(57)【要約】【課題】  電子写真方式の複写機、ファクシミリ、レーザープリンタなどに使用されるマグネットローラにおいて、従来はマグネットローラの磁力を上げる方法として、高保磁力を有し残留磁束密度が大きい希土類磁石を使用したマグネット材料を用い押出成形法、射出成形法等で成形し着磁をして対応していた。  しかし、この方法だと高価な希土類磁石を多量に使用し、コスト高のマグネットとなるため、低コスト化が望まれていた。【解決手段】  押出成形法もしくは射出成型法等により高磁力が必要な磁極位置に長手方向に凹状の切り欠き部を有したマグネットローラ本体部を成形し、これとは別に希土類磁粉または希土類磁粉とフェライト磁粉との混合物を熱硬化性樹脂と混合しコンパウンドスラリーとしたのち注型成型法により磁場配向を施しながら成形したマグネットピースをその凹状切り欠き部分に挿入、接着する、あるいは切り欠き部に直接上記コンパウンドスラリーを注型することで安価で高磁力なマグネットローラを得ることが出来る。【選択図】  図１
2005300935.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の磁極を有するマグネットローラにおいて、一部または複数の磁極位置に凹状の切り欠き部を長手方向に設け、前記切り欠き部に、希土類磁粉もしくは希土類磁粉とフェライト磁粉の混合磁粉と、熱硬化性樹脂のバインダーとを混合分散し、磁場配向を施しながら注型成型法にて成形したマグネットピースを埋め込むことを特徴とするマグネットローラまたはその製造方法。
【請求項２】
複数の磁極を有するマグネットローラにおいて、一部または複数の磁極位置に凹状の切り欠き部を長手方向に設け、前記切り欠き部に、希土類磁粉もしくは希土類磁粉とフェライト磁粉の混合磁粉と、熱硬化性樹脂のバインダーとを混合分散しスラリー状にしたものを、前記切り欠き部に前記スラリーを注型すると同時に磁場を印加しマグネットローラを形成することを特徴するマグネットローラまたはその製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式の複写機、ファクシミリ、レーザープリンタなどに使用されるマグネットローラの製造方法及びマグネットローラに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から電子写真方式の複写機、ファクシミリ、レーザープリンタなどに使用されるマグネットローラは、複数の磁極をその表面に形成し、回転自在な円筒状のスリーブに封入され、スリーブ内周面とマグネットローラ外周面が接触しないように構成されている。
【０００３】
前記マグネットローラとしては、たとえば軸に固定された長尺磁石ロールにおいて複数個のプラスティック磁石部材を貼り合わせて形成されたマグネットローラ（例えば特許文献１参照）や、マグネットローラの樹脂マグネット部分を押出機により押出成形すると共に押出時に磁化容易軸を特定方向に配向して得る複数のピースにより構成しこのピースをシャフトに固定することにより得られるマグネットローラ（例えば特許文献２参照）などが知られている。
【特許文献１】特開昭５６−２１３０３号公報
【特許文献２】特開昭５９−１４３１７１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
近年、電子写真方式の複写機、ファクシミリ、レーザープリンタなどのコンパクト化が進み、現像装置も小型となるため、より高磁力のマグネットローラのニーズが高まってきた。それに伴い、従来からマグネットローラの高磁力化を狙い、例えば、マグネットローラの外径を大きくしたり、フェライト磁粉に希土類磁粉を混合させたりして磁力アップのニーズに対応していた。しかし、これらのように、外径を大きくするには限度があり、フェライト磁粉に希土類磁粉を混合配合した場合も高価な希土類磁粉を多量に使用することになるためコストとの兼ね合いで十分な磁力と低コストとの実現は難しい課題であった。
【０００５】
また、例えば、押出成型法においても磁化容易軸の配向を促すために押出スピードを落としたり配向磁場の電流値を上げたりして高磁力化を模索しているが、磁力は十分ではなかった。
【０００６】
高磁力化のために上記のような様々な試みがなされているが、より低コストに高磁力のマグネットローラが得られるような改善が望まれていた。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明のマグネットローラは、複数の磁極を有するマグネットローラにおいて、一部または複数の磁極位置に凹状の切り欠き部を長手方向に設け、その切り欠き部に、希土類磁粉もしくは希土類磁粉とフェライト磁粉の混合磁粉を用い、熱硬化性樹脂をバインダーとして磁場配向を施しながら注型成型法にて成形したマグネットピースを埋め込むことを特徴とする構造とすることにより、より低コストに高磁力のマグネットローラを製造することを可能とする。
【０００８】
また、本発明のマグネットローラは、一部または複数の磁極位置に凹状の切り欠き部を長手方向に設け、前記切り欠き部に、希土類磁粉もしくは希土類磁粉とフェライト磁粉の混合磁粉と、熱硬化性樹脂のバインダーとを混合分散しスラリー状にしたものを、前記切り欠き部に前記スラリーを注型すると同時に磁場を印加しマグネットローラを形成することを特徴とすることにより、より低コストに高磁力のマグネットローラを製造することを可能とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明により、押出成型法もしくは射出成型法などにより成形された長手方向に凹状切り欠き部を有するマグネットローラ本体部の凹状切り欠き部に、これとは別に成形した希土類磁粉もしくは希土類磁粉とフェライト磁粉の混合物と熱硬化性樹脂を配合したマグネットピースを挿入、接着する事で、高磁力のマグネットローラを得ることができる。また、磁場を印加しながら前記切り欠き部に熱硬化性樹脂磁石スラリーを注型することにより、マグネットピースを挿入、接着する工程が省け、より低コストで高磁力のマグネットローラを得ることができる。
【００１０】
注型成型法による成形では、安価で単純な構造の金型、または樹脂型等で対応することが可能で製造コストの大幅な削減にも大きく寄与する事が出来る。
【００１１】
また、熱硬化性樹脂を使用し、コンパウンドスラリーの硬化前の流動性がある間に磁場配向を行い、磁場配向をかけたまま配向を保持させた状態で加熱しスラリーを硬化させる事により、磁化容易軸の形成が容易となり、高配向、高磁力のマグネットローラを得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明においては、高磁力が必要な磁極位置に長手方向に凹状切り欠き部を有するマグネットローラ本体部を、押出成形法、射出成型法などの各種方法により成形し、これとは別に希土類磁粉、もしくは希土類磁粉とフェライト磁粉との混合物を熱硬化性樹脂と混合し注型成型法により成形したマグネットピースをその凹状切り欠き部分に挿入、接着することで安価で高磁力なマグネットローラを得ることが出来る（図１）。
【００１３】
以下、詳細について説明する。
【００１４】
凹状切り欠き部を有したマグネットローラ本体部は、例えば、ナイロン等の樹脂バインダー及び添加剤（滑剤、可塑剤、安定剤等）をあわせて５重量％〜５０重量％程度と、ストロンチウム系等のフェライト磁性粉を５０重量％〜９５重量％程度を混合分散し、必要により溶融混練し一度ペレット状に成形し、射出成形または押出成形等の成型法により成形される。
【００１５】
このときマグネットローラ本体部には高磁力が必要とされる磁極位置に長手方向に凹状切り欠き部を設け、のちにこれとは別に希土類磁粉、もしくは希土類磁粉とフェライト磁粉の混合物と熱硬化性樹脂とを配合したコンパウンドスラリーを用い注型成型法により成形されたマグネットピースを挿入、接着する。
【００１６】
この凹状切り欠き部の形状は、円形、三角状、四角状等、各種の形状とすることが可能である（図２ａ〜ｃ）。幅や深さも必要とされる磁力や半値幅、磁極角度、磁極位置などによって適宜決定すればよく、制限されるものではない。この切り欠き部に挿入、接着されるマグネットピースの形状は、切り欠き部と同じ形状であるのが密着性や接着性の観点から好ましいが、形状には比較的自由度があり特に制限されるものではない。ただし、長手方向には一定の形状であることがリップル（ローラの長手方向に対して局所的に磁力が低下する部分）やゾーン（ローラの長手方向になだらかに磁力が変化すること）への影響の大きさの観点から望ましい。また、切り欠き部は高磁力が要求される磁極位置に設けることが必要で、同じ磁極位置に複数本、または、複数の磁極位置に各々設けても良い（図３ｄ〜ｇ）。
【００１７】
前記マグネットローラ本体部を構成するフェライト磁性粉としては、ＭＯ・ｎＦｅ2Ｏ3（ｎは自然数）に代表される化学式を持つ異方性フェライト磁性粉を用い、式中のＭとしてＳｒ、Ｂａまたは鉛などの１種あるいは２種類以上が適宜選択して用いられる。
【００１８】
前記磁性粉は、樹脂バインダーと混合して使用され成形される。前記樹脂バインダーとしては、たとえば塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリスチレン樹脂、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＰＳ（ポリフェニルスルフィド）、ＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル共重合体）、ＥＶＯＨ（エチレン−ビニルアルコール共重合体）、ＣＰＥ（塩素化ポリエチレン）およびＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）などの熱可塑性樹脂や、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、フラン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂およびポリイミド樹脂などの熱硬化性樹脂があげられる。これらは単独で使用してもよく、２種類以上を組み合わせて混合して用いることも出来る。これらのうちでは、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体が、コストの点から好ましい。
【００１９】
前記磁性体及び樹脂バインダーに占める磁性粉の含有率は５０〜９５重量％さらには６０〜９０重量％であるのが好ましい。また、前記磁性粉の含有率が５０重量％未満の場合、磁性粉不足によりマグネットローラ本体部の磁気特性が低下して所望の磁力が得られにくくなり、また、その含有率が９５％を超えると、バインダー不足となりマグネットローラ本体部の成形性が損なわれやすくなる。
【００２０】
マグネットローラ本体部の磁化は、２３９ｋ・Ａ／ｍ〜１１１３ｋ・Ａ／ｍの着磁磁場で成形と同時に配向着磁するか、または成形後に着磁してもよい。
【００２１】
また、高磁束密度への要求に応えるために、マグネットローラ本体部の製造に等方性希土類磁性粉と異方性フェライト磁性粉とを混合してなる磁性粉を用いることができる。前記等方性希土類磁性粉と異方性フェライト磁性粉との混合割合としては、通常、等方性希土類磁性粉が１０〜９０重量％で、異方性フェライト磁性粉が９０〜１０重量％であるが、等方性希土類磁性粉が２０〜８０重量％で、異方性フェライト磁性粉が８０〜２０重量％（両者の合計は１００重量％）であるのが、高価な等方性希土類磁性粉の含有率をより少なくすることにより、マグネットローラ本体部の低コスト化を図ることが出来る点から好ましい。等方性希土類磁性粉の含有率が前記範囲よりも少ない場合には、マグネットローラ本体部にしめる等方性希土類磁性粉の割合が少なくなりすぎるため、従来のフェライト磁石と同程度の磁力しか得ることができなくなる。等方性希土類磁性粉の含有率が前記範囲よりも多い場合には、高磁力を得る（高磁束密度を達成する）ことができるが、マグネットローラ本体部に所望される範囲を超えた磁力を有する磁極が着磁されるおそれがあると共に、マグネットローラ本体部の仕様に無駄が生じ、該マグネットローラ本体部が高価になってしまう。
【００２２】
切り欠き部を有するマグネットローラ本体部に挿入、接着されるマグネットピースに使用される希土類磁性粉として例を挙げると、Ｒ（希土類元素）−Ｆｅ−Ｎ系合金、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｒ−Ｃｏ系合金、Ｒ−Ｆｅ−Ｃｏ系合金などがあげられる。これらの中でも、軟磁性相と硬磁性相とを含み両相の磁化が交換相互作用する構造を持つ交換スプリング磁性粉を用いても良い。
【００２３】
前記交換スプリング磁性粉は、軟磁性相からくる低保持力を有し、かつ交換相互作用からくる高い残留磁束密度を有するので、高い磁力を得ることが出来る。また従来の希土類磁性粉に比べ耐酸化性が良好で、メッキなどの表面被覆をすることなく錆を防止できる。さらに、多量の軟磁性相が含まれるので、キュリー点が高くなり（４００℃以上）使用限界温度が高く（２００℃以上）残留磁化の温度依存性が小さくなる。
【００２４】
前記Ｒ（希土類元素）として、好ましいものとしてＳｍ、Ｎｂがあげられる。この他にＰｒ，Ｄｙ，Ｔｂなどの１種または２種類以上を組み合わせたものを用いることが出来る。また、前記Ｆｅの一部を置換して磁気特性を高めるために、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｇａ、Ｇｅ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｓｃ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｔｃ、Ｒｕ、Ｒｈ、Ｐｄ、Ａｇ、Ｃｄ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗ、Ｒｅ、Ｏｓ、Ｉｒ、Ｐｔ、ａＵ、Ｈｇ、Ｔｌ、Ｐｂ、Ｂｉなどの元素の１種または２種類以上を添加することができる。
【００２５】
前記交換スプリング磁性粉としては、硬磁性相としてＲ−Ｆｅ−Ｂ化合物を用い、軟磁性相としてＦｅ相またはＦｅ−Ｂ化合物相を用いた物や、硬磁性相としてＲ−Ｆｅ−Ｎ系化合物相を用い、軟磁性相としてＦｅ相を用いた物が好ましい。より具体的には、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金（軟磁性相：Ｆｅ−Ｂ合金、αＦｅ）、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金（軟磁性相：αＦｅ）、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｃｏ−Ｃｕ−Ｎｂ−Ｂ系合金（軟磁性相：Ｆｅ−Ｂ系合金、αＦｅなど）Ｎｄ−Ｆｅ−Ｃｏ系合金（軟磁性相：αＦｅなど）などの交換スプリング磁性粉が好適であり、特に保持力（ｉＨｃ）を低く、かつ残留磁束密度（Ｂｒ）を大きくする観点からは、Ｎｄ4Ｆｅ80Ｂ20合金（軟磁性相：Ｆｅ3Ｂ、αＦｅ）やＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3合金（軟磁性相：αＦｅ）の交換スプリング磁性粉が好ましい。
【００２６】
ここで交換スプリング磁性について説明する。
【００２７】
交換スプリング磁性とは、磁石内に多量の軟磁性相が存在し、軟磁性特性を有する結晶粒と硬磁性特性を有する結晶粒の磁化が交換相互作用で互いに結びつき、軟磁性結晶粒の磁化が反転するのを硬磁性結晶粒の磁化が妨げ、あたかも軟磁性相が存在しないかのような特性を示すものである。このように、残留磁束密度が大きく、かつ保持力が小さい軟磁性相が多量に含まれる場合、保持力が小さく、かつ高残留磁束密度の磁石が得られる。
【００２８】
前記マグネットローラ本体部を成形する場合、異方性フェライト磁性粉は、磁場を印加した方向に配向着磁されるが、等方性希土類磁性粉は配向されず、着磁のみされる。
【００２９】
ここでは磁性粉として異方性フェライト磁性粉単独、異方性フェライト磁性粉と等方性希土類磁性粉との混合磁性粉の場合を示したが、等方性フェライト単独、等方性希土類単独、異方性希土類単独、等方性フェライトと異方性フェライトとの混合磁性粉、異方性フェライトと異方性希土類との混合磁性粉、等方性フェライトと異方性希土類との混合磁性粉、等方性フェライトと等方性希土類との混合磁性粉、異方性希土類と等方性希土類との混合磁性粉を用いても良い。
【００３０】
切り欠き部を有するマグネットローラ本体部に挿入、接着されるマグネットピースは、熱硬化性樹脂バインダー及び添加剤（分散剤、硬化剤、安定剤、反応促進剤等）をあわせて５重量％〜５０重量％程度と、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系やＮｅ−Ｆｅ−Ｂ系などの希土類磁性粉またはこれら希土類磁粉とフェライト磁粉の混合物を５０重量％〜９５重量％程度、混合分散し、スラリー状に混練し、このコンパウンドスラリーを注型成形することにより成型される。
【００３１】
切り欠き部を有するマグネットローラ本体部に挿入、接着されるマグネットピースに使用される熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、フラン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂およびポリイミド樹脂などがあげられる。これらは単独で使用してもよく、２種類以上を組み合わせて混合して用いることも出来る。
【００３２】
注型成形方法としては、前記切り欠き部に合致する形状の金型、もしくは樹脂型等によりマグネットピースが成形される。コンパウンドスラリーをこの型に注入後、熱により硬化が始まる前に長手方向と垂直の方向に電磁石、または永久磁石により磁場を印加し磁場配向させる（図５ｎ、ｏ）。その磁場配向を保持したままで熱を加え樹脂を硬化させる。これにより高い配向性と高磁力を得ることが出来る。マグネットピースの磁化は、６７３ｋ・Ａ／ｍ〜２３８７ｋ・Ａ／ｍの着磁磁場を印加するのが好ましい。
【００３３】
また、磁場配向させる方向は、単一方向でも逆扇状に複数方向へ極異方化させても良く、必要とされる磁力、半値幅、磁気吸引力等により決定する事ができ、特に制限されるものではない（図４ｈ〜ｍ）。
【００３４】
硬化のために加える熱は、使用する熱硬化性樹脂の硬化特性により決定されるため、特に制限されるものではないが、樹脂混合物がおおむね５０〜１５０℃で硬化するように、望ましくは７０〜１２０℃で硬化するように配合、設計をするのが実際の取り扱いや製造のしやすさ、工程管理のしやすさ等の観点から好ましい。５０℃以下では、樹脂混合物が低温で硬化し始めるため、いわゆるポットライフが短くなり取り扱いに注意が必要で安定した品質の維持が困難となる。また、１５０℃以上では、連続成型時に冷却、加熱に多大なるエネルギーを必要とし省エネルギーの観点から好ましくはない。また、硬化時間が比較的遅いため成形時間が長くなってしまうという欠点がある。
【００３５】
また、本発明は、上記の熱硬化性樹脂磁石スラリーを、前記加熱温度および前記印加磁場条件下で、マグネットローラ本体部の切り欠き部へ直接注入し、マグネットローラを形成してもよい。
【００３６】
前記のごとく、射出成型法もしくは、押出成型法などにより成形された長手方向に凹状切り欠き部を有するマグネットローラ本体部に、これとは別に希土類磁粉もしくは希土類磁粉とフェライト磁粉の混合物と熱硬化性樹脂を配合したコンパウンドスラリーを用いて注型成型法により成形されたマグネットピースを挿入、接着して埋め込む事、あるいは前記コンパウンドスラリーを前記切り欠き部に直接注型することにより、高磁力で安価なマグネットローラを提供することができる。
【実施例】
【００３７】
以下に実施例と比較例を示し、本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に制限されるものではない。
【００３８】
（実施例１）
樹脂バインダーとして塩素化ポリエチレン（昭和電工製エバスレン４１０Ｐ）と塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体（鐘淵化学工業（株）製ＭＢ１００８）、滑剤、可塑剤、安定剤をあわせて１０重量％（塩素化ポリエチレン６重量％、共重合体２重量％、可塑剤１重量％、安定剤および滑剤１重量％）磁性粉として異方性ストロンチウムフェライト（ＳｒＯ・６Ｆｅ２Ｏ３：日本弁柄工業（株）製ＮＦ１１０）を９０重量％とし、これらを混合し溶融混練し、ペレット状に成形した物を押出成形により図１に示すような凹状切り欠き部を有するマグネットローラ２（チクワ形状、長さ３３０ｍｍ）を製造した。また、マグネットローラの押出成形と同時に２３９ｋＡ／ｍ〜１１１３ｋＡ／ｍの磁場にて５極に配向着磁を行った。また、凹状切り欠き部の大きさは、幅２ｍｍ、深さ２ｍｍの長方形とした。その後金属製（ＳＵＭ２２）のシャフトを中心の穴に挿入した。
【００３９】
これとは別に、樹脂バインダーとして不飽和ポリエステル樹脂（昭和高分子（株）製リゴラックＦＫ１５００ＢＭ）を６重量％、分散剤、硬化剤等を４重量％、磁性粉として異方性希土類（Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ、住友特殊鉱山（株）製）を９０重量％配合し混練分散後、コンパウンドスラリーを注型用金型に注型し図１のマグネットピース３に示すような形状に成形した。大きさは、マグネットローラ本体部に設けた凹状切り欠き部の形状に合わせ、幅２ｍｍ、高さ２ｍｍとした。注型金型と電磁石は、図５に示すような構造、配置とした。その際配向磁場は、図4（ｈ）のように長手方向と垂直に単一方向に印加して磁場配向を行った。２３８７ｋＡ／ｍの印加磁場をかけながら８０℃の熱を加え樹脂を硬化させた。
【００４０】
硬化したマグネットピースを注型用金型から取り出し、１０００μＦのコンデンサー容量を持つ着磁電源で約１２００Ｖの電圧をかけて、着磁ヨークにより着磁を行った。その後、先に成形した凹状切り欠き部を有するマグネットローラ本体部の切り欠き部にシアノアクリレート系瞬間接着剤（スリーボンド社製１８７２）を長手方向に均一に適量を塗布してマグネットピースを挿入、接着し、マグネットローラを得た。
【００４１】
試作完了後、マグネットローラ表面の磁束密度を磁気特性検査機で測定し（Ｎ＝２０）その平均値を測定結果として表１に示した。
【００４２】
（実施例２）
切り欠き部に挿入、接着するマグネットピースに配合する磁性粉を異方性希土類（Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ、住友特殊鉱山（株）製）６０重量％、異方性ストロンチウムフェライト（ＳｒＯ・６Ｆｅ２Ｏ３：日本弁柄工業（株）製ＮＦ１１０）３０重量％とした以外は実施例１と同じとした。
【００４３】
試作完了後、マグネットローラ表面の磁束密度を磁気特性検査機で測定し（Ｎ＝２０）その平均値を測定結果として表１に示した。
【００４４】
（実施例３）
切り欠き部を断面の０°方向と１２０°方向に２つ設けた以外は実施例１と同じとした。
【００４５】
試作完了後、マグネットローラ表面の磁束密度を磁気特性検査機で測定し（Ｎ＝２０）その平均値を測定結果として表１に示した。
【００４６】
（実施例４）
樹脂バインダーとして塩素化ポリエチレン（昭和電工製エバスレン４１０Ｐ）と塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体（鐘淵化学工業（株）製ＭＢ１００８）、滑剤、可塑剤、安定剤をあわせて１０重量％（塩素化ポリエチレン６重量％、共重合体２重量％、可塑剤１重量％、安定剤および滑剤１重量％）磁性粉として異方性ストロンチウムフェライト（ＳｒＯ・６Ｆｅ２Ｏ３：日本弁柄工業（株）製ＮＦ１１０）を９０重量％とし、これらを混合し溶融混練し、ペレット状に成形した物を押出成形により図１に示すような凹状切り欠き部を有するマグネットローラ２（チクワ形状、長さ３３０ｍｍ）を製造した。また、マグネットローラの押出成形と同時に２３９ｋＡ／ｍ〜１１１３ｋＡ／ｍの磁場にて５極に配向着磁を行った。また、凹状切り欠き部の大きさは、幅２ｍｍ、深さ２ｍｍの長方形とした。その後金属製（ＳＵＭ２２）のシャフトを中心の穴に挿入した。
【００４７】
これとは別に、樹脂バインダーとして不飽和ポリエステル樹脂（昭和高分子（株）製リゴラックＦＫ１５００ＢＭ）を６重量％、分散剤、硬化剤等を４重量％、磁性粉として異方性希土類（Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ、住友特殊鉱山（株）製）を９０重量％配合し混練分散後、コンパウンドスラリーを作製し、上記のマグネットローラ本体部に設けた凹状切り欠き部に、前記コンパウンドスラリーを、２３８７ｋＡ／ｍの磁場を印加しかつ８０℃の熱を加えながら直接注型し、マグネットローラを得た。
【００４８】
試作完了後、マグネットローラ表面の磁束密度を磁気特性検査機で測定し（Ｎ＝２０）その平均値を測定結果として表１に示した。
【００４９】
（比較例１）
切り欠き部に挿入、接着するマグネットピースに配合する磁性粉を異方性ストロンチウムフェライト（ＳｒＯ・６Ｆｅ２Ｏ３：日本弁柄工業（株）製ＮＦ１１０）９０重量％とした以外は実施例１と同じ。
【００５０】
試作完了後、マグネットローラ表面の磁束密度を磁気特性検査機で測定し（Ｎ＝２０）その平均値を測定結果として表１に示した。
【００５１】
（比較例2）
切り欠き部に挿入、接着するマグネットピースを注型成形する時に磁場配向を行わないこととした以外は実施例１と同じ。
【００５２】
試作完了後、マグネットローラ表面の磁束密度を磁気特性検査機で測定し（Ｎ＝２０）その平均値を測定結果として表１に示した。
【００５３】
（比較例３）
樹脂バインダーとして塩素化ポリエチレン（昭和電工製エバスレン４１０Ｐ）と塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体（鐘淵化学工業（株）製ＭＢ１００８）、滑剤、可塑剤、安定剤をあわせて１０重量％（塩素化ポリエチレン６重量％、共重合体２重量％、可塑剤１重量％、安定剤および滑剤１重量％）磁性粉として異方性ストロンチウムフェライト（ＳｒＯ・６Ｆｅ２Ｏ３：日本弁柄工業（株）製ＮＦ１１０）を９０重量％とし、これらを混合し溶融混練し、ペレット状に成形した物を押出成形により図１に示すような凹状切り欠き部を形成せずに筒状にマグネットローラ（チクワ形状、長さ３３０ｍｍ）を製造した。また、マグネットローラの押し出し成形と同時に２３９ｋＡ／ｍ〜１１１３ｋＡ／ｍの磁場にて５極に配向着磁を行った。その後金属製（ＳＵＭ２２）のシャフトを中心の穴に挿入した。
【００５４】
試作完了後、マグネットローラ表面の磁束密度を磁気特性検査機で測定し（Ｎ＝２０）その平均値を測定結果として表１に示した。
【００５５】
本発明によれば、より低コストに高磁力のマグネットローラを製造することが、可能であった。
【００５６】
【表１】
2005300935.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】マグネットローラ全体図
【図２】凹状切り欠き形状例
【図３】凹状切り欠き数の例
【図４】配向方向の例
【図５】注型金型と磁場配向装置の配置例
【符号の説明】
【００５８】
１  シャフト
２  マグネットローラ
３  マグネットピース
４  注型金型、または樹脂型等
５  電磁石または永久磁石
ａ〜ｃ  凹状切り欠き形状の例
ｄ〜ｇ  凹状切り欠き数の例
ｈ〜ｍ  配向方向の例
ｎ、ｏ  注型金型と磁場配向装置の配置例
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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