(57)【要約】【課題】成形時における金属板の流入を制御し、所望の形状、強度の成形品を得ることができるハイドロフォーム成形方法を提供すること。【解決手段】２枚の金属板２を上型１１と下型１２とによって挟み込み、２枚の金属板２の間に高圧水を注入することにより内圧をかけて、金属板２をメインキャビティ１３に沿った形状に成形するハイドロフォーム成形方法。上型１１と下型１２とにはビードキャビティ１４をそれぞれ設ける。主領域２１に高圧水を注入して金属板２をメインキャビティ１３に沿うように成形する本成形を行う際に、本成形の開始と同時、開始前、途中のいずれかのタイミングで、ビード領域２２への高圧水の注入を開始して、ビードキャビティ１４に沿うように金属板２を変形させてビード２３を成形する。少なくとも本成形の一時期において、周縁部２４のメインキャビティ１３への流入を規制する規制状態を保つ。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
重ね合わせた２枚の金属板を上型と下型とによって挟み込み、上記２枚の金属板の間に高圧水を注入することにより内圧をかけて、上記金属板を上記上型及び下型にそれぞれ形成されたメインキャビティに沿った形状に成形するハイドロフォーム成形方法であって、
上記上型と下型とには、上記メインキャビティの周囲に、互いに対面するビードキャビティをそれぞれ設けておき、
上記２枚の金属板の間であって上記メインキャビティの間に配された主領域に高圧水を注入して、上記金属板を上記メインキャビティに沿うように成形する本成形を行う際に、
該本成形の開始と同時、又は開始前、或いは上記本成形の途中のいずれかのタイミングで、上記２枚の金属板の間であって上記ビードキャビティの間に配されたビード領域への高圧水の注入を開始して、上記ビードキャビティに沿うように、上記２枚の金属板をそれぞれ変形させて中空状のビードを成形し、該ビードを上記ビードキャビティによって係合保持することにより、
少なくとも上記本成形の一時期において、上記金属板の周縁部のメインキャビティへの流入を規制する規制状態を保つことを特徴とするハイドロフォーム成形方法。
【請求項２】
請求項１において、上記規制状態は、上記２枚の金属板の間の上記主領域への高圧水の注入前から、上記金属板が上記メインキャビティに沿った形状に成形され終わる前までの間、保つことを特徴とするハイドロフォーム成形方法。
【請求項３】
重ね合わせた２枚の金属板を上型と下型とによって挟み込み、上記２枚の金属板の間に高圧水を注入することにより内圧をかけて、上記金属板を上記上型及び下型に形成されたメインキャビティに沿った形状に成形するハイドロフォーム成形方法であって、
上記金属板の周縁部が上記メインキャビティに流入することを規制した規制状態で、上記２枚の金属板の間の上記メインキャビティの間に配された主領域に高圧水を注入して、上記金属板を変形させ、
次いで、該金属板が上記メインキャビティに沿った形状になる前のタイミングで、上記規制状態を解除することを特徴とするハイドロフォーム成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、互いに重ね合わせた２枚の金属板の間に高圧水を注入して、金属板を成形するハイドロフォーム成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、互いに重ね合わせた２枚の金属板の間に高圧水を注入して、金属板を成形するハイドロフォーム成形方法がある（特許文献１参照）。
該ハイドロフォーム成形方法においては、図１４に示すごとく、上型９１と下型９２とによって２枚の金属板２を挟持し、該２枚の金属板２の間に高圧水を注入することにより内圧をかけて、上記金属板２を上記上型９１及び下型９２に形成されたキャビティ９３に沿った形状に成形する。
【０００３】
しかしながら、成形時の内圧による上記上型９１及び下型９２の撓み等の要因によって、上型９１と下型９２とのクリアランス９９が挟持位置によって微妙に異なり、図１５に示すごとく、キャビティ９３への金属板２の流入の仕方にばらつきが生ずることがある。即ち、クリアランス９９が大きい部分においては挟持力が小さくなり、矢印Ｄに示すごとく金属板２の流入が大きくなる。一方、クリアランス９９が小さい部分においては挟持力が大きいため、矢印Ｅに示すごとく金属板２の流入は小さい。
その結果、金属板２のひずみ量のレベルが部分的に異なり、均一強度の製品を得ることが困難となるおそれがある。
【０００４】
これに対し、金属板２の流入を規制する方法として、図１６、図１７に示すごとく、予め金属板２の周縁部２４にビード２９を形成しておき、該ビード２９を上型９１と下型９２とによってロックする方法がある（特許文献２参照）。
ところが、上記ビード２９を形成すると、金属板２のビード部分は製品に使用することができない。換言すると、製品の成形に使用しないビード２９のためだけに金属板２の大きさを余分に確保する必要がある。そのため、材料の歩留まりが低下するという問題がある。
【０００５】
また、上記の方法では、成形の開始から完了までの間、金属板２の周縁部２４を略一定の力でロックしておくこととなる。そのため、キャビティへの金属板２の流入を、適宜制御することは困難である。
それ故、所望の形状や強度を有する成形品を得ることが困難となるおそれがある。
【０００６】
【特許文献１】特開２００２−９６１１６号公報
【特許文献２】特開２００３−２５０２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたものであり、成形時における金属板の流入を制御し、所望の形状、強度の成形品を得ることができるハイドロフォーム成形方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
第１の発明は、重ね合わせた２枚の金属板を上型と下型とによって挟み込み、上記２枚の金属板の間に高圧水を注入することにより内圧をかけて、上記金属板を上記上型及び下型にそれぞれ形成されたメインキャビティに沿った形状に成形するハイドロフォーム成形方法であって、
上記上型と下型とには、上記メインキャビティの周囲に、互いに対面するビードキャビティをそれぞれ設けておき、
上記２枚の金属板の間であって上記メインキャビティの間に配された主領域に高圧水を注入して、上記金属板を上記メインキャビティに沿うように成形する本成形を行う際に、
該本成形の開始と同時、又は開始前、或いは上記本成形の途中のいずれかのタイミングで、上記２枚の金属板の間であって上記ビードキャビティの間に配されたビード領域への高圧水の注入を開始して、上記ビードキャビティに沿うように、上記２枚の金属板をそれぞれ変形させて中空状のビードを成形し、該ビードを上記ビードキャビティによって係合保持することにより、
少なくとも上記本成形の一時期において、上記金属板の周縁部のメインキャビティへの流入を規制する規制状態を保つことを特徴とするハイドロフォーム成形方法にある（請求項１）。
【０００９】
次に、本発明の作用効果につき説明する。
上記ハイドロフォーム成形方法においては、少なくとも上記本成形の一時期において上記規制状態を保ち、金属板の周縁部がメインキャビティへ流入することを規制する。それ故、成形時における所望の段階において上記規制状態を保ち或いは解除することにより、所望の形状や強度等を有する成形品を得ることができる。
即ち、板厚減少が大きくなりすぎるおそれのある部分を塑性変形させる段階において規制状態を解除して破断を防ぎ、強度を高くしたい部分を成形する段階において規制状態を保つことで板厚減少を大きくすることにより、所望の形状や強度等を得ることができる。
【００１０】
また、金属板の周縁部に、金属板の流入を規制するためのビードを成形するに当っても、高圧水によるハイドロフォームを用いる。そのため、高圧水の供給を制御することにより、上記ビードの内圧を容易に制御することができ、ビードとビードキャビティとの係合力を容易に制御することができる。それ故、上記周縁部のメインキャビティへの流入を容易に制御することができる。
【００１１】
以上のごとく、本発明によれば、成形時における金属板の流入を制御し、所望の形状、強度の成形品を得ることができるハイドロフォーム成形方法を提供することができる。
【００１２】
第２の発明は、重ね合わせた２枚の金属板を上型と下型とによって挟み込み、上記２枚の金属板の間に高圧水を注入することにより内圧をかけて、上記金属板を上記上型及び下型に形成されたメインキャビティに沿った形状に成形するハイドロフォーム成形方法であって、
上記金属板の周縁部が上記メインキャビティに流入することを規制した規制状態で、上記２枚の金属板の間の上記メインキャビティの間に配された主領域に高圧水を注入して、上記金属板を変形させ、
次いで、該金属板が上記メインキャビティに沿った形状になる前のタイミングで、上記規制状態を解除することを特徴とするハイドロフォーム成形方法にある（請求項３）。
【００１３】
次に、本発明の作用効果につき説明する。
上記ハイドロフォーム成形方法においては、上記規制状態で金属板の変形を途中まで行い、金属板がメインキャビティに沿った形状になる前のタイミングで、上記規制状態を解除する。
そのため、成形途中までは、メインキャビティへの金属板の流入を規制し、成形の最終段階において金属板の周縁部をメインキャビティへ流入させることができる。それ故、成形途中までは、金属板の流入を規制することにより、その流入のばらつきを抑制して均質な成形を行うことができる。そして、成形の最終段階においては、金属板の周縁部もメインキャビティに流入させることにより、板厚減少が大きくなる部分の破断を防ぐと共に、ビード部分よりも製品側に材料を流入させることで、材料歩留まりを向上させることができる。
【００１４】
また、上記周縁部をメインキャビティへ流入させることができるため、より深い成形を行うことができる。
また、成形の最終段階においては、角部など、金属板の板厚減少が他の部分に比べて大きくなる部分を塑性変形させる必要がある。このとき、上記のごとく、金属板の周縁部をメインキャビティへ流入させることにより、上記金属板の板厚減少が大きくなる部分の塑性変形を容易に行うことができる。
また、上記金属板の板厚減少が大きくなる部分とそれ以外の部分とにおいて、変形によるひずみ量のばらつきを抑制することができるため、強度のばらつきを抑制することができる。
それ故、所望の形状、強度を有する成形品を得ることができる。
【００１５】
以上のごとく、本発明によれば、成形時における金属板の流入を制御し、所望の形状、強度の成形品を得ることができるハイドロフォーム成形方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
上記第１の発明（請求項１）において、上記主領域への高圧水の注入と、上記ビード領域への高圧水の注入とは、独立して制御できる２系統の供給源から行うこともでき、また、共通する１系統の供給源から行うこともできる。
また、本発明のハイドロフォーム成形方法により得られる成形品としては、例えば、自動車のメンバ部品、自動車のピラー部品等がある。
【００１７】
また、上記ビードキャビティは、例えばメインキャビティの深さ（得ようとする成形品の深さ）の１／１０〜１／２の深さを有する。該ビードキャビティの深さがメインキャビティの深さの１／２を超える場合には、ビード部分に要する金属板の周縁部が多く必要となり材料歩留まりが低下するおそれがある。一方、上記ビードキャビティの深さがメインキャビティの深さの１／１０未満の場合には、金属板の周縁部のメインキャビティへの流入を充分に規制することが困難となるおそれがある。
【００１８】
また、上記ビードキャビティは、位置によって深さを異ならせることもできる。例えば、メインキャビティへの金属板の引き込み力が大きい部分においては、ビードキャビティを深く形成し、上記引き込み力が小さい部分においては、ビードキャビティを浅く形成する。これにより、上記引き込み力が大きい部位においては、ビードとビードキャビティとによる拘束力を大きくして、周縁部の流入を充分に規制できるようにすることができる。
【００１９】
また、上記規制状態は、上記２枚の金属板の間の上記主領域への高圧水の注入前から、上記金属板が上記メインキャビティに沿った形状に成形され終わる前までの間、保つことが好ましい（請求項２）。
この場合には、成形途中までは、メインキャビティへの金属板の流入を規制し、成形の最終段階において金属板の周縁部をメインキャビティへ流入させることができる。それ故、上述した第２の発明（請求項３）と同様の作用効果により、所望の形状、強度を有する成形品を得ることができる。
【実施例】
【００２０】
（実施例１）
本発明の実施例にかかるハイドロフォーム成形方法につき、図１〜図１０を用いて説明する。
上記ハイドロフォーム成形方法においては、図１〜図４に示すごとく、重ね合わせた２枚の金属板２を上型１１と下型１２とによって挟み込み、上記２枚の金属板２の間に高圧水３を注入することにより内圧をかける。これにより、上記金属板２を上記上型１１及び下型１２にそれぞれ形成されたメインキャビティ１３に沿った形状に成形する。
【００２１】
上記上型１１と下型１２とには、上記メインキャビティ１３の周囲に、互いに対面するビードキャビティ１４をそれぞれ設けておく。
図３、図４に示すごとく、上記２枚の金属板２の間であって上記メインキャビティ１３の間に配された主領域２１に高圧水３を注入して、上記金属板２をメインキャビティ１３に沿うように成形する本成形を行う際に、以下のことを行う。
【００２２】
即ち、該本成形の開始と同時、又は開始前、或いは上記本成形の途中のいずれかのタイミングで、図２に示すごとく、上記２枚の金属板２の間であって上記ビードキャビティ１４の間に配されたビード領域２２への高圧水３の注入を開始する。これにより、ビードキャビティ１４に沿うように、２枚の金属板２をそれぞれ変形させて中空状のビード２３を成形する。そして、該ビード２３をビードキャビティ１４によって係合保持する。
これにより、少なくとも上記本成形の一時期において、上記金属板２の周縁部２４のメインキャビティ１３への流入を規制する規制状態（図２、図３）を保つ。
【００２３】
本例においては、図２、図３に示すごとく、上記２枚の金属板２の間の上記主領域２１への高圧水３の注入前から、金属板２がメインキャビティ１３に沿った形状に成形され終わる前までの間、上記規制状態を保つ。
【００２４】
また、上記ビードキャビティ１４は、図６、図７に示すごとく、位置によって深さが異なる。即ち、メインキャビティ１３への金属板２の引き込み力が大きい部分においては、ビードキャビティ１４を深く形成し、上記引き込み力が小さい部分においては、ビードキャビティ１４を浅く形成する。これにより、上記引き込み力が大きい部位においては、ビード２３とビードキャビティ１４とによる拘束力を大きくして、周縁部２４の流入を充分に規制できるようにしている。
【００２５】
具体的には、例えば図５に示す成形品の長辺部分に沿ったビード２３ａに対応するビードキャビティ１４ａは、図６に示すごとく比較的深く形成されており、メインキャビティ１３の深さ（成形品の深さ）の１／５〜１／３の深さを有する。一方、上記成形品の角部の外側部分のビード２３ｂに対応するビードキャビティ１４ｂは、図７に示すごとく比較的浅く形成されており、メインキャビティ１３の深さの１／８〜１／６の深さを有する。
【００２６】
また、図５に示すごとく、金属板２は、メインキャビティ１３へ高圧水３を注入するための本成形用注水口２５１と、ビードキャビティ１４へ高圧水３を注入するためのビード用注水口２５２とを有する。これにより、上記本成形用の高圧水３の注入と、ビード成形用の高圧水３の注入とを、独立して制御することができる。
【００２７】
以下に、本例のハイドロフォーム成形方法につき、図１〜図４を用いて順を追って説明する。
まず、図１に示すごとく、互いに重ね合わせた２枚の金属板２を上型１１と下型１２とによって挟持する。
【００２８】
次いで、上記ビード用注水口２５２（図５）から金属板２のビード領域２２に高圧水３を注入することにより、図２に示すごとく周縁部２４を塑性変形させ、ビードキャビティ１４に沿った形状のビード２３を成形する。これにより、該ビード２３をビードキャビティ１４によって係合保持した状態、即ち周縁部２４のメインキャビティ１３への流入を規制する規制状態となる。
【００２９】
次いで、上記本成形用注水口２５１から金属板２の主領域２１に高圧水３を注入することにより、図３に示すごとく金属板２を塑性変形させる。このとき、上記ビード２３における内圧は略一定に保ち、上記規制状態を保つ。それ故、金属板２の周縁部２４がメインキャビティ１３へ流入することを規制しつつ、金属板２の主領域２１を塑性変形させることができる。
【００３０】
次いで、ビード領域２２にかけていた内圧を徐々に低下させる。一方、主領域２１への内圧は上昇させる。これにより、メインキャビティ１３への金属板２の引き込み力が大きくなると共に、ビード２３とビードキャビティ１４との係合保持力が小さくなる。その結果、図４に示すごとく、規制状態が解除され、金属板２の周縁部２４がメインキャビティ１３へ流入していく。
そして、金属板２は、メインキャビティ１３に沿った形状に成形される。
【００３１】
図８は、上述した成形工程における、主領域２１への内圧の時間変化（Ｌ１）、およびビード領域２２への内圧の時間変化（Ｌ２）を示したものである。
上述したごとく、まず、ビード領域２２へ内圧をかけ始め（Ｌ２）、規制状態を構成してから、主領域２１へ内圧をかけ始めて（Ｌ１）本成形を開始する。そして、本成形開始後は、ビード領域２２への内圧は略一定に保ち、本成形の終了前に該内圧を低下させ（Ｌ２）、規制状態を解除する。その後も、主領域２１への内圧を上昇させて（Ｌ１）、周縁部２４をメインキャビティ１３に流入させつつ本成形を完了させる。
【００３２】
次に、本例の作用効果につき説明する。
上記ハイドロフォーム成形方法においては、少なくとも上記本成形の一時期において上記規制状態（図２、図３）を保ち、金属板２の周縁部２４がメインキャビティ１３へ流入することを規制する。それ故、成形時における所望の段階において上記規制状態を保ち或いは解除することにより、所望の形状や強度等を有する成形品を得ることができる。
即ち、板厚減少が大きくなりすぎるおそれのある部分を塑性変形させる段階において規制状態を解除して破断を防ぎ、強度を高くしたい部分を成形する段階において規制状態を保つことで板厚減少を大きくすることにより、所望の形状や強度等を得ることができる。
【００３３】
また、金属板２の周縁部２４に、金属板２の流入を規制するためのビード２３を成形するに当っても、高圧水３によるハイドロフォームを用いる。そのため、高圧水３の供給を制御することにより、ビード２３の内圧を容易に制御することができ、ビード２３とビードキャビティ１４との係合力を容易に制御することができる。それ故、上記周縁部２４のメインキャビティ１３への流入を容易に制御することができる。
【００３４】
また、上記ハイドロフォーム成形方法においては、図１〜図４に示すごとく、上記規制状態で金属板２の変形を途中まで行い、金属板２がメインキャビティ１３に沿った形状になる前のタイミングで、上記規制状態を解除する。
そのため、成形途中までは、メインキャビティ１３への金属板２の流入を規制し、成形の最終段階において金属板２の周縁部２４をメインキャビティ１３へ流入させることができる。それ故、成形途中までは、金属板２の流入を規制することにより、その流入のばらつきを抑制して均質な成形を行うことができる。そして、成形の最終段階においては、金属板２の周縁部２４もメインキャビティ１３に流入させることにより、板厚減少が大きくなる部分の破断を防ぐと共に、ビード２３部分よりも製品側に材料を流入させることで、材料歩留まりを向上させることができる。
【００３５】
また、上記周縁部２４をメインキャビティ１３へ流入させることができるため、図９に示すごとく、より深い成形を行うことができる。なお、図９において、破線にて表す金属板２は、規制状態において主領域２１を変形させた段階のものであり、実線にて表す金属板２は、成形完了直前の段階のものである。後述する図１２においても同様である。
【００３６】
また、成形の最終段階においては、角部２６など、金属板２の一般部（平坦部２７）に対して板厚減少が大きくなる部分を塑性変形させる必要がある。このとき、上記のごとく、金属板２の周縁部２４をメインキャビティ１３へ流入させることにより、上記金属板２の一般部（平坦部２７）に対して板厚減少が大きくなる部分（角部２６）の塑性変形を容易に行うことができる。
【００３７】
また、上記金属板２の一般部（平坦部２７）に対して板厚減少が大きくなる部分（角部２６）と一般部（平坦部２７）とにおいて、成形によるひずみ量のばらつきを抑制することができるため、図１０に示すごとく、硬度のばらつきを抑制することができる。
図１０の曲線Ｌ３は、成形品における各部の硬度を表したものである。同図によれば、成形の最終段階において塑性変形させる角部２６の硬度が高くなるが、平坦部２７の硬度も充分に高い。そして、全体の硬度も充分に向上している。図１０において、横軸は成形品における位置を表し、Ｐ１が平坦部２７、Ｐ２が角部２６、Ｐ３が周縁部２４にそれぞれ該当する。後述する図１３においても同様である。
【００３８】
このように、本例のハイドロフォーム成形方法により成形した成形品は、全体の硬度を向上させることができると共に、その硬度分布も均一化することができる。これにより、成形品の全体の強度向上、均一化を図ることができる。更に、深い形状の成形が可能となる。後述する比較例（図１２、図１３）と比べても、これらの効果は明らかである。
【００３９】
以上のごとく、本例によれば、成形時における金属板の流入を制御し、所望の形状、強度の成形品を得ることができるハイドロフォーム成形方法を提供することができる。
【００４０】
（実施例２）
本例は、図１１に示すごとく、主領域２１への高圧水３の注入と、ビード領域２２への高圧水３の注入とを、共通する１系統の供給源から行い、一つの注入口２５３から行う例である。
即ち、上記注水口２５３から注入した高圧水３は、まずビード領域２２に注入され、更に、ビード領域２２と主領域２１とを連通する連通路２８を通じて、高圧水３が主領域２１に注入される。
【００４１】
上記連通路２８は、高圧水３の注入時に、該高圧水３による内圧によって金属板２が塑性変形することにより形成される。即ち、上型１１及び下型１２には、連通路２８を形成するための連通キャビティが形成されており、金属板２が上記連通キャビティに沿った形状に成形されることにより、連通路２８が形成される。
その他は、実施例１と同様である。
【００４２】
本例の場合には、金属板２に形成する注水口２５３を１個にすることができるため、ハイドロフォーム成形前における金属板２の加工を簡略化して、生産効率を向上させることができる。また、高圧水３の注入も容易に行うことができる。
その他、実施例１と同様の作用効果を有する。
【００４３】
（実施例３）
本例は、本成形の初期段階においては規制状態を解除しておき、本成形の最終段階に規制状態を保つようにしたハイドロフォーム成形方法の例である。
即ち、本成形の初期段階においては、金属板２の周縁部２４をメインキャビティ１３に流入させる。これにより、深い形状の成形を可能とする。
【００４４】
そして、本成形の最終段階においては、ビードキャビティ１４の間のビード領域２２に高圧水３を注入することにより規制状態を保ち、金属板２の周縁部２４のメインキャビティ１３への流入を規制する。この状態で、メインキャビティ１３内にある金属板２の主領域２１をメインキャビティ１３に沿った形状に塑性変形させる。これにより、成形品の形状凍結性を高める。
その他は、実施例１と同様である。
【００４５】
本例の場合には、優れた形状凍結性を有する深い形状の成形品を容易に得ることができる。
その他は、実施例１と同様である。
【００４６】
（比較例）
本例は、図１２、図１３に示すごとく、ビードキャビティ（図１〜図４の符号１４参照）を設けていない上型８１及び下型８２を用いたハイドロフォーム成形方法の例である。
即ち、重ね合わせた２枚の金属板２を上型８１と下型８２とによって挟持し、摩擦力によって金属板２の周縁部２４を保持している。そして、２枚の金属板２の間に内圧をかけることにより、上型８１及び下型８２に形成したキャビティ８３に沿った形状に、金属板２を成形する。
【００４７】
このとき、金属板２の周縁部２４は、成形の開始から終了までの間にわたって、少しずつキャビティ８３に流入していく。
そして、得ようとする成形品の角部２６は、成形の最終段階に大きく変形して成形される。
【００４８】
このようにして得られる成形品は、角部２６以外の部分、即ち平坦部２７は、成形の開始から終了までの間、金属板２を流入させながら成形された部分であるため、その硬度が充分に向上していない。一方、角部２６は、成形の最終段階において、その周囲部の成形が完了した後に塑性変形されるため、大きく変形して硬度が向上する。
【００４９】
その結果、図１３の曲線Ｌ４に示すごとく、角部２６（Ｐ２）と平坦部２７（Ｐ１）との硬度差が大きくなり、均一硬度の成形品を得ることが困難となるおそれがある。これにより、成形品全体の強度向上、均一化を図ることが困難となる。
また、成形の開始から終了までの間、キャビティ８３への金属板２の流入を許容しているため、金属板２全体としても大きく伸ばすことができず、全体としての強度を充分に向上させることが困難である。
【００５０】
これに対し、本発明（実施例１）のハイドロフォーム成形方法によれば、上述したごとく、成形品全体の強度を向上させることができると共に、その強度分布も均一化することができ、更に、深い形状の成形が可能となる。
【００５１】
なお、上記実施例においては、ビードキャビティ１４は上下対称形状であるが、本発明におけるビードキャビティは、必ずしも対称形状である必要はなく、メインキャビティの形状に応じて任意の形状を選択することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】実施例１における、金属板を上型と下型とによって挟持した状態を示す、ハイドロフォーム成形方法の説明図。
【図２】実施例１における、ビードを成形した直後の状態を示す、ハイドロフォーム成形方法の説明図。
【図３】実施例１における、本成形の途中の状態を示す、ハイドロフォーム成形方法の説明図。
【図４】実施例１における、本成形完了直後の状態を示す、ハイドロフォーム成形方法の説明図。
【図５】実施例１における、成形途中の金属板の斜視図。
【図６】実施例１における、図５のＡ−Ａ線矢視断面相当のビードの説明図。
【図７】実施例１における、図５のＢ−Ｂ線矢視断面相当のビードの説明図。
【図８】実施例１における、主領域及びビード領域における内圧の時間変化を示す線図。
【図９】実施例１における、ハイドロフォーム成形方法の作用効果の説明図。
【図１０】実施例１における、得られる成形品の硬度分布を示す線図。
【図１１】実施例２における、成形途中の金属板の斜視図。
【図１２】比較例における、ハイドロフォーム成形方法の説明図。
【図１３】比較例における、得られる成形品の硬度分布を示す線図。
【図１４】従来例における、ハイドロフォーム成形方法の斜視説明図。
【図１５】従来例における、金属板の流入を説明する斜視説明図。
【図１６】他の従来例における、ハイドロフォーム成形方法の斜視説明図。
【図１７】図１６におけるＣ−Ｃ線矢視断面相当のビードの説明図。
【符号の説明】
【００５３】
１１  上型
１２  下型
１３  メインキャビティ
１４  ビードキャビティ
２  金属板
２１  主領域
２２  ビード領域
２３  ビード
２４  周縁部
３  高圧水
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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