(57)【要約】【課題】  厚肉材の結合板厚が１０ｍｍを超えても絞り加工と据え込み加工ができる金属板結合装置の提供。【解決手段】  結合板厚約１０ｍｍの厚肉材などの重ねた複数の金属板１を一対のダイ１０およびパンチ２０を用いて局部的に絞り加工してから据え込み加工して結合する装置で、互いに相対移動可能な第１支持体２、第２支持体３を備え、第２支持体３に基端部が螺装され先端に同軸にパンチ２０をボルト止めパンチホルダ２２の外周にストリッパー構造体３０を装着し、ストリッパー構造体３０は、パンチホルダ２２の基端部側の外周に螺装した第１スプリングホルダ３２と、パンチホルダ２２の先端部外周に軸方向摺動可能に嵌挿され、先端にストリッパー３１を一体に有する第２スプリングホルダ３３と、両スプリングホルダ間に等間隔に装着された複数のスプリング３４で構成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
重ねた複数の金属板を一対のダイおよびパンチを用いて局部的に加圧し、絞り加工により有底筒状の膨出部を成形すると共に据え込み加工により前記膨出部の底部を横方向に展延させて結合する金属板結合装置であって、
互いに接近または離反する方向に相対移動可能な第１支持体および第２支持体と、
前記第１支持体に取付けられ、前記ダイを支持するダイホルダと、
前記第２支持体に基端部が螺装され、先端に同軸に前記パンチをボルトで固定したパンチホルダと、
前記パンチホルダの外周に装着されたストリッパー構造体とを具備し、
前記ストリッパー構造体は、前記パンチホルダの基端部側の外周に固定した第１スプリングホルダと、パンチホルダの先端部外周に軸方向摺動可能に嵌挿され、先端にストリッパーを一体に有する第２スプリングホルダと、前記第１スプリングホルダと第２スプリングホルダの間に等間隔に装着され、第２スプリングホルダをパンチの先端側に向けて附勢する複数のスプリングとを有することを特徴とする金属板結合装置。
【請求項２】
前記パンチホルダが円柱部材で、この円柱部材基端部外周に前記第２支持体に設けた雌ねじ部に螺装される雄ねじ部を有し、同円柱部材先端面に前記パンチをボルト止めするボルト穴を有することを特徴とする請求項１記載の金属板結合装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、重ね合わせた複数の金属板を局部的に絞り加工および据え込み加工して結合する金属板結合装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
複数の金属板の重合部分を一対のダイとパンチで局部的に塑性変形させて結合する金属板結合装置は、リベットなどの副材を使用しない、スポット溶接のように熱を加えない、鍍金鋼板や塗装鋼板に適用できる、絞り加工および据え込み加工した結合部の形状から品質管理が容易にできる、等々の理由から自動車ボディや家電製品などの広い製造分野で使用されている。この結合装置は、円柱状のパンチを円筒状のパンチホルダに挿通してセットビスで固定する構造や、パンチホルダを支持する支持体側に螺装した調整スリーブでパンチホルダを軸方向に移動させてパンチとダイの間隔を調整する構造が公知である（例えば、特許文献１参照）。このような結合装置におけるパンチとダイの概要を、図８（Ａ）〜（Ｃ）で説明する。
【０００３】
図８（Ａ）〜（Ｃ）に示される結合装置は、上下で対向する一対のダイ６０とパンチ７０を有する。下側のダイ６０は下部支持体６１に固定されたアンビル６２と、アンビル６２を囲う複数のブレード６３と、各ブレード６３をアンビル６２側に附勢するばね材６４を有し、ブレード６３の上端部とアンビル６２の上端面で円形有底のダイス穴６５を形成する。パンチ７０は先端部が円柱状の軸状部品で、先端部と反対の基端部が図示しない円筒状のパンチホルダに挿通され、パンチホルダに直交方向からセットビスで固定される。パンチ７０を支持するパンチホルダは、例えば上部支持体７１に高さ調整可能に支持される。パンチ７０とパンチホルダの周辺に筒状のストリッパー７２がスプリング７３で下方に附勢されて配置される。下部支持体６１と上部支持体７１は、互いに接近または離反する方向に相対移動可能に配置される。図８の場合は、下部支持体６１が固定され、上部支持体７１が上下動する。
【０００４】
図８（Ａ）に示すように、ダイ６０上に二枚の重ねた金属板５０を載置し、上部支持体７１を下降させてストリッパー７２の下端面を金属板５０の上面に当接させ、パンチ７０の下端面で金属板５０をダイス穴６５に向けて加圧する。さらに上部支持体７１を下降させ、ストリッパー７２の加圧力で金属板５０の変形を抑制しながら、図８（Ｂ）に示すようにパンチ７０で金属板５０をダイス穴６５に絞り込み加工して有底円筒状の膨出部５０ａを成形する。さらにパンチ７０を下降させて、図８（Ｃ）に示すように、パンチ７０で膨出部５０ａの底部を横方向に据え込み展延させて有底の結合部５０ｂを成形する。結合部５０ｂの底部の３６０°横方向の展延で、複数の各ブレード６５がばね材６４の弾力に抗して拡開する。図８（Ｃ）の状態で据え込み結合が終了すると、上部支持体７１を上昇させ、ストリッパー７２で金属板５０を弾圧したまま結合部５０ｂからパンチ７０を引き抜き、さらに上部支持体７１を上昇させてストリッパー７２を金属板５０から離す。ダイ６０から金属板１を離脱させると、複数の各ブレード６３がばね材６４で復帰する。
【特許文献１】特開２００２−１７８０６２号公報（図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記のようなダイとパンチを用いた金属板結合装置は、金属板の材質にもよるが概ね重ねた複数の金属板の結合板厚（板厚合計）が最大６ｍｍ程度までの場合に、図８（Ｂ）の絞り加工から図８（Ｃ）の据え込み加工へと連続する結合性能に優れる。この結合性能は、パンチ先端の直径であるパンチ径が６ｍｍ程度未満で、結合時の加圧力が数トン〜５トン程度未満の条件下において有効である。ところが、結合板厚が約１０ｍｍを超えると結合性能が急激に低下して、近年の結合板厚増大化の要望に対応することが難しい。
【０００６】
例えば、近年、自動車ボディの製造分野では、より軽く、より薄く、より頑強なボディ製造の要望から、ボディ素材に高張力鋼板の厚肉材が多用される傾向にある。二枚の厚肉材を重ねて結合板厚を１０ｍｍ程度にしてダイとパンチで結合する場合、実験ではパンチ径６ｍｍのパンチでは強度不足で約２倍の１２ｍｍのパンチ径が必要であり、パンチ径１２ｍｍのパンチで結合板厚１０ｍｍの厚肉材を絞り加工するには３０トンを超える加圧力が必要となる。３０トンの加圧力をプレス機などで得ることは容易であるが、３０トンの加圧力でパンチを支持するパンチホルダなどの支持体側が変位（変形や位置ずれ変動）し、さらに、ストリッパーによる厚肉材の加圧力も従来の６倍程度が必要となり、この加圧力によってストリッパー側も変位する確率が非常に高くなる。その結果、結合板厚１０ｍｍの厚肉材の安定した結合が難しく、結合しても結合部の形状、品質が安定せず、実質的に結合板厚増大化の要望に対応することができない。
【０００７】
また、従来の金属板結合装置の構成部品を高剛性化し大型化すれば、上述のような結合板厚の増大化にある程度対応することができる。しかし、結合装置を単に大型化するだけでは、結合板厚の変更に応じて行うダイとパンチの間隔調整のような手動による微調整が難しくなり、このような微調整の頻度が高い結合装置において実用的でない。
【０００８】
本発明は、かかる実情に鑑みてなされたもので、金属板の結合板厚の増大の要望に対応した実用価値の高い金属板結合装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１の発明は、重ねた複数の金属板１を一対のダイ１０およびパンチ２０を用いて局部的に加圧し、絞り加工により有底筒状の膨出部を成形すると共に据え込み加工により膨出部の底部を横方向に展延させて結合する金属板結合装置であって、互いに接近または離反する方向に相対移動可能な第１支持体２および第２支持体３と、第１支持体２に取付けられ、ダイ１０を支持するダイホルダ１１と、第２支持体３に基端部が螺装され、先端に同軸にパンチ２０をボルト２１で固定したパンチホルダ２２と、パンチホルダ２２の外周に装着されたストリッパー構造体３０を具備し、ストリッパー構造体３０は、パンチホルダ２２の基端部側の外周に固定した第１スプリングホルダ３２と、パンチホルダ２２の先端部外周に軸方向摺動可能に嵌挿され、先端にストリッパー３１を一体に有する第２スプリングホルダ３３と、第１スプリングホルダ３２と第２スプリングホルダ３３の間に等間隔に装着され、第２スプリングホルダ３３をパンチ２０の先端側に向けて附勢する複数のスプリング３４とを有する構造により、上記目的を達成するものである。
【００１０】
ここで、重ねた複数の金属板１を直接に結合させる一対のダイ１０とパンチ２０は、基本的には従来と同様な形状でよく、各々のサイズが結合対象の金属板１の結合板厚（重ねた全ての金属板の板厚合計）に対応させて設定される。金属板１が、例えば高張力鋼板である二枚の厚肉材を結合板厚１０ｍｍで重合させたものの場合、この結合板厚に対応させてパンチ径を１２ｍｍなどとするようにダイ１０とパンチ２０のサイズが設定され、これに合わせてダイホルダ１１、第１支持体２のサイズと形状、さらに、パンチホルダ２２と第２支持体３、ストリッパー構造体３０のサイズと形状が設定される。一対のダイ１０とパンチ２０を支持する一対の第１支持体２と第２支持体３は、上下或いは左右で対向する高剛性のフレーム構造体で、プレス機などの外部に設けた駆動源でもって互いに接近または離反する方向に相対移動可能に設置される。この両者の接近または離反の相対移動は、両者間に設置したガイドロッドでガイドして常に正確に行うことができる。また、例えば、第１支持体２がダイ１０を上向きに支持する水平な固定されたフレームとすると、第２支持体３はパンチ２０を下向きに支持して第１支持体２の真上に上下動可能に配置され、外部のプレス機などに連接されて上下駆動される。
【００１１】
また、パンチ２０は所定のパンチ径の円柱状加工部と、パンチ径より大径の円盤状本体部を一体に有し、円盤状本体部がほぼ同径の円柱状パンチホルダ２２の先端面に同心に接合され、この本体部に軸方向に貫通させた取付穴からパンチホルダ２２の先端にボルト２１を締め付けて、パンチ２０をパンチホルダ２２の先端に同軸に固定する。このパンチホルダ２２のパンチ２０と反対側の端部である基端部が、第２支持体３に軸方向移動調整可能に螺装される。パンチホルダ２２の外周に装着されるストリッパー構造体３０の一対の第１スプリングホルダ３２と第２スプリングホルダ３３は、パンチホルダ２２に取付けられる円筒状本体部と、この本体部の外周に一体に突設した円環状のフランジ部を有し、両者のフランジ部の間に複数のスプリング３４が設置される。第１スプリングホルダ３２の本体部が、パンチホルダ２２の基端部外周に螺装されてセットビスで固定される。第２スプリングホルダ３３の本体部の先端側にストリッパー３１が一体に形成される。
【００１２】
また、請求項２の発明は、パンチホルダ２２が円柱部材であり、この円柱部材の基端部外周に第２支持体３側の雌ねじ部２３ｍに螺装される雄ねじ部２３ｎを有し、同じ円柱部材の先端面にパンチ２０をボルト止めするボルト穴２７を有することを特徴とする。
【００１３】
ここで、パンチホルダ２２を円柱状の軸部材にして、その先端部にパンチ２０を同軸にボルト止めすることで、パンチホルダ２２とパンチ２０が特に軸方向において強固に連結される。このパンチホルダ２２の基端部外周の雄ねじ部２３ｎを第２支持体３の雌ねじ部２３ｍに螺装することで、パンチホルダ２２が第２支持体３に強固に連結される。その結果、パンチ２０が金属板１を加圧するときの加圧力が強大となってもパンチ２０とパンチホルダ２２が変位することなく安定し、パンチ２０が金属板１への結合完了後に金属板１よりストリッパー３１にて引き出される際の支持も安定し、このパンチホルダ２２を第２支持体３が変位することなく安定に支持して、金属板結合板厚の増大に伴う結合加圧力の増大化に対処することが容易になる。
【００１４】
また、第２支持体３に螺装されたパンチホルダ２２を第２支持体３に対して正逆回転させることで、パンチ２０の軸方向位置の微調整が容易になる。このような微調整のためのパンチホルダ２２の回転操作は、パンチホルダ２２に連結したストリッパー構造体３０を介して行うことができ、しかも、この回転操作はストリッパー構造体３０をパンチホルダ２２より十分に大きな外径にすることで、特に工具類を使用することなく手動操作することができるようになり、尚一層に便利となる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の金属板結合装置によれば、第２支持体に基端部が螺装されたパンチホルダの先端に同軸にパンチをボルトで固定することで、パンチの軸方向取付強度が強大にできて、パンチとダイで金属板を加圧して結合させるときの加圧力を増大させてもパンチホルダ側が変位せず、金属板結合時の加圧力増大化を図ることができる。また、パンチが金属板を結合させた後、金属板よりストリッパーにて引き出される際の支持も強固となる。その結果、結合板厚１０ｍｍを超える厚肉材の結合も容易となり、近年の結合板厚の増大化の要望に対応できる実用価値に優れた金属板結合装置が提供できる。
【００１６】
また、第２支持体にパンチホルダを直接に螺装し、このパンチホルダにストリッパー構造体を取付けるようにしたので、パンチホルダのパンチおよびストリッパーの軸方向移動調整が第２支持体に対してパンチホルダを正逆回転させることで可能となり、しかも、パンチホルダをストリッパー構造体を介して回転させることができるため、金属板結合装置が大型化してもパンチとダイの間隔の微調整が容易にできる効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の形態を図１〜図７を参照して説明する。
【００１８】
図１および図２に示される金属板結合装置は、重ねた二枚の金属板１を局部的に加圧して結合させるダイ１０およびパンチ２０と、パンチ２０の回りに配置したストリッパー３１を有する。重ねた二枚の金属板１の材質と結合板厚ｄは限定されないが、例えば二枚共に高張力鋼板の厚肉材で、二枚の板厚の合計である結合板厚ｄが約１０ｍｍである。ダイ１０が第１支持体２にダイホルダ１１を介して支持され、パンチ２０とストリッパー３１が第２支持体３にパンチホルダ２２を介して支持される。
【００１９】
第１支持体２と第２支持体３は上下で平行に対向して、互いに接近および離反する上下方向に相対移動する。図１においては、第１支持体２が下部の位置にあって水平に固定され、第２支持体３が上部の位置にあり、図示しないプレス機に連接されて上下動可能に支持される。第１支持体２の両端部上面にガイドロッド４が突設され、第２支持体３の両端部下面にガイド柱５ａの上端が固定され、ガイド柱５ａの筒状下端部５ｂが対応するガイドロッド４に挿通される。図１は第２支持体３が上限位置で保持された状態が示され、この状態で外部からプレス機で第２支持体３が下方にプレスされると、ガイドロッド４にガイドされて第２支持体３が第１支持体２に向って下降して、図７に示すように金属板１をダイ１０とパンチ２０で局部的に絞り加工と据え込み加工で結合する。
【００２０】
第１支持体２の上面中央部に矩形ブロックのダイホルダ１１がボルト１２で固定され、ダイホルダ１１の上面中央部上にダイ１０が設置される。ダイ１０上に、適宜に二枚の金属板１ａ、１ｂの重合部分が配置される。ダイ１０は、図６（Ａ）に示すようなアンビル１４とブレード１５と弾性のオーリング１６で構成される。アンビル１４は矩形ブロックの本体１４ａと、本体１４ａの上面中央部に突設したパンチ受け１４ｂと、本体１４ａの下面中央に突設した取付軸１４ｃを一体に有し、取付軸１４ｃをダイホルダ１１に挿通してセットビス１３で固定する。パンチ受け１４ｂは略算盤玉形状の金属ブロックで、その外周に図５に示すような３分割構造のブレード１５が嵌着され、各ブレード１５の外周に３本の弾性オーリング１６を拡径して装着する。各ブレード１５の上端部がパンチ受け１４ｂの上面から所定の長さで突出して、パンチ受け１４ｂの上面と各ブレード１５の上端部内面とで円形のダイス穴１７を形成する。このようなダイ１０は、図８に示すような構造であってもよい。
【００２１】
第２支持体３は水平な横長の金属フレームで、下面中央部に図３に示すような円筒状のホルダ取付筒６をボルト７で固定している。ホルダ取付筒６に円柱状のパンチホルダ２２の上端部が螺装され、パンチホルダ２２の下端にパンチ２０がボルト２１で固定され、パンチホルダ２２とパンチ２０の周囲にストリッパー構造体３０が装着される。ストリッパー構造体３０は、上下で対向する一対の第１スプリングホルダ３２および第２スプリングホルダ３３と、上下の第１、第２スプリングホルダ３２、３３の間に等間隔で配置した複数、例えば図４鎖線で示すような８本のスプリング３４を有し、第２スプリングホルダ３３の下端部がストリッパー３１を構成する。
【００２２】
パンチ２０は、図６（Ａ）に示すような円盤状の本体部２０ａと、本体部２０ａの下面中央に突設した円柱状の加圧部２０ｂと、本体部２０ａの上面中央に突設した中心軸２０ｃを有し、最大外径の本体部２０ａの上面をパンチホルダ２２の下端面に接合させて、パンチホルダ２２の下端にパンチ２０が同軸に固定される。パンチホルダ２２の下端部は本体部２０ａと同一外径の円柱で、その下端面に中心穴２８とボルト穴２７を軸方向に形成し、中心穴２８にパンチ２０の中心軸２０ｃを挿通することで芯合せし、パンチ２０の本体部２０ａに真下から嵌挿したボルト２１をボルト穴２７に締め込むことで、パンチ２０を位置ずれなく強固に取付けるようにしている。
【００２３】
パンチホルダ２２は上下に長い円柱状金属軸で、その上端部である基端部が第２支持体３のホルダ取付筒６に螺装される。ホルダ取付筒６は内周に雌ねじ部２３ｍを有する金属ブロックで、これの雌ねじ部２３ｍにパンチホルダ２２の基端部外周に形成した雄ねじ部２３ｎを螺装する。この螺装により、第２支持体３に対してパンチホルダ２２が高さ調整可能に取付けられる。パンチホルダ２２の高さ調整で、パンチ２０とダイ１０の間隔が微調整される。このような微調整は、被結合対象の金属板１の結合板厚ｄの変更に基づいて結合作業の前の段階で行われる。高さ調整されたパンチホルダ２２は、ホルダ取付筒６の上下２箇所を貫通させたセットビス２５を締め付けることでホルダ取付筒６に固定される。
【００２４】
ストリッパー構造体３０の第１スプリングホルダ３２は、パンチホルダ２２の基端部近くに螺装される円筒状本体部３２ａと、この本体部３２ａの外周に一体に突設した円環状のフランジ部３２ｂを有する。本体部３２ａの内周の雌ねじ部２４ｍをパンチホルダ２２の略中間部外周の雄ねじ部２４ｎに螺装して高さ調整した後、本体部３２ａがパンチホルダ２２にセットビスなどで固定される。第２スプリングホルダ３３は、パンチホルダ２２の下端部とパンチ２０に上下摺動可能に嵌挿される円筒状本体部３３ａと、この本体部３３ａの外周に一体に突設した円環状のフランジ部３３ｂを有し、本体部３３ａの下端にストリッパー３１が一体に形成される。ストリッパー３１は、パンチ２０の加工部２０ｂを囲う金属リング構造である。
【００２５】
第１スプリングホルダ３２のフランジ部３２ｂと第２スプリングホルダ３３のフランジ部３３ｂの間に８本のスプリング３４が等間隔で設置される。図４に示すように、８本のスプリング３４の内の１本置きの４本に縦長のカラー３５とボルト３６が挿通され、ボルト３６を第２スプリングホルダ３３のフランジ部３３ｂから第１スプリングホルダ３２のフランジ部３２ｂに締め込むことで、上下のフランジ部３２ｂ、３３ｂの間隔を縮めて８本のスプリング３４を圧縮し、ストリッパー３１を下方に附勢するスプリング力を調整可能に得ている。
【００２６】
次に、上記実施の形態の作動を説明する。
【００２７】
図１に示すように、第２支持体３が上限位置にあるとき、第１支持体２の各金属板保持プレート８、８上に二枚の厚肉材の金属板１ａ、１ｂを載置して、図２に示すように各金属板１ａ、１ｂの端部をダイ１０のブレード１５上で重ねて、結合板厚約１０ｍｍの金属板１とする。この結合板厚約１０ｍｍの二枚の厚肉材を局部的に結合するためのダイ１０とパンチ２０のサイズは、例えば、図６（Ａ）に示すダイ１０のダイス穴１７の内径Ｄ１が約１５ｍｍ、パンチ２０の加工部２０ｂのパンチ径Ｄ２が約１２ｍｍである。
【００２８】
第２支持体３を外部からプレス機で下降させて、まずストリッパー３１を金属板１の上面に当接させ、さらに第２支持体３を下降させて、図７に示すようにパンチ２０とダイ１０で金属板１を局部的に絞り加工する。この場合、ストリッパー３１がスプリング３４の弾力で金属板１を弾圧して変形を抑制した状態で、パンチ２０の加工部２０ｂの下端部が金属板１をダイス穴１７に向けて絞り加工する。さらに第２支持体３を下降させて、図６（Ｂ）に示すように、パンチ２０の加工部２０ｂで金属板１の有底円筒状の加工部１’の底部を横方向に据え込み加工して展延させる。このようなパンチ２０とダイ１０による金属板１の局部的な絞り加工と据え込み加工の基本動作は図８（Ｂ）、（Ｃ）の場合と同様ゆえに詳細説明は省略する。結合板厚１０ｍｍの金属板１の絞り加工と据え込み加工に要する加圧力は約３０トンが必要であり、このような強大な加圧力に上記実施の形態の結合装置は十分に耐え、かつ、加工された金属板１の結合部１’の形状、品質が安定する。
【００２９】
約３０トンの加圧力による結合部１’の底部の横方向の展延で、複数の各ブレード１５が弾性オーリング１６の弾力に抗して拡開して、金属板１の結合が終了する。その後、第２支持体３が上昇して、ストリッパー３１で金属板１を弾圧したまま結合部１’からパンチ２０が引き抜かれる。このとき、ストリッパー３１は金属板１を約３トンの加圧力で加圧してパンチ２０の引き抜きを安定したものにする。また、ストリッパー３１の約３トンの加圧力は、第２スプリングホルダ３３を下方に附勢する８本のスプリング３４で確実に得られる。さらに第２支持体３を上昇させて、ストリッパー３１を金属板１から離し、ダイ１０から金属板１を離脱させると、各ブレード１５がオーリング１６の復元力で復帰する。３分割構造のブレード１５の外周の上下３箇所に３本の弾性オーリング１６を嵌着することで、絞り加工時と据え込み加工時の各ブレード１５の拡開動作が安定して行われて、金属板１の結合部１’の形状、品質を良好にする。
【００３０】
金属板１の結合板厚ｄの変更などで必要に応じて行われるパンチ２０とダイ１０の間隔調整は、図１の状態でパンチホルダ２２の高さを調整することで行われる。この高さ調整は、第２支持体３のホルダ取付筒６に螺装したパンチホルダ２２を正逆回転操作することで行われる。パンチホルダ２２の回転操作は、パンチホルダ２２に固定されたストリッパー構造体３０を使って手動で行うようにすればよい。すなわち、図１の状態のとき、第２支持体３のホルダ取付筒６にあるセットビス２５を緩め、ストリッパー構造体３０の第１スプリングホルダ３２を手動で正逆いずれかの方向に回転させる。第１スプリングホルダ３２のフランジ部３２ｂが大径ゆえに、このフランジ部３２ｂの外周に手を掛けて回転させるようにすれば、特別な工具を使うことなく簡単、迅速に回転操作できて、パンチ２０とダイ１０の間隔の微調整が正確に行える。また、フランジ部３２の外周部を手で回転操作しやすいハンドル構造とすることで、手動による回転操作が正確かつ便利に行えるようになる。
【００３１】
また、パンチ２０に対してストリッパー３１の相対高さを調整する場合は、パンチホルダ２２に対して第１スプリングホルダ３２を手動で回転操作することで行える。この場合、パンチホルダ２２に第１スプリングホルダ３２を固定していたセットビス（図示せず）を緩めて、パンチホルダ２２に螺装された第１スプリングホルダ３２を正逆回転操作すれば、パンチホルダ２２に対してストリッパー構造体３０の全体が軸方向移動してストリッパー３１の高さが微調整される。この高さ調整も第１スプリングホルダ３２の大径のフランジ部３２ｂを利用することで簡単、迅速に行える。
【００３２】
尚、本発明の金属板結合装置は、上記した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明に係る金属板結合装置の実施の形態を示す部分断面を含む正面図である。
【図２】図１の金属板結合装置の側面図である。
【図３】図１のＴ１−Ｔ１線に沿う断面図である。
【図４】図１のＴ２−Ｔ２線に沿う断面図である。
【図５】図１の金属板結合装置におけるダイの平面図である。
【図６】（Ａ）は図１の金属板結合装置におけるダイとパンチの部分断面を含む拡大正面図、（Ｂ）は金属板結合動作時の断面図である。
【図７】図１の金属板結合装置の動作時の正面図である。
【図８】従来の金属板結合装置を説明するための要部断面図で、（Ａ）は金属板結合前、（Ｂ）は結合途中、（Ｃ）は結合後の図である。
【符号の説明】
【００３４】
１    金属板
１ａ、１ｂ    金属板
１’    結合部
２    第１支持体
３    第２支持体
４    ガイドロッド
６    ホルダ取付筒
７    ボルト
１０    ダイ
１１    ダイホルダ
１４    アンビル
１５    ブレード
１６    弾性オーリング
１７    ダイス穴
２０    パンチ
２１    ボルト
２２    パンチホルダ
２３ｍ    雌ねじ部
２３ｎ    雄ねじ部
２５    セットビス
２７    ボルト穴
３０    ストリッパー構造体
３１    ストリッパー
３２    第１スプリングホルダ
３３    第２スプリングホルダ
３４    スプリング
【図１】
2005219078.tif 000003
【図２】
2005219078.tif 000004
【図３】
2005219078.tif 000005
【図４】
2005219078.tif 000006
【図５】
2005219078.tif 000007
【図６】
2005219078.tif 000008
【図７】
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【図８】
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