(57)【要約】【課題】  排出口として良好な密閉性を確保できるようにする。【解決手段】  厚み方向に間隔をあけて配置した一対の板ガラス１のうちの何れか一方の板ガラス１Ａに、両板ガラス１間の密閉空隙部Ｖ内の気体を外部に排出するための排出口６を設けるにあたり、一方の板ガラス１Ａに貫通孔３を設け、貫通孔３に排出用ガラス管７を立設すると共に、ガラス管７の基端部に、環状のシール用成形体８を外嵌させ、シール用成形体８を加熱溶融させることで、ガラス管７の基端部と一方の板ガラス１Ａの貫通孔周縁部１ａとにわたって流動させ、固化させてシール部Ｋを形成するガラスパネルの排出口形成方法において、シール用成形体８と排出用ガラス管７との寸法設定を、（成形体の高さ寸法）／  （成形体の径方向厚み寸法）≧０．４４、（成形体の高さ寸法）／（シール用成形体とガラス管との隙間寸法）≧７．０としてシール部を形成する。【選択図】        図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚み方向に間隔をあけて配置した一対の板ガラスのうちの何れか一方の板ガラスに、前記両板ガラス間の密閉空隙部内の気体を外部に排出するための排出口を設けるにあたり、前記一方の板ガラスに貫通孔を設け、前記貫通孔に排出用ガラス管を立設すると共に、前記ガラス管の基端部に、環状のシール用成形体を外嵌させ、前記シール用成形体を加熱溶融させることで、前記ガラス管の基端部と前記一方の板ガラスの前記貫通孔周縁部とにわたって流動させ、固化させてシール部を形成するガラスパネルの排出口形成方法であって、
前記シール用成形体と排出用ガラス管との寸法設定を、次の通り設定して前記シール部を形成するガラスパネルの排出口形成方法。
Ｈ／Ｗ≧０．４４
Ｈ／Ｓ≧７．０
但し、
Ｈ：シール用成形体の高さ寸法（ｍｍ）
Ｗ：（φ2−φ1）／２  （シール用成形体の径方向厚み寸法）（ｍｍ）
Ｓ：（φ1−Ｇ）／２  （シール用成形体とガラス管との隙間寸法）（ｍｍ）
φ1：シール用成形体の内径（直径）寸法（ｍｍ）
φ2：シール用成形体の外径（直径）寸法（ｍｍ）
Ｇ：ガラス管の外径（直径）寸法（ｍｍ）
【請求項２】
前記シール用成形体と排出用ガラス管との隙間寸法Ｓを０．０５ｍｍ以上に設定する請求項１に記載のガラスパネルの排出口形成方法。
【請求項３】
請求項１又は２のガラスパネルの排出口形成方法に使用する排出口形成部材であって、
前記シール用成形体と排出用ガラス管とで構成し、両者の寸法設定が次の通り設定してある排出口形成部材。
Ｈ／Ｗ≧０．４４
Ｈ／Ｓ≧７．０
但し、
Ｈ：シール用成形体の高さ寸法（ｍｍ）
Ｗ：（φ2−φ1）／２  （シール用成形体の径方向厚み寸法）（ｍｍ）
Ｓ：（φ1−Ｇ）／２  （シール用成形体とガラス管との隙間寸法）（ｍｍ）
φ1：シール用成形体の内径（直径）寸法（ｍｍ）
φ2：シール用成形体の外径（直径）寸法（ｍｍ）
Ｇ：ガラス管の外径（直径）寸法（ｍｍ）
【請求項４】
前記シール用成形体と排出用ガラス管との隙間寸法Ｓを０．０５ｍｍ以上に設定してある請求項３に記載の排出口形成部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一対の板ガラス間の中空部が減圧（又は、ガス封入）されているガラスパネル（例えば、減圧複層ガラスや、プラズマディスプレーパネル等）を形成する上で、中空部の減圧を実施する際の排出口を、ガラスパネル本体に形成する技術に関し、更に詳しくは、厚み方向に間隔をあけて配置した一対の板ガラスのうちの何れか一方の板ガラスに、前記両板ガラス間の密閉空隙部内の気体を外部に排出するための排出口を設けるにあたり、前記一方の板ガラスに貫通孔を設け、前記貫通孔に排出用ガラス管を立設すると共に、前記ガラス管の基端部に、環状のシール用成形体を外嵌させ、前記シール用成形体を加熱溶融させることで、前記ガラス管の基端部と前記一方の板ガラスの前記貫通孔周縁部とにわたって流動させ、固化させてシール部を形成するガラスパネルの排出口形成方法、及び、その方法に使用する排出口形成部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種のガラスパネルの排出口形成技術としては、シール用成形体を加熱溶融させる際の最高温度の管理や、温度と時間との関係を規定する加熱管理等に関しては細かい仕様を設定して排出口を形成しているものの、前記シール用成形体と排出用ガラス管との相対的な寸法に関しては特別な規定を設けることは行われてなかった。
従って、シール用成形体と排出用ガラス管とは、前記板ガラスの貫通孔に排出用ガラス管を立てた状態で、環状のシール用成形体を外嵌させることができるように（ガラス管外径）＜（シール用成形体内径）と言う条件だけがあり、それ以外の規定はなかった。
尚、この様な従来技術に関しては、当業者の間で広く知られているものであり、シール用成形体と排出用ガラス管との寸法設定に関して詳しく言及した特許文献などは見あたらないので、先行技術文献は示していない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上述した従来のガラスパネルの排出口形成技術によれば、図１１（イ）に示すように立設した排出用ガラス管７にシール用成形体８を外嵌させた状態でそのシール用成形体８を加熱溶融させると、図１１（ロ）に示すように貫通孔周縁部１ａと排出用ガラス管７との両方にわたって密着した良好な状態に流動して固化するものばかりでなく、中には、図１１（ハ）に示すように、貫通孔周縁部１ａ表面上に主として流動するだけで、排出用ガラス管７との接触が少ない状態で固化することがあり、この場合には、排出用ガラス管７とシール部Ｋとの接着性が不良になり易く、排出口としての密閉性が低くなるという問題点があった。
【０００４】
従って、本発明の目的は、上記問題点を解消し、排出口として良好な密閉性を確保できるガラスパネルの排出口形成技術を提供するところにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１の発明の特徴構成は、厚み方向に間隔をあけて配置した一対の板ガラスのうちの何れか一方の板ガラスに、前記両板ガラス間の密閉空隙部内の気体を外部に排出するための排出口を設けるにあたり、前記一方の板ガラスに貫通孔を設け、前記貫通孔に排出用ガラス管を立設すると共に、前記ガラス管の基端部に、環状のシール用成形体を外嵌させ、前記シール用成形体を加熱溶融させることで、前記ガラス管の基端部と前記一方の板ガラスの前記貫通孔周縁部とにわたって流動させ、固化させてシール部を形成するガラスパネルの排出口形成方法において、前記シール用成形体と排出用ガラス管との寸法設定を、次の通り設定して前記シール部を形成するところにある。
Ｈ／Ｗ≧０．４４
Ｈ／Ｓ≧７．０
但し、
Ｈ：シール用成形体の高さ寸法（ｍｍ）
Ｗ：（φ2−φ1）／２  （シール用成形体の径方向厚み寸法）（ｍｍ）
Ｓ：（φ1−Ｇ）／２  （シール用成形体とガラス管との隙間寸法）（ｍｍ）
φ1：シール用成形体の内径（直径）寸法（ｍｍ）
φ2：シール用成形体の外径（直径）寸法（ｍｍ）
Ｇ：ガラス管の外径（直径）寸法（ｍｍ）
【０００６】
請求項１の発明の特徴構成によれば、シール用成形体の良好な流動状態を、シール用成形体の断面形状から規定するＨ／Ｗと、シール用成形体と排出用ガラス管との隙間空間の断面形状から規定するＨ／Ｓという両式で求めることができ、良好な形状にシール部を形成することが可能となる。
その結果、溶融したシール用成形体が、排出用ガラス管と一方の板ガラスの貫通孔周縁部との何れの表面にも充分接触する状態に流動し、良質のシール部を形成することができるようになり、シール不良率の低減化を図ることが可能となる。
因みに、上述の両式を規定する定数は、多数のサンプルのシール性能の良否を基に求められている。
ここで、前記両式について追加説明を行う。
Ｈ／Ｗという関係は、シール用成形体が溶融した時に、排出用ガラス管側に流動しやすい断面寸法がどのようなものであるかを示すもので、扁平形状より、縦長形状の方が流動幅が大きくなる傾向があるのを基にして、結果的に、Ｈ／Ｗ≧０．４４が好ましいという結論を得た。
Ｈ／Ｓという関係は、シール用成形体がその高さ寸法の割に排出用ガラス管と離れすぎると、溶融したシール用成形体が排出用ガラス管の位置まで流動し難くなる傾向を基にして、結果的に、Ｈ／Ｓ≧７．０が好ましいという結論を得た。
【０００７】
請求項２の発明の特徴構成は、前記シール用成形体と排出用ガラス管との隙間寸法Ｓを０．０５ｍｍ以上に設定するところにある。
【０００８】
請求項２の発明の特徴構成によれば、請求項１の発明による作用効果を叶えることができるのに加えて、この隙間寸法Ｓが小さすぎると、排出用ガラス管にシール用成形体を外嵌させる際に、互いの接触抵抗が大きくなり過ぎる傾向がある。しかし、対象物が割れ易いガラスであるから無理矢理嵌合させるわけにはいかず、慎重に嵌合作業を実施する必要があるから手間と時間が掛かり、装着性が低下し易い。
そして、この限界点として前記隙間寸法Ｓを０．０５ｍｍ以上に設定することで、嵌合作業に手間が掛かり難くなることを見出し、その結果、良好な装着性を得ることが可能となった。
【０００９】
請求項３の発明の特徴構成は、請求項１又は２のガラスパネルの排出口形成方法に使用する排出口形成部材において、前記シール用成形体と排出用ガラス管とで構成し、両者の寸法設定が次の通り設定してあるところにある。
Ｈ／Ｗ≧０．４４
Ｈ／Ｓ≧７．０
但し、
Ｈ：シール用成形体の高さ寸法（ｍｍ）
Ｗ：（φ2−φ1）／２  （シール用成形体の径方向厚み寸法）（ｍｍ）
Ｓ：（φ1−Ｇ）／２  （シール用成形体とガラス管との隙間寸法）（ｍｍ）
φ1：シール用成形体の内径（直径）寸法（ｍｍ）
φ2：シール用成形体の外径（直径）寸法（ｍｍ）
Ｇ：ガラス管の外径（直径）寸法（ｍｍ）
【００１０】
請求項３の発明の特徴構成によれば、シール用成形体の良好な流動状態を、シール用成形体の断面形状から規定するＨ／Ｗと、シール用成形体と排出用ガラス管との隙間空間の断面形状から規定するＨ／Ｓという両式で求めることができ、良好な形状にシール部を形成することが可能となる。
その結果、溶融したシール用成形体が、排出用ガラス管と一方の板ガラスの貫通孔周縁部との何れの表面にも充分接触する状態に流動し、良質のシール部を形成することができるようになり、シール不良率の低減化を図ることが可能となる。
因みに、上述の両式は、請求項１の発明に係わる作用効果の説明でも触れたとおり、多数のサンプルのシール性能の良否を基に求められている。
【００１１】
請求項４の発明の特徴構成は、前記シール用成形体と排出用ガラス管との隙間寸法Ｓを０．０５ｍｍ以上に設定してあるところにある。
【００１２】
請求項４の発明の特徴構成によれば、請求項３の発明による作用効果を叶えることができるのに加えて、請求項２の発明に係わる作用効果の説明でも触れたとおり、排出用ガラス管とシール用成形体との嵌合作業に手間が掛かり難くなり、その結果、良好な装着性を得ることが可能となった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下に本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。尚、図面において従来例と同一の符号で表示した部分は、同一又は相当の部分を示している。
【００１４】
図１〜６は、本発明の「ガラスパネルの排出口形成技術」を使用して形成したガラスパネルＰを示すもので、ガラスパネルＰは、一対の板ガラス１間に、板面に沿って間隔をあけて複数のスペーサ２を介在させて形成してあるガラスパネル本体Ｐ１に対して、両板ガラス１Ａ，１Ｂ間の密閉空隙部Ｖを減圧密閉することで構成してある。
【００１５】
前記一対の板ガラス１は、それぞれ厚み寸法３ｍｍ（ＪＩＳ規格でいう３ｍｍ板ガラスで、実質的には、厚み誤差を考慮すると、２．７〜３．３ｍｍとなる）で透明なフロート板ガラスで構成してあり、両板ガラス１の外縁全周にわたっては低融点ガラス（例えば、はんだガラス）の封止部４を設けて、前記密閉空隙部Ｖの密閉を図ってある。そして、前記密閉空隙部Ｖは、一方の板ガラス１Ａに形成した排出口６から吸引する方法によって、約１．３３Ｐａ（１．０×１０-2Ｔｏｒｒ）以下の減圧環境を呈する状態に構成してある。
因みに、両板ガラス１の外周縁部は、一方の板ガラス１Ａが板面方向に沿って突出する状態に配置してあり、この突出部５を形成してあることによって、前記封止部４の形成時に、この突出部５に封止部材（例えば、前記低融点ガラス）を載置した状態で、効率的に且つ確実に密閉空隙部Ｖ外周部を密閉することが可能となる。
【００１６】
前記スペーサ２は、圧縮強度が約４．９×１０8Ｐａ（５×１０3ｋｇｆ／ｃｍ2）以上の材料、例えば、ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）を使用して、直径が０．３ｍｍ〜１．０ｍｍ程度で、高さが０．１５ｍｍ〜１．０ｍｍ程度の円柱形が好ましく、また、各スペーサ２間の間隔は、２０ｍｍ程度が好ましい。
【００１７】
次に、前記密閉空隙部Ｖの減圧に関して、図５を用いて説明する。
前記一対の板ガラス１のうちの何れか一方の板ガラス１Ａには、前記密閉空隙部Ｖの減圧を行うための排出口６を設けてある。この排出口６は、前記一方の板ガラス１Ａに形成した貫通孔３に、排出用ガラス管（以後、単にガラス管という）７を配置し、貫通孔３周壁とガラス管７との間を、低融点ガラスを環状に成形したシール用成形体８を溶融固化させて密閉連結してある。そして、前記ガラス管７の先端部７ａは、減圧後に加熱溶融して閉塞した閉塞部Ｃに構成してある（図６参照）。
【００１８】
具体的には、図２、図３に示すように、貫通孔３に連通するように、ガラス管７を板ガラス１Ａに立設すると共に、そのガラス管７の立設部のまわりにガラス管７よりも低融点である材料（ここでは低融点ガラス）で構成されたシール用成形体８を配置する。
つまり、前記貫通孔３は、図３に示すように、直径が約２．１ｍｍ程度の大径孔３ａと約１．４ｍｍ程度の小径孔３ｂとを、一方の板ガラス１Ａに同一軸芯上に連設状態に形成して構成してある。
また、前記大径孔３ａには、ガラス管７を立設すると共に、厚さＨ＝１．１ｍｍ、外径φ2＝６ｍｍ、内径φ1＝２．３ｍｍのドーナツ状に成形されたシール用成形体８を、ガラス管７に外嵌状態に配置してある。
【００１９】
一方、前記ガラス管７は、当該実施形態においては、外径Ｇ＝２．０６ｍｍ、高さは６ｍｍ以下に設定してあり、厚みに関しては、０．１〜１．０ｍｍのものを使用するのが好ましい。即ち、厚みが１．０ｍｍを越えるものを使用すると、先端部７ａの閉塞時に、昇温から自己融着までに時間を要すことになり、周囲の不要な部位まで温度が上昇し、甚だしい場合にはその結果生じる温度勾配のために板ガラス１又はシール用成形体８にクラックを生じてしまう危険性がある。また、厚みが０．１ｍｍ未満のものを使用すると、昇温は容易に実施できるものの、自己融解して形状を保つのが困難となる上、強度が弱いから極めて破損し易くなる。
【００２０】
前記シール用成形体８を加熱溶融によって流動させてシール部Ｋを形成するにあたり、前記シール用成形体８とガラス管７との各寸法については、以下の三つの条件を満たすように設定してある。これらの設定によると、後述する実施例に示すとおり、排出口形成効率、及び、シール効果の点で好ましい。
Ｈ／Ｗ≧０．４４
Ｈ／Ｓ≧７．０
Ｓ≧０．０５ｍｍ
但し、
Ｈ：シール用成形体の高さ寸法（ｍｍ）
Ｗ：（φ2−φ1）／２  （シール用成形体の径方向厚み寸法）（ｍｍ）
Ｓ：（φ1−Ｇ）／２  （シール用成形体とガラス管との隙間寸法）（ｍｍ）
φ1：シール用成形体の内径（直径）寸法（ｍｍ）
φ2：シール用成形体の外径（直径）寸法（ｍｍ）
Ｇ：ガラス管の外径（直径）寸法（ｍｍ）
【００２１】
以上のようにガラス管７、及び、シール用成形体８を設置した後、本実施形態では、環境温度をシール用成形体８が溶融するまで昇温させて流動させた後、冷却することで固化させ、ガラス管７を板ガラス１Ａに接着固定したシール部Ｋを形成することができる。
【００２２】
そして、その後、適宜、ガラス管７を介して密閉空隙部Ｖを吸引して、密閉空隙部Ｖを減圧状態に保持しながら、前記ガラス管７の先端部７ａを加熱融解して前記閉塞部Ｃを形成してある（図６参照）。
【００２３】
その密閉空隙部Ｖを減圧状態に保持する一例を示すと、図５に示すように、加熱炉Ｂ内にガラスパネルＰを板ガラス１Ａが上側になるように水平に支持し、その板ガラス１Ａの板面に吸引封止装置Ａの吸引カップＡ２を載置してガラス管７を覆う。
前記吸引封止装置Ａは、有底円筒状の吸引カップＡ２の横側部に、密閉空隙部Ｖ内の気体を吸引排出するフレキシブルパイプＡ３を連通接続し、吸引カップＡ２の先端には板ガラス１Ａの板面との間を密閉する弾性ＯリングＡ４を備え、吸引カップＡ２の底部内側にはガラス管７の先端部７ａを加熱溶融させる電気ヒータＡ５を設けてある。
そして、吸引カップＡ２の先端をＯリングＡ４を介して板ガラス１Ａの板面に密着させ、例えば２００℃程度に加熱して密閉空隙部Ｖ内を活性化しながら、フレキシブルパイプＡ３を介して密閉空隙部Ｖ内の気体を吸引排出して、密閉空隙部Ｖを減圧する。
次に、電気ヒータＡ５により、ガラス管７の先端部７ａを局部加熱（約１０００℃）することにより溶融させて、図６に示すように、貫通孔３を封止し、この状態で冷却した後、溶融したガラス管７を覆う保護用キャップ１０を板ガラス１Ａに接着する。
この先端部７ａの閉塞に関しては、先端部７ａを局部加熱（約１０００℃）するわけであるが、その熱線が焼結した前記シール部Ｋに直接あたることによって溶融するのを防止するために、図５に示すように、前記シール部Ｋを覆い隠す状態に遮熱板１１を配置した状態で実施される。
【００２４】
〔実施例〕
前記シール用成形体８とガラス管７とを、図７、図８に示すように、６種類の寸法設定毎に多数用意し、それぞれのグループ毎に、ガラス管７へのシール用成形体８を外嵌させる際の装着性、及び、シール用成形体８を溶融させて形成したシール部のシール性について実験を行った。
【００２５】
装着性の結果は、図９に示すように、○、△、×の三段階で評価し、○のものが良好であるとした。この結果によると、ガラス管７とシール用成形体８との隙間寸法Ｓが、０．０５ｍｍ以上であることが、良好な装着性を得るために必要なポイントとなっている。
因みに、装着性の実験内容、及び、前記三段階の評価について詳しく説明する。
シール用成形体の内径：φ1 の異なるものを数種用意し、実際の貫通孔にさした（立てた）ガラス管（個々に外径：Ｇを計測）にこれを通す実験を行った。
実験後、シール用成型体及びガラス管を精密観察することで装着性に関し次のように分類した。
×：シール用成形体の装着ができない（ガラス管が通らない）。
△：シール用成形体の装着は可能であるが、シール用成形体若しくはガラス管に、装着による外傷（カケ等）が見られる。
○：シール用成形体の装着が可能であり、夫々に外傷も見られない。
【００２６】
シール性の結果は、図１０に示すように、シール効果の不良率を求め、その結果によって１．５％以下の不良率のものを良好であるとした。この結果によると
Ｈ／Ｗ≧０．４４
Ｈ／Ｓ≧７．０
の条件を満たすことが、良好なシール効果を得て不良率の低下を図るために必要なポイントとなっている。
因みに、シール性の実験内容、及び、良否の判定について詳しく説明する。
［１］小サイズ（１００ｍｍ角程度）のガラス中心に貫通孔をあけ、その片側にガラス管及びシール用成形体を設置して一定条件（実炉・操業条件）にて焼結させたサンプルを作成。
［２］そのサンプルのガラス管については先端を溶融（封止）して、ガラス管自体は気密性を確保する状態としておく。
［３］準備したサンプルの片側をＨｅリークディテクターに繋ぎ（真空排気し）、反対側は大気開放とする。
［４］大気開放した側にＨｅガスを吹きかけ、Ｈｅリークディテクターによる検知を確認、検知されていればシール成形体の気密性が無いものと判断する。
【００２７】
以上の結果から、排出口のシール性を良好に確保するには、
Ｈ／Ｗ≧０．４４
Ｈ／Ｓ≧７．０
を満たす寸法設定のガラス管とシール用成形体を使用する必要がある。
また、更に、良好な装着性をも要求するためには、上の二つの条件の他に、
Ｓ≧０．０５ｍｍ
を満たす寸法設定のガラス管とシール用成形体を使用する必要がある。
【００２８】
〔別実施形態〕
以下に他の実施の形態を説明する。
【００２９】
〈１〉  本発明の「ガラスパネルの排出口形成技術」によって形成されるガラスパネルは、多種にわたる用途に使用することが可能で、例えば、建築用・乗物用（自動車の窓ガラス、鉄道車両の窓ガラス、船舶の窓ガラス）・機器要素用（プラズマディスプレイ等の表示パネルの表面ガラスや、冷蔵庫の開閉扉や壁部、保温装置の開閉扉や壁部）等に用いることが可能である。
〈２〉  前記板ガラスは、先の実施形態で説明した厚み３ｍｍの板ガラスに限るものではなく、他の厚みの板ガラスであってもよい。また、ガラスの種別は任意に選定することが可能であり、例えば型板ガラス、すりガラス（表面処理により光を拡散させる機能を付与したガラス）、網入りガラス又は強化ガラスや熱線吸収、紫外線吸収、熱線反射等の機能を付与した板ガラスや、それらとの組み合わせであってもよい。
また、ガラスの組成については、ソーダ珪酸ガラス（ソーダ石灰シリカガラス）や、ホウ珪酸ガラスや、アルミノ珪酸ガラスや、各種結晶化ガラスであってもよい。
〈３〉  前記板ガラスは、一方の板ガラスと他方の板ガラスとが、長さや巾寸法が異なるものを使用するのに限定されるものではなく、同寸法に形成してあるものを使用するものであってもよい。そして、両板ガラスの重ね方は、端縁部どうしが揃う状態に重ね合わせてあってもよい。また、一方の板ガラスと他方の板ガラスとの厚み寸法が異なるものを組み合わせてガラスパネルを構成してあってもよい。
〈４〉  前記スペーサは、先の実施形態で説明したステンレス鋼製のスペーサに限るものではなく、例えば、インコネルや、それ以外にも、他の金属・石英ガラス・セラミックス等であってもよく、要するに、外力を受けて両板ガラスどうしが接することがないように支持できるものであればよい。また、その形状についても、円柱形に限らず、角柱形などにすることができ、各スペーサ間の間隔についても、適宜変更が可能である。
〈５〉  前記シール用成形体８は、先の実施形態で説明した低融点ガラスで構成されたものに限るものではなく、例えば、金属ハンダやろう材等であってもよく、それらを総称してシール用成形体と言う。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】ガラスパネルを示す一部切欠き斜視図
【図２】排出口を示す分解斜視図
【図３】ガラスパネルの要部を示す断面図
【図４】ガラスパネルの要部を示す断面図
【図５】密閉空隙部の減圧状況を示す要部断面図
【図６】ガラスパネルの排出口を示す要部断面図
【図７】ガラス管とシール用成形体との寸法を表す断面図
【図８】実施例による試験体の寸法一覧を示す図
【図９】実施例による装着性の結果を示す図
【図１０】実施例による不良率の結果を示す図
【図１１】従来のシール部形成状況を示す要部断面図
【符号の説明】
【００３１】
１      一対の板ガラス
１Ａ    一方の板ガラス
１ａ    貫通孔周縁部
３      貫通孔
６      排出口
７      排出用ガラス管（以後、単にガラス管という）
８      シール用成形体
Ｇ      外径
φ1    内径  φ2    外径
Ｈ      厚さ
Ｋ      シール部
Ｓ    （φ1−Ｇ）／２  （シール用成形体とガラス管との隙間寸法）
Ｖ      密閉空隙部
Ｗ    （φ2−φ1）／２  （シール用成形体の径方向厚み寸法）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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