(57)【要約】【課題】  本発明は、刃先部が本体部より肉厚な手術用替刃メスを比較的小型のプレス加工機を用いて、簡易に成形できるプレス成形方法を提供すること。【解決手段】成形用板材の端部を成形用板材と平行な方向から押圧して厚みを増大させ、その端部を刃先部として形成するようにした。  具体的には、成形用板材を、２枚の手術用替刃メスを背を隣合わせにした状態の外形に整え、成形用板材の中心部分を厚み方向に押さえ、成形用板材の両端部を板材と平行に押圧して両端部の肉厚を増大させる。肉厚を増大させた端部をそれぞれの刃先部となるよう２枚の手術用替刃メスを成形用板材から打ち抜き、端部を研削、プレス等して刃先部を形成する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
周縁の板厚が他の部分より厚い部材を成形するプレス成形方法であって、被加工材の端面を該被加工材の表面と平行な方向から押圧し、前記周縁の板厚を増大させることを特徴をしたプレス成形方法。
【請求項２】
本体部の外方に備えた刃先部が本体部より肉厚に形成されている手術用替刃メスにおいて、
成形用板材の端部を該成形用板材と平行な方向から押圧して所定の肉厚にし、該端部を前記刃先部に成形することを特徴とした手術用替刃メスのプレス成形方法。
【請求項３】
本体部の外方に備えた刃先部が本体部より肉厚に形成されている手術用替刃メスにおいて、
成形用板材の両端部を該成形用板材と平行な方向から押圧して所定の肉厚にし、該成形用板材から２枚の手術用替刃メスを打ち抜き、前記両端部を前記刃先部に成形することを特徴とした手術用替刃メスのプレス成形方法。
【請求項４】
成形用板材の中央部分を表裏より押さえた状態で該成形用板材の両端部を押圧することを特徴とした請求項３に記載の手術用替刃メスのプレス成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、刃先部が本体部より肉厚に形成されている手術用替刃メスの簡易なプレス成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
手術用メスには、刃先を交換可能としたタイプのものがある。図４に、メスハンドル（図示せず。）の先端に着脱自在に取り付けられる手術用替刃メスの一例を示す。手術用替刃メス３０は、一般にステンレス板などからの打ち抜きで成形するが、図５の断面図に示すように刃先部３２の基部を本体部３４より肉厚にした刃のほうが、使い易くなることが知られている。
【０００３】
このように刃先部３２を本体部３４より厚くした手術用替刃メス３０は、従来図７に示すように刃先部３２の最も厚い箇所と同一の厚み以上のステンレス材の中央部分３７をプレス機１５で押圧したり、図８に示すように、端部３８の両外側を更にプレス機１６で加圧して肉盛りし、刃先部３２となるべき部分を本体部３４より肉厚に形成していた。
【０００４】
また、手術用メスの刃先に孔を設け、切れ味を良好にする発明が知られている。
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−３２５３３５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、本体部３４となる中央部分３７をプレス加工により薄くするには、小さい手術用替刃メスであっても９．８×１０の９乗Ｐａ単位の圧力をかけるため、加工には大型のプレス機械と、多大なエネルギーを必要としていた。
【０００７】
本発明は、刃先部を本体部より肉厚にした手術用替刃メスを比較的小型のプレス加工機を用いて、簡易に成形できるプレス成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は上記課題を解決するため、成形用板材の端部を成形用板材と平行な方向から押圧して肉厚を増大させ、その端部を刃先部に形成するようにした。
【０００９】
具体的には、まず成形用板材の外形を、２枚の手術用替刃メスの背を隣合わせにした状態に成形する。そして、手術用替刃メスの本体部となる部分を表裏から押さえた上で成形用板材の両端部を成形用板材と平行な方向から押圧し、両端部の肉厚を増大させる。
【００１０】
２枚の手術用替刃メスを成形用板材から打ち抜き、肉厚を増大させた端部をそれぞれの刃先部となるよう研削やプレス等の加工を行い刃先部に形成する。また、端部を刃先部に形成した後に２枚の手術用替刃メスを成形用板材から打ち抜いてもよい。
【００１１】
尚２枚の手術用替刃メスを一度に成形するのでなく、かかるプレス方法で手術用替刃メスを個々に成形してもよい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明にかかるプレス成形方法によれば、成形用板材の端部の板厚を、小さなプレス圧力で中央部分、つまり本体部より厚くできる。したがって刃先部の肉厚が本体部より厚い、切れ味の良好な手術用替刃メスを、大型のプレス機を用いることなく、小型のプレス機で簡易に成形できる。
【００１３】
成形用板材の両端より押圧して成形用板材の端部を肉厚に成形するため、押圧方向の力は打ち消され、効率よくプレス加工できる。成形用板材の中央部分を押えることにより、本体部を厚くすることなく端部を肉厚にできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明の手術用替刃メスのプレス成形方法について説明する。
【００１５】
図４に、手術用替刃メス３０（以下、メス３０とする。）を示す。メス３０は本体部３４に、メスハンドル（図示せず。）に取り付けるための取付用の孔部３６を有し、本体部３４の外方に刃先部３２を備え、更に図５に示すように刃先部３２の基部は、本体部３４より肉厚に成形してある。
【００１６】
図６に、メス３０を打ち抜き成形する成形用板材１（以下、板材１とする。）を示す。板材１は、本体部３４の肉厚とほぼ同一の厚さであり、二点鎖線で示すように、板材１から２枚のメス３０が、背３５を隣合わせにし、刃先部３２を両外方に向けた状態で打ち抜かれる。
【００１７】
かかる板材１はまず打ち抜きにより、図６に示すような形状（実際にはプレスされる分大きい。）に形成される。次に図１に示すように板材１の中央部分３、すなわち本体部３４となる部分を、ピストン１２により表裏から押える。ピストン１２は、中央部分３の板厚が変更しないように押える。
【００１８】
ピストン１２で押えたなら、図１に示すように板材１と平行な方向から端部４の双方、すなわち刃先部３２となる部分をプレス機１０で加圧し、双方の端部４を図２に示すように中央部３より肉厚に形成する。
【００１９】
端部４の肉厚を増大させたなら、板材１を図６の二点鎖線で示すようにプレス（図示せず。）で打ち抜く。板材１から打ち抜いたメスの母材を端部１４を研削したり、図３に示すようにプレスして刃先部３２を形成し、メス３０を成形する。
【００２０】
したがって比較的小型のプレス機１０を用いて、板材１の両端部４を肉厚にでき、刃先部３２が本体部３４より肉厚にした切れ味の良好な手術用のメス３０を容易、かつ少ないエネルギー消費量で成形できる。
【００２１】
あるいは板材１を打ち抜く以前に両端部４を刃先部３２に形成し、その後板材１を打ち抜き、２枚のメス３０に分割してもよい。
【００２２】
尚本発明は、２枚のメス３０を同時に打ち抜くものでなく、成形用板材の一方の端部を押圧して肉厚にし、かかる板材から１枚のメスを成形するようにしてもよい。
【００２３】
又本発明は図示した形状の手術用の替刃メスに限るものではなく、更に手術用の替刃メスでなく他の部材の成形に用いてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明のプレス方法に用いる金型を示す一部断面図である。
【図２】本発明のプレス方法に用いる金型を示す一部断面図である。
【図３】本発明のプレス方法に用いる金型を示す一部断面図である。
【図４】本発明の手術用替刃メスの一実施形態を示す図である。
【図５】図４の手術用替刃メスのＡ−Ａ線断面図である。
【図６】本発明にかかる打ち抜き用の成形用板材を示す図である。
【図７】従来のプレス方法を示す一部断面図である。
【図８】従来のプレス方法を示す一部断面図である。
【符号の説明】
【００２５】
１    成形用板材
３    中央部分
４    端部
１０  プレス機
１２  プレス機
３０  手術用替刃メス
３２  刃先部
３４  本体部
３５  背
３６  孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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