(57)【要約】【課題】良好なシール性を有する接触型シール構造を呈する軸受用シール構造において、接触部の摩擦抵抗を不都合なく低減させて、長寿命化が図れるようにする。【解決手段】相対回転する一対の部材２２，２０間を、一方の部材２２に固定したシール部材２３のリング状シールリップ２３ａ〜２３ｃと他方の部材２０の周面との接触によってシールさせてある軸受用シール構造において、シールリップ２３ａ〜２３ｃと他方の部材２０の周面との接触部Ｓに作用するグリースＧに、真球状微粒子３０を添加し、かつ、シール部材２３を、真球状微粒子３０が添加されたゴム材料から形成する。【選択図】図５  
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
相対回転する一対の部材間を、一方の部材に固定したシール部材のリング状シールリップと他方の部材の周面との接触によってシールさせてある軸受用シール構造であって、
前記シールリップと他方の前記部材の周面との接触部に作用する潤滑油を設けるとともに、その潤滑油には真球状微粒子が添加されている軸受用シール構造。
【請求項２】
相対回転する一対の部材間を、一方の部材に固定したシール部材のリング状シールリップと他方の部材の周面との接触によってシールさせてある軸受用シール構造であって、
前記シール部材は、真球状微粒子が添加されたゴム材料から形成されている軸受用シール構造。
【請求項３】
請求項１において、
前記シール部材は、真球状微粒子が添加されたゴム材料から形成されている軸受用シール構造。
【請求項４】
相対回転する一対の部材間を、一方の部材に固定したシール部材のリング状シールリップと他方の部材の周面との接触によってシールさせてある軸受用シール構造であって、
前記シールリップにおける前記他方の部材との接触部には、ダイヤモンド状硬質炭素膜による膜層が形成されているとともに、前記膜層が形成された部位には微細な亀裂状部分が形成されている軸受用シール構造。
【請求項５】
請求項４において、
前記シールリップと他方の前記部材の周面との接触部に作用する潤滑油を設けるとともに、その潤滑油には真球状微粒子が添加されている軸受用シール構造。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかにおいて、
前記他方の部材における前記シールリップとの接触部に、ダイヤモンド状硬質炭素膜による膜層が形成されている軸受用シール構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軸受用シール構造に係り、詳しくは、相対回転する一対の部材間を、一方の部材に固定したシール部材のリング状シールリップと他方の部材の周面との接触によってシールさせてある軸受用シール構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
軸受の一例であるボールベアリングにおいては、ボールと内輪並びに外輪との転がり部の潤滑用として、グリース等の潤滑油が設けられている。そして、その潤滑油の漏れ出しを防止して良好な耐久性を得るべく、外輪と内輪との間をシールするシール部材が設けられているもの（シール付きベアリング）が多い。
【０００３】
軸受にシール部材を設ける構造としては、非接触型のラビリンスシール構造と、接触型のリップシール構造とに大別される。前者のシール構造は、固定側となる一方の輪（外輪）にリング状の板状体（鋼板、合成樹脂板等）を固定装備し、その内周部と回転側となる他方の輪（内輪）との間にラビリンスを形成させるというものである。後者のシール構造は、固定側となる一方の輪（外輪）にシール部材を固定装備し、その内周側に形成されたリング状のシールリップ（一般にゴム製である）を、回転側となる他方の輪（内輪）の外周に押圧接触させるというものである。
【０００４】
これら両者のシール構造を比較すると、前記前者のものでは、シール性は劣るが回転抵抗は無いという特性であるに対して、前記後者のものでは、回転抵抗は多少生じるがシール性には優れるという特性を持つ。従って、シール性が重視される場合には前記後者のシール構造が採用される。このような接触型シール構造の例としては、特許文献１に示されたものが知られており、固定側部材であるフロントハウジングにシール部材が固定され、そのシール部材の複数のリング状シールリップの内周部と回転軸の外周面とを接触させてシールさせている。
【０００５】
接触型シール構造では、シール部材の耐久性を向上させることが課題である。前述の特許文献１に示されたシール構造では、シール接触部の摩耗に対する耐久性を向上させて、シール装置としての長寿命化を図るために、シールリップの先端部や回転軸の外周面に、摩擦係数を大きく低減可能なダイヤモンド・ライク・カーボン膜（ダイヤモンド状硬質炭素膜）を形成してある。
【特許文献１】特開２０００−１２２２４２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
つまり、リップと回転軸との接触部にダイヤモンド・ライク・カーボン膜を形成することにより、良好なシール性を維持しながらも、摩擦係数を大きく低減させて、摩擦による回転抵抗の軽減、並びに長寿命化を企図したものであるが、実際には思ったほど効果が現れないことが分かってきた。
【０００７】
即ち、図８に示すように、ダイヤモンド・ライク・カーボン膜４０は、シールリップや回転軸５０の表面に起伏や凹凸５１があると、それら起伏や凹凸５１に倣ってコーティングされるので、接触部におけるダイヤモンド・ライク・カーボン膜４０は平滑な面による接触状態にはならない。その結果、接触部の面圧は殆ど低下しないことになり、それによって摩擦抵抗軽減や耐久性向上の効果があまり発揮されないのである。
【０００８】
そこで、本発明の目的は、良好なシール性を有する前述の接触型シール構造を呈する軸受用シール構造において、接触部の摩擦抵抗を不都合なく低減させて、長寿命化が図れるようにする点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１の構成は、相対回転する一対の部材間を、一方の部材に固定したシール部材のリング状シールリップと他方の部材の周面との接触によってシールさせてある軸受用シール構造において、
前記シールリップと他方の前記部材の周面との接触部に作用する潤滑油を設けるとともに、その潤滑油には真球状微粒子が添加されていることを特徴とする。
【００１０】
請求項２の構成は、相対回転する一対の部材間を、一方の部材に固定したシール部材のリング状シールリップと他方の部材の周面との接触によってシールさせてある軸受用シール構造において、
前記シール部材は、真球状微粒子が添加されたゴム材料から形成されていることを特徴とする。
【００１１】
請求項３の構成は、請求項１において、
前記シール部材は、真球状微粒子が添加されたゴム材料から形成されていることを特徴とする。
【００１２】
請求項４の構成は、相対回転する一対の部材間を、一方の部材に固定したシール部材のリング状シールリップと他方の部材の周面との接触によってシールさせてある軸受用シール構造において、
前記シールリップにおける前記他方の部材との接触部には、ダイヤモンド状硬質炭素膜による膜層が形成されているとともに、前記膜層が形成された部位には微細な亀裂状部分が形成されていることを特徴とする。
【００１３】
請求項５の構成は、請求項４において、
前記シールリップと他方の前記部材の周面との接触部に作用する潤滑油を設けるとともに、その潤滑油には真球状微粒子が添加されていることを特徴とする。
【００１４】
請求項６の構成は、請求項１〜５のいずれかにおいて、
前記他方の部材における前記シールリップとの接触部に、ダイヤモンド状硬質炭素膜による膜層が形成されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
請求項１の軸受用シール構造においては、詳しくは実施例において説明するが、他方の部材に生じている微細な起伏や凹凸に、潤滑油に加えて真球状微粒子が入り込んで埋める作用が生じ、それら起伏や凹凸を事実上なくして平滑な面にすることができる。これにより、シールリップと他方の部材との接触による摩擦抵抗が大きく減少し、シール性に優れる接触型シール構造としながら、摩擦係数を激減させて長寿命化を図ることが可能となるのである。
【００１６】
請求項２の軸受用シール構造においては、シール部材のゴム材料に真球状微粒子を添加してあるので、他方の部材との接触部に潤滑油が無くなった（油膜切れを起した）場合でも、低摩擦係数の真球状微粒子が他方の部材と接触して、フリクションの増加が抑制されるようになり、一方の部材と他方の部材との軽快な相対回転状態が維持可能になる。
【００１７】
請求項３の軸受用シール構造においては、請求項１の構成よる前記効果と、請求項２の構成よる前記効果との双方が得られるようになる。
【００１８】
請求項４の軸受用シール構造においては、詳しくは実施例において説明するが、シールリップにおけるダイヤモンド状硬質炭素膜による膜層が形成された部分に、予め、微細な求心方向の亀裂状部分を形成してあるので、一方の部材と他方の部材とを組付けるだけで、それら亀裂状部分に潤滑油を入れ込むことができ、接触部の平滑化が可能となる。その結果、組付け直後から、膜層による摩擦係数低減効果が発揮でき、良好なシール性と長寿命化とを高次元で両立し得る軸受用シール構造を実現することができる。
【００１９】
請求項５の軸受用シール構造においては、潤滑油に真球状微粒子が添加されているので、亀裂状部分に潤滑油だけでなく真球状微粒子も入り込み、表面の平滑化がより促進されるようになる。その結果、摩擦係数をより小さくすることができ、軸受のフリクション（回転抵抗）低下効果とシール性向上効果とをより一層高められる利点がある。
【００２０】
請求項６の軸受用シール構造においては、シールリップと接触する他方の部材にダイヤモンド状硬質炭素膜による膜層が形成されている場合では、摩擦係数が極端に小さくなって、低面圧で摺動させることができるので、軸受のフリクション（回転抵抗）が大きく低下させることができるとともに、シール性も向上するようになる。他方の部材表面が平滑な状態になるので、シールリップを削り取るような作用は生じない利点もある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１に、自動車のタイヤ等の駆動輪を回転自在に支持するアンギュラ型のベアリング（軸受）９、及びその周辺の構造を示してある。また、図２には、ベアリング９及び組み込まれている内外シールリング１６，１７等の拡大断面図を示してある。
【００２２】
ベアリング９は、図１に示すように、車輪を構成するためのものであって回転側となるハブ（図示省略）を内嵌する内輪５を、非回転側であるハブキャリア８に対して回転自在に支持するものであり、ハブキャリア８の一部分である外輪１３と、内輪５と、これら外輪１３と内輪５との間に装備された左右２列の転動体であるボール（回転球）１５と、これらボール１５を周方向に等間隔配置するためのリテーナ１，２とから構成されている。
【００２３】
外輪１３と内輪５との左右方向で内側の端部間には、図２に示すように、固定側シールリング１８と回転側シールリング１９との対で成る内シールリング１６が、そして、外側の端部間には、固定側シールリング２５と回転側シールリング２６との対で成る外シールリング１７が夫々装備されている。
【００２４】
３は、外輪１３を兼ねるハブキャリア８を、例えば車体側の支持部材１４に取付け固定するための取付ボルトであり、周方向で等間隔に複数個装備されている。内輪５の中心部には、前述のハブや等速ジョイントの軸部等を挿入して装着するための装着孔４が形成されている。内外のシールリング１６，１７は、ボール１５部分に充填されているグリース等の潤滑油の外部流出を防止するとともに、外部からゴミ、異物等のダストがボール１５部分に流入するのを防止する。
【００２５】
内シールリング１６の側方近傍位置には、取付けステー６を介してハブキャリア８に固定される磁気センサ２４が装備されており、この磁気センサ２４と、内シールリング１６に装備されているトーンホイール２１とによって、車輪の、すなわち、内輪５の単位時間当りの回転数を検出自在な回転速度検出用エンコーダ１０を構成している。尚、７は、磁気センサ２４に接続されたリード線である。
【００２６】
内シールリング１６は、図２及び図３に示すように、外輪１３の内側端部と内輪５の内側端部との間に装備されており、外輪１３の内側端部に内嵌支持される固定側シールリング１８と、内輪５の内側端部に外嵌支持される回転側シールリング１９とで成るトーンホイール付き組合わせシールリングに構成されている。
【００２７】
回転側シールリング１９は、圧延鋼板或はステンレス鋼板等の金属板製で、内輪５の端部に外嵌支持される断面Ｌ字形で全体が円環状の内側芯金（スリンガとも言う）２０と、内側芯金２０に嵌着支持されるトーンホイール２１とで構成されている。内側芯金２０は、内輪５に嵌合される嵌合筒部２０ａと、この嵌合筒部２０ａの一端（図２における右側端）から固定側シールリング１８に向けて（外輪１３側に向けて）突出する第１立壁部２０ｂとを有して構成されている。
【００２８】
トーンホイール２１は、固定側及び回転側の両シールリング１８，１９の相対回転速度を検出するものであり、第１立壁部２０ｂの外側面（図２における右側面）に装備すべく、第１立壁部２０ｂを越えてその裏側に回りこむ形状に形成し、かつ、接着材を用いて貼着されている。すなわち、第１立壁部２０ｂの外側に位置する最外径部２１ａと、第１立壁部２０ｂの裏側（図２における左側）に若干回りこんだストップ部２１ｂ、とを有して、断面が略鉤状のリングに形成されている。
【００２９】
固定側シールリング１８は、断面Ｌ字形で全体が円環状の外側芯金２２と、ゴム製のシール部材２３とから成る。外側芯金２２は、外輪１３の内周面に圧入によって内嵌支持される筒状の嵌合筒部２２ａと、この嵌合筒部２２ａの軸方向端（図２における左側端）から内輪５の外周面に向けて直径方向内方に折れ曲がったリング状の第２立壁部２２ｂとを有している。第２立壁部２２ｂの内径側端部は内側（図２における右側）に若干寄る状態に屈曲形成されている。
【００３０】
シール部材２３は、外側芯金２２のほぼ内側面における全周に亙って添着されたもので、第１芯金２０に押圧接触する１乃至複数箇所（図示の例では３箇所）のリップ片２３ａ，２３ｂ，２３ｃを有している。第１シールリップ（サイドリップ）２３ａは第１立壁部２０ｂに押圧接触され、そして、第２シールリップ（メインリップ）２３ｂ及び第３シールリップ（グリースリップ）２３ｃは、嵌合筒部２０ａに押圧接触されることとなる。シール部材２３は、一般的に、外側芯金２２に焼き付け接着により一体化されることが多い。尚、シール部材２３には、トーンホイール２１との間にラビリンスｒ１を形成するべく、先端側近接部２７や根元側近接部２８が形成されている。
【００３１】
外シールリング１７は、図２に示すように、トーンホイール２１が無い以外は、基本的に内シールリング１６と同じ部品から構成されている。すなわち、内側芯金２０のみから成る回転側シールリング２６と、内シールリング１６の固定側シールリング１８と全く同一である固定側シールリング２５とで構成されている。
【００３２】
本発明では、これら内外のシールリング１６，１７において、シール部材２３と内芯金２０との摩擦抵抗を低減させる種々の工夫が為されており、それらの例を、内シールリング１６の場合について、以下に説明する。
【実施例１】
【００３３】
内シールリング１６においては、図３に示すように、第１〜第３シールリップ２３ａ〜２３ｃと内側芯金２０の周面との接触部に作用するグリース（潤滑油の一例）Ｇを設けるとともに、そのグリースＧには真球状微粒子３０（図４参照）が添加されている。これらのグリースＧは、組付け前に予め必要量塗布されている。
【００３４】
例えば、第２シールリップ２３ｂと嵌合筒部２０ａとの接触部Ｓにおいては、図４に示す部分拡大図のように、嵌合筒部２０ａに生じている微細な起伏や凹凸に、グリースＧに加えて真球状微粒子３０が入り込んで埋める作用が生じ、それら起伏や凹凸を事実上なくして平滑な面にすることができる。これにより、第２シールリップ２３ｂと内側芯金２０との接触による摩擦抵抗が大きく減少し、シール性に優れる接触型シール構造としながら、摩擦係数を激減させて長寿命化が可能となるのである。
【００３５】
ここで、真球状微粒子３０の材料としては、グリース中で溶解せず、かつ、耐熱性に優れるものが良く、アルミナやシリカ粒子の他、ＣｄＳ，ＣｄＳｅ，ＴｉＯ２，ＢａＴｉＯ３，ＺｎＯ，Ａｇ，Ａｕ，Ｐｔ，Ｒｕ，ＣｏＦｅ３Ｏ４，等が可能である。つまり、真球状微粒子３０は、セラミック系多孔質真球状微粒子の他、金属やその他の材料による粒子から成るものも可能である。
【００３６】
真球状微粒子３０の製造方法としては、アルミナ等の金属紛末を酸化気流中で燃焼合成あせる方法（収率３０％以下）や、真空下で原材料となる液体を冷却し、加圧下で凝縮させる方法（収率９５％以上）がある。後者の方法では、粒径分布が小さく量産性に優れるとともに、製造した粒子のうちの９５％のものを、目標粒径の寸法に収めることができる点で前者の方法よりも好適なものである。
【００３７】
また、真球状微粒子３０の径は、１００ｎｍ〜３０μｍとなるように形成されている。真球状微粒子３０の表面は多孔質であり、吸油性、幾何学的な表面粗さでグリース中のポリマーが粒子表面に付着し、あたかもマリモのような状態になる。
【００３８】
つまり、グリースＧ中に添加した真球状微粒子３０が内側芯金２０の嵌合筒部２０ａにおける金属表面の粒子間に入り込み、金属表面を平滑な状態にする。微粒子は真球状であって、その表面はマリモ状となるから、相手面（この場合はシールリップ２３ａ〜２３ｃの先端部）を削り取るような作用が生じないという好ましい利点もある。
【実施例２】
【００３９】
実施例２のシール構造は、図５に示すように、各シールリップ２３ａ〜２３ｃと内側芯金２０の周面との接触部Ｓに、真球状微粒子３０が添加されているグリースＧを塗布して設けるとともに、シール部材２３を、真球状微粒子３０が添加されたゴム材料から形成してある。つまり、図３に示すシール構造において、シール部材２３を形成するゴム材料に、真球状微粒子３０が添加されたものである。
【００４０】
シール部材２３のゴム材料に真球状微粒子３０を添加すれば、内側芯金２０との接触部Ｓにグリースが無くなった（油膜切れを起した）場合でも、低摩擦係数の真球状微粒子３０が内側芯金２０と接触することでフリクションの増加が抑制され、固定側シールリング１８と回転側シールリング１９とが円滑に相対回転できる、という利点がある。勿論、図３の構造による前述の作用効果も得られる。
【００４１】
尚、シール部材２３のゴム材料としては、ＮＢＲ、ＡＣＭ、ＦＫＭ等がある。
【実施例３】
【００４２】
実施例３のシール構造は、図６及び図７に示すように、第１〜第３シールリップ２３ａ〜２３ｃの先端部である内側芯金２０との接触部Ｓ、並びに内側芯金２０における各シールリップ２３ａ〜２３ｃとの接触部Ｓには、ダイヤモンド状硬質炭素膜による膜層４０が形成されているとともに、その膜層４０が形成された各シールリップ２３ａ〜２３ｃの先端部位には、微細な割れ（亀裂状部分の一例）４１が形成されている、というものである。加えて、各接触部Ｓには、真球状微粒子３０が添加されたグリースＧが塗布されている。
【００４３】
図７は、図６におけるＡ部分を拡大したものである。第２シールリップ２３ｂの先端部、特に内側芯金２０と接触する内周部分には、多数の割れ４１が形成されており、使用状態では、それら割れ４１に、真球状微粒子３０を含むグリースＧが入り込んだ状態になっている。割れ４１は軸方向（図７の紙面に向って左右方向）だけでなく、径方向（図７の紙面に向って前後方向）にも多数発生する。
【００４４】
ここで、膜層５の材質であるダイヤモンド状硬質炭素膜について説明する。ダイヤモンド状硬質炭素膜（ＤＬＣ膜：ダイヤモンド・ライク・カーボン膜）は、耐久性があり、表面が滑らかなうえに下地材料への付着性が優れている。膜質は、緻密性に富んでおり、グラファイトや高分子カーボンのような構造の材料では透過できる溶液でも、緻密なＤＬＣ膜を浸透、通過することはできない。ＤＬＣはアモルファスであるため、ダイヤモンドの結晶構造のような長範囲規制性を有していない。硬度の点からダイヤモンドやサファイヤのような超硬材料のグループに分類されている。可視光線や赤外線を通し、電気抵抗が高く、低摩擦性や耐摩耗性に優れ、化学的に不活性である。
【００４５】
そして、室温でＤＬＣの成膜が可能であるという利点がある。その成膜方法としては、スパッタリングとプラズマＣＶＤ法とを合体させ、傾斜的にＤＬＣ膜を生成するＭｅ−ＤＬＣ（メタルＤＬＣ：チタンやクロムをＤＬＣに混合させる）を成膜するプラズマブースタースパッタリング法（ＰＢＳ法）等がある。
【００４６】
ところで、膜層４０が形成されたことで、シールリップ２３ａ〜２３ｃの表面硬度が増し、低摩擦係数化が図られて耐久性に優れるようになるが、反面、膜層４０が形成されたシールリップ２３ａ〜２３ｃ先端部は脆くなってしまう。そのため、膜層４０が形成された状態で、内側芯金２０に嵌合すると、それによるシールリップ２３ａ〜２３ｃの弾性変形に追従できず、シール部材２３の膜層４０に割れ４１が生じるのである。この割れ４１は、膜層４０のみに止まらず、シール部材２０の内部にまで及ぶこともある。
【００４７】
従って、固定側シールリング１８と回転側シールリング１９とを組付けた際に、初めてシールリップ２３ａ〜２３ｃに割れ４１が生じると、粘性に富むグリースＧが割れ４１に入り込み難いこととなり、その結果、シールリップ２３ａ〜２３ｃと内側芯金２０との接触部Ｓは、荒れた接触状態になって面圧が増してしまい、折角の膜層４０の摩擦低減効果が有効とならないおそれがある。
【００４８】
そこで、組付けに先だって、シール部材２０における膜層４０が形成された部分（接触部Ｓ）に、割れ４１を形成しておくことにより、その後に塗布されるグリースＧが、割れ４１中に入り込む機会が大幅に増えるので、固定側シールリング１８と回転側シールリング１９とを組付けた際には、殆どの割れ４１にはグリースＧが入り込んだ状態とすることが可能になる。その結果、組付けられている固定側シールリング１８と回転側シールリング１９とを一旦外し、接触部ＳにグリースＧを塗り付けてから、再組付けする等の、割れ４１にグリースＧを充填させる処理が不要になり、実質的に組付け工数が削減できる利点が得られるのである。
【００４９】
即ち、シールリップ２３ａ〜２３ｃの先端にコーティングされたダイヤモンド状硬質炭素膜の膜層４０によって表面硬度が増すため、内側芯金２０に嵌合させて押圧接触させると、それによって微細な割れ４１がシールリップの接触部Ｓに多数形成されてしまうようになる。この場合、シール部材２３を内側芯金２０に嵌合させることで初めてシールリップに割れが生じる状態では、塗布されているグリースＧが割れ４１の内部までには到達し難いことから、面圧が下がるには長い時間が必要となる。
【００５０】
これに対して、本発明実施例３のように、シールリップ２３ａ〜２３ｃの膜層４０が形成された部分を、予め微細な割れ４１が形成された状態にしておけば、内側芯金２０に嵌合する際には、既にそれら割れ４１にグリースＧが入り込んで平滑化された状態になっている。従って、シール部材２３を内側芯金２０に嵌合させて組付けたそのときから低面圧状態になるという利点が得られるのである。また、膜層４０により、ゴムの膨潤が防止される作用もある。
【００５１】
ところで、細かな割れ４１を予め作成する方法としては、次のａ．〜ｄ．等が考えられる。ａ．シールリップ２３ｂ，２３ｃに、その内径よりも大径となる凸部が形成された軸を通す、ｂ．シールリップ２３ｂ，２３ｃに、その内径より大径となる段差を設けた軸を通す、ｃ．シールリップ２３ｂ，２３ｃに、その内径より大径となるテーパーを設けた軸を通す、ｄ．シールリップ２３ｂ，２３ｃに軸を通してもみ回す、というものである。尚、第１シールリップ２３ａの場合は、リング状の円板を押付ける、等が考えられる。
【００５２】
以上のように、シールリップ２３ａ〜２３ｃにおけるダイヤモンド状硬質炭素膜による膜層４０が形成された先端部に、予め、微細な求心方向の割れ４１を多数形成してあるので、固定側シールリング１８と回転側シールリング１９とを組付けるだけで、それら割れ４１にグリースＧを入れ込むでの平滑化が可能となる。その結果、組付け直後から、膜層４０による摩擦係数低減効果が発揮でき、良好なシール性と長寿命化とを高次元で両立し得る軸受用シール構造を実現することができる。
【００５３】
加えて、グリースＧに真球状微粒子３０が添加されている場合には、割れ４１にグリースＧだけでなく真球状微粒子３０も入り込み、表面の平滑化がより促進されるようになる。従って、摩擦係数をより小さくすることができ、軸受のフリクション（回転抵抗）低下効果とシール性向上効果とがさらに優れる利点がある。
【００５４】
以上においては、外側芯金２２が「一方の部材」に、内側芯金２０が「他方の部材」に夫々相当するが、シール部材２３を直接に外輪１３に嵌合させる構造の場合には、その外輪１３が「一方の部材」に相当する。また、シールリップ２３ｂ，２３ｃを直接に内輪５に嵌合させる構造では、その内輪５が「他方の部材」に相当する。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】ホイールベアリングとその周辺構造を示す断面図
【図２】ベアリングとシールリングの拡大断面図
【図３】内側シール部分の拡大断面図（実施例１）
【図４】内側芯金のシールリップとの接触部の状態を示す要部の拡大断面図
【図５】内側シール部分の拡大断面図（実施例２）
【図６】内側シール部分の拡大断面図（実施例３）
【図７】図６のＡ部を示す拡大断面図
【図８】従来のダイヤモンド状硬質炭素膜のコーティング状態を示す要部の断面図
【符号の説明】
【００５６】
２０              他方の部材
２２              一方の部材
２３              シール部材
２３ａ〜２３ｃ    シールリップ
３０              真球状微粒子
４０              ダイヤモンド状硬質炭素膜による膜層
４１              亀裂状部分
Ｇ                潤滑油
Ｓ                接触部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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