倍である。１.５未満では軽量化と加工性の特徴を発現することが困難であり、５.０を超えると強度が不十分となる。多層成形体の厚さは基材層の厚さによって大略決定されるが、基材層の厚さは用途によって広い範囲で変えることができ、通常５〜３０ｍｍの範囲で自由に設計することができる。
【００１８】
基材層を低発泡押出するために、上記の基材層構成用材料に発泡剤を配合する必要がある。発泡剤は押出温度で分解して気体を発生する固体状の発泡剤が好ましく、このような発泡剤として重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム、アゾジカルボン酸アミド、ベンゼンスルホニルヒドラジド等を用いることができる。
【００１９】
基材層３上に形成される加飾ストライプ２は少なくとも一部が表面層１の基材層側の面を超えて表面層内に突出している。加飾ストライプ２は、図１において、紙面上表裏方向に線状に形成されている。その線状形状は、連続状、破線状の直線形状あるいは曲線形状、それらの混合形状であってよいが、本発明の好ましい製造方法である押出成形、特に共押出成形を鑑みれば、押出方向に直線形状が生産性に優れるため好ましい。また加飾ストライプ２は、図１において、略楕円形状を有しているが、その断面形状は加飾ストライプの少なくとも一部が表面層内に突出する限り、特に制限されるものではなく、例えば、略円形状、略四角形状などであってよい。
【００２０】
加飾ストライプ２の突出高さ（ｈ２）は最終的に得られる成形体表面の平坦性が保たれる範囲の高さ以下であればよく、また成形体表面に対して立体的凹凸感に優れた表面模様を付与できる程度の高さ以上であればよい。そのためには、表面層の厚さ（Ｔ１）より低くなるように形成することが必要であるが、下限値は特に制限されず、例えば数μｍ程度であってもよい。具体的には高さ（ｈ２）は好ましくは１０〜５００μｍ、より好ましくは３０〜３００μｍである。特に、明瞭な凹凸感を発現させる上で好ましい高さ（ｈ２）は５０〜１５０μｍ、より好ましくは７０〜１２０μｍである。高さ（ｈ２）の上限は、上記範囲内であれば特に問題無く本発明の目的効果を達成することができる。
【００２１】
加飾ストライプの厚さ（Ｔ２）は、上記したような所定の突出高さを確保できる限り、特に制限されるものではなく、通常８０〜１５００μｍ、好ましくは１００〜５００μｍである。８０μｍ未満では深みのある模様が得難く、一方、１５００μｍを超えると多層成形体としての加工性を損なうようになる。
【００２２】
加飾ストライプ２の幅ｗ２及び間隔幅ＷＳは、所望の模様に合わせて適当な線幅とすればよい。また、間隔幅ＷＳは規則的に設けても、不規則に設定しても良い。
【００２３】
加飾ストライプは、熱可塑性合成樹脂を含む材質で構成される。熱可塑性樹脂としては、特に限定されるものではないが、例えばＰＶＣ樹脂；ＡＢＳ樹脂；ＰＳ樹脂；ＨＩＰＳ樹脂；ＡＳ樹脂；ポリエチレン樹脂；ポリプロピレン樹脂；ＰＥＴ樹脂；ポリメチルメタクリレート（以下、「ＰＭＭＡ樹脂」と記す）、メチルメタクリレート-ブチルアクリレート共重合体、メチルメタクリレート-スチレン共重合体（以下「ＭＳ樹脂」という）などのアクリル系樹脂；ニトリル樹脂またはこれらの混合樹脂等を使用することができる。耐候性の観点からは、ＰＭＭＡ樹脂、ＭＳ樹脂等のアクリル系樹脂、ＡＢＳ樹脂またはこれらの混合樹脂を使用するとよい。これらの樹脂の中でも特にＰＭＭＡ樹脂が好ましい。
【００２４】
加飾ストライプ構成樹脂を選定するに際して、立体的凹凸感模様をより鮮明、明瞭に表現する観点からは、さらに、メルトフローレート（ＭＦＲ）値が、表面層に使用する樹脂の有するＭＦＲ値より小さいＭＦＲ値を有する樹脂、換言すると表面層構成樹脂に使用する樹脂より溶融時の流動性が低い、すなわち硬い樹脂を使用するのが好ましい。例えば、ＰＭＭＡ樹脂を表面層及び加飾ストライプに使用する場合、加飾ストライプ構成樹脂のＭＦＲ値（Ｍ２）および表面層構成樹脂のＭＦＲ値（Ｍ１）は以下の関係を満足することが好ましい：
３≦Ｍ１−Ｍ２
【００２５】
ＭＦＲ値は、熱可塑性樹脂の溶融時における流動性を表す尺度であり、ＪＩＳ  Ｋ  ７２１０に規定された押出型プラストメーターを用いて、一定の温度および圧力でオリフィスから熱可塑性樹脂材料を押出し、押出された量を１０分間当たりのグラム数に換算して表した値（g/10min）である。例えば前記ＰＭＭＡ樹脂においては、試験温度２３０℃、荷重３．８Ｋｇで試験を行う。ＭＦＲ値が大きい樹脂ほど、溶融時の流動性が大きい。なお、樹脂の種類によって、ＭＦＲの試験温度・圧力が異なる場合があり、ＭＦＲ値を判断する上で表面層と加飾ストライプとが同一材質または同一規格条件でＭＦＲ値を測定する樹脂である方が好ましくはあるが、表面層と加飾ストライプの材質を同一材質または同一規格条件でＭＦＲ値を測定する材質に限定するものではない。ＭＦＲ測定条件の異なる材質であっても、例えば押出時の成形温度を参考にして、加飾ストライプに表面層樹脂よりも硬い樹脂を用いると、立体的凹凸感模様を容易に表現できる。
【００２６】
加飾ストライプは着色不透明、もしくは半透明に形成する。金属調（メタリック調）の立体的凹凸感模様を付与するためには、加飾ストライプをグレー系またはブラウン系の着色不透明とすることが好ましい。加飾ストライプをグレー系の着色不透明にすると、シルバー調の立体的凹凸感模様を付与できる。このとき、特に、マイカ粉末、アルミ粉末を加飾ストライプに含有させることが、シルバー調の立体的凹凸感模様をかもし出す上で好ましい。また加飾ストライプをブラウン系の着色不透明にすると、ゴールド調の立体的凹凸感模様を付与できる。このとき、シルバー調と同様に、マイカ粉末等を加飾ストライプに含有させることが、ゴールド調の立体的凹凸感模様をかもし出す上で好ましい。
【００２７】
加飾ストライプ２上に積層される表面層１は熱可塑性合成樹脂で構成され、透明または半透明で、その表面は平坦である。本発明の成形体は、表面層１の表面が平坦であるにも関わらず、深みのある立体的凹凸感に優れた模様を有している。なお、「表面が平坦」とは、成形体の断面形状まで限定するものではない。すなわち、住宅用材料として用いられる笠木・枠材・破風・胴差し等の化粧材は、その断面形状が平面形状に限らず、異形状であることが多いが、断面形状は異形状であっても、その表面部分が平坦で有ればよい。さらに、当該枠材、破風、化粧材表面には、ビス打ち用の凹溝、水切り凹凸等の機能的凹凸が設けられる場合があるが、表面が平坦かつ凹凸感模様を有する部分に加えて、そのような凹凸溝が表面部分に存在しても差し支えない。また、表面全体に凹凸感模様を有する必要はなく、例えば最終的に施工された状態で外観に現れる部分のみに凹凸感模様を付与する等の、成形体表面の一部分に凹凸感模様を付与したものでも本発明に含まれることは言うまでもない。
【００２８】
表面層も、加飾ストライプと同様に熱可塑性合成樹脂を含む材質で構成される。熱可塑性樹脂としては、特に限定されるものではないが、例えばＰＶＣ樹脂、ＰＭＭＡ樹脂及びＭＳ樹脂等のアクリル系樹脂、透明ＡＢＳ樹脂、ＰＳ樹脂、ＡＳ樹脂またはこれらの混合樹脂を使用することができる。透明性、耐候性および成形性の点から好ましい樹脂は、アクリル系樹脂であり、特に耐候性の観点よりＰＭＭＡ樹脂が好ましい。
【００２９】
表面層樹脂には種々の物性を高めるために、通常合成樹脂に用いられる種々の添加剤を添加してもよい。例えば透明樹脂層には耐候性を高めるために、通常使用される種々の紫外線吸収剤を添加してもよい。また、透明または半透明を損なわない範囲で着色剤を配合することもできる。
【００３０】
表面層の厚さは１００〜１５００μｍ、好ましくは１５０〜１０００μｍである。１００μｍ未満では深みを出すことが難しく、１５００μｍを超えると効果が変わらない割りには経済的に不利となり、また多層積層体としての加工性も低下する。
【００３１】
第１実施形態の多層成形体は、共押出成形法によって成形することができる。特に、生産性、長尺物成形、製品特性の一定性という面から、図２に示すような多層押出成形法により、１個のダイス内で各樹脂を共押出成形して積層することが最も適切である。図２においてＡは表面層用押出機、Ｂは加飾ストライプ用押出機、Ｃは基材層用メイン押出機を示す。
【００３２】
共押出成形を行うには、いわゆるセルカ法等従来から合成樹脂の共押出成形体の製造に使用されているものを適宜利用して、通常の共押出成形方法により行うことができる。
【００３３】
（第２実施形態）
第１実施形態において基材層３と表面層１および加飾ストライプ２との間にはバリア層を設けても良い。詳しくは、図３に示すように、表面層１および加飾ストライプ２と基材層３との間にバリア層４を形成しても良い。図３に示す本発明の加飾性多層成形体は、表面層１および加飾ストライプ２と基材層３との間にバリア層４を設けたこと以外、図１の成形体と同様である。図３における図１と同じ符号および記号の説明は図１においてと同様であるため、それらの説明を省略する。
【００３４】
図３に示すようにバリア層４を設けたことにより、基材層を低発泡させた場合の発泡による、表面層と低発泡層との界面の乱れを吸収し、外観を向上させることが可能となる。具体的には、図１中、表面層１の基材層側の面における基材層との直接的接触領域で生じる波打ち（いわゆる「うろこ」）等の外観低下を防止することが可能となる。
【００３５】
バリア層４の厚さＴ４は、図３中に示したように、加飾ストライプ２がない位置の厚さを意味している。バリア層４の厚さＴ４は、バリア層が表面層と基材層との界面の乱れを吸収可能な限り、特に制限されるものではなく、通常は、１００〜１５００μｍ、好ましくは３００〜１０００μｍである。
【００３６】
バリア層は図１における加飾ストライプを構成可能な樹脂で構成される。生産性および押出成形性の観点からは、バリア層は加飾ストライプと同様の樹脂で構成されることが好ましい。
【００３７】
バリア層の色は特に制限されるものではないが、バリア層は加飾ストライプの間より成形体表面から認識され得るので、良好なメタリック調を得る観点および生産性を達成する観点から、加飾ストライプと同色系の色に調整されていることが好ましい。なお、本実施形態はバリア層の色と加飾ストライプの色が異なることを妨げるものではない。
【００３８】
基材層３の厚さＴ３'は上下平面間距離を意味し、図１の基材層３の厚さと同様の範囲内で設定される。本実施形態において基材層はバリア層の存在により外観にほとんど影響を与えないので、その色は特に制限されることはない。
【００３９】
第２実施形態の多層成形体もまた共押出成形法によって成形することができる。特に、第２実施形態の多層成形体の場合は、生産性、長尺物成形、製品特性の一定性という面から、図４に示すような多層押出成形法により、１個のダイス内で各樹脂を共押出成形して積層することが適切である。図４に示す方法は、新たにバリア層用押出機Ｂ'を用いてバリア層を形成する以外、図２に示す方法と同様である。なお、図４においては４台の押出機を用いているが、加飾ストライプとバリア層とは同じ樹脂が使用可能であるため、加飾ストライプとバリア層に用いる樹脂を同一の押出機を用いて押し出し、ダイス内にて樹脂流路を分岐させ、加飾ストライプおよびバリア層とする方法でも良い。その場合、押出機は３台で生産可能であり、従来の３層方式の押出システムをそのまま転用可能となる。
【００４０】
（第３実施形態）
第２実施形態において、バリア層４は層状のみならずストライプ状で構成しても良い。例えば、図５に示すように、表面層１および加飾ストライプ２と基材層３との間にバリアストライプ４'を設ける。図５に示す本発明の加飾性多層成形体は、バリア層の代わりにストライプ状のバリアストライプ４'を設けたこと以外、図３の成形体と同様である。図５における図３と同じ符号および記号の説明は図３においてと同様であるため、それらの説明を省略する。
【００４１】
図５においてバリアストライプ４'は、表面層１が基材層３と直接的に接触することなく、立体的凹凸感を達成するように加飾ストライプの間であって、加飾ストライプの基材層側に線状に形成される。バリアストライプ４'の線状形状は、加飾ストライプ間における表面層１と基材層３との直接的接触を回避するように、加飾ストライプの線状形状に依存して決定される。例えば、加飾ストライプが直線形状の場合はバリアストライプもまた直線形状を有し、加飾ストライプが曲線形状の場合はバリアストライプもまた曲線形状を有する。
【００４２】
バリアストライプを設けたことにより、基材層を低発泡させた場合の発泡による、表面層と低発泡層との界面の乱れを吸収し、外観を向上させることが可能となる。具体的には、図１中、表面層１の基材層側の面における基材層との直接的接触領域で生じる波打ち（いわゆる「うろこ」）等の外観低下を防止することが可能となる。
【００４３】
バリアストライプ４'の厚さＴ４'は該バリアストライプの最大厚みを意味している。厚さＴ４'は、バリアストライプが表面層と低発泡層との界面の乱れを吸収可能な限り、特に制限されず、通常１００〜１５００μｍ、好ましくは３００〜１０００μｍである。
バリアストライプの断面形状は、該ストライプが加飾ストライプ間における表面層１と基材層３との直接的接触を回避可能な限り、特に制限されるものではなく、いかなる形状を有していても良い。
【００４４】
バリアストライプ４'の幅ｗ４'および間隔幅Ｗｔは、加飾ストライプ間における表面層１と基材層３との直接的接触を回避可能なように、それぞれ加飾ストライプ２の間隔幅ＷＳおよび幅ｗ２に依存して決定される。すなわち、幅ｗ４'は幅ＷＳ値より大きい値である。間隔幅Ｗｔは幅ｗ２値より小さい値である。本実施形態において本発明は隣接するバリアストライプが接触し、連結されることを妨げるものではない。
【００４５】
バリアストライプは、第２実施形態におけるバリア層と同様な樹脂で構成される。
バリアストライプの色は特に制限されるものではないが、第２実施形態におけるバリア層と同様の理由より、加飾ストライプと同色系の色に調整されていることが好ましい。
【００４６】
本実施形態において加飾ストライプ２の突出高さは、図５中に示したように、バリアストライプ４'の頂点レベルからの突出高さｈ２'を意味している。突出高さｈ２'は図１の突出高さｈ２と同様の範囲内で設定される。
表面層の厚さＴ１'は、図５中に示したように、加飾ストライプ２がない位置の厚さ、すなわちバリアストライプ４'がある位置の厚さを意味している。厚さＴ１'は図１の表面層の厚さＴ１と同様の範囲内で設定される。
基材層３の厚さＴ３''は、図５に示したように、バリアストライプ４'がある位置の厚さを意味し、図１の基材層３の厚さと同様の範囲内で設定される。
【００４７】
第３実施形態の多層成形体は、バリアストライプを形成できるように押出機Ｂ'をストライプ形成用孔を有する吐出口に連結すること以外、第２実施形態と同様の共押出成形法によって成形することができる。
【００４８】
以上、少なくとも基材層、加飾ストライプおよび表面層を有する多層成形体を説明したが、本発明の目的と効果を損なわない範囲で各層を目的に応じて多層構造としてもよい。例えば、前記した実施形態以外であっても、基材層および加飾ストライプと表面層との間に透明な第２表面層を設けるような構成でもよく、要するに凹凸感模様を有する加飾性多層成形体を得る趣旨を逸脱しない範囲で設定可能である。
【実施例】
【００４９】
以下、実施例により本発明をより詳細に且つ具体的に説明する。
実験例１
基材層、加飾ストライプおよび表面層のコンパウンド（樹脂組成物）を、それぞれ基材層用押出機、加飾ストライプ用押出機、表面層用押出機から同時に押出し、ダイス内で積層して押出多層成形体を成形した。押出条件は次の通りである：
基材用押出機：  ４５φ、二軸押出機（押出温度 １８０℃）
加飾ストライプ用押出機：４０φ、一軸押出機（押出温度 ２００℃）
（複数のストライプ形成用孔を有する金型を使用）
表面層用押出機：３０φ、一軸押出機（押出温度 ２００℃）
成形体形状      ：平板（１４ｍｍ×１２０ｍｍ）
【００５０】
配合例１（実施例）
基材層、加飾ストライプおよび表面層には次の配合のコンパウンド（樹脂組成物）を用いて、押出成形体１を作成した。
＜基材配合＞
ＡＢＳ樹脂                    １００    重量部
（ユ−エムジー・エービーエス社製）
発泡剤（重炭酸ナトリウム）    １．５    重量部
無機質充填材（タルク）          １５    重量部
無機質充填材（マイカ粉末）    １．８    重量部
無機質充填材（アルミペースト）０．２    重量部
＜加飾ストライプ＞
ＰＭＭＡ樹脂（ＭＦＲ＝６）    １００    重量部
（商品名  アクリペット；三菱レイヨン社製）
無機質充填材（マイカ粉末）    １．８    重量部
無機質充填材（アルミペースト）０．２    重量部
＜表面層＞
ＰＭＭＡ樹脂（ＭＦＲ＝１０）
（商品名  アクリペット；三菱レイヨン社製）
得られた押出成形体の各寸法は以下の通りである。
表面層厚さＴ１：１６０μｍ
加飾ストライプ厚さＴ２：３００μｍ
加飾ストライプ突出高さｈ２：１００μｍ
加飾ストライプ幅ｗ２：２１００μｍ
加飾ストライプ間隔幅ＷＳ：２．６ｍｍ
基材層厚さＴ３：１４ｍｍ
【００５１】
配合例２（実施例）
配合例１における加飾ストライプに使用したＰＭＭＡ樹脂（ＭＦＲ＝６）（商品名  アクリペット；三菱レイヨン社製）に代えて、ＰＭＭＡ樹脂（ＭＦＲ＝１０）（商品名  アクリペット；三菱レイヨン社製）を使用した以外、配合例１と同様のコンパウンド（樹脂組成物）を使用して、押出成形品１と同様に多層押出成形体２を作製した。
【００５２】
得られた押出成形体の各寸法は以下の通りである。
表面層厚さＴ１：２００μｍ
加飾ストライプ厚さＴ２：２４０μｍ
加飾ストライプ突出高さｈ２：３０μｍ
加飾ストライプ幅ｗ２：２６００μｍ
加飾ストライプ間隔幅ＷＳ：１．９ｍｍ
基材層厚さＴ３：１４ｍｍ
【００５３】
配合例３（比較例）
加飾ストライプを図６に示したように表面層に突出させることなく形成したこと、基材層および表面層に、上記配合例１と同じ配合のコンパウンド（樹脂組成物）または樹脂を用い、加飾ストライプ樹脂として表面層と比較して柔らかい樹脂を用い、押出成形品１に準じた方法にて多層押出成形体３を作製した。
【００５４】
得られた押出成形体の各寸法は以下の通りである。
表面層厚さＴ１：２００μｍ
加飾ストライプ厚さＴ２：１１０μｍ
加飾ストライプ幅ｗ２：３０００μｍ
加飾ストライプ間隔幅ＷＳ：２．０ｍｍ
基材層厚さＴ３：１４ｍｍ
【００５５】
評価
押出成形体１〜３を目視で観察し、表面凹凸感を以下の基準でランク付けした。
○：凹凸感模様が明瞭に発現している
△：凹凸感模様は得られているが明瞭性がやや劣る（あいまいである）
×：スジ模様は得られるが凹凸感を有していない
【００５６】
評価結果
押出成形体１：○
押出成形体２：△
押出成形体３：×
【００５７】
実験例２
基材層、バリア層、加飾ストライプおよび表面層のコンパウンド（樹脂組成物）を、それぞれ基材層用押出機、バリア層用押出機、加飾ストライプ用押出機、表面層用押出機から同時に押出し、ダイス内で積層して押出多層成形体を成形した。押出条件は次の通りである：
基材用押出機：  ４５φ、二軸押出機（押出温度 １８０℃）
バリア層用押出機：４０φ、一軸押出機（押出温度 ２００℃）
加飾ストライプ用押出機：４０φ、一軸押出機（押出温度 ２００℃）
（複数のストライプ形成用孔を有する金型を使用）
表面層用押出機：３０φ、一軸押出機（押出温度 ２００℃）
成形体形状      ：平板（１４ｍｍ×１２０ｍｍ）
【００５８】
配合例４（実施例）
基材層は、配合例１における基材配合からマイカ粉末およびアルミペーストを除外した配合を基材配合として使用し、加飾ストライプおよび表面層の形成にはそれぞれ配合例１と同様のコンパウンド（樹脂組成物）を用い、バリア層の形成には配合例１の加飾ストライプと同様のコンパウンド（樹脂組成物）を用いて、押出成形体４を作成した。
得られた押出成形体の各寸法は以下の通りである。
表面層厚さＴ１：２００μｍ
加飾ストライプ厚さＴ２：３００μｍ
加飾ストライプ突出高さｈ２：１００μｍ
加飾ストライプ幅ｗ２：２０００μｍ
加飾ストライプ間隔幅ＷＳ：２．１ｍｍ
バリア層厚さＴ４：３００μｍ
基材層厚さＴ３'：１４ｍｍ
【００５９】
評価
押出成形体４を目視で観察し、表面凹凸感を実験例１と同様の基準でランク付けした。評価結果は「○」であった。また凹凸感模様はメタリック調を有していた。
押出成形体４の外観について波打ちは全く発生していなかった。
【００６０】
実験例３
基材層、バリアストライプ、加飾ストライプおよび表面層のコンパウンド（樹脂組成物）を、それぞれ基材層用押出機、バリアストライプ用押出機、加飾ストライプ用押出機、表面層用押出機から同時に押出し、ダイス内で積層して押出多層成形体を成形した。押出条件は次の通りである：
基材用押出機：  ４５φ、二軸押出機（押出温度 １８０℃）
バリアストライプ用押出機：４０φ、一軸押出機（押出温度 ２００℃）
（複数のストライプ形成用孔を有する金型を使用）
加飾ストライプ用押出機：４０φ、一軸押出機（押出温度 ２００℃）
（複数のストライプ形成用孔を有する金型を使用）
表面層用押出機：３０φ、一軸押出機（押出温度 ２００℃）
成形体形状      ：平板（１４ｍｍ×１２０ｍｍ）
【００６１】
配合例５（実施例）
基材層、加飾ストライプおよび表面層の形成にはそれぞれ配合例４と同様のコンパウンド（樹脂組成物）を用い、バリアストライプの形成には配合例４の加飾ストライプと同様のコンパウンド（樹脂組成物）を用いて、押出成形体５を作成した。
得られた押出成形体の各寸法は以下の通りである。
表面層厚さＴ１'：２００μｍ
加飾ストライプ厚さＴ２：３００μｍ
加飾ストライプ突出高さｈ２'：３０μｍ
加飾ストライプ幅ｗ２：１８００μｍ
加飾ストライプ間隔幅ＷＳ：２０００μｍ
バリアストライプ厚さＴ４'：７００μｍ
バリアストライプ幅ｗ４'：２５００μｍ
バリアストライプ間隔幅Ｗｔ：１４００μｍ
基材層厚さＴ３''：１４ｍｍ
【００６２】
評価
押出成形体５を目視で観察し、表面凹凸感を実験例１と同様の基準でランク付けした。評価結果は「△」であった。また凹凸感模様はメタリック調を有していた。
押出成形体５の外観について波打ちは発生していなかった。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】本発明の第１実施形態の多層成形体の模式的断面図。
【図２】本発明の第１実施形態の多層成形体を成形するための共押出成形装置の模式的構成図。
【図３】本発明の第２実施形態の多層成形体の模式的断面図。
【図４】本発明の第２実施形態の多層成形体を成形するための共押出成形装置の模式的構成図。
【図５】本発明の第３実施形態の多層成形体の模式的断面図。
【図６】配合例３（比較例）で作製する多層成形体の模式的断面図。
【符号の説明】
【００６４】
１：表面層、２：加飾ストライプ、３：基材層、Ｔ１：Ｔ１'：表面層の厚さ、Ｔ２：加飾ストライプの厚さ、Ｔ４：バリア層の厚さ、Ｔ４'：バリアストライプの厚さ、Ｔ３：Ｔ３'：Ｔ３''：基材層の厚さ、ｈ２：ｈ２'：加飾ストライプの突出高さ、ｗ２：加飾ストライプの幅、ｗ４'：バリアストライプの幅、ＷＳ：加飾ストライプの間隔幅、Ｗｔ：バリアストライプの間隔幅、Ａ：表面層用押出機、Ｂ：加飾ストライプ用押出機、Ｂ'：バリア層用押出機またはバリアストライプ用押出機、Ｃ：基材層用メイン押出機。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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