(57)【要約】【課題】  内燃機関のバルブタイミング調整装置において、油圧制御弁内の不純物や異物の沈殿・堆積を抑えて、油圧制御弁の摺動性を良好に保つ。【解決手段】  実バルブタイミングを目標バルブタイミングに一致させるためのフィードバック制御信号を制御信号算出部１０２で算出し、そのフィードバック制御信号を出力電流算出部１０５で出力電流に変換して油圧制御弁３０を駆動し、バルブタイミングを調整する。この際、油圧制御弁３０を所定開度以下に絞っている状態が所定時間以上継続したときにクリーニング条件が成立し、クリーニング条件判定部１０４からクリーニング要求を出力電流算出部１０５へ出力し、油圧制御弁３０を強制的に開閉させる。これにより、油圧制御弁３０内を流れる油量が一時的に増大して油圧制御弁３０内の沈殿・堆積物が油圧制御弁３０の外へ排出され、油圧制御弁３０内がクリーニングされる。【選択図】      図５
2005299676.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内燃機関のクランク軸とカム軸との間の位相差を油圧に応じて調整する位相差調整装置と、
前記位相差調整装置への油圧を制御する油圧制御弁と、
前記油圧制御弁の開度を調整する開度調整手段と、
前記クランク軸と前記カム軸との相対回転角に基づき吸気弁及び排気弁の少なくとも一方の実バルブタイミングを検出する実バルブタイミング検出手段と、
内燃機関の運転状態に応じて前記吸気弁及び排気弁の少なくとも一方の目標バルブタイミングを設定する目標バルブタイミング設定手段と、
前記実バルブタイミングを前記目標バルブタイミングに一致させるようにフィードバック制御するための制御信号を前記開度調整手段に出力する制御信号出力手段とを備えた内燃機関のバルブタイミング調整装置において、
前記開度調整手段が前記油圧制御弁を所定開度以下に絞っている状態が所定時間以上継続したときにクリーニング要求を前記開度調整手段へ出力するクリーニング要求手段を備え、
前記開度調整手段は、前記クリーニング要求手段からクリーニング要求が有る場合に、前記油圧制御弁を開閉させることを特徴とする内燃機関のバルブタイミング調整装置。
【請求項２】
内燃機関のクランク軸とカム軸との間の位相差を油圧に応じて調整する位相差調整装置と、
前記位相差調整装置への油圧を制御する油圧制御弁と、
前記油圧制御弁の開度を調整する開度調整手段と、
前記クランク軸と前記カム軸との相対回転角に基づき吸気弁及び排気弁の少なくとも一方の実バルブタイミングを検出する実バルブタイミング検出手段と、
内燃機関の運転状態に応じて前記吸気弁及び排気弁の少なくとも一方の目標バルブタイミングを設定する目標バルブタイミング設定手段と、
前記実バルブタイミングを前記目標バルブタイミングに一致させるようにフィードバック制御するための制御信号を前記開度調整手段に出力する制御信号出力手段とを備えた内燃機関のバルブタイミング調整装置において、
前記開度調整手段が前記制御弁を所定開度以下に絞っている状態が所定時間以上継続したときにクリーニング要求を前記制御信号出力手段へ出力するクリーニング要求手段を備え、
前記制御信号出力手段は、前記クリーニング要求手段からクリーニング要求が有る場合に、前記制御信号を前記油圧制御弁の開度小の状態から開度大の状態へ変化させる際には、前記油圧制御弁を所定開度以上とする制御信号を出力することを特徴とする内燃機関のバルブタイミング調整装置。
【請求項３】
前記開度調整手段は、前記クリーニング要求手段からクリーニング要求が有る場合に、前記制御信号出力手段からの入力を無効として、前記油圧制御弁を強制的に開閉させることを特徴とする請求項１に記載の内燃機関のバルブタイミング調整装置。
【請求項４】
前記開度調整手段は、前記クリーニング要求手段からクリーニング要求が有る場合に、前記制御信号出力手段からの入力を無効として、前記油圧制御弁を強制的に開閉させる際に、前記実バルブタイミングの変化量が所定値以内に収まるように前記油圧制御弁の開放時間を制御することを特徴とする請求項３に記載の内燃機関のバルブタイミング調整装置。
【請求項５】
前記実バルブタイミングのフィードバック制御の異常の有無を判定する異常判定手段を備え、
前記油圧制御弁は、前記開度調整手段からの通電により制御され、
前記開度調整手段は、前記異常判定手段により前記実バルブタイミングのフィードバック制御が異常と判定されたときに前記油圧制御弁への通電を所定以下に制限することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の内燃機関のバルブタイミング調整装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関の運転条件に応じて吸気弁や排気弁の開閉タイミング（バルブタイミング）を調整するための内燃機関のバルブタイミング調整装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば、特許文献１記載のエンジン吸気量制御装置においては、吸気弁のカム軸とエンジンのクランク軸との間に相対回転位置調節装置を設け、この相対位置調節装置の進角室又は遅角室に対して油圧制御弁を介してオイルポンプから油圧を供給し、この油圧を油圧制御弁で調整することで、進角室と遅角室とを区画するピストンを移動させ、それによってカム軸とクランク軸との間の相対回転位置を調節して、吸気弁のバルブタイミングを調整している。
【０００３】
このバルブタイミング調整装置は、油路切り替え制御と共に油圧制御を開度調整で行う油圧制御弁を採用することによってバルブタイミング調整装置の切り替え速度を任意に制御することができ、クランク軸とカム軸との相対回転角をエンジンの運転状態に応じて連続的に変化させるような目標回転角にも自在に追従させることが可能な構成となっている。
【特許文献１】特公平１−５９４０６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、上述のバルブタイミング調整装置は、クランク軸とカム軸との目標回転角の変化が緩やかな場合、油圧制御弁の開度を小さく絞って制御するため、少ない油量が油圧制御弁を流れることになる。また、上述の目標回転角が一定の場合でも、バルブタイミング調整装置の油圧回路内の漏れを補う必要があるため、油圧制御弁内を少ない油量が流れ続けることになる。
【０００５】
このように油圧制御弁内を流れる油量が少なくなった場合、油圧制御弁内のオイルの流速が低下するため、オイル中の不純物が沈殿、堆積しやすくなる。またエンジンオイル中を浮遊している切削加工時の切り粉などの異物も油圧制御弁の開度が小さいため、弁を通過することができず、弁内部にたまりやすくなる。
【０００６】
この現象は、劣化したエンジンオイルを使うほど顕著に現れ、油圧制御弁が堆積物により摺動性を損ねたり、異物を噛み込んでロックするという不具合を招くおそれがある。更に、油圧制御弁内に異物の堆積物を残したまま、エンジンを停止し、長時間放置すると、堆積物が弁内に固着し、油圧制御弁が作動不良になるおそれもある。
【０００７】
また、油圧制御弁が異物噛み込み等で正常に作動しない状態で、バルブタイミング制御を続けると、油圧制御弁を無理に動かそうとして過剰な電流を流し続けるおそれがあり、油圧制御弁が過熱し、劣化する原因にもなる。
【０００８】
そこで、本発明は、上記従来技術の問題点に鑑み、内燃機関のバルブタイミング調整装置において、油圧制御弁内の不純物や異物の沈殿・堆積を抑えて、その沈殿・堆積物に起因する油圧制御弁の摺動性悪化や異物噛み込みロックを防止することを第１の目的とし、万一、油圧制御弁が作動不良に陥った場合には、油圧制御弁への過剰な通電を禁止し、油圧制御弁の過熱・劣化を防止することを第２の目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために、本発明の請求項１記載の内燃機関のバルブタイミング調整装置は、内燃機関の運転状態に応じて吸気弁及び排気弁の少なくとも一方の目標バルブタイミングを目標バルブタイミング設定手段により設定すると共に、クランク軸と前記カム軸との相対回転角に基づき吸気弁及び排気弁の少なくとも一方の実バルブタイミングを実バルブタイミング検出手段により検出し、検出した実バルブタイミングを前記目標バルブタイミングに一致させるようにフィードバック制御するための制御信号を制御信号出力手段から開度調整手段に出力する。この制御信号により、開度調整手段は油圧制御弁の開度を調整し、位相差調整装置への油圧を制御することで、吸気弁及び排気弁の少なくとも一方の実バルブタイミングを目標バルブタイミングに一致させるようにフィードバック制御する。
【００１０】
この際、前記開度調整手段が前記油圧制御弁を所定開度以下に絞っている状態が所定時間以上継続したときにクリーニング条件が成立し、クリーニング要求手段からクリーニング要求を開度調整手段へ出力する。このクリーニング要求により、開度調整手段は、前記油圧制御弁を開閉させる。
【００１１】
従って、油圧制御弁を所定開度以下に絞っている状態が所定時間以上継続すれば、その都度、油圧制御弁が開閉され、油圧制御弁内を流れる油量が一時的に増大して油圧制御弁内の沈殿・堆積物が油圧制御弁の外へ排出される。これにより、油圧制御弁内を適当なタイミングでクリーニングでき、その沈殿・堆積物に起因する油圧制御弁の摺動性悪化や異物噛み込みロックを防止できる。
【００１２】
また、請求項２では、前記制御信号出力手段は、前記クリーニング要求手段からクリーニング要求が有る場合に、前記制御信号を前記油圧制御弁の開度小の状態から開度大の状態へ変化させる際に、前記油圧制御弁を所定開度以上とする制御信号を出力する。つまり、請求項２では、クリーニング要求が有る場合に、油圧制御弁の開度小の状態から開度大の状態へ変化させるタイミングを利用して油圧制御弁内をクリーニングすることで、フィードバック制御特性を低下させずに油圧制御弁内のクリーニングを行うものである。
【００１３】
また、請求項３では、クリーニング要求手段からクリーニング要求が有る場合に、制御信号出力手段からの入力を無効として、前記油圧制御弁を強制的に開閉させる。これにより、クリーニング要求が有る毎に油圧制御弁内が確実にクリーニングされる。
【００１４】
また、請求項４では、油圧制御弁を強制的に開閉させて油圧制御弁内をクリーニングする際に、実バルブタイミングの変化量が所定値以内に収まるように油圧制御弁の開放時間を制御する。これにより、油圧制御弁内をクリーニングする際の内燃機関の運転状態の変動を抑えることができる。
【００１５】
また、請求項５では、実バルブタイミングのフィードバック制御の異常の有無を異常判定手段により判定し、異常と判定されたときに開度調整手段により油圧制御弁への通電を所定以下に制限する。これにより、万一、油圧制御弁が作動不良に陥った場合でも、油圧制御弁への通電が過剰にならず、油圧制御弁の過熱・劣化を防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明を車両用ダブルオーバーヘッドカム式内燃機関に適用した実施形態（１）を図１乃至図１２に基づいて説明する。まず、図１に基づいてシステム全体の概略構成を説明する。内燃機関１は、クランク軸２からの動力がタイミングチェーン３により各スプロケット１３ａ、１３ｂを介して排気側カム軸４と吸気側カム軸５とに伝達されるようになっている。吸気側カム軸５には、位相差調整装置４０（図１に斜線で示す領域）が設けられている。また、この吸気側カム軸５には、カム軸位置センサ４４が取り付けられており、クランク軸２には、クランク位置センサ４２が取り付けられている。
【００１７】
ここで、クランク位置センサ４２がクランク軸２の１回転に伴いＮ個の検出パルス信号を発生するとき、カム軸位置センサ４４がカム軸５の１回転に伴い２Ｎ個の検出パルス信号を発生するようになっている。また、カム軸５のタイミング変換角最大値をθｍａｘクランク角とした場合、Ｎ＜３６０度／θｍａｘとなるように検出パルス信号数Ｎが設定されている。これによって、クランク位置センサ４２からの検出パルス信号と、この検出パルス信号に続いて発生するカム軸位置センサ４４からの検出パルス信号との間の相対回転角θにより吸気弁（図示せず）の実バルブタイミングが算出される。
【００１８】
具体的には、クランク位置センサ４２及びカム軸位置センサ４４からの各検出パルス信号が、内燃機関制御装置４６のマイクロコンピュータ４８に入力され、これに基づき実バルブタイミングが演算される。また、図示はしないが、吸気量センサ、水温センサ、スロットルセンサ等の内燃機関運転状態を検出する各種センサから出力される各種検出信号もマイクロコンピュータ４８に入力され、これら各センサデータに基づき吸気弁の目標バルブタイミングが演算される。
【００１９】
また、マイクロコンピュータ４８においては、吸気弁の実バルブタイミングが目標バルブタイミングに一致するようにフィードバック制御演算が行われる。これにより、油圧制御弁３０の駆動用電磁アクチュエータであるリニアソレノイド６４に通電すべき目標電流を表す制御信号が内燃機関制御装置４６の電流制御回路４９に出力される。この電流制御回路４９には、リニアソレノイド６４に流れる電流を検出する電流検出回路（図示せず）が設けられている。そして、電流制御回路４９は、マイクロコンピュータ４８からの制御信号に基づき、検出電流を目標電流に一致させるようにフィードバック制御する。尚、電流フィードバック制御部分をソフトウェア化して、その機能をマイクロコンピュータ４８のソフト処理で実現するようにしても良い。
【００２０】
上述のようなフィードバック制御のもとに油圧制御弁３０が制御される。そして、このように制御される油圧制御弁３０を介してオイルパン２８からの作動油がオイルポンプ２９により圧送され、位相差調整装置４０への作動油量が制御される。
【００２１】
以下、上述した位相差調整装置４０の構成を図２を用いて詳細に説明する。位相差調整装置４０は、内燃機関１のシリンダヘッド２５に取り付けられている。この位相差調整装置４０は略円筒形状のカム軸スリーブ１１を備えており、このカム軸スリーブ１１は、その大径円筒部にてカム軸５の図２にて左端部と同軸的に嵌め合わされている。そして、このカム軸スリーブ１１の中空部隔壁１１ｃはピン１２の圧入及びボルト１０の締着によりカム軸５の端部に連結されている。これにより、カム軸スリーブ１１はカム軸５と一体的に回転する。また、このカム軸スリーブ１１の大径円筒部外周面には、外歯ヘリカルスプライン１１ａが形成されている。
【００２２】
更に、カム軸スリーブ１１は、小径円筒部１１ｂを備えており、この小径円筒部１１ｂは、ハウジング２３の略円筒形状中空部内に同軸的に延出している。尚、ハウジング２３は、そのフランジ部２３ａにて、ボルト２４の締着によりシリンダヘッド２５に取付けられている。
【００２３】
スプロケット１３ａは、カム軸５の環状リブ５ａとカム軸スリーブ１１の大径円筒部の開口端部との間に挟まれた状態にて、カム軸５に相対回転可能に同軸的に軸支されている。このスプロケット１３ａの図２にて左側面には、略円筒形状のスプロケットスリーブ１５が、その各フランジ部を介するピン１４の圧入及びボルト１６の締着により、同軸的に取付けられている。これにより、スプロケットスリーブ１５はスプロケット１３ａと一体的に回転するようになっている。このスプロケットスリーブ１５は円筒部１５ｂを備えており、この円筒部１５ｂは、カム軸スリーブ１１を包囲するようにハウジング２３の中空部内に同軸的に延出している。
【００２４】
この円筒部１５ｂの内周面中間部位には、内歯ヘリカルスプライン１５ａが形成されており、この内歯ヘリカルスプライン１５ａは、カム軸スリーブ１１の外歯ヘリカルスプライン１１ａとは逆方向のねじれを有するように形成されている。尚、外歯ヘリカルスプライン１１ａ及び内歯ヘリカルスプライン１５ａのいずれか一方は、ねじれ角を零とする軸方向に平行な直線歯を有するスプラインにより構成しても良い。
【００２５】
上述したカム軸スリーブ１１の小径円筒部１１ｂとスプロケットスリーブ１５の円筒部１５ｂとの間には、軸方向に略一様な断面を有する環状空間９０が形成されており、この環状空間９０内においては、略円筒形の油圧ピストン１７が、軸方向にかつ液密的に摺動可能に、カム軸スリーブ１１に同軸的に軸支されている。
【００２６】
この油圧ピストン１７の内周面右側部には、カム軸スリーブ１１の外歯ヘリカルスプライン１１ａと噛合する内歯ヘリカルスプライン１７ａが形成されている。一方、油圧ピストン１７の外周面右側部には、スプロケットスリーブ１５の内歯ヘリカルスプライン１５ａと噛合する外歯ヘリカルスプライン１７ｂが形成されている。これにより、これら各両スプライン１７ａ，１７ｂ同士の噛合のもとに、タイミングチェーン３（図１参照）を介してスプロケット１３ａに伝達されるクランク軸２の回転が、スプロケットスリーブ１５、油圧ピストン１７及びカム軸スリーブ１１を経てカム軸５に伝達される。
【００２７】
また、油圧ピストン１７の左端部に形成した環状鍔部の外周縁には、オイルシール７０が、環状空間９０内にて、スプロケットスリーブ１５の円筒部１５ｂの内周面と液密的に接触するように装着されている。尚、油圧ピストン１７の内周面左側部内に断面Ｌ字状に延出するように形成された環状脚部１７ｃは、カム軸スリーブ１１の中央段部（以下、右側ストッパという）に衝突して油圧ピストン１７への右方向の移動を停止する。
【００２８】
上述のようにして、環状空間９０内に油圧ピストン１７が設けられることによって、環状空間９０が二つの室に分割される。これにより、進角側油圧室２２が油圧ピストン１７の左側に形成され、一方、遅角側油圧室３２が油圧ピストン１７の鍔部の右側に形成される。また、これら両油圧室２２，３２間のシールは、上述したオイルシール７０によって確保される。
【００２９】
スプロケットスリーブ１５の左端開口部には、エンドプレート５０が同軸的に取り付けられている。このエンドプレート５０は、円筒部と環状鍔部により断面逆Ｌ字状に形成されており、このエンドプレート５０の環状鍔部は、スプロケットスリーブ１５の左端開口部に同軸的に固着されている。エンドプレート５０の円筒部の外周面には環状溝が形成されており、この環状溝内にはオイルシール７１が装着されている。尚、エンドプレート５０の環状鍔部は、油圧ピストン１７の環状鍔部に突き当たることで同油圧ピストン１７の左方向への移動を停止させるストッパ（以下、左側ストッパという）としての役割をも果たす。
【００３０】
エンドプレート５０及びカム軸スリーブ１１の左側においては、断面コ字状にて環状に形成したリングプレート５１が、ノックピン５３の圧入により、ハウジング２３の環状左側壁内面にカム軸スリーブ１１と同軸的に装着されている。このリングプレート５１のコ字状右側面内には、エンドプレート５０の円筒部及びカム軸スリーブ１１の小径円筒部１１ｂが回転可能に支持されている。
【００３１】
また、リングプレート５１の小径側円筒部の外周面に形成した環状溝内には、オイルシール７２が装着されており、このオイルシール７２はリングプレート５１とカム軸スリーブ１１との間のシール性を確保する。一方、上述したオイルシール７１は、エンドプレート５０とリングプレート５１との間のシール性を確保する。これによって、進角側油圧室２２内のシール性が確保される。
【００３２】
リングプレート５１の小径円筒部及びハウジング２３の環状左側壁中空部内には、ボルト５２が同軸的に嵌装されており、このボルト５２は、その右端面にてカム軸スリーブ１１の小径円筒部内周面及び中空部隔壁１１ｃとの間に円筒状空間９１が形成されている。また、ボルト５２の内部には、油圧通路６１ｂが断面Ｔ字状に形成されており、この油圧通路６１ｂは、その軸方向通路部にて円筒状空間９１内に連通している。また、油圧通路６１ｂは、その半径方向通路部の両端にて、ボルト５２の外周面に形成した環状溝内に連通している。
【００３３】
また、ハウジング２３の左壁部内には、油圧通路６１ａが形成されており、この油圧通路６１ａは、ボルト５２の環状溝及び油圧通路６１ｂを介して円筒状空間９１内に連通し、更に、この円筒状空間９１内に開口するようにカム軸スリーブ１１に形成した油圧通路６１ｃを通り遅角側油圧室３２内に連通している。ハウジング２３の左壁部内には、進角側油圧室２２に連通する油圧通路６０が形成されている。これら油圧通路６１ａ，６０は、ハウジング２３の左壁部内に形成されて後述する油圧制御弁３０を収容する円筒状中空部９５内に開口している。また、この円筒状中空部９５内には、油圧供給路６５がその先端部にて開口しており、この油圧供給路６５は内燃機関１のオイルパン２８からオイルポンプ２９によって圧送される作動油を円筒状中空部９５内に供給する。尚、油圧解放路６６は、オイルパン２８内に開口されて、オイルパン２８内に作動油を戻す。
【００３４】
次に、図３を参照して油圧制御弁３０の構成について説明する。油圧制御弁３０は、円筒状中空部９５の内壁により構成されるシリンダ３０ａと、このシリンダ３０ａ内に軸方向へ摺動可能に嵌め合わされた左右一対のランドを有するスプール３１とから構成されたスプール弁である。上記シリンダ３０ａには、油圧通路６１ａに連通する油圧ポート３０ｂと、油圧ポート６０に連通する油圧ポート３０ｃとが形成されている。
【００３５】
更に、このシリンダ３０ａには、油圧供給路６５に連通する吸入ポート３０ｄと、油圧解放路６６に連通する両吐出ポート３０ｅ，３０ｆとが形成されている。そして、これら各油圧ポート３０ｂ，３０ｃ、吸入ポート３０ｄ及び両吐出ポート３０ｅ，３０ｆの連通の切り替え及び連通度（油圧制御弁３０の開度）の制御は、スプール３１のシリンダ３０ａ内における摺動によりなされる。また、シリンダ３０ａの図３にて右端部内には、コイルスプリング３１ａが、スプール３１の右端側にて介装されており、このコイルスプリング３１ａは、常時、スプール３１を図示左方へ付勢している。
【００３６】
一方、シリンダ３０ａの図示左端部内には、リニアソレノイド６４がスプール３１の図示左端側に設けられている。このリニアソレノイド６４に流れる通電電流値に応じて同リニアソレノイド６４に電磁力が誘導されると、この電磁力によりスプール３１がコイルスプリング３１ａの付勢力に抗して右方へ摺動するようになっている。
【００３７】
以下、このように構成した油圧制御弁３０のスプール３１の摺動による各油圧通路の連通の切り替え及び開度制御について説明する。
【００３８】
図３（ａ）に示すように、スプール３１が、リニアソレノイド６４から電磁力を受け、コイルスプリング３１ａの付勢力に抗して右方へ摺動すると、吸入ポート３０ｄ及び油圧ポート３０ｃがスプール３１の右側ランドの右動により互いに連通して油圧供給路６５と油圧通路６０とを連通させる。このため、オイルポンプ２９からの油圧は進角側油圧室２２内に圧送される。同時に、吐出ポート３０ｅ及び油圧ポート３０ｂが、スプール３１の左側ランドの右方向への移動により連通されて、油圧通路６１ａ及び油圧開放路６６を連通させる。このため、遅角側油圧室３２の油圧が解放される。これによって、油圧ピストン１７が、環状空間９０（図２参照）内にて右方へ押されるため、カム軸５が回転してスプロケット１３ａ即ちクランク軸２に対し相対的に進角する。
【００３９】
また、図３（ｂ）に示すように、スプール３１が中央に位置するときは、油圧ポート３０ｂの吐出ポート３０ｅとの連通及び油圧ポート３０ｃの吸入ポート３０ｄとの連通がスプール３１の左右両側のランドによりそれぞれ遮断される。このため、進角側及び遅角側の各油圧室２２，３２からの作動油の漏れがない場合、油圧ピストン１７の位置がそのまま保持される。従って、スプロケット１３ａとカム軸５との回転位相差、即ち実バルブタイミングは変化しない。
【００４０】
一方、図３（ｃ）に示すように、スプール３１がリニアソレノイド６４からの電磁力の発生停止のもとにコイルスプリング３１ａにより付勢されて左方へ摺動すると、吸入ポート３０ｂ及び油圧ポート３０ｄが、スプール３１の左側ランドの左方向への移動により連通して、油圧供給路６５と油圧通路６１ａとを連通させる。このため、オイルポンプ２９からの油圧は遅角側油圧室３２に圧送される。一方、吐出ポート３０ｆと油圧ポート３０ｃとが、スプール３１の右側ランドの左方向への移動により連通して、油圧通路６０と油圧解放路６６とを連通させる。このため、進角側油圧室２２の油圧が解放される。これによって、油圧ピストン１７が、環状空間９０内にて左方へ押されるため、カム軸５が上述とは逆方向へ回転しスプロケット１３ａ、即ちクランク軸２に対し相対的に遅角する。
【００４１】
また、図３（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）において、ポート３０ｂとポート３０ｅ（又はポート３０ｄ）との間の連通度及びポート３０ｃとポート３０ｄ（又はポート３０ｆ）との間の連通度は、スプール３１の右方向への移動（又は左方向への移動）に伴う左右両側の各ランドの各ポート３０ｂ及び３０ｃに対する開度により制御される。
【００４２】
図４は、内燃機関１のある運転条件での油圧制御弁３０内におけるスプール３１の位置（以下、スプール位置という）と、実バルブタイミング変化速度との関係を表す特性図である。この特性図において、実バルブタイミング変化速度が正の領域が進角方向へ移動している領域に相当し、一方、実バルブタイミング変化速度が負の領域が遅角方向へ移動している領域に相当する。尚、この特性図における横軸のスプール位置はリニアソレノイド電流と比例関係にある。
【００４３】
この特性図において、各符号（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、図３（ａ）、（ｂ）、（ｃ）のスプール３１の各位置に対応するスプール位置をそれぞれ示す。符号（ｂ）により示すような実バルブタイミングが変化しない点のリニアソレノイド電流を、以後、保持電流と呼ぶ。この保持電流を基準にしてバルブタイミングを進角させたいときはリニアソレノイド電流を大きくし、逆に遅角させたいときはリニアソレノイド電流を小さくすることで、位相差調整装置４０を制御することができる。
【００４４】
図５は、図１に示す各種センサ、マイクロコンピュータ４８、電流制御回路４９、油圧制御弁３０、位相差調整装置４０、その他各種素子に対応する構成を機能的に分割して示すブロック図である。
【００４５】
目標バルブタイミング算出部１００（目標バルブタイミング設定手段に相当）は、吸気量センサ、水温センサ、スロットル開度センサ等の各種信号より検出した内燃機関運転条件に基づき、目標バルブタイミングを算出する。
【００４６】
実バルブタイミング算出部１０１（実バルブタイミング検出手段に相当）は、クランク位置センサ４２及びカム軸位置センサ４４からの信号に基づき実バルブタイミングを算出する。
【００４７】
制御信号算出部１０２（制御信号出力手段に相当）は、目標バルブタイミング、実バルブタイミングに基づき、実バルブタイミングを目標バルブタイミングに一致させるよう、油圧制御弁３０に通電すべき制御電流を算出する。
【００４８】
制御異常判定部１０３（異常判定手段に相当）は、目標バルブタイミング、実バルブタイミングに基づき、バルブタイミングのフィードバック制御の異常判定をする。
【００４９】
クリーニング条件判定部１０４（クリーニング要求手段に相当）は、出力電流に基づき、油圧制御弁３０に対するクリーニング要求判定をする。
【００５０】
出力電流算出部１０５（開度調整手段に相当）は、実バルブタイミング、制御電流、制御異常判定、クリーニング要求判定に基づき、出力電流を操作することで、油圧制御弁３０の開度を調整し、位相差調整装置４０を作動させる。
【００５１】
電子制御装置４６は、図１に示すように、マイクロコンピュータ４８と電流制御回路４９とを備えている。マイクロコンピュータ４８は、図６乃至図１０に示す各ルーチンを実行することで、図５に示す１０１〜１０５の各機能を実現する。以下、各図６乃至図１０に示す各ルーチンの処理内容を説明する。
【００５２】
図６は、メインルーチン全体の処理の流れを示すフローチャートである。このメインルーチンは、所定時間毎又は所定クランク角毎に繰り返し処理される。マイクロコンピュータ４８は、メインルーチンの処理を開始すると、まずステップ１１０で、クランク位置センサ４２、カム位置センサ４４、冷却水温信号、吸気量信号等の内燃機関運転状態を検出する各種センサの検出信号を読み込む。この後、ステップ１１１で、冷却水温、吸気量、エンジン回転数等の内燃機関運転状態に基づき、マイクロコンピュータ４８のＲＯＭ（図示せず）に格納されたデータを参照して最適な目標バルブタイミングを算出する。
【００５３】
そして、次のステップ１１２で、クランク位置センサ４２及びカム軸位置センサ４４からの信号がマイクロコンピュータ４８へ入力されるタイミングに基づき両信号間の位相差を検出し、実バルブタイミングを算出する。この後、ステップ１１３で、実バルブタイミングのフィードバック制御のための制御電流Ｉｆｂを算出する。この制御電流Ｉｆｂは、保持電流Ｉｈを基準にして目標バルブタイミングｒと実バルブタイミングｙとの制御偏差ｅに応じたＰＤ制御式に基づき次式により算出される。
【００５４】
ｅ＝ｒ−ｙ
Ｉｆｂ＝Ｉｈ＋ｆ（Ｋｐ×ｅ＋Ｋｄ×ｄｅ／ｄｔ）
上記の式において、Ｋｐ，Ｋｄは、それぞれ定数を表す。関数ｆ（  ）は、図４に示すように、実バルブタイミング変化特性が持つ非線形性を補正する関数であり、Ｋｐ×ｅ＋Ｋｄ×ｄｅ／ｄｔに比例した実バルブタイミング変化速度が得られるような、保持電流からの電流変化量を演算するものである。
【００５５】
次のステップ１１４においては、後述する図７に示す制御異常判定ルーチンを実行して実バルブタイミングのフィードバック制御の異常の有無を判定する。この後、ステップ１１５において、後述する図８に示すクリーニング条件判定ルーチンを実行してクリーニング条件が成立したか否かを判定する。
【００５６】
この後、ステップ１１６で、後述する図９に示す出力電流算出ルーチンを実行して、油圧制御弁３０への出力電流を算出し、続くステップ１１７で、この出力電流を油圧制御弁３０へ出力する。これにより、油圧制御弁３０の開度を調整し、オイルパン２８からオイルポンプ２９によって圧送される作動油の位相差調整装置４０への供給量を制御する。
【００５７】
一方、図７は、制御異常判定ルーチンの処理の流れを示すフローチャートである。本ルーチンは、図６のメインプログラムのステップ１１４でサブルーチンコールされる。本ルーチンの処理が開始されると、まずステップ１２０で、目標バルブタイミングｒと実バルブタイミングｙとの差の絶対値｜ｒ−ｙ｜が所定値α以上か否かを判定する。ここで、｜ｒ−ｙ｜＜αの場合には、フィードバック制御が正常と判断され、ステップ１２２へ進み、制御異常状態が継続している時間を計測するフェイル判定カウンタＴｆを「０」にリセットし、続くステップ１２５で、制御異常フラグＸｆａｉｌを正常を示す「０」にセットして制御異常判定処理を終了する。
【００５８】
これに対し、｜ｒ−ｙ｜≧αの場合には、実バルブタイミングのフィードバック制御が異常である可能性がある。この場合には、ステップ１２１へ進んで、フェイル判定カウンタＴｆをカウントアップすることで、制御異常状態が継続している時間を計測する。この後、ステップ１２３で、フェイル判定カウンタＴｆが所定値β以上か否かを判定し、Ｔｆ≧βの場合には、制御異常状態が継続している時間が所定時間以上になったため、制御異常と判定し、ステップ１２４へ進み、制御異常フラグＸｆａｉｌを制御異常を示す「１」にセットして制御異常判定処理を終了する。
【００５９】
一方、Ｔｆ＜βの場合には、制御異常状態が継続している時間が所定時間未満であるため、この段階ではまだ制御異常とは判定せず、ステップ１２５に進み、制御異常フラグＸｆａｉｌを正常を示す「０」に維持して制御異常判定を終了する。これら一連の処理により、実バルブタイミングのフィードバック制御に異常が有るか無いかを判定することができる。
【００６０】
一方、図８は、クリーニング条件判定ルーチンの処理の流れを示すフローチャートである。本ルーチンは、図６のメインルーチンのステップ１１５でサブルーチンコールされる。本ルーチンの処理が開始されると、まずステップ１３０で、エンジン回転数から判断してエンジン始動前又は停止かを判定する。エンジン始動前又は停止のときには、クリーニング条件が成立し、油圧制御弁３０のクリーニングを実行するため、ステップ１３７へ進み、クリーニング要求フラグＸｃｌをクリーニング要求を示す「１」にセットして、クリーニング条件判定処理を終了する。
【００６１】
一方、エンジン始動前又は停止のいずれにも該当しない場合には、ステップ１３１に進み、次のクリーニング条件を判定すべく、スロットル開度信号よりエンジンアイドル状態か否かを判定する。エンジンアイドル状態の場合には、クリーニング条件が成立し、油圧制御弁３０のクリーニングを実行するため、ステップ１３７へ進み、クリーニング要求フラグＸｃｌをクリーニング要求を示す「１」にセットして、クリーニング条件判定処理を終了する。
【００６２】
エンジン始動前、停止、アイドルのいずれにも該当しない場合には、ステップ１３２へ進み、次のクリーニング条件を判定すべく、出力電流Ｉと保持電流Ｉｈとの差が所定値γ以下か否かを判定する。もし、出力電流Ｉが保持電流Ｉｈと等しければ、実バルブタイミングは一定となり、油圧制御弁３０の進角側油圧室２２への油圧ポート３０ｃと、遅角側油圧室３２への油圧ポート３０ｂとが共に閉じている状態である。このことから、出力電流Ｉと保持電流Ｉｈとの差が小さい場合は、油圧制御弁３０の開度が小さいと判断できる。この状態が長く続く場合には、油圧制御弁３０を通過する油量が減少し、エンジンオイル中の不純物・異物が油圧制御弁３０内に沈殿・堆積しやすくなる。
【００６３】
そこで、上記ステップ１３２で、｜Ｉ−Ｉｈ｜≦γと判断された場合（つまり油圧制御弁３０の開度が小さい場合）には、ステップ１３３に進み、弁開度小時間カウンタＴｈをカウントアップすることで、油圧制御弁３０が開度小の状態を継続している時間を計測する。この後、ステップ１３５で、弁開度小時間カウンタＴｈが所定値δ以上か否かを判定し、Ｔｈ≧δの場合には、油圧制御弁３０の開度小の状態が長く続いていることで、油圧制御弁３０内にエンジンオイル中の不純物や異物が堆積しているおそれがあるため、ステップ１３７へ進み、クリーニング要求フラグＸｃｌをクリーニング要求を示す「１」にセットして、クリーニング条件判定処理を終了する。
【００６４】
これに対し、Ｔｈ＜δの場合には、油圧制御弁３０が開度小になっている時間が短く、まだ油圧制御弁３０内のクリーニングは不要であるため、ステップ１３８に進み、クリーニング要求フラグＸｃｌをクリーニング不要を示す「０」にセットして、クリーニング条件判定処理を終了する。
【００６５】
一方、前述したステップ１３２で、｜Ｉ−Ｉｈ｜＞γと判断された場合（つまり油圧制御弁３０の開度が大きい場合）には、ステップ１３４に進み、弁開度小時間カウンタＴｈを「０」にリセットし、続くステップ１３６で、クリーニング動作実行中か否かをクリーニング要求フラグＸｃｌ＝１、かつ、クリーニング終了フラグＸｅｎｄ＝０が成立しているか否かで判定する。もし、クリーニング動作実行中（Ｘｃｌ＝１かつＸｅｎｄ＝０）であれば、クリーニング動作の実行を妨げないよう、このままクリーニング条件判定を終了するが、クリーニング動作実行中でなければ、ステップ１３８へ進み、クリーニング要求フラグＸｃｌをクリーニング不要を示す「０」にセットして、クリーニング条件判定処理を終了する。
【００６６】
これら一連の動作により油圧制御弁３０をクリーニングすることが望ましい、エンジン始動前、停止時、アイドル時、油圧制御弁３０開度小の状態が長時間続いたときを検出し、クリーニング要求を出力電流算出部１０５へ出力することができる。尚、本発明は、クリーニング条件として、（１）エンジン始動前、（２）停止時、（３）アイドル時、（４）油圧制御弁３０開度小の状態が長時間続いたときの全ての条件を判定するものに限定されず、上記（１）〜（４）のうちの１〜３つの条件をクリーニング条件として判定するようにしても良い。
【００６７】
図９は、出力電流算出ルーチンの処理の流れを示すフローチャートである。本ルーチンは、図６のメインルーチンのステップ１１６でサブルーチンコールされる。本ルーチンの処理が開始されると、まずステップ１４０で、制御異常フラグＸｆａｉｌが制御異常を示す「１」か否かを判定し、Ｘｆａｉｌ＝１の場合にはバルブタイミングのフィードバック制御異常時の処理をするため、ステップ１４４へ進み、出力電流Ｉを最小値Ｉｍｉｎにセットして出力電流算出処理を終了する。ここで、Ｉｍｉｎは、油圧制御弁３０に通電しても、油圧制御弁３０がほとんど発熱することのない少ない電流である。
【００６８】
これに対し、Ｘｆａｉｌ＝０（制御正常）の場合には、ステップ１４１へ進み、クリーニング要求フラグＸｃｌがクリーニング要求を示す「１」であるか否かを判定し、Ｘｃｌ≠１（クリーニング不要）の場合には、ステップ１４２に進み、クリーニング終了フラグＸｅｎｄ＝０、クリーニングカウンタＣＣ＝０とし、次回のクリーニング実行に備える。そして、次のステップ１４５で、出力電流Ｉをバルブタイミングをフィードバック制御するための制御電流Ｉｆｂに設定し、出力電流算出処理を終了する。
【００６９】
一方、上記ステップ１４１で、クリーニング要求フラグＸｃｌがクリーニング要求を示す「１」である場合には、油圧制御弁３０のクリーニングを実行するため、ステップ１４３へ進み、クリーニング終了フラグＸｅｎｄがクリーニング終了前を示す「０」か否かを判定し、Ｘｅｎｄ＝０（クリーニング終了前）の場合にはステップ１４６に進み、後述する図１０に示すクリーニング電流算出ルーチンを実行して、油圧制御弁３０をクリーニングするためのクリーニング電流Ｉｃを算出し、出力電流算出処理を終了する。
【００７０】
上記ステップ１４３で、Ｘｅｎｄ＝１（クリーニング終了）の場合には、ステップ１４５に進み、出力電流Ｉを、バルブタイミングをフィードバック制御するための制御電流Ｉｆｂに設定し、出力電流算出処理を終了する。
【００７１】
図１１は、この出力電流Ｉと、制御異常フラグＸｆａｉｌ、バルブタイミングの変化の一例を表すタイムチャートである。バルブタイミングのチャートにおいて、実線は実バルブタイミングｙ、点線は目標バルブタイミングｒを表す。この例では、バルブタイミングのチャートのＡ点で、油圧制御弁３０が異物噛み込みによりロックし、その後、Ｂ点で実バルブタイミングｙと目標バルブタイミングｒとの差がαより大きくなり、その状態が時間β以上経過したＣ点で制御異常判定により制御異常フラグＸｆａｉｌ＝１となる。この間の出力電流Ｉの変化は、Ｂ点経過後、無理にフィードバック制御を続けようとして、最大値Ｉｍａｘにまで達している状態がしばらく継続し、油圧制御弁３０の過熱が懸念される状態となる。しかし、Ｃ点で制御異常処理（Ｘｆａｉｌ＝１）により出力電流Ｉが低い値に抑えられ、油圧制御弁３０の過熱が未然に防がれる。
【００７２】
一方、図１０は、クリーニング電流算出ルーチンの処理の流れを示すフローチャートである。本ルーチンは、図９の出力電流算出ルーチンのステップ１４６でサブルーチンコールされる。本ルーチンの処理が開始されると、まずステップ１５０で、クリーニングカウンタＣＣ＝０か否かで、クリーニング実行開始タイミングか否かを判定し、ＣＣ＝０（クリーニング実行開始タイミング）の場合にはステップ１５１へ進み、クリーニング実行開始時の処理、つまりクリーニング開始時の実バルブタイミングｙをｙｃとして記憶すると共に、クリーニング時間カウンタＴｃを「０」にリセットし、クリーニングカウンタＣＣを「１」にセットして各種変数の初期化を行い、ステップ１５２へ進む。
【００７３】
上記ステップ１５０で、クリーニングカウンタＣＣ≠０の場合（つまり初期化終了済みの場合）には、直ちにステップ１５２に進み、クリーニング開始時の実バルブタイミングｙｃと現在の実バルブタイミングｙとの差の絶対値が所定値εよりも大きいか否かを判定する。ここで、｜ｙｃ−ｙ｜＞εの場合には、クリーニング処理による実バルブタイミングの変動を抑えるため、現在開口している油路とは反対側の油路を開口させるよう、ステップ１５４へ進み、クリーニング時間カウンタＴｃを「０」にリセットし、クリーニングカウンタＣＣをインクリメントし、ステップ１５６へ進む。
【００７４】
これに対し、上記ステップ１５２で、｜ｙｃ−ｙ｜≦εの場合には、ステップ１５３に進み、クリーニング時間カウンタＴｃが所定値ζよりも大きいか否かを判定し、Ｔｃ＞ζの場合には、ステップ１５４へ進み、クリーニング時間カウンタＴｃをリセットし、クリーニングカウンタＣＣをインクリメントするが、Ｔｃ≦ζの場合には、ステップ１５５へ進み、クリーニング時間カウンタＴｃをカウントアップすることで、油圧制御弁３０の開度大の状態が継続している時間を計測し、ステップ１５６へ進む。
【００７５】
このステップ１５６では、クリーニングカウンタＣＣが１０を越えたか否かを判定し、ＣＣ＞１０の場合には、クリーニング処理終了のために、ステップ１５８へ進み、クリーニング終了フラグＸｅｎｄをクリーニング終了を示す「１」にセットし、クリーニング電流算出処理を終了する。
【００７６】
一方、クリーニングカウンタＣＣが１０以下の場合には、クリーニング処理を継続し、ステップ１５７へ進んで、クリーニングカウンタＣＣが奇数か否かを判定し、ＣＣが奇数の場合には、ステップ１６０へ進み、クリーニング電流Ｉｃを最大値Ｉｍａｘに設定し、ＣＣが偶数の場合には、ステップ１５９へ進み、クリーニング電流Ｉｃを最小値Ｉｍｉｎに設定し、クリーニング電流算出処理を終了する。ここで、Ｉｍａｘは、油圧制御弁３０におけるオイルポンプ２９から位相調節装置４０の進角側油圧室２２への油路を最大にする電流であり、Ｉｍｉｎは油圧制御弁３０におけるオイルポンプ２９から位相調節装置４０の遅角側油圧室３２への油路を最大にする電流である。
【００７７】
これら一連の処理により、クリーニングカウンタＣＣがカウントアップされる度に、油圧制御弁３０のオイルポンプ２９から進角側油圧室２２への油路の開閉と遅角側油圧室３２への油路の開閉が交互にそれぞれ５回ずつ繰り返される。また、実バルブタイミングの変動を監視しながら油路の切り替えを行うことで、実バルブタイミングの変動を抑え、クリーニング処理中のエンジン状態を安定に保つことができる。
【００７８】
以上説明した制御の一例が図１２にタイムチャートで示されている。図１２はクリーニング要求フラグＸｃｌ、クリーニング終了フラグＸｅｎｄ、出力電流Ｉ、バルブタイミングの変化を示している。バルブタイミングのチャートにおいて、実線は実バルブタイミングｙ、点線は目標バルブタイミングｒを表す。この例では、Ｄ点でバルブタイミングが安定し、油圧制御弁３０の開度の小さい状態が時間δ以上継続する。その後、Ｅ点でクリーニング条件が成立し、クリーニング要求フラグＸｃｌ＝１となる。これ以後、出力電流Ｉ＝Ｉｍａｘ，Ｉｍｉｎへのステップ状の変化を交互に繰り返す。この出力電流Ｉのステップ状の変化を合計１０回繰り返した時点（Ｆ点）で、クリーニング終了フラグＸｅｎｄ＝１となり、クリーニング処理が終了する。
【００７９】
この間の実バルブタイミングの変動は、監視されており、その変動が±εの範囲に収められる。つまり、実バルブタイミングの変動が±εに達する毎に、出力電流Ｉを反対側に振り（例えば現在の出力電流ＩがＩｍａｘであればＩｍｉｎへ振り、現在の出力電流ＩがＩｍｉｎであればＩｍａｘへ振り）、その都度、実バルブタイミングの変動方向を反転させてその変動を±εの範囲に収める。
【００８０】
一方、図１３乃至図１８は、本発明の実施形態（２）を示したものである。
【００８１】
図１３は、図１に示す各種センサ、マイクロコンピュータ４８、電流制御回路４９、油圧制御弁３０、位相差調整装置４０、その他各種素子に対応する構成を機能的に分割して示すブロック図である。
【００８２】
目標バルブタイミング算出部１７０（目標バルブタイミング設定手段に相当）は、吸気量センサ、水温センサ、スロットル開度センサ等の各種センサより検出した内燃機関運転条件に基づき、目標バルブタイミングを算出する。
【００８３】
実バルブタイミング算出部１７１（実バルブタイミング検出手段に相当）は、クランク位置センサ４２及びカム軸位置センサ４４からの信号に基づき実バルブタイミングを算出する。
【００８４】
クリーニング条件判定部１７２（クリーニング要求手段に相当）は、出力電流Ｉに基づき、油圧制御弁３０に対するクリーニング要求の有無を判定をする。
【００８５】
制御信号算出部１７３（制御信号出力手段に相当）は、目標バルブタイミング、実バルブタイミング、クリーニング要求の判定結果に基づき、実バルブタイミングを目標バルブタイミングに一致させるよう、油圧制御弁３０に通電すべき制御電流を算出する。
【００８６】
制御異常判定部１７４（異常判定手段に相当）は、目標バルブタイミング、実バルブタイミングに基づき、実バルブタイミングのフィードバック制御の異常の有無を判定をする。
【００８７】
出力電流算出部１７５（開度調整手段に相当）は、実バルブタイミング、制御電流、制御異常判定に基づき、出力電流を操作することで、油圧制御弁３０の開度を調整し、位相差調整装置４０を作動させる。
【００８８】
電子制御装置４６は、図１に示すように、マイクロコンピュータ４８と、電流制御回路４９とを備えている。マイクロコンピュータ４８は、図７及び図１４から図１７に示す各ルーチンを実行することで、図１３に示す１７０〜１７５の各機能を実現する。以下、各ルーチンの処理内容を説明する。
【００８９】
図１４は、メインルーチン全体の処理の流れを示すフローチャートである。このメインルーチンは、所定時間毎又は所定クランク角毎に繰り返し処理される。マイクロコンピュータ４８は、メインルーチンの処理を開始すると、まずステップ１８０で、クランク位置センサ４２、カム位置センサ４４、冷却水温信号、吸気量信号等の内燃機関運転状態を検出する各種センサの検出信号を読み込む。この後、ステップ１８１で、冷却水温、吸気量、エンジン回転数等の内燃機関運転状態に基づき、マイクロコンピュータ４８のＲＯＭ（図示せず）に格納されたデータを参照して最適な目標バルブタイミングを算出する。
【００９０】
そして、次のステップ１８２で、クランク位置センサ４２及びカム軸位置センサ４４からの信号がマイクロコンピュータ４８へ入力されるタイミングに基づき両信号間の位相差を検出し、実バルブタイミングを算出する。この後、ステップ１８３で、後述する図１５に示すクリーニング条件判定ルーチンを実行してクリーニング条件が成立したか否かを判定する。
【００９１】
この後、ステップ１８４で、後述する図１６の制御電流算出ルーチンを実行することで、実バルブタイミングのフィードバック制御のための制御電流Ｉｆｂを算出する。そして、次のステップ１８５で、図７に示す制御異常判定ルーチンを実行することで、実バルブタイミングのフィードバック制御の異常の有無を判定する。この制御異常判定ルーチンの処理内容については、前記実施形態（１）において説明済みであるので、ここでは説明を省略する。
【００９２】
次のステップ１８６では、後述する図１７の出力電流算出ルーチンを実行することで、出力電流を算出する。この後、ステップ１８７で、出力電流が油圧制御弁３０へ出力される。これにより、油圧制御弁３０の開度を調整し、オイルパン２８からオイルポンプ２９によって圧送される作動油の位相差調整装置４０への供給量を制御する。
【００９３】
一方、図１５は、クリーニング条件判定ルーチンの処理の流れを示すフローチャートである。本ルーチンは、図１４のメインルーチンのステップ１８３でサブルーチンコールされる。本ルーチンの処理が開始されると、まずステップ１９０で、出力電流Ｉと保持電流Ｉｈとの差が所定値γ以下か否かを判定する。もし、出力電流Ｉが保持電流Ｉｈと等しければ、実バルブタイミングは一定となり、油圧制御弁３０の進角側油圧室２２への油圧ポート３０ｃと、遅角側油圧室３２への油圧ポート３０ｂとが共に閉じている状態である。このことから、出力電流Ｉと保持電流Ｉｈとの差が小さい場合は、油圧制御弁３０の開度が小さいと判断できる。この状態が長く続くとき、油圧制御弁３０を通過する油量が減少し、エンジンオイル中の不純物が油圧制御弁３０内に沈殿・堆積しやすくなる。
【００９４】
そこで、上記ステップ１９０で、｜Ｉ−Ｉｈ｜≦γと判断された場合（つまり油圧制御弁３０の開度が小さい場合）には、ステップ１９１に進み、弁開度小時間カウンタＴｈをカウントアップすることで、油圧制御弁３０が開度小の状態を継続している時間を計測する。この後、ステップ１９３で、弁開度小時間カウンタＴｈが所定値δ以上か否かを判定し、Ｔｈ≧δの場合には、油圧制御弁３０の開度小の状態が長く続いていることで、油圧制御弁３０内にエンジンオイル中の不純物や異物が堆積しているおそれがあるため、ステップ１９４へ進み、クリーニング要求フラグＸｃｌをクリーニング要求を示す「１」にセットして、クリーニング条件判定を終了する。
【００９５】
これに対し、Ｔｈ＜δの場合には、油圧制御弁３０が開度小になっている時間が短く、まだ油圧制御弁３０内のクリーニングは不要であるため、ステップ１９５に進み、クリーニング要求フラグＸｃｌをクリーニング不要を示す「０」にセットして、クリーニング条件判定を終了する。
【００９６】
一方、前述したステップ１９０で、｜Ｉ−Ｉｈ｜＞γと判断された場合（つまり油圧制御弁３０の開度が大きい場合）には、ステップ１９２に進み、弁開度小時間カウンタＴｈをリセットし、ステップ１９５に進み、クリーニング要求フラグＸｃｌをクリーニング不要を示す「０」にセットして、クリーニング条件判定を終了する。
【００９７】
これら一連の動作により油圧制御弁３０をクリーニングすることが望ましい、油圧制御弁３０開度小の状態が長時間続いたときを検出し、クリーニング要求を出力電流算出部１７３へ出力することができる。
【００９８】
一方、図１６は、制御電流算出ルーチンの処理の流れを示すフローチャートである。本ルーチンは、図１４のメインルーチンのステップ１８４でサブルーチンコールされる。本ルーチンの処理が開始されると、まずステップ２００で、目標バルブタイミングｒと実バルブタイミングｙとの制御偏差ｅと、それに対してＰＤ制御式に基づき算出されるＰＤ制御電流Ｉｐｄを次式により演算する。
【００９９】
ｅ＝ｒ−ｙ
Ｉｐｄ＝ｆ（Ｋｐ×ｅ＋Ｋｄ×ｄｅ／ｄｔ）
上記の式において、Ｋｐ，Ｋｄは、それぞれ定数を表す。関数ｆ（  ）は、図４に示すように、実バルブタイミング変化特性が持つ非線形性を補正する関数であり、Ｋｐ×ｅ＋Ｋｄ×ｄｅ／ｄｔに比例した実バルブタイミング変化速度が得られるような、保持電流からの電流変化量を演算する。
【０１００】
この演算後は、ステップ２０１へ進み、クリーニング要求フラグＸｃｌがクリーニング要求を示す「１」か否かを判定する。もし、クリーニング要求フラグＸｃｌ＝０（クリーニング不要）であれば、ステップ２０２に進み、クリーニング終了フラグＸｅｎｄを「０」にリセットし、次のクリーニング動作に備え、ステップ２０６へ進む。このステップ２０６では、制御電流Ｉｆｂを通常の方法、すなわち、保持電流ＩｈにＰＤ電流Ｉｐｄを加算して制御電流Ｉｆｂを算出し、制御電流算出処理を終了する。
【０１０１】
これに対し、上記ステップ２０１で、クリーニング要求フラグＸｃｌ＝１（クリーニング要求）であれば、ステップ２０３に進み、クリーニング終了フラグＸｅｎｄ＝０かつＰＤ制御電流Ｉｐｄの絶対値が所定値γより大きいか否かを判定し、この条件が成立している時は、ステップ２０４へ進み、クリーニング終了フラグＸｅｎｄをクリーニング終了を示す「１」にセットする。この後、ステップ２０５で、ＰＤ制御電流Ｉｐｄの絶対値が所定値ＩＬよりも大きいか否かを判定し、｜Ｉｐｄ｜≦ＩＬの場合には、油圧制御弁３０の開度の小さい制御電流であるため、油圧制御弁３０の開度を十分に大きくして、クリーニング効果を十分に期待できる制御電流にするように、ステップ２０７へ進む。このステップ２０７では、制御電流Ｉｆｂを保持電流ＩｈからＩＬだけ変化した値として以下の式で算出する。
【０１０２】
Ｉｆｂ＝Ｉｈ＋ＩＬ×ｓｉｇｎ（Ｉｐｄ）
ここで、ｓｉｇｎ（  ）は、（  ）内の数値の正負を算出する関数で、（  ）内の数値が正の場合には「１」を返し、負の場合には「−１」を返す。つまり、ＰＤ制御電流Ｉｐｄが正の場合には、Ｉｆｂ＝Ｉｈ＋ＩＬとなり、ＰＤ制御電流Ｉｐｄが負の場合には、Ｉｆｂ＝Ｉｈ−ＩＬとなる。
【０１０３】
一方、上記ステップ２０３で「Ｎｏ」と判定された場合（つまりＸｅｎｄ＝１又は｜Ｉｐｄ｜≦γの場合）、又はステップ２０５で「Ｙｅｓ」と判定された場合（｜Ｉｐｄ｜＞ＩＬの場合）には、油圧制御弁３０の開度を十分に大きくできる制御電流が通電されるため、通常の制御電流となるようにステップ２０６へ進む。このステップ２０６では、制御電流Ｉｆｂを通常の方法、すなわち、保持電流ＩｈにＰＤ電流Ｉｐｄを加算して制御電流Ｉｆｂを算出し、制御電流算出の処理を終了する。
【０１０４】
これら一連の処理により、バルブタイミングが定常の状態から変化する際、クリーニング要求があれば、必ず所定以上の油圧制御弁３０の開度を保証することができ、十分なクリーニング効果を発揮することができる。
【０１０５】
一方、図１７は出力電流算出ルーチンの処理の流れを示すフローチャートである。本ルーチンは、図１４のメインルーチンのステップ１８６でサブルーチンコールされる。本ルーチンの処理が開始されると、まずステップ２１０で、制御異常フラグＸｆａｉｌが制御異常を示す「１」か否かを判定し、Ｘｆａｉｌ＝１の場合には、バルブタイミングのフィードバック制御異常時の処理をするため、ステップ２１１へ進み、出力電流Ｉを最小値Ｉｍｉｎに設定して、出力電流算出処理を終了する。ここで、Ｉｍｉｎは、油圧制御弁３０に通電しても、油圧制御弁３０がほとんど発熱することのない少ない電流である。
【０１０６】
これに対し、上記ステップ２１０で、Ｘｆａｉｌ＝０（正常）の場合には、ステップ２１２に進み、制御電流Ｉを、バルブタイミングをフィードバック制御するための電流Ｉｆｂに設定し、出力電流算出処理を終了する。
【０１０７】
以上説明した実施形態（２）による制御動作を図１８に示すタイムチャートで説明する。このタイムチャートには、クリーニング要求フラグＸｃｌ、出力電流Ｉ、バルブタイミングの変化を示している。バルブタイミングのチャートにおいて、実線は実バルブタイミングｙ、点線は目標バルブタイミングｒを表す。この例では、Ｇ点でバルブタイミングが安定し、以後、油圧制御弁３０の開度の小さい状態が続く。そして、油圧制御弁３０の開度の小さい状態が時間δ以上継続した時点（Ｈ点）で、クリーニング条件が成立し、クリーニング要求フラグＸｃｌ＝１となる。その後、Ｊ点で目標バルブタイミングの進角が始まるため、出力電流を変化させてフィードバック制御することになるが、その際、油圧制御弁３０の開度を所定以上確保するため、出力電流を保持電流ＩｈからＩＬ以上変化させている。これにより、油圧制御弁３０のクリーニング効果が得られる。その後、Ｋ点では制御電流が動いたことにより、クリーニング要求フラグＸｃｌ＝０となり、クリーニングが終了する。
【０１０８】
尚、上述した２つの実施形態（１），（２）おいては、内燃機関１の吸気弁の開閉タイミングを調整するバルブタイミング調整装置に本発明を適用した例について説明したが、これに代えて、内燃機関１の排気弁の開閉タイミングを調整するもの、或は吸気弁及び排気弁の双方の開閉タイミングを調整するバルブタイミング調整装置に本発明を適用して実施しても良い。
【０１０９】
また、上記実施形態では、クランク軸に同期してカム軸を回転させる伝達機構としてチェーン駆動式を用いたが、ベルト駆動方式やギア駆動方式としても良い。また、本発明の実施にあたっては、車両に限ることなく、自動二輪車や船舶等のオーバヘッドカム式内燃機関に本発明を適用して実施しても良い。
【０１１０】
また、本発明の実施にあたり、オーバーヘッドカム式内燃機関に限らず、オーバーヘッドバルブ式内燃機関にバルブタイミング調整装置を採用し、これに本発明を適用しても良い。
【０１１１】
また、上記実施形態の各ルーチンにおける各ステップの機能は、それぞれ、機能実行手段としてハードロジック構成により実現するようにしても良い。
【図面の簡単な説明】
【０１１２】
【図１】本発明の実施形態（１）を示すシステム全体の概略構成図
【図２】位相差調整装置の構成を示す断面図
【図３】油圧制御弁の動作を説明する断面図
【図４】実バルブタイミング変化速度とスプール位置との関係を示す特性図
【図５】制御系の機能ブロック図
【図６】メインルーチンの処理の流れを示すフローチャート
【図７】制御異常判定ルーチンの処理の流れを示すフローチャート
【図８】クリーニング条件判定ルーチンの処理の流れを示すフローチャート
【図９】出力電流算出ルーチンの処理の流れを示すフローチャート
【図１０】クリーニング電流算出ルーチンの処理の流れを示すフローチャート
【図１１】制御異常フラグ、出力電流、バルブタイミングの経時的変化を示すタイムチャート
【図１２】クリーニング要求フラグ、クリーニング終了フラグ、出力電流、バルブタイミングの経時的変化を示すタイムチャート
【図１３】本発明の実施形態（２）における制御系の機能ブロック図
【図１４】メインルーチンの処理の流れを示すフローチャート
【図１５】クリーニング条件判定ルーチンの処理の流れを示すフローチャート
【図１６】制御電流算出ルーチンの処理の流れを示すフローチャート
【図１７】出力電流算出ルーチンの処理の流れを示すフローチャート
【図１８】クリーニング要求フラグ、出力電流、バルブタイミングの経時的変化を示すタイムチャート
【符号の説明】
【０１１３】
１…内燃機関、２…クランク軸、４…排気側カム軸、５…吸気側カム軸、１７…油圧ピストン、２２…進角側油圧室、２８…オイルパン、２９…オイルポンプ、３０…油圧制御弁、３２…遅角側油圧室、４０…位相差調整装置、４２…クランク位置センサ、４４…カム軸位置センサ、４６…内燃機関制御装置、４８…マイクロコンピュータ、４９…電流制御回路、６４…リニアソレノイド、１００…目標バルブタイミング算出部（目標バルブタイミング設定手段）、１０１…実バルブタイミング算出部（実バルブタイミング検出手段）、１０２…制御信号出力部（制御信号出力手段）、１０３…制御異常判定部（異常判定手段）、１０４…クリーニング条件判定部（クリーニング要求手段）、１０５…出力電流算出部（開度調整手段）、１７０…目標バルブタイミング算出部（目標バルブタイミング設定手段）、１７１…実バルブタイミング算出部（実バルブタイミング検出手段）、１７２…クリーニング条件判定部（クリーニング要求手段）、１７３…制御信号出力部（制御信号出力手段）、１７４…制御異常判定部（異常判定手段）、１７５…出力電流算出部（開度調整手段）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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