(57)【要約】【課題】  掘削作業時に発生する音を小さくでき、工事騒音を低減することができる掘削装置を提供する。【解決手段】  スコップ（１）は、柄（２ａ）およびブレード（２ｂ）を有するスコップ本体（２）と、ブレード（２ｂ）の少なくとも片面に設けられた制振材（３）とからなる。制振材（３）は、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が１．５以上である有機高分子材料からなる制振シートと、同シートの外側面に設けられかつ縦弾性係数が１ＧＰａ以上である拘束部材とで構成されている。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
掘削作業時に地面に接触するブレードと、ブレードの少なくとも片面に設けられた制振材とを有し、制振材は、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が１．５以上である有機高分子材料からなる制振シートと、同シートの外側面に設けられかつ縦弾性係数が１ＧＰａ以上である拘束部材とで構成されていることを特徴とする掘削装置。
【請求項２】
拘束部材の表面のビッカース硬度が１５０以上であることを特徴とする請求項１記載の掘削装置。
【請求項３】
ブレードの少なくとも片面に凹部が設けられ、制振材が前記凹部に配設されたことを特徴とする請求項１又は２記載の掘削装置。
【請求項４】
制振材の縁部を覆うガードが設けられたことを特徴とする請求項１〜３の何れか１項記載の掘削装置。
【請求項５】
ブレードの一端部が屈曲され、屈曲部に柄が取付けられた掘削装置であって、前記屈曲部の少なくとも片面に前記制振材が配設されたことを特徴とする請求項１〜４の何れか１項記載の掘削装置。
【請求項６】
ブレードの一端部が屈曲され、屈曲部に柄が取付けられた掘削装置であって、該屈曲部に絞り部が設けられ、該絞り部に前記制振材が配設されたことを特徴とする請求項１〜５の何れか１項記載の掘削装置。
【請求項７】
掘削作業時に地面に接触するブレードが、縦弾性係数が１ＧＰａ以上の複数の剛性材料の間に、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が１．５以上である有機高分子材料からなる制振シートが積層されていることを特徴とする掘削装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、作業時に発生する音が小さい掘削装置に関する。
【０００２】
この明細書においては、掘削装置という語は、スコップのような手動のものと、ショベルカーのような動力駆動のものとの両方を含むものとし、さらに、バケットなどで土砂を掘り削る作業を行うものだけでなく、土砂をすくい上げて運搬する作業を行うものも含むものとする。また、手動のシャベルまたはショベルとスコップとは区別せず、スコップと総称するものとする。
【背景技術】
【０００３】
従来、作業時に発生する音を小さくできるスコップとして、ブレードの周縁部にキズつけ防止プロテクターを設けたものが提案されている（特許文献１）。
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−２６２６０３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
夜間の線路工事などでは、防音が必要であり、掘削作業の防音性を向上させることが望まれるが、上記特許文献１のスコップは、そのキズつけ防止プロテクターの構成が不明であり、作業時に発生する音を小さくできるという効果を得るように実施することができるものではなかった。
【０００６】
本発明は、上記実情に鑑み、掘削作業時に発生する音を小さくでき、工事騒音を低減することができる掘削装置を提供することを目的とする。
【０００７】
本発明は、また、掘削作業時に発生する音を小さくできるとともに、耐久性を向上させることができる掘削装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１記載の掘削装置は、掘削作業時に地面に接触するブレードと、ブレードの少なくとも片面に設けられた制振材とを有し、制振材は、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が１．５以上である有機高分子材料からなる制振シートと、同シートの外側面に設けられかつ縦弾性係数が１ＧＰａ以上である拘束部材とで構成されていることを特徴とする。
【０００９】
請求項２記載の掘削装置は、請求項１記載の掘削装置であって、拘束部材の表面のビッカース硬度が１５０以上であることを特徴とする。
【００１０】
請求項３記載の掘削装置は、請求項１又は２記載の掘削装置であって、ブレードの少なくとも片面に凹部が設けられ、制振材が前記凹部に配設されたことを特徴とする。
【００１１】
請求項４記載の掘削装置は、請求項１〜３の何れか１項記載の掘削装置であって、制振材の縁部を覆うガードが設けられたことを特徴とする。
【００１２】
請求項５記載の掘削装置は、請求項１〜４の何れか１項記載の掘削装置であって、  ブレードの一端部が屈曲され、屈曲部に柄が取付けられた掘削装置であって、前記屈曲部の少なくとも片面に前記制振材が配設されたことを特徴とする。
【００１３】
請求項６記載の掘削装置は、請求項１〜５の何れか１項記載の掘削装置であって、ブレードの一端部が屈曲され、屈曲部に柄が取付けられた掘削装置であって、該屈曲部に絞り部が設けられ、該絞り部に前記制振材が配設されたことを特徴とする。
【００１４】
請求項７記載の掘削装置は、掘削作業時に地面に接触するブレードが、縦弾性係数が１ＧＰａ以上の複数の剛性材料の間に、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が１．５以上である有機高分子材料からなる制振シートが積層されていることを特徴とする。
【００１５】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明における制振シート用の有機高分子材料は、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が１．５以上であるものであれば、特に限定されないが、極性基を有する高分子材料が好ましい。このような高分子材料の例として、クロロプレンゴム、アクリロニトリル−ブタジ
エンゴム、フッ素系ゴム、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルブチラール、クロロスルフォン化ポリエチレン、塩素化ポリエチレン、塩化ビニル系樹脂、塩素化塩化ビニル系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体、ハロゲン化ポリマー、フッ素系ポリマー、臭素系ポリマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。
【００１６】
有機高分子材料には必要に応じて充填材が添加されてもよい。特に、樹脂組成物にある程度の硬さを付与したいときは、充填材を添加するのがよい。充填材としては、鉄粉、アルミニウム粉、銅粉等の金属粉；マイカ、カオリン、モンモリロナイト、シリカ、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、リン酸マグネシウム、結晶性炭素（グラファイト等）、バーミキュライト等の無機質充填材などが例示される。これらは、単独で用いられても、２種類以上併用されてもいい。充填材の量は、多すぎると樹脂組成物の制振性が低下するので、有機高分子材料１００重量部に対して、好ましくは３００重量部以下である。
【００１７】
有機高分子材料からなる制振シートの作製方法は、特に限定されず、例えば押出成形法、カレンダー成形法、溶剤キャスト法等の一般的なシート成形方法であってよい。
【００１８】
拘束部材は、縦弾性係数が１ＧＰａ以上であるものであれば特に限定されないが、制振シート用の有機高分子材料より縦弾性係数が大きい材料がよい。
【００１９】
このような拘束部材の例として、鉛、鉄、鋼材（ステンレス鋼を含む）、アルミニウム等の金属材料；コンクリート、石膏ボード、大理石、スレート板、砂板、ガラス等の無機材料；ポリカーボネート、ポリサルフォン等のビスフエノールＡ変性樹脂；ポリ（メタ）アクリレートなどのアクリル樹脂；塩化ビニル系樹脂、塩素化塩化ビニル系樹脂等の塩素系樹脂；アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン系ゴム等のゴム系材料；ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等の飽和ポリエステル；スチレン系樹脂；ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂；ナイロン６、ナイロン６６、アラミド（芳香族ポリアミド）等のポリアミド系樹脂；メラミン系樹脂；ポリイミド系樹脂；ウレタン系樹脂；ジシクロペンタジエン、ベークライト等の熱硬化性樹脂；木、紙等のセルロース系材料；キチン、キトサンなどからなる板材またはシートが挙げられる。
【００２０】
これらは単独で用いても、２以上の組み合わせで用いてもよい。拘束部材はガラス繊維、カーボン繊維、液晶などで補強されていてもよく、互いに異なる材料からなる複合板であってもよく、さらに、これらの材料からなる発泡体であってもよい。
【００２１】
拘束部材の形状は特に限定されず、シート状、板状、棒状、ブロック状などであってもよい。好ましくはシート状拘束部材が用いられる。金属製の拘束部材の場合には、必要に応じてメッキや塗装が施される。平滑な金属板からなる拘束部材は反射率が大きくなる傾向を有するので、表面に凹凸を設ける、孔を開ける、拘束部材を無機材にする、などにより反射率を低減させてもよい。この際の孔径は、孔が汚れなどで塞がれないように、直径３〜２０ｍｍ程度にするのがよい。拘束部材が振動していても、拘束部材の縦弾性係数があまり低下しなければ、表面の凹凸や孔開けなどで防音効果は増す傾向にある。
【００２２】
制振シートおよび拘束材料の厚みは任意であってよいが、薄すぎると制振性能が劣り、厚すぎると重量が重くなり作業性および施工性が悪くなるので、制振シートの厚みは好ましくは１００μｍ〜１０ｍｍ、拘束部材の厚みは好ましくは５０μｍ〜１０ｍｍである。縦弾性係数１００ＧＰａ以上の硬い拘束材料の場合は、厚みは好ましくは５０μｍ〜２ｍｍである。
【００２３】
ブレードの少なくとも片面とは、ブレードの内面（土砂、石などが載せられる面）および外面のうちのいずれか一方および両方に制振材が貼り付け可能であることを意味する。施工性、防音性および作業性をバランスよく得るためには、制振シートおよび拘束部材は、ブレードの外面だけ、または、ブレードの内面および外面に設けることが好ましい。また、材料費および施工の手間の低減のために、ブレードの先端部に設けるようにすることがより好ましい。
【００２４】
有機高分子材料は、例えば、塩素含有量２０〜７０重量％の塩素系高分子材料と、炭素数１０〜５０で且つ塩素含有量３０〜７０重量％の少なくとも１種の塩素化パラフィンとからなる樹脂組成物とされることがあり、また、塩素含有量２０〜７０重量％の塩素系高分子材料と、炭素数１２〜１６で且つ塩素含有率３０〜７０重量％の第１塩素化パラフィンおよび炭素数２０〜５０で且つ塩素含有率３０〜７０重量％の第２塩素化パラフィンの混合物（ただし第１塩素化パラフィンの割合が第２塩素化パラフィンの割合より大きい）とからなる樹脂組成物とされることがある。
【００２５】
塩素系高分子材料としては、例えば、塩化ビニル系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体、塩素化ポリエチレン系樹脂、塩素化塩化ビニル系樹脂等が挙げられる。
【００２６】
塩素系高分子材料の塩素含有量は、少なすぎると制振性が低下し、多すぎると制振シートが硬くなりすぎて成形が難しくなるので、２０〜７０重量％とするのがよい。
【００２７】
塩素化パラフィンは、炭素数が１０〜５０で、塩素含有率が３０〜７０重量％であるものであれば、限定されず、液状のものでも固体のものでもよい。塩素化パラフィンは、単一物質からなるものでも、２以上の物質の混合物でもよい。塩素化パラフィンは１種類で単独使用されても、２種類以上併用されてもよい。
【００２８】
塩素化パラフィンの炭素数は、小さすぎると塩素化パラフィンがブリードアウトしてしまい、大きすぎると十分な制振性が発現しないため、好ましくは１２〜５０であり、塩素化パラフィンが１種類で使用される場合、好ましくは１２〜２０、より好ましくは１２〜１６である。
【００２９】
塩素化パラフィンの塩素含有量は、少なすぎると、充分な制振性が発現せず、且つ、塩素化パラフィンが塩素系高分子材料と相溶しにくくブリードアウトする恐れがあり、多すぎると、やはり塩素化パラフィンが塩素系高分子材料と相溶しにくくブリードアウトする恐れがあるので、３０〜７０重量％とするのがよい。塩素化パラフィンの塩素含有量が塩素系高分子材料の塩素含有量に近いほど、制振性が良くなるので、塩素系高分子材料の塩素含有量に従って、塩素化パラフィンの塩素含有量を決めればよい。
【００３０】
塩素系高分子材料に対する塩素化パラフィンの量は、少なすぎると十分な制振性が得られず、多すぎると強度が小さくなって樹脂組成物が形態を保持しにくくなるため、塩素系高分子材料１００重量部に対して１００〜４００重量部が好ましい。
【００３１】
塩素化パラフィンの混合物は、炭素数１２〜１６で且つ塩素含有率３０〜７０重量％の第１塩素化パラフィンおよび炭素数２０〜５０で且つ塩素含有率３０〜７０重量％の第２塩素化パラフィンから構成される。このように炭素数が互いに異なる２種の塩素化パラフィンを用いることにより、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値をより上昇させ、すぐれた制振性を得ることができる。
【００３２】
この場合、第１塩素化パラフィンの割合を第２塩素化パラフィンの割合より大きくすると、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値をより上昇させるとともに長期に亘って維持することができ、且つ、塩素化パラフィンの制振シートからのブリードアウトを抑制させることができるので好ましい。
【００３３】
塩素系高分子材料に対する塩素化パラフィン混合物の量は、少なすぎると十分な制振性が得られず、多すぎると強度が小さくなって樹脂組成物が形態を保持しにくくなるため、塩素系高分子材料１００重量部に対して５０〜３００重量部が好ましい。
【００３４】
制振シートは、例えば、塩素化ポリエチレン１００重量部に対して、塩素含有量５０重量％の塩素化パラフィン２００重量部および塩素含有量７０％の塩素化パラフィン１５０重量部の樹脂配合で厚みが０．３〜１．０ｍｍとされ、拘束部材は、例えば、厚み０．２ｍｍのステンレス鋼板とされる。
【００３５】
本発明による掘削装置を製作する方法は任意であってよいが、施工性を良くするためには、予め制振シートと拘束部材を貼合して制振材を作製しておき、これをブレードに制振シートを内側にして貼付けるのがよい。制振シートおよび拘束部材からなる制振材を多層状に設置してもよい。
【００３６】
塩素化パラフィンを含む樹脂組成物は適度な粘着性を有し、ブレードに制振シートを貼り合わせる際の施工性が良い。
【００３７】
上記の掘削装置において、拘束部材の表面のビッカース硬度（ＨＶ）が１５０以上であることが好ましい。
【００３８】
このような拘束部材としては、上記に例示した内の金属材料が好適であり、ＳＵＳ３０１，ＳＵＳ３０４等のステンレス鋼（ばね用ステンレス鋼）がより好適である。
【００３９】
掘削装置は、ブレードに柄を設けた手作業用のスコップとされることがあり、また、前進・後退および／または旋回可能な機体と、機体に取り付けられるショベル部（＝ブレード）とからなる機械作業用の掘削機とされることがある。
【００４０】
ブレードが、縦弾性係数が１ＧＰａ以上の複数の剛性材料の間に、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が１．５以上である有機高分子材料からなる制振シートが積層される場合、剛性材料の中間層として、制振シートを挟み、貼合してサンドイッチ構成の板を形成した後、ブレード形状に加工されたものを用いることが望ましい。貼合を確実にすることにより制振効果が向上する。剛性材料としては金属材料が好適であり、上記に例示したＳＵＳ３０１，ＳＵＳ３０４等のステンレス鋼がより好適である。また、内側、および外側の剛性材料の厚さとしては、例えば、０．５ｍｍ〜２０ｍｍが望ましい。薄すぎると変形し易い。厚すぎると重量が過大になる。制振シートは、例えば、塩素化ポリエチレン１００重量部に対して、塩素含有量５０重量％の塩素化パラフィン２００重量部および塩素含有量７０％の塩素化パラフィン１５０重量部の樹脂配合で厚みが０．３〜１．０ｍｍとされる。
【００４１】
（作用）
この発明による掘削装置は、掘削作業時に地面に接触するブレードと、ブレードの少なくとも片面に設けられた制振材とを有し、制振材は、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が１．５以上である有機高分子材料からなる制振シートと、同シートの外側面に設けられかつ縦弾性係数が１ＧＰａ以上である拘束部材とで構成されていることを特徴とするので、優れた制振性能を有する制振シートが掘削作業中に発せられる音を吸収し、高い防音性能を有する。しかも、これは軽量でブレードに安定的に設置することができ、優れた防音効果を長期に亘って維持することができる。また、制振材がブレードの表面を保護するので、ブレードの表面の傷や摩耗が防止される。
【００４２】
また、拘束部材の表面のビッカース硬度（ＨＶ）が１５０以上である掘削装置によると、作業時に生じるこすれや角張ったものとの衝突に対して、拘束部材の傷や凹みが少なくなくなる。
【発明の効果】
【００４３】
この発明の掘削装置によれば、優れた制振性能を有する制振シートが掘削作業時に発生する音を吸収し、高い防音性能を有する。しかも、これは軽量でブレードに安定的に設置することができ、優れた防音効果を長期に亘って維持することができる。また、制振材が
ブレードの表面を保護するので、ブレードの表面の傷や摩耗が防止され、掘削装置の耐久性も向上する。
【００４４】
また、拘束部材の表面のビッカース硬度（ＨＶ）が１５０以上である掘削装置によると、拘束部材の傷や凹みが少なくなくなり、防音性能が優れているだけでなく、制振材の耐久性も優れたものとなり、その防音性能を長期間維持することができる。
【００４５】
更に、本発明の掘削装置が、ブレードの少なくとも片面に凹部が設けられ、制振材が前記凹部に配設された場合、若しくは制振材の縁部を覆うガードが設けられた場合、若しくはブレードの一端部が屈曲され、屈曲部の少なくとも片面に制振材が配設された場合、更にはブレードの屈曲部に絞り部が設けられ、該絞り部に制振材が配設された場合には、長期間の使用において上記制振材が極めて剥がれ難くなり耐久性が向上する点で、上記効果は更に確実なものとなる。
【００４６】
また、ブレードが縦弾性係数が１ＧＰａ以上の複数の剛性材料の間に、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が１．５以上である有機高分子材料からなる制振シートが積層されている掘削装置によると防音性能が優れているだけでなく、制振シートの耐久性も優れたものとなり、その防音性能を長期間維持することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４７】
以下、図面を参照して、この発明をスコップに適用した実施形態について説明する。
【００４８】
図１は本発明をスコップに適用した実施形態を示す背面図である。図１に示すように、スコップ（１）は、支持部としての柄（２ａ）および掘削作業時に地面に接触するブレード（２ｂ）からなるスコップ本体（２）と、ブレード（２ｂ）の背面側に貼着された制振材（３）とからなる。図２はブレード部分の横断面図である。ブレード（２ｂ）の背面側に貼着された制振材（３）は、損失正接（t a nδ）のピーク値が１．５以上である有機高分子材料からなる制振シート（４）と、制振シート（４）の外側に設けられ、かつ縦弾性係数が１ＧＰａ以上である拘束層（拘束部材）（５）とで構成されているものである。
【００４９】
図３は本発明をスコップに適用した他の実施形態を示す正面図であり、図４はブレード部分のＡ−Ａ矢視断面図である。本実施形態では、ブレード（２ｂ）の正面側に２枚の制振材（３）（３）が貼着されていること以外は図１と同様である。なお、図５に示すように、ブレード（２ｂ）に凹部（３１）（３１）を設け、該凹部（３１）に制振材（３）を配設してもよい。
また、図６に示すように、ブレード（２ｂ）の背面側に２枚の制振材（３）（３）が貼着されていてもよいし、図７に示すように凹部（３１）（３１）をブレードの背面側に設け、該凹部（３１）に制振材（３）を配設してもよい。
【００５０】
図８は本発明をスコップに適用したさらに他の実施形態を示す正面図であり、図９はブレード部分のＢ−Ｂ矢視断面図である。
図８、図９においては、制振材（３）の縁部を覆うガード（６）が設けられている。ガード（６）とブレード（２ｂ）とは、溶接部（７）を介して接合されている。なお、図１０に示すように、制振材（３）とその縁部を覆うガード（６）とは、ブレード（２ｂ）の背面側に設けられていてもよい。
【００５１】
図１１は、本発明をスコップに適用したさらに他の実施形態を示す背面図であり、図1１２はブレード部分のＣ−Ｃ矢視断面図である。図１１、図１２においては、ブレード（２ｂ）の一端部が屈曲され、掘削作業時に地面に接触しないようになされた屈曲部（８）の柄（２ａ）が取り付けられているとともに、背面に制振材（３）が貼着されている。
【００５２】
図１３は、本発明をスコップに適用したさらに他の実施形態を示す背面図であり、図１４はブレード部分のＤ−Ｄ矢視断面図である。図１３、図１４においては、ブレード（２ｂ）の屈曲部（８）に、柄（２a）を固定するための絞り部（９）が設けられ、絞り部（９）の背面に制振材（３）が貼着されている。
【００５３】
図１５は、本発明をスコップに適用したさらに他の実施形態を示ブレード部分の縦断面図であり、図１５においては、ブレード（２ｂ）が２枚の剛性材料（２ｂ１）（２ｂ２）の間に制振シート（４）が積層されている。そして、剛性材料（２ｂ１）（２ｂ２）の端部は、制振（３）がブレード（２ｂ）の表面に、露出しないように、溶接部（４１）により溶接されている。この場合、ブレード（２ｂ）を構成する剛性材料（２ｂ１）（２ｂ２）は、縦弾性係数が１ＧＰａである必要がある。
【００５４】
本発明を実施例に基づいてさらに詳しく説明する。
【００５５】
実施例１
塩素化ポリエチレン（昭和電工社製、商品名「エラスレン４０２ＮＡ」、塩素含有量４０重量％）１００重量部と塩素化パラフィン（旭電化社製、品番「Ｅ５００」、塩素含有量５０重量％、平均炭素数１４、炭素数１２〜１６＝９９重量％）２００重量部と塩素化パラフィン（味の素ファインテクノ社製、商品名「エンパラ７０」、塩素含有率７０重量％、平均炭素数２５、炭素数２０〜５０＝９９重量％）１５０重量部とをロール練り機で混練し、得られた樹脂混練物を１２０℃でプレスして、厚さ０．３ｍｍの制振シート（４）を得た。
【００５６】
上記制振シート（４）と拘束層（５）としての厚さ０．２ｍｍのばね用ステンレス鋼（ＳＵＳ３０１−ＣＳＰ  Ｈ）製薄板とを貼り合わせた後に、これをＪＩＳＡ８９０２に記載の丸形１番ショベルに準拠したブレードに、その面積よりも若干小さい面積にカットして制振材（３）を作製した。
【００５７】
図１及び図２に示すように、この制振材（３）を表面側に拘束層（５）が位置するように、スコップ本体（２）のブレード（２ａ）の外面に貼り合わせて、スコップ（１）を製作した。樹脂混練物のｔａｎδは３．５であり、拘束層（５）の縦弾性係数は１３２０ＧＰａであった。
【００５８】
実施例２
制振シート（４）の厚さを１．０ｍｍとし、その他は実施例１と全く同様にして、スコップ（１）を製作した。
【００５９】
実施例３
ブレード（２ａ）をＪＩＳＡ８９０２に記載の角形１番に準拠し、その他は実施例１と全く同様にして、スコップ（１）を製作した。
【００６０】
実施例４
制振シート（４）の厚さを１．０ｍｍとし、その他は実施例３と全く同様にして、スコップ（１）を製作した。
【００６１】
実施例５
拘束層（５）を実施例１と同じ厚さで異なる材質のばね用ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４−ＣＳＰ  Ｈ）製薄板とし、その他は実施例２と全く同様にして、スコップ（１）を製作した。拘束層（５）の縦弾性係数は１１３０ＧＰａであった。
【００６２】
実施例６
拘束層（５）を実施例１と同じ厚さで異なる材質の鋼板（ＪＩＳ  Ｇ３３１５のティンフリースチール  ＤＲ−９）製薄板とし、その他は実施例２と全く同様にして、スコップ（１）を製作した。拘束層（５）の縦弾性係数は６２０ＧＰａであった。
【００６３】
実施例７
拘束層（５）を実施例１と同じ厚さで異なる材質の鋼板（ＪＩＳ  Ｇ３３１５のティンフリースチール  Ｔ−２．５）製薄板とし、その他は実施例２と全く同様にして、スコップ（１）を製作した。拘束層（５）の縦弾性係数は２００ＧＰａであった。
【００６４】
実施例８
塩素化ポリエチレン（昭和電工社製、商品名「エラスレン４０２ＮＡ」、塩素含有量４０重量％）１００重量部と塩素化パラフィン（旭電化社製、品番「Ｅ５００」、塩素含有量５０重量％、平均炭素数１４、炭素数１２〜１６＝９９重量％）２００重量部と塩素化パラフィン（味の素ファインテクノ社製、商品名「エンパラ７０」、塩素含有率７０重量％、平均炭素数２５、炭素数２０〜５０＝９９重量％）１５０重量部とをロール練り機で混練し、得られた樹脂混練物を１２０℃でプレスして、厚さ１．０ｍｍの制振シート（４）を得た。
【００６５】
上記制振シート（４）と拘束層（５）としての厚さ０．２ｍｍのばね用ステンレス鋼（ＳＵＳ３０１−ＣＳＰ  Ｈ）製薄板とを貼り合わせ、図３に示すような平行四辺形にカットして制振材（３）（長辺ａ＝１３０ｍｍ、幅ｂ＝７０ｍｍ、長辺のズレｃ＝３０ｍｍ）を２枚作製した。
【００６６】
図３及び図５に示すように、ＪＩＳＡ８９０２に記載の丸形２番ショベルに準拠したブレード（２ｂ）の内面（ブレードの表側）に、上記平行四辺形の制振材（３）より若干大きな平行四辺形の二つの凹部（深さ１．５ｍｍ）を作製し、上記により得られた２枚の制振材（３）を上記凹部に貼り合わせてスコップ（１）を作製した。樹脂混練物のｔａｎδは３．５であり、拘束層（５）の縦弾性係数は１３２０ＧＰａであった。
【００６７】
実施例９
図８及び図９に示すように、ブレード（２ｂ）の内面に凹部を設けず、制振材（３）の縁部を覆うガード（６）（ガード幅ｄ＝５ｍｍ、隙間ｅ＝２ｍｍ）を溶接部（７）により
固定したこと以外は実施例８と同様にしてスコップ（１）を製作した。
【００６８】
実施例１０
制振材（３）の縁部を覆うガード（６）を設けなかったこと以外は実施例９と同様にしてスコップ（１）を製作した。
【００６９】
実施例１１
実施例８の制振シート（４）と拘束層（５）としての厚さ０．２ｍｍのばね用ステンレス鋼（ＳＵＳ３０１−ＣＳＰ  Ｈ）製薄板とを貼り合わせ、台形にカットして制振材（３）（上底＝５０ｍｍ、下底＝３０ｍｍ、高さ＝８０ｍｍ）を作製し、図１１、図１２に示す様にＪＩＳＡ８９０２に記載の丸形２番ショベルに準拠したブレード（２ｂ）の外側における、柄取付部の絞り部に前記制振材（３）を貼り付けてスコップ（１）を製作した。
【００７０】
実施例１２
実施例８の制振シート（４）と拘束層（５）としての厚さ０．２ｍｍのばね用ステンレス鋼（ＳＵＳ３０１−ＣＳＰ  Ｈ）製薄板とを貼り合わせ、長方形にカットして制振材（３）（横＝７０ｍｍ、縦＝４０ｍｍ）を作製し、図１３、図１４に示す様にＪＩＳＡ８９０２に記載の丸形２番ショベルに準拠したブレード（２ｂ）の外側における、屈曲部に当該制振材（３）を貼り付けてスコップ（１）を製作した。
【００７１】
実施例１３
実施例８の制振シート（４）を中間層として、内層ブレード素材の厚さ０．７ｍｍのばね用ステンレス鋼（ＳＵＳ３０１−ＣＳＰ  Ｈ）製薄板と、内層と同じ、外層ブレード素材を貼り合わせ、ブレード用の原板を作成した。これをブレード形状にプレス、曲げ加工し、ＪＩＳＡ８９０２に記載の丸形２番ショベルに準拠したブレード（２ｂ）に加工し、スコップ（１）を製作した。
【００７２】
性能評価試験
制振材（３）が設けられていないスコップ本体（２）だけのものを比較例１（丸形１番）および比較例２（角形１番）とし、上記１から１３までの実施例のスコップ（１）と各比較例のスコップ（２）に対し、下記の項目について性能評価を行った。その結果を表１に示す。
【００７３】
ａ．防音性能
石を掻く作業を行い、騒音レベルを測定した。音評価法としては、測定時間を５秒とし、Ａ特性の最大レベル値で評価した。マイクロフォンは、掘削作業位置から５ｍ離れた高さ１．２ｍの位置に設置した。この測定結果によると、比較例１では、Ｌｍａｘ＝９３ｄＢであったものが、これと同じスコップ本体を使用した実施例１では、Ｌｍａｘ＝８９ｄＢ、実施例２では、Ｌｍａｘ＝８６ｄＢ、実施例５では、Ｌｍａｘ＝８６ｄＢ、実施例６では、Ｌｍａｘ＝８６ｄＢ、実施例７では、Ｌｍａｘ＝８６ｄＢとなり、それぞれ、４ｄＢ、７ｄＢ、７ｄＢ、７ｄＢ、７ｄＢ低下した。また、比較例２では、Ｌｍａｘ＝９６ｄＢであったものが、これと同じスコップ本体を使用した実施例３では、Ｌｍａｘ＝８８ｄＢ、実施例４では、Ｌｍａｘ＝８６ｄＢとなり、それぞれ、８ｄＢ、１０ｄＢ低下した。
【００７４】
更に、実施例８から１０ではＬｍａｘ＝８８ｄＢとなり、比較例１に対して何れも５ｄＢ低下した。また、実施例１１および１２ではＬｍａｘ＝８９ｄＢとなり、比較例１に対して何れも４ｄＢ低下し、実施例１３ではＬｍａｘ＝８６ｄＢとなり、比較例１に対して何れも７ｄＢ低下した。
【００７５】
ｂ．耐久性評価
実施例１から７までのスコップ（１）について、各スコップ（１）を使用した掘削作業を同じ時間実施し、スコップ（１）の表面の凹みを調査した。表１に示すように、実施例１から実施例５までのものでは、表面の凹みは全くなく、実施例７のものでは、多数の凹みが観測された。実施例６のものでは、若干の凹みが観測されたが、耐久性上問題となるレベルではなかった。拘束部材（５）の表面のビッカース硬度は、実施例１から実施例４までのものが４３０、実施例５のものが３７０、実施例６のものが２００、実施例７のものが１０７であった。
【００７６】
また、実施例８から１０までのスコップ（１）について、各スコップ（１）を使用した掘削作業を５時間実施し、拘束層（５）の表面の凹みを調査するとともに、制振材（３）の剥がれを調査した。表１に示すように、実施例８から実施例１２までのものでは、表面の凹みは全くなく耐久性上問題となるレベルではなかった、また、実施例１０では１時間後に若干剥がれが見られたが、実施例８、９、１１、１２、および１３のものでは５時間後においても剥がれは全くなかった。拘束部材（５）の表面のビッカース硬度は、実施例８から実施例１０の何れも４３０であった。
【００７７】
【表１】
2005105805.tif 000003
【００７８】
【表２】
2005105805.tif 000004
【００７９】
上記の測定結果から明らかなように、実施例１から１３までのスコップ（１）は、優れた防音効果を示すものである。また、表面のビッカース硬度が１０７の拘束層（５）を使用する実施例７では、拘束層（５）の耐久性に問題があり、表面のビッカース硬度としては、１５０以上であることが好ましく（問題とならない程度の凹み有り）、また、２５０以上であることがより好ましい（凹み無し）ことが分かる。
【００８０】
なお、上記においては、この発明を手動の掘削装置であるスコップに適用した実施形態について説明したが、この発明は、モーター駆動の掘削装置であるショベル系掘削機やショベルローダにも適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００８１】
【図１】本発明をスコップに適用した実施形態を示す背面図である。
【図２】図１におけるスコップのブレード部分の横断面図である。
【図３】本発明をスコップに適用した他の実施形態を示す正面図である。
【図４】図３のスコップにおけるブレード部分のＡ−Ａ矢視断面図である。
【図５】図３のスコップにおけるブレード部分の他の一例を示す横Ａ−Ａ矢視断面図である。
【図６】図３のスコップにおけるブレード部分の更に他の一例を示すＡ−Ａ矢視断面図である。
【図７】図３のスコップにおけるブレード部分の更に他の一例を示すＡ−Ａ矢視断面図である。
【図８】本発明をスコップに適用した更に他の実施形態を示す正面図である。
【図９】図８のスコップにおけるブレード部分の一例を示すＢ−Ｂ矢視断面図である。
【図１０】図８のスコップにおけるブレード部分の他の一例を示すＢ−Ｂ矢視断面図である。
【図１１】本発明をスコップに適用した他の実施形態を示す背面図である。
【図１２】図１１におけるスコップのブレード部分のＣ−Ｃ矢視断面図である。
【図１３】本発明をスコップに適用した更に他の実施形態を示す背面図である。
【図１４】図１３におけるスコップのブレード部分のＤ−Ｄ矢視断面図である。
【図１５】本発明をスコップに適用した更に他の実施形態を示ブレード部分の縦断面図である。
【符号の説明】
【００８２】
（１）  ：スコップ（掘削装置）
（２）  ：スコップ本体
（２ｂ）  ：ブレード
（２ｂ１）  ：ブレードの内層（剛性材料）
（２ｂ２）  ：ブレードの外層（剛性材料）
（３）  ：制振材
（４）  ：制振シート
（５）  ：拘束層（拘束部材）
（６）  ：ガード
（７）：溶接部
（８）  ：屈曲部
（９） ：絞り部
（４１）：溶接部
【図１】
2005105805.tif 000005
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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