(57)【要約】【課題】  製作の自由度が高く、作業性が良く、又精度維持の容易な噴射プラグの製造方法とその噴射プラグを備えた燃料噴射弁の製造方法を提供しようとする。【解決手段】  従来の流体を噴射させる噴射プラグの製造方法にかわって、少なくとも表面が導電性の芯線の周囲に電鋳処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造る電鋳処理工程と、前記部品素材を成形して噴射プラグを製作する噴射プラグ成形工程と、前記芯線を除去する芯線除去工程と、を備え、前記芯線を除去した穴が流体を噴射する噴射孔であるものとした。【選択図】    図５
2005098139.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
流体を噴射させる噴射プラグの製造方法であって、
少なくとも表面が導電性の芯線の周囲に電鋳処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造る電鋳処理工程と、
前記部品素材を成形して噴射プラグを製作する噴射プラグ成形工程と、
前記芯線を除去する芯線除去工程と、
を備え、
前記芯線を除去した穴が流体を噴射する噴射孔である、
ことを特徴とする噴射プラグの製造方法。
【請求項２】
流体を噴射させる噴射プラグの製造方法であって、
少なくとも表面が導電性の複数の芯線を長手方向を揃えて所定の配置に並べ、複数の前記芯線の周囲に電鋳処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造る電鋳処理工程と、
前記部品素材を成形して噴射プラグを製作する噴射プラグ成形工程と、
前記芯線を除去する芯線除去工程と、
を備え、
前記芯線を除去した穴が流体を噴射する噴射孔である、
ことを特徴とする噴射プラグの製造方法。
【請求項３】
流体を噴射させる噴射プラグの製造方法であって、
少なくとも表面が導電性の芯線の周囲に電鋳処理により金属を付着させて一本の長手材である電鋳母材を造る第一電鋳処理工程と、
複数の前記電鋳母材を長手方向を揃えて所定の配置に並べ、複数の前記電鋳母材の周囲に電鋳処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造る第二電鋳処理工程と、
前記部品素材を成形して噴射プラグを製作する噴射プラグ成形工程と、
前記芯線を除去する芯線除去工程と、
を備え、
前記芯線を除去した穴が流体を噴射する噴射孔である、
ことを特徴とする噴射プラグの製造方法。
【請求項４】
第二電鋳処理工程の前に前記電鋳母材を研摩または研削する成形工程を、
備えることを特徴とする請求項３に記載の噴射プラグの製造方法。
【請求項５】
前記部品素材を長手方向に複数に切断して複数の部品素材に分割する切断処理工程を、
備えることを特徴とする請求項１乃至請求項４に記載の噴射プラグの製造方法。
【請求項６】
前記芯線除去工程において、前記芯線を液体の圧力により押し出して除去する、
ことを特徴とする請求項１乃至請求項５に記載の噴射プラグの製造方法。
【請求項７】
前記噴射プラグがエンジン用の燃料噴射弁のノズル部分であって、
液体が燃料である、
ことを特徴とする請求項１乃至請求項５に記載の液体噴射プラグの製造方法。
【請求項８】
信号に従って燃料を噴射する燃料噴射弁の製造方法であって、
少なくとも表面が導電性の芯線の周囲に電鋳処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造る電鋳処理工程と、
前記部品素材を成形して噴射プラグを製作する噴射プラグ成形工程と、
前記芯線を除去する芯線除去工程と、
前記噴射プラグを燃料噴射弁本体に組み込む噴射プラグ組込工程と、
を備え、
前記燃料噴射弁本体が信号に従い高圧燃料を噴射プラグに供給するものであり、
前記芯線を除去した穴が燃料を噴射する噴射孔である、
ことを特徴とする燃料噴射弁の製造方法。
【請求項９】
信号に従って燃料を噴射する燃料噴射弁の製造方法であって、
少なくとも表面が導電性の複数の芯線を長手方向を揃えて所定の配置に並べ、複数の前記芯線の周囲に電鋳処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造る電鋳処理工程と、
前記部品素材を成形して噴射プラグを製作する噴射プラグ成形工程と、
前記芯線を除去する芯線除去工程と、
前記噴射プラグを燃料噴射弁本体に組み込む噴射プラグ組込工程と、
を備え、
前記燃料噴射弁本体が信号に従い高圧燃料を噴射プラグに供給するものであり、
前記芯線を除去した穴が燃料を噴射する噴射孔である、
ことを特徴とする燃料噴射弁の製造方法。
【請求項１０】
信号に従って燃料を噴射する燃料噴射弁の製造方法であって、
少なくとも表面が導電性の芯線の周囲に電鋳処理により金属を付着させて一本の長手材である電鋳母材を造る第一電鋳処理工程と、
複数の前記電鋳母材を長手方向を揃えて所定の配置に並べ、複数の前記電鋳母材の周囲に電鋳処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造る第二電鋳処理工程と、
前記部品素材を成形して噴射プラグを製作する噴射プラグ成形工程と、
前記芯線を除去する芯線除去工程と、
前記噴射プラグを燃料噴射弁本体に組み込む噴射プラグ組込工程と、
を備え、
前記燃料噴射弁本体が信号に従い高圧燃料を噴射プラグに供給するものであり、
前記芯線を除去した穴が流体を噴射する噴射孔である、
ことを特徴とする燃料噴射弁の製造方法。
【請求項１１】
第二電鋳処理工程の前に前記電鋳母材を研摩または研削する成形工程を、
備えることを特徴とする請求項１０に記載の燃料噴射弁の製造方法。
【請求項１２】
前記部品素材を長手方向に複数に切断して複数の部品素材に分割する切断処理工程を、
備えることを特徴とする請求項８乃至請求項１１に記載の燃料噴射弁の製造方法。
【請求項１３】
前記芯線除去工程において、前記芯線を液体の圧力により押し出して除去する、
ことを特徴とする請求項８乃至請求項１２に記載の燃料噴射弁の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流体を噴射するための噴射プラグの製造方法に係る。特に噴射プラグの製造工程に特徴が有り、エンジンの燃料噴射弁に好適な噴射プラグとその噴射プラグを組み込んだ燃料噴射弁の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
産業界では流体を噴射するのに噴射プラグが使用される。
例えば、ディーゼルエンジンでは、ピストンの圧縮工程によって得られた燃焼室内の高温の空気のなかに燃料を直接噴射して、自己着火を引き起こさせ燃料を燃やす。燃料を燃焼室に噴射するのに噴射プラグを持った燃料噴射弁が用いられる。エンジンの出力調整は、燃料噴射弁が燃焼室に噴射する燃料の量によって行われる。
ディーゼルエンジンでは、排ガス対策のため、コモンレール方式と呼ばれる燃料噴射装置が採用される。コモンレール方式では、高圧の燃料を噴射弁により燃焼室に噴射して燃料の粒子を微細化させて、燃焼状態を改善し、排出する黒煙を減少させる。効果的に黒鉛が減少するためには、噴射弁の噴射プラグでの背圧を適切に調整することが必要である。そのために、センサによりその背圧を検出して調整し、電子制御により噴射タイミングと噴射量とを最適化する。
さらに、噴射プラグの噴射孔を超微細化することにより燃焼室に噴射する燃料の粒子を小さくし、最適な燃焼を促す。
【０００３】
以下に従来の噴射プラグの構造を説明する。
噴射プラグの先端部は、フィルタで構成される。フィルタは、多数の小径の貫通孔が設けられたプレート（これを、オリフィスプレートと呼称する。）である。例えば、オリフィスプレートは、０．１２５ｍｍの貫通孔が１２ヶ位の箇所に設けられた円板状の金属板である。
【０００４】
オリフィスプレートは、プレスによって金属板に小径の貫通孔を明けた後で硬度を高める処理を施されることにより製作される。貫通孔は、プレスにより開けられるので、金属板の厚みに比較してあまり小径にすることができず、もっぱら作業員の熟練した技術によっていた。また、貫通孔の形状は限定された形状のものであり、貫通孔の寸法精度を今以上に向上させることには無理があった。
【０００５】
さらに、燃料を直接に燃焼室に噴射する直噴式と呼ばれる形式の燃料噴射装置では、オリフィスプレートが直接に燃焼室の燃焼ガスに晒されるために、オリフィスプレートの金属板の寸法と材質に制限が有り、そのことが、さらに貫通孔の形状、寸法管理を難しくしていた。
また、例えば、１２個の０．１２５ｍｍの貫通孔を金属板に明けるためには、プレス型の厳密な組立と調整が必要であり、作業効率が今以上に向上できなかった。
【０００６】
【特許文献１】特開２００１−０２７１６９号公報
【特許文献２】特開２０００−１９９４６９号公報
【特許文献３】特開２０００−１１５６２８号公報
【非特許文献１】「日経ビジネス」，２００２年２月１１日，Ｐ．４４
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上述の様に、従来の燃料噴射弁の噴射プラグの製造方法では、今以上に噴射孔の形状若しくは寸法を自由に選定し、寸法精度を向上させ、材質を自由に選定し、又は作業性を向上させることが困難であった。
【０００８】
本発明は以上に述べた問題点に鑑み案出されたもので、従来の噴射プラグとその噴射プラグを備えた燃料噴射弁にかわって、製作の自由度が高く、作業性が良く、又精度維持の容易な噴射プラグの製造方法とその噴射プラグを備えた燃料噴射弁の製造方法を提供しようとする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため、本発明に係る流体を噴射させる噴射プラグの製造方法を、少なくとも表面が導電性の芯線の周囲に電鋳処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造る電鋳処理工程と、前記部品素材を成形して噴射プラグを製作する噴射プラグ成形工程と、前記芯線を除去する芯線除去工程と、を備え、前記芯線を除去した穴が流体を噴射する噴射孔であるものとした。
【００１０】
上記本発明の構成により、電鋳処理工程で、少なくとも表面が導電性の芯線の周囲に電鋳処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造り、噴射プラグ成形工程で、前記部品素材を成形して噴射プラグを製作し、芯線除去工程で、前記芯線を除去するので、適当な芯線を選定し、所望の形状の噴射孔を持った噴射プラグを製造することができる。
【００１１】
また、本発明に係る流体を噴射させる噴射プラグの製造方法は、少なくとも表面が導電性の複数の芯線を長手方向を揃えて所定の配置に並べ、複数の前記芯線の周囲に電鋳処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造る電鋳処理工程と、前記部品素材を成形して噴射プラグを製作する噴射プラグ成形工程と、前記芯線を除去する芯線除去工程と、を備え、前記芯線を除去した穴が流体を噴射する噴射孔であるものとした。
【００１２】
上記本発明の構成により、電鋳処理工程で、少なくとも表面が導電性の複数の芯線を長手方向を揃えて所定の配置に並べ、複数の前記芯線の周囲に電鋳処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造り、噴射プラグ成形工程で、前記部品素材を成形して噴射プラグを製作し、芯線除去工程で、前記芯線を除去するので、適当な芯線と適当な配置を選定し、所望の配置に並んだ所望の形状の噴射孔を持った噴射プラグを製造することができる。
【００１３】
また、本発明に係る流体を噴射させる噴射プラグの製造方法は、少なくとも表面が導電性の芯線の周囲に電鋳処理により金属を付着させて一本の長手材である電鋳母材を造る第一電鋳処理工程と、複数の前記電鋳母材を長手方向を揃えて所定の配置に並べ、複数の前記電鋳母材の周囲に電鋳処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造る第二電鋳処理工程と、前記部品素材を成形して噴射プラグを製作する噴射プラグ成形工程と、前記芯線を除去する芯線除去工程と、を備え、前記芯線を除去した穴が流体を噴射する噴射孔であるものとした。
【００１４】
上記本発明の構成により、第一電鋳処理工程で、少なくとも表面が導電性の芯線の周囲に電鋳処理により金属を付着させて一本の長手材である電鋳母材を造り、第二電鋳処理工程で、複数の前記電鋳母材を長手方向を揃えて所定の配置で並べ、複数の前記電鋳母材の周囲に電鋳処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造り、噴射プラグ成形工程で、前記部品素材を成形して噴射プラグを製作し、芯線除去工程で、前記芯線を除去するので、複数の電鋳母材を造った後で一本の部品素材を造り生産性が向上し、適当な芯線と適当な前記配置を選定し、所望の配置に並んだ所望の形状の噴射孔を持った噴射プラグを製造することができる。
【００１５】
さらに、本発明に係る噴射プラグの製造方法は、第二電鋳処理工程の前に前記電鋳母材を研摩または研削する成形工程を、備えるのが好ましい。
上記本発明の構成により、成形工程で前記電鋳母材を研摩または研削した後で、第二電鋳処理工程を行なうので、複数の前記電鋳母材を長手方向を揃えて所定の配置で精度よく並べることが容易になり、精度良く配列した噴射孔を持った噴射プラグを製造することができる。
【００１６】
さらに、本発明に係る噴射プラグの製造方法は、前記部品素材を長手方向に複数に切断して複数の部品素材に分割する切断処理工程を、備えるのが好ましい。
上記本発明の構成により、切断処理工程で、前記部品素材を長手方向に複数に切断して複数の部品素材に分割するので、一回の電鋳処理により多くの部品素材を得ることができ、高いスループットで噴射プラグを製造することができる。
【００１７】
さらに、本発明に係る噴射プラグの製造方法は、前記芯線除去工程において、前記芯線を液体の圧力により押し出して除去するのが好ましい。
上記本発明の構成により、前記芯線除去工程で、前記芯線を液体の圧力により押し出して除去するので、簡易に素早く確実に芯線を除去でき、寸法精度の高い噴射孔を持った噴射プラグを効率良く製造することができる。
【００１８】
さらに、本発明に係る噴射プラグの製造方法は、前記噴射プラグがエンジン用の燃料噴射弁のノズル部分であって、液体が燃料であるのが好ましい。
上記本発明の構成により、前記噴射プラグがエンジン用の燃料噴射弁のノズル部分であるので、適当な芯線を選定し、適当な前記配置を選定するだけで、所望の配置に並んだ所望の形状の噴射孔を持った燃料噴射弁用の噴射プラグを製造することができる。
【００１９】
また、本発明に係る信号に従って燃料を噴射する燃料噴射弁の製造方法は、少なくとも表面が導電性の芯線の周囲に電鋳処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造る電鋳処理工程と、前記部品素材を成形して噴射プラグを製作する噴射プラグ成形工程と、前記芯線を除去する芯線除去工程と、前記噴射プラグを燃料噴射弁本体に組み込む噴射プラグ組込工程と、を備え、前記燃料噴射弁本体が信号に従い高圧燃料を噴射プラグに供給するものであり、前記芯線を除去した穴が燃料を噴射する噴射孔であるものとした。
【００２０】
上記本発明の構成により、電鋳処理工程で、少なくとも表面が導電性の芯線の周囲に電鋳処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造り、噴射プラグ成形工程で、前記部品素材を成形して噴射プラグを製作し、芯線除去工程で、前記芯線を除去し、噴射プラグ組込工程で、前記噴射プラグを燃料噴射弁本体に組み込むので、適当な芯線を選定し、所望の形状の噴射孔を持った燃料噴射弁を製造することができる。
【００２１】
また、本発明に係る信号に従って燃料を噴射する燃料噴射弁の製造方法は、少なくとも表面が導電性の複数の芯線を長手方向を揃えて所定の配置に並べ、複数の前記芯線の周囲に電鋳処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造る電鋳処理工程と、前記部品素材を成形して噴射プラグを製作する噴射プラグ成形工程と、前記芯線を除去する芯線除去工程と、前記噴射プラグを燃料噴射弁本体に組み込む噴射プラグ組込工程と、を備え、前記燃料噴射弁本体が信号に従い高圧燃料を噴射プラグに供給するものであり、前記芯線を除去した穴が燃料を噴射する噴射孔であるものとした。
【００２２】
上記本発明の構成により、電鋳処理工程で、少なくとも表面が導電性の複数の芯線を長手方向を揃えて所定の配置に並べ、複数の前記芯線の周囲に電鋳処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造り、噴射プラグ成形工程で、前記部品素材を成形して噴射プラグを製作し、芯線除去工程で前記芯線を除去し、噴射プラグ組込工程で、前記噴射プラグを燃料噴射弁本体に組み込むので、適当な芯線と適当な前記配置を選定し、所望の配置に並んだ所望の形状の噴射孔を持った燃料噴射弁を製造することができる。
【００２３】
また、本発明に係る信号に従って燃料を噴射する燃料噴射弁の製造方法は、少なくとも表面が導電性の芯線の周囲に電鋳処理により金属を付着させて一本の長手材である電鋳母材を造る第一電鋳処理工程と、複数の前記電鋳母材を長手方向を揃えて所定の配置に並べ、複数の前記電鋳母材の周囲に電鋳処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造る第二電鋳処理工程と、前記部品素材を成形して噴射プラグを製作する噴射プラグ成形工程と、前記芯線を除去する芯線除去工程と、前記噴射プラグを燃料噴射弁本体に組み込む噴射プラグ組込工程と、を備え、前記燃料噴射弁本体が信号に従い高圧燃料を噴射プラグに供給するものであり、前記芯線を除去した穴が流体を噴射する噴射孔であるものとした。
【００２４】
上記本発明の構成により、第一電鋳処理工程で、少なくとも表面が導電性の芯線の周囲に電鋳処理により金属を付着させて一本の長手材である電鋳母材を造り、第二電鋳処理工程で、複数の前記電鋳母材を長手方向を揃えて所定の配置に並べ、複数の前記電鋳母材の周囲に電鋳処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造り、噴射プラグ成形工程で、前記部品素材を成形して噴射プラグを製作し、芯線除去工程で、前記芯線を除去し、噴射プラグ組込工程で、前記噴射プラグを燃料噴射弁本体に組み込むので、複数本の電鋳母材を造った後で一本の部品素材を造り生産性が向上し、適当な芯線と適当な前記配置を選定し、所望の配置に並んだ所望の形状の噴射孔を持った燃料噴射弁用の噴射プラグを製造することができる。ことができる。
【００２５】
さらに、本発明に係る燃料噴射弁の製造方法は、第二電鋳処理工程の前に前記電鋳母材を研摩または研削する成形工程を、備えるのが好ましい。
上記本発明の構成により、成形工程で前記電鋳母材を研摩または研削した後で、第二電鋳処理工程を行なうので、複数の前記電鋳母材を長手方向を揃えて所定の配置で精度よく並べることが容易になり、精度良く配列した噴射孔を持った燃料噴射弁を製造することができる。
【００２６】
さらに、本発明に係る燃料噴射弁の製造方法は、前記部品素材を長手方向に複数に切断して複数の部品素材に分割する切断処理工程を、備えるのが好ましい。
上記本発明の構成により、切断処理工程で、前記部品素材を長手方向に複数に切断して複数の部品素材に分割するので、一回の電鋳処理により多くの部品素材を得ることができ、高いスループットで燃料噴射弁を製造することができる。
【００２７】
さらに、本発明に係る燃料噴射弁の製造方法は、前記芯線除去工程において、前記芯線を液体の圧力により押し出して除去するのが好ましい。
上記本発明の構成により、前記芯線除去工程で、前記芯線を液体の圧力により押し出して除去するので、簡易に素早く確実に芯線を除去でき、寸法精度の高い噴射孔を持った燃料噴射弁を効率良く製造することができる。
【発明の効果】
【００２８】
以上説明したように本発明の流体を噴射させる噴射プラグの製造方法とエンジン用の燃料噴射弁の製造方法は、その構成により、以下の効果を有する。
芯線の回りに電鋳処理により金属を付着させた後で、芯線を除去して、噴射プラグを製作するので、適当な芯線を選定し、所望の形状の噴射孔を持った噴射プラグを得ることができる。
また、所望の配置をさせた複数の芯線の回りに電鋳処理により金属を付着させ、芯線を除去して、噴射プラグを製作するので、適当な芯線と適当な前記配置を選定し、所望の配置に並んだ所望の形状の噴射孔を持った噴射プラグを得ることができる。
また、芯線の回りに金属を付着させて電鋳母材を造った後、所望の配置をさせた複数の電鋳母材の回りに電鋳処理により金属を付着させ、芯線を除去して、噴射プラグを製作するので、適当な芯線と適当な前記配置を選定し、所望の配置に並んだ所望の形状の噴射孔を持った噴射プラグを得ることができる。
また、電鋳母材を研摩または研削した後、再度電鋳処理工程を行なうので、複数の前記電鋳母材を長手方向を揃えて所定の配置で精度よく並べることが容易になり、精度良く配列した噴射孔を持った噴射プラグを得ることができる。
また、部品素材を長手方向に複数に切断して複数の部品素材に分割するので、一回の電鋳処理により多くの部品素材を得ることができ、高いスループットで噴射プラグを得ることができる。
また、前記芯線を液体の圧力により押し出して除去するので、簡易に素早く確実に芯線を除去でき、寸法精度の高い噴射孔を持った噴射プラグを効率良く得ることができる。
従って、製作の自由度が高く、作業性が良く、又精度維持の容易な噴射プラグの製造方法とその噴射プラグを備えた燃料噴射弁の製造方法を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
以下、本発明の好ましい実施形態を、図面を参照して説明する。なお、各図において、共通する部分には同一の符号を付し、重複した説明を省略する。
【００３０】
本発明の実施形態に係るエンジン用の燃料噴射弁の製造方法を説明する。図１は、エンジンの概念図である。図２は、噴射プラグの平面図と断面図である。
図１は、本発明の実施形態に係る製造方法により製造した燃料噴射弁を備えたエンジンを示している。
図２は、噴射プラグの一例を示している。
燃料噴射弁２０は、燃料噴射弁本体２１と噴射プラグ１とを備えている。
燃料噴射弁２０は、外部から供給される高圧燃料２４を電気信号１３により所定の量だけ噴射プラグ１に設けられた噴射孔２を通し、エンジン３の燃焼室へ噴霧する。
例えば、燃料噴射弁２０は電気信号２３により内部に組み込まれた電磁ソレノイドを作動させて、弁２２を開閉し、所定の量の高圧燃料２４を噴射プラグ１の背面に供給する。高圧燃料２４は、高圧の背圧により噴射孔２を通って噴霧状になり、燃焼室に噴射される。噴射孔２の寸法が小さく、また噴射孔２の形状精度がよければ、形状と寸法が揃った噴射霧４が燃焼室へ供給される。燃焼室では、噴射霧４が空気中の酸素と結合して、良好な燃焼をして膨張しピストン３を動かして。クランク軸６を回す。
燃料噴射弁２０は、後述する製造方法により製造した噴射プラグ１を燃料噴射弁本体２１に組み込むことにより、製造される。
【００３１】
次に、本発明の第一の実施形態に係る流体を噴射させる噴射プラグの製造方法を説明する。
図３は、本発明の第一の実施形態に係る噴射プラグの製造方法における作業図その１である。図５は、本発明の第一の実施形態に係る製造方法における作業図その２である。図７は、本発明の第一の実施形態に係る製造方法における作業図その３である。図９は、本発明の第一の実施形態に係る製造方法における作業図その４である。
噴射プラグの製造方法を、図２に示した噴射プラグを製造する場合を例として、説明する。図示する噴射プラグは、等間隔に並んだ１２個の噴射孔２を持っている。噴射孔２の直径は直径０．１２４ｍｍである。それぞれの噴射孔２の中心線は、互いに平行になっている。噴射プラグの素材は、Ｎｉ合金である。
【００３２】
噴射プラグの製造方法は、噴射孔２から燃料を噴射させる噴射プラグ１の製造方法であって、第一電鋳処理工程と成形工程と第二電鋳処理工程と切断処理工程と噴射プラグ成形工程と芯線除去工程とから成る。
以下、各工程を、工程の手順の順番に沿って、詳述する。
【００３３】
（第一電鋳処理工程）
第一電鋳処理工程は、少なくとも表面が導電性の芯線７の周囲に電鋳処理により金属を付着させて一本の長手材である電鋳母材５０を造る工程である。
図３は、第一電鋳処理工程での作業の様子を示している。
芯線７と電鋳処理装置３０と保持治具４０とを用意する。
電鋳処理装置３０は、電鋳処理を施す装置であり、電鋳処理槽３１と電解液３２とプラス電極３３とマイナス電極３４と電源３５と撹拌装置３６とで構成される。
電鋳処理槽３１は、電解液３２を貯留する槽である。
電解液３２は、電鋳処理のためのニッケル液であって、例えば、加温したスルホン酸ニッケルの溶液である。
プラス電極３３は、電鋳処理のためのプラス側の電極であり、例えば、ニッケル球を入れた円筒形のチタンバケットである。プラス電極３３は、電解液３２に浸かっている。
マイナス電極３４は、電鋳処理のためのマイナス側の電極であり、保持治具４０に保持された芯線７に電気的に接続される。
電源３５は、電鋳処理のための電気メッキ用直流電源であり、プラス極をプラス電極３３に、マイナス極をマイナス電極３４に電気的に接続される。
【００３４】
撹拌装置３６は、電鋳処理中に電解液を撹拌する装置であり、駆動機構と撹拌棒とで構成される。駆動機構は、撹拌棒を電解液中に浸かる様に維持し、撹拌棒に上下運動を与える機構である。撹拌棒は、スクリュー軸にテープを螺旋状に巻き付けたものである。テープは、アモルファス繊維と炭素繊維とを交織したものが好ましい。
駆動機構を作動させると、撹拌棒が上下運動をする。撹拌棒の上下運動によりテープが複雑な微小運動をして、電解液に微振動を与える。電鋳処理中の対象物の表面での電解液の流れが促進され良好な電鋳結果を得ることができる。
【００３５】
保持治具４０は、芯線７を保持して電解液３２に浸すための治具であり、一対の保持プレート４１と四本の支柱４２と引っ張りバネ４３とクリップ４４とから成る。
保持プレート４１と支柱４２とクリップ４４とは、非導電性素材（例えば、プラスチック）でできている。
一対の保持プレート４１が、上下に所定の間隔を離して配置される。四本の支柱が、それそれ一対の保持プレート４１の四隅に配され、上端を上方の保持プレート４１に固定し、下端を下方の保持プレート４１に固定する。上方の保持プレート４１は、中央にマイナス電極３４を保持する。引っ張りバネ４３が、上端をマイナス電極３４の下部に電気的に通ずる様に接続され、下端を下に向ける。引っ張りバネ４３の下端は、芯線７の一端を保持可能に成っている。クリップ４４は、芯線７の他端を保持可能な治具であり、下方の保持プレート４１の中央に固定される。
【００３６】
芯線７を保持治具４０にセットする。通常、芯線７の直径は、０．０５ｍから３ｍｍの間で選択可能である。
芯線７は、少なくとも表面が導電性の線である。例えば、芯線７は、鉄、鋼、ステンレス、タングステン、ニッケル、ニッケル合金のうちの一つの素材ででき、０．１２５ｍｍの直径を持った線材、ピアノ線、鋼線、等である。  
ニッケルメッキまたは銅メッキを、この線材、ピアノ線、鋼線、等の表面に施すのが好ましい。  また、モリブデン粉末等をこのピアノ線の表面に塗布するのが好ましい。この様にすると、後述する芯線除去工程において芯線の除去が容易になる。
引っ張りバネの下端が、芯線７の上端を保持する。クリップ４４が、芯線７の下端を保持する。この様にすると、引っ張りバネの張力が芯線７に作用し、芯線７が真っすぐになる。
【００３７】
保持治具４０を、芯線７が電鋳処理槽３１の中の電解液３２に浸かる様に、電鋳処理装置３０にセットする。
電解液３２を撹拌装置３６で撹拌しながら、マイナス電極とプラス電極に直流電極を通電する。
コバルト、タングステン、モリブデンの一つまたはそれらの組み合わせたものを、後述する金属被覆の硬度が所望の程度（例えば、ロックウェルＣ硬度が６０〜６５）になる様に量を調整して、マイナス電極に付加するのが好ましい。
直流電流を通電すると、芯線７の周囲に金属が付着して、その付着厚みが成長する。通電を所定の時間だけ維持した後、通電を停止し、芯線７を取りだすと、芯線７の回りに金属が被覆したもの（これを、電鋳母材５０と呼称する。）が完成する。
図４は、本発明の実施形態に係る一部詳細図その１であり、電鋳母材を示している。
電鋳母材５０は、芯線７と金属被覆５１とで構成される。金属被覆５１は、ほぼ真円の外形を持った長尺材である。芯線７は、金属被覆５１の中心をとおる。裸の芯線７が、金属被覆５１の上端と下端とから露出している。電鋳母材５０の直径は、電鋳処理の時間により決まるが、通常０．０７ｍｍから３．５ｍｍの間である。
【００３８】
（成形工程）
成形工程は、第二電鋳処理工程の前に電鋳母材５０を芯線７の軸芯を中心とした真円度が所定の範囲内に納まる様に研摩または研削する工程である。
図示しないセンタレス加工機、またはＮＣ加工機が、電鋳母材５０の金属被覆５１の外周を研摩または研削し、金属被覆の外形を所定の真円度に収まる様にし、さらに金属被覆の外直径を所定の誤差以内に収まる様にする。
【００３９】
（第二電鋳処理工程）
第二電鋳処理工程は、複数の電鋳母材５０を長手方向を揃えて所定の配置で並べ、複数の電鋳母材５０の周囲に電鋳処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材７０を造る工程である。
保持治具６０を用意する。
保持治具６０は、電鋳母材５０を電解液３２に浸すための治具であり、一対の第一保持プレート６１と一対の第二保持プレート６２と四本の支柱６３と電極プレート６４とから成る。
第一保持プレート６１と第二保持プレート６２と支柱６３とは、非導電性素材（例えば、プラスチック）でできている。
一対の第一保持プレート６１が、上下に所定の間隔を離して配置される。さらに第二保持プレート６２が、第一保持プレート６１に重ねられる。
四本の支柱６３が、それそれ一対の第一保持プレート６１の四隅に配され、上端を上方の第一保持プレート６１に固定し、下端を下方の第一保持プレート６１に固定する。電極プレート６４が、上方の第二保持プレート６２の上に設置される。
芯線７の直径よりも大きな直径の孔が、噴射プラグ１における噴射孔２の配置と同一の配置で、第一保持プレート６１と第二保持プレート６２と電極プレート６４とに設けられる。
【００４０】
電鋳母材５０を保持治具６０にセットする。
電鋳母材５０の上端部から飛び出た芯線７を上方の第一保持プレート６１と上方の第二保持プレート６２と電極プレート６４の孔に通す。
上方の第一保持プレート６１と上方の第二保持プレート６２とを水平方向に互い違いにずらす。芯線７が、上方の第一保持プレート６１の孔と上方の第二保持プレート６２の孔に挟まれて、固定される。電極プレート６４を芯線７に電気的に接続する。
電鋳母材５０の下端部から飛び出た芯線７を下方の第一保持プレート６１と下方の第二保持プレート６２の孔に通す。
下方の第一保持プレート６１と下方の第二保持プレート６２とを水平方向に互い違いにずらす。芯線７が、下方の第一保持プレート６１の孔と下方の第二保持プレート６２の孔に挟まれて、固定される。
【００４１】
コバルト、タングステン、モリブデンの一つまたはそれらの組み合わせたものを、芯線７の周囲に付着する電鋳金属の硬度が所望の程度（例えば、ロックウェルＣ硬度が６０〜６５）になる様に量を調整して、マイナス極に付加するのが好ましい。
また、銅、アルミ、セレン、亜鉛のうちの一つまたはそれらの組み合わせを、電鋳母材５０の表面に塗布するのが好ましい。そのようにすると、電鋳処理中に電鋳母材５０同士の接合が良好になる。
また、アルミ、セレン、亜鉛のうちの一つまたはそれらの組み合わせをマイナス極に付加するのが好ましい。そのようにすると、電鋳処理中に電鋳母材５０同士の接合が良好になる。
また、第二電鋳処理工程の前に、アルミ、銅、亜鉛のうちの一つまたはそれらの組み合わせを添加したＮｉ溶材に、電鋳母材５０を浸すのが好ましい。そのようにすると、電鋳処理中に電鋳母材５０同士の接合が良好になる。
【００４２】
保持治具６０を、電鋳母材５０が電鋳処理槽３１の中の電解液３２に浸かる様に、電鋳処理装置３０にセットする。
電解液３２を撹拌装置３６で撹拌しながら、マイナス電極とプラス電極に直流電極を通電する。撹拌装置３６が電解液に微振動を与えるので、電解液が電鋳母材５０同士の隙間に良好の流れて、電鋳処理中に電鋳母材５０同士の接合が良好になる。
直流電流を通電すると、電鋳母材５０の周囲に金属が付着して、その付着厚みが成長する。通電を所定の時間だけ維持した後、通電を停止すると、電鋳母材５０同士の隙間に金属が付着し、複数の芯線７の回りに金属が被覆した一本の長手材（これを、部品素材７０と呼称する。）が完成する。
図６は、本発明の実施形態に係る一部詳細図その２であり、部品素材７０を示している。
部品素材７０は、複数の芯線７と金属被覆７１とで構成される。金属被覆５１は、ほぼ真円の外形を持った長尺材である。複数の芯線７は、所定の間隔で配置され、金属被覆５１を貫通する。複数の裸の芯線７が、部品素材７０の上端と下端とから露出している。
【００４３】
（切断処理工程）
切断処理工程は、部品素材７０を長手方向に複数に切断して複数の部品素材７０に分割する工程である。
図７は、部品素材７０を長手方向に等間隔に切断し、複数の部品素材７０を製作するところを図示する。
部品素材７０は、高さの低い金属（Ｎｉ）でできた円柱形状であり、中央部に所定の間隔で芯線７が埋まっている。
【００４４】
（噴射プラグ成形工程）
噴射プラグ成形工程は、部品素材７０を成形して噴射プラグ１を製作する工程である。
図８は、切削により所定の寸法と形状に仕上げられた噴射プラグ１を示している。
噴射プラグ１は、所定の寸法と形状の外形を有し、中央部に所定の間隔で並んだ複数の芯線を持つ。
【００４５】
（芯線除去工程）
芯線除去工程は、芯線７を除去する工程である。
芯線除去工程は、噴射プラグ成形工程の後で行なうこが好ましい。
図９は、噴射プラグ１から芯線７を除去する様子が示されている。
芯線除去装置８０を用意する。
芯線除去装置８０は、芯線７を除去する装置であり、高圧液体ノズル８１と高圧液体配管８２と高圧液体バルブ８３と高圧液体供給機（図示せず）とで構成される。
高圧液体バルブ８３を開くと、高圧液体が高圧液体配管８２を通して高圧液体ノズル９１の先端から吹き出す。
高圧液体ノズル８１の先端を噴射プラグ１に埋まった芯線７に突き当てて高圧液体バルブ８３を開く。
高圧液体が、噴射プラグ１にあたり、動圧により芯線７が押し出される。
芯線７を噴射プラグ１から除去すると、１２個の噴射孔２を所定の配置で持った噴射プラグ１が完成する。
通常、噴射プラグ１の厚みは、０．５ｍｍから１００ｍｍのなかの一つになる。また、噴射プラグ１の硬度は、ロックウェルＣ硬度６０から７０程度になる。
【００４６】
次に、本発明の第二の実施形態に係る流体を噴射させる噴射プラグの製造方法を説明する。
図１０は、本発明の第二の実施形態に係る噴射プラグの製造方法における作業図その１である。
噴射プラグの製造方法を、図２に示した噴射プラグを製造する場合を例として、説明する。
【００４７】
噴射プラグの製造方法は、噴射孔２から燃料を噴射させる噴射プラグ１の製造方法であって、電鋳処理工程と切断処理工程と噴射プラグ成形工程と芯線除去工程とから成る。
切断処理工程と噴射プラグ成形工程と芯線除去工程とは、第一の実施形態にかかる噴射プラグ１の製造方法のものと同じなので説明を省略し、電鋳処理工程を説明する。
【００４８】
（電鋳処理工程）
電鋳処理工程は、少なくとも表面が導電性の複数の芯線を長手方向を揃えて所定の配置に並べ、複数の前記芯線の周囲に電鋳処理により金属を付着させて一本の長手材である部品素材を造る工程である。
図１０は、電鋳処理工程での作業の様子を示している。
電鋳処理装置３０と保持治具４０とを用意する。
電鋳処理装置は３０は、第一の実施形態に係る噴射プラグ１の製造方法のものと同じなので説明を省略する。
【００４９】
保持治具６０は、複数の芯線７を電解液３２に浸すための治具であり、一対の第一保持プレート６１と一対の第二保持プレート６２と四本の支柱６３と電極プレート６４とから成る。
第一保持プレート６１と第二保持プレート６２と支柱６３とは、非導電性素材（例えば、プラスチック）でできている。
一対の第一保持プレート６１が、上下に所定の間隔を離して配置される。さらに第二保持プレート６２が、第一保持プレート６１に重ねられる。
四本の支柱６３が、それそれ一対の第一保持プレート６１の四隅に配され、上端を上方の第一保持プレート６１に固定し、下端を下方の第一保持プレート６１に固定する。電極プレート６４が、上方の第二保持プレート６２の上に設置される。
芯線７の直径よりも大きな直径の孔が、噴射プラグ１における噴射孔２の配置と同一の配置で、第一保持プレート６１と第二保持プレート６２と電極プレート６４とに設けられる。
【００５０】
複数の芯線７を保持治具６０にセットする。
芯線７の上端を上方の第一保持プレート６１と上方の第二保持プレート６２と電極プレート６４の孔に通す。
上方の第一保持プレート６１と上方の第二保持プレート６２とを水平方向に互い違いにずらす。芯線７が、上方の第一保持プレート６１の孔と上方の第二保持プレート６２の孔に挟まれて、固定される。電極プレート６４を芯線７に電気的に接続する。
芯線７の下端を下方の第一保持プレート６１と下方の第二保持プレート６２の孔に通す。
下方の第一保持プレート６１と下方の第二保持プレート６２とを水平方向に互い違いにずらす。芯線７が、下方の第一保持プレート６１の孔と下方の第二保持プレート６２の孔に挟まれて、固定される。
【００５１】
芯線７は、少なくとも表面が導電性の線である。例えば、芯線７は、鉄、鋼、ステンレス、タングステン、ニッケル、ニッケル合金のうちの一つの素材ででき、０．１２５ｍｍの直径を持った線材、ピアノ線、鋼線、等である。  
ニッケルメッキまたは銅メッキを、この線材、ピアノ線、鋼線、等の表面に施すのが好ましい。または、モリブデン粉末等をこのピアノ線の表面に塗布するのが好ましい。この様にすると、後述する芯線除去工程において芯線の除去が容易になる。
また、引っ張りバネ（図示しない）により芯線７を引っ張っても良い。
【００５２】
保持治具４０を、芯線７が電鋳処理槽３１の中の電解液３２に浸かる様に、電鋳処理装置３０にセットする。
電解液３２を撹拌装置３６で撹拌しながら、マイナス電極とプラス電極に直流電極を通電する。撹拌装置３６が電解液に微振動を与えるので、電解液が芯線７同士の隙間に良好の流れて、電鋳処理中に芯線７同士の接合が良好になる。
コバルト、タングステン、モリブデンの一つまたはそれらの組み合わせたものを、後述する金属被覆の硬度が所望の程度（例えば、ロックウェルＣ硬度が６０〜６５）になる様に量を調整して、マイナス電極に付加するのが好ましい。
直流電流を通電すると、複数の芯線７の周囲に金属が付着して、その付着厚みが成長する。通電を所定の時間だけ維持した後、通電を停止し、芯線７を取りだすと、複数の芯線７の回りに金属が被覆した一本の長手材（これを、部品素材７０と呼称する。）が完成する。
以下、第一の実施形態にかかる噴射プラグの製造方法で説明したのと同じ工程を経て、噴射プラグ１を完成させる。
【００５３】
上述の実施形態の噴射プラグの製造方法を用いれば、適正な芯線を用意し、適正な配置にして、電鋳処理により芯線の周囲に金属を付着させることで、適正な形状の寸法の噴射孔が適正に配置された噴射プラグを製作できる。
また、電鋳処理工程を第一電鋳処理工程と第二電鋳処理工程に分けて、第一電鋳処理工程で製作した複数の電鋳母材の回りに、第二電鋳処理工程でさらに金属を付着させるので、部品素材の製作が早くなる。
また、第一電鋳処理工程のあと、電鋳母材の真円度を向上させた後、第二電鋳処理工程で電鋳母材にさらに金属を付着させるので、部品素材の寸法精度が向上する。
また、部品素材を長手方向に複数に分割した部品素材とするので、噴射プラグの製作速度が向上する。
また、芯線を高圧水流の動圧により押し出して除去するので、除去工程が簡単であり、できた噴射孔の形状精度が向上する。
また、できた噴射プラグを燃料噴射弁に組み込み使用するので、燃料噴射弁から燃焼室に噴射される燃料粒子の形状と寸法が揃い、燃焼室での燃焼が安定し、効率良い燃焼が促進される。
また、噴射プラグの材質を適当に選択でき、硬度を管理できるので、耐久性と信頼性の高い燃料噴射弁を提供できる。
また、この噴射プラグをエンジンに取り付けると、燃焼室内での燃料の燃焼が良好になり、排ガス中の黒鉛が減少し、燃費が向上し、騒音や振動が低減し、出力が向上することが期待される。
【００５４】
本発明は以上に述べた実施形態に限られるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で各種の変更が可能である。
芯線は、金属のピアノ線であるとして説明したがこれに限定されず、例えば、プラスチック線に導電性被覆をしたものでもよい。
また、芯線の除去を高圧水流でおこなうとして説明したがこれに限定されず、芯線の材質によっては、加熱や薬品によって除去してもよい。
また、第一電鋳処理工程において、一本の芯線の回りに金属を被覆させて電鋳母材をつるとして説明したがこれに限定されず、例えば、複数の芯線のまわりいに金属を付着させて電鋳母材を製作してもよい。
また、芯線の断面形状を円形であるとして説明したがこれに限定されず、円以外の形状（楕円形、長方形、Ｌ形、四角形、三角形、十字形、その他の異形形）でもよい。
また、工程の順番を説明したがこれに限定されず、例えば、芯線除去工程を噴射プラグ製作工程の前に行なっても良い。
また、エンジン用の燃料噴射弁に組み込む噴射プラグを例に説明したがこれに限定されず、例えば、プラント等の燃焼室に液体を噴射するための噴射プラグでもよい。
また、噴射プラグを用いるエンジンはジーゼルエンジンに限定されず、例えば、ガソリンエンジン、レシプロエンジン、ロータリーエンジン、ジェットエンジンでもよい。
また、近年検討が進められている燃料と水とを乳化状態で混同した水エマルジョン燃料を用いたエンジンの燃料噴射弁に用いてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明の実施形態に係るエンジンの概念図である。
【図２】本発明の実施形態に係る噴射プラグの平面図と断面図とである。
【図３】本発明の第一の実施形態に係る製造方法の作業図その１である。
【図４】本発明の実施形態に係る一部詳細図その１である。
【図５】本発明の第一の実施形態に係る製造方法の作業図その２である。
【図６】本発明の実施形態に係る一部詳細図その２である。
【図７】本発明の第一の実施形態に係る製造方法の作業図その３である。
【図８】本発明の実施形態に係る一部詳細図その３である。
【図９】本発明の第一の実施形態に係る製造方法の作業図その４である。
【図１０】本発明の第二の実施形態に係る製造方法の作業図その１である。
【符号の説明】
【００５６】
１    噴射プラグ
２    噴射孔
３    エンジン
４    噴射霧
５    ピストン
６    クランク軸
７    芯線
２０    燃料噴射弁
２１    燃料噴射弁本体
２２    弁
２３    電気信号
２４    高圧燃料
３０    電鋳処理装置
３１    電鋳処理槽
３２    電解液
３３    プラス電極
３４    マイナス電極
３５    電極
３６    撹拌装置
４０    保持治具
４１    保持プレート
４２    支柱
４３    引っ張りバネ
４４    クリップ
５０    電鋳母材
５１    金属被覆
６０    保持治具
６１    第一保持プレート
６２    第二保持プレート
６３    支柱
６４    電極プレート
７０    部品素材
７１    金属被覆
８０    芯線除去装置
８１    高圧液体ノズル
８２    高圧液体配管
８３    高圧液体バルブ
【図１】
2005098139.tif 000003
【図２】
2005098139.tif 000004
【図３】
2005098139.tif 000005
【図４】
2005098139.tif 000006
【図５】
2005098139.tif 000007
【図６】
2005098139.tif 000008
【図７】
2005098139.tif 000009
【図８】
2005098139.tif 000010
【図９】
2005098139.tif 000011
【図１０】
2005098139.tif 000012