(57)【要約】【課題】  サイドシムの厚さを適正に且つ効率的に選択することが可能なディファレンシャルキャリアアッセンブリのサイドシム選択方法及びサイドシム選択構造を提供する。【解決手段】  ディファレンシャルキャリアアッセンブリ１の相互に噛み合わされたドライブピニオンギヤ３とリングギヤ６が回転している間のキャリア２に対するデフケースサブアッセンブリ４の軸方向への変位を検出し、該検出結果に基いて各サイドシムの厚さが選択される。従って、キャリア２にデフケースサブアッセンブリ４が組み付けられた状態で各サイドシムの厚さが選択されるので、より適正に且つ効率的にディファレンシャルキャリアアッセンブリ１のサイドシムを選択することが可能になる。【選択図】  図１
2005061612.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ディファレンシャルキャリアアッセンブリの相互に噛み合わされるドライブピニオンギヤとリングギヤとのバックラッシュを調節するに際し、デフケースサブアッセンブリの両端の軸を支持する一対のサイドベアリングのうち、反フランジ側の軸に嵌着される第１のサイドベアリングのアウタレース外側面に対向させて組み付けられる第１のサイドシムの厚さと、フランジ側の軸に嵌着される第２のサイドベアリングのアウタレース外側面に対向させて組み付けられる第２のサイドシムの厚さとを選択するディファレンシャルキャリアアッセンブリのサイドシム選択方法であって、一対のサイドベアリングの各アウタレース外側面を加圧して該一対のサイドベアリングにスラスト方向のベアリング与圧を作用させつつ、前記ドライブピニオンギヤと前記リングギヤとをノンバックにし、この状態で前記ドライブピニオンギヤを回転駆動させて該ドライブピニオンギヤと前記リングギヤとが回転している間の、前記第１のサイドベアリングのアウタレース外側面と前記第１のサイドシムの組み付け端面との間の距離と、前記第２のサイドベアリングのアウタレース外側面と前記第２のサイドシムの組み付け端面との間の距離とを同時に測定し、各距離の測定結果に基いて各サイドシムの厚さを選択することを特徴とするディファレンシャルキャリアアッセンブリのサイドシム選択方法。
【請求項２】
一対のサイドベアリングを各サイドベアリングが収容される各サイドベアリング収容孔に摺動させて前記デフケースサブアッセンブリをキャリアに対して軸方向へ変位させることを特徴とする請求項１に記載のディファレンシャルキャリアアッセンブリのサイドシム選択方法。
【請求項３】
前記ドライブピニオンギヤと前記リングギヤとを回転させた時の、前記第１のサイドベアリングのアウタレース外側面と前記第１のサイドシムの組み付け端面との間の平均距離に応じて前記第１のサイドシムの厚さが選択されると共に前記第２のサイドベアリングのアウタレース外側面と前記第２のサイドシムの組み付け端面との間の平均距離に応じて前記第２のサイドシムの厚さが選択されることを特徴とする請求項１又は２に記載のディファレンシャルキャリアアッセンブリのサイドシム選択方法。
【請求項４】
前記キャリアのデフケースサブアッセンブリ支持軸に対する前記デフケースサブアッセンブリの反フランジ側の軸の芯ズレ量及びフランジ側の軸の芯ズレ量に応じて設定される設定値によって、前記第１のサイドシムの厚さ及び前記第２のサイドシムの厚さが補正されることを特徴とする請求項３に記載のサイドシム選択方法。
【請求項５】
前記ドライブピニオンギヤと前記リングギヤとを回転させた時の、前記第１のサイドシムの組み付け端面の組み付け基準位置に対する変位と前記第２のサイドシムの組み付け端面の組み付け基準位置に対する変位とが、時系列の波形で出力されることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のディファレンシャルキャリアアッセンブリのサイドシム選択方法。
【請求項６】
請求項１〜５に記載のディファレンシャルキャリアアッセンブリのサイドシム選択方法に用いられるディファレンシャルキャリアアッセンブリのサイドシム選択構造であって、デフケースサブアッセンブリが組み付けられたキャリアを所定位置に位置決め固定させるキャリア固定手段と、該キャリア固定手段により前記キャリアが位置決め固定された状態で前記ケースサブアッシの両端の軸に嵌着された一対のサイドベアリングの各アウタレース外側面を押圧して該一対のサイドベアリングにスラスト方向のベアリング与圧を作用させるベアリング与圧手段と、該ベアリング与圧手段により一対のサイドベアリングにベアリング与圧を作用させた状態で前記デフケースサブアッセンブリのフランジに固定されたリングギヤを前記キャリアに組み付けられたドライブピニオンギヤに押圧させて該ドライブピニオンギヤと前記リングギヤとをノンバックにさせるノンバック手段と、前記ドライブピニオンギヤを回転駆動させて相互に噛み合わされた前記ドライブピニオンギヤと前記リングギヤとを回転させる駆動手段と、前記ドライブピニオンギヤと前記リングギヤとが回転している間の、反フランジ側の前記軸に嵌着された第１のサイドベアリングのアウタレース外側面と該第１のサイドベアリングのアウタレース外側面に対向させて設けられる第１のサイドシムの組み付け端面との間の距離とフランジ側に嵌着された第２のサイドベアリングのアウタレース外側面と該第２のサイドベアリングのアウタレース外側面に対向させて設けられる第２のサイドシムの組み付け端面との間の距離とを測定する測定手段と、該測定手段の測定結果を演算処理して第１のサイドシムの厚さと第２のサイドシムの厚さとを出力する演算手段と、を具備するサイドシム選択装置により、前記第１のサイドシムの厚さと前記第２のサイドシムの厚さとが選択されることを特徴とするディファレンシャルキャリアアッセンブリのサイドシム選択構造。
【請求項７】
一対のサイドベアリングの各アウタレースが、前記キャリアに形成された各サイドベアリング収容孔にすきま嵌めで嵌合されることを特徴とする請求項５に記載のディファレンシャルキャリアアッセンブリのサイドシム選択構造。
【請求項８】
前記サイドシム選択装置は、バランスシリンダで連結され直動ガイドにより前記デフケースサブアッセンブリの軸方向へ案内された一対のスライドユニットを備え、該一対のスライドユニットには、一対の与圧ヘッドと一対のキャリア押圧ヘッドとが配設され、また、前記ベアリング与圧手段は、前記バランスシリンダの推力により一対のスライドユニットが引き寄せられて一対の与圧ヘッドで一対のサイドベアリングの各アウタレース外側面を押圧し、さらに、前記ノンバック手段は、各キャリア押圧ヘッド毎に推力が設定可能な各キャリア押圧用シリンダを備え、各キャリア押圧ヘッドにより前記キャリアの各サイドベアリング収容孔の開口部端面を異なる推力で押圧することで前記デフケースサブアッセンブリを前記キャリアに対して軸方向へ変位させて前記リングギヤを前記ドライブピニオンギヤに押圧させることを特徴とする請求項５又は６に記載のディファレンシャルキャリアアッセンブリのサイドシム選択構造。
【請求項９】
前記測定手段は、前記第１のサイドベアリングのアウタレース外側面を押圧させる第１の与圧ヘッドに設けられ前記第１のサイドベアリングのアウタレース外側面の組み付け基準位置に対する該第１のサイドベアリングのアウタレース外側面の変位を測定する第１の変位センサと、前記第２のサイドベアリングのアウタレース外側面を押圧させる第２の与圧ヘッドに設けられ前記第２のサイドベアリングのアウタレース外側面の組み付け基準位置に対する該第２のサイドベアリングのアウタレース外側面の変位を測定する第２の変位センサとを備え、また、前記演算手段は、前記第１の変位センサの測定結果を演算処理して前記第１のサイドシムの組み付け端面と前記第１のサイドベアリングのアウタレース外側面との平均距離を算出すると共に前記第２の変位センサの測定結果を演算処理して前記第２のサイドシムの組み付け端面と前記第２のサイドベアリングのアウタレース外側面との平均距離を算出し、サイドシム選択演算式に基いて、算出された各平均距離から前記第１のサイドシムの厚さと前記第２のサイドシムの厚さとを算出することを特徴とする請求項５〜７のいずれかに記載のディファレンシャルキャリアアッセンブリのサイドシム選択構造。
【請求項１０】
前記サイドシム選択演算式は、前記第１のサイドシムの厚さをＴ１、前記第２のサイドシムの厚さをＴ２、前記第１のサイドシムの組み付け端面と前記第１のサイドベアリングのアウタレース外側面との平均距離をＬ１、前記第２のサイドシムの組み付け端面と前記第２のサイドベアリングのアウタレース外側面との平均距離をＬ２、前記ディファレンシャルキャリアアッセンブリにおける前記ドライブピニオンギヤと前記リングギヤとのバックラッシュと前記デフケースサブアッセンブリ軸方向への移動量とに応じて設定される設計上の係数をｋ、バックラッシュねらい値をBL0とする場合、
Ｔ１＝Ｌ１＋ｋ×BL0＋補正値１、Ｔ２＝Ｌ１＋Ｌ２−Ｔ１＋補正値２
で表されることを特徴とする請求項８に記載のディファレンシャルキャリアアッセンブリのサイドシム選択構造。
【請求項１１】
前記サイドシム選択演算式は、前記キャリアにおけるデフケースサブアッセンブリ支持軸に対する前記デフケースサブアッセンブリの軸の芯ズレ補正値をＡとする場合、
Ｔ１＝Ｌ１＋ｋ×（BL0＋Ａ）＋補正値１、Ｔ２＝Ｌ１＋Ｌ２−Ｔ１＋補正値２
で表されることを特徴とする請求項１０に記載のディファレンシャルキャリアアッセンブリのサイドシム選択構造。
【請求項１２】
前記演算手段により、前記第１のサイドシムの組み付け端面の組み付け基準位置に対する変位と前記第２のサイドシムの組み付け端面の組み付け基準位置に対する変位とが、時系列の波形で出力されることを特徴とする請求項５に記載のディファレンシャルキャリアアッセンブリのサイドシム選択構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ディファレンシャルキャリアアッセンブリのサイドシム選択方法及びサイドシム選択構造に関し、特に、ドライブピニオンギヤとリングギヤとのバックラッシュを調節するために組み込まれるサイドシムの厚さを選択する方法及び該サイドシムの厚さを選択するための構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、ディファレンシャルキャリアアッセンブリにおいては、リングギヤを有するケースサブアッセンブリのリングギヤ回転軸方向両端に配設された各軸が、一対のサイドベアリングにより回転可能に支持されている。このようなディファレンシャルキャリアアッセンブリでは、各サイドベアリングのアウタレースのアウタレース外側面と、一対のサイドベアリングが収容される各サイドベアリング収容部のサイドベアリング突き当て面と、の間にそれぞれサイドシムが組み付けられており、各サイドシムの厚さを調節してケースサブアッセンブリをキャリアに対してリングギヤ回転軸方向へ位置決めすることによりドライブピニオンシャフトのドライブピニオンギヤとケースサブアッセンブリに固定されたリングギヤとのバックラッシュが調節される。そして、ドライブピニオンギヤとリングギヤとのバックラッシュを調節するに際して適正な厚みのサイドシムを選択するための技術が、従来から数多く開発されている。
【０００３】
例えば、特許文献１には、一方のベベルギア（ドライブピニオンギヤ若しくはリングギヤ）の軸部に装着した円錐ころ軸受を軸方向へ加圧しつつ該一方のベベルギアを回転させてベベルギア軸方向の基準点から円錐ころ軸受の外輪端面までの距離（以下、単に距離と称す）を測定し、該測定結果に応じて、円錐ころ軸受の外輪端面と該端面に対向するケース内の受面（サイドベアリング突き当て面）との間に介在させるサイドシムの厚さを選択するベベルギア構造におけるバックラッシュサイドシム（サイドシム）の選択方法が記載されている。このベベルギア構造におけるバックラッシュサイドシムの選択方法は、円錐ころ軸受を軸方向へ加圧しつつ回転させるため、実装後の使用状態と同様に円錐ころ軸受のころと内外輪とが馴染み、結局使用状態と同一の条件下で上記距離が測定され、使用状態で適正なバックラッシュが得られるようにサイドシムの厚さが選択されるというものである。
【０００４】
しかしながら、特許文献１に記載のベベルギア構造におけるバックラッシュサイドシムの選択方法においては、一方のベベルギア（例えばドライブピニオンギヤ）における距離と他方のベベルギア（例えば、リングギヤ）における距離とが各測定装置によりそれぞれ単独で測定される。従って、特許文献１に記載のベベルギア構造におけるバックラッシュサイドシムの選択方法では、双方のベベルギアを組み合わせてベベルギア構造を形成した際に、円錐ころ軸受をケース（キャリア）に圧入等することで組付けによる寸法誤差が生じて、ベベルギア構造が適正なバックラッシュを得られない虞がある。この場合、円錐ころ軸受の外輪がケースに圧入されるため、サイドシムを交換するのは極めて困難である。また、各ベベルキア毎に距離を測定するので、測定に時間と手間とを要すると共に双方のベベルギアを組み合わせた際に誤差が累積される虞がある。さらに、各ベベルギア毎に測定装置が必要であるため、測定装置のレイアウトに場所を取るという問題がある。
【特許文献１】特開平３−１６３３２７号公報（第５頁左上欄９行目〜第５頁左下欄９行目、第２図、第３図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そこで本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、第１の目的は、サイドシムの厚さを適正に且つ効率的に選択することが可能なディファレンシャルキャリアアッセンブリのサイドシム選択方法を提供することにある。第２の目的は、サイドシムの厚さを適正に且つ効率的に選択することが可能なディファレンシャルキャリアアッセンブリのサイドシム選択構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明のうち請求項１に記載の発明は、ディファレンシャルキャリアアッセンブリの相互に噛み合わされるドライブピニオンギヤとリングギヤとのバックラッシュを調節するに際し、デフケースサブアッセンブリの両端の軸を支持する一対のサイドベアリングのうち、反フランジ側の軸に嵌着される第１のサイドベアリングのアウタレース外側面に対向させて組み付けられる第１のサイドシムの厚さと、フランジ側の軸に嵌着される第２のサイドベアリングのアウタレース外側面に対向させて組み付けられる第２のサイドシムの厚さとを選択するディファレンシャルキャリアアッセンブリのサイドシム選択方法であって、一対のサイドベアリングの各アウタレース外側面を加圧して該一対のサイドベアリングにスラスト方向のベアリング与圧を作用させつつ、ドライブピニオンギヤとリングギヤとをノンバックにし、この状態でドライブピニオンギヤを回転駆動させて該ドライブピニオンギヤとリングギヤとが回転している間の、第１のサイドベアリングのアウタレース外側面と第１のサイドシムの組み付け端面との間の距離と、第２のサイドベアリングのアウタレース外側面と第２のサイドシムの組み付け端面との間の距離とを同時に測定し、各距離の測定結果に基いて各サイドシムの厚さを選択することを特徴とする。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のサイドシム選択方法において、一対のサイドベアリングを各サイドベアリングが収容される各サイドベアリング収容孔に摺動させてデフケースサブアッセンブリをキャリアに対して軸方向へ変位させることを特徴とする。
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載のサイドシム選択方法において、ドライブピニオンギヤとリングギヤとを回転させた時の、第１のサイドベアリングのアウタレース外側面と第１のサイドシムの組み付け端面との間の平均距離に応じて第１のサイドシムの厚さが選択されると共に第２のサイドベアリングのアウタレース外側面と第２のサイドシムの組み付け端面との間の平均距離に応じて第２のサイドシムの厚さが選択されることを特徴とする。
【０００８】
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載のサイドシム選択方法において、キャリアのデフケースサブアッセンブリ支持軸に対するデフケースサブアッセンブリの反フランジ側の軸の芯ズレ量及びフランジ側の軸の芯ズレ量に応じて設定される設定値によって、第１のサイドシムの厚さ及び第２のサイドシムの厚さが補正されることを特徴とする。
請求項５に記載の発明は、請求項１〜４のいずれかに記載のサイドシム選択方法において、ドライブピニオンギヤとリングギヤとを回転させた時の、第１のサイドシムの組み付け端面の組み付け基準位置に対する変位と第２のサイドシムの組み付け端面の組み付け基準位置に対する変位とが、時系列の波形で出力されることを特徴とする。
【０００９】
上記目的を達成するために、本発明のうち請求項６に記載の発明は、請求項１〜５に記載のディファレンシャルキャリアアッセンブリのサイドシム選択方法に用いられるディファレンシャルキャリアアッセンブリのサイドシム選択構造であって、デフケースサブアッセンブリが組み付けられたキャリアを所定位置に位置決め固定させるキャリア固定手段と、該キャリア固定手段によりキャリアが位置決め固定された状態でケースサブアッセンブリの両端の軸に嵌着された一対のサイドベアリングの各アウタレース外側面を押圧して該一対のサイドベアリングにスラスト方向のベアリング与圧を作用させるベアリング与圧手段と、該ベアリング与圧手段により一対のサイドベアリングにベアリング与圧を作用させた状態でデフケースサブアッセンブリのフランジに固定されたリングギヤをキャリアに組み付けられたドライブピニオンギヤに押圧させて該ドライブピニオンギヤとリングギヤとをノンバックにさせるノンバック手段と、ドライブピニオンギヤを回転駆動させて相互に噛み合わされたドライブピニオンギヤとリングギヤとを回転させる駆動手段と、ドライブピニオンギヤとリングギヤとが回転している間の、反フランジ側の軸に嵌着された第１のサイドベアリングのアウタレース外側面と該第１のサイドベアリングのアウタレース外側面に対向させて設けられる第１のサイドシムの組み付け端面との間の距離とフランジ側に嵌着された第２のサイドベアリングのアウタレース外側面と該第２のサイドベアリングのアウタレース外側面に対向させて設けられる第２のサイドシムの組み付け端面との間の距離とを測定する測定手段と、該測定手段の測定結果を演算処理して第１のサイドシムの厚さと第２のサイドシムの厚さとを出力する演算手段と、を具備するサイドシム選択装置により、第１のサイドシムの厚さと第２のサイドシムの厚さとが選択されることを特徴とする。
【００１０】
請求項７に記載の発明は、請求項６に記載のサイドシム選択構造において、一対のサイドベアリングの各アウタレースが、キャリアに形成された各サイドベアリング収容孔にすきま嵌めで嵌合されることを特徴とする。
請求項８に記載の発明は、請求項６又は７に記載のサイドシム選択構造において、サイドシム選択装置は、バランスシリンダで連結され直動ガイドによりデフケースサブアッセンブリの軸方向へ案内された一対のスライドユニットを備え、該一対のスライドユニットには、一対の与圧ヘッドと一対のキャリア押圧ヘッドとが配設され、また、ベアリング与圧手段は、バランスシリンダの推力により一対のスライドユニットが引き寄せられて一対の与圧ヘッドで一対のサイドベアリングの各アウタレース外側面を押圧し、さらに、ノンバック手段は、各キャリア押圧ヘッド毎に推力が設定可能な各キャリア押圧用シリンダを備え、各キャリア押圧ヘッドによりキャリアの各サイドベアリング収容孔の開口部端面を異なる推力で押圧することでデフケースサブアッセンブリをキャリアに対して軸方向へ変位させてリングギヤをドライブピニオンギヤに押圧させることを特徴とする。
【００１１】
請求項９に記載の発明は、請求項６〜８のいずれかに記載のサイドシム選択構造において、測定手段は、第１のサイドベアリングのアウタレース外側面を押圧させる第１の与圧ヘッドに設けられ第１のサイドベアリングのアウタレース外側面の組み付け基準位置に対する該第１のサイドベアリングのアウタレース外側面の変位を測定する第１の変位センサと、第２のサイドベアリングのアウタレース外側面を押圧させる第２の与圧ヘッドに設けられ第２のサイドベアリングのアウタレース外側面の組み付け基準位置に対する該第２のサイドベアリングのアウタレース外側面の変位を測定する第２の変位センサとを備え、また、演算手段は、第１の変位センサの測定結果を演算処理して第１のサイドシムの組み付け端面と第１のサイドベアリングのアウタレース外側面との平均距離を算出すると共に第２の変位センサの測定結果を演算処理して第２のサイドシムの組み付け端面と第２のサイドベアリングのアウタレース外側面との平均距離を算出し、サイドシム選択演算式に基いて、算出された各平均距離から第１のサイドシムの厚さと第２のサイドシムの厚さとを算出することを特徴とする。
【００１２】
請求項１０に記載の発明は、請求項９に記載のサイドシム選択構造において、サイドシム選択演算式は、第１のサイドシムの厚さをＴ１、第２のサイドシムの厚さをＴ２、第１のサイドシムの組み付け端面と第１のサイドベアリングのアウタレース外側面との平均距離をＬ１、第２のサイドシムの組み付け端面と第２のサイドベアリングのアウタレース外側面との平均距離をＬ２、ディファレンシャルキャリアアッセンブリにおけるドライブピニオンギヤとリングギヤとのバックラッシュとデフケースサブアッセンブリ軸方向への移動量とに応じて設定される設計上の係数をｋ、バックラッシュねらい値をBL0とする場合、
Ｔ１＝Ｌ１＋ｋ×BL0＋補正値１
Ｔ２＝Ｌ１＋Ｌ２−Ｔ１＋補正値２
で表されることを特徴とする。
【００１３】
請求項１１に記載の発明は、請求項１０に記載のサイドシム選択構造において、サイドシム選択演算式は、キャリアにおけるデフケースサブアッセンブリ支持軸に対するデフケースサブアッセンブリの軸の芯ズレ補正値をＡとする場合、
Ｔ１＝Ｌ１＋ｋ×（BL0＋Ａ）＋補正値１
Ｔ２＝Ｌ１＋Ｌ２−Ｔ１＋補正値２
で表されることを特徴とする。
請求項１２に記載の発明は、請求項６に記載のサイドシム選択構造において、演算手段により、第１のサイドシムの組み付け端面の組み付け基準位置に対する変位と第２のサイドシムの組み付け端面の組み付け基準位置に対する変位とが、時系列の波形で出力されることを特徴とする。
【００１４】
従って、請求項１に記載の発明では、一対のサイドベアリングにベアリング与圧が作用し、且つドライブピニオンギヤとリングギヤとがノンバックの状態で、ドライブピニオンギヤとリングギヤとが回転している時の、第１のサイドベアリングのアウタレース外側面と第１のサイドシムの組み付け端面との間の距離と第２のサイドベアリングのアウタレース外側面と第２のサイドシムの組み付け端面との間の距離とが同時に測定され、各距離の測定結果に基いて各サイドシムの厚さが選択される。
請求項２に記載の発明では、相互に噛み合わされたドライブピニオンギヤとリングギヤとを回転させることにより、当該ドライブピニオンギヤとリングギヤとの噛み合い状態に応じて、一対のサイドベアリングがサイドベアリング収容孔と摺動してデフケースサブアッセンブリがキャリアに対して軸方向へ変位する。
【００１５】
請求項３に記載の発明では、第１のサイドベアリングのアウタレース外側面と第１のサイドシムの組み付け端面との間の平均距離に応じて第１のサイドシムの厚さが選択され、また、第２のサイドベアリングのアウタレース外側面と第２のサイドシムの組み付け端面との間の平均距離に応じて第２のサイドシムの厚さが選択される。
請求項４に記載の発明では、キャリアのデフケースサブアッセンブリ支持軸に対するデフケースサブアッセンブリの反フランジ側の軸の芯ズレ量に応じて設定される設定値によって第１のサイドシムの厚さ及び第２のサイドシムの厚さが、補正されることにより、当該第１のサイドシムの厚さ及び第２のサイドシムの厚さがより適正に選択される。
請求項５に記載の発明では、ドライブピニオンギヤとリングギヤとが回転している間の、第１のサイドベアリングのアウタレース外側面の組み付け基準位置に対する当該第１のサイドベアリングのアウタレース外側面の変位が時系列の波形で出力されると共に第２のサイドベアリングのアウタレース外側面の組み付け基準位置に対する当該第２のサイドベアリングのアウタレース外側面の変位が時系列の波形で出力される。
【００１６】
請求項６に記載の発明では、サイドシム選択装置は、キャリア固定手段によりディファレンシャルキャリアアッセンブリのキャリアを位置決め固定し、ベアリング与圧手段により一対のサイドベアリングにベアリング与圧を作用させると共にノンバック手段によりドライブピニオンギヤとリングギヤとをノンバックにし、この状態でドライブピニオンギヤとリングギヤとが回転している時の、第１のサイドベアリングのアウタレース外側面と第１のサイドシムの組み付け端面との間の距離と第２のサイドベアリングのアウタレース外側面と第２のサイドシムの組み付け端面との間の距離とを測定手段により測定し、該測定手段の測定結果が演算手段により演算処理されて第１のサイドシムの厚さと第２のサイドシムの厚さとが出力される。
【００１７】
請求項７に記載の発明では、各サイドベアリングが各サイドベアリング収容孔にすきま嵌めで嵌合されるので、デフケースサブアッセンブリをキャリアに対して軸方向へ変位させることができる。
請求項８に記載の発明では、一対の与圧ヘッドにより一対のサイドベアリングの各アウタレース外側面を押圧して各サイドベアリングにスラスト方向のベアリング与圧を作用させ、この状態で一対のキャリア押圧ヘッドにより各サイドベアリング収容孔の端面を押圧させる。この時、一対のキャリア押圧ヘッド間の推力に差を付与することでデフケースサブアッセンブリがキャリアに対して軸方向へ移動して、リングギヤがドライブピニオンギヤに押付けられてドライブピニオンギヤとリングギヤとがノンバックになる。
【００１８】
請求項９に記載の発明では、第１の変位センサにより、ドライブピニオンギヤとリングギヤとが回転している時の第１のサイドベアリングのアウタレース外側面の組み付け基準位置に対する当該第１のサイドベアリングのアウタレース外側面の変位が測定され、第２の変位センサにより、ドライブピニオンギヤとリングギヤとが回転している時の第２のサイドベアリングのアウタレース外側面の組み付け基準位置に対する当該第２のサイドベアリングのアウタレース外側面の変位が測定され、演算手段により、第１の変位センサの測定結果が演算処理されて第１のサイドシムの組み付け端面と第１のサイドベアリングのアウタレース外側面との平均距離が算出されると共に第２の変位センサの測定結果が演算処理されて第２のサイドシムの組み付け端面と第２のサイドベアリングのアウタレース外側面との平均距離が算出され、さらに、各平均距離がサイドシム選択演算式に基いて演算処理されて第１のサイドシムの厚さと第２のサイドシムの厚さとが算出される。
【００１９】
請求項１０に記載の発明では、第１のサイドシムの組み付け端面と第１のサイドベアリングのアウタレース外側面との平均距離Ｌ１と、第２のサイドシムの組み付け端面と第２のサイドベアリングのアウタレース外側面との平均距離Ｌ２とを、サイドシム選択演算式、Ｔ１（第１のサイドシムの厚さ）＝Ｌ１＋ｋ×BL0＋補正値１、Ｔ２（第２のサイドシムの厚さ）＝Ｌ１＋Ｌ２−Ｔ１＋補正値２に基いて演算処理することにより、各サイドシムの厚さＴ１，Ｔ２が算出される。
請求項１１に記載の発明では、キャリアにおけるデフケースサブアッセンブリ支持軸に対するデフケースサブアッセンブリの軸の芯ズレが考慮された各サイドシムの厚さＴ１，Ｔ２が算出される。
請求項１２に記載の発明では、演算手段により出力された波形に基いて、ディファレンシャルキャリアアッセンブリのドライブピニオンギヤとリングギヤとのバックラッシュのばらつきを予測することができる。
【発明の効果】
【００２０】
サイドシムの厚さを適正に且つ効率的に選択することが可能なディファレンシャルキャリアアッセンブリのサイドシム選択方法を提供することができる。また、サイドシムの厚さを適正に且つ効率的に選択することが可能なディファレンシャルキャリアアッセンブリのサイドシム選択構造を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
本発明の一実施の形態を図１〜図６に基づいて説明する。図１に示すように、本ディファレンシャルキャリアアッセンブリ１のサイドシム選択方法は、キャリア２に組み付けられたドライブピニオンギヤ３とデフケースサブアッセンブリ４のフランジ５に固定されたリングギヤ６とが噛み合わされたディファレンシャルキャリアアッセンブリ１における当該ドライブピニオンギヤ３とリングギヤ６とのバックラッシュを調節するに際し、デフケースサブアッセンブリ４の両端（図１における紙面視左右両側）の軸７，８を支持する一対のサイドベアリング９，１０のうち、反フランジ側に配置された第１のサイドベアリング９のアウタレース外側面９ａに対向させて設けられる第１のサイドシムの厚さＴ１とフランジ側に配置された第２のサイドベアリング１０のアウタレース外側面１０ａに対向させて設けられる第２のサイドシムの厚さＴ２とを選択するものである。
【００２２】
そして、本ディファレンシャルキャリアアッセンブリ１のサイドシム選択方法は、一対のサイドベアリング９，１０の各アウタレース外側面９ａ，１０ａを加圧して当該サイドベアリング９，１０にスラスト方向（図１における紙面視左右方向）のベアリング与圧を作用させつつドライブピニオンギヤ３とリングギヤ６とをノンバック（バックラッシュが０の状態）にさせて、この状態で相互に噛み合わされたドライブピニオンギヤ３とリングギヤ６とを回転させた際の、第１のサイドベアリング９のアウタレース外側面９ａとキャリア２に形成された第１のサイドシムの組み付け端面１１との間の距離Ｌ１と、第２のサイドベアリング１０のアウタレース外側面１０ａとキャリア２に形成された第２のサイドシムの組み付け端面１２との間の距離Ｌ２とを同時に測定し、各距離Ｌ１，Ｌ２に基いて各サイドシムの厚さＴ１，Ｔ２が選択される構造になっている。
【００２３】
図１に示すように、上記ドライブピニオンギヤ３は、ドライブピニオンシャフト１６の一端に設けられ、該ドライブピニオンシャフト１６が一対のベアリング１４，１５を介してキャリア２に回転可能に支持されている。また、上記デフケースサブアッセンブリ４は、各軸７，８に各サイドベアリング９，１０のインナレースが嵌着され、該各サイドベアリング９，１０のアウタレースがキャリア２に形成された各サイドベアリング収容孔１７，１８にすきま嵌めで嵌合されている。そして、デフケースサブアッセンブリ４は、各サイドベアリング９，１０のアウタレースを各サイドベアリング収容孔１７，１８に摺動させることにより、キャリア２に対してデフケースサブアッセンブリ４の軸方向（図１における紙面視左右方向、以下、単に軸方向と称す）へ変位可能な構造になっている。また、デフケースサブアッセンブリ４は、環状に形成されたフランジ５に上記ドライブピニオンギヤ３に噛み合わされるリングギヤ６が固定されている。なお、デフケースサブアッセンブリ４には、軸７，８と同軸上に配設された一対のサイドギヤ１９，２０と、軸７，８と直交するピニオンシャフト２３に回転可能に軸支されて且つ一対のサイドギヤ１９，２０に噛み合わされた一対のピニオンギヤ２１，２２が収容されている。
【００２４】
また、図１に示すように、キャリア２の各サイドベアリング収容孔１７，１８の内周面には、略Ｃ字状に形成された各サイドシムが組み付けられる環状のサイドシム組み付け溝２４，２５が設けられ、各サイドシム組み付け溝２４，２５の外側壁面が各サイドシム組み付け端面１１，１２が形成されている。また、図２及び図３に示すのは、ディファレンシャルキャリアアッセンブリ１における、第１のサイドシムの組み付け端面１１と第１のサイドベアリング９のアウタレース外側面９ａとの間の距離Ｌ１（以下、単に距離Ｌ１と称す）と、第２のサイドシムの組み付け端面１２と第２のサイドベアリング１０のアウタレース外側面１０ａとの間の距離Ｌ２（以下、単に距離Ｌ２と称す）とを測定し、該測定された各距離Ｌ１，Ｌ２に基いて、第１のサイドシム９のアウタレース外側面９ａに対向させて設けられ第１のサイドシム組み付け溝２４に組付けられる第１のサイドシムの厚さＴ１と、第２のサイドシム１０のアウタレース外側面１０ａに対向させて設けられ第２のサイドシム組み付け溝２５に組付けられる第２のサイドシムの厚さＴ２とが選択されるサイドシム選択装置２６である。
【００２５】
図２及び図３に示すように、上記サイドシム選択装置２６は、本体フレーム２７上部に流体圧シリンダの駆動により昇降される押圧プレート２８（位置決め固定手段）を備え、該押圧プレート２８の下面には２本の位置決めピン２９が突設されている。そして、上記キャリア２には各位置決めピン２９を嵌合させる位置決め用孔３０が配設されており、サイドシム選択装置２６は、押圧プレート２８を下降させて各位置決めピン２９を各位置決め用孔３０に嵌合させることによりディファレンシャルキャリアアッセンブリ１が当該サイドシム選択装置２６の測定基準位置に位置決めされると共に該測定基準位置に位置決めされたディファレンシャルキャリアアッセンブリ１が押圧プレート２８により押圧されて固定される構造になっている。また、図２に示すように、サイドシム選択装置２６には、本体フレーム２７に揺動可能に設けられ、ロックアップシリンダの駆動により揺動されて測定基準位置に位置決め固定されたディファレンシャルキャリアアッセンブリ１に対して進出退避される測定ユニット１３（スライドユニット）を備えている。
【００２６】
そして、サイドシム選択装置２６は、上記測定ユニット１３が退避された状態でディファレンシャルキャリアアッセンブリ１が測定基準位置に位置決め固定され、その位置決め後、ロックアップシリンダにより測定ユニット１３を揺動させて測定基準位置に位置決め固定されたディファレンシャルキャリアアッセンブリ１に対して当該測定ユニット１３を進出させて位置決めさせる構造になっている。また、図１〜図３に示すように、上記測定ユニット１３には、直動ガイド３３により軸方向（図１〜図３における紙面視左右方向）へ案内されてバランスシリンダ３６により連結された一対のスライドフレーム３４，３５が設けられ、さらに、一対のスライドフレーム３４，３５には、対向させた一対の与圧ヘッド３１，３２が配設されている。そして、サイドシム選択装置２６は、上記バランスシリンダ３６の推力で一対のスライドフレーム３４，３５が引き寄せられることにより、各与圧ヘッド３１，３２により各サイドベアリング９，１０のアウタレース外側面９ａ，１０ａが押圧されて当該各サイドベアリング９，１０にベアリング与圧が作用される構造になっている。
【００２７】
さらに、図１に示すように、各スライドフレーム３４，３５には、キャリア２に形成された各サイドベアリング収容孔１７，１８の開口部端面１７ａ，１８ａを押圧させるための一対の対向させたキャリア押圧ヘッド３７，３８が配設されており、該一対のキャリア押圧ヘッド３７，３８は、各キャリア押圧ヘッド３７，３８毎に推力が設定可能なキャリア押圧用シリンダ３９，４０により駆動される構造になっている。そして、サイドシム選択装置２６は、一対の与圧ヘッド３１，３２により各サイドベアリング９，１０にベアリング与圧を作用させつつ、各キャリア押圧ヘッド３７，３８により各サイドベアリング収容孔１７，１８の開口部端面１７ａ，１８ａを押圧させ、この時、キャリア押圧用シリンダ３９の推力をキャリア押圧用シリンダ４０の推力よりも大きく設定しておくことで、一対のスライドフレーム３４，３５が直動ガイド３３で案内されつつ各サイドベアリング９，１０のアウタレースと各サイドベアリング収容孔１７，１８とが摺動して、デフケースサブアッセンブリ４がキャリア２に対して図１における紙面視左方向へ変位される。これによりリングギヤ６がドライブピニオンギヤ３に押付けられて該ドライブピニオンギヤ３とリングギヤ６とがノンバック（以下、単にノンバックと称す）になる構造になっている。
【００２８】
なお、サイドシム選択装置２６は、各与圧ヘッド３１，３２をリジット構造とすることで、各サイドベアリング９，１０のアウタレース外側面９ａ，１０ａを押圧させてドライブピニオンギヤ３とリングギヤ６とをノンバックにさせた際に、該ドライブピニオンギヤ３とリングギヤ６との間にモーメントが発生するのを防止する構造になっている。また、図３及び図４に示すように、一対のスライドフレーム３４，３５には、一端に設けられた係合部４３ａ４４ａが上記各サイドシム組み付け端面１１，１２に係合されて各与圧ヘッド３１，３２の各押圧面３１ａ，３２ａに対する軸方向への変位が各変位センサ４１，４２により監視された各測定子４３，４４が設けられている。各測定子４３，４４は、略円筒状のケース４５，４６により各ケース４５，４６の軸線方向へ変位可能に支持されている。各ケース４５，４６は、各支点Ｐ１，Ｐ２の回りに軸方向（図３及び図４における紙面視左右方向）に対して平行になるようにそれぞればねにより時計回り方向、反時計回り方向へ付勢されており、各ケース４５，４６の一端が各シリンダ４７，４８の各ピストンロッド４７ａ，４８ａで押圧されることで各支点Ｐ１，Ｐ２の回りにそれぞれ反時計回り方向、時計回り方向へ所定角度だけ回動されて各測定子４３，４４がリトラクトされる構造になっている。
【００２９】
そして、サイドシム選択装置２６は、各測定子４３，４４がリトラクトされた状態（各測定子４３，４４が回動されて各係合部４３ａ，４４ａが持ち上げられた状態）で、各与圧ヘッド３１，３２をディファレンシャルキャリアアッセンブリ１の各サイドベアリング９，１０に当接させ、その当接後、各シリンダ４７，４８のロッド４７ａ，４８ａを引き込んで各測定子４３，４４を軸方向に対して平行にすることにより、各測定子４３，４４の各係合部４３ａ，４４ａが各サイドシム組み付け溝２４，２５に係合される。なお、図４に示すように、各係合部４３ａ，４４ａが各サイドシム組み付け溝２４，２５に係合された状態では、各測定子４３，４４が各サイドベアリング９，１０から離反する方向へ付勢されて、各係合部４３ａ，４４ａが各サイドシム組み付け面１１，１２に当接される構造になっている。
【００３０】
そして、サイドシム選択装置２６は、一対のサイドベアリング９，１０にベアリング与圧が作用され、且つノンバックの状態で、ディファレンシャルキャリアアッセンブリ１のドライブピニオンギヤ３が電動モータ（駆動手段）により回転駆動されて、相互に噛み合わされたドライブピニオンギヤ３とリングギヤ６とが回転している間の、第１のサイドベアリング９のアウタレース外側面９ａの組み付け基準位置に対する当該第１のサイドベアリング９のアウタレース外側面９ａ軸方向への変位が第１の変位センサ４１により測定されると共に、第２のサイドベアリング１０のアウタレース外側面１０ａの組み付け基準位置に対する当該第２のサイドベアリング１０のアウタレース外側面１０ａ軸方向への変位が第２の変位センサ４２により測定される構造になっている。また、図５に示すように、サイドシム選択装置２６は、各変位センサ４１，４２がマイクロコンピュータからなる制御装置４９（演算手段）に接続されており、各変位センサ４１，４２から出力された測定データは該制御装置４９へ入力されて演算処理される構造になっている。
【００３１】
なお、サイドシム選択装置２６は、第１のサイドベアリング９のアウタレース外側面９ａの組み付け基準位置と、第２のサイドベアリング１０のアウタレース外側面１０ａの組み付け基準位置とが、上記制御装置４９により記憶されている。これら組み付け基準位置は、図６に示すように、各与圧ヘッド３１，３２にマスタゲージ５０を取り付けることで制御装置４９により記憶される構造になっている。なお、本実施の形態では、各サイドベアリング９，１０の各アウタレース外側面９ａ，１０ａの組み付け基準位置が、図６に示すマスタゲージ５０により各サイドシム組み付け端面１１，１２から４ｍｍの位置に設定されている。そして、上記制御装置４９（演算手段）は、各変位センサ４１，４２から出力された各測定データに基いて、第１のサイドシム組み付け端面１１と第１のサイドベアリング９のアウタレース外側面９ａとの間の平均距離Ｌ１と、第２のサイドシム組み付け端面１２と第２のサイドベアリング１０のアウタレース外側面１０ａとの間の平均距離Ｌ２とが算出される構造になっている。
【００３２】
さらに、サイドシム選択装置２６は、上記平均距離Ｌ１，Ｌ２からサイドシム選択演算式に基いて第１のサイドシムの厚さＴ１と第２のサイドシムの厚さＴ２とが算出され、各サイドシムの厚さＴ１，Ｔ２が上記制御装置４９に接続されたモニタ５１及びプリンタ５２に出力される構造になっている。なお、上記サイドシム選択演算式は、第１のサイドシムの厚さをＴ１、第２のサイドシムの厚さをＴ２、第１のサイドシム組み付け端面１１と第１のサイドベアリング９のアウタレース外側面９ａとの間の平均距離をＬ１、第２のサイドシムの組み付け端面１２と第２のサイドベアリング１０のアウタレース外側面１０ａとの平均距離をＬ２、ディファレンシャルキャリアアッセンブリ１におけるドライブピニオンギヤ３とリングギヤ６とのバックラッシュとデフケースサブアッセンブリ軸方向への移動量とに応じて設定される設計上の係数をｋ、バックラッシュねらい値をBL0とする場合、Ｔ１＝Ｌ１＋ｋ×BL0＋補正値１（以下、第１の演算式と称す）、Ｔ２＝Ｌ１＋Ｌ２−Ｔ１＋補正値２（以下、第２の演算式と称す）で表される。
【００３３】
また、サイドシム選択装置２６は、各変位センサ４１，４２から出力された各測定データ、即ち、ドライブピニオンギヤ３とリングギヤ６とが回転している間の、各サイドベアリング９，１０の各アウタレース外側面９ａ，１０ａの組み付け基準位置に対する変位が、時系列の各波形でモニタ５１とプリンタ５２とに出力される構造になっている。これにより、本サイドシム選択構造は、モニタ５１とプリンタ５２とに出力された波形に基いてドライブピニオンギヤ３とリングギヤ６とのバックラッシュを予測して、ディファレンシャルキャリアアッセンブリ１の製品（品質）の良否を判定することができる構造になっている。また、上記第１の演算式において、（ｋ×BL0＋補正値１）は設定値であることから、第１の演算式は変数が平均距離Ｌ１のみの式で構成され、さらに、第２の演算式中のＴ１に第１の演算式を代入すると、同様に、第２の演算式は変数が平均距離Ｌ２のみの式で構成される。
【００３４】
以下、本実施の形態の作用を説明する。ディファレンシャルキャリアアッセンブリ１は、パレットで搬送されてサイドシム選択装置２６内の所定位置に位置決めされる。この位置決め後、サイドシム選択装置２６は、押圧プレート２８を下降させ、当該押圧プレート２８の下面に配設された各位置決めピン２９をディファレンシャルキャリアアッセンブリ１のキャリア２に配設された各位置決め用孔３０に嵌合させてディファレンシャルキャリアアッセンブリ１を測定基準位置に位置決めさせると共に該測定基準位置に位置決めさせたディファレンシャルキャリアアッセンブリ１を押圧プレート２８で押圧して固定させる。次に、サイドシム選択装置２６は、ロックアップシリンダにより測定ユニット１３を揺動させて進出させ、バランスシリンダ３６の推力により一対の与圧ヘッド３１，３２で一対のサイドベアリング９，１０の各アウタレース外側面９ａ，１０ａを押圧させる。
【００３５】
次に、図１に示すように、サイドシム選択装置２６は、一対の与圧ヘッド３１，３２で各アウタレース外側面９ａ，１０ａを押圧させた状態で、一対のキャリア押圧ヘッド３７，３８により各サイドベアリング収容孔１７，１８の各開口部端面１７ａ，１８ａを押圧させる。なお、この時、バランスシリンダ３６の推力を2.40kN、反フランジ側（図１における紙面視左側）に配置された第１のキャリア押圧ヘッド３７を駆動するキャリア押圧用シリンダ３９の推力を1.23kN、フランジ側（図１における紙面視右側）に配置された第２のキャリア押圧ヘッド３８を駆動するキャリア押圧用シリンダ４０の推力を0.44kNとした場合、各サイドベアリング９，１０に作用されるベアリング与圧は、2.4−1.23−0.44＝0.73kNになる。そして、第１のキャリア押圧ヘッド３７を駆動するキャリア押圧用シリンダ３９の推力（1.23kN）が、第２のキャリア押圧ヘッド３８を駆動するキャリア押圧用シリンダ４０の推力（0.44kN）よりも0.79kN大きく設定されていることから、デフケースサブアッセンブリ４には、軸方向へ0.79kNの推力が作用することになる。
【００３６】
これにより、一対のスライドフレーム３４，３５が直動ガイド３３に案内されつつ各サイドベアリング９，１０の各アウタレースとキャリア２の各サイドベアリング収容孔１７，１８とが摺動しながら、デフケースサブアッセンブリ４がキャリア２に対して図１における紙面視左方向へ移動し、デフケースサブアッセンブリ４のフランジ５に固定されたリングギヤ６がドライブピニオンギヤ３に押付けられて、ドライブピニオンギヤ３とリングギヤ６とがノンバックになる。この状態で、図４に示すように、サイドシム選択装置２６は、各測定子４３，４４を各サイドシム組み付け溝２４，２５に係合させると共に各測定子４３，４４の各係合部４３ａ，４４ａを各サイドシム組み付け端面１１，１２に当接させる。次に、この状態で、電動モータ（駆動手段）によりドライブピニオンシャフト１６を回転駆動して相互に噛み合わされるドライブピニオンギヤ３とリングギヤ６とを回転させる。
【００３７】
これにより、ディファレンシャルキャリアアッセンブリ１は、ドライブピニオンギヤ３とリングギヤ６との噛み合わせに応じて、デフケースサブアッセンブリ４をキャリア２に対して軸線方向へ変位させる。そして、サイドシム選択装置２６は、この時の、各サイドベアリング９，１０のアウタレース外側面９ａ，１０ａの組み付け基準位置（本実施の形態では、各サイドシム組み付け基準位置１１，１２から軸方向内側へ４ｍｍの位置）に対する各アウタレース外側面９ａ，１０ａの変位を、各変位センサ４１，４２により検出する。なお、各変位センサ４１，４２の検出結果は、時系列の各波形でモニタ５１とプリンタ５２とに出力される。さらに、上記制御装置４９（演算手段）は、各変位センサ４１，４２から出力された各測定データを演算処理して、第１のサイドシム組み付け端面１１と第１のサイドベアリング９のアウタレース外側面９ａとの間の平均距離Ｌ１と、第２のサイドシム組み付け端面１２と第２のサイドベアリング１０のアウタレース外側面１０ａとの間の平均距離Ｌ２とを算出する。
【００３８】
そして、制御装置４９は、上記Ｌ１，Ｌ２をサイドシム選択演算式に基いて演算処理し、演算結果としての第１のサイドシムの厚さＴ１と第２のサイドシムの厚さＴ２とをモニタ５１とプリンタ５２とに出力する。なお、各サイドシムの厚さが選択された後、各シリンダ４７，４８により各測定子４３，４４をリトラクトさせて各係合部４３ａ，４４ａと各サイドシム組み付け溝２４，２５との係合を解除し、解除後、一対のキャリア押圧ヘッド３７，３８と一対の与圧ヘッド３１，３２とが順次退避される。次に、押圧プレート２８を上昇させ、さらに測定ユニット１３をスイングさせて退避させる。そして、測定済み（サイドシムが選択済み）のディファレンシャルキャリアアッセンブリ１が載置されたパレットをサイドシム選択装置２６内から搬出させると共に、次に測定されるディファレンシャルキャリアアッセンブリ１が載置されたパレットが該サイドシム選択装置２６内に向けて搬送される。
【００３９】
この実施の形態では以下の効果を奏する。
本サイドシム選択方法は、ディファレンシャルキャリアアッセンブリ１の一対のサイドベアリング９，１０にスラスト方向のベアリング与圧を作用させつつドライブピニオンギヤ３とリングギヤ６とをノンバックにし、この状態でドライブピニオンギヤを回転駆動して、相互に噛み合わされたドライブピニオンギヤ３とリングギヤ６が回転している間のキャリア２に対するデフケースサブアッセンブリ４の軸方向への変位を検出し、該検出結果に基いて第１のサイドシム組み付け端面１１と反フランジ側のサイドベアリング９のアウタレース外側面９ａとの間の平均距離Ｌ１と第２のサイドシム組み付け端面１２とフランジ側のサイドベアリング１０のアウタレース外側面１０ａとの間の平均距離Ｌ２とを算出し、算出された各平均距離Ｌ１，Ｌ２を演算処理することで、各サイドシムの厚さＴ１，Ｔ２が選択される。
【００４０】
従って、本サイドシム選択方法では、キャリア２にデフケースサブアッセンブリ４が組み付けられた実情に即した状態（アッセンブリ状態）で該キャリア２に対するデフケースサブアッセンブリ４の軸方向への変位が測定されるので、組み付けにより生じる誤差が排除される。これにより、本サイドシム選択方法は、キャリア２及びデフケースサブアッセンブリ４の単体の状態で諸寸法が測定される従来のサイドシム選択方法（以下、単に従来のサイドシム選択方法と称す）と比較して、測定値の再現性が極めて高く、より適正な厚さのサイドシムを選択することが可能になる。
本サイドシム選択方法は、バックラッシュの測定時に各サイドベアリング９，１０の組み付け基準位置を教示するマスタシムが廃止されるので、従来のサイドシム選択方法のように、バックラッシュの測定時にマスタシムをサイドベアリング収容孔１７，１８に組み付けて、バックラッシュの測定後、マスタシムを取り外す必要がなく、バックラッシュの測定が簡易化されて測定に要する時間を大幅に削減することができ、サイドシム選択の作業（バックラッシュの測定作業）を効率的に行うことが可能になる。また、１回の測定でサイドシムが選択されるので、バックラッシュの測定が簡易化されるのに加え、単一の測定装置（サイドシム選択装置２６）で済み、装置を小型化することができる。
本サイドシム選択方法は、各サイドシムの厚さＴ１，Ｔ２は、それぞれ測定値（変数）が１つのみのサイドシム演算式により算出されるので、累積誤差が排除され、複数の測定値（変数）を含む演算式により各サイドシムの厚さが算出される従来のサイドシム選択方法と比較して、信頼性が極めて高い。
【００４１】
本サイドシム選択構造は、デフケースサブアッセンブリ４の各軸７，８に嵌着された各サイドベアリング９，１０がキャリア２の各サイドベアリング収容孔１７，１８にすきま嵌めで嵌合されるので、各サイドベアリング９，１０の各アウタレースと各サイドシム収容孔１７，１８とを摺動させてデフケースサブアッセンブリ４をキャリア２に対して軸方向へ変位させることができ、ディファレンシャルキャリアアッセンブリ１の状態（アッセンブリされた状態）でのバックラッシュの測定が可能になる。
本サイドシム選択構造は、一対の与圧ヘッド３１，３２がリジット構造であるので、ドライブピニオンギヤ３とリングギヤ６とをノンバックにさせた際に、該ドライブピニオンギヤ３とリングギヤ６との間にモーメントが発生するのを防止して測定精度を向上させることができる。
本サイドシム選択構造は、制御装置４９により、相互に噛み合わされたドライブピニオンギヤ３とリングギヤ６とが回転している間の、各サイドベアリング９，１０の各アウタレース外側面９ａ，１０ａの組み付け基準位置に対する変位が時系列の各波形で出力されるので、各波形に基いてドライブピニオンギヤ３とリングギヤ６とのバックラッシュのばらつきを予測して、ディファレンシャルキャリアアッセンブリ１の性能（品質）の良否を判定することができる。
【００４２】
なお、実施の形態は上記に限定されるものではなく、例えば次のように構成してもよい。
キャリア２におけるサイドベアリング収容孔１７，１８の軸線（デフケースサブアッセンブリ支持軸）に対するデフケースサブアッセンブリ４の各軸７，８の芯ズレ量（以下、軸７，８の芯ズレ量と称す。）が測定されて、該各軸７，８の芯ズレ量に基づいて芯ズレ補正値Ａが設定される場合には、上述した第１の演算式を上記芯ズレ補正値Ａによって補正してもよい。
この場合、各軸７，８の芯ズレ量Ａが加味された第１の演算式は、
Ｔ１＝Ｌ１＋ｋ×（BL0＋Ａ）＋補正値１（以下、第３の演算式と称す。）
で表されて、上記第３の演算式によって第１のサイドシムが選択される。また、上記第３の演算式によって導出されたＴ１を用いて、第２の演算式（Ｔ２＝Ｌ１＋Ｌ２−Ｔ１＋補正値２）によって第２のサイドシムが選択される。
【００４３】
そして、上記芯ズレ補正値Ａは、図８に示されるように、軸８のＸ方向（図７における紙面視方向）の芯ズレ量をＸＲ及び軸８のＹ方向（図７における紙面視上下方向）の芯ズレ量をＹＲ、並びに軸７のＸ方向（図７における紙面視方向）の芯ズレ量をＸＬ及び軸７のＹ方向（図７における紙面視上下方向）の芯ズレ量をＹＬとして、また、図７に示されるように、ドライブピニオンギヤ３とリングギヤ５との歯当りねらい位置Ｐを基準とした時の、各サイドシム組み付け端面１１，１２までのデフケースサブアッセンブリ４の軸方向（図７における紙面視左右方向）の距離の割合をａ：ｂ（ここで、ａ＋ｂ＝１）として、さらに、ディファレンシャルキャリアアッセンブリ１における、デフケースサブアッセンブリ４の上下方向（車両搭載時における上下方向であって、図７における紙面視方向）への単位変位量に対するドライブピニオンギヤ３とリングギヤ６とのバックラッシュの変化量に応じて設定される設計上の係数をｍ、並びにディファレンシャルキャリアアッセンブリ１における、デフケースサブアッセンブリ４の前後方向（車両搭載時における前後方向であって、図７における紙面視上下方向）への単位変位量に対するドライブピニオンギヤ３とリングギヤ６とのバックラッシュの変化量に応じて設定される設計上の係数をｎとする場合、Ａ＝ｍ（ａ・ＸＲ＋ｂ・ＸＬ）＋ｎ（ａ・ＹＲ＋ｂ・ＹＬ）で表される。
【００４４】
このように、各軸７，８の芯ズレ量を加味してサイドシムを選択することにより、より適正なサイドシムを選択することが可能になる。
【００４５】
なお、本サイドシム選択方法及びサイドシム選択構造は、ディファレンシャルキャリアアッセンブリ１と同様に、ハイポイドギヤのバックラッシュを適正に管理する必要があるトランスファアッセンブリ等に採用することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本ディファレンシャルキャリアアッセンブリのサイドシム選択構造の概略を示す説明図である。
【図２】本ディファレンシャルキャリアアッセンブリのサイドシム選択構造の説明図で、サイドシム選択装置の測定ユニットの平面図である。
【図３】本ディファレンシャルキャリアアッセンブリのサイドシム選択構造の説明図で、サイドシム選択装置の測定ユニットの正面図である。
【図４】本ディファレンシャルキャリアアッセンブリのサイドシム選択構造の説明図で、サイドシム選択装置の測定ユニットの詳細を示す図である。
【図５】本ディファレンシャルキャリアアッセンブリのサイドシム選択構造の説明図で、サイドシム選択装置の概略のブロック図である。
【図６】マスタゲージを示す説明図である。
【図７】他のディファレンシャルキャリアアッセンブリのサイドシム選択構造の概略を示す説明図である。
【図８】他のディファレンシャルキャリアアッセンブリのサイドシム選択構造の説明図で、キャリアのデフケースサブアッセンブリ支持軸に対するデフケースサブアッセンブリの各軸の芯ズレの状態を、図７におけるＲ方向の視線とＬ方向の視線とで示す図である。
【符号の説明】
【００４７】
１  ディファレンシャルキャリアアッセンブリ、２  キャリア、３  ドライブピニオンギヤ、４  デフケースサブアッセンブリ、５  フランジ、６  リングギヤ、７，８  軸、９，１０  サイドベアリング、９ａ，１０ａ  アウタレース外側面、１１，１２  サイドシム組み付け端面、１３  測定ユニット（スライドユニット）、１７，１８  サイドベアリング収容孔、１７ａ，１８ａ  開口部端面、２６  サイドシム選択装置、３１，３２  与圧ヘッド、３３  直動ガイド、３７，３８  キャリア押圧ヘッド、３９，４０  キャリア押圧用シリンダ、４１，４１  変位センサ、４９  制御装置（演算手段）
【図１】
2005061612.tif 000003
【図２】
2005061612.tif 000004
【図３】
2005061612.tif 000005
【図４】
2005061612.tif 000006
【図５】
2005061612.tif 000007
【図６】
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【図７】
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【図８】
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