(57)【要約】【課題】  トラブルの監視に必要となる記憶装置の容量増加を抑えつつ、短時間で稼動状況の再現を可能にする。【解決手段】  複数の生産設備の稼動状況を再現するために基準時間を設定し(Ｓ１）、複数の生産設備それぞれの実動作履歴を基準時間と関連付けて記憶し（Ｓ２）、複数の生産設備それぞれの実動作履歴を複数の生産設備それぞれの基準動作履歴と基準時間を勘案しながら時系列的に比較し（Ｓ３）、いずれかの生産設備の実動作履歴が基準動作履歴に対して設けた許容範囲を超えた場合に、許容範囲を超えた時間以降の実動作履歴に基づいて生産設備の稼動状況を再現するためのアニメーションデータを作成し、複数の生産設備それぞれの基準動作履歴に基づいてあらかじめ作成されている許容範囲を超えた時間までのアニメーションデータと生産設備の実動作履歴に基づいて作成された許容範囲を超えた時間以降のアニメーションデータとを合体させ、合体されたアニメーションデータを表示してすべての生産設備の稼動状況を再現する（Ｓ４）。【選択図】            図３
2005222258.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の生産設備の稼動状況を再現するための基準時間を設定する段階と、
前記複数の生産設備それぞれの実動作履歴を前記基準時間と関連付けて記憶する段階と、
前記複数の生産設備それぞれの実動作履歴を前記複数の生産設備それぞれの基準動作履歴と前記基準時間を勘案しながら時系列的に比較する段階と、
いずれかの生産設備の実動作履歴が前記基準動作履歴に対して設けた許容範囲を超えた場合に、許容範囲を超えた時間以降の実動作履歴に基づいて前記生産設備の稼動状況を再現するためのアニメーションデータを作成する段階と、
前記複数の生産設備それぞれの基準動作履歴に基づいてあらかじめ作成されている前記許容範囲を超えた時間までのアニメーションデータと前記生産設備の実動作履歴に基づいて作成された前記許容範囲を超えた時間以降のアニメーションデータとを合体させる段階と、
合体されたアニメーションデータを表示してすべての生産設備の稼動状況を再現する段階と、
を含むことを特徴とする生産設備の稼動状況再現方法。
【請求項２】
前記複数の生産設備それぞれの基準動作履歴に基づいて前記複数の生産設備それぞれの稼動状況を再現するためのアニメーションデータをあらかじめ作成しておく段階をさらに含むことを特徴とする請求項１記載の生産設備の稼動状況再現方法。
【請求項３】
前記実動作履歴および前記基準動作履歴には、前記複数の生産設備それぞれの可動部の動作経路または前記可動部を駆動する駆動部に供給された電流値を含むことを特徴とする請求項１記載の生産設備の稼動状況再現方法。
【請求項４】
前記複数の生産設備それぞれの実動作履歴を前記基準時間と関連付けて記憶する段階は、
前記生産設備を少なくとも１サイクル動作させたとき前記生産設備の構成要素の動作状況を記録する段階と、
前記動作状況に応じて前記メモリの空き容量を割り当てる段階と、
前記メモリの分割されたそれぞれの領域に実動作履歴を記憶させる段階と、
を含むことを特徴とする請求項１記載の生産設備の稼動状況再現方法。
【請求項５】
複数の生産設備の稼動状況を再現するための基準時間を設定する基準時間設定手段と、
前記複数の生産設備それぞれの実動作履歴を前記基準時間と関連付けて記憶する実動作履歴記憶手段と、
前記複数の生産設備それぞれの基準動作履歴を記憶する基準動作履歴記憶手段と、
前記複数の生産設備それぞれの実動作履歴を前記複数の生産設備それぞれの基準動作履歴と前記基準時間を勘案しながら時系列的に比較する動作履歴比較手段と、
いずれかの生産設備の実動作履歴が前記基準動作履歴に対して設けた許容範囲を超えた場合に、許容範囲を超えた時間以降の実動作履歴に基づいて前記生産設備の稼動状況を再現するためのアニメーションデータを作成する実動作アニメーションデータ作成手段と、
前記複数の生産設備それぞれの基準動作履歴に基づいてあらかじめ作成されている前記許容範囲を超えた時間までのアニメーションデータと前記生産設備の実動作履歴に基づいて作成された前記許容範囲を超えた時間以降のアニメーションデータとを合体させるアニメーションデータ合体手段と、
合体されたアニメーションデータを表示してすべての生産設備の稼動状況を再現する稼動状況再現手段と、
を有することを特徴とする生産設備の稼動状況再現装置。
【請求項６】
前記複数の生産設備それぞれの基準動作履歴に基づいて前記複数の生産設備それぞれの稼動状況を再現するためのアニメーションデータをあらかじめ作成しておく基準動作アニメーションデータ作成手段をさらに備えていることを特徴とする請求項５記載の生産設備の稼動状況再現装置。
【請求項７】
前記基準動作履歴および前記実動作履歴には、前記複数の生産設備それぞれの可動部の動作経路または前記可動部を駆動する駆動部に供給された電流値を含むことを特徴とする請求項５記載の生産設備の稼動状況再現装置。
【請求項８】
前記基準時間設定手段は、前記複数の生産設備の稼動状況を一括して監視する主操作盤内に設けられていることを特徴とする請求項５記載の生産設備の稼動状況再現装置。
【請求項９】
前記実動作履歴記憶手段は、前記複数の生産設備それぞれの動作を個々に制御する制御手段内に設けられていることを特徴とする請求項５記載の生産設備の稼動状況再現装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、短時間で稼動状況の再現が可能な生産設備の稼動状況再現方法およびその装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の生産ラインは複数のステージから構成され、各ステージは自動車の搬送方向に直列に配置されている。各ステージにはロボットやアクチュエータなど多くの生産設備が設けられ、これらの生産設備はステージごとに独立して制御されている。
【０００３】
一般的にトラブル発生に備え、生産ラインにはすべてのステージおよび生産設備の稼動状態を監視する監視装置が備えられている。監視装置は、下記特許文献１または２に記載されているように、各生産設備の稼動状態を逐次記憶する機能と、記憶された稼動状態に基づいて生産設備の動作をアニメーション表示する機能とを備えている。
【０００４】
生産設備にトラブルが発生した場合、監視装置はトラブルが発生するまでに記憶された履歴データを読み込んで、その履歴データに基づいて生産設備の動作をアニメーション表示し、作業者はこのアニメーションを見ることによってトラブル発生の原因を探る。生産設備の動作をアニメーションで再現した場合、トラブルがどのようにして生じたのかがわかり、トラブルの復旧を支援することができる。
【特許文献１】特開２００３−１１７８６３号公報
【特許文献２】特開２００３−１５０２１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、前述のように、生産設備はステージごとに独立して制御されているので、各ステージの境界部分に据え付けられている生産設備同士の動作タイミングは一致しないことが多い。このため、各ステージの境界部分に据え付けられた生産設備を含めすべての生産設備のトラブルの発生を確実に監視できるようにするためには、ステージごとではなく生産ライン全体の稼動状態を一括して監視しなければならない。この監視を行うためには、生産ラインを構成するすべての生産設備の稼動状態を時間軸をあわせて逐次検出して記憶しておく必要があるが、この記憶のためには膨大な容量の記憶装置が必要になってしまう。
【０００６】
また、仮にその記憶装置が備えられたとしても、トラブルが発生するまでに記憶されたすべての生産設備の履歴データを読み込んで、その履歴データに基づいて生産設備の動作をアニメーション表示させるためには、監視装置に膨大な演算を行わせることになるので、迅速に稼動状況を再現させることはできず、トラブルの復旧を迅速に行わせることができない。
【０００７】
本発明は、以上のような従来の監視装置の問題点を解消するためになされたものであり、トラブルの監視に必要となる記憶装置の容量増加を抑えつつ、短時間で稼動状況の再現が可能な生産設備の稼動状況再現方法およびその装置の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するための本発明に係る生産設備の稼動状況再現方法は、複数の生産設備の稼動状況を再現するための基準時間を設定する段階と、前記複数の生産設備それぞれの実動作履歴を前記基準時間と関連付けて記憶する段階と、前記複数の生産設備それぞれの実動作履歴を前記複数の生産設備それぞれの基準動作履歴と前記基準時間を勘案しながら時系列的に比較する段階と、いずれかの生産設備の実動作履歴が前記基準動作履歴に対して設けた許容範囲を超えた場合に、許容範囲を超えた時間以降の実動作履歴に基づいて前記生産設備の稼動状況を再現するためのアニメーションデータを作成する段階と、前記複数の生産設備それぞれの基準動作履歴に基づいてあらかじめ作成されている前記許容範囲を超えた時間までのアニメーションデータと前記生産設備の実動作履歴に基づいて作成された前記許容範囲を超えた時間以降のアニメーションデータとを合体させる段階と、合体されたアニメーションデータを表示してすべての生産設備の稼動状況を再現する段階と、を含むことを特徴とする。
【０００９】
また、前記複数の生産設備それぞれの実動作履歴を前記基準時間と関連付けて記憶する段階は、前記生産設備を少なくとも１サイクル動作させたとき前記生産設備の構成要素の動作状況を記録する段階と、前記動作状況に応じて前記メモリの空き容量を割り当てる段階と、前記メモリの分割されたそれぞれの領域に実動作履歴を記憶させる段階と、を含むことを特徴とする。
【００１０】
そして、上記目的を達成するための本発明に係る生産設備の稼動状況再現装置は、複数の生産設備の稼動状況を再現するための基準時間を設定する基準時間設定手段と、前記複数の生産設備それぞれの実動作履歴を前記基準時間と関連付けて記憶する実動作履歴記憶手段と、前記複数の生産設備それぞれの基準動作履歴を記憶する基準動作履歴記憶手段と、前記複数の生産設備それぞれの実動作履歴を前記複数の生産設備それぞれの基準動作履歴と前記基準時間を勘案しながら時系列的に比較する動作履歴比較手段と、いずれかの生産設備の実動作履歴が前記基準動作履歴に対して設けた許容範囲を超えた場合に、許容範囲を超えた時間以降の実動作履歴に基づいて前記生産設備の稼動状況を再現するためのアニメーションデータを作成する実動作アニメーションデータ作成手段と、前記複数の生産設備それぞれの基準動作履歴に基づいてあらかじめ作成されている前記許容範囲を超えた時間までのアニメーションデータと前記生産設備の実動作履歴に基づいて作成された前記許容範囲を超えた時間以降のアニメーションデータとを合体させるアニメーションデータ合体手段と、合体されたアニメーションデータを表示してすべての生産設備の稼動状況を再現する稼動状況再現手段と、を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明に係る生産設備の稼動状況再現方法によれば、いずれかの生産設備の実動作履歴が基準動作履歴に対して設けた許容範囲を超えた場合に、許容範囲を超えた時間以降の実動作履歴に基づいてその生産設備の稼動状況を再現するためのアニメーションデータを作成するようにしたので、新たに作成するアニメーションデータはその生産設備の特定の時間に対するものだけで良くなり、アニメーションデータの演算量を大幅に減少させることができることから、すべての生産設備の稼動状況を迅速に再現させることができる。
【００１２】
また、本発明に係る生産設備の稼動状況再現方法によれば、メモリの空き容量を利用して生産設備の構成要素の動作状況を効率的に記憶させるようにしたので、動作状況を記憶するためにメモリを新設する必要がなくなる。
【００１３】
さらに、本発明に係る生産設備の稼動状況再現装置によれば、新たに作成するアニメーションデータはその生産設備の特定の時間に対するものだけで良くなるため、アニメーションデータの演算量を大幅に減少させることができ、すべての生産設備の稼動状況を迅速に再現させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、添付図面に基づいて、本発明に係る生産設備の稼動状況再現方法およびその装置を詳細に説明する。
【００１５】
図１は、本発明が適用される車体組み立て生産ラインの概要を示す図であり、図２は、車体組み立て生産ラインの制御系の概略構成図である。
【００１６】
図１に示すように、車体組み立て生産ラインは工程１〜７の作業を行う第１〜第７の７つのステージから構成される。第１ステージはワーク搬送作業(工程１)を行うステージであり、このステージには１軸位置決め装置が設けられている。第２ステージもワーク搬送作業(工程２)を行うステージであり、このステージにはワーク搬送用ロボットが配置されている。第３ステージは溶接作業(工程３)を行うステージであり、このステージには３軸位置決め装置、１軸位置決め装置と複数の溶接ロボットが配置されている。第４ステージはワーク搬送作業(工程４)を行うステージであり、このステージには１軸位置決め装置とワーク搬送用ロボットが配置されている。第５ステージは溶接作業(工程５)を行うステージであり、工程３で溶接作業が行われたワークに別部品を溶接するステージである。このステージには溶接ロボットが配置されている。第６ステージもワーク搬送作業(工程６)を行うステージであり、このステージにはワーク搬送用ロボットが配置されている。第７ステージもワーク搬送作業(工程７)を行うステージであり、このステージにはワーク搬送用ロボットが配置されている。
【００１７】
図２は、図１に示した車体組み立て生産ラインの制御系を示すが、主に第３ステージの制御系を示している。各ステージには、そのステージに配置されている３軸位置決め装置、１軸位置決め装置またはロボットなどの生産設備を統括的に制御する制御装置(ＰＬＣ）１００が設けられている。したがって、図１に示した車体組み立て生産ラインには７台の制御装置１００が設けられている。
【００１８】
第３ステージの場合、３軸位置決め装置、１軸位置決め装置と複数の溶接ロボットが配置されているので、制御装置１００には、３軸位置決め装置の動作を制御する３軸位置決め装置コントローラ１０、１軸位置決め装置の動作を制御する１軸位置決め装置コントローラ２０、溶接ロボットの動作を制御するロボットコントローラ３０、リモートＩ/Ｏ４０、３軸位置決め装置コントローラ１０、１軸位置決め装置コントローラ２０、ロボットコントローラ３０およびリモートＩ/Ｏ４０の稼動状況を把握するための副操作盤(グラフィック表示器)５０が接続されている。
【００１９】
ステージごとに設けられている制御装置１００は、ネットワークを構成するケーブルを介して生産ラインを構成するすべての生産設備の稼動状況を把握する主操作盤(ＰＣ）２００に接続されている。主操作盤２００は生産ラインを構成するすべての生産設備の稼動状況を同一時間軸で再現するための基準時間を設定する基準時間設定手段を備えている。制御装置１００は、生産設備それぞれの実動作履歴を基準時間と関連付けて記憶する実動作履歴記憶手段を備えている。なお、実動作履歴とは、生産ラインが実際に稼動しているときに検出されたそれぞれの生産設備の制御情報であり、たとえば、リミットスイッチのＯＮ／ＯＦＦ状態、電流、可動部の位置情報などが時系列に並べられたものである。である。
【００２０】
副操作盤５０は、生産設備それぞれの基準動作履歴を記憶する基準動作履歴記憶手段と、生産設備それぞれの実動作履歴を生産設備それぞれの基準動作履歴と基準時間を勘案しながら時系列的に比較する動作履歴比較手段と、いずれかの生産設備の実動作履歴が基準動作履歴に対して設けた許容範囲を超えた場合に、許容範囲を超えた時間以降の実動作履歴に基づいて生産設備の稼動状況を再現するためのアニメーションデータを作成する実動作アニメーションデータ作成手段と、生産設備それぞれの基準動作履歴に基づいてあらかじめ作成されている許容範囲を超えた時間までのアニメーションデータと生産設備の実動作履歴に基づいて作成された許容範囲を超えた時間以降のアニメーションデータとを合体させるアニメーションデータ合体手段と、合体されたアニメーションデータを表示してすべての生産設備の稼動状況を再現する稼動状況再現手段と、生産設備それぞれの基準動作履歴に基づいて生産設備それぞれの稼動状況を再現するためのアニメーションデータをあらかじめ作成しておく基準動作アニメーションデータ作成手段とを備えている。なお、基準動作履歴とは、生産ラインが正常に稼動したときに検出されたそれぞれの生産設備の制御情報であり、アニメーションデータは生産設備の稼動状況を再現するために動作履歴(実動作履歴または基準動作履歴)に基づいて作成されたデータである。
【００２１】
概略上記のように構成されている生産設備の稼動状況再現装置は図３以降に示したフローチャートのように動作する。図３は、本発明に係る生産設備の稼動状況再現装置のメインフローチャートである。
【００２２】
図１および図２に示した生産ラインが動作を開始すると、主操作盤２００が基準時間を設定する（Ｓ１）。基準時間は、生産設備の動作を再現する場合、ステージごとにばらばらに動作している生産設備の時間軸をすべて一致させるために用いられる。次に、各制御装置１００は、その制御装置１００に接続されているそれぞれの生産設備の稼動状況を実動作履歴として時系列に記憶する(Ｓ２）。なお、このステップの処理には、最初に、メモリの領域を分割しそれぞれの領域にどの種類の実動作履歴を記憶させるのかを決める処理が含まれる。この処理については後述のサブルーチンフローチャートで詳細に説明する。
【００２３】
各制御装置１００は、いずれかの生産設備に異常が生じたか否かを判断する(Ｓ３）。異常が生じたと判断されなければ(Ｓ３：Ｎｏ）、Ｓ２の処理を継続し、生産設備の実動作履歴の記憶を繰り返す。異常が生じたと判断されれば（Ｓ３：Ｙｅｓ）、副操作盤５０が制御装置１００に記憶されている実動作履歴を読み込み、読み込んだ実動作履歴をそれぞれの基準動作履歴と時系列的に比較する。そして、実動作履歴が基準動作履歴に対して設けた許容範囲を超えた場合に、許容範囲を超えた時間以降の実動作履歴に基づいて生産設備の稼動状況を再現するためのアニメーションデータを作成する。そして、主操作盤２００または副操作盤５０は、生産設備それぞれの基準動作履歴に基づいてあらかじめ作成されている許容範囲を超えた時間までのアニメーションデータと生産設備の実動作履歴に基づいて作成された許容範囲を超えた時間以降のアニメーションデータとを合体させ、合体されたアニメーションデータを表示してすべての生産設備の稼動状況を再現する。作業者は、このようにして生産ラインを構成するすべての生産設備の時間軸を合わせてそれらの動作を再現させ、異常が生じた原因を探求する（Ｓ４）。
【００２４】
図４および図５は、図３のステップＳ２の一部を構成するサブルーチンフローチャートである。このフローチャートは、車体組み立て生産ラインが作り上げられてその稼動が開始される前に制御プログラムの種類ごと(車種ごと)に実行されるものであり、メモリの初期化処理を示したものである。
【００２５】
たとえば、図１および図２に示されたステージ３の制御装置１００は、３軸位置決め装置コントローラ１０、１軸位置決め装置コントローラ２０、ロボットコントローラ３０およびリモートＩ／Ｏ４０が備えているＩ／Ｏ機器の動作回数(ステージが１サイクル動作する間の)を記録する(Ｓ２１）。次に、３軸位置決め装置コントローラ１０、１軸位置決め装置コントローラ２０の動作回数、動作時間を記録する(Ｓ２２)。そして、１回の動作に対する時間データ(オンオフタイミング）と状態データ(オンオフ状態)に、以上のステップで記録された動作回数に余裕度を付加した値をかけて２倍する。この演算によって算出された値がステージ３のすべての生産設備の２サイクル分のオンオフ状態の再現に必要なデータ量である(Ｓ２３)。
【００２６】
次に、すべてのＩ／Ｏ機器についてリングバッファの予約が完了したか否かを判断し（Ｓ２４）、予約が完了していなければ(Ｓ２４：Ｎｏ）、完了するまでＳ２３のステップの処理を繰り返す。すべてのＩ／Ｏ機器についてリングバッファの予約が完了すれば(Ｓ２４：Ｙｅｓ）、制御装置１００のシーケンサスキャン周期でステージ３のすべての生産設備が１サイクル終了するまでの時間を割り(Ｓ２５）、その値に応じたメモリ容量をチャタリング時の履歴保持用のリングバッファとして割り付ける(Ｓ２６)。そして、空きエリアのメモリサイズを確認する(Ｓ２７）。
【００２７】
制御装置１００は、すべての位置決め装置についてリングバッファの予約が完了したか否かを判断する(Ｓ２８)。リングバッファの予約が完了していれば(Ｓ２８：Ｙｅｓ）、リングバッファに余りがあるか否かを判断し(Ｓ２９)、余りがあれば(Ｓ２９：Ｙｅｓ）、各Ｉ／Ｏ機器に対してリングバッファを均等に配分しなおして図３のメインルーチンに戻る。一方、余りがなければ(Ｓ２９：Ｎｏ）そのまま処理を終了してメインルーチンに戻る。
【００２８】
Ｓ２８のステップですべての位置決め装置についてリングバッファの予約が完了していないと判断されたときには、各位置決め装置の動作回数に比例してメモリを分割する(Ｓ３１)。次に、サンプリング周期を、１サンプリングに必要なデータ量に基づいて演算する。この演算は次のようにして行う。ステップＳ３１で分割されたメモリの容量がＮ、位置決め装置の１サンプリングのデータ(時間データ、位置データ電流データなど)量がＡ、位置決め装置の１サイクルの動作時間がＴであったとすると、Ａ・Ｔ／Ｎを演算することによってサンプリング周期が求められる(Ｓ３２）。
【００２９】
そして、求められたサンプリング周期が実現可能か否かを判断する。つまり、このサンプリング周期が現実にサンプリングできる周期を超えているか否かを判断する(Ｓ３３）。このサンプリング周期が現実にサンプリングできる周期を超えていなければ(Ｓ３３：Ｙｅｓ）、分割した１分割分の領域に位置決め装置のリングバッファを割り当てる(Ｓ３４)。一方、サンプリングできる周期を超えていれば(Ｓ３３：Ｎｏ）、位置決め装置の１サイクルの動作時間を実際のサンプリング周期で割ってサンプリング回数を演算し(Ｓ３５)、演算されたサンプリング回数に余裕度を加えた容量分のリングバッファを割り当てる(Ｓ３６）。
【００３０】
以上の処理を実行すると、たとえば、図６に示すように、メモリのユーザ領域に存在する空きエリア(100000〜1300000)に、生産設備の実動作履歴を記憶させるための領域が、Ｉ／Ｏ機器と位置決め装置に分けて効率的に割り当てることができる。
【００３１】
図７及び図８は、図３のステップＳ４のサブルーチンフローチャートである。このフローチャートは制御装置１００がいずれかの生産設備に異常が生じたと判断した場合に処理される。
【００３２】
制御装置１００は、各生産設備から送られてくる実動作履歴(リミットスイッチのＯＮ/ＯＦＦ、ロボット作業部の軌跡、アクチュエータのＯＮ／ＯＦＦ、生産設備の可動部を駆動させる駆動部に供給された電流値など)の記憶を停止する(Ｓ４１）。そして、作業者は、特定の生産設備、たとえばその制御装置１０に接続されている全ロボット、１軸または３軸の位置決め装置の稼動確認が完了したか否かを判断する(Ｓ４２)。特定の生産設備の稼動確認が完了していなければ(Ｓ４２：Ｎｏ)、実動作履歴を確認するか否かを判断する(Ｓ４３)。ステップＳ４３は、比較的単純な故障であれば、作業者の目視確認などで故障原因がわかるので、そのような場合にアニメーション表示による稼動状況の再現を省くことができるようにするために設けている。Ｓ４３のステップにおいて、実動作履歴を確認しない場合には(Ｓ４３：Ｎｏ）図３のメインフローチャートに戻る。一方、実動作履歴を確認する場合には(Ｓ４３：Ｙｅｓ）、制御装置１００により異常が発生するまでに加工していた車種を確認する(Ｓ４４)。車種の確認が完了したら、副操作盤５０はその車種に対応する基準動作履歴を検索する(Ｓ４５)。基準動作履歴は、その車種の加工を行なった場合に、生産ラインを構成するすべての生産設備がどのように動くのかを示す理想的な動作履歴であり、一般的には生産ラインを構築したときに採る。
【００３３】
次に、副操作盤５０は検索した基準動作履歴と制御装置１００に記憶されている実動作履歴との時間軸を一致させ(Ｓ４６)、両履歴を比較する(Ｓ４７）。両履歴の比較が行われている間（Ｓ４７：Ｎｏ)、生産設備の可動部の軌跡は、基準動作履歴に対して正常範囲内に入っているか（Ｓ４８）、その可動部を駆動する駆動部に流れた電流値は基準動作履歴に対して正常範囲内に入っているのか(Ｓ４９)も判断される。
【００３４】
可動部の軌跡が正常範囲に入っているか否かは、たとえば図９に示すように、実動作履歴から得られたサンプリング点ｎ-1、ｎ、ｎ＋１のそれぞれの座標が基準動作履歴として記憶されている可動部の軌跡から±１０％の範囲内にあれば、正常範囲内であると判断する。また、駆動部の電流値が正常範囲内に入っているか否かは、たとえば、図１０に示すように実動作履歴から得られた１サイクル分の電流値の変動状況(実線で示す)が、基準動作履歴として記憶されている電流値の変動状況(点線で示す)に対して、１０％から３０％の変動範囲内にあれば、正常範囲内であると判断する。
【００３５】
両履歴の比較が完了したときに(Ｓ４７：Ｙｅｓ）、すべての生産設備の可動部の軌跡が正常範囲内、およびすべての生産設備の駆動部に流れた電流値が正常範囲内であれば(Ｓ４８：Ｙｅｓ、Ｓ４９：Ｙｅｓ）、作業者にアニメーション表示を行うか否かを画面上で問い合わせる(Ｓ５０）。アニメーション表示をするのであれば(Ｓ５０：Ｙｅｓ）、副操作盤５０は基準動作履歴に基づいてあらかじめ作成されている各生産設備のアニメーションデータを検索し(Ｓ５１)、すべての生産設備のアニメーションデータを合体させる(Ｓ５２）。そして、すべての生産設備を同一時間軸で一斉に動かす(Ｓ５３）。
【００３６】
一方、いずれかの生産設備の可動部の軌跡が正常範囲内になければ（Ｓ４８：Ｎｏ）、またはいずれかの生産設備の駆動部に流れた電流値が正常範囲内になければ、(Ｓ４９：Ｎｏ)、正常範囲を逸脱することとなった異常発生時までの各生産設備のアニメーションデータを検索し(Ｓ５４）、また、異常発生時以降の実動作履歴からアニメーションデータを演算し(Ｓ５５)、副操作盤５０は、すべての生産設備のアニメーションデータを合体させ(Ｓ５２)、異常発生時まで(基準動作履歴に対して設けた許容範囲を超えるまで）は基準動作履歴に基づいて演算されたアニメーションを表示し、異常発生時以降(基準動作履歴に対して設けた許容範囲を超えた後)は実動作履歴に基づいて演算されたアニメーションを表示する(Ｓ５３）。
【００３７】
一方、Ｓ４２のステップで特定の生産設備の稼動確認が終了していれば、次に、生産設備が備えている全アクチュエータの稼動確認が終了しているか否かを判断し(Ｓ５６）、全アクチュエータの稼動確認が終了していなければ(Ｓ５６：Ｎｏ）、副操作盤５０は基準動作履歴を検索する(Ｓ５７)。そして、副操作盤５０は検索した基準動作履歴と制御装置１００に記憶されている実動作履歴との時間軸を一致させ(Ｓ５８）、全アクチュエータの動作完了タイミングを比較する。(Ｓ５９）。実動作履歴におけるそれぞれのアクチュエータの動作時間が基準動作履歴における動作時間に対して正常範囲内にあるか否かを判断する(Ｓ６０)。
【００３８】
アクチュエータの動作時間が正常範囲内に入っているか否かの判断は、図１１に示すように、実動作履歴から得られたアクチュエータのＯＮ、ＯＦＦタイミング(実線で示す)が基準動作履歴として記憶されているアクチュエータのＯＮ、ＯＦＦタイミング(点線で示す)に対して±１０％の範囲内にあれば、正常範囲内であると判断する。
【００３９】
アクチュエータの動作時間が正常範囲内になければ(Ｓ６０：Ｎｏ）、正常範囲を逸脱することとなった異常発生時までの各生産設備のアニメーションデータを検索する(Ｓ６１)。一方、アクチュエータの動作時間が正常範囲内にあれば（Ｓ６０：Ｙｅｓ）、その比較をした時間までの基準動作履歴に基づくアニメーションデータを検索し(Ｓ６２)、さらに、その比較をした時間以降の基準動作履歴に基づくアニメーションデータを検索する(Ｓ６３)。そして、全アクチュエータの稼動確認が終了したら、副操作盤５０は、すべての生産設備のアニメーションデータを合体させ(Ｓ５２)、異常発生時までは基準動作履歴に基づいて演算されたアニメーションを表示し、異常発生時以降は実動作履歴に基づいて演算されたアニメーションを表示する(Ｓ５３）。
【００４０】
以上に説明したように、本発明によれば、生産設備の実動作履歴を、限られた容量のメモリに効率的に記憶させることができるため、トラブルの監視に必要となる記憶装置の容量増加を抑えることができる。また、トラブルの発生時には、トラブルが発生してから生産設備の動作が停止されるまでの間の実動作履歴に基づいてその生産設備の稼動状況を再現するアニメーションデータを作成すればよく、トラブルが発生するまではあらかじめ作成されているアニメーションデータを用いればよいので、生産ライン全体の稼動状況を短時間で再現することが可能となる。
【００４１】
また、駆動部の電流値による監視も行っているので、可動部の軌跡には現れない軸のセリの発生も再現することができる。
【００４２】
したがって、ほとんどのトラブルの原因を正確かつ短時間で再現することができる。
【産業上の利用可能性】
【００４３】
本発明に係る生産設備の稼動状況再現方法およびその装置は、生産ラインの動作監視装置として利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明が適用される車体組み立て生産ラインの概要を示す図である。
【図２】本発明が適用される車体組み立て生産ラインの制御系の概略構成図である。
【図３】本発明に係る生産設備の稼動状況再現装置のメインフローチャートである。
【図４】図３のステップＳ２の一部を構成するメモリ初期化処理のサブルーチンフローチャートである。
【図５】図３のステップＳ２の一部を構成するメモリ初期化処理のサブルーチンフローチャートである。
【図６】実際のメモリの割り当て状態を示す図である。
【図７】図３のステップＳ４のサブルーチンフローチャートである。
【図８】図３のステップＳ４のサブルーチンフローチャートである。
【図９】可動部の軌跡が正常範囲に入っているか否かの説明に供する図である。
【図１０】駆動部の電流値が正常範囲内に入っているか否かの説明に供する図である。
【図１１】アクチュエータの動作時間が正常範囲内に入っているか否かの説明に供する図である。
【符号の説明】
【００４５】
１０    ３軸位置決め装置コントローラ、
２０    １軸位置決め装置コントローラ、
３０    ロボットコントローラ、
４０    リモートＩ／Ｏ、
５０    副操作盤、
１００    制御装置、
２００    主操作盤。
【図１】
2005222258.tif 000003
【図２】
2005222258.tif 000004
【図３】
2005222258.tif 000005
【図４】
2005222258.tif 000006
【図５】
2005222258.tif 000007
【図６】
2005222258.tif 000008
【図７】
2005222258.tif 000009
【図８】
2005222258.tif 000010
【図９】
2005222258.tif 000011
【図１０】
2005222258.tif 000012
【図１１】
2005222258.tif 000013