(57)【要約】【課題】  貫通孔によって空気溜まりやブリスターを防止または除去することができるが、外観が貫通孔のないものと遜色のない粘着シートを提供する。【解決手段】  少なくとも基材１１と粘着剤層１２とを備えた粘着シートにレーザアブレーション加工を施し、基材１１および粘着剤層１２における孔径が０.１〜１２０μｍであり、基材１１の表面における孔径が０.１〜４０μｍである貫通孔２を、３０〜５０,０００個／１００ｃｍ２の孔密度で形成する。【選択図】  図１
2005343908.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも基材と粘着剤層とを備え、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔が複数形成されている粘着シートであって、
前記基材および粘着剤層における前記貫通孔の孔径は０.１〜１２０μｍであり、
前記基材の表面における前記貫通孔の孔径は０.１〜４０μｍであり、
前記貫通孔の孔密度は３０〜５０,０００個／１００ｃｍ２であり、
前記貫通孔はレーザアブレーション加工によって形成されてなることを特徴とする粘着シート。
【請求項２】
前記貫通孔の孔径は、粘着シート裏面から粘着シート表面にかけて漸次小さくなっていることを特徴とする請求項１に記載の粘着シート。
【請求項３】
少なくとも基材と粘着剤層とを備えた粘着シートにレーザアブレーション加工を施し、前記基材および粘着剤層における孔径が０.１〜１２０μｍであり、前記基材の表面における孔径が０.１〜４０μｍである貫通孔を、３０〜５０,０００個／１００ｃｍ２の孔密度で形成することを特徴とする粘着シートの製造方法。
【請求項４】
前記レーザアブレーション加工に使用するレーザ光の波長が１５０〜３５２ｎｍであり、パルス幅が２〜３００ｎｓであることを特徴とする請求項３に記載の粘着シートの製造方法。
【請求項５】
前記レーザアブレーション加工を、エキシマレーザを使用して行うことを特徴とする請求項３に記載の粘着シートの製造方法。
【請求項６】
前記レーザアブレーション加工に使用するレーザ光の波長が１５０〜９００ｎｍであり、パルス幅が１０〜９００ｆｓであることを特徴とする請求項３に記載の粘着シートの製造方法。
【請求項７】
前記レーザアブレーション加工を、フェムト秒レーザを使用して行うことを特徴とする請求項３に記載の粘着シートの製造方法。
【請求項８】
前記レーザアブレーション加工を、粘着シート裏面側から施すことを特徴とする請求項３〜７のいずれかに記載の粘着シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気溜まりやブリスターを防止または除去することのできる粘着シートおよびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
粘着シートを手作業で被着体に貼付する際に、被着体と粘着面との間に空気溜まりができ、粘着シートの外観を損ねてしまうことがある。このような空気溜まりは、特に粘着シートの面積が大きい場合に発生し易い。
【０００３】
空気溜まりによる粘着シート外観の不具合を解消するために、粘着シートを別の粘着シートに貼り替えることや、粘着シートを一度剥して貼り直すこと、あるいは粘着シートの膨れた部分に針で穴を開けて空気を抜いたりすることが行われている。しかしながら、粘着シートを貼り替える場合には、手間を要するだけでなく、コストアップを招いてしまい、また、粘着シートを貼り直す場合には、粘着シートが破れたり、表面に皺ができたり、粘着性が低下する等の問題が生じることが多い。一方、針で穴を開ける方法は粘着シートの外観を損ねるものである。
【０００４】
空気溜まりの発生を防止するために、あらかじめ被着体または粘着面に水をつけてから貼付する方法があるが、窓に貼るガラス飛散防止フィルム、装飾フィルム、マーキングフィルム等の寸法の大きい粘着シートを貼付する場合には、多くの時間と手間を要している。また。手作業ではなく機械を使用して貼付することにより、空気溜まりの発生を防止する方法があるが、粘着シートの用途または被着体の部位・形状によっては、機械貼りが適用できないことがある。
【０００５】
一方、アクリル樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂等の樹脂材料は、加熱により、または加熱によらなくても、ガスを発生することがあるが、このような樹脂材料からなる被着体に粘着シートを貼付した場合には、被着体から発生するガスによって粘着シートにブリスター（膨れ）が生じることとなる。
【０００６】
また、ガスを透過し易い樹脂からなる被着体に粘着シートを貼付した場合、透過したガスが被着体と粘着シートとの間に溜まり、粘着シートの膨れや剥がれが発生することがある。例えば、オートバイのポリエチレン樹脂製のガソリンタンクにマーキングシートを貼付した場合、ガソリンタンク内のガソリンの蒸気がガソリンタンクのポリエチレン樹脂層を透過するようにして揮散し、それによってマーキングシートに膨れや剥がれが生じ、外観を損なう等の好ましくない事態を招来することがある。
【０００７】
上記のような問題を解決するために、特許文献１に記載の粘着シートでは、基材および粘着剤層に対し、刃型および孔型によって打ち抜き加工を施して直径０．２〜１．０ｍｍの貫通孔を形成し、特許文献２に記載の粘着シートでは、基材および粘着剤層に対し、加熱針によって穿孔加工を施して直径０．０５〜０．１５ｍｍの貫通孔を形成し、これら貫通孔から空気やガスを外部に抜くことにより、粘着シートの空気溜まりまたはブリスターを防止するようにしている。
【特許文献１】特開平２−１０７６８２号公報
【特許文献２】実開平４−１００２３５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上記粘着シートにおいては、貫通孔が肉眼で見えるため、粘着シートの外観は必ずしも良好なものではない。特に、特許文献２に記載の粘着シートのように加熱針を使用して貫通孔を形成した場合には、基材が溶融して盛り上がった部分が粘着シートの外観を損ねてしまう。
【０００９】
また、上記粘着シートにおいては、被着体に貼付した後に、粘着シートに水やガソリン等の液体が付着すると、それらの液体が貫通孔の中に入り込み、貫通孔部分（貫通孔の周辺部）が膨らむこと等によって粘着シートの外観を損ねるという問題があった。
【００１０】
本発明は、このような実状に鑑みてなされたものであり、貫通孔によって空気溜まりやブリスターを防止または除去することができるが、外観が貫通孔のないものと遜色のない粘着シートおよびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するために、第１に本発明は、少なくとも基材と粘着剤層とを備え、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔が複数形成されている粘着シートであって、前記基材および粘着剤層における前記貫通孔の孔径は０.１〜１２０μｍであり、前記基材の表面における前記貫通孔の孔径は０.１〜４０μｍであり、前記貫通孔の孔密度は３０〜５０,０００個／１００ｃｍ２であり、前記貫通孔はレーザアブレーション加工によって形成されてなることを特徴とする粘着シート提供する（請求項１）。
【００１２】
なお、本明細書において、「シート」にはフィルムの概念、「フィルム」にはシートの概念が含まれるものとする。
【００１３】
上記発明に係る粘着シート（請求項１）においては、被着体と粘着面との間の空気は貫通孔から粘着シート表面の外側に抜けるため、被着体に貼付する際に空気を巻き込み難く、空気溜まりができることを防止することができる。仮に空気を巻き込んで空気溜まりができたとしても、その空気溜まり部または空気溜まり部を含んだ空気溜まり部周辺部を再圧着することにより、空気が貫通孔から粘着シート表面の外側に抜けて、空気溜まりが消失する。また、被着体に貼付した後に被着体からガスが発生したとしても、ガスは貫通孔から粘着シート表面の外側に抜けるため、ブリスターが生じることを防止することができる。
【００１４】
また、レーザアブレーション加工によって形成された貫通孔は、その周縁にいわゆるドロスといわれる溶融物が付着したり、粘着シート表面または内部で熱変形が生じたりしないため形状が整っており、基材の表面における孔径が４０μｍ以下であることにより、貫通孔は基材表面にて肉眼では見えず、外観が貫通孔のない粘着シートと変わらないものとなる。このことは基材の性質によって左右されるものではなく、通常貫通孔の見え易い高光沢な基材、隠蔽率が高くない基材、または明度が高い基材であっても、貫通孔は基材表面にて肉眼では見えない。
【００１５】
また、上記粘着シートにおいては、被着体に貼付した後に、粘着シートに水やガソリン等の液体が付着した場合であっても、それらの液体が貫通孔の中に入り込んで貫通孔部分（貫通孔の周辺部）が膨らむこと等が防止されるため、粘着シートの外観が良好に維持される。
【００１６】
上記発明（請求項１）において、前記貫通孔の孔径は、粘着シート裏面から粘着シート表面にかけて漸次小さくなっていることが好ましい（請求項２）。このように貫通孔の孔径が変化することにより、粘着シートの表面にて貫通孔がより見え難くなり、粘着シートの外観がさらに良いものとなる。
【００１７】
第２に本発明は、少なくとも基材と粘着剤層とを備えた粘着シートにレーザアブレーション加工を施し、前記基材および粘着剤層における孔径が０.１〜１２０μｍであり、前記基材の表面における孔径が０.１〜４０μｍである貫通孔を、３０〜５０,０００個／１００ｃｍ２の孔密度で形成することを特徴とする粘着シートの製造方法を提供する（請求項３）。
【００１８】
上記発明（請求項３）によれば、ドロスの付着や熱変形のない、形状の整った貫通孔を形成することができ、したがって形成される貫通孔は基材表面にて肉眼では見えず、その結果、外観が貫通孔のない粘着シートと変わらない粘着シートが得られる。また、得られた粘着シートにおいては、被着体に貼付した後に、粘着シートに水やガソリン等の液体が付着した場合であっても、それらの液体が貫通孔の中に入り込んで貫通孔部分（貫通孔の周辺部）が膨らむこと等が防止されるため、粘着シートの外観が良好に維持される。
【００１９】
上記発明（請求項３）において、前記レーザアブレーション加工は、波長が１５０〜３５２ｎｍであり、パルス幅が２〜３００ｎｓであるレーザ光（請求項４）もしくはエキシマレーザ（請求項５）、または波長が１５０〜９００ｎｍであり、パルス幅が１０〜９００ｆｓであるレーザ光（請求項６）もしくはフェムト秒レーザ（請求項７）を使用して行うことができる。
【００２０】
上記発明（請求項３〜７）においては、前記レーザアブレーション加工を、粘着シート裏面側から施すことが好ましい（請求項８）。ここで、「粘着シート裏面」とは、粘着シートの表面と反対側の面をいい、剥離材が最下層に存在する場合には剥離材の下面、剥離材が存在せずに粘着剤層が露出している場合には粘着剤層の粘着面が該当する。
【００２１】
レーザアブレーション加工によって貫通孔を形成する場合、貫通孔には先細りのテーパがつくことが多いため、レーザアブレーション加工を粘着シート裏面側から施すことにより、貫通孔の孔径は粘着シート裏面側よりも粘着シート表面側の方が小さくなり、したがって、粘着シート表面にて貫通孔がより見え難くなり、粘着シートの外観がさらに良いものとなる。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、貫通孔によって空気溜まりやブリスターを防止または除去することができるが、基材表面において貫通孔が肉眼では見えない粘着シートが提供される。この粘着シートは、基材の性質に依存することなく、外観が貫通孔のないものと変わらず、極めて良好な外観を有する。また、この粘着シートは、貼付後、液体の付着する環境下においても外観を良好に維持することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明の実施形態について説明する。
〔粘着シート〕
図１は、本発明の一実施形態に係る粘着シートの断面図である。
【００２４】
図１に示すように、本実施形態に係る粘着シート１は、基材１１と、粘着剤層１２と、剥離材１３とを積層してなるものである。ただし、剥離材１３は、粘着シート１の使用時に剥離されるものである。
【００２５】
この粘着シート１においては、基材１１および粘着剤層１２を貫通し、粘着シート表面１Ａから粘着面１Ｂに至る貫通孔２が複数形成されており、この貫通孔２はレーザアブレーション加工によって形成されたものである。レーザアブレーション加工の詳細については後述する。
【００２６】
基材１１の材料としては、レーザアブレーション加工によって上記貫通孔２が形成され得る材料であれば特に限定されるものではなく、例えば、樹脂フィルム、金属フィルム、金属を蒸着させた樹脂フィルム、紙、それらの積層体等が挙げられる。それらの材料は、無機フィラー、有機フィラー、紫外線吸収剤等の各種添加剤を含んだものであってもよい。
【００２７】
なお、上記材料の表面には、例えば、印刷、印字、塗料の塗布、転写シートからの転写、蒸着、スパッタリング等の方法による装飾層が形成されていてもよいし、かかる装飾層を形成するための易接着コート、あるいはグロス調整用コート等のアンダーコート層が形成されていてもよいし、ハードコート、汚染防止コート、表面粗さおよび鏡面光沢度調整用コート等のトップコート層が形成されていてもよい。また、それら装飾層、アンダーコート層またはトップコート層は、上記材料の全面に形成されていてもよいし、部分的に形成されていてもよい。
【００２８】
樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリウレタン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、ポリメタクリル酸メチル、ポリブテン、ポリブタジエン、ポリメチルペンテン、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレン（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン（メタ）アクリル酸エステル共重合体、ＡＢＳ樹脂、アイオノマー樹脂；ポリオレフィン、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリエステル等の成分を含む熱可塑性エラストマーなどの樹脂からなるフィルム、発泡フィルム、またはそれらの積層フィルム等を使用することができる。樹脂フィルムは、市販のものを使用してもよいし、工程材料を用いてキャスティング法等で形成したものを使用してもよい。また、紙としては、例えば、上質紙、グラシン紙、コート紙、ラミネート紙等を使用することができる。
【００２９】
上記工程材料としては、特に限定されるものではなく、例えば、各種紙、またはポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリエチレン等の樹脂フィルムを、シリコーン系、ポリエステル系、アクリル系、アルキド系、ウレタン系等の剥離剤または合成樹脂で剥離処理したものを使用することができる。工程材料の厚さは、通常１０〜２００μｍ程度であり、好ましくは２５〜１５０μｍ程度である。
【００３０】
本実施形態における基材１１の光沢（表面粗さ）、隠蔽率および明度の程度は、特に限定されるものではなく、通常貫通孔の見え易い、高光沢なもの（例えば、表面粗さ（Ｒａ）が０．１５μｍ未満であるもの、または鏡面光沢度Ｇｓ（６０°）が８０％以上であるもの）、隠蔽率が高くないもの（例えば、隠蔽率が９０％未満であるもの）、または明度が高いもの（例えば、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系における彩度（Ｃ＊）が６０以下の場合には明度（Ｌ＊）が６０を超え、彩度（Ｃ＊）が６０を超える場合には明度（Ｌ＊）が８５を超えるもの）であってもよい。
【００３１】
なお、表面粗さ（Ｒａ：算術平均粗さ）は、ＪＩＳ  Ｂ０６０１に準拠する。鏡面光沢度Ｇｓ（６０°）は、ＪＩＳ  Ｚ８７４１に準拠する。Ｌ＊、ａ＊、ｂ＊およびＣ＊は、ＪＩＳ  Ｚ８７２９に準拠し、Ｃ＊とａ＊およびｂ＊との関係は、Ｃ＊＝（ａ＊２＋ｂ＊２）１／２で表される。隠蔽率は、ＪＩＳ  Ｋ５４００に準拠する。
【００３２】
基材１１の厚さは、通常は１〜５００μｍ、好ましくは３〜３００μｍ程度であるが、粘着シート１の用途に応じて適宜変更することができる。
【００３３】
粘着剤層１２を構成する粘着剤の種類としては、レーザアブレーション加工によって上記貫通孔２が形成され得る材料であれば特に限定されるものではなく、アクリル系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ゴム系、シリコーン系等のいずれであってもよい。また、粘着剤はエマルション型、溶剤型または無溶剤型のいずれでもよく、架橋タイプまたは非架橋タイプのいずれであってもよい。
【００３４】
粘着剤層１２の厚さは、通常は１〜３００μｍ、好ましくは５〜１００μｍ程度であるが、粘着シート１の用途に応じて適宜変更することができる。
【００３５】
剥離材１３の材料としては、特に限定されるものではなく、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリエチレン等の樹脂からなるフィルムまたはそれらの発泡フィルムや、グラシン紙、コート紙、ラミネート紙等の紙に、シリコーン系、フッ素系、長鎖アルキル基含有カルバメート等の剥離剤で剥離処理したものを使用することができる。
【００３６】
剥離材１３の厚さは、通常１０〜２５０μｍ程度であり、好ましくは２０〜２００μｍ程度である。また、剥離材１３における剥離剤の厚さは、通常０.０５〜５μｍであり、好ましくは０.１〜３μｍである。
【００３７】
本実施形態において、貫通孔２の基材１１および粘着剤層１２における孔径は０.１〜１２０μｍ、好ましくは１〜１００μｍであり、かつ、基材１１の表面における孔径は０.１〜４０μｍ、好ましくは１〜３８μｍである。
【００３８】
貫通孔２の孔径が上記条件を満たすことにより、貫通孔２から空気またはガスが抜け易く、かつ、粘着シート表面１Ａにて貫通孔２が肉眼では見えないものとなる。特に、本貫通孔２はレーザアブレーション加工によって形成され、貫通孔２の周縁にいわゆるドロスといわれる溶融物が付着したり、粘着シート１の表面または内部で熱変形が生じたりせずに、貫通孔２の形状は整ったものとなるため、仮に基材１１が高光沢なもの、隠蔽率が高くないもの、または明度が高いものであっても、貫通孔２の孔径が上記条件を満たせば、貫通孔２は肉眼では見えないものとなる。
【００３９】
貫通孔２の孔径は、粘着シート１の厚さ方向に一定であってもよいし、粘着シート１の厚さ方向に変化していてもよいが、貫通孔２の孔径が粘着シート１の厚さ方向に変化する場合は、図２に示すように、貫通孔２の孔径は粘着面１Ｂから粘着シート表面１Ａにかけて漸次小さくなるのが好ましい。このように貫通孔２の孔径が変化することにより、粘着シート表面１Ａにて貫通孔２がより見え難いものとなる。
【００４０】
貫通孔２の孔密度は、３０〜５０,０００個／１００ｃｍ２であり、好ましくは１００〜１０,０００個／１００ｃｍ２である。貫通孔２の孔密度が３０個／１００ｃｍ２未満であると、空気またはガスが抜け難く、貫通孔２の孔密度が５０,０００個／１００ｃｍ２を超えると、粘着シート１の機械的強度が低下する。
【００４１】
なお、本実施形態に係る粘着シート１における貫通孔２は、基材１１および粘着剤層１２のみを貫通するものであるが、剥離材１３をも貫通していてもよい。
【００４２】
また、本実施形態に係る粘着シート１は剥離材１３を備えたものであるが、本発明はこれに限定されるものではなく、剥離材１３はなくてもよい。さらに、本実施形態に係る粘着シート１の大きさ、形状等は特に限定されるものではない。例えば、粘着シート１は、基材１１および粘着剤層１２のみからなるテープ状のもの(粘着テープ)であって、ロール状に巻き取られて巻取体となり得るものであってもよい。
【００４３】
〔粘着シートの製造〕
上記実施形態に係る粘着シート１の製造方法の一例を図３（ａ）〜（ｄ）を参照して説明する。
【００４４】
本製造方法においては、最初に図３（ａ）〜（ｂ）に示すように、剥離材１３の剥離処理面に、粘着剤層１２を形成する。粘着剤層１２を形成するには、粘着剤層１２を構成する粘着剤と、所望によりさらに溶媒とを含有する塗布剤を調製し、ロールコーター、ナイフコーター、ロールナイフコーター、エアナイフコーター、ダイコーター、バーコーター、グラビアコーター、カーテンコーター等の塗工機によって剥離材１３の剥離処理面に塗布して乾燥させればよい。
【００４５】
次に、図３（ｃ）に示すように、粘着剤層１２の表面に基材１１を圧着し、基材１１と粘着剤層１２と剥離材１３とからなる積層体とする。そして、図３（ｄ）に示すように、粘着剤層１２から剥離材１３を剥離した後、図３（ｅ）に示すように、基材１１と粘着剤層１２とからなる積層体にレーザアブレーション加工を施し、貫通孔２を形成する。最後に、図３（ｆ）に示すように、再度粘着剤層１２に剥離材１３を貼り付ける。
【００４６】
レーザ加工の中でも、炭酸ガス（ＣＯ２）レーザ、ＹＡＧレーザ等によるレーザ加工は、いわゆるレーザ熱加工であって、光エネルギーを熱エネルギーに変換してワークに孔を形成するものである。したがって、粘着シートに対してこのようなレーザ熱加工を施すと、貫通孔２の周縁にドロスが付着したり、粘着シートの表面または内部で熱変形が生じたりすることがあり、貫通孔２またはその周縁部が見え易いものとなってしまう。
【００４７】
これに対し、レーザアブレーション加工は、ワークの材料の吸収波長と、レーザの波長とが一致したときに、液相状態を経ることなくワーク材料を昇華させて、ワークに孔を形成するものである。通常の有機物は紫外域に強い吸収波長を有するため、有機材料からなるワークに対し、その吸収波長に対応する波長を有するレーザを照射すると、一瞬のうちにレーザ照射部分において有機材料の構成分子内の化学結合が破壊されて、その部分が分解飛散し、ワークに孔が形成される。
【００４８】
したがって、レーザアブレーション加工によれば、貫通孔２の周縁にドロスが付着したり、粘着シート１の表面または内部で熱変形が生じたりせずに、貫通孔２の形状は整ったものとなり、仮に基材１１が高光沢なもの、隠蔽率が高くないもの、または明度が高いものであっても、貫通孔２は肉眼では見え難いものとなる。
【００４９】
レーザアブレーション加工は、エキシマレーザまたはフェムト秒レーザを使用して行うのが好ましい。なお、エキシマレーザには、紫外フェムト秒レーザも含まれるものとする。レーザアブレーション加工は、具体的には、波長が１５０〜３５２ｎｍであり、パルス幅が２〜３００ｎｓであるレーザ光、または波長が１５０〜９００ｎｍであり、パルス幅が１０〜９００ｆｓであるレーザ光を使用して行うのが好ましい。
【００５０】
エキシマレーザとしては、例えば、発振波長３０８ｎｍのＸｅＣｌエキシマレーザ、発振波長２４８ｎｍのＫｒＦエキシマレーザ等が挙げられ、フェムト秒レーザとしては、例えば、８００ｎｍ付近の中心波長で発振するＴｉ：Ｓａｐｐｈｉｒｅレーザ等が挙げられる。
【００５１】
本製造方法では、粘着剤層１２側から粘着剤層１２に対して直接レーザを照射する。このように粘着剤層１２側からレーザアブレーション加工を施すことにより、図２に示すように貫通孔２にテーパがついたとしても、貫通孔２の孔径は剥離材１３側よりも基材１１側の方が小さくなり、貫通孔２の基材１１の表面における孔径を前述した範囲内（０.１〜４０μｍ）に制御し易くなる。
【００５２】
また、剥離材１３を一旦剥離して、剥離材１３を介在させずに粘着剤層１２に対して直接レーザを照射することにより、レーザの照射時間を短縮すること、またはレーザの出力エネルギーを小さくすることができ、貫通孔２を高効率で形成することができる。
【００５３】
本製造方法においては、基材１１として、工程材料を用いてキャスティング法等で形成したものを使用してもよく、この場合、基材１１の表面には工程材料が積層されていることとなる。また、本製造方法においては、レーザアブレーション加工を行う前、任意の段階で、基材（工程材料が積層されていない基材）１１の表面に剥離可能な保護シートを積層してもよい。保護シートとしては、例えば、基材と再剥離性粘着剤層とからなる公知の粘着保護シート等を使用することができる。
【００５４】
さらに、本製造方法では、粘着剤層１２を剥離材１３上に形成し、形成された粘着剤層１２と基材１１とを貼り合わせたが、本発明はこれに限定されるものではなく、粘着剤層１２を基材１１上に直接形成してもよい。また、基材１１または上記工程材料もしくは保護シート側からレーザアブレーション加工を施してもよい。
【００５５】
〔粘着シートの使用〕
粘着シート１を被着体に貼付する際には、剥離材１３を粘着剤層１２から剥離し、露出した粘着剤層１２の粘着面１Ｂを被着体に密着させるようにして、粘着シート１を被着体に押圧する。このとき、被着体と粘着剤層１２の粘着面１Ｂとの間の空気は、粘着シート１に形成された貫通孔２から粘着シート表面１Ａの外側に抜けるため、被着体と粘着面１Ｂとの間に空気が巻き込まれ難く、空気溜まりができることが防止される。仮に空気が巻き込まれて空気溜まりができたとしても、その空気溜まり部または空気溜まり部を含んだ空気溜まり部周辺部を再圧着することにより、空気が貫通孔２から粘着シート表面１Ａの外側に抜けて、空気溜まりが消失する。このような空気溜まりの除去は、粘着シート１の貼付から長時間経過した後でも可能である。
【００５６】
また、粘着シート１を被着体に貼付した後に、被着体からガスが発生したとしても、またはガスが被着体を透過したとしても、そのガスは粘着シート１に形成された貫通孔２から粘着シート表面１Ａの外側に抜けるため、粘着シート１にブリスターが生じることが防止される。
【００５７】
以上の通り、粘着シート１においては、貫通孔２によって空気溜まりやブリスターを防止または除去することができるが、貫通孔２は肉眼では見えないため、粘着シート１の外観は貫通孔２のないものと何ら変わらず、極めて良好である。
【００５８】
また、上記粘着シート１においては、被着体に貼付した粘着シート１に液体が付着した場合であっても、貫通孔２による悪影響はなく、粘着シート１の外観は良好に維持される。
【実施例】
【００５９】
以下、実施例等により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例等に限定されるものではない。
【００６０】
〔実施例１〕
上質紙の両面をポリエチレン樹脂でラミネートし、片面にシリコーン系剥離剤を塗布した剥離材（リンテック社製，ＦＰＭ−１１，厚さ：１７５μｍ）の剥離処理面に、アクリル系溶剤型粘着剤（リンテック社製，ＰＫ）の塗布剤を乾燥後の厚さが３０μｍになるようにナイフコーターによって塗布し、９０℃で１分間乾燥させた。このようにして形成した粘着剤層に、表面粗さ（Ｒａ）が０．２６６μｍであり、鏡面光沢度Ｇｓ（６０°）が３７．２％であり、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系における彩度（Ｃ＊）が０．３４、明度（Ｌ＊）が２６．５６であり、隠蔽率が９９．９％であるポリ塩化ビニル樹脂からなる黒色不透明の基材（厚さ：１００μｍ）を圧着し、３層構造の積層体を得た。
【００６１】
なお、表面粗さ（Ｒａ）の測定は、ＪＩＳ  Ｂ０６０１に従い、カットオフ値λｃ＝０．８ｍｍ、評価長さｌｎ＝１０ｍｍとし、測定装置としてミツトヨ社製ＳＶ−３０００Ｓ４を使用して行った。鏡面光沢度Ｇｓ（６０°）は、ＪＩＳ  Ｚ８７４１に従い、測定装置として日本電色工業社製の光沢計ＶＧ２０００を使用して行った。彩度（Ｃ＊）および明度（Ｌ＊）の測定は、ＪＩＳ  Ｚ８７２９に従い、測定装置として同時測定方式分光式色差計（日本電色工業社製，ＳＱ−２０００）、試料押え台として白色板（Ｌ＊＝９２．４７，ａ＊＝０．６１，ｂ＊＝２．９０）、光源としてＣ光源２°視野（Ｃ／２）を用い、反射測定法により行った。隠蔽率は、ＪＩＳ  Ｋ５４００に従い、測定装置としてｄａｔａｃｏｌｏｒ  ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ（ＤＣＩ）社製のＳＰＥＣＴＲＡＦＬＡＳＨ  ＳＦ６００  ＰＬＵＳ  ＣＴＣ（分光光度計）を使用して行った。これらの測定方法は、以下同じである。
【００６２】
上記積層体から剥離材を剥し、粘着剤層側から積層体に対して下記条件のエキシマレーザによるレーザアブレーション加工を施して、基材表面における孔径が約３０μｍ、粘着面における孔径が約６０μｍの貫通孔（粘着面での孔径が最大径となっている）を２,５００個／１００ｃｍ２の孔密度で形成した。そして、再度粘着剤層に上記剥離材を圧着し、これを粘着シートとした。
【００６３】
エキシマレーザによるレーザアブレーション加工の条件
発振媒質：ＫｒＦ
発振波長：２４８ｎｍ
パルス幅：１６ｎｓ
周波数：１９７Ｈｚ
【００６４】
〔実施例２〕
片面をアルキド系剥離剤で剥離処理したポリエチレンテレフタレートフィルム（厚さ：５０μｍ）を工程材料として使用し、キャスティング法により、表面粗さ（Ｒａ）が０．０３１μｍであり、鏡面光沢度Ｇｓ（６０°）が９１．２％であり、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系における彩度（Ｃ＊）が０．２１、明度（Ｌ＊）が２４．６９であり、隠蔽率が９９．７％であるポリウレタン樹脂からなる黒色不透明の基材（厚さ：１００μｍ）を形成した。
【００６５】
一方、実施例１と同様にして剥離材上に粘着剤層を形成し、その粘着剤層と上記工程材料付きの基材の工程材料がない面とが密着するように、両者を圧着して４層構造の積層体を得た。
【００６６】
得られた積層体から剥離材を剥し、粘着剤層側から積層体に対して実施例１と同様にしてレーザアブレーション加工を施し、基材表面における孔径が約２５μｍ、粘着面における孔径が約５５μｍの貫通孔（粘着面での孔径が最大径となっている）を２,５００個／１００ｃｍ２の孔密度で形成した。そして、再度粘着剤層に上記剥離材を圧着し、これを粘着シートとした。
【００６７】
〔実施例３〕
基材として、表面粗さ（Ｒａ）が０．３７３μｍであり、鏡面光沢度Ｇｓ（６０°）が２４．８％であり、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系における彩度（Ｃ＊）が０．３４、明度（Ｌ＊）が２７．３９であり、隠蔽率が９９．３％であり、表面に無色透明のアクリルコート（厚さ：５μｍ）を有するオレフィン系熱可塑性エラストマーからなる黒色不透明の基材（厚さ：１００μｍ）を使用し、貫通孔の基材表面における孔径を約２５μｍ、粘着面における孔径を約６５μｍとする以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。
【００６８】
〔実施例４〕
基材として、表面粗さ（Ｒａ）が０．０３５μｍであり、鏡面光沢度Ｇｓ（６０°）が８０．４％であり、隠蔽率が８．０％であるポリエチレンテレフタレートからなる無色透明の基材（厚さ：２５μｍ）を使用し、貫通孔の基材表面における孔径を約１５μｍ、粘着面における孔径を約４５μｍとする以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。
【００６９】
〔実施例５〕
表面粗さ（Ｒａ）が０．２１６μｍであり、鏡面光沢度Ｇｓ（６０°）が２８．５％であり、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系における彩度（Ｃ＊）が２．０８、明度（Ｌ＊）が６５．２１であり、隠蔽率が９７．３％であるポリ塩化ビニル樹脂からなる灰色不透明の基材（厚さ：５５μｍ）を実施例２と同様にして工程材料上に形成した。
【００７０】
上記のようにして得られた工程材料付きの基材を使用し、貫通孔の粘着面における孔径を約６０μｍとする以外、実施例２と同様にして粘着シートを作製した。
【００７１】
〔実施例６〕
実施例２と同様にして４層構造の積層体を作製し、得られた積層体から剥離材を剥し、粘着剤層側から積層体に対して下記条件のフェムト秒レーザによるレーザアブレーション加工を施し、基材表面における孔径が約１０μｍ、粘着面における孔径が約３０μｍの貫通孔（粘着面での孔径が最大径となっている）を２,５００個／１００ｃｍ２の孔密度で形成した。そして、再度粘着剤層に上記剥離材を圧着し、これを粘着シートとした。
【００７２】
フェムト秒レーザによるレーザアブレーション加工の条件
発振媒質：Ｔｉ：Ｓａｐｐｈｉｒｅ
発振波長：８００ｎｍ
パルス幅：１５０ｆｓ
周波数：１ｋＨｚ
【００７３】
〔比較例１〕
エキシマレーザによるレーザアブレーション加工の替わりに、下記条件のＣＯ２レーザによるレーザ熱加工を行い、貫通孔の基材表面における孔径を約３５μｍ、粘着面における孔径を約９０μｍとする以外、実施例２と同様にして粘着シートを作製した。
【００７４】
ＣＯ２レーザによるレーザ熱加工の条件
発振媒質：ＣＯ２
発振波長：９．４μｍ
パルス幅：４０μｓ
周波数：１ｋＨｚ
【００７５】
〔比較例２〕
エキシマレーザによるレーザアブレーション加工の替わりに、ＣＯ２レーザによるレーザ熱加工（条件は比較例１と同じ）を行い、貫通孔の基材表面における孔径を約３５μｍ、粘着面における孔径を約８５μｍとする以外、実施例４と同様にして粘着シートを作製した。
【００７６】
〔試験例〕
実施例および比較例で得られた粘着シートについて、以下のようにして空気溜まり消失性試験および孔可視性検査を行った。それらの結果を表１に示す。
【００７７】
空気溜まり消失性試験：５０ｍｍ×５０ｍｍに裁断し、工程材料のあるものは工程材料を剥し、剥離材を剥した粘着シートを、直径１５ｍｍ、最大深さ１ｍｍの部分球面形の窪みを有するメラミン塗装板に貼付し（窪みと粘着シートとの間には空気溜りが存在する）、その粘着シートをスキージにより圧着し、空気溜まりが除去できるか否かを確認した。その結果、粘着シートがメラミン塗装板の凹部に追従して空気溜まりが除去されたものを○、粘着シートがメラミン塗装板の凹部に追従せずに空気溜まりが除去されなかったもの（空気溜まりが小さくても残存したものを含む）を×で表す。
【００７８】
孔可視性検査：３０ｍｍ×３０ｍｍに裁断し、工程材料のあるものは工程材料を剥し、剥離材を剥した粘着シートを白色のメラミン塗装板に貼り、室内蛍光灯の下、肉眼によって、粘着シート表面において貫通孔の存在が認識できるか否かについて検査した。なお、目から粘着シートまでの距離は約３０ｃｍとし、粘着シートを見る角度は種々変えた。その結果、貫通孔の存在が認識できなかったものを○、貫通孔の存在が認識できたものを×で表す。
【００７９】
【表１】
2005343908.tif 000003
【００８０】
レーザアブレーション加工によって貫通孔を形成した粘着シート（実施例１〜６）においては、ドロスや熱変形等がなく、貫通孔の存在が認識できず、したがって外観は極めて良好であった。一方、レーザ熱加工によって貫通孔を形成した粘着シート（比較例１〜２）においては、ドロス、熱変形、その他の熱影響により貫通孔の存在が認識でき、外観が損なわれた。
【産業上の利用可能性】
【００８１】
本発明は、一般的に粘着シートに空気溜まりやブリスターが生じやすい場合、例えば粘着シートの面積が大きい場合や、被着体からガスが発生する場合等であって、貫通孔が見えず外観が極めて良好であることが要求される粘着シートに好ましく用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００８２】
【図１】本発明の一実施形態に係る粘着シートの断面図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る粘着シートの部分拡大断面図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る粘着シートの製造方法の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００８３】
１…粘着シート
１１…基材
１２…粘着剤層
１３…剥離材
１Ａ…粘着シート表面
１Ｂ…粘着面
２…貫通孔
【図１】
2005343908.tif 000004
【図２】
2005343908.tif 000005
【図３】
2005343908.tif 000006