(57)【要約】【課題】意匠部材と可動部材との隙間を容易に微小化及び均一化することができるスイッチ機構及びその製造方法を提供することにある。【解決手段】スイッチ機構１１を製造する際には、まず第１及び第２フィルムインモールド工程により、形成したい幅の隙間１５に対応する厚さの隙間形成フィルム１９をベゼル１２の外周面とスイッチノブ１４の内周面との間に密接するように介在すると共に、ベゼル１２の内面とスイッチノブ１４の内面との境界を跨ぐように連結フィルム１６を装着する。次に、隙間形成フィルム１９をベゼル１２及びスイッチノブ１４から剥離する剥離工程を行う。この結果、スイッチノブ１４とベゼル１２との間に隙間形成フィルム１９の厚さに相当する隙間１５が形成される。このため、該隙間１５を容易に微小化及び均一化することができる。【選択図】      図２
2005353370.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
押圧操作される可動部材と、
該可動部材の周囲に配置される意匠部材とを備えたスイッチ機構の製造方法であって、
前記可動部材の外周面と、前記意匠部材の内周面との間に隙間形成部材を密接して介在させると共に、可動部材の内面と意匠部材の内面との境界を跨ぐように連結部材を装着する連結工程と、
前記隙間形成部材を前記可動部材及び前記意匠部材からそれぞれ剥離して前記可動部材と前記意匠部材との間に隙間形成部材の厚さと同じ幅の隙間を形成する剥離工程と
を備えたことを特徴とするスイッチ機構の製造方法。
【請求項２】
前記隙間形成部材は、前記意匠部材又は前記可動部材において、前記連結部材と反対側の外面の少なくとも一部を被覆するように装着される請求項１に記載のスイッチ機構の製造方法。
【請求項３】
前記連結工程は、
前記意匠部材と前記隙間形成部材とをインモールド成形する第１インモールド工程を備えたことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のスイッチ機構の製造方法。
【請求項４】
前記連結工程は、
前記第１インモールド工程の後に、前記可動部材と前記連結部材とをインモールド成形する第２インモールド工程をさらに備えたことを特徴とする請求項３に記載のスイッチ機構の製造方法。
【請求項５】
前記連結工程において、前記隙間形成部材は、前記可動部材の外周面と前記意匠部材の内周面との間において、前記連結部材に密接するように介在される請求項１〜請求項４のうちいずれか１項に記載のスイッチ機構の製造方法。
【請求項６】
前記第１インモールド工程において使用される金型は、第１インモールド工程の後に前記金型を移動させることにより、第２インモールド工程においても使用することを特徴とする請求項４又は請求項５に記載のスイッチ機構の製造方法。
【請求項７】
押圧操作される可動部材の周囲に予め設定された隙間を介して配置された意匠部材と、
該可動部材の内面と意匠部材の内面との境界を跨ぐようにして装着された連結部材とを備え、
該可動部材を押圧したときには、該連結部材の撓み分だけ前記可動部材が押圧方向へ移動するように構成したスイッチ機構。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スイッチ機構及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、押圧操作されるスイッチノブと、該スイッチノブの移動をガイドするケースとを備えたスイッチ機構が知られている。
図９（ａ），（ｂ）に示すように、スイッチ機構１０１のスイッチノブ１０２は、ケース１０３に対して上下動可能に配置されている。即ち、スイッチノブ１０２は有蓋四角箱状に形成されている。スイッチノブ１０２の互いに反対側の外側面の中央にはそれぞれガイド溝１０６が形成されている。また、ケース１０３の上部には、断面四角形の開口部１０４が形成されている。該開口部１０４の互いに対向する内面の中央にはそれぞれ上下方向に延びる突条１０５が形成されている。スイッチノブ１０２の外面には段部１０７が全周にわたって形成されている。ガイド溝１０６は前記突条１０５が摺動自在に嵌合されている。スイッチノブ１０２は突条１０５にガイドされることにより、押圧操作時におけるスイッチノブ１０２の傾きが抑制される。
【０００３】
次に、前記スイッチ機構１０１の製造方法を説明する。
前記スイッチ機構１０１は金型を使用して形成される。図１０（ａ），（ｂ）に示すように、金型は上金型１０８、下金型１０９、コア１１０及び第１〜第３スライドコア１１１〜１１３等から構成されている。図１０（ａ）は、スイッチノブ１０２を成形する場合の金型の断面を示しており、第１〜第３スライドコア１１１〜１１３はそれぞれスイッチノブ１０２を成形する工程の位置に配置されている。即ち、上金型１０８、コア１１０及び第１スライドコア１１１にて囲まれる第１キャビティ１１４が形成されている。第１キャビティ１１４の空間形状は、図９（ｂ）に示すスイッチノブ１０２の立体形状とされている。この状態で図示しないゲートから加熱溶融されたＡＢＳ樹脂を第１キャビティ１１４内に注入する。
【０００４】
溶融したＡＢＳ樹脂が硬化したあと、第１〜第３スライドコア１１１〜１１３を図１０（ａ）の位置から図１０（ｂ）に示す位置まで移動させる。これにより、硬化したＡＢＳ樹脂にて形成されたスイッチノブ１０２の段部１０７の外側面、上金型１０８及び第１〜第３スライドコア１１１〜１１３にて囲まれた第２キャビティ１１５が形成される。該第２キャビティ１１５の空間形状は、図９（ｂ）に示すケース１０３の立体形状とされている。この状態で前記ゲートから加熱溶融されたポリアセタール樹脂を注入して、第２キャビティ１１５内を充填する。そして、ポリアセタール樹脂が十分硬化した状態で全ての金型（上金型１０８、下金型１０９、コア１１０及び第１〜第３スライドコア１１１〜１１３）を型開きする。
【０００５】
第２キャビティ１１５内にポリアセタール樹脂を注入した際に当該ポリアセタール樹脂がＡＢＳ樹脂に触れた箇所は互いに融着する。このため、ケース１０３上部の開口部１０４の内側面とスイッチノブ１０２の外側面とは一体に連結された一つの成形品が得られる。最後に、該成形品を図１０（ｂ）に示す矢印Ｐ方向に押すと、スイッチノブ１０２とケース１０３との接合面には剪断力が作用する。これにより、該スイッチノブ１０２とケース１０３との固着が破れ、スイッチノブ１０２とケース１０３とは分離する。その結果、図９（ｂ）に示す隙間１１６が形成され、スイッチ機構１０１が構成される（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開平１０−２５５５８６号公報（第３−４頁、図１，図３）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところが、上記従来のスイッチ機構１０１においては、次のような問題があった。
即ち、段部１０７のスイッチノブ１０２の外面からの突出量が該スイッチノブ１０２とケース１０３との隙間１１６となる。前記突出量は上金型１０８の内面と第１スライドコア１１１のコア１１０側側面との距離ｔ（図１０（ａ）参照）に等しい。即ち、前記突出量の精度は上金型１０８及び第１スライドコア１１１の加工精度が大きく影響する。このため、スイッチノブ１０２とケース１０３との隙間１１６の微小化が図られるにつれて、上金型１０８及び第１スライドコア１１１の加工精度も高める必要があった。このため、前記隙間１１６（段部１０７）の微小化及び均一化はそれぞれ煩雑であった。
【０００７】
さらに、スイッチノブ１０２とケース１０３とをスイッチノブ１０２を押圧することにより分離させていたため、開口部１０４の内面が粗くなるおそれがあり、隙間１１６の均一化には限界があった。
【０００８】
本発明によれば、スイッチノブとケースとの隙間を容易に微小化及び均一化することができるスイッチ機構及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、押圧操作される可動部材と、該可動部材の周囲に配置される意匠部材とを備えたスイッチ機構の製造方法であって、前記可動部材の外周面と、前記意匠部材の内周面との間に隙間形成部材を密接して介在させると共に、可動部材の内面と意匠部材の内面との境界を跨ぐように連結部材を装着する連結工程と、前記隙間形成部材を前記可動部材及び前記意匠部材からそれぞれ剥離して前記可動部材と前記意匠部材との間に隙間形成部材の厚さと同じ幅の隙間を形成する剥離工程とを備えたことを要旨とする。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のスイッチ機構の製造方法において、前記隙間形成部材は、前記意匠部材又は前記可動部材において、前記連結部材と反対側の外面の少なくとも一部を被覆するように装着されることを要旨とする。
【００１１】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載のスイッチ機構の製造方法において、前記連結工程は、前記意匠部材と前記隙間形成部材とをインモールド成形する第１インモールド工程を備えたことを要旨とする。
【００１２】
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載のスイッチ機構の製造方法において、前記連結工程は、前記第１インモールド工程の後に、前記可動部材と前記連結部材とをインモールド成形する第２インモールド工程をさらに備えたことを要旨とする。
【００１３】
請求項５に記載の発明は、請求項１〜請求項４のうちいずれか１項に記載のスイッチ機構の製造方法において、前記連結工程において、前記隙間形成部材は、前記可動部材の外周面と前記意匠部材の内周面との間において、前記連結部材に密接するように介在されることを要旨とする。
【００１４】
請求項６に記載の発明は、請求項４又は請求項５に記載のスイッチ機構の製造方法において、前記第１インモールド工程において使用される金型は、第１インモールド工程の後に前記金型を移動させることにより、第２インモールド工程においても使用することを要旨とする。
【００１５】
請求項７に記載の発明は、押圧操作される可動部材の周囲に予め設定された隙間を介して配置された意匠部材と、該可動部材の内面と意匠部材の内面との境界を跨ぐようにして装着された連結部材とを備え、該可動部材を押圧したときには、該連結部材の撓み分だけ前記可動部材が押圧方向へ移動するように構成したことを要旨とする。
【００１６】
（作用）
請求項１に記載の発明によれば、スイッチ機構を製造する際には、まず、形成したい幅の隙間に対応する厚さの隙間形成部材を可動部材の外周面と意匠部材の内周面との間に密接するように介在すると共に、可動部材の内面と意匠部材の内面との境界を跨ぐように連結部材が装着されるように、可動部材及び意匠部材をそれぞれ成形する。次に、前記隙間形成部材のみを可動部材及び意匠部材から剥離することにより、該可動部材と意匠部材との間に隙間形成部材の厚さに相当する隙間が形成される。このため、隙間の微小化及び均一化が容易に図られる。
【００１７】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明の作用に加えて、隙間形成部材は可動部材もしくは意匠部材における連結部材と反対側の外面の少なくとも一部を被覆するように露出する。このため、隙間形成部材を剥離する際、容易に当該隙間形成部材を把持することができる。したがって、剥離工程をスムーズに行うことができる。
【００１８】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の発明の作用に加えて、意匠部材と隙間形成部材とがインモールド成形される。即ち、隙間形成部材を金型内にインサートして、樹脂材を射出成形することにより、該隙間形成部材と樹脂材とを融着するものである。このため、隙間形成部材を、容易に可動部材の外周面と意匠部材の内周面との間に密接させることができる。したがって、可動部材と意匠部材との隙間の大きさを、隙間形成部材の厚さを調節することにより容易に設定することができるとともに、連結工程をスムーズに行うことができる。
【００１９】
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の発明の作用に加えて、意匠部材と隙間形成部材とがインモールド成形された後に、前記可動部材と前記連結部材とがインモールド成形される。このため、意匠部材を、可動部材を成形するための金型の一部として用いることができる。したがって、金型を一つ削減することができ、ひいてはスイッチ機構の製造コストを削減することができる。
【００２０】
請求項５に記載の発明は、請求項１〜請求項４のうちいずれか１項に記載の発明の作用に加えて、連結工程において、隙間形成部材は、前記可動部材の外周面と前記意匠部材の内周面との間において、前記連結部材に密接するように介在される。このため、隙間形成部材を剥離することにより、可動部材と意匠部材との間には当該可動部材の外周面全体に隙間が形成される。即ち、可動部材と意匠部材とが完全に分離する。このため、可動部材の押圧操作をスムーズに行うことができる。
【００２１】
請求項６に記載の発明は、請求項４又は請求項５に記載の発明の作用に加えて、第１インモールド工程及び第２インモールド工程において、少なくとも一つの金型を共有化することができる。このため、金型の交換作業効率が向上する。
【００２２】
請求項７に記載の発明によれば、可動部材及び意匠部材の内面同士が連結部材によって連結されている。このため、例えば可動部材を押圧方向へガイドするガイド部材等を設けることなく当該可動部材の押圧操作時における傾きを抑制することができる。したがって、可動部材と意匠部材との隙間を小さくすることができる。また、前記ガイド部材等を備える必要がないため、スイッチ機構の小型化が容易に図られる。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、意匠部材と可動部材との隙間を容易に微小化及び均一化することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
（第１実施形態）
以下、本発明をスイッチ機構に具体化した第１実施形態を図１（ａ），（ｂ）に従って説明する。
【００２５】
（スイッチ機構）
図１（ａ），（ｂ）に示すように、スイッチ機構１１はベゼル１２を備えている。該ベゼル１２の中央部には円形の貫通孔１３が形成されている。該貫通孔１３内には円柱状のスイッチノブ１４が配置されている。スイッチノブ１４の外周面と貫通孔１３の内周面との間には予め設定された大きさの隙間１５が形成されている。本実施形態では前記隙間１５は０．１ｍｍに設定されている。スイッチノブ１４の厚みはベゼル１２の厚みよりも小さく設定されており、該スイッチノブ１４は貫通孔１３に沿って移動可能となっている。スイッチノブ１４の表面とベゼル１２の表面とが面一となるように、該スイッチノブ１４は配置されている。この状態において、ベゼル１２及びスイッチノブ１４の内面（図１（ｂ）における下面）同士は、シート状の連結フィルム１６により連結されている。
【００２６】
即ち、連結フィルム１６の中央部には突部１７ａが形成されている。連結フィルム１６の突部１７ａの周囲は鍔部１７ｂとされている。鍔部１７ｂにおける突部１７ａの突出側側面はベゼル１２の内面に接着されている。突部１７ａの先端面はスイッチノブ１４の内面に接着されている。鍔部１７ｂにおける突部１７ａの突出側側面のうち隙間１５に対応する部位（突部１７ａと鍔部１７ｂとの境界付近）、及び突部１７ａの外周面はベゼル１２に接着されていない。
【００２７】
連結フィルム１６は、例えばシリコンゴム等の伸縮性（弾性）のある材料にて形成されている。このため、スイッチノブ１４が図１（ｂ）における上方から押圧操作されたとき、連結フィルム１６は図１（ｂ）における押圧方向に撓む。そして、この連結フィルム１６の撓み分だけ該スイッチノブ１４は押圧方向へ図１に二点鎖線で示すように移動する。押圧操作を解除したときには、連結フィルム１６の弾性力によりスイッチノブ１４は図１（ｂ）に実線で示す元の位置に復帰する。尚、ベゼル１２は意匠部材を構成し、スイッチノブ１４は可動部材を構成する。
【００２８】
（製造方法）
次に、前述のように構成したスイッチ機構１１の製造方法を図１（ａ），（ｂ）及び図２（ａ）〜（ｄ）に従って説明する。スイッチ機構１１はフィルムインモールド成形を利用して形成する。フィルムインモールド成形とは、シート状のフィルムを金型内にインサートして、樹脂材を射出成形する成形方法である。スイッチ機構１１の製造方法はフィルムインモールド工程及び剥離工程を備えており、該フィルムインモールド工程はさらに連結工程としての第１フィルムインモールド工程及び第２フィルムインモールド工程からなる。以下、順に説明する。
【００２９】
（第１フィルムインモールド工程）
第１フィルムインモールド工程は、金型１８によりベゼル１２と隙間形成フィルム１９とをフィルムインモールド成形する工程である。
【００３０】
ここで、前記金型１８について説明する。図２（ａ）に示すように、金型１８は、第１下金型２０と第１上金型２１とを備えている。該第１下金型２０の第１上金型２１側の側面（上面）は平坦状に形成されている。前記第１上金型２１の第１下金型２０側の側面（下面）には環状の凹部２２が形成されることにより、円柱形の凸部２３が形成されている。
【００３１】
さて、図２（ａ）に示すように、第１フィルムインモールド工程においては、第１上金型２１の下面と第１下金型２０の上面とが密接するように、該第１上金型２１及び第１下金型２０をそれぞれ配置する。この状態において、前記第１下金型２０と第１上金型２１との間には、ベゼルキャビティ２４（即ち、凹部２２の内周面と第１下金型２０の上面とにより囲まれた空間）が形成される。ベゼルキャビティ２４の空間形状（正確には、凹部２２の内周面、後述する隙間形成フィルム１９及び第１下金型２０に囲まれた空間の形状）は、図１（ｂ）に示すベゼル１２の立体形状とされている。
【００３２】
次に、ベゼルキャビティ２４内に隙間形成フィルム１９を装着する。この隙間形成フィルム１９は、ポリカーボネート（ＰＣ）及びポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の熱可塑性樹脂材料により形成されている。隙間形成フィルム１９は凸部２３の側面全体及び凹部２２の内底面全体にそれぞれ密接し、且つ連続するように形成されている。そして、図示しないゲートから加熱溶融されたＡＢＳ樹脂をベゼルキャビティ２４内に注入する。このベゼルキャビティ２４内に注入されたＡＢＳ樹脂が冷却されて硬化することにより、ベゼル１２が形成される（図２（ｂ）参照）。この後、第２フィルムインモールド工程に移行する。
【００３３】
（第２フィルムインモールド工程）
第２フィルムインモールド工程は、金型２５によりスイッチノブ１４と連結フィルム１６とをフィルムインモールド成形する工程である。
【００３４】
図２（ｂ）に示すように、第２フィルムインモールド工程においては、前記第１フィルムインモールド工程にて使用した第１上金型２１を図２（ｂ）に矢印で示す第１下金型２０に対する離間方向へスライド（移動）させる。第１上金型２１は凸部２３の下面がベゼル１２の上面と同一平面上に位置するように保持する。そして、前記第１下金型２０を凸金型２６と交換する。即ち、第２フィルムインモールド工程で使用する前記金型２５は、第１上金型２１と凸金型２６とを備えている。
【００３５】
ここで、凸金型２６について説明する。該凸金型２６の第１上金型２１側側面の中央部には円柱状の突出部２７が形成されている。突出部２７の外周面に連結フィルム１６を密接して配置したとき、当該連結フィルム１６を含む外径が前記第１上金型２１の凸部２３の外径に等しくなるように、突出部２７の外径は設定されている。また、突出部２７の周囲には、前記連結フィルム１６を収容するためのドーナツ状の収容溝２８が形成されている。収容溝２８は連結フィルム１６の厚み分の深さに形成されている。このため、当該収容溝２８に連結フィルム１６を収容したとき、該連結フィルム１６の第１上金型２１側の側面と前記凸金型２６の第１上金型２１側の側面とは面一になる（図２（ｂ）における左右方向）。
【００３６】
さて、前述の第１下金型２０と凸金型２６との交換作業は、該凸金型２６の第１上金型２１側の側面に連結フィルム１６を装着した状態で行う。図２（ｂ）に示すように、凸金型２６への交換が完了した状態において、前記隙間形成フィルム１９、連結フィルム１６及び第１上金型２１の凸部２３に囲まれた空間は、スイッチノブキャビティ２９とされている。スイッチノブキャビティ２９の空間形状は、図１（ｂ）に示す成形後のスイッチノブ１４の立体形状とされている。
【００３７】
そして、図示しないゲートから加熱溶融されたＡＢＳ樹脂をスイッチノブキャビティ２９内に注入する。このスイッチノブキャビティ２９内に注入されたＡＢＳ樹脂が冷却されて硬化することにより、スイッチノブ１４が形成される（図２（ｃ）参照）。このとき、連結フィルム１６は、ベゼル１２とスイッチノブ１４とを連絡するように装着される。即ち、連結フィルム１６は、前記隙間形成フィルム１９と同様に、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の樹脂材により形成されている。そのため、加熱溶融されたＡＢＳ樹脂に接触することにより連結フィルム１６のスイッチノブ１４に対応する部位は当該スイッチノブ１４の下面に融着する。ベゼル１２と連結フィルム１６におけるベゼル１２に対応する部位とは、図１（ｂ）に示す接着領域αにおいて、接着剤３０により互いに接着される。
【００３８】
図２（ｃ）に示すように、第１上金型２１及び凸金型２６を型開きする（第１上金型２１及び凸金型２６を取り除く）。以上で、第２フィルムインモールド工程が完了となる。第２フィルムインモールド工程の完了時において、ベゼル１２、スイッチノブ１４、隙間形成フィルム１９及び連結フィルム１６はそれぞれ一体となっている。第１上金型２１及び凸金型２６の型開き完了後、剥離工程に移行する。
【００３９】
（剥離工程）
図２（ｄ）に示すように、隙間形成フィルム１９の外周縁を手もしくは機械によって把持して、図２（ｄ）に示す矢印の方向に引張る。これにより、該隙間形成フィルム１９はベゼル１２及びスイッチノブ１４から剥離する。この結果、ベゼル１２とスイッチノブ１４との間には、隙間形成フィルム１９の厚さに相当する隙間１５が形成される。以上で、剥離工程は完了となる。尚、隙間形成フィルム１９は隙間形成部材を構成し、連結フィルム１６は連結部材を構成する。
【００４０】
したがって、上記実施形態のスイッチ機構によれば以下のような効果を得ることができる。
（１）スイッチ機構１１の隙間１５は、第１フィルムインモールド工程→第２フィルムインモールド工程→剥離工程により形成される。該第１フィルムインモールド工程では、ベゼル１２及び隙間形成フィルム１９をフィルムインモールド成形する。前記第２フィルムインモールド工程では、スイッチノブ１４及び連結フィルム１６をフィルムインモールド成形する。そして、前記剥離工程では、スイッチノブ１４とベゼル１２との間に介在された隙間形成フィルム１９を該ベゼル１２及びスイッチノブ１４から剥離する。この結果、スイッチノブ１４とベゼル１２との間には隙間形成フィルム１９の厚さに相当する隙間１５が形成される。このため、金型の精度（設計寸法公差など）が隙間１５の加工精度に直接的に影響を及ぼしにくく、該隙間１５を容易に微小化及び均一化することができる。
【００４１】
（２）また、隙間１５を形成するスイッチノブ１４の外周面及び、ベゼル１２の内周面はシート状の隙間形成フィルム１９を該スイッチノブ１４及びベゼル１２から剥離することによって形成されるため、滑らかである。このため、スイッチノブ１４をスムーズに押圧操作することができる。
【００４２】
（３）第１フィルムインモールド工程によって、隙間形成フィルム１９はベゼル１２の表面を覆うようにフィルムインモールド成形されている。このため、隙間形成フィルム１９をベゼル１２とスイッチノブ１４との間にのみ介在させるようにした場合に比べて、該隙間形成フィルム１９の露出部分を容易に把持することができ、剥離工程をスムーズに行うことができる。
【００４３】
（４）第２フィルムインモールド工程の際、スイッチノブキャビティ２９の側壁の一部には、第１フィルムインモールド工程により成形されたベゼル１２の一部が使用される。このため、スイッチノブ１４側面に対応する金型を新たに形成し、配置する必要がない。したがって、金型部品を削減することができる。
【００４４】
（５）第１及び第２フィルムインモールド工程において第１上金型２１は共有化されている。このため、金型（第１上金型２１）を交換する作業を省くことができ、作業効率が向上する。
【００４５】
（６）第１及び第２フィルムインモールド工程によって、隙間形成フィルム１９の先端は、ベゼル１２とスイッチノブ１４との間において、連結フィルム１６まで到達して介在されている。このため、剥離工程後に形成されるスイッチ機構１１には、ベゼル１２とスイッチノブ１４との間において、当該スイッチノブ１４の外周面全体に隙間１５が形成される。したがってスイッチノブ１４の押圧操作をスムーズに行うことができる。
【００４６】
（７）スイッチノブ１４は、中央部に突部１７ａが形成された連結フィルム１６によって支持されている。このため、スイッチノブ１４に対しての押圧操作を解除したときに、該スイッチノブ１４を原位置に復帰させるばね等の弾性部材を配置する必要がない。ひいては部品点数を削減することができる。
【００４７】
（８）ベゼル１２とスイッチノブ１４との隙間１５の大きさは隙間形成フィルム１９の厚さを調節することにより容易に設定することができる。さらに、ベゼル１２及びスイッチノブ１４の内面同士が連結フィルム１６によって連結されている。このため、例えばガイド等を設けることなくスイッチノブ１４の傾きを抑制することができる。したがって、ベゼル１２とスイッチノブ１４との隙間１５のいっそうの微小化が図られる。また、スイッチノブ１４のガイド等が不要となるので、スイッチ機構１１を容易に小型化することができる。
【００４８】
（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態を第１実施形態との相違点を中心に図３（ａ）〜（ｅ）に従って説明する。本実施形態は、隙間形成フィルム１９及びスイッチノブ１４の形成方法の点、並びに連結フィルム１６の接着工程を備えた点が第１実施形態と異なる。
【００４９】
図３（ａ）に示すように、まず、シート状に形成された隙間形成フィルム１９ａを用意する。次に、図３（ｂ）に示すように、該隙間形成フィルム１９ａを上部プレス型３１と下部プレス型３２との間に挟み込み、プレスする。該上部プレス型３１の中央部には、円柱形に突出した穴あけ部３３が形成されている。また、前記下部プレス型３２には、前記上部プレス型３１の穴あけ部３３と対応する凹部３４が形成されている。このため、下部プレス型３２上に配置した隙間形成フィルム１９ａを上部プレス型３１によってプレスすることにより円筒形の貫通孔３５を備えた隙間形成フィルム１９が形成される（プレス工程）。このとき、穴あけ部３３の側面と、凹部３４の側面とは、隙間形成フィルム１９を介して密着する。
【００５０】
次に、図３（ｃ）に示すように、第１実施形態における第１フィルムインモールド工程（図２（ａ）参照）と同様の第１上金型２１及び第１下金型２０をセットする。このとき、前記貫通孔３５が形成された隙間形成フィルム１９をベゼルキャビティ２４内における該第１上金型２１の凸部２３の側面全体及び凹部２２の内底面全体にそれぞれ密接させる。そして、前記第１実施形態と同様に加熱溶融したＡＢＳ樹脂をベゼルキャビティ２４内に注入する。この溶融したＡＢＳ樹脂が硬化することにより、ベゼル１２が形成される。即ち、ベゼル１２と隙間形成フィルム１９とをフィルムインモールド成形する。
【００５１】
次に、図３（ｄ）に示すように第１上金型２１を第２上金型３６に、第１下金型２０を第２下金型３７に交換する。該第２上金型３６の中央部には、前記隙間形成フィルム１９の厚さ分だけ内方（図３（ｄ）における下方）に突出した凸部３８が形成されている。また、前記第２下金型３７の中央部には、突出部３９が形成されている。このため、第２上金型３６を第２下金型３７に装着した状態において、凸部３８及び突出部３９は、隙間形成フィルム１９の貫通孔３５内に挿入されるとともに、該凸部３８の下面は、ベゼル１２の上面と同一平面に位置する。また、前記隙間形成フィルム１９、第２上金型３６の凸部３８及び第２下金型３７の突出部３９に囲まれた空間は、スイッチノブキャビティ２９とされている。スイッチノブキャビティ２９の空間形状は、図１（ｂ）に示す成形後のスイッチノブ１４の立体形状とされている。そして、図示しないゲートから加熱溶融されたＡＢＳ樹脂をスイッチノブキャビティ２９内に注入して、スイッチノブ１４を形成する（第２フィルムインモールド工程）。
【００５２】
図３（ｅ）に示すように、スイッチノブ１４が形成された後、第２上金型３６及び第２下金型３７を型開きする（第２上金型３６及び第２下金型３７を取り除く）。そして、図３（ｅ）に矢印で示すように、連結フィルム１６をベゼル１２及びスイッチノブ１４の下方からベゼル１２及びスイッチノブ１４に装着する（接着工程）。このとき、ベゼル１２と、連結フィルム１６の鍔部１７ｂとは、図１（ｂ）に示す接着領域αにおいて、接着剤３０により互いに接着される。また、突部１７ａの先端面は、スイッチノブ１４の内面に接着されている。
【００５３】
最後に、隙間形成フィルム１９をベゼル１２及びスイッチノブ１４から剥離することにより、該ベゼル１２とスイッチノブ１４との間には隙間１５（図２（ｄ）参照）が形成される。尚、隙間形成フィルム１９，１９ａは、隙間形成部材を構成する。第１フィルムインモールド工程、第２フィルムインモールド及び接着工程は、連結工程を構成する。
【００５４】
このように、本実施形態では、スイッチノブ１４及びベゼル１２が成形された後、連結フィルム１６が接着剤３０によりスイッチノブ１４及びベゼル１２に接着される。このため、連結フィルム１６とスイッチノブ１４との接着に対してフィルムインモールド成形を必ずしも行う必要はなく、スイッチ機構１１の設計自由度を広げることができる。
【００５５】
（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態を第２実施形態との相違点を中心に図４（ａ），（ｂ）に従って説明する。本実施形態は、連結フィルム１６の取付け方法の点で第２実施形態と異なる。尚、本実施形態は、図３（ｂ）に示すように、プレス工程によって隙間形成フィルム１９が形成された後の工程から説明する。
【００５６】
まず、図４（ａ）に示すように、第２下金型３７の上面に予め形成された連結フィルム１６を配置する。また、隙間形成フィルム１９をベゼル形成上金型４１にセットする。即ち、該ベゼル形成上金型４１の第２下金型３７側側面の中央部には、円柱状の凸部４２が突設されており、該凸部４２の周囲には環状の凹部４３が形成されている。そして、凸部４２には、隙間形成フィルム１９の貫通孔３５を挿通する。この状態で第２下金型３７及びベゼル形成上金型４１を閉じたとき、連結フィルム１６の突部１７ａに装着された突出部３９は、隙間形成フィルム１９の貫通孔３５に進入する。そして、前記凸部４２における第２下金型３７側の側面と、第２下金型３７の突出部３９におけるベゼル形成上金型４１側の側面とは、連結フィルム１６を介して密接する。
【００５７】
ベゼル形成上金型４１と第２下金型３７との間には、ベゼルキャビティ２４が形成される。そして、図示しないゲートから加熱溶融されたＡＢＳ樹脂を該ベゼルキャビティ２４内に注入する。このベゼルキャビティ２４内に注入されたＡＢＳ樹脂が冷却されて硬化することにより、ベゼルキャビティ２４内に装着された隙間形成フィルム１９及び連結フィルム１６は、ベゼル１２と融着する（ダブルフィルムインモールド工程）。即ち、本実施形態では、連結フィルム１６と隙間形成フィルム１９とを同時にベゼル１２に融着する。
【００５８】
次に、図４（ｂ）に示すように、ベゼル１２が形成された後、ベゼル形成上金型４１を第２上金型３６と交換する。そして、第２実施形態と同様に、図示しないゲートから加熱溶融されたＡＢＳ樹脂をスイッチノブキャビティ２９内に注入して、スイッチノブ１４を形成する。このとき、該スイッチノブ１４と連結フィルム１６の突部１７ａとが融着される。この結果、図２（ｃ）に示すように、スイッチノブ１４及びベゼル１２に隙間形成フィルム１９及び連結フィルム１６が装着された状態となる。そして、図２（ｄ）に示すように、隙間形成フィルム１９をスイッチノブ１４及びベゼル１２から剥離することにより、隙間１５が形成される。尚、隙間形成フィルム１９は、隙間形成部材を構成する。ダブルフィルムインモールド工程及び第２フィルムインモールド工程は、連結工程を構成する。ダブルインモールド工程は、第１インモールド工程を構成する。
【００５９】
本実施形態では、ダブルフィルムインモールド工程により、連結フィルム１６と隙間形成フィルム１９とが同時にベゼル１２に融着される。このため、隙間形成フィルム１９と連結フィルム１６とを別々に取付ける場合と異なり、工数を低減させることができる。また、ベゼル形成上金型４１のみを第２上金型３６と交換することができる。このため、金型の交換作業効率が向上する。
【００６０】
（第４実施形態）
次に、本発明の第４実施形態を第３実施形態との相違点を中心に図５（ａ）〜（ｃ）に従って説明する。本実施形態は、隙間形成部材が第３実施形態と異なる。
【００６１】
まず、図５（ａ），（ｂ）に示すように、隙間形成部材としてスペーサ５３をスペーサ形成上金型５１及びスペーサ形成下金型５２により型成形する。該スペーサ形成上金型５１のスペーサ形成下金型５２側側面の中央部には凸部５４が形成されている。また、該スペーサ形成上金型５１のスペーサ形成下金型５２側側面において、前記凸部５４の周囲には、スペーサ５３の厚さと同じ深さの環状の凹部５５が形成されている。一方、前記スペーサ形成下金型５２のスペーサ形成上金型５１側側面の中央部には、円筒形状の凹部５６が形成されている。図５（ａ）に示すように、スペーサ形成上金型５１と、スペーサ形成下金型５２とを組み合わせたときに両者間に形成される隙間がスペーサキャビティ５７となる。
【００６２】
上記のように構成されたスペーサキャビティ５７内に、加熱溶融したＡＢＳ樹脂を注入する。このスペーサキャビティ５７内に注入されたＡＢＳ樹脂が冷却されて硬化することにより、スペーサ５３が形成される（図５（ｂ）参照）。該スペーサ５３が形成された後、図４（ａ），（ｂ）に示すように、第２上金型３６にスペーサ５３を装着すると共に、第２下金型３７に予め形成された連結フィルム１６を装着して、第２上金型３６及び第２下金型３７を閉じる。そして、図示しないゲートから加熱溶融されたＡＢＳ樹脂を該ベゼルキャビティ２４内に注入する。このベゼルキャビティ２４内に注入されたＡＢＳ樹脂が冷却されて硬化することにより、ベゼルキャビティ２４内に装着されたスペーサ５３とベゼル１２とはインモールド成形されるとともに、連結フィルム１６とベゼル１２とはフィルムインモールド成形される。このとき行われるスペーサ５３とベゼル１２とのインモールド成形が第１インモールド工程となる。次に、連結フィルム１６とベゼル１２、該連結フィルム１６とスイッチノブ１４とをフィルムインモールド成形する。そして、第２上金型３６及び第２下金型３７を型開きすることにより、図５（ｂ）に示すように、ベゼル１２、スイッチノブ１４、スペーサ５３及び連結フィルム１６はそれぞれ一体となる。
【００６３】
最後に、図５（ｃ）に示すように、スペーサ５３をスイッチノブ１４及びベゼル１２から剥離することにより、隙間１５が形成される。本実施形態では、隙間形成部材としてのスペーサ５３がスペーサ形成上金型５１及びスペーサ形成下金型５２により型成形される。このため、必ずしも連結フィルム１６を剥離して隙間１５を形成する必要はなく、スイッチ機構１１の設計自由度を広げることができる。
【００６４】
（別の実施形態）
なお、上記実施形態は以下のように変更してもよい。
・第１実施形態では、隙間形成フィルム１９を第１フィルムインモールド工程によって成形したあとに、連結フィルム１６を第２フィルムインモールド工程により成形したが、次のようにしてもよい。即ち、連結フィルム１６を第２フィルムインモールド工程によって成形したあとに、隙間形成フィルム１９を第１フィルムインモールド工程により成形する。そして、剥離工程によって隙間形成フィルム１９を剥離する。このように製造したスイッチ機構１１の場合においてもベゼル１２とスイッチノブ１４との間に微小及び均一な隙間を容易に形成させることができる。
【００６５】
・第１〜第４実施形態では、隙間形成部材（隙間形成フィルム１９及びスペーサ５３）がベゼル１２の表面を覆うようにフィルムインモールド成形させたが、次のようにしてもよい。隙間形成部材をベゼル１２とスイッチノブ１４との間にのみ介在させて、フィルムインモールド成形を行ってもよい。このようにした場合、前記凸部２３，４２，５４の周辺にのみ隙間形成部材が装着される。このため、隙間形成部材の材料コストを軽減することができる。
【００６６】
・第１〜第４実施形態では、全体に均等の厚さの隙間形成部材（隙間形成フィルム１９及びスペーサ５３）を使用したが、次のようにしてもよい。図６（ａ）に示すように、ベゼル６３とスイッチノブ６４との間において、連結フィルム１６の方向に向かうに従い先細りに形成された隙間形成フィルム６２を当該ベゼル６３とスイッチノブ６４との間に密接・介在させても良い。このような構成にした場合、剥離工程の際、本実施形態のスイッチ機構１１に使用した隙間形成フィルム１９よりも一層スムーズ（容易）に隙間形成フィルム６２をベゼル６３及びスイッチノブ６４から剥離することができる。その結果、図６（ｂ）に示すスイッチ機構６１のように、ベゼル６３とスイッチノブ６４との間には隙間６５が形成される。該隙間６５は連結フィルム１６の方向へ向かうに従い先細りになっている。
【００６７】
・第１〜第４実施形態では、隙間形成部材（隙間形成フィルム１９及びスペーサ５３）の先端を連結フィルム１６に当接してベゼル１２とスイッチノブ１４との間に密接・介在させて、フィルムインモールド成形を行っていたが、次のようにしてもよい。即ち、図７（ａ）に示すように、隙間形成フィルム７２の先端部７２ａを連結フィルム１６に当接させることなく、フィルムインモールド成形を行ってもよい。このような構成にした場合、前記隙間形成フィルム７２における凸部２３（図２（ａ）参照）の側面に装着させる部位を第１〜第３実施形態における隙間形成フィルム１９よりも短く形成する。そして、図７（ｂ）に示すように、前記隙間形成フィルム７２を剥離することにより、ベゼル７３の内周面と、連結フィルム１６の突部１７ａとが完全に分離しない隙間７５が形成される。その結果、スイッチ機構７１が形成される。
【００６８】
・第４実施形態では、スペーサ５３を成形した後、図２（ｂ），（ｃ）に示すように、第２下金型３７に連結フィルム１６を装着して、該連結フィルム１６とベゼル１２、該連結フィルム１６とスイッチノブ１４とをフィルムインモールド成形したが、次のようにしてもよい。即ち、スペーサ５３を形成した後、第２実施形態のときと同様に、ベゼル１２及びスイッチノブ１４の成形を行う。そして、接着剤３０により、連結フィルム１６をベゼル１２及びスイッチノブ１４に接着してもよい。このように製造したスイッチ機構１１の場合においてもベゼル１２とスイッチノブ１４との間に微小及び均一な隙間を容易に形成させることができる。
【００６９】
・図８（ａ），（ｂ）に示すように、一つのベゼル８２に対して複数のスイッチノブ８３（図８（ａ），（ｂ）では３つ）を備えたスイッチ機構８１を形成するようにしてもよい。このようなスイッチ機構８１の製造方法としては、まず図８（ａ）に示すように、例えば正方形の３つの貫通孔８４が形成された隙間形成フィルム８５とベゼル８２とを第１フィルムインモールド工程によって一体に形成する。その後、第１実施形態における第２フィルムインモールド工程と同様にスイッチノブ８３及び連結フィルム（図示略）をフィルムインモールド成形する。そして、図８（ｂ）に示すように、剥離工程によって隙間形成フィルム８５を剥離する。この結果、図８（ｂ）に示すように、各スイッチノブ８３の周囲には、それぞれ隙間８６が形成される。
【００７０】
・第１〜第４実施形態におけるベゼル１２，８２及びスイッチノブ１４，６４，７４，８３の材質には、ＡＢＳ樹脂を使用したが、次のような熱可塑性樹脂材を用いてもよい。ポリエステル系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ビニロン系樹脂、アセテート系樹脂、ポリアミド系樹脂等を使用してもよい。上記のような材質を使用しても、フィルムインモールド成形を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００７１】
【図１】（ａ）は第１実施形態におけるスイッチ機構の平面図、（ｂ）は図１（ａ）における１−１断面図。
【図２】（ａ）は第１実施形態における第１フィルムインモールド工程を示す正断面図、（ｂ）は第１実施形態における第２フィルムインモールド工程を示す正断面図、（ｃ）は第１実施形態における剥離工程前のスイッチ機構を示す正断面図、（ｄ）は第１実施形態における剥離工程を示すスイッチ機構を示す正断面図。
【図３】（ａ）は第２実施形態における隙間形成フィルムを示す正断面図、（ｂ）は第２実施形態における隙間形成フィルムのプレス工程を示す正断面図、（ｃ）は第２実施形態における第１フィルムインモールド工程を示す正断面図、（ｄ）は第２実施形態における第２フィルムインモールド工程を示す正断面図、（ｅ）は第２実施形態における接着工程を示す正断面図。
【図４】（ａ）は第３実施形態におけるダブルフィルムインモールド工程を示す正断面図、（ｂ）は第３実施形態における第２フィルムインモールド工程を示す正断面図。
【図５】（ａ）は第４実施形態におけるスペーサ成形行程を示す正断面図、（ｂ）は第４実施形態における剥離工程前のスイッチ機構を示す正断面図、（ｃ）は第４実施形態における剥離工程を示すスイッチ機構を示す正断面図。
【図６】（ａ）は別の実施形態における剥離工程前のスイッチ機構を示す正断面図、（ｂ）は別の実施形態におけるスイッチ機構を示す正断面図。
【図７】（ａ）は別の実施形態における剥離工程前のスイッチ機構を示す正断面図、（ｂ）は別の実施形態におけるスイッチ機構を示す正断面図。
【図８】（ａ）は別の実施形態における剥離工程前のスイッチ機構を示す斜視図、（ｂ）は別の実施形態における剥離工程のスイッチ機構を示す分解斜視図。
【図９】（ａ）は従来のスイッチ機構を示す平面図、（ｂ）は図９（ａ）における９−９断面図。
【図１０】（ａ）は従来におけるスイッチノブの製造工程を示す正断面図、（ｂ）は従来におけるケースの製造工程を示す正断面図。
【符号の説明】
【００７２】
１１，６１，７１，８１…スイッチ機構、１２，８２…意匠部材としてのベゼル、１４，６４，７４，８３…可動部材としてのスイッチノブ、１５，６５，７５，８６…隙間、１６…連結部材としての連結フィルム、１８，２５…金型、１９，６２，７２，８５…隙間形成部材としての隙間形成フィルム、２０…第１下金型、２１…第１上金型、２６…凸金型、３６…第２上金型、３７…第２下金型、４１…ベゼル形成上金型、５１…スペーサ形成上金型、５２…スペーサ形成下金型。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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