(57)【要約】【課題】生産系の稼働体制を考慮して部品の発注量を均一化する。【解決手段】かんばん回収装置１０は、１直生産２直納入の稼働体制で製品の生産が第１直でのみ行われる場合、第１直で生産された部品についての消費量に対応する発注量を、第１直および第２直において設定された複数の発注時刻に分散して、各発注時刻での発注量を設定する。また、かんばん回収装置１０は、残業時間に応じた間隔で複数の発注時刻を設定することで、残業による生産時間の延長を考慮して部品の発注量を設定する。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品が生産される生産稼働時間帯と製品が生産されない非生産稼働時間帯とを含む稼働状況において、製品の生産のために消費される部品の発注量を決定する発注計画立案装置であって、
前記生産稼働時間帯における部品の消費量に対応する発注量を、前記非生産稼働時間帯を含む発注時間帯に設定された複数の発注時刻に分散して、各発注時刻での発注量を設定する発注量設定手段、
を有する発注計画立案装置。
【請求項２】
請求項１に記載の発注計画立案装置であって、
前記複数の発注時刻は、前記生産稼働時間帯および前記非生産稼働時間帯に設定され、
前記発注量設定手段は、前記生産稼働時間帯に設定された各発注時刻における部品の消費量に基づいて、当該発注時刻における発注量および当該発注時刻に対応して前記非生産稼働時間帯に設定された発注時刻における発注量を等分して設定する、
発注計画立案装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の発注計画立案装置であって、
前記生産稼働時間帯の延長時間に応じた間隔で前記複数の発注時刻を設定する発注時刻設定手段、
をさらに有する発注計画立案装置。
【請求項４】
請求項３に記載の発注計画立案装置であって、
前記発注時刻設定手段は、製品の生産予定個数と生産実績個数とに基づいて、前記延長時間を推定する、
発注計画立案装置。
【請求項５】
製品が生産される生産稼働時間帯と製品が生産されない非生産稼働時間帯とを含む稼働状況において、製品の生産のために消費される部品の発注量を決定する発注計画立案方法であって、
前記生産稼働時間帯における部品の消費量に対応する発注量を、前記非生産稼働時間帯を含む発注時間帯に設定された複数の発注時刻に分散して、各発注時刻での発注量を設定する、
発注計画立案方法。
【請求項６】
製品が生産される生産稼働時間帯と製品が生産されない非生産稼働時間帯とを含む稼働状況において、製品の生産により消費される部品の発注量を決定するためにコンピュータが実行する発注計画立案処理方法であって、
前記生産稼働時間帯における部品の消費量に対応する発注量を、前記非生産稼働時間帯を含む発注時間帯に設定された複数の発注時刻に分散して、各発注時刻での発注量を設定する、
発注計画立案処理方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、部品の消費状況に応じて部品の発注計画を行う発注計画立案装置および発注計画立案方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
工場における過不足のない効率的な部品調達方法の一つとして、かんばん方式といわれる調達方法がある。このかんばん方式では、消費した部品は再度消費されるという前提の下に、生産工場（部品消費者）から各部品工場（部品供給者）に発注された部品に対して、納入タイミング指示カード（かんばん）によって納入指示が行われる。このかんばんは、所定の部品を所定の期日に所定の場所に納入するための情報などを有し、部品と共に生産工場に納入される。通常、部品は箱詰めされており、部品箱１つと１枚のかんばんとが対応している。そして、部品が使用されることによって、納入時に部品箱に収められていたかんばんが部品箱から外される（外されたかんばんを外れかんばんという）。その後、この外れかんばんを回収して所定の頻度で納入指示便に乗せて部品工場に運ぶ。ここで、納入指示便は、通常、納入便の帰り便が利用される。そして、このかんばんにより納入指示された部品が部品工場から生産工場に納入便で納入される。このように、かんばんは生産工場と部品工場との間を循環している。
【０００３】
かんばん方式により、生産工場からみると、適切なタイミングで適切な発注量の部品が発注される。しかしながら、生産工場の稼働状況に応じて部品の消費量が変動し、その結果、発注量が大きく変動するような場合、受注に応じて部品を生産する部品工場に対する負担が大きくなる。この問題を解決するために、特許文献１において、生産工場と部品工場とを含む生産系全体からみて、無理・無駄の少ない発注量を算出する発注量算出方法が提案されている。この方法では、発注量の均一度と荷量と在庫量の面から評価して良評価となる発注量を算出することで発注量を均一化している。
【０００４】
【特許文献１】
特開平８−９６０３３号公報
【特許文献２】
特開２０００−２０６１４号公報
【特許文献３】
特開平５−２４５７４５号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
生産工場における稼働体制として、稼働時間帯を昼の時間帯と夜の時間帯の二つの時間帯（直）に分け、製品の生産は昼の時間帯にのみ行い、部品の発注や納入は昼と夜の両方の時間帯で行う１直生産２直納入という稼働体制がある。１直生産２直納入の稼働体制では、製品の生産が第１直でのみ行われるため、部品は第１直でのみ消費され、第２直では部品が消費されない。したがって、単純に部品の消費後に消費した数の部品を発注すると、第１直での発注量と第２直での発注量の均一化が乱れてしまう。つまり、発注量の均一化をさらに良好にするには、生産工場における稼働体制を考慮する必要がある。
【０００６】
本発明は、この問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、生産系の稼働体制を考慮して部品の発注量を均一化することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
（１）上記目的を達成するために、本発明に係る発注計画立案装置は、製品が生産される生産稼働時間帯と製品が生産されない非生産稼働時間帯とを含む稼働状況において、製品の生産のために消費される部品の発注量を決定する発注計画立案装置であって、前記生産稼働時間帯における部品の消費量に対応する発注量を、前記非生産稼働時間帯を含む発注時間帯に設定された複数の発注時刻に分散して、各発注時刻での発注量を設定する発注量設定手段を有するものとする。
【０００８】
上記構成によれば、生産稼働時間帯における部品の消費量に対応する発注量が各発注時刻に分散して設定されるため、非生産稼働時間帯を有する稼働体制においても部品の発注量を均一化することができる。
【０００９】
望ましくは、前記複数の発注時刻は、前記生産稼働時間帯および前記非生産稼働時間帯に設定され、前記発注量設定手段は、前記生産稼働時間帯に設定された各発注時刻における部品の消費量に基づいて、当該発注時刻における発注量および当該発注時刻に対応して前記非生産稼働時間帯に設定された発注時刻における発注量を等分して設定する。
【００１０】
望ましくは、前記生産稼働時間帯の延長時間に応じた間隔で前記複数の発注時刻を設定する発注時刻設定手段をさらに有するものとする。さらに望ましくは、前記発注時刻設定手段は、製品の生産予定個数と生産実績個数とに基づいて、前記延長時間を推定する。上記構成によれば、残業による生産時間の延長を考慮して部品の発注量を均一化することができる。
【００１１】
（２）また、上記目的を達成するために、本発明に係る発注計画立案方法は、製品が生産される生産稼働時間帯と製品が生産されない非生産稼働時間帯とを含む稼働状況において、製品の生産のために消費される部品の発注量を決定する発注計画立案方法であって、前記生産稼働時間帯における部品の消費量に対応する発注量を、前記非生産稼働時間帯を含む発注時間帯に設定された複数の発注時刻に分散して、各発注時刻での発注量を設定するものとする。
【００１２】
（３）また、上記目的を達成するために、本発明に係る発注計画立案処理方法は、製品が生産される生産稼働時間帯と製品が生産されない非生産稼働時間帯とを含む稼働状況において、製品の生産により消費される部品の発注量を決定するためにコンピュータが実行する発注計画立案処理方法であって、前記生産稼働時間帯における部品の消費量に対応する発注量を、前記非生産稼働時間帯を含む発注時間帯に設定された複数の発注時刻に分散して、各発注時刻での発注量を設定するものとする。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００１４】
図１には本発明の好適な実施形態が示されており、図１は、発注計画立案装置（かんばん回収装置）を含む部品発注システムの全体構成を示す図である。
【００１５】
かんばん回収装置１０は、製品部品情報１２、生産ライン１４および部品棚１６に関する情報に基づいて、生産ライン１４で消費された部品の発注量を決定し、回収かんばん情報１７を実行サーバ１８に出力する。
【００１６】
実行サーバ１８は、かんばん回収装置１０から出力される回収かんばん情報１７に基づいて発注処理を実行し、発注日、納入日および納入便などの発注情報１９を仕入先２０に出力する。仕入先２０は実行サーバ１８から出力された発注情報１９に基づいて部品の納入を行う。
【００１７】
製品部品情報１２は、部品構成情報１２ａ、手配情報１２ｂ、所番地情報１２ｃおよび生産計画情報１２ｄを含んでいる。部品構成情報１２ａは生産される各製品に利用される部品の構成に関する情報であり、手配情報１２ｂは部品とその部品の仕入先２０に関する情報であり、所番地情報１２ｃは生産ライン１４の存在する場所（どの工場でどのラインなのか）を示す情報である。
【００１８】
生産計画情報１２ｄは、日ごと、直ごとの製品の生産情報を示す情報である。一日における製品の生産は、例えば、時刻６：３０から１５：１５までの昼稼働時間帯（昼勤）と、時刻１６：１５から翌日１：００までの夜稼働時間帯（夜勤）に分別される。直とは、昼勤および夜勤に対応する概念であり、昼勤がその日の第１直、夜勤がその日の第２直に対応する。生産計画情報１２ｄは、その日の第１直および第２直それぞれの直において製品を何個生産するのかなどに関する情報を示している。
【００１９】
かんばん回収装置１０が生産ライン１４から取得するワーク投入信号２２は、図示しない生産指示装置が生産ライン１４に対して実施する生産指示である。生産ライン１４はワーク投入信号２２を受けて工程１から順番に製品の生産を開始する。ワーク搬出信号２４は、自工程が終了し次の工程に製品を搬出する際に各工程から出力される信号である。
【００２０】
かんばん回収装置１０は部品棚１６から部品投入信号２６を取得する。部品棚１６は各工程に対応して設置されており、各工程の作業者３０は部品棚１６に入っている部品を使用して作業を実施する。部品の使用に伴って部品棚１６の部品が消費される。そして、消費に応じた個数の部品が部品棚１６に投入される。部品投入信号２６は各部品棚にどの部品が何個投入されたのかを示す情報である。
【００２１】
次に、かんばん回収装置１０による回収かんばん情報１７の生成動作を説明する。かんばん回収装置１０の動作は、「日替わり処理」「直替わり処理」、および、製品生産中に各直ごとに実施される「常時処理１」「常時処理２」「常時処理３」「残業時処理」に分別できる。そこで、処理別に各動作を説明する。なお、以下の動作説明において図１に記載した部分については図１の符号を付すものとする。
【００２２】
「日替わり処理」かんばん回収装置１０は、日ごとに行われる処理として、例えば、その日の第１直の開始５分前に日替わり処理を実行する。日替わり処理では、まず、部品構成情報１２ａ、手配情報１２ｂおよび所番地情報１２ｃを取り込む。次に、取り込んだ情報に基づいて、図５に示される工程別組付部品情報を更新する。工程別組付部品情報は、生産する製品の種類（例えば車の車種）を示す背番号に対応して、各工程ごとに利用される部品とその個数が示されたテーブルである。
【００２３】
次に、かんばん回収装置１０は、部品構成情報１２ａ、手配情報１２ｂおよび所番地情報１２ｃに基づいて、図６に示される組付部品発注関連情報を更新する。組付部品発注関連情報は、各部品ごとにその部品の部品箱への収容個数を示す収容数など、各部品ごとの情報が示されたテーブルである。
【００２４】
さらに、かんばん回収装置１０は、部品構成情報１２ａ、手配情報１２ｂおよび所番地情報１２ｃに基づいて、図７に示される部品使用個数／在庫数情報を更新する。部品使用個数／在庫数情報は、各部品に対応して、各工程ごとに部品の使用個数と在庫数が示されたテーブルである。つまり、各工程の所番地以下の欄には、使用個数／在庫数が示されている。
【００２５】
「直替わり処理」かんばん回収装置１０は、直ごとに行われる処理として次の直替わり処理を実行する。まず、生産計画情報１２ｄを取り込み、取り込んだ情報に基づいて図８に示される直別生産計画台数を設定する。直別生産計画台数の設定処理は、例えば、各直の開始５分前に実行される。さらに、かんばん回収装置１０は、各直の開始時に図９に示される直別生産実績台数をリセットする。
【００２６】
「常時処理１」図２は、かんばん回収装置１０において実行される常時処理１を説明するためのフローチャートである。
【００２７】
（Ｓ２０１）常時処理１では、まず生産ライン１４へワーク投入されたか否かを判断する。つまり、生産ライン１４に対して生産指示装置からワーク投入指示が成されたか否かを常に監視して、ワーク投入が成された場合、つまり、ワーク投入信号２２が検出された場合に、次ステップに進む。
【００２８】
（Ｓ２０２）ワーク投入信号２２から、ワーク投入指示が行われた投入車種の背番号を読み取る。
【００２９】
（Ｓ２０３）図９に示される直別生産実績台数を１だけカウントアップする。
【００３０】
（Ｓ２０４）各工程ごとのワーク搬出が全て完了したか否かを判定する。つまり、工程１から順次出力されるワーク搬出信号２４を監視して、全ての工程からワーク搬出信号２４を検出した場合に、対応する生産ライン１４の各工程において現在仕掛中の作業が終了したものと判断して次ステップに進む。
【００３１】
（Ｓ２０５）図１０に示される工程別仕掛かり品情報のうち、工程１から工程（ｎ−１）の情報を１工程分ずつ後工程へずらす。工程別仕掛かり品情報には、対応する生産ライン１４において前回のワーク投入指示により各工程ごとに作業が行われた車種背番号が記載されている。各工程ごとに記載されている車種背番号を次の工程へずらすことで、今回のワーク投入指示により各工程ごとに作業が行われた車種背番号が記載されることになる。
【００３２】
（Ｓ２０６）図１０に示される工程別仕掛かり品情報のうち、工程１の情報として、Ｓ２０２で読み取った投入車種の背番号をセットする。
【００３３】
（Ｓ２０７）工程別の車種背番号に対応する取付部品種類および使用個数を読み取る。つまり、Ｓ２０５およびＳ２０６において更新された図１０に示される工程別の車種背番号に対応する部品の種類と使用個数を工程別組付部品情報（図５）から読み取る。
【００３４】
（Ｓ２０８）Ｓ２０７で読み取った部品種類およびその使用個数に基づいて、部品使用個数／在庫数情報（図７）における使用個数を加算し、在庫数を減算する。そして、再びＳ２０１に戻って、次のワーク投入指示を監視する。
【００３５】
「常時処理２」常時処理２では、部品棚への部品補給が成されたか否かを常に監視して、部品補給が成された場合には、図７に示される部品使用個数／在庫数情報において、対応する部品の在庫数に補給個数を加算する。
【００３６】
「常時処理３」図３は、かんばん回収装置１０において実行される常時処理３を説明するための図である。
【００３７】
（Ｓ３０１）常時処理３では、まず図１１に示される次回かんばん回収作業Ｎｏ．を読み取る。図１１には、例として、回収作業Ｎｏ．５が記入されている。
【００３８】
（Ｓ３０２）図１２に示される組付部品発注情報において、Ｓ３０１で読み取った回収作業Ｎｏ．に対応するかんばん回収時刻を読み取って、現時刻が回収時刻に到達したか否かを監視する。回収時刻に到達した場合に次ステップに進む。
【００３９】
（Ｓ３０３）図１３に示される納入形態フラグを読み込む。納入形態フラグには、現在の稼働体制が示されている。
【００４０】
（Ｓ３０４）現在実施されている直が第１直である場合にはＳ３０５に進む。現在実施されている直が第２直の場合、Ｓ３０３で読み取った納入形態フラグに基づいて、納入形態が２直生産２直納入であればＳ３０５に進み、納入形態が１直生産２直納入であればＳ３１１に進む。
【００４１】
（Ｓ３０５）図７に示される部品使用個数／在庫数情報と、図６に示される組付部品発注関連情報とに基づいて、回収かんばん枚数を算出し、図１２に示される組付部品発注情報の対応する部品および回収作業Ｎｏ．に回収かんばん枚数をセットする。回収かんばん枚数としては、図７の各部品の使用個数を図６の対応する部品の収容数で割り算して算出する。割り算の結果、端数が存在する場合には、端数を図７の部品使用個数／在庫数情報に再セットする。
【００４２】
（Ｓ３０６）Ｓ３０３で読み取った納入形態フラグが１直生産２直納入の場合にはＳ３０７へ進み、２直生産２直納入の場合にはＳ３１１へ進む。
【００４３】
（Ｓ３０７）Ｓ３０１で読み取った次回かんばん回収作業Ｎｏ．が第１直の最後のＮｏ．以下か否かを確認する。図１２に示されるように、第１直、第２直ともに８つの回収作業Ｎｏ．に分割されている場合、第１直の最後のＮｏ．は８となる。次回かんばん回収作業Ｎｏ．が８以下であればＳ３０８へ進み、８より大きければＳ３１１に進む。
【００４４】
（Ｓ３０８）図１１の次回かんばん回収作業Ｎｏ．と、Ｓ３０５において図１２にセットされた回収かんばん枚数とに基づいて、図１２に示される組付部品発注情報を再セットする。再セットする回収かんばん枚数は、次回かんばん回収作業Ｎｏ．のエリアには、「回収かんばん枚数／２＋余り」をセットし、次回かんばん回収作業Ｎｏ．に８を加えた作業Ｎｏ．のエリアには、「回収かんばん枚数／２」をセットする。次回かんばん回収作業Ｎｏ．に８を加えた作業Ｎｏ．とは、第１直の回収作業Ｎｏ．に対応する第２直の回収作業Ｎｏ．である。つまり、第１直で生産された部品についての消費量を第１直および第２直の発注量に等分して、発注量の均一化を図っている。
【００４５】
（Ｓ３０９）Ｓ３０１で読み取った次回かんばん回収作業Ｎｏ．が第１直の最後のＮｏ．か否かを確認する。図１２に示される回収作業Ｎｏ．では、第１直の最後のＮｏ．は８となる。次回かんばん回収作業Ｎｏ．が８であればＳ３１０へ進み、８でなければＳ３１１に進む。
【００４６】
（Ｓ３１０）図１２に示される組付部品発注情報に基づいて、各組付部品ごとに回収作業Ｎｏ．９〜１６（第２直に相当する作業Ｎｏ．）エリアの情報を平均化して再セットする。平均化は、例えば、回収作業Ｎｏ．９〜１６の回収かんばん枚数を全加算した値を８（作業回数）で割り算して、割り算の結果を各回収作業Ｎｏ．における回収かんばん枚数とする。なお、割り算の際に余りが生じた場合には、余り分を回収作業Ｎｏ．９から順番に１ずつ加算する。この結果、回収作業Ｎｏ．９〜１６での発注量がさらに均一化される。
【００４７】
（Ｓ３１１）再セットされた図１２の組付部品発注情報を実行サーバ１８へ出力する。
【００４８】
（Ｓ３１２）Ｓ３０１で読み取った次回かんばん回収作業Ｎｏ．に対応するかんばん回収枚数と前回のかんばん回収枚数とに基づいて変動率を算出する。前回のかんばん回収枚数としては、例えば、１つ前の回収作業Ｎｏ．に対応する枚数、あるいは、同じ回収作業Ｎｏ．の前回の回収作業時の枚数など、所望の比較対象を設定する。
【００４９】
（Ｓ３１３）図１４に示される変動率アラーム基準情報を読み取る。
【００５０】
（Ｓ３１４）図１４に示される変動率アラーム基準情報に基づいたアラーム出力を行う。つまり、変動率が１０パーセント未満であればアラームは出力せず、変動率が１０パーセント以上、２０パーセント未満であれば「注意」アラームを出力し、変動率が２０パーセント以上であれば「警告」アラームを出力する。アラームは、例えば、かんばん回収装置１０が有するディスプレイに出力される。
【００５１】
（Ｓ３１５）図１１に示される次回かんばん回収作業Ｎｏ．をプラス１する。
【００５２】
（Ｓ３１６）Ｓ３１５で更新された次回かんばん回収作業Ｎｏ．が１７、つまり、第２直の最終回収作業Ｎｏ．１６よりも１つ大きくなった場合には、Ｓ３１７へ進み、次回かんばん回収作Ｎｏ．が１７でなければ再びＳ３０１へ進む。
【００５３】
（Ｓ３１７）Ｓ３１６で次回かんばん回収作業Ｎｏ．が１７と判断された場合、次回かんばん回収作業Ｎｏ．を１に設定し、再びＳ３０１へ進む。
【００５４】
「残業時処理」図４は、かんばん回収装置１０において実行される残業時のかんばん回収時刻の設定処理（残業時処理）を説明するためのフローチャートである。図４に示される処理は、例えば直の２回目のホットタイム開始時など、直内における特定のタイミングで各直ごとに実施される。
【００５５】
（Ｓ４０１）まず、図１５に示される自動残業検出フラグがＯＮであるか否かを確認する。ＯＮであればＳ４０２へ進み、ＯＦＦであればＳ４０６へ進む。
【００５６】
（Ｓ４０２）図８に示される直別生産計画台数および図９に示される直別生産実績台数、図１６に示されるラインタクト情報を読み取る。
【００５７】
（Ｓ４０３）直別生産計画台数、直別生産実績台数およびラインタクト情報に基づいて、直別生産計画台数と定時までの予想実績台数との差Ｘを算出する。つまり、定時までの残り生産時間をＴとして、Ｘ＝直別生産計画台数−（直別生産実績台数＋Ｔ／ラインタクト）を算出する。
【００５８】
（Ｓ４０４およびＳ４０５）Ｓ４０３で算出した、直別生産計画台数と定時までの予想実績台数との差Ｘに基づいて、かんばん回収パターンを決定する。まず、Ｓ４０４（１）において、Ｘが１５分間（９００秒）で生産可能な台数（９００／ラインタクト）以上であるか否かを判定する。１５分間で生産可能な台数よりも小さい場合、Ｓ４０５（１）へ進み、図１７に示すかんばん回収ピッチパターンに“０”をセットする。一方、Ｘが１５分間で生産可能な台数以上である場合、Ｓ４０４（２）へ進む。
【００５９】
Ｓ４０４（２）では、判断基準を３０分に設定して、Ｓ４０４（１）と同様の判断を実施して、Ｓ４０５（２）またはＳ４０４（３）へ進む。Ｘについての判断ステップはＳ４０４（８）まで、各判断基準で実施される。また、Ｓ４０４における各判断ステップの判定結果に応じて、Ｓ４０５の各パターンセットが実施される。
【００６０】
以上のようにして、Ｓ４０４およびＳ４０５において、残業時間に対応したかんばん回収ピッチパターン（０〜８のいずれか）が図１７に設定される。なお、Ｓ４０４（５）では、Ｘの値の判定に加えて、現在の直が第２直であるか否かをも考慮している。この結果、Ｓ４０４（５）において現在の直が第１直である場合にはＳ４０５（５）へ進み、かんばん回収ピッチパターンに“４”がセットされることになる。
【００６１】
（Ｓ４０６）現在の直が第１直か否かを判定する。第１直である場合にはＳ４０７へ進み、第２直である場合にはＳ４０８へ進む。
【００６２】
（Ｓ４０７）図１８に示される第１直残業に対応するかんばん回収時刻表を読み込む。かんばん回収時刻表には、かんばん回収ピッチパターンの０から８のそれぞれに対応して、かんばん回収作業Ｎｏ．ごとに回収時刻が示されている。図１８に示されるかんばん回収時刻表は、第１直が定時開始時刻６：３０から定時終了時刻１５：１５であり、第２直が定時開始時刻１６：１５から定時終了時刻（翌日）１：００の場合の時刻表である。各回収ピッチパターンは、それぞれの基本回収ピッチで回収時刻が示されている。例えば、回収ピッチパターン“０”では、基本的に５６分間隔で回収時刻が並んでいる。ただし、生産ラインの休憩時間などを考慮して、休憩時間分を加えた間隔で回収時刻を設定してもよい（例えば、かんばん回収作業Ｎｏ．２と３の間では間隔が６６分になっている）。
【００６３】
図１８において、回収ピッチパターン“１”は、残業時間が０．２５Ｈ（１５分）の場合の回収時刻を示している。回収ピッチパターン“１”では、かんばん回収作業Ｎｏ．６から１３までが、残業のために遅れて使用される部品を考慮して、基本回収ピッチ５８分で回収時刻が設定されている。各回収ピッチパターンにおける基本回収ピッチは、（定時就業時間＋残業時間）／（かんばん読取回数）で算出される。定時就業時間が４５０分である場合、例えば、回収ピッチパターン“１”では、基本回収ピッチが、（４５０分＋１５分）／８＝５８分と計算される。このように、残業時間に応じて回収ピッチを設定することで、生産の遅延に応じたかんばんの回収が可能になり、かんばん回収作業における回収枚数の平滑化が図れる。
【００６４】
（Ｓ４０８）図１９に示される第２直残業に対応するかんばん回収時刻表を読み込む。図１９のかんばん回収時刻表には、かんばん回収ピッチパターンの０から８に対応して、かんばん回収作業Ｎｏ．ごとに、第２直の残業に対応する回収時刻が示されている。図１９において、各回収ピッチパターンの基本回収ピッチは図１８と同じであり、例えば、図１９における回収ピッチパターン“１”では、かんばん回収作業Ｎｏ．１４から１６、および、次の第１直に相当するＮｏ．１から５までが、基本回収ピッチ５８分で回収時刻が設定されている。
【００６５】
（Ｓ４０９）Ｓ４０７またはＳ４０８で読み込んだ回収時刻を図１２に示される組付部品発注情報のかんばん回収時刻エリアにセットする。この結果、第１直および第２直のそれぞれについて、残業時間に対応したかんばん回収時刻が設定される。
【００６６】
かんばん回収装置１０は、上述の各処理の結果作成された組付部品発注情報（図１２）に基づいてかんばんを回収し、回収結果を回収かんばん情報１７として実行サーバ１８に出力する。かんばん回収装置１０には、例えば、コンピュータが利用され、上述の各処理がコンピュータ内で実行されてもよい。
【００６７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る発注計画立案装置および発注計画立案方法により、生産系の稼働体制を考慮して部品の発注量を均一化することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る発注計画立案装置（かんばん回収装置）を含む部品発注システムの全体構成を示す図である。
【図２】常時処理１を説明するためのフローチャートである。
【図３】常時処理３を説明するためのフローチャートである。
【図４】残業時処理を説明するためのフローチャートである。
【図５】工程別組付部品情報を示す図である。
【図６】組付部品発注関連情報を示す図である。
【図７】部品使用個数／在庫数情報を示す図である。
【図８】直別生産計画台数を示す図である。
【図９】直別生産実績台数を示す図である。
【図１０】工程別仕掛かり品情報を示す図である。
【図１１】次回かんばん回収作業Ｎｏ．を示す図である。
【図１２】組付部品発注情報を示す図である。
【図１３】納入形態フラグを示す図である。
【図１４】変動率アラーム基準情報を示す図である。
【図１５】自動残業検出フラグを示す図である。
【図１６】ラインタクト情報を示す図である。
【図１７】かんばん回収ピッチパターンを示す図である。
【図１８】第１直残業に対応するかんばん回収時刻表を示す図である。
【図１９】第２直残業に対応するかんばん回収時刻表を示す図である。
【符号の説明】
１０  かんばん回収装置、１２  製品部品情報、１４  生産ライン、１６  部品棚、１８  実行サーバ、２０  仕入先。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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