(57)【要約】【課題】  潤滑油循環経路内を流れる潤滑油の温度にかかわらず、潤滑油循環経路を検査することのできる潤滑油循環経路検査装置を提供する。【解決手段】  エンジンの潤滑油循環経路から潤滑油を漏出させるオリフィス１３とバルブ１４を設け、潤滑油循環経路内の潤滑油圧力の脈動振幅Ａ１、潤滑油を漏出させないときの潤滑油圧力Ｐ０、潤滑油を漏出させたときの潤滑油圧力Ｐ１を圧力計１１により測定して、判定装置により、脈動振幅比ＲＡ＝Ａ１／（Ｐ０−Ｐ１）を求めて、脈動振幅比ＲＡの値から潤滑油循環経路の良、不良を判定する潤滑油循環経路検査装置。【選択図】            図１
2005061334.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
潤滑油循環経路から潤滑油を漏出させる潤滑油漏出手段と、
前記潤滑油循環経路内の潤滑油圧力を測定する圧力測定手段と、
前記潤滑油漏出手段から前記潤滑油を漏出させないときと、漏出させたときに前記圧力測定手段によって測定された潤滑油圧力に基づいて前記潤滑油循環経路を検査する検査手段と、
を有することを特徴とする潤滑油循環経路検査装置。
【請求項２】
前記検査手段は、前記圧力測定手段によって測定された前記潤滑油循環経路内の潤滑油圧力の脈動振幅をＡ１、
前記潤滑油漏出手段から前記潤滑油を漏出させないときに前記圧力測定手段によって測定された前記潤滑油の圧力を非漏出時圧力Ｐ０、
前記潤滑油漏出手段から前記潤滑油を漏出させたときに前記圧力測定手段によって測定された前記潤滑油の圧力を漏出時圧力Ｐ１として、
脈動振幅比ＲＡ＝Ａ１／（Ｐ０−Ｐ１）を求めて、当該脈動振幅比ＲＡの値から前記潤滑油循環経路の良、不良を判定することを特徴とする請求項１記載の潤滑油循環経路検査装置。
【請求項３】
潤滑油循環経路から潤滑油を漏出させる潤滑油漏出手段を設けて、
前記潤滑油漏出手段から前記潤滑油を漏出させないときの潤滑油圧力を非漏出時圧力として測定し、
前記潤滑油漏出手段から前記潤滑油を漏出させたときの潤滑油圧力を漏出時圧力として測定し、
測定された前記非漏出時圧力と漏出時圧力に基づいて前記潤滑油循環経路を検査することを特徴とする潤滑油循環経路検査方法。
【請求項４】
前記非漏出時圧力の変動幅を脈動振幅Ａ１とし、前記非漏出時圧力をＰ０、前記漏出時圧力をＰ１として、
脈動振幅比ＲＡ＝Ａ１／（Ｐ０−Ｐ１）を求めて、当該脈動振幅比ＲＡの値から前記潤滑油循環経路の良、不良を判定することを特徴とする請求項３記載の潤滑油循環経路検査方法。
【請求項５】
潤滑油循環経路から潤滑油を漏出させる潤滑油漏出手段と、
前記潤滑油循環経路内の潤滑油圧力を測定する圧力測定手段と、
前記潤滑油漏出手段から前記潤滑油を漏出させたときの前記潤滑油の流量を測定する流量測定手段と、
前記潤滑油漏出手段から前記潤滑油を漏出させないときと、漏出させたときに前記圧力測定手段によって測定された潤滑油圧力と、前記潤滑油漏出手段から前記潤滑油を漏出させたときに前記流量測定手段によって測定された前記潤滑油の流量に基づいて前記潤滑油循環経路を検査する検査手段と、
を有することを特徴とする潤滑油循環経路検査装置。
【請求項６】
前記検査手段は、
前記潤滑油漏出手段から前記潤滑油を漏出させないときに前記圧力測定手段によって測定された前記潤滑油の圧力を非漏出時圧力Ｐ０、
前記潤滑油漏出手段から前記潤滑油を漏出させたときに前記圧力測定手段によって測定された前記潤滑油の圧力を漏出時圧力Ｐ１、
前記潤滑油漏出手段から前記潤滑油を漏出させたときに流量測定手段によって測定された前記潤滑油の流量を漏出流量Ｑ１として、
前記潤滑油循環経路内の全流量Ｑ２＝Ｑ１／（（Ｐ０−Ｐ１）×Ｐ０）を求めて、当該全流量Ｑ２の値から前記潤滑油循環経路の良、不良を判定することを特徴とする請求項５記載の潤滑油循環経路検査装置。
【請求項７】
潤滑油循環経路から潤滑油を漏出させる潤滑油漏出手段を設けて、
前記潤滑油漏出手段から前記潤滑油を漏出させないときの潤滑油圧力を非漏出時圧力として測定し、
前記潤滑油漏出手段から前記潤滑油を漏出させたときの潤滑油圧力を漏出時圧力として測定し、
前記潤滑油漏出手段から前記潤滑油を漏出させたときの前記潤滑油の流量を漏出流量として測定し、
測定された前記非漏出時圧力、漏出時圧力、および漏出流量に基づいて前記潤滑油循環経路を検査することを特徴とする潤滑油循環経路検査方法。
【請求項８】
前記非漏出時圧力をＰ０、前記漏出時圧力をＰ１、前記漏出流量をＱ１として、
前記潤滑油循環経路内の全流量Ｑ２＝Ｑ１／（（Ｐ０−Ｐ１）×Ｐ０）を求めて、当該Ｑ２の値から前記潤滑油循環経路の良、不良を判定することを特徴とする請求項７記載の潤滑油循環経路検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、潤滑油循環経路検査装置および潤滑油循環経路検査方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のエンジンなどの潤滑油循環経路の検査方法としては、たとえば、エンジンの定格出力時にエンジン潤滑油の油圧および油温を測定し、測定した油圧を油圧補正係数および温度補正係数を用いて、所定の油種における所定温度での油圧に補正し、この補正した油圧が以前に求めておいた同様な所定出力時の補正した油圧と比較して、しきい値以内であれば正常と判断する方法がある（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平１１−３６８３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、このような従来の検査方法では、油温を測定して油圧値を補正するために、そのための補正係数がエンジンごと、および温度ごとに異なるので、適切な補正を行うための補正係数を求めるためには、数多くの実験が必要となり、このような事前の実験が大変でありまたそのためにコストが高くなってしまうという間題があった。
【０００４】
また、検査時には、エンジン出力を定格出力に制御する必要があるが、これを、たとえば回転数によって制御するとすれば、実際にエンジンを燃焼させて定格出力となる回転数を得た場合と、モータリング試験等のように実際に遠心の燃焼を伴わないような試験の時とでは、定格出力となるような同じ回転数の場合でもまったく温度が違うため正しい検査結果が得られないといった問題がある。
【０００５】
そこで本発明の目的は、エンジンの発熱状態、すなわち、潤滑油循環経路内を流れる潤滑油の温度にかかわらず、潤滑油循環経路を検査することのできる潤滑油循環経路検査装置および潤滑油循環経路検査装置の方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的は、潤滑油循環経路から潤滑油を漏出させる潤滑油漏出手段と、前記潤滑油循環経路内の潤滑油圧力を測定する圧力測定手段と、前記潤滑油漏出手段から前記潤滑油を漏出させないときと、漏出させたときに前記圧力測定手段によって測定された潤滑油圧力に基づいて前記潤滑油循環経路を検査する検査手段と、を有することを特徴とする潤滑油循環経路検査装置により達成される。
【０００７】
また、上記目的は、潤滑油循環経路から潤滑油を漏出させる潤滑油漏出手段を設けて、前記潤滑油漏出手段から前記潤滑油を漏出させないときの潤滑油圧力を非漏出時圧力として測定し、前記潤滑油漏出手段から前記潤滑油を漏出させたときの潤滑油圧力を漏出時圧力として測定し、測定された前記非漏出時圧力と漏出時圧力に基づいて前記潤滑油循環経路を検査することを特徴とする潤滑油循環経路検査方法により達成される。
【０００８】
また、上記目的は、潤滑油循環経路から潤滑油を漏出させる潤滑油漏出手段と、前記潤滑油循環経路内の潤滑油圧力を測定する圧力測定手段と、前記潤滑油漏出手段から前記潤滑油を漏出させたときの前記潤滑油の流量を測定する流量測定手段と、前記潤滑油漏出手段から前記潤滑油を漏出させないときと、漏出させたときに前記圧力測定手段によって測定された潤滑油圧力と、前記潤滑油漏出手段から前記潤滑油を漏出させたときに前記流量測定手段によって測定された前記潤滑油の流量に基づいて前記潤滑油循環経路を検査する検査手段と、を有することを特徴とする潤滑油循環経路検査装置により達成される。
【０００９】
また、上記目的は、潤滑油循環経路から潤滑油を漏出させる潤滑油漏出手段を設けて、前記潤滑油漏出手段から前記潤滑油を漏出させないときの潤滑油圧力を非漏出時圧力として測定し、前記潤滑油漏出手段から前記潤滑油を漏出させたときの潤滑油圧力を漏出時圧力として測定し、前記潤滑油漏出手段から前記潤滑油を漏出させたときの前記潤滑油の流量を漏出流量として測定し、測定された前記非漏出時圧力、漏出時圧力、および漏出流量に基づいて前記潤滑油循環経路を検査することを特徴とする潤滑油循環経路検査方法により達成される。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、潤滑油循環経路から潤滑油を漏出させる潤滑油漏出手段を設けて、この潤滑油漏出手段から潤滑油を漏出させないときと、漏出させたときの潤滑油圧力を測定して、測定された潤滑油圧力に基づいて潤滑油循環経路を検査することとしたので、潤滑油の温度に依存することなく潤滑油循環経路内を流れる潤滑油の圧力から潤滑油循環経路の良、不良を検査することが可能となる。
【００１１】
また、本発明によれば、潤滑油循環経路から潤滑油を漏出させる潤滑油漏出手段を設けて、この潤滑油漏出手段から潤滑油を漏出させないときと、漏出させたときの潤滑油圧力を測定すると共に、漏出時の流量を測定し、測定された潤滑油圧力と流量に基づいて潤滑油循環経路を検査することとしたので、潤滑油の温度に依存することなく潤滑油循環経路内を流れる潤滑油の圧力から潤滑油循環経路の良、不良を検査することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。
【００１３】
（第１の実施の形態）
図１は、本発明を適用した第１の実施の形態における潤滑油循環経路検査装置を説明するためのブロック図である。
【００１４】
ここで検査対象とである潤滑油循環経路は、エンジンの潤滑油循環経路である。
【００１５】
図１を参照して、エンジン１００のメインギャラリー１０１に分岐管１０を取り付け、この分岐管１０に圧力計１１、油温計１２を設け、さらに分岐管１０の先端に油漏出口（オリフィス１３と称する）を設けている。また、オリフィス１３の手前には、油を漏出させるか否かを制御するためのバルブ１４が設けられている。また、オリフィス１３の出口には、漏出させた油を受けるための潤滑油回収装置１５をおいてある。
【００１６】
圧力計１１および油温計１２は、判定装置２０に接続されている。また、判定装置２０にはバルブ１４の開閉を制御するためのバルブ制御装置２１が接続されている。
【００１７】
ここで、圧力計１１は、潤滑油の圧力（油圧）を測定する圧力測定手段となる。一方、油温計１２は、潤滑油の温度（油温）測定するためのものであるが、本発明を実施する上で必要となるものではない。ここでは潤滑油循環経路の検査結果を評価するために必要な指標の一つとして油温を測定するために設けている。したがって、実際の潤滑油循環経路検査装置の運用時に油温計１２はなくてもよい。
【００１８】
オリフィス１３は、潤滑油漏出手段となるものである。なお、バルブ１４およびバルブ制御装置２１は、オリフィス１３からの潤滑油の漏出を制御（漏出させるか否か）する。なお、オリフィス１３の絞り量は、固定でもよいし可変式のものと用いてもよい。
【００１９】
判定装置２０は検査手段であり、実際には、後述する検査手順に沿って作成されたプログラムが実行されることで、圧力計１１からの信号に基づいてエンジン１００の潤滑油循環経路を検査するコンピュータである。このコンピュータには検査結果を表示するためのディスプレイやプリンタなどの出力装置（不図示）が備えられている。
【００２０】
被検査物であるエンジン１００には、モータ３０が接続されており、エンジン１００を燃焼させずに回転させて試験を行うモータリング試験が実施できるようにしている。なお、このモータ３０は、エンジン１００を燃焼させてエンジン自らが回転するファイアリング試験のときは取り外すことになる。
【００２１】
以下、本第１の実施の形態における潤滑油循環経路検査装置の作用について説明する。
【００２２】
まず、検査原理について説明する。
【００２３】
本質的に本第１の実施の形態における潤滑油循環経路検査装置においても、エンジン１００の潤滑油循環経路内を流れる油圧値を測定して、その値から潤滑油循環経路の良、不良を判定している。
【００２４】
このために、本第１の実施の形態では、潤滑油循環経路の中で管路径の太い部分、ここではメインギャラリー１０１からオリフィス１３などの抵抗体を経由して、その外部に潤滑油の一部を漏出させ、この漏出のあるときと、ないときで圧力がどのように変化したかにより潤滑油循環経路の良、不良を判定している。
【００２５】
ここでオリフィス１３から潤滑油を漏出させないときの圧力を非漏出時圧力Ｐ０、オリフィス１３から潤滑油を漏出させるときの圧力を漏出時圧力Ｐ１、オリフィス１３から潤滑油を漏出させたことによる圧力低下量をＰ２、油圧脈動振幅をＡ１、良不良の判定に使用する脈動振幅比をＲＡとする。
【００２６】
なお、「Ｐ２＝Ｐ０−Ｐ１」であり、「ＲＡ＝Ａ１／Ｐ２＝Ａ１／（Ｐ０−Ｐ１）」である。
【００２７】
エンジン１００などの潤滑油循環経路では、クランクシャフトの回転に伴って潤滑油の流れ（流路）を変えるためのバルブが設けられている。このような潤滑油循環経路では潤滑油の流れがエンジン１００の回転によって切り替わるため、その都度潤滑油経路内における潤滑油圧力が変化する。このような油圧変化は、エンジン回転に伴って周期的に変化するものであることから油圧脈動と称している。
【００２８】
図２は、このような油圧脈動の一例を示す図面である。
【００２９】
図示するように、潤滑油系統内における潤滑油圧力がクランクシャフトの回転に伴って変化していることがわかる。ここで、Ａ１を脈動振幅と称する。
【００３０】
そして、オリフィス１３から漏出する潤滑油の量は、潤滑油の温度や粘度が変化する。このため、測定される圧力も変化する。これは、エンジン１００を燃焼させないモータリング試験とエンジン１００を動作（燃焼）させたファイアリング試験とで、同じエンジン１００でも異なる結果となる。
【００３１】
しかし、脈動振幅は、潤滑油の温度や粘度が異なると、振幅幅は異なるものの同じように発生するため、オリフィス１３から油を漏出させると、瞬間的に開口するような現象が起こる。そのため漏出による圧力低下量Ｐ２と相関が高く、この相関関係（圧力低下量と脈動振幅の比）は潤滑油の油温や粘度の違いにかかわらず一定となる。
【００３２】
すなわち、被測定系（ここではエンジン１００の潤滑油循環経路）が同じであれば、潤滑油の温度変化や粘度の違いにかかわらず、「ＲＡ＝Ａ１／Ｐ２＝一定」となる。なお、ここで粘度の違いというのは、たとえば、温度変化による潤滑油の粘度変化だけではなく、異なる潤滑油を用いた場合も含み、異なる潤滑油を用いた場合でも上記ＲＡは一定となる。
【００３３】
図３は、第１の実施の形態における検査手順を示すフローチャートである。
【００３４】
まず、判定装置２０は、バルブ制御装置２１に対してバルブ閉の指令を出力してオリフィス１３につながるバルブ１４を閉じる（Ｓ１）。
【００３５】
この状態でエンジン１００を回転させて所定回転数に達するのを待つ（Ｓ２）。ここで所定回転数は、エンジン１００の回転が安定する回転数であれば任意の回転数でよい。
【００３６】
続いて、判定装置２０は、圧力計１１からの信号を一定時間取得する（Ｓ３）。ここで一定時間とは、少なくともエンジン１００の回転が１回転以上、すなわち脈動振幅を測定できる程度の時間であればよい。たとえば、自動車用ガソリンエンジンの場合には、１分あたり数千回転するため、１分もあれば十分である。
【００３７】
そして取得した圧力計１１からの信号の一定時間での最大値と最小値の差を求める（Ｓ４）。ここで求めた最大値と最小値の差が脈動振幅Ａ１となる。また、取得した圧力計１１からの信号の一定時間での最大値を非漏出時圧力Ｐ０とする。なお、実際の運用に当たっては圧力計１１からの信号がたとえば電圧値である場合、その電圧値の最大、最小の差をそのまま用いても良いし、それぞれを圧力値に換算してもよい。なお、以下の説明では、わかりやすくするために圧力値を用いる。
【００３８】
続いて、判定装置２０はバルブ制御装置２１に対してバルブ開の指令を出してバルブ１４を開く（Ｓ５）。
【００３９】
そして、判定装置２０は、圧力計１１からの信号を一定時間（上記同様）取得する（Ｓ６）。ここで取得した圧力計１１からの信号の一定時間での最大値を漏出時圧力Ｐ１とする。
【００４０】
続いて、判定装置２０は、バルブ１４を閉じるようにバルブ制御装置２１に指令してバルブ１４を閉じる（Ｓ７）。
【００４１】
続いて、判定装置２０は、取得した圧力計１１からの信号からバルブ閉のときの圧力値（非漏出時圧力）とバルブ開のときの圧力値（漏出時圧力）の差を求める（Ｓ８）。ここでは、それぞれの最大値の差をとって圧力差Ｐ２としている。なお、ここでも実際の運用に当たっては圧力計１１からの信号がたとえば電圧値である場合、その電圧値の最大値同士の差を用いても良いし、それぞれを圧力値に換算してから差をとってもよい。
【００４２】
続いて、判定装置２０は、得られた脈動振幅Ａ１と非漏出時と漏出時の圧力差Ｐ２との比である脈動振幅比（ＲＡ＝Ａ１／Ｐ２）を算出して（Ｓ９）、脈動振幅比ＲＡの値があらかじめ決められたしきい値以下であるか否かによって、エンジン１００の潤滑油循環経路の良、不良を判定する（Ｓ１０）。ここで脈動振幅比ＲＡの値がしきい値以下であれば良（Ｓ１１）、しきい値以上であれば不良（Ｓ１２）とし、それぞれ判定結果を出力して検査を終了する。
【００４３】
ここで、しきい値は、エンジン１００によって異なるが、同じ種類のエンジン１００であれば、同じしきい値を用いる。これは、たとえば、循環機構に何らかの不具合があると、脈動振幅比ＲＡが大きくなるため、このしきい値をよって良、不良を判定するのである。
【００４４】
たとえば、不良原因として循環経路に詰まりなどがあると、潤滑油の疎通が悪くなるので漏出量が少なく、したがって、非漏出時と漏出時の圧力差Ｐ２の値が小さくなり、ＲＡが上昇すると考えられる。また、循環経路に漏出箇所（オリフィス１３以外の不良漏出箇所）があると、流路変換によって不良漏出箇所のある流路を通る場合と、不良がない流路を通る場合で圧力が異なるようになるため、脈動振幅Ａ１が大きくなり、やはりＲＡが上昇すると考えられる。そのほかの原因であっても概ね脈動振幅比ＲＡの値は、良品の場合と比べて大きくなる傾向にある。
したがって、このしきい値は、エンジン種ごとに上記手順による検査を行って、良品であることがわかっているエンジン１００における脈動振幅比ＲＡの値を基準としてしきい値を設定すると良い。なお、エンジン１００の種類が同じ場合（すなわち、潤滑油循環経路の構成が同じ場合）、正常なエンジン１００であれば脈動振幅比ＲＡの値は大きく変動することはない。
【００４５】
なお、しきい値より極端に脈動振幅比ＲＡの値が低い場合、たとえば０に近いような場合にも何らかの異常が考えられるため、しきい値との比較に変えて、脈動振幅比ＲＡの値が所定範囲内の場合に、良品であると判定するようにしてもよい。
【００４６】
図４は脈動振幅の測定結果の一例を示すグラフであり、図５は脈動振幅比（ＲＡ）の温度依存性を示すグラフである。なお、各グラフにおいて油温は、油温計１２による測定された値である。
【００４７】
図４に示すように、脈動振幅は油温が上昇するにつれて下がっている。一方、図５に示すように、脈動振幅比ＲＡは、温度にかかわらずほぼ同じ値となっている。なお、図５において脈動振幅比ＲＡは、百分率表示、すなわち、ＲＡ（％）＝Ａ１／Ｐ２×１００として算出している。
【００４８】
したがって、この結果からもわかるように、本実施の形態によれば、油温に影響されない潤滑油循環経路の検査を行うことができる。
【００４９】
また、測定結果に温度依存性がないため、エンジン１００を燃料させて試験を行うファイアリング試験でも、エンジン１００の燃料させずに試験を行うモータリング試験のいずれでも潤滑油循環経路の検査を行うことができる。
【００５０】
（第２の実施の形態）
図６は、本発明を適用した第２の実施の形態における潤滑油循環経路検査装置を説明するためのブロック図である。
【００５１】
本第２の実施の形態にける潤滑油循環経路検査装置は、分岐管１０の途中にオリフィス１３から潤滑油を漏出させたときの潤滑油の流量を測定する流量測定手段である流量計１６を取り付けたものである。流量計１６は判定装置２０に接続されている。
【００５２】
その他の構成は、前述した第１の実施の形態における潤滑油循環経路検査装置と同じであるので、説明を省略する。
【００５３】
以下、本第２の実施の形態における潤滑油循環経路検査装置の作用について説明する。
【００５４】
まず、検査原理について説明する。
【００５５】
本第２の実施の形態では、メインギャラリー１０１に設けたオリフィス１３から潤滑油を漏出させないときの非漏出時圧力Ｐ１と、一部を漏出させたときとの流量を漏出流量Ｑ１、そのときの漏出時圧力Ｐ２を測定して、エンジン１００の潤滑油循環経路内の全流量Ｑ２を演算によって求めて、露出のあるときとないときとの流量と圧力の比から検査する。
【００５６】
ここで潤滑油循環経路内の全流量は、「Ｑ２＝Ｑ１／（（Ｐ０−Ｐ１）×Ｐ０）」となる。
【００５７】
これは、潤滑油循環経路内における流量と油圧の関係が、漏出の有無によって比例関係があり、「Ｑ１／Ｐ１＝Ｑ２／Ｐ２」であるから、上記のとおり潤滑油循環経路内の全流量Ｑ２を演算によって求めることができる。なお、Ｐ２＝Ｐ０−Ｐ１である。
【００５８】
そして、この潤滑油循環経路内の全流量は、潤滑油を循環させるポンプの能力に依存し、油温変化によってほとんど変化しないため、この潤滑油循環経路内の全流量を用いることで、潤滑油循環経路の検査を行うことができる。ただし、ポンプの吐出能力によっては温度低下時に潤滑油の粘度が高くなって循環そのものができなくなる場合があるので、ここでは、そのような潤滑油の循環自体ができなくなるような低温時での場合を除くものとする。
【００５９】
図７は、第２の実施の形態における検査手順を示すフローチャートである。
【００６０】
まず、判定装置２０は、バルブ制御装置２１に対してバルブ閉の指令を出力してオリフィス１３につながるバルブ１４を閉じる（Ｓ２１）。
【００６１】
この状態でエンジン１００を回転させて所定回転数に達するのを待つ（Ｓ２２）。
【００６２】
続いて、判定装置２０は、圧力計１１からの信号を一定時間取得する（Ｓ２３）。ここで一定時間とは、まったく任意の時間でよいが圧力値としてある程度安定した値を得るためには、たとえば、エンジン１００が数回転する間の時間とする方がよい。そして取得した圧力計１１からの信号の一定時間での最大値を非漏出時圧力Ｐ０とする。
【００６３】
続いて、判定装置２０はバルブ制御装置２１に対してバルブ開の指令を出してバルブ１４を開く（Ｓ２４）。
【００６４】
そして、判定装置２０は、一定時間の間、圧力計１１からの信号を一定時間取得すると共に、流量計１６からの信号を取得する（Ｓ２５）。ここでの一定時間は、バルブ１４を開けた瞬間の流量変動を考慮して流量を測定するために必要な時間である。したがって、流量計１６の信号が安定するまでの時間となる。ここで取得した圧力計１１からの信号の一定時間での最大値を漏出時圧力Ｐ１とし、流量計１６からの信号が安定した時点での流量計１６からの信号を漏出流量Ｑ１とする。なお、ここでも流量計１６からの信号が電圧信号の場合には、その電圧値そのものをＱ１の値としてもよいし、流量に換算してもよい。
【００６５】
続いて、判定装置２０は、バルブ１４を閉じるように、バルブ制御装置２１に指令してバルブ１４を閉じる（Ｓ２６）。
【００６６】
続いて、判定装置２０は、取得した圧力計１１からの信号からバルブ閉のときの圧力値（非漏出時圧力）とバルブ開のときの圧力値（漏出時圧力）の差を求める（Ｓ２７）。ここでは、それぞれの最大値の差をとって非漏出時と漏出時の圧力差Ｐ２（Ｐ２＝Ｐ０−Ｐ１）としている。
【００６７】
続いて、判定装置２０は、非漏出時の圧力Ｐ１、圧力差Ｐ２、および漏出流量Ｑ２から、全流量Ｑ２（Ｑ２＝Ｑ１／Ｐ２×Ｐ０）を算出して（Ｓ２８）、Ｑ２の値があらかじめ決められたしきい値範囲内であるか否かによって、エンジン１００の潤滑油循環経路の良、不良を判定する（Ｓ２９）。ここで、全流量Ｑ２の値がしきい値範囲内であれば良（Ｓ３０）、しきい値以上であれば不良（Ｓ３１）とし、それぞれ判定結果を出力して検査を終了する。
【００６８】
なお、ここでしきい値範囲は、エンジン１００によって異なるが、同じ種類のエンジン１００であれば、同じしきい値範囲を用いる。しきい値範囲としては、たとえば、エンジン種ごとに上記手順による検査を行って、良品であることがわかっているエンジン１００における全流量Ｑ２の値を基準として、その基準値を中心に一定の範囲（たとえば５％程度）とするとよい。全流量Ｑ２は、エンジン１００の種類が同じ場合（すなわち、潤滑油循環経路の構成が同じ場合）、正常なエンジン１００であれば大きく変動することはない。したがって、良品であれば、得られたＱ２の値は、このしきい値範囲内に収まることになる。
【００６９】
図８は従来の圧力測定結果の温度依存性を示すグラフで、図８（ａ）は測定された圧力の結果を示すグラフであり、図８（ｂ）は温度補正後の圧力を示すグラフである。また、図９は本第２の実施の形態により得られた全流量Ｑ２の温度依存性を示すグラフである。
【００７０】
なお、図８における圧力測定値は、本第２の実施の形態における潤滑油循環経路検査装置を用いて、潤滑油を漏出させずに圧力測定を行った結果である。また、各グラフにおいて油温は、油温計１２による測定された値である。
【００７１】
図８（ａ）から、測定される圧力は、良品も不良品も温度依存性があることがわかる。したがって、このままでは、良、不良の判定を行うに際して何を基準にしてよいかわからなくなる。また、図８（ｂ）に示したように、温度補正を行った場合、良品については、温度補正を行うことで、温度に依存せずにほぼ同じ圧力値が得られる。しかし、不良品については、温度補正を行っても温度によって圧力値が変化する。このため油温によっては、良、不良の判定が難しくなる場合がある。また、温度による補正を行う際に、その補正係数が正確でないと、補正後の圧力にもばらつきが生じてしまうため、補正係数を求めるために、様々な温度による多くの実験が必要となる。
【００７２】
一方、図９に示したように、本第２の実施の形態のようにして求めた全流量Ｑ２は、良品、不良品ともに温度による影響を殆ど受けておらず、いずれも一定の値となっている。したがって、この流量の違いから良、不良の判定を容易に行うことができる。
【００７３】
このように、本第２の実施の形態によれば、前述した第１の実施の形態と同様に、油温に影響されない潤滑油循環経路の検査を行うことができる。また、測定結果に温度依存性がないため、エンジン１００を燃料させて試験を行うファイアリング試験でも、エンジン１００の燃料させずに試験を行うモータリング試験のいずれでも潤滑油循環経路の検査を行うことができる。
【００７４】
さらに、本第２の実施の形態では、潤滑油の流量によって判定を行うため、潤滑油循環経路内の経路の以上を検査するばかりではなく、潤滑油を循環させるための油圧ポンプの正常性評価を行うこともできる。
【００７５】
以上、本発明を適用した実施の形態を説明したが、本発明は、これら実施の形態にぐぇんていされるものではない。たとえば、上述した実施の形態では、いずれもエンジン１００の潤滑油循環経路を検査対象としてが、本発明の検査対象はエンジン１００の潤滑油循環経路に限定されるものではなく、たとえば、自動変速機の潤滑油循環経路など、回転運動を伴う機械における潤滑油の循環経路の検査に好適に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００７６】
【図１】本発明を適用した第１の実施の形態における潤滑油循環経路検査装置を説明するためのブロック図である。
【図２】油圧脈動の一例を示す図面である。
【図３】第１の実施の形態における検査手順を示すフローチャートである。
【図４】脈動振幅の測定結果の一例を示すグラフである。
【図５】脈動振幅比（ＲＡ）の温度依存性を示すグラフである。
【図６】本発明を適用した第２の実施の形態における潤滑油循環経路検査装置を説明するためのブロック図である。
【図７】第２の実施の形態における検査手順を示すフローチャートである。
【図８】従来の圧力測定結果の温度依存性を示すグラフであり、（ａ）は測定された圧力の結果を示し、（ｂ）は温度補正後の圧力を示す。
【図９】本第２の実施の形態により得られた全流量Ｑ２の温度依存性を示すグラフである。
【符号の説明】
【００７７】
１０  分岐管
１１  圧力計
１２  油温計
１３  オリフィス
１４  バルブ
１５  潤滑油回収装置
１６  流量計
２０  判定装置
２１  バルブ制御装置
３０  モータ
１００  エンジン
１０１  メインギャラリー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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