(57)【要約】【課題】  シリンダヘッドに設けたバルブシート面の加工精度、特に幅精度を向上することができるシリンダヘッドのバルブシート面の加工具を提供する。【解決手段】  加工具１４の先端部にバルブガイド穴の加工部１７，１８を設ける。加工具１４の後端部にバルブシート面加工具１９を設ける。バルブシート面加工具１９を構成するホルダ２０に対し前記バルブシート面を研削する第１砥石２２を３箇所以上にほぼ均等に配列し、バルブシート面の両側方にそれぞれ形成される逃し面を研削する第２及び第３砥石２６，２９を、それぞれ３箇所以上に均等に配列する。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダヘッドに設けたバルブシートに予め形成されたバルブシート面下穴に対しシート面中心軸線上で回転接触してバルブシート面を仕上げ加工するバルブシート面加工具において、
加工具を構成するホルダに対し前記バルブシート面を研削する第１砥石と、バルブシート面の外周側及び内周側に形成される第１逃し面及び第２逃し面を研削する第２砥石及び第３砥石を、少なくとも１箇所以上に、かつ円周方向に個別にほぼ均等に配列したことを特徴とするシリンダヘッドのバルブシート面の加工具。
【請求項２】
請求項１において、前記ホルダは前記第１又は第２逃し面のシート面側とは反対側に形成される第３以上の逃し面を研削する第４以上の砥石を備え、第１〜第４以上の砥石はそれぞれ少なくとも１箇所以上に、かつ円周方向に個別にほぼ均等に配列されていることを特徴とするシリンダヘッドのバルブシート面の加工具。
【請求項３】
請求項１又は２において、第１〜第４以上の砥石はそれぞれ３箇所に、かつ円周方向に個別にほぼ均等に配列されていることを特徴とするシリンダヘッドのバルブシート面の加工具。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項において、第１〜第４以上の砥石の砥粒サイズ、結合剤の種類、結合度、集中度、気孔率等の品質を異ならせることにより、前記第１〜第４以上の砥石の研削による摩耗量をほぼ同一にしたことを特徴とするシリンダヘッドのバルブシート面の加工具。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項において、前記第１〜第４以上の砥石の間には、排出路が形成されていることを特徴とするシリンダヘッドのバルブシート面の加工具。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか一項において、前記バルブシート面、第１逃し面、第２逃し面及び第３以上の逃し面の研削量に応じて第１〜第４以上の砥石の接触面積の比率を相違させたことを特徴とするシリンダヘッドのバルブシート面の加工具。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか一項において、前記第１砥石は仕上げ用の砥石であり、第２砥石、第３砥石及び第４以上の砥石は荒仕上げ用の砥石であることを特徴とするシリンダヘッドのバルブシート面の加工具。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか一項において、前記ホルダにはシリンダヘッドに設けたバルブガイドに予め形成されたガイド穴下穴にバルブガイド穴を形成するためのバルブガイド穴加工具の基端部に形成されたロッド部が一体的に連結されていることを特徴とするシリンダヘッドのバルブシート面の加工具。
【請求項９】
請求項８において、前記バルブガイド穴加工具は砥粒を電着によって形成した研削工具であることを特徴とするシリンダヘッドのバルブシート面の加工具。
【請求項１０】
請求項９において、前記研削工具は先端側に位置する小径寸法の粗仕上げ加工部と、後端側に位置する大径寸法の仕上げ加工部とによって構成されていることを特徴とするシリンダヘッドのバルブシート面の加工具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シリンダヘッドのバルブシート面の加工具に関する。
【背景技術】
【０００２】
内燃機関のシリンダヘッドには吸排気弁が設けられている。シリンダヘッドにはバルブシートが設けられるとともに、このバルブシートと同心上に筒状のバルブガイドが設けられている。前記バルブシート及びバルブガイドには、バルブシート面を密閉する弁体が装着されている。この弁体はバルブガイド穴に挿入されて、該ガイド穴に沿って摺動するステムと、このステムの先端に連結され、かつバルブシート面に接触、離反する偏平円錐状のバルブヘッドとを備えている。前記バルブシート面には、バルブヘッドに設けられた弁フェースが気密性をもって当接されるようになっている。このバルブシート面は、バルブシートに予め形成されたバルブシート面下穴をバルブシート面の加工具によって仕上げ加工することにより形成される。バルブシート面の両側には第１及び第２逃し面が形成されている。
【０００３】
上記のバルブシート面と第１及び第２逃し面の加工具として、従来、特許文献１又は特許文献２に示すものが提案されている。これらの加工具は、回転軸の先端外周部に三等分でバルブシート面加工用切削刃と、二つの逃し面加工用切削刃とがそれぞれ設けられている。そして、回転軸を回転させながら加工具を前進させることによりシリンダヘッドのバルブシート面及び逃し面を三つの切削刃で同時に仕上げ切削するようになっている。
【０００４】
一方、バルブシート面及び逃し面を同時に研削する多段砥石型のバルブシート面の加工具として特許文献３に開示されたものが提案されている。このバルブシート面の加工具は、円周方向全周にわたって形成された第１逃し面を研削する第１研削面、バルブシート面を研削する第２研削面及び第２逃し面を研削する第３研削面によって砥石一体型に構成されている。
【特許文献１】特開平６−８０２２号公報
【特許文献２】特開２００３−２５１２０
【特許文献３】特開２００２−３３１４４７
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、特許文献１又は特許文献２に開示されたバルブシート面の加工具においては、切削刃を用いていたので、研削に比べ基本的に加工抵抗が大きいこと、さらに切削刃の角度が逃し面の角度に応じてそれぞれ異なることから、切削抵抗の分力に差が生じ、回転軸芯のタワミ量（角）が変化し、シート面の幅や角度の精度が低下するという問題があった。
【０００６】
特許文献３の砥石一体型のバルブシート面の加工具においては、１種類の砥石を用いているので、バルブシート面に適した砥粒及び硬度の砥石と、複数の逃し面の研削に適した砥粒及び硬度の砥石とを用いることができない。このため、バルブシート面と逃し面の例えば研削量等の研削加工条件の相違により砥石の研削面の摩耗量が変動して、結果的にバルブシート面の加工精度、特に幅精度が低下するという問題がある。又、この加工具は、砥石一体型のため、バルブシート面と逃し面の境界部の研削を高精度に行うことが難しく、砥石のドレッシングも難しく、再生作業が面倒であるという問題があった。
【０００７】
本発明は、シリンダヘッドに設けたバルブシート面の加工精度、特に幅精度を向上することができるとともに、砥石の再生作業を容易に行うことができるシリンダヘッドのバルブシート面の加工具を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、シリンダヘッドに設けたバルブシートに予め形成されたバルブシート面下穴に対しシート面中心軸線上で回転接触してバルブシート面を仕上げ加工するバルブシート面加工具において、加工具を構成するホルダに対し前記バルブシート面を研削する第１砥石と、バルブシート面の外周側及び内周側に形成される第１逃し面及び第２逃し面を研削する第２砥石及び第３砥石を、少なくとも１箇所以上に、かつ円周方向に個別にほぼ均等に配列したことを要旨とする。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、請求項１において、前記ホルダは前記第１又は第２逃し面のシート面側とは反対側に形成される第３以上の逃し面を研削する第４以上の砥石を備え、第１〜第４以上の砥石はそれぞれ少なくとも１箇所以上に、かつ円周方向に個別にほぼ均等に配列されていることを要旨とする。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２において、第１〜第４以上の砥石はそれぞれ３箇所に、かつ円周方向に個別にほぼ均等に配列されていることを要旨とする。
請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれか一項において、第１〜第４以上の砥石の砥粒サイズ、結合剤の種類、結合度、集中度、気孔率等の品質を異ならせることにより、前記第１〜第４以上の砥石の研削による摩耗量をほぼ同一にしたことを要旨とする。
【００１１】
請求項５に記載の発明は、請求項１〜４のいずれか一項において、前記第１〜第４以上の砥石の間には、排出路が形成されていることを要旨とする。
請求項６に記載の発明は、請求項１〜５のいずれか一項において、前記バルブシート面、第１逃し面、第２逃し面及び第３以上の逃し面の研削量に応じて第１〜第４以上の砥石の接触面積の比率を相違させたことを要旨とする。
【００１２】
請求項７に記載の発明は、請求項１〜６のいずれか一項において、前記第１砥石は仕上げ用の砥石であり、第２砥石、第３砥石及び第４以上の砥石は荒仕上げ用の砥石であることを要旨とする。
【００１３】
請求項８に記載の発明は、請求項１〜７のいずれか一項において、前記ホルダにはシリンダヘッドに設けたバルブガイドに予め形成されたガイド穴下穴にバルブガイド穴を形成するためのバルブガイド穴加工具の基端部に形成されたロッド部が一体的に連結されていることを要旨とする。
【００１４】
請求項９に記載の発明は、請求項８において、前記バルブガイド穴加工具は砥粒を電着によって形成した研削工具であることを要旨とする。
請求項１０に記載の発明は、請求項９において、前記研削工具は先端側に位置する小径寸法の粗仕上げ加工部と、後端側に位置する大径寸法の仕上げ加工部とによって構成されていることを要旨とする。
【発明の効果】
【００１５】
請求項１〜１０のいずれか一項に記載の発明によれば、加工具を構成するホルダに対しバルブシート面を研削する第１砥石と、バルブシート面の外周側及び内周側に形成される第１逃し面及び第２逃し面又は第３以上の逃し面を研削する第２砥石及び第３砥石又は第４以上の砥石を、それぞれ少なくとも１箇所以上に、かつ円周方向に個別にほぼ均等に配列した。このため、高速回転が可能となり、又バルブシート面の研削抵抗及び複数の逃し面のそれぞれの研削抵抗及び研削量に適した砥石の種類や研削面積などの研削加工条件を適正に選択でき、バルブシート面及び逃し面の加工精度、特にバルブシート面の幅精度を向上することができる。
【００１６】
請求項３記載の発明は、第１〜第４以上の砥石をそれぞれ３箇所以上にほぼ均等に配列した。このため、各砥石がバランスよく配置され、研削抵抗のバランスがよく、軸芯のタワミを最小にすることが可能となり、バルブシート面及び各逃し面の研削精度を向上することができる。
【００１７】
請求項４記載の発明は、第１〜第４以上の砥石の砥粒サイズ、結合剤の種類、結合度、集中度、気孔率等の品質を異ならせることにより、第１〜第４砥石の研削による摩耗量をほぼ同一にした。このため、バルブシート面の幅精度を向上することができ、高い精度を長期間維持することができる。
【００１８】
請求項５記載の発明は、第１〜第４以上の砥石の間に排出路が形成されているので、各砥石のドレッシングによる再生作業を容易に行うことができるとともに、研削作業中の研削屑の排出を適正に行い、研削精度を向上することができる。
【００１９】
請求項６記載の発明は、請求項１〜５のいずれか１項において、バルブシート面、第１〜第３以上の逃し面の研削量に応じて第１〜第４以上の砥石の接触面積の比率を相違させているので、第１〜第４以上の砥石の摩耗量を均一化でき、バルブシート面の幅精度を向上することができる。
【００２０】
請求項７記載の発明は、請求項１〜６のいずれか１項において、第１砥石は仕上げ用の砥石であり、第２〜第４以上の砥石は荒仕上げ用の砥石であるため、砥石全部を仕上げ用の砥石にするのと比較して、コストを低減することができる。
【００２１】
請求項８記載の発明は、請求項１〜７のいずれか１項において、ホルダにはシリンダヘッドに設けたバルブガイドに予め形成されたガイド穴下穴にバルブガイド穴を形成するためのバルブガイド穴加工具の基端部に形成されたロッド部が一体的に連結されている。このため、バルブガイド穴の加工をバルブシート面の加工と同期して行い、作業能率を向上することができる。
【００２２】
請求項９記載の発明は、請求項８において、バルブガイド穴加工具は砥粒を電着によって形成した研削工具であるので、バルブガイド穴の仕上げ加工と、バルブシート穴の仕上げ加工の各工具の回転速度を同じ適正速度にして、バルブガイド穴とバルブシート面の加工精度を向上することができる。
【００２３】
請求項１０記載の発明は、請求項９において、研削工具は先端側に位置する小径寸法の粗仕上げ加工部と、後端側に位置する大径寸法の仕上げ加工部とによって構成されている。このため、バルブガイド穴の仕上げ加工を二段階に分けて行うことができ、加工負荷を軽減して、バルブガイド穴の仕上げ加工精度を向上することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明を具体化したシリンダヘッドのバルブシート面及びバルブガイド穴の加工具の一実施形態を図面に従って説明する。
最初に、バルブシート面の加工具によって加工されるシリンダヘッド１１の構成を説明する。
【００２５】
シリンダヘッド１１の所定位置には、図６に示すように円筒状をなすバルブガイド１２が例えば圧入により嵌入固定されている。このバルブガイド１２の内周面には予めドリル等によって円筒状のバルブガイド穴下穴１２ａが形成されている。前記シリンダヘッド１１には前記バルブガイド１２の中心軸線Ｏ１と同一軸線上に位置するように、かつ気筒内に気化された燃料を導くための吸気通路１１ａと対応してリング状をなすバルブシート１３が例えば圧入により嵌入固定されている。前記バルブシート１３のバルブガイド１２と反対側の内周面には、該バルブシート１３の製造時に予めバルブシート面下穴Ｈが形成されている。このバルブシート面下穴Ｈには、粗取りされたバルブシート面下穴１３ａ′と、その外周側に位置する第１逃し面下穴１３ｂ′と、バルブシート面下穴１３ａ′の内周側に位置する粗取りされた第２逃し面下穴１３ｃ′が予め形成されている。
【００２６】
次に、前記バルブガイド穴下穴１２ａ及びバルブシート面下穴Ｈに仕上げ加工を施す加工具を図１〜図５により説明する。
図１に示すようにバルブガイド穴加工具１４は、回転主軸１５に対して取り外し可能に連結されている。バルブガイド穴加工具１４を構成する円柱状をなすステンレススチール製の工具本体１６の先端部（図１において左側）には、前記バルブガイド穴下穴１２ａを研削により粗仕上げ加工するための粗仕上げ加工部１７が形成されている。前記粗仕上げ加工部１７の先端部には、先端ほど小径となるテーパ部１７ａが形成されている。同じく工具本体１６の中間部には、前記粗仕上げ加工部１７の後方の所定範囲内に粗仕上げ加工されたバルブガイド穴下穴１２ａを研削により仕上げ加工するための仕上げ加工部１８が形成されている。これらの粗仕上げ加工部１７及び仕上げ加工部１８は工具本体１６の外周面に対して砥粒を電着によって円筒状に付着させてなり、研削工具を構成している。
【００２７】
前記粗仕上げ加工部１７と仕上げ加工部１８の外周面には図示しないが複数の螺旋状の溝が形成され、切粉やクーラントの排出路を形成している。さらに、バルブガイド穴加工具１４内部には図示しないが中心軸線に沿ってクーラント供給路が形成され、工具表面へクーラントが供給されるようになっている。クーラントは水又はミストでもよい。又、加工具１４の外側からクーラントをかけるようにしてもよい。
【００２８】
前記工具本体１６の基端部のロッド部１６ａには、前記バルブシート１３のバルブシート面下穴Ｈに仕上げ研削して最終形状となるバルブシート面１３ａ、第１逃し面１３ｂ及び第２逃し面１３ｃを形成するためのバルブシート面加工具１９が嵌合固定されている。このバルブシート面加工具１９を構成するホルダ２０の基端部外周面にはフランジ部２０ａが一体に形成され、このフランジ部２０ａはボルト２１によって前記回転主軸１５の前端面に取り外し可能に取り付けられている。前記ホルダ２０の先端部外周面には段差状態の取付溝２０ｂが全周にわたって形成されている。
【００２９】
前記ホルダ２０の取付溝２０ｂには、図２に示すように前記バルブシート面下穴１３ａ′を仕上げ研削するための複数（この実施形態では三箇所）の第１砥石２２が取付溝２０ｂの円周方向に所定間隔をおいて等ピッチで取り付けられている。これらの第１砥石２２は、図３に示すように台座２３と、この台座２３の先端部に形成された傾斜面２３ａに電着によって形成された砥石層２４とにより構成されている。第１砥石２２は、前記ホルダ２０に形成されたボルト挿通孔２０ｃに貫通されたボルト２５によって取付溝２０ｂの所定位置に締め付け固定されている。
【００３０】
図２に示すように、前記ホルダ２０の取付溝２０ｂには、前記各第１砥石２２から所定間隔をおいて第１逃し面下穴１３ｂ′を仕上げ研削するための第２砥石２６が複数箇所に等ピッチで取り付けられている。これらの第２砥石２６も図４に示すように台座２７と、この台座２７の先端部に形成された傾斜面２７ａに電着によって形成された砥石層２８とにより構成されている。各第２砥石２６は、前記ホルダ２０に形成されたボルト挿通孔２０ｃに貫通されたボルト２５によって取付溝２０ｂの所定位置に締め付け固定されている。  
【００３１】
図２に示すように、前記ホルダ２０の取付溝２０ｂには、前記各第２砥石２６から所定間隔をおいて第２逃し面下穴１３ｃ′を仕上げ研削するための第３砥石２９が複数箇所に等ピッチで取り付けられている。これらの第３砥石２９も図５に示すように台座３０と、この台座３０の先端部に形成された傾斜面３０ａに電着によって形成された砥石層３１とにより構成されている。各第３砥石２９も、前記ホルダ２０に形成されたボルト挿通孔２０ｃに貫通されたボルト２５によって取付溝２０ｂの所定位置に締め付け固定されている。
【００３２】
図２に示すように、第１〜第３砥石２２〜２２，２６〜２６，２９〜２９の間には所定の隙間が形成され、これらの隙間によって切粉やクーラントの排出路３２が複数箇所に形成されている。
【００３３】
第１〜第３砥石２２，２６，２９の３種類の台座２３，２７，３０の傾斜面２３ａ，２７ａ，３０ａに対し、砥石層２４，２８，３１を形成するには、一種類の例えば台座２３のみを露出し、残りの台座２７，３０をマスキングすることによって、砥石層２４を電着により形成する。同様にして、砥石層２８，３１の電着作業が順次行われる。
【００３４】
この実施形態では、前記砥石層２４の傾斜角αは、図３に示すように例えば４５度に設定され、砥石層２８の傾斜角βは図４に示すように例えば７０度に設定され、砥石層３１の傾斜角γは図５に示すように例えば３０度に設定されている。
【００３５】
前記工具本体１６のロッド部１６ａの長さは、図７に示すように、仕上げ加工部１８が完全にバルブガイド穴１２ｂの全長を通過した後にバルブシート面加工具１９の第１〜第３砥石２２，２６，２９がバルブシート面下穴Ｈの仕上げ加工を開始するように設定されている。
【００３６】
前記粗仕上げ加工部１７の外径寸法ｄ１及び仕上げ加工部１８の外径寸法ｄ２は、ｄ１＜ｄ２の関係となっている。一例として、ｄ１＝５．９ｍｍ、ｄ２＝６．０ｍｍに設定されている。
【００３７】
前記第１〜第３砥石の砥石層２４，２８，３１は、それぞれバルブシート面１３ａ、逃し面１３ｂ，１３ｃの仕上げ研削に適したものに設定され、又、第１〜第３砥石の同時研削による摩耗量がほぼ同一になるように、砥粒サイズ、結合剤の種類、結合度、集中度、気孔率などの品質を異ならせている。例えば、下穴の加工状態や砥石数やシート面への作用長さなどに応じて、各砥石層の前記品質が設定されている。
【００３８】
次に、前記のように構成した加工具１４及びバルブシート面加工具１９を用いて、バルブガイド１２のバルブガイド穴下穴１２ａ及びバルブシート１３のバルブシート面下穴Ｈを仕上げ加工するための動作について説明する。
【００３９】
最初に、加工具１４及びバルブシート面加工具１９を備えた回転主軸１５を図示しない工作機械のＸ，Ｙ，Ｚ軸駆動機構によって、Ｘ，Ｙ軸方向に移動し、シリンダヘッド１１に対し、バルブシート面１３ａ及びバルブガイド穴１２ｂの仕上り時の中心軸線Ｏ１にバルブガイド穴加工具１４及びバルブシート面加工具１９の主軸軸線Ｏ２を芯出しする。この状態で、図６に示すようにバルブガイド穴下穴１２ａに粗仕上げ加工部１７をＺ軸方向に移動して進入して、粗仕上げ加工部１７によって、バルブガイド穴下穴１２ａの内周面を粗仕上げ加工する。
【００４０】
その後、図７に示すように同一軸線上で回転する加工具１４の仕上げ加工部１８によってバルブガイド１２のバルブガイド穴下穴１２ａ全体が仕上げ加工されバルブガイド穴１２ｂが形成される。このバルブガイド穴１２ｂの仕上げ加工が終了すると略同時に、図８に示すようにバルブシート面加工具１９の第１〜第３砥石の砥石層２４，２８，３１がバルブシート１３のバルブシート面下穴Ｈに形成されたバルブシート面下穴１３ａ′、第１逃し面下穴１３ｂ′及び第２逃し面下穴１３ｃ′に接触され、図８に二点鎖線で示すようバルブシート面１３ａ、逃し面１３ｂ，１３ｃが同時に仕上げ研削される。これによって所定角度（４５度）で所定幅Ｌのバルブシート面１３ａが形成される。
【００４１】
上記実施形態のシリンダヘッド１１のバルブシート面１３ａ及びバルブガイド穴１２ｂの加工具によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）上記実施形態では、バルブシート面加工具１９のホルダ２０に対し前記バルブシート面１３ａを研削する第１砥石２２〜２２を３箇所以上にほぼ均等に配列し、バルブシート面１３ａの両側方にそれぞれ形成される第１及び第２逃し面１３ｂ，１３ｃを研削する第２及び第３砥石２６〜２６、２９〜２９を、それぞれ３箇所以上に均等に配列した。このため、バルブシート面１３ａの仕上げ研削時の研削抵抗、及び２つの逃し面１３ｂ，１３ｃのそれぞれの研削抵抗に対して回転軸芯のタワミを最小にすることができ、バルブシート面１３ａ及び逃し面１３ｂ，１３ｃの加工精度を向上することができる。又、バルブシート面１３ａに適した材料の砥石層２４〜２４と、逃し面１３ｂ，１３ｃの研削に適した材料の砥石層２８〜２８，３１〜３１を用いることができ、このため、第１〜第３砥石２２，２６，２９の仕上げ研削時における摩耗量を均一化してバルブシート面１３ａの加工精度、特に幅精度を向上することができ、高精度加工を長期間維持させることができる。
【００４２】
（２）上記実施形態では、第１砥石２２、第２砥石２６及び第３砥石２９が所定の隙間である排出路３２をもって配列されているので、バルブシート面１３ａの仕上げ研削作業中に切り粉やクーラントの排出が適正に行われ、バルブシート面加工具１９の寿命を延ばすことができる。又、砥石層２４，２８，３１が摩耗した後の再生作業を同一時期に容易に行うことができる。
【００４３】
（３）上記実施形態では、粗仕上げ加工部１７と仕上げ加工部１８によってバルブガイド穴１２ｂを加工するようにした。このため、一度に仕上げ加工するのと比較して、加工時における研削抵抗を抑制し、仕上げ加工部１８による取代を少なくして工具寿命を向上でき、バルブガイド穴１２ｂの仕上げ加工精度を長時間維持することができる。
【００４４】
（４）上記実施形態では、加工具１４の仕上げ加工部１８とバルブシート面加工具１９を一体に構成し、加工部１８によるバルブガイド穴１２ｂの仕上げ加工と、バルブシート面加工具１９によるバルブシート面１３ａの仕上げ加工とを同一工程で行うようにした。このため、両者切り離して相前後して行う方法と比較して、加工具１４を通してバルブガイド穴１２ｂに対するバルブシート面１３ａの同心度の精度を向上することができる。
【００４５】
なお、上記実施形態は以下のように変更してもよい。
○  バルブシート面１３ａ、第１逃し面１３ｂ及び第２逃し面１３ｃの研削量に応じて第１〜第３砥石２２，２６，２９の各砥石層の接触面積の比率を相違させてもよい。この場合には、第１〜第３砥石の砥石層の摩耗量を均一化でき、バルブシート面１３ａの幅精度を向上することができる。
【００４６】
○  第１砥石２２には仕上げ用の砥石を、第２及び第３砥石２６，２９には荒仕上げ用の砥石を用いてもよい。この場合には、全部仕上げ用の砥石を用いるのと比較して、砥石のコストを低減することができる。
【００４７】
○  図２において、砥石層２４，２８，３１の半径方向の形成幅寸法は、全て同じになっているが、バルブシート面１３ａと逃し面１３ｂ，１３ｃとの境界の線が研削されるようにオーバーラップしておれば短い寸法でもよい。
【００４８】
○  前記排出路３２を省略してもよい。
○  第１砥石２２の砥粒の硬度を、第２及び第３砥石２６，２９の砥粒の硬度よりも大きく設定してもよい。この場合には、バルブシート面１３ａの研削を確実に行い、加工精度を向上することができる。
【００４９】
○  第１又は第２逃し面のシート面側とは反対側に形成された第３以上の逃し面を加工する場合にも、第４以上の砥石を追加して各砥石を別個に配置して、同様に適用させることができる。
【００５０】
○  前記バルブガイド穴加工具を砥粒を用いない通常のリーマに代えてもよい。
○  前記バルブガイド穴加工具をバルブシート面加工具１９に対し、進退自在に組み込んだ機構としてもよい。
【００５１】
○  粗仕上げ加工部１７を省略してもよい。
○  仕上げ加工部１８がバルブガイド穴１２ｂを完全に通過しない状態で、バルブシート面加工具１９によりバルブシート１３にバルブシート面１３ａを加工するようにしてもよい。
【００５２】
○  バルブシート面加工具１９によるバルブシート１３のバルブシート面下穴１３ａ′の仕上げ研削と、バルブガイド穴１２ｂの仕上げ研削とを別の工程で行うようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】この発明のシリンダヘッドのバルブシートの加工に用いられる加工具を示す正面図。
【図２】加工具の軸方向から見た正面図。
【図３】図２の１−１線断面図。
【図４】図２の２−２線断面図。
【図５】図２の３−３線断面図。
【図６】バルブガイドの粗仕上げバルブガイド穴の加工動作を説明する縦断面図。
【図７】バルブガイドのバルブガイド穴及びバルブシート面の仕上げ加工動作を説明するための縦断面図。
【図８】バルブシートの加工工程を示す拡大断面図。
【符号の説明】
【００５４】
Ｈ…バルブシート面下穴、１１…シリンダヘッド、１２…バルブガイド、１２ｂ…バルブガイド穴、１３…バルブシート、１３ａ…バルブシート面、１３ｂ，１３ｃ…逃し面、１４…バルブガイド穴加工具、１６ａ…ロッド部、１７…粗仕上げ加工部、１８…仕上げ加工部、１９…バルブシート面加工具、２０…ホルダ、２２…第１砥石、２６…第２砥石、２９…第３砥石、３２…排出路。
【図１】
2005177915.tif 000003
【図２】
2005177915.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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