(57)【要約】【課題】メガネレンズ形状に基づく被加工レンズと研削砥石との接触位置の周方向へのズレ量を考慮しながら、被加工レンズに対する研削砥石の滞留時間を調整することにより、正確にメガネレンズ形状に研削加工を行い且つ面取加工を行うことができるレンズ周縁加工装置を提供すること。【解決手段】同一軸線上に配置され且つ対向端部間に被加工レンズＬを保持する一対のレンズ回転軸１６，１７と、前記レンズ回転軸１６，１７を回転させるパルスモータ１８と、前記被加工レンズの下方に配置された回転駆動可能な研削砥石６と、レンズ枠形状測定手段で測定されたレンズ周縁加工のためのデータ（ρｎ，ｎΔθ）に基づいて前記レンズ回転軸を昇降させるパルスモータ４５と、前記パルスモータ１８，４５を制御する演算制御回路１００とを備える。しかも、前記研削砥石６は粗研削砥石と細砥粒研削砥石を備え、細砥粒研削砥石は傾斜するコバエッジ面取用の研削面を周面に備える。【選択図】  図１
2005349564.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
同一軸線上に配置され且つ対向端部間に被加工レンズを保持する一対のレンズ回転軸と、
前記レンズ回転軸を回転させる回転駆動手段と、
前記被加工レンズの下方に配置された回転駆動可能な研削砥石と、
レンズ枠形状測定手段で測定されたレンズ周縁加工のためのデータ（ρｎ，ｎΔθ）に基づいて前記レンズ回転軸を昇降させる昇降手段と、
前記回転駆動手段及び前記昇降手段を制御する演算制御回路とを備えるレンズ周縁加工装置において、
前記研削砥石は粗研削砥石と細砥粒研削砥石を備え、細砥粒研削砥石は傾斜するコバエッジ面取用の研削面を周面に備えることを特徴とするレンズ周縁加工装置。
【請求項２】
同一軸線上に配置され且つ対向端部間に被加工レンズを保持する一対のレンズ回転軸と、
前記レンズ回転軸を回転させる回転駆動手段と、
前記被加工レンズの下方に配置された回転駆動可能な研削砥石と、
レンズ枠形状測定手段で測定されたレンズ周縁加工のためのデータ（ρｎ，ｎΔθ）に基づいて前記レンズ回転軸を昇降させる昇降手段と、
前記回転駆動手段及び前記昇降手段を制御する演算制御回路とを備えるレンズ周縁加工装置において、
前記研削砥石は粗研削砥石と細砥粒研削砥石を備え、細砥粒研削砥石は傾斜するコバエッジ面取用の研削面を周面に設け、
前記演算制御回路は、レンズ周縁加工のためのデータである動径情報（ρｎ，ｎΔθ）に基づき、被加工レンズを最大動径情報（ρ０，０Δθ）の動径から単位回転角Δθずつ回転させ、動径情報（ρ１，１Δθ）、（ρ２，２Δθ）、・・・（ρｉ，ｉΔθ）、・・・（ρＩ，ＩΔθ）の仮想加工点Ｆ１、Ｆ２、・・・Ｆｉ、・・・ＦＩを求め、それぞれの加工点を加工するための仮想砥石半径Ｒ１、Ｒ２、・・・Ｒｉ、・・・ＲＩを求め、実際の研削砥石の半径Ｒと上記仮想砥石半径Ｒｉとを比較し、Ｒ＞Ｒｉと判定されたとき、研削砥石に接触している接触位置における動径情報（ρ０，０Δθ）と、単位回転角Δθのｉ倍回転した動径情報（ρｉ，ｉΔθ）との周方向へのズレ角ｄθｉを求め、前記ズレ角ｄθｉを設定角度値と比較し、前記被加工レンズの回転速度補正を行い、回転角ｎΔθにおける研削砥石の滞留時間を略一定となるように制御し、レンズ周縁加工のためのデータである動径情報（ρｎ，ｎΔθ）の所望の角度範囲内のコバ厚が設定のコバ厚以上の場合には面取加工を行うようにしたことを特徴とするレンズ周縁加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、被加工レンズの周縁をメガネのレンズ形状に研削加工するレンズ周縁加工装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来のレンズ周縁加工装置としては玉摺機が知られている。この玉摺機には、キャリッジを後縁部を中心に上下回動可能に装置本体に装着し、左右に向けて同一軸線状に配置した一対のレンズ回転軸を前記キャリッジの左右の軸取付突部にそれぞれ回転自在に保持させ、且つ一方のレンズ回転軸を他方のレンズ回転軸に対して進退調整可能に設けると共に、前記レンズ回転軸の回転駆動手段を設け、前記他方のレンズ回転軸を上下に回動駆動する昇降装手段を設け、前記一対のレンズ回転軸間に挟持される被加工レンズの下方に位置させて研削砥石を前記装置本体に回転自在に保持させ、前記回転駆動手段及び前記昇降手段をメガネレンズ形状情報（ρn，nΔθ）に基づいて駆動制御する演算制御回路を設けたものがある。
【０００３】
このメガネレンズ形状情報（ρn，nΔθ）としてはメガネフレームのレンズ枠形状とリムレスフレームの玉型（レンズモデル）等があり、このメガネレンズ形状情報は通常フレームリーダー等のレンズ枠形状測定装置で測定されて玉摺機に転送される様になっている。尚、メガネレンズ形状は、円形ではなく、曲率がある円弧状部や直線状部あるいは凹状円弧部等が連続する複雑な形状を有している。
【０００４】
そして、玉摺機の演算制御回路は、前記回転駆動手段を駆動制御してレンズ回転軸を回転駆動させることにより、レンズ回転軸に保持された被加工レンズを回転させる一方、上述のメガネレンズ形状情報（ρn，nΔθ）に基づいて昇降手段を作動制御して、キャリッジを昇降させようになっている。この制御により、被加工レンズの周縁が研削砥石でメガネレンズ形状に研削加工されるようになっている。
【０００５】
この際、図１５(a)に示した様にキャリッジの自重によるレンズ回転軸の最降下位置を昇降手段で回転角nΔθ毎に調整させることにより、回転角nΔθにおけるレンズ回転軸の回転軸線Ｏ１と研削砥石Ｑの回転中心（回転軸線）Ｏ２との間の軸間距離Ｌnを調整して、被加工レンズＬＥをメガネレンズ形状に研削加工するようになっている。
【０００６】
この様な研削加工において、上述のメガネレンズ形状情報（ρn，nΔθ）の最大動径値ρmaxでは、被加工レンズＬＥと研削砥石Ｑがレンズ回転中心Ｏ1と研削砥石Ｑの回転中心Ｏ2を結ぶ仮想直線Ｓ上で接触している。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、被加工レンズの周縁の研削が進むにしたがって、被加工レンズＬＥと研削砥石Ｑが上述した仮想直線Ｓ上で接触することは少なくなる。特に、仕上砥石（研削砥石Ｑ）による仕上研削（研磨）時には被加工レンズＬＥの周縁が略メガネレンズ形状になっているので、直線状部Ｌａや凹状円弧部（図示せず）等では被加工レンズＬＥと研削砥石Ｑが図１５(b)のごとく上述した仮想直線Ｓ上の位置Ｐで接触せずに仮想直線Ｓから周方向にズレた位置Ｐ´で接触することになる。
【０００８】
即ち、被加工レンズＬＥの周縁のうち鋭角部分Ｌｂの場合には、被加工レンズの微小回転角の変化に拘らず、被加工レンズＬＥの周縁の研削砥石Ｑへの接触位置の移動量が大きく変化しない。しかし、直線部Ｌａや凹部においては、被加工レンズＬＥが僅かに回転しても、被加工レンズＬＥの周縁の研削砥石Ｑへの接触位置の移動量が大きく変化する。
【０００９】
この様に、従来は、研削砥石Ｑが被加工レンズＬＥに当っている時間がメガネレンズ形状によって異なるために、鋭角部分Ｌｂでは研削砥石Ｑの滞留時間が長くなり、直線状部Ｌａでは滞留時間が短い。このため、従来の研削加工方法では、正確なメガネレンズ形状情報（ρn，nΔθ）を得ても、このメガネレンズ形状情報に基づく正確なメガネレンズ形状を得ることができなかった。被加工レンズのコバのエッジに面取り加工を行う面取加工においても同様であった。
【００１０】
そこで、この発明は、メガネレンズ形状に基づく被加工レンズと研削砥石との接触位置の周方向へのズレ量を考慮しながら、被加工レンズに対する研削砥石の滞留時間を調整することにより、正確にメガネレンズ形状に研削加工を行い且つ面取加工を行うことができるレンズ周縁加工装置を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
この目的を達成するために、請求項１の発明は、同一軸線上に配置され且つ対向端部間に被加工レンズを保持する一対のレンズ回転軸と、前記レンズ回転軸を回転させる回転駆動手段と、前記被加工レンズの下方に配置された回転駆動可能な研削砥石と、レンズ枠形状測定手段で測定されたレンズ周縁加工のためのデータ（ρｎ，ｎΔθ）に基づいて前記レンズ回転軸を昇降させる昇降手段と、前記回転駆動手段及び前記昇降手段を制御する演算制御回路とを備えるレンズ周縁加工装置において、前記研削砥石は粗研削砥石と細砥粒研削砥石を備え、細砥粒研削砥石は傾斜するコバエッジ面取用の研削面を周面に備えることを特徴とする。
【００１２】
また、上述した目的を達成するために、請求項２の発明は、同一軸線上に配置され且つ対向端部間に被加工レンズを保持する一対のレンズ回転軸と、前記レンズ回転軸を回転させる回転駆動手段と、前記被加工レンズの下方に配置された回転駆動可能な研削砥石と、レンズ枠形状測定手段で測定されたレンズ周縁加工のためのデータ（ρｎ，ｎΔθ）に基づいて前記レンズ回転軸を昇降させる昇降手段と、前記回転駆動手段及び前記昇降手段を制御する演算制御回路とを備えるレンズ周縁加工装置において、前記研削砥石は粗研削砥石と細砥粒研削砥石を備え、細砥粒研削砥石は傾斜するコバエッジ面取用の研削面を周面に設け、前記演算制御回路は、レンズ周縁加工のためのデータである動径情報（ρｎ，ｎΔθ）に基づき、被加工レンズを最大動径情報（ρ０，０Δθ）の動径から単位回転角Δθずつ回転させ、動径情報（ρ１，１Δθ）、（ρ２，２Δθ）、・・・（ρｉ，ｉΔθ）、・・・（ρＩ，ＩΔθ）の仮想加工点Ｆ１、Ｆ２、・・・Ｆｉ、・・・ＦＩを求め、それぞれの加工点を加工するための仮想砥石半径Ｒ１、Ｒ２、・・・Ｒｉ、・・・ＲＩを求め、実際の研削砥石の半径Ｒと上記仮想砥石半径Ｒｉとを比較し、Ｒ＞Ｒｉと判定されたとき、研削砥石に接触している接触位置における動径情報（ρ０，０Δθ）と、単位回転角Δθのｉ倍回転した動径情報（ρｉ，ｉΔθ）との周方向へのズレ角ｄθｉを求め、前記ズレ角ｄθｉを設定角度値と比較し、前記被加工レンズの回転速度補正を行い、回転角ｎΔθにおける研削砥石の滞留時間を略一定となるように制御し、レンズ周縁加工のためのデータである動径情報（ρｎ，ｎΔθ）の所望の角度範囲内のコバ厚が設定のコバ厚以上の場合には面取加工を行うようにしたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１，２の発明によれば、細砥粒研削砥石による被加工レンズ周縁の仕上加工の際＋に被加工レンズのコバエッジに面取りを行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、この発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
(1)第一実施例
＜研削加工部＞
図２において、１はレンズ周縁加工装置（玉摺機）の筺体状の本体、２は本体１の前側上部に設けられた傾斜面、３は傾斜面２の左側半分に設けられた液晶表示部、４は傾斜面２の右側に設けられたキーボード部である。
【００１５】
このキーボード４は、ＦＰＤ入力モード用のスイッチ４ａ，ＰＤ入力モード用のスイッチ４ｂ，ブリッジ幅入力モード用のスイッチ４ｃ，レンズ材質選択用のスイッチ４ｄ，モード切換用のスイッチ４ｅ、測定開始スイッチ４ｆ、加工スイッチ４ｇ、テンキー５等を有する。
【００１６】
また、本体１の中央及び左側部近傍の部分には凹部１ａ，１ｂが設けられていて、凹部１ａには本体１に回転自在に保持された研削砥石６（研削砥石車）が配設されている。この研削砥石６は、粗研削砥石６ａ，Ｖ溝研削砥石（ヤゲン砥石）６ｂ及び仕上砥石（細砥粒研削砥石）６ｃを備え、図１に示したモータ７で回転駆動される様になっている。
【００１７】
本体１内には、図３に示した様に、キャリッジ支持用の支持台９が固定されている。この支持台９は、左右の脚部９ａ，９ｂと、脚部９ｂ側に偏らせて脚部９ａ，９ｂ間に配設した中間脚部９ｃと、脚部９ａ〜９ｃの上端部を連設している取付板部９ｄを有する。
【００１８】
しかも、取付板部９ｄの両側部には軸取付用のブラケット１０，１１が突設され、取付板部９ｄの中間部には軸支持突起１２が突設されている。このブラケット１０，１１及び軸支持突起１２は図２に示した平面形状がコ字状のカバー１３で覆われている。このブラケット１０，１１には軸支持突起１２を貫通する支持軸１４の両端部が固定されている。
＜キャリッジ＞
本体１上にはキャリッジ１５が配設されている。このキャリッジ１５は、キャリッジ本体１５ａと、このキャリッジ本体１５ａの両側に前方に向けて一体に設けられた互いに平行なアーム部１５ｂ，１５ｃと、キャリッジ本体１５ａの両側に後方に向けて突設された突起１５ｄ，１５ｅを有する。
【００１９】
この突起１５ｄ，１５ｅは、図３に示した様に軸支持突起１２を挟む位置に配設されていると共に、支持軸１４の軸線回りに回動可能に且つ支持軸１４の長手方向（左右）に移動自在に支持軸１４に保持されている。これによりキャリッジ１５の前端部が支持軸１４を中心に上下回動できるようになっている。
【００２０】
このキャリッジ１５のアーム部１５ｂにはレンズ回転軸１６が回転自在に保持され、キャリッジ１５のアーム部１５ｃにはレンズ回転軸１６と同軸上に配設されたレンズ回転軸１７が回転自在に且つレンズ回転軸１６に対して進退調整可能に保持されていて、このレンズ回転軸１６，１７の対向端間（一端部間）には被加工レンズＬＥが挟持される様になっている。また、レンズ回転軸１６の他端部には図示を省略した固定手段により円板Ｔが着脱可能に取り付けられている。この固定手段の構造は周知のものを用いている。
【００２１】
このレンズ回転軸１６，１７は軸回転駆動装置（軸回転駆動手段）で回転駆動されるようになっている。この軸回転駆動装置は、キャリッジ本体１５ａ内に固定されたパルスモータ１８（回転駆動手段）と、パルスモータ１８の回転をレンズ回転軸１６，１７に伝達する動力伝達機構（動力伝達手段）１９を有する。
【００２２】
この動力伝達機構１９は、レンズ回転軸１６，１７にそれぞれ取り付けられたプーリ２０，２０と、キャリッジ本体１５ａに回転自在に保持された回転軸２１と、回転軸２１の両端部にそれぞれ固定されたプーリ２２，２２と、プーリ２０，２２に掛け渡されたタイミングベルト２３と、回転軸２１に固定されたギヤ２４と、パルスモータ１８の出力用のピニオン２５等から構成されている。
【００２３】
また、支持軸１４には、本体１の凹部１ａに配設した支持アーム２６の後部が左右動自在に保持されている。この支持アーム２６は、キャリッジ１５に対して相対回転自在に且つ左右方向には一体的に移動可能に保持されている。尚、支持アーム２６の中間部は本体１に図示しない軸で左右動自在に保持されている。
【００２４】
この支持アーム２６とブラケット１０との間には支持軸１４に巻回したスプリング２７が介装され、本体１とブラケット１１との間にはスプリング２８が介装されている。そして、キャリッジ１５はスプリング２７，２８のバネ力がバランスする位置で停止し、この停止位置ではレンズ回転軸１６，１７間に保持された被加工レンズＬＥが粗研削砥石６ａ上に位置するようになっている。
＜キャリッジ横移動手段＞
このキャリッジ１５はキャリッジ横移動手段２９で左右に移動駆動可能に設けられている。
【００２５】
このキャリッジ横移動手段２９は、支持アーム２６の前面に固定されたコ字状のブラケット３０と、ブラケット３０内に位置させて支持アーム２６の前面に固定されたバリアブルモータ３１と、バリアブルモータ３１の支持アーム２６を貫通する出力軸３１ａに固定されたプーリ３２と、支持台９の脚部９ｂ，９ｃ間に両端が固定され且つプーリ３２に捲回されたワイヤ３３を有する。
【００２６】
また、キャリッジ横移動手段２９は、ブラケット３０に固定されたロータリーエンコーダ３４（検出手段）と、ロータリーエンコーダ３４の回転軸３４ａとバリアブルモータ３１の出力軸３１ｂとを連結するカップリング３５を有する。尚、バリアブルモータ３１は通電を停止させると、出力軸３１ｂが自由回転し得る状態となる。
＜キャリッジ昇降手段＞
円板Ｔに対応する位置の下方には図３に示した様にキャリッジ昇降手段３６が配設されている。
【００２７】
このキャリッジ昇降手段３６は、自由端部が上下回動可能に基端部を枢軸３７ａ，３７ａで支持アーム２６に回動自在に取り付けたリンク３７，３７と、リンク３７，３７の自由端部に枢軸３７ｂ，３７ｂで回動自在に取り付けたリンク３８と、リンク３８に上方に向けて突設した支持ロッド３９と、支持ロッド３９の上端に設けられた板状の型受台４０を有する。
【００２８】
また、キャリッジ昇降手段３６は、支持ロッド３９とは直角に前側に向けて突設された軸部材４１と、キャリッジ１５の移動方向に延びて軸部材４１を支持する軸受部材４２と、軸受部材４２と一体に設けられ且つ周方向に回転不能且つ上下動可能に図示しない位置で本体１に保持された雌ネジ筒４３と、雌ネジ筒４３に螺合された雄ネジ４４と、本体１に固定され且つ雄ネジ４４を回転駆動するパルスモータ４５を有する。
＜メガネレンズ形状測定部（メガネレンズ形状測定装置）＞
装置本体１の正面にはリッド１ｃが設けられていて、リッド１ｃを開くことにより、装置本体１内に配設したメガネレンズ形状測定手段としてのメガネレンズ形状測定部４６が出し入れ可能となっている。
【００２９】
このメガネレンズ形状測定部４６は、図１(a)に示したように、パルスモータ４７と、パルスモータ４７の出力軸４７ａに取り付けられた回転アーム４８と、回転アーム４８に保持されたレール４９と、レール４９に沿って長手方向に移動可能なフィラー支持体５０と、フィラー支持体５０に装着されたフィラー５１（接触子）と、フィラー支持体５０の移動量を検出するエンコーダ５２と、フィラー支持体５０を一方向に付勢しているスプリング５３を有する。このエンコーダ５２には、マグネスケールやリニアエンコーダ等を用いることができる。
【００３０】
なお、レンズ枠形状測定部４６をレンズ加工装置と一体に構成するか、これをレンズ加工装置と別体に構成し両者を電気的に接続する代わりに、レンズ加工装置と別体のレンズ枠形状測定装置により測定されたレンズ枠形状データをフレキシブルディスクやICカードに一旦入力し、レンズ加工装置にはこれら記憶媒体からデータを読み取る読取装置を設けるように構成してもよいし、眼鏡フレームメーカーからオンラインでレンズ枠形状データをレンズ加工装置に入力できるように構成してもよい。
【００３１】
また、図１(a)では、フィーラー５１として算盤玉状のものがフレーム枠（レンズ枠）の形状測定用として用いているが、必ずしもこれに限定されるものではない。例えば、図１(b)に示したように、フィラー５１の代わりに、蒲鉾状のフィラー５１´をリムレスフレームの型板（玉型）５０のレンズ形状測定用としてフィラー支持体５０に装着してもよいし、この両フィラー５１，５１´をフィラー支持体５０に設けてもよい。更に、フレーム枠（レンズ枠）の形状測定に用いるフィーラーとしては、算盤玉状のものの他に平板状のものであってもよい。この両フィラー５１，５１´をフィラー支持体５０に設けた構造としては、特願平７−１０６３３号に開示された様な構造を採用できる。また、メガネレンズ形状測定装置としては、特願平７−１０６３３号に開示された様な玉摺機とは別体のメガネレンズ形状測定装置を用いることもできる。
＜制御回路＞
制御回路は、演算制御回路１００（制御手段）を有する。この演算制御回路１００には、液晶表示部３，ＦＤＰ入力モード用のスイッチ４ａ，ＰＤ入力モード用のスイッチ４ｂ，ブリッジ幅入力モード用のスイッチ４ｃ，レンズ材質選択用のスイッチ４ｄ，その他のモード切換用のスイッチ４ｅ、測定開始スイッチ４ｆ、加工開始スイッチ４ｇ、テンキー５等が接続されている。
【００３２】
また、演算制御回路１００には、ロータリエンコーダ３４，ドライブコントローラ１０１，フレームデータメモリ１０２が接続されている。このドライブコントローラ１０１には、上述の研削加工部のモータ７，パルスモータ１８，バリアブルモータ３１，パルスモータ４５等が接続されていると共に、パルス発生器１０３が接続されている。このパルス発生器１０３にはパルスモータ４７が接続され、メガネレンズ形状測定部４６のエンコーダ５２はフレームデータメモリ１０２に接続されている。
【００３３】
更に、演算制御回路１００には、レンズ加工データメモリ１０４，補正テーブルメモリ（補正データ用メモリ）１０５，レンズ回転軸用の基準回転速度用メモリ１０６，形状情報メモリ１０７，軸間距離用のメモリ１０８、ズレ角メモリ１０９が接続されている。
【００３４】
次に、上述した演算制御回路１００の機能を作用と共に説明する。
（Ａ）レンズ周縁加工用データの算出
(1)メガネレンズ形状測定
図示しない電源をオンさせた後、スイッチ４ｅを操作して、メガネフレームＦのレンズ枠形状（レンズ枠に枠入れされるメガネレンズのレンズ形状）又はリムレスフレームの玉板（型板）の形状（メガネレンズ形状）等のメガネレンズ形状測定モードにする。一方、リッド１ｃを開いて、装置本体１内のメガネレンズ形状測定部４６を引き出して、メガネフレームＦ又は玉板を所定位置にセットして、測定開始スイッチ４ｆを押して測定を開始させる。
【００３５】
これにより、演算制御部１００は、ドライブコントローラ１０１を作動制御して、パルス発生器１０６から駆動パルスを発生させることにより、このパルスでパルスモータ４７を作動させて回転アーム４８を回転させる。これにより、フィーラー５１が眼鏡フレームＦ（眼鏡枠）のレンズ枠RFまたはLFの内周に沿って移動させられる。
【００３６】
この際、上述したフィーラー５１の移動量はエンコーダ５２で検出され動径長ρnとしてフレームデータメモリ１０２（メガネレンズ形状データメモリ）に入力され、パルス発生器１０６からパルスモータ４７に供給されたと同じパルスが回転アーム４８の回転角すなわち動径角nΔθとしてフレームデータメモリ１０２に入力される。しかも、この動径ρnと動径角nΔθは、メガネレンズ形状データ(ρn，nΔθ)[ここでｎ＝０，１，２，３………ｊ]としてフレームメモリ１０２に記憶される様になっている。本実施例では、ｉを１，０００として、回転角度Δθを一回転の１，０００分の１（３６０゜／１，０００）の０．３６゜としている。
(2)ズレ角ｄθnの算出
演算制御回路１００は、メガネレンズ形状測定部４６で測定されたレンズ周縁加工のためのメガネレンズ形状データ（ρn，nΔθ）と研削砥石の曲率半径Ｒとから、回転角nΔθの動径ρnにおける仮想加工点と回転角nΔθにおける被加工レンズの研削砥石への実際の当接加工点とのズレ角ｄθnを図１０のフローに従って求める。
ステップ１：
フレーム形状測定手段としてのフレーム形状測定部（フレーム形状測定装置）４６によりフレームのレンズ枠Ｆまたはそれから倣い加工された型板、或はリムレスフレームのレンズモデル（玉型）のメガネレンズ形状すなわち動径情報（ρn，nΔθ）（ｎ＝１，２，３，…Ｎ）を求め、この情報をフレームデータメモリ１０２に記憶する。
ステップ２：
フレームデータメモリ１０２からの動径情報（ρn，nΔθ）をもとに、その情報の中で最大の動径長ρ0をもつ動径情報（ρ0，0Δθ）を求める。
ステップ３：
最大動径情報（ρ0，0Δθ）を動径を加工するときのレンズ回転軸１６，１７の軸Ｏ２と、研削砥石６の回転軸Ｏ1との軸間距離をとする（図１１参照）。ここで、Ｌ0は既知の砥石半径Ｒと動径長ρ0とからＬ0＝ρ0＋Ｒとして求められる。さらに、加工情報（Ｌ0，ρ0，0Δθ）をメモリ１０８へ入力し記憶させる。
ステップ４：
次にレンズＬＥを単位回転角Δθ回転したとき、最大動径長ρ0の動径が研削砥石６と接する加工点Ｆ0における軸間距離Ｌ1を求める。ここでＬ1は、
【００３７】
【数１】
2005349564.tif 000003
として求められる。
ステップ５：
最大動径ρ0が加工点Ｆ0に位置する状態で、フレームデータメモリ１０２の動径情報（ρn，nΔθ）に基づいて、最大動径から、予め定めたＩ番目までの動径情報（ρ1，1Δθ）、（ρ2，2Δθ）、…（ρi，iΔθ）、…（ρＩ，ＩΔθ）の仮想加工点Ｆ１、Ｆ２、…Ｆi、…ＦＩを求め、さらに、それぞれの加工点を加工するための仮想砥石半径Ｒ１、Ｒ２、…Ｒi、…ＲＩを求める（図１２参照）。
ステップ６：
実際の研削砥石６の半径Ｒと、上記ステップ５により求められた半径Ｒi（ｉ＝１、２、３、…Ｉ）とを比較する。Ｒ≦Ｒiであれば、加工点Ｆ0において最大動径（ρ0，0Δθ）に基づくレンズ研削をしても、他の動径の仮想加工点Ｆi（ｉ＝１、２、３、…ｉ、…Ｉ）と研削砥石６との接触はないので、ズレ角ｄθiは生じることはなく、「砥石の干渉」は発生しないと判定され、このときの加工情報（Ｌ1，ρ1，1Δθ）をステップ１０においてメモリ１０８へ入力して記憶させ、その後ステップ１１へ移行する。また、Ｒ＞Ｒiであれば、ステップ７へ進む。
ステップ７：
ステップ６でＲ＞Ｒiと判定されたときは、図１３に示すように、仮想加工点Ｆiで「砥石の干渉」によるズレ角ｄθiが発生する。この場合は、仮想（干渉）加工点Ｆiを半径Ｒの砥石で加工するための軸間距離Ｌ1（Ｆi）を、
【００３８】
【数２】
2005349564.tif 000004
から求める（図１４参照）。
ステップ８：
ステップ７で求められた軸間距離Ｌ1（Ｆi）で加工される加工点Ｆiを基準として、ステップ５と同様予め定めた。Ｉ番目までの動径についてそれぞれの仮想加工点を求め、それぞれの仮想砥石Ｒi（Ｆi）を求める。
ステップ９：
ステップ６と同様に、軸間距離Ｌ1（Ｆi）の場合の砥石半径Ｒと、ステップ８の仮想砥石半径Ｒi（Ｆi）とを比較する。Ｒ≦Ｒi（Ｆi）であれば、ステップ１０へ移行する。Ｒ＞Ｒi（Ｆi）であれば、この新たな干渉点“ζ”における軸間距離を求めるべくステップ７へ戻る。
ステップ１０：
ステップ９で、Ｒ≦Ｒi（Ｆi）となったとき、加工情報 （Ｌ1（Ｆi），ρ1，1Δθ）をメモリ１０８へ入力し、これを記憶させる。
ステップ１１：
上記のステップ３ないしステップ１０により、（ρ1，1Δθ）の動径情報について「砥石の干渉」が発生するか否かを調べ、発生すると判断された場合にはこれを発生させない加工情報（Ｌ1，ρ1，1Δθ）または（Ｌ1（Ｆi），ρ1，1Δθ）がえられたことになる。続いて、次の動径（ρ2，2Δθ）についてもステップ３ないしステップ１０を実行し、さらに残りの全動径についてもこれらのステップを実行する。
ステップ１２：
nΔθ＝３６０°すなわち全動径情報について上述のような「砥石の干渉」によるズレ角ｄθn（ｎ＝０，１，２，３，…ｉ，…Ｉ）が発生するか否かを調べ、かつ発生すると判断された場合にはこれを発生させない加工情報（Ｌn，ρn，nΔθ）が得られたか否かを判定する。この様にして求められた加工情報（Ｌn，ρn，nΔθ）はメモリ１０８に記憶される
また、演算制御回路１００は、この様にして加工情報（Ｌn，ρn，nΔθ）を求める際に、ズレ角ｄθnを求め、求めたズレ角ｄθnをズレ角メモリ１０９に加工情報（Ｌn，ｄθn，ρn，nΔθ）として記憶させる。
【００３９】
この後、演算制御回路１００は、ズレ角メモリ１０９に記憶された加工情報（Ｌn，ｄθn，ρn，nΔθ）からnΔθ毎のズレ角ｄθnを呼び出して、ズレ角ｄθnが設定角度値Δθｘ，Δｙより大きいか否かを判断する。本実施例では、設定角度Δθｘを２゜、Δｙを４゜としている。
【００４０】
しかも、演算制御回路１００は、ズレ角ｄθnが設定角度値Δθｘより小さい場合は基準設定速度研削形状であると判断して補正回転速度Ｖnがｖ1に対応する回転速度補正コードａmを形状情報メモリ１０７にａ1として記憶させる。また、演算制御回路１００は、ズレ角ｄθnが設定値Δθｘ，Δθｙ（Δθｘ＜Δθｙ）の範囲では形状が直線であると判断して補正回転速度Ｖnがｖ2（ｖ1＜ｖ2）に対応する回転速度補正コードａmを形状情報メモリ１０７にａ2として記憶させる。更に、演算制御回路１００は、ズレ角ｄθnが設定値Δθｙより大きい場合は形状が凹であると判断して補正回転速度Ｖnがｖ3（ｖ2＜ｖ3）に対応する回転速度補正コードａmを形状情報メモリ１０７にａ3として記憶させる。
【００４１】
本実施例では、図６(a)に示したように、回転速度補正コードａ1を「０」，回転速度補正コードａ2を「１」，回転速度補正コードａ3を「２」としている。そして、上述のようにして回転角nΔθ毎に求められる回転速度補正コードａmは、メガネレンズ形状データ（ρn，nΔθ）と共にメガネレンズ形状情報（ρn，nΔθ，ａm）として形状情報メモリ１０７に記憶される。
【００４２】
ここで、区間６，７のズレ角ｄθnを見てみると、ズレ角ｄθnが区間６では２．５２，区間７では５．４であるので、区間６，７ではズレ角ｄθnが２゜と４゜の間にある。この結果、区間６，７では回転速度補正コードがａ2の「１」となる。また、区間８０１，８０２のズレ角ｄθnを見てみると、区間８０１では４．６８，区間８０２では９であるので、区間８０１，８０２ではズレ角ｄθnが４゜を越えていることになる。この結果、区間８０１，８０２では回転速度補正コードがａ3の「２」となる。尚、他の区間では、ズレ角ｄθが２゜以下なので、回転速度補正コードがａ1の「０」となる。
(3)１データ当たり（nΔθ毎）の補正回転速度Ｖn算出
また、演算制御回路１００は、被加工レンズＬＥの材質に応じた基準回転速度Ｖｂi及び回転速度補正コードａmに対応する補正係数ｋiを基準回転速度用メモリ１０６及び補正テーブルメモリ１０５からそれぞれ呼び出す。ここで、被加工レンズＬＥの材質としては、例えば図６(b)，(c)に示した様に、ガラスやプラスチック，ポリカーボネイト，アクリル等の樹脂が考えられる。
【００４３】
そして、基準回転速度用メモリ１０６には、図６(b)に示した様に被加工レンズＬＥの材質毎に、粗加工に応じた基準回転速度Ｖｂ１，ヤゲン加工に応じた基準回転速度Ｖｂ２，平加工に応じた基準回転速度Ｖｂ３及び鏡面加工（仕上加工）に応じた基準回転速度Ｖｂ４等の基準回転速度Ｖｂiが記憶させられている。
【００４４】
即ち、本実施例では、ガラスの基準回転速度Ｖｂ１，Ｖｂ２，Ｖｂ３，Ｖｂ４がそれぞれ１０秒，１２秒，１２秒，１５秒、プラスチックの基準回転速度Ｖｂ１，Ｖｂ２，Ｖｂ３，Ｖｂ４がそれぞれ８秒，１２秒，１２秒，１５秒、ポリカーボネイト及びアクリルの基準回転速度Ｖｂ１，Ｖｂ２，Ｖｂ３，Ｖｂ４がそれぞれ１３秒，１３秒，１３秒，２０秒それぞれ１３秒，１３秒，１３秒，２０秒となっている。
【００４５】
また、補正テーブルメモリ１０５には、図６(c)に示した様に被加工レンズＬＥの材質毎に、回転速度補正コードａ1（基準すなわちその他），ａ2（直線判断），ａ3（凹判断）に対応する速度補正係数ｋ0，ｋ1，ｋ2がそれぞれ記憶されている。
【００４６】
即ち、本実施例では、ガラスの速度補正係数ｋ1，ｋ2，ｋ0がそれぞれ１．３，１．８，１．０、プラスチックの速度補正係数ｋ1，ｋ2，ｋ0がそれぞれ１．５，２．２，１．０、ポリカーボネイトの速度補正係数ｋ1，ｋ2，ｋ0がそれぞれ１．５，２．５，１．０、アクリルの速度補正係数ｋ1，ｋ2，ｋ0がそれぞれ１．５，２．２，１．０となっている。
【００４７】
しかも、演算制御回路１００は、回転角nΔθごとに回転速度補正コードａmを形状情報メモリ１０７から読み出して、この読み出した補正コードａmと速度補正係数ｋi及び基準回転速度ＶｂiからnΔθ毎の被加工レンズＬＥの補正回転速度Ｖnを求める。そして、演算制御回路１００は、求めた補正回転速度Ｖnをデータ（ρn，nΔθ）と共にレンズ加工データメモリ１０４に加工用データ（ρn，nΔθ，Ｖn）として記憶させる。
【００４８】
即ち、被加工レンズＬＥの材質がプラスチックのときの鏡面加工（仕上加工）における場合を考えると、本実施例では１回転の基準回転速度Ｖｂ４が１５秒である。従って、この１回転の基準回転速度Ｖｂ４から１データ（回転角nΔθすなわち各区間ｎ）毎の回転速度ΔＶを求めると、本実施例ではｎ＝１，０００に設定してあるから、Δｖ＝Ｖｂ４／１，０００＝１５／１，０００＝１５msecとなる。
【００４９】
一方、速度補正係数ｋ1，ｋ2，ｋ0はそれぞれ回転速度補正コードａ2即ち「１」，ａ3即ち「２」，ａ1即ち「０」に対応している。この結果、１データ当たりの補正回転速度Ｖnは、回転速度補正コードが直線判断のａ2即ち「１」のときにｋ1×Δｖ，凹判断のａ3即ち「２」のときにｋ2×Δｖ，その他の判断ａ1即ち「０」のときにｋ0×Δｖとなる。しかも、被加工レンズＬＥがプラスチックの場合の速度補正係数ｋ1，ｋ2，ｋ0がそれぞれ１．５，２．２，１．０である。従って、被加工レンズＬＥがプラスチックの場合の１データ当たり（Δθ＝０．３６゜）の補正回転速度Ｖnは、直線判断のａ2即ち「１」のときにｋ1×Δｖ＝１．５×１５msec＝２２．５msec，凹判断のａ3即ち「２」のときにｋ2×Δｖ＝２．２×１５msec＝３３msec，その他の判断ａ1即ち「０」のときにｋ0×Δｖ＝１．０×１５msec＝１５msecとなる。
【００５０】
この様にして求められたＶnは図６(a)に示した様にnΔθ毎にレンズ加工データメモリ１０４に記憶される。
（Ｂ）レンズ周縁研削
次に、被加工レンズＬＥの材質がプラスチックであって、且つ、加工すべきメガネレンズ形状がリムレスフレームの玉型の形状である場合を基に、被加工レンズＬＥの周縁の研削加工に付いて説明する。
【００５１】
レンズ研削加工前の初期位置では、レンズ回転軸１６，１７間に保持させた被加工レンズＬＥが研削砥石６の粗研削砥石６ａ上に位置している。この状態で、レンズ研削開始のための加工開始スイッチ４ｇをオンさせる。
【００５２】
そして、演算制御回路１００は、加工開始スイッチ４ｇをオンさせると、ドライブコントローラ１０１を介してモータ７を回転駆動制御させ、研削砥石６を回転駆動させると共に、ドライブコントローラ１０１を介してパルスモータ１８，４５を駆動制御して、研削砥石６の粗研削砥石６ａによる被加工レンズＬＥの周縁の研削が開始される。
【００５３】
このパルスモータ１８によるレンズ回転軸１６，１７の一回転の回転速度は平加工の１２秒となる。この際、演算制御回路１００は、レンズ加工データメモリ１０４に記憶された加工用データ（ρn，nΔθ，Ｖn）を読み出し、この加工用データ（ρn，nΔθ，Ｖn）の動径ρnと回転角nΔθに基づいてパルスモータ４５を駆動制御して、レンズ回転軸６，７の回転中心線（回転軸線）と研削砥石６の回転中心線（回転軸線）との軸間距離Ｌn（＝Ｒ＋ρn）を調整する。この様に演算制御回路１００は、軸間距離Ｌnを調整しながら、被加工レンズＬＥの周縁を研削砥石６の粗研削砥石６ａでメガネレンズ形状に仕上加工代を残した状態で研削加工する。
【００５４】
この平加工が終了すると演算制御回路１００は、ロータリーエンコーダ３４からの出力を基にキャリッジ１５の位置を検出しながら、ドライブコントローラ１０１を介してバリアブルモータ３１を作動制御し、キャリッジ１５を右方に移動させて、レンズ回転軸１６，１７間の被加工レンズＬＥを仕上砥石６ｃ上に移動させる。
【００５５】
この後、演算制御回路１００は、ドライブコントローラ１０１を介してモータ７を回転駆動制御させ、研削砥石６を回転駆動させると共に、ドライブコントローラ１０１を介してパルスモータ１８，４５を駆動制御して、研削砥石６の粗研削砥石６ａによる被加工レンズＬＥの周縁の鏡面研削加工が開始する。
【００５６】
この際、演算制御回路１００は、レンズ加工データメモリ１０４に記憶された加工用データ（ρn，nΔθ，Ｖn）の回転角nΔθと補正速度Ｖnに基づいて、パルスモータ１８の回転速度を１データ毎に制御する。例えば、上述したプラスチックの例では、パルスモータ１８によるレンズ回転軸１６，１７の回転速度を、区間１〜５では１５msecとし、区間６，７では２２．５msecとし、区間８０１，８０２では３３msecとする。
【００５７】
この様にパルスモータ１８によるレンズ回転軸１６，１７の回転速度を区間６，７では２２．５msecとすると共に区間８０１，８０２では３３msecとすることにより、区間６，７，８０１，８０２におけるレンズ回転軸１６，１７の回転角速度を小さくして、区間６，７，８０１，８０２における被加工レンズＬＥの周縁の仕上砥石６ｃに接触している滞留時間が直線部や凹部，その他の部分等の形状の相違に拘らず常に略略一定にすることができる。この結果、被加工レンズＬＥの直線部や凹部，その他の部分等の形状の相違に拘らず、被加工レンズＬＥの周縁を略均一に研削してメガネレンズ形状に加工することができる。
(2)第２実施例
＜構成＞
以上説明した第１実施例では、研削砥石６が粗研削砥石６ａ，Ｖ溝研削砥石（ヤゲン砥石）６ｂ及び仕上砥石（細砥粒研削砥石）６ｃを備えている構成としたが、研削砥石の構成は必ずしも第１実施例の構成に限定されるものではない。
【００５８】
例えば、第１実施例における研削砥石６は、図７(a)，図７(b)，図７(c)に示した様な平研削加工とスリム加工を兼ねる研削砥石６０，６０´，６０ａ、又は図７(d)に示したヤゲン研削加工，平研削加工及びスリム加工の機能を備えた研削砥石６２、或は図７(e)，(f)の様なヤゲン研削加工及びスリム研削加工を兼ねる研削砥石６３，６３´に置き換えることものできる。
【００５９】
ここで、スリム研削加工（スリム加工）とは、被加工レンズのコバのエッジ（コバエッジ）に面取り加工を行うことにより、コバ厚を薄くする加工をいう。
【００６０】
上述の図７(a)の研削砥石６０は、粗研削砥石６４，中仕上砥石（細砥粒研削砥石）６５，超スリム仕上砥石（細砥粒研削砥石）６６を有する。この中仕上砥石６５は、中仕上平研削砥石面６５ａと、傾斜する中仕上スリム研削砥石面（コバエッジ面取用のスリム加工研削面）６５ｂを周面に備える。また、超スリム加工中仕上砥石６６は、台座６７と、傾斜するスリム研削加工面６８ａが設けられた超仕上加工砥石６８を有する。
【００６１】
また、図７(b)の研削砥石６０´は、図７(a)のスリム加工仕上砥石６６を仕上砥石（細砥粒研削砥石）６６´に置き換えた例を示したものである。この仕上砥石６６´は、図７(a)の台座６７を中仕上平研削砥石６９に置き換えたものである。
【００６２】
しかも、図７(c)の研削砥石６０ａは、図７(a)の研削砥石６０の中仕上砥石６５に互いに拡開する方向に傾斜する中仕上スリム研削砥石面（コバエッジ面取用のスリム加工研削面）６５ｂ，６５ｄを設けると共に、スリム研削加工砥石面６８ｂを有する超仕上研削加工砥石６８´をスリム加工仕上砥石６６に追加したものである、そして、スリム研削加工砥石面６８ａ，６８ｂは互いに開く方向に傾斜させられている。この研削砥石６０ａのスリム研削加工砥石面６５ｂ，６５ｄ及び６８ａ，６８ｂは、被加工レンズのコバ面と前側屈折面とのコバエッジ及び被加工レンズのコバ面と後側屈折面との間のコバエッジに面取（スリム研削加工）を行うために用いられる。
【００６３】
更に、図７(d)に示した研削砥石７０は、図７(a)における中仕上砥石６５をＶ溝研削砥石（ヤゲン研削砥石）７０とスリム加工中仕上砥石７１に代えた例を示したものである。このスリム加工用中仕上砥石７１は、台座７２と、傾斜するスリム中仕上研削加工面７３ａが設けられたスリム中仕上研削加工砥石（細砥粒研削砥石）７３を有する。図７(c)中、７０ａはＶ溝研削砥石７０のＶ溝（ヤゲン溝）である。
【００６４】
また、図７(e)の研削砥石６２は、図７(b)のヤゲン砥石６５´，仕上砥石７４を仕上砥石６５，６６´に代えてそれぞれ設けた例を示したものである。このヤゲン砥石６５´は、中仕上平研削砥石面６５ａに開放し且つ周方向に延びるＶ溝（ヤゲン溝）６５ｃを図７(b)の中仕上砥石６５に設けることにより、形成したものである。また、ヤゲン砥石７４は、ヤゲン砥石６９´とスリム研削加工面６８ａを備えている。尚、このヤゲン砥石６９´は、周面に開放し且つ周方向に延びるＶ溝（ヤゲン溝）６９ａを図７(b)の仕上砥石６９に設けることにより、形成したものである。
【００６５】
しかも、図７(f)の研削砥石６２´は、図７(e)の研削砥石６２の中仕上砥石６５に互いに拡開する方向に傾斜する中仕上スリム研削砥石面（コバエッジ面取用のスリム加工研削面）６５ｂ，６５ｄを設けると共に、スリム研削加工砥石面６８ｂを有する超仕上研削加工砥石６８´をスリム加工仕上砥石６６に追加したものである、そして、スリム研削加工砥石面６８ａ，６８ｂは互いに開く方向に傾斜させられている。この研削砥石６０ａのスリム研削加工砥石面６５ｂ，６５ｄ及び６８ａ，６８ｂは、被加工レンズのコバ面と前側屈折面とのコバエッジ及び被加工レンズのコバ面と後側屈折面との間のコバエッジに面取（スリム研削加工）を行うために用いられる。
＜作用＞
（スリム加工の判断）
上述の図７に示した様な研削砥石６０，６０´，６１，６２を第１実施例の構成に適用した場合には、演算制御回路１００にスリム加工を行うか否かの判断をさせるようにする。この判断は、図９(a)の被加工レンズＬＥからメガネレンズ形状９０を取る場合に、例えば、レンズ形状９０の３２０゜〜４０゜の角度範囲α内のコバ厚Ｗ（図９(b)参照）に設定値Ｗ１以上の箇所Ｗ２が存在するか否かで行わせ、Ｗ１以上の部分がある場合にはスリム加工を行うと判断させるように設定する。
【００６６】
本実施例では、例えば、角度範囲α内のコバ厚ＷにＷ１＝５mm以上の箇所が存在するか否かで行わせ、５mm以上の部分がある場合にはスリム加工を行うと判断させる様に設定する。しかし、この範囲以外の箇所にコバ厚が５mmを越える箇所がある場合にもスリム加工を行うと判断する様に設定することもできる。このスリム加工の判断基準は５mmに限定されるものではない。
【００６７】
一方、ヤゲン加工を行う場合におけるスリム加工の判断は、図９(a)の被加工レンズＬＥからメガネレンズ形状９０を取る場合において、例えば、メガネレンズ形状のヤゲンＳの頂点ＴＰからコバ裏面（後側屈折面Ｌb）までの厚みＷａが設定値Ｗｂ以上の部分があるか否かで行わせ、厚みＷｂ以上の部分がある場合にはスリム加工を行うと判断させるように設定する。
【００６８】
本実施例では、例えば、角度範囲α内の厚みＷａにＷｂ＝３mm以上の箇所があるか否かで行わせ、３mm以上の部分がある場合にはスリム加工をすると判断させるようにする。しかし、この範囲以外の箇所にコバ厚が３mmを越える箇所がある場合にもスリム加工を行うと判断する様に設定することもできる。このスリム加工の判断基準は３mmに限定されるものではない。
【００６９】
また、演算制御回路１００は、この様なスリム加工を行わないと判断した場合、通常の平加工或はヤゲン加工を行う。
【００７０】
尚、本実施例では、図示及び説明を省略したが、玉摺機にレンズコバ厚測定手段を設けて、このレンズコバ厚測定手段で被加工レンズのメガネレンズ形状におけるコバ厚を測定する。このコバ厚測定手段には、図９の被加工レンズＬＥの前屈折面Ｌfと後屈折面Ｌbに当接させた一対のフィーラーの間隔をレンズ形状情報（ρn，nΔθ）に倣って求める様にした従来周知の構成を用いる。この測定手段により、メガネレンズ形状のレンズ形状情報（ρn，nΔθ）におけるレンズコバ厚を求める。ここで、メガネレンズ形状は、メガネフレームの場合にはレンズ枠形状であり、リムレスフレームの場合にはモデル玉型（型板）のメガネレンズ形状である。
（スリム加工）
そして、演算制御回路１００は、平加工（平研削加工）を行う際に、スリム加工を行うと判断した場合、図７(a)，(b)，(c)に示した研削砥石６０又は６０´，６０ａを用いる。また、演算制御回路１００は、ヤゲン加工を行う際に、スリム加工を行うと判断した場合、図７(d)，(e)，(f)に示した研削砥石６１又は６２，６２´を用いる。
【００７１】
以下、図７(a)の研削砥石６０を用いた平加工、及び、図７(c)の研削砥石６１を用いたヤゲン加工について説明する。
【００７２】
即ち、研削砥石６０を用いて、リムレスフレームのメガネレンズ形状に被加工レンズの周縁を研削する際に、被加工レンズＬＥのコバエッジＬ１にスリム研削加工も行う場合、先ず、図８(a)の（イ）に示した様に、被加工レンズＬＥの周縁を仕上研削加工代を残した状態で粗研削砥石６４でメガネレンズ形状に略研削する。次に図８(a)の（ロ）の如く、中仕上砥石６５の中仕上平研削砥石面６５ａで被加工レンズＬＥの仕上研削加工代をメガネレンズ形状に研削すると共に、図９(b)，(d)の被加工レンズＬＥのコバエッジの内の後側屈折面Ｌb側にスリム研削砥石面６５ｂで面取部Ｍを形成する。この場合、Ｗ１（本実施例では５mm）を越える部分Ｗ２に面取部Ｍを形成する。そして、最終的に、図８(a)の（ハ）の如く超スリム仕上砥石６６のスリム研削加工面６８ａで面取部Ｍを研磨する。
【００７３】
また、ここでは、図７(c)の研削砥石６１を用いてヤゲン加工を行う場合、先ず、図８(b)の（イ）に示した様に、被加工レンズＬＥの周縁を仕上研削加工代を残した状態で粗研削砥石６４でメガネレンズ形状に略研削する。次に図８(b)の（ロ）の如く、被加工レンズＬＥの周縁に仕上研削加工代を残した状態で被加工レンズＬＥの周縁をヤゲン砥石７０でレンズ枠形状に研削加工する。この後、図８(b)の（ハ）の如く、図９(c)，(e)の被加工レンズＬＥのコバエッジの内の後側屈折面Ｌb側にスリム研削加工中仕上砥石７３のスリム中仕上研削加工面７３ａで面取部Ｍを形成する。この場合、Ｗｂ（本実施例では３mm）を越える部分Ｗｃに面取部Ｍを形成する。そして、最終的に、図８(b)の（ニ）の如く超スリム仕上砥石６６のスリム研削加工面６８ａで面取部Ｍを研磨する。
【００７４】
そして、上述した仕上砥石６５，６５´，６６，６６´，７１，７４等の細砥粒研削砥石による被加工レンズの仕上研削加工時には、第１実施例の仕上砥石６ｃによる被加工レンズの仕上研削加工と同様に、被加工レンズの回転速度を演算制御回路１００により制御する。
【００７５】
この様な研削砥石６０，６０´，６１，６２等を用いることで、メガネレンズ形状に研削加工した被加工レンズのコバ厚をスリム加工により薄くするか否かの判断を迅速に行うことができると共に、従来であると熟練者が手作業で例えば３０分〜４０分かかるスリム加工を数十秒〜数分で迅速に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００７６】
【図１】(a)はこの発明に係るレンズ研削装置の制御回路の説明図、(b)は(a)に示した形状測定手段の他の例を示す説明図である。
【図２】図１に示した制御回路を備える玉摺機の概略斜視図である。
【図３】図１に示したキャリッジの取付部の説明図である。
【図４】図３のＡ−Ａ線に沿う部分断面図である。
【図５】図１に示したキャリッジの部分平面図である。
【図６】(a)は図１(a)に示したメモリに記憶されるデータの説明図、(b)は被加工レンズの材質に応じたレンズ軸（レンズ回転軸）の位置回転当たりの基準回転速度の説明図、(c)は被加工レンズの材質に応じた補正係数の説明図である。
【図７】(a)〜(f)は図１に示した研削砥石の他の例を示す部分説明図である。
【図８】(a)，(b)は図７(a)，(c)に示した研削砥石の使用状態を示す説明図である。
【図９】(a)は被加工レンズ（円形の未加工レンズ）とメガネレンズ形状との関係を示す説明図、(b)は(a)の被加工レンズをメガネレンズ形状に平加工したときの断面図、(c)は(a)の被加工レンズをメガネレンズ形状にヤゲン加工したときの断面図、(c)は(b)の被加工レンズに面取り加工したときの説明図、(d)は(c)の被加工レンズに面取り加工したときの説明図である。
【図１０】図１に示したレンズ周縁研削装置のフローチャートである。
【図１１】図１０のフローチャートによる説明のためのメガネレンズの動径と研削砥石の径との関係を示す説明図である。
【図１２】図１０のフローチャートによる説明のためのメガネレンズの動径と研削砥石の径との関係を示す説明図である。
【図１３】図１０のフローチャートによる説明のためのメガネレンズの動径と研削砥石の径との関係を示す説明図である。
【図１４】図１０のフローチャートによる説明のためのメガネレンズの動径と研削砥石の径との関係を示す説明図である。
【図１５】(a)は従来の被加工レンズの研削加工説明図、(b)は(a)における被加工レンズが回転した位置での拡大説明図である。
【符号の説明】
【００７７】
ＬＥ…被加工レンズ
６…研削砥石
１６，１７…レンズ回転軸
１８…パルスモータ（回転駆動手段）
３６…キャリッジ昇降手段
４５…パルスモータ（昇降手段）
４６…形状測定部（形状測定手段）
１００…演算制御回路（演算手段）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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