(57)【要約】【課題】  所定の位置のみ硬化処理がなされたコンロッドとその製造方法及び製造装置を提供すること。【解決手段】  コンロッド製造装置は、機械構造用鋼を鍛造することでコンロッドの外形を成形すると、コンロッドを約７５０℃以上の温度まで熱し、小端部３近傍及び大端部４近傍をそれぞれ小端治具８及び大端治具９にて厚さ方向に挟着保持する。小端治具８には第一送風管１３が形成されており、大端治具９には第二送風管１８が形成されている。第一送風管１３からは矢印Ａに示す空気が、第二送風管からは矢印Ｂに示す空気が送出可能である。コンロッド製造装置は、小端治具８及び大端治具９にてコンロッドを挟持すると、矢印Ａ，Ｂに示す空気を送出するとともに、コラム部２の範囲にシャワーにて冷却水を散布し、該範囲がマルテンサイト形態へと変化するように焼入を行う。【選択図】    図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ピストンに連結される小端部と、クランクシャフトに連結される大端部と、前記小端部と前記大端部との間を連結するコラム部とが一体に形成されたコンロッドにおいて、
前記コラム部、小端部及び大端部のうち、コラム部にのみ焼入が行われていることを特徴とするコンロッド。
【請求項２】
前記コラム部のビッカース硬度は３５０ＨＶ以上であることを特徴とする請求項１に記載のコンロッド。
【請求項３】
ピストンに連結される小端部と、クランクシャフトに連結される大端部と、前記小端部と大端部との間を連結するコラム部とを一体に鍛造する工程と、
前記コラム部に冷却水を吹き付ける工程と
を備えたコンロッドの製造方法において、
前記コラム部に冷却水を吹き付ける工程に先立って、前記小端部及び大端部を被覆する工程を備えたことを特徴とするコンロッドの製造方法。
【請求項４】
前記小端部及び大端部を被覆する際、該小端部及び大端部は厚さ方向両側から挟着保持されていることを特徴とする請求項３に記載のコンロッドの製造方法。
【請求項５】
前記小端部及び大端部を被覆する際、該小端部及び大端部は互いに相対移動不能とされていることを特徴とする請求項３又は４に記載のコンロッドの製造方法。
【請求項６】
前記小端部を被覆する小端部被覆手段及び前記大端部を被覆する大端部被覆手段を加熱する工程を備えたことを特徴とする請求項３〜５の何れかに記載のコンロッドの製造方法。
【請求項７】
前記コラム部に冷却水を吹き付ける際、前記小端部及び前記大端部から前記コラム部に向かって空気を送出する工程を備えたことを特徴とする請求項３〜６の何れか一項に記載のコンロッドの製造方法。
【請求項８】
ピストンに連結される小端部と、クランクシャフトに連結される大端部と、前記小端部と大端部との間を連結するコラム部とを一体に鍛造し、前記コラム部に冷却水を吹き付けることで焼入を行うコンロッドの製造装置において、
前記小端部を被覆する小端部被覆手段と、
前記大端部を被覆する大端部被覆手段と
を備えたことを特徴とするコンロッドの製造装置。
【請求項９】
前記小端部被覆手段及び前記大端部被覆手段は、前記小端部或いは前記大端部を厚さ方向両側から押圧挟持していることを特徴とする請求項８に記載のコンロッドの製造装置。
【請求項１０】
前記小端部被覆手段及び前記大端部被覆手段は、前記小端部及び前記大端部を互いに相対移動不能に被覆していることを特徴とする請求項８又は９に記載のコンロッドの製造装置。
【請求項１１】
前記小端部被覆手段及び前記大端部被覆手段はそれぞれ該小端部被覆手段及び大端部被覆手段を熱する加熱手段を備えていることを特徴とする請求項８〜１０の何れか一項に記載のコンロッドの製造装置。
【請求項１２】
前記小端部被覆手段は、該小端部被覆手段と前記小端部との間隙からコラム部に向かって空気を送出する第一の空気送出手段を備え、前記大端部被覆手段は、該大端部被覆手段と前記大端部との間隙からコラム部に向かって空気を送出する第二の空気送出手段を備えていることを特徴とする請求項８〜１１の何れか一項に記載のコンロッドの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンロッド、コンロッドの製造方法及び製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車用ガソリンエンジンなどのレシプロエンジンにおいて、ピストンとクランクシャフトとの間を連結するコネクティングロッド（以下、コンロッドとする）は、その使用環境から座屈強度及び疲労強度に優れたものが必要であった。従って、コンロッドを製造する際には、焼入及び焼戻しや浸炭焼入により製品全体の硬化処理が行われている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平９−１９６０４４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところが、特許文献１に記載のコンロッドの製造方法においては、コンロッド全体が硬化処理を受けるため、硬化処理後は切削加工を行うことが困難になり、該コンロッドをピストン或いはクランクシャフトに確実に連結するために必要な切削加工が円滑に行われないという問題があった。
【０００４】
本発明は上記問題点に鑑みてなされたものであって、その目的は所定の位置のみ硬化処理がなされたコンロッド、コンロッドの製造方法及び製造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
以下、上記目的を達成するための手段及びその作用効果について記載する。
請求項１に記載の発明は、ピストンに連結される小端部と、クランクシャフトに連結される大端部と、前記小端部と前記大端部との間を連結するコラム部とが一体に形成されたコンロッドにおいて、前記コラム部、小端部及び大端部のうち、コラム部にのみ焼入が行われていることを要旨としている。
【０００６】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記コラム部のビッカース硬度は３５０ＨＶ以上であることを要旨としている。
請求項１及び請求項２に記載の発明によれば、小端部及び大端部に比べて高いビッカース硬度を持つコラム部を備えたコンロッドが得られる。従って、コラム部のビッカース硬度が高く、且つ小端部及び大端部の被削性がよいコンロッドが得られる。
【０００７】
請求項３に記載の発明は、ピストンに連結される小端部と、クランクシャフトに連結される大端部と、前記小端部と大端部との間を連結するコラム部とを一体に鍛造する工程と、前記コラム部に冷却水を吹き付ける工程とを備えたコンロッドの製造方法において、前記コラム部に冷却水を吹き付ける工程に先立って、前記小端部及び大端部を被覆する工程を備えたことを要旨としている。
【０００８】
請求項３に記載の発明によれば、小端部及び大端部には冷却水が吹き付けられないため、小端部及び大端部に焼入が行われることがない。
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の発明において、前記小端部及び大端部を被覆する際、該小端部及び大端部は厚さ方向両側から挟着保持されていることを要旨としている。
【０００９】
請求項４に記載の発明によれば、小端部及び大端部の変形が抑制されるためコイニング工程を省略することができ、製造工程が短縮される。
請求項５に記載の発明は、請求項３又は４に記載の発明において、前記小端部及び大端部を被覆する際、該小端部及び大端部は互いに相対移動不能とされていることを要旨としている。
【００１０】
請求項５に記載の発明によれば、コラム部の焼入の際に該コラム部の変態に伴う膨張が発生するが、小端部及び大端部が相対移動不能とされているため、該変態膨張の力が残留応力に変換され、コラム部が高強度化される。
【００１１】
請求項６に記載の発明は、請求項３〜５の何れか一項に記載の発明において、前記小端部を被覆する小端部被覆手段及び前記大端部を被覆する大端部被覆手段を加熱する工程を備えたことを要旨としている。
【００１２】
請求項６に記載の発明によれば、小端部或いは大端部に向かって冷却水が浸水しても、小端部被覆手段或いは大端部被覆手段の熱にて該冷却水を蒸発させることができる。従って、小端部或いは大端部に焼入が行われることが防止される。
【００１３】
請求項７に記載の発明は、請求項３〜６の何れか一項に記載の発明において、前記コラム部に冷却水を吹き付ける際、前記小端部及び前記大端部から前記コラム部に向かって空気を送出する工程を備えたことを要旨としている。
【００１４】
請求項７に記載の発明によれば、小端部或いは大端部に向かって冷却水が浸水しても、小端部或いは大端部に向かって送出される空気にて冷却水の浸水が抑制される。
請求項８に記載の発明は、ピストンに連結される小端部と、クランクシャフトに連結される大端部と、前記小端部と大端部との間を連結するコラム部とを一体に鍛造し、前記コラム部に冷却水を吹き付けることで焼入を行うコンロッドの製造装置において、前記小端部を被覆する小端部被覆手段と、前記大端部を被覆する大端部被覆手段とを備えたことを要旨としている。
【００１５】
請求項８に記載の発明によれば、小端部を小端部被覆手段にて被覆し、大端部を大端部被覆手段にて被覆してコラム部の焼入を行うことで、コラム部にのみ焼入が行われる。従って、小端部及び大端部の被削性を損なわずにコラム部のビッカース硬度が向上される。
【００１６】
請求項９に記載の発明は、請求項８に記載の発明において、前記小端部被覆手段及び前記大端部被覆手段は、前記小端部或いは前記大端部を厚さ方向両側から押圧挟持していることを要旨としている。
【００１７】
請求項９に記載の発明によれば、小端部及び大端部の変形が抑制されるためコイニング工程を省略することができ、製造工程が短縮される。
請求項１０に記載の発明は、請求項８又は９に記載の発明において、前記小端部被覆手段及び前記大端部被覆手段は、前記小端部及び前記大端部を互いに相対移動不能に被覆していることを要旨としている。
【００１８】
請求項１０に記載の発明によれば、コラム部の焼入の際に該コラム部の変態に伴う膨張が発生するが、小端部及び大端部が相対移動不能とされているため、該変態膨張の力が残留応力に変換され、コラム部が高強度化される。
【００１９】
請求項１１に記載の発明は、請求項８〜１０の何れか一項に記載の発明において、前記小端部被覆手段及び前記大端部被覆手段はそれぞれ該小端部被覆手段及び大端部被覆手段を熱する加熱手段を備えていることを要旨としている。
【００２０】
請求項１１に記載の発明によれば、小端部或いは大端部に向かって冷却水が浸水しても、小端部被覆手段或いは大端部被覆手段の熱にて該冷却水を蒸発させることができる。従って、小端部或いは大端部に焼入が行われることが防止される。
【００２１】
請求項１２に記載の発明は、請求項８〜１１の何れか一項に記載の発明において、前記小端部被覆手段は、該小端部被覆手段と前記小端部との間隙からコラム部に向かって空気を送出する第一の空気送出手段を備え、前記大端部被覆手段は、該大端部被覆手段と前記大端部との間隙からコラム部に向かって空気を送出する第二の空気送出手段を備えていることを要旨としている。
【００２２】
請求項１２に記載の発明によれば、小端部或いは大端部に向かって冷却水が浸水しても、小端部或いは大端部に向かって送出される空気にて冷却水の浸水が抑制される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
本発明の一実施形態について、図１〜図４を参照して説明する。
レシプロエンジンなどにおいて、ピストンとクランクシャフトとの間を連結するコネクティングロッド１（以下、コンロッド１とする）は、図１に示すように、平面視略Ｙ字状に形成されており、コラム部２、小端部３及び大端部４を備えている。コンロッド１は炭素鋼、合金鋼などの機械構造用鋼にて構成されている。
【００２４】
コラム部２は、高い座屈強度と軽量化を果たすため断面Ｉ字状に形成されており、直線Ｘ１及び直線Ｘ２に挟まれた所定範囲Ｘに亘って焼入による硬化処理が行われている。コラム部２の組織は焼入によりマルテンサイト形態をなしており、そのビッカース硬度は約３５０ＨＶに設定されている。
【００２５】
小端部３はコラム部２よりやや幅広に形成されており、その中心部には該小端部３をピストンに連結するための第一連結孔３ａが形成されている。第一連結孔３ａの内周面は、ピストンの往復運動を確実にコンロッド１に伝達するために滑らかに連続しており、その半径はｒ１に設定されている。小端部３は冷間鍛造（コイニング）により形成されており、そのビッカース硬度はコラム部２のビッカース硬度未満、即ち３５０ＨＶ未満に設定されている。
【００２６】
大端部４はコラム部２から二股に分かれて延設される第一大端部４ａ及び第二大端部４ｂにて構成されている。第一大端部４ａと第二大端部４ｂの間には半円形状に連続する端面が形成されており、該半円の半径はｒ１より大きいｒ２に設定されている。大端部４はコイニングにより形成されており、そのビッカース硬度はコラム部２のビッカース硬度未満、即ち３５０ＨＶ未満に設定されている。
【００２７】
このように形成された大端部４には仮想線で示す対向部材５がボルト６にて一体に取着されることで、クランクシャフトに連結するための第二連結孔７が形成される。第二連結孔７の内周面は、コンロッド１の運動を確実にクランクシャフトに伝達するために滑らかに連続している。
【００２８】
ここで、コンロッド１に焼入を行う範囲Ｘについて説明する。直線Ｘ１及び直線Ｘ２は、第一連結孔３ａ及び第二連結孔７の内周面の被削性を確保でき、且つコラム部２に高い座屈強度を付与できる範囲で設定されている。具体的には、直線Ｘ１は第一連結孔３ａの中心から距離Ｌ１だけ離間した位置に設定されており、該距離Ｌ１は第一連結孔３ａの半径ｒ１以上且つ第一連結孔３ａの直径（即ち半径ｒ１×２）未満に設定されている。また、直線Ｘ２は第二連結孔７の中心から距離Ｌ２だけ離間した位置に設定されており、該距離Ｌ２は第二連結孔７の半径ｒ２以上且つ第二連結孔７の直径（即ち半径ｒ２×２）未満に設定されている。
【００２９】
尚、上記コラム部２、小端部３及び大端部４のビッカース硬度の条件、或いは距離Ｌ１及び距離Ｌ２の大きさの条件は、図４に示す実験値により算出されている。具体的には、第一連結孔３ａの半径ｒ１が１０ｍｍに設定され、第二連結孔７の半径ｒ２が３０ｍｍに設定されているコンロッド１が用いられており、該コンロッドにて各種評価が行われている。
【００３０】
即ち、第一連結孔３ａの中心から直線Ｘ１までの距離Ｌ１、第二連結孔７の中心から直線Ｘ２までの距離Ｌ２、コラム部２のビッカース硬度Ｈ１、小端部３及び大端部４のビッカース硬度Ｈ２を種々に変化させた時のコンロッド１の強度及び小端部３及び大端部４の被削性について、その適正が判断されている。
【００３１】
次に、上述したコンロッド１の製造方法について説明する。
コンロッド製造装置は、先ず、機械構造用鋼を鍛造することでコンロッド１の外形を成形する。コンロッド１の外形を成形すると、コンロッド製造装置は、コンロッド１を約７５０℃以上の温度まで熱し、図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、範囲Ｘを除く箇所、即ち小端部３近傍及び大端部４近傍をそれぞれ小端部被覆手段としての小端治具８及び大端部被覆手段としての大端治具９にて厚さ方向に挟着保持する。
【００３２】
ここで、小端部３近傍を挟持する小端治具８及び大端部４近傍を挟持する大端治具９について説明する。小端治具８はコンロッド１の厚さ方向（図２（ｂ）において上下方向）に分割可能な第一小端治具８ａ及び第二小端治具８ｂを備えており、大端治具９はコンロッド１の厚さ方向（図２（ｂ）において上下方向）に分割可能な第一大端治具９ａ及び第二大端治具９ｂを備えている。第一小端治具８ａには第一挟持凹部１０が、第二小端治具８ｂには第二挟持凹部１１がそれぞれ形成されており、第一小端治具８ａ及び第二小端治具８ｂは両挟持凹部１０，１１にて小端部３をその厚さ方向両側から被覆可能に形成されている。第一挟持凹部１０及び第二挟持凹部１１は、小端部３を挟持する際、該小端部３をその厚さ方向に挟着保持可能な深さに設定されている。
【００３３】
第一小端治具８ａ及び第二小端治具８ｂには互いの当接面上の対応する位置にそれぞれ半円状の凹溝１２が形成されている。従って、第一小端治具８ａと第二小端治具８ｂとを当接させると両小端治具に形成された凹溝によって断面円形状の第一の空気送出手段としての第一送風管１３が形成される。図２（ａ）に示すように、第一送風管１３は小端治具８の一端（図２（ａ）において左端）に形成された送風口１３ａから第一挟持凹部１０及び第二挟持凹部１１に向かって延設された後、該小端治具８の略中央位置でコンロッド１の幅方向両側に分岐され、第一挟持凹部１０及び第二挟持凹部１１の側壁まで連通されている。このように形成された小端治具８は、送風口１３ａから第一送風管１３内に空気を供給することで第一挟持凹部１０及び第二挟持凹部１１とコンロッド１との間に形成された間隙より空気を吹き出すことができる。
【００３４】
第一小端治具８ａ及び第二小端治具８ｂにはそれぞれ厚さ方向略中央位置に加熱手段としてのニクロム線ヒータ１４が挿入されている。ニクロム線ヒータ１４は第一小端治具８ａ或いは第二小端治具８ｂをそれぞれ加熱可能に配設されており、第一小端治具８ａ及び第二小端治具８ｂは小端部３を挟持する際に約５００〜７００℃程度に加熱される。
【００３５】
第一大端治具９ａには第三挟持凹部１５が、第二大端治具９ｂには第四挟持凹部１６がそれぞれ形成されており、第一大端治具９ａ及び第二大端治具９ｂは両挟持凹部１５，１６にて大端部４をその厚さ方向両側から被覆可能に形成されている。第三挟持凹部１５及び第四挟持凹部１６は、大端部４を挟持する際、該大端部４をその厚さ方向に挟着保持可能な深さに設定されている。
【００３６】
第一大端治具９ａ及び第二大端治具９ｂには互いの当接面上の対応する位置にそれぞれ半円状の凹溝１７が形成されている。従って、第一大端治具９ａと第二大端治具９ｂとを当接させると両大端治具９に形成された凹溝１７によって断面円形状の第二の空気送出手段としての第二送風管１８が形成される。図２（ａ）に示すように、第二送風管１８は大端治具９の一端（図２（ａ）において右端）に形成された送風口１８ａからコンロッド１の幅方向両側に分岐され、第三挟持凹部１５及び第四挟持凹部１６の側壁まで連通されている。このように形成された大端治具９は、送風口１８ａから第二送風管１８内に空気を供給することで第三挟持凹部１５及び第四挟持凹部１６とコンロッド１との間に形成された間隙より空気を吹き出すことができる。
【００３７】
第一大端治具９ａ及び第二大端治具９ｂにはそれぞれ厚さ方向略中央位置に加熱手段としてのニクロム線ヒータ１９が挿入されている。ニクロム線は第一大端治具９ａ或いは第二大端治具９ｂをそれぞれ加熱可能に配設されており、第一大端治具９ａ及び第二大端治具９ｂは大端部４を挟持する際に約５００〜７００℃程度に加熱される。
【００３８】
コンロッド製造装置は、このように形成された小端治具８及び大端治具９にてコンロッド１の小端部３及び大端部４をそれぞれ厚さ方向に挟着保持するとともに、コンロッド１の長手方向両端部に小端治具８及び大端治具９を当接させることで、小端部３及び大端部４がコンロッド１の長手方向に相対移動しないようにしている。
【００３９】
小端治具８及び大端治具９にてコンロッド１を挟持すると、コンロッド製造装置は、第一送風管１３及び第二送風管１８に空気を供給するとともに、コラム部２の範囲Ｘにシャワーにて冷却水を散布し、該範囲Ｘがマルテンサイト形態へと変化するように焼入を行う。
【００４０】
コンロッド製造装置は、コラム部２に焼入を行う際に第一送風管１３及び第二送風管１８に空気を供給しているため、第一挟持凹部１０及び第二挟持凹部１１とコンロッド１との間に形成された隙間から矢印Ａに示す空気を送出することができる。又、第三挟持凹部１５及び第四挟持凹部１６とコンロッド１との間に形成された間隙からは矢印Ｂに示す空気を送出することができる。従って、コンロッド製造装置は、矢印Ａ及び矢印Ｂに示す空気にて冷却水を吹き飛ばし、コラム部２から小端部３或いは大端部４に向かう冷却水の浸水を抑制することができる。
【００４１】
また、小端治具８及び大端治具９は、ニクロム線ヒータ１４，１９にて共に約５００〜７００℃程度に加熱されているため、前記冷却水がコラム部２から小端部３或いは大端部４に向かって浸水しようとした場合にも該冷却水が小端部３或いは大端部４に至る前に小端治具８或いは大端治具９の熱にて蒸発させることができる。従って、コンロッド製造装置は小端部３或いは大端部４に焼入が行われることを確実に防ぐことができる。
【００４２】
コラム部２に焼入が行われて、該焼入箇所がマルテンサイト形態へと変化する際には、コラム部２の体積が膨張しようとして、コンロッド１には主に該コラム部２の長手方向へ向かう応力が発生する。しかし、コンロッド製造装置は、小端部３及び大端部４がコンロッド１の長手方向に移動しないように挟持しているため、実際にはコンロッド１は長手方向に膨張せず、コンロッド１を長手方向に膨張させようとする力は圧縮応力としてコラム部２に残留する。
【００４３】
図３はコンロッド表面からの深さと残留応力との関係を示す特性図である。横軸はコンロッド表面からの深さを示し、縦軸は残留応力を示す。実線Ｄ１は本実施形態、即ち、小端治具８及び大端治具９にてコンロッド１の長手方向への膨張を抑制した状態でコラム部２に焼入を行った場合のコラム部２表面からの深さとその残留応力との関係を示す特性図である。また、破線Ｄ２は従来の方法、即ちコンロッド１の長手方向への膨張を抑制せずにコラム部２に焼入を行った場合のコラム部２表面からの深さとその残留応力との関係を示す特性図である。図に示すように、コンロッド１の長手方向への膨張を抑制した状態でコラム部２に焼入を行うことで、従来に比べてコラム部２に大きな応力が残留し、コンロッド１の強度が向上する。
【００４４】
以上詳述したように、上記実施形態にかかるコンロッドとその製造方法及び製造装置によれば、以下に列記するような優れた効果が得られるようになる。
（１）コンロッド製造装置は小端部３及び大端部４をそれぞれ小端治具８或いは大端治具９にて被覆した状態でコラム部２に冷却水を散布し、該コラム部２の焼入を行う。従って、コラム部２に焼入を行う際に予期せず小端部３及び大端部４に冷却水がかかることが無く、コンロッド製造装置はコラム部２のみに確実に硬化処理を施すことができる。その結果、小端部３及び大端部４に比べて高いビッカース硬度を持つコラム部２を備えたコンロッドを得ることができ、コラム部２の硬度を高く設定しながら、被削性のよい小端部３及び大端部４を持つコンロッドを得ることができる。
【００４５】
（２）コンロッド製造装置はコラム部２に焼入を行う際、小端部３及び大端部４を小端治具或いは大端治具９にて挟着保持する。従って、コンロッド製造装置はコラム部２の焼入に伴う応力にて小端部３及び大端部４が変形することを防ぐことができる。そのため小端部３及び大端部４の変形に伴うコイニング工程を省略することができ、コンロッドの製造工程を短縮することができる。
【００４６】
（３）コンロッド製造装置はコラム部２に焼入を行う際、小端治具８及び大端治具９をコンロッド１の長手方向両端部に当接させ、小端部３及び大端部４がコンロッド１の長手方向に相対移動しないように該コンロッド１を固定している。従って、コラム部２の焼入箇所が膨張しても小端部３と大端部４の相対位置が変化せず、該膨張力は圧縮応力としてコラム部２に残留する。そして、該圧縮応力によりコラム部２の強度を高めることができる。
【００４７】
（４）コンロッド製造装置は小端治具８及び大端治具９を加熱した状態で小端部３及び大端部４を挟持している。そのため、冷却水がコラム部２から小端部３或いは大端部４に向かって浸水してきても、小端治具８及び大端治具９の熱により該冷却水を蒸発させることができる。従って、コラム部２の焼入の際に冷却水が浸水することによる小端部３及び大端部４の焼入の発生を防ぐことができる。
【００４８】
（５）コンロッド製造装置はコラム部２に焼入を行う際、矢印Ａに示す空気にて小端部３及び大端部４への冷却水の浸水を抑制することができる。従って、小端部３及び大端部４の焼入の発生を抑制することができる。
【００４９】
なお、上記実施形態は、これを適宜変更した、例えば次のような形態として実施することもできる。
・上記実施形態において、コラム部は断面Ｉ字状に形成されていたが、断面Ｈ字状に形成されたコラム部であってもよい。
【００５０】
・上記実施形態において、コラム部に形成された焼入箇所のビッカース硬度は約３５０ＨＶに設定されていたが、コンロッドの使用環境において充分な座屈強度を備えていればよくビッカース硬度は適宜変更してもよい。
【００５１】
・上記実施形態において、小端部３及び大端部４のビッカース硬度は約３５０ＨＶ未満に設定されていたが、コンロッドの使用環境において充分な座屈強度を備えるとともに、第一連結孔３ａ或いは第二連結孔７を形成する際に、その内周面の被削性が良好であればよくビッカース硬度は適宜変更してもよい。
【００５２】
具体的には、図４に示すように、距離Ｌ１を１０ｍｍ、距離Ｌ２を６０ｍｍとし、コラム部２のビッカース硬度Ｈ１を３５０ＨＶ、小端部３及び大端部４のビッカース硬度Ｈ２を２６０ＨＶとしたものでもよい。また、距離Ｌ１を１４ｍｍ、距離Ｌ２を４０ｍｍとし、コラム部２のビッカース硬度Ｈ１を３５０ＨＶ、小端部３及び大端部４のビッカース硬度Ｈ２を３４０ＨＶとしたものでもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】コンロッドの説明図。
【図２】（ａ）、（ｂ）はコンロッドの製造工程の説明図。
【図３】コラム部に残留する応力を示す特性図。
【図４】各種条件に対応するコンロッドの強度及び被削性の評価図。
【符号の説明】
【００５４】
１…コンロッド、２…コラム部、３…小端部、４…大端部、８…小端部被覆手段としての小端治具、９…大端部被覆手段としての大端治具、１４，１９…加熱手段としてのニクロム線ヒータ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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