(57)【要約】【課題】溶削装置を用いた溶削後の鋼片表面に発生する凹凸を低減し、溶削後の再手入れを必要とせず、鋼片表面の凹凸に起因する圧延後の製品表面欠陥を発生させない溶削方法を提供する。【解決手段】鋼片１０を溶削する溶削装置の下方予熱ブロック５から吐出する燃料ガス圧と溶削火口６から吐出する溶削酸素圧の比率をＲｐとし、溶削装置による表面溶削後の鋼片表面の凹凸部について、凹凸の山の高さＨとし、山の幅Ｗとし、臨界山高さＨＣを幅Ｗの関数として予め定め、山高さＨが臨界山高さＨＣより大きくなったときは、Ｈ及びＷの値に応じてΔＲｐを定め、前記比率ＲｐをＲｐ＋ΔＲｐあるいはそれ以上に大きくすることにより、山の高さＨを臨界山高さＨＣより低い高さに低減し、溶削後の鋼片表面品質を常に良好な品質に保持することができる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼片を溶削する溶削装置の下方予熱ブロックから吐出する燃料ガス圧と溶削火口から吐出する溶削酸素圧の比率をＲｐとし、溶削装置による表面溶削後の鋼片表面の凹凸部について、凸部頂点と隣り合う凹部２つの最下点をもってひとつの山とし、頂点と隣り合う２つの凹部最下点の高低差を山の高さＨとし、前記頂点と隣り合う２つの凹部最下点の鋼片幅方向の距離を山の幅Ｗとし、臨界山高さＨＣを幅Ｗの関数として予め定め、山高さＨが臨界山高さＨＣより大きくなったときは、Ｈ及びＷの値に応じてΔＲｐを定め、前記比率ＲｐをＲｐ＋ΔＲｐあるいはそれ以上に大きくすることを特徴とする鋼片の溶削方法。
【請求項２】
鋼片を溶削する溶削装置の下方予熱ブロックから吐出する燃料ガス流速と溶削火口から吐出する溶削酸素流速の比率をＲｖとし、溶削装置による表面溶削後の鋼片表面の凹凸部について、凸部頂点と隣り合う凹部２つの最下点をもってひとつの山とし、頂点と隣り合う２つの凹部最下点の高低差を山の高さＨとし、前記頂点と隣り合う２つの凹部最下点の鋼片幅方向の距離を山の幅Ｗとし、臨界山高さＨＣを幅Ｗの関数として予め定め、山高さＨが臨界山高さＨＣより大きくなったときは、Ｈ及びＷの値に応じてΔＲｖを定め、前記比率ＲｖをＲｖ＋ΔＲｖあるいはそれ以上に大きくすることを特徴とする鋼片の溶削方法。
【請求項３】
前記臨界山高さＨＣ（ｍｍ）を、幅Ｗ（ｍｍ）の関数として下記（１）式のＨ０と同等あるいはそれ以上の値として定めることを特徴とする請求項１又は２に記載の鋼片の溶削方法。
Ｈ０＝０．０６×Ｗ＋０．２５    （１）
【請求項４】
前記ΔＲｐを、Ｈ（ｍｍ）及びＷ（ｍｍ）の関数であって下記（２）式のΔＲｐ０と同等あるいはそれよりも大きな値として定めることを特徴とする請求項３に記載の鋼片の溶削方法。ただし、Ｈ０は上記（１）式による。
ΔＲｐ０＝（Ｈ−Ｈ０）／Ｈ×０．３    （２）
【請求項５】
前記ΔＲｖを、Ｈ（ｍｍ）及びＷ（ｍｍ）の関数であって下記（３）式のΔＲｖ０と同等あるいはそれよりも大きな値として定めることを特徴とする請求項３に記載の鋼片の溶削方法。ただし、Ｈ０は上記（１）式による。
ΔＲｖ０＝（Ｈ−Ｈ０）／Ｈ×０．５    （３）
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鋼片表面に溶削酸素を吹き付けて溶削する鋼片の溶削方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
分塊圧延又は連続鋳造されたスラブやブルーム等の鋼片の表面には、割れ疵、表層介在物などの有害な欠陥が存在することがある。このような欠陥を有したままで鋼片を圧延して鋼材を製造すると、鋼片表層のアルミナ介在物を原因とするスリバー疵や、鋳片表面欠陥が起因となるヘゲ疵と称される表面欠陥が発生することとなり、鋼材の表面品質を悪化させる場合がある。鋼片表面に存在する有害欠陥を除去する手段として、鋼片の表面にガスを吹き付け、該鋼片の表面を一定の深さまで溶削するための溶削装置が用いられている。
【０００３】
溶削装置はノズルユニットを有する。ノズルユニット１は、図１に示すように、ヘッドブロック２、上方予熱ブロック４、下方予熱ブロック５、シュー３によって構成される。上方予熱ブロック４と下方予熱ブロック５との間に形成されるスリットが、溶削酸素１４を吹き付けるための溶削火口６となる。上方予熱ブロック４の先端には、予熱酸素１１と燃料ガス１２を噴出するノズルが配置され、下方予熱ブロック５の先端には、燃料ガス１３を噴出するノズルが配置されている。
【０００４】
鋼片を溶削する際には、まず上方予熱ブロック４の先端より予熱酸素１１と燃料ガス１２を吐出して鋼片を予熱し、溶削火口６から鋼片に向けて溶削酸素１４を吐出し、同時に溶削酸素１４が外気と反応することにより溶削酸素１４に乱れが発生することを防止するため、溶削酸素１４をシールする目的で下方予熱ブロック５から燃料ガス１３を、上方予熱ブロック４より燃料ガス１２を吐出する。このようにガスを吐出しつつ、ノズルユニット１と鋼片とを相対的に移行し、溶削を進行させ、鋼片の表面を全面または部分的に溶削を行う。燃料ガスとしてはＬＰＧ（液化プロパンガス）が用いられる。
【０００５】
下方予熱ブロック５から吐出する燃料ガス１３が不足すると、溶削酸素１４の燃焼によって形成される火炎の形状が不良となり、溶削後の鋼片表面に図２（ａ）に示すような凹凸形状２１が発生することとなる。一方、燃料ガス１３の増大は溶削コストの増大を招き、さらに燃料ガス１３を増大しすぎると流れの不均一が発生することとなる。燃料ガス１３の吐出量としては、溶削コストの削減を目的として、火炎の形状が安定している範囲内で最も少ない吐出量を採用する。
【０００６】
下方予熱ブロック５から吐出する燃料ガス１３の吐出量を調整するに際しては、下方予熱ブロック５から吐出する燃料ガス圧と溶削火口６から吐出する溶削酸素圧の比率をＲｐとし、Ｒｐを所定の値とするように調整することができる。あるいは、下方予熱ブロック５から吐出する燃料ガス流速と溶削火口６から吐出する溶削酸素流速の比率をＲｖとし、Ｒｖを所定の値とするように調整しても良い。
【０００７】
溶削後の鋼片表面に、ノズルユニットの軌跡に平行な方向（即ち鋼片の長手方向２２）に峰を有する凹凸形状２１が生成した場合、凹凸の程度が激しくなると、鋼片を圧延した場合においても剥離せず、圧延後にヘゲ疵や模様状の欠陥としてそのまま残り、自動車溶鋼版等の表面品位要求の厳しい製品においては有害となることが知られている。
【０００８】
溶削後の鋼片表面に発生する凹凸形状２１における凹凸の程度が激しいときは、再度オフラインで人による溶削手入れを行って凹凸を低減する必要がある。そのためには一旦鋼片を冷却する必要があり、後工程での熱間圧延前の加熱炉での燃料を余分に要することや、手入れを行うための費用を要すること、さらに圧延後の再検査などの工程増を要し、コストアップや歩留り落ち等の原因となっていた。
【０００９】
溶削後の表面凹凸形状２１を低減する目的で、特許文献１に記載のように、火炎吐出口の配列を鋼片軸方向に対して所定の角度を持たせた状態で溶削する方法が知られている。
【００１０】
【特許文献１】
特開平７−２１４３０２号公報
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
特許文献１に記載の方法でも凹凸を完全に消失させることはできず、結果的に冷片での手入れやヘゲ疵の発生を抑制するには至っていない。
【００１２】
本発明は、溶削装置を用いた溶削後の鋼片表面に発生する凹凸を低減し、溶削後の再手入れを必要とせず、鋼片表面の凹凸に起因する圧延後の製品表面欠陥を発生させない溶削方法を提供することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
即ち、本発明の要旨とするところは以下の通りである。
（１）鋼片１０を溶削する溶削装置の下方予熱ブロック５から吐出する燃料ガス圧と溶削火口６から吐出する溶削酸素圧の比率をＲｐとし、溶削装置による表面溶削後の鋼片表面の凹凸部について、凸部頂点と隣り合う凹部２つの最下点をもってひとつの山とし、頂点と隣り合う２つの凹部最下点の高低差を山の高さＨとし、前記頂点と隣り合う２つの凹部最下点の鋼片幅方向の距離を山の幅Ｗとし、臨界山高さＨＣを幅Ｗの関数として予め定め、山高さＨが臨界山高さＨＣより大きくなったときは、Ｈ及びＷの値に応じてΔＲｐを定め、前記比率ＲｐをＲｐ＋ΔＲｐあるいはそれ以上に大きくすることを特徴とする鋼片の溶削方法。
（２）鋼片１０を溶削する溶削装置の下方予熱ブロック５から吐出する燃料ガス流速と溶削火口６から吐出する溶削酸素流速の比率をＲｖとし、溶削装置による表面溶削後の鋼片表面の凹凸部について、凸部頂点と隣り合う凹部２つの最下点をもってひとつの山とし、頂点と隣り合う２つの凹部最下点の高低差を山の高さＨとし、前記頂点と隣り合う２つの凹部最下点の鋼片幅方向の距離を山の幅Ｗとし、臨界山高さＨＣを幅Ｗの関数として予め定め、山高さＨが臨界山高さＨＣより大きくなったときは、Ｈ及びＷの値に応じてΔＲｖを定め、前記比率ＲｖをＲｖ＋ΔＲｖあるいはそれ以上に大きくすることを特徴とする鋼片の溶削方法。
（３）前記臨界山高さＨＣ（ｍｍ）を、幅Ｗ（ｍｍ）の関数として下記（１）式のＨ０と同等あるいはそれ以上の値として定めることを特徴とする上記（１）又は（２）に記載の鋼片の溶削方法。
Ｈ０＝０．０６×Ｗ＋０．２５    （１）
（４）ΔＲｐを、Ｈ（ｍｍ）及びＷ（ｍｍ）の関数であって下記（２）式のΔＲｐ０と同等あるいはそれよりも大きな値として定めることを特徴とする上記（３）に記載の鋼片の溶削方法。ただし、Ｈ０は上記（１）式による。
ΔＲｐ０＝（Ｈ−Ｈ０）／Ｈ×０．３    （２）
（５）ΔＲｖを、Ｈ（ｍｍ）及びＷ（ｍｍ）の関数であって下記（３）式のΔＲｖ０と同等あるいはそれよりも大きな値として定めることを特徴とする上記（３）に記載の鋼片の溶削方法。ただし、Ｈ０は上記（１）式による。
ΔＲｖ０＝（Ｈ−Ｈ０）／Ｈ×０．５    （３）
【００１４】
【発明の実施の形態】
鋼片１０を溶削した後の表面に形成される種々の凹凸形状２１について、熱間圧延後の鋼板表面疵の原因となるのはどのような凹凸形状であるのかについて調査を行った。その結果、溶削後の表面凹凸形状において、熱間圧延後にヘゲ疵となるものは山の形状として急峻なもの（即ち、山の勾配が大きいもの）であり、たとえ凹凸の山の高さが同じであっても山の勾配が小さいものはヘゲ疵には至らない傾向があることを見いだした。
【００１５】
さらに詳細に、レーザー距離計を用いて溶削後の鋼片表面の凹凸を詳細に測定し、熱間圧延後にヘゲ疵となる凹凸形状２１の特徴を調査した。表面溶削後の鋼片表面の凹凸部について、図２（ｂ）に示すように、凸部２３の頂点と隣り合う凹部（２４ａ、２４ｂ）２つの最下点をもってひとつの山とし、頂点と隣り合う２つの凹部最下点のうち低い方との高低差を山の高さＨ（ｍｍ）とし、前記頂点と隣り合う２つの凹部最下点のうち低い方との鋼片幅方向の距離を山の幅Ｗ（ｍｍ）とする。図２（ｂ）に示す例では、凹部（２４ａ、２４ｂ）２つの最下点のうち、凹部２４ｂの方が低いので、凸部２３と凹部２４ｂとの間の高低差が高さＨとなり、幅方向の距離が幅Ｗとなる。
【００１６】
ただし、図２（ｃ）のように、凸部２３頂点と凹部２４ｂ最下点の間に小さい凹凸の山が生成した複合山が生成する場合については、２つの山をひとつの山として、高い方の凸部の頂点と低い方の凹部の最下点より、山の高さＨと山の幅Ｗを求めることとした。即ち、山の高さが０．１ｍｍ以下の小さい山の場合はその山を無視し、大きい山だけを形状判定対象とした。
【００１７】
以上の考え方を基に、山の幅Ｗを横軸に、山の高さＨを縦軸に取り、ヘゲ疵の有無を評価した結果、図３に示す結果が得られた。図３によれば、山の幅Ｗとの関係において、山の高さＨが下記（４）式のＨＭ（ｍｍ）よりも低ければ熱間圧延後においてもヘゲ疵に至らないことが明らかになった。
ＨＭ＝０．１３×Ｗ＋０．４２      （４）
【００１８】
溶削後鋼片表面の凹凸は、主に溶削装置の火口の詰まりや形状変化が原因となって発生する。山の高さＨが上記（４）式のＨＭよりも低いときは熱間圧延後のヘゲ疵には至らないが、ＨがＨＭに近づくとその後急速に詰まりが進行し、最終的に山の高さＨがＨＭを超えて有害疵の原因となることが分かった。従って、ＨがＨＭに近づいたときに何らかの対応を行い、山の高さＨを低くすることができれば、詰まりの進行を停止させ、さらに長期間にわたって溶削火口を使い続けることができる。
【００１９】
本発明は、山の高さＨが上記（４）式のＨＭよりも低い一定の高さ（臨界山高さＨＣ）に達したときに、下方予熱ブロック５から吐出する燃料ガス１３の吐出量を増大することにより、山の高さＨを低くすることができることを見いだした点に最大の特徴がある。
【００２０】
本発明における下方予熱ブロック５から吐出する燃料ガス１３の吐出量の調整は、下方予熱ブロック５から吐出する燃料ガス圧と溶削火口６から吐出する溶削酸素圧の比率をＲｐとし、このＲｐを調整することによって行うことができる。この場合、Ｈ及びＷの値に応じてΔＲｐを定め、比率ＲｐをＲｐ＋ΔＲｐあるいはそれ以上に大きくすることにより、溶削後表面の山の高さＨを低減することができる。あるいは、下方予熱ブロック５から吐出する燃料ガス流速と溶削火口６から吐出する溶削酸素流速の比率をＲｖとし、このＲｖを調整することによって行うこととしても良い。この場合、Ｈ及びＷの値に応じてΔＲｖを定め、比率ＲｖをＲｖ＋ΔＲｖあるいはそれ以上に大きくすることにより、溶削後表面の山の高さＨを低減することができる。
【００２１】
ここで、下方予熱ブロック５から吐出する燃料ガス１３の圧力は、下方予熱ブロック５に燃料ガス１３を供給する直前の配管の圧力を測定することにより、溶削火口６から吐出する溶削酸素１４の圧力は、ヘッドブロック２に溶削酸素１４を供給する直前の配管の圧力を測定することにより、それぞれ得ることができる。なお、本発明において圧力はすべてゲージ圧を意味する。
【００２２】
また、Ｒｐ＝（下方予熱ブロック５から吐出する燃料ガス圧）／（溶削火口６から吐出する溶削酸素圧）であり、Ｒｖ＝（下方予熱ブロック５から吐出する燃料ガス流速）／（溶削火口６から吐出する溶削酸素流速）である。
【００２３】
溶削後鋼片表面の山の高さは、溶削枚数が増えるに従って高くなり、所要の枚数ｄを溶削したところで山の高さＨが上記（４）式のＨＭに到達する。そして、枚数ｄの７５％となる枚数を溶削した時点での山の高さをＨ０として山の幅Ｗとの関係を調査したところ、下記（１）式が得られることが判明した。
Ｈ０＝０．０６×Ｗ＋０．２５    （１）
【００２４】
逆に、山高さが（１）式のＨ０に達するまでの溶削枚数（ｄ’）を縦軸に、さらに同じ溶削装置を継続使用して山高さが（４）式のＨＭに達するまでの溶削枚数（ｄ）を横軸にとってグラフ化すると、図４に示すグラフが得られ、ｄ’がｄの約７５％になっていることが裏付けられる。
【００２５】
ここでは、臨界山高さＨＣ（ｍｍ）を、幅Ｗ（ｍｍ）の関数として上記（１）式のＨ０と同等あるいはそれ以上の値として定義することができる。そして、山の高さＨが上記ＨＣより大きくしかも（４）式のＨＭまでは至っていない時点において下方予熱ブロック５から吐出する燃料ガス１３の吐出量を増大すれば、山の高さＨを低くすることができることが明らかになった。溶削火口の詰まりなどの理由によって溶削酸素の乱れが発生し、それがために溶削後の山の高さが高くなった場合において、燃料ガス１３の吐出量を増量することによって溶削酸素と外気との間のシール性を向上して溶削酸素の乱れが抑制され、溶削後の鋼片表面形状が安定するものと思われる。
【００２６】
燃料ガス１３の増量代を大きくするほど、山の高さの低減代も大きくなる。ここにおいて、燃料ガス１３の増量後において山の高さＨを（１）式のレベルまで低減することにより、その後の安定した溶削実施が継続できることがわかった。
【００２７】
まず、下方予熱ブロック５から吐出する燃料ガス圧と溶削火口６から吐出する溶削酸素圧の比率Ｒｐによって調整する場合を例にとって説明する。
【００２８】
山高さＨが臨界山高さＨＣより大きくなったときは、Ｈ及びＷの値に応じてΔＲｐを定める。そして比率ＲｐをＲｐ＋ΔＲｐあるいはそれ以上の値に大きくすることによって燃料ガス１３の吐出量を増量する。
【００２９】
図５には、横軸にＲｐ増加前の（Ｈ−Ｈ０）／Ｈをとり、縦軸に山高さＨをＨ０と同等まで低減するために必要なＲｐ増加代をとったグラフを示す。このグラフの傾きが約０．３になっている。即ち、ΔＲｐを、Ｈ（ｍｍ）及びＷ（ｍｍ）の関数であって下記（２）式のΔＲｐ０と同等として定めると、比率ＲｐをΔＲｐだけ増大したときに、増大後における鋼片表面の山の高さＨをＨ０まで下げることができるので好ましい。ここで、Ｈ０は上記（１）式によって定められるものであり、Ｗの関数である。
ΔＲｐ０＝（Ｈ−Ｈ０）／Ｈ×０．３    （２）
【００３０】
上記（２）式において、右辺の分子は（Ｈ−Ｈ０）であり、即ちＨ０からの山の高さＨの偏差である。ΔＲｐを上記ΔＲｐ０と同等の値とすれば、燃料ガスの増量の程度をＨ０からの山の高さＨの偏差に基づいて定めることとなる。このため、燃料ガス１３増量後の山の高さをＨ０まで下げることができる。また、ΔＲｐを上記ΔＲｐ０よりも大きな値として定めれば、燃料ガス１３増量後の山の高さをＨ０よりさらに低い値まで下げることができる。
【００３１】
本発明において、下方予熱ブロック５から吐出する燃料ガス流速と溶削火口６から吐出する溶削酸素流速の比率Ｒｖによって調整する場合には、上記ΔＲｐをΔＲｖと置き換え、前記ΔＲｖを、Ｈ（ｍｍ）及びＷ（ｍｍ）の関数であって下記（３）式のΔＲｖ０と同等あるいはそれよりも大きな値として定めることにより、上記ΔＲｐによる調整と同等の効果を得ることができる。
ΔＲｖ０＝（Ｈ−Ｈ０）／Ｈ×０．５    （３）
【００３２】
本発明においては、溶削装置のノズルユニットが健全である間は下方予熱ブロック５から吐出する燃料ガスを最小限として処理コストの低減を図り、溶削後の鋼片表面凹凸形状が増大し始めた傾向をとらえて燃料ガスの増量を図ることとしているので、燃料ガス使用量を常に必要最小限に留めることができる。一方で溶削後の鋼片表面凹凸形状が有害疵を発生させる限界に至る前に対応を行うことができるので、溶削後の鋼片品質を良好に保つことができる。燃料ガスの増量のみの対応により、ノズルユニットを交換せずに溶削後の鋼片表面品質を良好に保持することができるので、ノズルユニットを交換せずに長期間にわたって溶削装置を継続使用することが可能になる。
【００３３】
【実施例】
連続鋳造した鋼片表面に溶削酸素を吹き付けて溶削する鋼片の溶削装置において、本発明の溶削方法を適用した。溶削装置には、図１に示すノズルユニットを用いている。表１に基づいて説明を行う。
【００３４】
【表１】
2005007404.tif 000003
【００３５】
表１において、本発明例Ｎｏ．１〜４は燃料ガス圧と溶削酸素ガス圧の比率Ｒｐを制御することによって山高さＨを制御し、本発明例Ｎｏ．５〜８は燃料ガス流速と溶削酸素ガス流速の比率Ｒｖを制御することによって山高さを制御する。比較例Ｎｏ．１〜４は本発明の山高さ制御を行わない。
【００３６】
下方予熱ブロック５から吐出する燃料ガス１３の圧力は、下方予熱ブロック５に燃料ガス１３を供給する直前の配管の圧力を測定し、溶削火口６から吐出する溶削酸素１４の圧力は、ヘッドブロック２に溶削酸素１４を供給する直前の配管の圧力を測定して定めた。また、下方予熱ブロック５から吐出する燃料ガス１３の流速及び溶削火口６から吐出する溶削酸素１４の流速は、双方とも供給する直前の配管の流量と吐出するブロック上の断面積より求め、流速＝流量／吐出断面積、吐出断面積＝鋳片幅×単位幅あたりの吐出断面積とした。
【００３７】
Ｒｐ＝（下方予熱ブロック５から吐出する燃料ガス圧）／（溶削火口６から吐出する溶削酸素圧）、Ｒｖ＝（下方予熱ブロック５から吐出する燃料ガス流速）／（溶削火口６から吐出する溶削酸素流速）とした。
【００３８】
本発明例Ｎｏ．１〜８及び比較例Ｎｏ．１〜４のいずれも、表１に示す溶削酸素圧、溶削酸素流速、初期燃料ガス圧、初期燃料ガス流速の値によって溶削処理を開始した。
【００３９】
所定の溶削枚数を処理したところで、レーザー距離計を用いて溶削後の鋼片表面の凹凸を測定した。表面溶削後の鋼片表面の凹凸部について、図２（ｂ）に示すように、凸部２３の頂点と隣り合う凹部（２４ａ、２４ｂ）２つの最下点をもってひとつの山とし、頂点と隣り合う２つの凹部最下点のうち低い方との高低差を山の高さＨ（ｍｍ）とし、前記頂点と隣り合う２つの凹部最下点のうち低い方との鋼片幅方向の距離を山の幅Ｗ（ｍｍ）とした。図２（ｃ）のように、凸部２３頂点と凹部２４ｂ最下点の間に小さい凹凸の山が生成した複合山が生成する場合については、２つの山をひとつの山として、高い方の凸部の頂点と低い方の凹部の最下点より、山の高さＨと山の幅Ｗを求めることとした。
【００４０】
ここでは、臨界山高さＨＣ（ｍｍ）として上記（１）式のＨ０を採用した。鋼片表面で観察された山高さＨと山の幅Ｗの組合せが複数存在する場合には、各組合せ毎に（１）式のＨ０を計算し、山高さＨがＨ０を超えており、（Ｈ−Ｈ０）／Ｈが最も大きな値を示す組合せを採用し、（１）式のＨ０及び（４）式のＨＭとともに表１に示した。
【００４１】
上記採用した山高さＨと山の幅Ｗ及びＨ０の値に基づき、本発明例Ｎｏ．１〜４については、ΔＲｐとして（２）式に基づいて算出したΔＲｐ０を用い、比率ＲｐをΔＲｐだけ増大した。変更後の圧力比Ｒｐ、変更後の燃料ガス圧を表１に示す。本発明例Ｎｏ．５〜８については、ΔＲｖとして（３）式に基づいて算出したΔＲｖ０を用い、比率ＲｖをΔＲｖだけ増大した。変更後の流速比Ｒｖ、変更後の燃料ガス流速を表１に示す。比較例Ｎｏ．１〜４については燃料ガス圧、燃料ガス流量共に変更を行わなかった。
【００４２】
本発明例Ｎｏ．１〜８、比較例Ｎｏ．１〜４とも、さらに５０枚の溶削を行った後、再度レーザー距離計を用いて鋼片表面の凹凸を測定した。前回採用したと同じ山について、山高さＨを表１の「結果  山高さＨ」に示す。本発明例Ｎｏ．１〜８については、いずれも山高さＨがＨ０よりも低い値となっている。一方、比較例については山高さがさらに高くなり、比較例Ｎｏ．３については熱間圧延後のヘゲ疵発生限界である（４）式のＨＭを超える山高さとなっていた。
【００４３】
【発明の効果】
本発明は、鋼片を溶削した後の表面に形成される凹凸形状の山の高さについて、山の高さＨが有害疵発生限界であるＨＭよりも低い一定の高さ（臨界山高さＨＣ）に達したときに、下方予熱ブロック５から吐出する燃料ガス１３の吐出量を増大することにより、山の高さＨを低くすることができる。これにより、有害疵を発生させずに、燃料ガスの流量を必要最小限に抑えつつ、長期間にわたって溶削装置を継続使用することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】溶削装置におけるノズルユニットの断面を示す図である。
【図２】鋼片表面に形成される凹凸形状を説明する図であり、（ａ）は部分斜視断面図、（ｂ）（ｃ）は凹凸形状の拡大図である。
【図３】鋼片表面に形成される凹凸形状の山の幅Ｗと山の高さＨとの関係におけるヘゲ疵発生有無状況を示す図である。
【図４】山高さがＨ０に達するまでの溶削枚数と、山高さがＨＭに達するまでの溶削枚数との関係を示す図である。
【図５】（Ｈ−Ｈ０）／Ｈと、ＨをＨ０と同等まで低減するために必要なΔＲｐとの関係を示す図である。
【符号の説明】
１  ノズルユニット
２  ヘッドブロック
３  シュー
４  上方予熱ブロック
５  下方予熱ブロック
６  溶削火口
１０  鋼片
１１  予熱酸素
１２  燃料ガス
１３  燃料ガス
１４  溶削酸素
２１  凹凸形状
２２  長手方向
２３  凸部
２４  凹部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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