(57)【要約】【課題】  テープの繰り出しをモータの駆動で行いつつ部品の供給を適切に行う。【解決手段】  部品７を収納したテープ６を、このテープ６に係合するスプロケット２１をサーボモータ２５により駆動することにより部品取出し部１０に導出するようにテープフィーダを構成した。スプロケット２１には、部品の収納間隔に対応する間隔で周方向に並ぶ複数の貫通孔２１ａを形成し、フォトセンサ等の原点センサ３５により貫通孔２１ａを検知することにより、当該検知に基づきモータ２５を駆動制御するようにした。テープ交換時等には、モータ２５を正転又は逆転駆動してスプロケット２１を回転させることにより原点センサ３５による貫通孔２１ａの検知状態の切替り位置を検出し、この切替り位置を原点位置とする処理を実行し、以降、この原点位置に基づきモータ２５を駆動制御するようにした。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定間隔おきに部品を収納したテープを、このテープに係合するスプロケットを回転させることにより部品取出し部に導出しながら部品を供給する部品供給方法において、
前記スプロケットをモータにより回転駆動し、このモータの正転駆動により前記テープを部品取出し部に導出するとともに、所定の動作条件が成立したときに前記モータを正転又は逆転駆動することにより前記部品取出し部に対してテープの位置調整を行う
ことを特徴とする部品供給方法。
【請求項２】
請求項１に記載の部品供給方法において、
前記スプロケットの回転方向における特定位置を検知可能なセンサを用い、このセンサの検知状態に基づき、前記テープに収納される部品が前記部品取出し部に配置されるように前記モータを正転又は逆転駆動する
ことを特徴とする部品供給方法。
【請求項３】
所定間隔おきに部品を収納したテープを、このテープに係合するスプロケットを回転させることにより部品取出し部に導出しながら部品を供給する部品供給装置において、
前記スプロケットを回転駆動するモータと、
このモータを駆動制御する制御手段とを備え、
この制御手段は、前記テープを部品取出し部に導出すべく前記モータを正転駆動するとともに、所定の動作条件が成立したときに前記部品取出し部に対してテープの位置調整を行うべく前記モータを正転又は逆転駆動する
ことを特徴とする部品供給装置。
【請求項４】
請求項３に記載の部品供給装置において、
前記スプロケットの回転方向における特定位置を検知可能なセンサをさらに備え、
前記制御手段は、このセンサの検知状態に基づき、前記テープに収納される部品が前記部品取出し部に配置されるように前記モータを駆動制御する
ことを特徴とする部品供給装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、実装機において基板に電子部品を実装するために、所定の部品取出し位置に順次部品を供給する部品供給方法および同装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、上述のような部品供給装置として、例えば、テープを担体として部品を供給するテープフィーダは一般に知られている。
【０００３】
このテープフィーダは、テープ本体とカバーテープとからなって一定間隔おきに多数の部品を収納したテープがリールに巻回された状態で保持され、このテープがリールから導出されて所定の部品取出し部に導かれ、部品取出し部において、カバーテープがテープ本体から剥がされることにより部品の取出しが可能な状態とされ、実装機のヘッドに設けられたノズル部材等により部品がピックアップされる毎に、繰り出し機構により間歇的にテープが繰り出されつつ、次々に部品が部品取出し部において取出されるようになっている。
【０００４】
上記繰り出し機構としては、ラチェット回動機構に連結されたスプロケットをテープに係合させ、部品取出しのためのノズル部材等の上下動に伴いラチェット回動機構を作動させてスプロケットを回転させることにより機械的にテープを繰り出す方法が主流であった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記のようにノズル部材等の上下動に伴いラチェット回動機構を作動させてテープを繰り出す方法では、部品の種類に関係なく一律に一定の速度でテープを繰り出すため、テープ繰り出し時の衝撃（加速度）や繰り出し速度がテープに収納された部品の種類によっては無視できない場合があり、例えば、極小のチップ部品等では、部品収納部内での部品立ちを招いたりする虞がある。
【０００６】
そこで、出願人は、上記スプロケットをモータにより回転駆動することによってテープを繰り出し、これによりテープの繰り出し動作を部品の種類等に応じて変更することを考えている。しかし、スプロケットをモータで駆動する場合には、ラチェットにより一定のピッチで強制的にスプロケットを位置決めする従来のものと異なり、部品取出し部に対してテープがその長手方向にずれることが考えられるため、これに対処する必要がある。
【０００７】
本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、テープの繰り出しをモータの駆動で行いつつ部品の供給を適切に行うことを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明の請求項１に係る部品供給方法は、所定間隔おきに部品を収納したテープを、このテープに係合するスプロケットを回転させることにより部品取出し部に導出しながら部品を供給する部品供給方法において、前記スプロケットをモータにより回転駆動し、このモータの正転駆動により前記テープを部品取出し部に導出するとともに、所定の動作条件が成立したときに前記モータを正転又は逆転駆動することにより前記部品取出し部に対してテープの位置調整を行うようにしたものである。
【０００９】
また、請求項２に係る部品供給方法は、請求項１に記載の部品供給方法において、前記スプロケットの回転方向における特定位置を検知可能なセンサを用い、このセンサの検知状態に基づき、前記テープに収納される部品が前記部品取出し部に配置されるように前記モータを正転又は逆転駆動するようにしてものである。
【００１０】
なお、請求項２に記載の部品供給方法においては、前記テープの部品収納間隔に対応する所定の間隔で周方向に並ぶ複数の貫通孔を前記スプロケットに設けておく一方、前記センサとして前記貫通孔を光が貫通することにより当該貫通孔を検知するセンサを用い、前記モータを正転又は逆転駆動して前記スプロケットを回転させることにより前記センサによる前記貫通孔の検知状態の切替り位置を検出し、この切替り位置を原点位置として前記モータを駆動制御するようにしてもよい。この場合、さらに、前記モータの回転に伴いパルス信号を発生するパルスジェネレータを設けておき、前記原点位置を基準としてパルス信号を発生させることにより、このパルス信号に基づき前記モータを駆動制御するようにしてもよい。
【００１１】
一方、本発明の請求項３に係る部品供給装置は、所定間隔おきに部品を収納したテープを、このテープに係合するスプロケットを回転させることにより部品取出し部に導出しながら部品を供給する部品供給装置において、前記スプロケットを回転駆動するモータと、このモータを駆動制御する制御手段とを備え、この制御手段が、前記テープを部品取出し部に導出すべく前記モータを正転駆動するとともに、所定の動作条件が成立したときに前記部品取出し部に対してテープの位置調整を行うべく前記モータを正転又は逆転駆動するように構成されているものである。
【００１２】
また、請求項４に係る部品供給装置は、請求項３に記載の部品供給装置において、前記スプロケットの回転方向における特定位置を検知可能なセンサをさらに備え、前記制御手段が、このセンサの検知状態に基づき、前記テープに収納される部品が前記部品取出し部に配置されるように前記モータを駆動制御するように構成されているものである。
【００１３】
なお、請求項４に記載の部品供給装置においては、前記スプロケットに、前記テープの部品収納間隔に対応する所定の間隔で周方向に並ぶ複数の貫通孔が形成される一方、前記センサとして前記貫通孔を光が貫通することにより当該貫通孔を検知するセンサが設けられ、前記制御手段が、モータを正転又は逆転駆動して前記スプロケットを回転させることにより前記センサによる前記貫通孔の検知状態の切替り位置を検出するとともにこの切替り位置を原点位置として検出する処理を実行し、この処理により検出された原点位置に基づき前記モータを駆動制御するように構成されているものであってもよい。この場合、さらに、前記モータの回転に伴いパルス信号を発生するパルスジェネレータをさらに備え、前記制御手段が、前記原点位置を基準として前記パルスジェネレータから発信されるパルス信号に基づき前記モータを駆動制御するように構成されているものであってもよい。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１，２に係る部品供給方法および請求項３，４に係る部品供給装置によると、スプロケットをモータにより回転駆動することによってテープを繰り出すため、テープの繰り出し動作を部品の種類等に応じて変更することにより部品の種類に適した動作で部品を供給することができる。また、必要に応じてモータを正逆回転駆動してテープを部品取出し部に対してその長手方向に移動させることにより部品取出し位置に対してテープ内の部品を適切に位置決めすることができる。特に、請求項２に係る方法（又は請求項４に係る装置）によると、スプロケットの回転方向における特定位置をセンサにより検知しながら、その検知に基づきモータを駆動制御するため、部品取出し部に対するテープ内の部品の位置決めを精度良く行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明の実施の形態について図面を用いて説明する。
【００１６】
図１は本発明の部品供給装置の適用としてのテープフィーダの全体構造を示している。この図において、１はテープフィーダ本体であり、前方（図１では右方）がピン部材２により位置決めされた状態で実装機におけるフィーダ設置台１８に取付けられている。テープフィーダ本体１の後方には、リール支持軸３及びリール押え４が設けられている。上記リール支持軸３にはリール５が回転自在に取付けられ、このリール５に、多数の小片状のチップ部品を収納したテープ６が巻き付けられている。なお、上記テープフィーダ本体１は、前方側部分１ａと、後方側部分１ｂとが着脱可能に連結されることにより構成されており、前方側部分１ａに後記部品取出し部１０等が装備される一方、後方側部分１ｂに上記リール５が保持され、リール５の大きさ等に応じて後方側部分１ｂが交換されるようになっている。
【００１７】
テープフィーダ１の前方には部品取出し部１０が設けられ、上記リール５から導出されたテープ６がテープフィーダ本体１に一体に設けられたテープ導入用案内部１１を介してこの部品取出し部１０に導かれている。さらに、後述するようなテープ繰り出し機構１２，カバーテープ引取り機構１３，テープ本体排出用案内部１４等がテープフィーダ本体１の前方部に設けられている。
【００１８】
上記リール５から導出されるテープ６は、図２及び図３に示すように、テープ本体６ａとカバーテープ６ｂとで構成されている。上記テープ本体６ａには、上部に開口した部品収納部６ｃが一定間隔おきに多数配設されて、各部品収納部６ｃに部品７が収納されており、さらに、テープ本体６ａの側部には、多数の係合孔６ｄが一定間隔おきに配設されている。上記カバーテープ６ｂは、テープ本体６ａの各部品収納部６ｃを上方から閉鎖するようにテープ６ａの上面に接着されている。
【００１９】
そして、上記部品取出し部１０においてカバーテープ６ｂがテープ本体６ａから剥がされて部品７の取出しが可能な状態とされ、実装機に搭載される部品吸着用のノズル部材Ｐ（図１に一転鎖線で示す）により部品７が吸着されて取り出されるとともに、テープ繰り出し機構１２により、テープ６が一定量ずつ繰り出されるようになっている。
【００２０】
上記テープ繰り出し機構１２（以下、繰り出し機構１２と略す）は、部品取出し部１０の下方に位置するスプロケット２１と、その同軸上に連結されるギア２２とを備え、上記スプロケット２１は部品取出し部１０に導かれたテープ６の上記係合孔６ｄに係合している。また、上記ギア２２は、ギア２３及びウォームホイール２４を介してサーボモータ２５の出力軸に装着されたウォームギア２６に噛合されており、上記サーボモータ２５の駆動によりスプロケット２１が回転させられることによりテープ６を繰り出すようになっている。
【００２１】
上記スプロケット２１には、上記テープ６の部品収納部６ｃに対応する所定の間隔で貫通孔２１ａが周方向に並べて穿設されており、スプロケット２１の下方部には、この貫通孔２１ａを検知するための原点センサ３５が付設されている。原点センサ３５は、スプロケット２１を挟んで光の照射部と受光部とを有したフォトセンサ等からなり、貫通孔２１ａを介して照射光が受光部で受光された原点センサ３５のＯＮ状態で、上記テープ６の部品収納部６ｃが部品取出し部１０の所定の部品取出し位置に位置決めされるようになっている。また、上記サーボモータ２５の出力軸にパルス板３６が装着され、パルスジェネレータ３７がこのパルス板３６に対応して設けられている。
【００２２】
上記部品取出し部１０でテープ本体６ａから分離されたカバーテープ６ｂは、カバー引取り機構１３（以下、引取り機構１３と略す）により引取られて図外の処理ケースに送られ、この引取り機構１３による引っ張り力で、テープ６ａからカバーテープ６ｂが引き剥がされるようになっている。
【００２３】
この引取り機構１３は、図１に示すように、上記モータ２５よりやや後方位置に取付けられた一対のギア２８，２９を備えている。そして、上記部品取出し部１０から引き出されたカバーテープ６ｂが、ガイド板３０及びガイドローラ３１，３２を介して両ギア２８，２９間に導かれている。一方のギア２８は、上記ウォームホイール２４の同軸上に連結されたギア２７と噛合しており、従って、上記サーボモータ２５が駆動されることにより上記繰り出し機構１２に同期して引取り機構１３が作動してカバーテープ６ｂが引取られるようになっている。
【００２４】
図２及び図３は、部品取出し部１０の構造を示している。これらの図において部品取出し部１０は、テープフィーダ本体１の上部において上方に開口するテープ案内溝１９と、このテープ案内溝１９の上方に設けられるカバー部材１５とを備えている。
【００２５】
上記テープ案内溝１９は、テープ導入用案内部１１に連続して設けられており、リール５から導出されて部品取出し部１０に導かれたテープ６が、このテープ案内溝１９に沿って移動するようになっている。
【００２６】
上記カバー部材１５は、上記テープ案内溝１９に沿ったテープ通過部分の上方に配置されており、このカバー部材１５の先端（図３で右側端）と後記テープ本体排出用案内部１４の基端部１６との間に部品取出し用の開放部１７を形成している。そして、上記カバー部材１５の先端位置でカバー６ｂが剥がされてから、テープ本体６ａの部品収納部６ｃが上記開放部１７の位置まで達すると、部品収納部６ｃが上方に開放されて、上記ノズル部材Ｐによる上方からの部品７の取出しが可能となる。
【００２７】
なお、テープフィーダ本体１の先端部には、上記テープ案内溝１９に連なるテープ本体排出用案内部１４が設けられており、部品取出し部１０を経た使用済みのテープ本体６ａが、このテープ排出用案内部１４を介して、上記引取り機構１３により引取られたカバーテープ６ｂと共に図外の処理ケース等に送られるようになっている。
【００２８】
上記テープフィーダ本体１の略中間部には、テープフィーダを駆動制御するためのコントローラ４０が搭載されている。このコントローラ４０は図４のブロック図に示すような構成を有している。
【００２９】
すなわち、コントローラ４０は、実装機本体のホストコンピュータに接続される主制御手段（ＣＰＵ）４１を有しており、この主制御手段４１にドライバー４４を介して上記サーボモータ２５が接続されることにより、サーボモータ２５が主制御手段４１によって駆動制御されるようになっている。また、上記主制御手段４１には、上記パルスジェネレータ３７が接続されてその出力値が入力されるようになっており、これによりサーボモータ２５の駆動がフィードバック制御されるようになっている。
【００３０】
上記コントローラ４０には、さらに動作条件設定手段４２と、条件記憶手段４３とが設けられ、これらがそれぞれ上記主制御手段４１に接続されている。
【００３１】
上記動作条件設定手段４２は、供給する部品に適した繰り出し機構１２の動作条件を設定するものである。つまり、テープ６の繰り出し動作において、部品収納部６ｃ内で部品７が立ったり、あるいは部品７が開放部１７を介して部品収納部６ｃから外部に飛び出すことがないように、テープ６の繰り出し時のサーボモータ２５の加速度、最高速度、減速度といった動作条件を設定するものである。このような動作条件の設定は、実装機本体のホストコンピュータに予め記憶されている動作条件構築データ、つまり、部品の種類と、その種類に適したテープ６の繰り出し最大速度や加減速度等のデータに基づいて行われるようになっており、通常、テープフィーダの稼働前、あるいはテープの交換時等毎に行われるようになっている。そして、求められた動作条件は、上記条件記憶手段４３に更新的に記憶され、実装中は、この条件記憶手段４３に記憶された動作条件に基づいて上記サーボモータ２５が駆動制御されるようになっている。
【００３２】
また、主制御手段４１には、上記原点センサ３５が接続されており、テープフィーダの稼働時、あるいはテープの交換時等、所定の動作条件成立時には、後述するように、原点センサ３５の出力に基づいて原点位置移動処理、つまり、部品収納部６ｃを部品取出し部１０の所定の部品取出し位置に位置決めするべく繰り出し機構１２を作動させるようになっている。
【００３３】
次に、以上のように構成されたテープフィーダの制御例について図５〜図８のフローチャートを用いて説明する。
【００３４】
図５は、テープフィーダによる部品供給制御のメインルーチンを示している。この図において、テープフィーダが稼働されると、先ず初期処理が行われ、実装機本体の上記ホストコンピュータからのコマンド入力待機状態となる（ステップＳ１）。
【００３５】
そして、コマンドが入力されると、当該コマンドが、テープ６の原点位置移動処理を要求するコマンドか否かが判断され（ステップＳ２，Ｓ３）、ここでＹＥＳの場合には、後述する原点位置移動処理（ステップＳ７）が行われ、その後ステップＳ１０に移行される。ステップＳ１０では、上記ホストコンピュータへ終了メッセージが送信され、その後ステップＳ２にリターンされる。
【００３６】
ステップＳ３で、ＮＯの場合には、次いで、当該コマンドが、動作条件の設定を要求するコマンドか否かが判断され（ステップＳ４）、ここでＹＥＳの場合には、後述する動作条件設定処理（ステップＳ８）が行われ、その後ステップＳ１０に移行される。
【００３７】
ステップＳ４で、ＮＯの場合には、さらに、当該コマンドが、テープ６の繰り出しを要求するコマンドか否かが判断され（ステップＳ５）、ＹＥＳの場合には、後述するテープ繰り出し処理（ステップＳ９）が行われ、その後ステップＳ１０に移行される。
【００３８】
なお、ステップＳ５で、ＮＯの場合には当該コマンドに該当する処理がないとして、ホストコンピュータに異常メッセージが送信された後、ステップＳ２にリターンされる。
【００３９】
図６は、上記ステップＳ７の原点位置移動処理を示すフローチャートである。
【００４０】
この処理では、先ず、原点センサ３５がオンであるか否かが判断される（ステップＳ２０）。ここで原点センサ３５がオンの場合には、上記サーボモータ２５が逆転駆動、すなわち、繰り出しとは逆の方向にテープ６を移動させる方向（図１ではスプロケット２１を反時計回りに回転させる方法）にサーボモータ２５が低速駆動される（ステップＳ２５）。
【００４１】
一方、オフの場合には、上記サーボモータ２５が正転駆動、すなわち、テープ６を繰り出す方向（図１ではスプロケット２１を時計回りに回転させる方法）にサーボモータ２５が低速駆動され、上記原点センサ３５がオンするまでサーボモータ２５が駆動される（ステップＳ２１，Ｓ２２）。
【００４２】
原点センサ３５がオンすると、その時点でパルスジェネレータ３７からの出力パルスをカウントするカウンタが「０」にリセットされるとともに、サーボモータ２５が停止される（ステップＳ２３）。そして、サーボモータ２５の停止後、上記カウンタが「０」となるように再度サーボモータ２５が逆回転駆動されて停止されることにより、テープ６が原点位置に位置決めされる。
【００４３】
すなわち、上記テープフィーダでは、原点センサ３５がオンのときにテープ６が原点位置に位置決めされる、つまりテープ６の部品収納部６ｃが部品取出し部１０の所定の部品取出し位置に位置決めされるのであるが、原点センサ３５のオン状態には貫通孔２１ａの範囲内で幅（誤差）があるため、この範囲内でテープ６と部品取出し位置とにずれが生じる場合がある。従って、上述のように原点センサ３５がオフからオンに切替る時点を検知し、この位置を原点位置とすることで、所定の部品取出し位置へのテープ６（部品収納部６ｃ）の位置決め精度を確保するようになっている。
【００４４】
また、ステップＳ２３でカウンタをリセットした後、ステップＳ２４で、上記カウンタが「０」となるようにサーボモータ２５を再度逆回転駆動させることで、停止時にサーボモータ２５が慣性で回転しても、位置決め誤差が生じないようになっている。
【００４５】
図７は、上記ステップＳ８の動作条件設定処理を示すフローチャートである。
【００４６】
この処理では、先ず、テープフィーダのコントローラ４０から実装機本体のホストコンピュータに動作条件構築データの要求コマンドが出力され、これに応じてホストコンピュータから、供給すべき部品に応じたテープ６の繰り出し最高速度、繰り出し最大加減速度、テープ６の繰り出し量等のデータがコントローラ４０に出力される（ステップＳ３０）。
【００４７】
そして、この動作条件構築データに基づき、上記動作条件設定手段４２においてサーボモータ２５の動作条件、すなわち加速→低速移動→減速といったサーボモータ２５による駆動パターンが求められ、これが上記条件記憶手段４３に格納される（ステップＳ３１）。
【００４８】
図８は、上記ステップＳ９のテープ繰り出し処理を示すフローチャートである。
【００４９】
この処理では、上記ステップＳ８で設定された動作条件に基づいて繰り出し機構１２が作動されこれによりテープ６が繰り出される。
【００５０】
具体的には、上記サーボモータ２５が、所定の加速で駆動された後、定速駆動され、所定の減速位置に達すると減速されて、目標位置、つまり次の部品収納部６ｃが部品取出し部１０の所定の部品取出し位置に達すると停止される（ステップＳ４１〜４５）。これによりテープフィーダによるテープ６の繰り出し動作が完了する。
【００５１】
そして、ノズル部材Ｐによる部品の取出しが行われる毎に実装機本体の上記ホストコンピュータからテープ６の繰り出しを要求するコマンドが出力されることにより、上記図５に示すメインルーチンのステップＳ２（ＹＥＳ）→Ｓ３（ＮＯ）→Ｓ４（ＮＯ）→Ｓ５（ＹＥＳ）→Ｓ９→Ｓ１０→Ｓ２の処理が繰返し行われ、これによりテープフィーダから連続して部品の供給が行われるようになっている。
【００５２】
このように上記テープフィーダでは、テープ６の繰り出しの際に部品収納部６ｃ内で部品７が立ったり、あるいは部品７が部品収納部６ｃから外部に飛び出すことがないように部品の種類等に適した繰り出し速度等の動作条件を予め設定し、実装動作中には、この動作条件に基づいて繰り出し機構１２を作動させてテープ６を繰り出すようにしているため、部品の種類等に関係なく同一の条件でテープが繰り出されていた従来のテープフィーダと比べると、部品立ち等の発生を確実に防止してより良好な状態で部品供給を行うことができる。従って、比較的大きなチップ部品から極小のチップ部品まで、大きさや形態が異なる多種多様な部品を単一のテープフィーダで供給する場合であっても、部品の種類等毎に上記動作条件が設定されることにより、部品の供給を良好に行うことができる。
【００５３】
しかも、部品に適した動作条件を設定して繰り出し機構１２を作動させるようにしたことで、シャッター部材を設けなくても部品の飛び出しを防止することができるので、シャッター部材の作動不良等に起因した部品供給不良を招く懸念が解消され、また、部品取出し部１０の構造を簡略化することができるという利点もある。
【００５４】
また、上記のテープフィーダでは、スプロケット２１の貫通孔２１ａを原点センサ３５により検出することによってテープ６の部品収納部６ｃを部品取出し部１０の所定の部品取出し位置に位置決めするが、上記の通り、テープ交換時等には、原点センサ３５による貫通孔２１ａの検知状態の切替り位置（オフからオンへの切替り位置）を検出してこの位置を原点位置として検出する原点位置移動処理を実行し、この原点位置に基づいてサーボモータ２５を駆動制御することにより、貫通孔２１ａの範囲内で原点センサ３５に検出誤差が生じるのを解消するようにしているので、部品収納部６ｃを部品取出し部１０の所定の部品取出し位置に対して精度良く位置決めすることができるという利点もある。
【００５５】
なお、上記実施形態のテープフィーダは、本発明に係る部品供給装置の一例であって、その具体的な構造等は、本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。例えば、上記実施形態では、テープフィーダ本体１にコントローラ４０を搭載し、このコントローラ４０によりテープフィーダを駆動制御するようにしているが、サーボモータ２５のドライバーのみをテープフィーダ本体１に搭載するようにして実装機本体のホストコンピュータでテープフィーダを制御するようにしてもよい。この場合には、ホストコンピュータに上記動作条件設定手段４２に相当する機能を持たせるようにすればよい。
【００５６】
また、上記実施形態では、実装機本体のホストコンピュータからテープフィーダ本体１に搭載されたコントローラ４０に動作条件構築データを出力し、コントローラ４０で動作条件を設定するようにしているが、予めホストコンピュータ側で動作条件を設定し、それをコントローラ４０に出力するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】本発明に係る部品供給装置であるテープフィーダを示す概略構成図である。
【図２】上記テープフィーダの部品取出し部を示す平面概略図である。
【図３】上記テープフィーダの部品取出し部を示す断面概略図である。
【図４】上記テープフィーダの制御系を示すブロック図ある。
【図５】上記テープフィーダの制御例を示すフローチャート（メインルーチン）である。
【図６】上記テープフィーダの制御例を示すフローチャート（サブルーチン；原点位置移動処理）である。
【図７】上記テープフィーダの制御例を示すフローチャート（サブルーチン；動作条件設定処理）である。
【図８】上記テープフィーダの制御例を示すフローチャート（サブルーチン；テープ繰り出し処理）である。
【符号の説明】
【００５８】
１  テープフィーダ本体
５  リール
６  テープ
６ａ  テープ本体
６ｂ  カバーテープ
６ｃ  部品収納部
７  部品
１０  部品取出し部
１２  テープ繰り出し機構
１３  テープ引取り機構
２５  サーボモータ
３５  原点センサ
３６  パルス板
３７  パルスジェネレータ
４０  コントローラ
４１  主制御手段
４２  動作条件設定手段
４３  条件記憶手段
４４  ドライバー
【図１】
2005184031.tif 000003
【図２】
2005184031.tif 000004
【図３】
2005184031.tif 000005
【図４】
2005184031.tif 000006
【図５】
2005184031.tif 000007
【図６】
2005184031.tif 000008
【図７】
2005184031.tif 000009
【図８】
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