(57)【要約】  【課題】  ダミーバー誘導ガイドや格納時、挿入時のダミーバー軌道との干渉を回避し得るとともに、適正圧下域に設置容易な、連続鋳造設備における鋳片圧下装置を提供する。  【解決手段】  上ロール２を回転自在に支持する上フレーム１を、下ロール４を回転自在に支持する下フレーム３に、ロール軸に平行な回動軸１６を介して回動可能に設けてなる連続鋳造設備における鋳片圧下装置Ａにおいて、上フレーム１の回動軸１６側の側面に枢支された油圧シリンダ５と、油圧シリンダ５の他端に一端を枢支され且つ他端を下フレーム１の反回動軸側の側面に枢支された第１リンク部材６と、第１リンク部材６の中間部分に一端を枢支され且つ他端を上フレーム１の反回動軸側の側面に枢支された第２リンク部材７と、第１リンク部材６と油圧シリンダ５の枢支部２１を位置規制する昇降装置８とを備えてなる。  【選択図】        図１
2005095940.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
上ロールを回転自在に支持する上フレームを、下ロールを回転自在に支持する下フレームに、ロール軸に平行な回動軸を介して回動可能に設けてなる連続鋳造設備における鋳片圧下装置において、上フレームの回動軸側の側面に枢支された伸縮可能な駆動装置と、この駆動装置に一端を枢支され且つ他端を下フレームの反回動軸側の側面に枢支された第１リンク部材と、この第１リンク部材の中間部分に一端を枢支され且つ他端を上フレームの反回動軸側の側面に枢支された第２リンク部材と、第１リンク部材と駆動装置の枢支部を上下動可能に位置規制する昇降装置とを備えてなることを特徴とする連続鋳造設備における鋳片圧下装置。
【請求項２】
第２リンク部材が、伸縮自在な部材からなる請求項１に記載の連続鋳造設備における鋳片圧下装置。
【請求項３】
対向配置された一対の上ロールと下ロールにより鋳片を圧下する鋳片圧下装置を備える連続鋳造設備であって、前記上ロールをダミーバーが通過する軌跡より下方に退避可能に設置したことを特徴とする連続鋳造設備。
【請求項４】
対向配置された一対の上ロールと下ロールにより鋳片の凝固末期域を圧下する鋳片圧下装置を備える連続鋳造設備において、請求項１又は２に記載の鋳片圧下装置の少なくとも１つが、鋳片の切断装置より上流側に所望間隔で設置されてなることを特徴とする連続鋳造設備。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、連続鋳造設備に関し、特には連続鋳造される鋳片の凝固末期域を圧下する鋳片圧下装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、鋼の連続鋳造においては、鋳片の中心偏析の改善が図れることから、鋳型及びその下の二次冷却帯より連続して引き抜かれてくる鋳片に対し、その凝固末期域で圧下を加えて鋳造することが行われている。
【０００３】
この凝固末期の鋳片圧下は、鋳片の中心偏析の主原因である凝固収縮による残溶鋼の流動を防止して偏析改善を図る技術であり、凝固収縮量に見合った収縮補償を実現する圧下条件とすることが重要である、とされている［鉄と鋼，Ｖｏｌ．８０（１９９４）Ｎｏ．１，第４５頁（非特許文献１）参照］。そして、その具体的な連続鋳造方法としては、例えば特開平４−３０９４４６号公報（特許文献１）などに提案されたものがある。
【０００４】
上記文献等によれば、凝固末期の鋳片圧下は、鋳片寸法、鋳造速度、鋼種、二次冷却条件等の操業条件により、圧下すべき最適な位置と最適な圧下量が存在しており、中心偏析改善のため、鋳片に対して適正位置で適正量の圧下を加えることが肝要であることが分かる。一方、鋳片凝固の最終段階（クレータエンド）の鋳片厚み中心部には固液共存層が存在し、この固液共存層はやがて１００％固相へと変化し完全凝固する。圧下が早過ぎる（圧下位置が上流過ぎる）と、固液共存層の樹間に存在する濃化溶鋼が圧下により流動し、かえって鋳片の品質劣化を招く。また逆に圧下が遅過ぎる（圧下位置が下流過ぎる）と、中心偏析が形成された後の鋳片圧下となり、意味を成さない。すなわち、過度の圧下量や適正位置でない圧下は、かえって鋳片品質を損なうとされている。
【０００５】
上記凝固末期の鋳片圧下には、通常、図３に示すような構造の鋳片圧下装置が使用される。すなわち、この鋳片圧下装置Ｂは、パスラインＰの下方の下ロール４１とパスラインＰの上方の上ロール４２で構成される。通常、下ロール４１はロール天端４３をパスラインＰと一致させるため固設とし、上ロール４２を油圧シリンダ４４などで下方に加圧して鋳片Ｃを圧下する。上ロール４２の軸箱４５はＵ字状のサイドフレーム４６に嵌合し、上下方向に自在に摺動する。上ロール４２の左右の軸箱４５、４５は、圧下フレーム４７に取付けられており、その圧下フレーム４７の中央部を油圧シリンダ４４で下方に押下げて加圧する。なお、油圧シリンダ４４は、サイドフレーム４６の上部に設けた架台フレーム４８に設けられている。また、符号４９は上下ロール４１、４２の間隔を調整するための駆動モータである。この駆動モータ４９は、伝動機構５０を介在せしめて上ロール４２の軸箱４５を設けた圧下フレーム４７に連結されている。
【０００６】
ところで、中心偏析の改善にとって重要な鋳片の凝固末期域は、上述のように鋳片寸法、鋳造速度、鋼種、二次冷却などの条件により異なる。また、その凝固末期域の引き抜き方向の前後には、通常、鋳造初期に鋳片を引き抜いてくるダミーバーを格納装置へ誘導するためのダミーバー誘導ガイド、鋳片やダミーバーを引き抜くためのピンチロール、鋳片を所定長さに切断するための切断装置が設置されている。上記鋳片圧下装置Ｂは、これらの装置類やダミーバーと干渉しないように設置される。
【０００７】
ところが、上記のようにダミーバーの格納装置には、格納装置にダミーバーを誘導するためのダミーバー誘導ガイドを設ける場合が多い（特にリンク式ダミーバーの場合）。このダミーバー誘導ガイドが上述の鋳片の適正圧下域に存在すると、鋳片圧下装置Ｂがダミーバー誘導ガイドに干渉するため、この領域には鋳片圧下装置Ｂを設置することができない。特に、鋳片パスラインとその鋳片パスラインに臨むダミーバー誘導ガイドとの角度が浅い場合には、ダミーバー誘導ガイドと鋳片圧下装置Ｂとの干渉する領域が広くなるため、鋳片圧下装置Ｂを配置できないエリアが広範になる。
【０００８】
一方、特開平７−３２８７５１号公報（特許文献２）に記載のようにソリッドダミーバーの場合には、ダミーバーの案内ローラが設けられるものの、大掛かりなダミーバー誘導ガイドが無い場合が多い。このような場合でも、格納時あるいは挿入時のダミーバーの軌道と鋳片圧下装置Ｂが干渉するため、この領域に鋳片圧下装置Ｂを設置することが難しい。また、この場合でも、設備の湾曲軌跡通りに湾曲した剛体ダミーバーとなるため、ダミーバーの円弧半径が大きくならざるを得ず、格納時のダミーバー軌道が鋳片軌道に大きく侵食するため、やはり上記同様に鋳片圧下装置Ｂを配置できないエリアが広範になる。比較的小さな断面鋳片の連続鋳造設備では、この形式のダミーバー格納方式が多く採用されているため、鋳片圧下装置Ｂの導入が難しい。これに対応させる鋳片圧下装置としては、特許文献２に提案されているような上ロールを上方に大きく退避させる構造とする必要があり、装置が大掛かりになり、設備コストが高くなる。
【０００９】
しかし近年、鋳片品質が益々厳格化する中、小断面鋳片においても中心偏析の改善が強く求められる状況になっており、ビレット連鋳設備のような小規模の連続鋳造設備においても中心偏析の改善を目的とし、鋳片圧下装置Ｂの導入ニーズが多い。また、生産性を向上するため鋳造速度が高速化しつつあるが、鋳造速度を高めるほど、凝固末期の鋳片厚み中心部近傍の固液共存層の範囲が鋳片引き抜き方向に拡がるため、最適圧下領域も鋳片引き抜き方向に拡がる。すなわち、鋳片圧下装置を広範に多数設けなければならなくなる。しかし、上述の「ダミーバー格納装置と鋳片圧下装置との干渉」あるいは「ダミーバー格納時のダミーバーの軌道と鋳片圧下装置との干渉」のため、鋳片圧下装置Ｂを設置できにくい領域があり、鋳片圧下装置Ｂの導入を断念せざるを得ない場合が起こる。また、鋳片圧下装置Ｂを導入しても、物理的に干渉するこの領域には鋳片圧下装置を適正に設置することが難しく、中心偏析の改善効果が期待できない。
【００１０】
また、上記したようにパスライン上には鋳片切断装置が設置されている。鋳片の切断は、切断面から溶鋼が流出することを防止するため鋳片が完全凝固してから実施される。通常、メニスカスから切断位置までの距離を過剰に確保する（切断位置を下流にする）ことは、不経済である上に、鋳片の温度低下を招く。特に、直送圧延を実施している場合には、鋳片の温度低下は問題になる。従って、鋳片切断位置は、鋳片完全凝固位置のやや下流とすることが一般的である。一方、鋳片の適正圧下域は、鋳片が完全凝固する位置から上流側にある。
【００１１】
上述したように、鋼の含有炭素量が高くなると固相と液相とが共存する領域の鋳造方向の長さが長くなる。鋼種によって鋳造速度を変えるケースも多い。上流工程や下流工程とのマッチングのために、鋳造速度を低下させることもある。このように鋼種や鋳造速度により適正圧下域は変動する。すなわち、多くの鋼種を対象に高速から低速までの鋳造速度をカバーしようとすれば、適正に圧下すべき領域が広くなり、鋳片切断装置までのパスライン上で鋳片圧下装置の設置領域と設置台数が多くなる。また、ダミーバー格納方式には種々の形式があり、剛体ダミーバーの場合には、連鋳機の基準円弧の延長軌跡上にダミーバーを誘導して格納する。他の方式では、切断位置のやや上流側に設置するのが一般的であり合理的である。ところが、従来の鋳片圧下装置は、上方部に圧下のための油圧モータなどがあり、その設置すべき位置と、ダミーバー格納装置あるいはダミーバー格納挿入時の軌道とが干渉してしまう。
【特許文献１】特開平４−３０９４４６号公報
【特許文献２】特開平７−３２８７５１号公報
【非特許文献１】鉄と鋼，Ｖｏｌ．８０（１９９４）Ｎｏ．１，第４５頁
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、上記の背景技術における問題点を解消するためになしたものであって、その目的は、ダミーバー誘導ガイドや格納時、挿入時のダミーバー軌道との干渉を回避し得るとともに、適正圧下域に設置容易な、連続鋳造設備における鋳片圧下装置を提供するものであり、またそのような鋳片圧下装置を備える連続鋳造設備を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明（請求項１）に係る連続鋳造設備における鋳片圧下装置は、上ロールを回転自在に支持する上フレームを、下ロールを回転自在に支持する下フレームに、ロール軸に平行な回動軸を介して回動可能に設けてなる連続鋳造設備における鋳片圧下装置において、上フレームの回動軸側の側面に枢支された伸縮可能な駆動装置と、この駆動装置に一端を枢支され且つ他端を下フレームの反回動軸側の側面に枢支された第１リンク部材と、この第１リンク部材の中間部分に一端を枢支され且つ他端を上フレームの反回動軸側の側面に枢支された第２リンク部材と、第１リンク部材と駆動装置の枢支部を位置規制する昇降装置とを備えてなるものである。そして、この連続鋳造設備における鋳片圧下装置において、  前記第２リンク部材は、伸縮自在な部材からなるものが好ましい（請求項２）。また、伸縮可能な駆動装置としては、液圧（油圧）シリンダ、電動パワージャッキ、ステッピングシリンダなどが使用できる。
【００１４】
本発明者等は、上記の構成を見出すまでの課程で、上フレームと下フレームを枢支するとともに、反枢支側の上フレームの側面と下フレームの側面の間に液圧シリンダを設けて、下フレームに対して上フレームを回動させて昇降させることを検討したが、この方式では、大きな能力の液圧シリンダが必要となること、またロール間隔の調整が行い難いことを知見した。これに対して、上記構成では、伸縮可能な駆動装置（例えば液圧シリンダ）、第１リンク部材及び第２リンク部材を用いて倍力リンク機構を構成したので、液圧シリンダの能力を小さくでき、上述した従来の鋳片圧下装置はもとより前記大きな能力の液圧シリンダを備える鋳片圧下装置よりもコンパクトな構造にでき、ダミーバー誘導ガイドや格納時、挿入時のダミーバー軌道との干渉が回避できる。その上、上フレームの上方には加圧機構などが無いので狭い設置スペースに対応でき、適正な圧下域への設置が可能になる。
【００１５】
本発明（請求項３）に係る連続鋳造設備は、対向配置された一対の上ロールと下ロールにより鋳片を圧下する鋳片圧下装置を備える連続鋳造設備であって、前記上ロールをダミーバーが通過する軌跡より下方に退避可能に設置したものである。
【００１６】
本発明（請求項４）に係る連続鋳造設備は、対向配置された一対の上ロールと下ロールにより鋳片の凝固末期域を圧下する鋳片圧下装置を備える連続鋳造設備において、請求項１又は２に記載の鋳片圧下装置の少なくとも１つが、鋳片の切断装置より上流側に所望間隔で設置されてなるものである。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、連続鋳造設備における鋳片圧下装置をコンパクトな構造にでき、ダミーバー誘導ガイドや格納時、挿入時のダミーバー軌道との干渉が回避できるとともに、適正な圧下域への設置が可能である。また、このように適正圧下域への設置が可能なことから、鋳造された鋳片の偏析改善効果が期待できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図１は、本発明に係る連続鋳造設備における鋳片圧下装置の説明図であって、ａは正面図、ｂは左側面図、ｃは右側面図である。図において、１は上フレーム、２は上ロール、３は下フレーム、４は下ロール、５は液圧（油圧）シリンダ、６は第１リンク部材、７は第２リンク部材、８は昇降装置である。なお、以下の説明において、前後は鋳片の引き抜き方向を前、その逆方向を後とし、左右は鋳片の引き抜き方向の側方を指す。
【００１９】
上フレーム１は、左右の上サイドフレーム９とこの上サイドフレーム９の前後に設けられた連結フレーム１０とで構成されるとともに、上サイドフレーム９に設けた上ロール用軸受１１を介して上ロール２を回転自在に支持している。
【００２０】
下フレーム３は、左右のＬ字状の下サイドベースフレーム１２と、この下サイドベースフレーム１２を連結するベースフレーム１３と、下サイドベースフレーム１２のＬ字状の内側に設けた下サイドフレーム１４とで構成されるとともに、下サイドフレーム１４に設けた下ロール用軸受１５を介して下ロール４を回転自在に支持している。また、下サイドベースフレーム１２の頂部に上サイドフレーム９の前端部を固定ピン１６によって回動可能に支持することで上フレーム１を下フレーム３に対して回動可能に設けている。
【００２１】
油圧シリンダ５は、そのロッド１７を、上フレーム１の前側の連結フレーム１０に設けられたピン１８によって回動可能に支持されている。なお、このピン１８は、連結フレーム１０（上フレーム１）の他に、下フレーム３のサイドベースフレーム１２のＬ字頂部を上方に延長して設けるようにしてもよい。
【００２２】
第１リンク部材６は、その一端を、下フレーム３の下サイドべースフレーム１２の後側に設けられたピン１９によって回動可能に支持され、他端を、上記油圧シリンダ５のヘッド２０にピン２１によって回動可能に支持されている。
【００２３】
第２リンク部材７は、その一端を、上フレーム１の後側の連結フレーム１０に設けられたピン２２によって回動可能に支持され、他端を、上記第１リンク部材６の中間部分にピン２３によって回動可能に支持されている。なお、本例では、この第２リンク部材７の中央部には、イニシャルのロール間隔を調整するためのターンバックル２４を設けているが、省略してもよい。
【００２４】
昇降装置８は、左右の下サイドベースフレーム１２の前側に貫通させて連結軸２５を回動可能に設け、この連結軸２５の両端に偏芯輪２６を、その上面が第１リンク部材６と油圧シリンダ５との連結部（ピン２１の部分）の下面と当接するように設ける一方、連結軸２５を、歯車機構２７を介して減速機付き電動モータ２８に連結して構成されている。この昇降装置８は、上ロール２と下ロール４との隙間を調整し、鋳片Ｃに対する圧下量を調整するものである。また、第１リンク部材６の反時計回りの回転角度を偏芯輪２６で規制している。なお、本例では、偏芯輪２６を、連結軸２５を介して下フレーム３の両側に設けた構成としたが、連結せずに別々に設けてもよい。また、駆動装置として減速機付き電動モータ２８を例としたが、油圧モータであってもよい。また、本例では、昇降装置８を、その偏芯輪２６の上面が第１リンク部材６と油圧シリンダ５との連結部（ピン２１の部分）の下面と当接するように設ける場合を例示したが、第１リンク部材６の途中の下面と当接するように設けてもよい。
【００２５】
上記構成の連続鋳造設備における鋳片圧下装置Ａでは、油圧シリンダ５、第１リンク部材６、第２リンク部材７からなるリンク機構を備えているので、油圧シリンダ５のヘッド側を加圧すると、第１リンク部材６がピン１９を支点として反時計回りに回転し、ピン２３の部分が下方に移動し第２リンク部材７を介してピン２２が下方に移動する。この移動により、上フレーム１は、固定ピン１６を支点として時計回りに回転し、上ロール２が下方に移動し、鋳片Ｃを圧下する。また、上ロール２を開放するには、油圧シリンダ５のロッド側を加圧する。この上ロール２の開放は、低温となっている鋳片Ｃの先端部あるいは後端部が上下ロール２、４間を通過する時に、ロールとの干渉を回避するための機能である。
【００２６】
また、上記構成の連続鋳造設備における鋳片圧下装置Ａでは、昇降装置８を備えているので、上記の鋳片圧下時、油圧シリンダ５のヘッド側を加圧するが、第１リンク部材６の反時計回りの回転角度が偏芯輪２６で規制されており、上ロール２の下方への移動量が規制される。すなわち、鋳片圧下時の上ロール２と下ロール４との間隔（ロール間隔）が規定されることになる。従って、偏芯輪２６を回転させれば（偏芯輪２６の位相を変えれば）、偏芯輪２６と当接している第１リンク部材６の連結部（ピン２１の部分）の接触位置が、上下方向に変化するので、鋳片圧下時のロール間隔を変更することができる。
【００２７】
因みに、上記例において、リンク機構を、上フレーム１を２：１のレバー比、第１リンク部材６を３：１のレバー比で構成した場合、油圧シリンダ５の推力は２×３＝６倍に増力されるので、極めて小さな油圧シリンダ５を採用することができる。仮に、上記例で、φ５０ｍｍ径の油圧シリンダ２本で構成した場合、油圧圧力１６．７ＭＰａで約４０トンの鋳片圧下力を発生することができる。これは、φ１７３ｍｍ径の油圧シリンダ１本の推力に相当する。
【００２８】
油圧シリンダ５が、上記のような増力機構により小径の油圧シリンダで構成できるため、鋳片圧下装置Ａの左右側部に配置しても、鋳片圧下装置Ａの幅寸法が大きくならず、鋳片圧下装置自体の構成をコンパクトにでき、小さなストランド間隔の連鋳設備にも適用できる。また、鋳片圧下時のロール間隔は、圧下時のロール間隔が適切でないと、鋳片品質に悪影響を与えることから高精度な管理が求められるが、上記構成の鋳片圧下装置Ａでは、偏芯輪２６の位相を変化させることにより、鋳片圧下時のロール間隔を変更できるので、例えば上フレーム１を２：１のレバー比、第１リンク部材６を３：１のレバー比で構成した場合、偏芯輪２６と当接している第１リンク部材６の連結部（ピン２１の部分）の接触位置の上下方向変位は、ロール間隔変動量の１／６に相当するため微調整が可能で、高精度なロール間隔管理が可能となる。
【００２９】
なお、上記の実施形態においては、鋼種、鋳造速度等の操業条件に対応するため、昇降装置８を設け、鋳片圧下時のロール間隔を調整可能とする場合を例に説明したが、本発明はこの例に限定されるものではなく、操業条件に変化がなくロール間隔が一定でよい場合には、昇降装置８を設けず、偏芯輪２６の位置に、偏芯輪２６に換えて固定座を設ければよい。
【００３０】
また、上記の実施形態のように、昇降装置８を設け、鋳片圧下時のロール間隔を調整可能とする場合には、その調整は遠隔操作で行うことが好ましいが、遠隔操作が必要でない場合には手動操作で偏芯輪２６の位相を変更してもよい。
【００３１】
また、上記の実施形態においては、偏芯輪２６を備える昇降装置８を例に説明したが、本発明はこの例に限定されるものではなく、例えば、偏芯輪２６を備える昇降装置８に換えてウォームジャッキを設けて昇降動作させてもよいし、あるいはくさび方式としくさびを出し入れすることで昇降動作させるようにしてもよい。
【００３２】
また、上記の実施形態においては、油圧シリンダ５を例に説明したが、本発明はこの例に限定されるものではなく、例えば、電動パワージャッキやステッピングシリンダに置き換えてもよい。
【００３３】
図２は、上記構成の鋳片圧下装置Ａを備える連続鋳造設備の一例を示す側面図である。図示の連続鋳造設備は、円弧形の連続鋳造設備であって剛体ダミーバーが使用されている。鋳片Ｃのパスライン上方にダミーバー格納装置３０が設けられ、切断機３１の上流側で、剛体ダミーバー３２をダミーバー格納装置３０に格納する方式のものである。なお、図において、符号Ｍは鋳型を示し、この鋳型Ｍより引き抜かれた鋳片Ｃは、後記する鋳片圧下装置３３〜３７を経て切断機３１により切断されて所定長さの鋳片となる。
【００３４】
第1の鋳片圧下装置３３は、図３に示す従来形の鋳片圧下装置が採用されており、この第1の鋳片圧下装置３３は、鋳片引抜を兼用するため駆動ロールとしている（駆動装置は図示せず）。また、第２の鋳片圧下装置３４及び第３の鋳片圧下装置３５は、ともに図３に示す従来形の鋳片圧下装置が採用され、本例では上ロール、下ロール共にフリーロールとしている。
【００３５】
第４の鋳片圧下装置３６及び第５の鋳片圧下装置３７は、ともに上述した本発明に係る鋳片圧下装置Ａが採用されている。この鋳片圧下装置３６、３７は、上ロール２の上方には、図３に示す従来形の鋳片圧下装置Ｂのように上ロール４２を昇降させるための油圧シリンダ４４など一切の干渉物が無いので、ダミーバー３２の軌道と干渉しない。
【００３６】
また、鋳片圧下装置Ａは、鋳片パスラインとダミーバー軌道とで形成する三角形の空間３８に、上ロール２までが入る空間さえあれば、鋳片圧下装置Ａを配置することができる。また、ダミーバーの軌道中にダミーバー受けローラを設ける場合もあるが、上ローラ２を、第４の鋳片圧下装置３６の上ローラ２のようにダミーバー受けローラとすることも可能である。
【００３７】
なお、第４の鋳片圧下装置３６及び第５の鋳片圧下装置３７の設置位置に従来形の鋳片圧下装置Ｂを設置しようとすると、ダミーバーの軌道と鋳片圧下装置Ｂとが干渉するため、鋳片圧下装置Ｂを配置することができないことは言うまでもない。また、従来形の鋳片圧下装置Ｂの上ロール４２の上下方向の可動ストロークを大きくして、ダミーバー軌道との干渉を回避することも考えられるが、第４の鋳片圧下装置３６及び第５の鋳片圧下装置３７の設置位置を考えると、上ロール４２の上下方向の必要ストロークが非常に大きなものとなり現実的ではない。
【００３８】
なお、上記の例では、第４の鋳片圧下装置３６及び第５の鋳片圧下装置３７の設置を、固定ピン１６を下流側に、ピン２２を上流側に向けて設置したが、固定ピン１６を上流側に、ピン２２を下流側に向けて設置してもよいことは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明に係る連続鋳造設備における鋳片圧下装置の説明図であって、ａは正面図、ｂは左側面図、ｃは右側面図である。
【図２】本発明に係る鋳片圧下装置を備える連続鋳造設備の一例を示す側面図である。
【図３】従来の連続鋳造設備における鋳片圧下装置の説明図であって、ａは正面図、ｂは左側面図である。
【符号の説明】
【００４０】
１：上フレーム          ２：上ロール            ３：下フレーム
４：下ロール            ５：油圧シリンダ        ６：第１リンク部材
７：第２リンク部材      ８：昇降装置            ９：上サイドフレーム
１０：連結フレーム      １１：上ロール用軸受
１２：下サイドベースフレーム                    １３：ベースフレーム
１４：下サイドフレーム  １５：下ロール用軸受    １６：固定ピン
１７：ロッド            １８、１９：ピン        ２０：ヘッド
２１、２２，２３：ピン  ２４：ターンバックル    ２５：連結軸
２６：偏芯輪            ２７：歯車機構          ２８：電動モータ
３０：ダミーバー格納装置                        ３１：切断機
３２：ダミーバー        ３３：第1の鋳片圧下装置
３４：第２の鋳片圧下装置                        ３５：第３の鋳片圧下装置
３６：第４の鋳片圧下装置                        ３７：第５の鋳片圧下装置
３８：空間                Ａ、Ｂ：鋳片圧下装置    Ｃ：鋳片
Ｍ：鋳型
【図１】
2005095940.tif 000003
【図２】
2005095940.tif 000004
【図３】
2005095940.tif 000005