(57)【要約】【課題】  ディンプルの配置構造が異なる各種板材を金型を交換することなく加工形成することができる低コストの板金加工方法を供する。【解決手段】  上下一対のポンチとダイスからなるディンプル加工手段11が複数規則的に行列配置され互いの間隔を変更可能な成形機10に帯状金属板１を搬入する搬入工程と、成形機10の前列のディンプル加工手段Ｆ１，Ｆ２，Ｆ３により帯状金属板に最初のディンプルＤを加工形成する初ディンプル形成工程と、帯状金属板１を所望ピッチ搬送するピッチ搬送工程と、先に形成されたディンプルに前記成形機の後列のディンプル加工手段Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３のポンチを嵌合して帯状金属板１を位置決め固定する位置決め工程と、成形機10の前列のディンプル加工手段Ｆ１，Ｆ２，Ｆ３により帯状金属板１にディンプルＤを加工形成するディンプル形成工程と、前記ピッチ搬送工程，前記位置決め工程，前記ディンプル形成工程の一連の工程を繰り返す繰返し工程と、ディンプルＤが順次形成された帯状金属板１を所要形状に切り出す切出し工程とを備えた板金加工方法。【選択図】  図３
2005230885.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
上下一対のポンチとダイスからなるディンプル加工手段が複数規則的に行列配置され互いの間隔を変更可能な成形機に帯状金属板を搬入する搬入工程と、
前記成形機の前列のディンプル加工手段により帯状金属板に最初のディンプルを加工形成する初ディンプル形成工程と、
前記帯状金属板を所望ピッチ搬送するピッチ搬送工程と、
先に形成されたディンプルに前記成形機の後列のディンプル加工手段のポンチを嵌合して帯状金属板を位置決め固定する位置決め工程と、
前記成形機の前列のディンプル加工手段により帯状金属板にディンプルを加工形成するディンプル形成工程と、
前記ピッチ搬送工程，前記位置決め工程，前記ディンプル形成工程の一連の工程を繰り返す繰返し工程と、
ディンプルが順次形成された前記帯状金属板を所要形状に切り出す切出し工程とを備えたことを特徴とする板金加工方法。
【請求項２】
前記ディンプル加工手段のポンチはしわ押え部材にガイドされて昇降することを特徴とする請求項１記載の板金加工方法。
【請求項３】
前記成形機の上下一対のポンチとダイスは行ごとに交互に上下反対位置に配置されたことを特徴とする請求項１記載の板金加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属板に複数のディンプルを加工形成する板金加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両におけるタイヤには、氷雪路での制動性および操行性を確保し、一般路での耐偏摩耗性の向上を図るために、タイヤトレッドに複数の切れ込みを設けているが、この切れ込みはタイヤ加硫成形金型に植設されたブレードにより形成される。
【０００３】
このブレードは、複数のディンプル（板材の部分が略半球状に膨出し一面に凹、他面に凸が形成された部分）が形成された板材とすることで、より効果的な切れ込みをタイヤトレッドに形成することができる。
このようなディンプルが形成されたブレードを備えたタイヤ加硫用金型については特許文献１に開示されている。
【０００４】
【特許文献１】特開平１０−５２８２４号公報
【０００５】
同特許文献１には、ブレードのディンプルの加工形成方法については、開示されていないが、従来は、複数の凹部と凸部が型面（上面）に形成された下型とこの凹部と凸部に対応して凸部と凹部が型面（下面）に形成された上型からなるプレス金型により一度に複数のディンプルを金属板にプレス加工して形成していた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来の方法であると、形成されるディンプルの配置構造は固定されているため、ディンプルの配置構造が異なる各種ブレードに対してそれぞれ対応する金型を用意しておかなければならず、コスト高となっていた。
そして新たなブレードを製造するときは、金型も新たに製作しなければならない。
【０００７】
本発明は、かかる点に鑑みなされたもので、その目的とする処は、ディンプルの配置構造が異なる各種板材を金型を交換することなく加工形成することができる低コストの板金加工方法を供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、本請求項１記載の発明は、上下一対のポンチとダイスからなるディンプル加工手段が複数規則的に行列配置され互いの間隔を変更可能な成形機に帯状金属板を搬入する搬入工程と、前記成形機の前列のディンプル加工手段により帯状金属板に最初のディンプルを加工形成する初ディンプル形成工程と、前記帯状金属板を所望ピッチ搬送するピッチ搬送工程と、先に形成されたディンプルに前記成形機の後列のディンプル加工手段のポンチを嵌合して帯状金属板を位置決め固定する位置決め工程と、前記成形機の前列のディンプル加工手段により帯状金属板にディンプルを加工形成するディンプル形成工程と、前記ピッチ搬送工程，前記位置決め工程，前記ディンプル形成工程の一連の工程を繰り返す繰返し工程と、ディンプルが順次形成された前記帯状金属板を所要形状に切り出す切出し工程とを備えた板金加工方法とした。
【０００９】
成形機に帯状金属板を搬入し、成形機の前列のディンプル加工手段により帯状金属板に最初のディンプルを加工形成し、帯状金属板を所望ピッチ搬送し、先に形成されたディンプルに後列のディンプル加工手段のポンチを嵌合して帯状金属板を位置決め固定し、前列のディンプル加工手段により帯状金属板にディンプルを加工形成し、ピッチ搬送工程，位置決め工程，ディンプル形成工程の一連の工程を繰り返す繰返し、ディンプルが順次形成された帯状金属板を所要形状に切り出し完成品を得るので、ディンプル加工手段の互いの間隔を変更しピッチ搬送工程の搬送ピッチを変えることで、金型を交換することなくディンプルの配置構造を種々変えることができ、コストの低減を図ることができる。
【００１０】
後列のディンプル加工手段のポンチを嵌合して帯状金属板を位置決め固定した状態で、前列のディンプル加工手段により帯状金属板にディンプルを加工形成するので、精度良くディンプルを配置形成することができる。
【００１１】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の板金加工方法において、前記ディンプル加工手段のポンチはしわ押え部材にガイドされて昇降することを特徴とする。
【００１２】
初ディンプル形成工程およびディンプル形成工程では、しわ押え部材とダイスが帯状金属板を挟み押えつけた状態でポンチが帯状金属板の一部をダイス穴に膨出させるので、座屈によるしわの発生を防止することができる。
【００１３】
請求項３記載の発明は、請求項１記載の板金加工方法において、前記成形機の上下一対のポンチとダイスは行ごとに交互に上下反対位置に配置されたことを特徴とする。
【００１４】
成形機の上下一対のポンチとダイスは行ごとに交互に上下反対位置に配置されていることで、帯状金属板に形成されるディンプルの膨出向き、すなわち凹凸が行ごとに異なるディンプル加工を行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明に係る一実施の形態について図１ないし図６に基づき説明する。
本実施の形態は、タイヤ加硫成形金型に植設されタイヤトレッドに複数の切れ込みを入れるブレードを加工形成する方法であり、同加工に使用されるプレス成形機10の部分および帯状金属板１の部分を図１に示す。
【００１６】
プレス成形機10は、上型であるポンチ12と下型であるダイス14からなるディンプル加工手段11が前列と後列の２列それぞれ３個３行に亘って規則的に行列配置されている。
この６個のディンプル加工手段11は、この３行２列の規則的な行列配置を維持しながら互いの間隔を拡大縮小できるように構成されている。
【００１７】
ディンプル加工手段11の上型は、上下動可能で四角柱状のしわ押えガイド13に円柱状のポンチ12が昇降自在に嵌入され、半球状のポンチ12の先端がしわ押えガイド13の正方形状の下面より出没可能である。
他方下型のダイス14は、上下方向には固定され前記しわ押えガイド13と同じ四角柱状をして正方形状の上面の中央に半球状のダイス穴14ａが形成されている。
【００１８】
ディンプル加工手段11が、帯状金属板１にディンプル加工するときは、まずダイス14とポンチ12が没しているしわ押えガイド13が帯状金属板１を挟み、帯状金属板１のダイス穴14ａの周囲を押圧固定した状態で、ポンチ12を下降してしわ押えガイド13から突出させて帯状金属板１をダイス穴14ａに押し込むようにして膨出させてディンプルを形成する。
【００１９】
帯状金属板１にディンプルが形成されるとき、帯状金属板１のディンプルの周囲は周方向に縮みつつダイス穴14ａへ移動するが、縮みにより座屈を起こさないようにしわ押えガイド13が押えつけている。
【００２０】
帯状金属板１は、図１において右側からプレス成形機10に搬入され、プレス成形機10の３行に亘るディンプル加工手段11の幅長は帯状金属板１の幅長に略等しく設定されている。
【００２１】
プレス成形機10において、帯状金属板１が搬入される側が前列のディンプル加工手段11であり、Ｆ１，Ｆ２，Ｆ３と符号を付け、搬出される側が後列のディンプル加工手段11であり、Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３と符号を付ける。
すなわち、例えばディンプル加工手段Ｆ１は、前列１行目のディンプル加工手段のことである。
【００２２】
以上のようなプレス成形機10によるディンプル加工の作業工程を以下説明する。
まず、帯状金属板１に形成しようとするデインプルの配置構造に合せてディンプル加工手段11どうしの間隔を設定する。
いまディンプル加工手段11の中心間の距離をｐに設定する（図２参照）。
【００２３】
そして全てのディンプル加工手段11のポンチ12が没しているしわ押えガイド13をダイス14から離して上方に位置させた状態から開始し、最初に帯状金属板１をしわ押えガイド13とダイス14との間に搬入する。
【００２４】
帯状金属板１が後列のディンプル加工手段Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３を通過して所定距離搬入されたところで、全てのディンプル加工手段11の上型を下降して、図２および図３（１）に示すように、しわ押えガイド13とダイス14との間に帯状金属板１を挟み帯状金属板１のダイス穴14ａの周囲を押圧固定する。
【００２５】
以下、図３を参照して、前列１行と３行のディンプル加工手段Ｆ１，Ｆ３のポンチ12を突出させて帯状金属板１に２つのディンプルＤを形成する（図３（２）参照）。
【００２６】
次いで、ディンプル加工手段Ｆ１，Ｆ３のポンチ12を没して全てのディンプル加工手段11の上型を上昇し、帯状金属板１をピッチｐだけ搬送し、全てのディンプル加工手段11の上型を下降して、図３（３）に示すように、しわ押えガイド13とダイス14との間に帯状金属板１を挟む。
【００２７】
先に形成した２つのディンプルＤは、後列の１行と３行のディンプル加工手段Ｒ１，Ｒ３のダイス穴14ａに嵌っている。
そこで、後列の１行と３行のディンプル加工手段Ｒ１，Ｒ３のポンチ12を突出させて形成された２つのディンプルＤに嵌合させてダイス穴14ａとの間で押え帯状金属板１を位置決め固定する（図３（４）参照）。
【００２８】
この帯状金属板１が位置決め固定された状態で、前列の２行のディンプル加工手段Ｒ２のポンチ12を突出させて帯状金属板１に１つのディンプルＤを形成する（図３（５）参照）。
【００２９】
次いで、ディンプル加工手段Ｆ２，Ｒ１，Ｒ３のポンチ12を没して全てのディンプル加工手段11の上型を上昇し、帯状金属板１をピッチｐだけ搬送し、形成されたディンプルＤをディンプル加工手段Ｒ２のダイス穴14ａに嵌め込み、全てのディンプル加工手段11の上型を下降して、図３（６）に示すように、しわ押えガイド13とダイス14との間に帯状金属板１を挟む。
【００３０】
そして、後列のディンプル加工手段Ｒ２のポンチ12を突出させて形成された１つのディンプルＤに嵌合させてダイス穴14ａとの間で押え帯状金属板１を位置決め固定する（図３（７）参照）。
【００３１】
帯状金属板１が位置決め固定された状態で、前列１行と３行のディンプル加工手段Ｆ１，Ｆ３のポンチ12を突出させて帯状金属板１に２つのディンプルＤを形成する（図３（８）参照）。
【００３２】
次いで、ディンプル加工手段Ｆ１，Ｆ３，Ｒ２のポンチ12を没して全てのディンプル加工手段11の上型を上昇し、帯状金属板１をピッチｐだけ搬送し、全てのディンプル加工手段11の上型を下降して、しわ押えガイド13とダイス14との間に帯状金属板１を挟むと、前記図３（３）に示す状態となる。
【００３３】
以下、図３（３）から図３（８）の各工程を順次繰返し実行することにより帯状金属板１に図４に示すようなディンプルＤが効率良く加工形成される。
【００３４】
このようにしてディンプルＤが形成された帯状金属板１をレーザ加工機（またはワイヤカット放電加工機）により所要形状に切り出す。
本実施の形態においては、帯状金属板１を図４に破線で示す箇所で切断する。
【００３５】
こうして図５および図６に図示するようなブレード２が切り出される。
ブレード２には複数のディンプルＤが形成されており、同ブレード２をタイヤ加硫成形金型に植設してタイヤを加硫成形すると、タイヤトレッドに切れ込みを形成し、切れ込みの内部にディンプルＤによる屈曲を有することで、氷雪路での制動性および操行性を確保し、一般路での耐偏摩耗性の向上を図ることができる。
【００３６】
ディンプル加工手段11の中心間の距離を変更し、その距離に帯状金属板１の搬送ピッチも変えることで、帯状金属板１に形成されるディンプルＤの配置構造を自由に変えることができる。
【００３７】
すなわち、ディンプルの配置構造が異なる各種板材を金型を交換することなく加工形成することができ、コストの低減を図ることができる。
【００３８】
以上の実施の形態では、帯状金属板１に形成される全てのディンプルＤの膨出する向きが同一方向である。
帯状金属板１をプレス成形機10に搬入して所定ピッチで搬送しながらディンプルＤを形成したのち、同じディンプルＤが形成された帯状部材を裏表反対にして再度プレス成形機10に搬入して所定ピッチで搬送しながらディンプルＤを形成することで、ディンプルＤの膨出する向きが互いに反対方向となる帯状金属板１を加工形成することができる。
【００３９】
例えば、前記実施の形態におけるプレス成形機10において、前列と後列のディンプル加工手段11の中心間の距離を２ｐとし、搬送ピッチ２ｐで順次搬送しながらまず１行目と３行目のディンプルＤを形成し、次いで１行目と３行目にディンプルＤが形成された帯状金属板を裏表反対にして距離ｐだけずらした位置から搬送ピッチ２ｐで順次搬送しながら２行目のディンプルＤを形成する。
【００４０】
このようにしてディンプルＤが形成された帯状金属板から切り出したブレード20を図７および図８に示す。
１行目と３行目のディンプルＤの膨出の向きと２行目のディンプルＤの膨出の向きが反対方向であるブレード20が成形される。
【００４１】
なお、以上のような上型をポンチ，下型をダイスとしたディンプル加工手段と、上型をダイス，下型をポンチとする上下反対にしたディンプル加工手段とを行ごとに交互に組合せ、ｎ行ｍ列の行列配置することで、膨出向きが行ごとに異なるディンプルＤをピッチ搬送しながら順次加工形成することも可能である。
【００４２】
また、前記実施の形態では、ディンプルＤが形成された帯状金属板１を所定箇所で切断したが、レーザ加工機などで自由な形状に切り出すことができる。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明の一実施の形態に係るプレス成形機の部分および帯状金属板の部分を示す斜視図である。
【図２】同プレス成形機の前列および後列の３行目のディンプル加工手段の断面図である。
【図３】同プレス成形機によるディンプル加工の作業工程を前列と後列のディンプル加工手段の断面図で順次図示した説明図である。
【図４】ディンプルが形成された帯状金属板の部分平面図である。
【図５】ブレードの平面図である。
【図６】図５においてＶＩ−ＶＩ線で切断した断面図である。
【図７】別のブレードの平面図である。
【図８】図７においてＶIII−ＶIII線で切断した断面図である。
【符号の説明】
【００４４】
１…帯状金属板、２…ブレード、
10…プレス成形機、11…ディンプル加工手段、12…ポンチ、13…しわ押えガイド、14…ダイス、
20…ブレード。
【図１】
2005230885.tif 000003
【図２】
2005230885.tif 000004
【図３】
2005230885.tif 000005
【図４】
2005230885.tif 000006
【図５】
2005230885.tif 000007
【図６】
2005230885.tif 000008
【図７】
2005230885.tif 000009
【図８】
2005230885.tif 000010