(57)【要約】【課題】チェーンへの給油状態を自動で監視できるチェーン自動給油装置を提供し、点検作業に係る労力の低減及び作業時間の短縮を図る。【解決手段】チェーン伸びの加速さらには給油不良による切断故障を未然に防ぐため、油１９の滴下振動を検出する振動センサー２４、油の吐出状態を検出する測距センサー２５、センサー出力波形から給油状態を診断する給油動作診断手段２８、この診断結果を保守員に認知させるモニター手段２９及び遠隔監視員に発報する通信手段３０を備えた。【選択図】図４
2005112585.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
チェーンを組み合わせて無端軌道を構成し、動力伝達もしくは搬送を行う搬送装置のチェーンへ、適当な時間間隔で潤滑油を吐出させるチェーン自動給油装置において、
給油ノズルからチェーン上へ潤滑油を吐出するに対し、チェーン上に滴下されなかった潤滑油の落下振動を検出する振動検出手段と、
自動給油装置稼動中に給油ノズルから潤滑油が吐出しているかを測距センサーを用いて診断する吐出状態検出手段と、
自動給油装置稼動中で且つ前記振動検出手段の検出がないこと及び前記吐出状態検出手段での吐出検出があることから給油動作が正常に行われていることを診断する給油動作診断手段とを設けて構成したことを特徴とするチェーン自動給油装置。
【請求項２】
請求項１記載のものにおいて、前記給油動作診断手段の診断結果が伝達され、この結果を認知させるモニター手段を設ける構成にしたことを特徴とするチェーン自動給油装置。
【請求項３】
請求項１記載のものにおいて、さらに、前記モニター手段に伝達された診断結果を、遠隔で動作監視している端末に発報する通信手段を設ける構成にしたことを特徴とするチェーン自動給油装置。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載のものにおいて、前記吐出状態検出手段の測距センサーに超音波を用い、潤滑油が吐出している時には潤滑油に超音波が反射し、吐出されていない場合は潤滑油滴下路より遠方の取付け部材に反射させ、反射時間の長短で潤滑油の吐出状態を診断する構成にしたことを特徴とするチェーン自動給油装置。
【請求項５】
請求項１記載のものにおいて、前記振動検出手段及び前記吐出状態検出手段の判定結果を前記モニター手段に無線で伝達するための送信手段を設け、前記モニター手段側に受信手段を設ける構成にしたことを特徴とするチェーン自動給油装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、搬送装置（例えばエスカレーターや電動道路等）に用いられるチェーン給油装置に係わり、特に、チェーン給油状態を自動監視することで、チェーン切断故障などを未然に防ぐのに好適なチェーン自動給油装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のチェーン給油装置は、例えば、電磁弁を有した複数の給油ノズルからチェーンへ油を吐出させる給油装置に対し、複数の流路にそれぞれ分配弁を設け、各ノズルから所定油量をチェーンへ給油できる構成となっている。
【０００３】
この種のチェーン給油装置としては、サイズや回転数の異なるチェーンに対し、それぞれに適正な量の給油が行えるので、給油過多によって生じる周辺装置への汚損や廃油処理作業の煩雑化といった問題や、給油不足によって生じるチェーン伸びの加速、さらにはチェーン切断故障といった問題を解決することができるものが一般に知られている（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平１１−２２３２９８公報（段落番号０００７〜００１５、図１、２）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、上述した従来のチェーン給油装置では、適性量を給油するよう制御しているが、その給油が適正な状態に有るか否かを診断することが出来なかった。
【０００５】
すなわち、給油が適正な状態にある条件としては、給油位置が適性であること及びノズルから給油されていることを検出する必要があるがこれらの点ついての考慮が為されていなかった。
【０００６】
従って、チェーン伸びの加速や切断故障防ぐためには、常に給油状態を人手による作業で点検しなければならないといった問題を有していた。
【０００７】
本発明はこのような従来技術における実状に鑑みてなされたもので、その目的は、チェーンへの給油が適性状態で有るか否かを自動で監視できるチェーン自動給油装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この目的を達成するために本発明は、チェーンを組み合わせて無端軌道を構成し、動力伝達もしくは搬送を行う搬送装置のチェーンへ、適当な時間間隔で潤滑油を吐出させるチェーン自動給油装置において、給油ノズルからチェーン上へ潤滑油を吐出するに対し、チェーン上に滴下されなかった潤滑油の落下振動を検出する振動検出手段と、自動給油装置稼動中に給油ノズルから潤滑油が吐出しているかを測距センサーを用いて診断する吐出状態検出手段と、自動給油装置稼動中で且つ前記振動検出手段の検出がないこと及び前記吐出状態検出手段での吐出検出があることから給油動作が正常に行われていることを診断する給油動作診断手段とを設けて構成したことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によるチェーンの自動給油装置は、チェーンへの給油状態を自動で監視できるので、点検作業に係る労力の低減および作業時間の短縮を図れる効果がある。また、チェーン伸びの加速さらには給油不良による切断故障を未然に防げるので、搬送装置の信頼性を向上させる効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明によるチェーン給油装置の一実施形態を図面により詳細に説明する。ここでは、搬送装置の一例としてエスカレーターを例に挙げて説明する。
【００１１】
図１はエスカレーターの概略構成を示す側面図であり、上部機械室内に設けられたエスカレーター駆動用ドライビングマシン１の駆動回転を、ドライビングチェーン２でドライビングスプロケット３に伝達する。ドライビングスプロケット３はドライビングシャフト４に嵌合されていて、ドライビングシャフト４には、上部駆動用踏段チェーンスプロケット５が嵌合されているので、上部駆動用踏段チェーンスプロケット５は、ドライビングスプロケット３と一緒に回転する。上部駆動用踏段チェーンスプロケット５は、下部従動用踏段チェーンスプロケット６と踏段チェーン７により連結されている。踏段８は踏段チェーン７に無端状に固定されており、上部駆動用踏段チェーンスプロケット５の回転に同期して動く。また、ドライビングシャフト４には、ハンドレール駆動用スプロケット９も嵌合されている。これにより、ハンドレール駆動用スプロケット９の回転をハンドレール駆動メインチェーン１０でハンドレール駆動用ドライブチェーン１１に伝達し、無端状に作られたハンドレール１２を回転させる。
【００１２】
ドライビングチェーン２、踏段チェーン７、ハンドレール駆動メインチェーン１０、ハンドレール駆動ドライブチェーン１１は、図２に示すように、内リンク１３にブッシュ１４が嵌合されており、ブッシュ１４はリンク連結ピン１５で軸支され、更に、リンク連結ピン１５には外リンク１６が軸支され、内リンク１３と外リンク１６が交互に組み合わされて無端状に構成される。また、プッシュ１４は、チェーンローラ１７を軸支している。また、ドライビングチェーン２、踏段チェーン７、ハンドレール駆動メインチェーン１０、ハンドレール駆動ドライブチェーン１１の各チェーンには、図３に示すように給油ノズル１８から潤滑油１９が給油され、チェーン伸びや錆びを防ぐ構成となっている。潤滑油１９は、給油タンク２０に充填されていて、給油ポンプ２１により給油配管２２を介して給油ノズル１８に送り込まれる。必要に応じ、給油ポンプ２１には駆動タイマー２３が設置され、給油のタイミングを自動調整するものもある。
【００１３】
図４は、本発明の第一の実施形態を示すブロック図である。給油ノズル１８と一体となるように取付けられる、振動センサー２４及び測距センサー２５が組み込まれたブラケット２６と、給油ポンプ２１の動作信号をエスカレーター制御装置２７から検知し、振動センサー２４及び測距センサー２５の測定結果から給油状態を診断する給油動作診断手段２８と、この給油動作診断手段２８の診断結果をエスカレーター動線経路から容易に確認できるモニター手段２９と、モニター手段２９に伝達された判定結果を、さらに、遠隔で動作監視しているセンターシステム、携帯端末または携帯電話などに発報する通信手段３０で構成されている。
【００１４】
ここで、本実施形態の動作について図４から図１１を参照して説明する。
【００１５】
図４は、給油ノズル１８が正常な位置に設置され、かつ、正常に給油されている状態を示しているが、この状態では、潤滑油１９はチェーンに吐塗され、振動センサー２４が組み込まれたブラケット２６に直接落下することはないので、図５に示すように振動センサー２４の出力信号は微動な振動を記録する。測距センサー２５の出力信号は、潤滑油１９までの超音波反射時間で距離を検出するので、糸引き給油の場合は図６、点滴給油の場合は図７に示すような波形を記録する。図８は、給油ノズル１８のセット位置不良を示すもので、振動センサー２４の出力信号は、潤滑油１９が振動センサー２４が組み込まれたブラケット２６に直接落下するので、図９に示すように大きな振動を記録する。図１０は、給油ノズル１８または給油配管２２が目詰まりしたなどの不良を示すもので、測距センサー２５の出力信号は、ブラケット２６の潤滑油１９通過口対面までの超音波反射時間で距離を検出するので、図１１に示すような波形を記録する。
【００１６】
上述したチェーン給油装置の動作を図１２に示すフローチャートで説明する。先ず、手順Ｓlで給油ポンプの稼動状態を判定し、稼動していれば手順Ｓ２で振動センサー２４の信号検出を開始する。その後、手順Ｓ３で、検出した振動センサー２４の信号と予め設定した判定値を比較し、検出した信号が設定値より大きければ、手順６で給油ノズル１８のセット位置不良と特定し、手順９で結果をモニター手段２９に伝達して診断を終了する。手順３で、検出した振動センサー２４の信号と予め設定した判定値を比較し、検出した信号が設定値より小さければ、手順４で測距センサー２５の信号検出を開始し、手順５で、検出した測距センサー２５の信号と予め設定した判定値を比較し、検出した信号が設定値より長ければ、手順７で給油ノズル１８または給油配管２２の日詰まり不良と特定し、手順９で結果をモニター手段２９に伝達して診断を終了する。手順５で、検出した測距センサー２５の信号と予め設定した判定値を比較し、検出した信号が設定値より短ければ、手順８で給油状態正常と特定し、手順９で結果をモニター手段２９に伝達して診断を終了する。
【００１７】
診断結果を伝達されたモニター手段２９は、図１３に示すように、例えば、正常または異常の状態をランプの色で識別する。さらに、複数ある給油ノズル１８の場所は、振動センサー２４及び測距センサー２５からの出力信号に部位を特定する情報を付加させ、例えば、点滅回数で不良部位を認知させる。また、モニター手段２９に伝達された判定結果は、通信手段３０によって遠隔で動作監視しているセンタシステム、携帯端末、携帯電話などに発報される。
【００１８】
このように構成した第一の実施形態では、エスカレーター内部に設置された給油ノズル１８からチェーンへの給油状態を、各部位に潜り込むことなく診断できるので、作業性の向上が図れる。また、チェーンへの給油異常が発生次第、点検作業指示を保全作業員に指示し、給油不良によりチェーンが切断に至る前に正常給油に復帰できるので、機器の品質・寿命向上を図ることができる。さらに、エスカレーターを停止させることなく診断できるので、顧客がエスカレーターを利用できない時間が短縮され、利便性の向上を図れる。
【００１９】
図１４は、本発明の第二の実施形態を示すブロック図である。図４に示したチェーン給油装置は、給油動作診断手段２８からモニター手段２９へは、エスカレーター内に信号線を這わせて判定結果を伝達する構成としているが、この例では、給油動作診断手段２９の出力をモニター手段２９に無線で伝達する送信手段３１と、送信された信号を受信してモニター手段２９に入力する受信手段３２とで構成されている。
【００２０】
このように構成した第二の実施形態では、エスカレーター内の離れた機器間に信号線を這わさなくて良いので、設置作業が簡単に行える。また、図の説明は省略するが、エスカレーター本体にモニター手段２９を設けなくても、これと同等の機能を有した携帯端末を持って保全作業に出向けば給油状態を簡単に診断でき、エスカレーター毎に受信手段３２を設ける必要がないので原価低減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の搬送装置（エスカレーター）の概略構成を示す側面図である。
【図２】本発明の搬送装置（エスカレーター）で使用されている代表的なチェーンの断面図である。
【図３】本発明の搬送装置（エスカレーター）で使用されているチェーンへの給油方法を示す構成図である。
【図４】本発明の一実施形態であるチェーン給油装置の構成を示すブロック図である。
【図５】本発明の一実施形態であるチェーン給油装置からのセンサー出力信号を示す波形図である。
【図６】本発明の一実施形態であるチェーン給油装置からのセンサー出力信号を示す波形図である。
【図７】本発明の一実施形態であるチェーン給油装置からのセンサー出力信号を示す波形図である。
【図８】本発明の一実施形態であるチェーン給油装置の給油状態を示す正面図である。
【図９】本発明の一実施形態であるチェーン給油装置からのセンサー出力信号を示す波形図である。
【図１０】本発明の一実施形態であるチェーン給油装置の給油状態を示す正面図である。
【図１１】本発明の一実施形態であるチェーン給油装置からのセンサー出力信号を示す波形図である。
【図１２】本発明の一実施形態であるチェーン給油装置の給油状態診断の手順を示すフローチャート図である。
【図１３】本発明の一実施形態であるチェーン給油装置の診断結果モニター方法を示すブロック図である。
【図１４】本発明の他の実施形態によるチェーン給油装置の構成を示すブロック図である。
【符号の説明】
【００２２】
１    ドライビングマシン
２    ドライビングチェーン
３    ドライビングスプロケット
４    ドライビングシャフト
５    上部駆動用踏み段チェーンスプロケット
６    下部従動用踏段チェーンスプロケット
７    踏段チェーン
８    踏段
９    ハンドレール駆動用スプロケット
１０    ハンドレール駆動メインチェーン
１１    ハンドレール駆動ドライブチェーン
１２    ハンドレール
１３    内リンク
１４    ブッシュ
１５    リンク連結ピン
１６    外リンク
１７    チェーンローラー
１８    給油ノズル
１９    潤滑油
２０    給油タンク
２１    給油ポンプ
２２    給油配管
２３    駆動タイマー
２４    振動センサー
２５    測距センサー
２６    ブラケット
２７    エスカレーター制御装置
２８    給油動作診断手段
２９    モニター手段
３０    通信手段
３１    送信手段
３２    受信手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2005112585.tif 000009
【図８】
2005112585.tif 000010
【図９】
2005112585.tif 000011
【図１０】
2005112585.tif 000012
【図１１】
2005112585.tif 000013
【図１２】
2005112585.tif 000014
【図１３】
2005112585.tif 000015
【図１４】
2005112585.tif 000016