(57)【要約】【課題】  板状材のワークを折り曲げて製品を成形加工する場合、上記ワークの位置決めに使用する上記ワークの位置決め基準部の形状が、上記位置決めのためにはふさわしくない形状であっても、上記ワークを正確な位置に位置決めし、折り曲げ加工することができるワーク加工方法を提供する。【解決手段】  板状材のワークを折り曲げて製品を成形加工するワーク加工方法において、上記ワークの折り曲げ箇所の基準となる位置決め基準部の形状に応じて、上記折り曲げ箇所の基準となる基準穴を上記ワークに加工する基準穴加工工程と、上記加工された基準穴を基準として上記折り曲げ箇所を位置決めする位置決め工程と、上記位置決めされた折り曲げ箇所を折り曲げる折り曲げ工程とを有する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状材のワークを折り曲げて製品を成形加工するワーク加工方法において、
上記ワークの折り曲げ箇所の基準となる位置決め基準部の形状に応じて、上記折り曲げ箇所の基準となる基準穴を上記ワークに加工する基準穴加工工程と；
上記加工された基準穴を基準として上記折り曲げ箇所を位置決めする位置決め工程と；
上記位置決めされた折り曲げ箇所を折り曲げる折り曲げ工程と；
を有することを特徴とするワーク加工方法。
【請求項２】
請求項１に記載のワーク加工方法において、
上記基準穴加工工程は、予めデータベース化してある基準部の形状パターンと対比することによって、上記ワークの折り曲げ箇所の基準となる基準部の形状が折り曲げに関して適切な形状か否かを判断し、この判断結果に応じて、上記ワークに係る最終製品への影響のない位置に上記基準穴を加工する工程であることを特徴とするワーク加工方法。
【請求項３】
板状材のワークを折り曲げて製品を成形加工するワーク加工システムにおいて、
上記製品の形状に係る図形データを入力する図形データ入力手段と；
上記入力した図形データに基づいて、上記製品の形状を表示する製品形状表示手段と；
上記ワークの折り曲げ箇所の基準となる基準穴を上記ワークに加工する際の上記基準穴に関するデータを入力する基準穴データ入力手段と；
上記入力された基準穴データに基づいて、上記製品を展開した状態のワークに上記基準穴を加工する基準穴加工手段と；
上記加工された基準穴と係合して上記ワークを位置決め自在の位置決め手段と；
上記加工された基準穴と上記位置決め手段とによって位置決めされた上記ワークの上記折り曲げ箇所を折り曲げる折り曲げ手段と；
を有することを特徴とするワーク加工システム。
【請求項４】
板状材のワークを折り曲げて製品を成形加工するワーク加工システムにおいて、
上記製品の形状に係るワークの図形データを入力する図形データ入力手段と；
予めデータベース化してある位置決め基準部の形状パターンと対比することによって、上記入力した図形データに係る上記ワークの折り曲げ箇所の基準となる基準部の形状が折り曲げに関して適切な形状か否かを判別し、この判別結果に応じて、上記ワークの折り曲げ箇所の基準となる基準穴を、上記製品を展開した状態のワークに加工する基準穴加工手段と；
上記加工された基準穴と係合して上記ワークを位置決め自在の位置決め手段と；
上記加工された基準穴と上記位置決め手段とによって位置決めされた上記ワークの上記折り曲げ箇所を折り曲げる折り曲げ手段と；
を有することを特徴とするワーク加工システム。
【請求項５】
板状材のワークを折り曲げて製品を成形加工するワーク加工システムにおいて、
上記製品の形状に係るワークの図形データを入力する図形データ入力手段と；
予めデータベース化してある位置決め基準部の形状パターンと対比することによって、上記入力した図形データに係る上記ワークの折り曲げ箇所の基準となる基準部の形状が折り曲げに関して適切な形状か否かを判別し、この判別結果を表示する判別結果表示手段と；
上記ワークの折り曲げ箇所の基準となる基準穴を上記製品を展開した状態のワークに加工する際の上記基準穴に関するデータを入力する基準穴データ入力手段と；
上記入力された基準穴データに基づいて、上記基準穴を上記ワークに加工する基準穴加工手段と；
上記加工された基準穴と係合して上記ワークを位置決め自在の位置決め手段と；
上記加工された基準穴と上記位置決め手段とによって位置決めされた上記ワークの上記折り曲げ箇所を折り曲げる折り曲げ手段と；
を有することを特徴とするワーク加工システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板状材のワークを折り曲げて成形加工するワークの加工方法およびワークの加工システムに係り、特に、ワークを折り曲げるときの基準部の形状に応じて、上記ワークに基準穴を設け、この基準穴を上記基準部の代わりに用いて、上記ワークを折り曲げ加工するワークの加工方法及びワークの加工システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
オペレータの左右方向に直線状に長く設けられたパンチ（上型）とダイ（下型）とを、互いに近づけて、板状のワークを直線状の折り曲げ線で折り曲げて成形加工する折り曲げ機では、上記ワークを上記折り曲げのために位置決めする場合、上記パンチと上記ダイとをはさんで上記オペレータの反対側に設けられているワーク突き当てに、上記ワークの位置決め基準部を突き当てて位置決めしている。
【０００３】
なお、上記ワークを突き当て自在の上記突き当てのワーク突き当て面は、平面状に形成され、しかも、上記パンチとダイとが長く設けられている方向（上記折り曲げ線の方向）に平行に設けられている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、図１２に示すように、板状のワーク１０１を直線状の折り曲げ線１０１Ａで折り曲げて成形加工する場合、上記ワーク１０１の位置決め基準部１０１Ｂが上記折り曲げ線１０１Ａに対して斜めに形成されていると、ワーク１０１の鋭角の先端部のみが、ワーク突き当て１０３のワーク突き当て面１０３Ａに接触し、ワーク１０１とワーク突き当て面１０３Ａとが互いに面接触しないので、図１２の紙面に垂直な軸を中心に回転する方向において、ワーク１０１の位置決めを正確にできないという問題がある。
【０００５】
なお、図１２は、板状のワーク１０１を折り曲げる場合のモデルを示す図であり、図１２の紙面に垂直な方向が、板状のワーク１０１の厚み方向である。
【０００６】
また、図１３に示すように、板状のワーク１０５を直線状の折り曲げ線１０５Ａで折り曲げて成形加工する場合、上記ワーク１０５の位置決め基準部１０５Ｂが曲線状に形成されてある等、すなわち、位置決め基準部としてふさわしくない形状に形成されてあると、図１２に示す場合と同様に、ワーク１０２の先端部のみが、ワーク突き当て１０３のワーク突き当て面１０３Ａに接触し、ワーク１０５の位置決めを正確にできないという問題がある。
【０００７】
また、図１２や図１３に示すように、ワークの位置決め基準部の形状が形成されている場合、たとえば、図１４に示すように、ワーク１０１の折り曲げ線をたとえばＶ溝１０１Ｆで形成し、上記折り曲げ機のパンチ１０７をゆっくりと除々にダイに近づけながら（下降しながら）、上記パンチ１０７の先端と上記Ｖ溝１０１Ｆとが互いに一致するように、ワーク１０１を位置決めして、ワーク１０１を上記折り曲げ線で折り曲げる方法を採用することができる。
【０００８】
しかし、上記方法では、上記折り曲げ機のパンチ１０７をゆっくり下降させながら、ワーク１０１を位置決めする必要があるので、上記ワーク１０１を上記折り曲げ線で折り曲げ成形加工するために長い時間を要するという問題がある。
【０００９】
また、ワーク１１１の位置決め基準部１１１Ｂが、ワーク１１１の折り曲げ線１１１Ａと平行に形成されていれば、ワーク突き当て１０３のワーク突き当て面１０３Ａに対して、ワーク１１１の位置決め基準部１１１Ｂが、面接触するので、ワーク１１１の折り曲げのための位置決めがしやすいが、図１５に示すように、上記折り曲げ線１１１Ａと上記位置決め基準部１１１Ｂとの間の距離が長いと、上記位置決め基準部１１１Ｂを上記ワーク突き当て面１０３Ａに突き当てた場合、重力で上記折り曲げ線１１１Ａと上記位置決め基準部１１１Ｂとの間のワーク１１１が撓んでしまう。
【００１０】
そして、ワーク１１１を、折り曲げのための上記折り曲げ機に正確に位置決めすることができないという問題がある。
【００１１】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、板状材のワークを折り曲げて製品を成形加工する場合、上記ワークの位置決めに使用する上記ワークの位置決め基準部の形状が、上記位置決めのためにはふさわしくない形状であっても、上記ワークを正確な位置に位置決めし、折り曲げ加工することができるワーク加工方法およびワーク加工システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
請求項１に記載の本発明は、板状材のワークを折り曲げて製品を成形加工するワーク加工方法において、上記ワークの折り曲げ箇所の基準となる位置決め基準部の形状に応じて、上記折り曲げ箇所の基準となる基準穴を上記ワークに加工する基準穴加工工程と、上記加工された基準穴を基準として上記折り曲げ箇所を位置決めする位置決め工程と、上記位置決めされた折り曲げ箇所を折り曲げる折り曲げ工程とを有するワーク加工方法である。
【００１３】
請求項２に記載の本発明は、請求項１に記載のワーク加工方法において、上記基準穴加工工程は、予めデータベース化してある基準部の形状パターンと対比することによって、上記ワークの折り曲げ箇所の基準となる基準部の形状が折り曲げに関して適切な形状か否かを判断し、この判断結果に応じて、上記ワークに係る最終製品への影響のない位置に上記基準穴を加工する工程であるワーク加工方法である。
【００１４】
請求項３に記載の本発明は、板状材のワークを折り曲げて製品を成形加工するワーク加工システムにおいて、上記製品の形状に係る図形データを入力する図形データ入力手段と、上記入力した図形データに基づいて、上記製品の形状を表示する製品形状表示手段と、上記ワークの折り曲げ箇所の基準となる基準穴を上記ワークに加工する際の上記基準穴に関するデータを入力する基準穴データ入力手段と、上記入力された基準穴データに基づいて、上記製品を展開した状態のワークに上記基準穴を加工する基準穴加工手段と、上記加工された基準穴と係合して上記ワークを位置決め自在の位置決め手段と、上記加工された基準穴と上記位置決め手段とによって位置決めされた上記ワークの上記折り曲げ箇所を折り曲げる折り曲げ手段とを有するワーク加工システムである。
【００１５】
請求項４に記載の本発明は、板状材のワークを折り曲げて製品を成形加工するワーク加工システムにおいて、上記製品の形状に係るワークの図形データを入力する図形データ入力手段と、予めデータベース化してある位置決め基準部の形状パターンと対比することによって、上記入力した図形データに係る上記ワークの折り曲げ箇所の基準となる基準部の形状が折り曲げに関して適切な形状か否かを判別し、この判別結果に応じて、上記ワークの折り曲げ箇所の基準となる基準穴を、上記製品を展開した状態のワークに加工する基準穴加工手段と、上記加工された基準穴と係合して上記ワークを位置決め自在の位置決め手段と、上記加工された基準穴と上記位置決め手段とによって位置決めされた上記ワークの上記折り曲げ箇所を折り曲げる折り曲げ手段とを有するワーク加工システムである。
【００１６】
請求項５に記載の本発明は、板状材のワークを折り曲げて製品を成形加工するワーク加工システムにおいて、上記製品の形状に係るワークの図形データを入力する図形データ入力手段と、予めデータベース化してある位置決め基準部の形状パターンと対比することによって、上記入力した図形データに係る上記ワークの折り曲げ箇所の基準となる基準部の形状が折り曲げに関して適切な形状か否かを判別し、この判別結果を表示する判別結果表示手段と、上記ワークの折り曲げ箇所の基準となる基準穴を上記製品を展開した状態のワークに加工する際の上記基準穴に関するデータを入力する基準穴データ入力手段と、上記入力された基準穴データに基づいて、上記基準穴を上記ワークに加工する基準穴加工手段と、上記加工された基準穴と係合して上記ワークを位置決め自在の位置決め手段と、上記加工された基準穴と上記位置決め手段とによって位置決めされた上記ワークの上記折り曲げ箇所を折り曲げる折り曲げ手段とを有するワーク加工システムである。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、板状材のワークを折り曲げて製品を成形加工する場合、上記ワークの位置決めに使用する上記ワークの位置決め基準部の形状が、上記位置決めのためにはふさわしくない形状であっても、上記ワークを正確な位置に位置決めし、折り曲げ加工することができるという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
［第１の実施の形態］
図１と図２とは、本発明の第１の実施の形態に係るワーク加工システム１の概略構成を示す図である。
【００１９】
ワーク加工システム１は、ＮＣ装置を具備した制御装置を備え、板状のワークに折り曲げ加工を施すことができる折り曲げ機３と、ＮＣ装置を具備した制御装置を備え、板状のワークに穴あけ加工を施すことができる穴あけ加工機（たとえばレーザ加工機、パンチング加工機）５とを備える。
【００２０】
そして、上記折り曲げ機３と上記穴あけ加工機５との間では、ネットワーク７と上位制御装置９とネットワーク１１とを介して、データの送受信（転送）ができるようになっている。なお、上位制御装置１１を削除して、上記折り曲げ機３と上記穴あけ加工機５との間を、ネットワークを介して互いに接続し、データの送受信（転送）ができるようにしてもよい。
【００２１】
また、上記穴あけ加工機５によって穴あけ加工されたワーク１０１が、上記折り曲げ機３に送られて、折り曲げ加工されるようになっている。
【００２２】
ここで、折り曲げ加工機３は、図２に示すように、折り曲げ加工機３全体を制御するＣＰＵ３Ａと、この折り曲げ加工機３の制御プログラムを格納しているＲＯＭ３Ｂとを備え、ＲＡＭ３Ｃは、上記ＣＰＵ３Ａの演算結果を一時的に格納自在なメモリである。
【００２３】
また、ＬＣＤ（Ｌｉｑｕｉｄ  Ｃｒｙｓｔａｌ  Ｄｉｓｐｌａｙ）３Ｄは、折り曲げ加工機３に関する情報を表示するための表示装置であり、キーボード・タッチパネル３Ｅは、折り曲げ加工機３にデータを入力するための入力装置であり、センサー３Ｆは、折り曲げ加工機３に設けられているセンサーであって、たとえば、折り曲げ加工機３のパンチが上昇端に位置していることを検出可能なリミットスイッチ等である。
【００２４】
アクチュエータ３Ｇは、折り曲げ加工機３に設けられているワークの突き当てを位置決め駆動するためのサーボモータや上記パンチを上下動させるための油圧シリンダ等である。なお、形状パターンメモリ３Ｈは第１の実施形態においては設けられていないものとする。
【００２５】
また、穴あけ加工機５は、図２に示すように、穴あけ加工機５全体を制御するＣＰＵ５Ａと、この穴あけ加工機５の制御プログラムを格納しているＲＯＭ５Ｂとを備え、ＲＡＭ５Ｃは、上記ＣＰＵ５Ａの演算結果を一時的に格納自在なメモリである。
【００２６】
また、ＬＣＤ５Ｄは、穴あけ加工機５に関する情報を表示するための表示装置であり、キーボード・タッチパネル５Ｅは、穴あけ加工機５にデータを入力するための入力装置であり、センサー５Ｆは、穴あけ加工機５に設けられているセンサーであって、たとえば、穴あけ加工機５のパンチが上昇端に位置していることを検出可能なリミットスイッチ等である。
【００２７】
アクチュエータ５Ｇは、穴あけ加工機５に設けられているワークの突き当てを位置決め駆動するためのサーボモータや上記パンチを上下動させるための油圧シリンダ等である。
【００２８】
次に、折り曲げ加工機３でワークを折り曲げる際に、このワークを位置決めするための突き当て１３について説明する。
【００２９】
図３は、突き当て１３の概略構成を示す平面図であり、図４は、突き当て１３の概略構成を示す側面図であり、図５は、突き当て１３の概略構成を示す斜視図である。
【００３０】
突き当て１３は、直方体状のワーク突き当て１３Ａと、直方体状のワーク突き当て１３Ｃとを備え、パンチ、ダイ側の上記ワーク突き当て１３Ａの一端面が平面状のワーク突き当て面１３Ｂを形成し、パンチ、ダイ側の上記ワーク突き当て１３Ｃの一端面が平面状のワーク突き当て面１３Ｄを形成している。
【００３１】
なお、上記ワーク突き当て面１３Ｂと上記ワーク突き当て面１３Ｄとは、オペレータから見て水平な左右方向（図３においてはＸ方向）に直線状に長く設けられたパンチ１０７（上型）やダイ１０９（下型）の上記設置方向とほぼ平行に、すなわちＸ方向に沿って設けられている。
【００３２】
また、各ワーク突き当て１３Ａ、１３Ｃは、アクチュエータやガイド部材によって、ワーク折り曲げ機３の本体に対して、上記Ｘ方向、このＸ方向とは垂直な水平方向であるＹ方向（オペレータの前後方向）、および、鉛直方向であるＺ方向に、移動自在に構成してある。
【００３３】
すなわち、各ワーク突き当て１３Ａ、１３Ｃは、ワークの折り曲げ位置と、この折り曲げをする際の上記ワークの位置決め基準部の位置とに応じて、上記ワークを位置決めするために、移動位置決め自在になっている。
【００３４】
たとえば、上記ワークの位置決め基準部が上記ワークの端面で構成され、上記ワークの折り曲げ線と、上記端面とが互いに平行であり、上記端面と上記折り曲げ線との距離が「Ｌ」である場合、上記各ワーク突き当て面１３Ｂ、１３Ｄは、上記パンチ（上型）やダイ（下型）の中心部から、ほぼ「Ｌ」の距離だけ離れた位置に位置決めされる。
【００３５】
また、上記ワーク突き当て１３Ａの上面には、Ｚ上方向に延出した位置決めピン１５Ａが、上記ワーク突き当て１３Ａに一体的に設けられており、上記ワーク突き当て１３Ｃの上面には、Ｚ上方向に延出した位置決めピン１５Ｂが、上記ワーク突き当て１３Ｃに一体的に設けられている。そして、たとえば、上記ワーク突き当て１３Ａの上記ワーク突き当て面１３Ｂと上記位置決めピン１５Ａとの間の距離と、上記ワーク突き当て１３Ｃの上記ワーク突き当て面１３Ｄと上記位置決めピン１５Ｂとの間の距離とは、ほぼ同じになっている。
【００３６】
上記各位置決めピン１５Ａ、１５Ｂは、ワーク１０１を折り曲げ線１０１Ａのところで、折り曲げる場合であって、ワーク１０１の位置決め基準部１０１Ｂの形状が、折り曲げ線１０１Ａとは平行ではなく、したがって、位置決め基準部１０１Ｂを各ワーク突き当て面１３Ｂ、１３Ｄに突き当てて、ワーク１０１を位置決めすることが困難である場合、各ワーク突き当て面１３Ｂ、１３Ｄに代わって、ワーク１０１を位置決めするものである。
【００３７】
各位置決めピン１５Ａ、１５Ｂを用いて、上記ワーク１０１を位置決めする場合、ワーク１０１には、上記各位置決めピン１５Ａ、１５Ｂと係合自在な基準穴（貫通穴）１０１Ｃと、１０１Ｄとが、穴あけ加工機５によって予めあけられており、また、各ワーク突き当て１３Ａ、１３Ｃの各上面（各位置決めピン１５Ａ、１５Ｂが設けられている面）は、ワーク１０１の下面よりも、僅かに下方向に移動位置決めされている。
【００３８】
また、各基準穴１０１Ｃ、１０１Ｄの折り曲げ線１０１Ａ側の内周面と、各位置決めピン１５Ａ、１５Ｂの外周面（各ワーク突き当て面１３Ｂ、１３Ｄ側の外周面）とが互いに接触することによって、すなわち、オペレータが、ワーク１０１を、ダイ１０９上と、各ワーク突き当て１３Ａ、１３Ｃとに載置し、ワーク１０１の各基準穴１０１Ｃ、１０１Ｄを、各位置決めピン１５Ａ、１５Ｂに挿入し、しかも、Ｙ方向であって、ワーク１０１をダイ１０９から突き当て１３に向う方向に押すことによって、ワーク１０１が位置決めされる。
【００３９】
続いて、パンチ１０７を下降（Ｚ下方向に移動）して、上記位置決めされたワーク１０１を折り曲げて成形加工すると、上記ワーク１０１は、上記折り曲げ線１０１Ａのところで折り曲げられて製品が製造される。
【００４０】
なお、上記折り曲げ後、上記ワークの最終製品の形態が、図３に示す貫通穴１０１Ｅ（上記各基準穴１０１Ｃ、１０１Ｄの外形を包み込む形状の貫通穴）を必要とする場合、ワーク１０１に上記貫通穴１０１Ｅを加工すれば、上記各基準穴１０１Ｃ、１０１Ｄは存在しなくなり、上記最終製品の仕上がり状態を良好に保つことができる。すなわち、上記最終製品の仕上がり形状を、最終製品の本来の形状にすることができる。また、上記貫通穴１０１Ｅが不要である場合、上記各基準穴１０１Ｃ、１０１Ｄを、上記最終製品に悪影響を与えない箇所（たとえば、外観上見えにくい箇所や、最終製品の剛性や強度が保たれる箇所）に設けることが望ましい。
【００４１】
なお、上記実施の形態では、ワーク突き当ての数を２つとし、位置決めピンの数を２つとし、ワーク１０１に設けた基準穴の数を２つとしているが、ワークの形状等に応じて、上記ワーク突き当てや上記位置決めピンや上記基準穴の数を１つ以上の適数としてもよい。
【００４２】
また、１つの位置決めピンに対して、１つの基準穴を係合させて、ワークを位置決めする必要はなく、複数の位置決めピンに、上記パンチ１０７やダイ１０９に延びた方向に長く形成された１つの基準穴を係合させてワークを位置決めしてもよい。つまり、基準穴の形状を、たとえば図３に示す貫通穴１０１ＥのようにＸ方向に長く形成し、１つの貫通穴１０１Ｅと２つの位置決めピン１５Ａ、１５Ｂとを係合させて、ワークを位置決めしてもよい。
【００４３】
さらに、ワークの最終製品に悪影響を与えないようにした結果、たとえば、折り曲げ線１０１Ａと基準穴１０１Ｃとの間の距離と、折り曲げ線１０１Ａと基準穴１０１Ｄとの間の距離とが互いに異なった場合には、これに応じて、位置決めピン１５Ａとダイ１０９との間の距離と、位置決めピン１５Ｂとダイ１０９との間の距離とが互いに異なるように、ワーク突き当て１３Ａとワーク突き当て１３Ｃとが位置決めされているものとする。
【００４４】
次に、ワーク加工システム１の動作について説明する。
【００４５】
図６は、ワーク加工システム１の動作を示すフローチャートである。
【００４６】
まず、折り曲げ機３が、ネットワーク７を介して上位制御装置９から、または図示しないその他の図形データ入力手段（たとえば、ＣＤ−ＲＯＭやＦＤ）から、製品（ワーク）の形状に係る図形データを入力（取得）し（Ｓ１）、この入力した図形データに基づいて、上記製品の形状を図７に示すように、製品形状表示手段の例であるＬＣＤ３Ｄ（図２参照）に表示する。
【００４７】
なお、図７では、上記製品の折り曲げ前の展開図と上記製品の折り曲げ後の斜視図が示されているが、上記製品の形状をオペレータが把握できるのであれば、上記展開図や上記斜視図に代えてまたは加えて、上記展開図や上記斜視図以外の図面（たとえば断面図）を表示してもよい。
【００４８】
続いて、上記表示された製品の形状を、オペレータが見ることにより、上記製品を折り曲げ線のところで折り曲げる場合、図３〜図５に示す平面状の各ワーク突き当て面１３Ｂ、１３Ｄを使用できるか否かを、上記オペレータが判断する（Ｓ３）。
【００４９】
上記判断の結果、上記製品に係るワークを折り曲げる際の位置決め基準部の形状が、たとえば、折り曲げ線に対して平行である等、上記ワークを折り曲げるに際して上記ワークを位置決めするために適切な形状である場合には、上記位置決め基準部をワーク突き当て面１３Ｂ、１３Ｄに突き当てて、上記ワークに通常の折り曲げ加工を施す（Ｓ５）。
【００５０】
また、上記判断の結果、たとえば、上記製品に係るワークを折り曲げる際の位置決め基準部の形状が、たとえば、図１２や図１３に示すように、上記ワークの折り曲げ線に対して傾いて設けられてあったり、位置決め基準部の形状が曲線である等、上記位置決め基準部の形状が、上記ワークを折り曲げるに際して上記ワークを位置決めするために適切な形状ではない場合、折り曲げ加工機３は、たとえば、図８に示すように、上記折り曲げのための位置決めをするときに使用する各基準穴であって、ワーク１０１に加工される基準穴１０１Ｃ、１０１Ｄの位置を入力するための画面を、ＬＣＤ３Ｄに表示する。
【００５１】
続いて、上記表示された画面に基づいて、上記ワーク１０１の折り曲げ箇所の基準となる上記各基準穴１０１Ｃ、１０１Ｄを、上記ワーク１０１に加工する際の上記各基準穴１０１Ｃ、１０１Ｄに関するデータ（基準穴を上記製品を展開した状態のワークに加工する際の上記基準穴に関するデータであって、たとえば上記基準穴の加工位置や形状に関するデータ）を、たとえば図８に表示された画面の右下に設けられた、基準穴データ入力手段の例であるテンキー（ＬＣＤ３Ｄに形成されているタッチパネルに形成されているテンキー）１７を用いて、オペレータが折り曲げ機３に入力する（Ｓ７）。
【００５２】
なお、上記入力される各基準穴１０１Ｃ、１０１Ｄに関するデータとしては、上述のように、ワーク１０１の折り曲げ線１０１Ａから上記各基準穴１０１Ｃ、１０１Ｄまでの距離「Ｌ１」や上記各基準穴１０１Ｃ、１０１Ｄ間の距離「Ｌ２」を掲げることができるが、その他、上記各基準穴１０１Ｃ、１０１Ｄの大きさ等を入力してもよい。また、これら以外に、上記基準穴の形状や位置を特定することができるデータを入力するようにしてもよい。
【００５３】
続いて、上記入力された上記各基準穴１０１Ｃ、１０１Ｄに関するデータを、図２に示す、ネットワーク７と上位制御装置１１とネットワーク１１とを介して転送し、穴あけ加工機５に提供（転送）する（Ｓ９）。
【００５４】
この提供されたデータに基づいて、上記製品を展開した状態のワーク１０１に、基準穴加工手段の例である上記穴あけ加工機５が、上記各基準穴１０１Ｃ、１０１Ｄを加工する（Ｓ１１）。なお、上記各基準穴１０１Ｃ、１０１Ｄを加工するときに、上記製品を展開した状態のワーク１０１の外形（たとえば、位置決め基準部１０１Ｂ）を形成してもよい。
【００５５】
各基準穴１０１Ｃ、１０１Ｄが加工されたワーク１０１を、上記穴あけ加工機５から上記折り曲げ装置３に搬送し供給する。
【００５６】
続いて、折り曲げ手段の例である上記折り曲げ加工機３に供給された上記ワーク１０１を、上記折り曲げ線１０１Ａの箇所で折り曲げるために、折り曲げ機３に位置決め設置する。この位置決め設置は、上述のように、上記穴あけ加工機５で加工された上記各基準穴１０１Ｃ、１０１Ｄを、上記折り曲げ機３の突き当て１３に設けられている各位置決めピン１５Ａ、１５Ｂと係合することによって行われる。
【００５７】
なお、上記ワークの上記位置決め設置前に、図８に示す画面のテンキー１７で入力されたデータに基づいて、各ワーク突き当て１３Ａ、１３Ｃ、位置決め手段の例である各位置決めピン１５Ａ、１５Ｂが予め位置決めされているものとする。
【００５８】
続いて、図４に示すパンチ１０７を、ダイ１０９に相対的に近づけて（たとえばパンチ１０７を下降させて）、上記位置決めセットされたワーク１０１を、上記パンチ１０７とダイ１０９とで押圧することにより、上記ワーク１０１の折り曲げ箇所（折り曲げ線１０１Ａで示した箇所）を折り曲げる（Ｓ１３）。
【００５９】
その後、上記折り曲げ加工が施されたワーク（製品）を、折り曲げ機３から搬出する。
【００６０】
なお、上記穴あけ加工機５から上記折り曲げ機３への上記ワーク１０１の搬送・供給、上記折り曲げ機３での上記ワーク１０１の位置決め、上記折り曲げ加工後の製品の上記折り曲げ機３からの搬出を、搬送装置（図示せず）を用いて、自動的に行ってもよいし、また、オペレータ自らが手動で行ってもよい。
【００６１】
なお、上記動作説明では、主にワーク１０１を用いて説明したが、図１３に示すワーク１０５や、その他、折り曲げる際の位置決め基準部の形状が不適切なワークでも、ワーク加工システム１はほぼ同様に動作する。
【００６２】
なお、上記実施の形態では、図８に示された各基準穴１０１Ｃ、１０１Ｄに関するデータを、ネットワーク７と上位制御装置１１とネットワーク１１とを介して転送し、折り曲げ機３から穴あけ加工機５に提供しているが、折り曲げ機３と穴あけ加工機５とが上位制御装置１１を介さずにネットワークで互いに直接接続されている場合には、折り曲げ機３と穴あけ加工機５とを互いに直接接続している上記ネットワークを介して、各基準穴１０１Ｃ、１０１Ｄに関するデータを、折り曲げ機３から穴あけ加工機５に提供するものとする。
【００６３】
このように、ネットワークを介して、各基準穴１０１Ｃ、１０１Ｄに関するデータを折り曲げ機３から穴あけ加工機５に提供すれば、上記データを誤りなく早く提供することができ、ワーク１０１の加工を正確かつ迅速に行うことができる。
【００６４】
また、折り曲げ機３と穴あけ加工機５とがネットワーク等で接続されていない場合には、フォロッピーディスクやＣＤ−ＲＯＭ等の記憶媒体や紙に記録された図面を用いて、上記各基準穴１０１Ｃ、１０１Ｄに関するデータを、穴あけ加工機５若しくは穴あけ加工機５のオペレータに提供してもよい。
【００６５】
ワーク加工システム１によれば、板状材のワークを折り曲げて製品を成形加工する場合、上記ワークの折り曲げ箇所の基準となる位置決め基準部の形状に応じて、上記折り曲げ箇所の基準となる基準穴を加工し、この加工された基準穴を、ワーク突き当てに設けられた位置決めピンに係合して、上記ワークの上記折り曲げ箇所を位置決めし、この位置決めされた上記ワークの上記折り曲げ箇所を折り曲げるので、上記ワークの位置決めに使用する上記ワークの位置決め基準部の形状が、上記位置決めのためにはふさわしくない形状（不適切な形状）であっても、上記ワークを正確な位置にすばやく位置決めし、正確な折り曲げ加工をすることができる。
【００６６】
また、折り曲げの際の位置決めの基準となる位置決め基準部が平面であり、上記折り曲げに係るワークの折り曲げ線と、上記位置決め基準部とが互いに平行であっても、図１５に示すように、上記折り曲げ線と、上記位置決め基準部との間の距離が離れていることにより、ワークが重力で撓み、上記折り曲げ線をパンチ１０７やダイ１０９の位置に正確に位置決めすることができない場合、上記位置決め基準部の代わりに、上記折り曲げ線の近傍に設けられた基準穴を用いて、折り曲げのために上記ワークを位置決めすれば、上記ワークの折り曲げ線をパンチ１０７やダイ１０９の位置に正確に位置決めすることができ、上記ワークを上記折り曲げ線のところで正確に折り曲げることができる。
【００６７】
なお、折り曲げ装置３の制御装置に、上記ワークの折り曲げ線と上記基準穴との間の距離寸法を入力する機能が備わっていない場合には、図９に示すように、上記ワークの折り曲げ線と上記基準穴との間の距離寸法を入力する代わりに、上記折り曲げ線とワーク突き当て１３Ａ、１３Ｃのワーク突き当て面１３Ｂ、１３Ｄとの間の距離寸法ＬＡを入力し、この入力した上記距離寸法ＬＡを、上記穴あけ加工機５に提供するときに、たとえば上記上位制御装置１１で、上記距離寸法ＬＡに、ワーク突き当て１３Ａ、１３Ｃのワーク突き当て面１３Ｂ、１３Ｄと位置決めピン１５Ａ、１５Ｂとの間の距離寸法ＬＢを加算して、上記折り曲げ線と上記ワークにあける基準穴との間の寸法Ｌ１を算出し、この算出した寸法Ｌ１を穴あけ加工機５に提供してもよいし、上記距離寸法ＬＡを穴あけ加工機５に提供し、穴あけ加工機５で、上記提供された距離寸法ＬＡに、ワーク突き当て１３Ａ、１３Ｃのワーク突き当て面１３Ｂ、１３Ｄと位置決めピン１５Ａ、１５Ｂとの間の距離寸法ＬＢを加算して、上記折り曲げ線と上記ワークにあける基準穴との間の寸法Ｌ１を算出してもよい。
【００６８】
なお、上記寸法Ｌ１は、上記ワークの折り曲げ線と上記ワークに加工する基準穴の上記折り曲げ線側の周縁との間の距離寸法である。
【００６９】
上述のようにして基準穴の位置を折り曲げ機３に入力することにより、折り曲げ機３の制御プログラムを変更することなく、基準穴を容易に加工することができる。
【００７０】
［第２の実施の形態］
第２の実施の形態に係るワーク加工システムは、第１の実施の形態に係るワーク加工システム１の折り曲げ機３に、図２に示すように、形状パターンメモリ３Ｈを設けた点と、この形状パターンメモリ３Ｈを用いて、折り曲げ機３が動作する場合の制御プログラムを格納しているＲＯＭ３Ｂの記憶内容が異なる点とが、第１の実施の形態に係るワーク加工システム１とは異なり、その他の点は、ワーク加工システム１とほぼ同様に構成されている。
【００７１】
図１０は、上記形状パターンメモリ３Ｈに、データベース化されて予め格納されているワークの位置決め基準部の形状パターンの例を示す図である。
【００７２】
形状パターンＰ１では、ワークを折り曲げ線Ｐ１１で折り曲げる場合に上記ワークを位置決めするための位置決め基準部Ｐ１２が、上記ワークの上記折り曲げ線Ｐ１１に対して、斜めに形成されている。
【００７３】
形状パターンＰ３では、ワークを折り曲げ線Ｐ３１で折り曲げる場合に上記ワークを位置決めするための位置決め基準部Ｐ３２が、円弧状に形成されている。
【００７４】
形状パターンＰ５では、ワークを折り曲げ線Ｐ５１で折り曲げる場合に上記ワークを位置決めするための位置決め基準部Ｐ５２が、段差をもって形成されている。
【００７５】
なお、各形状パターンＰ１、Ｐ３、Ｐ５は、ワークを折り曲げる際に、上記ワークの位置決め基準部の形状としてふさわしくないものの例であり、上記各パターン以外の形状パターン（たとえば図１３に示すような曲線状パターン）を形状パターンメモリ３Ｈが格納してもよい。
【００７６】
次に、第２の実施の形態に係るワーク加工システムの動作を説明する。なお、この動作説明では、上記第１の実施の形態に係るワーク加工システム１の動作と異なる部分のみを、図６を用いて説明する。
【００７７】
第２の実施形態に係るワーク加工システムでは、ステップＳ３において、ステップＳ１で入力した上記製品の形状に係る図形データの位置決め基準部の形状を、予めデータベース化して形状パターンメモリ３Ｈに格納してある基準部の形状パターンと対比することによって、上記入力した図形データに係る上記ワークの折り曲げ箇所の基準となる基準部の形状が折り曲げに関して適切な形状か否かを判別し、すなわち、上記製品を折り曲げ線のところで折り曲げるときに、図３〜図５に示す平面状の各ワーク突き当て面１３Ｂ、１３Ｄを使用できるか否かを判断する。
【００７８】
そして、上記判別結果に応じ、ステップＳ７において、上記ワークの折り曲げ箇所の基準となる基準穴に関するデータ（基準穴を上記製品を展開した状態のワークに加工する際の上記基準穴に関するデータであって、たとえば上記基準穴の加工位置や形状に関するデータ）を、上記ワークの折り曲げ箇所の形状に応じて自動的に算出し、ステップＳ９において、上記算出した基準穴に関するデータを、穴あけ加工機５に提供（転送）する。
【００７９】
なお、上記ステップ７において、基準穴の加工位置を算出（決定）する場合、上記ワークの折り曲げ箇所の形状に応じて自動的に算出（決定）するのではなく、デフォルト値を用いてもよい。またたとえば、上記基準穴の形状や上記折り曲げ位置との間の距離をデフォルト値で決定し、上記各基準穴同士の間の寸法を、上記ワークの幅（折り曲げ線方向の上記ワークの寸法）に応じて算出してもよい。
【００８０】
このように、入力した図形データに係る上記ワークの折り曲げ箇所の基準となる基準部の形状が折り曲げに関して適切な形状か否かを自動的に判別し、この判別結果に応じて、上記ワークの折り曲げ箇所の基準となる基準穴に関するデータを、上記ワークの折り曲げ箇所の形状に応じて自動的に算出すれば、オペレータの作業負担を軽減することができると共に、正確かつ迅速に上記基準穴を加工することができる。
【００８１】
さらに、ステップＳ３において、入力した図形データに係る上記ワークの折り曲げ箇所の基準となる基準部の形状が折り曲げに関して適切な形状か否かを自動的に判別した後、この判別結果を、判別結果表示手段の例であるＬＣＤ３Ｄに表示し、この表示に基づいて、ステップＳ７で、上記ワークの折り曲げ箇所の基準となる基準穴に関するデータ（基準穴を上記製品を展開した状態のワークに加工する際の上記基準穴に関するデータであって、たとえば上記基準穴の加工位置や形状に関するデータ）を、オペレータが入力してもよい。
【００８２】
このようにして、基準穴に関するデータをオペレータが入力すれば、上記基準穴を、上記製品に関して悪影響を与えないところにあけることができる。
【００８３】
なお、上記ステップＳ３における判別には、図１０に示す形状パターンのみでなく、図１１に示すように、図１０に示す形状パターンを組み合わせた形状パターンであって、折り曲げ線Ｐ７１、Ｐ９１、Ｐ１１１を備えた各形状パターンＰ７、Ｐ９、Ｐ１１を使用してもよい。
【００８４】
なお、上記ステップＳ３における判別をするときに、図１０に示す形状パターンを用いて組み合わせて図１１に示すような形状パターンを生成してもよいし、図１１に示すような形状パターンを予め形状パターンメモリ３Ｈに格納しておいてもよい。
【００８５】
上記第２の実施の形態に係るワーク加工システムによれば、ワーク加工システム１の効果に加えて、上記基準穴を加工する必要があるか否かの判断をする際のオペレータの作業負担を軽減することができると共に、基準穴が加工される製品の形状パターンに、互いが類似する等のまとまりが生じて、上記製品の均一化をはかることができる。
【図面の簡単な説明】
【００８６】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係るワーク加工システムの概略構成を示す図である。
【図２】本発明の第１の実施の形態に係るワーク加工システムの概略構成を示す図である。
【図３】突き当ての概略構成を示す平面図である。
【図４】突き当ての概略構成を示す側面図である。
【図５】突き当ての概略構成を示す斜視図である。
【図６】ワーク加工システムの動作を示すフローチャートである。
【図７】折り曲げ機３が入力した製品の図形データに基づいて、上記製品の形状をＬＣＤに表示した状態を示す図である。
【図８】折り曲げのため、ワークを位置決めするときに使用する各基準穴の位置を入力するための画面であって、折り曲げ加工機３のＬＣＤに表示された画面を示す図である。
【図９】折り曲げ装置の制御装置に、ワークの折り曲げ線と基準穴との間の距離寸法を入力する機能が備わっていない場合に、上記ワークの折り曲げ線と上記基準穴との間の距離寸法を間接的に入力する方法を示す図である。
【図１０】形状パターンメモリに、データベース化されて予め格納されているワークの位置決め基準部の形状パターンの例を示す図である。
【図１１】図１０に示す形状パターンを組み合わせた形状パターンを示す図である。
【図１２】板状のワークを折り曲げる場合のモデルを示す図である。
【図１３】板状のワークを折り曲げる場合のモデルを示す図である。
【図１４】ワークの折り曲げ線をＶ溝で形成し、上記ワークを位置決めして、折り曲げ線のところで折り曲げる場合のモデルを示す図である。
【図１５】ワークの折り曲げ線と位置決め基準部との間の距離が長い場合、上記ワークを位置決めして、上記折り曲げ線のところで折り曲げる場合のモデルを示す図である。
【符号の説明】
【００８７】
１  ワーク加工システム
３  折り曲げ機
３Ｄ  ＬＣＤ
３Ｅ  キーボード・タッチパネル
３Ｈ  形状パターンメモリ
５  穴あけ加工機
７、１１  ネットワーク
９  上位制御装置
１３  突き当て
１３Ａ、１３Ｃ  ワーク突き当て
１３Ｂ、１３Ｄ  ワーク突き当て面
１５Ａ、１５Ｂ  位置決めピン
１０１、１０５  ワーク
１０１Ａ  折り曲げ線
１０１Ｃ、１０１Ｄ  基準穴
１０７  パンチ
１０９  ダイ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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