(57)【要約】【課題】  細径多連パンチにおいて、パンチ刃先の研削をユーザレベルで簡単・確実に行うことにより、パンチ刃先を使い捨てること無く、金型の寿命を延ばし、また、ユーザ側が必要なときにパンチ刃先の研削を実施可能とすることにより、生産計画を円滑に進めることにある。【解決手段】  多連パンチの研削用ジグ１は、複数のパンチチップ４をガイドするガイド孔１Ａを有し、該パンチチップ４が取り付けられたパンチボディ３１に対して着脱自在とした。多連パンチのパンチ金型Ｐは、複数のパンチチップ４が取り付けられたパンチボディ３１を有し、該パンチボディ３１に対して、複数のパンチチップ４をガイドするガイド孔１Ａを有する研削用ジグ１が着脱自在に取り付けられている。【選択図】        図１
2005103664.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のパンチチップをガイドするガイド孔を有し、該パンチチップが取り付けられたパンチボディに対して着脱自在としたことを特徴とする多連パンチの研削用ジグ。
【請求項２】
上記複数のパンチチップが、パンチボディ側のパンチプレートに取り付けられ、該パンチプレートに対して着脱自在とした請求項１記載の多連パンチの研削用ジグ。
【請求項３】
上記パンチプレートに対する位置決め用ピンが設けられていると共に、取り外し用のタップ穴が設けられている請求項２記載の多連パンチの研削用ジグ。
【請求項４】
上記パンチプレートとの間に、スペーサが介在可能である請求項２、又は３記載の多連パンチの研削用ジグ。
【請求項５】
上記スペーサには、パンチチップ群が通過する開口部と、該研削用ジグの位置決め用ピン、固定用ボルト、取り外し用ボルトがそれぞれ通過する穴が形成されている請求項４記載の多連パンチの研削用ジグ。
【請求項６】
複数のパンチチップが取り付けられたパンチボディを有し、該パンチボディに対して、複数のパンチチップをガイドするガイド孔を有する研削用ジグが着脱自在に取り付けられていることを特徴とする多連パンチのパンチ金型。
【請求項７】
上記複数のパンチチップが取り付けられたパンチプレート側の位置決め用穴に、パンチボディ側に設けられた位置決め用ピンが挿入されている請求項６記載の多連パンチのパンチ金型。
【請求項８】
上記パンチプレートには、研削用ジグを固定するためのボルトがねじ込まれるタップ穴が形成され、該タップ穴は、研削用ジグを離脱させた場合には、該パンチプレート取り外し用のタップ穴となる請求項７記載の多連パンチのパンチ金型。
【請求項９】
（１）所定の厚さのスペーサを所定の枚数だけ介在させた状態で、複数のパンチチップをガイドするガイドを有する研削用ジグを、複数のパンチチップが取り付けられたパンチボディに装着して、該研削用ジグから複数のパンチチップを一定量だけ突出させ、
（２）該突出した一定量だけ複数のパンチチップを研削し、
（３）その後、スペーサを一枚ずつ抜いた状態で、（１）と（２）の動作を行うことを特徴とする多連パンチの研削方法。
【請求項１０】
上記（３）において、スペーサを全部抜いた状態で、研削用ジグから突出した一定量だけ複数のパンチチップを研削した場合には、当該研削により研削限界値に到達したと見做して以後の研削は行わない請求項９記載の多連パンチの研削方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、比較的細い径の刃先により、複数の穴を同時に打ち抜き可能な細径多連パンチにおける研削用ジグ及びパンチ金型並びに研削方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、比較的細い径の刃先で、複数の穴を同時に打ち抜くことができる細径多連パンチのパンチ金型側の構造としては、図６に示すように、パンチチップ７１がパンチボディ７０と一体となっている一体式と（図６（Ａ））、パンチチップ７４がパンチプレート７３を介してパンチボディ７２に着脱自在となっている替刃式（図６（Ｂ））とがあり、両式共、長時間使用していると、刃先が磨耗するので、それを研削することにより、再使用が可能となる。
【０００３】
その場合、細径のパンチチップの刃先を研削する装置としては、例えば特開２００２−２５４３０９に開示されたものがある。
【特許文献１】特開２００２−２５４３０９
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上記特開２００２−２５４３０９に開示された研削装置は、細径多連パンチのパンチチップ、即ち、多数の細径パンチチップをガイドする手段が設けられていない。
【０００５】
そのため、研削時において、砥石側からパンチチップ側に加わる横方向の力に対抗することができず、パンチチップが折損する可能性が高い。
【０００６】
その結果、従来の細径多連パンチにおいては、パンチチップが磨耗した場合には、ユーザ側は、そのパンチチップを使い捨てにせざるを得ず、金型の寿命が極めて短かった。
【０００７】
また、前記したように、従来の研削装置が、細径多連パンチのパンチチップを研削するのには不備があるため、ユーザ自らが研削することは困難であり、そのため、メーカ側に研削を依頼せざるを得ない。
【０００８】
その結果、ユーザ側は、必要なときに研削ができず、従って、研削完了時機を正確に把握することができないため、自らが樹立した生産計画が狂っていまうことがある。
【０００９】
本発明の目的は、細径多連パンチにおいて、パンチ刃先の研削をユーザレベルで簡単・確実に行うことにより、パンチ刃先を使い捨てること無く、金型の寿命を延ばし、また、ユーザ側が必要なときにパンチ刃先の研削を実施可能とすることにより、生産計画を円滑に進めることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するため、本発明は、図１〜図５に示すように、
（Ａ）複数のパンチチップ４をガイドするガイド孔１Ａを有し、該パンチチップ４が取り付けられたパンチボディ３１に対して着脱自在としたことを特徴とする多連パンチの研削用ジグ１（図１）、及び
（Ｂ）複数のパンチチップ４が取り付けられたパンチボディ３１を有し、該パンチボディ３１に対して、複数のパンチチップ４をガイドするガイド孔１Ａを有する研削用ジグ１が着脱自在に取り付けられていることを特徴とする多連パンチのパンチ金型Ｐ（図１（Ｃ）、図２）、並びに
（Ｃ）（１）所定の厚さのスペーサ３を所定の枚数だけ介在させた状態で、複数のパンチチップ４をガイドするガイド孔１Ａを有する研削用ジグ１を、複数のパンチチップ４が取り付けられたパンチボディ３１に装着して、該研削用ジグ１から複数のパンチチップ４を一定量だけ突出させ、
（２）該突出した一定量だけ複数のパンチチップ４を研削し、
（３）その後、スペーサ３を一枚ずつ抜いた状態で、（１）と（２）の動作を行うことを特徴とする多連パンチの研削方法（図５）という技術的手段を講じている。
【発明の効果】
【００１１】
従って、本発明の構成によれば、研削用ジグ１を（図１）多連パンチのパンチ金型Ｐに装着した状態で、該多連パンチのパンチチップ４を研削すれば、研削中のパンチチップ４が、研削用ジグ１側のガイド孔１Ａにガイドされているので、各パンチチップ４が折損することが無くなり、また、所定の厚さ（例えば０．５ｍｍ）のスペーサ３を所定の枚数（例えば３枚）だけ介在させた状態で（図４）、パンチチップ４の刃先４Ａを研削用ジグ１から一定量だけ（例えば０．５ｍｍ）突出させることができるので、該突出した一定量だけ刃先４Ａを研削すれば、その後は、研削ごとにスペーサ３を１枚ずつ抜いた状態で、一定量だけ刃先４Ａを研削することが可能となり、刃先４Ａの突出量をその都度調整するという面倒な操作が不要となり、細径多連パンチにおいて、パンチ刃先の研削をユーザレベルで簡単・確実に行うことにより、パンチ刃先を使い捨てること無く、金型の寿命を延ばすことが可能となり、また、ユーザ側が必要なときにパンチ刃先の研削を実施可能とすることにより、生産計画を円滑に行うことができる。
【００１２】
更には、本発明によれば、前記スペーサ３を介在させないで（図４）、未使用のパンチチップ４を有するパンチ金型Ｐに研削用ジグ１を直接装着させれば、そのときの研削用ジグ１から突出した量がパンチチップ４の研削限界値となり、判断が極めて困難である研削限界値（例えば２．０ｍｍ）が、一目瞭然に分かるようになり、従って、研削過多に基づくパンチチップ４の破損が確実に防止される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。
図１は本発明による多連パンチの研削用ジグ１を示す図であり、該研削用ジグ１は、パンチ金型Ｐに対して着脱自在である。
【００１４】
この場合、多連パンチのパンチ金型Ｐは（図２）、例えばタレットパンチプレス（図５（Ａ））の上部タレットに支持されているパンチガイド（図示省略）と、該パンチガイド内を貫通する図示するパンチボディ３１（図２）を有し、該パンチボディ３１には、パンチプレート２を介して複数のパンチチップ４が取り付けられ、既述したような（図６（Ｂ））替刃式である。
【００１５】
パンチプレート２は、その上面に、位置決め用の穴７、８が形成され、該穴７、８には、図２（Ｂ）に示すように、パンチボディ３１側の位置決めピン９、１０が挿入され、該パンチプレート２が（図２（Ａ））、パンチボディ３１に対してボルト１１で固定されている。
【００１６】
また、前記パンチプレート２の上面には、前記研削用ジグ１を固定するためのボルト１４（図１（Ａ））、１５をねじ込むタップ穴１２（図２（Ａ））、１３が切られている。
【００１７】
上記研削用ジグ１は（図１）、全体として偏平な円筒形状を有し、その上面には、図示するように、前記パンチ金型Ｐ側の複数のパンチチップ４の刃先４Ａ（図１（Ｃ））をガイドするガイド孔１Ａが設けられている。
【００１８】
この研削用ジグ１の内部には、空洞部１６が形成され、該研削用ジグ１を（図４）パンチプレート２に装着した場合に、該空洞部１６内には、既述したパンチチップ４の胴部４Ｂが配置されるようになっている。
【００１９】
また、研削用ジグ１の底部には（図１（Ｂ））、前記パンチ金型Ｐのパンチプレート２に対する位置決め用ピン５、６が設けられ、該位置決め用ピン５、６は（図４）、既述したパンチプレート２側の位置決め用穴７、８に挿入されるようになっている。
【００２０】
即ち、既述したように、パンチプレート２（図２（Ｂ））の位置決め用穴７、８には、パンチ金型Ｐ側の位置決め用ピン９、１０が挿入され、この状態では、図示するように、位置決め用穴７、８の上方が空いており、この空いている部分に、前記研削用ジグ１側の位置決め用ピン５、６を、図４に示すように、挿入すれば、該研削用ジグ１は、パンチプレート２に対して位置決めされる。
【００２１】
この場合、研削用ジグ１の位置決め用ピン５、６が、位置決め用穴７、８に入り始めた段階では、図１（Ｃ）に示すように、パンチプレート２側のパンチチップ４の刃先４Ａは、ガイド孔１Ａより下方の空洞部１６内に配置されている。
【００２２】
しかし、上記研削用ジグ１の位置決め用ピン５、６が、位置決め用穴７、８にに入りきった段階では、刃先４Ａは、図４に示すように、該研削用ジグ１のガイド孔１Ａに挿入し位置決めされ、該刃先４Ａは、後述するスペーサ３を介在させることにより、例えば研削用ジグ１より０．５ｍｍだけ突出する。
【００２３】
その後、上方からボルト１４（図１（Ａ））、１５を、パンチプレート２（図２（Ａ））のタップ穴１２、１３にねじ込めば、研削用ジグ１は、パンチプレート２に固定される。
【００２４】
更に、研削用ジグ１には（図１（Ａ））、その上面であって、固定用のボルト１４、１５の位置とほぼ直角の位置に、取り外し用のタップ穴１７、１８が形成されている。
【００２５】
即ち、研削用ジグ１を（図４）パンチプレート２に装着した状態では、該研削用ジグ１のガイド孔１Ａにより、パンチチップ４の刃先４Ａがガイドされており、そのため、該研削用ジグ１を外す場合には、それを傾斜させることなく真っ直ぐ上方に押し上げることにより、刃先４Ａを傷めないようにしなければならない。
【００２６】
そこで、研削用ジグ１をパンチプレート２から離脱させる場合には、先ず、ボルト１４（図１（Ａ））、１５を外し、次に、該ボルト１４（図５（Ｄ））、１５を取り外し用のタップ穴１７、１８にねじ込んで締めつける。
【００２７】
即ち、固定用のボルト１４、１５を、取り外し用のボルトとして使用する。
【００２８】
これにより、ボルト１４、１５は、パンチプレート２の上面に当接して回転するので、該回転するボルト１４、１５に沿ってそれに螺合している研削用ジグ１は、傾斜することなく上方に真っ直ぐ押し上げられ、パンチチップ４の刃先４Ａに対して、一定の距離を保ちつつ均等に上昇する。
【００２９】
従って、研削用ジグ１は、パンチチップ４の刃先４Ａを傷めることなく、パンチプレート２から離脱させることができる。
【００３０】
一方、研削用ジグ１は（図１（Ｃ））、前記パンチ金型Ｐ側のパンチプレート２に対して、スペーサ３を介在させることが可能である。
【００３１】
このスペーサ３は（図４）、研削用ジグ１をパンチプレート２に装着した場合に、パンチチップ４の刃先４Ａを研削用ジグ１から一定量だけ突出させる機能を有し、これにより、ユーザが、刃先４Ａを一定量だけ突出させるという面倒な操作が不要となり、細径多連パンチにおいて、パンチ刃先の研削をユーザレベルで簡単・確実に行うことができる。
【００３２】
スペーサ３は、後述するように、薄い（例えば厚さが０．５ｍｍ程度）円板状であって、その中央部には、図３に示すように、前記パンチチップ４群（図１（Ｃ）、図４）が通過する開口部３Ａが形成されている。
【００３３】
また、スペーサ３には、既述した研削用ジグ１の位置決め用ピン５、６（図１（Ｂ））と固定用ボルト１４（図１（Ａ））、１５が通過する穴３Ｂ、３Ｃと３Ｄ、３Ｅが形成され、更に、前記研削用ジグ１の取り外し時に前記取り外し用のタップ穴１７（図１（Ａ））、１８にねじ込まれるボルト（ボルト１４、１５）が通過する穴３Ｆ、３Ｇが形成されている。
【００３４】
このスペーサ３の利用方法としては、当初、ユーザ側は、先ず、例えば０．５ｍｍ（図４）の厚さのスペーサ３を３枚準備し、それら３枚のスペーサ３を介在させた状態で、研削用ジグ１をパンチプレート２に装着し、未使用のパンチチップ４の刃先４Ａが、研削用ジグ１から０．５ｍｍだけ突出していることを確認する。
【００３５】
次に、ユーザ側は、スペーサ３を介在させずに、研削用ジグ１を直接にパンチプレート２に装着し、未使用のパンチチップ４の刃先４Ａが、図４から明らかなように、２．０ｍｍだけ突出していることを確認し、その２．０ｍｍを研削限界値とする。
【００３６】
この研削限界値は、それ以上刃先４Ａを研削した場合には、研削過多により破損が確実となる限界値であり、通常は、見極めにくい研削限界値が、前記スペーサ３を利用することにより、明確になり、刃先４Ａの破損防止になるという効果がある。
【００３７】
若し、上記パンチチップ４を長時間使用する間に磨耗した場合には、図４に示すように、３枚のスペーサ３を介在させた状態で、研削用ジグ１をパンチプレート２に装着し、該パンチチップ４の刃先４Ａを上記０．５ｍｍだけ研削すれば、刃先４Ａは研削用ジグ１の上面と同じとなり、これが第一回目の研削となる。
【００３８】
第一回目の研削後、また、上記パンチチップ４を長時間使用する間に磨耗した場合には、今度は、２枚のスペーサ３を介在させた状態で、研削用ジグ１をパンチプレート２に装着すれば、刃先４Ａは、同様に研削用ジグ１から０．５ｍｍだけ突出するので、該刃先４Ａを０．５ｍだけ研削すれば、刃先４Ａは研削用ジグ１と上面と同じとなり、これが第二回目の研削となる。
【００３９】
このようにして、１枚のスペーサ３を介在させて第三回目の研削を行い、最後には、スペーサ３を介在させずに第四回目の研削を行う。
【００４０】
即ち、ユーザ側は、既述したように、研削限界値が２．０ｍｍであることから、研削用ジグ１から突出したパンチチップ４の刃先４Ａを０．５ｍｍずつ研削すれば、合計４回の研削が可能になり、その際には、この０．５ｍずつ刃先４Ａを研削用ジグ１から突出させるために、３枚、２枚、１枚とスペーサ３を介在させ、最後の第四回目の研削時には、スペーサ３は介在させないことを確認する。
【００４１】
以下、前記構成を有する本発明の動作を図５に基づいて説明する。
パンチチップ４（図２）を長時間使用することにより、該パンチチップ４が磨耗した場合には、例えばタレットパンチプレス（図５（Ａ））の上部タレットから、本発明に係る多連パンチのパンチ金型Ｐを取り外す。
【００４２】
そして、この取り外したパンチ金型Ｐを構成するパンチプレート２（図５（Ｂ））を上にして、上方から研削用ジグ１をかぶせて装着する。
【００４３】
即ち、ユーザが、今回の研削が例えば第二回目の研削であることを確認した場合には、既述したように、厚さ０．５ｍｍのスペーサ３を２枚だけパンチプレート２上に載せてから、研削用ジグ１の底部に設けた位置決め用ピン５、６を、パンチプレート２側の位置決め用穴７、８に挿入し、その後、上方からボルト１４、１５を、パンチプレート２（図２（Ａ））のタップ穴１２、１３にねじ込む。
【００４４】
これにより、ユーザは、パンチチップ４の刃先４Ａが、研削用ジグ１から例えば０．５ｍｍだけ突出していることを確認後、該研削用ジグ１が装着されたパンチ金型Ｐを、研削放置に（図５（Ｃ））セットしてパンチ金型Ｐごと回転させると共に、上方から砥石５０を回転させながら下降させ、刃先４Ａを研削する。
【００４５】
この場合、既述したように、各パンチチップ４の刃先４Ａが、研削用ジグ１側のガイド孔１Ａにガイドされているので、研削時に砥石５０側から加わる横方向の力にも対抗することができ、各パンチチップ４が折損することはない。
【００４６】
従って、本発明によれば、細径多連パンチにおいて、パンチ刃先の研削をユーザレベルで簡単・確実に行うことにより、パンチ刃先を使い捨てること無く、金型の寿命を延ばすことができる。
【００４７】
上記研削が終了したら、ユーザは、ボルト１４（図１（Ａ））、１５を外し、既述したように、該ボルト１４（図５（Ｄ））、１５を取り外し用のボルトとして、研削用ジグ１の取り外し用のタップ穴１７、１８にねじ込んで締めつければ、パンチプレート２上面に当接して回転するボルト１４、１５に沿って、研削用ジグ１が、傾斜することなく上方に真っ直ぐ押し上げられ、パンチチップ４の刃先４Ａに対して、一定の距離を保ちつつ均等に上昇する。
【００４８】
これにより、研削用ジグ１は、パンチチップ４の刃先４Ａを傷めることなく、パンチプレート２から離脱させることができる。
【００４９】
研削用ジグ１を離脱後は、ユーザがパンチ金型Ｐを再度タレットパンチプレスの（図５（Ｅ））上部タレットに取り付ければ、研削後のパンチチップ４は再使用可能であり、本発明に係る多連パンチのパンチ金型Ｐと対応するダイ金型Ｄにより、ワークに多数の穴を同時に打ち抜くことが可能となる。
【００５０】
このように、研削用ジグ１をパンチ金型Ｐに装着するだけで、ユーザ側は、多連パンチのパンチチップ４を研削できる。
【００５１】
従って、本発明によれば、細径多連パンチにおいて、ユーザ側が必要なときにパンチ刃先の研削を実施可能とし、これにより、研削完了時機も予想することができるので、生産計画を狂わせることなく円滑に進めることができる。
【産業上の利用可能性】
【００５２】
本発明は、細径多連パンチにおいて、パンチ刃先の研削をユーザレベルで簡単・確実に行うことにより、パンチ刃先を使い捨てること無く、金型の寿命を延ばし、また、ユーザ側が必要なときにパンチ刃先の研削を実施可能とすることにより、生産計画を円滑に進めることができ、多連パンチの研削用ジグ及びパンチ金型並びに研削方法に適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本発明による多連パンチの研削用ジグ１を示す図である。
【図２】本発明による多連パンチのパンチ金型Ｐを示す図である。
【図３】本発明を構成するスペーサ３を示す図である。
【図４】本発明による研削用ジグ１をパンチ金型Ｐに装着した場合のスペーサ３とパンチチップ４の刃先４Ａとの関係を示す図である。
【図５】本発明の動作説明図である。
【図６】従来技術の説明図である。
【符号の説明】
【００５４】
１  研削用ジグ
２  パンチプレート
３  スペーサ
４  パンチチップ
４Ａ  刃先
４Ｂ  胴部
５、６  研削用ジグ１側の位置決め用ピン
７、８  位置決め用穴
９、１０  パンチプレート２側の位置決め用ピン
１１  パンチプレート２の固定用ボルト
１２、１３  研削用ジグ１の固定用ボルト１４、１５ねじ込み用タップ穴
１４、１５  研削用ジグ１の固定用ボルト１４、１５
１６  空洞部
１７、１８  研削用ジグ１の取り外し用タップ穴
３１  パンチボディ
５０  砥石
Ｄ  ダイ
Ｐ  パンチ
【図１】
2005103664.tif 000003
【図２】
2005103664.tif 000004
【図３】
2005103664.tif 000005
【図４】
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【図５】
2005103664.tif 000007
【図６】
2005103664.tif 000008