(57)【要約】【課題】  本発明によって、優れた飛行性能を有するゴルフボールを提供する。【解決手段】  本発明は、コア、および該コアを被覆するカバーから成るゴルフボールにおいて、該カバーが表面に発泡による多数の微細な開口空隙を有することを特徴とするゴルフボールに関する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
コア、および該コアを被覆するカバーから成るゴルフボールにおいて、該カバーが表面に発泡による多数の微細な開口空隙を有することを特徴とするゴルフボール。
【請求項２】
前記開口空隙が、深さ０．０５〜０．５ｍｍ、開口部面積０．０５〜５．０ｍｍ２および個数２００〜１０，０００個/ｃｍ２を有する請求項１記載のゴルフボール。
【請求項３】
コアおよび該コアを被覆するカバーから成るゴルフボールの製造方法において、
(ａ）コアを形成する工程、
(ｂ）発泡性カバー用組成物を提供する工程、および
(ｃ）該コア上に該カバー用組成物から成るカバーを被覆してゴルフボールを形成する工程
を含み、かつ該カバーが表面に発泡による多数の微細な開口空隙を有することを特徴とするゴルフボールの製造方法。
【請求項４】
前記(ｃ）工程の後に、
(ｄ）該カバーの表面を除去して、ゴルフボール表面に多数の微細な開口空隙を形成する工程
を更に含む請求項３記載のゴルフボールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はゴルフボール、特に優れた飛行性能を有するゴルフボールに関する。
【背景技術】
【０００２】
ゴルフボールの表面にはディンプルと呼ばれる多数のくぼみが存在し、それらは飛行時にボールの周りの空気の流れを乱すことによって境界層の乱流遷移を促進し、乱流剥離を起こさせる役割を果たしている（ディンプル効果）。空力的に優れたディンプルでは乱流遷移の促進により空気のゴルフボールからの剥離点が後方に下がり、抗力係数が小さくなる。更に乱流遷移の促進はバックスピンに起因するゴルフボールの上側および下側の剥離点の差を助長しボールの揚力が増大する。これらの要因でゴルフボールの飛行性能が向上する。
【０００３】
近年、更に優れた飛行性能を有するゴルフボールへの要求が高まり、従来のディンプルだけではそのような効果に限界があった。そこで、ディンプルに加えて、ブラスト処理によりゴルフボール表面を荒らし、ディンプルより小さいミクロディンプルを更に形成する方法が提案されている（特許文献１）。
【０００４】
特許文献１には、球面上に複数のディンプルを形成して成るゴルフボールの上記ディンプルの内側または外側、あるいは上記ゴルフボール全体に、ブラスト処理により、径が上記ディンプルの径の１／２以下であるようなミクロディンプルを形成したことを特徴とするゴルフボールが開示されている。このゴルフボールでは、カバー表面にブラスト処理を施して開口空隙を設けるものであるが、そのような処理では表面全体に均一に開口空隙を設けるのが難しく、その不均一さにより打撃時のゴルフボールの置き方（ボール位置や回転方向）によって、弾道高さが変化して、飛距離にばらつきが生じ、また方向性も悪くなる。また、ディンプルの形成されたゴルフボール表面をブラスト処理するため、ディンプルのエッジが丸くなってしまいディンプルによる本来の空力効果を減じる要因となり、カバー成形後に更にブラスト処理工程を行うため製造工程が増加することから生産性低下や生産コスト増大の要因ともなっていた。
【０００５】
上記のような問題点を解決するために、カバーに発泡性材料を用いてカバー中に均一な空隙を形成する方法が考えられる（特許文献２）。特許文献２には、弾性材料から成る球形の心材と、この心材のまわりに成形した硬く高いたわみ率を持つ樹脂質材料から成る第１の層と、前記の心材のまわりの樹脂質材料から成る第１層のまわりに成形した柔らかく低いたわみ率を持つ樹脂質材料から成るカバー層とを備え、全重量が１．６２０ｏｚを超えないようにしたゴルフボールが開示されており、上記カバー層として発泡性材料が記載されている。
【０００６】
しかしながら、発泡性材料を成形する場合、通常、成形品表面にはスキン層と呼ばれる非発泡層が形成され、表面に開口空隙は配置されないという問題があった。
【特許文献１】特開２０００‐３６９８９６号公報
【特許文献２】特開昭５８‐９２３７２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記のような従来のゴルフボールの有する問題点を解決し、優れた飛行性能を有するゴルフボールを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者等は、上記目的を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、表面に発泡による多数の微細な開口空隙を有するカバーを用いることによって、優れた飛行性能を有するゴルフボールを提供し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
即ち、本発明は、コアおよび該コアを被覆するカバーから成るゴルフボールにおいて、該カバーが表面に発泡による多数の微細な開口空隙を有することを特徴とするゴルフボールに関する。
【００１０】
本発明は、ディンプルに加えて、多数の微細な開口空隙をゴルフボール表面に形成するものであるが、そのような開口空隙としてカバーを発泡させることにより得られる発泡空隙を使用することにより、ゴルフボール表面全域に均一な開口空隙が得られるものである。その結果、ブラスト処理により開口空隙を設ける前述の特許文献１において問題であった飛距離のばらつきや方向性の低下を抑制することが可能となった。
【００１１】
本発明のゴルフボールは、前述のような従来の方法による表面にスキン層を有する発泡性材料のスキン層を研磨等により除去することによって製造してもよい。また本発明では、例えば発泡剤を配合することにより得られる発泡性カバー用組成物を発泡させながら固化させる際に、成形温度や固化時間を調整したり、金型に離型剤を塗布すること等により、カバー表面まで発泡させて直接ゴルフボール表面に開口空隙を設ける方法により製造することも可能である。
【００１２】
更に本発明を好適に実施するために、上記開口空隙が、深さ０．０５〜０．５ｍｍ、開口部面積０．０５〜５．０ｍｍ２および個数２００〜１０，０００個/ｃｍ２を有することが望ましい。
【００１３】
また、本発明は、コアおよび該コアを被覆するカバーから成るゴルフボールの製造方法において、
(ａ）コアを形成する工程、
(ｂ）発泡性カバー用組成物を提供する工程、および
(ｃ）該コア上に該カバー用組成物から成るカバーを被覆してゴルフボールを形成する工程
を含み、かつ該カバーが表面に発泡による多数の微細な開口空隙を有することを特徴とするゴルフボールの製造方法に関する。
【００１４】
更に、本発明は、コアおよび該コアを被覆するカバーから成るゴルフボールの製造方法において、
(ａ）コアを形成する工程、
(ｂ）発泡性カバー用組成物を提供する工程
(ｃ）該コア上に該カバー用組成物から成るカバーを被覆してゴルフボールを形成する工程、および
(ｄ）該カバーの表面を除去して、ゴルフボール表面に多数の微細な開口空隙を形成する工程
を含み、かつ該カバーが表面に発泡による多数の微細な開口空隙を有することを特徴とするゴルフボールの製造方法に関する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明は、カバー材として多数の微細な空隙を有し、空隙がゴルフボール表面に開放された開口空隙を含む発泡性材料を用いることによって、優れた飛行性能を有するゴルフボールを提供し得る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下に本発明を更に詳細に説明する。本発明のゴルフボールは、コア上にカバーを被覆する。コアは、従来からソリッドゴルフボールに用いられているものであってもよく、例えばシス‐１,４‐ポリブタジエンゴム等の基材ゴム１００重量部に対して、アクリル酸、メタクリル酸等のような炭素数３〜８のα,β‐不飽和カルボン酸またはその亜鉛、マグネシウム等の一価または二価の金属塩や、トリメチロールプロパントリメタクリレート等の官能性モノマーから成る加硫剤（架橋剤）を単独または合計で１０〜６０重量部、有機過酸化物等の共架橋開始剤０．５〜５重量部、酸化亜鉛、硫酸バリウム等の充填材１０〜３０重量部、要すれば有機硫黄化合物、老化防止剤等を含有するゴム組成物を、通常の混練ロール等の適宜の混練機を用いて均一に混練し、金型内で加硫成形することにより球状のコアを得ることができる。この際の条件は特に限定されないが、通常は１３０〜２４０℃、圧力２．９〜１１．８ＭＰａ、１５〜６０分間で行われる。得られたコアは、その周りに被覆されるカバーとの密着性を向上するため、表面をバフ研磨しておくことが好ましい。但し、上記コアは単なる例示であって、それらに限定されるものではない。
【００１７】
本発明のゴルフボールのコアは、直径３６．７〜４１．５ｍｍ、好ましくは３７．３〜４０．９ｍｍ、より好ましくは３８．１〜４０．５ｍｍを有するのが好適である。上記コアの直径が３６．７ｍｍよりも小さいとカバーが厚くなり反発性が低下し、４１．５ｍｍよりも大きいとカバーの厚さが薄くなり過ぎて、カバーの効果が十分に得られず、また成形が困難となる。
【００１８】
本発明のゴルフボールにおいて、上記コア上には、次いでカバーを被覆する。前述のように、本発明のゴルフボールでは、カバーが表面に発泡による多数の微細な開口空隙を有することを要件とする。本発明のゴルフボールにおいて、カバーは、表面に発泡による多数の微細な開口空隙を有してさえいれば、単層構造を有していても、または２層以上の多層構造を有していてもよい。上記カバーが多層構造を有する場合、カバー全体が発泡による多数の微細な空隙を有してもよいが、最外層カバーのみが発泡による多数の微細な空隙を有していることが好ましい。
【００１９】
本発明のゴルフボールにおいては、発泡カバーをプレス成形、射出成形等により成形し、成形時の温度調整によりカバーを発泡させて、成形条件を駆使することにより表面まで発泡空隙が形成されるようにしたり、また成形条件により表面に非発泡のスキン層が形成された場合には発泡カバーの表面をバレル研磨、砥石研磨等の方法により、０．０１〜１．０ｍｍ程度研磨することにより除去して、表面で発泡空隙が開口するようにする。
【００２０】
上記開口空隙による乱流遷移促進効果と、ディンプル本来の空力効果を維持するために、上記開口空隙の深さ、開口部面積および個数を以下の範囲内に規定することが望ましい。上記開口空隙は、深さ０．０５〜０．５ｍｍ、好ましくは０．０７〜０．２ｍｍ、より好ましくは０．０８〜０．１５ｍｍを有することが望ましい。上記深さが０．０５ｍｍ未満では上記開口空隙による乱流遷移促進による飛距離向上効果が得られなくなり、０．５ｍｍを超えると本来のディンプル形状を壊し、更には内部のコアを露出してしまい外観が悪いものとなる。
【００２１】
上記開口空隙は、開口部面積０．０５〜５．０ｍｍ２、好ましくは０．１３〜３．１ｍｍ２、より好ましくは０．２０〜２．０ｍｍ２、最も好ましくは０．２０〜１．５ｍｍ２を有することが望ましい。上記開口部面積が０．０５ｍｍ２未満では十分な乱流促進効果が得られなくて飛距離向上効果が十分に得られなくなり、５．０ｍｍ２を超えると配置されているディンプルの形状を壊してしまうため本来の空力性能が十分に得られなくなる。
【００２２】
上記開口空隙は、個数２００〜１０，０００個/ｃｍ２、好ましくは２００〜６，０００個/ｃｍ２、より好ましくは２４０〜５，５００個/ｃｍ２、最も好ましくは６００〜５，０００個/ｃｍ２を有することが望ましい。上記個数が２００個/ｃｍ２未満では十分な乱流促進効果が得られなくて飛距離向上効果が十分に得られなくなり、１０，０００個/ｃｍ２を超えると配置されているディンプルの形状を壊してしまうため本来の空力性能が十分に得られなくなる。
【００２３】
上記開口空隙は、直径０．４〜１．７ｍｍ、好ましくは０．５〜１．４ｍｍを有することが望ましい。上記開口空隙の直径が１．７ｍｍより大きくなるとディンプルの形状を壊してしまい所望のディンプル効果が得られなくなり、０．４ｍｍより小さくなると開口空隙の乱流遷移促進による飛距離向上効果が十分に得られなくなる。上記開口空隙の形状は、発泡により形成されるため不均一となり真円でない場合があるが、その場合には長径が上記範囲内にあればよい。
【００２４】
上記開口空隙の深さ、開口部面積（直径）および個数等は、固化時間等の固化条件、発泡剤の種類や配合量等を調節することによって制御することができる。即ち、上記カバー組成物を発泡させながら固化させる際に、
(ｉ）固化時間を長くすると、発泡空隙径（開口空隙の直径および深さ）を大きくし、発泡空隙個数（開口空隙個数）を小さくすることができ、逆に固化時間を短くすると、発泡空隙径（開口空隙の直径および深さ）を小さくし、発泡空隙個数（開口空隙個数）を大きくすることができ、
(ｉｉ）発泡剤配合量を多くすると、発泡空隙径（開口空隙の直径および深さ）を大きくすることができ、逆に発泡剤配合量を少なくすると、発泡空隙径（開口空隙の直径および深さ）を小さくすることができる。
【００２５】
本発明のゴルフボールに用いられるカバーの発泡には、窒素、二酸化炭素、空気等のガスや、例えば５０〜１５０℃の温度に加熱することによりガスを発生する発泡剤を用いることができるが、取り扱いが簡単な発泡剤が好ましい。本発明のゴルフボールにおいて、カバー用組成物には基材ポリマーおよび発泡剤を含有する。上記基材ポリマーとしては、アイオノマー樹脂や熱可塑性エラストマー（例えばポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー）等の熱可塑性樹脂；熱硬化性ポリウレタン樹脂等の熱硬化性樹脂；加硫ゴム（コアに用いたものと同様）；またはそれらの組み合わせが挙げられる。射出成形による発泡成形が容易であり、開口空隙のエッジが打撃によって損傷し難く耐久性に優れることから、アイオノマー樹脂および熱可塑性エラストマーを主成分として用いることが好ましい。本明細書中で、主成分とするとは、配合量が基材ポリマー１００重量部に対して５０重量部以上、好ましくは７５重量部であることを表す。
【００２６】
上記アイオノマー樹脂としては、特にα‐オレフィンと炭素数３〜８個のα,β‐不飽和カルボン酸の共重合体中のカルボン酸の一部を金属イオンで中和したアイオノマー樹脂、α‐オレフィンと炭素数３〜８個のα,β‐不飽和カルボン酸とα,β‐不飽和カルボン酸エステルとの三元共重合体中のカルボン酸の少なくとも一部を金属イオンで中和したものまたはその混合物が用いられる。上記アイオノマー樹脂中のα‐オレフィンとしては、エチレン、プロピレンが好ましく、α,β‐不飽和カルボン酸としては、例えばアクリル酸、メタクリル酸、フマル酸、マレイン酸、クロトン酸等が挙げられ、特にアクリル酸、メタクリル酸等が好ましい。また、α,β‐不飽和カルボン酸エステルとしては、例えばアクリル酸、メタクリル酸、フマル酸、マレイン酸等のメチル、エチル、プロピル、ｎ‐ブチル、イソブチルエステル等が用いられ、特にアクリル酸エステルとメタクリル酸エステルが好ましい。更に、中和する金属イオンとしては、アルカリ金属イオン、例えばＮａイオン、Ｋイオン、Ｌｉイオン等；２価金属イオン、例えばＺｎイオン、Ｃａイオン、Ｍｇイオン等；３価金属イオン、例えばＡｌイオン、Ｎｄイオン等；およびそれらの混合物が挙げられるが、Ｎａイオン、Ｚｎイオン、Ｌｉイオン等が反発性、耐久性等からよく用いられる。
【００２７】
上記アイオノマー樹脂の具体例としては、それだけに限定されないが、ハイミラン（Ｈｉ‐ｍｉｌａｎ）１５５５、ハイミラン１５５７、ハイミラン１６０１、ハイミラン１６０５、ハイミラン１６５２、ハイミラン１７０２、ハイミラン１７０５，ハイミラン１７０６，ハイミラン１７０７，ハイミラン１８５５，ハイミラン１８５６、ハイミランＡＭ７３１６(三井デュポンポリケミカル社製)、サーリン（Ｓｕｒｌｙｎ）８９４５、サーリン９９４５、サーリン６３２０、サーリン８３２０（デュポン社製）、アイオテック（Ｉｏｔｅｋ）７０１０、アイオテック８０００（エクソン(Ｅｘｘｏｎ)社製）等を例示することができる。これらのアイオノマーは、上記例示のものをそれぞれ単独または２種以上の混合物として用いてもよい。
【００２８】
上記熱可塑性エラストマーの具体例として、例えば東レ・デュポン(株)から商品名「ハイトレル」で市販されている（例えば、「ハイトレル３５４８」、「ハイトレル４０４７」）熱可塑性ポリエステル系エラストマー；アトフィナ・ジャパン(株)から商品名「ペバックス」で市販されている（例えば、「ペバックス２５３３」）ポリアミド系熱可塑性エラストマー；ＢＡＳＦジャパン(株)から商品名「エラストラン」で市販されている（例えば、「エラストランＥＴ８８０」）ポリウレタン系熱可塑性エラストマー；三菱化学(株)から商品名「サーモラン」で市販されている（例えば、「サーモラン３９８１Ｎ」）オレフィン系熱可塑性エラストマー、住友化学工業（株）から商品名「住友ＴＰＥ」で市販されている（例えば、「住友ＴＰＥ３６８２」、「住友ＴＰＥ９４５５」等）ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー；三菱化学（株）から商品名「ラバロン」で市販されている（例えば、「ラバロンＳＲ０４」）スチレン系熱可塑性エラストマー、旭化成工業(株)から商品名「タフテック」で市販されている（例えば、「タフテックＨ１０５１」）スチレン系熱可塑性エラストマー等が挙げられる。
【００２９】
上記発泡剤としては、有機発泡剤または炭酸水素ナトリウム（重曹）等の無機発泡剤が用いられるが、好ましくは、熱分解によるガス発生速度が適当であり、分解温度を発泡助剤等により容易に調節できる有機発泡剤が好適である。具体例として、Ｎ,Ｎ’-ジニトロソペンタメチレンテトラミン（大内新興(株)から商品名「スポンジペーストＮｏ.４」で市販）、アゾジカルボンアミド（永和化成(株)から商品名「ビニホールＡＣ」で市販）、アゾビスイソブチロニトリル（永和化成(株)から商品名「ビニホールＡＺ」で市販）、アゾジカルボン酸バリウムの２０％コンパウンド（永和化成(株)から商品名「ポリスレンＥＳ＃２０１」で市販）、ベンゼンスルホニルヒドラジド（バイエル社から市販）、ｐ,ｐ’‐オキシビス(ベンゼンスルホニルヒドラジド)（永和化成(株)から商品名「ネオセルボンＮ＃１０００」で市販）、トルエンスルホニルヒドラジド（永和化成(株)から商品名「ユニホールＨ」で市販）、トルエンスルホニルヒドラジド誘導体（永和化成(株)から商品名「ユニホールＮＨ＃５００」、「ユニホールＮＨ＃８００」、「ユニホールＮＨ＃１０００」で市販）、ｐ‐トルエンスルホニルセミカルバジド（Ｕｎｉｒｏｙａｌ Ｃｈｅｍ．より市販）等が挙げられ、これらは単独で使用しても、２種以上を組合せてもよい。配合量は、カバー用基材ポリマー１００重量部に対して、０．３〜３．０重量部、好ましくは０．５〜２．０重量部、より好ましくは０．８〜１．５重量部である。０．３重量部未満では発泡が不十分となり、３．０重量部を越えると、発泡が多くなり過ぎて、前述のような所望の開口空隙が得られなくなる。
【００３０】
また、上記発泡剤に、発泡助剤、例えばサリチル酸、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛、尿素化合物（例えば永和化成(株)から商品名「セルペーストＡ」で市販）等を組合せて使用してもよく、使用する場合、配合量は発泡剤と等量（発泡剤と同範囲）が好ましい。即ち、上記発泡助剤の配合量は、カバー用基材ポリマー１００重量部に対して、０．３〜３．０重量部、好ましくは０．５〜２．０重量部、より好ましくは０．８〜１．５重量部である。０．３重量部未満では分解温度を調節できず、３．０重量部を越えても分解温度を調節する効果に影響がない。
【００３１】
本発明のカバーは、ゴルフボールのカバーの形成に使用されている一般に公知の方法を用いて形成することができ、特に限定されるものではない。カバー用組成物を予め半球殻状の発泡ハーフシェルに成形し、それを２枚用いてソリッドコアを包み、加圧成形するか、または上記カバー用組成物を直接コア上に射出成形してコアを包み込む方法を用いてもよい。
【００３２】
本発明のゴルフボールでは、上記のような従来のカバー形成方法において、成形温度、固化時間（冷却時間)、発泡剤配合量等を制御することによって、発泡空隙の直径および個数を調節して、所望の開口空隙の直径、深さおよび個数を得る。上記成形温度は、発泡剤の種類や配合量等に依存して変化するが、１３０〜２５０℃、好ましくは１５０〜２３０℃、より好ましくは１６０〜２２０℃であることが望ましい。上記成形温度が１３０℃より低いと、成形品に内部歪が残り、得られるゴルフボールの変形や割れの原因となり、２５０℃より高いとカバーのヒケの原因となる。
【００３３】
更に固化時間、即ち、固化するまでの冷却時間は、上記成形温度等に依存して変化するが、０．５〜３分間、好ましくは０．７〜２分間、より好ましくは０．９〜１分間であることが望ましい。上記固化時間が０．５分間より短いと発泡が不十分となり、３分間より長いと成形時間（コスト）の増加につながる。
【００３４】
また、本発明において、上記カバー用組成物には、主成分としての上記基材樹脂、および発泡剤等の他に必要に応じて、硫酸バリウム、炭化カルシウム等の発泡の核剤、二酸化チタン等の着色剤や、その他の添加剤、例えば分散剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤並びに蛍光材料または蛍光増白剤等を、ゴルフボールカバーによる所望の特性が損なわれない範囲で含有していてもよいが、通常、着色剤の配合量はカバー用基材ポリマー１００重量部に対して０．１〜５．０重量部が好ましい。
【００３５】
本発明のゴルフボールは、カバー成形時にディンプルを表面に形成する。本発明のゴルフボールでは、発泡による開口空隙をカバー表面に有するため、ブラスト処理を用いて開口空隙を得る方法のようにディンプルのエッジが丸くなってしまいディンプルによる本来の空力効果を減じる等の問題は解決される。カバーの成形後、塗装前処理工程を経て、ペイント塗装を行ってもよいが、ペイントにより開口空隙が埋まってしまうと効果が得られず所望のゴルフボール性能が得られなくなるため、上記ペイントの厚さは、４〜１６μｍ、好ましくは７〜１３μｍとすることが望ましい。
【００３６】
上記前処理工程は、通常、研磨またはブラスト処理、洗浄およびフレーミング等が挙げられるが、本発明のゴルフボールでは、前述のように表面付近の発泡空隙を表面に露出させて開口空隙とすることができるため、研磨処理が好ましい。そのような場合には、上記のようにペイント塗装前処理として研磨処理を用いることにより、表面付近の発泡空隙を表面に露出するために新しく加工工程を追加することなく開口空隙を得ることができる。研磨は、ゴルフボール本体の表面を研磨石や研磨布等で研磨するものであり、特に生産性の優れる点、および上記表面全体を均一に研磨できる点またはゴルフボール間で常に均一に研磨できる点で、バレル研磨（例えば、渦流バレル研磨等）が好ましい。このバレル研磨とは、バレル装置内にゴルフボールおよび研磨石を入れて回転させ研磨する方法である。
【００３７】
本発明のゴルフボールにおいて、直径は４０〜４５ｍｍ、特に４２〜４４ｍｍとされている。米国ゴルフ協会（ＵＳＧＡ）の規格を満たす範囲で空気抵抗を低減するという観点から、ゴルフボール規則に基づいて、直径４２．６７ｍｍ以上（好ましくは４２．６７〜４２．８０ｍｍ）、重量４５．９３ｇ以下に形成される。
【実施例】
【００３８】
本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
【００３９】
コアの作製
以下の表１に示した配合のコア用ゴム組成物を混合、混練し、金型内で１６５℃で２０分間加熱プレスすることにより直径３８．７ｍｍを有する球状のソリッドコアを得た。
【００４０】
【表１】
2005046299.tif 000002
【００４１】
(注１)：ＪＳＲ(株)から商品名「ＢＲ‐０１」で市販のハイシスポリブタジエンゴム（シス‐１,４‐ポリブタジエン含量＝９６％）
【００４２】
（実施例１〜６および比較例１）
以下の表２に示した配合のカバー用組成物を、上記のコア上にディンプル付き（ディンプルに対応する凸部を有する）金型を用いて、以下の表３および４に示した成形温度および固化時間で、射出成形することにより、発泡させると共に固化し、厚さ１．６ｍｍを有するカバー層を形成して、直径４２．７ｍｍを有するゴルフボールを得た。得られたゴルフボールについて、開口空隙の直径、深さ、開口部面積および個数；弾道仰角並びに飛距離を測定し、結果を表３および４に示す。
【００４３】
（実施例７および比較例２）
カバー層形成後、表面に厚さ１０μｍを有するウレタンペイントを塗装した以外は、上記実施例１〜６および比較例１と同様にして、直径４２．７ｍｍを有するゴルフボールを得た。得られたゴルフボールについて、開口空隙の直径、深さ、開口部面積および個数；弾道仰角並びに飛距離を測定し、結果を表４に示す。
【００４４】
（比較例３）
ゴルフボールに鉄粉を圧縮空気と共に圧送して投射し、表面をブラスト処理した以外は、比較例１と同様にしてゴルフボールを得た。得られたゴルフボールについて、開口空隙の直径、深さ、開口部面積および個数；弾道仰角並びに飛距離を測定し、結果を表４に示す。
【００４５】
【表２】
2005046299.tif 000003
【００４６】
(注２）商品名、三井デュポンポリケミカル（株）製のナトリウムイオン中和エチレン‐メタクリル酸共重合体系アイオノマー樹脂
(注３）商品名、三井デュポンポリケミカル（株）製の亜鉛イオン中和エチレン‐メタクリル酸共重合体系アイオノマー樹脂
(注４）商品名、デュポン社製の亜鉛イオン中和エチレン-メタクリル酸共重合体系アイオノマー樹脂
【００４７】
（試験方法）
飛行性能
ゴルフラボラトリー社製スイングロボットにアイアン５番クラブ（住友ゴム工業(株)製のＸＸＩＯ、Ｉ＃５、ロフト角２６度、Ｓシャフト）を取付け、ゴルフボールをヘッドスピード４１ｍ/秒に設定して打撃し、弾道仰角および飛距離を測定した。飛距離としてはトータル（停止点までの距離）を測定した。弾道仰角は打ち出し点から見た弾道の最高頂点を結んだ直線と地面との角度を測定することにより決定した。測定は各ゴルフボールで２０回（ｎ＝２０）行って、その平均を算出して、各ゴルフボールの結果とした。
飛距離ばらつきは、飛距離の最大値と最小値の差を計算することにより決定した。方向性は、最も左に落下した位置の打撃点と目標とを結んだ直線と直角方向での距離と最も右に落下した位置の同様の距離とを測定し、両者の合計値を計算することにより決定した。
【００４８】
（試験結果）
【表３】
2005046299.tif 000004
【００４９】
【表４】
2005046299.tif 000005
【００５０】
以上の結果より、実施例１〜７の本発明のゴルフボールは、比較例１〜２のゴルフボールに比べて、飛距離が長く、優れた飛行性能を有することわかった。本発明の範囲内である実施例５および６のゴルフボールは、実施例５のゴルフボールは開口空隙の開口部面積が小さく、実施例６のゴルフボールは開口空隙の深さ、開口部面積が大きく、個数が小さいため、飛距離が上記比較例のゴルフボールよりは優れるが、他の実施例よりは若干短いものとなっている。
【００５１】
これに対して、比較例１（ペイント塗装なし）および２（ペイント塗装あり）のゴルフボールは、発泡カバーを用いておらず開口空隙を有していないため、飛距離が非常に短いものとなっている。比較例３のゴルフボールは、ブラスト処理により開口空隙を形成しているため、飛距離が非常に短いものとなっている。