(57)【要約】【課題】  素材を縦壁部にビードを有するハット形断面の部品に成形する際に、該縦壁部にダイとの溶着（かじり）を発生させることなく成形できるプレス型及びそのプレス型を利用したプレス方法を提供すること。【解決手段】  ダイ３０の下部に吊りカム体３５をパンチ１０の側面１２に直交する方向に移動可能に支持し、ダイ３０を下降させて素材７０に常時摺接させてパンチ１０の側面１２から離間する方向に移動させ、パンチ１０の側面１２と吊りカム体３５の前面３５１との間に、素材７０の板厚以上の隙を保持したまま素材７０を折り曲げるとともに、ダイ３０が下死点に至る直前から下死点に至る間に、前記吊りカム体３５を前記パンチ１０の側面１２に向かって前進移動させ、縦壁部７３を前記パンチ１０の側面１２に押圧してビード部７４を成形する。【選択図】            図４
2005095937.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
平板状の金属板素材の幅方向中央部を下方から支持するパンチと、前記素材の幅方向中央部を上方から前記パンチに押さえつけるパッドと、昇降可能で、下降により、前記素材の幅方向両側部に摺接しつつ前記素材を折り曲げて、該素材の幅方向両側部を前記パンチの側面に押圧して所定の形状に成形するダイと、を備えており、
前記素材を縦壁部の一部に凸状のビードを有するコ字形断面の部品に成形するプレス型であって、
前記パンチ及びダイは、前記縦壁部の前記ビードが形成されない部位を成形する一般部成形部と、前記縦壁部の前記ビードが形成される部位を成形するビード部成形部とを備えており、
前記ビード部成形部には、前記パンチの側面に直交する方向に移動可能に前記ダイに支持され、前記ダイの下降に伴なう前記素材への摺接により前記パンチの側面から離間する方向に後退移動し、前記ダイが下死点に至る直前から下死点に至る間に前記パンチの側面に向かって前進移動して前記縦壁部を前記パンチの側面に押圧する吊りカム体を設けるとともに、
前記パンチの側面と、該パンチの側面に対峙する前記吊りカム体の面とに、吊りカム体がパンチを押圧したときに、前記縦壁部を挟んで互いに係合して前記縦壁部にビードを成形する突出部及び溝部を形成したことを特徴とするプレス型。
【請求項２】
請求項１に記載のプレス型において、
前記吊りカム体の下面に、前記ダイが下死点に至る直前から下死点に至る間に前記パンチが設けられた下型側に設けた固定カムに当接することによって前記突出部に向かって移動し、前記縦壁部を前記突出部に押圧させるカム面を設けたことを特徴とするプレス型。
【請求項３】
請求項２に記載のプレス型において、
前記ダイには、前記吊りカム体が前記ダイの下降により前記吊りカム体の前記パンチの側面と対峙する面の下角部が前記素材と当接して後退する移動量を規制する後端規制手段と、前記固定カムと前記カム面との当接により吊りカム体が前進する移動量を規制する前端規制手段とを設けたことを特徴とするプレス型。
【請求項４】
平板状の金属板素材の幅方向中央部を上下方向でパッドとパンチにより挟持し、前記素材の幅方向両側部をダイにより下方へ押圧して折り曲げつつパンチの側面に押圧して、前記素材を縦壁部の一部に凸状のビードを有するコ字形断面の部品に成形するプレス方法において、
前記ダイの下部に前記パンチの側面に直交する方向に移動可能に支持された吊りカム体を、前記ダイの下降に伴う前記素材への摺接により前記パンチの側面から離間する方向に後退移動させることにより、前記パンチの側面と、前記吊りカム体の前記パンチの側面に対峙する面との間に、前記素材の板厚以上の隙を保持したまま前記素材を折り曲げるとともに、
前記ダイが下死点に至る直前から下死点に至る間に、前記吊りカム体を前記パンチの側面に向かって前進移動させ、前記縦壁部を前記パンチの側面に押圧するようにしたことを特徴とするプレス方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プレス型及びそれを用いたプレス方法に関し、特に、素材を縦壁部の一部にビードを有するコ字形断面あるいはハット形断面の部品に成形するプレス型及びそれを用いたプレス方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の床板下面の左右で前後方向に設置されるハット形断面のフレームは、エンジンやサスペンション等を支持するための十分な強度を必要とする一方、衝突安全性の観点から、衝突エネルギーを吸収する部位と乗員保護のために高い剛性が要求される部位とを形成する必要がある。
このように部分的に強度剛性を変化させるために、例えばハット形断面のフレームの内部に、所要長さに亘ってその内面に沿ってコ字形断面の補強材を溶接して強度を増加させることが行われる。このような補強材を溶接する部位（以下、「補強部位」という。）のハット形断面のフレーム及びコ字形断面の補強材は、部品を密着させるために高い断面精度が要求される。
【０００３】
ところが、平板状の金属板素材の幅方向中央部を下方からパンチにより支持し、上方からパッドによりパンチに押さえつけ、ダイの下降により前記素材の幅方向両側部を下方へ押圧して折り曲げつつ、該素材の幅方向両側部を前記パンチの側面に圧接して所定の形状に成形するという通常のプレス型及びプレス方法では、成形された部品をプレス型から取り出すと、その縦壁部がハット形断面あるいはコ字形断面の開口部で僅かに外側に拡がる所謂スプリングバックにより、断面精度が得られにくいという問題がある。
特に、近年、自動車の軽量化が叫ばれ、フレーム素材の板厚を下げつつ強度剛性を確保しなければならないために、その素材に高抗張力鋼板が採用されるようになり、前記スプリングバックがさらに大きくなる傾向にある。
【０００４】
また、ハット形断面のフレームあるいはコ字形断面の補強材は平面視でゆるやかなＳ字状にカーブしているため、このカーブの外側の縦壁部は素材の肉が余り、皺が発生したりするので、この部分に、外側に突出する複数の凸状のビードを形成して皺の発生を防止したり、フレームに取り付ける部品のスポット溶接の座面としたりすることが行われる。
このようなハット形断面あるいはコ字形断面の部品の縦壁部の一部に凸状のビードを成形するために、ダイにより素材の幅方向両側部を下方へ押圧して折り曲げつつ、かつ該ダイを該素材の幅方向両側部に摺接させつつパンチの側面に圧接させるプレス方法では、ダイにより素材の側壁部を強くしごくこととなり、このしごきにより発生する摩擦熱で、素材のダイへの焼き付きが生じてプレス型の寿命が短くなるという問題がある。
【０００５】
そこで、上記のようなスプリングバックを防止する技術として、特開２００１−１９８６２０号公報（以下、「特許文献１」という。）に記載の技術がある。
この特許文献１に記載の「曲げ成形方法およびプレス型」は、下型および上型曲刃に、縦壁部の本曲げ成形に先行して、ワークの端縁部にフランジ部を予備曲げ成形する予備曲げ成形部を設けたものである（特許文献１の請求項３参照）。
【０００６】
また、ダイが素材をしごくことにより、素材のダイへの焼き付きを防止する技術として、特開平８−１２４３号公報（以下、「特許文献２」という。）に記載の技術がある。
この特許文献２に記載の「プレス金型装置」は、下型（パンチ）が、ハット形板金ワークの本体部内面に沿う角棒状の凸部と、この凸部の根本から横に延在してハット形板金ワークのフランジ部下面に沿うフランジ成形面を有し、上型（ダイ）が、ハット形板金ワークの本体部上面と本体部両側壁の外面上縁部に沿う凹面を下面に有するパッドと、ハット形板金ワークの本体部両側壁の側方に前後動可能に配置され、前部に本体部側壁の外面からフランジ部上面に沿う略Ｌ形断面を有する一対の曲刃とを有し、帯板状板金材料の幅方向の中央部を下型の凸部上面と上型のパッドの凹面でプレスして、ハット形板金ワークの本体部の両側壁上縁の２コーナ部分を荒曲げ成形した後、一対の曲刃を前進させて荒曲げ成形された板金材料の幅方向の中央部を除く両側端部を曲刃の押圧面で下型の凸部側面とフランジ成形面に同時的に押圧してＬ形にプレス成形するものである（特許文献２の請求項１参照）。
【特許文献１】特開２００１−１９８６２０号公報
【特許文献２】特開平８−１２４３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところが、上記特許文献１に記載の技術では、上型１２の曲刃１６の先端に設けた先行曲刃２１と、下型１１に設けた待ち曲刃２２とにより、協働してワークＷの縁端部にフランジ部Ｗｂを予備曲げ成形し（特許文献１の「００１１」参照）、その後さらに上型１２が下降すると、ワークＷは下型１１の立壁面１３に沿って押し曲げられ、立壁部Ｗａが成形される（特許文献１の「００１３」参照）ものであり、ワークＷの縁端部が下型１１の段差上面１４と段差下面との間の段差角部２０に緩衝することはなく、これにより、ワークＷに作用する曲げ曲げ戻し力は僅かとなって、立壁部Ｗａにそりが発生することはなくなる（特許文献１の「００１３」参照）が、しかし、この立壁部Ｗａの成形時、上型曲刃１６がワークＷに摺接してワークＷをしごくため、焼き付きが発生しやすいという問題がある。
【０００８】
また、上記特許文献２に記載の技術では、帯板状板金材料の幅方向の中央部を下型の凸部上面と上型のパッドの凹面でプレスすることで、板金材料の幅方向の中央部がしごかれること無く荒曲げ成形されて、ハット形板金ワークの本体部の両側壁上縁の２コーナ部分が成形され、この後、一対の曲刃の前進で荒曲げ成形された板金材料の幅方向の中央部を除く両側端部が曲刃の押圧面でしごかれること無く下型の凸部側面とフランジ成形面に同時的に押圧されてＬ形にプレス成形されて、ハット形板金ワークの本体部の両側壁とフランジ部が成形される（特許文献２の「００１３」参照）が、はじめに帯板状板金材料の幅方向の中央部を下型の凸部上面と上型のパッドの凹面でプレスして荒曲げ成形し、その後荒曲げ成形された板金材料の両側端部が下型の凸部側面に押圧されるので、荒曲げ成形される部分の根本にショックライン状の線が残り、この部分が平面に成形されないため、補強部位等で２枚のフレームを重ね合わせるときに精度が出にくく、隙間があいたり、重合が困難になる等の問題がある。
【０００９】
さらに、上記特許文献２に記載の技術では、板金材料の両側端部にビードを形成するような場合には、荒曲げ成形される部分の根本にビードを設けると、荒曲げ成形された板金材料の両側端部が長手方向で波状に変形し、それにより曲刃の前進による本体部の両側壁やフランジ部の成形がきれいに行えないという問題がある。
【００１０】
そこで、本発明は、かかる課題を解決すべく、素材を縦壁部にビードを有するハット形断面あるいはコ字形断面の部品に成形する際に、該縦壁部にダイとの溶着（かじり）を発生させることなく成形できるプレス型及びそのプレス型を利用したプレス方法を提供することを目的とする。
なお、以下の説明では、ハット形断面はコ字形断面を必ず有するので、ハット形断面及びコ字形断面を総称して「コ字形断面」と称する。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明に係る請求項１に記載のプレス型は、平板状の金属板素材の幅方向中央部を下方から支持するパンチと、前記素材の幅方向中央部を上方から前記パンチに押さえつけるパッドと、昇降可能で、下降により、前記素材の幅方向両側部に摺接しつつ前記素材を折り曲げて、該素材の幅方向両側部を前記パンチの側面に押圧して所定の形状に成形するダイと、を備えており、前記素材を縦壁部の一部に凸状のビードを有するコ字形断面の部品に成形するプレス型であって、前記パンチ及びダイは、前記縦壁部の前記ビードが形成されない部位を成形する一般部成形部と、前記縦壁部の前記ビードが形成される部位を成形するビード部成形部とを備えており、前記ビード部成形部には、前記パンチの側面に直交する方向に移動可能に前記ダイに支持され、前記ダイの下降に伴なう前記素材への摺接により前記パンチの側面から離間する方向に後退移動し、前記ダイが下死点に至る直前から下死点に至る間に前記パンチの側面に向かって前進移動して前記縦壁部を前記パンチの側面に押圧する吊りカム体を設けるとともに、前記パンチの側面と、該パンチの側面に対峙する前記吊りカム体の面とに、吊りカム体がパンチを押圧したときに、前記縦壁部を挟んで互いに係合して前記縦壁部にビードを成形する突出部及び溝部を形成したことを特徴とする。
よって、吊りカム体がダイの下降に伴なって素材へ摺接すると、該吊りカム体がパンチの側面から離間する方向に後退移動して、パンチの側面と該パンチの側面に対峙する吊りカム体の面との間の間隙が増加して、素材と吊りカム体との接触圧力が低減され、かじりが防止されるとともに、縦壁部が吊りカム体との接触により連続的に折り曲げ成形され、その後、吊りカム体のパンチ側面に向かう前進移動により縦壁部がパンチの側面に略直角に押圧されるため、ビードを精度よく成形できる。
【００１２】
また、本発明に係る請求項２に記載のプレス型は、請求項１に記載のプレス型において、前記吊りカム体の下面に、前記ダイが下死点に至る直前から下死点に至る間に前記パンチが設けられた下型側に設けた固定カムに当接することによって前記突出部に向かって移動し、前記縦壁部を前記突出部に押圧させるカム面を設けたことを特徴とする。
よって、簡単な構造で、ダイが下死点に至る直前から下死点に至る間にパンチの側面に向かって、吊りカム体を確実に前進移動させることができる。
【００１３】
また、本発明に係る請求項３に記載のプレス型は、請求項２に記載のプレス型において、前記ダイには、前記吊りカム体が前記ダイの下降により前記吊りカム体の前記パンチの側面と対峙する面の下角部が前記素材と当接して後退する移動量を規制する後端規制手段と、前記固定カムと前記カム面との当接により吊りカム体が前進する移動量を規制する前端規制手段とを設けたことを特徴とする。
よって、後端規制手段により、パンチ側面と吊りカム体前面との間隙を所定の間隙とすることができ、該間隙を素材の種類や板厚によって選択し設定することにより、縦壁部を所定の圧力で押圧することができる。また、前端規制手段により、ダイからの吊りカム体の落下を簡単な構造で防止できる。
【００１４】
また、本発明に係る請求項４に記載のプレス方法は、平板状の金属板素材の幅方向中央部を上下方向でパッドとパンチにより挟持し、前記素材の幅方向両側部をダイにより下方へ押圧して折り曲げつつパンチの側面に押圧して、前記素材を縦壁部の一部に凸状のビードを有するコ字形断面の部品に成形するプレス方法において、前記ダイの下部に前記パンチの側面に直交する方向に移動可能に支持された吊りカム体を、前記ダイの下降に伴う前記素材への摺接により前記パンチの側面から離間する方向に後退移動させることにより、前記パンチの側面と、前記吊りカム体の前記パンチの側面に対峙する面との間に、前記素材の板厚以上の隙を保持したまま前記素材を折り曲げるとともに、前記ダイが下死点に至る直前から下死点に至る間に、前記吊りカム体を前記パンチの側面に向かって前進移動させ、前記縦壁部を前記パンチの側面に押圧するようにしたことを特徴とする。
よって、ダイの下降により吊りカム体をパンチの側面から離間する方向に移動させつつ素材の幅方向側部を折り曲げ成形するので、パンチの側面と吊りカム体前面との間隙を増加させて、素材とダイとのかじりを防止し、さらに吊りカム体と素材の幅方向側部とが当接したまま、ダイが下死点に至る直前から下死点に至る間に吊りカム体をパンチの側面に向かって確実に移動させるため、素材が連続して折り曲げ成形されてその端部が波打つことなく、ビードのような複雑な形状をコ字形断面の部品の縦壁部に精度よく成形することができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明のプレス型及びプレス方法によれば、素材とダイとのかじりを防止し、かつ、部品の縦壁部の端部が波打つことなく、ビードのような複雑な形状をコ字形断面の部品の縦壁部に精度よく成形することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
次に、本発明に係るプレス型及びそれを用いたプレス方法の一の実施の形態について図面を参照して以下に説明する。本実施の形態のプレス型及びそれを用いたプレス方法は、車両のコ字形断面のフレームの成形に適用されたものである。
ここで、図１（Ａ）は、素材の平面図であり、図１（Ｂ）は、製品であるフレームの斜視図である。図２は、プレス型の平面図、図３、図４は側面断面図である。
【実施例１】
【００１７】
まず最初にフレーム（部品）として成形される素材７０について、図１に基づき説明する。素材７０は、図１（Ａ）に示すように、本発明に係るプレス型によるプレス工程の前工程で穴抜きや外形抜き等の処理をされたもので、ハット形断面の開口部にフランジ部のないコ字形断面のフレーム７０１の底部７１１となる幅方向中央部７１と、該幅方向中央部７１の両側から延在して広がる幅方向両側部７２とからなり、コ字形断面のフレーム７０１に成形されると幅方向両側部７２は、フレーム７０１の縦壁部７３となり、該縦壁部７３の一部には、外側に凸状のビード部７４が複数成形される。
ビード部７４は、図１（Ｂ）に示すように、凸状の上部となるビード頂上部７４１と、該ビード頂上部７４１と一般の縦壁部７３とを連結するビード傾斜部７４２とからなる。
【００１８】
次に、本実施の形態のプレス型の構成について説明する。素材７０を縦壁部７３にビード７４を有するコ字形断面のフレーム７０１に成形するプレス型１は、図２乃至図４に示すように、下型１００に固定され、平板状の金属板素材７０の幅方向中央部７１を下方から支持するパンチ１０と、上型２００に上下方向に摺動可能に支持され、前記素材７０の幅方向中央部７１を上方から前記パンチ１０の上面１１に押さえつけるパッド２０と、同じく上型２００に上下方向に昇降可能に支持され、下降により、前記素材７０の幅方向両側部７２に摺接しつつ前記素材７０を折り曲げて、該素材７０の幅方向両側部７２を前記パンチ１０の側面１２に押圧して所定の形状に成形するダイ３０とからなり、前記パンチ１０及びダイ３０は、図３に示すように、前記縦壁部７３の前記ビード部７４が形成されない部位を成形する一般部成形部１２８、３２８と、図４に示すように、前記縦壁部７３の前記ビード部７４が形成される部位を成形するビード部成形部１２１、３２１とを備えている。
【００１９】
一般部成形部１２８、３２８は、従来のパンチ１０とダイ３０の関係と同一であり、前述したように、下型１００に固定され、平板状の金属板素材７０の幅方向中央部７１を下方から支持するパンチ１０と、上型２００に上下方向に摺動可能に支持され、前記素材７０の幅方向中央部７１を上方から前記パンチ１０の上面１１に押さえつけるパッド２０と、同じく上型２００に上下方向に昇降可能に支持され、下降により、前記素材７０の幅方向両側部７２に摺接しつつ前記素材７０を折り曲げて、該素材７０の幅方向両側部７２を前記パンチ１０の側面１２に押圧して所定の形状に成形するダイ３０とからなり、前記素材７０の幅方向中央部７１を上下方向でパッド２０とパンチ１０により挟持し、前記素材７０の幅方向両側部７２をダイ３０により下方へ押圧して折り曲げつつパンチ１０の側面に押圧して、前記素材７０をコ字形断面のフレーム７０１に成形するものである。
本発明の主要部はパンチ１０とダイ３０のビード部成形部１２１、３２１にあるので、これについて詳述する。なお、ビード部成形部１２１、３２１のパッド２０は、一般部成形部１２８、３２８と同一である。
【００２０】
ダイ３０のビード部成形部３２１には、図４に示すように、前記パンチ１０の側面１２に直交する方向に移動可能に前記ダイ３０に支持され、前記ダイ３０の下降に伴なう前記素材７０への摺接により前記パンチ１０の側面１２から離間する方向に後退移動し、前記ダイ３０が下死点に至る直前から下死点に至る間に前記パンチ１０の側面１２に向かって前進移動して前記縦壁部７３を前記パンチ１０の側面１２に押圧する吊りカム体３５を設ける。
前記パンチ１０の側面１２に対峙する前記吊りカム体３５の前面３５１には、吊りカム体３５が縦壁部７３を挟んでパンチ１０を押圧したときに、後述する前記パンチ１０の側面１２の突出部１２１１に係合して前記縦壁部７３にビード部７４を成形する溝部３５１１（図７）を設ける。
【００２１】
前記吊りカム体３５の前記ダイ３０への吊下手段３７は、本実施の形態では図２、図４に示すように、吊りカム体３５の下面と左右両側面に接触して、該吊りカム体３５を下から支えるように上方に開口するコ字形のブラケット３７１の左右両側部を、通しボルトにより前記ダイ３０に締結したものである。
吊りカム体３５は、図２、図４に示すように、パンチ１０の側面１２に対峙する前面３５１と、該前面３５１の上端から後部に向かって延設され、ダイ３０の下面に摺接する前上面３５２と、該前上面３５２から段差部３５２１を介して一段高い位置で、前上面３５２の後端より後部に向かって延設され、上型２００の下面に摺接する後上面３５３と、該後上面３５３の後端から垂直に下がる後面３５４と、該後面３５４の下端から前方に傾斜しながら下がるカム面３５５と、前上面３５２の下部で、前記カム面３５５の前端から水平に延びる下面３５６と、該下面３５６の前端から段差部３５６７を介して一段下がって前部に向かって延設された最下面３５７とからなるブロック状のものである。
そして、吊りカム体３５は、前記下面３５６が前述のコ字形のブラケット３７１の内面に載置され、該ブラケット３７１がダイ３０の下面に取り付けられることにより、前記前上面３５２でダイ３０の下面と、後上面３５３で上型２００の下面と、下面３５６でブラケット３７１とに摺接して前記パンチ１０の側面１２に直交する方向に移動可能に支持されている。
【００２２】
前記吊りカム体３５のカム面３５５は、前記ダイ３０が下死点に至る直前から下型１００に設けた固定カム４０の上面の傾斜面４１に当接し、前記ダイ３０が下死点に至る間に前記パンチ１０の側面１２に直交する方向に前進移動する。
この前進移動の時、吊りカム体３５の前上面３５２と後上面３５３との段差部３５２１が当接して、吊りカム体３５のそれ以上の前進移動を規制するダイ３０と上型２００との段部が、前端規制手段３３となる。
また、ダイ３０が下降して吊りカム体３５の前面３５１と最下面３５７との角部３５１７が素材７０の幅方向側部７２に当接すると、吊りカム体３５が前記パンチ１０の側面１２から離間する方向に後退移動するが、そのとき前記下面３５６と最下面３５７との段差部３５６７が当接して、吊りカム体３５の後退移動を規制する前記ブラケット３７１の前面が、後端規制手段３８となる。
【００２３】
一方、前記パンチ１０のビード部成形部１２１には、パンチ１０の側面１２に前記吊りカム体３５が前記縦壁部７３を挟んでパンチ１０を押圧したときに、前記縦壁部７３にビード部７４を形成する突出部１２１１を設ける。
【００２４】
次に、本実施の形態のプレス型を用いたプレス方法について、図５に基づき説明する。
まず、図５（Ａ）に示すように、下型１００に対して上型２００、ダイ３０およびパッド２０の各々を、その下面がパンチ１０の高さより高い上死点の位置に固定する。このときダイ３０に取り付けられた吊りカム体３５の下面もダイ３０の下面と同じ高さにある。
そして、パンチ１０の上面に素材７０の幅方向中央部７１を載置する。
つぎに、図５（Ｂ）に示すように、パッド２０を下降させてパンチ１０上に載置されている素材７０の幅方向中央部７１をパンチ１０の上面とパッド２０の下面とで挟持し、素材７０を固定する。
【００２５】
この素材７０が固定された状態で、ダイ３０および上型２００を徐々に下降させると、図５（Ｃ）に示すように、ダイ３０の下角部と吊りカム体３５の角部３５１７とが素材７０の幅方向両側部７２に当接し、この幅方向両側部７２をパンチ１０に沿って折り曲げながら下降を続ける。
この素材７０の幅方向側部７２を折り曲げるときに、吊りカム体３５は図６の拡大図に示すように、側部７２の反発力により押圧され、前面３５１が二点鎖線で示す位置から実線で示すパンチ１０の側面１２から離間する位置に後退移動する。
この吊りカム体３５の後退移動により、図７に示すように、パンチ１０の側面１２の、特にビード部成形部１２１と吊りカム体３５の前面３５１との間隙が素材７０の板厚ｔの約２倍に増加する。このパンチ１０と吊りカム体３５との間隙が増加することにより、吊りカム体３５と素材７０との接触圧力が減少し、摩擦力も少なくなり、かじりがなくなる。
そして、上記のようにダイ３０の下降により、吊りカム体３５が後退移動するが、該吊りカム体３５の下面３５６と最下面３５７との段差部３５６７がブラケット３７１の前面の後退規制手段３８に当接して、それ以上の後退移動が規制される。
【００２６】
さらにダイ３０を下降させると、図５（Ｄ）に示すように、該ダイ３０が下死点に至る直前から吊りカム体３５のカム面３５５が、パンチ１０が取り付けられた下型１００に設けた固定カム４０の上面の傾斜面４１に当接する。
この状態まで、ビード部成形部１２１と吊りカム体３５の前面３５１との間隙が素材７０の板厚ｔの約２倍を維持する。
そして、さらにダイ３０を下降させると、楔の原理により吊りカム体３５は徐々にパンチ１０の側面１２に向かうように前進移動する。吊りカム体３５が前進移動すると、該吊りカム体３５の前面３５１の溝部３５１１が縦壁部７３を挟んでパンチ１０の側面１２に設けた突出部１２１１を受け入れ、ダイ３０が下死点に至ると、図４に示すように、吊りカム体３５がパンチ１０の側面１２を押圧して、縦壁部７３にビード部７４を成形する。
【００２７】
前記吊りカム体３５の前進移動は、該吊りカム体３５の前上面３５２と後上面３５３との段差部３５２１がダイ３０と上型２００との段差部の前端規制手段３３に当接することにより規制され、パンチ１０の側面１２と吊りカム体３５の前面３５１との間隙を素材７０の板厚ｔと同一として、精度の高いビード部７４を形成することができる。
そして、素材７０の幅方向側部７２を折り曲げ、ビード部７４を成形する全行程において、吊りカム体３５は、その角部３５１７が側部７２に常に当接しているため、側部７２がビード部成形部１２１の突出部１２１１上に折り曲げられて、板厚方向に変形しても、その端部は角部３５１７により抑えられて波打つことなく、精度のよいビード部が形成できる。
【００２８】
以上により、コ字形断面のフレーム７０１の縦壁部７３にビード部７４が形成された後、ダイ３０とパッド２０および上型２００を上昇させて、パンチ１０からコ字形断面のフレーム７０１を離型させると、縦壁部にビードを有するフレームが製品として得られる。
【００２９】
このように、ダイ３０の下部に吊りカム体３５をパンチ１０の側面１２に直交する方向に移動可能に支持し、ダイ３０を下降させて素材７０に常時摺接させてパンチ１０の側面１２から離間する方向に移動させ、パンチ１０の側面１２と吊りカム体３５の前面３５１との間に、素材７０の板厚以上の隙を保持したまま素材７０を折り曲げるとともに、ダイ３０が下死点に至る直前から下死点に至る間に、前記吊りカム体３５を前記パンチ１０の側面１２に向かって前進移動させ、縦壁部７３を前記パンチ１０の側面１２に押圧してビード部７４を成形するようにしたので、簡単な構造のプレス型で精度のよいビード部を成形できるようになった。
【実施例２】
【００３０】
なお、本発明は前記実施の形態のものに限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で様々な変更が可能である。
例えば、前記実施の形態では、コ字形断面のフレームの縦壁部にビード部を成形する実施例で説明したが、これに限られず、ハット形断面の製品にも適用が可能である。
【産業上の利用可能性】
【００３１】
本発明のプレス型およびプレス方法によれば、ダイに、パンチの側面に直交する方向に移動可能な吊りカム体を設けて、ダイの下降に伴う素材との摺接により該吊りカム体をパンチの側面から離間する方向に後退移動させ、ダイが下死点に至る直前から下死点に至る間に、前記吊りカム体を前記パンチの側面に向かって前進移動させるように構成したので、縦壁部にビードや凹凸部を精度よく成形する必要のある製品に利用することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明の一の実施の形態に係るプレス型およびプレス方法により成型される（Ａ）は素材の平面図であり、（Ｂ）は製品であるフレームの斜視図である。
【図２】本発明の一の実施の形態に係るプレス型の平面図である。
【図３】図２のIII−III線に沿う一般部成形部の側面断面図である。
【図４】図２のIV−IV線に沿うビード部成形部の側面断面図である。
【図５】本発明の一の実施の形態に係るプレス型を用いたプレス方法の各行程を示す側面断面図である。
【図６】図５（Ｃ）の部分拡大図である。
【図７】図５（Ｄ）のVII−VII線に沿う平面断面図である。
【符号の説明】
【００３３】
１          プレス型
１０        パンチ
１２        側面
１２１      ビード部成形部
１２１１    突出部
１２８      一般部成形部
２０        パッド
３０        ダイ
３１        底面
３２１      ビード部成形部
３２８      一般部成形部
３３        前端規制手段
３５        吊りカム体
３５１      前面
３５１１    溝部
３５１７    角部
３５５      カム面
３７        吊下手段
３８        後端規制手段
４０        固定カム
７０        素材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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