(57)【要約】【課題】この発明は、青の蛍光体のセル幅を大きくすることなく、青の蛍光体セルの発光効率を上げることができるプラズマディスプレイパネルを提供することを目的とする。【解決手段】プラズマディスプレイパネルにおいて、赤蛍光体用溝、緑蛍光体用溝および青蛍光体用溝の幅が同じに形成され、赤蛍光体用溝および緑蛍光体用溝の深さが同じに形成され、赤蛍光体または緑蛍光体の塗布面積に比べて青蛍光体の塗布面積が大きくなるように、青蛍光体用溝の深さが赤蛍光体用溝または緑蛍光体用溝の深さより深く形成されている。【選択図】  図３
2005019202.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
前面側部材および背面側部材からなり、前面側部材は、前面ガラス基板および前面ガラス基板の背面側に形成された表示電極を備えており、背面側部材は、背面ガラス基板、背面ガラス基板の前面側に形成されかつ表示電極と直交するように配されたアドレス電極、背面ガラス基板の前面側に形成されかつアドレス電極を保護する保護層、保護層上に設けられかつ各アドレス電極に対応する位置に赤蛍光体用溝、緑蛍光体用溝および青蛍光体用溝を形成するための隔壁形成体ならびに赤蛍光体用溝、緑蛍光体用溝および青蛍光体用溝それぞれの内側面に塗布された赤蛍光体、緑蛍光体および青蛍光体を備えているプラズマディスプレイパネルであって、
赤蛍光体用溝、緑蛍光体用溝および青蛍光体用溝の幅が同じに形成され、赤蛍光体用溝および緑蛍光体用溝の深さが同じに形成され、赤蛍光体または緑蛍光体の塗布面積に比べて青蛍光体の塗布面積が大きくなるように、青蛍光体用溝の深さが赤蛍光体用溝または緑蛍光体用溝の深さより深く形成されていることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ＰＤＰ（プラズマディスプレイパネル）に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図１は、一般的なＡＣ型ＰＤＰの構造を示している。
【０００３】
ＰＤＰは、前面側部材１０と、背面側部材２０とからなる。前面側部材１０は、前面ガラス基板１１、前面ガラス基板１１の背面側に形成された表示電極（放電電極）１２、前面ガラス基板１１の背面側に表示電極１２を覆うように形成された誘電体層１３および誘電体層１３の背面側に形成された保護膜１４から構成されている。
【０００４】
各表示電極１２は、前面ガラス基板１１の背面側に形成された透明電極１２ａと、透明電極１２ａの背面側に形成されかつ透明電極１２ａより幅の狭いバス電極１２ｂとからなる。透明電極１２ａの材料としては、たとえば、ＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ  Ｔｉｎ  Ｏｘｉｄｅ：  インジウムスズ酸化物）  が用いられる。透明電極１２ａは、透明かつ導電性を持つ素材で、発光を遮ることがないが金属に比べて抵抗値が高いという特徴を持っている。バス電極１２ｂの材料としては、金属電極（  Ｃｒ−Ｃｕ−Ｃｒ（クロム−銅−クロム）や、銀、金等）が用いられる。バス電極１２ｂは、透明電極１２ａだけでは抵抗値を下げることができないため、導電率の高い金属を合わせて、電流が流せるように補強するために設けられている。
【０００５】
背面側部材２０は、背面ガラス基板２１、背面ガラス基板２１の前面側に形成されかつ表示電極と直交するように配されたアドレス電極２２、背面ガラス基板２１の前面側に形成されかつアドレス電極２２を保護する保護層２３、保護層２３上に設けられかつ各アドレス電極２２に対応する位置に赤蛍光体用溝、緑蛍光体用溝および青蛍光体用溝を形成するための隔壁２４、赤蛍光体用溝、緑蛍光体用溝および青蛍光体用溝それぞれの内側面に塗布された赤蛍光体２５、緑蛍光体２６および青蛍光体２７からなる。
【０００６】
図２は、従来の背面側部材２０の製造方法を示している。
【０００７】
まず、図２（ａ）に示すように、背面ガラス基板２１上にアドレス電極２２を形成した後、保護層２３を形成する。そして、保護層２３上に、隔壁材３１を２〜３回塗布する。
【０００８】
アドレス電極２２の厚さは数ミクロン程度であり、アドレス電極２２の材料としては、銀（Ａｇ）、アルミニウム（Ａｌ）、クロム銅（ＣｒＣｕ）が用いられる。保護層２３は、電極２２の劣化を防ぐ為に形成されるものである。保護層２３の厚さはミクロン程度であり、保護層２３の材料としては低融点ガラスが用いられる。隔壁材３１としては、低融点ガラスに金属酸化物を混ぜたものが用いられる。
【０００９】
次に、図２（ｂ）に示すように、隔壁材３１上にドライフィルムフォトレジスト３２を形成する。そして、フォトマスク３３を用いてドライフィルムフォトレジスト３２に隔壁パターンを露光して現像すると、図２（ｃ）に示すように、隔壁と同じパターンがフォトレジスト３２に形成される。
【００１０】
次に、高圧で研磨材を吹きつけることにより、図２（ｄ）に示すように、隔壁材３１のうちフォトレジスト３２が形成されていない部分を除去する。この方法はサンドブラスト法と呼ばれている。
【００１１】
次に、残されたフォトレジスト３２を剥離した後、隔壁材３１を焼成することにより、隔壁２４が形成される。そして、図２（ｅ）に示すように、隣接する隔壁２４によって形成された溝の内側面に、その位置に対応する蛍光体２５、２６、２７を塗布する。これにより、背面側部材２０が完成する。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
ＰＤＰでは、赤、緑、青の３つの蛍光体セルによって１つの画素が構成されるが、青の蛍光体は他の色の蛍光体に比べて発光効率が低いという特性がある。このため、色温度を上げようとすると、赤や緑の出力レベルを下げなければならず、画面全体の発光輝度が下がってしまうという問題がある。
【００１３】
そこで、赤、緑、青の各蛍光体のセル幅のうち、青の蛍光体のセル幅のみを大きくした非対称セル構造のＰＤＰも開発されているが、蛍光体幅が非対称であるため、蛍光体セル幅とＰＤＰ前面に装着される光学フィルタとの干渉ムラ（モアレ）の発生が予想される。この干渉ムラは、光学フィルタとして導電メッシュタイプを使用した場合、導電メッシュのピッチや角度とＰＤＰの蛍光体セル幅との関係に起因して発生するものである。
【００１４】
したがって、非対称セル構造のＰＤＰの場合、干渉ムラの発生を防止するためには、導電メッシュタイプのフィルタの設計が複雑となる。また、非対称セル構造のＰＤＰの場合、青の蛍光体のみピッチ幅を大きくしている関係上、同一面積内に配置されるセル数（画素数）が、赤、緑、青の各蛍光体のピッチ幅が同一であるＰＤＰに比べて少なくなる。
【００１５】
この発明は、青の蛍光体のセル幅を大きくすることなく、青の蛍光体セルの発光効率を上げることができるプラズマディスプレイパネルを提供することを目的とする。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
この発明は、前面側部材および背面側部材からなり、前面側部材は、前面ガラス基板および前面ガラス基板の背面側に形成された表示電極を備えており、背面側部材は、背面ガラス基板、背面ガラス基板の前面側に形成されかつ表示電極と直交するように配されたアドレス電極、背面ガラス基板の前面側に形成されかつアドレス電極を保護する保護層、保護層上に設けられかつ各アドレス電極に対応する位置に赤蛍光体用溝、緑蛍光体用溝および青蛍光体用溝を形成するための隔壁形成体ならびに赤蛍光体用溝、緑蛍光体用溝および青蛍光体用溝それぞれの内側面に塗布された赤蛍光体、緑蛍光体および青蛍光体を備えているプラズマディスプレイパネルであって、赤蛍光体用溝、緑蛍光体用溝および青蛍光体用溝の幅が同じに形成され、赤蛍光体用溝および緑蛍光体用溝の深さが同じに形成され、赤蛍光体または緑蛍光体の塗布面積に比べて青蛍光体の塗布面積が大きくなるように、青蛍光体用溝の深さが赤蛍光体用溝または緑蛍光体用溝の深さより深く形成されていることを特徴とする。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して、この発明の実施の形態について説明する。
【００１８】
図３は、ＰＤＰの背面側部材２０の構造を示している。
【００１９】
背面側部材２０は、背面ガラス基板２１、背面ガラス基板２１の前面側に形成されかつ表示電極と直交するように配されたアドレス電極２２、背面ガラス基板２１の前面側に形成されかつアドレス電極２２を保護する保護層２３、保護層２３上に設けられかつ各アドレス電極２２に対応する位置に赤蛍光体用溝４１Ｒ、緑蛍光体用溝４１Ｇおよび青蛍光体用溝４１Ｂを形成するための隔壁形成体２４Ａならびに赤蛍光体用溝４１Ｒ、緑蛍光体用溝４１Ｇおよび青蛍光体用溝４１Ｂそれぞれの内側面に塗布された赤蛍光体２５、緑蛍光体２６および青蛍光体２７を備えている。
【００２０】
各溝４１Ｒ、４１Ｇ、４１Ｂの幅は同じである。また、赤蛍光体用溝４１Ｒと緑蛍光体用溝４１Ｇの深さは同じである。しかしながら、この実施の形態では、青蛍光体用溝４１Ｂの深さは、赤蛍光体用溝４１Ｒまたは緑蛍光体用溝４１Ｇの深さより深く形成されている。このため、青蛍光体２７の塗布面積が他の色の蛍光体２５、２６の塗布面積より大きくなる。この結果、青蛍光体セルの発光効率が向上する。
【００２１】
図４は、ＰＤＰの背面側部材２０の製造方法を示している。
【００２２】
まず、図４（ａ）に示すように、背面ガラス基板２１上にアドレス電極２２を形成した後、保護層２３を形成する。そして、保護層２３上に、従来の隔壁材と同じ材料を４〜６回塗布することにより、従来の隔壁層より厚さが大きい隔壁材層３１を形成する。
【００２３】
アドレス電極２２の厚さは数ミクロン程度であり、アドレス電極２２の材料としては、銀（Ａｇ）、アルミニウム（Ａｌ）、クロム銅（ＣｒＣｕ）が用いられる。保護層２３は、電極２２の劣化を防ぐ為に形成されるものである。保護層２３の厚さはミクロン程度であり、保護層２３の材料としては低融点ガラスが用いられる。隔壁材層３１の材料としては、低融点ガラスに金属酸化物を混ぜたものが用いられる。
【００２４】
次に、図４（ｂ）に示すように、隔壁材層３１上にドライフィルムフォトレジスト３２を形成する。そして、フォトマスク３３を用いて、ドライフィルムフォトレジスト３２のうち青蛍光体用溝に対応する部分以外の部分に光が照射するように露光を行った後、現像を行う。これにより、図４（ｃ）に示すように、フォトレジスト３２のうち青蛍光体用溝に対応する部分が除去される。
【００２５】
次に、青蛍光体用溝４１Ｂを形成するために、高圧で研磨材を吹きつけることにより、図４（ｄ）に示すように、隔壁材層３１のうちフォトレジスト３２が形成されていない部分を、保護層２３に達するまで除去する。この方法はサンドブラスト法と呼ばれている。
【００２６】
次に洗浄を行った後に、残されたフォトレジスト３２を剥離した後、図４（ｅ）に示すように、隔壁材層３１上に新たにドライフィルムフォトレジスト３４を形成する。そして、フォトマスク３５を用いて、ドライフィルムフォトレジスト３４のうち赤蛍光体用溝および緑蛍光体用溝に対応する部分以外の部分に光が照射するように露光を行った後、現像を行う。これにより、図４（ｆ）に示すように、フォトレジスト３４のうち赤蛍光体用溝および緑蛍光体用溝に対応する部分が除去される。
【００２７】
次に、赤蛍光体用溝４１Ｒおよび緑蛍光体用溝４１Ｇを形成するために、高圧で研磨材を吹きつけることにより、図４（ｇ）に示すように、隔壁材層３１のうち、フォトレジスト３４が形成されていない部分を、その下層部分が残るように除去する。つまり、研磨材の吹きつけ時間を調整することにより、青蛍光体用溝に比べて、その深さが浅くなるように、隔壁材層３１を除去する。
【００２８】
次に、残されたフォトレジスト３４を剥離した後、残された隔壁材層３１を焼成することにより、図４（ｈ）に示すように、隔壁形成体２４Ａが形成される。そして、図４（ｉ）に示すように、隔壁形成体２４Ａによって形成された赤蛍光体用溝４１Ｒ、緑蛍光体用溝４１Ｇおよび青蛍光体用溝４１Ｂに、それぞれ赤蛍光体２５、緑蛍光体２６、青蛍光体２７を塗布する。これにより、背面側部材２０が完成する。
【００２９】
【発明の効果】
この発明によれば、青の蛍光体のセル幅を大きくすることなく、青の蛍光体セルの発光効率を上げることができるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】一般的なＰＤＰの構造を示す一部切り欠き斜視図である。
【図２】ＰＤＰの背面側部材２０の従来の製造方法を示す工程図である。
【図３】本発明の実施の形態におけるＰＤＰの背面側部材２０の構造を示す断面図である。
【図４】本発明の実施の形態におけるＰＤＰの背面側部材２０の製造方法を示す工程図である。
【符号の説明】
２０  背面側部材
２１  背面ガラス基板
２２  アドレス電極
２３  保護層
２４Ａ  隔壁形成体
２５  赤色蛍光体
２６  緑色蛍光体
２７  青色蛍光体
４１Ｒ  赤蛍光体用溝
４１Ｇ  緑蛍光体用溝
４１Ｂ  青蛍光体用溝
【図１】
2005019202.tif 000003
【図２】
2005019202.tif 000004
【図３】
2005019202.tif 000005
【図４】
2005019202.tif 000006