(57)【要約】【課題】  基材の少なくとも一部を覆うギャザー表皮の見栄えをよくし、製造工程を簡略化する。【解決手段】  基材側成形型１０と表皮側成形型２０が互いに離隔された状態において、両成形型の各成形面１１，２１の間にギャザー表皮４０となる表皮材４０Ａを保持機構３０によりたるんだ状態で保持し、両成形面の間の距離が成形品の厚さになる位置まで両成形型を接近させ、基材側成形型の成形面と表皮材の間に基材となる加熱溶融された熱可塑性材料４１Ａを充填し、冷却硬化させて、基材の表側の少なくとも一部をギャザー表皮により覆ってなるギャザー表皮を備えた成形品を製造する。表皮材を保持する保持機構は、両成形型の何れか一方に取り付け、表皮材の少なくとも一辺の複数箇所をこの複数箇所の間のピッチｐ２よりも短いピッチｐ１で保持するようにするのがよい。【選択図】    図１
2005035244.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形される基材の表側の少なくとも一部をギャザー表皮により覆ってなるギャザー表皮を備えた成形品の製造方法において、
前記基材の裏側を成形する成形面を備えた基材側成形型と前記ギャザー表皮の表側を成形する成形面を備えた表皮側成形型が互いに離隔された状態において、前記両成形面の間に前記ギャザー表皮となる表皮材をたるんだ状態で保持する表皮材保持工程と、
前記表皮材のたるみを保持させた状態で前記両成形面の間の距離が前記成形品の厚さになる位置まで前記両成形型を接近させる型閉め工程と、
前記基材側成形型の成形面と前記表皮材の間に前記基材となる加熱溶融された熱可塑性材料を充填する充填工程と、
充填された前記熱可塑性材料を冷却硬化させる冷却硬化工程
よりなることを特徴とするギャザー表皮を備えた成形品の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のギャザー表皮を備えた成形品の製造方法において、前記表皮材は、前記両成形型の何れか一方に設けられた保持機構によりたるんだ状態で保持することを特徴とするギャザー表皮を備えた成形品の製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載のギャザー表皮を備えた成形品の製造方法において、前記保持機構は、前記表皮材の少なくとも一辺の複数箇所を、この複数箇所の間のピッチよりも短いピッチで保持することを特徴とするギャザー表皮を備えた成形品の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜請求項３の何れか１項に記載のギャザー表皮を備えた成形品の製造方法において、前記充填工程では前記型閉め工程完了後に前記基材側成形型の成形面に開口された多数のゲート通路の先端部から加熱溶融された前記熱可塑性材料を前記基材側成形型の成形面と前記表皮材の間に射出充填し、前記ゲート通路は前記ギャザー表皮に形成すべきギャザー部の長手方向とほゞ直交する線上で同ギャザー部の両側となる位置に開口させたことを特徴とするギャザー表皮を備えた成形品の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜請求項４の何れか１項に記載のギャザー表皮を備えた成形品の製造方法において、前記表皮材は長手方向にたるませてなるギャザー表皮を備えた成形品の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜請求項５の何れか１項に記載のギャザー表皮を備えた成形品の製造方法において、前記ギャザー表皮は前記基材の表側の一部を覆うものであることを特徴とするギャザー表皮を備えた成形品の製造方法。
【請求項７】
成形される基材の表側の少なくとも一部をギャザー表皮により覆ってなるギャザー表皮を備えた成形品の製造装置において、
前記基材の裏側を成形する成形面が形成され、同成形面には前記基材となる加熱溶融された熱可塑性材料を射出する多数のゲート通路の先端部が開口された基材側成形型と、
前記ギャザー表皮の表側を成形する成形面が前記基材側成形型の成形面と対向して形成され、前記基材側成形型に対し接近離隔可能に設けられた表皮側成形型と、
前記両成形型の何れか一方に設けられ、前記両成形面の間に前記ギャザー表皮となる表皮材をたるんだ状態で保持する保持機構
よりなることを特徴とするギャザー表皮を備えた成形品の製造装置。
【請求項８】
請求項７に記載のギャザー表皮を備えた成形品の製造装置において、前記保持機構が、前記表皮材の少なくとも一辺の複数箇所を、この複数箇所の間のピッチよりも短いピッチで保持するものであることを特徴とするギャザー表皮を備えた成形品の製造方法。
【請求項９】
請求項７または請求項８に記載のギャザー表皮を備えた成形品の製造装置において、前記ゲート通路は、前記ギャザー表皮に形成すべきギャザー部の長手方向とほゞ直交する線上で同ギャザー部の両側となる位置に開口させたことを特徴とするギャザー表皮を備えた成形品の製造方法。
【請求項１０】
請求項７〜請求項９の何れか１項に記載のギャザー表皮を備えた成形品の製造装置において、前記ギャザー表皮は前記基材の表側の一部を覆うものであることを特徴とするギャザー表皮を備えた成形品の製造方法。
【請求項１１】
請求項１０に記載のギャザー表皮を備えた成形品の製造装置において、前記表皮側成形型の成形面には前記保持機構により保持した前記表皮材の外周縁より内側に位置する木目込み突条を形成し、前記基材側成形型の成形面には前記木目込み突条と対応する位置に木目込み突条よりも幅の広い溝部を形成したことを特徴とするギャザー表皮を備えた成形品の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両のドアトリムや内装材、建物の内装材、家具の外装材などに使用する、表面の少なくとも一部をギャザー表皮により覆ってなる成形品の製造方法及び製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
表面の全面をギャザー表皮４０により覆ったギャザーオーナメント組立体としては、ウレタン発泡体等よりなるパッドを接着した鉄板等よりなる芯板上に、上下の縁部をギャザー縫いにより縫い縮めて多数のひだ状のギャザー部を形成した表皮をかぶせ、縁部を芯板の裏側に巻き込み接着したものがある。あるいは、ギャザーの外表面の形状を掘り込んだ成形型上に載置した表皮材を真空により吸引して掘り込まれたギャザー形状に密着させ、表皮材の裏側内部に供給した発泡体原料を発泡させることにより製造したギャザーオーナメント組立体がある。また表面の一部にギャザー表皮を備えた成形品では、通常は上述のようにして予め用意した別体のギャザーオーナメント組立体を成形品に取り付けている。（何れも、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２０００−１０６９８５号公報（段落〔０００２〕、段落〔００２０〕〜〔００２５〕、段落〔００４４〕、図１、図２、図１３〜図１６）。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、最初に述べた従来技術は、芯板、パッド及び表皮の３部品を手作業により組み付けなければならず、部品点数も加工工程数も多くなるので製造コストが増大する。また手作業によるので品質にばらつきが生じ、品質の安定化が困難である。後に述べた従来技術によればこのような問題は解決されるが、発泡成形の際に成形型には相当な圧力が加わり、このためにギャザー部を形成するために成形型に形成する突起を幅狭にすることができないのでギャザー部は隙間が開き気味になり、見栄えが必ずしもよくない。また型成形によりギャザー部を成形するので、どのギャザーオーナメント組立体も同じ形になり形状の変化に乏しくなる。
【０００４】
また何れの場合も、基材の表面の一部をギャザー表皮により覆う場合には、上述のようにして別工程で製造されたギャザーオーナメント組立体を基材の表側に取り付けており、工程数が多くなるので製造コストが増大する。本発明はこのような各問題を解決することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
このために、本発明によるギャザー表皮を備えた成形品の製造方法は、
成形される基材の表側の少なくとも一部をギャザー表皮により覆ってなるギャザー表皮を備えた成形品の製造方法において、
基材の裏側を成形する成形面を備えた基材側成形型とギャザー表皮の表側を成形する成形面を備えた表皮側成形型が互いに離隔された状態において、両成形面の間にギャザー表皮となる表皮材をたるんだ状態で保持する表皮材保持工程と、
表皮材のたるみを保持させた状態で両成形面の間の距離が成形品の厚さになる位置まで両成形型を接近させる型閉め工程と、
基材側成形型の成形面と表皮材の間に基材となる加熱溶融された熱可塑性材料を充填する充填工程と、
充填された熱可塑性材料を冷却硬化させる冷却硬化工程
よりなることを特徴とするものである。
【０００６】
前項に記載のギャザー表皮を備えた成形品の製造方法では、表皮材は両成形型の何れか一方に設けられた保持機構によりたるんだ状態で保持することが好ましい。
【０００７】
前項に記載のギャザー表皮を備えた成形品の製造方法の保持機構は、表皮材の少なくとも一辺の複数箇所をこの複数箇所の間のピッチよりも短いピッチで保持することが好ましい。
【０００８】
前各項に記載のギャザー表皮を備えた成形品の製造方法は、充填工程では型閉め工程完了後に基材側成形型の成形面に開口された多数のゲート通路の先端部から加熱溶融された熱可塑性材料を基材側成形型の成形面と表皮材の間に射出充填し、ゲート通路はギャザー表皮に形成すべきギャザー部の長手方向とほゞ直交する線上で同ギャザー部の両側となる位置に開口させることが好ましい。
【０００９】
前各項に記載のギャザー表皮を備えた成形品の製造方法は、表皮材を長手方向にたるませるのがよい。
【００１０】
前各項に記載のギャザー表皮を備えた成形品の製造方法は、ギャザー表皮が基材の表側の一部を覆うようにすることが好ましい。
【００１１】
また、本発明によるギャザー表皮を備えた成形品の製造装置は、
成形される基材の表側の少なくとも一部をギャザー表皮により覆ってなるギャザー表皮を備えた成形品の製造装置において、
基材の裏側を成形する成形面が形成され、同成形面には基材となる加熱溶融された熱可塑性材料を射出する多数のゲート通路の先端部が開口された基材側成形型と、
ギャザー表皮の表側を成形する成形面が基材側成形型の成形面と対向して形成され、基材側成形型に対し接近離隔可能に設けられた表皮側成形型と、
両成形型の何れか一方に設けられ、両成形面の間にギャザー表皮となる表皮材をたるんだ状態で保持する保持機構
よりなることを特徴とするものである。
【００１２】
前項に記載のギャザー表皮を備えた成形品の製造装置は、保持機構が、表皮材の少なくとも一辺の複数箇所をこの複数箇所の間のピッチよりも短いピッチで保持するものであることが好ましい。
【００１３】
前２項に記載のギャザー表皮を備えた成形品の製造装置のゲート通路は、ギャザー表皮に形成すべきギャザー部の長手方向とほゞ直交する線上で同ギャザー部の両側となる位置に開口させることが好ましい。
【００１４】
前３項に記載のギャザー表皮を備えた成形品の製造装置は、ギャザー表皮が基材の表側の一部を覆うものとすることが好ましい。
【００１５】
前項に記載のギャザー表皮を備えた成形品の製造装置は、表皮側成形型の成形面には保持機構により保持した表皮材の外周縁より内側に位置する木目込み突条を形成し、基材側成形型の成形面には木目込み突条と対応する位置に木目込み突条よりも幅の広い溝部を形成することが好ましい。
【発明の効果】
【００１６】
本発明のギャザー表皮を備えた成形品の製造方法によれば、たるんだ状態で保持された表皮材は、型閉め工程では両成形面の間に挟み込まれて局部的に不規則に折り重ねられ、続く充填工程では基材側成形型の成形面との間に充填された熱可塑性材料により表皮側成形型の成形面に押し付けられて、折り重ねられた部分は隙間なく押しつぶされたギャザー部となる。従って冷却硬化された成形品のギャザー表皮のギャザー部は、形状の変化に富みかつ隙間が閉じた見栄えがよいものとなる。
【００１７】
両成形型の何れか一方に設けられた保持機構により表皮材をたるんだ状態で保持するようにした本発明のギャザー表皮を備えた成形品の製造方法によれば、両成形面の間に表皮材をたるんだ状態で保持する保持機構の取付構造を簡略化することができる。
【００１８】
表皮材の少なくとも一辺の複数箇所を、この複数箇所の間のピッチよりも短いピッチで保持するようにした保持機構によりギャザー表皮となる表皮材をたるんだ状態で保持すようにした本発明のギャザー表皮を備えた成形品の製造方法によれば、保持機構の構造を簡略化することができる。
【００１９】
充填工程では型閉め工程完了後に基材側成形型の成形面に開口された多数のゲート通路の先端部から加熱溶融された熱可塑性材料を基材側成形型の成形面と表皮材の間に射出充填し、ゲート通路はギャザー表皮に形成すべきギャザー部の長手方向とほゞ直交する線上で同ギャザー部の両側となる位置に開口させた本発明のギャザー表皮を備えた成形品の製造方法によれば、型閉め工程で両成形面の間に挟み込まれて不規則な位置で折り重ねられた表皮材は、続く充填工程ではその折り重ね部はその両側に開口されたゲート通路から供給される熱可塑性材料により、両側のゲート通路の中間位置に向けて押し流される。従って充填工程の終了時には各折り重ね部はそれらの両側のゲート通路の中間位置に近づくので、各折り重ね部により形成される各ギャザー部は全体としては曲がりが減少しかつほゞ所定のピッチで互いに平行に配置されたものとなる。従って細部は不規則で変化に富んでいるが全体としてはほゞ整列された外観のよいギャザー部が得られる。
【００２０】
表皮材を長手方向にたるませるようにした本発明のギャザー表皮を備えた成形品の製造方法によれば、基材の表側に形成されるギャザー表皮は、比較的好まれる長手方向と直交方向に延びるギャザー部が形成されたものとなる。
【００２１】
ギャザー表皮が基材の表側の一部を覆うようにした本発明のギャザー表皮を備えた成形品の製造方法によれば、基材の表側の一部をギャザー表皮により覆った成形品を連続した一連の工程だけで製造することができるので、別工程で製造されたギャザーオーナメント組立体を基材の表側に取り付けて製造する前述した従来技術に比して工程数を減少させて製造コストを低下させることができる。
【００２２】
また、本発明のギャザー表皮を備えた成形品の製造装置によれば、両成形型の何れか一方に設けられた保持機構により緩んだ状態で両成形面の間で保持された表皮材は、両成形型の接近により両成形面の間に挟み込まれて局部的に不規則に折り重ねられ、多数のゲート通路から基材側成形型の成形面との間に射出される熱可塑性材料により表皮側成形型の成形面に押し付けられ、折り重ねられた部分は隙間なく押しつぶされたギャザー部となる。従って冷却硬化された成形品のギャザー表皮のギャザー部は、形状の変化に富みかつ隙間が閉じた見栄えがよいものとなる。また両成形面の間に表皮材をたるんだ状態で保持する保持機構を両成形型の何れか一方に設けたので、保持機構の取付構造を簡略化することができる。
【００２３】
保持機構が、表皮材の少なくとも一辺の複数箇所を、この複数箇所の間のピッチよりも短いピッチで保持するものである本発明のギャザー表皮を備えた成形品の製造装置によれば、保持機構の構造を簡略化することができる。
【００２４】
ゲート通路を、ギャザー表皮に形成すべきギャザー部の長手方向とほゞ直交する線上で同ギャザー部の両側となる位置に開口させた本発明のギャザー表皮を備えた成形品の製造装置によれば、表皮材は両成形型の接近により両成形面の間に挟み込まれて不規則な位置で折り重ねられこの折り重ね部はその両側に開口されたゲート通路から射出される熱可塑性材料により、両側のゲート通路の中間位置に向けて押し流される。従って射出の終了時には各折り重ね部はそれらの両側のゲート通路の中間位置に近づくので、各折り重ね部により形成される各ギャザー部は全体としては曲がりが減少しかつほゞ同一のピッチで互いに平行に配置されたものとなる。従って細部は不規則で変化に富んでいるが全体としてはほゞ整列された外観のよいギャザー部が得られる。
【００２５】
ギャザー表皮が基材の表側の一部を覆うようにした本発明のギャザー表皮を備えた成形品の製造装置によれば、基材の表側の一部をギャザー表皮により覆った成形品を連続した一連の工程だけで製造することができるので、別工程で製造されたギャザーオーナメント組立体を基材の表側に取り付けて製造する前述した従来技術に比して工程数を減少させて製造コストを低下させることができる。
【００２６】
表皮側成形型の成形面には保持機構により保持した表皮材の外周縁より内側に位置する木目込み突条を形成し、基材側成形型の成形面には木目込み突条と対応する位置に木目込み突条よりも幅の広い溝部を形成するようにした本発明によるギャザー表皮を備えた成形品の製造装置によれば、基材の表側の一部を覆うギャザー表皮の外周縁の全周は木目込み突条により基材に形成された木目込み溝内に木目込まれ、ギャザー表皮の外周縁が露出することはないのでギャザー表皮の見栄えを向上させることができる。また、基材側成形型の成形面には木目込み突条と対応する位置に木目込み突条よりも幅の広い溝部を形成しているので、木目込み溝により基材の強度が減少することもない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下に、図１〜図８に示す実施形態により、本発明によるギャザー表皮を備えた成形品の製造方法及び製造装置を実施するための最良の形態の説明をする。この実施形態により製造される成形品は、図８に示すように、基材４１表側の一部がギャザー表皮４０により覆われた自動車のドアトリムである。ギャザー表皮４０の素材である表皮材４０Ａの外縁は、ギャザー表皮４０の外周に沿って基材４１に形成された木目込み溝４２内に木目込まれて隠されている。先ず、図１〜図６により、本発明によるギャザー表皮を備えた成形品の成形装置の説明をする。
【００２８】
この実施形態の成形装置は水平開閉型のものであり、固定側型支持部材（図示省略）に取り付けられる基材側成形型１０と、可動側型支持部材（図示省略）に取り付けられて基材側成形型１０に対し接近離隔される表皮側成形型２０よりなるものである。両成形型１０，２０の互いに対向する面にはそれぞれ成形面１１，２１が形成され、各成形面１１，２１の外側にはそれぞれ外側に延びる周辺面１１ａ，２１ａが形成されている。図３及び図４に示すように両成形型１０，２０が最も接近した型閉め状態では、各周辺面１１ａ，２１ａは隙間なく互いに当接され、各成形面１１，２１の間にはギャザー表皮４０と基材４１よりなる成形品を形成するためのキャビティが形成される。
【００２９】
表皮側成形型２０の成形面２１からは、成形される基材４１の木目込み溝４２と対応する位置に沿って、幅が狭い木目込み突条２２が突出して設けられている。また基材側成形型１０の成形面１１には、木目込み突条２２と対応する位置に沿って、幅が広い溝部１２が形成されている。表皮側成形型２０側から見た溝部１２の形状は、主として図５に示すように、横に細長く上下の各辺がほゞ水平な環状で、木目込み突条２２の形状もこの溝部１２の幅方向のほゞ中央付近を通る環状である。また溝部１２の幅及び深さは、図３に示すように、型閉め状態における木目込み突条２２と溝部１２の間の隙間が両成形面１１，２１の間の距離とほゞ同じとなるように設定されている。
【００３０】
基材側成形型１０には、基材４１となる加熱溶融された熱可塑性材料４１Ａ（例えばポリプロピレン樹脂のようなサーモプラスチックオレフィン）を供給する供給通路１３と、これから分岐されて成形面１１に開口される多数のゲート通路１４が設けられている。ギャザー表皮４０に形成すべき各ギャザー部４０ｂは、ギャザー表皮４０となる表皮材４０Ａを保持する複数の保持機構３０（図５参照）から下方に延びる線にほゞ沿って延びるようにされている。環状の溝部１２の内側に位置する成形面１１に開口される多数のゲート通路１４は、図５に示すように、各ギャザー部４０ｂの長手方向とほゞ一致するこの下方に延びる各線と直交する線上で、この下方に延びる各線の両側に開口されている。環状の溝部１２の外側に位置する成形面１１にも多数のゲート通路１４が開口されているが、図５では図示は省略した。
【００３１】
図１，図３、図５及び図６に示すように、上側となる溝部１２の一辺には、長手方向に沿って表皮材４０Ａを保持する複数（図示の実施形態では５個）の保持機構３０が設けられている。基材側成形型１０には、上側となる溝部１２の上縁付近を中央として溝部１２と同程度の上下幅で表皮側成形型２０の移動方向と平行な５個のガイド穴１５が、溝部１２に沿って所定のピッチｐ１をおいて形成され、各保持機構３０は、各ガイド穴１５に案内支持された保持ブロック３１と、この各保持ブロック３１を作動ロッド３２ａを介して進退動する作動装置３２よりなるものである。保持ブロック３１には、図６(b) 〜図６(d) に示す後退位置では溝部１２の上半部の延長上となる形状の切欠部３１ａが形成され、この切欠部３１ａ内から保持ブロック３１の背面に貫通する保持孔３１ｂが形成されている。この保持孔３１ｂは断面形状は細長い長方形で、次に述べる表皮材４０Ａの耳片４０ａを挿入して保持するものである。
【００３２】
ギャザー表皮４０となる表皮材４０Ａは、柔軟な熱可塑性樹脂の緻密なソリッド層よりなる薄いシート状の表面層（例えば厚さ０．６mmのソフトレザーＰＶＣ等）の裏面に、弾性に富んだシート状の合成樹脂発泡体（例えば厚さ２mmのポリウレタン樹脂発泡体シート）よりなる発泡層をラミネート接着し、さらにその裏面に薄い不織布（例えば厚さ０．１mm）をラミネート接着したものである。この表皮材４０Ａは、成形面１１の湾曲、ギャザー形成のための縮み代、木目込み溝４２内への木目込み代の分だけ木目込み溝４２の輪郭形状よりも大きい輪郭形状とし、上側となる一辺に沿って各保持ブロック３１の保持孔３１ｂに挿入する５個の耳片４０ａを所定のピッチｐ２で形成したものである。上述した保持ブロック３１のピッチｐ１は、この耳片４０ａのピッチｐ２よりも小とし、各耳片４０ａを各保持ブロック３１の保持孔３１ｂに挿入して支持すれば、表皮材４０Ａには保持機構３０により支持される各耳片４０ａの間に、図２において符号４０ｃに示すようにたるみが生じて全体として波形になる。
【００３３】
次に、上述した実施形態の成形装置を使用してギャザー表皮を備えた成形品を製造する方法の説明をする。この製造方法は、表皮材保持工程と、型閉め工程と、熱可塑性材料４１Ａを充填する充填工程と、冷却硬化工程よりなるものである。
【００３４】
先ず表皮材保持工程では、図１及び図２に示すように表皮側成形型２０を基材側成形型１０から離隔させた状態で、各保持機構３０の保持ブロック３１を作動装置３２により前進させ（図６(a) 参照）、表面層が表皮側成形型２０側となるようにして表皮材４０Ａを両成形面１１，２１の間に入れた表皮材４０Ａの上縁の各耳片４０ａを、図５に示すように各保持ブロック３１の保持孔３１ｂ内に挿入した後、作動装置３２により保持ブロック３１を後退させる。前述のように保持ブロック３１のピッチｐ１は、表皮材４０Ａの耳片４０ａのピッチｐ２よりも小さいので、表皮材４０Ａには図２において符号４０ｃで示すような波形のたるみが生じる。表皮材４０Ａの左右両側縁は、図２に示すように溝部１２内に入れてもよい。表皮材４０Ａは、各耳片４０ａと各保持孔３１ｂの間の摩擦及び表皮材４０Ａと成形面１１の間の当接部の摩擦により保持される。
【００３５】
続く型閉め工程では、表皮材４０Ａの波形のたるみをそのままに保持した状態で、両成形型１０，２０の各周辺面１１ａ，２１ａが互いに当接されるまで表皮側成形型２０を基材側成形型１０に接近させれば、図２、図３、図６(c) 及び図７(a) に示すように、表皮材４０Ａは両成形面１１，２１の間に挟み込まれて、保持機構３０によりたるんだ分だけ局部的に不規則に折り重ねられる。この状態では折り重ねられた部分は、湾曲された状態で表皮材４０Ａの弾性により各成形型１０，２０の各成形面１１，２１に当接されており、隙間なく押しつぶされてはいないので、各成形面１１，２１に沿った方向から力が加われば移動可能である。
【００３６】
続く充填工程では、図６(d) 及び図７(b) に示すように、環状の溝部１２の内側となる成形面１１に開口された多数のゲート通路１４の先端から供給された熱可塑性材料４１Ａは表皮材４０Ａと成形面１１の間に射出充填され、熱可塑性材料４１Ａを表皮側成形型２０の成形面２１に押し付けて熱可塑性材料４１Ａの折り重ねられた部分を隙間なく押しつぶし、また熱可塑性材料４１Ａの合成樹脂発泡体よりなる発泡層を圧縮する。また環状の溝部１２の外側となる成形面１１に開口された多数のゲート通路１４の先端から供給された熱可塑性材料４１Ａは両成形型１０，２０の成形面１１，２１の間に射出充填される。これにより、両成形面１１，２１の間に充填された熱可塑性材料４１Ａの木目込み突条２２より内側の部分の表面は表皮材４０Ａにより覆われ、木目込み突条２２より外側の部分の表面は熱可塑性材料４１Ａのままとなり、その境界部には木目込み突条２２により木目込み溝４２が形成される。
【００３７】
そして熱可塑性材料４１Ａが冷却硬化してから、表皮側成形型２０を基材側成形型１０から離隔させて成形品を取り出せば、木目込み突条２２により形成される木目込み溝４２の内側となる基材４１の表面がギャザー表皮４０により覆われた成形品が得られる。
【００３８】
上述した実施形態によれば、ギャザー表皮４０の内面は基材４１に固着されており、不規則に折り重ねられた部分が開くことはないので、基材４１の冷却硬化後にこの折り重ね部分により形成されるギャザー表皮４０のギャザー部４０ｂは、形状の変化に富みかつ隙間が閉じた見栄えがよいものとなる。なお上述した実施形態では、成形面１１と表皮材４０Ａ及び成形面１１と成形面２１の間への熱可塑性材料４１Ａの充填は、型閉め工程の終了後に射出により行っているが、本発明はこれに限られるものではなく、型閉め工程の前またはその途中にゲート通路１４により成形面１１上に吐出した熱可塑性材料４１Ａを、型閉め工程により成形面１１と表皮材４０Ａ及び成形面１１と成形面２１の間に圧縮充填するようにして行ってもよい。
【００３９】
上述した実施形態では、表皮材４０Ａをたるんだ状態で保持する保持機構３０を基材側成形型１０側に設けているが、保持機構３０は表皮側成形型２０側に設けてもよく、何れの場合にも保持機構３０を取り付けるための別個の部材が不要なので保持機構３０の取付構造を簡略化することができる。しかしながら本発明はこれに限られるものではなく、保持機構３０を取り付けるための部材を別に設けて実施してもよい。
【００４０】
また上述した実施形態では、保持機構３０は表皮材４０Ａの上辺の複数箇所を、この複数箇所の間のピッチｐ２よりも短いピッチｐ１で保持することにより表皮材４０Ａをたるんだ状態で保持すようにしており、このようにすれば保持機構３０の構造は簡略化される。しかしながら本発明はこれに限られるものではなく、表皮材４０Ａに弛みが与えられるようにその一辺を全長に沿って保持するようにしてもよい。なお保持機構３０は表皮材４０Ａの一辺だけでなく、互いに対向する２辺あるいは全周辺を保持するようにしてもよく、そのようにすれば保持された表皮材４０Ａのたるみは一層安定したものとなる。
【００４１】
上述した実施形態では、環状の溝部１２に囲まれた内側に開口されるゲート通路１４は、図５に示すように、保持機構３０から下方に延びる線とほゞ直交する線上で、この下方に延びる線の両側に開口されており、このようにすれば、型閉め工程で両成形面の間に挟み込まれて不規則な位置で折り重ねられた表皮材４０Ａは、続く充填工程ではその折り重ね部はその両側に開口されたゲート通路１４から供給される熱可塑性材料４１Ａにより押されて、両側のゲート通路１４の中間位置に向けて移動される。従って充填工程の終了時には各折り重ね部はそれらの両側のゲート通路１４の中間位置に近づくので、各折り重ね部により形成される各ギャザー部４０ｂは全体としては曲がりが減少しかつほゞ所定のピッチで互いに平行に配置されたものとなる。従って細部は不規則で変化に富んでいるが全体としてはほゞ整列された外観のよいギャザー部４０ｂが得られる。
【００４２】
なお上述した実施形態では、横方向に細長い表皮材４０Ａをその長手方向にたるませるようにしたので、基材４１の表側に形成されるギャザー表皮４０は、比較的好まれる長手方向と直交方向に延びるギャザー部４０ｂが形成されたものとなる。しかしながら本発明はこれに限られるものではなく、ギャザー表皮４０及びそれに形成されるギャザー部４０ｂの方向は任意である。
【００４３】
上述した実施形態では、基材４１の表側の一部をギャザー表皮４０により覆った成形品に適用しており、このように基材４１の表側の一部をギャザー表皮４０により覆ったものでも一連の工程だけで製造しているので、別工程で製造されたギャザーオーナメント組立体を基材の表側に取り付けて製造している前述した従来技術に比して工程数を減少させて製造コストを低下させることができる。しかしながら本発明はこれに限られるものではなく、基材４１の表側の全部をギャザー表皮４０により覆うようにした成形品の製造に適用することもできる。
【００４４】
また上述した実施形態では、表皮側成形型２０の成形面２１には保持機構３０により保持した表皮材４０Ａの外周縁より内側に位置する木目込み突条２２を形成しており、このようにすれば、基材４１の表側の一部を覆うギャザー表皮４０の外周縁の全周は木目込み突条２２により基材４１に形成された木目込み溝４２内に木目込まれ、ギャザー表皮４０の外周縁が露出することはないのでギャザー表皮４０の見栄えを向上させることができる。なお、基材側成形型１０の成形面１１には木目込み突条２２と対応する位置に木目込み突条２２よりも幅の広い溝部１２を形成しており、木目込み溝４２付近の基材４１の肉厚が薄くなることはないので基材４１の強度が低下することもない。
【００４５】
上述した実施形態では、発泡層をラミネート接着した表皮材４０Ａを使用しており、充填工程の際に圧縮された発泡層は冷却硬化後に取り出すことによりある程度厚さが回復するのでギャザー表皮４０の表面は柔らかい感触が得られ、また木目込み溝４２の幅も木目込み突条２２の厚さよりは小さくなるので目立たなくなる。
【００４６】
なお上述した実施形態は、水平開閉型の成形装置に本発明を適用したものであるが、本発明は上下開閉型の成形装置ににも同様に適用可能である。また上述した実施形態では、保持ブロック３１の間の各ピッチｐ１は互いに同一であり、ギャザー表皮４０の耳片４０ａの間の各ピッチｐ２も互いに同一であるとして説明したが、各ピッチｐ１を互いに異ならせ、それに応じて各ピッチｐ２も異ならせるようにして実施してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明によるギャザー表皮を備えた成形品の製造装置の最良の形態の両成形型を離隔した状態における縦断面図である。
【図２】図１の２−２断面図である。
【図３】図１に示す実施形態の両成形型を接近させて型閉め位置とした状態における縦断面図である。
【図４】図３の４−４断面図である。
【図５】図１に示す実施形態の表皮材保持工程における基材側成形型の正面図である。
【図６】図１に示す実施形態の保持機構及びその作動を示す、図５の６−６線に沿った部分拡大断面図である。
【図７】ギャザー表皮のギャザー部が形成される状態を示す部分拡大断面図である。
【図８】図１に示す実施形態により製造されたドアトリムを示す正面図である。
【符号の説明】
【００４８】
１０…基材側成形型、１１…成形面、１２…溝部、１４…ゲート通路、２０…表皮側成形型、２１…成形面、２２…木目込み突条、３０…保持機構、４０…ギャザー表皮、４０ｂ…ギャザー部、４０Ａ…表皮材、４１…基材、４１Ａ…熱可塑性材料、ｐ１…保持機構のピッチ、ｐ２…表皮材の保持部のピッチ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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