(57)【要約】      （修正有）【課題】  エアバッグ展開時の不良、殊に高圧ガスの流通によるインフレーターガス導入分配ホースのガス通過孔周辺の破損を抑え、側面衝突用エアバッグに好適な、信頼性の高いインフレーターガス導入分配ホースを提供する。【解決手段】  側面衝突用のエアバッグ装置に配され、エアバッグ作動時にインフレーターからのガスをエアバッグ内部へ分配するためのガス通過孔を１個以上有する織物製ホースであって、前記ガス通過孔はホースを穿孔することにより形成されたものであり、該ガス通過孔形成部を平坦にしたときに、下記（１）と（２）とで囲まれる独立糸部面積の合計が、ガス通過孔の面積の３０％以下であるインフレーターガス導入分配ホース。（１）穿孔されたガス通過孔の縁、（２）穿孔によって両端が切断されて、前記ガス通過孔の縁と交わるようにホースに残存する独立糸の内、最大長さを有する独立糸。【選択図】    図１
2005088655.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
側面衝突用のエアバッグ装置に配され、エアバッグ作動時にインフレーターからのガスをエアバッグ内部へ分配するためのガス通過孔を１個以上有する織物製ホースであって、
前記ガス通過孔はホースを穿孔することにより形成されたものであり、該ガス通過孔形成部を平坦にしたときに、下記（１）と（２）とで囲まれる独立糸部面積の合計（Ｓ1）が、ガス通過孔の面積（Ｓ0）の３０％以下であることを特徴とするインフレーターガス導入分配ホース。
（１）穿孔されたガス通過孔の縁、
（２）穿孔によって両端が切断されて、前記ガス通過孔の縁と交わるようにホースに残存する独立糸の内、最大長さを有する独立糸。
【請求項２】
前記ホースの幅方向において、ＪＩＳ  Ｌ１０９６  ８．１１に準じて測定される布目曲がり（％）が２０％以下である請求項１に記載のインフレーターガス導入分配ホース。
【請求項３】
前記ホースを構成する織物のホース長手方向のカバーファクター（ＣＦ）が２０００以上である請求項１または２に記載のインフレーターガス導入分配ホース。
【請求項４】
前記ホースの外表面と内表面のうち少なくとも一方には、ゴム又は合成樹脂がコーティングされているものである請求項１〜３のいずれかに記載のインフレーターガス導入分配ホース。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両の側面衝突時に乗員を保護する側面衝突用エアバッグ装置部品に関するものであり、詳しくは上記エアバッグ内にインフレーターガスを導入するのに最適なインフレーターガスの導入分配ホースに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
運転席および助手席などには、車両の衝突時にエアバッグを膨張させて乗員を保護するエアバッグ装置が搭載されている。かかるエアバッグ装置は、ガス発生装置であるインフレーター、インフレーターガスで膨張するエアバッグ、エアバッグにインフレーターからのガスを導入するインフレーター導入分配ホース、およびこれらを収納するエアバッグケースから構成されている。
【０００３】
近年、運転席および助手席の前面衝突に加え、側面衝突時の衝撃緩和を目的として、主に頭部を保護する目的でカーテンエアバッグと呼ばれる側面衝突用エアバッグ装置の需要が増大している。かかる側面衝突用エアバッグは、センターピラーやフロントピラーに折り畳まれた状態で収納されており、衝突時にインフレーターガスがエアバッグ内に導入されることにより、ドア部と乗員との間に展開して、乗員に対する側面からの衝撃を和らげるものである。
【０００４】
この側面衝突用のエアバッグは、車両の衝突時に瞬時に展開する必要があり、また、展開までの時間は運転席や助手席用エアバッグ以上に短いことが求められるので、特にインフレーターガスを導入する上記ホースの分配孔付近ではガス圧力が非常に大きくなり易く、該分配孔部分がインフレーターガスの圧力によりバーストしてその形状が変形し、エアバグ展開時の膨張形態が不均一になることや、ガス導入口付近の繊維が切断されてエアバッグ内に散乱したり、エアバッグ自体の破損につながるという問題がある。
【０００５】
このように部分的な圧力上昇により生じる問題の改善策として、太径の繊維やアラミド繊維などの高強力繊維を使用し、エアバッグやインフレーターガス分配ホースの強度を全体的に高める方法がある。ところが繊維を太くすると嵩高くなるため、収納性が低下し自動車の内装デザインに制限が出たり、また高強力繊維を用いるとコストが高くなり実用性に欠け問題となる。
【０００６】
従来、インフレーターガスの分配に注目し、インフレーターからのガスをエアバッグ本体内に速やかに分散放出させる複数個の穴を設けたディフューザー部を有するエアバッグ装置や（特許文献１）、展開終了時までのエアバッグの膨張形態をコントロールするため、ディフューザー部に設けたガス噴出口の形状を適正化したエアバッグ装置が提案されている（特許文献２）。
【特許文献１】特開平１０−１００８４０号公報
【特許文献２】特開２００１−２７０４１５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、これらの提案はインフレーターからのガス流を制御するのみであり、瞬間的に高圧ガスが流通するインフレーターガス導入分配ホースや、実際にエアバッグ本体への高圧ガスの導出口となるインフレーターガス導入分配孔に要求される特性については何ら考慮されておらず、エアバッグ展開時にインフレーターガス導入口付近に生じる上述のような問題を解決することはできなかった。
【０００８】
本発明は、上述のような事情に着目してなされたものであって、詳しくはエアバッグ展開時の不良、殊に高圧ガスの流通によるインフレーターガス導入分配ホースのガス通過孔周縁の破損を抑え、側面衝突用エアバッグに好適な、エアバッグの展開信頼性の高いインフレーターガス導入分配ホースを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、上述の問題点、特に高圧ガス流入時に、ガス分配穴（通過孔）自体が変形・拡大される問題に着目し鋭意検討した結果、前記ガス通過孔が穿孔されることで、該ガス通過孔周縁に独立して存在することとなった経糸および／または緯糸によって形成される領域の占める面積が、ガス通過孔に対して一定割合以下となるようにすることで、上記問題が解決されることを見出し、本発明を完成した。
【００１０】
上記問題点を解決し得た本発明のインフレーターガス導入分配ホースは、側面衝突用のエアバッグ装置に配され、エアバッグ作動時にインフレーターからのガスをエアバッグ内部へ分配するためのガス通過孔を１個以上有する織物製ホースであって、前記ガス通過孔は、ホースを穿孔することにより形成されるものであり、該ガス通過孔形成部を平坦にしたときに、下記（１）と（２）とで囲まれる独立糸部面積の合計（Ｓ1）が、ガス通過孔の面積（Ｓ0）の３０％以下であるところに要旨を有するものである。
【００１１】
（１）穿孔されたガス通過孔の縁、
（２）穿孔によって両端が切断されて、前記ガス通過孔の縁と交わるようにホースに残存する独立糸の内、最大長さを有する独立糸。
【００１２】
すなわち、製織されたホースにガス通過孔が穿孔により形成されると、該ガス通過孔周縁に上記独立糸部が発生する場合がある。この独立糸部が占める領域では、経糸および／または緯糸が、独立糸部以外の領域を構成する糸とは切断されている。そのため、独立糸部はその拘束力が極めて小さく、エアバッグの作動時に、高圧ガスの流通により容易に飛散することから、ガス通過孔を拡大・変形させる原因となる。従って、上記独立糸部の合計面積（Ｓ1）が大きい場合には、ガス通過孔の拡大・変形の程度が大きく、エアバッグ展開時の膨張形態が不均一となったり、特定箇所へ高圧ガスが集中して導入されてエアバッグ自体が破損してしまうおそれがある。しかしながら、上述の独立糸部面積の合計（Ｓ1）が、穿孔部の面積（Ｓ0）の３０％以下であれば、エアバッグ作動時におけるガス通過孔の拡大・変形の程度が極めて小さいかまたは無いため、エアバッグの展開信頼性を高めることができる。
【００１３】
前記ホースの幅方向において、ＪＩＳ  Ｌ１０９６  ８．１１に準じて測定される布目曲がり（％）は２０％以下であるのが好ましい。
【００１４】
また、前記ホースを構成する織物のホース長手方向のカバーファクター（ＣＦ）を２０００以上とすることも推奨される。
【００１５】
前記ホースの外表面と内表面のうち少なくとも一方には、ゴム又は合成樹脂がコーティングされていれば、ホース表面からのガスの透過を抑制でき、ホースを構成する経糸および緯糸の拘束力を一層高められるので望ましい。
【発明の効果】
【００１６】
本発明のインフレーターガス分配ホースは、インフレーターガス通過孔周縁で、ガス通過孔の縁と交わるようにしてホースに残存する独立糸部面積（Ｓ1）の、ガス通過孔面積（Ｓ0）に対する割合を規定することにより、ガス通過孔の拡大・変形を抑え、エアバッグ本体の展開信頼性を高めることのできるインフレーターガス導入分配ホースを提供することができた。また、本発明のインフレーターガス導入分配ホースは、織物製であるため、収納性も良く、コスト的にも有利なものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
本発明のインフレーターガス導入分配ホースとは、上記（１）と（２）とで囲まれる独立糸部面積の合計（Ｓ1）が、ガス通過孔の面積（Ｓ0）の３０％以下であるところに特徴を有するものである。
【００１８】
図１は、インフレーター導入分配ホースの、インフレーターガス通過孔周辺を示す模式図である。図１において、１はインフレーターガス導入分配ホース、２は穿孔によって設けられたガス通過孔、３は独立糸部、４は緯糸を示している。ここで上記独立糸部３とは、図１中、（１）と（２）とで囲まれ、ハッチングされた領域を意味するものである。
【００１９】
本来、ホースを製織する場合には、経糸または緯糸のうち一方がホース長手方向に平行に、他方がホース幅方向に平行になるようにするが、製織時の条件や、製織後の工程によっては、図１に示すようにホース幅方向に平行であるべき糸が蛇行する（図１の緯糸４）。
【００２０】
また、こうした糸の蛇行は、ホース長手方向に平行であるべき糸でも発生する（図３）。そして、このように糸の蛇行の程度が大きい状態でガス通過孔を穿孔すると、該ガス通過孔周縁に他の部分を構成する糸から切断された経糸および／または緯糸によって占有される領域、すなわち独立糸部３が発生してしまうことを、本発明者等は見出した。
【００２１】
上記独立糸部中の構成糸（経糸および／または緯糸、以下「独立糸」という場合がある。）は、ホースの他の部分を構成する糸とは連続していないため、該独立糸部は完全な織組織を形成していない。よって独立糸部では拘束力が極めて小さくなるため、エアバッグ作動時に高圧ガスが流通することによって、ホースから容易に離散・飛散してしまう（図２、独立糸部３）。その結果、ガス通過孔は拡大・変形し、エアバッグの展開不良や膨張不良等を引き起こすのである。
【００２２】
上記独立糸部面積の合計（Ｓ1）は、穿孔部の面積（Ｓ0）の３０％以下であるのが好ましい。より好ましくは２０％以下であり、さらに好ましくは１０％以下である。独立糸部の面積の合計（Ｓ1）の割合が上記規定を超えると、独立糸部の飛散により、ガス通過孔が著しく変形・拡大するため、インフレーターガスの分配が当初の設計通りにならなくなり、エアバッグの膨張形態が不均一になる場合がある。特に、多数の気室を有するエアバッグである場合には、ガス通過孔の変形によって、高圧ガスが特定箇所に集中して導入され、エアバッグ本体を破損させるおそれもある。
【００２３】
上記独立糸部面積（Ｓ1）は、例えば次のようにして測定することができる。まず、ガス通過孔を含まないように、ホース長手方向に平行にホースを切り開き、図１に示すように、ガス通過孔部分が平坦になるようにホースを押し広げる。ついで、ガス通過孔周縁の独立糸部において、上記（１）および（２）で囲まれた領域（独立糸部面積）（Ｓ1）をフェルトペンで塗りつぶす。ついで、この塗りつぶした部分の面積の計算に必要な長さ（塗りつぶした部分の辺の長さなど）をメジャーで計測し、この計測値から面積を算出する。尚、独立糸部面積の形状が複雑で、メジャーでの測定が困難である場合には、フェルトペンで塗りつぶした独立糸部をホース本体から切り取り、この切り取られた独立糸部の質量を、同ホース基布から切り出した面積既知のホース基布質量と比較して、面積に換算すればよい。
【００２４】
以下に、本発明のインフレーターガス導入分配ホースの具体的な構成について説明する。本発明が適用される側面衝突用エアバッグ装置は、ガス発生器であるインフレーターと、インフレーターガスにより膨張するエアバッグと、このエアバッグにインフレーターで発生したガスを導入するインフレーターガス分配ホース（以下単に「ホース」という）を備えている。
【００２５】
本発明の分配ホースは、車両に搭載するものであることから、軽量化および収納性の観点より織物製であるのが好ましい。この織物を構成する糸は特に限定されないが、例えば、ポリアミド系繊維（ポリアミド６繊維、ポリアミド６６繊維、ポリアミド４６繊維など）やポリエステル系繊維（ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリトリメチレンテレフタレート繊維、ポリブチレンテレフタレート繊維、ポリ乳酸繊維など）などから構成される糸を用いることができる。かかる糸の強度は、６ｃＮ／ｄｔｅｘ以上が好ましく、より好ましくは７ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であり、さらに好ましくは８ｃＮ／ｄｔｅｘ以上である。上記規定を満たす糸であれば、エアバッグ本体の内圧保持性能を十分に確保し得るレベルの高圧ガスを流通させた場合であっても、ホースを構成する経糸および緯糸が切断して、ガスの分配不良を生じるおそれが少ないからである。
【００２６】
上記分配ホースを構成する糸の総繊度は、１１０ｄｔｅｘ以上、７０００ｄｔｅｘ以下であるのが好ましい。これらの糸は、撚糸や加工糸であってもよく、またマルチフィラメントやモノフィラメントであっても構わない。より好ましくは、ホース長手方向の糸が５００ｄｔｅｘ以上、３０００ｄｔｅｘ以下であり、ホース幅方向の糸が５００ｄｔｅｘ以上、５０００ｄｔｅｘ以下である。ホース長手方向の糸の繊度が上記下限に満たない場合には、ホース長手方向の強度が不十分となることに加えて、得られる織物の織密度を高めるために多量の糸が必要となり、これが織物の経糸に当たる場合も、緯糸に当たる場合も、製織生産性が低下するため経済的に好ましくない。ホース幅方向の糸が上記下限に満たない場合も、上述の理由と同様に、経済性の面で好ましくない。
【００２７】
また、ホースを構成する糸の総繊度が上記上限を超えると、ホース自体が嵩高くなり収納性が悪くなる。
【００２８】
本発明に係る分配ホースの製織に使用される織機としては、一度でホース状の織物を製織でき、消防ホースなどの製織に利用されている環状織機や、シャトル織機、シートベルトなどを織るニードル織機などが用いられる。一方、一旦ウォータージェットルームやレピアルーム等の汎用織機を用いて広幅の織物を得た後、該織物を裁断し、所望する形状に縫製したり、接着・溶着等の技術によってホース形状としてもよい。しかしながら、筒状に加工するための縫製などの加工コストを低減でき、縫製部からの破損の回避が可能な点で、一度でホース状の織物を製織できる織機を用いるのが好ましい。
【００２９】
また、使用する織機の種類によっては、経糸の蛇行によるホース幅の変動や、緯方向の布目曲がりを生じ易くなる場合がある。このような蛇行や布目曲がりはできるだけ抑制するのが好ましく、この観点からは、織機種を選択することも推奨される。例えば、ニードル織機はシャトル織機に比べて緯糸給糸張力のばらつきを小さくすることが容易であり、給糸張力が不安定になることによる経糸の蛇行が抑制でき、ホースの幅変動が生じにくくなるとともに、独立糸の発生を抑え得るため好ましい。
【００３０】
尚、織物の組織は平織、綾織、朱子織、多重織など、特に限定するものではないが、経済性や織物強度、収納性向上に寄与する柔軟性を考慮すると、平織、綾織、朱子織が好ましい。
【００３１】
ガス通過孔周縁の独立糸の発生を抑制するためには、ホース幅方向における布目曲がりの発生を抑制することも有効である。上記布目曲がりの測定は、ＪＩＳ  Ｌ  １０９６  ８．１１の規定に準じて行えばよい。なお、上述のように直接ホース状の織物が得られる環状織機などを採用した場合には、ホースを扁平状に折り畳んだときに、ホース長手方向に直行するように、ホース幅方向の端部から他方の端部に交わる線を引いたとき、この線分の長さを上記ＪＩＳ法で示すａ（ｍｍ）として測定すればよい。上記方法によって測定されるホース幅方向における布目曲がり率（％）は２０％以下であるのが好ましく、より好ましくは１０％以下である。布目曲がり率（％）が上記上限を満足する場合には、ホース構成糸の蛇行が抑えられていることからガス通気孔の穿孔の際に独立糸が発生し難く、ガス通気孔周縁における不良が生じ難いからである。
【００３２】
なお、上記ホース幅方向における布目曲がりの発生を抑制するためには、製織後、織機から送り出されたホース基布を巻き取るまでの工程において、ホース基布自体の屈曲を防ぐことが推奨される。織機から送り出されたホース基布は、複数のロールを経て巻き取られるが、この際、図４に示す如くロール部分でホースが屈曲するようにロールを配置した場合には、上記ロール６上において、ホース基布のロール接触面７と非接触面８（図４（ｂ））とで該ホース基布に作用する張力が異なり、より力のかかるロール非接触面８側におけるホース幅方向の糸は、ロール接触面７側よりも強い力で引っ張られるため、布目曲がりを生じ易くなる。上述のようなホースの屈曲による布目曲がりを防ぐためには、ホースのロール接触面と非接触面とにかかる張力が均一となるよう制御するなどの工夫を施すことが好ましい。かかる工夫としては、例えば、複数のロールのうちのいくつかをフリーロールにすることや、ホースの屈曲が小さくなるロールの配置にすることなどが挙げられる。
【００３３】
さらに、下記式で表されるホース長手方向および幅方向のカバーファクター（ＣＦ）を制御することは、上記布目曲がりを抑制するために効果的である。
ＣＦ＝（糸の総繊度（ｄｔｅｘ））1/2×織密度（本／２．５４ｃｍ）
具体的にはホース長手方向のカバーファクター（ＣＦ）が２０００以上、より好ましくは２２００以上、さらに好ましくは２４００以上であり、幅方向のカバーファクターが５００以上、より好ましくは６００以上、さらに好ましくは７００以上であることが望ましい。ホース長手方向のカバーファクターが上記下限に満たない場合には、後述するコート剤の素抜けを防止することが困難になり、また、ホース長手方向の糸がホース幅方向に動き易く、蛇行が生じ易いため、上述の独立糸部が発生し易くなる傾向にある。また、ホース幅方向のカバーファクターが上記下限に満たない場合も、ホース長手方向の場合同様、コート剤の素抜けや、糸同士による拘束力が得られ難く、製織時において、織機上のロールなどをホースが通過する際に目ずれが生じ易く、この目ずれが上記布目曲がりとなるため好ましくない。一方、ホース長手方向、幅方向のいずれもカバーファクターが大きすぎる場合には、ホースが嵩高くなる傾向にあるため、長手方向のカバーファクターは５０００以下とするのが好ましく、より好ましくは４０００以下、幅方向のカバーファクターは９００以下が好ましく、より好ましくは８００以下である。なお、上記各方向のカバーファクター値は、ホース構成織物１枚分で計算した値を意味するものである。
【００３４】
上述の繊維を用いて製織されるホースの内径は２ｃｍ以上、６ｃｍ以下とするのが好ましい。より好ましくは３ｃｍ以上、５ｃｍ以下である。ホースの径が上記範囲に満たない場合には、ホース内における圧力損失が大きくなり、部分的に破損を起こしやすくなる。一方、ホースの直径が上記範囲を超えるとエアバッグ装置内へ収納し難くなるため好ましくない。
【００３５】
本発明に係るホースの内表面および／または外表面をコーティングするゴムまたは合成樹脂としては、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂等の熱可塑性樹脂；ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー等の熱可塑性エラストマー；ネオプレンゴム、エチレンプロピレンジエンゴム、シリコーンゴムなどの熱硬化型ゴムなどが挙げられる。これらの中でも、熱に対する耐性に優れるという点からはシリコーンゴムが好ましく、具体的には、熱硬化型付加重合シリコーンゴム、二液型ＲＴＶ（室温硬化型）シリコーンゴム等が挙げられる。これらのゴムまたは合成樹脂は液状のコート剤として使用する。
【００３６】
さらに、上記付加重合型のシリコーンゴムやその他の熱硬化型ゴムを使用する場合には、反応硬化剤を併用しても良く、例えば白金粉末、塩化白金酸、四塩化白金酸等の白金系化合物を用いることができる。
【００３７】
上記コート剤は、ホース基布とコート樹脂（上述のゴムまたは合成樹脂）の接着性を向上させる目的で接着助剤を加えることも好ましい。接着助剤としては、ホース基布とコート剤との接着性を向上させることができるものであれば、特に限定されないが、例えば、アミノ系シランカップリング剤、エポキシ変性シランカップリング剤、ビニル系シランカップリング剤、クロル系シランカップリング剤、メルカプト系シランカップリング剤があげられ、これらの１種または２種以上を用いることが好ましい。
【００３８】
上記コート剤は、必要に応じて上記各成分を溶剤などに溶解または分散させて用いてもよい。このとき使用可能な溶剤としては、トルエンなど一般的に用いられる溶剤が挙げられる。上記溶剤を用いる際のコート剤濃度は限定されず、塗布し易い粘度に調整すればよく、またホースへの浸透状態を考慮して決定すればよい。
【００３９】
上記コート剤をホースにコーティングする方法は限定されず、製織されたホースを直接コート剤中に浸漬させる方法や、ホース表面に刷毛などで塗布する方法、あるいはフィルム状に形成したコート剤をホース表面に貼付する方法など、任意の塗布法を採用できる。
【００４０】
コート剤の適用量は、ホース織物の織密度や、織物を構成する糸の拘束度合いによって適宜決定すればよいが、コート前のホース質量に対する乾燥後（硬化後）の質量で１０％以上、８０％以下が好ましく、より好ましくは２５％以上、６０％以下である。適用量が上述の規定に満たない場合には、織物組織を構成する糸と糸との間隙をコート剤で埋めるのに不充分となる傾向があり、かかる場合には糸−糸間の拘束力が得られ難く、ガス通過孔周辺の糸がほつれてガス分配率が当初の設定通りにならなくなる場合がある。一方、上記規定を超えると、ホース全体の質量が増加し、嵩高くなって収納性が低下する他、コストも上昇するため好ましくない。
【００４１】
尚、コート剤の適用量を測定する方法としては、コート剤のコーティング前後におけるホースの質量差を測定する方法の他に、コーティングされたゴムまたは合成樹脂のみを溶解する溶剤を用いて、コート剤を被覆したホースからゴムまたは合成樹脂のみを溶解除去した後のホースの質量を測定する方法、あるいは、ホース構成繊維のみを溶解する溶媒を用いて、コーティング後のホースからホース構成繊維を除去し、コート剤に用いたゴムあるいは合成樹脂の質量を測定する方法がある。
【００４２】
上述の様にしてコーティングされたホースに、インフレーターガス導入口となるインフレーターガス通過孔を穿孔して形成する。ガス通過孔の個数は限定されず、エアバッグの大きさや、膨張形態などを考慮して適宜決定すればよい。ガス通過孔の大きさは、ガス通過孔面積（Ｓ0）が０．２５ｃｍ2以上、１６ｃｍ2以下であるのが好ましく、より好ましくは１ｃｍ2以上、９ｃｍ2以下である。ガス通過孔面積が上記範囲を超えると、該ガス通過孔からのインフレーターガスの流量が多くなり、局所的に加温されて当該部分から破壊が進み、エアバッグの膨張形態が不均一となり、エアバッグ本体の破壊につながるおそれがある。一方上記範囲に満たない場合には、瞬時にエアバッグを展開させるために多数のガス通過孔を形成しなければならず、加工の手間やコストがかかるため好ましくない。
【００４３】
上記ガス通過孔の形状は特に限定されず、例えば、ホース長手方向の糸および／または幅方向の糸に平行な辺を有する正方形や長方形、ホース長手方向および／または幅方向に平行な対角線を有する矩形、三角形、あるいは、曲線を有する形状など様々な形状を採用することができる（図５（ａ）〜（ｄ））。
【００４４】
尚、図５では独立糸部３にハッチングをかけて示しているが、このようにホース構成糸の蛇行状態が同じであっても、独立糸部の面積はガス通過孔の形状に応じて相違する。従って、独立糸部面積の発生をできるだけ小さく抑えるためには、ガス通過孔の形状を選択することも有効である。よって、独立糸部面積の合計（Ｓ1）をより小さくするにはガス通過孔を形成する辺のそれぞれが、ホースの長手方向および幅方向に実質的に平行な辺で形成される正方形、または、ホースの長手方向および幅方向に実質的に平行な対角線を有する正方形とするのが好ましい。ここで、「実質的に」とは、ガス通過孔を形成する辺が、厳密にホース長手方向および幅方向に平行であることを要求するものではなく、若干のずれは許容することを意味するものである。
【００４５】
また、上記ガス通過孔は、その個数や配置位置を適正化するともに、エアバッグ本体が万遍なく一様に膨張し得るように、インフレーターに近接する部分と離れた部分とで、その大きさを適宜調整するのが好ましい。このようにすることで展開時のエアバッグの膨張形態をコントロールできる。
【００４６】
さらに、上記独立糸部面積の合計（Ｓ1）が上述の規定を満たすように制御することに加えて、ガス通過孔周縁部を熱により融着したり、縫製などを施して強化部を設けることも、ガス通過孔の形状変化等を防ぐためには有効である。強化部を設ける手段としては、例えば(i)レーザー裁断によってガス通過孔を設ける際に同時にガス通過孔周縁部の繊維を溶融・溶接させる方法、(ii)予め形成したガス通過孔断面に加熱体を直接接触させて周縁部の繊維を熱により溶融・溶接させる方法、さらに、(iii)接着剤を使用して当該部分の繊維を接着する方法、などが挙げられる。
【００４７】
接着剤を用いて強化部を形成する場合には、ガス通過孔の打ち抜き断面へ直接接着剤を付与する方法の他に、ホース外表面および／又は内表面のガス通過孔打ち抜き線から１ｃｍ以内の部分に接着剤を付着させて固化させてもよい。このようにすることで強化部の強度を一段と高めることができる。なお、このときに使用する接着剤は特に限定されないが、いわゆる瞬間接着剤のように短時間で固化が完了するものが好ましく、具体的には、短時間で接着性を発現でき、耐熱性にも優れるシアノアクリレート系接着剤（例えば、セメダイン社製３０００ＤＸシリーズ）等が挙げられる。
【００４８】
また、上述の様にして設けた強化部の強度をさらに向上させるため、加熱体をガス通過孔打ち抜き端面に接触させ１ｍｍ程度押し込むようにしてガス通過孔周縁部の繊維の溶着を進めることも有効である。このときの加熱体としては、熱コテや加熱ブロック体等が使用できる。
【００４９】
次に、本発明に係るホースが収容されるエアバッグ装置について説明する。一般に、エアバッグ装置は、インフレーターからのガスにより膨張し、車両の衝突時に乗員を拘束して保護するものであるから、インフレーターガス導入による急激な膨張と車両衝突時の乗員との衝撃に対して十分な強度を備えると共に、乗員に与える衝撃が小さいものが望ましい。このような観点から、エアバッグ本体は、例えば、ポリアミド系繊維やポリエステル系繊維等を用いた織物であるのが好ましい。また、インフレーターガス導入分配ホースと同様、エアバッグからのガス漏れ防止や、強度等の諸特性の向上を目的として、その表面をゴムや合成樹脂でコーティングしてもよく、このとき使用可能なコート剤としては、上述のホース用として挙げたものを同様に使用できる。
【００５０】
上記側面衝突用エアバッグの本体を構成する糸は、上述したホースと同様、撚糸や加工糸であってもよく、またマルチフィラメントでもモノフィラメントであっても構わないが、その総繊度は２００ｄｔｅｘ以上、より好ましくは３００ｄｔｅｘ以上、６００ｄｔｅｘ以下のものが好ましく、より好ましくは５００ｄｔｅｘ以下である。総繊度が上記範囲を超えると、製織されたエアバッグが嵩高くなって収納性が低下する傾向にあり、一方、上記範囲に満たない場合には十分な基布強度が得られ難くなり、ガス通過孔を多数設けてインフレーターガスの分配をコントロールしても、エアバッグ本体がバーストする可能性が生じてくるので好ましくない。
【００５１】
側面衝突用エアバッグ本体を構成する糸の単糸繊度は、２ｄｔｅｘ以上、１０ｄｔｅｘ以下のものが好ましく、より好ましくは３ｄｔｅｘ以上、６ｄｔｅｘ以下である。単糸繊度が上記上限を超えると、基布の剛性が高くなりすぎて収納性が低下するばかりか、エアバッグ膨張時の乗員に対する衝撃も大きくなる傾向にあるからである。一方、単糸繊度が上記下限に満たない場合には、製織時に単糸切れ等を起こし易くなるので好ましくない。
【００５２】
上記エアバッグ本体の製造方法は限定されず、公知の製織方法によって製造することができる。
【００５３】
上述のようにして得られたインフレーターガス導入分配ホースは、エアバッグ本体内に配設した後、インフレーターに装着する。なお、エアバッグ本体とインフレーターガス導入分配ホースとは、ホース縁部でエアバッグ本体と縫製あるいは接着などの手段によって一体化させても良いが、上記ホースはインフレーターに固定されているため特に一体化させなくても良い。
【００５４】
このようにして得られた側面衝突用エアバッグは折り畳まれて、装置内に収容される。そして、このエアバッグ装置は、車両のセンターピラーやフロントピラーなどに取り付けられる。
【００５５】
本発明で得られるインフレーターガス導入分配ホースは、車両の側面衝突用サイドエアバッグ装置のバッグ本体内に設置する場合に限らず、運転席用や助手席用の前面衝突用エアバッグ装置、ひざを保護するニーバッグ装置など種々のエアバッグ装置に用いることができる。
【実施例】
【００５６】
以下、本発明を実施例によって更に詳細に説明するが、下記実施例は本発明を限定する性質のものではなく、前・後記の趣旨に徴して設計変更することはいずれも本発明の技術的範囲に含まれるものである。なお、評価の方法は次に示すとおりである。
【００５７】
［ガス通過孔周縁の独立糸部の合計面積］
ガス通過孔を含まないように、ホース長手方向に平行にホースを切り開き、ガス通過孔部分が平坦になるようにホースを押し広げた。このときのガス通過孔面積（穿孔部面積）をＳ0（ｃｍ2）、穿孔されたガス通過孔の縁（１）と、穿孔によって両端が切断されて、前記ガス通過孔と交わるようにホースに残存する独立糸の内、最大長さを有する独立糸（２）によって囲まれた部分の面積の合計をＳ1（ｃｍ2）として、下記式によって、穿孔部面積に対する独立糸部面積の割合を求め、得られた値が３０％以下であるものを合格とした。
（Ｓ1／Ｓ0）×１００（％）
［ホース内への加圧ガス導入後のガス通過孔ほつれ試験］
実験例で得られたインフレーターガス導入用分配ホースの開放端から、初期圧力８００ｋＰａ、５リットルの容積に加圧した窒素ガスを導入し、その後のガス通過孔の状態を観察した。評価は、窒素ガス導入口に一番近いガス通過孔周縁部のほつれ具合を５段階で評価し、Ａ：孔形状の変化がほとんど認められない、Ｂ：孔形状の変化がほんの少し認められる、Ｃ：孔形状の変化が少し認められる、Ｄ：孔形状の変化がかなり認められる、Ｅ：孔形状の変化の変形が甚だしく認められる、として、評価がＣ以上であるものを合格とした。
【００５８】
［ホース幅方向の布目曲がり率（％）］
ＪＩＳ  Ｌ  １０９６  ８．１１（布目曲がり）に準拠して、製織後のホースを扁平状に折り畳んだときのホース幅方向の一方の端部から他方の端部まで、ホース長手方向に直行する線を引いたとき、この線分の距離を上記ＪＩＳ法で示すａ（ｍｍ）として、ホース幅方向の布目曲がり率（％）を測定した。なお、表に示した値は測定箇所を変更して合計３箇所で測定した平均値である。
【００５９】
実施例１
強度８．１ｃＮ／ｄｔｅｘのポリアミド６６繊維を用い、経糸は４７０ｄｔｅｘ／７２ｆの５本撚、緯糸は、ホースでは見掛け上１０本撚りとなるように４７０ｄｔｅｘ／７２ｆの５本撚を使用して（５本撚りの２本揃え）、ニードル織機でジャケット（コート前チューブ状織物）をからみ部幅４ｍｍで織り、全幅で７．５ｃｍとなるように製織した。織機から送り出されたチューブ状織物を、略直線状に配置した複数のロール間を経由して、該チューブ状織物が屈曲しないようにして巻き取った。このとき得られたチューブ状織物の織密度は、それぞれ織物１枚分で、経（２３５０ｄｔｅｘ）：７４本／２．５４ｃｍ、緯（４７００ｄｔｅｘ）：１０本／２．５４ｃｍであり、カバーファクター（ＣＦ）は、経方向（ホース長手方向）：３５８７、緯方向（ホース幅方向）：７２０であった。
【００６０】
得られたチューブを扁平状に折り畳んだまま、添加剤（Ａｄｈｅｓｉｏｎ  Ｐｒｏｍｏｔｅｒ  ＧＦ８６，ＷＡＣＫＥＲ社製）を含むコート剤（シリコーンゴム：ＥＬＡＳＴＯＳＩＬ  ＬＲ６２００／ＬＲ３００３の３：１混合物，いずれもＷＡＣＫＥＲ社製）中に浸漬してから取り出し、コート剤の塗布量が均一となるように余剰なコート剤をしごき板でしごいて除去することによって、両面コートを施し、１７０℃で２分間硬化させた。なお、このときのコート剤塗布量は４５ｇ／幅・ｍであった。
【００６１】
次に、ホース長が２ｍとなるように裁断した後、ホース端部の一方を縫合して閉じ、からみ部を持たない側のホース開口端から３０ｃｍおきに、一辺が３ｃｍの正方形のガス通過孔を５個打ち抜いた。この打ち抜き部の経糸および緯糸断面に直接熱コテを接触させ、該ガス通過孔周縁の繊維同士を５００℃で８秒間加熱して溶融・溶接させることにより、インフレーター導入分配ホースを得た。このときのガス通過孔の各辺は、ホースの長手方向および幅方向に直交するように形成した。得られたホースを用いて、ガス通過孔周りの独立糸部面積、加圧ガス導入後のガス通過孔ほつれ試験およびホース幅方向の布目曲がり率の測定を行った。結果を表１に示す。
【００６２】
実施例２      
強度８．１ｃＮ／ｄｔｅｘのポリアミド６６繊維を用い、経糸は３５０ｄｔｅｘ／１０８ｆの２本撚、緯糸は３５０ｄｔｅｘ／１０８ｆの６本撚を使用し、シャトル織機でジャケットを全幅で７．３ｃｍとなるように製織した。織機から送り出されたチューブ状織物を、略直線状に配置した複数のロール間を経由して、該チューブ状織物が屈曲しないようにして巻き取った。このとき得られた織物の織密度は、それぞれ織物１枚分で、経方向（ホース長手方向）（７００ｄｔｅｘ）：９０本／２．５４ｃｍ、緯方向（ホース長手直行方向）（２１００ｄｔｅｘ）：１４．５本／２．５４ｃｍであり、カバーファクターは、経方向（ホース長手方向）：２３８１、緯方向（ホース幅方向）：６６４であった。
【００６３】
得られたチューブ状織物に、実施例１と同様にしてコート剤を塗布し（コート剤塗布量：３０ｇ／幅・ｍ）、ホース長が２ｍとなるように裁断した後、ガス通過孔を形成して、インフレーターガス導入分配ホースを作製した。尚、このときのガス通過孔は、一辺の長さが３ｃｍの正方形とし、該ガス通過孔の対角線がホース長手方向および幅方向に平行となるように形成した（図５（ｂ））。ついで、該ガス通過孔の打ち抜き線から０．５ｃｍ入った部分まで接着剤（セメダイン社３０００ＤＸシリーズ）を含浸・付着させ、固化させて、インフレーターガス導入分配ホースを得た。
【００６４】
このホースを用いて、ガス通過孔周りの独立糸部面積、加圧ガス導入後のガス通過孔ほつれ試験およびホース幅方向の布目曲がり率の測定を行った。結果を表１に示す。
【００６５】
実施例３
強度８．１ｃＮ／ｄｔｅｘのポリアミド６６繊維を用い、経糸は４７０ｄｔｅｘ／７２ｆの５本撚、緯糸は４７０ｄｔｅｘ／７２ｆの１０本撚を使用し、シャトル織機でジャケットをからみ部幅４ｍｍで織り、全幅で７．５ｃｍとなるように製織した。織機から送り出されたチューブ状織物を、略直線状に配置した複数のロール間を経由して、該チューブ状織物が屈曲しないようにして巻き取った。このとき得られた織物の織密度は、それぞれ織物１枚分で、経方向（ホース長手方向）（２３５０ｄｔｅｘ）：６０本／２．５４ｃｍ、緯方向（ホース長手直行方向）（４７００ｄｔｅｘ）：８本／２．５４ｃｍであり、カバーファクターは、経方向（ホース長手方向）：２９０９、緯方向（ホース幅方向）：５４８であった。
【００６６】
得られたチューブ状織物に、実施例１と同様にしてコート剤を塗布し（コート剤塗布量：４７ｇ／幅・ｍ）、ホース長が２ｍとなるように裁断した後、ガス通過孔を形成して、インフレーターガス導入分配ホースを作製した。尚、このときのガス通過孔は、ホース幅方向に長辺を有する長方形（５×１ｃｍ）を５個形成した（図５（ｄ））。ついで、該ガス通過孔の打ち抜き線から０．５ｃｍ入った部分まで接着剤（セメダイン社３０００ＤＸシリーズ）を含浸・付着させ、固化させて、インフレーターガス導入分配ホースを得た。
【００６７】
このホースを用いて、ガス通過孔周りの独立糸部面積、加圧ガス導入後のガス通過孔ほつれ試験およびホース幅方向の布目曲がり率の測定を行った。結果を表１に示す。
【００６８】
比較例１
強度８．１ｃＮ／ｄｔｅｘのポリアミド６６繊維を用い、経糸は４７０ｄｔｅｘ／７２ｆの５本撚、緯糸は４７０ｄｔｅｘ／７２ｆの１０本撚を使用し、シャトル織機でジャケットをからみ部幅４ｍｍで織り、全幅で７．５ｃｍとなるように製織した。このとき得られた織物の織密度は、それぞれ織物１枚分で、経方向（ホース長手方向）（２３５０ｄｔｅｘ）：４０本／２．５４ｃｍ、緯方向（ホース長手直行方向）（４７００ｄｔｅｘ）：７本／２．５４ｃｍであり、カバーファクターは、経方向（ホース長手方向）：１９３９、緯方向（ホース幅方向）：４８０であった。
【００６９】
得られたチューブ状織物に、実施例１と同様にしてコート剤を塗布し（コート剤塗布量：４５ｇ／幅・ｍ）、ホース長が２ｍとなるように裁断した後、ガス通過孔を形成して、インフレーターガス導入分配ホースを作製した。
【００７０】
このホースを用いて、ガス通過孔周りの独立糸部面積、加圧ガス導入後のガス通過孔ほつれ試験およびホース幅方向の布目曲がり率の測定を行った。結果を表１に示す。
【００７１】
【表１】
2005088655.tif 000003
【００７２】
表１より、独立糸部の面積率が低い本発明のインフレーターガス導入分配ホースは、ガス通過孔のほつれがほとんど生じておらず、インフレーターガスを当初の設計通りに導入することが可能であり、エアバッグの展開信頼性を高めることのできるホースであることが分かる。
【００７３】
一方、独立糸部の面積率が高い比較例のホースは、インフレーターガスの通過後にガス通過孔の著しい変形が認められており、これを用いたエアバッグでは展開信頼性に劣る。
【図面の簡単な説明】
【００７４】
【図１】インフレーターガス通過前におけるインフレーターガス導入分配ホースのガス通過孔周辺を示す模式図である。
【図２】インフレーターガス通過後におけるガス通過孔周辺を示す模式図である。
【図３】ホース長手方向に平行な糸が蛇行した場合のガス通過孔周辺を示す模式図である。
【図４】インフレーターガス導入分配ホースの屈曲状態を示す模式図である。
【図５】本発明のインフレーターガス導入分配ホースのガス通過孔形状の具体例を示す模式図である。
【符号の説明】
【００７５】
１    ホース
２    ガス通過孔
３    独立糸部
４    緯糸
５    経糸
６    ロール
７    ロール接触面
８    ロール非接触面
【図１】
2005088655.tif 000004
【図２】
2005088655.tif 000005
【図３】
2005088655.tif 000006
【図４】
2005088655.tif 000007
【図５】
2005088655.tif 000008