(57)【要約】【課題】生産設備の自動化が可能なフッ素樹脂皮膜銅線の巻線方法およびフッ素樹脂皮膜銅線の巻線装置を提供する。【解決手段】１次巻線１としてのフッ素樹脂皮膜銅線１０を２次巻線２の外周側に巻装した後、フッ素樹脂皮膜銅線１０を固定する際に接着膜を溶融させるにあたっては、フッ素樹脂皮膜１２の外周面に押え板３１を当接させてから、通電用電極４１の切込刃４２でフッ素樹脂皮膜１２に切り込みを入れて切込刃４２の先端を銅線１１に当接させ、通電用電極４１を介して銅線１１へ通電してフッ素樹脂皮膜銅線１０を加熱する。巻線装置に、通電用電極４１と、通電用電極４１を介して銅線１１に通電する通電手段と、通電用電極４１を切込刃４２がフッ素樹脂皮膜銅線１０から離れた位置と銅線１１に当接する位置との間で移動させる駆動手段とを設けることで、自動的に銅線１１へ通電させることが可能となる。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
イグナイタにおいて２次巻線に高電圧パルスを発生させるトランスの１次巻線として用いるフッ素樹脂皮膜銅線の巻線方法であって、加熱することにより溶融する接着膜が表面に形成されたフッ素樹脂皮膜銅線を被巻線物に巻装してから、フッ素樹脂皮膜銅線を加熱することにより接着膜を溶融してフッ素樹脂皮膜銅線を固定し、その後、フッ素樹脂皮膜銅線の余線を切断してから、フッ素樹脂皮膜銅線よりなる１次巻線の各端末部それぞれのフッ素樹脂皮膜を剥離するようにし、接着膜を溶融させるにあたっては、フッ素樹脂皮膜銅線に切り込みを入れることが可能な通電用電極によってフッ素樹脂皮膜に切り込みを入れて通電用電極を銅線に当接させ、通電用電極を介して銅線へ通電して銅線を発熱させて接着膜を溶融させることを特徴とするフッ素樹脂皮膜銅線の巻線方法。
【請求項２】
前記通電用電極として先端部の角度が略３０°に設定された切込刃を一体に備えた通電用電極を用い、切込刃によって前記フッ素樹脂皮膜に切り込みを入れて切込刃の先端を前記銅線に当接させることを特徴とする請求項１記載のフッ素樹脂皮膜銅線の巻線方法。
【請求項３】
前記切込刃の先端を前記銅線に当接させるにあたっては、前記通電用電極との間に前記フッ素樹脂皮膜銅線を保持する押え板を用いることを特徴とする請求項２記載のフッ素樹脂皮膜銅線の巻線方法。
【請求項４】
前記フッ素樹脂皮膜銅線の外径が略０．９ｍｍ、前記フッ素樹脂皮膜の厚みが略０．３ｍｍ、前記銅線の外径が略０．３ｍｍとするとき、前記切込刃の先端を前記銅線に当接させるにあたっては、前記切込刃と前記押え板との間の距離が略０．３５ｍｍ程度となるように前記押え板に対して前記通電用電極を近づけて前記切込刃により前記フッ素樹脂皮膜に切り込みを入れて前記銅線に当接させることを特徴とする請求項３記載のフッ素樹脂皮膜銅線の巻線方法。
【請求項５】
前記通電用電極を前記銅線へ当接させるにあたっては、前記通電用電極として、先端部の角度が略３０°に形成された第１刃部を備え第１刃部の両側に先端面が第１刃部の先端縁を含む平面内に位置する第１突き合わせ部が形成された第１電極体と、先端部の角度が略３０°に形成された第２刃部を備え第２刃部の両側に第２刃部よりも所定寸法だけ突出した第２突き合わせ部が形成された第２電極体とを用い、第１突き合わせ部と第２突き合わせ部との先端面同士を突き合わせるように第１電極体と第２電極体とを近づけることによって、第１刃部および第２刃部により前記フッ素樹脂皮膜に切り込みを入れて第１刃部および第２刃部を前記銅線に当接させることを特徴とする請求項１記載のフッ素樹脂皮膜銅線の巻線方法。
【請求項６】
前記フッ素樹脂皮膜銅線の外径が略０．９ｍｍ、前記フッ素樹脂皮膜の厚みが略０．３ｍｍ、前記銅線の外径が略０．３ｍｍとするとき、前記所定寸法を０．２〜０．３ｍｍ程度に設定することを特徴とする請求項５記載のフッ素樹脂皮膜銅線の巻線方法。
【請求項７】
前記通電用電極を前記銅線へ当接させるにあたっては、前記通電用電極として、先端部の角度が略３０°に形成された刃部を備え刃部の両側に刃部よりも規定寸法だけ突出した突き合わせ部が形成された電極体を２つ用い、２つの電極体の突き合わせ部の先端面同士を突き合わせるように２つの電極体を近づけることによって、各刃部により前記フッ素樹脂皮膜に切り込みを入れて各刃部を前記銅線に当接させることを特徴とする請求項１記載のフッ素樹脂皮膜銅線の巻線方法。
【請求項８】
前記フッ素樹脂皮膜銅線の外径が略０．９ｍｍ、前記フッ素樹脂皮膜の厚みが略０．３ｍｍ、前記銅線の外径が略０．３ｍｍとするとき、前記規定寸法を０．２〜０．３ｍｍの半分程度に設定することを特徴とする請求項７記載のフッ素樹脂皮膜銅線の巻線方法。
【請求項９】
前記各端末部の前記フッ素樹脂皮膜を剥離するにあたっては、前記フッ素樹脂皮膜銅線の外周面に接する本体部から前記フッ素樹脂皮膜銅線における前記フッ素樹脂皮膜のみを切断可能な切断刃が突設された剥離カッターを２つ用い、２つの剥離カッターで前記フッ素樹脂皮膜銅線を挟んで前記端末部における銅線の中心線方向に両剥離カッターを移動させることにより前記フッ素樹脂皮膜を剥離することを特徴とする請求項１ないし請求項８のいずれかに記載のフッ素樹脂皮膜銅線の巻線方法。
【請求項１０】
前記剥離カッターとしては、前記本体部における先端面と厚み方向の両面とが開放されていて前記フッ素樹脂皮膜銅線の一部が円弧状の内面に接する凹所が形成され、前記切断刃が前記本体部の厚み方向の一方側で凹所の内面から周方向の略全周に亘って突設された剥離カッターを用いることを特徴とする請求項９記載のフッ素樹脂皮膜銅線の巻線方法。
【請求項１１】
前記フッ素樹脂皮膜銅線の外径が略０．９ｍｍ、前記フッ素樹脂皮膜の厚みが略０．３ｍｍ、前記銅線の外径が略０．３ｍｍとするとき、前記切断刃の先端部の角度を略３０°とし、前記厚み方向の一方の面における前記切断刃の内周形状を直径が略０．４ｍｍの円の外周に沿った円弧状の形状とし、前記厚み方向の他方の面における前記凹所の内周形状を直径が略１．１ｍｍの円の外周に沿った形状とすることを特徴とする請求項１０記載のフッ素樹脂皮膜銅線の巻線方法。
【請求項１２】
前記各端末部それぞれの前記フッ素樹脂皮膜を剥離した後、前記フッ素樹脂皮膜銅線の前記各端末部それぞれを前記フッ素樹脂皮膜が残っている部位で曲げてフォーミングするようにし、前記各端末部をフォーミングするにあたっては、前記各端末部の所望の曲げ位置に、前記フッ素樹脂皮膜を軟化させるのに必要な温度にまで温度を上昇させたヒータピンを接触させてヒータピンの回りで前記端末部を曲げてフォーミングすることを特徴とする請求項１ないし請求項１１のいずれかに記載のフッ素樹脂皮膜銅線の巻線方法。
【請求項１３】
イグナイタにおいて２次巻線に高電圧パルスを発生させるトランスの１次巻線として用いるフッ素樹脂皮膜銅線の巻線装置であって、加熱することにより溶融する接着膜が表面に形成されたフッ素樹脂皮膜銅線が被巻線物に巻装された状態でフッ素樹脂皮膜銅線のフッ素樹脂皮膜に切り込みを入れて銅線に当接可能な切込刃を一体に有する通電用電極と、通電用電極を介して銅線に通電する通電手段と、通電用電極を切込刃がフッ素樹脂皮膜銅線から離れた位置と銅線に当接する位置との間で移動させる駆動手段とを備えることを特徴とするフッ素樹脂皮膜銅線の巻線装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高耐電圧であるフッ素樹脂皮膜銅線の巻線方法およびフッ素樹脂皮膜銅線の巻線装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、車載用のＨＩＤランプの始動に必要な高電圧パルスを発生させるイグナイタとしてパルストランスを用いる構成のものが知られており、この種の構成のイグナイタでは、パルストランスの１次巻線にパルス電流を流すことによって２次巻線に高電圧パルスを発生させるように構成されている。
【０００３】
この種のパルストランスとしては、図８に示すように、中心体としてのフェライトからなるコア３に２次巻線２を巻装し、２次巻線２の外周に１次巻線１を巻装した構成のものが知られている（例えば、特許文献１参照）。ここに、図８に示した構成のパルストランスでは、１次巻線１として、銅線１１にフッ素樹脂皮膜１２を形成したフッ素樹脂皮膜銅線１０を用いることにより、１次巻線１と２次巻線２との間にコイルボビンなどを介在させることなく１次巻線１と２次巻線２との間の絶縁耐圧を確保することができるようになっている。
【０００４】
ところで、上述のフッ素樹脂皮膜銅線１０の表面には加熱することにより溶融する接着膜（図示せず）が形成されており、上記パルストランスの製造に際しては、図９（ａ）に示すように２次巻線２の外周へ１次巻線１となるフッ素樹脂皮膜銅線１０を巻装して余線を切断した後、図９（ｂ）に示すようにフッ素樹脂皮膜銅線１０の各端末部１ｂ，１ｂのフッ素樹脂皮膜１２を市販のストリッパー２４（図１０（ａ）参照）などの工具を用いて剥離することで銅線１１を露出させてから、図９（ｃ）に示すように銅線１１の露出した部分をクリップなどの端子２１で挟んで、銅線１１に通電してフッ素樹脂皮膜銅線１０を加熱することで上記接着膜を溶融させることによってフッ素樹脂皮膜銅線１０を２次巻線２へ融着している。なお、フッ素樹脂皮膜銅線１０をボビンやコアへ巻装した場合には上記接着膜を溶融させることにより、ボビンやコアへ融着できることは勿論である。
【０００５】
１次巻線１の各端末部１ｂ，１ｂのフッ素樹脂皮膜１２を市販のストリッパー２４を用いて剥離する際には、図１０（ａ）に示すようにフッ素樹脂皮膜銅線１０の所望の位置にストリッパー２４の位置を合わせてから図１０（ｂ）に示すようにフッ素樹脂皮膜銅線１０をストリッパー２４の一対の刃２４ａ，２４ａで挟んでストリッパー２４を線端側へ移動させる（つまり、図１０（ｂ）中の矢印の向きへ移動させる）ことにより図１０（ｃ）に示すように端末部１ｂの銅線１１を露出させている。
【０００６】
また、端末部１ｂのフッ素樹脂皮膜１２を剥離する際に用いる工具としてストリッパー２４の代わりに図１１（ａ）に示すような熱ピンセット２６を用いることも考えられる。このような熱ピンセット２６を用いる場合には、図１１（ａ）に示すように一対の刃２６ａ，２６ａの各先端部がフッ素樹脂皮膜１２を溶融する温度まで昇温された熱ピンセット２６の一対の刃２６ａ，２６ａでフッ素樹脂皮膜銅線１０を挟んで、図１１（ｂ）のように熱ピンセット２６を線端側へ移動させる（つまり、図１１（ｂ）の矢印の向きへ移動させる）ことにより図１１（ｃ）に示すように銅線１１を露出させている。
【０００７】
なお、熱融着性皮膜が形成された線材１０１における端末部の熱融着性皮膜を剥離する冶具としては、図１２に示すように線材１０１を挟むように配置される固定刃６１と押し刃６２とを利用するものも知られている（例えば、特許文献２参照）。
【０００８】
また、フッ素樹脂皮膜１２のある端末部１ｂを曲げてフォーミングする際には、図１３（ａ）に示すように端末部１ｂの曲げ位置にピン２８を固定してから、図１３（ｂ）に示すようにピン２８の回りでフッ素樹脂皮膜銅線１０に癖付けをしてフォーミングしているのが一般的である。
【０００９】
【特許文献１】
特開２００２−３７３８１７号公報
【特許文献２】
特開昭５７−３４７５２号公報
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述のようなストリッパー２４を用いてフッ素樹脂皮膜１２を剥離して、クリップのような端子２１で銅線１１を挟んでから通電するようにした場合、人手作業に頼らざるを得ず、生産設備の自動化の障害となっていた。
【００１１】
また、ストリッパー２４を用いて端末部１ｂのフッ素樹脂皮膜１２を剥離した場合、フッ素樹脂皮膜１２の剥離かすが発生するという不具合や、端末部１ｂにおける銅線１１の表面に傷１１ｃ（図１０（ｃ）参照）や切り込みが付いて品質に悪影響を与える恐れがあった。これに対して、端末部１ｂのフッ素樹脂皮膜１２を剥離する際に上述の熱ピンセット２６を用いることにより銅線１１の表面に傷が付くのを防止することができるが、フッ素樹脂皮膜１２を溶かしながら剥離するので、図１１（ｃ）に示すように熱ピンセット２６の刃２６ａ，２６ａの先端部にフッ素樹脂皮膜１２の剥離かす１２ａが付着したり、フッ素樹脂皮膜１２の剥離断面にフッ素樹脂皮膜１２の溶けたひげ状の突起１３が発生してしまうことがあり、作業性が低下してコストアップの原因となっていた。また、上記特許文献２に開示された固定刃６１と押し刃６２とを備えた冶具は、エナメル皮膜銅線などの薄膜のコーティングがされた銅線における皮膜の剥離に対しては有効であるが、フッ素樹脂皮膜銅線のような高耐電圧皮膜銅線における皮膜を剥離することはできなかった。
【００１２】
また、端末部１ｂのフォーミングに際して、ピン２８の回りでフッ素樹脂皮膜銅線１０を癖付けしてフォーミングした場合、図１３（ｃ）に示すようにスプリングバックによる曲げ戻りが発生し、端末部１ｂを所望の曲げ角度（例えば、９０°）になるように手直しする必要がありコストアップの原因となっていた。
【００１３】
本発明は上記事由に鑑みて為されたものであり、その目的は、生産設備の自動化が可能なフッ素樹脂皮膜銅線の巻線方法およびフッ素樹脂皮膜銅線の巻線装置を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、イグナイタにおいて２次巻線に高電圧パルスを発生させるトランスの１次巻線として用いるフッ素樹脂皮膜銅線の巻線方法であって、加熱することにより溶融する接着膜が表面に形成されたフッ素樹脂皮膜銅線を被巻線物に巻装してから、フッ素樹脂皮膜銅線を加熱することにより接着膜を溶融してフッ素樹脂皮膜銅線を固定し、その後、フッ素樹脂皮膜銅線の余線を切断してから、フッ素樹脂皮膜銅線よりなる１次巻線の各端末部それぞれのフッ素樹脂皮膜を剥離するようにし、接着膜を溶融させるにあたっては、フッ素樹脂皮膜銅線に切り込みを入れることが可能な通電用電極によってフッ素樹脂皮膜に切り込みを入れて通電用電極を銅線に当接させ、通電用電極を介して銅線へ通電して銅線を発熱させて接着膜を溶融させることを特徴とする。
【００１５】
この発明によれば、フッ素樹脂皮膜銅線を加熱することにより接着膜を溶融してフッ素樹脂皮膜銅線を固定するための生産設備の自動化を図ることができ、従来のようにフッ素樹脂皮膜銅線の端末部のフッ素樹脂皮膜を手作業で剥離してから露出した銅線をクリップなどの端子で挟む手作業を行うような場合に比べて、作業時間の削減による低コスト化や品質の安定化を図れる。
【００１６】
請求項２の発明は、請求項１の発明において、前記通電用電極として先端部の角度が略３０°に設定された切込刃を一体に備えた通電用電極を用い、切込刃によって前記フッ素樹脂皮膜に切り込みを入れて切込刃の先端を前記銅線に当接させることを特徴とする。
【００１７】
この発明によれば、前記フッ素樹脂皮膜を剥離することなく前記銅線へ通電することができる。
【００１８】
請求項３の発明は、請求項２の発明において、前記切込刃の先端を前記銅線に当接させるにあたっては、前記通電用電極との間に前記フッ素樹脂皮膜銅線を保持する押え板を用いることを特徴とする。
【００１９】
この発明によれば、前記押え板に対する前記通電用電極の相対位置を管理すればよいから、前記押え板に前記フッ素樹脂皮膜銅線を当接させた状態で前記通電用電極を前記切込刃が前記銅線に当接するようにあらかじめ設定した一定距離だけ前記押え板に向かって移動させることにより前記切込刃の先端を前記銅線に当接させることができる。
【００２０】
請求項４の発明は、請求項３の発明において、前記フッ素樹脂皮膜銅線の外径が略０．９ｍｍ、前記フッ素樹脂皮膜の厚みが略０．３ｍｍ、前記銅線の外径が略０．３ｍｍとするとき、前記切込刃の先端を前記銅線に当接させるにあたっては、前記切込刃と前記押え板との間の距離が略０．３５ｍｍ程度となるように前記押え板に対して前記通電用電極を近づけて前記切込刃により前記フッ素樹脂皮膜に切り込みを入れて前記銅線に当接させることを特徴とする。
【００２１】
この発明によれば、前記フッ素樹脂皮膜銅線の外径が略０．９ｍｍ、前記フッ素樹脂皮膜の厚みが略０．３ｍｍ、前記銅線の外径が略０．３ｍｍである場合、前記通電用電極の前記切込刃を前記銅線に確実に接触させることができるとともに前記銅線が前記切込刃により切断されないようにすることができる。
【００２２】
請求項５の発明は、請求項１の発明において、前記通電用電極を前記銅線へ当接させるにあたっては、前記通電用電極として、先端部の角度が略３０°に形成された第１刃部を備え第１刃部の両側に先端面が第１刃部の先端縁を含む平面内に位置する第１突き合わせ部が形成された第１電極体と、先端部の角度が略３０°に形成された第２刃部を備え第２刃部の両側に第２刃部よりも所定寸法だけ突出した第２突き合わせ部が形成された第２電極体とを用い、第１突き合わせ部と第２突き合わせ部との先端面同士を突き合わせるように第１電極体と第２電極体とを近づけることによって、第１刃部および第２刃部により前記フッ素樹脂皮膜に切り込みを入れて第１刃部および第２刃部を前記銅線に当接させることを特徴とする。
【００２３】
この発明によれば、第１刃部および第２の刃部により前記フッ素樹脂皮膜を互いに異なる方向から切断することができ、前記銅線に前記通電用電極を確実に接触させることができる。
【００２４】
請求項６の発明は、請求項５の発明において、前記フッ素樹脂皮膜銅線の外径が略０．９ｍｍ、前記フッ素樹脂皮膜の厚みが略０．３ｍｍ、前記銅線の外径が略０．３ｍｍとするとき、前記所定寸法を０．２〜０．３ｍｍ程度に設定することを特徴とする。
【００２５】
この発明によれば、前記フッ素樹脂皮膜銅線の外径が略０．９ｍｍ、前記フッ素樹脂皮膜の厚みが略０．３ｍｍ、前記銅線の外径が略０．３ｍｍである場合、前記銅線の偏芯に関係なく前記通電用電極の前記第１刃部および前記第２刃部を前記銅線に確実に接触させることができるとともに前記銅線が前記第１刃部および前記第２刃部により切断されないようにすることができる。
【００２６】
請求項７の発明は、請求項１の発明において、前記通電用電極を前記銅線へ当接させるにあたっては、前記通電用電極として、先端部の角度が略３０°に形成された刃部を備え刃部の両側に刃部よりも規定寸法だけ突出した突き合わせ部が形成された電極体を２つ用い、２つの電極体の突き合わせ部の先端面同士を突き合わせるように２つの電極体を近づけることによって、各刃部により前記フッ素樹脂皮膜に切り込みを入れて各刃部を前記銅線に当接させることを特徴とする。
【００２７】
この発明によれば、各電極体それぞれの刃部により前記フッ素樹脂皮膜を互いに異なる方向から切断することができ、前記銅線に前記通電用電極を確実に接触させることができる。また、２つの電極体として同一形状のものを用いることにより、請求項５の発明に比べて前記通電用電極のコストを低減できる。
【００２８】
請求項８の発明は、請求項７の発明において、前記フッ素樹脂皮膜銅線の外径が略０．９ｍｍ、前記フッ素樹脂皮膜の厚みが略０．３ｍｍ、前記銅線の外径が略０．３ｍｍとするとき、前記規定寸法を０．２〜０．３ｍｍの半分程度に設定することを特徴とする。
【００２９】
この発明によれば、前記フッ素樹脂皮膜銅線の外径が略０．９ｍｍ、前記フッ素樹脂皮膜の厚みが略０．３ｍｍ、前記銅線の外径が略０．３ｍｍである場合、前記銅線の偏芯に関係なく前記通電用電極の各刃部を前記銅線に確実に接触させることができるとともに前記銅線が前記各刃部により切断されないようにすることができる。
【００３０】
請求項９の発明は、請求項１ないし請求項８の発明において、前記各端末部の前記フッ素樹脂皮膜を剥離するにあたっては、前記フッ素樹脂皮膜銅線の外周面に接する本体部から前記フッ素樹脂皮膜銅線における前記フッ素樹脂皮膜のみを切断可能な切断刃が突設された剥離カッターを２つ用い、２つの剥離カッターで前記フッ素樹脂皮膜銅線を挟んで前記端末部における銅線の中心線方向に両剥離カッターを移動させることにより前記フッ素樹脂皮膜を剥離することを特徴とする。
【００３１】
この発明によれば、前記銅線の表面に傷を付けることなく確実に前記フッ素樹脂皮膜を剥離することができる。
【００３２】
請求項１０の発明は、請求項９の発明において、前記剥離カッターとしては、前記本体部における先端面と厚み方向の両面とが開放されていて前記フッ素樹脂皮膜銅線の一部が円弧状の内面に接する凹所が形成され、前記切断刃が前記本体部の厚み方向の一方側で凹所の内面から周方向の略全周に亘って突設された剥離カッターを用いることを特徴とする。
【００３３】
この発明によれば、請求項９の発明と同様、前記銅線の表面に傷を付けることなく確実に前記フッ素樹脂皮膜を剥離することができる。
【００３４】
請求項１１の発明は、請求項１０の発明において、前記フッ素樹脂皮膜銅線の外径が略０．９ｍｍ、前記フッ素樹脂皮膜の厚みが略０．３ｍｍ、前記銅線の外径が略０．３ｍｍとするとき、前記切断刃の先端部の角度を略３０°とし、前記厚み方向の一方の面における前記切断刃の内周形状を直径が略０．４ｍｍの円の外周に沿った円弧状の形状とし、前記厚み方向の他方の面における前記凹所の内周形状を直径が略１．１ｍｍの円の外周に沿った形状とすることを特徴とする。
【００３５】
この発明によれば、前記フッ素樹脂皮膜銅線の外径が略０．９ｍｍ、前記フッ素樹脂皮膜の厚みが略０．３ｍｍ、前記銅線の外径が略０．３ｍｍである場合、前記銅線に傷を付けることなく確実に前記フッ素樹脂皮膜を剥離することができる。
【００３６】
請求項１２の発明は、請求項１ないし請求項１１の発明において、前記各端末部それぞれの前記フッ素樹脂皮膜を剥離した後、前記フッ素樹脂皮膜銅線の前記各端末部それぞれを前記フッ素樹脂皮膜が残っている部位で曲げてフォーミングするようにし、前記各端末部をフォーミングするにあたっては、前記各端末部の所望の曲げ位置に、前記フッ素樹脂皮膜を軟化させるのに必要な温度にまで温度を上昇させたヒータピンを接触させてヒータピンの回りで前記端末部を曲げてフォーミングすることを特徴とする。
【００３７】
この発明によれば、前記フッ素樹脂皮膜銅線の表面への傷やダメージを与えることなくフォーミングすることができ、しかも、スプリングバックによる曲げ戻りが起こるのを防止することができ、製造コストの低減を図れる。
【００３８】
請求項１３の発明は、イグナイタにおいて２次巻線に高電圧パルスを発生させるトランスの１次巻線として用いるフッ素樹脂皮膜銅線の巻線装置であって、加熱することにより溶融する接着膜が表面に形成されたフッ素樹脂皮膜銅線が被巻線物に巻装された状態でフッ素樹脂皮膜銅線のフッ素樹脂皮膜に切り込みを入れて銅線に当接可能な切込刃を一体に有する通電用電極と、通電用電極を介して銅線に通電する通電手段と、通電用電極を切込刃がフッ素樹脂皮膜銅線から離れた位置と銅線に当接する位置との間で移動させる駆動手段とを備えることを特徴とする。
【００３９】
この発明によれば、フッ素樹脂皮膜銅線のフッ素樹脂皮膜を剥離することなく自動的に銅線へ通電させることが可能となる。
【００４０】
【発明の実施の形態】
本実施形態では、ＨＩＤランプを始動させるための高電圧パルスを発生するイグナイタに用いられるパルストランスを例示するが、他の目的で使用するトランスであっても本発明の技術思想は適用可能である。
【００４１】
本実施形態において説明するトランスは、図８に示した従来構成と同様、フェライトからなる棒状のコア３を中心体として２次巻線２を形成し、２次巻線２の外周側に１次巻線１を巻装してある。
【００４２】
また、本実施形態では、１次巻線１に用いる絶縁被覆電線として、図１（ｂ）のように、銅線１１にフッ素樹脂皮膜１２を形成した高耐電圧のフッ素樹脂皮膜銅線１０を用いているので、２次巻線２と１次巻線１との間にコイルボビンや樹脂が不要になり、材料コストの削減および作業工数の削減が可能になる。ここにおいて、フッ素樹脂皮膜１２の表面には加熱により溶融する接着膜（図示せず）が被着されている。
【００４３】
本実施形態におけるトランスの製造にあたっては、フッ素樹脂皮膜銅線１０の巻線装置を用いており、コア３に２次巻線２を巻回した後、図１（ａ）に示すように２次巻線２の外周側に１次巻線１となるフッ素樹脂皮膜銅線１０を巻装してから、フッ素樹脂皮膜銅線１０を加熱することにより接着膜を溶融してフッ素樹脂皮膜銅線１０を固定し、その後、フッ素樹脂皮膜銅線１０の余線を切断してから、フッ素樹脂皮膜銅線１０よりなる１次巻線１の各端末部１ｂ，１ｂそれぞれのフッ素樹脂皮膜１２を剥離するようにしている。なお、本実施形態では、フッ素樹脂皮膜銅線１０の上記接着膜を溶融させることにより、フッ素樹脂皮膜銅線１０が２次巻線２に固定されるとともにフッ素樹脂皮膜１２同士が接着するので、１次巻線１の巻戻りが防止されるとともに、コア３に対する１次巻線１の相対位置がずれるのを防止することができる。また、本実施形態では、コア３と２次巻線２とでフッ素樹脂皮膜銅線１０が巻装される被巻線物を構成している。なお、フッ素樹脂皮膜銅線１０をコアやボビンに直接巻装している場合に上記接着膜を溶融させればフッ素樹脂皮膜銅線１０をコアやボビンからなる被巻線物に固定できることは勿論である。
【００４４】
さて、フッ素樹脂皮膜銅線１０を固定する際に接着膜を溶融させるにあたっては、図１（ｂ）に示すように、フッ素樹脂皮膜銅線１０におけるフッ素樹脂皮膜１２の外周面に押え板３１を当接させ、その後、切込刃４２を一体に備えた通電用電極４１の切込刃４２の先端をフッ素樹脂皮膜銅線１０の銅線１１に当接させて通電用電極４１を介してフッ素樹脂皮膜銅線１０の銅線１１へ通電してフッ素樹脂皮膜銅線１０を加熱する。ここにおいて、通電用電極４１の切込刃４２の先端部の角度は略３０°に設定されており、フッ素樹脂皮膜銅線１０におけるフッ素樹脂皮膜１２の外周面に押え板３１を当接させた状態で、図１（ｂ）の左右方向において押え板３１から離間して配置されている通電用電極４１を切込刃４２の先端と押え板３１との間の距離が後述の所定距離Ｌ３になるようにフッ素樹脂皮膜銅線１０の１つの径方向（図１（ｂ）の左右方向）に沿って移動させることにより、通電用電極４１の切込刃４２によりフッ素樹脂皮膜１２に切り込みを入れて切込刃４１の先端を銅線１１に接触させることができる。
【００４５】
ここで、フッ素樹脂皮膜銅線１０の外径Ｌ２が略０．９ｍｍ、フッ素樹脂皮膜１２の厚みが略０．３ｍｍ、銅線１１の外径Ｌ１が略０．３ｍｍとするとき、切込刃４２の先端を銅線１１に当接させるにあたっては、上記所定距離Ｌ３を０．３５ｍｍ程度に設定すれば、通電用電極４１の切込刃４２をフッ素樹脂皮膜銅線１０の銅線１１に確実に接触させることができるとともに銅線１１が切込刃４２により切断されないようにすることができる。なお、上記所定距離Ｌ３は、フッ素樹脂皮膜１２の厚みよりもやや大きな寸法に設定すればよく、フッ素樹脂皮膜１２の厚みよりも大きい分が銅線１１の外径Ｌ１よりも十分に小さいことが望ましい。
【００４６】
したがって、本実施形態では、フッ素樹脂皮膜１２を剥離することなしに通電用電極４１の切込刃４２によりフッ素樹脂皮膜１２に切り込みを入れて切込刃４２を銅線１１に接触させることができるので、フッ素樹脂皮膜銅線１０を加熱することにより接着膜を溶融してフッ素樹脂皮膜銅線１０を固定するための生産設備の自動化を図ることができ、図９に示した従来例のようにフッ素樹脂皮膜銅線１０からなる１次巻線１の各端末部１ｂのフッ素樹脂皮膜１２を手作業で剥離してから露出した銅線１１をクリップなどの端子２１で挟む手作業を行うような場合に比べて、作業時間の削減による低コスト化や品質の安定化を図れる。また、切込刃４２の先端を銅線１１に当接させるにあたっては、通電用電極４１との間にフッ素樹脂皮膜銅線１０を保持する押え板３１を用いるようにしているので、押え板３１に対する通電用電極４１の相対位置を管理すればよいから、押え板３１にフッ素樹脂皮膜銅線１０を当接させた状態で通電用電極４１を切込刃４２が銅線１１に当接するように上記所定距離Ｌ３に応じてあらかじめ設定した一定距離だけ押え板３１に向かって移動させることにより切込刃４２の先端を銅線１１に当接させることができ、通電用電極４１を上記一定距離だけ往復移動させればよいから、巻線装置の構造を簡単にできる。要するに、イグナイタにおいて２次巻線２に高電圧パルスを発生させるトランスの１次巻線１として用いるフッ素樹脂皮膜銅線１０の巻線装置において、加熱することにより溶融する接着膜が表面に形成されたフッ素樹脂皮膜銅線１０が被巻線物に巻装された状態でフッ素樹脂皮膜銅線１０のフッ素樹脂皮膜１２に切り込みを入れて銅線１１に当接可能な通電用電極４１と、通電用電極４１を介して銅線１１に通電する通電手段と、通電用電極４１を切込刃４２がフッ素樹脂皮膜銅線１０から離れた位置と銅線１１に当接する位置との間で移動させる駆動手段と、通電手段および駆動手段を制御する制御手段（例えば、マイクロコンピュータなど）とを設けることにより、フッ素樹脂皮膜銅線１０のフッ素樹脂皮膜１２を剥離することなく自動的に銅線１１へ通電させることが可能となる。
【００４７】
また、上述の通電用電極４１の代わりに、図２および図３に示すような一対の電極体５１，５２からなる通電用電極５０を用いてフッ素樹脂皮膜銅線１０の銅線１１へ通電するようにしてもよい。
【００４８】
図２および図３に示した通電用電極５０の一方の電極体５１（以下、第１電極体５１と称す）は、先端部の角度が略３０°に形成された第１刃部５１ａを備え第１刃部５１ａの両側に平面状の先端面５１ｃ，５１ｃが第１刃部５１ａの先端縁を含む平面内に位置する第１突き合わせ部５１ｂ，５１ｂが形成されている。また、図２および図３に示した通電用電極５０の他方の電極体５２（以下、第２電極体５２と称す）は、先端部の角度が略３０°に形成された第２刃部５２ａを備え第２刃部５２ａの両側に第２刃部５２ａよりも後述の所定寸法Ｌ４だけ突出した第２突き合わせ部５２ｂ，５２ｂが形成されている。ここに、通電用電極５０は、第２電極体５２における第２の突き合わせ部５２ｂ，５２ｂの先端面も平面状に形成されており、図３に示すように第１電極体５１の第１突き合わせ部５１ｂ，５１ｂと第２電極体５２の第２突き合わせ部５２ｂ，５２ｂとの先端面５１ｃ，５２ｃ同士を突き合わせることによって、第１刃部５１ａの先端縁と第２刃部５２ａの先端縁との間にエアギャップＧが形成されるようになっている。ここにおいて、エアギャップＧのギャップ長は上記所定寸法Ｌ４と等しく、上記所定寸法Ｌ４は、フッ素樹脂皮膜銅線１０の銅線１１の直径と同じか或いはやや小さな値に設定されている。例えば、上述のように、フッ素樹脂皮膜銅線１０の外径Ｌ２が略０．９ｍｍ、フッ素樹脂皮膜１２の厚みが略０．３ｍｍ、銅線１１の外径Ｌ１が略０．３ｍｍであるとすれば、上記所定寸法Ｌ４は、０．２〜０．３ｍｍ程度に設定すればよく、このような値に設定することにより、銅線１１の偏芯に関係なく通電用電極５０の第１刃部５１ａおよび第２刃部５２ａをフッ素樹脂皮膜銅線１０の銅線１１に確実に接触させることができるとともに銅線１１が第１刃部５１ａおよび第２刃部５２ａにより切断されないようにすることができる。
【００４９】
したがって、図２および図３に示す構成の通電用電極５０を用いる場合には、フッ素樹脂皮膜銅線１０を挟むように第１電極体５１と第２電極体５２とを配置した後、第１電極体５１の第１突き合わせ部５１ｂ，５１ｂと第２電極体５２の第２突き合わせ部５２ｂ，５２ｂとの先端面５１ｃ，５２ｃ同士を突き合わせるように第１電極体５１と第２電極体５２とを近づけることによって、フッ素樹脂皮膜１２を剥離することなしに第１刃部５１ａおよび第２刃部５２ａによりフッ素樹脂皮膜１２に切り込みを入れて第１刃部５１ａおよび第２刃部５２ａを銅線１１に当接させることができる。ここに、第１刃部５１ａおよび第２刃部５２ａによりフッ素樹脂皮膜１２を互いに異なる方向から切断することができ、図１（ｂ）に示した通電用電極４１に比べて銅線１１に通電用電極５０を確実に安定して接触させることができる。
【００５０】
また、上述の通電用電極５０の代わりに、図４に示すように同じ形状に形成された一対の電極体６３，６３からなる通電用電極６０を用いてフッ素樹脂皮膜銅線１０の銅線１１へ通電するようにしてもよい。
【００５１】
図４に示した通電用電極６０の電極体６３は、上述の第２電極体５２と略同じ形状であって、先端部の角度が略３０°に形成された刃部６３ａを備え刃部６３ａの両側に刃部６３ａよりも後述の規定寸法Ｌ５だけ突出した突き合わせ部６３ｂ，６３ｂが形成されている。ここにおいて、上記規定寸法Ｌ５は、上記所定寸法Ｌ４の半分の寸法に設定してあるので、図４に示すように２つの電極体５３の各一対の突き合わせ部６３ｂ同士を突き合わせることによって、一方の刃部６３ａの先端縁と他方の刃部６３ａの先端縁との間にエアギャップＧが形成され、エアギャップＧのギャップ長が上記所定寸法Ｌ４と等しくなる。上記規定寸法Ｌ５を所定寸法Ｌ４の半分の寸法に設定することにより、銅線１１の偏芯に関係なく通電用電極６０の２つの刃部６３ａをフッ素樹脂皮膜銅線１０の銅線１１に確実に接触させることができるとともに銅線１１が２つの刃部６３ａにより切断されないようにすることができる。
【００５２】
したがって、通電用電極６０を用いる場合には、２つの電極体６３，６３の各一対の突き合わせ部６３ｂ，６３ｂの先端面同士を突き合わせるように２つの電極体６３を近づけることによって、各刃部６３ａ，６３ａによりフッ素樹脂皮膜１２に切り込みを入れて各刃部６３ａ，６３ａを銅線１１に当接させることができる。つまり、各電極体６３，６３それぞれの刃部６３ａ，６３ａによりフッ素樹脂皮膜１２を互いに異なる方向から切断することができ、銅線１１に通電用電極６０を確実に接触させることができる。また、２つの電極体６３として同一形状のものを用いることにより、図２および図３に示した通電用電極５０に比べてコストを低減できる。
【００５３】
ところで、フッ素樹脂皮膜銅線１０を被巻線物に固定し、フッ素樹脂皮膜銅線１０の余線を切断してからフッ素樹脂皮膜銅線１０よりなる１次巻線１の各端末部１ｂのフッ素樹脂皮膜１２を剥離するにあたっては、図５（ａ）に示すような２つの剥離カッター７０を用いる。ここにおいて、剥離カッター７０は、図５（ｂ）に示すようにフッ素樹脂皮膜銅線１０の外周面に接する本体部７１からフッ素樹脂皮膜１２のみを切断可能な切断刃７２が突設されている。切断刃７２は本体部７１がフッ素樹脂皮膜銅線１０の外周面に接触した状態でフッ素樹脂皮膜銅線の中心線に直交する断面に平行な平面７２ａと上記断面に交差する傾斜面７２ｂとを有しており、平面７２ａと傾斜面７２ｂとの間に形成される先端部の角度を鋭角とすることでフッ素樹脂皮膜１２に切り込みを入れることができるようになっている。また、剥離カッター７０における本体部７１からの切断刃７２の突出寸法は、フッ素樹脂皮膜１２の厚み寸法よりもやや小さく設定されている。
【００５４】
したがって、フッ素樹脂皮膜銅線１０のフッ素樹脂皮膜１２を剥離する際には、図５（ａ）に示すようにフッ素樹脂皮膜銅線１０の１つの径方向（図５（ａ）の上下方向）の両側に２つの剥離カッター７０が位置した状態から各剥離カッター７０，７０をそれぞれフッ素樹脂皮膜銅線１０の銅線１１に近づく向き（図５（ａ）中の矢印の向き）へ移動させて、図５（ｂ）に示すように各切断刃７２，７２によりフッ素樹脂皮膜１２へ切り込みを入れて２つの剥離カッター７０の本体部７１，７１でフッ素樹脂皮膜銅線１０を挟んで、図５（ｃ）に示すように銅線１１の中心線方向（図５（ｂ）中の矢印の向き）に両剥離カッター７０，７０を移動させることによりフッ素樹脂皮膜１２を剥離するようにしている。このような剥離カッター７０，７０を用いてフッ素樹脂皮膜１２を剥離するようにすれば、銅線１１の表面に傷を付けることなく確実にフッ素樹脂皮膜１２を剥離することができる。
【００５５】
なお、フッ素樹脂皮膜銅線１０からフッ素樹脂皮膜１２を剥離する際には、上述の剥離カッター７０の代わりに、図６に示すような剥離カッター８０を用いるようにしてもよい。図６に示した剥離カッター８０は、本体部８１における先端面と厚み方向の両面とが開放されていてフッ素樹脂皮膜銅線１０の一部が円弧状の内面に接する凹所８１ａが形成され、切断刃８２が本体部８１の厚み方向の一方側で凹所８１ａの内面から周方向の略全周に亘って突設されており、このような剥離カッター８０を用いた場合にも銅線１１の表面に傷を付けることなく確実にフッ素樹脂皮膜１２を剥離することができる。ここにおいて、図６に示した剥離カッター８０は、フッ素樹脂皮膜銅線１０の外径が略０．９ｍｍ、フッ素樹脂皮膜１２の厚みが略０．３ｍｍ、銅線１１の外径が略０．３ｍｍとするとき、切断刃８２の先端部の角度を略３０°とし、上記厚み方向の一方の面における切断刃８２の内周形状を直径が略０．４ｍｍの円の外周に沿った円弧状の形状とし、上記厚み方向の他方の面における凹所８１ａの内周形状を直径が略１．１ｍｍの円の外周に沿った形状としてあるので、フッ素樹脂皮膜銅線１０の外径が略０．９ｍｍ、フッ素樹脂皮膜１２の厚みが略０．３ｍｍ、銅線１１の外径が略０．３ｍｍである場合、フッ素樹脂皮膜銅線１０の銅線１１に傷を付けることなく確実にフッ素樹脂皮膜１２を剥離することができる。
【００５６】
また、各端末部１ｂそれぞれのフッ素樹脂皮膜１２を剥離した後、フッ素樹脂皮膜銅線１０の各端末部１ｂそれぞれをフッ素樹脂皮膜１２が残っている部位で曲げてフォーミングするようにし、図７（ａ）に示すように直線状に形成された各端末部１ｂ，１ｂをフォーミングするにあたっては、図７（ｂ）に示すように各端末部１ｂ，１ｂの所望の曲げ位置に、フッ素樹脂皮膜１２を軟化させるのに必要な温度にまで温度を上昇させたヒータピン９０，９０を接触させて、ヒータピン９０，９０の回りで端末部１ｂ，１ｂを所望のフォーミング形状となるように曲げてフォーミングするようになっている（つまり、各端末部１ｂ，１ｂをヒータピン９０に接触するように図７（ｂ）中に矢印の向きへ曲げてフォーミングするようになっている）。この場合、例えば、図７（ｃ）に示すように、各端末部１ｂ，１ｂをヒータピン９０に接触させて９０°の曲げ角度で曲げた状態を所定のフォーミング時間だけ維持した後、各ヒータピン９０，９０を端末部１ｂ，１ｂから離れるように移動させることにより、図７（ｄ）に示すようなフォーミング形状を得ればよい。
【００５７】
このようにヒータピン９０を利用してフォーミングを行うことにより、フッ素樹脂皮膜銅線１０の表面への傷やダメージを与えることなくフォーミングすることができ、しかも、スプリングバックによる曲げ戻りが起こるのを防止することができ、製造コストの低減を図れる。
【００５８】
なお、上述した実施形態においては２次巻線２を巻装する中心体としてコア３を例示したが、中心体としてコイルボビンを用いてもよい。
【００５９】
【発明の効果】
請求項１の発明では、フッ素樹脂皮膜銅線を加熱することにより接着膜を溶融してフッ素樹脂皮膜銅線を固定するための生産設備の自動化を図ることができ、従来のようにフッ素樹脂皮膜銅線の端末部のフッ素樹脂皮膜を手作業で剥離してから露出した銅線をクリップなどの端子で挟む手作業を行うような場合に比べて、作業時間の削減による低コスト化や品質の安定化を図れるという効果がある。
【００６０】
請求項２の発明では、請求項１の発明の効果に加えて、前記フッ素樹脂皮膜を剥離することなく前記銅線へ通電することができるという効果がある。
【００６１】
請求項３の発明では、請求項２の発明の効果に加えて、前記押え板に対する前記通電用電極の相対位置を管理すればよいから、前記押え板に前記フッ素樹脂皮膜銅線を当接させた状態で前記通電用電極を前記切込刃が前記銅線に当接するようにあらかじめ設定した一定距離だけ前記押え板に向かって移動させることにより前記切込刃の先端を前記銅線に当接させることができる。
【００６２】
請求項４の発明では、前記フッ素樹脂皮膜銅線の外径が略０．９ｍｍ、前記フッ素樹脂皮膜の厚みが略０．３ｍｍ、前記銅線の外径が略０．３ｍｍである場合、前記通電用電極の前記切込刃を前記銅線に確実に接触させることができるとともに前記銅線が前記切込刃により切断されないようにすることができるという効果がある。
【００６３】
請求項５の発明では、請求項１の発明の効果に加えて、第１刃部および第２の刃部により前記フッ素樹脂皮膜を互いに異なる方向から切断することができ、前記銅線に前記通電用電極を確実に接触させることができるという効果がある。
【００６４】
請求項６の発明では、前記フッ素樹脂皮膜銅線の外径が略０．９ｍｍ、前記フッ素樹脂皮膜の厚みが略０．３ｍｍ、前記銅線の外径が略０．３ｍｍである場合、前記銅線の偏芯に関係なく前記通電用電極の前記第１刃部および前記第２刃部を前記銅線に確実に接触させることができるとともに前記銅線が前記第１刃部および前記第２刃部により切断されないようにすることができるという効果がある。
【００６５】
請求項７の発明では、請求項１の発明の効果に加えて、各電極体それぞれの刃部により前記フッ素樹脂皮膜を互いに異なる方向から切断することができ、前記銅線に前記通電用電極を確実に接触させることができるという効果がある。また、２つの電極体として同一形状のものを用いることにより、請求項５の発明に比べて前記通電用電極のコストを低減できるという効果がある。
【００６６】
請求項８の発明では、前記フッ素樹脂皮膜銅線の外径が略０．９ｍｍ、前記フッ素樹脂皮膜の厚みが略０．３ｍｍ、前記銅線の外径が略０．３ｍｍである場合、前記銅線の偏芯に関係なく前記通電用電極の各刃部を前記銅線に確実に接触させることができるとともに前記銅線が前記各刃部により切断されないようにすることができるという効果がある。
【００６７】
請求項９の発明では、前記銅線の表面に傷を付けることなく確実に前記フッ素樹脂皮膜を剥離することができるという効果がある。
【００６８】
請求項１０の発明では、前記銅線の表面に傷を付けることなく確実に前記フッ素樹脂皮膜を剥離することができるという効果がある。
【００６９】
請求項１１の発明では、前記フッ素樹脂皮膜銅線の外径が略０．９ｍｍ、前記フッ素樹脂皮膜の厚みが略０．３ｍｍ、前記銅線の外径が略０．３ｍｍである場合、前記銅線に傷を付けることなく確実に前記フッ素樹脂皮膜を剥離することができるという効果がある。
【００７０】
請求項１２の発明では、前記フッ素樹脂皮膜銅線の表面への傷やダメージを与えることなくフォーミングすることができるという効果があり、しかも、スプリングバックによる曲げ戻りが起こるのを防止することができ、製造コストの低減を図れるという効果がある。
【００７１】
請求項１３の発明では、フッ素樹脂皮膜銅線のフッ素樹脂皮膜を剥離することなく自動的に銅線へ通電させることが可能となるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態におけるフッ素樹脂皮膜銅線の銅線への通電方法の説明図である。
【図２】同上においてフッ素樹脂皮膜銅線の銅線への通電に用いる通電用電極の概略斜視図である。
【図３】同上においてフッ素樹脂皮膜銅線の銅線への通電に用いる通電用電極の使用形態の説明図である。
【図４】同上においてフッ素樹脂皮膜銅線の銅線への通電に用いる他の通電用電極の使用形態の説明図である。
【図５】同上においてフッ素樹脂皮膜銅線からのフッ素樹脂皮膜の剥離方法の説明図である。
【図６】同上においてフッ素樹脂皮膜銅線の剥離に用いる剥離カッターを示し、（ａ）は要部斜視図、（ｂ）は要部断面図である。
【図７】同上におけるフッ素樹脂皮膜銅線のフォーミング方法の説明図である。
【図８】従来のトランスの概略斜視図である。
【図９】従来のフッ素樹脂皮膜銅線の銅線への通電方法の説明図である。
【図１０】従来のフッ素樹脂皮膜銅線におけるフッ素樹脂皮膜の剥離方法の説明図である。
【図１１】従来のフッ素樹脂皮膜銅線におけるフッ素樹脂皮膜の剥離方法の説明図である。
【図１２】従来例の説明図である。
【図１３】従来のフッ素樹脂皮膜銅線のフォーミング方法の説明図である。
【符号の説明】
１  １次巻線
２  ２次巻線
３  コア
１０  フッ素樹脂皮膜銅線
１１  銅線
１２  フッ素樹脂皮膜
３１  押え板
４１  通電用電極
４２  切込刃
【図１】
2005005506.tif 000003
【図２】
2005005506.tif 000004
【図３】
2005005506.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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