(57)【要約】【課題】  平面形状が曲線を含む天板の端部に樹脂等の成型部を形成するときは、成型枠や成型型の作成に手間と費用がかかった【解決手段】  天板原板を曲線を含む所要の平面形状に切断して天板本体と天板端材とに分離し、天板本体と天板端材とを対向させて配置し、天板端材の端部に屈曲自在な軟質の成型型を配置し、天板本体と軟質の成型型との間に硬化性樹脂等を注入することにより、端部に樹脂等の成型部を有する天板の製造法【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
端部に硬化性樹脂等の成形部を有する天板の製造法において、曲線を含む平面形状に沿って天板原板を切断するとともに、成形枠材を上記平面形状に沿って切断し、天板本体の端部と成形枠材の端部とを対向配置し、成形枠材の端部に沿って軟質成形型を配置し、天板本体の端部と軟質成形型との間に硬化性樹脂等を注入することにより天板本体の端部に樹脂等の成形部を設けることを特徴とする天板の製造法
【請求項２】
端部に硬化性樹脂等の成形部を有する天板の製造法において、曲線を含む平面形状に沿って天板原板を切断することにより天板本体と天板端材とに分割し、天板本体の端部と天板端材の端部とを対向配置し、天板端材の端部に沿って軟質成形型を配置し、天板本体の端部と軟質成形型との間に硬化性樹脂等を注入することにより天板本体の端部に樹脂等の成形部を設けることを特徴とする天板の製造法
【請求項３】
端部に硬化性樹脂等の成形部を有する天板の製造法において、曲線を含む平面形状に沿って樹脂等の成形部の幅よりも広い幅で天板原板を切り欠くことにより天板本体と天板端材とに分割すると共に成形型保持台にも上記曲線を含む平面形状に沿ったガイド溝を形成し、天板本体の端部と天板端材の端部とを対向配置すると共にその対向配置部の下方に上記ガイド溝が位置するように成形型保持台を配置し、天板本体の端部と天板端材の端部および成形型保持台のガイド溝とで作られる空間部に軟質成形型を配置し、天板本体の端部と軟質成形型との間に硬化性樹脂等を注入することにより天板本体の端部に樹脂等の成形部を設けることを特徴とする天板の製造法
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は建材、家具等の各種製品に用いられる天板、特に平面形状が曲線部を含み、端部に樹脂等の成形部を有する天板の製造法に関する。
【背景技術】
【０００２】  従来、ＭＤＦや合板等の基材に化粧材を積層した天板の端部に樹脂成形部を形成する際、端部に成形枠を当接して樹脂を注入する方法が知られている。天板の平面形状が曲線を有する場合、その曲線に沿った形状の成形型が必要である。天板の平面形状は需要者毎に異なり、需要者の要求に応じてその都度成形枠を用意することが必要とされていた。【０００３】  金型や硬質樹脂などの成形枠を用いる場合、樹脂硬化後に成形枠からの離脱を容易にするため、樹脂成形部の断面形状には一定の制限が伴っていた。軟質の樹脂成形型を用いる方法も知られているが、樹脂成形部の断面形状はＬ字形であり、Ｃ字形もしくはＤ字形を実現することは示されていない。【特許文献１】特開２０００−７１２６５号公報（図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】  需要者の多様な要求に応えるためには成形枠もしくは成形型を都度用意しなけばならず、納期短縮が困難だった。また資源の利用効率が悪く、製造費用を抑えることが困難だった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】  本発明は上記の状況に鑑みてなされたものであり、天板原版と成形枠原板（成形枠材）とを曲線を含む所要の平面形状に切断加工して天板本体と天板端材および成形枠本体と成形枠端材とに分離し、天板本体と成形枠本体のそれぞれの端部を対向配置した状態で成形枠の端部に屈曲自在の軟質の成形型を当接し、該軟質成形型と天板本体の端部との間に硬化性樹脂等を注入することにより、端部に樹脂等の成形部を有する天板を製造するものである。【０００６】  天板原板と成形枠原板とを切断するときは、両原板を重ねた状態でルーターマシンにより所要の平面形状に沿って一定の幅で切り落とすことにより、作業効率よく製造するものである。ＮＣルーターマシンを用いるときは、両原板を別々に加工しても作業効率よく製造できる。【０００７】  天板原板を切断したときに生ずる天板端材を成形枠に利用することにより、天板原板と成形枠原板とを共用し、すなわち成形枠原板を別途用意することなく、資源の利用効率を高めた製造法を実現するものである。
【発明の効果】
【０００８】  本発明では天板本体を曲線を含む所用の平面形状に切断する作業と同時に成形枠を製造できるので生産性が高く、かつ成形枠は端材を利用することができるので使用部材のコストを低減できる。さらに、屈曲自在な軟質の成形型は種々の形状の天板に複数回にわたって使用することが可能なのでコスト低減に効果的である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】  天板原板を所要の曲線を含む平面形状に沿って樹脂等の成形部の幅よりも広い幅で切り欠いて天板本体と天板端材とに分離し、天板本体と天板端材（成形枠本体）のそれぞれの切り欠いた端部を対向して配置し、天板端材（成形枠本体）の切り欠き端部に沿って軟質の成形型を配置し、天板本体の切り欠き端部と軟質成形型との間に硬化性樹脂を注入する。
【実施例１】
【００１０】  本発明の一実施例によって製造された天板の部分断面を図２に示す。図２において、天板（１１）は天板本体（１ａ）と見付材（２ａ）および樹脂成形部（８）とで構成されている。見付材（２ａ）はあらかじめ天板本体（１ａ）に接着されており、天板本体（１ａ）の端部と見付材（２ａ）の端部とに断面が略Ｄ字形の樹脂成形部（８）が接着形成されている。【００１１】  図３は天板原板の加工要領を説明するための平面図である。天板原板（１）としては厚さ１８ミリ、幅９０センチ、長さ１．８メートルのＭＤＦが使われた。この天板原板（１）の片面（図３では裏面）には厚さ０．８ミリの白色メラミン化粧材が貼られていた。この天板原板（１）の上に見付材原板（２）として厚さ１８ミリのパーチクルボードを貼り合わせた。見付材原板（２）は樹脂成形部を形成する部分だけに天板原板（１）へ貼り合わせるだけでよく、複数個の小片端材をつなぎ合わせてもよい。【００１２】  樹脂成形部を形成すべき天板の端部の平面形状は曲線を含んでおり、左側の鎖線（９ａ）で示される。この鎖線（９ａ）に沿って天板原板（１）を切断するのであるが、単に切断分離するだけでなく、一定の幅、例えば２．５センチ、で切り欠くのが望ましい。並行する二つの鎖線（９ａ）（９ｂ）によって挟まれる帯状部（９）をルーターマシンによって切り欠くことにより、分離された天板本体（１ａ）の端部と天板端材（１ｂ）の端部とを一定の距離をおいて配置することができる。【００１３】  天板原板（１）の分離と同時に見付材原板（２）も分離され、見付材本体（２ａ）と見付材端材（２ｂ）とに分割される。上記のように一定の幅の帯状部（９）を切り欠くのは、後述する軟質の成形型を適切に配置する、すなわち天板本体（１ａ）の成形部が必要な端部の全周にわたって一定の距離を保って軟質の成形型を配置するためである。【００１４】  図１は本発明の一実施例において、図１で加工された材料を組み合わせて樹脂成形部を形成する方法を示すものである。天板本体（１ａ）と天板端材（１ｂ）とが図１で切り欠いた帯状部（９）の幅とほぼ等しい幅で対向して配置されている。天板本体（１ａ）と天板端材（１ｂ）とに接着固定されている見付材本体（２ａ）と見付材端材（２ｂ）も同様に対向配置されている。天板本体（１ａ）と見付材本体（２ａ）の端部は図１で垂直に切断された後、やや斜めに切断加工されている。これは樹脂成形部の接着強度を高めるためであるが、本発明の実施において必須の要件ではない。【００１５】  対向配置された間に屈曲自在な軟質の成形型（５）が配置される。軟質成形型（５）は、本実施例においてはシリコン樹脂を用いたが、軟質ウレタン、ゴム等を用いることもできる。軟質成形型（５）は、長さに余裕をもたせた長尺物として作成しておくことが推奨され、長さの異なる数種類、例えば２メートル、３メートル、４メートルの３種類、を用意しておけば種々の天板製造に対応できる。【００１６】  軟質成形型（５）は成形型保持台（４）に取り付けられている。成形型保持台（４）には下方に向かって末広がりにえぐられたガイド用の溝が作られており、紐状の軟質成形型（５）の下部が挿入保持されている。成形型保持台（４）のガイド���は図１において切り欠いた帯状部（９）と同様の平面形状にルーターマシンで形成されている。軟質成形型（５）を成形型保持台（４）に装着するときは、軟質成形型（５）に上部から圧力を加え、端から順次ガイド溝の中へ押し込めばよい。後述する樹脂成形後に硬化した樹脂から軟質成形型（５）を外すときは、成形型保持台（４）から剥がした後、軟質成形型（５）の一端または他端を引っ張ればよい。【００１７】  見付材本体（２ａ）と見付材端材（２ｂ）との上には本体側成形型ガイド（３ａ）と端材側成形型ガイド（３ｂ）とがそれぞれ見付材本体（２ａ）と見付材端材（２ｂ）の上に配置されている。成形型保持台（４）は天板端材（１ｂ）にビスで固定された。本体側成形型ガイド（３ａ）と成形型保持台（４）および端材側成形型ガイド（３ｂ）と成形型保持台（４）とにはクランプで上下方向に圧力が加えられ、固定された。【００１８】  軟質の成形型（５）の左側、すなわち天板本体（１ａ）側には長尺方向に成形用の溝が設けられている。この成形用の溝は断面が略Ｄ字形の成形部を形成するためのものである。天板本体（１ａ）の下面端部と見付材本体（２ａ）の上面端部は軟質成形型（５）の溝の内部へ僅かに入りこむように配置されている。かくして成形型（５）の溝と天板本体（１ａ）の端部および見付材本体（２ａ）の端部とで略Ｄ字形状の空洞、すなわち樹脂注入部（６）が形成される。この樹脂注入部（６）は両端において図５に示す形状の樹脂ストッパー（１０）で塞がれた。そのため、長尺の軟質成形型（５）は切断することなく寸法の異なる製品を作るときに何回でも使用することができる。【００１９】  見付材本体（２ａ）の側面に設けられた注入孔（７）から樹脂注入部（６）に硬化性樹脂が注入された。硬化性樹脂としてはエポキシ、ウレタン、アクリルなどを使用することができるが、この実施例においてはエポキシが使われた。注入されたエポキシ樹脂は１８０℃で加熱硬化された。エポキシ樹脂は常温で硬化させることもできるが、黄変を抑えるためには加熱硬化が推奨される。天板の最終需要者の多くは白色を好む傾向があるため、硬化性樹脂の黄変を回避することは重要である。エポキシ樹脂を常温で硬化させるときは、注入前に成形型（５）の溝内面に紫外線吸着剤を含む塗料を厚さ０．１ミリ程度塗布することにより、成形部の黄変を回避した白色の美しい天板を製造することができる。
【実施例２】
【００２０】  図４は他の実施例を示し、天板本体（１ａ）と天板端材（１ｂ）および本体側成形型ガイド（３ａ）と端材側成形型ガイド（３ｂ）は図１で示したものと同様である。図１の実施例と相違する点は、見付材が使われないことと成形型保持台（４ａ）に形成されたガイド溝が末広がりでないこと、それに対応して軟質の成形型（５ｂ）の形状が異なっていることである。
【実施例３】
【００２１】  図３で示したように、本発明の一実施例においては天板原板（１）を所用の形状（９ａ）に沿って切断するとともに形状（９ｂ）に沿って切断することにより天版端材（１ｂ）を作成し、かくして得られた天版端材（１ｂ）を成形枠として利用しているが、成形枠となる天版端材（１ｂ）の代わりに天板原板（１）と異なる部材を用いることも可能である。例えば、他の製品製造工程において発生した端材、すなわち所要の形状に型取りした残材、の一片または複数個をつなぎ合わせたものを成形枠の原板（成形枠材）として用いることもできる。
【実施例４】
【００２２】  図１において樹脂注入部（６）に注入した樹脂を熱硬化させるときは、成形型（５）の背面部分、すなわち天板端材（１ｂ）と見付材端材（２ｂ）の端部にシート状の面状発熱体を配置しておくことが推奨される。
【実施例５】
【００２３】  本発明の一実施例において、天板原板（１）には木材を用いたが、本発明の趣旨において天板原板（１）は木材に限定されるものではない。樹脂、コンクリート、石膏などの成形材であってもよい。また、端部の成形部も樹脂に限定されるものではなく、コンクリート、石膏などを用いることも可能である。
【実施例６】
【００２４】  本発明の一実施例においては、天板の周囲の限定された端部にのみ成形部を形成したが、天板の周囲全体にわたって成形部を形成することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例の部分断面図である。
【図２】本発明の一実施例によって製造された天板の部分断面図である。
【図３】本発明の一実施例における天板原板の平面図である。
【図４】本発明の他の実施例の部分断面図である。
【図５】本発明の一実施例で使用される成型樹脂ストッパーの平面図である。
【符号の説明】
１    天板原板  １ａ  天板本体  １ｂ  天板端材  ２    見付材原板  ２ａ  見付材本体  ２ｂ  見付材端材  ３ａ  本体側成形型ガイド  ３ｂ  端材側成形型ガイド  ４    成形型保持台  ５    軟質の成形型  ６    樹脂注入部  ７    樹脂注入孔  ８    樹脂成形部  ９    切り欠き部  ９ａ  本体側切り欠き線  ９ｂ  端材側切り欠き線１０    樹脂ストッパー１１    天板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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