(57)【要約】【課題】高温雰囲気中でも繊維で構成される多孔質体の組織が壊れることなくその形状を保持し、かつ有効な吸音特性を有する高温用吸音材ならびに高温用吸音構造体を提供する。【解決手段】耐熱性の人造無機非晶質短繊維と少量の有機繊維を混合紡績し、耐熱性の補強線で強化した複合撚糸を用いた、厚さが１．５ｍｍ〜３ｍｍでかつ面密度が６００ｇ／ｍ２〜１４００ｇ／ｍ２の布状の高温用吸音材を用いることにより、前記課題の解決をはかる。【選択図】図１
2005105456.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
耐熱性のある人造無機非晶質繊維の短繊維と、少量の有機繊維を混合紡績し、さらに各種の補強線で強度を上げた複合撚糸よりなる織物であって、厚さが１．５ｍｍ〜３ｍｍで、かつ、面密度が６００ｇ／ｍ２〜１４００ｇ／ｍ２の布状であることを特徴とする、高温用吸音材。
【請求項２】
請求項１に記載の高温吸音材の有機繊維をあらかじめ燃焼させ焼失させることにより、多孔率を向上させたことを特徴とする、高温用吸音材。
【請求項３】
請求項１および２に記載の高温用吸音材の片面に、剛性の高い耐熱性金網を耐熱性のある針金を用いて取り付けたことを特徴とする、高温用吸音材。
【請求項４】
耐熱性を有する剛壁と空気層を介して、音源側に、請求項１〜３に記載の高温用吸音材を平板状に、もしくは曲面状に配設したことを特徴とする、高温用吸音構造体。
【請求項５】
請求項４に記載の高温用吸音構造体の空気層部分に、請求項１あるいは請求項２に記載の高温用吸音材を波型に成形して配設したことを特徴とする、高温用吸音構造体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、約３５０℃〜１０００℃の高温雰囲気中でも使用可能な吸音材ならびに吸音構造体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来最も一般的に用いられている、グラスウールやロックウール等の無機質繊維集合体吸音材の実用最高温度は、バインダーの耐熱性に律則されて、およそ３５０℃レベルである。また、アルミ繊維系吸音材の実用最高温度は約１５０℃レベルであり、約３５０℃以上の高温条件に用いる吸音材としては使用不可能か、あるいは実用上多くの欠点を含んでいる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
さて、ガラス繊維やロックウールなどの無機質繊維集合体吸音材は、その繊維基材の材質がガラス繊維や融解鉱物であり、いずれもそれらの転移点・軟化点温度までの温度範囲においては一定の耐熱性を有するものの、それらの多孔質体を構成する無機質繊維集合体吸音材の、各繊維相互を固着させる結合材がフェノール樹脂などの有機高分子物質であるため、３５０℃以上の雰囲気に曝されると分解・炭化を始め、さらに高温においては発煙・着火して無機質繊維集合体吸音材より各単繊維の分離、離脱、飛散をともない、多孔質体の組織が崩れるなどの問題が惹起するので実用上大きな問題がある。
【０００４】
また、上記課題を解決するために、シリカ処理したガラス繊維やセラミックファイバーなどの耐熱繊維を基材として、結束材を用いない方法で作られた無機質繊維集合体吸音材がある。これらは前記繊維基材の集合体を一定の厚みにし、不繊布製法のひとつであるニードル加工を施して、厚み方向に短繊維をからませて成形したものである。この方法は結束材を用いないことから高温における結束材の消失はないが、これらの耐熱性繊維は表面が円滑かつ直線的で短いため、繊維どうしのからみによる繊維相互の結束力が弱いために空隙率が定まらないので、任意の厚みならびに面密度の吸音材として安定した製品を得ることは極めて困難である。さらに、当該吸音材の繊維相互結合力は充分でないので、高温雰囲気での使用中に、風圧などに起因する繊維の離脱・飛散を惹起する。
【０００５】
本発明の目的は、上記従来の諸課題を解決するために、高温雰囲気中でも繊維で構成される多孔質体の組織が壊れることなくその形状を保持し、かつ有効な吸音特性を有する高温用吸音材ならびに高温用吸音構造体を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者等は、繊維集合多孔質体であって、各繊維の結合が有機高分子の結合によらず、また、不織布のように各繊維同士が絡みや摩擦による緩やかな結合ではなく、各繊維が撚リ合わされた撚糸をなすことにより織物（布状）となり、繊維構成組織がより安定化されている繊維集合多孔質体の存在に着目した。
【０００７】
すなわち、請求項１〜３に記載の、耐熱性のある人造無機非晶質繊維の短繊維と少量の有機繊維を混合紡績し、さらに各種の補強線で強度を上げて得られる複合撚糸よりなる織物繊維は、耐熱パッキンや断熱被覆材として既知であるが、これまで吸音材としての用途は見当たらない。
【０００８】
そこで、本発明者等は、本発明の出発材料である糸の構成、および材料を変化させた織物の吸音率の測定を行うなど、鋭意研究した結果、請求項１に示す厚さならびに面密度の製品が良好な吸音特性を有することを見出した。さらに当該製品中の有機繊維をあらかじめ燃焼・消失することにより吸音特性が大幅に向上すること、更に当該製品が長時間高温雰囲気に曝されても吸音特性が劣化しないことを見出し、本発明をなすに至った。
【０００９】
本発明の第一の態様は、耐熱性のある人造無機非晶質繊維の短繊維と、少量の有機繊維を混合紡績し、さらに各種の補強線で強度を上げた複合撚糸よりなる織物であって、厚さが１．５ｍｍ〜３ｍｍで、かつ、面密度が６００ｇ／ｍ２〜１４００ｇ／ｍ２の布状であることを特徴とする、高温吸音材である。
【００１０】
本発明の第二の態様は、第一の態様に記載の高温吸音材の有機繊維をあらかじめ燃焼させ消失させることにより、多孔率を向上させたことを特徴とする、高温用吸音材である。
【００１１】
本発明の第三の態様は、第一の態様および第二の態様に記載の高温用吸音材の片面に、剛性の高い耐熱性金網を耐熱性のある針金を用いて取り付けたことを特徴とする、高温用吸音材である。
【００１２】
本発明の第四の態様は、耐熱性を有する剛壁と空気層を介して、音源側に、請求項１〜３に記載の高温用吸音材を平板状に、もしくは曲面状に配設したことを特徴とする、高温用吸音構造体である。
【００１３】
本発明の第五の態様は、第四の態様に記載の高温用吸音構造体の空気層部分に、第一の態様あるいは第二の態様に記載の高温用吸音材を、波型に成形して配設したことを特徴とする、高温用吸音構造体である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によって、織物繊維を構成することにより、耐熱性があり、薄くて、軽量で、且つ自己保持性がある、吸音特性の優れた、布状の吸音材が経済的合理的に得られる。また、あらかじめ焼成することにより、従来の吸音材に見られる有機系結合材（バインダー）に起因する、燃焼時に発生する有毒ガスの懸念が全く無い新規吸音材が得られる。さらに、この布状の高温用吸音材の薄くて軽い特性により設計自由度が増すので、優れた吸音特性を有する高温用吸音構造体を提供することを可能ならしめる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明の布状の高温用吸音材（織物）に用いられる複合撚糸の出発材料は人造無機非晶質繊維の短繊維とこれらの短繊維に介在する有機繊維および補強線で構成されている。人造無機非晶質繊維の短繊維はリフラクトリーセラミックファイバー、即ち組成中、アルミナ（Al２Ｏ３）とシリカ（SｉＯ２）の合計が８５％以上で、繊維経２〜４μｍのもの、または、スーパーウールと呼称され、組成がシリカ（SｉＯ２）と参加アルカリ土類（CａＯ、ＭｇＯ）よりなる繊維径３〜５μｍの、耐熱性のある、通常、繊維長１０数ｍｍ以内の短繊維である。
【００１６】
介在有機繊維はレーヨン繊維にクリンプのあるフェラメントまたはステーブルを６〜２５ｍｍに切断した短繊維を用いる。レーヨン繊維の他、ビニロン、アクリル、ポリエステル等の短繊維に置き換えることも出来るが、この介在有機繊維の形状や材質は本発明においては製造工程上の付加的要素であり本質的な問題ではない。
【００１７】
補強線は、耐熱使用条件によって綿糸、ガラス長繊維ヤーン、ステンレス繊維ヤーン、アルミナ繊維ヤーンなどフィラメント糸が用いられ、さらに高温雰囲気での補強を必要とする場合には、前述のフィラメント糸に加えて、直径２００μｍ以内の各種耐熱金属細線、即ちステンレス鋼線、ニクロム線、およびインコネル線等が用いられる。
【００１８】
本発明の布状の高温用吸音材は、前項記載の材料によりなる複合撚糸により、通常の織機で織物にすることが出来る。すなわち、当該複合撚糸の製造は、紡績工程で、まず人造無機非晶質繊維の短繊維に有機繊維を（１５〜２０重量％）混入し打綿、梳綿、練条の各工程を経て、ウェブおよびスライバー（太い柔らかな紐状繊維集合体）を得る。次にスライバーは粗・精紡機で伸ばされ撚りをかけつつ、ガラス長繊維ヤーンなどフィラメント糸が挿入され、あらかじめ補強された下撚捲糸（原糸と呼ぶ）となる。さらに当該原糸を複数本とステンレス鋼線等の耐熱金属細線が撚り合わされ、複合撚糸となる。
【００１９】
ここで得られた複合撚糸は、通常の織機で任意の厚さ、および面密度の織物となすことが出来る。織物の面密度および厚さは、織物を構成する縦糸、横糸の打ち込み本数、糸の番手（単位長さでの重さ）、太さ、および糸の塑性変形性より規定される。人造無機非晶質繊維（真比重２．４〜２．７）と介在有機繊維（真比重０．９〜１．２）の混合比を、８０重量％対２０重量％とし、補強線の全体容積を数％以下にした場合、糸の太さが２〜３ｍｍの可塑変形性のある複合撚糸が得られる。この複合撚糸を用いて厚さ１．２〜３．５ｍｍ、面密度４００〜１７００ｇ／ｍ２の織物を得ることが出来る。
【００２０】
これらの複合撚糸および当該複合撚糸による織物は繊維集合体多孔質体である。複合撚糸が人造無機非晶質繊維（真比重２．６）と介在有機繊維（真比重１）で構成され、それらの混合比を８０重量％対２０重量％とし、糸の太さが２ｍｍの可塑変形性のあるものとした場合、補強線の全体に占める容積を無視すれば、当該複合撚糸の空隙率は８６％程度となる。また当該複合撚糸を用いて、縦糸および横糸本数を調整して、厚さ２ｍｍ、面密度１０００ｇ／ｍ２とした場合、７８％程度の空隙率のものが得られる。この状態の当該複合撚糸を焼成処理し介在有機繊維を消失させれば、焼失部分は新たな空隙（微細孔）となり、見かけ厚さが変わらないものとして算定すると、当該繊維の空隙率（微細孔）は８４％となる。
【００２１】
さて、実施例中の表１および図５から明らかなように、本発明者等は、本発明に用いた無処理品（原反）を焼成処理することにより吸音特性が大幅に改善されることを、残響室法吸音率を測定することにより見出した。
【００２２】
そもそも本発明の高温用吸音材の吸音は、まず、繊維集合多孔質体中を貫通する微細孔の中を音波が通過する過程で発現する。すなわち、騒音源から発生した音波が前記多孔質体に入射すると、多数の微細孔内の空気粒子が振動して微細孔内面の摩擦抵抗を受けることにより、音（振動）のエネルギーが熱エネルギーに変換されることにより吸音が起こるとされている。
【００２３】
さらに当該吸音材を貫通した音波は、吸音構造体の空気層の中を移動して、後述する耐熱性を有する剛壁に衝突し反射する。この反射波と入射波より発現する干渉現象と、前記当該吸音材の取り付け位置、すなわち空気層の大きさの関係で最大吸音率を示す周波数が決定される。
【００２４】
表１および図５において、いずれの高温用吸音材も焼成前（無処理前）に較べて焼成処理品の吸音率が大幅に向上している理由は、前記のごとく焼成処理を施すことにより介在有機繊維が消失する。この焼失部分は新たな空隙となるが、この空隙の増加は、微細孔すなわち前記繊維集合多孔質体中を貫通する細孔の数を比例的に増加させる。その結果、音波に対する微細孔内面での摩擦抵抗が増加することにより吸音率が向上するものと推察する。
【００２５】
ところで、請求項１に明記した本発明の高温用吸音材の範囲は、厚さが１．５ｍｍ〜３ｍｍでかつ、面密度６００ｇ／ｍ２〜１４００ｇ／ｍ２であるが、表１に示す、焼成処理無しの比較例１と比較例３を比較すれば明らかなように、前記範囲を超えた吸音材厚みが３．５ｍｍの比較例３の吸音特性は、比較例１に較べて劣る。この理由は元の厚みが３ｍｍを超えると前記繊維集合多孔質体すなわち吸音材を貫通する微細孔の数が、繊維の重なりが増加することを伴って減少することに起因するものと推測する。
【００２６】
しかしながら、高温吸音材の厚さと面密度が前記に定める範囲を下回ると、吸音材を構成する繊維間の網目が開き過ぎるので、織物としての安定性の維持が困難となる。
【００２７】
また、後述する実施例１ならびに比較例１および２に明記の、好ましい形態の高温吸音材を、炉内温度８００℃にて４時間保持した結果、いずれも実質的な寸法変化、収縮、亀裂、繊維の離脱等は生じなかった。また吸音特性の劣化も認められなかった。
【００２８】
図５に示す残響室法吸音率は、室温（約２５℃）において測定したものであるが、高温状態においては温度上昇による音速の向上に伴って、吸音特性が高温域に移動する傾向がある。算定結果によれば、５００℃で２／３オクターブ、また１０００℃で１オクターブ右に移動する。しかしながら、吸音特性的には、空気層の大きさの選択等により実用的には実用上、全く問題ないものと推察する。
【００２９】
次に、本発明の高温用吸音構造体について述べる。耐熱性を有する剛壁とは耐火煉瓦、不定形耐火物、耐熱性鋼鈑等で構築された剛壁を意味する。また、鋼鈑の内面、すなわち本発明の高温用吸音材と相対する側に不定形耐火物あるいはセラミックファイバー製のブランケット等で断熱層を形成した剛壁も含まれる。また、鋼鈑製の箱型構造とし、この中に空気あるいは水を循環させることにより連続的に冷却する方式の剛壁も含まれる。
【００３０】
本発明の吸音構造体は、前記耐熱性を有する剛壁と空気層を介して、前記本発明の高温用吸音材を音源側に配設した構造体である。空気層の厚さは特に限定はなく、目的とする吸音特性に応じて適宜選択すればよいが、通常５０〜１５０ｍｍ程度である。構造体の空気層は構造体内で一定である必要はなく、施工レイアウトに応じて上記の範囲で適宜変動してもよい。また、本発明の布状の高温用吸音材は、剛壁が平板で空気層が一定の場合には平板状に配設すればいい。また、剛壁がアーチ状の場合にはアーチの形状に合わせてアーチ状曲面を形成するように配設すればよい。
【００３１】
さて、本発明の布状高温吸音材に、より大きな耐風圧特性が要求される場合には本発明の布状高温吸音材の剛壁側に、ステンレス製の金網を取り付けて剛性の向上を計ればよい。金網の網目は正方形の形状にこだわらないが、正方形の場合には一辺の長さが、１０ｍｍ〜７５ｍｍ程度が一般的である。金網の線径は要求される耐風圧によって適宜選択すればよいが、前記金網の一辺長さと関連して１．０ｍｍΦ〜４．０ｍｍΦのものが選択可能である。
【００３２】
前記高温用吸音構造体の空気層部分に、本発明の第一もしくは第二の発明の高温用吸音材を波型に配設することにより、吸音特性の一層の向上が可能である。図４に示すように、波型ピッチ（λ）と山および谷部分の空気層の大きさ（X，Y）を選択することにより、特定の周波数帯域の吸音率を調整することも可能である。
【実施例１】
【００３３】
（請求項１と４対応）複合撚糸の人造無機非晶質繊維として、繊維径２〜４μｍ、組成として、Al２Ｏ３が４６重量％、SｉＯ２が54重量％のリフラクトリーセラミックファイバーを用いた。また、介在有機繊維には長さ１２ｍｍ、繊維径約１０μｍのクリンプの有るレーヨン繊維を用いた。混合比はリフラクトリーセラミックファイバー８０重量％、レーヨン繊維２０重量％とした。
【００３４】
原糸補強線にはガラス長繊維ヤーン（ＥＣＧ１５０  １／２）一本を用いて５００ｇ／１０００ｍの原糸を得た。さらに金属繊維として１５０μのステンレス鋼線（ＳＵＳ３１０Ｓ）一本と前述の原糸二本を撚り合わせ１１５０ｇ／１０００ｍの複合撚糸をなした。当該複合撚糸を、密度（縦糸５７本／１００ｍｍ，横糸２８本／１００ｍｍ）で織り、面密度１０３０ｇ／ｍ２、厚さ２ｍｍの織物である、平板状の高温用吸音材ａを準備した。
【００３５】
さて、図２の（ｂ）に示すような、２０００ｍｍ（長さ）×５００ｍｍ（幅）×１００ｍｍ（深さ）で、上面のみが開放する筐体５を準備した。この筐体５の底部材６（剛壁）は厚さが１．６ｍｍのステンレス（ＳＵＳ３０２）鋼鈑を用いた。また、側壁７の枠部材は厚さ１ｍｍの前記鋼鈑を用いて箱状に加工してなる、幅２５ｍｍ（すなわち、これが側壁７の厚さ）の、板材を組み合わせたものである。この筐体５の上面（開放面）を閉塞するように前記高温用吸音材ａ４を切断・加工して固定し、高温用吸音構造体８を製作した。この吸音構造体a８を、JIS  A１４０９−１９９８に準じて残響室法吸音率を測定した。測定結果を図５の曲線ａに示す。いずれも３１５Ｈｚ以上の周波数領域において、比較的有効な吸音特性が得られた。
【実施例２】
【００３６】
（請求項２と４対応）実施例１の織物を焼成処理した。焼成処理の方法は当該織物を長さ方向に垂直に広げ、下端部より着火させて織物全体を焼成し、含有レーヨン繊維等を取り除いた。当該焼成処理後の織物寸法は変わらず、質量は８６０ｇ／ｍ２、厚さ１．９ｍｍとなった。この繊維を用いて、平板状の高温用吸音材ｂを準備した。
【００３７】
前記吸音構造体ａと同様の筐体５を製作し、この筐体の上面（開放面）を閉塞するように前記高温用吸音材ｂ４を切断・加工して固定し、高温用吸音構造体ｂ８を製作した。上記吸音構造体ｂについて、実施例１と同様にＪＩＳ  Ａ１４０９−１９９８に準じて残響室法吸音率を測定した結果と同じく、図５の曲線ｂに示す。いずれも３１５Hz以上の周波数帯域において有効な吸音特性を示す。また、事前に焼成処理を施した本実施例の方が、実施例１の焼成処理をしない無処理の高温用吸音構造体ａよりも吸音特性が有効なことが明白である。
【００３８】
【表１】
2005105456.tif 000003
【００３９】
（比較例１）  さて、比較例として、本発明の高温用吸音材織物の好ましい他の形態は、実施例１に記載した同仕様材料で、複合撚糸にリフラクトリーセラミックファイバーを用い、介在有機繊維にレーヨン繊維を用いて、原糸補強線にはガラス長繊維ヤーン一本を用いて５００ｇ／１０００ｍの原糸を得た。さらに金属繊維としてステンレス鋼線一本と前述の原糸三本を撚り合わせ１６５０ｇ／１０００ｍの複合撚糸となした。当該複合撚糸を、密度：縦糸４０本／１００ｍｍ，横糸１８本／１００ｍｍで織り、質量１０２０ｇ／ｍ２、厚さ２．７ｍｍの織物を得た。当該織物を実施例１と同様の方法で残響室法吸音率を測定したところ、表１の比較例１に示すように有効な吸音特性が得られた。
【００４０】
（比較例２）  比較例１の織物を焼成処理した。焼成処理の方法は当該織物を長さ方向に垂直に広げ下端部より、着火させ織物全面を焼成し、含有レーヨン繊維等を取り除いた。当該焼成処理後の織物寸法は変わらず、面密度８５５ｇ／ｍ２、厚さ２．６ｍｍとなった。この織物を用いて、平板状の高温用吸音材を準備した。当該織物を、実施例１と同様の方法で残響室法吸音率を測定した結果を、表１の比較例２に示す。焼成処理を施すことにより、吸音特性の向上が認められた。
【００４１】
（比較例３）  また、好ましくない比較例として、前項記載と同仕様の複合撚糸（１６５０ｇ／１０００ｍ）を密度：縦糸５４本／１００ｍｍ，横糸２８本／１００ｍｍで織り、面密度１５１０ｇ／ｍ２、厚さ３．５ｍｍの織物を得た。当該織物をＪＩＳ  Ａ１４０９−１９９８に準じて残響室法吸音率を測定したところ、表１の比較例３を示すように、好ましくない結果となった。
【００４２】
（比較例４）  比較例３の織物を焼成処理した。焼成処理の方法は当該織物を長さ方向に垂直に広げ下端部より、着火させ織物全体を焼成し、含有レーヨン繊維等を取り除いた。当該焼成処理後の織物寸法は変わらず、面密度１２７０ｇ／ｍ２、厚さ３．３ｍｍとなった。この織物を用いて、平板状の高温用吸音材を準備した。当該織物を実施例１と同様の方法で残響室法吸音率を測定した結果を表１の比較例４に示す。焼成処理を施すことにより、吸音特性の向上は認められたものの、吸音材として採用可能なレベルには到達していない。
【実施例３】
【００４３】
（請求項３と５対応）下記のごとく、ステンレス網強化型高温用吸音材ｃ１１を準備した。すなわち、図３に示すように、焼成処理済みの前記高温用吸音材ｂ４の片側に、ステンレス製（ＳＵＳ３０４）で線径が２ｍｍΦ、網目の形状が正方形でその格子の一辺が３０ｍｍの金網９を取り付けた。取り付けは、ステンレス製（ＳＵＳ３０４）で線径が１ｍｍΦの針金１０を用いた。前記一辺が３０ｍｍの正方形の格子を有する金網の格子点のほぼ１０格子点毎に、すなわち直線方向でほぼ３０ｃｍ毎に、高温用吸音材の折り目を通して吸音材と格子を前記針金１０により固定した。図３の（ｃ）は説明図であり、ほぼ１０格子点毎に固定した図になっていない。
【００４４】
実施例１ならびに２と同様の２０００ｍｍ（長さ）×５００ｍｍ（幅）×１００ｍｍ（深さ）で、上面のみが開放する筐体５を準備した。図４の（ｂ）に示すように、この筐体５の中に、焼成処理を施した前記高温用吸音材ｂを、波のピッチλ（山部から次の山部までの距離）が３２５ｍｍ、山の部分の空気層（筐体低部からの距離Ｘ）が１００ｍｍ、谷の部分の空気層Ｙが５０ｍｍ、従って波の震幅を５０ｍｍとなるように配設した。これを高温用波型吸音材ｄ１３と呼ぶ。図４の（ｂ）に示すような波型を形成するために、ステンレス製（ＳＵＳ３０２）で外形が４ｍｍΦの鋼棒１２を用いた。
【００４５】
この高温用波型吸音材ｄ１３の上に、前記ステンレス網強化高温用吸音材ｃ１１を配設して筐体に固定して、高温用吸音構造体ｃ１４とした。この高温用吸音構造体ｃ１４に対して、前記実施例１ならびに２と同様、ＪＩＳ  Ａ１４０９−１９９８に準じて残響室法吸音率を測定した結果を図５に示した。図５の曲線ｃから明らかなように、２５０Ｈｚ以上の周波数領域において吸音特性の改善効果が顕著である。
【産業上の利用可能性】
【００４６】
雰囲気温度が３５０℃以上となる自動車の排気筒（マフラー）やジェットエンジンの試運転室、船舶等大型内燃機関のエンジンルーム、今後の急速な発展が予測されるコジェネラーターの消音等に利用される可能性がある。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】布状の高温吸音材の説明図であり、（ａ）はその平面構造を示す図である。また（ｂ）は（ａ）のａ−ａ断面を示す図である。
【図２】高温用吸音構造体ａおよびｂの構成を示す図であり、（ａ）はその平面図である。また（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ断面を示す図である。
【図３】ステンレス網強化型高温吸音材ｃの構成を示す図であり、（ａ）は平板状の高温用吸音材ａまたはｂを、（ｂ）はステンレス網を示す図である。また（ｃ）は、（ｂ）の網の上に（ａ）を重ねた状態でのｂ−ｂ断面を示す図である。
【図４】高温用吸音構造体ｃの構成を示す図であり、（ａ）はその平面図である。また（ｂ）は（ａ）のｃ−ｃ断面を示す図である
【図５】高温用吸音構造体ａ、ｂおよびｃの残響室吸音率の測定結果を示す図である。
【符号の説明】
【００４８】
１    縦糸
２    横糸
３    補強線
５    筐体
６    底部材（剛壁）
７    側壁
８    高温用吸音構造体ａまたは高温用吸音構造体ｂ
９    金網
１０    針金
１１    ステンレス網強化型高温用吸音材ｃ
１２    棒鋼
１３    高温用波型吸音材ｄ
１４    高温用吸音構造体ｃ
λ   波型吸音材の山のピッチ
Ｘ    山部分の空気層深さ
Ｙ    谷部分の空気層深さ
【図１】
2005105456.tif 000004
【図２】
2005105456.tif 000005
【図３】
2005105456.tif 000006
【図４】
2005105456.tif 000007
【図５】
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