(57)【要約】【課題】表皮への発泡樹脂材料の含浸および表皮と発泡樹脂材料との間のガスの残留を抑制して表皮が一体化された発泡積層体を製造する方法を提供する。【解決手段】本製造方法は、発泡樹脂材料３を成形するための成形型１１の上部成形面１３ａに沿って表皮材６を配置する表皮材配置工程と、表皮材６に接触しないように発泡樹脂材料３を供給する材料供給工程と、成形型１１のキャビティ１６への発泡樹脂材料３の充填が完了する前のいずれかの時期にキャビティ１６内を減圧する減圧工程とを備える。この方法によれば、表皮材６への発泡樹脂材料３の含浸を抑制するとともに、発泡樹脂材料３の膨張に対抗するガス圧を低減して発泡樹脂材料３の膨張を促進することができる。したがって、発泡樹脂材料３がより良好に充填され、且つ表皮材６に発泡樹脂材料３の含浸による外観や触感の低下が抑制された発泡積層体を製造することができる。【選択図】        図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡樹脂材料を成形するための成形型の上側成形面に沿って表皮材を配置する表皮材配置工程と、
前記成形型に発泡樹脂材料を供給する材料供給工程と、
前記成形型のキャビティへの前記発泡樹脂材料の充填が完了する前のいずれかの時期にキャビティ内を減圧する減圧工程と
を備える、発泡積層体の製造方法。
【請求項２】
減圧工程は、発泡樹脂材料が最後に充填されるキャビティ部分に設けられたガス排出口からガスを吸引して行う、請求項１に記載の発泡積層体の製造方法。
【請求項３】
発泡樹脂材料の充填終端が最後に充填されるキャビティ部分のみとなる成形型の角度で発泡樹脂材料を膨張させる、請求項１または２に記載の発泡積層体の製造方法。
【請求項４】
発泡樹脂材料を成形するための成形型と、
前記成形型の上部成形面に表皮材を真空吸引する真空吸引手段と、
前記成形型のキャビティ内のガスを吸引可能なガス吸引手段とを有し、
前記ガス吸引手段は、前記成形型の表皮材に被覆されていない成形面であって、キャビティの上部を構成する面に貫通する排気口を通してキャビティのガスを吸引可能に設けられている、発泡積層体の製造装置。
【請求項５】
成形型の上部成形面は、成形時の配置においてキャビティの上部から遠方に向かって正の勾配を有しない、請求項４に記載の発泡積層体の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡成形する部分の表面に、表皮材を発泡成形と同時に一体化して発泡積層体を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、車両のシートを始めとする種々のシート類は、クッション性を有するパッドを内部に有し、その表面は、意匠を構成する種々の柔軟な表皮で覆われている。表皮は、パッドの表面に沿うように公知の種々の方法によって設けることができるが、パッドの成形と同時に表皮を一体化する方法は、工程数が低減されるあるいはデザイン性に優れるという点で好まれている。この方法は、従来、パッド成形型の下型の成形面に沿って表皮を設置後、表皮の上に相当する下型成形面上にパッドの原料である液状の発泡樹脂材料を投入し、上型を閉めて発泡樹脂材料の発泡および硬化を完了させてから取り出す。しかしながら、この方法では、表皮が布地や通気性を有する材質である場合、発泡樹脂材料、すなわち樹脂が表皮に含浸して表皮が硬質化し、所望の触感、柔軟性が得られにくい。また、発泡樹脂材料に由来する加熱加圧によってシボ模様や表面光沢など風合いが損なわれることもある。
【０００３】
このような不具合を解消できるパッド製造方法として、パッド成形型の上型の成形面に表皮を真空吸引によって設置し、下型に発泡樹脂材料を投入して、発泡完了前、すなわち型閉めによって上型に発泡樹脂材料が接触しない範囲で発泡が進んだ状態で型閉めして成形する方法が開示されている（例えば、特許文献１参照。）。この方法では、発泡樹脂材料が膨張して型内のガスが少なくなるようにして型閉めするため、従来、型内のガスを排出する手段が設けられていた上型に表皮を配置して、発泡樹脂材料の含浸を良好に防ぐことができる。なお、型内の膨張ガスを排気するための排気手段を設けることにより、型閉めの時期の制限を無くせることが付加的に記載されている。
【０００４】
【特許文献１】特許第３２２０９０５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、この方法では、パッドの形状において上型が凹状に形成される部分にガスが残りやすい。ガスが残留すると、表皮側にボイドが形成されて表皮の外観と商品性が損なわれてしまう。さらに、上型と下型とを閉じるタイミングを発泡樹脂材料や型の形状などを変更する度に調節しなければならず、煩雑である。
そこで、本発明は、表皮への発泡樹脂材料の含浸および表皮と発泡樹脂材料との間のガスの残留を抑制して表皮が一体化された発泡積層体を製造する装置を提供することを課題とする。
また、併せて、本発明は、表皮への発泡樹脂材料の含浸および表皮と発泡樹脂材料との間のガスの残留を抑制して表皮が一体化された発泡積層体を製造する方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するための手段として、本発明の第１発明は、請求項１に記載されたとおりの発泡積層体の製造方法であって、発泡樹脂材料を成形するための成形型の上側成形面に沿って表皮材を配置する表皮材配置工程と、前記成形型に発泡樹脂材料を供給する材料供給工程と、前記成形型のキャビティへの前記発泡樹脂材料の充填が完了する前のいずれかの時期にキャビティ内を減圧する減圧工程とを備えるものである。
また、本発明の第２発明は、請求項２に記載されたとおり、減圧工程は、発泡樹脂材料が最後に充填されるキャビティ部分に設けられたガス排出口からガスを吸引して行うことを特徴とする、第１発明の発泡積層体の製造方法である。
また、本発明の第３発明は、さらに、発泡樹脂材料の充填終端が最後に充填されるキャビティ部分のみとなる成形型の角度で発泡樹脂材料を膨張させる発泡積層体の製造方法である。
【０００７】
また、本発明の第４発明は、請求項４に記載のとおりの発泡積層体の製造装置であって、発泡樹脂材料を成形するための成形型と、前記成形型の上側成形面に表皮材を真空吸引する真空吸引手段と、前記成形型のキャビティ内のガスを吸引可能なガス吸引手段とを有し、前記ガス吸引手段は、前記成形型の表皮材に被覆されていない成形面であって、キャビティの上部を構成する面に貫通する排気口を通してキャビティのガスを吸引可能に設けられているものである。
さらに、本発明の第５発明は、請求項５に記載のとおり、成形型の上側成形面は、成形時の配置においてキャビティの上部から遠方に向かって正の勾配を有しない、請求項４に記載の発泡積層体の製造装置である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、表皮への発泡樹脂材料の含浸および表皮と発泡樹脂材料との間のガスの残留を抑制して表皮が一体化された発泡積層体を製造する方法を提供すること、および、表皮への発泡樹脂材料の含浸および表皮と発泡樹脂材料との間のガスの残留を抑制して表皮が一体化された発泡積層体を製造する方法を提供することにより、発泡体の成形と同時に表皮を一体化して、外観および触感の良好な発泡積層体を得ることができる。
特に、第１発明によれば、表皮材を上側成形面に沿って配置し、成形型内に発泡樹脂材料を供給するため、発泡樹脂材料が表皮材に接触しにくい。これにより、発泡樹脂材料の含浸を抑制することができ、成形型を型閉めした状態で減圧することにより、発泡樹脂材料の膨張に対抗する成形型内のガス圧を低減して発泡樹脂材料の膨張を促進することができる。したがって、発泡樹脂材料がより良好に充填され、且つ表皮材に発泡樹脂材料の含浸による外観や触感の低下が抑制された発泡積層体を製造することができる。
また、第２発明によれば、発泡樹脂材料が最後に充填されるキャビティ部分に設けられたガス排出口を通してガスを吸引することによって減圧するため、発泡樹脂材料の膨張方向にならってガスが排出されて良好にキャビティ内を減圧することができる。
また、第３発明によれば、発泡樹脂材料の充填終端が最後に充填されるキャビティ部分のみであると、発泡樹脂材料の膨張によって連続的に表皮材と発泡樹脂材料とを密着させることができ、表皮材と発泡体との間にガスが溜まってボイドが形成されることを良好に抑制して発泡積層体を製造することができる。
なお、充填終端とは、成形面（表皮材）との間に閉塞空間を形成する発泡樹脂材料表面をいうものとする。
【０００９】
また、第４発明によれば、発泡樹脂材料の成形型の上面に表皮材を配置して、発泡樹脂材料を成形型内に供給した後、キャビティの上部を構成する面に貫通する排気口を通してキャビティ内のガスを吸引することにより、キャビティ内を減圧にして発泡樹脂材料の膨張を促進することができる。また、排気口がキャビティの上部に設けられているため、発泡樹脂材料の膨張によってガスの吸引が妨げられにくい。したがって、この製造装置を用いることにより、表皮材への発泡樹脂材料の含浸を抑制し、かつ表皮材と発泡体との間にガスが溜まることを抑制して発泡積層体を製造することができる。
また、第５発明によれば、成形型の上側成形面は、成形時においてキャビティの上部から遠方に向かって正の勾配を有しないため、膨張する発泡材料と上側成形面、すなわち表皮材との間にガスが残留しにくい形状となっている。したがって、この製造装置では、特に表皮材と発泡体との間にボイドが形成されにくい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下に本発明を実施するための最良の形態を図面を用いて説明する。
図１に、本発明の一実施の形態に係る車両用シートを示す。車両用シートのシートクッション１ａ、シートバック１ｂ、ヘッドレスト１ｃ、あるいは図示しないアームレストなどのパッドおよびその表皮を、本発明にかかる製造方法および製造装置によって製造することができる。以下では、シートクッション１ａの表皮が一体化されたパッドを例に挙げて発泡積層体の製造について説明する。
【００１１】
なお、パッドは、発泡体であり、多孔質の発泡樹脂より成る。このパッドは、発泡成形可能な公知の発泡樹脂材料の成形によって得られる。発泡樹脂材料は、典型的には、公知の化学発泡剤を含有する熱硬化性の発泡樹脂材料である。具体的には、シート、ソファなど種々の身体を支持する部材においてパッドとして利用されるウレタンを用いることができる。
また、表皮材６は、表皮として利用される公知のシート部材であり、編み地、織り地などの職布や不織布などの通気性素材や、合皮やビニルシートなどの非通気性素材などを用いることができる。また、表皮材は、単層シートに限定されず、複層シートであっても良い。例えば、意匠を構成する層の裏に、柔軟性を付与できる発泡層や、引き裂き強度を付与する繊維層などが付与されていても良い。
【００１２】
図２に、本発明の一実施形態に係る発泡積層体の製造装置を示す。装置１０は、成形型１１と、真空吸引手段２０と、ガス吸引手段３０とを備えている。
成形型１１は、本実施形態では、上下に分割された上型１３と下型１４とでキャビティ１６が形成される加圧型である。また、成形型１１は、典型的には、型面が所定の温度に加熱されるホットプレス型である。具体的には加熱炉にて加熱する温度調節機能付きのタイプである。キャビティ１６は、シートクッションの形状に形成されており、上型１３に座面側の成形面１３ａが形成されており、下型１４にパッドの下面、すなわちシートの構造体（フレーム等）に面する側の成形面１４ａが形成されている。なお、図２中、左側がシートクッション１ａの前方であり、右側が後方である。
【００１３】
上型１３は、後述する表皮材が設置される面を備える。本実施形態では、ほぼ全面にわたって表皮材が配置される構成とされている（図３参照。）。上型１３の成形面１３ａは、滑らかに一方向に向かって傾斜する形状に形成されている。すなわち、図２においては、左から右に向かって上昇する正の勾配を有しており、実質的に負の勾配、すなわち左から右に向かって下降する勾配のない形状に形成されている。このため、図２に示すように、本実施形態の成形型１１は、従来の一般的なシートパッド型と比較して、前方部分より後方部分が上方に位置する傾斜したキャビティ１６を備えている。また、これに合わせて上型１３および下型１４の間の分割線（パーティングライン）はシート前方に対応する側から後方に対応する側に向かって上方に傾斜している。
【００１４】
真空吸引手段２０は、成形面１３ａにシート状部材を吸引によって成形したり、固定状態に保持したりする公知の手段である。本実施形態の真空吸引手段２０は真空成形可能であり、上型１３の成形面１３ａ全体にわたって上型１３の上方に貫通する径の小さい吸引穴２１と、特に図示しない吸引穴２１の上方に設けられたチャンバとチャンバに接続されてチャンバ内のエアを吸引可能な真空ポンプとを備える。
【００１５】
ガス吸引手段３０は、キャビティ１６内のガスを吸引可能な手段であり、真空ポンプ３６を有する。真空ポンプ３６を成形型１１側に接続するための配管３４と、図示しないバルブとを備えている。
ガス吸引手段３０は、成形型１１に設けられる排気口３２を通してキャビティ１６に接続される。排気口３２は、表皮材で被覆されない成形面の任意の部位に設けることができるが、成形時に発泡樹脂材料の充填がより遅い部位に貫通するように設けられることが好ましい。より好ましくは、キャビティ１６の発泡樹脂材料が最後に充填される部分に設けられる。本実施形態では、排気口３２は下型１４の右端上部、すなわち、キャビティ１６の最上部分であって表皮材が配置されない面に設けられている。
【００１６】
なお、本実施形態では、成形面１４ａに貫通して延びる排気口３２の外部側の部分の容積が増大されてチャンバ３３に形成されている。チャンバ３３を設けることにより、発泡樹脂材料が排気口３２に流入したときに真空ポンプ３６まで流入することを予防できる。
【００１７】
次に、装置１０を用いて発泡積層体を製造する方法について、図３〜６を参照して説明する。本実施形態の製造方法は、表皮材配置工程と、材料供給工程と、減圧工程とを備える。
【００１８】
（表皮材配置工程）
表皮材配置工程では、図３に示すように、表皮材６を上型１３の成形面１３ａに沿うように配置する。表皮材６は、予め成形面１３ａにほぼ沿う形状に成形しておいても良いが、好ましくは、成形前の表皮材６を用いる。表皮材６および／または上型１３を、適宜、加熱しておき、上型１３の型面に密着させた状態で真空吸引手段２０を作動させて成形面１３ａに密着させる。なお、一般に、表皮材６の加熱は表皮材がビニール等の表皮である場合に好ましく、布地などの表皮である場合には必要が無い。
【００１９】
（材料供給工程）
材料供給工程では、発泡樹脂材料３を成形型１１に供給する。発泡樹脂材料３は、表皮材６に接触しないように供給する。本実施形態では、図４に示すように、発泡樹脂材料３を下型１４に供給することにより、上型１３に配置した表皮材６に接触しないように供給することができる。発泡樹脂材料３は、従来と同様、発泡開始状態の流動体として、ノズル等によって直接下型１４の成形面１４ａ上に投入することができる。なお、典型的には、下型１４を加熱しておき、下型１４からの冷却によって発泡樹脂材料３の発泡および膨張を妨げないようにしておく。
【００２０】
（減圧工程）
減圧工程では、キャビティ１６内を、発泡樹脂材料の充填完了間のいずれかの時期に減圧する。ここで、減圧とは、キャビティ内の圧力が大気圧に対して相対的に負となるようにすることを意味する。減圧は、ガス吸引手段３０によって型閉めされて閉鎖状に形成されたキャビティ１６内のガスを排気口３２を解して真空ポンプ３６で吸引することによって行う。減圧は、型閉め状態になってから発泡樹脂材料が完全に充填されるまでのいずれかの時期に行えば良い。型閉め前に減圧すると、大気が吸引されるだけで型内の減圧効果が得られない。そのため、型閉め完了直後に行うと、発泡樹脂材料の膨張を促進することができ、好ましい。また、上型１３および下型１４の間にキャビティ１６を外部から密閉するシール手段を設けると、更に望ましい形態となる。また、充填完了直前までガス吸引手段３０による吸引を行うと、キャビティ内の圧力が増大することを抑制してより完全な発泡樹脂材料の充填が可能となり、好ましい。一方、ガス吸引手段３０による吸引は、充填完了後まで行うと、排気口３２を通して発泡樹脂材料がキャビティ１６より外に出てしまう。この場合、パッドの密度などが低下したり、排気口３２および適宜配管３４および真空ポンプ３６を１回成形する度に掃除したりしなければならないため、排気口３２内に発泡樹脂材料が侵入する前、すなわち充填完了直前に吸引を終了させることが好ましい。
【００２１】
具体的には、型閉め完了直後から減圧を開始し、キャビティ１６内のガスを吸引して所定量だけ減圧した後、ガスの吸引を止めて発泡樹脂材料３を充填させ、硬化させることができる。この方法におけるキャビティ１６内の圧力変化を図７に示す。実線は、この方法によって減圧した場合の圧力の経時変化であり、破線は、特に減圧をしない他は同じ方法で成形した場合のキャビティ１６内の圧力の経時変化である。これにより、圧力の最大値が低下し、加えて最大値に到達するまでの時間も稼ぐことが可能となり、発泡樹脂材料の膨張に対抗するガス圧が弱まっていることから、充填がより容易であることがわかる。また、充填完了前に減圧を終了するため、後の硬化工程には影響せず、従来と同様の変化曲線となる事がわかる。
【００２２】
減圧工程における減圧の度合は、特に限定されないが、キャビティ１６全体に発泡樹脂材料が良好に充填されるように、また、表皮材６への含浸を抑制できるように、できるだけ大きいことが好ましい。具体的には、本実施例のシートクッション形状においては、最低でも−５ｋＰａ程度が必要だが、−２０ｋＰａ程度まで減圧すれば十分である。−５ｋＰａ未満であると、減圧による発泡樹脂材料の膨張の促進およびガス膨れの抑制が不十分になりやすい。一方、−２０ｋＰａを越える減圧では、より大掛かりな設備が必要となるが、−２０ｋＰａ以下の減圧の場合とガスに起因するボイドの発生や発泡樹脂材料の膨張の促進の上で効果が変わらない。また、割型の境界部分は、そのままでも良いが、より短時間で、あるいはより大きな度合の減圧を達成するため、公知のシール手段によって密閉しても良い。このような減圧は、本実施例のシートクッション形状においては、例えば、キャビティ１６容積の２０％以上６０％以下のガスをガス吸引手段３０によって抜くことによって達成することが可能である。
【００２３】
減圧工程後、発泡樹脂材料３が完全に充填した状態で、所定の時間だけ発泡樹脂材料の硬化温度以上の温度に保って硬化させる。これにより、図６に示すように、発泡体４が得られる。また、発泡樹脂材料が表皮材６の凹凸に倣って、また、適宜含浸した状態で硬化することにより、表皮材６を発泡体３に一体化する。硬化完了後、型を開けて発泡積層体１を取り出す。この発泡積層体１は、適宜、バリ取りや表皮材６の端末処理など公知の加工をして、パッド等の製品とする。
【００２４】
この製造方法では、発泡樹脂材料３のキャビティ１６内への充填完了前に減圧する工程があるため、キャビティ１６内にガスが残留しにくく、また発泡樹脂材料３の充填がより良好である。したがって、予め成形型１１の上型１３に表皮材６を配置してから発泡樹脂材料３を供給する方法で、表皮材６の樹脂材料の含浸による硬化などの不具合の発生を抑制するとともに、ボイドの発生や発泡樹脂材料の充填不足による成形不良を抑制して、良好に発泡積層体１を製造することができる。したがって、本製造方法によって得られる発泡積層体１は、良好な意匠と、良好な柔軟性を備える。
特に、キャビティ１６の排気口３２を発泡樹脂材料３が最後に充填される部分に設け、キャビティ１６の上面の形状を排気口３２から遠方に向かって実質的に正の勾配を有しないように形成して発泡樹脂材料３を充填する。この方法により、より確実に発泡樹脂材料３の上方、すなわち表皮材６との間にガスが残留することを抑制してボイドの発生を低減して発泡積層体１を製造することができる。
【００２５】
また、本製造方法では、表皮材への発泡樹脂材料の含浸を抑制できるため、特に、発泡樹脂材料に面する側に吸収性を有する材料、例えば多孔質材料や隙間の多い繊維材料などを有している表皮材を良好に使用できる。また、発泡樹脂材料の含浸が抑制されているため、複層シートを用いることにより、表面側のシートへの発泡樹脂材料からの伝熱を抑制でき、シボ模様や光沢など熱によって劣化しやすい表面意匠を有する表皮材も良好に用いることができる。例えば、ポリエステルによって形成された意匠シートとスラブウレタン（発泡ウレタン）シートとが積層一体化された表皮材を、良好に用いることができる。
【００２６】
本製造方法における、好ましい形態を示す。例えば、発泡樹脂材料をモールドウレタン原料とし、表皮材の発泡樹脂材料接触面に数ｍｍの厚さのスラブウレタンを備える場合、成形型１１の温度を６０〜７０℃、好ましくは６５±３℃に調整しておき、発泡樹脂材料を投入し、直ちに型閉めして、減圧する。減圧は、例えば、−５ｋＰａ以上―２０ｋＰａ以下となる程度であり、型締めからの硬化のための成形時間は４〜７分、好ましくは５〜６分である。これにより、表皮への含浸が少なく柔軟で、ボイドの低減された良好な発泡積層体を得ることができる。
【００２７】
なお、本発明の製造方法、および製造装置は、上記実施形態に限定されない。
本製造方法または製造装置で製造される発泡積層体は、車両シートのパッド部分に限定されない。船舶、飛行機などの乗り物用のシートのパッド部分、あるいはソファ等の家具や、建物、乗り物の室内壁等に用いられるパッド付きのパネルなど何でも良い。
【００２８】
表皮材が配置される成形面は、上側成形面であり、成形時のキャビティの上面、すなわち下を向く面に限定されない。例えば、側面を含んでいても良く最初に発泡樹脂材料が供給されない面であれば良い。好ましくは、より遅く発泡樹脂材料が供給される面であり、上面が好ましく、本実施形態のようにキャビティの上面及び下面が傾斜している形態においてはより上方に位置する側面も好ましい。また、上側成形面は、最初に発泡樹脂材料が供給されず、好ましくはより遅く発泡樹脂材料と接触する部分であれば良いため、例えば、本実施形態のように傾斜している形態におけるより上方の下面であっても良い。
【００２９】
また、成形型は、発泡樹脂材料をキャビティ内に供給するための射出ノズルを備えていても良い。このような型では、射出ノズルは、表皮材が貼り付けられる成形面とは異なる面に設けられる。また、表皮材に射出される発泡樹脂材料が直接接触しない配置であることが好ましい。また、射出ノズルを備える型を用いる製造方法では、材料供給工程の前に減圧工程をしても良い。すなわち、本発明にかかる発泡積層体の製造方法では、減圧工程は発泡樹脂材料の充填完了前のいずれの時期でも良いため、このような方法でも良い。この場合は、発泡樹脂材料が存在する前の所定の容積のキャビティに対してより安定に減圧の度合、あるいは容積に対する吸引ガスの量を設定しやすい。
【００３０】
また、成形型は、上下の移動によって型閉めおよび型開きされる形態に限定されず、左右あるいは斜め方向へ型開きされる形態であっても良い。本実施形態のように公知の配置よりキャビティ１６の形状を傾斜させることによって上下の移動による型閉め／型開きが可能な成形型１１を用いることにより、従来と同様の型駆動手段を用いることができる。
【実施例】
【００３１】
表皮材として、意匠を構成するポリエステル樹脂層とその裏側に付与されたスラブウレタン層（実施例１，２、比較例１、２については３０ｋｇ／ｍ３、比較例３，４については５０ｋｇ/ｍ３）とを備え、全体の厚さが５ｍｍのシートを用意した。
また、発泡樹脂材料として、ポリマー分散ポリオールとポリイソシアネートと、発泡剤としての水、その他公知の添加助剤として、ウレタン化触媒（東ソー（株）製ＴＥＤＡ−Ｌ３３とＴＯＹＯＣＡＴ−ＥＴ）と整泡剤（東レダウコーニングシリコン（株）製ＳＦ−２９６２）と架橋剤等を混合した。
なお、ポリマー分散ポリオールとしては、減圧工程を設けることによるウレタン樹脂の発泡倍率の増加に伴うクッション性の低下を考慮して、シートパッドに望ましいクッション性が発揮されるように、実施例１，２及び比較例１〜３については、旭硝子ウレタン（株）製ＶＭＦ-００６（ＰＰＧ用、分子量約６０００）と旭硝子ウレタン（株）製ＥＬ−９２３（ＰＰＧ用、分子量約４０００）とを用いた。また、比較例４については、このようなウレタン樹脂の発泡倍率の増大に基づくクッション性の低下を想定せずにシートパッドに好ましいとされる従来の材料から選択し、旭硝子ウレタン（株）製ＡＭＫ−３７０（ＰＰＧ用）と旭硝子ウレタン（株）製ＸＰ−９２３７（ＰＯＰ用）を使用した。
また、ポリイソシアネートは、２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネート、および２，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、および４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネートから成る混合物を使用し、実施例１，２および比較例１〜４について、日本ポリウレタン（株）製のＣＥＦ−２１５を使用した。
【００３２】
実施例１，２および比較例１については、図２に示した装置を用いて、以下の方法で製造した。
上型に真空成形によって表皮材を固定した後、予め６５±３℃に温めておいた成形型に、２５℃の上述の発泡樹脂材料を投入した。投入量は目標とするウレタン重量に対して1．０５倍である。
投入直後、直ちに上型を閉じ、すぐに真空ポンプを稼動して型内（キャビティ）のガスを抜き、表１に示す真空圧まで減圧したら、吸引を止めた。成形時間は、型閉じ後６分とした。型開きして成形品を取り出し、それぞれサンプルとした。なお、得られる発泡積層体の形状は同一である。
また、上述の表皮材を、従来の下型に表皮設置面を備える型を用いて、特に、型内の減圧をせずに、同様の方法で成形し、比較例２〜４となるサンプルを得た。なお、得られる発泡積層体の形状は、実施例１，２および比較例１と、すべて同一である。
なお、実施例１，２および比較例１〜４の各実験条件等は、表１のとおりである。
【００３３】
【表１】
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【００３４】
得られたサンプル（実施例１，２，比較例１〜４モールドウレタン密度、モールドウレタン２５％硬度、モールドウレタン重量、表皮含浸率、５ｋｇｆ時撓み量、表面総ボイド面積を測定した。結果を表２に示す。
なお、モールドウレタン密度、モールドウレタン２５％硬度については、ＪＩＳ  Ｋ６４００に規定される試験法に準拠して測定した。
表皮含浸率は、表皮材の厚さ（ポリエステル層＋スラブウレタン層）に対する含浸部分の厚さの１００分率として測定した。
５ｋｇｆ時撓み量は、直径２５ｍｍ、先端のＲ＝８．２の円球の圧縮子を、ストローク速度２０ｍｍ／ｍｉｎで表皮材側から押し当て、負荷荷重が５ｋｇｆとなった時点での撓み量を測定した。
表面総ボイド面積は、表皮材側に発生したエアボイド１つ１つに１０×１０ｍｍ方眼紙を合わせて面積を求め、これらの合計値とした。
【００３５】
【表２】
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【００３６】
この結果、実施例１，２では、モールドウレタン密度やモールドウレタン２５％硬度は比較例１〜３と同じで、表皮含浸率が小さい発泡積層体が得られた。比較例１と比較例２との比較により、表皮材を下型に設置した場合と比較して上型に設置した場合の方が、表皮含浸率が小さく、５ｋｇｆ時撓み量が大きく、柔軟になることが明らかである。そして、実施例１，２のように減圧にすると表皮含浸率はより小さく、５ｋｇｆ時撓み量はより大きくなり、更に柔軟になることが明らかとなった。特に、実施例１と２とを比較することにより、減圧の程度が大きいほど、表皮含浸率は小さく、柔軟性は大きくなることが分かった。また、表面総ボイド面積は、減圧工程を含む実施例１，２は、減圧工程を含まない比較例１と比較して飛躍的に少なくなり、特に、−２０ｋＰａまで減圧した実施例１では、表面総ボイド面積が１ｃｍ２以下の意匠性の良い発泡積層体が得られた。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明に係る製造方法および製造装置によって製造される発泡積層体の一実施形態を含む車両用シートの斜視図である。
【図２】本発明に係る製造装置の一実施形態を示す断面図である。
【図３】図２の装置を用いて発泡積層体を製造する場合において表皮材を配置した状態を示す断面図である。
【図４】図２の装置を用いて発泡積層体を製造する場合において発泡樹脂材料を配置した状態を示す断面図である。
【図５】図２の装置を用いて発泡積層体を製造する場合においてキャビティ内を減圧する状態を示す断面図である。
【図６】図２の装置を用いて発泡積層体を製造する場合において発泡樹脂材料の充填が完了した状態を示す断面図である。
【図７】本発明に係る発泡積層体の製造方法を行ったときのキャビティ内圧力の変動を示すグラフである。
【符号の説明】
【００３８】
１  発泡積層体
１ａ  シートクッション
１ｂ  シートバック
１ｃ  ヘッドレスト
３  発泡樹脂材料
４  発泡体
６  表皮材
７  表皮
１０  装置
１１  成形型
１３  上型
１４  下型
１３ａ，１４ａ    成形面
１６  キャビティ
２０  真空吸引手段
２１  吸引穴
３０  ガス吸引手段
３２  排気口
３３  チャンバ
３４  配管
３６  真空ポンプ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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