(57)【要約】【課題】バレル堰及びサイド堰における冷却ロールとの接触部近傍個所にアルミニウム合金の凝固物が付着しないようにする。【解決手段】一対の冷却ロール１を平行配置する。各冷却ロール１の間のくさび状の隙間の上側に、冷却ロール１の外周面に下端を接触させたバレル堰２ａと、冷却ロール１の軸心方向両端側に配して下部内側面を冷却ロール１の端面に接触させたサイド堰３ａにより囲まれたアルミニウム合金の湯４を溜めるための空間部を設ける。バレル堰２ａとサイド堰３ａを、それぞれ形状保持用の金属板５，７の冷却ロール１と湯４に接する個所に、起毛させた耐火繊維８を表面部に備えた絨毯状の耐火布６を取り付けた構成とする。注湯を行ない薄板４ａを連続鋳造するときに、耐火布６の耐火繊維８間に存在する空気層によりバレル堰２ａとサイド堰３ａに高い断熱性能を確保させて、冷却ロール１からの冷熱の移行を防止させる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
水平方向に平行配置して相対する方向に回転駆動できるようにしてある一対の冷却ロールの外周面にその軸心方向の全長に亘り下端をそれぞれ接触させるように設けた一対のバレル堰と、下端部の内側面を上記各冷却ロールの軸心方向の両端面にそれぞれ接触させるように配置した一対のサイド堰との間で、上記一対の冷却ロール間の上方位置に高熱伝導材の湯を溜めるようにし、該バレル堰とサイド堰の間に溜められる高熱伝導材を上記一対の冷却ロール間を通して薄板の連続鋳造を行うことができるようにし、且つ上記各バレル堰と各サイド堰の上記各冷却ロールと接する部分の表面、又は、湯及び各冷却ロールと接する部分の表面に、所要厚みを有する耐火繊維製の耐火布を装着してなる構成としたことを特徴とする高熱伝導材薄板製造装置。
【請求項２】
耐火繊維製の耐火布の厚みを０．１ｍｍ以上とした請求項１記載の高熱伝導材薄板製造装置。
【請求項３】
耐火布を、表面部に所要長さに起毛させるように耐火繊維を密に備えてなる絨毯状のものとした請求項１又は２記載の高熱伝導材薄板製造装置。
【請求項４】
耐火布を、耐火繊維の織物を所要厚みとなるよう積層してなるものとした請求項１又は２記載の高熱伝導材薄板製造装置。
【請求項５】
耐火布を、耐火繊維を三次元的に絡ませるか又は織ってなる三次元織物とした請求項１又は２記載の高熱伝導材薄板製造装置。
【請求項６】
各バレル堰と各サイド堰への耐火布の装着を、接着又は機械的な装着とするようにした請求項１、２、３、４又は５記載の高熱伝導材薄板製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アルミニウム合金やマグネシウム合金及びこれらの単体等の高熱伝導材の薄板を製造するために用いる高熱伝導材薄板製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
薄い金属板を製造する手法の１つとしてストリップキャスティングが知られている。かかるストリップキャスティングとして開発されている双ロール式連続鋳造装置は、水平方向に平行に配置した一対の冷却ロールの軸心方向の両端面にサイド堰を接するよう配置して、該一対の冷却ロールの間に形成されるくさび状の隙間に、鉄等の原料金属の湯を注入し、該湯を上記各冷却ロールの表面で冷却させることにより急速凝固させると共に、凝固した金属をロールギャップ間で圧着してストリップ（薄板）として製造するようにしたものである（たとえば、特許文献１参照）。この方法は、原料金属の湯から直接薄い金属板を製造できるため、熱間圧延工程を省略できて薄板製造工程の大幅な簡略化が可能であり、このため省エネルギー化、製造コストの削減を図る効果が期待できるものとして知られている。
【０００３】
しかし、鉄に比べて熱伝導率が高く、且つ密度の小さいアルミニウム合金やマグネシウム合金及びこれらの単体等のような金属（以下、高熱伝導材という）は、従来、ストリップキャスティングによる薄板製造は難しいとされていた。すなわち、たとえば、アルミニウムは密度が小さいため、上述したような双ロール式の連続鋳造装置（ストリップキャスター）のロール間に、アルミニウム合金の湯を注入した際、上記ロール間のくさび状の隙間に溜められる湯面のメニスカスが振動すると、その振動に伴って凝固が不均一に生じ、このため、連続鋳造される薄板に、長手方向に２０〜３０ｍｍピッチで板厚の厚い部分と薄い部分が交互に形成されてしまうという問題が生じていた。
【０００４】
そのために、たとえば、従来、アルミニウム合金の薄板を製造する場合には、アルミニウム合金の湯から一旦スラブを鋳造させ、該スラブを熱間又は冷間圧延して薄板を得るようにする圧延方法が一般に実施されている。
【０００５】
なお、アルミニウム合金の板材を連続的に製造する手法としては、上下に配置した水平の一対の冷却ロールを相対する方向へ回転できるようにして、該一対の冷却ロールのロールギャップに対し、鋳造ノズルを用いて、水平方向、或いは、水平方向よりもやや下方からアルミニウム合金の湯を噴出させて、上記一対の冷却ロール間にて鋳造と圧延を同時に行なわせるようにする圧延鋳造方法が実用化されてきている（たとえば、特許文献２参照）。しかし、かかる圧延鋳造方法によるアルミニウム合金の板材製造は、機構的に生産能率が１ｍ／ｍｉｎ程度と、上記双ロール式の連続鋳造装置を用いた鉄の薄板の生産能率（５０〜８０ｍ／ｍｉｎ）に比して大幅に遅いという問題があり、このためにも上記圧延によるアルミニウム合金の薄板製造が広く実施されているというのが実状である。
【０００６】
そのために、アルミニウム合金等の高熱伝導材の薄板をより高速に連続鋳造できるようにして、生産能率の向上を図ることが望まれていた。
【０００７】
このような考えに基づき、図３に示す如く、上記従来の鉄等のストリップキャスティングに用いられている双ロール式の連続鋳造装置の冷却ロールと同様に、左右一対の冷却ロール１を水平に平行配置して図示しない駆動装置により相対する方向へ回転できるようにしてある構成において、該一対の冷却ロール１の上側に、耐火性（耐熱性）を有する平板状のバレル堰２を、それぞれ垂直方向に配置して、該各バレル堰２の下端を対応する冷却ロール１の外周面に軸心方向に沿って接するように設けると共に、上記各冷却ロール１の軸心方向の両側に、該各冷却ロール１のロールギャップの側方位置から上記各バレル堰２の上端部と対応する位置まで上下方向に延びるサイド堰３を、該サイド堰３の下部の内側面が上記各冷却ロールの軸心方向の両端面にそれぞれ接するように設けることにより、上記各バレル堰２と各サイド堰３により囲まれる空間部に湯を貯留できるようにし、上記各冷却ロール１を用いて双ロール式のアルミニウム合金のストリップキャスティングを行わせる際に、該各バレル堰２と各サイド堰３にて囲まれる空間部に、アルミニウム合金の湯４を注入して湯面のレベルを所要の高さ位置に保持させることにより、上記領域に溜めた湯４の静圧を作用させることができるようにし、これにより、均等な厚みのアルミニウム合金の薄板４ａを、より高速に連続鋳造することが可能になるという知見が近年得られてきている（たとえば、非特許文献１、非特許文献２参照）。
【０００８】
【特許文献１】特開平３−１２８１４９号公報
【特許文献２】特開平９−２０１６５３号公報
【非特許文献１】羽賀俊雄，「Ａｌ合金の高速ロールキャスティング」，平成１４年度塑性加工春季講演会講演論文集，社団法人日本塑性加工学会，２００２年５月，ｐ．２８３−２８４
【非特許文献２】羽賀俊雄、外３名，「異型双ロール法によるＡｌ合金板の作成とその特性」，平成１５年度塑性加工春季講演会講演論文集，社団法人日本塑性加工学会，２００３年５月，ｐ．２４７−２４８
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
ところが、上記各バレル堰２や各サイド堰３を、炉等の耐火物として広く一般に使用されている窒化ホウ素等によるレンガ状の硬質の耐火物製のものとすると、該硬質の耐火物は、多少の熱伝導性を備えた材質であるために、冷却ロール１に接する各バレル堰２の下端部や、冷却ロール１に接するサイド堰３の下部が、冷却ロール１からの冷熱の移行により温度低下させられて、この温度低下させられたバレル堰２の下端部近傍の内側面部や、サイド堰３の下部の内側面部にて、湯４が凝固させられて形成されるアルミニウム合金の固まりが付着する虞がある。又、この固まりが大きく成長した後、上記バレル堰２やサイド堰３の内側面部より剥れて冷却ロール１のロールギャップに噛み込まれるようになると、該各冷却ロール１の回転に支障を来たして連続鋳造が阻害される虞が生じるという問題が懸念される。
【００１０】
因みに、従来の鉄等の連続鋳造を行う双ロール式連続鋳造装置においても、硬質の耐火物製のサイド堰を使用していたため、該サイド堰における冷却ロールとの接触個所の近傍の内側面部には、湯の凝固物が付着する虞が生じていたが、上記鉄等の双ロール式連続鋳造装置では、バレル堰を必要とせず、したがって、各冷却ロールの間に形成されるくさび状の隙間に溜められる湯の深さが比較的浅いことから、上記サイド堰の内側に、高温の湯を流し当てるようにすることで、該サイド堰の内側面部における凝固物の発生を防ぐようにしていた。
【００１１】
しかし、アルミニウム合金やマグネシウム合金等の高熱伝導材の連続鋳造を行わせる場合は、冷却ロール１間のくさび状の隙間に湯４の静圧を作用させることができるようにするために、バレル堰２を用いて湯面を所要の高さ位置に保持しなければならず、このため、バレル堰２やサイド堰３の冷却ロール１との接触個所近傍の内側面部における凝固物の発生を防止するために、上記鉄等の連続鋳造を行うときに実施されている湯の流し当てによる手法を採用することはできない。
【００１２】
そこで、本発明は、サイド堰やバレル堰における冷却ロールとの接触部近傍の内側面部に、湯の凝固物が生じる虞を未然に防止できるようにして高熱伝導材の薄板の連続鋳造を行うことができる高熱伝導材薄板製造装置を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明は、上記課題を解決するために、水平方向に平行配置して相対する方向に回転駆動できるようにしてある一対の冷却ロールの外周面にその軸心方向の全長に亘り下端をそれぞれ接触させるように設けた一対のバレル堰と、下端部の内側面を上記各冷却ロールの軸心方向の両端面にそれぞれ接触させるように配置した一対のサイド堰との間で、上記一対の冷却ロール間の上方位置に高熱伝導材の湯を溜めるようにし、該バレル堰とサイド堰の間に溜められる高熱伝導材を上記一対の冷却ロール間を通して薄板の連続鋳造を行うことができるようにし、且つ上記各バレル堰と各サイド堰の上記各冷却ロールと接する部分の表面、又は、湯及び各冷却ロールと接する部分の表面に、所要厚みを有する耐火繊維製の耐火布を装着してなる構成とする。
【００１４】
又、耐火繊維製の耐火布の厚みを０．１ｍｍ以上とした構成とする。
【００１５】
更に、耐火布を、表面部に所要長さに起毛させるように耐火繊維を密に備えてなる絨毯状のものとした構成とする。
【００１６】
更に又、耐火布を、耐火繊維の織物を所要厚みとなるよう積層してなるものとした構成とする。
【００１７】
更に又、耐火布を、耐火繊維を三次元的に絡ませるか又は織ってなる三次元織物とした構成とする。
【００１８】
更に又、各バレル堰と各サイド堰への耐火布の装着を、接着又は機械的な装着とするようにした構成とする。
【発明の効果】
【００１９】
本発明の高熱伝導材薄板製造装置によれば、以下の如き優れた効果を発揮する。  
（１）水平方向に平行配置して相対する方向に回転駆動できるようにしてある一対の冷却ロールの外周面にその軸心方向の全長に亘り下端をそれぞれ接触させるように設けた一対のバレル堰と、下端部の内側面を上記各冷却ロールの軸心方向の両端面にそれぞれ接触させるように配置した一対のサイド堰との間で、上記一対の冷却ロール間の上方位置に高熱伝導材の湯を溜めるようにし、該バレル堰とサイド堰の間に溜められる高熱伝導材を上記一対の冷却ロール間を通して薄板の連続鋳造を行うことができるようにし、且つ上記各バレル堰と各サイド堰の上記各冷却ロールと接する部分の表面、又は、湯及び各冷却ロールと接する部分の表面に、所要厚みを有する耐火繊維製の耐火布を装着してなる構成としてあるので、バレル堰及びサイド堰の冷却ロールと接する部分の表面に、耐火布を構成する耐火繊維の間隙に存在する空気の層による高い断熱性能を得ることができる。又、バレル堰及びサイド堰の高熱伝導材の湯と接する部分の表面にも、上記耐火布の耐火繊維間に存在する空気の層による高い断熱性能を得ることができる。このために、バレル堰及びサイド堰に、冷却ロールからの冷熱の移行を防止できると共に、バレル堰及びサイド堰と上記高熱伝導材の湯との間における熱の移行も防止できることから、該各バレル堰及びサイド堰における冷却ロールとの接触部近傍にて高熱伝導材の湯の凝固物が発生する虞を未然に防止することができる。したがって、上記凝固物がバレル堰やサイド堰の表面より剥れて冷却ロールのロールギャップに噛み込まれる虞をなくすことができて、高熱伝導材の薄板の連続鋳造を安定して実施できる。  
（２）又、回転する冷却ロールとの摺動により上記バレル堰及びサイド堰の表面部に露出されている耐火繊維が摩耗しても、耐火布は所要の厚みを備えていることから、残存する耐火繊維間に存在する空気の層により断熱性能の低下を長期に亘り防止できる。したがって、上記バレル堰及びサイド堰と冷却ロールとの間の断熱性が長時間損なわれない。  
（３）耐火繊維製の耐火布の厚みを０．１ｍｍ以上とした構成とすることにより、該耐火布を装着したバレル堰及びサイド堰の表面部分に断熱性能を付与することが可能となる。更に、耐火布の厚みを０．５ｍｍ以上とすると該耐火布を断熱性に優れたものとすることができるため、バレル堰及びサイド堰の耐火布装着面における断熱性能を著効を示すものとすることが可能となる。  
（４）上記において耐火布を、表面部に所要長さに起毛させるように耐火繊維を密に備えてなる絨毯状のものとした構成とすることにより、回転する冷却ロールとの接触により生じる該耐火布の摩耗は、起毛した耐火繊維の長さ寸法を短くするように作用するため、耐火布の面方向の強度が影響を受ける虞を防止できると共に、単位面積当りに配されている耐火繊維の密度は変わらないため、高い断熱性能を長期に亘って維持することが可能になる。  
（５）耐火布を、耐火繊維の織物を所要厚みとなるよう積層してなるものとした構成とすることにより、表面に露出されている耐火繊維が摩耗して、この耐火繊維を含む織物の層に穴が開いても、その下方に位置する織物の層を形成している耐火繊維間に存在する空気により断熱性能を保持することができる。  
（６）耐火布を、耐火繊維を三次元的に絡ませるか又は織ってなる三次元織物とした構成とすることにより、表面に露出されている耐火繊維が摩耗しても、摩耗していない部分の耐火繊維の三次元の絡みあるいは織り構造への影響を小さく抑えることが可能になるため、耐火布の強度を高めることができて、高い断熱性能を長期に亘り維持することが可能になる。  
（７）各バレル堰と各サイド堰への耐火布の装着を、接着又は機械的な装着とするようにした構成とすることにより、各バレル堰及び各サイド堰の表面部に対する耐火布の装着を容易に行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明を実施するための最良の形態を図面を参照して説明する。
【００２１】
図１（イ）（ロ）（ハ）は本発明の高熱伝導材薄板製造装置の実施の一形態を示すもので、図３に示したと同様の構成としてある高熱伝導材薄板製造装置における一対のバレル堰として、平板状の形状を保持させるための形状保持部材としての金属板５の冷却ロール１と接する下端の表面部や、一対の冷却ロール１間の上方位置に溜められる湯４と接する内側の表面部に、所要の厚みを有するようにしてある耐火布６を装着してなる構成のバレル堰２ａを用いるようにし、且つ一対のサイド堰として、平板状の形状を保持させるための形状保持部材としての金属板７の一対の冷却ロール１の軸心方向の両端面と接する部分の内側表面部や、上記一対の冷却ロール１間の上方位置に溜められる湯４と接する個所の表面部に、所要の厚みを有するようにしてある耐火布６を取り付けてなる構成のサイド堰３ａを用いるようにする。
【００２２】
上記各バレル堰２ａ及びサイド堰３ａの構成部材としての耐火布６は、表面側に耐火繊維８を所要長さ、たとえば、１０〜２０ｍｍ程度延びるように、密に起毛させてなる絨毯状の構造としてある。なお、ここで云う絨毯状の構造とは、耐火布６の表面側における各耐火繊維８の配置状態を示すもので、該各耐火繊維８の耐火布６の裏面側における纏め方の構造を規定するものではない。したがって、各耐火繊維８は図１（ロ）（ハ）に示す如く、二つ折りにしてその両端部を耐火布６の表面側に露出させる以外の構造、たとえば、耐火布６の表裏方向に直線状の耐火繊維８を配置した構造としてもよく、又、耐火布６の裏面側における各耐火繊維８の纏め方は、耐火繊維８同士を編み付ける、耐火繊維８同士を絡ませる、所要の耐熱性を備えた基材に耐火繊維８を埋め込む、所要の耐熱性を備えた接着剤で固定する等、任意の方法を採用してもよい。
【００２３】
上記耐火繊維８は、高熱伝導材の湯４の温度に耐える高温耐性を備えていればよく、たとえば、ガラス繊維、アルミナ繊維、アスベストの繊維等、一般に使用されている耐火性を備えた繊維を適宜使用できる。以降の実施の形態においても同様である。
【００２４】
なお、上記各バレル堰２ａを形成するための金属板５の表面部への耐火布６の取り付けや、上記各サイド堰３ａを形成するための金属板７の表面部への耐火布６の取り付けは、所要の耐熱性を備えた接着剤により接着してもよいし、図示しない金具等の取付具を用いて機械的に取り付けるようにしてもよい。
【００２５】
上記本発明の高熱伝導材薄板製造装置を使用して高熱伝導材の薄板を製造する場合は、図示しない駆動装置により各冷却ロール１を相対する方向へ回転駆動させた状態において、該各冷却ロール１の間のくさび状の隙間の上側にて各バレル堰２ａとサイド堰３ａによって囲まれる空間部に、高熱伝導材の湯として、たとえば、アルミニウム合金の湯４を注入する。この際、上記各バレル堰２ａとサイド堰３ａにて囲まれる空間部に溜められる湯４の湯面が所要の高さレベルに保持されるようにすると、溜められた湯４の静圧が作用させられた条件の下で、アルミニウム合金の湯４は、各冷却ロール１の表面部で冷却されて凝固させられると共に、該凝固物が回転する上記２つの冷却ロール１の間で圧着されてアルミニウム合金の薄板４ａとして連続的に成形されるようになる。
【００２６】
本発明の高熱伝導材薄板製造装置における上記バレル堰２ａ及びサイド堰３ａは、冷却ロール１と接触する個所の表面部分が上記した如く耐火布６によって覆われた構成としてあり、この耐火布６は、耐火繊維８間に空気を含んでいて、この空気の層の存在により高い断熱性能を発揮することができるものとしてあるため、冷却ロール１からの冷熱の移行により上記各バレル堰２ａ及びサイド堰３ａが温度低下することは防止される。又、上記各バレル堰２ａ及びサイド堰３ａにおける湯４と接触する内側面部も上記高い断熱性能を有する耐火布６で覆われているため、上記各バレル堰２ａ及びサイド堰３ａと、これらに接する湯４との熱の移行は防止される。したがって、上記各バレル堰２ａとサイド堰３ａにおける冷却ロール１との接触部分の近傍の個所、すなわち、バレル堰２ａにおける下端部やサイド堰３ａにおける下部の内側面部にてアルミニウム合金の湯４が凝固することは未然に防止される。
【００２７】
これにより、これらの各堰２ａ，３ａの表面部にて成長した凝固物が剥れて冷却ロール１のロールギャップに噛み込まれる虞を解消することができることから、上記高熱伝導材の薄板４ａの連続鋳造を長期に亘り安定した状態で実施することができる。
【００２８】
更に、上記各バレル堰２ａとサイド堰３ａは回転する冷却ロール１との接触により接触個所の表面部における耐火布６が表面側より徐々に摩耗させられるようになるが、上記耐火布６は、表面に垂直方向に耐火繊維８を起毛させたものであることから、上記冷却ロール１との接触により生じる摩耗は、上記起毛させてある耐火繊維８の長さを先端側より徐々に短くするように作用する。しかし、この場合であっても、耐火繊維８の先端側からの摩耗量に相当する分だけ各堰２ａ，３ａを対応する冷却ロール１へ近接させるようにシフトさせれば、各バレル堰２ａ、サイド堰３ａと冷却ロール１との間からの湯４の漏れを防止することができる。又、耐火繊維８の長さが短くなったとしても、単位面積当りに配されている耐火繊維８の密度の変化を防止でき、耐火繊維８の間に存在する空気の層による高い断熱性能を長期に亘って維持することが可能になることからも、アルミニウム合金の薄板４ａの連続鋳造を長期に亘り安定して実施することが可能になる。
【００２９】
次に、図２（イ）（ロ）は本発明の実施の他の形態を示すもので、図１（イ）（ロ）（ハ）に示したと同様の構成において、バレル堰２ａとサイド堰３ａを、それぞれ形状保持用の金属板５，７における冷却ロール１及び湯４に接する表面部に絨毯状の耐火布６を取り付けてなる構成とすることに代えて、上記形状保持用の金属板５，７の冷却ロール１及び湯４に接する表面部に、耐火繊維８製の織物１０を所要厚みとなるよう積層してなる耐火布９を取り付けてなる構成としたものである。
【００３０】
なお、図２（イ）（ロ）では、図示する便宜上、耐火布９を、織物１０を３層積層してなる構成として示してあるが、織物１０の積層数は３層に限られるものではなく、所望される耐火布の厚みと、個々の織物の厚みに応じて適宜決定するものとする。その他の構成は図１（イ）（ロ）（ハ）に示したものと同様であり、同一のものには同一符号が付してある。
【００３１】
本実施の形態によれば、積層した耐火繊維８製の個々の織物１０の間に含まれる空気の層に基づいて、各バレル堰２ａ及び各サイド堰３ａにおける冷却ロール１や湯４との接触個所に、高い断熱性能を得ることができるため、上記実施の形態と同様に、上記各バレル堰２ａとサイド堰３ａにおける冷却ロール１との接触部分の近傍の表面部にてアルミニウム合金の湯４が凝固する虞を未然に防止することができる。
【００３２】
又、上記各バレル堰２ａ及び各サイド堰３ａの表面部に配してある耐火布９は、耐火繊維８の織物１０を積層した構成としてあるため、表面に露出する織物１０の耐火繊維８が回転する冷却ロール１との摩擦により摩耗して織物１０に穴が開いたとしても、該摩耗する織物１０よりも内側に位置する織物１０の層に含まれる空気により高い断熱性能を維持することができるため、本実施の形態によってもアルミニウム合金の薄板４ａの連続鋳造を長期に亘り安定して行うことが可能になる。
【００３３】
なお、本発明は上記実施の形態のみに限定されるものではなく、バレル堰２ａ及びサイド堰３ａの形状保持部材としては、製造すべき高熱伝導材の湯から伝達される温度に耐えて形状を保持できる素材であれば、金属板５，７以外の材質のものを用いるようにしてもよい。耐火布６，９としては、耐火繊維８を、たとえば、フェルト状に三次元的に絡ませたり、三次元的に織ってなる三次元織物としてもよく、この場合は、表面に露出されている耐火繊維８が摩耗しても、摩耗していない部分における耐火繊維８の三次元の絡みあるいは織り構造への影響を小さく抑えることができるため、耐火布６，９の強度を高めることができて、高い断熱性能を長期に亘り維持することが可能になる。又、耐火繊維８による所要の厚みを備えていれば、絨毯状及び織物１０を積層した構造以外の繊維構造の耐火布６，９を採用してもよい。耐火布６，９は、バレル堰２ａ、サイド堰３ａの表面の全面を覆うように金属板５，７の外面の全面に取り付けるようにしてもよい。高熱伝導材としては、アルミニウム合金に限らず、マグネシウム合金や銅の合金、アルミニウム、マグネシウム、銅の単体の薄板の連続鋳造にも適用できること、その他本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明の高熱伝導材薄板製造装置の実施の一形態を示すもので、（イ）は概略切断側面図、（ロ）はバレル堰と冷却ロールとの接触部分を拡大して示す図、（ハ）はサイド堰と冷却ロールとの接触部分を拡大して示す図である。
【図２】本発明の実施の他の形態を示すもので、（イ）はバレル堰と冷却ロールとの接触部分を、（ロ）はサイド堰と冷却ロールとの接触部分をそれぞれ示す拡大図である。
【図３】従来提案されているアルミニウム合金の薄板を連続鋳造するための装置を示す概略切断側面図である。
【符号の説明】
【００３５】
１  冷却ロール
２ａ  バレル堰
３ａ  サイド堰
４  アルミニウム合金の湯（高熱伝導材の湯）
４ａ  薄板
６  耐火布
８  耐火繊維
９  耐火布
１０  織物
【図１】
2005088064.tif 000003
【図２】
2005088064.tif 000004
【図３】
2005088064.tif 000005