(57)【要約】【課題】  バルブシートとその組付け受け部とがガルバニ腐食を生じやすい異種金属の組み合せであっても、ガルバニ腐食を阻止できる。【解決手段】  アルミニウム合金製シリンダヘッド２の吸気口６に設けた組付け受け部13に設けられる鉄系バルブシート本体17の表面にメッキ層14を形成する。シリンダヘッド２とバルブシート本体17との間にメッキ層14が介在するので、水を介して組付け受け部13とバルブシート本体17との異種金属の電位差を減少して、ガルバニ腐食を阻止することができる【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダヘッドの吸気口又は排気口に設けた組付け受け部に設けられるバルブシート本体の表面にメッキ層を形成したことを特徴とするエンジン用バルブシート。
【請求項２】
シリンダヘッドの吸気口又は排気口に設けた組付け受け部に設けられるバルブシート本体の少なくとも前記組付け受け部に対向する表面にメッキ層を設けたことを特徴とするエンジン用バルブシート。
【請求項３】
前記メッキ層の標準電極電位は、前記バルブシート本体の電極電位と前記組付け受け部の電極電位との間に配置されることを特徴とする請求項１又は２記載のエンジン用バルブシート。
【請求項４】
シリンダヘッドの吸気口又は排気口に設けた組付け受け部にバルブシートを設けたシリンダヘッドにおいて、前記組付け受け部の表面にメッキ層を形成したことを特徴とするエンジン用シリンダヘッド。
【請求項５】
シリンダヘッドの吸気口又は排気口に設けた組付け受け部にバルブシートを設けたシリンダヘッドにおいて、前記組付け受け部の前記バルブシートに対向する表面にメッキ層を形成したことを特徴とするエンジン用シリンダヘッド。
【請求項６】
前記メッキ層の標準電極電位は、前記バルブシートの電極電位と前記組付け受け部の電極電位との間に配置されることを特徴とする請求項４又は５記載のエンジン用シリンダヘッド。
【請求項７】
シリンダヘッドの吸気口又は排気口に設けた組付け受け部にバルブシートを設けたシリンダヘッドにおいて、前記組付け受け部の表面と前記バルブシートの表面にそれぞれメッキ層を形成したことを特徴とするエンジン用シリンダヘッド。
【請求項８】
シリンダヘッドの吸気口又は排気口に設けた組付け受け部にバルブシートを設けたシリンダヘッドにおいて、前記組付け受け部の前記バルブシートに対向する表面にメッキ層を形成すると共に、前記バルブシートの前記組付け受け部に対向する表面にメッキ層を形成することを特徴とするエンジン用シリンダヘッド。
【請求項９】
前記組付け受け部のメッキ層の材質と前記バルブシートのメッキ層の材質は、電極電位が同じかほぼ同じ、或いはアルミニウム系の前記シリンダヘッドの電極電位、前記組付け受け部のメッキ層の電極電位、前記バルブシートのメッキ層の電極電位、鉄系の前記バルブシートの電極電位順に増加するように設けることを特徴とする請求項７又は８記載のエンジン用シリンダヘッド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エンジン用バルブシート及びエンジン用シリンダヘッドに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種のものとして鉄基焼結合金からなるバルブシートの表面にＦｅ3Ｏ4 を主体とする酸化鉄膜を形成することにより耐摩耗性が向上し、さらに相手攻撃性を減少させることができるので、デーゼルエンジン、ＬＰＧエンジンなどのように燃焼生成物が発生しにくい高出力内燃機関の特に吸気用バルブシートとして対応することができものが公知である。
【０００３】
また、１次焼結した焼結合金に溶浸処理を施した後にほぼ完成寸法まで加工した後、酸化処理してバルブシートが得られることによって、溶浸メッキ層による熱伝導性の向上と、バルブ当接面の酸化被膜による耐摩耗性の向上を得られるＬＰＧ機関や水素機関に対応できるものも公知である。
【０００４】
さらに、プレス成形され焼結された後、所定寸法に加工された焼結合金製バルブシートをシリンダヘッドに組付けた後に、水蒸気処理を施し酸化被膜を形成してなるＬＰＧ機関、水素機関或いは高鉛ガソリン機関や排気ガス再循環装置（Ｅ．Ｇ．Ｒ．）に対応できるものも公知である。
【特許文献１】特開平７−１３３７０５公報（段落0012）
【特許文献２】特開昭５８−７７１１４号公報（第１，３頁）
【特許文献３】特開昭５８−７７１１６号公報（第１，２頁）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
近年排気ガスが比較的清浄であるアルコールを主成分としたエンジン用燃料が普及している。このような燃料を空気と共に吸気口を介して燃焼室内に導入し、そして吸気口に設けた吸気用バルブシートを吸気用バルブで閉じた後に燃料を燃焼して動力を得る。その後排気口に設けた排気用バルブシートを排気用バルブで開いて排気ガスを排出する。
【０００６】
ところで、前記アルコールを主成分としたエンジン用燃料においては、従来のガソリンや軽油に比較して水分が比較的多量に含まれていることがあり、このためアルコールを主成分としたエンジン用燃料が空気と共に吸気用バルブシートを備えた吸気口を介してシリンダー内に導入する際に、吸気用バルブシートとこのバルブシートを組付けるシリンダヘッドの組付け受け部との隙間に水分が浸入するおそれがある。このようにして吸気用バルブシートとその組付け受け部との隙間に水分が介在すると、吸気用バルブシートとその組付け受け部とが異種金属、例えば吸気用バルブシートが鉄系金属、組付け受け部ひいてはシリンダヘッドがアルミニウム系金属であるような異種金属接触の場合にはガルバニ腐食が生ずるおそれがある。すなわち、前記ガルバニ腐食は異種金属が接触してその間に水分があると電気が発生して、マイナス側の金属は腐食するというものであり、アルミニウムと鉄ではアルミニウム側がマイナス側となって腐食が生ずる。この結果、例えばシリンダヘッドに組付け受け部から冷却水路に通じる孔が腐食によって形成されるようなことが懸念される。
【０００７】
しかしながら、前記従来技術においては耐摩耗性等を向上するためにバルブシートに酸化鉄膜等を形成したものであったが、アルコールを主成分としたエンジン用燃料を用いるエンジンに生ずるガルバニ腐食を阻止できるようなものではなかった。
【０００８】
解決しようとする問題点は、吸気用又は排気用バルブシートとその組付け受け部とがガルバニ腐食を生じやすい異種金属の組み合せであっても、ガルバニ腐食を阻止できるエンジン用バルブシート及びエンジン用シリンダヘッドを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１の発明は、シリンダヘッドの吸気口又は排気口に設けた組付け受け部に設けられるバルブシート本体の表面にメッキ層を形成したことを特徴とするエンジン用バルブシートである。
【００１０】
請求項２の発明は、シリンダヘッドの吸気口又は排気口に設けた組付け受け部に設けられるバルブシート本体の少なくとも前記組付け受け部に対向する表面にメッキ層を設けたことを特徴とするエンジン用バルブシートである。
【００１１】
請求項３の発明は、請求項１又は２記載のエンジン用バルブシートにおいて、前記メッキ層の電極電位は、前記バルブシート本体の電極電位と前記組付け受け部の標準電極電位との間に配置されるものである。
【００１２】
請求項４の発明は、シリンダヘッドの吸気口に設けた組付け受け部にバルブシートを設けたシリンダヘッドにおいて、前記組付け受け部の表面にメッキ層を形成したことを特徴とするシリンダヘッドである。
【００１３】
請求項５の発明は、シリンダヘッドの吸気口又は排気口に設けた組付け受け部にバルブシートを設けたシリンダヘッドにおいて、前記組付け受け部の前記バルブシートに対向する表面にメッキ層を形成したことを特徴とするシリンダヘッドである。
【００１４】
請求項６の発明は、請求項４又は５記載のエンジン用シリンダヘッドにおいて、前記メッキ層の標準電極電位は、前記バルブシートの標準電極電位と前記組付け受け部の電極電位との間に配置されるものである。
【００１５】
請求項７の発明は、シリンダヘッドの吸気口又は排気口に設けた組付け受け部にバルブシートを設けたシリンダヘッドにおいて、前記組付け受け部の表面と前記バルブシートの表面にそれぞれメッキ層を形成したことを特徴とするエンジン用シリンダヘッドである。
【００１６】
請求項８の発明は、シリンダヘッドの吸気口又は排気口に設けた組付け受け部にバルブシートを設けたシリンダヘッドにおいて、前記組付け受け部の前記バルブシートに対向する表面にメッキ層を形成すると共に、前記バルブシートの前記組付け受け部に対向する表面にメッキ層を形成することを特徴とするエンジン用シリンダヘッドである。
【００１７】
請求項９の発明は、請求項７又は８記載のエンジン用シリンダヘッドにおいて、前記組付け受け部のメッキ層の材質と前記バルブシートのメッキ層の材質は、電極電位が同じかほぼ同じ、或いはアルミニウム系の前記シリンダヘッドの電極電位、前記組付け受け部のメッキ層の電極電位、前記バルブシートのメッキ層の電極電位、鉄系の前記バルブシートの電極電位順に増加するように設けることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１８】
請求項１の発明によれば、バルブシート本体の表面に設けたメッキ層により、シリンダヘッドの組付け受け部とバルブシート本体との間にメッキ層が介在するので、水を介しての組付け受け部とバルブシート本体との電位差を減少して、ガルバニ腐食を阻止することができる。
【００１９】
請求項２の発明によれば、バルブシート本体の少なくとも組付け受け部に対向する表面に設けられたメッキ層により、シリンダヘッドの組付け受け部とバルブシート本体とが接触する可能性のある面にメッキ層が設けられ、組付け受け部とバルブシート本体との電位差を減少して、ガルバニ腐食を阻止することができる。
【００２０】
請求項３の発明によれば、バルブシートに設けられたメッキ層により、メッキ層と組付け受け部間の電位差を可及的に減少することができる。
【００２１】
請求項４の発明によれば、組付け受け部の表面にメッキ層を形成したので、シリンダヘッドの組付け受け部とバルブシート本体との間にメッキ層が介在し、水を介して組付け受け部とバルブシート本体との電位差を減少して、ガルバニ腐食を阻止することができる。
【００２２】
請求項５の発明によれば、組付け受け部の前記バルブシートに対向する表面にメッキ層を形成したので、シリンダヘッドの組付け受け部とバルブシートとが接触する可能性のある面にメッキ層が設けられ、組付け受け部とバルブシートとの電位差を減少して、ガルバニ腐食を阻止することができる。
【００２３】
請求項６の発明によれば、メッキ層とバルブシート間の電位差を可及的に減少することができる。
【００２４】
請求項７の発明によれば、シリンダヘッドの組付け受け部とバルブシートにそれぞれメッキ層が介在し、水を介して組付け受け部とバルブシート本体との電位差を減少して、ガルバニ腐食を阻止することができる。
【００２５】
請求項８の発明によれば、組付け受け部とバルブシートにはそれぞれ対向する表面にメッキ層を形成したので、組付け受け部とバルブシート本体との電位差を減少して、ガルバニ腐食を阻止することができる。
【００２６】
請求項９の発明によれば、組付け受け部とバルブシートにそれぞれ設けられたメッキ層は、同一又は同類の材質或いはアルミニウム系の前記シリンダヘッドの電極電位、前記組付け受け部のメッキ層の電極電位、前記バルブシートのメッキ層の電極電位、鉄系の前記バルブシートの電極電位の順に増加するように設けるので、組付け受け部のメッキ層とバルブシートのメッキ層間の電位差を可及的に減少することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
本発明における好適な実施の形態について、添付図面を参照して説明する。尚、以下に説明する実施の形態は、特許請求の範囲に記載された本発明の内容を限定するものではない。また、以下に説明される構成の全てが、本発明の必須要件であるとは限らない。例えば実施例では吸気口の場合を示したが排気口の組付け受け部と排気用バルブシートでもよい。
【実施例１】
【００２８】
図１〜図３は第１実施例を示しており、図示しないピストンが往復動するシリンダ１に固定するシリンダヘッド２は、アルミニウム合金製であって、その一側に吸気ポート３を設けると共に他側に排気ポート４を設けている。そして、吸気ポート３における燃焼室５に臨む吸気口６に吸気用バルブシート７を設けると共に、この吸気用バルブシート７を吸気用バルブ８が開閉するようになっている。同様に、排気ポート４における燃焼室５に臨む排気口９に排気用バルブシート10を設けると共に、この排気バルブシート10を排気用バルブ11が開閉するようになっている。さらに、シリンダヘッド２には冷却水路12が吸気ポート３と排気ポート４との間に設けられている。
【００２９】
前記吸気口６には吸気用バルブシート７の組付け受け部13が設けられる。この組付け受け13は吸気ポート３の直径よりやや大径となるように凹段状に形成しており、この組付け受け部13に吸気用バルブシート７が嵌着している。
【００３０】
鉄系の前記吸気用バルブシート７は、外径が組付け受け部13と同径で内径が吸気ポート３と同径なリング状であって、鉄基焼結合金からなる。そして、吸気用バルブシート７における前記組付け受け部13との対向面は、メッキ層14で被覆されている。メッキ層14の標準電極電位は、後述するバルブシート本体17の電極電位と前記組付け受け部13の電極電位との間に配置される。すなわち、電極電位とは、電極と、電極をひたした溶液或いは電解質間存在する電圧であり、通常は水素電極のような標準電極と比較される。図３は金属の標準電極電圧を示している。アルミニウム合金製シリンダヘッド２の標準電極電位（ＥH）は、アルミニウムの標準電極電位（ＥH）が−１．３３７Ｖであるのでほぼ−１．３Ｖ程度であり、一方鉄系バルブシート本体17の標準電極電位は−０．４２Ｖ程度であるので、メッキ層14としては、標準電極電位が組付け受け部13とほぼ同じになるアルミニウム又はアルミニウム合金や、標準電極電位が中間に配置されるＺｎ（標準電極電位−０．７６Ｖ程度）やＣｒ（標準電極電位−０．５６Ｖ程度）、或いはＡｌ−Ｚｎ，Ｃｒ系複合メッキ、Ｚｎ系複合メッキが好ましい。尚、Ｃｒ系複合メッキは、金属メッキ膜中にＡｌ2Ｏ3等のセラミック粒子やＰＴＦＥ（４フッ化エチレン）等の樹脂粒子を分散させたメッキであり、耐食性と耐摩耗性を兼ね備えているものである。そしてその厚みは５０オングストローム〜１００μｍ、好ましくは１〜１００μｍであって、吸気用バルブシート７の外周面に設けられる外周部14ａと、吸気ポート３側に位置する当接部14ｂの他に、組付け受け部13側の角に形成した面取り角部14ｃに形成されている。尚、吸気用バルブシート７における燃焼室５に臨む面は吸気バルブ８を軸芯としたテーパ面となってシート面15に形成されており、このシート面15にはメッキ層14は形成されておらず、また内周面16にはメッキ層14を設けてもよく、或いは設けなくともよい。
【００３１】
次に吸気用バルブシートの製造方法及び取り付け方法について説明する。吸気用バルブシート７は、Ｆｅ粉末に、Ｆｅ−Ｓｉ粉末、Ｎｉ粉末、Ｃｏ粉末、Ｍｏ粉末、Ｆｅ−Ｗ粉末、Ｆｅ−Ｃｒ粉末、Ｃｕ粉末、Ｆｅ−Ｎｂ粉末、Ｆｅ−Ｖ粉末およびＣ粉末の全部又は一部を十分に混合し、得られた混合粉末を金型圧粉成形し、得られた金型圧粉成形体を通常の条件で焼結し、配合組成と実質的に同じ成分組成を有するバルブシート本体17を作製する。
【００３２】
さらに、これらバルブシート本体17の外周部14ａ、当接部14ｂ、面取り角部14ｃにメッキ層14を形成する。次に吸気用バルブシート７をシリンダヘッド２に組付ける。この組付けは、組付け受け部13に吸気用バルブシート７を圧入、焼きばめ或いは冷しばめによって組付ける。次に組付けた吸気用バルブシート７のシート面15に吸気用バルブ８が密着するようにシート面15を機械加工する。
【００３３】
次に前記構成についてその作用を説明する。水分が比較的多量に含まれていることがありアルコールを主成分としたエンジン用燃料が空気と共に吸気ポートを通ってシリンダー１内に導入する際に、水分が吸気用バルブシート７と組付け受け部13との隙間ｓに侵入して水が溜まると、該水を介してシリンダヘッド２と吸気用バルブシート７が接触し、この結果異種金属接触が生じてガルバニ腐食が生ずるおそれがある。しかしながら、吸気バルブシート本体17における組付け受け部13側の表面には、シリンダヘッド２の材質と同一又は同類の材質かならるメッキ層14が形成されているので、ガルバニ腐食の発生を抑止することができる。
【００３４】
以上のように、前記実施例においては、アルミニウム合金製シリンダヘッド２の吸気口６に設けた組付け受け部13に設けられる鉄系バルブシート本体17の表面にメッキ層14を形成したことにより、シリンダヘッド２とバルブシート本体17との間にメッキ層14が介在するので、水を介して組付け受け部13とバルブシート本体17との異種金属の電位差を減少して、ガルバニ腐食を阻止することができる。
【００３５】
また、メッキ層14をバルブシート本体の少なくとも前記組付け受け部13に対向する表面に設けたことにより、組付け受け部13とバルブシート本体17とが接触する可能性のある面にメッキ層14が設けられ、組付け受け部13とバルブシート本体17との異種金属の電位差を減少して、ガルバニ腐食を阻止することができる。
【００３６】
しかも、バルブシート本体17に設けられたメッキ層14の電極電位は、前記組付け受け部13の電極電位とほぼ同じか又は前記バルブシート本体17の電極電位と前記組付け受け部13の電極電位との間に配置されるものであり、メッキ層14と組付け受け部13間の電位差を可及的に減少することができる。
【実施例２】
【００３７】
図３〜図４は第２実施例を示しており、前記第１実施例と同一部分には同一符号を付し、その詳細な説明を省略する。シリンダヘッド２に設けられる吸気口６には吸気用バルブシート21の組付け受け部22が設けられ、この組付け受け部22に吸気用バルブシート21が嵌着している。前記吸気用バルブシート21は、鉄基焼結合金からなり、外径が組付け受け部22と同径で内径が吸気ポート３と同径なリング状である。
【００３８】
そして、組付け受け部22にメッキ層23を設ける。このメッキ層23は、吸気用バルブシート21との対向面、すなわち内周面部23ａと底面部23ｂに設けられるものである。メッキ層23の電極電位は、バルブシート21の電極電位と前記組付け受け部22の電極電位との間に配置される。すなわち、アルミニウム合金製シリンダヘッド２の標準電極電位（ＥH）は、−１．３Ｖ程度であり、一方鉄系バルブシート21の標準電極電位は−０．４２Ｖ程度であるので、メッキ層23としては、標準電極電位が中間に配置されるＺｎ（標準電極電位ー０．７６Ｖ程度）やＣｒ（標準電極電位ー０．５６Ｖ程度）、或いはＡｌ−Ｚｎ，Ｃｒ系複合メッキ、Ｚｎ系複合メッキが好ましい。
【００３９】
したがって、水分が比較的多量に含まれていることがありアルコールを主成分としたエンジン用燃料が空気と共に吸気ポートを通ってシリンダー１内に導入する際に、水分が吸気用バルブシート７と組付け受け部13との隙間ｓに侵入して水が溜まると、該水を介してシリンダヘッド２と吸気用バルブシート７が接触し、この結果異種金属接触が生じてガルバニ腐食が生ずるおそれがある。しかしながら、組付け受け部22の表面には電位差を減少するメッキ層23が形成されているので、ガルバニ腐食の発生を抑止することができる。
【００４０】
以上のように、前記実施例においては、アルミニウム合金製シリンダヘッド２の吸気口６に設けた組付け受け部13にメッキ層23を設け、そしてメッキ層23を介してバルブシート21を設けたので、シリンダヘッド２とバルブシート21との間にメッキ層23が介在し、組付け受け部22とバルブシート21との異種金属の電位差を減少し、ガルバニ腐食を阻止することができる。
【００４１】
また、メッキ層23を組付け受け部22におけるバルブシート21に対向する表面に設けたことにより、組付け受け部22とバルブシート21とが接触する可能性のある面にメッキ層23が設けられ、組付け受け部22とバルブシート21との異種金属の電位差を減少して、ガルバニ腐食を阻止することができる。
【００４２】
しかも、バルブシート21に設けられたメッキ層23の標準電極電位は、前記バルブシート21の電極電位と前記組付け受け部22の電極電位との間に配置されることにより、メッキ層23と組付け受け部22間の電位差を可及的に減少することができる。
【実施例３】
【００４３】
図７〜図８は第３実施例を示しており、前記第１実施例と同一部分には同一符号を付し、その詳細な説明を省略する。シリンダヘッド２に設けられる吸気口６には吸気用バルブシート31の組付け受け部32が設けられ、この組付け受け部32に吸気用バルブシート31が嵌着している。前記吸気用バルブシート31は、鉄基焼結合金からなり、外径が組付け受け部22と同径で内径が吸気ポート３と同径なリング状である。
【００４４】
そして、バルブシート31における組付け受け部32との対向面と、組付け受け部32におけるバルブシート31との対向面に、それぞれメッキ層33，34を設ける。メッキ層33は吸気用バルブシート31の外周面に設けられる外周部33ａと、吸気ポート３側に位置する当接部33ｂの他に、組付け受け部32側の角に形成した面取り角部33ｃに形成されている。メッキ層34は、吸気用バルブシート31との対向面、すなわち内周面部34ａと底面部34ｂに設けられるものであって、メッキ層33，34の材質は、電極電位が同じかほぼ同じになるように同一又は同類の材質である。また、メッキ層33，34の材質は、アルミニウム合金の前記シリンダヘッド２の電極電位（−１．３３Ｖ）、前記組付け受け部34のＺｎによるメッキ層34の電極電位（−０．７６Ｖ）、前記バルブシート33のＣｒによるメッキ層33の電極電位（−０．５６Ｖ）、鉄系の前記バルブシート33の電極電位（−０．４２Ｖ）の順に増加するように設ける。
【００４５】
したがって、水分が比較的多量に含まれていることがありアルコールを主成分としたエンジン用燃料が空気と共に吸気ポートを通ってシリンダー１内に導入する際に、水分が吸気用バルブシート31と組付け受け部33との隙間ｓに侵入して水が溜まると、該水を介してシリンダヘッド２と吸気用バルブシート31が接触し、この結果異種金属接触が生じてガルバニ腐食が生ずるおそれがある。しかしながら、組付け受け部32の表面には電位差を減少するメッキ層33，34が形成されているので、ガルバニ腐食の発生を抑止することができる。
【００４６】
以上のように、前記実施例においては、バルブシート31と組付け受け部32にそれぞれメッキ層33，34を設けたので、シリンダヘッド２とバルブシート31との間にメッキ層33，34が介在し、組付け受け部32とバルブシート31との異種金属の電位差を減少し、ガルバニ腐食を阻止することができる。
【００４７】
しかも、メッキ層33，34は、同一又は同類の材質やアルミニウム系の前記シリンダヘッドの電極電位、前記組付け受け部のメッキ層の電極電位、前記バルブシートのメッキ層の電極電位、鉄系の前記バルブシートの電極電位順に増加するように設けるので、メッキ層33，34間の電位差を可及的に減少することができる。
【産業上の利用可能性】
【００４８】
以上のように本発明にかかるバルブシートは、水分が比較的多いエンジン用燃料などの用途にも適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明の第１実施例を示す断面図である。
【図２】本発明の第１実施例を示す要部の断面図である。
【図３】本発明の第１実施例を示す標準電極電位の説明図である。
【図４】本発明の第２実施例を示す断面図である。
【図５】本発明の第３実施例を示す要部の断面図である。
【図６】本発明の第３実施例を示す断面図である。
【図７】本発明の第３実施例を示す分解状態の断面図である。
【符号の説明】
【００５０】
２  シリンダヘッド
６  吸気口
13  22  32組付け受け部
14  23  33  34  メッキ層
17  バルブシート本体
21  31  バルブシート
【図１】
2005105965.tif 000003
【図２】
2005105965.tif 000004
【図３】
2005105965.tif 000005
【図４】
2005105965.tif 000006
【図５】
2005105965.tif 000007
【図６】
2005105965.tif 000008
【図７】
2005105965.tif 000009