(57)【要約】【課題】  確実にエアー抜きを行うことのできる積層プレート方式のタイヤ加硫金型とその製造方法を提供する。【解決手段】  積層面側のタイヤ踏面側から０．２〜２ｍｍの深さにエアー排出溝１５を設けた、厚さが０．５〜１５ｍｍのプレート１２，１２間に、肉厚が０．００５〜０．０５ｍｍのシム材１４を挟み込んで積層した後、上記積層された積層プレート１１を連結部材でホルダー１３に固定してセクターモールド１０を作製し、タイヤ外表面と金型との間に封じ込められた空気や、加硫中の生タイヤから発生するガスを、上記シム材１４の厚さにより決定される所定の大きさの隙間を介して上記エアー排出溝１５から排出するようにした。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のプレートを積層して成るタイヤ加硫金型であって、厚さが０．５〜１５ｍｍの複数のプレートと、上記プレート間に介挿される、肉厚が０．００５〜０．０５ｍｍのシム材とを備えるとともに、上記プレートのタイヤ踏面側から０．２〜２ｍｍの深さにエアー排出用の溝を設けたことを特徴とするタイヤ加硫金型。
【請求項２】
複数のプレートを積層して成るタイヤ加硫金型の製造方法であって、レーザ加工された複数のプレート間にシム材を挟み込んで積層した後、上記積層体を金型寸法まで圧縮し、この圧縮された状態で上記積層体を連結部材で固定するようにしたことを特徴とするタイヤ加硫金型の製造方法。
【請求項３】
上記プレートの厚さを０．５〜１５ｍｍとし、上記シム材の厚さを０．００５〜０．０５ｍｍとしたことを特徴とする請求項２に記載のタイヤ加硫金型の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ加硫金型とその製造方法に関するもので、特に、複数のプレートを積層して成る積層プレート方式の加硫金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、タイヤを成形する際には、図３（ａ），（ｂ）に示すような、タイヤクラウン部の断面形状を有するクラウン部金型５１とタイヤのサイド部に当接するサイドモールド５４，５５とをホルダー５２に取付けて成るセクターモールド５３を複数個環状に連結した加硫金型５０を用い、成型された生タイヤの内側に圧力をかけて上記生タイヤ外表面を加熱された上記加硫金型５０の内壁に圧着させ、生ゴムを熱と圧力とで加硫する方法が行われている。
上記クラウン部金型５１は、通常、鋳造により実現するが、このような鋳造型は型製造に手間がかかるだけでなく、材料コストも高いことから、近年、低コスト・短納期化を目的として、鋳造型である上記クラウン部金型５１に代えて、図４に示すような、多数のプレート６１ａを積層した積層プレートから成るクラウン部金型６１をホルダー６２に保持したセクターモールド６３をタイヤ周方向に沿って複数個配列して、環状のトレッドパターン形成部を構成した積層モールド型のタイヤ加硫金型が用いられるようになってきている。上記プレート６１ａは、一般には、２ＤＣＡＭによるレーザ加工によりそれぞれ所定の形状に加工されるもので、これらのプレート６１ａを積層したクラウン部金型６１をホルダー６２にボルト６２ａ，６２ａで取付けることにより、積層プレートをクラウン部の金型としたセクターモールド６３を構成する。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、上記のような積層プレート方式のタイヤ加硫金型では、上記積層されたプレート６１ａ，６１ａ間の微少な隙間を利用して、タイヤ外表面と金型との間に封じ込められた空気や、加硫中の生タイヤから発生するガスを排出する、いわゆるエアー抜きを行っている。
しかしながら、上記隙間はプレート６１ａの積層・固定時にたまたま形成されたもので、その隙間の大きさが一様ではないことから、上記隙間が狭い場合には、十分にエアー抜きを行うことができず、また、逆に、広すぎる場合には、加硫時に上記隙間にゴム材が侵入し、加硫されたタイヤの表面にスピューと呼ばれるゴムの突起物が多数形成されてしまい、タイヤの外観を損ねてしまうといった問題点がある。また、エアー抜きに適した大きさの隙間が金型内面側（タイヤ踏面側）に一様には分布しないので、効率的にエアー抜きを行うことが困難であった。
【０００４】
本発明は、従来の問題点に鑑みてなされたもので、確実にエアー抜きを行うことのできる積層プレート方式のタイヤ加硫金型のとその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の請求項１に記載の発明は、複数のプレートを積層して成るタイヤ加硫金型であって、厚さが０．５〜１５ｍｍの複数のプレートと、上記プレート間に介挿される、肉厚が０．００５〜０．０５ｍｍのシム材とを備えるとともに、上記プレートのタイヤ踏面側から０．２〜２ｍｍの深さにエアー排出用の溝を設けたことを特徴とするものである。
また、請求項２に記載の発明は、複数のプレートを積層して成るタイヤ加硫金型の製造方法であって、レーザ加工された複数のプレート間にシム材を挟み込んで積層した後、上記積層体を金型寸法まで圧縮し、この圧縮された状態で上記積層体を連結部材で固定するようにしたことを特徴とする。
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載のタイヤ加硫金型の製造方法において、上記プレートの厚さを０．５〜１５ｍｍとし、上記シム材の厚さを０．００５〜０．０５ｍｍとしたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、タイヤ踏面側から０．２〜２ｍｍの深さにエアー排出用の溝を設けた、厚さが０．５〜１５ｍｍの複数のプレートを、肉厚が０．００５〜０．０５ｍｍのシム材を介挿させて積層し、積層プレート方式のタイヤ加硫金型を製造することにより、タイヤ外表面と金型との間に封じ込められた空気や、加硫中の生タイヤから発生するガスを、上記シム材で確保された所定の隙間から上記エアー排出用の溝に導いて金型外部へ排出するようにしたので、加硫時におけるゴムのはみだしを最小限にすることができるとともに、確実にエアー抜きを行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、本発明の最良の形態について、図面に基づき説明する。
図１（ａ），（ｂ）は、本最良の形態に係る積層プレート方式の加硫金型のセクターモールド１０の構成を示す断面図で、同図において、１１はレーザ加工された複数枚のプレート１２を積層して成る積層プレート、１３はこの積層プレート１１とサイドモールド１７，１８とが取付けられるホルダー、１４は上記プレート１２，１２間に介挿される薄膜金属板（以下、シム材という）で、上記シム材１４をプレート１２，１２間に介挿させることにより、プレート１２，１２間の隙間をほぼ一定の大きさに揃えることができる。
本例では、上記プレート１２の厚さを０．５〜１５ｍｍとするとともに、図２にも示すように、上記プレート１２の積層面１２ａ側（または、積層面１２ｂ側）の、タイヤ踏面側から０．２〜２ｍｍの深さの位置に、図示しない金型のエアー排出通路と連通するエアー排出溝１５を設けている。なお、上記プレート１２の厚さ、すなわち、上記隙間と隙間との間隔は、タイヤトレッドパターンの複雑さの程度により決定されるもので、比較的簡単なパターンであれば、隙間と隙間との間隔が広くても、タイヤ外表面と金型との間に封じ込められた空気や、加硫中の生タイヤから発生するガスは、容易に上記隙間に移動し易いが、パターンが複雑である場合には、空気やガスが溝間に溜まり易いので、エアー抜きを確実に行うためには、隙間と隙間との間隔を狭くする、すなわち、プレート１２の厚さを薄くすることが好ましい。
【０００８】
ところで、上記隙間の大きさが０．００５ｍｍ未満である場合には、狭すぎて空気やガスを上記エアー排出溝１５に十分導入することができず、また、０．０５ｍｍを超えると上記隙間にゴム材が侵入し、加硫されたタイヤの表面にスピューと呼ばれるゴムの突起物が多数形成され、タイヤの外観を損ねてしまうので、上記隙間の大きさを決定する上記シム材１４の肉厚としては、０．００５〜０．０５ｍｍとするのが適当である、なお、具体的な隙間の大きさは、加硫方法やゴム材料等により上記範囲内において適宜決定される。このとき、上記シム材１４は、図２に示すように、上記プレート１２の積層面１２ａ（または、積層面１２ｂ）の、上記エアー排出溝１５の奥側に、上記プレート１２の長さ方向の全面に亘って配置することが好ましい。
すなわち、本例では、不要な隙間の発生を防ぐため、上記プレート１２を積層後に、上記積層プレート１１を金型寸法まで圧縮し、この圧縮された状態で上記積層プレート１１を、ボルトなどの連結部材で固定するようにしているので、このとき、上記ように、上記シム材１４を上記プレート１２の長さ方向の全面に亘って配置するようにすれば、積層プレート１１の固定時に上記各プレート１２に作用する荷重が均一となるので、固定後も上記隙間の大きさを一定に保持することができる。
【０００９】
ところで、上記シム材１４はあくまでもプレート１２，１２間の隙間の大きさを規制するものであって、上記隙間からも、ホルダー１３に連通する図示しない排気通路へ空気あるいはガスの一部が排出されることあるが、大部分の空気あるいはガスは、上記エアー排出溝１５を介して排出される。本例のエアー排出溝１５は金型のタイヤ踏面側には開口してはいないが、タイヤ踏面側に開口する、上記シム材１４の厚さ分、すなわち、空気やガスは通すがゴム材の侵入のない大きさの開口部を有する上記隙間と、タイヤ踏面側から０．２〜２ｍｍの極めて近い距離にて連通しているので、上記エアー排出溝１５には空気やガスは導入されるが、ゴム材が入り込むことがない。したがって、上記箇所にエアー排出溝１５を設けることにより、排気性能を向上させることができるとともに、金型のクリーニング性を向上させることができる。
【００１０】
このように、本実施の形態では、積層面１２ａ側のタイヤ踏面側から０．２〜２ｍｍの深さにエアー排出溝１５を設けた、厚さが０．５〜１５ｍｍのプレート１２，１２間に、肉厚が０．００５〜０．０５ｍｍのシム材１４を挟み込んで積層した後、上記積層された積層プレート１１を連結部材でホルダー１３に固定してセクターモールド１０を作製し、タイヤ外表面と金型との間に封じ込められた空気や、加硫中の生タイヤから発生するガスを、上記シム材１４の厚さにより決定される所定の大きさの隙間を介して、上記エアー排出溝１５から排出するようにしたので、排気性能を向上させることができるとともに、クリーニング性を向上させることができる。
また、上記積層プレート１１を金型寸法まで圧縮し、この圧縮された状態で上記積層プレート１１を連結部材でホルダー１３に固定するようにしたので、上記隙間の大きさをほぼ一定にすることができるとともに、不要な隙間の発生を防ぐことができる。
【産業上の利用可能性】
【００１１】
このように、本発明によれば、加硫時におけるゴムのはみだしを最小限にすることができるとともに、確実にエアー抜きを行うことができるので、排気効率を向上させることができるとともに、スピューの発生の極めて少ないタイヤを成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の最良の形態に係る積層モールドに用いられるセクターモールドの構成を示す図である。
【図２】プレートとシム材との拡大斜視図である。
【図３】従来の加硫金型の概要を示す図である。
【図４】従来の積層モールドの概要を示す図である。
【符号の説明】
【００１３】
１０  セクターモールド、１１  積層プレート、１２  プレート、１３  ホルダー、
１４  シム材、１５  エアー排出溝、１７，１８  サイドモールド。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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