(57)【要約】【課題】耐力が３９０Ｎ／ｍｍ２以上の金属ストリップでも、安定した圧延および熱延原板の表面疵があっても圧延後は問題とならない圧延を可能にする、冷間タンデム圧延方法および冷間タンデム圧延設備を提供する。【解決手段】冷間タンデム圧延機の第１スタンド入側における耐力が３９０Ｎ／ｍｍ２以上の金属ストリップの冷間タンデム圧延方法において、第１スタンドのワークロールの表面粗度を、０．２０μｍＲａ以上、０．５０μｍＲａ以下とし、さらに、該金属ストリップの表面に、テフロンパウダーを噴霧あるいは塗布することを特徴とする。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
冷間タンデム圧延機の第１スタンド入側における耐力が３９０Ｎ／ｍｍ２以上の金属ストリップの冷間タンデム圧延方法において、前記第１スタンドのワークロールの表面粗度を、０．２０μｍＲａ以上、０．５０μｍＲａ以下とすることを特徴とする冷間タンデム圧延方法。
【請求項２】
冷間タンデム圧延機の第１スタンド入側における耐力が３９０Ｎ／ｍｍ２以上の金属ストリップの冷間タンデム圧延方法において、該金属ストリップが冷間タンデム圧延機の第１スタンドに入るまでに、該金属ストリップの表面に、テフロンパウダーを噴霧あるいは塗布することを特徴とする冷間タンデム圧延方法。
【請求項３】
冷間タンデム圧延機の第１スタンド入側における耐力が３９０Ｎ／ｍｍ２以上の金属ストリップの冷間タンデム圧延方法において、第１スタンドのワークロールの表面粗度を、０．２０μｍＲａ以上、０．５０μｍＲａ以下とし、さらに、該金属ストリップが冷間タンデム圧延機の第１スタンドに入るまでに、該金属ストリップの表面に、テフロンパウダーを噴霧あるいは塗布することを特徴とする冷間タンデム圧延方法。
【請求項４】
酸洗設備の入側に配置された溶接設備によって連続化された金属ストリップを酸洗して該金属ストリップの表面に付着している酸化スケールを除去する酸洗設備と該酸洗設備に直結した冷間タンデム圧延機との間に、または、酸洗設備で酸洗して金属ストリップの表面に付着している酸化スケールを除去した該金属ストリップを冷間タンデム圧延機の上流に設置された溶接機によって連続化するルーパーを含む溶接設備と冷間タンデム圧延機との間に、該金属ストリップの表面にテフロンパウダーを噴霧あるいは塗布する装置を配備したことを特徴とする冷間タンデム圧延設備。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、冷間タンデム圧延方法および冷間タンデム圧延設備に関し、特に、冷間タンデム圧延機の第１スタンド入側における耐力が３９０Ｎ／ｍｍ２以上の金属ストリップを圧延する際に、第１スタンドの圧延荷重を減少させて、高圧下圧延を可能にし、あるいは安定した板形状のものを安定して圧延可能にし、さらには、熱延原板に表面疵があっても冷延率５０％以上の冷間タンデム圧延後の表面は問題とならない圧延を可能にする、冷間タンデム圧延方法および冷間タンデム圧延設備に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車用鋼板として用いられる金属ストリップ材料として、衝突安全性の向上や車輌重量の軽量化のため、高張力鋼板（以下、ハイテンともいう。）の需要が増大してきている。ハイテンは普通鋼と比較して変形抵抗が大きいため、冷間タンデム圧延機の各スタンドの圧延荷重が増大し、その結果、各スタンドにおける圧延機の形状制御能力限界を超えて板形状の乱れを誘発して、絞りにより板破断を起こす問題や、冷間タンデム圧延機での冷延率低減による上行程（熱延行程）への負荷増大に起因する上行程の生産性の低減の問題、さらには、加工発熱増大によるヒートスクラッチの発生を防止するために冷間タンデム圧延機の圧延速度の規制による生産性の低減の問題など、様々な問題を引き起こしている。
【０００３】
このような問題を解決するための課題としては、次のようなものがある。
１）ハイテン材の変形抵抗自体を小さくする（熱間圧延での仕上げ温度および巻き取り温度の制御）。
２）形状制御能力の大きな圧延機に設備改造をする（ワークロールの小径化を含む）。
３）圧延荷重が小さくなるように高張力圧延を行う。
４）圧延荷重が小さくなるようにワークロールのヤング率を増大させる。
５）摩擦係数が小さくなるように圧延潤滑油を変更する（圧延潤滑方法の変更を含む。）
【０００４】
第１項目のハイテン材の変形抵抗自体を小さくするために、熱間圧延時の仕上げ温度および巻き取り温度を上げることは有効である。たとえば、巻き取り温度を６００℃から７００℃に変更することで７８０Ｎ／ｍｍ２級のハイテンの素材の耐力は約２０％低減する。
第２項目の形状制御能力の大きな圧延機に設備改造することは有効な手段であり、例えば、特許文献１に開示されている異径圧延機は、既存の圧延機のハウジングポストを利用することが可能で、かつ等価ワークロール径を小さくでき、さらに優れた形状制御能力を有する圧延機である。
【０００５】
第３項目の高張力圧延も、特許文献２に開示されているように有効な手段である。
第４項目のワークロールのヤング率を増大させる方法は、特許文献３に開示されているように接触弧長が小さくなりワークロールの小径化と同じ効果を得ることができる有効な手段である。通常のロール研磨装置ではワークロール研磨ができないために別途専用の研磨装置が新たに必要となり、これも設備コストの増大を招くという問題がある。
第５項目の圧延潤滑油を変えたり圧延潤滑方法を変更したりすることも、ある程度の効果は期待できる。
【特許文献１】特開昭５６−１６０８０８号公報
【特許文献２】特開平０９−２４８６０３号公報
【特許文献３】特開平０９−２３９４１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、熱間圧延時の仕上げ温度および巻き取り温度を上げるような熱間圧延での温度制御には、材質的な面から限界があり、十分な効果は得がたい状況にある。
また、特許文献１に記載の圧延機の発明には、設備コストおよびランニングコストが高いという問題があった。
また、特許文献２に記載の発明は、第１スタンドの圧延荷重を低減させるためには第１スタンドの入側の張力を増大させる必要があり、このためには入側に大容量のモータを有する張力負荷装置（ブライドルロール等）が新たに必要となり設備コストの増大を招くという問題があった。
また、特許文献３に記載の発明は、通常のロール研磨装置ではワークロール研磨ができないために別途専用の研磨装置が新たに必要となり、これも設備コストの増大を招くという問題があった。
【０００７】
また、圧延潤滑油を変えたり圧延潤滑方法を変更することも、第１スタンドにおいては圧延速度が小さく圧延潤滑油の引き込み効果は期待できないこと、また素材の金属ストリップの表面粗さが粗いのでロールバイトに導入される油が多少増えても接触率はほとんど変わらず摩擦係数はあまり変化しないので大きな効果は期待できないという問題があった。
そこで、本発明は、上記課題を有利に解決して、ハイテン材の圧延に際し、高圧下圧延を可能にし、あるいは安定した板形状のものを安定して圧延可能にし、さらには、熱延原板に表面疵があっても冷延率５０％以上の冷間タンデム圧延後の表面は問題とならない圧延を可能にする、冷間タンデム圧延方法および冷間タンデム圧延設備を提供することを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、前述の課題を解決するため鋭意検討の結果なされたものであり、その要旨とするところは、特許請求の範囲に記載した通りの下記内容である。
本発明の請求項１は、冷間タンデム圧延機の第１スタンド入側における耐力が３９０Ｎ／ｍｍ２以上の金属ストリップの冷間タンデム圧延方法において、前記第１スタンドのワークロールの表面粗度を０．２０μｍＲａ以上０．５０μｍＲａ以下とすることを特徴とする冷間タンデム圧延方法であり、
本発明の請求項２は、冷間タンデム圧延機の第１スタンド入側における耐力が３９０Ｎ／ｍｍ２以上の金属ストリップの冷間タンデム圧延方法において、該金属ストリップが冷間タンデム圧延機の第１スタンドに入るまでに、該金属ストリップの表面に、テフロンパウダーを噴霧あるいは塗布することを特徴とする冷間タンデム圧延方法であり、
本発明の請求項３は、冷間タンデム圧延機の第１スタンド入側における耐力が３９０Ｎ／ｍｍ２以上の金属ストリップの冷間タンデム圧延方法において、第１スタンドのワークロールの表面粗度を０．２０μｍＲａ以上０．５０μｍＲａ以下とし、さらに、該金属ストリップが冷間タンデム圧延機の第１スタンドに入るまでに、該金属ストリップの表面に、テフロンパウダーを噴霧あるいは塗布することを特徴とする冷間タンデム圧延方法であり、
本発明の請求項４は、酸洗設備の入側に配置された溶接設備によって連続化された金属ストリップを酸洗して該金属ストリップの表面に付着している酸化スケールを除去する酸洗設備と該酸洗設備に直結した冷間タンデム圧延機との間に、または、酸洗設備で酸洗して金属ストリップの表面に付着している酸化スケールを除去した該金属ストリップを冷間タンデム圧延機の上流に設置された溶接機によって連続化するルーパーを含む溶接設備と冷間タンデム圧延機との間に、該金属ストリップの表面にテフロンパウダー(登録商標）を噴霧あるいは塗布する装置を配備したことを特徴とする冷間タンデム圧延設備である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明により、冷間タンデム圧延機の第１スタンド入側における耐力が３９０Ｎ／ｍｍ２以上の金属ストリップを圧延する際に、第１スタンドの圧延荷重を減少させて、高圧下と安定した板形状およびまたは安定した圧延およびまたは熱延原板の表面疵があっても冷延率５０％以上の冷間タンデム圧延後の表面が問題とならない圧延が可能となった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明を実施するための最良の形態について、以下に説明する。
図１は、この発明を実施する冷間タンデム圧延機の一例を示す構成図である。  図１において、冷間タンデム圧延機は５スタンドの圧延機から構成されており、この例ではすべて同じ型式の４重圧延機である。各圧延機のワークロールは上ワークロール（１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ、１ｅ）と下ワークロール（１ａ’、１ｂ’、１ｃ’、１ｄ’、１ｅ’）から構成されており、図示してはいないがこれらのワークロールにはスピンドルが連結されており電動機によって駆動されている。これらのワークロール寸法は直径が５００〜５６０ｍｍ（上下ワークロールのペア差は０．１ｍｍ未満）、胴長が２２００ｍｍの鍛鋼ロールでヤング率は２０５．８ｋＮ／ｍｍ２である。また、図示してはいないが形状制御手段として上下ワークロールチョックを支点として上下ワークロールの垂直方向の撓みを制御するためのインクリースおよびディクリースベンダー力を付与することが可能なベンダー装置（最大ベンダー力：０．５ｋＮ／ｃｈｏｃｋ）が具備されている。バックアップロールは上バックアップロール（２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ、２ｅ）と下バックアップロール（２ａ’、２ｂ’、２ｃ’、２ｄ’、２ｅ’）から構成されており、これらのバックアップロール寸法は直径が１４５０〜１５００ｍｍ（上下バックアップロールのペア差は１ｍｍ未満）、胴長が２２００ｍｍの鍛鋼ロールである。図示してはいないが、上バックアップロールチョック上部には、荷重検出装置が配置され、ワークサイドおよびドライブサイドの荷重が検出される。また、荷重検出装置の上部には電動圧下装置が配置されており、金属ストリップ（Ｓ）を圧延する際のパスライン調整が行われる。さらに、下バックアップロールチョック下部には、図示してはいないが圧延力を付与するための油圧圧下装置が配置されている。金属ストリップ（Ｓ）は１スタンド入側の耐力が３９０Ｎ／ｍｍ２以上のハイテンと呼ばれる金属ストリップであり、熱間圧延後に酸洗設備で表面の酸化スケールが除去されている。この金属ストリップの寸法は板幅が１２４０ｍｍ、第１スタンド入側の板厚が３．６ｍｍで０．２％耐力が４００Ｎ／ｍｍ２の金属ストリップである。各スタンドの入側には圧延潤滑油供給装置（３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄ、３ｅ、３ａ’、３ｂ’、３ｃ’、３ｄ’、３ｅ’）が配置されており、ロールバイト入口に圧延潤滑油（パーム油をベース油とする植物系圧延潤滑油の３％エマルション、６０℃）が供給されている。なお、図示してはいないがロールバイト出側からワークロール冷却のために同じ圧延潤滑油がワークロールに供給されている。
【００１１】
この冷間タンデム圧延機を用いて本発明の請求項１についての実験を行った。基本圧延条件を表１に示す。
先ず、圧延荷重および圧延安定性および熱延原板の表面疵に対する冷間圧延後の残存疵変化および第１スタンドにおける焼きつき疵発生変化に及ぼすワークロール粗度の効果を確認するために、同一圧延条件でワークロールクロス粗度のみを変えた圧延を行った。ここで圧延安定性とは第１スタンドの蛇行のことを呼ぶ、コイル全長にわたって蛇行量が１０ｍｍ未満の場合は安定した圧延操業が可能であるが蛇行量が１０ｍｍを超えると板破断が多発することが経験的に知られている。また、通常は冷間圧延後の表面性状に及ぼす熱延原板の疵の影響を無くすために経験に基づいて第１スタンドでワークロール粗度の粗いロール（通常０．９μｍＲＡ程度）を使用している。
【００１２】
ワークロールの粗度を換えて、コイル単重約２０ｔｏｎのコイルをそれぞれ５０本圧延し、その荷重平均値や蛇行量平均値や熱延原板起因の疵の残存率および第１スタンドにおける焼き付き疵発生率を従来のワークロール粗度０．９μｍＲａ時の場合を基準として比較した。その結果を図２に示す。
図２において、ａ）は０．９μｍＲａのワークロール粗度の圧延荷重を１とした場合のワークロール粗度と平均圧延荷重変化を、ｂ）はワークロール粗度と第１スタンドにおける平均蛇行量の関係を、ｃ）は０．９μｍＲａのワークロール粗度時の熱延原板起因の疵が最終スタンド出側でも残存する割合を１とした場合のワークロール粗度と平均熱延疵残存変化を、ｄ）は０．９μｍＲａのワークロール粗度時の第１スタンドにおける焼き付き疵の発生割合を１とした場合のワークロール粗度と平均焼き付き疵発生変化を示すものである。
【表１】
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【００１３】
図２のａ）より、ワークロール粗度が減少するにつれて圧延荷重は減少することが明らかとなり、例えばワークロール粗度を現状の１／２の約０．４５μｍＲａにすることによって、圧延荷重はこの圧延条件では３０％減少させることが可能となる。また、図２のｂ）より、ワークロール粗度が減少するにつれって蛇行量は増大することが明らかとなり、ワークロール粗度を減少させすぎると蛇行量が大きくなりこの圧延条件ではワークロール粗度が０．２０μｍＲａ未満だと安定操業ができなくなることが判明した。また、図２のｃ）に示すようにワークロール粗度が小さくなると熱延原板起因の疵が冷間タンデム圧延後のも残存する確立が高くなり、特にワークロール粗度が０．２０μｍＲａ未満になるとその確立は急激に増大することが明らかとなった。この結果から、ワークロールの粗度の下限は０．２０μｍＲａであることが判明した。
【００１４】
さらに、図２のｃ）よりワークロール粗度が減少するにつれて焼き付き疵の発生率は減少すること、また、この圧延条件ではワークロ−ル粗度が０．５０μｍＲａ未満であると焼き付き疵はほとんど発生しなくなることが明らかとなった。この結果からワークロール粗度の上限は０．５０μｍＲａであることが判明した。
本発明の請求項１はこれらの知見をもとになされたものであり即ち、冷間タンデム圧延機における第１スタンド入側の耐力が３９０Ｎ／ｍｍ２以上の金属ストリップを圧延する際、第１スタンドのワークロールの表面粗度を０．２０μｍＲａ以上０．５０μｍＲａ以下とすることによって、圧延荷重を減少させることができ、良好な板形状を確保でき、かつ蛇行および焼き付き疵を防止できる。なお、本発明により、熱延原板起因の残存疵は若干増大するものの頻度としては焼き付き疵の方が多いので、総合的には疵による損失は減少することとなる。なお、第１スタンド入側の耐力が３９０Ｎ／ｍｍ２未満の金属ストリップでも本発明を適用することで圧延荷重低減効果は得られるものの、板形状や焼きつき疵に関してはもともと問題ないので改善効果は期待できず、むしろ蛇行量が増大し安定操業を阻害することが多いので、得策とは言いがたい。
【００１５】
図３は、この発明を実施する冷間タンデム圧延機の一例を示す構成図である。
図３において、冷間タンデム圧延機は５スタンドの圧延機から構成されており、この例ではすべて同じ型式の４重圧延機である。各圧延機のワークロールは上ワークロール（１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ、１ｅ）と下ワークロール（１ａ’、１ｂ’、１ｃ’、１ｄ’、１ｅ’）から構成されており、図示してはいないがこれらのワークロールにはスピンドルが連結されており電動機によって駆動されている。これらのワークロール寸法は直径が５００〜５６０ｍｍ（上下ワークロールのペア差は０．１ｍｍ未満）、胴長が２２００ｍｍの鍛鋼ロールでヤング率は２０５．８ｋＮ／ｍｍ２である。第１スタンドのワークロール粗度は０．９０μｍＲａである。また、図示してはいないが形状制御手段として上下ワークロールチョックを支点として上下ワークロールの垂直方向の撓みを制御するためのインクリースおよびディクリースベンダー力を付与することが可能なベンダー装置（最大ベンダー力：０．５ｋＮ／ｃｈｏｃｋ）が具備されている。バックアップロールは上バックアップロール（２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ、２ｅ）と下バックアップロール（２ａ’、２ｂ’、２ｃ’、２ｄ’、２ｅ’）から構成されており、これらのバックアップロール寸法は直径が１４５０〜１５００ｍｍ（上下バックアップロールのペア差は１ｍｍ未満）、胴長が２２００ｍｍの鍛鋼ロールである。図示してはいないが、上バックアップロールチョック上部には、荷重検出装置が配置され、ワークサイドおよびドライブサイドの荷重が検出される。また、荷重検出装置の上部には電動圧下装置が配置されており、金属ストリップ（Ｓ）を圧延する際のパスライン調整が行われる。さらに、下バックアップロールチョック下部には、図示してはいないが圧延力を付与するための油圧圧下装置が配置されている。金属ストリップ（Ｓ）は１スタンド入側の耐力が３９０Ｎ／ｍｍ２以上のハイテンと呼ばれる金属ストリップであり、熱間圧延後に酸洗設備で表面の酸化スケールが除去されている。この金属ストリップの寸法は板幅が１２４０ｍｍ、第１スタンド入側の板厚が３．６ｍｍで０．２％耐力が４００Ｎ／ｍｍ２の金属ストリップである。各スタンドの入側には圧延潤滑油供給装置（３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄ、３ｅ、３ａ’、３ｂ’、３ｃ’、３ｄ’、３ｅ’）が配置されており、ロールバイト入口に圧延潤滑油（パーム油をベース油とする植物系圧延潤滑油の３％エマルション、６０℃）が供給されている。なお、図示してはいないがロールバイト出側からワークロール冷却のために同じ圧延潤滑油がワークロールに供給されている。冷間タンデム圧延機の上流には該金属ストリップの表面に被膜を処理する装置（４ａ）が上下に配置されており、この特装置はチャンバー（５）で覆われている。この該金属ストリップの表面に被膜を処理する装置としては、噴霧あるいは塗布あるいは浸漬による方法を選択できる。図示してはいないがチャンバー内には被膜処理後の該金属ストリップを必要に応じて乾燥させることが可能な乾燥装置も配置されている。
【００１６】
この冷間タンデム圧延機を用いて本発明の請求項２についての実験を行った。基本圧延条件を表２に示す。
圧延荷重に対する被膜剤の効果を確認するために、同一圧延条件で被膜剤のみを変えた圧延を行った。また、従来技術と比較するために被膜剤のない場合も圧延を行った。被膜剤としては表２に示すように、Ａ：通称ボンデと呼ばれている燐酸塩被膜（浸漬処理タイプ）、Ｂ：テフロン被膜（浸漬および噴霧処理タイプ）Ｃ：モリブデン被膜（浸漬および噴霧処理タイプ）、Ｄ：グラファイト被膜（合成油含む噴霧処理タイプ）、Ｅ：プレコート油（圧延潤滑油と同一）の５種類を用いた。浸漬処理タイプのものは金属ストリップ浸漬後にチャンバー（５）内にある乾燥装置で該金属ストリップの表面を乾燥させた、また、噴霧タイプのものは金属ストリップに噴霧中に被膜剤がチャンバー（５）外に飛散あるいはできるだけ漏れないようにシールを施した。Ｅのプレコート油は圧延潤滑油のニート油（１００％濃度）を噴霧した。図４に被膜剤がないＦの圧延荷重を基準とした際の第１スタンドの圧延荷重の比較を示す。
【表２】
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【００１７】
図４より、圧延荷重低減効果の最も大きいものはテフロン被膜であることが判明し、浸漬タイプも噴霧タイプもその効果は同じであった。また、圧延潤滑油のプレコートは圧延荷重低減にほとんど効果がないことが明らかとなった。さらにＡの燐酸塩被膜のような浸漬タイプは乾燥処理に時間がかかるので図３のようなオンラインには不向きであること、グラファイト被膜は冷間タンデム圧延機の理サーキュレーション圧延潤滑油と混じった際にミルクリーン性に悪影響を及ぼすことが明らかとなった。
本発明の請求項２はこれらの知見をもとになされたものであり即ち、冷間タンデム圧延機における第１スタンド入側の耐力が３９０Ｎ／ｍｍ２以上の金属ストリップを圧延する際、該金属ストリップの表面にテフロンパウダー(登録商標）を噴霧あるいは塗布することによって、圧延荷重を減少させることがでる。なお、第１スタンド入側の耐力が３９０Ｎ／ｍｍ２未満の金属ストリップでも本発明を適用することで圧延荷重低減効果は得られるものの、板形状や焼きつき疵に関してはもともと問題ないので改善効果は期待できず、むしろ被膜処理によりコストが増大するので、本発明を適用することは得策とは言いがたい。
【００１８】
本発明の請求項３は上述した本発明の相乗効果を得ることのできる発明である。  即ち、冷間タンデム圧延機における第１スタンド入側の耐力が３９０Ｎ／ｍｍ２以上の金属ストリップを圧延する際、第１スタンドのワークロールの表面粗度を０．２０μｍＲａ以上０．５０μｍＲａ以下とし、さらに、該金属ストリップの表面にテフロンパウダー（登録商標）を噴霧あるいは塗布することを特徴とするものである。
請求項４については、既に述べたようにテフロン（登録商標）被膜をすることによって圧延荷重低減効果は得られ、浸漬タイプでも噴霧タイプでも同じ効果である。
しかしながら、浸漬タイプは乾燥処理が必要なため圧延速度が増大すると乾燥のための処理ライン長が長くなる必要がある。従って、オンライン処理は困難であり、別ラインによる事前処理が必要とされる。このため、製造コストの増大を招く。これに対し、噴霧タイプは乾燥させる必要が無く被膜処理長も数メートル内で収めることができ、かつ、金属ストリップの鋼種に対応して被膜処理の有無を容易にすることができる。従って、必要な鋼種のみをコンパクトな装置でオンラインで被膜処理できる。本発明はこの知見を基に成されたもので、即ち酸洗設備の入側に配置された溶接設備によって連続化された金属ストリップを酸洗して該金属ストリップの表面に付着している酸化スケールを除去する酸洗設備と該酸洗設備に直結した冷間タンデム圧延機の間、または、酸洗設備で酸洗して金属ストリップの表面に付着している酸化スケールを除去した該金属ストリップを冷間タンデム圧延機の上流に設置された溶接機によって連続化するルーパーを含む溶接設備と冷間タンデム圧延機の間に、該金属ストリップの表面にテフロンパウダー（登録商標）を噴霧あるいは塗布する装置を配備したことによって、効率的に被膜処理ができる。
【実施例】
【００１９】
使用した圧延機は図３に示したものと同じ圧延機である。この冷間タンデム圧延機を用いて本発明の請求項３についての実施を行った。図３において、冷間タンデム圧延機は５スタンドの圧延機から構成されており、この例ではすべて同じ型式の４重圧延機である。各圧延機のワークロールは上ワークロール（１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ、１ｅ）と下ワークロール（１ａ’、１ｂ’、１ｃ’、１ｄ’、１ｅ’）から構成されており、図示してはいないがこれらのワークロールにはスピンドルが連結されており電動機によって駆動されている。これらのワークロール寸法は直径が５００〜５６０ｍｍ（上下ワークロールのペア差は０。１ｍｍ未満）、胴長が２２００ｍｍの鍛鋼ロールでヤング率は２０５．８ｋＮ／ｍｍ２である。第１スタンドのワークロール粗度は０．９０μｍＲａである。また、図示してはいないが形状制御手段として上下ワークロールチョックを支点として上下ワークロールの垂直方向の撓みを制御するためのインクリースおよびディクリースベンダー力を付与することが可能なベンダー装置（最大ベンダー力：０．５ｋＮ／ｃｈｏｃｋ）が具備されている。バックアップロールは上バックアップロール（２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ、２ｅ）と下バックアップロール（２ａ’、２ｂ’、２ｃ’、２ｄ’、２ｅ’）から構成されており、これらのバックアップロール寸法は直径が１４５０〜１５００ｍｍ（上下バックアップロールのペア差は１ｍｍ未満）、胴長が２２００ｍｍの鍛鋼ロールである。図示してはいないが、上バックアップロールチョック上部には、荷重検出装置が配置され、ワークサイドおよびドライブサイドの荷重が検出される。また、荷重検出装置の上部には電動圧下装置が配置されており、金属ストリップ（Ｓ）を圧延する際のパスライン調整が行われる。さらに、下バックアップロールチョック下部には、図示してはいないが圧延力を付与するための油圧圧下装置が配置されている。金属ストリップ（Ｓ）は１スタンド入側の耐力が３９０Ｎ／ｍｍ２以上のハイテンと呼ばれる金属ストリップである。各スタンドの入側には圧延潤滑油供給装置（３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄ、３ｅ、３ａ’、３ｂ’、３ｃ’、３ｄ’、３ｅ’）が配置されており、ロールバイト入口に圧延潤滑油（パーム油をベース油とする植物系圧延潤滑油の３％エマルション、６０℃）が供給されている。なお、図示してはいないがロールバイト出側からワークロール冷却のために同じ圧延潤滑油がワークロールに供給されている。冷間タンデム圧延機の上流には該金属ストリップの表面に被膜を処理する装置（４ａ）が上下に配置されており、この特装置はチャンバー（５）で覆われている。この該金属ストリップの表面に被膜を処理する装置としては、噴霧装置が配置されている。  金属ストリップとしては熱間圧延後に酸洗設備で表面の酸化スケールが除去された金属ストリップを用い、その寸法は板幅が１２４０ｍｍ、第１スタンド入側の板厚が３．６ｍｍで０．２％耐力が５２０Ｎ／ｍｍ２の金属ストリップである。
なお、従来技術としてワークロール粗度０．９μｍＲａで被膜処理をしない条件もあわせて実施した。
【表３】
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【００２０】
コイル単重約２０ｔｏｎのコイルをそれぞれ２００本圧延し、その荷重平均値や蛇行量平均値や熱延原板起因の疵の残存率および第１スタンドにおける焼き付き疵発生率を比較した。その結果を表４に示す。
【表４】
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【００２１】
従来技術では平均圧延荷重が約１９ＭＮであり、蛇行および熱延疵起疵の残存については問題なかったものの板形状はワークロールベンダーによる形状制御を行っても急峻度約３％程度の端伸びでありこのため圧延速度を落とす必要が約２３％あった。本発明により平均圧延荷重が約１１ＭＮであり、板形状はワークロールベンダーによる形状制御を行って急峻度約０．５％内程度の端伸びに抑えることができこのため圧延速度を落とす必要が全くなかった。蛇行量は従来よりも若干増えたが操業には全く影響は無かった。但し、熱延疵が残存する場合が、２００コイル中に３本（従来技術では０本）あったが、焼き付き疵が０本（従来技術では３３本）となったので総合的には従来技術に比べて大きな効果が得られた。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明を実施する圧延機本体の一例を示す構成図である。
【図２】ワークロール粗度と荷重平均値や蛇行量平均値や熱延原板起因の疵の残存率および第１スタンドにおける焼き付き疵発生率示す図であり、ａ）は０．９μｍＲａのワークロール粗度の圧延荷重を１とした場合のワークロール粗度と平均圧延荷重変化を、ｂ）はワークロール粗度と第１スタンドにおける平均蛇行量の関係を、ｃ）は０．９μｍＲａのワークロール粗度時の熱延原板起因の疵が最終スタンド出側でも残存する割合を１とした場合のワークロール粗度と平均熱延疵残存変化を、ｄ）は０．９μｍＲａのワークロール粗度時の第１スタンドにおける焼き付き疵の発生割合を１とした場合のワークロール粗度と平均焼き付き疵発生変化を示すものである。
【図３】本発明を実施する圧延機本体の一例を示す構成図である
【図４】被膜剤がないＦの圧延荷重を基準とした際の第１スタンドの圧延荷重の比較を示す図である。
【符号の説明】
【００２３】
１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ、１ｅ            上ワークロール
１’、１ｂ’、１ｃ’、１ｄ’、１ｅ’    下ワークロール
２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ、２ｅ            上バックアップロール
２ａ’、２ｂ’、２ｃ’、２ｄ’、２ｅ’  下バックアップロール
３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄ、３ｅ            圧延潤滑油供給装置
３ａ’、３ｂ’、３ｃ’、３ｄ’、３ｅ’  圧延潤滑油供給装置
４ａ  被膜を処理する装置
５    チャンバー
Ｓ    金属ストリップ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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