(57)【要約】【課題】  安定したグリース補給を行って良好なグリース潤滑状態を保つことができ、さらには軸受の長寿命を図ることができる軸受装置を提供する。【解決手段】  軸受装置１０は、転がり軸受１１の外側に流出したグリースを案内するために、転がり軸受の側面で、かつ転がり軸受の内外輪１５，１６の近傍にスリンガ間座１７，１８が回転自在に設けられ、スリンガ間座で案内されたグリースを貯蔵するために、スリンガ間座に臨ませて貯蔵空間１９が設けられ、貯蔵空間内のグリースが流入可能に貯蔵空間に連通され、かつハウジング１２の外部に開口されたグリース排出路２１が設けられ、グリース排出路内に貯蔵空間から流入したグリースをハウジングの外部に排出するために、グリース排出路にスクリュー機構２２が設けられている。【選択図】  図１
2005265045.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
グリース潤滑される転がり軸受と、前記転がり軸受に外嵌されたハウジングと、前記転がり軸受に内嵌された主軸と、ハウジングまたは主軸に、前記転がり軸受の軸受空間にグリースを補給するためのグリース補給路とを備えた軸受装置において、
前記転がり軸受側面の内外輪の近傍に配置された間座と、前記間座の回転によって前記転がり軸受外部に排出された前記グリースを前記軸受装置の外部へ排出させるスクリュー機構を備えたグリース排出路とを設けたことを特徴とする軸受装置。
【請求項２】
グリース潤滑される転がり軸受と、前記転がり軸受に外嵌されたハウジングと、前記転がり軸受に内嵌された主軸と、ハウジングまたは主軸に、前記転がり軸受の軸受空間にグリースを補給するためのグリース補給路とを備えた軸受装置において、
前記転がり軸受側面の内外輪の近傍に配置された間座と、前記間座の回転によって前記転がり軸受外部に排出された前記グリースを前記軸受装置の外部へ排出させるピストン機構を備えたグリース排出路とを設けたことを特徴とする軸受装置。
【請求項３】
グリース潤滑される転がり軸受と、前記転がり軸受に外嵌されたハウジングと、前記転がり軸受に内嵌された主軸と、ハウジングまたは主軸に、前記転がり軸受の軸受空間にグリースを補給するためのグリース補給路とを備えた軸受装置において、
前記転がり軸受側面の内外輪の近傍に配置された間座と、前記間座の回転によって前記転がり軸受外部に排出された前記グリースを前記軸受装置の外部へ排出させる半管状部材を備えたグリース排出路とを設けたことを特徴とする軸受装置。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の軸受装置おいて、前記グリース補給機構でグリースを所定量補給した際に、グリース排出路に流入したグリースを自動的に外部に排出するように構成したことを特徴とする軸受装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高速回転する工作機械や高速モータの主軸等に用いられる軸受装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
工作機械主軸用の軸受には、工作精度向上のため、振動、音響等の特性が良好であることが求められる。また、工作機械主軸用の軸受には、取り扱いやすく環境面やコスト面で有利な、グリース潤滑を採用し、かつ、高速回転性、高寿命を達成することが求められている。
【０００３】
工作機械主軸に用いられるグリース潤滑の転がり軸受は、発熱しないように、初期に封入したグリースのみで潤滑されるのが普通である。グリースを封入した初期段階で、グリースの慣らし運転を行わずに高速回転させると、グリースの噛み込みや攪拌抵抗により異常発熱を起こすため、数時間をかけて慣らし運転を行ってグリースを最適な状態にしている。
【０００４】
近年、工作機械主軸の高速化が益々進み、主軸を支持する軸受はｄｍＮ（＝（軸受内径（ｍｍ）＋軸受外径（ｍｍ））÷２×回転速度（ｍｉｎ−１））１００万以上という環境で使用されることが珍しくなくなっている。オイルエアやオイルミスト等の油潤滑のものと比較すると、グリース潤滑の転がり軸受は高速回転における寿命が短い傾向がある。グリース潤滑の場合、軸受の転がり疲れ寿命よりも前に、グリース劣化により軸受が焼付いてしまう。回転数が著しく高い場合、短時間でグリースが劣化または油膜形成不足により、早期に焼付が発生する。
【０００５】
この問題を解決するために、グリースを転がり軸受内部に補給し、余分となったグリースを軸受空間の側方に排出するグリース排出用空間を設けた主軸装置を提案している。
この主軸装置によれば、古いグリースがグリース排出用空間に移動して、古いグリースが軸受空間に滞留することを防止し、新しいグリースによる軌道面等の潤滑が可能となる。
【特許文献１】特願２００３−２３２３７２
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１に示された主軸装置内のグリース排出用空間には限りがあり、いずれグリースが一杯になってしまう。グリースが貯蔵されすぎると、補給したグリースの排出作業が必要となるばかりでなく、それにより軸受の回転トルクが大きくなり、発熱を生じ、軸受が焼付を起こす可能性がある。
【０００７】
グリース排出用空間にグリースが一杯に貯蔵されないようにするために、グリース排出用空間にグリース排出路を連通し、グリース排出路を外部に開口させることが考えられる。
このグリース排出路に外部から流体を供給すれば、グリース排出用空間に貯蔵されたグリースをグリース排出路から外部に排出することが可能になる。
【０００８】
しかし、グリースは粘性があり、グリース排出路から外部に排出する際に、グリース排出路の壁面に付着してしまうことが考えられる。
このため、グリース排出路の壁面に付着したグリースを壁面から除去して、グリースを良好に排出する技術の実用化が望まれていた。
【０００９】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、安定したグリース補給を行って良好なグリース潤滑状態を保つことができ、さらには軸受の長寿命を図ることができる軸受装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
１）前述した目的を達成するために、本発明は、グリース潤滑される転がり軸受と、前記転がり軸受に外嵌されたハウジングと、前記転がり軸受に内嵌された主軸と、ハウジングまたは主軸に、前記転がり軸受の軸受空間にグリースを補給するためのグリース補給路とを備えた軸受装置において、前記転がり軸受側面の内外輪の近傍に配置された間座と、前記間座の回転によって前記転がり軸受外部に排出された前記グリースを前記軸受装置の外部へ排出させるスクリュー機構を備えたグリース排出路とを設けたことを特徴としている。
【００１１】
１）記載の軸受装置によれば、間座を設けることで、間座の回転力で、グリースをグリース排出路に強制的に導く。
そして、グリース排出路に導かれたグリースを、スクリュー機構でハウジングまたは主軸の外部に排出する。
グリース排出路のグリースをスクリュー機構で排出することで、グリース排出路の壁部に付着したグリースを壁部から好適に除去して、グリースがハウジングまたは主軸の外部に良好に排出される。
【００１２】
２）また、本発明は、グリース潤滑される転がり軸受と、前記転がり軸受に外嵌されたハウジングと、前記転がり軸受に内嵌された主軸と、ハウジングまたは主軸に、前記転がり軸受の軸受空間にグリースを補給するためのグリース補給路とを備えた軸受装置において、前記転がり軸受側面の内外輪の近傍に配置された間座と、前記間座の回転によって前記転がり軸受外部に排出された前記グリースを前記軸受装置の外部へ排出させるピストン機構を備えたグリース排出路とを設けたことを特徴としている。
【００１３】
グリース排出路に導かれたグリースを、ピストン機構でハウジングまたは主軸の外部に排出する。グリース排出路のグリースをピストン機構で排出することで、グリース排出路の壁部に付着したグリースを壁部から好適に除去して、グリースがハウジングまたは主軸の外部に良好に排出される。
【００１４】
３）また、本発明は、グリース潤滑される転がり軸受と、前記転がり軸受に外嵌されたハウジングと、前記転がり軸受に内嵌された主軸と、ハウジングまたは主軸に、前記転がり軸受の軸受空間にグリースを補給するためのグリース補給路とを備えた軸受装置において、前記転がり軸受側面の内外輪の近傍に配置された間座と、前記間座の回転によって前記転がり軸受外部に排出された前記グリースを前記軸受装置の外部へ排出させる半管状部材を備えたグリース排出路とを設けたことを特徴としている。
【００１５】
間座の回転力で、グリースを貯蔵空間を介してグリース排出路に強制的に導く。グリース排出路に導かれたグリースは、グリース排出路の半管状部材に流入する。
半管状部材に流入したグリースを、グリース排出路から半管状部材を引き出すことで、半管状部材と一緒にグリースをハウジングまたは主軸の外部に排出する。
半管状部材を引き出してグリース排出路のグリースを排出することで、グリースがハウジングまたは主軸の外部に良好に排出される。
【００１６】
４）また、本発明は、１）〜３）のいずれかに記載の軸受装置おいて、前記グリース補給機構でグリースを所定量補給した際に、グリース排出路に流入したグリースを自動的に外部に排出するように構成したことを特徴としている。
【００１７】
グリース補給機構でグリースを所定量補給した際に、スクリュー機構、ピストン機構、または半管状部材を用いて、グリース排出路に流入したグリースを自動的にハウジングまたは主軸の外部に排出する。
これにより、スクリュー機構、ピストン機構、または半管状部材を手動で操作する手間を省くことができるので、操作者の負担を軽減できる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の軸受装置によれば、スクリュー機構でグリースを良好に排出することで、安定したグリース補給を行って良好なグリース潤滑状態を保つことができ、さらには軸受の長寿命を図ることができるという効果が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明に係る実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図１は本発明の第１実施形態に係る軸受装置を示す断面図、図２は第１実施形態のスクリュー機構を示す斜視図、図３は本発明の第２実施形態に係る軸受装置を示す断面図、図４は本発明の第３実施形態に係る軸受装置を示す断面図、図５は第３実施形態のピストン機構を示す要部拡大図、図６は本発明の第４実施形態に係る軸受装置を示す断面図、図７は第４実施形態の半管状部材を示す斜視図である。
【００２０】
図１に示す第１実施形態の軸受装置１０は、グリース潤滑される転がり軸受１１と、転がり軸受１１に外嵌されたハウジング１２と、転がり軸受１１の軸受空間にグリースを補給するためのグリース補給路１３とを備える。
【００２１】
この軸受装置１０は、転がり軸受１１の外側にグリースを排出させるために、転がり軸受１１の側面で、かつ転がり軸受１１の内外輪１５，１６の近傍にスリンガ間座（外径が外輪内径よりわずかに小さい内輪間）１７，１８が回転自在に設けられ、このスリンガ間座１７，１８の回転により排出させられたグリースを貯蔵するために、スリンガ間座１７，１８に臨ませて貯蔵空間１９が設けられ、この貯蔵空間１９内のグリースが流入するように貯蔵空間１９に連通されたグリース排出路２１が設けられ、このグリース排出路２１内に貯蔵空間１９から流入したグリースをハウジング１２の外部に排出させるために、グリース排出路２１にスクリュー機構２２が設けられている。
【００２２】
転がり軸受１１は、筒状のハウジング２１と、このハウジング２１内に配置した主軸２３との間に、所定間隔をおいて嵌入されている。ハウジング２１と主軸２３との間に転がり軸受１１を嵌入することで、転がり軸受１１で主軸２３を回転自在に支える。
この転がり軸受１１は、内輪１５と、外輪１６と、内輪１５の内輪軌道と外輪１６の外輪軌道との間に転動自在に複数配された玉２６と、玉２６を転動自在に保持する保持器２７とを備える、
外輪１６には、径方向に貫通するグリース補給用の補給孔１６ａが形成されている。
【００２３】
転がり軸受１１と転がり軸受１１との間には、外輪間座３１、スリンガ間座１７が配置されている。
また、右端の転がり軸受１１とハウジング１２との間には外輪間座３３が配置され、右端の転がり軸受１１と内輪間座３２との間にはスリンガ間座１８が配置されている。
さらに、左端の転がり軸受１１と外輪押さえ部材３５との間には外輪間座３３が配置され、左端の転がり軸受１１とロックナット（内輪押さえ部材）３４との間にはスリンガ間座１８が配置されている。
【００２４】
スリンガ間座１７の両端には、グリースを外輪間座に向けて案内するフランジ１７ａが設けられている。
スリンガ間座１８の一端には、グリースを外輪間座に向けて案内するフランジ１８ａが設けられている。
【００２５】
外輪間座３１には、スリンガ間座１７のフランジ１７ａで案内されたグリースを貯蔵空間１９に導くために、フランジ１７ａの近傍に排出孔３１ａが形成されている。
外輪間座３３には、スリンガ間座１８のフランジ１８ａで案内されたグリースを貯蔵空間１９に導くために、フランジ１８ａの近傍に排出孔３３ａが形成されている。
【００２６】
ハウジング１２は、転がり軸受１１に外嵌された筒状の部材であり、グリース供給路１３が形成されている。グリース供給路１３の導入口１３ａは、ハウジング１２のフランジ部１２ａに開口され、供給口１３ｂがハウジング１２の内周で、かつ転がり軸受１１の外輪１６の補給孔１６ａに臨む位置に開口されている。
グリース供給路１４の導入口１３ａには、グリース供給装置３７が連通されている。
【００２７】
また、ハウジング１２は、転がり軸受１１の近傍で、かつ内周に開口する環状の貯蔵空間１９を備える。貯蔵空間１９の開口部に、外輪１６の補給孔１６ａが臨んでいる。
さらに、ハウジング１２は、貯蔵空間１９に連通するグリース排出路２１を備える。グリース排出路２１は、ハウジング１２の外部に開口する排出口２１ａを備える。
【００２８】
グリース排出路２１内には、図２に示すスクリュー機構２２のスクリュー本体４１が回転自在に設けられている。
このスクリュー機構２２は、スクリュー本体４１のスクリュー軸４２の端部がハウジング１２の外部に突出され、突出した端部にプーリ４４が取り付けられ、このプーリ４４に無端状ベルト４５がかけられ、この無端状ベルト４５が駆動源４６に回転可能に取り付けられている。
【００２９】
スクリュー本体４１は、スクリュー軸４２にスクリュー４３が螺旋状に巻き付けられている。
このように構成したスクリュー機構２２は、グリース補給装置３７から一定量のグリースを供給した後、もしくは所定の時間が経過したときに、駆動源４６が駆動するように構成されている。
駆動源４６は、駆動モータとして、電気モータや、エアタービンが用いられる。
【００３０】
次に、軸受装置１０の作用について説明する。
先ず、グリース供給装置３７を駆動することにより、グリース供給装置３７からグリース供給路１３にグリースを流入し、グリース供給路１３に流入したグリースを、外輪１６の補給孔１６ａを経て転がり軸受１１の軸受空間内部に供給する。グリースの供給量は補給一回につき約０．００５〜０．１ｃｃであり、回転速度に応じて数時間〜数百時間の間隔で補給される。
【００３１】
グリース補給装置３７からのグリースが順次補給され、グリースの補給回数が増加すると、転がり軸受１１の軸受空間にグリースが蓄積される。
軸受空間に新しいグリースが補給されると、既に軸受空間内に封入されていた古いグリースが軸受空間から転がり軸受１１の外部に排除されようとする。
【００３２】
スリンガ間座１７，１８が回転しているので、転がり軸受１１の外部に排除されようとするグリースは、スリンガ間座１７，１８のフランジ１７ａ，１８ａの端面に接触し、遠心力によって外輪間座３１，３３に向けて案内される。
スリンガ間座１７，１８のフランジ１７ａ，１８ａで排除されたグリースは、外輪間座３１，３３の排出孔３１ａ，３３ａを経て貯蔵空間１９に導かれる。
【００３３】
この状態から、グリース補給装置３７からグリースが順次補給されることにより、貯蔵空間１９にグリースが蓄積される。貯蔵空間１９に蓄積量を超えるグリースが流入すると、グリースの一部が貯蔵空間１９からグリース排出路２１内に矢印Ａの方向に押し出される。スリンガ間座１７，１８によるグリースの排出力が比較的大きいために、このようなことが可能となる。ただし、スリンガ間座１７，１８の排出力は排出路２１のような細い流路のグリースを押し出すほどは強くない。
【００３４】
ここで、グリース補給装置３７から一定量のグリースを供給した後、スクリュー機構２２の駆動源４６を駆動する。これにより、駆動源４６で無端状ベルト４５およびプーリ４４を介してスクリュー本体４１が回転する。
よって、貯蔵空間１９からグリース排出路２１内に流入したグリースを、スクリュー本体４１で矢印Ａの方向に案内し、排出口２１ａからグリース排出路２１の外に排出する。
スクリュー機構２２でグリース排出路２１のグリースを排出することで、グリース排出路２１の壁部に付着したグリースを壁部から好適に除去して、グリースを外部に良好に排出できる。
【００３５】
このように、グリース排出路２１からグリースを排出することで、転がり軸受１１の軸受空間内に封入されていた古いグリースを良好に排出することができる。
よって、新しいグリースをグリース補給装置３７から転がり軸受１１の軸受空間内に良好に供給することができ、新しいグリースによる軌道面等の潤滑が行われる。
加えて、スクリュー機構２２を自動的に操作することができるので、操作者の負担を軽減できる。
軸受装置１０において、軸受装置内に排出可能なグリース貯蔵空間の合計は約１００ｃｃである。例として、１軸受あたり０．０２ｃｃの補給を５時間間隔で行なった場合、このようなスクリュー機構がない場合、約１００ｃｃの貯蔵空間が満杯になるまでの時間は約６２００時間（０．７年）であり、この程度の時間で何らかの保守が必要となることがわかる。本軸受装置を用いることで保守の必要がなくなる。
【００３６】
第１実施形態の変形例
第１実施形態では、スクリュー機構２２に駆動源４６を備え、この駆動源４６でスクリュー本体４１を回転する例について説明したが、第１実施形態の変形例として、スクリュー本体４１を手動で回転するように構成することも可能である。
第１実施形態の変形例によれば、第１実施形態と同様の効果を得ることができる。
加えて、第１実施形態の変形例によれば、グリースの排出が数千〜１万時間に１回で済むということに留意して、定期メンテナンスやオペレータメッセージを発したときなどに、手動に回転させることが可能になり、低コストの装置が得られる。
【００３７】
次に、第２〜第４実施形態の軸受装置を図３〜図７に基づいて説明する。なお、第２〜第４実施形態において第１実施形態の軸受装置１０と同一部材については同一符号を付して説明を省略する。
第２実施形態
図３に示す第２実施形態の軸受装置５０は、第１実施形態のスクリュー機構２２に代えてピストン機構５２を用いたものでその他の構成は第１実施形態の軸受装置１０と同様である。
【００３８】
ピストン機構５２は、グリース排出路２１内に排出ピストン５３を摺動自在に設け、グリース排出路２１に略平行に摺動用孔５４を形成し、この駆動用孔５４に駆動ピストン５５を摺動自在に設け、排出ピストン５３と駆動ピストン５５とをベルト５６で連結し、駆動用孔５４の一端部５４ａに第１シール部材５７を設けるとともに、他端部６４ｂに第２シール部材５８を設け、第１シール部材５７と駆動ピストン５５とで第１空圧室６１を形成し、第２シール部材５８と駆動ピストン５５とで第２空圧室６２を形成する。
【００３９】
第１空気室６１および第２空圧室６２に切替バルブ（図示せず）を介して、エアポンプなどのエア供給機（図示せず）が連通されている。
この切替バルブを切り替え操作することで、第１空圧室６１にエアを供給するとともに第２空圧室６２からエアを排出する状態と、第２空圧室６２にエアを供給するとともに第１空圧室６１からエアを排出する状態とに切り替えることができる。
【００４０】
第１、第２シール部材５７，５８には、それぞれ貫通孔５７ａ，５８ａが形成され、これらの貫通孔５７ａ，５８ａにベルト５６が貫通される。
また、摺動用孔５４の一端部側および他端部側にそれぞれガイド部６４，６５を設け、これらのガイド部６４，６５でベルト５６を案内する。
【００４１】
ピストン機構５２によれば、エア供給機で第１空圧室６１にエアを供給するとともに第２空圧室６２からエアを排出して駆動ピストン５５を矢印Ｂの方向に移動することにより、排出ピストン５３を矢印Ｃの方向に移動する。
よって、貯蔵空間１９からグリース排出路２１内に流入したグリースを、排出ピストン５３で矢印Ａの方向に案内し、排出口２１ａからグリース排出路２１の外に排出する。
ピストン機構５２でグリース排出路２１のグリースを排出することで、グリース排出路２１の壁部に付着したグリースを壁部から好適に除去して、グリースを外部に良好に排出できる。
【００４２】
このように、グリース排出路２１からグリースを排出することで、転がり軸受１１の軸受空間内に封入されていた古いグリースを良好に排出することができる。
よって、新しいグリースをグリース補給装置３７から転がり軸受１１の軸受空間内に良好に供給することができ、新しいグリースによる軌道面等の潤滑が行われる。
【００４３】
すなわち、第２実施形態の軸受装置５０によれば、第１実施形態の軸受装置１０と同様の効果を得ることができる。
加えて、ピストン機構５２を自動的に操作することができるので、操作者の負担を軽減できる。
なお、グリース排出路２１からグリースを排出した後、排出ピストン５３を元の位置に戻すためには、第２空圧室６２にエアを供給するとともに第１空圧室６１からエアを排出して駆動ピストン５５を矢印Ｂの逆方向に移動すればよい。
【００４４】
第２実施形態の変形例
第２実施形態では、ピストン機構５２にエア供給機（図示せず）を備え、このエア供給機で駆動ピストン５５および排出ピストン５３を操作する例について説明したが、第２実施形態の変形例として、手動にてベルト５６を駆動するタイプとすることもできる。
第２実施形態の変形例によれば、第２実施形態と同様の効果を得ることができる。
加えて、第２実施形態の変形例によれば、グリースの排出が数千〜１万時間に１回で済むということに留意して、定期メンテナンスやオペレータメッセージを発したときなどに、手動に回転させることが可能になり、低コストの装置が得られる。
【００４５】
第３実施形態
図４〜図５に示す第３実施形態の軸受装置７０は、第１実施形態のスクリュー機構２２に代えてピストン機構７２を用いたものでその他の構成は第１実施形態の軸受装置１０と同様である。
【００４６】
ピストン機構７２は、グリース排出路２１内にナット式のピストン７３が移動自在に配置され、このピストン７３にねじ７４がねじ結合され、このねじ７４の端部がハウジング１２の外部に突出され、突出した端部にプーリ７５が取り付けられ、このプーリ７５に無端状ベルト７６がかけられ、この無端状ベルト７６が駆動源７７に回転可能に取り付けられている。
【００４７】
図５に示すように、ピストン７３は、外周にガイド突起７３ａが突出されている。このガイド突起７３ａをグリース排出路２１のガイド溝２１ｂにスライド自在に嵌め込む。これにより、駆動源７７でねじ７４を回転した際に、ピストン７３が回転することを防止する。よって、ピストン７３がグリース排出路２１に沿って移動する。
駆動源７７は、駆動モータとして、電気モータや、エアタービンが用いられる。
【００４８】
ピストン機構７２によれば、駆動源７７を駆動することにより、駆動源７７で無端状ベルト７６およびプーリ７５を介してねじ７４が回転する。ねじ７４が回転することで、ピストン７３が矢印Ｄの方向に移動する。
よって、貯蔵空間１９からグリース排出路２１内に流入したグリースを、ピストン７３で矢印Ａの方向に案内し、排出口２１ａからグリース排出路２１の外に排出する。
ピストン機構７２でグリース排出路２１のグリースを排出することで、グリース排出路２１の壁部に付着したグリースを壁部から好適に除去して、グリースを外部に良好に排出できる。
【００４９】
このように、グリース排出路２１からグリースを排出することで、転がり軸受１１の軸受空間内に封入されていた古いグリースを良好に排出することができる。
よって、新しいグリースをグリース補給装置３７から転がり軸受１１の軸受空間内に良好に供給することができ、新しいグリースによる軌道面等の潤滑が行われる。
すなわち、第３実施形態の軸受装置７０によれば、第１実施形態の軸受装置１０と同様の効果を得ることができる。
加えて、ピストン機構７２を自動的に操作することができるので、操作者の負担を軽減できる。
【００５０】
第３実施形態の変形例
第３実施形態では、ピストン機構７２に駆動源７７を備え、この駆動源７７でねじ７４が回転し、ねじ７４でピストン７３を移動する例について説明したが、第３実施形態の変形例として、ねじ７４を手動で回転するように構成することも可能である。
【００５１】
第３実施形態の変形例によれば、第３実施形態と同様の効果を得ることができる。
加えて、第３実施形態の変形例によれば、グリースの排出が数千〜１万時間に１回で済むということに留意して、定期メンテナンスやオペレータメッセージを発したときなどに、手動に回転させることが可能になり、低コストの装置が得られる。
【００５２】
第４実施形態
図６〜図７に示す第４実施形態の軸受装置８０は、第１実施形態のスクリュー機構２２に代えてグリース排出路２１内に半管状部材８２を収納したものでその他の構成は第１実施形態の軸受装置１０と同様である。
【００５３】
半管状部材８２は、図７に示すように、パイプ本体８３の周面８４に長手方向に沿って壁開口部８４ａが形成され、一端８３ａが開口され、他端８３ｂが蓋部８６で閉じられている。
この半管状部材８２を、図６に示すようにグリース排出路２１内に収納する。この際に、一端８３ａの開口がグリース排出路２１の一端２１ｃ側に位置し、他端８３ｂの蓋部８６がグリース排出路２１の他端２１ｄ側に位置し、半管状部材８２の壁開口部８４ａが貯蔵空間１９に臨むように配置されている。
【００５４】
外輪押さえ部材３５は、半管状部材８２の一端８３ａの開口に臨む部位にねじ孔３５ａが形成されている。このねじ孔３５ａにプラグ８７がねじ結合されている。
これにより、半管状部材８２の一端８３ａの開口がプラグ８７で塞がれている。
半管状部材８２は、プラグ８７をねじ孔３５ａから外すことによりグリース排出路２１から引き抜くことができるように構成されている。
【００５５】
このように、グリース排出路２１に半管状部材８２を配置することで、貯蔵空間１９からグリース排出路２１に向けて導いたグリースが、半管状部材８２の壁開口部８４ａを経て半管状部材８２内に矢印Ｅの方向に流入して溜まる。
この状態で、プラグ８７をねじ孔３５ａから外して、半管状部材８２をグリース排出路２１から矢印Ｆの方向に引き抜く。
これにより、半管状部材８２内に溜まったグリースをグリース排出路２１から排出する。
半管状部材８２をグリース排出路２１に収納することで、グリース排出路２１の壁部にグリースが付着することを防いで、グリースを外部に良好に排出できる。
【００５６】
このように、グリース排出路２１からグリースを排出することで、転がり軸受１１の軸受空間内に封入されていた古いグリースを良好に排出することができる。
よって、新しいグリースをグリース補給装置３７から転がり軸受１１の軸受空間内に良好に供給することができ、新しいグリースによる軌道面等の潤滑が行われる。
【００５７】
すなわち、第４実施形態の軸受装置８０によれば、第１実施形態の軸受装置１０と同様の効果を得ることができる。
加えて、第４実施形態の軸受装置８０によれば、グリース排出路２１に半管状部材８２を配置するだけの簡単な構成でグリースを排出することが可能になり、設備費を抑えることができる。
【００５８】
第４実施形態の変形例
第４実施形態では、半管状部材８２を手動でグリース排出路２１から引き抜く例について説明したが、第４実施形態の変形例として、半管状部材８２を引抜手段（図示せず）で自動的にグリース排出路２１に収納、引抜き可能に構成することも可能である。
第４実施形態の変形例によれば、第４実施形態と同様の効果を得ることができる。
加えて、半管状部材８２を自動的に操作することで、手動で操作する手間を省くことができるので、操作者の負担を軽減できる。
【００５９】
なお、本発明は、以上に説明した各実施形態に限定されるものではなく、適宜な変形、改良等が可能である。
上記第２実施形態では、ピストン機構５２をエアで操作する例について説明したが、これに限らないで、オイルなどのその他の流体で操作することも可能である。
【００６０】
また、前記実施形態では、ハウジング１２側から転がり軸受１１にグリースを供給した例について説明したが、主軸２３側から転がり軸受１１にグリースを供給することも可能である。
【００６１】
さらに、前記実施形態では、ハウジング１２にグリースを補給するグリース補給路１３を備えた例について説明したが、これに限らないで、主軸２３にグリースを補給するグリース補給路１３を備えることも可能である。
【００６２】
その他、前述した実施形態において例示した転がり軸受、ハウジング、グリース補給路、内輪、外輪、スリンガ間座、貯蔵空間、グリース排出路、スクリュー機構、ピストン機構、半管状部材等の材質，形状，寸法，形態，数，配置個所等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】本発明の第１実施形態に係る軸受装置を示す断面図である。
【図２】第１実施形態のスクリュー機構を示す斜視図である。
【図３】本発明の第２実施形態に係る軸受装置を示す断面図である。
【図４】本発明の第３実施形態に係る軸受装置を示す断面図である。
【図５】第３実施形態のピストン機構を示す要部拡大図である。
【図６】本発明の第４実施形態に係る軸受装置を示す断面図である。
【図７】第４実施形態の半管状部材を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００６４】
１０，５０，７０，８０  軸受装置
１１  転がり軸受
１２  ハウジング
１３  グリース補給路
１５  内輪
１６  外輪
１７，１８  スリンガ間座
１９  貯蔵空間
２１  グリース排出路
２２  スクリュー機構
２３  主軸
３７  グリース補給機構
５２，７２  ピストン機構
８２  半管状部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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