(57)【要約】【課題】  切断時の負荷抵抗の軽減を図ること。【解決手段】  互いに摺接可能な１組の刃部材１Ａ，１Ｂを備え、刃部材１Ａ，１Ｂの摺接面２の両側コーナー部に鋭角な刃先エッジ３がそれぞれ形成され、刃部材１Ａ，１Ｂの摺接移動により刃先エッジ３で切断を行なう刃１である。少なくとも一方の刃部材１Ａ（１Ｂ）の摺接面２の中央部にノッチ５が形成されている。刃部材１Ａ，１Ｂの接触面積がノッチ５によって低減し、切断抵抗を低減させる。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに摺接可能な１組の刃部材を備え、刃部材の摺接面の両側コーナー部に鋭角な刃先エッジがそれぞれ形成され、刃部材の摺接移動により刃先エッジで切断を行なう刃において、少なくとも一方の刃部材の摺接面の中央部にノッチが形成されていることを特徴とするノッチ付き刃。
【請求項２】
素材の底辺の中央部にノッチを形成するノッチ形成工程と、ノッチを形成した後の素材を刃部材の断面形状に抜くための抜き工程と、刃部材の断面形状に抜いた後の素材の両側辺を拘束した状態で、ノッチが形成されている底辺とは反対側の上辺をパンチで突くことにより、該底辺の両側コーナー部にそれぞれ鋭角な刃先エッジを形成する鍛造工程とを具備することを特徴とするノッチ付き刃の製造方法。
【請求項３】
上記鍛造工程を、素材の材料が上方に膨れ上がるように素材の両側辺に下端が広く上端が狭くなるような斜面を形成する斜面形成工程と、上記膨れ上がった材料を上からパンチで突くことにより、素材の底辺の両側コーナー部の刃先エッジを鋭角状に形成するエッジ形成工程の２工程に分割することを特徴とする請求項２記載のノッチ付き刃の製造方法。
【請求項４】
上記斜面形成工程時に、金型の一部にクリアランス部を設けて材料の余肉をはみ出させ、その後、エッジ形成時に上記余肉を刃先エッジを形成するための材料として用いることを特徴とする請求項３記載のノッチ付き刃の製造方法。
【請求項５】
上記余肉を素材の両側コーナー部において左右均等に形成することを特徴とする請求項４記載のノッチ付き刃の製造方法。
【請求項６】
上記抜き工程時に、ノッチに嵌合可能な凹凸を有する金型部品を用いて素材を拘束することを特徴とする請求項２記載のノッチ付き刃の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ノッチ付き刃及びその製造方法に関し、詳しくは電気かみそり、バリカン、芝刈り機、ハサミ等の刃とその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、電気かみそりのスリット刃（トリマー刃等）を電鋳法により成形する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
このような電気かみそりのスリット刃は、一般に図１７（ａ）に示す桟状の刃部材１’の組み合わせからなり、各刃部材１’はシンク（溝）を有する断面台形状に形成されている。この台形状の刃部材１’を電鋳法により成形する場合は、例えば図１７（ａ）のように刃先エッジ３を９０°に形成することは可能であるが、図１７（ｂ）のように鋭角な刃先エッジ３’を形成することは不可能であり、そのうえ従来では、台形状の刃部材１’の底辺部３０全面が互いに接触するため、刃部材１’の接触面積が多くなり、切断時の負荷抵抗が大きくなるという課題があり、さらに、切断時に潤滑油を供給しても底辺部には油を保持する部分がないため、切断抵抗を低減できないという課題もある。
【０００４】
そこで、図１８に示すように、断面台形状の刃部材１’をプレス工法で形成する方法も知られている。この種のプレス工法は、一般に抜き工程と鍛造工程とからなり、抜き工程に関しては、金型使用開始の初期段階と、経時的に磨耗する磨耗段階とで、金型断面形状が異なることになり、とくに磨耗末期にはせん断面が長くなり、材料体積が増える傾向にある。このため、抜きの後の鍛造工程において、狙いの材料体積よりも少ない場合は、図１８に示すエッジ３’’部分において肉不足（材料不足）となり、必要な材料が充満しないという状態になり、このため鋭角な刃先エッジの形成が困難となり、結果、刃１’’の切れ味が劣化する問題がある。一方、狙いの材料体積よりも多くした場合は、余肉が発生し、パート面でバリが発生したり、或いは、金型内に材料が充満しすぎて、金型が破損する可能性がある。かかる事態を解消するために、従来では、抜きの体積と鍛造の体積とが常に一致するように、抜き後の形状を測定し、それに合わせて鍛造型の体積を調整できるように金型構造に工夫を凝らす必要があった。その一例として、鍛造時には材料不足の状態にしておき、後工程で刃面を研磨して刃先エッジ３’’を鋭角に形成する必要があった。
【特許文献１】特開２００２−１４３５７３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は上記の従来の問題点に鑑みて発明したものであって、切断時の負荷抵抗の軽減を図ることができるノッチ付き刃を提供することを課題とし、また、ノッチを含んだ形状の素材を用いて加工する際に、材料流動が容易となり、しかも材料充満による金型破損を防止でき、そのうえ抜き加工の金型磨耗に伴う経時的な材料体積変化を吸収できるノッチ付き刃の製造方法を提供することを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決するために、本発明に係るノッチ付き刃は、互いに摺接可能な１組の刃部材１Ａ，１Ｂを備え、刃部材１Ａ，１Ｂの摺接面２の両側コーナー部に鋭角な刃先エッジ３がそれぞれ形成され、刃部材１Ａ，１Ｂの摺接移動により刃先エッジ３で切断を行なう刃であって、少なくとも一方の刃部材１Ａ（１Ｂ）の摺接面２の中央部にノッチ５が形成されていることを特徴としている。
【０００７】
このような構成とすることで、刃部材１Ａ，１Ｂの接触面積がノッチ５によって低減し、しかも刃面に潤滑油を供給した場合はノッチ５のある部分が油だまりとなるため、切断抵抗（負荷抵抗）の低い刃１を得ることができる。
【０００８】
また本発明に係るノッチ付き刃の製造方法は、素材１Ｃの底辺の中央部にノッチ５を形成するノッチ形成工程と、ノッチ５を形成した後の素材１Ｃを刃部材１Ａ（１Ｂ）の断面形状に抜くための抜き工程と、刃部材１Ａ（１Ｂ）の断面形状に抜いた後の素材１Ｃの両側辺を拘束した状態で、ノッチ５が形成されている底辺とは反対側の上辺をパンチ４で突くことにより、該底辺の両側コーナー部にそれぞれ鋭角な刃先エッジ３を形成する鍛造工程とを具備することを特徴としている。
【０００９】
このような方法を採用することで、ノッチ５を含んだ形状の素材１Ｃを用いて加工する際に、ノッチ５の存在によって素材１Ｃの材料が側方に向かって流動しやすくなり、刃先エッジ３に肉不足（材料不足）が発生しにくくなり、必要量の材料を充満させることができる結果、鋭角な刃先エッジ３を容易に形成可能となる。またノッチ５を入れることにより、鍛造時に金型内が密閉空間にならず、応力緩和域が発生する。これにより、パート面でのバリをなくすことができるうえに、金型内に材料が充満しすぎることもないため、金型が破損しにくくなる。この結果、従来のように、抜きの体積と鍛造の体積とが常に一致するように、抜き後の形状を測定して、それに合わせて鍛造型の体積を調整できるように金型構造に工夫を凝らす必要がなくなり、しかも従来のような後工程で刃面を研磨して刃先エッジ３を鋭角に形成する必要もなくなる。さらにノッチ５を入れることにより、抜き加工の金型磨耗に伴う経時的な材料体積変化を吸収できるようになる。
【００１０】
また、上記鍛造工程を、素材１Ｃの材料が上方に膨れ上がるように素材１Ｃの両側辺に下端が広く上端が狭くなるような斜面２０を形成する斜面形成工程と、上記膨れ上がった材料を上からパンチ４で突くことにより、素材１Ｃの底辺の両側コーナー部の刃先エッジ３を鋭角状に形成するエッジ形成工程の２工程に分割するのが好ましく、この場合、仮りに斜面形成工程がない場合、材料の反力や、金型の撓み等により、充分に圧力が伝わらずに、刃先エッジ３を鋭角に形成できない可能性があり、斜面形成をエッジ形成とは別に行なうことで、エッジ３部への材料の充満が円滑に行なわれ、鋭角な刃先エッジ３を容易に形成できるようになる。
【００１１】
また、上記斜面形成工程時に、金型の一部にクリアランス部１０を設けて材料の余肉をはみ出させ、その後、エッジ形成工程時に上記余肉１１を刃先エッジ３を形成するための材料として用いるのが好ましく、この場合、はみ出した余肉１１を鋭角な刃先エッジ３の材料として用いることができるので、エッジ形成時において材料の移動量が少なくて済み、低圧で鋭角な刃先エッジ３を容易に形成できると共に、はみ出した余肉１１は局所的に移動するだけであるため、加工時の圧力が小さくて済み、これにより小さいプレス加工機を用いて加工することが可能となる。
【００１２】
また、上記余肉１１を素材１Ｃの両側コーナー部において左右均等に形成するのが好ましく、この場合、余肉１１の材料体積が全体で均一となるのに伴って、左右の刃先エッジ３の形状が均等になり、刃先エッジ３の鋭角形状を安定化させることができる。
【００１３】
また、上記抜き工程時に、ノッチ５に嵌合可能な凹凸９を有する金型部品を用いて素材１Ｃを拘束するのが好ましく、この場合、金型部品が素材１Ｃを確実に拘束するため、抜き時の材料ダレ（材料が転がる現象）が発生しにくくなり、素材１Ｃの形状が安定し、ひいては、最終の鍛造工程においてエッジ３の形状を安定化させることができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明に係るノッチ付き刃は、鋭角な刃先エッジを用いて切断するので、十分な切れ味が得られると共に、切断時にはノッチによって刃部材の負荷抵抗の軽減を図ることができるので、例えば充電式の電気かみそりのスリット刃として用いた場合にあっては、充電の頻度が少なくて済み、しかも切れ味の良い状態が長持ちするようになる。
【００１５】
本発明のノッチ付き刃の製造方法にあっては、ノッチを含んだ形状の素材を用いて加工することで、材料流動が容易となり、また、材料充満による金型破損を防止できるようになり、さらに、抜き加工の金型磨耗に伴う経時的な材料体積変化を吸収でき、製造コスト及び製造効率を大幅に向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明を添付図面に示す実施形態に基いて説明する。
【００１７】
本発明のノッチ５付き刃１は、例えば往復式電気かみそりのスリット刃（トリマー刃等）に用いられる。往復式電気かみそりの一例を図１３〜図１７に示す。本体５０の上端には例えば３個の刃ヘッド５１が配設されており、３個の刃ヘッド５１は、リニアモータ（図示せず）によって同時駆動されるものである。各刃ヘッド５１は、図１４、図１５に示すように、スリット外刃５５とその内面に摺接して往復移動する櫛刃状のスリット内刃５６とを備えた１個の粗剃り用のスリット刃５２と、スリット刃５２の両外側に配置された２個のネット刃５３、５４とで構成される。ネット刃５３、５４は、それぞれ、ネット状の外刃５７とこの外刃５７の内面に摺接して往復移動する内刃５８とで構成されている。これらスリット刃５２及びネット刃５３、５４はそれぞれ上下にフロート可能となっており、また、摺動動作を行うリニアモータによって、各刃１の外刃５７、５５に各々対応する内刃５６、５８がそれぞれ往復駆動されるようになっている。また、図１６（ａ）の例では、スリット外刃５５を構成する多数の桟状の刃部材１Ａが、その長さ方向の中央位置Ｐで、長さ方向の２つの軸Ｍ，Ｎ間でずれた屈曲形状をしている。従って、桟状の刃部材１Ａの上面により押えられている髭は、刃部材１Ａの屈曲した中央位置Ｐでスリット部Ｇに導入されるようになり、髭の導入効率をより高めることができる構造となっている。もちろん、刃部材１Ａを屈曲させずに、ストレートに形成してもよい。このことは刃部材１Ｂ（図１５）においても同様である。
【００１８】
ここで本発明においては、互いに摺接可能なスリット外刃５５（以下、刃部材１Ａという）とスリット内刃５６（以下、刃部材１Ｂという）のうちの少なくとも一方が、ノッチ５付き刃１で構成されている。このノッチ５付き刃１は、刃部材１Ａ，１Ｂの摺接面２の両側コーナー部に鋭角の刃先エッジ３が形成されており、図１に髭を切断するメカニズムを示す。先ず刃部材１Ａ，１Ｂの間に髭が導入され、続いて一方の刃部材１Ｂが動いて、両刃部材１Ａ，１Ｂの刃先エッジ３で髭を挟み込むようにして、切断を開始し、さらに一方の刃部材１Ｂが動くことで、髭を完全に切断できるようになっている。
【００１９】
上記刃部材１Ａ，１Ｂの摺接面２の中央部にはノッチ５（窪み）が形成されている。ノッチ５は、鍛造工程時において素材１Ｃの両側方への材料流動性を良くして金型を保護する役割と、鋭角な刃先エッジ３を容易に形成可能にする役割とを有する。なおノッチ５の形状は特に問わず、Ｖ字溝或いは凹み等であってもよい。
【００２０】
図２及び図３（ａ）〜（ｃ）は、本実施形態のノッチ５付き刃１の製造工程の説明図であり、素材１Ｃの底辺の中央部にノッチ５を形成するノッチ形成工程と、ノッチ５を形成した後の素材１Ｃを刃部材１Ａ（刃部材１Ｂも同様）の断面形状に抜くための抜き工程と、刃部材１Ａの断面形状に抜いた後の素材１Ｃの両側辺を拘束した状態で、ノッチ５が形成されている底辺とは反対側の上辺をパンチ４で突くことにより、該底辺の両側コーナー部にそれぞれ鋭角な刃先エッジ３を形成する鍛造工程とをこの順に行なう。
【００２１】
先ず、ノッチ形成工程では、図３（ａ）に示すように、フープ材である板状の素材１Ｃを通した金型内で、突起８付きダイ６Ａとパンチ４Ａとで素材１Ｃを挟み込み、パンチ４Ａを突くことで素材１Ｃの底辺の中央部にノッチ５を形成する。このとき、ノッチ５を形成するための突起８の形状は三角状に限らず、台形状、半円形状等、適宜設計変更自在である。また、突起８付きダイ６Ａを金型内で交換や出し入れが容易な構造にしておき、金型の磨耗に応じて、突起８の大きさ（ノッチ５の深さ）を変更できるようするのが望ましい。
【００２２】
なおノッチ形成工程において、図５（ａ）のようにダイ６Ａに突起８を設ける代わりに、加工の向きによっては、図５（ｂ）のようにパンチ４Ａの方に突起８を設けてもよく、或いは、図５（ｃ）のようにダイ６Ａとパンチ４Ａの双方に突起８を設けてもよいものである。
【００２３】
次に、抜き加工では、図３（ｂ）、図６（ａ）に示すように、ノッチ５が形成された素材１Ｃをダイ６Ｂ・ストリッパー７Ａで挟みながら、素材１Ｃの両側辺をパンチ４Ｂで抜く。この抜き加工の手順として、素材１Ｃの転びを防止するために、素材１Ｃの左右同時に行なうのが望ましい。しかしながら、素材１Ｃの幅寸法が狭い場合にあっては、ダイ６Ｂの幅が狭くなるため、加工が困難であったり、強度が弱くなるなどの欠点が生じる。そこで、左右の抜き加工を左右同時ではなく、図６（ｂ）、（ｃ）のように左右交互に行なうようにしてもよい。なお図６（ｂ）、（ｃ）は左右千鳥抜きの一例を示している。
【００２４】
なお、抜き加工において、経時的に金型部品（パンチ４Ｂ・ダイ６Ｂ・ストリッパー７Ａ）が磨耗してくると、せん断面が増えて長くなり、これに伴い破断面が減ってくる。せん断面が増えると、素材１Ｃの断面積、すなわち材料体積が増える。ここで、図８（ａ）は金型の磨耗していない初期の材料体積、図８（ｂ）（ｃ）の三角部分１ｄ，１ｅは金型の磨耗による体積増加分であり、この体積増加分に応じて図８（ｃ）のノッチ５を予め大きく設定している。つまり、後述する鍛造工程で加工した後にノッチ５の跡（空間）が残るように、上記体積の増加分に見合う大きさのノッチ５を予め形成しておく。これにより鍛造工程時に上記体積増加によってノッチ５の跡が塞がれるようなことがなくなり、金型の破損を未然に防止できるようになる。ちなみに、前記図８（ｂ）に示す体積増加分を考慮にいれないと、鍛造工程において、金型をその都度、素材１Ｃの材料体積の増加に見合う形状に変更する必要がある。或いは、予め体積増加分を見越して材料体積を多い目に設計しておく必要がある。しかし後者の場合、金型の磨耗していない初期において材料体積が少なくなり、このため必要なエッジ３部に材料を充満させることができず、このために鍛造工程の後で、研削して刃先エッジ３を形成する後工程が別途必要になるという問題が生じる。この点に鑑み、図８（ｂ）に示す体積増加分を考慮にいれてノッチ５の大きさを決めておくことが望ましい。
【００２５】
次に、鍛造工程では、刃先エッジ３を鋭角状に形成する。先ず図３（ｃ）に示すように、抜いた素材１Ｃの両側辺をストリッパー７で拘束した後にパンチ４で突く。このとき、ストリッパー７で素材１Ｃを両側から拘束すると、素材１Ｃの両側辺に下端が広く上端が狭くなるような斜面２０（図４（ｂ））が形成されつつ、後方押出しの要領で、素材１Ｃの材料が上方に膨れ上がる状態となり、この膨れた材料を上からパンチ４で突く。すると、材料はノッチ５があるために、図４（ａ）→（ｂ）のイメージ図に示すいわゆる股裂きの要領で、矢印Ｚで示す左右方向に広がりつつ潰れていく。このときパンチ４を適量まで押し下げると、ノッチ５の部分は小さくなりながらも空間として残り、且つ、材料は左右のストリッパー７に接触する部分まで広がり、最終的に図２のようにストリッパー７とダイ６とで形成される角度に充満して、刃先エッジ３が鋭角状に形成されるようになる。
【００２６】
しかして、鍛造により刃先形成を行なう前に、素材１Ｃの摺接側の中央部に予めノッチ５を形成しておくことにより、鍛造時に鋭角な刃先エッジ３の形成が容易に形成できると共に、鍛造時の金型調整の手間が省けるようになる。
【００２７】
また、ノッチ５付き刃１を使用する際には、図１（ａ）→（ｂ）→（ｃ）に示すように、刃部材１Ａ，１Ｂ同士の接触面積が減り、切断時の負荷抵抗を小さくできるので、負荷が小さくなる。さらに刃面に潤滑油を供給した場合、ノッチ５のある部分が油だまりの機能を果すので、つまり、ノッチ５が油を保持する部分となるため、切断抵抗の低減を持続することができる。これにより例えば、充電式の電気かみそりの場合、充電の頻度が少なくて済み、使用者の使い勝手が良くなると共に、切れ味の良い状態を長持ちさせることができる。
【００２８】
また、ノッチ５を含んだ形状の素材１Ｃを用いて加工することによって、鍛造工程時に素材１Ｃの材料流動性を良くすることができる。つまり、ノッチ５を入れておくことにより、抜きエッジ３Ａ（図４（ａ））を残したまま、左右に向かって材料流動がしやすくなる。これにより、刃先エッジ３に肉不足（材料不足）が発生しにくくなり、必要量の材料を充満させることができるので、鋭角な刃先エッジ３を容易に形成できるようになる。また、鍛造工程時に材料充満による金型破損を防止できる。またノッチ５を入れることにより、鍛造時に金型内が密閉空間にならず、応力緩和域が発生する。これにより、パート面でのバリをなくすことができるうえに、金型内に材料が充満しすぎることもないため、金型が破損しにくくなる。さらに言えば、鍛造前には素材１Ｃのエッジ側に空間Ｓ（図７（ａ））が残り、このため金型内が密閉空間にならずに済むため、金型には素材１Ｃの加工の反力しか伝わらず、これに伴い過剰な応力は発生せず、鋭角な刃先エッジ３を形成できるものでありながら、パンチ４・ストリッパー７・ダイ６などの金型部品を破損することがない。また従来のように、抜きの体積と鍛造の体積とが常に一致するように、抜き後の形状を測定して、それに合わせて鍛造型の体積を調整できるように金型構造に工夫を凝らす必要がなくなり、しかも従来のような後工程で刃面を研磨して刃先エッジ３を鋭角に形成する必要もなくなる。
【００２９】
また本例では、フープ材から金型内への順送りを繰り返すことによって、高精度な鋭角な刃先エッジ３を有するノッチ５付き刃１を順次形成していくことができる。このように順送型として１つの金型内で製造することで、コストの低減、生産効率の向上を図ることができる。特に、電気かみそりのスリット刃等のような櫛状もしくはスリット形状の複雑且つ精密なノッチ５付き刃１を容易に且つ迅速に製造できる利点もある。
【００３０】
また図３（ｂ）の抜き工程時には、抜き加工の金型磨耗に伴う経時的な素材１Ｃの材料体積変化をノッチ５の部分で吸収できる利点がある。
【００３１】
ところで、図３（ｃ）の鍛造工程においては斜面形成工程とエッジ形成工程とを１つの工程で同時に行なっているが、同時工程で行なうことが困難な場合がある。つまり、ストリッパー７で斜面２０（図４（ｂ））を拘束し、圧力をかけると、素材１Ｃの材料の反力や、金型の撓み等により、充分に圧力が伝わらずに、刃先エッジ３を鋭角に形成できない可能性がある。そこで、鍛造工程を図９に示すように、材料が上方に膨れ上がるように素材１Ｃの両側辺に下端が広く上端が狭くなるような斜面２０を形成する斜面形成工程（図９（ａ）（ｂ））と、上記膨れ上がった材料を上からパンチ４で突くことにより、素材１Ｃの底辺の両側コーナー部の刃先エッジ３を鋭角状に形成するエッジ形成工程（図９（ｃ）（ｄ））の２工程に分割するのが望ましい。このとき、斜面形成時には、斜面２０への材料の転写が良くなるように、上面が一様に平らなダイ６ではなく、図９（ａ）（ｂ）のようにストリッパー７の下端部がダイ６の表面よりも下方に突き出るように、両側に段差Ｆを備えたダイ６を用いる。つまり図９（ａ）のように先細状のテーパーを有するストリッパー７によって、材料が後方押し出しの要領で上面に膨れるようになるので、この状態で図９（ｂ）のようにパンチ４で押しつぶすことで、素材１Ｃの上面の高さが揃えられる。その後、エッジ形成時には、上面が一様に平らなダイ６を用い、ストリッパー７の下端部とダイ６の上面とが突き合わせ面となるようにし、図９（ｃ）のようにストリッパー７で素材１Ｃの両側辺を拘束しておきながら、図９（ｄ）のように素材１Ｃの上面をパンチ４で突いて、エッジ３部への材料の充満を行なう。これにより鋭角な刃先エッジ３の形成が容易となる。
【００３２】
図１０は前記図９の変形例であり、斜面形成時に、余肉１１をパンチ４の前方（図１０の下方）に押し出し、その後エッジ形成を行なう場合の一例を示している。本例では、エッジ形成を容易にするため、図１０（ａ）の斜面形成時において、ダイ６・ストリッパー７との間に余肉１１をはみ出させるためのクリアランス部１０を予め設けておき、クリアランス部１０に向かって前方押し出しの要領で、材料を流し込む。その後、図１０（ｂ）のエッジ形成時において、上面が平坦なダイ６とパンチ４間で素材１Ｃをプレスして前方に押し出された余肉１１をエッジ側（図１０（ｂ）の矢印イで示す方向）に向かって折り曲げるように充満させることにより、余肉１１を鋭角なエッジ３形状に形成することができる。このようにはみ出した余肉１１を鋭角な刃先エッジ３として用いることによって、エッジ形成時において、材料の移動量が少なくて済み、低圧で鋭角な刃先エッジ３を容易に形成できるという利点がある。また、はみ出した余肉１１は局所的に移動するだけであるため、つまり余肉１１の移動が局所部分で済むため、加工時の圧力が小さくて済み、これにより小さいプレス加工機を用いて加工することが可能となり、設備コスト及びランニングコストの低減を図ることができる。
【００３３】
図１１は前記図１０の変形例であり、余肉１１をパンチ４の前方に押し出す際に、ダイ６の両端部に余肉１１をはみ出させるための同じ体積のクリアランス部１０をそれぞれ形成すると共に、両クリアランス部１０をストリッパー７によって密閉状態とした場合の一例を示している。本例では、斜面形成時に左右のクリアランス部１０に向かって前方押し出しの要領で、材料を流し込む際に、余肉１１が充満される体積を限定することができる。しかして、斜面形成時に余肉１１を左右のエッジ側（図１１（ｂ）の矢印イで示す方向）に左右均等にはみ出させることにより、余肉１１の材料体積が一定となるため、最終的に左右の刃先エッジ３の形状が均等になり、刃先エッジ３の形状を安定化させることができる。
【００３４】
図１２はノッチ形成後の抜き工程において突起８付きのダイ６Ａで素材１Ｃを拘束して保護する場合の一例を示している。図１２（ｂ）の抜き用のダイ６Ａの上面にノッチ５の大きさに見合う凹凸９（本例では三角形状の突起）を設け、ダイ６Ｂ・ストリッパー７Ａとで素材１Ｃを拘束した状態で、パンチ４Ｂで素材１Ｃの両端部を抜く。このとき、ダイ６Ｂの上面に設けた凹凸９により、抜き時の材料ダレ（材料が転がる現象）が発生しにくくなり、素材１Ｃの形状が安定し、ひいては、最終の鍛造工程においてエッジ３の形状を安定化させることができる。なお、図１２（ｂ）の例ではダイ６Ｂに突起８を設けているが、これに代えてストリッパー７Ａ側に突起８を設けてもよく、或いは、ダイ６Ｂ・ストリッパー７Ａの双方に突起８を設けてもよい。
【００３５】
本発明に係るノッチ５付き刃１及びその製造方法は、前記電気かみそりのスリット刃（トリマー刃等）に限らず、芝刈り機、ハサミ等の各種刃の分野に広く適用されるものである。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明の一実施形態のノッチ付き刃を示し、（ａ）〜（ｃ）は髭の導入から挟み込み、切断までの動作説明図である。
【図２】同上の鍛造工程により得られる刃部材を説明する断面図である。
【図３】（ａ）〜（ｃ）は同上のノッチ付き刃の製造工程の説明図である。
【図４】（ａ）は同上の抜き加工後のイメージ図、（ｂ）は鍛造加工後のイメージ図である。
【図５】（ａ）は同上のノッチを入れる場合の一例の説明図、（ｂ）、（ｃ）は他例の説明図である。
【図６】（ａ）は同上の抜き加工時に左右同時に抜く場合の説明図、（ｂ）、（ｃ）は左右千鳥で抜く場合の説明図である。
【図７】（ａ）はストリッパーによる斜面形成工程の説明図、（ｂ）はパンチによるエッジ形成工程の説明図である。
【図８】（ａ）は金型初期の抜き加工後の素材形状を説明するイメージ図、（ｂ）は金型磨耗時の素材形状を説明するイメージ図、（ｃ）は磨耗による体積増加分とノッチの大きさとの関係を説明するイメージ図である。
【図９】同上の鍛造加工を２分割した場合の実施形態であり、（ａ）（ｂ）は斜面形成工程の説明図、（ｃ）（ｄ）はエッジ形成工程の説明図である。
【図１０】（ａ）は同上の斜面形成時に余肉を形成する場合の説明図、（ｂ）は余肉を刃先エッジの材料として用いる場合の説明図である。
【図１１】（ａ）は同上の斜面形成時に余肉を左右均等に形成する場合の説明図、（ｂ）は左右均等の余肉を左右の刃先エッジの材料としてそれぞれ用いる場合の説明図である。
【図１２】（ａ）は同上のノッチ形成工程の説明図、（ｂ）は抜き工程の他例の説明図である。
【図１３】同上のノッチ付き刃をスリット刃として用いる往復式電気かみそりの斜視図である。
【図１４】同上の往復式電気かみそりの刃ヘッド付近の断面図である。
【図１５】同上の刃ヘッドのスリット刃を構成するスリット外刃とスリット内刃の分解斜視図である。
【図１６】（ａ）は同上のスリット外刃の斜視図、（ｂ）は（ａ）のＣ―Ｃ線断面図である。
【図１７】（ａ）は従来の刃部材の刃先エッジの説明図、（ｂ）は刃先エッジが鋭角である場合を想定した説明図である。
【図１８】他の従来例の刃部材を説明する断面図である。
【符号の説明】
【００３７】
１  刃
１Ａ，１Ｂ  刃部材
１Ｃ  素材
２  摺接面
３  刃先エッジ
４  パンチ
５  ノッチ
１０  クリアランス部
１１  余肉
【図１】
2005349465.tif 000003
【図２】
2005349465.tif 000004
【図３】
2005349465.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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