(57)【要約】【課題】  より簡便な手法でｐＨ低下の原因物質の生成を抑制し、長期保存安定性に優れたα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩を提供する。【解決手段】  脂肪酸アルキルエステルをスルホン化ガスと接触させてスルホン化反応生成物を得るスルホン化工程と、スルホン化反応生成物に水を添加して加熱する水添加工程と、水添加工程を経て得られる反応生成物を中和する中和工程とを有することを特徴とするα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩の製造方法。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
脂肪酸アルキルエステルをスルホン化ガスと接触させてスルホン化反応生成物を得るスルホン化工程と、スルホン化反応生成物に水を添加して加熱する水添加工程と、水添加工程を経て得られる反応生成物を中和する中和工程とを有することを特徴とするα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩の製造方法。
【請求項２】
脂肪酸アルキルエステルをスルホン化ガスと接触させてスルホン化反応生成物を得るスルホン化工程と、スルホン化反応生成物に低級アルキルアルコールを添加するエステル化工程と、エステル化工程の反応生成物に水を添加して加熱する水添加工程と、水添加工程を経て得られる反応生成物を中和する中和工程とを有することを特徴とするα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩の製造方法。
【請求項３】
前記水添加工程における水の添加量は、スルホン化反応生成物に対して０．５〜５質量％であることを特徴とする請求項１または２に記載のα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩の製造方法。
【請求項４】
前記水添加工程において、低級アルキルアルコールをさらに添加することを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載のα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩は、従来より界面活性剤として使用されているが、特に洗浄力が高く、また生分解性が良好で環境に対する影響が少ないことから洗浄剤としての性能が高く評価されている。
α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩は、脂肪酸アルキルエステルをスルホン化ガスと接触させてスルホン化し、α−スルホ脂肪酸アルキルエステルを製造し、これを中和して得られる。
【０００３】
脂肪酸アルキルエステルのスルホン化メカニズムは、Ｓｍｉｔｈ ａｎｄ Ｓｔｉｒｔｏｎ： ＪＡＯＣＳ ｖｏｌ.４４， ｐ.４０５（１９６７）およびＳｃｈｍｉｄ，Ｂａｕｍａｎｎ，Ｓｔｅｉｎ，Ｄｏｌｈａｉｎｅ：Ｐｒｏｃｅｅｄｉｎｇ ｏｆ ｔｈｅ Ｗｏｒｌｄ Ｓｕｒｆａｃｔａｎｔｓ Ｃｏｎｇｒｅｅｓ Ｍｕｎｃｈｅｎ， ｖｏｌ．２， ｐ．１０５， Ｇｅｌｎｈａｕｓｅｎ， Ｋｕｒｌｅ（１９８４）、およびＨ．Ｙｏｓｈｉｍｕｒａ： 油化学（ＪＪＯＣＳ）， ４１巻， １０頁（１９９２）等に示されるように、以下の反応スキームによって説明されている。
すなわち、脂肪酸アルキルエステルをスルホン化ガスと接触させると、以下の反応式で示したように、まずエステルのアルコキシ基部分にＳＯ３が挿入され、ＳＯ３一分子付加体（以下、「一分子付加体」という）が生成する。次に、一分子付加体のα位にさらにＳＯ３が導入されＳＯ３二分子付加体（以下、「二分子付加体」という）が生成する。その後、アルコキシ基部分に挿入されたＳＯ３が脱離してα−スルホ脂肪酸アルキルエステルが生成する。
【０００４】
【化１】
2005187598.tif 000002
【０００５】
この反応スキームにおいては、前記二分子付加体の生成段階までは反応が速やかに進行するが、二分子付加体からα−スルホ脂肪酸アルキルエステルを生成する段階は反応速度が非常に遅い。このため、脂肪酸アルキルエステルと理論的には等モルで反応する、ＳＯ３ガスなどのスルホン化ガスを、実際には反応速度を向上させるために等モルよりも過剰に用いたり、二分子付加体の生成段階まで反応が進んだ後に、熟成工程を設けてＳＯ３の脱離を促進させることが行われている。熟成工程を設けた場合、熟成工程の後にアルカリで中和することによって、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩を得ることができる。
このようにして得られたα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩は常温に放置しておくと固化してしまうため、通常６０〜８０℃に加温して保管される。
【０００６】
しかし、加温状態で長期保管すると、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩の副生物として含まれるアルキルサルフェート塩（Ｒ１ＳＯ３Ｍ：但しＲ１はアルキル基を示し、Ｍは塩基を示す。）の分解によって、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩を含む溶液のｐＨ値が経時的に低下するという現象が起きる。
α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩は、ｐＨ値が５〜８の中性領域以外の条件下で、エステル結合の加水分解を生じ、下記のような構造を持つα−スルホ脂肪酸ジ塩の副生をもたらす。
このα−スルホ脂肪酸ジ塩は水に難溶であるばかりでなく、界面活性能にも劣るため、洗浄剤原料として用いられるα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩水溶液中に存在することは好ましくない。
【０００７】
【化２】
2005187598.tif 000003
【０００８】
溶液のｐＨが低下してしまった、即ち酸性条件下にあるα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩は、そのまま長期保管すると加水分解を起こしα−スルホ脂肪酸ジ塩が副生してしまう。したがって、α−スルホ脂肪酸ジ塩の副生を抑制するためには、ｐＨ低下の原因物質であるアルキルサルフェートを削減することが考えられる。
アルキルサルフェートを削減する手法としては、ｐＨ低下の抑制を目的とするものではないものの、かねてからいくつか提案されている。
例えば特許文献１では、スルホン化反応後の反応液を減圧下で熟成して、余剰のＳＯ３を除去することにより、副生物であるアルキルサルフェート塩および硫酸塩の生成を抑制した結果、物性改善に効果があったことが記載されている。
そして、特許文献２では、スルホン化後の反応液を薄膜蒸発機等の装置を用いることにより、アルキルサルフェートを除去した結果、臭気改善に効果があったことが記載されている。
【特許文献１】特開昭５８−１５７７６２号公報
【特許文献２】特開平０７−２４７２５９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、特許文献１、２に記載の方法は、上述の通り、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩を含む溶液のｐＨ低下の抑制を目的とするものではなかった。さらに、アルキルサルフェートを削減するためには減圧設備や蒸発装置などの設備付加が必要で、プロセスが複雑となり、必ずしも満足できるものではなかった。
【００１０】
本発明は、上記した従来の技術における問題点を解決することを目的とする。すなわち、本発明の目的は、より簡便な手法でｐＨ低下の原因物質の生成を抑制し、長期保存安定性に優れたα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者らは、鋭意検討した結果、脂肪酸アルキルエステルをスルホン化した後の反応液に水を混合して加熱熟成を行うことにより、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩を含む溶液のｐＨ低下を抑制できることを見出した。
すなわち、本発明の、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩の第一の製造方法は、脂肪酸アルキルエステルをスルホン化ガスと接触させてスルホン化反応生成物を得るスルホン化工程と、スルホン化反応生成物に水を添加して加熱する水添加工程と、水添加工程を経て得られる反応生成物を中和する中和工程とを有することを特徴とする。
【００１２】
α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩の第二の製造方法は、脂肪酸アルキルエステルをスルホン化ガスと接触させてスルホン化反応生成物を得るスルホン化工程と、スルホン化反応生成物に低級アルキルアルコールを添加するエステル化工程と、エステル化工程の反応生成物に水を添加して加熱する水添加工程と、水添加工程を経て得られる反応生成物を中和する中和工程とを有することを特徴とする。
【００１３】
前記水添加工程における水の添加量は、スルホン化反応生成物に対して０．５〜５質量％であることが好ましい。
【００１４】
水添加工程においては、低級アルキルアルコールをさらに添加することが好ましい。ここで、低級アルキルアルコールの添加量は、スルホン化反応生成物に対して２〜５質量％であることが好ましい。
また、水添加工程は、５０〜１００℃の温度条件下で行うことが好ましく、８０〜９０℃の温度条件下で行うことがさらに好ましい。
水添加工程においては、水を添加した後、１０分以上熟成を行うことが好ましく、２〜４時間熟成を行うことがさらに好ましい。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の製造方法によれば、より簡便な手法でｐＨ低下の原因物質の生成を抑制し、長期保存安定性に優れたα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明の製造方法は、好ましくは、下記の（Ａ）〜（Ｅ）の工程を順次行ってα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩を得るものである。
（Ａ）脂肪酸アルキルエステルをスルホン化ガスと接触させて、スルホン化反応生成物を得る工程であるスルホン化工程。
（Ｂ）副生物を抑制するために低級アルキルアルコール（以下、「低級アルコール」という）にてエステル化するエステル化工程。
（Ｃ）アルキルサルフェートを除去するために、水を添加して加熱する水添加工程。
（Ｄ）アルカリで中和することによりα−スルホ脂肪酸アルキルエステルからα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩を得る中和工程。
（Ｅ）得られたα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩を漂白する漂白工程。
ここで、（Ｂ）エステル化工程は、省略することもできる。（Ｂ）エステル化工程を行う場合は、前記（Ｂ）エステル化工程を（Ｃ）水添加工程と同時に行っても、（Ｃ）水添加工程の後に行っても構わないが、副生物であるα−スルホ脂肪酸ジ塩の生成を抑制し、かつｐＨ低下の原因物質の生成を良好に抑制するためには、（Ｃ）水添加工程の前に（Ｂ）エステル化工程を行うことが好ましい。
また（Ｅ）漂白工程は、（Ａ）スルホン化工程において得られたα−スルホ脂肪酸アルキルエステルの色調によっては、簡易化もしくは省略することができる。（Ｅ）漂白工程を行う場合は、（Ｄ）中和工程の後に行うことが好ましい。  以下、各工程について詳細に説明する。
【００１７】
（Ａ）スルホン化工程
（Ａ）スルホン化工程は、脂肪酸アルキルエステルを、スルホン化ガスと接触させてスルホン化する工程である。この（Ａ）スルホン化工程で得られたスルホン化反応生成物は、通常、スルホン化反応の主生成物であるα−スルホ脂肪酸アルキルエステルの他に、副生物として二分子付加体、アルキルサルフェート等を含んだものとなる。
スルホン化工程は、脂肪酸アルキルエステルとスルホン化ガスとを接触させるスルホン化反応工程と、二分子付加体からのＳＯ３の脱離を促進するために適当な温度で一定時間保温する熟成工程とからなることが、スルホン化工程における副生物を低減させるために好ましい。
ここで、スルホン化反応工程によって一分子付加体、二分子付加体が得られ、熟成工程によって二分子付加体からのＳＯ３の脱離が促進される。
熟成工程が不十分で二分子付加体が残存していると、熟成工程の後に行われる、例えば水酸化ナトリウムなどによる中和工程において、副生物としてα−スルホ脂肪酸ジソーダ等のα−スルホ脂肪酸ジ塩が生成する。このような副生物は洗浄力、水溶性に劣り、洗浄剤としての性能に寄与しないため、上記熟成工程を行って二分子付加体を低減させておくことが望ましい。
【００１８】
前記スルホン化反応工程において使用されるスルホン化ガスとしては、ＳＯ３ガス、発煙硫酸などが挙げられるが、好ましくはＳＯ３ガスが用いられる。
ＳＯ３ガスは、通常、脱湿空気または窒素などの不活性ガスで、好ましくは３〜３０容量％の濃度に希釈されて使用される。ＳＯ３ガスはスルホン化される脂肪酸アルキルエステルの１．０モルに対して好ましくは１．０〜２．０モルの割合、さらに好ましくは１．１〜１．５モルの割合で使用される。１．０倍モル未満ではスルホン化反応が十分に進行せず、また、２．０倍モルを超えると、スルホン化反応がより過激になるため局部熱に起因する着色が著しくなるおそれがあり、淡色の製品を得るという点で好ましくない。
【００１９】
前記脂肪酸アルキルエステルとしては、下記の一般式（Ｉ）で示される脂肪酸アルキルエステル（以下、「脂肪酸アルキルエステル（Ｉ）」と表記する。）が好ましく用いられる。
Ｒ１ＣＨ２ＣＯＯＲ２    ・・・（Ｉ）
（但し、式中Ｒ１は炭素数６〜２４の直鎖ないし分岐アルキル基またはアルケニル基を表し、Ｒ２は炭素数１〜６の直鎖ないし分岐アルキル基を示す。）
脂肪酸アルキルエステルは、好ましくは飽和脂肪酸アルキルエステルが用いられる。脂肪酸アルキルエステルは、牛脂、魚油、ラノリンなどから誘導される動物系油脂由来のもの、ヤシ油、パーム油、大豆油などから誘導される植物系油脂由来のもの、α−オレフィンのオキソ法から誘導される合成脂肪酸由来のアルキルエステルのいずれであってもよく、特に限定されない。
具体的には、ドデカン酸メチル、エチルまたはプロピル；テトラデカン酸メチル、エチルまたはプロピル；パルミチン酸メチル、エチルまたはプロピル；ステアリン酸メチル、エチルまたはプロピル；硬化牛脂脂肪酸メチル、エチルまたはプロピル；硬化魚油脂肪酸メチル、エチルまたはプロピル；ヤシ油脂肪酸メチル、エチルまたはプロピル；パ−ム油脂肪酸メチル、エチルまたはプロピル；パ−ム核油脂肪酸メチル、エチルまたはプロピルなどを例示することができ、これらは単独、あるいは２種以上混合して用いることができる。
【００２０】
スルホン化反応工程における反応温度は、脂肪酸アルキルエステルが流動性を有する温度であればよい。好ましくは、脂肪酸アルキルエステルの融点以上かつ融点から１００℃高い温度範囲までであり、さらに好ましくは融点以上かつ融点から７０℃高い温度範囲とされる。
スルホン化方法としては、薄膜式スルホン化法、回分式スルホン化法などのいずれのスルホン化法であってもよい。回分式スルホン化法はα−スルホ脂肪酸アルキルエステルの色調の面で優れており、薄膜式スルホン化法は生産コストの面で優れている。また、スルホン化反応方式としては槽型反応、フィルム反応、管型気液混相反応などの方式が用いられる。
スルホン化反応工程の反応時間は採用するスルホン化方法により異なるが、一般に、薄膜式スルホン化法では５〜１２０秒が好ましく、回分式スルホン化法では１０〜２４０分程度が好ましい。
スルホン化反応工程終了後、二分子付加体は熟成工程に移行される。熟成工程においては、二分子付加体からのＳＯ３脱離反応が促進される。熟成工程の温度は７０〜１００℃が好ましい。７０℃より低いと脱離反応が速やかに進行せず、１００℃より高いと着色が著しくなるおそれがある。熟成工程を行う時間は、１〜１２０分の範囲が好ましい。
【００２１】
また、（Ａ）スルホン化工程を着色抑制剤の存在下に行うことが好ましく、（Ａ）スルホン化工程において熟成工程を設ける場合は、少なくとも熟成工程を着色抑制剤の存在下で行うことが好ましい。
着色抑制剤としては、従来提案されている種々のものを用いることができる。着色抑制剤について、例えば、特開平１０−１７５９４０号、特開平１０−１７５９４１号、特開平０９−２１６８６３号公報などに開示されている。
着色抑制剤としては、特に１価の金属イオンを含む塩（１価の金属塩）が好ましく、１価の金属塩としては、硫酸ナトリウム、硫酸カリウム、硫酸リチウムなどの無機硫酸塩が好ましい。
無機硫酸塩は、一価の金属イオンを有する粉末状の無水塩であれば特に限定されないが、これらの中でも、特開平０９−２１６８６３号公報に示されている一価の金属イオンを有し、かつ平均粒径２５０μｍ以下の無機硫酸塩を用いることが特に好ましい。無機硫酸塩は着色抑制効果が高く安価であり、また、洗浄剤に配合される成分であるので、製品であるα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩から除去する必要がない。また、無機硫酸塩は、反応中、反応液にはその表面がわずかに溶解する程度でほとんど溶解せず、反応液中に分散しているので、平均粒径を２５０μｍ以下とすることによって、脂肪酸アルキルエステルとの接触面積が大きくなり、分散性が向上し、より添加効果が高まる。
無機硫酸塩の平均粒径は、好ましくは２５０μｍ以下であるが、さらに好ましくは５０μｍ以下のものが用いられる。
着色抑制剤の添加量は、脂肪酸アルキルエステルに対して好ましくは０．１〜２０質量％、さらに好ましくは２〜１０質量％である。０．１質量％未満の場合は添加効果が得られないおそれがある。
【００２２】
（Ｂ）エステル化工程
（Ａ）スルホン化工程で得られた前記スルホン化反応生成物に低級アルコールを作用させ、スルホン化反応生成物中に含まれる二分子付加体等の副生物をエステル化するエステル化工程を設けることで、副生物を低減させることができる。エステル化の具体的な方法としては、前記スルホン化反応生成物に低級アルコールを添加する。
低級アルコールを添加することにより、前記スルホン化反応成生物中の二分子付加体が低減される。したがって、後述の中和工程を行う際に、ジ塩の生成をさらに抑制することができる。
【００２３】
エステル化工程に用いる低級アルコールは、炭素数１〜６のものが好ましいが、特に限定されることはない。低級アルコールは、反応液中の二分子付加体に対して好ましくは０．５〜５倍モル、さらに好ましくは０．８〜２倍モル用いられる。反応温度は、好ましくは５０〜１００℃、さらに好ましくは５０〜９０℃であり、反応時間は好ましくは５〜１２０分とされる。
上述の通り、このエステル化工程は水添加工程と同時に行ってもよいし、水添加工程の後に行ってもよいし、水添加工程の前に行ってもよいが、水添加工程の前に行うことが好ましい。
【００２４】
（Ｃ）水添加工程
（Ｃ）水添加工程においては、（Ｂ）エステル化工程を省略した場合には（Ａ）スルホン化工程で得られたスルホン化反応生成物に、（Ｂ）エステル化工程を行った場合には（Ｂ）エステル化工程の反応生成物に、水を添加して加熱する。このことにより、スルホン化反応成生物に含まれるアルキルサルフェートが分解される。中和工程を、スルホン化反応生成物中のアルキルサルフェートが分解された後に行うことによって、アルキルサルフェート塩の生成が抑制される。
特に、（Ｂ）エステル化工程を行い、かつ（Ｂ）エステル化工程の後に（Ｃ）水添加工程を行えば、エステル化によって二分子付加体を低減し、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩の副生物であるα−スルホ脂肪酸ジ塩の生成を防止しつつ、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩を含む溶液のｐＨ低下を抑制することが可能となる。
【００２５】
（Ｃ）水添加工程における水の添加量は、スルホン化反応生成物に対して、０．５〜５質量％であることが好ましく、さらに好ましくは１〜３質量％である。０．５質量％より少ないと、目的とするアルキルサルフェートの分解には不充分となる場合があり、その結果、後述の（Ｄ）中和工程を経て得られる中和物溶液のｐＨ低下抑制効果が充分に発揮されない場合がある。また５質量％より多いと、反応液の粘度が著しく上昇し、ハンドリング性が悪くなる。
（Ｃ）水添加工程において加熱する温度は、５０〜１００℃が好ましく、８０〜９０℃がさらに好ましい。上記好ましい温度範囲に加熱して一定時間保持する（加熱熟成する）ことが好ましく、保持する時間としては、１０分以上が好ましく、２〜４時間がさらに好ましい。
【００２６】
（Ｃ）水添加工程において、低級アルコールをさらに添加することが好ましい。このように低級アルコールをさらに添加すると、α−スルホ脂肪酸アルキルエステルの流動性が向上し、α−スルホ脂肪酸アルキルエステルを移送、保管することに有利なものとできる。
（Ｃ）水添加工程に用いる低級アルコールは、炭素数１〜６のものが好ましいが、特に限定されることはない。低級アルコールの添加量としては、上記のスルホン化反応生成物に対して２〜５質量％であることが好ましい。２質量％より少ないと流動性改善の効果が低く、５質量％より多いと、後述の（Ｄ）中和工程を経て得られた製品中に残存する低級アルコール量が増加してしまう。（Ｃ）水添加工程において低級アルコールを添加する場合、添加の時期は、水を添加する時点に対して前であっても、同時であっても、後であっても構わないが、同時とすることが好ましい。
また、（Ｃ）水添加工程の後に、減圧処理や薄膜蒸発機等を用いた処理のような物理的処理を行っても良い。処理を施すことで、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩を含む溶液のｐＨ低下の原因であるアルキルサルフェートがより低減される。
【００２７】
（Ｄ）中和工程
（Ｄ）中和工程では、上記（Ｃ）水添加工程を経て得られる、α−スルホ脂肪酸アルキルエステルを含み、アルキルサルフェート等の副生物が低減された反応生成物を、アルカリを添加することにより中和して、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩を得ることができる。このとき、（Ｃ）水添加工程を経て得られる反応生成物は、（Ｃ）水添加工程の前または後に、エステル化工程を経たものであってもよい。
（Ｃ）水添加工程の反応生成物にアルカリを添加する際には、アルカリを水溶液として用いる方式が可能である。また、アルカリ性無機粉体を水添加工程の反応生成物に直接添加して反応混合粉体とする方式（乾式中和）も可能である。
（Ｄ）中和工程は、α−スルホ脂肪酸アルキルエステルを含む反応生成物と、アルカリとの混合液（中和液）のｐＨ が、中性付近の範囲（ｐＨ５〜８）で行われると好ましい。強アルカリ性の場合、エステル結合が切断されやすくなる可能性がある。
アルカリを水溶液として用いる場合、使用されるアルカリとしては、例えばアルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニア、エタノールアミンが挙げられる。
アルカリ水溶液濃度は、好ましくは２〜５０質量％程度である。中和温度は、好ましくは３０〜１４０℃であり、中和時間は、好ましくは１０〜６０分である。
また、中和液（スラリー）中の活性剤濃度（有効成分濃度（ＡＩ濃度））は、１０〜８０質量％とすることが好ましい。活性剤濃度とは、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩と、副生物であるα−スルホ脂肪酸ジ塩との合計濃度である。
乾式中和を採用する場合、アルカリ性無機粉体の種類は任意であるが、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム等の炭酸塩が好ましい。
また、前記反応混合粉体中のα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩の濃度は、好ましくは１０〜９５質量％である。なお、中和温度は、好ましくは１０℃〜８０℃、中和時間は、好ましくは１０〜１８０分である。
【００２８】
（Ｅ）漂白工程
この実施の形態における（Ｅ）漂白工程においては、（Ｄ）中和工程を経て得られたα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩を含む溶液に漂白剤を添加することによって、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩が漂白される。
漂白剤としては、例えば、過酸化水素、次亜塩素酸塩を用いることができ、漂白剤の添加量はα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩に対して純分で０．２〜１０質量％が好ましく、さらに好ましくは１〜５質量％である。漂白温度は５０〜１４０℃が好ましく、さらに好ましくは６０〜１２０℃である。また、漂白温度は、さらに、大気圧下において５０℃〜９０℃、ゲージ圧０．５〜３．０ｋｇｆ／ｃｍ２の加圧下において５０〜１３５℃、さらに好ましくは１０５〜１３５℃が好ましい。漂白時間は好ましくは１時間から１週間であり、所望の色調に漂白されるまで行うことができる。
なお、着色が著しいα−スルホ脂肪酸アルキルエステルを漂白する必要がある場合は、必要に応じて、（Ｅ）漂白工程を（Ｄ）中和工程の前に行ってもよい。（Ｄ）中和工程前に漂白を行う場合は、アルキルアルコールの存在下、過酸化水素によって漂白することが好ましい。前記アルキルアルコールとしては、例えば、炭素数１〜６の低級アルコールが挙げられ、アルコールの添加量は、α−スルホ脂肪酸アルキルエステルに対して２〜３０質量％が好ましい。前記過酸化水素の添加量はα−スルホ脂肪酸アルキルエステルに対して純分で０．５〜１０質量％とされることが好ましい。また、漂白温度は１００ ℃以下、漂白時間は０．５〜５時間が好ましい。
そして、漂白工程を（Ｄ）中和工程前に行った場合は、漂白されたα−スルホ脂肪酸アルキルエステルはアルキルアルコールと共に（Ｄ）中和工程に送られ、そこにおいてα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩とされた後に、アルキルアルコール含有水溶液から分離されて製品とされる。
【００２９】
本発明によれば、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩の製造法において、α−スルホ脂肪酸アルキルエステルを含むスルホン化反応生成物に水を添加して、アルキルサルフェートを分解することにより、中和後のα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩水溶液のｐＨ低下を抑制することができ、長期保存安定性に優れたα−スルホ脂肪酸メチルエステル塩を簡便な方法で得ることができる。
また、当該製造方法で得られたα−スルホ脂肪酸メチルエステル塩は、高温下での保管におけるｐＨ低下が抑制されるので、α−スルホ脂肪酸ジ塩の生成を起こしにくい上に、これを取り扱う装置の金属部品を腐食する恐れがなく、また好ましくない臭気や色調への変化が安定して防止されたものとなる。
【００３０】
本発明の実施の態様をまとめると以下のようになる。
（１）脂肪酸アルキルエステルは、スルホン化工程を経て、α−スルホ脂肪酸アルキルエステルとされ、水添加工程、中和工程を経て、α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩に変換される。ここで、水添加工程の前、水添加工程と同時、または水添加工程の後にエステル化工程を設けることが好ましく、また、得られたα−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩を、中和工程の前または後に必要に応じて漂白工程により漂白することができる。
（２）α−スルホ脂肪酸アルキルエステルを含むスルホン化反応生成物は、水添加工程において、好ましくは０．５〜５質量％、さらに好ましくは１〜３質量％の水が添加され、好ましくは６０℃〜１００℃、さらに好ましくは８０〜９０℃で加熱熟成される。このとき、低級アルコールを、好ましくは２〜５質量％添加して取り扱い性を向上させることができる。また、水添加工程後に、機械的処理工程を設けても良い。
【実施例】
【００３１】
以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、この実施例の記載により本発明はなんら制限されるものではない。
［実施例１〜４］
パーム油をメチルアルコールでエステル交換、分留、水添し、アルキル基の炭素数１２（Ｃ１２）、Ｃ１４、Ｃ１６、Ｃ１８の飽和脂肪酸のメチルエステルを得た後、表１に示す質量比で混合し、原料メチルエステルとした。この混合飽和脂肪酸メチルエステルを撹拌器付き３００ｍＬガラス製反応器により、８０℃に保ちながらＮ２ガスで８容量％に希釈したＳＯ３ガス１．２倍モル（対混合飽和脂肪酸メチルエステル）を６０分間等速で導入し、スルホン化反応工程を行った。導入後、８０℃に保ちながら４０分間撹拌して熟成工程を行い、α−スルホ脂肪酸メチルエステルを含むスルホン化反応生成物を得た。
その後、３質量％のメタノールを添加して、８０℃、３０分間エステル化反応を行い、α−スルホ脂肪酸メチルエステルを製造した。
水添加工程として、得られたα−スルホ脂肪酸メチルエステルに、ｐＨ１以下の条件下で水をスルホン化反応生成物１００質量％に対して（表において「対酸」と表記する）１質量％又は２質量％添加して、加熱熟成を行った（加熱熟成条件は、表１に示す加熱温度、加熱時間とした）。
その後、２％ＮａＯＨ水溶液を用いてｐＨが７になるように中和を行い、界面活性剤濃度１３％のα−スルホ脂肪酸メチルエステル塩水溶液を製造した。得られたα−スルホ脂肪酸メチルエステル塩水溶液を７０℃で保管し、経時によるｐＨ変化を、ガラス電極式ｐＨ測定器（東亜電波工業（株）製「ガラス電極式水素イオン濃度計  ＨＭ−２６Ｓ」）を用いて測定した。
［実施例５〜７］
実施例１〜４と同じ方法でスルホン化反応、熟成を行った後、エステル化工程を行わずに、水添加工程として、水を２質量％又は５質量％、同時にメタノール又はエタノールを表２に示す分量で添加して加熱し、実施例１〜３と同様に中和後のｐＨ変化を測定した。
【００３２】
［比較例１］
実施例１〜４と同じ方法でスルホン化反応、熟成を行った後、エステル化反応及び水添加工程無しに、２％ＮａＯＨ水溶液を用いてｐＨが７になるように中和し、実施例１〜４と同様に中和後のｐＨ変化を測定した。
［比較例２］
実施例１〜４と同じ方法でスルホン化反応、熟成、エステル化反応を行った後、水添加工程無しに、実施例１〜４と同様に中和後のｐＨ変化を測定した。
評価結果を表１〜３に示す。
【００３３】
【表１】
2005187598.tif 000004
【００３４】
【表２】
2005187598.tif 000005
【００３５】
【表３】
2005187598.tif 000006
【００３６】
以上表１、２から明らかなように、水添加工程を行わなかった比較例１、２では、中和から１日後に急激にｐＨが低下しており、１ヶ月後には強酸性となっていたのに対し、水添加工程を行った実施例では、いずれも中和直後から１ヶ月後までのｐＨ低下が抑制されていた。