(57)【要約】【課題】  板材のバラツキ、金型における挟持面の油の付き具合、金型の表面性状のバラツキがあっても、溶接部の最終引き込み位置が規制されることにより、溶接部に亀裂が発生することを防止することができ、これにより、作業性の向上と製品の歩留まりを高めることができる金属管体の製造方法の提供。【解決手段】  板材２１、２１側には溶接部２５の外周で該溶接部２５から板材２１、２１の所定の引き込み量Ｅを想定した位置に両板材２１、２１の厚さ方向に突出する係止用突部２１ｂ、２１ｂが形成される一方、金型側には板材２１、２１の所定の引き込み量Ｅだけ引き込まれた時点で係止用突部２１ｂ、２１ｂが当接して板材２１、２１の引き込みを停止させる係止部となる溝部２９ｄ、３１ｄにおける内方の側壁２９ｅ、３１ｅが形成されることにより、溶接部２５の最終引き込み位置が規制されるようにした。【選択図】      図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製の板材に半側注入口を形成する工程と、
前記２枚の板材を半側注入口が対向するように重ね注入口を形成する工程と、
前記２枚の板材を前記注入口を除いて連続的に溶接し、該溶接部の内側にプレ膨出部を形成する工程と、
前記２枚の板材を、製造すべき金属管体の外形に対応する形状の凹部が形成される第１の金型と第２の金型との間に、前記溶接部が前記凹部の外側に位置するように挟持する工程と、
前記第１の金型と第２の金型とを所定の圧力で対向する方向に押圧しながら前記注入口から液体を高圧状態で注入し前記プレ膨出部を前記凹部の内面まで膨出させ管体部を形成するバルジ工程と、
前記２枚の板材の前記溶接部の外側および前記膨出した管体部の軸長方向の両端を切断する工程とを有し、
前記バルジ工程における所定の圧力を、前記プレ膨出部の膨出時に、前記第１の金型と第２の金型との間に挟持される前記２枚の板材が、前記凹部方向に徐々に滑り込むことが可能な圧力にした金属管体の製造方法において、
前記板材側には前記溶接部の外周で該溶接部から前記板材の所定の引き込み量を想定した位置に両板材の厚さ方向に突出する係止用突部が形成される一方、前記金型側には前記板材の所定の引き込み量だけ引き込まれた時点で前記係止用突部が当接して前記板材の引き込みを停止させる係止部が形成されることにより前記溶接部の最終引き込み位置が規制されるようにしたことを特徴とする金属管体の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の金属管体の製造方法において、前記係止用突部が前記２枚の板材の両方に形成され、
前記係止部が第１の金型と第２の金型の両方に形成されていることを特徴とする金属管体の製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の金属管体の製造方法において、前記係止用突部がプレス加工により形成されていることを特徴とする金属管体の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の金属管体の製造方法において、前記係止用突部が線状に連続して形成されていることを特徴とする金属管体の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の金属管体の製造方法において、前記２枚の板材における前記凹部内への引き込み量の部分が前記溶接部に至るまで前記第１の金型と第２の金型との間に挟持された状態にされていることを特徴とする金属管体の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項に記載の金属管体の製造方法において、前記第１の金型と第２の金型における対向面外周部を互いに当接させることにより、前記バルジ工程における所定の圧力を、前記プレ膨出部の膨出時に、前記第１の金型と第２の金型との間に挟持される前記２枚の板材が、前記凹部方向に徐々に滑り込むことが可能な圧力に規制されるように構成されていることを特徴とする金属管体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、２枚の金属板材からバルジ加工により管体を製造する金属管体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のこの種の金属管体の製造方法としては、例えば、以下のような方法がある。
即ち、この従来例は、金属製の板材に半側注入口を形成する工程と、２枚の前記板材を半側注入口が対向するように重ね注入口を形成する工程と、２枚の板材を注入口を除いて連続的に溶接し、溶接部の内側に、製造すべき金属管体の全周長の半分の長さの幅を有するプレ膨出部を形成する工程と、２枚の板材を、製造すべき金属管体の外形に対応する形状の凹部が形成される第１の金型と第２の金型との間に、溶接部が凹部の外側に位置するように挟持する工程と、第１の金型と第２の金型とを所定の圧力で対向する方向に押圧しながら注入口から液体を高圧状態で注入しプレ膨出部を凹部の内面まで膨出させ管体部を形成するバルジ工程と、２枚の板材の溶接部の外側および膨出した管体部の軸長方向の両端を切断する工程とを有し、バルジ工程における所定の圧力を、プレ膨出部の膨出時に、第１の金型と第２の金型との間に挟持される２枚の板材が、凹部の方向に徐々に滑り込むことが可能な圧力にされている。
【０００３】
そこで、前記第１の金型と第２の金型とを所定の圧力で対向する方向に押圧しながら注入口から液体を高圧状態で注入すると、プレ膨出部が膨らむのに従い、第１の金型と第２の金型との間に挟持される２枚の板材が凹部の方向に徐々に滑り込み、プレ膨出部が凹部の内面まで膨出され管体部が形成される。そして、プレ膨出部の幅が、製造すべき金属管体の全周長の半分の長さとされ、これによりプレ膨出部の塑性変形が比較的小さく抑えられる。
【０００４】
そして、この後、管体部の形成された２枚の板材を金型から取り出し、溶接部の外側および管体部の軸長方向の両端を切断することにより金属管体が製造される（特許文献１参照。）。
【０００５】
【特許文献１】特許第３１７１５４４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、従来例では、図１１に示すように、プレ膨出部の内部に液圧を高圧状態で注入した際に、板材１０２、１０２が必要以上に伸びるのを防止するために、板材１０２、１０２は固定せずに凹部１０３、１０３方向へ引き込まれるのを是認している結果、溶接部１０４、１０５の位置を規制することが難しく、このため、溶接部１０４、１０５の位置を決めるのにトライ&エラーの回数が多くなり、また、決まったとしても、板材１０２、１０２のバラツキ、金型１０１、１０１における挟持面の油の付き具合、金型１０１、１０１の表面性状のバラツキ等により、凹部１０３、１０３内に引き込まれる量にバラツキが生じる虞があり、その結果、引き込み量が大きい方の側で、溶接部１０４が凹部１０３、１０３内まで引き込まれ、溶接部１０４、１０５に亀裂を生じさせる虞があるという問題があった。
【０００７】
本発明の解決しようとする課題は、板材のバラツキ、金型における挟持面の油の付き具合、金型の表面性状のバラツキがあっても、溶接部の最終引き込み位置が規制されることにより、溶接部に亀裂が発生することを防止することができ、これにより、作業性の向上と製品の歩留まりを高めることができる金属管体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するため請求項１記載の金属管体の製造方法は、金属製の板材に半側注入口を形成する工程と、前記２枚の板材を半側注入口が対向するように重ね注入口を形成する工程と、前記２枚の板材を前記注入口を除いて連続的に溶接し、該溶接部の内側にプレ膨出部を形成する工程と、前記２枚の板材を、製造すべき金属管体の外形に対応する形状の凹部が形成される第１の金型と第２の金型との間に、前記溶接部が前記凹部の外側に位置するように挟持する工程と、前記第１の金型と第２の金型とを所定の圧力で対向する方向に押圧しながら前記注入口から液体を高圧状態で注入し前記プレ膨出部を前記凹部の内面まで膨出させ管体部を形成するバルジ工程と、前記２枚の板材の前記溶接部の外側および前記膨出した管体部の軸長方向の両端を切断する工程とを有し、前記バルジ工程における所定の圧力を、前記プレ膨出部の膨出時に、前記第１の金型と第２の金型との間に挟持される前記２枚の板材が、前記凹部方向に徐々に滑り込むことが可能な圧力にした金属管体の製造方法において、前記板材側には前記溶接部の外周で該溶接部から前記板材の所定の引き込み量を想定した位置に両板材の厚さ方向に突出する係止用突部が形成される一方、前記金型側には前記板材の所定の引き込み量だけ引き込まれた時点で前記係止用突部が当接して前記板材の引き込みを停止させる係止部が形成されることにより前記溶接部の最終引き込み位置が規制されるようにしたことを特徴とする手段とした。
【０００９】
請求項２記載の金属管体の製造方法は、請求項１に記載の金属管体の製造方法において、前記係止用突部が前記２枚の板材の両方に形成され、前記係止部が第１の金型と第２の金型の両方に形成されていることを特徴とする手段とした。
【００１０】
請求項３記載の金属管体の製造方法は、請求項１または２に記載の金属管体の製造方法において、前記係止用突部がプレス加工により形成されていることを特徴とする手段とした。
【００１１】
請求項４記載の金属管体の製造方法は、請求項１〜３のいずれか１項に記載の金属管体の製造方法において、前記係止用突部が線状に連続して形成されていることを特徴とする手段とした。
【００１２】
請求項５記載の金属管体の製造方法は、請求項１〜４のいずれか１項に記載の金属管体の製造方法において、前記２枚の板材における前記凹部内への引き込み量の部分が前記溶接部に至るまで前記第１の金型と第２の金型との間に挟持された状態にされていることを特徴とする手段とした。
【００１３】
請求項６記載の金属管体の製造方法は、請求項１〜５のいずれか１項に記載の金属管体の製造方法において、前記第１の金型と第２の金型における対向面外周部を互いに当接させることにより、前記バルジ工程における所定の圧力を、前記プレ膨出部の膨出時に、前記第１の金型と第２の金型との間に挟持される前記２枚の板材が、前記凹部方向に徐々に滑り込むことが可能な圧力に規制されるように構成されていることを特徴とする手段とした。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１記載の金属管体の製造方法では、上述のように、前記板材側には溶接部の外周で該溶接部から板材の所定の引き込み量を想定した位置に両板材の厚さ方向に突出する係止用突部が形成される一方、金型側には板材の所定の引き込み量だけ引き込まれた時点で係止用突部が当接して板材の引き込みを停止させる係止部が形成されることにより溶接部の最終引き込み位置が規制されるようにしたことで、板材のバラツキ、金型における挟持面の油の付き具合、金型の表面性状のバラツキがあっても、溶接部の最終引き込み位置が規制されることによって、溶接部に亀裂が発生することを防止することができ、これにより、作業性の向上と製品の歩留まりを高めることができるようになるという効果が得られる。
【００１５】
請求項２記載の金属管体の製造方法では、上述のように、前記係止用突部が２枚の板材の両方に形成され、係止部が第１の金型と第２の金型の両方に形成されている構成とすることにより、係止用突部が係止部に当接した引き込み停止時に一方の板材のみの引き込みが停止されることで溶接部に専断応力が作用することを防止することができるようになる。
【００１６】
請求項３記載の金属管体の製造方法では、上述のように、前記係止用突部がプレス加工により形成されることにより、半側注入口の形成と同時に係止用突部を容易に形成できるようになる。
【００１７】
請求項４記載の金属管体の製造方法では、上述のように、前記係止用突部が線状に連続して形成されることにより、溶接部の最終引き込み位置を該溶接部の全長に亙って均一に規制することができ、これにより、溶接部の凹部内への引き込みを確実に防止することができると共に、引き込み量のバラツキによる板材の歪みの発生を防止することができるようになる。
【００１８】
請求項５記載の金属管体の製造方法では、上述のように、前記２枚の板材における凹部内への引き込み量の部分が溶接部に至るまで第１の金型と第２の金型との間に挟持された状態にされることにより、液圧の注入時に両板材相互間に侵入した液圧により凹部以外の部分で両板材相互間が膨出することを確実に防止することができるようになる。
【００１９】
請求項６記載の金属管体の製造方法では、上述のように、前記第１の金型と第２の金型における対向面外周部を互いに当接させることにより、バルジ工程における所定の圧力を、プレ膨出部の膨出時に、第１の金型と第２の金型との間に挟持される２枚の板材が、凹部方向に徐々に滑り込むことが可能な圧力に規制されるように構成したことで、第１の金型と第２の金型相互間のクランプ力自体は制限なく高く設定することができるようになる。
従って、微妙な圧力コントロール制御が不要になって作業効率を高めることができるようになると共に、システムコストを低減できるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下にこの発明の実施例を図面に基づいて説明する。
【実施例１】
【００２１】
この実施例１の金属管体の製造方法は、請求項１〜５に記載の発明に対応する。
図１はこの実施例１の金属管体の製造方法における金属製の板材に半側注入口をおよび係止用突部を形成する工程を示す斜視図、図２は注入口を形成する工程および溶接によりプレ膨出部を形成する工程を示す斜視図、図３は２枚の板材を第１の金具と第２の金具との間に挟持する工程を示す斜視図、図４は２枚の板材を第１の金具と第２の金具との間に挟持した状態を示す拡大断面図、図５はバルジ工程を示す斜視図、図６は図５のVI−VI線における拡大断面図、図７は切断工程を示す斜視図、図８は製造された金属管体を示す斜視図である。
【００２２】
この実施例１の金属管体の製造方法では、２枚の金属製の板材２１、２１を材料とし、第１の金型２９と第２の金型３１とで構成されるバルジ成形金型を用いて金属管体３７を製造する。なお、前記板材２１は、例えば、ステンレス鋼、アルミニウム等からなり、板厚が、例えば、０．５mmとされている。
【００２３】
先ず、図１に示すように、金属製の板材２１に半側注入口２１ａと、係止用突部２１ｂが形成される。
前記半側注入口２１ａは、プレス加工により、板材２１の一端の中央に形成され、開口部が半円状に形成されている。また、前記係止用突部２１ｂは、前記半側注入口２１ａのプレス加工と同時にプレス加工されるもので、半側注入口２１ａの膨出方向と同一方向に断面略半円状に突出し、線状に連続する突条に形成されている。
【００２４】
次に、図２に示すように、２枚の板材２１が、半側注入口２１ａ、２１ａ同士および係止用突部２１ｂ、２１ｂ同士がそれぞれ対向するように重ねられることにより環状の注入口２３が形成される。
【００２５】
この後、２枚の板材２１が、注入口２３を除いて連続的に溶接され、溶接部２５の内側にプレ膨出部２７が形成される。また、溶接は、例えば、レーザ溶接、プラズマ溶接、シーム溶接等により行われる。
【００２６】
次に、図３、４に示すように、２枚の板材２１が、第１の金型２９と第２の金型３１との間に挟持され、第１の金型２９と第２の金型３１の合わせ面（挟持面）２９ａ、３１ａの形状に変形される。
そして、前記第１の金型２９および第２の金型３１には、製造すべき金属管体３７の外形に対応する形状の凹部２９ｂ、３１ｂが形成され、また、注入口２３が嵌挿される部分には注入口用凹部２９ｃ、３１ｃが形成されている。
【００２７】
また、図４に示すように、前記係止用突部２１ｂ、２１ｂは、溶接部２５の外周で該溶接部２５から板材２１、２１の所定の引き込み量Ｅを想定した位置に形成される一方、第１の金型２９と第２の金型３１との合わせ面２９ａ、３１ａには、両係止用突部２１ｂ、２１ｂが移動自在な状態に収容可能な溝部２９ｄ、３１ｄが形成され、両係止用突部２１ｂ、２１ｂから溝部２９ｄ、３１ｄにおける内方の側壁（係止部）２９ｅ、３１ｅまでの長さが前記所定の引き込み量Ｅと同一になるように各部相互の位置設定がなされている。
【００２８】
また、２枚の板材２１、２１における凹部２９ｂ、３１ｂ内への引き込み量Ｅの部分が溶接部２５に至るまで第１の金型２９と第２の金型３１における両合わせ面２９ａ、３１ａ相互間に挟持された状態になっている。
【００２９】
なお、前記第１の金型２９と第２の金型３１における溝部２９ｄ、３１ｄより外周側の対向面（対向面外周部）２９ｆ、３１ｆを合わせ面２９ａ、３１ａより突出させて互いに当接させることにより、注入口２３から液体を高圧状態で注入した時に、プレ膨出部２７が膨らむのに従い、第１の金型２９と第２の金型３１における両合わせ面２９ａ、３１ａ相互間に挟持されるプレ膨出部２７の外側の２枚の板材２１、２１が凹部２９ｂ、３１ｂの方向に徐々に滑り込むことが可能な圧力に規制されるように設定されている。
【００３０】
そこで、この状態で、図５、６に示すように、注入口用凹部２９ｃ、３１ｃおよび注入口２３に、注入ノズル３３の先端が嵌挿固定される。そして、次に、第１の金型２９と第２の金型３１とが、所定のクランプ力で対向する方向に押圧され、この状態で、注入ノズル３３を介して、注入口２３から液体が高圧状態で注入され、プレ膨出部２７が、凹部２９ｂ、３１ｂの内面まで膨出され管体部３５が形成される。
【００３１】
そして、両係止用突部２１ｂ、２１ｂが溝部２９ｄ、３１ｄにおける内方の側壁（係止部）２９ｅ、３１ｅに当接することにより、凹部２９ｂ、３１ｂ方向への溶接部２５の移動量が所定の引き込み量Ｅに規制されるもので、これにより、溶接部２５の最終引き込み位置が規制される。
【００３２】
最後に、図７に示すように、管体部３５が形成された２枚の板材２１、２１が、第１の金型２９と第２の金型３１の間から取り出され、溶接部２５の外側および管体部３５の軸長方向の両端が切断され、図８に示すような金属管体３７が製造される。なお、切断は、レーザ加工、プレス加工等により行われる。
【００３３】
以上詳細に説明してきたようにこの実施例１の金属管体の製造方法では、上述のように、板材２１、２１側には溶接部２５の外周で該溶接部２５から板材２１、２１の所定の引き込み量Ｅを想定した位置に両板材２１、２１の厚さ方向に突出する係止用突部２１ｂ、２１ｂが形成される一方、金型側には板材２１、２１の所定の引き込み量Ｅだけ引き込まれた時点で係止用突部２１ｂ、２１ｂが当接して板材２１、２１の引き込みを停止させる係止部となる溝部２９ｄ、３１ｄにおける内方の側壁２９ｅ、３１ｅが形成されることにより、溶接部２５の最終引き込み位置が規制されるようにしたことで、板材２１、２１のバラツキ、金型における両合わせ面（挟持面）２９ａ、３１ａ油の付き具合、金型の表面性状のバラツキがあっても、溶接部２５の最終引き込み位置が規制されることによって、溶接部２５に亀裂が発生することを防止することができ、これにより、作業性の向上と製品の歩留まりを高めることができるようになるという効果が得られる。
【００３４】
また、前記係止用突部２１ｂ、２１ｂが２枚の板材２１、２１の両方に形成され、係止部となる内方の側壁２９ｅ、３１ｅが第１の金型２９と第２の金型３１の両方に形成されている構成とすることにより、係止用突部２１ｂ、２１ｂが係止部に当接した引き込み停止時に一方の板材２１のみの引き込みが停止されることで溶接部２５に専断応力が作用することを防止することができるようになる。
【００３５】
また、前記係止用突部２１ｂ、２１ｂがプレス加工により形成されることにより、半側注入口２１ａの形成と同時に係止用突部２１ｂ、２１ｂを容易に形成できるようになる。
【００３６】
また、前記係止用突部２１ｂ、２１ｂが線状に連続して形成されることにより、溶接部２５の最終引き込み位置を該溶接部２５の全長に亙って均一に規制することができ、これにより、溶接部２５の凹部２９ｂ、３１ｂ内への引き込みを確実に防止することができると共に、引き込み量のバラツキによる板材２１、２１の歪みの発生を防止することができるようになる。
【００３７】
また、前記２枚の板材２１、２１における凹部２９ｂ、３１ｂ内への引き込み量Ｅの部分が溶接部２５に至るまで第１の金型２９と第２の金型３１における両合わせ面２９ａ、３１ａ相互間に挟持された状態にされることにより、液圧の注入時に両板材２１、２１相互間に侵入した液圧により凹部２９ｂ、３１ｂ以外の部分で両板材２１、２１相互間が膨出することを確実に防止することができるようになる。
【００３８】
また、前記第１の金型２９と第２の金型３１における溝部２９ｄ、３１ｄより外周側の対向面２９ｆ、３１ｆを合わせ面２９ａ、３１ａより突出させて互いに当接させることにより、注入口２３から液体を高圧状態で注入した時に、プレ膨出部２７が膨らむのに従い、第１の金型２９と第２の金型３１における両合わせ面２９ａ、３１ａ相互間に挟持されるプレ膨出部２７の外側の２枚の板材２１、２１が凹部２９ｂ、３１ｂの方向に徐々に滑り込むことが可能な圧力に規制されるように設定したことで、第１の金型２９と第２の金型３１相互間のクランプ力自体は制限なく高く設定することができるようになる。
従って、微妙な圧力コントロール制御が不要になって作業効率を高めることができるようになると共に、システムコストを低減できるようになる。
【００３９】
次に、他の実施例について説明する。この他の実施例の説明にあたっては、前記実施例１と同様の構成部分については図示を省略し、もしくは同一の符号を付けてその説明を省略し、相違点についてのみ説明する。
【実施例２】
【００４０】
この実施例２は、前記実施例１における金属管体の製造方法の変形例を示すものである。
即ち、この実施例２の金属管体の製造方法では、図９に示すように、溶接部２５および両板材２１、２１における引き込み量Ｅの部分の一部が両溝部２９ｄ、３１ｄ内に突出した状態となっている点が前記実施例１とは相違したものである。
【００４１】
従って、この実施例２では、溶接部２５から係止用突部２１ｂ、２１ｂまでの間を短縮することができるようになり、これにより板材２１、２１の材料費を低減させることができると共に、金型における幅方向寸法を小型化できるため、金型の材料費も低減できるようになる。
【００４２】
以上本実施例を説明してきたが、本発明は上述の実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
例えば、実施例では、溶接部２５の最終引き込み位置を規制する係止部を両溝部２９ｄ、３１ｄにおける内方の側壁で構成したが、両金型２９、３１の両側外面で構成させるようにしてもよい。
【００４３】
また、実施例では、前記係止用突部２１ｂ、２１ｂをプレス加工により半円状に形成させたが、図１０（イ）に示すように山形にする等、その形状は任意である。また、その他に、図１０（ロ）、（ハ）に示すように、先端縁部を折り曲げたり、折り返した形状にし、あるいは、溶接ビードで構成させるようにしてもよい。さらに一方の板材側のみに形成するようにしてもよい。
【００４４】
また、実施例では、前記係止用突部２１ｂ、２１ｂを線状に連続して形成したが、所定間隔置きに形成させるようにしてもよい。
また、実施例では、円筒状の金属管体３７を製造する例について説明したが、
その他に、断面矩形状、三角形状等の金属管体をも容易に製造することができる。
また、金属管体の曲がり形状も任意であり、直管や異形管であってもよい。
【００４５】
また、実施例では、プレ膨出部２７の一方に注入口２３を形成したが、もう一方にも開口を形成し、該開口を栓体で閉塞した状態でバルジ加工を行うようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】実施例１の金属管体の製造方法における金属製の板材に半側注入口をおよび係止用突部を形成する工程を示す斜視図である。
【図２】実施例１の金属管体の製造方法における注入口を形成する工程および溶接によりプレ膨出部を形成する工程を示す斜視図である。
【図３】実施例１の金属管体の製造方法における２枚の板材を第１の金具と第２の金具との間に挟持する工程を示す斜視図である。
【図４】実施例１の金属管体の製造方法における２枚の板材を第１の金具と第２の金具との間に挟持した状態を示す拡大断面図である。
【図５】実施例１の金属管体の製造方法におけるバルジ工程を示す斜視図である。
【図６】図５のVI−VI線における拡大断面図である。
【図７】実施例１の金属管体の製造方法における切断工程を示す斜視図である。
【図８】実施例１の金属管体の製造方法における製造された金属管体を示す斜視図である。
【図９】実施例２の金属管体の製造方法における２枚の板材を第１の金具と第２の金具との間に挟持した状態を示す要部拡大断面図である。
【図１０】他の実施例を示す要部拡大断面図である。
【図１１】従来例の金属管体の製造方法を示す断面図である。
【符号の説明】
【００４７】
２１  金属製の板材
２１ａ  半側注入口
２１ｂ  係止用突部
２３  注入口
２５  溶接部
２７  プレ膨出部
２９  第１の金型
２９ａ  合わせ面（挟持面）
２９ｂ  凹部
２９ｃ  注入口用凹部
２９ｄ  溝部
２９ｅ  内方の側壁（係止部）
２９ｆ  対向面（対後面外周部）
３１  第２の金型
３１ａ  合わせ面（挟持面）
３１ｂ  凹部
３１ｃ  注入口用凹部
３１ｄ  溝部
３１ｅ  内方の側壁（係止部）
３１ｆ  対向面（対後面外周部）
３３  注入ノズル
３５  管体部
３７  金属管体
【図１】
2005230902.tif 000003
【図２】
2005230902.tif 000004
【図３】
2005230902.tif 000005
【図４】
2005230902.tif 000006
【図５】
2005230902.tif 000007
【図６】
2005230902.tif 000008
【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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