(57)【要約】【課題】  金属板から任意の形状と高さを有する構造体を、肉薄な板状部の一方面と他方面の両面に容易に形成することができ、しかも、多くの数量を製作しても寸法精度のばらつきを小さくすることができる金属板と一体の構造体の形成方法を提供する。【解決手段】  第１の金型１０と第２の金型２０の相対的移動により金属板６を押圧して一方面側には第１の金型１０の凹部１１、１２内に一方側構造体２、３を突出形成すると共に、他方面側には第２の金型２０の凹部２３、２４内に他方側構造体４、５を突出形成することにより、肉薄に形成された板状部１の一方面と他方面の両面には任意の形状の構造体を一体に形成する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の板厚を有する塑性加工可能な金属板と、
この金属板の一方面側に一体に突出形成する一方側構造体の外形に合致させて形成した凹部を有する第１の金型と、上記金属板の他方面側に一体に突出形成する他方側構造体の外形に合致させて形成した凹部を有する第２の金型とを備え、
上記第１の金型と第２の金型を相対的移動させて、少なくとも上記一方側および他方側構造体の基端周囲に所定の厚さの板状部が形成されるまで上記金属板を押圧することにより、上記金属板の一方面側には上記第１の金型の凹部内に上記金属板の金属肉を移行させて上記一方側構造体を突出形成すると共に、上記金属板の他方面側には上記第２の金型の上記凹部内に上記金属板の金属肉を移行させて上記他方側構造体を突出形成する押圧工程と、
上記構造体の基端側に形成された板状部を所定形状に切断する切断工程とによって、上記板状部の両面に各々一方側構造体および他方側構造体を一体に形成することを特徴とする金属板と一体の構造体の形成方法。
【請求項２】
上記第１の金型に形成した凹部の周囲の先端面と、上記第２の金型に形成した凹部の周囲の先端面とを対向させた請求項１に記載の金属板と一体の構造体の形成方法。
【請求項３】
上記第１の金型の凹部周囲と上記第２の金型の凹部周囲との対向間隔を上記構造体の基端側に形成される板状部の板厚とほぼ等しくした請求項１および２に記載の金属板と一体の構造体の形成方法。
【請求項４】
上記第１の金型と第２の金型に板状部を所定形状に切断する切断部を設け、上記構造体の基端周囲に所定の厚さの上記板状部を形成する上記押圧工程において上記切断部により上記板状部を切断する請求項１に記載の金属板と一体の構造体の形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属板から形成する比較的肉薄な板状部の一方側と他方側の両面に所定形状の突軸や突堤等の構造体を一体に形成する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年における各種機器においては、軽薄短小化と共に特殊な構造を有する機構部品の加工が要求されている。一例としては、薄板上に軸等の構造体を設けた部品を高精度でしかも廉価に製造することが求めら、しかも、薄板上の両面に構造体を有する部品の加工が求められている。
【０００３】
特開２００１−３２８０３１（特許文献１）には、薄板上に構造体を設けた部品を形成する方法として、突出部付き金属部品の製造方法が提案されている。この突出部付き金属部品として、図７にはＨＤＤ用イナーシャアーム１１１を示している。イナーシャアーム１１１は、図７（Ｂ）に示すように、薄板状に形成されたアーム部１１２の一方面側に、突出部としてのウエイト部１１３とピン部１１４，１１５を一体に突出形成している。イナーシャアーム１１１を形成するための板状素材１１０はリン青銅からなり、アーム部１１２とウエイト部１１３の合計厚さ以上の厚さを有している。最初に、図７（Ａ）に示すように、プレス成形加工によって板状素材１１０に対してウエイト部１１３とピン部１１４，１１５とを突出形成すると共に、これらと反対側の面に３つの成形凹部１１６、１１７、１１８を形成する。次に成形凹部１１６、１１７、１１８側のアーム部１１２となる板状部分以外の不要部分を二点差線で示す切削ライン１１９に沿って切削除去する。次に、イナーシャアーム１１１の外形線を打ち抜き加工することによって完成品のイナーシャアーム１１１を得るようにしている。
【０００４】
上述した特開２００１−３２８０３１に開示された突出部付き金属部品の製造方法は、プレス成形加工によって板状素材１１０に突出部を突出形成し、反対側に成形凹部１１６、１１７、１１８を形成することから、板状素材１１０の板状素材１１０に与えるストレスを小さくすることが可能となる。しかしながら、板状素材１１０の反対側に形成した成形凹部１１６、１１７、１１８側を切削ライン１１９に沿って切削除去するので、板状素材１１０には一方面のみに構造体が形成され、反対面は平坦に形成される。このため、板状素材１１０の一方面側と反対面側の両面に構造体を形成する場合には、板状素材１１０に別個に製造した構造体を接着、溶接、あるいは、かしめ固定等の固定手段によって固定しなければならならない。このような形成方法は、構造体の製造工程と固着工程等の工程数が増加することから、製造時間が多くなることに伴いコストがアップする問題がある。
【０００５】
更に、板状素材１１０の反対面側に構造体を固定するときに、板状素材１１０に大きなストレスや応力を与えるので、板状素材１１０を変形させることから、板状素材１１０の平面度を悪化させる問題もあった。
【０００６】
薄板の両面側に構造体を設ける簡便な方法としては、上述した方法の他に、図８に示すように、板状素材１２０に形成した透孔１２１に、別個に製造した軸等の構造体１２２、１２３、１２４の一端を一方面と反対面から嵌合してかしめ固定する方法もある。しかしながら、この方法も、かしめ固定するときに板状素材１２０を変形させる虞があり、板状素材１２０自体の平面度を悪化させることがある。このため、板状素材１２０に対する構造体１２２、１２３、１２４の直角度等の取付け精度が得られないことから、高精度が求められる部品の加工には不向きであった。
【０００７】
【特許文献１】特開２００１−３２８０３１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明が解決しようとする課題は、金属板から任意の形状と高さを有する構造体を、肉薄な板状部の一方面と他方面の両面に容易に形成することができ、しかも、多くの数量を製作しても寸法精度のばらつきを小さくすることができる金属板と一体の構造体の形成方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するため、請求項１記載の発明は、第１の金型と第２の金型の相対的移動により、少なくとも構造体の基端周囲に所定の厚さの板状部が形成されるまで塑性加工可能な金属板を押圧し、この金属板の一方面側には第１の金型の凹部内に一方側構造体を突出形成すると共に、金属板の他方面側には第２の金型の凹部内に他方側構造体を突出形成することにより、肉薄に形成された板状部の一方面と他方面の両面に任意の形状の構造体を一体に形成することを要旨とする。
【００１０】
また、請求項２に記載の金属板と一体の構造体の形成方法は、上記第１の金型に形成した凹部の周囲の先端面と、上記第２の金型に形成した凹部の周囲の先端面とを対向させることを要旨とする。
【００１１】
さらに、請求項３に記載の金属板と一体の構造体の形成方法は、上記第１の金型の凹部周囲と上記第２の金型の凹部との対向間隔を上記構造体の基端側に形成される板状部の板厚とほぼ等しくすることを要旨とする。
【００１２】
さらにまた、請求項４に記載の金属板と一体の構造体の形成方法は、上記第１の金型と第２の金型に板状部を所定形状に切断する切断部を設けることを要旨とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、第１の金型と第２の金型の相対的移動により、所定の厚さの板状部が形成されるまで金属板を押圧し、この金属板の一方面側には第１の金型の凹部内に一方側構造体を突出形成すると共に、金属板の他方面側には第２の金型の凹部内に他方側構造体を突出形成することにより、肉薄に形成された板状部の一方面と他方面の両面に任意の形状の上記構造体が一体に形成される。この構造体は、第１および第２の金型に形成された各々の凹部の形状によって定められることから、ばらつきが小さな構造体を多数製作することが可能となる。また、板状部に与えるストレスを小さくすることが可能となるので、大きな高さの構造体を容易に突出形成することができると共に、板状部の平面度を向上させることが可能となる。
【００１４】
また、請求項２に記載の発明によれば、上記第１の金型に形成した凹部の周囲の先端面と、上記第２の金型に形成した凹部の周囲の先端面とを対向させることにより、構造体に基端側に一体に形成される板状部の板厚を第１の金型と第２の金型との対向間隔によって任意に設定することが可能となり、しかも、板状部を肉薄にしても対向させた部分によって上記板状部を連結状態に保たれるので、押圧工程における構造体と板状部との切断を未然に防止可能となる。
【００１５】
更に、請求項３に記載の発明によれば、上記第１の金型の凹部周囲と上記第２の金型の凹部との対向間隔を上記構造体の基端側に形成される板状部の板厚とほぼ等しくしていることから、押圧工程を行うときに板状部の板厚を定めることが可能となる。
【００１６】
更にまた、請求項４に記載の発明によれば、上記第１の金型と第２の金型に板状部を所定形状に切断する切断部を設けることによって、押圧工程において構造体の基端周囲に板状部を形成する板状部を切断することができ、工程を簡略化することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
所定の板厚を有する塑性加工可能な金属板の一方面側に一方側構造体を突出形成する第１の金型には、上記一方側構造体の外形に合致させて形成した凹部が形成され、上記金属板の他方面側に他方側構造体を突出形成する第２の金型には、上記一方側構造体の外形に合致させて形成した凹部が形成されている。その後、上記金属板を設置して上記第１の金型と第２の金型を相対的移動し、少なくとも上記一方側および他方側構造体の基端周囲に所定の厚さの板状部が形成されるまで上記金属板を押圧する。この押圧によって、上記金属板の金属肉が第１の金型の凹部と第２の金型の凹部に移行し、上記第１の金型の凹部内には上記一方側構造体が突出形成され、第２の金型の凹部内には上記他方側構造体が突出形成され、さらに、上記一方側構造体と他方側構造体の基端側には板状部が形成される。そして、上記板状部は、切断工程において所定形状に切断することによって、上記板状部の両面に各々一方側構造体および他方側構造体が一体に形成される
【実施例１】
【００１８】
図１（Ｄ）は、本発明にかかる金属板と一体の構造体の形成方法によって形成された最終製品の一例を示している。即ち、平坦な板状部１の一方面側には、各々高さと外形寸法が異なる２本の円柱状に形成された構造体２、３が一体に突出形成されている。また、平坦な板状部１の他方面側には、１本の円柱状に形成された構造体４と、板状部１の他方面側の両端縁から板状に形成された構造体５が一体に突出形成されている。
【００１９】
上記板状部１は平坦な四角形に形成され、その板厚は例えば０．１ｍｍ乃至０．１５ｍｍ程度の薄板に形成されている。また、円柱状構造体２は、外径寸法が小さくしかも高さの大きな形状に形成されている。円柱状構造体３は、外径寸法が大きくしかも高さの小さな形状に形成されている。このような板状部１および一方面側の構造体２、３と、他方側の構造体４、５は、塑性加工が可能なアルミニウム、銅、ステンレス、真鍮、鉄等の所定の板厚を有する金属板から各種の用途に応じて選択され、以下に説明する形成方法によって形成される。
【００２０】
図１（Ａ）乃至（Ｄ）は、本発明による金属板と一体の構造体の形成方法の第１の実施形態による方法を示している。図１（Ａ）（Ｂ）に示す押圧工程においては、第２の金型２０に載置した金属板６の一方面側から第１の金型１０を押圧することによって、金属板６の一方面側に構造体２、３が形成され、他方面側に構造体４、５が形成されると共に、第１の金型１０と第２の金型２０の間に板状部１が一体に形成される。
【００２１】
上記第１の金型１０には、金属板６と一体に突出形成する構造体２、３の外形に合致させて形成した２個の凹部１１、１２が形成されている。即ち、凹部１１は、小さな外径寸法とした円柱状の構造体２の外形にあわせた小さな内径寸法の円形状に穿設されている。また、凹部１２は、大きな外径寸法とした円柱状の構造体３の外形に合わせた大きな内径寸法の円形状に穿設されている。このように構成した第１の金型１０は、図示しないプレス機の可動側に装着され、パンチとして下降させることによって金属板６を押圧するようにしている。
【００２２】
また、第２の金型２０は、第１の金型１０に形成した２個の凹部１１、１２に対応させて、第１の金型１０の移動方向に突出形成させた２個の凸部２１、２２が形成され、これら凸部２１、２２の周囲には他方面側に形成される構造体４、５に合致させて、２個の凹部２３、２４が形成されている。即ち、凹部２３は円柱状の構造体４の外形にあわせた内径寸法を有する円形状に穿設されている。また、凹部２４は、板状の構造体５の外形にあわせた溝状に穿設されている。そして、高さを高くした円柱状の構造体２を突出形成するための凸部２１は、第２の金型２０の上端面とほぼ等しい高さまで突出させ、他方の高さの小さな円柱状の構造体３を突出形成するための凸部２２の先端は、第２の金型２０の上端面よりも低く設定している。
【００２３】
更に、前述したように、構造体２、３を円柱状に形成するので、２個の凸部２１、２２の各外径φ２１、φ２２は、上記２個の凹部１１、１２の内径φ１１、φ１２よりも大きく形成されている。このように構成することにより、第１の金型１０を下降したときに凹部１１、１２の周囲の端面と第２の金型２０の凸部２１、２２の先端外周縁が互いに対向するようになる。このとき、凹部１１、１２の全周が均一に対向するように、第１の金型１０の２個の凹部１１、１２と第２の金型２０の凸部２１、２２の軸芯を一致させると共に、凸部２１、２２の先端面形状を凹部１１、１２の開口と相似形に形成することが望ましい。尚、第２の金型２０における凸部２２のように、第１の金型１０の先端面との間隔が大きい場合には凹部１２の内径φ１２と同じにしても良い。このように構成した第２の金型２０は、図示しないプレス機の固定側に固定され、ダイとしての機能を有している。
【００２４】
一方、第１の金型１０は、第２の金型２０に形成した凹部２３、２４に対応させて、第１の金型１０の移動方向に突出形成させた凸部１３、１４が形成されている。これら凸部１３、１４の先端面の大きさは、凹部２３、２４の開口端の大きさよりも大きく形成され、第１の金型１０を下降したときに、凹部２３、２４の周囲の端面と第１の金型１０の凸部１３、１４の先端外周縁が互いに対向するようにしている。
【００２５】
次に、上述した構成からなる第１の金型１０および第２の金型２０を用いて、金属板５から一端側に板状部１０が一体に形成された構造体を形成する方法について、図１により説明する。
【００２６】
図１（Ａ）（Ｂ）は、押圧工程を示し、例えば１ｍｍ乃至５ｍｍの厚さの金属板６を、図１（Ａ）のように第２の金型２０に位置決めして載置する。そして、この金属板６の一方面側から上記プレス機の可動側に装着された第１の金型１０を下降して金属板６を押圧する。これにより、第２の金型２０の凸部２１、２２によって金属板６の肉が押圧され、第１の金型１０の２個の凹部１１、１２内に移行して、前述した図１に示す円柱状の構造体２、３が形成される。この構造体２、３が形成されると、構造体２、３には凹所７が形成される。このとき、第１の金型１０の押圧によって、第２の金型２０の凹部２３、２４内に金属板６の肉が移行し、構造体４、５が突出形成される。
【００２７】
そして、前述したように、第２の金型２０の凸部２１、２２の先端面が第１の金型１０の凹部１１、１２の開口よりも大きく形成されている。従って、第１の金型１０が最下点に達したとき、対向部分には板状部１にほぼ等しい板厚とした連結部１５が形成される。このとき、対向部分の間隔Ｇを０．１ｍｍ乃至０．１５ｍｍ程度の寸法、もしくは、この寸法よりもやや厚い寸法に設定することにより、板状部１の板厚ｔを対向部分の間隔Ｇとすることができる。また、連結部１５は、第１の金型１０と第２の金型２０とによって圧潰されるので加工硬化が生じて硬度が高くなる。
【００２８】
尚、金属板６の材質、もしくは、対向部分の面積によって異なるが、加工硬化により連結部１５は所定の厚さ以下にはならず、連結状態が維持される。このことから、例えば対向部分の面積を変えることによって、連結部１５の板厚ｔを調整することが可能となる。尚、上述した対向部分の間隔Ｇは０．１ｍｍ以上の任意の間隔に設定しても良いことは勿論である。
【００２９】
以上の押圧工程によって、金属板６の一方面側に構造体２、３が形成され、他方面側に構造体４、５が形成されると共に、第１の金型１０と第２の金型２０の間に板状部１が一体に形成される。その後、切断工程によって、上記板状部１を所定形状に切断する。即ち、図１（Ｃ）における２点鎖線が板状部１の外形であり、この外形に沿って周知の切断手段によって打ち抜かれる。
【００３０】
以上説明した形成方法により、板状部１一方面側に構造体２、３を形成すると共に、他方面側に構造体４、５を形成すると、構造体２、３、及び、構造体４、５の形状が第１の金型１０の凹部１１，１２、及び、第２の金型２０の凹部２３、２４によって定められることから、寸法のばらつきが小さな構造体２、３、及び、構造体４、５を多数製作することが可能となる。また、押圧工程において、金属板６の一方面側に形成される構造体２、３の周囲に形成された凹所８の容積分の肉を金属板５の他方面側に移行させて、構造体４、５等を形成するので、金属板６を押圧する際のストレスを最小限に止めることができ、板状部１のカーリング現象が抑制され、良好な平面度が得られる。しかも、構造体２、３、及び、構造体４、５等の高さを大きくしても板状部１に与えるストレスが小さいので、板状部１の変形や破断が生じ難くなる。
【００３１】
尚、上述の説明では、第１の金型１０をプレス機の可動側に装着し、第２の金型２０をプレス機の固定側に装着したが、逆の関係に装着しても良く、第１の金型１０と第２の金型２０とは、相対的に移動して金属板６を押圧するように構成されれば良い。
【実施例２】
【００３２】
図２は、本発明の第２の実施形態を示し、板状部３０の一方面側に略カップ状の構造体３１を形成すると共に、他方面側に円柱状の構造体３２を一体に形成する方法を示している。このような略カップ状の構造体３１を形成する金型としては、図３（Ａ）に示すように、第１の金型４０には構造体３１の形状に形成された円環状の凹部４１を形成し、第２の金型５０には上記凹部４１に対向した円環状の凸部５１が形成されている。また、第２の金型５０の中央部分には、構造体３２の形状に形成された凹部５２が形成されている。
【００３３】
そして、前述した第１の実施形態と同様に、これら第１の金型４０と第２の金型５０によって金属板６を押圧することにより、図３（Ｂ）に示すように、第１の金型４０の凹部４１内に円環状の構造体３１を形成する一方、第２の金型５０の凹部５２に円柱状の構造体３２を形成する。このような形成方法によれば、構造体３１の一端外周から周方向に突出する円形状の鍔部３０ａを形成することができる。また、この鍔部３０ａは、四角形等の多角形の他、任意の形状に形成することが可能である。
【００３４】
上述した図３においては、図２に示した略カップ状の構造体３１を形成する場合に、押圧工程と同時に切断工程を行うようにしている。即ち、第１の金型４０は、図３（Ａ）に示すように、構造体３１の形状を決める肉厚と深さを有する円環状の凹部４１の外周側に、内周を鍔部３０ａの形状に合わせた突堤部４２が形成されている。一方、第２の金型５０は、上記凹部４１に対向させた円環状の凸部５１の外周は鍔部３０ａの形状に合わせられ、第１の金型４０に形成した突堤部４２の内周とをほぼ同じ形状、もしくは、凸部５１が突堤部４２に嵌合するように設定されていて、これによって切断部が構成される。そして、凸部５１の先端面の径方向寸法を上記凹部４１の径方向寸法よりも大きく形成し、前述した実施形態と同様に、凹部４１の内外縁近傍の先端面と、凸部５１の先端面外縁が対向するようになっている。
【００３５】
そして、第１の金型４０が下死点に達するまで、即ち、先端面が第２の金型５０の凸部５１との間隔Ｇが予め設定された板状部３０の板厚ｔに達するまで下降すると、第２の金型５０に形成した凸部５１の外周と、第１の金型４０に形成した突堤部４２の内周とからなる切断部によって板状部３０の鍔部３０ａが切断される。このように、一方面側に略カップ状の構造体３１を一体形成すると共に、他方面側に円柱状の構造体３２を一体形成した板状部３０は、０．１ｍｍ乃至０．１５ｍｍ程度の肉薄な平坦に形成される。
【００３６】
尚、第１の金型４０に形成する凹部４１における高さ方法を変化させることによって、例えば、カップ状に形成する構造体の上端面をテーパ面に形成することや、凹凸面を形成することができる。
【実施例３】
【００３７】
図４（Ａ）（Ｂ）は、本発明の第３の実施形態として、例えば図４（Ｂ）に示すような、他方面側にヒートシンク部を一体形成した電子部品用のパッケージを形成する方法を示している。図４（Ａ）に示した第１の金型６０は、略四角形に形成された凹部６１の中央に、２段構成の凸部６１ａが形成されている。尚、この第１の金型６０の構成は、凹部６１の構成の他は、図３（Ａ）に示した第１の金型４０と同じ構成としている。一方、第２の金型７０は、上記第１の金型６０の凹部６１に対応させた位置に、複数条の凹溝７１が形成されている。尚、この凹溝７１を形成する他の構成は、前述した第２の金型５０と同じ構成である。
【００３８】
そして、パンチに相当する第１の金型６０を下降することにより、第２の金型７０が前述した金属板６の肉を押圧して第１の金型６０の凹部６１内に移行すると共に、肉が凹部６１の底面まで到達する。これにより、凹部６１内には、図４（Ｂ）に示した構造体としてのパッケージ８０が形成される。このパッケージ８０は、略四角形に形成された外枠の内部に凹所８１が形成され、この凹所８１内には、更に深く形成された第２の凹所８２が形成される。また、一方面側に凹所８１を形成することによって、内部の肉が第２の金型７０の複数条の凹溝７１内に移行し、他方面側に構造体としてのヒートシンク部８３が一体形成される。
【００３９】
また、第１の金型６０を押圧して、第２の金型７０との間隔Ｇが予め設定された板状部８４の板厚ｔに達するまで下降すると、第２の金型７０に形成した凹溝７１の外周と、第１の金型６０に形成した突堤部６２の内周とによって板状部８４の鍔部が切断される。この板状部８４は、前述した実施形態同様に、０．１ｍｍ乃至０．１５ｍｍ程度の肉薄な平坦に形成される。
【００４０】
上述した第３の実施形態において、パッケージ８０に形成された略四角形の外枠は全周囲に突堤８０ａを形成しているが、図５に示すように、一部の突堤８０ａに切り欠き部８０ｂを形成することができる。即ち、押圧工程における第１の金型６０の凹部６１には、上記切り欠き部８０ｂを形成するために凹部６１を浅く形成する。このように構成した第１の金型６０を用いて、図４に示した形成方法と同じに金属板を押圧することにより、切り欠き部８０ｂが形成される。尚、このような切り欠き部は、突堤８０ａの他の部分に形成しても良く、また、逆に第１の金型６０の凹部６１の深さを適宜に設定することによって、突堤８０ａの一部の凸部を形成することもできる。
【実施例４】
【００４１】
図６（Ａ）（Ｂ）は、構造体として、角状の構造体を板状部の両面に一体に形成した本発明の第４の実施形態を示している。図６（Ａ）は、構造体として上面から見てＬ字状に形成したＬ字状構造体９０を板状部９１の一方面側に形成すると共に、他方面側に角状の構造体９２を一体形成した例を示し、図６（Ｂ）は、上面から見て波状に形成した波状構造体９５を板状部９６の一方面側に形成すると共に、他方面側に波状に形成した波状構造体９７を一体形成した例を示している。これら例示したＬ字状構造体９０および波状構造体９５は、図１に示した第１の実施形態、あるいは、図３に示した第２の実施形態と同様の第１の金型、および第２の金型を使用することによって形成することができる。
【００４２】
図６（Ａ）に示すＬ字状構造体９０を形成する場合には、例えば、図１に示した第１の金型１０の凹部をＬ字状構造体９０の形状に合わせて形成する一方、第２の金型２０の凸部を凹部の開口に対応させて形成し、この凸部の周囲に角状の構造体９２の形状に合わせて形成した凹部を形成する。そして、前述した実施態様と同様に、金属板６を第２の金型２０に載置した後、第１の金型１０を下降させて金属板６を押圧することによって、金属板６の肉を上記凹部内に移行させてＬ字状構造体７０を形成する。また構造体９０の形成に伴って第２の金型２０の凹部に金属板６の肉を移行させて角状の構造体９２を形成する。
【００４３】
また、図６（Ｂ）に示した波状構造体９５を形成する場合には、同様に第１の金型１０の凹部を波状構造体９５の形状に合わせて形成する一方、第２の金型２０の凸部を上記凹部の開口に対応させて形成し、この凸部の近傍に波状構造体９７の形状に合わせて凹部を形成する。そして、上述したＬ字状構造体９０と同様に、第２の金型２０に載置した金属板６に対して、押圧工程と切断工程を行うことによって、板状部９６の両面に波状構造体９６および９７を一体に形成する。
【００４４】
以上説明した実施形態は、一例を示したものであり、本発明を逸脱しない範囲で変形可能である。例えば、構造体の形状は、各実施形態に例示した形状に限らず、他の形状であっても良い。また、前述した実施形態においては、第１及び第２の金型によって板状部の両面に各々構造体を形成したが、一方面側の構造体の形状によっては他方面側に形成する構造体に制約を受ける場合がある。このような場合、例えば一方面側に形成した一部の構造体によって他方面側に形成された凸部を切削によって切削するようにしても良く、特に、他方面側に形成される不要な構造体を適宜に切削して除去するようにしても良い。更に、切断工程における切断手段としては、前述したプレスによる切断の他、レーザー切断やシャーリング等を使用しても良い。
【産業上の利用可能性】
【００４５】
本発明は、金属を塑性加工して形成される各種の産業機器、情報機器、医療機器、建設機器等の電気あるいは電子機器の部品や装置等に適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】（Ａ）乃至（Ｄ）は、本発明にかかる第１の実施形態による形成方法を示す工程説明図である。
【図２】本発明の形成方法により形成される略カップ状の構造体を示す斜視図である。
【図３】（Ａ）（Ｂ）は、本発明にかかる第２の実施形態による形成方法を示す工程説明図である。
【図４】（Ａ）（Ｂ）は、本発明にかかる第３の実施形態による形成方法を示す工程説明図である。
【図５】本発明にかかる第３の実施形態の形成方法によって形成される構造体の変形例を示す斜視図である。
【図６】（Ａ）（Ｂ）は、本発明の形成方法によって形成される角状の構造体を示す斜視図である。
【図７】（Ａ）（Ｂ）は、従来の突出部を形成する製造方法を示す工程図である。
【図８】従来の形成方法により、両面に構造体を形成した例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００４７】
１          板状部
２、３      一方面側の構造体
４、５      他方面側の構造体
６          金属板
１０        第１の金型
１１、１２  凹部
１３、１４  凸部
１５        連結部
２０        第２の金型
２１、２２  凸部
２３、２４  凹部
Ｇ          対向部分の間隔
ｔ          板状部の板厚
φ２１、φ２２  第２の金型の凸部の外径
φ１１、φ１２  第１の金型の凹部の内径
【図１】
2005066624.tif 000003
【図２】
2005066624.tif 000004
【図３】
2005066624.tif 000005
【図４】
2005066624.tif 000006
【図５】
2005066624.tif 000007
【図６】
2005066624.tif 000008
【図７】
2005066624.tif 000009
【図８】
2005066624.tif 000010