(57)【要約】【課題】糖化効率の良好な酵素糖化によるエタノール醗酵法と、醗酵で消費できなかった未糖化ヘミセルロース、未糖化セルロースおよびリグニンなどのバイオマス成分（以下、リグノセルロース原料、低分子化リグニン（リグニン分解物）、低分子化セルロース、糖などをバイオマス成分という）を原料とするエタノールの熱化学合成法を複合化して、各種リグノセルロース資源から安定して高収率でエタノールが得られる生産システムを提供する。【解決手段】各種リグノセルロース資源を熱水処理し、酵素法による糖化を行うことにより糖水溶液を得、次いで酵素による糖水溶液のエタノール醗酵を行い、得られたエタノールを回収するエタノール醗酵生産サブシステムと、エタノール醗酵生産サブシステムから排出されるエタノール回収後の醗酵残渣を水熱ガス化して、生成した合成ガスよりエタノール合成触媒上でエタノールを合成し、得られたエタノールを回収するエタノール熱化学合成サブシステムから構成されることを特徴とする各種リグノセルロース資源からのエタノール生産システム。 【採用図面】図１【特許請求の範囲】
【請求項１】
各種リグノセルロース資源を熱水処理し、酵素法による糖化を行うことにより糖水溶液を得、次いで酵素による糖水溶液のエタノール醗酵を行い、得られたエタノールを回収するエタノール醗酵生産サブシステムと、エタノール醗酵生産サブシステムから排出されるエタノール回収後の醗酵残渣を水熱ガス化して、生成した合成ガスよりエタノール合成触媒上でエタノールを合成し、得られたエタノールを回収するエタノール熱化学合成サブシステムから構成されることを特徴とする各種リグノセルロース資源からのエタノール生産システム。
【請求項２】
エタノール醗酵生産サブシステムでの各種リグノセルロース資源の熱水処理が、２２０℃〜３００℃で、２分〜３０分である請求項１に記載した各種リグノセルロース資源からのエタノール生産システム。
【請求項３】
エタノール醗酵生産サブシステムが、酵素法による糖化を80〜95℃の高温法及び40〜50℃の低温法の二段階糖化工程により行う請求項１又は請求項２に記載した各種リグノセルロース資源からのエタノール生産システム。
【請求項４】
熱化学合成サブシステムが、エタノール回収後の残渣である未糖化ヘミセルロース、未糖化セルロースおよびリグニンなどを回収分離し、水熱ガス化するガス化工程と、ガス化工程で生成した合成ガスによりエタノール合成触媒上でエタノールを合成するエタノール合成工程からなることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかひとつに記載した各種リグノセルロース資源からのエタノール生産システム。
【請求項５】
熱化学合成サブシステムから排出されるエタノール回収後の排出ガスを燃焼炉で燃焼させて、燃焼熱をエタノール醗酵生産サブシステム及び／又は熱化学合成サブシステムで循環させて用いることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれかひとつに記載した各種リグノセルロース資源からのエタノール生産システム。
【請求項６】
熱化学合成サブシステムから排出されるエタノール回収後の未反応の合成ガスを熱化学合成サブシステムに再循環してエタノール合成ガスとして再利用し、エタノール以外の副生成物を燃焼炉で燃焼させて、燃焼熱をエタノール醗酵生産サブシステム及び／又は熱化学合成サブシステムで循環させて用いることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれかひとつに記載した各種リグノセルロース資源からのエタノール生産システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、木質系リグノセルロース（広葉樹系、草本系など）およびその廃棄物や農業系廃棄物、食品廃棄物などの各種リグノセルロース系バイオマスから安定して高収率でエタノールを得る生産システムに関し、より詳細には、当該リグノセルロースのエタノール醗酵とエタノールの熱化学合成を効率的に複合化して、エタノール収率の安定、向上を実現する生産システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
木質系廃棄物、食品、農業廃棄物などのセルロース系バイオマスからエタノールを得て、ごみ問題解決と、燃料としての利用からバイオマス由来ゆえに地球温暖化防止の問題解決の一助となるという一石二鳥を狙う観点から、醗酵では澱粉系に較べて不利な上記のリグノセルロースを醗酵原料として利用する方法の開発が行われている。
当該リグノセルロース資源の成分であるセルローセとヘミセルロースを糖化して醗酵させるのであるが、セルロースからできる糖はグルコースで旧来の酵母などで醗酵可能である。ヘミセルロースからの糖はキシロースであり従来醗酵困難とされていたが、近年ではキシロースを醗酵させる微生物学的技術も開発されている。
【０００３】
上記の糖を得る方法は、現状では、酸処理と酵素処理の二つの方法が考えられている。酸処理法は、硫酸が使用されている。その糖化速度も速く期待がされている方法であるが、単糖が分解されてフルフラールなどが生じやすく、糖化収率を下げている。一方、酵素法は、澱粉系のように液体酵素が無い現状では、効率ははなはだ悪く、長時間を要している。    
しかし、酵素法は、環境にやさしく温和な条件で可能であり、糖化収率も高く、望ましい方法（特許文献１、特許文献２参照）であり、鋭意開発研究が盛んであるにもかかわらず必ずしも問題が解決されているとは言えない。
また現在、候補とされるリグノセルロース資源では、セルロースは３８〜５０％、ヘミセルロースが２３〜３２％と様々で、醗酵原料にならないリグニンも１５〜２２％とそれぞれ異なっている。多くの課題を抱えたままの工業化研究のため、原料は固定的に想定されており、原料の汎用性を考慮した生産システムの技術開示はない。
しかしながら、元来、澱粉原料に較べて醗酵原料に不利な方法で、ごみ問題、地球温暖化防止対応などを目標に考えるのであるから、原料を固定的に考えた生産システムでは意味が薄れる。広く一般廃棄物に適用できなければならない。酵素糖化法そのものも、効率が悪すぎて、将来課題とされているのが現状である。酸処理による糖化率も、過剰反応の糖分解などで、およそ７５％（糖化可能成分基準）前後とかなり小さい値となっている。従って、リグノセルロース資源に対して、エタノール生産収率はおよそ２５％に止まっている（非特許文献１）。
さらに、バイオマス資源を高温でガス化してから合成ガス（一酸化炭素、水素）を生成し、これを基質としてエタノール醗酵をおこなった研究がある（非特許文献２）。
また、本発明においては、熱化学合成サブシステムはバイオアマス残渣であるリグニン等の水溶液を対象とする合成ガス（二酸化炭素、水素）化工程と、当該合成ガスからエタノール合成触媒（非特許文献３、非特許文献４など）上でエタノールを合成するエタノール合成工程に用いることが出来る。
本発明の熱化学合成サブシステムでのエタノール合成に適した水熱ガス化の条件は、醗酵残渣を３００〜４００℃、圧力５〜２０Ｍｐａの条件でガス化して合成ガス（二酸化炭素、水素）を生成することが望ましい。この水熱ガス化ではガス化を促進するためにガス化触媒（特許文献３）を用いることが出来る。また、本発明は、熱化学合成サブシステムでは、醗酵残渣を脱水して、６００℃以上の通常のバイオマスのガス化条件でガス化して合成ガス（一酸化炭素、水素）を生成して、一酸化炭素と水素からエタノール合成触媒（非特許文献５、非特許文献６など）を用いることが出来る。
【特許文献１】特許第3041380号
【特許文献２】特開2003-210182号公報
【非特許文献１】日経バイオビジネス、ｐ．５２，2002年9月
【非特許文献２】Ｅ.C.Clausen and J.L.Gaddy:Am.Chem.Soc.Vol.38,p.855(1993)
【非特許文献３】化学と工業、第47巻,第10号、１３１４（１９９４）「炭酸ガスからエタノールを合成」
【非特許文献４】Ｔ．Ｉｎｕｉ  ｅｔ  ａｌ．，Ａｐｐｌ．Ｃａｔａｌ．Ａ：Vol.１８６，p３９５(1999)．
【特許文献３】特許第２９６１２４７号
【非特許文献５】竹内和彦，化学工業，vol.8,p 620 (1991).
【非特許文献６】R. Burch, M.J. Hayes,J.Cal.Vol.165,p.249(1997).
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、上記の問題点を解決するために構築された生産システムであって、その目的は、糖化効率の良好な酵素糖化によるエタノール醗酵法と、醗酵で消費できなかった未糖化ヘミセルロース、未糖化セルロースおよびリグニンなどのバイオマス成分（以下、リグノセルロース原料、低分子化リグニン（リグニン分解物）、低分子化セルロース、糖などをバイオマス成分という）を原料とするエタノールの熱化学合成法を複合化して、各種リグノセルロース資源から安定して高収率でエタノールが得られる生産システムを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、リグノセルロース原料に含まれるヘミセルロース、セルロースの糖化およびそれらの糖の酵素によるエタノール醗酵によりエタノールを生産する醗酵サブシステムと、ヘミセルロース、セルロースの未糖化分および当該資源に含まれる非発酵成分であるリグニンなどの非醗酵成分を分離し、水熱ガス化して生成した水素と二酸化炭素から熱化学的にエタノールを合成する熱化学合成サブシステムから構成されるエタノール生産システムであって、双方のサブシステムが互いにエタノール収率を補完しあって、糖化可能成分の含量、糖化難易度などの変動がある各種リグノセルロース資源から安定して高収率でエタノールを得ることができる。
すなわち、各種リグノセルロース資源を２２０℃〜３００℃で、２分〜３０分熱水処理し、酵素法による糖化を行うことにより糖水溶液を得、次いで酵素による糖水溶液のエタノール醗酵を行い、得られたエタノールを回収するエタノール醗酵生産サブシステムと、エタノール醗酵生産サブシステムから排出されるエタノール回収後の醗酵残渣（醗酵バイオマス）を水熱ガス化して、生成した二酸化炭素と水素によりエタノール合成触媒上でエタノールを合成し、得られたエタノールを回収する熱化学合成サブシステムから構成されることを特徴とする各種リグノセルロース資源からのエタノール生産システムに関し、醗酵サブシステムで消費できなかった成分を、熱化学合成サブシステムでエタノールに変換するサブシステムを追加して目的を達成する。
また、本発明では、上記糖化工程に先立って、リグノセルロース資源を２２０℃〜３００℃で、２分〜３０分熱水処理する。この熱水処理により、ヘミセルロースが糖化して、リグニンおよびセルロースを低分子化して水溶化することができ、リグニンを含有していても低粘度の水溶液を得ることが出来、次の糖化工程において酵素を均一に分散させることが出来ることが解った。なお、本前処理方法の他に、有効な方法としてメカノケミカル法がある。すなわち、リグノセルローズを水、有機溶媒又は親和性高分子などを添加して粉砕することにより、酵素による糖化を容易にすることも可能である。
【発明の効果】
【０００６】
本発明は、リグノセルロース資源を２２０℃〜３００℃で、２分〜３０分熱水処理した後、醗酵サブシステムに供し、ついで醗酵残渣を熱化学合成サブシステムに供することにより、リグノセルロース資源の種類にかかわらず、エタノール収率の安定と向上を達成することができる。また、従来の酸糖化醗酵法のみに較べて、収率が向上し原料資源を大幅に削減することが可能であり、エタノール製造コストの低減への効果が大きい。
さらに、熱化学合成サブシステムからの排出ガスを燃焼させることにより得られる熱エネルギーを、エタノール醗酵生産サブシステム及び／又は熱化学合成サブシステムで循環させて用いることができる。または熱化学合成サブシステムから排出される未反応の合成ガス（水素や二酸化炭素）は熱化学合成サブシステムに循環させて再度合成ガスとして使用し、熱化学合成サブシステムで生成されるエタノール以外の副生成物を燃焼させることにより得られる熱エネルギーを、エタノール醗酵生産サブシステム及び／又は熱化学合成サブシステムで循環させて用いることもできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
本発明においては、処理温度は、２２０℃〜３００℃で、より好ましくは、240〜280℃であり、処理時間は、２分〜３０分で、より好ましくは5〜20分で処理するのがよい。このとき、過度に処理すると単糖が分解してフルフラールなどに分解するので好ましくない。処理しすぎないように制御するので、固形分が残存する。これはリサイクルして再度、熱水処理に供する。
またさらに、本発明の醗酵サブシステムは、酵素法を用いてリグノセルロースを熱水で処理してヘミセルロースを糖化することができる。すなわち、セルロースおよびリグニンを水溶化する工程を経た当該水溶化セルロースの80〜95℃の高温酵素法および40〜50℃の低温酵素法を併用することが出来る（2段階糖化工程）。
さらに、本発明の醗酵サブシステムでは、このようにして得られた糖を醗酵する工程と、当該醗酵液からエタノールを回収分離し、残渣として未糖化ヘミセルロース、未糖化セルロースおよびリグニンを回収分離する工程とからなり、
熱化学合成サブシステムはバイオアマス残渣であるリグニン等の水溶液を対象とする合成ガス（二酸化炭素、水素）化工程と、当該合成ガスからエタノール合成触媒（非特許文献３、非特許文献４など）上でエタノールを合成するエタノール合成工程とからなる。
本発明の、熱化学合成サブシステムでのエタノール合成に適した水熱ガス化の条件は、醗酵残渣を３００〜４００℃、圧力５〜２０Ｍｐａの条件でガス化して合成ガス（二酸化炭素、水素）を生成することが望ましい。この水熱ガス化ではガス化を促進するためにガス化触媒（特許文献３）を用いると効果的である。また、この合成ガスによるエタノール合成する際には３００〜４００℃および５〜１０ＭＰの条件が好ましい。
また、熱化学合成サブシステムでは、醗酵残渣を脱水して、６００℃以上の通常のバイオマスのガス化条件でガス化して合成ガス（一酸化炭素、水素）を生成し、一酸化炭素と水素からエタノール合成触媒（非特許文献５、非特許文献６など）上で２００〜３５０℃および５〜１５ＭＰの反応条件下でエタノールを合成することもできる。
さらに、熱化学合成サブシステムからの排出ガスを燃焼させることにより得られる熱エネルギーを、エタノール醗酵生産サブシステム及び／又は熱化学合成サブシステムで循環させて用いることができる。または熱化学合成サブシステムから排出される未反応の合成ガス（水素や二酸化炭素）は再度熱化学合成サブシステムに循環させて再度合成ガスとして使用し、熱化学合成サブシステムから排出されるエタノール以外の副生成物を燃焼させることにより得られる熱エネルギーを、エタノール醗酵生産サブシステム及び／又は熱化学合成サブシステムで循環させて用いることもできる。
また本発明のエタノール生産システムにおいては、原料として各種リグノセルロースの他に澱粉系バイオマスが含まれていてもよい。
【実施例１】
【０００８】
以下、本発明の生産システムの実施の形態について図面を参照して説明する。
本発明に係る生産システムの構成図を図１に例示する。本発明の実施の形態における各システム要素は、本実施例で示したもののほか、既に公知のものを利用することが出来る。
本例では、年間8万ｋｌ（年：８０００時間：8トン／ｈ）の生産に即して説明し、従来の酸糖化法の糖化率７５％（糖化可能性分に対して）、エタノール収率２５％（醗酵収率９５％、精製収率９８％と仮定）との相対的比較を行う。
醗酵サブシステムより、７トン／ｈ（エタノール収率２８％），熱化学合成サブシステムから１トン／ｈ（エタノール収率４％）のエタノールが得られ、エタノール収率を３２％、糖化率８０％とすると、原料木材チップ（乾燥品）２５トン／ｈを供給することができる。
順次、各工程について説明し、最後に本システムにおける収率とエネルギー収支についてまとめる。
【０００９】
（１）前処理工程および酵素糖化工程
これらのシステム要素は、例えば、次の本願出願人による研究（特許第3041380号、「水溶性オリゴ糖類及び単糖類の製造方法」及び特開2003-210182、「好熱性エンドグルカナーゼ」）を参考にして、設計することができる。
木材チップを２５トン／ｈおよび水を５０トン／ｈで供給して２４０℃の前処理器１（３．５ＭＰａに保持されている）に導入する。この際、再生熱交換器（１）１０で熱回収し加熱器（１）１１で所望の温度に制御する。滞留時間をほぼ１０分とすると、殆どの成分が水溶化される。一部固形分が残るので、これを固液分離器１２で分離して前処理器１にリサイクルする。この際固液分離しやすいように回収水６０トン／ｈを追加してバイオマス成分の濃度をおよそ２０％に低減しておく。
前処理の熱水処理では、ヘミセルロースは容易にキシロースに糖化されるので、むしろフルフラールにまで分解しないように制御しなければならない。リグニンはセルロースに先んじて低分子化が進み水溶化する。ヘミセルロース、リグニンの行過ぎた低分子化を防止することを考慮すると、セルロースの十分な低分子化は困難で、固形分が残存する。したがって、この固形分を分離してリサイクル処理が必要になる。
次の工程は、水溶化されたセルロースを酵素で糖化する工程である。前処理の温度から醗酵の温度まですなわち、240℃から常温まで下げて行くので、その中間にある酵素糖化工程では、可能なかぎりこの温度エネルギーを有効に利用することが重要である。
そこで本発明では、第1段糖化は、可能な限り高温での高効率の糖化工程を採用する。９０℃に調節したバイオマス成分を含む水溶液をアルギン酸カルシウムゲルなどで固定化造粒した好熱性エンドグルカナーゼで処理する。具体的には、搭式、槽式の反応器で固定床またはスラリーリアクターの第１段酵素糖化器２で、前処理により低分子化されたセルロースをさらに低分子化する。ここでは、槽式糖化器を採用し１００ｍ３の大きさのスラリーリアクターと設計された。処理流量は１３５トン／ｈであるので、反応時間は、およそ４５分である。固定化酵素造粒品は酵素分離器（１）１３で分離され、循環使用される。第１段酵素糖化器２への投入量は２０トンと設計された。
第２段糖化は、第１段糖化器２から出た液を、冷却器１４で４０〜５０℃に低下させた後に、多酵素系セルラーゼの固定化造粒したものを用いて第２段酵素糖化器３で処理する。操作方法は第１段酵素糖化器２と同様であるが、槽の大きさは、２００ｍ３、造粒酵素は同じく２０トンと設計された。反応時間は、９０分となる。
以上の設計数値は、前述の特許文献を参考にして得られたものであり、前処理を含めて２段階酵素糖化では、糖化可能成分の糖化率は、少なくとも８０％以上と設計された。  
【００１０】
（２）醗酵工程
醗酵工程に入る液のバイオマス濃度を１０％程度に、温度を35℃以下に調整する必要があるので、糖化工程を出たバイオマス成分含有溶液にさらに回収水６５トン／ｈを追加する。醗酵器４は、塔式でも可能であるが、槽式とするのが微生物ハンドリングなどで運転の自由度を持たせる意味で望ましい。
醗酵は、キシロースおよびグルコースを醗酵できる遺伝子を組み込んだ酵母または菌を用いて行なわれる。醗酵器４は、微生物の活性により異なるが、おおよそ２００ｍ３（１基）〜５００ｍ３（６基）と設計される。アルギン酸カルシウムゲルなどで固定化された微生物は、微生物分離器１６で分離され、循環される。酵素器は、連続式または回分式が用いられる。連続式に換算すると醗酵終了液は、２００トン／ｈでエタノール濃度５％程度となる。
【００１１】
（３）醗酵液精製工程
醗酵液から蒸留器などの精製器（１）５によって５％含水エタノールが回収される。回収された９５％エタノールは、同じく精製器（１）５における加圧蒸留器で共沸点を移動させて蒸留し、無水エタノールが回収される。
醗酵工程の醗酵効率９５％、精製工程収率９８％として、原料（乾燥品）からのエタノールは７トン／ｈであり、収率２８％以上と設計された。
【００１２】
（４）未糖化成分及びリグニン（醗酵残渣）の回収工程
醗酵液からエタノールを回収した残渣には、未糖化成分、リグニン分解物および糖であるが醗酵に利用されなかった成分が含まれている。この液を膜分離、例えば分画分子量３００〜１０００の限外濾過膜などのバイオマス成分回収器６で処理する。大きい分子はリグニン分解物、未糖化セルロースであり、およそ１０トン／ｈの量が膜不透過分の液に含まれる。膜不透過分を、バイオマス成分の濃度２５％の水溶液の回収品（４０トン／ｈ）として、これをガス化工程に供する。
一方、透過分には、未利用糖が含まれるため回収水として、一旦、回収水貯槽１９に蓄えられた後に、リサイクル使用する。糖化工程、醗酵工程に供され、醗酵効率は高く保たれる。ただし、糖の分解による低分子（フルフラールなど）が蓄積しないように一部（２０トン／ｈ）を排水処理装置２０にまわして処理する。なお、排水処理装置２０では、後に述べるガス化工程からの排水３０トン／ｈと合せて５０トン／ｈが処理される。これと同等の新水５０トン／ｈが前処理工程に供給されている。回収水では、含有される糖が分解されるからである。
【００１３】
（５）ガス化工程およびエタノール合成工程
醗酵サブシステムで消費できなかったバイオマス成分を２５％の濃度で含有する４０トン/hの回収液（水分が３０トン／ｈ）を、ガス化工程に供する。水溶液であるので、本実施例では、水熱ガス化方法が、省エネルギー的に最も望ましい。さらに、エタノール合成は６〜８MPaの圧力で行われるので、ガス状での圧縮エネルギーを回避するために水熱ガス化法で、圧力を得ておくことは、最も望ましいことである。
これらのシステム要素は、例えば、本願出願人らによる研究（特許第2961247号「セルロース系バイオマスのガス化方法」及び化学と工業、第47巻,第10号、１３１４（１９９４）「炭酸ガスからエタノールを合成」）を参考にして、設計することができる。
バイオマス成分を含有する水溶液を４０トン/hで350℃のガス化器７（１８MPaに保持されている）に供給する。この際、再生熱交換器（２）１７で熱回収し加熱器（２）１８で所望の温度に制御する。ガス化器は、例えば、ニッケル担持触媒の固定床式または流動層式反応器で構成される。滞留時間をほぼ１５分とすると、ほとんどの成分がガス化される。ガスの組成は、ほぼ水素：５５容量％、炭酸ガス：３５容量％、メタン：１０容量％に制御される。このガスを、６〜８MPaに降圧しエタノール合成工程に導く。残渣の水、３０トン／ｈは排水処理装置２０に導かれ処理される。
ガス化工程で生成されたガスは、鉄―カリウム系触媒が充填されたエタノール合成器８に導かれ、炭酸ガスと水素からエタノールが合成される。前述のバイオマス成分含有水溶液、４０トン/ｈよりのバイオマ成分すなわちガス化量、１０トン/hから、現状の合成技術（変換率、選択率の水準）から試算して、およそ１トン/hのエタノール（熱化学合成サブシステムの収率が１０％、原料に対して４％の収率）が得られる。このエタノールは、蒸留精製などの精製器（２）９で、プロパノール、メタノールなどを除去して得られるもので、醗酵サブシステムからのエタノールに合流される。
【００１４】
（６）エタノール収率およびエネルギー収支試算まとめ
ところで、エタノール収率であるが、上記の設計では、乾燥原料基準でエタノール３２％（２８％＋４％）が得られる。糖化率が８０％との設計であるが、リグノセルロース資源の違いによって、糖化率が７５％に止まった場合には、熱化学合成サブシステムにより多くのバイオマス成分がまわされることになりそれだけ、熱化学合成サブシステムの収率が増加して、合計収率、３０％（２５％＋５％）程度が保証される。
一方エネルギー収支であるが、エタノール合成器を出た未反応のガスは、水素、メタンなどの燃料となるガスを含んでいるので、これを燃焼炉２１に導入して熱風を、ついで熱風により蒸気を得て、生産システム全体に供給する。9トン／ｈのガスの燃焼から得られる熱量は、１１０（百万ｋJ）／ｈと計算される。熱効率を７５％として８３（百万ｋJ）／ｈが得られる。必要熱量は、ガス化工程で、１０ＭＭＪ／ｈ、前処理工程で、２５（百万ｋJ）／ｈ，エタノール精製工程で、３０（百万ｋJ）／ｈ，合計で、６５（百万ｋJ）／ｈである。十分にシステムに必要な熱量を賄える。したがって、更なる改良によって熱化学合成サブシステムのエタノール収率を１０％から２０％に向上しても十分にエネルギー収支は満足される。この場合、さらにエタノール収率が向上し、収率３６％（２８％＋８％）が期待される。
【産業上の利用可能性】
【００１５】
本発明は、リグノセルロース資源を有効利用することが出来るばかりか、リグノセルロース資源の種類にかかわらず、エタノール収率の安定と向上を達成することができるので、従来の酸糖化醗酵法のみに較べて、収率が向上し、エタノール製造コストを下げることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明に係るエタノール生産システムの構成図
【符号の説明】
【００１７】
１  前処理器
２  第一段酵素糖化器
３  第二段酵素糖化器
４  醗酵器
５  精製器（１）
６  バイオマス成分回収器
７  ガス化器
８  エタノール合成器
９  精製器（２）
１０  再生熱交換器（１）
１１  加熱器（１）
１２  固液  
１３  酵素分離器（１）
１４  冷却器
１５  酵素分離器（２）
１６  微生物分離器
１７  再生熱交換器（２）
１８  加熱器（２）
１９  固収水貯槽
２０  排水処理装置
２１  燃焼炉
【図１】
2005168335.tif 000002