(57)【要約】【課題】  軸受特性などの基本的な性能を軸方向に容易かつ低コストで変更することを可能とする。【解決手段】  軸部材２１を相対回転可能に支持する略中空円筒状の金属焼結体からなる軸受本体を構成する金属焼結体１３が、少なくとも２種類の異なる材質からなる金属粉体材料を焼成した複数の焼結加工層１３Ａ，１３Ｂを備え、それら複数の焼結加工層１３Ａ，１３Ｂが軸方向に一体的に積層された状態に接合されていることによって、各焼結加工層１３Ａ，１３Ｂごとに金属粉体材料や形状が切り替えられ、必要に応じて軸受特性や加工特性が軸方向に変更されるように構成したもの。【選択図】     図２
2005344868.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸部材を相対回転可能に支持する略中空円筒状の金属焼結体からなる軸受本体を有する焼結軸受において、
前記軸受本体を構成する金属焼結体は、少なくとも２種類の異なる材質からなる金属粉体材料を焼成した複数の焼結加工層を備え、
それら複数の焼結加工層は、軸方向に一体的に積層された状態に接合されていることを特徴とする焼結軸受。
【請求項２】
前記軸受本体は、当該軸受本体に形成された軸受孔の内周面の軸方向両端部分に半径方向内方側に向かって段差状に突出する凸状軸受面をそれぞれ有し、かつそれら凸状軸受面どうしの軸方向間部分に前記軸受孔の内周面の内径を拡大して形成された逃げ凹面を有する中逃げ軸受構造になされ、
前記両凸状軸受面のうちの一方が、焼成時の収縮を利用して形成され、他方がサイジング加工により形成されていることを特徴とする請求項１記載の焼結軸受。
【請求項３】
前記複数の焼結加工層は、焼成時における収縮率が互いに異なる金属粉体材料からなることを特徴とする請求項１記載の焼結軸受。
【請求項４】
前記複数の焼結加工層のいずれかに固体潤滑剤が添加され、その他の焼結加工層に固体潤滑剤が添加されていないことを特徴とする請求項１記載の焼結軸受。
【請求項５】
金属粉体材料をダイスに充填する粉体充填工程と、その粉体充填工程により前記ダイスに充填された金属粉体材料を加圧して所望の形状に圧縮成形する加圧圧縮成形工程と、該加圧圧縮成形工程により成形された加圧中間成形体を焼成する加熱処理工程と、その加熱処理工程を施して成形された焼結中間成形体にサイジング加工を施す加圧サイジング成形工程と、を有し、
前記軸受本体の軸受孔の内周面における軸方向両端部分に半径方向内方側に向かって段差状に突出する凸状軸受面をそれぞれ形成し、かつそれら凸状軸受面どうしの軸方向間部分に前記軸受孔の内周面の内径を拡大した逃げ凹面を形成して、中逃げ軸受構造を製造する焼結軸受の製造方法において、
前記粉体充填工程で、焼成時における収縮率が互いに異なる少なくとも２種類の材質からなる金属粉体材料を軸方向に積層された状態に充填し、
前記両凸状軸受面のうちの一方を、前記加熱処理工程における焼成時の収縮を利用して形成し、他方を加圧サイジング成形工程におけるサイジング加工により形成するようにしたことを特徴とする焼結軸受の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軸部材を相対回転可能に支持する略中空円筒状の金属焼結体からなる軸受本体を有する焼結軸受およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、モータ等の各種回転駆動装置において、金属粉体材料の焼結体からなる軸受本体を有する焼結軸受が広く用いられている。焼結軸受は、銅系金属などの金属粉体材料をダイスに充填し、そのダイスに充填された金属粉体材料を加圧圧縮して略中空円筒状の中間加圧成形体を成形した後、その中間加圧成形体に加熱処理を施して焼成したものであって、その焼結中間成形体にサイジング加工を施すことによって部品としての表面硬さや寸法精度を得るようにしている。
【０００３】
このとき、一般の焼結軸受では、軸受本体の全体を均質な金属粉体材料で型成形するようにしており、軸受特性などの基本的な性能は軸方向に均質となっている。従って、従来の焼結軸受では、必要に応じて軸受特性や形状などを軸方向に変化させることが難しいという問題がある。
【０００４】
また、軸受本体の全体を均質な金属粉体材料で型成形するようにしているため、焼結軸受を製造するにあたっても、単純な形状を有する場合には問題はないが、軸受面を凹凸形状や複雑な面形状に成形する必要があるなどの場合には、成形工程が複雑になったり多工程になってしまい、そのため、軸受本体の成形密度が不均一となったり、製造に多大の時間を要することもある。
【０００５】
例えば、本発明の実施形態である図４に示された、いわゆる中逃げ軸受構造の焼結軸受１３の場合では、軸受本体に形成された軸受孔１３ａの内周面の軸方向両端部分に、半径方向の内方側に向かって突出する凸状軸受面１３ｂ，１３ｃをそれぞれ形成するとともに、それらの両凸状軸受面１３ｂ，１３ｃどうしの間部分に、前記軸受孔内周面の内径を拡大した形状の逃げ凹面１３ｄを形成しなければならない。この中逃げ軸受構造の焼結軸受を製造するにあたっては、従来から、概略、以下の３種類の工法が知られている（例えば以下の特許文献１参照）。
【０００６】
（１）軸受孔内周面の図示上端部分に加圧圧縮成形工程で段差を成形し、図示下端部分はサイジング加工により絞る（製法Ａ）。
（２）軸受孔内周面を加圧圧縮成形工程で単純な円筒面に成形し、軸方向両端部分のサイジング加工により逃げ凹面１３ｄを形成する（製法Ｂ）。
（３）軸受孔内周面を加圧圧縮成形工程で単純な円筒面に成形し、２回のサイジング加工によって軸受孔内周面の図示上下端部分に段差を成形する（製法Ｃ）。
【０００７】
しかしながら、上記製法Ａでは、加圧圧縮成形工程で上端側の段差を形成しているため、金属粉体材料をダイスに充填する際に、この段差部での圧力が高くなり、密度の不均一が生じたり、軸受本体の破壊が起こりやすくなる。また、上記製法Ｂでは、サイジング加工によって逃げ凹面１３ｄを形成しているため、軸受本体の持つ弾性によっては、サイジング加工時に軸受本体の破壊が起こりやすくなる。さらに、上記製法Ｃでは、２回のサイジング加工によって逃げ凹面１３ｄを形成しているため、成形工程には多くの時間を要することなり、製造コストが嵩むといった問題がある。このように、従来の製造方法を採用した場合には、焼結軸受の安定した製造ができなかったり、製造コストが嵩むといった問題がある。
【０００８】
【特許文献１】特開平０９−１５１９４２
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
そこで本発明は、軸受特性などの基本的な性能を軸方向に容易に変更することができる構成を有する焼結軸受およびその製造方法を提供することを目的とする。
また、低コストで安定した製造が可能となる焼結軸受およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するために本発明の請求項１にかかる焼結軸受では、軸部材を相対回転可能に支持する略中空円筒状の金属焼結体からなる軸受本体を構成する金属焼結体が、少なくとも２種類の異なる材質からなる金属粉体材料を焼成した複数の焼結加工層を備え、それら複数の焼結加工層は軸方向に一体的に積層された状態に接合されている。
【００１１】
このような構成を有する請求項１にかかる焼結軸受によれば、複数の焼結加工層ごとに金属粉体材料や形状が切り替えられて、必要に応じて軸受特性や加工特性が軸方向に変更されることから、所望の軸受特性や形状を有する軸受本体が容易に得られるようになっている。
【００１２】
また、本発明の請求項２にかかる焼結軸受では、上記請求項１における軸受本体が、いわゆる中逃げ軸受構造になされ、その中逃げ軸受構造の軸方向両端部分における両凸状軸受面のうちの一方が焼成時の収縮を利用して形成され、他方がサイジング加工により形成されていて、例えば、このような中逃げ軸受構造における凹凸状軸受面が容易、正確かつ安定的に成形されるようになっている。
【００１３】
また、本発明の請求項３にかかる焼結軸受では、上記請求項１における複数の焼結加工層が、焼成時における収縮率が互いに異なる金属粉体材料からなることから、その収縮率の相違を利用して、上述した中逃げ軸受構造の軸受孔内周面における凹凸状軸受面が容易、正確かつ安定的に成形されるようになっている。
【００１４】
また、本発明の請求項４にかかる焼結軸受では、上記請求項１における複数の焼結加工層のいずれかに固体潤滑剤が添加され、その他の焼結加工層には固体潤滑剤が添加されていないことから、比較的高価な固体潤滑剤が必要な箇所のみに必要な分だけ使用されるようになっている。
【００１５】
また、本発明の請求項５にかかる焼結軸受の製造方法では、金属粉体材料をダイスに充填する粉体充填工程で、焼成時における収縮率が互いに異なる少なくとも２種類の材質からなる金属粉体材料を軸方向に積層された状態に充填し、両凸状軸受面のうちの一方を加熱処理工程における焼成時の収縮を利用して形成し、他方を加圧サイジング成形工程におけるサイジング加工により形成するようにしている。
【００１６】
このような構成を有する請求項５にかかる焼結軸受の製造方法によれば、複数の焼結加工層ごとに金属粉体材料や形状が切り替えられ、必要に応じて軸受特性や加工特性が軸方向に変更されることから、所望の軸受特性や形状を有する軸受本体が容易に得られるようになっている。
【発明の効果】
【００１７】
以上述べたように、本発明にかかる焼結軸受およびその製造方法は、複数の焼結加工層ごとに金属粉体材料や形状を切り替えて成形することによって必要に応じて軸受特性や加工特性を容易に変更し、所望の軸受特性や形状を有する軸受本体を容易に得るように構成したものであるから、個々の使用状態に適合した軸受特性を有する焼結軸受を低廉に得ることができる、という顕著な効果を有するものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明をＤＶＤやＣＤ−ＲＯＭなどのような各種メディアディスクの回転駆動装置に用いられるスピンドルモータに対して本発明を適用した場合における実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００１９】
まず、図１に示されているように、メディアディスク回転駆動装置に用いられるスピンドルモータの全体構造は、固定部材としてのステータ組１０と、そのステータ組１０に対して相対回転可能に組み付けられた回転部材としてのロータ組２０とから構成されている。このうちステータ組１０においては、固定基板（ベースプレート）１１の略中央部分に固定された軸受ホルダー１２の内部側に、焼結軸受からなる軸受スリーブ１３が、圧入または焼バメなどの締り嵌め、あるいは接着等により接合されている。
【００２０】
また、前記軸受ホルダー１２の外周側壁面に設けられたコア取付面には、電磁鋼板の積層体等からなるステータコア１４が嵌着されている。このステータコア１４に設けられた放射状の各突極部には駆動コイル１５がそれぞれ巻回されている。
【００２１】
さらに、上記軸受スリーブ１３の中心軸に沿って貫通形成された軸受孔内には、上述したロータ組２を構成する回転軸２１が回転自在に挿入されている。本実施形態における回転軸２１は、ステンレス鋼から形成されている。
【００２２】
このとき、上記軸受スリーブ１３は、略中空円筒状の金属焼結体からなる焼結軸受により構成されているが、特に図２に示されているように、いわゆる中逃げ軸受構造になされている。つまり、当該軸受スリーブ１３に形成された軸受孔１３ａの内周面には、軸方向（図示上下方向）の両端部分に、半径方向の内方側に向かって突出する凸状の軸受面１３ｂ，１３ｃがそれぞれ環状をなすように形成されているとともに、それらの両軸受面１３ｂ，１３ｃどうしの軸方向の間部分には、上記軸受孔１３ａの内周面の内径を拡大した逃げ凹面１３ｄが段差状に窪むように形成されている。このような軸受スリーブ１３の詳細構造およびその製造方法については、本願発明の要部として後段で詳細に説明することとする。
【００２３】
このとき、上記軸受面１３ｂ，１３ｃは、前記回転軸２１の外周面に形成された円筒面状の軸受面に対して半径方向に対面するように配置されており、それら両軸受面どうしの間の微小な軸受隙間空間に、ラジアル軸受部ＲＢ１，ＲＢ２がそれぞれ形成されている。これらの各ラジアル軸受部ＲＢ１，ＲＢ２における軸受スリーブ１３側の軸受面と、回転軸２１側の軸受面１３ｂ，１３ｃとは、例えば、数μｍ程度の微少隙間を介して周状に対向可能となるように配置されており、その微少隙間からなる軸受隙間空間内に、潤滑オイルや磁性流体等からなる所定の潤滑油が注入されている。そして、その軸受スリーブ１３側の軸受面１３ｂ，１３ｃには、前記回転軸２１とともに後述するロータハブ２２の軸支持が行われる構成になされている。
【００２４】
一方、上記回転軸２１の図示下端部分には、球面の一部をなすピボット部２１ａが設けられているとともに、前記軸受ホルダー１２における図示下端側の開口部には、スラスト板１６が取り付けられており、また、そのスラスト板１６の内部側には円盤状のスラスト受部材１７が装着されている。そして、上記スラスト受部材１７の図示上側表面に対して、上述した回転軸２１の図示下端側のピボット部２１ａが点接触するように配置されており、それによって、上記回転軸２１の全体がスラスト方向に支承されるようになっている。
【００２５】
また、前記回転軸２１の上方突出部分には、薄底の皿形状をなすアウターロータ型のロータハブ２２のボス部２２ａが固定されていて、そのボス部から半径方向外方に向かって延出する当該ロータハブ２２の最外周部分には、環状をなす円筒状立壁２２ｂが設けられており、その円筒状立壁２２ｂの内周面に、同じく環状に形成された駆動マグネット（永久磁石）２３が取り付けられている。この環状の駆動マグネット２３における内外の両周面に沿って形成された駆動着磁面が、前述したステータコア１４の各突極部に対して半径方向外方側から近接するように配置されている。
【００２６】
さらに、上述したロータハブ２２の図示上面側には、ディスク載置部としてのハブ台２４が設けられている。このハブ台２４は、前記ロータハブ２２のボス部２２ａの外側に挿入されるようにして固定されており、当該ハブ台２４に対して、図示を省略した記録メディアディスクの装着孔が挿通されることにより、当該記録メディアディスク全体が径方向に位置決めされた状態で装着されるようになっている。
【００２７】
一方、前述した軸受スリーブ１３は、多数の空孔を有する多孔質の金属焼結軸受により構成されているが、その金属焼結軸受の多孔質内部には、上述した潤滑油が含浸されている。そして、このような軸受スリーブ１３には、図３および図４にも示されているように、当該軸受スリーブ１３の外周面における軸方向略中央部分に、半径方向外方に突出する大径形状になされた固定部１３ｅが環状をなすように設けられており、その固定部１３ｅが、前述した軸受ホルダー１２の内周面側に圧入などより固定されていることによって前記軸受スリーブ１３の全体が保持される構成になされている。
【００２８】
また、上記軸受スリーブ１３の固定部１３ｅを軸方向に挟んだ両側部分には、軸受スリーブ１３の外周面を上記固定部１３ｅよりも小径とした小径形状部分１３ｆ，１３ｇが設けられていて、上記固定部１３ｅとの境界部分に段差が形成されている。これらの小径形状部分１３ｆ，１３ｇは、前述したラジアル軸受部ＲＢ１，ＲＢ２の軸受面１３ｂ，１３ｃにそれぞれ対応した位置に設けられていて、当該小径形状部分１３ｆ，１３ｇと、前記軸受ホルダー１２の内周面との間に形成された環状の隙間によって、２つの油溜部１３ｈ，１３ｉがそれぞれ画成されている。これら２つの油溜部１３ｈ，１３ｉ内には、特に図４に示されているように、上述した発生用の潤滑油が注入されて蓄えられている。
【００２９】
一方、このような軸受スリーブ１３の軸受本体を構成している金属焼結軸受は、２体の焼結加工層１３Ａ，１３Ｂを軸方向に一体的に積層した構造になされている。それらの各焼結加工層１３Ａ，１３Ｂは、互いに異なる材質の金属粉体材料を焼成して軸方向に一体的に接合されており、その両各焼結加工層１３Ａ，１３Ｂのうち、図示上側に配置されている焼結加工層１３Ｂは、前述した図示上側のラジアル軸受部ＲＢ１の軸受面１３ｂを含み、軸方向に比較的短い軸長を有するように形成されている。一方、図示下側に配置されている焼結加工層１３Ａは、前述した図示下側のラジアル軸受部ＲＢ２の軸受面１３ｃを含むとともに、上記両軸受面１３ｂ，１３ｃどうしの間の逃げ凹面１３ｄとも含み、軸方向に比較的長い軸長をなすように形成されている。
【００３０】
また、これらの両各焼結加工層１３Ａ，１３Ｂを構成している金属粉体材料としては、焼成時における収縮率が互いに異なる材質のものが用いられており、図示上側の焼結加工層１３Ｂには、収縮率の大きい材質、例えば銅メッキされた鉄粉と銅粉（Ｆｅ；３０重量％，Ｃｕ−Ｓｎ；７０重量％，）に、適宜の固体潤滑剤（Ｇｒ；１重量ｏｕｔ％）を添加したものが用いられている。これに対して、図示下側の焼結加工層１３Ａには、収縮率の小さい材質、例えば鉄と銅との混合粉（Ｆｅ；７０重量％，Ｃｕ−Ｓｎ；３０重量％）が用いられている。このような焼成時の収縮率が互いに異なる金属粉体材料を用いる理由は、その収縮率の相違を利用して、上述した中逃げ軸受構造を容易に製造するためであるが、その点については、後述する当該軸受スリーブ１３の製造工程において詳述する。
【００３１】
さらに上述したように、図示上側の焼結加工層１３Ｂに対して、銅成分の配合量を多くするとともに、固体潤滑剤を添加している理由は、図１のようなスピンドルモータの構造では、図示上側に配置されたロータ部分の偏荷重によって、図示上側に配置されたラジアル軸受部ＲＢ１の軸受面１３ｂに対して大きな負荷がかかるからであり、図示上側の焼結加工層１３Ｂに、グラファイトなどの固体潤滑剤を添加することによって、図示上側の軸受面１３ｃの摺動性を高めるようにしたものである。
【００３２】
ここで、軸受スリーブ１３の軸方向両端部分に設けられた両軸受面１３ｂ，１３ｃのうち、図示上側に配置された軸受面１３ｂは、上述したように焼成時における収縮を利用して形成されたものであるが、図示下側の軸受面１３ｃは、サイジング加工により形成されている。これらについて、軸受スリーブ１３の製造工程とともに次に説明する。なお、軸受スリーブ１３は、全長が１０ｍｍ、固定部１３ｅの外径が６ｍｍ、小径形状部分１３ｆ、１３ｇの内径が３ｍｍに形成されている。
【００３３】
まず、軸受スリーブ１３の製造工程の全体は、概略、図５に示されている「第１粉体充填工程」と、図６に示されている「第２粉体充填工程」と、図７に示されている「加圧圧縮成形工程」と、図８に示されている「抜き出し工程」と、その後の図示を省略した「加熱処理工程」および「加圧サイジング成形工程」と、から構成されている。
【００３４】
そして、「第１粉体充填工程」が行われるに先立って、まず図５に示されているように、ダイス１００に設けられた成形キャビティー１００ａ内に下方側から挿入された下パンチ１０１が必要量だけ下降し、それによって上記ダイス１００の成形キャビティー１００ａ内に所定の充填空間が画成される。この状態で、前述した焼結加工層１３Ａに相当する収縮率が小さい金属粉体材料をフィーダカップ１０２Ａから供給し、その収縮率の小さい金属粉体材料を前記ダイス１００の成形キャビティー１００ａ内にほぼ満量となるように充填して「第１粉体充填工程」を完了する。
【００３５】
ついで、図６に示されているように、上述したダイス１００が、アンダーフィル機能によって前記下パンチ１０１とともに図示上方側に向かって適宜の量だけ上昇し、それによって、前記ダイス１００の成形キャビティー１００ａ内には再び空隙が画成される。そして、その状態で、上述したフィーダカップ１０２Ａがフィーダカップ１０２Ｂに切り替えられ、その新たなフィーダカップ１０２Ｂから前述した焼結加工層１３Ｂに相当する収縮率が大きい金属粉体材料を、ダイス１００の成形キャビティー１００ａ内にほぼ満量となるように充填して「第２粉体充填工程」を完了する。
【００３６】
その結果、前記ダイス１００の成形キャビティー１００ａ内には、焼結加工層１３Ａに相当する収縮率が小さい金属粉体材料の上に、焼結加工層１３Ｂに相当する収縮率が大きい金属粉体材料が積層状に充填された状態となる。そして、図７に示されているように、上方側から上パンチ１０３が下降して前記ダイス１００の成形キャビティー１００ａ内に挿入されていき、それと同時にダイス１００自体もやや下降する。その結果、上記ダイス１００の成形キャビティー１００ａ内の両金属粉体材料は、上下の両方向から加圧されることとなって加圧中間成形体の形状に圧縮成形され、加圧圧縮成形工程を完了する。
【００３７】
ついで、図８に示されているように、前記上パンチ１０３が元の待機位置まで上昇し、また、ダイス１００が下降あるいはパンチ１０１が上昇することで、圧縮成型された軸受スリーブ１３の加圧中間成形体が取り出され、抜き出し工程を完了する。
【００３８】
この取り出された直後の軸受スリーブ１３の加圧中間成形体は、例えば図９に示されているように、軸受孔１３ａの内周面に相当する部分が単純な円筒面をなすように成形されているが、その加圧中間成形体に加熱処理工程を施して焼成を行った後の焼結中間成形体では、焼成時における金属粉体材料の収縮率の相違によって、図１０に示されているように、図示上側の焼結加工層１３Ｂに相当する部分が内径側に収縮していき、前述した図示上側のラジアル軸受部ＲＢ１の軸受面１３ｂが、内径側に突出するようにして段差状に形成される。なお、加熱処理工程では、８００℃から８５０℃の温度で、加圧中間成形体の焼成が行われる。加熱処理工程での温度をこのように設定することで、焼結加工層１３Ｂの内径は、焼結加工層１３Ａの内径よりも５０μｍ以上小さくなる。
【００３９】
ついで、その軸受スリーブ１３の焼結中間成形体の図示下端部分に対して、加圧成形工程により加圧サイジング成形工程が施され、そのときのサイジング加工によって、図１１に示されているように、前述した図示下側のラジアル軸受部ＲＢ２の軸受面１３ｃが内径側に突出するようにして段差状に形成される。
【００４０】
このような構成を有する本実施形態にかかる焼結軸受およびその製造方法によれば、２種類の焼結加工層１３Ａ，１３Ｂごとに金属粉体材料や形状を切り替えて成形されることによって、必要に応じて軸受特性や加工特性が軸方向に変更されることとなり、所望の軸受特性や形状を有する軸受本体が容易に得られるようになっている。
【００４１】
特に、上述した実施形態のような、いわゆる中逃げ軸受構造の焼結軸受では、その中逃げ軸受構造の軸方向両端部分における両軸受面１３ｂ，１３ｃのうちの一方が焼成時における収縮を利用して形成され、他方がサイジング加工により形成されることから、当該中逃げ軸受構造における凹凸形状をなす軸受面１３ｂ，１３ｃが容易かつ正確に成形されるようになっている。
【００４２】
また、上述した実施形態では、２種類の焼結加工層１３Ａ，１３Ｂのうちの一方に固体潤滑剤が添加され、他方には固体潤滑剤が添加されていないことから、比較的高価な固体潤滑剤が必要な箇所のみに必要な分だけ使用されることとなり、全体的として生産コストが低減されるようになっている。
【００４３】
さらに、上述した実施形態では、焼結加工層１３Ｂに、銅メッキされた鉄粉と銅紛（Ｆｅ；３０重量％，Ｃｕ−Ｓｎ；７０重量％）に、適宜の固体潤滑剤（Ｇｒ；１重量ｏｕｔ％）を添加したものが用いられ、図示下側の焼結加工層１３Ａには、鉄と銅との混合粉（Ｆｅ；７０重量％，Ｃｕ−Ｓｎ；３０重量％）が用いられていることから、焼結加工層１３Ｂの通気度は、焼結加工層１３Ａの通気度よりも小さくなる。また、焼結加工層１３Ｂに形成される空孔も、焼結加工層１３Ａに形成される空孔よりも小さくなる。ここで、潤滑油は、空孔の大きい方から空孔の小さい方へ移動しやすいことから、大きな負荷がかかる軸受面１３ｂに対する潤滑油の供給性が向上する。また、油膜は空孔の小さい方が形成されやすいことから大きな負荷がかかる軸受面１３ｂの潤滑性が向上し、軸受スリーブ１３の寿命が延びる。
【００４４】
また、固体潤滑剤が添加された焼結加工層１３Ｂは、軸方向に比較的短い軸長を有するように形成される一方、固体潤滑剤が添加されていない焼結加工層１３Ａは、軸方向に比較的長い軸長をなすように形成されている。ここで、固体潤滑剤が添加された部分は、強度が低くなったり、成形性が低下するといった問題が生じるが、本形態では、軸方向に比較的短い軸長を有する焼結加工層１３Ｂにのみ固体潤滑剤を添加していることから、軸受スリーブ１３の摺動性を確保しながら、強度低下や成形性の低下の度合いを低減することができる。
【００４５】
さらに、固体潤滑剤の添加量を多くすると、軸受孔１３ａに脱落する固体潤滑剤の量が増え、粘性抵抗が乱れて、回転軸２０と軸受スリーブ１３との摩擦抵抗が変動する。また、脱落した固体潤滑剤が軸受面１３ｂ、１３ｃ内に堆積し、焼き付きをもたらす可能性が高くなる。しかしながら、本形態では、軸方向に比較的短い軸長を有する焼結加工層１３Ｂにのみ固体潤滑剤を添加していることから、回転軸２０と軸受スリーブ１３との摩擦抵抗の変動や軸受面１３ｂ、１３ｃにおける焼き付きの可能性を低減することができる。
【００４６】
以上、本発明者によってなされた発明の実施形態を具体的に説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変形可能であるというのはいうまでもない。
【００４７】
例えば、上述した実施形態においては２種類の焼結加工層１３Ａ，１３Ｂが採用されているが、３種類以上の焼結加工層を設けることも可能である。
【００４８】
また、上述した実施形態は軸受装置に本発明を適用したものであるが、メタル軸受等のような滑り軸受本体を有する含油焼結軸受など、多種多様な焼結軸受に対して本発明は同様に適用することができるものである。
【００４９】
さらに、上述した実施形態は、ＤＶＤ，ＣＤ−ＲＯＭディスク駆動装置用のスピンドルモータに対して本発明を適用したものであるが、本発明は、それに限定されるものではなく、ハードディスク、フレキシブルディスクなどのような各種メディアディスクを回転駆動させるモータや、その他の多種多様な装置に用いられる焼結軸受に対しても同様に適用することができるものである。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明を適用した軸受装置を備えたＤＶＤ，ＣＤ−ＲＯＭ駆動用モータの構造例を表した縦断面説明図である。
【図２】図１に示されたモータに用いられている軸受装置の軸受部分の構造を表した縦断面説明図である。
【図３】図２に示された焼結軸受からなる軸受スリーブの軸受本体の形状を表した外観斜視説明図である。
【図４】焼結軸受の軸受部分を拡大して表した半縦断面図である。
【図５】本発明の一実施形態にかかる焼結軸受の製造工程における「第１粉体充填工程」を表した側面説明図である。
【図６】本発明の一実施形態にかかる焼結軸受の製造工程における「第２粉体充填工程」を表した側面説明図である。
【図７】本発明の一実施形態にかかる焼結軸受の製造工程における「加圧圧縮成形工程」を表した側面説明図である。
【図８】本発明の一実施形態にかかる焼結軸受の製造工程における「抜き出し工程」を表した側面説明図である。
【図９】加圧圧縮成形工程により成形された加圧中間成形体を表した縦断面説明図である。
【図１０】加熱処理工程により成形された加熱中間成形体を表した縦断面説明図である。
【図１１】加圧サイジング成形工程により成形された焼結軸受の軸受本体を表した縦断面説明図である。
【符号の説明】
【００５１】
１２  軸受ホルダー
１３  軸受スリーブ（軸受本体）
１３ａ  軸受孔
１３ｂ，１３ｃ  凸状軸受面
１３ｄ  逃げ凹面
１３ｅ  固定部
１３Ａ，１３Ｂ  焼結加工層
ＲＢ１，ＲＢ２  ラジアル軸受部
２１  回転軸
１００  ダイス
１００ａ  成形キャビティー
１０１  下パンチ
１０２Ａ，１０２Ｂ  フィーダカップ
１０３  上パンチ
【図１】
2005344868.tif 000003
【図２】
2005344868.tif 000004
【図３】
2005344868.tif 000005
【図４】
2005344868.tif 000006
【図５】
2005344868.tif 000007
【図６】
2005344868.tif 000008
【図７】
2005344868.tif 000009
【図８】
2005344868.tif 000010
【図９】
2005344868.tif 000011
【図１０】
2005344868.tif 000012
【図１１】
2005344868.tif 000013