(57)【要約】【課題】Ｍｇを含有するアルミニウム合金ダイカスト材を含む被溶接部材を溶接する際に、溶接部における気孔の発生を抑制して溶接部の強度を優れたものとすることができる溶加材等を提供する【解決手段】ベースとなるアルミニウムまたはアルミニウム合金に、Ａｌ−Ｋ−Ｆ系フラックス材が溶加材全体に対して２〜４質量％含有されてなる溶加材である。溶加材のベースはＡｌ−Ｍｇ系合金であるのが良く、Ａｌ−Ｋ−Ｆ系フラックス材は、ＫＡｌＦ４、  Ｋ２ＡｌＦ５、Ｋ３ＡｌＦ６、ＫＦとＡｌＦ３との混合物または共晶組成物、及びフルオロアルミン酸カリウム錯体のうちのいずれか１種、または２種以上の混合物であるのが良い。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｍｇを含有するアルミニウム合金ダイカスト材の溶接に用いられる溶加材であって、
ベースとなるアルミニウムまたはアルミニウム合金に、Ａｌ−Ｋ−Ｆ系フラックス材が溶加材全体に対して２〜４質量％含有されてなる溶加材。
【請求項２】
ベースとなるアルミニウムまたはアルミニウム合金が、Ａｌ−Ｍｇ系合金である請求項１に記載のアルミニウム合金製溶加材。
【請求項３】
Ａｌ−Ｋ−Ｆ系フラックス材がＫＡｌＦ４、  Ｋ２ＡｌＦ５、Ｋ３ＡｌＦ６、ＫＦとＡｌＦ３との混合物または共晶組成物、及びフルオロアルミン酸カリウム錯体のうちのいずれか１種、または２種以上の混合物である請求項１または２のいずれかに記載のアルミニウム合金製溶加材。
【請求項４】
アルミニウム合金ダイカスト材がＡｌ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金またはＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ−Ｍｎ系合金のいずれか１種からなる請求項１〜３のいずれかに記載のアルミニウム合金製溶加材。
【請求項５】
溶接がレーザ溶接であり、溶加材はワイヤに形成されている請求項１〜４のいずれかに記載のアルミニウム合金製溶加材。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の溶加材を用いて、Ｍｇ含有アルミニウム合金ダイカスト材を溶接することを特徴とする溶接方法。
【請求項７】
請求項６に記載の溶接方法によって溶接された溶接品。
【請求項８】
溶接部のポロシティ面積率が１０％以下である請求項７に記載の溶接品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、Ｍｇを含有するアルミニウム合金ダイカスト材を、レーザ溶接等により溶接する際に用いられる溶加材、及びこの溶加材を用いた溶接方法並びに溶接品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、自動車の燃費向上策として、車両の軽量化が非常に有効な手段の一つであることから、自動車の各種構成部品に、従来から使用されている鉄系材料に代えて、アルミニウム合金を適用する試みが活発に行われている。
【０００３】
しかしながら、従来鉄系材料であった部材をただ単にアルミニウム合金へと置換するのみでは、部材の大幅なコスト増加を招く結果となる。
【０００４】
そこで、アルミニウム合金製車体部材、シャシー部材あるいはサスペンション部材等の自動車用部材を低コストで実現するために、これら部材、例えばスペースフレームの継手やＢピラー等に、アルミニウム合金ダイカスト材が使用され始めている。
【０００５】
このようなアルミニウム合金ダイカスト材同士またはダイカスト材と他部材との接合方法としては、リベット等による機械的接合の他、レーザ溶接、電子ビーム溶接、アーク溶接（ＭＩＧ溶接）等の高密度エネルギ熱源を用いた溶接が行われている。
【０００６】
しかしながら、上記のようなアルミニウム合金ダイカスト材を含む被溶接部材を溶接すると、押出材や圧延材と比較して、溶接部に多量の気孔が発生し、強度が低下し易いという問題があった。この原因は、ダイカスト法の特徴により、ダイカスト材の内部に空気等の多量のガスを巻き込んでおり、このガスが溶接時に放出されることに主に起因するものであった。
【０００７】
上気のような気孔の発生を防止するには、ダイカスト材のガス含有量を厳しく規制すればよいが、ダイカスト材の高品質化が必要となり、ひいては工数が増えコストが増大する。
【０００８】
このような問題は、アルミニウム合金ダイカスト材を含む２個の被溶接部材を溶接する際に発生するだけでなく、被溶接部材を表面改質等を目的としてビードオン溶接等する場合にも、同様に生じるものであった。
【０００９】
そこで、本出願人は、アルミニウム合金ダイカスト材からなる被溶接部材を溶接する際の気孔の発生をできるだけ抑制するために、特許文献１により、アルミニウム合金中の水素ガス含有量をＸｃｃ／１００ｇＡｌ、フィラー中に含有されるＡｌ−Ｋ−Ｆ系フラックス材の含有量を質量比でＹ％としたときに、１．５Ｘ−１．５≦Ｙ≦２．０Ｘ、かつＹ＞０なる条件を満たすように、前記Ａｌ−Ｋ−Ｆ系フラックス材の含有量を調整したアルミニウム合金のレーザ溶接給線用のフィラーワイヤを提案した。
【００１０】
さらには、特許文献２により、フィラー中に含有されるＡｌ−Ｋ−Ｆ系フラックス材の含有量が質量比で０．０５％以上１％未満であるアルミニウム合金のレーザ溶接給線用のフィラーワイヤを提案した。
【００１１】
また、従来より、アルミニウム合金の表面改質のための溶接時の気孔発生を抑制した溶加材として、特許文献３には、ナトリウム５〜１０％、カリウム４０〜４５％、酸素５％以下、硫黄５％以下、フッ素５〜１０％、塩素３５〜４０％の成分量からなるフラックスを０．１〜８ｗｔ％の範囲で配合した溶接用アルミニウムワイヤが提案されている。また特許文献４には、Ｃ２Ｃｌ６粉末を０．０５〜２０ｗｔ％混合した溶接用アルミニウム溶加材が提案されている。
【００１２】
【特許文献１】
特開２００２−２３９７８２号公報
【００１３】
【特許文献２】
特開２００１−３５３５９１号公報
【００１４】
【特許文献３】
特開平６−３０４７８０号公報
【００１５】
【特許文献４】
特開平７−９６３９６号公報
【００１６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、近年、アルミニウム合金ダイカスト材の車両用部材への適用に際してのより一層のコスト低減を目的として、力学的性質の調整のためのダイカスト後の熱処理を必要としない、非熱処理型のアルミニウム合金ダイカスト材が開発されてきている。
【００１７】
この非熱処理型のアルミニウム合金ダイカスト材は、例えば、Ａｌ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金またはＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ−Ｍｎ系合金のいずれか１種からなるものであり、Ｍｇを含有している。
【００１８】
しかるに、このような非熱処理型のアルミニウム合金ダイカスト材に対して、前述したような気孔抑制効果を有する溶加材を用いて溶接を行っても、所期するような気孔抑制効果を発揮させることはできなかった。この原因は、非熱処理型のアルミニウム合金ダイカスト材に含まれるＭｇが、溶接の際の溶融時に蒸発し、これが溶接部から抜けきらずに残存してしまうためである。
【００１９】
この発明は、このような技術的背景に鑑みてなされたものであって、Ｍｇを含有するアルミニウム合金ダイカスト材を含む接合部材を溶接する際に、溶接部における気孔の発生を抑制して溶接部の強度を優れたものとすることができる溶加材を提供し、さらにはこの溶加材を用いた溶接方法並びに溶接品を提供することを目的とする。
【００２０】
【課題を解決するための手段】
本発明は以下の手段を提供する。
（１）Ｍｇを含有するアルミニウム合金ダイカスト材の溶接に用いられる溶加材であって、
ベースとなるアルミニウムまたはアルミニウム合金に、Ａｌ−Ｋ−Ｆ系フラックス材が溶加材全体に対して２〜４質量％含有されてなる溶加材。
（２）ベースとなるアルミニウムまたはアルミニウム合金が、Ａｌ−Ｍｇ系合金である前項１に記載のアルミニウム合金製溶加材。
（３）Ａｌ−Ｋ−Ｆ系フラックス材がＫＡｌＦ４、  Ｋ２ＡｌＦ５、Ｋ３ＡｌＦ６、ＫＦとＡｌＦ３との混合物または共晶組成物、及びフルオロアルミン酸カリウム錯体のうちのいずれか１種、または２種以上の混合物である前項１または２のいずれかに記載のアルミニウム合金製溶加材。
（４）アルミニウム合金ダイカスト材がＡｌ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金またはＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ−Ｍｎ系合金のいずれか１種からなる前項１〜３のいずれかに記載のアルミニウム合金製溶加材。
（５）溶接がレーザ溶接であり、溶加材はワイヤに形成されている前項１〜４のいずれかに記載のアルミニウム合金製溶加材。
（６）前項１〜５のいずれかに記載の溶加材を用いて、Ｍｇ含有アルミニウム合金ダイカスト材を溶接することを特徴とする溶接方法。
（７）前項６に記載の溶接方法によって溶接された溶接品。
（８）溶接部のポロシティ面積率が１０％以下である前項７に記載の溶接品。
【００２１】
上気のように、この発明に係る溶加材は、ベースとなるアルミニウムまたはアルミニウム合金に、Ａｌ−Ｋ−Ｆ系フラックス材が含有されてなるものである。このＡｌ−Ｋ−Ｆ系フラックス材は、１）脱酸作用、２）ＫＦの優先蒸発によるＨ２ガスの分圧低下、３）溶融部の粘度低下（ガス抜けの向上）、の効果により、溶接部の気孔発生の抑止効果に寄与するものである。
【００２２】
前述した特開２００１−３５３５９１号公報に開示されたアルミニウム合金溶加材は、溶接対象合金がＡｌ−Ｓｉ系ダイカスト材であるため、溶加材中のＡｌ−Ｋ−Ｆ系フラックス材の含有量を０．０５〜１質量％とした。
【００２３】
しかしながら、Ｍｇ含有アルミニウム合金ダイカスト材では、前述の通り、溶接時にＭｇが蒸発するため、この蒸発したＭｇ蒸気を溶融部から抜けきらせるためには、溶融部の粘度をさらに低下させてガス抜け性を向上させる必要がある。溶加材中のＡｌ−Ｋ−Ｆ系フラックス材の含有量が２質量％未満では、溶融部の粘度低下が不十分で、ガス抜け性を向上させることができず、気孔の発生を十分に抑制することができない。一方、Ａｌ−Ｋ−Ｆ系フラックス材の含有量が４質量％を超えると、フラックスに起因したＡｌ−Ｋ−Ｆ系介在物の生成量が増加し、溶接部あるいは表面改質部の力学的性質が低下する。
【００２４】
そこで、この発明では、溶加材中のＡｌ−Ｋ−Ｆ系フラックス材の含有量を２〜４質量％とした。特に好ましいＡｌ−Ｋ−Ｆ系フラックス材の含有量は２．５〜３．５質量％である。
【００２５】
ここで、Ａｌ−Ｋ−Ｆ系フラックス材としては、一般式：ＫαＡｌＦα＋３（αは１以上の整数）で表されるＫＡｌＦ４、Ｋ２ＡｌＦ５、Ｋ３ＡｌＦ６、及びＫＦとＡｌＦ３との混合物または共晶組成物、フルオロアルミン酸カリウム錯体のうちのいずれか１種、または２種以上の混合物であるフッ化物系フラックスが、前記気孔抑制効果に特に優れている点から挙げられる。フラックス粉末中の、ＫＡｌＦ４、  Ｋ２ＡｌＦ５、Ｋ３ＡｌＦ６の割合は、ＫＡｌＦ４を６５〜９５質量％とし、残りの３５〜５質量％をＫ２ＡｌＦ５、Ｋ３ＡｌＦ６の１種または２種とするのが好ましい。
【００２６】
前記溶加材のベースとなるアルミニウムまたはアルミニウム合金の組成は特に限定されることはなく、各種のものを用いれば良いが、好ましくはＡｌ−Ｍｇ系合金を用いるのがよい。Ａｌ−Ｓｉ系合金をベースにすると、このＳｉと母材であるアルミニウムダイカスト材に含まれるＭｇとが反応してＭｇ−Ｓｉ系金属間化合物が溶接部に多量に生成され、溶接部の靭性、延性が著しく低下する恐れがある。
【００２７】
このため、溶接部における金属間化合物の生成がなく、母材であるＭｇ含有アルミニウム合金ダイカスト材と同じくＭｇを含有するＡｌ−Ｍｇ系合金、例えばＡｌ−１．５質量％Ｍｇ合金やＪＩＳ５０００系の各種Ａｌ−Ｍｇ系合金、あるいはこれらのうちの２種以上の混合物を用いるのが良いが、好ましくはＭｇの含有量が１．０〜５質量％であるのがよい。１．０質量％未満では、溶接金属の強度が低下するとともに割れが発生しやすくなり、５質量％を超えると、金属間化合物を生成し易くなり溶接部が脆くなってしまう。
【００２８】
前記溶加材は各種の製造方法により製造しうるが、一例を挙げると、ベースとなるアルミニウム合金の粉末とＡｌ−Ｋ−Ｆ系フラックス材の粉末とを所定配合比率で混合して加圧することにより、圧粉体に成形固形化した後、ワイヤ形状等に二次加工する方法がある。
【００２９】
溶加材の形状も特に限定されることはなく、ワイヤ状、板状等各種形状に設定すればよいが、溶接時に連続供給可能であること等から、ワイヤ状が望ましい。
【００３０】
被溶接部材であるアルミニウム合金ダイカスト材は、Ｍｇを含有するものである。Ｍｇを含有するものでなければ、この発明の適用意義が存在しないからであり、特にＭｇ含有量が１．０〜５質量％である時に、この発明の効果をより有効に発揮させることができる。
【００３１】
Ｍｇ含有アルミニウム合金ダイカスト材としては、Ａｌ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金またはＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ−Ｍｎ系合金のいずれか１種からなるものを挙げることができる。
【００３２】
前記Ｍｇ含有アルミニウム合金ダイカスト材に対して行う溶接の種類も特に限定されない。例えば、Ｍｇ含有アルミニウム合金ダイカスト材同士、またはＭｇ含有アルミニウム合金ダイカスト材と他のアルミニウムまたはアルミニウム合金材とからなる被接合部材を接合するための溶接であっても良いし、表面改質等のためにＭｇ含有アルミニウム合金ダイカスト材に行うビードオン溶接等であってもよい。
【００３３】
また、溶接方法も特に限定されることはないが、レーザ溶接、電子ビーム溶接、アーク溶接（例えばＭＩＧ溶接）等の高密度エネルギ熱源を用いた溶接とするのが良く、特にパワー密度が高く極めて高速な溶接が可能であることから、レーザ溶接を用いるのが好ましい。
【００３４】
前述した溶加材を用いて、Ｍｇ含有アルミニウム合金ダイカスト材を溶接する。溶接部の温度上昇により、ダイカスト材の中のＭｇが蒸発するが、前記溶加材中のＡｌ−Ｋ−Ｆ系フラックス材の作用により、Ｈ２ガス等による気孔の発生が抑制されるのに加えて、溶融部の粘度低下によるガス抜け作用が発揮されて、前記蒸発したＭｇの溶融部からの抜け出しが促進される。このため、冷却凝固した溶接部における気孔が多数存在する程度を示すポロシティ面積率は低くなり、溶接部の強度が向上する。
【００３５】
特に、ポロシティ面積率を１０％以下に規制することにより、より優れた強度を得ることが可能となる。特に好適なポロシティ面積率は６％以下である。
【００３６】
ここで、溶接部のポロシティ面積率は、溶接部のポロシティ体積率と等価であると考えられる。
【００３７】
【実施例】
以下、本発明の実施例を説明する。
（１）被溶接部材（母材）
本実施例では、Ａｌ−３．５質量％Ｍｇ−１．５質量％Ｓｉ−１．３質量％Ｍｎ合金を使用した。その製造方法は次の通りである。
【００３８】
上記組成の材料を、７２０℃の温度で溶解した後、介在物の除去と脱ガスを目的として、アルゴンガスによるバブリング処理を実施した。その後、真空ダイカスト鋳造法にて試料の作製を行なった。ダイカスト鋳造は、型締め力３２０トンの真空ダイカスト装置を使用し、金型に粉体離型材を塗布した後、鋳造圧力：６０ＭＰａ、高速射出速度：４ｍで行った。鋳造時の溶湯温度は７００℃であり、被溶接部材１の形状は図２に示すように、長さ１３０ｍｍ×幅５０ｍｍ×厚さ２ｍｍの平板形状である。
【００３９】
このようにして製造した被溶接部材１のガス含有量は、１〜５ｃｃ／１００ｇＡｌであった。なお、被溶接部材１中のガス含有量はランズレー法により測定した。
（２）溶加材（フィラーワイヤ材）
本実施例に使用した溶加材であるフィラーワイヤ材の組成を、  比較例と併せて表１に示す。
【００４０】
フラックス材粉末入りのフィラーワイヤ材は、Ａｌ−１．５質量％Ｍｇからなるアルミニウム合金粉末とフラックス材粉末とをそれぞれ混合した後、加圧することにより圧粉体に成形固化し、次いでこの圧粉体を二次加工し、１．２ｍｍ径のワイヤとすることにより製作した。フラックス材粉末が含有されていないものも同様にして製作した。
【００４１】
フラックス材粉末は、ＫＦの粉末を水に溶かして水溶液とし、この水溶液にＡｌＦ３の粉末を加え、ペースト状とした後、乾燥、粉砕して作成した。ＫＦとＡｌＦ３の使用量は、質量比でＫＦ：ＡｌＦ３＝４５：５５とした。
（３）溶接方法
ダイカスト材は、溶接に先立ち、ナイロンブラシによる表面研磨と、アルコールによる脱脂処理を行った。溶接には、Ｎｄ：ＹＡＧレーザを用い、図３（ａ）（ｂ）に示すように、出力３ｋＷと２ｋＷのレーザ光Ｌ１、Ｌ２をビーム間距離：０．６ｍｍにセットして、ビードオン溶接を行った。この時の溶接速度は５ｍ／ｍｉｎであり、ワイヤ供給速度は５ｍ／ｍｉｎとした。
（４）引張試験
ビードオン溶接を実施した被溶接部材１から、図４に示すように長さ１３０ｍｍ×幅３５ｍｍの形状の引張試験片２を切出し、引張試験に供した。なお、引張試験片２の作成時、溶接ビードの余盛りは板厚に合せて切削除去した。
【００４２】
引張試験にはインストロン型の万能試験機を使用し、引張速度：６ｍｍ／ｍｉｎで実施した。
（５）溶接部のポロシティ画積率の測定
引張試験を終了した引張試験片２の破面について、画像解析により溶接部２１のポロシティ面積率を測定した。ポロシティ面積率を測定した際の測定面積は約２５ｍｍ２である。
引張試験および溶接部２１のポロシティ面積率の測定結果を表１に示す。また、実施例４の試験片の溶接部の断面を図１に示す。
【００４３】
【表１】
2005007455.tif 000003
【００４４】
表１から理解されるように、フラックス材を２〜４質量％の範囲で含有するフィラーワイヤを用いることにより、溶接部のポロシティ面積率が少なく、強度、破断伸びともに優れていることがわかる。
【００４５】
また、図５に、溶接部２１の破面ポロシティ量と引張強さとの関係をグラフで示し、図６に、フィラーワイヤ中のフラックス含有量と破面ポロシティ面積率の関係をグラフで示す。
【００４６】
表１及び図５から理解されるように、破面ポロシティ量の増加に伴い強度は低下する傾向にあるが、  破面ポロシティ量が１０％以下であれば、強度の低下は小さいことがわかる。
【００４７】
また、表１及び図６から理解されるように、フィラーワイヤ中のフラックス含有量が２〜４質量％の範囲であっても、ポロシティ面積率を１０％以下とすることにより、さらに優れた強度が得られることがわかる。
【００４８】
また、ポロシティ面積率が１０％以下であっても、フィラーワイヤ中のフラックス含有量が４質量％を超える比較例１１及び１２については、溶接部のポロシティ面積率が１０％以下であるにも関わらず、引張強さが２５０Ｍｐａ以下にまで低下した。このような結果となった比較例１１の試料（フィラーワイヤ中のフラックス含有量５質量％）の引張試験後の破面ＳＥＭ観察結果を図７に示す。
【００４９】
図７に示すように、フラックス含有量５質量％のものでは、フラックスに起因したＡｌ−Ｋ−Ｆ系の介在物（図７において、周囲が白色である円形の粒子）  の生成が認められ、これにより、溶接部のポロシティ面積率は少ないにも関わらず、強度が低下したものと考えられる。
【００５０】
次に、図８に、フィラーワイヤのべース材として、Ａｌ−１０％Ｓｉ合金を用いた場合と、Ａｌ−１．５質量％Ｍｇ合金を用いた場合のレーザ溶接部の硬さ測定を行った結果を比較して示す。
【００５１】
ポロシティの影響により、硬さのばらつきは非常に大きいが、Ａｌ−１０質量％Ｓｉ材をべース材として使用したものの溶接部硬さがおおよそ１００Ｈｖであるのに対し、Ａｌ−１．５質量％Ｍｇ材をべース材として使用したものの溶接硬さは、およそ７５Ｈｖである。このように、Ａｌ−１０質量％Ｓｉ材をべース材として使用することで、溶接部の硬さは向上するが、一方で、引張試験時の破断伸びは５〜１０％程度であり、母材の破断伸び（約２０％）に対し大きく劣る。
【００５２】
これは、ベース材としてＡｌ−Ｓｉ系の合金を使用した場合には、ダイカスト材中のＭｇとフィラーワイヤ中のＳｉによりＭｇ−Ｓｉ系の金属間化合物が多量に生成され、これの存在により溶接部の硬さは向上するものの、延性および靭性が著しく低下したものと考えられる。このような観点から、フィラーワイヤのべース材としては、Ａｌ−Ｍｇ系合金がより適していると考えられる。
【００５３】
【発明の効果】
請求項１に係る発明によれば、Ａｌ−Ｋ−Ｆ系フラックス材を２〜４質量％含有するアルミニウム合金製溶加材であるから、Ｍｇを含有するアルミニウム合金ダイカスト材を溶接した際に、ダイカスト材内部に巻き込まれているガスによる溶接部の気孔の発生を抑制できるのはもとより、蒸発したＭｇの溶融部からの抜け切りを促進して、Ｍｇの蒸発に基づく溶接部の気孔の発生を抑制できるから、溶接部の強度を優れたものとすることができる。
【００５４】
請求項２に係る発明によれば、ベースとなるアルミニウムまたはアルミニウム合金がＡｌ−Ｍｇ系合金であるから、Ａｌ−Ｓｉ系合金をベースとする場合のような溶接部における金属間化合物の生成がなく、このため溶接部の靭性、延性の低下を防止し得て、溶接部の優れた伸びを確保することができる。
【００５５】
請求項３に係る発明によれば、Ａｌ−Ｋ−Ｆ系フラックス材がＫＡｌＦ４、  Ｋ２ＡｌＦ５、Ｋ３ＡｌＦ６、ＫＦとＡｌＦ３との混合物または共晶組成物、及びフルオロアルミン酸カリウム錯体のうちのいずれか１種、または２種以上の混合物であるから、Ａｌ−Ｋ−Ｆ系フラックス材による気孔抑制効果を確実に発揮させることができる。
【００５６】
請求項４に係る発明によれば、アルミニウム合金ダイカスト材がＡｌ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金またはＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ−Ｍｎ系合金のいずれか１種からなるから、前記溶加材の使用により、これらＭｇ含有アルミニウム合金ダイカスト材の溶接部を強度に優れたものとすることができる。
【００５７】
請求項５に係る発明によれば、溶接に用いる熱源がレーザであり、溶加材はワイヤに形成されているから、ワイヤを供給しつつレーザ溶接によるＭｇ含有アルミニウム合金ダイカスト材を溶接する場合の溶接部を強度に優れたものとすることができる。
【００５８】
請求項６に係る発明によれば、上気のような溶加材を用いて、Ｍｇ含有アルミニウム合金ダイカスト材を溶接するから、溶接部における気孔の発生を抑制でき、強度に優れた溶接部を有する溶接品の提供が可能となる。
【００５９】
請求項７に係る発明によれば、前記溶接方法によって溶接された溶接品における溶接部の強度が優れたものとなる。
【００６０】
請求項８に係る発明によれば、溶接部のポロシティ面積率が１０％以下であるから、さらに溶接部の強度を増大することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例４の溶接部の断面を示す図である。
【図２】実施例で使用した被溶接部材の形状を示す平面図である。
【図３】実施例において実施したレーザ溶接の要領を示す概略図である。
【図４】実施例において引張試験に供した試験片の平面図である。
【図５】実施例における溶接部破面ポロシティ量と引張強さとの関係を示すグラフである。
【図６】実施例におけるフィラーワイヤ中のフラックス含有量と破面ポロシティ面積率の関係を示すグラフである。
【図７】比較例１１の溶接部の断面を示す図である。
【図８】フィラーワイヤのべース材として、Ａｌ−１０％Ｓｉ合金を用いた場合と、Ａｌ−１．５％Ｍｇ合金を用いた場合の溶接部の硬さ測定を行った結果を示すグラフである。
【符号の説明】
１      被溶接部材
２            試験片
【図１】
2005007455.tif 000004
【図２】
2005007455.tif 000005
【図３】
2005007455.tif 000006
【図４】
2005007455.tif 000007
【図５】
2005007455.tif 000008
【図６】
2005007455.tif 000009
【図７】
2005007455.tif 000010
【図８】
2005007455.tif 000011