(57)【要約】【課題】  変形し易い形状を有するシャフトであってもそのシャフト表面に、記録媒体に代表される部材を正確且つ確実に搬送するための凹凸を形成することができる転造加工方法およびその転造金型を提供する。【解決手段】  Ｖ字状に形成された第１の溝１１を有するともに、それら第１の溝１１どうしの間に、それら第１の溝１１よりも浅く、かつ、横断面上の溝の面積が第１の溝１１よりも広い第２の溝１２を有する転造金型１０と、Ｖ字状に形成された溝２１を有する転造金型２０とでシャフト１００表面に凹凸１１０を形成する。【選択図】  図１
2005349409.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
転造加工対象のシャフトを複数の転造金型で押し挟んで回転することにより該シャフト表面に凹凸を形成する転造加工方法において、
所定の深さの複数の第１の溝を有するとともに、該第１の溝どうしの間に、該第１の溝よりも浅く、かつ、横断面上の溝の面積が該第１の溝と同一もしくは該第１の溝よりも広い第２の溝を有する転造金型を少なくとも１つ含む複数の転造金型で前記シャフトを押し挟んで回転することを特徴とする転造加工方法。
【請求項２】
前記第１の溝がＶ字状に形成された溝であり前記第２の溝が平坦な底部を有する溝であることを特徴とする請求項１記載の転造加工方法。
【請求項３】
転造加工対象のシャフトを押し挟んで回転することにより該シャフト表面に凹凸を形成する複数の転造金型のうちの少なくとも１つの転造金型であって、
所定の深さの複数の第１の溝と、
前記第１の溝どうしの間に形成された、該第１の溝よりも浅く、かつ、横断面上の溝の面積が該第１の溝と同一もしくは該第１の溝よりも広い第２の溝とが形成されてなることを特徴とする転造金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、転造加工対象のシャフトを複数の転造金型で押し挟んで回転することによりそのシャフト表面に凹凸を形成する転造加工方法およびその転造金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、複写機やプリンタ等には、記録媒体を一枚ずつ移動させて必要部位へ搬送する記録媒体搬送機構が備えられている。このような記録媒体搬送機構には、記録媒体の表面に接触して回転することによりその記録媒体を搬送する搬送ローラが備えられている。ここで、記録媒体を正確且つ確実に搬送するために、金属製丸棒に複数のスパイク状の突起を形成した搬送ローラが提案されている（特許文献１参照）。また、シャフトを放電加工で粗面化処理し、さらに金属メッキを施した搬送ローラも提案されている（特許文献２参照）。しかし、特許文献１に提案された技術では、金属製丸棒に複数のスパイク状の突起を形成するにあたり、金属製丸棒をＶブロックに配置する工程、ステッピングモータを回転させて金属製丸棒の加工位置を定める工程、金属製丸棒に保持ブッシュを挿入する工程、パンチユニットを下降させて金属製丸棒の周面を切り込む工程等が必要とされる。従って、工程数が多いという問題がある。また、特許文献２に提案された技術は、放電加工にあたりシャフトを水槽に載置して数十アンペアの電流を流して粗面化処理し、さらに電気メッキを施すものであるため、製造上の管理が複雑であるという問題がある。
【０００３】
ここで、加工対象のシャフトを複数の転造金型で押し挟んで回転することによりそのシャフト表面に凹凸を形成する転造加工方法が知られている。例えば、突出面において交互に長さに差が設けられた歯形状の部分を有する２つの転造金型でシャフト表面を塑性変形させて、そのシャフト表面に形成される突起の高さが交互に高低差を有するように加工する方法が提案されている（特許文献３参照）。また、三角形溝が形成された第１の転造金型と、三角形溝および台形溝が形成された第２の転造金型とで、シャフト表面を塑性変形させて、そのシャフト表面に針状爪部を有する突起と平坦な頂部を有する突起を形成する方法が提案されている（特許文献４参照）。これらの方法によれば、搬送ローラの表面に複数の凹凸を簡単に形成することができる。
【特許文献１】特許第３２７１０４８号明細書
【特許文献２】特開２００１−６３８６１号公報
【特許文献３】特開２００２−６８５１４号公報
【特許文献４】特開２００４−１９２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上述した特許文献３や特許文献４に提案された方法は、転造金型にならった形状にシャフト表面を塑性変形させるものであるため、シャフト自体には大きな力が作用する。従って、例えば中空の円筒形状のシャフトやツバ状に張り出した部分を有するシャフト等の表面に凹凸を形成しようとすると、シャフトが変形するという問題がある。この問題を解決するために、シャフト表面の塑性変形を小さく抑えると、記録媒体を正確且つ確実に搬送するための凹凸を形成することが困難であるという問題が発生する。
【０００５】
本発明は、上記事情に鑑み、変形し易い形状を有するシャフトであってもそのシャフト表面に、記録媒体に代表される部材を正確且つ確実に搬送するための凹凸を形成することができる転造加工方法およびその転造金型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成する本発明の転造加工方法は、転造加工対象のシャフトを複数の転造金型で押し挟んで回転することによりそのシャフト表面に凹凸を形成する転造加工方法において、
所定の深さの複数の第１の溝を有するとともに、それら第１の溝どうしの間に、それら第１の溝よりも浅く、かつ、横断面上の溝の面積がそれら第１の溝と同一もしくは該第１の溝よりも広い第２の溝を有する転造金型を少なくとも１つ含む複数の転造金型で上記シャフトを押し挟んで回転することを特徴とする。
【０００７】
従来の、特許文献３や特許文献４に提案された転造加工方法では、転造金型が有する歯形状の溝のうちの、深さの浅い溝に加工対象のシャフトの金属が流れ込んでその深さの浅い溝が埋まった後は、シャフトの金属は、塑性変形により互いに離れている深さの深い溝まで移動する必要があり、シャフトに極めて大きな力を作用させないと深さの深い溝がシャフトの金属で埋まらない。従って、特許文献３や特許文献４に提案された転造加工方法の場合、シャフトに極めて大きな力を加える必要があり、加工対象が中空円筒等、変形し易い形状のものの場合には不向きである。
【０００８】
これに対し、本発明の転造加工方法によれば、最終的に埋める必要がある深い方の溝の方が先に、あるいは深さの浅い方の溝と同時に埋まることとなり、加工対象のシャフトに比較的弱い力を作用させるだけで転造加工が可能となる。従って、変形し易い形状を有するシャフトであっても、そのシャフト表面に、記録媒体に代表される部材を正確且つ確実に搬送するための凹凸を形成することができる。
【０００９】
ここで、上記第１の溝がＶ字状に形成された溝であり上記第２の溝が平坦な底部を有する溝であることが好ましい。
【００１０】
このようにすると、第１の溝で形成された突起で部材を突き刺すにあたり、第２の溝の底部で形成された平坦な頂部でその部材を受け止めるため、第１の溝で形成された突起で上記部材を確実に突き刺すことができる。従って、部材を一層正確且つ確実に搬送することができる。
【００１１】
また、上記目的を達成する本発明の転造金型は、転造加工対象のシャフトを押し挟んで回転することによりそのシャフト表面に凹凸を形成する複数の転造金型のうちの少なくとも１つの転造金型であって、
所定の深さの複数の第１の溝と、
上記第１の溝どうしの間に形成された、それら第１の溝よりも浅く、かつ、横断面上の溝の面積がそれら第１の溝と同一もしくはその第１の溝よりも広い第２の溝とが形成されてなることを特徴とする。
【００１２】
本発明の転造金型は、最終的に埋める必要がある深い方の溝の方が先に、あるいは深さの浅い方の溝と同時に埋まることとなり、加工対象のシャフトに比較的弱い力を作用させるだけで転造加工が可能となる。従って、変形し易い形状を有するシャフトであっても、そのシャフト表面に、記録媒体に代表される部材を正確且つ確実に搬送するための凹凸を形成することができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の転造加工方法および転造金型によれば、変形し易い形状を有するシャフトであってもそのシャフト表面に、記録媒体に代表される部材を正確且つ確実に搬送するための凹凸を形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態について説明する。
【００１５】
図１は、本発明の第１実施形態の転造金型でシャフト表面に凹凸を形成する様子を示す図、図２は、図１に示す転造金型の横断面の一部を示す図である。
【００１６】
図１には、矢印Ａ方向に回転（左回転）する円筒形状の転造金型（ロールダイス）１０，２０と、それら転造金型１０，２０の間に配備されて矢印Ａ方向とは逆方向の矢印Ｂ方向に回転（右回転）するシャフト１００とが示されている。シャフト１００は、転造加工対象のシャフトであり、このシャフト１００には、詳細は後述するが、転造金型１０，２０で押し挟んで回転することによりそのシャフト１００の表面に凹凸１１０が形成される。このシャフト１００は、複写機やプリンタ等において、上記凹凸１１０が記録媒体の表面に接触して回転することによりその記録媒体を搬送する搬送ローラとして用いられるシャフトである。
【００１７】
転造金型１０は、図２（Ａ）に示すように、所定の深さの第１の溝１１を複数有する。これら第１の溝１１はＶ字状に形成されている。また、転造金型１０は、第１の溝１１どうしの間に、それら第１の溝１１よりも浅く、かつ、横断面上の溝の面積が第１の溝１１よりも広い第２の溝１２を有する。この第２の溝１２は、平坦な底部１２ａを有する溝である。ここで、転造金型１０の、第１の溝１１と第２の溝１２との間に形成された凸部１３の寸法Ｗ10は、図１に示すように、０．０５ｍｍである。また、転造金型１０の、第１の溝１１どうしの間隔であるピッチＰ１は、０．３４ｍｍである。尚、詳細は後述するが、第１の溝１１が有する体積Ａと第２の溝１２が有する体積Ｂとの関係は、Ａ≦Ｂとなっている。
【００１８】
一方、転造金型２０は、図１に示すように、シャフト１００に接離自在な金型であり、この転造金型２０は、図２（Ｂ）に示すように、所定の深さの溝２１を複数有する。これら溝２１はＶ字状に形成されている。ここで、転造金型２０の、溝２１どうしの間に形成された凸部２３の寸法Ｗ20は、転造金型１０の凸部１３の寸法Ｗ10（０．０５ｍｍ）よりも大きな寸法０．０８ｍｍである。また、転造金型２０の、溝２１どうしの間隔であるピッチＰ２は、上記ピッチＰ１と同じ０．３４ｍｍである。
【００１９】
このような転造金型１０，２０でシャフト１００表面に凹凸１１０を形成するには、図１に示すように、転造金型２０を矢印Ｄ方向に移動しておき、転造金型１０，２０の間にシャフト１００を配備し、転造金型１０，２０を矢印Ａ方向に回転するとともにシャフト１００を矢印Ｂ方向に回転し、転造金型２０を矢印Ｃ方向に移動することによりシャフト１００表面に凹凸１１０を形成する。
【００２０】
図３は、図１に示す転造金型で形成されたシャフト表面の凹凸パターンを示す図、図４は、図３に示すシャフト表面の凹凸の一部を示す斜視図である。
【００２１】
図３には、転造金型１０，２０で形成された凹凸１１０のパターンが示されている。この凹凸１１０のパターンは、転造金型１０の第２の溝１２と転造金型２０の溝２１とで形成された平坦な頂部１１１ａを有する四角錐１１１からなる第１のパターン列Ｒ１と、転造金型１０の第１の溝１１と転造金型２０の溝２１とで形成された突起１１２ａを有する四角錐１１２からなる第２のパターン列Ｒ２とが交互に配置されてなるパターンである。この凹凸１１０は、図３に示すＡ−Ａ断面，Ｂ−Ｂ断面、および図４（Ａ），図４（Ｂ）に示す斜視図のように、四角錐１１１の頂部１１１ａの高さよりも四角錐１１２の突起１１２ａの高さのほうが高く且つ鋭利に形成されている。このため、突起１１２ａで記録媒体の両端を突き刺すにあたり、その記録媒体を頂部１１１ａで受け止めるため、突起１１２ａで記録媒体を確実に突き刺すことができる。従って、シャフト１００で記録媒体を正確且つ確実に搬送することができる。また、図３に示すＡ−Ａ断面，Ｂ−Ｂ断面に見られるように、突起１１２ａは、１つおきに形成されているため、低加重であっても記録媒体に突き刺さり易くなっている。
【００２２】
図５は、転造加工方法を採用した代表的な転造加工品であるネジとその転造金型、および搬送性能を有する微細突起用ローラとその転造金型を示す図である。
【００２３】
図５（Ａ）には、代表的な転造加工品であるネジ２を転造加工する転造金型１が示されている。転造金型１の凸部が棒状のシャフトのワーク面に食い込むことにより、そのシャフトの、凸部が食い込んだ体積の半分Ｖ１が、ワーク面上の山の体積の半分Ｖ２を成し、両側から寄ってくることで山が形成されて、ネジ２が形成される。
【００２４】
一方、図５（Ｂ）には、搬送性能を有する微細突起用ローラ４を転造加工する転造金型３が示されている。転造金型３の凸部が棒状のシャフトのワーク面に食い込むことにより、そのシャフトの、凸部が食い込んだ体積の半分Ｖ１が、ワーク面上の山の体積の半分Ｖ２を成し、両側から寄ってくることで山が形成されて、微細突起用ローラ４が形成される。
【００２５】
ここで、ネジ２は、滑らかに連続した山形状で構成されているのに対し、搬送性能を有する微細突起用ローラ４は、記録媒体（シート）を突き刺すことで、滑ることなく、ギヤ送りのような高精度搬送を実現するために、図５（Ｂ）のような配列が必要となる。シート搬送では、低加重でも刺さり易くする必要があり、そのためには、突起の先端を鋭利にし山の角度を鋭角にする必要があり、また配列する問隔も広げる必要がある。間隔が狭過ぎると、単位面積当たりの山数が増すことになり、一定加重下では一山に掛かる加重が分散されて減ってしまうことでシートに刺さりにくくなり、性能が落ちてしまうこととなる。
【００２６】
図５に示すように、代表的な転造加工品であるネジ２を転造加工するための転造金型１の凸部は、小さなＲ形状となっていることから、少ない抵抗で、シャフト（金属）に食い込み、角度も緩やか（例えば６０度）なことから転造金型１の凹部への金属の流れもスムーズに行なわれるのに対し、微細突起用ローラ４を転造加工するための転造金型３の凸部は、幅が広く、角度も急（例えば５０度以下）なため、食い込み抵抗も多く、金属の流れに対しても悪条件となる。
【００２７】
次に、転造製法による突起形成の実際とその限界について説明する。図１に示すように、転造による突起形成は回転と圧力の相互作用で転造金型（ダイス）を金属表面に食い込ませ、表層を塑性変形させることで、金型の溝形状を製品に山形状として転写させる原理で形成される。
【００２８】
転造加工では、上述した図５（Ｂ）に示すように、転造金型の凸部の寸法Ａの幅が広くなる程、金属に食い込む抵抗は大きくなり、転写できる限界（加工限界）は、転造金型の凸部で押しのけられた金属が凹部に流れなくなった時点であり、それ以上に抵抗が増した場合は、シャフト（ワーク）に変形を与えるだけで、転写は行なわれなくなる。
【００２９】
実際に、ステンレス材（ＳＵＳ３０３）で試験した結果、変形しにくいムク形状のものでも、形成可能な突起の間隔には限界がある（図５（Ｂ）における寸法Ａの幅は０．４ｍｍであった）。
【００３０】
図６は、転造加工方法において変形し易い形状を有するシャフトを示す図である。
【００３１】
図６（Ａ）には、円筒形状のシャフト２００が示されている。このシャフト２００は、外径Ｄ１および内径Ｄ２を有する、比較的肉厚の薄い円筒形状のシャフトである。また、図６（Ｂ）には、外径Ｄ４を有する棒状部材３０１と、その棒状部材３０１の外周に設けられた厚さｔ，外径Ｄ３を有するツバ状に張り出した部分３０２を有するシャフト３００が示されている。
【００３２】
この図６に示すように、圧力の影響で変形し易い形状のシャフト２００，３００への突起２１０，３１０の形成は難を極め、条件（材質・肉厚・径・ツバ厚等）により多少の差はあるものの、図５（Ｂ）に示す寸法Ａの幅が、例えば０．２ｍｍを越えると圧力に負けて形状変形が起こり、突起形成は不可となってしまう。
【００３３】
ここで、図５（Ｂ）に示す寸法Ａを狭くすることで金属に食い込む抵抗が減少するため、変形し易い形状のシャフトでも突起の形成が可能となる。しかし、搬送性能を有する突起は、ある程度（例えば０．２〜０．５ｍｍ）間隔を空ける必要があるため、第１実施形態では、一律に寸法Ａを狭くすることなく、図２（Ａ）に示す形状を有する転造金型１０が採用される。ここで、第１の溝１１が有する体積Ａと第２の溝１２が有する体積Ｂとの関係は、Ａ≦Ｂとなっている。その理由としては、突起形成溝である第１の溝１１に金属が流れ込んで満たされる以前に、逃げ溝である第２の溝１２に金属が流れ込んで満たされてしまうと、その抵抗で、それ以上金属に食い込まなくなり、鋭利な突起が形成されなくなってしまうからである。ここで、体積Ａと体積Ｂとの関係（Ａ≦Ｂ）を維持したまま、図５（Ｂ）に示す寸法Ａを任意に調整することが可能である。また、第１の溝１１（Ｖ溝）と第２の溝１２（Ｒ溝）の深さの関係は、シート搬送時に搬送突起（鋭利な突起）が、シートに刺さったときに、第２の溝１２で形成された山が障害にならないようにするため、第１の溝１１と第２の溝１２との段差は、０．０２ｍｍ以上設ける必要がある。
【００３４】
図７は、本発明の第２実施形態の転造金型の斜視図、図８は、図７に示す転造金型で形成されたシャフト表面の凹凸パターンを示す図である。
【００３５】
図７には、図１に示す転造金型１０と同じ転造金型１０が２つ示されている。ここでは、図７（Ａ）に示す転造金型１０を第１の転造金型と称する。また、図７（Ｂ）に示す転造金型１０を第２の転造金型と称する。これら第１，第２の転造金型の間に、転造加工対象のシャフトが配備され、このシャフトを第１，第２の転造金型で押し挟んで回転することによりそのシャフト表面に図８に示す凹凸１２０が形成される。
【００３６】
図８には、第１，第２の転造金型で形成された凹凸１２０のパターンが示されている。この凹凸１２０のパターンは、第１の転造金型の第２の溝１２と第２の転造金型の第１の溝１１とで形成された平坦な頂部１２１ａを有する四角錐１２１、および第１の転造金型の第２の溝１２と第２の転造金型の第２の溝１２とで形成された上記頂部１２１ａよりも広い頂部１２２ａを有する四角錐１２２からなる第１のパターン列Ｒ１を有する。また、この凹凸１２０のパターンは、第１の転造金型の第１の溝１１と第２の転造金型の第１の溝１１とで形成された突起１２３ａを有する四角錐１２３、および第１の転造金型の第２の溝１２と第２の転造金型の第１の溝１１とで形成された平坦な頂部１２４ａを有する四角錐１２４からなる第２のパターン列Ｒ２を有する。このような凹凸１２０の突起１２３ａで記録媒体の両端を突き刺して正確且つ確実に搬送してもよい。
【００３７】
図９は、比較例としての転造金型の斜視図である。
【００３８】
図９には、図１に示す転造金型２０と同じ転造金型２０が２つ示されている。ここでは、図９（Ａ）に示す転造金型２０を第１の転造金型、図９（Ｂ）に示す転造金型２０を第２の転造金型と称する。これら第１，第２の転造金型の間に、転造加工対象のシャフトが配備され、このシャフトを第１，第２の転造金型で押し挟んで回転することによりそのシャフト表面に、図８に示す突起１２３ａを有する四角錐１２３からなる第１のパターン列Ｒ１およびその第１のパターン列と同じ第２のパターン列Ｒ２からなる凹凸が形成される。このため、突起１２３ａどうしの間隔は狭く、一定加重下では１つの突起１２３ａに掛かる加重が分散されて減ってしまうこととなり，記録媒体に刺さりにくくなり、性能が落ちることになる。
【００３９】
ここで、以下の実験を行なった。この実験では、図６（Ｂ）に示すツバ状に張り出した部分３０２を有するシャフト３００をＳＵＳ３０３で製作し、そのシャフト３００を用いて、図５に示す凸部寸法Ａが、０．２５ｍｍである転造金型と０．１２ｍｍである転造金型との双方の転造金型で突起を形成し、その突起の状態と変形量を計測した。凸部寸法Ａが０．２５ｍｍの場合は、突起は形成されず、外径が小さく（０．１５ｍｍ）なり、左右に大きく膨れる（０．１２ｍｍ）形状になったのに対し、凸部寸法Ａが０．１２ｍｍの場合は、突起の形成に成功した。また、ツバ状に張り出した部分３０２の寸法ｔの変形（左右の膨らみ）は０．０３ｍｍに抑えられた。
【００４０】
次に、変形し易いワークヘのシート搬送に適した突起形成の検証実験を、第１実施形態の転造金型（図１参照）および第２実施形態の転造金型（図７参照）で行なった。対象ワークとして、図１０、図１１に示す形状を有するシャフトで行なった。
【００４１】
図１０は、中空の円筒形状のシャフトを示す図、図１１は、ツバ状に張り出した部分を有するシャフトを示す図である。
【００４２】
図１０に示すシャフト４００は、外径Ｄ１および内径Ｄ２を有する、比較的肉厚の薄い中空の円筒形状のシャフトである。ここで、シャフト４００の材質はＳＵＳ４３０Ｆである。また、外径Ｄ１は２０ｍｍ、内径Ｄ２は８ｍｍである。尚、このシャフト４００の用途としては、複写機や大型プリンタが挙げられる。
【００４３】
一方、図１１に示すシャフト５００は、棒状部材５０１と、その棒状部材５０１の外周に設けられた厚さｔ，外径Ｄ３を有するツバ状に張り出した部分５０２とを有するシャフト５００である。ここで、シャフト５００の材質はＳＵＳ４３０Ｆである。また、厚さｔは２ｍｍ、外径Ｄ３は５ｍｍである。尚、このシャフト５００の用途としては、小型プリンタが挙げられる。
【００４４】
対象ワークであるシャフト４００，５００に凹凸４１０，５１０を形成するにあたり、図５に示す転造金型３を使用した場合、凸部寸法Ａが０．２５ｍｍ以上では、いずれも加圧により変形を生じ、突起形成が不可であった。一方、第１，第２実施形態の転造金型を使用した場合は、図３に示す凹凸パターン，図８に示す凹凸パターンの突起を容易に形成することができた。
【００４５】
また、シャフト４００の、凹凸４１０を除く外径部分、内径Ｄ２、および長さに関して、転造加工による変化は無かった。
【００４６】
一方、シャフト５００の外径Ｄ３の変化に関しては、全面に凹凸５１０が形成されているため、測定不可であった。また、厚さｔに関しては、０．００６ｍｍ膨らんだものの、部品精度として全く問題はなかった。
【００４７】
シャフト４００，５００に形成された突起パターンについては、図３、図８に示すＢ−Ｂ断面が、搬送するシートとの接線（軸方向）となり、Ａ−Ａ断面が搬送（円周方向）する方向（往復搬送する場合がある）となる。
【００４８】
また、図３，図８に示す凹凸パターンは、Ｂ−Ｂ断面，Ａ−Ａ断面で見ると同一配列となるが、尖った突起（搬送突起）の数は変化する。
【００４９】
両パターンの搬送性能としては、図３に示すパターンは、面積当りの突起数が多く、ある搬送突起から次の搬送突起までの回転角度が極端に小さい特徴を持つことから、ピンチローラの面積当たりの荷重が比較的高く、超高精度搬送が要求される用途に適している。
【００５０】
一方、図８に示すパターンは、軸方向，径方向の搬送突起の間隔（ピッチ）が、均一に広がった配列になっていることから、従来変形しにくい形状のワークに形成していたものと同等の用途（プリンタ等）及び性能が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明の第１実施形態の転造金型でシャフト表面に凹凸を形成する様子を示す図である。
【図２】図１に示す転造金型の横断面の一部を示す図である。
【図３】図１に示す転造金型で形成されたシャフト表面の凹凸パターンを示す図である。
【図４】図３に示すシャフト表面の凹凸の一部を示す斜視図である。
【図５】転造加工方法を採用した代表的な転造加工品であるネジとその転造金型、および搬送性能を有する微細突起用ローラとその転造金型を示す図である。
【図６】転造加工方法において変形し易い形状を有するシャフトを示す図である。
【図７】本発明の第２実施形態の転造金型の斜視図である。
【図８】図７に示す転造金型で形成されたシャフト表面の凹凸パターンを示す図である。
【図９】比較例としての転造金型の斜視図である。
【図１０】中空の円筒形状のシャフトを示す図である。
【図１１】ツバ状に張り出した部分を有するシャフトを示す図である。
【符号の説明】
【００５２】
１，３，１０，２０  転造金型
２  ネジ
４  微細突起用ローラ
１１  第１の溝
１２  第２の溝
１２ａ  底部
１３，２３  凸部
２１  溝
２３  凸部
１００，２００，３００，４００，５００  シャフト
１１０，１２０，４１０，５１０  凹凸
１１１ａ，１２１ａ，１２２ａ，１２４ａ  頂部
１１１，１１２，１２１，１２２，１２３，１２４  四角錐
１１２ａ，１２３ａ，２１０，３１０  突起
３０１，５０１  棒状部材
３０２，５０２  ツバ状に張り出した部分
【図１】
2005349409.tif 000003
【図２】
2005349409.tif 000004
【図３】
2005349409.tif 000005
【図４】
2005349409.tif 000006
【図５】
2005349409.tif 000007
【図６】
2005349409.tif 000008
【図７】
2005349409.tif 000009
【図８】
2005349409.tif 000010
【図９】
2005349409.tif 000011
【図１０】
2005349409.tif 000012
【図１１】
2005349409.tif 000013