(57)【要約】    【課題】  本発明では、このような微細な孔や薄肉部など強度的に弱い形状であっても破損してしまうことがないような中子を用いる成形品の中空部形成方法、及び該中空部形成方法に用いる中子の提供を目的とする。    【解決手段】  成形材料と中子1６、２３、２６とを、該成形材料に該中子1６、２３、２６を内在させた状態で主型内に入れて成形した後、上記中子1６、２３、２６を除去し、該中子1６、２３、２６を内在させた部位に中空部１２、１３、１４を形成する成形品の中空部１２、１３、１４形成方法であって、上記中子1６、２３、２６を合成樹脂２７で形成するとともに、上記中子1６、２３、２６には、該中子1６、２３、２６の形状を保持する補強用の補強材２８を混入した中子1６、２３、２６を用いる成形品の中空部１２、１３、１４形成方法であることを特徴とする。  【選択図】    図６
2005144668.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形材料と中子とを、該成形材料に該中子を内在させた状態で主型内に入れて成形した後、上記中子を除去し、該中子を内在させた部位に中空部を形成する成形品の中空部形成方法であって、
上記中子を合成樹脂で形成するとともに、
上記中子には、該中子の形状を保持する補強用の補強材を混入した中子を用いる
成形品の中空部形成方法。
【請求項２】
前記成形材料が焼結製品用の原料粉体であるとともに、成形後に前記中子を除去する過熱処理を行う
請求項１に記載の成形品の中空部形成方法。
【請求項３】
前記請求項１、又は請求項２に記載の成形品の中空部形成方法に用いる
中子。
【請求項４】
請求項１、又は２に記載の成形品の中空部形成方法に用いる中子であって、
該中子を、ディーゼルエンジン用燃料噴射ノズル形成用の中子とすべく、
前記中空部の一部分であって、ニードルを収納するためのニードル収納部を形成する幹部と、
該幹部から延びる上記ニードル収納部よりも小径であるノズル孔部を形成する枝部と、
該枝部を主型内で支持すべく、上記枝部の先端を一体に連結し主型内に定置される支持部とを有する
中子。
【請求項５】
前記枝部の径を、０．２２mm以下に設定した
請求項４に記載の中子。
【請求項６】
前記補強材がナノ単位の大きさの微粒子で構成されるナノ補強材である
請求項１、若しくは２に記載の中子の中空部形成方法、又は請求項３、４、５のいずれか１項に記載の中子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、微細な孔、あるいは複雑な形状の中空部を備えた成形品であっても、正確、且つ確実に成形することができる技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
成形品の一例としての焼結製品は、車両や家電製品、電子機器、通信電力インフラ関係、生活・医療用品関係等に幅広く使用されており、高い寸法精度や高い生産性など、焼結製品独自の特性から今後も広く利用が期待されている。
焼結製品は原料粉体をプレスで圧縮成形して得た成形体（圧粉体）を焼結炉で加熱・焼結（焼結処理）して製品（焼結体）とするもので、焼結体は必要に応じて再圧縮や後処理などの付加的処理を施され、また成形が困難な部位については機械加工が施されて、所望の硬さや形状に仕上げられる。
孔を開ける穿孔も焼結体に施す一つの重要な加工であり、それはドリルや放電、レーザにより行われている。
しかし、上記いずれかの方法でも０．２mmより小さい寸法の孔を開けることはむつかしい。ドリルを用いた場合、直径０．１７mmが限度とされている。
このように微細な孔や、複雑な形状の中空部を機械加工により形成することは、困難である。そこで出願人は、成形材料として焼結製品の原料粉体を用い、主型内の上記原料粉体に中子を内在させて成形処理を行い、上記成形処理後に中子を除去することにより、中空部を備えた焼結製品を得るという技術を提案した（特願２００２−２８１０１５号）。
【０００３】
これにより、微細な孔や、複雑な形状の中空部を備えた成形品であっても、容易に形成することができる。
【０００４】
しかし、上述のような形状を形成するためには、上述のような形状に対応する中子の形状自体も薄肉に形成したり、小径に形成したりする必要があるため、中子は、部分的に強度が弱くなる可能性が考えられる。
【０００５】
なお、成形品においては、製品完成後においても使用に耐えうる強度が求められるため、例えば合成樹脂に炭素繊維などを混入して成形し、成形品の熱伝導性や、力学的特性などを向上させるという先行技術（特許文献１参照）は提案されているが、上記中子に補強材を混入して中子自体を補強する技術は、未だ提案されていない。
【０００６】
【特許文献１】特開２００１−２０００９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
そこで本発明では、このような微細な孔や薄肉部など強度的に弱い部分であっても破損してしまうことがないような中子を用いる成形品の中空部形成方法、及び該中空部形成方法に用いる中子の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、成形材料と中子とを、該成形材料に該中子を内在させた状態で主型内に入れて成形した後、上記中子を除去し、該中子を内在させた部位に中空部を形成する成形品の中空部形成方法であって、上記中子を合成樹脂で形成するとともに、上記中子には、該中子の形状を保持する補強用の補強材を混入した中子を用いる成形品の中空部形成方法、又は、該成形品の中空部形成方法に用いる上記中子であることを特徴とする。
【０００９】
本発明の対象とする上記合成樹脂は、熱可塑性樹脂であれば特に限定されないが、例えばポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ＡＢＳ樹脂（アクリロ二トリルブタジエンスチレン樹脂）、アクリル樹脂（ポリメタクリル酸メチル）、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリスチレン樹脂、ＡＳ樹脂、ポリビニールアルコール樹脂、ＥＶＡ樹脂、セルロース系樹脂、ポリカボネート樹脂、変性ポリフェニレンエーテル樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、ポリテトラフルオロエチレン樹脂、フッ素系樹脂、ポリフェニレンスルフォド樹脂、ポリスルホン樹脂、非晶ポリアリレート樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、液晶ポリエステル樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアニルエーテル二トリル樹脂、ポリベンゾイミダール樹脂等であり、これらの共重合体、変性体、およびこれらの樹脂を２種類以上ブレンドした樹脂などであってもよい。
【００１０】
また、上記補強材には、金属類、合金類、金属酸化物等の酸化物類、窒化物類、ホウ化物類、炭素繊維、カーボンブラック、セラミックス等を示し、これらのうち少なくとも１種類から選択して使用することができる。なお、上記金属類は、例えばシリコン鉄（ＦｅＳｉ２）を示し、上記金属酸化物は、例えば酸化鉄を示し、上記セラミックスは、例えばアルミナ（ＡＬ２Ｏ３）、ジルコニア、ガラスフィラー等を示す。
【００１１】
上記成形品の中空部形成方法は、前記成形材料が焼結製品用の原料粉体であるとともに、成形後に前記中子を除去する過熱処理を行うことができる。  
さらに、本発明はこのような成形品を焼結製品とする中空部形成方法に用いる中子であることを特徴とする。
【００１２】
中でも上記中子は、ディーゼルエンジン用燃料噴射ノズル形成用の中子とすべく、前記中空部の一部分であって、ニードルを収納するためのニードル収納部を形成する幹部と、該幹部から延びる上記ニードル収納部よりも小径であるノズル孔部を形成する枝部と、該枝部を主型内で支持すべく、上記枝部の先端を一体に連結し主型内に定置される支持部とを有する中子に適用することができる。
【００１３】
機械加工では形成するのが困難であるような中空部を備えた上記噴射ノズルであっても、上記中子を用いれば容易に形成することができる。
【００１４】
例えば、枝部の径を、０．２２mm以下に設定した場合においても、中子に補強材を混入して形成した中子は、破損してしまうことがない。
【００１５】
また、上記中子に混入する補強材は、マイクロ単位の大きさの微粒子で構成されるマイクロ補強材、あるいは、ナノ単位の大きさの微粒子で構成されるナノ補強材なども含み、あるいはパウダー状、繊維状、フィラー状、針状、コイル状などやそれらをペレット状などとしたものも含み、補強材の大きさ、形態は限定しない。
【００１６】
上記マイクロ補強材には、カーボンマイクロコイル、単結晶体などを用いることができる。  
上記カーボンマイクロコイルは、一般に炭素からなる繊維直径が０．０５〜５0μｍ、コイル外形が繊維直径の２〜１０倍であり、コイル状繊維のものであって、炭素含有ガスの気相分解反応によって得られるものである。
【００１７】
上記単結晶体は、Ｓｉ、ＬａＢ５、ＣａＡｓ、ＧａＰ、ＷＯ２、ＳｉＣ等であり、これら元素又は化合物と合金をつくるものとしては、Ａｕ、Ｐｔ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｐｄ、Ｇａである。
【００１８】
一方、上記ナノ補強材には、カーボンナノ補強材、金属ナノチューブ、半導体ナノチューブ、セラミックナノチューブ、チタニアナノチューブなどを用いることができる。
【００１９】
ここで、上記カーボンナノ補強材は、カーボンナノチューブ、カーボンナノホーン、ナノグラスファイバー、カップスタック型カーボンナノチューブ、気相成長炭素繊維、フラーレン、カーボンナノコイル、カーボンナノツイスト、またはこれらにボロンをドロープした混入物である。例えば、気相成長法、アーク放電法、レーザー蒸発法などにより得られる単層ナノチューブや多層ナノチューブが好ましく使用でき、これらは、針状、コイル状、チューブ状の形態など任意の形態をとる。
【００２０】
上記カーボンナノチューブにおける単層カーボンナノチューブは、一般に直径が０．４ｎｍ〜１００ｎｍであり、アスペクト比（長さ／直径）が１０〜１０００であるのが好ましく、アスペクト比が５０〜１００であるのが特に好ましい。単層カーボンナノチューブは、円筒形状又は円錐台形状を有した六角形の網状に形成され、単層構造である。
【００２１】
また、上記カーボンナノチューブにおける多層カーボンナノチューブは、一般に直径が２ｎｍ〜１００ｎｍであり、アスペクト比が１０〜１０００であるのが好ましく、アスペクト比が５０〜１００であるのが特に好ましい。多層カーボンナノチューブは、円筒形状又は円錐台形状を有した六角形の網状に形成され、多層構造である。
【００２２】
上記カーボンナノホーンは、一般に直径が２ｎｍ〜５００ｎｍであり、アスペクト比が１０〜１０００であるのが好ましく、アスペクト比が５０〜１００であるのが特に好ましい。カーボンナノホーンは、六角形の網状になったカップ形状を有する。
【００２３】
上記ナノグラファイバーは、外径が２ｎｍ〜５００ｎｍであり、アスペクト比が１０〜１０００であるのが好ましく、アスペクト比が５０〜１００であるのが特に好ましい。ナノグラファイバーは、ほぼ中実な円筒形状を有する。
【００２４】
上記カップスタック型カーボンナノチューブは、前記カーボンナノホーンをカップ状に積層した形状を有し、アスペクト比が１０〜１０００であるのが好ましく、アスペクト比が５０〜１００であるのが特に好ましい。
【００２５】
上記気相成長炭素繊維は、一般に直径が５０ｎｍ〜２００ｎｍであり、アスペクト比が１０〜１０００であるのが好ましく、アスペクト比が５０〜１００であるのが特に好ましい。気相成長炭素繊維は、一般に円筒形状又は円錐台形状を有した六角形の網状に形成され、多層構造である。気相成長炭素繊維は、例えば、特開平５−３２１０３９号公報、特開平７−１５０４１９号公報、特公平３−６１７６８号公報などに開示されている。
【００２６】
上記フラーレンは、炭素クラスターを母体とする分子であり、ＣＡＳの定義では、２０個以上の炭素原子がそれぞれ隣接する３原子と結合している、閉じた球形状をもつ分子である。単層フラーレンは、サッカーボールのような形状を有する。単層フラーレンは、直径が０．１ｎｍ〜５００ｎｍであるのが好ましい。単層フラーレンの組成は、Ｃ６０〜Ｃ５４０であるのが好ましい。単層フラーレンは、例えば、Ｃ６０、Ｃ７０、Ｃ１２０である。Ｃ６０の直径は、約０．７ｎｍである。多層フラーレンは、前述した単層フラーレンが同心状に積層された入れ子形状を有する。多層フラーレンは、直径が０．１ｎｍ〜１０００ｎｍであるのが好ましく、直径が１ｎｍ〜５００ｎｍであるのが特に好ましい。多層フラーレンの組成は、Ｃ６０〜Ｃ５４０であるのが好ましい。多層フラーレンは、例えば、Ｃ６０の外側にＣ７０を配置し、このＣ７０の更に外側にＣ１２０を配置した構造であるのが好ましい。
【００２７】
上記カーボンナノコイルは、コイル状にねじれた形状を有し、上記カーボンナノツイストは、コイルの穴がなくなるくらい極めて強くねじれた形状を有する。
【００２８】
さらに、前記カーボンナノ補強材は、該カーボンナノ補強材（単層カーボンナノチューブ、多層カーボンナノチューブ、カーボンナノホーン、ナノグラファイバー、カップスタック型カーボンナノチューブ、気相成長炭素繊維、単層フラーレン、多層フラーレン、カーボンナノコイル、カーボンナノツイスト）のうちのいずれかにボロン（ホウ素）をドープして作ることもできる。前記カーボンナノ補強材にボロン（ホウ素）をドープする方法は、例えば、特開２００１−２０００９６号公報などに開示されている。
【００２９】
その他、良好な力学的特性、あるいは成形性（成形時の流動性、成形の容易さなど）を得るために、上記中子には、種々の添加材を混入してもよい。添加材としては、炭酸カルシウム、シリカ、セオピライト等である。例えば、耐衝撃性向上のため、中子にエラストマー、合成ゴムもしくは天然ゴム等の柔軟成分を混入することができる。
【発明の効果】
【００３０】
この発明によれば、上記中子には、上記補強材を混入することにより、曲げ弾性率、曲げ強さ、衝撃強さ等の力学的特性を向上させて、補強することができる。
【００３１】
よって、主型内に載置する際に付与される衝撃や、原料を主型内に充填する際に付与される圧力によって、中子がたわんだり、破損したりすることがないため、正確に成形品の中空部を形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３２】
この発明を実施するための最良の一形態を、以下図面を用いて説明する。  
図１（ａ）は焼結製品としてのディーゼルエンジン用燃料噴射ノズル１１（以下、ノズルという）の要部の断面図であり、このノズル１１は、ノズル１１の軸方向に穿設された中空のニードル収納部１２と、このニードル収納部１２の先端に設けられたテーパコーン状のシート部１３と、このシート部１３の先端に設けられた円筒内壁面１４ａ及び半球面１４ｂからなるホール部１４とを有している。そして上記ホール部１４の半球面１４ｂには、図１（ｂ）に示したように放射状に延びる複数のノズル孔部１５…を形成している。
【００３３】
ノズル１１の上記ニードル収納部１２には、図示しないが先端部が円錐形状をなす丸棒状のニードルを保持し、上記シート部１３を閉じる方向に付勢する。
【００３４】
上記ノズル孔部１５の直径Ｄ1は、０．１７mm以下、より好ましくは、０．０５mmである。
【００３５】
このようなノズル孔部１５を有したノズル１１は、図２のフローチャートに示したような複数段階の処理を経て製造する。
【００３６】
まず、焼結製品１が所望の性状を示すようにすべく、各種の金属粉体等からなる原料粉体を所定の割合で混合し、成形材料を得る（混合処理、ステップｎ１）。
【００３７】
続いてその成形材料を射出成形又は高速遠心成形により成形して成形体を得る（成形処理、ステップｎ２）。この成形処理は、図３、図４に示したような中子１６を用いて行う。図５中、１７が主型で、１８が成形材料である。つまり、主型１７内に中子１６を入れてから成形材料１８を入れて成形する。
【００３８】
ここで、上記中子１６は、上記ニードル収納部１２に対応する棒状の幹部１６ａと、該幹部１６ａの先端部から放射状の延びて上記ノズル孔部を形成する枝部１６ｂ…と、これら枝部１６ｂ…を主型１７内で安定して支持すべく、枝部１６ｂの先端を一体に連結するリング状に形成された支持部１６ｃとを有している。支持部１６ｃには、主型１７の内面に接触して定置される接地部１６ｄを形成している。図３（ａ）に示したように、断面円形に形成するも、図３（ｂ）に示したように断面略かまぼこ形に形成して接地面１６ｄを平らに形成するもよい。また図５に仮想線で示したように、支持部１６ｃが主型１７の下部隅部１７ａに位置するように形成することにより、より安定よく支持できる。
【００３９】
このように形成した中子１６は、主型１７内に下ろし、中子１６と主型１７の寸法に基づいてあらかじめ計算した位置まで下ろして支持部１６ｃの接地部１６ｄを無理なく接地させ、その位置で固定する。
【００４０】
また、上記枝部１６ｂの太さは、焼結により収縮する収縮率を考慮して、所望するノズル孔部１５の径Ｄ1よりも若干大きく設定する。例えば、上述のように０．０５mmのノズル孔部１５を形成する場合、枝部１６ｂの太さＤ2は、例えば０．０６５〜０．０７mm程度に設定するとよい。
【００４１】
さらに、上記中子１６は、例えばアクリル等の合成樹脂で形成し、該中子１６には、強度を補強するための補強材２８として合成樹脂２７の全体重量％に対して、多層カーボンナノチューブがおよそ１重量％〜３０重量％の割合で混入して形成している。  
なお、上述するように合成樹脂２７で形成した中子に補強材２８を混入した様子を、図６において中子の一部を模式的に拡大して表している。
【００４２】
特に、上記中子１６は、上記多層カーボンナノチューブを５重量％程度混入して形成するのが好ましい。  
なぜなら上記中子１６に上記１重量％より少ない多層カーボンナノチューブを混入するだけでは、所望の力学的特性（特に曲げ弾性率、衝撃強度等）を得られない場合があるため好ましくない。一方、３０重量%を超えると、成形時の流動性に劣るだけでなく、構成要素同士が実質的に凝集体を形成せずに絡み合いなく構成中に均一に分散しにくく、本発明の効果が得られないことがあるため好ましくないためである。  
なお、上記多層カーボンナノチューブは、直径が１０ｎｍ〜８０ｎｍ，アスペクト比が５０〜１００のもの使用している。
【００４３】
上記中子１６は、射出成形（成形温度約２５０〜２８０度）により上記形状に形成することができ、上記射出成形時において溶融した合成樹脂２７に上述した所定の割合で上記多層カーボンナノチューブを混練して形成することができる。
【００４４】
あるいは、予め合成樹脂２７と多層カーボンナノチューブを上記所定の割合で配合しておき、押出機により溶融混練してペレットを製造しておき、上記ペレットを用いて射出成形し、中子１６を形成してもよい。
【００４５】
上述のような所定の割合で合成樹脂２７に多層カーボンナノチューブを配合すれば成形性を良好に保つことができるため、中子１６は、図６に示すように小径の枝部１６ｂを有する中子１６であっても隅々まで成形することができ、中子１６の形状を所望の形状に形成することができる。
【００４６】
なお、中子１６には、上記多層カーボンナノチューブを混入することに限定せず、例えば炭素繊維等他の補強材２８を混入してもよい。なお、炭素繊維を混入した樹脂組成物の構成と製造方法については、例えば特開２００１−２０００９６号公報に開示されている。
【００４７】
次に、上記ノズル１１の成形処理（ステップｎ２）について説明する。上記成形処理ｎ２を射出成形で行う場合には、およそ１６０〜１８０度くらいの成形温度で成形材料の成形を行う。この場合、原料粉体は粘度の高い有機バインダを媒体として使用し、粉体を分散させて上記成形材料とする。
【００４８】
若しくは上記成形処理ｎ２を高速遠心成形で行う場合は、粘土の低い水やエタノール等の有機溶媒を媒体として粉体を分散させ泥漿を得る。図７は、高速遠心成形による成形処理を示す説明図である。
【００４９】
つまり、主型１７内に上記中子１６を入れ（図７（ａ）参照）、中子１６の支持部１６ｃが主型１７内に接地した定置状態に保持するとともに、成形材料としての泥漿を中子１６の上端部を構成している中子保持部材１９の貫通孔１９ａを通して入れて（図７（ｂ）参照）、常温で高速回転させる。すると、泥漿内の原料粉体が下方に移動して、成形体２０を得ることができる。
【００５０】
このように、上記貫通孔１９ａから主型１７内に原料粉体を落下させる、あるいは主型１７内に原料粉体と中子１６とを入れた状態で高速回転させて遠心力により原料粉体を移動させれば、原料粉体が上記中子１６に衝突する。  
このように中子１６に外力が加わっても上記中子１６（特に枝部１６ｂ）には上記多層カーボンナノチューブを混入して強度が向上しているため、破損してしまうこともない。
【００５１】
図７中、１９ｂは位置決め部で、中子１６を主型１７内におろして支持部１６ｃの接地部１６ｄを接地させた状態に位置決めするためのものである。
【００５２】
このような成形処理ｎ２の後は、成形体２０を主型１７から外す。そして、成形体２０は、中子１６を有した状態であるので、次の中焼結処理ｎ３で、中子１６（合成樹脂２７）を蒸発させ、消失させる。すなわち、原料粉体に混入したパラフィン等を溶かすとともに、中子１６を蒸発させることが可能な中温（本来の焼結温度よりも低い温度、例えば７００度位）で加熱する中焼結処理ｎ３を行う。
【００５３】
上記中焼結処理ｎ３により、合成樹脂２７は、蒸発させて除去することができるが、ノズル１１における中空部１２、１３、１４の壁面には、中焼結処理ｎ３での加熱温度が多層カーボンナノチューブの除去処理点（例えば沸点）よりも低温であるため、多層カーボンナノチューブが残留する。
【００５４】
しかし、上記多層カーボンナノチューブは、金属類の表面に対しては付着しにくく、ノズル１１の原料粉体は、上述したとおり金属粉体からなることから、残留した多層カーボンナノチューブが中空部１２、１３、１４の壁面に付着してしまうことがない。
【００５５】
よって、上記中焼結処理ｎ３の後、あるいは後述する処理ｎ４、ｎ５を経た後にノズル１１の中空部１２、１３、１４内に対して例えばブロアで風を付与することより、残留した多層カーボンナノチューブを完全に除去することができる。
【００５６】
この中焼結処理ｎ３により、切削処理ｎ４が行いやすくなるので、続いて、図２に示したように切削処理ｎ４を行い、図７（ｃ）に仮想線で示したような中子１６の支持部対応部位の近傍を含む不要部位と、その他内側の不必要部位とを適宜.切削してノズル孔部１５を露出させるとともに、所望の形状に形成する。
【００５７】
次に本来の焼結温度（例えば１３００〜１４００度位）で加熱する本焼結処理ｎ５を行い、焼結製品としてのノズル１１を得る。
【００５８】
これら切削処理ｎ４と本焼結処理ｎ５は、仮想線で示したように順序を入れ替えるもよい。また、中焼結処理ｎ３は、省略して本焼結処理ｎ５にて一気に中子１６（合成樹脂２７）を除去処理してもよい。
【００５９】
この後は、必要に応じて、適宜の後処理を行う。その後処理とは、例えば、所望の形状になるように形を整える整形で、例えば鍛造である。
【００６０】
焼結製品が、ノズル１１のノズル孔部１５を有する部分の部品である場合には、その部品をノズル本体部材の先端部に、ろう付けなどの適宜手段で固着して、ノズル１１を完成する。
このようにして製造したノズル１１では、ドリルや放電、レーザで穿孔できなかったような小さな微細孔を形成することができる。このため、ノズル孔部１５を通して噴射される燃料を超微粒子化することにより、燃料の完全燃焼を行わせることができる。
【００６１】
また、中子１６を上記多層カーボンナノチューブ等の補強材２８で補強することで、成形処理中に中子１６がたわみ変形が生じたり、破損したりすることがないため、正確、且つ確実にノズルを成形することができる。
【００６２】
他のノズルの形態として、噴霧特性を向上させるためノズルから燃料を噴射させる直前に燃料に遠心力を付与する構成のノズルを想定する。具体的な構成は、ノズルにおけるノズル孔部の内壁面に、肉厚側に凹んだ凹状の螺旋凹部を備えたノズルであり、このようなノズルを、上記多層カーボンナノチューブ等の補強材２８を混入した中子２３を用いて形成する場合について述べる。
【００６３】
上記ノズルを形成するために、上記ノズル孔部に対応する中子２３の枝部２３ｂには、図８（ａ）に示すごとく、外周方向に膨らんだ螺旋凹形成部２３ｄを形成する必要がある。このような中子２３の枝部２３ｂは、上述した中子１６の枝部１６ｂと比較すると複雑な形状となるとともに表面積が増加する。  
このため、枝部２３ｂは成形処理時に、周囲に充填された原料粉体が熱膨張することによって、様々な方向から圧力が加わることとなる。  
しかし、中子２３は補強材２８を混入して強度を向上させているため、上述する螺旋凹形成部２３ｄのように形状が複雑になっても正確に形成することができる。
【００６４】
さらに他のノズルの形態として、上述したノズルとは逆に、ノズルにおけるノズル孔部の内壁面から、孔側に突き出した凸状の螺旋凸部を形成したノズルの場合は、上記ノズル孔部に対応する中子２６の枝部２６ｂには、図８（ｂ）に示すごとく、中子２６の肉厚側に凹んだ螺旋凸形成部２６ｄを形成する必要がある。  
この場合、枝部２６ｂにおける螺旋凸形成部２６ｄを形成した部位は、形成していない部位よりもさらに小径となるが、補強材２８を混入しているため、強度を維持し破損することがない。
【００６５】
以上の一形態における中焼結処理ｎ３は、この発明の過熱処理に対応するも、この発明は、上記一形態の構成のみに限定されるものではない。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】ディーゼルエンジン用燃料噴射ノズルの要部構成図。
【図２】製造処理を示すフローチャート。
【図３】中子の縦断面図。
【図４】中子の横断面図。
【図５】成形状態を表した断面図。
【図６】中子を一部模式的に拡大して表した断面図。
【図７】高速遠心成形に基づく製造処理を表した説明図。
【図８】他の中子の下部を、一部要部を拡大して表した正面図（ａ）、さらに他の中子の下部を、一部要部を拡大して表した正面図（ｂ）。
【符号の説明】
【００６７】
１１…ディーゼルエンジン用燃料噴射ノズル
１２…ニードル収納部
１５…ノズル孔部
1６、２３、２６…中子
１６ａ…幹部
１６ｂ、２３ｂ、２６ｂ…枝部
１６ｃ…支持部
１７…主型
２０…成形体
２７…合成樹脂
２８…補強材
ｎ２…成形処理
ｎ３…中焼結処理
ｎ５…本焼結処理
【図１】
2005144668.tif 000003
【図２】
2005144668.tif 000004
【図３】
2005144668.tif 000005
【図４】
2005144668.tif 000006
【図５】
2005144668.tif 000007
【図６】
2005144668.tif 000008
【図７】
2005144668.tif 000009
【図８】
2005144668.tif 000010