(57)【要約】【課題】丸刃の欠損を防止し、自動刃替えが可能なスペーサおよびそれを用いたスリッタの刃替え方法を提供する。【解決手段】スリッタのアーバに装着される丸刃を固定するためのスペーサであって、少なくとも一部に座屈可能な部分を有し、所定の座屈荷重以上のクランプ圧力が与えられたときに、前記座屈可能な部分が座屈することにより厚さが減少し得る座屈特性を有するスペーサ。およびそれを用いたスリッタの刃替え方法。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
スリッタのアーバに装着される丸刃を固定するためのスペーサであって、
少なくとも一部に座屈可能な部分を有し、所定の座屈荷重以上のクランプ圧力が与えられたときに、前記座屈可能な部分が座屈することにより厚さが減少し得る座屈特性を有する座屈スペーサ。
【請求項２】
スリッタのアーバに装着される丸刃を固定するためのスペーサであって、
少なくとも一部に弾性変形可能な部分を有し、クランプ圧力が与えられたときに、前記弾性変形可能な部分が圧縮されることにより厚さが減少し得るバネ特性を有するバネスペーサ。
【請求項３】
請求項１記載の座屈スペーサを用いたスリッタの刃替え方法であって、
ａ）上下一対のアーバにそれぞれ、丸刃、スペーサおよび前記座屈スペーサを装着し、
ｂ）前記アーバの一方の端部から前記座屈スペーサの全座屈力未満の第１のクランプ圧力を与えて前記丸刃を前記スペーサおよび座屈スペーサを介して把持し、
ｃ）前記上下一対のアーバの距離を近づけることにより、前記上下一対のアーバに装着された丸刃の刃先を少なくとも前記第１のクランプ圧力による軸方向間隔を維持しながら所定量半径方向に重ね合わせ、
ｄ）前記アーバの一方の端部から前記座屈スペーサの全座屈力以上の第２のクランプ圧力を与えて、前記スペーサの座屈可能な部分を座屈させることにより、前記上下一対のアーバに装着された丸刃の刃先を前記第１のクランプ圧力による軸方向間隔よりも短い第２のクランプ圧力による軸方向間隔まで軸方向に接近させることを特徴とするスリッタの刃替え方法。
【請求項４】
請求項２記載のバネスペーサを、請求項１記載の座屈スペーサに加えて前記アーバにさらに装着し、
前記クランプ圧力を変更して、主に前記請求項１記載の座屈スペーサを座屈させて請求項３記載の刃替えをしたのち、さらにクランプ力を増大して、請求項２記載のバネスペーサを弾性変形させて上下丸刃の軸方向間隔を調整可能としたスリッタの刃替え方法。
【請求項５】
請求項２記載のバネスペーサを用いたスリッタの刃替え方法であって、
ａ）上下一対のアーバにそれぞれ、丸刃、スペーサおよび前記バネスペーサを装着し、
ｂ）前記アーバの一方の端部から所定の第１のクランプ圧力を与えて前記丸刃を前記バネスペーサを介して把持し、
ｃ）前記上下一対のアーバの距離を近づけることにより、前記上下一対のアーバに装着された丸刃の刃先を少なくとも第１のクランプ圧力による軸方向間隔を維持しながら所定量半径方向に重ね合わせ、
ｄ）前記アーバの一方の端部から前記第１のクランプ圧力より大きい所定の第２のクランプ圧力を与えて、前記スペーサの弾性変形可能な部分を弾性変形させることにより、前記上下一対のアーバに装着された丸刃の刃先を前記第１のクランプ圧力による軸方向間隔よりも短い第２のクランプ圧力による軸方向間隔まで軸方向に接近させることを特徴とするスリッタの刃替え方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はスペーサおよびそれを用いたスリッタの刃替え方法に関する。さらに詳しくは、上下の丸刃間軸方向の設定間隔がゼロまたは負になる可能性がある非常に薄い金属箔などを切断するための箔用スリッタの刃替え方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、スリッタの刃替えは人力で行なわれており、回転軸である上下一対のアーバにそれぞれ装着された２組の丸刃を互いに接近させる前に、刃替えのための作業者はスキマゲージを使って２組の丸刃間の軸方向についての間隔を検査し、紙や薄い樹脂フィルムを使って、軸方向の間隔を所定の値に調整している（たとえば特許文献１参照）。
【０００３】
また、従来より、ロボットハンドなどを用いて丸刃を自動的に刃替えする方法および装置が種々提案されている（特許文献２〜４参照）
ここで、スリッタなどによるせん断加工は、通常、鋼板をせん断する場合、２枚の丸刃の軸方向間隔（クリアランス）を、板厚の０〜２５％、好ましくは１０％程度に設定する。たとえば、非常に薄い金属箔のように板厚が５０μｍの場合、目標の軸方向間隔は５μｍ程度である。
【０００４】
一方、２枚の丸刃の軸方向間隔の設定には、スペーサの厚さの製作誤差などのため、数十μｍの避けられない誤差が存在する。したがって、板厚が薄くなると設定の目標値より誤差が大きくなる。この場合、設定後の実際の軸方向間隔は負になる場合がある。さらに、誤差のため、実際の軸方向間隔が許容値を超える場合には、最大値を許容範囲内に抑えるため設定の目標値を負側にシフトする。さらに、比較的軟質の金属や非金属のせん断などの場合、丸刃の軸方向間隔によってせん断に悪影響をおよぼすため、軸方向間隔が０である（ゼロクリアランスである）方がよい。たとえば、２枚の丸刃の側面を接触させて軸方向間隔を０にし、その接触圧力（いわゆる側圧）を調整してせん断を行なう。このような丸刃のゼロクリアランス調整方法などについては、従来より種々提案されている（特許文献５〜６参照）。
【０００５】
【特許文献１】特開平２−７６６１４号公報
【特許文献２】特開２００２―２８３２９０号公報
【特許文献３】特開２００２―１６０１８９号号公報
【特許文献４】特開２００２―２３９８３２号公報
【特許文献５】特開昭５７―１１４３１５号公報
【特許文献６】特開平８―３１８４９４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、薄い金属箔を切断するための箔用スリッタなどの場合、上下一対のアーバについてそれぞれ丸刃およびスペーサを装着して刃組みを行ない、刃組み完了後、この軸方向間隔を確認しないまま上下の軸をを接近させると、すなわち上下の丸刃を半径方向に接近させると、軸方向間隔がゼロまたは負になっている部分において、刃先同士が接触し、刃先が欠損するという問題がある。したがって、手作業による箔用スリッタの刃組みを行なう場合には高度な熟練を有し、一方、高精度な作業が要求されるため従来のロボットハンドなどを用いて自動刃替えを行なうことができなかった。
【０００７】
本発明はかかる問題を解消するためになされたものであり、丸刃の欠損を防止し、自動刃替えが可能なスペーサおよびそれを用いたスリッタの刃替え方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の請求項１記載の座屈スペーサは、スリッタのアーバに装着される丸刃を固定するためのスペーサであって、少なくとも一部に座屈可能な部分を有し、所定の座屈荷重以上のクランプ圧力が与えられたときに、前記座屈可能な部分が座屈することにより厚さが減少し、スペーサーとしての所定の厚さが得られる、座屈特性を有することを特徴とする。
【０００９】
本発明の請求項２記載のバネスペーサは、スリッタのアーバに装着される丸刃を固定するためのスペーサであって、
少なくとも一部に弾性変形可能な部分を有し、クランプ圧力が与えられたときに、前記弾性変形可能な部分が圧縮されることにより厚さが減少し得るバネ特性を有することを特徴とする。
【００１０】
本発明の請求項３記載のスリッタの刃替え方法は、請求項１記載の座屈スペーサを用いたスリッタの刃替え方法であって、
ａ）上下一対のアーバにそれぞれ、丸刃、スペーサおよび前記座屈スペーサを装着し、
ｂ）前記アーバの一方の端部から前記座屈スペーサの全座屈力の第１のクランプ圧力を与えて前記丸刃を前記スペーサおよび座屈スペーサを介して把持し、
ｃ）前記上下一対のアーバの距離を近づけることにより、前記上下一対のアーバに装着された丸刃の刃先を少なくとも前記第１のクランプ圧力による軸方向間隔を維持しながら所定量半径方向に重ね合わせ、
ｄ）前記アーバの一方の端部から前記座屈スペーサの全座屈力以上の第２のクランプ圧力を与えて、前記スペーサの座屈可能な部分を座屈させることにより、前記上下一対のアーバに装着された丸刃の刃先を前記第１のクランプ圧力による軸方向間隔よりも短い第２のクランプ圧力による軸方向間隔まで軸方向に接近させることを特徴とする。
【００１１】
また、請求項２記載のバネスペーサを、請求項１記載の座屈スペーサに加えて前記アーバにさらに装着し、
前記クランプ圧力を変更して、主に前記請求項１記載の座屈スペーサを座屈させて請求項３記載の刃替えをしたのち、さらにクランプ力を増大して、請求項２記載のバネスペーサを弾性変形させて上下丸刃の軸方向間隔を調整し得るのが好ましい。
【００１２】
本発明の請求項５記載のスリッタの刃替え方法は、請求項２記載のバネスペーサを用いたスリッタの刃替え方法であって、
ａ）上下一対のアーバにそれぞれ、丸刃、スペーサおよび前記バネスペーサを装着し、
ｂ）前記アーバの一方の端部から所定の第１のクランプ圧力を与えて前記丸刃を前記バネスペーサを介して把持し、
ｃ）前記上下一対のアーバの距離を近づけることにより、前記上下一対のアーバに装着された丸刃の刃先を少なくとも第１のクランプ圧力による軸方向間隔を維持しながら所定量半径方向に重ね合わせ、
ｄ）前記アーバの一方の端部から前記第１のクランプ圧力より大きい所定の第２のクランプ圧力を与えて、前記スペーサの弾性変形可能な部分を弾性変形させることにより、前記上下一対のアーバに装着された丸刃の刃先を前記第１のクランプ圧力による軸方向間隔よりも短い第２のクランプ圧力による軸方向間隔まで軸方向に接近させることを特徴とする。
【００１３】
さらに、側方力抑制機構を有する丸刃を使用することにより、丸刃同士の接触に起因する過大な側面圧力が加わった場合、これを緩和することができるので好ましい。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、充分な軸方向の間隔をあけた状態で上下の丸刃を半径方向に重ね合わせたのち、スペーサを座屈させることによって、丸刃間の軸方向間隔を狭くして、所望のゼロ間隔または軸方向間隔を負にすることができる。そのため、丸刃の刃先を欠損することなく、箔用スリッタの刃替え作業を容易に行なうことができる。したがって、手作業で行なう場合には、高度な熟練が不要となり、また、既存のロボットハンドなどの装置を用いて自動刃替えが可能となる。
【００１５】
また、バネ特性を有するスペーサをさらに装着することにより、刃替え完了後に丸刃の軸方向間隔を容易に調整することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
つぎに図面を参照しながら本発明のスペーサおよびそれを用いたスリッタの刃替え方法をさらに詳細に説明する。
【００１７】
図１〜２に示されるスリッタの刃替え方法に用いられる座屈スペーサ１は、スリッタのアーバに装着される丸刃を固定するためのスペーサであり、スペーサ本体２の一方の側面に等間隔に形成された４箇所の凹部２ａには、それぞれ座屈可能な座屈部材３が所定の長さだけスペーサ本体２の側面から突出するように埋設されている。
【００１８】
スペーサ本体２は、たとえば鋼（ＳＫＤやＳＫＨなど）などから作製することができる。なお、所定の性能を得るため、座屈部材３の数を増減してもよい。
【００１９】
一方、座屈部材３は、所定の座屈荷重以上のクランプ圧力が与えられたときに座屈し、所定の厚さだけ減少する構造と座屈特性を有する材料によって作製される。したがって、座屈部材３の座屈特性は、全座屈量と全座屈力、およびこの２つの比であるバネ定数の大きさにより種々選択される。座屈部材３の材質としては、たとえば天然または合成ゴム、ＭＣナイロンなどの合成樹脂、青銅などの非鉄金属、鋼などが採用され、形状（柱状、バネ状）、寸法、個数などを選択して必要な座屈特性を付与するように、座屈部材３を作製すればよい。
【００２０】
具体例は、図１〜２に示されるように、座屈スペーサ１は、直径１０ｍｍのリング状ＭＣナイロン（圧縮弾性率２００ｋｇｍｍ2）からなる座屈部材３をスペーサ本体側面４箇所に配置したスペーサである。全座屈量Δｔが１００μｍに設定してあり、約１トンのクランプ力で全座屈に至る。なお、クランプ力は、各アーバＡ１、Ａ２のワークサイド（図３〜４における左端）から従来公知の油圧などによる加圧手段（図示せず）で軸方向に圧力を与えることなどによって発生する。なお、図３〜４における各アーバＡ１、Ａ２の右端はドライブサイドであり、従来公知の回転駆動源に接続されている。
【００２１】
たとえば、座屈スペーサ１の全座屈力未満の１００ｋｇ程度のクランプ圧力（第１のクランプ圧力）を維持して丸刃を軽くクランプした状態で上側のアーバＡ2を下降させて上下の丸刃の刃先を重ね合わせれば、図３に示されるアーバ下降中の隣接する上下の丸刃の軸方向間隔Ｇ1は、図４に示されるスリット時（すなわち鋼板Ｓの切断時）の軸方向間隔Ｇ2より４５μｍ大きな値を保ち、上下の丸刃の衝突を防止することができる。
【００２２】
そして、上側のアーバＡ2下降後に座屈スペーサ１の全座屈力以上の１トン以上のクランプ圧力（第２のクランプ圧力）を加えて上下の丸刃をクランプすれば、 前述の座屈スペーサ１が座屈することにより、丸刃の軸方向間隔はスリット時の所定の軸方向間隔Ｇ2になる。
【００２３】
ここで、全座屈力とは座屈スペーサ１の座屈部材３が完全に座屈し、これ以上変形しなくなるのに必要な力をいう。
【００２４】
座屈スペーサ１は、図３において、上下一対のアーバＡ1、Ａ2それぞれのアーバの隣接する２枚の丸刃のうち、外刃区間Ｂ、すなわち、上下一対のアーバＡ1、Ａ2に交互に配置される隣接する２枚の丸刃の区間のうち、スリットした板の外側に丸刃が存在する区間に１個づつ配置しているため、クランプ力が座屈スペーサ１の全座屈力より小さいときは丸刃の軸方向間隔が広く、全座屈力以上にクランプ力を大きくすると丸刃の軸方向間隔が狭くなる。  たとえば、図３に示されるように、下側のアーバＡ1では、丸刃Ｃ11とＣ12とのあいだに座屈スペーサ１が配置され、上側のアーバＡ2では、丸刃Ｃ22とＣ23とのあいだに座屈スペーサ１が配置されている。
【００２５】
なお、上下一対のアーバＡ1、Ａ2には、座屈スペーサ１以外にも従来公知のスペーサＰが複数個配設されている。
【００２６】
座屈スペーサ１の使用目的は、刃替え終了後、せん断に必要な上下丸刃の重なり（ラップ）を得るため上側のアーバＡ2を下側のアーバ方向へ下降させるときに、上下の丸刃の刃先を衝突させない軸方向間隔を確保することである。座屈スペーサ１には、低いクランプ力（最大クランプ力の１０〜２０％）で完全座屈し、クランプ力が作用しないときのスペーサ厚さが完全座屈時よりも衝突を回避するのに必要な軸方向間隔分だけ厚くなるような座屈特性が付与されており、完全座屈したときにはバネ特性は失われる。刃替え終了後、軽くクランプ（たとえば最大クランプ力の５％）し、上側のアーバＡ2を下降させる。下降後クランプ力を大きく（たとえば最大クランプ力の２０％以上）して座屈スペーサ１を完全座屈させる。これにより、刃替え時における上下の丸刃が衝突して破損するなどの問題が解消される。
【００２７】
たとえば、１００ｋｇ程度のクランプ圧力を維持して丸刃を軽くクランプした状態で上側のアーバＡ2を下降させて上下の丸刃の刃先を重ね合わせれば、図３に示されるアーバ下降中の隣接する上下の丸刃の軸方向間隔Ｇ1は、図４に示されるスリット時（すなわち鋼板Ｓの切断時）の軸方向間隔Ｇ2より４５μｍ大きな値を保ち、上下の丸刃の衝突を防止することができる。
【００２８】
そののち、１トン以上のクランプ圧力を加えて上下の丸刃をクランプすれば、 前述の座屈スペーサ１が座屈することにより、スリット時の所定の軸方向間隔Ｇ2になり、各アーバの隣接する２枚の丸刃の軸方向間隔は所定の寸法になる。
【００２９】
また、本実施の形態では、座屈スペーサ１のほかに、弾性変形可能な部分を有し、クランプ圧力が与えられたときに、前記弾性変形可能な部分が圧縮されることにより厚さが減少し得るバネ特性を有するバネスペーサ５が、上下のアーバＡ1、Ａ2に装着されている。
【００３０】
図５〜６に示されるバネスペーサ５は、鋼製スペーサの両側面をくり抜いた厚さ４ｍｍ、半径差１０ｍｍの全体が皿バネ状を呈するバネスペーサである。クランプ力１０トンでの変位量Δｔは約５０μｍである。たとえば、５トン以上、１０トン以下でスリットが可能だとすれば、バネスペーサの外周縁と内周縁との間隔Δｔは２５〜５０μｍの範囲で調整が可能である。このようなバネスペーサ５を、たとえば、前記外刃区間Ｂ、または隣接する２枚の丸刃の軸方向間隔が狭い方の内刃区間Ｎに１個挿入すれば、クランプ力変更による軸方向間隔調整範囲は１２．５μｍとなる。
【００３１】
本実施の形態のバネスペーサ５はスリッタのせん断結果に基づいて、クランプ圧力を変更して、バネスペーサ５を弾性変形させることにより、前記上下一対のアーバに装着された丸刃の軸方向間隔Ｇ2を調整することができ、その結果、軸方向間隔Ｇ2を逐次、最適値に調整することができる。
【００３２】
ここで、バネスペーサ５と前記座屈スペーサ１との違いは、使用目的の違いであり、その他の構造的な差異については本発明ではとくに限定されるものではない。本発明では、丸刃が板をスリットしているとき、復元可能なバネ特性を有するバネ状態にあるスペーサをバネスペーサと呼び、クランプ力により完全座屈してバネ特性を失って座屈した状態で使われるスペーサを座屈スペーサと称して区別している。
【００３３】
すなわち、バネスペーサ５の目的は、せん断中クランプ力を調整し上下の丸刃の軸方向間隔Ｇ2を所望の値の変更可能にすることである。全座屈力を最大クランプ力にほぼ等しくし、全座屈量は軸方向間隔Ｇ2の調整したい範囲から決定する。
【００３４】
たとえば、バネスペーサ５を外刃区間Ｂ1、Ｂ2内に挿入すれば、クランプ力の増大で軸方向間隔Ｇ2は減少し、逆に図４に示すように内刃区間Ｎ1、Ｎ2内に挿入すれば、クランプ力の増大で軸方向間隔Ｇ2は大きくなる。
【００３５】
バネスペーサ５のバネ特性は、バネ定数の大きさなどにより種々選択される。バネスペーサ５の材質としては、プラスチックなどの合成樹脂、黄銅などの非鉄金属、鋼などが採用され、形状、寸法などを選択して必要なバネ特性を付与するように、バネスペーサ５を作製すればよい。また、本実施の形態のように、バネスペーサ５全体にバネ特性をもたせてもよいし、バネスペーサの一部にコイルバネや板バネなどを配置することでバネ特性を与えるようにしてもよい。
【００３６】
以上のように、バネスペーサ５は座屈スペーサ１と併用することができるが、せん断の側方反力が小さく、クランプ力に比較し無視できる場合、バネスペーサ５を単独で使用することも可能である。具体的には、以下の２つの場合に可能である。
１．  クリアランスが大きく、上下の丸刃の衝突を回避する操作（以下、衝突回避操作という）が不要であり、スリット時のクリアランス調整のみ必要な場合。
２．  バネスペーサで衝突回避操作を行なう場合。ただし、この場合、バネスペーサは外刃区間に挿入される。
【００３７】
この２番目のバネスペーサで衝突回避操作を行なう場合、以下のようにしてスリッタの刃替えを行なうことができる。
【００３８】
すなわち、バネスペーサを単独で用いたスリッタの刃替え方法は、ａ）上下一対のアーバにそれぞれ、丸刃およびバネスペーサを装着し（このとき、バネスペーサは外刃区間に挿入される）、
ｂ）前記アーバの一方の端部から所定の第１のクランプ圧力を与えて前記丸刃をバネスペーサを介して把持し、
ｃ）前記上下一対のアーバの距離を近づけることにより、前記上下一対のアーバに装着された丸刃の刃先を少なくとも第１の軸方向間隔を維持しながら所定量を半径方向に重ね合わせ、
ｄ）前記アーバの一方の端部から前記第１のクランプ圧力より大きい所定の第２のクランプ圧力を与えて、バネスペーサの弾性変形可能な部分を弾性変形させることにより、前記上下一対のアーバに装着された丸刃の刃先を前記第１のクランプ圧力による軸方向間隔よりも短い第２のクランプ圧力による軸方向間隔まで軸方向に接近させることにより、上下の丸刃の衝突を回避しながら刃替えをしたのち、せん断中にクリアランスの調整を行なうことができる。
【００３９】
また、負に設定された軸方向間隔で上下の２つの丸刃を重ね合わせれば、丸刃およびスペーサはそれぞれの側面で押圧しあい、丸刃およびスペーサを弾性変形させる。丸刃およびスペーサは、その使用目的から剛性の大きな材質で作製されており、わずかな弾性変形でも大きな反力を発生させる。この反力が過大な側面圧力（いわゆる側圧）となり、刃先の異常磨耗や疲労破壊引き起こす原因になる。
【００４０】
そこで、本実施の形態では、図７〜８に示されるように、丸刃１０の外周にスリット１１を形成することにより、丸刃１０のスリット１１近傍の突出したつば部１２が形成されている。かかるつば部１２が比較的弱い側圧で弾性変形することにより、丸刃１０の側面に作用する圧力を抑制することができるようになっている。そのため、従来公知のロボットハンドによる自動ハンドリングを容易に行なうことができる。
【００４１】
以下、本発明の座屈スペーサを用いたスリッタの刃替え方法についてのより具体的な実施例を示す。
【実施例１】
【００４２】
１．スリッタ仕様
アーバー径        ：１８０ｍｍ
丸刃              ：厚１０ｍｍ×外径２８０ｍｍ
軸方向クランプ力  ：最大１０トン
せん断可能クランプ力：約３トン
【００４３】
２．座屈スペーサ（図１〜２に示される形状のもの）
面積          ：２６４ｍｍ2          ［４×π（１０2−４2）／４］
ヤング率      ：１６０ｋｇ／ｍｍ2    ［ＭＣナイロン］
座屈量        ：１５０μｍ  ［スペーサ本体の側面からの座屈部材の突出量］
座屈圧縮率    ：０．０３            ［１５０μｍ／５ｍｍ］
座屈力        ：１４２６ｋｇ        ［２６４×１８０×０．０３］
使用方法      ：
【００４４】
（１）刃替え時、各外刃区間に座屈スペーサを１個挿入する。刃替え後、約０．５トンでクランプすると座屈部材は約５０μｍ圧縮され、スペーサ本体の側面からの座屈部材の突出量は１００μｍになり、外刃区間の２箇所の軸方向間隔は全座屈時より５０μｍ広くなった。
【００４５】
（２）この状態で刃組みした上側のアーバを同様に刃組みした下側のアーバに接近させ、上下の丸刃を所定量だけ重ね合わせる。最後にクランプ圧を増加させる。クランプ圧が１４２６ｋｇを超えた時点で、上下の丸刃の軸方向間隔Ｇ2が所定の値になる。
【００４６】
（３）せん断はクランプ力を全座屈力以上にして行なう。なお、スリッターアーバーは、最大板幅の刃組が可能な長さがある。板幅が狭い場合、板がない部分へもスペーサなどを並べる。この部分を板外といい、たとえば、図４に示される板外外刃区間Ｂout、板外内刃区間Ｎout、の部分をいう。図４に示される板外外刃区間Ｂoutにはクリアランスが１か所しかないのでバネ定数を２倍（スペーサ側面の座屈部材の個数を２倍にする）にし、座屈部材の突出量を半分にした座屈スペーサ１を挿入する。それにより、クランプ圧が１４２６ｋｇを超えた時点で、上下丸刃の軸方向間隔が所定の値になる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明のスペーサの一実施の形態を示す座屈スペーサの正面図である。
【図２】図１のスペーサの拡大断面図である。
【図３】図１の座屈スペーサを用いた刃替え方法の一例を説明するための図であって、座屈スペーサが座屈する前の状態を示す説明図である。
【図４】図３の座屈スペーサを座屈させた状態を示す説明図である。
【図５】追加のバネスペーサの正面図である。
【図６】図５のバネスペーサの拡大断面図である。
【図７】丸刃の一例を示す側圧抑制丸刃の正面図である。
【図８】図７のバネスペーサの拡大断面図である。
【符号の説明】
【００４８】
１  座屈スペーサ
２  スペーサ本体
３  座屈部材
５  バネスペーサ
【図１】
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【図２】
2005177888.tif 000004
【図３】
2005177888.tif 000005
【図４】
2005177888.tif 000006
【図５】
2005177888.tif 000007
【図６】
2005177888.tif 000008
【図７】
2005177888.tif 000009
【図８】
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