(57)【要約】【課題】  駆動機構のベアリングに所定の与圧を与えるために必要なシム（の厚さ）を短時間で予測することができるシムの予測方法および予測装置を提供すること。【解決手段】  各部品の荷重−変位特性式における定数ａ〜ｍ，ｐ、および１軸目における狙い荷重Ｔと２軸目における狙い荷重ｔとをキーボード１１から入力し（＃１，＃２）、変位量算出部１５で各部品の変位量を算出し（＃３）、合計変位量算出部１６で１軸目および２軸目におけるそれぞれの合計変位量を算出して（＃４）、シム決定部１７で１軸目および２軸目における最適なシムを決定する（＃５）。そして、＃１で入力した狙い荷重と＃５で決定されたシムの厚さ（合計変位量）を、モニタ１３およびプリンタ１４に出力する（＃６）。【選択図】            図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の部品からなる駆動機構に備わるベアリングに所定の与圧を与えるために必要なシムを予測するシムの予測方法であって、
前記ベアリングに与えるべき荷重値を読み込む荷重入力ステップと、
前記荷重入力ステップで読み込んだ値に基づき前記駆動機構に備わる各部品の変位量を算出する変位量算出ステップと、
前記変位量算出ステップで算出した各変位量に基づき前記駆動機構の合計変位量を算出する合計変位量算出ステップと、
前記合計変位量算出ステップで算出した合計変位量に基づき、前記荷重入力ステップで読み込んだ荷重値を前記ベアリングに与えるために必要なシムを決定するシム決定ステップと、を有することを特徴するシムの予測方法。
【請求項２】
請求項１に記載するシムの予測方法において、
前記ベアリングは、テーパドローラーベアリングであることを特徴するシムの予測方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載するシムの予測方法において、
前記駆動機構は、トランスアクスル、ディファレンシャル、およびトランスファのいずれかであることを特徴するシムの予測方法。
【請求項４】
請求項１から請求項３に記載するいずれか１つのシムの予測方法において、
前記駆動機構は、複数の回転軸を備えており、
前記合計変位量算出ステップでは、各回転軸毎に合計変位量を算出し、
前記シム決定ステップでは、各回転軸毎に必要なシムを決定することを特徴とするシムの予測方法。
【請求項５】
請求項１から請求項４に記載するいずれか１つのシムの予測方法において、
前記シム決定ステップで決定されたシムに関する事項を出力する出力ステップを有することを特徴とするシムの予測方法。
【請求項６】
コンピュータに、複数の部品からなる駆動機構に備わるベアリングに所定の与圧を与えるために必要なシムを予測させるプログラムであって、
前記ベアリングに与えるべき荷重値を読み込む荷重入力ステップと、
前記荷重入力ステップで読み込まれた値に基づき前記駆動機構に備わる各部品の変位量を算出する変位量算出ステップと、
前記変位量算出ステップで算出された各変位量に基づき前記駆動機構の合計変位量を算出する合計変位量算出ステップと、
前記合計変位量算出ステップで算出された合計変位量に基づき、前記荷重入力ステップで読み込まれた荷重値を前記ベアリングに与えるために必要なシムを決定するシム決定ステップと、を有することを特徴するシムの予測プログラム。
【請求項７】
複数の部品からなる駆動機構に備わるベアリングに所定の与圧を与えるために必要なシムを予測するシムの予測装置であって、
前記ベアリングに与えるべき荷重値を入力するための荷重入力手段と、
前記荷重入力手段から入力された値に基づき前記駆動機構に備わる各部品の変位量を算出する変位量算出手段と、
前記変位量算出手段で算出された各変位量に基づき前記駆動機構の合計変位量を算出する合計変位量算出手段と、
前記合計変位量算出手段で算出された合計変位量に基づき、前記荷重入力手段から入力された荷重を前記ベアリングに与えるために必要なシムを決定するシム決定手段と、を有することを特徴するシムの予測装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、駆動機構に使用すべきシムの予測を行う方法および装置に関する。より詳細には、駆動機構のベアリングに所定の与圧を与えるために必要なシムの厚さをシミュレーションにより簡単に算出することができるシムの予測方法および予測装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、複数の部品からなる駆動機構、例えば、自動車に搭載されているトランスアクスル、ディファレンシャル、およびトランスファ等には、複数のテーパドローラーベアリングが備わっている。そして、これらのベアリングを正常に作動させるためには、各ベアリングに対して所定の与圧を与える必要がある。ベアリングに与圧を与えないと、アウターレースとインナーレースとの間にガタができてしまい、ベアリングが正常に作動しなくなるからである。
【０００３】
このため、ベアリングに所定の与圧を与えるためにシムが組み込まれている。つまり、組み込むシムの厚さを調整（最適なシムの選択）することにより、ベアリングに適切な与圧を与え、ベアリングを正常に作動させるようになっている。
【０００４】
そして、最適なシムを決定するために、現状では、シム選択機により選択されたシムをベアリングに実際に組み付け、その駆動機構（具体的には軸）を回転させて、そのときの回転摩擦トルクを計測し、その計測値が規格範囲内に入っている否かを確認している。そして、回転摩擦トルクが規格範囲内に入っている場合には、そのときのシムが最適なものであると決定する。その後、シムをベアリングから取り外すために、駆動機構を分解する。そして、分解した後に、駆動機構を構成するすべての部品を組み上げて製品化する。一方、回転摩擦トルクが規格範囲内に入らなかった場合には、厚さが異なる別のシムを用いて、上記した作業を回転摩擦トルクが規格範囲内に入るまで繰り返す。
【０００５】
このように駆動機構に備わるベアリングに対して最適なシムを決定するために、シムの組み付け、回転摩擦トルクの測定、および分解という作業を行う必要があり、非常に多くの作業工数および手直し工数が必要となり、そのことがコスト面にも不利に作用している。
【０００６】
また、近年では、トランスアクスル、ディファレンシャル、およびトランスファ等は、一軸構成のものから二軸あるいは三軸など多軸構成のものへと移行している。このため、回転摩擦トルク管理による代替管理では、ベアリングの与圧を正確に管理することが非常に困難になっている。多軸構成の駆動機構であっても、回転摩擦トルク管理では、一軸のみの回転摩擦トルクを計測するだけであるからである。つまり、各軸に備わるベアリングは１つのケース（ハウジング）によって保持されているため、ある軸に備わるベアリングにある与圧を与えるためにシムを組み付けると、そのシムを組み付けたことにより他の軸に備わるベアリングの与圧が変化してしまうが、このことが考慮されていないからである。
【０００７】
ここで、このように実際にベアリングにシムを組み付ける作業（回転摩擦トルクによる代替管理）を行うことなく、最適なシム（の厚さ）を求めるために、例えば、特表２０００−５０９１８０号公報に開示された方法を利用して、有限要素解析を行うことが考えられる。この特表２０００−５０９１８０号公報に開示された方法によれば、従来の有限要素解析に比べれば処理時間を短縮することができる。
【特許文献１】特表２０００−５０９１８０号公報（第１３頁、第１図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上記した特表２０００−５０９１８０号公報に開示された方法を利用して有限要素解析を行うとしても、各条件ごとにモデルを作る必要がある。そして、各モデルを作るために数日の作業が必要である。また、各条件ごとの処理時間が短縮されても、結果を得るまでに数時間は必要である。このようなことから、有限要素解析によっても、短時間で最適なシム（の厚さ）を予測することは非常に困難であるというのが現状である。
【０００９】
そこで、本発明は上記した問題点を解決するためになされたものであり、駆動機構のベアリングに所定の与圧を与えるために必要なシム（の厚さ）を短時間で予測することができるシムの予測方法および予測装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するためになされた本発明に係るシムの予測方法は、  複数の部品からなる駆動機構に備わるベアリングに所定の与圧を与えるために必要なシムを予測するシムの予測方法であって、前記ベアリングに与えるべき荷重値を読み込む荷重入力ステップと、前記荷重入力ステップで読み込んだ値に基づき前記駆動機構に備わる各部品の変位量を算出する変位量算出ステップと、前記変位量算出ステップで算出した各変位量に基づき前記駆動機構の合計変位量を算出する合計変位量算出ステップと、前記合計変位量算出ステップで算出した合計変位量に基づき、前記荷重入力ステップで読み込んだ荷重値を前記ベアリングに与えるために必要なシムを決定するシム決定ステップと、を有することを特徴する。
【００１１】
このシムの予測方法は、各部品の荷重−変位特性が線形特性であることを前提として、（１）各々の軸系で荷重が釣り合うこと、（２）各々の軸系での変位合計がシムで与える締め代（シムの厚さ）になることから最適なシムを予測するものである。具体的には、まず、荷重入力ステップでベアリングに与えるべき荷重値が読み込まれる。そうすると、変位量算出ステップにおいて、荷重入力ステップで読み込まれた値に基づき各部品の変位量が算出される。そして、合計変位量算出ステップにおいて、変位量算出ステップで算出された各変位量に基づき駆動機構の合計変位量が算出される。そして、シム決定ステップにおいて、合計変位量算出ステップで算出された合計変位量に基づき、荷重入力ステップで読み込まれた荷重をベアリングに与えるために必要なシムが決定される。つまり、駆動機構の合計変位が、荷重入力ステップで読み込まれた荷重値をベアリングに与えるために必要なシムの厚さであるから、そのような厚さを有するシムが最適であると決定されるのである。
【００１２】
このように、このシムの予測方法は、各ステップでの処理内容が簡単であり、しかも処理のステップ数も少ないので、駆動機構のベアリングに所定の与圧を与えるために必要なシムの厚さを短時間で算出することができる。具体的には、従来の有限要素解析による方法では数百時間かかっていたものが、この方法によれば数十秒で結果が得られる。また、このシムの予測方法により、シムの組み付け、回転摩擦トルクの測定、および分解という作業を行う必要がないので、それらの作業工数および手直し工数が不要となり、コスト面でも有利（製造コストの低減）になる。
【００１３】
そして、このシムの予測方法は、前記ベアリングがテーパドローラーベアリングである場合に適用すると好適である。テーパードローラベアリングに適切な与圧を与えないと、アウターレースとインナーレースとの間にガタができてしまい、ベアリングが正常に作動しなくなるため、シムの予測が非常に重要であるからである。
【００１４】
また、本発明に係るシムの予測方法においては、前記駆動機構は、トランスアクスル、ディファレンシャル、およびトランスファのいずれかであることが好ましい。これらの駆動機構において、テーパードローラベアリングが多く使用されているからである。
【００１５】
そして、本発明に係るシムの予測方法においては、前記駆動機構は、複数の回転軸を備えており、前記合計変位量算出ステップでは、各回転軸毎に合計変位量を算出し、前記シム決定ステップでは、各回転軸毎に必要なシムを決定することが望ましい。これにより、近年増加傾向にある多軸構成の駆動機構であっても、ベアリングに所定の与圧を与えるために必要なシムの厚さを短時間で算出することができるからである。
【００１６】
さらに、本発明に係るシムの予測方法においては、前記シム決定ステップで決定されたシムに関する事項を出力する出力ステップを有することが望ましい。これにより、最終的な結果が出力されるので、その結果を保存しておくことができ、多種多様のパターンを比較検討することが容易となり、より確実に最適なシムを選択することができるからである。
【００１７】
このようなシムの予測方法は、具体的には、下記のシムの予測プログラムや予測装置によって実行されることになる。
【００１８】
すわなち、上記課題を解決するためになされた本発明に係るシムの予測プログラムは、コンピュータに、複数の部品からなる駆動機構に備わるベアリングに所定の与圧を与えるために必要なシムを予測させるプログラムであって、前記ベアリングに与えるべき荷重値を読み込む荷重入力ステップと、前記荷重入力ステップで読み込まれた値に基づき前記駆動機構に備わる各部品の変位量を算出する変位量算出ステップと、前記変位量算出ステップで算出された各変位量に基づき前記駆動機構の合計変位量を算出する合計変位量算出ステップと、前記合計変位量算出ステップで算出された合計変位量に基づき、前記荷重入力ステップで読み込まれた荷重値を前記ベアリングに与えるために必要なシムを決定するシム決定ステップと、を有することを特徴するものである。
【００１９】
あるいは、上記課題を解決するためになされた本発明に係るシムの予測装置は、複数の部品からなる駆動機構に備わるベアリングに所定の与圧を与えるために必要なシムを予測するシムの予測装置であって、前記ベアリングに与えるべき荷重値を入力するための荷重入力手段と、前記荷重入力手段から入力された値に基づき前記駆動機構に備わる各部品の変位量を算出する変位量算出手段と、前記変位量算出手段で算出された各変位量に基づき前記駆動機構の合計変位量を算出する合計変位量算出手段と、前記合計変位量算出手段で算出された合計変位量に基づき、前記荷重入力手段から入力された荷重を前記ベアリングに与えるために必要なシムを決定するシム決定手段と、を有することを特徴するものである。
【００２０】
そして、これらのシムの予測プログラムや予測装置によっても、上記したシムの予測方法と同様の効果を得ることができる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明に係るシムの予測方法、予測プログラム、および予測装置によれば、各部品の荷重−変位特性が線形特性であることを前提として、（１）各々の軸系で荷重が釣り合うこと、（２）各々の軸系での変位合計がシムで与える締め代（シムの厚さ）になることから最適なシムを予測するので、駆動機構のベアリングに所定の与圧を与えるために必要なシムの厚さを短時間で算出することができる。また、シムの組み付け、回転摩擦トルクの測定、および分解という作業を行う必要がないので、それらの作業工数および手直し工数が不要となり、コスト面でも有利（製造コストの低減）になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明のシムの予測方法および予測装置を具体化した最も好適な実施の形態について、図面に基づき詳細に説明する。本実施の形態は、図１に示すトランスアクスル（２箇所の軸に合計４個のテーパードローラベアリング４〜７（以下、単に「ベアリング」という）を有するもの）に設けられた各ベアリング４〜７に対して適切な与圧を与えるシム２０Ａ，２０ａを予測するために本発明を適用したものである。なお、図１は、トランスアクスルの概略構成を示す断面図である。
【００２３】
続いて、本実施の形態に係るシムの予測装置について、図２および図３を参照しながら説明する。図２は、シムの予測装置の概略構成を示す概略図である。図３は、シムの予測装置の構成を示すブロック図である。
【００２４】
本実施の形態に係るシムの予測装置１０は、図２に示すように、各種の条件を入力するための入力手段であるキーボード１１と、各種の演算を行うパーソナルコンピュータ１２と、演算結果を出力するための出力手段であるモニタ１３およびプリンタ１４とを備えている。これにより、このシムの予測装置１０では、キーボード１１から入力された条件にしたがって、パーソナルコンピュータ１２により本発明のシムの予測方法により各種演算を行って最適なシムを算出し、それをモニタ１３あるいはプリンタ１４に出力するようになっている。
【００２５】
ここで、シムの予測装置１０におけるパーソナルコンピュータ１２には、図３に示すように、変位量算出部１５と、合計変位量算出部１６と、シム決定部１７とが備わっている。変位量算出部１５は、キーボード１１から入力されたデータに基づき各部品の変位量を算出するものである。合計変位量算出部１６は、変位量算出部１５で算出された変位量に基づき各軸系の合計変位量を算出するものである。シム決定部１７は、合計変位量算出部１６で算出された各軸系の合計変位量に基づき、狙いの荷重をベアリングに与えることができるシムを決定し、その結果をモニタ１３およびプリンタ１４に伝送するものである。なお、本実施の形態では、シム決定部１７を独立して設けているが、シム決定部１７の機能を合計変位量算出部１６に持たせることもできる。
【００２６】
次に、このような構成を有するシムの予測装置１０を用いて最適なシムを決定する方法について、図４を参照しながら説明する。図４は、狙い荷重に対する最適なシム（シムの厚さ、すなわち必要な締め代）を算出する処理の内容を示したフローチャートである。
【００２７】
ここでは、図１に示すトランスアクスルを図５に示すようにモデル化して、ベアリング４〜７に最適な与圧を与えるシム２０Ａ，２０ａを決定する。なお、図５は、２軸構成のトランスアクスルをモデル化した模式図である。まず、シムの予測方法の基本的な考え方を説明する。本発明では、各部品の荷重−変位特性が線形特性であることを前提として、（１）各々の軸系で荷重が釣り合うこと、（２）各々の軸系での変位合計がシムで与える締め代（シムの厚さ）になることから最適なシムを予測する。
【００２８】
すなわち、上記（１）の条件から
１軸目の荷重条件：Ｔ１＝Ｔ２＝Ｔ３＝Ｔ４
２軸目の荷重条件：ｔ１＝ｔ２＝ｔ３＝ｔ４
となる。ここで、Ｔｎ，ｔｎは荷重を示し、添え字ｎは、ｎ＝１〜７であり、各数字１〜７は、図５（図１）に示す符号に対応している。つまり、１は「全体ケース（ハウジング２１＋トランスアクスルケース２２）」、２は「デフケース」、３は「ギヤ」、４〜７は「ベアリング（４箇所）」を示している。また、アルファベットの大文字は１軸目を示し、アルファベットの小文字は２軸目を示している。
【００２９】
また、上記（２）の条件から
１軸目に組み付けるシムの厚さ：Ｓ＝Ｓ１＋Ｓ３＋Ｓ４＋Ｓ５
２軸目に組み付けるシムの厚さ：ｓ＝ｓ１＋ｓ２＋ｓ６＋ｓ７
となる。ここで、Ｓｎ，ｓｎは各部品の変位量を示す。
【００３０】
そして、各部品における荷重−変位特性は線形特性であるとしているので、全体ケース１の変位量は、
１軸目の変位量：Ｓ１＝ａ×T+b×t+c×T×t+d
２軸目の変位量：ｓ１＝ｅ×T+ｆ×t+ｇ×T×t+ｈ
と表せる。ここで、ａ〜ｈは荷重−変位特性式における定数（バネ定数）、Ｔは１軸目の狙い荷重、ｔは２軸目の狙い荷重である。
【００３１】
また、デフケース２の変位量は、
２軸目の変位量：ｓ２＝ｉ×t
と表せる。ここで、ｉは荷重−変位特性式における定数（バネ定数）である。
【００３２】
また、ギヤ３の変位量は、
１軸目の変位量：Ｓ３＝ｊ×T
と表せる。ここで、ｊは荷重−変位特性式における定数（バネ定数）である。
【００３３】
さらに、ベアリング４〜７の変位量は、
１軸目の変位量（Ｓ４）：Ｓ４＝ｋ×T
１軸目の変位量（Ｓ５）：Ｓ５＝ｌ×T
２軸目の変位量（ｓ６）：ｓ６＝ｍ×t
２軸目の変位量（ｓ７）：ｓ７＝ｐ×t
と表せる。ここで、ｋ〜ｐは荷重−変位特性式における定数（バネ定数）である。
【００３４】
このような条件式を用いて、シムの予測処理を図４に示すフローチャートにしたがって行う。まず、キーボードから１１から、各部品の荷重−変位特性式における定数ａ〜ｍ，ｐを入力する（＃１）。これにより各部品の荷重−変位特性式における定数が決定される。次に、１軸目における狙い荷重Ｔと２軸目における狙い荷重ｔとを、キーボード１１から入力する（＃２）。そうすると、変位量算出部１５により、上記した式にしたがって各部品の変位量Ｓ１〜Ｓ５，ｓ１〜ｓ３、ｓ６，ｓ７が算出される（＃３）。そして、各部品の変位量が算出されると、合計変位量算出部１６により、１軸目の合計変位量Ｓ（＝ΣＳｎ）と、２軸目の合計変位量ｓ（＝Σｓｎ）が算出される（＃４）。そうすると、シム決定部１７により、１軸目の合計変位量Ｓ（＝ΣＳｎ）に基づいて１軸目に最適なシム２０Ａが決定される。また、２軸目の合計変位量ｓ（＝Σｓｎ）に基づいて２軸目に最適なシム２０ａが決定される（＃５）。そして、＃１で入力した狙い荷重と＃５で決定されたシムの厚さ（合計変位量）が、モニタ１３およびプリンタ１４に出力される（＃６）。かくして、最適なシムの予測が終了する。
【００３５】
そして、条件の入力から最終的な演算結果（最適なシム）の表示までは、数十秒程度の時間しかかからない。したがって、本実施の形態に係るシムの予測方法（装置）を使用することにより、条件（狙いの荷重や荷重−変位特性式など）を変更した場合であっても、非常に簡単かつ迅速に最適なシムを予測することができる。
【００３６】
ここで、上記の方法の予測精度を確認するため、予測されたシムを組み組んだ際のベアリングに発生する荷重を調べた。この事例では１軸目および２軸目における狙いの荷重をそれぞれ「３ｋＮ」として最適なシムを予測した。その結果、最適なシムの厚さ（合計変位量）が「１軸目：１４７．７μｍ」「２軸目：１４０．２μｍ」と算出された。そして、この厚さに相当するランクのシムを実際にトランスアクスルに組み付けて、ベアリング４〜７に発生する荷重（与圧）を計測したところ、ほぼ狙い通りの値となっていた。つまり、本実施の形態に係るシムの予測装置および予測方法を使用することにより、簡単かつ迅速に、最適なシムを精度よく予測することができるのである。そして、従来のように、シムの組み付け、回転摩擦トルクの測定、および分解という作業を行う必要がないので、それらの作業工数および手直し工数が不要となり、コスト面でも有利（製造コストの低減）になる。
【００３７】
次に、本発明のシムの予測方法を利用して、変位量（狙いの締め代）が変化した場合におけるベアリングの発生荷重（与圧）を算出する場合の演算処理について、図６を参照しながら説明する。図６は、変位量（狙いの締め代）が変化した場合におけるベアリングの発止荷重（与圧）を算出する処理の内容を示すフローチャートである。
【００３８】
まず、キーボード１１から、各部品の荷重−変位特性式における定数ａ〜ｍ，ｐを入力する（＃１０）。これにより各部品の荷重−変位特性式における定数が決定される。次に、キーボード１１から、荷重の入力を行う（＃１１）。具体的には、１軸目の荷重スタート値Ｑ、１軸目の荷重ストップ値Ｒと、２軸目の荷重スタート値Ｕと、２軸目の荷重ストップ値Ｖと、荷重を除変する飛び値αと、荷重の収束許容値βとを入力する。
【００３９】
これらの入力が終了すると、入力されたデータから、変位量算出部１５により、上記した式にしたがって各部品の変位量Ｓ１〜Ｓ５，ｓ１〜ｓ３、ｓ６，ｓ７が算出される（＃１２）。
【００４０】
そして、各部品の変位量が算出されると、合計変位量算出部１６により、１軸目の合計変位量Ｓ（＝ΣＳｎ）と、２軸目の合計変位量ｓ（＝Σｓｎ）とが算出される（＃１３）。これらの合計変位量が算出されると、各軸毎に合計変位量と変化後の変位量（締め代）との比較が行われる。具体的には、
｜Ｓ−Ｘ｜＜β  かつ  ｜ｓ−Ｙ｜＜β
を満足するか否かが判断される（＃１４）。ここで、Ｘは１軸目における変化後の合計変位量であり、Ｙは２軸目における変化後の合計変位量である。これらＸ，Ｙの値は、キーボード１１から入力される値である。
【００４１】
そして、上記関係式を満たす場合には（＃１４：ＹＥＳ）、ベアリングに発生する荷重がモニタ１３およびプリンタ１４に出力され、その後、＃１６の処理が実行される。一方、上記関係式を満たさない場合には（＃１４：ＮＯ）、＃１５の処理をバイパスして直ちに＃１６の処理が実行される。つまり、ベアリングに発生する荷重がモニタ１３およびプリンタ１４に出力されることなく、＃１６の処理が実行されるのである。
【００４２】
＃１６の処理では、１軸目の荷重の除変処理が行われる。具体的には、１軸目における荷重の除変処理が次式にしたがって行われる。
Ｔｎ＝Ｔn-1＋α
ここで、αは除変処理を行う飛び値であり、＃１１でキーボード１１から入力される値である。この除変処理は、荷重Ｔｎが荷重スタート値Ｑから荷重ストップ値Ｒになるまで行われる。
【００４３】
その後、１軸目における入力荷重の判定が行われる（＃１７）。具体的には、１軸目の入力荷重ＴｎがＴｎ＝Ｒとなったか否かが判断される。このとき、Ｔｎ＝Ｒとなっている場合には（＃１７：ＹＥＳ）、＃１８の処理に進む。一方、Ｔｎ＝Ｒとなっていない場合には（＃１７：ＮＯ）、＃１１の処理に戻り、＃１１〜＃１７の処理を繰り返す。
【００４４】
そして、＃１８の処理では、２軸目における荷重の除変処理が次式にしたがって行われる。
ｔｎ＝ｔn-1＋α
ここで、αは除変処理を行う飛び値である。この除変処理は、荷重ｔｎが荷重スタート値Ｕから荷重ストップ値Ｖになるまで行われる。
【００４５】
その後、２軸目における入力荷重の判定が行われる（＃１９）。具体的には、２軸目の入力荷重ｔｎがｔｎ＝Ｖとなったか否かが判断される。このとき、ｔｎ＝Ｖとなっている場合には（＃１９：ＹＥＳ）、この処理を終了する。一方、ｔｎ＝Ｖとなっていない場合には（＃１９：ＮＯ）、＃１１の処理に戻り、＃１１〜＃１９の処理を繰り返す。
【００４６】
このようにして、本発明のシムの予測方法を利用することにより、変位量が変化した場合におけるベアリングでの発生荷重（与圧）を、簡単かつ迅速に予測することができる。
【００４７】
以上、詳細に説明したように本実施の形態に係るシムの予測装置および予測方法では、各部品の荷重−変位特性が線形特性であることを前提として、（１）各々の軸系で荷重が釣り合うこと、（２）各々の軸系での変位合計がシムで与える締め代（シムの厚さ）になることから、各部品の荷重−変位特性式における定数ａ〜ｍ，ｐ、および１軸目と２軸目におけるそれぞれの狙い荷重をキーボード１１から入力し（＃１，＃２）、変位量算出部１５で各部品の変位量をそれぞれ算出し（＃３）、合計変位量算出部１６で１軸目および２軸目のそれぞれの合計変位量を算出して（＃４）、シム決定部１７で１軸目および２軸目における最適なシムを決定する（＃５）。そして、＃１で入力した狙い荷重と＃５で決定されたシムの厚さ（合計変位量）を、モニタ１３およびプリンタ１４に出力する（＃６）。
【００４８】
このように本実施の形態に係るシムの予測装置および予測方法では、簡単かつ迅速に、最適なシムを精度よく予測することができる。そして、従来のように、シムの組み付け、回転摩擦トルクの測定、および分解という作業を行う必要がないので、それらの作業工数および手直し工数が不要となり、コスト面でも有利（製造コストの低減）になる。
【００４９】
なお、上記した実施の形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることはもちろんである。例えば、上記した実施の形態では、２軸構成の駆動機構を例示したが、本発明は、２軸構成の他、１軸構成の駆動機構はもちろん、３軸あるいはそれ以上の軸を備える駆動機構にも適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】トランスアクスルの概略構成を示す断面図である。
【図２】シムの予測装置の概略構成を示す概略図である。
【図３】シムの予測装置の構成を示すブロック図である。
【図４】狙い荷重に対する最適なシム（シムの厚さ、すなわち必要な締め代）を算出する処理の内容を示したフローチャートである。
【図５】２軸構成のトランスアクスルをモデル化した模式図である。
【図６】変位量（狙いの締め代）が変化した場合におけるベアリングの発生荷重（与圧）を算出する処理の内容を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００５１】
１    全体ケース
２    デフケース
３    ギヤ
４〜７  ベアリング
１０  シムの予測装置
１１  キーボード
１２  パーソナルコンピュータ
１３  モニタ
１４  プリンタ
１５  変位量算出部
１６  合計変位量算出部
１７  シム決定部
２０Ａ，２０ａ  シム
２１  ハウジング
２２  トランスアクスルケース
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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