(57)【要約】【課題】面材には、係合用の金具を取り付ける必要がなく、しかも型面との係合及び係合解除作業が容易で、さらには、係合及び係合解除作業のし難い型面の部位に対しても係合及び係合解除作業が容易な面材一体チップモールド成形品の成形型及び面材一体チップモールド成形品の製造方法を提供する。【解決手段】面材一体チップモールド成形品を製造するための成形型であって、チップとバインダーの混合材料が充填される型内には、面材６１の配置される面材配置部２２が設けられ、前記面材配置部２２には、金属線３２をブラシ状に植設した面材係合部３１が前記金属線３２の先端を前記面材配置部２２の表面に露出させて設けられている。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
チップとバインダーの混合材料を充填して面材と共にプレスすることにより面材一体チップモールド成形品を製造するための成形型であって、チップとバインダーの混合材料が充填される型内には、面材の配置される面材配置部（２２）が設けられ、前記面材配置部（２２）には、金属線（３２）をブラシ状に植設した面材係合部（３１）が前記金属線の先端（３２ａ）を前記面材配置部（２２）の表面に露出させて設けられていることを特徴とする面材一体チップモールド成形品の成形型。
【請求項２】
前記面材係合部（３１）の金属線（３２）は、前記面材を構成する繊維状物に対して解除可能に係合することを特徴とする請求項１に記載の面材一体チップモールド成形品の成形型。
【請求項３】
前記面材係合部（３１）の金属線（３２）は、ジグザグ又は波状に屈曲した形状からなることを特徴とする請求項１又は２に記載の面材一体チップモールド成形品の成形型。
【請求項４】
前記面材配置部（２２）の裏側に面材配置部の基部（２６）が突設され、前記面材配置部の縁部（２３）が前記面材配置部の基部（２６）からフランジ状に張り出していると共に、前記面材配置部の張り出している縁部（２３）の裏側には前記面材係合部（３１）が設けられていることを特徴とする請求項１から３の何れか一項に記載の面材一体チップモールド成形品の成形型。
【請求項５】
前記成形型内には、前記面材配置部（２２）及び前記面材配置部の基部（２６）の周囲を包囲する側壁（４１）が、前記面材配置部の張り出している縁部（２３）及び前記面材配置部の基部（２６）との間に隙間を残して設けられると共に、前記側壁（４１）の少なくとも一部が、前記面材配置部（２２）及び前記面材配置部の基部（２６）へ向けて前進後退可能なスライド側壁（４２，４３））で構成され、前記面材配置部２２及び前記面材配置部の基部（２６）については、前記面材配置部の張り出している縁部（２３）の裏側と前記張り出している縁部（２３）の裏側に対向する型内面（１３ａ）との間隔（ｔ）を変化させる移動が可能にされていることを特徴とする請求項１から４の何れか一項に記載の面材一体チップモールド成形品の成形型。
【請求項６】
請求項１から４の何れか一項に記載の成形型を用い、前記面材配置部（２２）に、織布又は不織布で構成された面材（６１）を配置し、前記面材（６１）を前記面材係合部（３１）の金属線（３２）と解除可能に係合させた後、前記成形型内にチップとバインダーの混合材料を充填し、前記混合材料をプレスすると共に前記バインダーを反応させることにより前記チップを結合させて前記面材と一体化させることを特徴とする面材一体チップモールド成形品の製造方法。
【請求項７】
請求項５に記載の成形型を用い、前記面材配置部（２２）の張り出している縁部（２３）の裏側と前記張り出している縁部（２３）の裏側に対向する型内面（１３ａ）との間隔（ｔ）を大にすると共に、前記面材配置部の張り出している縁部（２３）及び前記面材配置部の基部（２６）と前記スライド側壁（４２，４３）との間隔（ｄ）を大にして、
前記面材配置部（２２）に、織布又は不織布で構成された面材（６１）を配置し、前記面材配置部（２２）の張り出している縁部（２３）を前記面材（６１）で巻き込んで、前記張り出している縁部（２３）の裏側で前記面材係合部（３１）の金属線（３２）と前記面材（６１）を解除可能に係合させる面材配置工程と、
前記面材配置部の張り出している縁部（２３）の裏側と前記張り出している縁部（２３）の裏側に対向する型内面（１３ａ）との間隔（ｔ）をそれまでより小にする面材配置部第１移動工程と、
前記面材配置部の張り出している縁部（２３）の裏側における前記面材配置部の基部（２６）と前記側壁（４１）との間に、チップとバインダーの混合材料を充填する混合材料第１充填工程と、
前記面材配置部の張り出している縁部（２３）及び前記面材配置部の基部（２６）と前記スライド側壁（４２，４３）との間隔（ｄ）をそれまでより小にするスライド側壁移動工程と、
前記面材配置部の張り出している縁部（２３）の裏側と前記張り出している縁部（２３）の裏側に対向する型内面（１３ａ）との間隔をそれまでより小にする面材配置部第２移動工程と、
前記側壁（４１）で包囲された型内の空間に前記混合材料を充填する混合材料第２充填工程と、
前記型内の混合材料をプレスすると共に前記バインダーを反応させることにより前記チップを結合させて前記面材と一体化する工程、
を行うことを特徴とする面材一体チップモールド成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、面材の接着した面材一体チップモールド成形品の製造に用いられる成形型およびチップモールド成形品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ウレタンフォームなどのチップ（細片）とバインダーを混合してなる混合材料を成形型内に充填し、プレスを行うと共に必要に応じて蒸気を供給することにより前記バインダーを反応させ、前記バインダーの接着性で前記チップを結合させて型面形状に賦形したチップモールド成形品は、自動車のクッション等、種々の分野で用いられている。さらに、前記チップモールド成形品の製造時、合成樹脂シートや織布等からなる面材を成形型内に配置して、前記面材が接着した面材一体チップモールド成形品を製造することも行われている（特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平８−２５８０５９号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
前記面材は、前記成形型内の面材配置部に単に載置されただけでは前記混合材料の充填時や、その後のプレス等の際にズレ易いため、前記面材配置部に係合させるのが好ましい。しかし、前記チップモールド成形品の製造に際しては、前記バインダーの反応促進のために成形型内に蒸気が供給されることがあるため、高温に耐えられる係合手段を前記面材の係合に用いる必要がある。そこで、前記成形型の面材配置部に磁石を埋設し、前記面材にはホッチキスの針等からなる金具を取り付けて、前記磁石と金具の磁力吸引により前記面材を成形型の面材配置部に保持することが考えられる。
【０００５】
しかし、前記磁力吸引の場合には、面材にホッチキスの針等を取り付ける作業が余分に必要となり、製造作業が面倒になる。さらに、近年の環境保護、資源再利用の要請等により、前記チップモールド成形品は、廃棄等の際に構成部材を材質毎に分別しなければならず、前記ホッチキス等の針を取り外す作業が余分に必要となる。しかも、前記ホッチキスの針は、略コの字形状の針が面材の一側から他側に刺通されて先端が折り曲げられているため、前記面材から取り外す作業が面倒である。
【０００６】
また、自動車の座席に用いられるクッションパッドには、図１０に示すように、クッションパッド８０の裏側に配置されるフレームやバネなどの支持部材８５をクッションパッド８０の側部８１で巻き込む形状とされ、さらに前記支持部材８５と接触するクッションパッド８０の裏側には面材８２が接着されて、前記クッションパッド８０の裏側が前記支持部材８５で損傷するのを抑えるようにされたものがある。
【０００７】
前記側部が巻き込み形状とされたクッションパッドを前記チップモールド成形品として製造する場合、成形型内に、縁部がフランジ状に張り出している面材配置部を設け、前記面材配置部の張り出している縁部を前記面材で巻き込み、前記面材の端部を前記張り出し部の裏側に係合する必要がある。しかし、前記張り出している縁部の裏側は、作業者の死角になりやすく、しかも作業のし難い場所であるため、前記張り出している縁部の裏側で前記面材の係合及び係合解除作業を行うことは、手間取りやすい問題がある。
【０００８】
この発明は前記の点に鑑みなされたもので、面材には係合用の金具を取り付ける必要がなく、しかも型面との係合及び係合解除作業が容易で、さらには、係合及び係合解除作業のし難い型面の部位に対しても係合及び係合解除作業が容易な面材一体チップモールド成形品の成形型及び面材一体チップモールド成形品の製造方法を提供するものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、チップとバインダーの混合材料を充填して面材と共にプレスすることにより面材一体チップモールド成形品を製造するための成形型であって、チップとバインダーの混合材料が充填される型内には、面材の配置される面材配置部が設けられ、前記面材配置部には、金属線をブラシ状に植設した面材係合部が前記金属線の先端を前記面材配置部の表面に露出させて設けられていることを特徴とする。
【００１０】
請求項２の発明は、請求項１において、前記面材係合部の金属線は、前記面材を構成する繊維状物に対して解除可能に係合することを特徴とする。
【００１１】
請求項３の発明は、請求項１又は２において、前記面材係合部の金属線は、ジグザグ又は波状に屈曲した形状からなることを特徴とする。
【００１２】
請求項４の発明は、請求項１から３の何れか一項において、前記面材配置部の裏側に面材配置部の基部が突設され、前記面材配置部の縁部が前記面材配置部の基部からフランジ状に張り出していると共に、前記面材配置部の張り出している縁部の裏側には前記面材係合部が設けられていることを特徴とする。
【００１３】
請求項５の発明は、請求項１から４の何れか一項において、前記成形型内には、前記面材配置部及び前記面材配置部の基部の周囲を包囲する側壁が、前記面材配置部の張り出している縁部及び前記面材配置部の基部との間に隙間を残して設けられると共に、前記側壁の少なくとも一部が、前記面材配置部及び前記面材配置部の基部へ向けて前進後退可能なスライド側壁で構成され、前記面材配置部及び前記面材配置部の基部については、前記面材配置部の張り出している縁部の裏側と前記張り出している縁部の裏側に対向する型内面との間隔を変化させる移動が可能にされていることを特徴とする。
【００１４】
請求項６の発明は、請求項１から４の何れか一項に記載の成形型を用い、前記面材配置部に、織布又は不織布で構成された面材を配置し、前記面材を前記面材係合部の金属線と解除可能に係合させた後、前記成形型内にチップとバインダーの混合材料を充填し、前記混合材料をプレスすると共に前記バインダーを反応させることにより前記チップを結合させて前記面材と一体化させることを特徴とする面材一体チップモールド成形品の製造方法に係る。
【００１５】
請求項７の発明は、請求項５に記載の成形型を用い、前記面材配置部の張り出している縁部の裏側と前記張り出している縁部の裏側に対向する型内面との間隔を大にすると共に、前記面材配置部の張り出している縁部及び前記面材配置部の基部と前記スライド側壁との間隔を大にして、前記面材配置部に、織布又は不織布で構成された面材を配置し、前記面材配置部の張り出している縁部を前記面材で巻き込んで、前記張り出している縁部の裏側で前記面材係合部の金属線と前記面材を解除可能に係合させる面材配置工程と、前記面材配置部の張り出している縁部の裏側と前記張り出している縁部の裏側に対向する型内面との間隔をそれまでより小にする面材配置部第１移動工程と、前記面材配置部の張り出している縁部の裏側における前記面材配置部の基部と前記側壁との間に、チップとバインダーの混合材料を充填する混合材料第１充填工程と、前記面材配置部の張り出している縁部及び前記面材配置部の基部と前記スライド側壁との間隔をそれまでより小にするスライド側壁移動工程と、前記面材配置部の張り出している縁部の裏側と前記張り出している縁部の裏側に対向する型内面との間隔をそれまでより小にする面材配置部第２移動工程と、前記側壁で包囲された型内の空間に前記混合材料を充填する混合材料第２充填工程と、前記型内の混合材料をプレスすると共に前記バインダーを反応させることにより前記チップを結合させて前記面材と一体化する工程、を行うことを特徴とする面材一体チップモールド成形品の製造方法に係る。
【００１６】
【発明の実施の形態】
図１は本発明の一実施例に係る成形型の面材配置前の断面図、図２は同実施例における下型の平面図、図３は同実施例における面材係合部材の断面図及び金属線の概略図、図４は同実施例における面材配置後の断面図、図５は同実施例における混合材料第１充填後の断面図、図６は同実施例におけるスライド側壁移動工程及び面材配置部第２移動工程後の断面図、図７は同実施例における混合材料第２充填後の断面図、図８は同実施例におけるプレス状態の断面図、図９は同実施例の成形型を用いて製造された面材一体チップモールド成形品の断面図である。
【００１７】
図１に示す成形型１０は、面材が接着した面材一体チップモールド成形品の製造に用いられるもので、下型１１と、上型５１とを備える。
【００１８】
前記下型１１は、図２の平面図からも理解されるように、下型本体１２と、中央突部２１と、側壁４１とよりなる。前記下型本体１２は、底面１３と周壁１６，１６，１７，１７とで構成され、この実施例では上方が開口した直方体の箱状からなる。前記底面１３は、中央に開口部１４が形成され、前記開口部１４の周縁裏側１５が台部Ｂの上方に支柱１５ａで所要高さに保持されている。
【００１９】
前記周壁１６，１６，１７，１７は、環状長方形の枠形状からなり、短辺側の対向する周壁１６，１６と長辺側の対向する周壁１７，１７で構成される。前記周壁１６，１６，１７，１７の上端は、この実施例では、後記するプレスの際における前記上型５１の下降時に、前記上型５１の一部と衝突して前記上型５１の下降限度位置を定める。
【００２０】
前記中央突部２１は、上部の面材配置部２２と、前記面材配置部２２の裏側（下側）に突出形成された面材配置部の基部２６とからなり、前記面材配置部の基部２６の上部の側部２７から前記面材配置部２２の縁部２３がフランジ状に前記側壁４１へ向けて張り出している。前記面材配置部の基部２６は、下側が前記下型本体１２の底面１３における開口部１４に挿入され、前記台部Ｂとの間に設けられたシリンダ装置等の前進後退手段２７によって前記面材配置部２２と共に上下方向へ移動可能とされ、前記移動によって前記面材配置部２２の張り出している縁部２３の裏側２３ａと、前記張り出している縁部２３の裏側２３ａに対向する型内面１３ａとの間の間隔ｔを変化可能とされている。さらに、前記面材配置部の基部２６は、内部２６ａが中空とされると共に、前記内部２６ａと通じる蒸気吹き出し孔２８が前記面材配置部２２の表面に所要数形成され、また、前記面材配置部の基部２６における下面には前記内部２６ａに通じる蒸気導入口２９が設けられている。前記蒸気導入口２９には、蒸気供給装置（図示せず。）が接続され、前記蒸気供給装置から前記内部２６ａへ蒸気が供給されることにより、前記面材配置部２２の蒸気吹き出し孔２８から前記面材配置部２２の表面に蒸気が吹き出されるようになっている。
【００２１】
前記面材配置部２２の張り出している縁部２３の裏側２３ａには、面材係合部３１が設けられている。前記面材係合部３１は、ステンレス等の金属線がブラシ状に多数植設されたもので構成され、前記金属線の先端が前記面材配置部２２の張り出している縁部２３における裏側２３ａの表面に露出し、僅かに突出している。この実施例では、図３に示すように、多数の金属線３２と、前記多数の金属線３２の基部を挟持する保持部３３とよりなる金属製の面材係合部材３４が用いられ、前記面材配置部２２の張り出している縁部２３の裏側２３ａに前記保持部３３が埋設されて、前記金属線の先端３２ａが前記面材配置部２２の張り出している縁部２３における裏側２３ａの表面で露出し、突出している。
【００２２】
前記金属線３２は、繊維状物の織布又は不織布からなる面材の繊維状物と容易に係合でき、かつ係合解除可能なように、図２の（Ｂ）に示すジグザグ（直線が左右に何回も折れ曲がった形状）あるいは図２の（Ｃ）に示す波状に屈曲したものが好ましい。前記金属線３２は、ジグザグあるいは波状とされることにより、先端３２ａが前記面材の表面に対して傾斜した状態になるため、前記面材の繊維状物と効率的に係合するようになり、しかも前記ジグザグあるいは波状の屈曲によって前記金属線３２の弾性（バネ）変形性が高まり、前記面材との係合解除も容易に行えるようになる。前記金属線３２の材質、太さ及び長さ（高さ）は、前記面材の繊維状物との係合及び係合解除可能な範囲において適宜とされるが、例としてステンレス製からなり、太さ０．０６〜０．０８ｍｍ、長さ（高さ）８〜１５ｍｍのものを挙げる。また、前記面材係合部３１の幅、この実施例では前記面材係合部材３４の幅さｕも適宜とされるが、例として１５〜３０ｍｍを挙げる。なお、前記金属線３２の本数（密集度）は、前記面材との係合具合に応じて適宜とされる。
【００２３】
前記側壁４１は、前記周壁１６，１６，１７，１７の内側において、前記面材配置部２２の張り出している縁部２３との間に隙間を残して前記面材配置部２２の縁部２３及び前記面材配置部の基部２６の周囲を包囲するように設けられる。前記側壁４１は、少なくとも一部が前記面材配置部２２及び前記面材配置部の基部２６へ向けて前進後退可能なスライド側壁４２，４２，４３，４３で構成されている。この実施例では、前記側壁４１のコーナー部については、図２に示すように、前記底面１３に固定された固定壁４７とされ、その他の部分がスライド側壁４２，４２，４３，４３とされている。この実施例における前記スライド側壁４２，４２，４３，４３は、上下方向に沿う起立面ｖと、前記起立面ｖの下端から直角に前記面材配置部の基部２６側へ屈曲した水平面ｈとよりなる。なお、前記水平面ｈは必ずしも必要では無いが、水平面ｈが存在すれば前記起立面ｖの安定性が高くなる。前記スライド側壁４２，４２，４３，４３の外面にはシリンダ装置等からなる側壁用前進後手段４５が設けられ、前記側壁用前進後退手段４５によって、前記スライド側壁４２，４２，４３，４３が前記面材配置部の張り出している縁部２３及び前記面材配置部の基部２６へ向けて前進後退可能とされ、前記前進後退によって前記面材配置部の基部２６と前記スライド側壁４２，４２，４３，４３間の間隔ｄが可変とされている。また、前記側壁４１の上端は、前記周壁１６の上端より低くされている。
【００２４】
前記上型５１は、上型型面部５２を備え、この実施例では前記上型型面部５２が支持部５５に支柱５６を介して下向きに取り付けられている。前記上型型面部５２は、目的とする成形品の表面形状に合わせた型面形状、この実施例で成形品の上面形状に合わせた内面形状を有する。前記支持部５５は、図示しないプレス装置に取り付けられ、前記プレス装置の作動によって、前記上型型面部５２と共に前記面材配置部２２へ接近離間可能とされ、さらに、予め設定された接近（下降）限度位置で、前記下型１１における周壁１６の上端と前記支持部５５の縁５５ａが衝突し、それ以上の接近（下降）が阻止されることにより成形品の厚みが定められるようになっている。
【００２５】
次に、前記成形型１０を用いて行う面材一体チップモールド成形品の製造方法の一例について説明する。
まず、図１及び図２に示すように、面材配置準備状態にする。この面材配置準備状態では、前記前進後退手段２７の作動により、前記面材配置部２２及び前記面材配置部の基部２６を移動させて、前記面材配置部２２の張り出している縁部２３の裏側２３ａと、前記張り出している縁部２３の裏側２３ａに対向する型内面１３ａとの間隔ｔを大（この例では最大）にすると共に、前記スライド側壁４２，４２，４３，４４を、前記側壁用前進後退手段４５の作動により、前記面材配置部２２及び面材配置部の基部２６に対し後退させて前記面材配置部の基部２６と前記スライド側壁４２、４２，４３，４３との間隔ｄを大（この例では最大）の状態にする。なお、この面材配置準備状態は、成形品の製造を繰り返し行う場合、前回の成形品脱型時に前記間隔ｔ及びｄが大（この例では最大）にされて脱型作業が行われるため、別個の作業によって前記面材配置準備状態にすることなく、前記脱型時の作業で面材配置準備状態にすることができる。
【００２６】
前記面材配置準備状態にされた後、面材配置工程、面材配置部第１移動工程、混合材料第１充填工程、スライド側壁移動工程、面材配置部第２移動工程、混合材料第２充填工程、面材一体化工程、脱型工程が行われる。
【００２７】
面材配置工程では、繊維状物の織布又は不織布からなる面材６１を前記面材配置部２２に配置して、図４に示すように前記面材配置部２２の張り出している縁部２３を巻き込み、前記張り出している縁部２３の裏側の面材係合部３１に前記面材６１の端部を重ね、前記面材係合部３１の金属線３２（図３に示す。）に面材６１の繊維状物を係合させることにより、前記面材６１を前記面材配置部２２に保持する。前記面材６１は、成形品の裏面材となる。前記面材配置部２２の張り出している縁部２３を前記面材６１で巻き込む作業及び前記面材配置部２２の張り出している縁部２３の裏側２３ａへの前記面材６１の係合作業は、前記面材配置準備状態、すなわち、前記面材配置部２２の張り出している縁部２３の裏側２３ａと、前記張り出している縁部２３の裏側２３ａに対向する型内面１３ａとの間隔ｔを大とし、かつ前記面材配置部２２の張り出している縁部２３及び前記面材配置部の基部２６と前記スライド側壁４２，４２，４３，４３との間隔ｄを大にした状態で行われるため、作業スペースを広く取れ、前記作業がし易い。
【００２８】
面材配置部第１移動工程では、前記面材配置部２２の張り出している縁部２３の裏側２３ａと、前記張り出している縁部２３の裏側２３ａに対向する型内面との間隔ｔが、前記の面材配置時よりも小（この例では中の値）になるよう、前記面材配置部２２及び前記面材配置部の基部２６を、所要量移動（この例では下降）させる。このときの前記間隔ｔは、成形品の対応する部分の厚みより大とされる。
【００２９】
混合材料第１充填工程では、図５に示すように、前記面材配置部２２の張り出している縁部２３の裏側における前記面材配置部の基部２６と前記側壁４１との間に、チップとバインダーの混合材料Ｐ１を所要量充填する。なお、前記チップ及びバインダーは、公知のチップモールド成形品の製造に用いられているものを使用することができる。例えば、前記チップの例として、ウレタンフォームやゴム等の弾性材のチップを挙げることができる。またウレタンフォーム成形品等の廃棄物を裁断したチップにあっては表皮材が付着していてもよい。前記バインダーとしては、湿分硬化型のウレタンプレポリマー等を挙げることができる。
【００３０】
スライド側壁移動工程では、図６に示すように、前記スライド側壁４２，４２，４３を前記面材配置部２２及び前記面材配置部の基部２６へ向けて前進させることにより、前記面材配置部の基部２６と前記スライド側壁４２，４２，４３，４３との間隔ｄ（図１及び図４に示す。）を、前記混合材料第１充填工程時よりもさらに小（この例では最小）にする。この工程によって、前記スライド側壁４２，４２，４３，４３は、前記固定されているコーナー部の固定壁４７と隣接する。
【００３１】
面材配置部第２移動工程では、図６に示すように、前記面材配置部２２の張り出している縁部２３の裏側と前記張り出している縁部２３の裏側に対向する型内面との間隔ｔ（図１及び図４に示す。）を、前記混合材料第１充填工程時よりもさらに小（この例では最小の値）となるように、前記面材配置部２２及び面材配置部の基部２６を移動（この実施例では下降）させる。
【００３２】
前記スライド側壁移動工程及び前記面材配置部第２移動工程によって小とされた前記ｄとｔの値は、前記成形品の対応する部位の厚みと等しくされる。また、前記スライド側壁移動工程及び前記面材配置部第２移動工程によって、前記面材配置部２２の張り出している縁部２３の裏側と前記張り出している縁部２３の裏側に対向する型内面との間に、前記混合材料Ｐ１が所要密度で、確実に充填される。
【００３３】
混合材料第２充填工程では、図７に示すように、前記側壁４１で包囲された型内の空間に残りの混合材料Ｐ２を充填する。
【００３４】
面材一体化工程では、図８に示すように、前記上型５１を前記面材配置部２２へ向けて接近させ、前記面材配置部２２と前記上型型面部５２間の間隔を、対応する成形品の厚みと等しくすることにより、前記混合材料Ｐ１及びＰ２をプレスする。またそれと並行して、前記面材配置部の基部２６内に前記蒸気導入口２９を介して蒸気供給装置（図示せず。）から蒸気を供給する。前記面材配置部の基部２６内に供給された蒸気は、前記面材配置部２２の蒸気吹き出し孔２８から混合材料Ｐ１，Ｐ２中に吹き出され、混合材料中の前記バインダーの反応を促進させる。前記バインダーの反応による接着性によって、チップ同士が結合して型内面形状に賦形されると共に前記面材６１と一体化して面材一体チップモールド成形品が形成される。
【００３５】
脱型工程では、前記上型５１を前記面材配置部２２との距離を大にして型開きを行うと共に、前記スライド側壁４２，４２，４３，４４を後退させて前記面材配置部の基部２６と前記スライド側壁４２、４２，４３，４３との間隔ｄ（図１及び図４に示す。）を、前記面材配置準備状態時の大にし、また前記面材配置部２２の張り出している縁部２３の裏側と前記張り出している縁部２３の裏側に対向する型内面との間隔ｔ（図１及び図４に示す。）を、前記面材配置準備状態と同じ大にし、その状態で前記面材一体チップモールド成形品を脱型する。図９はこのようにして得られた面材一体チップモールド成形品６５の断面図である。図９において、符号６２は、チップバインダーで結合して賦形されたチップモールド部である。
【００３６】
なお、前記実施例では、側部巻き込み形状の面材一体チップモールド成形品を製造するための成形型及び製造方法について説明したが、請求項１から３の成形型に関しては、側部が巻き込み形状となっていない面材一体チップモールド成形品の成形型にも適用でき、さらに請求項１から３の成形型を用いて行う面材一体チップモールド成形品の製造方法は、側部が巻き込み形状となっていない面材一体チップモールド成形品の製造にも適用できる。
【００３７】
【発明の効果】
以上図示し説明したように、この発明によれば、成形型に面材を保持させるための係合用金具を面材に取り付ける作業が不要にできるため、面材一体チップモールド成形品の製造が簡略になる。しかも面材には成形型との係合用金具を不要にできるため、安価な製品を得ることができる。さらに、面材一体チップモールド成形品の廃棄や再利用等の際には、前記面材から成形型との係合用金具を外す必要がないため、作業を簡略化できるのみならず、取り外した係合用金具の処分も不要になる。
【００３８】
それらの効果に加え、請求項５に記載の成形型の発明及び請求項７に記載の製造方法の発明によれば、側部巻き込み形状の面材一体チップモールド成形品を容易に製造することができるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例に係る成形型の面材配置前の断面図である。
【図２】同実施例における下型の平面図である。
【図３】同実施例における面材係合部材の断面図及び金属線の概略図である。
【図４】同実施例における面材配置後の断面図である。
【図５】同実施例における混合材料第１充填後を示す断面図である。
【図６】同実施例におけるスライド側壁移動工程及び面材配置部第２移動工程後の断面図である。
【図７】同実施例における混合材料第２充填後の断面図である。
【図８】同実施例におけるプレス状態の断面図である。
【図９】同実施例の成形型を用いて製造された面材一体チップモールド成形品の断面図である。
【図１０】側部巻き込み形状の面材一体チップモールド成形品の断面図である。
【符号の説明】
１０  成形型
１１  下型
２２  面材配置部
２３  面材配置部の張り出している縁部
３１  面材係合部
３２  金属線
３２ａ  金属線の先端
４１  側壁
４２，４３  スライド側壁
５１  上型
６１  面材
Ｐ１，Ｐ２  混合材料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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