(57)【要約】【課題】  １ドットあたりに使用するインクの量が装置によってばらつくのが現状であり、このことからドットカウントによって残量を検知するスポンジ部のインク残量もばらついてしまう。【解決手段】  インク部のドットカウントを行ってその装置での１ドットあたりのインク使用量を求め、スポンジ部のインク有り無しの判定に使用される閾値Ａを計算することで、スポンジ部の残量検出精度を向上することを目的とする。【選択図】        図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
記録媒体の搬送方向である幅走査方向に配列された複数のインクジェット記録素子を有する記録ヘッドを前記搬送方向とは垂直である主走査方向に走査してデータを記録するシリアルスキャン型インクジェットの記録装置であって、インクタンク内部にインクが直接入っているインク部と、インクを吸収するスポンジ部を有するインクタンクを持つ記録装置であって、該インク部底面に光学検出プリズムを配し、該検出プリズムに検出光を当て、その反射光を検出するフォトトランジスタを有する記録装置であって、印字の際に吐出されたドットの数をカウントするドットカウント部を有することを特徴とする記録装置。
【請求項２】
該プリズムに検出光を当て、その反射光を該フォトトランジスタで検出することにより、該インク部のインク有無を判定することを特徴とする請求項１記載の記録装置。
【請求項３】
インクタンクが交換されてから、該ドットカウント部をスタートし、該インク部のインクが無くなるまでのドットカウントを行い、該ドットカウント値とインク部のインクの量から１ドットあたりの吐出量を計算し、該スポンジ部に含まれる所定量のインクで何ドット分の印刷が行えるかを計算し、該計算値を閾値Ａとすることを特徴とする請求項２記載の記録装置。
【請求項４】
該インク部のインクが無くなってから印字の際に吐出されたドットの数をカウントし、該カウント値が該閾値Ａを超えた時点でインクタンク内部のすべてのインクが無くなったことを判定することを特徴とする請求項３記載の記録装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
記録装置において、インクタンク内のインク残量を検出する装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
反射型光学センサを有する記録装置におけるインクタンク内のインク有無を判定する方法の１例として図１、２、３、４を挙げ、図に沿って説明を行う。
【０００３】
図１はインクタンク断面図を示し、図の１１はインクタンク外壁を示し、図の１０１はインクが直接入っているインク部を示し、図の１８はインクを吸収するスポンジの入っているスポンジ部を示し、図の１０２は該インク部と該スポンジ部を隔てる隔離壁を示し、図の１９は記録ヘッドにインクを供給するインク供給口をそれぞれ示している。該隔離壁１０２には底面に間隙が設けられており、該間隙を介して該インク部から該スポンジ部１８にインクが供給され、該インク供給口１９を介して該スポンジ部１８から記録ヘッドにインクが供給される。図の１２はインクタンク外壁底面に設けられた検出プリズムを示し、濃いグレーの部分で表される図の１３はインクタンク内のインクをそれぞれ示している。図の１４、１５は反射型光学センサで１４は指向性の高い検出光を発生する発光部を示し、図の１５は受光部であるフォトトランジスタを示し、受光した光が強いほど多くの光電流を流す性質を有する素子である。図の１６は発光部から直接出力される光の光路を示し、図の１７はプリズム反射面で反射される光の光路を示している。図１の場合、インク部のインク１３の水位がプリズム反射面よりも高い位置にある。発光部１４からの検出光は、プリズムの屈折率と、インク１３の屈折率がほぼ等しいため、プリズム反射面でほとんど反射することなく透過し、受光部１５のフォトトランジスタまで到達しない為、フォトトランジスタにほとんど光電流が流れない。
【０００４】
図２にインク部のインクの水位がプリズム反射面よりも低い位置にある場合の例を示す。発光部からの検出光は、プリズムの屈折率と、空気の屈折率が大きく異なるため、プリズム反射面でほとんど透過することなく反射し、光路２１を通らずに光路２２を通り受光部のフォトトランジスタまで達する。このときの光によりフォトトランジスタに大きな光電流が発生する。記録装置本体は、上記のフォトトランジスタに流れる光電流が大きくなったことを検知し、インク部のインクが無くなったことを判断する。インクタンク部のインクが無くなったことを検知した記録装置本体は、印字の際に吐出されるドットの数をカウントするドットカウント部をスタートさせる。
【０００５】
図３にインク部のインクが無くなってから、所定量の印字が行われた時点のインクタンク状態を示す。ドットカウント部をスタートした記録装置本体は、ドットカウント値が決められた所定の値に達した時点で、スポンジ部のインクが無くなったことを検知し、スポンジ部のインクが無くなった事象をもって、インクタンク内部の全てのインクが無くなったと判断し、インク無し処理を行う。
【０００６】
図４に従来のインク残量検知方法のフローチャートを示す。まず、インクタンクが交換されてから特定量の印刷を行い、前述の光学プリズムセンサをスキャンする、スキャン結果、まだインクが残っていれば特定量の印刷ごとに、光学プリズムセンサスキャンを繰り返し行う。スキャン結果でインク部のインクが無くなった時点で、吐出されたドットの数をカウントするドットカウント部をスタートさせ、特定量の印刷を行った後に、ドットカウント値と特定の値を比較し、ドットカウント値が特定の値に達していなければ特定量の印刷ごとに、ドットカウント値と特定の値の比較を繰り返し行う。ドットカウント値が特定の値に達した時点で、インクタンク内のすべてのインクが無くなったと判断し、ドットカウントを停止し、インク無し処理を行った後、再びインクタンク交換からの処理を繰り返す。
【０００７】
従来は上記のようなインク残量管理を行っている。
【０００８】
また、特許文献１乃至３には、インクタンクのインク残量が所定量より少なくなったことをセンサで検出する構成に関して、センサにより所定量より少なくなったことを検知するまでのインク残量を多段階に表示可能な構成が開示されている。
【特許文献１】特開２００３−０３９６９４号公報
【特許文献２】特開２００３−０３９６９５号公報
【特許文献３】特開２００３−０３９６９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上記のような方法でインク残量管理を従来は行っているわけであるが、１ドットあたりに使用するインクの量が装置によってばらつくのが現状であり、このことからドットカウントによって残量を検知するスポンジ部のインク残量もばらついてしまうといった問題が従来技術にはある。
【００１０】
本発明は上記問題点を解決するものであり、インク部のドットカウントを行ってその装置での１ドットあたりのインク使用量を求め、スポンジ部のインク有り無しの判定に使用される閾値Ａを計算することで、スポンジ部の残量検出精度を向上することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
この発明は下記の構成を備えることにより上記課題を解決できるものである。
【００１２】
（１）記録媒体の搬送方向である幅走査方向に配列された複数のインクジェット記録素子を有する記録ヘッドを前記搬送方向とは垂直である主走査方向に走査してデータを記録するシリアルスキャン型インクジェットの記録装置であって、インクタンク内部にインクが直接入っているインク部と、インクを吸収するスポンジ部を有するインクタンクを持つ記録装置であって、該インク部底面に光学検出プリズムを配し、該検出プリズムに検出光を当て、その反射光を検出するフォトトランジスタを有する記録装置であって、印字の際に吐出されたドットの数をカウントするドットカウント部を有することを特徴とする記録装置。
【００１３】
（２）該プリズムに検出光を当て、その反射光を該フォトトランジスタで検出することにより、該インク部のインク有無を判定することを特徴とする前記（１）記載の記録装置。
【００１４】
（３）インクタンクが交換されてから、該ドットカウント部をスタートし、該インク部のインクが無くなるまでのドットカウントを行い、該ドットカウント値とインク部のインクの量から１ドットあたりの吐出量を計算し、該スポンジ部に含まれる所定量のインクで何ドット分の印刷が行えるかを計算し、該計算値を閾値Ａとすることを特徴とする前記（２）記載の記録装置。
【００１５】
（４）該インク部のインクが無くなってから印字の際に吐出されたドットの数をカウントし、該カウント値が該閾値Ａを超えた時点でインクタンク内部のすべてのインクが無くなったことを判定することを特徴とする前記（３）記載の記録装置。
【発明の効果】
【００１６】
上記の手法を用いることで、装置ごとのインク吐出量のバラツキによってスポンジ部のインク残量もばらついてしまうといった、従来技術の欠点を防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
【実施例】
【００１８】
本発明を最もよく表す図を図５に挙げ、図５における残量検知手法を説明する。
【００１９】
まず、インクタンクが交換されてた時点で直ちにドットカウント部をスタートさせる。その後特定量の印刷を行い、前述の光学プリズムセンサをスキャンする、スキャン結果、まだインクが残っていれば特定量の印刷ごとに、光学プリズムセンサスキャンを繰り返し行う。スキャン結果でインク部のインクが無くなった時点で、そのときのドットカウント値と、インク部のインク量との下記の関係から１ドットあたりの吐出量Ｂを求める。
吐出量Ｂ＝インク部のインク量÷ドットカウント値
【００２０】
上記吐出量Ｂとスポンジ部のインク量との下記の関係からスポンジ部のドットカウント量の閾値Ａを求める。
閾値Ａ＝スポンジ部のインク量÷吐出量Ｂ
【００２１】
閾値Ａの算出が終りしだい、ドットカウント値をリセットし、特定量の印刷を行った後に、ドットカウント値と閾値Ａの値を比較し、ドットカウント値が閾値Ａに達していなければ特定量の印刷ごとに、ドットカウント値と閾値Ａの比較を繰り返し行う。ドットカウント値が閾値Ａに達した時点で、インクタンク内のすべてのインクが無くなったと判断し、ドットカウントを停止し、インク無し処理を行った後、再びインクタンク交換からの処理を繰り返す。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】インクタンク断面図（インク部にインクがある場合）
【図２】インクタンク断面図（インク部のインク水位がプリズム反射面より下にある場合）
【図３】インクタンク断面図（インク部にインクが無くなってから所定量の印刷を行った場合）
【図４】インク残量検知方法のフローチャート
【図５】本発明を最もよく表す図
【符号の説明】
【００２３】
１１  インクタンク外壁
１２  検出プリズム
１３  インク
１４  反射型光学センサ発光部
１５  反射型光学センサ受光部
１６  プリズムを通過する検出光の光路
１７  プリズムで反射される検出光の光路
１８  スポンジ部
１９  インク供給口
２１  プリズムを通過する検出光の光路
２２  プリズムで反射される検出光の光路
１０１  インク部
１０２  隔離壁
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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