(57)【要約】【課題】  製版済みの感熱孔版マスタのその幅方向の片側にのみベタ製版画像部が有る場合等の印刷・排紙時において、剥離爪による強制的剥離および排紙剥離ファンからの送風によって、版胴上の製版済みのマスタから印刷された印刷用紙（ベタ画像が形成された印刷物）を剥離する際に、版胴外周面上の製版済みの感熱孔版マスタに「しわ」が発生してしまうという問題点を解決する。【解決手段】  感熱孔版マスタ７の多孔性繊維層８３（多孔性支持体）と接触する側のメッシュスクリーン５５の外周表面における、印刷画像を形成する画像形成領域５４ａから外れた非画像形成領域５４ｂに、製版済みの感熱孔版マスタ７にしわを発生させることなくこれを保持することができるようにメッシュスクリーン５５の外周表面から外方に向かって突出した、高さｈが１０〜２５μｍの略円錐状の凸部５７を多数形成した。【選択図】            図４
2005199663.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周面にインキ保持部材を備え、該インキ保持部材上に製版済みの感熱孔版マスタを巻装する版胴を有し、該版胴の内周側からインキを供給し、上記製版済みの感熱孔版マスタを介して滲み出たインキにより印刷用紙上に印刷画像を形成する孔版印刷装置において、
上記製版済みの感熱孔版マスタと接触する側の上記インキ保持部材の外周面における、上記印刷画像を形成する画像形成領域から外れた非画像形成領域に、上記製版済みの感熱孔版マスタを保持すべく上記インキ保持部材の外周面から外方に向かって突出した凸部を形成したことを特徴とする孔版印刷装置。
【請求項２】
請求項１記載の孔版印刷装置において、
上記凸部の高さが、１０〜２５μｍであることを特徴とする孔版印刷装置。
【請求項３】
請求項１または２記載の孔版印刷装置において、
上記凸部を、上記画像形成領域を含めた上記インキ保持部材の略全領域に形成したことを特徴とする孔版印刷装置。
【請求項４】
請求項１ないし３の何れか一つに記載の孔版印刷装置において、
上記凸部を、ローレット加工を施すことにより形成したことを特徴とする孔版印刷装置。
【請求項５】
請求項１ないし４の何れか一つに記載の孔版印刷装置において、
上記感熱孔版マスタは、熱可塑性樹脂フィルムと多孔性支持体とを有し、
上記凸部と接触する上記製版済みの感熱孔版マスタは、上記多孔性支持体側であることを特徴とする孔版印刷装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、孔版印刷装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、簡便な印刷方式として感熱デジタル式の孔版印刷装置が知られている。この孔版印刷装置では、印刷用版として、熱可塑性樹脂フィルムまたは熱可塑性樹脂フィルムの一方の面に多孔性支持体としての和紙繊維、合成繊維または和紙繊維と合成繊維とを混抄したものとを貼り合わせてなるラミネート構造の感熱孔版マスタが用いられる。
孔版印刷は、感熱孔版マスタの熱可塑性樹脂フィルム面に、発熱素子が１列ないしは複数列に並んだサーマルヘッドを接触させ、この発熱素子に対しパルス的に通電を行いながら感熱孔版マスタをプラテンローラ等のマスタ搬送手段で搬送することにより、サーマルヘッドの発熱素子に接触している感熱孔版マスタの熱可塑性樹脂フィルム部分を画像情報に基づいて加熱溶融穿孔することで、感熱孔版マスタに穿孔画像を形成する。この穿孔された感熱孔版マスタ（以下、「製版済みの感熱孔版マスタ」という）を、多孔性の支持円筒体である多孔性支持板の外周面に樹脂製または金属製の網体であるメッシュスクリーン（インキ保持部材）を巻着してなる回転自在な版胴の上記メッシュスクリーン上に巻装し、版胴内部に設けられたインキ供給手段により版胴の内周側からインキを供給しつつ、プレスローラや圧胴等の押圧手段によって印刷用紙を版胴外周面上の製版済みの感熱孔版マスタに対して連続的に押し付け・押圧することにより、版胴の開孔部分および製版済みの感熱孔版マスタの穿孔部分からインキを滲出させ、このインキを印刷用紙に転移させることで印刷画像を形成して印刷を行うものである。（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
ところで、孔版印刷では、インキが多孔性支持体である和紙繊維や合成繊維と熱可塑性樹脂フィルムの穿孔部とを通過して印刷用紙に転移する訳であるが、支持体が厚いとその支持体の空隙部に入り込んで捨てられる無駄な廃棄インキ量が多くなってしまったり、支持体繊維が複雑に絡み合って塊となっている部分とか、太い繊維が穿孔部分を横切っている場合などに、インキの通過が阻害されて画像のベタ部が抜けたり、細線や文字が切れたりかすれたりする「繊維目」と呼ばれる現象が発生するという不具合があった。
そこで、近年、繊維目を低減したり廃棄インキ等の低減を兼ねたりして多孔性支持体の厚み自体を薄くしたり、あるいは支持体繊維を細くしたりして繊維目による画質劣化を低減させる試みがなされている（例えば、特許文献２参照）。
【０００４】
特開平１０−１４７０７５号公報では、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）系の熱可塑性樹脂フィルムの一方の面に多孔性支持体としての多孔性樹脂膜を積層したものと多孔性繊維膜（和紙繊維、合成繊維または和紙繊維と合成繊維とを混抄したもの）とを貼り合わせてなるラミネート構造の感熱孔版マスタ（後述する第１の実施形態等で使用される図３に示す感熱孔版マスタ７と同様）が提案されていて、これは既に実用化されている。この感熱孔版マスタは、その厚みが従来のものと比べて比較的薄く、かつ、比較的低強度であってその曲げ剛度が５ｍＮ以上である特性を有し、比較的少ないインキ付着量で、均一な印刷画像品質（以下、「印刷画質」という）が得られ印刷むらがなく、印刷物の裏汚れが少ないと共に、繊維目による画質劣化を低減させることができ、特に写真画質の滑らかな再現性を図れるものである。
【０００５】
上記特開２０００−３０１８１８号公報の従来の技術欄等にも記載してあるように、従来の孔版印刷装置では、印刷された印刷用紙を剥離する剥離部材としての剥離爪によって、版胴外周面上の製版済みの感熱孔版マスタから剥離して排紙台に排出するように構成されている。剥離爪は、版胴上の製版済みの感熱孔版マスタを破損しないように、剥離爪の先端と版胴上の製版済みの感熱孔版マスタとの間にわずかな間隔・隙間をもって版胴外周面に近接した剥離位置と、これから離間して版胴上のマスタクランプ部等の版胴突出部との干渉を避ける非剥離位置との間で揺動変位可能に構成されている。剥離爪は、通常、版胴の軸方向の略中央部に１箇所配置されていて、印刷された印刷用紙と版胴外周面上の製版済みの感熱孔版マスタとの間に、いわば強制的に介入して印刷用紙の剥離を行っている。
このような剥離爪を単独で使用する剥離爪方式では、剥離爪の先端部が印刷用紙に印刷された画像に接触すると、印刷用紙の画像が剥離爪により擦られて汚れるいわゆる「爪跡汚れ」が発生してしまうという不具合があるため、最近の機種では剥離爪による印刷用紙の剥離作用に加えて、送風剥離手段としての剥離ファンからの送風によって剥離・助勢することで上記「爪跡汚れ」をも解消するようになってきている。
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−３０１８１８号公報
【特許文献２】特開平１０−１４７０７５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、版胴外周面上に巻装された製版済みの感熱孔版マスタの製版画像量がその幅方向（版胴の軸線方向）において不均一である場合、すなわちこのような場合の例として図７〜図９に示すように、製版済みの感熱孔版マスタ７のその幅方向の片側にのみベタ製版画像部４６（図９参照）が有る場合では、印刷用紙４７と版胴１５外周面上に巻き付けられている製版済みの感熱孔版マスタ７との間に作用するインキの粘着力が印刷用紙４７の用紙幅方向Ｙで異なるために、排紙剥離ファン６２（送風剥離手段）からの送風があっても、剥離爪６１（剥離部材）によって始めに強制的に剥離される印刷用紙４７の剥離部位が用紙幅方向Ｙで相違することにより、そのベタ製版画像部４６に対応して図７および図８に示すように印刷されたベタ画像部４８が形成された印刷済みの用紙４７（以下、「印刷物４７ａ」というときがある）が剥離される際に、ベタ画像部４８側のみが版胴１５上の製版済みの感熱孔版マスタ７に貼り付き、ベタ画像部４８が形成されていない側は製版済みの感熱孔版マスタ７から離れやすいので、印刷物４７ａの製版済みの感熱孔版マスタ７からの剥離状況が用紙幅方向Ｙにおいて異なるものとなってしまい、これによって不均一な張力が製版済みの感熱孔版マスタ７に作用することで、図９に示すように版胴１５外周面上の感熱孔版マスタ７に対して、「しわ４９」が用紙搬送方向Ｘ４に対して傾斜する向きに発生してしまうという問題点がある。
【０００８】
この問題点は、特開平１０−１４７０７５号公報で提案され既に実用化されている感熱孔版マスタ、すなわちその厚みが従来のものと比べて比較的薄く、かつ、比較的低強度であってその曲げ剛度が５ｍＮ以上である特性を有する感熱孔版マスタを用いた場合に、特に顕著となる傾向がある。
しわ４９が版胴１５外周面上の感熱孔版マスタ７に発生すると、印刷画質が悪化して所望とする良好な印刷画像の印刷物を得られなくなってしまう。
【０００９】
図７〜図９に示した排紙装置例では、剥離爪６１が版胴１５の軸線方向の略中央部に１箇所設けられているが、これに加えて版胴１５の軸線方向の両端部寄りに２箇所増やして合計３箇所配設した排紙装置もある。このような排紙装置では、その先端が鋭利な剥離爪６１を増やすことで構成が複雑になると共にコストアップしてしまう。また、このような排紙装置によっても不均一な張力が製版済みの感熱孔版マスタ７に作用することに伴う感熱孔版マスタ７に発生する「しわ４９」を確実に防止することができなかった。また、製版済みの感熱孔版マスタ７に形成されるベタ製版画像部は、図９に示した例に限らず、原稿の画像情報やコンピュータから出力される画像情報によっては種々の態様のものがあり、図７を借りて説明すると、特にはベタ画像部が印刷物４７ａにおける用紙搬送方向Ｘ４の上流側に亘って形成されているほど、換言すれば印刷用紙４７の後端部に至るまで長く形成されているほど「しわ４９」の発生が顕著となってしまう。
なお、図８において、符号６７はベルト式吸引搬送ユニットを、符号６３はベルト式吸引搬送ユニット６７を構成する吸着排紙入口ローラを、符号６５はベルト式吸引搬送ユニット６７を構成する搬送ベルトを、それぞれ示す。
【００１０】
また、特開２０００−３０１８１８号公報記載の技術、すなわち版胴と印刷用紙との間であって版胴の端面側から見て上下方向に送風の方向を変える上下風向可変手段（１３０）と、用紙幅方向に送風の方向を変える用紙幅風向可変手段（１１５）とを備えた風向可変手段によって、図７および図９に示した印刷用紙４７と版胴１５外周面上の製版済みの感熱孔版マスタ７におけるベタ製版画像部４６との間に狙いをつけて送風したとしても、不均一な張力が製版済みの感熱孔版マスタ７に作用することに伴う感熱孔版マスタ７に発生する「しわ４９」を確実に防止することはできないし、上記技術の採用では、結局構成が複雑になると共にコストアップしてしまうという問題に帰着される。
【００１１】
従って、本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであって、たとえ用紙幅方向の片側にのみベタ画像部を有する印刷物を得る場合であっても、感熱孔版マスタにしわが発生することなく、良好な印刷物を得ることができると共に、感熱孔版マスタの耐刷性もそれほど低下することがなく、簡単な構成でコストアップも少ない孔版印刷装置を提供することを主な目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上述した課題を解決すると共に上述した目的を達成するために、各請求項ごとの発明では、以下のような特徴ある手段・構成を採っている。
請求項１記載の発明は、外周面にインキ保持部材を備え、該インキ保持部材上に製版済みの感熱孔版マスタを巻装する版胴を有し、該版胴の内周側からインキを供給し、上記製版済みの感熱孔版マスタを介して滲み出たインキにより印刷用紙上に印刷画像を形成する孔版印刷装置において、上記製版済みの感熱孔版マスタと接触する側の上記インキ保持部材の外周面における、上記印刷画像を形成する画像形成領域から外れた非画像形成領域に、上記製版済みの感熱孔版マスタを保持すべく上記インキ保持部材の外周面から外方に向かって突出した凸部を形成したことを特徴とする。
【００１３】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の孔版印刷装置において、上記凸部の高さが、１０〜２５μｍであることを特徴とする。
請求項３記載の発明は、請求項１または２記載の孔版印刷装置において、上記凸部を、上記画像形成領域を含めた上記インキ保持部材の略全領域に形成したことを特徴とする。
請求項４記載の発明は、請求項１ないし３の何れか一つに記載の孔版印刷装置において、上記凸部を、ローレット加工を施すことにより形成したことを特徴とする。
【００１４】
請求項１ないし４の何れか一つに記載の孔版印刷装置において、上記感熱孔版マスタは、熱可塑性樹脂フィルムと多孔性支持体とを有し、後述する効果を奏する上からは上記凸部と接触する上記製版済みの感熱孔版マスタは、上記多孔性支持体側であることが必要である（請求項５記載の発明参照）。
【００１５】
なお、本発明は、インキ保持部材としてのメッシュスクリーンがいわば補給品として流通・取引の対象となる場合が有るため、孔版印刷装置の版胴に組み込まれたインキ保持部材に限らず、「インキ保持部材」にも適用可能であることはいうまでもない。
すなわち、版胴の内周側からインキを供給し、製版済みの感熱孔版マスタを介して滲み出たインキにより印刷用紙上に印刷画像を形成する孔版印刷装置の上記版胴の外周面に巻着されるインキ保持部材において、上記製版済みの感熱孔版マスタと接触する側の上記インキ保持部材の外周面における、上記印刷画像を形成する画像形成領域から外れた非画像形成領域に、上記製版済みの感熱孔版マスタを保持すべく上記インキ保持部材の外周面から外方に向かって突出した凸部を形成したことを特徴とするインキ保持部材。以下、請求項２〜５の場合に準じる。
【発明の効果】
【００１６】
以上述べたように、本発明によれば、上記課題を解決して新規な孔版印刷装置を提供することができる。
すなわち、本発明によれば、製版済みの感熱孔版マスタの多孔性支持体側と接触する側のインキ保持部材の外周面における、印刷画像を形成する画像形成領域から外れた非画像形成領域に、製版済みの感熱孔版マスタを保持すべくインキ保持部材の外周面から外方に向かって突出した凸部を形成したことにより、たとえ用紙幅方向の片側にのみベタ画像部を有する印刷物を得る場合であっても、凸部が製版済みの感熱孔版マスタの多孔性支持体の例えば繊維間に入り込み感熱孔版マスタを保持するので、製版済みの感熱孔版マスタにしわが発生してしまうことを防止することができるとともに、良好な印刷画質の印刷物を得ることができる。特に、その厚みが比較的薄く、かつ、比較的低強度の感熱孔版マスタを使用した場合に、上記効果が顕著となる。
また、本発明によれば、凸部を、画像形成領域を含めたインキ保持部材の略全領域に形成したことにより、たとえ用紙幅方向の片側にのみベタ画像部を有する印刷物を得る場合であっても、画像形成領域を含めたインキ保持部材の略全領域に形成された凸部が製版済みの感熱孔版マスタの多孔性支持体の例えば繊維間に入り込み感熱孔版マスタを確実に保持するので、製版済みの感熱孔版マスタにしわが発生してしまうことを確実に防止することができるとともに、良好な印刷画質の印刷物を得ることができる。
また、本発明によれば、凸部の高さを１０〜２５μｍに形成したことにより、その厚みが比較的薄く、かつ、比較的低強度の感熱孔版マスタを使用した場合にも上記効果を奏することができる。
また、本発明によれば、凸部を、ローレット加工を施すことにより形成したことにより、インキ保持部材（例えばメッシュスクリーンを形成している網体）自体をつぶすことなく凸部を形成することができるので、インキの通過性を損なうことなく、またコスト的に安価に製造できて量産に有利である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、図を参照して本発明を実施するための最良の形態および実施例を含む本発明の実施の形態（以下、「実施形態」という）を説明する。上述した背景技術における課題の説明や実施形態等に亘り、同一の機能および形状等を有する部材や構成部品等の構成要素については、同一符号を付すことにより一度説明した後ではその説明を省略する。図および説明の簡明化を図るため、図に表されるべき構成要素であっても、その図において特別に説明する必要がないものは適宜断わりなく省略することがある。公開特許公報等の構成要素を引用して説明する場合は、その符号に括弧を付して示し、各実施形態等のそれと区別するものとする。
【００１８】
まず、図１を参照して、本発明を適用する感熱デジタル式の孔版印刷装置の全体構成とその動作について説明する。
図１において、符号１００は、孔版印刷装置の骨組みをなす装置本体フレームを示す。装置本体フレーム１００の上部にある、符号１で示す部分は画像読取部を、その右下方の符号２で示す部分は製版部を、符号９は製版部２において感熱孔版マスタ７が芯管８の周りにロール状に巻かれて形成されたマスタロールを、製版部２の左側に符号３で示す部分は版胴１５等が配設された印刷部を、その左の符号４で示す部分は排版部を、製版部２の下方の符号５で示す部分は給紙部を、版胴１５の左下方の符号６で示す部分は排紙部を、それぞれ示している。
【００１９】
画像読取部１は、コンタクトガラス３２上に位置する原稿の画像を光学的に読み取る機能・構成を有する。製版部２は、感熱孔版マスタ７を製版する製版手段としての機能・構成を有する他、製版済みの感熱孔版マスタ７を版胴１５に給版する給版手段としての一部の機能・構成も有する。印刷部３は、版胴１５外周面上の製版済みの感熱孔版マスタ７に版胴１５の内周側からインキを供給しながら給紙部５から給送されてくる印刷用紙４７を押圧手段により押し付けて印刷画像を形成する機能・構成を有する。排版部４は、版胴１５外周面から使用済みの感熱孔版マスタ７を剥離手段で剥ぎ取り、これを収納手段としての排版ボックス７４内に排出する機能・構成を有する。給紙部５は、給紙台５０上に積載されたシート状記録媒体の一例としての印刷用紙４７を印刷部３に送出する機能・構成を有する。排紙部６は、印刷部３で印刷された印刷用紙４７を排紙台６０に排出する機能・構成を有する。
【００２０】
次に、この孔版印刷装置の動作についてその細部構成を含めて以下に説明する。
先ず、ＡＤＦ４５を用いずに読取部（スキャナ）３０のみによって原稿２９Ａの読取動作を行う場合を説明する。ユーザは圧板３９を開放してコンタクトガラス３２上に原稿２９Ａを載置・セットした後、再び圧板３９を閉じる。次いで、図示しない操作パネルに設けられた各種キー（図示せず）によって製版条件等を設定し、製版スタートキー（図示せず）を押すと、この製版スタートキーの押下に伴い、スタート信号が生成されこれがトリガとなって、先ず排版工程が実行される。すなわち、この状態においては、印刷部３の版胴１５外周面に前回の印刷で使用された使用済みの感熱孔版マスタ７が装着されたまま残っている。
【００２１】
版胴１５は、版胴１５上に配設されたクランパ１６が図１において二点鎖線で示すように略真上に位置するホームポジションから支軸１７を中心として反時計回り方向へ回転し、版胴１５外周面上の使用済みの感熱孔版マスタ７の後端部が排版部４における剥離手段としての排版剥離ローラ対７１ａ，７１ｂに近づくと、同ローラ対７１ａ，７１ｂは回転しつつ一方の排版剥離ローラ７１ａで使用済みの感熱孔版マスタ７の後端部をすくい上げ、排版剥離ローラ対７１ａ，７１ｂの左方に配設された排版コロ対７３ａ，７３ｂと排版剥離ローラ対７１ａ，７１ｂとの間に掛け渡された排版搬送ベルト対７２ａ，７２ｂで矢印Ｘ１方向へ搬送されつつ排版ボックス７４内へ排出され、使用済みの感熱孔版マスタ７が版胴１５の外周面から引き剥がされ排版工程が終了する。この時、版胴１５は反時計回り方向への回転を続けている。剥離排出された使用済みの感熱孔版マスタ７は、その後、圧縮板７５により排版ボックス７４の内部で圧縮される。
排版剥離ローラ対７１ａ，７１ｂ、排版コロ対７３ａ，７３ｂと排版剥離ローラ対７１ａ，７１ｂおよび排版搬送ベルト対７２ａ，７２ｂは、版胴１５外周面から使用済みの感熱孔版マスタ７を剥がし、これを排版ボックス７４に搬送する剥がし機構を構成している。
【００２２】
排版工程と並行して、画像読取部１では原稿２９Ａの画像読み取りが行われる。すなわち、蛍光灯４２により照明された原稿２９Ａの表面からの反射光を、反射ミラー４０，４１で反射させレンズ４３を通して、ＣＣＤ（電荷結合素子）等からなる画像センサ４４に入射させることにより行われる。読み取られた原稿２９Ａは、ユーザによってコンタクトガラス３２から取り外される。画像センサ４４で光電変換された電気信号は、装置本体フレーム１００内の図示しないアナログ／デジタル（Ａ／Ｄ）変換基板に入力されデジタル画像信号に変換される。
【００２３】
次に、ＡＤＦ４５および読取部３０を用いて原稿２９Ａの読取動作を行う場合について説明する。ユーザは原稿受け台３１上に複数枚の原稿２９Ａを載置・セットした後、上記操作パネル上の各種キーによって製版条件等を設定し、上記製版スタートキーを押すと、スタート信号が生成されることで原稿搬送ローラ対３３および原稿搬送ローラ３４が回転駆動され、原稿受け台３１上にセットされた複数枚の原稿２９Ａのうちの最上の原稿２９Ａがコンタクトガラス３２上に自動搬送され、原稿２９Ａの画像が上述したと同様に読取部３０によって原稿反射の光学情報として読み取られる。読み取られた原稿２９Ａは、原稿トレイ３８上へ排出される。
【００２４】
一方、この画像読み取り動作と並行して、デジタル信号化された画像情報に基づき製版および給版工程が行われる。すなわち、製版部２の所定部位に配設された図示しない保持部材に着脱自在、かつ、回転自在に保持されたマスタロール９から感熱孔版マスタ７が引き出され、サーマルヘッド１０に感熱孔版マスタ７を介して押圧しているプラテンローラ１１、およびテンションローラ対１３ａ，１３ｂの回転により、マスタ搬送路の下流側の矢印Ｘ２方向に間欠的に搬送される。このように搬送される感熱孔版マスタ７に対して、サーマルヘッド１０の主走査方向に一列に配列された多数の微小な発熱素子（図示せず）が、上記Ａ／Ｄ変換基板から送られてくるデジタル画像信号に応じて各々選択的に発熱し、発熱した発熱素子に接触している感熱孔版マスタ７の熱可塑性樹脂フィルム部分が溶融穿孔される。このように、画像情報に応じた感熱孔版マスタ７の位置選択的な溶融穿孔・製版により、画像情報が穿孔パターンとして書き込まれる。
【００２５】
画像情報が書き込まれた製版済みの感熱孔版マスタ７の先端は、反転ローラ対１４ａ，１４ｂにより版胴１５の外周部側へ向かって送り出され、ガイド部材により進行方向を下方へ変えられ、図示する給版位置状態にある版胴１５の拡開したクランパ１６へ向かって垂れ下がる。このとき版胴１５は、排版工程により使用済みの感熱孔版マスタ７を既に除去されている。
そして、製版済みの感熱孔版マスタ７の先端が、一定のタイミングでクランパ１６によりクランプされると、版胴１５は図中矢印Ａ方向（時計回り方向）に回転しつつ外周面に製版済みの感熱孔版マスタ７を徐々に巻き付けていく。製版済みの感熱孔版マスタ７の後端部は、１版分の製版完了後にカッタ１２により一定の長さに切断される。
【００２６】
１版の製版済みの感熱孔版マスタ７が版胴１５の外周面に巻装されると製版および給版工程が終了し、印刷工程が開始される。先ず、給紙台５０上に積載された印刷用紙４７の最上の１枚が、給紙コロ５１および分離コロ対５２ａ，５２ｂによりレジストローラ対５３ａ，５３ｂに向けて矢印Ｘ４方向（以下、「用紙搬送方向Ｘ４」と言い替える）に送り出され、さらにレジストローラ対５３ａ，５３ｂにより版胴１５の回転と同期した所定のタイミングで版胴１５とプレスローラ２７との間に送られる。送り出された印刷用紙４７が、版胴１５とプレスローラ２７との間にくると、版胴１５の外周面下方に離間していたプレスローラ２７が図示しない接離手段の作動を介して上方に移動されることにより、版胴１５外周面に巻装された製版済みの感熱孔版マスタ７に押圧される。こうして、版胴１５の開孔部分および製版済みの感熱孔版マスタ７の穿孔部分からインキが滲み出し、この滲み出たインキが印刷用紙４７の表面に転移されて、印刷画像が形成される。なお、版胴１５は、本発明の特徴的な構成を有しているため後で詳細に述べる。
この時、版胴１５の内周側では、後で詳述するインキ供給機構１８を介して供給されたインキがインキローラ２３とドクターローラ２４との間に形成されるインキ溜まり２５に滴下・供給され、版胴１５の回転方向と同一方向に、かつ、版胴１５の回転速度と同期して回転しながら内周面に転接するインキローラ２３により、インキが版胴１５の内周側に供給される。なお、インキとしては、例えばＷ／Ｏ型のエマルションインキ系のものが好ましく使用されるが、勿論これに限られるものではない。
【００２７】
印刷画像が形成された印刷済みの用紙４７（以下、「印刷物４７ａ」というときがある）は、排紙部６における排紙剥離ファン６２の作動により発生した送風・風圧および版胴１５外周面に接近する剥離爪６１によって版胴１５外周面上の製版済みの感熱孔版マスタ７から剥がされ、ベルト式吸引搬送ユニット６７を構成する吸着用ファン６６に吸引されつつ、吸着排紙入口ローラ６３および吸着排紙出口ローラ６４に掛け渡された多孔性の無端ベルトである搬送ベルト６５の反時計回り方向の回転により、排紙部６の下流側へ矢印Ｘ５方向に搬送され、排紙台６０上に順次排出積載される。このようにしていわゆる試し刷り（または版付け印刷とも呼ばれる）が終了する。図１に示す孔版印刷装置では、剥離爪６１は版胴１５の軸線・長手方向の略中央部に１箇所設けられている。
次に、上記操作パネルに設けられている図示しないテンキーで印刷枚数をセットし、同じく上記操作パネルに設けられている図示しない印刷スタートキーを押すと上記試し刷りと同様の工程で、給紙、印刷および排紙の各工程がセットした印刷枚数分繰り返して行われ、孔版印刷の全工程が終了する。
【００２８】
次に、本発明に密接に関連する技術事項である感熱孔版マスタ７および版胴１５周りの構成を順次説明する。まず、図３を参照して、感熱孔版マスタ７の具体的構成について詳述する。
感熱孔版マスタ７は、図３に示すように、サーマルヘッド１０の図示しない保護膜を介してその発熱素子に対向・接触する側（印刷用紙４７の被印刷面に接触する側でもある）からこの順に、梨地模様で示すスティック防止層８０（以下、「ＡＳＬ層８０」という）、熱可塑性樹脂フィルム８１、メッシュ模様で示す多孔性樹脂膜８２、多孔性繊維層８３の４層からなる積層構造をなしている。
【００２９】
熱可塑性樹脂フィルム８１と多孔性樹脂膜８２とは、多孔性樹脂液を熱可塑性樹脂フィルム８１に塗工することにより実質一体的に固着されている。多孔性繊維層８３は、その多孔性樹脂膜８２に対向・接触する端部に適宜の接着剤が塗布されて多孔性樹脂膜８２表面上に接着・固着されている。感熱孔版マスタ７は、その機能から大まかに表現すると、加熱溶融穿孔される熱可塑性樹脂フィルム８１と、これを強度的に保持して腰を持たせるための多孔性支持体としての多孔性繊維層８３および多孔性樹脂膜８２とから構成されているとみなすことができる。
【００３０】
熱可塑性樹脂フィルム８１は、例えばポリエステル、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデンまたはその共重合体など従来公知のものが用いられるが、穿孔感度の点からポリエステルフィルムが特に好ましく用いられる。ポリエステルフィルムに用いられるポリエステルとして好ましくは、ポリエチレンテレフタレート、エチレンテレフタレートとエチレンイソフタレートとの共重合体、ヘキサメチレンテレフタレートとシクロヘキサンジメチレンテレフタレートとの共重合体等を挙げることができる。穿孔感度を向上するために特に好ましくは、エチレンテレフタレートとエチレンイソフタレートとの共重合体、ヘキサメチレンテレフタレートとシクロヘキサンジメチレンテレフタレートとの共重合体等を挙げることができる。
【００３１】
熱可塑性樹脂フィルム８１には、必要に応じて、難燃剤、熱安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、顔料、染料、脂肪酸エステル、ワックス等の有機滑剤あるいはポリシロキサン等の消泡剤等を配合することができる。さらには、必要に応じて易滑性を付与することもできる。易滑性付与方法としては、特に制限はないが、例えば、クレー、マイカ、酸化チタン、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、湿式あるいは乾式シリカなどの無機粒子、アクリル酸類、スチレン等を構成成分とする有機粒子等を配合する方法、内部粒子による方法、界面活性剤を塗布する方法等がある。
【００３２】
熱可塑性樹脂フィルム８１の厚みｔ８１は、通常好ましくは０．１〜５．０μｍであり、さらに好ましくは０．１〜３．０μｍの範囲のものが用いられる。厚みｔ８１が、５．０μｍを超えると穿孔性が低下する場合があり、０．１μｍより薄いと製膜安定性が悪化したり、耐刷性が低下したりする場合がある。
【００３３】
多孔性樹脂膜８２は、膜の内部およびその表面に多数の空隙を持つ構造を有するものであれば良く、該空隙がインキの通過性の点から多孔性膜内において厚み方向に連続構造であるものが望ましい。熱可塑性樹脂フィルム８１の無い側から観察した多孔性樹脂膜の平均孔径は、一般に２〜５０μｍ、望ましくは５〜３０μｍの範囲である。平均孔径が２μｍに満たない場合には、インキ通過性が悪い点から採用不可である。そのため、十分なインキ通過量を得るために低粘度インキを用いれば、画像にじみや印刷中に版胴（印刷ドラム）の端部や巻装されている感熱孔版マスタ７の後端からインキがしみ出す現象が発生する。一方、平均孔径が、５０μｍを超える場合には、多孔性樹脂膜８２によるインキの抑制効果が低くなり、印刷時に版胴と熱可塑性樹脂フィルム８１との間のインキが過剰に押し出されてしまい、裏移り（裏汚れとも呼ばれ、先に印刷された印刷物の印刷画像面上に次の印刷物が排出されてきたとき、次の印刷物の裏面が先の印刷物の印刷画像のインキが転移されて汚れる不具合現象をいう）やにじみ等の不具合が発生する点から採用不可である。
すなわち、多孔性樹脂膜８２の平均孔径は、小さすぎても大きすぎても良好な印刷品質が得られない。特に、多孔性樹脂膜８２内の空隙の平均孔径が２０μｍ以下である場合、多孔性樹脂膜８２層が厚いほどインキが通りにくくなるので、この層の厚みによって印刷用紙４７へのインキの転写量を制御することができる。そして、多孔性樹脂膜８２層の厚みが不均一であると印刷むらを生じることがあるので、厚みは均一であることが望ましい。
【００３４】
多孔性樹脂膜８２の厚みｔ８２は、２〜１００μｍの範囲が望ましく、さらに望ましい範囲は５〜５０μｍである。厚みｔ８２が２μｍに満たない場合は、サーマルヘッド１０による穿孔後に穿孔部の背後に多孔性樹脂膜８２が残りにくく、印刷用紙４７へのインキの転写量が制御されずに印刷物の裏移りが発生しやすい。厚みｔ８２が１００μｍを超えると、インキ通過性が悪くなる点から望ましくない。多孔性樹脂膜８２によるインキの転写量の抑制効果は、その厚みｔ８２（膜厚）が厚い程大きくなるから、印刷時の印刷用紙４７へのインキの転写量は多孔性樹脂膜８２の厚みｔ８２によって調節できる。
【００３５】
多孔性樹脂膜８２の密度は、通常０．０１〜１．００ｇ／ｃｍ３の範囲が望ましく、さらに望ましくは０．１〜０．７９ｇ／ｃｍ３の範囲である。密度が０．０１ｇ／ｃｍ３未満だと多孔性樹脂膜８２の強度が不足し、また膜自体も壊れやすくなる点から望ましくない。密度が１．００ｇ／ｃｍ３を超えると、インキ通過性が悪くなる点から望ましくない。多孔性樹脂膜８２の付着量は、０．１〜３５ｇ／ｃｍ２の範囲が望ましく、さらに望ましくは０．５〜２５ｇ／ｃｍ２、特に望ましくは１．０〜１１ｇ／ｃｍ２の範囲である。多孔性樹脂膜８２の付着量の増大は、インキの通過を妨げて印刷画質を悪くするが、０．１ｇ／ｃｍ２未満ではインキ転写量の制御が困難となる点から、逆に３５ｇ／ｃｍ２を超えるとインキの通過を妨げて印刷画質を悪くする点から望ましくない。
【００３６】
多孔性樹脂膜８１を構成する樹脂材料としては、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルブチラール、塩化ビニル−酢酸ビニルコポリマー、塩化ビニル−塩化ビニリデンコポリマー、塩化ビニル−アクリロニトリルコポリマー、スチレン−アクリロニトリルコポリマー等のようなビニル系樹脂、ポリブチレン、ナイロン等のポリアミド、ポリフェニレンオキサイド、(メタ)アクリル酸エステル、ポリカーボネート、ポリウレタン、アセチルセルロース、アセチルブチルセルロース、アセチルプロピルセルロース等のセルロース誘導体等が挙げられる。多孔性樹脂膜８１を構成する樹脂は、上記した２種以上を混合して用いても良い。
【００３７】
多孔性樹脂膜８２の形成、強度、孔径の大きさ等を調節するために、多孔性樹脂膜８２中に必要に応じてフィラーなどの添加剤を添加することが望ましい。ここに、「フィラー」とは、顔料、粉体や繊維状物質も含まれる概念である。その中で特に針状のフィラーが好ましい。その具体例としては、ケイ酸マグネシウム、セビオライト、チタン酸カリウム、ウオラストナイト、ゾノトライド石膏繊維等の鉱物系針状フイラー、非酸化物系針状ウイスカ、酸化物系ウイスカ、複酸化物系ウイスカ等の人工鉱物系針状フイラー、マイカ、ガラスフレーク、タルク等の板状フィラーが挙げられる。顔料としては、無機のみならず有機の顔料、あるいはポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、ポリアクリル酸メチル等の有機ポリマー粒子、そして酸化亜鉛、二酸化チタン、炭酸カルシウム、シリカが使用できる。これら添加剤の好ましい添加量の範囲としては、樹脂に対して５〜２００％の範囲である。５％未満では、添加剤を加えることによる曲げ剛度が高くならない点から、逆に２００％を超えると熱可塑性樹脂フィルム８１との接着性が悪くなる点から好ましくない。
【００３８】
多孔性樹脂膜８２には、上述した本発明の効果を阻害しない範囲内で帯電防止剤、スティック防止剤、界面活性剤、防腐剤、消泡剤などを併用することができる。
【００３９】
次に、感熱孔版マスタ７の多孔性樹脂膜８２の形成方法、すなわち多孔性樹脂膜製法について説明する。
第１の多孔性樹脂膜８２の形成方法は、樹脂を良溶媒と貧溶媒との混合溶媒中に溶解および/または分散して得た塗工液を塗布し乾燥過程で多孔質膜を形成するものである。この時、良溶媒は相対的に貧溶媒より低温で蒸発しやすい組み合わせが必要である。良溶媒と貧溶媒をそれぞれ１種ずつ用いる場合には、良溶媒の沸点は相対的に貧溶媒の沸点より低くなければならない。良溶媒と貧溶媒の選定は任意であるか、一般には沸点差が１５〜４０℃である場合に所望の特性を持つ多孔性樹脂膜８２が形成されやすい。沸点差が１０℃未満の場合には、良溶媒の蒸発時間差が小さく、形成される膜が多孔性構造になりにくい点から、貧溶媒の沸点が高すぎる場合には、乾燥に時間がかかり、生産性に劣るため、貧溶媒の沸点は１５０℃以下であることが望ましい。
【００４０】
塗布液中の樹脂濃度は、使用する材料によって異なるが５〜３０パーセントの範囲が好ましい。５％未満では開孔径が大きくなり過ぎたり、多孔性樹脂膜８２の厚みのむらが生じたりしやすい点から、逆に３０％を超えると多孔性樹脂膜８２が形成されにくく、あるいは形成されても孔径が小さくなり所望の特性は得られにくい点から好ましくない。
【００４１】
多孔性樹脂膜８２の平均孔径の大きさは、雰囲気中の貧溶媒の影響を受け、一般にその良溶媒に対する割合が高いほど凝結量が多くなり、平均孔径は大きくなる。貧溶媒の添加比率は、樹脂、溶媒により異なるので実験により適宜決定する必要かある。一般的に、貧溶媒の添加量が多くなるに従い多孔質樹脂膜８２の孔径が大きくなる。貧溶媒の添加董が多すぎると、樹脂が析出し塗布液が不安定になる。
【００４２】
第２の多孔性樹脂膜８２の形成方法としては、Ｗ／Ｏ型エマルションを主体とする流動体を薄層上に塗布、乾燥して形成されるものであり、主として水の部分が乾燥後インキが通過する孔となり、溶剤中の樹脂(フィラー、乳化剤等の添加物が含まれていてもよい)が構造体となる方法である(例えば、特開平１１−２３５８８５号公報参照)。
【００４３】
上記方法においても、多孔性樹脂膜８２の形成、強度、孔径の大きさ、コシ等を調節するために、多孔性樹脂膜８２中に必要に応じて、中空フィラーに加えて、上記フィラーなどの添加剤を添加することができる。その中で特に針状、板状、または繊維状のフィラーが好ましい。
【００４４】
Ｗ／Ｏ型エマルションの形成には、比較的親油性の強い、ＨＬＢ（Hydrophiric-Lyophiri Ba1ance)が４〜６の界面活性剤が有効であるが、水層にもＨＬＢが８〜２０の界面活性剤を使用するとより安定で均一なＷ／Ｏ型エマルションが得られる。高分子界面活性剤の使用も、より安定で均一なエマルションを得る方法の一つである。また、水系には、ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸等の増粘剤の添加がエマルションの安定化に有効である。
なお、多孔性樹脂膜８２の形成方法は上記に例示した方法に限定されるものではないことはいうまでもない。
【００４５】
多孔性樹脂膜８２形成用塗布液の熱可塑性樹脂フィルム８１ヘの塗布方式、すなわち多孔性樹脂膜形成用塗布液塗工法としては、ブレード、トランスファーロール、ワイヤーバー、リバースロール、グラビア、ダイ等の従来一般的に用いられている塗布方式が使用でき、特に限定されるものではない。
【００４６】
ＡＳＬ層８０は、融着防止薄層とも呼ばれ、熱可塑性樹脂フィルム８１のサーマルヘッド１０の発熱素子に上記保護膜を介して接触する一方の面（片面）に穿孔時の融着を防止するため、シリコーンオイル、シリコーン系樹脂、フッソ系樹脂、界面活性剤、帯電防止剤、耐熱剤、酸化防止剤、有機粒子、無機粒子、顔料、分散助剤、防腐剤、消泡剤等からなる薄層を設けることが望ましい。該ＡＳＬ層８０の厚みｔ８０は、好ましくは０．００５〜０．４μｍ、より好ましくは０．０１〜０．４μｍの範囲である。感熱孔版マスタ７において融着防止のためのＡＳＬ層８０を設ける方法は特に限定されないが、水、溶剤等に希釈した溶液をロールコーター、グラビアコーター、リバースコーター、バーコーター等を用いて塗布し、乾燥するのが好ましい。
【００４７】
多孔性繊維層８３とは、図３に示すような種々の太さの繊維状物質８４が多数重なり合うことで形成される多孔性の膜を意味している。多孔性繊維層８３としては、ガラス、セピオライト、各種金属などの鉱物繊維、羊毛、絹などの動物繊維、綿、マニラ麻、コウゾ、ミツマタ、パルプ等の天然繊維、スフ、レーヨンなどの再生繊維、ポリエステル、ポリビニルアルコール、アクリルなどの合成繊維、カーボンファイバなどの半合成繊維、ウィスカ構造を有する無機繊維などの薄葉紙が挙げられる。
【００４８】
この場合、多孔性繊維層８３を構成する繊維状物質８４の太さは、熱可塑性樹脂フィルム８１に開けられた穿孔直径、熱可塑性樹脂フィルム８１の厚みｔ８などにより適当なものを選択する必要があるが、好ましくは直径２０μｍ以下、さらに好ましくは１〜１０μｍの範囲である。直径が１μｍより小さいと引張り強度が弱くなる点から、２０μｍより大きいとインキの通過が妨げられて印刷画像にいわゆる繊維による「白抜け」が現われたりする点から好ましくない。また、繊維状物質８４の長さは、０．１〜１０ｍｍ程度が好ましく、さらに好ましくは１〜６ｍｍ程度の範囲である。０．１ｍｍより短いと引張り強度が弱くなる点から、１０ｍｍよりも長いと分散が均一に行ないずらくなる点から好ましくない。
【００４９】
多孔性繊維層８３の秤量は、１〜２０ｇ／ｍ２の範囲内であれば搬送性・耐刷性に必要なコシ・強度および優れたインキ通過性が得られ、２〜１５ｇ／ｍ２ではインキ通過性がさらに向上する。また、３〜１０ｇ／ｍ２の範囲では、上記利点に加えてインキの付着むらが少なくなり、印刷画像上のベタ均一性が向上する。秤量が１５ｇ／ｍ２を超えると、インキの通過性が低下して印刷画像の鮮明性が低下する点から、秤量が１ｇ／ｍ２よりも少ないと支持体として充分な強度を得られない場合がある点から好ましくない。
【００５０】
繊維状物質８４からなる多孔性繊維層８３は、短繊維を抄紙した抄造紙であっても良いし、不織布や織物であっても良いし、スクリーン紗などであっても良いが、生産性、コスト面等より抄造紙が好ましく用いられる。
【００５１】
図１、図２および図６を参照して、インキ供給機構１８を含む版胴１５周りの構成について詳述する。
印刷部３は、一部上述したように、図示しない版胴駆動機構を介して支軸１７の回りに回転駆動されて製版済みの感熱孔版マスタ７をその外周面に巻装する版胴１５と、版胴１５の外周面の一部にその軸線方向に延在して製版済みの感熱孔版マスタ７の先端部を挟持する開閉可能なクランパ１６と、版胴１５の内部に設けられ版胴１５の内周面にインキを供給するインキ供給機構１８と、インキローラ２３に対向する版胴１５の外周面の近傍に配置され版胴１５の外周面に接離自在な押圧手段としてのプレスローラ２７等とを有する。
【００５２】
版胴１５は、多孔性円筒状をなす支持円筒体を有し、支軸１７の周りに回動自在に支持されている。版胴１５は、支軸１７の中心軸線方向に延在して設けられていて、図６に拡大誇張して示すように、インキ通過性の多数かつ微細な開孔部が形成された金属製の支持円筒体２９と、この支持円筒体２９の外周面に巻き付けられその外周面にインキを保持、拡散し、押圧によりインキを吐出するインキ保持部材としての樹脂もしくは金属製のメッシュスクリーン２８（図１には図示せず、図５および図６にそれぞれ括弧を付して、図８に示すメッシュスクリーン２８参照）との２層構造となっている。つまり、版胴１５は、支持円筒体２９の外周面にインキ保持部材としての１層ないしは複数層のメッシュスクリーン２８を備え、該メッシュスクリーン２８外周表面上に製版済みの感熱孔版マスタ７を巻装するようになっている。そして、通常の孔版印刷装置では、図３に示したように、製版済みの感熱孔版マスタ７における多孔性支持体をなす多孔性繊維層８３側がメッシュスクリーン２８外周表面上に対向・接触するように巻き付けられるようになっている。
支持円筒体２９には、クランパ１６の周辺を除くその円周上の所定の範囲にわたり開孔部が形成された印刷可能領域と、開孔部が形成されていないインキ不通過性の非印刷領域とが形成されている。非印刷領域は支持円筒体２９の両側端縁部にも設けられている。支持円筒体２９としては、ステンレス薄板をエッチング加工したもの、あるいはニッケル電鋳された薄板により円筒状に形成されている。
【００５３】
インキ供給機構１８は、インキ容器１９を載置・セットするためのインキ容器載置台２０と、インキ容器１９内のインキを吸引するインキポンプ２１と、インキポンプ２１で吸引したインキをインキ溜まり２５へ導き・供給するインキ供給分岐管２２と、版胴１５の軸線と平行な軸線をもって配置され版胴１５の回転方向と同方向に回転しながら版胴１５の内周面にインキを薄膜状に供給するインキローラ２３と、インキローラ２３と微小間隙を置いて平行に配置されインキローラ２３との間に断面楔状のインキ溜まり２５を形成するドクターローラ２４とから主に構成されている。
図２に示すように、印刷時等において、インキローラ２３とドクターローラ２４とが図中矢印方向に回転したとき、その回転に伴って、インキ溜まり２５内のインキにそのインキを回転流動させる力が作用し、インキ溜まり２５内のインキは回転流動中心Ａａの回りに両矢印方向へ回転流動して混練される。さらに、インキ溜まり２５内のインキは上記回転流動を行いながらインキ溜まり２５の長手方向へ横移動し、この横移動によりインキ溜まり２５の長手方向の全域においてインキ量が略均等にならされる。図２において、符号２６は、静電容量式にインキ溜まり２５のインキ量を検知することにより、版胴１５の内周面に供給するインキの有無を検知するためのインキ検知針を示す。
【００５４】
（第１の実施形態）
図１、図４および図５に、第１の実施形態を示す。
第１の実施形態は、図１に示した孔版印刷装置と比較して、従来の版胴１５に代えて、図１に括弧を付して示す版胴１５Ａを有することのみ相違する。版胴１５Ａは、従来の版胴１５と比較して、従来のメッシュスクリーン２８に代えて、図４および図５に示すインキ保持部材としてのメッシュスクリーン５５を有し、該メッシュスクリーン５５が図８に示した支持円筒体２８に巻着されている点のみ相違する。
【００５５】
メッシュスクリーン５５は、従来のメッシュスクリーン２８と比較して、図３に示した感熱孔版マスタ７の多孔性繊維層８３（多孔性支持体）と接触する側のメッシュスクリーン５５の外周表面における、印刷画像を形成する画像形成領域５４ａから外れた図５にハッチングを施して示す非画像形成領域５４ｂに、製版済みの感熱孔版マスタ７または感熱孔版マスタ７にしわを発生させることなくこれを保持・固定することができるようにメッシュスクリーン５５の外周表面から外方に向かって突出した凸部５７を多数形成されていることが主に相違する。
当然のことながら、従来のメッシュスクリーン２８は、メッシュスクリーン５５と比較して、図５にハッチングを施した非画像形成領域５４ｂに多数形成された凸部５７を具備していない点のみ相違する。
図４（ａ）、（ｂ）において、符号５６は網目状に編み込まれることによりメッシュスクリーン５５を構成する樹脂製または金属製のメッシュ糸を示す（第２の実施形態を示す図６でも同様）。
【００５６】
凸部５７は、図５に示したように、本実施形態では印刷画像の形成に影響を与えないように、図中網目模様で示す画像形成領域５４ａを除いた領域、すなわち版胴１５Ａの回転方向Ａの下流側に位置するメッシュスクリーン５５の先端部（クランパ１６配置部のクランパ１６の自由端寄りの部位であり、図５では上端部の部位）、両側縁部、後端部の各非画像形成領域５４ｂに形成されている。図５において、二点鎖線で示す矩形の枠体部分は、版胴１５Ａに巻き付け・取り付けられる被取付部材５９を示す（第２の実施形態を示す図６でも同様）。被取付部材５９は、インキ不通過性の例えば樹脂等により形成されている。被取付部材５９の内側縁部は、メッシュスクリーン５５の各非画像形成領域５４ｂにおける外周縁部と重合・ラップして融着等によってメッシュスクリーン５５に実質一体的に取り付けられている。図５に示すメッシュスクリーン５５は、その全ての領域が網目模様で表すようにメッシュ状（網目状）に形成されていて、平面視で長方形をなすメッシュスクリーン単品を示す。
【００５７】
メッシュスクリーン５５の凸部５７は、上記した感熱孔版マスタ７にしわを発生させることなくこれを確実に保持することができるように、図４（ｂ）において、その高さｈが１０〜２５μｍの範囲となるように形成することが肝要である。
凸部５７の高さｈが１０μｍ未満である場合には、図３に示したように種々の繊維からなる多孔性繊維層（もしくは多孔性繊維膜）８３内に進入してこれを保持することが極めて困難となる点から、また２５μｍを超える場合には、多孔性繊維層８３の厚みｔ８３が最小で２５〜３０μｍ程度であるために、多孔性繊維層８３とラミネート・固着されている多孔性樹脂膜８２あるいは熱可塑性樹脂フィルム８１にまで進入し接触して傷をつけてしまうことで良好な印刷画質の印刷物を得ることができなくなってしまう点から好ましくない。
【００５８】
凸部５７は、メッシュ糸５６によってメッシュ状に編み込まれたメッシュスクリーン２８（従来品に相当し凸部５７形成前の状態を指す）の外周表面部に対して、ローレット加工を施すことにより形成されている。該ローレットは、図４（ａ）、（ｂ）にその一例を二点鎖線で示したように略円錐をなす形状を形成すべくギザギザの微小な凹凸模様をローラ外周部に彫刻等に形成されている。該ローレットは、少なくともメッシュ糸５６およびこれによってメッシュ状に編み込まれたメッシュスクリーン５５全体の硬さよりも硬い上記凹凸模様を外周部に備えた例えばステンレススチール製のローラ等が好ましく用いられる。
【００５９】
従って、第１の実施形態によれば、例えば図９に示した製版済みの感熱孔版マスタ７を版胴１５Ａのメッシュスクリーン５５外周表面上に巻装して、図７に示したように用紙幅方向Ｙの片側にのみベタ画像部４８を有する印刷物４７ａを得る場合であっても、メッシュスクリーン５５の非画像形成領域５４ｂにおける外周表面に凸部５７が形成されていることにより、その凸部５７が製版済みの感熱孔版マスタ７の多孔性繊維層（もしくは多孔性繊維膜）８３（図３参照）内に進入してその繊維間に入り込み製版済みの感熱孔版マスタ７をメッシュスクリーン５５外周表面上に確実に保持するため、図８に示したように剥離爪６１および排紙剥離ファン６２による剥離状況がその用紙幅方向Ｙにおいて異なっていても、図９に示したようなしわ４９が版胴１５Ａ外周面上の製版済みの感熱孔版マスタ７に発生してしまうことを防止することができる。
【００６０】
（第２の実施形態）
図１、図４および図６に、第２の実施形態を示す。
第２の実施形態は、図１、図４および図５に示した第１の実施形態の版胴１５Ａと比較して、図１に括弧を付して示す版胴１５Ｂを有することのみ相違する。版胴１５Ｂは、版胴１５Ａと比較して、図５に示した非画像形成領域５４ｂにのみ凸部５７を形成されたメッシュスクリーン５５に代えて、図６にハッチングを施して示すように、画像形成領域５４ａおよび非画像形成領域５４ｂを含めたメッシュスクリーンのメッシュ状（網目状）をなす略全領域に拡大して凸部５７を形成されたメッシュスクリーン５８が支持円筒体２９に巻着されている点が主に相違し、その他の点は第１の実施形態と同様である。
当然のことながら、図６に括弧を付して示した従来のメッシュスクリーン２８は、メッシュスクリーン５８と比較して、ハッチングを施して示す画像形成領域５４ａおよび非画像形成領域５４ｂを含めたメッシュスクリーンの略全領域に拡大して形成された凸部５７を具備していない点のみ相違する。
【００６１】
第１の実施形態では、非画像形成領域５４ｂにのみ凸部５７を形成されたメッシュスクリーン５５を用いていることにより、その中央部の画像形成領域５４ａに対応する製版済みの感熱孔版マスタ７の多孔性繊維層８３が確実に保持されないため、図９に示したようなしわ４９が版胴１５Ｂ外周面上の製版済みの感熱孔版マスタ７に発生してしまうことがある。
しかしながら、第２の実施形態によれば、画像形成領域５４ａおよび非画像形成領域５４ｂを含めたメッシュスクリーンの網目状をなす略全領域に拡大して凸部５７を形成されたメッシュスクリーン５８を用いていることにより、メッシュスクリーン５８における全面・全領域の外周表面上で製版済みの感熱孔版マスタ７を確実に保持するため、第１の実施形態よりもより確実に製版済みの感熱孔版マスタ７へのしわ発生を防止することができる。
【００６２】
第１および第２の実施形態に共通する利点として、ローレット加工を施すことにより凸部５７を形成しているので、メッシュスクリーン５５、５８を形成している樹脂あるいは金属網体自体をつぶすことなく凸部５７を形成することができるため、インキの通過性を損なうことはない。また、ローレット加工法を採用すると、コスト的に安価に製造できる点からもメッシュスクリーン５５、５８の量産、特に連続的量産に有利である。
【００６３】
凸部５７の形成法は、ローレット加工によって形成するものだけに限定されるものではなく、できる限りメッシュスクリーンの耐久性を低下させない点からは例えばプレス加工で形成しても良く、その他周知の諸加工法（例えばメッシュスクリーン表面を破断しない程度にカッタのような刃物で傷つけたり、荒らしたりすること）によって凸部５７を形成し感熱孔版マスタ７を保持することもできる。
【００６４】
凸部は、図４（ａ）、（ｂ）に示したように略円錐状に形成されている凸部５７に限定されず、製版済みの感熱孔版マスタ７をしわを発生させずに確実に保持することができて、感熱孔版マスタ７の耐刷性およびメッシュスクリーンの耐久性をそれほど低下させない形状ならばどのような形状でも良く、例えば三角錐や四角錐を含む多角錐状の突起物でも構わない。また、円錐状や多角錐状の凸部（突起物）は、感熱孔版マスタ７の多孔性繊維層（もしくは多孔性繊維膜）８３（図３参照）内に進入してその繊維間に入り込み製版済みの感熱孔版マスタ７をメッシュスクリーン５５，５８外周表面上に保持できるならば、それらの頂点突起部を多少丸めた形状であっても良い。
【実施例】
【００６５】
以下、本発明の実施例について、比較例と対比しながら説明するが、勿論本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
まず、評価方法について説明する。実施例および比較例の評価のために用いる孔版印刷装置としては、株式会社リコー製の孔版印刷装置「サテリオＡ４００」を用いて、下記の環境条件および印刷条件で試験し、下記の標準で評価した。それらの評価の結果を表１にまとめて示す。
上記孔版印刷装置「サテリオＡ４００」の全体構成は、図１に示した孔版印刷装置と略同様である。各版胴１５、１５Ａ、１５Ｂのサイズは、最大用紙サイズＡ３用である。
【００６６】
（１）環境条件：温度２３℃、相対湿度６５％
（２）印刷条件（特記する他は各実施例および各比較例に共通の印刷条件である）
感熱孔版マスタ７の仕様：
図３において、ＡＳＬ層の厚みｔ８０＝非常に薄く測定困難のためその厚みを無視した。熱可塑性樹脂フィルム８１の厚みｔ８１＝２μｍ、多孔性樹脂膜８２の厚みｔ８２＝１０〜１２μｍ（最小値および最大値を併記）、多孔性繊維層８３の厚みｔ８３＝２５〜３０μｍ（最小値および最大値を併記）のものを使用した。
印刷用紙４７の仕様：
株式会社リコー製の「ＰＰＣ６２００ペーパーＡ３」、Ａ３サイズの大きさのものを使用して、これに５０枚印刷・排紙した結果で評価した。
インキの種類：
株式会社リコー製の「インキタイプ４００（黒）」を使用した。
【００６７】
メッシュスクリーン５５、５８の仕様：
図５および図６において、全体サイズ…長さＬｂ×幅Ｂｂ＝４８０×３０８
ｍｍ、凸部５７を形成していない外周サイズ…長さＬａ×幅Ｂａ＝４２０×
２９７ｍｍ（メッシュスクリーン５５のみ）
材質…ナイロン製のメッシュ糸５６を編み込んでメッシュ（網目）を形成した後に、ステンレススチール（ＳＵＳ）を蒸着した。
メッシュの番数…♯３００
厚み（メッシュ形成後の厚み）…０．０３ｍｍのもので、１層のみで実施。
凸部５７…形状としては図４（ａ）、（ｂ）に示した円錐状で、底面積が
０．０７ｍｍ２、面密度としては１０ｍｍ四方のメッシュ部の外周表面に凸部５７を略均等に５５個形成した面密度である。メッシュスクリーン５８では、そのメッシュスクリーン全体（４８０ｍｍ×３０８ｍｍ＝１４７８４０ｍｍ２）の外周表面に凸部５７をおおよそ８１３１２個形成したものである。
後述する各実施例および各比較例では、ギザギザ凹凸模様の高さの異なる数種類のローレットを用意して、各メッシュスクリーンにおける凸部５７の有無、その形成領域およびその高さｈをパラメータに取り、種々に変化させて実施評価した。
【００６８】
（３）しわの評価
各版胴１５、１５Ａ、１５Ｂ上の製版済みの感熱孔版マスタ７（図３参照）を肉眼で観察し、しわの発生が全くないものを◎、実用上全く支障とならない微細なしわの発生があるものを○、しわの発生がややあるが実用上支障のないものを△、実用上支障のある有害なしわの発生があるものを×で示す。
（４）キズの評価
各版胴１５、１５Ａ、１５Ｂ上の製版済みの感熱孔版マスタ７を肉眼で観察し、キズのないものを○、実用上支障となる有害なキズがあるものを×で示す。
（５）印刷画質の評価
得られた印刷物を肉眼で観察し評価した。
【００６９】
【表１】
2005199663.tif 000003
【００７０】
（実施例１）
図１に示した版胴１５Ａ、すなわち図５に示したタイプのメッシュスクリーン５５であって、上記ローレット加工を施して高さｈ＝２５μｍの凸部５７を形成したメッシュスクリーン５５をステンレススチール薄板製の図８に示した支持円筒体２９（この支持円筒体２９は後述する実施例２，３、比較例１〜３でも同様）に巻着した版胴１５Ａを用い、図９に示したように用紙幅方向Ｙ（感熱孔版マスタの幅方向）に不均一な製版画像量、すなわち用紙幅方向Ｙの片側にのみベタ製版画像部４６が形成・製版されるように上記仕様の感熱孔版マスタ７を製版（このベタ製版画像部４６を製版する画像データは後述する実施例２，３、比較例１〜３でも同様）し、得られた製版済みの感熱孔版マスタ７を版胴１５Ａのメッシュスクリーン５５外周面上に巻装した後、上述したと同様の印刷工程で印刷用紙４７に印刷を行い、図７に示したように用紙幅方向Ｙの片側にのみベタ画像部４８が形成された印刷物４７ａを得て、上述したと同様の排紙工程後にその印刷物４７ａを確認したところ、良好な印刷画像が得られた。また、版胴１５Ａに巻装されている製版済みの感熱孔版マスタ７を確認してみると、印刷画像には出ていないが実用上支障とならない程度のしわの発生が見られた。キズの発生は見られなかった。
【００７１】
（実施例２）
図１に示した版胴１５Ｂ、すなわち図６に示したタイプのメッシュスクリーン５８であって、上記ローレット加工を施して高さｈ＝１０μｍの凸部５７を形成したメッシュスクリーン５８を実施例１と同様の支持円筒体２９に巻着した版胴１５Ｂを用い、実施例１と同様のベタ製版画像部４６が形成・製版されるように上記仕様の感熱孔版マスタ７を製版し、得られた製版済みの感熱孔版マスタ７を版胴１５Ｂのメッシュスクリーン５８外周面上に巻装した後、上述したと同様の印刷工程で印刷用紙４７に印刷を行い、図７に示したように用紙幅方向Ｙの片側にのみベタ画像部４８が形成された印刷物４７ａを得て、上述したと同様の排紙工程後にその印刷物４７ａを確認したところ、良好な印刷画像が得られた。また、版胴１５Ｂに巻装されている製版済みの感熱孔版マスタ７を確認してみると、印刷画像には出ていないが微細なしわの発生が見られた。キズの発生は見られなかった。
【００７２】
（実施例３）
図１に示した版胴１５Ｂ、すなわち図６に示したタイプのメッシュスクリーン５８であって、上記ローレット加工を施して高さｈ＝２５μｍの凸部５７を形成したメッシュスクリーン５８を実施例１と同様の支持円筒体２９に巻着した版胴１５Ｂを用い、実施例１と同様のベタ製版画像部４６が形成・製版されるように上記仕様の感熱孔版マスタ７を製版し、得られた製版済みの感熱孔版マスタ７を版胴１５Ｂのメッシュスクリーン５８外周面上に巻装した後、上述したと同様の印刷工程で印刷用紙４７に印刷を行い、図７に示したように用紙幅方向Ｙの片側にのみベタ画像部４８が形成された印刷物４７ａを得て、上述したと同様の排紙工程後にその印刷物４７ａを確認したところ、良好な印刷画像が得られた。また、版胴１５Ｂに巻装されている製版済みの感熱孔版マスタ７を確認してみると、しわの発生は全く見られず、またキズの発生も見られなかった。
【００７３】
（比較例１）
図１に示した従来の版胴１５、すなわち図５および図６に便宜的に括弧を付して示した従来タイプのメッシュスクリーン２８であって、凸部５７を具備していないメッシュスクリーン２８を実施例１と同様の支持円筒体２９に巻着した版胴１５を用い、実施例１と同様のベタ製版画像部４６が形成・製版されるように上記仕様の感熱孔版マスタ７を製版し、得られた製版済みの感熱孔版マスタ７を版胴１５のメッシュスクリーン２８外周面上に巻装した後、上述したと同様の印刷工程で印刷用紙４７に印刷を行い、図７に示したように用紙幅方向Ｙの片側にのみベタ画像部４８が形成された印刷物４７ａを得て、上述したと同様の排紙工程後にその印刷物４７ａを確認したところ、印刷画像にインキの汚れが認められた。また、版胴１５に巻装されている製版済みの感熱孔版マスタ７を確認してみると、有害なしわの発生が見られた。キズの発生は見られなかった。
【００７４】
（比較例２）
図１に示した版胴１５Ｂ、すなわち図６に示したタイプのメッシュスクリーン５８であって、上記ローレット加工を施して高さｈ＝９μｍの凸部５７を形成したメッシュスクリーン５８を実施例１と同様の支持円筒体２９に巻着した版胴１５Ｂを用い、実施例１と同様のベタ製版画像部４６が形成・製版されるように上記仕様の感熱孔版マスタ７を製版し、得られた製版済みの感熱孔版マスタ７を版胴１５Ｂのメッシュスクリーン５８外周面上に巻装した後、上述したと同様の印刷工程で印刷用紙４７に印刷を行い、図７に示したように用紙幅方向Ｙの片側にのみベタ画像部４８が形成された印刷物４７ａを得て、上述したと同様の排紙工程後にその印刷物４７ａを確認したところ、良好な印刷画像が得られた。また、版胴１５Ｂに巻装されている製版済みの感熱孔版マスタ７を確認してみると、印刷画像には出ていないが有害なしわの発生が見られた。キズの発生は見られなかった。
【００７５】
（比較例３）
図１に示した版胴１５Ｂ、すなわち図６に示したタイプのメッシュスクリーン５８であって、上記ローレット加工を施して高さｈ＝２６μｍの凸部５７を形成したメッシュスクリーン５８を実施例１と同様の支持円筒体２９に巻着した版胴１５Ｂを用い、実施例１と同様のベタ製版画像部４６が形成・製版されるように上記仕様の感熱孔版マスタ７を製版し、得られた製版済みの感熱孔版マスタ７を版胴１５Ｂのメッシュスクリーン５８外周面上に巻装した後、上述したと同様の印刷工程で印刷用紙４７に印刷を行い、図７に示したように用紙幅方向Ｙの片側にのみベタ画像部４８が形成された印刷物４７ａを得て、上述したと同様の排紙工程後にその印刷物４７ａを確認したところ、印刷画像に局部的なインキの汚れが認められた。また、版胴１５Ｂに巻装されている製版済みの感熱孔版マスタ７を確認してみると、しわの発生は全く見られなかったが、キズの発生が数箇所に見られた。
【００７６】
上記各実施形態および各実施例に用いる感熱孔版マスタは、図３に示した感熱孔版マスタ７に限らず、熱可塑性樹脂フィルムと多孔性支持体（例えば、和紙繊維、合成繊維または和紙繊維と合成繊維とを混抄した繊維）とを接着剤等を介して貼り合わせて構成されたそのトータルの厚みが比較的薄いものを用いても、上記しわの発生を防止できることはいうまでもない。また、そのトータルの厚みが比較的厚い感熱孔版マスタを用いることも勿論できる。
以上述べたとおり、本発明を特定の実施形態や実施例等について説明したが、本発明の構成は、上述した実施形態や実施例等に限定されるものではなく、これらを適宜組み合わせて構成してもよく、本発明の範囲内において、その必要性および目的・用途等に応じて種々の実施形態や実施例を構成し得ることは当業者ならば明らかである。
【図面の簡単な説明】
【００７７】
【図１】本発明を適用する孔版印刷装置の全体構成を示す正面図である。
【図２】図１のインキ供給機構を示す概略的な正面図である。
【図３】感熱孔版マスタの断面図である。
【図４】（ａ）は、第１の実施形態等のメッシュスクリーンの凸部形成周りの斜視図、（ｂ）は、（ａ）においてメッシュスクリーンを構成するメッシュ糸が交差している部位に形成された凸部の断面図である。
【図５】第１の実施形態を示すメッシュスクリーンの平面図である。
【図６】第２の実施形態を示すメッシュスクリーンの平面図である。
【図７】ベタ画像部が用紙幅方向に片寄って印刷用紙に形成された状態を示す印刷物の平面図である。
【図８】（ａ）は、図７のベタ画像部が印刷用紙に印刷されて版胴上の製版済みの感熱孔版マスタから剥離爪、排紙剥離ファンにより剥離・分離される状態を示す正面図、（ｂ）は、（ａ）を剥離爪側から見た要部の側面図である。
【図９】製版済みの感熱孔版マスタにおけるベタ製版画像部にしわが発生している状態を版胴側から見た平面図である。
【符号の説明】
【００７８】
１  画像読取部
２  製版部
３  印刷部
４  排版部
５  給紙部
６  排紙部
７  感熱孔版マスタ
１５Ａ，１５Ｂ  版胴
２９    版胴を構成する支持円筒体
４７    印刷用紙
４７ａ  印刷物
５４ａ  画像形成領域
５４ｂ  非画像形成領域
５５，５８  インキ保持部材としてのメッシュスクリーン
５７  凸部
６１  剥離部材としての剥離爪
６２  送風剥離手段としての排紙剥離ファン
８１  感熱孔版マスタを構成する熱可塑性樹脂フィルム
８２  感熱孔版マスタを構成する多孔性樹脂膜
８３  感熱孔版マスタを構成する多孔性支持体としての多孔性繊維層
ｈ  凸部の高さ
【図１】
2005199663.tif 000004
【図２】
2005199663.tif 000005
【図３】
2005199663.tif 000006
【図４】
2005199663.tif 000007
【図５】
2005199663.tif 000008
【図６】
2005199663.tif 000009
【図７】
2005199663.tif 000010
【図８】
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【図９】
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