(57)【要約】【課題】流体管と接続体とを接続するために形成されるシール構造を、流体管の端部に作用する負荷を抑えて形成することができる流体管の接続端部の形成方法、同形成方法に用いる拡径工具及び接続部材を提供する。【解決手段】流体管１１の接続端部Ｓ３は、流体管１１と継手とを接続するために、インナースリーブ５１を用いて流体管１１の端部に形成されるものである。インナースリーブ５１は円筒状のインナー部５１ａと、係合鍔部５１ｂとより形成されている。インナー部５１ａを流体管１１の端部内に挿入し、拡径工具６０を用いて圧入ピン６７をインナー部５１ａ内に圧入すると、インナー部５１ａが拡径される。その拡径によりインナー部５１ａの外周面が流体管１１の内周面に圧接し、流体管１１も外方へ膨出される。そして、その圧接部位に、流体管１１と継手とを接続するためのシール構造が形成される。【選択図】      図９
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
流体管と接続体とを接続するための接続端部を、接続部材を用いて前記流体管の端部に形成する方法であって、前記接続部材は筒状をなすとともに、一端側に前記流体管の端部内に挿入可能な金属製のインナー筒体を備え、当該インナー筒体を流体管の端部内に挿入し、前記インナー筒体の一部又は全体における内径より大きな直径又は外径を有する圧入体を、前記接続部材の他端側から前記インナー筒体の一部又は全体の内側に圧入して、当該インナー筒体の一部又は全体を内側から拡径し、その拡径された部位の外周面を流体管の端部の内周面に圧接させて接続部材と流体管との間にシール構造を形成するとともに、流体管に接続部材を取着して接続端部を形成することを特徴とする流体管の接続端部の形成方法。
【請求項２】
前記接続部材は、接続体と流体管とを接続する継手部材により形成されるとともに、その継手部材の一端側に前記インナー筒体が設けられ、前記圧入体を前記継手部材の他端側からインナー筒体の一部又は全体の内側に圧入することによりインナー筒体の一部又は全体を内側から拡径することを特徴とする請求項１に記載の流体管の接続端部の形成方法。
【請求項３】
流体管と接続体とを接続するための接続端部を、接続部材を用いて前記流体管の端部に形成する方法であって、前記接続部材は筒状をなすとともに、一端側に前記流体管の端部内に挿入可能な金属製のインナー筒体を備え、当該インナー筒体を流体管の端部内に挿入し、前記インナー筒体の一部又は全体における内径より大きな直径又は外径を有する圧入体を、前記接続部材の他端側から前記インナー筒体の一部又は全体の内側に圧入して、当該インナー筒体の一部又は全体を内側から拡径することにより、その拡径された部位によって流体管の端部に、前記接続体に係合可能な接続用膨出部を形成するとともに、流体管に接続部材を取着して接続端部を形成することを特徴とする流体管の接続端部の形成方法。
【請求項４】
前記インナー筒体の一部又は全体が内側から拡径されることにより、その拡径された部位の外周面を流体管の端部の内周面に圧接させて接続部材と流体管との間にシール構造を形成することを特徴とする請求項３に記載の流体管の接続端部の形成方法。
【請求項５】
流体管と接続体とを接続するための接続端部を、接続部材を用いて前記流体管の端部に形成する方法であって、前記接続部材は筒状をなすとともに、一端側に前記流体管の端部内に挿入可能な金属製のインナー筒体を備え、当該インナー筒体を流体管の端部内に挿入し、前記インナー筒体の一部又は全体における内径より大きな直径又は外径を有する圧入体を、前記接続部材の他端側から前記インナー筒体の一部又は全体の内側に圧入して、当該インナー筒体の一部又は全体を、その内径が拡径前の流体管の内径と同一となるまで内側から拡径するとともに、流体管に接続部材を取着して接続端部を形成することを特徴とする流体管の接続端部の形成方法。
【請求項６】
前記接続部材は、接続体と流体管とを接続する継手部材により形成されるとともに、その継手部材の一端側に前記インナー筒体が設けられ、前記圧入体を前記継手部材の他端側からインナー筒体全体の内側に圧入することによりインナー筒体の全体を内側から拡径することを特徴とする請求項５に記載の流体管の接続端部の形成方法。
【請求項７】
前記接続部材は、前記インナー筒体が流体管の端部内に挿入された状態で、当該端部の端面に当接する当接部を備えていることを特徴とする請求項１〜請求項６のいずれか一項に記載の流体管の接続端部の形成方法。
【請求項８】
筒状をなすとともに、一端側に前記流体管の端部内に挿入可能な金属製のインナー筒体を備えた接続部材を、流体管の端部に取着することにより同流体管と接続体とを接続するための接続端部を形成する拡径工具であって、
工具本体を備え、その工具本体には、前記インナー筒体が挿入された流体管を保持する保持部と、前記保持部に保持されたインナー筒体内に圧入される圧入体と、前記圧入体とインナー筒体とを近接させ、同インナー筒体内へ圧入体を圧入させる移動手段とより構成され、前記圧入体は、その直径又は外径が、前記インナー筒体の一部又は全体における内径より大きく形成されていることを特徴とする拡径工具。
【請求項９】
流体管と接続体とを接続するための接続端部を、前記流体管の端部に形成するために用いられる接続部材であって、筒状をなすとともに、一端側に前記流体管の端部内に挿入可能な金属製のインナー筒体を備え、インナー筒体が流体管の端部内に挿入された状態で、当該端部の端面に当接する当接部を備え、前記インナー筒体の一部又は全体における内径は、前記接続端部を形成するためにインナー筒体内に圧入される圧入体の直径又は外径より小さく形成されていることを特徴とする接続部材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、給水湯管等の流体管をヘッダー等の接続体に接続するために、前記流体管の端部に形成される接続端部の形成方法、同形成方法に用いる拡径工具及び接続部材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、例えば継手等の接続体と、給水管として使用される合成樹脂材料製の流体管とを接続するために、当該流体管の端部には様々な処理が行われている（例えば、特許文献１参照。）。図１１に示すように、前記流体管１０１は、パイプ状をなし、前記接続体としての継手１０２は、金属材料により略円筒状に形成されている。継手１０２の一端部には前記流体管１０１の内側に挿入されるインナー筒体としての接続筒部１０３が突設され、他端部には管体（図示せず）が接続可能に形成されている。前記接続筒部１０３の外周面には同接続筒部１０３の周方向に沿って外方へ突出する突条１０３ａが一定間隔をおいて複数箇所に形成されている。
【０００３】
上記継手１０２と流体管１０１とを接続するには、まず、流体管１０１の端部を拡径治具（図示せず）を使用して拡径する。このとき、流体管１０１の端部は、前記突条１０３ａの外径より大きくなるまで拡径される。そして、流体管１０１の拡径された端部が自己の収縮力により元の状態に復帰する前に流体管１０１の拡径部分を接続筒部１０３の外周面に装着する。すると、流体管１０１が前記収縮により縮径してその内周面が接続筒部１０３の外周面に圧接する。続けて、拡径された流体管１０１の端部側へ、金属材料によりリング状に形成された固定リング１０４を強制的にスライド移動させて外嵌する。
【０００４】
すると、前記固定リング１０４の外嵌により流体管１０１の端部が外周側から押し潰され、流体管１０１の端部が固定リング１０４と接続筒部１０３との間に挟持される。その結果、流体管１０１の内周面に突条１０３ａが食い込み、流体管１０１が接続筒部１０３に抜け止めされ、流体管１０１が継手１０２に抜け止めされた状態に接続される。前記流体管１０１と継手１０２との接続状態において、流体管１０１の縮径による締付及び固定リング１０４の流体管１０１の端部に対する締付により、流体管１０１の内周面が接続筒部１０３の外周面に圧接し、流体に対するシール構造が形成されている。そして、そのシール構造により流体管１０１の端部と継手１０２との間から流体が漏れ出るのが防止されている。また、流体管１０１の非拡径部分の内径と、接続筒部１０３の内径とがほぼ同じとなり、接続筒部１０３による流量損失が小さくなるようになっている。
【０００５】
【特許文献１】
特開２０００−２３８４号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記従来技術において、流体管１０１と継手１０２との間に前記シール構造を形成するためには、流体管１０１の端部を突条１０３ａの外径より大きくなるまで拡径する作業を行い、固定リング１０４を流体管１０１の端部に外嵌して押し潰す作業を行わなければならない。そのため、流体管１０１の端部には、拡径作業及び押し潰し作業により大きな負荷が作用してしまうという問題があった。
【０００７】
また、流体管１０１と継手１０２とを抜け止めした状態に接続するためには、前記拡径作業及び押し潰し作業といった力を要する作業を２回に亘って行わなければならず接続作業が非常に面倒であるという問題があった。加えて、流体管１０１と継手１０２とを、接続筒部１０３による流体の流量損失を小さくして接続するためには、流体管１０１の端部を突条１０３ａの外径より大きくなるまで拡径する作業を行わなければならない。そのため、流体管１０１の端部には、拡径作業により大きな負荷が作用してしまうという問題があった。
【０００８】
本発明は、上記従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、流体管と接続体とを接続するために形成されるシール構造を、流体管の端部に作用する負荷を抑えて形成することができる流体管の接続端部の形成方法を提供することにある。また、流体管と接続体とを接続する作業を容易に行うことができる流体管の接続端部の形成方法を提供することにある。さらに、流体管と接続体とを、流量損失を小さくした状態で接続する作業を、流体管の端部に作用する負荷を抑えて形成することができる流体管の接続端部の形成方法を提供することにある。その他の目的とするところは、流体管と接続体とを接続するために形成されるシール構造を、流体管の端部に作用する負荷を抑えて形成することができる流体管の接続端部の形成方法に用いる拡径工具及び接続部材を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、流体管と接続体とを接続するための接続端部を、接続部材を用いて前記流体管の端部に形成する方法であって、前記接続部材は筒状をなすとともに、一端側に前記流体管の端部内に挿入可能な金属製のインナー筒体を備え、当該インナー筒体を流体管の端部内に挿入し、前記インナー筒体の一部又は全体における内径より大きな直径又は外径を有する圧入体を、前記接続部材の他端側から前記インナー筒体の一部又は全体の内側に圧入して、当該インナー筒体の一部又は全体を内側から拡径し、その拡径された部位の外周面を流体管の端部の内周面に圧接させて接続部材と流体管との間にシール構造を形成するとともに、流体管に接続部材を取着して接続端部を形成することを要旨とする。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の流体管の接続端部の形成方法において、前記接続部材は、接続体と流体管とを接続する継手部材により形成されるとともに、その継手部材の一端側に前記インナー筒体が設けられ、前記圧入体を前記継手部材の他端側からインナー筒体の一部又は全体の内側に圧入することによりインナー筒体の一部又は全体を内側から拡径することを要旨とする。
【００１１】
請求項３に記載の発明は、流体管と接続体とを接続するための接続端部を、接続部材を用いて前記流体管の端部に形成する方法であって、前記接続部材は筒状をなすとともに、一端側に前記流体管の端部内に挿入可能な金属製のインナー筒体を備え、当該インナー筒体を流体管の端部内に挿入し、前記インナー筒体の一部又は全体における内径より大きな直径又は外径を有する圧入体を、前記接続部材の他端側から前記インナー筒体の一部又は全体の内側に圧入して、当該インナー筒体の一部又は全体を内側から拡径することにより、その拡径された部位によって流体管の端部に、前記接続体に係合可能な接続用膨出部を形成するとともに、流体管に接続部材を取着して接続端部を形成することを要旨とする。
【００１２】
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の流体管の接続端部の形成方法において、前記インナー筒体の一部又は全体が内側から拡径されることにより、その拡径された部位の外周面を流体管の端部の内周面に圧接させて接続部材と流体管との間にシール構造を形成することを要旨とする。
【００１３】
請求項５に記載の発明は、流体管と接続体とを接続するための接続端部を、接続部材を用いて前記流体管の端部に形成する方法であって、前記接続部材は筒状をなすとともに、一端側に前記流体管の端部内に挿入可能な金属製のインナー筒体を備え、当該インナー筒体を流体管の端部内に挿入し、前記インナー筒体の一部又は全体における内径より大きな直径又は外径を有する圧入体を、前記接続部材の他端側から前記インナー筒体の一部又は全体の内側に圧入して、当該インナー筒体の一部又は全体を、その内径が拡径前の流体管の内径と同一となるまで内側から拡径するとともに、流体管に接続部材を取着して接続端部を形成することを要旨とする。
【００１４】
請求項６に記載の発明は、請求項５に記載の流体管の接続端部の形成方法において、前記接続部材は、接続体と流体管とを接続する継手部材により形成されるとともに、その継手部材の一端側に前記インナー筒体が設けられ、前記圧入体を前記継手部材の他端側からインナー筒体全体の内側に圧入することによりインナー筒体の全体を内側から拡径することを要旨とする。
【００１５】
請求項７に記載の発明は、請求項１〜請求項６のいずれか一項に記載の流体管の接続端部の形成方法において、前記接続部材は、前記インナー筒体が流体管の端部内に挿入された状態で、当該端部の端面に当接する当接部を備えていることを要旨とする。
【００１６】
請求項８に記載の発明は、筒状をなすとともに、一端側に前記流体管の端部内に挿入可能な金属製のインナー筒体を備えた接続部材を、流体管の端部に取着することにより同流体管と接続体とを接続するための接続端部を形成する拡径工具であって、工具本体を備え、その工具本体には、前記インナー筒体が挿入された流体管を保持する保持部と、前記保持部に保持されたインナー筒体内に圧入される圧入体と、前記圧入体とインナー筒体とを近接させ、同インナー筒体内へ圧入体を圧入させる移動手段とより構成され、前記圧入体は、その直径又は外径が、前記インナー筒体の一部又は全体における内径より大きく形成されていることを要旨とする。
【００１７】
請求項９に記載の発明は、流体管と接続体とを接続するための接続端部を、前記流体管の端部に形成するために用いられる接続部材であって、筒状をなすとともに、一端側に前記流体管の端部内に挿入可能な金属製のインナー筒体を備え、インナー筒体が流体管の端部内に挿入された状態で、当該端部の端面に当接する当接部を備え、前記インナー筒体の一部又は全体における内径は、前記接続端部を形成するためにインナー筒体内に圧入される圧入体の直径又は外径より小さく形成されていることを要旨とする。
【００１８】
【発明の実施の形態】
（第１の実施形態）
以下、本発明を具体化した流体管の接続端部の形成方法及び接続部材の一実施形態を図１〜図３にしたがって説明する。
【００１９】
図２に示すように、流体管１１の接続端部Ｓ１は、前記流体管１１と接続体とを接続するために、接続部材としての継手部材１２を用いて流体管１１の端部に形成されるものである。即ち、前記接続端部Ｓ１は、流体管１１の端部に継手部材１２が取着されて形成されている。前記流体管１１は合成樹脂材料により長尺状をなす円筒状に形成されている。次に、前記継手部材１２について説明する。前記継手部材１２は、金属材料により略円筒状に形成された接続具本体１３と、流体管１１の端部に外挿される円筒状をなす金属材料製の外スリーブ１４とを備えている。
【００２０】
図１に示すように、接続具本体１３の一端側（図１では右端側）には、インナー筒体としての内挿筒部１３ｃが一体形成され、この内挿筒部１３ｃの外径は、接続具本体１３の他端側（図１では左端側）の外径より小さく形成されている。また、内挿筒部１３ｃの外径は、前記流体管１１の内径よりわずかに小さく形成され、流体管１１の端部内に挿入可能に形成されている。内挿筒部１３ｃの一端（右端）の内周縁には、インナー筒体の一部としての突条部１３ｄが形成され、この突条部１３ｄは内挿筒部１３ｃの周方向全体に亘って内挿筒部１３ｃ内方に向かって突出するように形成されている。接続具本体１３において、内挿筒部１３ｃの基端となる外周面には、内挿筒部１３ｃの外径より大きい外径を有する当接面１３ｅが当接部として形成されている。
【００２１】
前記接続具本体１３の他端側（左端側）は円筒状に形成され、その外周面には外周溝１３ａが接続具本体１３の周方向全体に亘って凹設されている。その外周溝１３ａにはゴム材料製のシールリング１５が嵌着されている。接続具本体１３のほぼ中央部の外周面には、接続溝１３ｂが接続具本体１３の周方向全体に亘って凹設されている。
【００２２】
次に、前記外スリーブ１４について説明する。外スリーブ１４の内周面には逃がし凹部１４ａが凹設されている。前記逃がし凹部１４ａ以外の部位における内径は、流体管１１の外径よりわずかに大きく形成され、外スリーブ１４は流体管１１に外挿可能に形成されている。
【００２３】
なお、ここで、上記継手部材１２を介して流体管１１が接続される接続体としての分岐継手１６について説明する。図３に示すように、分岐継手１６は筒状をなす主配管１７と、その主配管１７から分岐した３本の枝配管１８とから形成されている。前記各枝配管１８には、前記接続具本体１３の他端側が挿入可能に形成されている。各枝配管１８の外面における相対向する位置には接続凹条１８ａが凹設されている。各接続凹条１８ａは、各枝配管１８内に接続具本体１３の他端側が挿入されたとき、前記接続溝１３ｂが合致するようになっている。そして、各接続凹条１８ａには、横コ字状をなす接続金具１９の各側部を挿通可能になっている。
【００２４】
次に、前記突条部１３ｄ内に圧入される圧入体２０について説明する。図１に示すように、金属材料製の圧入体２０は、円盤状をなす頭部２０ａと、同頭部２０ａから延びる軸部２０ｂとより形成されている。前記頭部２０ａの直径は、流体管１１の外径より大きく形成されている。前記軸部２０ｂは、頭部２０ａから軸部２０ｂの先端に向かって一定の直径を有するように延びた後、同先端に向かうに連れて徐々に先細となるように形成されている。また、軸部２０ｂにおける最大直径は、前記接続具本体１３の内径よりわずかに小さく形成されて、軸部２０ｂは接続具本体１３内に挿入可能に形成されているとともに、前記突条部１３ｄの内径より大きく形成されている。
【００２５】
次いで、上記流体管１１に接続端部Ｓ１を形成し、その接続端部Ｓ１を利用して流体管１１と分岐継手１６とを接続する方法について説明する。まず、図１に示すように、流体管１１に外スリーブ１４を外挿し、流体管１１の一方の端部に外スリーブ１４を装着する。次に、内挿筒部１３ｃを流体管１１の端部内に挿入する。さらに、外スリーブ１４を接続具本体１３側へスライド移動させ、流体管１１の端部に配設されるように、同外スリーブ１４の端面を当接面１３ｅに当接させる。このとき、逃がし凹部１４ａは突条部１３ｄの外周側に位置するようになっている。
【００２６】
続いて、軸部２０ｂを接続具本体１３の他端側、即ち、突条部１３ｄとは反対側の端部から接続具本体１３内に挿入する。さらに、ハンマー等により頭部２０ａを叩いたり、プレス機等により頭部２０ａを接続具本体１３側へ押圧し、軸部２０ｂを接続具本体１３内に圧入する。すると、図２に示すように、軸部２０ｂの先端側が突条部１３ｄ内に徐々に侵入していき、軸部２０ｂの先端側により突条部１３ｄが内側から徐々に拡径される。さらに、軸部２０ｂが接続具本体１３内に圧入されていくと、軸部２０ｂにおける一定の直径を有する部位により、突条部１３ｄはその内径が接続具本体１３の突条部１３ｄ以外の部位における内径とほぼ同じになるように拡径される。それと同時に、内挿筒部１３ｃの先端側の外周面が流体管１１の端部の内周面に圧接して、内挿筒部１３ｃの外周面と流体管１１の内周面との間、即ち流体管１１と継手部材１２との間に流体の漏れ出しを防止するシール構造が形成される。
【００２７】
突条部１３ｄが拡径されると、内挿筒部１３ｃの先端は外方へ突出するため、突条部１３ｄの外周に位置する流体管１１の端部も外方へ押し出され、その押し出された部位に、係合突部１１ａが形成される。また、その押し出された管材料、即ち係合突部１１ａは前記逃がし凹部１４ａ内に収容される。その結果、係合突部１１ａが逃がし凹部１４ａの内周面に係合した状態となるため、流体管１１に継手部材１２が抜け止めされた状態に接続される。最後に、圧入体２０を接続具本体１３から抜き取る。その結果、流体管１１の一方の端部に継手部材１２が取着され、接続端部Ｓ１が形成される。
【００２８】
前記接続端部Ｓ１を備えた流体管１１を、分岐継手１６に接続するには、まず、図３に示すように、接続具本体１３の他端側を枝配管１８内に挿入する。そして、接続溝１３ｂと、接続凹条１８ａとを合致させた状態で、接続金具１９の各側部をそれぞれ一対の接続凹条１８ａに挿通すると、接続金具１９の両側部が接続溝１３ｂ及び接続凹条１８ａ内に挿入される。接続凹条１８ａに接続金具１９が支持され、その接続金具１９の両側部の上面に接続溝１３ｂの内面が支持される。即ち、接続金具１９によって、継手部材１２が枝配管１８に抜け止めされた状態で接続され、接続端部Ｓ１により流体管１１と分岐継手１６とが接続される。
【００２９】
この接続状態では、シールリング１５が外周溝１３ａの周面及び枝配管１８の内周面に圧接するため、枝配管１８と接続具本体１３との間から流体が漏れ出ることが防止される。従って、前記シール構造とシールリング１５によるシール効果とにより、流体管１１と分岐継手１６との間からの流体の漏れ出しを防止することができる。
【００３０】
上記実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）接続具本体１３の内挿筒部１３ｃを流体管１１内に挿入し、内挿筒部１３ｃとは反対側から接続具本体１３内に圧入体２０を圧入することにより突条部１３ｄを拡径させることができる。そして、突条部１３ｄの拡径により、流体管１１の内周面と内挿筒部１３ｃの外周面との間に、流体管１１と継手部材１２とを接続するためのシール構造が形成されるとともに、継手部材１２が流体管１１に取着されて接続端部Ｓ１が形成される。従って、前記シール構造を形成するために、流体管１１の端部を必要以上に拡径し、固定リングを拡径端部に外嵌する必要が無くなる。そのため、流体管１１の拡径作業及び押し潰し作業による負荷を無くして流体管１１の端部に対する負荷を最小限に抑えることができる。
【００３１】
（２）また、接続端部Ｓ１を形成する作業は突条部１３ｄ内に軸部２０ｂが圧入されるのみで完了する。そのため、流体管１１の自己の収縮を考慮して流体管１１を必要以上に拡径する必要が無くなる。従って、接続端部Ｓ１の形成のために流体管１１に作用する負荷を最小限に抑えることができる。
【００３２】
（３）接続具本体１３の一端側（内挿筒部１３ｃ）が流体管１１内に挿入された状態で、接続具本体１３の他端側から圧入体２０が圧入される。そのため、予め突条部１３ｄよりも流体管１１側に拡径部材を挿入しておき、流体管１１内に内挿筒部１３ｃを挿入した後、前記拡径部材を引き抜く場合のように、拡径前の前処理を必要としない。従って、突条部１３ｄの拡径作業の際の、流体管１１、接続具本体１３及び圧入体２０の組付け順序や作業順序を考慮する必要が無く、接続端部Ｓ１の形成作業を容易に行うことができる。
【００３３】
（４）突条部１３ｄは接続具本体１３に一体形成されているため、接続具本体１３内の突条部１３ｄに圧入体２０が圧入されると同時に、継手部材１２を流体管１１に接続することができる。従って、流体管１１と継手部材１２とを速やかかつ容易に接続することができる。
【００３４】
（５）内挿筒部１３ｃを流体管１１内に挿入すると、当接面１３ｅが流体管１１の端面に当接する。そのため、圧入体２０を突条部１３ｄ内へ圧入したとき、その圧入方向へ接続具本体１３が移動することを防止して突条部１３ｄを流体管１１内の一定位置に配置した状態で拡径することができる。即ち、突条部１３ｄが逃がし凹部１４ａの内側となる位置から拡径され、係合突部１１ａを逃がし凹部１４ａに係合させることができるため、流体管１１を継手部材１２に抜け止めした状態に確実に接続することができる。
【００３５】
（６）突条部１３ｄは内挿筒部１３ｃの軸線方向に沿った一部の周面に形成され、その突条部１３ｄが圧入体２０により拡径される。そのため、内挿筒部１３ｃ全体を拡径する場合と比較して、圧入体２０による拡径する量を少なくすることができ、接続端部Ｓ１を形成する作業を容易に行うことができる。
【００３６】
（第２の実施形態）
次に、本発明を具体化した流体管の接続端部の形成方法、同形成方法に用いる拡径工具及びインナー筒体の第２の実施形態を図４〜図７にしたがって説明する。なお、第２の実施形態において、第１の実施形態と同様の部分についてはその詳細な説明を省略する。
【００３７】
図７に示すように、第２の実施形態の流体管１１の接続端部Ｓ２は、前記流体管１１と接続体としての継手２２とを接続するために、接続部材としてのインナースリーブ２１を用いて流体管１１の端部に形成されるものである。まず、前記インナースリーブ２１について説明する。図５に示すように、前記インナースリーブ２１は金属材料により略円筒状に形成され、一端側に円筒状をなすインナー筒体としてのインナー部２１ａを備えている。さらに、インナースリーブ２１は一端縁（図５では左端縁）に周方向に沿って内方へ突出する突条部２１ｃを備えるとともに、他端縁（図５では右端縁）に外方へ突出するように形成された当接部としての係合鍔部２１ｂを備える。即ち、突条部２１ｃはインナースリーブ２１の軸線方向に沿った一部に形成されている。インナー部２１ａの外径は流体管１１の内径よりわずかに小さく形成されて流体管１１内に挿入可能に形成されている。係合鍔部２１ｂにおける外径は流体管１１の内径より大きく形成され、流体管１１内にインナー部２１ａが挿入されたとき、流体管１１の端部の端面に係合鍔部２１ｂが当接するように形成されている。
【００３８】
次に、前記継手２２について説明する。なお、継手２２における上下左右は図７における上下左右に対応する。図７に示すように、前記継手２２は流体管１１同士を接続するため又は分岐継手の一部として使用され、略筒状に形成された継手本体２３、固定スリーブ２４、割リング２５及びリング部材２６より主に形成されている。
【００３９】
合成樹脂材料により略円筒状に形成された前記継手本体２３の両端（図７では左端のみ図示）には、それぞれ接続筒部２７が形成されている。各接続筒部２７の奥方の内周面には第１載置面２８が形成され、その第１載置面２８より継手本体２３の左側に位置する接続筒部２７の内周面には第２載置面２９が形成されている。前記第１載置面２８及び第２載置面２９には、それぞれゴム材料製のＯ−リング３０が配設されている。
【００４０】
前記第２載置面２９より継手本体２３の左側に位置する接続筒部２７の内周面には係合面３１が形成されている。また、接続筒部２７の外周面には雄ネジ３２が螺刻されている。前記固定スリーブ２４は合成樹脂材料により略円筒状に形成され、固定スリーブ２４の右側内周面には、前記雄ネジ３２に螺合可能な雌ネジ３３が螺刻されている。また、固定スリーブ２４の内周面には内方へ突出する係止面２４ａが形成されている。加えて、前記係止面２４ａの内周縁に繋がる固定スリーブ２４の内周面には、係止面２４ａ側から、固定スリーブ２４の左端に向かうに連れて縮径するテーパ面２４ｂが形成されている。さらに、固定スリーブ２４の左端の内周縁には、係止リブ２４ｃが内方へ向かって突設されている。
【００４１】
前記割リング２５は合成樹脂材料製の筒状体が軸線方向に沿って切り欠かれて断面Ｃ字状に形成されている。この割リング２５は右端から左端に向かうに連れて外径が縮径するテーパ状に形成されている。前記リング部材２６は合成樹脂材料により円環状に形成され、継手本体２３に固定スリーブ２４が螺合された状態で、右端が前記係合面３１に当接し、左端が前記係止面２４ａに係止されて係合面３１と係止面２４ａとの間に保持されるようになっている。
【００４２】
次いで、図４〜図６に示すように、前記インナースリーブ２１を拡径する拡径工具４０について説明する。なお、拡径工具４０における上下左右は図５における上下左右に対応する。拡径工具４０を形成する工具本体４１は金属材料により側面視逆Ｌ字状に形成され、内部には空間が設けられているとともに、下方へ延びる部分は固定ハンドル４１ａとなっている。工具本体４１の上部左端には、略円環状をなすとともに、中心部が貫通形成されたフランジ４２が取着され、そのフランジ４２の下部には略半円筒状をなす取付支持台４３が、保持部として左方へ延設されている。前記取付支持台４３の先端には、保持板４３ａが上方へ延設され、その保持板４３ａは前記フランジ４２の左端面より前方へ離間した位置に形成されている。また、保持板４３ａには半円状をなす収容凹部４３ｂが凹設され、その収容凹部４３ｂ内に流体管１１を保持可能になっている。
【００４３】
工具本体４１内には、前記フランジ４２側へ移動可能な作動ピン４４が設けられている。この作動ピン４４の一方側（左方側）には、圧入体としてのピン部Ｐが設けられ、このピン部Ｐは全体として丸棒状に形成され、その丸棒の先端部（左端部）のみが先細状をなすように形成されている。そして、その作動ピン４４において、ピン部Ｐにおける最大直径は、前記突条部２１ｃの内径より大きく形成され、前記インナー部２１ａの内径よりわずかに小さく形成されている。即ち、ピン部Ｐは、先端側からインナー部２１ａ内へ挿入可能に形成されている。
【００４４】
また、作動ピン４４の他方側（右方側）の外周面には、多数のラチェット歯４４ａが一定間隔おきに刻設されている。工具本体４１の下側中央部には指掛けハンドル４５が支軸４６により回動可能に取付けられ、その指掛けハンドル４５は前記作動ピン４４を前進させるようになっている。指掛けハンドル４５の上部にはラチェット板４８が回動可能に支持され、そのラチェット板４８の先端には、前記ラチェット歯４４ａに噛合されるラチェット爪４７が形成されている。そして、前記工具本体４１、作動ピン４４、指掛けハンドル４５、ラチェット板４８等により上記拡径工具４０が構成されている。また、ラチェット歯４４ａ、指掛けハンドル４５、ラチェット爪４７及びラチェット板４８により作動ピン４４及びピン部Ｐの移動手段が形成されている。
【００４５】
さて、上記拡径工具４０を用いてインナースリーブ２１を拡径して、流体管１１の接続端部Ｓ２を形成するには、まず、図５に示すように、流体管１１の端部内にインナー部２１ａを挿入し、係合鍔部２１ｂを流体管１１の端面に係合させるとともに、係合鍔部２１ｂを前記端面に当接させる。次に、その流体管１１を前記収容凹部４３ｂ内に保持させ、さらに、係合鍔部２１ｂを収容凹部４３ｂの周縁部となる保持板４３ａに係合させる。即ち、インナースリーブ２１が挿入された流体管１１を取付支持台４３の収容凹部４３ｂに保持させる。
【００４６】
次いで、指掛けハンドル４５に指を掛けて固定ハンドル４１ａに近づける。すると、指掛けハンドル４５の回動に伴い、ラチェット板４８は、そのラチェット爪４７がラチェット歯４４ａに噛合したまま回動し、作動ピン４４を一つのラチェット歯４４ａ分だけ移動させる。これらの操作を繰り返して作動ピン４４を一つのラチェット歯４４ａ分ずつ移動させると、作動ピン４４がインナースリーブ２１側へ移動し、ピン部Ｐがその先細となる先端からインナースリーブ２１の他端側内に徐々に挿入されていく。そして、図６に示すように、ピン部Ｐの先細部分が突条部２１ｃの内側に徐々に挿入されていき、突条部２１ｃが内側から徐々に拡径されていく。さらに、ピン部Ｐがインナー部２１ａ内に挿入されていくと、ピン部Ｐの丸棒状をなす部分が突条部２１ｃの内側に圧入され、そのピン部Ｐにより突条部２１ｃは内側から拡径される。即ち、前記移動手段により作動ピン４４（ピン部Ｐ）と流体管１１とが近接していき、さらにピン部Ｐが突条部２１ｃ内に圧入され、インナー筒体の一部としての突条部２１ｃが拡径される。
【００４７】
このとき、係合鍔部２１ｂが収容凹部４３ｂの周縁部となる保持板４３ａに係合しているため、ピン部Ｐの突条部２１ｃ内への圧入作業時に、インナースリーブ２１が流体管１１内へ押し込まれることが防止される。その結果、インナースリーブ２１は流体管１１内の一定位置に位置決めされ、突条部２１ｃが一定位置で拡径される。
【００４８】
拡径された突条部２１ｃにより流体管１１が内側から外方へ押し出され、流体管１１の外周面から外方へ膨出する接続用膨出部Ｂが形成される。また、突条部２１ｃと対応するインナー部２１ａの外周面が、流体管１１の内周面に圧接するため、インナー部２１ａの外周面と、流体管１１の内周面との間に流体の漏れ出しを防止するシール構造が形成される。そして、流体管１１の端部にはインナースリーブ２１が取着され、前記接続用膨出部Ｂ及びシール構造を備えた接続端部Ｓ２が形成される。
【００４９】
接続端部Ｓ２を備えた流体管１１と、継手２２とを接続するには、まず、固定スリーブ２４を継手本体２３から若干螺退させ、テーパ面２４ｂと割リング２５の外周面との間に間隙を形成し、割リング２５を拡径可能な状態としておく。そして、図７に示すように、流体管１１の接続端部Ｓ２側を固定スリーブ２４内を通過させ、係合鍔部２１ｂの端面が第１載置面２８に載置されたＯ−リング３０に当接するまで、流体管１１を継手２２内に挿入する。続いて、固定スリーブ２４を接続筒部２７に螺進させると、テーパ面２４ｂが割リング２５の外周面に圧接していき、割リング２５が徐々に縮径されていく。固定スリーブ２４が接続筒部２７に螺合されると、割リング２５の内面が流体管１１の外周面に圧接するとともに、割リング２５の右端面が接続用膨出部Ｂに係合可能な位置に配置される。また、第１載置面２８に載置されたＯ−リング３０が係合鍔部２１ｂに圧接し、第２載置面２９に載置されたＯ−リング３０が流体管１１の外周面に圧接する。その結果、接続用膨出部Ｂが、割リング２５に係合し、その割リング２５が固定スリーブ２４内から抜け出し不能に収容される。そのため、接続用膨出部Ｂが割リング２５に係合した状態が維持され、流体管１１が継手２２に抜け出しを防止した状態に接続される。
【００５０】
従って、第２の実施形態では、拡径工具４０を使用して、インナースリーブ２１の突条部２１ｃを拡径した。そのため、第１の実施形態と同様の効果を発揮することができるとともに、突条部２１ｃの拡径作業、ひいては、接続端部Ｓ２の形成作業を速やかかつ容易に行うことができる。また、突条部２１ｃを一度拡径することにより流体管１１に接続用膨出部Ｂを形成することができ、その接続用膨出部Ｂを利用して流体管１１を継手２２に接続することができる。従って、流体管１１と継手部材１２とを接続するために、流体管１１の端部を必要以上に拡径し、固定リングを拡径端部に外嵌するといった力を要する作業が必要無くなり、接続作業を容易に行うことができる。
【００５１】
（第３の実施形態）
次に、本発明を具体化した流体管の接続端部の形成方法、同形成方法に用いる拡径工具及びインナー筒体の第３の実施形態を図８〜図１０にしたがって説明する。なお、第３の実施形態は、第１の実施形態と同様の部分についてはその詳細な説明を省略する。
【００５２】
図１０に示すように、第３の実施形態の流体管１１の接続端部Ｓ３は、前記流体管１１と接続体としての継手５２とを接続するために、接続部材としてのインナースリーブ５１を用いて流体管１１の端部に形成されるものである。まず、図８に示すように、前記インナースリーブ５１は、一端側に第２の実施形態のインナー部２１ａと同形状をなすインナー筒体としてのインナー部５１ａを備えるとともに、係合鍔部２１ｂと同形状をなす当接部としての係合鍔部５１ｂを備え、突条部２１ｃは省略されている。
【００５３】
次に、前記継手５２について説明する。継手５２における上下左右は図１０における上下左右と対応する。図１０に示すように、前記継手５２は合成樹脂材料又は金属材料製の継手本体５３及び抜脱防止スリーブ５４により形成されている。なお、前記継手本体５３及び抜脱防止スリーブ５４を合成樹脂材料により形成した。前記継手本体５３は略円筒状に形成されている。その継手本体５３の左端には流体管１１を接続するための接続筒部５３ａが形成され、右端は管体（図示せず）に接続可能に形成されている。接続筒部５３ａの外周面には雄ネジ５３ｂが螺刻されている。また、継手本体５３の内部には円環状をなす第１当接面５３ｃが形成され、同第１当接面５３ｃにはゴム材料によりリング状に形成されたシール部材５５が装着されている。前記シール部材５５より継手本体５３の左端側の内周面には、円環状をなす第２当接面５３ｄが形成されている。
【００５４】
前記接続筒部５３ａに螺合されて取り付けられる抜脱防止スリーブ５４は略円筒状をなし、抜脱防止スリーブ５４の左端部は抜脱防止スリーブ５４の左端に向かうに連れて内径及び外径が縮径するように形成されている。抜脱防止スリーブ５４の左端には流体管１１の外径よりわずかに大きい直径を有する内孔５４ａが形成されている。また、抜脱防止スリーブ５４の右側の内周面には前記雄ネジ５３ｂに螺合可能な雌ネジ５４ｂが螺刻されている。
【００５５】
次に、図８及び図９に示すように、前記インナースリーブ５１を拡径するための拡径工具６０について説明する。拡径工具６０は、側面視略細長板状をなす工具本体としての固定ハンドル６１を備え、その固定ハンドル６１には可動ハンドル６２が回動軸６３により回動可能に取付けられている。前記固定ハンドル６１の上端部には細長板状をなす取付部材６４が枢着軸６６により回動可能に取付けられている。前記取付部材６４の上端部には板状をなす取付部６４ａが設けられ、その取付部６４ａには、圧入体としての丸棒状をなす圧入ピン６７の基端部が取り付けられている。前記圧入ピン６７は、その先端部が先細形状に形成され、先細部分以外の部位における直径は前記インナー部５１ａの内径より大きく形成され、流体管１１の内径よりわずかに小さく形成されて、流体管１１内に挿入可能に形成されている。
【００５６】
また、固定ハンドル６１の上端部には、イチョウの葉状をなすラチェット板６８が枢着軸６９により回動可能に取付けられている。そのラチェット板６８の下端面は、円弧状に形成されているとともに、その円弧に沿って複数の爪歯６８ａが刻設されている。また、ラチェット板６８の上端部には、細長板状をなす保持部としての保持部材７０が枢着軸７１により回動可能に取付けられている。その保持部材７０の上部には、前記流体管１１が貫通可能な貫通孔７０ｂが形成されている。また、この貫通孔７０ｂは、前記圧入ピン６７の軸線の延長線上に位置するように保持部材７０が取付けられている。
【００５７】
図９に示すように、前記可動ハンドル６２には、ラチェット保持板７２が枢着軸７３により回動可能に取付けられている。このラチェット保持板７２の上端部には保持係止部７２ａが形成され、この保持係止部７２ａは前記爪歯６８ａに噛合可能に形成されている。また、前記固定ハンドル６１内には、同固定ハンドル６１の幅方向へ延びるストッパピン７４が架設され、そのストッパピン７４により前記保持部材７０の反時計方向への回動が規制されている。さらに、前記ラチェット板４８の右端側には、固定ハンドル６１の幅方向へ延びる規制ピン７５が取付けられ、その規制ピン７５により取付部材６４の時計方向への回動が規制されている。上記構成の拡径工具６０において、前記可動ハンドル６２、取付部材６４、ラチェット板６８、爪歯６８ａ、保持部材７０、ラチェット保持板７２等により圧入ピン６７の移動手段が構成されている。
【００５８】
さて、上記拡径工具６０を使用して、流体管１１にインナースリーブ５１を接続して接続端部Ｓ３を形成するには、まず、図８に示すように、流体管１１を前記貫通孔７０ｂを貫通させて保持部材７０に保持させるとともに、その流体管１１の端部内にインナー部５１ａを挿入する。そして、係合鍔部５１ｂを保持部材７０に係合させる。次に、前記可動ハンドル６２を固定ハンドル６１に近づける操作を繰り返すと、ラチェット保持板７２が回動して、保持係止部７２ａが爪歯６８ａに係止し、ラチェット板６８を１ピッチずつ送り出していく。その結果、ラチェット板６８が枢着軸６９を回動中心として時計方向へ回動していく。すると、ラチェット板６８に連結された保持部材７０が反時計方向へ回動するとともに、ラチェット板６８の規制ピン７５の移動に伴い、その規制ピン７５に当接していた取付部材６４が時計方向へ回動する。また、ラチェット板６８の長さ分だけ離間していた取付部材６４と保持部材７０は、ラチェット板６８が回動することにより徐々に間隔が狭くなっていく。その結果、前記圧入ピン６７と流体管１１とが近接し、さらに圧入ピン６７の先細部分が、インナースリーブ５１の他端側からインナー部５１ａ内に徐々に挿入されていく。
【００５９】
そして、圧入ピン６７の先細部分がインナー部５１ａ内奥方まで挿入されると、圧入ピン６７の丸棒状をなす部分がインナー部５１ａ内に徐々に圧入されていく。すると、図９に示すように、圧入ピン６７によりインナー部５１ａが内側から拡径されていくとともに、拡径されたインナー部５１ａにより流体管１１の端部も外方へ押し出される。その結果、その押し出された部位に接続用膨出部Ｂが形成される。また、インナー部５１ａの外周面が流体管１１の内周面に圧接するため、インナー部５１ａの外周面と流体管１１の内周面との間に、流体の漏れ出しを防止するシール構造が形成される。加えて、圧入ピン６７の直径は、流体管１１の内径とほぼ同じであるため、拡径後のインナー部５１ａの内径と流体管１１における非拡径部分の内径とが同一となる。その結果、流体管１１の端部にはインナースリーブ５１が取着され、接続用膨出部Ｂ、シール構造及び流量損失を小さくすることが可能な接続端部Ｓ３が形成される。
【００６０】
さて、前記接続端部Ｓ３が形成された流体管１１を継手５２に接続するには、まず、流体管１１に抜脱防止スリーブ５４を装着する。次いで、図１０に示すように、流体管１１の接続端部Ｓ３側を接続筒部５３ａ内に挿入し、係合鍔部５１ｂの右端面をシール部材５５及び第２当接面５３ｄに当接させる。続いて、抜脱防止スリーブ５４の雌ネジ５４ｂを雄ネジ５３ｂに螺合して抜脱防止スリーブ５４を継手本体５３に取付けることにより、継手５２が形成される。
【００６１】
継手本体５３に対する抜脱防止スリーブ５４の取付状態で、抜脱防止スリーブ５４の左側の内周縁に接続用膨出部Ｂが係合して抜脱防止スリーブ５４から流体管１１が抜け出ることが防止される。その結果、接続筒部５３ａと抜脱防止スリーブ５４とにより流体管１１が継手５２に抜け止めした状態に接続される。
【００６２】
従って、第３の実施形態によれば、圧入ピン６７の直径を流体管１１の内径とほぼ同じにしたため、圧入ピン６７によりインナー部５１ａ全体が拡径される。そのため、インナー部５１ａ全体が流体管１１の内周面に圧接することとなり、流体管１１の端部におけるシール構造が形成された部位の面積を広く取ることができる。従って、流体管１１の内周面とインナースリーブ５１の外周面との間からの流体の漏れ出しを確実に防止し、流体管１１が接続された継手５２から流体が漏れ出る虞を無くすことができる。即ち、前記シール構造を形成するために、流体管１１の端部を必要以上に拡径し、固定リングを拡径端部に外嵌する必要が無くなる。そのため、シール構造の形成時に、流体管１１の拡径作業及び押し潰し作業による負荷を無くして流体管１１の端部に対する負荷を最小限に抑えることができる。
【００６３】
また、拡径工具６０を使用することにより、インナースリーブ５１内に圧入ピン６７を圧入する作業を容易に行うことができる。加えて、拡径されたインナー部５１ａの内径と、流体管１１の非拡径部分の内径とは同一となるため、流体管１１内を流通する流体の流路内にインナースリーブ５１が存在する量がほとんど無くなり、インナースリーブ５１による流量損失を小さくすることができる。また、この拡径作業時にも、流体管１１の端部を必要以上に拡径し、固定リングを拡径端部に外嵌する必要が無く、さらに、流体管１１の自己の収縮を考慮する必要が無い。従って、流量損失を小さくした状態で流体管１１と継手５２とを接続するための接続端部Ｓ３を形成する作業を、流体管１１に作用する負荷を最小限に抑え、かつ容易に行うことができる。加えて、インナー部５１ａを一度拡径することにより流体管１１に接続用膨出部Ｂを形成することができ、その接続用膨出部Ｂを利用して流体管１１を継手５２に接続することができる。従って、流体管１１と継手５２とを接続するために、流体管１１の端部を必要以上に拡径し、固定リングを拡径端部に外嵌するといった力を要する作業が必要無くなり、接続作業を容易に行うことができる。
【００６４】
なお、本実施形態は以下のように変更してもよい。
・  第２の実施形態の拡径工具４０を以下のように変更し、流体管１１に接続部材としての継手部材１２を接続してもよい。第２の実施形態の前記拡径工具４０において、フランジ４２の前面には筒状部が延設され、その筒状部の外周面にねじ部が螺刻されている。前記継手部材１２は、第１の実施形態の継手部材１２とほぼ同形状に形成され、接続具本体１３の他端部の内周面には、前記ねじ部に螺合可能な内周ねじ部が螺刻されている。そして、上記拡径工具４０を用いて、継手部材１２を流体管１１に接続し、接続端部Ｓ１を形成するには、まず、内周ねじ部をねじ部に螺合して接続具本体１３をフランジ４２に螺着する。さらに、接続具本体１３に流体管１１を装着し、その流体管１１に外スリーブ１４を装着した後、拡径工具４０を作動させると、第１の実施形態と同様に流体管１１に接続端部Ｓ１が形成される。従って、このように構成した場合、接続具本体１３を拡径工具４０に螺着することができるため、接続具本体１３を手で保持することなく、接続端部Ｓ１の形成作業を行うことができる。
【００６５】
・  第２の実施形態の拡径工具４０を用いて、流体管１１に接続部材としての継手部材１２を接続してもよい。まず、流体管１１に外スリーブ１４を外挿し、流体管１１の一方の端部に外スリーブ１４を装着する。次に、内挿筒部１３ｃを流体管１１の端部内に挿入する。そして、接続具本体１３の他端を収容凹部４３ｂ内に収容するとともに、接続具本体１３の接続溝１３ｂを収容凹部４３ｂに係合させて接続具本体１３をフランジ４２に取着する。次いで、拡径工具４０を作動させると、接続具本体１３の他端側から同接続具本体１３内、そして、内挿筒部１３ｃの突条部１３ｄ内にピン部Ｐが圧入され、第１の実施形態と同様に流体管１１に接続端部Ｓ１が形成される。
【００６６】
・  第１の実施形態において、軸部２０ｂを円筒状に形成し、その軸部２０ｂの外径を突条部１３ｄの内径より大きく形成してもよい。第２の実施形態の拡径工具４０において、作動ピン４４のピン部Ｐを円筒状に形成し、そのピン部Ｐの外径を突条部２１ｃの内径より大きく形成してもよい。第３の実施形態の拡径工具６０において、圧入ピン６７を円筒状に形成し、その圧入ピン６７の外径をインナー部５１ａの内径より大きく形成してもよい。
【００６７】
・  第３の実施形態のインナースリーブ５１において、インナー部５１ａの内周縁に内方へ突出する突条部を形成してもよい。即ち、インナー部５１ａの軸線方向に沿った一部の周面に突条部を形成し、インナー部５１ａとともに、突条部を拡径してもよい。
【００６８】
・  第１の実施形態において、軸部２０ｂの直径が流体管１１の内径よりわずかに小さくなるとともに、接続具本体１３の内径より大きくなるように太く形成してもよい。そして、継手部材１２を接続部材として用い、流体管１１内に内挿筒部１３ｃが挿入された状態で、軸部２０ｂを接続具本体１３の他端側から内部に圧入したとき、接続具本体１３全体、即ち内挿筒部１３ｃ全体及び突条部１３ｄが拡径される。すると、内挿筒部１３ｃの外周面が流体管１１の内周面に圧接してシール構造が形成されるとともに、拡径後の接続具本体１３の内径と、流体管１１の非拡径部分の内径とが同一となる。その結果、流体管１１に継手部材１２が接続されて接続端部Ｓ１が形成され、その接続端部Ｓ１において内挿筒部１３ｃによる流量損失が小さくなる。なお、この場合、継手部材１２において、突条部１３ｄを省略してもよく、突条部１３ｄに透孔、溝等を形成し、内挿筒部１３ｃと流体管１１との間にシール構造が形成されていなくてもよい。
【００６９】
・  第２の実施形態において、ピン部Ｐの直径が流体管１１の内径よりわずかに小さくなるとともに、インナー部２１ａの内径より大きくなるように太く形成してもよい。そして、ピン部Ｐをインナースリーブ２１内に圧入したとき、インナー部２１ａ及び突条部２１ｃを拡径し、インナー部２１ａの外周面を流体管１１の内周面に圧接させてもよい。このとき、拡径後のインナー部２１ａの内径と、流体管１１の非拡径部分の内径とを同一としてインナースリーブ２１による流量損失が小さくなるようにしてもよい。また、突条部２１ｃに透孔、溝等を形成し、インナー部２１ａと流体管１１との間にシール構造が形成されていなくてもよい。
【００７０】
・  第１の実施形態において、接続具本体１３の一端側に金属材料製の内挿筒部１３ｃ及び突条部１３ｄを形成し、他端側を合成樹脂材料製としてもよい。
・  各実施形態では、流体管１１と接続体としての分岐継手１６、継手２２，５２とを接続するために接続端部Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３を形成したが、接続体としてヘッダー、エルボ管、水栓器具等に流体管１１を接続するために接続端部を形成してもよい。
【００７１】
・  各実施形態では、流体管１１を合成樹脂材料により形成したが、流体管１１をその厚み内に金属層が形成された流体管１１としてもよい。
・  各実施形態において、流体管１１の一方の端部に接続端部Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３を形成したが、流体管１１の両端部に接続端部Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３を形成してもよい。
【００７２】
次に、上記実施形態及び別例から把握できる技術的思想について、それらの効果とともに以下に追記する。
（１）前記工具本体は、板状をなす固定ハンドルより形成され、その固定ハンドルには取付部材が回動可能に取付けられ、その取付部材に前記圧入体が取付けられているとともに、前記固定ハンドルには爪歯を備えたラチェット板が回動可能に取付けられ、そのラチェット板に前記保持部が回動可能に取付けられ、前記移動手段は前記固定ハンドルに回動可能に取付けられた可動ハンドルと、その可動ハンドルに回動可能に取付けられ、前記爪歯に係止可能な前記ラチェット保持板と、前記ラチェット板と、前記取付部材と、前記保持部材とより形成され、可動ハンドルの回動により前記ラチェット保持板が回動し、そのラチェット保持板の回動に伴いラチェット板が回動して、前記保持部及び取付部材が回動して圧入体がインナー筒体内に圧入されることを特徴とする請求項８に記載の拡径工具。
【００７３】
（２）前記工具本体は、内部には空間が設けられているとともに、下方へ延びる部分に固定ハンドルを備え、同工具本体内には前記圧入体が移動可能に設けられ、前記移動手段は、前記圧入体に形成されたラチェット歯と、同ラチェット歯に係止可能なラチェット爪を備えたラチェット板と、同ラチェット板が回動可能に取り付けられ、当該ラチェット板を回動させて圧入体を移動させるべく工具本体に回動可能に取り付けられたハンドル体とより形成されていることを特徴とする請求項８に記載の拡径工具。
【００７４】
【発明の効果】
従って、請求項１に記載の発明によれば、流体管と接続体とを接続するために形成されるシール構造を、流体管の端部に作用する負荷を抑えて形成することができる。
【００７５】
請求項２に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明の効果に加え、流体管に接続端部を形成すると同時に、継手部材を接続することができる。そして、その継手部材を使用して流体管を接続体に接続することができるため、流体管と接続体との接続作業を速やかに行うことができる。
【００７６】
請求項３に記載の発明によれば、流体管と接続体とを接続する作業を容易に行うことができる。
請求項４に記載の発明によれば、請求項３に記載の発明の効果に加え、流体管と接続体とを接続するために形成されるシール構造を、流体管の端部に作用する負荷を抑えて形成することができる。
【００７７】
請求項５に記載の発明によれば、流体管と接続体とを、流量損失を小さくした状態で接続する作業を、流体管の端部に作用する負荷を抑えて形成することができる。
【００７８】
請求項６に記載の発明によれば、請求項５に記載の発明の効果に加え、流体管に接続端部を形成すると同時に、継手部材を接続することができる。そして、その継手部材を使用して流体管を接続体に接続することができるため、流体管と接続体との接続作業を速やかに行うことができる。
【００７９】
請求項７に記載の発明によれば、請求項１〜請求項６のいずれか一項に記載の発明の効果に加え、圧入体がインナー筒体内に圧入されると同時に、インナー筒体が、流体管内奥方へ移動してしまう虞を無くすことができる。従って、インナー筒体を流体管の端部で拡径することができる。
【００８０】
請求項８又は請求項９に記載の発明によれば、流体管と接続体とを接続するために形成されるシール構造を、流体管の端部に作用する負荷を抑えて形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の実施形態の接続部材及び圧入体を示す半断面図。
【図２】第１の実施形態の接続端部を示す側断面図。
【図３】第１の実施形態の分岐継手と流体管との接続を示す側断面図。
【図４】第２の実施形態の拡径工具を示す斜視図。
【図５】拡径工具によりインナースリーブを拡径する前の状態の側断面図。
【図６】拡径工具によりインナースリーブを拡径した状態の側断面図。
【図７】第２の実施形態の継手及び接続端部を示す側断面図。
【図８】第３の実施形態の拡径工具を示す側面図。
【図９】拡径工具によりインナースリーブを拡径した状態の側断面図。
【図１０】第３の実施形態の継手と流体管との接続を示す側断面図。
【図１１】従来の接続体と流体管との接続を示す側断面図。
【符号の説明】
Ｂ…接続用膨出部、Ｐ…圧入体としてのピン部、Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３…接続端部、１１…流体管、１２…接続部材としての継手部材、１３ｃ…インナー筒体としての内挿筒部、１３ｄ，２１ｃ…インナー筒体の一部としての突条部、１３ｅ…当接部としての当接面、１６…接続体としての分岐継手、２０…圧入体、２１，５１…接続部材としてのインナースリーブ、２１ａ，５１ａ…インナー筒体としてのインナー部、２１ｂ，５１ｂ…当接部としての係合鍔部、２２，５２…接続体としての継手、４０，６０…拡径工具、４１…工具本体、４３…保持部としての取付支持台、４４ａ…移動手段を形成するラチェット歯、４５…移動手段を形成する指掛けハンドル、４７…移動手段を形成するラチェット爪、４８…移動手段を形成するラチェット板、６１…工具本体としての固定ハンドル、６２…移動手段を形成する可動ハンドル、６４…移動手段を形成する取付部材、６７…圧入体としての圧入ピン、６８…移動手段を形成するラチェット板、６８ａ…移動手段を形成する爪歯、７０…保持部及び移動手段を形成する保持部材、７２…移動手段を形成するラチェット保持板。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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