(57)【要約】  【課題】  ねじ穴の深さの深い部分においても浅い部分においてもねらったねじ有効径を得ることができるねじ穴加工用工具を提供する。  【解決手段】  外周面にねじ加工刃部１３が形成されており、ワークにめねじ穴を形成するための刃具１１を有する。この刃具１１を自身の軸心Ｏ２を中心に自転させつつ、ワークに形成されている下穴の内周面に沿って該下穴の軸心を中心に公転させることにより、ワークにめねじ穴を形成することができる。ここで、刃具１１の軸心Ｏ２に沿って先端側に向う方向をｘ軸方向とし、刃具１１のねじ加工刃部１３が形成されている領域の刃元側の端部１３ａにおける有効径をＤ０とし、刃具１１のねじ加工刃部１３が形成されている領域の刃元側の端部１３ａからｘ軸方向に距離ｘ離れた位置での有効径をＤ（ｘ）としたとき、ｙ＝（Ｄ（ｘ）−Ｄ０）／２で定義される有効径拡大量と距離ｘとが、ｙ＝ａｘ３＋ｂｘ２＋ｃｘ（ａ：正数、ｂ２−４ａｃ＜０）型の３次関数の関係にある。  【選択図】  図１
2005230933.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周面にねじ加工刃部が形成されており、自身の軸心を中心に自転しつつ、ワークに形成されている下穴の内周面に沿って該下穴の軸心を中心に公転することによりワークにめねじ穴を形成するための刃具を有するねじ穴加工用工具であって、
前記刃具の前記ねじ加工刃部が形成されている領域における有効径が、前記刃具の刃元側から前記刃具の先端側に向かって３次関数的に増加していることを特徴とするねじ穴加工用工具。
【請求項２】
外周面にねじ加工刃部が形成されており、自身の軸心を中心に自転しつつ、ワークに形成されている下穴の内周面に沿って該下穴の軸心を中心に公転することによりワークにめねじ穴を形成するための刃具を有するねじ穴加工用工具であって、
前記刃具の軸心に沿って先端側に向う方向をｘ軸方向とし、前記刃具の前記ねじ加工刃部が形成されている領域の刃元側の端部における有効径をＤ０とし、前記刃具の前記ねじ加工刃部が形成されている領域の刃元側の端部から前記ｘ軸方向に距離ｘ離れた位置での有効径をＤ（ｘ）としたとき、ｙ＝（Ｄ（ｘ）−Ｄ０）／２で定義される有効径拡大量と前記距離ｘとが、ｙ＝ａｘ３＋ｂｘ２＋ｃｘ（ａ：正数、ｂ２−４ａｃ＜０）型の３次関数の関係にあることを特徴とするねじ穴加工用工具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワークにめねじ穴を加工する際に使用するねじ穴加工用工具に関する。
【背景技術】
【０００２】
ワークにめねじ穴を形成する場合、例えば、ねじ有効径よりも小さい径の下穴を形成しておき、この下穴をヘリカル切削でめねじ加工することが一般的である。具体的には、ワークに形成された下穴内壁にねじ加工刃部が形成された刃具を当接させ、さらに、この刃具を自転させつつ、下穴の軸心を中心に公転させる間に１リール分軸心方向に送ることにより、めねじ穴を形成している。また、下穴加工とめねじ加工とを一つの工具で実現することができるねじ穴加工用工具もある（例えば、下記特許文献１）。これは、刃具の先端にドリル刃部を形成するとともに、刃具の外周面にねじ溝を形成することにより、下穴の加工とめねじ穴の加工とをひとつの工具で行うようにしたものである。具体的には、図２（ａ）に示すように、ねじ穴加工用工具３０の刃具３１の先端部にはドリル刃部３２が形成されており、刃具３１の外周面にはねじ加工刃部３３が形成されている。このような加工用工具３０を、図２（ｂ）のように、自転させつつワークＷ’’に向かって前進させることで、刃具３１の先端に形成されているドリル刃部３２によりワークＷ’’に下穴Ｗ１’’を形成する。ついで、刃具３１を当該刃具３１の軸心方向に所定量戻した後、図２（ｃ）のように、下穴Ｗ１’’の軸心Ｏ１’’と刃具３１の軸心Ｏ２’’を半径方向にｒだけずらした状態で、刃具３１を軸心Ｏ２’’を中心に自転させつつ、下穴Ｗ１’’の軸心Ｏ１’’を中心に公転させながら、刃具３１が１周期公転する間に１リード分刃具３１を軸心Ｏ２’’方向に戻すことにより、ワークＷ’’の下穴Ｗ１’’をめねじ穴Ｗ２’’に形成する。最後に、図２（ｄ）に示すように、加工用工具３０をめねじ穴Ｗ２’’から戻す。
【特許文献１】特許２６６０３４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記のような方法でワークにめねじ穴を形成すると、特にめねじ穴の深さが深かったりめねじ穴の有効径が小さかったりする場合に、ねじの有効径がねじ穴の深さ方向で変化し、ねらったねじ有効径を得にくいという問題があった。より具体的には、図６に示すように、めねじ穴Ｗ２’’の深さの深い奥の部分では、ねらった有効径よりも小さいねじ有効径しか得ることができず、一方、ねじ穴Ｗ２’’の開口部近傍で深さの浅い部分ではねらったねじ有効径よりも大きなねじ有効径となってしまう。つまり、めねじ穴Ｗ２’’の加工形状はねじ穴奥へ向けて縮小する形状となる。この現象は、刃具の径が小さく、加工深さが深く、また切削条件が高いほど顕著に表れ、高能率加工の妨げとなっていた。また、このような問題は、下穴加工とめねじ加工とを一つの工具で行う場合にのみ生じるものではなく、ドリル等の工具で下穴を加工した後、タップ等の工具でめねじ穴を加工する場合にも同様に生じるものである。
【０００４】
本発明は、以上のような現状を鑑みてなされたものであって、ねじ穴の深さの深い部分においても浅い部分においてもねらったねじ有効径を得ることができるねじ穴加工用工具を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者は、ワークにめねじ穴を形成する際、特にねじ有効径が小さい工具を用いて深さの深いめねじ穴を形成する際に、めねじ穴の端面側と穴奥側とで所望のねじ有効径が得られないことを解決することを目的として、所望のめねじ穴の有効径が得られていない場合での、該めねじ穴のめねじ有効径を測定することを試みた。具体的には、ＪＩＳＢ０２０５に規定されるＭ１０、ピッチ１．２ｍｍ、刃長２５ｍｍのメートル平目ねじを用いて、（材質：ＡＤＣ１２）で構成されるワークに対して図２に示される方法によりめねじ加工を行った。そして、ワークに形成されるめねじ穴の端面からめねじ穴の深さ方向をＸ軸方向として、めねじ穴の深さＸ（ｍｍ）の位置におけるめねじ有効径縮小量を測定した。ここで、めねじ有効径縮小量とは、図６に示すように、めねじ穴Ｗ２’’の端面におけるめねじ有効径をｄ０（ｍｍ）とし、深さＸにおけるめねじ有効径をｄ（ｘ）（ｍｍ）としたときに、Ｙ（めねじ有効径縮小量）＝（ｄ０−ｄ（ｘ））／２で定義される値である。なお、めねじ有効径ｄ０、ｄ（ｘ）の測定は、ねじ用限界ゲージを用いて行うことができる。上記のようにして得られるＹ（めねじ有効径縮小量）とＸ（めねじ穴の深さ）の測定値は図７の黒点にしめされるようであった。
【０００６】
さらに、図７のように測定されためねじ有効径縮小量（Ｙ）とめねじ穴の深さ（Ｘ）の値から、最小二乗法により上記ＸとＹの関係式を求めたところ、図７に示すようにＸとＹとはＹ＝ａＸ３＋ｂＸ２＋ｃＸ（ａ：正数、ｂ２−４ａｃ＜０）型の３次関数の関係にあることがあきらかになった。つまり、めねじ穴Ｗ２’’の軸心を含む断面における該めねじ穴Ｗ２’’の有効径を深さに対してプロットしたグラフは、３次曲線をなすことがあきらかとなった。
【０００７】
上記のようにめねじ有効径縮小量（Ｙ）とめねじ穴Ｗ２’’の深さ（Ｘ）とが３次関数の関係にあることから、本発明者は、図２を用いて説明したヘリカル切削による下穴のめねじ加工の際に下穴の内周面に当接する刃具が、切削抵抗により逃げることにより撓むために、めねじ穴Ｗ２’’の有効径を所望の有効径にすることができないものであるという知見を得た。これは、片持ち梁の固定端から所定距離離れた位置での片持ち梁の撓み量は、その所定距離と３次関数の関係にあることから、今回のめねじ加工においても、めねじ穴Ｗ２’’の軸心Ｏ１’’を含む断面において、めねじ穴Ｗ２’’の有効径の深さ依存性が３次曲線になるのは刃具の撓みが原因であると類推できるためである。
【０００８】
そこで、本発明者が鋭意検討した結果、ねじ穴加工用工具の刃具において、該刃具のねじ加工刃部が形成されている領域の有効径が、該刃具の刃元側から先端側に向かって３次関数的に増加するように予め形成しておけば、当該ねじ穴加工用工具によりワークの下穴をねじ切りしたときに刃具が撓むことにより、めねじ穴の端面側とめねじ穴の穴奥側との間のめねじ有効径のずれを補正することが可能であることを発見し、本発明の完成に至ったものである。
【０００９】
つまり、前述の本発明の課題を解決するために、本発明のねじ穴加工用工具は、外周面にねじ加工刃部が形成されており、自身の軸心を中心に自転しつつ、ワークに形成されている下穴の内周面に沿って該下穴の軸心を中心に公転することによりワークにめねじ穴を形成するための刃具を有するねじ穴加工用工具であって、前記刃具の前記ねじ加工刃部が形成されている領域における有効径が、前記刃具の刃元側から前記刃具の先端側に向かって３次関数的に増加していることを特徴とする。
【００１０】
さらに、上述の特徴点を別の側面からより具体的にみれば、本発明のねじ穴加工用工具は、外周面にねじ加工刃部が形成されており、自身の軸心を中心に自転しつつ、ワークに形成されている下穴の内周面に沿って該下穴の軸心を中心に公転することによりワークにめねじ穴を形成するための刃具を有するねじ穴加工用工具であって、前記刃具の軸心に沿って先端側に向う方向をｘ軸方向とし、前記刃具の前記ねじ加工刃部が形成されている領域の刃元側の端部における有効径をＤ０とし、前記刃具の前記ねじ加工刃部が形成されている領域の刃元側の端部から前記ｘ軸方向に距離ｘ離れた位置での有効径をＤ（ｘ）としたとき、ｙ＝（Ｄ（ｘ）−Ｄ０）／２で定義される有効径拡大量と前記距離ｘとが、ｙ＝ａｘ３＋ｂｘ２＋ｃｘ（ａ：正数、ｂ２−４ａｃ＜０）型の３次関数の関係にあることを特徴とするものとしてもよい。
【００１１】
なお、上記３次関数において、ａ、ｂ、ｃの値は刃具の有効径や刃長や、さらにワークの材質によって適宜最適な値を設定することができるものである。
【発明の効果】
【００１２】
上記のように、刃具のねじ加工刃部における有効径が、ねじ加工刃部の刃元側の端部から刃具の先端に向かうにつれて、３次関数的に増加するようにしたことで、刃具をワークの下穴の内周面に沿って公転させたときに刃具が撓むことにより、ワークの下穴の内周面に当接する刃具の外周面形状が、ねらった有効径のめねじ穴の内周面形状と一致することになり、刃具の撓みによるめねじ穴の有効径のずれを補正することができる。そのため、めねじ穴のワーク端面側においても、めねじ穴の穴奥側においても、ねらった有効径を得やすくなるものである。
【００１３】
具体的なねじ加工刃部の形状は、前述した実験のとおり、通常のねじ加工用工具を用いた場合に、下穴のめねじ有効径縮小量（Ｙ）とめねじ穴の深さ（Ｘ）の関係が、Ｙ＝ａＸ３＋ｂＸ２＋ｃＸ（ａ：正数、ｂ、ｃ：定数）型の３次関数の関係になることから、前述のｙ＝（Ｄ（ｘ）−Ｄ０）／２で定義される刃具のねじ加工刃部のめねじ有効径拡大量（ｙ）をｙ＝ａｘ３＋ｂｘ２＋ｃｘ（ａ：正数、ｂ２−４ａｃ＜０）型の３次関数とすることができる。これは、めねじ有効径縮小量（Ｙ）が示す３次曲線を、刃具のねじ加工刃部の外周面形状に転写することに相当するものである。これにより、本発明のねじ加工用工具を用いてワーク下穴のねじ切りを行ったときに、ワークの下穴の内周面に当接する刃具の外周面形状が、ねらった有効径のめねじ穴の内周面形状とより一層一致しやすくなる。したがって、めねじ穴のワーク端面側においても、めねじ穴の穴奥側においても、ねらった有効径をより一層得やすくなるものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、添付の図面を用いて、本発明の実施の形態について説明する。図１（ａ）は、本実施形態のねじ加工用工具の概略を示すものである。図１（ａ）に示すねじ穴加工用工具１０は、ワークへの下穴加工と、下穴内周面へのめねじ加工とを同一の工具で実現できるものである。具体的には、円柱状に形成されるとともに、先端部にドリル刃部１２が形成され、先端部近傍の外周面にねじ加工刃部１３が形成されている刃具１１を有するものである。このような構成のねじ加工用工具１０によれば、刃具１１の先端に形成されるドリル刃部１２をワークに対して前進させることにより、ワークの下穴加工を行い、その後、刃具１１を下穴から抜き戻す際に下穴をねじ切りすることができる。
【００１５】
また、図１（ｂ）は、図１（ａ）に示すねじ加工用工具１０において、刃具１１のねじ加工刃部１３が形成されている領域における軸心Ｏ２を含む断面図を示すものである。図１（ｂ）においては、説明を容易にするために、刃具１１のねじ加工刃部１３における径方向の大きさを若干誇張して記載している。図１（ｂ）に示すように、刃具１１のねじ加工刃部１３が形成されている領域における有効径は、刃具１１の先端側に向かって３次関数的に増加するようになっている。より具体的には、図１（ｂ）に示すように、刃具１１の軸心Ｏ２に沿って刃具１１の先端側に向かう方向をｘ軸方向とし、刃具１１のねじ加工刃部１３が形成されている領域の刃元側の端部１３ａにおける有効径をＤ０とし、該刃具１１のねじ加工刃部１３が形成されている領域の刃元側の端部からｘ軸方向に距離ｘだけ離れた位置１３ｂでの有効径をＤ（ｘ）としたとき、ｙ＝（Ｄ（ｘ）−Ｄ０）／２で定義される有効径拡大量（ｙ）が、ｙ＝ａｘ３＋ｂｘ２＋ｃｘ（ａ：正数、ｂ２−４ａｃ＜０）型の距離ｘに対する３次関数となっている。
【００１６】
以下、上記のようなねじ加工用工具１０を用いためねじ穴の加工方法について図２を用いて説明する。基本的には、従来技術で示しためねじ加工と同様の方法である。まず、図２（ａ）に示すように、ねじ加工用工具１０の刃具１１を自身の軸心Ｏ２を中心に自転させつつ、ワークＷに対して前進させることにより、ワークＷを刃具１１のドリル刃部１２により切削する。これにより、図２（ｂ）に示すように、ワークＷに下穴Ｗ１を形成することができる。さらに、刃具１１の刃元側には面取り加工刃部１４が形成されており、ワークＷの下穴加工と同時に口元面取り加工をも行うことができるようになっている。なお、刃具１１の先端に形成されているドリル刃部１１の外径は、刃具１１のねじ加工刃部１３における外径よりもわずかに大きく設定されているため、下穴Ｗ１を形成する際に、ねじ加工刃部１３が下穴Ｗ１の内周面に干渉することがないようになっている。ついで、刃具１１を該刃具１１の軸心Ｏ２方向に沿って１〜２ピッチ分程度戻し、面取り加工刃部１４がめねじ加工に際して、ワークＷに干渉しないようにする。
【００１７】
次に、ヘリカル切削でめねじ加工を行う。具体的には、図２（ｃ）に示すように、自身の軸心Ｏ２を中心に自転している刃具１１のねじ加工刃部１３を、ワークＷに形成された下穴Ｗ１の内周面に押し付けながら、該下穴Ｗ１の内周面に沿って該下穴Ｗ１の軸心Ｏ１を中心に刃具１１を公転させつつ、刃具１１が一周期公転する間に該刃具１１を１リード分軸方向に送るようにする。このように、刃具１１を少なくとも１周期分軸心Ｏ１を中心に公転させることにより、刃具１１のねじ加工刃部１３が形成されている領域の長さ（刃長）と略同じ長さにわたって、下穴Ｗ１の内周面にめねじ溝を形成することができる。これにより、下穴Ｗ１をめねじ穴Ｗ２にめねじ加工することができる。このとき、刃具１１の先端に形成されているドリル刃部１２もワークＷ２を切削するため、形成されるめねじ穴Ｗ２の底部には逃がし部Ｗ３が形成されることになる。
【００１８】
このとき、本実施形態のねじ穴加工用工具１０は、前述したように、刃具１１の有効径が、ねじ加工刃部１３の刃元側の端部から先端に向かって３次関数的に増加するようにしている。そのため、図３に示すように、刃具１１を下穴Ｗ１の内周面に押し付けたときに刃具１１が撓んでも、ねじ加工刃部１３の下穴Ｗ１の内周面に当接する側の外周面の形状をねらった有効径のめねじ穴の内周面形状と一致させることが可能となる。これにより、めねじ穴Ｗ２のワークＷの端面側と穴奥側とにおいて、実際の有効径がねらった有効径からずれる不具合を解消することができる。
【００１９】
なお、ねじ加工用工具１０の刃具１１により、下穴Ｗ１をヘリカル切削させるには、刃具１１をＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸の３軸において同時に移動させることができる３軸同時制御とヘリカル補間機能を有する数値制御装置を備えた加工機を使用することで実現することができる。
【００２０】
最後に、刃具１１の軸心Ｏ２がめねじ穴Ｗ２の軸心Ｏ１に略一致するように刃具１１を移動させて、ねじ加工刃部１３をめねじ穴Ｗ２の内周面から離した後、刃具１１を自身の軸心Ｏ２の方向に引き上げて、めねじ加工を完了する。
【００２１】
次に、上記のねじ穴加工用工具１０とは異なる本発明の実施形態について図４を用いて説明する。図４に示すねじ穴加工用工具２０は、ドリル刃部１２を有しない点で図１に示すねじ穴加工用工具１０とは異なる。つまり、予めワークに形成されている下穴をめねじ穴に形成するものであり、ワークにめねじ穴を形成するに際してワークに下穴を形成するためのドリル等の工具が別途必要となるものである。図４（ａ）に示すように、ねじ穴加工用工具２０は、円柱状に形成されるとともに、先端部近傍の外周面にねじ加工刃部２３が形成されている刃具２１を有するものであり、より具体的にはタップとして構成されるものである。
【００２２】
また、図４（ｂ）は、図４（ａ）に示すねじ加工用工具２０において、刃具２１のねじ加工刃部２３が形成されている領域における軸心Ｏ２’を含む断面図を示すものである。図４（ｂ）においては、説明を容易にするために、刃具２１のねじ加工刃部２３における径方向の大きさを若干誇張して記載している。図４（ｂ）に示すように、刃具２１のねじ加工刃部２３が形成されている領域における有効径は、刃具２１の先端側に向かって３次関数的に増加するようになっている。より具体的には、図４（ｂ）に示すように、刃具２１の軸心Ｏ２’に沿って刃具２１の先端側に向かう方向をｘ軸方向とし、刃具２１のねじ加工刃部２３が形成されている領域の刃元側の端部２３ａにおける有効径をＤ０とし、該刃具２１のねじ加工刃部２３が形成されている領域の刃元側の端部２３ａからｘ軸方向に距離ｘだけ離れた位置２３ｂでの有効径をＤ（ｘ）としたとき、ｙ＝（Ｄ（ｘ）−Ｄ０）／２で定義される有効径拡大量（ｙ）が、ｙ＝ａｘ３＋ｂｘ２＋ｃｘ（ａ：正数、ｂ２−４ａｃ＜０）型の距離ｘに対する３次関数となっている。
【００２３】
次に、図４に示すねじ穴加工用工具２０を用いためねじ穴の加工方法について図５を用いて説明する。まず、下穴Ｗ１’が形成されているワークＷ’を用意する。ワークＷ’に下穴Ｗ１’を形成するには、通常のドリル刃を使用することができる。次に、図５に示すように、下穴Ｗ１’にねじ穴加工用工具２０であるタップ２０を挿入し、該タップ２０の刃具２１に形成されているねじ加工刃部２３を下穴Ｗ１’の内周面に当接させる。そして、刃具２１を自身の軸心Ｏ２’を中心に自転させつつ、下穴Ｗ１’の軸心Ｏ１’を中心に公転させながら、刃具２１が１周期公転する間に刃具２１を１リード分軸心Ｏ２’方向に移動させる。これにより、下穴Ｗ１’をめねじ穴Ｗ２’にめねじ加工することができる。
【００２４】
このとき、本実施形態のねじ穴加工用工具２０においては、刃具２１の有効径が、ねじ加工刃部２３の刃元側の端部から先端に向かって３次関数的に増加するようにしている。そのため、図３に示すねじ穴加工用工具１０と同様に、刃具２１を下穴Ｗ１’の内周面に押し付けたときに刃具２１が撓んでも、ねじ加工刃部２３の外周面形状をねらった有効径のめねじ穴の内周面形状と一致させることが可能となる。これにより、めねじ穴Ｗ２’のワークＷ’の端面側と穴奥側とにおいて、実際の有効径がねらった有効径からずれる不具合を解消することができる。
【００２５】
なお、ねじ加工用工具２０の刃具２１は、３軸同時制御とヘリカル補間機能を有する数値制御装置を備えた加工機により駆動させることができる。
【００２６】
また、ねじ加工用工具２０にあっては、ワークＷ’に形成されている下穴Ｗ１’は、通り穴でも止り穴でもどちらでもよい。さらに、刃具２１を下穴Ｗ１’の軸心Ｏ１’を中心に公転させながら自身の軸心Ｏ２’方向に移動する際、下穴Ｗ１’の端面側から穴奥側に向かって刃具２１を移動させてもよいし、下穴Ｗ１’の穴奥側から端面側に向かって刃具２１を移動させるようにしてもよい。具体的には、図５（ｂ）に示すように、下穴Ｗ１’が止り穴である場合には、刃具２１を下穴Ｗ１’に挿入した状態から、下穴Ｗ１’の穴奥側から端面側に向かって刃具２１を移動させる形態を例示することができる。
【００２７】
以上説明したように本発明のねじ穴加工用工具は、刃具のねじ加工刃部が形成されている領域における有効径が、刃具の刃元側から刃具の先端側に向かって３次関数的に増加しているので、ヘリカル切削によりめねじ加工を行った際に、刃具が撓んでも、めねじ穴の端面側と穴奥側とでねらった有効径を実現しやすくなる。さらに、本発明のねじ穴加工用工具は、刃具の軸心に沿って先端側に向う方向をｘ軸方向とし、刃具のねじ加工刃部が形成されている領域の刃元側の端部における有効径をＤ０とし、刃具のねじ加工刃部が形成されている領域の刃元側の端部からｘ軸方向に距離ｘ離れた位置での有効径をＤ（ｘ）としたとき、ｙ＝（Ｄ（ｘ）−Ｄ０）／２で定義される有効径拡大量と距離ｘとが、ｙ＝ａｘ３＋ｂｘ２＋ｃｘ（ａ：正数、ｂ２−４ａｃ＜０）型の３次関数の関係にあるので、ヘリカル切削によりめねじ加工を行った際に、刃具が撓んでも、めねじ穴の端面側と穴奥側とでねらった有効径をさらに実現しやすくなる。
【００２８】
なお、本発明のねじ加工用工具においては、その工具の有効径及び刃長は特に限定されるものではないが、本発明は、工具の有効径が小さく加工深さが深い場合に、特に顕著に表れる問題を解決するものであるので、刃具のねじ加工刃部の有効径が小さく、ねじ加工刃部の刃長が長いものに適用するのがより効果的である。具体的には、ＪＩＳＢ０２０５に規定されるＭ１０以下、さらに望ましくはＭ６以下のメートル平目ねじに対応するねじ穴加工用工具に特に好適に採用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明のねじ穴加工用工具の一実施形態について説明する図。
【図２】ねじ穴加工用工具によりワークにめねじ穴を形成する工程を説明する図。
【図３】図１に示すねじ穴加工用工具の作用を説明する図。
【図４】本発明のねじ穴加工用工具の図１とは異なる一実施形態について説明する図。
【図５】図４に示すねじ穴加工用工具によりワークにめねじ穴を形成する工程を説明する図。
【図６】従来のねじ穴加工用工具で加工したときのめねじ穴の内周面形状を示す図。
【図７】図６に示すめねじ穴において、めねじ有効径縮小量とねじ穴の深さとの関係を示す図。
【符号の説明】
【００３０】
１０、２０、３０  ねじ加工用工具
１１、２１、３１  刃具
１３、２３、３３  ねじ加工刃部
１３ａ、２３ａ  ねじ加工刃部の刃元側の端部
Ｗ、Ｗ’、Ｗ’’  ワーク
Ｗ１、Ｗ１’、Ｗ１’’  下穴
Ｗ２、Ｗ２’、Ｗ２’’  めねじ穴
Ｏ１、Ｏ１’、Ｏ１’’  下穴の軸心
Ｏ２、Ｏ２’、Ｏ２’’  刃具の軸心
【図１】
2005230933.tif 000003
【図２】
2005230933.tif 000004
【図３】
2005230933.tif 000005
【図４】
2005230933.tif 000006
【図５】
2005230933.tif 000007
【図６】
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【図７】
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