(57)【要約】【課題】  加工後に測定することなく再加工が必要な箇所が自動的に判断でき、必要部分だけ再加工を行う放電加工装置を提供する。【解決手段】  ワークに対して少なくとも２箇所に放電加工を施す加工部１と、各加工位置における加工進行度合いを格納する記憶部２と、記憶部２に格納される加工進行度合いに基づいて各加工位置における加工が正常に終了しているか否かを判別し、加工が正常に終了していない加工位置に再加工を行うように加工部１に指令を出すと共に、再加工開始位置を通知する再加工判別部３とを備える。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークに対して少なくとも２箇所に放電加工を施す加工手段と、
各加工位置における加工進行度合いを格納する記憶手段と、
前記記憶手段に格納される加工進行度合いに基づいて各加工位置における加工が正常に終了しているか否かを判別し、加工が正常に終了していない加工位置に再加工を行うように前記加工手段に指令を出すと共に、再加工開始位置を通知する再加工判別手段とを備えた放電加工装置。
【請求項２】
全ての加工位置に対して放電加工を施す加工モードと、加工が正常に終了していない加工位置に対してのみ放電加工を施す再加工モードとを、ユーザの指示に基づいて切り替えるモード切替手段を備えることを特徴とする請求項１記載の放電加工装置。
【請求項３】
加工手段は、再加工判別手段から再加工の指令を受けると、取得した再加工開始位置から再加工を行うことを特徴とする請求項１または請求項２記載の放電加工装置。
【請求項４】
記憶手段が格納する各加工位置における加工進行度合いを入力できる加工進行度合入力手段を備えたことを特徴とする請求項１から請求項３のうちのいずれか１項記載の放電加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ワークに対して少なくとも２箇所に放電加工を行う放電加工装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の放電加工装置では、複数のワークを載せたワークパレットをＮＣ放電加工機のテーブル上に固定し、予めＮＣ放電加工機の自動電極交換装置のマガジンポットへ収納した複数個の電極を１本ずつ主軸に固定して放電加工を行う際、１個目のワークを加工後加工量を自動電極交換装置マガジン内の測定子を主軸に装着して計測し、計測結果により１個目のワークの加工量が正常のときは加工を続行し、加工量が不足のときは計測結果に基づいて自動的に補正し、再加工しその後再度加工量を計測し、その計測結果により加工量がさらに不足のときは加工を中止していた。また、加工量が過多のときは加工を中止していた（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】特開平６−１３１０２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来の放電加工装置は上記のように構成されていたため、加工箇所に対して再加工が必要かどうかを判断するためには加工後に計測しなくてはならず、計測に時間がかかるという課題があった。また、例えばエンジンの噴射ノズルなどの細穴加工穴では、計測中に測定子が穴途中でひっかかってしまうなどの課題があった。
【０００５】
この発明は上記のような課題を解決するためになされたもので、加工後に測定することなく再加工が必要な箇所が自動的に判断でき、必要部分だけ再加工を行う放電加工装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明に係る放電加工装置は、ワークに対して少なくとも２箇所に放電加工を施す加工手段と、各加工位置における加工進行度合いを格納する記憶手段と、記憶手段に格納される加工進行度合いに基づいて各加工位置における加工が正常に終了しているか否かを判別し、加工が正常に終了していない加工位置に再加工を行うように加工手段に指令を出すと共に、再加工開始位置を通知する再加工判別手段とを備えたものである。
【発明の効果】
【０００７】
この発明によれば、加工後に測定することなく再加工が必要な箇所が自動的に判断でき、必要部分だけ再加工を行う放電加工装置が得られる効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
実施の形態１．
図１はこの発明の実施の形態１による放電加工装置のブロック図である。図に示すように、放電加工装置１０は、加工部（加工手段）１、記憶部（記憶手段）２、再加工判別部（再加工判別）３、位置計算部４、再加工ボタン（モード切替手段）５を備える。加工部１は、ユーザの設定に基づいてワークを加工する。記憶部２は、ワークに施された各加工位置における加工進行度合いを記憶する。再加工判別部３は、記憶部２に格納される加工進行度合いに基づいて再加工が必要か否かを判別し、必要な位置に再加工を行うよう加工部１に指令を出すと共に、再加工開始位置を通知する。位置計算部４は、加工を施す電極の先端位置を計算する。再加工ボタン５は、全ての加工位置に対して放電加工を施す「加工モード」と、加工が正常に終了していない加工位置に対してのみ放電加工を施す「再加工モード」とを切り替えるボタンであり、ユーザによって押下されていないときは「加工モード」、押下されているときは「再加工モード」を設定する。
【０００９】
図２はこの発明の実施の形態１による放電加工装置１０によって加工されるワークの例を示す図である。ここでは、ワーク２０に対して９箇所に段付形状穴加工を行う。図３（ａ）、（ｂ）は図２のワーク２０に施す穴加工の形状の例を示す図であり、（ａ）は電極２１を用いて穴を形成することを説明する図、（ｂ）は穴の断面図である。図３（ａ）に示すように、放電加工には円筒電極を用い、Ａ部には揺動加工を行いＢ部には揺動加工を行わずストレート加工を行う。ここで、揺動加工とはワーク２０の上面をＸＹ軸方向、ワーク２０の上面と垂直方向をＺ軸方向とすると、電極２１をＸＹ軸方向に微小移動させながらＺ軸方向に移動させる加工法であり、例えばらせん状の動きである。また、ストレート加工とは、ＸＹ軸方向に電極２１を動かさずにＺ軸方向にのみ移動させる加工法である。
【００１０】
図４は記憶部２が格納する加工進行度合表を示す図である。図に示すように、加工進行度合表は、加工位置番号および各加工位置番号に対応する位置の加工進行度合ラベルを備える。図４では、９つの加工位置における加工進行度合を、”Ａ”，”Ｂ”，”０”で示す。”Ａ”は図３（ａ）のＡ部まで加工が進んだ場合、”Ｂ”は図３（ａ）のＢ部まで加工が進んだ場合、”０”は加工が全く進まなかった場合を示す。また、加工がＡ部の途中で終わってしまった場合は”０”、Ｂ部の途中で終わってしまった場合は”Ａ”が設定される。
【００１１】
このような加工進行度合は、位置計算部４が電極の先端位置を計算して設定する。各加工位置における穴形成の過程で、位置計算部４はその加工位置における電極の先端位置を「指令Ｚ−指令Ｚ×電極消耗率」から求める。ここで、指令Ｚとは、ユーザによって予め設定される値であり、ワーク２０の上面を０とした場合の電極のＺ軸方向への移動距離を表す。また、電極消耗率とは電極長さ消耗率であり、加工の進行過程でこの放電加工装置１０が別途計算する値である。例えば、ワーク２０を５ｍｍ加工すると電極長さが１ｍｍ消耗する場合は、電極消耗率＝２０％となる。位置計算部４は、「指令Ｚ−指令Ｚ×電極消耗率」によって求められる値がＡ部の範囲以上であれば”Ａ”、Ｂ部の範囲以上であれば”Ｂ”、Ａ部の範囲を超えていなければ”０”を、記憶部２の加工進行度合ラベルに代入する。なお、Ａ部の範囲およびＢ部の範囲は予め設定される値である。
【００１２】
図５は、この発明の実施の形態１による放電加工装置１０の動作を示すフローチャートである。この図を参照して放電加工装置１０の動作について説明する。
ユーザが放電加工装置１０の電源を立ち上げ、加工位置番号および指令Ｚを設定し、加工スタートの指示を出す。ここでは、加工位置番号＝１〜９とする。加工部１はまず、再加工ボタン５のモードを確認する（ステップＳＴ１０１）。モードが「加工モード」のとき、加工部１は記憶部２の全ての加工位置番号の加工進行度合ラベルを”０”にする（ステップＳＴ１０２）。続いて、加工部１は加工位置番号＝１の加工を開始する（ステップＳＴ１０３）。
【００１３】
加工位置番号＝１における加工処理の過程で、位置計算部４は電極先端位置を「指令Ｚ−指令Ｚ×電極消耗率」から計算する。計算の結果、位置計算部４は電極先端位置がＡ部の範囲以上になったと判断すると、記憶部２の加工位置番号＝１の加工進行度合ラベルにＡを代入する（ステップＳＴ１０４）。続いて加工が進み、Ｂ部の範囲以上になったら加工位置番号＝１の加工進行度合ラベルにＢを代入する（ステップＳＴ１０５）。加工が終了したら、加工部１は最後の加工位置であるか否かを判断し（ステップＳＴ１０６）、最後であれば処理を終了する。
【００１４】
最後でなければ、加工位置番号をインクリメントし（ステップＳＴ１０７）、「再加工モード」であるか否かを確認して（ステップＳＴ１０８）、再加工モードでなければステップＳＴ１０４から同様の処理を繰り返す。以上の処理を最後の加工位置番号＝９まで繰り返す。ここで、何らかの事情で加工が正常に終了しない場合は、加工進行度合ラベルには、”０”または”Ａ”が代入されていることになる。
以上の手順によって、図４に示すような各加工位置における加工進行度合ラベルが記録される。
【００１５】
続いて、ユーザによって再加工ボタン５が押下され、加工スタートの指示が出されたとする。すると、ステップＳＴ１０１において加工部１が「再加工モード」と判断し、再加工判別部３に再加工が必要か否かを判別させる。再加工判別部３は記憶部２から加工進行度合表を読み出す。まず、加工位置番号＝１の加工進行度合ラベルを読み出し（ステップＳＴ１０９）、読み出したラベルを確認する（ステップＳＴ１１０）。図４より加工進行度合ラベル＝”Ｂ”であるため、再加工判別部３は加工が正常に終了していると判断し、ステップＳＴ１０６に進む。一方、加工進行度合ラベル＝”Ａ”のときは、再加工判別部３は加工が正常に終了していないと判断し、加工部１にＢ部から加工を開始するように指示を出し、ステップＳＴ１０５に進む。また、加工進行度合ラベル＝”０”のときは、再加工判別部３は加工がまったく行われていないと判断し、加工部１にＡ部から加工をやり直すように指示を出し、ステップＳＴ１０４に進む。
【００１６】
以上の処理を、最終の加工位置＝９になるまで繰り返し、加工が正常に終了していない位置において再加工処理を行う。図４の例では、加工位置番号＝３の位置においてＡ部から、加工位置番号＝４の位置においてＢ部から再加工が行われることになる。
【００１７】
以上のように、この実施の形態１によれば、放電加工装置１０が、加工モードか再加工モードかを選択できる再加工ボタン５と、各加工位置における加工進行度合ラベルを格納する記憶部２を備え、再加工モードの場合は記憶部２から加工進行度合ラベルを読み出して加工が不足した部分のみ再加工を行うようにしたので、加工度合いを詳細に測定する必要がないため計測時間が必要なく、測定ミスも考慮する必要なく適切な加工が行えるという効果が得られる。
【００１８】
なお、加工進行度合ラベルは、Ａ，Ｂのようにアルファベットではなく、数字、文字列等、加工段階の区別がつくものであればよい。また、加工進行度合を示すものとして各加工位置の電極進行深さを記憶するようにしてもよい。この場合、ユーザは加工スタート時に所望の電極進行深さを指定しておき、再加工モードの際には電極進行深さが指定された深さに到達していない位置の再加工を行うようにする。
【００１９】
また、記憶部２の加工進行度合ラベル＝”Ｂ”であったとしても、電極のばらつきなどにより電極消耗が増え、実際はＢ部までの加工が終了しておらず加工穴が貫通していないなどの問題が起こる可能性がある。このような場合に備え、放電加工装置１０は、ユーザが加工を開始する前に記憶部２の加工進行度合ラベルを”０”に書き換えるための入力手段を備えてもよい。これにより、ユーザは、意識的に任意の加工位置に再加工するように設定することができる。したがって、例えば加工後の検査において穴が貫通していないなどの不具合が見つかった場合、貫通していない穴の加工進行度合ラベルを書き換えるだけで適切に再加工を行うことができ、プログラムなどの修正を行う必要ないという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】この発明の実施の形態１による放電加工装置のブロック図である。
【図２】同放電加工装置によって加工されるワークの例を示す図である。
【図３】図２のワークに施す穴加工の形状の例を示す図であり、（ａ）は電極を用いて穴を形成することを説明する図、（ｂ）は穴の断面図である。
【図４】記憶部が格納する加工進行度合表を示す図である。
【図５】この発明の実施の形態１による放電加工装置の動作を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００２１】
１  加工部（加工手段）、２  記憶部（記憶手段）、３  再加工判別部（再加工判別手段）、４  位置計算部、５  再加工ボタン（モード切替手段）、１０  放電加工装置、２０  ワーク、２１  電極。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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