(57)【要約】      （修正有）【課題】空気入りタイヤの内側に配置される中子を高精度、高効率で連続生産でき、設備が簡素で低コストである中子製造用金型、及び、中子製造方法を提供する。【解決手段】中子は、板状部材で構成されて空気入りタイヤの内側に配置され、内圧低下により空気入りタイヤが潰れると空気入りタイヤのトレッド部内側を外周面に当接させて支えるリング状の支持部材１６と、支持部材１６の幅方向の両縁部にそれぞれ接合されたリング状のゴム部と、を有する。プレス機１２は、支持部材１６の幅方向両縁部に非接触の状態で支持部材１６に径方向内側から当接して支えるリング状のコア金型２６と、コア金型２６を幅方向から挟むように設けられる。ポッド部４６Ａ１、Ａ２、４６Ｂ１，Ｂ２にそれぞれ収容されたゴム材料Ｇは、上中間金型２８に形成されたランナー４４Ａ１、Ａ２、４４Ｂ１，Ｂ２からそれぞれキャビティ４２Ａ、４２Ｂ内に、同時にトランスファーされる。【選択図】図３
2005289016.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状部材で構成されて空気入りタイヤの内側に配置され、内圧低下により前記空気入りタイヤが潰れると前記空気入りタイヤのトレッド部内側を外周面に当接させて支えるリング状の支持部材と、前記支持部材の幅方向の両縁部にそれぞれ接合されたリング状のゴム部と、を有する中子を製造する中子製造用金型であって、
前記両縁部に非接触の状態で前記支持部材に径方向内側から当接して支えるリング状のコア金型と、
前記コア金型を軸方向から挟むように設けられ、前記支持部材の一方側の縁部及び他方側の縁部に前記ゴム部をそれぞれ形成するためのキャビティを、前記コア金型との間にそれぞれ形成するトランスファー成形用第１金型及びトランスファー成形用第２金型と、
前記トランスファー成形用第１金型及び前記トランスファー成形用第２金型にそれぞれ形成された各ランナーにゴム材料を注入してキャビティ内へ同時にトランスファーさせるトランスファー手段と、
を備え、キャビティ内に注入されたゴム材料を加硫成形することを特徴とする中子製造用金型。
【請求項２】
前記トランスファー成形用第１金型及び前記トランスファー成形用第２金型の各ランナーの寸法を同一にしたことを特徴とする請求項１に記載の中子製造用金型。
【請求項３】
前記トランスファー手段は、各ランナー毎に設けられて各ランナーに連通し、ゴム材料を収容する上に凹のポッド部と、
各ポッド部の上方に設けられ、各ポッド部に出入してゴム材料をトランスファーさせる凸部と、
を備えていることを特徴とする請求項１又は２に記載の中子製造用金型。
【請求項４】
前記トランスファー成形用第１金型及びトランスファー成形用第２金型に熱源を設けたことを特徴とする請求項１〜３のうち何れか１項に記載の中子製造用金型。
【請求項５】
前記トランスファー成形用第１金型及び前記トランスファー成形用第２金型が閉じた状態では、開いた状態に比べ、前記支持部材に幅方向への圧縮力を加えて幅を狭くしていることを特徴とする請求項１〜４のうち何れか１項に記載の中子製造用金型。
【請求項６】
板状部材で構成されて空気入りタイヤの内側に配置され、内圧低下により前記空気入りタイヤが潰れると前記空気入りタイヤのトレッド部内側を外周面に当接させて支えるリング状の支持部材と、前記支持部材の幅方向の両縁部にそれぞれ接合されたリング状のゴム部と、を有する中子を製造する中子製造用金型であって、
前記両縁部に非接触の状態で前記支持部材に径方向内側から当接して支えるリング状のコア金型と、
前記コア金型を軸方向から挟むように設けられ、前記支持部材の一方側の縁部及び他方側の縁部に前記ゴム部をそれぞれ形成するためのキャビティを、前記コア金型との間にそれぞれ形成するトランスファー成形用金型及びコンプレッション成形用金型と、
前記コンプレッション成形用金型でゴム材料を圧縮するのと同時に、前記トランスファー成形用金型に形成されたランナーにゴム材料を注入してキャビティ内へトランスファーさせるトランスファー手段と、
を備え、キャビティ内に注入されたゴム材料を加硫成形することを特徴とする中子製造用金型。
【請求項７】
前記トランスファー成形用金型及び前記コンプレッション成形用金型に熱源を設けたことを特徴とする請求項６に記載の中子製造用金型。
【請求項８】
前記トランスファー成形用金型及び前記コンプレッション成形用金型が閉じた状態では、開いた状態に比べ、前記支持部材に幅方向への圧縮力を加えて幅を狭くしていることを特徴とする請求項６又は７に記載の中子製造用金型。
【請求項９】
前記コア金型の径が拡縮可能にされていることを特徴とする請求項１〜８のうち何れか１項に記載の中子製造用金型。
【請求項１０】
板状部材で構成されて空気入りタイヤの内側に配置され、内圧低下により前記空気入りタイヤが潰れると前記空気入りタイヤのトレッド部内側を外周面に当接させて支えるリング状の支持部材と、前記支持部材の幅方向の両縁部にそれぞれ接合されたリング状のゴム部と、を有する中子を製造する中子製造方法であって、
前記支持部材を金型内にセットし、前記支持部材の幅方向片側からコンプレッション成形で、もう一方の幅方向片側からトランスファー成形、で同時に成形し、加硫することを特徴とする中子製造方法。
【請求項１１】
前記支持部材を金型内に水平にセットして、コンプレッション成形する前記支持部材の幅方向片側を前記支持部材の上側とすることを特徴とする請求項１０に記載の中子製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤの内側に配置される中子を製造する中子製造用金型、及び、中子製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
リムに組み付けられた中子を空気入りタイヤの内側に設けることが、パンク等の緊急走行時にランフラット走行する上で有用である。
【０００３】
この中子は、一般に、板状部材で構成され、内圧低下により空気入りタイヤが潰れると空気入りタイヤのトレッド部内側を外周面に当接させて支えるリング状の支持部材（金属性の環状体。シェルとも言われる）と、この支持部材の幅方向両縁部に加硫によりそれぞれ接合されたリング状のゴム部と、を有する。このような中子を製品として製造する際、予め支持部材を製造しておき、金型を用いて支持部材とゴム部とを接合させている。
【０００４】
例えば、製造例１（ブラダ加硫製法）では、予め成形した未加硫ゴム部材を支持部材の幅方向両側に配置し、その未加硫ゴム部材と支持部材とを金型内にセットし、支持部材内面側からブラダで加圧し、更に加熱し、加硫して製品とする。
【０００５】
製造例２（コンプレッション成形・加硫製法）では加圧技術（特許文献１参照）を利用しており、支持部材をコンプレッション成形用金型内にセットし、幅方向両側から同時に圧縮して成形し、加硫して製品とする（図９参照）。
【０００６】
製造例３（インジェクション成形・加硫製法）では射出技術（特許文献２参照）を利用しており、支持部材をインジェクション成形用金型内にセットし、片側ずつゴムを射出成形し、加硫して製品とする。
【０００７】
製造例４（トランスファー成形・加硫製法）ではトランスファー技術（特許文献３、４参照）を利用しており、支持部材をトランスファー成形用金型内にセットし、片側ずつゴム射出成形し、加硫して製品とする。
【０００８】
しかし、以下のような問題が生じていた。
【０００９】
ブラダ加硫製法では、ゴム部との接合のために支持部材表面に接着剤を塗布しており、この接着剤がブラダと支持部材との密着を引き起こす。このため、ブラダが著しく劣化し、製品を１０本程度製造する毎にブラダを交換する必要がある。
【００１０】
コンプレッション成形・加硫製法では、下側金型と上側金型とを用いて上下方向から同時に圧縮する場合、下側の金型にゴム材料をプリセットする必要がある。このため、ゴムを予め挿入するための溝を支持部材に形成しておくか、又は、ゴム部材を二部材に分割する必要があり、更に、プリセットするための工数がかかる。なお、支持部材を支えるコア部の位置を高くし、支持部材の下方へゴム材料をセットすることによりプリセットを不要にすることができるが、この場合、支持部材の変形や製品寸度の問題が懸念される。
【００１１】
インジェクション成形・加硫製法では、片側ずつ成形しているので、加硫成形を２回行う必要があり、製品１本あたりの製造時間が長くなり、生産性が低い。なお、ゴム押出し機を設ける必要があるため、支持部材の幅方向両側に同時に成形するには、設備や金型が複雑になり、設備コストが多大になり、好ましくない。
【００１２】
トランスファー成形・加硫製法では、インジェクション成形・加硫製法とは異なり、押出し機が不要であるが、片側ずつ成形しているので、製品１本あたりの製造時間が長くなり、生産性が低い。
【特許文献１】特開昭４８−０２１７６５号公報
【特許文献２】特開昭６２−０３２０３８号公報
【特許文献３】特開昭６２−２４０５１９号公報
【特許文献４】特開平０４−２６７１１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明は、上記事実を考慮して、中子を高精度、高効率で連続生産でき、設備が簡素で低コストである中子製造用金型、及び、中子製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明者は、押出し機が不要であるトランスファー成形・加硫製法で支持部材の幅方向両側に同時に成形することを検討した。しかし、従来の技術では、トランスファー成形・加硫製法で幅方向両側に同時に成形できる金型は開発されていない。
【００１５】
そこで、本発明者は鋭意検討を重ね、トランスファー成形・加硫製法で支持部材の幅方向両側に同時に成形できる金型を開発し、本発明を完成するに至った。
【００１６】
請求項１に記載の発明は、板状部材で構成されて空気入りタイヤの内側に配置され、内圧低下により前記空気入りタイヤが潰れると前記空気入りタイヤのトレッド部内側を外周面に当接させて支えるリング状の支持部材と、前記支持部材の幅方向の両縁部にそれぞれ接合されたリング状のゴム部と、を有する中子を製造する中子製造用金型であって、前記両縁部に非接触の状態で前記支持部材に径方向内側から当接して支えるリング状のコア金型と、前記コア金型を軸方向から挟むように設けられ、前記支持部材の一方側の縁部及び他方側の縁部に前記ゴム部をそれぞれ形成するためのキャビティを、前記コア金型との間にそれぞれ形成するトランスファー成形用第１金型及びトランスファー成形用第２金型と、前記トランスファー成形用第１金型及び前記トランスファー成形用第２金型にそれぞれ形成された各ランナーにゴム材料を注入してキャビティ内へ同時にトランスファーさせるトランスファー手段と、を備え、キャビティ内に注入されたゴム材料を加硫成形することを特徴とする。
【００１７】
請求項１に記載の中子製造用金型で中子を製造するには、支持部材を予め形成しておき、コア金型に支持部材を支持させる。この支持状態では、支持部材の幅方向両縁部はコア金型に対し非接触になっている。
【００１８】
この状態で、トランスファー成形用第１金型及びトランスファー成形用第２金型を閉じると、支持部材の幅方向両縁部の周囲に上記のキャビティがそれぞれ形成される。
【００１９】
そして、トランスファー手段により、トランスファー成形用第１金型及びトランスファー成形用第２金型の各ランナーからゴム材料をキャビティ内へ同時に注入することにより、キャビティ内にゴム材料を同時にトランスファーさせる。
【００２０】
そして、加硫成形することにより、支持部材の幅方向両縁部にリング状のゴム部が接合された中子が製造される。
【００２１】
このように、請求項１に記載の発明では、トランスファー成形用第１金型及びトランスファー成形用第２金型の両者のランナーから同時にゴム材料をトランスファーし、加硫成形している。従って、設備が簡素で低コストであると共に、中子を高精度、高効率で連続生産できる中子製造用金型が実現される。
【００２２】
請求項２に記載の発明は、前記トランスファー成形用第１金型及び前記トランスファー成形用第２金型の各ランナーの寸法を同一にしたことを特徴とする。
【００２３】
これにより、両金型のランナーからのゴム材料の注入量、注入速度、及びゴム物性を均一にすることが著しく容易になる。
【００２４】
請求項３に記載の発明は、前記トランスファー手段は、各ランナー毎に設けられて各ランナーに連通し、ゴム材料を収容する上に凹のポッド部と、各ポッド部の上方に設けられ、各ポッド部に出入してゴム材料をトランスファーさせる凸部と、を備えていることを特徴とする。
【００２５】
これにより、ゴム材料（ゴム生地）のずれや噛み込みを防ぐと共にゴム材料のセットを容易にすることができる。この効果は、トランスファー成形用第１金型及びトランスファー成形用第２金型を上下方向に開閉可能なように設けた場合、特に顕著に奏することができる。
【００２６】
請求項４に記載の発明は、前記トランスファー成形用第１金型及びトランスファー成形用第２金型に熱源を設けたことを特徴とする。
【００２７】
これにより、金型全開時の放熱による金型温度の低下を抑制させることができる。従って、加硫成形によって製造された製品のゴム物性の品質確保ができると共に、金型同士の熱膨張率差による金型の開閉動作不良を防止できる。
【００２８】
請求項５に記載の発明は、前記トランスファー成形用第１金型及び前記トランスファー成形用第２金型が閉じた状態では、開いた状態に比べ、前記支持部材に幅方向への圧縮力を加えて幅を狭くしていることを特徴とする。
【００２９】
これにより、支持部材の製作上のばらつきを解消して支持部材を確実に金型内へセットすることができる。また、金型を開けた際、当接部から製品が剥がすことを容易に行える。
【００３０】
請求項６に記載の発明は、板状部材で構成されて空気入りタイヤの内側に配置され、内圧低下により前記空気入りタイヤが潰れると前記空気入りタイヤのトレッド部内側を外周面に当接させて支えるリング状の支持部材と、前記支持部材の幅方向の両縁部にそれぞれ接合されたリング状のゴム部と、を有する中子を製造する中子製造用金型であって、前記両縁部に非接触の状態で前記支持部材に径方向内側から当接して支えるリング状のコア金型と、前記コア金型を軸方向から挟むように設けられ、前記支持部材の一方側の縁部及び他方側の縁部に前記ゴム部をそれぞれ形成するためのキャビティを、前記コア金型との間にそれぞれ形成するトランスファー成形用金型及びコンプレッション成形用金型と、前記コンプレッション成形用金型でゴム材料を圧縮するのと同時に、前記トランスファー成形用金型に形成されたランナーにゴム材料を注入してキャビティ内へトランスファーさせるトランスファー手段と、を備え、キャビティ内に注入されたゴム材料を加硫成形することを特徴とする。
【００３１】
請求項６に記載の中子製造用金型で中子を製造するには、支持部材を予め形成しておき、コア金型に支持部材を支持させる。この支持状態では、支持部材の幅方向両縁部はコア金型に対し非接触になっている。そして、コンプレッション手段で圧縮成形するゴム材料を所定位置に配置する。
【００３２】
この状態で、トランスファー成形用金型及びコンプレッション成形用金型を閉じると、支持部材の幅方向両縁部の周囲に上記のキャビティがそれぞれ形成される。
【００３３】
そして、コンプレッション成形用金型で圧縮するのと同時に、片側トランスファー手段により、トランスファー成形用金型に形成されたランナーにゴム材料を注入してキャビティへトランスファーさせて成形する。
【００３４】
そして、加硫成形することにより、支持部材の幅方向両縁部にリング状のゴム部が接合された中子が製造される。
【００３５】
このように、請求項６に記載の発明では、コンプレッション成形用金型で圧縮するのと同時に、トランスファー成形用金型のランナーからゴム材料をトランスファーし、加硫成形している。従って、設備が簡素で低コストであると共に、中子を高精度、高効率で連続生産できる中子製造用金型が実現される。
【００３６】
請求項７に記載の発明は、前記トランスファー成形用金型及び前記コンプレッション成形用金型に熱源を設けたことを特徴とする。
【００３７】
これにより、金型全開時の放熱による金型温度の低下を抑制させることができる。従って、加硫成形によって製造された製品のゴム物性の品質確保ができると共に、金型同士の熱膨張率差による金型の開閉動作不良を防止できる。
【００３８】
請求項８に記載の発明は、前記トランスファー成形用金型及び前記コンプレッション成形用金型が閉じた状態では、開いた状態に比べ、前記支持部材に幅方向への圧縮力を加えて幅を狭くしていることを特徴とする。
【００３９】
これにより、支持部材の製作上のばらつきを解消して支持部材を確実に金型内へセットすることができる。また、金型を開けた際、当接部から製品が剥がすことを容易に行える。
【００４０】
請求項９に記載の発明は、前記コア金型の径が拡縮可能にされていることを特徴とする。
【００４１】
これにより、金型を開けた際、当接部を例えば支持部材の中心軸に向けて縮小させることにより、支持部材のセットや、加硫成形によって製造された製品（中子）の取り出しを容易に行うことができる。なお、締め代を設けて支持部材を挟持できる構造にすることにより、成形時にガタツキが生じることを防止して、ゴムのはみ出し防止やトリミング作業の不要化を図ってもよい。
【００４２】
請求項１０に記載の発明は、板状部材で構成されて空気入りタイヤの内側に配置され、内圧低下により前記空気入りタイヤが潰れると前記空気入りタイヤのトレッド部内側を外周面に当接させて支えるリング状の支持部材と、前記支持部材の幅方向の両縁部にそれぞれ接合されたリング状のゴム部と、を有する中子を製造する中子製造方法であって、前記支持部材を金型内にセットし、前記支持部材の幅方向片側からコンプレッション成形で、もう一方の幅方向片側からトランスファー成形、で同時に成形し、加硫することを特徴とする。
【００４３】
これにより、幅方向両側からインジェクション成形して加硫する場合や、幅方向両側からトランスファー成形して加硫する場合に比べ、ランナーの構成部材の廃棄量が半減し、金型の清掃工数や製品の仕上げ工数も半減する。
【００４４】
請求項１１に記載の発明は、前記支持部材を金型内に水平にセットして、コンプレッション成形する前記支持部材の幅方向片側を前記支持部材の上側とすることを特徴とする。
【００４５】
これにより、コンプレッション成形する際のゴム材料のプリセットが不要になり、製造時間が大幅に短縮される。
【発明の効果】
【００４６】
本発明は上記構成としたので、中子を高精度、高効率で連続生産できる。また、設備が簡素で低コストの中子製造用金型でこれを行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４７】
以下、実施形態を挙げ、本発明の実施の形態について説明する。
【００４８】
［第１実施形態］
まず、第１実施形態について説明する。第１実施形態では、加硫成形可能なプレス機１２（図３参照）を用いて、空気入りタイヤ１０（図１参照）の内側に配置する中子１４（図２参照）を製造する。この中子１４は、板状部材で構成されるリング状の支持部材１６と、支持部材１６の幅方向の両縁部１８Ａ、１８Ｂに加硫によりそれぞれ接合されたリング状のゴム部（エラストマー部）２０Ａ、２０Ｂと、で構成される。この中子１４を設けていることにより、パンク等によって空気入りタイヤ１０が潰れても、空気入りタイヤ１０のトレッド部２４内側が支持部材１６の外周面側に当接して支えられ、ランフラット走行可能となる。
【００４９】
図３に示すように、プレス機１２は、両縁部１８Ａ、１８Ｂに非接触の状態で支持部材１６を内側から支えるリング状のコア金型２６を備えている。また、プレス機１２は、コア金型２６を軸方向から挟んで一対の金型となるように設けられた昇降動可能な上中間金型２８及び下中間金型３０を備えている。更に、プレス機１２は、上中間金型２８の上側に設けられ、ゴム材料をトランスファーさせる上金型３２と、下中間金型３０の下側に設けられ、ゴム材料をトランスファーさせる下金型３４と、を備えている。
【００５０】
上中間金型２８はコア金型２６の上側に、下中間金型３０はコア金型２６の下側に、それぞれ配置されている。下中間金型３０は、押し上げシリンダー３６によって昇降動可能になっている。また、上金型３２、上中間金型２８、下中間金型３０、及び下金型３４は、シャフト４０Ａ１、４０Ａ２、４０Ｂ１、４０Ｂ２によって芯合わせされた状態になっており、上中間金型２８及び下中間金型３０は、上下方向からコア金型２６を挟むようにして開閉動作を行うようになっている。
【００５１】
上中間金型２８は、コア金型２６との間にゴム部２０Ａを形成するためのキャビティ４２Ａを形成する壁面部２９Ａを有しており、下中間金型３０は、コア金型２６との間にゴム部２０Ｂを形成するためのキャビティ４２Ｂを形成する壁面部２９Ｂを有する。
【００５２】
上中間金型２８には、キャビティ４２Ａに連通するランナー４４Ａ１、４４Ａ２が形成されている。下中間金型３０にも、同様に、キャビティ４２Ｂに連通するランナー４４Ｂ１、４４Ｂ２が形成されている。ランナー４４Ａ１、４４Ａ２、４４Ｂ１、４４Ｂ２の寸法、本数は何れも同一である。
【００５３】
上中間金型２８には、ランナー４４Ａ１、４４Ａ２にそれぞれ連通し、キャビティ内へトランスファーさせるゴム材料を収容するためのポッド部４６Ａ１、４６Ａ２が形成されている。このポッド部４６Ａ１、４６Ａ２は、互いに同じ寸法で上に凹になっており、ゴム材料を単にポッド部４６Ａ１、４６Ａ２に入れるだけでゴム材料が収容されるようになっている。
【００５４】
上金型３２及び下金型３４は、それぞれ、プレス機１２を構成する上面盤５０及び下面盤５２に固定されている。また、上記のシャフト４０Ａ１、４０Ａ２は、何れも上面盤５０に進退動可能に保持され、シャフト４０Ｂ１、４０Ｂ２は、何れも下面盤５２に進退動可能に保持されている。
【００５５】
上金型３２には、ポッド部４６Ａ１、４６Ａ２の寸法に応じた凸部５４Ａ１、Ａ２が形成されており、上金型３２が上中間金型２８に重ね合わされると、凸部５４Ａ１、５４Ａ２がそれぞれポッド部４６Ａ１、４６Ａ２に挿入し、ポッド部４６Ａ１、４６Ａ２内のゴム材料がランナー４４Ａ１、４４Ａ２へ押し出されてキャビティ内へトランスファーするようになっている。
【００５６】
下金型３４には、ポッド部４６Ａ１と同じ寸法（すなわちポッド部４６Ａ２とも同じ寸法）でポッド部４６Ｂ１、４６Ｂ２が形成されている。このポッド部４６Ｂ１、４６Ｂ２は、ポッド部４６Ａ１、Ａ２と同様に上に凹になっており、ゴム材料を単にポッド部４６Ｂ１、４６Ｂ２に入れるだけでゴム材料が収容されるようになっている。
【００５７】
下中間金型３０には、ポッド部４６Ｂ１、４６Ｂ２の寸法に応じた凸部５４Ｂ１、Ｂ２が形成されており、ランナー４４Ｂ１、４４Ｂ２はそれぞれ凸部５４Ｂ１、５４Ｂ２を貫通している。そして、下中間金型３０が下金型３４に重ね合わせられると、凸部５４Ｂ１、５４Ｂ２がそれぞれポッド部４６Ｂ１、４６Ｂ２に挿入し、ポッド部４６Ｂ１、４６Ｂ２内のゴム材料がそれぞれランナー４４Ｂ１、４４Ｂ２へ押し出されてキャビティ内へトランスファーするようになっている。
【００５８】
下中間金型３０には、コア金型２６を構成する各部材をスライド移動可能に載せると共にこの各部材を所定位置で固定できる載置台部５６が形成されている。また、下中間金型３０には、支持部材１６に径方向外側から当接して支持部材１６を支えるリング状の外側当接部５７が設けられている。支持部材１６のセットや中子１４の取り出しが可能なように、外側当接部５７の当接面は短円筒内面状になっている。そして、この外側当接部５７とコア金型２６とで支持部材１６を挟持できるようになっている。
【００５９】
上中間金型２８及び下中間金型３０には、それぞれ、ジャケット（ヒータ）５８、６０が設けられており、金型を開けた際の放熱による金型温度の是正を短時間で行うことが可能になっている。また、壁面部２９Ａ及び壁面部２９Ｂは、金型を閉じた状態では支持部材１６に幅方向への圧縮力を加え、金型が開いた状態に比べて支持部材１６の幅が小さくなるように形状が決められている。
【００６０】
なお、金型の相互位置がずれた状態で閉じることを防止するために、上中間金型２８及び下中間金型３０に互いに係合する係合部をそれぞれ設けてもよい。
【００６１】
図４（Ａ）及び（Ｂ）、図５（Ｃ）及び（Ｄ）に示すように、コア金型２６は、分解、組込みを行うことにより径の拡縮が可能にされており、径が広がった状態（図４（Ａ）、図６（Ｂ）等を参照）では支持部材１６の内側に当接するようになっている。
【００６２】
コア金型２６は、１６分割されており、８個の大片部６２と、隣り合う大片部６２の間に出入可能な８個の小片部６４と、で構成される。小片部６４は、コア金型２６の中心軸Ｃから遠ざかるに従い幅が徐々に狭くなっている。
【００６３】
（作用）
以下、プレス機１２で、支持部材１６にゴム部２０Ａ、２０Ｂを加硫成形により接合して中子１４を製造する作用について説明する。
【００６４】
まず、図６（Ａ）に示すように、上金型３２、上中間金型２８、下中間金型３０、及び、下金型３４をそれぞれ離隔させ、コア金型２６を径が縮小した状態にしておく。そして、支持部材１６を外側当接部５７に上方から挿入してセット位置に配置する。
【００６５】
また、ポッド部４６Ａ１、４６Ａ２に、それぞれ同一量のゴム材料（ゴム生地）Ｇを入れる。ゴム材料Ｇの量は、何れも、ゴム部２０Ａの成形に必要な量だけキャビティ内にゴム材料が注入されるように、ランナー４４Ａ１、４４Ａ２の容積も考慮して決定する。同様に、ポッド部４６Ｂ１、４６Ｂ２に、それぞれ上記と同一量のゴム材料Ｇを入れる。
【００６６】
この状態でコア金型２６の径を拡大させて支持部材１６に内側から当接させることにより、コア金型２６の位置を固定する（図６（Ｂ）参照）。この結果、支持部材１６が下中間金型３０とコア金型２６とによって挟持され、また、支持部材１６の縁部１８Ｂの周囲にキャビティ４２Ｂが形成される。
【００６７】
その後、上面盤５０を下降させることにより上中間金型２８を下降させ、コア金型２６に対して閉じた状態にする（図６（Ｂ）参照）。この結果、支持部材１６の縁部１８Ａの周囲にキャビティ４２Ａが形成される。
【００６８】
更に、押し上げシリンダー３６を下降させることにより上面盤５０及び下中間金型３０を同じ距離だけ下降させ、所定高さ位置で下降を停止する。停止高さ位置は、ポッド部４６Ａ１、４６Ａ２に収容したゴム材料Ｇを凸部５４Ａ１、５４Ａ２でそれぞれ押し出す直前の高さ位置、及び、ポッド部４６Ｂ１、４６Ｂ２に収容したゴム材料Ｇを凸部５４Ｂ１、５４Ｂ２でそれぞれ押し出す直前の高さ位置とする（図６（Ｃ）参照）。
【００６９】
そして、この状態から上金型３２、上中間金型２８、及び下中間金型３０を同時に下降させることにより、凸部５４Ａ１、５４Ａ２、５４Ｂ１、５４Ｂ２でそれぞれゴム材料Ｇを同時に押圧し、各ランナーを経由させてキャビティ内に同時にトランスファーさせる（図６（Ｄ）参照）。この状態で、所定時間、所定温度で加硫成形する。
【００７０】
所定時間経過後、上面盤５０を上昇させることにより上中間金型２８をコア金型２６及び下中間金型３０から離隔させ、更にシャフト４０Ａ１、４０Ａ２を延び出させることにより、上金型３２と上中間金型２８とを離隔させる（図７（Ｅ）参照）。
【００７１】
更に、下中間金型３０を上昇させることにより、下中間金型３０を下金型３４から離隔させる（図７（Ｆ）参照）。
【００７２】
そして、コア金型２６の小片部６４を中心軸Ｃに向けて移動させることにより、支持部材１６から離す（図４（Ｂ）参照）。この結果、支持部材１６に当接しているのは大片部６２のみとなる（図５（Ｃ）参照）。
【００７３】
更に、大片部６２を中心軸Ｃに向けて移動させることにより、支持部材１６から離す（図５（Ｄ）、図７（Ｇ）参照）。この結果、製品（中子１４）の外径Ｄ１よりも、大片部６２の外径Ｄ２のほうが小さくなる。
【００７４】
そして、支持部材１６の両縁部１８Ａ、１８Ｂにそれぞれゴム部２０Ａ、２０Ｂが接合されてなる中子１４を取り出す（図７（Ｈ）参照）。
【００７５】
更に、ランナー４４Ａ１、４４Ａ２、４４Ｂ１、４４Ｂ２等を清掃して、残留している残ゴムを除去し、新たに支持部材をセットして次の製品の製造を行う。
【００７６】
以上説明したように、本実施形態では、上中間金型２８及び下中間金型３０の両者から同時にゴム材料をキャビティ内へトランスファーし、加硫成形している。これにより、片側ずつトランスファー成形・加硫することに比べ、サイクルタイム（中子１本あたりの製造時間）を４０％も短縮することが可能になる。しかも高精度の製品（中子１４）を連続して生産することができる。また、インジェクション成形でなくトランスファー成形で製造しており、ゴム材料の押出し機を設ける必要がないので、プレス機１２の設備が簡素で低コストである。
【００７７】
更に、上中間金型２８及び下中間金型３０の各ランナーの寸法を同一にしているので、上中間金型２８及び下中間金型３０からのゴム材料の注入量、注入速度、及びゴム物性を均一にすることが著しく容易である。
【００７８】
また、ポッド部４６Ａ１、４６Ａ２、４６Ｂ１、４６Ｂ２は何れも上に凹であるので、ゴム材料（ゴム生地）のずれや噛み込みを防ぐと共にゴム材料のセットを容易にすることができる。
【００７９】
また、上中間金型２８及び下中間金型３０にそれぞれジャケット（ヒータ）５８、６０を設けているので、金型を開けた際の放熱による金型温度の是正を短時間で行うことができる。従って、加硫成形によって製造された製品のゴム物性の品質確保ができると共に、金型同士の熱膨張率差による金型の開閉動作不良を防止できる。
【００８０】
また、コア金型２６は、径が拡縮可能にされており、これにより、支持部材１６のセット、及び、加硫成形によって製造された中子１４の取り出しを短時間で容易に行うことができる。
【００８１】
また、壁面部２９Ａ及び壁面部２９Ｂは、金型が閉じた状態では支持部材１６に幅方向への圧縮力を加え、金型が開いた状態に比べて支持部材１６の幅を小さくするような形状にされている。これにより、支持部材１６の製作上のばらつきを解消して支持部材１６を確実に金型内へセットすることができる。また、加硫成形後、上中間金型２８及び下中間金型３０から中子（製品）１４を容易に剥がすことができる。
【００８２】
なお、締め代を設け、コア金型２６、上中間金型２８、及び下中間金型３０で支持部材１６を挟持できる構造にすることにより、成形時にガタツキが生じることを防止して、ゴムのはみ出し防止やトリミング作業の不要化を図ってもよい。締め代は０．１〜０．２ｍｍ程度であることが多い。また、上中間金型２８及び下中間金型３０をコア金型２６から離す際、ランナー４４Ａ１、４４Ａ２、４４Ｂ１、４４Ｂ２内で加硫成形されたゴムが製品（中子１４）に付くようにしてもよい。これにより、上金型３２及び下金型３４の清掃にかかる時間を短縮することができる。
【００８３】
［第２実施形態］
次に、第２実施形態について説明する。第２実施形態では、第１実施形態と同様の構成要素には同じ符号を付してその説明を省略する。
【００８４】
第２実施形態では、第１実施形態に比べ、上中間金型２８及び上金型３２に代えて、上方から圧縮成形するコンプレッション成形用金型７２を設けていることが異なる（図８参照）。このコンプレッション成形用金型７２は、コア金型２６とでゴム部２０Ａを圧縮成形する構造にされている。このコンプレッション成形用金型７２には、上中間金型２８と同様にジャケット（ヒータ）が設けられており、金型を開けた際の放熱による金型温度の是正を短時間で行うことが可能になっている。
【００８５】
本実施形態では、第１実施形態と同様にして支持部材１６をセットする。更に、ポッド部４６Ｂ１、４６Ｂ２にゴム部２０Ｂを成形するためのゴム材料Ｇをセットすると共に、コア金型２６の所定位置（キャビティを形成する位置）に、ゴム部２０Ａを成形するためのゴム材料Ｇをセットする。そして、下中間金型３０及びコンプレッション成形用金型７２を所定高さ位置にまで下降させる。この所定高さ位置は、コンプレッション成形用金型７２についてはゴム材料を圧縮する直前の高さ位置とし、下中間金型３０については、第１実施形態と同様、ゴム材料Ｇを凸部５４Ｂ１で押し出す直前の高さ位置である。
【００８６】
そして、コンプレッション成形用金型７２及び下中間金型３０を同時に下降させることにより、コンプレッション成形用金型７２でゴム材料Ｇを圧縮するのと同時に、下中間金型３０のランナー４４Ｂ１、４４Ｂ２からキャビティ内へゴム材料Ｇをトランスファーさせる。そして、この状態で、所定時間、所定温度で加硫成形する。
【００８７】
その後、第１実施形態と同様にして製品である中子を取り出す。
【００８８】
更に、各ランナー等を清掃して、残留している残ゴムを除去し、新たに支持部材をセットして次の製品の製造を行う。
【００８９】
以上説明したように、本実施形態では、支持部材１６の幅方向片側（上側）からコンプレッション成形で、もう一方の幅方向片側（下側）からトランスファー成形、で同時に成形し、加硫している。これにより、両側からインジェクション成形して加硫する場合や、両側からトランスファー成形して加硫する場合に比べ、ランナーの構成部材の廃棄量が半減し、金型の清掃工数や製品の仕上げ工数も半減する。
【００９０】
また、コンプレッション成形する金型として、上側から圧縮するコンプレッション成形用金型７２を設けているので、これにより、コンプレッション成形する際のゴム材料のプリセットが不要になり、製造時間が大幅に短縮される。
【００９１】
また、コア金型２６及び支持部材１６がコンプレッション成形用金型７２と下中間金型３０とに固定された状態でゴム材料Ｇをトランスファーしているので、支持部材１６の幅方向片側からのみトランスファーしても、所定の製品寸度を得やすい。
【００９２】
以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲が上記実施形態に限定されないことは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００９３】
【図１】第１実施形態で製造した中子が空気入りタイヤ内に設けられていることを示すタイヤ幅方向断面図である。
【図２】第１実施形態で製造した中子を示す中子幅方向断面図である。
【図３】図３（Ａ）及び（Ｂ）は、それぞれ、第１実施形態のプレス機で、ゴム材料をトランスファーする前の状態、及び、トランスファーさせた後の状態を示す側面断面図である。
【図４】図４（Ａ）及び（Ｂ）は、それぞれ、第１実施形態のプレス機を構成するコア金型で、径方向に広げた状態、及び、小片部を中心軸に向けて移動させた状態を示す平面図である。
【図５】図５（Ｃ）及び（Ｄ）は、それぞれ、図４（Ｂ）に示した状態から小片部を抜き取った状態、及び、図５（Ｃ）に示した状態から大片部を中心軸に向けて移動させた状態を示す平面図である。
【図６】図６（Ａ）から（Ｄ）は、それぞれ、第１実施形態で、支持部材をセットしてゴム部を加硫成形する手順を示す側面断面図である。
【図７】図７（Ｅ）から（Ｈ）は、それぞれ、第１実施形態で、加硫成形によって製造された中子を取り出す手順を示す側面断面図である。なお、図６（Ｄ）に続く手順を図７（Ｅ）で示している。
【図８】第２実施形態で、幅方向片側からはコンプレッション成形で、幅方向のもう片側からはトランスファー成形で、同時に成形することを示す模式的な部分側面断面図である。
【図９】図９（Ａ）及び（Ｂ）は、それぞれ、従来の中子製造方法で、上側及び下側の両側からコンプレション成形を同時に行うことを示す部分側面断面図である。
【符号の説明】
【００９４】
１０  空気入りタイヤ
１２  プレス機（中子製造用金型）
１４  中子
１６  支持部材
１８Ａ、Ｂ  縁部
２０Ａ、Ｂ  ゴム部
２４  トレッド部
２８  上中間金型（トランスファー成形用第１金型）
３０  下中間金型（トランスファー成形用第２金型、トランスファー成型用金型）
４２Ａ、Ｂ  キャビティ
４４Ａ１、Ａ２、Ｂ１、Ｂ２  ランナー
４６Ａ１、Ａ２、Ｂ１、Ｂ２  ポッド部
５４Ａ１、Ａ２、Ｂ１、Ｂ２  凸部
５８  ジャケット（熱源）
６０  ジャケット（熱源）
７２  コンプレッション成形用金型
【図１】
2005289016.tif 000003
【図２】
2005289016.tif 000004
【図３】
2005289016.tif 000005
【図４】
2005289016.tif 000006
【図５】
2005289016.tif 000007
【図６】
2005289016.tif 000008
【図７】
2005289016.tif 000009
【図８】
2005289016.tif 000010
【図９】
2005289016.tif 000011