(57)【要約】【課題】  容易に、かつ低コストで濃淡模様を形成することができる車両用外装品を提供する。【解決手段】  オーナメント１０の第１着色層１２は、レーザー光の照射により形成された多数の貫通孔１４を有している。これらの貫通孔１４を、基材層１１の反意匠面１１ｂの部位によって密度が異なるように形成することにより、所定の濃淡模様を、車両の外部から基材層１１を介して視認できるように構成する。【選択図】      図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
透明材または半透明材からなる基材層と、その表面に積層される少なくとも一つの着色層とを有する車両用外装品において、
前記着色層は、レーザー光の照射により形成された多数の貫通孔を有し、前記基材層の意匠面またはその反対側の表面での前記多数の貫通孔の密度を変化させることにより、所定の濃淡模様が視認されるように構成したことを特徴とする車両用外装品。
【請求項２】
前記着色層は、前記基材層における意匠面とは反対側の表面に積層され、前記所定の濃淡模様は、前記基材層を介して視認可能であることを特徴とする請求項１に記載の車両用外装品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、濃淡模様が施された例えばオーナメント、エンブレム、マーク等の車両用外装品に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の車両用外装品としては、透明材または半透明材からなる基材層の表面に少なくとも一層の着色層を備え、この着色層の濃淡模様、いわゆるグラデーション模様を、基材層を介して視認可能に構成されたものが知られている。そして、このような構成の車両用外装品に対して濃淡模様を形成する方法としては、以下の３つの方法がある。
【０００３】
まず、第１の方法は、着色層の厚さが徐々に変化するように、塗料を基材層に対して手作業により塗装し、着色層を形成する方法である。また、第２の方法は、濃淡模様が印刷された加飾フィルムを成形型内にインサートし、基材層を射出成形するフィルムインモールド成形による方法である。そして、第３の方法は、車両用外装品の全体の厚さを一定とした状態で基材層と着色層との厚さが部分的に異なるように二色成形法によって成形する方法である。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところが、前記第１の方法では、着色層の厚さの調整は、塗装時における作業者の手加減により行われているため、その着色層の厚さの管理が困難であるとともに、各製品における着色層の厚さにばらつきが生じ易く、製品毎に濃淡模様が異なるおそれがあった。また、小面積の領域内では、その領域の部位によって着色層の厚さに変化をつけることが困難であり、細かな濃淡模様を形成することが容易ではない。
【０００５】
一方、前記第２の方法では、濃淡模様のバリエーション毎に加飾フィルムの印刷版が必要となり、バリエーションが多くなると、印刷版の製造コストが増大するという問題があった。
【０００６】
他方、前記第３の方法では、車両用外装品自体の肉厚が大きくなるために、各成形材料の使用量が増大し、製造コストが増大するという問題があった。
本発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的としては、容易に、かつ低コストで濃淡模様を形成することができる車両用外装品を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記目的を達成するために、本願請求項１に記載の発明は、透明材または半透明材からなる基材層と、その表面に積層される少なくとも一つの着色層とを有する車両用外装品において、前記着色層は、レーザー光の照射により形成された多数の貫通孔を有し、前記基材層の意匠面またはその反対側の表面での前記多数の貫通孔の密度を変化させることにより、所定の濃淡模様が視認されるように構成したことを要旨とするものである。
【０００８】
本願請求項１に記載の発明では、貫通孔を、着色層に対して基材層の意匠面またはその反対側の表面での密度が変化するように形成することにより、所定の濃淡模様が視認される。このため、基材層における意匠面またはその反対側の表面の部位によって着色層の厚さを変化させて所定の濃淡模様を形成する場合に比べ、細かな濃淡模様を車両用外装材に対して形成することができる。
【０００９】
また、濃淡模様は、レーザー光照射装置を用いた貫通孔の形成により施される。このため、着色層を、その厚さを塗装時の作業者の手加減により調整しながら形成する場合に比べて、車両用外装品ごとの濃淡模様のばらつきを抑制することができる。
【００１０】
さらに、濃淡模様を形成する際には、その濃淡模様のパターン等をプログラミングするのみでよい。このため、多種多様な濃淡模様を、安価で容易に形成することができるとともに、少量多品種の生産にも対応し易くなる。
【００１１】
また、本願請求項２に記載の発明は、前記請求項１に記載の発明において、前記着色層は、前記基材層における意匠面とは反対側の表面に積層され、前記所定の濃淡模様は、前記基材層を介して視認可能であることを要旨とするものである。
【００１２】
本願請求項２に記載の発明では、前記請求項１に記載の発明の作用に加えて、車両用外装品は、その着色層側の表面が車両本体に位置した状態で、例えば接着剤等を介して車両本体に固定され、着色層による所定の濃淡模様が、基材層を介して視認可能となる。これにより、着色層の貫通孔内に塵や埃等が入り込むことがなく、所定の濃淡模様を長期間に亘って車両の外部から視認することができるとともに、車両の外観を向上することができる。
【発明の効果】
【００１３】
以上説明したように、この発明によれば、濃淡模様を有する車両用外装品を、容易にかつ低コストで形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下に、本発明の車両用外装品をオーナメントに適用した一実施形態について、図面に基づいて説明する。
図１に示すように、このオーナメント１０は、車両２０のフロントグリル２１の中央部にて例えば接着や溶着等により固定されたアクリルマークから構成されている。なお、このオーナメント１０は、フロントグリル２１に固定されるものには限定されず、フロントグリル２１以外の外装品、例えばモール、ホイール、ホイールキャップ等に固定されるものや、車両２０のボディ、例えばエンジンフード（ボンネット）、ドア、フェンダ、トランクリッド等に直接固定されるものであってもよい。
【００１５】
図２及び図３に示すように、オーナメント１０は円盤状をなし、合成樹脂からなる基材層１１と、その基材層１１の意匠面１１ａとは反対側の表面としての反意匠面１１ｂ上に積層される第１着色層１２と、第１着色層１２における基材層１１とは反対側の表面上に積層される第２着色層１３とから構成されている。なお、オーナメント１０の平面視での形状は、円形には限定されず、任意である。また、このオーナメント１０は、第２着色層１３がフロントグリル２１側に位置した状態で、そのフロントグリル２１に固定される。
【００１６】
前記基材層１１は、アクリル系樹脂を用いて、例えば公知の射出成形法により円盤状に成形された透明材である。なお、基材層１１は、アクリル系樹脂からなるものには限定されない。この基材層１１は、例えばポリエステル系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ビニロン系樹脂、アセテート系樹脂、ポリアミド系樹脂、あるいはガラス等からなる透明材であってもよいし、半透明材からなるものであってもよい。
【００１７】
前記第１着色層１２は、所定の色（例えば白色）を有する塗料からなり、基材層１１の反意匠面１１ｂ上に、塗装装置を用いて所定の厚さ（例えば５０μｍ）を有するように形成される。一方、第２着色層１３は、第１着色層１２とは異なる所定の色（例えば青色）を有する塗料からなり、第１着色層１２上に、塗装装置を用いて所定の厚さ（例えば５０μｍ）を有するように形成される。なお、これら第１着色層１２と第２着色層１３との色は、白色や青色には限定されず、相異なる色であれば任意である。ここで、図３では、オーナメント１０の断面構造が分かり易くなるように、第１着色層１２と第２着色層１３とを際立たせているが、これら第１着色層１２と第２着色層１３とは、それらの厚さが基材層１１の厚さに比べて非常に薄い薄膜状をなしている。
【００１８】
本実施形態では、図４に示すように、第１着色層１２には、多数の貫通孔１４が形成されている。これらの貫通孔１４は、第１着色層１２に対するレーザ光の照射により、略同寸の直径（例えば１００μｍ）を有するように形成されている。この実施形態では、基材層１１の反意匠面１１ｂ上での貫通孔１４の密度をその反意匠面１１ｂの部位により変化させることにより、換言すれば、基材層１１の反意匠面１１ｂ上での貫通孔１４の密度をその反意匠面１１ｂの部位によって異ならせることにより、所定の濃淡模様が基材層１１を介して意匠面１１ａ側から視認されるようにしている。ここで、本実施形態では、これらの貫通孔１４の密度を、０〜１００個／ｍｍ２の範囲内としている。このような密度で貫通孔１４を形成することにより、色の濃淡を広範囲で表現することができ、オーナメント１０の意匠性を向上することができる。
【００１９】
そして、本実施形態では、図２に示すように、貫通孔１４は、基材層１１の反意匠面１１ｂでの中央部の背景領域Ｓ１と対応する部位には形成されておらず、外周側の背景領域Ｓ２〜Ｓ６へと向かうにつれて段階的に密度が高くなるように形成されている。これにより、オーナメント１０を意匠面１１ａ側から見たときに、背景として所定の濃淡模様、いわゆるグラデーション模様が基材層１１を介して視認される。詳しくは、微視的には、第１着色層１２の色は、基材層１１を介して視認可能であり、第２着色層１３の色は、第１着色層１２を貫通する貫通孔１４と基材層１１とを介して視認可能である。そして、各背景領域Ｓ１〜Ｓ６では、基材層１１の反意匠面１１ｂ上での所定領域における貫通孔１４の密度、すなわち、各背景領域Ｓ１〜Ｓ６において第１着色層１２の色と第２着色層１３の色とが占める割合により、外部から視認される色の濃淡が表現される。本実施形態では、前記背景領域Ｓ１では、第１着色層１２の白色のみが外部から視認され、背景領域Ｓ２から背景領域Ｓ６へと向かうにつれて青色に近い色へと変化するように外部から視認される。
【００２０】
また、本実施形態では、オーナメント１０は、基材層１１の反意匠面１１ｂの中央部に所定の文字（図２では、アルファベットの「Ｔ」、「Ｇ」）が意匠面１１ａ側から視認されるように構成されており、これらの文字には陰影Ｓ７，Ｓ８が施されている。この実施形態では、これらの文字の陰影Ｓ７，Ｓ８を、基材層１１を介して視認される色により表現している。そして、この色を、基材層１１の反意匠面１１ｂ上での各陰影Ｓ７，Ｓ８と対応する領域における第１着色層１２の貫通孔１４の密度が所定値（例えば、陰影Ｓ７では前記背景領域Ｓ６での貫通孔１４の密度と同じ値、陰影Ｓ８では前記背景領域Ｓ５での貫通孔１４の密度と同じ値）となるように形成することにより得ている。なお、図２中に示される上記所定の文字の輪郭線Ｓ９は、第１着色層１２に対するレーザ光の照射により形成される所定の貫通孔を、基材層１１の反意匠面１１ｂに対して平行な方向に連通させることにより形成されている。
【００２１】
次に、オーナメント１０の製造方法について、以下に説明する。
まず、予め円盤状に成形された基材層１１の反意匠面１１ｂ上に第１着色層１２を、塗装装置を用いて形成する。その後、基材層１１に積層された第１着色層１２の厚さを均一にするために、第１着色層１２における基材層１１とは反対側の表面を研磨する。なお、塗装装置による塗装時に第１着色層１２が略均一の厚さで形成されるのであれば、第１着色層１２の前記表面の研磨を省略してもよい。
【００２２】
次いで、図５に示すように、基材層１１に積層された第１着色層１２に対してレーザー光Ｌを照射する。これにより、第１着色層１２を構成する材料において、レーザー光Ｌの照射部位及びその近傍の材料が溶融して除去され、第１着色層１２に基材層１１に達する深さを有した貫通孔１４が形成される。この際、第１着色層１２に対するレーザー光Ｌの照射位置は、予めプログラミングされている。また、レーザー光Ｌは、所要の貫通孔１４が形成されるように、そのレーザー光Ｌの焦点距離や強度等が制御されている。
【００２３】
ここで、レーザー光照射装置としては、例えば二酸化炭素レーザー光照射装置、ＹＡＧレーザー光照射装置、ルビーレーザー光照射装置等を用いることができ、細かな模様を形成することができることから、ＹＡＧレーザー光照射装置が好適に用いられる。また、レーザー光Ｌとしては、スポットサイズが５０〜１５０μｍ（直径基準）の範囲内で、紫外と近赤外との間の波長域の光線が用いられる。なお、各貫通孔１４を、第１着色層１２を確実に貫通するように形成するために、それら貫通孔１４を、基材層１１の内部に僅かに入り込むように形成してもよい。
【００２４】
最後に、第１着色層１２に対する貫通孔１４の形成を全て終えた後、第１着色層１２における基材層１１とは反対側の表面上に第２着色層１３を、塗装装置を用いて形成する。ここで、図４では、第２着色層１３を構成する塗料が第１着色層１２の貫通孔１４内にて基材層１１の反意匠面１１ｂに達するように入り込んだ状態を示しているが、これら貫通孔１４は、第２着色層１３によって閉塞された状態であってもよい。
【００２５】
従って、この実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）このオーナメント１０では、基材層１１の反意匠面１１ｂ上での貫通孔１４の密度を、背景領域Ｓ１〜背景領域Ｓ６へ向かうほど高くなるように変化させることにより、基材層１１の意匠面１１ａ側から所定の濃淡模様が視認されるように構成している。
【００２６】
これにより、積層される着色層の厚さを基材層の表面の部位によって変化させて所定の濃淡模様を形成する場合に比べ、オーナメント１０に所要の濃淡模様を容易に形成することができる。また、オーナメント１０を見る角度によって、基材層１１を介して視認される濃淡模様が変化するようになり、オーナメント１０の意匠性を向上することができる。
【００２７】
また、濃淡模様は、レーザー光Ｌの照射による貫通孔１４の形成により得られるため、着色層を、その厚さを塗装作業者の手加減により調整しながら形成する場合に比べて、濃淡模様の意図しないばらつきが生じることを抑制することができる。
【００２８】
さらに、濃淡模様を形成する際には、その濃淡模様のパターン（各貫通孔１４の位置）をプログラミングするのみでよいため、安価に多種多様な濃淡模様を形成することができるとともに、少量多品種の生産にも対応し易くなる。
【００２９】
加えて、このように基材層１１の反意匠面１１ｂ上での密度を変化させて色の濃淡を表現することができることにより、基材層１１の反意匠面１１ｂを介して視認される文字に陰影Ｓ７，Ｓ８を付すことができるようになる。このため、オーナメント１０の図柄に奥行き感や立体感をもたせることができる。
【００３０】
（２）このオーナメント１０では、第１着色層１２と第２着色層１３とを、基材層１１における意匠面１１ａとは反対側の反意匠面１１ｂ側に積層している。また、このオーナメント１０を、その第２着色層１３が車両２０側に位置するようにフロントグリル２１に固定し、所定の濃淡模様を、基材層１１を介して視認できるようにしている。
【００３１】
これにより、第１着色層１２の貫通孔１４内に塵や埃等が入り込むことがなく、所定の濃淡模様を長期間に亘って視認することができて、車両２０の外観を向上することができる。
【００３２】
（変更例）
なお、本発明の実施形態は、以下のように変形してもよい。
・前記実施形態において、オーナメント１０に形成される模様は、図２に示したものに限らず、任意である。
【００３３】
・前記実施形態において、オーナメント１０は、基材層１１の意匠面１１ａ上に第１着色層１２が積層されるとともに、第１着色層１２の基材層１１側の表面上に第２着色層１３が積層される構成のものであってもよい。
【００３４】
・前記実施形態において、オーナメント１０を、光源を有する外装品に固定する構成としてもよい。この場合、光源からの光が第２着色層１３と第１着色層１２と基材層１１とを順に透過するように、第２着色層１３と第１着色層１２とを貫通する透過孔が形成される。このようにした場合には、例えば夜間等に、光源からの光がオーナメント１０を透過することにより、昼間に視認される第１着色層１２と第２着色層１３とによる色彩の濃淡模様とは異なる模様を視認することができるようになり、オーナメント１０の意匠性を、より向上することができる。
【００３５】
・前記実施形態において、第２着色層１３を省略してもよい。この第２着色層１３が省略されたオーナメントを、光源を有する外装品に固定する構成とした場合には、第１着色層１２の貫通孔１４を前記光源からの光が透過する構成としてもよい。このようにすれば、視認される光の強さによる明暗により、所定の模様を視認することができる。
【００３６】
・前記実施形態では、オーナメント１０に具体化したが、本発明は、このオーナメント１０には限定されない。本発明は、オーナメント１０以外に、例えば、エンブレム、マーク等にも同様に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明の一実施形態のオーナメントを有する車両の正面図。
【図２】オーナメントの正面図。
【図３】図２の３―３線に沿った断面構造を示す模式図。
【図４】貫通孔の形成態様を概念的に示す部分拡大断面図。
【図５】第１着色層にレーザー光を照射している状態を示す部分拡大断面図。
【符号の説明】
【００３８】
１０…車両用外装材としてのオーナメント、１１…基材層、１１ａ…表面としての意匠面、１１ｂ…表面としての反意匠面、１２…着色層としての第１着色層、１３…着色層としての第２着色層、１４…貫通孔、Ｌ…レーザー光。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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