(57)【要約】【課題】導電性ローラの製造に際し、従来のディップ塗装に代わって、厚肉の導電層を、効率よくむらなく形成することのできる塗装方法を提供する。【解決手段】基体の半径方向外側に配置され基体の全周に接するよう設けられたコーティング材料収容容器に対し、基体を、この容器の底部を貫通させて軸方向に相対変位させることによりコーティング材料を塗布して導電層を形成する。【選択図】図３
2005121881.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
導電性ローラを構成する導電層を、基体の外周面にコーティング材料を塗布して形成するに際し、
基体の半径方向外側に配置され基体の全周に接するよう設けられたコーティング材料収容容器に対し、基体を、この容器の底部を貫通させて軸方向に相対変位させることによりコーティング材料を塗布する導電性ローラの製造方法。
【請求項２】
塗布直前のコーティング材料の粘度を10000mPa・s以上とする請求項１に記載の導電性ローラの製造方法。
【請求項３】
無溶剤のコーティング材料を塗布して前記導電層を形成する請求項１もしくは２に記載の導電性ローラの製造方法。
【請求項４】
二液硬化性のコーティング材料を塗布して前記導電層を形成する請求項１〜３のいずれかに記載の導電性ローラの製造方法。
【請求項５】
導電性ローラの軸方向方向中央部が両端部より厚くなるよう前記軸方向の相対変位の速度を変位途中で変化させる請求項１〜４のいずれかに記載の導電性ローラの製造方法。
【請求項６】
コーティング材料収容容器と同軸に配置されたヒータにより、前記導電層の塗布完了済み部分を軸方向に順次硬化させる請求項１〜５のいずれかに記載の導電性ローラの製造方法。
【請求項７】
前記導電層を、シャフトの半径方向外側に隣接する基層とする請求項１〜６のいずれかに記載の導電性ローラの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、導電性ローラを構成する導電層をコーティング材料を塗布して形成する導電性ローラの製造方法に関し、特に、厚肉の導電層形成する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、複写機、プリンター等の電子写真装置に用いられる導電性ローラの導電層を、コーティング材料を塗布して形成する方法として、ディップ塗装による方法が広く用いられている。例えば、感光体に直接接触し感光体に電荷を注入する帯電ローラは、シャフトの周りの基層を、型を用いて成形したあと、多数本の帯電ローラをまとめてディップ液に浸漬してそれぞれの基層の外側にディップ液を塗布して表皮層を形成する方法が広く採用されている（例えば特許文献１参照。）。
【０００３】
一方、この帯電ローラは、コストダウンのため、基層を含めた全体の径を小さくする開発が行われているが、さらにコストダウンを進めるため、基層を、型の投資が要らない、塗装による方法で形成することが検討されている。
【０００４】
しかしながら、このような基層に例示される厚肉の層を効率よくディップ塗装するためには、高粘度のディップ液を用いる必要があり、この場合、ディップ槽内に蓄えられた高粘度のディップ液は、溶剤の揮発やフィラーの沈降等により上下で大きな粘度差を生じやすく、粘度差のあるディップ液でディップ塗装をすると、できあがった導電層は軸方向で特性が異なったものとなってしまうという問題を生じ、また、この問題を解消するためディップ液を攪拌しようとしても、ディップ槽には高粘度のディップ液が大量に蓄えられているため攪拌が難しく、泡が発生するという問題があった。
【特許文献１】特開２００３−１３１４７４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであり、従来のディップ塗装に代わって、厚肉の導電層を、効率よくむらなく形成することのできる塗装方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
（１）本発明は、導電性ローラを構成する導電層を、基体の外周面にコーティング材料を塗布して形成するに際し、
基体の半径方向外側に配置され基体の全周に接するよう設けられたコーティング材料収容容器に対し、基体を、この容器の底部を貫通させて軸方向に相対変位させることによりコーティング材料を塗布する導電性ローラの製造方法である。
【０００７】
（２）本発明は、（１）において、塗布直前のコーティング材料の粘度を10000mPa・s以上とする導電性ローラの製造方法である。
【０００８】
（３）本発明は、（１）もしくは（２）において、無溶剤のコーティング材料を塗布して前記導電層を形成する導電性ローラの製造方法である。
【０００９】
（４）本発明は、（１）〜（３）のいずれかにおいて、二液硬化性のコーティング材料を塗布して前記導電層を形成する導電性ローラの製造方法である。
【００１０】
（５）本発明は、（１）〜（４）のいずれかにおいて、導電性ローラの軸方向方向中央部が両端部より厚くなるよう前記軸方向の相対変位の速度を変位途中で変化させる導電性ローラの製造方法である。
【００１１】
（６）本発明は、（１）〜（５）のいずれかにおいて、コーティング材料収容容器と同軸に配置されたヒータにより、前記導電層の塗布完了済み部分を軸方向に順次硬化させる導電性ローラの製造方法である。
【００１２】
（７）本発明は、（１）〜（６）のいずれかにおいて、前記導電層を、シャフトの半径方向外側に隣接する基層とする導電性ローラの製造方法である。
【発明の効果】
【００１３】
（１）の発明によれば、基体を、コーティング材料収容容器の底部を貫通させて軸方向に相対変位させるので、容器の液面高さは導電層の軸方向長さ以上にする必要がなく、そのため液面高さを低く設定して容器内でのコーティング材料の上下濃度差をなくすことができる。また、このことに伴ってコーティング材料収容容器の容量はは自ずと小さいものとなり塗料の攪拌が必要になったとしても容易に攪拌することができ、このことにより、厚肉の導電層を効率よく均一に形成することができる。
【００１４】
（２）の発明によれば、コーティング材料の粘度を10000mPa・s以上と高粘度としたので、前述の説明の通り、他の塗装方法では高粘度材料を用いることが難しい点において、極めて実用性の高い方法を提供することができる。
【００１５】
（３）の発明によれば、無溶剤のコーティング材料、すなわち、樹脂固形分が100%のコーティング材料を用いて塗装するので、容器内で上下に樹脂分と溶剤が分離したり、上下で濃度差が異なったりするようなことはなく、このことにより、厚膜を一層均一に形成することができる。
【００１６】
（４）の発明によれば、コーティング材料を二液硬化性のものとしたので、ポットライフが短くディップ槽に長く蓄えておくことができないものでも、この塗装方法を適用することにより、厚肉の導電層を効率よく均一に形成することができる。
【００１７】
（５）の発明によれば、軸方向方向中央部が両端部より厚くなるよう前記軸方向の相対変位の速度を変位途中で変化させるので、軸方向中央部の突出した、いわゆるクラウン形状の導電性ローラを形成することができる。なお、クラウン形状のローラは、その両端を把持して感光ドラムに押圧したとき、軸方向に均一な、感光ドラムとの接触面を形成させることができ軸方向に均一画像を得るためには有利なものである。
【００１８】
（６）の発明によれば、コーティング材料収容容器と同軸に配置されたヒータにより、塗布完了済み部分を順次硬化させるので、塗装後の塗料の垂れを防止して膜厚をより均一にするとともに、一本ずつ所定のタクトで効率よく塗装、硬化の工程を進めることができる。
【００１９】
（７）の発明によれば、この塗装方法を、厚肉の基層に適用するので、基層を低コストで均一に形成することができ、ひいては、導電性ローラのすべての導電層のそれぞれを同じ方法により形成することができ、コストを一層低減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
本発明の実施形態について、図に基づいて説明する。図１は、本実施形態の製造方法により形成された導電性ローラの例としての帯電ローラの構造を示す断面図であり、帯電ローラ１０は、シャフト１、シャフト１の周りに配設された基層となる弾性層２、ローラ周面を形成する表皮層４、および、弾性層２と表皮層４との間に設けられた抵抗調整層３よりなる。ここで、シャフト１は、プリンタ等の電子写真装置に軸支される部分であり、金属あるいはプラスチック製のものが用いられる。
【００２１】
弾性層２を構成する弾性体は、感光体等の被帯電体との良好な接触状態を得ることができる弾性体であればよく、公知のゴム或いは樹脂、又はこれらの発泡体（以下、「フォーム」という）で形成することができる。具体的には、シリコーンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、エチレン−プロピレンゴム、ポリノルボルネンゴム、スチレン−ブタジエン−スチレンゴム、エピクロルヒドリンゴム、天然ゴム等を基材ゴムとするゴム組成物、あるいはポリウレタンが例示される。フォームの場合、ゴムもしくはポリウレタンフォームの発泡倍率は、特に制限されるものではないが、１．２〜５０倍、特に１．５〜１０倍程度が好ましく、フォーム密度は、０．１〜０．８ｇ／ｃｍ3程度が適当である。フォーム密度が０．１ｇ／ｃｍ３より小さい場合、圧縮永久ひずみが大きくなり、これが０．８ｇ／ｃｍ３より大きいと、同じ外力に対しても形状が変化しにくくなる。フォーム密度を、０．４〜０．６ｇ／ｃｍ３とすると、より一層好ましい。
【００２２】
上記弾性層２には、導電剤を添加することにより、導電性を付与又は調整して所定の抵抗値とすることができる。その導電剤としては、特に限定されず、ラウリルトリメチルアンモニウム、ステアリルメチルアンモニウム、オクタドデシルトリメチルアンモニウム、ヘキサデシルトリメチルアンモニウム、変性脂肪酸・ジメチルエチルアンモニウムの過塩素酸塩、塩素酸塩、ホウフッ化水素酸塩、硫酸塩、エトサルフェート塩、臭化ベンジル塩、塩化ベンジル塩等のハロゲン化ベンジル塩等の第四級アンモニウム塩などの陽イオン性界面活性剤、脂肪族スルホン酸塩、高級アルコール硫酸エステル塩、高級アルコールエチレンオキサイド付加硫酸エステル塩、高級アルコール燐酸エステル塩、高級アルコールエチレンオキサイド付加燐酸エステル塩などの陰イオン界面活性剤、高級アルコールエチレンオキサイド、ポリエチレングリコール脂肪酸エステル、多価アルコール脂肪酸エステル等の非イオン性帯電防止剤などの帯電防止剤、ＮａＣｌＯ4、ＬｉＡｓＦ6、ＬｉＢＦ4、ＮａＳＣＮ、ＫＳＣＮ、ＮａＣｌ等のＬｉ+、Ｎａ+、Ｋ+等の周期律表第１族の金属塩、あるいはＮＨ4+の塩などの電解質、また、ケッチェンブラック、アセチレンブラック等の導電性カーボン、ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦ、ＳＲＦ、ＦＴ、ＭＴ等のゴム用カーボン、酸化処理を施したカラー（インク）用カーボン、熱分解カーボン、天然グラファイト、人造グラファイト、アンチモンドープの酸化錫、酸化チタン、酸化亜鉛、ニッケル、銅、銀、ゲルマニウム等の金属及び金属酸化物、ポリアニリン、ポリピロール、ポリアセチレン等の導電性ポリマー等が挙げられる。この場合、これら導電剤の配合量は、組成物の種類に応じて適宜選定され、通常弾性層の体積抵抗率が１０0〜１０8Ω・ｃｍ、好ましくは１０2〜１０6Ω・ｃｍとなるように調整される。
【００２３】
また、この弾性層２には、上記導電剤の他にも、一度の塗装操作で形成される塗膜を厚くするための増粘剤を添加する。また、必要に応じて、消泡剤、レベリング剤、分散剤、チクソトロピー性付与剤、湿潤剤、ブロッキング防止剤、架橋剤、成膜助剤等の公知の添加剤を適量配合することができる。
【００２４】
なお、この弾性層２の厚さは、ローラの形態や大きさ、層構成等に応じて適宜設定され、特に制限されるものではないが、通常、０．２〜５．０ｍｍ、特に０．５〜２．０ｍｍ程度とすることが好ましい。
【００２５】
この弾性層２の半径方向外側に配設された抵抗調整層３は、体積抵抗率が１×１０4〜１×１０10Ω・ｃｍの低抵抗樹脂基材に導電剤を添加した樹脂組成物により形成される。この樹脂組成物を構成する低抵抗樹脂基材は、上記体積抵抗率を有するものであればいずれのものでもよく、特に制限されるものではないが、具体的には、ゴム、ウレタン樹脂、アクリルウレタン樹脂、アクリル樹脂、エステル樹脂、ナイロン樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、フッ素樹脂、シリコーン樹脂等が挙げられ、これらの１種又は２種以上を混合して用いることができ、特にウレタン樹脂、アクリルウレタン樹脂、アクリル樹脂等の水系樹脂が好ましく用いられる。なお、この低抵抗樹脂基材のより好ましい抵抗値は１×１０5〜１×１０8Ω・ｃｍである。
【００２６】
この低抵抗樹脂基材に添加される導電剤としては、分子量３０〜８００、好ましくは分子量１００〜５００のイオン導電物質が用いられる。このイオン導電物質としては、テトラエチルアンモニウム、テトラブチルアンモニウム、ラウリルトリメチルアンモニウム等のドデシルトリメチルアンモニウム、ヘキサデシルトリメチルアンモニウム、ステアリルトリメチルアンモニウム等のオクタデシルトリメチルアンモニウム、ベンジルトリメチルアンモニウム、ベンジルトリエチルアンモニウム、ベンジルトリブチルアンモニウム、変性脂肪族ジメチルエチルアンモニウム等のアンモニウムの過塩素酸塩、塩素酸塩、塩酸塩、臭素酸塩、ヨウ酸塩、ホウフッ化水素酸塩、硫酸塩、アルキル硫酸塩、カルボン酸塩、スルホン酸塩などの有機イオン導電物質；リチウム、ナトリウム、カルシウム、マグネシウム等のアルカリ金属又はアルカリ土類金属の過塩素酸塩、塩素酸塩、塩酸塩、臭素酸塩、ヨウ酸塩、ホウフッ化水素酸塩、トリフルオロメチル硫酸塩、スルホン酸塩などの無機イオン導電性物質などが例示され、これらの１種又は２種以上を用いることができる。これらの中では、特に制限されるものではないが、４級アンモニウムの過塩素酸塩の１種又は２種以上が特に好ましく用いられる。
【００２７】
抵抗調整層３は、帯電ローラ１０の電気抵抗値を調整するものであり、該抵抗調整層３の抵抗値は上記弾性層２の抵抗値やローラに求められる抵抗値に応じて適宜設定されるが、通常は１×１０3〜１×１０8Ω・ｃｍ、特に１×１０5〜１×１０7Ω・ｃｍとされる。この場合、上記導電剤としてのイオン導電性物質の配合量は、この抵抗値が達成される適量とされるが、通常は上記低抵抗樹脂基材１００重量部に対して、０．１〜２０重量部、特に１〜１０重量部とすることが好ましく、本発明では、抵抗調整層３の基材樹脂として上記低抵抗樹脂基材を用いるため、このような比較的少ない配合量で上記適正な抵抗値の抵抗調整層３を容易に得ることができる。
【００２８】
この抵抗調整層３には、上記イオン導電物質の他に適宜な添加剤を配合することができ、例えば、オキサゾリン系，エポキシ系，メラミン系，グアナミン系，イソシアネート系，フェノール系等の架橋剤を用いる低抵抗樹脂基材に応じて適量配合することができ、また抵抗調整層３の目的を逸脱しない範囲で、造膜助剤、分散剤、増粘剤、レベリング剤、チクソトロピー性付与剤、構造粘性付与剤等の公知の添加剤を適量配合することができる。
【００２９】
抵抗調整層３の厚さは、弾性層２の厚さや帯電ローラ１０の形態などに応じて適宜選定され、特に制限されるものではないが、通常は１０〜５００μｍ、特に５０〜３００μｍとすることが好ましく、５０μｍ未満であると、十分な抵抗値の調整を行うことが困難になる場合があり、一方３００μｍを超えると、相対的に弾性層の厚みが薄くなってローラ硬度が高くなってしまったり、必要以上にコストが高くなったりする場合がある。
【００３０】
次に、表皮層４を形成する材料としては、公知のゴムや樹脂を用いることができ、特に制限されるものではないが、ウレタン変性アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、及びフッ素樹脂等が例示され、これらの１種又は２種以上を混合して用いることができる。これらの中では、フッ素樹脂が特に好ましく用いられ、フッ素樹脂を用いることにより、良好な低摩擦性及びトナー付着性（非付着性）を達成することができる。
【００３１】
このフッ素樹脂として具体的には、ポリテトラフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体、ポリクロロトリフルオロエチレン、クロロトリフルオロエチレン-エチレン共重合体、テトラフルオロエチレン−ビニリデンフルオライド共重合体、ポリビニリデンフルオライド、ポリビニルフルオライド等が例示される。
【００３２】
また、この表皮層４を形成する樹脂中には、特に制限されるものではないが、導電剤を添加して表皮層の導電性（電気抵抗）を付与又は調整することができる。この場合、導電剤としては、特に制限はないが、各種電子導電剤や各種イオン導電剤やカーボンを用いることが好ましい。
【００３３】
導電剤の添加量は、所望とする抵抗が得られるように適宜調整することができる。この場合、表皮層４の抵抗は、体積抵抗率１×１０4〜１×１０12Ω・ｃｍ、特に１×１０6〜１×１０8Ω・ｃｍとすることが好ましく、このような体積抵抗率を達成するように導電剤の添加量を調整することができ、導電剤としてカーボンを用いた場合の添加量は、通常、基材樹脂に対して１〜１００ｐｈｒ、特に１０〜７０ｐｈｒ程度とされる。
【００３４】
なお、表皮層４を形成する樹脂組成物には、架橋剤、増粘剤、チクソトロピー性付与剤、構造粘性付与剤等の添加剤を必要に応じて添加することができる。
【００３５】
この表皮層４の厚さは、特に制限されるものではないが、通常１〜３０μｍ、特に１〜２０μｍとすることができ、１μｍ未満であると、ローラの耐久性に劣る場合があり、一方２０μｍを超えると帯電特性に悪影響を与えたり表面にしわを生じたりするなど、良好な表面性が得られない場合がある。
【００３６】
本実施形態により製造される帯電ローラ１０は、上記弾性層２上に抵抗調整層３及び表皮層４を形成したものであるが、必要に応じて弾性層２と抵抗調整層３との間や抵抗調整層３と表皮層４との間に他の層を介在させることもできる。例えば、上記弾性層２と抵抗調整層３との間に両層を強固に接着させるために厚さ１〜５０μｍ程度の接着層を設けることができる。この場合、接着層は、例えばアクリル樹脂、ウレタン樹脂、アクリルウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂等の樹脂材料を含有する塗料をディピング法などにより弾性層２上に塗布することにより形成することができ、必要に応じて導電剤や他の添加剤を添加することもできる。
【００３７】
次に、帯電ローラ１０の製造方法について説明する。図２は、このような構成の帯電ローラ１０を製造する工程を示す工程図であり、この製造工程は、シャフト１を準備しこれを供給するシャフト供給工程２１、シャフト１の半径方向外側にコーティング材料を塗装しながら硬化させて弾性層２を形成する弾性層形成工程２２、同様にして弾性層２の半径方向外側に抵抗調整層３を形成する抵抗調整層形成工程２４、および、同様にして抵抗調整層３の半径方向外側に表皮層４を形成する表皮層形成塗装工程２６を具え、最後の表皮層形成工程２６を終えた帯電ローラ１０は、次の工程、例えば、検査工程に移される。
【００３８】
弾性層２と抵抗調整層３との間や抵抗調整層３と表皮層４との間に他の層を介在させる場合には、弾性層形成工程２２と抵抗調整層形成工程２４との間に、もしくは、抵抗調整層形成工程２４と表皮層形成塗装工程２６との間に、中間に介在する他の層を同様にして形成する工程を設ければよく、いずれの層も、次に示す弾性層２の形成方法と同様の塗装および硬化方法により形成することができる。
【００３９】
各導電層の形成方法について、弾性層２を例にして説明する。図３は弾性層２を塗装して形成する塗装装置を示す部分断面図である。塗装装置３０は、基体となるシャフト１の外周面にコーティング材料Lを塗装して弾性層２を形成するためのものであり、シャフト１の半径方向外側に配置されシャフト１の全周にブレード３７を介して接するように設けられたコーティング材料収容容器３１と、シャフト１の外周面に塗装されたコーティング材料Ｌを半径方向外側から加熱する、容器３１と同軸に配置されたヒータ３２と、シャフト１を載置して昇降させる昇降台３３とを具える。
【００４０】
コーティング材料収容容器３１と、ヒータ３２とは、ベース３８に固定され、また、昇降台３３は、ベース３８に固定された昇降駆動用モータ３５によりボールねじ３６を介して上下昇降可能に設けられる。また、シャフト１の上下には、シャフト１を昇降台３３から取外したあとも、ブレード３７の中心に形成される穴を閉止してコーティング材料Ｌがこぼれるのを防止する閉止栓として機能する。
【００４１】
ここで、ブレード３７はシャフト１に接触して液の漏洩を防止するシールとして作用するものであり、シャフト１の上昇に際しての振動や摩耗を抑制するため、ブレード腹部でシャフト１に面接触する構造とするのが好ましく、また、ブレード３７をフッ素系樹脂で形成することにより、振動や摩耗の抑制効果を高めることができる。
【００４２】
図４および図５は、塗装装置３０を用いて弾性層２を形成する方法を、工程を追って説明するための図である。まず、図４（ａ）に示すように、塗装装置３０の昇降台３３を下降させ、下降させた位置で、昇降台３３に、シャフト１、スペーサ３４ａ、３４ｂをセットする。このとき、シャフト１の上側に位置するスペーサ３４ａは、コーティング材料収容容器３１のブレード３７と当接する高さに位置させることが肝要であり、この状態でコーティング材料を容器内に充填しも、スペーサ３４ａとブレード３７とのシール作用により、液Ｌが漏れ出すことはない。
【００４３】
次いで、図４（ｂ）に示すように、昇降台３３を上昇させると、コーティング材料Ｌはシャフト１の外周面に塗装されてゆく。このとき、材料Ｌが高粘度であれば厚膜の層を形成することができる。また、シャフト１に塗装された直後のコーティング材料Ｌを、ヒータ３２により順次、加熱して硬化させるので、塗装後のダレを発生させることがなく、また、塗装装置１から形成途中の帯電ローラ１０を一旦取外して別の工程で改めて硬化を行う必要もない。
【００４４】
昇降台３３は、図４（ｃ）に示すように、シャフト１の下側のスペーサ３４ｂがブレード３７と当接する高さまで上昇させて停止する。このとき、シャフト１上の弾性層延在領域の全長にわたってコーティング材料Ｌが塗装され硬化を完了した状態となるので、次に、図５（ａ）に示すように、弾性層２が形成された帯電ローラ１０と、スペーサ３４ａとを昇降台３３から取外し、帯電ローラ１０を、次の工程、例えば、抵抗調整層３を形成する抵抗調整層形成工程２４に排出する。
【００４５】
一方、弾性層形成工程２２においては、次に、図５（ｂ）に示すように、昇降台３３を下端まで下降させるが、このとき、スペーサ３４ｂは、ブレード３７に把持されているので、容器３１の位置に残り、コーティング材料Ｌの流出を防止する。
【００４６】
最後に、図５（ｃ）に示すように、下降させた昇降台３３と、容器３１の位置に残ったスペーサ３４ｂとの間に、シャフト供給工程２１から供給された新しいシャフト１と、別のスペーサ３４ｃとをセットし、次の帯電ローラ１０の弾性層２を形成する準備を完了する。
【００４７】
ここで、容器３１に収容されるコーティング材料Ｌの液の高さは十分低くすることができるので、他の方法では均一な濃度に保持することの難しい高粘度の材料、例えば、粘度が10000mPa・s以上のものでも濃度が均一な状態で収容することができるので、弾性層２を長さ方向に極めて均一に形成することができる。
【００４８】
また、容器３１に収容されるコーティング材料Ｌの量は、帯電ローラ１〜５本分とするのが好ましく、収容量が多くなると、初期の液面が高くなり、上下の濃度の均一性の維持が難しくなってくる。
【００４９】
このように、容器３１に収容されるコーティング材料Ｌの量は少なく設定されるので、他の方法では不向きな、ポットライフの短い二液硬化性のコーティング材料をも好適に用いることができる。
【００５０】
また、コーティング材料Ｌを無溶剤の、いわゆる樹脂固形分が100%の材料を用いると、濃度の均一性を一層、高めることができる。
【００５１】
さらに、昇降台３３の上昇速度を、初期と終期で、中期の上昇速度より速くすることにより、軸方向中央部が膨らんだクラウン形状の帯電ローラ１０を形成することができる。
【００５２】
以上、弾性層２の形成方法について説明したが、同様の手順を、抵抗調整層形成工程２４、表皮層形成工程２６に適用して、抵抗調整層３、および表皮層４を形成することができ、抵抗調整層３の場合には、基体として弾性層形成済の帯電ローラを、表皮層４の場合には、基体として抵抗調整層形成済の帯電ローラを用いればよい。
【産業上の利用可能性】
【００５３】
この導電性ローラの形成方法は、帯電ローラのみならず、現像ローラやトナー供給ローラなどにも用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本発明の実施形態の製造方法で形成される帯電ローラを示す断面図である。
【図２】帯電ローラを製造する工程を示す工程図である。
【図３】塗装装置を示す部分断面図である。
【図４】塗装装置を用いて弾性層を形成する工程の説明図である。
【図５】図４に続く工程の説明図である。
【符号の説明】
【００５５】
１    シャフト
２    弾性層
３    抵抗調整層
４    表皮層
１０    帯電ローラ
２１    シャフト供給工程
２２    弾性層形成工程
２４    抵抗調整層形成工程
２６    表皮層形成塗装工程
３０    塗装装置
３１    コーティング材料収容容器３１
３２    ヒータ
３３    昇降台
３４ａ、３４ｂ、３４ｃ    スペーサ
３５    昇降駆動用モータ
３６    ボールねじ
３７    ブレード
３８    ベース
Ｌ    コーティング材料
【図１】
2005121881.tif 000003
【図２】
2005121881.tif 000004
【図３】
2005121881.tif 000005
【図４】
2005121881.tif 000006
【図５】
2005121881.tif 000007