(57)【要約】【課題】一眼レフカメラのファインダー系の光路に使用されるスクリーンマットの作成を、複雑形状の金型を用いることなく、容易にかつ低コストで作成する。【解決手段】光散乱性機能を有した有機無機複合材料によってスクリーンマットを作成する。有機無機複合材料は、無機成分が有機成分内に分散する構造となっており、光散乱性機能を備え、一眼レフカメラのファインダー系の光路に使用することができる。【選択図】図１
2005157248.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
光散乱性機能を有する有機無機複合材料からなることを特徴とするスクリーンマット。
【請求項２】
前記有機無機複合材料は、無機成分が５０ｎｍ〜３００ｎｍの平均粒径の大きさを有する粒子または５０ｎｍ〜３００ｎｍの大きさのドメインを部分的に形成する無機高分子或いはこれらの双方からなることを特徴とする請求項１記載のスクリーンマット。
【請求項３】
前記有機無機複合材料は、無機成分を１０〜７０質量％含有することを特徴とする請求項１または２記載のスクリーンマット。
【請求項４】
表面に規則的なパターンを有することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のスクリーンマット。
【請求項５】
表面における表面粗さＲｚが２０〜２００ｎｍであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のスクリーンマット。
【請求項６】
表面が研磨されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のスクリーンマット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一眼レフカメラ等の光学機器のファインダー系の光路に使用されるスクリーンマットに関する。
【背景技術】
【０００２】
一眼レフカメラのファインダー系の光路に使用されるスクリーンマットは、カメラの撮像光学系を介してスクリーンマット面上にフィルム面や撮像面と同一像を結像させてピントを合わせるのに用いられる。このスクリーンマットでは、その表面に撮像光学系によって結像された像が鮮明（シャープ）に明るく映り、かつピント合わせが容易なことが要求される。また、撮影者がファインダを覗いたときに被写体像にザラツキ感がなく、ピントが合わないときには適度なボケを有してピントが合うときへのピントの合わせ易いものが要求される。
【０００３】
以上の要求に対する良好な特性を有するため、スクリーンマットの表面は複雑な形状を有している。この複雑形状をスクリーンマットの表面上に作成するため、特開平８−１９０１３５号公報では、金属板の表面上に大小の微小な角錐状の凹凸レリーフを加工し、この凹凸レリーフの上に電気メッキを施してスクリーンマット成形用金型を作成するものである。そして、この金型を用いた成形を行うことにより、電気メッキを施した凹凸レリーフ形状を樹脂上に転写し、これにより、樹脂製のスクリーンマットを作成している。
【特許文献１】特開平８−１９０１３５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、以上の手段によって樹脂製のスクリーンマットを作成する場合には、複雑形状を有した金型を作成する必要があり、煩雑な製造工程となっている。また、金型を作成するための高度な技術及び多大なコストを必要とする問題を有している。
【０００５】
本発明は、このような従来の問題点を考慮してなされたものであり、容易にかつ低コストで作成可能なスクリーンマットを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、本発明は、光散乱性機能を有する有機無機複合材料を用いてスクリーンマットを作成するものである。このため、請求項１の発明のスクリーンマットは、光散乱性機能を有する有機無機複合材料からなることを特徴とする。
【０００７】
また、本発明は、有機無機複合材料の光散乱性機能を無機成分の構成によって変化させるものであり、無機成分の含有量や無機成分の粒子、無機成分が形成するドメインの大きさを制御する構成となっている。このため、請求項２の発明は、請求項１記載のスクリーンマットであって、前記有機無機複合材料は、無機成分が５０ｎｍ〜３００ｎｍの平均粒径の大きさを有する粒子または５０ｎｍ〜３００ｎｍの大きさのドメインを部分的に形成する無機高分子或いはこれらの双方からなることを特徴とする。また、請求項３の発明は、請求項１または２記載のスクリーンマットであって、前記有機無機複合材料は、無機成分を１０〜７０質量％含有することを特徴とする。
【０００８】
さらに、スクリーンマットとしての性能を向上させるため、その表面にパターンを形成するものである。このため、請求項４の発明は、請求項１〜３のいずれか１項に記載のスクリーンマットであって、表面に規則的なパターンを有することを特徴とする。
【０００９】
有機無機複合材料を用いて作成されたスクリーンマットにおいては、その表面粗さＲｚが２０〜２００ｎｍの範囲内である場合、スクリーンマットの性能を良好に有している。このため、請求項５の発明は、請求項１〜４のいずれか１項に記載のスクリーンマットであって、表面における表面粗さＲｚが２０〜２００ｎｍであることを特徴とする。
【００１０】
このようにスクリーンマットの表面が２０〜２００ｎｍの表面粗さＲｚを有することにより、スクリーンマットの表面が微細な凹凸となる。スクリーンマットにおいては、スラリー等を用いて表面を研磨した面、ガラス基板等の基板上に上記有機無機複合材料を均一に塗布して作成した面或いは金型の規則的なパターンを転写して形成した面のいずれであっても、上記２０〜２００ｎｍの範囲の表面粗さＲｚとすることが可能である。
【００１１】
本発明においては、表面を研磨してもスクリーンマットの性能を有するものであり、請求項６の発明は、請求項１〜３のいずれか１項に記載のスクリーンマット表面が研磨されていることを特徴とする。表面の研磨は、スラリーにより行っても良く、砥石やゴムマットさらにはメッシュの細かなやすりを用いて行っても良い。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のスクリーンマットによれば、光散乱性機能を有する有機無機複合材料を用いるため、像が明るく見え、かつ像のボケ具合も良好となる。また、有機無機複合材料のため、傷付きにくく、耐熱性も向上させることができる。
【００１３】
これらに加えて、本発明のスクリーンマットによれば、無機成分の含有量または粒子やドメインの大きさを変えたり、表面形状を変化させることにより、スクリーンマットとしての性能を容易に変化させることができ、要求に応じた特性を有したものとすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明のスクリーンマットにつき、図面に示す実施の形態により説明すると、図１は本発明の一実施の形態におけるスクリーンマット１の構成を示す断面図である。
【００１５】
スクリーンマット１は有機成分２と無機成分３との有機無機複合材料から構成されている。この複合材料は、有機成分２中に光散乱性を有する無機成分３が均一に分散されている。図１において、無機成分３は代表的に球形で示してある。
【００１６】
図２（ａ）〜（ｃ）は、スクリーンマット１の別の構成を示す。スクリーンマット１としては、図２（ａ）で示すように、有機成分１２中に無機成分からなる粒子４が均一に分散した状態であっても良く、図２（ｂ）で示すように、有機成分１２中にドメイン６を形成している無機高分子５が均一に分散した状態であっても良く、図２（ｃ）で示すように、ドメイン６を形成する無機高分子５と粒子４が有機成分１２中に均一に分散した状態であっても良い。なお、ドメインとは、無機高分子５が相互に絡み合い、絡み合った箇所で無機成分の密度が高くなっている部分のことを意味する。
【００１７】
有機無機複合材料における有機成分としては、メチルメタクリレート樹脂、エポキシ樹脂、アクリレート樹脂、ウレタン樹脂及びこれらの官能基の一部が変性された樹脂を用いることができる。無機成分としては、シリコン、チタン、ジルコニウム、アルミニウム、バリウムなどの金属の酸化物からなる粒子またはこれらの金属からなる金属アルコキシド、金属アセチレートあるいは金属カルボキシレートから選ばれる有機金属化合物のゾルゲル反応によって得られたメタロキサン骨格を有した無機成分を用いることができる。無機成分の分子鎖中にはイオウ、ホウ素、セレン、テルル等を含むものであっても良い。
【００１８】
有機無機複合材料は、無機成分として５０ｎｍ〜３００ｎｍの平均粒径を有する無機微粒子または５０ｎｍ〜３００ｎｍの大きさのドメインを部分的に形成する無機高分子からなる。また、これらの無機微粒子及び無機高分子の双方を含んでいても良い。無機微粒子またはドメインの大きさは、より好ましくは、１００〜２００ｎｍの範囲が良好である。
【００１９】
平均粒径が５０ｎｍ未満の粒子またはサイズが５０ｎｍ未満のドメインを無機成分とすると、可視光が散乱しないかまたは散乱してもその効果が弱い。このため、これらの無機成分を含む有機無機複合材料をスクリーンマットとして使用した場合、焦点合わせができないかまたは困難となる。また、平均粒径が３００ｎｍを超える粒子またはサイズが３００ｎｍを超えるドメインを無機成分として含む有機無機複合材料をスクリーンマットとして用いた場合、無機成分が可視光を遮蔽するため、透過光量が減少してスクリーンマット上に映る像が暗くなり好ましくない。
【００２０】
有機無機複合材料中の無機成分の含有量としては、１０〜７０質量％が好ましく、より好ましくは２０〜５０質量％の範囲である。無機含有量が１０質量％未満では、可視光の拡散が十分でなくなって、スクリーンマットとして使用した場合、焦点合わせができないかまたは困難となる。一方、無機含有量が７０質量％を超えると可視光の透過量が減少するため、スクリーンマット面に映る像が暗くなって好ましくない。
【００２１】
本発明の有機無機複合材料では、有機成分よりも硬くしかも有機成分よりも耐熱性の高い無機成分が有機成分中に含有されているため、有機無機複合材料に使用する有機成分単体よりも硬さや耐熱性が向上した材料となる。この有機無機複合材料を成形し硬化して得られる有機無機複合体の硬さや耐熱性は、有機成分中の無機成分の含有量とともに増加する傾向となる。
【００２２】
次に、光拡散性機能を有するスクリーンマットの成形方法を説明する。スクリーンマットを得るための成形方法は特に限定されるものではないが、例えば、図３に示すように、立方体形状あるいは長方体形状の凹部７ａを有した型７を用い、この型７の凹部７ａ内に上記有機無機複合材料を注入し、硬化させることにより、所望形状のスクリーンマットの成形体を得ることができる。
【００２３】
平坦な表面を有するスクリーンマットを成形する場合、得られた成形体を切断・研磨して所望の形状に仕上げることができる。また、スクリーンマット表面に規則的な形状を施すには、型７に注入した後、目的の規則的な形状を反転した反転形状を任意の形状として有した上部型を用い、この上部型によって有機無機複合材料を上から押圧して上部型の型表面の形状を転写させることにより可能である。
【００２４】
図４〜図６は、スクリーンマットの表面に規則的構造（規則的なパターン）を施すための上部型８、１８、２８をそれぞれ示す。上部型としては、図４に示すように四角錐等の角錐状の凹凸９を有した上部型８であっても良く、図５に示すように半球状や劣弧状等の曲面状の凹凸１９を有した上部型１８であっても良く、図６に示すように角柱状の凹凸２９を有した上部型２８であっても良く、これらとは異なった凹凸形状を有した上部型であっても良い。
【００２５】
上部型の凹凸形状の大きさと高さは、次のような値の範囲であることが望ましい。すなわち、凹凸形状の大きさ（凹凸形状の繰り返しのピッチ）は０．５μｍ〜１００μｍの範囲、より好ましくは５μｍ〜３０μｍの範囲であることが望ましい。凹凸形状の大きさが１００μｍを超える場合は、スクリーンマットの表面での像のボケ味が不自然になる。一方、凹凸形状の大きさが０．５μｍよりも小さい場合は、規則的な形状を施していない平坦な表面のスクリーンマットを用いたときの像の見え方との差異がなくなり、凹凸を設ける有効性が低下するためである。
【００２６】
また、上部型の凹凸形状の高さは０．２μｍ〜１０μｍの範囲であり、より好ましくは０．５μｍ〜３μｍの範囲であることが望ましい。凹凸形状の高さが１０μｍを超える場合は、スクリーンマットの表面上にシャープな像が映っても、映る像が暗くなる一方、凹凸形状の高さが０．２μｍよりも低い場合は、平坦なスクリーンマット、すなわち規則的な形状を施していない表面形状のスクリーンマットを用いたときの像の見え方と差異がなくなり、凹凸を形成する有効性が低下するためである。
【００２７】
形状が平坦な型の場合であってもスクリーンマットの性能は良好なものとなるが、型の形状を変化させることによってスクリーンマットの像の明るさや像のボケ具合を変化させ向上させることが可能となる。
【００２８】
その他のスクリーンマットの成形方法としては、透明な基板（例えば透明ガラス基板）の１面または両面に、光拡散性の有機無機複合材料をドクターブレード法、ディップコート法、スプレー法などのコーティングにより塗布し、加熱または加熱しながらの光照射により硬化することによりスクリーンマットを作成することができる。
【００２９】
いずれの成形方法の場合でも、スクリーンマットを構成する有機無機複合材料中の無機成分によって、スクリーンマットを通過する可視光が光散乱され、さらにスクリーンマットの入射光側の表面には、有機成分と無機成分との硬度の違い及び双方の硬化時における収縮率の違いに起因した微細な凹凸が生じているため、さらに光散乱性が高められている。表面の微細な凹凸は、有機無機複合材料中の無機成分の大きさによって異なるが、表面粗さＲｚとして測定した場合、Ｒｚ＝２０〜２００ｎｍの範囲が良好である。
【実施例】
【００３０】
（実施例１）
図７は、本発明の実施例１のスクリーンマット２１を示す断面図である。このスクリーンマット２１は、有機成分２２としてトリメチロールプロパントリアクリレート、無機成分として平均粒径３００ｎｍのＳｉＯ２粒子２４からなる有機無機複合材料によって構成されている。
【００３１】
無機成分は、予めＳｉＯ２粒子２４の表面に存在するＯＨ基をメタクリル酸−３−トリメトキシシリルプロピルとメチルトリメトキシシランにより表面処理したものを用いた。この表面処理は、有機成分に無機成分を均一に分散させるために必要である。重合開始剤としては２，２’−アゾビスイソブチロニトリルを用いた。
【００３２】
以下に、この実施例１の有機無機複合材料の合成手順とスクリーンマット２１の成形方法を示す。
【００３３】
まず、ＳｉＯ２粒子２４が分散したプロパノール溶液（ＳｉＯ２が２５質量％で分散しているプロパノール溶液）を１２ｇ秤量し、これにメタクリル酸−３−トリメトキシシリルプロピル０．６ｇとメチルトリメトキシシラン０．４ｇを添加し、スターラーで１日攪拌した。
【００３４】
次いで、これにトリメチロールプロパントリアクリレートを１６．８ｇ混合し、十分に混合するまで攪拌して混合物を得た。そして、５５℃、５０ｈＰａで１５分間濃縮を行って混合物の溶媒を取り除いた。その後、この溶液に重合開始剤として、２，２’−アゾビスイソブチロニトリルを０．２ｇ添加して攪拌することにより有機無機複合材料を得た。
【００３５】
スクリーンマット２１の作成は以下のように行った。得られた有機無機複合材料を縦５０ｍｍ×横５０ｍｍ×深さ４ｍｍの大きさの型に流し込み、６０℃、４時間の加熱を行って重合させることにより成形体とした。この成形体を３０ｍｍ×３０ｍｍ×厚さ２ｍｍの形状に加工し、表面研磨を行ってスクリーンマット２１とした。表面研磨は、メッシュ番号＃８００の紙やすり、次に＃２０００の紙やすりで荒研磨を行った後、６μｍの粒子が入ったスラリー、次に、１μｍの粒子が入ったスラリー、５０ｎｍの粒子が入ったスラリーの順で研磨することにより行った。
【００３６】
表面研磨後のスクリーンマット２１を目視検査したところ、像が明るく見え、かつ焦点の合わないところでは像がボケて見えるスクリーンマットであることが分かった。
【００３７】
次に、この実施例１では、スクリーンマット２１の無機成分量を以下の方法で求めた。一定重量のスクリーンマット２１を窒素雰囲気中で７００℃に加熱して有機成分を蒸発除去し、加熱前後でのスクリーンマット２１の重量変化量即ち、残ったＳｉＯ２粒子の重量から求めた。その結果、スクリーンマット２１中の無機成分量は１３質量％であった。
【００３８】
また、実施例１では、表面研磨したスクリーンマット２１の表面における微細な凹凸を表面粗さ（Ｒｚ）として以下の方法により求めた。すなわち、商品名「Ｔａｌｙｓｕｒｆ−１２０Ｌ（Ｔａｙｌｏｒ−Ｈｏｂｓｏｎ（社）製）」を用い、０．５ｍｍ／ｓのスキャンスピード条件とし、スクリーンマット２１の表面を針（円錐球ダイアモンド：チップ半径２μｍ）で走査した。この際、表面粗さ（Ｒｚ）の解析パラメータとしては、評価長さを０．４ｍｍ、カットオフ値を０．０８ｍｍに設定して、表面粗さ（Ｒｚ）を求めたところ、この実施例のスクリーンマット２１の表面粗さは、Ｒｚ＝９０ｎｍ〜１２０ｎｍであった。
【００３９】
この実施例では、複雑形状を有する型を用いなくとも、良好な性能を有するスクリーンマット２１を得ることが可能となっている。
【００４０】
（実施例２）
図８は、本発明の実施例２のスクリーンマット３１を示す断面図である。このスクリーンマット３１は、有機成分３２としてトリメチロールプロパントリアクリレート、無機成分として平均粒径５０ｎｍのＳｉＯ２粒子３４からなる有機無機複合材料である。有機無機複合材料における無機成分は、プロパノールに分散したＳｉＯ２粒子３４を用い、有機成分と混合する前にＳｉＯ２粒子表面のＯＨ基をフェニルトリメトキシシランにより表面処理した。重合開始剤としては、２，２’−アゾビスイソブチロニトリルを用いた。
【００４１】
以下に、この実施例の有機無機複合材料の合成手順とスクリーンマット３１の成形方法を説明する。
【００４２】
まず、プロパノールに分散したＳｉＯ２粒子３４（ＳｉＯ２成分が２５質量％溶液）を５６ｇ秤量し、フェニルトリメトキシシランを６ｇ添加し、スターラーで１日攪拌した。次いで、これにトリメチロールプロパントリアクリレートを５．９ｇ混合し、均一に混ざるまで攪拌して混合物を得た。そして、５５℃、５０ｈｐａで１５分間濃縮を行うことにより、混合物の溶媒を取り除いた。その後、この溶液に重合開始剤として、２，２’−アゾビスイソブチロニトリルを０．０６ｇ添加して攪拌することにより有機無機複合材料を得た。
【００４３】
スクリーンマット３１の作成は以下のように行った。得られた有機無機複合材料を５０ｍｍ×５０ｍｍ×厚さ１ｍｍの透明ガラス板１０（図８参照）上にドクターブレード法により膜厚２ｍｍとなるように均一に塗布した。その後、６０℃で２時間加熱を行うことにより重合させてスクリーンマット３１を得た。得られたスクリーンマット３１を目視検査したところ、焦点（ピント）が合ったところでは像が明るくシャープに見え、かつ焦点の合わないところでは像がボケて見えるスクリーンマットであることが分かった。
【００４４】
実施例１と同様の方法によって実施例２の中に含まれる無機成分量を求めたところ、６７質量％であった。また、実施例１と同様な方法によって、表面の表面粗さ（Ｒｚ）を測定した結果、Ｒｚ＝２０〜４０ｎｍであった。この実施例によれば、成形用の型を用いなくても、ガラス板１０上に均一に塗布して硬化するだけで、良好なスクリーンマット３１を得ることができた。
【００４５】
（実施例３）
図９は、本発明の実施例３のスクリーンマット４１を示す断面図である。このスクリーンマット４１を構成する有機無機複合材料としては、有機成分４２としてポリメタクリル酸メチルを用いた。また、無機成分としては、テトラメトキシシランとフェニルトリメトキシシランとメタクリル酸−３−トリメトキシシリルプロピルと水からなる無機高分子４５及びトルエン中に分散した平均粒径１３０ｎｍのＺｒＯ２粒子４４を用いた。そして、無機高分子４５同士によってドメイン４６が形成される。
【００４６】
有機無機複合材料の合成は、フェニルトリメトキシシラン２．９ｇとメタクリル酸３−トリメトキシシリルプロピル１．８ｇと水２．２ｇとを混合して室温（２５℃）で６時間攪拌した後に、テトラメトキシシラン２．２ｇを混合し、さらに２４時間攪拌して無機高分子溶液とする。その後、トルエン中に分散した平均粒径１３０ｎｍのＺｒＯ２粒子４４（ＺｒＯ２成分の３０％質量溶液）１５．３ｇを混合し、４０℃で８時間加熱しながら攪拌することにより混合物の重縮合を行った。さらに５５℃、５０ｈＰａで１５分間エバポレーションを行うことにより溶媒及び水を除去して反応物Ａを得た。
【００４７】
得られた反応物Ａにメタクリル酸メチルモノマー６．２ｇと商品名「イルガキュア５００（チバズペシャリティーケミカルズ（株）製）」を０．０６ｇ添加し、均一に混合して有機無機複合材料を得た。
【００４８】
得られた有機無機複合材料を５０ｍｍ×５０ｍｍ×深さ４ｍｍの大きさの型のキャビティ内に流し込み、１０ｍＷ／ｃｍ２の照度で８分間のＵＶ照射を行うことにより重合させて成形体とした。得られた成形体を３０ｍｍ×３０ｍｍ×厚さ２ｍｍの形状に加工し、実施例１と同様な工程で表面研磨を行い、スクリーンマット４１を得た。得られたスクリーンマット４１を目視検査したところ、像が明るく見え、かつ焦点の合わないところでは像がボケて見えるスクリーンマットであることが分かった。また、実施例１と同様の方法によって無機成分量及び研磨面の表面粗さ（Ｒｚ）を求めたところ、無機成分量は４６質量％であり、表面粗さ（Ｒｚ）はＲｚ＝３０〜５０ｎｍであった。
【００４９】
この実施例では、光拡散性の低い無機高分子からなる無機成分を光拡散性の高いＺｒＯ２粒子と併用して無機成分の含有量を多くすることにより光散乱性を適度に調整しながら、高い耐熱性や硬さを有したスクリーンマットとしている。また、ＵＶ照射により無機有機複合材料の硬化を行っているため、短時間でスクリーンマットを得ることが可能となっている。
【００５０】
（実施例４）
図１０は本発明の実施例４のスクリーンマット５１を示す断面図である。このスクリーンマット５１を構成する有機無機複合材料は、有機成分５２としてジメチロール−トリシクロデカン−ジアクリレートを用いた。また、無機成分としては、テトラメトキシシランとメチルトリメトキシシランとメタクリル酸３−トリメトキシシリルプロピルと水とからなる無機高分子５５及びメチルエチルケトン中に分散した平均粒径２４０ｎｍのＡｌ２Ｏ３粒子５４を用いた。また、上述した無機高分子５５同士によってドメイン５６が構成されている。
【００５１】
有機無機複合材料の合成は、まずテトラメトキシシラン１．６ｇとメチルトリメトキシシラン１．３ｇとメタクリル酸３−トリメトキシシリルプロピル１．２ｇと水１．５ｇとを混合して室温（２５℃）で２４時間攪拌した後に６０℃で重縮合を８時間行った。このゾルゲル反応物に、メチルエチルケトン中に分散した平均粒径２４０ｎｍのＡｌ２Ｏ３粒子５４（Ａ１２０３成分の２５％質量溶液）１１．２ｇを均一に混合して混合物を得た。その後、５５℃、５０ｈＰａで１５分間エバポレーションを行うことにより、混合物から溶媒を除去した。
【００５２】
得られた無機成分にジメチロール−トリシクロデカン−ジアクリレート１１．５ｇと商品名「イルガキュア（チバスペシャリティケミカルズ（株）製）」０．１２ｇを添加し、均一に混合して有機無機複合材料を得た。得られた有機無機複合材料を、３０ｍｍ×３０ｍｍ×深さ２ｍｍの大きさの型のキャビティに流し込み、表面に角錐状の形状を有した金型（四角錐形状：１２μｍ（縦）×１２μｍ（横）×１．５μｍ（高さ））を用いて、上から押圧し、下側からＵＶ照射を行い、仮硬化した。ＵＶ照射条件は５ｍＷ／ｃｍ２の照度で３分間とした。仮硬化後、硬化体を離型し、１０ｍＷ／ｃｍ２の照度で５分間ＵＶ照射することによりスクリーンマット５１を得た。
【００５３】
得られたスクリーンマット５１を目視検査したところ、像が明るく見え、かつ焦点の合わないところでは像がボケて見えるスクリーンマットであることが分かった。また、実施例１と同様の方法で無機成分量及び金型による押圧面の表面粗さ（Ｒｚ）を求めたところ、無機成分量は２８質量％であり、押圧面の表面粗さ（Ｒｚ）は１３０〜１６０ｎｍであった。
【００５４】
この実施例４のスクリーンマット５１では、角錐状の凹凸５９を入射光側の表面に有しているため、平坦な表面形状のスクリーンマットと比較して光の取り込み量が多くなり、像が明るく映るスクリーンマットとなっている。
【００５５】
（実施例５）
図１１は本発明の実施例５のスクリーンマット６１を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。このスクリーンマット６１を構成する有機無機複合材料は、実施例３で合成されることにより得られた有機成分６２と、無機成分とからなり、無機成分は平均粒径１３０ｎｍのＺｒＯ２粒子６４と、無機高分子６５同士によって形成されたドメイン６６とを有している。この有機無機複合材料を３０ｎｍ×３０ｎｍ×深さ２ｍｍの大きさの型のキャビティーに流し込み、図６で示すような表面に角柱状の凹凸２９（表面粗さ（Ｒｚ）＝３０〜４０ｎｍ）を有した型２８を用いて、上から押圧し、下側からＵＶ照射を行い仮硬化をした。ＵＶ照射条件は５ｍＷ／ｃｍ２の照度で３分間とした。仮硬化後、硬化体を離型し、１０ｍＷ／ｃｍ２の照度で５分間ＵＶ照射することによりスクリーンマット６１を得た。
【００５６】
得られたスクリーンマット６１の表面には、図１１に示すように、縦方向寸法ｄが４０μｍ、横方向寸法ｅが４０μｍ、高さｈが５μｍの角柱形状の凹凸６９を８０μｍのピッチで繰り返すパターンが形成されていた。
【００５７】
このスクリーンマット６１の無機成分量及び金型で押圧した側の面の表面粗さ（Ｒｚ）を実施例１と同様の方法によって測定したところ、無機成分量は４６％であり、表面粗さはＲｚ＝５０ｎｍ〜９０ｎｍであった。
【００５８】
得られたスクリーンマット６１を実施例１と同様の方法で目視検査したところ、焦点の合ったところでは像が明るく見え、焦点の合わないところでは像がよりボケて見え、実施例３で得られたスクリーンマット４１よりもピント調整がし易いスクリーンマットとなっていた。
【００５９】
（実施例６）
図１２は、本発明の実施例６によるスクリーンマット７１の断面図である。このスクリーンマット７１は、有機成分７２としてネオペンチルグリコールジアクリレート、無機成分として平均粒径１００ｎｍのＳｉＯ２粒子７４からなる有機無機複合材料である。無機成分としては、予め表面に存在するＯＨ基をメタクリル酸−３−トリメキシシシリルプロピルにより表面処理したものを用いた。この表面処理は有機成分中に無機成分を均一に分散させるために行うものである。重合開始剤としては商品名「イルガキュア−５００（チバスペシャリティケミカルズ（株）製）」を用いた。
【００６０】
この実施例の有機無機複合材料の合成は、まず、プロパノールに分散したＳｉＯ２懸濁液（ＳｉＯ２成分が３０質量％溶液）を２５ｇ秤量し、メタクリル酸−３−トリメキシシシリルプロピルを４．７ｇ添加し、スターラーで１日攪拌する。次いで、これにネオペンチルグリコールジアクリレートを６．２ｇ混合し、充分な混合状態となるまで攪拌する。そして、この混合物に対し、５５℃、５０ｈＰａで３０分間濃縮を行って溶媒を除去した。その後、この溶液に重合開始剤として、イルガキュア−５００を０．２ｇ添加して攪拌することにより有機無機複合材料とする。
【００６１】
得られた有機無機複合材料の成形は、有機無機複合材料を３０ｍｍ×３０ｍｍ×深さ２ｍｍの大きさの型のキャビティーに流し込み、表面が鏡面に研磨された上部型（表面粗さ（Ｒｚ）＝３０〜４０ｎｍ）を用いて上から押圧し、下からＵＶ照射を５ｍＷ／ｃｍ２の照度で３分間照射して仮硬化を行った。次いで、１０ｍＷ／ｃｍ２の照度で５分間の照射を行い、スクリーンマット７１を得た。
【００６２】
得られたスクリーンマット７１を目視検査したところ、焦点の合ったところでは像が明るく見え、かつ焦点の合わないところでは像がボケて見えるスクリーンマットであることが分かった。実施例１と同様の方法によって無機成分量及び型で押圧した側の面（マット面）の表面粗さ（Ｒｚ）を求めたところ、無機成分量は５７質量％であり、表面粗さはＲｚ＝３５ｎｍ〜８０ｎｍであった。
【００６３】
（実施例７）
図１３は、本発明の実施例７によるスクリーンマット８１の断面図である。この実施例では、実施例６と同様の処方で作成した有機無機複合材料を３０ｍｍ×３０ｍｍ×深さ２ｍｍの大きさの型のキャビティーに流し込み、５ｍＷ／ｃｍ２の照度のＵＶ光を３分間照射して仮硬化を行った。その後、型から硬化物を取り出し、この硬化物に対し１０ｍＷ／ｃｍ２の照度のＵＶ光を５分間照射して本硬化してスクリーンマット８１とした。従って、図１３における有機成分８２はネオペンチルグリコールジアクリレートであり、この有機成分８２中に無機成分としての平均粒径１００ｎｍのＳｉＯ２粒子８４が分散している。
【００６４】
得られたスクリーンマット８１を実施例１と同様の方法で目視検査及び無機成分量と表面粗さ（キャビティーに流し込んだ際の、スクリーンマットの自由表面側のマット面の表面粗さ）を評価したところ、焦点の合ったところでは像が明るく見え、且つ焦点の合わないところでは像がボケて見えるスクリーンマットであることが分かった。また、無機成分量は５７質量％であり、マット面の表面粗さは、マット面上で３箇所測定したところ、Ｒｚ＝３６．２ｎｍ（図１４参照）、５４．４ｎｍ（図１５参照）、７３．０ｎｍ（図１６参照）となっており、表面粗さ（Ｒｚ）＝３５〜８０ｎｍの範囲内であり、実施例６のスクリーンマット７１の表面粗さと大きな違いはなかった。
【００６５】
（実施例８）
この実施例では、実施例７で得られたスクリーンマット８１のマット面（表面）を研磨することによりスクリーンマットとした。
【００６６】
表面研磨は、次に手順で行った。まず＃８００の研磨紙で研磨した後、＃２０００の研磨紙で表面を荒研磨し、次に、６μｍのダイアモンド砥粒が分散しているスラリーで表面を研磨した。その後、１μｍのダイアモンド砥粒が分散しているスラリーで研磨し、最後に５０ｎｍのアルミナ粒子が分散しているスラリーで表面研磨した。
【００６７】
この実施例のスクリーンマットを実施例１と同様の方法で目視検査及び無機成分量と表面粗さを評価したところ、焦点の合ったところでは像が明るく見え、且つ焦点の合わないところでは像がボケて見えるスクリーンマットであることが分かった。また、無機成分量は５７質量％であり、表面粗さは実測でＲｚ＝３１．７ｎｍ（図１７参照）となっており、全体としてＲｚ＝３０〜５０ｎｍの範囲内となっていた。この実施例のスクリーンマットでは、研磨を施していない実施例７のスクリーンマットに比べて表面粗さが低減していた。
【００６８】
（参考例）
ネオペンチルグリコールジアクリレート１９．９ｇと、０．１ｇのイルガキュア−５００とを混合し、この混合物を３０ｍｍ×３０ｍｍ×深さ４ｍｍの型に流し込み、型内に流し込まれた混合物に対し、表面が鏡面の上部型（表面粗さ（Ｒｚ）＝３０〜４０ｎｍ）を用いて押圧し、下からのＵＶ照射により硬化した。ＵＶ照射条件は５ｍＷ／ｃｍ２の照度で３分間照射して、仮硬化を行い、次いで１０ｍＷ／ｃｍ２の照度で５分間照射して、本硬化を行った。
【００６９】
この条件で得られた硬化体の上部型に接していた面の表面粗さ（Ｒｚ）を実施例１と同様の方法で測定したところ、Ｒｚ＝１８．８ｎｍ（図１８参照）であり、無機成分が分散している実施例６の場合と比較して表面粗さは小さいものとなっていた。  
【図面の簡単な説明】
【００７０】
【図１】本発明のスクリーンマットを示す断面図である。
【図２】（ａ）〜（ｃ）は有機無機複合材料の断面図である。
【図３】有機無機複合材料を成形するための型の一例を示す斜視図である。
【図４】スクリーンマットの表面にパターンを形成するための金型の断面図及び平面図である。
【図５】スクリーンマットの表面にパターンを形成するための別の金型の断面図及び平面図である。
【図６】スクリーンマットの表面にパターンを形成するためのさらに別の金型の断面図及び平面図である。
【図７】実施例１のスクリーンマットの断面図である。
【図８】実施例２のスクリーンマットの断面図である。
【図９】実施例３のスクリーンマットの断面図である。
【図１０】実施例４のスクリーンマットの断面図である。
【図１１】実施例５のスクリーンマットであり、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。
【図１２】実施例６のスクリーンマットの断面図である。
【図１３】実施例７及び８のスクリーンマットの断面図である。
【図１４】実施例７のスクリーンマットのマット面における一部位の表面粗さを測定したグラフである。
【図１５】実施例７のスクリーンマットのマット面における他の部位の表面粗さを測定したグラフである。
【図１６】実施例７のスクリーンマットのマット面におけるさらに他の部位表面粗さを測定したグラフである。
【図１７】実施例８のスクリーンマットの表面粗さグラフである。
【図１８】参考例の表面粗さを測定したグラフである。
【符号の説明】
【００７１】
１、２１、３１、４１、５１、６１、７１、８１  スクリーンマット
２、１２、３２、４２、５２、６２、７２、８２  有機成分
３  無機成分
４、２４、３４、４４、５４、６４、７４、８４  粒子
５、４５、５５、６５  無機高分子
６、４６、５６、６６  ドメイン
【図１】
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【図２】
2005157248.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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