(57)【要約】  【課題】  第１管状部材と第２管状部材との間にシール部材を介在させて両管状部材を接続する場合に、部品点数の増加を招くことなくかつ管状部材の成形を容易にしながら、両管状部材間のシールを確実にする。  【解決手段】  第１管状部材１８に第１拡径部２２とそれよりも大径の第２拡径部２３とを形成する。第２管状部材１９に突出部３０を形成し、この突出部３０でシール部材２０をシール部材配設空間Ｓに圧入する。第１管状部材１８に第２管状部材１９を挿入した状態で、第２管状部材１９の先端を第１管状部材１８の第１段差部２４に当接させて挿入方向の位置決めを行う。突出部３０を第２拡径部２３の内周面に当接させて第２管状部材１９の径方向の位置決めを行う。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１管状部材に第２管状部材を挿入し、前記第１管状部材の内周面と第２管状部材の外周面との間にシール部材を介在させて両管状部材を接続する管状部材の接続構造であって、
前記第１管状部材の先端側には、第１拡径部と、該第１拡径部よりも大径な第２拡径部とが各々段差部を介して先端へ向かって順に形成され、
一方、前記第２管状部材の先端近傍には、前記シール部材を圧入する突出部が径方向に張り出し形成され、
前記第２管状部材を挿入して両管状部材を接続した状態で、前記第２管状部材の先端が第１管状部材の基端側の段差部内周面に当接して前記第２管状部材の挿入方向への変位が規制されているとともに、前記第２管状部材の突出部が前記第２拡径部の内周面に当接して第２管状部材の径方向の変位が規制されていることを特徴とする管状部材の接続構造。
【請求項２】
請求項１に記載の管状部材の接続構造において、
第２管状部材の先端外周面は、第１管状部材に挿入された状態で該第１管状部材の第１拡径部の内周面に当接していることを特徴とする管状部材の接続構造。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の管状部材の接続構造において、
突出部の第２管状部材先端側の面は、該第２管状部材の挿入方向に対し略直交していて第１管状部材に第２管状部材を挿入する際にシール部材に当接して該シール部材を第１管状部材の内部に圧入することを特徴とする管状部材の接続構造。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１つに記載の管状部材の接続構造において、
シール部材はＯリングであり、
前記シール部材は、第１管状部材の第２拡径部の内周面と第２管状部材の外周面とで線径方向に圧縮された状態で両面間に介在し、
前記第２管状部材の突出部の先端が、非圧縮状態にあるシール部材の線径方向中心よりも径方向外方に位置付けられていることを特徴とする管状部材の接続構造。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１つに記載の管状部材の接続構造において、
第１管状部材の内周面には、シール部材を第１管状部材の第２拡径部の内周面と第２管状部材の外周面との間に導くように先端側へ行くほど拡径する案内面が設けられていることを特徴とする管状部材の接続構造。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１つに記載の管状部材の接続構造において、
第１管状部材と第２管状部材との接続状態を保持する保持部材が設けられ、
前記保持部材は第１管状部材の第２拡径部の外周面に沿うように形成され、前記保持部材の第１管状部材側には該第１管状部材の先端側の段差部に係止する第１係止部が設けられる一方、第２管状部材側には該第２管状部材の突出部に係止する第２係止部が設けられていることを特徴とする管状部材の接続構造。
【請求項７】
請求項１〜５のいずれか１つに記載の管状部材の接続構造において、
第１管状部材の先端部には、第２管状部材の突出部に係止するようにかしめられるかしめ部が一体に形成されていることを特徴とする管状部材の接続構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、２本の管状部材を連通状態で接続する管状部材の接続構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、例えば特許文献１、２に開示されるように、第１管状部材と第２管状部材とを接続する際、第１管状部材に第２管状部材を挿入し、第１管状部材の内周面と第２管状部材の外周面との間に環状のシール部材を介在させて両管状部材の間をシールすることが行われている。
【０００３】
前記特許文献１の管状部材の接続構造では、第２管状部材の外側にスリーブ部材を設け、第２管状部材のスリーブ部材よりも先端側にシール部材を外嵌し、第１管状部材との接続の際に、スリーブ部材によりシール部材を所定位置まで圧入して第１管状部材と第２管状部材との間をシールするようにしている。
【０００４】
また、前記特許文献２の管状部材の接続構造では、第１管状部材の先端側に拡径部を形成する一方、第２管状部材の先端側に径方向外方へ突出する突出部を形成し、第１管状部材と第２管状部材とを接続する際には、第２管状部材の突出部よりも先端側にシール部材を外嵌させた状態で第２管状部材を第１管状部材に挿入するようにしている。この第２管状部材の挿入の際に、突出部によりシール部材が所定位置まで圧入される。また、前記突出部は、径方向についてシール部材よりも外方へ突出しており、この突出部が第１管状部材の拡径部の内周面に当接して、第２管状部材の挿入方向の位置決め及び径方向の位置決めがなされ、これにより、第１管状部材と第２管状部材との位置関係が適切に保たれてシールを確実にすることができる。
【特許文献１】特開平５−２４８５７２号公報（第２頁、図１）
【特許文献２】特開平１０−４７５６１号公報（第３頁、図２、図３、図６）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、前記特許文献１の管状部材の接続構造においては、シール部材を圧入するスリーブ部材を設けているので、その分、部品点数が増加してコストの高騰を招く。
【０００６】
また、前記特許文献２の管状部材の接続構造においては、第２管状部材の突出部により該第２管状部材の挿入方向及び径方向の位置決めを行っているので、突出部の成形に際して、両方向について高い成形精度が要求される。その上、突出部を第１管状部材の拡径部の内周面に当接させることにより第２管状部材の挿入方向の位置決めを行っているので、突出部をシール部材よりも径方向外方に高く突出させなければならない。つまり、突出部の突出高さを高くしながら、その突出部の挿入方向及び径方向の両方向について成形精度を高めなければならないので、第２管状部材の成形が困難になる。
【０００７】
本発明は斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、第１管状部材と第２管状部材との間にシール部材を介在させて両管状部材を接続する場合に、部品点数の増加を招くことなくかつ管状部材の成形を容易にしながら、管状部材の位置決めとシール部材の所定位置への圧入とを行えるようにして、両管状部材の間のシールを確実にすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記目的を達成するために、本発明では、第１管状部材の先端側に第１拡径部と該第１拡径部よりも大径な第２拡径部とを形成し、第２管状部材の先端近傍にシール部材を圧入する突出部を形成し、第２管状部材の先端を第１管状部材の段差部内周面に当接させて挿入方向の位置決めを行うとともに、突出部を第２拡径部の内周面に当接させて径方向の位置決めを行うようにした。
【０００９】
具体的には、第１管状部材に第２管状部材を挿入し、前記第１管状部材の内周面と第２管状部材の外周面との間にシール部材を介在させて両管状部材を接続する管状部材の接続構造を対象とする。
【００１０】
そして、前記第１管状部材の先端側には、第１拡径部と、該第１拡径部よりも大径な第２拡径部とを各々段差部を介して先端へ向かって順に形成し、一方、前記第２管状部材の先端近傍には、前記シール部材を圧入する突出部を径方向に張り出し形成し、前記第２管状部材を挿入して両管状部材を接続した状態で、前記第２管状部材の先端が第１管状部材の第１拡径部基端側の段差部内周面に当接して前記第２管状部材の挿入方向への変位を規制するとともに、前記第２管状部材の突出部が前記第２拡径部の内周面に当接して第２管状部材の径方向の変位を規制している構成とする。
【００１１】
この構成によれば、第２管状部材を第１管状部材に挿入する際、シール部材が第２管状部材の突出部により押圧されて第１管状部材の内周面と第２管状部材の外周面との間の所定位置に圧入される。これにより、シール部材を圧入するための部材を別途設けなくてもよくなり、部品点数の増加を招くことはない。
【００１２】
前記第２管状部材を挿入する際には、該第２管状部材の先端が第１管状部材の基端側の段差部内周面に当接して第２管状部材がそれ以上挿入方向に変位しなくなり、完全に挿入された状態となる。また、第２管状部材が完全に挿入された状態では、突出部が第１管状部材の第２拡径部の内周面に当接して第２管状部材が径方向に変位しなくなる。これにより、第２管状部材が第１管状部材に対して挿入方向及び径方向に位置決めされるので、シール部材が第１管状部材及び第２管状部材に密着した状態が保たれる。
【００１３】
このとき、第２管状部材の挿入方向の位置決めを突出部により行っていないので、従来例のように突出部をシール部材よりも径方向外方へ突出させて高くしなくてもよくなるとともに、突出部の成形に際して、挿入方向については高い成形精度が要求されなくなる。これらのことにより、突出部の成形が容易になる。
【００１４】
請求項２の発明では、請求項１の発明において、第２管状部材の先端外周面は、第１管状部材に挿入された状態で該第１管状部材の第１拡径部の内周面に当接している構成とする。
【００１５】
この構成によれば、第１管状部材に第２管状部材を挿入すると、第２管状部材の先端外周面が第１管状部材の第１拡径部の内周面に当接するので、第２管状部材は中心線方向に離れた２箇所が第１管状部材の内周面にそれぞれ支持されることとなる。これにより、一方の管状部材の中心線が他方の管状部材の中心線に対して傾くように各管状部材が変位するのが防止され、シール部材が第１管状部材及び第２管状部材に密着した状態が保たれる。
【００１６】
請求項３の発明では、請求項１又は２の発明において、突出部の第２管状部材先端側の面は、該第２管状部材の挿入方向に対し略直交していて第１管状部材に第２管状部材を挿入する際にシール部材に当接して該シール部材を第１管状部材の内部に圧入する構成とする。
【００１７】
この構成によれば、第１管状部材に第２管状部材を挿入する際、シール部材がその挿入方向に略直交する面により押圧されるので、押圧力によりシール部材が変形しても該シール部材を所定位置に確実に圧入することが可能となる。
【００１８】
請求項４の発明では、請求項１〜３のいずれか１つの発明において、シール部材はＯリングであり、該シール部材は、第１管状部材の第２拡径部の内周面と第２管状部材の外周面とで線径方向に圧縮された状態で両面間に介在し、前記第２管状部材の突出部の先端を、非圧縮状態にあるシール部材の線径方向中心よりも径方向外方に位置付ける構成とする。
【００１９】
この構成によれば、シール部材はその反発力により第１管状部材の第２拡径部の内周面及び第２管状部材の外周面に強く密着し、両管状部材間のシールがより一層確実になる。また、第１管状部材に第２管状部材を挿入する際、シール部材の線径方向中心よりも外方の部位まで突出部により押圧することが可能となるので、押圧力によりシール部材が変形しても該シール部材が突出部を乗り越えて該突出部の反対側に移動するようになることはない。
【００２０】
請求項５の発明では、請求項１〜４のいずれか１つの発明において、第１管状部材の内周面には、シール部材を第１管状部材の第２拡径部の内周面と第２管状部材の外周面との間に導くように先端側へ行くほど拡径する案内面を設ける構成とする。
【００２１】
この構成によれば、シール部材を圧入する際、該シール部材が案内面に摺接して導かれるので、シール部材を容易に組み付けることが可能となる。
【００２２】
請求項６の発明では、請求項１〜５のいずれか１つの発明において、第１管状部材と第２管状部材との接続状態を保持する保持部材を設け、該保持部材は第１管状部材の第２拡径部の外周面に沿うように形成され、前記保持部材の第１管状部材側には該第２管状部材の先端側の段差部に係止する第１係止部を設ける一方、第２管状部材側には該第２管状部材の突出部に係止する第２係止部を設ける構成とする。
【００２３】
この構成によれば、保持部材が第１管状部材の段差部及び第２管状部材の突出部に係止して両管状部材の接続状態が保持される。これにより、保持部材が係止する係止構造を第１管状部材及び第２管状部材に別途設けなくても、第１管状部材及び第２管状部材の接続状態を確実に保持することが可能となる。
【００２４】
請求項７の発明では、請求項１〜５のいずれか１つの発明において、第１管状部材の先端部には、第２管状部材の突出部に係合するようにかしめられるかしめ部を一体に形成する構成とする。
【００２５】
この構成によれば、第１管状部材に第２管状部材を挿入し、かしめ部をかしめて突出部に係合させることにより、別途部材を設けることなく、第２管状部材が第１管状部材に完全に挿入された状態で保持される。
【発明の効果】
【００２６】
請求項１の発明によれば、シール部材を第２管状部材の突出部により圧入するようにしたので、部品点数の増加を招くことなくシール部材を所定位置まで圧入できて、コストを低減することができる。また、第２管状部材の先端を第１管状部材の段差部内周面に当接させるとともに、第２管状部材の突出部を第２拡径部の内周面に当接させることにより第２管状部材の挿入方向及び径方向の位置決めを行うことができ、よって、シール部材を両管状部材に密着させてシールを確実にすることができる。また、このように突出部により挿入方向の位置決めを行っていないので、突出部を従来例のものよりも低くすることができるとともに、突出部の挿入方向についての成形精度を低くすることができて、第２管状部材の成形を容易に行うことができる。
【００２７】
請求項２の発明によれば、第２管状部材の先端外周面が第１管状部材の内周面に当接するので、第２管状部材を中心線方向に離れた２箇所で第１管状部材の内周面に支持できる。これにより、一方の管状部材の中心線が他方の管状部材の中心線に対して傾くように各管状部材が変位するのを防止でき、第１管状部材と第２管状部材との間のシールをより確実にすることができる。
【００２８】
請求項３の発明によれば、第２管状部材の挿入方向に略直交する面によってシール部材を圧入することができるので、シール部材を所定位置へ確実に圧入することができる。
【００２９】
請求項４の発明によれば、シール部材を第１管状部材と第２管状部材とに強く密着させて両管状部材の間のシールをより確実にすることができる。そして、シール部材の線径方向中心よりも外方の部位まで突出部により押圧することができるので、シール部材を所定位置へ確実に圧入することができる。
【００３０】
請求項５の発明によれば、シール部材を圧入する際、該シール部材を案内面により導くことができて容易に組み付けることができる。
【００３１】
請求項６の発明によれば、第１管状部材及び第２管状部材に保持部材が係止する係止構造を別途設けなくても、両管状部材の接続状態を確実に保持することができる。これにより、第１管状部材及び第２管状部材の構造をシンプルにできて、成形を容易に行うことができる。
【００３２】
請求項７の発明によれば、別途部材を設けることなく第２管状部材を第１管状部材に完全に挿入した状態で保持できるので、部品点数を削減しながら、管状部材の接続状態を保持することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３３】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００３４】
図２は、本発明を自動車用空調装置のヒータコア等の熱交換器１に熱交換媒体を給排するための管状部材に適用した場合を示す。前記熱交換器１は、上下方向に延びる扁平チューブ２とコルゲートフィン３とを車両の左右方向に交互に並設してなるコア４を備えており、該コア４のチューブ２及びフィン３並設方向の両端部には、外端のフィン３、３を保持するためのエンドプレート５、５がそれぞれ配設されている。これらチューブ２、フィン３及びエンドプレート５は表面にろう材が層状に設けられた、いわゆるクラッド材により成形されており、これら各部材２、３、５は互いにろう付けされている。
【００３５】
前記コア４の上端部及び下端部には、各チューブ２の端部に連通する上側ヘッダタンク７及び下側ヘッダタンク（図示せず）がそれぞれ配設されている。各ヘッダタンク７は、チューブ２及びフィン３並設方向に延びる矩形箱状に形成されたものであり、クラッド材により成形されたコア側部材８と反コア側部材９とに分割されていて、これらコア側部材８と反コア側部材９とはろう付けされている。前記コア側部材８には、チューブ２の間隔に対応してチューブ挿入孔（図示せず）が形成されており、チューブ２の端部がヘッダタンク７内に突出した状態で、該チューブ２の外周面と前記チューブ挿入孔の周縁とがろう付けされている。
【００３６】
上側ヘッダタンク７の内部には、チューブ２及びフィン３並設方向の略中央部に仕切板６が配設されている。この仕切板６により、上側ヘッダタンク７の内部は、チューブ２及びフィン３並設方向一側（図２〜図４の左側）の第１空間Ｒ１と、他側（図２〜図４の右側）の第２空間Ｒ２とに仕切られている。
【００３７】
また、上側ヘッダタンク７の反コア側部材９の上壁には、第１空間Ｒ１に連通する第１開口部１０と第２空間Ｒ２に連通する第２開口部１１とが形成されている。これら第１開口部１０及び第２開口部１１は円形のものであり、第１開口部１０には、前記第１空間Ｒ１に熱交換媒体を供給する供給側管状部材１５が接続され、一方、第２開口部１１には、前記第２空間Ｒ２から熱交換媒体を排出する排出側管状部材１６が接続されている。そして、供給側管状部材１５から上側ヘッダタンク７の第１空間Ｒ１に流入した熱交換媒体は、該第１空間Ｒ１に連通する各チューブ２に流れ込んで下側ヘッダタンクに流入する。その後、下側ヘッダタンクに流入した熱交換媒体はチューブ２及びフィン３並設方向他側へ流れながら、前記上側ヘッダタンク７の第２空間Ｒ２に連通する各チューブ２に流れ込んで該第２空間Ｒ２へ流入する。この第２空間Ｒ２へ流入した熱交換媒体は排出側管状部材１６から外部に排出される。
【００３８】
前記供給側管状部材１５と排出側管状部材１６とは同様に構成されているので、以下、供給側管状部材１５について詳細に説明する。
【００３９】
前記供給側管状部材１５は、図１に示すように、上側ヘッダタンク７に固定される第１管状部材１８と、この第１管状部材１８に挿入されて接続される第２管状部材１９とから構成されている。第１管状部材１８の内周面と第２管状部材１９の外周面との間には、Ｏリングからなるシール部材２０が線径方向に圧縮された状態で配設されている。
【００４０】
第１管状部材１８は、図３にも示すように、中心線が上下方向に延びる比較的短い円筒状に形成されている。この第１管状部材１８の下端側である基端側には、上側ヘッダタンク７の第１開口部１０に挿入されるヘッダタンク挿入部２１が形成されている。このヘッダタンク挿入部２１の下端部は、前記上側ヘッダタンク７の内部に突出した状態となっており、このヘッダタンク挿入部２１の外周面が第１開口部１０の周縁にろう付けされて第１管状部材１８が上側ヘッダタンク７に固定されるようになっている。
【００４１】
第１管状部材１８の上側である先端側には、前記ヘッダタンク挿入部２１の上端に連なり拡径して上方へ延びる第１拡径部２２と、この第１拡径部２２の上端に連なり該第１拡径部２２よりも拡径して上方へ延びる第２拡径部２３とが形成されている。前記第１拡径部２２及び第２拡径部２３は、各々、上端から下端に亘って略同一径を有している。
【００４２】
第１管状部材１８のヘッダタンク挿入部２１と第１拡径部２２との境界部分には、第１段差部２４が全周に亘って形成されている。さらに、第１管状部材１８の第１段差部２４よりも上方には、第１拡径部２２と第２拡径部２３との境界部分に、同様な第２段差部２５が形成されている。すなわち、第１管状部材１８の上側には、第１拡径部２２と第２拡径部２３とが第１段差部２４と第２段差部２５とを介して上端側へ向かって順に形成されている。
【００４３】
また、第２拡径部２３の上端側の内周面は、その上端側へ行くほど拡径するテーパ状に形成されていて、第１管状部材１８と第２管状部材１９とを接続する際に、前記シール部材２０を両管状部材１８、１９の間に導く案内面２６とされている。この案内面２６の上端の開口径は、組み付け前の非圧縮状態にあるシール部材２０の外径よりも大きめに設定されていて、該シール部材２０を案内面２６の内側に容易に位置付けることが可能となっている。
【００４４】
一方、前記第２管状部材１９は、前記第１管状部材１８と同様に上下方向に延びており、下端側である先端側の外径は、前記第１管状部材１８の第１拡径部２２の内径と略同じに設定されており、第２管状部材１９の下端部は、第１管状部材１８の第１段差部２４の内周面に当接するようになっている。また、この第２管状部材１９の下端部の外周面には、第１管状部材１８に第２管状部材１９を挿入した状態で、第１管状部材１８の第１拡径部２２の内周面に当接する当接面部３１が形成されている。尚、前記第２管状部材１９の中間部から上端部である基端部にかけては、図示しないが、車体の形状や熱交換器１の配設位置に対応して長く延び、かつ屈曲形成されている。
【００４５】
第２管状部材１９の下端部から上方へ離れた部位には、周壁を径方向外方へ張り出させてなる突出部３０が一体に形成されている。この突出部３０は、第２管状部材１９の全周に連続して延びる環状に形成され、その外径は第１管状部材１８の第２拡径部２３の内径と略同じに設定されている。前記突出部３０は縦断面が略矩形状をなしていて、この突出部３０の上面及び下面は共に第２管状部材１９の中心線方向に対し略直交する一方、突出方向の先端面は、第２管状部材１９の中心線と略平行に延びている。前記第２管状部材１９の下端部と突条部３０との離間寸法は、第１管状部材１８に第２管状部材１９を挿入して該第２管状部材１９の下端部を前記第１段差部２４に当接させた状態で、突出部３０の先端面が第２拡径部２３の内周面における案内面２６よりも下側の部位に当接するように設定されている。さらに、この状態で、突出部３０は、第１管状部材１８の第２段差部２５から上方へ離れており、これら突条部３０及び第２段差部２５の間に、第１管状部材１８の内周面と第２管状部材１９の外周面とに挟まれたシール部材配設空間Ｓが形成されるようになっている。
【００４６】
また、突出部３０の成形時に該突出部３０の下面と先端面との境界部分には曲面が形成されるが、この突出部３０の成形に際しては、工程を複数に分けて行うようにしており、その曲面の曲率が小さくされている。
【００４７】
前記シール部材２０は、第１管状部材１８及び第２管状部材１９に組み付けられていない状態では、図５に示すように、断面が略真円形となるように形成されている。このシール部材２０を第２管状部材１９に外嵌させた状態では、該シール部材２０の線径方向中心よりも外方側に前記第２管状部材１９の突出部３０の先端面が位置するようになっている。一方、シール部材２０は、組み付け状態で、第２拡径部２３の内周面と第２管状部材１９の外周面とにより線径方向に圧縮されて、図１に示すように、断面が管状部材１８、１９の中心線方向に長い長円形となる。
【００４８】
また、前記第１管状部材１８に第２管状部材１９を挿入した状態では、両管状部材１８、１９の接続部分に保持部材３５が嵌合され、この保持部材３５により第２管状部材１９の第１管状部材１８からの抜けが防止されるようになっている。前記保持部材３５は、第１管状部材１８の第２拡径部２３を覆うように該第１管状部材１８の中心線方向に延びる円筒状の周壁部３５ａを備えており、この周壁部３５ａの下端及び上端には、径方向内側へ折り曲げられて前記第１管状部材１８及び第２管状部材１９に係止する第１係止部３５ｂ及び第２係止部３５ｃがそれぞれ一体に形成されている。第１係止部３５ｂは第１管状部材１８の第２段差部２５の外周面にその下側から係止し、第２係止部３５ｃは、突出部３０にその上面側から係止するようになっている。
【００４９】
次に、前記のように構成された熱交換器１の製造手順について説明する。
【００５０】
最初に、図示しないが、チューブ２、フィン３及びエンドプレート５を並べてコア４を構成し、このコア４に上側及び下側ヘッダタンク７を組み付け、図３に矢印イで示すように、供給側及び排出側の第１管状部材１８、１８を第１開口部１０及び第２開口部１１に上方から組み付けておく。そして、この状態で図示しない治具により各部材２、３、５、７が互いに離れないように一体化しておき、炉内へ搬入して各部のろう付けを行うことで、図４に示す熱交換器１を得る。
【００５１】
この際、供給側管状部材１５及び排出側管状部材１６を比較的短い第１管状部材１８と、長くて折れ曲がった第２管状部材１９とに分割して、第１管状部材１８のみを上側ヘッダタンク７にろう付けするようにしているので、熱交換器１をろう付けするための炉内スペースが小さくてすみ、量産性が向上する。
【００５２】
各部のろう付け後、各第１管状部材１８に第２管状部材１９を接続する。まず、第２管状部材１９の突出部３０よりも下端側にシール部材２０を外嵌する。そして、第２管状部材１９を第１管状部材１８の上方に位置付けて両管状部材１８、１９の中心線を略一致させた状態で第２管状部材１９を下方へ移動させて、図５に示すように、該第２管状部材１９の下端部を第１管状部材１８の第２拡径部２３に挿入する。この際、非圧縮状態のシール部材２０が、第１管状部材１８の案内面２６に摺接して第２拡径部２３の内周面と第２管状部材１９の外周面との間に導かれる。
【００５３】
前記第２管状部材１８をさらに下方へ移動させることにより、突出部３０の下面によりシール部材２０が第２拡径部２３の内周面と第２管状部材１９の外周面との間に圧入される。この際、突出部３０の下面は第２管状部材１９の挿入方向に対し略直交していて、シール部材２０は挿入方向に押圧される。また、突出部３０の先端面が組み付け前のシール部材２０の線径方向中心よりも外方に位置しているので、シール部材２０の線径方向中心から外方側の部位まで突出部３０により押圧される。さらに、突出部３０の下面と先端面との境界部分に形成される曲面の曲率を小さくしているので、シール部材２０が突出部３０と第２拡径部２３の内周面との間に噛み込むようになるのが回避される。
【００５４】
そして、図６に示すように、第２管状部材１９の下端部が第１管状部材１８の第１段差部２４の内周面に当接すると、第２管状部材１９のそれ以上の挿入方向への変位が規制されて、完全に挿入された状態となる。また、この第２管状部材１９が完全に挿入された状態では、突出部３０の先端面が第２拡径部２３の内周面に当接するとともに、当接面部３１が第１拡径部２２の内周面に当接して第２管状部材１９の第１管状部材１８に対する径方向の変位が規制される。
【００５５】
その後、保持部材３５を装着することにより、第２管状部材１９が第１管状部材１８から抜けるのが防止されて、両管状部材１８、１９の接続状態が保持される。
【００５６】
以上説明したように、この実施形態に係る管状部材の接続構造によると、第２管状部材１９に突出部３０を一体に形成し、該突出部３０によりシール部材２０を第２拡径部２３の内周面と第２管状部材１９の外周面との間に圧入するようにしたので、シール部材２０を圧入するための部材を別途設けなくてもよくなって部品点数が増加せず、よって、コストを低減することができる。
【００５７】
前記シール部材２０を圧入する際には、該シール部材２０を案内面２６により導くことができるので、シール部材２０を容易に組み付けることができる。また、シール部材２０を第２管状部材１９の挿入方向に略直交する面によって、線径方向中心よりも外方側の部位まで押圧するようにしたので、押圧力によりシール部材２０が変形しても該シール部材２０をシール部材配設空間Ｓに確実に圧入することができる。
【００５８】
また、第１管状部材１８に第２管状部材１９を挿入した状態で、第２管状部材１９の端下端を前記第１段差部２４の内周面に当接させ、かつ突出部３０を第２拡径部２３の内周面に当接させるようにしたので、第２管状部材１９の挿入方向及び径方向の位置決めが行われてシール部材２０が両管状部材１８、１９に密着した状態を保つことができて、該両管状部材１８、１９の間のシールを確実にすることができる。また、このように突出部３０により挿入方向の位置決めを行っていないので、該突出部３０を従来例のものよりも低くすることができるとともに、突出部３０の挿入方向についての成形精度を低くすることができる。これにより、突出部３０を有する第２管状部材１９の成形を容易に行うことができる。
【００５９】
また、第２管状部材１９を挿入した状態では、該第２管状部材１９の当接面部３１が第１拡径部２２の内周面に当接していて、第２管状部材１９の中心線方向に離れた２箇所が第１管状部材１８の内周面に支持されているので、第１管状部材１８の中心線が第２管状部材１９の中心線に対して傾くように変位することはない。さらに、シール部材２０は圧縮されて組み付けられているので、その反発力により第２拡径部２３の内周面と第２管状部材１９の外周面とに強く密着する。これらのことにより、第１管状部材１８と第２管状部材１９との間のシールをより確実にすることができる。
【００６０】
さらに、第１管状部材１８と第２管状部材１９とを接続した状態で、保持部材３５の第１係止部３５ｂを第２段差部２５に係止させるとともに、第２係止部３５ｃを突出部３０に係止させることで両管状部材１８、１９の接続状態を保持できる。これにより、第１管状部材１８及び第２管状部材１９に保持部材３５との係止構造を別途設ける必要がなく、両管状部材１８、１９の形状をシンプルにできて、成形をより一層容易にすることができる。
【００６１】
尚、この実施形態では、第１管状部材１８と第２管状部材１９とを別体の保持部材３５により結合するようにしているが、例えば、図７に示す変形例のように、第１管状部材１８に一体に形成したかしめ部１８ａを第２管状部材１９の突出部３０にかしめて両管状部材１８、１９を結合させるようにしてもよい。前記かしめ部１８ａは、第１管状部材１８の上端から上方へ突出する片状に形成されており、第２管状部材１９を完全に挿入した後、かしめ部１８ａを径方向内側へ折り曲げて突出部３０の上面に係合させる。これにより、保持部材３５を設けることなく、第２管状部材１９を第１管状部材１８に完全に挿入した状態で保持できるので、部品点数の削減しながら、両管状部材１８、１９の接続状態を保つことができる。
【００６２】
また、本発明は、熱交換器１の管状部材１５、１６以外にも、２本の管状部材を接続する場合に適用することが可能である。
【産業上の利用可能性】
【００６３】
以上説明したように、本発明に係る管状部材の接続構造は、例えば熱交換器に熱交換媒体を給排する管状部材を接続する場合に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】第１管状部材と第２管状部材との接続構造を示す断面図である。
【図２】熱交換器の上半部を示す正面図である。
【図３】第１管状部材の組み付けを説明する図２相当図である。
【図４】第２管状部材を接続する前の状態を示す図２相当図である。
【図５】第１管状部材を第２管状部材に途中まで挿入した状態を示す断面図である。
【図６】第１管状部材を第２管状部材に完全に挿入した状態を示す図５相当図である。
【図７】実施形態の変形例を示す図１相当図である。
【符号の説明】
【００６５】
１８        第１管状部材
１８ａ      かしめ部
１９        第２管状部材
２０        シール部材
２２        第１拡径部
２３        第２拡径部
２４        第１段差部
２５        第２段差部
２６        案内面
３０        突出部
３５        保持部材
３５ｂ      第１係止部
３５ｃ      第２係止部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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