(57)【要約】  【課題】  乾燥性がすぐれ、意匠性が高い浴室用洗場床等に好適な成形品を提供する。  【解決手段】  一方の成形型に、順に、（ａ）表面に微細な凹凸模様のあるフィルムのその模様がある面に半硬化状態の繊維強化熱硬化性樹脂を配してなる表面加工用シートを上記フィルムが上記成形型側になるように、（ｂ）さらに、半硬化状態の成形材料を積層して圧縮成型後、上記フィルムを剥離して得られる表面に微細な凹凸を有する成形品であって、その微細な凹凸を有する表面が、連続的に水の凝集現象を防ぎ、水膜を形成するための親水性を示す成形品。その微細な凹凸を有する表面が、レーザ顕微鏡で横縦（Ｘ−Ｙ）方向の分解能を０．０３６４μｍ、高さ（Ｚ）方向の分解能を０．０５μｍに設定し、測定長が５μｍで、任意に選んだ５箇所以上測定したときに、算術平均粗さＲａの平均値が０．５μｍ以上である好ましい。  【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方の成形型に、順に、（ａ）表面に微細な凹凸模様のあるフィルムのその模様がある面に半硬化状態の繊維強化熱硬化性樹脂を配してなる表面加工用シートを上記フィルムが上記成形型側になるように、（ｂ）さらに、半硬化状態の成形材料を積層して圧縮成型後、上記フィルムを剥離して得られる表面に微細な凹凸を有する成形品であって、その微細な凹凸を有する表面が、連続的に水の凝集現象を防ぎ、水膜を形成するための親水性を示す成形品。
【請求項２】
その微細な凹凸を有する表面が、レーザ顕微鏡で横縦（Ｘ−Ｙ）方向の分解能を０．０３６４μｍ、高さ（Ｚ）方向の分解能を０．０５μｍに設定し、測定長が５μｍで、任意に選んだ５箇所以上測定したときに、算術平均粗さＲａの平均値が０．５μｍ以上である請求項１記載の成形品。
【請求項３】
その微細な凹凸を有する表面の微細な凹凸が、レーザ顕微鏡で、横縦（Ｘ−Ｙ）方向の分解能を０．０３６４μｍ、高さ（Ｚ）方向の分解能を０．０５μｍに設定し、測定長が５μｍで、任意に選んだ５箇所以上測定したときに、最大高さＲｙの平均値が４μｍ以上である請求項１又は２記載の成形品。
【請求項４】
その微細な凹凸を有する表面の微細な凹凸が、レーザ顕微鏡で、横縦（Ｘ−Ｙ）方向の分解能を０．０３６４μｍ、高さ（Ｚ）方向の分解能を０．０５μｍに設定し、測定長が５μｍで、任意に選んだ５箇所以上測定したときに、凹凸の平均間隔Ｓｍと最大高さＲｙとの比Ｓｍ／Ｒｙの平均値が０．４以下である請求項１〜３のいずれかに記載の成形品。
【請求項５】
表面加工用シートが、表面加飾用シートである請求項１〜４のいずれかに記載の成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、浴室洗場床（二重構造の浴室床の場合は、上床）、浴槽（浴槽の底面及び上縁面）、浴室カウンタ（浴室カウンタの天板）、浴室天井などの浴室用成形品のほか、洗面台、流し台等の水廻り成形品に好適な表面が親水性を示す成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、美感（意匠性）を高めるために、表面に印刷（絵柄）模様を付ける方法及びその方法で得られるＦＲＰ成形品は知られている（特許文献１参照）。
【０００３】
また、浴室用床の排水性及び乾燥性を向上させるために、水に対する接触角が２０度以下となるように、浴室用床に、例えばホーニング処理、サンドブラスト処理、サンディング処理等の表面処理（エンボス処理）を施すことが有効であることは、知られている（特許文献２参照）。
【０００４】
また、浴室用床の表面の滑り止めと排水性・乾燥性とを向上させるため、表面に（滑り止め用）凸部と、これら凸部を囲むようにして、水が途切れないような深くて細い（排水口に連続する）溝とを設け、その溝に捕捉された水をしばらく保持することで少しずつ排水させ、浴室用床の表面を結局は早く乾かすことができる浴室用床パネルも開発されている（特許文献３参照）。
【０００５】
【特許文献１】特開平６−１３４７８４号公報
【特許文献２】特開２００１−９０１３７号公報
【特許文献３】特開２００２‐５４２９５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、上記特許文献３に開示されている浴室用床パネルは、溝を巧みに利用して排水性及び乾燥性が良好で優れた浴室用床パネルであるが、そのためには金型の設計が必要であること、表面に絵柄模様を付与しにくく、変化に富んだ浴室用床パネルを種々製作することは難しい。したがって、利用者（消費者）の多様な好みには応えにくい面がある。
【０００７】
本発明の課題は、特許文献３に記載されるの浴室用床パネルとは異なる原理によって乾燥性がすぐれる浴室用洗場床等に好適な成形品を提供することにある。また、本発明の課題は、表面に絵柄模様を付与するとともにエンボス模様（微細凹凸模様、梨地模様などともいう）を付与し、したがって、意匠性が高い成形品を提供することにある。さらに、本発明の課題は、このような成形品であって製造が簡易な成形品を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、次のものに関する。
１．  一方の成形型に、順に、（ａ）表面に微細凹凸模様のあるフィルムのその模様がある面に半硬化状態の繊維強化熱硬化性樹脂を配してなる表面加工用シートを上記フィルムが上記成形型側になるように、（ｂ）さらに、半硬化状態の成形材料を積層して圧縮成型後、上記フィルムを剥離して得られる表面に微細な凹凸を有する成形品であって、その微細な凹凸を有する表面が、連続的に水の凝集現象を防ぎ、水膜を形成するための親水性を示す成形品。
２．  その微細な凹凸を有する表面が、レーザ顕微鏡で横縦（Ｘ−Ｙ）方向の分解能を０．０３６４μｍ、高さ（Ｚ）方向の分解能を０．０５μｍに設定し、測定長が５μｍで、任意に選んだ５箇所以上測定したときに、算術平均粗さＲａの平均値が０．５μｍ以上である項１記載の成形品。
３．  その微細な凹凸を有する表面の微細な凹凸が、レーザ顕微鏡で、横縦（Ｘ−Ｙ）方向の分解能を０．０３６４μｍ、高さ（Ｚ）方向の分解能を０．０５μｍに設定し、測定長が５μｍで、任意に選んだ５箇所以上測定したときに、最大高さＲｙの平均値が４μｍ以上である項１又は２記載の成形品。
４．  その微細な凹凸を有する表面の微細な凹凸が、レーザ顕微鏡で、横縦（Ｘ−Ｙ）方向の分解能を０．０３６４μｍ、高さ（Ｚ）方向の分解能を０．０５μｍに設定し、測定長が５μｍで、任意に選んだ５箇所以上測定したときに、凹凸の平均間隔Ｓｍと最大高さＲｙとの比Ｓｍ／Ｒｙの平均値が０．４以下である項１〜３のいずれかに記載の成形品。
５．  表面加工用シートが、表面加飾用シートである項１〜４のいずれかに記載の成形品。
【発明の効果】
【０００９】
（１）本発明に係る成形品の表面は、乾燥性に優れる。
（２）本発明に係る成形品は、その成形品の表面状態を表面加工用シートによって決定することが出来るため、表面模様を適宜に変えることができ、意匠性に富むようにすることができる。
（３）本発明に係る成形品は、上記の通りその成形品の表面状態を表面加工用シートによって決定することが出来るため、その調整は簡易である。
（４）本発明に係る成形品は、水廻り成形品、例えば、浴室洗場床（二重構造の浴室床の場合は、上床）、浴槽（浴槽の底面及び上縁面）、浴室カウンタ（浴室カウンタの天板）、浴室天井、洗面台、流し台などへの使用に特に好適である。
【００１０】
本発明に係る成形品では、透明もしくは半透明の熱硬化性樹脂を含む織布又は不織布の層の奥に模様層があり、その模様層の奥にはＢＭＣやＳＭＣのバック層があるので、模様又は絵柄が鮮明であり、また深み感もある。
また、本発明に係る成形品をその水廻りに利用すると、（最外層の）表面の微細凹凸模様により、水に対する接触角が小さくなり、したがって、水の広がる傾向が強くなる。適当な排水勾配があれば、成形品の水平面部に残った湯水は排水勾配に沿って下方へ移動し、排水される。その結果、表面が平滑な成形品に比べて、排水性・乾燥性が格段によくなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明における表面加工用シートは、表面に微細凹凸模様のあるフィルムのその模様がある面に半硬化状態の繊維強化熱硬化性樹脂層を配してなるものであり、その繊維強化熱硬化性樹脂層に加飾模様が、形成されていてもよく、意匠性を高めるためにはそれが好ましい。加飾模様は、繊維強化熱硬化性樹脂層に転写フィルムを積層した後、そのフィルムを剥離することにより、転写フィルムに形成されていた加飾模様を繊維強化樹脂層に転写することにより形成することができる。
【００１２】
表面に微細凹凸模様のあるフィルムとしては、表面加工用シートの製造及び本発明に係る成形品の製造に際し、それらの作業温度に耐えることができる耐熱性を有し、かつ、硬化後の熱硬化性樹脂から、容易に剥がすことのできる剥離性を有するほか、用いる熱硬化性樹脂４に不溶なフィルムとする。通常は、ポリエステル樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ナイロン樹脂、フッ素樹脂等のプラスチックフィルム、或いはアルミニウム箔等の金属箔を単体または他のフィルムと貼り合わせたもの、又は紙やプラスチックフィルムの表面に離型性のある樹脂を塗布したものが使用できる。片面か両面に（好ましくは、片面に）サンドブラストやエッチング等のエンボス処理により微細凹凸を付与し、使用する。なお、フィルムの厚さはハンドリング性確保や成形品の製造時の加圧時にも凹凸形状を保持するため、また、成形品製造のための成型後に表面に微細凹凸模様のあるフィルムを剥離の際に生じる見切部分の段差（フィルム剥離後、フィルムのあった厚み分だけＳＭＣとの間に段差ができる）を低減するために２５〜５００μｍ程度であることが好ましい。
【００１３】
繊維強化熱硬化樹脂層に用いる繊維性基材としては、用いる熱硬化性樹脂との相性がよく、また成形温度における耐熱性を有する素材、さらに加飾模様を施すときは、絵柄を透視できるものを使用する。このような繊維性基材としては、ガラス繊維等の無機繊維、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、紙類などの有機繊維も使えるが、好ましいものはガラス繊維である。また、得られた表面加飾用シートが簡単に破損したり変形したりしないものが好ましく、好ましくは織布や不織布である。
【００１４】
上記繊維性基材に含浸させる熱硬化性樹脂としては、不飽和ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂等が使用でき、好ましくは不飽和ポリエステル樹脂である。用いる熱硬化性樹脂の種類により、適宜、硬化剤等も用いる。不飽和ポリエステル樹脂及びその硬化剤は、下記ＳＭＣの説明におけるものが使用できる。
【００１５】
繊維強化性熱硬化性樹脂層の厚みは、強度保持並びに転写フィルムの基材フィルム６を剥離しやすくするため、１０〜５００μｍであることが好ましく、更に２００〜４００μｍ好ましい。
【００１６】
加飾模様の形成に用いる転写フィルムは、基材フィルム６に、花柄、抽象柄、半透明単色柄等のインキが付いているもので、そのインキは不飽和ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、硝化綿（ニトロセルロース系）樹脂等に顔料や染料を混合したものである。これらのうち、厚さ５０μｍのポリエステルフィルムに、（イソフタル酸系不飽和ポリエステル樹脂に相溶性のある）インキで片面を模様付けしたポリエステルフィルム（ＦＲＰ転写紙）は大日本印刷（株）から入手できる。
【００１７】
表面加工用シートは次の工程（１）〜（４）を含む製造方法により製造することができる。以下、図１を参照して説明する。
（１）台１上に乗せた表面に微細凹凸模様のあるフィルム２の微細凹凸模様のある面上に、順に繊維性基材３を配し、熱硬化性樹脂４を配する工程、
（２）さらに、基材フィルム又は片面を絵柄で模様５を付けした転写フィルム６を配する工程、
（３）基材フィルム又は転写フィルム６の上から含浸ロール７を押圧し、回転移動させる工程（このとき、含浸ロール７を移動することなく、上記（１）の工程で得た積層物を台１に乗せて移動させてもよい、この工程によりする脱泡するとともに繊維基材に熱硬化性樹脂が充分に含浸され、繊維強化熱硬化性樹脂層が形成されると共に上下のフィルムを繊維強化熱硬化性樹脂層８に充分密着させる。図１（ａ）に示す状態）
（４）前記熱硬化性樹脂を硬化もしくは半硬化させる工程、
以上の工程により表面加工用シート（図１（ｂ）で示される）が得られる。
なお、得られた表面加工用シートは適宜所定の寸法に切断して使用される。また、（２）と（３）の工程は同時に行うことが好ましい。表面加工用シートは、基材フィルム又は転写フィルム中の基材フィルムを剥がして使用される。これらの基材フィルムの剥離は使用直前に行えばよい。転写フィルムの基材フィルムを剥離することにより、絵柄模様が残り、繊維強化熱硬化性樹脂層に加飾模様が形成される。
【００１８】
また、加飾模様を繊維強化熱硬化性樹脂層に形成するのに、転写フィルムを用いない方法としては、前記の表面加工用シートにおいて、基材フィルムを剥離した後、繊維強化熱硬化性樹脂層にインキをスプレーガンによる吹き付け、刷毛塗り、ロールコータ、カーテンコータ、注型等することにより模様（絵柄）層を形成する方法がある。
【００１９】
本発明に係る成形品は、次の工程（１１）〜（１５）を含む製造方法により製造することができる。図２及び図３を参照して説明する。
（１１）一方の成形型９に、上記の表面加工用シート１０（基材シート又は転写シートの基材シートを剥離したもの）を加飾模様層を上にして上記の成形型９に載置する工程、
（１２）半硬化状態の熱硬化性樹脂成形材料（バルクモールディングコンパウンド（ＢＭＣ）、シートモールディングコンパウンド（ＳＭＣ）など）１１を載置する工程、
（１３）他方の成形型１２を締め、加圧・加熱して熱硬化性樹脂成形材料を硬化させる工程、
（１４）得られた一体化物（硬化物）（図３（ａ））を型から取り出す工程、
（１５）取り出した一体化物（硬化物）から表面に微細凹凸模様のあるフィルム２を剥離する工程。（図３（ｂ））。これにより最後の成形品１３（図３（ｃ））が得られる。
【００２０】
本発明におけるシートモールディングコンパウンド（ＳＭＣ）は、不飽和ポリエステル樹脂、重合性単量体、低収縮剤、硬化剤、増粘剤及び繊維強化材を配合してなる繊維強化成形材料であって、シート状に形成してなるものである。
【００２１】
本発明における不飽和ポリエステル樹脂は、α，β−不飽和多塩基酸又はその無水物を必須成分として含む多塩基酸成分と多価アルコールを反応させて得られる。
本発明において、不飽和ポリエステル樹脂の合成原料であるα，β−不飽和多塩基酸又はその無水物としては、例えば、α，β−不飽和二塩基酸又はその無水物、例えば、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸、無水マレイン酸、これらの無水物などが挙げられる。これらは、２種以上併用してもよい。
多塩基酸成分としては、不飽和基の濃度を調節すること、可撓性、耐熱性などの特性を付与するために、α，β−不飽和多塩基酸又はその無水物のほか、飽和多塩基酸又はその無水物を併用するのが好ましい。このとき、α，β−不飽和多塩基酸又はその無水物としては、多塩基酸成分のうち、４０モル％以上とするのが好ましい。α，β−不飽和多塩基酸又はその無水物が４０モル％より少なくなると得られる成形品の強度が漸次低下する傾向を示す。このことから、α，β−不飽和多塩基酸又はその無水物が、４５〜８０モル％であるのがより好ましく、５０〜７０モル％であることが特に好ましい。
【００２２】
併用される飽和多塩基酸又はその無水物としては、フタル酸、無水フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、テトラヒドロフタル酸、テトラヒドロ無水フタル酸、３，６−エンドメチレンテトラヒドロ無水フタル酸、ヘキサヒドロフタル酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸、グルタル酸、アジピン酸、セバチン酸、トリメリット酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ダイマー酸、こはく酸、アゼライン酸、ロジン−マレイン酸付加物などが挙げられる。これらは、２種以上を併用してもよい。
【００２３】
不飽和ポリエステル樹脂のもう一つの合成原料である多価アルコールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジオール、水素添加ビスフェノールＡ等の二価アルコール、グリセリン、トリメチロールプロパン等の三価アルコール、ペンタエリスリトール等の四価アルコールなどが挙げられる。これらは、２種以上を併用してもよい。
【００２４】
多塩基酸成分と多価アルコールとは、当量比で、多塩基酸成分を１とするとき、多価アルコールを１〜１．３の範囲で使用することが好ましく、１．０３〜１．０５の範囲で使用することがより好ましい。多価アルコールが少なくなると、得られる不飽和ポリエステル樹脂の分子量が小さくなる傾向にあり、多くなると酸価が小さくなって増粘剤による増粘の進行が遅くなる傾向がある。
【００２５】
不飽和ポリエステル樹脂の製造方法としては、従来から公知の方法によることができる。例えば、多塩基酸成分、多価アルコール成分とを縮合反応させ、両成分が反応するときに生じる縮合水を系外に除きながら進められる。縮合水を系外に除去することは、好ましくは不活性気体を通じることによる自然留出又は減圧留出によって行われる。縮合水の留出を促進するため、トルエン、キシレンなどの溶剤を共沸成分として系中に添加することもできる。反応の進行は、一般に反応により生成する留出分量の測定、末端の官能基の定量、反応系の粘度の測定などにより知ることができる。
反応の温度は１５０℃以上とすることが好ましく、また酸化による副反応を防止するためにチッ素、二酸化炭素などの不活性気体を通気しながら反応させることが好ましい。
このことから、反応装置としては、ガラス、ステンレス製等のものが選ばれ、撹拌装置、水とアルコール成分の共沸によるアルコール成分の留出を防ぐための分留装置、反応系の温度を高める加熱装置、この加熱装置の温度制御装置、チッ素など不活性気体の吹込み装置等を備えた反応装置を用いるのが好ましい。
【００２６】
不飽和ポリエステルの数平均分子量は２５００〜４５００であることが好ましい。分子量が２５００よりも低いと増粘剤を適量添加しても増粘が上がらず樹脂組成物とした場合に柔らかく作業性が悪化するなどの問題が発生する。分子量が４５００よりも大きいと粘度が高くガラス繊維の含浸不良をおこし成形した場合表面光沢性が低下する。
【００２７】
本発明に用いられる重合性単量体としては、例えば、スチレン、クロルスチレン、ジビニルベンゼン、ターシャリブチルスチレン、臭化スチレン等のスチレン誘導体、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル等のメタクリル酸又はアクリル酸のアルキルエステル、β−ヒドロキシメタクリル酸エチル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル等のメタクリル酸又はアクリル酸のヒドロキシアルキルエステル、ジアリルフタレート、アクリルアミド、フェニルマレイミドなどがあげられる。また、エチレングリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、トリメチールプロパントリメタクリレートなどの多官能のメタクリル酸又はアクリル酸のエステル類を用いることもできる。
【００２８】
不飽和ポリエステル樹脂と重合性単量体とを配合し、必要により重合禁止剤などを加えて不飽和ポリエステル樹脂組成物とされる。
このときの不飽和ポリエステル樹脂と重合性単量体との配合割合は、両者の合計量を１００重量部とするとき、不飽和ポリエステル樹脂が２５〜８０重量部、重合性単量体が７５〜２０重量部とするのが好ましい。２５重量部未満であると不飽和ポリエステル樹脂組成物の粘度が低すぎてシート状に塗布しにくく、また、沈降等のため他の成分と均一に混合しにくくなり、さらに、得られる繊維強化成形材料を成形しても硬化収縮率が大きく、成形品に割れ、クラック等が生じる場合がある。不飽和ポリエステル樹脂が８０重量部を超えると、粘度が高すぎて塗布したり、他の成分と混合しにくくなる場合がある。このことから、不飽和ポリエステル樹脂が４０〜６５重量部、重合性単量体が６０〜３５重量部とするのがより好ましい。
重合禁止剤としては、ｐ−ベンゾキノン、ナフトキノン、トルキノン、ハイドロキノン、モノ−ｔ−ブチルハイドロキノン、ジブチルヒドロキシトルエン等が挙げられる。重合禁止剤は、前記不飽和ポリエステル樹脂と重合性単量体との総量に対して０．５重量％以下で使用されることが好ましい。硬化剤を配合したときは、貯蔵安定性のため、０．０５重量％以上含有させることが好ましい。
【００２９】
本発明で用いられる低収縮剤としては、ポリメタクリル酸メチル、ポリスチレン、ポリカプロラクトン、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ブタジエンゴムなどの熱可塑性樹脂が用いられる。使用量は、成形品の収縮率や表面平滑性、表面光沢を考慮して決定され、特に制限はない。低収縮剤は、前記不飽和ポリエステル樹脂と重合性単量体との総量に対して２０〜５０重量％の範囲で使用されることが好ましい。
【００３０】
本発明で用いられる硬化剤としては、ケトンパーオキサイド類、パーオキシジカーボネート類、ハイドロパーオキサイド類、ジアシルパーオキサイド類、パーオキシケタール類、ジアルキルパーオキサイド類、パーオキシエステル類、アルキルパーエステル類などが挙げられる。硬化剤の量は、成形サイクルのみではなく材料の保存性、色ムラ等の面に影響があるため、それぞれに応じて決定される。材料の保存性、成形サイクルの面から前記不飽和ポリエステル樹脂及び重合性単量体の総量に対して０．５〜５重量％が好ましく、より好ましくは１〜３重量％である。
【００３１】
増粘剤としては、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、酸化カリウム、水酸化カリウム等が用いられるが、一般的には酸化マグネシウムが用いられる。増粘剤の量は、成形材の作業性に応じて決定されるが、前記不飽和ポリエステル樹脂及び重合性単量体の総量に対して、０．５〜５重量％が好ましく、より好ましくは０．７〜２重量％である。増粘剤が少なすぎると樹脂組成物の粘度が上昇しない場合がある。また増粘剤が多すぎると粘度が上昇し過ぎて制御できなくなる場合がある。
【００３２】
前記の不飽和ポリエステル樹脂組成物には、さらに、適宜、無機充填材、離型剤、安定剤、着色剤等が配合される。
【００３３】
無機充填材としては、珪砂、炭酸カルシウム、タルク、クレー等が挙げられる。無機充填材の配合量は、不飽和ポリエステル樹脂、重合性単量体及び低収縮剤との混合物１００質量部に対して、１００〜２００質量部であることが好ましい。
【００３４】
離型剤としては、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等が使用される。離型剤の量は、前記不飽和ポリエステル樹脂及び重合性単量体の総量に対して、１〜１０重量％が好ましく、より好ましくは２〜４重量％である。離型剤の量が少なすぎると１重量部未満では成形品が型に付き、脱型しづらく、また成形品にクラック等が入る場合がある。また、離型剤が多すぎると成形品強度が低下する傾向にある。
【００３５】
繊維補強材としては、ガラス繊維、カーボネート繊維、アラミド繊維、ポリビニルアルコール系繊維などを用いることができ、一般的にはガラス繊維が用いられる。これらの繊維補強材は、連続繊維、織布、不織布等の形状で用いられるが、ロービング状のものを適当な長さ（例えば、２０〜３０ｍｍ）に切断したものを用いることが好ましい。
ＳＭＣを作製するにあたり、繊維補強材の使用量は、要求される強度により異なるが、前記不飽和ポリエステル樹脂及び重合性単量体の総量に対して１５〜４２重量％の範囲であることが好ましい。繊維補強材の含有率が１５質量％未満であると、成形品としての強度が低下してしまい、また、４２質量％を越えると、コンパウンドが繊維補強材へ十分に含浸しなくなり、逆に成形品としての強度が低下するおそれがある。
【００３６】
本発明におけるシートモールディングコンパウンド（ＢＭＣ）は、不飽和ポリエステル樹脂、重合性単量体、低収縮剤、硬化剤、増粘剤及び繊維強化材を配合してなる繊維強化成形材料であって、バルク状に形成してなるものである。
【００３７】
ＳＭＣ又はＢＭＣは、通常のＳＭＣ製造装置又はＢＭＣ製造装置を用いて製造することができる。
ＳＭＣの場合、前記不飽和ポリエステル樹脂組成物を、離型フィルム上に均一の厚さとなるように塗布し、この上に所定の長さにカットされたガラス繊維等の繊維補強材を均一に散布し、さらにこの上に不飽和ポリエステル樹脂組成物を塗布した他のフィルムを、散布した繊維補強材が不飽和ポリエステル樹脂組成物で挾まれるるようにして重ね合わせ、これをロールに巻き取り、必要に応じて熟成等を行ってシート状成形材料とすることができる。増粘剤を配合した場合には室温〜６０℃の温度に加熱して熟成することが好ましい。
離型フィルムとしては、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム等を用いることができる。
ＢＭＣの場合、前記したＳＭＣの場合における不飽和ポリエステル樹脂組成物に繊維補強材が混合されるが、これらに使用される成分の混合順序については特に制限はない。
【００３８】
ＳＭＣの粘度は、４０℃において１，０００〜１８，０００Ｐａ・ｓとなるように調整されるのが好ましい。粘度が低すぎると、成形品表面にスカミングが発生し易く、また粘度が高すぎると型締め時間が長くなって成形サイクルが長くなる傾向を示す。繊維強化成形材料の粘度は、４０℃において１，５００Ｐａ・ｓ〜１５，０００Ｐａ・ｓとなるように調整されるのがより好ましく、３，５００〜１２，０００Ｐａ・ｓとなるように調整されるのが特に好ましい。ただし、繊維強化成形材料の最適の粘度は、成形品によって決定される。また、繊維強化成形材料の粘度は増粘剤の配合量や熟成条件によって調整することができる。
【００３９】
なお、ここで、表面加飾用シート８中の熱硬化性樹脂が完全にあるいはほぼ完全に硬化済みである場合は、熱表面加飾用シート８を用いる代わりに、表面加飾用シート８から予めエンボス模様付きフィルム２を剥がし去った後のシート（加飾用シート）を用いて、上記工程（１１）〜（１３）を行なうこともできる。
【００４０】
成形品の表面は、その微細な凹凸を有する表面が、連続的に水の凝集現象を防ぎ、水膜を形成するための親水性を示すように調整される。ここで親水性とは、１００ｍｍ高さより０．４ｇの水滴を落下させた際に、液滴が凝集せず、落下時のまま広がった状態で残る状態を言う。または、□１００の当該板を水へ浸漬させ、４５度の角度で２００ｍｍ／ｓの速度で引き上げた時、少なくとも５秒間は成形品表面が全面または半分以上水膜で覆われている状態を言う。または、霧吹きで約５０ｍｍの距離より水平に水を吹き付けた際、水滴が凝集せず、連続的につながっている状態をいう。防水パンのように大きな測定物は、小片に切断して測定すればよい。
【００４１】
この親水性の表面は（微細な凹凸を有する表面）は、レーザ顕微鏡で横縦（Ｘ−Ｙ）方向の分解能を０．０３６４μｍ、高さ（Ｚ）方向の分解能を０．０５μｍに設定し、測定長が５μｍで、任意に選んだ５箇所以上測定したときに、（ａ）算術平均粗さＲａの平均値が０．５μｍ以上であるように、（ｂ）最大高さＲｙの平均値が４μｍ以上であるように、又は（ｃ）凹凸の平均間隔Ｓｍと最大高さＲｙとの比Ｓｍ／Ｒｙの平均値が０．４以下であるように調整されることが好ましい。
算術平均粗さＲａの平均値の上限は５μｍであることが好ましい。特に上限に制限はないが、算術平均粗さＲａの平均値が５μｍを超える表面をつくるのが困難になる傾向がある。
最大高さＲｙの平均値の上限は５０μｍであることが好ましい。特に上限に制限はないが、最大高さＲｙの平均値が５０μｍを超える表面をつくるのが困難になる傾向がある。
比Ｓｍ／Ｒｙの平均値の下限は０．０１であることが好ましい。特に下限に制限はないが、比Ｓｍ／Ｒｙの平均値が０．０１未満の表面をつくるのが困難になる傾向がある。
【００４２】
このような親水性の調整は、ベースフィルムとして、レーザ顕微鏡で横縦（Ｘ−Ｙ）方向の分解能を０．０３６４μｍ、高さ（Ｚ）方向の分解能を０．０５μｍに設定し、測定長が５μｍで、任意に選んだ５箇所以上測定したときに、（ａ）算術平均粗さＲａの平均値が０．６μｍ以上であるように、（ｂ）最大高さＲｙの平均値が５μｍ以上であるように、又は（ｃ）凹凸の平均間隔Ｓｍと最大高さＲｙとの比Ｓｍ／Ｒｙの平均値が０．３以下であるマットを選択することにより行うことができる。
【実施例１】
【００４３】
（ｉ）表面加飾用シート（表面加工用シート）の作製
表面加飾用シートの平面性確保とハミ出し樹脂を受けるために、台１の上に、片面に微細な凹凸を有する厚さ７５μｍのポリエステルフィルム（帝人製ＰＳ−７５）２を、その微細な凹凸を上側にして載置して、その上に、繊維性基材として目付量３０ｇ／ｍ２のガラス繊維不織布（日本バイリーン製、ＥＰＬ４０３０）３を重ね、この上に、透明な未硬化のイソフタル酸系不飽和ポリエステル樹脂（日立化成工業（株）製、ＰＳ−３７１７）と硬化剤パーロイルＴＣＰ（日本油脂（株）製、ビスパーオキシジカーボネートが主成分）４との前者：後者が重量比１００：１の混合物（熱硬化性樹脂）を１ｍ２当たり５００ｇ載置した。さらにその上に、予め用意した転写フィルム（上記イソフタル酸系不飽和ポリエステル樹脂に相溶性のあるインキ（絵柄）５で片面を模様付けした厚さ５０μｍのポリエステルフィルム（大日本印刷製、ＦＲＰ転写紙）６その上から含浸ローラ７により荷重をかけながら、樹脂を膜厚約０．３ｍｍに均一に延伸・脱泡して繊維性基材に含浸した。このとき、形成される繊維強化熱硬化性樹脂層８の厚さが膜厚約０．３ｍｍになるように調整した。次いで、６０℃に保持した硬化炉内にて３０分間加熱して、表面加飾用シートをえた。表面加飾用シートは台から取り出し、適当な寸法（１５０ｍｍ×２５０ｍｍ）に切断し、ポリエステルフィルム６を剥がして、加飾模様層を露出させて使用に供した。
【００４４】
（ｉｉ）成形体の作製
上記寸法（１５０ｍｍ×２５０ｍｍ）に切断し、加飾模様層を露出させた表面加飾用シート１０を、加飾模様層を上にして、表面用型９の上に載置し、続いて半硬化状態のＳＭＣ（シートモールディングコンパウンド）１１を重ね、裏面用型１２を締めて加圧（１００ｋｇ／ｃｍ２）及び加熱（表面用型：１４５℃、裏面用型：１５０℃）した。硬化が完了した後成型物を型から取り出した後、表面型側のエンボスフィルム２を剥がすと、表面に微細な凹凸とともに絵柄模様もある試験板（１５０ｍｍ×２５０ｍｍ×７ｍｍ（厚み））１３を得た。
【００４５】
（ｉｉｉ）Ｒａ、Ｒｙ及びＳｍの測定に必要なレーザ顕微鏡としては、（株）キーエンス製ＶＫ−８５００シリーズ）を用いた。
【００４６】
（ｉｖ）本実施例により得られる表面に微細な凹凸のある試験板は、レーザ顕微鏡で横縦（Ｘ−Ｙ）方向の分解能を０．０３６４μｍ、高さ（Ｚ）方向の分解能を０．０５μｍに設定し、測定長が５μｍで、任意に選んだ５箇所以上測定したときに、（ａ）算術平均粗さＲａの平均値が０．７９９μｍ、（ｂ）最大高さＲｙの平均値が５．３６３μｍ、（ｃ）凹凸の平均間隔Ｓｍと最大高さＲｙとの比Ｓｍ／Ｒｙの平均値が０．１４４である。
【００４７】
（ｖ）成形品の排水性・乾燥性の評価
試験板の排水性・乾燥性を評価する試験方法は、次の通り。
＜排水性・乾燥性の試験方法＞試験板の加飾面を上にして、１／５０の勾配で傾斜させ、これに水道水を掛け、その後の排水性・乾燥性を、温度２０℃、相対湿度８０％の雰囲気下に放置して、経時的に１０ｈ後まで肉眼観察した。
【００４８】
上記（ｉｉ）で得られた試験板に掛けた水の大部分は、排水勾配に従がって、試験板下へ落ちた。落ちなかった水は時間を掛けてゆっくりと試験板全体に浸み込むように広がった（開始から５分〜６０分）。そのままの状態で放置すると、試験板の表面は、約４時間で乾燥状態となった。
【００４９】
一方、比較対照の試験板（片面にエンボス模様を有する厚さ１００μｍのポリエステルフィルムの代わりに、両面とも平滑面の厚さ１００μｍのポリエステルフィルムを用いて、同様にしてつくった試験板）では、掛けた水の大部分は、排水勾配に従がって、試験板下へ落ちた。落ちなかった水は大きな水滴もしくは水溜りとなって所々に残った（開始から５分〜６０分）。そのままの状態で放置すると、試験板の表面は、１０時間経っても「乾燥状態」とならなかった。
【実施例２】
【００５０】
表面加飾用シート（表面加工用シート）の作製
表面加飾用シートの平面性確保とハミ出し樹脂を受けるために、台１の上に、片面に微細な凹凸を有する厚さ７５μｍのポリエステルフィルム（帝人製ＰＳ−７５）２を、その微細な凹凸を上側にして載置して、その上に、繊維性基材として目付量３０ｇ／ｍ２のガラス繊維不織布（日本バイリーン製、ＥＰＬ４０３０）３を重ね、この上に、透明な未硬化のイソフタル酸系不飽和ポリエステル樹脂（日立化成工業（株）製、ＰＳ−３７１７）と硬化剤パーロイルＴＣＰ（日本油脂（株）製、ビスパーオキシジカーボネートが主成分）４との前者：後者が重量比１００：１の混合物（熱硬化性樹脂）を１ｍ２当たり５００ｇ載置した。さらにその上に、予め用意した転写フィルム（上記イソフタル酸系不飽和ポリエステル樹脂に相溶性のあるインキ（絵柄）５で片面を模様付けした厚さ５０μｍのポリエステルフィルム（大日本印刷製、ＦＲＰ転写紙）６その上から含浸ローラ７により荷重をかけながら、樹脂を膜厚約０．３ｍｍに均一に延伸・脱泡して繊維性基材に含浸した。このとき、形成される繊維強化熱硬化性樹脂層８の厚さが膜厚約０．３ｍｍになるように調整した。次いで、６０℃に保持した硬化炉内にて３０分間加熱して、表面加飾用シートをえた。表面加飾用シートは台から取り出し、適当な寸法（１５０ｍｍ×２５０ｍｍ）に切断し、表面型側のエンボスフィルム２とポリエステルフィルム６を剥がして、加飾模様層を露出させる。次いで、再度６０℃に保持した硬化炉へ投入し、さらに３０分硬化させ完全硬化に近い状態にした後使用に供した。
【００５１】
（ｉｉ）成形体の作製
上記寸法（１５０ｍｍ×２５０ｍｍ）に切断し、加飾模様層を露出させた表面加飾用シート１０を、加飾模様層を上にして、表面用型９の上に載置し、続いて半硬化状態のＳＭＣ（シートモールディングコンパウンド）１１を重ね、裏面用型１２を締めて加圧（１００ｋｇ／ｃｍ２）及び加熱（表面用型：１４５℃、裏面用型：１５０℃）した。硬化が完了した後成型物を型から取り出すと、表面に微細な凹凸とともに絵柄模様もある試験板（１５０ｍｍ×２５０ｍｍ×７ｍｍ（厚み））１３を得た。
【００５２】
成形品の排水性・乾燥性の評価は実施例１と同様に行った。排水性・乾燥性は良好であり、試験板の表面は、約６時間で乾燥状態となった。また、試験板の表面は、（ａ）算術平均粗さＲａの平均値が０．６５５μｍ、（ｂ）最大高さＲｙの平均値が４．４５２μｍ、（ｃ）凹凸の平均間隔Ｓｍと最大高さＲｙとの比Ｓｍ／Ｒｙの平均値が０．２００である。
【実施例３】
【００５３】
浴室用洗場床の製造
表面に四角い格子状の凹凸パターン（意匠用。各々の凹部の大きさ：大きい凹部（約２００ｍｍ×２５０ｍｍ）の中に小さい（５０ｍｍ×５０ｍｍ）凹部が配列、溝に対応する凸部の大きさ：幅１０ｍｍ、深さ１．２ｍｍ）を付与した洗場床製作用の表面用型の上に、洗場床の寸法に切断した表面加飾用シートを、絵柄模様層を上にして、載置し、続いて半硬化状態のＳＭＣ（シートモールドコンパウンド）を上に重ね、裏面用型を締めて加圧（１００ｋｇ／ｃｍ２）・加熱（表面用型：１４５℃、裏面用型：１５０℃）し、成形した。表面加飾用シートとＳＭＣとは一体化し、硬化が完了した。一体化物を型から取り出した後、表面側のエンボスフィルムを剥がして成形品を得た。この成形品の平面図を図４に示す。表面に微細な凹凸とともに絵柄模様もある目的の浴室用洗場床１４で、タテ・ヨコに走る溝１６及びその溝１６に囲まれるいくつもの凸部１５を有する浴室用洗場床１４（洗場の大きさ：９００ｍｍ×１６７０ｍｍ、加飾部の大きさ：８３０ｍｍ×１４３０ｍｍ）を得た。溝１６は排水口１７につながっている。
【００５４】
成形品の排水性・乾燥性の評価は実施例１と同様に行った。排水性・乾燥性は良好であり、洗場床の表面は、約４時間で「乾燥状態」となった。また、洗場床の表面は、（ａ）算術平均粗さＲａの平均値が０．７４６μｍ、（ｂ）最大高さＲｙの平均値が８．１８６μｍ、（ｃ）凹凸の平均間隔Ｓｍと最大高さＲｙとの比Ｓｍ／Ｒｙの平均値が０．１５７である。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明で用いる表面加工用シートを説明するための断面図を示す。
【図２】本発明における成形品手順を示す概略図。
【図３】成形品を得るための最終手順を示す斜視図。
【図４】実施例３で得られた一例の浴室洗場床の平面図。
【符号の説明】
【００５６】
１：台
２：表面に微細な凹凸を有するフィルム（片面エンボスポリエステルフィルム）
３：繊維性基材（ガラス繊維不織布）
４：熱硬化性樹脂
５：加飾模様（絵柄模様）
６：転写フィルムの基材フィルム（ポリエステルフィルム）
７：含浸ローラ
８：繊維強化熱硬化性樹脂層
９：表面用型
１０：表面加飾用シート
１１：熱硬化性樹脂成形材料（ＢＭＣ又はＳＭＣ）
１２：裏面用型
１３：成形品
１４：浴室用洗場床
１５：（表面にエンボス模様とともに絵柄模様もある）凸部
１６：凹部（溝）
１７：排水口
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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