(57)【要約】【課題】簡素な構成で効率よく廃インクを吸収するインクジェットプリンタを提供する。【解決手段】本発明に係るインクジェットプリンタは、印刷媒体にインクを吐出する記録ヘッドと、フラッシング動作を制御するフラッシング制御手段と、前記記録ヘッドのノズルに残留するインクを吸引して排出するクリーニング手段とを有するインクジェットプリンタであって、前記フラッシング動作によって吐出されるインクを吸収する第一の吸収材と、前記クリーニング手段によって排出されるインクを吸収する第二の吸収材であって前記第一の吸収材とは隔てられて設けられている第二の吸収材と、を備え、前記第一の吸収材と前記第二の吸収材との体積比は、前記フラッシング動作によって吐出されるインク量と前記クリーニング手段によって排出されるインク量との比に概ね一致することを特徴とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
印刷媒体にインクを吐出する記録ヘッドと、フラッシング動作を制御するフラッシング制御手段と、前記記録ヘッドのノズルに残留するインクを吸引して排出するクリーニング手段とを有するインクジェットプリンタであって、
前記フラッシング動作によって吐出されるインクを吸収する第一の吸収材と、
前記クリーニング手段によって排出されるインクを吸収する第二の吸収材であって前記第一の吸収材とは隔てられて設けられている第二の吸収材と、
を備え、前記第一の吸収材と前記第二の吸収材との体積比は、前記フラッシング動作によって吐出されるインク量と前記クリーニング手段によって排出されるインク量との比に概ね一致することを特徴とするインクジェットプリンタ。
【請求項２】
前記第一の吸収材を係止するための第一の位置決めピンを更に備え、
前記第一の吸収材は前記第一の位置決めピンに係止されていることを特徴とする請求項１に記載のインクジェットプリンタ。
【請求項３】
前記第一の位置決めピンは、径方向に突出し軸方向に延びる板状の突起を備えることを特徴とする請求項２に記載のインクジェットプリンタ。
【請求項４】
前記第二の吸収材を係止するための第二の位置決めピンを更に備え、
前記第二の吸収材は前記第二の位置決めピンに係止されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のインクジェットプリンタ。
【請求項５】
前記第二の位置決めピンは、径方向に突出し軸方向に延びる板状の突起を備えることを特徴とする請求項４に記載のインクジェットプリンタ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はインクジェットプリンタに関する。
【０００２】
【従来の技術】
廃インクを吸収する吸収材を複数に分割したインクジェットプリンタが知られている（例えば特許文献１参照。）。吸収材を複数に分割すると、同じ体積であっても分割しない場合より多くのインクを吸収できる。
【０００３】
吸収材を複数に分割する場合、各吸収材の単位体積当たりの吸収量が等しくなるように吸収させないと効率が悪い。単位体積当たりの吸収量が等しくなるように吸収させないと、ある吸収材にはまだ余裕があるのに別の吸収材からはインクが溢れてしまうようなことになる。この場合、ある吸収材からインクが溢れそうになった時点で、他の吸収材に余裕があるにもかかわらず廃インクの排出を止めなければならなくなる。従って一部の吸収材が有効に利用されないことになり効率が悪い。特許文献１に記載のインクジェットプリンタは複数の吸収材を浸透シートで結合することでこの問題を解消している。
【０００４】
【特許文献１】
特開平１０−２８６９７８号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献１に記載のインクジェットプリンタによると、浸透シートを別途備える必要があるためコストが増大するという問題がある。
また、廃インクは記録ヘッドのクリーニングによって生じる他に、フラッシング動作によっても生じる。この場合、各吸収材が同じ形状及び同じ体積に分割されているのであれば、クリーニングによって排出されるインクを各吸収材に等量ずつ吸収させ、同様にフラッシング動作によって吐出されるインクについても等量ずつ吸収させれば各吸収材の単位体積当たりの吸収量を等しくできる。しかしながらこの場合はそれぞれの廃インクを各吸収材に等量ずつ導く必要があるため構成が複雑になる。
【０００６】
本発明は、かかる問題に鑑みて創作されたものであって、簡素な構成で効率よく廃インクを吸収するインクジェットプリンタを提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明に係るインクジェットプリンタは、印刷媒体にインクを吐出する記録ヘッドと、フラッシング動作を制御するフラッシング制御手段と、前記記録ヘッドのノズルに残留するインクを吸引して排出するクリーニング手段とを有するインクジェットプリンタであって、前記フラッシング動作によって吐出されるインクを吸収する第一の吸収材と、前記クリーニング手段によって排出されるインクを吸収する第二の吸収材であって前記第一の吸収材とは隔てられて設けられている第二の吸収材と、を備え、前記第一の吸収材と前記第二の吸収材との体積比は、前記フラッシング動作によって吐出されるインク量と前記クリーニング手段によって排出されるインク量との比に概ね一致することを特徴とする。このインクジェットプリンタによると、第一の吸収材の単位体積当たりの吸収量と第二の吸収材の単位体積当たりの吸収量とを概ね等しくできる。従って効率がよい。また、単位体積当たりの吸収量を等しくするために浸透シートを別途備えたり、吐出されるインクや排出されるインクを複数の吸収材に等量ずつ導くようにしたりする必要もないため構成を簡素化できる。よってこのインクジェットプリンタによると、簡素な構成で効率よく廃インクを吸収できる。
【０００８】
さらに本発明に係るインクジェットプリンタでは、前記第一の吸収材を係止するための第一の位置決めピンを更に備え、前記第一の吸収材は前記第一の位置決めピンに係止されていることを特徴とする。第一の吸収材を位置決めピンに係止すると、第一の吸収材の位置ズレを防止できる。
さらに本発明に係るインクジェットプリンタでは、前記第一の位置決めピンは、径方向に突出し軸方向に延びる板状の突起を備えることを特徴とする。突起を備えると、第一の吸収材をより強固に固定できる。
【０００９】
さらに本発明に係るインクジェットプリンタでは、前記第二の吸収材を係止するための第二の位置決めピンを更に備え、前記第二の吸収材は前記第二の位置決めピンに係止されていることを特徴とする。第二の吸収材を位置決めピンに係止すると、第二の吸収材の位置ズレを防止できる。
さらに本発明に係るインクジェットプリンタでは、前記第二の位置決めピンは、径方向に突出し軸方向に延びる板状の突起を備えることを特徴とする。突起を備えると、第二の吸収材をより強固に固定できる。
【００１０】
尚、本発明に備わる複数の手段の各機能は、構成自体で機能が特定されるハードウェア資源、プログラムにより機能が特定されるハードウェア資源、又はそれらの組み合わせにより実現される。また、これら複数の手段の各機能は、各々が物理的に互いに独立したハードウェア資源で実現されるものに限定されない。
また、本発明は装置の発明として特定できるだけでなく、プログラムの発明としても、そのプログラムを記録した記録媒体の発明としても、方法の発明としても特定することができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を実施例に基づいて説明する。
図２は本発明の一実施例に係るインクジェットプリンタ１を示す模式図であり、図３はインクジェットプリンタ１のハードウェア構成を示すブロック図である。
記録ヘッド１１はキャリッジ１２に設けられ、インクを蓄えている図示しないインクタンク、インクを吐出する複数のノズル１３、ピエゾ素子１５、インク通路１４などを備える。ピエゾ素子１５はインクを導くインク通路１４の側壁に接する位置に設けられ、駆動電圧が印加されると急速に伸長してインク通路１４の側壁を変形させる。インク通路１４の体積はピエゾ素子１５の伸張に応じて収縮し、その収縮分に相当するインクがノズル１３から高速に吐出される。
【００１２】
ヘッド駆動部２４（図３参照）は、制御部２５によって制御され、駆動電圧をピエゾ素子１５に印加する。
主走査駆動部２１（図３参照）は、プラテン２６の軸と平行に架設されキャリッジ１２を摺動可能に保持する摺動軸２７、キャリッジモータ２８、駆動ベルト２９、駆動回路などを備える。キャリッジモータ２８がキャリッジ１２を駆動ベルト２９で牽引することで記録ヘッド１１が摺動軸２７（主走査方向軸）の軸方向に往復移動する。
【００１３】
副走査駆動部２２（図３参照）は、紙送りモータ３０、紙送りモータ３０の回転をプラテン２６と図示しない用紙搬送ローラとに伝達する歯車列、駆動回路などを備える。紙送りモータ３０がプラテン２６と図示しない用紙搬送ローラとを回転させることで、主走査方向軸に交差する図２において紙面に垂直な方向（副走査方向）に印刷媒体Ｍが移動する。
【００１４】
クリーニング手段としてのクリーニング部３１（図３参照）は、記録ヘッド１１のホームポジションａの下方に配置されるキャップ部材３２、キャップ部材３２を昇降させる図示しない昇降機構、吸引ポンプ３３などを備える。吸引ポンプ３３には一端がキャップ部材３２に接続されているチューブ状の廃液管３４ａの他端が接続され、紙送りモータ３０の駆動力を利用してインクを吸引する。また、吸引ポンプ３３には一端が第二の吸収材４２に接続されているチューブ状の廃液管３４ｂの他端が接続され、吸引したインクを第二の吸収材４２に排出する。
【００１５】
第一の吸収材４１は、フラッシング動作によって吐出されるインクを廃インクとして吸収する吸収材である。第二の吸収材４２は、クリーニング動作によって排出される廃インクを吸収する吸収材である。これらについては後述する。
制御部２５は、ＣＰＵ２５ａ、ＲＯＭ２５ｂ及びＲＡＭ２５ｃを備えている。ＣＰＵ２５ａはＲＯＭ２５ｂに記憶されているコンピュータプログラムを実行してインクジェットプリンタ１の各部を制御する。またＣＰＵ２５ａはＲＯＭ２５ｂに記憶されているコンピュータプログラムを実行することでクリーニング手段及びフラッシング制御手段としても機能する。ＲＯＭ２５ｂは各種のプログラムやデータを予め記憶しているメモリである。これら各種のプログラムやデータは所定のサーバからネットワークを介してダウンロードして入力してもよいし、リムーバブルメモリ等のコンピュータ読み取り可能な記憶媒体から読み出して入力してもよい。ＲＡＭ２５ｃは各種のプログラムやデータを一時的に記憶するメモリである。
【００１６】
図４は、インクジェットプリンタ１の筐体の底壁部４５の斜視図である。本実施例の第一の吸収材４１と第二の吸収材４２とは底壁部４５に配置される。底壁部４５には、第一の吸収材４１と第二の吸収材４２とに当接して位置決めするための壁部４６と、第一の吸収材４１を係止して位置ズレを防止する第一の位置決めピン４７と、第二の吸収材４２を係止して位置ズレを防止する第二の位置決めピン４８とが設けられている。各位置決めピンには径方向に突出し軸方向に延びる板状の突起５３が周方向に等間隔隔てて複数形成されている。底壁部４５には更に第二の吸収材４２を係止するための突出部５４、壁部４６から板状に突出して吸収材を係止するための板状の突出辺５５が形成されている。突出部５４及び複数の突出辺５５は第一の吸収材４１と第二の吸収材４２とに設けられた切り込みに差し込まれてそれら各吸収材を係止する。
【００１７】
図５は、第一の吸収材４１及び第二の吸収材４２を示す斜視図である。第一の吸収材４１は、インクを吸収可能なフェルトやパルプ製不織布等で形成されている。図示するように第一の吸収材４１は角部が欠けて完全な直方体ではない形状に形成されている。本実施例では第一の吸収材４１は設計上の制約によりやむを得ず直方体ではない形状に形成されているが、可能な限り直方体に近いことが望ましい。具体的には、Ｌ字形状より直方体、直方体より立方体、立方体より球体の方がより望ましい。これは、球体に近づくほど単位体積に吸収できるインクの最大の量（単位体積当たりの最大吸収可能量）が多くなるからである。第一の吸収材４１には、位置決めピン４７に差し込むための係止穴５１が設けられている。また、第一の吸収材４１は図示するように上下２段に分割されて形成されている。第一の吸収材４１は、図示するように上側の吸収材に矩形の開口部が設けられて凹み部５２が形成されている。凹み部５２はインクが顔料インクの場合のために設けられているものである。顔料インクは染料インクと異なり浸透しにくいため、インクが乾燥すると上方に滞積していく。このため第一の吸収材４１にはその滞積する高さを考慮して凹み部５２が形成されている。尚、染料インクの場合は凹み部５２は不要である。
【００１８】
第二の吸収材４２も第一の吸収材４１と同じ素材で上下２段に分割されて形成されている。吸引ポンプ３３に接続された廃液管３４ｂの一端は上側の吸収材と下側の吸収材との間に挿入される。図示するように第二の吸収材４２も角部が欠けて完全な直方体ではない形状に形成されている。これも設計上の制約によるものであり、可能な限り直方体に近いことが望ましい。また、第二の吸収材４２には位置決めピン４８に差し込むための係止穴５０が設けられている。
【００１９】
第一の吸収材４１と第二の吸収材４２とは、その体積比がフラッシング動作によって吐出されるインク量とクリーニングによって排出されるインク量との比に概ね一致するように形成されている。ここでいうフラッシング動作によって吐出されるインク量とは一度のフラッシング動作によって吐出されるインク量のことではなく、複数回のフラッシング動作によって吐出されるインクの総量のことをいう。クリーニングによって排出されるインク量についても同様である。インクの総量は設計段階で決定される。設計段階ではフラッシング動作又はクリーニングのいずれか一方のインクの総量を決定し、それに応じて他方の総量が決定される。例えばフラッシング動作のインクの総量が決められたとき、第一の吸収材４１の体積は、蒸発するインクの量を考慮した上で、決められた総量のインクを吸収可能な体積となるように設計される。クリーニングによって排出されるインクの総量は、フラッシング動作によって吐出されるインクの総量が決められた総量に達するまでの期間中にクリーニングが何回行われるかを推定することにより決定される。第二の吸収材４２の体積はクリーニングによって排出されるインクを吸収可能な体積となるように設計される。この結果、第一の吸収材４１と第二の吸収材４２とはその体積比がインク量の比に概ね一致することになる。具体的には例えばインク量の比が２対１である場合、第一の吸収材４１と第二の吸収材４２とはその体積比が概ね２対１となる。体積比を概ね一致させるように形成すると、第一の吸収材４１にフラッシング動作によって吐出されるインクを導き、第二の吸収材４２にクリーニングによって排出されるインクを導いたとき、第一の吸収材４１の単位体積当たりの吸収量と第二の吸収材４２の単位体積当たりの吸収量とが概ね等しくなる。例えば上述した例の場合、第一の吸収材４１は体積が第二の吸収材４２の２倍になるよう形成されるものの、第一の吸収材４１には第二の吸収材４２の２倍の量のインクが導かれることになるため、結果として単位体積当たりの吸収量が等しくなることになる。インクジェットプリンタ１はフラッシング動作で吐出されるインク量及びクリーニングで排出されるインク量をカウントしており、いずれか一方が設計段階で決められた総量に達したとき警告を表示してユーザに吸収材の交換を促す。尚、第一の吸収材４１の形状と第二の吸収材４２の形状とは相似の関係にあることが望ましい。前述したように単位体積当たりの最大吸収可能量は形状によって異なる。第一の吸収材４１と第二の吸収材４２との体積比をインク量の比に一致させた場合、単位体積当たりの吸収量を概ね一致させることはできる。しかしながら形状によっては両者の単位体積当たりの最大吸収可能量が異なってくるため、吸収可能なインク量の比が体積比と完全に一致するとは限らない。形状が相似の関係にあると吸収可能なインク量の比が体積比に近くなるため、効率をより向上させることができる。
【００２０】
図１は、底壁部４５に配置された状態の第一の吸収材４１及び第二の吸収材４２を示す斜視図である。図示するように第一の吸収材４１を第一の位置決めピン４７で係止し、第二の吸収材４２を第二の位置決めピン４８で係止したとき、第一の吸収材４１と第二の吸収材４２とは間に距離を置くことによって隔てられている。離間する距離は本実施例の場合は５ｍｍ程度である。尚、間を壁などで仕切ることによって隔てるようにしてもよい。第一の吸収材４１と第二の吸収材４２とを隔てるのは、より多くのインクを吸収できるようにするためである。前述したように同じ体積であってもＬ字形状より直方体の方が多くのインクを吸収できる。第一の吸収材４１と第二の吸収材４２とを接した状態で配置すると結果として略Ｌ字形状になってしまい、吸収できるインク量が少なくなってしまうからである。各位置決めピンには突起５３が形成されているため各吸収材は位置決めピンに突き刺さるよう係止される。この結果、各吸収材は強固に固定され、筐体を傾けても脱落しない。
【００２１】
次に、フラッシング動作とクリーニングとについて、図２に基づいて説明する。始めにクリーニングについて説明する。クリーニングとは、ノズル１３に残留するインクを強制的に吸引することをいう。クリーニングは記録ヘッド１１のホームポジションａで行われる。ユーザからクリーニングが指示されると、制御部２５はキャップ部材３２を上昇させてノズル形成面を封止し、吸引ポンプ３３を制御してノズル１３内のインクを吸引する。吸引されたインクは廃液管３４ａ及び３４ｂを通って第二の吸収材４２に導かれ、第二の吸収材４２は廃液管３４ｂから排出される廃インクを吸収する。これによりクリーニングによって排出されたインクが第二の吸収材４２に吸収される。
【００２２】
次にフラッシング動作について説明する。複数のノズルを備える場合、ある特定のノズルから全くインクが吐出されない状態が生ずることがあり、このような状態が続くとその特定のノズル先端にあるインクが乾燥して目詰りが生じる場合がある。フラッシング動作とは、全ノズルからインクを吐出して目詰まりを防止する動作のことをいう。フラッシング動作は、吐出するインクが印刷媒体Ｍ上に着弾しない位置であって第一の吸収材４１の上方の位置ｂで行われる。制御部２５は主走査駆動部２１を制御して記録ヘッド１１を位置ｂに移動させ、移動させた状態で全ノズルからインクを吐出させる。このとき吐出されたインクは図示するように第一の吸収材４１に着弾し、第一の吸収材４１は着弾したインクを吸収する。これによりフラッシング動作によって吐出されたインクが第一の吸収材４１に吸収される。
【００２３】
以上説明した本発明の一実施例に係るインクジェットプリンタ１によると、第一の吸収材４１の単位体積当たりの吸収量と第二の吸収材４２の単位体積当たりの吸収量とが等しくなる。この結果、一方の吸収材にはまだ余裕があるのに他方の吸収材ではインクが溢れてしまうようなことがなく、一方の吸収材が限界近くまでインクを吸収しているときは他方の吸収材も限界近くまでインクを吸収していることになる。従って吸収材を無駄なく利用でき効率がよい。また、単位体積当たりの吸収量を等しくするために浸透シートを別途備える必要も、吐出されるインクや排出されるインクを複数の吸収材に等量ずつ導くようにする必要もない。フラッシング動作によって吐出されたインクは第一の吸収材４１にのみ導けばよく、クリーニングによって排出されたインクは第二の吸収材４２にのみ導けばよい。従って構成が簡素になる。よってこのインクジェットプリンタ１によると、簡素な構成で効率よく廃インクを吸収できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例に係る吸収材の斜視図。
【図２】本発明の一実施例に係るインクジェットプリンタの模式図。
【図３】本発明の一実施例に係るブロック図。
【図４】本発明の一実施例に係る底壁部の斜視図。
【図５】本発明の一実施例に係る吸収材の斜視図。
【符号の説明】
１  インクジェットプリンタ、１１  記録ヘッド、１３  ノズル、２５  制御部、３２  キャップ部材（クリーニング手段）、３３  吸引ポンプ（クリーニング手段）、４１  第一の吸収材、４２  第二の吸収材、４７  位置決めピン、４８位置決めピン、５３  突起
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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