(57)【要約】  【課題】  内装材本体の強度を確保しつつ、リブを潰れやすくした内装材を提供する。  【解決手段】  車室内に露出する車体部分を覆うように取り付けられた内装材を、耐高衝撃樹脂材料により成形された内装材本体１と、内装材本体１と一体に設けられ、かつ内装材本体１を成形する際発泡成形されたリブ１ａとより構成したもので、耐高衝撃樹脂材料により内装材を成形しても、リブ１ａが発泡成形されているため、内装材本体１に対しリブ１ａの強度が低下し、これによって車両衝突時内装材本体１に衝撃が加わってもリブ１ａが潰れて衝撃を吸収するため、高い衝撃吸収力が得られると共に、ＨＩＣ値を低下させることができる。【選択図】  図３
2005088725.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
室内に露出する部分を覆うように取り付けられた内装材であって、耐高衝撃樹脂材料により成形された内装材本体と、前記内装材本体と一体に設けられ、かつ前記内装材本体を成形する際発泡成形されたリブとを具備したことを特徴とする内装材。
【請求項２】
前記内装材本体を微発泡させてなる請求項１に記載の内装材。
【請求項３】
内装材本体を成形する第１キャビティ及びリブを成形する第２キャビティが内部に設けられ、かつ前記第２キャビティ内に進退自在な可動型が設けられた金型内に、発泡剤の添加された耐高衝撃樹脂材料を注入した後前記可動型を第２キャビティ内より後退させて、第２キャビティ内の樹脂を発泡させることにより、前記内装材本体の裏面に発泡成形されたリブが一体に設けられた内装材を成形することを特徴とする内装材の成形方法。
【請求項４】
前記リブを発泡成形する際、前記内装材本体を微発泡させてなる請求項３に記載の内装材の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は車両の車室等の室内を内装する内装材及びその成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来車両の車室内を内装する内装材には、フロントピラーガーニッシュや、センタピラーガーニッシュ、リヤピラーガーニッシュ等があるが、これらは何れもポリプロピレン（ＰＰ）樹脂等により成形されている。
【０００３】
またこれら内装材は、車両が衝突した際の安全性を向上するため、衝突を吸収する構造が採用されており、従来では成形品の裏面に別に成形したパッドを取り付けることにより、内装材に衝撃吸収能力を持たせたり、成形品の裏面に複数のリブを一体に成形したり、または別体に成形したリブを内装材裏面に組付ける等することにより衝撃吸収能力を持たせることが一般に行われている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし成形品の裏面にパッドを取り付けることにより衝撃吸収能力を持たせた内装材は、別工程で成形した成形品とパッドを、さらに組立工程で組立てる必要があるため、工程数が多くなってコストが嵩む等の問題がある。
【０００５】
また図９に示すように、成形品ｂの裏面にリブａを一体に成形して、内装材に衝撃吸収能力を持たせたものでは、内装材を成形した際、リブａが冷却するのに伴い成形品ｂの表面にヒケによる凹凸ｃが発生して、内装材の外観が損なわれる等の問題がある（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平１０−２２６２８４号公報（及び図２）。
【０００６】
一方樹脂により成形された内装材は、安全法規上表面に割れが発生することのない耐高衝撃材を使用する必要があるため、従来では樹脂にゴム材を添加して割れ難くしているが、成形品ｂの裏面にリブａを一体に成形した図９に示すような従来の内装材では、樹脂にゴム材を添加して成形品ｂを割れ難くした場合、衝撃を吸収するリブａも潰れ難くなるため、頭部の衝撃を保護するＨＩＣ値（ＦＭＶＣＣ  ２０１項）が上昇する。このＨＩＣ値の上昇を避けるためには、車体ｄとリブａの間に２５mm程度のクリアランスを設けなければならないため、内装材が車室内へ張り出して、車室内の有効空間を減少させる等の問題もある。
【０００７】
本発明はかかる従来の問題点を改善するためになされたもので、内装材本体の強度を確保しつつ、リブを潰れやすくした内装材を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記目的を達成するため本発明の内装材は、室内に露出する部分を覆うように取り付けられた内装材であって、耐高衝撃樹脂材料により成形された内装材本体と、内装材本体と一体に設けられ、かつ内装材本体を成形する際発泡成形されたリブとより構成したものである。
【０００９】
前記構成により、耐高衝撃樹脂材料により内装材を成形しても、リブが発泡成形されているため、内装材本体に対しリブの強度が低下し、これによって車両衝突時内装材本体に衝撃が加わってもリブが潰れて衝撃を吸収するため、高い衝撃吸収力が得られると共に、ＨＩＣ値を低下させることができる。
【００１０】
またリブを発泡成形することにより、リブの肉厚を厚くしても衝撃吸収能力が低下することがないためリブと車体との間のクリアランスを小さくでき、これによって内装材が車室内へ張り出す量を少なくできるため、車室内の有効空間を広くすることができる。
【００１１】
さらに内装材本体の裏面に、別工程で成形したパッドを取り付ける必要がないため、パッドの成形や組立てる工程が不要となり、これによって工程数の削減とこれに伴うコストの削減が図れるようになる。
【００１２】
前記目的を達成するため本発明の内装材は、内装材本体を微発泡させたものである。
【００１３】
前記構成により、リブが冷却する際内装材本体にヒケが発生することがほとんどないため、内装材の外観が向上する。
【００１４】
前記目的を達成するため本発明の内装材の成形方法は、内装材本体を成形する第１キャビティ及びリブを成形する第２キャビティが内部に設けられ、かつ第２キャビティ内に進退自在な可動型が設けられた金型内に、発泡剤の添加された耐高衝撃樹脂材料を注入した後可動型を第２キャビティ内より後退させて、第２キャビティ内の樹脂を発泡させることにより、内装材本体の裏面に発泡成形されたリブが一体に設けられた内装材を成形するようにしたものである。
【００１５】
前記方法により、内装材の裏面に発泡成形されたリブが突設された内装材が容易に得られると共に、得られた内装材は全体が耐高衝撃樹脂材料により成形されていても、発泡成形されたリブが内装材本体より脆弱なため、車両衝突時内装材本体に大きな衝撃が加わってもリブが潰れて衝撃を吸収することから、高い衝撃吸収力が得られると共に、ＨＩＣ値を低下させることができる。
【００１６】
またリブを発泡成形することによりリブの肉厚を厚くしても衝撃吸収能力が低下することがないため、リブと車体との間のクリアランスを小さくでき、これによって内装材が車室内へ張り出す量を少なくできるため、車室内の有効空間を広くすることができると共に、内装材本体の裏面に、別工程で成形したパッドを取り付ける必要がないため、パッドの成形や組立てる工程が不要となり、これによって工程数の削減と、これに伴うコストの削減が図れるようになる。
【００１７】
前記目的を達成するため本発明の内装材の成形方法は、リブを発泡成形する際内装材本体を微発泡させたものである。
【００１８】
前記方法により、リブが冷却する際内装材本体にヒケが発生することがほとんどないため、内装材の外観が向上する。
【発明の効果】
【００１９】
本発明は、室内に露出する部分を覆うように取り付けられた内装材を、耐高衝撃樹脂材料により成形された内装材本体と、内装材本体と一体に設けられ、かつ内装材本体を成形する際発泡成形されたリブとより構成したことから、耐高衝撃樹脂材料により内装材を成形しても、リブが発泡成形されているため、内装材本体に対しリブの強度が低下し、これによって車両衝突時内装材本体に衝撃が加わってもリブが潰れて衝撃を吸収するため、高い衝撃吸収力が得られると共に、ＨＩＣ値を低下させることができる。
【００２０】
またリブを発泡成形することによりリブの肉厚を厚くしても衝撃吸収能力が低下することがないため、リブと車体との間のクリアランスを小さくでき、これによって内装材が車室内へ張り出す量を少なくできるため、車室内の有効空間を広くすることができると共に、内装材本体の裏面に、別工程で成形したパッドを取り付ける必要がないため、パッドの成形や組立てる工程が不要となり、これによって工程数の削減と、これに伴うコストの削減が図れるようになる。
【００２１】
さらに内装材本体を微発泡させたことから、リブが冷却する際内装材本体にヒケが発生することがほとんどないため、内装材の外観が向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
本発明を車両用内装材であるフロントピラーガーニッシュに実施した実施の形態を、図面を参照して詳述する。
【００２３】
図1は車両のフロントピラーの内側に取り付けられた内装材の斜視図、図２はフロントピラーより取外した内装材の裏面側の斜視図、図３は図１のＡ−Ａ線に沿う断面図、図４ないし図７は成形工程を示す工程図、図８は本発明と従来の内装材の性能を比較した線図である。
【００２４】
車両の例えばフロントピラー２の内側に取り付けられた内装材本体１は、フロントピラー２の内側を覆うことができる大きさの長尺な長方形状に形成されていて、断面がほぼコ字状となっており、両端側はフロントピラー２の曲線に沿って順次外側へ開放する形状となっている。
【００２５】
内装材本体１の裏面には、図２に示すように長手方向と直交する方向に複数のリブ１ａが所定の間隔で、かつ内装材本体１と一体に設けられており、各リブ１ａの上縁、すなわちフロントピラー２と当接する面には、両端部を除く上縁全体に切欠き１ｂが形成されている。
【００２６】
また前記内装材本体１及びリブ１ａは、例えばＰＰ樹脂にゴム材を添加した耐高衝撃樹脂材料により形成されており、リブ１ａ部分は内装材本体１に対して強度を低減して潰れやすくするため、発泡成形することにより図３に示すように発泡層１ｃが形成されている。
【００２７】
また内装材を成形する金型３は、図４に示すように第１型３１と第２型３２に複数分割されていて、これら第１、第２型３１，３２の間に、内装材本体１を成形する第１キャビティ３ａが形成されており、第２型３２側には、リブ３ａを成形する第２キャビティ３ｂが、前記第１キャビティ３ａと連通するよう断面櫛形に形成されている。
【００２８】
第２型３２内には、空室３ｃが形成されていて、この空室３ｃ内に入れ子型よりなる可動型４が第２キャビティ３ｂ方向へ摺動自在に収容されている。
【００２９】
可動型４は空室３ｃ内を摺動する摺動部材４ａと、摺動部材４ａの前面に突設された中子４ｂよりなる。
【００３０】
中子４ｂはリブ１ａを成形する第２キャビティ３ｂ毎に設けられていて、第２キャビティ３ｂの一方の側面に沿って第２キャビティ３ｂ内に進退自在となっている。
【００３１】
また摺動部材４ａの後面には、油圧シリンダ等の駆動手段（図示せず）より突設された駆動杆５が接続されていて、可動型４を進退動できるようになっている。
【００３２】
次に前記金型３を使用して内装材を成形する方法を、図４ないし図７に示す図面を参照して詳述する。
【００３３】
成形に使用する材料としては、例えばＰＰ樹脂にゴム材料を添加した耐高衝撃樹脂材料を使用し、この耐高衝撃材料に発泡剤を１〜３重量部添加する。
【００３４】
そして加熱することにより溶融した耐高衝撃樹脂材料を、第２型３２側に形成されたスプール３ｄより第１キャビティ３ａ内へ注入する。
【００３５】
このとき可動型４は第２キャビティ３ｂ側へ前進されていて、可動型４の中子４ｂは図４に示すように第２キャビティ３ｂ内に突出された状態にある。
【００３６】
内装部材本体１を成形する第１キャビティ３ａ内に注入された耐高衝撃樹脂材料は、第１キャビティ３ａ内を流動して、リブ１ａを成形する第２キャビティ３ｂ内へ図５に示すように流入する。
【００３７】
そして各第２キャビティ３ｂ内に耐高衝撃樹脂材料が充填されたら、駆動杆５により可動型４を後退させて、第２キャビティ３ｂ内より図６に示すように中子４ｂを抜き出すが、可動型４を後退させる時期は、第２キャビティ３ｂ内へ樹脂が注入されてから１０秒以内、好ましくは２秒以内がよい。
【００３８】
可動型４の後退により、いままで中子４ｂにより容積が減少されていた第２キャビティ３ｂ内の容積が増加するため、第２キャビティ３ｂ内に注入された耐高衝撃樹脂材料が発泡して、図７に示すように発泡成形されたリブ１ａ内に発泡層３ｃが形成される。
【００３９】
また発泡剤を添加することにより第１キャビティ３ａ内に注入された耐高衝撃樹脂材料も発泡するが、第１キャビティ３ａ内は容積が増加しないため基本的には未発泡の状態となるか、発泡しても微発泡となり、これによってリブ３ａが冷却する際内装材本体１に発生するヒケが減少するため、内装材本体１の表面にヒケによる凹凸が発生することがほとんどない。
【００４０】
一方第１、第２キャビティ３ａ，３ｂ内の耐高衝撃樹脂材料が硬化したら、第１、第２型３１，３２を分割して第１、第２キャビティ３ａ，３ｂ内より成形品を取り出すが、リブ１ａが発泡しているのに対し内装材本体１は微発泡のため、内装部材本体１の強度を確保しつつリブ１ａの強度を減少させることができ、これによってリブ１ａに所望の脆性を得ることができるようになる。
【００４１】
ちなみに図８は、本発明の内装材と従来の内装材に、乗員の頭部が衝突した際の頭部加速度と頭部侵入量の関係を線図にしたもので、実線が本発明、破線が従来のものを示す。
【００４２】
この図から明らかなように、本発明では頭部が内装材に衝突した直後の頭部加速度を大きくできるため、頭部浸入量が増加しても頭部加速度は平均化されて増加することがないためＨＩＣ値を低下させることができるが、従来のものでは、リブと車体の間に設けられたクリアランスにより、頭部が内装材に衝突した直後の頭部加速度は小さくなるが、リブが車体に接すると頭部加速度が急激に増加するためＨＩＣ値も上昇し、本発明に比べて高いＨＩＣ値を示すようになる。
【００４３】
なお前記実施の形態では、内装材の例としてフロントピラーガーニッシュの場合について説明したが、センタピラーガーニッシュや、リヤサイドガーニッシュ、ルーフサイドガーニッシュ、ドアトリム等の内装材にも適用できることは、勿論である。
【産業上の利用可能性】
【００４４】
本発明にかかる内装材及びその成形方法は、室内に露出する部分を覆うように取り付けられた内装材を、耐高衝撃樹脂材料により成形された内装材本体と、内装材本体と一体に設けられ、かつ内装材本体を成形する際発泡成形されたリブとより構成したことから、耐高衝撃樹脂材料により内装材を成形しても、リブが発泡成形されているため、内装材本体に対しリブの強度が低下し、これによって車両衝突時内装材本体に衝撃が加わってもリブが潰れて衝撃を吸収するため、高い衝撃吸収力が得られると共に、ＨＩＣ値を低下させることができ、またリブを発泡成形することによりリブの肉厚を厚くしても衝撃吸収能力が低下することがないため、リブと車体との間のクリアランスを小さくでき、これによって内装材が車室内へ張り出す量を少なくできるため、車室内の有効空間を広くすることができると共に、内装材本体の裏面に、別工程で成形したパッドを取り付ける必要がないため、パッドの成形や組立てる工程が不要となり、これによって工程数の削減と、これに伴うコストの削減が図れ、さらに内装材本体を微発泡させたことから、リブが冷却する際内装材本体にヒケが発生することがほとんどないため、内装材の外観が向上する等を有し、車両の車室等の室内を内装する内装材及びその成形方法等として有用である。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】本発明の実施の形態になる車両用内装材を装着した車両の車室内を示す斜視図である。
【図２】本発明の実施の形態になる車両用内装材を取り外した状態の斜視図である。
【図３】図１のＡ−Ａ線に沿う断面図である。
【図４】本発明の実施の形態になる車両用内装材の成形方法を示す工程図である。
【図５】本発明の実施の形態になる車両用内装材の成形方法を示す工程図である。
【図６】本発明の実施の形態になる車両用内装材の成形方法を示す工程図である。
【図７】本発明の実施の形態になる車両用内装材の成形方法を示す工程図である。
【図８】本発明の実施の形態になる車両用内装材と従来の車両用内装材の性能を比較した線図である。
【図９】従来の車両用内装材の断面図である。
【符号の説明】
【００４６】
１      内装材本体
１ａ    リブ
３      金型
３１     第１型
３２     第２型
３ａ    第１キャビティ
３ｂ    第２キャビティ
４      可動型
【図１】
2005088725.tif 000003
【図２】
2005088725.tif 000004
【図３】
2005088725.tif 000005
【図４】
2005088725.tif 000006
【図５】
2005088725.tif 000007
【図６】
2005088725.tif 000008
【図７】
2005088725.tif 000009
【図８】
2005088725.tif 000010
【図９】
2005088725.tif 000011