(57)【要約】【課題】  従来、生産工程で出力される情報は紙面ベースでのチェックシートや、電子データとして、生産工場内で保管され、生産工場内部では活用されている。【解決手段】  本発明は、生産工程で取得する部品のトレーサビリティ情報、部品個別情報、組立情報、電気部品の調整及び、測定情報、生産工程での試験情報を製品のメモリ内に保存し利用する手段を提供する。【効果】  本発明の方法により生産工程の情報を製品メモリ内に保存し活用すれば、生産工程情報を、生産工場の現場で、生産品質管理、生産工程管理に効率良く活用でき、且つ、現地稼動における保守員によるメンテナンスや、自動保守、予防保全活動、部品交換周期の判断にも活用し、製品の安定稼動寿命を延ばすことができる。また、現地から生産工場に戻ってくる製品内部のこれらの情報を利用すれば、不具合対策、製品寿命の判定にも活用できる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品の生産工程で得られる情報を、製品のメモリ内に保存し出荷する方式と、その情報を製品の現地稼動時に、自己補正機能及び、部品の交換周期の判断として利用する手段。
【請求項２】
前記した製品のメモリに保存された生産工程で得られる情報を、現地の保守において、保守員が出荷時の情報と現地稼動時の情報を比較することにより、メンテナンスに利用する手段。
【請求項３】
製品のメモリ内に保存した各生産工程で得られる情報を、生産工程で品質管理、生産工程管理に有効利用する手段。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産工程で取得する部品のトレーサビリティ情報、部品個別情報、作業日や作業者などの組立情報、電気部品の調整及び、測定情報、試験情報を製品のメモリ内に保存し、それらの情報を検査等の生産中の工程、工場出荷後の稼動状態での状況判断、稼動時の部品交換時期の判断、不具合などにより製品が生産工場に戻った場合などに利用する手段に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、前記の生産工程上で得られる情報は、生産用チェックシートに記載され生産工場内に一定の期間保存されているのが、もっとも一般的な方法であり、これらの情報を電子データとしてパソコンにより、管理し検索する方法も一般的に用いられている。これらの保存されている情報は、製品不具合が発生した場合や、品質の統計的な解析に工場内で利用されてはいるが、生産工場外との、情報共有化はなされておらず、有効的な利用がされていないのが実状である。また、設備による検査データなどは、自動検査／データの自動保存もされているが、部品のトレーサビリティ情報や、組立情報などは、紙面ベースのチェックシートに記載され管理されている場合がほとんどである。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
前記の従来の発明では、生産工程での情報はチェックシートに記載され、紙面情報又は、電子データとして工場内に保管されており、不具合対応や、統計的品質管理などの情報として利用されている。
【０００４】
これらの情報は、製品毎のシリアル番号で関連づけられ管理されているが、人手による入力作業が多く、入力ミスによるデータの損失なども多くある。
【０００５】
また、これらの情報は、生産工場内では利用されているが、稼動を監視し、保守などを行う保守エンジニアとの情報の共有はされておらず、納品後に不具合があり、それらの生産情報を利用したい場合でも、その都度工場に問い合わせ情報を取り寄せ対応している実状である。また、製品出荷後の部品の定期交換に関しても、部品の劣化状態の如何に関わらず、定期的に交換されているのが実状である。また、現地からの不具合戻り製品の出荷時の状態を確認する場合などは、紙面データの人手による検索や、パソコン内のデータを検索するが、入力ミスなどによりデータが欠落している場合も多くある。本発明では、製品の生産上の情報を全て製品のメモリ内に自動で保存することにより、生産工程での情報の有効利用、製品出荷後の保守への活用、部品の交換時期の明確化、不具合戻り製品の対応への有効活用を図ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記目的を達成するため、本発明は、生産工程で取得する部品のトレーサビリティ情報、部品個別情報、組立情報、電気部品の調整及び、測定情報、生産工程での試験情報を製品のメモリ内に保存し利用する方法を提供するものである。
【０００７】
製品のメモリ内に保存されたこれらのデータは、製品出荷後も製品内部に永年保存し、メモリ内部を読み取る装置により、閲覧することができる。
【０００８】
各生産工程では、必要な情報をメモリ内に書き込み、最終検査後又は、必要に応じて各工程で吸上げ、サーバ内部に保管することにより、これらの情報は生産工場内で活用する。
【０００９】
製品出荷後の稼動状況においては、メモリ内に保存されている情報により、保守及び、出荷時との比較により部品の交換周期を判断する。
【００１０】
また、出荷後の不具合による戻り製品の出荷状態の確認は、戻ってきた製品そのものから、データを吸上げ出荷時の情報を確認することができる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の方法により生産工程の情報を製品メモリ内に保存し活用すれば、生産工程情報を、生産工場の現場で、生産品質管理、生産工程管理に効率良く活用することができ、且つ、現地稼動における保守員によるメンテナンスや、自動保守、予防保全活動、部品交換周期の判断にも活用し、製品の安定稼動寿命を延ばすことができる。また、現地から生産工場に戻ってくる製品内部のこれらの情報を利用すれば、不具合対策、製品寿命の判定にも活用することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の好適な実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１３】
図１は、紙幣鑑別機構の生産工程フローと、生産生産工程において取得される情報を示す。同図において、各々の工程で取得できる情報を次に説明する。
【００１４】
部品配膳１で取得される部品のトレーサビリティ情報１０は、製品に使用される部品の製造ロット、製造時期などであり、これらの情報を取得し保存することにより、部品不具合発生時の見直しの範囲を明確にすることができ、引いては原価を低減することができる。また、これらの情報を製品メモリ内に保存し、出荷することにより、不具合発生対象物の製造ロット、製造時期を不具合が発生している現地から間違いのない情報を直接得られることができる。特に海外生産委託により生産した製品などは、工場内にこれらの情報が存在しないことがあり、製品内にこれらの情報があることにより、迅速な不具合対応を行うことができる。これらの情報は、不具合発生が生じる確立が高い、電気部品などは、製品のシリアル番号との一対でデータを残し、確立が低い型部品などは、注文番号単位などで情報が残せれば十分である。また、これらの情報は、部品に貼り付けられているバーコードにより読み取ると容易に取得することができる。部品組立２で取得される組立情報１１は、組立作業者名、組立時期、組立手順書の来歴などであり、これらの情報を取得することにより、組立作業不良発生時の見直し範囲を明確にし損失を最小限に抑えることができる。センサ調整３で取得される調整値情報１２は、紙幣鑑別機構の各センサの生産工程での調整値を表しており、紙幣を各センサで鑑別するために、ハードの固有値に対する最も良い状態にセンサを調整した数値であり、この調整値が紙幣鑑別機構の性能を決定するものであり、これらの値を製品メモリに保存し出荷することにより、稼動時の製品による自己診断や、保守員によるメンテナンス時に活用することができる。エージング動作５で取得されるエージング結果情報１４は、温度、時間などのエージング内容及び、エージング時の各センサ出力の衰退比率などを保存することにより、経年変化の状況を保存し利用することができる。実機現金取引試験６で取得される試験結果／紙幣画像データは、現金取引時のリジェクト率、リジェクト内容及び、鑑別時の紙幣画像データを表しており、これらについても前記したように工程内でのデータ活用、現地稼動時の出荷時との確認データとして活用することができる。出荷検査７で取得される検査データ１６は、概観のチェック項目及び、製品の出荷先などを表し、これらの情報を紙幣鑑別機構がもつことにより、個別の生産管理が工場内で容易に行えるようになる。
【００１５】
メモリ内データの吸上げ８は、各工程でメモリ内に保存されたデータを全て吸上げ、データベース１７にバックアップをとることにより、誤りのない正確な生産工程データを能率良く収集することができる。この方法によらずデータを収集する場合は、各工程でのデータ入力を行うか、紙面ベースのデータを手入力することになるが、各々の工程で、これらの情報を作業者が意識することなく、紙幣鑑別機構のメモリ内に保存し、本発明の方法を実現することで、これらは問題は解決される。
【００１６】
次に図２により、生産工程の情報を紙幣鑑別機構のメモリ内に残し利用する方法を説明する。生産工場１８にて取得される各々の生産情報は、紙幣鑑別機構のメモリ内部に残されたまま生産工場を出荷し、現地稼動１９にて製品として使用される。これらの生産情報は、生産工場では、品質管理や、工程管理に利用され、現地稼動状態では、保守員のメンテナンス時の出荷状態との比較確認や、センサ出力の製品の自己保守機能、予防保守のための比較確認、出荷時からの衰退比率の確認による部品交換周期の判断などに用いることができる。従来、保守員がこれらの情報を取得し、メンテナンスに役立てたい場合には、生産工場に問い合わせる必要があったが、この手間を省き容易に確認することができる。また、センサの出力の自動補正は従来から行われてはいるが、基準値に対する一律補正であり、出荷時に調整されている最も良い状態する補正ではなかったが、出荷時の固有調整値を紙幣鑑別機構がもつことにより、最も良い状態に調整し直すことができる。また、センサなどの交換周期についても同様に、出荷時の状態からの比較を行うことにより、従来一定期間による交換だったものが、出荷時からの衰退度を比較し、交換することができ無駄のない交換を行うことができる。また、現地稼動からの戻り品を、生産工場内で確認する際も、現物のメモリから出荷時の状態を吸上げ確認できるため、不具合対策が容易に行うことができる。この方法は、ユーザが廃棄した現地戻り品の内部状況をみることにより、製品の寿命解析を行うことにも活用できる。
【００１７】
次に、前記した生産工程データを利用した紙幣鑑別機構の自動保守及び、保守員がこれらのデータを利用する場合の方法について図３により説明する。従来からの立上げ時のイニシャル動作（Ｓ１）とその判定（Ｓ２）に加え、出荷時のセンサデータとの比較（Ｓ３）とその判定動作（Ｓ４）を行うことにより、出荷時の調整データとの差がある基準値以上であれば、センサ出力の自動補正または、アラーム情報を保守員に知らせることにより、部品交換、再調整などの措置を取り、予防的に保全活動を行うことができる。これらのメモリ内に生産工程のデータを保存し、活用する方法はどのような製品にも応用することができ、また、日本からの海外生産委託製品に適用すれば、よりよい効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の一形態を説明するための生産工程情報取得のフローチャート。
【図２】本発明の一形態を説明するためのブロック図。
【図３】本発明による現地稼動保守の方法を示すフローチャート。
【符号の説明】
【００１９】
１…部品配膳、２…部品組立、３…センサ調整、４…センサ機能確認、５…エージング動作、６…実機現金取引試験、７…出荷検査、８…メモリ内データ吸上げ、９…現地稼動、１０…部品トレーサビィティ情報、１１…組立情報、１２…調整値情報、１３…センサ出力情報、１４…エージング結果情報、１５…試験結果／取得紙幣データ、１６…検査データ、１７…データベース、１８…生産工場、１９…現地稼動。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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