(57)【要約】【課題】樹脂トルクロッドを成形するための樹脂型の型構造を簡素化し得て、樹脂型に要するコスト、及び樹脂型１個当りのトルクロッドの取り個数を多くでき、またトルクロッドの製造コストを安価となし得る樹脂トルクロッドを提供する。【解決手段】第１ブッシュ１２と第２ブッシュ１４とが互いに直角を成す向きに配向された樹脂トルクロッド１０において、第２ブッシュ１４におけるゴム弾性体３２の形状を、少なくとも外周部の軸方向の外面が樹脂製の外筒２８の軸方向の端面と同じか若しくはそれより軸方向外側に突出した形状となすとともに、すぐり部を有しない実質的な中実形状とする。【選択図】        図２
2005265122.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂製の外筒及び剛性の内筒とそれらの間に介在した、ゴム弾性体とをそれぞれ備えた両端の第１ブッシュ及び第２ブッシュと、それら第１ブッシュ及び第２ブッシュを連結する樹脂製の連結部とを有しており、且つ該第１ブッシュと第２ブッシュとが互いに直角を成す向きに配向された樹脂トルクロッドにおいて、
前記第２ブッシュにおける前記ゴム弾性体の形状を、少なくとも外周部の軸方向の外面が、該第２ブッシュにおける前記樹脂製の外筒の軸方向の端面と同じか若しくはそれより軸方向外側に突出した形状となしてあるとともに、前記内筒と外筒との間の軸直角方向の中間部において該ゴム弾性体の前記軸方向の外面から該外筒の前記端面よりも軸方向内方まで延びるすぐり部を有することのない実質的な中実形状となしてあることを特徴とする樹脂トルクロッド。
【請求項２】
請求項１において、前記第１ブッシュのゴム弾性体には、該第１ブッシュの前記外筒の軸方向の端面よりも軸方向の内方まで延びるすぐり部が設けてあることを特徴とする樹脂トルクロッド。
【請求項３】
請求項２において、前記第１ブッシュにおける前記すぐり部が前記ゴム弾性体を軸方向に貫通していることを特徴とする樹脂トルクロッド。
【請求項４】
請求項１〜３の何れかにおいて、前記第１ブッシュが前記第２ブッシュに対して径の大きい大ブッシュであり、該第２ブッシュが小ブッシュであることを特徴とする樹脂トルクロッド。
【請求項５】
請求項１〜４の何れかにおいて、前記連結部は、前記第１ブッシュと第２ブッシュとを結ぶ方向に延びる互いに対向した一対の側板部と、それらを繋ぐ繋ぎ部とを有しており、その横断面形状が前記第１ブッシュの軸方向と同方向に向いて開口したＵ字形状若しくはＨ形状をなしていることを特徴とする樹脂トルクロッド。
【請求項６】
請求項５において、前記連結部には前記一対の側板部の内側の空間に、前記第１ブッシュ側から第２ブッシュ側に延びる補強リブが設けてあることを特徴とする樹脂トルクロッド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は車両のエンジン側とボデー側とにまたがって介装され、エンジンのロール方向の変位及び前後方向の変位を規制し、また併せてエンジン側とボデー側とで振動絶縁を行うトルクロッドに関し、詳しくは両端の第１ブッシュ及び第２ブッシュの外筒と各ブッシュを連結する連結部が樹脂製の樹脂トルクロッドに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両において外筒及び内筒とそれらの間に介在したゴム弾性体とをそれぞれ備えた両端の第１ブッシュ及び第２ブッシュと、それら第１ブッシュ及び第２ブッシュを連結する連結部とを有するトルクロッドを車両のエンジン側とボデー側とにまたがって介装し、そのトルクロッドによりエンジンからのトルクを受けてエンジンのロール方向の変位及び前後方向の変位を規制することが行われている。
このトルクロッドはエンジン側とボデー側との間で振動絶縁する働きも有している。
【０００３】
従来、このようなトルクロッドとして、第１ブッシュ及び第２ブッシュがそれぞれ同方向に配向された平行タイプのトルクロッドと、第１ブッシュと第２ブッシュとが互いに直角をなす向きに配向された直交タイプのトルクロッドとが用いられている。
【０００４】
例えば下記特許文献１，特許文献２，特許文献３，特許文献４，特許文献５には前者の平行タイプについてのトルクロッドが開示されており、また下記特許文献６，特許文献７には後者の直交タイプについてのトルクロッドが開示されている。
【０００５】
ところで、かかるトルクロッドとしては第１ブッシュ，第２ブッシュの外筒及びそれらを連結する連結部が樹脂の一体成形品にて構成された樹脂トルクロッドが従来公知である。
【０００６】
下記特許文献１，特許文献２，特許文献３，特許文献５，特許文献６にこの種の樹脂トルクロッドが開示されている。
この種の樹脂トルクロッドは、通常次のようにして製造する。
即ち、予めゴム弾性体を内筒とともに一体に加硫成形及び接着しておき、そしてそのゴム弾性体−内筒の予備組付品を樹脂成形用の金型（以下樹脂型とする）にセットし、その状態で樹脂型のキャビティ内に樹脂材料を所定の注入圧で注入及び固化させて樹脂成形品、即ち第１ブッシュ，第２ブッシュにおける各外筒と連結部とから成る樹脂成形品を一体成形し、またこれとすると同時に各外筒とゴム弾性体とを固着して一体のトルクロッドとする。
【０００７】
その際、第１ブッシュと第２ブッシュとが同じ方向を配向した前者の平行タイプのトルクロッドの場合には、第１ブッシュと第２ブッシュとが同じ方向を向いていることから樹脂型を簡単な構造となし得、脱型もまた容易に行うことができる。
【０００８】
樹脂型は通常第１ブッシュ，第２ブッシュそれぞれの成形部を何れも各ブッシュの軸方向の型割構造とするが、これら第１ブッシュ，第２ブッシュが何れも同じ方向を向いた平行タイプのトルクロッドの場合、第１ブッシュ，第２ブッシュともに型割りの方向が同じ方向であるため、樹脂型を簡単な構造となし得、脱型も容易に行い得るのである。
【０００９】
これに対して後者の直交タイプのトルクロッドの場合、即ち第１ブッシュと第２ブッシュとが互いに直角をなす向きに配向されたトルクロッドの場合、樹脂型における第１ブッシュの成形部と第２ブッシュの成形部との型割りの方向が９０度異なった方向となるため、型構造が複雑化してしまうのである。
【００１０】
図１０〜図１２はその事情を直交タイプの樹脂トルクロッドの例とともに具体的に示したものである。
これらの図において２００は樹脂トルクロッドで、２０２は大ブッシュから成る第１ブッシュ、２０４は小ブッシュから成る第２ブッシュで、それぞれ互いに９０°異なった方向に配向されている。詳しくは、それぞれの軸が互いに直交する方向に向く状態でこれら第１ブッシュ２０２，第２ブッシュ２０４が配向されている。
これら第１ブッシュ２０２と第２ブッシュ２０４とは互いに離隔して配置されており、それらが連結部２０６にて互いに連結されている。
【００１１】
第１ブッシュ２０２は、図１０に示しているように樹脂製の外筒２０８と、金属製の内筒２１０と、それらの間に介在して互いを連結するゴム弾性体２１２とを有している。
ここでゴム弾性体２１２は内筒２１０に一体に加硫接着されている。また樹脂製の外筒２０８に対して、その外筒２０８の成形と同時にかかる外筒２０８に固着されている。
【００１２】
一方第２ブッシュ２０４もまた同じく樹脂製の外筒２１４と、金属製の内筒２１６と、ゴム弾性体２１８とを有している。
この第２ブッシュ２０４においてもゴム弾性体２１８は内筒２１６に一体に加硫接着されており、また樹脂製の外筒２１４に対して、その外筒２１４の成形時に同時にかかる外筒２１４に固着されている。
【００１３】
この樹脂トルクロッド２００において、第１ブッシュ２０２における外筒２０８，第２ブッシュ２０４における外筒２１４及び連結部２０６は樹脂の一体成形品として構成されている。
尚連結部２０６は、図１１（Ｄ）に示しているように横断面形状がＩ字形状、詳しくはその開口が第１ブッシュ２０２の軸方向と直角方向を向いたＩ字形状をなしている。
【００１４】
ここで大ブッシュから成る第１ブッシュ２０２のゴム弾性体２１２には軸方向に貫通するすぐり部（凹所）２２６，２２８が形成されている。また小ブッシュから成る第２ブッシュ２０４のゴム弾性体２１８には軸方向の両外面に凹陥部２３０，２３２（図１１（Ｃ）参照）が全周に亘って環状に形成されている。
これら凹陥部２３０，２３２は、外筒２１４の軸方向端面から軸方向内方に凹陥する形態を成している。
【００１５】
この樹脂トルクロッド２００を製造するには、第１ブッシュ２０２側のゴム弾性体２１２と内筒２１０との一体加硫成形品、及び第２ブッシュ２０４側のゴム弾性体２１８と内筒２１６との一体加硫成形品を予め成形しておき、それらを図１２に示す樹脂型２２０にセットして、樹脂型２２０のキャビティ２２２，２２４、詳しくは樹脂型２２０とゴム弾性体２１２，２１８との間に形成されるキャビティ２２２，２２４に樹脂材料を注入及び固化させて、第１ブッシュ２０２，第２ブッシュ２０４における各外筒２０８，２１４を連結部２０６の成形と同時に且つ一体に成形する。
【００１６】
図１２において２３４，２３６は樹脂型２２０における第１ブッシュ２０２，第２ブッシュ２０４の各成形部を表している。
図示のように第１ブッシュ２０２の成形部２３４は、型割りの方向が第１ブッシュ２０２の軸方向とされている。詳しくは分割型２３４-１，２３４-２の分割方向が第１ブッシュ２０２の軸方向とされている。
同様に成形部２３６もまた、その型割りの方向が第２ブッシュ２０４の軸方向とされている。具体的には分割型２３６-１，２３６-２の分割方向が第２ブッシュ２０４の軸方向とされている。
【００１７】
第１ブッシュ２０２には、ゴム弾性体２１２を軸方向に貫通するすぐり部２２６，２２８が形成されており、成形部２３４の型割の方向を第１ブッシュ２０２の軸方向としないと脱型ができなくなるからである。
同様に成形部２３６においても第２ブッシュ２０４のゴム弾性体２１８に、外筒２１４の軸方向端面から軸方向内包に凹陥した形態の凹陥部２３０，２３２が形成されているため、同じく型割りの方向を軸方向としないと脱型ができなくなる。
【００１８】
しかしながら図１０及び図１１から明らかなように、このトルクロッド２００において第１ブッシュ２０２と第２ブッシュ２０４とはその向きが９０度異なった向きとされており、従って第１ブッシュ２０２の成形部２３４と、第２ブッシュ２０４の成形部２３６とはその型割りの方向が９０度異なった方向となる。
このため樹脂型２２０の型構造は必然的に複雑化してしまう。これにより樹脂型２２０が高価なものとなり、また型組み，型ばらしを含む成形作業も複雑化してしまう。
また樹脂型２２０の型構造が複雑化することに伴って、１つの樹脂型２２０当りの製品（樹脂トルクロッド）の取り個数も少なくなり、これらの結果として樹脂トルクロッド２００の製造コストが高いものとなってしまう。
【００１９】
【特許文献１】実開昭５０−３２１７号公報
【特許文献２】特公平４−７４５６９号公報
【特許文献３】特公平５−１４８０６号公報
【特許文献４】特開平６−１０９０７５号公報
【特許文献５】特開平７−１９７９２７号公報
【特許文献６】特開平８−２３３０３０号公報
【特許文献７】特開２００３−２０６９９１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２０】
本発明は以上のような事情を背景とし、樹脂トルクロッドを成形するための樹脂型の型構造を簡素化し得て、樹脂型に要するコスト、及び樹脂型１個当りのトルクロッドの取り個数を多くでき、またトルクロッドの製造コストを安価となし得る樹脂トルクロッドを提供することを目的としてなされたものである。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
而して請求項１のものは、樹脂製の外筒及び剛性の内筒とそれらの間に介在した、ゴム弾性体とをそれぞれ備えた両端の第１ブッシュ及び第２ブッシュと、それら第１ブッシュ及び第２ブッシュを連結する樹脂製の連結部とを有しており、且つ該第１ブッシュと第２ブッシュとが互いに直角を成す向きに配向された樹脂トルクロッドにおいて、前記第２ブッシュにおける前記ゴム弾性体の形状を、少なくとも外周部の軸方向の外面が、該第２ブッシュにおける前記樹脂製の外筒の軸方向の端面と同じか若しくはそれより軸方向外側に突出した形状となしてあるとともに、前記内筒と外筒との間の軸直角方向の中間部において該ゴム弾性体の前記軸方向の外面から該外筒の前記端面よりも軸方向内方まで延びるすぐり部を有することのない実質的な中実形状となしてあることを特徴とする。
【００２２】
請求項２のものは、請求項１において、前記第１ブッシュのゴム弾性体には、該第１ブッシュの前記外筒の軸方向の端面よりも軸方向の内方まで延びるすぐり部が設けてあることを特徴とする。
【００２３】
請求項３のものは、請求項２において、前記第１ブッシュにおける前記すぐり部が前記ゴム弾性体を軸方向に貫通していることを特徴とする。
【００２４】
請求項４のものは、請求項１〜３の何れかにおいて、前記第１ブッシュが前記第２ブッシュに対して径の大きい大ブッシュであり、該第２ブッシュが小ブッシュであることを特徴とする。
【００２５】
請求項５のものは、請求項１〜４の何れかにおいて、前記連結部は、前記第１ブッシュと第２ブッシュとを結ぶ方向に延びる互いに対向した一対の側板部と、それらを繋ぐ繋ぎ部とを有しており、その横断面形状が前記第１ブッシュの軸方向と同方向に向いて開口したＵ字形状若しくはＨ形状をなしていることを特徴とする。
【００２６】
請求項６のものは、請求項５において、前記連結部には前記一対の側板部の内側の空間に、前記第１ブッシュ側から第２ブッシュ側に延びる補強リブが設けてあることを特徴とする。
【発明の作用・効果】
【００２７】
以上のように本発明は、樹脂トルクロッドにおいて第２ブッシュにおけるゴム弾性体の形状を、少なくとも外周部の軸方向の外面が第２ブッシュの樹脂製の外筒の軸方向の端面と同じか若しくはそれより軸方向外側に突出した形状となしたものである。
【００２８】
かかる本発明によれば、樹脂型における第２ブッシュの成形部の型割方向を、第２ブッシュの軸方向と直角方向となすことが可能となる。即ち樹脂型における第１ブッシュの成形部と第２ブッシュの成形部との型割方向を何れも同じ方向となすことができる。
【００２９】
これにより樹脂型の型構造を簡素化し得、樹脂型に要するコストを安価とすることができるとともに、１つの樹脂型当りの製品としての樹脂トルクロッドの取り個数を多くすることができ、樹脂トルクロッドの製造コストを低減することが可能となる。
【００３０】
本発明は、第１ブッシュが軸方向に延びるすぐり部を存する樹脂トルクロッド、特にそのすぐり部がゴム弾性体を軸方向に貫通する形態の樹脂トルクロッドに適用して効果の大なるものである（請求項２，請求項３）。
【００３１】
本発明では、上記第１ブッシュを第２ブッシュに対して径の大きい大ブッシュとなし、第２ブッシュを小ブッシュとなしておくことができる(請求項４)。
【００３２】
尚、樹脂型における連結部の成形部、詳しくは第１ブッシュと第２ブッシュとを連結する連結部の成形部は、連結部の形状を適宜の形状、例えばその横断面形状を十字形状，円形状，楕円形状，菱形状等とすることで容易にその型割りの方向を第１ブッシュ及び第２ブッシュの形成部の型割方向と同方向となすことができる。
そしてこのようにすれば樹脂型全体を第１ブッシュ及び第２ブッシュの軸方向の型割構造となすことができ、樹脂型の型構造と更に簡素化することができる。
【００３３】
この場合においてかかる連結部の形状は、第１ブッシュと第２ブッシュとを繋ぐ方向に延びる互いに対向した一対の側板部と、それらを繋ぐ繋ぎ部とを有するものとなし、その横断面形状を第２ブッシュの軸方向と同方向を向いて開口したＵ字形状若しくはＨ形状と成しておくのが好適である（請求項５）。
【００３４】
更にこの場合において、その連結部には一対の側板部の内側の空間を第１ブッシュ側から第２ブッシュ側に延びる補強リブを設けておくことができる（請求項６）。
【００３５】
このような補強リブを設けておけば、連結部の形状をＵ字形状若しくはＨ形状と成した場合においても、補強リブによる補強効果によって、かかる連結部の強度を高強度となすことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３６】
次に本発明の実施形態を図面に基づいて以下に詳しく説明する。
図１及び図２において、１０はトルクロッド（樹脂トルクロッド）で一端に円筒状の大ブッシュから成る第１ブッシュ１２と、他端に円筒状の小ブッシュから成る第２ブッシュ１４とを有しており、それらが樹脂製の連結部１６にて互いに連結されている。
ここで第１ブッシュ１２と第２ブッシュ１４とは互いに直角をなす向きに配向されている。詳しくはそれらの軸が直角をなす向きに配向されている。
【００３７】
このトルクロッド１０は、例えば第２ブッシュ１４がエンジン側に、第１ブッシュ１２がボデー側にそれぞれ弾性的に結合され、エンジンからのトルクを受けてエンジンのロール方向の変位及び前後方向の変位を規制する。
またトルクロッド１０はエンジン側とボデー側との間で振動絶縁する。
【００３８】
第１ブッシュ１２は、樹脂製の連結部１６と一体に成形された樹脂製の外筒１８と、金属製の内筒２０と、それらの間に介在して互いを内外方向に連結するゴム弾性体２２とを有している。
ここでゴム弾性体２２は内筒２０に一体に加硫接着されている。また樹脂製の外筒１８に対し、その外筒１８の成形時に同時にかかる外筒１８に固着されている。
このゴム弾性体２２には、内筒２０を挟んでその両側に、軸方向に貫通したすぐり部（凹所）２４，２６が設けられている。
【００３９】
一方第２ブッシュ１４は、樹脂製の連結部１６と一体に成形された樹脂製の外筒２８と、金属製の内筒３０と、それらの間に介在して互いを内外方向に連結するゴム弾性体３２とを有している。
この第２ブッシュ１４においても、ゴム弾性体３２が内筒３０に一体に加硫接着されており、また樹脂製の外筒２８に対し、その外筒２８の成形時に同時にかかる外筒２８に固着されている。
【００４０】
このゴム弾性体３２は、外筒２８の軸方向全長に亘って、かかる外筒２８と内筒３０との間の空間を全体的に埋める中実形状となしてある。詳しくは、第１ブッシュ１２のゴム弾性体２２と異なって外筒２８と内筒３０との間の軸直角方向の中間部に、外筒２８の端面より軸方向内方まで延びるようなすぐり部を有しない中実形状となしてある。
更にこの第２ブッシュ１４におけるゴム弾性体３２は、図２（Ｂ）に示しているようにその全体が樹脂製の外筒２８よりも軸方向長（第２ブッシュ１４における軸方向長）が長く形成されており、軸方向の両外面が外筒２８の軸方向の端面よりも外側に突出して位置している。
【００４１】
尚、図２（Ａ）に示しているように第１ブッシュ１２におけるゴム弾性体２２もまた、その全体の軸方向長（第１ブッシュ１２における軸方向長）が樹脂製の外筒１８よりも長くされており、軸方向の両外面が外筒１８よりも外側に突出して位置している。
【００４２】
上記樹脂製の連結部１６は、第１ブッシュ１２と第２ブッシュ１４とを結ぶ方向に延びる、互いに対向した一対の側板部３４，３６と、それらを互いに繋ぐ板状の繋ぎ部３８とを有しており、その横断面形状が第１ブッシュ１２の軸方向と同方向に開口したＵ字形状をなしている。
【００４３】
またこの連結部１６には、それら一対の側板部３４，３６の内側の空間を第１ブッシュ１２から第２ブッシュ１４側に斜めに延びる補強リブ４０が設けられている。ここで補強リブ４０は、第１ブッシュ１２の軸方向に平行に延びる板状をなしている。
【００４４】
尚この実施形態において、連結部１６の第２ブッシュ１４側の端部は第１ブリッジ部４２，第２ブリッジ部４４とされており、それら第１ブリッジ部４２，第２ブリッジ部４４で第２ブッシュ１４と繋がっている。
【００４５】
ここで第１ブリッジ部４２と第２ブリッジ部４４とは、連結部１６の中心軸線、詳しくは第１ブッシュ１２の軸心と第２ブッシュ１４の軸方向の中心とを通る中心軸線に対して、第２ブッシュ１４の軸方向に偏位した位置（オフセットした位置）に設けられている。
詳しくはこれら第１ブリッジ部４２と第２ブリッジ部４４とは、連結部１６における第２ブッシュ１４の軸方向の一端側と他端側とに設けられている。
ここで第１ブリッジ部４２と第２ブリッジ部４４との間は凹部４６とされている。凹部４６は連結部１６を第１ブッシュ１２の軸方向に貫通している。
【００４６】
本実施形態において、第１ブリッジ部４２は第２ブッシュ１４の軸方向において第２ブリッジ部４４よりも肉厚の薄い薄肉部とされており、相対的に第２ブリッジ部４４は第１ブリッジ部４４よりも肉厚の厚い厚肉部とされている。
これら第１ブリッジ部４２，第２ブリッジ部４４もまた第１ブッシュ１２の軸方向に延びている平板状をなしている。
【００４７】
図３はトルクロッド１０における樹脂成形品、詳しくは第１ブッシュ１２における外筒１８と第２ブッシュ１４における外筒２８と連結部１６とを一体に成形するための樹脂型（樹脂成形用の金型）の構成を示している。図において４８は樹脂製の外筒１８，２８及び連結部１６を一体に成形するための樹脂型で、５０は第１ブッシュ１２の成形部、５２は第２ブッシュ１４の成形部、５４は連結部１６の成形部をそれぞれ表している。
【００４８】
成形部５０は、外筒１８に対応した形状のキャビティ５６を有しており、また成形部５２は、外筒２８に対応した形状のキャビティ５８を有している。更に成形部５４はキャビティ５６，５８に連通した、連結部１６に対応した形状のキャビティ６０を有している。
【００４９】
この樹脂型４８は、第１ブッシュ１２の軸方向に分割される一対の分割型４８-１，４８-２から成っている。即ち樹脂型４８は、その全体が第１ブッシュ１２の軸方向を型割方向とする割型りの構造とされている。
【００５０】
次にこの樹脂型４８を用いてトルクロッド１０を製造する手順を具体的に説明する。
本実施形態では、予め第１ブッシュ１２におけるゴム弾性体２２を加硫成形し且つその際同時に内筒２０と一体に加硫接着しておく。また同様に第２ブッシュ１４におけるゴム弾性体３２を加硫成形し且つその際同時に内筒３０と一体に加硫接着しておく。
【００５１】
そして図３（Ａ）に示しているようにそれら第１ブッシュ１２側におけるゴム弾性体１２と内筒２０との予備組付品、及び第２ブッシュ１４側におけるゴム弾性体３２と内筒３０との予備組付品を樹脂型４８内にセットし、その状態で樹脂型４８内部に形成されるキャビティ、詳しくは樹脂型４８とゴム弾性体２２及び３２との間に形成される外筒１８，２８成形用のキャビティ５６，５８、更にそれらに連通したキャビティ６０に樹脂材料を注入して、これを所定形状に成形する。
【００５２】
図４はこのようにして各キャビティ５６，５８及び６０に樹脂材料を注入して、ゴム弾性体２２及び内筒２０から成る予備組付品，ゴム弾性体３２及び内筒３０からなる予備組付品とともに一体に成形した状態を示している。
この成形品即ちトルクロッド１０は、樹脂型４８即ち分割型４８-１，４８-２を第１ブッシュ１２の軸方向に分割（型割り）することで簡単に樹脂型４８から脱型することができる。
【００５３】
その際樹脂型４８は第１ブッシュ１２に対して軸方向に、また第２ブッシュ１４に対して軸直角方向に分割されることとなるが、この実施形態では樹脂型４８を第２ブッシュ１４に対して支障なく軸直角方向に分割することが可能である。図７はこれを具体的に表したものである。
図７（Ａ）に示しているようにこの実施形態では、第２ブッシュ１４におけるゴム弾性体３２がその外筒２８よりも軸方向長が長く、ゴム弾性体３２における軸方向の外面全体が外筒２８の軸方向の端面よりも外側に位置しているため、樹脂型４８具体的には第２ブッシュ１４を成形する成形部５２を第２ブッシュ１４の軸直角方向に支障なく分割すること、即ち型割りすることができる。
【００５４】
また本実施形態において、連結部１６は第１ブッシュ１２の軸方向と同方向に向けて開口したＵ字形状をなしているため（図７（Ｂ）中リブ４０を除いた形状はＵ字形状）、かかる連結部１６の成形部５４もまた、図７（Ｂ）に示しているように第１ブッシュ１２の軸方向に支障なく分割、即ち型割りすることができる。
また当然ながら第１ブッシュ１２の形成部５０もまた、図７（Ｃ）に示しているように第１ブッシュ１２の軸方向にこれを分割、即ち型割りすることができる。
従って樹脂型４８は、図５及び図６に示しているように全体を第１ブッシュ１２の軸方向に支障なく型割りすることが可能である。
【００５５】
以上のように本実施形態によれば、樹脂型４８における第２ブッシュ１４の成形部５２の型割方向及び連結部１６の成形部５４の型割方向の何れも、第１ブッシュ１２の軸方向、即ち第１ブッシュ１２の成形部５０の型割方向と同方向となすことができる。
【００５６】
これにより樹脂型４８の型構造を簡素化し得、樹脂型４８に要するコストを安価とするなすことができるとともに、１つの樹脂型４８における製品としての樹脂トルクロッド１０の取り個数を多くすることができ、樹脂トルクロッド１０の製造コストを低減することが可能となる。
【００５７】
上記実施形態では連結部１６の横断面形状を十字形状と成しているが、連結部１６の横断面形状は図８に示しているようにＨ形状と成すことも可能である。この場合においても樹脂型４８における連結部１６の成形部５４の型割方向を第１ブッシュ１２の成形部５０と同じ型割方向とすることができる。
【００５８】
また場合によって図９に示しているように第２ブッシュ１４のゴム弾性体３２且つ内筒３０側の内周側の軸方向外面に、浅い環状の凹み６２を設けておくことも可能である。このような凹み６２が浅く且つ内筒３０側の内周側であれば、キャビティ５８内に樹脂材料を注入したときにその注入圧で予めセットしてあるゴム弾性体３２が撓んでキャビティ５８の形状を変化させることがなく、従って支障なく第２ブッシュ１４における外筒２８を樹脂にて形成することができ、且つその後において第２ブッシュ１４の成形部５２をその軸直角方向に型割りすることが可能である。
【００５９】
以上本発明の実施形態を詳述したがこれはあくまで一例示であり、本発明は第２ブッシュ１４におけるゴム弾性体３２の軸方向の外面を外筒２８の端面と同じとしておくことも可能である等、その趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた形態で構成可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】本発明の一実施形態の樹脂トルクロッドの斜視図である。
【図２】図１のトルクロッドの断面図である。
【図３】図１の樹脂トルクロッドの製造工程を示す断面図である。
【図４】図３に続く製造工程を示す断面図である。
【図５】図４に続く製造工程を示す断面図である。
【図６】図５の製造工程を示す斜視図である。
【図７】図１のトルクロッドを成形する樹脂型の各部の型割方向を示す説明図である。
【図８】本発明の他の実施形態の要部断面図である。
【図９】本発明の更に他の実施形態の要部を樹脂型の一部とともに示す断面図である。
【図１０】従来の樹脂トルクロッドの斜視図である。
【図１１】図１０の樹脂トルクロッドの正面図，平面図及び要部断面図である。
【図１２】従来の樹脂トルクロッドの不具合を説明するための説明図である。
【符号の説明】
【００６１】
１０  樹脂トルクロッド
１２  第１ブッシュ
１４  第２ブッシュ
１６  連結部
１８，２８  外筒
２０，３０  内筒
２２，３２  ゴム弾性体
２４，２６  すぐり部
３４，３６  側板部
３８  繋ぎ部
４０  補強リブ
【図１】
2005265122.tif 000003
【図２】
2005265122.tif 000004
【図３】
2005265122.tif 000005
【図４】
2005265122.tif 000006
【図５】
2005265122.tif 000007
【図６】
2005265122.tif 000008
【図７】
2005265122.tif 000009
【図８】
2005265122.tif 000010
【図９】
2005265122.tif 000011
【図１０】
2005265122.tif 000012
【図１１】
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【図１２】
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