(57)【要約】【課題】  従来は、コイル３１、中間ターミナル、外部接続用ターミナル３５の３者を順次接合したものであったが、中間ターミナルの両端でそれぞれ接合を行う必要があったため、コイル３１から引き出された導線３６が短くなり、中間ターミナルとの接合部分の近傍にコイル本体が存在するので、接合時の熱がコイルに伝わり易く、接合作業と条件管理が困難であった。【解決手段】  コイル３１の外部に延ばされた導線３６をパイプ状ターミナル３４の全長に通し、パイプ状ターミナル３４の先端３４ａと外部接続用ターミナル３５を１回溶接するだけで、導線３６の絶縁被覆を溶融剥離させ、導線３６、パイプ状ターミナル３４、外部接続用ターミナル３５の接合を行うことができるので、コイル３１の近傍における導線３６の接合を廃止でき、生産性が向上する。また、接合箇所がコイル３１から離れるため、溶接時の熱がコイル３１に伝わり難い。【選択図】  図１
2005268539.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に絶縁被覆が施された導線を巻回したものであり、巻き始めおよび巻き終わり部分の前記導線が外部へ引き延ばされたコイルと、
このコイルの外部へ延ばされた前記導線が内部に挿入され、前記コイルとは異なった側において前記コイルから外部へ延ばされた前記導線と電気的に接続されたパイプ状ターミナルと、
このパイプ状ターミナルと電気的に接続された導電性の外部接続用ターミナルと、
を備えたコイル装置。
【請求項２】
請求項１に記載のコイル装置において、
前記コイルはボビンの周囲に前記導線を巻回したものであり、
前記パイプ状ターミナルの一端は、前記ボビンに差し込まれていることを特徴とするコイル装置。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載のコイル装置において、
前記パイプ状ターミナルは、折り曲げられて配置されていることを特徴とするコイル装置。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれかに記載のコイル装置において、
前記導線は、直径が０．５ｍｍ以下の細線であることを特徴とするコイル装置。
【請求項５】
流入通路を介して高圧燃料が供給される圧力制御室と、
この圧力制御室の燃料圧力に応じて変位するニードルと、
このニードルによって開閉される燃料噴射孔を備えたノズルボディと、
前記圧力制御室に形成された排出通路をスプリングの付勢力で閉塞するバルブ、およびこのバルブを起磁力で吸引して前記排出通路を開く請求項１〜請求項４のいずれかに記載のコイル装置を備えた電磁弁と、
を具備する燃料噴射弁。
【請求項６】
請求項１〜請求項５のいずれかに記載のコイル装置において、
前記コイルの外部へ延ばされた前記導線を、前記パイプ状ターミナルの内部に入れた後、前記パイプ状ターミナルと前記外部接続用ターミナルの電気的な接続を行うことを特徴とするコイル装置の製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載のコイル装置の製造方法において、
前記パイプ状ターミナルは、断面が略Ｃ字形状を呈したものであり、
前記コイルの外部へ延ばされた前記導線を、前記略Ｃ字形状の隙間から前記パイプ状ターミナルの内部に入れることを特徴とするコイル装置の製造方法。
【請求項８】
請求項６または請求項７に記載のコイル装置の製造方法において、
前記コイルの外部へ延ばされた前記導線を、前記パイプ状ターミナルの内部に入れた後、前記導線が挿入された範囲内の少なくとも一部をカシメることを特徴とするコイル装置の製造方法。
【請求項９】
請求項６〜請求項８のいずれかに記載のコイル装置の製造方法において、
前記コイルの外部へ延ばされた前記導線を、前記パイプ状ターミナルの全範囲内に入れた後、前記パイプ状ターミナルの端を前記外部接続用ターミナルに加圧した状態で、その加圧部分を溶接することを特徴とするコイル装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コイル装置、コイル装置の製造方法、および燃料噴射弁に関するものであり、特にコイル装置におけるコイルと外部接続用ターミナルとの電気的な接続技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
（従来の技術）
従来のコイル装置は、コイルと外部接続用ターミナルとを、中間ターミナル（中間導通部品）を介して接合（電気的および機械的な接続）するものであり、コイルの近傍においてコイルの導線と中間ターミナルの一端の接合を行い、その後に中間ターミナルの他端と外部接続用ターミナルの接合を行っている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
（従来の技術の不具合）
（１）従来は、コイルから一部引き出された短い導線と、中間ターミナルの接合を行っていたため、次の不具合がある。
コイルから引き出された導線が短いため、中間ターミナルとの接合前において、導線の接合部分の絶縁被覆の剥離を行うことが容易ではない。このため、従来はヒュージング溶接など、接合と同時に絶縁被覆の溶融剥離を行うような接合技術を用いるのが一般的である。
しかし、コイルから引き出された導線が短く、中間ターミナルとの接合部分の近傍にコイルが存在するため、接合作業が困難であり、接合条件の設定や管理が困難となっている。
また、接合時の熱がコイルに伝わり易く、接合時の熱による影響がコイルあるいはコイルのボビンに与えられる可能性がある。
さらに、コイルの導線と中間ターミナルを接合した後においてコイルが本体装置（例えば、電磁弁のソレノイド）に組付けられる必要があるため、組付け工程中にコイルの導線と中間ターミナルとの接合部、およびコイルから引き出された短い導線に集中負荷がかかり易く、断線の要因になる不具合がある。
【０００４】
（２）従来は、コイルの導線および外部接続用ターミナルに対する接合性、通電性の確保のために、中間ターミナルに錫（Ｓｎ）等のメッキによる表面処理を施すことが一般的であり、中間ターミナルに表面処理を施すことによってコイル装置の製造コストがアップしてしまう。
（３）従来は、コイルと外部接続用ターミナルとの間に中間ターミナルを介在させていたため、中間ターミナルの両端のそれぞれにおいて接合を行う必要があり、２回の接合工数によってコイル装置の製造コストがアップしてしまう。
（４）コイル装置を搭載する本体装置（例えば、電磁弁）の高さの低減や、搭載性の向上のために、中間ターミナルの方向を途中から９０°曲げて変更することを望まれる場合がある。しかし、中間ターミナルの曲折部が破損すると導通不良が発生してしまう。
【特許文献１】特開平５−３８５８３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、コイルの近傍における接合を廃止できるコイル装置、コイル装置の製造方法および燃料噴射弁を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
［請求項１の手段］
請求項１の手段を採用するコイル装置は、コイルの外部に延ばされた導線が内部に通され、コイルとは異なった側において導線と電気的に接続されたパイプ状ターミナルと、外部接続用ターミナルとが電気的に接続されたものである。
なお、コイルの外部に延ばされた導線とパイプ状ターミナルの電気的な接続は、パイプ状ターミナルと外部接続用ターミナルの接合時に同時に行っても良いし、パイプ状ターミナルと外部接続用ターミナルの接合とは別にパイプ状ターミナルをカシメるなどにより行っても良い。
このように設けられることにより、従来では困難であったコイルの近傍における導線の接合を廃止できる。
また、コイルの導線とパイプ状ターミナルの接合箇所、およびパイプ状ターミナルと外部接続用ターミナルの接合箇所をコイルから離すことができるため、接合時に熱が生じる場合であっても、接合時の熱がコイルあるいはボビンに与えられない。
【０００７】
［請求項２の手段］
請求項２の手段を採用するコイル装置は、パイプ状ターミナルの一端がボビンに差し込まれたものである。
これによって、コイルとパイプ状ターミナルに負荷が加わっても、コイルとパイプ状ターミナルとの間の導線に負荷が加わらない。
このため、コイルの導線をパイプ状ターミナルの内部に挿通した後においてコイルが本体装置（例えば、電磁弁のソレノイド）に組付けられる工程中に、コイルとパイプ状ターミナルの間の導線が断線する不具合を防止できる。
【０００８】
［請求項３の手段］
請求項３の手段を採用するコイル装置は、パイプ状ターミナルが折り曲げられて配置されるものである。
パイプ状ターミナルは、従来の中間ターミナルに代わるものであるが、コイル装置を搭載する本体装置（例えば、電磁弁）の高さの低減や、搭載性の向上のために、パイプ状ターミナルの方向を途中から曲げて変更した場合、例えパイプ状ターミナルの曲折部が何らかの要因で万が一破損しても、曲折箇所の反コイル側において導線とパイプ状ターミナルの電気的な接続を行っておくことで、導通不良の発生を回避できる。
【０００９】
［請求項４の手段］
請求項１〜請求項３のいずれかに記載のコイル装置は、導線の直径が０．５ｍｍ以下の細線である。このような導線（細線）が用いられる場合であっても、コイルの外部に延ばされた導線（細線）がパイプ状ターミナルの内部で保護されるため、コイルの外部へ延ばされた導線（細線）の断線が阻止される。
【００１０】
［請求項５の手段］
請求項５の手段を採用する燃料噴射弁は、流入通路を介して高圧燃料が供給される圧力制御室と、この圧力制御室の燃料圧力に応じて変位するニードルと、このニードルによって開閉される燃料噴射孔を備えたノズルボディと、圧力制御室に形成された排出通路をスプリングの付勢力で閉塞するバルブ、およびこのバルブを起磁力で吸引して排出通路を開くコイル装置を備えた電磁弁とを具備するものであり、電磁弁のコイル装置に請求項１〜４のいずれかの手段が用いられたものである。
【００１１】
［請求項６の手段］
請求項６の手段を採用するコイル装置の製造方法は、コイルの外部へ延ばされた導線を、パイプ状ターミナルの内部に入れた後、パイプ状ターミナルと外部接続用ターミナルの電気的な接続を行うものである。
【００１２】
［請求項７の手段］
請求項７の手段を採用するコイル装置の製造方法は、パイプ状ターミナルの断面が略Ｃ字形状を呈し、コイルの外部へ延ばされた導線が略Ｃ字形状の隙間からパイプ状ターミナルの内部に入れられるものである。
このように、略Ｃ字形状の隙間からコイルの外部へ延ばされた導線をパイプ状ターミナルの内部に挿入できるため、組付け性を高めることができる。
【００１３】
［請求項８の手段］
請求項８の手段を採用するコイル装置の製造方法は、コイルの外部へ延ばされた導線をパイプ状ターミナルの内部に入れた後、導線が挿入された範囲内のパイプ状ターミナルの少なくとも一部をカシメるものである。
パイプ状ターミナルをカシメることにより、カシメられた部分の導線の絶縁被覆が破壊されて、導線とパイプ状ターミナルの電気的な接続を行うことができる。即ち、容易なカシメによって導線とパイプ状ターミナルの電気的な接続を行うことができる。
【００１４】
［請求項９の手段］
請求項９の手段を採用するコイル装置の製造方法は、コイルの外部へ延ばされた導線をパイプ状ターミナルの全範囲内に入れた後、パイプ状ターミナルの端を外部接続用ターミナルに加圧した状態で、その加圧部分を溶接するものである。
パイプ状ターミナルの端を外部接続用ターミナルに加圧することにより、加圧された部分の導線の絶縁被覆が破壊されて、導線とパイプ状ターミナルの電気的な接続を行うことができる。また、その状態で加圧部分が溶接されることにより、パイプ状ターミナルの端と外部接続用ターミナルの接合がなされる。
即ち、溶接加工は、接合する部材を加圧した状態で溶接を実施するものであるため、１カ所（１回）の溶接によって、導線とパイプ状ターミナルの電気的な接続と、パイプ状ターミナルと外部接続用ターミナルの接合を同時に行うことができる。これによって、組付工数を低減でき、コイル装置の製造コストを下げることが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
最良の形態１のコイル装置は、表面に絶縁被覆が施された導線を巻回したものであり、巻き始めおよび巻き終わり部分の導線が外部へ引き延ばされたコイルと、このコイルの外部へ延ばされた導線が内部に挿入され、コイルとは異なった側においてコイルから外部へ延ばされた導線と電気的に接続されたパイプ状ターミナルと、このパイプ状ターミナルと電気的に接続された導電性の外部接続用ターミナルとを備える。
【００１６】
最良の形態２の燃料噴射弁は、流入通路を介して高圧燃料が供給される圧力制御室と、この圧力制御室の燃料圧力に応じて変位するニードルと、このニードルによって開閉される燃料噴射孔を備えたノズルボディと、圧力制御室に形成された排出通路をスプリングの付勢力で閉塞するバルブ、およびこのバルブを起磁力で吸引して排出通路を開くコイル装置を備えた電磁弁とを具備し、コイル装置は上述した最良の形態１におけるコイル装置の構成を備える。
【００１７】
最良の形態３のコイル装置の製造方法は、コイルの外部へ延ばされた導線をパイプ状ターミナルの内部に入れた後、パイプ状ターミナルと外部接続用ターミナルの電気的な接続を行うものである。
【実施例１】
【００１８】
本発明のコイル装置を内燃機関（エンジン）の各気筒へ燃料を噴射供給する燃料噴射弁（インジェクタ）のソレノイドに適用した実施例１を図１、図２を参照して説明する。
（燃料噴射弁１の説明）
図２に示す燃料噴射弁１は、例えばディーゼルエンジン用の蓄圧式燃料噴射装置に用いられるものであり、図示しないコモンレールから供給される高圧燃料をエンジン燃焼室に噴射するものである。
この燃料噴射弁１は、図２に示すように、ノズル（後述する）、ロアボディ２、制御ピストン３、オリフィスプレート４、電磁弁５等より構成される。
【００１９】
ノズルは、先端に噴孔６ａを有するノズルボディ６と、このノズルボディ６の内部に摺動自在に挿入されるニードル７とから構成され、リテーニングナット８によりロアボディ２の下部に締結されている。
ロアボディ２には、制御ピストン３を挿入するシリンダ９、コモンレールから供給された高圧燃料をノズル側へ導く燃料通路１１とオリフィスプレート側へ導く燃料通路１２、および高圧燃料を低圧側へ排出する低圧通路１３等が形成されている。
【００２０】
制御ピストン３は、ロアボディ２のシリンダ９に摺動自在に挿入され、その先端３ａを介してニードル７に連接されている。
ロッドプレッシャ１４は、制御ピストン３とニードル７との連結部まわりに配設され、ロッドプレッシャ１４の上方に連接されるスプリング１５に付勢されてニードル７を下方（閉弁方向）へ押圧している。
【００２１】
オリフィスプレート４は、シリンダ９の上端に開口するロアボディ２の端面上に配置され、シリンダ９と連通する圧力制御室１６が形成されている。
このオリフィスプレート４には、圧力制御室１６の上流側と下流側とにそれぞれオリフィス（入口オリフィス１７と出口オリフィス１８）が設けられている。
入口オリフィス１７は、高圧燃料が供給される燃料通路１２から圧力制御室１６へ高圧燃料を供給する流入通路に設けられている。
出口オリフィス１８は、圧力制御室１６の上側に形成され、圧力制御室１６の燃料を電磁弁５内の低圧側へ排出する排出通路に設けられている。なお、この実施例は出口オリフィス１８によって排出通路が形成されたものである。
【００２２】
（電磁弁５の説明）
電磁弁５は、出口オリフィス１８（排出通路）を開閉するものであり、ボール弁２３が下端に装着された可動バルブ（アーマチャ）２４、この可動バルブ２４を上下方向へ摺動自在に保持するとともにオリフィスプレート４をロアボディ２の上部に組付けるバルブボディ２５、可動バルブ２４を下方（閉弁方向）へ付勢するスプリング２６、および可動バルブ２４を上方（開弁方向）へ駆動するソレノイド２７等を内蔵するものであり、ロアボディ２の上部に組付けられ、アッパーボディ２８によってロアボディ２の上部に結合固着されている。
【００２３】
ソレノイド２７は、図１に示されるように、通電により起磁力を発生するコイル３１を具備するコイル装置と、コイル３１の発生する起磁力によって可動バルブ２４を吸引する固定子コア３２と、可動バルブ２４を吸引した際に可動バルブ２４に当接して、可動バルブ２４のリフト上限を設定するストッパ３３とを備える。なお、固定子コア３２とストッパ３３によってステータが構成されるものであり、固定子コア３２とストッパ３３は一体で設けられるものであっても良い。
可動バルブ２４は、固定子コア３２に磁気吸引される円盤部と、バルブボディ２５によって軸方向へ摺動自在に支持されるシャフトとを一体化したものである。
【００２４】
（燃料噴射弁１の作動説明）
コモンレールから燃料噴射弁１に供給される高圧燃料は、ノズルの内部通路２９（図２参照）と圧力制御室１６とに導入される。
この時、コイル３１がOFF の状態であると、スプリング２６の付勢力によって可動バルブ２４が下方に押し付けられ、ボール弁２３が出口オリフィス１８を塞ぐようにオリフィスプレート４の上面に着座する状態であり、圧力制御室１６の圧力が高圧に保たれる。圧力制御室１６の高圧圧力は、制御ピストン３を介してニードル７に作用し、スプリング１５とともにニードル７を下方（閉弁方）へ強く付勢する。
【００２５】
一方、ノズルの内部通路２９に供給された高圧燃料は、ニードル７の受圧面（ノズルの有効シート面積）に作用してニードル７が上方（開弁方向）へ押し上げる力が働く。しかし、ボール弁２３が出口オリフィス１８を塞ぐ状態の時は、ニードル７を下方へ押し下げる力が上回っているため、ニードル７はリフトすることなく噴孔６ａを閉じるので燃料は噴射されない。
【００２６】
コイル３１がONされると、スプリング２６の付勢力に抗して可動バルブ２４が上方に移動して、ボール弁２３がオリフィスプレート４の上面から上方へリフトし、出口オリフィス１８が開かれ、出口オリフィス１８が低圧通路１３と連通する。これにより、圧力制御室１６の燃料が出口オリフィス１８を通って低圧通路１３より排出され、圧力制御室１６の圧力が低下する。
圧力制御室１６の圧力が所定の開弁圧力まで低下すると、ニードル７を上方へ押し上げる力が上回わり、ニードル７がリフトして噴孔６ａが開かれ、燃料の噴射が開始される。  
【００２７】
コイル３１がOFF されると、スプリング２６の付勢力によって可動バルブ２４が下方に押し付けられ、ボール弁２３が出口オリフィス１８を塞ぐようにオリフィスプレート４の上面に着座する。ボール弁２３が出口オリフィス１８を閉じることによって、再び圧力制御室１６の燃料圧力が上昇する。
そして、圧力制御室１６の圧力が所定の閉弁圧力まで上昇すると、ニードル７を下方へ押し下げる力が上回わり、ニードル７が押し下げられて噴孔６ａが閉じられ、噴射が終了する。
【００２８】
（実施例１の特徴）
コイル装置について説明する。
コイル装置は、コイル３１の他に、パイプ状ターミナル３４および外部接続用ターミナル３５を備える。
コイル３１は、表面に絶縁被覆が施された導線３６を樹脂製のボビン３７の外周に多数巻回したものであり、巻き始めおよび巻き終わり部分の導線３６がパイプ状ターミナル３４の長さ分だけ外部へ引き延ばされたものである。コイル３１を構成する導線３６は、直径が０．５ｍｍ以下の細線であり、具体的にこの実施例では０．１〜０．３ｍｍほどの細線である。絶縁被覆は、耐燃料、耐高温に優れた樹脂被膜である。
【００２９】
パイプ状ターミナル３４は、このコイル３１の外部へ延ばされた導線３６が内部に通された導電性および可撓性に優れた薄い金属材（銅、アルミニウム等）よりなる筒体であり、パイプ状ターミナル３４の全長に亘ってコイル３１の導線３６が挿通されるものである。このパイプ状ターミナル３４の一端は、ボビン３７に形成されたターミナル挿入穴３７ａに差し込まれている。
コイル３１の導線３６が入れられる前のパイプ状ターミナル３４は、断面が略Ｃ字形状を呈した薄い金属板であり、略Ｃ字形状の隙間はコイル３１の導線３６の直径より僅かに大きく設けられたもので、略Ｃ字形状の隙間からパイプ状ターミナル３４の内部にコイル３１の導線３６を入れた後において、外部よりほぼ全長に亘ってカシメられて、略Ｃ字形状の隙間が閉塞されている。
なお、この実施例では、パイプ状ターミナル３４の内部に、２次モールド樹脂３８、３次モールド樹脂３９の樹脂がモールド成型時に侵入しないようにするために、パイプ状ターミナル３４を全長に亘ってカシメて略Ｃ字形状の隙間を閉じる例を示したが、２次モールド樹脂３８および３次モールド樹脂３９の樹脂がパイプ状ターミナル３４内に侵入するのを許容する場合は、略Ｃ字形状の隙間を閉じなくても良い。
【００３０】
パイプ状ターミナル３４と、その内部のコイル３１の導線３６とは、少なくともパイプ状ターミナル３４と外部接続用ターミナル３５の接合部、即ちパイプ状ターミナル３４の先端３４ａにおいて、電気的に接続されている。
パイプ状ターミナル３４の先端３４ａと外部接続用ターミナル３５は、溶接によって機械的および電気的に接続されるものであり、この溶接時にパイプ状ターミナル３４と外部接続用ターミナル３５が強く押し付けられてパイプ状ターミナル３４の先端３４ａを押しつぶされた際に、押しつぶされたパイプ状ターミナル３４によって内部の導線３６の絶縁被覆が破壊されて、コイル３１の導線３６とパイプ状ターミナル３４の電気的な接続が成されるものである。
【００３１】
パイプ状ターミナル３４は、電磁弁５の高さの低減や、搭載性の向上のために、途中の所定高さＡにおいて横方向へ９０°折り曲げられて配置されている。この９０°の曲折は、パイプ状ターミナル３４と外部接続用ターミナル３５の溶接前に行ったものであっても、溶接後に行ったものであっても良い。
【００３２】
外部接続用ターミナル３５は、パイプ状ターミナル３４と接合された側が、３次モールド樹脂３９にモールドされて支持される。外部接続用ターミナル３５は、３次モールド樹脂３９に形成された凹部３９ａ（図示しない接続コネクタの差込部）の底において、接続コネクタの差込方向に向けて支持されたものであり、凹部３９ａに接続コネクタを差し込むことで、接続コネクタ内に保持された端子と電気的に接続されるものである。
【００３３】
次に、コイル装置の製造方法およびソレノイド２７の組付方法を説明する。
第１工程：ボビン３７のターミナル挿入穴３７ａに断面略Ｃ字形状のパイプ状ターミナル３４を差し入れる。
第２工程：ボビン３７の周囲に絶縁被覆が施された導線３６（細線）を所定回数巻き付ける。このとき、コイル３１の巻き始めと巻き終わりは、少なくともパイプ状ターミナル３４の長さ分だけコイル３１の外部へ引き延ばされた状態にされる。
なお、上記第１工程と第２工程の順序は入れ換えても良い。
【００３４】
第３工程：コイル３１の外部へ延ばされた導線３６をパイプ状ターミナル３４の略Ｃ字形状の隙間より、パイプ状ターミナル３４の内部へ挿入し、コイル３１の導線３６をパイプ状ターミナル３４の全範囲内に入れる。
第４工程：パイプ状ターミナル３４を全長に亘ってカシメて、略Ｃ字形状の隙間を全長に亘って塞ぎ、２次モールド樹脂３８の成型時にパイプ状ターミナル３４の内部に樹脂が侵入するのを防ぐ。なお、パイプ状ターミナル３４の内部に樹脂が侵入するのを許容する場合は、この第４工程（カシメ工程）を省略しても良い。
第５工程：コイル３１への燃料等の流体の浸入防止とコイル３１の保護のために、ボビン３７を含むコイル３１の全表面、およびパイプ状ターミナル３４のコイル３１側をモールドするように２次モールド樹脂３８を成型する。
【００３５】
第６工程：２次モールド樹脂３８をソレノイド２７の他の構成部品に組み入れる。
この第６工程の具体的な一例を示す。
ステータケース４１の内部にステータ（固定子コア３２およびストッパ３３）を組み入れ、ステータ内に２次モールド樹脂３８（内部にコイル３１等がモールドされている）を組み入れる。
次にステータから突出する２次モールド樹脂３８に樹脂ブッシュ４３を被せ、２次モールド樹脂３８の移動を抑制する樹脂４２を充填する。なお、２次モールド樹脂３８の根元に充填用の樹脂４２を付けておき、後から外周に樹脂ブッシュ４３を被せてもよい。
次に、２次モールド樹脂３８の外周に２次モールド樹脂３８の外周の燃料経路から浸入する燃料をシールするＯリング４４を装着する。
次に、外周にＯリング４５を装着したプラグハウジング４６を組付け、続いてアッパーボディ（リテーニングナット）２８を装着する。
【００３６】
第７工程：２次モールド樹脂３８の外部に露出したパイプ状ターミナル３４を所定高さＡにおいて外方向へ９０°折り曲げる。
第８工程：パイプ状ターミナル３４の先端３４ａと外部接続用ターミナル３５を溶接する。
この第８工程で溶接を行う際は、パイプ状ターミナル３４の先端３４ａが外部接続用ターミナル３５に加圧される。このとき、加圧された部分では、パイプ状ターミナル３４が押しつぶされ、押しつぶされたパイプ状ターミナル３４が内部の導線３６の絶縁被覆を破壊する。これによって、導線３６とパイプ状ターミナル３４の先端３４ａの電気的な接続が行われる。また、その状態で加圧部分が溶接されることにより、パイプ状ターミナル３４の先端３４ａと外部接続用ターミナル３５の接合がなされる。
なお、上記第７工程と第８工程の順序は入れ換えても良い。
【００３７】
第９工程：外部接続用ターミナル３５の固定と、図示しない接続コネクタの差込部となる凹部３９ａを設けるために、プラグハウジング４６の上部、パイプ状コネクタの上部、および外部接続用ターミナル３５の根元部をモールドするように３次モールド樹脂３９を成型する。
以上第１〜第９工程によって、電磁弁５におけるソレノイド２７がアッシー部品として製造される。
その後、各部品が組付けられたロアボディ２の上端にオリフィスプレート４、バルブボディ２５、可動バルブ２４等を組付け、さらに可動バルブ２４のリフト量を調整するためのスペーサ４７をステータケース４１とロアボディ２の間に介在させて、上述したアッパーボディ２８をロアボディ２へねじ込むことで電磁弁５の組付けが完了する。
【００３８】
（実施例１の効果）
上述したように、実施例１では、コイル３１の外部に延ばされた導線３６をパイプ状ターミナル３４の全長に通し、パイプ状ターミナル３４の先端３４ａと外部接続用ターミナル３５を１回溶接するだけで、コイル３１から外部接続用ターミナル３５までの電気的な接続が行われる。
このように設けられることにより、従来では困難であったコイル３１の近傍における導線３６の接合を廃止でき、生産性を向上できる。
また、コイル３１の導線３６とパイプ状ターミナル３４の接合箇所、およびパイプ状ターミナル３４と外部接続用ターミナル３５の接合箇所は、コイル３１から離れるため、溶接時の熱がコイル３１あるいはボビン３７に与えられない。
さらに、１カ所（１回）の溶接によって、導線３６とパイプ状ターミナル３４の接合と、パイプ状ターミナル３４と外部接続用ターミナル３５の接合を同時に行うことができるため、組付工数を低減でき、ソレノイド２７の製造コストを下げ、燃料噴射弁１のコストを下げることができる。
【００３９】
実施例１では、パイプ状ターミナル３４の一端がボビン３７のターミナル挿入穴３７ａに差し込まれて、パイプ状ターミナル３４がボビン３７に支持されるため、コイル３１とパイプ状ターミナル３４に負荷が加わっても、コイル３１とパイプ状ターミナル３４との間の導線３６に負荷が加わらない。
このため、コイル３１の導線３６をパイプ状ターミナル３４の内部に挿通した後においてコイル３１がソレノイド２７に組付けられる工程中に、コイル３１とパイプ状ターミナル３４の間の導線３６が断線する不具合を防止できる。
【００４０】
実施例１では、パイプ状ターミナル３４が９０°折り曲げられて配置されたものである。パイプ状ターミナル３４は薄板金属板よりなる可撓性に優れたものであるため、折り曲げを容易に実施でき、生産性に優れる。
また、パイプ状ターミナル３４は、途中から９０°折り曲げられたものであるが、過酷な使用条件によって万が一、パイプ状ターミナル３４の曲折部が破損しても、曲折箇所の反コイル側において導線３６とパイプ状ターミナル３４の電気的な接続が行われているため、外部接続用ターミナル３５とコイル３１の導通不良を防ぐことができる。これによって、信頼性に優れた燃料噴射弁１を提供できる。
【００４１】
実施例１の導線３６は、直径が０．５ｍｍ以下の細線であるが、コイル３１の外部に引き出された導線３６（細線）がパイプ状ターミナル３４の内部で保護されるため、コイル３１の外部の導線３６（細線）の断線が阻止される。
実施例１は、パイプ状ターミナル３４にコイル３１の導線３６を入れる前の状態において、パイプ状ターミナル３４は断面が略Ｃ字形状を呈するものであり、コイル３１の外部へ延ばされた導線３６が略Ｃ字形状の隙間からパイプ状ターミナル３４の内部に入れられるものである。これによって、コイル３１の導線３６をパイプ状ターミナル３４の内部に容易に挿入することができるため、組付け性を高めることができる。
【００４２】
［変形例］
上記の実施例では、コイル３１の外部に延ばされた導線３６をパイプ状ターミナル３４の全長に通し、パイプ状ターミナル３４の先端３４ａと外部接続用ターミナル３５を１回溶接することで、コイル３１から外部接続用ターミナル３５までの電気的な接続を行う例を示したが、パイプ状ターミナル３４の途中部分を１回あるいは複数回カシメて、導線３６の絶縁被覆を破壊してパイプ状ターミナル３４と導線３６の電気的な接続をより確実なものとしても良い。
また、コイル３１の外部に延ばされた導線３６をパイプ状ターミナル３４の途中まで通し、導線３６が通された部分のパイプ状ターミナル３４をカシメることで、導線３６の絶縁被覆を破壊してパイプ状ターミナル３４と導線３６の電気的な接続を行っても良い。このように設けると、１回の溶接だけでコイル３１から外部接続用ターミナル３５までの電気的な接続を行うことはできなくなるが、コイル３１の近傍における導線３６の接合を廃止でき、従来に比較して生産性を向上できる。また、カシメによって導線３６とパイプ状ターミナル３４の電気的な接続を行うため、熱がコイル３１あるいはボビン３７に与えられない。
【００４３】
上記の実施例では、本発明を燃料噴射弁１のソレノイド２７に適用する例を示したが、他のバルブ（例えば、燃料の流量を調整するバルブ、オイルの流量を調整するバルブ、排気ガスの流量を調整するバルブなど）に適用することができる。あるいは、電動モータなど、バルブ以外の電磁アクチュエータに搭載されるコイル装置にも本発明を適用できる。さらには、トランス、チョークコイルなど、アクチュエータ以外のコイル装置にも本発明を適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】燃料噴射弁に搭載されたソレノイドの断面図である。
【図２】燃料噴射弁の断面図である。
【符号の説明】
【００４５】
１    燃料噴射弁
５    電磁弁
６    ノズルボディ
６ａ  噴孔（燃料噴射孔）
７    ニードル
１６    圧力制御室
１７    入口オリフィス（流入通路）
１８    出口オリフィス（排出通路）
２４    可動バルブ
２６    スプリング
２７    ソレノイド
３１    コイル
３４    パイプ状ターミナル
３５    外部接続用ターミナル
３６    導線
３７    ボビン
【図１】
2005268539.tif 000003
【図２】
2005268539.tif 000004