(57)【要約】【課題】  高い強度を有するとともに、複雑な形状を備える場合であっても均一な密度で形成される圧粉成形体の製造方法を提供する。【解決手段】  圧粉成形体の製造方法は、軟磁性粉末を圧力Ｐａで加圧成形して成形体部品２０を形成する工程と、軟磁性粉末１１と成形体部品２０とを、圧力Ｐａよりも大きい圧力Ｐｃで加圧成形して成形体を形成する工程とを備える。【選択図】        図２
2005336505.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軟磁性粉末を圧力Ｐａで加圧成形して成形体部品を形成する工程と、
軟磁性粉末と前記成形体部品とを、前記圧力Ｐａよりも大きい圧力Ｐｃで加圧成形して成形体を形成する工程とを備える、圧粉成形体の製造方法。
【請求項２】
前記成形体部品を形成する工程は、前記成形体部品の表面を凹凸形状に形成する工程を含み、
前記成形体を形成する工程は、前記表面と軟磁性粉末とが接合するように成形体を形成する工程を含む、請求項１に記載の圧粉成形体の製造方法。
【請求項３】
前記圧力Ｐｃは、前記圧力Ｐａよりも１９６（ＭＰａ）以上大きい、請求項１または２に記載の圧粉成形体の製造方法。
【請求項４】
軟磁性粉末を圧力Ｐａおよび圧力Ｐｂでそれぞれ加圧成形して、第１および第２の成形体部品を形成する工程と、
前記第１の成形体部品と前記第２の成形体部品とを、前記圧力Ｐａおよび前記圧力Ｐｂのいずれよりも大きい圧力Ｐｃで加圧成形して成形体を形成する工程とを備える、圧粉成形体の製造方法。
【請求項５】
前記第１および第２の成形体部品を形成する工程は、前記第１および第２の成形体部品の少なくともいずれか一方の表面を凹凸形状に形成する工程を含み、
前記成形体を形成する工程は、前記表面が前記第１の成形体部品と前記第２の成形体部品との接合部分となるように成形体を形成する工程を含む、請求項４に記載の圧粉成形体の製造方法。
【請求項６】
前記成形体を形成する工程は、前記第１の成形体部品と前記第２の成形体部品との接合部分に軟磁性粉末を介在させて成形体を形成する工程を含む、請求項４または５に記載の圧粉成形体の製造方法。
【請求項７】
前記圧力Ｐｃは、前記圧力Ｐａおよび前記圧力Ｐｂのいずれか大きい方の圧力よりも１９６（ＭＰａ）以上大きい、請求項４から６のいずれか１項に記載の圧粉成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、一般的には、圧粉成形体の製造方法に関し、より特定的には、軟磁性粉末を用いて形成される圧粉成形体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、複数の発電コイル部品を周方向に組み合わせて円環状の発電コイルを製造する方法が知られており、この製造方法に関して、特開２００３−２３５１８６号公報に開示がされている（特許文献１）。
【０００３】
特許文献１に開示された磁石発電機の製造方法によれば、結合部に凹凸部が形成された複数の発電コイル要素を、凹凸部を互いに嵌め合わせることによって結合する。これによって得られた発電コイルを加熱されたハウジングの内部に配置し、その後ハウジングを冷却する。冷却にともなってハウジングが収縮するため、発電コイルはハウジングの内周面に焼き嵌めされる。
【特許文献１】特開２００３−２３５１８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、電磁鋼板材などの磁性材から形成された発電コイル要素の形状には、寸法精度のばらつきが生じている。このため、複数の発電コイル要素をハウジングの内周面に焼き嵌めした場合、発電コイル要素間の結合部分にギャップが発生したり、過度の応力が発生したりする。これらの発生は、発電コイルの磁気的特性を劣化させる原因となる。
【０００５】
また、上述の発電コイルなどに挙げられる電気電子部品を、軟磁性粉末を加圧成形し、これにより得られた圧粉成形体から作製することが行なわれている。しかし、複雑な形状を有する圧粉成形体を一体的に加圧成形して得る場合、位置によっては十分な成形圧力が伝わらないという問題が生じる。この場合、圧粉成形体の密度が不均一となり、所望の磁気的特性を実現することができない。
【０００６】
また、複数の圧粉成形体を焼き嵌めやネジ止めによって互いに結合し、これによって電気電子部品を完成する方法も考えられるが、この場合も、特許文献１に開示された磁石発電機の製造方法と同様の問題が生じる。
【０００７】
そこでこの発明の目的は、上記の課題を解決することであり、高い強度を有するとともに、複雑な形状を備える場合であっても均一な密度で形成される圧粉成形体の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この発明の１つの局面に従った圧粉成形体の製造方法は、軟磁性粉末を圧力Ｐａで加圧成形して成形体部品を形成する工程と、軟磁性粉末と成形体部品とを、圧力Ｐａよりも大きい圧力Ｐｃで加圧成形して成形体を形成する工程とを備える。
【０００９】
このように構成された圧粉成形体の製造方法によれば、軟磁性粉末を相対的に低い圧力Ｐａで加圧成形することによって、軟磁性粉末の粒子間にある程度の隙間がある状態で成形体部品を形成することができる。この成形体部品と軟磁性粉末とを相対的に高い圧力Ｐｃで加圧成形すると、成形体部品を構成する軟磁性粉末の粒子が容易に流動化する。このため、成形体部品と軟磁性粉末との接合部分において両者を構成する粒子が互いに噛み合った状態で、成形体を形成することができる。これにより、高い強度を実現することができる。
【００１０】
また、成形体の一部を構成する成形体部品をあらかじめ予備成形しているため、成形体のその部分において密度が低くなることを防止できる。これにより、成形体が複雑な形状を有する場合であっても、均一な密度を得ることができる。
【００１１】
また好ましくは、成形体部品を形成する工程は、成形体部品の表面を凹凸形状に形成する工程を含む。成形体を形成する工程は、その表面と軟磁性粉末とが接合するように成形体を形成する工程を含む。このように構成された圧粉成形体の製造方法によれば、軟磁性粉末に接合する成形体部品の表面に凹凸形状を形成することによって、成形体部品と軟磁性粉末との接触面積を大きくすることができる。このため、軟磁性粉末の粒子と、成形体部品を構成する軟磁性粉末の粒子とを、より噛み合わせた状態で成形体を形成することができる。これにより、成形体の強度をさらに向上させることができる。
【００１２】
また好ましくは、圧力Ｐｃは、圧力Ｐａよりも１９６（ＭＰａ）以上大きい。このように構成された圧粉成形体の製造方法によれば、成形体の形成する工程時に成形体部品を構成する軟磁性粉末の粒子の流動化が促進されるため、軟磁性粉末の粒子と、成形体部品を構成する軟磁性粉末の粒子とを十分に噛み合わせて成形体を形成することができる。これにより、成形体の強度を効果的に向上させることができる。
【００１３】
この発明の別の局面に従った圧粉成形体の製造方法は、軟磁性粉末を圧力Ｐａおよび圧力Ｐｂでそれぞれ加圧成形して、第１および第２の成形体部品を形成する工程と、第１の成形体部品と第２の成形体部品とを、圧力Ｐａおよび圧力Ｐｂのいずれよりも大きい圧力Ｐｃで加圧成形して成形体を形成する工程とを備える。
【００１４】
このように構成された圧粉成形体の製造方法によれば、軟磁性粉末を相対的に低い圧力Ｐａおよび圧力Ｐｂで加圧成形することによって、軟磁性粉末の粒子間にある程度の隙間がある状態で、第１および第２の成形体部品を形成することができる。この第１の成形体部品と第２の成形体部品とを相対的に高い圧力Ｐｃで加圧成形すると、これらの成形体部品を構成する軟磁性粉末の粒子が容易に流動化する。このため、第１および第２の成形体部品の接合部分において両者を構成する軟磁性粉末の粒子が互いに噛み合った状態で、成形体を形成することができる。これにより、高い強度を実現することができる。
【００１５】
また、成形体を構成する第１および第２の成形体部品をあらかじめ予備成形しているため、成形体のこれらの部分において密度が低くなることを防止できる。これにより、成形体が複雑な形状を有する場合であっても、均一な密度を得ることができる。
【００１６】
また好ましくは、第１および第２の成形体部品を形成する工程は、第１および第２の成形体部品の少なくともいずれか一方の表面を凹凸形状に形成する工程を含む。成形体を形成する工程は、その表面が第１の成形体部品と第２の成形体部品との接合部分となるように成形体を形成する工程を含む。このように構成された圧粉成形体の製造方法によれば、互いが接合する表面に凹凸形状を形成することによって、第１の成形体部品と第２の成形体部品との接触面積を大きくすることができる。このため、第１および第２の成形体部品のそれぞれを構成する軟磁性粉末の粒子を、より噛み合わせた状態で成形体を形成することができる。これにより、成形体の強度をさらに向上させることができる。
【００１７】
また好ましくは、成形体を形成する工程は、第１の成形体部品と第２の成形体部品との接合部分に軟磁性粉末を介在させて成形体を形成する工程を含む。このように構成された圧粉成形体の製造方法によれば、介在させた軟磁性粉末の粒子を、第１および第２の成形体部品のそれぞれを構成する軟磁性粉末の粒子間に入り込ませて成形体を形成することができる。これにより、成形体の強度をさらに向上させることができる。
【００１８】
また好ましくは、圧力Ｐｃは、圧力Ｐａおよび圧力Ｐｂのいずれか大きい方の圧力よりも１９６（ＭＰａ）以上大きい。このように構成された圧粉成形体の製造方法によれば、成形体を形成する工程時に第１および第２の成形体部品を構成する軟磁性粉末の粒子の流動化が促進されるため、これらの粒子同士を十分に噛み合わせて成形体を形成することができる。これにより、成形体の強度を効果的に向上させることができる。
【発明の効果】
【００１９】
以上説明したように、この発明に従えば、高い強度を有するとともに、複雑な形状を備える場合であっても均一な密度で形成される圧粉成形体の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
この発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。
【００２１】
（実施の形態１）
図１から図３は、この発明の実施の形態１における圧粉成形体の製造方法の工程を示す断面図である。図１から図３を用いて、本実施の形態における圧粉成形体の製造方法について説明を行なう。
【００２２】
図１を参照して、まず、複数の複合磁性粒子（以下、単に粒子とも呼ぶ）の集合体である軟磁性粉末１０を準備する。複合磁性粒子は、金属磁性粒子と、その金属磁性粒子の表面を取り囲む絶縁被膜とから構成されている。金属磁性粒子は、たとえば、鉄（Ｆｅ）、鉄（Ｆｅ）−シリコン（Ｓｉ）系合金、鉄（Ｆｅ）−窒素（Ｎ）系合金、鉄（Ｆｅ）−ニッケル（Ｎｉ）系合金、鉄（Ｆｅ）−炭素（Ｃ）系合金、鉄（Ｆｅ）−ホウ素（Ｂ）系合金、鉄（Ｆｅ）−コバルト（Ｃｏ）系合金、鉄（Ｆｅ）−リン（Ｐ）系合金、鉄（Ｆｅ）−ニッケル（Ｎｉ）−コバルト（Ｃｏ）系合金および鉄（Ｆｅ）−アルミニウム（Ａｌ）−シリコン（Ｓｉ）系合金などから形成されている。金属磁性粒子は、金属単体でも合金でもよい。軟磁性粉末１０は、絶縁被膜を有さない金属磁性粒子単体でも構わない。
【００２３】
絶縁被膜は、金属磁性粒子をリン酸処理することによって形成されている。また好ましくは、絶縁被膜は、酸化物を含有する。この酸化物を含有する絶縁被膜としては、リンと鉄とを含むリン酸鉄の他、リン酸マンガン、リン酸亜鉛、リン酸カルシウム、酸化シリコン、酸化チタン、酸化アルミニウムまたは酸化ジルコニウムなどの酸化物絶縁体を使用することができる。
【００２４】
絶縁被膜は、金属磁性粒子間の絶縁層として機能する。金属磁性粒子を絶縁被膜で覆うことによって、軟磁性粉末１０の電気抵抗率ρを大きくすることができる。これにより、金属磁性粒子間に渦電流が流れるのを抑制し、渦電流に起因する鉄損を低減させることができる。
【００２５】
絶縁被膜の厚みは、０．００５μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましい。絶縁被膜の厚みを０．００５μｍ以上とすることによって、渦電流によるエネルギー損失を効果的に抑制することができる。また、絶縁被膜の厚みを２０μｍ以下とすることによって、軟磁性粉末１０に占める絶縁被膜の割合が大きくなりすぎることがない。このため、後の工程において軟磁性粉末１０から形成される成形体の磁束密度が著しく低下することを防止できる。
【００２６】
次に、金型装置５１を用いて、準備した軟磁性粉末１０に予備成形工程を実施する。金型装置５１は、軟磁性粉末１０が投入される加圧空間を規定するダイ５２および下パンチ５４と、加圧空間の上方に配置された上パンチ５５とを備える。ダイ５２には、ダイ５２を所定の温度に加熱するためのバンドヒータ５３が設けられている。
【００２７】
バンドヒータ５３に通電しダイ５２を所定の温度に加熱した後、軟磁性粉末１０を加圧空間に投入する。上パンチ５５を下方に移動させ、加圧空間に充填された軟磁性粉末１０を圧力Ｐａで加圧成形する。圧力Ｐａは、たとえば、７００ＭＰａ以上１５００ＭＰａ以下の圧力である。なお、加圧成形する雰囲気は、不活性ガス雰囲気または減圧雰囲気とすることが好ましい。この場合、大気中の酸素によって軟磁性粉末１０が酸化されるのを抑制できる。
【００２８】
この予備成形工程により、所定の形状を有する成形体部品２０（図２を参照のこと）を作製する。また、加圧成形時の圧力を圧力Ｐａよりも小さいＰｂとして上述と同様の工程を実施し、所定の形状を有する成形体部品１５（図２を参照のこと）を作製する。なお、本実施の形態では、圧力Ｐａおよび圧力Ｐｂに適当な大小関係を設けたが、圧力Ｐａと圧力Ｐｂとは、等しくてもよい。
【００２９】
図２を参照して、次に、金型装置６１を用いて、前工程で作製された成形体部品１５および２０と新たに準備した軟磁性粉末１１とに最終成形工程を実施する。まず、所定の温度に加熱された金型装置６１の加圧空間に、成形体部品１５と成形体部品２０とを組み合わせて配置する。この際、成形体部品１５と成形体部品２０との間に、軟磁性粉末を介在させてもよい。次に、完成後の成形体の形状に合わせて、スペーシング型５６を加圧空間に配置する。スペーシング型５６は、たとえば、ロウ材や樹脂部材から形成されている。スペーシング型５６は、別機能を有する固体と、ロウ材や樹脂部材との複合体であっても良い。さらに、成形体部品１５および２０ならびにスペーシング型５６の上から軟磁性粉末１１を投入する。軟磁性粉末１１は、軟磁性粉末１０と同様に、複数の複合磁性粒子の集合体から形成されている。
【００３０】
次に、上パンチ５５を下方に移動させ、加圧空間に配置された成形体部品１５および２０ならびに軟磁性粉末１１を圧力Ｐｃで加圧成形する。圧力Ｐｃは、圧力Ｐａより大きい。また、圧力Ｐｃは、圧力Ｐａおよび圧力Ｐｂのいずれよりも大きい。圧力Ｐｃは、たとえば、７００ＭＰａ以上１５００ＭＰａ以下の圧力である。好ましくは、圧力Ｐｃは、圧力Ｐａよりも１９６ＭＰａ以上大きい。さらに好ましくは、圧力Ｐｃは、圧力Ｐａよりも３９２ＭＰａ以上大きい。なお、本成形工程においても、加圧成形する雰囲気は、不活性ガス雰囲気または減圧雰囲気とすることが好ましい。
【００３１】
図３を参照して、この最終成形工程により、成形体部品１５と成形体部品２０とが接合され、成形体部品２０と軟磁性粉末１１とが接合される。これによって、成形体部品１５と、成形体部品２０と、軟磁性粉末１１が加圧成形された成形体部分２５とが組み合わさった成形体３０を作製することができる。金型装置６１の加圧空間から成形体３０を抜き出す。次に、抜き出した成形体３０からスペーシング型５６を取り外し、最終形状としても良い。スペーシング型５６が別機能を有する固体と、ロウ材や樹脂部材との複合体であれば、ロウ材や樹脂部材のみを除去して、別機能を有する固体を残しても構わない。
【００３２】
この後、成形体３０に熱処理を実施してもよい。熱処理の温度は、たとえば、表面に絶縁被膜を有する軟磁性粉末を用いた場合、３００℃以上軟磁性粉末１０および１１の絶縁被膜の熱分解温度以下とする。この熱処理によって、絶縁被膜を破壊することなく、加圧成形時に成形体３０の内部に発生した歪および転位を取り除くことができる。これにより、透磁率が高く、渦電流に起因する鉄損が低減された所望の磁気的特性を得ることができる。なお、表面に絶縁被膜を有さない軟磁性粉末単体を用いた場合は、熱処理温度は、粉末の融点以下であれば良い。
【００３３】
図４は、図２に示す最終成形工程の実施前において、２つの成形体部品を構成する粒子を模式的に表した断面図である。図５は、図２に示す最終成形工程の実施後において、２つの成形体部品を構成する粒子を模式的に表した断面図である。
【００３４】
図４を参照して、予備成形時の加圧圧力を圧力Ｐｃに対して相対的に小さい圧力ＰａおよびＰｂとすることによって、成形体部品１５および２０を構成する軟磁性粉末１０の粒子１０ｍおよび１０ｎは、粒子間にある程度の隙間を設けて互いに接合される。このため、粒子１０ｍおよび１０ｎは、所定の圧力を受けた場合に流動しやすい状態になっている。
【００３５】
図５を参照して、最終成形時の加圧圧力を圧力ＰａおよびＰｂに対して相対的に大きい圧力Ｐｃとすることによって、粒子１０ｎおよび１０ｍは、それぞれ流動し、粒子１０ｎは、成形体部品１５を構成する粒子１０ｍ間に入り込み、粒子１０ｍは、成形体部品２０を構成する粒子１０ｎ間に入り込む。この結果、成形体部品１５および２０は、互いが接触する位置において粒子１０ｍおよび１０ｎが複雑に噛み合った状態で接合される。
【００３６】
なお、成形体部品１５と成形体部品２０との間に軟磁性粉末を介在させて図２に示す最終成形工程を実施した場合、成形体部品１５を構成する粒子１０ｍ間と成形体部品２０を構成する粒子１０ｎ間との両方に、介在させた軟磁性粉末を入り込ませることができる。これにより、成形体部品１５と成形体部品２０との接合部分で粒子をより複雑に噛み合わせた状態で成形体３０を作製することができる。
【００３７】
図６は、図２に示す最終成形工程の実施前において、成形体部品を構成する粒子と、加圧空間に投入した軟磁性粉末の粒子とを模式的に表した断面図である。図７は、図２に示す最終成形工程の実施後において、成形体部品を構成する粒子と、加圧空間に投入した軟磁性粉末の粒子とを模式的に表した断面図である。
【００３８】
図６を参照して、上述のとおり、成形体部品２０を構成する粒子１０ｎは、粒子間にある程度の隙間を設けて互いに接合されており、所定の圧力を受けた場合に流動しやすい状態になっている。また、軟磁性粉末１１の粒子１１ｍは、粒子間に大きな隙間を設けた状態で金型装置６１の加圧空間に配置されている。
【００３９】
図７を参照して、最終成形時の加圧圧力を圧力ＰａおよびＰｂに対して相対的に大きい圧力Ｐｃとすることによって、粒子１０ｎおよび１１ｍは、それぞれ流動し、粒子１１ｍは、成形体部品２０を構成する粒子１０ｎ間に入り込む。この結果、成形体部品２０と軟磁性粉末１１とは、互いが接触する位置において粒子１０ｎおよび１１ｍが複雑に噛み合った状態で接合される。
【００４０】
この発明の実施の形態１における圧粉成形体の製造方法は、軟磁性粉末１０を圧力Ｐａで加圧成形して成形体部品２０を形成する工程と、軟磁性粉末１１と成形体部品２０とを、圧力Ｐａよりも大きい圧力Ｐｃで加圧成形して成形体３０を形成する工程とを備える。また、圧粉成形体の製造方法は、軟磁性粉末１０を圧力Ｐａおよび圧力Ｐｂでそれぞれ加圧成形して、第１および第２の成形体部品としての成形体部品２０および１５を形成する工程と、成形体部品２０と成形体部品１５とを、圧力Ｐａおよび圧力Ｐｂのいずれよりも大きい圧力Ｐｃで加圧成形して成形体３０を形成する工程とを備える。
【００４１】
このように構成された圧粉成形体の製造方法によれば、成形体部品１５と成形体部品２０との接合部分および成形体部品２０と軟磁性粉末１１との接合部分において、それぞれの部分を構成する粒子が互いに噛み合って成形体３０が形成されている。このため、各接合部分における成形体３０の強度を向上させることができる。また、成形体部品同士は、加圧成形によって接合されているため、接合部分に局所的な応力集中が発生することもない。
【００４２】
また、軟磁性粉末から一体的に成形体３０を成形した場合には、成形体部品１５および２０の位置で上パンチ５５からの圧力が十分に伝わらないおそれがある。しかし、本実施の形態では、あらかじめ成形体部品１５および２０を予備成形し、さらに最終成形工程時に全体に所定の圧力が付加されているため、成形体部品１５および２０の位置で成形体３０の密度が低くなることがない。このため、複雑な形状を有する成形体３０であっても、全体の密度を均一にして作製することができる。
【００４３】
なお、本実施の形態における圧粉成形体の製造方法を利用して、たとえば、圧粉磁心、チョークコイル、スイッチング電源素子、磁気ヘッド、各種モータ部品、自動車用ソレノイド、各種磁気センサおよび各種電磁弁などを作製することができる。
【００４４】
（実施の形態２）
図８は、この発明の実施の形態２における圧粉成形体の製造方法の工程を示す断面図である。図８は、実施の形態１における図４に相当する図であり、成形体部品を構成する軟磁性粉末の粒子が模式的に表されている。この発明の実施の形態２における圧粉成形体の製造方法は、基本的には、実施の形態１における圧粉成形体の製造方法と同様の工程を備える。以下、重複する工程については説明を省略する。
【００４５】
図８を参照して、本実施の形態では、実施の形態１における予備成形工程において、成形体部品１５および２０の接合面１５ａおよび２０ａに凹凸形状を形成する。この凹凸形状は、金型装置５１の加圧空間内に設けた凹凸模様を接合面１５ａおよび２０ａに転写することによって形成してもよいし、接合面１５ａおよび２０ａを平坦に成形した後、凹凸模様にけがいてもよい。また、凹凸形状は、接合面１５ａおよび２０ａのいずれか一方に形成されていてもよい。
【００４６】
実施の形態１における最終成形工程において、凹凸形状に形成された接合面１５ａおよび２０ａが互いに接合すると、接合面１５ａと接合面２０ａとの接触面積が増大する。これにより、成形体部品１５と成形体部品２０との接合部分で粒子をさらに複雑に噛み合わせることができる。
【００４７】
また、図示しないが、軟磁性粉末１１と接合する側の成形体部品２０の表面を凹凸形状に形成してもよい。この場合も、成形体部品２０と軟磁性粉末１１との接合部分で同様の効果を得ることができる。
【００４８】
このように構成された圧粉成形体の製造方法によれば、実施の形態１の場合よりもさらに成形体３０の強度を向上させることができる。
【実施例】
【００４９】
以下に説明する実施例によって、本発明による圧粉成形体の製造方法の評価を行なった。
【００５０】
図９は、この実施例において作製したテストピースを示す斜視図である。図９を参照して、実施の形態１に記載の予備成形工程に従って、軟磁性粉末から成形体部品７３を作製した。この際、加圧成形時の圧力を変化させ、加圧条件の異なる複数の成形体部品７３を作製した。
【００５１】
次に、実施の形態１に記載の最終成形工程に従って、成形体部品７３と軟磁性粉末とを金型装置の加圧空間に配置し、成形体部品７３と、軟磁性粉末が加圧成形された成形体部分７２とが組み合わさったテストピース７１（縦４ｍｍ×横５５ｍｍ×高さ３ｍｍ）を作製した。この際、加圧成形時の圧力を８８２ＭＰａ（＝９ｔｏｎ／ｃｍ２）および１２７４ＭＰａ（＝１３ｔｏｎ／ｃｍ２）の２通りとし、予備成形時の加圧圧力と最終成形時の加圧圧力との組み合わせが異なる複数のテストピース７１を作製した。
【００５２】
図１０は、この実施例において作製した比較用テストピースを示す斜視図である。図１０を参照して、比較のため、軟磁性粉末を加圧成形し、テストピース７１と同様の大きさを有する比較用テストピース７６を一体的に作製した。この際、加圧成形時の圧力を８８２ＭＰａ（＝９ｔｏｎ／ｃｍ２）および１２７４ＭＰａ（＝１３ｔｏｎ／ｃｍ２）の２通りとし、２種類の比較用テストピース７６を作製した。
【００５３】
次に、テストピース７１および比較用テストピース７６の所定位置に荷重を加え、これらのテストピースが破断した時の応力値（破断応力値）を測定した。比較用テストピース７６の破断応力値を１とした場合に、テストピース７１の破断応力値がいくらになるかを表１に示した。
【００５４】
【表１】
2005336505.tif 000003
【００５５】
表１を参照して分かるように、本発明によれば、軟磁性粉末から一体的に成形した場合に対して０．５倍程度以上の破断応力値を確保できることが確認できた。また、予備成形時の加圧圧力と最終成形時の加圧圧力との差が１９６ＭＰａ（＝２ｔｏｎ／ｃｍ２）以上である場合は、軟磁性粉末から一体的に成形した場合に対して０．９倍程度以上の破断応力値を確保できた。さらに、予備成形時の加圧圧力と最終成形時の加圧圧力との差が３９２ＭＰａ（＝４ｔｏｎ／ｃｍ２）以上である場合は、軟磁性粉末から一体的に成形した場合とほとんど変わらない破断応力値を確保できることを確認できた。
【００５６】
今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】この発明の実施の形態１における圧粉成形体の製造方法の第１工程を示す断面図である。
【図２】この発明の実施の形態１における圧粉成形体の製造方法の第２工程を示す断面図である。
【図３】この発明の実施の形態１における圧粉成形体の製造方法の第３工程を示す断面図である。
【図４】図２に示す最終成形工程の実施前において、２つの成形体部品を構成する粒子を模式的に表した断面図である。
【図５】図２に示す最終成形工程の実施後において、２つの成形体部品を構成する粒子を模式的に表した断面図である。
【図６】図２に示す最終成形工程の実施前において、成形体部品を構成する粒子と、加圧空間に投入した軟磁性粉末の粒子とを模式的に表した断面図である。
【図７】図２に示す最終成形工程の実施後において、成形体部品を構成する粒子と、加圧空間に投入した軟磁性粉末の粒子とを模式的に表した断面図である。
【図８】この発明の実施の形態２における圧粉成形体の製造方法の工程を示す断面図である。
【図９】この実施例において作製したテストピースを示す斜視図である。
【図１０】この実施例において作製した比較用テストピースを示す斜視図である。
【符号の説明】
【００５８】
１０，１１  軟磁性粉末、１５，２０  成形体部品、３０  成形体。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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