(57)【要約】【課題】感光体ドラムを把持する際に、この感光体ドラムを傷めず、ゴミの発生を抑制する。また、感光体ドラムの製造工程に合わせて、部品つかみ装置を使い分けることで、製造効率を上昇させ、製造コストの低減を図る。【解決手段】筒状体に加工を施して電子写真用感光体ドラムを製造する感光体ドラムの製造方法であって、膨張部がスライドしながら膨張する部品つかみ装置を用いて筒状体を内面から把持し、この筒状体を所定のパレットに積み込む積み込み工程（ステップ１０１）と、膨張部がスライドしながら膨張する部品つかみ装置を用いてパレットに積み込まれた筒状体を内面から把持した状態にて、この筒状体の外表面を塗布する塗布工程（ステップ１０５）とを備えた。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状体を搬送し、当該筒状体上に感光層を塗布形成することで電子写真用感光体ドラムを製造する感光体ドラムの製造方法であって、
前記筒状体に部品つかみ装置の一部を挿入し、
前記筒状体に挿入された前記部品つかみ装置の一部をスライドさせながら膨張させることで当該筒状体の内面から当該筒状体を把持し、
前記部品つかみ装置によって把持された前記筒状体を、当該部品つかみ装置を移動することにより搬送することを特徴とする感光体ドラムの製造方法。
【請求項２】
前記筒状体を把持する前記部品つかみ装置は、スライドさせながら膨張させる膨張部が複数箇所に設けられていることを特徴とする請求項１記載の感光体ドラムの製造方法。
【請求項３】
前記部品つかみ装置に設けられる複数箇所の膨張部は、スライド方向が異なる方向であることを特徴とする請求項２記載の感光体ドラムの製造方法。
【請求項４】
更に、前記部品つかみ装置によって把持された前記筒状体を塗布液に浸漬させて塗布することを特徴とする請求項１乃至３何れか１項記載の感光体ドラムの製造方法。
【請求項５】
筒状体に加工を施して電子写真用感光体ドラムを製造する感光体ドラムの製造方法であって、
膨張部がスライドしながら膨張する部品つかみ装置を用いて前記筒状体を内面から把持し、当該筒状体を所定のパレットに積み込む積み込み工程と、
膨張部がスライドしながら膨張する部品つかみ装置を用いてパレットに積み込まれた前記筒状体を内面から把持した状態にて、当該筒状体の外表面を塗布する塗布工程と
を含む感光体ドラムの製造方法。
【請求項６】
前記積み込み工程は、洗浄用パレットへの積み込みおよび／または塗布用パレットへの積み込みを行うことを特徴とする請求項５記載の感光体ドラムの製造方法。
【請求項７】
前記積み込み工程は、単数または複数からなる前記膨張部を有する前記部品つかみ装置を用いて前記筒状体を把持すると共に、複数からなる当該膨張部を有する場合には、複数からなる当該膨張部は共に同方向に向かってスライドすることを特徴とする請求項５または６記載の感光体ドラムの製造方法。
【請求項８】
前記塗布工程は、複数からなる前記膨張部を有する前記部品つかみ装置を用いて前記筒状体を把持すると共に、複数からなる当該膨張部は、互いに異なった方向に向かってスライドすることを特徴とする請求項５または６記載の感光体ドラムの製造方法。
【請求項９】
筒状体からなる感光体ドラムの基体を把持する感光体ドラム用部品つかみ装置であって、
前記筒状体に挿入可能に構成され、流体の注入によって膨張することで当該筒状体を内側から把持する膨張部と、
前記膨張部を密封可能に構成すると共に、当該膨張部による膨張作用に伴って軸方向にスライドする可動部と
を含む感光体ドラム用部品つかみ装置。
【請求項１０】
前記膨張部および前記可動部を複数備え、複数の当該可動部は、互いに異なった方向にスライドすることを特徴とする請求項９記載の感光体ドラム用部品つかみ装置。
【請求項１１】
前記膨張部および前記可動部を複数備え、複数の当該可動部は、同方向にスライドすることを特徴とする請求項９記載の感光体ドラム用部品つかみ装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば電子写真装置に用いられる感光体ドラムの製造方法等に係り、より詳しくは、感光体ドラムの部品つかみ装置に改良を加えた感光体ドラムの製造方法等に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真装置に用いられる感光体ドラムは、円筒状のドラムの外周面に感光塗膜を形成して構成される。この感光塗膜の形成には、感光体材料の塗布液中にドラムを浸漬する浸漬塗布方法が広く採用されている。かかる浸漬塗布方法にてドラムを浸漬させるに際して、浸漬させるドラムを部品つかみ装置により略垂直な姿勢に吊持する方法が従来から用いられている。
【０００３】
部品つかみ装置としては、例えばエアーピッカの膨張によりドラムを内側から把持するものが一般的に用いられている。
図８は、感光体ドラム２１０の円筒内側に従来の部品つかみ装置（エアーピッカ）２０１を挿入した状態を示した図である。従来の部品つかみ装置２０１は、軸２０２に、例えば２つのラバーチューブ２０３が取り付けられており、この２つのラバーチューブ２０３の間には、加圧空気の流路が形成されているボディ部材２０４が備えられている。また、部品つかみ装置２０１の先端部にはガイド部材２０５が設けられている。ラバーチューブ２０３は、例えば補強用コードや形状安定用コード等が埋設されたゴム部材で形成されており、空気室内に流路を介して加圧空気が供給され、ドーナツ状に膨張することによって、感光体ドラム２１０をその内側から把持している。ガイド部材２０５は、ラバーチューブ２０３の保護部材として機能しており、部品つかみ装置２０１を感光体ドラム２１０の円筒内側に挿入したときに、ラバーチューブ２０３が感光体ドラム２１０に当接することを抑制している。
【０００４】
また、従来技術として、図８に示したような部品つかみ装置２０１を用いて感光体ドラム２１０を把持すると共に、感光体ドラム２１０の内側に着脱自在な容積調整治具を配置することで、塗布液中に感光体ドラム２１０を浸漬した際、下部空間内から気泡が流出して塗布液の液面が波立つ事態を事前に防止する技術が開示さている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００５】
【特許文献１】
特開平１０−１９４６６１号公報（第３〜４頁、図１）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来、用いられていた図８に示すような部品つかみ装置２０１では、ラバーチューブ２０３は、その両端が固定された状態で膨張していた。そのために、ラバーチューブ２０３の膨張率が低く、部品等をつかむのに十分な膨張を実現することが難しかった。また、図８に示すような部品つかみ装置２０１では、ラバーチューブ２０３によって構成される把持部分の膨張が小さく、このラバーチューブ２０３を用いて部品を把持するためには、ラバーチューブ２０３の外径寸法を感光体ドラム２１０の内径に近づけることが要求される。その結果、感光体ドラム２１０に部品つかみ装置２０１を挿入する際、部品つかみ装置２０１が感光体ドラム２１０と当接する可能性が高かった。感光体ドラム２１０の製造に際しては、筒状体を傷めないことが要求されると共に、感光体材料の塗布に対して、ゴミを出さないことが要求される。部品つかみ装置２０１の挿入に際して、例えば、ラバーチューブ２０３が感光体ドラム２１０に当接すると、ラバーチューブ２０３からのゴミ等が発生し易い。ガイド部材２０５によるラバーチューブ２０３の保護機能が一応は働くとしても、例えば感光体ドラム２１０が斜めに置かれている場合などでは、挿入された途中からラバーチューブ２０３が感光体ドラム２１０に当接する場合も考えられる。
【０００７】
そこで、図８に示すような部品つかみ装置２０１を用いた従来の製造方法では、感光体ドラム２１０を鉛直に正しく配置させ、また、部品つかみ装置２０１を正しく対峙させ、感光体ドラム２１０に対して高い位置精度で挿入させることが要求されていた。そのために、感光体ドラム２１０をピックアップするための設備が大型化し、その制御が複雑化しており、その結果として製造コストが非常に高くなることから、この製造コストの低減が強く望まれていた。
【０００８】
本発明は、以上のような技術的課題を解決するためになされたものであって、その目的とするところは、筒状体を傷めず、ゴミの発生を抑制した状態にて、感光体ドラムを把持することにある。
また他の目的は、感光体ドラムの製造工程に合わせて、部品つかみ装置を使い分けることで、製造効率を上昇させ、製造コストの低減等を図ることにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
かかる目的のもと、本発明は、スライドしながら膨張して部品を把持する部品つかみ装置を感光体ドラムの搬送／洗浄／塗布に用いることで、超精密部品である感光体ドラムに対する傷やゴミの影響を大きく軽減することにある。即ち、本発明は、筒状体を搬送し、この筒状体上に感光層を塗布形成することで電子写真用感光体ドラムを製造する感光体ドラムの製造方法であって、筒状体に部品つかみ装置の一部を挿入し、筒状体に挿入された部品つかみ装置の一部をスライドさせながら膨張させることで筒状体の内面から筒状体を把持し、部品つかみ装置によって把持された筒状体を、この部品つかみ装置を移動することにより搬送することを特徴としている。
【００１０】
ここで、この筒状体を把持する部品つかみ装置は、スライドさせながら膨張させる膨張部が複数箇所に設けられていることを特徴とすれば、安定した状態にて感光体ドラムを把持することができる点から好ましい。また、この部品つかみ装置に設けられる複数箇所の膨張部は、スライド方向が異なる方向であることを特徴とすれば、感光体ドラムを内面から把持する際に、感光体ドラムがスライド方向に動くことを抑制することができる。更に、部品つかみ装置によって把持された筒状体を塗布液に浸漬させて塗布することを特徴とすれば、膨張する膨張部によって感光体ドラムの下部空間が栓状に塞がれることで、感光体ドラムの内部に塗布液が進入することを抑制することができる。
【００１１】
他の観点から把えると、本発明は、筒状体に加工を施して電子写真用感光体ドラムを製造する感光体ドラムの製造方法であって、膨張部がスライドしながら膨張する部品つかみ装置を用いて筒状体を内面から把持し、この筒状体を所定のパレットに積み込む積み込み工程と、膨張部がスライドしながら膨張する部品つかみ装置を用いてパレットに積み込まれた筒状体を内面から把持した状態にて、この筒状体の外表面を塗布する塗布工程とを含む。
【００１２】
ここで、この積み込み工程は、洗浄用パレットへの積み込みおよび／または塗布用パレットへの積み込みを行うことを特徴としている。より具体的には、例えば段ボール箱から洗浄用パレットへの積み込み、洗浄用パレットから塗布用パレットへの移載（積み込み）、更には、塗布用パレットから段ボール箱への積み降ろし等の工程があり、これらの工程にて筒状体を内面から保持している。
【００１３】
また、この積み込み工程は、単数または複数からなる膨張部を有する部品つかみ装置を用いて筒状体を把持すると共に、複数からなる膨張部を有する場合には、複数からなる膨張部は共に同方向に向かってスライドすることを特徴とすれば、筒状体に対して不要なストレスを与えることなく、安定した把持ができる点から好ましい。また、この塗布工程は、複数からなる膨張部を有する部品つかみ装置を用いて筒状体を把持すると共に、複数からなる膨張部は、互いに異なった方向に向かってスライドすることを特徴とすれば、筒状体の位置精度が要求される塗布工程にあって、高い位置精度にて筒状体を保持することができる点から優れている。
【００１４】
一方、本発明は、筒状体からなる感光体ドラムの基体を把持する感光体ドラム用部品つかみ装置であって、筒状体に挿入可能に構成され、流体の注入によって膨張することでこの筒状体を内側から把持する膨張部と、この膨張部を密封可能に構成すると共に、膨張部による膨張作用に伴って軸方向にスライドする可動部とを含む。
【００１５】
ここで、この膨張部および可動部を複数備え、複数の可動部は、互いに異なった方向にスライドすることを特徴とすることができる。また、この膨張部および可動部を複数備え、複数の可動部は、同方向にスライドすることを特徴とすることができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について添付図面を参照して詳細に説明する。
図１は、本実施の形態における感光体ドラムの製造工程を説明するための図である。本実施の形態が適用される製造工程は、感光体ドラムの筒状基体を積み込む積み込み工程（ステップ１０１）、洗浄用パレットに積み込まれた筒状体に対して洗浄を施す洗浄工程（ステップ１０２）、洗浄した後の筒状体を乾燥させる洗浄後乾燥工程（ステップ１０３）、洗浄用から塗布用へと筒状体を移載する移載工程（ステップ１０４）、感光塗膜を形成する塗布工程（ステップ１０５）、塗布後の感光体ドラムを乾燥させる塗布後乾燥工程（ステップ１０６）、塗布後の感光体ドラムを積み降ろす積み降ろし工程（ステップ１０７）、を備えている。
【００１７】
ステップ１０１の積み込み工程では、段ボール箱に詰め込まれた筒状体が、本実施の形態が適用される部品つかみ装置（後述）によって把持（拘持、ピックアップ）され、洗浄用パレットに積み込まれる。
ステップ１０２の洗浄工程では、洗浄用パレット上にて、脱脂、水洗がなされた後、本実施の形態が適用される部品つかみ装置（後述）によって筒状体が把持され、外面ブラシや内面ブラシ等を用いてブラシ洗浄がなされる。その後、例えば超音波発振器を用いて発振した状態にて水洗され、更に、温水中に浸漬した後、引き上げて乾燥される。
その後、ステップ１０３の洗浄後乾燥工程では、加熱冷却によって洗浄後乾燥がなされる。
【００１８】
ステップ１０４の移載工程では、本実施の形態が適用される部品つかみ装置（後述）を用いて、洗浄用パレットから塗布用パレットへの移載が行われる。
ステップ１０５の塗布工程では、本実施の形態が適用される部品つかみ装置（後述）によって筒状体が把持された後、感光層の塗布が行われ、その後、下端ふき取り装置による下端ふき取りが実行される。感光層としては、電荷発生層と輸送層とを別々に塗布しても構わない。また、下引き層を前もって塗布し、下端ふき取りを行った後、感光層を塗布することも可能である。
ステップ１０６の塗布後乾燥工程では、第１の加熱処理、第２の加熱処理が行われた後、冷却処理が行われる。
ステップ１０７の積み降ろし工程では、本実施の形態が適用される部品つかみ装置（後述）を用いて、塗布用パレットから段ボール箱への積み降ろし作業が実行される。
【００１９】
次に、本実施の形態にて用いられる部品つかみ装置について説明する。
図２は、部品つかみ装置１０を感光体ドラム（筒状体）９０に挿入した状態を示した図である。本実施の形態が適用される部品つかみ装置１０は、例えば直行ロボット（例えば昇降機）や多関節ロボット（以下、「ロボット」と略す場合がある）に連結されて感光体ドラム９０を持ち上げるための基体１１、感光体ドラム９０の内壁から感光体ドラム９０を把持するラバーチューブ１２、ラバーチューブ１２を基体１１に密封固定する固定クランプリング１３、基体１１の軸線方向に沿って密封性を保ちつつスライドする可動クランプリング１４、感光体ドラム９０に部品つかみ装置１０を挿入する際のガイドとなるガイド部材１５を備えている。図２に示す例では、ラバーチューブ１２が複数個（２個）、設けられており、ラバーチューブ１２が膨張した際、可動クランプリング１４が同一方向（例えば感光体ドラム９０を持ち上げる方向（上方向））にスライドするように構成されている。尚、このラバーチューブ１２の一端をスライドさせて部品を取り上げる部品つかみ装置１０について、説明の便宜上、以下に「スライドピッカー」と略称する場合がある。
【００２０】
本実施の形態が適用される部品つかみ装置１０は、ラバーチューブ１２の膨張に伴い、このラバーチューブ１２を密封している少なくとも一部のクランプ部が、可動可能に構成されている点に特徴がある。図２に示す例では、基体１１の内部に設けられた供給路（後述）からエアー等の流体が供給されると、ラバーチューブ１２の内面と基体１１および固定クランプリング１３、可動クランプリング１４に囲まれた密封空間に流体が流入される。固定クランプリング１３および可動クランプリング１４によって密封性が保たれていることから、ラバーチューブ１２が、図２に示す２点鎖線のように膨張する。このラバーチューブ１２の膨張に伴い、可動クランプリング１４が固定クランプリング１３に引き寄せられ、スライドする。このスライドによって可動クランプリング１４と固定クランプリング１３の距離が縮まり、この距離の縮まりによって、ラバーチューブ１２が大きく膨張し、この膨張した状態にて、感光体ドラム９０を内側から把持することができる。このように、図８に示した従来の場合と比べて、ラバーチューブ１２の膨張が大きいことから、感光体ドラム９０の内径に比べて、その外径寸法の大きさが充分に小さい部品つかみ装置１０を製造工程に利用することが可能となる。
【００２１】
図３（ａ），（ｂ）は、本実施の形態にて利用される部品つかみ装置１０の機能を説明するための図である。ここでは、膨張するラバーチューブ１２とスライドする機構部分の断面が示されており、図３（ａ）は膨張していない状態、図３（ｂ）はラバーチューブ１２が膨張している状態を示している。基体１１の内部には、エアー等を供給するための供給路２１が形成される。また、ラバーチューブ１２の内部には、可動クランプリング１４を固定クランプリング１３側から引き離す方向にスライドさせ、ラバーチューブ１２を図３（ｂ）の状態から図３（ａ）の状態に戻すためのスプリング２２が設けられている。また、可動クランプリング１４と共にスライドする可動部分には、密封性を保つためのパッキン２３と、すべり軸受けのブッシュ２４が設けられている。ラバーチューブ１２は、ゴム製のチューブであり、補強用コードや形状安定用コード等が埋設されている。ラバーチューブ１２が図３（ｂ）に示すようにドーナツ状に膨張することによって、その弾性力を用いて感光体ドラム９０の内面から感光体ドラム９０を把持することができる。
【００２２】
ラバーチューブ１２が図２に示す実線の状態のときには、図３（ａ）に示すように、スプリング２２によってラバーチューブ１２が直線状に延びた状態にある。この図３（ａ）に示す状態にて、供給路２１にエアー等の流体が流入されると、密閉空間に流体が流入し、図３（ｂ）に示すように、ラバーチューブ１２が膨張する。このラバーチューブ１２の膨張によって、可動クランプリング１４を含む可動部分が、スプリング２２を押しつぶしながらスライドする。これによって、図２に示す二点鎖線のようにして、感光体ドラム９０を把持するに充分な膨張を得ることができる。一方、感光体ドラム９０から部品つかみ装置１０を取り外す際には、流入されているエアー等の流体を、密閉空間から供給路２１を介して排出させれば良い。この流体の排出によって、密閉空間内の圧力が減少し、スプリング２２によってラバーチューブ１２が直線状に延び、図３（ａ）に示す初期状態に移行する。
【００２３】
図４は、図２に示した部品つかみ装置１０の変形例を示した図である。図２に示す例では、２つのラバーチューブ１２における可動部のスライド方向が同一の方向（図２では上方向）である場合を示した。図４に示す例では、２つのラバーチューブ１２における可動部のスライド方向が互いに逆方向となっている。即ち、図４に示す例では、固定クランプリング１３の位置が中心部に隣接して配置され、可動クランプリング１４が互いにその中心部から離れる方向に配置される。感光体ドラム９０を把持する際には、ラバーチューブ１２の膨張に伴い、軸線方向の両端にある可動クランプリング１４が、共に軸線方向の中心に向かってスライドするように構成されている。
【００２４】
図２に示す例では、２つのラバーチューブ１２における可動部が、共に軸線方向に向かって移動し、感光体ドラム９０の基体を把持する際には、共に上方向にスライドする。その結果、把持する際に、例えば１ｍｍ程度、感光体ドラム９０を持ち上げる。また、把持した状態から離すときには、逆に１ｍｍ程度、押し下げる作用が働く。このとき、図２に示す例を用いた場合には、感光体ドラム９０の把持に際して、感光体ドラム９０に対して不要なストレスを与えることが少ない。その一方で、図４に示す例では、２つのラバーチューブ１２における可動部が、互いに逆の方向にスライドすることから、感光体ドラム９０に対して所定のストレスを与えることはあるものの、感光体ドラム９０の把持に際して感光体ドラム９０を持ち上げることがなく、把持する際に感光体ドラム９０の位置精度が出し易い。本実施の形態では、これらの性質を加味した上で、最適な状況にて部品つかみ装置１０を利用できるようにしている。尚、製造工程によっては、寸法精度がそれ程要求されない場合に、所謂スライドピッカーであるラバーチューブ１２を１つだけ用いて感光体ドラム９０を持ち上げるように構成することも可能である。
【００２５】
次に、図１に示した所定の製造工程において、所謂スライドピッカーである部品つかみ装置１０を用いた作業について詳述する。
図５は、ステップ１０１に示した積み込み工程を説明するための図である。図５では、例えば、段ボール箱に積み込まれた６本／１列×１２列に配列された計７２本の筒状体が、例えば６本／１列×２列として１２本づつ搬送され、例えば６本／１列×６列からなる洗浄用パレットに積み込まれる。段ボール箱には、筒状体を配列させるためのピンが配列する筒状体の数だけ設けられ、これらのピンは、アルミプレート上に所定の間隔にて配設されている。これらのピンに筒状体が挿入されて段ボール箱に積み込まれている。アルミプレート自身は、曲がりや反りが生じた状態にて段ボール箱に挿入されている。筒状体が段ボール箱に積み込まれている状態では、ピンの軸と筒状体の軸とは必ずしも一致していない。
【００２６】
この段ボール箱に積み込まれた筒状体を、部品つかみ装置１０を備えたロボットによって、６本／１列×２列ずつ搬送し、ピンの配列位置に合わせて２列のピッチ変換を加えた後、フリーフローコンベア上の洗浄用パレットに積み込む。このとき、図５に示す例では、スライドするラバーチューブ１２が１つだけ設けられており、また、ラバーチューブ１２は、筒状体を把持する際に上方向にスライドするように、可動部が形成されている。本実施の形態における部品つかみ装置１０は、前述した所謂スライドピッカーであり、可動部のスライドによってラバーチューブ１２の膨張を非常に大きくすることができる。そのために、例えば、段ボール箱内にて、パレットピンの軸と筒状体の軸とが一致しない状態にて配列されていた場合でも、部品つかみ装置１０と筒状体との干渉の問題を意識せずに作業を行うことが可能である。即ち、移動位置等について厳密な寸法精度を必要とせずに、筒状体を積み込むことが可能である。尚、部品つかみ装置１０の可動部が、筒状体を把持する際に上方向にスライドするように配置することで、把持する際に筒状体を若干、持ち上げることができる。また、筒状体を洗浄用パレットに積み込む際、把持を解除するときに、筒状体を押し下げる方向に作用する。これによって、多関節ロボットを用いて洗浄用パレットの上に筒状体を運んだ後に洗浄用パレットのピンの位置に筒状体を挿入する際、洗浄用パレットに筒状体を押し付ける必要がなく、その高さ方向の位置決めを簡略化することができる。
【００２７】
尚、この積み込み工程にて、図２に示すような、スライドするラバーチューブ１２を複数、備えた部品つかみ装置１０を用いることも可能である。図２に示すような複数個のラバーチューブ１２にて筒状体を把持すれば、より安定した状態にて筒状体を搬送することができる。また、軸ずれ、軸傾き、および回転方向への不要な変位が生じる恐れがなくなり、搬送や積み込みの性能を向上させることが可能となる。尚、ステップ１０１に示すような積み込み工程では、上下方向の位置ずれはそれほど問題とならないことから、図２に示したように、複数のラバーチューブ１２における夫々の可動部は、共に同方向にスライドするように配置することが好ましい。
【００２８】
図６（ａ），（ｂ）は、ステップ１０２に示した洗浄工程にて、部品つかみ装置１０の利用例を説明するための図である。図６（ａ）は外面ブラシによって感光体ドラム９０の筒状体を洗浄する様子が示されており、図６（ｂ）は下端から５０ｍｍ程度、内面ブラシによって筒状体の内面が洗浄される様子が示されている。図６（ａ），（ｂ）に示す例では、２つのラバーチューブ１２が設けられており、これらのラバーチューブ１２は、例えば、図２に示したようにスライド方向が同方向となるように配列されている。同方向に配列したのは、洗浄工程では筒状体を把持した際の高さ方向の位置ずれがある程度許容できることから、筒状体およびラバーチューブ１２への不要なストレスを極力、排除するためである。本実施の形態では、スライドして充分に膨張するラバーチューブ１２によって、筒状体の把持力を強化することができ、ブラシ等で筒状体に外力が加わる場合でも、筒状体を落下させる等のトラブルを防ぐことができる。
【００２９】
図７（ａ），（ｂ）は、ステップ１０５に示した塗布工程にて、部品つかみ装置１０の利用例を説明するための図である。図７（ａ）は浸漬塗布にて把持された感光体ドラム９０の筒状体を塗布液層に漬ける工程を示しており、図７（ｂ）は、塗布がなされた感光体ドラム９０の下端を下端ふき取り装置にてふき取る工程を示している。製品となる感光体ドラム９０は、筒状体の中央部分に例えば有機感光層が形成される感光層部分（９０−１）と、筒状体の両端に設けられて感光層が形成されない部分（９０−２）とを有しており、これらを形成する際の寸法精度は、例えば１ｍｍ程度と比較的厳しい。図７（ａ）に示す浸漬塗布の工程では、例えばロボット（昇降機）によって塗布液層に漬け込む距離によって、上端の感光層が形成されない部分（９０−２）の寸法が決定される。また、図７（ｂ）に示す下端ふき取り工程では、下端ふき取り装置に挿入する距離によって、下端の感光層が形成されない部分（９０−２）の寸法が決定される。従って、ロボット（昇降機）によって感光体ドラム９０を吊持する際、部品つかみ装置１０による把持位置の精度が要求される。
【００３０】
そこで、本実施の形態では、塗布工程にて感光体ドラム９０の基体を把持する際、その寸法精度を出し易くするために、図４に示すような、ラバーチューブ１２の駆動部におけるスライド方向が両者の間で逆となる２つのラバーチューブ１２を配置した部品つかみ装置１０を用いている。これによって、ロボット（昇降機）にて部品つかみ装置１０を感光体ドラム９０の基体に挿入したときの位置と、部品つかみ装置１０のラバーチューブ１２を膨張させ、可動部をスライドさせた状態の位置とで、その位置ずれを少なくすることが可能となり、塗布時における位置寸法精度が出し易くなる。
【００３１】
その後、ステップ１０７に示す積み降ろし工程では、塗布用パレットから段ボール箱に対して、有機感光層が形成された感光体ドラム９０の積み降ろしがなされる。このときには、図５に示した積み込み工程（ステップ１０１）と同様に、例えば、単一のラバーチューブ１２が設けられた部品つかみ装置１０を用いて、感光体ドラム９０の把持と搬送、積み降ろしが実行される。
【００３２】
このように、本実施の形態では、感光体ドラム９０の製造に際し、可動部にてスライドするラバーチューブ１２を有する部品つかみ装置１０を用いた。そして、感光体ドラム９０の基体を把持する際に、ラバーチューブ１２の一端（可動部）をスライドさせることで、感光体ドラム９０に挿入した後のラバーチューブ１２に対する膨張度合いを高めることができる。これにより、感光体ドラム９０の筒状体内径に比べて充分に小さい外径を有する部品つかみ装置１０を用いることが可能となり、製造機械における移動位置の合わせ作業を軽減することができる。また、把持するためのラバーチューブ１２の膨張度が高いことから、同一の形状からなる部品つかみ装置１０を用いて把持できる感光体ドラム９０の種類を大幅に増やすことができ、設備の共有化の度合いを高めることができる。これらの結果、感光体ドラム９０の製造コストを大幅に低減することができる。
【００３３】
また、可動部にてスライドするラバーチューブ１２によって、膨張の変位を大きくすることが可能となり、感光体ドラム９０の筒状体把持力を大幅に向上させることができる。また、感光体ドラム９０の積み込み、洗浄、塗布、積み降ろし等の各工程にて、膨張時にスライドするラバーチューブ１２の個数、ラバーチューブ１２のスライド方向などを選定することで、各工程に合わせて最適な部品つかみ装置１０を利用することが可能となる。
【００３４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、筒状体を傷めず、ゴミの発生を抑制した状態にて、感光体ドラムを把持することが可能となる。また、感光体ドラムの製造工程に合わせて、部品つかみ装置を使い分けることで、製造効率を上昇させ、製造コストの低減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施の形態における感光体ドラムの製造工程を説明するための図である。
【図２】部品つかみ装置を感光体ドラム（筒状体）に挿入した状態を示した図である。
【図３】（ａ），（ｂ）は、本実施の形態にて利用される部品つかみ装置の機能を説明するための図である。
【図４】図２に示した部品つかみ装置の変形例を示した図である。
【図５】積み込み工程を説明するための図である。
【図６】（ａ），（ｂ）は、洗浄工程にて、部品つかみ装置の利用例を説明するための図である。
【図７】（ａ），（ｂ）は、塗布工程にて、部品つかみ装置の利用例を説明するための図である。
【図８】感光体ドラムの円筒内側に従来の部品つかみ装置（エアーピッカ）を挿入した状態を示した図である。
【符号の説明】
１０…部品つかみ装置、１１…基体、１２…ラバーチューブ、１３…固定クランプリング、１４…可動クランプリング、１５…ガイド部材、２１…供給路、２２…スプリング、２３…パッキン、２４…ブッシュ、９０…感光体ドラム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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