(57)【要約】【課題】  トラック幅を精緻に設定し加工能率が高くて不良品が発生せず長期にわたって高性能を維持すること。【解決手段】  内側面５ｂを所定のアジマス角度θで傾斜させた磁性体からなる一対のコア半体５Ａ，５Ｂが用いられ、該両コア半体５Ａ，５Ｂの互いに対向する内側面５ｂどうしを磁気ギャップＧを挟んで非磁性接合材１０で接合することにより磁気ヘッドコア５が形成され、磁気ヘッドコア５の前面両側縁に一対の切り欠き溝１２を該磁気ヘッドコア５の全長Ｌにわたって形成することにより、両切り欠き溝１２間にトラック走査方向Ｘと平行するトラック形成面Ｔが切り残され、磁気ヘッドコア５の前面に曲面加工を施すことにより、前記各切り欠き溝１２の中央部を残し該各切り欠き溝１２の両端部を削除するように磁気テープ摺動面Ｃが形成されている。【選択図】        図１
2005135475.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内側面を所定のアジマス角度で傾斜させた磁性体からなる一対のコア
半体が用いられ、該両コア半体の互いに対向する内側面どうしを磁気ギャップを挟んで非
磁性接合材で接合することにより２ヘッド用磁気ヘッドコアが形成され、該磁気ヘッドコ
アの前面両側縁に、一方のコア半体の外側面から磁気ギャップを通過して他方のコア半体
の外側面に達する一対の切り欠き溝を磁気ヘッドコアの全長にわたって形成することによ
り、該両切り欠き溝間にトラック走査方向と平行するトラック形成面が切り残され、該ト
ラック形成面に曲面加工を施して磁気テープ摺動面が形成されており、その磁気テープ摺
動面に沿って磁気テープを相対的に走行させることにより、該磁気テープに対して記録や
再生を行うようにした磁気ヘッドにおいて、一対の切り欠き溝を磁気ヘッドコアの全長に
わたって形成するのに代えて、磁気ヘッドコアの前面に曲面加工を施すことにより、磁気
ヘッドコアの全長にわたる一対の切り欠き溝の中央部を残し該各切り欠き溝の両端部を削
除するように磁気テープ摺動面が形成され、前記各切り欠き溝の底面を円弧状に形成し、
その各切り欠き溝内に充填材を充填していないことを特徴とする磁気ヘッド。
【請求項２】
内側面を所定のアジマス角度で傾斜させた磁性体からなる一対のコア
半体が用いられ、該両コア半体の互いに対向する内側面どうしを磁気ギャップを挟んで非
磁性接合材で接合することにより磁気ヘッドコアが形成され、該磁気ヘッドコアの前面両
側縁に、一方のコア半体の外側面から磁気ギャップを通過して他方のコア半体の外側面に
達する一対の切り欠き溝を磁気ヘッドコアの全長にわたって形成することにより、該両切
り欠き溝間にトラック走査方向と平行するトラック形成面が切り残され、前記磁気ヘッド
コアの前面に曲面加工を施すことにより、前記各切り欠き溝の中央部を残し該各切り欠き
溝の両端部を削除するように磁気テープ摺動面が形成されていることを特徴とする磁気ヘ
ッド。
【請求項３】
前記各切り欠き溝の底面を円弧状に形成したことを特徴とする請求項
２に記載の磁気ヘッド。
【請求項４】
第１工程で、複数の磁性プレートに巻線窓用凹溝と接合窓用凹溝とを
所定間隔をおいて複数平行に凹設し、第２工程で、前記各磁性プレートの互いに対向する
内側面に鏡面加工を施した後、該各磁性プレートの内側面を磁気ギャップを間に挟んで互
いに当接させ、前記各凹溝に非磁性接合材によるボンディング加工を施すことにより磁性
プレートどうしを接合して磁性積層体を形成し、第３工程で、前記磁性積層体の各接合窓
用凹溝の底面に対向する箇所を磁気ギャップの形成方向とは直交する方向に沿ってスライ
スして複数のコアプレートを形成し、第４工程で、各コアプレートを巻線窓用凹溝及び接
合窓用凹溝を間に挟んで所定間隔ごとに磁気ギャップとほぼ平行してスライスするとによ
りコアバーを形成し、第５工程で、横断面円弧状刃部を有する円板状ブレードによりコア
バーの前面に複数の切り欠き溝をトラック走査方向に沿って平行に形成することにより、
該各切り欠き溝間にトラック形成面を切り残した後、該コアバーの前面に曲面加工を施す
ことにより、前記各切り欠き溝の中央部を残し該各切り欠き溝の両端部を削除するように
磁気テープ摺動面を形成し、第６工程で、前記各切り欠き溝を縦断するように前記コアバ
ーをスライスことにより、磁気ギャップを挟んで接合した一対のコア半体からなる磁気ヘ
ッドコアを形成することを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば磁気テープ装置のシリンダヘッドに取り付けられる磁気ヘッド及びそ
の製造方法に関し、特に、２ヘッド用磁気ヘッドコアのトラック幅を精緻に設定し加工能
率が高くて不良品が発生せず長期にわたって高性能を維持するようにしたものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、磁気ヘッドの技術として特許文献１などに記載したものがあり、これには、図４
（ａ）に示す４ヘッドＨｉ−Ｆｉタイプ（４ＨＤ）のシリンダヘッド２に設けられる記録
再生用磁気ヘッド１ａ及びＨｉ−Ｆｉ用磁気ヘッド１ｂと、図４（ｂ）に示す２ヘッドタ
イプ（２ＨＤ）のシリンダヘッド２に設けられる記録再生用磁気ヘッド１ｃとの３種類の
磁気ヘッド１（１ａ〜１ｃ）とがある。
【０００３】
図５に示すように、前記各磁気ヘッド１を形成する磁気ヘッドコア５は、外側面５ａを
トラック走査方向Ｘとは直交する方向に形成し内側面５ｂを所定のアジマス角度θで傾斜
させた磁性体からなる一対のコア半体５Ａ，５Ｂを有し、該両コア半体５Ａ，５Ｂに巻線
窓６と接合窓７とが形成され、その両コア半体５Ａ，５Ｂの内側面５ｂどうしを磁気ギャ
ップＧを挟んで当接させ、前記両コア半体５Ａ，５Ｂの前面両側縁における両内側面５ｂ
に、磁気ギャップＧを間に挟んで一対の切り欠き溝８を形成することにより、該両切り欠
き溝８間に所定のトラックｔ幅のトラック形成面Ｔが形成され、例えばガラス、セラミッ
ク、合成樹脂などの非磁性体からなる充填材９を各切り欠き溝８内に充填すると共に、同
じく非磁性体からなる接合材１０を接合窓７内に充填することにより、コア半体５Ａ，５
Ｂどうしが磁気ギャップＧを挟んで接合され、両充填材９及び両コア半体５Ａ，５Ｂの前
面に曲面加工を施して磁気テープ摺動面Ｃが形成されており、その磁気テープ摺動面Ｃに
沿って磁気テープ（図示せず）を相対的に走行させることにより、該磁気テープに対して
記録や再生を行う。
【０００４】
図６の右側に示すように、前記各磁気ヘッド１を使用する世界のカラーテレビ放送方式
には、磁気ギャップＧ幅が０．４±０．０５μ程度のＮＴＳＣ方式と、磁気ギャップＧ幅
が０．４７±０．０５μ程度のＰＡＬ方式とがあって、前記磁気ヘッド１は大きく５種類
に分かれる。
【０００５】
また、図６の左側に示すように、前記５種類の磁気ヘッド１は、トラックｔ幅の相違に
より１０種類（Ａ〜Ｊ）に分けられ、その１０種類の磁気ヘッド１のうちの６種類のもの
（Ｃ，Ｆ，Ｇ，Ｈ，Ｉ，Ｊ）は、アジマス角度の左右の向きによって２種類（Ｒ，Ｌ）に
分けられており、結局，磁気ヘッド１は１６種類に分けられている。なお、ＬＰはワンス
ピード、ＳＰはツースピードをそれぞれ示しいる。
【０００６】
前記各磁気ヘッド１の製造方法を説明すると、第１工程で、図７（ａ）に示すように、
例えば高透磁率フェライト、センダスト合金または非晶質磁性合金帯の積層体などの磁性
体からなる一対のコアバー半体５Ａａ，５Ｂｂに巻線窓６用凹溝６ａと接合窓７用凹溝７
ａとを凹設することにより、図６の右側に示す５種類の磁気ヘッド１に合わせて、一対の
凹溝６ａ，７ａ付きコアバー半体５Ａａ，５Ｂｂを５種類形成する。
【０００７】
第２工程で、図７（ｂ）に示すように、５種類の凹溝６ａ，７ａ付きコアバー半体５Ａ
ａ，５Ｂｂの端縁に、トラックｔ幅に合わせて複数の切り欠き溝８を形成して、一対の切
り欠き溝８付きコアバー半体５Ａａ，５Ｂｂを１０種類形成し（図６のＡ〜Ｊ参照）、そ
の後、各切り欠き溝８付きコアバー半体５Ａａ，５Ｂｂの互いに対向する内側面５ｂに鏡
面加工を施す。
【０００８】
第３工程で、図７（ｃ）に示すように、１０種類形成した一対のコアバー半体５Ａａ，
５Ｂｂの前記両内側面５ｂのうちの少なくともその一方に、物理蒸着により例えば二酸化
ケイ素、ガラス、セラミックなどの非磁性材料を被覆し、磁気ギャップＧを形成する。
【０００９】
第４工程で、図８（ａ）に示すように、磁気ギャップＧを間に挟んで両コアバー半体５
Ａａ，５Ｂｂを当接させ、互いに対向する切り欠き溝８どうしを精密に合体させ、その合
体した切り欠き溝８内に例えばガラス、セラミック、合成樹脂などの非磁性体からなる充
填材９を充填すると共に、接合窓７に同じく非磁性体からなる接合材１０を充填させるこ
とにより両コアバー半体５Ａａ，５Ｂｂどうしを接合させて、１０種類のコアバー５Ｃを
形成し、該コアバー５Ｃの切り欠き溝８側の前面イ及び後面ロを鏡面研磨して切り欠き溝
８どうしが精密に合体されたか否かを検査し、その検査の結果、精密に合体されなかった
場合には、不良品として排除し、精密に合体されたコアバー５Ｃについては、図８（ｂ）
に示すように、切り欠き溝８側の前面イに所定の曲率半径Ｒで曲面加工を施すことにより
、磁気テープ摺動面Ｃを形成する。
【００１０】
第５工程で、図８（ｃ）に示すように、各磁気ギャップＧに対して所定のアジマス角度
θで各切り欠き溝８の中央を横断する仮想線Ｓ１に沿ってコアバー５Ｃをスライスするこ
とにより、同図（ｄ）に示すように、１６種類の磁気ヘッドコア５を形成する（図６左側
参照）。
【特許文献１】特開昭５５−１２５２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
上記従来の構成では、製造工程の早い段階（第２工程）で、両コアバー半体５Ａａ，５
Ｂｂの端縁に複数の切り欠き溝８を形成することにより〔図７（ｂ）参照〕、トラックｔ
幅が決定されているので、この工程で多種類（１０種類）のコアバー半体５Ａａ，５Ｂｂ
を形成する必要がある（図６のＡ〜Ｊ参照）。従って、これ以降の工程で、その多種類の
コアバー半体５Ａａ，５Ｂｂをそれぞれ別個に加工しなければならず、その加工に手間と
時間とがかかって、加工能率が低くなり、コストアップにつながる。
【００１２】
また、第４工程で、両コアバー半体５Ａａ，５Ｂｂを当接させることにより、互いに対
向する切り欠き溝８どうしを合体させたときに〔図８（ａ）参照〕、その切り欠き溝８ど
うしが位置ずれすることがあり、これでは、磁気ギャップＧを間に挟んで対向するトラッ
ク形成面Ｔが精密に一直線状にならず、不良品となる。
【００１３】
更に、両コアバー半体５Ａａ，５Ｂｂを接合してコアバー５Ｃを形成した後、そのコア
バー５Ｃを鏡面研磨〔図８（ａ）のイ及びロ参照〕して切り欠き溝８どうしが精密に合体
されたか否かを検査する必要があり、その鏡面研磨と検査とに手間と時間がかかって面倒
であり、コストアップにもなる。
【００１４】
上記問題点を解消する技術として、特開平７−１２９９１０号公報に記載したものがあ
る。これは、図９に示すように、内側面５ｂを所定のアジマス角度θで傾斜させた磁性体
からなる一対のコア半体５Ａ，５Ｂが用いられ、該両コア半体５Ａ，５Ｂの互いに対向す
る内側面５ｂどうしを磁気ギャップＧを挟んで非磁性接合材１０で接合することにより磁
気ヘッドコア５が形成され、該磁気ヘッドコア５の前面両側縁に、一方のコア半体５Ａの
外側面５ａから磁気ギャップＧを通過して他方のコア半体５Ｂの外側面５ａに達する一対
の切り欠き溝１２を磁気ヘッドコア５の全長Ｌにわたって形成することにより、該両切り
欠き溝１２間にトラック走査方向Ｘと平行するトラック形成面Ｔ（図９仮想線参照）が切
り残され、該トラック形成面Ｔに曲面加工を施して磁気テープ摺動面Ｃが形成されている
。
【００１５】
上記構成によれば、磁気ヘッドコア５の前面両側縁に一対の切り欠き溝１２を該磁気ヘ
ッドコア５の全長Ｌにわたって形成することにより、その磁気ヘッドコア５の前面に極細
長尺状態の磁気テープ摺動面Ｃだけが切り残されているので、その極細長尺状態の磁気テ
ープ摺動面Ｃが磁気テープとの接触により磨耗されたり損傷されやすく、比較的短期間で
記録や再生の性能が低下しやすい。
【００１６】
本発明は、上記従来の欠点に鑑み、トラック幅を精緻に設定し加工能率が高くて不良品
が発生せず長期にわたって高性能を維持することができる磁気ヘッド及びその製造方法を
提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明は、内側面を所定のアジマス角度で傾
斜させた磁性体からなる一対のコア半体が用いられ、該両コア半体の互いに対向する内側
面どうしを磁気ギャップを挟んで非磁性接合材で接合することにより２ヘッド用磁気ヘッ
ドコアが形成され、該磁気ヘッドコアの前面両側縁に、一方のコア半体の外側面から磁気
ギャップを通過して他方のコア半体の外側面に達する一対の切り欠き溝を磁気ヘッドコア
の全長にわたって形成することにより、該両切り欠き溝間にトラック走査方向と平行する
トラック形成面が切り残され、該トラック形成面に曲面加工を施して磁気テープ摺動面が
形成されており、その磁気テープ摺動面に沿って磁気テープを相対的に走行させることに
より、該磁気テープに対して記録や再生を行うようにした磁気ヘッドにおいて、一対の切
り欠き溝を磁気ヘッドコアの全長にわたって形成するのに代えて、磁気ヘッドコアの前面
に曲面加工を施すことにより、磁気ヘッドコアの全長にわたる一対の切り欠き溝の中央部
を残し該各切り欠き溝の両端部を削除するように磁気テープ摺動面が形成され、前記各切
り欠き溝の底面を円弧状に形成し、その各切り欠き溝内に充填材を充填していないことを
特徴としている。
【００１８】
請求項２に記載の発明は、内側面を所定のアジマス角度で傾斜させた磁性体からなる一
対のコア半体が用いられ、該両コア半体の互いに対向する内側面どうしを磁気ギャップを
挟んで非磁性接合材で接合することにより磁気ヘッドコアが形成され、該磁気ヘッドコア
の前面両側縁に、一方のコア半体の外側面から磁気ギャップを通過して他方のコア半体の
外側面に達する一対の切り欠き溝を磁気ヘッドコアの全長にわたって形成することにより
、該両切り欠き溝間にトラック走査方向と平行するトラック形成面が切り残され、前記磁
気ヘッドコアの前面に曲面加工を施すことにより、前記各切り欠き溝の中央部を残し該各
切り欠き溝の両端部を削除するように磁気テープ摺動面が形成されていることを特徴とし
ている。
【００１９】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の発明において、前記各切り欠き溝の底面を
円弧状に形成したことを特徴としている。
【００２０】
請求項４に記載の発明は、第１工程で、複数の磁性プレートに巻線窓用凹溝と接合窓用
凹溝とを所定間隔をおいて複数平行に凹設し、第２工程で、前記各磁性プレートの互いに
対向する内側面に鏡面加工を施した後、該各磁性プレートの内側面を磁気ギャップを間に
挟んで互いに当接させ、前記各凹溝に非磁性接合材によるボンディング加工を施すことに
より磁性プレートどうしを接合して磁性積層体を形成し、第３工程で、前記磁性積層体の
各接合窓用凹溝の底面に対向する箇所を磁気ギャップの形成方向とは直交する方向に沿っ
てスライスして複数のコアプレートを形成し、第４工程で、各コアプレートを巻線窓用凹
溝及び接合窓用凹溝を間に挟んで所定間隔ごとに磁気ギャップとほぼ平行してスライスす
るとによりコアバーを形成し、第５工程で、横断面円弧状刃部を有する円板状ブレードに
よりコアバーの前面に複数の切り欠き溝をトラック走査方向に沿って平行に形成すること
により、該各切り欠き溝間にトラック形成面を切り残した後、該コアバーの前面に曲面加
工を施すことにより、前記各切り欠き溝の中央部を残し該各切り欠き溝の両端部を削除す
るように磁気テープ摺動面を形成し、第６工程で、前記各切り欠き溝を縦断するように前
記コアバーをスライスことにより、磁気ギャップを挟んで接合した一対のコア半体からな
る磁気ヘッドコアを形成することを特徴としている。
【発明の効果】
【００２１】
請求項１に記載の発明は実施の一形態（図１参照）に対応するものであって、これによ
れば、磁気テープ摺動面の両端部が各切り欠き溝の両端部を削除することにより広幅状態
に形成されており、その広幅状態の両端部により磁気テープの面圧を受けるので、該磁気
テープ摺動面の両切り欠き溝で挟まれた極細状態の中央部分（トラック形成面）が磁気テ
ープとの接触により磨耗されたり損傷されるのを防ぐことができる。また、両切り欠き溝
間に比較的長尺でトラック走査方向と平行するトラック形成面が切り残されているから、
トラック幅を高密度化の要請に応じて精緻に設定するのに適している。更に、両切り欠き
溝内に充填材が充填されていないから、その充填材により従来のように磁気テープとトラ
ック形成面との密着性を損ねることがなくなり、記録及び再生のすきま損失を小さくする
ことができる。しかも、前記各切り欠き溝の底面を円弧状に形成することにより、トラッ
ク形成面の根元が太くなっているので、両切り欠き溝をブレードで削り取る際の衝撃で、
該トラック形成面が損傷されないようにして不良品が発生しないようにできる。また更に
、各切り欠き溝の端縁を円弧状に形成しているので、その各切り欠き溝の端縁で擬似ギャ
ップが発生することがない。要するに、長期にわたって記録や再生の性能を高く維持した
２ヘッド用磁気ヘッドコアを提供することができる。
【００２２】
請求項２に記載の発明によれば、磁気テープ摺動面の両端部が各切り欠き溝の両端部を
削除することにより広幅状態に形成されており、その広幅状態の両端部により磁気テープ
の面圧を受けるので、該磁気テープ摺動面の両切り欠き溝で挟まれた極細状態の中央部分
（トラック形成面）が磁気テープとの接触により磨耗されたり損傷されるのを防ぐことが
でき、長期にわたって記録や再生の性能を高く維持することができる。
【００２３】
また、両切り欠き溝間に比較的長尺でトラック走査方向と平行するトラック形成面が切
り残されているから、トラック幅を高密度化の要請に応じて精緻に設定するのに適してい
る。更に、両切り欠き溝内に充填材が充填されていないから、その充填材により従来のよ
うに磁気テープとトラック形成面との密着性を損ねることがなくなり、記録及び再生のす
きま損失を小さくすることができる。
【００２４】
請求項３に記載の発明によれば、各切り欠き溝の底面を円弧状に形成することにより、
トラック形成面の根元が太くなっているので、該各切り欠き溝をブレードで削り取る際の
衝撃で、該トラック形成面が損傷されないようにして不良品が発生しないようにできる。
また、各切り欠き溝の端縁を円弧状に形成しているので、その各切り欠き溝の端縁で擬似
ギャップが発生することがない。
【００２５】
請求項４に記載に発明によれば、製造工程の遅い段階（第５工程）で、コアバーの前面
に複数の切り欠き溝をトラック走査方向に沿って平行に形成するようになっており、この
段階まで種類分けを遅らせているので、従来の早い段階で切り欠き溝を形成することより
多種類に種類分けする場合に比べて、加工に手間と時間とがかからず、加工能率が高く、
コストダウンを図ることができる。
【００２６】
また、磁気ギャップを挟んで接合した両コアバー半体に対して切り欠き溝を形成するよ
うになっているから、その両コアバー半体の磁気ギャップを挟んで対向するトラックが精
密に一直線状となり、従来のように切り欠き溝どうしが位置ずれすることによる不良品の
発生を皆無にすることができる。
【００２７】
また更に、トラック幅を確認するための鏡面仕上げが不要であるから、その不要となっ
た分だけコストを下げることもできる。
【００２８】
しかも、磁性積層体から多数のコアバーを経て磁気ヘッドコアを形成するようになって
おり、従来のコアバーから磁気ヘッドコアを形成する場合に比べて、その磁気ヘッドを安
価に量産することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
図１は本発明の実施の一形態である磁気ヘッド１の２ヘッド用磁気ヘッドコア５〔図４
（ｂ）参照〕を示すものであって、内外両側面５ａ，５ｂを所定のアジマス角度θで傾斜
させた磁性体からなる一対のコア半体５Ａ，５Ｂが用いられ、該両コア半体５Ａ，５Ｂの
互いに対向する内側面５ｂどうしを磁気ギャップＧを挟んで非磁性接合材１０で接合する
ことにより磁気ヘッドコア５が形成され、該磁気ヘッドコア５の前面両側縁に、一方のコ
ア半体５Ａの外側面５ａから磁気ギャップＧを通過して他方のコア半体５Ｂの外側面５ａ
に達する一対の切り欠き溝１２を磁気ヘッドコア５の全長Ｌにわたって形成することによ
り、該両切り欠き溝１２間にトラック走査方向Ｘと平行するトラック形成面Ｔが切り残さ
れ、磁気ヘッドコア５の前面に曲面加工を施すことにより、前記各切り欠き溝１２の中央
部を残し該各切り欠き溝１２の両端部を削除するように磁気テープ摺動面Ｃが形成され、
前記各切り欠き溝１２の底面１２ａが円弧状に形成され、その各切り欠き溝１２内に充填
材９（図５参照）が充填されていない。上記以外の構成は図４から図９に示す構成とほぼ
同じであるから、同一部分に同一符号を付してその説明を省略する。
【００３０】
上記構成によれば、磁気ヘッドコア５の前面に形成した磁気テープ摺動面Ｃの両端部Ｃ
ａが各切り欠き溝１２の両端部を削除することにより広幅ｈ状態に形成されており、その
広幅ｈ状態の両端部Ｃａにより磁気テープの面圧を受けるので、該磁気テープ摺動面Ｃの
両切り欠き溝１２で挟まれた極細状態の中央部分Ｃｂ（トラック形成面Ｔ）が磁気テープ
との接触により磨耗されたり損傷されるのを防ぐことができ、長期にわたって記録や再生
の性能を高く維持することができる。
【００３１】
また、両切り欠き溝１２間に比較的長尺でトラック走査方向Ｘと平行するトラック形成
面Ｔが切り残されているから、トラックｔ幅を高密度化の要請に応じて精緻に設定するの
に適している。更に、両切り欠き溝１２内に充填材９（図５参照）が充填されていないか
ら、その充填材９により従来のように磁気テープとトラック形成面Ｔとの密着性を損ねる
ことがなくなり、記録及び再生のすきま損失を小さくすることができる。また更に、前記
各切り欠き溝１２の底面１２ａを円弧状に形成することにより、トラック形成面Ｔの根元
が太くなっているので〔図１（ｄ）参照〕、両切り欠き溝１２をブレードＢ〔図３（ａ）
参照〕で削り取る際の衝撃で、該トラック形成面Ｔが損傷されないようにして不良品が発
生しないようにできる。しかも、前記各切り欠き溝１２の端縁１２ｂが円弧状に形成され
ているので〔図１（ｂ）参照〕、その各切り欠き溝１２の端縁１２ｂで擬似ギャップが発
生することがない。要するに、長期にわたって記録や再生の性能を高く維持した２ヘッド
用磁気ヘッドコア５を提供することができる。
【００３２】
磁気ヘッド１の製造方法を説明すると、第１工程で、図２（ａ）に示すように、例えば
高透磁率フェライト、センダスト合金または非晶質磁性合金帯の積層体などの磁性体から
なる複数の磁性プレート５Ｄに巻線窓６用凹溝６ａと接合窓７用凹溝７ａとを所定間隔を
おいて複数平行に凹設することにより、複数の凹溝６ａ，７ａ付き磁性プレート５Ｄを形
成する。
【００３３】
第２工程で、図２（ｂ）に示すように、複数の凹溝６ａ，７ａ付き磁性プレート５Ｄ及
び図中右端に示す薄板状磁性プレート５Ｄの互いに対向する内側面に鏡面加工を施した後
、該各磁性プレート５Ｄの内側面を例えば二酸化ケイ素、ガラス、セラミックなどの非磁
性体からなる磁気ギャップＧを間に挟んで互いに当接させ、前記各凹溝６ａ，７ａに例え
ばガラス、セラミック、合成樹脂などの非磁性接合材１０によるボンデング加工を施すこ
とにより各磁性プレート５Ｄどうしを接合して磁性積層体５Ｅを形成する。
【００３４】
第３工程で、図２（ｂ）に示すように、磁性積層体５Ｅの各接合窓７用凹溝７ａの底面
に対向する箇所を磁気ギャップＧの形成方向とは直交する方向の仮想線Ｓ２に沿ってスラ
イスして複数のコアプレート５Ｆを形成する〔図２（ｃ）参照〕。
【００３５】
第４工程で、図２（ｃ）に示すように、各コアプレート５Ｆを巻線窓６用凹溝６ａ及び
接合窓７用凹溝７ａを間に挟んで所定間隔ごとに磁気ギャップＧとほぼ平行する仮想線Ｓ
３に沿ってスライスすることによりコアバー５Ｃを形成する〔図３（ａ）参照〕。
【００３６】
第５工程で、図３（ａ）に示すように、横断面円弧状刃部Ｂａを有する円板状ブレード
Ｂによりコアバー半体５Ａａ，５Ｂｂからなるコアバー５Ｃの前面に複数の切り欠き溝１
２をトラック走査方向Ｘに沿って平行に形成することにより、該各切り欠き溝１２間にト
ラック形成面Ｔを切り残した後、該コアバー５Ｃの前面に曲面加工を施すことにより、図
３（ｂ）に示すように、前記各切り欠き溝１２の中央部を残し該各切り欠き溝１２の両端
部を削除するように磁気テープ摺動面Ｃを形成する。
【００３７】
第６工程で、図３（ｂ）に示すように、各切り欠き溝１２を仮想線Ｓ４に沿って縦断す
るようにコアバー５Ｃをスライスことにより、図３（ｃ）に示すように、磁気ギャップＧ
を挟んで接合した一対のコア半体５Ａ，５Ｂからなる磁気ヘッドコア５を形成する。
【００３８】
上記構成によれば、図３（ａ）に示す製造工程の遅い段階（第５工程）で、コアバー５
Ｃの前面に複数の欠き溝１２をトラック走査方向Ｘに沿って平行に形成するようになって
おり、この段階まで種類分けを遅らせているので、従来の早い段階で切り欠き溝１２を形
成することより多種類に種類分けする場合に比べて、加工に手間と時間とがかからず、加
工能率が高く、コストダウンを図ることができる。
【００３９】
また、磁気ギャップＧを挟んで接合した両コアバー半体５Ａａ，５Ｂｂに対して切り欠
き溝１２を形成するようになっているから、その両コアバー半体５Ａａ，５Ｂｂの磁気ギ
ャップＧを挟んで対向するトラックｔが精密に一直線状となり、従来のように切り欠き溝
１２どうしが位置ずれすることによる不良品の発生を皆無にすることができる。
【００４０】
また更に、トラックｔ幅を確認するための鏡面仕上げが不要であるから、その不要とな
った分だけコストを下げることもできる。
【００４１】
しかも、磁性積層体５Ｅから多数のコアバー５Ｃを経て磁気ヘッドコア５を形成するよ
うになっており、従来のコアバー５Ｃから磁気ヘッドコア５を形成する場合に比べて、そ
の磁気ヘッド１を安価に量産することができる。
【産業上の利用可能性】
【００４２】
上記の実施の形態では、図４（ｂ）に示す２ヘッドタイプ（２ＨＤ）のシリンダヘッド
２に設けられる記録再生用磁気ヘッド１ｃを例にあげて説明したが、これに限定されるわ
けではなく、図４（ａ）に示す４ヘッドＨｉ−Ｆｉタイプ（４ＨＤ）のシリンダヘッド２
に設けられる記録再生用磁気ヘッド１ａ及びＨｉ−Ｆｉ用磁気ヘッド１ｂにも適用するこ
とができる。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】（ａ）は本発明の実施の一形態である磁気ヘッドの磁気ヘッドコアを示す斜視図、（ｂ）は同平面図、（ｃ）は同正面図、（ｄ）は側面図である。
【図２】（ａ）〜（ｃ）は磁気ヘッドコアの製造工程の前半を示す斜視図である。
【図３】（ａ）〜（ｃ）は磁気ヘッドコアの製造工程の後半を示す斜視図である。
【図４】（ａ）及び（ｂ）はシリンダヘッドを示す概略平面図である。
【図５】（ａ）は従来例を示す斜視図、（ｂ）は同平面図、（ｃ）は同正面図、（ｄ）は側面図である。
【図６】磁気ヘッドの種類分け一覧表を示す説明図である。
【図７】（ａ）〜（ｃ）は磁気ヘッドコアの製造工程の前半を示す斜視図である。
【図８】（ａ）〜（ｄ）は磁気ヘッドコアの製造工程の後半を示す斜視図である。
【図９】従来の他の例を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００４４】
１                磁気ヘッド
５                磁気ヘッドコア
５Ａ，５Ｂ        コア半体
５Ａａ，５Ｂｂ    コアバー半体
５Ｃ              コアバー
５Ｄ              磁性プレート
５Ｅ              磁性積層体
５Ｆ              コアプレート
５ａ              コア半体の外側面
５ｂ              コア半体の内側面
６                巻線窓
６ａ              巻線窓用凹溝
７                接合窓
７ａ              接合窓用凹溝
９                充填材
１０              接合材
１２              切り欠き溝
θ                アジマス角度
Ｇ                磁気ギャップ
Ｔ                トラック形成面
Ｃ                磁気テープ摺動面
Ｃａ              磁気テープ摺動面の両端部
Ｃｂ              磁気テープ摺動面の中央部
ｔ                トラック
Ｘ                トラック走査方向
Ｂ                ブレード
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図８】
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【図９】
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【図７】
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