(57)【要約】【課題】  良好な触感が得られる上に、耐光性も向上させることができる車両用内装材を提供する。【解決手段】  表皮材４の素材としてポリウレタン系樹脂を選択し、その表皮材４の表面を物理的に荒らして微細凹凸形状５を形成することにより、植毛層と同じ触感を得ることができる。植毛層と同じ触感を得るために、ポリウレタン系樹脂の物性が最適である。また、表皮材４の少なくとも一部にクッション層４ａを含んでいるため、表皮材４の表面に柔らかさが付与され、更に良好な触感が得られる。更に表皮材４と芯材２との間に発泡樹脂層３を有する構造のため、表皮材４自体に柔軟性が生じ、触感が更に向上する。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリウレタン系樹脂で形成された表皮材（４）を有し、且つ該表皮材（４）の表面に物理的加工により荒らした微細凹凸形状（５）を形成したことを特徴とする車両用内装材。
【請求項２】
請求項１記載の車両用内装材であって、
表皮材（４）の少なくとも一部に、ポリウレタン系樹脂発泡体又はポリオレフィン系樹脂発泡体から成るクッション層（４ｂ）を含んでいることを特徴とする車両用内装材。
【請求項３】
請求項１又は請求項２記載の車両用内装材であって、
表皮材（４）を発泡樹脂層（３）を介して芯材（２）と接合したことを特徴とする車両用内装材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両の車室内等に配設される内装材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から車両用内装材としては、例えばインストルメントパネル、ドアトリム、ピラーガーニシュ、成形天井等がある。これらの内装材は樹脂製で、その表面の触感を向上させるため、表面に植毛層を形成したいという要求がある。そのため、従来は、植毛を有する布部材を内装材と一緒に金型内で成形して、内装材の表面に植毛層を形成している（例えば、特許文献１。）。
【特許文献１】特開平８−１４２０８４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、このような従来の技術にあっては、植毛層の植毛部分を形成するパイルに耐久性がないため、強い太陽光にさらされると、植毛部分が光劣化を起こすおそれがあった。
【０００４】
本発明は、このような従来の技術に着目してなされたもので、良好な触感が得られる上に、耐光性を向上させることができる車両用内装材を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１記載の発明は、ポリウレタン系樹脂で形成された表皮材を有し、且つ該表皮材の表面に物理的加工により荒らした微細凹凸形状を形成したことを特徴とする。
【０００６】
請求項２記載の発明は、表皮材の少なくとも一部に、ポリウレタン系樹脂発泡体又はポリオレフィン系樹脂発泡体から成るクッション層を含んでいることを特徴とする。
【０００７】
請求項３記載の発明は、表皮材を発泡樹脂層を介して芯材と接合したことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
請求項１記載の発明によれば、表皮材の素材としてポリウレタン系樹脂を選択し、その表皮材の表面を物理的に荒らして微細凹凸形状を形成することにより、植毛層と同じ触感を得ることができる。植毛層と同じ触感を得るために、ポリウレタン系樹脂の物性が最適である。また、耐光性を向上させることができる。
【０００９】
請求項２記載の発明によれば、表皮材の少なくとも一部にクッション層を含んでいるため、表皮材の表面に柔らかさが付与され、更に良好な触感が得られる。
【００１０】
請求項３記載の発明によれば、表皮材と芯材との間に発泡樹脂層を有する構造のため、表皮材自体に柔軟性が生じ、触感が更に向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
良好な触感が得られる上に、耐光性を向上させることができる車両用内装材を提供する、という目的を、ポリウレタン系樹脂で形成された表皮材を有し、且つ該表皮材の表面に物理的加工により荒らした微細凹凸形状を形成したことにより、実現した。以下、本発明の最良の実施形態を図面の基づいて説明する。
【実施例１】
【００１２】
図１及び図２は、本願発明の第１実施例を示している。図１は、「内装材」としてのインストルメントパネル１の全体を示している。図２は、インストルメントパネル１の断面構造を示している。
【００１３】
インストルメントパネル１は、主に、芯材２と、発泡樹脂層３と、表皮材４の三層から構成され、表皮材４は表層４ａとクッション層４ｂの二層構造になっている。表層４ａの表面には、サンドペーパー等の物理的加工により荒らした微細凹凸形状５が形成されている。
【００１４】
芯材２には、車両用素材として実績のある熱可塑性樹脂を採用している。樹脂材質としては、ＰＰ、ＰＰ複合材、ＡＢＳ、ＰＣ／ＡＢＳ，ＰＰＯ等を使用することができる。発泡樹脂層３としては、どのようなものでも良いが、ポリウレタン系樹脂発泡体又はポリオレフィン系樹脂発泡体が好適である。
【００１５】
表皮材４の、クッション層４ｂはポリオレフィン系樹脂発泡体で形成され、表層４ａはポリウレタン系樹脂発泡体で形成されている。表皮材４を形成する表層４ａ及びクッション層４ｂは共に低硬度のものが好ましく、ＪＩＳＡ硬度で３５以下が良い。
【００１６】
表皮材４の表面の微細凹凸形状５は、芯材２と成形される前の平坦状態で形成した方が作業が容易であるが、芯材２と一体形成された後に微細な凹凸形状５を形成しても差し支えない。
【００１７】
予め微細凹凸形状５が形成された表皮材４を所望の形状に形成し、芯材２と共に発泡樹脂注入用の金型内にセットさせ、その表皮材４と芯材２との間の空間に発泡樹脂層３としての材料を注入することにより、この実施例のインストルメントパネル１が成形される。
【００１８】
成形されたインストルメントパネル１は、表皮材４と芯材２との間に発泡樹脂層３を有する構造のため、軽量で断熱性が良く、表皮材４全体へ柔軟性を与える。
【００１９】
この実施例によれば、表皮材４の素材としてポリウレタン系樹脂を選択し、その表皮材４の表面を物理的に荒らして微細凹凸形状５を形成することにより、植毛層と同じ触感を得ることができる。植毛層と同じ触感を得るために、ポリウレタン系樹脂の物性が最適である。また、耐光性を向上させることができる。
【００２０】
また、表皮材４の一部にクッション層４ｂを含んでおり、且つ表層４ａ自体も柔軟性を有する発泡体のため、表皮材４の表面に柔らかさが付与され、特に良好な触感が得られる。表皮材４の下の発泡樹脂層３も表皮材４自体に柔軟性を与え、更なる触感の向上に寄与している。
【実施例２】
【００２１】
図３は、本願発明の第２実施例を示す図である。この第２実施例では、表皮材６の表層６ａを、非発泡のポリウレタン系樹脂で形成した。このように、表層６ａをポリウレタン系樹脂発泡体で形成しなくても、その下側にクッション層６ｂを含んでいるため、表皮材６の表面に柔らかさが付与されて、良好な触感が得られると共に耐光性を向上させることができる。
【産業上の利用可能性】
【００２２】
以上の実施例では、表皮材４、６にクッション層４ｂ、６ｂを形成する例を示したが、表皮材４、６の下側に発泡樹脂層３のような表皮材４、６全体に柔軟性を付与するような層が存在する場合は、表皮材４、６にクッション層４ｂ、６ｂを必ずしも設ける必要はない。そして、内装材としてインストルメントパネル１を例にしたが、これに限定されず、ドアトリム、ピラーガーニシュ、成形天井、その他のものであっても良い。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の第１実施例に係るインストルメントパネルを示す斜視図。
【図２】図１中矢示ＳＡ−ＳＡ線に沿う断面図。
【図３】本発明の第２実施例に係る図２相当の断面図。
【符号の説明】
【００２４】
１  インストルメントパネル（内装材）
２  芯材
３  発泡樹脂層
４、６  表皮材
４ａ、６ａ  表層
４ｂ、６ｂ  クッション層
５  微細凹凸形状
【図１】
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【図２】
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【図３】
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