(57)【要約】【課題】  注油弁あるいは注油箇所毎に独立して必要な注油タイミングでかつ必要な注油量で以って注油を行うことを可能とするとともに、注油弁からの注油動作の異常発生の検知を迅速かつ正確に成し得て、効果的な対処を行うことによりエンジンの全運転域において安定したシリンダ注油動作を可能としたシリンダ注油装置を備えた内燃機関を提供する。【解決手段】  共通送油部内の潤滑油をエンジンのシリンダに装着された複数の注油弁からシリンダの内面に注油するようにしたシリンダ注油装置を備えた内燃機関において、前記複数の注油弁への注油通路をそれぞれ開閉する複数の電磁開閉弁を設けるとともに、前記シリンダへの注油圧力を検出する注油圧力検出器と、前記電磁開閉弁の開弁時期及び開弁期間をエンジン負荷あるいは回転数に応じて制御するとともに前記注油圧力検出器から入力される注油圧力の検出値と該注油圧力の許容値とを比較し、該注油圧力の検出値が許容値の範囲外にあるとき前記注油の異常を判定する制御装置とを備えたことを特徴とする。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
潤滑油ポンプにより圧送された潤滑油を共通送油部に収容し、該共通送油部内の潤滑油をエンジン（内燃機関）のシリンダに装着された複数の注油弁（インジェクタ）と前記共通送油部とを接続する注油通路を通して各注油弁に供給し、前記複数の注油弁からシリンダの内面に前記潤滑油を注油するようにしたシリンダ注油装置を備えた内燃機関において、
前記複数の注油弁への注油通路をそれぞれ開閉する複数の電磁開閉弁を設けるとともに、前記シリンダへの注油圧力を検出する注油圧力検出器と、前記電磁開閉弁の開弁時期及び開弁期間をエンジン負荷あるいは回転数に応じて制御するとともに前記注油圧力検出器から入力される注油圧力の検出値と該注油圧力の許容値とを比較し、該注油圧力の検出値が許容値の範囲外にあるとき前記注油の異常を判定する制御装置とを備えたことを特徴とするシリンダ注油装置を備えた内燃機関。
【請求項２】
前記制御装置は、前記注油圧力検出器から入力される注油圧力の検出値に基づく注油圧力のピーク値とベース注油圧力との圧力差が予め設定された許容圧力差以下のとき前記注油の異常を判定するように構成されてなることを特徴とする請求項１記載のシリンダ注油装置を備えた内燃機関。
【請求項３】
前記制御装置は、許容圧力差を前記電磁開閉弁の開弁期間及び共通送油部圧力に基づき設定するように構成されてなることを特徴とする請求項１記載のシリンダ注油装置を備えた内燃機関。
【請求項４】
前記制御装置は、前記注油圧力の検出値が予め設定された閾値を超える時間が許容時間以上のとき前記電磁開閉弁の異常を判定するように構成されてなることを特徴とする請求項１記載のシリンダ注油装置を備えた内燃機関。
【請求項５】
前記制御装置は、前記注油圧力の検出値のピーク値と共通送油部圧力との圧力差が予め設定された許容圧力差以上のとき前記注油弁の異常を判定するように構成されてなることを特徴とする請求項１記載のシリンダ注油装置を備えた内燃機関。
【請求項６】
潤滑油ポンプにより圧送された潤滑油を共通送油部に収容し、該共通送油部内の潤滑油をエンジン（内燃機関）のシリンダに装着された複数の注油弁（インジェクタ）と前記共通送油部とを接続する注油通路を通して各注油弁に供給し、前記複数の注油弁からシリンダの内面に前記潤滑油を注油するようにしたシリンダ注油装置を備えた内燃機関において、
前記複数の注油弁への注油通路をそれぞれ開閉する複数の電磁開閉弁を設けるとともに、電磁開閉弁と共通送油部の間の注油通路に該注油通路を遮断する油圧カット弁と、前記注油弁による注油作動の異常時に前記油圧カット弁を作動させる油圧カット弁作動手段とを備えたことを特徴とするシリンダ注油装置を備えた内燃機関。
【請求項７】
前記油圧カット弁の作動解除信号が入力され、該作動解除信号を受けて前記注油弁による注油作動を復元せしめる制御装置を備えたことを特徴とする請求項６記載のシリンダ注油装置を備えた内燃機関。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、大型舶用ディーゼル機関等に適用され、潤滑油ポンプにより圧送された潤滑油を共通送油部に収容し、該共通送油部内の潤滑油をエンジンのシリンダに装着された複数の注油弁に供給し、該注油弁からシリンダの内面に注油するようにしたシリンダ注油装置を備えた内燃機関に関する。
【背景技術】
【０００２】
大型舶用ディーゼル機関においては、たとえば特許文献１（実願昭５６−７１００４号（実開昭５９−１７５６１９号）のマイクロフィルム）に開示されているように、シリンダライナの円周方向に沿って複数個の注油弁を配設し、クランク軸の回転に連動されるプランジャ式の注油ポンプにより圧送された潤滑油を前記注油弁からシリンダライナの内面に注油するように構成された機械式のシリンダ注油装置が、多く用いられている。
【０００３】
かかるシリンダ注油装置においては、シリンダライナの円周方向に沿って複数個の注油弁（インジェクタ）を設け、エンジンのクランク軸の回転に連動されるカム軸に形成されたカムの回転によりプランジャ式注油ポンプのプランジャを往復動させ、該注油ポンプと前記複数個の注油弁とを接続する注油管を通して、各注油弁にクランク軸の回転に沿ったタイミングで潤滑油を送油し、該注油弁からシリンダライナの内面に注油している。
【０００４】
【特許文献１】実願昭５６−７１００４号（実開昭５９−１７５６１９号）のマイクロフィルム
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前記特許文献１に開示されているような機械式のシリンダ注油装置にあっては、エンジンの回転数に連動して注油タイミングで以って注油弁からシリンダライナの内面に注油していることから、注油タイミングはエンジンの組み立て段階で一義的に定まり、また注油量特性についてもエンジンの運転中は調整困難であるとともに、前記特許文献１には注油弁からの注油動作の異常発生の検知及びその対処については全く開示されていない。
【０００６】
本発明はかかる従来技術の課題に鑑み、エンジン負荷あるいは回転数に応じて必要な注油タイミングでかつ必要な注油量で以って注油を行うことを可能とするとともに、注油弁からの注油動作の異常発生の検知を迅速かつ正確に成し得て、効果的な対処を行うことによりエンジンの全運転域において安定したシリンダ注油動作を可能としたシリンダ注油装置を備えた内燃機関を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明はかかる目的を達成するもので、潤滑油ポンプにより圧送された潤滑油を共通送油部に収容し、該共通送油部内の潤滑油をエンジン（内燃機関）のシリンダに装着された複数の注油弁（インジェクタ）と前記共通送油部とを接続する注油通路を通して各注油弁に供給し、前記複数の注油弁からシリンダの内面に前記潤滑油を注油するようにしたシリンダ注油装置を備えた内燃機関において、
前記複数の注油弁への注油通路をそれぞれ開閉する複数の電磁開閉弁を設けるとともに、前記シリンダへの注油圧力を検出する注油圧力検出器と、前記電磁開閉弁の開弁時期及び開弁期間を該電磁開閉弁毎に独立して制御するとともに前記注油圧力検出器から入力される注油圧力の検出値と該注油圧力の許容値とを比較し、該注油圧力の検出値が許容値の範囲外にあるとき前記注油の異常を判定する制御装置とを備えたことを特徴とする。
【０００８】
かかる発明において、具体的には次のように構成するのが好ましい。
即ち、前記制御装置は、前記注油圧力検出器から入力される注油圧力の検出値に基づく注油圧力のピーク値とベース注油圧力との圧力差が予め設定された許容圧力差以下のとき前記注油の異常を判定するように構成されてなる。
【０００９】
かかる発明によれば、シリンダの内面に潤滑油を注油する複数の注油弁と共通送油部とを接続している注油通路をそれぞれ開閉する電磁開閉弁の開弁時期及び開弁期間をエンジン負荷あるいは回転数に応じて制御するとともに、注油圧力検出器からの注油圧力の検出値が予め設定された注油圧力の許容値の範囲外にあるとき注油動作に異常が発生しているものと判定する、特に注油圧力のピーク値とベース注油圧力との圧力差が許容圧力差以下のとき注油動作の異常を判定するので、電磁開閉弁のリフト不足等の要因による注油動作の異常の有無を、電磁開閉弁毎に定量的に判定することができる。
これにより、前記注油動作の異常検知が電磁開閉弁毎に可能となり、異常状態からの復旧、正常化を迅速に行うことができて、前記注油動作の異常による潤滑不良に伴うシリンダ内面の摩耗や焼き付きの発生を確実に回避できる。
かかる発明において好ましくは、前記制御装置は、許容圧力差を前記電磁開閉弁の開弁期間及び共通送油部圧力に基づき設定するように構成されてなる。
【００１０】
かかる発明において、好ましくは、前記制御装置は、前記注油圧力の検出値が予め設定された閾値を超える時間が許容時間以上のとき前記電磁開閉弁の異常を判定するように構成されてなる。
またかかる発明において、好ましくは、前記制御装置は、前記注油圧力の検出値のピーク値と共通送油部圧力との圧力差が予め設定された許容圧力差以上のとき前記注油弁の異常を判定するように構成されてなる。
このように構成すれば、注油圧力の検出値と許容値とを比較するという簡単な手段で以って、電磁開閉弁及び注油弁の故障の有無を判定できる。
【００１１】
また本発明は、潤滑油ポンプにより圧送された潤滑油を共通送油部に収容し、該共通送油部内の潤滑油をエンジン（内燃機関）のシリンダに装着された複数の注油弁（インジェクタ）と前記共通送油部とを接続する注油通路を通して各注油弁に供給し、前記複数の注油弁からシリンダの内面に前記潤滑油を注油するようにしたシリンダ注油装置を備えた内燃機関において、
前記複数の注油弁への注油通路をそれぞれ開閉する複数の電磁開閉弁を設けるとともに、電磁開閉弁と共通送油部の間の注油通路に該注油通路を遮断する油圧カット弁と、前記注油弁あるいは電磁開閉弁による注油作動の異常時に前記油圧カット弁を作動させる油圧カット弁作動手段とを備えたことを特徴とする。
【００１２】
かかる発明によれば、注油弁あるいは該注油弁への注油通路を開閉する電磁開閉弁に故障が発生した際には、当該注油弁及び電磁開閉弁の注油通路を油圧カット弁によって遮断し、故障部分を修理し復旧する。従ってかかる発明によれば、注油弁あるいは該注油弁用の電磁開閉弁に故障が発生した際には、エンジンの運転を続行しながら、油圧カット弁を作動させて当該注油弁及び電磁開閉弁への注油を遮断することができ、エンジンを停止することなく故障箇所を修理し復旧できる。
【００１３】
また、かかる発明において好ましくは、前記油圧カット弁の作動解除信号が入力され、該作動解除信号を受けて前記注油弁による注油作動を復元せしめる制御装置を備える。
このように構成すれば、注油弁及び電磁開閉弁の故障箇所の修理、復旧がなされ、油圧カット弁の作動解除がなされると、該作動解除を受けて前記注油弁及び電磁開閉弁を自動的に正常作動に移行できる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、注油圧力の検出値が予め設定された注油圧力の許容値の範囲外にあるとき注油動作に異常が発生しているものと判定するので、電磁開閉弁のリフト不足等の要因による注油動作の異常の有無を、電磁開閉弁毎に定量的に判定することができる。
これにより、前記注油動作の異常検知が電磁開閉弁及び注油弁毎に可能となり、異常状態からの復旧、正常化を迅速に行うことができて、前記注油動作の異常による潤滑不良に伴うシリンダ内面の摩耗や焼き付きの発生を確実に回避できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明を図に示した実施例を用いて詳細に説明する。但し、この実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは特に特定的な記載がない限り、この発明の範囲をそれのみに限定する趣旨ではなく、単なる説明例にすぎない。
【００１６】
図１は本発明の第１実施例に係るディーゼル機関におけるシリンダ注油装置の全体構成図、図２は本発明の第２実施例を示すシリンダ注油装置の全体構成図である。図３は本発明の第３実施例を示す図２対応図である。図４は前記第１〜第３実施例における制御ブロック図である。図５は前記第１〜第３実施例における電磁開閉弁の構造図である。図６は前記第１〜第２実施例における作用説明図である。
【００１７】
前記第１実施例において、図１に示される例では注油弁毎に電磁開閉弁を設置している。
すなわち図１において、１１はシリンダライナ（シリンダ）で、この図では２シリンダの場合を示している。１２ａ，１２ｂ，１２ｃ・・・１２ｎ（図示省略）は該シリンダライナ１１の内面に潤滑油を注油する注油弁で、該注油弁１２ａ，１２ｂ，１２ｃ・・・１２ｎは、該シリンダライナ１の円周方向に沿って複数個（好ましくは等間隔で）設置されている。
１４は潤滑油ポンプ、１５は共通送油部で、該潤滑油ポンプ１４により圧送された潤滑油は前記共通送油部１５内に蓄圧されるようになっている。１６ａ，１６ｂ，１６ｃ，１６ｄ・・・１６ｎは前記共通送油部１５と各シリンダの注油弁１２ａ，１２ｂ，１２ｃ・・・１２ｎとを接続する注油管である。
【００１８】
１７ａ，１７ｂ，１７ｃ，１７ｄ，１７ｅ・・・１７ｎは前記各注油管１６ａ，１６ｂ，１６ｃ，１６ｄ・・・１６ｎに設けられて該注油管１６ａ，１６ｂ，１６ｃ，１６ｄ・・・１６ｎの管路を開閉する電磁開閉弁である。
該電磁開閉弁１７ａ，１７ｂ，１７ｃ，１７ｄ，１７ｅ・・・１７ｎは、制御装置１９によって、該電磁開閉弁１７ａ，１７ｂ，１７ｃ，１７ｄ，１７ｅ・・・１７ｎ毎に独立して開弁時期及び開弁期間を制御されるようになっている。
１８ａ，１８ｂ，１８ｃ，１８ｄ，１８ｅ・・・１８ｎは、前記各注油管１６ａ，１６ｂ，１６ｃ，１６ｄ・・・１６ｎの電磁開閉弁１７ａ，１７ｂ，１７ｃ，１７ｄ，１７ｅ・・・１７ｎの上流部位に配設された油量リミッタである。
【００１９】
図５は前記電磁開閉弁１７（１７ａ，１７ｂ，１７ｃ，１７ｄ，１７ｅ・・・１７ｎ）の概略構成を示し、図において、１７２は弁本体、１７３は弁座、１７１は弁体、１７４は該弁体１７１の上部に固定されたアーマチャー、１７５はソレノイド、１７６は弁室である。かかる電磁開閉弁１７においては、前記ソレノイド１７５に通電すると該アーマチャー１７４が該ソレノイド１７５の電磁力によって吸引されて弁体１７１がＬだけリフトし、前記弁室１７６内に供給されている潤滑油を出口通路１７８に送出するようになっている。図において、Ｇａは前記リフトＬが最大になったとき前記ソレノイド１７５の下面とアーマチャー１７４の上面との間に形成されるエアギャップである。
【００２０】
かかるシリンダ注油装置において、前記潤滑油ポンプ１４により圧送された潤滑油は共通送油部１５内に蓄圧され、前記制御装置１９により開弁時期及び開弁期間を独立して制御される電磁開閉弁１７ａ，１７ｂ，１７ｃ，１７ｄ，１７ｅ・・・１７ｎによって各注油管１６ａ，１６ｂ，１６ｃ，１６ｄ・・・１６ｎの管路が開かれると、共通送油部１５内に蓄圧された潤滑油が各注油管１６ａ，１６ｂ，１６ｃ，１６ｄ・・・１６ｎを通って注油弁１２ａ，１２ｂ，１２ｃ・・・１２ｎに搬送され、該注油弁１２ａ，１２ｂ，１２ｃ・・・１２ｎから前記シリンダライナ１１の内面に注油されるようになっている。
【００２１】
１はエンジンの回転数（エンジン回転数）を検出するエンジン回転数検出器、２はエンジンの燃料投入量を検出する燃料投入量センサ、３はエンジンのクランク角を検出するクランク角センサである。４は前記エンジン回転数検出器１からのエンジン回転数検出値と前記燃料投入量センサ２からの燃料投入量検出値によりエンジン負荷を検出（算出）する負荷検出手段である。また５は共通送油部の圧力を検出するセンサである。
２１は前記注油弁１２ａ，１２ｂ，１２ｃ・・・１２ｎの注油圧力を検出する注油圧力センサである。該注油圧力センサ２１は、前記注油管１６ａ，１６ｂ，１６ｃ，１６ｄ・・・１６ｎのそれぞれに取り付けられて各注油弁１２ａ，１２ｂ，１２ｃ・・・１２ｎへの注油圧力を個別に検出している。尚、前記注油圧力センサ２１は前部の注油管１６ａ，１６ｂ，１６ｃ，１６ｄ・・・１６ｎの取り付けずに、複数本の注油管につき１個づつ設けてもよい。
前記エンジン回転数検出器１からのエンジン回転数検出値、負荷検出手段４からのエンジン負荷の検出（算出）値、クランク角センサ３からのクランク角の検出値、注油圧力センサ２１からの注油弁１２ａ，１２ｂ，１２ｃ・・・１２ｎの注油圧力検出値等の各検出値及び共通送油部圧力センサ５の検出値は、それぞれ前記制御装置１９の注油作動状態判定部１９１（図４参照）に入力される。
【００２２】
図２に示す第２実施例においては、前記注油弁１２を，１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ，１２ｅ・・・１２ｎのように１シリンダにつき複数個設けるとともに、前記注油弁１２への注油通路を主通路１６１、１６２、１６３、１６４と該主通路１６１、１６２、１６３、１６４から分岐して前記各注油弁１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ，１２ｅ・・・１２ｎに接続される枝通路（前記第１実施例における注油管に相当）１６ａ，１６ｂ，１６ｃ，１６ｄ，１６ｅ・・・１６ｎとにより構成するとともに、該各主通路１６１、１６２、１６３、１６４に電磁開閉弁１７（１７Ａ、１７Ｂ）を設置して、一つの電磁開閉弁（例えば電磁開閉弁１７Ａ）で複数の注油弁（例えば注油弁１２ａ、１２ｂ、１２ｃ）への潤滑油の供給を司るようにして、複数の注油弁１２群に対して１つの電磁開閉弁１７で制御することにより、電磁開閉弁１７の個数を低減している。
１８Ａは前記電磁開閉弁１７Ａの上流側に配設された油量リミッタ、１８Ｂは前記電磁開閉弁１７Ｂの上流側に配設された油量リミッタである。
【００２３】
２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，２１ｄ，２１ｅ・・・２１ｎは前記注油弁１２ａ，１２ｂ，１２ｃ・・・１２ｎの注油圧力を検出する注油圧力センサである。該注油圧力センサ２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，２１ｄ，２１ｅ・・・２１ｎは、前記注油管１６ａ，１６ｂ，１６ｃ，１６ｄ・・・１６ｎのそれぞれに取り付けられて各注油弁１２ａ，１２ｂ，１２ｃ・・・１２ｎへの注油圧力を個別に検出している。尚、前記注油圧力センサ２１は、図２に破線で示すように、前記主通路１６１，１６２，１６３，１６４に取り付けてもよい。
前記注油圧力センサ２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，２１ｄ，２１ｅ・・・２１ｎからの注油圧力の検出値は制御装置１９の注油作動状態判定部１９１（図４参照）に入力される。
その他の構成は図１に示す第１実施例と同様であり、これと同一の部材は同一の符号で示す。
尚、図２には前記第１実施例における各検出器あるいはセンサの図示を省略している。
【００２４】
図３に示す第３実施例においては、前記前記注油弁１２を，１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ，１２ｅ・・・１２ｎのように１シリンダにつき複数個設けるとともに、前記注油弁１２への注油通路を主通路１６１、１６２、１６３、１６４と該主通路１６１、１６２、１６３、１６４から分岐して前記各注油弁１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ，１２ｅ・・・１２ｎに接続される枝通路（前記第１実施例における注油管に相当）１６ａ，１６ｂ，１６ｃ，１６ｄ，１６ｅ・・・１６ｎとにより構成するとともに、該各主通路１６１、１６２、１６３、１６４に電磁開閉弁１７（１７Ａ、１７Ｂ、１７Ｃ、１７Ｄ）を設置して、一つの電磁開閉弁（例えば電磁開閉弁１７Ａ）で複数の注油弁（例えば注油弁１２ａ、１２ｂ、１２ｃ）への潤滑油の供給を司るようにして、複数の注油弁１２群に対して１つの電磁開閉弁１７で制御している。
１８Ａは前記電磁開閉弁１７Ａの上流側に配設された油量リミッタ、１８Ｂは前記電磁開閉弁１７Ｂの上流側に配設された油量リミッタ、１８Ｃは前記電磁開閉弁１７Ｃの上流側に配設された油量リミッタ、１８Ｄは前記電磁開閉弁１７Ｄの上流側に配設された油量リミッタである。
【００２５】
以上の構成は、図２に示す第２実施例と同様である。
この第３実施例においては、前記各該主通路１６１、１６２、１６３、１６４に、前記注油弁１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ，１２ｅ・・・１２ｎへの注油通路１６ａ，１６ｂ，１６ｃ，１６ｄ，１６ｅ・・・１６ｎを遮断する油圧カット弁２４Ａ、２４Ｂ、２４Ｃ、２４Ｄを設け、前記制御装置１９からの制御信号もしくは手動操作により該油圧カット弁２４Ａ、２４Ｂ、２４Ｃ、２４Ｄを作動させて、前記主通路１６１、１６２、１６３、１６４を遮断するように構成されている。
その他の構成は図２に示す第２実施例と同様であり、これと同一の部材は同一の符号で示す。
【００２６】
次に、図４の制御ブロック図及び図１〜図３に基づきかかる第１〜３実施例の動作を説明する。
１９２は注油作動基準設定部で、前記注油圧力の変動ピーク値とベース注油圧力との圧力差の許容値、つまり前記注油弁１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ，１２ｅ・・・１２ｎ及び電磁開閉弁１７（図１の第１実施例においては電磁開閉弁１７ａ，１７ｂ，１７ｃ，１７ｄ，１７ｅ・・・１７ｎ、図２、図３の第２、３実施例においては電磁開閉弁１７Ａ、１７Ｂ、１７Ｃ、１７Ｄ）を含む注油系の故障判定の限界となる許容圧力差ΔＰが、エンジン回転数、あるいはエンジン負荷に対応して設定されている。
【００２７】
前記許容圧力差ΔＰは、図６に示されるように、注油圧力変動Ｐのピーク圧力Ｐｐとベース注油圧力Ｐｂとの差圧により設定されている。
また、前記許容圧力差ΔＰを次のように、電磁開閉弁の開弁期間の許容範囲で設定することもできる。
【００２８】
注油作動状態判定部１９１においては、前記各注油圧力センサ２１（２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，２１ｄ，２１ｅ・・・２１ｎ）から入力される注油圧力の検出値から算出した注油圧力変動の圧力差（検出圧力差）ΔＰ１と前記注油作動基準設定部１９２に設定された前記許容圧力差ΔＰとを比較し、前記検出圧力差ΔＰ１が許容圧力差ΔＰ以下のとき（ΔＰ１＜ΔＰ）、
当該注油圧力センサ２１が取り付けられている注油系（例えば、注油圧力センサ２１ａからの検出圧力差ΔＰ１＜ΔＰとなったときは注油弁１２ａに繋がる注油系）に故障が発生しているものと判定する。
【００２９】
この判定結果は電磁弁作動制御部１９３及び油圧カット弁作動制御部１９４に出力される。該油圧カット弁作動制御部１９４は当該注油系の油圧カット弁２４（例えば油圧カット弁２４Ａ）を遮断せしめる。また前記電磁弁作動制御部１９３は当該注油系の電磁開閉弁１７を閉止せしめる。
【００３０】
かかる実施例によれば、注油弁１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ，１２ｅ・・・１２ｎへの注油制御用の電磁開閉弁１７（電磁開閉弁１７ａ，１７ｂ，１７ｃ，１７ｄ，１７ｅ・・・１７ｎあるいは電磁開閉弁１７Ａ、１７Ｂ、１７Ｃ、１７Ｄ）の開弁時期及び開弁期間をエンジン負荷あるいは回転数に応じて制御するとともに、注油圧力センサ２１（２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，２１ｄ，２１ｅ・・・２１ｎ）からの注油圧力のピーク値Ｐｐとベース注油圧力Ｐｂとの圧力差（検出圧力差）ΔＰ１が許容圧力差ΔＰを超えたとき注油動作の異常を判定するので、電磁開閉弁１７のリフト不足等の要因による注油動作の異常の有無を、電磁開閉弁１７毎に定量的に判定することができる。
これにより、前記注油動作の異常検知が電磁開閉弁１７毎に可能となり、異常状態からの復旧、正常化を迅速に行うことができる。
【００３１】
また、前記のように、注油弁１２あるいは該注油弁１２への注油通路１６を開閉する電磁開閉弁１７に故障が発生した際には、当該注油弁１２及び電磁開閉弁１７の注油通路１６を油圧カット弁２４によって遮断し、故障部分を修理し復元することができる。
従って、前記注油弁１２あるいは該注油弁１２用の電磁開閉弁１７に故障が発生した際には、エンジンの運転を続行しながら、油圧カット弁２４を作動させて当該注油弁１２及び電磁開閉弁１７への注油を遮断することができ、エンジンを停止することなく故障箇所を修理し復旧できる。
【００３２】
また、前記故障箇所の修理、復旧が終了して、前記油圧カット弁２４の作動解除信号が制御装置１９に入力されると、該制御装置１９は前記作動解除信号を受けて故障した注油系の注油弁１２による注油作動を復元せしめる。
このように構成すれば、注油弁１２及び電磁開閉弁１７の故障箇所の修理、復旧がなされ、油圧カット弁２４の作動解除がなされると、該作動解除を受けて前記注油弁１２及び電磁開閉弁１７を自動的に正常作動に移行できる。
【００３３】
また、前記制御装置１９においては、前記注油圧力センサ２１からの注油圧力の検出値に基づき前記電磁開閉弁１７（電磁開閉弁１７ａ，１７ｂ，１７ｃ，１７ｄ，１７ｅ・・・１７ｎあるいは電磁開閉弁１７Ａ、１７Ｂ、１７Ｃ、１７Ｄ）及び前記注油弁１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ，１２ｅ・・・１２ｎの異常の有無を判定する。
即ち、前記制御装置１９においては、前記注油圧力センサ２１（２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，２１ｄ，２１ｅ・・・２１ｎ）から入力される注油圧力の検出値が予め設定された閾値を超える時間が許容時間以上のとき前記電磁開閉弁１７に異常が発生しているものと判定する。
また、前記制御装置１９においては、前記注油圧力センサ２１（２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，２１ｄ，２１ｅ・・・２１ｎ）から入力される注油圧力の検出値のピーク値Ｐｐと供給圧力即ち共通送油部圧力センサ５で検出された潤滑油圧力（前記ベース注油圧力Ｐｂでもよい）との圧力差（検出圧力差）ΔＰ１が許容圧力差ΔＰ以上のとき前記注油弁１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ，１２ｅ・・・１２ｎに異常が発生しているものと判定する。
このように構成することにより、注油圧力の検出値と許容値とを比較するという簡単な手段で以って、電磁開閉弁電磁開閉弁１７及び注油弁１２の故障の有無を判定できる。
【産業上の利用可能性】
【００３４】
本発明によれば、注油弁あるいは注油箇所毎に独立して必要な注油タイミングでかつ必要な注油量で以って注油を行うことが可能となるとともに、注油弁からの注油動作の異常発生の検知を迅速かつ正確に成し得て、効果的な対処を行うことによりエンジンの全運転域において安定したシリンダ注油動作を可能とした内燃機関用シリンダ注油装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明の第１実施例に係るディーゼル機関におけるシリンダ注油装置の全体構成図である。
【図２】本発明の第２実施例を示すシリンダ注油装置の全体構成図である。
【図３】本発明の第３実施例を示す図２対応図である。
【図４】前記第１〜第３実施例における制御ブロック図である。
【図５】前記第１〜第３実施例における電磁開閉弁の構造図である。
【図６】前記第１〜第２実施例における作用説明図である。
【符号の説明】
【００３６】
１    エンジン回転数検出器
２    燃料投入量センサ
３    クランク角センサ
４    負荷検出手段
５    共通送油部圧力センサ
１１    シリンダライナ（シリンダ）
１２ａ，１２ｂ，１２ｃ・・・１２ｎ    注油弁
１４    潤滑油ポンプ
１５    共通送油部
１６ａ，１６ｂ，１６ｃ，１６ｄ・・・１６ｎ    注油管
１７ａ，１７ｂ，１７ｃ，１７ｄ，１７ｅ・・・１７ｎ    電磁開閉弁
１８    油量リミッタ
１９    制御装置
１９１    注油作動状態判定部
１９２    注油作動基準設定部
２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，２１ｄ，２１ｅ・・・２１ｎ    注油圧力センサ
２４Ａ、２４Ｂ、２４Ｃ、２４Ｄ    油圧カット弁
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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