(57)【要約】    【課題】  押出成形時の流れ方向における反りの発生を抑制した熱可塑性樹脂板の製造方法を提供する。    【解決手段】  圧延ロール１６を通過した押出シート１７を、その幅方向を水平にして引取ロール１９へと送り出す熱可塑性樹脂板の製造方法であって、押出シート１７の流れ方向ｙに連続して配置された３本の反り付けロール２０を使用して、中間に配置された反り付けロール２０ｂの軸を、他の２本の反り付けロール（２０ａ，２０ｃ）の軸を結ぶ位置よりも下方に配置し、反り付けロール２０ｂを押出シート１７の上面から、かつ他の２本の反り付けロール（２０ａ，２０ｃ）を押出シート１７の下面からそれぞれ当接させる。さらに、中間の反り付けロール２０ｂと接触している押出シート１７の下面の温度Ｔｗａｒｐ（℃）が式（１）を満たすように設定する。    【数１】2005088310.tif 000009〔ＴＶＳＴは熱可塑性樹脂のビカット軟化点である。〕【選択図】  図１
2005088310.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂をダイからシート状に押し出して、圧延ロールを通過させて押出シートとした後、当該押出シートの幅方向を水平にして送り出し、冷却して熱可塑性樹脂板を製造する方法であって、
上記押出シートの流れ方向に連続して配置された３本の反り付けロールを使用して、中間に配置された反り付けロールの軸を、他の２本の反り付けロールの軸を結ぶ位置よりも下方に配置し、
中間に配置された反り付けロールを押出シートの上面側から当接させ、かつ他の２本の反り付けロールを押出シートの下面側から当接させ、さらに、
中間に配置された反り付けロールと接触している時点での押出シートの下面側の表面温度Ｔｗａｒｐ（℃）が式（１）：
【数１】
2005088310.tif 000008
〔式（１）中、ＴＶＳＴは熱可塑性樹脂のビカット軟化点である。〕
を満たすように設定することを特徴とする熱可塑性樹脂板の製造方法。
【請求項２】
上記熱可塑性樹脂がアクリル樹脂である請求項１記載の熱可塑性樹脂板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂板の製造方法に関し、より詳しくは、押出成形時の流れ方向における反りの発生を抑制しまたは適宜調節することのできる熱可塑性樹脂板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）等のアクリル樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリカーボネート（ＰＣ）といった熱可塑性樹脂からなる樹脂板は、押出成形法によって製造することができる。すなわち、押出成形機１０’のシリンダ１１内に導入した熱可塑性樹脂をヒータ１４の熱で溶融させつつスクリュー１２の推進力で吐出孔１３側に移動させ、ダイ１５から押し出してシート状に成形した後、所定の間隔で配置された圧延ロール（１６ａ〜１６ｃ）の間隙に熱可塑性樹脂のシート（押出シート）１７を通過させ、さらに引取ロール１９で引っ張りつつ搬送ロール１８を経て放冷することによって、板厚や表面粗さが適宜調整された樹脂板を得ることができる（図５参照）。
【０００３】
ところで、このようにして作製された樹脂板２１には、シートの幅方向ｘとシートの流れ方向ｙとのいずれにも、シートの上面側を凸とする反りが生じるという問題がある（図６参照）。これは、圧延ロール１６を通過した直後の押出シート１７はその表面温度がビカット軟化点（ＴＶＳＴ）以上であって、引取ロール１９付近においておよそ室温程度にまで放冷されるところ、冷却固化していない押出シート１７が引取ロール１９に引っ張られることで収縮応力が発生すること、さらには、放射熱がこもり易いために冷却速度が遅くなる押出シート１７の下面と、放射熱が発散され易いために冷却速度が速くなる押出シート１７の上面とで収縮応力に差が生じること、に起因するものである。しかも、このような反りの現象は、圧延ロール１６の配置方法や総数等の如何にかかわらず、同じように生じる。なお、通常、押出シート１７の流れ方向ｙに生じる反りは、１ｍ辺り３０〜４０ｍｍ程度である。
【０００４】
従来、このような反りは、熱可塑性樹脂板を所望の大きさにカットした後でプレス処理を施す等の方法によって矯正されているが、かかる矯正処理には手間とコストがかかることから、樹脂板の用途によっては処理を施さない場合がある。例えば、リア・プロジェクタ方式による液晶プロジェクタ等の表示装置にはアクリル樹脂等の樹脂板を複数枚重ねたスクリーンが用いられており、近年の大画面化の流れに応じて１００インチスクリーン（約１．５ｍ×２ｍ）のような大判で、しかも一方向にのみ反り（カーブ）を有する樹脂板が求められているところ、反りの矯正処理には手間やコストがかかるだけでなく、大判の樹脂板に対してかかる矯正処理を施すこと自体が容易ではない。それゆえ、現状では、押出成形で得られた熱可塑性樹脂板に二次加工を加えることなく、そのままの状態で使用しているが、樹脂板が球面状の反りを有しており、しかもその反りの程度に樹脂板毎でバラツキがあることから、複数枚の樹脂シートを重ね合わせることで樹脂シート同士が接触して擦れ合ってしまい、傷がついたり磨耗したりするなどの問題が生じている。
【０００５】
一方、圧延ロール１６を通過した後の押出シート１７を強制的に加熱または冷却して、押出シート１７の上面と下面との温度差を制御することにより、樹脂板に生じる反りを矯正し、または反りの量を調整する試みがなされている（特許文献１参照）。
しかしながら、特許文献１に記載の方法によれば樹脂板２１の幅方向ｘと流れ方向ｙとの両方で反りを消失させることができるものの（同文献の実施例１参照）、この場合には、液晶プロジェクタのスクリーンに用いる樹脂板のように、一方向にのみ反りを有することが求められる用途には適さなくなってしまう。また、特許文献１に記載の方法では樹脂板２１の幅方向ｘで反りを消失させ、かつ流れ方向ｙで反り量を適宜調整することもできるものの（同文献の実施例２参照）、押出シート１７の進行方向（流れ方向ｙ）への反りは、搬送ロール１８を通過した後での押出シート１７の取扱性を低下させる原因となるため、好ましくない。
【特許文献１】特開２００２−１２０２４９号公報（請求項１，段落〔００１０〕〜〔００１２〕，）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで、本発明の目的は、押出成形によって幅方向にのみ反りを有する熱可塑性樹脂板を製造する方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するための本発明に係る熱可塑性樹脂板の製造方法は、
熱可塑性樹脂をダイからシート状に押し出して、圧延ロールを通過させて押出シートとした後、当該押出シートの幅方向を水平にして送り出し、冷却して熱可塑性樹脂板を製造する方法であって、
上記押出シートの流れ方向に連続して配置された３本の反り付けロールを使用して、中間に配置された反り付けロールの軸を、他の２本の反り付けロールの軸を結ぶ位置よりも下方に配置し、
中間に配置された反り付けロールを押出シートの上面側から当接させ、かつ他の２本の反り付けロールを押出シートの下面側から当接させ、さらに、
中間に配置された反り付けロールと接触している時点での押出シートの下面側の表面温度Ｔｗａｒｐ（℃）が式（１）：
【０００８】
【数１】
2005088310.tif 000003
【０００９】
〔式（１）中、ＴＶＳＴは熱可塑性樹脂のビカット軟化点である。〕
を満たすように設定することを特徴とする。
本発明に係る熱可塑性樹脂板の製造方法によれば、押出シートの流れ方向における反りの発生を抑制することができ、その結果、二次加工等の処理を経ることなく、反りが押出シートの幅方向にのみ生じている樹脂シートを得ることができる。かかる樹脂シートは一方向にのみ反りを有する、概ね円筒に沿った形状のものであって、従来の樹脂シートのように球面状の反りを有するものではないことから、たとえ樹脂シート毎に反りの程度にバラツキがあったとしても、樹脂シート同士が擦れ合う箇所を生じないようにして複数枚の樹脂シートを重ねて設置することができ、樹脂シートに傷がついたり、磨耗したりするといった問題が生じるのを防止できる。
【００１０】
また、本発明に係る熱可塑性樹脂板の製造方法によれば、樹脂板２１の流れ方向ｙで反りが消失し、かつ幅方向ｘで反り量が適宜調整されることから（後述する実施例参照）、押出シートが搬送ロールを通過した後において押出シートの取扱性が低下するといった問題を生じることがない。
なお、本発明において熱可塑性樹脂板とは、熱可塑性樹脂をシート状に成形したものであって、自らその形状を保ち得る厚みを備えるものである。その厚みは、具体的には、０．５〜１０ｍｍ程度である。
【００１１】
本発明に係る熱可塑性樹脂板の製造方法において、樹脂板の原料となる熱可塑性樹脂の種類は特に限定されるものではないが、その具体例としてアクリル樹脂を挙げることができる。アクリル樹脂の樹脂板はその透明性が高く、機械的強度に優れていることから、例えばリア・プロジェクタ方式による液晶プロジェクタ等の表示装置におけるスクリーン等に用いられているところ、かかるアクリル樹脂板の一の方向（流れ方向）における反り量を低減させ、または適宜調節することによって、その取扱性を良好なものとすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
次に、本発明に係る熱可塑性樹脂板の製造方法について、図面を参照しつつ詳細に説明する。
本発明に係る熱可塑性樹脂板の製造方法は、熱可塑性樹脂をダイ１５からシート状に押し出し、圧延ロール１６を通過させて押出シート１７とした後、その幅方向ｘを水平にして引取ロール１９側へと送り出しつつ、冷却させる方法であって、
押出シート１７の流れ方向ｙに連続して配置された３本の反り付けロール２０を使用して、中間に配置された反り付けロール２０ｂの軸を、他の２本の反り付けロール２０ａ，２０ｃの軸を結ぶ位置よりも下方に配置し、
中間の反り付けロール２０ｂを押出シート１７の上面側から当接させ、かつ他の２本の反り付けロール２０ａ，２０ｃを押出シート１７の下面側から当接させ、さらに、
中間の反り付けロール２０ｂと接触している時点での押出シート１７の下面側の表面温度Ｔｗａｒｐ（℃）が上記式（１）を満たすように設定する
ことを特徴としている（図１参照）。
【００１３】
押出シート１７の流れ方向ｙに連続して配置される３本の反り付けロール２０のうち、中間に配置される反り付けロール２０ｂは、押出シート１７に、当該シート１７の下面側に凸の（自然に生じる反りとは逆向きの）反りを付けるためのローラである。中間の反り付けロール２０ｂと他の２本の反り付けロール２０ａ，２０ｃとの位置関係や、中間の反り付けロール２０ｂを通過する時の押出シート１７の温度Ｔwarpを調節することによって、押出シート１７を冷却・固化して得られる樹脂板２１についての流れ方向ｙでの反りの状態を適宜調節することができる。
【００１４】
中間の反り付けロール２０ｂと、これを挟んで押出シート１７の流れ方向ｙの前後に配置される２本の反り付けロール２０ａ，２０ｃとの位置関係は、前述のように、中間の反り付けロール２０ｂの軸を他の２本の反り付けロール２０ａ，２０ｃの軸を結ぶ位置よりも下方に配置することを特徴とする。
反り付けロール２０ａと反り付けロール２０ｃとが同じ高さにある場合（図１参照）には、さらに、両者の軸間を結ぶ線（図１中の点線ｉ）に対して、中間の反り付けロール２０ｂの軸の位置が５〜１００ｃｍ下方となるように設定するのが好ましく、２０〜８０ｃｍ下方となるように設定するのがより好ましい。中間の反り付けロール２０ｂの軸の位置を下方に移動させる量が上記範囲を下回ると、押出シート１７の流れ方向ｙにおける反りを抑制しまたは調節する効果が不十分になるおそれがある。逆に、中間の反り付けロール２０ｂの軸の位置を下方に移動させる量が上記範囲を超えると、そもそも押出シート１７は冷却・固化が進むにつれて剛直性を示すものであることから、その成形自体が困難になるおそれが生じる。なお、図１では、点線ｉと中間の反り付けロール２０ｂの軸との距離を符号Ｌ２ で示している。
【００１５】
反り付けロール２０ａと反り付けロール２０ｃとが同じ高さにある場合において、反り付けロール２０ａと中間の反り付けロール２０ｂとの軸間の距離Ｌ１−２は５０〜２００ｃｍであるのが好ましく、５０〜１５０ｃｍであるのがより好ましい。中間の反り付けロール２０ｂと反り付けロール２０ｃとの軸間の距離Ｌ２−３は５０〜２００ｃｍであるのが好ましく、５０〜１５０ｃｍであるのがより好ましい。これらの距離Ｌ１−２やＬ２−３は、押出シート１７の厚み、搬送速度、中間の反り付けロール２０ｂの下方への移動量Ｌ２ 等に応じて適宜設定すればよい。なお、軸間の距離Ｌ１−２とＬ２−３とは略等しいのが好ましく、具体的には、両者の比（Ｌ１−２：Ｌ２−３）が１：１．１〜１．１：１となるように設定するのが好ましい。
【００１６】
なお、図１中の点線ｉと、反り付けロール２０ａおよび中間の反り付けロール２０ｂ間の押出シート１７の進行方向に沿った線（図１中の点線ii）とのなす角θ１は、１０〜５０°の範囲で設定するのが好ましい。また、上記点線ｉと、中間の反り付けロール２０ｂおよび反り付けロール２０ｃ間の押出シート１７の進行方向に沿った線（図１中の点線iii）とのなす角θ２は、１０〜５０°の範囲で設定するのが好ましい。なお、θ１とθ２とは略等しいのが好ましく、具体的には、両者の比（θ１：θ２）が１：１．１〜１．１：１となるように設定するのが好ましい。
【００１７】
中間の反り付けロール２０ｂと接触している押出シート１７の下面の温度Ｔｗａｒｐ（℃）は、押出シート１７を形成する熱可塑性樹脂についてのビカット軟化点ＴＶＳＴ （℃）に対して、式（１）：
【００１８】
【数２】
2005088310.tif 000004
【００１９】
で表される関係を満たすように設定されるものであるが、この式（１）で表される範囲の中でも、式（２）：
【００２０】
【数３】
2005088310.tif 000005
【００２１】
で表される関係を満たすように設定するのが好ましく、式（３）：
【００２２】
【数４】
2005088310.tif 000006
【００２３】
で表される関係を満たすように設定するのがさらに好ましい。
中間の反り付けロール２０ｂと接触している押出シート１７の下面の温度Ｔｗａｒｐが押出シート１７を形成する熱可塑性樹脂についてのビカット軟化点ＴＶＳＴ ＋２０℃を超えると、押出シート１７の反りを矯正させる効果を発揮できなくなる。Ｔｗａｒｐの上限は、上記式（２）に示すようにＴＶＳＴ であるのが好ましく、上記式（３）に示すようにＴＶＳＴ よりも６℃低い温度であるのがさらに好ましい。
【００２４】
一方、中間の反り付けロール２０ｂと接触している押出シート１７の下面の温度Ｔｗａｒｐが押出シート１７を形成する熱可塑性樹脂についてのビカット軟化点ＴＶＳＴ よりも３０℃を超えて低くなると、中間の反り付けロール２０ｂと接触した時点で押出シート１７の固化が進行しすぎていることになり、押出シート１７の反りを矯正させる効果を発揮できなくなる。Ｔｗａｒｐの下限は、上記式（２）および（３）に示すように、ＴＶＳＴ よりも１３℃低い温度であるのが好ましい。
【００２５】
なお、これに限定されるものではないが、中間の反り付けロール２０ｂと接触している押出シート１７の下面の温度Ｔｗａｒｐは、例えば放射温度計によって測定すればよい。
本発明において、熱可塑性樹脂板２１の厚みは特に限定されるものではなく、前述のように、自らその形状を保ち得ることを指標に設定されるものであるが、通常、その厚みは０．５〜１０ｍｍ程度、好ましくは１〜５ｍｍに設定される。厚みが０．５ｍｍを下回る樹脂板２１は、それ自体が可撓性を示すおそれが大きく、反り付け処理が意味をなさなくなるおそれがある。逆に、厚みが上記範囲を超える樹脂板２１については、本発明の方法で成形するのが困難である。
【００２６】
本発明において、反り付けロール２０の材質は特に限定されるものではなく、通常の押出成形による樹脂板の製造に用いられているものと同様のものを用いればよい。例えばＳＵＳ、アルミニウム等の金属、硬質ゴム、耐熱ゴム、フッ素樹脂等を用いることができる。
反り付けロール２０の径は特に限定されるものではなく、通常の押出成形による樹脂板の製造に用いられているものと同様のものを用いればよい。通常、その径は１〜３０ｃｍの範囲で設定される。
【００２７】
本発明において、引取ロール１９や搬送ロール１８によって調整される押出シート１７の搬送速度は、特に限定されるものではないものの、通常、１〜１０ｍ／分の範囲で設定される。搬送速度が上記範囲を下回ると、押出シート１７の生産性が低下するおそれがある。逆に、搬送速度が上記範囲を超えると、押出シート１７の生産や反り付け処理を実行し得なくなるおそれがある。
【００２８】
本発明において、圧延ロール１６の配置は、圧延ロール１６を通過した押出シート１７がその幅方向ｘを水平にして搬送ロール１８（または、反り付けロール２０は引取ロール１９）側へと送り出されるものであるほかは特に限定されるものではなく、いわゆる垂直型や水平型等の、従来公知の種々の配置を採用することができる。また、圧延ロール１６の本数についても特に限定されるものではない。
【００２９】
本発明に係る熱可塑性樹脂板の製造方法を適用可能な樹脂としては、例えばポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）等のアクリル樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリスチレン（ＰＳ）、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）等が挙げられる。
【実施例】
【００３０】
次に、実施例および比較例を挙げて、本発明の熱可塑性樹脂板の製造方法について説明する。
〔熱可塑性樹脂板の製造〕
（実施例１）
ビカット軟化点ＴＶＳＴ が１０４〜１０５℃であるアクリル樹脂組成物を使用し、図１に示す押出成形機１０によって、幅方向ｘの長さが９５ｃｍ、流れ方向ｙの長さが１２５ｃｍである板厚２．０ｍｍのアクリル樹脂板（アクリルシート）を成形した。
【００３１】
押出成形機１０の反り付けロール２０のうち、中間に配置された第２の反り付けロール２０ｂについては、その軸の位置を、第１の反り付けロール２０ａの軸と第３の反り付けロール２０ｃの軸とを結ぶ線（図１中に点線ｉで示す。）よりも下方にずらして配置した。第１〜第３の反り付けロール２０には、いずれも直径が５０ｍｍであるＳＵＳ製のローラを使用した。
【００３２】
第１の反り付けロール２０ａと第２の反り付けロール２０ｂとの軸心間の距離Ｌ１−２は１２４０ｍｍとなるように、第２の反り付けロール２０ｂと第３の反り付けロール２０ｃとの軸心間の距離Ｌ２−３は１２５５ｍｍとなるように、第２の反り付けロール２０ｂの下方への移動量（第１および第３の反り付けロール２０ａ，２０ｃの軸心間を結ぶ線（点線ｉ）と第２の反り付けロール２０ｂの軸心との距離Ｌ２ ）は６００ｍｍとなるように、それぞれ設定した。なお、この場合、上記点線ｉと、前述の点線iiとのなす角θ１は約２８．９°となり、上記点線ｉと、前述の点線iiiとのなす角θ２は約２８．６°となる。
【００３３】
第２の反り付けロール２０ｂを通過する押出シート１７の下面の温度Ｔｗａｒｐは９５〜９８℃となるように調整した。この場合、ビカット軟化点ＴＶＳＴ との差は最大で１０℃、最小で６℃であった。なお、押出シート１７の下面の温度は、第１の反り付けロール２０ａを通過する時点で１０９〜１１２℃（Ｔ１）、第３の反り付けロール２０ｃを通過する時点で７７〜７９℃（Ｔ３）であった。第１〜第３の反り付けロール２０間でのライン速度は３．０ｍ／分であった。
【００３４】
（実施例２）
第２の反り付けロール２０ｂを通過する押出シート１７の下面の温度Ｔｗａｒｐを８９〜９０℃に調整して、ビカット軟化点ＴＶＳＴ との差を最大で１６℃、最小で１４℃としたほかは、実施例１と同様にして、幅方向ｘの長さが９５ｃｍ、流れ方向ｙの長さが１２５ｃｍである板厚２．０ｍｍのアクリル樹脂板（アクリルシート）を成形した。
【００３５】
（比較例１）
ビカット軟化点ＴＶＳＴ が１０４〜１０５℃である実施例１と同じアクリル樹脂組成物を使用し、図５に示す押出成形機１０’によって、幅方向ｘの長さが９５ｃｍ、流れ方向ｙの長さが１２５ｃｍである板厚２．０ｍｍのアクリル樹脂板（アクリルシート）を成形した。
【００３６】
押出成形機１０’の４本の搬送ロール（１８ａ〜１８ｄ）は、いずれもロール１６ｃを通過した押出シート１７を水平にして搬送し得るように配置した。搬送ロール１８には、いずれも直径が５０ｍｍであるＳＵＳ製ものを使用した。第１〜第３の反り付けロール２０間でのライン速度は３．０ｍ／分であった。
〔反り量の測定〕
・流れ方向ｙの反り量
実施例および比較例で得たアクリル樹脂板について、それぞれ図２に示すように、樹脂板２１の側端部（長辺側）に宙吊り用の穴２２ｂを２ヶ所設けた。この穴２２ｂは、長辺側の側端部を流れ方向ｙに３等分した位置に配置した。次いで、この宙吊り用の２点の穴２２ｂを用いて樹脂板２１を宙吊りとし、樹脂板２１の流れ方向ｙにおける両端部２３間に、流れ方向ｙと水平になるようにして糸２４を張った。さらに、樹脂板２１の流れ方向ｙにおける中央部２５において、その表面から糸２４へと垂直に距離を測定し、このときの距離Ｌｗａｒｐ（ｙ）を流れ方向ｙにおける樹脂板２１の反り量（ｍｍ）とした。
【００３７】
・幅方向ｘの反り量
一方、図２に示すように、樹脂板２１の側端部（短辺側）に宙吊り用の穴２２ａを２ヶ所設けた。この穴２２ａは、短辺側の側端部を幅方向ｘに３等分した位置に配置した。次いで、この宙吊り用の穴２２ａを用いて樹脂板２１を宙吊りとし、樹脂板２１の幅方向ｘにおける両端部間に、幅方向ｘと水平になるようにして糸を張った（図示せず）。さらに、樹脂板２１の幅方向ｘにおける中央部において、その表面から糸へと垂直に距離を測定し、このときの距離Ｌｗａｒｐ（ｘ）を幅方向ｘにおける樹脂板２１の反り量（ｍｍ）とした。
【００３８】
反り量Ｌｗａｒｐが“＋”であるときは樹脂板２１の上面側に凸となっていることを示し、“−”であるときは樹脂板２１の下面側に凸となっていることを示す。
〔残留応力の測定〕
樹脂板が残留応力を有している場合には、経時的にその残留応力に応じた反りが生じることとなる。この残留応力の程度は、例えばある程度高温の雰囲気下で所定時間放置する、いわゆる加熱促進試験を施して、その後の反り量を測定することによって検出することができる。そこで、実施例および比較例で得たアクリル樹脂板２１について、それぞれ図３に示すように、その幅方向ｘに沿って切り出したサンプル３０と、その流れ方向ｙに沿って切り出したサンプル３１とを作製して、加熱促進試験に供した。
【００３９】
上記サンプル３０は、樹脂板２１の幅方向ｘに４００ｍｍ、流れ方向ｙに３０ｍｍのサンプルとした。また、上記サンプル３１は、樹脂板２１の幅方向ｘに３０ｍｍ、流れ方向ｙに４００ｍｍのサンプルとした。加熱促進試験の加熱条件は、エアーオーブン内での８０℃、３０分間の加熱とした。
サンプル３０について、図４に示すように、その長辺側（樹脂板２１の幅方向ｘ）が左右、短辺側（樹脂板２１の流れ方向ｙ）が上下となるように設置して、その下端側をクリップで固定した。一方のサンプル３１についても、その長辺側（樹脂板２１の流れ方向ｙ）が左右、短辺側（樹脂板２１の幅方向ｘ）が上下となるように設置して、その下端側をクリップ３２で固定した。なお、図４（ａ）に示すサンプルが、サンプル３０である場合には、図の左右方向が樹脂板２１の幅方向ｘ、図の上下方向が樹脂板２１の流れ方向ｙとなる。一方、サンプル３１の場合は、左右方向と上下方向とが、サンプル３０の場合と逆になる。クリップ３２の固定位置は、サンプル３０，３１の長辺側に３等分した位置（２ヶ所）とした。次いで、サンプル３１，３２の長辺側における両端部３３間に、その端面が正確に平面となるように加工された板３４を水平に当接し、当該板３４の端辺３４ａからサンプル３１，３２の長辺側における中央部３５へと垂直に距離Ｄを測定した。なお、図４中、符号３６は板３４を設置するための平台を示す。
【００４０】
この測定は、加熱促進試験に供する前と当該試験供した後の２回行って、加熱前の距離Ｄｂと加熱後の距離Ｄａとの変化量ΔＤ（ｍｍ）を求めた。
距離Ｄおよび変化量ΔＤが“＋”であるときは樹脂板２１の上面側に凸となっていることを示し、“−”であるときは樹脂板２１の下面側に凸となっていることを示す。
以上の結果を表１に示す。
【００４１】
【表１】
2005088310.tif 000007
【００４２】
表１より明らかなように、実施例１および２では、流れ方向ｙでの反り量を極めて小さくすることができた。また、実施例１では、加熱促進試験による反り量の変化量も抑制することができた。実施例１および２で得られた樹脂板はおおむね一方向（幅方向）にのみ反りを有するものであることから、複数枚の樹脂板を重ね合わせて使用する用途において特に好適である。
【００４３】
これに対し、比較例１では、流れ方向ｙでの反り量が大きく、樹脂板全体として球面体状となっていた。
上記実施例においてアクリル樹脂板の製造例をもって本発明を説明したが、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲で種々の設計変更が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】搬送ロールの配置状態を示す模式的側面図である。
【図２】樹脂板の反り量を測定する方法を示す模式図であって、（ａ）は斜視図、（ｂ）は平面図である。
【図３】加熱試験用のサンプルを取り出す場所を示す樹脂板２１の平面図である。
【図４】加熱試験用サンプルの反り量を測定する方法を示す模式図であって、（ａ）は斜視図、（ｂ）は背面図である。
【図５】従来の押出成形による樹脂板の製造工程の一例を示す模式図である。
【図６】樹脂板に生じた反りの状態を説明するための模式図である。
【符号の説明】
【００４５】
１０  押出成形機
１５  ダイ
１６  圧延ロール
１７  押出シート
２０  反り付けロール
２１  樹脂板
【図１】
2005088310.tif 000010
【図２】
2005088310.tif 000011
【図３】
2005088310.tif 000012
【図４】
2005088310.tif 000013
【図５】
2005088310.tif 000014
【図６】
2005088310.tif 000015