(57)【要約】【課題】芯出ししたスタンパーをその状態で保持し得る金型装置を提供する。【解決手段】中心部に中心孔１３ａが形成されたベース板１３と、一端側がベース板１３の中心孔１３ａに嵌め込まれた円筒状の位置合わせ用部材１４と、中心部に位置合わせ用部材１４の他端側が嵌め込まれると共にスタンパー１８がその一面に固定されるスタンパー支持板１５と、スタンパー支持板１５を取り囲むようにしてベース板１３に固定された型締めリング１９とを有する固定側金型１１、および型閉された状態において固定側金型１１と相俟ってキャビティＣａを形成する可動側金型２１を備え、型締めリング１９の中心に向けてスタンパー支持板１５を押圧する押圧用ねじ３２が型締めリング１９に配設されている。【選択図】図２
2005144890.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
その中心部に断面円形状の中心孔が形成されたベース板と、その一端側が前記ベース板の前記中心孔に嵌め込まれた円筒状の位置合わせ用部材と、その中心部に前記位置合わせ用部材の他端側が嵌め込まれると共にスタンパーがその一面に固定されるスタンパー支持板と、当該スタンパー支持板を取り囲むようにして前記ベース板に固定された型締めリングとを有する第１の金型、および型閉された状態において前記第１の金型と相俟ってキャビティを形成する第２の金型を備え、
前記型締めリングの中心に向けて前記スタンパー支持板を押圧する押圧用ねじ部材、および前記型締めリングの内周面に向けて前記スタンパー支持板を引っ張る引っ張り用ねじ部材の少なくとも一方が当該型締めリングに配設されている金型装置。
【請求項２】
前記位置合わせ用部材は、前記一端側と前記他端側とが互いに異なる肉厚に形成されている請求項１記載の金型装置。
【請求項３】
前記位置合わせ用部材は、前記一端側が前記他端側よりも薄肉に形成されている請求項２記載の金型装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば情報記録媒体用基材を成形するための金型装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
この種の金型装置として、特開平９−２９７８９号公報に開示されているディスク基板成形用金型装置２０が知られている。このディスク基板成形用金型装置２０は、同公報中の図１に示すように、固定金型２１と、可動金型２２とを備え、情報記録媒体用のディスク基板を成形可能に構成されている。この場合、固定金型２１には、射出成形機に固定するための固定金型ブロック２４が取り付けられている。また、固定金型２１の中心部には、スプルブッシュ２７が配設され、このスプルブッシュ２７の外周部には、スタンパホルダ２９が配設されている。さらに、固定金型２１の一面側には、スタンパホルダ２９によって位置決め（芯出し）された状態で固定側スタンパ２８が取り付けられている。
【０００３】
可動金型２２は、断面円形のスタンパ装着部３１が形成された可動金型本体３０と、スタンパ装着部３１に嵌め込まれる円盤状のスタンパ装着ブロック３２と、スタンパ装着ブロック３２に取り付けられる可動側スタンパ３３とを備えている。この場合、スタンパ装着ブロック３２は、スタンパ装着部３１よりもやや小径に形成され、スタンパ装着ブロック３２の外周壁とスタンパ装着部３１の内周壁との間には０．０１ｍｍ〜０．１ｍｍ程度の隙間が生じている。また、可動金型本体３０には、調芯機構４０が配設されており、この調芯機構４０は、スタンパ装着ブロック３２に取り付けられた可動側スタンパ３３の芯出しを行う際に、この隙間の範囲内でスタンパ装着ブロック３２を移動させることが可能となっている。この場合、調芯機構４０は、芯出ねじ４３、コイルスプリング４４およびボール４５をそれぞれ複数備えて構成されている。芯出ねじ４３は、可動金型本体３０に形成されたガイド穴４１に配設され、ボール４５は、コイルスプリング４４によって付勢された状態で、可動金型本体３０におけるガイド穴４１に対向する位置に形成された底付き穴４２に配設されている。
【０００４】
この調芯機構４０を用いて可動側スタンパ３３の芯出しを行う際には、例えば、可動側スタンパ３３の中心が固定側スタンパ２８の中心に一致する方向に芯出ねじ４３をねじ込む。この際に、芯出ねじ４３に対向するボール４５を付勢しているコイルスプリング４４が押し縮められる。この結果、スタンパ装着ブロック３２が移動して、可動側スタンパ３３が芯出しされる。この場合、コイルスプリング４４で付勢されているボール４５、および芯出ねじ４３の先端がスタンパ装着ブロック３２の外周面に当接することによってスタンパ装着ブロック３２が芯出しされた状態で保持される。
【特許文献１】特開平９−２９７８９号公報（第３−５頁、第１図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、従来のディスク基板成形用金型装置２０には、以下の問題点がある。すなわち、このディスク基板成形用金型装置２０では、コイルスプリング４４で付勢されているボール４５と芯出ねじ４３の先端とを外周面に当接させることにより、芯出しされた状態のスタンパ装着ブロック３２を保持している。つまり、スタンパ装着ブロック３２は、コイルスプリング４４の付勢力によって保持されている。しかしながら、射出成形時には樹脂の射出によってキャビティ内に極めて大きな圧力が加わるため、コイルスプリング４４の付勢力だけではスタンパ装着ブロック３２を芯ずれさせることなく保持するのが困難である。したがって、このディスク基板成形用金型装置２０には、芯出しした可動側スタンパ３３が連続成形に起因して再び芯ずれするおそれがあるという問題点が存在する。
【０００６】
本発明は、かかる問題点に鑑みてなされたものであり、芯出ししたスタンパーをその状態で保持し得る金型装置を提供することを主目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成すべく本発明に係る金型装置は、その中心部に断面円形状の中心孔が形成されたベース板と、その一端側が前記ベース板の前記中心孔に嵌め込まれた円筒状の位置合わせ用部材と、その中心部に前記位置合わせ用部材の他端側が嵌め込まれると共にスタンパーがその一面に固定されるスタンパー支持板と、当該スタンパー支持板を取り囲むようにして前記ベース板に固定された型締めリングとを有する第１の金型、および型閉された状態において前記第１の金型と相俟ってキャビティを形成する第２の金型を備え、前記型締めリングの中心に向けて前記スタンパー支持板を押圧する押圧用ねじ部材、および前記型締めリングの内周面に向けて前記スタンパー支持板を引っ張る引っ張り用ねじ部材の少なくとも一方が当該型締めリングに配設されている。
【０００８】
この場合、前記一端側と前記他端側とを互いに異なる肉厚に形成して前記位置合わせ用部材を構成するのが好ましい。
【０００９】
また、前記一端側を前記他端側よりも薄肉に形成して前記位置合わせ用部材を構成するのが好ましい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明に係る金型装置によれば、位置合わせ用部材の一端側をベース板の中心孔に嵌め込み、かつ位置合わせ用部材の他端側をスタンパー支持板の中心部に嵌め込み、その状態で、ベース板に固定された型締めリングに配設された押圧用ねじ部材による型締めリングの中心に向けてのスタンパー支持板の押圧、および引っ張り用ねじ部材による型締めリングの内周面に向けてのスタンパー支持板の引っ張りの少なくとも一方を行うことにより、スタンパーに形成された螺旋状または同心円状の微細凹凸（例えばグルーブパターン）を高精度で芯出し（位置合わせ）することができ、しかも、押圧用ねじ部材による押圧または引っ張り用ねじ部材による引っ張りによって位置合わせ用部材が僅かに塑性変形させられるため、スタンパー支持板をベース板に対して相対的に移動させることなく、位置合わせ用部材によってその位置で保持させることができる。したがって、射出成形時において大きな射出圧力が繰り返し加わったとしても、スタンパーを芯出しした状態に維持することができる結果、射出成形を連続したとしても、高精度で芯出しされたグルーブパターンが形成された良好な基材を連続して成形することができる。
【００１１】
また、本発明に係る金型装置によれば、位置合わせ用部材の一端側と他端側とを互いに異なる肉厚に形成したことにより、両者の肉厚が互いに等しい構成と比較して、位置合わせ用部材を変形させ易くすることができるため、小さい力でスタンパー支持板を移動させて芯出しすることができる。したがって、スタンパーの芯出しを容易に行うことができる。
【００１２】
また、本発明に係る金型装置によれば、位置合わせ用部材の一端側を他端側よりも薄肉に形成したことにより、一端側を変形させ易くすることができるため、例えば、ベース板の中心孔に嵌め込んだ位置合わせ用部材の一端側が変形して中心孔の内周面との間でかじりが生じたとしても、位置合わせ用部材を再び変形させつつベース板から容易に引き抜くことができる結果、第１の金型のメンテナンス作業や位置合わせ用部材の交換作業を容易に行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、添付図面を参照して、本発明に係る金型装置の最良の形態について、添付図面を参照して説明する。
【００１４】
最初に、本発明に係る金型装置によって成形されるディスク状基材Ｄ（以下、単に「基材Ｄ」ともいう）について説明する。図１に示す基材Ｄは、例えば、ＣＤ（Compact Disc）やＤＶＤ（Digital Versatile Disc）などの光記録媒体（情報記録媒体）用の基材であって、後述する金型装置１を用いて樹脂（例えばポリカーボネート）を射出成形することによって成形される。この場合、基材Ｄは、例えば、直径が１２０ｍｍ程度で厚みが１．２ｍｍ程度の円板状（平板形状）に形成されている。また、基材Ｄの中心部には、基材Ｄの表面に樹脂層を形成する工程において基材Ｄに樹脂を滴下する際に用いられるリング状突起Ｄｒが形成されている。さらに、基材Ｄの表面（同図では上面）には、配列ピッチが例えば０．３２μｍのグルーブパターン（図示せず）が形成されている。
【００１５】
次に、金型装置１の構成について、図面を参照して説明する。図２に示す金型装置１は、固定側金型１１と、固定側金型１１に対して接離動可能な可動側金型２１とを備え、型閉された状態の両金型１１，２１によって形成されるキャビティＣａ内に溶融した樹脂を図外の射出成形機から射出することにより、図１に示す基材Ｄを成形可能に構成されている。固定側金型１１は、本発明における第１の金型に相当し、図２に示すように、取付板１２、ベース板１３、位置合わせ用部材１４、スタンパー支持板１５、スプルーブッシュ１６、スタンパーホルダー１７、スタンパー１８および型締めリング１９を備えて構成されている。取付板１２は、図３に示すように、円板状に構成されて、その中央部には断面円形の中心孔１２ａが形成されている。また、取付板１２は、図外の射出成形機における固定側プラテンに装着可能に構成されている。ベース板１３は、取付板１２とほぼ同径の円板状に構成されて、その中央部には断面が円形（円形状）で段付きの中心孔１３ａが形成されている。また、ベース板１３は、図２に示すように、ねじ３１，３１・・によって取付板１２に取り付けられている。位置合わせ用部材１４は、図３に示すように、段付きの円筒状に形成されて、図２に示すように、その一端側（同図では上端側）がベース板１３の中心孔１３ａに嵌め込まれる。この場合、位置合わせ用部材１４は、一端側が下端側よりも薄肉に形成されている。
【００１６】
スタンパー支持板１５は、図３に示すように、ベース板１３よりも小径の円板状に構成されて、その中心部には、断面円形で段付きの中心孔１５ａが形成されている。また、スタンパー支持板１５の表面（同図では下面。本発明における一面に相当し、以下「ミラー面」ともいう）は、ミラー状に形成されて、このミラー面にスタンパー１８が固定される。この場合、ミラー面には、スタンパー１８を吸着して固定するためのエア吸引用の孔（図示せず）が形成されている。また、スタンパー支持板１５は、図２に示すように、位置合わせ用部材１４の他端側（同図では下端側）が中心孔１５ａに嵌め込まれると共にその裏面（同図では上面）がベース板１３の一面（同図では下面）に当接した状態でねじ３１，３１・・によってベース板１３にねじ止めされている。スプルーブッシュ１６は、図３に示すように、成形時において射出成形機の射出用ノズル（図示せず）を挿入させるための凹部がその一端部（同図では上部）に形成されると共に、その中心部にランナー１６ａ（中心孔）が形成されて構成されている。また、スプルーブッシュ１６は、図２に示すように、取付板１２の中心孔１２ａ、およびベース板１３の中心孔１３ａの上部に嵌め込まれて固定されている。
【００１７】
スタンパーホルダー１７は、図３に示すように、円筒状に形成されると共に、その先端部（同図では下端部）でスタンパー１８を保持可能に構成されている。また、スタンパーホルダー１７は、図２に示すように、スタンパー１８を保持した状態でスプルーブッシュ１６と、位置合わせ用部材１４およびスタンパー支持板１５との隙間に嵌め込まれている。スタンパー１８は、図３に示すように、全体として円板状に構成されると共に、スタンパーホルダー１７の先端部を嵌め込むための挿入孔１８ａがその中央部に打ち抜き形成されている。また、スタンパー１８の表面（同図では下面）には、成形時において基材Ｄの表面に例えば０．３２μｍの配列ピッチでグルーブパターンを形成可能な螺旋状（または同心円状）の微細な凹凸パターン（図示せず）が形成されている。また、スタンパー１８は、図２に示すように、挿入孔１８ａにスタンパーホルダー１７の先端部が嵌め込まれることによって保持された状態でスタンパー支持板１５に固定されている。
【００１８】
型締めリング１９は、図３に示すように、その内径がスタンパー支持板１５の外径よりもやや大径のリング状に形成されて、図２に示すように、スタンパー支持板１５を取り囲むようにしてベース板１３の一面にねじ３１，３１・・でねじ止めされている。また、型締めリング１９には、図４に示すように、押圧用ねじ（本発明における押圧用ねじ部材）３２をねじ込ませるための８つのねじ孔１９ａ，１９ａ・・と、型締めリング１９の内周面とスタンパー支持板１５の外周面との隙間の幅を測定するためのダイヤルゲージ４１，４１・・の測定子を挿通させるための４つの挿通孔１９ｂ，１９ｂ・・とが型締めリング１９の外周から中心に向かう方向に沿ってそれぞれ形成されている。この場合、押圧用ねじ３２は、型締めリング１９にねじ止めされたスタンパー支持板１５の中心とベース板１３の中心（キャビティＣａの中心）とを合わせる（芯出しする）ためにベース板１３の中心部に向けてスタンパー支持板１５を押圧する際に用いられる。
【００１９】
可動側金型２１は、本発明における第２の金型に相当し、図２に示すように、取付板２２、ベース板２３、ミラー板２４、外周リング２５、突き出しスリーブ２６、ゲートカットスリーブ２７および突き出しピン２８を備えて構成されている。取付板２２は、円板状に構成されて、射出成形機の移動側プラテンに装着可能に構成されている。ベース板２３は、取付板２２とほぼ同径の円板状に構成されてねじ３１，３１・・によってベース板２３に取り付けられている。ミラー板２４は、その表面（同図では上面）がミラー状に形成されると共に全体として円板状に構成されて、ねじ３１，３１・・によって取付板２２に取り付けられている。外周リング２５は、円筒状に形成されてミラー板２４の外周に嵌め込まれている。突き出しスリーブ２６は、円筒状に形成されて取付板２２、ベース板２３およびミラー板２４の中央部にそれぞれ形成された中心孔内に摺動自在に配設されている。ゲートカットスリーブ２７は、全体として円筒状に形成されると共に、その先端部（同図では上端部）にゲートカット用の凸部が形成されて構成され、突き出しスリーブ２６内に摺動自在に配設されている。突き出しピン２８は、円柱状に形成されてゲートカットスリーブ２７内に摺動自在に配設されている。
【００２０】
次に、金型装置１における固定側金型１１および可動側金型２１の組立て方法について、図面を参照して説明する。
【００２１】
固定側金型１１の組立てに際しては、まず、ベース板１３の中心孔１３ａの下部に図３の（１）で示す向きで位置合わせ用部材１４の一端側（上端側）を嵌め込む。次に、（２）で示す向きでスタンパー支持板１５を移動させて、スタンパー支持板１５の中心孔１５ａに位置合わせ用部材１４の他端側（下端側）を嵌め込む。次いで、スタンパー支持板１５の裏面をベース板１３の一面（下面）に当接させ、その状態でねじ３１でスタンパー支持板１５をベース板１３にねじ止めする。この際に、位置合わせ用部材１４における一端側の外周面とベース板１３における中心孔１３ａを形成する内周面とが密着（または、ほぼ密着）し、かつ位置合わせ用部材１４における他端側の外周面とスタンパー支持板１５における中心孔１５ａを形成する内周面とが密着（または、ほぼ密着）することにより、ベース板１３の中心とスタンパー支持板１５の中心とが高精度に一致させられる。つまり、高精度に芯出しされる。次いで、型締めリング１９のねじ孔１９ａ，１９ａ・・に押圧用ねじ３２，３２・・をそれぞれねじ込んだ後に、（３）で示す向きで型締めリング１９を移動させて、型締めリング１９の一端面（上端面）をベース板１３の一面に当接させた状態でねじ３１でねじ止めする。続いて、（４）で示す向きで取付板１２を移動させて、取付板１２とベース板１３とをねじ３１でねじ止めする。次に、（５）で示す向きでスプルーブッシュ１６を移動させて、取付板１２の中心孔１２ａ、およびベース板１３の中心孔１３ａにスプルーブッシュ１６を嵌め込んで固定する。次いで、スタンパー１８の挿入孔１８ａにスタンパーホルダー１７の先端部を嵌め込んで保持した後に、（６）で示す向きでスタンパーホルダー１７を移動させて、スプルーブッシュ１６と、位置合わせ用部材１４およびスタンパー支持板１５との隙間にスタンパーホルダー１７を嵌め込む。これにより、固定側金型１１の組み立てが完了する。
【００２２】
この場合、例えば、スタンパー１８の中心（スタンパー１８に形成された凹凸パターンの仮想中心）に対してその中心が位置ずれした状態で挿入孔１８ａが打ち抜き形成されているときのように、スタンパー支持板１５がベース板１３に対して高精度に芯出しされているにも拘わらず、金型の組み立て精度とは別の要因によってスタンパーの中心がベース板１３に対して芯ずれすることがある。このため、ベース板１３に対してスタンパー１８を芯出しするために、スタンパー支持板１５の位置を微調整する。この際には、図４に示すように、その先端部がスタンパー支持板１５の外周面に当接するまで各押圧用ねじ３２，３２・・をねじ込む。次いで、型締めリング１９の挿通孔１９ｂ，１９ｂ・・にダイヤルゲージ４１，４１・・の各測定子を挿通させる。続いて、スタンパー支持板１５に固定されたスタンパー１８の凹凸パターンにおける仮想中心とベース板１３の中心との芯ずれ量およびその方向を例えば光学測定装置を用いて測定する。この場合、図５に示すように、例えば、スタンパー１８における凹凸パターンの仮想中心Ｐ２がベース板１３の中心Ｐ１に対して同図において右上方向に芯ずれしているときには、同図に示す押圧用ねじ３２ａを矢印の向きでねじ込む。この際に、押圧用ねじ３２ａのねじ込みによってスタンパー支持板１５が中心Ｐ１（型締めリング１９の中心）に向けて押圧される。また、ベース板１３とスタンパー支持板１５とをねじ止めしているねじ３１，３１・・、および位置合わせ用部材１４が押圧によって僅かに塑性変形し、この結果、スタンパー支持板１５（スタンパー１８）が中心Ｐ１に向けて（左下方向に）移動する。次に、ダイヤルゲージ４１の指示値を確認しつつ、芯ずれ量に相当する距離だけスタンパー支持板１５が移動するまで押圧用ねじ３２ａをねじ込む。これにより、位置合わせ用部材１４（スタンパー１８）がベース板１３に対して高精度に芯出しされる。また、位置合わせ用部材１４が嵌め込まれ、かつねじ３１，３１・・によってねじ止めされているため、芯出しされた位置合わせ用部材１４はその状態で確実に保持される。
【００２３】
この場合、位置合わせ用部材１４の一端側が他端側よりも薄肉に形成されているため、両者の肉厚が互いに等しい構成と比較して、押圧用ねじ３２による押圧で位置合わせ用部材１４が容易に変形する。このため、小さい力でスタンパー支持板１５を移動させることができる。したがって、スタンパー支持板１５（スタンパー１８）の芯出しを容易に行うことができる。また、一端側を変形させ易くすることができるため、例えば、ベース板１３の中心孔１３ａに嵌め込んだ位置合わせ用部材１４の一端側が変形して中心孔１３ａの内周面との間でかじりが生じたとしても、位置合わせ用部材１４を再び変形させつつベース板１３から容易に引き抜くことができる結果、固定側金型１１のメンテナンス作業や位置合わせ用部材１４の交換作業を容易に行うことができる。
【００２４】
一方、可動側金型２１の組立てに際しては、まずベース板２３とミラー板２４とをねじ３１でねじ止めする。次に、外周リング２５をミラー板２４の外周に嵌め込む。次いで、取付板２２とベース板２３とをねじ３１でねじ止めする。続いて、取付板２２、ベース板２３およびミラー板２４の中心孔内に突き出しスリーブ２６を装着する。次に、ゲートカットスリーブ２７を突き出しスリーブ２６内に装着する。次いで、突き出しピン２８をゲートカットスリーブ２７内に装着する。これにより、可動側金型２１の組み立てが完了する。
【００２５】
次に、この金型装置１を用いて基材Ｄを成形する成形方法について、図面を参照して説明する。
【００２６】
まず、取付板１２を射出成形機の固定側プラテンに固定することによって固定側金型１１を射出成形機に装着する。次に、取付板２２を射出成形機の可動側プラテンに取り付けることによって可動側金型２１を射出成形機に装着する。次いで、射出成形機の駆動機構を作動させて固定側金型１１と可動側金型２１とを型閉させる。この際に、図２に示すように、両金型１１，２１によって基材Ｄを成形可能な円板状のキャビティＣａが形成される。続いて、射出成形機のノズルから溶融した樹脂（例えばポリカーボネート）を射出させる。この際に、スプルーブッシュ１６のランナー１６ａを介してキャビティＣａ内に溶融した樹脂が充填される。次に、キャビティＣａ内の樹脂が軟らかい状態のときに、ゲートカットスリーブ２７および突き出しピン２８をスプルーブッシュ１６側に前進移動（上動移動）させることにより、ランナー１６ａ内の樹脂とキャビティＣａ内の樹脂とをゲート部で切断する。
【００２７】
次いで、キャビティＣａ内の樹脂が十分に冷却して固化した後に、射出成形機の駆動手段を作動させることにより、可動側金型２１を固定側金型１１から離反させて、金型装置１を型開状態に移行させる。続いて、突き出しピン２８および突き出しスリーブ２６を固定側金型１１側に移動させることにより、ランナー１６ａ内に残った樹脂、および基材Ｄを押し出す。これにより、基材Ｄの成形が完了する。この場合、スタンパー１８における凹凸パターンの仮想中心とベース板１３（キャビティＣａ）の中心とが高精度で芯出しされているため、基材Ｄの表面には、その中心が基材Ｄの中心に高精度で芯出しされたグルーブパターンが形成される。一方、この金型装置１では、位置合わせ用部材１４と、ベース板１３およびスタンパー支持板１５をねじ止めしているねじ３１とが僅かに塑性変形させられている。このため、スタンパー支持板１５は、ベース板１３に対して相対的に移動することなく、位置合わせ用部材１４および上記のねじ３１によってその位置で保持される。したがって、射出成形時において大きな射出圧力が繰り返し加わったとしても、スタンパー支持板１５は芯出しされた状態に維持させられる。この結果、射出成形を連続したとしても、常に良好な基材Ｄが成形される。
【００２８】
このように、この金型装置１によれば、位置合わせ用部材１４の一端側をベース板１３の中心孔１３ａに嵌め込み、かつ位置合わせ用部材１４の他端側をスタンパー支持板１５の中心孔１５ａに嵌め込み、その状態で、ベース板１３に固定された型締めリング１９に配設された押圧用ねじ３２によって型締めリング１９の中心に向けてスタンパー支持板１５を押圧することにより、スタンパー１８の中心（スタンパー１８に形成された凹凸パターンの仮想中心）を高精度で芯出し（位置合わせ）することができ、しかも、位置合わせ用部材１４およびねじ３１によってスタンパー支持板１５をその位置で保持することができるため、射出成形を連続して行ったとしても、高精度で芯出しされたグルーブパターンが形成された良好な基材Ｄを連続して成形することができる。
【００２９】
なお、本発明は、上記の構成に限定されない。例えば、押圧用ねじ３２をねじ込むことで型締めリング１９の中心に向けてスタンパー支持板１５を押圧する構成例について上記したが、図６に示す固定側金型５１のように、引っ張り用ねじ（本発明における引っ張り用ねじ部材）３３をスタンパー支持板１５にねじ込むことで型締めリング５２の内周面に向けてスタンパー支持板１５を引っ張る構成を採用することもできる。この場合、同図に示すように、スタンパー支持板１５の外周面には、引っ張り用ねじ３３におけるねじ部のねじ込みが可能なねじ穴１５ｂが形成されている。また、型締めリング５２には、ねじ孔１９ａに代えて引っ張り用ねじ３３のねじ部を挿通可能な挿通孔５２ａが形成されている。この固定側金型５１においても、金型装置１と同様にして、位置合わせ用部材１４の一端側をベース板１３の中心孔１３ａに嵌め込み、かつ位置合わせ用部材１４の他端側をスタンパー支持板１５の中心孔１５ａに嵌め込み、その状態で、ベース板１３に固定された型締めリング５２に配設された引っ張り用ねじ３３によって型締めリング５２の内周面に向けてスタンパー支持板１５を引っ張ることにより、スタンパー支持板１５を高精度で芯出しすることができ、しかも、位置合わせ用部材１４およびねじ３１によってスタンパー支持板１５をその位置で保持することができるため、射出成形を連続して行ったとしても、高精度で芯出しされたグルーブパターンが形成された良好な基材Ｄを連続して成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】基材Ｄの断面図である。
【図２】金型装置１の断面図である。
【図３】固定側金型１１の分解断面図である。
【図４】図２におけるＡ−Ａ線断面図である。
【図５】固定側金型１１の底面図である。
【図６】固定側金型５１の断面図である。
【符号の説明】
【００３１】
１  金型装置
１１，５１  固定側金型
１３  ベース板
１３ａ  中心孔
１４  位置合わせ用部材
１５  スタンパー支持板
１８  スタンパー
１９  型締めリング
２１  可動側金型
３１  ねじ
３２  押圧用ねじ
３３  引っ張り用ねじ
Ｃａ  キャビティ
【図１】
2005144890.tif 000003
【図２】
2005144890.tif 000004
【図３】
2005144890.tif 000005
【図４】
2005144890.tif 000006
【図５】
2005144890.tif 000007
【図６】
2005144890.tif 000008