(57)【要約】【課題】  液晶表示パネルの製造過程において、シール材に空気噴出口が形成されてしまうのを防止することができ、かつ１つのマザー基板から効率よくパネル形成領域を設定する。【解決手段】  第１マザー基板１において、注入口３が形成されたパネル形成領域２に隣位するシール材４の当該注入口３に対向する部分を、シール材４に囲まれたパネル内部方向に突出するように凸状に形成し、各パネル形成領域２を、隣位する各パネル形成領域２に接するように設定する。【選択図】      図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のパネル形成領域を有する一対のマザー基板のうち、第１マザー基板の前記各パネル形成領域における周縁部に、液晶を注入するための注入口を前記各パネル形成領域において一定の方向に向かうように設けながらシール材を塗布し、前記第１マザー基板に前記シール材を介して第２マザー基板を重ね合わせ、前記第１マザー基板と前記第２マザー基板とを圧着する液晶表示パネルの製造方法において、
前記注入口が設けられたパネル形成領域に隣位する前記シール材の当該注入口に対向する部分を、前記シール材に囲まれたパネル内部方向に突出するように凸状に形成することを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項２】
前記マザー基板において、前記各パネル形成領域を、隣位する前記各パネル形成領域に接するように設定する請求項１に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項３】
一対の基板の対向面における周縁部にシール材が設けられ、前記シール材の一部に、液晶を注入するための注入口が形成され、前記シール材における前記注入口の形成位置に対向する部分に、前記シール材に囲まれたパネル内部方向に突出する凸状部が形成されていることを特徴とする液晶表示パネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は液晶表示パネルの製造方法および液晶表示パネルに係り、特に複数のパネル形成領域を有するマザー基板を用いる液晶表示パネルの製造方法およびこの製造方法により製造される液晶表示パネルに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、一対の基板の間隙に液晶を封入し、所定の液晶に電圧を印加して所望の表示を行う液晶表示パネルが、パーソナルコンピュータや携帯情報端末等の種々の電気機器の表示画面として多用されている。
【０００３】
この液晶表示パネルは、一般に複数個の液晶表示パネルを同時に作成するため、その製造において、複数個のパネル形成領域を有するマザー基板が用いられている。
【０００４】
図３は、従来の液晶表示パネルの製造方法において用いられる一対のマザー基板のうちの第１マザー基板を示す模式的平面図である。
【０００５】
液晶表示パネルの製造を行うには、まず、図３に示すように、一対のマザー基板１１に複数のパネル形成領域１２を整列配置して設定し、両マザー基板１１の対向面における所定の位置に透明電極および配向膜等を形成する。
【０００６】
続いて、両マザー基板１１のうち第１マザー基板１１の各パネル形成領域１２における周縁部にシール材１４を塗布する。このとき、シール材１４に液晶を注入するための注入口１３を形成する。この注入口１３は、シール材１４の一部が開口され、この開口されているシール材１４の各端部がパネル形成領域１２の端縁側に突出するように形成されている。
【０００７】
次に、第１マザー基板１１と第２マザー基板とをシール材１４を介して重ね合わせ、シール材１４の第１マザー基板１１に塗布したときの高さ寸法が１／５程度の高さ寸法になるまでマザー基板１１を押圧する。ここで、マザー基板１１に対して圧力が加わると、両マザー基板およびシール材１４に囲まれたパネル内部の空気も加圧され、前記空気は、注入口１３から外部に流出する。そして、このようにマザー基板１１を押圧することにより、両マザー基板を圧着させて、両マザー基板を一体に形成する。
【０００８】
さらに、貼り合わせマザー基板を、注入口１３が露出するようにスティック状に分断した後、スティック状の貼り合わせマザー基板における各注入口１３から各パネル内部にそれぞれ液晶を注入した後、各注入口１３を封止する。そして、スティック状の貼り合わせマザー基板をそれぞれ各パネル形成領域１２毎に分断することにより、複数の液晶表示パネルを同時に製造していた（例えば、特許文献１参照）。
【０００９】
しかし、注入口１３と、隣接するパネル形成領域１２に設けられたシール材１４のうち前記注入口１３に対向する部分との距離が短いと空気の流出路が狭くなってしまい、パネル内部の空気に加わる圧力の大きさによって空気の流出量が多くなってしまうと、前記空気が注入口１３から流出しきれなくなってしまうおそれがある。すると、シール材１４には、パネル内部の空気に加えられる圧力によって、シール材１４の注入口１３以外の部分に空気噴出口１５が形成されてしまうことがあった。
【００１０】
ここで、液晶は、パネル内部を真空状態とした後に注入されるのが一般的であるが、シール材１４に空気噴出口１５が形成されてしまうとパネル内部と外部との圧力差を形成することができず、この結果、パネル内部に液晶を封入することができなくなってしまい、歩留まりが低下してしまうという問題を有していた。
【００１１】
そこで、図４に示すように、マザー基板上において各パネル形成領域１２の注入口１３側の端縁を、隣位する各パネル形成領域１２の端縁から例えば６〜９ｍｍ程度離間するように設定することが行われている。これにより、注入口１３と、隣位するパネル形成領域１２に設けられたシール材１４との距離が長くなるので、空気の流出路を広くすることができる。しかし、各パネル形成領域１２との間に間隙が生じてしまうので、１つのマザー基板１１において設定可能なパネル形成領域１２の数が少なくなってしまい、効率よくマザー基板１１を利用することができなくなってしまっていた。
【００１２】
【特許文献１】特開２００１−１８８２２３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明はこれらの点に鑑みてなされたものであり、液晶表示パネルの製造過程において、シール材に空気噴出口が形成されてしまうのを防止することができ、かつ１つのマザー基板から効率よくパネル形成領域を設定することが可能な液晶表示パネルの製造方法およびこの製造方法により製造された液晶表示パネルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
前記目的を達成するため、請求項１に記載の発明に係る液晶表示パネルの製造方法の特徴は、複数のパネル形成領域を有する一対のマザー基板のうち、第１マザー基板の前記各パネル形成領域における周縁部に、液晶を注入するための注入口を前記各パネル形成領域において一定の方向に向かうように設けながらシール材を塗布し、第１マザー基板に前記シール材を介して前記第２マザー基板を重ね合わせ、前記第１マザー基板と前記第２マザー基板とを圧着する液晶表示パネルの製造方法において、前記注入口が設けられたパネル形成領域に隣位する前記シール材の当該注入口に対向する部分を、前記シール材に囲まれたパネル内部方向に突出するように凸状に形成する点にある。
【００１５】
この請求項１に記載の発明によれば、マザー基板において、注入口と、隣位するパネル形成領域におけるシール材の凸状部との距離を離間させることができるので、空気の流出路を広くすることができる。これにより、パネル内部の空気に圧力が加わって時間あたりの空気の流出量が多くなってしまったときでも、パネル内部の空気を注入口のみから十分に流出させることができる。
【００１６】
また、請求項２に記載の発明に係る液晶表示パネルの製造方法の特徴は、前記マザー基板において、前記各パネル形成領域を、隣位する前記各パネル形成領域に接するように設ける点にある。
【００１７】
この請求項２に記載の発明によれば、マザー基板上において、各パネル形成領域の注入口側の端縁と、隣位する各パネル形成領域の端縁とが接するように、各パネル形成領域を設定することができるので、マザー基板を効率よく利用することができる。
【００１８】
さらに、請求項３に記載の発明に係る液晶表示パネルの特徴は、一対の基板の対向面における周縁部にシール材が設けられ、前記シール材の一部に、液晶を注入するための注入口が形成され、前記シール材における前記注入口の形成位置に対向する部分に、前記シール材に囲まれたパネル内部方向に突出する凸状部が形成されている点にある。
【００１９】
この請求項３に記載の発明によれば、本液晶表示パネルの製造過程において、マザー基板において、注入口と、隣位するパネル形成領域のシール材の凸状部との距離を離間させることができるので、空気の流出路を広くすることができる。これにより、パネル内部の空気に圧力が加わって時間あたりの空気の流出量が多くなってしまったときでも、パネル内部の空気を注入口のみから十分に流出させることができる。
【発明の効果】
【００２０】
以上述べたように、本発明に係る液晶表示パネルの製造方法および液晶表示パネルによれば、パネル内部の空気を注入口のみから十分に流出させることができるので、シール材の他の部分に空気噴出口が形成されてしまうことを防止することができる。そして、このように製造されたマザー基板を用いることにより、パネルの内部を確実に真空状態として液晶を注入することができ、歩留まりの向上を図ることができる。
【００２１】
また、各パネルの形成領域をそれぞれ接するように設定することにより、マザー基板を効率よく利用することができ、この結果、１つのマザー基板において、従来より数多くのパネル形成領域を設定することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明に係る液晶表示パネルの製造方法の実施形態を図１および図２を参照して説明する。
【００２３】
図１は、本実施形態に係る液晶表示パネルの製造方法に用いられる一対のマザー基板のうち第１マザー基板を示す模式的平面図である。
【００２４】
図１に示すように、本実施形態に係る液晶表示パネルの製造方法は、まず、両マザー基板に複数のパネル形成領域２を、それぞれ隣位するパネル形成領域２に接するように整列配置して設定し、両マザー基板の対向面における所定の位置に、図示しない透明電極および配向膜を形成する。
【００２５】
続いて、両マザー基板のうち第１マザー基板１の各パネル形成領域２における周縁部に、液晶を注入するための注入口３を形成しながら所定の高さ寸法、例えば２０〜３０μｍとなるように熱硬化性や紫外線硬化性等の樹脂材料等からなるシール材４を略矩形状に塗布する。
【００２６】
前記注入口３は、図２に示すように、略矩形状に形成された一つの辺のシール材４の一部を開口させ、開口されているシール材４の各端部が、そのシール材４が塗布されているパネル形成領域２の端縁側に突出するように形成される。これら各シール材４は、１つのマザー基板１における各パネル形成領域２において各注入口３が一定の方向に向かうように形成される。
【００２７】
また、前記シール材４は、隣位するパネル形成領域２に設けられた注入口３に対向する部分に、シール材４に囲まれたパネル内部方向、すなわち前記注入口３の端部から離間する方向に突出する凸状の凸状部５を有するように形成される。
【００２８】
この凸状部５は、パネル形成領域２のうち液晶表示パネルとして表示が行われる表示領域６以外の部分である非表示領域７内において形成されるようになっており、本実施形態においては、注入口３の端部と、隣位するパネル形成領域２におけるシール材４の凸状部５との間の距離が少なくとも０．５ｍｍ以上となるように凸状部５を形成する。また、凸状部５の幅寸法は、前記注入口３の開口幅よりも大きく形成されていることが好ましい。
【００２９】
次に、第２マザー基板にスペーサを散布し、前記第２マザー基板に、シール材４を介して第１マザー基板１を重ね合わせ、シール材４の第１マザー基板１に塗布したときの高さ寸法が、１／５程度（本実施形態においては４〜５μｍ）の高さ寸法となるまで第１マザー基板１を第２マザー基板に対して押圧する。
【００３０】
このように第１マザー基板１が押圧されると、パネル内部の空気も加圧されることにより、この空気は、注入口３を介して外部に流出する。
【００３１】
そして、両マザー基板を、圧着させることにより一体に形成する。
【００３２】
続いて、一体に形成された貼り合わせマザー基板を、各注入口３が露出するように、列毎にスティック状に分断し、スティック状の貼り合わせマザー基板における各パネル内部を真空状態にしてから、各パネル内部に各注入口３から液晶を注入する。
【００３３】
そして、各注入口３を封止した後、スティック状の貼り合わせマザー基板をそれぞれ各パネル形成領域２毎に分断し、これにより、個々の液晶表示パネルを製造する。
【００３４】
この液晶表示パネルの製造方法により製造された液晶表示パネルは、一対の透明基板の対向面における所定の位置に透明電極および配向膜が設けられており、両透明基板の対向面における周縁部には、シール材４が設けられ、これにより、両透明基板は一体に形成されている。
【００３５】
このシール材４は、前記シール材４における注入口３の形成位置に対向する部分に、前記シール材４に囲まれたパネル内部方向に凸状に形成された凸状部５を有する。すなわち、矩形状に形成されたシール材四の注入口形成辺に対向する辺であって、前記注入口３に対応する位置に凸状部５が形成されている。
【００３６】
そして、シール材４の注入口３は封止されており、液晶表示パネルにおけるパネル内部には、スペーサおよび液晶が封入されている。
【００３７】
次に、本実施形態の作用について説明する。
【００３８】
本実施形態によれば、マザー基板１において、注入口３と、隣位するパネル形成領域２のシール材４の凸状部５との距離を離間させることができるので、空気の流出路を広くすることができる。これにより、パネル内部の空気に圧力が加わって時間あたりの空気の流出量が多くなってしまったときでも、パネル内部の空気を注入口３のみから十分に流出させることができる。
【００３９】
したがって、このようにパネル内部の空気を注入口３のみから十分に流出させることができるので、シール材４の他の部分に空気噴出口が形成されてしまうことを防止することができる。そして、このように製造された貼り合わせマザー基板を用いることにより、パネルの内部を確実に真空状態として液晶を注入することができ、歩留まりの向上を図ることができる。
【００４０】
また、シール材４における隣位するパネル形成領域２に形成された注入口３に対向する部分に凸状部５が形成されており、前記凸状部５は隣位するパネル形成領域の注入口３から離間する方向に凸状に形成されている。このため、マザー基板１上において各パネル形成領域２の注入口３側の端縁を、隣位する各パネル形成領域２の端縁から離間させなくても、注入口３の端部と、隣位するパネル形成領域２のシール材４との距離を離間させることができる。
【００４１】
これにより、マザー基板上において、各パネル形成領域２の注入口３側の端縁と、隣位する各パネル形成領域２の端縁とが接するように、各パネル形成領域２を設定することができるので、マザー基板１を効率よく利用することができ、１つのマザー基板１において、従来より数多くのパネル形成領域２を設定することができる。
【００４２】
なお、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、必要に応じて種々変更することが可能である。
【００４３】
例えば、本実施形態においては、シール材４が２０〜３０μｍの高さ寸法となるように塗布され、シール材４の高さ寸法が１／５程度となるように第１マザー基板１が押圧されるが、これに限定されるものではなく、シール材４の塗布高さ寸法を低くして、パネル内部の空気の容積を小さくすることにより、押圧時におけるパネル内部の空気の内部圧力を低減させることもできる。これにより、シール材４の空気噴出口が形成されてしまうのをさらに防止することができる。
【００４４】
以下、マザー基板上において凸状部５を有するようにシール材４を形成して液晶表示パネルを製造する液晶表示パネル製造方法の具体例について、従来例と比較して説明する。
【００４５】
まず、従来例として、幅寸法が３００ｍｍ、長さ寸法が４００ｍｍのマザー基板上に、長さ寸法が３８．８ｍｍのパネル形成領域２を設定するにあたり、マザーパネルの長手方向における各パネル形成領域２の間隙寸法をそれぞれ６．８ｍｍと設定すると、マザー基板の各端縁から２１ｍｍの位置から長手方向に８行のパネル形成領域２を設定することができた。一方、幅方向には、９列のパネル形成領域２を設定することができた。
【００４６】
次に、具体例として、従来例と同寸法のマザー基板１に、同寸法のパネル形成領域２を設定する場合であって、マザー基板１の長手方向における各パネル形成領域２の間隙寸法を０ｍｍに設定すると、マザー基板１の各端縁から１７．９ｍｍの一から長手方向に９行のパネル形成領域２を設定することができた。なお、マザー基板の長手方向に注入口３、凸状部５を形成した。一方、幅方向には従来と同様９列のパネル形成領域２を設定することができるので、従来と比較して１枚のマザー基板１につき合計９個のパネル形成領域２を多く設定することができた。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明に係る液晶表示パネルの製造方法に用いられる第１マザー基板を示す模式的平面図
【図２】図１のマザー基板の要部を示す模式的拡大図
【図３】従来の液晶表示パネルの製造方法に用いられる第１マザー基板を示す模式的平面図
【図４】従来の液晶表示パネルの製造方法に用いられる他の第１マザー基板を示す模式的平面図
【符号の説明】
【００４８】
１  第１マザー基板
２  パネル形成領域
３  注入口
４  シール材
５  凸状部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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