(57)【要約】【課題】      製造工程がシンプルで材料の歩留りがよく、加工も容易でコストダウンが可能となり、複数サイズのタイヤ製造に適したラジコンカーのタイヤ成形方法を提供する。【解決手段】  所要の厚みを有するネオプレーン等のゴム板を、装着せんとするホイールの幅に見合う幅とこのホイールの周長に見合う長さの短冊状に切断し、この短冊状ゴム板を長手方向の両端が突き合わせ状となるよう円筒状にした状態で、突き合わせた両端を瞬間接着剤１２で接続固定してタイヤ１３とする。【選択図】    図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所要の厚みを有するゴム板を、装着せんとするホイールの幅に見合う幅とこのホイールの周長に見合う長さの短冊状に切断し、この短冊状ゴム板を長手方向の両端が突き合わせ状となるよう円筒状にした状態で、突き合わせた両端を接着剤で接続固定することを特徴とするラジコンカーのタイヤ成形方法。
【請求項２】
所要の厚みを有するゴム板を、装着せんとするホイールの幅に見合う幅とこのホイールの周長を等長に分割した長さの短冊状に切断し、この短冊状ゴム板を複数個用意し、各短冊状ゴム板を長手方向の両端部で他の短冊状ゴム板の端部と突き合わせて全体として円筒状にした状態で、突き合わせた各端部を接着剤で接続固定することを特徴とするラジコンカーのタイヤ成形方法。
【請求項３】
上記請求項１又は２に記載のラジコンカーのタイヤ成形方法において、短冊状ゴム板の長手方向の両端部の切断面が、長手方向の垂直面に対して傾斜していることを特徴とする請求項１又は２に記載のラジコンカーのタイヤ成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ラジコンカーのタイヤ成形方法、更に詳しくは、素材となるゴム板の無駄の発生がなく、製造コストの低減が図れると共に、装着せんとするホイールに適合するタイヤを簡単に製作することができるタイヤ成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、ラジコンカーの愛好者が増え、なかでも市販車と同形状を縮尺したツーリングカーは、大人から子供まで幅広い人気を得ており、コースを一秒でも速く走行させることが競われている。
【０００３】
一般に、ラジコンカーの愛好者において、安定した操縦性と高速走行に関与するタイヤについては、大きな関心が持たれており、例えば、適当な走行距離ごとに新しいタイヤと取替えることにより、上記操縦性と高速走行を維持することが行われている。
【０００４】
従来、ラジコンカーのタイヤの成形方法は、図７に示すように、最大厚さ２５ｍｍ程度の複数板のスポンジ状ゴム板１を接着してホイールの幅に見合う厚みに積層し、この積層ゴム板２を外径用の筒形抜き刃物と内径用の筒形抜き刃物で同軸心状のドーナツ形に打ち抜くことによりタイヤ３とする打ち抜き方法と、成形用の金型を用い、加熱溶融させたゴム組成物を成形空間に注入してタイヤを成形する方法が採用されている。（特許文献１参照）
【０００５】
【特許文献１】特開平９−３０８７７３号公報（図１乃至図５）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、前者の打ち抜き方法は、特別な加工技術が必要になり、しかも、真ん中の芯になる打ち抜き部分と、外側の余剰部分が材料の無駄になり、このため、歩留まりが悪く大半の材料を捨てることになるので、全体にコスト高につながるという問題がある。
【０００７】
また、無駄になった捨てる材料は、産業廃棄物になるので、自然環境に悪影響を与えることになる。
【０００８】
更に、後者の金型による成形方法は、製造に手間がかかるだけでなく、設備コストが高くつき、複数種類のタイヤ製造に適さないという問題がある。
【０００９】
そこで、この発明の課題は、製造工程がシンプルで材料の歩留りがよく、加工も容易でコストダウンが可能となり、複数種類のサイズのタイヤ製造に適したラジコンカーのタイヤ成形方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記のような課題を解決するため、請求項１の発明は、所要の厚みを有するゴム板を、装着せんとするホイールの幅に見合う幅とこのホイールの周長に見合う長さの短冊状に切断し、この短冊状ゴム板を長手方向の両端が突きあわせ状となるよう円筒状にした状態で、突き合わせた両端を接着剤で接続固定する構成を採用したものである。
【００１１】
ここで、上記ゴム板の材料としては、ネオプレーンゴムを用い、切り出した短冊状ゴム板の両端は瞬間接着剤で接続固定する。
【００１２】
また、ホイールの外径は例えば４８ｍｍから５２ｍｍまであり、円筒状にしたタイヤの内径は、４０ｍｍから５２ｍｍの範囲内にすることで、タイヤのバーストを防いだり、走行性能に変化を付けることが可能になる。
【００１３】
次に請求項２の発明は、所要の厚みを有するゴム板を、装着せんとするホイールの幅に見合う幅とこのホイールの周長を等長に分割した長さの短冊状に切断し、この短冊状ゴム板を複数個用意し、各短冊状ゴム板を長手方向の両端部で他の短冊状ゴム板の端部と突き合わせて全体として円筒状にした状態で、突き合わせた各端部を接着剤で接続固定する構成を採用したものである。
【００１４】
１つのタイヤを１つの短冊状ゴム板で成形するのではなく、タイヤ周方向で等分に分割した複数の短冊状ゴムで成形することにより、接着部分が１箇所ではなく２箇所以上でかつタイヤ円周上に等分に配置されることになる。
【００１５】
次に請求項３の発明は、上記請求項１又は２に記載のラジコンカーのタイヤ成形方法において、短冊状ゴム板の長手方向の両端部の切断面が、長手方向の垂直面に対して傾斜している構成を採用したものである。
【００１６】
短冊状ゴム板は、略矩形状に切断すると、その断面は他の面に対して直交し、各面の形状は長方形となっているが、接着剤で接着すべき端部断面を長手方向の垂直面に対して傾斜するように（例えば端部断面以外のいずれかの面の形状が平行四辺形となる状態）すると、当該端部断面の面積が増加することになる。
【００１７】
また、この切り出した短冊状ゴム板の両端の切断角度は、適宜（好ましくは直角から４５度の範囲）で選択することにより、接着剤による接着面積を増減することができ、この接着剤による接続部分の硬度により路面との反発を防ぐようにすることができる。
【発明の効果】
【００１８】
請求項１の発明によると、所要の厚みを有するゴム板を、装着せんとするホイールの幅に見合う幅と、このホイールの周長に見合う長さの短冊状に切断し、この短冊状ゴム板を長手方向の両端が突き合わせ状となるよう円筒状にした状態で、突き合わせた両端を接着剤で接続固定するようにしたので、使用するゴム板の無駄を極端に少なくなって材料の歩留まりがよくなり、環境問題の発生がなく、しかも、切り出した短冊状ゴム板を円筒状にして両端を接着するだけでよいので加工も容易となり、工程が簡単で特別な設備も必要としないので、タイヤ製造のコストダウンが可能になる。
【００１９】
また、ゴム板から切り出した短冊状ゴム板を丸めてタイヤにするので、装着するホイールの外径や幅の種類に対して簡単に対応することができる。
【００２０】
更に、タイヤの内径をホイールの外径よりも少し小さく設定することにより、ホイールへの装着状態でタイヤの緊迫度合いを選択することができ、バーストを防いだり走行性能に変化を付けることのできるタイヤが得られる。
【００２１】
次に、請求項２の発明によると、上記請求項１の発明と同様の効果があることに加え、接着剤による部分的な重量増加があっても、この接着部分がタイヤ円周上に等分に配置されることになるので、タイヤ重心がタイヤ中心部と一致するとともに、回転バランス上、相互に重量の片寄りを打ち消し合うので、タイヤ回転時に振動が生じない。
【００２２】
次に、請求項３の発明によると、短冊状ゴム板の接着剤で接着すべき端部断面の面積を増加させることができるので、接着がより強固になり、接着部分のはがれによるバースト等を防ぐことができ、しかも、接続部分の接着面積を増減させることにより、この接着剤による接着部分の硬度による路面との反発を防ぐタイヤを得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
所要の厚みを有するゴム板を、装着せんとするホイールの幅に見合う幅とこのホイールの周長に見合う長さの短冊状に切断し、この短冊状ゴム板を円筒状にして突き合わせた長手方向の両端を接着剤で接続固定する。
【実施例１】
【００２４】
図１乃至図３は、この発明に係る基本的なタイヤの成形工程を示し、材料にネオプレーンゴムのような所要の厚みを有するゴム板を使用し、先ず、図１のように、このゴム板をカッター等の刃物と定規を用い、装着せんとするホイールの幅に見合う幅とこのホイールの周長に見合う長さの短冊状ゴム板１１に切断する。
【００２５】
次に、上記短冊状ゴム板１１を両手で保持し、図２のように、長手方向に湾曲させながら、図３（ａ）のごとく、その両端が突き合わせ状となるよう円筒状にした状態で、突き合わせた両端を瞬間接着剤１２で接着固定することにより、円筒状のタイヤ１３が得られることになる。
【００２６】
上記のように、タイヤ１３は、大きなゴム板から切り出した短冊状ゴム板１１を円筒状に成形するので、材料となるゴム板の歩留まりが向上し、しかも、カッター等の刃物と定規のような一般に汎用されている工具を用いて製作できるので、特別な設備も不要になり、タイヤ１３の製作コストを大幅に低減することができる。
【００２７】
また、短冊状ゴム板の切断寸法は自由に設定できるので、複数種類のサイズの異なるタイヤの製作に最適である。
【００２８】
上記のような工程によって完成したタイヤ１３は、図４のように目的とするホイール１４に対して弾力的に外嵌装着し、必要に応じてタイヤ１３とホイール１４の重なり面を瞬間接着剤で固定化する。
【００２９】
上記タイヤ１３の製作工程での短冊状ゴム板１１の両端接続において、短冊状ゴム板１１の厚み方向に対する端部切断角度は、図３（ｂ）のような９０度から図３（ｃ）のような４５度の範囲で任意に選択することができ、この切断角度の変化によって接着面積を増減することができ、タイヤ１３は、接着剤による接続部分の硬度が路面との反発を防ぐことになるので、上記接着面積を増減することによって路面との反発を防ぐ性能を調整することができる。
【００３０】
また、ラジコンカーに用いられるホイール１４は、直径４８ｍｍから５２ｍｍまでの種類があり、この種類に対応するため、円筒状に形成するタイヤ１３の内径は、自然状態で４０ｍｍから５０ｍｍの範囲になるよう設定し、ホイール１４に対して内径が少し小さくなるタイヤ１３を選択して緊張状態で外嵌装着するようにする。
【００３１】
このように、ホイール１４に対してタイヤ１３を緊張状態で外嵌装着すると、タイヤ１３の緊迫度合いが変化することになり、タイヤ１３の緊迫により、タイヤ１３のバーストを防いだり、走行性能に変化を付けることが可能になる。
【実施例２】
【００３２】
図５は、短冊状ゴム板１１を平行四辺形に切断した場合の成形済タイヤ１３を示すものであり、この場合の短冊状ゴム板１１の端部の面積は、先の図３（ａ）で示す端部の面積より増大しており、接着剤１２もより多く使用でき、接続部分の強度がより強固になっている。
【００３３】
また、接着剤１２により硬度が上がった部分の、タイヤの全円周に対する割合が増加し、路面との反発をより効果的に防ぐことになる。
【実施例３】
【００３４】
図６は、ホイール１４の周長を等長に分割した長さの短冊状ゴム板１１を使用したタイヤ１３を示すものであり、図６（ａ）は２等分にしたもの、図６（ｂ）は３等分にしたものを示す。
【００３５】
これらのタイヤ１３は、接着剤１２による重量増加部分が円周上に等分に配置されるため、タイヤ１３の重心がタイヤ１３やホイール１４の中心と一致し、かつ回転バランス上の片寄りがないので、タイヤ１３の回転時に、重量アンバランスによる振動が生じない。
【００３６】
なお、分割数は特に限定されるものではないが、製造の手間等を考慮すると２分割〜４分割程度が好ましい。
【００３７】
また、接着剤１２による接続部分については、図示のものに限定されるものではなく、図３（ｃ）のように傾斜させても良く、図５のように、各短冊状ゴム板１１の形状を平行四辺形としたものを接続するようにしても良い。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】ゴム板から切りだした短冊状ゴム板の斜視図。
【図２】短冊状ゴム板を弧状に湾曲させた状態の斜視図。
【図３】（ａ）は完成したタイヤの斜視図、（ｂ）は短冊状ゴム板の厚み方向に対する端部切断角度が９０度の場合の正面図、（ｃ）は角度が４５度の場合の正面図。
【図４】完成したタイヤをホイールに装着した状態を示す斜視図。
【図５】完成したタイヤの他の例を示す斜視図。
【図６】（ａ）（ｂ）は完成したタイヤをホイールに装置した状態を示す正面図。
【図７】従来のタイヤ成形方法における打ち抜き工程を示す分解斜視図
【符号の説明】
【００３９】
１      スポンジ状ゴム板
２      積層ゴム板
３      タイヤ
１１    短冊状ゴム板
１２    瞬間接着剤
１３    タイヤ
１４    ホイール
【図１】
2005168556.tif 000003
【図２】
2005168556.tif 000004
【図３】
2005168556.tif 000005
【図４】
2005168556.tif 000006
【図５】
2005168556.tif 000007
【図６】
2005168556.tif 000008
【図７】
2005168556.tif 000009