(57)【要約】【課題】意匠性向上、軽量化、低コスト化が実現できる自動車用スチールホイールディスクの製造方法を提案する。【解決手段】ハブ孔３が形成されることとなるハブ孔基準点２１を有するスチール板２０Ａを、孔抜き断面２５がスチール板２０Ａの板面に対して垂直となるように孔抜き加工して、ハブ孔基準点２１を中心として周方向に熱放射基孔９ａを複数形成する。その後、熱放射基孔９ａが形成されたスチール板２０Ｂを湾曲加工して、各熱放射基孔９ａの間を該熱放射基孔９ａ内周縁に対して隆起させ、スポーク部１１を得る。このように、整一な平板に対して孔抜き加工する構成とすることにより、金型構造を簡単にすることができる。また、板引けが発生することを防止することができ、意匠性及び強度を向上させることが可能となる。これにより、薄肉化が促進することができ、軽量化が図れ、全体として製造コストを低下させることができる。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
中央にハブ孔が形成されたハブ取り付け部周縁と、
該ハブ取り付け部周縁に形成されたディスク主板部と、
該ディスク主板部の最外周縁に形成された、ホイール軸方向とほぼ平行なフランジ部とを備え、
前記ディスク主板部が、ハブ孔を中心として周方向に設けられた複数の熱放射孔と、各熱放射孔の間に配置された、熱放射孔内周縁に対して隆起するスポーク部とからなるものである自動車用スチールホイールディスクの製造方法において、
ハブ孔が形成されることとなるハブ孔基準点を有するスチール板に、熱放射孔となる熱放射基孔を、ハブ孔基準点を中心として周方向に複数形成する孔抜き加工工程と、
熱放射基孔を複数形成した前記スチール板を湾曲加工して、各熱放射基孔の間を熱放射基孔内周縁に対して隆起させて、熱放射孔とスポーク部とを得る成形工程とを備えたことを特徴とする自動車用スチールホイールディスクの製造方法。
【請求項２】
熱放射基孔を形成する孔抜き加工工程にあって、
孔抜き断面が板面に対して垂直となるように、スチール板に熱放射基孔を形成するようにしたことを特徴とする請求項１記載の自動車用スチールホイールディスクの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車用スチールホイールディスクの製造方法に係り、詳しくは、熱放射孔を形成するための孔抜き加工工程に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車用スチールホイールには、表側（意匠面側）から見た意匠面積をより広く確保して意匠性を向上させた２ピースフルデザインホイールが提案されていることは良く知られている。このような２ピースフルデザインホイールは、外周部にフランジ部が形成されたスチールホイールディスクと、リムフランジ部等を有するリムとからなり、スチールホイールディスクのフランジ部がリムの内周面に嵌合して溶接接合された構成が一般的である。
【０００３】
かかる２ピースフルデザインホイールのスチールホイールディスクについてさらに詳述すると、スチールホイールディスクは、通常、中央にハブ孔が形成されたハブ取り付け部を備え、このハブ取り付け部周縁には、ディスク主板部が形成されている。このディスク主板部は、中心（ハブ孔）から外方に向かう程、表側（意匠面側）へ緩やかに傾斜している。換言すれば、中心（ハブ孔）を底部とする皿形状を呈している。さらに、このディスク主板部には、ハブ孔を中心として、熱放射孔が周方向に複数設けられている。そして、各熱放射孔の間には、熱放射孔内周縁に対して隆起したスポーク部が形成されている。また、ディスク主板部の最外周縁には、ホイール軸方向とほぼ平行なフランジ部が形成されている。
【０００４】
そして、このスチールホイールディスクがリムに嵌合されると、ディスク主板部一面が意匠面となるため、意匠面積を広く確保することが可能となる。
【０００５】
ここで、２ピースフルデザインホイールのスチールホイールディスクは、上述のように、熱放射孔の間に、熱放射孔の形成面に対して所定高さだけ隆起したスポーク部が配置されたことを大きな特徴としており、熱放射孔が同一周面に周成されて、スポーク部が形成されない汎用スチールホイールディスクとはこの点で大きく相違している。
【０００６】
これまでに述べた２ピースフルデザインホイールのスチールホイールディスクは、以下のような製造方法により得られる。
まず、円板形状のスチール板を孔抜き加工して、スチール板周縁に円弧状の切欠部を間欠的に複数形成する。これと共に、プレス機器等を用いて所定の金型によりスチール板を絞り加工する。この絞り加工により、スチール板は、ハブ孔を底部とする皿形状に成形される。そして、成形されたこのスチール板の傾斜面のうち、スポーク部となる部分を半径方向又は接線方向に湾曲加工して、当該部分を隆起させる。これにより、隆起部がハブ孔を中心として放射状に形成されることとなる。その後、放射状に形成された隆起部の間にそれぞれ形成された各凹部に、カム式孔開け用金型等を用いて孔抜き加工を施す。これにより、スポーク部と熱放射孔が得られる。
【０００７】
ところで、このカム式孔開け用金型は、プレス機器の垂直方向作動を前記凹部底面に対応する所定傾斜角方向作動に変換するものである。これにより、傾斜した凹部底面に対しほぼ垂直に孔開け用パンチ及びダイスを作用させることが可能となる。ここで、このようにカム式孔開け用金型を用いて、凹部底面に熱放射孔を形成するのは、孔開け用パンチの凹部底面での滑りに起因するバリの発生、孔開け用パンチ等の部品の損傷を防止するためである。
【０００８】
そして最後に、スチール板の最外周縁を、ホイール軸方向とほぼ平行となるように折曲加工してフランジ部を形成し、所望のスチールホイールディスクを得ている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００９】
【特許文献１】
特開２００２−２２０１号公報
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述したように皿形状のスチール板を湾曲加工して、スポーク部となる部分を隆起させる構成とすると、このスポーク部にいわゆる板引けが発生してしまう場合がある。この板引けは、意匠性を向上させるために、スポーク部を隣接部分に対して大きく隆起させる程、顕著に現れる。このような板引けは、スポーク部の肉厚が不均一となって、ホイールディスク全体として強度を低下させてしまう。また、図１０に示されるように、スポーク部ａ表面に視認可能に板引けラインｂが発生してしまうため、意匠性も低下させてしまう。したがって、従来構成の製造方法にあっては、板引けが発生しない程度にスポーク部を成形しなければならず、ダイナミックにスポーク部を隆起させたホイールディスクを製造できないため、意匠性の向上に限界があった。
【００１１】
また、上述のような、カム式孔開け用金型等を用いた孔抜き加工は、金型構造が複雑であること、及び孔抜き用部品の寿命が短くなること等の問題がある。さらに、図１０に示されるように、熱放射孔の周縁に形成される抜き断面ｃが、車体に装着された際に表側から視認可能となるため、見栄えが悪くなる問題もある。さらに、スポーク部間の凹部に上方から孔抜き加工を施すと、孔抜き加工後の熱放射孔の抜き断面とディスク主板部の裏面との角度が鋭角（いわゆるシャープエッジ）となり、この鋭角となった部位から亀裂が発生しやすくなる問題もある。これにより、ライフ試験に対応させるべく、スチールホイールディスクの厚肉化を余儀なくされていた。
【００１２】
そこで本発明は、これらの問題を解決し得る自動車用スチールホイールディスクの製造方法を提案することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明は、中央にハブ孔が形成されたハブ取り付け部周縁と、該ハブ取り付け部周縁に形成されたディスク主板部と、該ディスク主板部の最外周縁に形成された、ホイール軸方向とほぼ平行なフランジ部とを備え、前記ディスク主板部が、ハブ孔を中心として周方向に設けられた複数の熱放射孔と、各熱放射孔の間に配置された、熱放射孔内周縁に対して隆起するスポーク部とからなるものである自動車用スチールホイールディスクの製造方法において、ハブ孔が形成されることとなるハブ孔基準点を有するスチール板に、熱放射孔となる熱放射基孔を、ハブ孔基準点を中心として周方向に複数形成する孔抜き加工工程と、熱放射基孔を複数形成した前記スチール板を湾曲加工して、各熱放射基孔の間を熱放射基孔内周縁に対して隆起させて、熱放射孔とスポーク部とを得る成形工程とを備えたことを特徴とする自動車用スチールホイールディスクの製造方法である（請求項１）。
【００１４】
本発明にあっては、熱放射孔を得るための孔抜き加工を、スポーク部を得るための湾曲加工を施す前に行うことを特徴としている。すなわち、孔抜き加工を、整一な平板に対して行うことにより、例えば、孔開け用パンチ及びダイスの作用方向を偏向させる必要がなくなるため、孔抜き加工を実行する金型等の構造を従来構成に比して簡単にすることができる。また、従来構成に比して加工時の孔抜き荷重も小さくなるため、孔開け用パンチ等の部品の疲労寿命が向上する。したがって、メンテナンスのための費用が抑制され、熱放射基孔を形成する孔抜き加工工程の低コスト化が図れる。これに伴い、全体として自動車用スチールホイールディスクの製造コストを低くすることができる。
【００１５】
ここで、湾曲加工してスポーク部を得る成形工程にあっては、湾曲加工対象となる部分が、孔抜き加工工程で形成された熱放射基孔と隣接していることとなる。このことは、湾曲加工時に、湾曲加工対象部分に作用する引張応力が、隣接する熱放射基孔が引張応力に伴って拡開することにより拡散され、かかる部分の肉厚がほぼ均一のまま湾曲成形されるという利点がある。したがって、スポーク部に局部的な板引けが発生することを防止することが可能となる。なお、当然のことながら、かかる製造方法により製造される自動車用スチールホイールディスクのスポーク部には、前記板引けに起因して発生する板引けラインは検出されない。
【００１６】
また、熱放射基孔を形成する孔抜き加工工程にあって、孔抜き断面が板面に対して垂直となるように、スチール板に熱放射基孔を形成するようにした構成が提案される（請求項２）。
【００１７】
かかる構成とすることにより、傾斜した板面に孔抜き加工を施す構成に比べて、加工時の条件設定が簡略化される。また、孔抜き断面とディスク主板部の裏面との角度が鋭角（いわゆるシャープエッジ）となることを防止でき、亀裂の発生を防ぐことができる。さらに、かかる構成にあっては、当初スチール板面に対して垂直であった抜き断面が、スポーク部を形成するための湾曲加工に伴って、成形工程後にはディスク主板部の裏面側に臨むこととなる（図８参照）。これにより、自動車用スチールホイールディスクを表側（意匠面側）から見た場合に、孔抜き断面がディスク主板部の裏側に隠れて視認不能となるため、見栄えが良くなる利点がある。
【００１８】
【発明の実施の形態】
本発明の実施例を添付図面に従って説明する。
図１は、自動車用スチールホイールＡの縦断面図である。この自動車用スチールホイールＡは、タイヤ（図示省略）が装着されるリム１と、車軸が接続されるハブ孔３が中央に形成された自動車用スチールホイールディスク２とからなり、自動車用スチールホイールディスク２の外周縁に形成されたフランジ部５が、リム１の内周面に内嵌されて、一体化されている。なお、リム１と自動車用スチールホイールディスク２とは、隅肉溶接、又はスポット溶接により接合される。そして、前記隅肉溶接としては、アーク溶接、又はレーザー溶接等が良く知られている。
【００１９】
次に、自動車用スチールホイールディスク２を図１，２に従って詳述する。
前記ハブ孔３の周縁には、表側（意匠面側）へほぼ垂直に立ち上がるハブ孔フランジ部４が形成されている。さらに、このハブ孔フランジ部４の周縁には、ボルト孔６が周方向に均等間隔で五個形成されている。なお、前記したハブ孔３、ハブ孔フランジ部４、及びボルト孔６により、ハブ取り付け部１０が構成される。
【００２０】
前記ハブ取り付け部１０の周縁には、熱放射孔９とスポーク部１１とを備えるディスク主板部１５が形成される。このディスク主板部１５は、中心（ハブ孔３）から外方に向かう程、表側（意匠面側）へ緩やかに傾斜している。換言すれば、中心（ハブ孔３）を底部とする皿形状を呈している。
【００２１】
さらに、ハブ孔３を中心として、周方向に、角の取れたほぼ台形状の熱放射孔９が五個形成されている。この熱放射孔９もボルト孔６と同様に、均等間隔に設けられている。
【００２２】
さらに、各熱放射孔９の間には、熱放射孔９内周縁に対して隆起したスポーク部１１が形成されている。このスポーク部１１は、ハブ孔３を中心として放射状に五本形成されている。したがって、かかるスポーク部１１の間にある凹部底面に、熱放射孔９がそれぞれ形成されていることとなる。なお、前記熱放射孔９を形成する理由としては、意匠性の向上、剛性の向上、軽量化、放熱性の向上等があげられる。また、スポーク部１１を熱放射孔９内周縁に対して隆起させる理由としては、意匠性の向上、剛性の向上等が挙げられる。
【００２３】
また、本実施形態例にあっては、より一層意匠性を向上させるため、スポーク部１１の頂部には、底が極めて浅い溝が半径方向に沿って形成されている。
【００２４】
なお、上述のボルト孔６、熱放射孔９、又はスポーク部１１は、自動車の種類、あるいは求められる意匠によって、その個数が異なる場合もある。
【００２５】
さらに、ディスク主板部１５の最外周縁には、ホイール軸方向とほぼ平行なフランジ部５が周成されている。このフランジ部５がリム１の内周面に内嵌されて溶接接合されることにより、自動車用スチールホイールＡが一体化される。
【００２６】
次に本発明の要部にかかる自動車用スチールホイールディスク２の製造方法について、図３〜図７に従って説明する。
まず、図３に示されるようなスチール板２０Ｂを得るために、図４に示されるように、中心をハブ孔基準点２１と設定した円板形状のスチール板２０Ａを孔抜き加工する。これにより、図３に示されるような、熱放射基孔９ａ等が形成されたスチール板２０Ｂが得られる。
【００２７】
さらに詳述すると、この孔抜き加工を施す孔抜き加工工程にあっては、抜き断面２５がスチール板２０Ａの板面と垂直となるように、熱放射孔抜きパンチ３０を垂直作動させる。そして、図３に示されるように、ハブ孔基準点２１に四角形のハブ基孔２６を形成すると共に、ハブ孔基準点２１を中心として、周方向に、五個の熱放射基孔９ａを均等間隔に形成する。さらに、スチール板Ｂ周縁に円弧状の切欠部２２を間欠的に五個形成する。この切欠部２２は、外縁から所定幅だけ内方へ切り込まれた形状を呈しており、各切欠部２２の間に位置する外周縁部２３が、後にフランジ部５となる。
【００２８】
ところで、孔抜き加工時の熱放射基孔９ａの平面形状は、図３に示されるように、角の取れたほぼ台形状をしているが、本発明にあっては、孔抜き加工工程実行後に、スチール板２０Ｂを湾曲加工する成形工程を実行するため、成形工程後には熱放射基孔９ａの平面形状が変化する。したがって、この孔抜き加工工程にあっては、予めシミュレーションにより変形過程を推定して、湾曲加工後に所望の最終平面形状となるような形状で孔抜き加工することとなる。
【００２９】
なお、本発明にあっては、この孔抜き加工工程は、整一な板材に対して垂直方向に孔抜き加工する構成であるから、プレス機器等の金型が複雑にならず、熱放射孔抜きパンチ３０等の孔抜き用部品の寿命が短くなることもない。また、孔抜き荷重が小さいため、バリ等の不具合も生じにくい。
【００３０】
なお、上述の孔抜き加工工程にあっては、ボルト孔６となるボルト基孔６ａ（図５参照）も、ハブ孔基準点２１を中心として周方向に五個形成しても良い。
【００３１】
次に、孔抜き加工されたスチール板２０Ｂを湾曲加工する成形工程を実行することとなる（図５〜図７参照）。
この成形工程は、プレス機器による絞り加工を主な内容としている。ここで、成形工程は、第一から第三の絞り加工工程により構成されている。なお、プレス機器による絞り加工を行う圧力負荷方向（垂直方向）は、ホイール軸方向とほぼ平行となるようにしている。以下詳細に説明する。
【００３２】
まず、第一絞り加工工程を実行する。
図５（ａ）のように、熱放射基孔９ａ、ハブ基孔２６、及びボルト基孔６ａが既に形成されたスチール板２０Ｂを、上方に突出したロケーションピン３４にハブ基孔２６を嵌入して位置決めして、環状の絞りダイス３１、及び座面ブロック３６上に置く。この座面ブロック３６は、絞りダイス３１の中央に配設される。そして、このスチール板２０Ｂの上方から、環状の皺押さえブロック３２を押し当て、前記絞りダイス３１と協動してスチール板２０Ｂを挟圧する。
【００３３】
そして、図５（ｂ）に示されるように、皺押さえブロック３２の中央に配設された絞りパンチ３３を、座面ブロック３６に支持されるスチール板２０Ｂに押圧する。これと共に、絞りパンチ３３及び座面ブロック３６を一体的に最下位置まで変移させる。そして、これによりスチール板２０Ｂを湾曲して、受け皿状のスチール板２０Ｃを得る。なお、座面ブロック３６は、下方からスチール板Ｂを絞りパンチ３３に押し付ける力を作用させており、この上方向の力に抗して絞りパンチ３３が下降することにより、座面ブロック３６と絞りパンチ３３とが一体的に前記最下位置まで変移する構成としている。
【００３４】
次に第二絞り加工工程を実行する。
図６（ａ）に示されるように、上記第一絞り加工工程で成形した受け皿状のスチール板２０Ｃを、ロケーションピン３４にハブ基孔２６を嵌入して位置決めしてプレス機器にセットし、図６（ｂ）に示されるように、上ディスク型４０を、ロケーションピン３４をガイドとして、受け皿状のスチール板２０Ｃを押圧成形し、所望形状のディスク状のスチール板２０Ｄを形成する。この第二絞り加工工程では、受け皿状のスチール板２０Ｃを、ハブ基孔２６を中心として外方にいく程上方傾斜させると共に、熱放射基孔９ａの隣接部分を隆起させる。換言すれば、受け皿状のスチール板２０Ｃを、熱放射基孔９ａが凹部の底面に位置するように成形すると共に、隆起させた部分をハブ基孔２６を中心として放射状に形成することとなる。
【００３５】
次に第三絞り加工工程を実行する。
図７（ａ）に示されるように、上記第二絞り加工工程で成形したディスク状のスチール板２０Ｄを、絞りパンチ６１の型に沿ってセットする。そして、図７（ｂ）に示されるように、スチール板２０Ｄをフロートダイ６０と絞りパンチ６１とにより押圧加工して、自動車用スチールホイールディスク２の形状の寸法精度を整え、熱放射孔９、及び熱放射孔９内周縁に対して隆起するスポーク部１１を得る。
【００３６】
さらに、図７（ｂ）に示されるように、最外位置に配設されたフランジ絞りリング６２により、ディスク状のスチール板２０Ｄの外周縁のうち、切欠部２２が形成されていない外周縁部２３を下方に折り曲げ加工して、ホイール軸方向とほぼ平行となるフランジ部５を形成する。これと共に、ハブ孔絞りパンチ６３によりハブ基孔２６周端縁をホイール軸方向とほぼ平行となるように上方へ折り曲げ加工して、ハブ孔フランジ部４を形成する。
【００３７】
その後、意匠面等に、バフ研磨仕上げ等の表面仕上げ加工を施す。このような一連の工程を備えた製造方法により、自動車用スチールホイールディスク２が製造される。
【００３８】
ところで、上述の製造方法により製造された自動車用スチールホイールディスク２のスポーク部１１には、板引けが発生しない。これは、スポーク部１１を形成するために施された湾曲加工の際に、その加工対象部分に作用する引張応力が、予め形成された熱放射基孔９ａが引張応力に伴って拡開することにより拡散され、かかる加工対象部分の肉厚がほぼ均一のまま湾曲成形されるためである。
【００３９】
ここで、本発明にかかる自動車用スチールホイールディスク２のスポーク部１１（図８（イ）参照）と、湾曲加工した後に熱放射孔を形成する従来構成の製造方法にかかるスチールホイールディスクのスポーク部ａ（図８（ロ）参照）とを比較検討する。
【００４０】
図８（ロ）に示されるように、従来構成のものは、湾曲するスポーク部の凸頂点部位ｘで板引けが発生し、熱放射孔周辺の肉厚に比して頂部の肉厚が薄く、全体として肉厚が不均一となる。一方、図８（イ）に示されるように、本発明にかかる構成は、湾曲するスポーク部１１の頂部の肉厚が、他の部分と等しく、均一に成形される。したがって、本発明の製造方法で製造される自動車用スチールホイールディスクは、肉厚が不均一となって強度が低下することがないと共に、スポーク部１１上面に板引けラインが発生しないため、意匠性が損なわれることもない。
【００４１】
また、上述した本発明の製造方法により製造された自動車用スチールホイールディスク２は、図９に示されるように、孔抜き断面２５が、熱放射孔９周辺のディスク主板部１５の裏面側に臨んでいる。これは、スポーク部１１等を形成するための湾曲加工に起因するものであって、当初スチール板２０Ａの板面に対して垂直であった抜き断面２５が、湾曲加工に伴って、上述のように偏向することになる。これにより、自動車用スチールホイールディスク２を車体に装着させ、かかる状態で表側（意匠面側）から見た場合には、この孔抜き断面２５がディスク主板部１５の裏側に隠れて視認不能となるため、見栄えが良くなる優れた利点がある。
【００４２】
また、本発明の製造方法は、従来構成のように凹部底面に上方から孔抜き加工する構成と異なり、板材に上方から孔抜き加工する構成であるから、熱放射孔９の孔抜き断面２５とディスク主板部１５の下面（裏面）との角度が鋭角（シャープエッジ）となることを防止できる。これにより、かかる部位からの亀裂の発生を防ぐことができる。
【００４３】
【発明の効果】
本発明は、ハブ孔基準点を有するスチール板を孔抜き加工して、熱放射基孔を複数形成する孔抜き加工工程と、該孔抜き加工後のスチール板を湾曲加工して、各熱放射基孔の間を、熱放射基孔内周縁に対して隆起させ、熱放射孔とスポーク部とを得る成形工程とを備えた構成としたから（請求項１）、前記孔抜き加工を平板に対して行うことが可能となり、従来のように、例えばカム式孔開け用金型等を用いる必要がなくなり、孔抜き加工を実行する金型等の構造を簡単にすることができる。したがって、メンテナンスの容易化、設備費用の低減化が図れ、全体として自動車用スチールホイールディスクの製造コストを低減できる優れた効果が生ずる。また、成形工程にあって、湾曲に伴って、予め形成した熱放射基孔が拡開することにより、湾曲後のスポーク部の肉厚をほぼ均一にすることができる利点がある。これにより、スポーク部に板引けが発生することを防止することが可能となり、スポーク部の肉厚が不均一となって強度が低下することもない。勿論、板引けラインが発生しないため、自動車用スチールホイールディスクの意匠性が損なわれることもない。
【００４４】
また、熱放射基孔を形成する孔抜き工程にあって、スチール板を、孔抜き断面が平板面に対して垂直となるように孔抜き加工するようにした場合には（請求項２）、孔抜き工程を実行するに際して、孔抜き加工の条件設定が簡略化される利点がある。さらに、成形工程での湾曲加工に伴って孔抜き断面が偏向し、成形工程後には熱放射孔周辺のディスク主板部裏面側に臨むこととなる。これにより、車体に装着された自動車用スチールホイールディスクを表側から見た場合に、孔抜き断面がディスク主板部の裏側に隠れて視認不能となるから、車体装着時の見栄えを飛躍的に向上させることが可能となる。また、かかる構成によれば、孔抜き断面がいわゆるシャープエッジとなることがないため、熱放射孔周縁における亀裂の発生を排除し得る効果がある。これによりライフ試験に対応すべく、熱放射孔周縁を厚肉化する必要がなくなり、自動車用スチールホイールディスクの軽量化を実現することができ、全体として製造コストを低減することができることとなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】自動車用スチールホイールＡの縦断面図である。
【図２】自動車用スチールホイールディスク２の正面図である。
【図３】熱放射基孔９ａが形成されたスチール板２０Ｂの正面図である。
【図４】孔抜き加工工程にかかる孔抜き加工を示す説明図である。
【図５】第一絞り加工工程を示す工程図である。
【図６】第二絞り加工工程を示す工程図である。
【図７】第三絞り加工工程を示す工程図である。
【図８】イは、本発明にかかるスポーク部１１を接線方向で切断した縦断側面図であり、ロは、従来構成にかかるスポーク部の縦断側面図である。
【図９】板引けラインが発生していない、本発明にかかる自動車用スチールホイールディスク２の縦断面図である。
【図１０】板引けラインｂが発生している、従来構成の自動車用スチールホイールディスクの縦断面図である。
【符号の説明】
２  自動車用スチールホイールディスク
３  ハブ孔
５  フランジ部
９  熱放射孔
９ａ  熱放射基孔
１０  ハブ取り付け部
１１  スポーク部
１５  ディスク主板部
２０Ａ〜２０Ｃ  スチール板
２１  ハブ孔基準点
２５  孔抜き断面
【図１】
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【図２】
2005035330.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
2005035330.tif 000007
【図６】
2005035330.tif 000008
【図７】
2005035330.tif 000009
【図８】
2005035330.tif 000010
【図９】
2005035330.tif 000011
【図１０】
2005035330.tif 000012