(57)【要約】 【課題】補給部品の生産量を最適化することができる補給部品生産予測システム、補給部品生産予測方法及びプログラムを提供すること。【解決手段】建設機械２から発信されたエラー情報、警告情報をサーバ８で取得する。サーバ８の交換可否判別手段８１５では、位置情報データベース８２５に記憶された位置情報から、建設機械２の稼働地域を判定し、稼働環境負荷データベース８２７から稼働地域における部品にかかる負荷（稼働地域における部品の寿命）を読み出す。そして、エラー情報又は警告情報を発信した部品が、稼働地域における寿命に達しており、建設機械の積算稼働時間が所定稼働時間以上となり、また、エラー情報の発信回数が所定回数以上又は警告情報の発信継続時間が所定時間以上となった場合には、交換可否判別手段８１５において、エラー情報又は警告情報を発信した部品が補給部品との交換対象となると判別する。【選択図】 図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
機械を構成する部品に異常が生じたときに、この部品と交換される補給部品の生産を予測する補給部品生産予測システム（１）であって、
前記機械（２）から送信出力され、機械（２）の異常が生じた部品及び異常の内容を知らせるエラー情報又は警告情報を取得するエラー警告情報取得手段（８１１）と、
前記機械から送信出力された前記機械の稼働履歴を取得する稼働履歴取得手段（８１２，８１３）と、
取得した稼動履歴を順次蓄積する稼動履歴蓄積手段（８２２，８２３，８２４）と、
前記エラー警告情報取得手段（８１１）により取得されたエラー情報又は警告情報と、稼動履歴蓄積手段（８２２，８２３，８２４）により蓄積された稼働履歴とに基づいて、異常が生じた前記部品が、この部品と対応する補給部品との交換対象となるか否かを判別する交換可否判別手段（８１５）と、
前記交換可否判別手段（８１５）で要交換と判別された際に、当該部品と交換する補給部品の生産を予測する生産予測手段（８１６）とを備えることを特徴とする補給部品生産予測システム。
【請求項２】
請求項１に記載の補給部品生産予測システム（１）において、
前記稼働履歴は、前記機械からのエラー情報の発信回数又は警告情報の発信継続時間を含むことを特徴とする補給部品生産予測システム。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の補給部品生産予測システム（１）において、
前記稼働履歴は、前記機械の積算稼働時間を含むことを特徴とする補給部品生産予測システム。
【請求項４】
請求項１から請求項３の何れかに記載の補給部品生産予測システム（１）において、
前記機械（２）から送信出力された前記機械（２）の稼働位置情報を取得する位置情報取得手段（８１４）を有していることを特徴とする補給部品生産予測システム。
【請求項５】
請求項１から請求項４の何れかに記載の補給部品生産予測システム（１）において、
前記機械（２）の部品の設計寿命を記憶した設計寿命記憶手段（８２６）と、前記機械（２）が稼働する稼働環境に応じて前記機械（２）の部品にかかる稼働環境負荷を記憶した稼働環境負荷記憶手段（８２７）とを備え、
前記交換可否判別手段（８１５）は、前記設計寿命記憶手段（８２６）に記憶された部品の設計寿命及び前記稼動環境負荷記憶手段（８２７）に記憶された部品の稼働環境に応じた負荷を探索し、前記エラー情報又は警告情報と、前記稼働履歴と、設計寿命と、稼働環境負荷とに基づいて交換可否の判定を行うことを特徴とする補給部品生産予測システム。
【請求項６】
請求項１から５の何れかに記載の補給部品生産予測システムにおいて、
前記補給部品の在庫数を記憶した在庫数記憶手段（９１１Ａ１）と、
前記在庫数記憶手段（９１１Ａ１）に記憶された在庫数を逐次更新する在庫数更新手段（９１１Ｂ１）とを備え、
前記生産予測手段（８１６）は、前記交換可否判別手段（８１５）で要交換と判別されると、在庫数記憶手段（９１１Ａ１）に記憶された補給部品の在庫数を確認する在庫確認手段（８１６Ａ）と、
前記在庫確認手段（８１６Ａ）により、確認された在庫数が所定数以下である場合に、補給部品の生産を指示する生産指示手段（８１６Ｂ）とを備えていることを特徴とする補給部品生産予測システム。
【請求項７】
機械（２）を構成する部品に異常が生じたときに、この部品と交換される補給部品の生産を予測する補給部品生産予測方法であって、
コンピュータが、前記機械（２）から送信出力され、機械（２）の異常が生じた部品及び異常の内容を知らせるエラー情報又は警告情報を取得するエラー警告情報取得手順と、
前記機械（２）から送信出力された前記機械（２）の稼働履歴を取得する稼働履歴取得手順と、
取得した稼動情報を順次蓄積する稼動履歴蓄積手順と、
前記エラー警告情報取得手順により取得されたエラー情報又は警告情報と、稼動履歴蓄積手順により蓄積された稼働履歴とに基づいて、異常が生じた前記部品が、この部品と対応する補給部品との交換対象となるか否かを判別する交換可否判別手順と、
前記交換可否判別手順で要交換と判別された際に、当該部品と交換する補給部品の生産を予測する生産予測手順とを備えることを特徴とする補給部品生産予測方法。
【請求項８】
請求項７に記載の補給部品生産予測方法をコンピュータに実行させるためのプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、補給部品生産予測システム、補給部品生産予測方法及びプログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
建設現場等で使用されるブルドーザ、パワーショベル等の建設機械では、様々な部品が使用されている。このような部品は作業を行うことで磨耗したり、消耗したりするため、必要に応じて部品の交換を行っている（例えば、特許文献１参照）。
この部品交換で供給される補給部品は、部品の設計時に設定された設計寿命や、これまでの部品の需要実績に基づいて生産されている。
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−１３８５１７号公報（第４〜第９頁）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、このように部品の設計寿命や過去の需要実績に基づいて補給部品を生産する方法は、機械の現在の稼働状況を考慮した生産方法ではないため、補給部品の生産量が実際の需要量と異なる場合がある。そのため、補給部品の不要な在庫を抱えることとなったり、必要な補給部品が不足したりする場合がある。
【０００５】
本発明の目的は、補給部品の生産量を最適化することができる補給部品生産予測システム、補給部品生産予測方法及びプログラムを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に記載の補給部品生産予測システムは、機械を構成する部品に異常が生じたときに、この部品と交換される補給部品の生産を予測する補給部品生産予測システムであって、前記機械から送信出力され、機械の異常が生じた部品及び異常の内容を知らせるエラー情報又は警告情報を取得するエラー警告情報取得手段と、前記機械から送信出力された前記機械の稼働履歴を取得する稼働履歴取得手段と、取得した稼動情報を順次蓄積する稼動履歴蓄積手段と、前記エラー警告情報取得手段により取得されたエラー情報又は警告情報と、稼動履歴蓄積手段により蓄積された稼働履歴とに基づいて、異常が生じた前記部品が、この部品と対応する補給部品との交換対象となるか否かを判別する交換可否判別手段と、前記交換可否判別手段で要交換と判別された際に、当該部品と交換する補給部品の生産を予測する生産予測手段とを備えることを特徴とする。
ここで、稼働履歴としては、エラー情報の発生回数や、警告情報の発信継続時間、機械の積算稼働時間等があげられる。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の補給部品生産予測システムにおいて、前記稼働履歴は、前記機械からのエラー情報の発信回数又は警告情報の発信継続時間を含むことを特徴とする。
請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の補給部品生産予測システムにおいて、前記稼働履歴は、前記機械の積算稼働時間を含むことを特徴とする。
【０００８】
請求項４に記載の発明は、請求項１から３の何れかに記載の補給部品生産予測システムにおいて、前記機械から送信出力された前記機械の稼働位置情報を取得する位置情報取得手段を有していることを特徴とする。
【０００９】
請求項５に記載の発明は、請求項１から請求項４の何れかに記載の補給部品生産予測システムにおいて、前記機械の部品の設計寿命を記憶した設計寿命記憶手段と、前記機械が稼働する稼働環境に応じて前記機械の部品にかかる稼働環境負荷を記憶した稼働環境負荷記憶手段とを備え、前記交換可否判別手段は、前記設計寿命記憶手段に記憶された部品の設計寿命及び前記稼動環境負荷記憶手段に記憶された部品の稼働環境に応じた負荷を探索し、前記エラー情報又は警告情報と、前記稼働履歴と、設計寿命と、稼働環境負荷とに基づいて交換可否の判定を行うことを特徴とする。
【００１０】
請求項６に記載の発明は、請求項１から５の何れかに記載の補給部品生産予測システムにおいて、前記補給部品の在庫数を記憶した在庫数記憶手段と、前記在庫数記憶手段に記憶された在庫数を逐次更新する在庫数更新手段とを備え、前記生産予測手段は、前記交換可否判別手段で要交換と判別されると、在庫数記憶手段に記憶された補給部品の在庫数を確認する在庫確認手段と、前記在庫確認手段により、確認された在庫数が所定数以下である場合に、補給部品の生産を指示する生産指示手段とを備えていることを特徴とする。
【００１１】
請求項７に記載の補給部品生産予測方法は、請求項１に記載の補給部品生産予測システムを補給部品生産予測方法として展開したものであり、機械を構成する部品に異常が生じたときに、この部品と交換される補給部品の生産を予測する補給部品生産予測方法であって、コンピュータが、前記機械から送信出力され、機械の異常が生じた部品及び異常の内容を知らせるエラー情報又は警告情報を取得するエラー警告情報取得手順と、前記機械から送信出力された前記機械の稼働履歴を取得する稼働履歴取得手順と、取得した稼動情報を順次蓄積する稼動履歴蓄積手順と、前記エラー警告情報取得手順により取得されたエラー情報又は警告情報と、稼動履歴蓄積手順により蓄積された稼働履歴とに基づいて、異常が生じた前記部品が、この部品と対応する補給部品との交換対象となるか否かを判別する交換可否判別手順と、前記交換可否判別手順で要交換と判別された際に、当該部品と交換する補給部品の生産を予測する生産予測手順とを備えることを特徴とする。
【００１２】
請求項８に記載の発明は、請求項７に記載の補給部品生産予測方法をコンピュータに実行させるためのプログラムであることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１に記載の補給部品生産予測システムによれば、機械から発せられたエラー情報又は警告情報、稼働履歴に基づいて異常が生じた部品が交換すべき部品であるか否かを判別しており、現在稼働しているの機械の状態に応じて補給部品の生産を予測することができる。従って、補給部品の過剰生産や、補給部品の不足を防止でき、補給部品の生産量を最適化することができる。また補給部品の過剰生産を防止できるため、補給部品を収納する倉庫等の維持管理費も削減することができる。
また、機械の積算稼働時間が短い場合や、エラー情報の発生回数が少ない場合、警告情報の発信継続時間が短い場合には、エラー情報、警告情報が発生しても早急に交換する必要がなく、補給部品を即座に生産する必要がない場合がある。本発明では、エラー情報、警告情報に加え、機械の積算稼働時間、エラー情報の発生回数等を含む稼働履歴に基づいて異常が生じた部品が交換対象となるか否かの判別を行っているため、的確な判別を行うことができる。
【００１４】
請求項２に記載の補給部品生産予測システムによれば、稼働履歴は、エラー情報の発信回数又は警告情報の発信継続時間を含むため、エラー情報の発生回数が所定の回数を超えた場合、又は警告情報の発信継続時間が所定時間を超えた場合、異常が生じている部品を交換対象として特定することができる。これにより、エラー情報の発信回数が少ない場合や、警告情報の発信継続時間が短い場合に、早急に交換を必要としない部品の補給部品を生産してしまうことを防止でき、補給部品の生産量を最適化することができる。従って、補給部品の在庫を最適な状態とすることができる。
【００１５】
請求項３に記載の補給部品生産予測システムによれば、稼働履歴は、機械の積算稼働時間を含むため、機械の積算稼働時間が所定時間を超えた場合、異常が生じている部品を交換対象の部品として特定することができる。これにより、エラー情報や警告情報が発信されていても、積算稼働時間が短く、早急に交換を必要としない部品の補給部品を生産してしまうことを防止でき、補給部品の生産量を最適化することができる。従って、補給部品の在庫を最適な状態とすることができる。
【００１６】
請求項４に記載の補給部品生産予測システムによれば、機械から送信出力された機械の稼働位置情報を取得する位置情報取得手段を有しているので、機械の稼働位置を特定することができ、補給部品の供給地域を特定することができる。従って、各地域に適切に補給部品を供給することができ、各地域での補給部品の過不足をなくすことができる。
ここで、位置情報取得手段は、機械の位置情報を直接的又は間接的に取得できるようなものであればよく、例えば、機械にＧＰＳ機能及びこれを無線出力する出力手段を設け、この出力手段から無線出力された位置情報を取得するものや、ＰＨＳ、携帯電話等の移動体通信システムにおける位置情報探索システムを利用して、移動体通信システムから送信される位置情報を取得するものが考えられる。
【００１７】
請求項５に記載の補給部品生産予測システムによれば、部品の設計寿命及び稼働環境に応じた負荷を考慮して異常が生じた部品が交換対象となるか否かを判別しているので、機械の稼働実態に基づいてより正確に判別することができる。これにより、補給部品の生産量を最適化することができ、補給部品の在庫を最適な状態とすることができる。
【００１８】
請求項６に記載の補給部品生産予測システムによれば、在庫確認手段により、在庫の数を確認しており、在庫数が所定数以下である場合に、生産指示手段により、生産を指示しているため、補給対象となる部品の在庫状況を最適なものとすることができる。
【００１９】
請求項７に記載の補給部品生産予測方法によれば、前記請求項１と同様の作用及び効果を享受できる。
【００２０】
請求項８に記載のプログラムによれば、汎用のコンピュータにインストールすることにより請求項７に記載の補給部品生産予測方法をコンピュータに実行させることができるため、本発明の利用促進を大幅に図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
図１には本発明の補給部品予測システム１の概略構成を示す模式図が示されている。この補給部品予測システム１は、複数の建設機械２、ＧＰＳ（Global Positioning System）衛星３、通信衛星４、衛星地球局５、ネットワーク官制局６、ネットワーク７、サーバ８、生産工場９を備えたものであり、建設機械２から発信されるエラー情報、警告情報、建設機械２の稼働履歴等に基づいて、補給部品の生産を予測するシステムである。
【００２２】
建設機械２はビル、道路等の建設現場において掘削、地均し等の作業を行う機械であり、ブルドーザ、パワーショベル等が該当する、この建設機械２は、エンジン、油圧ポンプ、バッテリ等の各駆動部品を備えている。
これらの駆動部品には、センサが取り付けられており、建設機械２は、図２に示すように、これらの駆動部品を電子制御する電子制御コントローラ２１と、この電子制御コントローラ２１と接続される通信コントローラ２２とを備えている。
電子制御コントローラ２１は、前記センサからの信号を受けて、駆動部品を電子的に制御するものである。この電子制御コントローラ２１には、サービスメータが接続されており、このサービスメータにより、建設機械２の積算稼働時間が検出される。
【００２３】
通信コントローラ２２は、前述した何れかのセンサで異常値が検出された場合に、異常値を示すセンサの値から、異常が生じた部品及び異常の内容を知らせるエラー情報又は警告情報を生成して出力する。
ここで、エラー情報は、その建設機械２の部品や部位の故障や不調子などのエラーを報じるものであり、機械部品のエラーを報じる機械系エラーコードと電気部品のエラーを報じる電気系エラーコードに分類される。警告情報は、例えば、エンジン水温のオーバヒート、エンジン油圧の異常低下、バッテリ充電電圧の異常低下などのような、所定の異常現象が発生したことを警告するものである。
また、通信コントローラ２２からは、サービスメータで検出された積算稼働時間も出力可能となっている。
さらに、通信コントローラ２２は、内部に記憶領域を備え、この記憶領域には、建設機械２の号機番号が記憶されている。
【００２４】
また、建設機械２は、電子制御コントローラ２１、通信コントローラ２２に加え、ＧＰＳセンサ２４を備えている。このＧＰＳセンサ２４は、複数のＧＰＳ衛星３から出力される電波をＧＰＳアンテナ２５を介して受信し、受信した電波の状況に基づいて自己の現在位置を計測する部分であり、ＧＰＳセンサ２４で取得された位置情報は、通信コントローラ２２に出力される。また、ＧＰＳセンサ２４で取得された現在位置情報は、図示を略した地図データベースと組み合わせることにより、ナビゲーションシステムの画像表示装置２８上にマップ表示させることができるようになっている。
【００２５】
以上のような建設機械２からは、通信コントローラ２２を介して、建設機械２のエラー情報、警告情報、積算稼働時間、位置情報、及び号機番号が出力され、さらに、これらの情報は通信端末２６を介して衛星通信アンテナ２７から出力され、通信衛星４、衛星地球局５、ネットワーク官制局６、ネットワーク７を介してサーバ８に出力される。
ここで、建設機械２では、積算稼動情報や位置情報は、任意の時間、間隔で出力できるようになっているが、一般に、建設現場での作業開始時、休憩時、作業終了時の何れかに出力することが好ましい。
また、建設機械２のエラー情報、警告情報を出力する際には、この出力に伴って、積算稼働時間、位置情報、及び号機番号も出力されることが好ましい。このようにすることで、サーバ８では、エラー情報又は警告情報を出力した時点における建設機械２の積算稼働時間、位置情報を取得することが可能となる。
【００２６】
ネットワーク７は、ＴＣＰ／ＩＰ等の汎用のプロトコルに基づくインターネットとして構成され、このネットワーク７には、図１に示すように、前記ネットワーク官制局６、サーバ８の他、補給部品を生産する生産工場９に設置された端末コンピュータ９１が接続されている。
【００２７】
サーバ８は、ネットワーク７と接続されるＷＷＷ（World Wide Web）サーバとして構成され、図３に示すように、種々のプログラムを実行する演算処理装置８１と、ハードディスク等の記憶装置８２とを備える。
演算処理装置８１は、エラー警告情報取得手段８１１と、エラー警告情報発信状況取得手段（稼働履歴取得手段）８１２と、積算稼働時間取得手段（稼働履歴取得手段）８１３と、位置情報取得手段８１４と、交換可否判別手段８１５と、生産予測手段８１６とを備える。
【００２８】
エラー警告情報取得手段８１１は、通信コントローラ２２から送信出力されたエラー情報を取得するエラー情報取得部と、警告情報を取得する警告情報取得部とを備えており、エラー情報、警告情報を建設機械２の号機番号と関連付けて、取得するものである。
エラー警告情報取得手段８１１のエラー情報取得部で取得されたエラー情報は、エラーコードとして記憶装置８２のエラー情報データベース８２２に出力される。また、警告情報取得部で取得された警告情報は、警告コード（コーションコード）として記憶装置８２の警告情報データベース８２３に出力される。
なお、エラーコードは６桁の英数字で異常が生じた部品及び異常の内容を、警告コードは、例えば、２桁の英数字で異常が生じた部品及び異常の内容を知らせるものである
【００２９】
エラー警告情報発信状況取得手段８１２は、通信コントローラ２２から送信出力された建設機械２の稼働履歴としてのエラー情報の発信回数を検出するエラー情報発信状況取得部と、警告情報の発信継続時間を検出する警告情報発信状況取得部とを備えており、エラーコード、警告コード及び建設機械２の号機番号と関連付けて、エラー情報データベース８２２、警告情報データベース８２３にそれぞれ出力する。
【００３０】
積算稼働時間取得手段８１３は、建設機械２の通信コントローラ２２から送信出力された建設機械２の稼働履歴としての積算稼働時間を建設機械２の号機番号と関連付けて、取得するものであり、これを記憶装置８２の積算稼働時間データベース８２４に記憶する。
位置情報取得手段８１４は、建設機械２の位置情報を取得するものであり、建設機械２の号機番号と、緯度情報及び経度情報とを関連付けて、位置情報を生成して、位置情報データベース８２５に出力する。
【００３１】
交換可否判別手段８１５は、エラー情報データベース８２２、警告情報データベース８２３、積算稼働時間データベース８２４、位置情報データベース８２５、さらには、後述する設計寿命データベース８２６、稼働環境負荷データベース８２７に基づいて、エラー情報、警告情報を発し、異常が生じた部品が交換対象となる否かを判別する。
例えば、交換可否判別手段８１５では、位置情報データベース８２５に記憶された位置情報から、建設機械２の稼働地域を判定し、稼働環境負荷データベース８２７から稼働地域における部品にかかる負荷（稼働地域における部品の寿命）を探索して、読み出す。そして、エラー情報又は警告情報を発信した部品が、稼働地域における寿命に達しており、建設機械の積算稼働時間が所定稼働時間以上となり、また、エラー情報の発信回数が所定回数以上又は警告情報の発信継続時間が所定時間以上となった場合には、エラー情報又は警告情報を発信した部品が補給部品との交換対象となると判別する。
【００３２】
生産予測手段８１６は、交換可否判別手段８１５でエラー情報又は警告情報を発した部品が交換対象となると判別した場合に、補給部品の生産を予測するものであり、在庫確認手段８１６Ａと、生産指示手段８１６Ｂと、需要予測手段８１６Ｃとを備える。
在庫確認手段８１６Ａは、交換可否判別手段８１５でエラー情報又は警告情報を発した部品が交換対象となると判別した場合に、生産工場９の端末コンピュータ９１の在庫数記憶手段９１１Ａ１（後述）に記憶された補給部品の在庫数を読み出して、取得するものである。
生産指示手段８１６Ｂは、在庫確認手段８１６Ａで取得した補給部品の在庫数が所定数以下である場合に、生産工場９に補給部品の生産を指示するものである。
生産指示手段８１６Ｂで生産指示された場合には、後述する記憶装置８２の需要予測データベース８２９が更新される。
需要予測手段８１６Ｃは、記憶装置８２の需要実績データベース８２８に記憶された過去の需要実績、積算稼働時間データベース８２４で積算稼働時間が更新される建設機械２の台数（稼動中の建設機械２の台数）等に基づいて、本年度の補給部品の最低限の生産数を算出し、予測するものである。
【００３３】
記憶装置８２は、建設機械２の機種、型式、号機番号を登録した登録情報データベース８２１と、エラー情報データベース（稼働履歴蓄積手段）８２２と、警告情報データベース（稼働履歴蓄積手段）８２３と、積算稼働時間データベース（稼働履歴蓄積手段）８２４、位置情報データベース８２５と、設計寿命データベース（設計寿命記憶手段）８２６と、稼働環境負荷データベース（稼働環境負荷記憶手段）８２７と、需要実績データベース８２８と、需要予測データベース８２９とを備える。
登録情報データベース８２１は、各建設機械２の機種、型式、号機番号の情報を蓄積したデータベースであり、図４に示すようなテーブル構造のデータベースである。
【００３４】
エラー情報データベース８２２は、図５に示すように、登録情報データベース８２１に登録された建設機械２の号機番号に応じて複数のテーブル８２２Ａ，８２２Ｂ，８２２Ｃ…が設定されており、エラー警告情報取得手段８１１から出力されたエラーコードを建設機械２の号機番号に対応させて記憶したものである。
また、このエラー情報データベース８２２には、エラー警告情報発信状況取得手段８１２で取得したエラー情報の発信回数も蓄積されている。
すなわち、このようなエラー情報データベース８２２には、エラー情報を取得した日時、エラーコード、エラー情報の発生回数が蓄積される。
【００３５】
警告情報データベース８２３は、図６に示すように、登録情報データベース８２１に登録された建設機械２の号機番号に応じて複数のテーブル８２３Ａ，８２３Ｂ，８２３Ｃ…が設定されており、エラー警告情報取得手段８１１から出力された警告コードを建設機械２の号機番号に対応させて記憶したものである。
また、この警告情報データベース８２３には、エラー警告情報発信状況取得手段８１２で取得した警告情報の発信継続時間も蓄積されている。
すなわち、このような警告情報データベース８２３には、図６に示すように、警告情報を取得した日時、警告コード、警告情報の発信継続時間が蓄積される。
【００３６】
積算稼働時間データベース８２４は、図７に示すように、登録情報データベース８２１に登録された建設機械２の号機番号ごとに、積算稼働時間取得手段８１３で取得した積算稼働時間（サービスメータの値）を蓄積するものであり、号機番号に応じた建設機械２の積算稼働時間を一つのレコードとして記録したテーブル構造のデータベースである。
各レコードは、積算稼働時間取得手段８１３で積算稼働時間を取得するごとに更新可能となっている。
【００３７】
位置情報データベース８２５は、図８に示すように、登録情報データベース８２１に登録された建設機械２の号機番号ごとに、位置情報取得手段８１４で取得した位置情報を取得するものであり、位置情報取得手段８１４で取得された号機番号に応じた建設機械２の経度情報及び緯度情報を一つのレコードとして記録したテーブル構造のデータベースである。
各レコードは、位置情報取得手段８１４で経度情報及び緯度情報を取得するごとに更新可能となっている。
【００３８】
設計寿命データベース（設計寿命記憶手段）８２６は、図９に示すように、登録情報データベース８２１に登録された建設機械２の機種及び型式に応じて複数のテーブル８２６Ａ，８２６Ｂ，８２６Ｃ…が設定されており、建設機械２の機種及び型式に応じた各部品ごとの設計寿命が蓄積されている。各部品にはパーツ番号が付与されており、設計寿命を一つのレコードとしたテーブル構造のデータベースである。
【００３９】
稼働環境負荷データベース（稼働環境負荷記憶手段）８２７は、図１０に示すように、登録情報データベース８２１に登録された建設機械２の機種及び型式に対応した各部品の環境に応じた負荷を複数のテーブル８２７Ａ，８２７Ｂ，８２７Ｃ…として蓄積したものである。各部品ごとに各地域に応じた寿命が記憶されている。なお、稼働環境によって、設計寿命との差が生じないような部品については、稼働環境負荷データベース８２７に登録されていない。
【００４０】
需要実績データベース８２８は、図１１に示すように、登録情報データベース８２１に登録された建設機械２の機種及び型式に対応した各部品の各地域ごとの部品需要実績を複数のテーブル８２８Ａ，８２８Ｂ，８２８Ｃ…として蓄積したものである。
需要予測データベース８２９は、図１２に示すように、需要予測手段８１６Ｃの需要実績データベース８２８に記憶された需要実績に基づく、本年度の補給部品の需要予測を記憶するものである。登録情報データベース８２１に登録された建設機械２の機種及び型式に対応した各部品の各地域ごとの部品需要予測を複数のテーブル８２９Ａ，８２９Ｂ，８２９Ｃ…として蓄積している。
生産指示手段８１６Ｂによる生産指示が行われる前においては、この需要予測データベース８２９には、需要予測手段８１６Ｃにより予測された最低限の需要数が登録されている。そして、この数値は、生産指示手段８１６Ｂの指示に伴って更新される。
【００４１】
生産工場９に設置された端末コンピュータ９１は、図１３に示すように、演算処理装置９１１Ｂおよび記憶装置９１１Ａからなるコンピュータ本体９１１と、このコンピュータ本体９１１に接続されるキーボード、マウス等の入力装置９１２と、およびディスプレイ等の表示装置９１３と、を備えた汎用のコンピュータであり、ネットワーク７を介してサーバ８と通信を行うことができるようになっている。
この端末コンピュータ９１のコンピュータ本体９１１の記憶装置９１１Ａは、補給部品の在庫数が記憶された在庫数記憶手段９１１Ａ１を備える。
また、コンピュータ本体９１１の演算処理装置９１１Ｂは、在庫数記憶手段９１１Ａ１に記憶された在庫数を逐次更新する在庫数更新手段９１１Ｂ１を有している。さらに、演算処理装置９１１Ｂは、サーバ８の生産指示手段８１６Ｂからの生産指示情報を取得する受注手段９１１Ｂ２を有しており、この受注手段９１１Ｂ２で生産指示の情報を受注すると、生産工場９内で補給部品の生産が開始される。
【００４２】
以上のような補給部品予測システム１の作用を図１４及び図１５を参照して説明する。
まず、建設機械２では、建設機械２の部品に設けられたセンサの異常値を検出したか否かを判別する（処理Ｓ１）。
建設機械２の通信コントローラ２２が建設機械２の部品に設けられたセンサの異常値を検出した場合には、通信コントローラ２２は、エラー情報又は警告情報を生成し、サーバ８に出力する（処理Ｓ２）。
この際、通信コントローラ２２からは、センサの異常値を検出した時点における建設機械２の位置情報、建設機械２の積算稼働時間、建設機械２の機種、型式、号機番号がサーバ８に出力される。
センサで異常値を検出しない場合、または、エラー情報又は警告情報を生成し、サーバ８に出力した後には、建設機械２では、一日の作業が終了したかどうかが判別され（処理Ｓ３）、一日の作業が終了した場合には、同日の建設機械２の状態として、建設機械２の位置情報、建設機械２の積算稼働時間がサーバ８に出力される（処理Ｓ４）。
【００４３】
サーバ８では、図１５に示すように、エラー警告情報取得手段８１１により、エラー情報又は警告情報が取得されたか否かを判別する（処理Ｓ２１）。
エラー情報又は警告情報が取得されていない場合には、一日の作業が終了した後に建設機械２から送信される積算稼動時間および位置情報が、積算稼働時間取得手段８１３、位置情報取得手段８１４により取得されたかどうかを判別する（処理Ｓ２２）。積算稼働時間および位置情報が取得されていない場合には、再度、処理Ｓ２１に戻る。
積算稼働時間および位置情報が取得されている場合には、積算稼働時間を積算稼働時間データベース８２４に記憶する。また、位置情報を位置情報データベース８２５に蓄積する（処理Ｓ２３）。
【００４４】
一方、エラー情報又は警告情報が取得された場合には、この情報をエラー情報データベース８２２、警告情報データベース８２３に蓄積する（処理Ｓ２４）。
また、サーバ８では、エラー警告情報発信状況取得手段８１２により、エラー情報の発信回数、又は警告情報の発信継続時間を取得し（処理Ｓ２５、稼働履歴取得手順）、これをエラー情報データベース８２２、警告情報データベース８２３に蓄積する。
さらに、サーバ８では、建設機械２からエラー情報又は警告情報とともに出力された積算稼働時間を、積算稼働時間取得手段８１３により取得し（処理Ｓ２６、積算稼働履歴取得手順）、積算稼働時間データベース８２４に蓄積する。
また、サーバ８の位置情報取得手段８１４では、エラー情報又は警告情報とともに建設機械２から出力された位置情報を取得し（処理Ｓ２７、位置情報取得手順）、位置情報データベース８２５に蓄積する。
【００４５】
次に、サーバ８の交換可否判別手段８１５では、設計寿命データベース８２６から、エラー情報又は警告情報を発した部品の設計寿命を読み出す（処理Ｓ２８、設計寿命読み出し手順）。
さらに、位置情報データベース８２５に蓄積された位置情報を読み出し、この位置情報に基づいて、建設機械２の稼働地域を判定する。
そして、稼働環境負荷データベース８２７に稼動地域におけるエラー情報、警告情報を発した部品の寿命が蓄積されているかどうかを判別し（処理Ｓ２９）、稼働地域における部品の寿命が蓄積されている場合には、その寿命を読み出す（処理Ｓ３０、負荷読み出し手順）。
なお、稼働環境負荷データベース８２７に稼働地域における部品の寿命が登録されていない場合には、設計寿命に基づいて、交換可否判別手段８１５で判別を行う。
【００４６】
次に、交換可否判別手段８１５では、エラー情報データベース８２２、警告情報データベース８２３からエラー情報の発信回数又は警告情報の発信継続時間を読み出し、さらに、積算稼働時間データベース８２４から積算稼働時間を読み出す。
そして、エラー情報又は警告情報を発信した部品が、稼働地域における寿命（又は設計寿命）以上であり、建設機械２の積算稼働時間が所定の積算稼働時間以上となり、エラー情報の発信回数が所定回数以上又は警告情報の発信継続時間が所定時間以上となったか否かを判別する。このような条件を満たす場合には、エラー情報、警告情報を発信した部品が補給部品との交換対象となると判別する（処理Ｓ３１、交換可否判別手順）。
【００４７】
また、以上の条件を満たさない場合には、エラー情報、警告情報を発信した部品が補強部品との交換対象にはならなかったと判別する（処理Ｓ３１、交換可否判別手順）。
交換可否判別手段８１５で、エラー情報又は警告情報を発信した部品が補給部品との交換対象となると判別した場合には、サーバ８の在庫確認手段８１６Ａにより、生産工場９の端末コンピュータ９１の在庫数記憶手段９１１Ａ１から補給部品の在庫数を読み出して取得する（処理Ｓ３２、生産予測手順）。
【００４８】
そして、在庫確認手段８１６Ａで取得した補給部品の在庫数が所定数以下（処理Ｓ３３、生産予測手順）である場合には、生産指示手段８１６Ｂにより、生産工場９に補給部品の生産を指示する（処理Ｓ３４、生産予測手順）。この生産指示の情報は、端末コンピュータ９１の受注手段９１１Ｂ２で取得される。
なお、生産指示手段８１６Ｂで補給部品の生産が指示された場合には、サーバ８の記憶装置８２の需要予測データベース８２９が更新される（処理Ｓ３５）。
【００４９】
以上のようにして、生産の指示がなされ、生産工場９で生産された補給部品は、サーバ８の位置情報取得手段８１４で取得した位置情報に基づき、生産工場９から、建設機械２が稼働している地域のサービスセンタ等に送られる。
なお、在庫確認手段８１６Ａで取得した補給部品の在庫数が所定数を超える場合には（処理Ｓ３３、生産予測手順）、サーバ８の位置情報取得手段８１４で取得した位置情報に基づき、生産工場９の倉庫から、建設機械２が稼働している地域のサービスセンタ等に補給部品が送られることとなる。
【００５０】
このような本実施形態によれば、以下の効果を奏することができる。
（1）サーバ８は、交換可否判別手段８１５により、エラー情報又は警告情報の発生状況、建設機械２の積算稼働時間等に基づいてエラー情報又は警告情報を発した部品が交換すべき部品であるか否かを判別しており、稼働している建設機械２の現在の状態に応じて補給部品の生産を予測することができる。従って、補給部品の過剰生産や、補給部品の不足を防止でき、補給部品の生産量を最適化することができる。また補給部品の過剰生産を防止できるため、補給部品を収納する倉庫等の維持管理費も削減することができる。
【００５１】
（2）また、建設機械２の積算稼働時間が短い場合、エラー情報の発生回数が少ない場合、警告情報の発信継続時間が短い場合等、エラー情報や警告情報が発生しても、その部品を早急に交換する必要がなく、補給部品を即座に生産する必要がない場合がある。
本実施形態では、エラー情報の発生回数が所定回数以上であり、また、警告情報の発信継続時間が所定時間以上であり、さらに、積算稼働時間が所定時間以上である場合、すなわち、稼働履歴を十分に考慮したうえで、異常が生じた部品が交換対象となると判別しているため、的確な判別を行うことができる。これにより、補給部品の生産量を最適化することができる。従って、補給部品の在庫を最適な状態とすることができる
【００５２】
（3）建設機械２は、ＧＰＳセンサ２４を備えており、サーバ８の位置情報取得手段８１４では、建設機械２の位置情報を取得することができる。これにより、建設機械２の稼働地域を特定することができ、補給部品の供給地域を特定することができる。従って、各地域に適切に補給部品を供給することができ、各地域での補給部品の過不足をなくすことができる。
【００５３】
（4）サーバ８の交換可否判別手段８１５では、位置情報データベース８２５に記憶された位置情報から、建設機械２の稼働地域を判定し、稼働環境負荷データベース８２７から稼働地域における部品にかかる負荷（稼働位置における部品の寿命）を読み出している。そして、エラー情報又は警告情報を発信した部品の稼働地域における寿命を考慮して、判別を行っており、建設機械２の稼働実態に基づいてより正確に判別することができる。これにより、補給部品の生産量を最適化することができる。従って、補給部品の在庫を最適な状態とすることができる。
【００５４】
（5）さらに、サーバ８は、生産工場９における補給部品の在庫確認を行う在庫確認手段８１６Ａを備えており、在庫が所定数以下である場合にのみ生産指示手段８１６Ｂで補給部品の生産を指示している。これにより、補給部品の在庫状況をより最適なものとすることができる。
【００５５】
なお、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
前記実施形態では、交換可否判別手段８１５では、稼働環境負荷データベース８２７から稼働地域における部品にかかる負荷（稼働位置における部品の寿命）を読み出し、エラー情報又は警告情報を発信した部品の稼働地域における寿命を考慮して、判別を行ったが、これに限らず、稼働地域における負荷ではなく、例えば、建設機械２を使用する作業者による負荷（稼動環境負荷）を考慮して判別をおこなってもよい。例えば、作業者ごとに、建設機械２の使用状態（機械の使用があらい、機械の使用が丁寧等）を稼働環境負荷データベースに蓄積しておき、これに基づいて、交換可否の判別を行ってもよい。
また、稼動環境負荷を考慮せず、設計寿命のみを考慮してもよい。この場合には、稼働環境負荷データベース８２７が不要となる。
さらに、前記実施形態では、建設機械２にＧＰＳセンサ２４を設け、サーバ８では、位置情報を取得するとしたが、これに限らず、ＧＰＳセンサ２４等はなくてもよい。これにより、補給部品生産予測システムにかかるコストを低減することができる。
【００５６】
さらに、前記実施形態では、補給部品の在庫数を記憶した在庫数記憶手段９１１Ａ１、在庫数の更新を行う在庫数更新手段９１１Ｂ１は、生産工場９に設置された端末コンピュータ９１に設けられていたが、これに限らず、サーバ８にこれらの手段を設けてもよい。このようにすることで、サーバ８内で、在庫数の確認等を行うことが可能となる。
また、前記実施形態では、建設機械２からの情報は、通信衛星４、衛星地球局５、ネットワーク官制局６を介してサーバ８に出力されるように構成されていたが、これに限らず、例えば、ＰＨＳ等の公衆回線網を利用して情報の無線出力を行ってもよく、無線出力された情報をネットワークに接続された端末コンピュータ等で受信し、端末コンピュータからネットワークを介してサーバ８に出力するように構成してもよい。
【産業上の利用可能性】
【００５７】
本発明は、建設機械等の機械に搭載された部品と交換される補給部品の生産の予測に利用できる。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】本発明の実施形態に係る補給部品生産予測システムを示す模式図である。
【図２】前記実施形態における建設機械を示すブロック図である。
【図３】前記実施形態におけるサーバの構成を示すブロック図である。
【図４】前記実施形態における建設機械の機種、型式、号機番号の情報を蓄積した登録情報データベースを示す模式図である。
【図５】前記実施形態におけるエラーコードを建設機械の号機番号に対応させて蓄積したエラー情報データベースの構造を示す模式図である。
【図６】前記実施形態における警告コードを建設機械の号機番号に対応させて蓄積した警告情報データベースの構造を示す模式図である。
【図７】前記実施形態における建設機械の積算稼働時間を蓄積した積算稼働時間データベースを示す模式図である。
【図８】前記実施形態における建設機械の位置情報を蓄積した位置情報データベースを示す模式図である。
【図９】前記実施形態における建設機械の部品の設計寿命を蓄積した設計寿命データベースの模式図である。
【図１０】前記部品の稼働環境に応じた寿命を蓄積した稼働環境負荷データベースを示す模式図である。
【図１１】補給部品の需要実績を示す需要実績データベースを示す模式図である。
【図１２】補給部品の需要予測を示す需要予測データベースを示す模式図である。
【図１３】端末コンピュータの構造を示す模式図である。
【図１４】前記実施形態における補給部品生産予測システムの作用を説明するためのフローチャートである。
【図１５】前記実施形態における前記補給部品生産予測システムの作用を説明するためのフローチャートである。
【符号の説明】
【００５９】
１…補給部品予測システム、２…建設機械（機械）、８１１…エラー警告情報取得手段、８１２…エラー警告情報発信状況取得手段（稼働履歴取得手段）、８１３…積算稼働時間取得手段（稼働履歴取得手段）、８１４…位置情報取得手段、８１５…交換可否判別手段、８１６…生産予測手段、８１６Ａ…在庫確認手段、８１６Ｂ…生産指示手段、８２２…エラー情報データベース（稼働履歴蓄積手段）、８２３…警告情報データベース（稼働履歴蓄積手段）、８２６…設計寿命データベース（設計寿命記憶手段）、８２７…稼働環境負荷データベース（稼働環境負荷記憶手段）、９１１Ａ１…在庫数記憶手段、９１１Ｂ１…在庫数更新手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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