(57)【要約】【課題】  粘着シートを素材に貼付ける際に、粘着シートの下の空気がきれいに抜けて気泡が残らず、かつ粘着シートの外観を損なうことのない粘着シート及び該粘着シートの製造方法を提供すること。【解決手段】  基材シート、粘着剤及び離形紙が順次積層されてなる粘着シートであって、該粘着剤層の該離形紙と接する側の面に粘着性を有しない膜がグラビア印刷、スクリーン印刷、オフセット印刷又はインクジェット印刷などによって網目状に形成されてなることを特徴とする粘着シート。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材シート、粘着剤及び離形紙が順次積層されてなる粘着シートであって、該粘着剤層の該離形紙と接する側の面に粘着性を有しない膜が網目状に形成されてなることを特徴とする粘着シート。
【請求項２】
粘着性を有しない膜の面積が、粘着剤層全体の面積の１〜５０％の範囲内である請求項１に記載の粘着シート。
【請求項３】
網目の平均ピッチが５０〜５０００μｍの範囲内である請求項１又は２に記載の粘着シート。
【請求項４】
粘着性を有しない膜の厚みが、粘着剤層の厚みより薄く、かつ０．１〜３０μｍの範囲内である請求項１〜３のいずれか一項に記載の粘着シート。
【請求項５】
離形紙にグラビア印刷、スクリーン印刷、オフセット印刷又はインクジェット印刷により粘着性を有しない膜を形成すための被覆組成物を網目状模様を形成させるようにして印刷し、乾燥させた後、該離形紙と粘着剤層を有する基材シートを印刷面と粘着剤が接するようにして張り合わせることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の粘着シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は易貼付け性粘着シートに関するものであり、さらに詳しくは、粘着シートを素材に貼付ける際のシート下の気泡の発生がなく、貼付け後のシートの外観を損なうことのない意匠性に優れた粘着シートに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
粘着シートを素材に貼付ける際、シートの下の空気がうまく抜けず気泡として残るという問題があり、各種の改良がなされている。
【０００３】
その１つの方法は、粘着剤層に散点状に粘着剤の小凸部を配置するものである（例えば、特許文献１等参照。）。この方法では大きな気泡の発生をかなり抑えることができるが、小さな気泡は依然残りやすいという問題がある。
【０００４】
他の方法として粘着剤層に、空気の抜ける溝を作るという方法が開示されている（例えば、特許文献２等参照。）。この方法では通常微細な溝を掘ったエンボスロールを離形紙に押し当てて線状の凸部を形成し、これを粘着シートの離形紙として用いることにより、離形紙を剥がしたあとの粘着剤層に溝が形成されることで利用される。この方法では大きな気泡だけでなく小さな気泡も抑えることができ、気泡発生の問題は解決するのであるが、粘着剤層の表面に微細ではあるが溝があるために、その部分で粘着シートがわずかに窪み、貼り付けられた粘着シートの外観が低下するという問題がある。近年、エンボスロール上にレーザー光線の利用などで極めて微細な溝を細かいピッチで掘ることが可能となったが、粘着剤層に極めて微細な溝が形成された粘着シートを貼り付けた場合においても、耐水性試験等の促進試験を行うと溝跡がシートの上から目立つようになり、完全な解決には至っていない。
【０００５】
【特許文献１】実用新案登録第２５０３７１７号公報
【０００６】
【特許文献２】特許第３３７７４３９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、貼付ける際にシートの下の空気がうまく抜けて気泡が残らず、かつシートの外観を損なうことのない粘着シートを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意検討を行った結果、粘着剤層の表面に粘着性を有しない膜を網目状に形成することにより、粘着シートを貼り付ける際のシートの下の空気がスムーズに抜けるだけでなく、該粘着シートを貼り付けた後のシートの外観が平坦で優れていることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
かくして本発明は、基材シート、粘着剤及び離形紙が順次積層されてなる粘着シートであって、該粘着剤層の該離形紙と接する側の面に粘着性を有しない膜が網目状に形成されてなることを特徴とする粘着シートに関する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の粘着シートは、離形紙を剥した後の粘着剤層の上に粘着性を有しない膜が網目状に形成されているものであり、素材に粘着シートを貼付ける際、シートの下の空気がスムーズに抜けるため気泡が残らないだけでなく、従来の粘着剤層に空気抜きの溝を有する粘着シートに比較して貼付け後のシート面の平滑性に格段に優れており、且つ貼付け作業性にも優れていることから、自動車のドアサッシなど形状が複雑でシートの下に気泡が残存しやすい構造の素材に対して特に有用なものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明の粘着シートは基材シート、粘着剤及び離形紙が順次積層されてなるものであって、該粘着剤層の該離形紙と接する側の面に粘着性を有しない膜が網目状に形成されているものである。
【００１２】
基材シートは紙又はプラスチックのシートである。プラスチックの材質としてはポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリ塩化ビニル、ポリウレタン等が挙げられる。シートの厚さは通常１〜５００μｍ程度であり、本発明の効果が特に大きいのは２５〜２００μｍ程度である。
【００１３】
本発明に用いられる粘着剤としては感圧粘着剤が適している。感圧粘着剤としては、例えばアクリル系、エチレン酢酸ビニル系、ゴム系等通常粘着剤として用いられているものを特に制限なく使用することができる。
【００１４】
粘着剤層の厚さとしては、通常５〜５０μｍ、好ましくは１０〜４０μｍ程度である。
【００１５】
本発明に用いられる離形紙は、上記粘着剤層に接して設けられるものであり、離形紙の材質としては、通常天然紙が用いられるが、合成樹脂製シートであってもよい。離形紙には粘着剤層と接する側の面にシリコーンなどの剥離剤を塗布したものが好ましい。
【００１６】
本発明の粘着シートの特徴は、上記粘着剤層と離形紙の間に粘着性を有しない膜が網目状に形成されていることにある。該膜の成分は、連続膜を形成することのでき、常温では粘着性をほとんど示さないか全く示さないものであれば特に限定されるものでなく、通常インキや塗料などに用いられる有機樹脂を好適に用いることができる。好ましい有機樹脂としては、例えば、エポキシ系樹脂、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂、テルペン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリアマイド系樹脂、シリコン含有樹脂などを挙げることができ、これらの樹脂を変性した樹脂や水添した樹脂などを用いてもよく、また、２種以上の樹脂を混合して用いてもよい。中でも特にアクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂及びテルペン系樹脂が好ましい。また、粘着性の弱いゴム系化合物を用いてもよい。膜の粘着性を調整するため、体質顔料などの顔料を添加してもよく、また、膜に色をつけることも可能である。
【００１７】
粘着性を有しない膜を粘着剤層上に網目状に形成する方法としては、例えば
（イ）基材シート上に粘着剤を塗布して乾燥させた後、該粘着剤表面に平圧法、円圧法、輪転法、吹付け法などで直接膜成分を印刷する方法。
（ロ）剥離紙上に膜成分を平圧法、円圧法、輪転法、吹付け法などで印刷した後、粘着剤を塗布された基材に剥離紙を貼付ける方法。
などがある。
【００１８】
具体的な印刷方法としては、例えばグラビア印刷、スクリーン印刷、オフセット印刷、インクジェット印刷などが挙げられる。
【００１９】
網目の形状は特に限定されるものではなく、ランダムな形状の網目であってもよいが、例えば、三角、四角、ひし形、六角等の形状の目をもつ規則正しい網目模様であることが、均一な性能を得る上では好ましい。好ましい網目模様の例を図１及び図２に示すが、中でも四角形の目をもつ格子状模様が、製造性の面で適している。また、網目模様は、必ずしもシートの長さ方向や幅方向に平行に形成される必要はなく、空気の押し出し効果を考えた場合、四角形、ひし形等の格子の線が長さ方向に対して３０〜６０度程度の角度を持って形成されている方が好ましい。
【００２０】
格子状模様の網目を有する本発明の粘着シートの構造を代表例として図３に示す。
【００２１】
網目の大きさは、模様の平均ピッチとして５０〜５０００μｍ、好ましくは２００〜２０００μｍ、特に好ましくは３００〜１０００μｍの範囲内が適している。模様のピッチは、図３におけるＰに相当する。また、図３におけるＷに相当する網目を形成する線の幅は１〜１０００μｍ、好ましくは２〜２００μｍ、特に好ましくは５〜１００μｍの範囲内であることが適している。
【００２２】
ピッチの幅は、狭過ぎると有効粘着剤面積が小さくなってシートが剥離しやすくなり、広過ぎると空気の抜けが悪くなる。一方、網目を形成する線の幅は狭過ぎると空気の抜けが悪くなり、広過ぎると有効粘着剤面積が小さくなってシートが剥離しやすくなる。
【００２３】
従って、粘着性を有しない膜を印刷する前の粘着剤層の全表面積に対して、粘着性を有しない膜の面積が１〜５０％、特に５〜４５％の範囲内になるように調整することが空気の抜け性と素材との密着性の観点から適している。
【００２４】
粘着剤層上に粘着性を有しない膜を印刷により網目状に形成させた場合、通常該印刷膜は粘着剤層の上に盛り上がる形で形成されるが、粘着剤と離形紙が貼り合わされた時点で網目状に印刷された膜は抑えつけられて、通常該印刷膜は粘着剤層に埋め込まれて図３の断面図のようになる。従って、離形紙を剥がした後の粘着剤側の面は平坦となるため、基材に貼り付けた後の粘着シートの表面は極めて平坦となり、網目模様の全く見えない意匠性に優れたものとなる。
【００２５】
なお、本発明の粘着シートは、粘着剤層に空気の抜ける微細な溝を持つ粘着シートに比較すると空気の抜けは遅いため一時的に気泡がシートの下に残ることはあるが、溝と異なり空気の抜け道が塞がれてしまう可能性が少ないため、経時での空気の抜け性に優れるという特長を持つ。
【００２６】
また、本発明の粘着シートは、剥離紙の柔軟性、粘着剤の粘度、粘着性を有しない膜の弾力性などを適度に調整することにより、粘着性を有しない膜が粘着剤層に完全に埋め込まれてしまわないようにすることも可能である。そのような粘着シートを用いた場合には、粘着剤層の上に粘着性を有しない膜が存在するため、粘着シートを貼るための被着体である素材上に粘着シートが触れただけでは容易に粘着シートが貼り付いてしまうことを防ぐことができ、貼付け作業性が大幅に向上する。粘着剤はシートの上からローラーなどで抑えることにより流動して基材に接するようになることから、粘着シートは気泡のない意匠性に優れた状態で基材に貼り付けられる。
【００２７】
本発明の粘着シートは、通常粘着シートとして用いられる用途に特に問題なく使用することができるが、上記のように貼付け作業性に極めて優れていることから、形状が複雑でシートの下に気泡が残存しやすい構造の素材に対して特に有用であり、自動車等の車体やドアサッシなどの被覆に好適である。
【実施例】
【００２８】
以下、実施例及び比較例を挙げて、本発明をより具体的に説明する。なお、以下、「部」及び「％」はいずれも重量基準によるものとする。
【００２９】
粘着シートの作成
実施例１
離形紙に印刷インキ「ＶＫ２４０−Ａ」（商品名、帝国インキ製造社製、ビニル系インキ）を用いてスクリーン印刷法により図３に示すような正方形の格子模様を印刷した後、雰囲気温度６０℃で２０分間の乾燥を行った。印刷層の乾燥膜厚は約２μｍ、格子のピッチ（図３におけるＰ）は１０００μｍ、格子の線の幅（図３におけるＷ）は１００μｍであり、印刷層の面積としては、粘着剤層全体の面積の１９％である。
【００３０】
厚さ１００μｍの光沢のある黒色塩ビフィルム（リケンテクノス社製）の片面に粘着剤「Ｓ−３４０３」（商品名、東亞合成社製、アクリル系粘着剤）を乾燥膜厚で３０μｍとなるように塗布し、雰囲気温度８０℃で２０分間の乾燥を行った。次いで該フィルムを上記格子模様が印刷された剥離紙の上に印刷面と粘着剤層が接するようにして、ロール温度９０℃及びライン速度２ｍ／分の条件でラミネートし、粘着シートＡ１を得た。
【００３１】
実施例２
実施例１において、印刷する格子模様の格子のピッチ（図３におけるＰ）を長手方向１０００μｍ及び幅方向４００μｍの長方形の形状とし、格子の線の幅（図３におけるＷ）を３０μｍにする以外は実施例１と同様にして粘着シートＡ２を得た。印刷層の面積としては、粘着剤層全体の面積の１０％である。
【００３２】
実施例３
実施例１において、印刷する格子模様の格子のピッチ（図３におけるＰ）を４００μｍ及び格子の線の幅（図３におけるＷ）を１００μｍにする以外は実施例１と同様にして粘着シートＡ３を得た。印刷層の面積としては、粘着剤層全体の面積の４４％である。
【００３３】
実施例４
実施例１において、印刷する格子模様の格子のピッチ（図３におけるＰ）を５００μｍ及び格子の線の幅（図３におけるＷ）を３０μｍにする以外は実施例１と同様にして粘着シートＡ４を得た。印刷層の面積としては、粘着剤層全体の面積の１２％である。
【００３４】
実施例５
離形紙に印刷インキ「Ｖ−１２」（商品名、大日精化社製、ビニル系インキ）を用いてグラビア印刷法により図３に示すような正方形の格子模様を印刷した後、雰囲気温度６０℃で５秒間の乾燥を行った。印刷層の乾燥膜厚は約１μｍ、格子のピッチ（図３におけるＰ）は１０００μｍ及び格子の線の幅（図３におけるＷ）は２５０μｍであった。
【００３５】
厚さ１００μｍの光沢のある黒色塩ビフィルム（リケンテクノス社製）の片面に粘着剤「Ｓ−３４０３」（商品名、東亞合成社製、アクリル系粘着剤）を乾燥膜厚で３０μｍとなるように塗布し、雰囲気温度８０℃で２０分間の乾燥を行った。次いで該フィルムを上記格子模様が印刷された剥離紙の上に印刷面と粘着剤層が接するようにして、ロール温度９０℃及びライン速度２ｍ／分の条件でラミネートし、粘着シートＡ５を得た。印刷層の面積としては、粘着剤層全体の面積の４４％である。
【００３６】
実施例６
厚さ１００μｍの光沢のある黒色塩ビフィルム（リケンテクノス社製）の片面に粘着剤「Ｓ−３４０３」（商品名、東亞合成社製、アクリル系粘着剤）を乾燥膜厚で３０μｍとなるように塗布し、雰囲気温度８０℃で２０分間の乾燥を行った。次いで該フィルム上に油性インキ「５００３カラーインク」（商品名、マーケム社製）を用いてインクジェットプリンター（ミマキエンジニアリング社製）により図３に示すような正方形の格子模様を印刷した後、雰囲気温度６０℃で２０分間の乾燥を行った。印刷層の乾燥膜厚は約３μｍ、格子のピッチ（図３におけるＰ）は１０００μｍ及び格子の線の幅（図３におけるＷ）は３００μｍであった。印刷層の面積としては、粘着剤層全体の面積の４４％である。
【００３７】
上記粘着剤層を有するフィルム上に剥離紙を室温にてラミネートし、粘着シートＡ６を得た。
【００３８】
比較例１
厚さ１００μｍの光沢のある黒色塩ビフィルム（リケンテクノス社製）の片面に粘着剤Ｓ−３４０３（商品名、東亞合成社製、アクリル系粘着剤）を乾燥膜厚で３０μｍとなるように塗布し、雰囲気温度８０℃で１０分間の乾燥を行った。次いで該フィルムを平滑な剥離紙（リケンテクノス社製）の上に粘着剤層が接するようにして、ロール温度９０℃、ロール圧力３ｋｇ／ｃｍ２及びライン速度２ｍｍ／分の条件でラミネートし、粘着シートＢ１を得た。
【００３９】
比較例２
厚さ１００μｍの光沢のある黒色塩ビフィルム（リケンテクノス社製）の片面に粘着剤「Ｓ−３４０３」（商品名、東亞合成社製、アクリル系粘着剤）を乾燥膜厚で３０μｍとなるように塗布し、雰囲気温度８０℃で２０分間の乾燥を行った。次いで該フィルムを格子模様が凸状に形成された剥離紙（日栄化工社製）に凸部と粘着剤が接するようにして、ロール温度９０℃及びライン速度３０ｍ／分の条件でラミネートし、粘着シートＢ２を得た。格子模様は、格子のピッチが５００μｍ及び格子の線の幅が３０μｍであり、凸部の面積としては、粘着剤層全体の面積の１２％である。また、凸部の高さは２０μｍあり、剥離紙を取り除くと、剥離紙の格子状の凸部によって、粘着剤層の表面に格子状の溝（ピッチ５００μｍ、幅３０μｍ及び深さ２０μｍ）が形成されるものである。
【００４０】
性能試験
上記で得られた各粘着シートについて、接着力、空気抜け性及び耐水性を下記試験方法に基いて評価した。なお、下記試験に用いた塗装鋼板は、自動車用塗装鋼板であり、冷延鋼板上にカチオン電着塗膜、中塗り塗膜、上塗りベース塗膜（シルバー色）及び上塗りクリヤ塗膜が順次形成されてなるものであり、該上塗りクリヤ塗膜は上塗りクリヤ塗料「マジクロンＫ−１２００ＴＷ」（商品名、関西ペイント社製、アクリル樹脂系）によるアクリル樹脂系クリヤ塗膜である。得られた結果を後記表１に示す。
【００４１】
接着力
１０ｍｍ×１００ｍｍに切断した粘着シートから剥離紙を剥がし、平滑な塗装鋼板に貼付けロールを用いて貼付け圧力２ｋｇで１往復させる条件で貼り付け、室温に２４時間放置した後、シートを被着体から剥がすための力を「オートグラフＡＧ−１」（商品名、島津製作所社製）を用いて剥離角度１８０°、引っ張り速度２００ｍｍ／分及び温度２３℃の試験条件で測定した。
【００４２】
空気抜け性
粘着シートを、予め直径１５ｍｍ及び深さ１ｍｍの窪みを付けた塗装鋼板に貼付けロールを用いて貼付け圧力２ｋｇで１往復させる条件で貼り付け、室温に２４時間放置した後、指先にて窪みの空気を押し出し、空気の残存状態を目視で下記基準により評価した。
○：空気の残存がほとんど認められない。
×：空気の残存が明らかに認められる。
【００４３】
耐水性
１０ｍｍ×１００ｍｍに切断した粘着シートから剥離紙を剥がし、平滑な塗装鋼板に貼付けロールを用いて貼付け圧力２ｋｇで１往復させる条件で貼り付け、室温に２４時間放置した後、該粘着シートを貼り付けた試験板を４０℃の温水に１６８時間浸漬して取り出し、水気を拭き取った後、シート面の外観を目視で下記基準により評価した。
○：シート面は平滑で特に異常は認められない。
×：シート面に格子状の模様が認められる。
【００４４】
【表１】
2005298543.tif 000002
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】網目の形状１
【図２】網目の形状２
【図３】本発明に係る粘着シートの構造を示す図である。
【符号の説明】
【００４６】
１  基材シート
２  粘着剤
３  粘着性を示さない膜
４  離形紙
【図１】
2005298543.tif 000003
【図２】
2005298543.tif 000004
【図３】
2005298543.tif 000005