(57)【要約】【課題】ガラス溶融窯に関するもので、ガラス溶融窯における残留ガラスを軽減し、素地替えに要する時間を短縮することができることを目的とする。【解決手段】複数のバーナを有するガラス溶融窯であって、各バーナの酸素噴出量を、窯内の温度分布を基に制御することを特徴とする。ここで、窯の中心部に用いるバーナの酸素噴出量と、窯の出湯部付近および窯の周辺部に用いるバーナの酸素噴出量と、が異なることが好適である。また、空気バーナと酸素バーナを併用するガラス溶融窯であって、窯の中心部を空気バーナで加熱し、窯の出湯部付近および窯の周辺部を酸素バーナで加熱することを特徴とする。さらに、前記酸素バーナに供給する酸素濃度を可変することが好適である。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のバーナを有するガラス溶融窯であって、各バーナの酸素噴出量を、窯内の温度分布を基に制御することを特徴とするガラス溶融窯。
【請求項２】
窯の中心部に用いるバーナの酸素噴出量と、窯の出湯部付近および窯の周辺部に用いるバーナの酸素噴出量と、が異なることを特徴とする請求項１に記載のガラス溶融窯。
【請求項３】
空気バーナと酸素バーナを併用するガラス溶融窯であって、窯の中心部を空気バーナで加熱し、窯の出湯部付近および窯の周辺部を酸素バーナで加熱することを特徴とする請求項１または２に記載のガラス溶融窯。
【請求項４】
前記酸素バーナに供給する酸素濃度を可変することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のガラス溶融窯。
【請求項５】
前記酸素バーナが２つの助燃流体供給路を有する三重管構造であって、内管と外管との酸素噴出量が異なることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のガラス溶融窯。
【請求項６】
前記酸素バーナを素地替えのときのみに使用することを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のガラス溶融窯。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ガラス溶融窯に関するもので、特に、「素地流し」等の作業を効率的に行うために有用である。
【０００２】
【従来の技術】
ガラス溶融窯は、窯壁面に設けられたバーナによりガラス原料を溶融し、溶融されたガラスを成形機へ連続的に供給する装置であるが、ガラスの溶融に際しては、ガラスの材質や流量の変化に対応して窯内に最適な条件を作りだす必要がある。特に溶融温度はこうした中でも最も需要な条件であり、近年においてはガラス溶融量の増加やガラス品質の向上を目的として、例えば、酸素バーナを用いた炉内の温度分布をダンパーの開度によって制御する方法が提案されている（例えば特許文献１参照）。
【０００３】
また、一般に、同じ溶融窯で多種多様なガラス製品が作製されることが多く、ガラス製品の変更、色替え、その他の目的でガラスの種類を変更する場合に、一旦ガラス溶融窯内部に残留しているガラスを排出する必要がある。いわゆる「素地流し」といわれる作業であるが、従来は、押出し法や素地抜き法などによる作業が行われていた。具体的には、図８（Ａ）に示すように、空気バーナ４の燃焼を利用し、溶解槽１および冷却槽５に残留しているガラスを出湯口７から排出するが、通常時はバーナを炊かない冷却槽５（あるいはワーキングエンド）において、素地流しのために２〜４本の空気バーナ４を燃焼させている方法が挙げられる。
【０００４】
素地替えは、その後に作製されるガラスの品質にも影響することから、素地の置換促進およびガラスの均質性のため向上を目的として、ガラス溶融窯に供給される原料の攪拌手段や酸素バーナの採用などの工夫が提案されている（例えば特許文献２参照）。
【０００５】
【特許文献１】
特開平１０−５９７２７号公報
【特許文献２】
特開平７−１５７３１６号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のようなガラス溶融窯では、以下のような課題が生じることがある。
上図８（Ａ）のようなガラス溶融窯においては、残留ガラスが窯の周辺部、具体的には溶解槽１内のＡ部や冷却槽５（あるいはワーキングエンド）のＢ部やＣ部に溜まることがあり、例えば、本発明者に試算では、図８（Ｂ）のような深さ（ａ）１．２〜１．５ｍのガラス溶融窯内のＡ〜Ｃ部に残留するガラス８は、通常０．２〜０．４ｍ程度の厚み（ｂ）となり、ガラス溶融窯内にあったガラスの約１／６〜１／３に相当すると推定している。つまり、約６００Ｔｏｎ／ｄａｙのガラス生産量に対して１００〜２００Ｔｏｎ／ｄａｙに相当する分のガラスの生産性の低下が生じていることになる。従って、ガラス溶融窯に残っているガラスを如何に多く排出できるかが重要な課題となる。
【０００７】
また、素地替え後において、新しいガラスを投入し残留ガラスに混入させてすべて排出するが、これらの排出ガラスは廃棄処分されるまでに、通常４日〜１週間程度の日数を要することがあり、その間操業できない状態となり、生産性の向上や生産コストの低減が重要な課題となっている。
【０００８】
さらに、素地の置換促進のためには、電気ブースターなどを用いて溶融部の温度を上げる方法がとられていたが、窯部の劣化などから限界があった。
【０００９】
本発明の目的は、ガラス溶融窯における残留ガラスを軽減し、素地替えに要する時間を短縮することができるガラス溶融窯であって、各種のガラスに対応可能なガラス溶融窯を提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するために、鋭意研究を重ねた結果、以下に示すガラス溶融窯により上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成するに到った。
【００１１】
本発明は、複数のバーナを有するガラス溶融窯であって、各バーナの酸素噴出量を、窯内の温度分布を基に制御することを特徴とする。こうした制御機能を有するガラス溶融窯によって、窯の使用条件にあった窯内の温度分布を実現することができる。特に、素地替え時における窯の出湯部付近および周辺部の温度を最適に制御することで、素地替えに要する時間を大幅に短縮し、残留ガラスの削減することができる。
ここで、窯の中心部に用いるバーナの酸素噴出量と、窯の出湯部付近および窯の周辺部に用いるバーナの酸素噴出量と、が異なることが好適である。窯の中央部を酸素噴出量の少ないバーナを用い穏やかに加熱することによって、より効率的な窯内の温度制御を可能とし、適正な温度分布を実現することができる。
【００１２】
また、本発明は、空気バーナと酸素バーナを併用するガラス溶融窯であって、窯の中心部を空気バーナで加熱し、窯の出湯部付近および窯の周辺部を酸素バーナで加熱することを特徴とする。窯の中心部は穏やかで、かつ安定的な空気バーナを用い、窯の出湯部付近および窯の周辺部は制御しやすく、かつ局部的な加熱も可能な酸素バーナを用いることで、残留ガラスの軽減、および素地替えに要する時間短縮を、より適切に行うことができる。
【００１３】
さらに、前記酸素バーナに供給する酸素濃度を可変することが好適である。酸素濃度を変化させると、炎の形状は変化せずにモーメンタムを増加させ、炎の表面温度（輝度）を変化させることができるという特性を活かし、酸素濃度を制御して加熱温度を変化させることで、ガラスの均一性を有利に確保することができる。
【００１４】
このとき、前記酸素バーナが２つの助燃流体供給路を有する三重管構造であって、内管と外管との酸素噴出量が異なることが好適である。このように、内管と外管との酸素噴出量を変えることで、炎の形状や輝度を変え、ガラスの状態あるいはガラスの種類によって、最適の加熱条件を作り出すことができる。
また、前記酸素バーナを素地替えのときのみに使用することが好適である。ガラスの種類によっては、かかる場合にのみ上記の酸素噴出量の制御を行うことは、生産プロセス全体のエネルギー効率および作業効率の面から非常に優位であるといえる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について説明する。
本発明は、複数のバーナを有するガラス溶融窯であって、各バーナの酸素噴出量を、窯内の温度分布を基に制御することを特徴とする。本発明者は、通常の空気バーナと同程度の酸素噴出量のバーナによるガラスの溶融は対流による加熱を主とするものであり、酸素濃度を高めたバーナ（純酸素の場合は「酸素バーナ」といわれる。）ではそれに加え輻射による加熱の効果が生じることを見出すとともに、バーナの酸素噴出量による炎の形状および温度の制御が窯内のガラスの溶融に効果的であることを見出したもので、複数のバーナの酸素噴出量を、窯内の温度分布を基に制御することで、窯の使用条件にあった窯内の温度分布を実現することができる。
【００１６】
ここで、酸素噴出量の増減は、燃焼補助流体中の酸素濃度を制御する方法と補助流体の流量を制御する方法あるいはこれらを組合せた方法などが挙げられる。具体的な手法および効果については後述する。
【００１７】
また、燃料としては特に限定されず、天然ガスや都市ガスなどの気体燃料あるいは重油や軽油などの液体燃料などが使用可能であるが、本発明では、バーナによって燃料を変更しそれに応じた酸素供給量を制御することも可能であり、大小様々な溶融窯や各種のガラスに対応可能な幅広い用途に用いることができる。
【００１８】
具体的には、図１に例示するように、ガラスを溶融する場合には、（１）窯の溶解槽１の入口２において高温に加熱し、（２）溶解槽１の中心部は、ガラスの潜熱で高温を維持しながら、対流によって攪拌して粉塊状物を溶解する温度で加熱し、（３）溶解層１の周辺部では窯壁からの熱の放出を防止しながら高温を維持できるように加熱する、ことが好ましい。従って、窯の各部の温度を実測し上記の好適条件との差異を把握するとともに、各所に必要な加熱能力を有するバーナを設け、酸素噴出量を制御することで、効率的に好適条件に近づけることができる。つまり、高温加熱が必要な箇所には、酸素噴出量の大きいバーナ（例えば酸素バーナ）の設置を行い、比較的低温加熱で十分な箇所には酸素噴出量の少ないバーナ（例えば空気バーナ）を設けることで、各部のガラス温度の分布状態を把握しながら、各バーナの酸素噴出量を調整し、それぞれの最適温度になるように制御することができる。
【００１９】
また、素地替え時においては、窯の出湯部付近および周辺部に残留し蓄積されたガラスの残留の状態および、その壁面からの放熱や比較的流動的な中心部との熱交換の条件が異なり、溶融温度を最適に制御することで、素地替えに要する時間を大幅に短縮し、残留ガラスの削減することができる。具体的には、図２に例示するように、（１）溶解槽１の中央部は対流によって攪拌して粉塊状物を溶解する比較的低温で加熱し、（２）残留ガラスが発生しやすい溶解槽１内のＡ部、冷却槽５のＢ部やＣ部、および出湯口７を高温で加熱する、ことが好ましい。このとき、上記同様、高温加熱が必要な箇所には例えば酸素バーナを設け、比較的低温加熱で十分な箇所には例えば空気バーナを設け、各部のガラス温度の分布状態を把握しながら、各バーナの酸素噴出量を調整することで、それぞれの最適温度になるように制御することができる。
【００２０】
なお、バーナの酸素噴出量を制御するに際し、加熱工程を終了後においては、燃料を停止して窯内の冷却を行うことも可能である。つまり、窯内に冷却水を導入するなどの特別な処理および設備を必要とせずに、自己空冷機能を有することが可能で、設備の効率的な使用によるコストメリットも大きい。また、窯内の状態によっては、周辺部のバーナに対しては消火後であっても酸素濃度や酸素供給量を維持または増加し、冷却時間を延ばし残留ガラスの発生を軽減するように制御することも可能である。
【００２１】
本発明は、窯の中心部に用いるバーナの酸素噴出量と、窯の出湯部付近および窯の周辺部に用いるバーナの酸素噴出量と、が異なることを特徴とする。本発明者は、上記のように、酸素噴出量が多い場合には効率の良い高温加熱が可能である反面、溶融窯全体を酸素噴出量の多いバーナとすると、窯の中心部では熱の分散が悪く、また、酸素噴出量の多いバーナによる集中的な加熱によって、ガラスの煮沸による気泡の発生や混入のおそれがあることを見出したもので、窯の中央部を酸素噴出量の少ないバーナを用い穏やかに加熱することによって、より効率的な窯内の温度制御を可能とし、適正な温度分布を実現することができる。一方、ガラスが残留しやすい場所、特に窯の中央部と同じ条件では熱の届かない場所には酸素噴出量を増加させたバーナを設置することで、ガラスの残留を減少させることができる。
【００２２】
具体的には、ガラスを溶融する場合、上記のように図１において、（１）窯の溶解槽１の入口２において酸素噴出量の多いバーナ３で高温に加熱し、（２）溶解槽１の中心部は、酸素噴出量の比較的少ないバーナ４（例えば、空気バーナ）を用いて対流によって攪拌して粉塊状物を溶解する温度で加熱し、（３）溶解層１の周辺部では高温を維持できるように酸素噴出量の多いバーナで加熱する、ことが好ましい。このとき、最小限の注入エネルギーで、それぞれの最適温度になるように制御することができる。
【００２３】
また、素地替え時においては、当初、（１）溶解槽１の中央部を酸素噴出量の少ないバーナ４で加熱して対流によって攪拌しながら粉塊状物を溶解し、窯内の温度分布がほぼ安定化した状態にする。（２）次に、図２に例示するように、継続して溶解槽１の中央部は酸素噴出量の少ないバーナ４で加熱しつつ、（３）Ａ部、Ｂ部、Ｃ部、および出湯口７を酸素噴出量の多いバーナ３で加熱する、ことが好ましい。
【００２４】
このように、窯の中心部に用いるバーナの酸素噴出量と窯の出湯部付近および窯の周辺部に用いるバーナの酸素噴出量とが異なるように制御することで、窯の損傷を生じさせることなく、ガラス溶融窯における素地替えに要する時間を短縮し、残留ガラスの削減することができる。
【００２５】
さらに、バーナの酸素噴出量の増加させるに際し、助燃補助流体の流量を減少させると火炎長を長くすることができることから、窯の周辺部や隅部に対しても十分炎を当て加熱することができる点においても有効である。具体的に助燃補助流体の流量と火炎長の関係を、図３に例示する。重油を燃料として用いた場合、火炎長と流量とがほぼ比例関係にあることを示しているが、予めこうしたバーナの特性を把握し、実窯での各バーナの制御に用いることが有用である。
【００２６】
つまり、酸素流量の増減によって、火炎長およびモーメンタムを制御することができることを有効に活かして、窯壁の形状に合わせたフレキシビリティの高い加熱制御が可能となり、特に狭小な形状あるいは複雑な形状の溶解窯への適用に最適である。また、ガラスの種類によって加熱方法を変更する場合にあっても、酸素流量を制御し最適な火炎長およびモーメンタムによって加熱することは、残留ガラスの軽減にも非常に有効である。さらに、後述する酸素濃度と併せて酸素流量を制御することで、より一層の精緻な制御が可能となる。
【００２７】
なお、バーナの酸素噴出量の制御に関しては、上記以外にも、いくつか考慮すべき点がある。例えば、発明者の知見として、図４に例示するように、火炎長は必ずしもその熱流と一致しないことが判った。つまり、酸素噴出量を少なくして、火炎長を長くしても、熱流（Ｈｅａｔ  Ｆｌｕｘ）は変化せず、火炎の先端部での加熱効果は変化しないことから、こうした条件でバーナを使用することで、バーナからの距離の長い周辺部に対しても短い距離の中央部と同様の加熱効果を得ることができる。従って、実窯での適用に際しては、こうしたバーナの特性を把握しておくことも重要であり、窯内の温度分布の測定が難しい場合には、こうした特性から分布のシミュレーションを行い、ガラス溶融および素地替え時のバーナの酸素噴出量の制御に用いることも有用である。
【００２８】
本発明は、空気バーナと酸素バーナを併用するガラス溶融窯であって、窯の中心部を空気バーナで加熱し、窯の出湯部付近および窯の周辺部を酸素バーナで加熱することを特徴とする。上述のように、窯の中心部に用いるバーナの酸素噴出量と窯の出湯部付近および窯の周辺部に用いるバーナの酸素噴出量とが異なるように制御することが好ましいが、具体的には、窯の中心部は穏やかで、かつ安定的な空気バーナを用い、窯の出湯部付近および窯の周辺部は制御しやすく、かつ局部的な加熱も可能な酸素バーナを用いることで、残留ガラスの軽減、および素地替えに要する時間短縮を、より適切に行うことができる。
【００２９】
図１および図２において、酸素量の少ないバーナ４が空気バーナに相当し、酸素量の多いバーナ３が酸素バーナに相当する。素地替え時の各バーナの働きを、図５（Ａ）および（Ｂ）に例示する。図５（Ａ）のように、熱対流による加熱を主とする空気バーナ４、４’によって残留ガラス８を全体的に加熱するとともに、輻射による加熱を主とする酸素バーナ３、３’によって温度低下を招きやすい窯の出湯部付近および周辺部を高温加熱することで、滞留ガラス８の溶融を高めると同時にガラスの流れを促進し短時間で移動排出することが可能となる。つまり、このときの酸素バーナによる輻射の働きは、図５（Ｂ）に示すように、直接加熱による溶解したガラスの対流の促進と、コーナのガラスの溶解の促進という、２つに分けることができるが、窯内において両者がうまく機能することで非常に効率的な残留ガラスの軽減および素地替えを行うことができる。
【００３０】
このとき、酸素バーナは火炎の輻射特性を最大限に利用できるようにするため、ガラス溶融窯底部（敷）へ火炎が向かうように下向きに設置することが望ましく、また、輻射によりガラス溶解を促進させる効果が大きいことを利用してこの火炎はできるだけ敷へ近づけた方がより効果が大きい。ただし、酸素バーナは火炎温度が高いため、敷煉瓦などの損傷がないような設置距離を保つ必要がある。
【００３１】
また、前記酸素バーナに供給する酸素濃度を可変することが好適である。上述のように、酸素噴出量を変化させる方法の１つとして補助流体中の酸素濃度を制御する方法があり、燃焼バーナにおいて、酸素濃度を変化させると、炎の形状は変化せずにモーメンタムを変化させ、炎の表面温度（輝度）を変化させることができるという特性がある。本発明のように、複数のバーナによって窯内のガラスを加熱するに際し、窯の部分によって加熱温度を変え、かつバーナとガラス表面との距離に差異がない場合においては、酸素濃度を制御して加熱温度を変化させる方がガラスの均一性を確保するのに有利となることがある。また、ガラスの材質や流量の変化に対応して加熱温度を変更する場合ように比較的変更温度幅が小さい場合には、こうした酸素濃度を変化させる方法によって制御する方が容易であるといえる。さらに、上述の酸素流量と併せて制御することで、より一層の精緻な制御が可能となる。
【００３２】
このとき、前記酸素バーナが２つの助燃流体供給路を有する三重管構造であって、内管と外管との酸素噴出量が異なることが好適である。本発明者は、酸素バーナにおいて、助燃流体が燃料噴出口に近い位置から噴出した場合と少し離れた位置から噴出した場合によって炎の形状や輝度が異なると同時に、助燃流体中の酸素濃度あるいは酸素流量によっても同様の現象が生じることを見出したもので、三重管構造における内管と外管との酸素噴出量を変えることで、最適の炎の形状や輝度得ることができる。
【００３３】
具体的には、図６（Ａ）に例示するように、燃料ガス９と内管の助燃酸素（センター酸素）１０がまず混合し、その後外管の助燃酸素（アウター酸素）１１が混合して炎を形成する。例えば、内管からセンター酸素を４Ｎｍ３  ／ｈｒ、中管から燃料ガス（天然ガス）を１７Ｎｍ３  ／ｈｒ、外管から酸素濃度９０〜１００％のアウター酸素を３６Ｎｍ３  ／ｈｒ噴出し、センター酸素濃度を０〜１５％に変化させたときの炎の状態を、図６（Ｂ）に例示する。センター酸素濃度を上昇させることによって、炎の形状が短くなるとともに、炎全体の輝度が高くなることがわかる。
【００３４】
このように、内管と外管との酸素噴出量を制御することで、ガラスの状態あるいはガラスの種類によって、最適の加熱条件を作り出すことができる。また、両者を調整することで、火炎の安定性が高い最適燃焼条件を広い範囲で確保することができ、高輝度高輻射の火炎を得ることができる。さらに、本発明によれば、供給燃料の種類が変わっても最適燃焼条件を作り出すことが容易であり、大小様々な溶融窯や各種のガラスに対応可能な幅広い用途に用いることができる。
【００３５】
また、前記酸素バーナを素地替えのときのみに使用することが好適である。通常ガラスの溶融工程においては、図１に例示したように一部酸素バーナを使用することが好ましいが、例えば、低融点ガラスのように生産工程において必ずしも高温を必要としない場合、あるいは窯内の温度差が比較的小さい熱伝導性の高いガラスの場合などにおいては、酸素バーナを必要としないことがある。しかし、こうした場合であっても、素地替えは必要であり、また、周辺部でのガラスの残留は避けがたいことから、かかる場合にのみ上記の酸素噴出量の制御を行うことは、生産プロセス全体のエネルギー効率および作業効率の面から非常に優位であるといえる。
【００３６】
以上は、主としてガラス製造工程に用いられる溶融窯について述べたが、本発明の技術はこうした適用範囲に限定されるものではなく、例えば、ガラス原料分離工程や精製工程における加熱窯など各種の製造プロセスにおいて、広い範囲の応用が可能であり、広い汎用性を有する技術であるといえる。
【００３７】
【実施例】
本発明の実施例として、「フロートガラスの素地流し」に対して適用した場合を示す。
【００３８】
＜使用材料＞
建材用フロート板ガラス（ソーダライム）
【００３９】
＜使用溶融窯＞
図７に例示するように、以下の条件で設置、実施した。
（１）ガラス引き出し量：５５０Ｔｏｎ／ｄａｙ
（２）燃料：天然ガス
（３）酸素バーナ
二重管タイプ純酸素バーナ    １ＭＷ：４本
三重管タイプ純酸素バーナ  ５０ｋＷ：２本
（４）ガラスタンク：深さ１．４ｍ
（５）バーナの設置
二重管タイプ純酸素バーナ（１ＭＷ）を溶解槽に１本、ワーキングエンド（冷却槽）に２本設置。燃料は酸素バーナ１  本当り８０Ｎｍ３  ／ｈｒ〜１２０Ｎｍ３  ／ｈｒを供給。
三重管タイプ純酸素バーナ（５０ｋＷ）を溶解槽および冷却槽の出湯口の炙りに設置。燃料は天然ガスをそれぞれ１５Ｎｍ３  ／ｈｒ〜２０Ｎｍ３  ／ｈｒを供給。
【００４０】
＜結果＞
空気燃焼時の残留ガラスレベルは、４０ｃｍあったが、酸素バーナ設置後の残留ガラスレベル、つまり残留素地のレベルは１０ｃｍ程度に減少した。
つまり、残留ガラスの総量は酸素バーナ設置前約３８０Ｔｏｎから酸素バーナ設置後１００Ｔｏｎへと約１／４に減少した。その結果、残留ガラスの吐き出し日数として約３日間の短縮を図ることができた。
【００４１】
【発明の効果】
以上のように、本発明の制御機能を有するガラス溶融窯によって、窯の使用条件にあった窯内の温度分布を実現することができる。特に、素地替え時における窯の出湯部付近および周辺部の温度を最適に制御することで、素地替えに要する時間を大幅に短縮し、残留ガラスの削減することができる
ここで、窯の中心部に用いるバーナの酸素噴出量と、窯の出湯部付近および窯の周辺部に用いるバーナの酸素噴出量と、が異なることによって、より効率的な窯内の温度制御を可能とし、適正な温度分布を実現することができる。
【００４２】
また、窯の中心部は穏やかで、かつ安定的な空気バーナを用い、窯の出湯部付近および窯の周辺部は制御しやすく、かつ局部的な加熱も可能な酸素バーナを用いることで、残留ガラスの軽減、および素地替えに要する時間短縮を、より適切に行うことができる。
【００４３】
さらに、酸素バーナに供給する酸素濃度を変化させると、炎の形状は変化せずにモーメンタムを増加させ、炎の表面温度（輝度）を変化させることができるという特性を活かし、酸素濃度を制御して加熱温度を変化させることで、ガラスの均一性を有利に確保することができる。
【００４４】
このとき、酸素バーナが２つの助燃流体供給路を有する三重管構造であって、内管と外管との酸素噴出量を変えることで、炎の形状や輝度を変え、ガラスの状態あるいはガラスの種類によって、最適の加熱条件を作り出すことができる
また、酸素バーナを素地替えのときのみに使用し、酸素噴出量の制御を行うことは、生産プロセス全体のエネルギー効率および作業効率の面から非常に優位であるといえる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る溶融窯におけるガラス溶融時の状態を例示する説明図
【図２】本発明に係る溶融窯における素地替え時の状態を例示する説明図
【図３】本発明に係る酸素噴出量と火炎長の関係を例示する説明図
【図４】本発明に係る火炎長と熱流との関係を例示する説明図
【図５】本発明に係る溶融窯におけるバーナの働きを例示する説明図
【図６】本発明に係る溶融窯に用いるバーナの構成例を示す説明図
【図７】本発明に係る実施例における溶融窯の状態を例示する説明図
【図８】従来技術に係る溶融窯の状態を例示する説明図
【符号の説明】
１    溶解槽
３    酸素バーナ
４    空気バーナ
５    冷却槽（ワーキングエンド）
７    出湯口
８    残留ガラス
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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