(57)【要約】【課題】アルカリ脱膜性、プレス成形性およびスポット溶接性に優れ、さらには引張強さが 440 MPa以上、ｒ値が 2.0以上で、強度−値バランスにも優れた燃料タンク用鋼板を提供する。【解決手段】質量％で、Ｃ：0.01％以下、Si：0.5 ％以下、Mn：0.15％以上、0.5 ％以下、Ｐ：0.03％以下、Ｓ：0.02％以下、Al：0.1 ％以下、Ｎ：0.006 ％以下、Cu：0.5 ％以上、2.0 ％以下およびＢ：0.0002％以上、0.0025％以下を含み、かつTi：0.01％以上、0.1 ％未満およびNb：0.07％以下のうちから選んだ１種または２種を含有し、残部はFeおよび不可避不純物の組成になり、フェライト単相でかつフェライト粒径が20μm 以下の鋼組織を有する冷延鋼板の少なくとも片面に、Zn，Ni，Sn，Al，Si，Fe，Co，MgおよびMnのうちから選んだ１種または２種以上からなるめっき層を形成し、さらにその上に水溶性共重合体(a) と水溶性共重合体(b) との混合物または共重合体を含む有機樹脂：100 質量部に対し、潤滑剤を１〜40質量部、導電性助剤を５〜110 質量部の割合で含むアルカリ脱膜型有機皮膜を形成する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、
Ｃ：0.01％以下、
Si：0.5 ％以下、
Mn：0.15％以上、0.5 ％以下、
Ｐ：0.03％以下、
Ｓ：0.02％以下、
Al：0.1 ％以下、
Ｎ：0.006 ％以下、
Cu：0.5 ％以上、2.0 ％以下および
Ｂ：0.0002％以上、0.0025％以下
を含み、かつ
Ti：0.01％以上、0.1 ％未満および
Nb：0.07％以下
のうちから選んだ１種または２種を含有し、残部はFeおよび不可避不純物の組成になり、フェライト単相でかつフェライト粒径が20μm 以下の鋼組織を有する冷延鋼板の少なくとも片面に、Zn，Ni，Sn，Al，Si，Fe，Co，MgおよびMnのうちから選んだ１種または２種以上からなるめっき層を有し、さらにその上に、メタクリル酸エステル、スチレンおよびカルボキシル基を有する単量体からなる水溶性共重合体(a) とマレイン酸、フマル酸、イタコン酸およびこれらのモノアルキルエステルから選ばれる１種以上とスチレンからなる水溶性共重合体(b) との混合物、または共重合体を含む有機樹脂：100 質量部に対し、潤滑剤を１〜40質量部、導電性助剤を５〜110 質量部の割合で含む有機皮膜を有することを特徴とする、アルカリ脱膜性、プレス加工性および溶接性に優れた燃料タンク用鋼板。
【請求項２】
請求項１において、冷延鋼板が、さらに質量％で、
Ｖ：0.1 ％以下および
Ni：0.2 ％以上、1.0 ％以下
のうちから選んだ１種または２種を含有する組成になることを特徴とする、アルカリ脱膜性、プレス加工性および溶接性に優れた燃料タンク用鋼板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、引張強さが440MPa以上、ｒ値が2.0以上で、アルカリ脱膜性、プレス加工性および溶接性に優れた燃料タンク用鋼板に関し、特にめっき層の表面にアルカリ脱膜型有機皮膜を被成し、良好なアルカリ脱膜性（化成処理性）を維持しつつ、耐パウダリング性、耐かじり性を含むプレス加工性、さらには溶接性の有利な改善を図ったものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、高度な防錆性が要求される自動車構造用部材や部品には、主に亜鉛系めっき鋼板（電気系めっき鋼板および合金化溶融亜鉛めっき鋼板）が適用されている。近年では、コストダウンの観点から、電気系亜鉛めっき鋼板を採用している部位の代替材として合金化溶融亜鉛めっき鋼板の適用が拡大しつつある。
【０００３】
しかしながら、合金化溶融亜鉛めっき鋼板は、電気系亜鉛めっき鋼板と比較すると、動摩擦係数が大きくプレス加工性が劣るため、上記の分野へ合金化溶融亜鉛めっき鋼板を適用する場合には、次のような問題があった。
（ａ）破断限界が低下し、プレス加工可能範囲が狭くなる。
（ｂ）また、破断が生じなくても、金型と鋼板の摺動部にめっき層の剥離、つまりパウダリングが発生する。
（ｃ）さらにひどい場合には型かじりが発生し、金型が汚染損傷するために、金型の補修頻度が増加するだけでなく、加工部品の品質が低下する。
従って、上記の用途に合金化溶融亜鉛めっき鋼板を適用するには、耐パウダリング性、耐かじり性を含むプレス加工性の改善が必要となる。
【０００４】
また、電気亜鉛めっき鋼板や電気Zn−Niめっき鋼板についても、潤滑特性（動摩擦係数）を向上させることによって、一層プレス加工性を向上させることが検討されている。
【０００５】
しかしながら、この要請に対して、防錆油やプレス油で対処することは難しい。
そこで、プレス加工性を改善する手段として、潤滑皮膜として有機皮膜を利用する方法が提案された。
【０００６】
ところで、有機皮膜を被成した金属板は、プレス加工後の後工程として、通常化成処理を施される。かような化成処理は、板表面に塗装（電着塗装や静電塗装等）される塗装皮膜と金属板との密着性を確保するために必要なものである。しかしながら、化成処理皮膜を形成させるためには、上記した潤滑皮膜が除去されていなければならない。
従って、需要家におけるプレス加工後、化成処理前に、アルカリ洗浄（脱脂）によってかような潤滑皮膜を除去（アルカリ脱膜）することが必要である。
かような特性を満足させるために、従来から鋼板表面にアルカリ脱膜型の有機皮膜を被覆する方法が提唱されている。
【０００７】
例えば、特許文献１、特許文献２および特許文献３には、樹脂を特定することによってプレス加工性を向上させると共に、樹脂中のカルボキシル基を存在させることにより、さらにはこの酸価を規定することによって、アルカリ脱膜性を確保しようとする技術が提案されている。
しかしながら、これらの技術では、アルカリ脱膜後の化成処理皮膜結晶の形成状態が不十分なだけでなく、プレス加工性、特に温間でのプレス加工性にも問題があった。
【０００８】
また、特許文献４では、特定のスチレン−マレイン酸系共重合物とアルキル基またはアルケニケル基とのエステル化物もしくはその塩を２種類含有する有機潤滑皮膜を被成することで、上記の問題を解決しようとしている。
しかしながら、この技術は、低分子量であるため、皮膜の破断強度が低下し、プレス加工性が劣っていた。特に金型温度が上昇した場合に、著しく性能が低下するという問題があった。
【０００９】
【特許文献１】特公昭53−37817号公報
【特許文献２】特開昭62−84193号公報
【特許文献３】特開平３−203996号公報
【特許文献４】特開平５−194984号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明で解決しようとする課題は、次のとおりである。
＜プレス加工性（耐パウダリング性、耐かじり性）＞
需要家における数百〜数千回に及ぶ連続プレス時や著しい深絞り成形時には、摩擦熱や変形抵抗を原因として、金型温度が少なくとも40℃、場合によっては 100℃まで上昇すると言われている。この温度上昇を緩和するために金型にオイルをかけながらプレス加工することが一般に行われているが、プレス回数の増加に従い、オイルによる冷却効果が低下し金型温度は上昇する。その結果、前記した従来技術では有機樹脂皮膜が軟化し、潤滑効果が低下して、プレス割れやパウダリング、型かじりが発生するという問題があった。
【００１１】
＜溶接性＞
プレス加工性を向上させる目的で有機樹脂皮膜を塗装する技術があるが、この方法は、溶接時に鋼板表面の電気抵抗を増大させることになるため、結果として溶接性が劣るという問題があった。
【００１２】
＜アルカリ脱膜性（アルカリ脱膜性、化成処理性）＞
需要家（燃料タンクメーカー）において、プレス加工後、化成処理を施す場合がある。この化成処理により、化成処理皮膜結晶を形成させることによって、その後の塗装（電着塗装や静電塗装等）の塗装皮膜と金属板との密着性が向上する。かような化成処理皮膜を形成するには、プレス加工性の向上に必要とされる有機樹脂皮膜を除去しなければならない。従って、化成処理前のアルカリ洗浄（脱脂）時に有機樹脂が除去されるというアルカリ脱膜性を確保しなければならない。特に亜鉛めっき鋼板においては、めっき層のZnと有機樹脂中に含まれるカルボキシル基の架橋反応によりアルカリ脱膜性は著しく低下し、有機樹脂皮膜の除去が完全に完了しない。そのためアルカリ洗浄（脱脂）後の水濡れ性に問題がなくとも、実際に化成処理を実施した場合、化成処理皮膜結晶の形状の問題や付着量不足が発生する。
前記した従来技術にはこのような問題があった。
【００１３】
本発明は、上記の課題を有利に解決するもので、アルカリ脱膜性、プレス加工性（耐パウダリング性、耐かじり性）および溶接性に優れた燃料タンク用鋼板を提案することを第１の目的とする。
【００１４】
また、近年、自動車の軽量化のために、燃料タンク用の鋼板には薄肉化による軽量化と複雑な形状へのプレス加工性が求められるようになってきた。この要求に応えるためには、下地鋼板の引張強さを 440 MPa以上に高強度化すると共に、プレス加工性の一層の向上を図らなければならない。
本発明は、上記の要請も併せて満足するもので、耐二次加工脆性およびめっき密着性に優れ、しかも引張強さ≧440 MPa 、ｒ値≧2.0 と強度およびｒ値のバランスに優れた燃料タンク用鋼板を提案することを第２の目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
さて、発明者らは、第１の目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、以下に述べる知見を得た。
(1) 鋼板表面に、Zn，Ni，Sn，Al，Si，Fe，Co，MgおよびMnのうちから選んだ１種または２種以上からなるめっき層を被覆することによって、効果的に地鉄を防食することができる。
(2) また、かかるめっき層の上に、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸およびこれらのモノアルキルエステルから選ばれる１種以上とスチレンからなる水溶性共重合体(b) の混合物、または共重合体を含む有機被膜を有することによりアルカリ脱膜性を確保することができる。
(3) さらに、有機被膜が、メタクリル酸エステル、スチレンおよびカルボキシル基を有する単量体からなる水溶性共重合体(a) の混合物または共重合体を含むこと、ならびに該有機被膜中に上記有機樹脂：100 質量部に対し、潤滑剤を１〜40質量部、導電性助剤を５〜110 質量部の割合で含有させることにより、プレス加工性と溶接性を有利に改善することができる。
【００１６】
次に、発明者らは、第２の目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、以下に述べる知見を得た。
(1) Cuがオーステナイト粒界に偏析するとオーステナイトの粒成長が抑制されるものの、フェライト変態後のフェライト粒界では粒成長が抑制されない。
(2) Ｂを同時に添加するとめっきによる粒界脆化が抑制され、
(3) しかもその後のCu析出処理により鋼を有利に高強度化でき、
(4) さらにフェライト粒径を20μm 以下に抑制することにより、良好な耐二次加工脆性が得られ、
(5) その結果、引張強さ：440 MPa 以上、ｒ値：2.0 以上という優れた強度−ｒ値バランスを有し、しかも耐二次加工脆性およびめっき密着性に優れためっき冷延鋼板が得られる。
本発明は、上記の知見に立脚するものである。
【００１７】
すなわち、本発明の要旨構成は次のとおりである。
（１）質量％で、
Ｃ：0.01％以下、
Si：0.5 ％以下、
Mn：0.15％以上、0.5 ％以下、
Ｐ：0.03％以下、
Ｓ：0.02％以下、
Al：0.1 ％以下、
Ｎ：0.006 ％以下、
Cu：0.5 ％以上、2.0 ％以下および
Ｂ：0.0002％以上、0.0025％以下
を含み、かつ
Ti：0.01％以上、0.1 ％未満および
Nb：0.07％以下
のうちから選んだ１種または２種を含有し、残部はFeおよび不可避不純物の組成になり、フェライト単相でかつフェライト粒径が20μm 以下の鋼組織を有する冷延鋼板の少なくとも片面に、Zn，Ni，Sn，Al，Si，Fe，Co，MgおよびMnのうちから選んだ１種または２種以上からなるめっき層を有し、さらにその上に、メタクリル酸エステル、スチレンおよびカルボキシル基を有する単量体からなる水溶性共重合体(a) とマレイン酸、フマル酸、イタコン酸およびこれらのモノアルキルエステルから選ばれる１種以上とスチレンからなる水溶性共重合体(b) との混合物、または共重合体を含む有機樹脂：100 質量部に対し、潤滑剤を１〜40質量部、導電性助剤を５〜110 質量部の割合で含む有機皮膜を有することを特徴とする、アルカリ脱膜性、プレス加工性および溶接性に優れた燃料タンク用鋼板。
【００１８】
（２）上記（１）において、冷延鋼板が、さらに質量％で、
Ｖ：0.1 ％以下および
Ni：0.2 ％以上、1.0 ％以下
のうちから選んだ１種または２種を含有する組成になることを特徴とする、アルカリ脱膜性、プレス加工性および溶接性に優れた燃料タンク用鋼板。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、アルカリ脱膜性、プレス加工性および溶接性に優れ、さらには引張強さが 440 MPa以上、ｒ値が 2.0以上で、強度−ｒ値バランスにも優れた燃料タンク用鋼板を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明を具体的に説明する。
まず、本発明において鋼の成分組成を上記の範囲に限定した理由について説明する。なお、成分に関する「％」表示は特に断らない限り質量％を意味するものとする。
Ｃ：0.01％以下
Ｃは、鋼の高強度化には有用であるが、0.01％を超えて含有されるとプレス加工性の指標であるｒ値を極端に低下させてしまう。そこで、Ｃ量の上限を0.01％とした。
【００２１】
Si：0.5 ％以下
Siは、伸びの顕著な劣化を伴うことなしに鋼を高強度化できる有用元素であるが、熱間圧延時には赤スケールと呼ばれるFe−Si酸化物を生成して表面性状を劣化させる。この表面性状の劣化は、表面の摩擦係数の増大を招いてプレス加工性を劣化させる。そこで、本発明では、Si量の上限を 0.5％とした。
【００２２】
Mn：0.15％以上、0.5 ％以下
Mnは、鋼中のＳとMnＳを形成して、表面欠陥の発生を防止する。そのため、本発明では0.15％以上を添加する。また、Mn量が0.15％未満では、変態点が高くなり微細粒とすることが難しくなる。一方、0.5 ％を超えて添加すると表面に薄い酸化物を形成し、めっき密着性の低下を招く。そこで、本発明では、Mn量は0.15％以上、0.5 ％以下の範囲に限定した。
【００２３】
Ｐ：0.03％以下
Ｐは、固溶強化に寄与する元素であるが、多量に添加すると粒界に偏析して耐二次加工脆性を劣化させる。そのため、Ｐ量の上限を0.03％とした。
【００２４】
Ｓ：0.02％以下
Ｓは、Mnと結合してMnＳを形成する。このMnＳは、上述したとおり、表面欠陥の防止に有効に寄与するが、その反面、粒界で展伸した介在物となり、鋼の局部伸びを低下させる。そのため、Ｓ含有量は低いほうが好ましい。そこで、本発明では、Ｓ量の上限を0.02％とした。
【００２５】
Al：0.1 ％以下
Alは、脱酸剤として使用されるため、鋼中にある程度は含まれる。このAl量が 0.1％を超えると、鋼が硬質化し、延性が極端に低下することから、本発明ではAl量は 0.1％以下に限定した。また、脱酸剤としてはAlを少なくとも0.005％含むことが好ましい。
【００２６】
Ｎ：0.006 ％以下
Ｎは、鋼に固溶して、延性を低下させる。また、AlやTiと結合して、析出物を形成する。特にＮ量が 0.006％を超えると窒化物による析出強化が顕著となり、延性が低下する。そこで、本発明では、Ｎ量の上限を 0.006％とした。
【００２７】
Cu：0.5 ％以上、2.0 ％以下
Cuは、本発明において最も重要な元素である。通常、ｒ値は、冷間圧延前のフェライト粒が微細なほど向上する。また、圧延されたフェライトの再結晶時には、フェライトの粒成長が促進されるほどｒ値は向上する。低炭素鋼のオーステナイトの粒成長を抑制する元素として、通常Ti, Nbが知られているが、これらは微細析出物で粒界移動を抑制するため、オーステナイトの粒成長を抑制すると同時にフェライトの粒成長まで抑制してしまう。このため、例えば、Ｃを粒成長抑制に必要な0.01％以上添加してオーステナイトの粒成長を抑制しても、ｒ値の向上は望めない。
これに対し、Cuは、オーステナイト粒界に偏析して熱間圧延の加熱工程や粗圧延工程ではオーステナイトの粒成長を抑制し、結晶粒の微細化に寄与するが、フェライト中ではフェライトの粒成長を抑制しない。このため、γ→α変態直後のフェライト粒を微細とし、フェライト変態完了後は加工フェライトの再結晶時の粒成長を阻害しない。このため、ｒ値はCu無添加の鋼よりも大幅に向上する。
また、Cuは、析出処理を施すと鋼中に微細に析出するため、高強度化にも有効に寄与する。
ここに、Cu量が 0.5％を下回ると、上記の粒成長抑制機能が十分ではなく、強度も 440MPa 級以上にはならない。一方、2.0 ％を超えると、オーステナイトの粒成長を過剰に抑制して、整粒組織が得られなくなるだけでなく、Cu固溶量の増加により焼きが入り易くなってしまう。そのため、本発明では、Cu量は 0.5％以上、2.0 ％以下の範囲に限定した。
【００２８】
Ｂ：0.0002％以上、0.0025％以下
Ｂは、フェライト粒界に偏析して粒界を強化し、耐二次加工脆性を向上させる有用元素である。また、本発明では、上記したCuと複合含有させることによって、めっき層含有成分による粒界脆化を効果的に阻止する働きがある。しかしながら、含有量が0.0002％に満たないとその添加効果に乏しく、一方0.0025％を超えて添加されると焼きが入り易くなり、整粒組織が得にくくなるので、Ｂ量は0.0002％以上、0.0025％以下の範囲に限定した。
【００２９】
Ti：0.01％以上、0.1 ％未満
Tiは、鋼中に微量に含まれるＣとＮを析出物として固定することで、延性やｒ値を劣化させる固溶Ｃ, Ｎ量を低下させる効果がある。優れたｒ値を得るには、0.01％以上の添加が必要であるが、0.1 ％以上では、必要以上に圧延荷重が上昇し、圧延材の表面性状が劣化する。また、Ti量が 0.1％以上になると、熱延のスラブ加熱時に未固溶のTiＣ量が増加して、固溶Ti量が減り、熱延鋼板の結晶粒が微細化し難くなる。そのため、Ti量は0.01％以上、0.1 ％未満の範囲に限定した。
【００３０】
Nb：0.07％以下
Nbは、Tiと同様、Ｃを析出物として固定して固溶Ｃ量を減じる働きがある。そのため、本発明においては、Tiの代わりに、またはTiと共に添加することができる。ただし、含有量が0.07％を超えると熱間圧延荷重が著しく増大して、鋼板の表面性状が劣化すると共に形状も安定しなくなる。また、スラブ加熱時にNbＣが溶解せず、微細粒も得難くなる。そのため、Nb量は0.07％以下に限定した。
【００３１】
以上、基本成分について説明したが、本発明ではその他にも、以下に述べる元素を適宜含有させることができる。
Ｖ：0.1 ％以下
Ｖは、ＮやＣと鋼中で析出物を形成する。また、熱間圧延時の圧延荷重を上昇させない。このため、Ｃ, Ｎを十分に固定することを目的として、Tiと同時に添加することができる。しかしながら、Ｖ含有量が 0.1％を超えると、微細なＶＣやＶＮが析出して鋼が低延性化するので、Ｖ量は 0.1％以下に限定した。
【００３２】
Ni：0.2 ％以上、1.0 ％以下
Niは、Cu添加で生じる表面疵を軽減するのに有効に寄与する。しかしながら、Ni含有量が 0.2％未満ではその添加効果に乏しく、一方 1.0％を超えて含有されると、焼入れ組織が現れ易くなり、加工性が劣化する。このため、Ni量は 0.2％以上、1.0 ％以下の範囲に限定した。
【００３３】
以上、好適成分組成範囲について説明したが、本発明では、成分組成を上記の範囲に限定するだけでは不十分で、鋼組織の調整も重要である。
すなわち、本発明においては、鋼組織をフェライト単相組織にすると共に、フェライト粒径を20μm 以下に規制することが重要である。
本発明において、鋼組織をフェライト単相組織にした理由は、パーライトは、鋼の深絞り性（ｒ値）を低下させ加工性を劣化させるために好ましくなく、またマルテンサイトやベイナイト等の低温変態相の含有もｒ値を劣化させるからである。
本発明におけるフェライト単相組織とは、ナイタールエッチングした鋼板断面を、光学顕微鏡で 400倍の倍率で観察した時に、炭窒化物などの析出物以外に、フェライト粒のみが観察されるされることをいう。また、本発明のフェライト粒径は、ASTM公称粒径を指す。ASTM公称粒径とは、結晶粒１つ当たりの面積の平方根で定義されており、切断長さｌの1.13倍である。すなわち、切断法（JIS G 0552：1998）に従って求めたフェライト粒切片長さを1.13倍して、これをフェライト粒径とする。
【００３４】
また、本発明において、フェライト粒径を20μm 以下に規制した理由は次のとおりである。
すなわち、ｒ値は、フェライト粒径の増大と共に上昇することから、粒径が粗大なものであれば、良好なｒ値を得ることができるが、冷延板においてフェライト粒径が20μm を超えると、耐二次加工脆性が著しく劣化する。例えば、通常のＩＦ鋼は、ｒ値は高いものの、フェライト粒径は約40μm と粗大であり、耐二次加工脆性は良好ではない。そのため、フェライト粒径が20μm 以下で、かつｒ値が高い鋼板が要望されていたが、従来ではそのような冷延鋼板は開発されていなかった。
この点、本発明では、Cuの利用により、オーステナイト−フェライト変態直後のフェライト粒を微細に保持し、耐二次加工脆性を良好としつつ、優れたｒ値を実現することができる。このとき、オーステナイトから変態した直後のフェライト粒は微細なため、ｒ値確保のために十分に粒成長させた後でも、フェライト粒径を20μm 以下に保持できる。このため、本発明では、フェライト粒径の上限を20μm とした。
また、冷延鋼板は、表面に元素の濃化がないことから、めっきと下地との反応が進み易い。特にフェライト粒径が20μm を超えると、めっき密着性を劣化させる合金化反応が進行する。この点からも、下地鋼板のフェライト粒径を20μm 以下とすることは有利である。
【００３５】
次に、上記の冷延鋼板の好適製造条件について説明する。
本発明では、上記の好適成分組成に調整した鋼片を、950 ℃超え、1100℃未満の温度に加熱したのち、仕上圧延温度：750 ℃未満、750 ℃以下における圧下率：50％以上の条件で熱間圧延し、550 ℃以下の温度で巻き取り、必要に応じて600 ℃以上の温度での焼鈍を施し、ついで酸洗後、圧下率：50％以上の冷間圧延を行ったのち、焼鈍処理を施し、さらに 450℃以上、 650℃以下の温度でCuの析出処理を行うことによって、所望特性を有する冷延鋼板を得ることができる。
ここに、鋼板の製造条件を上記のようにした理由は次のとおりである。
加熱温度：950 ℃超え、1100℃未満
加熱温度は、本発明において重要な製造条件である。この加熱温度が1100℃以上になるとスラブのオーステナイト粒が著しく粗大化し、Cuによるオーステナイト粒成長抑制効果が弱くなると共に、組織が混粒化してしまう。また、加熱温度が 950℃未満では、圧延荷重が高くなりすぎて圧延が不可能になるおそれがあるだけでなく、表面性状が著しく劣化する。このため、熱間圧延時のスラブ加熱温度は、950 ℃超え、1100℃未満程度とすることが好ましい。
【００３６】
仕上圧延温度：750 ℃未満
本発明は、冷延鋼板で良好なｒ値を実現する。オーステナイトから変態したフェライトの集合組織はランダムに近く、ｒ値は 1.0以下である。冷間圧延前の鋼板のｒ値が高いほど、冷延・焼鈍後のｒ値は高い。そのため、750 ℃未満で仕上圧延を完了してフェライト域で圧延することにより、フェライトを再結晶させて、熱延板の段階で好適な集合組織を形成させる。このため、仕上圧延は 750℃未満で終了させることが好ましい。なお、仕上圧延温度が 500℃を下回ると、表面性状が劣化すると共に平面な鋼板形状を保てなくなるため、仕上圧延温度は500 ℃以上とすることが好ましい。望ましくは 650℃以上である。
【００３７】
750 ℃以下での圧下率：50％以上
本発明において、750 ℃以下での圧下率は極めて重要である。フェライトは、回復し易いため、単純にフェライト域で熱間圧延しただけでは再結晶に必要な歪エネルギーが蓄積されない。そのため、回復の遅い 750℃以下で圧延を行う必要がある。この 750℃以下での圧下率が50％に満たないと、熱延板を焼鈍する場合には、再結晶に必要な歪エネルギーが蓄積されないので、750 ℃以下での圧下率を50％以上とすることが好ましい。そのまま冷延圧延する場合には、冷間圧延の歪に熱延板の歪が上乗せされ、実質の冷延圧下率が上昇して、ｒ値は上昇する。しかし、750 ℃以下での圧下率が50％未満では、やはり歪エネルギーの蓄積量が足りない。
【００３８】
巻取り温度：550 ℃以下
フェライト域では、回復により歪エネルギーが開放される。従って、巻取り温度が 550℃を超えると歪エネルギーの開放が進行して、熱延板中に残留した歪エネルギーで再結晶することが不可能になる。そして、直接冷延する場合には、実質の蓄積歪エネルギーは少なくなる。このため、巻取り温度は 550℃以下にすることが好ましい。
【００３９】
熱延板焼鈍温度：600 ℃以上
冷間圧延前に熱延板を焼鈍して、一度再結晶させた後に冷間圧延を行うと、ｒ値はさらに向上する。従って、本発明では、必要に応じてこの熱延板焼鈍を実施することができる。しかしながら、熱延板焼鈍温度が 600℃未満では、熱延板が十分に再結晶しないので、焼鈍温度は 600℃以上とすることが好ましい。
なお、この焼鈍を行う際には、熱延板を酸洗した後焼鈍しても、焼鈍後酸洗しても問題はない。
【００４０】
酸洗処理
本発明では、熱間圧延で生成したスケールを除去した後に、冷間圧延を行う。スケールを除去せずに冷間圧延すると、スケールが鋼板の表面に押し込まれ、表面外観およびめっき密着性が劣化する。このため、冷間圧延前に酸洗を行うことが好ましい。熱延板焼鈍を行う場合には、焼鈍の前後どちらで酸洗してもかまわないが、スケールを焼鈍したときの剥離が表面傷を誘発する場合には、焼鈍前に酸洗を行うことが好ましい。
【００４１】
冷間圧下率：50％以上
本発明では、熱間仕上圧延時に歪エネルギーを蓄積させ、ｒ値向上に好適な集合組織の形成を促進させているが、熱延後、もしくは熱延板焼鈍後に50％の冷間圧延を行うことにより、さらにｒ値向上に好ましい圧延集合組織を発達させることが可能である。しかしながら、この冷間圧下率が50％未満では、集合組織に顕著な変化が認められないことから、冷間圧下率を50％以上とすることが好ましい。また、この冷間圧延は、熱延後に焼鈍せずに行ってもよいが、熱延板焼鈍後に行うと、さらにｒ値が向上する。
【００４２】
冷延板焼鈍処理
冷間圧延板には、冷間圧延で導入された転位が多数存在するため、このままでは硬質、低延性でプレス加工には適さない。そこで、この冷間圧延板を焼鈍し、軟化させることで、延性も回復させる。焼鈍温度に特に制限はないが、 600℃以上、 900℃以下程度が好ましい。特に好ましくは 700℃以上、 900℃以下の範囲である。
【００４３】
Cu析出処理：450 ℃以上、650 ℃以下
本発明では、以上のような方法でｒ値の良好な鋼板を作製した後に、Cu析出処理を行い、ｒ値を高く維持したまま、鋼板強度を 440 MPa以上に高強度化する。ここに、Cu析出処理における処理温度が 450℃未満では、Cuは微細となるが十分な析出量が得られず、440MPa 以上の強度を確保することができない。 一方、650 ℃を超えると、Cuが粗大化もしくは再固溶してやはり 440 MPa以上の引張強さを得るのが難しくなる。そこで、Cu析出処理温度は、450 ℃以上、650 ℃以下の範囲とすることが好ましい。
なお、このCu析出処理は、溶融めっきの場合には、めっき槽浸漬による温度保持や合金化加熱による温度保持に兼務させることも可能である。
【００４４】
次に、表面被覆層について説明する。
本発明では、上記のようにして得た冷延焼鈍板の両面に、まずZn，Ni，Sn，Al，Si，Fe，Co，MgおよびMnのうちから選んだ１種または２種以上からなるめっき層を形成する。かかるめっき層の形成手段は、電気めっきであっても、溶融めっきであっても、さらに合金化溶融めっきであっても、構わない。
電気めっきとしては、例えば電気亜鉛めっき、電気亜鉛−ニッケル合金めっき、電気亜鉛−コバルト合金めっき、電気亜鉛−鉄合金めっき等が゛また溶融めっきとしては、溶融亜鉛めっき、溶融亜鉛−アルミニウムめっき、溶融亜鉛−マグネシウムめっき、溶融亜鉛−アルミニウム−マグネシウムめっき等が、さらに合金化溶融めっきとしては、合金化溶融亜鉛めっき等が有利に適合する。なお、これらを積層した多層めっきとしても、勿論、構わない。
【００４５】
これらのめっき層は、片面当たりの付着量を10〜200g/m2程度とすることが好ましい。 というのは、10g/m2未満では、鋼板表面の被覆効果が不十分となり、めっき層に必要とされる耐食性が不足し、一方200g/m2を超えると、耐食性の向上効果が期待できず、不経済であるばかりでなく溶接性が劣化するおそれがあるからである。より好ましくは20〜100 g/m2の範囲である。
【００４６】
ついで、上記しためっき層の上に有機皮膜を被成する。
この有機皮膜のベースとなる樹脂としては、アルカリ脱膜性を確保し、プレス加工性を改善するために、以下に述べる、水溶性共重合体（ａ）および水溶性共重合体（ｂ）の混合物または共重合体とする必要がある。
なお、この水溶性共重合体（ａ）は、プレス加工性（耐パウダリング性、耐かじり性）の改善に、また水溶性共重合体（ｂ）は、アルカリ脱膜性の改善に有利なものである。
また、本発明では、各水溶性共重合体を中和させるために、アンモニアやアミン類などの中和剤を含有する。
【００４７】
水溶性共重合体（ａ）
プレス加工性の観点からアクリル系樹脂について検討した結果、メタクリル酸エステルとスチレンと、さらにカルボキシル基を有する単量体の３種を単なるブレンドではなく共重合することで樹脂皮膜の破断エネルギーを高レベルに維持することが可能でプレス加工性の改善に有効であることが判明した。
本発明のメタクリル酸エステルとは、メタクリル酸エチル（略称 EMA：ガラス転移点Tg65℃）、メタクリル酸イソプロピル（略称iso−PMA：Tg81℃）、メタクリル酸ノルマルブチル（略称ｎ−BMA：Tg20℃）、メタクリル酸イソブチル（略称iso−BMA：Tg67℃）等が挙げられる。
【００４８】
以上のようにエステル末端の炭素数を２以上とすることが好ましい。これは、炭素数１のメチル基の場合、極端に防錆性が低下するためである。これは、メチル基によりエステル基の分極が高まり、その結果、水との相互作用が高まるためであると考えられる。前記のメタクリル酸とエステル化させる炭素数２以上のアルコールは実用的には脂肪族１価アルコールであることが好ましい。またアクリル酸エステルの場合、通常Tgが０℃未満であり、プレス加工性が劣る傾向にあり、本発明ではメタクリル酸エステルとした。従って、上記のメタクリル酸エステルはTgが０℃以上であり、プレス加工性に優れる。一般に、需要家で行われている実際のプレス加工では、連続でしかも高速で成形するため、摩擦熱や金属板の変形抵抗による熱で金属板または金型の温度は 100℃に達する例もある。従って、Tgが０℃未満の単量体を重合物として加えた場合、軟質成分が熱により、金属板から離脱、または溶融し、皮膜全体の潤滑効果を低下させるためである。Tgは好ましくは10〜90℃の範囲とする。
【００４９】
次に、水溶性共重合体（ａ）の２つめの共重合成分であるスチレンについて以下に説明する。
スチレンは耐湿性が高く、高Tgであるため耐食性、プレス加工性を両立させる上で有用な成分である。前記したメタクリル酸エステルとスチレンとの共重合比はメタクリル酸エステル：スチレンの質量比として10：90〜90：10とすることが好ましい。この両者の合計量においてメタクリル酸エステルの比率が10質量％未満では、スチレンの含有割合が増すため、プレス加工性および耐食性は向上するが、後述する所定の酸価にした場合もアルカリ脱膜性が低下し、さらに塗料の貯蔵安定性が低下する傾向にある。90質量％を超えた場合、皮膜の破断強度が低下し、プレス加工性が低下すると同時に、皮膜の疎水性が低下するため耐食性が低下する。メタクリル酸エステル：スチレンの共重合比のより好ましい質量比は、10：90〜50：50である。
【００５０】
第３の重合成分はカルボキシル基を有する単量体で、例えばアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸等が挙げられる。これにより、共重合体はカルボキシル基が付与され、たとえばアンモニア、アミン類で中和することにより水溶化が可能となり、水溶性共重合体となる。つまり、この種の塗料の重要な性能の一つであるアルカリ脱膜性を付与するのに水溶性とする必要があり、カルボキシル基を有する単量体を含有させなければならない。
この重合比は共重合体（ａ）の酸価が20〜 300mg−KOH/g になるように調製することが好ましい。酸価が20mg−KOH/g 未満の場合、アルカリ脱脂液にて実施される当該皮膜のアルカリ脱膜性が極端に低下する。また、共重合体自身の水溶化による塗料化が困難となる。一方、 300mg−KOH/g を超えた場合は、耐食性が極端に低下し、スチレンやその他添加される防錆剤の効果がでない。なお、より好ましい酸価は25〜230mg−KOH/g、さらに好ましくは100〜200mg−KOH/g である。
上記した好ましい酸価を確保するためには、例えばメタクリル酸の場合、メタクリル酸とスチレンおよびメタクリル酸エステルとの水溶性共重合体（ａ） 100質量部に対しメタクリル酸は４〜35質量部とすることが好ましい。
【００５１】
また、水溶性共重合体（ａ）の好ましい分子量は重量平均分子量で 10000〜60000 とする。この範囲であると皮膜の潤滑効果を有利に発現し、プレス加工性にとって好ましい。さらに本発明の水溶性共重合体（ａ）においては、カルボキシル基をアンモニア、アミンなどの中和剤により水溶化する。
【００５２】
本発明における水溶性共重合体（ａ）は水溶性溶剤中における公知の溶液共重合にて得ることができる。80〜140℃に調整した水溶性溶剤（たとえばブチルセロソルブ）中に、窒素雰囲気下でメタクリル酸エステル：スチレンを好ましくは10：90〜90：10、の質量比にて調整し、さらにカルボキシル基を含有する単量体を、好ましくは酸価20〜300mg−KOH/gになるように重合開始剤とともに４〜５時間かけて滴下しながら重合させ、さらに同温度で２〜８時間加熱攪拌を行い重合を完結させる。ついで55〜60℃に冷却後、アンモニア、アミン等の塩基で中和水溶化を行い、所定の水溶性共重合体（ａ）を製造する。
【００５３】
好ましい中和剤
さらに、被塗装対象物である金属板が合金化溶融亜鉛めっき鋼板である場合は、前述したとおり、めっき層の亜鉛とカルボキシル基との相互作用によりアルカリ脱膜性が劣る傾向にある。これに対しては、さらに中和剤の特定および後記する水溶性共重合体（ｂ）の添加により改善することができる。樹脂には、耐食性、プレス加工性の向上の観点からは、樹脂皮膜の破断強度の向上が求められる。このために樹脂のTgおよび分子量の向上等が必要である。しかしながら、皮膜のアルカリ脱膜性は低下する。また需要家におけるアルカリ脱脂条件は低温度で比較的短時間で行われることが多い。このため、成膜後、樹脂皮膜中に多量の−C00H基が存在した場合でも、樹脂Tg以下の温度で、かつアルカリ脱脂時間が短い場合は、結果時にはアルカリ脱膜性不良となる。このため、アルカリ脱膜性を向上するためには、皮膜中の−C00H基の一部を皮膜形成時に蒸散しにくいアミン、すなわち沸点の高いアミンで中和することにより、皮膜中に親水性物質を残存させることが効果的である。
【００５４】
これにより、アルカリ脱脂において、皮膜内部へのアルカリの浸透を助け、低温、短時間での処理を可能とする。つまり、水溶性共重合体（ａ）のアミン中和に際してアンモニアと沸点30℃以上のアミン類を混合して用いることが好ましい。アミン類として沸点を定義した理由は、30℃未満である場合は、常温による乾燥においても中和アミンが揮発し、アルカリ脱膜性が劣化するためである。好ましくは、沸点 100℃以上とする。さらに好ましくは 160℃以上とする。本発明で適用できる沸点30℃以上のアミン類としては、イソプロピルアミン（沸点32℃）、ジエチルアミン（沸点56℃）、Ｎ，Ｎ−ジメチルエタノールアミン（沸点 130℃）、モノエタノールアミン（沸点 170℃）、トリイソプロパノールアミン（沸点 305℃）、トリエタノールアミン（沸点 360℃）等が挙げられる。また水酸化ナトリウム、水酸化カリウムも使用できるが、好ましい中和剤は沸点30℃以上のアルカノールアミンまたはアルキルアミンである。
【００５５】
またアンモニアと沸点30℃以上のアミン類の添加量は樹脂中に含まれる酸１当量に対してアンモニアが 0.5〜1.5 当量および沸点30℃以上のアミン類が 0.1〜0.5 当量であるのが好ましい。この理由として、沸点30℃以上のアミン類の添加量が 0.1当量未満であると短時間でのアルカリ脱脂条件下におけるアルカリ脱膜性を確保することが困難であり、逆に 0.5当量を超えると、皮膜の破断強度が著しく低下し、またプレス加工性も低下して、生産性が低下するためである。さらに耐ブロッキング性も低下するためである。さらに好ましい添加量は 0.2〜0.4 当量である。またアンモニアの添加量が 0.5当量未満であると中和による水溶化が困難となり、逆に 1.5当量を超えると、皮膜の破断強度が劣化し、潤滑性が損なわれる傾向にある。
【００５６】
水溶性共重合体（ｂ）
さらに、高度のアルカリ脱膜性および皮膜乾燥性を付与するために、水溶性共重合体（ａ）に加えて、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸およびこれらのモノアルキルエステルから選ばれる１種以上とスチレンの水溶性共重合体（ｂ）を含む。水溶性共重合体（ｂ）のCOOH基が中和剤として含有するアミン等の残留サイトとして機能するためである。これにより、アルカリ脱膜性を確保できる。スチレン：マレイン酸類のモル比としては、75：25〜１：99であることが好ましい。マレイン酸類とは、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸およびこれらのモノアルキルエステルから選ばれる１種以上である。またモノアルキルエステルは実用的には炭素数１〜４のアルコールに基づくものであるのが好ましい。スチレン：マレイン酸類のモル比を75：25〜１：99であるのが好ましい理由は、スチレンのモル比が１％未満では皮膜破断強度が高いスチレンが少ないことから皮膜破断強度が低下するため、プレス加工性、特に金型温度上昇時のプレス加工性および耐パウダリング性が劣化する。一方75％超となると、COOH基が著しく減少し、アルカリ脱膜性が劣化するためである。より好ましくは、スチレン：マレイン酸類のモル比は75：25〜20：80である。
【００５７】
また水溶性共重合体（ｂ）中において、マレイン酸類のC00H基数を１分子鎖中に少なくとも１以上残留させることが好ましい。特に、１〜７残留させるのが好ましい。これはアルカリ脱膜性を有利に確保できるからである。また、分子量は重量平均分子量として 500〜10000 が好ましい。分子量が 500未満の場合、皮膜の破断強度が著しく低下し、プレス加工性に悪影響を及ぼす。一方、 10000を越えると、アルカリ脱膜性の向上効果が期待できなくなるからである。本発明における水溶性共重合体（ｂ）は、水溶性溶剤中における公知の溶液共重合、塊状重合、乳化重合、気相重合により得ることができる。
【００５８】
水溶性共重合体（ｂ）はアンモニアによって中和し、水溶化することが好ましい。中和剤の添加量は水溶性共重合体（ｂ）の樹脂固形分中の酸１当量に対して 0.6〜４当量の範囲が望ましい。中和剤の添加量が 0.6当量未満であると塗料安定性が低下するし、４当量を超えると、皮膜の破断強度が低下し、プレス加工性が低下するためである。中和剤のさらに好ましい添加量は 0.8〜2.5 当量である。
【００５９】
本発明において含有させる水溶性共重合体（ｂ）と水溶性共重合体（ａ）の含有比（質量比）は、１：99〜50：50程度とすることが好ましい。これは水溶性共重合体（ｂ）が１質量％未満であると、アルカリ脱膜性および皮膜乾燥性、耐ブロッキング性が劣化するからである。一方50質量％を超えるとプレス加工性が劣化する傾向にあるためである。さらに好ましい水溶性共重合体（ｂ）：水溶性共重合体（ａ）の含有比は質量比で10：90〜50：50である。本発明においては、水溶性共重合体（ａ）と水溶性共重合体（ｂ）は単に混合させるものであっても、また、共重合させたものであってもよい。共重合は例えば、下記の方法で実施される。溶液重合で、80〜 140℃に調整した水溶性溶剤、例えばブチルセロソルブ中に、窒素雰囲気下において、スチレン、メタクリル酸エステル、さらにメタクリル酸基を有する単量体を重合開始剤とともに、４〜５時間かけて添加しながら共重合させ、さらに水溶性共重合体（ｂ）であるスチレン−マレイン酸共重合体を加え、２〜３時間加熱攪拌して、共重合させる。その後、55〜60℃に冷却し、アンモニア等の塩基で中和し、水溶性のアクリル系樹脂を製造する。
【００６０】
また、本発明では、プレス加工性の一層の向上を目的として、上記した有機皮膜中に、潤滑剤を添加する。
かかる潤滑剤としては、その種類が特に限定されるものではないが、融点（ｍｐ）が70〜150℃程度のものが好適である。
かような潤滑剤のうち、固体潤滑剤としては、例えばグラファイト、２硫化モリブデン、タルク、テフロン（登録商標）、窒化ホウ素、炭酸カルシウム、メラミンおよびイソシアヌル酸付加物などが挙げられる。また、ワックスとしては、ポリエチレンワックス、石油パラフィンワックス、動植物油脂、高級脂肪酸、高級アルコール、高級脂肪酸と高級アルコールのエステル、高級脂肪酸アミドおよび、高級脂肪酸のアミン塩などが挙げられ、潤滑剤皮膜を固化させておくために融点が70℃以上のものを用いるのが好ましい。なお、融点を上げるには、水素添加により２重結合をなくす方法などがある。
【００６１】
有機皮膜中に含有させる潤滑剤の配合割合は、有機樹脂：100 質量部に対し１〜40質量部程度とする必要がある。というのは、潤滑剤の配合割合が１質量部未満では、十分な潤滑性の向上が望めず、一方40質量部を超えると、形成される皮膜の強度が低下して、やはり潤滑性が低下するおそれがあるからである。より好ましくは５〜30質量部の範囲である。
なお、かかる潤滑剤の平均粒径は、１〜７μm 程度とするのが好ましい。平均粒径が１μm 未満だと、皮膜から突出する潤滑剤の量が少なくなって十分なプレス加工性が得られないおそれがあり、一方７μm 超では、皮膜が脆弱になりすぎて皮膜の耐パウダリング性が低下し、プレス加工性が劣化する傾向にあるからである。
【００６２】
さらに、本発明では、燃料タンクを製造する際に施されるスポット溶接やシーム溶接などの溶接性の一層の向上を目的として、上記した有機皮膜中に導電性助剤を添加する。
かような導電性助剤としては、固有抵抗が高く、発熱量が大きい性質を有するものが好ましく、具体的にはAl，Ni，Sn，ステンレス，CuおよびＣ（グラファイト）が挙げられる。これらの中でも、Niは、メタノールに対する耐食性が優れ、かつ固有抵抗が高いため最も有用な金属である。また、Alは、Niと比較すると固有抵抗や融点が低く、必ずしも溶接には最適ではないが、鱗片状（フレーク状）の形状にしたAlを皮膜中に含有させることによって、蟻酸水溶液などの腐食性イオンの透過を抑制することができ、内面耐食性を向上させる上でも有用な金属である。
【００６３】
有機皮膜中に含有させる導電性助剤の配合割合は、有機樹脂：100 質量部に対し５〜110 質量部の範囲とする。というのは、導電性助剤の配合割合が５質量部に満たないと、十分な溶接性の向上が望めず、一方 110質量部を超えると有機皮膜が脆弱になり、プレス加工時の耐パウダリング性が低下するからである。より好ましくは45〜110質量部の範囲である。
なお、かかる導電性助剤の平均粒径は、0.01〜３μm 程度とするのが好ましい。平均粒径が0.01μm 未満だと、通電点が不足し溶接性が劣る場合があり、一方３μm超では、導電性助剤と金型が接触し、プレス加工性が低下する場合があるからである。
【００６４】
なお、本発明では、上記の成分の他に、必要に応じて、炭化水素等の溶剤、添加剤として着色剤、顔料、染料等を添加してもよく、また、油性剤、極圧剤、防錆剤などの通常の塗料組成物に添加される添加剤を加えることもできる。好ましい添加剤としては、ウラリル酸、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸等のカルシウム、バリウム等のアルカリ土類金属との塩である金属セッケンおよびリン酸およびモリブデン酸の亜鉛、カルシウムもしくはアンモニウムとの塩である。これらの好ましい添加量は、有機樹脂100 質量部に対して合計で３〜30質量部、好ましくは５〜20質量部である。この範囲であると各添加剤の効果を発揮することができる。
【００６５】
また、かかる有機皮膜を被成する場合、付着量は片面当たり、乾燥重量で 0.5〜５g/m2程度とすることが好ましい。というのは、 0.5g/m2未満の場合、金属板表面の凹凸を埋めることができず、プレス加工性、耐食性に対する本皮膜の効果が発現せず、一方５g/m2を超えた場合、プレス加工時にパウダリングが発生するおそれが大きいからである。より好ましい範囲は 0.5〜３g/m2である。
なお、本皮膜の被成は、ロール塗布、スプレー塗布、浸漬塗布、刷毛塗り塗布等公知の方法が利用できる。乾燥条件は、温度40〜200℃、乾燥時間１〜90秒間程度とする。
【実施例１】
【００６６】
表１に示す成分組成になる鋼片を、熱間圧延して熱延鋼板とした。熱間圧延時における鋼片の加熱温度は1030℃とし、仕上圧延温度は 690℃、 750℃以下での圧下率は55％、巻取温度は 480℃とした。ついで、得られた熱延板を、酸洗後、圧下率：70％の冷間圧延を行ったのち、830 ℃で短時間焼鈍を行ったのち、 500℃でCu析出処理を施した。
かくして得られた冷延焼鈍板のフェライト粒径、引張強さ（ＴＳ）およびｒ値について調査した。
【００６７】
ついで、得られた冷延焼鈍板の両面に、めっき処理および有機皮膜被覆処理を行って、表２に示すめっき層および有機皮膜を被成した。
上記の有機皮膜被覆処理における樹脂の組成は表３に示すとおりであり、また使用した導電性助剤の種類は表４に示すとおりである。なお、有機皮膜被覆処理はロール塗布し、10秒後の到達板温が60℃となるように乾燥して被成した。
かくして得られた燃料タンク用鋼板のアルカリ脱膜性、限界絞り比、耐パウダリング性（Ｃカウント比）、耐かじり性、耐二次加工脆性および溶接性について調査した。
得られた結果を整理して表５に示す。
【００６８】
なお、各特性の評価方法は次のとおりである。
＜フェライト粒径＞
得られためっき処理後の冷延焼鈍板を、ナイタール腐食した板厚断面の光学顕微鏡組織写真（400倍）より、切断法（JIS G 0552：1998）で求めた切片長さを1.13倍して求めた。
なお、表１の成分系に基づく表６の実施例は、発明例、比較例の如何にかかわらず、全てフェライト単相であった。
＜引張強さ（ＴＳ）＞
得られためっき処理後の冷延焼鈍板から、引張方向が圧延方向と直角になるようにJIS 5号試験片を採取して引張試験を行い、鋼板強度を測定した。
＜ｒ値＞
得られためっき処理後の冷延焼鈍板から、圧延方向に平行、45°方向、直角方向にそれぞれJIS 5 号試験片を採取し、ｒ値を測定した。ｒ値の評価は、各方向のｒ値の平均値（バーｒ）で行った。圧延方向に平行なｒ値をｒ0 、同じく45°方向をｒ45、直角方向をｒ90としたとき、バーｒは、次式
バーｒ＝（ｒ0 ＋２ｒ45＋ｒ90）／４
で表わされる。
【００６９】
＜アルカリ脱膜性＞
得られた燃料タンク用鋼板をアルカリ脱膜液（CLN-364S(日本パーカー社製) 20g/l 60℃）に10秒浸漬し、浸漬前後のＣカウント（FXにより測定）から、次式により算出するＣ残存率を皮膜残存率とし、下記の基準により判定する。
Ｃ残存率（皮膜残存率）（％）＝（脱膜後Ｃカウント／脱膜前Ｃカウント）× 100
Ａ：皮膜残存率＜５％
Ｂ：５％≦皮膜残存率＜10
Ｃ：皮膜残存率≧10％
【００７０】
下記の条件で得られた燃料タンク用鋼板に円筒加工を行い、限界絞り比および耐パウダリング性を調査することにより、プレス加工性を評価した。
＜プレス加工条件＞
・塗油          ：防錆油Ｚ５（出光石油（株）製）を１g／m2塗油
・ポンチ径と形状：33mmφ平底円筒
・クリアランス  ：１mm
・ブランク径    ：種々変化
・しわ押え荷重  ：19.6kN（２tf）
・絞り速度      ：60mm／sec
【００７１】
＜限界絞り比＞
上記条件で、タンクの外面側をダイス側、タンク内側面をポンチ側として円筒加工し、各サンプルの限界絞り比（絞り抜けたサンプルのブランク径／ポンチ径のうち最大の値）を求め、下記の基準により潤滑性を評価した。
Ａ：2.1≦限界絞り比
Ｂ：1.9≦限界絞り比＜2.1
Ｃ：限界絞り比＜1.9
【００７２】
＜耐パウダリング性＞
また、上記プレス加工条件においてブランク径を60mmとして円筒加工を行った場合の、カップ外面側壁の樹脂皮膜のパウダリングの程度を調査することにより、耐パウダリング性を評価した。すなわち、加工前後のＣカウント比（加工後のＣのスポットカウント／加工前のＣのスポットカウント）を電子線マイクロアナライザ（EPMA）により測定し、下記の基準により耐パウダリング性を評価した。
Ａ：0.8≦Cカウント比
Ｂ：0.2≦Cカウント比＜0.8
Ｃ：Ｃカウント比＜0.2
【００７３】
＜耐かじり性＞
次の条件で得られた燃料タンク用鋼板にプレス加工試験を行い、試験後のカップ外面側壁を目視観察し、下記の基準により耐かじり性を評価した。
・ポンチ径        ：33mmφ（円筒ビード付き）
・絞りダイス肩曲率：２mmR
・ブランク径      ：68mmφ
・絞り速度        ：200mm/sec
・しわ押さえ荷重  ：19.6kN（２tf）
○：型かじり発生なし
△：型かじり若干発生
×：型かじり顕著に発生
【００７４】
＜耐二次加工脆性＞
めっき処理後の冷延焼鈍板をブランク径を60mmとして、限界絞り比を評価したプレス加工条件にて、円筒加工を行った。そして、加工品の耳をトリムした後に、頂角：120°の円錐ポンチで加工品の縁を静的に押し広げる成形を行った。この時、成形温度を常温から下げていき、成形により割れが生じた時の温度を脆性遷移温度とした。
【００７５】
＜溶接性＞
電極    ：クロム−銅合金、ＤＲ型（16mmD−８mmr）とＣＦ型（16mmD−11mmd）
板組み  ：二枚重ね
通電条件：表６に示す
冷却    ：内部水冷
【００７６】
表６に示す条件下で、サイズが100×200mmである複数枚の試験片を用い、一方の面がＤＲ型電極に接し、他方の面がＣＦ型電極に接するように重ねて、連続溶接を行い、20打点ごとに20mm×80mmの試験片を用いて途中の溶接状態を確認した。すなわち、20mm×80mmの溶接試験片の溶接部を剥離し、スポット溶接により形成されたナゲットの長径と短径を測定し、短径が４√ｔ以上を維持した最大打点を求め、求めた打点数により、下記の評価基準で評価した。
Ａ：600打点以上
Ｂ：300打点以上：600打点未満
Ｃ：300打点未満
【００７７】
【表１】
2005336511.tif 000002
【００７８】
【表２】
2005336511.tif 000003
【００７９】
【表３】
2005336511.tif 000004
【００８０】
【表４】
2005336511.tif 000005
【００８１】
【表５】
2005336511.tif 000006
【００８２】
【表６】
2005336511.tif 000007
【００８３】
表６から明らかなように、本発明に従い得られた燃料タンク用表面被覆鋼板はいずれも、引張強さが 440 MPa以上、ｒ値が 2.0以上で、強度−ｒ値バランスに優れるだけでなく、アルカリ脱膜性、プレス加工性および溶接性にも優れていた。