(57)【要約】【課題】  大規模な設備を必要とせずに、シール性能の高い大口径のバルブシートを製造できる製造方法を提供する。【解決手段】  内部に長手方向に伸びる孔１０ａを有するとともに該孔１０ａから表面に延びるスリット１０ｂを有する半加硫状態の棒状の長尺ゴム製シート成形体１の前記孔１０ａに芯金３を挿入した後、当該ゴム製シート成形体１を、所定長さずつ送り焼により加硫する。その後、  前記芯金３をリング状に接合し、当該接合部分を半加硫状態のゴム製シートで覆いこれを加硫する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部に長手方向に伸びる孔を有するとともに該孔から表面に延びるスリットを有する半加硫状態の長尺ゴム製シート成形体の前記孔に芯金を挿入した後、当該ゴム製シート成形体を所定長さずつ送り焼により加硫することを特徴とするバルブシートの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のバルブシートの製造方法であって、前記半加硫状態の長尺ゴム製シート成形体の前記孔に芯金を挿入して棒状のゴム製シート成形体となし、これを所定長さずつ送り焼した後に前記芯金をリング状に接合し、当該接合部分を半加硫状態のゴム製シートで覆いこれを加硫することを特徴とする、バルブシートの製造方法。
【請求項３】
請求項１に記載のバルブシートの製造方法であって、前記半加硫状態の長尺ゴム製シート成形体の前記孔に、リング状に接合した芯金を挿入してリング状のゴム製シート成形体となし、これを所定長さずつ送り焼により加硫することを特徴とする、バルブシートの製造方法。
【請求項４】
請求項１から請求項３までの何れか一項に記載のバルブシートの製造方法であって、前記送り焼は熱盤プレスを用いて行うことを特徴とする、バルブシートの製造方法。
【請求項５】
請求項１から請求項４までの何れか一項に記載のバルブシートの製造方法により製造された、ボールバルブのバルブシート。
【請求項６】
請求項５に記載のバルブシートを備えるボールバルブ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、特に大型のボールバルブに好適なバルブシートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のバルブシートとしては、例えば特許文献１に記載されるように、リング状ゴム製バルブシート（２）の中心部に芯体（３）を介在せしめることによって、バルブシート（１ｂ）に内部剛性を付与し、弁体の開動作時にバルブシートがその保持体（例えば、シートを保持するハウジング）から外れないようにする技術が公知となっている。また、芯金をゴムの加硫時に一体でプレス成形する製造方法が、上記特許文献１に開示されている。
【０００３】
特許文献１にはバルブシート（２）の材質は具体的に開示されていないが、例えばＮＢＲ等を使用することで、バルブシートのシール性能を向上できる。
【特許文献１】特開昭５７−９７９６７号公報（第２図等）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記特許文献１に開示される構成のバルブシートの具体的な製造方法として、金型にゴム原料と芯金を充填しプレス機で加硫まで行う方法が考えられるが、この方法では、サイズの大きいバルブシートを製造する場合には大サイズのプレス機が必要となってしまい、通常のゴム成形品を製造しているような工場では、大口径のバルブシートの製作が事実上不可能になる。また、他の大型プレス機を使用した場合でも、加硫の温度コントロールが難しく、ネジレ等が発生してしまい、バルブシートに適した製品を製造することが困難となってしまっていた。
【０００５】
本発明は以上の事情に鑑みてされたものであり、その目的は、大型のバルブに使用される等の様々な流体条件下でも、シートが飛び出して損傷したりすることなく、極めて優れたシール性能を発揮できるバルブシートを製造できる方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段及び効果】
【０００６】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段とその効果を説明する。
【０００７】
即ち、第１の発明は、内部に長手方向に伸びる孔を有するとともに該孔から表面に延びるスリットを有する半加硫状態の長尺ゴム製シート成形体の前記孔に芯金を挿入した後、当該ゴム製シート成形体を所定長さずつ送り焼により加硫する、バルブシートの製造方法である。
【０００８】
この第１の発明では、送り焼により加硫することで、大口径のバルブシートを簡素な設備で容易に製造することができる。また、送り焼であるので、加硫の温度のコントロールが比較的容易で、ネジレ等の発生を回避でき、シール性能の優れるバルブシートを提供できる。
【０００９】
第２の発明は、前記半加硫状態の長尺ゴム製シート成形体の前記孔に芯金を挿入して棒状のゴム製シート成形体となし、これを所定長さずつ送り焼した後に前記芯金をリング状に接合し、当該接合部分を半加硫状態のゴム製シートで覆いこれを加硫する、バルブシートの製造方法である。
【００１０】
この第２の発明では、シート成形体が真っ直ぐな棒状の状態で加硫が行われるため、芯金の挿入位置を正確にシート成形体の断面中央とした状態で加硫できる。また、芯金の端部同士を溶接によりリング状に接合する際にシート成形体を湾曲させることになるが、このときもシート成形体のネジレ等がないように確認しながら湾曲させることで、正確な断面を一様に有するバルブシートとすることができ、ボールバルブのシール性能の低下を抑制できる。また、芯金の接合部分（継ぎ目）での段差やネジレ等を回避でき、ボールバルブのシール性能の低下を防止できる。
【００１１】
第３の発明は、前記半加硫状態の長尺ゴム製シート成形体の前記孔に、リング状に接合した芯金を挿入してリング状のゴム製シート成形体となし、これを所定長さずつ送り焼により加硫する、バルブシートの製造方法である。
【００１２】
この第３の発明では、加硫の方法として送り焼を用いていることで、大口径のバルブシートを簡素な設備で容易に製造することができる。また、送り焼であるので、加硫の温度のコントロールが比較的容易で、ネジレ等の発生を回避でき、シール性能の優れるバルブシートを提供できる。
【００１３】
第４の発明は、前記送り焼は熱盤プレスを用いて行う、バルブシートの製造方法である。
【００１４】
この第４の発明では、バルブシートの製造を一層容易とできる。
【００１５】
第５の発明のバルブシートや、第６の発明のボールバルブは、上述のバルブシートの製造方法を採用するものである。
【００１６】
この第５・第６の発明では、製造を容易とでき、シール性能の高い製品を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
次に、発明の実施の形態を説明する。ここでは、大型のボールバルブに使用される、大口径（例えば、内径が2400mm）のリング状のバルブシートを製造する場合の例を説明する。
図１はゴム製シート本体の構成を示した斜視図、図２はゴム製シート本体の孔に芯金をスリットを介して挿入する工程を示す斜視図である。
図３はゴム製シート本体を送り焼によって加硫する工程を示す斜視図である。図４は芯金の端部同士を接合し、リング状とする工程を示す図である。
【００１８】
まず始めに、押出し成形により、図１に示すような真っ直ぐな棒状（長尺状）のゴム製シート本体（シート成形体）１を製造する。このゴム製シート本体１は、その長手方向に垂直な面で切った断面が矩形（例えば、20mm×25mm）とされている。また、ゴム製シート本体１は、その長手方向に延びる円状の孔１０ａを断面の中央に有するとともに、当該断面においてこの孔１０ａから表面に通じるように延び、かつシート本体１の長手方向に延びるスリット１０ｂを有する。
続いて、上記シート本体１を適当な長さで切断する。この時点で、シート本体１は半加硫状態とされている。
【００１９】
次に、シート本体１に芯金３を組み込む。具体的には図２に示すように、シート本体１のスリット１０ｂを拡開させるように弾性変形させながら芯金３を挿入し、丸棒状の芯金３を前記孔１０ａ内に収納させる。芯金３は、例えばステンレス製のものを採用することができる。芯金３の両端は、シート本体１から適当な長さだけ突出させた状態としておく。
【００２０】
次いで、芯金３を組み込んだ状態の真っ直ぐな棒状のシート本体１を、図３に示すように、所定長さずつ送り焼によって加硫する。この送り焼には、例えば周知の熱盤プレスを用いることで、バルブシートの製造を容易とすることができる。プレスに用いられる金型２１・２２の長手方向長さ（図３に長さＬで図示）は、例えば200mmである。なお、この加硫工程で、シート本体１のスリット１０ｂは、融着して消失する（図３のシート本体１の加硫済み部分を参照）。
【００２１】
シート本体１を所定長さ（例えば、100mm）ずつ長手方向に送りながら繰り返しプレスして加硫することで、小さいプレス設備（小さい金型）でも長尺のシート本体１を加硫することができ、通常のモールド品を製造するような小さな設備規模の工場でも、大口径（超大口径）のバルブシートの製造が可能である。また、送り焼であるので、加硫の温度のコントロールが比較的容易で、バルブシートに好適な製品を製造可能である。
【００２２】
次に図４に示すように、芯金３の端部同士を溶接にて接合し、加硫済みのシート本体１をリング状とする。そして、芯金３の溶接箇所（シート本体１によって覆われていない部分）に、半加硫状態のゴム製シート４（断面形状はシート本体１と全く同じであり、孔やスリットを同様に有する）を被せ、リングの径に合った曲面を有する金型（図略）を使用して加硫する。こうすることで、芯金３の継ぎ目（溶接箇所）での段差やネジレ等を回避し、ボールバルブのシール性能の低下を防止できる。
【００２３】
以上に示した製造方法では、加硫がシート本体１が真っ直ぐな棒状の状態で行われるため（図３参照）、芯金３の挿入位置を正確にシート本体１の断面中央とした状態で加硫できる。また、芯金３の端部同士を溶接によりリング状に接合する際（図４）にはシート本体１を湾曲させることになるが、このときもシート本体１のネジレ等がないように確認しながら湾曲させることで、ほぼ完全な矩形断面を一様に有するバルブシートとすることができ、これによっても、ボールバルブのシール性能の低下を抑制できる。
【００２４】
なお、芯金３を予めリング状となるように先端同士を溶接しておき、当該リング状の芯金３を、シート本体１の前記スリット１０ｂから前記孔１０ａに挿入して組み込んでも良い。この場合は、リングの径に合った曲面を有する金型を使用して、送り焼により加硫する。この場合でも、大口径のバルブシートを容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】ゴム製シート本体の構成を示した斜視図。
【図２】ゴム製シート本体の孔に芯金をスリットを介して挿入する工程を示す斜視図。
【図３】ゴム製シート本体を送り焼によって加硫する工程を示す斜視図。
【図４】芯金の端部同士を接合し、リング状とする工程を示す図。
【符号の説明】
【００２６】
１  ゴム製シート本体（シート成形体）
３  芯金
４  ゴム製シート
１０ａ  孔
１０ｂ  スリット
２１・２２  金型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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