(57)【要約】  【課題】  多大な労力を要するベローズの据付作業を大幅に省力化することができる原子炉用ベローズの据付方法を提供する。  【解決手段】  原子炉建屋３０の格納容器内に収容される原子炉圧力容器の頂部と格納容器との間、及び格納容器と原子炉建屋３０との間、にそれぞれ形成されるリング状の隙間をシールするベローズの据付方法において、ベローズ素板１を所定寸法に切断してロール巻き状にして格納容器の上部に搬入する工程と、ベローズ素板１を円筒形に組み立てる工程と、ベローズ素板１に波形成型加工を施す工程と、を有するようにした。  【選択図】  図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
原子炉建屋の格納容器内に収容される原子炉圧力容器の頂部と前記格納容器との間、及び前記格納容器と前記原子炉建屋との間、にそれぞれ形成されるリング状の隙間をシールするベローズの据付方法において、
ベローズ素板を所定寸法に切断してロール巻き状にして前記格納容器の上部に搬入する工程と、
前記ベローズ素板を円筒形に組み立てる工程と、
前記ベローズ素板に波形成型加工を施す工程と、
を有することを特徴とするベローズの据付方法。
【請求項２】
原子炉建屋の格納容器内に収容される原子炉圧力容器の頂部と前記格納容器との間、及び前記格納容器と前記原子炉建屋との間、にそれぞれ形成されるリング状の隙間をシールするベローズの据付方法において、
ベローズ素板を円筒形に組み立てる工程と、
前記円筒形ベローズ素板を弾性変形させて前記格納容器の上部に搬入する工程と、
前記ベローズ素板に波形成型加工を施す工程と、
を有することを特徴とするベローズの据付方法。
【請求項３】
前記波形成型加工工程では、円筒形に組み立てた前記ベローズ素板を円筒軸方向が略水平となるように立てた状態で波形成型加工を施すことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のベローズの据付方法。
【請求項４】
前記波形成型加工工程は、原子炉プラントの運転中に行われることを特徴とする請求項１から請求項３のうちいずれか一項に記載のベローズの据付方法。
【請求項５】
前記ベローズの据え付けに先立って既設燃料交換ベローズを吊り上げる際に、バッキングプレートカバー下部とバッキングプレートとの間に拘束材を取り付けて吊り上げることを特徴とする請求項１から請求項４のうちいずれか一項に記載のベローズの据付方法。
【請求項６】
前記ベローズの据え付けに先立って既設原子炉ウェルシールベローズを吊り上げる際に、上部フランジと下部フランジとの間、又は上部フランジと下部エンドリングとの間に拘束材を取り付けて吊り上げることを特徴とする請求項１から請求項５のうちいずれか一項に記載のベローズの据付方法。
【請求項７】
前記ベローズの据え付けに先立って既設原子炉ウェルシールベローズを吊り上げる際に、下部フランジとガードリングとの間に拘束材を取り付けて吊り上げることを特徴とする請求項１から請求項５のうちいずれか一項に記載のベローズの据付方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、原子炉圧力容器の頂部と格納容器間等に形成されるリング状の隙間をシールするための原子炉用ベローズの据付方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の沸騰水型原子炉建屋における原子炉ウェル下部では、原子炉圧力容器（ＲＰＶ）の胴フランジと原子炉格納容器（ＰＣＶ）のトップフランジ部内側にあるバルクヘッドプレートの隙間は、ベイスンシールと燃料交換ベローズ及びバルクヘッドシールプレートでシールされる。また、ＰＣＶトップフランジ部の外側と原子炉ウェルひな段との隙間は、ＰＣＶシールプレートと原子炉ウェルシールベローズとでシールされる構造となっている。燃料交換ベローズと原子炉ウェルシールベローズは、それぞれ厚さ２ｍｍ程度の薄いステンレス鋼で波型に成型加工された伸縮継手を組み合わせたものであり、縦方向及び横方向の運転時変位の吸収と燃料交換時に原子炉ウェルを満水にできるようにしたものである。
しかし、燃料交換ベローズと原子炉ウェルシールベローズは、直径が６ｍ〜１１ｍ程度と大きいため、原子炉建屋の搬入口から搬入することは不可能であり、取り替え技術の確立が課題となっている。
このため、特許文献１に示すように、燃料交換ベローズ或いは原子炉ウェルシールベローズを予めリング状に形成して周方向に沿って複数に分割切断し、これら分割ベローズを搬入口から運転床上に搬入した後、リング状に一体接合し、据え付ける方法が提案されている。
【特許文献１】特開平９−２８８１９１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上述した方法では、波型に成型加工された伸縮継手部の溶接及び非破壊検査が必要となり、高品質の溶接部を得ることが困難であった。更に、原子炉建屋の運転床には、格納容器トップヘッドや原子炉圧力容器上蓋等の機器類が置かれる場合があるため、ベローズの組立に必要な作業空間が確保できないという問題がある。
一方、原子炉建屋の天井を全面的に撤去して、原子炉ウェルシールベローズと燃料交換ベローズとをそれぞれ一体で搬入する方法は、放射能物質の拡散防止の観点から実現不可能である。また、天井又は運転床面側壁に開口部を設けて、大型クレーンで原子炉ウェルシールベローズと燃料交換ベローズとをそれぞれ一体に搬入する方法は、建屋の気密維持のためにエアロックを設ける必要が生じたり、周辺の工事等が必要となってプラント停止期間が長期化したりするので、現実的ではないという問題がある。
【０００４】
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたもので、多大な労力を要するベローズの据付作業を大幅に省力化することができる原子炉用ベローズの据付方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明に係るベローズの据付方法では、上記課題を解決するために以下の手段を採用した。
本発明は、原子炉建屋の格納容器内に収容される原子炉圧力容器の頂部と前記格納容器との間、及び格納容器と原子炉建屋との間、にそれぞれ形成されるリング状の隙間をシールするベローズの据付方法において、ベローズ素板を所定寸法に切断してロール巻き状にして格納容器の上部に搬入する工程と、ベローズ素板を円筒形に組み立てる工程と、ベローズ素板に波形成型加工を施す工程と、を有するようにした。この発明によれば、原子炉建屋内において、リング状のベローズを組み立てることができるので、ベローズを分解して原子炉建屋の搬入口から搬入したり、特別な搬入口を設けたりする必要がなくなる。
【０００６】
また、原子炉建屋の格納容器内に収容される原子炉圧力容器の頂部と前記格納容器との間、及び前記格納容器と前記原子炉建屋との間、にそれぞれ形成されるリング状の隙間をシールするベローズの据付方法において、ベローズ素板を円筒形に組み立てる工程と、円筒形ベローズ素板を弾性変形させて格納容器の上部に搬入する工程と、ベローズ素板に波形成型加工を施す工程と、を有するようにした。この発明によれば、リング状のベローズを変形しやすい状態（波形成型加工前）で原子炉建屋内に搬入するので、ベローズを分解して原子炉建屋の搬入口から搬入したり、特別な搬入口を設けたりする必要がなくなる。
【０００７】
また、波形成型加工工程において、円筒形に組み立てたベローズ素板を円筒軸方向が略水平となるように立てた状態で波形成型加工を施すものでは、ベローズの波形成型加工を良好に行うことができる。
また、波形成型加工工程が、原子炉プラントの運転中に行われるものでは、交換作業を即時に行うことができる。
また、ベローズの据え付けに先立って既設燃料交換ベローズを吊り上げる際に、バッキングプレートカバー下部とバッキングプレートとの間に拘束材を取り付けて吊り上げるものでは、ベローズの延びを防止して、吊り上げを容易化することができる。
また、ベローズの据え付けに先立って既設原子炉ウェルシールベローズを吊り上げる際に、上部フランジと下部フランジとの間、又は上部フランジと下部エンドリングとの間に拘束材を取り付けて吊り上げるものでは、ベローズの延びを防止して、吊り上げを容易化することができる。
また、ベローズの据え付けに先立って既設原子炉ウェルシールベローズを吊り上げる際に、下部フランジとガードリングとの間に拘束材を取り付けて吊り上げるものでは、ベローズの延びを防止して、吊り上げを容易化することができる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば以下の効果を得ることができる。
本発明は、原子炉建屋の格納容器内に収容される原子炉圧力容器の頂部と前記格納容器との間、及び格納容器と原子炉建屋との間、にそれぞれ形成されるリング状の隙間をシールするベローズの据付方法において、ベローズ素板を所定寸法に切断してロール巻き状にして格納容器の上部に搬入し、その後円筒形に組み立てて、更にベローズ素板に波形成型加工を施すようにした。或いは、ベローズ素板を円筒形に組み立てた後に、円筒形ベローズ素板を弾性変形させて格納容器の上部に搬入し、その後、ベローズ素板に波形成型加工を施すようにした。
このため、ベローズを分解しないので、工場製作と同じ要求品質を確保できる。また、原子炉建屋の天井、又は運転床の側壁に開口部を設ける必要がないので、開口部の設置工事と復旧工事が不要となりプラント停止期間を大幅に短縮できる。更に、プラント運転中に新規ベローズを組み立てられるので取替えの準備期間が短縮できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の原子炉用ベローズの据付方法の実施形態について図を参照して説明する。
図１は、沸騰水型原子力発電プラント（ＢＷＲプラント）の一部である原子炉建屋３０の構成を示す縦断面図である。
原子炉建屋３０は、地上に立設され、その内部に原子炉格納容器３４（Primary Containment Vessel）を備える。
原子炉格納容器３４は、原子炉の安全上重要な建造物であって、原子炉圧力容器３２と冷却系統設備等の構造物を収容する。一般的に、電球形或いは釣鐘形の鋼鉄製または鉄筋コンクリート造で気密・耐圧構造となっており、原子炉の事故、原子炉冷却系の破損などの異常時に、放射性物質が外部に放出されるのを防ぐ役目をする。なお、本実施形態では、電球形に形成される。
原子炉圧力容器３２（Reactor Pressure Vessel）は、上部及び底部が半球状の立型円筒形で原子炉容器上蓋と原子炉容器胴とから構成される。原子炉圧力容器３２は、ペデスタルの上に設置され、基礎ボルトで固定されて自立している。なお、ペデスタルは、原子炉圧力容器３２の基礎となるためコンクリートと鉄板枠又は鉄筋の構造物である。
原子炉圧力容器３２の外側には、原子炉からの放射線を遮蔽するための原子炉遮蔽壁が設けられる。原子炉遮蔽壁は、厚さが６００〜７００mmの鉄板枠のコンクリート構造物である。
【００１０】
原子炉格納容器３４の上部には、燃料集合体や原子炉圧力容器３２内の構造物（いずれも不図示）を交換或いは取り出す時に、燃料集合体等からの放射線を遮蔽する遮蔽水が張られる原子炉ウェル３１が設けられる。
【００１１】
図２は、原子炉建屋３０の運転床５０の平面配置図である。
原子炉建屋３０内の運転床５０には、使用済みの燃料集合体を保管するための使用済燃料プール５８と、炉内から取り出した炉内構造物を保管するための機器プール５７とが、原子炉ウェル３１を挟んで対称的に配置される。また、地上階にある搬入口と連絡した機器搬入用の機器ハッチ５９が設けられる。
【００１２】
図３は、図１のＡ部を拡大した図である。
原子炉圧力容器３２の胴フランジ３３と原子炉格納容器３４のトップフランジ部３５内側にあるバルクヘッドプレート３６との隙間は、ベイスンシール３７と燃料交換ベローズ３８及びバルクヘッドシールプレート３９でシールされる。また、ＰＣＶトップフランジ部３５の外側と原子炉ウェルひな段４０との隙間は、ＰＣＶシールプレート４１と原子炉ウェルシールベローズ４２とでシールされる構造となっている。
両隙間の底部にはベイスンシールドレン４３とＰＣＶウェルシール間ドレン４４が設置される。また、バルクヘッドプレート３６にはバルクヘッドドレン４５が設けられ、原子炉ウェル３１内の水を排水できるようになっている。
燃料交換ベローズ３８には、燃料交換中に、ベローズ本体１に破損事故が起きた場合、原子炉格納容器３４内への水漏れを最小限に防ぐための２次シール構造と排水のためのシール破壊ドレン４６が設けられている。また、バルクヘッドウェブ４７とバッキングプレートカバー８の間はバルクヘッドウェブ下部補強板４８で補強されている。
原子炉ウェルシールベローズ４２には、燃料交換中に、ベローズ本体１に破損事故が起きた場合、原子炉建屋内への水漏れを最小限にするため、原子炉建屋３０側に排水構造とウェルシール破壊ドレン４９が設けられている。
【００１３】
図４は、燃料交換ベローズ３８の詳細構成を示す図である。
燃料交換ベローズ３８は、２個のベローズ本体１を下部エンドリング３、中間エンドリング４、上部エンドリング５で挟んで構成される。これらの上部にフランジ６が配置される。また、これらの外側に、スプリングシール２、バッキングプレート７、バッキングプレートカバー８、バッキングプレートサポート９、スプリングシールダム１０が配置される。更に、これらの内側に、ガードリング１１、ガードリング当て板１２、ガードリングサポート１３、六角ボルト１４、ばね座金１５が配置されて構成される。そして、さらにバッキングプレート７には、シール破壊ドレン管台１６が設けられる。
なお、燃料交換ベローズ３８の据え付けの際には、燃料交換ベローズ３８を吊り上げると、自重でベローズ本体１が伸びてしまうので、これを防止するため、ガードリング１１とガードリングサポート１３はボルト２０で仮固定される。そして、据え付け後に、ボルト２０を取り外す。また、上部には吊金具２４を設けているが、据え付け後には切断撤去される。
【００１４】
図５は、原子炉ウェルシールベローズ４２の詳細構成図である。
原子炉ウェルシールベローズ４２は、ベローズ本体１を下部エンドリンク３、上部エンドリング５で挟んで構成される。これらの上下に、下部フランジ１７、上部フランジ１８が配置される。また、これらの内側に、ガードリング１１、ガードリング当て板１２、ガードリングサポート１３、上部ガードリングサポート１９、六角ボルト１４、ばね座金１５が配置されて構成される。
なお、原子炉ウェルシールベローズ４２の据え付けの際には、原子炉ウェルシールベローズ４２を吊り上げると、自重でベローズ本体１が伸びてしまうので、これを防止するため、ガードリング１１とガードリングサポート１３はボルト２０で仮固定される。そして、据え付け後に、ボルト２０を取り外す。また、上部には吊金具２４を設けているが、据え付け後には切断撤去される。
【００１５】
続いて、燃料交換ベローズ３８及び原子炉ウェルシールベローズ４２の据え付け（交換）方法について説明する。
図６は、燃料交換ベローズ３８の製作手順を示す図である。この手順の基本的流れは工場で製作する場合と同じであるが、現地（原子炉建屋３０の運転床５０）での製作範囲を最適化すべく下記の技術的手段を講じている。
第１に、ベローズ本体（ベローズ素板）１は、工場にて所定長さに切断しロール状に巻いたものを原子炉建屋３０内の運転床５０に搬入し、その後、縦継手を溶接して円筒形状にする。
或いは、工場にてベローズ素板１を所定長さに切断し、縦継手を溶接して円筒形状にする。その後、円筒形のベローズ素板１を、例えば楕円又は長円形状に弾性変形させて梱包出荷し、原子炉建屋３０内の運転床５０に搬入する。
上述した２つの方法のうち、どちらの方法を選択するかは、原子炉建屋３０の大物搬入口から運転床５０上までの搬入可能寸法によって決める。
続いて、図７に示すように、円筒形に組み立てたベローズ素板１の軸方向が略水平になるように立てて、ロール成型機５２を用いて波形加工を施す。成型前ベローズ素板１（円筒）は、剛性が小さく自重で楕円形又は長円形に変形するので、ロール成型機５２設置場所の上方にある屋根トラス５３に吊具５１を設け、成型加工時の異常変形防止とロール送りの円滑化を図る。ロール成型機５２と修正用プレス機は現地に搬入しておく。
第２に、フランジ６、上部エンドリング５、スプリングシールダム１０は、鋼板の歩留まり向上のため複数に分割した形状で板から切り出して曲げたり溶接したりして組み立てるのが経済的であり、分割数は大きさによって異なる。そして、各々を切り出し、部分一体化させて現地搬入可能な寸法にまで組み立てる。その後、全体を仮組みして確認する。部分一体化する個数は多くても問題ないが現地工事量最小化の観点から少ないほうが望ましく、２〜４分割が想定される。部分一体化の形状単位で現地搬入し、運転床５０上で一体にする。
第３に、スプリングシール２は、プレス加工されるので分割数が多い。工場で部分一体化させて現地搬入可能な寸法にまで組み立てる。その後全体を仮組みして確認する。部分一体化する個数は多くても問題ないが現地工事量最小化の観点から少ないほうが望ましく、２〜４分割が想定される。部分一体化の形状単位で現地搬入し、運転床５０上で一体にする。
第４に、下部エンドリング３とバッキングプレートサポート９は部分一体化手法で組み立てる。
【００１６】
原子炉ウェルシールベローズ４２の製作方法は、工場で製作する場合と同じであるが、現地（原子炉建屋３０の運転床５０）での製作範囲を最適化すべく下記の技術的手段を講じている。
第１に、ベローズ本体（ベローズ素板）１は、工場にて所定長さに切断しロール状に巻いたものを原子炉建屋３０内の運転床５０に搬入し、その後、縦継手を溶接して円筒形状にする。
或いは、工場にてベローズ素板１を所定長さに切断し、縦継手を溶接して円筒形状にする。その後、円筒形のベローズ素板１を、例えば楕円又は長円形状に弾性変形させて梱包出荷し、原子炉建屋３０内の運転床５０に搬入する。
上述した２つの方法のうち、どちらの方法を選択するかは、原子炉建屋３０の大物搬入口から運転床５０上までの搬入可能寸法によって決める。
続いて、図７に示すように、円筒形に組み立てたベローズ素板１の軸方向が略水平になるように立てて、ロール成型機５２を用いて波形加工を施す。成型前ベローズ素板１（円筒）は、剛性が小さく自重で楕円形又は長円形に変形するので、ロール成型機５２設置場所の上方にある屋根トラス５３に吊具５１を設け、成型加工時の異常変形防止とロール送りの円滑化を図る。ロール成型機５２と修正用プレス機は現地に搬入しておく。
第２に、上部エンドリング５と上部ガードリングサポート１９、並びに下部エンドリング３と下部フランジ１７は、鋼板の歩留まり向上のため複数に分割した形状で板から切り出して曲げたり溶接したりして組み立てるのが経済的であり、分割数は大きさによって異なる。そして、各々を切り出し、部分一体化させて現地搬入可能な寸法にまで組み立てる。その後全体を仮組みして確認する。部分一体化する個数は多くても問題ないが現地工事量最小化の観点から少ないほうが望ましく、２〜４分割が想定される。部分一体化の形状単位で現地搬入し、運転床５０上で一体にする。
第３に、上部フランジ１８は、原子炉ウェル３１内に設置後原子炉ウェルひな段４０と調整して取り付けられるので複数個に分割した状態で搬入する。
【００１７】
運転床５０上における燃料交換ベローズ３８及び原子炉ウェルシールベローズ４２の組立は、原子炉プラントの運転中が望ましい。組立後は、天井クレーン５４の走行に支障が出ない位置の壁際に、軸方向を水平にして仮置きする。燃料交換ベローズ３８及び原子炉ウェルシールベローズ４２は、直径が大きいが高さが低いので、仮置き状態としてはリング状のものを横にして立てた状態となる。燃料交換ベローズ３８及び原子炉ウェルシールベローズ４２を同時に取り替える場合は、原子炉ウェルシールベローズ４２の内側に燃料交換ベローズ３８が入るので、一体にして保管することで仮置エリアを小さくすることができる。
【００１８】
図８は、既設燃料交換ベローズ３８の取外し方法を示す図である。
据え付け時は、ガードリング１１とガードリングサポート１３がボルト２０で固定され、ベローズ本体１の伸縮が拘束されていたが、据え付け後にボルト２０は撤去されている。したがって、燃料交換ベローズ３８の撤去時に、再度、ボルト２０を植込みできる保証はない。また、ベイスンシール３７とガードリング１１の隙間は小さいので、新たな作業を行うのは困難である。
そこで、ベローズ本体１の伸縮を拘束する新たな拘束材２１をバッキングプレート７とバッキングプレートカバー８の間に取り付ける。また、フランジ６上面に吊金具２４を複数個取り付ける。
そして、バルクヘッドシールプレート３９を位置ａにおいて、バルクヘッドウェブ下部補強板４８を位置ｂにおいて、シール破壊ドレンライン４６を位置ｃにおいて、下部エンドリング３を位置ｄにおいて、それぞれ切断する。
位置ａ及び位置ｂは、バルクヘッドプレート３６とバッキングプレートカバー８の間で、位置ａが位置ｂよりも外側に位置するようにする。また、位置ｃは吊り上げ時に干渉しないように、シール破壊ドレン管台１６又はその近くで切断する。
続いて、天井クレーン５４により、既設燃料交換ベローズ３８を原子炉ウェル３１内から運転床５０上に吊り上げ、細断してドラム缶又はキャスク保管する。そして、バルクヘッドシールプレート３９と下部エンドリング３の既設残り部を撤去する。バルクヘッドウェブ下部補強板４８の既設残り部は、新規補強板をバルクヘッドウェブ４７の反対側に取付可能であるので撤去してもしなくてもよい。
【００１９】
図９は、新規燃料交換ベローズ３８の据え付け方法を示す図である。
新規燃料交換ベローズ３８を運転床５０から原子炉ウェル３１内に吊り下げ、所定位置に設置する。
そして、ベイスンシールフランジ５５と下部エンドリング３を溶接し、続いて複数個に分割されたバルクヘッドシールプレート３９とバルクヘッドウェブ下部補強板４８を取り付ける。
次いで、シール破壊ドレンライン４６を復旧し、ガードリング１１とガードリングサポート１３を固定していたボルト２０を取り外す。また、吊金具２４も撤去する。
【００２０】
図１０は、既設原子炉ウェルシールベローズ４２の取外し方法を示す図である。
据え付け時は、ガードリング１１とガードリングサポート１３がボルト２０で固定され、ベローズ本体１の伸縮が拘束されていたが、据え付け後にボルト２０は撤去されている。したがって、原子炉ウェルシールベローズ４２の撤去時に、再度、ボルト２０を植込みできる保証はない。
そこで、ベローズ本体１の伸縮を拘束する新たな拘束材２２をガードリングと下部フランジの間に取り付ける。拘束材２３は上部フランジ１８と下部エンドリング３又は下部フランジ１７の間に設けてもよい。また、上部エンドリング５上端に吊金具２４を複数個取り付ける。
そして、上部フランジ１８を位置ｅにおいて切断し、下部フランジ１７とＰＣＶシールプレート４１の溶接部（位置ｆ）を除去する。位置ｅは、下部フランジ１７の外径よりも大きくし、下部フランジ１７が吊り上げ時に干渉しないようにする。
続いて、天井クレーン５４により、原子炉ウェルシールベローズ４２を原子炉ウェル３１内から運転床５０上に吊り上げ、細断してドラム缶又はキャスク保管する。そして、上部フランジ１８の既設残り部を撤去する。
【００２１】
図１１は、新規原子炉ウェルシールベローズ４２の据え付け方法を示す図である。
上部フランジ１８が取り付いていない新規原子炉ウェルシールベローズ４２を運転床５０から原子炉ウェル３１内に吊り下げ、所定位置に設置する。
そして、ＰＣＶシールプレート４１と下部フランジ１７を溶接し、続いて複数個に分割された上部フランジ１８をウェルひな段プレート５６と上部エンドリング５間に取り付ける。
次いで、ガードリング１１とガードリングサポート１３を固定していたボルト２０を取り外す。吊金具２４も撤去する。
【００２２】
以上説明したように、本発明によれば、原子炉建屋３０の格納容器３４内に収容される原子炉圧力容器３２の頂部と格納容器３４との間、及び格納容器３４と原子炉建屋３０との間、にそれぞれ形成されるリング状の隙間をシールするベローズ３８，４２の据付方法において、ベローズ素板１を所定寸法に切断してロール巻き状にして格納容器３４の上部に搬入し、その後円筒形に組み立てて、更にベローズ素板１に波形成型加工を施すようにした。或いは、ベローズ素板１を円筒形に組み立てた後に、円筒形ベローズ素板１を弾性変形させて格納容器３４の上部に搬入し、その後、ベローズ素板１に波形成型加工を施すようにした。
このため、ベローズ３８，４２を分解しないので、工場製作と同じ要求品質を確保できる。また、原子炉建屋３０の天井、又は運転床５０の側壁に開口部を設ける必要がないので、開口部の設置工事と復旧工事が不要となりプラント停止期間を大幅に短縮できる。更に、プラント運転中に新規ベローズ３８，４２を組み立てられるので取替えの準備期間が短縮できる。
【００２３】
なお、本発明は、上述の実施の形態にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】原子炉建屋３０の構成を示す縦断面図
【図２】原子炉建屋３０の運転床５０の平面配置図
【図３】図１のＡ部拡大図
【図４】燃料交換ベローズ３８の詳細構成を示す図
【図５】原子炉ウェルシールベローズ４２の詳細構成を示す図
【図６】燃料交換ベローズ３８の製作手順を示す図
【図７】ベローズ本体の成型時の支持方法を示す図
【図８】既設の燃料交換ベローズ３８の取外し方法を示す図
【図９】新規の燃料交換ベローズ３８の据え付け方法を示す図
【図１０】既設の原子炉ウェルシールベローズ４２の取外し方法を示す図
【図１１】新規の原子炉ウェルシールベローズ４２の据え付け方法を示す図
【符号の説明】
【００２５】
１    ベローズ本体，ベローズ素板
３    下部エンドリング
７    バッキングプレート
８    バッキングプレートカバー
１１  ガードリング
１７  下部フランジ
１８  上部フランジ
２１  拘束材
２２  拘束材
２３  拘束材
３０  原子炉建屋
３２  原子炉圧力容器
３４  原子炉格納容器
３８  燃料交換ベローズ（ベローズ）
４２  原子炉ウェルシールベローズ（ベローズ）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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