(57)【要約】      （修正有）【課題】輝度の改善されたＺｎＯ・（Ａｌｘ，Ｇａ１−ｘ）２Ｏ３：Ｍｎ蛍光体、この蛍光体を使用した蛍光表示管の点灯セグメントと非点灯セグメントの輝度差が目視で確認出来ない程度に非点灯セグメントの発光特性が安定し、且つ、輝度低下した非点灯セグメントが容易に輝度回復する蛍光表示管を提供する。【解決手段】緑色発光蛍光体であるＺｎＯ・（Ａｌｘ，Ｇａ１−ｘ）２Ｏ３：Ｍｎ（但し、ｘ＝０．００１〜０．２５ｍｏｌ）と、該蛍光体に対してＩｎ２Ｏ３微粒子を４〜１６ｗｔ％添加した蛍光体、並びにこの蛍光体をスクリーン印刷法により形成した蛍光体層を有する蛍光表示管。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＺｎＯ・（Ａｌｘ，Ｇａ１−ｘ）２Ｏ３：Ｍｎ（但し、ｘ＝０．００１〜０．２５ｍｏｌ）と、該蛍光体に対して４〜１６ｗｔ％のＩｎ２Ｏ３微粒子が含まれる蛍光体。
【請求項２】
ＺｎＯ・（Ａｌｘ，Ｇａ１−ｘ）２Ｏ３：Ｍｎ（但し、ｘ＝０．００１〜０．２５ｍｏｌ）蛍光体と、導電性緩衝材としてのＩｎ２Ｏ３微粒子が前記蛍光体に対して４〜１６ｗｔ％含まれる蛍光体をスクリーン印刷法で陽極基板に被着させた蛍光体層を有することを特徴とする蛍光表示管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、緑色に発光する低速電子線用ＺｎＯ・（Ａｌｘ，Ｇａ１−ｘ）２Ｏ３：Ｍｎ（但し、ｘ＝０．００１〜０．２５ｍｏｌ）蛍光体及び前記蛍光体を有する蛍光表示管に関する。
【背景技術】
【０００２】
蛍光表示管は、偏平箱型のガラス容器中に蛍光体を被着した陽極とこの陽極に対面して設けられたグリッド、カソードから構成されている。前記陽極は、外囲器の一部であるガラス基板上に形成した陽極と、この陽極導体上に被着させた蛍光体層とで構成されている。
【０００３】
前記蛍光体層の被着方法としては、スクリーン印刷法が多く使用されている。前記スクリーン印刷法に用いるスクリーンは、ステンレス製のメッシュの下面に感光性樹脂を成膜して、フォトリソグラフィーの手段でパターンを形成する。前記スクリーン上に蛍光体とビークルからなるペースト状蛍光体を載置した後、スキージを移動させて前記蛍光体ペーストを所定のパターンで陽極導体上に被着させて蛍光体層が形成される。
スクリーン印刷法で蛍光体層を被着させる場合に、蛍光体はスキージによってステンレス製スクリーンに押し付けられ、かつ、スクリーン上をこすられるために、蛍光体表面にダメージを与え、結晶表面に歪が生じたりする。低速電子線用蛍光体は電子線が表面から数百オングストロームしか入らないために蛍光体の表面の状態が発光特性に非常に影響する。
【０００４】
図３に示すように、ＺｎＯ・（Ａｌｘ，Ｇａ１−ｘ）２Ｏ３：Ｍｎ（但し、ｘ＝０．００１〜０．２５ｍｏｌ）で表される蛍光体の一つであるＺｎ（Ｇａ０．９Ａｌ０．１）２Ｏ４：Ｍｎ蛍光体をスクリーン印刷法で印刷開始した蛍光表示管の輝度を１００とすると、スクリーン印刷の印刷枚数が増加するほど次第に発光輝度が低下してくる。
一般的にスクリーン上に蛍光体ペーストを載置すると数十枚は、同一ペーストで印刷されるのであるが、印刷回数が増えるに従って、蛍光体の表面のダメージが増し、結晶表面に歪が生じた蛍光体が増えるために発光輝度が低下するのである。又蛍光体がスクリーンメッシュより硬い蛍光体の場合は、スクリーンが削られ、この成分が蛍光体層上に残り発光輝度に影響することも考えられる。
ＺｎＯ微粒子を混ぜない蛍光体を使用した蛍光表示管の輝度を１００としたとき、従来の蛍光体に対して１２ｗｔ％のＺｎＯ微粒子を混ぜた蛍光体を使用した蛍光表示管の初期輝度は１００以下と低い。しかしスクリーン印刷枚数を増加していくと従来のＺｎＯ微粒子が入ってないものは輝度の低下がはげしいが、ＺｎＯ微粒子を付着させたものは輝度の低下が緩やかである。（図３参照）
これは、低速電子線用蛍光体における電子線により発光する領域は蛍光体表面近傍であり、この表面は種々の機械的及び化学的な影響を受け易いことによる。従って、ＺｎＯ微粒子を添加しない従来の蛍光体はスクリーン印刷による機械的なダメージを受け印刷枚数が増えるに従って発光特性が徐々に劣化するためである。
例えば図２に示す様に、蛍光体の表面に付着したＺｎＯ微粒子は、比較的硬度が低く緩衝作用を有するので、ステンレスのメッシュ状スクリーンに蛍光体は接触しても、蛍光体粒子の表面にダメージを与えたり、歪みを生じさせる事も少なくなることから、発光特性の劣化を防止することが出来るものと考えられる。
【０００５】
また、ＺｎＯ微粒子自身は発光しないので、蛍光体の発光を遮蔽することになる。従ってＺｎＯ微粒子の添加量が多いほど初期輝度は低下する。そこで初期輝度が従来の８０％以上でかつＺｎＯ微粒子の緩衝効果のある範囲としては１〜１４ｗｔ％が実用上問題のない範囲であり、輝度の点で好ましい範囲は３〜１０ｗｔ％の範囲としている。（例えば特許文献１）
【０００６】
【特許文献１】特開平６−１６８６８３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
（比較例）Ｚｎ（Ｇａ０．９Ａｌ０．１）２Ｏ４：Ｍｎ蛍光体と導電性緩衝材としてのＺｎＯ微粒子を含む蛍光体層をスクリーン印刷法により形成した従来の蛍光表示管の例。
図１に示す様に、ガラス基板１上面にアルミニウム薄膜を成膜した後、該アルミニウム薄膜をフォトリソグラフィー法によりパターニングして配線パターン２を形成する。該配線パターン２上面に低融点ガラスを主成分とする絶縁層３を形成し、前記絶縁層には配線導体と通じるスルーホール部４が設けられている。そして、絶縁層３上面には前記スルーホールを塞ぐように黒鉛を主成分とする陽極導体５を被着形成して焼成する。
緑色に発光するＺｎ（Ｇａ０．９Ａｌ０．１）２Ｏ４：Ｍｎ蛍光体と、従来の導電性緩衝材ＺｎＯ微粒子をＺｎ（Ｇａ０．９Ａｌ０．１）２Ｏ４：Ｍｎ蛍光体に対して１２ｗｔ％混ぜて、エチルセルロースをバインダーとしてブチルカルビトールの溶媒に分散させたペーストを前記陽極導体である黒鉛電極上面にスクリーン印刷で所定のパターン状に塗布して蛍光体層６ａ、６ｂを被着形成し、青緑色に発光する蛍光体としてＺｎＯ：Ｚｎ蛍光体を、エチルセルロースをバインダーとしてブチルカルビトールの溶媒に分散させたペーストを前記陽極導体である黒鉛電極上面にスクリーン印刷で所定のパターン状に塗布して蛍光体層６ｃを被着形成した蛍光表示管を作製した。
【０００８】
蛍光表示管は、通常の点灯駆動時は陰極から熱電子を常に放出させた状態で、陽極（６ａ，６ｂ，６ｃ）に対する正電圧の印加の有無で、蛍光体を発光させる陽極と蛍光体を発光させない陽極とを選択している。
例えば、正電圧を加えない状態で蛍光体を発光させない陽極６ａ（以下非点灯セグメントという）、正電圧を加えた状態で蛍光体を発光させ陽極６ｂ・６ｃ（以非点灯セグメントという）の様に発光セグメント選択して点灯駆動している。
その後、前記非点灯セグメント（６ａ）に正電圧を印加したときの輝度が、前記点灯セグメント（６ｂ）と比較して目視によっても輝度差が判別出来程度に低下してしまうという問題がある。
前記比較例の蛍光表示管を１０００時間点灯し続けた後の点灯セグメントと、非点灯セグメントの輝度残存率をグラフ１に示す。
（グラフ１）１０００時間点灯後の比較例１蛍光表示管の点灯セグメントと非点灯セグメントの輝度残存率を示すグラフ
2005343988.tif 000002
比較例１の蛍光表示管を１０００時間点灯し続けたところ、グラフ１に示す様に点灯セグメントは初期の輝度に対して約８０％に低下したが、非点灯セグメントの輝度は初期の輝度に対して約２０％に低下してしまうという問題がある。
更に、前記輝度が初期の輝度に対して約２０％低下してしまった非点灯セグメントは、その後点灯を続けても通常の輝度に回復しないという問題がある。
本願発明は、Ｚｎ（Ｇａ０．９Ａｌ０．１）２Ｏ４：Ｍｎ蛍光体をスクリーン印刷法で陽極導体に被着させるとき、点灯セグメントと非点灯セグメントの輝度差を目視によっても判別出ない程度輝度度劣化せず、しかも、輝度劣化したとしても非点灯セグメントの輝度の回復を可能にした発光特性が安定した蛍光表示管を提供する事にある。併せて印刷開始直後の陽極基板を使用した蛍光表示管と複数回印刷した後の陽極基板を使用した蛍光表示管の初期輝度の低下を防いだ蛍光表示管を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１の発明は、ＺｎＯ・（Ａｌｘ，Ｇａ１−ｘ）２Ｏ３：Ｍｎ（但し、ｘ＝０．００１〜０．２５ｍｏｌ）蛍光体と、該蛍光体と併用しても輝度劣化を発生が少なくしかも一度輝度劣化が発生しても元の輝度に回復するＩｎ２Ｏ３微粒子が前記蛍光体に対して４〜１６ｗｔ％含まれる蛍光体に関する。
【００１０】
請求項２の発明は、Ｇａ１−ｘ）２Ｏ３：Ｍｎ（但し、ｘ＝０．００１〜０．２５ｍｏｌ）蛍光体と、該蛍光体と併用しても輝度劣化を発生が少なくしかも一度輝度劣化が発生しても元の輝度に回復する導電性緩衝材としてのＩｎ２Ｏ３微粒子が前記蛍光体に対して４〜１６ｗｔ％含まれる蛍光体をスクリーン印刷法で陽極基板に被着させた蛍光体層を有することを特徴とする蛍光表示管に関する。
【発明の効果】
【００１１】
真空気密容器内に配設された電子源から放出される電子を受けて、緑色に発光するＺｎＯ・（Ａｌｘ，Ｇａ１−ｘ）２Ｏ３：Ｍｎ（但し、ｘ＝０．００１）蛍光体を陽極に使用することで、陽極の非点灯セグメントの輝度劣化が少なく、輝度低下した非点灯セグメントでも輝度が回復することのできる発光特性が安定した蛍光表示管を提供できるようになった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本願発明者は、従来の導電性緩衝材としてのＺｎＯ微粒子を混合したＺｎ（Ｇａ０．９Ａｌ０．１）２Ｏ４：Ｍｎ蛍光体を有する蛍光体層の輝度劣化の原因を鋭意検討した結果以下の結論を得た。
前記比較例の蛍光表示管の、完成前の非点灯セグメントの蛍光体層６ａ、蛍光表示管完成後の非点灯セグメントの蛍光体層６ａ、蛍光表示管完成後の点灯セグメントの蛍光体層６ｂについてフォトルミネッセンス（ＰＬ）を確認したところ、前記非点灯セグメント蛍光体層６ａのＺｎ（Ｇａ０．９Ａｌ０．１）２Ｏ４：Ｍｎ蛍光体のフォトルミネッセンスの発光中心となるＭｎ２+のピークが低減していることを確認した。
このことから、前記非点灯セグメントのＺｎ（Ｇａ０．９Ａｌ０．１）２Ｏ４：Ｍｎ蛍光体のフォトルミネッセンスの発光中心となるＭｎ２+のピークが低減していた原因は導電性緩衝材として使用しているＺｎＯ微粒子によるものと推定できる。
ＺｎＯ微粒子は、水分を外部の光エネルギーにより励起されて電気分解を促進する光触媒としても作用することから、ＺｎＯ微粒子に吸着された水分が水素と酸素に分解しＭｎ２＋を酸化してＭｎ４＋にすることによりＭｎ２＋が減少して輝度劣化が発生するものと推慮した。
【００１３】
そこで本願発明者が鋭意検討した結果、前記ＺｎＯ微粒子と比較して電気陰極性度が０．２Ｖ低く、且つ、微量の水分の吸着・保持しにくい導電性酸化物であるＩｎ２Ｏ３微粒子が、ＺｎＯ微粒子と比べて水分を外部の光エネルギーにより励起されて電気分解を促進する光触媒としても作用することもなく、Ｍｎ２＋を酸化してＭｎ４＋にすることによりＭｎ２＋が減少させないために、輝度劣化を発生が少なくしかも一度輝度劣化が発生しても元の輝度に回復するＺｎ（Ｇａ０．９Ａｌ０．１）２Ｏ４：Ｍｎ蛍光体と併用する導電性緩衝材として好適である事を見出した。
以下の実施例により詳細を説明する。
【００１４】
（実施例１）Ｚｎ（Ｇａ０．９Ａｌ０．１）２Ｏ４：Ｍｎ蛍光体と平均粒子径０．６μｍ以下のＩｎ２Ｏ３微粒子含む蛍光体層をスクリーン印刷法により形成した蛍光表示管の例。
ＺｎＯ微粒子に替えてＺｎＯ微粒子よりも電気陰極性度が０．２Ｖ低く硬度も比較的低いＩｎ２Ｏ３微粒子を導電性緩衝材として使用することとした。Ｉｎ２Ｏ３微粒子を、Ｚｎ（Ｇａ０．９Ａｌ０．１）２Ｏ４：Ｍｎ蛍光体に対して９ｗｔ％添加した蛍光体を被着形成した蛍光体層（６ａ，６ｂ）を有する蛍光表示管を比較例１と同様に作製した。
実施例１の蛍光表示管の、非点灯セグメント蛍光体層（６ａ）の前記蛍光表示管完成前、蛍光表示管完成後のフォトルミネッセンス（ＰＬ）及び蛍光表示管完成後の点灯セグメント（６ｂ）のフォトルミネッセンス（ＰＬ）を測定したところ、前記非点灯セグメントのＺｎ（Ｇａ０．９Ａｌ０．１）２Ｏ４：Ｍｎ蛍光体のフォトルミネッセンスの発光中心となるＭｎ２+のピークは、非点灯セグメントと点灯セグメントの発光中心となるＭｎ２+のピークの差異が少なかった。
更に、蛍光表示管寿命特性を確認したところ、点灯セグメント（６ｂ）は初期の輝度に対して約８０％であるところ、非点灯セグメント（６ａ）の輝度は約６０％に低下したが、導電性緩衝材として従来のＺｎＯ微粒子を使用したときの２０％と比較して、目視によっても殆ど輝度差が感じられないまで改善された。
【００１５】
Ｚｎ（Ｇａ０．９Ａｌ０．１）２Ｏ４：Ｍｎ蛍光体と該蛍光体に対して１２ｗｔ％のＺｎＯ微粒子を混ぜた蛍光体層を有する前記比較例と同様の蛍光表示管と、９ｗｔ％のＩｎ２Ｏ３微粒子を使用した蛍光体層を有するの実施例１と同様の蛍光表示管作成して、前記各蛍光表示管にフィラメント電圧１．７Ｖ、グリッド電圧１２Ｖ・１／Ｄｕ＝１／８、アノード電圧３２Ｖ・１／Ｄｕ＝１／８の条件で点灯した後、
前記各蛍光表示管の非点灯セグメントについて、フィラメント電圧１．７Ｖ、グリッド電圧１２Ｖを供給した状態でアノード電圧３２Ｖ・１／Ｄｕ＝１／８を前記蛍光表示管に供給したときの、非点灯セグメントの輝度の回復状況を測定した結果をグラフ２に示す。
（グラフ２）導電性緩衝材としてＺｎＯ微粒子とＩｎ２Ｏ３微粒子を使用したＺｎ（Ｇａ０．９Ａｌ０．１）２Ｏ４：Ｍｎ蛍光体の非点灯セグメントの輝度回復率を示すグラフ
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グラフ２から、比較例のＺｎＯ微粒子を１２ｗｔ％混ぜた導電性緩衝材として使用した蛍光表示管の非点灯セグメントは長時間点灯しないままの状態が続くと輝度劣化が発生してしまい３０％迄しか回復しないことが解かる。
これに対し、９ｗｔ％のＩｎ２Ｏ３微粒子を前記蛍光体と併用しても輝度劣化を発生が少なくしかも一度輝度劣化が発生しても元の輝度に回復する導電性緩衝材として使用した蛍光表示管の非点灯セグメントは長時間点灯しないままの状態が続いても７０％まで回復することが解かる。
以上から、導電性緩衝材としてＺｎＯ微粒子に替えてＩｎ２Ｏ３微粒子を使用することで非点灯セグメントの輝度劣化を低減することが出来る事が解かる。更に一度輝度劣化した非点灯セグメントの輝度も回復できることが解かる。
【００１６】
次に、Ｚｎ（Ｇａ０．９Ａｌ０．１）２Ｏ４：Ｍｎ蛍光体に添加するＩｎ２Ｏ３微粒子の最適値を求めた。
（グラフ３）本願実施例に使用したＩｎ２Ｏ３微粒子の粒度分布を示すグラフ
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グラフ３は、平均算術粒子径１．５μｍのＩｎ２Ｏ３微粒子を＃２００メッシュのふるいで通過した平均粒子径０．６μｍ以下のＩｎ２Ｏ３微粒子の粒度分布を示すグラフである。
【００１７】
Ｉｎ２Ｏ３微粒子自身は発光しないので、蛍光体の発光を遮蔽することになる。従ってＩｎ２Ｏ３微粒子の添加量が多いほど輝度は低下する。
本願発明に使用するＺｎ・（Ｇａ０．９Ａｌ０．１）Ｏ２：Ｍｎ蛍光体の平均粒子径は３μｍである事から、例えば図４に示す様にＩｎ２Ｏ３微粒子の平均粒子径が１．０μｍを越すと蛍光体粒子との接触する数が減少し蛍光体に導電性を付与する効果が減少する事になる。
例えば図２に示す様にＩｎ２Ｏ３の平均粒子径が０．６μｍより小さいときは蛍光体粒子との接触する数が増加し蛍光体に導電性を付与する効果が増大する事になり、且つ、Ｚｎ・（Ｇａ０．９Ａｌ０．１）Ｏ２：Ｍｎ蛍光体の発光の妨げの影響は少なくなる。
従って平均粒子径は０．６μｍ以下のＩｎ２Ｏ３微粒子が導電性緩衝材として好適であることが解かる。
一方、Ｉｎ２Ｏ３微粒子の平均粒子径が０．６μｍよりも小さくなるとＩｎ２Ｏ３微粒子の２次凝集により実質的に大きくなってしまい導電性緩衝材としての機能が低下することもあるが２次凝集したＩｎ２Ｏ３微粒子の平均粒子径が０．６μｍであれば良い。
【００１８】
前記グラフに示す粒度分布の平均粒子径０．６μｍ以下の前記蛍光体と併用しても輝度劣化を発生が少なくしかも一度輝度劣化が発生しても元の輝度に回復する導電性緩衝材としてＩｎ２Ｏ３微粒子を前記蛍光体粒子に対して４ｗｔ％，６ｗｔ％，８ｗｔ％，９ｗｔ％，１０ｗｔ％，１２ｗｔ％，１４ｗｔ％，１６ｗｔ％添加した後十分に混合して蛍光体粒子の表面にＩｎ２Ｏ３粒子を付着させたＺｎ（Ｇａ０．９Ａｌ０．１）２Ｏ４：Ｍｎ蛍光体各に、有機系のビークルを蛍光体１重量に対して０．５重量加えて、十分混合して蛍光体ペーストを形成した。
（グラフ４）実施例１のＩｎ２Ｏ３微粒子の添加量を変化させたときの輝度を示すグラフ
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グラフ４から、Ｚｎ・（Ｇａ０．９Ａｌ０．１）Ｏ２：Ｍｎ蛍光体に、前記蛍光体と併用しても輝度劣化を発生が少なくしかも一度輝度劣化が発生しても元の輝度に回復する導電性緩衝材緩衝材として平均粒子径が０．６μｍ以下のＩｎ２Ｏ３微粒子を、前記蛍光体に対して９ｗｔ％添加としたときの輝度は１４２ｃｄ／ｍ２で最適であり、８〜１３ｗｔ％添加したとき輝度は１１２ｃｄ／ｍ２を越えて好適であり、４〜１６ｗｔ％添加したとき輝度は９２ｃｄ／ｍ２を越えて使用の範囲といえる。
【００１９】
次に、前記蛍光表示管をフィラメント電圧１．７Ｖ、グリッド電圧１２Ｖ・１／Ｄｕ＝１／８、アノード電圧３２Ｖ・１／Ｄｕ＝１／８の条件で１６８時間点灯したときの、同一の蛍光表示管の非点灯セグメントについて、フィラメント電圧１．７Ｖ、グリッド電圧１２Ｖを供給した状態でアノード電圧３２Ｖ・１／Ｄｕ＝１／８を前記蛍光表示管に供給したときの輝度の回復状態をグラフ５に示す。
（グラフ５）比較例及び実施例１の非点灯セグメントの輝度回復率を示すグラフ
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グラフ５から、ＺｎＯ微粒子をＺｎ（Ｇａ０．９Ａｌ０．１）２Ｏ４：Ｍｎ蛍光体に対して１２ｗｔ％添加した蛍光体層を有する蛍光表示管の輝度の回復は３０秒迄なだらかに回復し６０％迄しか回復しない。
一方Ｉｎ２Ｏ３微粒子の添加量がＺｎ（Ｇａ０．９Ａｌ０．１）２Ｏ４：Ｍｎ蛍光体に対して４ｗｔ％以上添加したときは蛍光表示管の回復は輝度は急速に回復し、且つ、９５％以上に回復している事が解かる。
Ｉｎ２Ｏ３の電気陰極性度がＺｎＯより０．２Ｖ低く微量の水分の吸着・保持しにくい導電性酸化物であることから、Ｚｎ（Ｇａ０．９Ａｌ０．１）２Ｏ４：Ｍｎ蛍光体の発光中心を劣化させることが無いために輝度の回復は早く、回復後は９０％以上に回復しているものと思われる。
【００２０】
以上から、Ｚｎ（Ｇａ０．９Ａｌ０．１）２Ｏ４：Ｍｎ蛍光体と、平均粒子径０．６μｍのＩｎ２Ｏ３微粒子をＺｎ（Ｇａ０．９Ａｌ０．１）２Ｏ４：Ｍｎ蛍光体に対して４ｗｔ％〜１６ｗｔ％添加したとき非点灯セグメントの輝度の低下を防止出来ることが解かる。
【００２１】
また、本願発明のＩｎ２Ｏ３微粒子をＺｎ（Ｇａ０．９Ａｌ０．１）２Ｏ４：Ｍｎ蛍光体４ｗｔ％〜１６ｗｔ％添加したとき蛍光表示管は、前記スクリーン印刷法による蛍光体層の形成に当たり従来例の導電性緩衝材ＺｎＯ微粒子を使用したときの印刷枚数と輝度劣化を示す図３と同様な結果が得られた。
【産業上の利用可能性】
【００２２】
本願発明はＺｎＧａ２Ｏ４：Ｍｎ系緑色発光蛍光体である、及び前記蛍光体の改良蛍光体であるＺｎＯ・（Ａｌｘ，Ｇａ１−ｘ）２Ｏ３：Ｍｎ（但し、ｘ＝０．００１）蛍光体を使用した蛍光表示管の点灯セグメントと非点灯セグメントの輝度差が、目視で確認出来ない程度に非点灯セグメントの発光特性が安定し、且つ、輝度低下した非点灯セグメントが容易に輝度回復する環境負荷物質であるＣｄを含まない蛍光表示管を提供することが出来た。更に該蛍光表示管の用途の拡大が出来た。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本願発明の蛍光表示管を示す図
【図２】本願発明の導電性緩衝材としてのＩｎ２Ｏ３微粒子がＺｎＧａ２Ｏ４：Ｍｎ蛍光体粒子に付着した概念図
【図３】導電性緩衝材としてのＺｎＯを使用したＺｎ（Ｇａ０．９Ａｌ０．１）２Ｏ４：Ｍｎ、ＺｎＧａ２Ｏ４：Ｍｎ蛍光体の印刷枚数と輝度を示すグラフを示す図
【図４】従来の導電性緩衝材としてのＺｎＯ微粒子がＺｎＧａ２Ｏ４：Ｍｎ蛍光体粒子に付着した概念図
【符号の説明】
【００２４】
１・・・ガラス基板
２・・・配線パターン
３・・・絶縁層
４・・・・・スルーホール
５・・・・・陽極導体
６ａ・・・・蛍光体層
６ｂ・・・・蛍光体層
６ｃ・・・・蛍光体層
７・・・・・グリッド
８・・・・・陰極
９・・・・・箱型容器
【図１】
2005343988.tif 000007
【図２】
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【図３】
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【図４】
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