(57)【要約】【課題】  多大の設備投資や大幅な製造設備の改造を要することなく、端部処理を確実に行え、樹脂発泡原液のロスを少なくすると共に、端部の廃棄量を少なくできるラミネートパネルの製造方法とその製造装置を提供する。【解決手段】  互いに間隔を空けて対向配置された一対の表面材２，３間に、樹脂発泡原液Ｐを供給させて発泡層を形成して連続的にラミネートパネルを製造する。供給された樹脂発泡原液が硬化完了する前に、一対の表面材２，３の内、上表面材２の幅方向左右端部を非接触で持ち上げつつ、樹脂発泡原液Ｐを発泡硬化させるラミネートパネルの製造方法。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに間隔を空けて対向配置された一対の表面材間に、樹脂発泡原液を供給させて発泡層を形成して連続的にラミネートパネルを製造する方法において、供給された前記樹脂発泡原液が硬化完了する前に、前記一対の表面材の内、上表面材の幅方向左右端部を非接触で持ち上げつつ、前記樹脂発泡原液を発泡硬化させることを特徴とするラミネートパネルの製造方法。
【請求項２】
前記一対の表面材の内、下表面材の幅方向左右端部を非接触で所定位置に保持する請求項１のラミネートパネルの製造方法。
【請求項３】
上表面材を供給する上表面材供給部と、前記上表面材と間隔を空けて対向配置させて下表面材を供給する下表面材供給部と、互いに対向配置されて供給される前記上下表面材の間に樹脂発泡原液を吐出させるミキシングヘッドと、前記上下表面材と樹脂発泡原液とからなるサンドイッチ状の複合物を搬送可能な搬送装置とを備えるラミネートパネル製造装置において、前記上表面材供給部を構成する上表面材支持部材の下流側で、前記搬送装置の上流側に、前記樹脂発泡原液が流動性を有して幅方向へ拡がる際に、前記一対の表面材の内、前記上表面材の幅方向左右端部を非接触で持ち上げ可能な非接触吸引装置を備えることを特徴とするラミネートパネルの製造装置。
【請求項４】
前記下表面材の下方位置に、その幅方向左右端部に対向して非接触吸引装置が設けられている請求項３のラミネートパネルの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はラミネートパネルの製造方法とその製造装置に関し、詳しくは、互いに間隔を空けて対向配置された一対の表面材間に、樹脂発泡原液を供給させて発泡層を形成して連続的にラミネートパネルを製造する方法とその製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、クラフト紙のような軟質の表面材を両面に備え、断熱パネル等として用いられるラミネートパネルの製造方法において、左右端部の処理は以下のような方法が採られる。この端部処理は、断熱材として樹脂発泡原液を供給して作成した場合などに、発泡時端部は肩落ち現象で薄く仕上がるためにロスとなるためになされるものである。
【０００３】
＜１＞サイド紙式  
この方式は、図３に示すように、一対のコンベヤロール間に装備される上下の表面材間に樹脂発泡材を充填する場合に、左右端夫々に専用の横表面材であるサイド紙を配し、巻きロールから引き出されて装填されたサイド紙の正規の位置状態を、サイド押さえコンベヤによって維持させるようにしたものである。
【０００４】
すなわち、サイド紙式のラミネートパネル製造装置は、紙製の上表面材２を繰り出し供給する上部に巻回して構成される上表面材供給部ａと、紙製の下表面材３を繰り出し供給する下表面材供給部ｂと、上下のベルトコンベヤと、上下の表面材２、３間に発泡原液を吐出させるミキシングヘッド６と、左右の横表面材供給部ｃ、ｃと、左右のサイド押さえ機構ｄ、ｄ等を備えて構成されている。
【０００５】
上表面材供給部ａは、図外の面材巻回ロールから解かれた上表面材２と、これを巻回する支持ローラ７等とからなる。下表面材供給部ｂは、下表面材３を繰り出し自在な下表面材ロール８を備える。上ベルトコンベヤは、一対のコンベヤロール４、４（一方は図示略）に、搬送用ベルト１３を巻回して構成されている。同様に、下ベルトコンベヤは、一対のコンベヤロール５、５（一方は図示略）に、搬送用ベルト１４を巻回して構成されている。ミキシングヘッド６は、ポリウレタン発泡原液などの混合液をノズル（図示略）から吐出させて発泡、硬化させることにより、発泡ポリウレタンを形成する。横表面材供給部ｃは、横表面材（サイド紙）９を巻回したサイド紙ロール１０を備えている。
【０００６】
サイド押さえ機構ｄは、一対のローラ１１、１１（一方は図示略）と、これらに巻回された一対の押さえベルト１２、１２（一方は図示略）とからなるサイドコンベヤ構造をなっている。横表面材９と上下の表面材２、３との間から発泡材の漏れ出しを防止するため、押さえベルト１２が上下の表面材２、３の左右端から少し内側に位置するようにローラ１１を配置してある。押さえベルト１２の移送速度は、上下の搬送ベルト１３、１４の移送速度と略同じになるように設定される。
【０００７】
＜２＞端部フリー式（サイド紙無し式）  
この方式は、図４に示すように、樹脂発泡原液の注入散布範囲ｈよりも十分に広い左右幅を有した上下の表面材２、３を用意して、それら両表面材２、３の端部どうしを広い幅によって自然に重ならせることにより、両表面材２、３間の空隙部に充填された樹脂発泡層１６の左右幅規制を行う方法である。この方式では、注入散布範囲ｈからパネルとしての厚さｄ２内側に寄った箇所αの左右方向内側の範囲が、発泡後の物性安定域になり、この箇所αから左右方向で外側に、パネル厚さｄ２の約１．５〜２．０倍程度の距離ｄ１離れた箇所に、両表面材どうしの重なり端が位置する状態になっている。
【０００８】
＜３＞端部折式  
この方式は、図５に示すように、表面材２、３の横幅を大き目に設定しておき、下側の表面材３を直角に上側に折り曲げた折曲げ部３ａ、及びその先端をさらに折曲げた重ね部３ｂを形成して横表面材９として用いる方式である。面材折曲げ装置（図示略）によって折曲げられた表面材２は、多数の端部押さえローラ１９（サイド押さえ機構）によって、その折曲げ状態が維持されるようになっている。
【０００９】
その他の形式として、多数の端部押さえローラ１９に代えて、ポリエチレン樹脂などの樹脂製ブロックを多数連結した、ブロックチェンコンベアによりサイド押さえ機構を構成したもの等がある。
【００１０】
しかしながら、＜１＞のサイド紙式では、左右のサイド紙の押えの調整が難しく、左右一対のサイド紙ロールの供給機構や、樹脂発泡原液の注入位置付近からコンベヤロール後部までの長さを有した一対のサイド紙押さえコンベヤが必要であり、大掛かりな設備の改造や高価な追加設備が必要になると共に、消耗品としてのサイド紙が必要になってランニングコストを高めると共にサイド紙を保管する在庫スペースを要するといった問題がある。面材が蛇行するとサイド紙ガイドの調整が必要になり、又、ラミネートパネルの厚みに応じて、異なるサイド紙ロールを用意する必要があり、段取り替えに少なくない時間が必要となるという問題もある。
【００１１】
＜２＞の端部フリー式では、カットされた左右端のロス部分、即ちスクラップ（廃棄物）がかなりの量生じる問題があると共に、それだけ歩留まり低下し、しかも、パックが掛からないため端部に収縮が発生し易いという問題点がある。又、この方式では、タイミングによっては、端部からのガス抜け（エアー抜け）が不十分になり、表面材２、３と発泡層１６との間にガスが溜まり、所謂「面材割剥れ現象」（剥離層）が発生するという不都合もあった。
【００１２】
＜３＞の端部折式では、表面材に張力がかかっているため精度よく折り曲げることは一般に難しく、表面材の折曲げ装置、表面材位置合せ装置（左右のズレ防止）、発泡材の注入位置からコンベヤ後部までの長さを有したサイド押さえ機構などの高価な専用の機構が必要となり、しかも運転に高い精度を要することから、生産稼働中に調整が欠かせない等、作業性に優れ生産性の高いものではなかった。又、紙厚の異なる上側表面材を交換する場合に、その段取り替え作業には少なくない時間を必要とし、作業性は決してよいものではない。
【００１３】
このように、従来のいずれの端部処理方式にも種々の問題点を有しており、改善の余地があった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
そこで、本発明の目的は、上記従来技術の有する問題点に鑑みて、多大の設備投資や大幅な製造設備の改造を要することなく、端部処理を確実に行え、樹脂発泡原液のロスを少なくすると共に、端部の廃棄量を少なくできるラミネートパネルの製造方法とその製造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記課題は、請求項記載の発明により達成することができる。すなわち、本発明に係るラミネートパネルの製造方法の特徴構成は、互いに間隔を空けて対向配置された一対の表面材間に、樹脂発泡原液を供給させて発泡層を形成して連続的にラミネートパネルを製造する方法において、供給された前記樹脂発泡原液が硬化完了する前に、前記一対の表面材の内、上表面材の幅方向左右端部を非接触で持ち上げつつ、前記樹脂発泡原液を発泡硬化させることにある。
【００１６】
この構成によれば、上下表面材間で樹脂発泡原液を全幅方向にわたり均質に発泡硬化させることができるので、端部を持ち上げて肩落ち現象を減らすことにより端部処理ができて、しかも、表面材の表面面粗さの影響を受けることがなく、のみならず、たとえ表面材が蛇行しているような場合でも、端部を確実に持ち上げ可能であり、確実に端部処理ができる。
【００１７】
その結果、多大の設備投資や大幅な製造設備の改造を要することなく、端部処理を確実に行え、樹脂発泡原液のロスを少なくすると共に、端部の廃棄量を少なくできるラミネートパネルの製造方法を提供することができた。
【００１８】
前記一対の表面材の内、下表面材の幅方向左右端部を非接触で所定位置に保持することが好ましい。
【００１９】
この構成によれば、下表面材として薄くて撓み易い材料を使用しても、その端部近傍における撓みを矯正し、両面材間の間隔を幅方向にわたり所定範囲内に維持することができる。
【００２０】
また、本発明に係るラミネートパネル製造装置の特徴構成は、上表面材を供給する上表面材供給部と、前記上表面材と間隔を空けて対向配置させて下表面材を供給する下表面材供給部と、互いに対向配置されて供給される前記上下表面材の間に樹脂発泡原液を吐出させるミキシングヘッドと、前記上下表面材と樹脂発泡原液とからなるサンドイッチ状の複合物を搬送可能な搬送装置とを備えるラミネートパネル製造装置において、前記上表面材供給部を構成する上表面材支持部材の下流側で、前記搬送装置の上流側に、前記樹脂発泡原液が流動性を有して幅方向へ拡がる際に、前記一対の表面材の内、前記上表面材の幅方向左右端部を非接触で持ち上げ可能な非接触吸引装置を備えることにある。
【００２１】
この構成によれば、多大の設備投資や大幅な製造設備の改造を要することなく、端部処理を確実に行え、樹脂発泡原液のロスを少なくすると共に、端部の廃棄量を少なくできるラミネートパネルの製造装置を提供することができる。
【００２２】
前記下表面材の下方位置に、その幅方向左右端部に対向して非接触吸引装置が設けられていることが好ましい。
【００２３】
この構成によれば、下表面材として薄くて撓み易い材料を使用しても、端部処理を確実に行え、樹脂発泡原液のロスを少なくすると共に、端部の廃棄量を少なくできるラミネートパネルの製造装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
図１は、本実施形態に係るラミネートパネル製造装置１を示す。この製造装置１は、紙製の上表面材２を繰り出し供給する上表面材供給部ａと、紙製の下表面材３を繰り出し供給する下表面材供給部ｂと、上下の搬送用ベルト１３（便宜上、下部の搬送用ベルトは省略）とこれを巻回するコンベヤロール４等とからなる搬送ベルトコンベヤｅ（搬送装置に相当）と、上下の表面材２、３間に樹脂発泡原液（ポリオールやポリイソシアネート等を混合したポリウレタン発泡原液組成物など）Ｐを吐出させるミキシングヘッド６等とを備えて構成されている。
【００２５】
上表面材供給部ａを構成し均一な樹脂発泡原液の均質な拡がりを確保する上表面材支持部材１７の下流側直後で、搬送ベルトコンベヤｅの上流側に、下表面材３上に吐出された樹脂発泡原液Ｐが幅方向の端部でも中央部と同じ厚みが確保されるように、上表面材２の幅方向両端部を吸引して持ち上げる非接触吸引装置１５が、幅方向の左右位置に一対（一方のみを図示）かつ前後に２個、上方より懸架され上表面材２と所定範囲の間隔を保って配置されている。非接触吸引装置１５の配置は、ラインの移動速度を考慮して、樹脂発泡原液が発泡して硬化する前であるゲルタイム（樹脂発泡原液が混合されてから増粘が起こってゲル強度が出始める時間）直前程度の位置にあることが好ましい。
【００２６】
非接触吸引装置１５の数は２個に限定されるものではなく、１個あるいは３個以上であってもよく、要は表面材の厚み、材質、樹脂発泡原液の噴射量、発泡速度、硬化速度などに応じて適宜選択することができ、また非接触吸引装置１５の吸引力などの仕様についても適宜選択可能であり、表面材との位置関係を決めることができる。
【００２７】
紙製の上表面材２として厚手の紙が用いられる場合は、それ自体に少なくない重量があり、搬送ベルトコンベヤｅに送給される前の樹脂発泡原液Ｐが、未だ固化が完了せず流動性を維持している箇所では、樹脂発泡原液を不必要に押さえつけるように作用するが、その場合でも、樹脂発泡原液Ｐにより上表面材２の幅方向端部が持ち上げられるので、幅方向における上下表面材間の間隔を所定範囲内に維持でき、樹脂発泡原液の均質な拡がりを確保できる。
【００２８】
このように、上下表面材２、３間に樹脂発泡原液Ｐを吐出され、樹脂発泡原液Ｐが流動性を有して拡がる際に、上表面材２の幅方向端部が非接触吸引装置１５によって持ち上げられて端部処理された結果、固化した後も幅方向端部は中央部に比べて格別薄くなることがなく、幅方向にわたり均質なサンドイッチ状の複合物であるラミネートパネルを製造でき、端部のサイズ不良よる廃棄量を確実に減少できることになる。
【００２９】
つぎに、非接触吸引装置１５の作用を、図２に基づいて説明する。非接触吸引装置１５は、工場内に配設されている圧縮空気を一次空気として空気取入口１５ａから導入し、装置内に形成されている円周ノズル１５ｂから周囲に空気を吐出させると、中心部が負圧が生じて対向する上表面材２を吸引することになるが、非接触吸引装置底面の周囲から空気が排出されるため、上表面材２と非接触吸引装置１５とは接触することがなく、僅かな隙間を維持したまま上表面材２を引きつけることができる。したがって、この非接触吸引装置１５を用いた場合には、上表面材２の表面を傷つけたり、しわを発生させたり、擦過するようなことがない。非接触吸引装置１５の吸引力は、導入する一次空気の圧力を調整して行うことができる。非接触吸引装置１５として具体的には、（株）コガネイ製造の非接触搬送機器ＮＣＴ２０〜６０（商品名）などを使用できる。
【００３０】
〔別実施の形態〕
（１）上記実施形態では、上下表面材として紙製のものを使用した例を示したが、これに替えて、金属製シートや箔、樹脂製フィルム等を使用してもよい。本発明によれば、端部処理に用いる非接触吸引装置が表面材と非接触で処理可能であるため、疵がつき易いアルミニウム製シートや箔のような軟質材料を表面材として用いても疵がつかず、また接触により微粉体が発生し易い材料を表面材として使用する場合でも、微粉体が発生しないため、製品品質を高く維持できる。
（２）上記実施形態では、表面材の内、上表面材にのみ非接触吸引装置を用いた例を図示したが、更に、下表面材の下方位置で、その端部と対向する位置にも非接触吸引装置を配置して下表面材の位置を固定し、薄い下表面材の端部近傍における撓みを矯正し、両面材間の間隔を幅方向にわたり所定範囲内に維持することもできる。
【産業上の利用可能性】
【００３１】
本発明に係るラミネートパネルは、断熱パネルとしての用途の他、各種建築用内外装材などとして利用できる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明のラミネートパネル製造装置を示す要部の斜視図
【図２】本発明のラミネートパネル製造装置に用いる非接触吸引装置の説明図
【図３】サイド紙式を採る従来のラミネートパネル製造装置を示す要部の斜視図
【図４】端部フリー式製造装置による従来の端部処理状態を示す断面斜視図
【図５】端部折式製造装置による従来の端部処理状態を示す断面斜視図
【符号の説明】
【００３３】
２              上表面材
３              下表面材
６              ミキシングヘッド
１５            非接触吸引装置
ａ              上表面材供給部
ｂ              下表面材供給部
ｅ              搬送装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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