(57)【要約】【課題】  難燃性を有し、かつ環境にやさしい電波吸収体を提供する。【解決手段】  電波吸収体は有機マトリックスと、該有機マトリックス中に分散された軟磁性体粉末とを含有する。軟磁性体粉末は、少なくとも鉄（Ｆｅ）、ケイ素（Ｓｉ）、およびクロム（Ｃｒ）を含有する合金からなり、該合金におけるＳｉの含有量は５ｗｔ％〜１５ｗｔ％である。有機マトリックスは、ハロゲンを含まない。電波吸収体は、さらに難燃剤を含むことが好ましい。難燃剤は、金属水酸化物であることが好ましい。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
有機マトリックスと、該有機マトリックス中に分散された軟磁性体粉末とを含有する電波吸収体において、
前記軟磁性体粉末は、少なくとも鉄（Ｆｅ）、ケイ素（Ｓｉ）、およびクロム（Ｃｒ）を含有する合金からなり、該合金中におけるケイ素の含有量は５ｗｔ％〜１５ｗｔ％であり、
前記有機マトリックスは、ノンハロゲン系であることを特徴とする電波吸収体。
【請求項２】
前記電波吸収体中における前記軟磁性体粉末の配合割合が、１５ｖｏｌ％〜３５ｖｏｌ％であることを特徴とする請求項１に記載の電波吸収体。
【請求項３】
前記電波吸収体が、さらに難燃剤を含むことを特徴とする請求項１または２に記載の電波吸収体。
【請求項４】
前記難燃剤が、結晶水を有する金属水酸化物であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の電波吸収体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子機器内において電磁波によるノイズを減衰するために用いられる電波吸収体に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、デジタル電子機器に代表される高周波を利用する電子機器類の普及が進んでいる。これらの電子機器は、小型化・高性能化が求められ、各種電子部品が高密度に実装されている。このように、高密度に実装された電子部品やプリント配線等は、互いに極めて接近することになり、それらの電子部品等から発生する電磁波ノイズによる障害や干渉が生じるという問題がある。
【０００３】
機器内の僅かなスペースで、そのような電磁波ノイズを減少させる方法として、有機マトリックスに軟磁性体粉末を混合した混合組成物をシート状に成形した電波吸収体を電磁波の発生源の周囲などに配置して、発生した電磁波を吸収または減衰させることが知られている。
【０００４】
一方、電子機器内で使用される部材には、機器の安全性の面から、万一、漏電等により発火した場合においても燃え難い性質、いわゆる難燃性を有することが必要であり、この電波吸収体にも難燃性を有することが求められている。
【０００５】
この要求に対応して、電波吸収体に難燃性を付与するため、電波吸収体の基材として、一般に、ハロゲンを含む有機マトリックスが使用されてきた。例えば、特許文献１および特許文献２には、自己消火性を有する塩素化ポリエチレンを有機マトリックスとし、該有機マトリックスに軟磁性体粉末を混合した混合組成物をシート状に成形することによって形成された電波吸収体が開示されている。
【特許文献１】特開平１１−２６９７７号
【特許文献２】特開２００２−１５８４８８号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１および特許文献２の電波吸収体において、有機マトリックスとして用いられている塩素化ポリエチレン中の塩素などのハロゲンは、焼却されるとダイオキシンなど環境に深刻な悪影響を及ぼす物質を発生し得る。よって、このようなハロゲンを含む部材は、環境への負荷の観点から使用が厳しく規制されている。
【０００７】
従って、本発明の目的は、難燃性を有するとともに、焼却時にダイオキシン等の有害物質を発生することのない、すなわち、環境にやさしい電波吸収体を提供することにある。より具体的には、有機マトリックスとしてノンハロゲン材料を用いて、難燃性を有する電波吸収体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、有機マトリックスと、該有機マトリックス中に分散された軟磁性体粉末とを含有する電波吸収体において、前記軟磁性体粉末は、少なくとも鉄、ケイ素、およびクロムを含有する合金からなり、該合金中におけるケイ素の含有量は５ｗｔ％〜１５ｗｔ％であり、前記有機マトリックスは、ノンハロゲン系であることを要旨とする。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の電波吸収体において、前記電波吸収体中における前記軟磁性体粉末の配合割合が、１５ｖｏｌ％〜３５ｖｏｌ％であることを要旨とする。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載の電波吸収体において、前記電波吸収体が、さらに難燃剤を含むことを要旨とする。
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれか１項に記載の電波吸収体において、前記難燃剤が、結晶水を有する金属水酸化物であることを要旨とする。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１に記載の発明によれば、電波吸収体において、軟磁性体粉末として、少なくとも鉄、ケイ素、及びクロムを含み、そのケイ素含有量が特定の範囲にある合金の粉末を用いることによって、該電波吸収体の難燃性を向上することができる。また、有機マトリックスがノンハロゲン系であるため、環境にやさしい電波吸収体を得ることができる。
【００１２】
請求項２に記載の発明によれば、優れた電波吸収特性と難燃性とを備えた電波吸収体が得られる。
請求項３に記載の発明によれば、より難燃性に優れた電波吸収体が得られる。
【００１３】
請求項４の記載の発明によれば、より難燃性に優れるとともに、環境にやさしい電波吸収体が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明の電波吸収体は、有機マトリックスと、該有機マトリックス中に分散された軟磁性体粉末とを含有する混合組成物から形成される。該電波吸収体において、前記有機マトリックスは、実質的にハロゲンを含まないノンハロゲン系の材料からなる。また、前記軟磁性体粉末は、少なくとも鉄（Ｆｅ）、ケイ素（Ｓｉ）、およびクロム（Ｃｒ）を含有する合金からなり、該合金におけるＳｉの含有量が５ｗｔ％〜１５ｗｔ％である。このように、本発明の電波吸収体は、軟磁性体粉末として、少なくとも鉄、ケイ素、およびクロムを含有する合金であって、そのケイ素含有量が特定の範囲にある合金の粉末を用いることにより、基材としてハロゲンを含まない有機マトリックスを用いた場合においても、従来より難燃性が向上される。近年、環境への負荷の影響からハロゲンを含む材料の使用を抑制する政策が進んでおり、本発明の電波吸収体はこのような政策に対応するものである。
【００１５】
本発明の一実施形態において、電波吸収体は、前記有機マトリックスおよび軟磁性体粉末に加えて、さらに難燃剤を含むことが好ましい。このように、電波吸収体において、有機マトリックスに、上述した軟磁性体粉末の他に、さらに難燃剤を添加することにより、上記の難燃性向上効果をさらに高めることができる。そのような電波吸収体においては、米国アンダー・ライターズ・ラボラトリーズ・インク（Ｕｎｄｅｒ  Ｗｒｉｔｅｒｓ  Ｌａｂｏｒａｔｏｒｉｅｓ  Ｉｎｃ）によって制定されたＵＬ規格に規定されたＵＬ９４Ｖ−０グレード相当の優れた難燃性を得ることができる。
【００１６】
また、本発明の一実施形態において、上記のような電波吸収体はシート状に成形されている。このようなシート状の電波吸収体は、電子機器内の限られたスペースに配置することができ、それにより効果的に電磁波ノイズを低減することができる。
【００１７】
以下、本発明の各構成要素について詳述する。
＜軟磁性体粉末＞
本発明の電波吸収体に用いられる軟磁性体粉末は、少なくとも鉄（Ｆｅ）、ケイ素（Ｓｉ）、およびクロム（Ｃｒ）を含有する合金、すなわちＦｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系磁性ステンレ
ス鋼の粉末からなる。このＦｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系磁性ステンレス鋼粉末中のケイ素（Ｓｉ）の含有量は、５ｗｔ％〜１５ｗｔ％である。電波吸収体において、このような範囲のＳｉを含有するＦｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系磁性ステンレス鋼粉末を軟磁性体粉末として配合することにより、ハロゲンを含まない有機マトリックスを用いた場合においても、従来より高い難燃性を得ることができる。Ｆｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系磁性ステンレス鋼粉末中のＳｉの含有量が５ｗｔ％未満であると、電波吸収体に十分な難燃性を付与することができず、１５ｗｔ％を超えると電波吸収性能が悪化するため、好ましくない。
【００１８】
前記Ｆｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系磁性ステンレス鋼は、鉄、ケイ素、およびクロム以外に若干量のニッケル（Ｎｉ）など、他の元素を含んでもよい。
前記Ｆｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系磁性ステンレス鋼粉末の粒子は扁平な形状を有し、その偏平度は１５以上であることが好ましい。また、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系磁性ステンレス粉末の平均粒径は１０μｍ〜４０μｍであることが好ましく、更に好ましくは２０μｍ〜３０μｍである。この平均粒径とは、１個の粒子における径の平均、すなわち（長径＋短径）／２で求められる値あり、扁平度とは、その平均粒径を、その粒子の最大粒子厚みで割った値である。前記磁性ステンレス鋼粉末は、このような範囲の偏平度及び平均粒径を有することにより、電磁波を減衰させる要因となる透磁率が高い値を示す。電波吸収体を薄いシート状に形成した場合であっても、優れた電波吸収特性を得るためには、電波吸収体内における電磁波の減衰を大きくする必要がある。このためには、本発明の電波吸収体に用いる軟磁性体粉末として、電子機器の使用周波数帯（数ＭＨｚ〜数十ＧＨｚ）で、電磁波を減衰させる要因となる透磁率が高い値を示す上記磁性ステンレス粉末を選択することにより、得られる電波吸収体の電波吸収特性が優れたものとなる。
【００１９】
また、軟磁性体粉末の電波吸収体中における配合割合は、１５ｖｏｌ％〜３５ｖｏｌ％であることが好ましい。この軟磁性体粉末の配合割合が１５ｖｏｌ％未満であると、十分な電波吸収性能が得られない。また、軟磁性体粉末の配合割合が３５ｖｏｌ％を超えると、軟磁性体粉末および有機マトリックスからなる混合組成物の取り扱い性や成形加工性が悪くなるため、好ましくない。
【００２０】
＜有機マトリックス＞
本発明の電波吸収体において、上述した軟磁性体粉末を用いることにより、燃焼時にダイオキシン等の有害物質を発生しないノンハロゲン（ハロゲンを含まない）の有機マトリックスを使用することができる。そのようなノンハロゲンの有機マトリックスは、機械的強度、耐熱性、電気的特性、耐久性など各種仕様性能、並びに該有機マトリックスに対する軟磁性体粉末の分散性、およびそれらの混合組成物の成形加工性などを考慮して選択することができる。ノンハロゲンの有機マトリックスの例としては、ハロゲンを含まないゲル、熱可塑性および熱硬化性の樹脂またはゴム、熱可塑性エラストマーなどがあるが、その組成や硬化形態等については特に限定されるものではない。しかしながら、特に好ましいものとしては、例えば、耐熱性に優れるスチレン系熱可塑性エラストマー、および加工性に優れる酢酸ビニルが挙げられる。有機マトリックスの成分は、いずれか一種類とは限らず、二種類以上を混合して用いてもよい。
【００２１】
＜難燃剤＞
難燃剤とは、一般に、プラスチックなどの可燃性の材料に添加または反応させることにより、その可燃性物質を燃え難くする働きを有する物質を指す。本発明の電波吸収体に用いられる難燃剤は、ハロゲンを含まないことが好ましく、例えば、リン酸エステル系、赤リン系、金属酸化物、水酸化アルミニウムおよび水酸化マグネシウムなどの金属水酸化物、シリコーン系、トリアジン系の難燃剤などが挙げられる。それらの中でも、燃焼時に有害物質を発生しない金属水酸化物が特に好ましい。金属水酸化物は、その結晶中に結晶水を含み、その結晶水の解離反応によって、水が蒸発することにより冷却効果をもたらす難
燃剤である。よって、難燃剤として金属酸化物を用いることにより、より環境に配慮した電波吸収体を得ることができる。このような金属水酸化物の電波吸収体中における配合量は、用いる有機マトリックスの種類にもよるが、例えば、後に実施例に示すように、有機マトリックスとしてスチレン系熱可塑性エラストマーを用いた場合には、電波吸収体中における金属酸化物の配合量は、好ましくは１０〜３０ｖｏｌ％である。金属酸化物の配合量が１０ｖｏｌ％以下であると難燃性の向上効果が得られ難く、金属酸化物の配合量が３０ｖｏｌ％以上であると、電波吸収体中における軟磁性体粉末の割合が少なくなるので、電波吸収性能が得られ難くなることがある。
【００２２】
本発明の電波吸収体は、上記軟磁性体粉末、有機マトリックス、および難燃剤に加えて、その他の添加剤を含んでいてもよい。そのような添加剤としては、例えば、可塑剤、粘着剤、補強剤、着色剤、耐熱向上剤等が考えられる。
【００２３】
＜製造方法＞
本発明の電波吸収体は、有機マトリックスおよびＦｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系磁性ステンレス粉末、並びに任意で、難燃剤、及びその他添加剤を混合した混合組成物を所望の形状に成形することによって製造することができる。そのような成形の方法としては、バーコータ法、ドクターブレード法、Ｔダイによる押し出し成形法、カレンダー成形法、加圧プレス成形法などが挙げられる。
【００２４】
以下、実施例及び比較例にて本発明をさらに詳しく説明する。
【実施例】
【００２５】
（実施例１〜３）
有機マトリックスとして、スチレン系熱可塑性エラストマー（旭化成株式会社製、スチレン／エチレン・ブチレンの比＝２０重量％／８０重量％）１００重量部と、軟磁性体粉末として、表２に示したＳｉ含有量を有する各Ｆｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系磁性ステンレス粉末３５０重量部と、難燃剤として、水酸化アルミニウム１００重量部とを混合した。該混合物を、ニーダーを用いて加熱しながら混合攪拌して、均一な混合組成物を得た。各Ｆｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系磁性ステンレス粉末におけるケイ素（Ｓｉ）の含有量は表２に示した通りである。また、これらのＦｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系磁性ステンレス粉末は、偏平度１８の偏平状であり、平均粒径が２５μｍ、真比重７．２であった。上記混合組成物を金型のキャビティ内に充填し、加熱プレス機によってプレスすることにより、１ｍｍの厚さを有するシート状の電波吸収体を作製した。尚、得られた各電波吸収体中における各Ｆｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系磁性ステンレス粉末の配合割合は、２５ｖｏｌ％であった。
【００２６】
（実施例４および５）
軟磁性体粉末として、Ｓｉの含有量が１０ｗｔ％であるＦｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系磁性ステンレス粉末を表３に示す配合量で使用する他は、実施例１〜３において用いたものと同一かつ同量のスチレン系熱可塑性エラストマー（有機マトリックス）および水酸化アルミニウム（難燃剤）を用いて、各混合組成物を調製した。上記Ｆｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系磁性ステンレス粉末は、偏平度１８の偏平状であり、平均粒径が２５μｍ、真比重７．２であった。得られた各混合組成物を実施例１〜３と同様の方法で成形することにより、１ｍｍの厚さを有するシート状の電波吸収体を作製した。得られた各電波吸収体中におけるＦｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系磁性ステンレス粉末の配合割合を表３に示す。
【００２７】
実施例１〜５で得られた各電波吸収体について、電波吸収特性および難燃性について評価した。
電波吸収特性：ネットワークアナライザ（アジレントテクノロジー株式会社製「８５１５Ｂ」）を用いて、各電波吸収体の反射係数、透過係数を測定した。それらの係数から、
電磁波がシート状の電波吸収体の表面から入射し、裏面が導電体に短絡されているときの電波吸収体の反射減衰量を求めた。図１に周波数に対する各電波吸収体の反射減衰量を表すグラフを示す。
【００２８】
難燃性：米国の安全規格であるＵＬ（Ｕｎｄｅｒ  Ｗｒｉｔｅｒｓ  Ｌａｂｏｒａｔｏｒｉｅｓ  Ｉｎｃ）規格のうちプラスチック材料の燃焼性について規定するＵＬ９４Ｖに従って、図２に示した装置を用いて、各電波吸収体について燃焼試験を行い、評価した。
【００２９】
クランプ４に支持された各電波吸収体の試験片１（長さ１２７ｍｍ×幅１２．７ｍｍ×厚さ１．０ｍｍ）をバーナー２（口径：１０ｍｍ、長さ：約１０ｃｍ）の炎２ａに１０秒間接炎した後、炎２ａから離して、各試験片が燃焼時間を記録する。各試験片１が消炎したら、再度、炎２ａに１０秒間接炎し、炎２ａから離して、各試験片の燃焼時間を記録する。さらに、２回目の接炎後の火種の保持時間（グローイング時間）と、試験片１の下方に配置されている脱脂綿３を発火させる滴下物の有無を記録する。以上の操作を、各試験片について５回１組として行なった。得られた結果を下記の表１に記載の判定基準と照らし合せ、各電波吸収体の難燃性グレードを判定した。
【００３０】
【表１】
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実施例１〜５の電波吸収体の電波吸収特性および難燃性の評価結果を表２および表３にまとめた。
【００３１】
【表２】
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【００３２】
【表３】
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図１から分かるように、実施例１〜５の電波吸収体は、いずれも優れた電波吸収特性を示した。また、これらの電波吸収体は、表２および表３に示したようにＵＬ９４Ｖ−０相当の高い難燃性を有した。
【００３３】
（比較例１）
表２に示すように、軟磁性体粉末として、Ｓｉの含有量が、３ｗｔ％であるＦｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系磁性ステンレス粉末３５０重量部を使用する他は、実施例１〜３において用いたものと同一かつ同量のスチレン系熱可塑性エラストマー（有機マトリックス）および水酸
化アルミニウム（難燃剤）を用いて、混合組成物を調製した。上記Ｆｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系磁性ステンレス粉末は、偏平度１８の偏平状であり、平均粒径が２５μｍ、真比重７．２であった。得られた混合組成物を実施例１〜３と同様の方法で成形することにより、１ｍｍの厚さを有するシート状の電波吸収体を作製した。得られた電波吸収体中におけるＦｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系磁性ステンレス粉末の配合割合は、２５ｖｏｌ％であった。
【００３４】
比較例１で得られた電波吸収体について、実施例１〜５と同様に、難燃性を評価したところ、該電波吸収体の難燃性は、ＵＬ９４Ｖ−１グレードであった。よって、Ｓｉの含有量が５％未満であるＦｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系磁性ステンレス粉末を用いた比較例１の電波吸収体の難燃性は実施例１〜５と比較して劣るものであることが分かる。
【００３５】
（比較例２）
表２に示すように、軟磁性体粉末として、Ｓｉの含有量が、１７ｗｔ％であるＦｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系磁性ステンレス粉末３５０重量部を使用する他は、実施例１〜３において用いたものと同一かつ同量のスチレン系熱可塑性エラストマー（有機マトリックス）および水酸化アルミニウム（難燃剤）を用いて、混合組成物を調製した。上記Ｆｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系磁性ステンレス粉末は、偏平度１８の偏平状であり、平均粒径が２５μｍ、真比重７．２であった。得られた混合組成物を実施例１〜３と同様の方法で成形することにより、１ｍｍの厚さを有するシート状の電波吸収体を作製した。得られた電波吸収体中におけるＦｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系磁性ステンレス粉末の配合割合は、２５ｖｏｌ％であった。
【００３６】
得られた電波吸収体について、実施例１〜５と同様に、電波吸収特性を測定した。その結果を図１および表２に示した。図１および表２から分かるように、Ｓｉの含有量が１５ｗｔ％以上であるＦｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系磁性ステンレス粉末を用いた比較例２の電波吸収体では、実用上、特に必要とされる３ＧＨｚ以下の周波数における反射減衰量が不十分となった。
【００３７】
（比較例３）
表２に示すように、軟磁性体粉末として、Ｆｅ−Ａｌ−Ｓｉ系磁性合金粉末３５０重量部を使用する他は、実施例１〜３において用いたものと同一かつ同量のスチレン系熱可塑性エラストマー（有機マトリックス）および水酸化アルミニウム（難燃剤）を用いて、混合組成物を調製した。このＦｅ−Ａｌ−Ｓｉ系磁性合金粉末は、偏平度１５の偏平状であり、平均粒径が２５μｍ、真比重６．８であった。得られた混合組成物を実施例１〜３と同様の方法で成形することにより、１ｍｍの厚さを有するシート状の電波吸収体を作製した。
【００３８】
比較例３で得られた電波吸収体について、実施例１〜５と同様に、難燃性を評価したところ、該電波吸収体の難燃性は、ＵＬ９４Ｖ−１グレードであった。よって、軟磁性体粉末としてＦｅ−Ａｌ−Ｓｉ系磁性合金粉末を用いた比較例３の電波吸収体の難燃性は実施例１〜５と比較して劣るものであることが分かる。これは、上記磁性合金粉末が燃焼し易いアルミニウム（Ａｌ）を含むためと考えられる。
【００３９】
（比較例４）
表３に示すように、軟磁性体粉末として、Ｓｉの含有量が、１０ｗｔ％であるＦｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系磁性ステンレス粉末１１０重量部を使用する他は、実施例１〜３において用いたものと同一かつ同量のスチレン系熱可塑性エラストマー（有機マトリックス）および水酸化アルミニウム（難燃剤）を用いて、混合組成物を調製した。上記Ｆｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系磁性ステンレス粉末は、偏平度１８の偏平状であり、平均粒径が２５μｍ、真比重７．２であった。得られた混合組成物を実施例１〜３と同様の方法で成形することにより、１ｍｍの厚さを有するシート状の電波吸収体を作製した。得られた電波吸収体中におけるＦｅ
−Ｓｉ−Ｃｒ系磁性ステンレス粉末の配合割合は、１０ｖｏｌ％であった。
【００４０】
得られた電波吸収体について、実施例１〜５と同様に、電波吸収特性を測定した。その結果を図１に示した。図１から分かるように、電波吸収体中におけるＦｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系磁性ステンレス粉末の配合割合が、１０ｖｏｌ％という低い値である比較例４の電波吸収体では、十分な電波吸収特性を得ることができなかった。
【００４１】
（比較例５）
表３に示すように、軟磁性体粉末として、Ｓｉの含有量が、１０ｗｔ％であるＦｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系磁性ステンレス粉末７００重量部を使用する他は、実施例１〜３において用いたものと同一かつ同量のスチレン系熱可塑性エラストマー（有機マトリックス）および水酸化アルミニウム（難燃剤）を用いて、混合組成物を調製した。上記Ｆｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系磁性ステンレス粉末は、偏平度１８の偏平状であり、平均粒径が２５μｍ、真比重７．２であった。前記混合組成物中のＦｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系磁性ステンレス粉末の配合割合は、４０ｖｏｌ％であった。得られた混合組成物について、実施例１〜３と同様の方法で成形することにより、１ｍｍの厚さを有するシート状の電波吸収体の作製を試みた。しかし、混合組成物の取り扱い性及び成形加工性が悪く、電波吸収体を作製することができなかった。
【００４２】
上記実施形態より把握される技術思想について以下に記載する。
・請求項１乃至４いずれか１項に記載の電波吸収体において、有機マトリックスがスチレン系熱可塑性エラストマーである電波吸収体。
・請求項１乃至４いずれか１項に記載の電波吸収体において、シート状に成形されている電波吸収体。
・請求項４に記載の電波吸収体において、前記金属酸化物が、水酸化アルミニウムである電波吸収体。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明の実施例および比較例の電波吸収体の電波吸収特性を示すグラフ。
【図２】難燃性を評価する装置を示す図。
【符号の説明】
【００４４】
１…試験片、２…バーナー、３…脱脂綿、４…クランプ。
【図１】
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【図２】
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