(57)【要約】 【課題】  耐熱性、耐久性に優れたセラミックライニングおよびこれを備えた微粉炭バーナーを提供する。【解決手段】  セラミックライニング１０は、貫通孔１９が形成された金属製の基材１１と、セラミック部材１２と、係止金具１４と、から構成される。セラミック部材１２には、その側面およびその裏面に開口し、裏面側の幅が内部側の幅よりも狭い溝部１３が形成されている。係止金具１４は、溝部１３の断面形状と略相似形の断面形状を有し、セラミック部材１２の側面から溝部１３に挿通されるナット様の第１金具１７ａと、第１金具１７ａと螺合されるボルト様の第２金具１７ｂとからなる。第２金具１７ｂと溝部１３に挿通された第１金具１７ａとを貫通孔１９を通して螺合することにより、セラミック部材１２を基材１１に係止させた。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定位置に孔部が形成された金属製の基材と、
その側面およびその裏面に開口し、裏面側の幅が内部側の幅よりも狭い溝部、が設けられたセラミック部材と、
前記溝部の断面形状と略相似形の断面形状を有し、前記セラミック部材の側面から前記溝部に挿通されるナット様の第１金具と、前記第１金具と螺合されるボルト様の第２金具とからなり、前記第１金具と前記第２金具とを前記孔部を通して螺合することにより前記セラミック部材を前記基材に係止する係止金具と、
を具備することを特徴とするセラミックライニング。
【請求項２】
セラミックライニングの使用時における前記第１金具と前記セラミック部材の熱膨張よる破損が防止されるように、前記第１金具と前記セラミック部材との間に所定の間隙が設けられていることを特徴とする請求項１に記載のセラミックライニング。
【請求項３】
前記第１金具を前記溝部に挿通させた後の前記溝部の残空間に、所定のセラミックスからなるキャップ部材が嵌挿され、または所定の充填材が充填されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のセラミックライニング。
【請求項４】
所定の金属からなり、所定位置にネジ穴が形成された基材と、
筒状部および該筒状部の片端に設けられたリング状の鍔部とからなり、前記筒状部の他端で前記基材に溶接される係止金具と、
前記ネジ穴に螺合されるボルト部材と、
前記係止金具によって前記基材の表面に係止され、前記ボルト部材によって位置ずれが防止されたセラミック部材と、
を具備するセラミックライニングであって、
前記セラミック部材は、
裏面に開口し、開口形状が前記係止金具の鍔部よりも大きく、前記係止金具全体を収容することができる第１の溝部と、
前記第１の溝部と連通し、前記第１の溝部に収容された前記係止金具をセラミックス部材の内部でスライドさせることができるように、裏面側の幅が内部側の幅よりも狭い第２の溝部と、
前記ボルト部材の先端が挿通される穴部と、
を有することを特徴とするセラミックライニング。
【請求項５】
セラミックライニングの使用時における前記係止金具、前記ボルト、前記セラミック部材の熱膨張よる破損が防止されるように、前記係止金具および前記ボルトと、前記セラミック部材と、の間に所定の間隙が設けられていることを特徴とする請求項４に記載のセラミックライニング。
【請求項６】
請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のセラミックライニングを整流板および／またはバーナーノズルとして備えていることを特徴とする微粉炭バーナー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はセラミックライニングおよびこれを備えた微粉炭バーナーに関する。
【背景技術】
【０００２】
いわゆる微粉炭バーナーは、高炉精錬設備や石炭燃料を用いた発電設備等で使用されている。この微粉炭バーナーにおいて、微粉炭の噴出方向を制御するための整流板は、バーナー火炎による高温にさらされた状態で微粉炭粒子が高速で衝突するという、極めて厳しい摩耗環境にさらされる。このため、従来より、整流板に耐摩耗性の高い高クロム鋼等の耐摩耗鋳鋼を適用しているが、満足のいく耐摩耗性は得られておらず、摩耗による肉厚減少により頻繁に修理・交換が必要となっている。
【０００３】
そこで、この整流板をはじめとして微粉炭バーナーにおいて摩耗環境にさらされる各種のバーナー部品に、セラミックスやサーメット等の硬質材料をライニングすることにより延命化を図る検討がなされている。ここで、このようなバーナー部品には数百度〜６００℃程度の温度が加わるため、有機接着剤を使用することはできない。また、セラミックスやサーメットとライニングする金属基材とではその熱膨張率が大きく異なるなため、無機接着剤を使用したとしても熱膨張差より、容易に剥離、脱落してしまうという問題がある。
【０００４】
そこで、一般的には、セラミックタイルの略中央部にザグリ穴を設け、また、基材にも貫通穴（ボルト穴）を設け、これらの穴部を通してセラミックタイルを基材にボルト止めした上、セラミックタイルのザグリ穴にセラミック製の蓋部材を被せ、セラミックタイルと蓋部材との間の隙間に耐熱セメント等の無機充填材を注入して蓋部材を固定することにより、ボルトの摩耗を防ぐ方法が広く採用されている（例えば、非特許文献１参照）。
【０００５】
しかしながら、このようなライニング方法では、蓋部材を固定するために用いる充填材がセラミックライニングの表面に露出した状態となる。一般的に、充填材はセラミックタイルや蓋部材よりも耐摩耗性や耐食性に劣るために、この部分から劣化が生じて蓋部材が脱落し、それによってボルトが摩耗してセラミックタイルが脱落するという問題が生ずる。ここで、基材表面全体をセラミックタイルで覆う方法としては、セラミックタイルを樹脂接着剤で基材に固定する方法もあるが、微粉炭バーナーのように高温環境で用いられるセラミックライニングでは、樹脂接着剤の耐熱性は不十分である。
【非特許文献１】火原協会講座１４，「燃料および燃焼」，社団法人火力原子力発電技術協会，平成元年５月発行
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、基材に係止されるセラミック部材の表面に異種材料が現れず、耐熱性、耐久性に優れたセラミックライニングを提供することを目的とする。また本発明は、このようなセラミックライニングを備えた微粉炭バーナーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の第１の観点によれば、所定位置に孔部が形成された金属製の基材と、
その側面およびその裏面に開口し、裏面側の幅が内部側の幅よりも狭い溝部、が設けられたセラミック部材と、
前記溝部の断面形状と略相似形の断面形状を有し、前記セラミック部材の側面から前記溝部に挿通されるナット様の第１金具と、前記第１金具と螺合されるボルト様の第２金具とからなり、前記第１金具と前記第２金具とを前記孔部を通して螺合することにより前記セラミック部材を前記基材に係止する係止金具と、
を具備することを特徴とするセラミックライニング、が提供される。
【０００８】
このセラミックライニングでは、セラミックライニングの使用時における第１金具と前記セラミック部材の熱膨張よる破損が防止されるように、第１金具とセラミック部材との間に所定の間隙を設けることが好ましい。また、第１金具を前記溝部に挿通させた後の溝部の残空間に、所定のセラミックスからなるキャップ部材を嵌挿し、または所定の充填材を充填することが好ましい。
【０００９】
本発明の第２の観点によれば、所定の金属からなり、所定位置にネジ穴が形成された基材と、
筒状部および該筒状部の片端に設けられたリング状の鍔部とからなり、前記筒状部の他端で前記基材に溶接される係止金具と、
前記ネジ穴に螺合されるボルト部材と、
前記係止金具によって前記基材の表面に係止され、前記ボルト部材によって位置ずれが防止されたセラミック部材と、
を具備するセラミックライニングであって、
前記セラミック部材は、
裏面に開口し、開口形状が前記係止金具の鍔部よりも大きく、前記係止金具全体を収容することができる第１の溝部と、
前記第１の溝部と連通し、前記第１の溝部に収容された前記係止金具をセラミックス部材の内部でスライドさせることができるように、裏面側の幅が内部側の幅よりも狭い第２の溝部と、
前記ボルト部材の先端が挿通される穴部と、
を有することを特徴とするセラミックライニング、が提供される。
【００１０】
このセラミックライニングにおいても、セラミックライニングの使用時における係止金具、ボルト、セラミック部材の熱膨張よる破損が防止されるように、係止金具およびボルトとセラミック部材との間に所定の間隙が設けられていることが好ましい。これらセラミックライニングにおいて、セラミック部材としては、窒化珪素、サイアロン、炭化珪素、アルミナ、ムライトまたはこれらの複合材が好適に用いられる。
【００１１】
本発明の第３の観点によれば、上記セラミックライニングを整流板および／またはバーナーノズルとして備えていることを特徴とする微粉炭バーナー、が提供される。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のセラミックライニングによれば、基材に係止されるセラミック部材の表面に異種材料が現れないために、優れた耐久性が得られる。また、このようなセラミックライニングを用いた微粉炭バーナーでは、メンテナンスや部品交換の頻度を少なくすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。図１に本発明の第１の実施形態であるセラミックライニング１０の概略平面図を示し、図２に図１の矢視ＡＡ図を示し、図３に図１の矢視ＢＢ図を示す。
【００１４】
セラミックライニング１０は、基材１１と、基材１１に係止されるセラミック部材（セラミックタイル）１２と、基材１１にセラミック部材１２を係止させるための係止金具１４と、から構成される。なお、図１では基材１１の図示を省略し、１枚のセラミック部材１２のみを示している。
【００１５】
基材１１には貫通孔１９が形成されている。この貫通孔１９はセラミック部材１２の外形寸法にあわせて、基材１１上に複数のセラミック部材１２を敷き詰めて係止することができるような間隔で形成されている。基材１１には、微粉炭バーナー用途の場合、耐熱性、耐食性、機械的強度等に優れたステンレス、鋳鋼等が好適に用いられる。
【００１６】
図４（ａ）にセラミック部材１２の概略斜視図を示す。図１〜図４（ａ）に示されるように、セラミック部材１２には、その側面およびその裏面に開口し、裏面側の幅が内部側の幅よりも狭い溝部１３が形成されている。この溝部１３は、係止金具１４を構成する第１金具１７ａ（後に詳細に説明する）をセラミック部材１２のほぼ中心に配置することができるように、セラミック部材１２の側面から中心に向かって伸びるように形成されている。また、溝部１３では、第１金具１７ａの形状に適合させて、セラミック部材１２内部側の幅の広い溝の長さが、セラミック部材１２裏面側の幅の狭い長さよりも長くなっている。
【００１７】
セラミック部材１２としては、窒化珪素、サイアロン、炭化珪素、アルミナ、ムライトまたはこれらの複合材が好適に用いられる。セラミック部材１２は、公知の製造方法、例えば、所定のバインダが添加され、造粒処理されて得られた原料粉末をプレス成形（一軸プレス成形、ＣＩＰ成形）し、焼成収縮を見込んで最終的に予め決められた寸法の溝部１３が形成されるように、作製した成形体に機械加工を施し、所定の条件で焼成し、必要に応じて寸法調整のための研削処理等を行うことにより、製造することができる。セラミック部材１２はまた、射出成形法によって製造することも容易である。
【００１８】
図４（ｂ）に係止金具１４の概略斜視図を示す。この係止金具１４は、セラミック部材１２の側面から溝部１３に挿通することができるように、セラミック部材１２に形成されている溝部１３の断面形状（図２に示す矢視ＡＡ図の形状）と略相似形の断面形状を有し、ネジ穴１８がその中心部に厚み方向に貫通するように形成されたナット様の第１金具１７ａと、第１金具１７ａのネジ穴１８と螺合されるネジ溝を備えたボルト様の第２金具１７ｂから構成される。これら第１金具１７ａおよび第２金具１７ｂの材料としては、基材１１と同様に、ステンレス、鋳鋼等が好適に用いられる。
【００１９】
第２金具１７ｂと溝部１３に挿入された第１金具１７ａとを、基材１１の貫通孔１９を通して螺合させと、第１金具１７ａの鍔部（幅の広い部分）によって溝部１３が形成されているセラミック部材１２の段差部分が基材１１側に押しつけられて、セラミック部材１２が基材１１に係止される。第１金具１７ａを基材１１側に締め付けた後に、溶接等により第２金具１７ｂを基材１１に固定することが好ましい。なお、図２および図３の符号１６は溶接部を示している。また、第２金具１７ｂの頭部が基材１１中に埋設されるように、基材１１に溝を形成してもよい。
【００２０】
係止金具１４を構成する金属材料の熱膨張係数は、セラミック部材１２に好適に用いられるセラミック材料の熱膨張係数よりも大きい。このため、セラミックライニング１０の使用時の熱膨張よる第１金具１７ａの疲労やセラミック部材１２の破壊が防止されるように、第１金具１７ａとセラミック部材１２との間には、セラミック部材１２の厚み方向に垂直な方向において、所定の間隙が設けられている。
【００２１】
なお、第１金具１７ａの鍔部がセラミック部材１２の段差部分を係止する力は、このような部材の熱膨張を考慮して、極端に大きくならないように、各部材の寸法または第２金具１７ｂによる第１金具１７ａの取付トルクを制御することが好ましい。また、セラミック部材１２と接する第１金具１７ａの鍔部には、無機繊維シート等の緩衝材を配置することも好ましい。
【００２２】
セラミックライニング１０において、セラミック部材１２を基材１１に係止するということだけを考えれば、第１金具１７ａをセラミック部材１２の中心部に配置する必要はなく、したがって溝部１３をセラミック部材１２の中心部まで延ばす必要はないこととなる。しかし、セラミック部材１２の中心部に第１金具１７ａを配置してセラミック部材１２を基材１１に係止することで、セラミック部材１２をより安定な状態で基材１１に係止することができる。
【００２３】
セラミックライニング１０は、以下の工程により製造することができる。すなわち、最初に基材１１に形成された貫通孔１９に第２金具１７ｂを挿通させ、第１金具１７を基材１１側へ締め付けることなく（例えば、基材１１の厚さ方向で多少のがたつきが生ずる程度に）緩やかに螺合させる。次いで、第１金具１７ａが溝部１３に挿通されるように、セラミック部材１２を基材１１の表面でスライドさせて、セラミック部材１２を位置決めする。その後、第２金具１７ｂを回して第１金具１７ａを基材１１側に締め付ける。これにより、セラミック部材１２が基材１１に係止される。以降、所定枚数の別のセラミック部材について同様の作業を行うことにより、セラミックライニング１０が製造される。
【００２４】
または、最初に、第１金具１７ａを、セラミック部材１２の溝部１３に挿通させ、セラミック部材１２の略中心部に配置する。次に、このセラミック部材１２を基材１１表面の所定位置に、溝部１３に挿通された第１金具１７ａのネジ穴１８が貫通孔１９に位置するように載置する。次いで、基材１１の反対側から貫通孔１９を通して第２金具１７ｂを第１金具１７ａと螺合させ、これらを締め付ける。これによっても、セラミック部材１２を基材１１に係止することができる。
【００２５】
ところで、セラミックライニング１０では、第１金具１７ａを溝部１３に挿通させた後には、溝部１３に空間部が残ることとなる。セラミックライニング１０の使用環境下において、この空間部を通して第１金具１７ａが腐食等することを防止するためには、少なくとも、セラミック部材１２に形成されている溝部１３の側面開口部が、隣接する別のセラミック部材の側面と対面するように、各セラミック部材を配置することが好ましい。
【００２６】
より好ましくは、図５の断面図（図３の矢視ＢＢ図と同じ矢視で示す）に示すように、溝部１３の残空間に所定のセラミックス（例えば、セラミック部材１２と同じ材料）からなるキャップ部材１２ａを嵌挿することが好ましい。また、溝部１３の残空間にキャップ部材１２ａを嵌挿する代わりに、耐熱セメントや無機接着剤等の充填材を充填することも好ましい。キャップ部材１２ａは、セラミック部材１２との間の摩擦力により保持されてもよいし、充填材により固定してもよい。このようなキャップ部材１２ａは、溝部１３の残空間を完全に埋める必要はない。これにより第１金具１７ａの保護をより確実なものとすることができる。
【００２７】
このように溝部１３の残空間にキャップ部材１２ａを嵌挿し、または充填材を充填する作業は、先に説明したライニング工程にしたがってセラミック部材１２を基材１１に係止させた後に、行うことができる。または、溝部１３に第１金具１７ａを挿通させた後、第１金具１７ａが完全に固定されることなく溝部１３内で適度に動かすことができるようにキャップ部材１２ａを溝部１３に嵌挿させて固定し、次いでセラミック部材１２を基材１１の所定位置に配置して第１金具１７ａと第２金具１７ｂとを螺合させ、セラミック部材１２を基材１１に係止する方法、を用いることもできる。
【００２８】
このようなセラミックライニング１０では、セラミック部材１２の表面に異種材料が現れないために、高温、摩耗環境における使用において、優れた耐久性を発揮する。
【００２９】
次に、本発明の第２の実施形態について説明する。図６に本発明の第２の実施形態に係るセラミックライニング３０の概略平面図を示し、図７に図６の矢視ＣＣ図を示し、図８に図６の矢視ＤＤ図を示し、図９に図６の矢視ＥＥ図を示す。セラミックライニング３０は、基材３１と、セラミック部材３２と、係止金具３３と、雄ネジ（ボルト）３４と、から構成される。なお、図６では基材３１の図示を省略している。
【００３０】
基材３１は、先に説明したセラミックライニング１０の基材１１と同様の所定の金属材料からなり、所定位置に雄ネジ３４と螺合するネジ穴３９が形成されている。
【００３１】
係止金具３３は、筒状部３５ａおよび筒状部３５ａの片端に設けられたリング状の鍔部３５ｂから構成される。係止金具３３は、筒状部３５ａにおいて鍔部３５ｂが形成されていない方の端の内壁側で、基材３１に溶接される。なお、図７と図８に示す符号３８が溶接部である。係止金具３３には、基材３１と同様の金属材料が好適に用いられる。
【００３２】
セラミック部材３２は、裏面に開口し、その開口形状（開口面積）が係止金具３３の鍔部３５ｂよりも大きく、係止金具３３全体を収容することができる第１溝部３６ａと、第１溝部３６ａと連通し、第１溝部３６に収容された係止金具３３をセラミックス部材３２の内部でスライドさせることができるように、裏面側の幅が内部側の幅よりも狭くなっている第２溝部３６ｂと、雄ネジ３４の先端が挿通される穴部３７と、を有している。
【００３３】
係止金具３３は第２溝部３６ｂに挿通された状態で、セラミック部材３２を基材３１に係止する。また、雄ネジ３４は、セラミック部材３２を配置する面と反対の面からネジ穴３９に螺合させた際に、その先端部が基材３１から突出するようになっており、この雄ネジ３４の突出部がセラミック部材３２に形成されている穴部３７に挿通されることにより、セラミック部材３２の基材１１上での面方向（厚さに垂直な方向）での動きが抑制されるようになっている。
【００３４】
次に、セラミックライニング３０の製造工程について説明する。図１０にセラミック部材３２の基材３１へのライニング工程を模式的に示す説明図を示す。ここで、図１０（ａ）〜（ｄ）には以下に説明する方法により予めセラミック部材３２′が取り付けられた状態を示している。なお、図１０（ａ）〜（ｄ）は、図１０（ｅ）に示す概略平面図の矢視ＦＦ断面図である。
【００３５】
最初に、図１０（ａ）に示すように、ネジ穴３９が形成された基材３１の表面の所定位置に係止金具３３を溶接により固定する。次に、図１０（ｂ）に示すように、第１溝部３６ａに係止金具３３が収容されるように、セラミック部材３２を基材１１上に配置する。
【００３６】
続いて、図１０（ｃ）に示すように、係止金具３３が第２溝部３６ｂに配置され、かつ、穴部３７がネジ穴３９上に位置するように、セラミック部材３２をスライドさせる。その後、図１０（ｄ）に示すように、雄ネジ３４をネジ穴３９に螺合させる。これにより、セラミック部材３２が基材１１に係止される。以降、所定枚数の別のセラミック部材について同様の作業を行うことにより、セラミックライニング１０が製造される。
【００３７】
このようなセラミックライニング３０もまた、先に説明したセラミックライニング１０と同様に、セラミック部材３２の表面に異種材料が現れないために、優れた耐久性を示す。
【００３８】
本発明に係るセラミックライニングは、微粉炭バーナーの整流板やバーナーノズルとして好適に用いられる。セラミックライニング１０・３０を用いた微粉炭バーナーでは、メンテナンスや部品交換の頻度を少なくすることができる。
【００３９】
図１１に一般的な角形の微粉炭バーナー５０の概略構造を示す断面図を示す。微粉炭バーナー５０は、バーナーノズル５１と、バーナーノズル５１内に配置され、微粉炭と１次空気との混合気を整流するための整流板５２と、バーナーノズル５１へこの混合気を送る微粉炭管５３と、を備えている。通常、バーナーノズル５１および整流板５２は一体的に微粉炭管５３に対して所定角度傾けることができるようになっている。
【００４０】
整流板５２としては、基材の両面にセラミック部材がライニングされたセラミックライニングを用いることが好ましい。一方、バーナーノズル５１としては、その内壁にセラミック部材がライニングされていれば十分である。上述したセラミックライニング１０・３０では基材１１・３１の両面にセラミック部材１２・３２を係止することは困難であるから、２枚のセラミックライニング１０・３０を溶接により貼り合わせる等することにより、両面にセラミック部材１２・３２が係止された両面ライニングパネルを得ることができる。
【００４１】
以上、本発明の実施の形態について説明してきたが、本発明はこのような形態限定されるものではない。例えば、係止金具１４を構成する第１金具１７ａとして平面外形形状が四角形のものを示したが、第１金具として平面外形形状が円形や六角形のものを用いてもよく、溝部の形状はこのような第１金具の形状に合わせればよい。但し、円形とした場合には、第２金具１７ｂによる締め付けの際に、第２金具の回転にしたがって第１金具もまた回転することのないように、工夫が必要である。このことは、セラミックライニング３０についても同様であり、第１溝部と第２溝部は係止金具の形状に合わせて、例えば、係止金具が円柱状であれば、第１溝部も円柱状とすればよい。
【００４２】
また、セラミック部材１２に形成する溝部１３の形状も図２等に示した形状に限定されるものではなく、一例として、図１２にセラミック部材１２′に別の溝部１３′および溝部１３″を形成した形態を側面図で示す。溝部１３′・１３″のように、第１金具がセラミック部材１２の厚み方向において溝部から引き抜くことができなければ、溝部と第１金具の形状に制限はない。
【００４３】
さらに、セラミック部材としてその外形が四角形のものを示したが、これに限定されず、例えば、セラミック部材どうしの間に実質的に隙間がないように配置することができる形状、例えば、六角形の形状や、その六角形を二等分した台形形状等であってもかまわない。さらに、基材にライニングすることができるセラミック部材は平板形状に限定されるものではない。
【産業上の利用可能性】
【００４４】
本発明は、耐熱性、耐摩耗性が要求される微粉炭バーナーに好適である。また、これに限定されず、粉体搬送チューブ等としても好適である。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】セラミックライニングの概略構造を示す平面図。
【図２】図１の矢視ＡＡ図。
【図３】図１の矢視ＢＢ図。
【図４】（ａ）はセラミック部材の概略斜視図、（ｂ）は係止金具の概略斜視図。
【図５】セラミックライニングにキャップ部材を設けた形態を示す断面図。
【図６】別のセラミックライニングの概略構造を示す平面図。
【図７】図６の矢視ＣＣ図。
【図８】図６の矢視ＤＤ図。
【図９】図６の矢視ＥＥ図。
【図１０】セラミック部材の基材へのライニング工程の一例を模式的に示す別の説明図。
【図１１】一般的な微粉炭バーナーの概略構造を示す断面図。
【図１２】セラミック部材に形成する別の溝部形状を示す側面図。
【符号の説明】
【００４６】
１０・３０；セラミックライニング
１１・３１；基材
１２・１２′・３２・３２′；セラミック部材
１２ａ；キャップ部材
１３・１３′・１３″；溝部
１４；係止金具
１６；溶接部
１７ａ；第１金具
１７ｂ；第２金具
１８；ネジ穴
１９；貫通孔
３３；係止金具
３４；雄ネジ（ボルト）
３５ａ；筒状部
３５ｂ；鍔部
３６ａ；第１溝部
３６ｂ；第２溝部
３７；穴部
３８；溶接部
３９；ネジ穴
５０；微粉炭バーナー
５１；バーナーノズル
５２；整流板
５３；微粉炭管
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
2005265355.tif 000011
【図１０】
2005265355.tif 000012
【図１１】
2005265355.tif 000013
【図１２】
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