(57)【要約】【課題】製造工程の簡素化による低コスト化を図ることができるとともに、環境負荷の低減化及び得られるアルミナ構造体の高品質化を図ることができるアルミナ構造体の製造方法及び高品質のアルミナ構造体を提供する。【解決手段】水和反応により水和物を形成する水硬性アルミナ粉末を少なくとも１質量％含むアルミナ原料粉末と水とを混練して、アルミナ構造体用練土を調製し、調製されたアルミナ構造体用練土を所定形状に成形してアルミナ成形体を作製し、作製されたアルミナ成形体を乾燥・焼成してアルミナ構造体を得る。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミナ原料粉末と水とを混練することによってアルミナ構造体用練土を調製し、調製された前記アルミナ構造体用練土を所定形状に成形してアルミナ成形体を作製し、作製された前記アルミナ成形体を乾燥・焼成してアルミナ構造体を得るアルミナ構造体の製造方法であって、
前記アルミナ原料粉末として、水和反応により水和物を形成する水硬性アルミナ粉末を少なくとも１質量％含むものを用いるアルミナ構造体の製造方法。
【請求項２】
前記水硬性アルミナ粉末として、平均粒子径が１００μｍ以下のものを用いる請求項１に記載のアルミナ構造体の製造方法。
【請求項３】
前記アルミナ原料粉末として、前記焼成された後に酸化アルミニウム（Ａｌ2Ｏ3）となる、前記水硬性アルミナ粉末とアルミニウム化合物粉末との混合粉末を用いる請求項１に記載のアルミナ構造体の製造方法。
【請求項４】
前記アルミナ原料粉末１００質量部と、水５〜２００質量部とを混練する請求項１に記載のアルミナ構造体の製造方法。
【請求項５】
前記アルミナ原料粉末と水とを混練した後に、１０〜２００℃の温度で養生して、前記アルミナ構造体用練土を調製する請求項１に記載のアルミナ構造体の製造方法。
【請求項６】
前記アルミナ構造体用練土として、その硬度が５〜３４ｍｍのものを用いる請求項１に記載のアルミナ構造体の製造方法。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれかに記載の方法によって製造されたアルミナ構造体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アルミナ構造体の製造方法及びアルミナ構造体に関する。さらに詳しくは、所定量の水硬性アルミナ粉末を含むアルミナ原料粉末と水とを混練してアルミナ構造体用練土を調製し、このアルミナ構造体用練土を所定形状に成形してアルミナ成形体を作製し、このアルミナ成形体を乾燥・焼成してアルミナ構造体を得るアルミナ構造体の製造方法及びこの方法によって製造されたアルミナ構造体に関する。本発明のアルミナ構造体の製造方法は、所定のアルミナ原料粉末から調製された高可塑性のアルミナ構造体用練土を用いるため、有機質成形助剤等の添加剤を格別用いることなしに、所望の形状を成形体に付与することが可能で、製造工程の簡素化による低コスト化を図ることができるとともに、成形体の加熱過程における有害ガスの放出や、熱分解しきれない有機物質の残炭のアルミナ構造体中における残留を防止することが可能で、環境負荷の低減化及び得られるアルミナ構造体の高品質化を図ることができる。
【背景技術】
【０００２】
酸化アルミニウム（Ａｌ2Ｏ3）から構成されるセラミックス構造体であるアルミナ構造体は、耐熱性、耐食性、耐熱衝撃性、機械的強度等の特性に優れていることから、これらの特性を必要とする構造用部品、電子部品等に広く用いられている。
【０００３】
しかし、アルミナ原料粉末から調製した練土を成形してアルミナ成形体を作製する場合、アルミナ原料粉末と水とを混練するだけでは、粘土のような高可塑性を有する練土（高可塑性練土）を調製することは困難で、所望の形状のアルミナ成形体（乾燥・焼成後はアルミナ構造体）を得ることが困難であった。そこで、高可塑性練土を調製するため種々の研究、開発が行われてきた。
【０００４】
例えば、粒子形状が板状であるアルミナ粉末を、有機質成形助剤と水とで混練してなるアルミナ質可塑材料が開示されている（特許文献１参照）。また、α−アルミナ粒子の表面にアルミン酸化合物を形成して高可塑性を発現させる方法が開示されている（特許文献２参照）。また、アルミナ粒子の表面又は表面を含む全体にリン酸化合物を付着させることにより高可塑性を発現させる方法が開示されている（特許文献３参照）。また、水に不溶で吸水性を有しかつそれ自身変形する空隙形成材を一次粒子間に介在させて、高可塑性を発現させる方法が開示されている（特許文献４参照）。また、アルミナ粒子をアルミニウム塩水溶液中に分散させ、その液を中和することによってアルミナ粒子の表面にアルミナ水和物を析出させて高可塑性を発現させる方法が開示されている（特許文献５参照）。さらに、アルミナに寒天を添加、あるいは寒天でアルミナ表面を被覆して、高い可塑性を発現する方法が開示されている（特許文献６参照）。
【０００５】
しかしながら、上述の文献に開示されたアルミナ構造体の製造方法に関する技術には、次のような問題があった。すなわち、特許文献１に開示されたアルミナ質可塑材料を得る方法の場合、有機質成形助剤として、メチルセルロース、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、ポリエチレングリコール等を用いているが、これらの有機質成形助剤は、成形した練土（アルミナ成形体）を焼成する過程で熱分解してガスを放出し、放出されたガスは、悪臭の原因となったり、環境を汚染することになるという問題があった。また、放出ガスによる環境汚染を防止するための工程を加えると、工程が複雑化し、製造コストを増大させることになり、さらに、焼成後のアルミナ構造体中に有機質成形助剤（有機質結合剤）等が残炭又は灰分として残留すると品質上の問題を生じるため完全に燃焼除去する必要があり、そのためのコストが余計に掛かり、製造コストをさらに増大させるという問題があった。
【０００６】
特許文献２に開示された方法の場合、粒子表面にアルミン酸化合物を形成するために、アルカリ金属元素を含む原料を１００〜３００℃で水熱処理するとともに、２５０〜１３００℃で熱処理をする必要があり、これらの熱処理は、製造コストを増大させるという問題があった。
【０００７】
特許文献３に開示された方法の場合、リン酸塩を付着させるための条件（３５０℃以上の温度、５０気圧以上の圧力、５分以上の時間）を満足する水熱処理を必要とするとともに、その処理を可能とする圧力容器が必要であり、製造コストを増大させるという問題があった。
【０００８】
特許文献４に開示された方法の場合、水に不溶で吸水性のある多糖類である寒天やコンニャクの添加は、アルミナ成形体を焼成する過程で発生するガス（例えば、ＣＯ2ガス等）が悪臭や地球温暖化の原因となるという問題があった。
【０００９】
特許文献５に開示された方法の場合、アルミニウム塩の中和作業を必要とするとともに、３００〜７００℃の温度による仮焼を必要とするため、作業が煩雑化し、製造コストを増大させるという問題があった。
【００１０】
特許文献６に開示された方法の場合、寒天の溶解に加熱に伴う複雑な作業を必要とし、製造コストを増大させるとともに、練土の焼成過程で発生するガス（例えば、ＣＯ2ガス等）が悪臭や地球温暖化の原因となるという問題があった。
【特許文献１】特開平７−２５６８号公報
【特許文献２】特開平８−９１８３０号公報
【特許文献３】特開平９−１４２８３６号公報
【特許文献４】特開平１１−９２２３３号公報
【特許文献５】特開２０００−７３２７号公報
【特許文献６】特開２０００−１１９０６０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、上述の問題に鑑みてなされたものであり、有機質成形助剤等の添加剤を格別用いることなしに、所望の形状を成形体に付与することが可能で、製造工程の簡素化による低コスト化を図ることができるとともに、成形体の加熱過程における有害ガスの放出や、熱分解しきれない有機物質の残炭のアルミナ構造体中における残留を防止することが可能で、環境負荷の低減化及び得られるアルミナ構造体の高品質化を図ることができるアルミナ構造体の製造方法及び高品質のアルミナ構造体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者等は、上述の目的を達成するため鋭意研究を重ねた結果、所定量の水硬性アルミナ粉末を含むアルミナ原料粉末と水とを混練して、アルミナ構造体用練土を調製し、このアルミナ構造体用練土を所定形状に成形してアルミナ成形体を作製し、このアルミナ成形体を乾燥・焼成してアルミナ構造体を得ることによって、上記の目的を達成することができることを見出し、本発明を完成させた。すなわち、本発明によって以下のアルミナ構造体の製造方法及びアルミナ構造体が提供される。
【００１３】
〔１〕アルミナ原料粉末と水とを混練することによってアルミナ構造体用練土を調製し、調製された前記アルミナ構造体用練土を所定形状に成形してアルミナ成形体を作製し、作製された前記アルミナ成形体を乾燥・焼成してアルミナ構造体を得るアルミナ構造体の製造方法であって、前記アルミナ原料粉末として、水和反応により水和物を形成する水硬性アルミナ粉末を少なくとも１質量％含むものを用いるアルミナ構造体の製造方法。
【００１４】
〔２〕前記水硬性アルミナ粉末として、平均粒子径が１００μｍ以下のものを用いる前記〔１〕に記載のアルミナ構造体の製造方法。
【００１５】
〔３〕前記アルミナ原料粉末として、前記焼成された後に酸化アルミニウム（Ａｌ2Ｏ3）となる、前記水硬性アルミナ粉末とアルミニウム化合物粉末との混合粉末を用いる前記〔１〕に記載のアルミナ構造体の製造方法。
【００１６】
〔４〕前記アルミナ原料粉末１００質量部と、水５〜２００質量部とを混練する前記〔１〕に記載のアルミナ構造体の製造方法。
【００１７】
〔５〕前記アルミナ原料粉末と水とを混練した後に、１０〜２００℃の温度で養生して、前記アルミナ構造体用練土を調製する前記〔１〕に記載のアルミナ構造体の製造方法。
【００１８】
〔６〕前記アルミナ構造体用練土として、その硬度が５〜３４ｍｍのものを用いる前記〔１〕に記載のアルミナ構造体の製造方法。
【００１９】
〔７〕前記〔１〕〜〔６〕のいずれかに記載の方法によって製造されたアルミナ構造体。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によって、有機質成形助剤等の添加剤を格別用いることなしに、所望の形状を成形体に付与することが可能で、製造工程の簡素化による低コスト化を図ることができるとともに、成形体の加熱過程における有害ガスの放出や、熱分解しきれない有機物質の残炭のアルミナ構造体中における残留を防止することが可能で、環境負荷の低減化及び得られるアルミナ構造体の高品質化を図ることができるアルミナ構造体の製造方法及び高品質のアルミナ構造体が提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明のアルミナ構造体の製造方法及びアルミナ構造体の実施の形態を具体的に説明する。
【００２２】
本発明のアルミナ構造体の製造方法は、アルミナ原料粉末と水とを混練することによってアルミナ構造体用練土を調製し、調製されたアルミナ構造体用練土を所定形状に成形してアルミナ成形体を作製し、作製されたアルミナ成形体を乾燥・焼成してアルミナ構造体を得るアルミナ構造体の製造方法であって、アルミナ原料粉末として、水和反応により水和物を形成する水硬性アルミナ粉末を少なくとも１質量％含むものを用いることを特徴とする。
【００２３】
本発明に用いられるアルミナ構造体用練土は高可塑性を有するが、ここで、「高可塑性」とは、後述する「硬度」が５〜３４ｍｍの範囲であり、後述する「押し出し試験」における、押し出される練土の長さの測定値が５ｃｍ以上であることを意味する。
【００２４】
本発明において用いられる「水和反応により水和物を形成する水硬性アルミナ粉末」としては、例えば、ρ−アルミナ粉末を挙げることができる。このような水硬性アルミナ粉末は、焼成された後に酸化アルミニウム（Ａｌ2Ｏ3）となるものである。
【００２５】
水硬性アルミナ粉末は、アルミナ原料粉末中に、少なくとも１質量％、好ましくは、少なくとも３質量％、さらに好ましくは少なくとも５質量％含まれる。１質量％未満であると、水硬性アルミナの水和反応に伴う高可塑性の発現が不十分となり、所望の形状のアルミナ成形体の作製が困難となるとともに、強度特性が不十分となり、アルミナ成形体の形状を保持することが困難となる。
【００２６】
このような水硬性アルミナ粉末としては、その平均粒子径が１００μｍ以下、好ましくは、０．０１〜３０μｍ、さらに好ましくは、０．０１〜５μｍのものを用いることが好ましい。
【００２７】
この場合、アルミナ原料粉末として、上述の水硬性アルミナ粉末に加えて、焼成された後に、上述の水硬性アルミナと同様に酸化アルミニウム（Ａｌ2Ｏ3）となる、アルミニウム化合物粉末を混合した混合粉末を用いることが、焼成後のアルミナ構造体の、例えば、密度等の特性において好ましいことがある。このような、焼成された後に酸化アルミニウム（Ａｌ2Ｏ3）となるアルミニウム化合物粉末としては特に制限はないが、例えば、アルミニウム酸化物粉末、アルミニウム水酸化物粉末、アルミニウム水和物粉末等を挙げることができる。
【００２８】
上述の混合粉末を用いる場合は、混合粉末を構成する水硬性アルミナ粉末及びアルミニウム化合物粉末の全体の平均粒子径が、１００μｍ以下であることが好ましく、０．０１〜３０μｍであることがさらに好ましく、０．０１〜５μｍであることが特に好ましい。また、水硬性アルミナ粉末（必要に応じてアルミニウム化合物粉末を加えた混合粉末）を混練する前の粒度（例えば、上述の平均粒子径）は、細かい方が好ましいが、混練過程で上述の範囲に粉砕処理をする場合には、粗粒であってもよい。
【００２９】
上述の混合粉末を用いる場合、水硬性アルミナ粉末とアルミニウム化合物粉末との混合は、通常の混合方法を用いることができる。ただし、水を媒体とした湿式法で混合をする場合は、後述する水量で、しかも、水の添加後、硬化開始前に混合を終わらせることが好ましく、水の添加後、凝結開始前に、混合を終わらせることがさらに好ましい。ここで、「硬化」とは、水を含む混合粉末の流動性がなくなることを意味し、「凝結」とは、水を含む混合粉末がこわばることを意味する。
【００３０】
本発明においては、アルミナ原料粉末（必要に応じて混合粉末）１００質量部と、水５〜２００質量部とを混練することが好ましい。アルミナ原料粉末１００質量部と、水１０〜２００質量部とを混練することがさらに好ましく、アルミナ原料粉末１００質量部と、水２０〜１２０質量部とを混練することが特に好ましい。５質量部未満であると、水を含むアルミナ原料粉末（必要に応じて混合粉末）は、水硬性アルミナの水和反応に伴う高可塑性の発現が不十分となり、所望の形状のアルミナ成形体の作製が困難となるとともに、強度特性が不十分となり、アルミナ成形体の形状を保持することが困難となる。また、２００質量部を超えると、水を含むアルミナ原料粉末（必要に応じて混合粉末）は、凝結・硬化しないため、高可塑性の発現が不十分となり、所望の形状のアルミナ成形体の作製が困難となるとともに、強度特性が不十分となり、アルミナ成形体の形状を保持することが困難となる。この場合、２００質量部を超える水を使用して混練した場合であっても、最終的に調製されるアルミナ構造体用練土の水分が、２００質量部以下であればよい。
【００３１】
水を含むアルミナ原料粉末（必要に応じて混合粉末）の流動性を保持しながら水の使用量を調整する目的で、例えば、リグニンスルホン酸塩、ポリカルボン酸塩等の減水剤を用いてもよい。
【００３２】
本発明において用いられるアルミナ構造体用練土は、他の成分を格別配合することなしに、それ自体（アルミナ原料粉末及び水）の構成だけで優れた可塑性を有している。このため、これまでのように、アルミナ成形体の保形及び強度の向上を目的に添加されてきた、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース等の有機質成形助剤（有機質結合剤）等を殊更添加する必要はない。しかし、使用目的（例えば、アルミナ成形体の一層の強度の向上を必要とするような場合等）に応じて、前述の有機質成形助剤（有機質結合剤）を用いることを排除するものではない。
【００３３】
本発明においては、アルミナ原料粉末（必要に応じて混合粉末）と水とを混練した後に、１０〜２００℃の温度、乾燥させない雰囲気下で養生して、アルミナ構造体用練土を調製することが好ましい。養生する温度は、室温〜６０℃の温度がさらに好ましい。１０℃未満であると、水硬性アルミナの水和反応に伴う高可塑性の発現が不十分となり、所望の形状のアルミナ成形体の作製が困難となることがある。２００℃を超えると、熱エネルギーコストを増加させることになる。
【００３４】
本発明においては、アルミナ構造体用練土として、その硬度が５〜３４ｍｍのものを用いることが好ましく、１８〜３４ｍｍであるものを用いることがさらに好ましく、２０〜３０ｍｍであるものを用いることが特に好ましい。５ｍｍ未満であると、アルミナ構造体用練土から作製したアルミナ成形体が自重により変形してしまうことがある。３４ｍｍを超えると、アルミナ成形体の作製時における作業性を低下させることがある。また、本発明においては、アルミナ構造体用練土として、その押し出し特性（後述する「押し出し試験」において、練土を直径３ｍｍの麺状形状に押し出した場合の、押し出される練土の長さの測定値）が５ｃｍ以上のものを用いることが好ましく、１０ｃｍ以上であるものを用いることがさらに好ましい。５ｃｍ未満であると、所望の形状のアルミナ成形体を容易に調製することが困難になることがある。
【００３５】
本発明におけるアルミナ構造体用練土は、成形作業に適した硬度と優れた押し出し特性とを併せ持つため、例えば、押し出し成形等によって所望の形状のアルミナ成形体を容易に調製することができる。このような硬度の定義と、押し出し特性の評価については後述する。
【００３６】
本発明におけるアルミナ構造体用練土の「硬度」とは、特開２００３−８９５７５号公報に記載された可塑性坏土（可塑性練土）の硬度測定方法に準拠して測定される「硬さに関する指標」を意味する。すなわち、図１（硬度計を用いた練土の硬度測定方法を模式的に説明する図面であり、（ａ）は硬度計の全体図、（ｂ）は練土が柔らかい場合の測定状態、（ｃ）は練土が硬い場合の測定状態である）、図２（使用するばね材２のばね性状を示すグラフである）及び図３（硬度計の先端部の形状・寸法を示す拡大図である）に示すように、硬度計１は、円錐状の先端部４と支持部３がばね材２によって連結され、これらが円筒状の鞘部５内に収納されることにより構成されている（図１（ａ））。なお、本発明におけるアルミナ構造体用練土の硬度測定に際しては、まず、硬度計１の先端部４をアルミナ構造体用練土６、７に、鞘部５が接するまで垂直に差し込む。次いで、支持部３が鞘部５の上方に突出した長さ（ｄ１、ｄ２）を読み、このときの数値（ｍｍ）をアルミナ構造体用練土６、７の硬度と定義する。従って、数値が大きいほどアルミナ構造体用練土６、７の硬度は高く、硬いことを意味する。なお、Ｌ０、Ｌ１、及びＬ２はばね材２の長さを示す。
【００３７】
本発明においては、調製されたアルミナ構造体用練土を所定形状に成形してアルミナ成形体を作製する。このようなアルミナ成形体を作製する方法としては、通常の方法を用いることができる。例えば、押出成形等を挙げることができる。本発明においては、アルミナ構造体用練土を用いるため、有機質成形助剤等の添加剤を格別用いることなしに、所望の形状をアルミナ成形体に付与することが可能である。アルミナ成形体の形状としては特に制限はないが、例えば、板状、円柱状等を挙げることができる。
【００３８】
調製されたアルミナ成形体を、乾燥、焼成して、最終製造物であるアルミナ構造体を製造する。これらの方法は、通常の方法を用いることができる。例えば、常圧焼結等を挙げることができる。この場合、ひび割れやそりが生じなければ、アルミナ成形体の乾燥、焼成をそれぞれ独立に行っても、又は一連で行ってもよい。
【００３９】
焼成温度は、１２００〜１７００℃が好ましい。さらに好ましくは１４００〜１６００℃である。１２００℃未満であると、α−アルミナ粒子が完全に生成しないことがある。また、１７００℃を超えると、熱エネルギーコストを増加させることになるとともに、過焼結によってα−アルミナ粒子が成長し過ぎることになり、強度が低下することがある。焼成時間は、加熱温度により相違するが、０．５〜１０時間が好ましく、さらに好ましくは１〜６時間、特に好ましくは２〜４時間である。０．５時間未満であると、α−アルミナ粒子が完全に生成しないことがある。１０時間を超えると、熱エネルギーコストを増加させることになるとともに、過焼結によってα−アルミナ粒子が成長し過ぎることになり、強度が低下することがある。
【００４０】
本発明においては、アルミナ原料粉末中の水硬性アルミナ粉末の量及びアルミナ構造体用練土の調製に用いる水量を上述の範囲の中で適宜調節することにより、緻密質から多孔質までのアルミナ構造体を製造することができる。
【００４１】
本発明のアルミナ構造体は、上述の方法によって製造された高品質の構造体である。本発明のアルミナ構造体は、例えば、耐熱性、耐食性、耐熱衝撃性、機械的強度等の特性に優れた高品質のものであるため、これらの特性を必要とする構造用部品、電子部品等を用いる各種の産業分野において有効に用いられる。
【実施例】
【００４２】
以下、実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明は、これらによって何ら限定されるものではない。なお、練土の可塑性は、前述のように、特開２００３−８９５７５号公報に記載された可塑性坏土（可塑性練土）の硬度測定方法に準拠して測定した硬度の値と、練土を直径３ｍｍの麺状形状に押し出した場合の、押し出された練土の長さの測定及び目視観察（以下、「押し出し試験」ということがある）とで評価した。上述の「押し出し試験」は、具体的には、図４（ａ）、（ｂ）に示すように、金型１３に、試料１１を充填した後に万能試験機を用いて押し棒１５に荷重をかけ、直径３ｍｍの孔１７から押し出される練土８の長さを測定するとともに形状を目視観察した。なお、参考として、図４（ｃ）、（ｄ）に示すように、金型１４に、試料１２を充填した後に万能試験機を用いて押し棒１６に荷重をかけ、直径１ｍｍの孔１８から押し出される練土９の長さを測定するとともに形状をも目視観察した。
【００４３】
なお、比較例１では、後述するように陶磁器用カオリナイト質天然粘土の可塑性を硬度と押し出し試験とによって評価したが、これは、現時点で陶磁器用カオリナイト質天然粘土の可塑性に優る、焼成後にα−アルミナ単一相になる高可塑性物質が存在しないため、可塑性の基準として陶磁器用カオリナイト質天然粘土の可塑性の評価結果を本発明との比較のため用いたものである。
【００４４】
（実施例１）
アルミナ原料粉末として、水硬性アルミナ粉末（商品名：ＢＫ−１０５、平均粒子径：３．６５μｍ、住友化学（株）製）及びα−アルミナ粉末（商品名：ＴＭＤＡＲ、平均粒子径：０．２μｍ、大明化学（株）製）の混合粉末を用いた。内径７５ｍｍ、内容積３００ｃｍ3のアルミナ製容器に、水硬性アルミナ粉末及びα−アルミナ粉末を、それぞれ、３５質量部（２４．５ｇ）及び６５質量部（４５．５ｇ）（水硬性アルミナ粉末の混合粉末中の混合割合は３５質量％）となるように調整充填した。さらに、Ａｌ2Ｏ3を９９．９質量％含むα−アルミナ製ボールを３００ｇ及びエチルアルコールを１６０ｇ充填し、遊星ボールミルを使用して、２５０ｒｐｍで０．５時間湿式混合を行った。得られたスラリーを、減圧下、６０℃で乾燥した後に、全量を１００メッシュのふるい通しをして、アルミナ原料粉末（混合粉末）を調製した。
【００４５】
上述のようにして調製したアルミナ原料粉末（混合粉末）１００質量部（３０ｇ）に、蒸留水６０質量部（１８ｇ）を加えて、混練後、密封容器に充填した。その後、２５℃、湿度８０％以上の密封容器に４８時間静置したところ、水硬性アルミナ粉末の水和反応によって全体が硬化した。硬化した練土の試料を、密封容器から取り出し、硬度を測定したところ２４ｍｍであった。また、底部に直径３ｍｍの孔を持つ金型に試料を充填し、万能試験機を使用して押し出したところ、傷、ひび割れのない直径３ｍｍの麺状形状をしたアルミナ構造体用練土が１１ｃｍ連続して押し出された。さらに、底部に直径１ｍｍの孔を持つ金型に試料を充填し、万能試験機を使用して押し出したところ、傷、ひび割れのない直径１ｍｍの麺状形状をしたアルミナ構造体用練土が１２ｃｍ連続して押し出された。このうち、直径３ｍｍの麺状形状をしたアルミナ構造体用練土からなる長さ１０ｃｍのアルミナ成形体を１６００℃で２時間焼成した。その結果、密度が３．６８ｇ／ｃｍ3で、そり、欠け、ひび割れがない良好な緻密質アルミナ構造体が得られた。なお、焼成は、アルミナ成形体の乾燥も兼ね、２０時間以内に室温〜１５０℃、７時間以内に１５０〜８５０℃、１時間以内に８５０〜１０００℃、２．５時間以内に１０００〜１６００℃、１６００℃に２時間保持して行った後、炉冷した。
【００４６】
（実施例２）
水硬性アルミナ粉末（商品名：ＢＫ−１０５、平均粒子径：３．６５μｍ、住友化学（株）製）１００質量部（３０ｇ）に、蒸留水１００質量部（３０ｇ）を加えて、混練後、密封容器に充填した。その後、２５℃、湿度８０％以上の密封容器に４８時間静置したところ、水硬性アルミナ粉末の水和反応によって全体が硬化した。試料を密封容器から取り出し、硬度を測定したところ１３ｍｍであった。また、底部に直径３ｍｍの孔を持つ金型に試料を充填し、万能試験機を使用して押し出したところ、傷、ひび割れのない直径３ｍｍの麺状形状をしたアルミナ構造体用練土が１２ｃｍ連続して押し出された。さらに、底部に直径１ｍｍの孔を持つ金型に試料を充填し、万能試験機を使用して押し出したところ、傷、ひび割れのない直径１ｍｍの麺状形状をしたアルミナ構造体用練土が１３ｃｍ連続して押し出された。このうち、直径３ｍｍの麺状形状をしたアルミナ構造体用練土からなる長さ１０ｃｍのアルミナ成形体を１４００℃で２時間焼成した。その結果、密度が１．６２ｇ／ｃｍ3、開気孔率が５８．９％で、そり、欠け、ひび割れがない良好な多孔質アルミナ構造体が得られた。なお、焼成は成形体の乾燥も兼ね、２０時間以内に室温〜１５０℃、７時間以内に１５０〜８５０℃、１時間以内に８５０〜１０００℃、１．５時間以内に１０００〜１４００℃、１４００℃に２時間保持して行った後、炉冷した。
【００４７】
実施例２で作製したアルミナ成形体の一部（０．０１８ｇ）について、１０００℃までの加熱過程に発生する気体の分析を行った。最も気体発生量の多かった２６９．１℃での発生気体種及びその発生強度を測定した。その結果、質量数１８の水が主として検出された。さらに、質量数１８の水以外の質量数の大きい炭化水素系と考えられる気体の発生強度は低かった。この結果を図５に示す。
【００４８】
（比較例１）
陶磁器用カオリナイト質天然粘土の硬度を測定したところ２３ｍｍであった。また、底部に直径３ｍｍの孔を持つ金型にカオリナイト質天然粘土を充填し、万能試験機を使用して押し出したところ、傷、ひび割れのない直径３ｍｍの麺状形状をしたカオリナイト質天然粘土が１３ｃｍ連続して押し出された。さらに、底部に直径１ｍｍの孔を持つ金型にカオリナイト質天然粘土を充填し、万能試験機を使用して押し出したところ、傷、ひび割れのない直径１ｍｍの麺状形状をしたカオリナイト質天然粘土が１３ｃｍ連続して押し出された。
【００４９】
（比較例２）
α−アルミナ粉末（商品名：ＴＭＤＡＲ、平均粒子径：０．２μｍ、大明化学（株）製）１００質量部（３０ｇ）に、蒸留水３０質量部（９ｇ）を加えて、混練後、密封容器に充填した。その後、２５℃の恒温装置で４８時間静置したところ、全体が硬化しなかった。練土の試料を密封容器から取り出し、硬度を測定したところ３３ｍｍであった。また、底部に直径３ｍｍの孔を持つ金型に試料を充填し、万能試験機を使用して押し出したところ、孔からペースト状の試料が、連続せず断続的に押し出された。押し出された試料は、軟弱な状態のままであり、孔通過直後の形状を保つことができなかった。押し出された試料を乾燥・焼成するために取り出そうとしたところ成形体が破壊した。さらに、底部に直径１ｍｍの孔を持つ金型に試料を充填し、万能試験機を使用して押し出したところ、孔からペースト状の試料が、連続せず断続的に押し出された。押し出された試料は、軟弱な状態のままであり、孔通過直後の形状を保つことができなかった。押し出された試料を乾燥・焼成するために取り出そうとしたところ成形体が破壊した。
【００５０】
（比較例３）
α−アルミナ粉末（商品名：ＴＭＤＡＲ、平均粒子径：０．２μｍ、大明化学（株）製）１００質量部（３．３３７ｇ）に、可燃性気孔形成剤として直径１．８ミクロンの真球アクリル樹脂１９．８８質量部（０．６６３ｇ）、有機質結合剤としてポリビニルアルコール１．８質量部（０．０６ｇ）、蒸留水４４．９６質量部（１．５ｇ）を加えて、アルミナ乳鉢中で十分混練して調整した混練物の一部（０．０１５ｇ）について、実施例２と同様の測定を行った。その結果、最も気体発生量の多い３６９．４℃において、質量数１８の水以外に質量数の大きい炭化水素系と考えられる気体が高い発生強度で検出された。これらの結果を図６に示す。
【産業上の利用可能性】
【００５１】
本発明のアルミナ構造体は、耐熱性、電気絶縁性、機械的強度等の特性に優れた高品質のもので、これらの特性を必要とする構造用部品、電子部品等を用いる各種の産業分野において有効に用いられる。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】硬度計を用いた練土の硬度測定方法を模式的に示す説明図であり、図１（ａ）は硬度計の全体、図１（ｂ）は練土が柔らかい場合の測定状態、（ｃ）は練土が硬い場合の測定状態をそれぞれ示す。
【図２】硬度計の先端部の形状−寸法を模式的に示す拡大図である。
【図３】ばね材のばね性状を示すグラフである。
【図４】押し出し試験を模式的に示す説明図であり、図４（ａ）は底部の孔が３ｍｍ径の金型を用いた押し出し試験における練土の充填状態、図４（ｂ）は底部の孔が３ｍｍ径の金型を用いた押し出し試験における練土の押し出し状態、図４（ｃ）は底部の孔が１ｍｍ径の金型を用いた押し出し試験における練土の充填状態、図４（ｄ）は底部の孔が１ｍｍ径の金型を用いた押し出し試験における練土の押し出し状態をそれぞれ示す。
【図５】実施例２における、２６９．１℃における発生気体−質量分析結果を示すグラフである。
【図６】比較例３における、３６９．４℃における発生気体−質量分析結果を示すグラフである。
【符号の説明】
【００５３】
１…硬度計、２…ばね材、３…支持部、４…先端部、５…鞘部、６、７、８、９…（高可塑性）練土、１１、１２…試料、１３、１４…金型、１５、１６…押し棒、１７、１８…孔。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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