(57)【要約】【課題】  膨張機を潤滑したオイルから水を分離する分離装置を高温から保護しながら分離効果を確保する。【解決手段】  膨張機１１３から送られてくるオイル−水混合物から水を分離するコアレッサー式の水分離手段１２１の上流側に切替弁９７を配置し、オイル−水混合物の温度が水の沸点温度以上のときに該オイル−水混合物を水分離手段１２１へ供給せずに膨張機１１３に戻し、オイル−水混合物の温度が水の沸点温度未満のときに該オイル−水混合物を水分離手段１２１へ供給することで、高温の蒸気による水分離手段１２１のフィルターエレメントの損傷を防止しながらオイルから水を効果的に分離することができる。オイルから分離された水はランキンサイクル装置の作動媒体循環回路１１０に戻されるので、ランキンサイクル装置への水の補給を最小限に抑えることができる。【選択図】      図１９
2005046760.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
水が気化した蒸気を作動媒体として駆動される膨張機（１１３）の摺動部を潤滑するオイルに蒸気が液化した水が混入したオイル−水混合物から前記水を分離する分離装置において、
オイルから水を分離する水分離手段（１２１）と、膨張機（１１３）から送られてくるオイル−水混合物の温度に基づいて、そのオイル−水混合物を水分離手段（１２１）へ送る第１経路（９４）および膨張機（１１３）に戻す第２経路（９６）の何れか一方の経路に切り替える切替弁（９７）とを備えたことを特徴とする分離装置。
【請求項２】
前記切替弁（９７）は、膨張機（１１３）の気相部の雰囲気圧力に対応する水の沸点温度と、オイル−水混合物の温度との差に基づいて経路の切り替えを行うことを特徴とする、請求項１に記載の分離装置。
【請求項３】
前記切替弁（９７）は、オイル−水混合物の温度が前記沸点温度未満のときに、オイル−水混合物を水分離手段（１２１）へ送る第１経路（９４）に切り替えることを特徴とする、請求項２に記載の分離装置。
【請求項４】
前記切替弁（９７）は、オイル−水混合物の温度が前記沸点温度以上のときに、オイル−水混合物を膨張機（１１３）に戻す第２経路（９６）に切り替えることを特徴とする、請求項２に記載の分離装置。
【請求項５】
前記水分離手段（１２１）は、水を粗粒化する作用を有するフィルターエレメント（１２４）を有し、オイルおよび水の比重差を利用して両者を分離するコアレッサー式のものであることを特徴とする、請求項１〜請求項４の何れか１項に記載の分離装置。
【請求項６】
前記水分離手段（１２１）の耐熱温度を切替弁（９７）の切替温度よりも高く設定したことを特徴とする、請求項１〜請求項５の何れか１項に記載の分離装置。
【請求項７】
膨張機（１１３）は蒸発器（１１２）、凝縮器（１１４）および循環ポンプ（１１５）と協働し、蒸発器（１１２）、膨張機（１１３）、凝縮器（１１４）および循環ポンプ（１１５）を作動媒体循環回路（１１０）上に順次配置してランキンサイクル装置を構成するものであり、水分離手段（１２１）で分離した水は凝縮器（１１４）および循環ポンプ間（１１５）の作動媒体循環回路（１１０）に戻されることを特徴とする、請求項１〜請求項６の何れか１項に記載の分離装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
水が気化した蒸気を作動媒体として駆動される膨張機の摺動部を潤滑するオイルに蒸気が液化した水が混入したオイル−水混合物から前記水を分離する分離装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
下記特許文献１には、ランキンサイクル装置の閉回路上に設けた膨張機を潤滑するオイルに混入した作動媒体（水）をコアレッサー式分離器で分離し、オイルを膨張機に戻し、水を前記閉回路に戻すものが記載されている。
【０００３】
また下記特許文献２には、オイルおよび水の混合物を真空チャンバに内で加熱し、水の温度が沸点に達して蒸気が発生すると、真空チャンバの弁を開いて蒸気を真空ポンプで大気に放出することで、真空チャンバ内にオイルのみを分離するものが記載されている。
【０００４】
また下記特許文献３には、船舶のビルジにオイルが含まれるか否かを検出し、オイルが含まれる場合にのみオイルおよび水の混合物を油水分離器に供給することで、油水分離器の負担を軽減するものが記載されている。
【特許文献１】特開２００３−９７２２２号公報
【特許文献２】特開２０００−１８１６２号公報
【特許文献３】実開平６−２０１８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、特許文献１に記載されたものは、コアレッサー式分離器が液相のオイルと液相の水とを分離する機能しか持たず、液相のオイルと気相の蒸気とを分離する機能を持たないため、コアレッサー式分離器の上流側に設けたコンデンサで蒸気を冷却して水に戻す必要があり、コンデンサの分だけ部品点数が増加して装置の大型化やコストアップの要因となる問題があった。またコアレッサー式分離器のフィルターエレメントの耐熱温度が比較的に低いため、オイルに混合した高温の蒸気によってフィルターエレメントが損傷する可能性があった。
【０００６】
本発明は前述の事情に鑑みてなされたもので、オイルから水を分離する分離装置を高温から保護しながら分離効果を確保することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、請求項１に記載された発明によれば、水が気化した蒸気を作動媒体として駆動される膨張機の摺動部を潤滑するオイルに蒸気が液化した水が混入したオイル−水混合物から前記水を分離する分離装置において、オイルおよび水を分離する水分離手段と、膨張機から送られてくるオイル−水混合物の温度に基づいて、そのオイル−水混合物を水分離手段へ送る第１経路および膨張機に戻す第２経路の何れか一方の経路に切り替える切替弁とを備えたことを特徴とする分離装置が提案される。
【０００８】
また請求項２に記載された発明によれば、請求項１の構成に加えて、前記切替弁は、膨張機の気相部の雰囲気圧力に対応する水の沸点温度と、オイル−水混合物の温度との差に基づいて経路の切り替えを行うことを特徴とする分離装置が提案される。
【０００９】
また請求項３に記載された発明によれば、請求項２の構成に加えて、前記切替弁は、オイル−水混合物の温度が前記沸点温度未満のときに、オイル−水混合物を水分離手段へ送る第１経路に切り替えることを特徴とする分離装置が提案される。
【００１０】
また請求項４に記載された発明によれば、請求項２の構成に加えて、前記切替弁は、オイル−水混合物の温度が前記沸点温度以上のときに、オイル−水混合物を膨張機に戻す第２経路に切り替えることを特徴とする分離装置が提案される。
【００１１】
また請求項５に記載された発明によれば、請求項１〜請求項４の何れか１項の構成に加えて、前記水分離手段は、水を粗粒化する作用を有するフィルターエレメントを有し、オイルおよび水の比重差を利用して両者を分離するコアレッサー式のものであることを特徴とする分離装置が提案される。
【００１２】
また請求項６に記載された発明によれば、請求項１〜請求項５の何れか１項の構成に加えて、前記水分離手段の耐熱温度を切替弁の切替温度よりも高く設定したことを特徴とする分離装置が提案される。
【００１３】
また請求項７に記載された発明によれば、請求項１〜請求項６の何れか１項の構成に加えて、膨張機は蒸発器、凝縮器および循環ポンプと協働し、蒸発器、膨張機、凝縮器および循環ポンプを作動媒体循環回路上に順次配置してランキンサイクル装置を構成するものであり、水分離手段で分離した水は凝縮器および循環ポンプ間の作動媒体循環回路に戻されることを特徴とする分離装置が提案される。
【００１４】
尚、実施例の第２オイル通路９４は本発明の第１経路に対応し、実施例の第４オイル通路９６は本発明の第２経路に対応する。
【発明の効果】
【００１５】
請求項１の構成によれば、膨張機から送られてくるオイル−水混合物から水を分離する分離装置に設けた切替弁が、オイル−水混合物の温度に基づいて該オイル−水混合物を水分離手段へ送る第１経路および膨張機に戻す第２経路の何れか一方の経路に切り替えるので、コンデンサのような特別の冷却手段を必要とせずに高温のオイル−水混合物が水分離手段に供給されないようにし、水分離手段を高温から保護して分離機能を確保することができる。
【００１６】
請求項２の構成によれば、膨張機の気相部の雰囲気圧力に対応する水の沸点温度と、オイル−水混合物の温度との差に基づいて経路の切り替えを行うので、オイルに混入した水が高温の蒸気の状態にあるか否かに基づいて経路の切り替えを行うことができる。
【００１７】
請求項３の構成によれば、オイル−水混合物の温度が前記沸点温度未満のときに、そのオイル−水混合物を水分離手段へ送るので、オイルおよび比較的に低温の水の混合物を水分離手段に供給して熱による損傷を防止しながら、オイルから水を効果的に分離することができる。
【００１８】
請求項４の構成によれば、オイル−水混合物の温度が前記沸点温度以上のときに、そのオイル−水混合物を膨張機に戻すので、オイルおよび比較的に温度が高い蒸気の混合物が水分離手段に供給されないようにして熱による損傷から保護することができる。
【００１９】
請求項５の構成によれば、フィルターエレメントで粗粒化した水とオイルとの比重差を利用して両者を分離するコアレッサー式の水分離手段を採用したので、オイルから水を効果的に分離することができる。
【００２０】
請求項６の構成によれば、水分離手段の耐熱温度を切替弁の切替温度よりも高く設定したので、水分離手段に供給されるオイル−水混合物によって該水分離手段が損傷するのを確実に防止することができる。
【００２１】
請求項７の構成によれば、膨張機は蒸発器、凝縮器および循環ポンプと協働してランキンサイクル装置を構成し、水分離手段で分離した水が凝縮器および循環ポンプ間の作動媒体循環回路に戻されるので、ランキンサイクル装置の作動媒体循環回路から水が失われるのを防止して水の補給を最小限で済ますことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の実施の形態を、添付の図面に示した本発明の実施例に基づいて説明する。
【００２３】
図１〜図２４は本発明の一実施例を示すもので、図１は膨張機の縦断面図、図２は図１の２−２線断面図、図３は図１の３部拡大図、図４は図１の４部拡大断面図（図８の４−４線断面図）、図５は図４の５−５線矢視図、図６は図４の６−６線矢視図、図７は図４の７−７線断面図、図８は図４の８−８線断面図、図９は図４の９−９線断面図、図１０は図１の１０−１０線矢視図、図１１は図１の１１−１１線矢視図、図１２は図１０の１２−１２線断面図、図１３は図１１の１３−１３線断面図、図１４は図１０の１４−１４線断面図、図１５は出力軸のトルク変動を示すグラフ、図１６は高圧段の吸入系を示す作用説明図、図１７は高圧段の排出系および低圧段の吸入系を示す作用説明図、図１８は低圧段の排出系を示す作用説明図、図１９はランキンサイクル装置の全体構成を示す図、図２０は水分離手段の構造を示す図、図２１は図２０の２１−２１線断面図、図２２は図２０の２２−２２線断面図、図２３は水を分離するコアレッサー式フィルターの作用を示す図、図２４は水の飽和温度曲線を示す図である。
【００２４】
先ず、ランキンサイクル装置の膨張機１１３の概略構造を、図１〜図３に基づいて説明する。
【００２５】
膨張機１１３は作動媒体としての高温高圧蒸気の熱エネルギーおよび圧力エネルギーを機械エネルギーに変換して出力するもので、そのケーシング１１は、ケーシング本体１２と、ケーシング本体１２の前面開口部にシール部材１３を介して嵌合して複数本のボルト１４…で結合される前部カバー１５と、ケーシング本体１２の後面開口部にシール部材１６を介して嵌合して複数本のボルト１７…で結合される後部カバー１８とから構成される。ケーシング本体１２の下面開口部にオイルパン１９がシール部材２０を介して当接し、複数本のボルト２１…で結合される。またケーシング本体１２の上面にシール部材２２（図１２参照）を介してセパレータ室隔壁２３が重ね合わされ、更にその上面にシール部材２４（図１２参照）を介してセパレータ室カバー２５が重ね合わされ、複数本のボルト２６…で共締めされる。そしてケーシング本体１２の上部およびセパレータ室隔壁２３の内部にセパレータ１３１が設けられる。このように、セパレータ１３１を膨張機１１３と一体に設けたことにより、それを別体に設ける場合に比べて装置全体を小型化することができる。
【００２６】
ケーシング１１の中央を前後方向に延びる軸線Ｌまわりに回転可能なロータ２７と出力軸２８とが溶接で一体化されており、ロータ２７の後部がアンギュラボールベアリング２９およびシール部材３０を介してケーシング本体１２に回転自在に支持されるとともに、出力軸２８の前部がアンギュラボールベアリング３１およびシール部材３２を介して前部カバー１５に回転自在に支持される。前部カバー１５の後面に２個のシール部材３３，３４およびノックピン３５を介して嵌合する斜板ホルダ３６が複数本のボルト３７…で固定されており、この斜板ホルダ３６にアンギュラボールベアリング３８を介して斜板３９が回転自在に支持される。斜板３９の回転軸線は前記ロータ２７および出力軸２８の軸線Ｌに対して傾斜しており、その傾斜角は固定である。
【００２７】
ロータ２７と別部材で構成された７本のスリーブ４１…が、ロータ２７の内部に軸線Ｌを囲むように円周方向に等間隔で配置される。ロータ２７のスリーブ支持孔２７ａ…に支持されたスリーブ４１…の内周に形成された高圧シリンダ４２…に高圧ピストン４３…が摺動自在に嵌合しており、高圧シリンダ４２…の前端開口部から前方に突出する高圧ピストン４３…の半球状部が、斜板３９の後面に凹設した７個のディンプル３９ａ…にそれぞれ突き当てられる。スリーブ４１…の後端とロータ２７のスリーブ支持孔２７ａ…との間には耐熱金属性のシール部材４４…が装着され、この状態でスリーブ４１…の前端を押さえる単一のセットプレート４５が複数本のボルト４６…でロータ２７の前面に固定される。スリーブ支持孔２７ａ…の底部近傍は僅かに大径になっており、スリーブ４１…の外周面との間に間隙α（図３参照）が形成される。
【００２８】
高圧ピストン４３…は高圧シリンダ４２…との摺動面をシールする圧力リング４７…およびオイルリング４８…を備えており、圧力リング４７…の摺動範囲とオイルリング４８…の摺動範囲とは相互にオーバーラップしないように設定されている。高圧ピストン４３…を高圧シリンダ４２…に挿入するとき、圧力リング４７…およびオイルリング４８…を高圧シリンダ４２…にスムーズに係合させるべく、セットプレート４５に前面側が広がるようにテーパした開口部４５ａ…が形成される。
【００２９】
以上のように、圧力リング４７…の摺動範囲とオイルリング４８…の摺動範囲とが相互にオーバーラップしないように設定したので、オイルリング４８…が摺動する高圧シリンダ４２…の内壁に付着した潤滑媒体としてのオイルが、圧力リング４７…の摺動により高圧作動室８２…に取り込まれないようにし、蒸気にオイルが混入するのを確実に防止することができる。特に、高圧ピストン４３…は圧力リング４７…およびオイルリング４８…に挟まれた部分が若干小径になっているため（図３参照）、オイルリング４８…の摺動面に付着したオイルが圧力リング４７…の摺動面に移動するのを効果的に防止することができる。
【００３０】
また７本のスリーブ４１…をロータ２７のスリーブ支持孔２７ａ…に装着して高圧シリンダ４２…を構成したので、スリーブ４１…に熱伝導性、耐熱性、耐摩耗性、強度等に優れた材質を選択することができる。これにより性能および信頼性の向上が可能になるだけでなく、ロータ２７に直接高圧シリンダ４２…を加工する場合に比べて加工が容易になり、加工精度も向上する。しかも何れかのスリーブ４１が摩耗・損傷した場合に、ロータ２７全体を交換することなく、異常のあるスリーブ４１だけを交換すれば良いので経済的である。
【００３１】
またスリーブ支持孔２７ａ…の底部近傍を僅かに大径にしてスリーブ４１…の外周面とロータ２７との間に間隙αを形成したので、高圧作動室８２…に供給された高温高圧蒸気によりロータ２７が熱変形しても、その影響がスリーブ４１…に及び難くして高圧シリンダ４２…の歪みを防止することができる。
【００３２】
前記７本の高圧シリンダ４２…と、そこに嵌合する７本の高圧ピストン４３…とは、第１のアキシャルピストンシリンダ群４９を構成する。
【００３３】
ロータ２７の外周部に７本の低圧シリンダ５０…が軸線Ｌおよび高圧シリンダ４２…の半径方向外側を囲むように円周方向に等間隔で配置される。これら低圧シリンダ５０…は高圧シリンダ４２…よりも大きな直径を有しており、かつ低圧シリンダ５０…の円周方向の配列ピッチは高圧シリンダ４２…の円周方向の配列ピッチに対して半ピッチ分ずれている。これにより、隣接する低圧シリンダ５０…間に形成される空間に高圧シリンダ４２…を配置することが可能になり、スペースを有効利用してロータ２７の直径の小型化に寄与することができる。
【００３４】
７本の低圧シリンダ５０…にはそれぞれ低圧ピストン５１…が摺動自在に嵌合しており、これら低圧ピストン５１…はリンク５２…を介して斜板３９に接続される。即ち、リンク５２…の前端の球状部５２ａは斜板３９にナット５３…で固定した球面軸受５４…に揺動自在に支持され、リンク５２…の後端の球状部５２ｂは低圧ピストン５１…にクリップ５５…で固定した球面軸受５６…に揺動自在に支持される。低圧ピストン５１…の頂面近傍の外周面には、圧力リング７８…およびオイルリング７９…が隣接して装着される。圧力リング７８…およびオイルリング７９…の摺動範囲は相互にオーバーラップするので、圧力リング７８…の摺動面に油膜を形成してシール性および潤滑性を高めることができる。
【００３５】
前記７本の低圧シリンダ５０…と、そこに嵌合する７本の低圧ピストン４１…とは、第２のアキシャルピストンシリンダ群５７を構成する。
【００３６】
ところで、レシプロエンジン等に用いられるオイルには、界面活性剤と極圧剤とを添加している。この極圧剤には、代表的なものとしてモリブデン硫化物（例えば、二硫化モリブデン等）に代表されるモリブデン化合物があげられる。極圧剤を添加したオイル（親水性オイル）は、強攪拌した場合に水の周囲をこれらの親水基を有する界面活性剤と極圧剤とが取り囲み、潤滑油としての機能低下を招くだけでなく、乳化した混合物は安定化するので水との分離も難しくなる。このため、本実施例では親水性添加物を含まない疎水性オイルを膨張機１１３の潤滑媒体として使用している。
【００３７】
以上のように、第１のアキシャルピストンシリンダ群４９の高圧ピストン４３…の前端を半球状に形成し、その前端を斜板３９に形成したディンプル３９ａ…に当接させたので、高圧ピストン４３…を斜板３９に機械的に連結する必要がなくなって、部品点数の削減と組付性の向上とが可能になる。一方、第２のアキシャルピストンシリンダ群５７の低圧ピストン５１…はリンク５２…および前後の球面軸受５４…，５６…を介して斜板３９に連結されているので、第２のアキシャルピストンシリンダ群５７に供給される中温中圧蒸気の温度および圧力が不足して低圧作動室８４…が負圧になっても、低圧ピストン５１…と斜板３９とが離れて打音や損傷が発する虞がない。
【００３８】
また斜板３９は前部カバー１５にボルト３７…で締結されるが、そのときの斜板３９の軸線Ｌまわりの締結位相を変化させることで、第１のアキシャルピストンシリンダ群４９および第２のアキシャルピストンシリンダ群５７に対する蒸気の供給・排出タイミングをずらして膨張機１１３の出力特性を変更することができる。
【００３９】
また一体化されたロータ２７および出力軸２８は、それぞれケーシング本体１２に設けたアンギュラボールベアリング２９および前部カバー１５に設けたアンギュラボールベアリング３１に支持されるが、ケーシング本体１２およびアンギュラボールベアリング２９間に介装するシム５８の厚さと、前部カバー１５およびアンギュラボールベアリング３１間に介装するシム５９の厚さとを調整することにより、軸線Ｌに沿うロータ２７の位置を前後方向に調整することができる。このロータ２７の軸線Ｌ方向の位置の調整により、斜板３９に案内される高圧・低圧ピストン４３…，５１…とロータ２７に設けられた高圧・低圧シリンダ４２…，５０…との軸線Ｌ方向の相対的な位置関係が変化し、高圧・低圧作動室８２…，８４…における蒸気の膨張比を調整することができる。
【００４０】
仮に、斜板３９を支持する斜板ホルダ３６が前部カバー１５に対して一体に形成されていると、前部カバー１５にアンギュラボールベアリング３１やシム５９を着脱するためのスペースを確保するのが困難になるが、斜板ホルダ３６を前部カバー１５に対し着脱可能にしたことで、上記問題が解消される。また仮に斜板ホルダ３６が前部カバー１５と一体であると、膨張機１１３の分解・組立時に予め前部カバー１５側に組み付けた斜板３９に、ケーシング１１内の狭い空間で７本のリンク５２…を連結・分離する面倒な作業が必要となるが、斜板ホルダ３６を前部カバー１５に対し着脱可能にしたことで、予めロータ２７側に斜板３９および斜板ホルダ３６を組み付けてサブアセンブリを構成することが可能となり、組付性が大幅に向上する。
【００４１】
次に、第１のアキシャルピストンシリンダ群４９および第２のアキシャルピストンシリンダ群５７に対する蒸気の供給・排出系統を、図４〜図９に基づいて説明する。
【００４２】
図４に示すように、ロータ２７の後端面に開口する円形断面の凹部２７ｂおよび後部カバー１８の前面に開口する円形断面の凹部１８ａに、ロータリバルブ６１が収納される。軸線Ｌに沿うように配置されたロータリバルブ６１は、ロータリバルブ本体６２と、固定側バルブプレート６３と、可動側バルブプレート６４とを備える。可動側バルブプレート６４は、ロータ２７の凹部２７ｂの底面にガスケット６５を介して嵌合した状態で、ノックピン６６およびボルト６７ａでロータ２７に固定される。可動側バルブプレート６４に平坦な摺動面６８を介して当接する固定側バルブプレート６３はノックピン６９およびボルト６７ｂを介してロータリバルブ本体６２に相対回転不能に結合される。従って、ロータ２７が回転すると、可動側バルブプレート６４および固定側バルブプレート６３は摺動面６８において相互に密着しながら相対回転する。固定側バルブプレート６３および可動側バルブプレート６４は、超硬合金やセラミックス等の耐久性に優れた材質で構成されており、その摺動面６８に耐熱性、潤滑性、耐蝕性、耐摩耗性を有する部材を介在させたりコーティングしたりすることが可能である。
【００４３】
ロータリバルブ本体６２は、大径部６２ａ、中径部６２ｂおよび小径部６２ｃを備えた段付き円柱状の部材であって、その大径部６２ａの外周に嵌合する環状の摺動部材７０が、ロータ２７の凹部２７ｂに円筒状の摺動面７１を介して摺動自在に嵌合するとともに、その中径部６２ｂおよび小径部６２ｃが後部カバー１８の凹部１８ａにシール部材７２，７３を介して嵌合する。摺動部材７０は、超硬合金やセラミックス等の耐久性に優れた材質で構成される。ロータリバルブ本体６２の外周に植設されたノックピン７４が、後部カバー１８の凹部１８ａに軸線Ｌ方向に形成された長孔１８ｂに係合しており、従ってロータリバルブ本体６２は後部カバー１８に対して相対回転不能、かつ軸線Ｌ方向に移動可能に支持される。
【００４４】
後部カバー１８に軸線Ｌを囲むように複数個（例えば、７個）のプリロードスプリング７５…が支持されており、これらプリロードスプリング７５…に中径部６２ｂおよび小径部６２ｃ間の段部６２ｄを押圧されたロータリバルブ本体６２は、固定側バルブプレート６３および可動側バルブプレート６４の摺動面６８を密着させるべく前方に向けて付勢される。後部カバー１８の凹部１８ａの底面とロータリバルブ本体６２の小径部６２ｃの後端面との間に圧力室７６が区画されており、後部カバー１８を貫通するように接続された蒸気供給パイプ７７が前記圧力室７６に連通する。従って、ロータリバルブ本体６２は前記プリロードスプリング７５…の弾発力に加えて、圧力室７６に作用する蒸気圧によっても前方に付勢される。
【００４５】
第１のアキシャルピストンシリンダ群４９に高温高圧蒸気を供給する高圧段の蒸気吸入経路が、図１６に網かけして示される。図１６と図５〜図９とを併せて参照すると明らかなように、蒸気供給パイプ７７から高温高圧蒸気が供給される圧力室７６に上流端が連通する第１蒸気通路Ｐ１が、ロータリバルブ本体６２を貫通して固定側バルブプレート６３との合わせ面に開口し、固定側バルブプレート６３を貫通する第２蒸気通路Ｐ２に連通する。ロータリバルブ本体６２および固定側バルブプレート６３の合わせ面からの蒸気のリークを防止すべく、該合わせ面に装着されたシール部材８１（図７および図１６参照）により第１、第２蒸気通路Ｐ１，Ｐ２の接続部の外周がシールされる。
【００４６】
可動側バルブプレート６４およびロータ２７にはそれぞれ７本の第３蒸気通路Ｐ３…（図５参照）および第４蒸気通路Ｐ４…が円周方向に等間隔に形成されており、第４蒸気通路Ｐ４…の下流端は第１のアキシャルピストンシリンダ群４９の高圧シリンダ４２…および高圧ピストン４３間に区画された７個の高圧作動室８２…に連通する。図６から明らかなように、固定側バルブプレート６３に形成された第２蒸気通路Ｐ２の開口は、高圧ピストン４３の上死点ＴＤＣの前後に均等に開口せずに矢印Ｒで示すロータ２７の回転方向進み側に僅かにずれて開口している。これにより、できるだけ長い膨張期間、即ち充分な膨張比を確保でき、かつ上死点ＴＤＣの前後に均等に開口を設定した場合に生じる負の仕事を極力少なくし、更に高圧作動室８２…内に残留する膨張蒸気を減少して充分な出力（効率）が得られる。
【００４７】
第１のアキシャルピストンシリンダ群４９から中温中圧蒸気を排出して第２のアキシャルピストンシリンダ群５７に供給する高圧段の蒸気排出経路および低圧段の蒸気吸入経路が、図１７に網かけして示される。図１７と図５〜図８とを併せて参照すると明らかなように、固定側バルブプレート６３の前面には円弧状の第５蒸気通路Ｐ５（図６参照）が開口しており、この第５蒸気通路Ｐ５は固定側バルブプレート６３の後面に開口する円形の第６蒸気通路Ｐ６（図７参照）に連通する。第５蒸気通路Ｐ５は、高圧ピストン４３の下死点ＢＤＣに対して矢印Ｒで示すロータ２７の回転方向進み側に僅かにずれた位置から、上死点ＴＤＣに対して回転方向遅れ側に僅かにずれた位置に亘って開口している。これにより、可動側バルブプレート６４の第３蒸気通路Ｐ３…は下死点ＢＤＣから第２蒸気通路Ｐ２と重複しない（好ましくは第２蒸気通路Ｐ２と重複する直前の）角度範囲に亘って固定側バルブプレート６３の第５蒸気通路Ｐ５に連通することができ、その間に第３蒸気通路Ｐ３…から第５蒸気通路Ｐ５への蒸気の排出が行われる。
【００４８】
ロータリバルブ本体６２には、軸線Ｌ方向に延びる第７蒸気通路Ｐ７と、略半径方向に延びる第８蒸気通路Ｐ８とが形成されており、第７蒸気通路Ｐ７の上流端は前記第６蒸気通路Ｐ６の下流端に連通するとともに、第７蒸気通路Ｐ７の下流端はロータリバルブ本体６２および摺動部材７０に跨がって配置された継ぎ手部材８３の内部の第９蒸気通路Ｐ９を経て、摺動部材７０を半径方向に貫通する第１０蒸気通路Ｐ１０に連通する。そして第１０蒸気通路Ｐ１０は、ロータ２７に放射状に形成した７本の第１１蒸気通路Ｐ１１…を介して、第２のアキシャルピストンシリンダ群５７の低圧シリンダ５０…および低圧ピストン４１…間に区画された７個の低圧作動室８４…に連通する。
【００４９】
ロータリバルブ本体６２と固定側バルブプレート６３との合わせ面からの蒸気のリークを防止すべく、該合わせ面に装着されたシール部材８５（図７および図１７参照）により第６、第７蒸気通路Ｐ６，Ｐ７の接続部の外周がシールされる。摺動部材７０の内周面とロータリバルブ本体６２との間は２個のシール部材８６，８７でシールされ、継ぎ手部材８３の外周面と摺動部材７０との間はシール部材８８でシールされる。
【００５０】
第２のアキシャルピストンシリンダ群５７から低温低圧蒸気を排出する蒸気排出経路が、図１８に網かけして示される。図１８、図８および図９を併せて参照すると明らかなように、摺動部材７０の摺動面７１に、ロータ２７に形成した７個の第１１蒸気通路Ｐ１１…に連通可能な円弧状の第１６蒸気通路Ｐ１６が切り欠かれており、この第１６蒸気通路Ｐ１６はロータリバルブ本体６２の外周に円弧状に切り欠かれた第１７蒸気通路Ｐ１７に連通する。第１６蒸気通路Ｐ１６は、低圧ピストン５１の下死点ＢＤＣに対して矢印Ｒで示すロータ２７の回転方向進み側に僅かにずれた位置から、上死点ＴＤＣに対して回転方向遅れ側に僅かにずれた位置に亘って開口している。これにより、ロータ２７の第１１蒸気通路Ｐ１１…は下死点ＢＤＣから第１０蒸気通路Ｐ１０と重複しない（好ましくは第１０蒸気通路Ｐ１０と重複する直前の）角度範囲に亘って摺動部材７０の第１６蒸気通路Ｐ１６に連通することができ、その間に第１１蒸気通路Ｐ１１…から第１６蒸気通路Ｐ１６への蒸気の排出が行われる。
【００５１】
更に第１７蒸気通路Ｐ１７は、ロータリバルブ本体６２の内部に形成された第１８蒸気通路Ｐ１８〜第２０蒸気通路Ｐ２０および後部カバー１８の切欠１８ｄを介して、ロータリバルブ本体６２および後部カバー１８間に形成された蒸気排出室９０に連通し、この蒸気排出室９０は後部カバー１８に形成した蒸気排出孔１８ｃに連通する。
【００５２】
以上のように、第１のアキシャルピストンシリンダ群４９への蒸気の供給・排出と第２のアキシャルピストンシリンダ群５７への蒸気の供給・排出とを共通のロータリバルブ６１で制御するので、各々別個のロータリバルブを用いる場合に比べて膨張機１１３を小型化することができる。しかも第１のアキシャルピストンシリンダ群４９に高温高圧蒸気を供給するバルブを、ロータリバルブ本体６２と一体の固定側バルブプレート６３の前端の平坦な摺動面６８に形成したので、高温高圧蒸気のリークを効果的に防止することができる。なぜならば、平坦な摺動面６８は高精度の加工が容易なため、円筒状の摺動面に比べてクリアランスの管理が容易であるからである。
【００５３】
特に、複数本のプリロードスプリング７５…でロータリバルブ本体６２にプリセット荷重を与えて軸線Ｌ方向前方に付勢し、更に蒸気供給パイプ７７から圧力室７６に供給した高温高圧蒸気でロータリバルブ本体６２を軸線Ｌ方向前方に付勢することにより、固定側バルブプレート６３および可動側バルブプレート６４の摺動６８に高温高圧蒸気の圧力に応じた面圧を発生させ、その摺動面６８からの蒸気のリークを一層効果的に抑制することができる。
【００５４】
また第２のアキシャルピストンシリンダ群５７に中温中圧蒸気を供給するバルブはロータリバルブ本体６２の外周の円筒状の摺動面７１に形成されているが、そこを通過する中温中圧蒸気は前記高温高圧蒸気に比べて圧力が低下しているため、摺動面７１に対する面圧を発生させなくとも、所定のクリアランス管理を施せば蒸気のリークは実用上問題ない。
【００５５】
またロータリバルブ本体６２に内部に、高温高圧蒸気が流れる第１蒸気通路Ｐ１と、中温中圧蒸気が流れる第７蒸気通路Ｐ７および第８蒸気通路Ｐ８と、低温低圧蒸気が流れる第１７蒸気通路Ｐ１７〜第２０蒸気通路Ｐ２０とを集約して形成したので蒸気温度の低下を防止できるだけでなく、高温高圧蒸気のシール部（例えば、シール部材８１）を低温低圧蒸気で冷却して耐久性を高めることができる。
【００５６】
更に、後部カバー１８をケーシング本体１２から取り外すだけで、ケーシング本体１２に対してロータリバルブ６１を着脱することができるので、修理、清掃、交換等のメンテナンス作業性が大幅に向上する。また高温高圧蒸気が通過するロータリバルブ６１は高温になるが、オイルによる潤滑が必要な斜板３９や出力軸２８がロータ２７を挟んでロータリバルブ６１の反対側に配置されるので、高温となるロータリバルブ６１の熱でオイルが加熱されて斜板３９や出力軸２８の潤滑性能が低下するのを防止することができる。またオイルはロータリバルブ６１を冷却して過熱を防止する機能も発揮する。
【００５７】
図１から明らかなように、オイルパン１９に貯留されたオイルは、オイル通路９１と、出力軸２８により駆動されるオイルポンプ９２と、出力軸２８の内部に形成されたオイル溜８９とを経て膨張機１１３に戻され、その間にオイルに含まれる水が分離される。その詳細は後から説明する。
【００５８】
次に、図１０〜図１４を参照してセパレータ１３１の構造を説明する。
【００５９】
ケーシング本体１２の上壁１２ａとセパレータ室隔壁２３との間に区画された下部セパレータ室１０１はケーシング本体１２の上壁１２ａに形成された連通孔１２ｂを介してケーシング１１内の潤滑室１０２に連通する。潤滑室１０２の底部に設けたオイルパン１９にはオイルが貯留されており、その油面はロータ２７の下端よりも僅かに高くなっている（図１参照）。下部セパレータ室１０１の内部には上端がセパレータ室隔壁２３の下面に接触する２枚の隔壁１２ｃ，１２ｄが上向きに突設されており、これら隔壁１２ｃ，１２ｄにより構成された迷路の一端に前記連通孔１２ｂが開口するとともに、迷路の他端に向かう経路の途中に前記上壁１２ａを貫通する４個のオイル戻し孔１２ｆ…が形成される。オイル戻し孔１２ｆ…は下部セパレータ室１０１の最も低い位置に形成されており（図１４参照）、従って下部セパレータ室１０１内で凝縮したオイルを潤滑室１０２に確実に戻すことができる。
【００６０】
セパレータ室隔壁２３とセパレータ室カバー２５との間に上部セパレータ室１０３が区画されており、この上部セパレータ室１０３と下部セパレータ室１０１とが、セパレータ室隔壁２３を貫通して上部セパレータ室１０３内に開口する４個の連通孔２３ａ…，２３ｂにより連通する。下部セパレータ室１０１および上部セパレータ室１０３の内部に、分離部材としてのスチールウール１３６が充填される。上部セパレータ室１０３は蒸気戻し通路１３４を介して凝縮器１１４の上流側の作動媒体循環回路１１０に接続される（図１９参照）。
【００６１】
図２に示すように、下部セパレータ室１０１に連通する継ぎ手１０６とオイルパン１９に連通する継ぎ手１０７とが透明なオイルレベルゲージ１０８で接続されており、このオイルレベルゲージ１０８内のオイルの油面により潤滑室１０２内のオイルの油面を外部から知ることができる。即ち、潤滑室１０２は密閉構造となっており、外部からオイルレベルゲージを挿入することはシール性の維持から難しく、構造が複雑化することが避けられない。しかしながら、このオイルレベルゲージ１０８によって、潤滑室１０２の密閉状態を維持しつつ外部からオイルの油面を容易に知ることができる。
【００６２】
次に、図１９に基づいて、上記膨張機１１３を含むランキンサイクル装置の全体構成を説明する。
【００６３】
ランキンサイクル装置の作動媒体循環回路１１０上には、内燃機関１１１の排気ガスを熱源として液相作動媒体である水を加熱して気相作動媒体である高温高圧蒸気を発生させる蒸発器１１２と、その蒸発器１１２で発生した高温高圧蒸気で機械エネルギーを発生させる膨張機１１３と、膨張機１１３から排出された降温降圧蒸気を冷却して水に戻す凝縮器１１４と、凝縮器１１４から排出された水を再度蒸発器１１２に供給する循環ポンプ１１５とが配置される。
【００６４】
膨張機１１３に設けられたオイルポンプ９２と、第１オイル通路９３と、切替弁９７と、第２オイル通路９４と、水分離手段１２１と、第３オイル通路９５とは閉回路を構成しており、切替弁９７と第３オイル通路９５とが水分離手段１２１を迂回するバイパスを構成する第４オイル通路９６で接続される。この水分離手段１２１で分離された水は一方向弁１１９を介装した水戻し通路１２０を経てランキンサイクル装置の作動媒体循環回路１１０に戻される。一方、水分離手段１２１で水を分離されたオイルは第３オイル通路９５を経て膨張機１１３に戻される。更に、ランキンサイクル装置の水が循環する作動媒体循環回路１１０における凝縮器１１４と循環ポンプ１１５との間に、オイル分離手段１３７および水タンク１３３が配置される。
【００６５】
次に、上記構成を備えた膨張機１１３の作用を説明する。
【００６６】
図１６に示すように、蒸発器１２で水を加熱して発生した高温高圧蒸気は蒸気供給パイプ７７を介して膨張機１１３の圧力室７６に供給され、そこからロータリバルブ６１のロータリバルブ本体６２に形成した第１蒸気通路Ｐ１と、このロータリバルブ本体６２と一体の固定側バルブプレート６３に形成した第２蒸気通路Ｐ２とを経て、可動側バルブプレート６４との摺動面６８に達する。そして摺動面６８に開口する第２蒸気通路Ｐ２はロータ２７と一体に回転する可動側バルブプレート６４に形成した第３蒸気通路Ｐ３に瞬間的に連通し、高温高圧蒸気は第３蒸気通路Ｐ３からロータ２７に形成した第４蒸気通路Ｐ４を経て、第１のアキシャルピストンシリンダ群４９の７個の高圧作動室８２…のうちの上死点に在る高圧作動室８２に供給される。
【００６７】
ロータ２７の回転に伴って第２蒸気通路Ｐ２および第３蒸気通路Ｐ３の連通が絶たれた後も高圧作動室８２内で高温高圧蒸気が膨張することで、スリーブ４１の高圧シリンダ４２に嵌合する高圧ピストン４３が上死点から下死点に向けて前方に押し出され、その前端が斜板３９のディンプル３９ａを押圧する。その結果、高圧ピストン４３が斜板３９から受ける反力でロータ２７に回転トルクが与えられる。そしてロータ２７が７分の１回転する毎に、新たな高圧作動室８２内に高温高圧蒸気が供給されてロータ２７が連続的に回転駆動される。
【００６８】
図１７に示すように、ロータ２７の回転に伴って下死点に達した高圧ピストン４３が上死点に向かって後退する間に、高圧作動室８２から押し出された中温中圧蒸気は、ロータ２７の第４蒸気通路Ｐ４と、可動側バルブプレート６４の第３蒸気通路Ｐ３と、摺動面６８と、固定側バルブプレート６３の第５蒸気通路Ｐ５および第６蒸気通路Ｐ６と、ロータリバルブ本体６２の第７蒸気通路Ｐ７〜第１０蒸気通路Ｐ１０と、摺動面７１とを経て、ロータ２７の回転に伴って上死点に達した第２のアキシャルピストンシリンダ群５７の低圧作動室８４に連なる第１１蒸気通路Ｐ１１に供給される。低圧作動室８４に供給された中温中圧蒸気は第１０蒸気通路Ｐ１０と第１１蒸気通路Ｐ１１との連通が絶たれた後も低圧作動室８４内で膨張することで、低圧シリンダ５０に嵌合する低圧ピストン５１が上死点から下死点に向けて前方に押し出され、低圧ピストン５１に接続されたリンク５２が斜板３９を押圧する。その結果、低圧ピストン５１の押圧力がリンク５２を介して斜板３９の回転力に変換され、この回転力は斜板３９のディンプル３９ａを介して高圧ピストン４３からロータ２７に回転トルクを伝える。即ち、斜板３９と同期回転するロータ２７に回転トルクが伝達されることになる。尚、リンク５２は膨張行程での負圧発生時に低圧ピストン５１が斜板３９から離脱するのを防止すべく、低圧ピストン５１と斜板３９との結合を維持する機能を果たすもので、膨張作用による回転トルクは、上述の如く斜板３９のディンプル３９ａを介して高圧ピストン４３から斜板３９と同期回転するロータ２７に伝達される構成となっている。そしてロータ２７が７分の１回転する毎に、新たな低圧作動室８４内に中温中圧蒸気が供給されてロータ２７が連続的に回転駆動される。
【００６９】
図１８に示すように、ロータ２７の回転に伴って下死点に達した低圧ピストン５１が上死点に向かって後退する間に、低圧作動室８４から押し出された低温低圧蒸気は、ロータ２７の第１１蒸気通路Ｐ１１と、摺動面７１と、摺動部材７０の第１６蒸気通路Ｐ１６と、ロータリバルブ本体６２の第１７蒸気通路Ｐ１７〜第２０蒸気通路Ｐ２０を経て蒸気排出室９０に排出され、そこから蒸気排出孔１８ｃおよび作動媒体循環回路１１０を経て凝縮器１１４に供給される。
【００７０】
上述のようにして膨張機１１３が作動するとき、第１のアキシャルピストンシリンダ群４９の７本の高圧ピストン４３…と、第２のアキシャルピストンシリンダ群５７の７本の低圧ピストン５１…とが共通の斜板３９に接続されるので、第１、第２のアキシャルピストンシリンダ群４９，５７の出力を合成して出力軸２８を駆動することができ、膨張機１１３を小型化しながら高出力を得ることができる。このとき、第１のアキシャルピストンシリンダ群４９の７本の高圧ピストン４３…と、第２のアキシャルピストンシリンダ群５７の７本の高圧ピストン５１…とが円周方向に半ピッチずれて配置されているため、図１５に示すように、第１のアキシャルピストンシリンダ群４９の出力トルクの脈動と、第２のアキシャルピストンシリンダ群５７の出力トルクの脈動とが相互に打ち消しあい、出力軸２８の出力トルクがフラットになる。
【００７１】
またアキシャル型の回転式流体機械はラジアル式の回転式流体機械に比べてスペース効率が高いという特徴があるが、それを半径方向に２段に配置したことでスペース効率を更に高めることができる。特に、体積が小さい高圧の蒸気で作動するために小直径で済む第１のアキシャルピストンシリンダ群４９を半径方向内側に配置し、体積が大きい低圧の蒸気で作動するために大直径となる第２のアキシャルピストンシリンダ群５７を半径方向外側に配置したので、空間を有効利用して膨張機１１３の一層の小型化が可能となる。しかも円形断面を有することで加工精度を高くできるシリンダ４２…，５０…およびピストン４３…，５１…を用いたことにより、ベーンを用いた場合に比べて蒸気のリーク量が少なくなり、更なる高出力を望むことができる。
【００７２】
また高温の蒸気で作動する第１のアキシャルピストンシリンダ群４９を半径方向内側に配置し、低温の蒸気で作動する第２のアキシャルピストンシリンダ群５７を半径方向外側に配置したので、第２のアキシャルピストンシリンダ群５７とケーシング１１の外部との温度差を最小限に抑え、ケーシング１１の外部への熱逃げを最小限に抑えて膨張機１１３の効率を高めることができる。また半径方向内側の高温の第１のアキシャルピストンシリンダ群４９から逃げた熱を、半径方向外側の低温の第２のアキシャルピストンシリンダ群５７で回収することができるので、膨張機１１３の効率を更に高めることができる。
【００７３】
また軸線Ｌに対して直角方向に見たとき、第１のアキシャルピストンシリンダ群４９の後端は第２のアキシャルピストンシリンダ群５７の後端よりも前方に位置しているので、第１のアキシャルピストンシリンダ群４９から軸線Ｌ方向後方に逃げた熱を第２のアキシャルピストンシリンダ群５７で回収し、膨張機１１３の効率を更に高めることができる。更に、高圧側の摺動面６８が低圧側の摺動面７１よりもロータ２７の凹部２７ｂの奥側に在るので、ケーシング１１の外部の圧力と低圧側の摺動面７１との差圧を最小限に抑えて低圧側の摺動面７１からの蒸気のリーク量を減少させることができ、しかも高圧側の摺動面６８から漏れた蒸気圧を低圧側の摺動面７１で回収して有効に利用することが可能となる。
【００７４】
さて、膨張機１１３の運転中にケーシング１１の潤滑室１０２内で回転するロータ２７によってオイルパン１９に貯留されたオイルが攪拌されて撥ね上げられ、高圧シリンダ４２…と高圧ピストン４３…との摺動部、低圧シリンダ５０…と低圧ピストン５１…との摺動部、出力軸２８を支持するアンギュラボールベアリング３１、ロータ２７を支持するアンギュラボールベアリング２９、斜板３９を支持するアンギュラボールベアリング３８、高圧ピストン４３…と斜板３９との摺動部、リンク５２…の両端の球面軸受５４…，５６…等を潤滑する。
【００７５】
潤滑室１０２の内部には、オイルの攪拌により飛散したオイルミストと、ロータ２７の高温部に加熱されて蒸発したオイルの蒸気とが充満しており、これに高圧作動室８２…および低圧作動室８４…から潤滑室１０２に漏出した蒸気が混合し、その混合物はケーシング本体１２の上壁１２ａに形成した連通孔１２ｂからセパレータ１３１の下部セパレータ室１０１に流入する。下部セパレータ室１０１の内部は隔壁１２ｃ，１２ｄにより迷路構造になっており、かつスチールウール１３６が充填されているため、そこを通過する間にスチールウール１３６に接触して凝縮したオイルは、ケーシング本体１２の上壁１２ａに形成した４個のオイル戻し孔１２ｆ…から落下して潤滑室１０２に戻される。
【００７６】
オイルを一部除去された蒸気はセパレータ室隔壁２３の４個の連通孔２３ａ…，２３ｂを通過して上部セパレータ室１０３に流入し、そこで再度スチールウール１３６に接触して凝縮したオイルは、４個の連通孔２３ａ…，２３ｂ、下部セパレータ室１０１および４個のオイル戻し孔１２ｆ…を経て潤滑室１０２に戻される。このように、分離部材として機能するスチールウール１３６を用いて蒸気からオイルを分離するので、単なる迷路でオイルを分離する場合に比べて分離効果を高めることができる。
【００７７】
上述のようにしてオイルを除去された蒸気は、上部セパレータ室１０３から蒸気戻し通路１３４を介して作動媒体循環回路１１０に供給され、そこで膨張機１１３の蒸気排出室９０の蒸気排出孔１８ｃから排出された蒸気と合流した後に、凝縮器１１４において冷却されて水に戻される。
【００７８】
ところで、凝縮器１１４の凝縮界面（凝縮した水の液面と蒸気との界面）が急激に低下したような場合に、凝縮面積が瞬時に大きくなって凝縮器１１４の上流側の作動媒体循環回路１１０に大きな負圧が作用することがある。このような場合、膨張機１１３の蒸気排出室９０に大きな負圧が作用するため、潤滑室１０２内のオイルがアンギュラボールベアリング２９およびシール部材３０を通して蒸気排出室９０に吸引され、そこから作動媒体循環回路１１０の蒸気に混入する可能性がある。しかしながら、本実施例によれば、蒸気を通し易いスチールウール１３６を充填しただけのセパレータ１３１は圧力損失が小さいため、セパレータ１３１内の蒸気が優先的に作動媒体循環回路１１０に吸引されることで、蒸気排出室９０に大きな負圧が発生しないようにして作動媒体循環回路１１０の蒸気にオイルが混入するのを防止することができる。
【００７９】
各摺動部の潤滑媒体としてオイルを用いた膨張機１１３では、上述した各種の対策を講じてもオイルに作動媒体としての水が僅かに混入することが避けられない。このようにオイルに水が混入すると潤滑性能の低下を来すため、オイルから水を分離し、その水をランキンサイクル装置の閉回路に戻す必要がある。一方、膨張機１１３において作動媒体としての水に潤滑媒体としてのオイルが混入することも避けられず、オイルが混入した水がランキンサイクル装置の閉回路を循環すると、そのオイルが蒸発器１１２や凝縮器１１４の性能や耐久性に悪影響を及ぼすため、水からオイルを分離し、そのオイルを膨張機１１３の潤滑系に戻す必要がある。
【００８０】
図２０〜図２２に示すように、水分離手段１２１は膨張機１１３から供給されるオイルに僅かな水が混入したオイル−水混合物から水を分離するもので、ケーシング１２３の内部に疎水性を有する超極細のナイロン繊維で構成した円筒状のフィルターエレメント１２４を配置し、その内部に前記オイル−水混合物が供給される。
【００８１】
膨張機１１３のオイルパン１９の雰囲気圧力は大気圧（約１００ＫＰａ）か、それよりも僅かに高い程度（約１２０ＫＰａ）であり、オイルポンプ９２により水分離手段１２１に供給されるオイル−水混合物の圧力もそれと同等である。図２４に示す水の飽和温度曲線から明らかなように、１００ＫＰａに対応する水の沸点温度は１００℃であり、１２０ＫＰａに対応する水の沸点温度は１０５℃であることから、本実施例では１１０℃を切替弁９７の設定温度とする。オイル−水混合物の温度が設定温度である１１０℃以上であればオイル−水混合物中の作動媒体はすべて気相（蒸気）であり、１１０℃未満であればオイル−水混合物中の作動媒体は大部分が液相（水）となる。
【００８２】
切替弁９７はサーモスタットを内蔵するもので、そこに供給されるオイル−水混合物の温度が前記設定温度未満の場合に第１オイル通路９３を第２オイル通路９４に接続してオイル−水混合物を水分離手段１２１に供給するとともに、オイル−水混合物の温度が前記設定温度以上の場合に第１オイル通路９３を第４オイル通路９６に接続し、オイル−水混合物を水分離手段１２１を通さずにオイルパン１９に還流させる。ここで、設定温度をオイルパン１９の雰囲気圧力における水の沸点である１００℃〜１０５℃よりも高い１１０℃に設定したのは、オイルポンプ９２で加圧されたオイル−水混合物の圧力がオイルパン１９の雰囲気圧力を多少上回る可能性があるためである。
【００８３】
従って、オイル−水混合物の温度が設定温度未満であって切替弁９７が第１オイル通路９３および第２オイル通路９４を連通させている場合、オイルに僅かな水が混入したオイル−水混合物が膨張機１１３から水分離手段１２１に供給されると、図２３から明らかなように、オイル−水混合物が水分離手段１２１のフィルターエレメント１２４を内側から外側に通過するときに、オイルに含まれる微量の水が超極細のナイロン繊維に捕捉されて次第に成長し、直径が２〜３ｍｍ程度の水滴になったところで、水よりも軽いオイルとの比重差で水滴だけが下方に沈下して上方のオイルから分離される。そして水を分離されたオイルは、第３オイル通路９５を介してオイルパン１９に戻される。
【００８４】
また水分離装置１２１の底部にオイルを分離された水が所定量溜まると、その水は一方向弁１１９を介装した水戻し通路１２０を経てランキンサイクル装置の作動媒体循環回路１１０に戻されるため、ランキンサイクル装置から作動媒体である水（蒸気）が失われるのを防止して該作動媒体を補充する手間を削減することができる。
【００８５】
コアレッサー式の水分離手段１２１はオイル−水混合物に含まれるオイルおよび水が共に液相の場合に分離機能を有効に発揮できるものであり、水分離手段１２１の温度を設定温度未満に制限することで、上記条件が満たされる（オイルの沸点は水の沸点よりも高い）。またナイロン繊維で構成された水分離装置１２１のフィルターエレメント１２４の耐熱温度が設定温度よりも高い約１４０℃であることから、オイル−水混合物との接触によりフィルターエレメント１２４が損傷することもない。
【００８６】
尚、ランキンサイクル装置を搭載した自動車の走行に伴う振動等により、水分離装置１２１のケーシング１２３の底部に溜まった水がオイルと再度混合しないように、ケーシング１２３の底部に多数の隔壁１２３ａ…を設けて水の自由な流動を抑制している。この隔壁１２３ａ…に代えて、ケーシング１２３の底部にスポンジのような吸水性に優れた物質を配置し、それに水を吸い込ませて自由な流動を抑制することもできる。
【００８７】
一方、オイル−水混合物の温度が設定温度以上であって切替弁９７が第１オイル通路９３および第４オイル通路９４を連通させている場合、オイルポンプ９２から供給されたオイル−水混合物は水分離手段１２１を通過することなく、第１オイル通路９３、第４オイル通路９６および第３オイル通路９５を経てオイルパン１９に戻される。
【００８８】
この場合、オイル−水混合物に含まれる作動媒体は気相の蒸気であるため。前述したセパレータ１３１によりオイルと蒸気とを分離し、オイルをオイルパン１９に戻すことにより、膨張機１１３から作動媒体循環回路１１０に送出される作動媒体中にオイルが殆ど含まれない状態にすることができる。尚、作動媒体中に含まれた微量なオイルは、凝縮器１１４の下流に設けたオイル分離手段１３７において分離される。ここで分離されるオイルは極めて微量であるため、膨張機１１３に戻されることなく廃棄される。尚、前記オイル分離手段１３７もコアレッサー式のものであるが、その詳細な構造の説明は割愛する。
【００８９】
以上のように、膨張機１１３から水分離手段１２１にオイル−水混合物を供給する経路に切替弁９７を配置し、オイル−水混合物の温度が水の沸点温度未満であって高温の蒸気が含まれない場合に、そのオイル−水混合物を水分離手段１２１に供給するように切替弁９７を制御するので、前記経路にコンデンサのような冷却手段を配置することなく、液相の水を水分離手段１２１に供給して分離効果を高めるとともに、高温の蒸気によるフィルターエレメント１２４の損傷を未然に防止することができる。またオイル−水混合物の温度が水の沸点温度以上であって高温の蒸気が含まれる場合に、そのオイル−水混合物を水分離手段１２１に供給することなく膨張機１１３に戻し、膨張機１１３のセパレータ１３１でオイルおよび蒸気を分離するので、膨張機１１３から凝縮器１１４に供給される作動媒体に大量のオイルが混入するのを防止することができる。
【００９０】
以上、本発明の実施例を説明したが、本発明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行うことが可能である。
【００９１】
例えば、実施例ではランキンサイクル装置の膨張機１１３を例示したが、本発明は他の任意の用途の膨張機に対して適用することができる。
【００９２】
また実施例の切替弁９７は内蔵したサーモスタットでオイル通路の切り替えを行っているが、温度スイッチでソレノイド弁を駆動してオイル通路の切り替えを行っても良い。
【図面の簡単な説明】
【００９３】
【図１】膨張機の縦断面図
【図２】図１の２−２線断面図
【図３】図１の３部拡大図
【図４】図１の４部拡大断面図（図８の４−４線断面図）
【図５】図４の５−５線矢視図
【図６】図４の６−６線矢視図
【図７】図４の７−７線断面図
【図８】図４の８−８線断面図
【図９】図４の９−９線断面図
【図１０】図１の１０−１０線矢視図
【図１１】図１の１１−１１線矢視図
【図１２】図１０の１２−１２線断面図
【図１３】図１１の１３−１３線断面図
【図１４】図１０の１４−１４線断面図
【図１５】出力軸のトルク変動を示すグラフ
【図１６】高圧段の吸入系を示す作用説明図
【図１７】高圧段の排出系および低圧段の吸入系を示す作用説明図
【図１８】低圧段の排出系を示す作用説明図
【図１９】ランキンサイクル装置の全体構成を示す図
【図２０】水分離手段の構造を示す図
【図２１】図２０の２１−２１線断面図
【図２２】図２０の２２−２２線断面図
【図２３】水を分離するコアレッサー式フィルターの作用を示す図
【図２４】水の飽和温度曲線を示す図
【符号の説明】
【００９４】
９４        第２オイル通路（第１経路）
９６        第４オイル通路（第２経路）
９７        切替弁
１１０      作動媒体循環回路
１１２      蒸発器
１１３      膨張機
１１４      凝縮器
１１５      循環ポンプ
１２１      水分離手段
１２４      フィルターエレメント
【図１】
2005046760.tif 000003
【図２】
2005046760.tif 000004
【図３】
2005046760.tif 000005
【図４】
2005046760.tif 000006
【図５】
2005046760.tif 000007
【図６】
2005046760.tif 000008
【図７】
2005046760.tif 000009
【図８】
2005046760.tif 000010
【図９】
2005046760.tif 000011
【図１０】
2005046760.tif 000012
【図１１】
2005046760.tif 000013
【図１２】
2005046760.tif 000014
【図１３】
2005046760.tif 000015
【図１４】
2005046760.tif 000016
【図１５】
2005046760.tif 000017
【図１６】
2005046760.tif 000018
【図１７】
2005046760.tif 000019
【図１８】
2005046760.tif 000020
【図１９】
2005046760.tif 000021
【図２０】
2005046760.tif 000022
【図２１】
2005046760.tif 000023
【図２２】
2005046760.tif 000024
【図２３】
2005046760.tif 000025
【図２４】
2005046760.tif 000026