(57)【要約】【課題】拡径部にクラックが生じてしまうことを防止し、しかも、低融点封着ガラスが拡径部と基板との間隔からはみ出してしまうことも防止できる排気ガラス管、プラズマディスプレイパネル、プラズマ表示装置及びそれらの製造方法を提供する。【解決手段】プラズマディスプレイパネル５０を製造するに際し、該パネル５０の基板１０２に形成された排気孔１０５の周縁部に封着され、該排気孔１０５を介して該パネル５０の内部を排気するための排気ガラス管１である。管状の本体部２と、この本体部２の端部に形成された拡径部３とを備える。拡径部３を構成するうち、排気孔１０５の周縁部に封着される封着面４に対し裏面は、封着のため排気ガラス管１を基板１０２に対し位置決めした際に該基板１０２の板面に対して略平行となるような略平面部５とされている。封着面４の少なくとも一部は、当該排気ガラス管１を前記位置決めした際に封着面４の中心側ほど基板１０２の板面より遠ざかるような傾斜面とされている。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラズマディスプレイパネルを製造するに際し、該プラズマディスプレイパネルの基板に形成された排気孔の周縁部へ低融点封着ガラスによって封着され、該排気孔を介して前記プラズマディスプレイパネルの内部を排気するための排気ガラス管において、
当該排気ガラス管は、
管状の本体部と、この本体部の端部に該端部よりも拡径した状態に形成された拡径部と、を備え、
前記拡径部は、前記排気孔の周縁部に封着される封着面を備え、
前記拡径部を構成するうち前記封着面に対し裏面は、封着のため当該排気ガラス管を前記基板に対し位置決めした際に前記基板の板面に対して略平行となるような略平面部とされている一方で、
前記封着面の少なくとも一部は、当該排気ガラス管を前記位置決めした際に前記封着面の中心側ほど前記基板の板面より遠ざかるような傾斜面とされていることを特徴とする排気ガラス管。
【請求項２】
前記封着面の全面が前記傾斜面とされていることを特徴とする請求項１に記載の排気ガラス管。
【請求項３】
前記傾斜面は、当該排気ガラス管を前記位置決めした際に前記基板の板面に対し３゜以上８゜以下の勾配範囲となるように形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の排気ガラス管。
【請求項４】
プラズマディスプレイパネルを製造するに際し、該プラズマディスプレイパネルの基板に形成された排気孔の周縁部へ低融点封着ガラスによって封着され、該排気孔を介して前記プラズマディスプレイパネルの内部を排気するための排気ガラス管において、
当該排気ガラス管は、
管状の本体部と、この本体部の端部に該端部よりも拡径した状態に形成された拡径部と、を備え、
前記拡径部は、前記排気孔の周縁部に封着される封着面を備え、
前記封着面は、封着の際に溶融した前記低融点封着ガラスをトラップするための凹部を備えていることを特徴とする排気ガラス管。
【請求項５】
前記拡径部を構成するうち前記封着面に対し裏面は、封着のため当該排気ガラス管を前記基板に対し位置決めした際に前記基板の板面に対して略平行となるような略平面部とされていることを特徴とする請求項４に記載の排気ガラス管。
【請求項６】
前記凹部の深さは前記拡径部における肉厚の１／２以下に設定されている一方で、該凹部の幅は前記拡径部における幅の１／２以下に設定されていることを特徴とする請求項４又は５に記載の排気ガラス管。
【請求項７】
前記略平面部は、当該排気ガラス管を前記位置決めした際に前記基板の板面に対し２゜以下の勾配範囲となるように形成されていることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の排気ガラス管。
【請求項８】
前記拡径部には、前記低融点封着ガラスが封着前に予め接着されていることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか一項に記載の排気ガラス管。
【請求項９】
前記低融点封着ガラスは、前記封着面に接着されていることを特徴とする請求項８に記載の排気ガラス管。
【請求項１０】
前記低融点封着ガラスは、封着温度が５５０℃以下であることを特徴とする請求項８又は９に記載の排気ガラス管。
【請求項１１】
請求項１乃至１０のいずれか一項に記載の排気ガラス管が、プラズマディスプレイパネルの基板に形成された排気孔の周縁部に封着されていることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項１２】
請求項１１に記載のプラズマディスプレイパネルを備えることを特徴とするプラズマ表示装置。
【請求項１３】
請求項１乃至１０のいずれか一項に記載の排気ガラス管を用いてプラズマディスプレイパネルを製造する方法であって、
前記排気ガラス管の前記封着面を、前記プラズマディスプレイパネルの基板に形成された排気孔の周縁部に封着する封着工程と、
前記封着工程後に前記排気ガラス管を介して前記プラズマディスプレイパネルの内部を排気する排気工程と、
を備えることを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１４】
前記封着工程は、
クリップ手段によって、前記排気ガラス管の前記略平面部と前記プラズマディスプレイパネルの基板とを挟持することで、該基板に前記排気ガラス管を位置決めした状態で行うことを特徴とする請求項１３に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１５】
プラズマディスプレイパネルと、このプラズマディスプレイパネルを駆動するための駆動回路と、を備えるプラズマ表示装置を製造する方法であって、
前記プラズマディスプレイパネルを製造するに際し、
請求項１乃至１０のいずれか一項に記載の排気ガラス管の前記封着面を、前記プラズマディスプレイパネルの基板に形成された排気孔の周縁部に封着する封着工程と、
前記封着工程後に前記排気ガラス管を介して前記プラズマディスプレイパネルの内部を排気する排気工程と、
を行うことを特徴とするプラズマ表示装置の製造方法。
【請求項１６】
前記封着工程は、
クリップ手段によって、前記排気ガラス管の前記略平面部と前記プラズマディスプレイパネルの基板とを挟持することで、該基板に前記排気ガラス管を位置決めした状態で行うことを特徴とする請求項１５に記載のプラズマ表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、排気ガラス管、プラズマディスプレイパネル、プラズマ表示装置及びそれらの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、プラズマディスプレイパネルと、このプラズマディスプレイパネルを駆動するための駆動回路と、を備えるプラズマ表示装置が知られている。
【０００３】
図１２に示すように、プラズマディスプレイパネル１００は、前面側の基板である前面基板１０１と、背面側の基板である背面基板１０２とを備えている。
【０００４】
このうち前面基板１０１は、透明ガラス基板からなり、この前面基板１０１上には、相互に平行に配置された透明電極（走査電極及び維持電極）と、この透明電極を覆う透明誘電体層と、この透明誘電体層を覆う誘電体保護膜と、が形成されている。
【０００５】
他方、背面基板１０２も透明ガラス基板からなり、この透明ガラス基板上には、走査電極及び維持電極と直交する方向に延びるアドレス電極（データ電極）と、このアドレス電極を覆う透明誘電体層と、この透明誘電体層上に形成され、表示セルを区画する隔壁（リブ）と、が設けられている。
【０００６】
背面基板１０２の隔壁の側面及び誘電体層の表面上には、放電ガスの放電により発生する紫外線を可視光に変換する蛍光体層が形成されている。この蛍光体層は、表示セル毎に、例えば、光の３原色である赤（Ｒ）、緑（Ｇ）及び青（Ｂ）に塗り分けられている。
【０００７】
これら前面基板１０１及び背面基板１０２は、例えば１００μｍ程度のギャップを隔てて対向した状態で相互に固定されている。なお、前面基板１０１及び背面基板１０２の周縁部においては、これら両基板１０１、１０２の間隔に配された封着材としてのシールフリット１０３（図１３）により気密封止がなされている。なお、このシールフリット１０３は、その全延長に亘って等しい高さに設定されている。
【０００８】
図１３に示すように、前面基板１０１と背面基板１０２との間には放電ガス空間１０４が形成され、該放電ガス空間１０４の内部には、例えば、ヘリウム、ネオン、キセノン或いはこれらの混合ガスからなる放電ガスが封入されている。
【０００９】
ここで、放電ガス空間１０４に放電ガスを封入する前には、該放電ガス空間１０４内の残留ガスを除去するための排気が行われる。
【００１０】
この排気は、例えば背面基板１０２の透明ガラス基板に形成された排気孔１０５と、この排気孔１０５を介して放電ガス空間１０４と連通するように背面基板１０２に封着される排気ガラス管１１０と、を通して、真空排気装置（図示略）により行われる。
【００１１】
排気ガラス管１１０は、排気の前工程である封着工程において、低融点封着ガラスにより背面基板１０２の排気孔１０５の周縁部に融着することにより封着される。この封着工程においては、例えば、排気ガラス管１１０の背面基板１０２への封着と、シールフリット１０３を介した背面基板１０２及び前面基板１０１の封着とを一度に行うこともある。
【００１２】
ここで、排気ガラス管１１０は、例えば図１４に示すように、管状の本体部１１１と、この本体部１１１の一端に形成された拡径部１１２（本体部１１１よりも大径に形成されている）と、を備えている。なお、図１４には、拡径部１１２が、傾斜を有するフレア構造をなしているタイプを示す。
【００１３】
このような排気ガラス管１１０の封着は、その拡径部１１２の下面を、背面基板１０２における排気孔１０５の周縁部に対し、溶融した低融点封着ガラス１１３によって融着することで行う。また、この封着は、例えば、図１９に示すように、拡径部１１２を、クリップ１２０によって背面基板１０２及び前面基板１０１と一緒に挟持することによって、排気ガラス管１１０を背面基板１０２に位置決めした状態で行う。
【００１４】
ここで、上記のように、排気ガラス管１１０の背面基板１０２への封着と、シールフリット１０３を介した背面基板１０２及び前面基板１０１の封着と、を一度に行う場合、上記クリップ１２０は、排気ガラス管１１０の近傍において背面基板１０２と前面基板１０１とを締め付ける役割も果たす。
【００１５】
なお、図１４には、相互に分離した状態の排気ガラス管１１０及び低融点封着ガラス１１３を、背面基板１０２に対し各々位置決めして封着するタイプの排気ガラス管１１０を示す。このタイプの場合、低融点封着ガラス１１３が排気ガラス管１１０と分離しているため、これら排気ガラス管１１０及び低融点封着ガラス１１３の位置決めには、人手或いは高価なロボットを要するという問題がある。
【００１６】
また、従来、排気ガラス管１１０及び低融点封着ガラス１１３が相互に分離しているタイプ（図１４に示すタイプ）における上記問題を解決するために、低融点封着ガラス１１３が封着前に予め精度良く接着されて一体化された排気ガラス管１１０も提案されている。
【００１７】
このように低融点封着ガラス１１３が一体化された排気ガラス管１１０の例としては、図１５乃至図１８に示すものがある（例えば、特許文献１参照）。
【００１８】
すなわち、図１５に示す排気ガラス管１１０Ａは、拡径部１１２がフレア構造をなし、低融点封着ガラス１１３が拡径部１１２の外周端より外方に突出するように該外周端に接着されたタイプである。
【００１９】
また、図１６に示す排気ガラス管１１０Ｂは、拡径部１１２が本体部１１１と直交するようなフランジ状に構成され（以下、Ｔ字型構造という）、低融点封着ガラス１１３が拡径部１１２の外周端より外方に突出するように該外周端に接着されたタイプである。なお、このＴ字型構造の排気ガラス管１１０における拡径部１１２は、上面１１２ａ及び下面１１２ｂがそれぞれ平坦に形成されている。
【００２０】
図１７に示す排気ガラス管１１０Ｃは、拡径部１１２がフレア構造をなし、低融点封着ガラス１１３が拡径部１１２の下部においてその下面に接着されたタイプである。
【００２１】
図１８に示す排気ガラス管１１０Ｄは、Ｔ字型構造をなし、低融点封着ガラス１１３が拡径部１１２の下面に接着されたタイプである。
【００２２】
これら図１５乃至図１８に示すように、低融点封着ガラス１１３が一体型の排気ガラス管１１０Ａ〜１１０Ｄの場合、生産ラインにおける工数低減のための自動化や生産効率の向上が図れる。
【００２３】
【特許文献１】
特開２００１−８４８９２号公報（図１−６）
【００２４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のように低融点封着ガラス１１３が一体化されている排気ガラス管１１０の場合にも、以下に説明するような問題があった。
【００２５】
すなわち、拡径部１１２の上面が傾斜しているフレア構造の排気ガラス管１１０Ａ及び１１０Ｃ（図１５、図１７）の場合には、図１９に示すように、クリップ１２０と拡径部１１２とが点接触するため、この点接触部に応力が集中し、拡径部１１２にクラックを生じることがあった。
【００２６】
なお、クラックの発生を防止するためにクリップ１２０の挟持力を小さく設定することも考えられるが、この場合には次のような問題がある。
【００２７】
すなわち、上記のように、クリップ１２０は、排気ガラス管１１０の近傍において背面基板１０２と前面基板１０１とを締め付ける役割も果たす。このため、排気ガラス管１１０の背面基板１０２への封着と、シールフリット１０３を介した背面基板１０２及び前面基板１０１の封着と、を一度に行う場合にクリップ１２０の挟持力を小さくすれば、排気ガラス管１１０の近傍においては背面基板１０２と前面基板１０１とを締め付ける力が弱くなり、前面基板１０１と背面基板１０２とのギャップが所望の値よりも大きくなってしまうという不具合が生じる。
【００２８】
他方、Ｔ字型構造の排気ガラス管１１０Ｂ及び１１０Ｄ（図１６、図１８）
場合には、溶融した低融点封着ガラス１１３が拡径部１１２と背面基板１０２との隙間よりはみ出してしまうという不具合が生じていた。
【００２９】
つまり、拡径部１１２の外側（外周側）にはみ出した場合には、低融点封着ガラス１１３がクリップ１２０に付着する結果として、クリップ１２０が低融点封着ガラス１１３によって拡径部１１２に接着されてしまい、クリップ１２０を外す際に拡径部１１２にクラックを生じることがあった。
【００３０】
他方、拡径部１１２の内側（内周側）にはみ出した場合には、低融点封着ガラス１１３が排気孔１０５或いは排気ガラス管１１０の本体部１１１を塞いでしまうことがあり、排気コンダクタンスの減少、即ち排気効率の悪化を招いていた。
【００３１】
また、はみ出しを避けるために低融点封着ガラス１１３の量を少なくすると、拡径部１１２の背面基板１０２への接着面積が減少するので、その密着強度が低下してしまう。さらに、低融点封着ガラス１１３の配置を最適化しようとしても、拡径部１１２における内側に配置した場合には、内側にはみ出しやすくなり、外側に配置した場合には、外側にはみ出しやすくなってしまう。つまり、低融点封着ガラス１１３の量或いは配置の最適化だけでは不具合を回避することが困難である。
【００３２】
本発明は、上記のような問題点を解決するためになされたもので、拡径部にクラックが生じてしまうことを防止し、しかも、低融点封着ガラスが拡径部と基板との間隔からはみ出してしまうことも防止できる排気ガラス管、プラズマディスプレイパネル、プラズマ表示装置及びそれらの製造方法を提供することを目的とする。
【００３３】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明の排気ガラス管は、プラズマディスプレイパネルを製造するに際し、該プラズマディスプレイパネルの基板に形成された排気孔の周縁部へ低融点封着ガラスによって封着され、該排気孔を介して前記プラズマディスプレイパネルの内部を排気するための排気ガラス管において、当該排気ガラス管は、管状の本体部と、この本体部の端部に該端部よりも拡径した状態に形成された拡径部と、を備え、前記拡径部は、前記排気孔の周縁部に封着される封着面を備え、前記拡径部を構成するうち前記封着面に対し裏面は、封着のため当該排気ガラス管を前記基板に対し位置決めした際に前記基板の板面に対して略平行となるような略平面部とされている一方で、前記封着面の少なくとも一部は、当該排気ガラス管を前記位置決めした際に前記封着面の中心側ほど前記基板の板面より遠ざかるような傾斜面とされていることを特徴としている。
【００３４】
本発明によれば、拡径部を構成するうち封着面に対し裏面は、封着のため排気ガラス管を基板に対し位置決めした際に基板の板面に対して略平行となるような略平面部とされているので、封着に際しクリップを用いる場合に該クリップからの荷重を略平面部の全面で均一に受けることができるので、拡径部におけるクラックの発生を好適に防止することができる。
【００３５】
さらに、封着面の少なくとも一部は、排気ガラス管を基板に対し位置決めした際に該封着面の中心側ほど基板の板面より遠ざかるような傾斜面とされているので、溶融した低融点封着ガラスが封着面の外側（拡径部の外側）にはみ出してしまうことを該傾斜面により阻止することができる。
【００３６】
本発明の排気ガラス管においては、前記封着面の全面が前記傾斜面とされていることが好ましい。
【００３７】
本発明の排気ガラス管においては、前記傾斜面は、当該排気ガラス管を前記位置決めした際に前記基板の板面に対し３゜以上８゜以下の勾配範囲となるように形成されていることが好ましい。
【００３８】
また、本発明の排気ガラス管は、プラズマディスプレイパネルを製造するに際し、該プラズマディスプレイパネルの基板に形成された排気孔の周縁部へ低融点封着ガラスによって封着され、該排気孔を介して前記プラズマディスプレイパネルの内部を排気するための排気ガラス管において、当該排気ガラス管は、管状の本体部と、この本体部の端部に該端部よりも拡径した状態に形成された拡径部と、を備え、前記拡径部は、前記排気孔の周縁部に封着される封着面を備え、前記封着面は、封着の際に溶融した前記低融点封着ガラスをトラップするための凹部を備えていることを特徴としている。
【００３９】
本発明によれば、封着面は、封着の際に溶融した低融点封着ガラスをトラップするための凹部を備えているので、溶融した低融点封着ガラスが封着面と基板の板面との間隔からはみ出してしまうことを該凹部により阻止することができる。
【００４０】
この場合、前記拡径部を構成するうち前記封着面に対し裏面は、封着のため当該排気ガラス管を前記基板に対し位置決めした際に前記基板の板面に対して略平行となるような略平面部とされていることが好ましい。
【００４１】
さらに、前記凹部の深さは前記拡径部における肉厚の１／２以下に設定されている一方で、該凹部の幅は前記拡径部における幅の１／２以下に設定されていることが好ましい。
【００４２】
また、本発明の排気ガラス管においては、前記略平面部は、当該排気ガラス管を前記位置決めした際に前記基板の板面に対し２゜以下の勾配範囲となるように形成されていることが好ましい。
【００４３】
本発明の排気ガラス管においては、前記拡径部には、前記低融点封着ガラスが封着前に予め接着されていることが好ましい。
【００４４】
本発明の排気ガラス管においては、前記低融点封着ガラスは、前記封着面に接着されていることが好ましい。
【００４５】
本発明の排気ガラス管においては、前記低融点封着ガラスは、封着温度が５５０℃以下であることが好ましい。
【００４６】
また、本発明のプラズマディスプレイパネルは、本発明の排気ガラス管が、プラズマディスプレイパネルの基板に形成された排気孔の周縁部に封着されていることを特徴としている。
【００４７】
また、本発明のプラズマ表示装置は、本発明のプラズマディスプレイパネルを備えることを特徴としている。
【００４８】
また、本発明のプラズマディスプレイパネルの製造方法は、本発明の排気ガラス管を用いてプラズマディスプレイパネルを製造する方法であって、前記排気ガラス管の前記封着面を、前記プラズマディスプレイパネルの基板に形成された排気孔の周縁部に封着する封着工程と、前記封着工程後に前記排気ガラス管を介して前記プラズマディスプレイパネルの内部を排気する排気工程と、を備えることを特徴としている。
【００４９】
本発明のプラズマディスプレイパネルの製造方法においては、前記封着工程は、クリップ手段によって、前記排気ガラス管の前記略平面部と前記プラズマディスプレイパネルの基板とを挟持することで、該基板に前記排気ガラス管を位置決めした状態で行うことが好ましい。
【００５０】
また、本発明のプラズマ表示装置の製造方法は、プラズマディスプレイパネルと、このプラズマディスプレイパネルを駆動するための駆動回路と、を備えるプラズマ表示装置を製造する方法であって、前記プラズマディスプレイパネルを製造するに際し、本発明の排気ガラス管の前記封着面を、前記プラズマディスプレイパネルの基板に形成された排気孔の周縁部に封着する封着工程と、前記封着工程後に前記排気ガラス管を介して前記プラズマディスプレイパネルの内部を排気する排気工程と、を行うことを特徴としている。
【００５１】
本発明のプラズマ表示装置の製造方法においては、前記封着工程は、クリップ手段によって、前記排気ガラス管の前記略平面部と前記プラズマディスプレイパネルの基板とを挟持することで、該基板に前記排気ガラス管を位置決めした状態で行うことが好ましい。
【００５２】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して、本発明に係る実施形態について説明する。
【００５３】
〔第１の実施形態〕
本実施形態では、本発明に係る排気ガラス管の好適な一例と、この排気ガラス管を用いたプラズマディスプレイパネル及びプラズマ表示装置の製造方法と、この排気ガラス管を用いて製造されるプラズマディスプレイパネル及びプラズマ表示装置と、について説明する。
【００５４】
なお、本実施形態において、従来技術と同様の構成については同一の符号を付し、その説明を省略する。
【００５５】
先ず、排気ガラス管の構成を説明する。
【００５６】
図１に示す本実施形態に係る排気ガラス管１は、プラズマディスプレイパネルの製造において、該プラズマディスプレイパネルの放電ガス空間１０４内に放電ガスを封入する前に、該放電ガス空間１０４内の残留ガスを排気するために用いられる。
【００５７】
すなわち、この排気の際には、排気ガラス管１は、プラズマディスプレイパネルの基板（例えば背面基板１０２）に形成された排気孔１０５の周縁部に対し、図２に示すようにして封着され、該排気孔１０５を介してプラズマディスプレイパネル内部の放電ガス空間１０４と連通した状態とされる。そして、この状態で、排気孔１０５及び排気ガラス管１を介して、真空排気装置（図示略）により排気が行われる。
【００５８】
図１に示すように、本実施形態に係る排気ガラス管１は、管状の本体部２と、この本体部２の一端部に、この一端部よりも拡径した状態に形成された拡径部３と、を備えている。
【００５９】
このうち、本体部２は、例えば、その管軸が直線状となるように形成されている。また、拡径部３は、本体部２の管軸と交差する（例えばほぼ直交する）面内において、例えば、本体部２の一端部より全方向（３６０度）に向けて拡径している。なお、拡径部３の外形は、例えば略円形状をなしている。
【００６０】
また、拡径部３は、背面基板１０２における排気孔１０５の周縁部に封着される封着面４を備えている。この封着面４は、封着のため排気ガラス管１を図２に示すように背面基板１０２に対し位置決めした際に、該封着面４の中心側（つまり、封着面４において本体部２の管軸側）ほど背面基板１０２の板面より遠ざかるような、傾斜面とされている。なお、本実施形態の場合、例えば、封着面４の全面が傾斜面となっている。なお、この傾斜面は、排気ガラス管１を位置決めした際に、背面基板１０２の板面に対し３゜以上８゜以下の勾配範囲となるように形成されていることが好ましい。
【００６１】
他方、拡径部３を構成するうち封着面４に対し裏面は、封着の際にクリップ１０（後述）からの荷重を受ける荷重受部として機能する部位であり、排気ガラス管１を位置決めした際に背面基板１０２の板面に対して略平行となるような略平面部５とされている。なお、この略平面部５は、排気ガラス管１を位置決めした際に背面基板１０２の板面に対し２゜以下の勾配範囲となるように形成されていることが好ましい。なお、略平面部５に勾配がある場合における勾配の向きは、例えば、本体部２から拡径部３の外周端に向けて下り傾斜するように設定することが好ましい。
【００６２】
このように、拡径部３は、その表裏に、略平面部５と、傾斜面からなる封着面４と、を備えているので、該拡径部３の外周側ほど肉厚が大きく、中心側ほど肉厚が小さくなっている。
【００６３】
また、図１に示すように、拡径部３には、排気ガラス管１を排気孔１０５の周縁部に封着するための低融点封着ガラス６が、封着の前に予め接着されている。すなわち、この低融点封着ガラス６は、例えば予め円環状に形成され、拡径部３に接着されている。また、この低融点封着ガラス６は、例えば、封着面４に接着されている。また、低融点封着ガラス６を構成するうちで、封着面４に接着された接着面７は、例えば、封着面４に沿うような傾斜面に形成されている。他方、低融点封着ガラス６を構成するうちで、接着面７に対し裏面８（封着により背面基板１０２に固着する面）は、拡径部３の略平面部５と略平行とされている。従って、低融点封着ガラス６の裏面８は、位置決めの際に背面基板１０２に沿った状態となる。なお、低融点封着ガラス６は、例えば、封着温度（溶融温度）が５５０℃以下のものである。
【００６４】
排気ガラス管１は、以上のように構成されている。
【００６５】
次に、図３のフローチャートを参照して、プラズマディスプレイパネルの製造方法について説明する。
【００６６】
先ず、例えばガラス基板からなる前面基板１０１（図１２、図１３）には透明電極が形成され、その上に透明電極の導電率を補償するために金属バス電極が設けられる（ステップＳ１１）。さらに透明電極及び金属バス電極を覆う透明誘電体層、さらには誘電体層を放電空間から保護する誘電体保護膜で被覆される（ステップＳ１２）。誘電体保護膜について詳しく述べると、放電時のイオン衝撃によるスパッタリングから誘電体層及び透明電極等を保護する目的で設けられており、放電空間に直接さらされているため、その材質及び膜質が放電特性に大きな影響を与える。また、誘電体保護膜は高い二次電子放出係数（γ係数）を有していることが好ましく、これは放電電圧を大幅に下げる効果をもたらす。このような要求から、一般に誘電体保護膜としてＭｇＯが用いられることが多い。ＭｇＯは耐スパッタリング性に優れ、かつ高いγ係数を有している絶縁物だからである。
【００６７】
一方、背面基板１０２（こちらも例えばガラス基板からなる）にはアドレス電極が形成され（ステップＳ２１）、さらに、セルの区画並びに前面基板１０１と背面基板１０２とのギャップ確保のための隔壁（リブ）が形成され（ステップＳ２２）、その隔壁間に蛍光体が塗布される（ステップＳ２３）。
【００６８】
次に、シールフリット１０３を例えば背面基板１０２の周縁部に設ける（ステップＳ２４）。なお、シールフリット１０３は、前面基板１０１側に設けることとしても良い。
【００６９】
次に、背面基板１０２と前面基板１０１とを相互に対向させて位置合わせし（ステップＳ３１）、封着工程を行う（ステップＳ３２）。
【００７０】
なお、この封着工程では、シールフリット１０３を介した前面基板１０１及び背面基板１０２の封着と、背面基板１０２への排気ガラス管１の封着と、を一度に行う。
【００７１】
以下、この封着工程について詳細に説明する。
【００７２】
先ず、この封着工程で用いるクリップの好適な例について説明する。
【００７３】
図４に示すように、封着工程で用いるクリップ１０は、プラズマディスプレイパネルを構成する一対の基板、すなわち前面基板１０１及び背面基板１０２をそれらが相互に対向した状態で挟持するとともに、背面基板１０２に対し排気ガラス管１を位置決めすべく、該排気ガラス管１の拡径部３を、背面基板１０２及び前面基板１０１とともに挟持するためのものである。
【００７４】
クリップ１０は、背板部１１と、背板部１１の上端から延びる上バネ部１２と、背板部１１の下端から上バネ部１２と同一方向に延びる下バネ部１３と、から構成されている。
【００７５】
クリップ１０を構成する背板部１１、上バネ部１２及び下バネ部１３はインコネル又はステンレス製バネ材を加工した一体形状のものとして形成されている。上バネ部１２及び下バネ部１３は、背板部１１からわずかに内側に傾斜して延びており、背板部１１、上バネ部１２及び下バネ部１３は背板部１１を底辺とする三角形をなすように形成されている。このため、上バネ部１２は下方に、下バネ部１３は上方に常に付勢されている。
【００７６】
上バネ部１２及び下バネ部１３の前端は外側に屈曲し、さらに、その屈曲部分の前端において背板部１１に向かって折り返されている。
【００７７】
上バネ部１２には、その前縁から背板部１１に向かって延びるスリット１４が形成されている。
【００７８】
ここで、クリップ１０を構成するうち、スリット１４を境とした一方の部分は、排気ガラス管１の拡径部３を背面基板１０２及び前面基板１０１とともに挟持する第１部分１５Ａを構成し、他方の部分は、前面基板１０１及び背面基板１０２を挟持する第２部分１５Ｂを構成している。
【００７９】
さらに、上バネ部１２のうち、第１部分１５Ａ側の部位には、排気ガラス管１の本体部２との干渉を避けるための切欠部１６が形成されている。従って、クリップ１０による挟持動作の際には、図４に示すように切欠部１６の中を排気ガラス管１の本体部２が通る。
【００８０】
ここで、切欠部１６の開口幅は、排気ガラス管１の本体部２の直径よりも大きく、かつ、排気ガラス管１の拡径部３の最大径よりも小さく設定されている。このため、クリップ１０による挟持動作の際には、第１部分１５Ａによって拡径部３を背面基板１０２に対して押圧することができる。
【００８１】
なお、このような構成のクリップ１０は、封着工程において、例えば、排気ガラス管１の封着箇所でのみ用いると良い。
【００８２】
他方、封着箇所以外の箇所で背面基板１０２及び前面基板１０１を挟持するためには、クリップ１０と比べ、スリット１４及び切欠部１６を有しておらず、従って、第１及び第２部分１５Ａ、１５Ｂを備える分割構成をなしていないという点で異なるような別のクリップ（従来技術で用いたクリップ１２０（図１９）に相当する）を用意すると良い。
【００８３】
次に、封着工程の流れを説明する。
【００８４】
先ず、上記のステップＳ３１にて位置合わせされた前面基板１０１及び背面基板１０２を、複数箇所でクリップ１２０（図１９）により挟持する一方で、背面基板１０２における排気孔１０５の周縁部には、低融点封着ガラス６を介して排気ガラス管１の拡径部３の封着面４を配置し、さらに、拡径部３を背面基板１０２及び前面基板１０１とともにクリップ１０（図４）で挟持することにより、排気ガラス管１を背面基板１０２に対し位置決めする（図２及び図４）。この際、排気ガラス管１の本体部２の管軸が、排気孔１０５の中心と略一致するように、排気ガラス管１を配置する。
【００８５】
なお、前面基板１０１及び背面基板１０２の位置合わせ並びに背面基板１０２への排気ガラス管１の配置は、組立装置により行うことが好ましい。
【００８６】
次に、低融点封着ガラス６及びシールフリット１０３を、例えば５５０℃以下の加熱により溶融させた後に、これら低融点封着ガラス６及びシールフリット１０３を降温して固化させる。これによって、前面基板１０１及び背面基板１０２の相互間が封着されるとともに、排気ガラス管１も背面基板１０２に封着される。
【００８７】
ここで、本実施形態の排気ガラス管１の場合、その拡径部３の下面である封着面４には、封着の前に予め低融点封着ガラス６が接着されているので、排気ガラス管１を例えば組立装置によって背面基板１０２に配置した状態で低融点封着ガラス６の溶融及び固化を行うことにより、好適に封着することができる。従って、生産ラインの工数低減のための自動化を好適に実施できて生産効率向上が図れるので、プラズマディスプレイパネル、ひいてはプラズマ表示装置の量産化が容易となる。
【００８８】
なお、低融点封着ガラス６は、封着の際に、クリップ１０からの荷重によりつぶれて封着面４及び背面基板１０２への接着面積が増加するので、該封着面４を気密性よく背面基板１０２に封着することができる。
【００８９】
さらに、本実施形態の排気ガラス管１の場合、拡径部３を構成するうち封着面４に対し裏面は、封着のため排気ガラス管１を背面基板１０２に対し位置決めした際に背面基板１０２の板面に対して略平行となるような略平面部５とされているので、略平面部５の全面でクリップ１０からの荷重を均一に受けることができる。よって、拡径部３におけるクラックの発生を好適に防止することができる。
【００９０】
加えて、封着面４は、排気ガラス管１を背面基板１０２に対し位置決めした際に該封着面４の中心側ほど背面基板１０２の板面より遠ざかるような傾斜面とされているので、溶融した低融点封着ガラス６が封着面４の外側（外周側；拡径部３の外側でもある）にはみ出してしまうことを阻止することができる。
【００９１】
また、以上のように前面基板１０１及び背面基板１０２相互間の封着と、排気ガラス管１の背面基板への封着とを一度に行った後、排気及びガス封入を行う（ステップＳ３３）。
【００９２】
すなわち、先ず、排気ガラス管１の先端部（本体部２において拡径部３が形成されているのと反対側の端部）に真空排気装置（図示略）を接続する。そして、この真空排気装置により、排気孔１０５及び排気ガラス管１を介して、プラズマディスプレイパネルの放電ガス空間１０４内を真空に排気する（排気工程）。
【００９３】
次に、放電ガス空間１０４内に放電ガスを充填してから、排気ガラス管１の本体部２をガスバーナーで溶封する。
【００９４】
これにて、放電ガス空間１０４内に放電ガスが封入されたプラズマディスプレイパネルを得ることができる。
【００９５】
次に、以上のようにして得られたプラズマディスプレイパネル（例えば図５のプラズマディスプレイパネル５０）を備えるプラズマ表示装置の構成について、図５のブロック図を参照して説明する。
【００９６】
図５に示すように、プラズマ表示装置６０は、モジュール構造を有するものとして設計されており、具体的には、アナログインターフェース２０とプラズマディスプレイパネルモジュール３０（後述するように、プラズマディスプレイパネル５０と、このプラズマディスプレイパネル５０を駆動するための駆動回路としてのディジタル信号処理・制御回路３１と、を備える）と構成されている。
【００９７】
アナログインターフェース２０は、クロマ・デコーダを備えるＹ／Ｃ分離回路２１と、Ａ／Ｄ変換回路２２と、ＰＬＬ回路を備える同期信号制御回路２３と、画像フォーマット変換回路２４と、逆γ（ガンマ）変換回路２５と、システム・コントロール回路２６と、ＰＬＥ制御回路２７と、から構成されている。
【００９８】
概略的には、アナログインターフェース２０は、受信したアナログ映像信号をディジタル映像信号に変換した後、そのディジタル映像信号をプラズマディスプレイパネルモジュール３０に供給する。
【００９９】
例えば、テレビチューナーから発信されたアナログ映像信号はＹ／Ｃ分離回路２１においてＲＧＢの各色の輝度信号に分解された後、Ａ／Ｄ変換回路２２においてディジタル信号に変換される。
【０１００】
その後、プラズマディスプレイパネルモジュール３０の画素構成と映像信号の画素構成が異なる場合には、画像フォーマット変換回路２４において必要な画像フォーマットの変換が行われる。
【０１０１】
プラズマディスプレイパネルの入力信号に対する表示輝度の特性は線形的に比例するが、通常の映像信号はＣＲＴの特性に合わせて、予め補正（γ変換）されている。このため、Ａ／Ｄ変換回路２２において映像信号のＡ／Ｄ変換を行った後、逆γ変換回路２５において、映像信号に対して逆γ変換を施し、線形特性に復元されたディジタル映像信号を生成する。このディジタル映像信号はＲＧＢ映像信号としてプラズマディスプレイパネルモジュール３０に出力される。
【０１０２】
アナログ映像信号には、Ａ／Ｄ変換用のサンプリングクロック及びデータクロック信号が含まれていないため、同期信号制御回路２３に内蔵されているＰＬＬ回路が、アナログ映像信号と同時に供給される水平同期信号を基準として、サンプリングクロック及びデータクロック信号を生成し、プラズマディスプレイパネルモジュール３０に出力する。
【０１０３】
アナログインターフェース２０のＰＬＥ制御回路２７は輝度制御を行う。具体的には、平均輝度レベルが所定値以下である場合には表示輝度を上昇させ、平均輝度レベルが所定値を超える場合には表示輝度を低下させる。
【０１０４】
システム・コントロール回路２６は、各種制御信号をプラズマディスプレイパネルモジュール３０に対して出力する。
【０１０５】
プラズマディスプレイパネルモジュール３０は、さらに、ディジタル信号処理・制御回路３１と、パネル部３２と、ＤＣ／ＤＣコンバータを内蔵するモジュール内電源回路３３と、から構成されている。
【０１０６】
ディジタル信号処理・制御回路３１は、入力インターフェース信号処理回路３４と、フレームメモリ３５と、メモリ制御回路３６と、ドライバ制御回路３７と、から構成されている。
【０１０７】
入力インターフェース信号処理回路３４は、システム・コントロール回路２６から発信される各種制御信号、逆γ変換回路２５から発信されるＲＧＢ映像信号、同期信号制御回路２３から発信される同期信号、ＰＬＬ回路から発信されるデータクロック信号を受信する。
【０１０８】
例えば、入力インターフェース信号処理回路３４に入力された映像信号の平均輝度レベルは入力インターフェース信号処理回路３４内の入力信号平均輝度レベル演算回路（図示略）により計算され、例えば、５ビットデータとして出力される。また、ＰＬＥ制御回路２７は、平均輝度レベルに応じてＰＬＥ制御データを設定し、入力インターフェース信号処理回路３４内の輝度レベル制御回路（図示略）に入力する。
【０１０９】
ディジタル信号処理・制御回路３１は、入力インターフェース信号処理回路３４において、これらの各種信号を処理した後、制御信号をパネル部３２に送信する。同時に、メモリ制御回路３６及びドライバ制御回路３７はメモリ制御信号及びドライバ制御信号をパネル部３２に送信する。
【０１１０】
パネル部３２は、上記の製造方法により製造されたプラズマディスプレイパネル５０と、走査電極を駆動する走査ドライバ３８と、データ電極を駆動するデータドライバ３９と、プラズマディスプレイパネル５０及び走査ドライバ３８にパルス電圧を供給する高圧パルス回路４０と、高圧パルス回路４０からの余剰電力を回収する電力回収回路４１と、から構成されている。
【０１１１】
プラズマディスプレイパネル５０は、例えば１３６５個×７６８個に配列された画素を有するものとして構成されている。プラズマディスプレイパネル５０においては、走査ドライバ３８が走査電極を制御し、データドライバ３９がデータ電極を制御することにより、これらの画素のうちの所定の画素の点灯または非点灯が制御され、所望の表示が行われる。
【０１１２】
なお、ロジック用電源がディジタル信号処理・制御回路３１及びパネル部３２にロジック用電力を供給している。さらに、モジュール内電源回路３３は、表示用電源から直流電力を供給され、この直流電力の電圧を所定の電圧に変換した後、パネル部３２に供給している。
【０１１３】
次に、プラズマ表示装置６０の製造方法を説明する。
【０１１４】
先ず、プラズマディスプレイパネル５０と、走査ドライバ３８と、データドライバ３９と、高圧パルス回路４０と、電力回収回路４１とを一基板上に配置し、パネル部３２を形成する。
【０１１５】
さらに、パネル部３２とは別個にディジタル信号処理・制御回路（駆動回路）３１を形成する。
【０１１６】
このようにして形成されたパネル部３２及びディジタル信号処理・制御回路３１とモジュール内電源回路３３とを一つのモジュールとして組み立て、プラズマディスプレイパネルモジュール３０を形成する。
【０１１７】
さらに、プラズマディスプレイパネルモジュール３０とは別個にアナログインターフェース２０を形成する。
【０１１８】
このように、プラズマディスプレイパネルモジュール３０とアナログインターフェース２０とをそれぞれ別個に形成した後、双方を電気的に接続することにより、図２に示したプラズマ表示装置６０を得ることができる。
【０１１９】
次に、図６及び図７を参照して、本実施形態に係る排気ガラス管１の好適な実施例とその比較例について説明する。
【０１２０】
図６には、第１〜第３実施例と、第１〜第４比較例の各排気ガラス管を用いて、それぞれ同条件で上記の封着工程を実施した場合の、封着後における外観と、密着強度とを示す。ここで、密着強度の測定では、封着後の排気ガラス管を、その本体部の管軸が鉛直方向となるように配置した状態で、封着面から３５ｍｍの位置よりばねばかりで水平方向に引張り、破壊が生じたときの強度（ばねばかりの指示値）を計測した。なお、密着強度の測定は、クラックが発生した場合は実施しなかった。
【０１２１】
第１実施例では、封着のために排気ガラス管１を位置決めした際における背面基板１０２の板面に対する勾配を、拡径部３の上面つまり略平面部５は２゜に設定し、拡径部３の下面つまり封着面４は３゜に設定した。
【０１２２】
また、同様に、第２実施例では、上記勾配を、略平面部５は２゜に設定し、封着面４は６゜に設定した。また、第３実施例では、上記勾配を、略平面部５は２゜に設定し、封着面４は８゜に設定した。
【０１２３】
他方、第１比較例では、上記勾配を、略平面部５は２゜に設定し、封着面４は１０゜に設定した。
【０１２４】
また、第２比較例は、図１８に示す従来の排気ガラス管１１０Ｄ（Ｔ字型構造）である（拡径部１１２における上面、下面とも、上記勾配が０゜）。
【０１２５】
また、第３及び第４比較例は、図１７に示す従来の排気ガラス管１１０Ｃ（フレア構造）である。このうち第３比較例では、拡径部１１２における上面、下面とも上記勾配を４゜に設定した。また、第４比較例では、拡径部１１２における上面、下面とも上記勾配を８゜に設定した。
【０１２６】
図６に示すように、第１〜第３実施例（封着面４の勾配が３゜、６゜、８゜）では、それぞれ封着後の外観が良好（低融点封着ガラス６のはみ出しが無く、しかもクラックも無い）で、密着強度も良好であった。
【０１２７】
これに対して、第１比較例（封着面４の勾配が１０゜）では、はみ出しは無いものの、拡径部３にクラックが生じた。
【０１２８】
これら第１〜第３実施例と、第１比較例との比較により、排気ガラス管１の拡径部３の下面（封着面４）の勾配は１０゜未満であることが好ましく、８゜以下であることが一層好ましいことが分かる。
【０１２９】
また、図６には示していないが、封着面４の上記勾配を２゜以下に設定すると、クリップ１０からの荷重により低融点封着ガラス６がつぶれ、排気ガラス管１の拡径部３の内側（内周側）及び外側（外周側）にはみ出すことがあるので、好ましくない。しかも、第２比較例（Ｔ字型構造で、拡径部１１２の下面の勾配が０゜）では、低融点封着ガラス６がはみ出してクリップ１０に付着し、また、密着強度も第１〜第３実施例と比べて小さかった。つまり、排気ガラス管１の封着面４の勾配は２゜より大きいことが好ましく、３゜以上であることが一層好ましいと言える。
【０１３０】
また、上記のように第１〜第３実施例（略平面部５の勾配が２゜）ではそれぞれクラックが生じなかったのに対し、第３及び第４比較例（フレア構造で、拡径部上面の勾配が４゜と８゜）では拡径部１１２にクラックが生じた。つまり、これら第１〜第３実施例と、第３及び第４比較例との比較により、排気ガラス管１の拡径部３の上面（略平面部５）の勾配は、４゜未満であることが好ましく、２゜以下であることが一層好ましいことが分かる。
【０１３１】
次に、図７には、第４実施例と、この第４実施例と比べて低融点封着ガラスの配置及びクリップの使用の有無を条件変更した第５〜第８比較例の各々についての、封着後における外観と、密着強度とを示す。
【０１３２】
このうち、第４実施例では、本実施形態に係る排気ガラス管１を用いて、上記の封着工程を実施した。
【０１３３】
第５比較例では、本実施形態に係る排気ガラス管１から低融点封着ガラス６を除くことで構成された排気ガラス管（図示略）の拡径部３の外周端面に、該排気ガラス管とは別体の円環状の低融点封着ガラス１１３（図１４参照）を人手により配置し、クリップを用いないで（封着箇所にはクリップ１０、１２０の何れも用いないで）封着工程を実施した。
【０１３４】
第６比較例では、第５比較例の排気ガラス管の拡径部３の外周端面に、該外周端面より外方に突出するように低融点封着ガラス１１３を予め接着しておき（図１５参照）、クリップを用いないで封着工程を実施した。
【０１３５】
第７比較例では、クリップを用いる他は第６比較例と同条件で封着工程を実施した。
【０１３６】
第８比較例では、クリップを用いない他は第４実施例と同条件で封着工程を実施した。
【０１３７】
図７に示すように、第４実施例（低融点封着ガラス６は封着面４に予め接着し、クリップ１０を用いた）では、外観及び密着強度が良好であった。
【０１３８】
これに対して、クリップを用いなかった第５、第６及び第８実施例では、何れも排気ガラス管の傾きが発生した。
【０１３９】
つまり、封着に際してはクリップ（例えばクリップ１０）を用いることが好ましく、これにより、排気ガラス管１を傾き無く封着することができるといえる。
【０１４０】
また、低融点封着ガラス１１３を拡径部３の外周端面に配置した第５〜第７比較例のうち、第７比較例では、低融点封着ガラス１１３のはみ出しが発生した。
【０１４１】
つまり、低融点封着ガラスは拡径部３の下面、すなわち封着面４に配置することが好ましいといえる。
【０１４２】
以上のように、第１の実施形態によれば、拡径部３を構成するうち封着面４に対し裏面は、封着のため排気ガラス管１を背面基板１０２に対し位置決めした際に背面基板１０２の板面に対して略平行となるような略平面部５とされているので、封着に際しクリップ１０を用いる場合に該クリップ１０からの荷重を略平面部５の全面で均一に受けることができるので、拡径部３におけるクラックの発生を好適に防止することができる。
【０１４３】
特に、拡径部３の略平面部５は、排気ガラス管１を背面基板１０２に位置決めした際に背面基板１０２の板面に対し２゜以下の勾配範囲となるように形成されているので、拡径部３におけるクラックの発生を確実に防止できる。
【０１４４】
さらに、封着面４は、排気ガラス管１を背面基板１０２に対し位置決めした際に封着面４の中心側ほど背面基板１０２の板面より遠ざかるような傾斜面とされているので、溶融した低融点封着ガラス６が封着面４の外側（拡径部の外側）にはみ出してしまうことを阻止することができる。
【０１４５】
特に、封着面４は、排気ガラス管１を位置決めした際に背面基板１０２の板面に対し３゜以上８゜以下の勾配範囲となるように形成されているので、溶融した低融点封着ガラス６が封着面４の外側（拡径部３の外側）にはみ出してしまうこと、並びに、低融点封着ガラス６がつぶれて封着面４の内側にはみ出してしまうことを、それぞれ好適に阻止することができる。
【０１４６】
〔第２の実施形態〕
本実施形態では、本発明に係る排気ガラス管の、上記第１の実施形態とは別の態様について説明する。
【０１４７】
なお、本実施形態では、上記の第１の実施形態で説明したのと同様の構成要素には同一の符号を付し、その説明を省略する。
【０１４８】
図８に示すように、第２の実施形態に係る排気ガラス管７０は、管状の本体部２と、この本体部２の一端部に形成された拡径部３と、を備えている。さらに、拡径部３の封着面４には、低融点封着ガラス６が、予め接着されている。
【０１４９】
本実施形態の場合、拡径部３の略平面部５は上記の第１の実施形態と同様であるが、封着面４が上記の第１の実施形態と異なる。
【０１５０】
すなわち、本実施形態の場合の封着面４は、例えば、封着のため排気ガラス管７０を背面基板１０２に対し位置決めした際に背面基板１０２の板面に対して略平行となるように形成されているとともに、該封着面４には、封着の際に溶融した低融点封着ガラス６をトラップするための凹部７１を備えている。
【０１５１】
ただし、この凹部７１は深過ぎたり或いは幅が大き過ぎたりすると拡径部３の強度が低下するため、該凹部７１の深さは、例えば、拡径部３の肉厚Ｄの１／２以下とし、凹部７１の幅は、例えば、拡径部３の幅Ｗ（半径方向における幅）の１／２以下とする。
【０１５２】
また、凹部７１は、総体として、例えば、封着面４と中心が略一致するような円環状で連続的な凹部に形成されていることが好ましいが、封着面４と中心が略一致するような円環状の経路において、複数箇所に点在する凹部としても良い。
【０１５３】
第２の実施形態によれば、第１の実施形態と同様に、封着面４に対し裏面は略平面部５とされているので、封着に際しクリップ１０を用いる場合に、拡径部３におけるクラックの発生を好適に防止することができる。
【０１５４】
また、特に、封着面４は、封着の際に溶融した低融点封着ガラス６をトラップするための凹部７１を備えているので、溶融し流動する低融点封着ガラス６が凹部７１に溜まることとなり、該低融点封着ガラス６が封着面４と背面基板５との間隔からはみ出してしまうことを阻止することができる。
【０１５５】
ここで、図８には、封着面４の半径方向において本体部２の管軸寄りの位置に凹部７１が配されている例を示す。この例の場合には、特に、低融点封着ガラス６が拡径部３の内側にはみ出してしまうことを凹部７１によって好適に阻止することができる。
【０１５６】
なお、本実施形態に係る排気ガラス管７０は、図８に示す例に限らず、以下のバリエーションが挙げられる。
【０１５７】
すなわち、例えば図９に示すように、封着面４の半径方向において外周寄りの位置に凹部７１が配されていても良い。この図９に示す例の場合には、特に、低融点封着ガラス６が拡径部３の外側にはみ出してしまうことを凹部７１によって好適に阻止することができる。
【０１５８】
また、例えば、図１０に示すように、封着面４の半径方向において複数箇所（図８の凹部７１の位置及び図９の凹部７１の位置）に、それぞれ凹部７１が配置されていても良い。この図１０に示す例の場合には、低融点封着ガラス６が拡径部３の内側或いは外側にはみ出してしまうことを凹部７１によってそれぞれ好適に阻止することができる。なお、封着面４の半径方向において３箇所以上に凹部７１を配置しても良い。ここで、凹部７１を封着面４の半径方向において複数箇所に形成する場合には、例えば、各凹部７１の合計幅（封着面４の半径方向における幅）を、拡径部３の幅Ｗの１／２以下に設定する。
【０１５９】
さらに、凹部７１の内空断面形状は、図８乃至図１０に示すような矩形状のものに限らず、例えば図１１に示すような凹曲面形状としても良いし、その他の形状（例えば、三角形状）。なお、図１１に示すような、内空断面が凹曲面形状、或いはその他の形状の凹部７１の場合にも、その配置は、図８乃至図１０に示す何れであっても良い。
【０１６０】
また、図８乃至図１１の何れの場合にも、低融点封着ガラス６の配置は、図示の配置に限らない。すなわち、図示したよりも封着面４の外周寄りに配置しても良いし、或いは、図示したよりも内周寄りに配置しても良い。
【０１６１】
【発明の効果】
本発明によれば、排気ガラス管の拡径部を構成するうち封着面に対し裏面は、封着のため排気ガラス管を基板に対し位置決めした際に基板の板面に対して略平行となるような略平面部とされているので、この略平面部の全面でクリップからの荷重を均一に受けることができる。よって、拡径部におけるクラックの発生を好適に防止することができる。
【０１６２】
加えて、封着面は、排気ガラス管を基板に対し位置決めした際に該封着面の中心側ほど基板の板面より遠ざかるような傾斜面とされているので、溶融した低融点封着ガラスが封着面の外側（拡径部の外側）にはみ出してしまうことを阻止することができる。
【０１６３】
或いは、本発明によれば、封着面は、封着の際に溶融した低融点封着ガラスをトラップするための凹部を備えているので、溶融した低融点封着ガラスが封着面と基板の板面との間隔からはみ出してしまうことを該凹部により阻止することができる。
【０１６４】
さらに、本発明によれば、排気ガラス管の封着面には、封着の前に予め低融点封着ガラスが接着されているので、排気ガラス管を例えば組立装置によって基板に配置した状態で低融点封着ガラスの溶融及び固化を行うことにより、好適に、気密性良く封着を実施できる。従って、生産ラインの工数低減のための自動化を好適に実施できて生産効率向上が図れるので、プラズマディスプレイパネル、ひいてはプラズマ表示装置の量産化が容易となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る排気ガラス管の管軸に沿った切断端面を示す図である。
【図２】排気ガラス管をクリップにより位置決めした状態を示す断面図である。
【図３】本発明の実施形態に係るプラズマディスプレイパネルの製造方法を説明するためのフローチャートである。
【図４】排気ガラス管をクリップにより位置決めした状態を示す斜視図である。
【図５】本発明の実施形態に係るプラズマ表示装置のブロック図である。
【図６】本発明に係る実施例とその比較例の排気ガラス管の封着後の外観及び密着強度を示す図である。
【図７】本発明に係る実施例とその比較例の排気ガラス管の封着後の外観及び密着強度を示す図である。
【図８】本発明の第２の実施形態に係る排気ガラス管の管軸に沿った切断端面を示す図である。
【図９】第２の実施形態に係る他の例の排気ガラス管の管軸に沿った切断端面を示す図である。
【図１０】第２の実施形態に係る他の例の排気ガラス管の管軸に沿った切断端面を示す図である。
【図１１】第２の実施形態に係る他の例の排気ガラス管の管軸に沿った切断端面を示す図である。
【図１２】一般的なプラズマディスプレイパネルを示す概略的な斜視図である。
【図１３】一般的なプラズマディスプレイパネルを図１２の裏側から見た状態を示す一部破断の斜視図である。
【図１４】従来の排気ガラス管の管軸に沿った切断端面を示す図である。
【図１５】従来の排気ガラス管の管軸に沿った切断端面を示す図である。
【図１６】従来の排気ガラス管の管軸に沿った切断端面を示す図である。
【図１７】従来の排気ガラス管の管軸に沿った切断端面を示す図である。
【図１８】従来の排気ガラス管の管軸に沿った切断端面を示す図である。
【図１９】従来の排気ガラス管をクリップを用いて位置決めした状態を示す断面図である。
【符号の説明】
１        排気ガラス管
２        本体部
３        拡径部
４        封着面
５        略平面部
６        低融点封着ガラス
５０      プラズマディスプレイパネル
３１      ディジタル信号処理・制御回路（駆動回路）
１０２    背面基板（基板）
１０５    排気孔
１０      クリップ（クリップ手段）
７０      排気ガラス管
７１      凹部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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