(57)【要約】【課題】  利用者の体重や物体の荷重に関係なく初期の当接時には柔らかいクッション感があり、ある程度利用者や物体が沈み込んだ後は硬めのクッション感に変わり、耐久性にも富み、ヘタリが生じにくく、比較的製造コストもかからないフィルムサンド型クッション材を提供する。【解決手段】  プロファイル加工された軟性発泡樹脂から成る複数のクッション素材２のプロファイル加工部面２０を対向させて、この間に弾性フィルム３を挟んで設けたことを特徴とする。【選択図】図１
2005168964.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
プロファイル加工された軟性発泡樹脂から成る複数のクッション素材のプロファイル加工部面を対向させて、この間に弾性フィルムを挟んで設けたことを特徴とするフィルムサンド型クッション材。
【請求項２】
初期の圧縮時の反力は、主に前記弾性フィルムが伸張されることによる反力であり、所定の圧縮変形後の反力は、前記弾性フィルムの反力と複数のクッション素材の変形に伴う反力とによるものであることを特徴とする請求項１記載のフィルムサンド型クッション材。
【請求項３】
一方の前記クッション素材のプロファイル加工部面の凸部を、対向する前記クッション素材のプロファイル加工部面の凹部に対向的に位置設定させたことを特徴とする請求項１または２記載のフィルムサンド型クッション材。
【請求項４】
前記クッション素材は二枚であり、その間に一枚の弾性フィルムを挟んでいることを特徴とする請求項１、２または３記載のフィルムサンド型クッション材。
【請求項５】
前記クッション素材は、ウレタンフォームであり、前記弾性フィルムは、ウレタンフィルムであることを特徴とする請求項１、２、３または４記載のフィルムサンド型クッション材。
【請求項６】
寝具用マットレスまたは座面のクッション材であることを特徴とする請求項１、２、３、４または５記載のフィルムサンド型クッション材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は例えば寝具用マットレス、椅子またはソファー等に使用することのできるクッション材に関するものであり、特にそのクッション特性と耐久性の改良に係るものである。
【背景技術】
【０００２】
人間の腰部の重さは体重の４４％、胸部は３３％にも及ぶことは一般的に知られており、寝具用マットレスを使用した場合、体重が重くなるほど相対的に重さの多くなる尻や胸の沈み込みが大きくなる。従って寝具用マットレスの設計時には、この現象を十分に考慮しながら硬さ設定を行う必要がある。
【０００３】
図１２は、体重とそれに対する寝具用マットレスの沈み込み量を示すグラフであり、一般的に用いられるウレタンフォームのプロファイル加工がされていない未加工ブロック状のクッション材は、図１２中破線に示すような特性を示す。すなわち軽量な人に対しては硬すぎ、ある体重を過ぎると急激に沈み込むものであって、ウレタンフォームの未加工ブロック状のクッション材は、適正な体重の設定範囲が非常に狭い。
【０００４】
このような問題点を解消する方策として、硬さの違う軟性発泡樹脂を積層したり、ウレタンフォームをプロファイル加工し、表面を波型形状に形成することが行われている（例えば特許文献１参照）。一般的なプロファイル加工されたクッション材の測定データは、図１２中の一点鎖線で示すものであり、体重の増加とそれに対する沈み込み量がほぼ等比例の直線状に変化する特性を有している。
ここで寝具用マットレスの理想的な体重と沈み込みとの関係を述べると、図１２中、二重線で示すように利用者の体重が変わっても沈み込み量がある程度の沈み込み量を保ったまま一定であることである。つまり、軽量者の場合には、図１２中のプロファイル加工クッション材のような特性を示し、重量者の場合には図１２中の未加工ブロック状クッション材のような特性を示し、そしてその中間重量者に対しては、上記両者の沈み込み量を直線で結んだような特性を示したものが理想的な寝具用マットレスに近いものと言える。また同一人物であっても体の部位により重量が異なるため、従来の寝具用マットレスにあっては、体の部位によって沈み込み量が異なるものであるが、体の部位の重量にかかわらず寝具用マットレスの沈み込み量がほぼ同一であれば、寝姿勢が良くなるという効果が奏されることが期待できるものである。
【特許文献１】特許第３１６８５１３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明はこのような背景からなされたものであって、利用者の体重や物体の荷重に関係なく初期の当接時には柔らかいクッション感があり、ある程度利用者や物体が沈み込んだ後は硬めのクッション感に変わり、耐久性にも富み、ヘタリが生じにくく、比較的製造コストもかからない新規なフィルムサンド型クッション材を実現しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
すなわち請求項１記載のフィルムサンド型クッション材は、プロファイル加工された軟性発泡樹脂から成る複数のクッション素材のプロファイル加工部面を対向させて、この間に弾性フィルムを挟んで設けたことを特徴として成るものである。
【０００７】
更に請求項２記載のフィルムサンド型クッション材は、前記請求項１記載の要件に加え、初期の圧縮時の反力は、主に前記弾性フィルムが伸張されることによる反力であり、所定の圧縮変形後の反力は、前記弾性フィルムの反力と複数のクッション素材の変形に伴う反力とによるものであることを特徴として成るものである。
【０００８】
また請求項３記載のフィルムサンド型クッション材は、前記請求項１または２記載の要件に加え、一方の前記クッション素材のプロファイル加工部面の凸部を、対向する前記クッション素材のプロファイル加工部面の凹部に対向的に位置設定させたことを特徴として成るものである。
【０００９】
また請求項４記載のフィルムサンド型クッション材は、前記請求項１、２または３記載の要件に加え、前記クッション素材は二枚であり、その間に一枚の弾性フィルムを挟んでいることを特徴として成るものである。
【００１０】
また請求項５記載のフィルムサンド型クッション材は、前記請求項１、２、３または４記載の要件に加え、前記クッション素材は、ウレタンフォームであり、前記弾性フィルムは、ウレタンフィルムであることを特徴として成るものである。
【００１１】
また請求項６記載のフィルムサンド型クッション材は、前記請求項１、２、３、４または５記載の要件に加え、寝具用マットレスまたは座面のクッション材であることを特徴として成るものである。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のフィルムサンド型クッション材は、上述した手段により以下のような効果を奏するものである。
すなわち請求項１記載のフィルムサンド型クッション材によれば、物体への初期の当接では柔らかく、ある程度物体がフィルムサンド型クッション材に沈み込んだ後は、硬めのクッション感となり、しっかりと物体をサポートする。そして物体のホールド性に優れるため、寝具用マットレスや椅子のクッション材の他、搬送の難しい各種青果や電子部品などの搬送用クッション材としても適している。また椅子としては、例えば車両等の乗物のシートのクッション材としても柔らかい沈み込みによるホールド性、包み感があるため、適している。また同じ硬度の軟性発泡樹脂の圧縮特性を幅広く調節可能であり、硬度別の複数の軟性発泡樹脂成形装置等を必要とせず、製造コストを抑えながら多様なクッション材を製造できたり、多用途へのクッション材の使用の展開性が期待し得る。また圧縮残留ひずみ率を低く抑えることができ、いわゆるヘタリが生じず、長期の繰り返しの使用にも耐え得るものである。
【００１３】
更に請求項２記載のフィルムサンド型クッション材によれば、初期の圧縮では、ほぼ弾性フィルムのみの反力であるため弱い反力であり、一方、所定の圧縮変形後の反力は、クッション素材と弾性フィルムの反力によるものであるため、強い反力となる。
【００１４】
また請求項３記載のフィルムサンド型クッション材によれば、上下のクッション素材のプロファイル加工部面の凹部と凸部とが対向的に位置設定されているため、初期の圧縮段階では、主に、クッション素材の対向する凹部と凸部との間に存在していた空間において、弾性フィルムが該凹部により支えられ該凸部により押されることによって伸張される際の弱い反力が作用する。そして弾性フィルムが伸び切ってプロファイル加工面部の凹部と凸部との間の空間が無くなる程度の中期以降の圧縮段階では、今度はクッション素材の凹凸部が弾性フィルムを間に挟み込んだまま一体的に全体として圧縮されることによる強い反力が作用することになる。
【００１５】
また請求項４記載のフィルムサンド型クッション材によれば、二枚のクッション素材の間に一枚の弾性フィルムを挟んだ構成であるため、シンプルな構造であり、製造工程が比較的少なく製造コストが抑えられ、全体的な圧縮量（沈み込み量）をそれほど多くしたくない場合に適した構成である。
【００１６】
また請求項５記載のフィルムサンド型クッション材によれば、軟性発泡樹脂としてウレタンフォームを用い、更に弾性フィルムにウレタンフィルムを用いた場合には、クッション材として柔らかく弾力性に優れ、比較的加工も容易であり、耐久性にも富む。
【００１７】
また請求項６記載のフィルムサンド型クッション材によれば、フィルムサンド型クッション材を寝具用マットレスまたは着座用のクッション材に適用した場合には、寝たり、座った場合に柔らかく体を包み込むように沈み込み、所定量の沈み込みの後は、使用者の体重や頭、腰、脚部という部位に関係なく、一定沈み込み量を保ったまま、しっかりと使用者の体を支持する。なお特に体の頭、腰、脚部という部位に関係なく、一定沈み込み量を保つため、寝姿勢が良くなり、快眠を促し、健康を増進させる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明の最良の形態は、具体的には以下の実施例に述べるとおりである。
【実施例１】
【００１９】
以下本発明を図示の実施の形態に基づき説明する。
図１に示すものは、本発明のフィルムサンド型クッション材を、寝具用マットレスに適用した実施の形態であり、矩形マット状に形成した本発明のフィルムサンド型クッション材１を木綿や化学繊維等のカバーＣで覆って成る。
【００２０】
フィルムサンド型クッション材１について詳細に説明すると、このものは、二枚のプロファイル加工された軟性発泡樹脂から成るクッション素材２のプロファイル加工部面２０を対向させて、この間に伸縮自在な弾性フィルム３を挟んで成る。
【００２１】
クッション素材２は、具体的にはウレタンフォームにより形成され、例えば硬度が１５９．６±１９．６Ｎ（ＪＩＳ  Ｋ６４００）程度のものを用いるものである。クッション素材２はシート状をなし、一例として片面に小突起の波状のプロファイル加工部面２０が形成されている。なお二枚のクッション素材２のうちの一方または双方は、図３に示されるように使用者の体の指圧効果や蒸れ感の解消効果等を目的として、上下両面にプロファイル加工部面２０を形成してもよい。なおクッション素材２は、ウレタンフォームを用いる他、その他適用目的等に応じて種々の軟性発泡樹脂を適用することが可能である。
【００２２】
一方、弾性フィルム３としては、例えばウレタンフィルムを用いることができる。このウレタンフィルムとしては、例えば硬度９０（ＪＩＳ  Ａ）のものを用いるものである。
なおこの弾性フィルム３もウレタンフィルムを用いる他、その他適用目的等に応じて例えばゴム製等の種々の弾性フィルムを適用することが可能である。
【００２３】
前記クッション素材２のプロファイル加工部面２０の各凸部２１の頂点と、弾性フィルム３とを接着剤により接着固定している。なお、図２等に示されるように、上下のクッション素材２のプロファイル加工部面２０の凸部２１は、相対するクッション素材２のプロファイル加工部面２０の凹部２２に対向的に位置設定されるのが好ましい。また、上下のクッション素材のプロファイル加工面部２０は同一のプロファイル（例えば波形形状）であることが好ましい。これは例えば、プロファイル加工された軟性発泡樹脂の上下一対をそのまま上下のクッション素材２として利用したり、同一の型でプロファイル加工された軟性発泡樹脂を利用することにより可能である。
【００２４】
本発明のフィルムサンド型クッション材１は、初期の圧縮では主に弾性フィルム３の伸張による反力が作用し、所定の圧縮変形後はクッション素材２の変形と弾性フィルム３との反力が作用することが好ましい。この場合はクッション素材２のプロファイル加工部面２０側の見かけ硬度を、弾性フィルム３の厚さ方向の見かけ硬度より高く設定することにより可能である。尚、両者の硬度は測定法が異なり、また弾性フィルム３の張設状態等にもよるため単純な比較はできないが、相対的な硬度の関係は上記のようにすることが好ましい。
【００２５】
本発明のフィルムサンド型クッション材１を以上のように用いた場合には、次のような作用がある。
フィルムサンド型クッション材１（寝具用マットレス）に寝た際に、フィルムサンド型クッション材１の沈み込み最初にあっては、柔らかく、従って体を包み込むような感触がある（図２（ａ）（ｂ）参照）。そして所定量の柔らかい沈み込みの後で上下のクッション素材２のプロファイル加工部面２０の凹部２２と凸部２１が噛み合った状態後には、フィルムサンド型クッション材１の反力が強くなるものであり（図２（ｂ）（ｃ）参照）、使用者の体重に関係なく、一定沈み込み量を保ったまましっかりと使用者の体を支持する（図２（ｃ）参照）。また長期の繰り返しの使用においてもヘタリにくい。
なお本発明のフィルムサンド型クッション材１は、上述したような寝具用マットレスに用いる他、座布団や椅子の座面のクッション材、車両のシートの座面や背もたれのクッション材として、また包装物自体を柔らかく包みながらもコシのあるクッション作用を有する包装体などとして適用可能である。
【００２６】
（ａ）荷重による各クッション材の沈み込み量の違いの比較
荷重に対する本発明のフィルムサンド型クッション材１と、他のクッション材との沈み込み量の関係を比較するグラフを図４に示す。
図４中、実線で示すものが、本発明のフィルムサンド型クッション材１の実施例であり、図１及び図２で示したフィルムサンド型クッション材１の構成を有している。具体的にこのものはクッション素材２として株式会社イノアックコーポレーション製のウレタンフォームのＥＲＧ−Ｍ（硬度：１５６．９±１９．６Ｎ、ＪＩＳ  Ｋ６４００）を用いる。
また弾性フィルム３は、厚さ１００μｍ、硬度９０（ＪＩＳ  Ａ）のウレタンフィルムを用いている。
破線で示すものは比較例１であり、クッション素材２の間に弾性フィルム３を挟まず、またプロファイル加工部面２０を有さずに一体的に形成されたウレタンフォームを用いたクッション材（未加工ブロック状クッション材）であり、ウレタンフォームとしては前記実施例の株式会社イノアックコーポレーション製のＥＲＧ−Ｍ（硬度：１５６．９±１９．６Ｎ、ＪＩＳ  Ｋ６４００）を用いている。
また一点鎖線で示すものは比較例２であり、クッション素材２の間に弾性フィルム３を挟まずに、プロファイル加工部面２０の凸部２１同士を直接当接させたもの（弾性フィルム除去プロファイル加工クッション材）であり、クッション素材２としては前記実施例の株式会社イノアックコーポレーション製のウレタンフォームＥＲＧ−Ｍ（硬度：１５６．９±１９．６Ｎ、ＪＩＳ  Ｋ６４００）を用いている。
また図４中、二重線で示すものは、フィルムサンド型クッション材１の理想線を示すものであり、使用者の体重が変わってもクッション材の沈み込み量がこの理想線のように一定であることが理想的である。
【００２７】
図４から、比較例１（破線）の何も加工が施されていないウレタンフォームのクッション材は、軽量者や普通重量者の場合、沈み込み量が少なく、硬く感じ、ある体重以上になると急激に沈み込む。この結果、適正な体重の範囲が非常に狭くなってしまう。
また比較例２（一点鎖線）の弾性フィルム除去プロファイル加工クッション材は、体重の増加に対し沈み込み量がほぼ等比例の状態で増加する。前記破線の何も加工が施されていないウレタンフォームのクッション材に比べれば、軽量のものでもクッション効果を得られるが、例えばこのようなクッション特性の場合には、自分の体重に合った硬度のウレタンフォームが用いられた寝具用マットレスを購入するなどの必要がある。
そして実施例の本発明のフィルムサンド型クッション材１を用いたクッション材は、最初は重量の増加に対応して沈み込み量が比較的急激に増加するが、その後軽量者の体重付近から重量者の体重付近まで沈み込み量が少なくなり、上記他のクッション材と比べて最も二重線の理想線に近いフラットな沈み込み量の特性を示すものであり、比較的重量の差異に関係なく、クッション材の沈み込み量はほぼ一定と言える範囲に留まるものである。
【００２８】
（ｂ）圧縮量に対する各クッション材の反力の違いの比較
次に本発明のフィルムサンド型クッション材１と、他のクッション材との圧縮量に対する反力を比較する比較実験例を図５に示す。
まず本発明のフィルムサンド型クッション材１の実施例（図中実線で示す）としては、前記図１及び図２で示した構成を示すフィルムサンド型クッション材１であり、クッション素材２として株式会社イノアックコーポレーション製ウレタンフォームのＥＲＧ−Ｍ（硬度：１５６．９±１９．６Ｎ、ＪＩＳ  Ｋ６４００）を用いている。また弾性フィルム３は、厚さ１００μｍ、硬度９０（ＪＩＳ  Ａ）のウレタンフィルムを用いている。そして二枚のプロファイル加工された軟性発泡樹脂から成るクッション素材２のプロファイル加工部面２０を、対向させて、この間に弾性フィルム３を挟んで成る。この状態で、実施例のフィルムサンド型クッション材１は、直径１５０ｍｍ、高さ６０ｍｍの円柱形状をしている。
また比較例１（図５中破線で示す。）は、クッション素材２の間に弾性フィルム３を挟まないとともに、プロファイル加工部面２０を有さないで一体的に円柱形に形成されたウレタンフォームを用いたもので、具体的には株式会社イノアックコーポレーション製ウレタンフォームのＥＲＧ−Ｍ（硬度：１５６．９±１９．６Ｎ、ＪＩＳ  Ｋ６４００）を用いたものである。
また比較例２（図中二点鎖線で示す。）は、前記実施例において弾性フィルム３に代えて厚さ０．２ｍｍのアルミ板を挟んだ比較例であり、これにより弾性フィルム３を極端に硬いものを用いた場合にどのような圧縮対応を示すかが推定することができる。
なお試験条件は、圧縮速度は１００ｍｍ／ｍｉｎで、圧縮治具として直径１５０ｍｍの円形アルミ板を用い、室温は２２度の下で行った。
また図５中矢印Ａで示される領域は圧縮初期を示し、矢印Ｂで示される領域は圧縮中期を示し、矢印Ｃで示される領域は圧縮後期を示す。
【００２９】
実験結果について図５から言えることは、実施例のフィルムサンド型クッション材１は、Ａ領域の圧縮初期では反力が非常に弱く、その後Ｂ領域の圧縮中期において急激に反力が増加し、Ｃ領域の圧縮後期の早い段階の圧縮量２０ｍｍ程度で比較例１の一般的なウレタンフォームと同程度の反力となり、以後比較例１の一般的なウレタンフォームを抜いて圧縮量に応じて反力を強めていく。
また破線で示す比較例１の一般的なブロック状のウレタンフォームから成るクッション材（未加工ブロック状クッション材）は、Ａ領域の圧縮初期から急激に反力が増加し、その後圧縮量の増加に伴いほぼ横這いに近い状態で非常に緩やかに反力が増加していく。
また比較例２（二点鎖線で示す）のアルミ板サンド型クッション材は、圧縮初期は、本発明の実施例とほぼ同じ反力を示し、その後急激に反力が増加することなく、ほぼ等比例の直線に近い曲線で反力を増加していく。
【００３０】
（ｃ）各クッション材の圧縮残留ひずみの違いの比較
次に本発明のフィルムサンド型クッション材１と、他のクッション材との圧縮残留ひずみ試験（耐久試験）結果を表１に示す。
実施例は、前記図５の圧縮量に対する反力を比較する比較実験例で示したフィルムサンド型クッション材１と同一条件のものを用いるものであり、比較例は前記図５の圧縮量に対する反力を比較する比較実験例で示した比較例１のプロファイル加工部面２０を有さずに一体的に円柱形に形成されたウレタンフォームを用いたクッション材（未加工ブロック状クッション材）と同一条件のものを用いるものである。具体的には実施例のフィルムサンド型クッション材１は、クッション素材２として株式会社イノアックコーポレーション製ＥＲＧ−Ｍ（硬度：１５９．６±１９．６Ｎ、ＪＩＳ  Ｋ６４００）、弾性フィルム３として厚さ１００μｍ、硬度９０（ＪＩＳ  Ａ）のウレタンフィルムのものを用い、フィルムサンド型クッション素材１全体としては、実験前に硬度約９４．３Ｎ（ＪＩＳ  Ｋ６４００）が計測された。一方、比較例のクッション材（未加工ブロック状クッション材）は、株式会社ブリヂストン製ウレタンフォームであるＴＮＷ（硬度：８３．３±１９．６Ｎ、ＪＩＳ  Ｋ６４００）を用い実験前の測定値は硬度約８５．４Ｎ（ＪＩＳ  Ｋ６４００）であった。
なお具体的な各クッション材の圧縮残留ひずみの測定は、まず試験片（各クッション材）の中央部の厚さを軟性発泡樹脂（フォーム）に変形を与えない状態で測定器具によって、０．１ｍｍまで測定した後、試験片を二枚の圧縮板を用いて試験片の厚さの７５％まで圧縮して固定する。そして少なくとも１５分以内に圧縮状態のまま温度７０±１℃の恒温槽中に入れ、２２時間加熱する。その後、試験装置を恒温槽から取り出して、一分以内に試験片を圧縮板から取り出し、木材のような熱伝導率の低い材料の上に置き、試験片を温度２３±２℃、相対湿度（５０±５）％の条件下に３０分間放置し、回復させた後、前と同じ個所の厚さを０．１ｍｍの単位まで測定する。
【００３１】
【表１】
2005168964.tif 000003
【００３２】
表１から、実験前の実施例のフィルムサンド型クッション材１と比較例のクッション材の硬度は、それぞれ９４．３Ｎ，８５．４Ｎ（ＪＩＳ  Ｋ６４００）であり、ほぼ同等の硬度である。そして実験後に得られた圧縮残留ひずみは、実施例のものは４．２％であり、比較例のものは８．３％であった。従って実施例のものの方がひずみ率が少なく、ヘタリにくいと判断できる。因みに業界の優良マットと呼ばれるものの圧縮残留ひずみ率は、約５．０％程度であり、それと比べても実施例のフィルムサンド型クッション材１の方が優れている。このように実施例が比較例と比べて圧縮残留ひずみ率について良い数値が出るのは、プロファイル加工されたクッション素材２や弾性フィルム３たるウレタンフィルムの圧縮残留歪が小さいことに起因するものと判断する。
【実施例２】
【００３３】
本発明のフィルムサンド型クッション材１は上述したものが、基本的な実施例であるが、その他種々の改変が行い得る。
例えば図６に示されるようにクッション素材２のプロファイル加工部面２０の凹凸に合わせて弾性フィルム３に対し真空形成等により凹凸３ａを設けることによりクッション素材２と弾性フィルム３のズレを少なくするようにしてもよい。またこのとき弾性フィルム３の凹凸３ａの深さにより、対向するクッション素材２の間隔を調整することが可能であり、このすき間を変更することにより、前述した図５中のＡ領域（圧縮初期）とＢ領域（圧縮中期）での反力の調整を行うことが可能である。
【実施例３】
【００３４】
また弾性フィルム３に複数の孔を穿孔し、積極的に沈み込み量を変化させることが可能である。基本的に弾性フィルム３に孔を穿孔するとその個所の見かけ上の硬さは柔らかくなる。図７に示すものは、荷重の少ない脚部支持付近に孔３ｂを複数穿孔した実施例である。
【実施例４】
【００３５】
また椅子の座面用のクッション材として用いる場合などには、図８に示されるように対向するクッション素材２の厚さを異ならせるようにしてもよい。このように構成することにより椅子の座面用のクッション材について、表裏で異なるクッション感を得られるクッション材を得ることが可能となる。このような構成とした場合、使用者の好みによりいわゆるリバーシブルとしてクッション材を使用できる。因みに図８（ａ）に示されるように上のクッション素材２を薄いように配置した場合には、柔らかく感じ、つつまれ感を感じる。一方、図８（ｂ）に示されるように上のクッション素材２を厚いように配置した場合には、比較的硬く感じつつまれ感はあまり感じられない。なおこのような表裏で異なるクッション感を得られるクッション材を得るにあたっては、対向するクッション材の硬度を変更することによっても可能であり、そのように改変して実施することも可能である。
またもちろん上述したような改変した構成を、椅子の座面用のクッション材のみではなく、裏返して使用することが可能な寝具用マットレスやその他のクッション材に適用することが可能である。
【実施例５】
【００３６】
また本発明のフィルムサンド型クッション材１は、クッション素材２を二枚で実施する他、図９に示すように三段や四段などその他複数段で実施することが可能である。因みに基本的には段数が多いほど、フィルムサンド型クッション材１の沈み込み量は大きくなる。
【実施例６】
【００３７】
またフィルムサンド型クッション材１をベッドＢのマットレスとして用いる場合には、図１０に示すように周囲のベッド枠へ弾性フィルム３をステープル４等を用いて張設するようにしてもよい。
このように構成した場合には、フィルムサンド型クッション材１は所定量の沈み込みの後、より強い反力を得ることが可能である。
【実施例７】
【００３８】
またプロファイル加工部面２０の形状は、小突起の波状のものに限定されるものではなく、種々の形態のものを適用できるものであり、例えば図１１（ａ）に示すように単なる波形（畝形）のもので実施したり、図１１（ｂ）に示すように放射形に配置される畝形状のものと、小突起の波状のものとを組み合わせた形状で適宜実施しても構わない。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明のフィルムサンド型クッション材を寝具用マットレスに適用した実施例１を示す分解斜視図並びにその一部を拡大して示す縦断側面図である。
【図２】同上作用態様を示す縦断側面図である。
【図３】上部のクッション素材の上下両面にプロファイル加工部面を形成した実施例１における他の実施例を示す縦断側面図である。
【図４】荷重による各クッション材の沈み込み量の違いを比較するグラフである。
【図５】圧縮量に対する各クッション材の反力の違いを比較するグラフである。
【図６】クッション素材のプロファイル加工部面の凹凸に合わせて弾性フィルムに凹凸を設けた実施例２のフィルムサンド型クッション材の一部を拡大して示す分解斜視図である。
【図７】弾性フィルムに孔を穿孔し、積極的に沈み込み量を変化させる実施例３のフィルムサンド型クッション材を示す平面図である。
【図８】対向するクッション素材の厚さを異ならせた実施例４を示す縦断側面図である。
【図９】クッション素材を三段で構成する実施例５を示す縦断側面図である。
【図１０】弾性フィルムの周端部をベッド枠へ固定した実施例６を示す縦断側面図である。
【図１１】プロファイル加工部面の形状を異ならせて構成した二種の形態を示す実施例７の斜視図である。
【図１２】従来の各クッション材の荷重による沈み込み量の違いを比較するグラフである。
【符号の説明】
【００４０】
１      フィルムサンド型クッション材
２      クッション素材
２０    プロファイル加工部面
２１    凸部
２２    凹部
３      弾性フィルム
３ａ    凹凸
３ｂ    孔
４      ステープル
Ｂ      ベッド
Ｃ      カバー
【図１】
2005168964.tif 000004
【図２】
2005168964.tif 000005
【図３】
2005168964.tif 000006
【図４】
2005168964.tif 000007
【図５】
2005168964.tif 000008
【図６】
2005168964.tif 000009
【図７】
2005168964.tif 000010
【図８】
2005168964.tif 000011
【図９】
2005168964.tif 000012
【図１０】
2005168964.tif 000013
【図１１】
2005168964.tif 000014
【図１２】
2005168964.tif 000015