(57)【要約】【課題】  複数の部品生産設備から、前記設備に対応する組立生産設備への部品供給搬送の指示を、部品在庫量や設備の稼動状況から、搬送量を可変的に変更し得る部品供給搬送指示システムを提供する。【解決手段】  部品１（１ａ〜１ｄ）を、各組立消費工程ごとに、逐次、所定の順序にしたがって組込む、連続した複数の前記組立消費工程を具備する部品供給搬送指示システムにおいて、前記各部品の生産工程における単位時間当りの生産量と、前記各部品の組立消費工程における単位時間当りの消費量、並びに前記各部品の生産工程、組立消費工程それぞれについて、予め設定されたストック量基準値とストック量現状値とを考慮しながら前記搬送指示を出す機能を有するので、生産ライン全体における設備バランスの平準化とライン内に存在する部品等の設備間在庫の適正化および極小化を実現し得ることとなる。【選択図】図１
2005157532.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
相互に識別された複数の各部品を、各組立消費工程ごとに、逐次、所定の順序にしたがって組込む、連続した複数の前記組立消費工程を具備する部品供給搬送指示システムにおいて、前記組立消費工程とこれに対応する前記各部品の生産工程とで構成される一対になった工程ペアを複数有し、前記各部品の生産設備から、前記各部品に対応する組立消費設備までの所定の搬送経路上を走行する部品搬送手段による部品供給搬送指示を行うとともに、前記各部品の生産設備からの部品生産設備情報を収集する部品生産設備情報収集手段と、前記各部品に対応する組立消費設備からの組立消費設備情報を収集する組立消費設備情報収集手段と、前記搬送経路及び前記部品搬送手段に関する搬送情報を収集する搬送情報収集手段と、前記部品生産設備情報収集手段、前記組立消費設備情報収集手段、及び前記搬送情報収集手段からの情報を基礎として、前記部品搬送手段への部品供給搬送指示情報を作成する部品供給搬送指示情報作成手段と、前記部品供給搬送指示情報作成手段が作成した前記部品供給搬送指示情報を検証する部品供給搬送指示情報検証手段と、前記部品供給搬送指示情報作成手段が作成した前記部品供給搬送指示情報を前記部品搬送手段へ通報する部品供給搬送指示情報通報手段とを具備し、前記各部品の生産工程における単位時間当りの生産量と、前記各部品の組立消費工程における単位時間当りの消費量、並びに前記各部品の生産工程、組立消費工程それぞれについて、予め設定されたストック量基準値とストック量現状値とを考慮しながら前記搬送指示を出す機能を有することを特徴とする部品供給搬送指示システム。
【請求項２】
前記各部品のいずれかの生産工程における単位時間当りの生産量が、対応する部品の組立消費工程における単位時間当りの消費量以上である場合において、当該部品の生産工程における単位時間当りの生産量を基礎とし、当該部品の生産工程における単位時間当りの生産量と対応する当該部品の組立消費工程における単位時間当りの消費量との比較を行った時点を起算点として算出した、前記部品搬送手段が前記起算点における前記搬送経路上の位置から当該部品の生産設備までの移動時間経過時の当該部品の生産設備における推定ストック数量が、前記部品搬送手段の前記起算点における前記搬送経路上の位置から当該部品の生産設備までの移動時間及び前記部品搬送手段が当該部品の生産設備から当該部品引取を行った後当該部品の生産設備から当該部品の組立消費設備までの移動時間経過時の当該部品の組立消費設備における推定ストック可能数量以上となる時点で、前記部品供給搬送指示情報を前記部品搬送手段へ通報することを特徴とする請求項１記載の部品供給搬送指示システム。
【請求項３】
前記生産設備における推定ストック数量が、前記組立消費設備における推定ストック可能数量以上となる時点で前記部品供給搬送指示情報を前記部品搬送手段へ通報するに際して、前記部品搬送手段が前記起算点における前記搬送経路上の位置から当該部品の生産設備までの移動時間経過時の当該部品の生産設備における推定ストック数量が予め設定した所定の上限ストック数量に到達している場合には、該推定ストック数量を、搬送に係る当該部品の搬送数量とし、前記部品搬送手段の前記起算点における前記搬送経路上の位置から当該部品の生産設備までの移動時間及び前記部品搬送手段が当該部品の生産設備から当該部品引取を行った後当該部品の生産設備から当該部品の組立消費設備までの移動時間経過時の当該部品の組立消費設備における推定ストック可能数量が予め設定した所定の上限ストック数量に到達している場合には、該推定ストック可能数量を、搬送に係る当該部品の搬送数量とすることを特徴とする請求項２記載の部品供給搬送指示システム。
【請求項４】
前記部品の搬送数量が、所定個数の特定の整数倍と、前記所定個数の前記特定の整数倍に前記所定個数を加えた数量の間の数量に該当する場合には、前記所定個数の特定の整数倍を前記部品の搬送指示数量とすることを特徴とする請求項３記載の部品供給搬送指示システム。
【請求項５】
前記部品の生産設備から当該部品引取を行った後、前記部品搬送手段における当該部品の生産設備から当該部品の組立消費設備までの移動時間の間、前記部品の生産設備の稼動を停止することを特徴とする請求項２乃至請求項４のいずれかに記載の部品供給搬送指示システム。
【請求項６】
前記部品の搬送数量と、該搬送数量に対応する搬送実績数量とを対比可能に表示することを特徴とする請求項２乃至請求項５のいずれかに記載の部品供給搬送指示システム。
【請求項７】
前記部品の搬送数量と、該搬送数量に対応する搬送実績数量との差異が、所定数量より大きくなった場合の通報手段を具備することを特徴とする請求項６記載の部品供給搬送指示システム。
【請求項８】
前記部品の搬送数量よりも、当該部品の生産設備の生産実績数量が少ない場合、当該部品の生産設備におけるストック数量が、当該部品の搬送数量に達するまで、対応する当該部品の組立消費設備の稼動を停止し、且つ、前記部品搬送手段を待機させることを特徴とする請求項６または請求項７記載の部品供給搬送指示システム。
【請求項９】
前記部品の搬送数量よりも、当該部品の生産設備の生産実績数量が多い場合、当該部品の生産設備から当該部品引取を行った後、当該部品の生産設備の生産実績数量から、前記部品の搬送数量を差し引いた数量の当該部品の生産に当該部品の生産設備が要する時間だけ当該部品の生産設備の稼動を中断することを特徴とする請求項６乃至請求項８のいずれかに記載の部品供給搬送指示システム。
【請求項１０】
前記部品の搬送数量よりも、当該部品の組立消費設備における当該部品の消費実績数量が少ない場合、当該部品の生産設備から当該部品引取を行った後、当該部品の組立消費設備におけるストック可能数量が、前記部品の搬送数量に達するまで、前記部品搬送手段における当該部品の組立消費設備への当該部品受渡を中断することを特徴とする請求項６乃至請求項９のいずれかに記載の部品供給搬送指示システム。
【請求項１１】
前記部品の搬送数量よりも、当該部品の組立消費設備における当該部品の消費実績数量が多い場合、前記部品搬送手段における当該部品の組立消費設備への当該部品受渡を行った後、当該部品の組立消費設備における当該部品の消費実績数量から、前記部品の搬送数量を差し引いた数量の当該部品の消費に当該部品の組立消費設備が要する時間だけ当該部品の生産設備の稼動を中断することを特徴とする請求項６乃至請求項１０のいずれかに記載の部品供給搬送指示システム。
【請求項１２】
前記各部品のいずれかの部品の生産工程における単位時間当りの生産量が、当該部品の組立消費工程における単位時間当りの消費量未満である場合において、当該部品が１つのみであるときは、当該部品の生産設備におけるストック数量が予め設定した所定の上限ストック数量に到達する時点で、当該部品に係る前記部品供給搬送指示情報を最優先で前記部品搬送手段へ通報する一方、当該部品が複数存在するときは、かかる複数の各部品の生産工程における単位時間当りの生産量と該部品の組立消費工程における単位時間当りの消費量とから算出される所定の指標値を基礎として、前記複数の各部品を順位付けした後、かかる順位付けされた前記複数の各部品の順位に従って、より高順位の部品から最優先で、順次、前記複数の各部品に係る部品供給搬送指示情報を、前記部品搬送手段へ通報することを特徴とする請求項１乃至請求項１１のいずれかに記載の部品供給搬送指示システム。
【請求項１３】
前記所定の指標値が、前記複数の各部品の組立消費工程における単位時間当りの消費量の、対応する部品の生産工程における単位時間当りの生産量に対する比であることを特徴とする請求項１２記載の部品供給搬送指示システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産ラインにおける部品供給搬送指示システムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
生産ライン等における効率的な部品供給等の効率的な物流を実現するシステムとしては、例えば、特開２００１−００２２０８号公報等に開示されるような自動倉庫の入出庫制御システムが、従来より、知られている。これは、例えば、図２４に示すように、生産ライン等におけるワーク（部品等）の効率的な物流を実現するために、ワークを格納するための複数の棚が設置された格納部１６と、ワークを入出庫するための、それぞれ複数の入庫口１７と出庫口１８と、ワークを格納部１６に入出庫するための入出庫手段であるクレーン装置を備えた自動倉庫１９において、自動倉庫１９への入出庫作業指示をし、クレーン装置を制御する搬送制御手段である搬送制御装置を具備し、自動倉庫１９からの格納部１６の在荷情報と、入庫口１７、出庫口１８の在荷情報と、搬送経路２０上でワークの搬送を行う搬送装置２１からの搬送情報と、ワークの処理を行う生産装置２２からの搬入要求情報とに基づき、入出庫作業指示をするというものである。
【０００３】
かかる入出庫制御システムにおいては、例えば、（１）生産設備、搬送システム、および自動倉庫の稼動情報、（２）各入庫口、出庫口の在荷情報、（３）自動倉庫内の棚毎の在荷情報等の情報を収集する機能を予め具備するものであり、多くの場合、生産設備からの搬送手段に対する要求（入出庫）は、要求発生順にリストに追加されるが、装置等の稼動状況等に応じて、要求実施順序は、時刻順を原則としつつも、変更可能に構成されている。
【０００４】
かかる自動倉庫の入出庫制御システムでは、通常は、工程計画時にある程度の緩衝機能を考慮し、入庫口及び出庫口に適切なバッファを用意し、従来例もその前提に立った上での、稼働率向上のための制御システムの構築がなされている。
【０００５】
ところが、この考え方を部品供給と組立消費が対になった設備ペアが複数あり、組立生産設備側が直結ラインを形成しているような構成に敷衍した場合、前記ラインを構成する複数設備の状況が絡み合って生じる設備タクトなどのバラツキを考慮する必要がある上、直結ラインを構成している１つの設備の影響が全てに影響するので、バランスを考慮する必要があるという難しさがあり、従来例の考え方だけでは対応できないという問題点に直面する。
【特許文献１】特開２００１−００２２０８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本願発明は、上記背景技術に鑑みて発明されたものであり、その課題は、複数の部品生産設備から、前記設備に対応する組立生産設備への部品供給搬送の指示を、設備ペア同士の部品在庫量や組立ラインを構成している設備の稼動及び部品在庫量の状況から、搬送量を可変的に変更し得るような搬送指示の可能な部品供給搬送指示システムを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、請求項１に係る発明の部品供給搬送指示システムにあっては、相互に識別された複数の各部品を、各組立消費工程ごとに、逐次、所定の順序にしたがって組込む、連続した複数の前記組立消費工程を具備する部品供給搬送指示システムにおいて、前記組立消費工程とこれに対応する前記各部品の生産工程とで構成される一対になった工程ペアを複数有し、前記各部品の生産設備から、前記各部品に対応する組立消費設備までの所定の搬送経路上を走行する部品搬送手段による部品供給搬送指示を行うとともに、前記各部品の生産設備からの部品生産設備情報を収集する部品生産設備情報収集手段と、前記各部品に対応する組立消費設備からの組立消費設備情報を収集する組立消費設備情報収集手段と、前記搬送経路及び前記部品搬送手段に関する搬送情報を収集する搬送情報収集手段と、前記部品生産設備情報収集手段、前記組立消費設備情報収集手段、及び前記搬送情報収集手段からの情報を基礎として、前記部品搬送手段への部品供給搬送指示情報を作成する部品供給搬送指示情報作成手段と、前記部品供給搬送指示情報作成手段が作成した前記部品供給搬送指示情報を検証する部品供給搬送指示情報検証手段と、前記部品供給搬送指示情報作成手段が作成した前記部品供給搬送指示情報を前記部品搬送手段へ通報する部品供給搬送指示情報通報手段とを具備し、前記各部品の生産工程における単位時間当りの生産量と、前記各部品の組立消費工程における単位時間当りの消費量、並びに前記各部品の生産工程、組立消費工程それぞれについて、予め設定されたストック量基準値とストック量現状値とを考慮しながら前記搬送指示を出す機能を有することを特徴とするものである。
【０００８】
請求項２に係る発明の部品供給搬送指示システムにあっては、請求項１記載の部品供給搬送指示システムにおいて、前記各部品のいずれかの生産工程における単位時間当りの生産量が、対応する部品の組立消費工程における単位時間当りの消費量以上である場合において、当該部品の生産工程における単位時間当りの生産量を基礎とし、当該部品の生産工程における単位時間当りの生産量と対応する当該部品の組立消費工程における単位時間当りの消費量との比較を行った時点を起算点として算出した、前記部品搬送手段が前記起算点における前記搬送経路上の位置から当該部品の生産設備までの移動時間経過時の当該部品の生産設備における推定ストック数量が、前記部品搬送手段の前記起算点における前記搬送経路上の位置から当該部品の生産設備までの移動時間及び前記部品搬送手段が当該部品の生産設備から当該部品引取を行った後当該部品の生産設備から当該部品の組立消費設備までの移動時間経過時の当該部品の組立消費設備における推定ストック可能数量以上となる時点で、前記部品供給搬送指示情報を前記部品搬送手段へ通報することを特徴とするものである。
【０００９】
請求項３に係る発明の部品供給搬送指示システムにあっては、請求項２記載の部品供給搬送指示システムにおいて、前記生産設備における推定ストック数量が、前記組立消費設備における推定ストック可能数量以上となる時点で前記部品供給搬送指示情報を前記部品搬送手段へ通報するに際して、前記部品搬送手段が前記起算点における前記搬送経路上の位置から当該部品の生産設備までの移動時間経過時の当該部品の生産設備における推定ストック数量が予め設定した所定の上限ストック数量に到達している場合には、該推定ストック数量を、搬送に係る当該部品の搬送数量とし、前記部品搬送手段の前記起算点における前記搬送経路上の位置から当該部品の生産設備までの移動時間及び前記部品搬送手段が当該部品の生産設備から当該部品引取を行った後当該部品の生産設備から当該部品の組立消費設備までの移動時間経過時の当該部品の組立消費設備における推定ストック可能数量が予め設定した所定の上限ストック数量に到達している場合には、該推定ストック可能数量を、搬送に係る当該部品の搬送数量とすることを特徴とするものである。
【００１０】
請求項４に係る発明の部品供給搬送指示システムにあっては、請求項３記載の部品供給搬送指示システムにおいて、前記部品の搬送数量が、所定個数の特定の整数倍と、前記所定個数の前記特定の整数倍に前記所定個数を加えた数量の間の数量に該当する場合には、前記所定個数の特定の整数倍を前記部品の搬送指示数量とすることを特徴とするものである。
【００１１】
請求項５に係る発明の部品供給搬送指示システムにあっては、請求項２乃至請求項４のいずれかに記載の部品供給搬送指示システムにおいて、前記部品の生産設備から当該部品引取を行った後、前記部品搬送手段における当該部品の生産設備から当該部品の組立消費設備までの移動時間の間、前記部品の生産設備の稼動を停止することを特徴とするものである。
【００１２】
請求項６に係る発明の部品供給搬送指示システムにあっては、請求項２乃至請求項５のいずれかに記載の部品供給搬送指示システムにおいて、前記部品の搬送数量と、該搬送数量に対応する搬送実績数量とを対比可能に表示することを特徴とするものである。
【００１３】
請求項７に係る発明の部品供給搬送指示システムにあっては、請求項６記載の部品供給搬送指示システムにおいて、前記部品の搬送数量と、該搬送数量に対応する搬送実績数量との差異が、所定数量より大きくなった場合の通報手段を具備することを特徴とするものである。
【００１４】
請求項８に係る発明の部品供給搬送指示システムにあっては、請求項６または請求項７記載の部品供給搬送指示システムにおいて、前記部品の搬送数量よりも、当該部品の生産設備の生産実績数量が少ない場合、当該部品の生産設備におけるストック数量が、当該部品の搬送数量に達するまで、対応する当該部品の組立消費設備の稼動を停止し、且つ、前記部品搬送手段を待機させることを特徴とするものである。
【００１５】
請求項９に係る発明の部品供給搬送指示システムにあっては、請求項６乃至請求項８のいずれかに記載の部品供給搬送指示システムにおいて、前記部品の搬送数量よりも、当該部品の生産設備の生産実績数量が多い場合、当該部品の生産設備から当該部品引取を行った後、当該部品の生産設備の生産実績数量から、前記部品の搬送数量を差し引いた数量の当該部品の生産に当該部品の生産設備が要する時間だけ当該部品の生産設備の稼動を中断することを特徴とするものである。
【００１６】
請求項１０に係る発明の部品供給搬送指示システムにあっては、請求項６乃至請求項９のいずれかに記載の部品供給搬送指示システムにおいて、前記部品の搬送数量よりも、当該部品の組立消費設備における当該部品の消費実績数量が少ない場合、当該部品の生産設備から当該部品引取を行った後、当該部品の組立消費設備におけるストック可能数量が、前記部品の搬送数量に達するまで、前記部品搬送手段における当該部品の組立消費設備への当該部品受渡を中断することを特徴とするものである。
【００１７】
請求項１１に係る発明の部品供給搬送指示システムにあっては、請求項６乃至請求項１０のいずれかに記載の部品供給搬送指示システムにおいて、前記部品の搬送数量よりも、当該部品の組立消費設備における当該部品の消費実績数量が多い場合、前記部品搬送手段における当該部品の組立消費設備への当該部品受渡を行った後、当該部品の組立消費設備における当該部品の消費実績数量から、前記部品の搬送数量を差し引いた数量の当該部品の消費に当該部品の組立消費設備が要する時間だけ当該部品の生産設備の稼動を中断することを特徴とするものである。
【００１８】
請求項１２に係る発明の部品供給搬送指示システムにあっては、請求項１乃至請求項１１のいずれかに記載の部品供給搬送指示システムにおいて、前記各部品のいずれかの部品の生産工程における単位時間当りの生産量が、当該部品の組立消費工程における単位時間当りの消費量未満である場合において、当該部品が１つのみであるときは、当該部品の生産設備におけるストック数量が予め設定した所定の上限ストック数量に到達する時点で、当該部品に係る前記部品供給搬送指示情報を最優先で前記部品搬送手段へ通報する一方、当該部品が複数存在するときは、かかる複数の各部品の生産工程における単位時間当りの生産量と該部品の組立消費工程における単位時間当りの消費量とから算出される所定の指標値を基礎として、前記複数の各部品を順位付けした後、かかる順位付けされた前記複数の各部品の順位に従って、より高順位の部品から最優先で、順次、前記複数の各部品に係る部品供給搬送指示情報を、前記部品搬送手段へ通報することを特徴とするものである。
【００１９】
請求項１３に係る発明の部品供給搬送指示システムにあっては、請求項１２記載の部品供給搬送指示システムにおいて、前記所定の指標値が、前記複数の各部品の組立消費工程における単位時間当りの消費量の、対応する部品の生産工程における単位時間当りの生産量に対する比であることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００２０】
本願発明の部品供給搬送指示システムでは、相互に識別された複数の各部品を、各組立消費工程ごとに、逐次、所定の順序にしたがって組込む、連続した複数の前記組立消費工程を具備する部品供給搬送指示システムにおいて、前記組立消費工程とこれに対応する前記各部品の生産工程とで構成される一対になった工程ペアを複数有し、前記各部品の生産設備から、前記各部品に対応する組立消費設備までの所定の搬送経路上を走行する部品搬送手段による部品供給搬送指示を行うとともに、前記各部品の生産設備からの部品生産設備情報を収集する部品生産設備情報収集手段と、前記各部品に対応する組立消費設備からの組立消費設備情報を収集する組立消費設備情報収集手段と、前記搬送経路及び前記部品搬送手段に関する搬送情報を収集する搬送情報収集手段と、前記部品生産設備情報収集手段、前記組立消費設備情報収集手段、及び前記搬送情報収集手段からの情報を基礎として、前記部品搬送手段への部品供給搬送指示情報を作成する部品供給搬送指示情報作成手段と、前記部品供給搬送指示情報作成手段が作成した前記部品供給搬送指示情報を検証する部品供給搬送指示情報検証手段と、前記部品供給搬送指示情報作成手段が作成した前記部品供給搬送指示情報を前記部品搬送手段へ通報する部品供給搬送指示情報通報手段とを具備し、前記各部品の生産工程における単位時間当りの生産量と、前記各部品の組立消費工程における単位時間当りの消費量、並びに前記各部品の生産工程、組立消費工程それぞれについて、予め設定されたストック量基準値とストック量現状値とを考慮しながら前記搬送指示を出す機能を有するので、生産ライン全体における設備バランスの平準化とライン内に存在する部品（及び、組立品）等の設備間在庫の適正化および極小化を実現し得ることとなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明の実施形態を図面に基づき説明する。尚、本発明の部品供給搬送指示システムは、下記の実施形態にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
【００２２】
即ち、図１に示すように、本実施形態の部品供給搬送指示システムは、相互に識別された複数の各部品１（１ａ〜１ｄ）を、各組立消費工程（Ａ２〜Ｄ２）ごとに、逐次、所定の順序にしたがって組込む、連続した複数の組立消費工程（Ａ２〜Ｄ２）（図２参照）を具備する部品供給搬送指示システムである。さらに、前記組立消費工程（Ａ２〜Ｄ２）とこれに対応する前記各部品の生産工程（Ａ１〜Ｄ１）とで構成される一対になった工程ペア（Ａ１とＡ２、Ｂ１とＢ２、Ｃ１とＣ２、Ｄ１とＤ２）を複数有する一方、各部品１（１ａ〜１ｄ）の生産設備２（２ａ〜２ｄ）から、各部品１ａ〜１ｄに対応する組立消費設備３（３ａ〜３ｄ）までの所定の搬送経路４上を走行する部品搬送手段５（具体的には、搬送車［ＡＧＶ］５ａ）による部品供給搬送指示を含む作業指示（４）を行う部品供給搬送指示システムであって、図３に示すように、前記各部品の生産工程（Ａ１〜Ｄ１）における単位時間（秒［ｓｅｃ］）当りの生産量（Ｄｐ）と、前記各部品１の組立消費工程（Ａ２〜Ｄ２）における単位時間（秒［ｓｅｃ］）当りの消費量（Ｄｃ）、並びに前記各部品の生産工程、組立消費工程それぞれについて、予め設定された各工程のストック量基準値（ストック量限界値）とストック量現状値とを考慮しながら前記搬送指示を出す機能を有するものである。なお、ここでは、予め、工程設計により、システム全体の部品搬送手段５である搬送車［ＡＧＶ］５ａの台数は、決められているので、このことを前提として、搬送車５ａの最適化された効率的、効果的な搬送の形態を求めることとなる。
【００２３】
さらに、本実施形態の部品供給搬送指示システムにおいては、図４に示すように、前記各部品１の生産設備２からの部品生産設備情報（１）（図６参照）を収集する部品生産設備情報収集手段６と、前記各部品に対応する組立消費設備からの組立消費設備情報（２）（図６参照）を収集する組立消費設備情報収集手段７と、前記搬送経路４及び前記部品搬送手段５に関する搬送情報（３）（図７参照）を収集する搬送情報収集手段８と、部品生産設備情報収集手段６、組立消費設備情報収集手段７、及び搬送情報収集手段８からの情報を基礎として、部品搬送手段５への部品供給搬送指示情報を作成する部品供給搬送指示情報作成手段９と、部品生産設備情報収集手段６、組立消費設備情報収集手段７、及び搬送情報収集手段８からの情報を基礎として、前記部品供給搬送指示情報作成手段９が作成した前記部品供給搬送指示情報を検証する部品供給搬送指示情報検証手段１０と、前記部品供給搬送指示情報作成手段が作成した前記部品供給搬送指示情報を部品搬送手段５へ通報する部品供給搬送指示情報通報手段１１とを備えた部品供給搬送指示システムである。
【００２４】
かかる搬送車５ａによる具体的な部品搬送としては、図５に示すような形態が、例示可能である。すなわち、部品生産設備２ａで生産された部品１ａを所定個数（ここでは、５個）収容したパレット１３ａをストッカ（部品置き場）１２ａから搬送車５ａで引き取った後、搬送車５ａが、組立消費設備３ａのストッカ（部品置き場）１４ａまで搬送する。その後、組立消費設備３ａで、部品１ａを組込み組立品Ｘａを製造し、次工程の組立消費設備３ｂに送られるというものである。
【００２５】
また、部品搬送指示を出す搬送車５ａの特定と搬送車５ａへの部品搬送指示の出し方は、図８のフローチャート１に示す通りである。
【００２６】
すなわち、（イ）［工程監視時間待ち］においては、所定の工程監視時間をおいて、間欠的に、所定の工程監視タイミング（後述）で、搬送作業指示を与えるか否か判断する。（ロ）［操業エンド？］では、所定単位時間内（例えば、１日の仕事）の総ての仕事が、完了したかどうかの判断をする。（ハ）［作業指示あるか？］では、部品生産工程と組立消費工程の現状データより、搬送車５ａに与える搬送作業指示があるかどうかを判断する。（ニ）［実施する搬送車があるか？］では、搬送作業指示を実施する搬送車５ａがあるかどうかを判断する。（ホ）［実施可能な搬送車に搬送作業指示を与える。］では、上記（ニ）の条件を満たした場合に、実施可能な搬送車に搬送作業指示を与えることとなる。
さらに、その典型的な搬送の動作の流れを、図９に例示した。ここで示したのは、部品生産設備２ａから組立消費設備３ａへ部品１ａを１００個搬送する際の搬送作業指示（搬送指示）例である。さらに、搬送車５ａへの搬送作業指示の作成手順を例示したのが、図１０のフローチャート２である。
【００２７】
以上のように、生産ラインの監視及び制御が可能なシステム構成を採用することにより、上記工程ペア同士の部品在庫量や組立ラインを構成している設備の稼動状況、及び、部品の在庫状況等を認識した上で、複数の部品生産設備から、これらに対応する組立生産設備への部品供給搬送の指示をするに際して、上記設備の稼動状況及び部品の在庫状況等を反映して、各部品の搬送量を可変的に変えるような搬送指示を行うことが可能となる。この結果、生産ライン全体における設備バランスの平準化とライン内に存在する部品（及び、組立品）等の設備間在庫の適正化および極小化を実現し得ることとなる。
【００２８】
一方、本実施形態の部品供給搬送指示システムにおいては、図１１に示すように、前記各部品１のいずれか（例えば、１ａ）の生産工程における単位時間当りの生産量（Ｄｐ）が、対応する部品１（ここでは、１ａ「以下、同じ。」）の組立消費工程における単位時間当りの消費量（Ｄｃ）以上である場合において、当該部品の生産工程における単位時間当りの生産量（Ｄｐ）を基礎とし、当該部品の生産工程における単位時間当りの生産量（Ｄｐ）と対応する当該部品の組立消費工程における単位時間当りの消費量（Ｄｃ）との比較を行った時点を起算点（チェック時点［図１１］）として算出した、部品搬送手段５が前記起算点における前記搬送経路４上の位置から当該部品１の生産設備２（ここでは、２ａ「以下、同じ。」）までの移動時間（Ｔ1）経過時の当該部品の生産設備２における推定ストック数量（Ｅｐ）が、当該部品の組立消費工程における単位時間当りの消費量（Ｄｃ）を基礎とし、当該部品の生産工程における単位時間当りの生産量（Ｄｐ）と対応する当該部品の組立消費工程における単位時間当りの消費量（Ｄｃ）との比較を行った時点を起算点として算出した、前記部品搬送手段５（ここでは、搬送車５ａ「以下、同じ。」）が前記起算点における前記搬送経路４上の位置（すなわち、搬送車５ａの指示待ちエリア１５）から当該部品の生産設備２までの移動時間（Ｔ1）、及び当該部品の生産設備２から当該部品引取を行った後、当該部品の生産設備２から当該部品の組立消費設備３（ここでは、３ａ「以下、同じ。」）までの移動時間（Ｔ2）経過時の当該部品の組立消費設備３における推定ストック可能数量（Ｅｃ）以上となる時点で、前記部品供給搬送指示情報を前記部品搬送手段５へ通報するというものである。
【００２９】
具体的には、フローチャート３（図１２参照）に示すように、上記起算点（すなわち、工程監視タイミング［チェック時点（図１１）］に到達したときに、対象となる設備ペア（ここでは、生産設備２ａと組立消費設備３ａ）に関して、Ｅｐ≧Ｅｃの関係である場合にＦｒｏｍ−Ｔｏ情報（搬送の起点と終点の特定に関する情報）を付加した搬送作業指示を出すこととなる。このとき、
Ｅｐ＝（部品生産設備２のストッカ１２の部品１のストック量現状値）＋（上記起算点における部品生産設備２のＤｐ値）×（搬送車５ａの指示待ちエリア１５から部品生産設備２のストッカ１２までの移動時間）
Ｅｃ＝（組立消費設備３のストッカ１４の部品１のストック量限界値）−｛（組立消費設備３のストッカ１４の部品１のストック量現状値）−（上記起算点における組立消費設備３のＤｃ値）×［（搬送車５ａの指示待ちエリア１５から部品生産設備２のストッカ１２までの移動時間）＋（部品生産設備２のストッカ１２から組立消費設備３のストッカ１４までの移動時間）］｝である。
【００３０】
このようなタイミング（チェック時点［図１１］）で、搬送車５ａへの搬送作業指示を出すことにより、部品生産設備側と、組立消費設備側との部品ストック量の不均衡を防止し、効率的な部品搬送が、達成されることとなる。
【００３１】
また、本実施形態の部品供給搬送指示システムにおいては、上記した図１１に示すようなタイミング（チェック時点［図１１］）で、かかる部品供給搬送指示情報を部品搬送手段５（搬送車５ａ）へ通報するに際して、前記部品搬送手段５（搬送車５ａ）が前記起算点（チェック時点［図１１］）における前記搬送経路４上の位置（搬送車５ａの指示待ちエリア１５）から当該部品の生産設備２までの移動時間（Ｔ1）経過時の当該部品の生産設備２における推定ストック数量（Ｅｐ）が予め設定した所定の上限ストック数量に到達している場合には、該推定ストック数量（Ｅｐ）を、搬送に係る当該部品の搬送数量とし（図１３参照）、前記部品搬送手段５（搬送車５ａ）が前記起算点（チェック時点［図１１］）における前記搬送経路４上の位置（搬送車５ａの指示待ちエリア１５）から当該部品の生産設備２までの移動時間（Ｔ1）、及び当該部品の生産設備２から当該部品引取を行った後、当該部品の生産設備２から当該部品の組立消費設備３までの移動時間（Ｔ2）経過時の当該部品の組立消費設備における推定ストック可能数量（Ｅｃ）が予め設定した所定の上限ストック数量に到達している場合には、該推定ストック可能数量（Ｅｃ）を、搬送に係る当該部品の搬送数量とするものである（図１４参照）。この結果、直結ラインを形成する組立消費設備のトータルな在庫適正化が、達成されることとなる。
【００３２】
さらに、本実施形態の部品供給搬送指示システムにおいては、図１１に示すようなタイミング（チェック時点［図１１］）で、かかる部品供給搬送指示情報を部品搬送手段５（搬送車５ａ）へ通報するに際して、前記部品搬送手段５（搬送車５ａ）が前記起算点（チェック時点［図１１］）における前記搬送経路４上の位置（搬送車５ａの指示待ちエリア１５）から当該部品の生産設備２までの移動時間（Ｔ1）経過時の当該部品の生産設備２における推定ストック数量（Ｅｐ）が予め設定した所定の上限ストック数量に到達している場合には、該推定ストック数量（Ｅｐ）を、搬送に係る当該部品の搬送数量とし、前記部品搬送手段５（搬送車５ａ）が前記起算点（チェック時点［図１１］）における前記搬送経路４上の位置（搬送車５ａの指示待ちエリア１５）から当該部品の生産設備２までの移動時間（Ｔ1）、及び当該部品の生産設備２から当該部品引取を行った後、当該部品の生産設備２から当該部品の組立消費設備３までの移動時間（Ｔ2）経過時の当該部品の組立消費設備における推定ストック可能数量（Ｅｃ）が予め設定した所定の上限ストック数量に到達している場合には、該推定ストック可能数量（Ｅｃ）を、搬送に係る当該部品の搬送数量とする一方、前記部品の搬送数量が、所定個数の特定の整数倍と、前記所定個数の前記特定の整数倍に前記所定個数を加えた数量の間の数量に該当する場合には、前記所定個数の特定の整数倍を前記部品の搬送指示数量とするものである。
【００３３】
具体的には、図１５に示すように、上記推定ストック可能数量が１４２個と算出された場合、これを、搬送に係る部品の搬送数量とする一方、これが、現実の搬送に使用する搬送パレットが、５個収容可能である場合には、所定個数（５個）の特定の整数倍（５個×２８＝１４０個［Ｎ＝２８］）と、前記所定個数の前記特定の整数倍（１４０個）に前記所定個数（５個）を加えた数量（１４５個）の間の数量に該当する場合には、前記所定個数の特定の整数倍（１４０個）を前記部品の搬送指示数量とするものである。この結果、部品の生産形態に対応したきめの細かい搬送作業指示が可能となるというものである。尤も、本願発明においては、上記部品の搬送数量をそのまま、現実の部品の搬送数量とする実施形態も可能であり、本実施形態のみに限定されないことは勿論である。
【００３４】
また、本実施形態の部品供給搬送指示システムにおいては、図１６に示すように、部品１の生産設備２から当該部品の引取を行った後、部品搬送手段５（搬送車５ａ）における部品１の生産設備２から部品１の組立消費設備３までの移動時間（Ｔ2）の間、部品１の生産設備２の稼動を停止することができる。この結果、部品生産設備における過剰部品の在庫を最小化することができることとなる。
【００３５】
さらに、本実施形態の部品供給搬送指示システムにおいては、部品１の搬送数量と、この搬送数量に対応する搬送実績数量とを対比可能に表示することができる。具体的には、上記図６、図７あるいは、図１７のように、部品１の搬送数量と、これに対応する搬送実績数量とを対比可能に表示し得るものである。この結果、現状に即した時間データを調整できるようにすることで、システム全体の信頼性が、一層向上することとなる。
【００３６】
さらに、この場合において、部品１の搬送数量と、この搬送数量に対応する搬送実績数量との差異が、所定数量より大きくなった場合の通報手段等を具備するようにすることも可能である。すなわち、図１７に例示するように、搬送作業指示を含む各種作業指示と実績との乖離時その他の「警告」の表示等を視認可能とすることにより搬送指示の信頼性向上をも図ることが可能となる。
【００３７】
また、本実施形態の部品供給搬送指示システムにおいては、図１８に示すように、部品１の搬送数量よりも、当該部品１の生産設備２の生産実績数量が少ない場合、部品１の生産設備２におけるストック数量が、部品１の搬送数量（搬送数量＝１００［個］）に達するまで、対応する当該部品１の組立消費設備３の稼動を停止し、且つ、部品搬送手段５（搬送車５ａ）を待機させることが可能となる。この結果、部品欠陥の防止とバランスの保持を図ることができることとなる。
【００３８】
一方、本実施形態の部品供給搬送指示システムにおいては、図１９に示すように、部品１の搬送数量よりも、当該部品１の生産設備２の生産実績数量が多い場合、部品１の生産設備から当該部品１の引取を行った後、この部品１の生産設備２の生産実績数量（生産実績数量＝１００［個］）から、部品１の搬送数量（搬送数量＝８０［個］）を差し引いた数量（図１９では、２０［個］）の部品１の生産にこの部品１の生産設備が要する時間だけ部品１の生産設備２の稼動を中断することも可能となる。この結果、かかる生産設備２の稼動の中断により、部品過剰の防止を図ることができることとなる。
【００３９】
さらに、本実施形態の部品供給搬送指示システムにおいては、図２０に示すように、部品１の搬送数量よりも、部品１の組立消費設備３における部品１の消費実績数量が少ない場合、部品１の生産設備３から当該部品の引取を行った後、当該部品１の組立消費設備３におけるストック可能数量が、部品１の搬送数量（搬送数量＝１００［個］）に達するまで、部品搬送手段５（搬送車５ａ）における部品１の組立消費設備への当該部品１の受渡を中断することとなる。この結果、かかる受渡の中断による引渡待機により、部品過剰の防止を図ることができることとなる。
【００４０】
また、本実施形態の部品供給搬送指示システムにおいては、図２１に示すように、部品１の搬送数量よりも、部品１の組立消費設備３における部品１の消費実績数量が多い場合、部品搬送手段５（搬送車５ａ）における部品１の組立消費設備３への当該部品１の受渡を行った後、当該部品１の組立消費設備３における部品１の消費実績数量（消費実績数量＝１００［個］）から、部品１の搬送数量（搬送数量＝８０［個］）を差し引いた数量（図２１では、２０［個］）の当該部品１の消費に当該部品１の組立消費設備３が要する時間だけ当該部品１の組立消費設備３の稼動を中断することも可能となる。この結果、かかる部品１の組立消費設備３の稼動の中断により、部品欠品の防止を図ることができることとなる。
【００４１】
さらに、本実施形態の部品供給搬送指示システムにおいては、図２２に示すように、前記各部品１（１ａ〜１ｄ）のいずれかの部品（１ａ〜１ｄ）の生産工程（Ａ１〜Ｄ１）における単位時間当りの生産量（Ｄｐ）が、当該部品の組立消費工程における単位時間当りの消費量（Ｄｃ）未満である場合において、当該部品が１つのみであるとき（図２２では、部品１ｂ）は、当該部品の生産設備２ｂにおけるストック数量が予め設定した所定の上限ストック数量に到達する時点で、当該部品に係る前記部品供給搬送指示情報を最優先で前記部品搬送手段へ通報する一方、当該部品が複数存在するとき（図２２では、部品１ｂ、１ｃ）は、かかる複数の各部品の生産工程における単位時間当りの生産量（Ｄｐ）と該部品の組立消費工程における単位時間当りの消費量（Ｄｃ）とから算出される所定の指標値を基礎として、前記複数の各部品（図２２では、部品１ｂ、１ｃ）を順位付けした後、かかる順位付けされた前記複数の各部品の順位（図２２では、部品１ｂ＞１ｃ）に従って、より高順位の部品から最優先で、順次、前記複数の各部品に係る部品供給搬送指示情報を、前記部品搬送手段へ通報するというものである。この結果、部品の生産設備２と組立消費設備３とのバランスを考慮した搬送指示順序の適正化及び判定処理の画一化、高速化を図ることができることとなる。
【００４２】
さらに、本実施形態の部品供給搬送指示システムにおいては、図２３に示すように、前記所定の指標値を、前記複数の各部品の組立消費工程における単位時間当りの消費量の、対応する部品の生産工程における単位時間当りの生産量に対する比とするものである。図２３では、指標値であるＤｃ／Ｄｐ値の大きいもの程、順位の高い部品ということになる。この結果、部品の組立消費工程における単位時間当りの消費量（Ｄｃ）が、この部品の単位時間当りの生産量（Ｄｐ）に対して、相対的に大きい部品から供給することにより、設備停止の防止を図ることができることとなる。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本願発明の一実施形態である部品供給搬送指示システムの構成の概略を模式的に示す図である。
【図２】本願発明の一実施形態である部品供給搬送指示システムにおける組立消費工程の概略を模式的に示す図である。
【図３】本願発明の一実施形態である部品供給搬送指示システムにおける部品の生産工程から組立消費工程への部品搬送の概略を模式的に示す図である。
【図４】本願発明の一実施形態である部品供給搬送指示システムにおける制御の概略を模式的に示す図である。
【図５】本願発明の一実施形態である部品供給搬送指示システムにおける搬送車による部品搬送の具体的形態の一例を模式的に示す図である。
【図６】本願発明の一実施形態である部品供給搬送指示システムにおける部品の生産工程と組立消費工程の現状データを対比可能に表示する図である。
【図７】本願発明の一実施形態である部品供給搬送指示システムにおける搬送車の稼動状況データを表示する図である。
【図８】部品搬送指示を出す搬送車５ａの特定と搬送車５ａへの部品搬送指示の出し方に関するフローチャート１を示す図である。
【図９】本願発明の一実施形態である部品供給搬送指示システムにおける典型的な搬送の動作の流れを例示する図である。
【図１０】搬送車への搬送作業指示の作成手順を例示したフローチャート２を示す図である。
【図１１】部品の生産工程における単位時間当りの生産量が、対応する組立消費工程における単位時間当りの消費量以上である場合の搬送指示内容を模式的に示す図である。
【図１２】部品の生産工程における単位時間当りの生産量と、対応する組立消費工程における単位時間当りの消費量とを考慮した搬送作業指示の作成手順を例示したフローチャート３を示す図である。
【図１３】部品の生産工程における単位時間当りの生産量が、対応する組立消費工程における単位時間当りの消費量以上である場合の搬送数量の決定手順を模式的に例示する図である。
【図１４】部品の生産工程における単位時間当りの生産量が、対応する組立消費工程における単位時間当りの消費量以上である場合の搬送数量の決定手順を模式的に例示する図である。
【図１５】部品の搬送数量が、所定個数の特定の整数倍と、前記所定個数の前記特定の整数倍に前記所定個数を加えた数量の間の数量に該当する場合の部品の搬送指示数量の決定手順を模式的に例示する図である。
【図１６】本願発明の一実施形態である部品供給搬送指示システムにおける部品生産設備の過剰部品の在庫を最小化することができる稼動形態を模式的に例示する図である。
【図１７】作業指示と実績との乖離時等の「警告」表示等の具体例を示す図である。
【図１８】本願発明の一実施形態である部品供給搬送指示システムにおける部品欠陥の防止とバランスの保持を図ることができる稼動形態を模式的に例示する図である。
【図１９】本願発明の一実施形態である部品供給搬送指示システムにおける生産設備２の稼動の中断により、部品過剰の防止を図ることができる稼動形態を模式的に例示する図である。
【図２０】本願発明の一実施形態である部品供給搬送指示システムにおける受渡の中断による引渡待機により、部品過剰の防止を図ることができる稼動形態を模式的に例示する図である。
【図２１】本願発明の一実施形態である部品供給搬送指示システムにおける組立消費設備の稼動の中断により、部品欠品の防止を図ることができる稼動形態を模式的に例示する図である。
【図２２】部品の生産工程における単位時間当りの生産量が、対応する組立消費工程における単位時間当りの消費量未満である場合の部品の搬送順序の決定手順を例示する図である。
【図２３】部品の生産工程における単位時間当りの生産量が、対応する組立消費工程における単位時間当りの消費量未満である場合の部品の搬送順序の決定手順を具体的に例示する図である。
【図２４】従来例に係る自動倉庫の入出庫制御システムの構成の概略を模式的に示す図である。
【符号の説明】
【００４４】
１    部品
１ａ  部品
１ｂ  部品
１ｃ  部品
１ｄ  部品
２    生産設備
２ａ  生産設備（部品１ａ）
２ｂ  生産設備（部品１ｂ）
２ｃ  生産設備（部品１ｃ）
２ｄ  生産設備（部品１ｄ）
３    組立消費設備
３ａ  組立消費設備（部品１ａ）
３ｂ  組立消費設備（部品１ｂ）
３ｃ  組立消費設備（部品１ｃ）
３ｄ  組立消費設備（部品１ｄ）
４    搬送経路（部品搬送手段５）
５    部品搬送手段
５ａ  搬送車［ＡＧＶ］
６    部品生産設備情報収集手段
７    組立消費設備情報収集手段
８    搬送情報収集手段
９    部品供給搬送指示情報作成手段
１０    部品供給搬送指示情報検証手段
１１    部品供給搬送指示情報通報手段
１２    ストッカ [部品置き場]（部品生産設備２）
１２ａ  ストッカ [部品置き場]（部品生産設備２ａ）
１２ｂ  ストッカ [部品置き場]（部品生産設備２ｂ）
１２ｃ  ストッカ [部品置き場]（部品生産設備２ｃ）
１２ｄ  ストッカ [部品置き場]（部品生産設備２ｄ）
１３    パレット
１４    ストッカ [部品置き場]（組立消費設備３）
１４ａ  ストッカ [部品置き場]（組立消費設備３ａ）
１４ｂ  ストッカ [部品置き場]（組立消費設備３ｂ）
１４ｃ  ストッカ [部品置き場]（組立消費設備３ｃ）
１４ｄ  ストッカ [部品置き場]（組立消費設備３ｄ）
１５    指示待ちエリア（搬送車５ａ）
１６    格納部
１７    入庫口
１８    出庫口
１９    自動倉庫
２０    搬送経路
２１    搬送装置
２２    生産装置
２３    パソコン[作業指示用]
Ａ１  部品１ａの生産工程
Ｂ１  部品１ｂの生産工程
Ｃ１  部品１ｃの生産工程
Ｄ１  部品１ｄの生産工程
Ａ２  部品１ａの組立消費工程
Ｂ２  部品１ｂの組立消費工程
Ｃ２  部品１ｃの組立消費工程
Ｄ２  部品１ｄの組立消費工程
【図１】
2005157532.tif 000003
【図２】
2005157532.tif 000004
【図３】
2005157532.tif 000005
【図４】
2005157532.tif 000006
【図５】
2005157532.tif 000007
【図６】
2005157532.tif 000008
【図７】
2005157532.tif 000009
【図８】
2005157532.tif 000010
【図９】
2005157532.tif 000011
【図１０】
2005157532.tif 000012
【図１１】
2005157532.tif 000013
【図１２】
2005157532.tif 000014
【図１３】
2005157532.tif 000015
【図１４】
2005157532.tif 000016
【図１５】
2005157532.tif 000017
【図１６】
2005157532.tif 000018
【図１７】
2005157532.tif 000019
【図１８】
2005157532.tif 000020
【図１９】
2005157532.tif 000021
【図２０】
2005157532.tif 000022
【図２１】
2005157532.tif 000023
【図２２】
2005157532.tif 000024
【図２３】
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【図２４】
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