(57)【要約】【課題】  背面板用誘電体層の製造工程を簡略化でき、耐溶剤性に優れる誘電体層用組成物、グリーンシート、グリーンシート積層基板およびその製造方法、並びにプラズマディスプレイパネルの背面板の製造方法および該背面板を備えるプラズマディスプレイパネルを提供する。【解決手段】  ガラスフリットおよび架橋性樹脂を含有してなる誘電体層用組成物、該誘電体層用組成物をフィルム状に成形し、架橋してなるグリーンシート、基板上に該グリーンシートが積層されてなるグリーンシート積層基板およびその製造方法、このグリーンシート積層基板のグリーンシート上に、リブを形成する工程と、焼成する工程とを有するプラズマディスプレイパネルの背面板の製造方法、該背面板を備えるプラズマディスプレイパネル。【選択図】  なし。【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラスフリットおよび架橋性樹脂を含有することを特徴とする誘電体層用組成物。
【請求項２】
前記架橋性樹脂が熱架橋性樹脂であり、かつ架橋剤をさらに含有することを特徴とする請求項１に記載の誘電体層用組成物。
【請求項３】
前記架橋性樹脂が、電離放射線架橋性樹脂であることを特徴とする請求項１に記載の誘電体層用組成物。
【請求項４】
重合性多官能モノマーまたは重合性オリゴマーをさらに含有することを特徴とする請求項３に記載の誘電体層用組成物。
【請求項５】
光重合開始剤をさらに含有することを特徴とする請求項３または４に記載の誘電体層用組成物。
【請求項６】
プラズマディスプレイパネルの背面板用誘電体層の形成に用いられることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の誘電体層用組成物。
【請求項７】
請求項１〜５のいずれかに記載の誘電体層用組成物を、フィルム状に成形してなる未架橋のグリーンシート。
【請求項８】
請求項１〜５のいずれかに記載の誘電体層用組成物をフィルム状に成形し、さらに架橋してなる架橋済のグリーンシート。
【請求項９】
基板上に、請求項７または８に記載のグリーンシートが積層されてなるグリーンシート積層基板。
【請求項１０】
請求項７に記載のグリーンシートを基板に積層する工程と、該グリーンシートを架橋する工程とを有するグリーンシート積層基板の製造方法。
【請求項１１】
基板上に、請求項８に記載のグリーンシートを積層することを特徴とするグリーンシート積層基板の製造方法。
【請求項１２】
請求項１０または１１に記載の製造方法により得られたグリーンシート積層基板のグリーンシート上の所定位置に、リブを形成する工程と、リブが形成されたグリーンシート積層基板を焼成する工程とを有するプラズマディスプレイパネルの背面板の製造方法。
【請求項１３】
請求項１２に記載の製造方法により得られる背面板を備えることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラズマディスプレイパネルの誘電体層の形成に好適な誘電体層用組成物、該組成物をフィルム化してなるグリーンシート、グリーンシート積層基板およびその製造方法、並びにプラズマディスプレイパネルの背面板の製造方法および該背面板を備えるプラズマディスプレイパネルに関する。
【背景技術】
【０００２】
表示装置には、液晶表示、エレクトロルミネッセンス表示、プラズマディスプレイパネルなどがある。これらの中でもプラズマディスプレイパネル（以下、「ＰＤＰ」ともいう）は、次世代のマルチメディアディスプレイとして注目を集めている。このＰＤＰは、基板となるガラス表面に多数の層を積層することにより製造されるものであるため、製造コストが問題となっており、パネルメーカーでは、作業工程の簡略化が進められている。
【０００３】
図１にＰＤＰの一例の断面図を示す。図１に示すＰＤＰは、前面板用ガラス基板１および背面板用ガラス基板２の１対のガラス基板からなる。この前面板用ガラス基板１と背面板用ガラス基板２の内面には、互いに直交する透明電極３およびデータ電極４がそれぞれ形成されている。透明電極３およびデータ電極４は、誘電体層５（前面板誘電体層）および６（背面板誘電体層）によりそれぞれ覆われている。また、ガラス基板１および２は、保護膜７を介してリブ（隔壁）８によって放電空間（画素）に分離され、各画素には蛍光体９が形成されている。
【０００４】
従来図１に示すＰＤＰは、次のように製造されていた。まず、表面にデータ電極などが形成された背面板用ガラス基板２に、誘電体層用組成物から得られたグリーンシートを積層した（グリーンシート積層工程）後、焼成を行い（第１の焼成工程）、リブ８を形成し（リブ形成工程）、再び焼成を行なう（第２の焼成工程）ことによって背面板を得る。次いで、この背面板と前面板とを保護膜７及びリブ８を介して接合することにより、図１に示すような断面構造を有するプラズマディスプレイパネルを製造するものである（特許文献１、２等）。またリブは、背面板誘電体層上にリブ形成用ペーストを塗布・乾燥したのち、レジストパターンを形成し、該レジストパターンをマスクとして用いるサンドブラスト法によりリブ形状を形成し、レジストを除去した後、焼成することで形成することができる。
しかしながら、この製造方法では焼成を二度行っており、製造コストおよび作業効率の面から必ずしも工業的に有利なものとはいえなかった。
【０００５】
【特許文献１】特開平９−１０２２７３号公報
【特許文献２】特開２００２−９７０６９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、かかる従来技術の実情に鑑みてなされたものであり、背面板用誘電体層の製造工程を簡略化できる誘電体層用組成物、該誘電体層用組成物をフィルム化してなるグリーンシート、グリーンシート積層基板およびその製造方法、並びにプラズマディスプレイパネルの背面板の製造方法および該背面板を備えるプラズマディスプレイパネルを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、グリーンシートを背面板用基板に積層した後、該グリーンシート上にリブ形成用ペーストを塗布し、その上にレジストマスクを形成し、次いで、サンドブラスト法によりリブ形状を形成し、その後焼成することで、誘電体層とリブとを一挙に形成する方法を着想した。
【０００８】
しかしながら、リブ形成用ペーストをグリーンシート上に塗布した場合、グリーンシートがリブ形成用ペーストとの接着面においてリブ形成用ペースト内に含まれる有機溶剤に曝されるため、グリーンシート中に該有機溶剤が浸透する。そのため、後の焼成時に誘電体層にひび割れが生じたり、また誘電体層とリブとの密着性の悪化、リブ形状の変形等が生じたりして誘電体層の耐電圧性等の特性が低下する場合があり、リブ形成前のグリーンシートの焼成工程を省略することは困難であった。
【０００９】
本発明者らは、架橋性樹脂を含有する誘電体層用組成物をフィルム状に成形してなるグリーンシートを背面板用基板に積層し、少なくともリブ形成前において架橋した後、リブを形成し、その後リブの焼成とグリーンシートの焼成を同時に行ったところ、耐電圧性、密着性等に優れる背面板用誘電体層が効率よく得られることを見出し、本発明を完成するに到った。
【００１０】
かくして本発明の第１によれば、ガラスフリットおよび架橋性樹脂を含有することを特徴とする誘電体層用組成物が提供される。
本発明の誘電体層用組成物は、前記架橋性樹脂が熱架橋性樹脂であり、かつ架橋剤をさらに含有するものであるのが好ましい。
【００１１】
本発明の誘電体層用組成物は、前記架橋性樹脂が電離放射線架橋性樹脂であるものが好ましく、重合性多官能モノマーまたは重合性オリゴマーをさらに含有するものであるのがより好ましく、光重合開始剤をさらに含有するものであるのがより好ましい。
本発明の誘電体層用組成物は、プラズマディスプレイパネルの背面板用誘電体層の形成に好適に用いることができる。
【００１２】
本発明の第２によれば、本発明の誘電体層用組成物をフィルム状に成形してなる未架橋のグリーンシートが提供される。
本発明の第３によれば、本発明の誘電体層用組成物をフィルム状に成形し、さらに架橋してなる架橋済のグリーンシートが提供される。
本発明の第４によれば、基板上に、本発明の未架橋または架橋済のグリーンシートが積層されてなるグリーンシート積層基板が提供される。
【００１３】
本発明の第５によれば、本発明の未架橋のグリーンシートを基板に積層する工程と、該グリーンシートを架橋する工程とを有するグリーンシート積層基板の製造方法が提供される。
本発明の第６によれば、基板上に、本発明の架橋済のグリーンシートを積層することを特徴とするグリーンシート積層基板の製造方法が提供される。
【００１４】
本発明の第７によれば、基板上に、架橋済のグリーンシートが積層された構造のグリーンシート積層基板のグリーンシート上の所定位置に、リブを形成する工程と、リブが形成されたグリーンシート積層基板を焼成する工程とを有する、プラズマディスプレイパネルの背面板の製造方法が提供される。
本発明の第８によれば、本発明の製造方法により得られる背面板を備えることを特徴とするプラズマディスプレイパネルが提供される。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、グリーンシートを焼成することなくリブを形成しても、接触面においてグリーンシートにリブ形成用ペーストが浸透したり、後の焼成時に誘電体層にひび割れが生じるなどの不具合が生じない、誘電体層用組成物およびグリーンシートが提供される。また本発明によれば、製造工程を簡略化でき、低コストで耐電圧性に優れる背面板を効率よく製造することができる。
本発明の背面板は、プラズマディスプレイパネルに好適に用いることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明について、１）誘電体層用組成物、２）グリーンシートおよびその製造方法、３）グリーンシート積層基板およびその製造方法、４）背面板の製造方法、並びに５）プラズマディスプレイパネルに項分けして詳細に説明する。      
【００１７】
１）誘電体層用組成物
本発明の誘電体層用組成物は、ガラスフリットおよび架橋性樹脂を含有することを特徴とする。本発明の誘電体層用組成物は、プラズマディスプレイパネルの誘電体層の形成に好適に用いられるものである。プラズマディスプレイパネルの誘電体層としては、前面板誘電体層（透明誘電体層）と背面板誘電体層（白色誘電体層）とがあるが、本発明の誘電体層用組成物は、特に背面板誘電体層の形成に好適である。
【００１８】
（１）ガラスフリット
本発明の誘電体層用組成物に用いるガラスフリットとしては、例えば、ＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３（酸化鉛一酸化ホウ素）系ガラス、ＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２（酸化鉛一酸化ホウ素一酸化ケイ素）系ガラス、ＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ａ１２Ｏ３（酸化鉛一酸化ホウ素一酸化ケイ素一酸化アルミニウム）系ガラス、ＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２（酸化亜鉛一酸化ホウ素一酸化ケイ素）系ガラス、ＰｂＯ−ＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２（酸化鉛一酸化亜鉛一酸化ホウ素一酸化ケイ素）系ガラス、Ｎａ２Ｏ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２（酸化ナトリウム一酸化ホウ素一酸化ケイ素）系ガラス、ＢａＯ−ＣａＯ−ＳｉＯ２（酸化バリウム一酸化カルシウム一酸化ケイ素）系ガラスなどが挙げられる。これらの中でも、ＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ａ１２Ｏ３系ガラスが特に好ましい。
【００１９】
本発明においては、これらのガラスを粉末状にして用いる。ガラス粉末の平均粒径は、好ましくは０．５〜５μｍであり、ガラス粉末の最大粒径は、好ましくは２０μｍ以下である。ガラス粉末の粒径をこのように設定することで、優れた耐電圧特性を有する誘電体層を形成することができる。
【００２０】
ガラスフリットは、酸化物を主体としたガラス原料を所定割合で混合し、得られた混合物を溶融し、次いで、急冷することで得ることができる。得られたガラスフリットは粉砕して粉末状にして用いる。
ガラスフリットの添加量は、誘電体層用組成物に対して、通常４０〜８０重量％である。
【００２１】
また、本発明の誘電体層用組成物を背面板誘電体層用組成物として用いる場合は、白色の誘電体層を得るために、前記ガラスフリットは、さらにセラミックフィラーを含むことが好ましい。用いるセラミックフィラーとしては、ＴｉＯ２（酸化チタン）、Ａｌ２Ｏ３（アルミナ）、ＳｉＯ２（シリカ）、ＺｒＯ２（ジルコニア）などが挙げられ、ＴｉＯ２およびＡｌ２Ｏ３の使用が特に好ましい。
【００２２】
ガラスフリット中のセラミックフィラーの含有量は、通常、０〜５０重量％である。背面板誘電体層用組成物として用いる場合は、５〜５０重量％であり、前面板誘電体層用組成物として用いる場合は、０重量％であるのがそれぞれ好ましい。
【００２３】
（２）架橋性樹脂
本発明に用いる架橋性樹脂は、加熱、電離放射線照射、水等により架橋する性質を有する樹脂であって、結合剤としての機能を有し、かつ焼成することにより分解して容易に除去できるものであれば特に制限されない。本発明においては、架橋することにより、耐有機溶剤性に優れる架橋樹脂が効率よく得られることから、架橋剤の存在下、熱により架橋する熱架橋性樹脂、または電離放射線照射により架橋する電離放射線架橋性樹脂のいずれかであるのが好ましい。
【００２４】
用いる熱架橋性樹脂としては、架橋剤の存在下、熱により架橋する性質を有するものであれば特に制限されない。なかでも、入手が容易であることおよび熱により容易に架橋させることができることから、分子内に、架橋反応しうる官能基を少なくとも１つ以上有する合成樹脂が好ましく、アクリル系樹脂がより好ましく、(メタ)アクリレート系共重合体がさらに好ましく、エステル部分のアルキル基の炭素数が１〜２０の(メタ)アクリレートと、活性水素をもつ官能基を有する単量体と、所望により他の単量体とを共重合して得られる(メタ)アクリレート系共重合体が特に好ましい。
【００２５】
エステル部分のアルキル基の炭素数が１〜２０の(メタ)アクリレートとしては、メチル(メタ)アクリレート、エチル(メタ)アクリレート、プロピル(メタ)アクリレート、ブチル(メタ)アクリレート、ペンチル(メタ)アクリレート、ヘキシル(メタ)アクリレート、シクロヘキシル(メタ)アクリレート、２−エチルヘキシル(メタ)アクリレート、イソオクチル(メタ)アクリレート、デシル(メタ)アクリレート、ドデシル(メタ)アクリレート、ミリスチル(メタ)アクリレート、パルミチル(メタ)アクリレート、ステアリル(メタ)アクリレートなどが挙げられる。
【００２６】
活性水素をもつ官能基を有する単量体としては、２−ヒドロキシエチル(メタ)アクリレート、２−ヒドロキシプロピル(メタ)アクリレート、３−ヒドロキシプロピル(メタ)アクリレート、２−ヒドロキシブチル(メタ)アクリレート、３−ヒドロキシブチル(メタ)アクリレート、４−ヒドロキシブチル(メタ)アクリレートなどのヒドロキシアルキル(メタ)アクリレート系単量体；モノメチルアミノエチル(メタ)アクリレート、モノエチルアミノエチル(メタ)アクリレート、モノメチルアミノプロピル(メタ)アクリレート、モノエチルアミノプロピル(メタ)アクリレートなどのモノアルキルアミノアルキル(メタ)アクリレート系単量体；アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、マレイン酸、イタコン酸、シトラコン酸などのエチレン性不飽和カルボン酸系単量体；などが挙げられる。
【００２７】
他の単量体としては、例えば、２−（メタクリロイロキシ）エチルイソシアナートなどのイソシアナート基を有するもの；グリシジルメタクリレートなどのエポキシ基を有するもの；などが挙げられる。
酢酸ビニル、プロピオン酸ビニルなどのビニルエステル系単量体；エチレン、プロピレン、イソブチレンなどのオレフィン類；塩化ビニル、ビニリデンクロリドなどのハロゲン化オレフィン系単量体；スチレン、α−メチルスチレンなどのスチレン系単量体；ブタジエン、イソプレン、クロロプレンなどのジエン系単量体；アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどのニトリル系単量体；アクリルアミド、Ｎ−メチルアクリルアミド、Ｎ,Ｎ−ジメチルアクリルアミドなどのア
クリルアミド系単量体；などが挙げられる。
これらの(メタ)アクリレートおよび単量体は１種単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００２８】
上記(メタ)アクリレート、活性水素をもつ官能基を有する単量体、および所望により他の単量体とを共重合させる方法は特に制限されず、公知の重合方法を採用できる。例えば、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）などのラジカル重合開始剤を用いるラジカル重合法が挙げられる。
【００２９】
得られる(メタ)アクリレート系共重合体の共重合形態は特に制限はなく、ランダム共重合体、ブロック共重合体またはグラフト共重合体のいずれであってもよい。
(メタ)アクリレート系共重合体の分子量は、重量平均分子量で１０万以上が好ましい。重量平均分子量は、ゲル・パーミエーション・クロマトグラフィー（ＧＰＣ）法により測定したポリスチレン換算の値である。
【００３０】
架橋剤としては特に制限はなく、公知の架橋剤を適宜選択して用いることができる。なかでも、上記熱架橋性樹脂の官能基と反応することができる官能基を、少なくとも２つ以上有する有機化合物が好ましい。具体的には、イソシアナート化合物、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、ジアルデヒド類、メチロールポリマー、アジリジン系化合物、金属キレート化合物、金属アルコキシド、金属塩などが挙げられる。これらのなかでも、前記アクリル系樹脂の架橋剤として好適なイソシアナート化合物が好ましい。
【００３１】
イソシアナート化合物としては、例えば、トリレンジイソシアナート、ジフェニルメタンジイソシアナート、キシリレンジイソシアナートなどの芳香族イソシアナート；２−（メタクリロイロキシ）エチルイソシアナート、ヘキサメチレンジイソシアナートなどの脂肪族イソシアナート；イソホロンジイソシアナート、水素添加ジフェニルメタンジイソシアナートなどの脂環式イソシアナート；それらのビウレット体；イソシアヌレート体；エチレングリコール、プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、トリメチロールプロパン、ヒマシ油などの低分子活性水素含有化合物との反応物であるアダクト体；などを挙げることができる。
これらの架橋剤は１種単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００３２】
架橋剤の使用量は、架橋剤の種類にもよるが、前記熱架橋性樹脂１００重量部に対し、通常０.０１〜２０重量部、好ましくは、０.１〜１０重量部の範囲である。この範囲にあるときに、樹脂の架橋を効率よく行うことができる。
【００３３】
用いる電離放射線架橋性樹脂としては、電離放射線を照射することにより架橋する性質を有するものであれば特に制限されない。なかでも、分子内に、電離放射線により重合する性質を有する官能基（電離放射線重合性基）を少なくとも1
つ以上有する合成樹脂が好ましい。このような樹脂としては、具体的にはアクリル系樹脂が挙げられる。
【００３４】
アクリル系樹脂としては、(メタ)アクリレート系共重合体であるのがより好ましい。(メタ)アクリレート系共重合体としては、エステル部分のアルキル基の炭素数が１〜２０の(メタ)アクリレートと、所望により他の単量体との重量平均分子量１０万以上の共重合体を好ましく挙げることができる。
エステル部分のアルキル基の炭素数が１〜２０の(メタ)アクリレート、および他の単量体としては、前述の熱架橋性樹脂の(メタ)アクリレート系共重合体の製造原料として例示したものと同様のものが挙げられる。
【００３５】
本発明の誘電体層用組成物において、架橋性樹脂として該電離放射線架橋性樹脂を用いる場合は、該組成物にさらに重合性多官能モノマーまたは重合性オリゴマーを含有させるのが好ましく、該組成物にさらに重合性多官能モノマーまたは重合性オリゴマーおよび光重合開始剤を含有させるのがより好ましい。
【００３６】
重合性多官能モノマーは、分子内に電離放射線重合性基を２つ以上有するモノマーである。用いる重合性多官能モノマーとしては、例えば、１,４−ブタンジ
オールジ（メタ）アクリレート、１,６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレ
ート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールアジペートジ（メタ）アクリレート、ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニルジ（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性ジシクロペンテニルジ（メタ）アクリレート、エチレンオキシド変性リン酸ジ（メタ）アクリレート、アリル化シクロヘキシルジ（メタ）アクリレート、イソシアヌレートジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、プロピオン酸変性ジペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、プロピレンオキシド変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリス（アクリロキシエチル）イソシアヌレート、プロピオン酸変性ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレートなどが挙げられる。
これらの重合性多官能モノマーは１種単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００３７】
また、重合性多官能オリゴマーとしては、ポリエステルアクリレート系オリゴマー、エポキシアクリレート系オリゴマー、ウレタンアクリレート系オリゴマー、ポリエーテルアクリレート系オリゴマー、ポリブタジエンアクリレート系オリゴマー、シリコーンアクリレート系オリゴマーなどが挙げられる。
【００３８】
ポリエステルアクリレート系オリゴマーは、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールの縮合によって得られる両末端に水酸基を有するポリエステルオリゴマーの水酸基を（メタ）アクリル酸でエステル化することにより、あるいは、多価カルボン酸にアルキレンオキシドを付加して得られるオリゴマーの末端の水酸基を（メタ）アクリル酸でエステル化することにより得ることができる。エポキシアクリレート系オリゴマーは、例えば、比較的低分子量のビスフェノール型エポキシ樹脂やノボラック型エポキシ樹脂のオキシラン環に、（メタ）アクリル酸を反応しエステル化することにより得ることができる。
【００３９】
また、エポキシアクリレート系オリゴマーを部分的に二塩基性カルボン酸無水物で変性したカルボキシル変性型のエポキシアクリレートオリゴマーを用いることもできる。ウレタンアクリレート系オリゴマーは、例えば、ポリエーテルポリオールやポリエステルポリオールとポリイソシアナートの反応によって得られるポリウレタンオリゴマーを、（メタ）アクリル酸でエステル化することにより得ることができる。また、ポリオールアクリレート系オリゴマーは、ポリエーテルポリオールの水酸基を（メタ）アクリル酸でエステル化することにより得ることができる。
【００４０】
これらの重合性多官能モノマーおよび重合性多官能オリゴマーはそれぞれ１種単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。また、重合性多官能モノマーと重合性オリゴマーを組み合わせて用いることもできる。
【００４１】
前記重合性多官能オリゴマーの重量平均分子量は、ＧＰＣ法で測定した標準ポリメチルメタクリレート換算の値で、好ましくは５００〜１００,０００、より
好ましくは１,０００〜７０,０００さらに好ましくは３,０００〜４０,０００の範囲で選定される。
【００４２】
前記重合性多官能モノマーおよび／または重合性多官能オリゴマーの使用量は、用いる電離放射線架橋性樹脂の種類により適宜選定できるが、通常、樹脂１００重量部に対して０〜５０重量部、好ましくは５〜４０重量部である。
【００４３】
光重合開始剤は、電離放射線による電離放射線架橋性樹脂の連鎖架橋反応の開始を容易にする働きを有するものである。
光重合開始剤としては、前記働きを有するものであれば特に制限されない。例えば、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾイン−ｎ−ブチルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル等のベンゾイン類；アセトフェノン、ジメチルアミノアセトフェノン、２,２−ジメトキシ−２−フェニルアセトフェノン、２,２−ジエトキシ−２−フェニルアセトフェノン等のアセトフェノン類；２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２−メチル−１−［４−(メチルチオ)フェニル］−２−モルフォリノ−プロパン−１−オン、４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル−２（ヒドロキシ−２−プロピル）ケトン等のケトン類；ベンゾフェノン、ｐ−フェニルベンゾフェノン、４,４'−ジエチルアミノベンゾフェノン、ジクロロベンゾフェノン等のベンゾフェノン類；２−メチルアントラキノン、２−エチルアントラキノン、２−ｔ−ブチルアントラキノン、２−アミノアントラキノン等のアントラキノン類；２−メチルチオキサントン、２−エチルチオキサントン、２−クロロチオキサントン、２,４−ジメチルチオキサントン、２,４−ジエチルチオキサントン等のチオキサントン類；ベンジルジメチルケタール、アセトフェノンジメチルケタール等のケタール類；ｐ−ジメチルアミン安息香酸エステルなどが挙げられる。
これらの光重合開始剤は１種単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００４４】
光重合開始剤の使用量は、用いる電離放射線架橋性樹脂並びに前記重合性多官能モノマー及び／又は重合性多官能オリゴマーの種類により適宜選定できるが、通常、樹脂１００重量部に対して、０〜２０重量部、好ましくは０．２〜１０重量部の範囲である。
【００４５】
本発明の組成物においては、架橋性樹脂として上記電離放射線架橋性樹脂を用いる場合は、誘電体層用組成物にさらに所望により架橋剤を添加してもよい。架橋剤としては、前記熱架橋性樹脂の説明において例示したものと同様のものを使用できる。
【００４６】
本発明の誘電体層用組成物には、これらの架橋性樹脂の１種または２種以上を含有させることができる。
架橋性樹脂の含有量は、誘電体層用組成物に対して、通常１〜５０重量％、好ましくは５〜３０重量％である。
【００４７】
（３）分散剤
本発明の誘電体層組成物には、さらに分散剤を添加することができる。分散剤を添加することにより、ガラスフリットを均一に分散させることができ、また溶剤の使用量を低減することができる。
【００４８】
用いる分散剤としては、ガラスフリットを均一に分散させることができるものであれば、特に制約されない。例えば、ポリエーテルエステル酸アミン塩、ポリカルボン酸系高分子活性剤、シランカップリング剤、界面活性剤等が挙げられる。なかでも、優れた分散性を発揮することなどから、ポリエーテルエステル酸アミン塩またはポリカルボン酸系高分子化合物が好ましい。
【００４９】
ポリエーテルエステル酸アミン塩は、ポリエーテルポリエステル酸、ポリエーテルポリオールポリエステル酸などのポリエーテルエステル酸類と、高分子ポリアミンなどの有機アミン類とから得られる高分子分散剤である。具体的には、ディスパロンＤＡ−２３４（商品名、楠本化成（株）製）が挙げられる。
【００５０】
ポリカルボン酸系高分子化合物としては、α−オレフィン／無水マレイン酸共重合物の部分エステル、脂肪族ポリカルボン酸塩、脂肪族ポリカルボン酸特殊シリコーンなどが挙げられる。
【００５１】
分散剤の添加量は、誘電体層用組成物に対して、通常０．０１〜１０重量％、好ましくは０．０５〜５重量％、より好ましくは０．１〜３重量％である。分散剤の添加量が０．０１重量％未満であると、分散状態が不均一で、ガラスフリットが沈降を生じやすい誘電体層用組成物が得られるおそれがあり、１０重量％より多いと、焼成工程を経ても分散剤が誘電体層内に残存し、耐電圧および透明性または反射性の低下の原因となる。
【００５２】
（４）他の成分
本発明の誘電体層用組成物には、他の成分として溶剤が含まれていてもよい。溶剤は、誘電体層用組成物に適当な流動性または可塑性、良好な膜形成性を付与するものである。
【００５３】
用いる溶剤としては、例えば、ジエチルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン、テトラヒドロフラン、１，４−ジオキサンなどのエーテル類；酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸ブチル、乳酸メチルなどのエステル類；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、ジエチルケトン、シクロヘキサノンなどのケトン類；Ｎ，Ｎ’−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ’−ジメチルアセタミド、ヘキサメチルリン酸ホスホロアミド、Ｎ−メチルピロピリドンなどのアミド類；ε−カプロラクタムなどのラクタム類；γ−ラクトン、δ−ラクトンなどのラクトン類；ジメチルスルホキシド、ジエチルスルホキシドなどのスルホキシド類；ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、ノナン、デカンなどの脂肪族炭化水素類；シクロペンタン、シクロヘキサン、シクロオクタンなどの脂環式炭化水素類；ベンゼン、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素類；ジクロロメタン、クロロホルム、四塩化炭素、１，２−ジクロロエタン、クロロベンゼンなどのハロゲン化炭化水素類；およびこれらの２種以上からなる混合溶媒等が挙げられる。これらの中でも、エステル類、ケトン類、芳香族炭化水素類およびこれらの２種以上からなる混合溶媒が好ましく、ケトン類と芳香族炭化水素類との混合溶媒がより好ましい。溶剤の使用量は、誘電体層用組成物に対して、通常０〜５５重量％である。
【００５４】
本発明の誘電体層用組成物には、上記溶剤の他、本発明の目的が損なわれない範囲で、所望により各種添加剤、例えば可塑剤、保存安定剤、消泡剤、熱分解促進剤、粘着付与剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、軟化剤、充填剤などを添加することができる。
【００５５】
（５）誘電体層用組成物の調製
本発明の誘電体層用組成物は、上述したガラスフリット、架橋性樹脂、分散剤、溶剤などをプレミキシングした後、分散機を用いて機械的に分散させることにより調製することができる。用いる分散機としては特に制約はなく、例えば、ボールミル、ビーズミル、３本ロール、ニーダーなどの公知の分散機が挙げられる。
【００５６】
２）グリーンシート
本発明のグリーンシートは、本発明の誘電体層用組成物をフィルム状（シート状）に成形してなるものである。本発明のグリーンシートは２種類あり、第１は本発明の誘電体層用組成物をフィルム状に成形してなる未架橋のグリーンシートであり、第２は本発明の誘電体層用組成物をフィルム状に成形し、さらに架橋してなる架橋済のグリーンシートである。
【００５７】
本発明の未架橋のグリーンシートまたは架橋済のグリーンシート（以下、これらをまとめて「グリーンシート」という）は、例えば図２に示すようにして製造することができる。図２において、１３はキャリアーフィルム、１４は本発明の誘電体層用組成物を塗工する塗工装置、１８は誘電体層用組成物の塗膜を乾燥する（溶媒を除去する）乾燥装置、２０ａおよび２０ｂは、グリーンシート上に保護フィルムを積層する積層ロールである。
【００５８】
先ず、ロール状に巻き取られたキャリアーフィルム１３が塗工装置１４へ送られる。キャリアーフィルム１３としては、誘電体層用組成物の塗膜との剥離性に優れるものであれば特に制限されない。例えば、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルムなどのプラスチックフィルムを用いることができる。また、プラスチックフィルムは、シリコーン樹脂などの剥離剤を片面に塗布したものを用いるのが好ましい。
【００５９】
次に、塗工装置１４により、キャリアーフィルム１３上に誘電体層用組成物が塗布される。塗工装置１４は貯蔵部１５と塗工部１６からなる。貯蔵部１５は、スラリー状の本発明の誘電体用組成物を貯蔵し、本発明の誘電体用組成物を一定量ずつ塗工部１６に送液する。塗工部１６としては特に制限されず、例えば、ナイフコーター、ダイコーターなどの公知のコーターを用いることができる。
【００６０】
誘電体層用組成物の塗膜１７ａを乾燥する方法は特に制限されないが、例えば、（ａ）塗膜が形成されたキャリアーフィルムを所定温度に加熱する方法、（ｂ）前記塗膜表面に乾燥空気又は熱風を送り込む方法、（ｃ）前記（ａ）および（ｂ）を組み合わせる方法などが挙げられる。乾燥温度は、キャリアーフィルムが熱変形を生じることのない温度以下であれば特に制限されず、通常室温から１５０℃、好ましくは９０〜１３０℃であり、乾燥時間は１〜１０分である。
以上のように、誘電体層用組成物の塗膜１７ａを乾燥することにより未架橋のグリーンシート１７を得ることができる。
【００６１】
またこの段階で架橋することにより、架橋済のグリーンシートを得ることができる。
誘電体層用組成物の架橋性樹脂として熱架橋性樹脂を用いた場合には、所定温度に加熱することにより架橋させることができる。未架橋のグリーンシートを加熱して架橋する方法は特に制約されない。例えば、グリーンシートがキャリアーフィルム上に積層された積層物を、ヒーター上を通過させる方法、加熱炉に入れて加熱する方法などが挙げられる。
架橋温度は用いる樹脂によって適宜設定すればよく、通常０℃〜１５０℃、好ましくは２０℃〜５０℃である。また、前記グリーンシートの製造工程において、乾燥工程等の加熱と同時に架橋を行うことも可能である。
【００６２】
誘電体層用組成物の架橋性樹脂として電離放射線架橋性樹脂を用いた場合には、樹脂に電離放射線を照射することにより架橋させることができる。
用いる電離放射線としては、紫外線や電子線などが挙げられ、経済性の面から紫外線が好ましい。紫外線の照射には、低圧水銀ランプ、中圧水銀ランプ、高圧水銀ランプ、ヒュージョンＨランプ、キセノンランプ、カーボンアーク灯、メタルハライドランプ、蛍光灯、ハロゲンランプなどが用いられる。電子線の照射には、電子線加速器などが用いられる。電子線を使用する場合は、前記光重合開始剤を添加することなく架橋させることができる。
電離放射線の照射量は、電離放射線による架橋反応が十分に進行するだけの量であれば特に制約はなく、用いる樹脂によって適宜設定できる。
【００６３】
本発明のグリーンシートは、所望によりさらに保護フィルムを積層して積層フィルムとすることができる。グリーンシート上に保護フィルムを積層するには、具体的には、図２中、２つの積層ロール２０ａおよび２０ｂの間を、キャリアーフィルム１３に積層されたグリーンシート１７を通過させて、保護フィルム１９を積層（ラミネート）すればよい。
【００６４】
保護フィルム１９はロール状に巻き取られた長尺のフィルムである。用いる保護フィルムとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、ポリエチレンフィルムなどのプラスチックフィルム等を使用できる。この場合、積層ロール２０ａおよび２０ｂの両方又は一方（例えば、保護フィルム面側のロール２０ｂ）を加熱してもよい。
以上のようにして、保存、運搬に適したキャリアーフィルム１３、グリーンシート１７、保護フィルム１９からなる積層フィルム２１を得る。
【００６５】
３）グリーンシート積層基板およびその製造方法
本発明のグリーンシート積層基板は、基板上に、本発明の誘電体層用組成物から形成されたグリーンシートを積層してなることを特徴とする。
【００６６】
基板としては、表面にデータ電極、透明電極などの電極が形成されたものであれば特に制限されず、公知のものを使用できる。例えば、ガラス基板、セラミック基板などが挙げられ、ガラス基板が好ましい。また、基板の厚みは特に制限されないが、通常１〜１０ｍｍ程度である。
【００６７】
グリーンシートを基板に積層する方法は特に制約はなく、例えば、図３に示す方法が挙げられる。先ず、図３（ａ）に示すように、グリーンシートの積層フィルム２１上の保護フィルム１９を剥離除去する。次に、図３（ｂ）に示すように、グリーンシート１７側を、表面にデータ電極４が形成された背面板用ガラス基板２上（データ電極４が形成されている側）に熱圧着する。本発明の誘電体層用組成物中の架橋性樹脂は、バインダーであるとともに接着剤でもあるため、簡便な作業により、グリーンシート１７をガラス基板２に均一に貼着することができる。次いで、表面のキャリアーフィルム１３を剥離除去することにより、図３（ｃ）に示す本発明のグリーンシート積層基板が得られる。
【００６８】
また、未架橋のグリーンシートを基板上に積層した場合は、図３（ｂ）又は図３（ｃ）に示す積層板のグリーンシートを架橋することにより、基板上に架橋済のグリーンシートが積層された積層基板を得ることができる。未架橋のグリーンシートを架橋する方法としては、前述した未架橋のグリーンシートを架橋する方法と同様の方法が採用できる。
【００６９】
４）背面板の製造方法
本発明のＰＤＰの背面板の製造方法は、基板上に、架橋済のグリーンシートが積層された構造のグリーンシート積層基板の、グリーンシート上の所定位置にリブを形成する工程と、リブが形成されたグリーンシート積層基板を焼成する工程とを有することを特徴とする。
【００７０】
本発明の背面板の製造方法に用いるグリーンシート積層基板は、グリーンシートが架橋済みである。そのため、グリーンシートを焼成することなく、グリーンシート上にリブ形成用ペーストを塗布しても、リブ形成用ペーストに含まれる溶剤がグリーンシートに浸透して膨潤したり、リブ形状の変形や後の焼成によって誘電体層のひび割れを起こしたりすることがない。すなわち、グリーンシートの焼成とリブ形成用ペーストの塗膜の焼成とを同時に行うことができるため、製造工程を簡略化することができ、製造コストを低廉化できる。また、得られる誘電体層は、耐電圧、密着性、表面粗さ等のプラズマディスプレイの誘電体層に求められる性能が低下することがない。
【００７１】
リブを形成する方法としては、例えば、図４に示す方法が挙げられる。
すなわち、図４（ａ）に示すように、まず、グリーンシート１７上にリブ形成用ペーストを塗布、乾燥してリブペーストの塗膜２２を形成する。なお、図４においては、便宜上、基板２上に形成されている電極の図示を省略している。
【００７２】
用いるリブ形成用ペーストとしては、例えばガラスフリットおよび有機ビヒクルからなるものが挙げられる。ガラスフリットとしては本発明の誘電体層用組成物に用いるものと同様のものを使用できる。有機ビヒクルとしては、樹脂、溶剤等を含有してなるものを使用できる。樹脂としては、エチルセルロース、酢酸ブチルセルロース、ニトロセルロースなどのセルロース樹脂；（メタ）アクリレート共重合体などのアクリル樹脂；ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂などのエポキシ樹脂；レゾール型フェノール樹脂などのフェノール樹脂；等が挙げられる。溶剤としてはテルピネオール、エチルセルソルブ、ブチルセルソルブ、トルエン、γ−ブチルラクトン、ジメチルホルムアミド、エチルカルビトール、ブチルカルビトール、ブチルカルビトールアセテート、ジエチルフタレート、ジブチルフタレート等が挙げられる。また、分散剤、レオロジーコントロール剤などを適宜添加することができる。
【００７３】
リブ形成用ぺーストは、上記樹脂、溶剤、所望により他の成分を加熱溶解して有機ビヒクルを調製した後、ガラスフリットなど固形分をプラネタリーミキサー、３本ロールミル、メディア分散ミルなどの混練機で混練して調製することができる。
【００７４】
また、リブ形成用ペーストとして光硬化型樹脂成分を含有する感光性ガラスペーストを用いることもできる。感光性ペーストを用いる場合には、マスクパターンを介して感光波長（紫外線など）を含む光を照射し、現像により不要部分を除去することにより、リブ形状を形成することができる。
【００７５】
リブ形成用ペーストを塗布する方法としては、特に制限されず公知の塗布方法を採用できる。例えばバーコーター、ロールコーター、ダイコーターなどの公知の塗工装置を使用する方法、メタルマスク法、スクリーン印刷法等が挙げられる。
リブ形成用ペーストを塗布した後、有機溶剤などの揮発成分を乾燥除去することで、グリーンシート上にリブ形成用ペーストの塗膜が形成された積層基板を得る。
【００７６】
次に、図４（ｂ）に示すように、該塗膜２２上にレジストパターン２３を形成する。次いで、図４（ｃ）に示すように、該レジストパターン２３をマスクとして、サンドブラスト法（硬質の微粒子を吹付け、レジストパターンで覆われていない不要な部分を切削する手法）によりリブ形状を形成する。その後、図４（ｄ）に示すように、レジストパターンを除去し、水洗・乾燥を行うことにより、リブ形状が形成された積層基板を得ることができる。
【００７７】
リブ形状が形成された積層基板を焼成する方法としては、例えば、リブが形成された基板を加熱炉の中に入れて全体を加熱する方法が挙げられる。加熱温度および加熱時間は、リブ形成基板が熱により変形せず、リブ形成用ペーストが硬化し、樹脂分が熱分解して有機成分が完全に除去され、かつ、無機成分（ガラスフリットなど）が均一な溶融状態となり、ガラスフリットが溶融し、均一化する温度および時間であれば特に制限されない。加熱温度は通常４００〜７００℃、好ましくは５００〜６００℃であり、加熱時間は通常数分から数時間である。
焼成後は冷却することにより、図４（ｅ）に示すように、基板２上に、誘電体層６およびリブ８が積層された背面板を得る。
【００７８】
５）プラズマディスプレイパネル
本発明のプラズマディスプレイパネルは、上記製造方法により得られる背面板を備えることを特徴とする。
本発明のプラズマディスプレイパネルの断面図の一例を図１に示す。図１に示すプラズマディスプレイパネルは、次のようにして製造することができる。
先ず、本発明の製造方法により得られた背面板の誘電体層およびリブの表面に、蛍光体のペーストを塗布する。
【００７９】
蛍光体のペーストは、例えば、赤色に（ＹＧｄ）ＢＯ３３＋，Ｙ２Ｏ３：Ｅｕ３＋、緑色にＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ２＋、青色にＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋などを用い、これらの原料を混ぜ合わせた後に、１０００℃以上の高温で焼成し、得られた粒子を粉砕して蛍光体粉末とし、このものをアクリル樹脂等からなる有機バインダーと混練してペースト状にすることで調製する。
【００８０】
次に、得られた蛍光体のペーストを背面板の誘電体層６およびリブ８の表面に塗布し、４００〜５９０℃の温度で焼成して、有機バインダーを焼成除去することにより蛍光体層を形成する。
【００８１】
次いで、表面に蛍光体層が形成された背面板と、ガラス基板１上に電極３、誘電体層５、保護膜７が形成された第２の基板（前面板）とを、背面板の誘電体層と前面板の誘電体層とが対向するように、保護膜７、リブ８を介して接合する。  最後に、背面板と該前面板との間にできた空間を脱気した後、この空間内に、アルゴン、キセノン、クリプトン等の放電ガスを充填・封止する。
以上のようにして、本発明のプラズマディスプレイパネルを製造することができる。
本発明によれば、効率よく、かつ低コストで、耐電圧、密着性、表面粗さ等の諸特性に優れるプラズマディスプレイパネルを得ることができる。
【実施例】
【００８２】
以下に、製造例、実施例および比較例を挙げて、本発明をさらに詳細に説明する。ただし、本発明は、以下の製造例および実施例に限定されるものではない。
【００８３】
（製造例１）
ラジカル重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）０．４ｇ、２−エチルヘキシルメタクリレート１９８ｇおよびアクリル酸２ｇを、酢酸エチル中７５℃で１６時間撹拌し、樹脂Ａを得た。
（製造例２）
ラジカル重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）０．４ｇ、２−エチルヘキシルメタクリレート１８０ｇおよび２−ヒドロキシエチルメタクリレート２０ｇを、酢酸エチル中７５℃で１６時間撹拌し、樹脂Ｂを得た。
【００８４】
（製造例３）
ラジカル重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）０．４ｇ、ブチルメタクリレート１９８ｇおよびアクリル酸２ｇを、酢酸エチル中７５℃で１６時間撹拌し、樹脂Ｃを得た。
（製造例４）
ラジカル重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）０．４ｇ、ブチルメタクリレート１９８ｇおよび２−ヒドロキシエチルメタクリレート２０ｇを、酢酸エチル中７５℃で１６時間撹拌し、樹脂Ｄを得た。
【００８５】
（実施例１〜６）
ガラスフリット１００重量部、架橋性樹脂５０重量部、分散剤０．３重量部、可塑剤４重量部、溶剤１０重量部および架橋剤を、ビーズミル系の分散機を用いて分散させることにより、実施例１〜６の誘電体層用組成物のスラリーを調製した。
ガラスフリット、架橋性樹脂、分散剤、可塑剤、溶剤および架橋剤は、以下のものを用いた。
（１）ガラスフリット（平均粒径１．０μｍ、最大粒径２０μｍ）
ガラス粉末（重量％表示組成：ＰｂＯ６０％、Ｂ２Ｏ３１０％、ＳｉＯ２２５％、Ａ１２Ｏ３５％）６５重量部、及びセラミックフィラー（ＴｉＯ２１７．５重量部、Ａｌ２Ｏ３１７．５重量部）３５重量部を混合したものを用いた。
（２）架橋性樹脂
上記製造例１〜４で得た樹脂Ａ〜Ｄを用いた。
（３）分散剤
ポリエーテルエステル酸アミン塩（商品名：ディスパロン  ＤＡ−２３４、楠本化成（株）製）を用いた。
（４）可塑剤
市販のアジピン酸ジ２−エチルヘキシルを用いた。
（５）溶剤
トルエンとメチルイソブチルケトンの１：１（重量比）混合溶媒を用いた。
（６）架橋剤
以下のａ、ｂいずれかの架橋剤を用いた。配合重量部は、下記第１表に示す。ａ：２，４−トリレンジイソシアナート変成トリメチロールプロパン
ｂ：アルミニウムトリス（エチルアセトアセテート）
【００８６】
得られたスラリーを、キャリアーフィルムとしてシリコーン樹脂により剥離処理された、厚さ３８μｍの長尺のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム上に、ナイフコーターを用いて塗布した。次いで、１００℃で２分間乾燥して、ＰＥＴフィルム上に厚さ７０μｍの、未架橋のグリーンシートを得た。
さらに、得られた未架橋のグリーンシートのそれぞれを２３℃で１週間放置して、架橋済のグリーンシートをそれぞれ得た。
【００８７】
（比較例１，２）
架橋剤を加えない以外は、上記実施例１〜６と同様の操作を行って、比較例１，２の架橋されていないグリーンシートをそれぞれ得た。
【００８８】
（グリーンシートの表面状態の評価試験）
実施例１〜６で得た架橋済のグリーンシート、および比較例１，２で得た架橋されていないグリーンシートに、リブ形成用ペーストの溶剤であるブチルカルビトールアセテートおよびテルピネオールをそれぞれ２，３滴滴下し、１０分経過後のグリーンシートの表面状態を目視にて観察した。表面状態に変化が無い場合を○、表面が若干膨潤した場合を△、表面が膨潤した場合を×で評価した。
実施例１〜６で用いた樹脂の種類、架橋剤の種類および使用量（重量部）、並びに表面状態の評価結果を第１表に示す。
【００８９】
【表１】
2005035863.tif 000002
【００９０】
第１表より、本発明の誘電体層用組成物から得られた架橋済のグリーンシート（実施例１〜６）は、架橋されていないグリーンシート（比較例１，２）に比べ、リブ形成用ペーストの溶剤による影響が少なかった。すなわち、本発明のグリーンシートは、焼成する前にリブ形成用ペーストの溶剤と接触させても、溶剤がグリーンシートの内部に浸透したり、表面が膨潤しないことがわかった。
【００９１】
（製造例５）
ラジカル重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）０．４ｇ、２−エチルヘキシルメタクリレート１８０ｇおよび２−ヒドロキシエチルメタクリレート２０ｇを、酢酸エチル中７５℃で１６時間撹拌し、樹脂Ｅを得た。
【００９２】
（製造例６）
樹脂Ａに２−（メタクリロイロキシ）エチルイソシアナート４．８ｇを加え室温で４８時間撹拌し、樹脂Ｆを得た。
【００９３】
（製造例７）
ラジカル重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）０．４ｇ、２−エチルヘキシルメタクリレート１７０ｇおよび２−ヒドロキシエチルメタクリレート３０ｇを、酢酸エチル中７５℃で１６時間撹拌した後、２−（メタクリロイロキシ）エチルイソシアナート１１．９ｇを加え室温で４８時間撹拌し、樹脂Ｇを得た。
【００９４】
（製造例８）
ラジカル重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）０．４ｇ、２−エチルヘキシルメタクリレート１６０ｇおよび２−ヒドロキシエチルメタクリレート４０ｇを、酢酸エチル中７５℃で１６時間撹拌した後、２−（メタクリロイロキシ）エチルイソシアナート２３．８ｇを加え室温で４８時間撹拌し、樹脂Ｈを得た。
【００９５】
（製造例９）
ラジカル重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）０．４ｇ、ブチルメタクリレート１７０ｇおよび２−ヒドロキシエチルメタクリレート３０ｇを、酢酸エチル中７５℃で１６時間撹拌した後、２−（メタクリロイロキシ）エチルイソシアナート１１．９ｇを加え、室温で４８時間撹拌し、樹脂Ｉを得た。
【００９６】
（実施例７〜１５）
ガラスフリット１００重量部、架橋性樹脂４０重量部、分散剤０．３重量部、光重合開始剤、溶剤１０重量部、および第２表に示す量の重合性多官能モノマーを、ビーズミル系の分散機を用いて分散させることにより、実施例７〜１５の誘電体層用組成物のスラリーを調製した。
【００９７】
ガラスフリット、架橋性樹脂、分散剤、光重合開始剤、溶剤および重合性多官能モノマーは、以下のものを用いた。
（１）ガラスフリット
上記実施例１〜６で用いたものと同じものを用いた。
（２）架橋性樹脂
上記製造例５〜９で得た樹脂Ｅ〜Ｉを用いた。
（３）分散剤
ポリエーテルエステル酸アミン塩（商品名：ディスパロン  ＤＡ−２３４、楠本化成（株）製）を用いた。
（４）光重合開始剤
２，２−ジメトキシ−２−フェニルアセトフェノンを用いた。配合重量部は、下記第２表に示した。
（５）溶剤
トルエンとメチルイソブチルケトンの１：１（重量比）混合溶媒を用いた。
（６）重合性多官能モノマー
トリメチロールプロパントリメタクリレートを用いた。配合重量部は、下記第２表に示した。
【００９８】
得られたスラリーから、実施例１〜６と同様の操作を行うことにより、未架橋のグリーンシートをそれぞれ得た。このものに、高圧水銀ランプ（アイグラフィックス社製）を用いて、３００ｍＪ／ｃｍ２の紫外線を照射して、架橋済のグリーンシートをそれぞれ得た。
【００９９】
（グリーンシートの表面状態の評価試験）
実施例７〜１５で得た架橋済のグリーンシートに、溶剤であるブチルカルビトールアセテートまたはテルピネオールを２，３滴滴下し、１０分後のグリーンシートの表面状態を目視にて観察した。その結果を第２表に示した。表面状態に変化が無い場合を○、表面が若干膨潤した場合を△、表面が膨潤した場合を×で示す。
【０１００】
【表２】
2005035863.tif 000003
【０１０１】
第２表より、本発明の誘電体層用組成物から形成される架橋済のグリーンシート（実施例７〜１５）は、リブ形成用ペーストの溶剤による影響が小さかった。すなわち、実施例７〜１５の架橋済のグリーンシートは、焼成前においてリブ形成用ペーストの溶剤と接触させても、該溶剤が内部に浸透したり、表面が膨潤することがほとんどないことがわかった。
【０１０２】
（実施例１６）  グリーンシート積層基板の製造
実施例１で得た架橋済のグリーンシート上に、前記ＰＥＴフィルムと同じ長尺の保護用ＰＥＴフィルムをロール間圧着させることにより、ＰＥＴフィルム（キャリアーフィルム）−グリーンシート−ＰＥＴフィルム（保護フィルム）の３層が積層されてなる積層フィルムを得た。このものは、容易にロール状に巻き上げることができ、保存・運搬に適したものであった。
【０１０３】
この積層フィルムのグリーンシート上の保護用ＰＥＴフィルムを剥離除去し、積層フィルムをグリーンシート面側にして、表面にデータ電極が形成された厚さ３ｍｍのガラス基板（５０ｍｍ×５０ｍｍ）表面に重ね合わせ、加熱ローラーを用いて熱圧着（１００℃、２ｋｇ／ｃｍ２）した。次いで、キャリアーフィルム（ＰＥＴフィルム）を剥離除去し、グリーンシート積層基板を得た。
【０１０４】
（実施例１７）背面板の製造
実施例１６で得たグリーンシート積層基板を加熱炉内に入れ、昇温速度１０℃／分で４００℃まで昇温し、４００℃で１０分間、さらに５８０℃に昇温し、同温度で６０分間加熱し、リブ形成用ペーストとグリーンシートの焼成を行った。このものを冷却し、厚さ２５μｍの誘電体層および厚さ２００μｍのリブが形成された背面板を得た。得られた背面板の誘電体層とリブの境界部分の状態を目視観察した結果、ひび割れなどは生じていなかった。
【０１０５】
（比較例３）背面板の製造
実施例１６において、実施例１で得たグリーンシートに代えて、比較例１で得た架橋されていないグリーンシートを使用する以外は実施例１６と同様にして、ＰＥＴフィルム−グリーンシート−ＰＥＴフィルムの３層が積層されてなる積層フィルムを得た。
【０１０６】
この積層フィルムのグリーンシート上の保護用ＰＥＴフィルムを剥離除去し、積層フィルムをグリーンシート面側にして、表面にデータ電極が形成された厚さ３ｍｍのガラス基板（５０ｍｍ×５０ｍｍ）表面に重ね合わせ、加熱ローラーを用いて熱圧着（１００℃、２ｋｇ／ｃｍ２）した。次いで、キャリアーフィルム（ＰＥＴフィルム）を剥離除去し、グリーンシート積層基板を得た。
【０１０７】
上記で得たグリーンシート積層基板を加熱炉内に入れ、昇温速度１０℃／分で４００℃まで昇温し、４００℃で１０分間、さらに５８０℃に昇温し、同温度で６０分間加熱し、リブ形成用ペーストとグリーンシートの焼成を行った。このものを冷却し、厚さ２５μｍの誘電体層および厚さ２００μｍのリブが形成された背面板を得た。得られた背面板の誘電体層とリブの境界部分の状態を目視観察した結果、部分的にひび割れが生じていた。
【図面の簡単な説明】
【０１０８】
【図１】プラズマディスプレイパネルの一例の構造断面図である。
【図２】本発明のグリーンシートを製造する工程概略図である。
【図３】本発明のグリーンシート積層基板の形成方法を示す工程断面図である。
【図４】本発明の背面板の製造方法の工程断面図である。
【符号の説明】
【０１０９】
１…前面板用ガラス基板、２…背面板用ガラス基板、３…透明電極、４…データ電極、５…誘電体層（前面板誘電体層）、６…誘電体層（背面板誘電体層）、７…保護膜、８…リブ（隔壁）、９…蛍光体、１３…キャリアーフィルム、１４…塗工装置、１５…貯蔵部、１６…塗工部、１７ａ…誘電体層用組成物の塗膜、１７…グリーンシート、１８…乾燥装置、１９…保護フィルム、２０ａ、２０ｂ…積層ロール、２１…積層フィルム、２２…リブ形成用ペーストの塗膜、２３…レジスト（パターン）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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