(57)【要約】【課題】鮮映性が良好でありつつ、中塗り塗装と上塗り塗装とのウェットオンウェット塗装系が実現できる塗装方法を提供する。【解決手段】下塗り塗料を自動車ボディＢに塗布して下塗り塗膜１０１を形成して焼き付けて硬化し、硬化した下塗り塗膜１０１に第１の中塗り塗料を塗布して第１の中塗り塗膜１０２ａを形成し、第１の中塗り塗料より低い固形分濃度を持つ第２の中塗り塗料を、未硬化の第１の中塗り塗膜１０２ａに塗布して第２の中塗り塗膜１０２ｂを形成し、未硬化の第２の中塗り塗膜１０２ｂに上塗りベース塗料を塗布して上塗りベース塗膜１０３を形成し、さらに、未硬化の上塗りベース塗膜１０３に上塗りクリア塗料を塗布して上塗りクリア塗膜１０４を形成した後に、ウェットオンウェットで塗装されてそれぞれ未硬化な状態の第１の中塗り塗膜１０２ａ、第２の中塗り塗膜１０２ｂ、及び、上塗りベース塗膜１０３、上塗りクリア塗膜１０４を同時に焼き付けて硬化させる塗装方法。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
下塗り塗料を被塗物に塗布して下塗り塗膜を形成するステップと、
前記下塗り塗膜に中塗り塗料を塗布して中塗り塗膜を形成するステップと、
前記中塗り塗膜に上塗り塗料を塗布して上塗り塗膜を形成するステップと、を少なくとも備えた塗装方法であって、
前記中塗り塗料は、固形分濃度が相互に異なる第１の中塗り塗料と第２の中塗り塗料とを含み、
前記中塗り塗膜を形成するステップにおいて、前記下塗り塗膜に前記第１の中塗り塗料を塗布して第１の中塗り塗膜を形成し、前記第１の中塗り塗膜に前記第２の中塗り塗料を塗布して第２の中塗り塗膜を形成する塗装方法。
【請求項２】
前記第１の中塗り塗料は、前記第２の中塗り塗料に対して相対的に高い固形分濃度を持つ請求項１記載の塗装方法。
【請求項３】
前記第１の中塗り塗料の固形分濃度（ＮＶ１）に対する前記第２の中塗り塗料の固形分濃度（ＮＶ２）の比率（Ｐ＝ＮＶ２／ＮＶ１）は、０．３≦Ｐ≦０．９５である請求項１又は２記載の塗装方法。
【請求項４】
前記中塗り塗膜の総膜厚（ｔ）に対する前記第１の中塗り塗膜（ｔａ）の膜厚の割合（Ｑ＝ｔａ／ｔ×１００）は、３０％≦Ｑ≦９０％である請求項１〜３の何れかに記載の塗装方法。
【請求項５】
前記中塗り塗膜を形成するステップにおいて、前記下塗り塗膜に塗布して形成された未硬化の前記第１の中塗り塗膜に、前記第２の中塗り塗料を塗布して前記第２の中塗り塗膜を形成し、
前記上塗り塗膜を形成するステップにおいて、未硬化の前記第２の中塗り塗膜に前記上塗り塗料を塗布して前記上塗り塗膜を形成し、
さらに、それぞれ未硬化の前記第１の中塗り塗膜、前記第２の中塗り塗膜、及び、前記上塗り塗膜を硬化させる硬化ステップをさらに備えた請求項１〜４の何れかに記載の塗装方法。
【請求項６】
前記上塗り塗料は、上塗りベース塗料と上塗りクリア塗料とを含み、
前記上塗り塗膜を形成するステップにおいて、未硬化の前記第２の中塗り塗膜に前記上塗りベース塗料を塗布して上塗りベース塗膜を形成し、さらに、未硬化の前記上塗りベース塗膜に前記上塗りクリア塗料を塗布して上塗りクリア塗膜を形成し、
前記硬化ステップにおいて、前記第１の中塗り塗膜、前記第２の中塗り塗膜、前記上塗りベース塗膜、及び、前記上塗りクリア塗膜を硬化させる請求項５記載の塗装方法。
【請求項７】
前記中塗り塗料及び前記上塗り塗料の少なくとも一方は、水系塗料である請求項１〜６の何れかに記載の塗装方法。
【請求項８】
前記中塗り塗膜の総膜厚（ｔ）に対する前記第１の中塗り塗膜の膜厚（ｔａ）の割合（Ｑ＝ｔａ／ｔ×１００）は、前記被塗物の水平部と前記被塗物の垂直部とで相互に異なる請求項１〜７の何れかに記載の塗装方法。
【請求項９】
前記上塗り塗料は、複数色の上塗り塗料を含んでおり、
前記第１の中塗り塗料は、前記全色の上塗り塗料に共通した単一色の塗料であり、
前記第２の中塗り塗料は、前記各色の上塗り塗料に対応した複数色の塗料を含む請求項１〜８の何れかに記載の塗装方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車ボディ等に適用して好ましい塗装方法に関し、特に、中塗り塗料と上塗り塗料とをウェットオンウェットで塗装し、これらを同時に焼き付ける２コート１ベーク系の塗装方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車ボディの塗装系は、エポキシ系樹脂を主剤とする電着塗料等が適用される下塗り塗料と、ポリエステル系樹脂を主剤とする中塗り塗料と、同様にポリエステル系塗料を主剤とする上塗り塗料の３種類の塗料を用い、下塗り塗装を施した後にこれを焼き付け、当該硬化した下塗り塗膜の上に中塗り塗装を施した後にこれを焼き付け、当該硬化した中塗り塗膜の上に上塗り塗装を施した後にこれを焼き付けることで完成する、所謂、３コート３ベーク系の塗装方法が採用されている。
【０００３】
ところが、こうした３コート３ベーク塗装系では、下塗り塗装工程、中塗り塗装工程及び上塗り塗装工程のそれぞれに乾燥炉が必要とされるので、乾燥炉を設置するための広い工程スペースが必要となり、また、乾燥炉で消費されるエネルギが自動車の生産コストに反映される。
【０００４】
そこで、これら３つの工程に設けられた乾燥炉を２つ以下に減じて上記問題を解決するために、下塗り塗装と中塗り塗装とをウェットオンウェットで塗装する方法や、中塗り塗装と上塗り塗装とをウェットオンウェットで塗装する方法（例えば、特許文献１参照）が検討されている。
【０００５】
しかしながら、中塗り塗装と上塗り塗装とをウェットオンウェットで塗装し、これらを同時に焼き付ける塗装系では、この中塗り塗装と上塗り塗装とを同時に焼き付ける際に、硬化に伴う中塗り塗膜の収縮により、上塗り塗膜が引っ張られて歪みが生じ、凹凸が出来るので、塗膜の鮮映性が悪化するという問題があった。
【特許文献１】特開２００２−１５３８０５号公報
【発明の開示】
【０００６】
本発明は、鮮映性が良好でありつつ、中塗り塗装と上塗り塗装とのウェットオンウェット塗装系が実現できる塗装方法を提供することを目的とする。
上記目的を達成するために、本発明によれば、下塗り塗料を被塗物に塗布して下塗り塗膜を形成するステップと、前記下塗り塗膜に中塗り塗料を塗布して中塗り塗膜を形成するステップと、前記中塗り塗膜に上塗り塗料を塗布して上塗り塗膜を形成するステップと、を少なくとも備えた塗装方法であって、前記中塗り塗料は、固形分濃度が相互に異なる第１の中塗り塗料と第２の中塗り塗料とを含み、前記中塗り塗膜を形成するステップにおいて、前記下塗り塗膜に前記第１の中塗り塗料を塗布して第１の中塗り塗膜を形成し、前記第１の中塗り塗膜に前記第２の中塗り塗料を塗布して第２の中塗り塗膜を形成する塗装方法が提供される。
【０００７】
本発明では、下塗り塗料、中塗り塗料及び上塗り塗料の３つの塗料を塗布する塗装方法において、中塗り塗料として、固形分濃度（ＮＶ値：Non  Volatile）が相互に異なる第１の中塗り塗料と第２の中塗り塗料との２種類を塗布して、中塗り塗膜内において固形分濃度差を設けることにより、当該中塗り塗膜における平滑性と体積収縮とを制御することが可能となるので、硬化後の塗膜の鮮映性を向上させることが出来る。
【０００８】
本発明は、一般的な３コート３ベーク塗装系においても鮮映性を向上させるのに有効であるが、中塗り塗装と上塗り塗装とのウェットオンウェット塗装系においては極めて顕著に塗膜の鮮映性が向上する。また、本発明をウェットオンウェット塗装系に適用した場合には、従来必要とされていた中塗り塗装用の乾燥炉が不要となり、塗装ラインの工程スペースが格段に縮小されると共に、当該乾燥炉に使用されていた熱エネルギも不要となるので生産コストを低減させることが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１０】
図１は本発明の実施形態に係る塗装方法を示す工程図、図２は本発明の実施形態に係る塗膜の断面図、図３は図１の中上塗り塗装工程の塗装ラインの一例を示す図、図４は本発明の実施形態における固形分濃度比率Ｐと膜厚割合Ｑとの関係を示すグラフである。
【００１１】
本実施形態に係る塗装方法は、下塗り塗装、中塗り塗装、及び、上塗り塗装の３コート塗装系において、下塗り塗料を塗布して焼き付けて硬化させた後に、中塗り塗料と上塗り塗料とをウェットオンウェットで塗布し、これらを同時に焼き付けて硬化させる、所謂、３コート２ベークの塗装系である。
【００１２】
中塗り塗装と上塗り塗装に関して言えば、２コート１ベークの塗装系であり、より詳しくは、例えば、上塗り塗料がソリッド系塗料の場合には２コート１ベークであり、例えば、上塗り塗料がメタリック系塗料等のように上塗りベース塗料と上塗りクリア塗料とを含む場合には３コート１ベークである。以下に上塗り塗料がベース塗料及びクリア塗料を含む３コート１ベークの場合について説明する。
【００１３】
本発明の実施形態に係る塗装方法では、先ず、ホワイトボディとして組み立てられた自動車ボディＢが車体組立工程から塗装工場に搬入され、図１に示すように、最初に前処理工程１において、当該ボディＢに付着した油や塵埃が除去されると共に、当該ボディＢを構成する鋼板表面に防錆用の化成皮膜が形成される。
【００１４】
前処理工程１を経て洗浄及び化成皮膜が形成されたボディＢ（被塗物）は、電着塗装工程２において、電着塗料で満たされた電着塗装槽に浸漬される。電着塗装槽では、電着塗料に高電圧が印加されることにより電着塗料が電気泳動し、これにより、図２に示すように、ボディＢに電着塗膜１０１（下塗り塗膜）が形成される。電着塗装工程２の電着塗装槽から出槽したボディＢは、電着水洗工程３において洗浄されて、ボディＢに付着した余分な電着塗料が洗い流される。
【００１５】
電着水洗を終了したボディＢは、次に、下塗り焼付工程４において、電着乾燥炉に搬入されて電着塗膜１０１を焼き付けて硬化させた後に、中上塗り塗装工程５に搬入される。
【００１６】
中上塗り塗装工程５では、先ず、中塗り塗装工程６において、図３に示すように、第１の中塗り用塗装装置６１ａが自動車ボディＢに第１の中塗り塗料を塗布して、図２に示す第１の中塗り塗膜１０２ａを形成する。次いで、フラッシュオフや焼き付け硬化することなく、第２の中塗り用塗装装置６１ｂが自動車ボディＢに第２の中塗り塗料を塗布して、図２に示す第２の中塗り塗膜１０２ｂを形成する。従って、本実施形態に係る塗装方法では、中塗り塗料を２段階で塗布し、図２に示すように、第１の中塗り塗膜１０２ａと第２の中塗り塗膜１０２ｂの２つの層から成る中塗り塗膜１０２を形成する。
【００１７】
本実施形態に係る塗装方法の中塗り塗装工程６において形成される第１の中塗り塗膜１０２ａと第２の中塗り塗膜１０２ｂとは、第１の中塗り塗膜１０２ａを形成する第１の中塗り塗料の固形分濃度ＮＶ１と、第２の中塗り塗膜１０２ｂを形成する第２の中塗り塗料の固形分濃度ＮＶ２とが相互に異なっている。
【００１８】
より具体的には、第１の中塗り塗料は、第２の中塗り塗料に対して相対的に高い固形分濃度（ＮＶ値：Non  Volatile）を持っており、図４に示すように、第１の中塗り塗料の固形分濃度（ＮＶ１）に対する第２の中塗り塗料の固形分濃度（ＮＶ２）の比率Ｐ（＝ＮＶ２／ＮＶ１）が０．３≦Ｐ≦０．９５となっている。
【００１９】
この比率Ｐは小さい方が好ましいが、比率Ｐを０．３より小さくすると中塗り塗料の貯蔵安定性が悪化して実用性に劣る。これに対し、比率Ｐを０．９５より大きくすると、十分な固形分濃度差を中塗り塗膜内に存在させることが出来ず、塗膜の鮮映性を向上させることが出来ない。
【００２０】
この固形分濃度が相互に異なる第１の中塗り塗料及び第２の中塗り塗料の生成方法としては、原液となる中塗り塗料の希釈率を相互に異ならせて生成したり、或いは、相互に固形分濃度が相互に異なるように専用に調合することにより生成しても良い。塗料の準備及びコストの観点から希釈率を変えて生成した方が容易である。
【００２１】
このように本実施形態に係る塗装方法では、中塗り塗料として固形分濃度が相互に異なる２種類の塗料を具備させて、先ず、相対的に固形分濃度が高い第１の中塗り塗料を下塗り塗膜に塗布し、次いで、相対的に固形分濃度が低い第２の中塗り塗料を塗布することにより、固形分濃度の高い第１の中塗り塗膜で、中塗り塗膜における下層側の体積収縮を小さくすると共に電着塗膜表面層に形成された凹部を埋め、固形分濃度の低い第２の中塗り塗膜で、中塗り塗膜の上層側に平滑性を確保することが出来るので、塗膜の鮮映性を確保しつつ、中塗り塗装と上塗り塗装とのウェットオンウェット塗装系を実現することが可能となる。これにより、従来必要とされていた中塗り塗装用の乾燥炉が不要となり、塗装ラインの工程スペースが格段に縮小される。また、当該乾燥炉に使用されていた熱エネルギも不要となるので生産コストを低減させることが出来る。
【００２２】
なお、本発明では、中塗り塗料、上塗りベース塗料、及び、上塗りクリア塗料に、水系塗料及び有機溶剤系塗料の何れも使用することが出来るが、特に水系塗料の場合には塗膜の鮮映性を向上させる効果が顕著である。
【００２３】
本実施形態に係る塗装方法の中塗り塗装工程６において形成される第１の中塗り塗膜１０２ａ及び第２の中塗り塗膜１０２ｂは、図４に示すように、中塗り塗膜１０２の総膜厚ｔ（図２参照）に対する当該第１の中塗り塗膜１０２ａの膜厚ｔａ（図２参照）の割合Ｑ（＝ｔａ／ｔ×１００）が、３０％≦Ｑ≦９０％となるように、第１及び第２の中塗り用塗装装置６１ａ、６１ｂにより塗布されている。
【００２４】
この割合Ｑは大きい方が好ましいが、この割合Ｑを９０％より大きくすると、第２の中塗り塗膜１０２ｂの膜厚が薄過ぎて成膜しないおそれがある。これに対し、割合Ｑを３０％より小さくすると、中塗り塗膜１０２内において固形分濃度が相対的に大きな部分が少なくなり、中塗り塗膜１０２内の平滑性及び体積収縮を制御し難くなるので、塗膜の鮮映性を向上させる効果を確保し難くなる。
【００２５】
また、本実施形態における図３に示す塗装ラインでは、一般的な塗装ラインと同様に、例えば４〜６色の複数色の上塗り塗料を準備しているが、第１の中塗り塗装装置６１ａにより塗布される第１の中塗り塗料は、全色の上塗り塗料に対して共通した単一の塗料であるのに対し、第２の中塗り塗装装置６１ｂにより塗布される第２の中塗り塗料は、各色の上塗り塗料に対応した複数色の塗料を有している。
【００２６】
このように本実施形態に係る塗装方法では、第１の中塗り塗料を全車共通に塗料とし、第２の中塗り塗料のみを複数色準備して上塗り塗料に対応することにより、従来の塗装ラインの中塗り塗装工程に対して一色分の塗料供給配管を増設するだけで、２種類の中塗り塗料を容易に具備させることが可能となる。
【００２７】
さらに、本実施形態に係る塗装方法の中塗り塗装工程６では、特に図示しないが、中塗り塗膜１０２の総膜厚ｔに対する第１の中塗り塗膜１０２ａの膜厚ｔａの割合Ｑが、自動車ボディＢの水平部と垂直部とで相互に異なるように、第１及び第２の中塗り塗装装置６１ａ、６１ｂにより第１及び第２の中塗り塗料が塗布される。
【００２８】
より具体的には、例えばフード、ルーフ及びトランクリッド等の自動車ボディＢの水平部は、例えばフロントフェンダ、ドア及びリアフェンダ等の自動車ボディＢの垂直部と比較して、特に高品質な鮮映性が要求されるので、第２の中塗り塗膜１０２ｂの膜厚を厚くして中塗り塗膜１０２の平滑性を出来るだけ確保するように、即ち、中塗り塗膜１０２の総膜厚ｔに対する第１の中塗り塗膜１０２ａの膜厚ｔａの割合Ｑが小さくなるように（図４にて縦軸負方向）、第１及び第２の中塗り塗装装置６１ａ、６１ｂにより第１及び第２の中塗り塗料が塗布される。
【００２９】
これに対し、自動車ボディＢの垂直部は、当該水平部と比較して、重力作用により塗膜の平滑性が確保し易いので、第１の中塗り塗膜１０２ａの膜厚ｔａを厚くして中塗り塗膜１０２内の体積収縮を小さくするように、即ち、中塗り塗膜１０２の総膜厚ｔに対する第１の中塗り塗膜１０２ａの膜厚ｔａの割合Ｑが大きくなるように（図４にて縦軸正方向）、第１及び第２の中塗り塗装装置６１ａ、６１ｂにより第１及び第２の中塗り塗料が塗布される。
【００３０】
このように、本実施形態に係る塗装方法では、自動車ボディＢにおける塗布対象となる部位に要求される特性に応じて、中塗り塗膜１０２の総膜厚ｔに対する第１の中塗り塗膜１０２ａの膜厚ｔａの割合Ｑを適宜設定することにより、中塗り塗膜１０２内の平滑性と体積収縮との最適化を図ることが可能となっている。
【００３１】
以上のように中塗り塗装工程６において、第１及び第２の中塗り塗膜１０２ａ、１０２ｂが形成された自動車ボディＢは、中塗り用フラッシュオフ装置６２により第１及び第２の中塗り塗膜１０２ａ、１０２ｂをフラッシュオフした後に、当該第１及び第２の中塗り塗膜１０２ａ、１０２ｂを焼き付け硬化させることなく、上塗りベース塗装工程７に搬出する。
【００３２】
次いで、上塗りベース塗装工程７において、上塗りベース塗装装置７１が、中塗り塗膜１０２が未硬化な状態の自動車ボディＢに、上塗りベース塗料をウェットオンウェットで塗布して、図２に示す上塗りベース塗膜１０３を形成し、上塗りベース用フラッシュオフ装置７２が当該上塗りベース塗膜１０３をフラッシュオフした後に、中塗り塗膜１０２及び上塗りベース塗膜１０３を焼き付け硬化させることなく、上塗りクリア塗装工程８に搬出する。
【００３３】
次いで、上塗りクリア工程８において、上塗りクリア塗装装置８１が、中塗り塗膜１０２及び上塗りベース塗膜１０３が未硬化な状態の自動車ボディＢに、上塗りクリア塗料をウェットオンウェットで塗布して、図２に示す上塗りクリア塗膜１０４を形成した後に、第１の中塗り塗膜１０２ａ、第２の中塗り塗膜１０２ｂ、上塗りベース塗膜１０３、及び、上塗りクリア塗膜１０４を焼き付け硬化させることなく、セッティングブース８２に搬出する。
【００３４】
なお、中塗り塗装装置６１ａ、６１ｂ、上塗りベース塗装装置７１、及び、上塗りクリア塗装装置８１は、例えば、自動塗装装置や塗装ロボット等であり、その塗布方法は特に限定されず、例えばベル式塗装ガンやスプレー式塗装ガン等を用いて塗装する。
【００３５】
中上塗り工程５にて、第１の中塗り塗料と、第２の中塗り塗料と、上塗りベース塗料と、上塗りクリア塗料とがウェットオンウェットで塗布された自動車ボディＢは、セッティングブース８２から、中上塗り焼付工程９における中上塗り乾燥炉９１内に搬入されて、従来公知の方法により熱風が吹き付けられ、第１の中塗り塗料と、第２の中塗り塗料と、上塗りベース塗料と、上塗りクリア塗料とが同時に焼き付けられて硬化される。
【００３６】
以上のように、本実施形態に係る塗装方法では、下塗り塗料、中塗り塗料及び上塗り塗料の３種類の塗料を塗布する塗装方法において、中塗り塗料として、固形分濃度（ＮＶ値：Non  Volatile）が相互に異なる第１の中塗り塗料と第２の中塗り塗料との２種類を塗布して、中塗り塗膜内において固形分濃度差を設けることにより、当該中塗り塗膜における平滑性と体積収縮とを制御することが可能となるので、硬化後の塗膜の鮮映性を向上させることが可能となる。
【００３７】
特に本実施形態に係る塗装方法では、２種類の中塗り塗料のうちで相対的に固形分濃度が高い第１の中塗り塗料を下塗り塗膜に塗布し、次いで、相対的に固形分濃度が低い第２の中塗り塗料を塗布することにより、固形分濃度の高い第１の中塗り塗膜で、中塗り塗膜における下層側の体積収縮を小さくすると共に電着塗膜表面層に形成された凹部を埋め、固形分濃度の低い第２の中塗り塗膜で、中塗り塗膜の平滑性を確保する塗膜の鮮映性を向上させることが可能となる。
【００３８】
これらの効果は、一般的な３コート３ベーク塗装系においても鮮映性を向上させるのに有効であるが、中塗り塗料と上塗り塗料とをウェットオンウェットで塗装する場合には、特に顕著に塗膜の鮮映性が向上する。この場合には、従来必要とされていた中塗り塗装用の乾燥炉が不要となり、塗装ラインの工程スペースが格段に縮小される。また、当該乾燥炉に使用されていた熱エネルギも不要となるので生産コストを低減させることが出来る。
【００３９】
なお、以上説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記の実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。
【実施例】
【００４０】
以下、本発明をさらに具体化した実施例及び比較例により本発明の効果を確認した。以下の実施例は、上述した実施形態に係る塗装方法の効果を確認するためのものである。
【００４１】
実施例１
自動車ドアパーツをテストピースとして、これに脱脂、前処理及びリン酸亜鉛化成皮膜処理を施し、これを水洗した後、カチオン電着塗料（関西ペイント社製ＮＴ−１００Ｂ）を電圧４００Ｖで３分間電着塗装した。電着膜厚は２０μｍであった。これを水洗した後、１３０℃×２０分保持の条件で電着塗膜を焼き付けた。
【００４２】
この電着塗膜の上に、有機溶剤系中塗り塗料（日本油脂ＢＡＳＦコーティングス社製ＡＧＸシーラー）をＮＶ値５５％となるように希釈した第１の中塗り塗料を、乾燥膜厚で２０μｍとなるように塗布した後に、当該有機溶剤系中塗り塗料をＮＶ値３５％となるように希釈した第２の中塗り塗料を、乾燥膜厚で１０μｍとなるように塗布し、１４０℃×３０分保持で焼き付けた。
【００４３】
次いで、第２の中塗り塗膜の上に、上塗りベース塗料（日本油脂ＢＡＳＦコーティングス社製シルバーメタリックベースアクアＢＣ−３）と上塗りクリア塗料（日本油脂ＢＡＳＦコーティングス社製クリヤＢ７３００）を塗装し、１４０℃×３０分保持で焼き付けた。上塗りベース塗膜の膜厚は１５μｍ、上塗りクリヤ塗膜の膜厚は４０μｍであった。実施例１において製作したサンプルの作製条件を表１に示す。
【表１】
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実施例２
中塗り塗料に、水系中塗り塗料（日本油脂ＢＡＳＦコーティング社製アクアＧＸシーラー）を用い、これをＮＶ値６０％となるように希釈した第１の中塗り塗料を、乾燥膜厚で２５μｍとなるように塗布した後に、当該水系中塗り塗料をＮＶ値４０％となるように希釈した第２の中塗り塗料を、乾燥膜厚で１０μｍとなるように塗布し、１４０℃×３０分保持で焼き付けた以外は、実施例１と同じ条件でテストピースを作製した。実施例２において作製したテストピースの作製条件を表１に示す。
【００４４】
実施例３
第１及び第２の中塗り塗料を塗布した後に、これらを焼き付けずにウェットオンウェットで上塗りベース塗料及び上塗りクリア塗料を塗布した以外は、実施例１と同じ条件でテストピースを作製した。実施例３において作製したテストピースの作製条件を表１に示す。
【００４５】
実施例４
第１及び第２の中塗り塗料を塗布した後に、これらを焼き付けずにウェットオンウェットで上塗りベース塗料及び上塗りクリア塗料を塗布した以外は、実施例２と同じ条件でテストピースを作製した。実施例４において作製したテストピースの作製条件を表１に示す。
【００４６】
比較例１
中塗り塗料として、有機溶剤系中塗り塗料（日本油脂ＢＡＳＦコーティングス社製ＡＧＸシーラー）をＮＶ値４０％となるように希釈した第１の中塗り塗料のみを、乾燥膜厚で３０μｍとなるように塗布した以外は、実施例１と同じ条件でテストピースを作製した。比較例１において作製したテストピースの作製条件を表１に示す。
【００４７】
比較例２
中塗り塗料として、水系中塗り塗料（日本油脂ＢＡＳＦコーティングス社製アクアＧＸシーラー）をＮＶ値５０％となるように希釈した第１の中塗り塗料のみを、乾燥膜厚で３５μｍとなるように塗布した以外は、実施例２と同じ条件でテストピースを作製した。比較例２において作製したテストピースの作製条件を表１に示す。
【００４８】
比較例３
中塗り塗料として、有機溶剤系中塗り塗料（日本油脂ＢＡＳＦコーティングス社製ＡＧＸシーラー）をＮＶ値４０％となるように希釈した第１の中塗り塗料のみを、乾燥膜厚で３０μｍとなるように塗布した以外は、実施例３と同じ条件でテストピースを作製した。比較例３において作製したテストピースの作製条件を表１に示す。
【００４９】
比較例４
中塗り塗料として、水系中塗り塗料（日本油脂ＢＡＳＦコーティングス社製アクアＧＸシーラー）をＮＶ値５０％となるように希釈した第１の中塗り塗料のみを乾燥膜厚で３５μｍとなるように塗布した以外は、実施例４と同じ条件でテストピースを作製した。比較例４において作製したテストピースの作製条件を表１に示す。
【００５０】
評価方法
この実施例１のサンプルについて、鮮映性（ＰＧＤ値）の測定を行った。この鮮映性の評価には、鮮明度光沢度計（ＰＧＤ計：財団法人日本色彩研究所製ＰＧＤ−ＩＶ）を用いた。このＰＧＤ値は、大きい値の方が鮮映性に優れており、小さい値の方が鮮映性に劣ることを示す。以上の結果を表２に示す。
【表２】
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考察
表２のように実施例１〜４の結果をそれぞれ比較例１〜４の結果と比較すると、比較例１〜４より実施例１〜４の方がＰＧＤ値がそれぞれ高いことから、相互に固形分濃度が異なる中塗り塗料を２度塗ることにより、鮮映性が向上することが確認された。
【００５１】
また、実施例３、４と比較例３、４との結果から、従来塗装系よりも中上塗り塗装のウェットオンウェット塗装系に適用した場合の方が鮮映性向上の効果が大きいことが分かる。さらに、この中でも特に実施例４と比較例４との結果から、中塗り塗料が有機溶剤系塗料よりも水系塗料の場合の方が鮮映性向上の効果が顕著であることが分かる。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】図１は、本発明の実施形態に係る塗装方法を示す工程図である。
【図２】図２は、本発明の実施形態に係る塗膜の断面図である。
【図３】図３は、図１の中上塗り塗装工程の塗装ラインの一例を示す図である。
【図４】図４は、本発明の実施形態における固形分濃度比率Ｐと膜厚割合Ｑとの関係を示すグラフである。
【符号の説明】
【００５３】
１…前処理工程
２…電着塗装工程
３…電着水洗工程
４…下塗り焼付工程
５…中上塗り塗装工程
６…中塗り塗装工程
６１ａ…第１の中塗り用塗装装置
６１ｂ…第２の中塗り用塗装装置
６２…中塗り用フラッシュオフ装置
７…上塗りベース塗装工程
７１…上塗りベース用塗装装置
７２…上塗りベース用フラッシュオフ装置
８…上塗りクリア塗装工程
８１…上塗りクリア用塗装装置
８２…セッティングブース
９…中上塗り焼付工程
９１…中上塗り乾燥炉
Ｂ…自動車ボディ
１０１…電着塗膜
１０２…中塗り塗膜
１０２ａ…第１の中塗り塗膜
１０２ｂ…第２の中塗り塗膜
１０３…上塗りベース塗膜
１０４…上塗りクリア塗膜
ｔ…中塗り塗膜の総膜厚
ｔａ…第１の中塗り塗膜の膜厚
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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