(57)【要約】【課題】  製造した液晶表示装置が、衝撃や低温放置による気泡の発生に対して、十分なマージンを有しているか否かを判断することが可能な液晶表示装置の製造方法を提供する。【解決手段】  ステップＳ１０では、衝撃や低温放置による気泡が比較的発生しにくい高特性品と、気泡が比較的発生しやすい低特性品とを製造する。ステップＳ２０では、低特性品に対して、衝撃試験や低温放置試験のいずれか、又はその両方を実施する。ステップＳ３０では、ステップＳ２０で試験を行った低特性品の外観検査を実施して、液晶表示装置１内に気泡の発生があるか否かを判断する。低特性品において気泡の発生がなければ、高特性品では、気泡発生に対して十分なマージンがあると判断して、ステップＳ４０に移行し、高特性品に対して次工程（偏光板１４，２４の貼り付け）以降の工程を実施する。【選択図】  図３
2005300901.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の基板間に液晶が封入された液晶表示装置の製造方法であって、
前記基板間における気泡の発生しやすさが相対的に小さい第１の液晶表示装置と、相対的に大きい第２の液晶表示装置とを製造するステップと、
前記第２の液晶表示装置に、前記気泡の発生を誘発するための試験を行うステップと、
前記第２の液晶表示装置に行った前記試験によって発生する前記気泡の有無に応じて、製造した前記第１の液晶表示装置の使用可否を判断するステップと、
を有することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項２】
一対の基板間に液晶が封入された液晶表示装置の製造方法であって、
前記基板間における気泡の発生を抑制するための発泡抑制処理が施された第１の液晶表示装置と、前記発泡抑制処理が施されない第２の液晶表示装置とを製造するステップと、
前記第２の液晶表示装置に、前記気泡の発生を誘発するための試験を行うステップと、
前記第２の液晶表示装置に行った前記試験によって発生する前記気泡の有無に応じて、製造した前記第１の液晶表示装置の使用可否を判断するステップと、
を有することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の液晶表示装置の製造方法において、
前記第１の液晶表示装置には、前記第２の液晶表示装置よりも長い時間、真空又は減圧状態に放置された液晶が封入されることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項４】
請求項１又は２に記載の液晶表示装置の製造方法において、
前記第１の液晶表示装置は、前記一対の基板間にガス吸着材を備え、前記第２の液晶表示装置は、前記ガス吸着材を備えないか、若しくは前記第１の液晶表示装置より少量のガス吸着材を備えることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項５】
一対の基板間に液晶が封入された液晶表示装置の製造方法であって、
前記液晶に気泡が発生する確率が、所定の水準以下であるべき第１の液晶表示装置を製造するステップと、
前記液晶に気泡が発生する確率が、前記第１の液晶表示装置より高い第２の液晶表示装置を製造するステップと、
前記第２の液晶表示装置に前記気泡の発生を誘発するための試験を行うステップと、
前記試験によって、前記第２の液晶表示装置に前記気泡が発生しなかったとき、前記第１の液晶表示装置の前記気泡が発生する確率が、前記所定の水準以下であると判断するステップと、
を有することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一対の基板間に液晶が封入された液晶表示装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置の製造プロセスにおいて、透明電極が形成された一対の透明基板は、一方の透明基板の周縁部に熱硬化樹脂等からなるシール材が印刷され、２つ透明基板が所定の微小間隔を保つために散布されたスペーサを介して対向して貼り合わされた後、シール材が硬化されて接合される。シール材の一部には、内部に液晶を注入するための液晶注入口が備えられており、この液晶注入口から液晶を注入した後に、注入口は樹脂で封止される。
【０００３】
液晶を注入する際に透明基板間に残存する気体や外部から進入した気体が、視認可能な気泡となって機能不良や外観不良を招いてしまうのを防ぐために、液晶の注入は真空チャンバ内で行われる。所定の真空度に設定された真空チャンバ内に、シール材で接合された一対の透明基板や液晶を所定時間放置した後に、液晶皿に収容された液晶中に液晶注入口を浸漬したり、注入口に液晶を滴下したりし、その後、チャンバ内を大気圧に開放することで、圧力差により液晶が透明基板間に充填される。
【０００４】
ところで、液晶を注入する際に気泡が存在していなくても、液晶表示装置が外部から機械的衝撃を受けたり、低温下に放置されたりすると、急激な圧力変化によって液晶中に真空泡が発生する。通常、この真空泡は数分程度で消滅するが、液晶中にガスが溶存していると、ガスが真空泡に流入し、長時間消滅しない気泡となる場合がある。
【０００５】
このため、液晶中に溶存するガスによって気泡が発生するのを抑制するため、注入前に液晶を長時間真空中に放置して液晶中に溶存するガスを放出させる提案（真空放置処理）や、一対の透明基板間にガス吸着材を備えて、液晶中のガスを吸着させる提案（例えば特許文献１）がなされている。
【０００６】
【特許文献１】特許第３１７１９３９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
前記提案による効果を確認するためには、量産製造への適用前の段階において、衝撃試験や低温放置試験を行い、気泡の発生の有無を確認する必要がある。一方、量産段階においても、製造した液晶表示装置が気泡の発生しにくい状態であることを、製造時期や使用する液晶の製造履歴の違い、或いは各種製造条件のばらつき等を考慮して、毎回、或いは所定の頻度で確認することが好ましい。
【０００８】
製造した液晶表示装置において、気泡が発生しにくい状態、即ち気泡発生に対して十分なマージンを有している状態であると判断するためには、相当数のサンプルを用いた試験が必要となる。しかしながら、衝撃試験や低温放置試験は、液晶表示装置に多大なストレスを与えるため、試験後のサンプルを再利用することは品質保証上不可能である。このため、試験に要するコストや時間を考慮すると、製造した液晶表示装置が気泡発生に対して十分なマージンを有しているか否かを判断することは困難であった。
【０００９】
本発明は上記問題を鑑みてなされたものであり、その目的は、製造した液晶表示装置が、衝撃や低温放置による気泡の発生に対して、十分なマージンを有しているか否かを判断することが可能な液晶表示装置の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の液晶表示装置の製造方法は、一対の基板間に液晶が封入された液晶表示装置の製造方法であって、前記基板間における気泡の発生しやすさが相対的に小さい第１の液晶表示装置と、相対的に大きい第２の液晶表示装置とを製造するステップと、前記第２の液晶表示装置に、前記気泡の発生を誘発するための試験を行うステップと、前記第２の液晶表示装置に行った前記試験によって発生する前記気泡の有無に応じて、製造した前記第１の液晶表示装置の使用可否を判断するステップとを有することを特徴とする。
【００１１】
これによれば、第１の液晶表示装置と比べて気泡が発生しやすい第２の液晶表示装置に対して気泡を誘発するための試験を行う。試験の結果、第２の液晶表示装置における気泡の発生しやすさが所定の水準以下である場合には、第１の液晶表示装置は、第２の液晶表示装置に比べて、さらに第１の液晶表示装置と第２の液晶表示装置との気泡の発生のしやすさの相違分に相当するマージン分だけ気泡が発生しにくい状態であると判断することができる。一方、第２の液晶表示装置において気泡の発生しやすさが所定の水準を超える場合には、第１の液晶表示装置は、気泡の発生に対して十分なマージンを有していないと判断することができる。この結果、製造した第１の液晶表示装置の使用の可否を適切に判断することが容易になる。
【００１２】
本発明の液晶表示装置の製造方法は、一対の基板間に液晶が封入された液晶表示装置の製造方法であって、前記基板間における気泡の発生を抑制するための発泡抑制処理が施された第１の液晶表示装置と、前記発泡抑制処理が施されない第２の液晶表示装置とを製造するステップと、前記第２の液晶表示装置に、前記気泡の発生を誘発するための試験を行うステップと、前記第２の液晶表示装置に行った前記試験によって発生する前記気泡の有無に応じて、製造した前記第１の液晶表示装置の使用可否を判断するステップとを有することを特徴とする。
【００１３】
これによれば、発泡抑制処理が施されていない第２の液晶表示装置に対して気泡を誘発するための試験を行う。試験の結果、第２の液晶表示装置における気泡の発生しやすさが所定の水準以下である場合には、第１の液晶表示装置は、第２の液晶表示装置に比べて、さらに発泡抑制処理の効果に相当するマージン分だけ気泡が発生しにくい状態であると判断することができる。一方、第２の液晶表示装置において気泡の発生しやすさが所定の水準を超える場合には、第１の液晶表示装置は、気泡の発生に対して十分なマージンを有していないと判断することができる。この結果、製造した第１の液晶表示装置の使用の可否を適切に判断することが容易になる。
【００１４】
この液晶表示装置の製造方法において、前記第１の液晶表示装置には、前記第２の液晶表示装置よりも長い時間、真空又は減圧状態に放置された液晶が封入される。
【００１５】
これによれば、第１の液晶表示装置に封入する液晶を、第２の液晶表示装置の場合よりも長い時間、真空又は減圧状態に放置することによって、液晶に溶存するガスを放出し、気泡が発生しにくい状態としている。このため、従来の製造方法に対して、新たな材料や装置を必要とせずに、製造した第１の液晶表示装置の使用の可否を適切に判断することが可能となる。
【００１６】
この液晶表示装置の製造方法において、前記第１の液晶表示装置は、前記一対の基板間にガス吸着材を備え、前記第２の液晶表示装置は、前記ガス吸着材を備えないか、若しくは前記第１の液晶表示装置より少量のガス吸着材を備えるようにしてもよい。
【００１７】
これによれば、第１の液晶表示装置の一対の基板間にガス吸着材を備えることで、気泡が発生しにくい状態としている。このため、液晶を真空又は減圧状態に放置する時間を低減することが可能となり、製造時間を短縮することが可能となる。
【００１８】
本発明の液晶表示装置の製造方法は、一対の基板間に液晶が封入された液晶表示装置の製造方法であって、前記液晶に気泡が発生する確率が、所定の水準以下であるべき第１の液晶表示装置を製造するステップと、前記液晶に気泡が発生する確率が、前記第１の液晶表示装置より高い第２の液晶表示装置を製造するステップと、前記第２の液晶表示装置に前記気泡の発生を誘発するための試験を行うステップと、前記試験によって、前記第２の液晶表示装置に前記気泡が発生しなかったとき、前記第１の液晶表示装置の前記気泡が発生する確率が、前記所定の水準以下であると判断するステップとを有することを特徴とする。
【００１９】
これによれば、第１の液晶表示装置と比べて気泡が発生する確立が高い第２の液晶表示装置に対して気泡を誘発するための試験を行い、この試験の結果、第２の液晶表示装置において気泡の発生がなければ、第１の液晶表示装置の気泡が発生する確率が所定の水準以下であると判断する。この結果、製造した第１の液晶表示装置の使用の可否を適切に判断することが容易になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の実施形態に係る液晶表示装置の概略構成及びその製造工程の概要について、図面を参照して説明する。図１は、本実施形態の液晶表示装置の概略構成を示す断面図である。なお、液晶表示装置を構成する基板に対する電極の形成や各種印刷工程は、基板を縦横に多数個取りできるような大型基板に対して行われ、製造工程中に単品切断されるが、本明細書では、説明及び理解を簡単にするため、初めから単品切断された基板を用いるものとして説明する。
【００２１】
図１に示すように、単純マトリクス駆動方式の液晶表示装置１は、透明なガラス板からなる第１の透明基板１０と、同じく透明なガラス板からなる第２の透明基板２０とを有している。第１の透明基板１０の内側表面には、ストライプ状に横方向に延びる複数の第１の透明電極１２が形成されている。一方、第２の透明基板２０の内側表面には、ストライプ状に縦方向に延びる複数の第２の透明電極２２が形成されている。これらの透明電極１２，２２は、透明基板１０，２０の全面にスパッタ形成されたＩＴＯ（Indium Tin Oxide）膜をフォトリソグラフィによってパターニングされて形成される。透明電極１２，２２が交差する各領域には、画素が形成される。透明電極１２，２２の双方の内側表面上には、配向膜１３，２３が印刷等によって形成されており、その表面には、液晶の配向方向を規定する微細な溝を形成するためのラビング処理がなされている。
【００２２】
透明基板１０，２０の一方の内側表面で、液晶注入口３３（図２参照）を除いた外周縁部には、熱硬化性樹脂等からなるシール材３０が印刷等によって形成される。さらに、シール材３０で囲まれた領域には、２つ透明基板１０，２０が所定の微小間隔（セルギャップ）を保つために、所定の粒径を有する多数のスペーサ３２が散布される。第１の透明基板１０と第２の透明基板２０とは、シール材３０及びスペーサ３２を挟むように対向配置された後、シール材３０が硬化されて接合される。また、第１の透明基板１０と第２の透明基板２０との微小間隔のうち、シール材３０で囲まれた空間３１には、液晶４０が封入される。
【００２３】
ここで、液晶４０の注入方法について、図面を参照して説明する。図２は、液晶４０の注入工程を示す説明図である。
【００２４】
図２（ａ）に示すように、液晶４０の注入は、密閉された真空チャンバ５０内で行われる。真空チャンバ５０は、バルブ５１を介して真空ポンプ５２に接続されており、その内部を真空状態又は減圧状態にすることが可能になっている。また、バルブ５１を開状態にすることで、真空チャンバ５０内を大気と連通させることも可能である。真空チャンバ５０の内部下側には、図示しない駆動装置によって上下に昇降可能な液晶皿５３が備えられており、液晶皿５３には、液晶４０が貯留されている。また、真空チャンバ５０の内部上側には、シール材３０を挟んで２つの透明基板１０，２０が貼り合わされた液晶表示装置１が、液晶注入口３３を下に向けて、図示しない支持部によって支持されている。
【００２５】
空間３１に液晶４０を注入する際には、まず、図２（ａ）に示す状態で、真空ポンプ５２を作動させ、真空チャンバ５０内及び液晶表示装置１の内部（空間３１）の気体を、バルブ５１を介して排気する。真空チャンバ５０内が所定の真空度に達した後、その状態で所定時間放置して（真空放置処理）、空間３１に残留する気体や液晶４０中に溶存するガスを放出させる。次に、図２（ｂ）に示すように、液晶皿５３を上昇させて、液晶表示装置１の液晶注入口３３を液晶４０の液面に浸漬させる。続いて、図２（ｃ）に示すように、バルブ５１を開状態として、真空チャンバ５０内に大気を導入し、真空チャンバ５０内の気圧を上昇させる。液晶表示装置１の液晶注入口３３は、液晶４０の液面で塞がれており、空間３１は真空状態であるため、圧力差によって液晶注入口３３から液晶４０が空間３１に注入される。上記のように液晶４０が注入された後、液晶注入口３３は、紫外線硬化樹脂等からなる封止材（図示せず）で封止される。
【００２６】
なお、真空チャンバ５０内が所定の真空度に達した時点から、液晶注入口３３を液晶４０の液面に浸漬するまでの時間（以下、真空放置時間という）が長いほど、液晶４０中に溶存するガスの放出量が増大し、後に、液晶表示装置１に衝撃を与えたり、液晶表示装置１を低温環境下に放置したりした際に生じる気泡の発生率が低下することが、実験により明らかになっている。
【００２７】
図１に戻って、液晶４０が封入された液晶表示装置１において、第１の透明基板１０及び第２の透明基板２０の各外側表面には偏光板１４，２４がそれぞれ貼り付けられる。また、液晶表示装置１を、透明基板１０側から視認可能な反射型の液晶表示装置１として構成する際には、第２の透明基板２０に貼り付けられた偏光板２４の外側に反射板２５が貼り付けられる。
【００２８】
上記のように構成された液晶表示装置１において、第２の透明基板２０は第１の透明基板１０よりも外形が大きく、第２の透明基板２０の一部は、第１の透明基板１０の端面から延出している。この延出部２６には、異方性導電膜等を介してフレキシブル配線基板等を接続するための複数の端子からなる端子群２７が形成されている。ここで、端子群２７は、第１の透明基板１０に形成された複数の第１の透明電極１２と導通がとれた複数の端子と、第２の透明基板２０に形成された複数の第２の透明電極２２と導通がとれた複数の端子とが１列に配列されて構成されている。第２の透明電極２２と導通がとれた各端子は、第２の透明電極２２がそのまま延出部２６に延在して配列されており、第１の透明電極１２と導通がとれた各端子は、シール材３０内に配された導通材（図示せず）を介して各第１の透明電極１２と導通がとられている。従って、フレキシブル配線基板等を介して外部回路から各種制御信号や電源等の駆動信号を入力すると、この駆動信号に基づいて特定の透明電極１２，２２に電圧を印加することができる。この結果、各画素における液晶４０の配向状態を制御し、液晶表示装置１に所望の画像を表示することができる。
【００２９】
次に、このような液晶表示装置１の製造方法について、図面を参照して詳述する。図３は、液晶表示装置１の製造方法を示すフローチャートである。
【００３０】
ステップＳ１０では、衝撃や低温放置による気泡が比較的発生しにくい（気泡が発生する確率が比較的低い）第１の液晶表示装置１（以下、「高特性品」という。）と、衝撃や低温放置による気泡が比較的発生しやすい（気泡が発生する確率が比較的高い）第２の液晶表示装置１（以下、「低特性品」という。）とを製造する。本実施形態では、高特性品として、液晶注入時における真空放置時間を比較的長く（例えば、３０分）した液晶表示装置１を製造し、低特性品として、真空放置時間を比較的短く（例えば、１５分）した液晶表示装置１を製造する。それぞれにおいて真空放置時間以外の条件は同一条件とし、それぞれ液晶注入口３３を封止する工程までを行って、ステップＳ２０に移行する。ここで、低特性品の製造数量は、全体の製造数量や試験内容等に応じて適宜定めればよく、本実施形態では、１０００個の製造ロットに対して、５個の低特性品を製造し、残りは高特性品とする。
【００３１】
ステップＳ２０では、液晶注入口３３の封止まで行った５個の低特性品に対して、気泡の発生を誘発するために、衝撃試験や低温放置試験のいずれか、又はその両方を実施する。衝撃試験としては、例えば、液晶表示装置１の表面に硬球等を所定の高さから落下させる試験等が実施され、低温放置試験としては、例えば、−２０℃の環境下に所定時間放置させる試験等が実施されて、ステップＳ３０に移行する。なお、これらの試験を実施する前には、外観検査を実施して初期的に気泡が発生している液晶表示装置１を除外しておく必要がある。また、衝撃試験と低温放置試験の両方を実施する場合には、低特性品の各々に両方の試験を実施してもよいし、衝撃試験を行うものと低温放置試験を行うものとで区別してもよい。
【００３２】
ステップＳ３０では、ステップＳ２０で試験を行った低特性品の外観検査を実施して、液晶表示装置１内に気泡の発生があるか否かを判断する。試験を実施したすべての低特性品において気泡の発生がなければ、高特性品は、気泡発生に対して十分なマージンがあり、使用可能な水準であると判断して、ステップＳ４０に移行し、高特性品に対して次工程（偏光板１４，２４の貼り付け）以降の工程を実施する。一方、１つでも気泡が発生した個体が存在した場合には、ステップＳ５０に移行する。
【００３３】
ステップＳ５０に移行した場合、つまり、低特性品に対する試験によって気泡が発生した場合には、高特性品に対して、衝撃試験や低温放置試験のいずれか、又はその両方を実施して、ステップＳ６０に移行する。ここで、高特性品に対して試験を実施する数量は、低特性品で実施した数量よりも多い数量（例えば５０個）とし、さらに、試験内容を、低特性品での試験よりも厳しい条件にするのが品質保証上好ましい。例えば、衝撃試験においては、より重い硬球を用いたり、落下する高さを高くしたりしてもよいし、低温放置試験においては、より低い温度としたり、放置時間を長くしたりしてもよい。
【００３４】
ステップＳ６０では、ステップＳ５０で試験を行った高特性品の外観検査を実施して、液晶表示装置１内に気泡の発生があるか否かを判断する。試験を実施したすべての個体において気泡の発生がなければ、使用可能と判断して、ステップＳ４０に移行し、残りの高特性品に対して次工程（偏光板１４，２４の貼り付け）以降の工程を実施し、液晶表示装置１の製造を続行する。一方、１つでも気泡が発生した個体が存在した場合には、ステップＳ７０に移行し、ここで製造した液晶表示装置１の使用を中止する。その後、必要に応じて製造条件等の見直しを行い、新たな条件でステップＳ１０以降を繰り返す。
【００３５】
以上説明したように、本実施形態の液晶表示装置の製造方法によれば、以下の効果を得ることができる。
【００３６】
（１）本実施形態によれば、比較的気泡の発生しにくい多数の高特性品と、比較的気泡の発生しやすい少数の低特性品とを製造し、気泡の発生しやすい少数の低特性品を用いて、衝撃試験や低温放置試験を行っている。その試験の結果、気泡の発生が皆無であれば、多数の高特性品について次工程以降を実施し、１つでも気泡が発生した個体があった場合には、さらに高特性品による試験を実施するようにしている。つまり、高特性品と低特性品との気泡の発生のしやすさの相違分に相当するマージンが確保されているか否かによって、次工程への移行の可否を判断しているため、高特性品の使用（次工程への移行や出荷等）の可否を適切に判断することが可能となる。
【００３７】
（２）本実施形態によれば、比較的気泡が発生しやすい低特性品で試験を実施して、比較的気泡が発生しにくい高特性品の使用可否を判断するようにしているため、必ずしも多数の試験サンプルを必要としない。このため、高特性品が気泡発生に対して十分なマージンを有している場合には、多数の高特性品が試験サンプルとして消耗されることがない。
【００３８】
（３）本実施形態によれば、高特性品に封入する液晶４０を、低特性品の場合よりも長い時間、真空状態に放置することによって、液晶４０に溶存するガスを放出し、気泡が発生しにくい状態としている。このため、従来の製造方法に対して、新たな材料や装置を必要とせずに、高特性品の使用の可否を適切に判断することが可能となる。
【００３９】
（変形例）
なお、本発明の実施形態は、以下のように変更してもよい。
【００４０】
・前記実施形態における液晶表示装置１の製造方法において、２つの透明基板１０，２０の間隙に、ポリスチレン系多孔粒子等からなるガス吸着材を配置する工程を設けるようにしてもよい。このガス吸着材は、２つの透明基板１０，２０を接合する前に配向膜１３，２３上に塗布又は散布したり、注入する液晶４０に予め混合したりすることで、透明基板１０，２０の間隙に配置することが可能となる。或いは、予めガス吸着材が混合されたシール材３０や封止材を用いるようにしてもよい。ガス吸着材は、液晶４０中の溶存ガスを吸着して、衝撃や低温放置によるガスの発生を抑制するため、ガス吸着材を配置する工程は、発泡抑制処理として作用する。ここで、多量のガス吸着材を配置した液晶表示装置１を第１の液晶表示装置とし、少量のガス吸着材を配置した液晶表示装置１を第２の液晶表示装置としてもよいし、ガス吸着材を配置した液晶表示装置を第１の液晶表示装置とし、ガス吸着材を配置しない液晶表示装置を第２の液晶表示装置としてもよい。
【００４１】
これによれば、高特性品の透明基板１０，２０間にガス吸着材を備えることで、気泡が発生しにくい状態としている。このため、液晶４０を真空状態に放置する時間（真空放置時間）を低減することが可能となり、製造時間を短縮することが可能となる。
【００４２】
・前記実施形態では、衝撃試験や低温放置試験の後に気泡が発生した個体が皆無である場合にのみ、次工程に移行するようにしている。これを、気泡が発生した個体数に応じて適宜判断するようにしてもよい。
【００４３】
・前記実施形態では、低特性品で衝撃試験や低温放置試験を行い、その結果、気泡の発生があった場合には、高特性品でこれらの試験を行って、高特性品の使用可否を判断している。これを、高特性品に対する試験は行わず、低特性品での試験結果のみから使用可否の判断を行うようにしてもよい。
【００４４】
・前記実施形態では、単純マトリクス駆動方式の液晶表示装置１について説明したが、アクティブマトリクス駆動方式の液晶表示装置にも適用可能である。
【００４５】
・前記実施形態では、液晶表示装置１に液晶を注入した後で液晶注入口３３を封止した後に、衝撃試験や低温放置試験を実施しているが、これらの試験を実施する時期は前記に限定されず、例えば、偏光板１４，２４や反射板２５を貼り付けた後であってもよい。
【００４６】
・前記実施形態では、液晶皿５３に貯留された液晶４０に、液晶注入口３３を浸漬させて注入しているが、液晶４０の注入方法は前記に限定されず、例えば、液晶注入口３３に液晶４０を滴下して注入するようにしてもよい。
【００４７】
・各構成要素の材料や形成方法等は前記に限定されず、様々な材料や形成方法によって液晶表示装置１を構成することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】液晶表示装置の概略構成を示す断面図。
【図２】液晶の注入工程を示す説明図。
【図３】液晶表示装置の製造方法を示すフローチャート。
【符号の説明】
【００４９】
１…液晶表示装置、１０，２０…基板としての透明基板、１２，２２…透明電極、１３，２３…配向膜、１４，２４…偏光板、２５…反射板、２６…延出部、２７…端子群、３０…シール材、３１…空間、３２…スペーサ、３３…液晶注入口、４０…液晶、５０…真空チャンバ、５１…バルブ、５２…真空ポンプ、５３…液晶皿。
【図１】
2005300901.tif 000003
【図２】
2005300901.tif 000004
【図３】
2005300901.tif 000005