(57)【要約】【課題】  第１成形体の幅方向の互いに離れた箇所に設けられた夫々の外周縁部の接合部に、第２成形体のクッション部を正確な位置に成形する。【解決手段】  表裏両面とその裏面側に被取付体へ取り付けるための取付部４０を有する長尺状に予め硬質の材料から別途に形成された第１成形体２１と、第１成形体２１よりも軟質の材料から成形され、第１成形体２１の横断面の外周縁部に接合されかつ外周縁部の長手方向に延びる第２成形体３０、３３を備える。第１成形体２１の幅方向の互いに離れた箇所において夫々の外周縁部には長手方向に沿って夫々の接合部２８１、２９１が形成される。第２成形体３０、３１は、第１成形体２１の夫々の接合部２８１、２９１の長手方向に沿って直接に射出成形されて接合された根元部３１、３５と、細長いクッション部３２、３６を夫々備え、夫々のクッション部３２、３６の間で第１成形体２１の幅方向の表面が外部に露出している。【選択図】        図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺に形成されその横断面の外周部の一部に長手方向に延びる凸縁構成部を有する第１成形体と、その第１成形体の凸縁構成部の接合部に接合されかつその長手方向に延びる第２成形体と、を備えた長尺な複合成形品であって、
前記第１成形体の凸縁構成部は、前記長尺な複合成形品の凸縁部の外形寸法に比べて小さく形成されることで、前記接合部を含む近傍に拡張接合部が設けられ、
前記第２成形体は、前記第１成形体とは異なる材料でかつ前記凸縁構成部の接合部を含む拡張接合部に射出成形によって形成されることで、前記凸縁構成部の接合部を含む拡張接合部に接合され、かつ前記長尺な複合成形品の凸縁部を、前記凸縁構成部と共に構成する根元部と、その根元部から張り出された細長いクッション部と、を一体に有していることを特徴とする長尺な複合成形品。
【請求項２】
請求項１に記載の長尺な複合成形品であって、
第１成形体の横断面の外周部において、互いに離れた複数箇所に凸縁構成部がそれぞれ形成され、
前記第１成形体の複数の凸縁構成部に、これと同数の第２成形体が各根元部においてそれぞれ接合され、
前記複数の第２成形体の各根元部が幅方向に延びる同材料の連結部によって一体状に連結されていることを特徴とする長尺な複合成形品。
【請求項３】
請求項２に記載の長尺な複合成形品であって、
第１成形体の背面側には、複数の第２成形体の間に位置して被取付体に対応する取付部が一体に突設されていることを特徴とする長尺な複合成形品。
【請求項４】
請求項２又は３に記載の長尺な複合成形品であって、
第１成形体の少なくとも一方の端末部は端末覆い部によって覆われ、
前記端末覆い部は、複数の第２成形体と同材料よりなり、これら複数の第２成形体の端末部を連結して一体に形成されていることを特徴とする長尺な複合成形品。
【請求項５】
請求項２〜４のいずれか一項に記載の長尺な複合成形品であって、
長尺な複合成形品は、車体パネルの窓枠部の周壁部と窓板との間の隙間に沿って装着される車両用窓縁モールを構成し、
第１成形体は、前記車両用窓縁モールのモール本体を構成し、
複数の第２成形体のうち、１つの第２成形体は、前記モール本体の一側の凸縁構成部に接合されて前記車体パネルに接触するクッション材を構成し、
他の１つの第２成形体は、前記モール本体の他側の凸縁構成部に接合されて前記窓板に接触するクッション材を構成していることを特徴とする長尺な複合成形品。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか一項に記載の長尺な複合成形品であって、
第１成形体は剛性を有する硬質材料によって形成され、
第２成形体は、前記第１成形体よりも柔軟で弾性を有する軟質材料によって形成され、その根元部から張り出された細長いクッション部において弾性変形可能に形成されていることを特徴とする長尺な複合成形品。
【請求項７】
長尺に形成されその横断面の外周部の一部に長手方向に延びる凸縁構成部を有する第１成形体と、その第１成形体の凸縁構成部の接合部に接合されかつその長手方向に延びる第２成形体と、を備えた長尺な複合成形品を製造する方法であって、
前記長尺な複合成形品の凸縁部の外形寸法に比べて小さく形成されることで接合部を含む近傍に拡張接合部が設けられた凸縁構成部を有する第１成形体を準備し、
前記第２成形体に対応する射出成形型内に前記第１成形体をセットしかつ型閉じした状態において、前記射出成形型内の型部と前記第１成形体との間には、前記凸縁構成部の接合部を含む拡張接合部に前記第２成形体の根元部を形成する根元部キャビティと、前記第２成形体の主体部をなす細長いクッション部を形成するクッション部キャビティと、を長手方向に沿って連通状に備えた成形キャビティを構成し、
その後、前記成形キャビティに溶融材料を射出して前記成形キャビティの根元部キャビティ及びクッション部キャビティに前記溶融材料を充填することで、前記第１成形体の凸縁構成部の接合部を含む拡張接合部に接合された根元部と、その根元部から張り出された細長いクッション部と、を一体に有する第２成形体を形成することを特徴とする長尺な複合成形品の製造方法。
【請求項８】
請求項７に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
成形キャビティの長手方向に所定間隔を保って配設された複数の射出ゲートから溶融材料をそれぞれ射出して前記成形キャビティの根元部キャビティ及びクッション部キャビティに前記溶融材料を充填することを特徴とする長尺な複合成形品の製造方法。
【請求項９】
請求項７に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
第１成形体は、その横断面の外周部の互いに離れた複数箇所に凸縁構成部がそれぞれ形成され、
射出成形型内に前記第１成形体をセットしかつ型閉じした状態において、前記射出成形型内には、根元部キャビティ及びクッション部キャビティを長手方向に沿って備えた複数の成形キャビティを構成するとともに、前記複数の成形キャビティの間にはこれらを連通する連通路を構成し、
その後、前記複数の成形キャビティのうちの少なくとも一つの成形キャビティ又は連通路に溶融材料を射出して、その成形キャビティに溶融材料を充填するとともに、その溶融材料の一部を前記連通路を通して他の成形キャビティに流動させて充填することで、前記第１成形体の複数の凸縁構成部の接合部を含む拡張接合部に接合された根元部と、その根元部から張り出された細長いクッション部と、を一体に有する複数の第２成形体をそれぞれ形成することを特徴とする長尺な複合成形品の製造方法。
【請求項１０】
請求項９に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
連通路又はその近傍の位置で溶融材料を射出することを特徴とする長尺な複合成形品の製造方法。
【請求項１１】
請求項９又は１０に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
第１成形体には、隣接する成形キャビティの間に位置して隔壁が形成され、
連通路は、前記隔壁に貫設された貫通部を通して設けられていることを特徴とする長尺な複合成形品の製造方法。
【請求項１２】
請求項７〜１１のいずれか一項に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
第１成形体として合成樹脂成形品又は軽金属成形品を用いることを特徴とする長尺な複合成形品の製造方法。
【請求項１３】
請求項７〜１２のいずれか一項に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
成形キャビティに溶融材料を射出する射出ゲートに対向する第１成形体のゲート対向部分に、前記溶融材料の射出方向と非直角に交差する方向に傾斜する案内面を有する案内体を設けておき、前記射出ゲートから射出された前記溶融材料が前記案内面に沿って流れ前記成形キャビティに充填される構成にしてあることを特徴とする長尺な複合成形品の製造方法。
【請求項１４】
請求項１３項に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
第１成形体は中空部を有するとともに、その中空部を形成する壁部の所定位置がゲート対向部分とされ、そのゲート対向部分に案内体が設けられていることを特徴とする長尺な複合成形品の製造方法。
【請求項１５】
請求項１３又は１４に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
案内体は第１成形体のゲート対向部分に一体状に形成されていることを特徴とする長尺な複合成形品の製造方法。
【請求項１６】
請求項１３又は１４に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
案内体は第１成形体とは別体に形成され、前記第１成形体のゲート対向部分にセットされた状態で溶融材料が成形キャビティに射出充填されることを特徴とする長尺な複合成形品の製造方法。
【請求項１７】
請求項１３〜１６のいずれか一項に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
第１成形体の長手方向に対する案内体の幅寸法は、射出ゲートの開口幅寸法を下回ることがない大きさに設定されていることを特徴とする長尺な複合成形品の製造方法。
【請求項１８】
請求項１３〜１７のいずれか一項に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
案内体の案内面は平滑面に形成されていることを特徴とする長尺な複合成形品の製造方法。
【請求項１９】
長尺に形成されその横断面の外周部の一部に長手方向に延びる凸縁構成部を有する第１成形体と、その第１成形体の凸縁構成部の接合部に接合されかつその長手方向に延びる第２成形体と、を備えた長尺な複合成形品を製造する装置であって、
型閉じ並びに型開き動作する一対の成形型を備え、
前記一対の成形型の間には、前記長尺な複合成形品の凸縁部の外形寸法に比べて小さく形成されることで接合部を含む近傍に拡張接合部が設けられた凸縁構成部を有する第１成形体がセットされ、かつ前記一対の成形型が型閉じした状態において、前記凸縁構成部の接合部を含む拡張接合部の部分に前記第２成形体の根元部を形成する根元部キャビティが形成されるとともに、前記第２成形体の主体部をなす細長いクッション部を形成するクッション部キャビティが前記根元部キャビティに連通して形成され、
前記根元部キャビティとクッション部キャビティによって前記根元部と細長いクッション部と、を一体に有する第２成形体に対応する成形キャビティが構成され、
前記一対の成形型の少なくとも一方には、前記成形キャビティに溶融材料を射出して充填する射出ゲートが設けられていることを特徴とする長尺な複合成形品の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、長尺に形成された第１成形体と、その第１成形体の凸縁構成部の先端の接合部に接合されてその長手方向に延びる第２成形体と、を備えた長尺な複合成形品とその製造方法及び製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、特性（強度・硬さ・弾性等の機械的特性、あるいは耐薬品性・耐腐食性・耐熱性等の化学的特性、あるいは電気抵抗・導電性等の電気的特性、あるいは色・光沢等の意匠的特性）が互いに異なる樹脂によってそれぞれ形成された成形体を組み合わせることで長尺な複合成形品を構成することが知られている。
この種の長尺な複合成形品としては、各成形体を構成している樹脂の特性をそれぞれ好適に発揮させることが可能であるため、各種の製品、部品として広く採用されている。
例えば、車両ボディの縁端部や窓板周縁部に沿って取り付けられることで、装飾性を高めることを主とした長尺な複合成形品には、モールディング、ガーニッシュ、トリム等と呼ばれている部品がある。また、シール性を高めることを主とした長尺な複合成形品には、シール材、ウエザーストリップ、ガスケット等と呼ばれている部品がある。
また、例えば、硬質合成樹脂によって所定形状に形成された第１成形体の凸縁部の先端の接合部に対し、軟質合成樹脂によって形成された長手方向に細長い第２成形体を接着剤によって接着することで長尺な複合成形品を構成したものが知られている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、前記長尺な複合成形品においては、第１成形体の凸縁部の先端の接合部に沿って、接着剤によって長手方向に細長い第２成形体を接着する作業は、特に凸縁部の形状が二次元又は三次元的に変化するするときには厄介であり、その接着作業に多くの手間や時間を必要とし、コスト高となる。また、第１成形体の接合部に対し接着不良等によって第２成形体が３次元方向に変形したり、あるいは剥がれる不具合が生じる場合もある。
第１成形体の接合部に対し、接着剤によって長手方向に細長い第２成形体を接着する手間を解消するため、第１成形体を成形型内にセットした状態で、その第１成形体の凸縁部の先端の接合部に対し、長手方向に細長い第２成形体を射出成形によって形成することが考えられる。
しかしながら、第１成形体の凸縁部の先端の接合部の長手方向に細長い第２成形体を形成した場合、その凸縁部の先端の接合部に対し、第２成形体を成形不良なく形成したり、あるいは安定よく接合することが困難となる場合があった。
【０００４】
この発明の目的は、前記問題点に鑑み、第１成形体に対し、第２成形体を安定よくかつ強固に接合して、第２成形体の剥がれを防止することができる長尺な複合成形品とその製造方法及び製造装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記目的を達成するために、請求項１の発明に係る長尺な複合成形品は、長尺に形成されその横断面の外周部の一部に長手方向に延びる凸縁構成部を有する第１成形体と、その第１成形体の凸縁構成部の接合部に接合されかつその長手方向に延びる第２成形体と、を備えた長尺な複合成形品であって、第１成形体の凸縁構成部は、前記長尺な複合成形品の凸縁部の外形寸法に比べて小さく形成されることで、接合部を含む近傍に拡張接合部が設けられる。第２成形体は、第１成形体とは異なる材料でかつ凸縁構成部の接合部を含む拡張接合部に射出成形によって形成される。これによって、凸縁構成部の接合部を含む拡張接合部に接合され、かつ前記長尺な複合成形品の凸縁部を、前記凸縁構成部と共に構成する根元部と、その根元部から張り出された細長いクッション部と、を一体に有している。
したがって、この長尺な複合成形品によると、第１成形体の凸縁構成部の接合部を含む拡張接合部の広い接合面積において、第２成形体の根元部を強固に接合して一体化することができるため、第１成形体の凸縁構成部から第２成形体が不測に剥がれる不具合を良好に防止することができる。
【０００６】
また、請求項２の発明に係る長尺な複合成形品は、請求項１に記載の長尺な複合成形品であって、第１成形体の横断面の外周部において、互いに離れた複数箇所に凸縁構成部がそれぞれ形成され、前記第１成形体の複数の凸縁構成部に、これと同数の第２成形体が各根元部においてそれぞれ接合され、前記複数の第２成形体の各根元部が幅方向に延びる同材料の連結部によって一体状に連結されている。
したがって、この長尺な複合成形品によると、第１成形体の互いに離れた複数の凸縁構成部の接合部を含む拡張接合部に接合された複数の第２成形体が、その各根元部において、幅方向に延びる同材料の連結部によって一体状に連結されるため、第１成形体に対し複数の第２成形体が一層強固に結合され、第２成形体の剥がれ防止に効果が大きい。
【０００７】
請求項３の発明に係る長尺な複合成形品は、請求項２に記載の長尺な複合成形品であって、第１成形体の背面側には、複数の第２成形体の間に位置して被取付体に対応する取付部が一体に突設されている。
したがって、この長尺な複合成形品によると、複数の第２成形体の間に位置して取付部が一体に突設される第１成形体を剛性を有する硬質合成樹脂によって形成することで、長尺な複合成形品（例えば、窓縁モール）を被取付体（例えば、車体パネルや窓板）に対し安定よく取り付けることができるとともに、被取付体に対する複数の第２成形体（例えば、クッション材）を所望とする姿勢に保持することができる。
【０００８】
請求項４の発明に係る長尺な複合成形品は、請求項２又は３に記載の長尺な複合成形品であって、第１成形体の少なくとも一方の端末部は端末覆い部によって覆われ、前記端末覆い部は、複数の第２成形体と同材料よりなり、これら複数の第２成形体の端末部を連結して一体に形成されている。
したがって、この長尺な複合成形品によると、第１成形体の少なくとも一方の端末部を覆うようにして設けられた端末覆い部によって、複数の第２成形体を一体に連結することで、第１成形体に対し複数の第２成形体をより一層強固に結合することができ、剥がれ防止に一層の効果を発揮する。
【０００９】
請求項５の発明に係る長尺な複合成形品は、請求項２〜４のいずれか一項に記載の長尺な複合成形品であって、長尺な複合成形品は、車体パネルの窓枠部の周壁部と窓板との間の隙間に沿って装着される車両用窓縁モールを構成し、第１成形体は、前記車両用窓縁モールのモール本体を構成し、複数の第２成形体のうち、１つの第２成形体は、前記モール本体の一側の凸縁構成部に接合されて前記車体パネルに接触するクッション材を構成し、他の１つの第２成形体は、前記モール本体の他側の凸縁構成部に接合されて前記窓板に接触するクッション材を構成している。
したがって、この長尺な複合成形品によると、長尺な複合成形品によって車両用窓縁モールを構成し、その窓縁モールを車体パネルの窓枠部の周壁部と窓板との間の隙間に沿って装着した状態において、第１成形体としてのモール本体の一側の凸縁構成部に接合された第２成形体としてのクッション材を車体パネルに接触させることが可能となる。さらに、モール本体の他側の凸縁構成部に接合された他の第２成形体としてのクッション材を窓板に接触させることが可能となる。このように、各クッション材を車体パネルと窓板にそれぞれ接触させることで、隙間なく装着することができ、見栄えの向上を図ることができる。
しかも、モール本体の各凸縁構成部の接合部を含む拡張接合部の広い接合面積において、各第２成形体の根元部を強固に接合して一体化することができるため、耐久性にも優れる。
【００１０】
請求項６の発明に係る長尺な複合成形品は、請求項１〜５のいずれか一項に記載の長尺な複合成形品であって、第１成形体は剛性を有する硬質材料によって形成され、第２成形体は、前記第１成形体よりも柔軟で弾性を有する軟質材料によって形成され、その根元部から張り出された細長いクッション部において弾性変形可能に形成されている。
したがって、例えば、長尺な複合成形品によって車両用窓縁モールを構成した場合には、その窓縁モールのモール本体を強固に形成してクッション材を所望とする姿勢に保持することができる。一方、クッション材の細長いクッション部に対しては所望とする柔軟な弾性を付与することが可能となり、その細長いクッション部が弾性変形して被取付体としての車体パネルや窓板に対し隙間なく接触するため、見栄えの悪化を防止することができる。
【００１１】
また、前記請求項１〜６に記載の長尺な複合成形品において、第１成形体は硬質合成樹脂材料から形成された成形体が好ましいが、アルミニウム、亜鉛、マグネシウム等の軽合金からダイカスト成形、あるいはチクソ成形された成形体を好適に使用し得る。第２成形体はゴム状弾性を呈する軟質で弾力性を有する熱可塑性エラストマー（例えば、ＴＰＥ）等が好適に使用できる。
【００１２】
請求項７の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法は、長尺に形成されその横断面の外周部の一部に長手方向に延びる凸縁構成部を有する第１成形体と、その第１成形体の凸縁構成部の接合部に接合されかつその長手方向に延びる第２成形体と、を備えた長尺な複合成形品を製造する方法であって、長尺な複合成形品の凸縁部の外形寸法に比べて小さく形成されることで接合部を含む近傍に拡張接合部が設けられた凸縁構成部を有する第１成形体を準備する。
その後、第２成形体に対応する射出成形型内に前記第１成形体をセットする。そして、射出成形型を型閉じした状態において、その型部と前記第１成形体との間には、前記凸縁構成部の接合部を含む拡張接合部に前記第２成形体の根元部を形成する根元部キャビティと、前記第２成形体の主体部をなす細長いクッション部を形成するクッション部キャビティと、を長手方向に沿って連通状に備えた成形キャビティを構成する。その後、前記成形キャビティに溶融材料を射出して前記成形キャビティの根元部キャビティ及びクッション部キャビティに前記溶融材料を充填することで、前記第１成形体の凸縁構成部の接合部を含む拡張接合部に接合された根元部と、その根元部から張り出された細長いクッション部と、を一体に有する第２成形体を形成する。
したがって、この長尺な複合成形品の製造方法によると、請求項１に記載の長尺な複合成形品を容易に製造することができる。
【００１３】
請求項８の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法は、請求項８に記載のとおりの構成を要旨とするもので、成形キャビティの長手方向に所定間隔を保って配設された複数の射出ゲートから溶融材料をそれぞれ射出して前記成形キャビティの根元部キャビティ及びクッション部キャビティに前記溶融材料を充填する。
したがって、この長尺な複合成形品の製造方法によると、複数の射出ゲートから溶融材料を略同時的に成形キャビティに射出して、未充填部分が生じることなく充填することができる。このため、第１成形体の凸縁構成部の接合部を含む拡張接合部に接合された根元部と、その根元部から張り出された細長いクッション部と、を一体に有する第２成形体を成形不良なく良好に形成することができる。
【００１４】
請求項９の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法は、請求項９に記載のとおりの構成を要旨とする。
すなわち、第１成形体は、その横断面の外周部の互いに離れた複数箇所に凸縁構成部がそれぞれ形成される。射出成形型内に前記第１成形体をセットしかつ型閉じした状態において、前記射出成形型内には、根元部キャビティ及びクッション部キャビティを長手方向に沿って備えた複数の成形キャビティを構成するとともに、前記複数の成形キャビティの間にはこれらを連通する連通路を構成する。その後、前記複数の成形キャビティのうちの少なくとも一つの成形キャビティ又は連通路に溶融材料を射出して、その成形キャビティに溶融材料を充填するとともに、その溶融材料の一部を前記連通路を通して他の成形キャビティに流動させて充填することで、前記第１成形体の複数の凸縁構成部の接合部を含む拡張接合部に接合された根元部と、その根元部から張り出された細長いクッション部と、を一体に有する複数の第２成形体をそれぞれ形成する。
したがって、この長尺な複合成形品の製造方法によると、請求項２に記載の長尺な複合成形品や請求項５に記載の車両用窓縁モールを容易に製造することができる。
【００１５】
請求項１０の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法は、請求項１０に記載のとおりの構成を要旨とする。
したがって、連通路又はその近傍の位置で溶融材料を射出することで、溶融材料が連通路を通過する際の流動抵抗に伴って生じる圧力損出を効果的に補いながら、複数の成形キャビティに溶融材料を良好に流動させて充填することができる。
【００１６】
請求項１１の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法は、請求項１１に記載のとおりの構成を要旨とするものある。
したがって、この長尺な複合成形品の製造方法によると、第１成形体に形成された隔壁の貫通部を通して隣接する成形キャビティを連通路によって連通することができる。このため、連通路は、その長さが延長されず、実質的に最短寸法で成形キャビティが連通されるので、溶融材料の圧力損失（圧力低下）を防止することができる。
【００１７】
請求項１２の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法は、請求項１２に記載のとおりの構成を要旨とするもので、第１成形体として合成樹脂成形品又は軽金属成形品を用いる。
したがって、この長尺な複合成形品の製造方法によると、第１成形体として合成樹脂成形品を用いた場合、溶融材料が第１成形体に接触したときの温度低下が少なく、長尺な成形キャビティに対する溶融材料の流れを円滑に保つことができ、所望とする第２成形体を良好に形成することができる。
また、第１成形体として軽金属成形品を用いた場合、第１成形体を薄肉化することができ、さらに、金属光沢を表面の一部（例えば、意匠面）に有する長尺な複合成形品が得られる。
【００１８】
請求項１３の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法は、請求項７に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、成形キャビティに溶融材料を射出する射出ゲートに対向する第１成形体のゲート対向部分に、前記溶融材料の射出方向と非直角に交差する方向に傾斜する案内面を有する案内体を設けておき、前記射出ゲートから射出された前記溶融材料が前記案内面に沿って流れ前記成形キャビティに充填される構成にしてある。
したがって、射出ゲートから溶融材料を射出して成形キャビティに充填する際、その溶融材料は案内体の傾斜状の案内面に沿って流動して成形キャビティに充填される。言い換えると、射出ゲートから射出された溶融材料の流動方向が第１成形体に直交することなく鈍角に交差することになるため、第１成形体に対する溶融材料の流動圧力が軽減される。この結果、溶融材料による第２成形体の射出成形時に第１成形体が部分的に変形したりるすることが防止される。
【００１９】
請求項１４の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法は、請求項１３項に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、第１成形体は中空部を有するとともに、その中空部を形成する壁部の所定位置がゲート対向部分とされ、そのゲート対向部分に案内体が設けられている。
したがって、第１成形体はゲート対向部分に案内体が設けられているため、その中空部のゲート対向部分側の壁部と反対側の壁部の表面、例えば意匠面にひけなどの歪みが発生することが防止される。
【００２０】
請求項１５の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法は、請求項１３又は１４に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、案内体は第１成形体のゲート対向部分に一体状に形成されている。
したがって、第１成形体のゲート対向部分に案内体が一体状に形成されることで、当該部分の肉厚が、案内体に相当する分だけ厚くなり、強度が増大されるため、第１成形体のゲート対向部分やその近傍が局部的に変形することが防止される。
【００２１】
請求項１６の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法は、請求項１３又は１４に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、案内体は第１成形体とは別体に形成され、前記第１成形体のゲート対向部分にセットされた状態で溶融材料が成形キャビティに射出充填される。
したがって、案内体に要求される特性を備えた材料を選択して案内体を形成することができるので、例えば、第２成形体に対応する溶融材料に対し良好な滑り性、耐熱性、離型性などの特性を発揮させられる。
また、第１成形体に対応する成形型の構造複雑化などの要因で第１成形体に案内体を一体に形成することが困難なとき、あるいは溶融材料によって第２成形体を形成した後にクリップなどの取付具を装着するのに支障をきたすなどのときに有効な方法である。後者の場合、案内体は、第２成形体を形成した後に除去される。
また、溶融材料を射出する際に、射出される溶融材料が有している熱が第１成形体のゲート対向部分に直接作用することなく案内体において吸収され、案内体を介して伝導される。このため、溶融材料が有している熱によって第１成形体のゲート対向部分が過剰に加熱されて変形する不具合が防止される。
【００２２】
請求項１７の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法は、請求項１３〜１６のいずれか一項に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、第１成形体の長手方向に対する案内体の幅寸法は、射出ゲートの開口幅寸法を下回ることがない大きさに設定されている。
したがって、射出ゲートの開口部から射出される溶融材料の射出圧力が案内体の傾斜状の案内面の実質的に広い面積において受けることができる。これによって、案内体の傾斜状の案内面に作用する単位面積当たりの圧力が軽減する。このため、案内体の損傷を防止することができ、ひいては第１成形体の変形、破壊等の防止に効果が大きい。
また、溶融材料の射出の際に、その溶融材料（液状）が案内体の案内面を越えて長手方向に漏れ出ることが防止され、溶融材料（液状）が案内体の案内面に沿って流動して成形キャビティに充填される。
【００２３】
請求項１８の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法は、請求項１３〜１７のいずれか一項に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、案内体の案内面は平滑面に形成されている。
したがって、案内体の案内面が平滑面に形成されることで、溶融材料が案内体の案内面において過度の流動抵抗を受けることなくスムーズに流動する。この結果、溶融材料の射出の際、案内体を介して第１成形体に作用する材料圧力が過度に増大する不具合が防止される。
【００２４】
請求項１９の発明に係る長尺な複合成形品の製造装置は、長尺に形成されその横断面の外周部の一部に長手方向に延びる凸縁構成部を有する第１成形体と、その第１成形体の凸縁構成部の接合部に接合されかつその長手方向に延びる第２成形体と、を備えた長尺な複合成形品を製造する装置であって、型閉じ並びに型開き動作する一対の成形型を備える。一対の成形型の間には、長尺な複合成形品の凸縁部の外形寸法に比べて小さく形成されることで接合部を含む近傍に拡張接合部が設けられた凸縁構成部を有する第１成形体がセットされる。そして、前記一対の成形型が型閉じした状態において、前記凸縁構成部の接合部を含む拡張接合部との間に前記第２成形体の根元部を形成する根元部キャビティが形成されるとともに、前記第２成形体の主体部をなす細長いクッション部を形成するクッション部キャビティが前記根元部キャビティに連通して形成される。前記根元部キャビティとクッション部キャビティによって前記根元部と細長いクッション部とを一体に有する第２成形体に対応する成形キャビティが構成される。また、前記一対の成形型の少なくとも一方には、前記成形キャビティに溶融材料を射出して充填する射出ゲートが設けられている。
したがって、この長尺な複合成形品の製造装置を用いて請求項７に記載の長尺な複合成形品の製造方法を容易に実施することができる。
【発明の効果】
【００２５】
請求項１の発明に係る長尺な複合成形品によれば、第１成形体の凸縁構成部の接合部に対し、第２成形体を安定よくかつ強固に接合することができ、第１成形体の凸縁構成部から第２成形体が不測に剥がれる不具合を防止することができる。
請求項２の発明に係る長尺な複合成形品によれば、請求項１の発明の効果に加えて、さらに、第１成形体に対し複数の第２成形体を一層強固に結合することができ、第２成形体の剥がれ防止に効果が大きい。
請求項３の発明に係る長尺な複合成形品によれば、請求項２の発明の効果に加えて、長尺な複合成形品を被取付体に対し安定よく取り付けることができるとともに、被取付体に対する複数の第２成形体を所望とする姿勢に保持することができる。
請求項４の発明に係る長尺な複合成形品によれば、請求項２又は３の発明の効果に加えて、第１成形体に対し複数の第２成形体をより一層強固に結合することができ、剥がれ防止に一層の効果を発揮する。
請求項５の発明に係る長尺な複合成形品によれば、請求項２〜４のいずれか一項の発明の効果に加えて、各クッション材を車体パネルと窓板にそれぞれ接触させることで、隙間なく装着することができ、見栄えの向上を図ることができる。
しかも、モール本体の各凸縁構成部の接合部を含む拡張接合部の広い接合面積において、各第２成形体の根元部を強固に接合して一体化することができるため、耐久性にも優れる。
請求項６の発明に係る長尺な複合成形品によれば、請求項２〜５のいずれか一項の発明の効果に加えて、窓縁モールのモール本体を強固に形成してクッション材を所望とする姿勢に保持することが可能となるとともに、細長いクッション部が弾性変形して被取付体としての車体パネルや窓板に対し隙間なく接触するため、見栄えの悪化を防止することができる。
【００２６】
また、請求項７の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によれば、請求項１の発明に係る長尺な複合成形品を容易に製造することができる。
請求項８の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によれば、第１成形体の凸縁構成部の接合部を含む拡張接合部に接合された根元部と、その根元部から張り出された細長いクッション部と、を一体に有する第２成形体を成形不良なく良好に形成することができる。
請求項９の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によれば、請求項７の発明の発明の効果に加えて、請求項２に記載の長尺な複合成形品や請求項５に記載の車両用窓縁モールを容易に製造することができる。
請求項１０の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によれば、請求項９の発明の発明の効果に加えて、複数の成形キャビティに溶融材料を良好に流動させて充填することができるため、溶融材料の充填不足に成形不良を防止することができる。
請求項１１の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によれば、請求項９又は１０の発明の効果に加えて、連通路は、その長さが延長されず、実質的に最短寸法で成形キャビティが連通されるので、溶融材料の圧力損失（圧力低下）を防止することができる。
【００２７】
請求項１２の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によれば、請求項７〜１１のいずれか一項の発明の効果に加えて、所望とする第２成形体を良好に形成することができるとともに、第１成形体として軽金属成形品を用いた場合、第１成形体を薄肉化することができ、さらに、金属光沢を表面の一部（例えば、意匠面）に有する長尺な複合成形品が得られる。
請求項１３の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によれば、請求項７〜１２のいずれか一項の発明の効果に加えて、溶融材料による第２成形体の射出成形時に第１成形体が部分的に変形したりすることを防止することができる。
請求項１４の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によれば、請求項１３の発明の効果に加えて、第１成形体の中空部のゲート対向部分側の壁部と反対側の壁部の表面、例えば意匠面にひけなどの歪みが発生することが防止され、ひけなどの歪みによる見栄えの悪化を防止することができる。
請求項１５の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によれば、請求項１３又は１４の発明の効果に加えて、第１成形体のゲート対向部分やその近傍が局部的に変形することを防止することができる。
請求項１６の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によれば、請求項１３又は１４の発明の効果に加えて、第１成形体とは別個に溶融材料に対し良好な滑り性、耐熱性、離型性などの特性を考慮して好適な案内体を選択することができる。
請求項１７の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によれば、請求項１３〜１６のいずれか一項の発明の効果に加えて、案内体の傾斜状の案内面に作用する単位面積当たりの圧力を軽減して、案内体自体の損傷や第１成形体の変形、破壊等を良好に防止することができる。
請求項１８の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によれば、請求項１３〜１７のいずれか一項の発明の効果に加えて、溶融材料の射出の際に、案内体を介して第１成形体に作用する溶融材料の流動圧力が過度に増大する不具合を防止でき、第１成形体の変形防止に効果が大きい。
【００２８】
請求項１９の発明に係る長尺な複合成形品の製造装置によれば、請求項７〜１８の発明に係る製造方法を容易に実施可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
次に、この発明を実施するための最良の形態について、実施例にしたがって説明する。
【実施例１】
【００３０】
この発明の実施例１を図１〜図１０にしたがって説明する。
この実施例１においては、長尺な複合成形品が車両用の窓縁モール２０である場合を例示する。
車両の一部を前方から視た斜視図で表した図５において、車体パネルとしてのフロントピラーパネル２とルーフパネル３には、窓板８（フロントウインドウガラスとも呼ばれている）に対応する窓枠部５が形成されている。
図１〜図３に示すように、窓枠部５は、周壁部７と、その周壁部７から内側に向けて張り出され窓開口部４を構成するフランジ部６とを備えて構成されている。窓枠部５の左右両側部において、その周壁部７は、フランジ部６を基準とした高さ寸法において、下部が高く上部に向けてしだいに低くなった傾斜状に形成されている。
窓枠部５に装着されて窓開口部４を塞ぐ窓板８は、その背面の周縁部に沿って弾性体よりなるダムラバー９が接着されている。そして、窓板８は、窓枠部５に嵌込まれ、そのダムラバー９をフランジ部６の外側面に押し当てて適宜に弾性的に変形させた状態で接着剤兼シーラント（図示しない）によって窓枠部５に固着されている。
【００３１】
長尺な複合成形品としての車両用の窓縁モール２０は、第１成形体としてのモール本体２１と、そのモール本体２１とは異なる材料よりなる第２成形体としてのクッション材３０、３３と、を一体状に備えて構成されている。そして、窓縁モール２０は、窓枠部５の上下部及び左右両側部のうち、左右両側部の窓枠部５の部分において、窓板８の外周縁と、窓枠部５の周壁部７との間の隙間Ｓに沿って取り付け可能に形成されている。
【００３２】
図１〜図４に示すように、第１成形体としてのモール本体２１は、前記隙間Ｓの略全体を覆いかつ所定の幅を有した長尺な覆い部２２と、その覆い部２２の背面側の長手方向に連続しかつ略板状をなして突設された取付部４０と、を一体に備えている。また、モール本体２１は、硬質合成樹脂を材料として射出成形、ガス射出成形等によって、あるいは軽合金のダイカスト成形やチクソ成形によって一体に形成されている。このモール本体２１を形成するための硬質合成樹脂としては、例えば、ＡＢＳ樹脂、ＰＰ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＰＰＯ樹脂、ＰＣ樹脂、ＰＡ樹脂、あるいはこれらのアロイ樹脂等がある。また、モール本体２１、特に、覆い部２２の外装意匠部の表面に耐候性塗装や表面処理を施す場合には樹脂材料は特に限定されないが、前記表面処理を施さない場合には、モール本体２１を耐候性に優れるＡＥＳ樹脂、ＰＰ樹脂等によって形成することが望ましい。
一方、モール本体２１が軽合金の成形品である場合には、アルミニウム合金、亜鉛合金、マグネシウム合金等のダイカスト成形品又はマグネシウム合金のチクソ成形品を使用でき、硬質合成樹脂の成形品を使用するのに比べて薄肉化が計れる。
また、この実施例１においては、硬質合成樹脂を使用したものを例示しており、モール本体２１の覆い部２２は、その長手方向に沿って一体に形成された背面壁２６との間に空洞部２３を有し、ガス射出成形によって中空状に形成されている。
【００３３】
さて、第１成形体としてのモール本体２１の横断面の外周部において、互いに離れた複数箇所には第２成形体としてクッション材３０、３３を一体状に接合するための接合部を有する凸縁構成部が形成されている。
この実施例１において、図１において紙面上で左右２箇所に接合部を有する凸縁構成部が設けられている。これら両凸縁構成部のうち、１つの凸縁構成部は、モール本体２１の覆い部２２の背面壁２６の幅方向一端から窓板８の外側面に向けて突出されたせき構成部２８によって構成されている。また、他の１つの凸縁構成部は、覆い部２２の外装意匠部の窓枠側に突設された凸縁構成部２９によって構成されている。そして、せき構成部２８及び凸縁構成部２９のそれぞれには、これら接合部（先端部）を含む近傍が、最終製品としての窓縁モール２０のせき部２８Ａ並びに凸縁部２９Ａの外形寸法に比べて小さく形成されることで拡張接合部がそれぞれ形成されている。
【００３４】
図１〜図３に示すように、せき構成部２８の接合部を含む拡張接合部に接合される第２成形体としてのクッション材３０は、モール本体２１とは異なる材料、例えば、モール本体２１よりも柔軟で弾性を有する軟質合成樹脂（例えば、ＴＰＥ樹脂等の熱可塑性エラストマー）の射出成形によって形成されている。このクッション材３０は、同クッション材３０の射出成形と同時に、せき構成部２８の接合部を含む拡張接合部に一体状に接合された横断面略Ｕ字状の根元部３１と、その根元部３１から窓板８の外側面に弾性変形して接触可能に張り出された細長いクッション部３２とを一体に有している。
言い換えると、最終製品としての窓縁モール２０のせき部２８Ａは、モール本体２１のせき構成部２８と接合部を含む拡張接合部に形成されるクッション材３０の根元部３１によって構成され、その根元部３１から張り出されて細長いクッション部３２が形成されている。
【００３５】
また、モール本体２１の凸縁構成部２９の接合部を含む拡張接合部に接合させる第２成形体としてのクッション材３３は、前記クッション材３０と同材質の軟質合成樹脂の射出成形によって形成されている。このクッション材３３は、同クッション材３３の射出成形と同時に、凸縁構成部２９の接合部を含む拡張接合部に一体状に接合された横断面略Ｕ字状の根元部３５と、その根元部３５から張り出されかつ窓枠部５の周壁部７の頂部あるいはその頂部に連続するフロントピラーパネル２の外面に弾性変形して接触可能に張り出された細長いクッション部３６とを一体に有している。言い換えると、最終製品としての窓縁モール２０の凸縁部２９Ａは、モール本体２１の凸縁構成部２９とクッション材３３の根元部３５によって構成され、その根元部３５から張り出されて細長いクッション部３６が形成されるようになっている。
【００３６】
図３と図４に示すように、モール本体２１の覆い部２２の背面壁２６には、その長手方向に沿って所定の間隔を隔てかつモール本体２１の背面壁２６を跨いで幅方向に複数の連結部３７が一体状に接合されている。これら連結部３７は、両クッション材３０、３３と同材質でクッション材３０、３３の射出成形と同時に形成されている。そして、各連結部３７は、取付部４０（この発明の取付部あるいは隔壁に相当する）の貫通部４６（貫通孔）をそれぞれ貫通し、その両端部が両クッション材３０、３３の各根元部３１、３５まで延びて一体状をなしている。これによって、両クッション材３０、３３を一体状に連結している。
また、この実施例１において、図４に示すように、モール本体２１の下部の端末部２１ａには、その端末部２１ａを覆うようにして端末覆い部３８が一体状に形成されている。この端末覆い部３８はクッション材３０、３３と同材質の軟質合成樹脂の射出成形によって形成され、これら両クッション材３０、３３の端末部を連結して一体に形成されている。なお、クッション材３０において、そのクッション部３２と根元部３１との間には明確な境界は必ずしも必要でなく、硬質合成樹脂からなるせき構成部２８が窓板８に直接に接触するのを防止する部分がクッション部３２で、その他の部分が根元部３１であり、クッション材３３についても同様である。
【００３７】
また、この実施例１において、図１〜図４に示すように、モール本体２１の覆い部２２の背面壁２６には、窓縁モール２０を車体パネルに取付けるために両クッション材３０の間に位置して略板状をなす取付部４０（この発明の取付部あるいは隔壁に相当する）が一体に突設されている。そして、この取付部４０の所定位置に連結部３７を形成するための軟質合成樹脂の一部が充填される貫通部４６が形成されている。
図１、図２及び図４に示すように、取付部４０は、各複数の第１取付部４１と第２取付部４３とを長手方向に交互に有するとともに、これら第１取付部４１と第２取付部４３とを一体連続状に連結する連続部４５を有して長手方向に略蛇行状に形成されている。
取付部４０の長手方向の両端部近傍と中間部の計３箇所に第１取付部４１が設けられ、各第１取付部４１の中間部２箇所に第２取付部４３が設けられている。そして、窓板８の外周縁と、窓枠部５の周壁部７との間の隙間Ｓに沿って窓縁モール２０が取り付けられた状態にあるときには、第１取付部４１よりも第２取付部４３が窓板８の外周縁に近い位置に配置されるように構成されている。
【００３８】
図１と図４に示すように、取付部４０の複数の第１取付部４１には、窓枠部５の周壁部７に係止される第１取付具５０と係合可能な角孔状の係合部４２がそれぞれ形成されている。
また、図２と図４に示すように、取付部４０の複数の第２取付部４３には、窓板８の外周縁に係止される第２取付具６０と係合可能な角孔状の係合部４４がそれぞれ形成されている。
なお、第１取付具５０は、例えば、ばね鋼板等からなり、第１取付部４１が差し込まれる挿入溝を有して断面略Ｕ字状に形成されている。この第１取付具５０の両側板部のうち、窓板８側に位置する一方の側板部には、第１取付部４１の角孔状の係合部４２と係合して抜け止めをなす係止爪５６が切り起こし状に形成されている。また、第１取付具５０は、その窓枠部側の側板部において両面接着テープ等によって予め窓枠部５の周壁部７に接着されて固着されている。
また、第２取付具６０は、その本体部が第２取付部４３が差し込まれる挿入溝を有して断面略Ｕ字状にかつ弾力性に富む合成樹脂などから形成されている。この第２取付具６０の両側板部のうち、窓板８側に位置する一方の側板部には、第２取付部４３の角孔状の係合部４４と係合して抜け止めをなす係止爪６６が形成されている。また、第２取付具６０には、窓板８側の側壁部の両端部から窓板８の周縁部に向けて弾性的に変形可能な一対のアーム部が略ハの字をなして延出されている（図４の係合部４４に二点鎖線で示す部分）。そして、これら一対のアーム部の先端部には、窓板８の周縁部の背面と周端面にそれぞれ係合して抜け止めをなす窓板側係止部６８が形成されている。
【００３９】
この実施例１に係る窓縁モール２０は上述したように構成される。
したがって、車体パネルの窓枠部５に装着された窓板８の外周縁と、窓枠部５の周壁部７との間の隙間Ｓに沿って窓縁モール２０を取り付ける場合、予め、窓縁モール２０の第１取付部４１及び第２取付部４３に第１取付具５０及び第２取付具６０をそれぞれ取り付けておいて前記隙間Ｓに向けて窓縁モール２０を押し付けることで取り付けられる。
なお、図１に示すように、第１取付具５０は、窓枠部側の側板部に両面接着テープを介して予め窓枠部５の周壁部７に接着されて固着されている。前記押し付けによって第１取付部４１の係合部４２が第１取付具５０の係止爪５６に係止することで固着される。
一方、図２に示すように、第２取付具６０の一対のアーム部の窓板側係止部６８を窓板８の外周縁の背面側エッジ部に弾性的に係合させる。これによって前記隙間Ｓに沿って窓縁モール２０が取り付けられる。
【００４０】
前記したように窓縁モール２０が取り付けられた状態において、モール本体２１のせき構成部２８の接合部を含む拡張接合部に対し根元部３１が接合されたクッション材３０は、その細長いクッション部３２が窓板８の外表面に接して弾性的に変形して隙間なく接触（密接）する。
また、モール本体２１の凸縁構成部２９の接合部を含む拡張接合部に対し根元部３５において接合させたクッション材３３は、その細長いクッション部３６が被取付体としての車体パネル、すなわち、窓枠部５の周壁部７の頂部あるいはその頂部に連続するフロントピラーパネル２の外面に接して弾性的に変形して隙間なく接触（密接）する。
【００４１】
前記モール本体２１は剛性を有する硬質合成樹脂によって所要とする強度をもって形成される一方、クッション材３０、３３は、モール本体２１よりも柔軟で弾性を有する軟質合成樹脂によって形成され、クッション材３０、３３のクッション部３２、３６に所望とするクッション性を付与することができる。このため、窓縁モール２０の取付時に車体パネルとしてのフロントピラーパネル２の塗膜や窓板８の損傷防止、使用時に前記損傷防止に加えて窓板８との接触音発生防止、並びにこれら部分での隙間の発生を防止することができる。さらに、車体パネル並びに窓板８との間の不測の隙間の発生を防止して、その隙間による見栄えの悪化を防止することができる。
また、車体パネル並びに窓板８の製作組付によるバラツキや、窓縁モール２０自体の製造のバラツキがあったとしても、これらバラツキを窓縁モール２０の両クッション材３０、３３のクッション部３２、３６の弾性変形によって吸収することが可能である。言い換えると、クッション材３０、３３のクッション部３２、３６が弾性的に変形して車体パネルや窓板８に隙間なく接触（密接）するため、見栄えの悪化を防止することができる。
【００４２】
なお、車両走行時において、窓板８の外表面の左右両側部に向けて流れる雨水はせき部２８Ａによって堰き止められた後、せき部２８Ａに案内されて流下するか、又は上方のルーフパネル３に向けて流れる。このため、前記雨水が窓縁モール２０を乗り越えて（横切って）車両の側窓板（サイドガラス）に向けて流れるのが防止され、サイド視界を悪化させる不具合が生じない。
【００４３】
特に、せき構成部２８並びに凸縁構成部２９のそれぞれの接合部を含む拡張接合部に接合されるクッション材３０、３３は、射出成形と同時に、せき構成部２８並びに凸縁構成部２９のそれぞれの接合部を含む拡張接合部に一体状に接合された横断面略Ｕ字状の根元部３１、３５と、こられの根元部３１、３５から張り出された弾性変形可能な細長いクッション部３２、３６とを一体に有している。
したがって、両クッション材３０、３３は、その各根元部３１、３５がせき構成部２８又は凸縁構成部２９の接合部を含む拡張接合部の広い接合面積をもってそれぞれ強固に接合されて一体化する。このため、クッション材３０、３３がせき構成部２８又は凸縁構成部２９から不測に剥がれる不具合を良好に防止することができる。なお、モール本体２１を構成する材料と、クッション材３０、３３を構成する材料が相溶性を有する場合には接合部において特別の処理を施さなくても両者は溶着により強固に接合するが、相溶性を有しない場合には、モール本体２１の接合相当部にプライマー層を予め形成しておく等の処理により強固な接合が得られる。
【００４４】
また、この実施例１において、モール本体２１の互いに離れた位置に設けられた両クッション材３０、３３が、覆い部２２の背面壁２６に一体状に接合された複数の連結部３７によって一体状に連結されている。このため、モール本体２１に対しクッション材３０、３３が一層強固に結合され、クッション材３０、３３の剥がれ防止に効果が大きい。
また、この実施例１において、モール本体２１の下部の端末部２１ａを覆うようにして一体に形成された、端末覆い部３８は、クッション材３０、３３と同材質の軟質合成樹脂の射出成形によって形成され、クッション材３０、３３の端末部を一体に連結している。このため、モール本体２１に対しクッション材３０、３３がより一層強固に結合され、クッション材３０、３３の剥がれ防止に一層の効果を発揮する。
【００４５】
次に、前述した窓縁モール２０を製造する製造方法並びにその製造方法に用いる製造装置を図６〜図１０にしたがって説明する。なお、図６は理解を容易にするため後述するコア型を外した状態のキャビティ型の平面図である。また、図７及び図８は、図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿う相当部分の断面図である。また、図９及び図１０は、図６のＸＩ−ＸＩ線に沿う相当部分の断面図である。さらに、図７及び図９は、後述する溶融材料を射出する前の状態を、図８及び図１０は、溶融材料を充填した状態をそれぞれ示す断面図である。
すなわち、窓縁モール用製造装置としてのスチール等の金属製の射出成形型装置を示す図６、図７及び図９において、型閉じ・型開き動作する両成形型のうち、一方の成形型７１は、コア型７１Ａとストリッパープレート７１Ｂとを備え、そのコア型７１Ａの所定位置には、窓縁モール２０の所定位置に形成されるアンダーカット部、すなわち、モール本体２１の覆い部２２の背面壁２６側の一側縁やクッション材３０、３３に対応する部分においてスライド型７８、７９がそれぞれスライド動作（進退動作）可能に組み付けられている。
他方の成形型としてのキャビティ型７２には、その型面部に第１成形体としてのモール本体２１の覆い部２２が接して位置決めされてセットされる。
また、図９に示すように、型閉じ状態にあるときに、コア型７１Ａの押圧部７１１の先端は、モール本体２１の背面壁２６に接触してモール本体２１をキャビティ型７２に押し付けるが、背面壁２６と覆い部２２との間には空洞部２３が形成されているのでコア型７１Ａの押圧力は背面壁２６の弾性変形によっていくぶん吸収され、その押圧力が直接に覆い部２２に伝わることがない。この結果、覆い部２２がキャビティ型７２の型面に接しても傷つき等が防止される。覆い部２２に塗装を施したものでは特に効果的である。
前述したように硬質合成樹脂製のモール本体２１には、その覆い部２２の背面壁２６にせき構成部２８が突設され、覆い部２２の一側縁には凸縁構成部２９が突設されている。これらせき構成部２８及び凸縁構成部２９のそれぞれには、これら接合部を含む近傍が、最終製品としての窓縁モール２０のせき部２８Ａ並びに凸縁部２９Ａの外形寸法に比べて小さくされることで拡張接合部がそれぞれ形成されている。
【００４６】
図７と図９に示すように、コア型７１Ａと、キャビティ型７２とが型閉じされスライド型７８、７９が前進端位置まで前進した状態において、コア型７１Ａ、キャビティ型７２、スライド型７８、７９並びにモール本体２１の間には、そのモール本体２１のせき構成部２８並びに凸縁構成部２９の回りに、根元部３１、３５を形成するための長手方向に連続する根元部キャビティ８３、８６と、細長いクッション部３２、３６を形成するクッション部キャビティ８４、８７とが連通してそれぞれ形成される。そして、根元部キャビティ８３、８６とクッション部キャビティ８４、８７によって窓縁モール２０のクッション材３０、３３に対応する成形キャビティ８２、８５が構成されるようになっている。これにより、成形キャビティ８２、８５は、クッション部キャビティ８４、８７だけのキャビティよりも横断面における面積が拡大して、流体（すなわち、溶融材料）が流動するときの抵抗を減少させ、後述するように溶融材料の流動をスムーズに行える。
【００４７】
また、モール本体２１の覆い部２２の背面壁２６とコア型７１Ａの押圧部７１１との間には窓縁モール２０の連結部３７に対応する連通路８８が形成される。この連通路８８はモール本体２１の取付部４０に貫設された貫通部４６を通し、その一端部が一方の根元部キャビティ８３に連通し、他端部が他方の根元部キャビティ８６に連通している。
また、コア型７１Ａと、キャビティ型７２とが型閉じされ状態において、これらコア型７１Ａと、キャビティ型７２との間には端末覆い部３８に対応する端末成形キャビティ８１が形成されている。そして、各成形キャビティ８２、８５の一端部が端末成形キャビティ８１にそれぞれ連通されている（図６参照）。
また、端末成形キャビティ８１に射出ゲート７７が設けられ、更に好ましくは各成形キャビティ８２、８５及び連通路８８のうち、少なくとも一箇所には射出ゲートが設けられている。
この実施例１において、長手方向に所定の間隔を隔てて設けられた複数の連通路８８又はその近傍に位置する一方の成形キャビティ８２の複数箇所に射出ゲート７５、７６がそれぞれ設けられている。
前記各射出ゲート７５、７６、７７は、それぞれの副スプルー路７４を介してランナー通路７３に連通されている。また、ランナー通路７３は図示しない主スプルー路を介して射出成形機の射出ノズルに連通されるようになっている（図７参照）。
【００４８】
すなわち、射出ノズルから供給される軟質合成樹脂よりなる溶融材料は主スプルー路を経てランナー通路７３に流れた後、各副スプルー路７４に流れる。
射出ゲート７７から射出された溶融材料は、端末成形キャビティ８１を通ってその端末成形キャビティ８１に充填されながら各成形キャビティ８２、８５に流れる。
また、射出ゲート７５、７６からそれぞれ射出された溶融材料は、一方の成形キャビティ８２に充填され、複数の連通路８８を通って他方の成形キャビティ８５に流れる。
これによって、溶融材料が各成形キャビティ８２、８５、端末成形キャビティ８１及び各連通路８８にぞれぞれ不足なく充填される。
そして、図８と図１０に示すように、各成形キャビティ８２、８５、端末成形キャビティ８１及び各連通路８８に充填された溶融材料が冷却固化されることによって、モール本体２１の各部分には、各クッション材３０、３３及び各連結部３７が一体化して接合されるとともに、同モール本体２１の端末部２１ａには端末覆い部３８一体化して接合され、これによって窓縁モール２０が製造される。
その後、コア型７１Ａと、キャビティ型７２とが型開きされ、スライド型７８、７９が後退位置まで後退された状態で窓縁モール２０が脱型される。これによって窓縁モール２０の製造の１サイクルが完了する。
【００４９】
前記したように窓縁モール用製造装置としての射出成形型装置を用いた製造方法によって実施例１で述べた窓縁モール２０を容易に製造することができる。
すなわち、この実施例１の製造方法によると、モール本体２１のせき構成部２８と凸縁構成部２９において、これらせき構成部２８及び凸縁構成部２９の各接合部を含む近傍が、最終製品としての窓縁モール２０のせき部２８Ａ並びに凸縁部２９Ａの外形寸法に比べて小さく形成されることで拡張接合部がそれぞれ形成されている。そして、拡張接合部に対応する位置に設けられた根元部キャビティ８３、８６に相当する分だけ成形キャビティ８２、８５の横断面積が拡大され、溶融樹脂が成形キャビティ８２、８５内を長手方向に流動する際の圧力損失が少なくてすみ、結果として流動抵抗を減少させるので、成形キャビティ８２、８５内の溶融樹脂の流れが円滑化する。
このため、モール本体２１のせき構成部２８並びに凸縁構成部２９のそれぞれの接合部を含む拡張接合部に一体状に接合された横断面略Ｕ字状の根元部３１、３５と、こられの根元部３１、３５から張り出された弾性変形可能な細長いクッション部３２、３６とを一体に有するクッション材３０、３３を未充填部分（通称、「ショート」と呼ばれている）が生じることなく所定の大きさ及び形状に良好に形成することができる。言い換えると、根元部キャビティ８３、８６は、モール本体２１の一部を溶融樹脂の流路とするランナーの役割を果たしている。
【００５０】
また、各成形キャビティ８２、８５は、その根元部キャビティ８３、８６において複数の連通路８８によって連通され、その連通路８８を通って溶融材料が根元部キャビティ８３から根元部キャビティ８６に流れるようになっている。このため、成形キャビティ８５が未充填のときには、成形キャビティ８２内との圧力差により、溶融材料は引き続いて根元部キャビティ８６に流れ込む。このため、両成形キャビティ８２、８５間で溶融材料の圧力が略均一に保たれた状態で成形キャビティ８５にも溶融材料が充填される。これによって、各成形キャビティ８２、８５には溶融材料がそれぞれ不足なく充填され、所望とするクッション材３０、３３を良好に形成することができる。
また、各成形キャビティ８２、８５の一端部は端末成形キャビティ８１と連通されている。このため、端末成形キャビティ８１に射出された溶融材料は端末成形キャビティ８１に充填された後にその溶融材料の一部が各成形キャビティ８２、８５に流れて他の位置から射出されて成形キャビティ８２、８５内を流動してくる溶融材料と合流して充填される。これによって、各成形キャビティ８２、８５及び端末成形キャビティ８１には溶融材料がそれぞれ不足なく充填され、所望とするクッション材３０、３３及び端末覆い部３８を良好に形成することができる。
【００５１】
また、長手方向に所定の間隔を隔てて設けられた複数の連通路８８の近傍に位置する一方の成形キャビティ８２の複数箇所に射出ゲート７５、７６がそれぞれ設けられている。このため、溶融材料が各射出ゲート７５、７６、７７から一方の成形キャビティ８２及び端末成形キャビティ８１に略同時に射出される。このため、端末成形キャビティ８１、一方の成形キャビティ８２、複数の連通路８８、他方の成形キャビティ８５に対し短時間で溶融材料が充填される。
なお、射出ゲート７５、７６を、連通路８８又はその近傍に設けておくことで、溶融材料が連通路８８を通過するときに発生する圧力損失を効果的に補って成形キャビティ８５に溶融材料を良好に流動させることができる。
また、前述したように、実質的に断面積が拡大した成形キャビティ８２、８５によって充填不足が生じることなく溶融材料が流動するときには、射出ゲート７７の一箇所を利用して、他の射出ゲート７５、７６は省略することができる。この場合には複数の射出ゲートを用いることによって発生するウエルドの問題が生じない利点がある。
【００５２】
また、モール本体２１は、硬質材料のうち、この実施例１では硬質合成樹脂によって形成されている。このため、モール本体２１が断熱材として機能し、溶融材料が成形キャビティ８２、８５内でモール本体２１に接触したときに急激に熱を奪われて溶融材料の温度低下と固化が生じることを防止することができる。このため、溶融材料は比較的長時間にわたり流動可能で、長尺な成形キャビティ８２、８５内での溶融材料の流れが円滑に保たれる。
また、モール本体２１が軽金属合金等で形成されているときには、モール本体２１を常温を越える温度に加熱しておいたものを射出成形型内にセットすることで、射出された溶融材料の急激な温度低下を前記と略同様にして防止することができる。
前述したように溶融材料の急激な温度低下を防止することで、各成形キャビティ８２、８５、各連通路８８及び端末成形キャビティ８１に溶融材料がそれぞれ円滑に流れて不足なく充填され、所望とするクッション材３０、３３、連結部３７及び端末覆い部３８を良好に形成することができる。
【実施例２】
【００５３】
次に、この発明の実施例２を図１１〜図１３にしたがって説明する。
この実施例２においては、第１成形体としてのモール本体２１に対し、第２成形体としてのクッション材３０、３３を形成するための溶融材料の射出成形時の流動圧力が要因となるモール本体２１の部分的な変形を防止することができる製造方法を提供することを課題とする。
すなわち、第１成形体としてのモール本体２１を形成するための材料として、最適な特性を有する材料を用いることができない場合がある。
例えば、モール本体２１を強度的には十分ではない材料（硬度は大きいが靱性に乏しい材料、あるいは靱性は大きいが硬度が小さい材料）を使用せざるを得ない場合や第１成形体としてのモール本体２１のゲート対向部分の肉厚を薄くせざるを得ない場合等がある。このように強度的には十分ではない材料によって第１成形体としてのモール本体２１が形成されている場合などにおいて、第２成形体としてのクッション材３０、３３を形成するための溶融材料を成形キャビティ８２、８５に射出充填して第２成形体としてのクッション材３０、３３を形成すると、第１成形体としてのモール本体２１のゲート対向部分に限度を越える過度の射出圧力が作用し、モール本体２１を局部的に変形させたり、あるいは破損させることがある。
特に、射出ゲート７５、７６に対向するモール本体２１のゲート対向部分が溶融材料の射出方向と略直角に交差する場合においては、その溶融材料の射出時の流動圧力がそのままの大きさでモール本体２１のゲート対向部分に作用し、当該モール本体２１のゲート対向部分やその近傍を局部的に変形させたり、あるいは破損させることがある。
そこで、この実施例２においては、モール本体２１にクッション材３０、３３を射出成形するための溶融材料の流動圧力が要因となるモール本体２１の部分的な変形を防止しようとするものである。
【００５４】
図１１は実施例２に係る成形キャビティに溶融材料が射出充填された状態を示す断面図である。図１２は第１成形体としてのモール本体のゲート対向部分、案内体及び射出ゲートの関係を示す説明図である。
図１１と図１２に示すように、この実施例２においては、成形キャビティ８２、８５に溶融材料を射出する射出ゲート７５、７６に対向するモール本体２１のゲート対向部分、この実施例２では、モール本体２１の空洞部２３を有する覆い部２２の背面壁２６の所定部分に、溶融材料の射出方向と非直角に交差する方向に傾斜する案内面１００を有する案内体１０１を設けておき、射出ゲート７５、７６から射出された溶融材料が案内面１００に沿って流れ、成形キャビティ８５に充填される構成にしてある。
特に、射出ゲート７５、７６から射出された溶融材料の流動方向がモール本体２１の覆い部２２の背面壁２６に直交することなく、例えば、溶融材料の流動方向と覆い部２２の背面壁２６とがなす角度θが９０度を越え、好ましくは１２０度〜１５０度程度の鈍角となるように案内体１０１の案内面１００の傾斜角度が設定される。
また、この実施例２においては、図１２に示すように、案内体１０１はモール本体２１のゲート対向部分、すなわち、空洞部２３を有する覆い部２２の背面壁２６の所定部分に一体状に形成され、案内面１００が背面壁２６とは滑らかに連続する曲面でつながっている。
また、モール本体２１の長手方向に対する案内体１０１の幅寸法は、射出ゲート７５、７６の開口幅寸法を下回ることがない程度に適宜に大きさに設定されている。
また、案内体１０１の案内面１００は平滑面に形成されている。
この実施例２のその他の構成は前記実施例１と略同様にして構成されるため、同一構成部分に対し同一符号を付記してその説明は省略する。
【００５５】
したがって、この実施例２において、射出ゲート７５、７６から溶融材料を射出して成形キャビティ８２、８５に充填する際、その溶融材料は案内体１０１の傾斜状の案内面１００に沿って流動して成形キャビティ８５に充填される。言い換えると、射出ゲート７５、７６から射出された溶融材料の流動方向がモール本体２１の覆い部２２の背面壁２６に直交することなく鈍角で交差することになる。このため、モール本体２１の覆い部２２の背面壁２６に作用する溶融材料の流動圧力が軽減される。この結果、溶融材料によるクッション材３０、３３の射出成形時にモール本体２１が、その覆い部２２の背面壁２６において部分的に変形したりすることが防止される。
また、モール本体２１は、中空部としての空洞部２３を有する覆い部２２の背面壁２６の所定部分がゲート対向部分とされ、そのゲート対向部分に案内体１０１が一体に設けられている。このため、覆い部２２の背面壁２６と反対側の壁部、すなわち、覆い部の外装意匠部の表面から離れた位置に案内体１０１が形成されているので、前記表面にひけなどの歪みが発生することが防止される。
また、案内体１０１は、覆い部２２の背面壁２６の部分に一体状に形成され、当該部分の肉厚が、案内体１０１に相当する分だけ厚くなり、強度が増大される。このため、モール本体２１のゲート対向部分、すなわち、覆い部２２の背面壁２６やその近傍が局部的に変形することが防止される。
【００５６】
また、モール本体２１の長手方向に対する案内体１０１の幅寸法は、射出ゲート７５、７６の開口幅寸法を下回ることがない大きさに設定されている。このため、射出ゲート７５、７６の開口部から射出される溶融材料の射出圧力が案内体１０１の傾斜状の案内面１００の実質的に広い面積において受けることができる。これによって、案内体１０１の傾斜状の案内面１００に作用する単位面積当たりの圧力が軽減する。このため、案内体１０１の損傷を防止することができ、ひいてはモール本体２１の変形、破壊等の防止に効果が大きい。
また、溶融材料の射出の際に、その溶融材料（液状）が案内体１０１の案内面１００を越えて長手方向に漏れ出ることが防止され、溶融材料（液状）が案内体１０１の案内面１００に沿って流動して成形キャビティ８５に充填される。
また、案内体１０１の案内面１００は平滑面に形成されることで、溶融材料が案内体１０１の案内面１００において過度の流動抵抗を受けることなくスムーズに流動する。この結果、溶融材料の射出の際、案内体１０１を介してモール本体２１に作用する材料圧力が過度に増大する不具合が防止される。
【００５７】
なお、前記実施例２においては、第１成形体としてのモール本体２１のゲート対向部分、すなわち、空洞部２３を有する覆い部２２の背面壁２６の所定部分に案内体１０１が一体状に形成される場合を例示したがこれに限定するものではない。
すなわち、図１３に示すように、傾斜状の案内面１００Ａを有する案内体１０１Ａをモール本体２１と別体に形成し、モール本体２１のゲート対向部分、すなわち、モール本体２１の覆い部２２の背面壁２６の所定位置に位置決め固定してセットしてもよい。
また、モール本体２１の覆い部２２の背面壁２６の所定位置に凹部を形成して案内体１０１Ａを位置決め固定してもよく、クリップ、ビス、接着剤等の固定手段を用いて位置決め固定してもよい。
このように、案内体１０１Ａをモール本体２１と別体に形成することで、案内体１０１Ａに要求される特性（例えば、第２成形体としてのクッション材３０、３３に対応する溶融材料に対し良好な滑り性、耐熱性、離型性などの特性）を備えた材料を適宜に選択して案内体１０１Ａを形成することができる。このため、第２成形体としてのクッション材３０、３３に対応する溶融材料に対し良好な滑り性、耐熱性、離型性などの特性を発揮させられる。
また、モール本体２１に対応する成形型の構造複雑化などの要因でモール本体２１に案内体１０１Ａを一体に形成することが困難なとき、あるいは溶融材料によってクッション材３０、３３を形成した後にクリップなどの取付具を装着するのに支障をきたすなどのときに有効な方法である。後者の場合、案内体１０１Ａは、クッション材３０、３３を形成した後に除去される。
また、溶融材料を射出する際に、射出される溶融材料が有している熱がモール本体２１のゲート対向部分に直接作用することなく案内体１０１Ａにおいて吸収され、案内体１０１Ａを介して伝導される。このため、溶融材料が有している熱によってモール本体２１のゲート対向部分が過剰に加熱されて変形する不具合が防止される。
また、案内体を一体の形成すると、この部分が厚肉になって第１成形体としてのモール本体２１の対応外表面にヒケが発生する不具合が生じやすいが、別体の案内体１０１Ａを使用することで、このような不具合を防止できる。
【００５８】
なお、この発明は前記実施例１及び２に限定するものではない。
例えば、前記実施例１及び２においては、長尺な複合成形品が側部用の窓縁モール２０である場合を例示したが、窓縁モール２０の上端部にルーフモール７０（図５参照）の一部分（前部）あるいはルーフモール７０全体を一体に形成することも可能である。また、車両後部の窓板（リヤウインドウガラス）の外周縁と、窓枠部の周壁部との間の隙間に沿って取り付け可能に形成された窓縁モールである場合においても採用することが可能である。
また、車両の前部又は後部の窓枠部の上縁部の部分において、その窓板の外周縁と、窓枠部の周壁部との間の隙間に沿って取り付け可能に形成された窓縁モール（図５において上部の窓縁モール１６）である場合においても採用することが可能である。
また、この発明の長尺な複合成形品は、車両用の窓縁モール以外の部品、例えば、バンパ、プロテクタモール等の長尺な複合成形品に対しても採用することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】この発明の実施例１に係る車両用の窓縁モールを示す図４のＩ−Ｉ線に基づく横断面図である。
【図２】同じく車両用の窓縁モールを示す図４のＩＩ−ＩＩ線に基づく横断面図である。
【図３】同じく車両用の窓縁モールを示す図４のＩＩＩ−ＩＩＩ線に基づく横断面図である。
【図４】同じく車両用の窓縁モールを示す背面図である。
【図５】同じく車両用の窓縁モールの装着状態を車両の前方から示す斜視図である。
【図６】同じく窓縁モール用製造装置としての射出成形型装置のコア型を外したキャビティ型を示す平面図である。
【図７】同じく図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線に基づく断面図である。
【図８】同じく図７において成形キャビティに溶融材料が射出充填された状態を示す断面図である。
【図９】同じく図６のＩＸ−ＩＸ線に基づく断面図である。
【図１０】同じく図９において成形キャビティに溶融材料が射出充填された状態を示す断面図である。
【図１１】この発明の実施例２に係る成形キャビティに溶融材料が射出充填された状態を示す断面図である。
【図１２】同じく第１成形体のゲート対向部分、案内体及び射出ゲートの関係を示す説明図である。
【図１３】同じく第１成形体とは別体に形成された案内体を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００６０】
２  フロントピラーパネル
５  窓枠部
７  周壁部
８  窓板
２０  窓縁モール（長尺な複合成形品）
２１  モール本体（第１成形体）
２８  せき構成部（凸縁構成部）
２８Ａ  せき部（凸縁部）
２９  凸縁構成部
２９Ａ  凸縁部
３０、３３  クッション材（第２成形体）
３１、３５  根元部
３２、３６  クッション部
３７  連結部
３８  端末覆い部
４０  取付部（隔壁）
５０  第１取付具
６０  第２取付具
７１  成形型（一方の成形型）
７１Ａ  コア型
７２  キャビティ型（他方の成形型）
７５、７６、７７  射出ゲート
７８、７９  スライド型
８１  端末成形キャビティ
８２、８５  成形キャビティ
８３、８６  根元部キャビティ
８４、８７  クッション部キャビティ
８８  連通路
１００  案内面
１０１  案内体
【図１】
2005343178.tif 000003
【図２】
2005343178.tif 000004
【図３】
2005343178.tif 000005
【図４】
2005343178.tif 000006
【図５】
2005343178.tif 000007
【図６】
2005343178.tif 000008
【図７】
2005343178.tif 000009
【図８】
2005343178.tif 000010
【図９】
2005343178.tif 000011
【図１０】
2005343178.tif 000012
【図１１】
2005343178.tif 000013
【図１２】
2005343178.tif 000014
【図１３】
2005343178.tif 000015
【手続補正書】
【提出日】平成17年8月19日(2005.8.19)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表裏両面とその裏面側に被取付体へ取り付けるための取付部を有する長尺状に予め硬質の材料から別途に形成された第１成形体と、前記第１成形体よりも軟質の材料から成形され、前記第１成形体の横断面の外周縁部に接合されかつ外周縁部の長手方向に沿って延びる第２成形体を備えた長尺な複合成形品であって、
前記第１成形体は、前記複合成形品が前記被取付体へ取り付けられたとき前記第１成形体の幅方向の互いに離れた箇所において前記被取付体に向くと共に長手方向に連続する夫々の外周縁部を有し、前記夫々の外周縁部には長手方向に沿って夫々の接合部が形成され、
前記第２成形体は、前記第１成形体の夫々の外周縁部の接合部の長手方向に沿って当該接合部に直接に射出成形されて、前記夫々の接合部に接合された根元部と、これら夫々の根元部と一体に成形され前記夫々の接合部の先端を越えて突出する細長いクッション部を夫々備え、
前記夫々のクッション部の間で前記第１成形体の幅方向の表面が外部に露出している、
ことを特徴とする長尺な複合成形品。
【請求項２】
請求項１に記載の長尺な複合成形品であって、
第１成形体の夫々の外周縁部の接合部に接合された第２成形体の夫々の根元部同士は、根元部と同一材料からなり前記第１成形体の裏面で幅方向に延びる連結部で連結されていることを特徴とする長尺な複合成形品。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の長尺な複合成形品であって、
被取付体に取り付けるための取付部は、第１成形体の裏面側の第２成形体の夫々の細長いクッション部の間の位置に一体に突設されていることを特徴とする長尺な複合成形品。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載の長尺な複合成形品であって、
第１成形体の長手方向の少なくとも一方の端末部は、第２成形体と同一材料からなり夫々の細長いクッション部と一体につながって成形された端末覆い部によって覆われていることを特徴とする長尺な複合成形品。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項に記載の長尺な複合成形品であって、
前記複合成形品は車体パネルと窓板を備えた車両の窓開口縁に沿って装着される車両用窓縁モールであり、
第２成形体の一方のクッション部が前記窓開口縁の車体パネルに、他方のクッション部が前記窓板面に夫々当接可能に成形されていることを特徴とする長尺な複合成形品。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか一項に記載の長尺な複合成形品であって、
第１成形体は硬質の合成樹脂材料から成形され、
第２成形体は、前記第１成形体の合成樹脂材料よりも柔軟で弾性を有する合成樹脂材料から成形されていることを特徴とする長尺な複合成形品。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか一項に記載の長尺な複合成形品であって、
第１成形体は硬質の合成樹脂材料を用いてガス射出成形された成形体で、夫々の外周縁部の間の位置に長手方向に沿って空洞部が成形されていることを特徴とする長尺な複合成形品。
【請求項８】
表裏両面とその裏面側に被取付体へ取り付けるための取付部を有する長尺状に予め硬質の材料から別途に形成された第１成形体と、前記第１成形体よりも軟質の材料から成形され、前記第１成形体の横断面の外周縁部に接合されかつ外周縁部の長手方向に沿って延びる第２成形体を備えた長尺な複合成形品を製造する方法であって、
前記複合成形品が前記被取付体に取り付けられたとき前記第１成形体の幅方向の互いに離れた位置に前記被取付体に向くと共に長手方向に連続する夫々の外周縁部を有し、前記夫々の外周縁部の先端に夫々の接合部が長手方向に沿って形成された第１成形体を準備する工程と、
前記第２成形体を成形する開閉可能な射出成形型を用いて、型が開いているときにこの型内に前記第１成形体をセットし、型が閉じたときに前記射出成形型内の型部と前記第１成形体の前記夫々の接合部の間に前記第２成形体の根元部を形成する根元部キャビティと、この根元部キャビティから連続して前記接合部を越えて突出するクッション部を形成するクッション部キャビティとからなる成形キャビティを長手方向に沿って夫々形成し、前記成形キャビティに溶融樹脂材料を射出充填して、根元部と、その根元部から一体に突出するクッション部とを有する第２成形体を成形すると共に前記根元部を前記第１成形体の前記夫々の外周縁部の接合部に接合一体化させる工程、
を含むことを特徴とする長尺な複合成形品の製造方法。
【請求項９】
請求項８に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
成形キャビティの長手方向に所定間隔を保って配設された複数の射出ゲートから溶融材料を夫々射出して前記成形キャビティに前記溶融材料を充填することを特徴とする長尺な複合成形品の製造方法。
【請求項１０】
請求項８又は９に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
射出成形型を閉じたとき、第１成形体を横切る方向に夫々の根元部キャビティを連通する連通路を第１成形体の裏面と前記射出成形型の型部との間に形成し、前記いずれか一方の成形キャビティ又は連通路に溶融材料を射出して前記夫々の成形キャビティに又は連通路を介して前記成形キャビティに溶融材料を充填すると共に、溶融材料の一部を前記連通路を介して他の成形キャビティに流動させて充填し第２成形体を夫々成形することを特徴とする長尺な複合成形品の製造方法。
【請求項１１】
請求項１０に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
連通路又はこの連通路の近傍に溶融樹脂材料を射出することを特徴とする長尺な複合成形品の製造方法。
【請求項１２】
請求項１０又は１１に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
第１成形体の裏面には、夫々の外周縁部の間に隔壁が形成され、
連通路は、前記隔壁を貫通して設けられていることを特徴とする長尺な複合成形品の製造方法。
【請求項１３】
請求項８〜１２のいずれか一項に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
第１成形体として合成樹脂成形品又は軽金属成形品を用いることを特徴とする長尺な複合成形品の製造方法。
【請求項１４】
請求項８〜１３のいずれか一項に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
成形キャビティに溶融材料を射出する射出ゲートに対向する第１成形体のゲート対向部分に前記溶融材料の射出方向と非直角に交差する方向に傾斜する案内面を有する案内体を設けておき、前記射出ゲートから射出された前記溶融材料を前記案内面に沿って流動させ前記成形キャビティに充填することを特徴とする長尺な複合成形品の製造方法。
【請求項１５】
請求項１４に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
第１成形体は中空部を有するとともに、その中空部を形成する壁部の所定位置がゲート対向部分とされ、そのゲート対向部分に案内体が設けられていることを特徴とする長尺な複合成形品の製造方法。
【請求項１６】
請求項１４又は１５に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
案内体は第１成形体のゲート対向部分に一体状に形成されていることを特徴とする長尺な複合成形品の製造方法。
【請求項１７】
請求項１４又は１５に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
案内体は第１成形体とは別体に形成され、前記第１成形体のゲート対向部分にセットされた状態で溶融材料が成形キャビティに射出充填されることを特徴とする長尺な複合成形品の製造方法。
【請求項１８】
請求項１４〜１７のいずれか一項に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
案内体の幅寸法は射出ゲートの開口幅寸法を下回らない寸法に設定されていることを特徴とする長尺な複合成形品の製造方法。
【請求項１９】
請求項１４〜１８のいずれか一項に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
案内体の案内面は平滑面に形成されていることを特徴とする長尺な複合成形品の製造方法。
【請求項２０】
表裏両面とその裏面側に被取付体へ取り付けるための取付部を有する長尺状に予め硬質の材料から別途に形成された第１成形体と、前記第１成形体よりも軟質の材料から成形され、前記第１成形体の横断面の外周縁部に接合されかつ外周縁部の長手方向に延びる第２成形体を備えた長尺な複合成形品を製造する装置であって、
開閉可能なキャビティ型とコア型とからなる成形型を備え、
前記いずれか一方の成形型に、前記複合成形品が前記被取付体に取り付けられたとき前記第１成形体の幅方向の互いに離れた位置に前記被取付体に向く共に長手方向に連続する夫々の外周縁部を有し、前記夫々の外周縁部の先端に夫々の接合部が長手方向に沿って形成された第１成形体がセット可能とされ、
前記成形型が型閉じしたときに前記成形型の型部と前記第１成形体の前記夫々の接合部の間に前記第２成形体の根元部を形成する根元部キャビティと、この根元部キャビティから連続して前記接合部を越えて突出するクッション部を形成するクッション部キャビティとからなる成形キャビティが長手方向に沿って夫々形成され、
前記成形型の少なくとも一方には、前記成形キャビティに溶融材料を射出して充填する射出ゲートが設けられていることを特徴とする長尺な複合成形品の製造装置。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、表裏両面とその裏面側に被取付体へ取り付けるための取付部を有する長尺状に予め硬質の材料から別途に形成された第１成形体と、前記第１成形体よりも軟質の材料から成形され、前記第１成形体の横断面の外周縁部に接合されかつ外周縁部の長手方向に延びる第２成形体を備えた長尺な複合成形品とその製造方法及び製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、特性（強度・硬さ・弾性等の機械的特性、あるいは耐薬品性・耐腐食性・耐熱性等の化学的特性、あるいは電気抵抗・導電性等の電気的特性、あるいは色・光沢等の意匠的特性）が互いに異なる樹脂によってそれぞれ形成された成形体を組み合わせることで長尺な複合成形品を構成することが知られている。
この種の長尺な複合成形品としては、各成形体を構成している樹脂の特性をそれぞれ好適に発揮させることが可能であるため、各種の製品、部品として広く採用されている。
例えば、車両ボディの縁端部や窓板周縁部に沿って取り付けられることで、装飾性を高めることを主とした長尺な複合成形品には、モールディング、ガーニッシュ、トリム等と呼ばれている部品がある。また、シール性を高めることを主とした長尺な複合成形品には、シール材、ウエザーストリップ、ガスケット等と呼ばれている部品がある。
また、例えば、硬質合成樹脂によって所定形状に形成された第１成形体の横断面の外周縁部の先端の接合部に対し、軟質合成樹脂によって形成された長手方向に細長い第２成形体を接着剤によって接着することで長尺な複合成形品を構成したものが知られている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、前記長尺な複合成形品においては、第１成形体の外周縁部の接合部に沿って、接着剤によって長手方向に細長い第２成形体を接着する作業は、特に凸縁部の形状が二次元又は三次元的に変化するするときには厄介であり、その接着作業に多くの手間や時間を必要とし、コスト高となる。また、第１成形体の接合部に対し接着不良等によって第２成形体が３次元方向に変形したり、あるいは剥がれる不具合が生じる場合もある。
【０００４】
この発明の目的は、前記問題点に鑑み、第１成形体の幅方向の互いに離れた箇所に設けられた夫々の外周縁部の接合部に、第２成形体の根元部を介してクッション部を正確な位置に成形することができる長尺な複合成形品とその製造方法及び製造装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記目的を達成するために、請求項１の発明に係る長尺な複合成形品は、表裏両面とその裏面側に被取付体へ取り付けるための取付部を有する長尺状に予め硬質の材料から別途に形成された第１成形体と、前記第１成形体よりも軟質の材料から成形され、前記第１成形体の横断面の外周縁部に接合されかつ外周縁部の長手方向に沿って延びる第２成形体を備えた長尺な複合成形品であって、
前記第１成形体は、前記複合成形品が前記被取付体へ取り付けられたとき前記第１成形体の幅方向の互いに離れた箇所において前記被取付体に向くと共に長手方向に連続する夫々の外周縁部を有し、前記夫々の外周縁部には長手方向に沿って夫々の接合部が形成され、
前記第２成形体は、前記第１成形体の夫々の外周縁部の接合部の長手方向に沿って当該接合部に直接に射出成形されて、前記夫々の接合部に接合された根元部と、これら夫々の根元部と一体に成形され前記夫々の接合部の先端を越えて突出する細長いクッション部を夫々備え、
前記夫々のクッション部の間で前記第１成形体の幅方向の表面が外部に露出している。
したがって、請求項１の発明に係る長尺な複合成形品によると、第１成形体の夫々の外周縁部の接合部に、直接に射出成形されて第２成形体が成形されることで、第１成形体の夫々の外周縁部の接合部に、夫々の第２成形体の根元部を接合して一体化することができる。
この結果、第１成形体の幅方向の互いに離れた箇所に設けられた夫々の外周縁部の接合部に第２成形体のクッション部を正確な位置に成形することができると共に、夫々の第２成形体のクッション部の間で第１成形体の幅方向の表面が外部に露出する。
【０００６】
また、請求項２の発明に係る長尺な複合成形品は、請求項１に記載の長尺な複合成形品であって、
第１成形体の夫々の外周縁部の接合部に接合された第２成形体の夫々の根元部同士は、根元部と同一材料からなり前記第１成形体の裏面で幅方向に延びる連結部で連結されている。
したがって、請求項２の発明に係る長尺な複合成形品によると、第１成形体の夫々の外周縁部の接合部に接合された夫々の第２成形体が、その各根元部において、幅方向に延びる同一材料の連結部によって一体状に連結される。
このため、請求項２の発明に係る長尺な複合成形品によれば、請求項１の発明の効果に加えて、更に、第１成形体に対し夫々の第２成形体を連結部によって良好に結合することができ、第２成形体の剥がれ防止に効果が大きい。
【０００７】
請求項３の発明に係る長尺な複合成形品は、請求項１又は２に記載の長尺な複合成形品であって、
被取付体に取り付けるための取付部は、第１成形体の裏面側の第２成形体の夫々の細長いクッション部の間の位置に一体に突設されている。
したがって、請求項３の発明に係る長尺な複合成形品によると、第１成形体の裏面側の第２成形体の夫々の細長いクッション部の間の位置に取付部が一体に突設される第１成形体を剛性を有する硬質合成樹脂によって形成することで、長尺な複合成形品（例えば、窓縁モール）を被取付体（例えば、車体パネルや窓板）に対し安定よく取り付けることができるとともに、被取付体に夫々の第２成形体（例えば、クッション材）を所望とする姿勢に保持することができる。
このため、請求項３の発明に係る長尺な複合成形品によれば、請求項２の発明の効果に加えて、更に長尺な複合成形品を被取付体に対し安定よく取り付けることができるとともに、被取付体に夫々の第２成形体を所望とする姿勢に保持することができる。
【０００８】
請求項４の発明に係る長尺な複合成形品は、請求項１〜３のいずれか一項に記載の長尺な複合成形品であって、
第１成形体の長手方向の少なくとも一方の端末部は、第２成形体と同一材料からなり夫々の細長いクッション部と一体につながって成形された端末覆い部によって覆われている。
したがって、請求項４の発明に係る長尺な複合成形品によると、第１成形体の少なくとも一方の端末部を覆うようにして設けられた端末覆い部によって、夫々の第２成形体を一体に連結する。
このため、請求項４の発明に係る長尺な複合成形品によれば、請求項１〜３のいずれか一項の発明の効果に加えて、第１成形体に対し夫々の第２成形体をより一層強固に結合することができ、剥がれ防止に一層の効果を発揮する。
【０００９】
請求項５の発明に係る長尺な複合成形品は、請求項１〜４のいずれか一項に記載の長尺な複合成形品であって、
前記複合成形品は車体パネルと窓板を備えた車両の窓開口縁に沿って装着される車両用窓縁モールであり、
第２成形体の一方のクッション部が前記窓開口縁の車体パネルに、他方のクッション部が前記窓板面に夫々当接可能に成形されていることを特徴とする。
したがって、請求項４の発明に係る長尺な複合成形品によると、窓縁モールを車両の窓開口縁に沿って装着した状態において、第２成形体の一方のクッション部が車体パネルに、他方のクッション部が窓板に当接可能となる。
このため、請求項５の発明に係る長尺な複合成形品によれば、請求項１〜４のいずれか一項の発明の効果に加えて、夫々のクッション材を車体パネルと窓板にそれぞれ当接させることで、隙間なく装着することができ、見栄えの向上を図ることができる。
【００１０】
請求項６の発明に係る長尺な複合成形品は、請求項１〜５のいずれか一項に記載の長尺な複合成形品であって、
第１成形体は硬質の合成樹脂材料から成形され、
第２成形体は、前記第１成形体の合成樹脂材料よりも柔軟で弾性を有する合成樹脂材料から成形されている。
したがって、請求項６の発明に係る長尺な複合成形品よると、例えば、車両用窓縁モールである場合には、硬質の合成樹脂材料から成形される第１成形体としてのモール本体を強固にして夫々の第２成形体のクッション部を所望とする姿勢に保持することができる。  さらに、夫々の細長いクッション部に対しては所望とする柔軟な弾性を付与することが可能となる。
このため、請求項６の発明に係る長尺な複合成形品によれば、請求項１〜５のいずれか一項の発明の効果に加えて、夫々の細長いクッション部が弾性変形して被取付体としての車体パネルや窓板と隙間なく接触するため、見栄えの悪化を防止することができる。
【００１１】
請求項７の発明に係る長尺な複合成形品は、請求項１〜６のいずれか一項に記載の長尺な複合成形品であって、
第１成形体は硬質の合成樹脂材料を用いてガス射出成形された成形体で、夫々の外周縁部の間の位置に長手方向に沿って空洞部が成形されている。
したがって、請求項７の発明に係る長尺な複合成形品よると、第１成形体の夫々の外周縁部の間の位置に長手方向に沿って空洞部が成形される成形体によって構成されることで、空洞部に相当する分だけ軽量化を図ることができる。
このため、請求項７の発明に係る長尺な複合成形品によれば、請求項１〜６のいずれか一項に記載の発明の効果に加えて、軽量で長尺な複合成形品を提供することができる。
【００１２】
請求項８の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法は、表裏両面とその裏面側に被取付体へ取り付けるための取付部を有する長尺状に予め硬質の材料から別途に形成された第１成形体と、前記第１成形体よりも軟質の材料から成形され、前記第１成形体の横断面の外周縁部に接合されかつ外周縁部の長手方向に沿って延びる第２成形体を備えた長尺な複合成形品を製造する方法であって、
前記複合成形品が前記被取付体に取り付けられたとき前記第１成形体の幅方向の互いに離れた位置に前記被取付体に向くと共に長手方向に連続する夫々の外周縁部を有し、前記夫々の外周縁部の先端に夫々の接合部が長手方向に沿って形成された第１成形体を準備する工程と、
前記第２成形体を成形する開閉可能な射出成形型を用いて、型が開いているときにこの型内に前記第１成形体をセットし、型が閉じたときに前記射出成形型内の型部と前記第１成形体の前記夫々の接合部の間に前記第２成形体の根元部を形成する根元部キャビティと、この根元部キャビティから連続して前記接合部を越えて突出するクッション部を形成するクッション部キャビティとからなる成形キャビティを長手方向に沿って夫々形成し、前記成形キャビティに溶融樹脂材料を射出充填して、根元部と、その根元部から一体に突出するクッション部とを有する第２成形体を成形すると共に前記根元部を前記第１成形体の前記夫々の外周縁部の接合部に接合一体化させる工程、
を含む。
したがって、請求項８の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によるば、請求項１に記載の長尺な複合成形品を容易に製造することができる。
【００１３】
請求項９の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法は、請求項８に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
成形キャビティの長手方向に所定間隔を保って配設された複数の射出ゲートから溶融材料を夫々射出して前記成形キャビティに前記溶融材料を充填する。
したがって、請求項９の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によると、複数の射出ゲートから溶融材料を略同時的に成形キャビティに射出して、未充填部分が生じることなく充填することができる。
このため、請求項９の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によるば、請求項８に記載の発明の効果に加えて、第１成形体の夫々の外周縁部の接合部に接合された根元部と、その根元部から突出する細長いクッション部を一体に有する夫々の第２成形体を成形不良なく良好に形成することができる。
【００１４】
請求項１０の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法は、請求項８又は９に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
射出成形型を閉じたとき、第１成形体を横切る方向に夫々の根元部キャビティを連通する連通路を第１成形体の裏面と前記射出成形型の型部との間に形成し、前記いずれか一方の成形キャビティ又は連通路に溶融材料を射出して前記夫々の成形キャビティに又は連通路を介して前記成形キャビティに溶融材料を充填すると共に、溶融材料の一部を前記連通路を介して他の成形キャビティに流動させて充填し第２成形体を夫々成形する。
したがって、請求項１０の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によるば、請求項８又は９に記載の発明の効果に加えて、請求項２に記載の長尺な複合成形品や請求項５に記載の車両用窓縁モールを容易に製造することができる。
【００１５】
請求項１１の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法は、請求項１０に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
連通路又はこの連通路の近傍に溶融樹脂材料を射出する。
したがって、請求項１１の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によるば、連通路又はこの連通路の近傍の位置で溶融材料を射出することで、溶融材料が連通路を通過する際の流動抵抗に伴って生じる圧力損出を効果的に補いながら、夫々の成形キャビティに溶融材料を良好に流動させて充填することができる。
このため、請求項１１の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によるば、請求項１０に記載の発明の発明の効果に加えて、夫々の成形キャビティに溶融材料を良好に流動させて充填することができるため、溶融材料の充填不足による第２成形体の成形不良を防止することができる。
【００１６】
請求項１２の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法は、請求項１０又は１１に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
第１成形体の裏面には、夫々の外周縁部の間に隔壁が形成され、
連通路は、前記隔壁を貫通して設けられている。
したがって、請求項１１の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によると、第１成形体に形成された隔壁の貫通して夫々の成形キャビティを連通路によって連通することができる。
このため、請求項１２の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によるば、請求項１０又は１１に記載の発明に加えて、連通路は、その長さが延長されず、実質的に最短寸法で成形キャビティが連通されるので、溶融材料の圧力損失（圧力低下）を防止することができる。
【００１７】
請求項１３の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法は、請求項８〜１２のいずれか一項に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
第１成形体として合成樹脂成形品又は軽金属成形品を用いる。
したがって、請求項１３の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によると、第１成形体として合成樹脂成形品を用いた場合、溶融材料が第１成形体に接触したときの温度低下が少なく、長尺な成形キャビティに対する溶融材料の流れを円滑に保つことができる。
このため、請求項１３の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によれば、請求項８〜１２のいずれか一項の発明の効果に加えて、所望とする第２成形体を良好に形成することができるとともに、第１成形体として軽金属成形品を用いた場合、第１成形体を薄肉化することができ、さらに、金属光沢を表面の一部（例えば、意匠面）に有する長尺な複合成形品が得られる。
【００１８】
請求項１４の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法は、請求項８〜１３のいずれか一項に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
成形キャビティに溶融材料を射出する射出ゲートに対向する第１成形体のゲート対向部分に前記溶融材料の射出方向と非直角に交差する方向に傾斜する案内面を有する案内体を設けておき、前記射出ゲートから射出された前記溶融材料を前記案内面に沿って流動させ前記成形キャビティに充填する。
したがって、請求項１４の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によると、射出ゲートから溶融材料を射出して成形キャビティに充填する際、その溶融材料は案内体の傾斜状の案内面に沿って流動して成形キャビティに充填される。言い換えると、射出ゲートから射出された溶融材料の流動方向が第１成形体に直交することなく鈍角に交差することになるため、第１成形体に加わる溶融材料の流動圧力が軽減される。
このため、請求項１４の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によれば、請求項８〜１３のいずれか一項の発明の効果に加えて、溶融材料による第２成形体の射出成形時に第１成形体が部分的に変形したりすることを防止することができる。
【００１９】
請求項１５の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法は、請求項１４に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
第１成形体は中空部を有するとともに、その中空部を形成する壁部の所定位置がゲート対向部分とされ、そのゲート対向部分に案内体が設けられている。
したがって、請求項１５の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によるば、請求項１４に記載の発明の効果に加えて、第１成形体はゲート対向部分に案内体が設けられているため、その中空部のゲート対向部分側の壁部と反対側の壁部の表面、例えば意匠面にひけなどの歪みが発生することが防止され、ひけなどの歪みによる見栄えの悪化を防止することができる。
【００２０】
請求項１６の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法は、請求項１４又は１５に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
案内体は第１成形体のゲート対向部分に一体状に形成されている。
したがって、請求項１６の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によるば、請求項１４又は１５に記載の発明の効果に加えて、第１成形体のゲート対向部分に案内体が一体状に形成されることで、当該部分の肉厚が、案内体に相当する分だけ厚くなり、強度が増大されるため、第１成形体のゲート対向部分やその近傍が局部的に変形することを防止することができる。
【００２１】
請求項１７の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法は、請求項１４又は１５に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
案内体は第１成形体とは別体に形成され、前記第１成形体のゲート対向部分にセットされた状態で溶融材料が成形キャビティに射出充填される。
したがって、請求項１７の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によると、案内体に要求される特性を備えた材料を選択して案内体を形成することができるので、例えば、第２成形体に対応する溶融材料に対し良好な滑り性、耐熱性、離型性などの特性を発揮させられる。
また、第１成形体に対応する成形型の構造複雑化などの要因で第１成形体に案内体を一体に形成することが困難なとき、あるいは溶融材料によって第２成形体を形成した後にクリップなどの取付具を装着するのに支障をきたすなどのときに有効な方法である。後者の場合、案内体は、第２成形体を形成した後に除去される。
また、溶融材料を射出する際に、射出される溶融材料が有している熱が第１成形体のゲート対向部分に直接作用することなく案内体において吸収され、案内体を介して伝導される。このため、溶融材料が有している熱によって第１成形体のゲート対向部分が過剰に加熱されて変形する不具合が防止される。
前記したように請求項１７の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によれば、請求項１４又は１５の発明の効果に加えて、第１成形体とは別個に溶融材料に対し良好な滑り性、耐熱性、離型性などの特性を考慮して好適な案内体を選択することができる。
【００２２】
請求項１８の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法は、請求項１４〜１７のいずれか一項に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
案内体の幅寸法は射出ゲートの開口幅寸法を下回らない寸法に設定されている。
したがって、請求項１８の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によると、射出ゲートの開口部から射出される溶融材料の射出圧力が案内体の傾斜状の案内面の実質的に広い面積において受けることができる。これによって、案内体の傾斜状の案内面に作用する単位面積当たりの圧力が軽減する。このため、案内体の損傷を防止することができ、ひいては第１成形体の変形、破壊等の防止に効果が大きい。
また、溶融材料の射出の際に、その溶融材料（液状）が案内体の案内面を越えて長手方向に漏れ出ることが防止され、溶融材料（液状）が案内体の案内面に沿って流動して成形キャビティに充填される。
前記したように請求項１８の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によれば、請求項１４〜１７のいずれか一項の発明の効果に加えて、案内体の傾斜状の案内面に作用する単位面積当たりの圧力を軽減して、案内体自体の損傷や第１成形体の変形、破壊等を良好に防止することができる。
【００２３】
請求項１９の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法は、請求項１４〜１８のいずれか一項に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、案内体の案内面は平滑面に形成されている。
したがって、請求項１９発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によると、案内体の案内面が平滑面に形成されることで、溶融材料が案内体の案内面において過度の流動抵抗を受けることなくスムーズに流動する。
前記したように請求項１９の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によれば、請求項１４〜１８のいずれか一項の発明の効果に加えて、溶融材料の射出の際に、案内体を介して第１成形体に作用する溶融材料の流動圧力が過度に増大する不具合を防止でき、第１成形体の変形防止に効果が大きい。
【００２４】
請求項２０の発明に係る長尺な複合成形品の製造装置は、表裏両面とその裏面側に被取付体へ取り付けるための取付部を有する長尺状に予め硬質の材料から別途に形成された第１成形体と、前記第１成形体よりも軟質の材料から成形され、前記第１成形体の横断面の外周縁部に接合されかつ外周縁部の長手方向に延びる第２成形体を備えた長尺な複合成形品を製造する装置であって、
開閉可能なキャビティ型とコア型とからなる成形型を備え、
前記いずれか一方の成形型に、前記複合成形品が前記被取付体に取り付けられたとき前記第１成形体の幅方向の互いに離れた位置に前記被取付体に向く共に長手方向に連続する夫々の外周縁部を有し、前記夫々の外周縁部の先端に夫々の接合部が長手方向に沿って形成された第１成形体がセット可能とされ、
前記成形型が型閉じしたときに前記成形型の型部と前記第１成形体の前記夫々の接合部の間に前記第２成形体の根元部を形成する根元部キャビティと、この根元部キャビティから連続して前記接合部を越えて突出するクッション部を形成するクッション部キャビティとからなる成形キャビティが長手方向に沿って夫々形成され、
前記成形型の少なくとも一方には、前記成形キャビティに溶融材料を射出して充填する射出ゲートが設けられている。
したがって、請求項２０の発明に係る長尺な複合成形品の製造装置を用いて請求項７に記載の長尺な複合成形品の製造方法を容易に実施することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
次に、この発明を実施するための最良の形態について、実施例にしたがって説明する。
【実施例１】
【００２６】
この発明の実施例１を図１〜図１０にしたがって説明する。
この実施例１においては、長尺な複合成形品が車両用の窓縁モール２０である場合を例示する。
車両の一部を前方から視た斜視図で表した図５において、車体パネルとしてのフロントピラーパネル２とルーフパネル３には、窓板８（フロントウインドウガラスとも呼ばれている）に対応する窓枠部５が形成されている。
図１〜図３に示すように、窓枠部５は、周壁部７と、その周壁部７から内側に向けて張り出され窓開口部４を構成するフランジ部６とを備えて構成されている。窓枠部５の左右両側部において、その周壁部７は、フランジ部６を基準とした高さ寸法において、下部が高く上部に向けてしだいに低くなった傾斜状に形成されている。
窓枠部５に装着されて窓開口部４を塞ぐ窓板８は、その背面の周縁部に沿って弾性体よりなるダムラバー９が接着されている。そして、窓板８は、窓枠部５に嵌込まれ、そのダムラバー９をフランジ部６の外側面に押し当てて適宜に弾性的に変形させた状態で接着剤兼シーラント（図示しない）によって窓枠部５に固着されている。
【００２７】
長尺な複合成形品としての車両用の窓縁モール２０は、第１成形体としてのモール本体２１と、そのモール本体２１とは異なる材料よりなる第２成形体としてのクッション材３０、３３と、を一体状に備えて構成されている。そして、窓縁モール２０は、窓枠部５の上下部及び左右両側部のうち、左右両側部の窓枠部５の部分において、窓板８の外周縁と、窓枠部５の周壁部７との間の隙間Ｓに沿って取り付け可能に形成されている。
【００２８】
図１〜図４に示すように、第１成形体としてのモール本体２１は、前記隙間Ｓの略全体を覆いかつ所定の幅を有した長尺な覆い部２２と、その覆い部２２の背面側の長手方向に連続しかつ略板状をなして突設された取付部４０と、を一体に備えている。また、モール本体２１は、硬質合成樹脂を材料として射出成形、ガス射出成形等によって、あるいは軽合金のダイカスト成形やチクソ成形によって一体に形成されている。このモール本体２１を形成するための硬質合成樹脂としては、例えば、ＡＢＳ樹脂、ＰＰ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＰＰＯ樹脂、ＰＣ樹脂、ＰＡ樹脂、あるいはこれらのアロイ樹脂等がある。また、モール本体２１、特に、覆い部２２の外装意匠部の表面に耐候性塗装や表面処理を施す場合には樹脂材料は特に限定されないが、前記表面処理を施さない場合には、モール本体２１を耐候性に優れるＡＥＳ樹脂、ＰＰ樹脂等によって形成することが望ましい。
一方、モール本体２１が軽合金の成形品である場合には、アルミニウム合金、亜鉛合金、マグネシウム合金等のダイカスト成形品又はマグネシウム合金のチクソ成形品を使用でき、硬質合成樹脂の成形品を使用するのに比べて薄肉化が計れる。
また、この実施例１においては、硬質合成樹脂を使用したものを例示しており、モール本体２１の覆い部２２は、その長手方向に沿って一体に形成された背面壁２６との間に空洞部２３を有し、ガス射出成形によって中空状に形成されている。
【００２９】
さて、第１成形体としてのモール本体２１の横断面の外周部において、互いに離れた複数箇所には第２成形体としてクッション材３０、３３を一体状に接合するための接合部を有する凸縁構成部が形成されている。
この実施例１において、図１において紙面上で左右２箇所に接合部を有する凸縁構成部が設けられている。これら両凸縁構成部のうち、１つの凸縁構成部は、モール本体２１の覆い部２２の背面壁２６の幅方向一端から窓板８の外側面に向けて突出されたせき構成部２８によって構成されている。また、他の１つの凸縁構成部は、覆い部２２の外装意匠部の窓枠側に突設された凸縁構成部２９によって構成されている。そして、せき構成部２８及び凸縁構成部２９のそれぞれには、これら接合部（先端部）２８１、２９１を含む近傍が、最終製品としての窓縁モール２０のせき部２８Ａ並びに凸縁部２９Ａの外形寸法に比べて小さく形成されることで拡張接合部２８２、２９２がそれぞれ形成されている。
【００３０】
図１〜図３に示すように、せき構成部２８の接合部２８１を含む拡張接合部２８２に接合される第２成形体としてのクッション材３０は、モール本体２１とは異なる材料、例えば、モール本体２１よりも柔軟で弾性を有する軟質合成樹脂（例えば、ＴＰＥ樹脂等の熱可塑性エラストマー）の射出成形によって形成されている。このクッション材３０は、同クッション材３０の射出成形と同時に、せき構成部２８の接合部２８１を含む拡張接合部２８２に一体状に接合された横断面略Ｕ字状の根元部３１と、その根元部３１から窓板８の外側面に弾性変形して接触可能に張り出された細長いクッション部３２とを一体に有している。
言い換えると、最終製品としての窓縁モール２０のせき部２８Ａは、モール本体２１のせき構成部２８と接合部２８１を含む拡張接合部２８２に形成されるクッション材３０の根元部３１によって構成され、その根元部３１から張り出されて細長いクッション部３２が形成されている。
【００３１】
また、モール本体２１の凸縁構成部２９の接合部２９１を含む拡張接合部２９２に接合させる第２成形体としてのクッション材３３は、前記クッション材３０と同材質の軟質合成樹脂の射出成形によって形成されている。このクッション材３３は、同クッション材３３の射出成形と同時に、凸縁構成部２９の接合部２９１を含む拡張接合部２９２に一体状に接合された横断面略Ｕ字状の根元部３５と、その根元部３５から張り出されかつ窓枠部５の周壁部７の頂部あるいはその頂部に連続するフロントピラーパネル２の外面に弾性変形して接触可能に張り出された細長いクッション部３６とを一体に有している。言い換えると、最終製品としての窓縁モール２０の凸縁部２９Ａは、モール本体２１の凸縁構成部２９とクッション材３３の根元部３５によって構成され、その根元部３５から張り出されて細長いクッション部３６が形成されるようになっている。
【００３２】
図３と図４に示すように、モール本体２１の覆い部２２の背面壁２６には、その長手方向に沿って所定の間隔を隔てかつモール本体２１の背面壁２６を跨いで幅方向に複数の連結部３７が一体状に接合されている。これら連結部３７は、両クッション材３０、３３と同材質でクッション材３０、３３の射出成形と同時に形成されている。そして、各連結部３７は、取付部４０（この発明の取付部あるいは隔壁に相当する）の貫通部４６（貫通孔）をそれぞれ貫通し、その両端部が両クッション材３０、３３の各根元部３１、３５まで延びて一体状をなしている。これによって、両クッション材３０、３３を一体状に連結している。
また、この実施例１において、図４に示すように、モール本体２１の下部の端末部２１ａには、その端末部２１ａを覆うようにして端末覆い部３８が一体状に形成されている。この端末覆い部３８はクッション材３０、３３と同材質の軟質合成樹脂の射出成形によって形成され、これら両クッション材３０、３３の端末部を連結して一体に形成されている。なお、クッション材３０において、そのクッション部３２と根元部３１との間には明確な境界は必ずしも必要でなく、硬質合成樹脂からなるせき構成部２８が窓板８に直接に接触するのを防止する部分がクッション部３２で、その他の部分が根元部３１であり、クッション材３３についても同様である。
【００３３】
また、この実施例１において、図１〜図４に示すように、モール本体２１の覆い部２２の背面壁２６には、窓縁モール２０を車体パネルに取付けるために両クッション材３０、３３の間に位置して略板状をなす取付部４０（この発明の取付部あるいは隔壁に相当する）が一体に突設されている。そして、この取付部４０の所定位置に連結部３７を形成するための軟質合成樹脂の一部が充填される貫通部４６が形成されている。
図１、図２及び図４に示すように、取付部４０は、各複数の第１取付部４１と第２取付部４３とを長手方向に交互に有するとともに、これら第１取付部４１と第２取付部４３とを一体連続状に連結する連続部４５を有して長手方向に略蛇行状に形成されている。
取付部４０の長手方向の両端部近傍と中間部の計３箇所に第１取付部４１が設けられ、各第１取付部４１の中間部２箇所に第２取付部４３が設けられている。そして、窓板８の外周縁と、窓枠部５の周壁部７との間の隙間Ｓに沿って窓縁モール２０が取り付けられた状態にあるときには、第１取付部４１よりも第２取付部４３が窓板８の外周縁に近い位置に配置されるように構成されている。
【００３４】
図１と図４に示すように、取付部４０の複数の第１取付部４１には、窓枠部５の周壁部７に係止される第１取付具５０と係合可能な角孔状の係合部４２がそれぞれ形成されている。
また、図２と図４に示すように、取付部４０の複数の第２取付部４３には、窓板８の外周縁に係止される第２取付具６０と係合可能な角孔状の係合部４４がそれぞれ形成されている。
なお、第１取付具５０は、例えば、ばね鋼板等からなり、第１取付部４１が差し込まれる挿入溝を有して断面略Ｕ字状に形成されている。この第１取付具５０の両側板部のうち、窓板８側に位置する一方の側板部には、第１取付部４１の角孔状の係合部４２と係合して抜け止めをなす係止爪５６が切り起こし状に形成されている。また、第１取付具５０は、その窓枠部側の側板部において両面接着テープ等によって予め窓枠部５の周壁部７に接着されて固着されている。
また、第２取付具６０は、その本体部が第２取付部４３が差し込まれる挿入溝を有して断面略Ｕ字状にかつ弾力性に富む合成樹脂などから形成されている。この第２取付具６０の両側板部のうち、窓板８側に位置する一方の側板部には、第２取付部４３の角孔状の係合部４４と係合して抜け止めをなす係止爪６６が形成されている。また、第２取付具６０には、窓板８側の側壁部の両端部から窓板８の周縁部に向けて弾性的に変形可能な一対のアーム部が略ハの字をなして延出されている（図４の係合部４４に二点鎖線で示す部分）。そして、これら一対のアーム部の先端部には、窓板８の周縁部の背面と周端面にそれぞれ係合して抜け止めをなす窓板側係止部６８が形成されている。
【００３５】
この実施例１に係る窓縁モール２０は上述したように構成される。
したがって、車体パネルの窓枠部５に装着された窓板８の外周縁と、窓枠部５の周壁部７との間の隙間Ｓに沿って窓縁モール２０を取り付ける場合、予め、窓縁モール２０の第１取付部４１及び第２取付部４３に第１取付具５０及び第２取付具６０をそれぞれ取り付けておいて前記隙間Ｓに向けて窓縁モール２０を押し付けることで取り付けられる。
なお、図１に示すように、第１取付具５０は、窓枠部側の側板部に両面接着テープを介して予め窓枠部５の周壁部７に接着されて固着されている。前記押し付けによって第１取付部４１の係合部４２が第１取付具５０の係止爪５６に係止することで固着される。
一方、図２に示すように、第２取付具６０の一対のアーム部の窓板側係止部６８を窓板８の外周縁の背面側エッジ部に弾性的に係合させる。これによって前記隙間Ｓに沿って窓縁モール２０が取り付けられる。
【００３６】
前記したように窓縁モール２０が取り付けられた状態において、モール本体２１のせき構成部２８の接合部２８１を含む拡張接合部２８２に対し根元部３１が接合されたクッション材３０は、その細長いクッション部３２が窓板８の外表面に接して弾性的に変形して隙間なく接触（密接）する。
また、モール本体２１の凸縁構成部２９の接合部２９１を含む拡張接合部２９２に対し根元部３５において接合させたクッション材３３は、その細長いクッション部３６が被取付体としての車体パネル、すなわち、窓枠部５の周壁部７の頂部あるいはその頂部に連続するフロントピラーパネル２の外面に接して弾性的に変形して隙間なく接触（密接）する。
【００３７】
前記モール本体２１は剛性を有する硬質合成樹脂によって所要とする強度をもって形成される一方、クッション材３０、３３は、モール本体２１よりも柔軟で弾性を有する軟質合成樹脂によって形成され、クッション材３０、３３のクッション部３２、３６に所望とするクッション性を付与することができる。このため、窓縁モール２０の取付時に車体パネルとしてのフロントピラーパネル２の塗膜や窓板８の損傷防止、使用時に前記損傷防止に加えて窓板８との接触音発生防止、並びにこれら部分での隙間の発生を防止することができる。さらに、車体パネル並びに窓板８との間の不測の隙間の発生を防止して、その隙間による見栄えの悪化を防止することができる。
また、車体パネル並びに窓板８の製作組付によるバラツキや、窓縁モール２０自体の製造のバラツキがあったとしても、これらバラツキを窓縁モール２０の両クッション材３０、３３のクッション部３２、３６の弾性変形によって吸収することが可能である。言い換えると、クッション材３０、３３のクッション部３２、３６が弾性的に変形して車体パネルや窓板８に隙間なく接触（密接）するため、見栄えの悪化を防止することができる。
【００３８】
なお、車両走行時において、窓板８の外表面の左右両側部に向けて流れる雨水はせき部２８Ａによって堰き止められた後、せき部２８Ａに案内されて流下するか、又は上方のルーフパネル３に向けて流れる。このため、前記雨水が窓縁モール２０を乗り越えて（横切って）車両の側窓板（サイドガラス）に向けて流れるのが防止され、サイド視界を悪化させる不具合が生じない。
【００３９】
特に、せき構成部２８並びに凸縁構成部２９のそれぞれの接合部２８１、２９１を含む拡張接合部２８２、２９２に接合されるクッション材３０、３３は、射出成形と同時に、せき構成部２８並びに凸縁構成部２９のそれぞれの接合部２８１、２９１を含む拡張接合部２８２、２９２に一体状に接合された横断面略Ｕ字状の根元部３１、３５と、こられの根元部３１、３５から張り出された弾性変形可能な細長いクッション部３２、３６とを一体に有している。
したがって、両クッション材３０、３３は、その各根元部３１、３５がせき構成部２８の接合部２８１を含む拡張接合部２８２又は凸縁構成部２９の接合部２９１を含む拡張接合部２９２の広い接合面積をもってそれぞれ強固に接合されて一体化する。このため、クッション材３０、３３がせき構成部２８又は凸縁構成部２９から不測に剥がれる不具合を良好に防止することができる。なお、モール本体２１を構成する材料と、クッション材３０、３３を構成する材料が相溶性を有する場合には接合部において特別の処理を施さなくても両者は溶着により強固に接合するが、相溶性を有しない場合には、モール本体２１の接合相当部にプライマー層を予め形成しておく等の処理により強固な接合が得られる。
【００４０】
また、この実施例１において、モール本体２１の互いに離れた位置に設けられた両クッション材３０、３３が、覆い部２２の背面壁２６に一体状に接合された複数の連結部３７によって一体状に連結されている。このため、モール本体２１に対しクッション材３０、３３が一層強固に結合され、クッション材３０、３３の剥がれ防止に効果が大きい。
また、この実施例１において、モール本体２１の下部の端末部２１ａを覆うようにして一体に形成された、端末覆い部３８は、クッション材３０、３３と同材質の軟質合成樹脂の射出成形によって形成され、クッション材３０、３３の端末部を一体に連結している。このため、モール本体２１に対しクッション材３０、３３がより一層強固に結合され、クッション材３０、３３の剥がれ防止に一層の効果を発揮する。
【００４１】
次に、前述した窓縁モール２０を製造する製造方法並びにその製造方法に用いる製造装置を図６〜図１０にしたがって説明する。なお、図６は理解を容易にするため後述するコア型を外した状態のキャビティ型の平面図である。また、図７及び図８は、図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿う相当部分の断面図である。また、図９及び図１０は、図６のＩＸ−ＩＸ線に沿う相当部分の断面図である。さらに、図７及び図９は、後述する溶融材料を射出する前の状態を、図８及び図１０は、溶融材料を充填した状態をそれぞれ示す断面図である。
すなわち、窓縁モール用製造装置としてのスチール等の金属製の射出成形型装置を示す図６、図７及び図９において、型閉じ・型開き動作する両成形型のうち、一方の成形型７１は、コア型７１Ａとストリッパープレート７１Ｂとを備え、そのコア型７１Ａの所定位置には、窓縁モール２０の所定位置に形成されるアンダーカット部、すなわち、モール本体２１の覆い部２２の背面壁２６側の一側縁やクッション材３０、３３に対応する部分においてスライド型７８、７９がそれぞれスライド動作（進退動作）可能に組み付けられている。
他方の成形型としてのキャビティ型７２には、その型面部に第１成形体としてのモール本体２１の覆い部２２が接して位置決めされてセットされる。
また、図９に示すように、型閉じ状態にあるときに、コア型７１Ａの押圧部７１１の先端は、モール本体２１の背面壁２６に接触してモール本体２１をキャビティ型７２に押し付けるが、背面壁２６と覆い部２２との間には空洞部２３が形成されているのでコア型７１Ａの押圧力は背面壁２６の弾性変形によっていくぶん吸収され、その押圧力が直接に覆い部２２に伝わることがない。この結果、覆い部２２がキャビティ型７２の型面に接しても傷つき等が防止される。覆い部２２に塗装を施したものでは特に効果的である。
前述したように硬質合成樹脂製のモール本体２１には、その覆い部２２の背面壁２６にせき構成部２８が突設され、覆い部２２の一側縁には凸縁構成部２９が突設されている。これらせき構成部２８及び凸縁構成部２９のそれぞれには、これら接合部２８１、２９１を含む近傍が、最終製品としての窓縁モール２０のせき部２８Ａ並びに凸縁部２９Ａの外形寸法に比べて小さくされることで拡張接合部２８２、２９２がそれぞれ形成されている。
【００４２】
図７と図９に示すように、コア型７１Ａと、キャビティ型７２とが型閉じされスライド型７８、７９が前進端位置まで前進した状態において、コア型７１Ａ、キャビティ型７２、スライド型７８、７９並びにモール本体２１の間には、そのモール本体２１のせき構成部２８並びに凸縁構成部２９の回りに、せき構成部２８と成形型の型部７９ａにより、及び突縁構成部２９と成形型の型部７８ａとにより根元部３１、３５を形成するための長手方向に連続する根元部キャビティ８３、８６と、細長いクッション部３２、３６を形成するクッション部キャビティ８４、８７とが連通してそれぞれ形成される。そして、根元部キャビティ８３、８６とクッション部キャビティ８４、８７によって窓縁モール２０のクッション材３０、３３に対応する成形キャビティ８２、８５が構成されるようになっている。これにより、成形キャビティ８２、８５は、クッション部キャビティ８４、８７だけのキャビティよりも横断面における面積が拡大して、流体（すなわち、溶融材料）が流動するときの抵抗を減少させ、後述するように溶融材料の流動をスムーズに行える。
【００４３】
また、モール本体２１の覆い部２２の背面壁２６とコア型７１Ａの押圧部７１１との間には窓縁モール２０の連結部３７に対応する連通路８８が形成される。この連通路８８はモール本体２１の取付部４０に貫設された貫通部４６を通し、その一端部が一方の根元部キャビティ８３に連通し、他端部が他方の根元部キャビティ８６に連通している。
また、コア型７１Ａと、キャビティ型７２とが型閉じされ状態において、これらコア型７１Ａと、キャビティ型７２との間には端末覆い部３８に対応する端末成形キャビティ８１が形成されている。そして、各成形キャビティ８２、８５の一端部が端末成形キャビティ８１にそれぞれ連通されている（図６参照）。
また、端末成形キャビティ８１に射出ゲート７７が設けられ、更に好ましくは各成形キャビティ８２、８５及び連通路８８のうち、少なくとも一箇所には射出ゲートが設けられている。
この実施例１において、長手方向に所定の間隔を隔てて設けられた複数の連通路８８又はその近傍に位置する一方の成形キャビティ８２の複数箇所に射出ゲート７５、７６がそれぞれ設けられている。
前記各射出ゲート７５、７６、７７は、それぞれの副スプルー路７４を介してランナー通路７３に連通されている。また、ランナー通路７３は図示しない主スプルー路を介して射出成形機の射出ノズルに連通されるようになっている（図７参照）。
【００４４】
すなわち、射出ノズルから供給される軟質合成樹脂よりなる溶融材料は主スプルー路を経てランナー通路７３に流れた後、各副スプルー路７４に流れる。
射出ゲート７７から射出された溶融材料は、端末成形キャビティ８１を通ってその端末成形キャビティ８１に充填されながら各成形キャビティ８２、８５に流れる。
また、射出ゲート７５、７６からそれぞれ射出された溶融材料は、一方の成形キャビティ８２に充填され、複数の連通路８８を通って他方の成形キャビティ８５に流れる。
これによって、溶融材料が各成形キャビティ８２、８５、端末成形キャビティ８１及び各連通路８８にそれぞれ不足なく充填される。
そして、図８と図１０に示すように、各成形キャビティ８２、８５、端末成形キャビティ８１及び各連通路８８に充填された溶融材料が冷却固化されることによって、モール本体２１の各部分には、各クッション材３０、３３及び各連結部３７が一体化して接合されるとともに、同モール本体２１の端末部２１ａには端末覆い部３８一体化して接合され、これによって窓縁モール２０が製造される。
その後、コア型７１Ａと、キャビティ型７２とが型開きされ、スライド型７８、７９が後退位置まで後退された状態で窓縁モール２０が脱型される。これによって窓縁モール２０の製造の１サイクルが完了する。
【００４５】
前記したように窓縁モール用製造装置としての射出成形型装置を用いた製造方法によって実施例１で述べた窓縁モール２０を容易に製造することができる。
すなわち、この実施例１の製造方法によると、モール本体２１のせき構成部２８と凸縁構成部２９において、これらせき構成部２８及び凸縁構成部２９の各接合部２８１、２９１を含む近傍が、最終製品としての窓縁モール２０のせき部２８Ａ並びに凸縁部２９Ａの外形寸法に比べて小さく形成されることで拡張接合部２８２、２９２がそれぞれ形成されている。そして、拡張接合部２８２、２９２に対応する位置に設けられた根元部キャビティ８３、８６に相当する分だけ成形キャビティ８２、８５の横断面積が拡大され、溶融樹脂が成形キャビティ８２、８５内を長手方向に流動する際の圧力損失が少なくてすみ、結果として流動抵抗を減少させるので、成形キャビティ８２、８５内の溶融樹脂の流れが円滑化する。
このため、モール本体２１のせき構成部２８並びに凸縁構成部２９のそれぞれの接合部２８１、２９１を含む拡張接合部２８２、２９２に一体状に接合された横断面略Ｕ字状の根元部３１、３５と、こられの根元部３１、３５から張り出された弾性変形可能な細長いクッション部３２、３６とを一体に有するクッション材３０、３３を未充填部分（通称、「ショート」と呼ばれている）が生じることなく所定の大きさ及び形状に良好に形成することができる。言い換えると、根元部キャビティ８３、８６は、モール本体２１の一部を溶融樹脂の流路とするランナーの役割を果たしている。
【００４６】
また、各成形キャビティ８２、８５は、その根元部キャビティ８３、８６において複数の連通路８８によって連通され、その連通路８８を通って溶融材料が根元部キャビティ８３から根元部キャビティ８６に流れるようになっている。このため、成形キャビティ８５が未充填のときには、成形キャビティ８２内との圧力差により、溶融材料は引き続いて根元部キャビティ８６に流れ込む。このため、両成形キャビティ８２、８５間で溶融材料の圧力が略均一に保たれた状態で成形キャビティ８５にも溶融材料が充填される。これによって、各成形キャビティ８２、８５には溶融材料がそれぞれ不足なく充填され、所望とするクッション材３０、３３を良好に形成することができる。
また、各成形キャビティ８２、８５の一端部は端末成形キャビティ８１と連通されている。このため、端末成形キャビティ８１に射出された溶融材料は端末成形キャビティ８１に充填された後にその溶融材料の一部が各成形キャビティ８２、８５に流れて他の位置から射出されて成形キャビティ８２、８５内を流動してくる溶融材料と合流して充填される。これによって、各成形キャビティ８２、８５及び端末成形キャビティ８１には溶融材料がそれぞれ不足なく充填され、所望とするクッション材３０、３３及び端末覆い部３８を良好に形成することができる。
【００４７】
また、長手方向に所定の間隔を隔てて設けられた複数の連通路８８の近傍に位置する一方の成形キャビティ８２の複数箇所に射出ゲート７５、７６がそれぞれ設けられている。このため、溶融材料が各射出ゲート７５、７６、７７から一方の成形キャビティ８２及び端末成形キャビティ８１に略同時に射出される。このため、端末成形キャビティ８１、一方の成形キャビティ８２、複数の連通路８８、他方の成形キャビティ８５に対し短時間で溶融材料が充填される。
なお、射出ゲート７５、７６を、連通路８８又はこの連通路８８の近傍に設けておくことで、溶融材料が連通路８８を通過するときに発生する圧力損失を効果的に補って成形キャビティ８５に溶融材料を良好に流動させることができる。
また、前述したように、実質的に断面積が拡大した成形キャビティ８２、８５によって充填不足が生じることなく溶融材料が流動するときには、射出ゲート７７の一箇所を利用して、他の射出ゲート７５、７６は省略することができる。この場合には複数の射出ゲートを用いることによって発生するウエルドの問題が生じない利点がある。
【００４８】
また、モール本体２１は、硬質材料のうち、この実施例１では硬質合成樹脂によって形成されている。このため、モール本体２１が断熱材として機能し、溶融材料が成形キャビティ８２、８５内でモール本体２１に接触したときに急激に熱を奪われて溶融材料の温度低下と固化が生じることを防止することができる。このため、溶融材料は比較的長時間にわたり流動可能で、長尺な成形キャビティ８２、８５内での溶融材料の流れが円滑に保たれる。
また、モール本体２１が軽金属合金等で形成されているときには、モール本体２１を常温を越える温度に加熱しておいたものを射出成形型内にセットすることで、射出された溶融材料の急激な温度低下を前記と略同様にして防止することができる。
前述したように溶融材料の急激な温度低下を防止することで、各成形キャビティ８２、８５、各連通路８８及び端末成形キャビティ８１に溶融材料がそれぞれ円滑に流れて不足なく充填され、所望とするクッション材３０、３３、連結部３７及び端末覆い部３８を良好に形成することができる。
【実施例２】
【００４９】
次に、この発明の実施例２を図１１〜図１３にしたがって説明する。
この実施例２においては、第１成形体としてのモール本体２１に対し、第２成形体としてのクッション材３０、３３を形成するための溶融材料の射出成形時の流動圧力が要因となるモール本体２１の部分的な変形を防止することができる製造方法を提供することを課題とする。
すなわち、第１成形体としてのモール本体２１を形成するための材料として、最適な特性を有する材料を用いることができない場合がある。
例えば、モール本体２１を強度的には十分ではない材料（硬度は大きいが靱性に乏しい材料、あるいは靱性は大きいが硬度が小さい材料）を使用せざるを得ない場合や第１成形体としてのモール本体２１のゲート対向部分の肉厚を薄くせざるを得ない場合等がある。このように強度的には十分ではない材料によって第１成形体としてのモール本体２１が形成されている場合などにおいて、第２成形体としてのクッション材３０、３３を形成するための溶融材料を成形キャビティ８２、８５に射出充填して第２成形体としてのクッション材３０、３３を形成すると、第１成形体としてのモール本体２１のゲート対向部分に限度を越える過度の射出圧力が作用し、モール本体２１を局部的に変形させたり、あるいは破損させることがある。
特に、射出ゲート７５、７６に対向するモール本体２１のゲート対向部分が溶融材料の射出方向と略直角に交差する場合においては、その溶融材料の射出時の流動圧力がそのままの大きさでモール本体２１のゲート対向部分に作用し、当該モール本体２１のゲート対向部分やその近傍を局部的に変形させたり、あるいは破損させることがある。
そこで、この実施例２においては、モール本体２１にクッション材３０、３３を射出成形するための溶融材料の流動圧力が加わるモール本体２１の部分的な変形を防止しようとするものである。
【００５０】
図１１は実施例２に係る成形キャビティに溶融材料が射出充填された状態を示す断面図である。図１２は第１成形体としてのモール本体のゲート対向部分、案内体及び射出ゲートの関係を示す説明図である。
図１１と図１２に示すように、この実施例２においては、成形キャビティ８２、８５に溶融材料を射出する射出ゲート７５、７６に対向するモール本体２１のゲート対向部分、この実施例２では、モール本体２１の空洞部２３を有する覆い部２２の背面壁２６の所定部分に、溶融材料の射出方向と非直角に交差する方向に傾斜する案内面１００を有する案内体１０１を設けておき、射出ゲート７５、７６から射出された溶融材料が案内面１００に沿って流れ、成形キャビティ８５に充填される構成にしてある。
特に、射出ゲート７５、７６から射出された溶融材料の流動方向がモール本体２１の覆い部２２の背面壁２６に直交することなく、例えば、溶融材料の流動方向と覆い部２２の背面壁２６とがなす角度θが９０度を越え、好ましくは１２０度〜１５０度程度の鈍角となるように案内体１０１の案内面１００の傾斜角度が設定される。
また、この実施例２においては、図１２に示すように、案内体１０１はモール本体２１のゲート対向部分、すなわち、空洞部２３を有する覆い部２２の背面壁２６の所定部分に一体状に形成され、案内面１００が背面壁２６とは滑らかに連続する曲面でつながっている。
また、モール本体２１の長手方向に対する案内体１０１の幅寸法は、射出ゲート７５、７６の開口幅寸法を下回ることがない程度に適宜に大きさに設定されている。
また、案内体１０１の案内面１００は平滑面に形成されている。
この実施例２のその他の構成は前記実施例１と略同様にして構成されるため、同一構成部分に対し同一符号を付記してその説明は省略する。
なお、図１１において、モール本体２１のせき構成部２８並びに凸縁構成部２９のそれぞれの接合部及び同接合部を含む拡張接合部の符号２８１、２９１、２８２、２９２は省略する。
【００５１】
したがって、この実施例２において、射出ゲート７５、７６から溶融材料を射出して成形キャビティ８２、８５に充填する際、その溶融材料は案内体１０１の傾斜状の案内面１００に沿って流動して成形キャビティ８５に充填される。言い換えると、射出ゲート７５、７６から射出された溶融材料の流動方向がモール本体２１の覆い部２２の背面壁２６に直交することなく鈍角で交差することになる。このため、モール本体２１の覆い部２２の背面壁２６に作用する溶融材料の流動圧力が軽減される。この結果、溶融材料によるクッション材３０、３３の射出成形時にモール本体２１が、その覆い部２２の背面壁２６において部分的に変形したりすることが防止される。
また、モール本体２１は、中空部としての空洞部２３を有する覆い部２２の背面壁２６の所定部分がゲート対向部分とされ、そのゲート対向部分に案内体１０１が一体に設けられている。このため、覆い部２２の背面壁２６と反対側の壁部、すなわち、覆い部の外装意匠部の表面から離れた位置に案内体１０１が形成されているので、前記表面にひけなどの歪みが発生することが防止される。
また、案内体１０１は、覆い部２２の背面壁２６の部分に一体状に形成され、当該部分の肉厚が、案内体１０１に相当する分だけ厚くなり、強度が増大される。このため、モール本体２１のゲート対向部分、すなわち、覆い部２２の背面壁２６やその近傍が局部的に変形することが防止される。
【００５２】
また、モール本体２１の長手方向に対する案内体１０１の幅寸法は、射出ゲート７５、７６の開口幅寸法を下回ることがない大きさに設定されている。このため、射出ゲート７５、７６の開口部から射出される溶融材料の射出圧力を案内体１０１の傾斜状の案内面１００の実質的に広い面積において受けることができる。これによって、案内体１０１の傾斜状の案内面１００に作用する単位面積当たりの圧力が軽減する。このため、案内体１０１の損傷を防止することができ、ひいてはモール本体２１の変形、破壊等の防止に効果が大きい。
また、溶融材料の射出の際に、その溶融材料（液状）が案内体１０１の案内面１００を越えて長手方向に漏れ出ることが防止され、溶融材料（液状）が案内体１０１の案内面１００に沿って流動して成形キャビティ８５に充填される。
また、案内体１０１の案内面１００は平滑面に形成されることで、溶融材料が案内体１０１の案内面１００において過度の流動抵抗を受けることなくスムーズに流動する。この結果、溶融材料の射出の際、案内体１０１を介してモール本体２１に作用する材料圧力が過度に増大する不具合が防止される。
【００５３】
なお、前記実施例２においては、第１成形体としてのモール本体２１のゲート対向部分、すなわち、空洞部２３を有する覆い部２２の背面壁２６の所定部分に案内体１０１が一体状に形成される場合を例示したがこれに限定するものではない。
すなわち、図１３に示すように、傾斜状の案内面１００Ａを有する案内体１０１Ａをモール本体２１と別体に形成し、モール本体２１のゲート対向部分、すなわち、モール本体２１の覆い部２２の背面壁２６の所定位置に位置決め固定してセットしてもよい。
また、モール本体２１の覆い部２２の背面壁２６の所定位置に凹部を形成して案内体１０１Ａを位置決め固定してもよく、クリップ、ビス、接着剤等の固定手段を用いて位置決め固定してもよい。
このように、案内体１０１Ａをモール本体２１と別体に形成することで、案内体１０１Ａに要求される特性（例えば、第２成形体としてのクッション材３０、３３に対応する溶融材料に対し良好な滑り性、耐熱性、離型性などの特性）を備えた材料を適宜に選択して案内体１０１Ａを形成することができる。このため、第２成形体としてのクッション材３０、３３に対応する溶融材料に対し良好な滑り性、耐熱性、離型性などの特性を発揮させられる。
また、モール本体２１に対応する成形型の構造複雑化などの要因でモール本体２１に案内体１０１を一体に形成することが困難なとき、あるいは溶融材料によってクッション材３０、３３を形成した後にクリップなどの取付具を装着するのに支障をきたすなどのときに有効な方法である。後者の場合、案内体１０１Ａは、クッション材３０、３３を形成した後に除去される。
また、溶融材料を射出する際に、射出される溶融材料が有している熱がモール本体２１のゲート対向部分に直接作用することなく案内体１０１Ａにおいて吸収され、案内体１０１Ａを介して伝導される。このため、溶融材料が有している熱によってモール本体２１のゲート対向部分が過剰に加熱されて変形する不具合が防止される。
また、案内体を一体の形成すると、この部分が厚肉になって第１成形体としてのモール本体２１の対応外表面にヒケが発生する不具合が生じやすいが、別体の案内体１０１Ａを使用することで、このような不具合を防止できる。
【００５４】
なお、この発明は前記実施例１及び２に限定するものではない。
例えば、前記実施例１及び２においては、長尺な複合成形品が窓枠部の側部用の窓縁モール２０である場合を例示したが、窓縁モール２０の上端部にルーフモール７０（図５参照）の一部分（前部）あるいはルーフモール７０全体を一体に形成することも可能である。また、車両後部の窓板（リヤウインドウガラス）の外周縁と、窓枠部の周壁部との間の隙間に沿って取り付け可能に形成された窓縁モールである場合においても採用することが可能である。
また、車両の前部又は後部の窓枠部の上縁部の部分において、その窓板の外周縁と、窓枠部の周壁部との間の隙間に沿って取り付け可能に形成された窓縁モール（図５において上部の窓縁モール１６）である場合においても採用することが可能である。
また、この発明の長尺な複合成形品は、車両用の窓縁モール以外の部品、例えば、バンパ、プロテクタモール等の長尺な複合成形品に対しても採用することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】この発明の実施例１に係る車両用の窓縁モールを示す図４のＩ−Ｉ線に基づく横断面図である。
【図２】同じく車両用の窓縁モールを示す図４のＩＩ−ＩＩ線に基づく横断面図である。
【図３】同じく車両用の窓縁モールを示す図４のＩＩＩ−ＩＩＩ線に基づく横断面図である。
【図４】同じく車両用の窓縁モールを示す背面図である。
【図５】同じく車両用の窓縁モールの装着状態を車両の前方から示す斜視図である。
【図６】同じく窓縁モール用製造装置としての射出成形型装置のコア型を外したキャビティ型を示す平面図である。
【図７】同じく図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線に基づく断面図である。
【図８】同じく図７において成形キャビティに溶融材料が射出充填された状態を示す断面図である。
【図９】同じく図６のＩＸ−ＩＸ線に基づく断面図である。
【図１０】同じく図９において成形キャビティに溶融材料が射出充填された状態を示す断面図である。
【図１１】この発明の実施例２に係る成形キャビティに溶融材料が射出充填された状態を示す断面図である。
【図１２】同じく第１成形体のゲート対向部分、案内体及び射出ゲートの関係を示す説明図である。
【図１３】同じく第１成形体とは別体に形成された案内体を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００５６】
２  フロントピラーパネル
５  窓枠部
７  周壁部
８  窓板
２０  窓縁モール（長尺な複合成形品）
２１  モール本体（第１成形体）
２８  せき構成部（凸縁構成部）
２８Ａ  せき部（凸縁部）
２９  凸縁構成部
２９Ａ  凸縁部
３０、３３  クッション材（第２成形体）
３１、３５  根元部
３２、３６  クッション部
３７  連結部
３８  端末覆い部
４０  取付部（隔壁）
５０  第１取付具
６０  第２取付具
７１  成形型（一方の成形型）
７１Ａ  コア型
７２  キャビティ型（他方の成形型）
７５、７６、７７  射出ゲート
７８、７９  スライド型
８１  端末成形キャビティ
８２、８５  成形キャビティ
８３、８６  根元部キャビティ
８４、８７  クッション部キャビティ
８８  連通路
１００  案内面
１０１  案内体