(57)【要約】【課題】プラズマディスプレイパネルの端子とフレキシブル配線板との接続部分に樹脂を形成する際、樹脂の垂れ落ちを少なくし、信頼性で問題となるような気泡が樹脂中に残留することのないようにする。【解決手段】対向配置された基板（前面板１、背面板６）の端部に複数の端子２０を形成し、複数の端子２０に配線板（ＦＰＣ１３）を接続したプラズマディスプレイパネルにおいて、配線板（ＦＰＣ１３）の表面側に第１の樹脂１４を形成し、その第１の樹脂１４よりも粘度の高い第２の樹脂１５を、第１の樹脂１４の表面及び基板（背面板６）の端部の側面に付着するように形成した。【選択図】  図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向配置された基板の端部に複数の端子を形成し、前記複数の端子に配線板を接続したプラズマディスプレイパネルにおいて、前記配線板の表面側に第１の樹脂を形成し、その第１の樹脂よりも粘度の高い第２の樹脂を、前記第１の樹脂の表面及び基板の端部の側面に付着するように形成したことを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項２】
対向配置された基板の端部に複数の端子を形成し、前記複数の端子に配線板を接続したプラズマディスプレイパネルの製造方法において、前記配線板の表面側に第１の樹脂を塗布した後、その第１の樹脂よりも粘度の高い第２の樹脂を、前記第１の樹脂の表面及び基板の端部の側面に付着するように塗布することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、大画面で薄型、軽量のディスプレイ装置として知られているプラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ＰＤＰは、液晶パネルに比べて高速の表示が可能であり、視野角が広いこと、大型化が容易であること、自発光型であるため表示品質が高いことなどの理由からフラットパネルディスプレイ技術の中で最近特に注目を集めている。
【０００３】
一般に、ＰＤＰでは、対向配置された一対の基板間に隔壁によって区画された放電空間が設けられており、各区画に蛍光体層が形成されている構成を有する。そして、ガス放電により紫外線を発生させ、この紫外線で蛍光体層を励起して発光させカラー表示を行っている。
【０００４】
このＰＤＰには、大別して、駆動的にはＡＣ型とＤＣ型があり、放電形式では面放電型と対向放電型の２種類があるが、高精細化、大画面化及び製造の簡便性から、現状では、ＰＤＰの主流はＡＣ型で３電極構造の面放電型のものである。その構造は、面放電を行う表示電極を配列して形成したガラス基板からなる前面板と、アドレス電極を配列して形成したガラス基板からなる背面板とを、両電極がマトリクスをくむように、且つ基板間に放電空間を形成するように平行に対向配置し、その外周部をガラスフリットなどの封着部材によって封着した構造である。そして、前面板及び背面板にそれぞれ形成された表示電極及びアドレス電極に外部回路から駆動電圧が印加できるように、各電極につながる端子を、前面板及び背面板のそれぞれの端部に設けるとともに、この端子に、異方性を有する異方導電性接着剤を介してフレキシブル配線板を接続しており、これにより端子と外部回路との接続を行っている。
【０００５】
さらに、端子とフレキシブル配線板との接続部分への異物の付着を防止し、端子とフレキシブル配線板の接続部分を保護するために、端子とフレキシブル配線板との接続部分を覆うように紫外光硬化樹脂などのような樹脂を設けている（例えば特許文献１参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特開平１１−１６５０２号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前述の樹脂として紫外光硬化樹脂を例にして説明すると、樹脂を形成する場合、ノズルから樹脂を吐出しながらノズルを移動させることにより樹脂を塗布する樹脂塗布工程を行った後、紫外光を照射することにより樹脂を硬化させる樹脂硬化工程を行う。そして、通常は粘度が均一な１種類の樹脂を用いる。また、前面板または背面板の端部も保護しようとするときには、比較的高粘度の樹脂を用いる必要がある。ところが、比較的高粘度の樹脂を塗布した場合、その樹脂は広がりにくいので、所望の部分に確実に樹脂を形成するためには多量の樹脂を塗布することが必要となる。このようにすると、余分な多くの樹脂が垂れ落ちて設備トラブルの原因になり、また材料費が上昇することになる。また、樹脂を塗布する際に樹脂中に気泡が発生する場合があり、樹脂の粘度が高いと気泡が抜けにくいため、端子とフレキシブル配線板の接続部分の保護に関して信頼性が低下することになる。
【０００８】
本発明はこのような課題を解決するためになされたものであり、ＰＤＰの端子とフレキシブル配線板との接続部分に樹脂を形成する際、樹脂の垂れ落ちを少なくし、信頼性で問題となるような気泡が樹脂中に残留することのないようにすることを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明のプラズマディスプレイパネルは、配線板の表面側に第１の樹脂を形成し、その第１の樹脂よりも粘度の高い第２の樹脂を、前記第１の樹脂の表面及び基板の端部の側面に付着するように形成したことを特徴とする。
【００１０】
また、本発明のプラズマディスプレイパネルの製造方法は、配線板の表面側に第１の樹脂を塗布した後、その第１の樹脂よりも粘度の高い第２の樹脂を、前記第１の樹脂の表面及び基板の端部の側面に付着するように塗布することを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】
すなわち、本発明の請求項１に記載の発明は、対向配置された基板の端部に複数の端子を形成し、前記複数の端子に配線板を接続したプラズマディスプレイパネルにおいて、前記配線板の表面側に第１の樹脂を形成し、その第１の樹脂よりも粘度の高い第２の樹脂を、前記第１の樹脂の表面及び基板の端部の側面に付着するように形成したことを特徴とするプラズマディスプレイパネルである。
【００１２】
また、請求項２に記載の発明は、対向配置された基板の端部に複数の端子を形成し、前記複数の端子に配線板を接続したプラズマディスプレイパネルの製造方法において、前記配線板の表面側に第１の樹脂を塗布した後、その第１の樹脂よりも粘度の高い第２の樹脂を、前記第１の樹脂の表面及び基板の端部の側面に付着するように塗布することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法である。
【００１３】
以下、本発明の一実施の形態について図面を用いて説明する。
【００１４】
まず、本発明の一実施の形態における交流面放電型のＰＤＰの構造について図１を用いて説明する。図１に示すように、ガラス製の基板である透明な前面板１上には、走査電極２と維持電極３とで対をなすストライプ状の表示電極が複数形成され、そしてその表示電極を覆うように誘電体層４が形成され、その誘電体層４上には保護層５が形成されている。
【００１５】
また、前面板１に対向配置されるガラス製の基板である背面板６上には、走査電極２及び維持電極３と直交する方向に、複数のストライプ状のアドレス電極７が形成されている。このアドレス電極７間には、アドレス電極７と平行に複数の隔壁８が配置され、この隔壁８間に蛍光体層９が形成されている。なお、アドレス電極７を覆うように背面板６上に誘電体ガラス層を形成し、この誘電体ガラス層上に隔壁８及び蛍光体層９を形成してもよい。
【００１６】
これらの前面板１と背面板６とは、間に微小な放電空間を形成するように対向配置されるとともに、周囲が封止され、そして放電空間には、例えばネオンとキセノンの混合ガスが放電ガスとして封入されている。また、走査電極２及び維持電極３とアドレス電極７との交差部に放電セルが設けられ、各放電セルには、赤色、緑色及び青色となるように蛍光体層９が一色ずつ順次配置されている。そして、赤色、緑色及び青色の蛍光体層９が隣接して配置された３つの放電セルにより１つの画素を構成し、カラー表示を行う。
【００１７】
このようなＰＤＰにおいては、走査電極２に走査パルスを印加すると同時にアドレス電極７にデータパルスを印加することにより、アドレス電極７と走査電極２との間でアドレス放電を行い、放電セルを選択した後、走査電極２と維持電極３との間に、交互に反転する周期的な維持パルスを印加することにより、選択した放電セルにおいて走査電極２と維持電極３との間で維持放電を行い、所定の表示を行うものである。
【００１８】
図２はＰＤＰを示す平面図であり、図２（ａ）、（ｂ）はそれぞれＰＤＰを背面側、前面側から見た図である。パネルを構成する一対の基板である前面板１及び背面板６はほぼ矩形状であり長辺と短辺を有しており、パネルの端部には複数の端子が形成されている。すなわち、図２（ａ）に示すように、前面板１の短辺である左右両端部には走査電極２または維持電極３それぞれにつながる端子を所定の数だけ並べて形成することにより電極引出部１０を設けており、図２（ｂ）に示すように、背面板６の長辺である上下両端部にはアドレス電極７につながる端子を所定の数だけ並べて形成することにより電極引出部１１を設けている。この電極引出部１０、１１はそれぞれ複数のブロックに分かれて配置されており、各ブロックの電極引出部１０、１１にフレキシブル配線板（ＦＰＣ）が接続される。このように、ＰＤＰの端部に形成された複数の端子にＦＰＣが接続され、各ＦＰＣはそれぞれ所定の駆動回路に接続され、このＦＰＣを介して、駆動回路から走査電極２、維持電極３及びアドレス電極７に駆動電圧が印加される。
【００１９】
図３は、ＰＤＰの端子にＦＰＣを接続した状態を前面板１側から見た平面図であり、ＰＤＰ１２の端子とＦＰＣ１３との接続部分に紫外光硬化樹脂１４、１５を形成している。また、図４はＦＰＣ１３を前面板１に取り付けた部分の断面図であり、ＦＰＣ１３を背面板６に取り付けた部分も同様な構造である。図４に示すように、ＦＰＣ１３は、ポリイミドなどの絶縁性と可とう性を備えた樹脂のベースフィルム１６に、銅箔などからなる複数本の配線パターン１７を形成し、両端の接続部のみを露出させてその他の配線パターン部分を同じくポリイミドなどの樹脂のカバーフィルム１８で覆った構造であり、配線パターン１７は異方導電性接着剤１９を介して電極引出部１０に設けた端子２０に接続されている。異方導電性接着剤１９は絶縁材料の中にニッケル等の導電性粒子が分散されたものであり、通常では導電性を有しないが、前面板１とＦＰＣ１３との間に介在させて熱圧着により押しつぶすことにより、端子２０と配線パターン１７との間の導電性粒子が結合され、端子２０と配線パターン１７との間でのみ導通が得られる。
【００２０】
また、図４に示すように、ＦＰＣ１３の先端部と背面板６の端部との間に所定の領域２１を設けてＦＰＣ１３を固定しており、領域２１の端子２０と異方導電性接着剤１９を覆うようにＦＰＣ１３のベースフィルム１６側（ＦＰＣ１３の表面側）に第１の紫外光硬化樹脂（第１の樹脂）１４を形成し、その第１の紫外光硬化樹脂１４及び背面板６（ＦＰＣ１３を接続した端子２０が形成された基板と対向して配置された基板）の端部の側面に付着するように第２の紫外光硬化樹脂（第２の樹脂）１５を形成している。さらに、ＦＰＣ１３のカバーフィルム１８側（ＦＰＣ１３の裏面側）に異方導電性接着剤１９を覆うように第２の紫外光硬化樹脂（第２の樹脂）１５を形成している。このとき、第１の紫外光硬化樹脂１４は低粘度の樹脂で形成されており、第２の紫外光硬化樹脂１５は第１の紫外光硬化樹脂１４よりも粘度の高い高粘度の樹脂で形成されている。
【００２１】
次に、紫外光硬化樹脂１４、１５を形成する方法について説明する。
【００２２】
まず、ＰＤＰ１２の電極引出部１０、１１に異方導電性接着剤１９を介してＦＰＣ１３を熱圧着することによりＰＤＰ１２の端子にＦＰＣ１３を接続し、その後、ＰＤＰ１２を水平に配置して上面となっている側に紫外光硬化樹脂１４、１５を形成する。次に、ＰＤＰ１２を裏返して水平に配置して上面となっている側に紫外光硬化樹脂１４、１５を形成する。例えば、背面板６に対して前面板１が上側になるようにＰＤＰ１２を配置した状態で紫外光硬化樹脂１４、１５を形成する場合、図３を参照すると、まずＰＤＰ１２の上下両端部においてＦＰＣ１３の表面側に第１の紫外光硬化樹脂１４を塗布し、その第１の紫外光硬化樹脂１４に紫外光を照射して硬化させる。その後、ＰＤＰ１２の上下両端部および左右両端部において第２の紫外光硬化樹脂１５を塗布し、その第２の紫外光硬化樹脂１５に紫外光を照射して硬化させる。このとき、ＰＤＰ１２の上下両端部においては、第２の紫外光硬化樹脂１５を、第１の紫外光硬化樹脂１４の表面及び前面板１の端部の側面に付着するように塗布する。このような方法により、紫外光硬化樹脂１４、１５が形成される。なお、第１の紫外光硬化樹脂１４を塗布し、続いて第２の紫外光硬化樹脂１５を塗布し、その後、紫外光を照射することにより第１の紫外光硬化樹脂１４及び第２の紫外光硬化樹脂１５を硬化させるようにしてもよい。
【００２３】
図５は、樹脂塗布装置２２を用いて第１の紫外光硬化樹脂１４を塗布している途中の状態を示す部分断面図である。このとき実際にはＰＤＰ１２にＦＰＣ１３が取り付けられているが、図５においてはＦＰＣ１３を省略して示している。第２の紫外光硬化樹脂１５を塗布する場合も樹脂塗布装置２２と同様の装置を、第１の紫外光硬化樹脂１４用の樹脂塗布装置２２とは別に設けて使用すればよい。
【００２４】
図５に示すように、樹脂塗布装置２２は、サーバ２３と、樹脂室２４及びノズル２５が設けられたヘッダ２６と、サーバ２３とヘッダ２６とをつなぐ配管２７と、サーバ２３に取り付けられた加圧ポンプ２８とにより構成されている。
【００２５】
樹脂塗布装置２２のサーバ２３内には第１の紫外光硬化樹脂１４が蓄えられており、加圧ポンプ２８を用いてサーバ２３内の第１の紫外光硬化樹脂１４を加圧することにより、ヘッダ２６の樹脂室２４に第１の紫外光硬化樹脂１４を供給する。加圧されて樹脂室２４に供給された第１の紫外光硬化樹脂１４は、ノズル２５から連続的に噴射される。このとき、ヘッダ２６を適度な移動速度で矢印２９の方向へ移動させながらノズル２５から第１の紫外光硬化樹脂１４を噴射することにより、ＰＤＰ１２上に第１の紫外光硬化樹脂１４を塗布する。また、加圧ポンプ２８による加圧力は、ノズル２５から噴射される第１の紫外光硬化樹脂１４の流れが連続流となるように適宜調整する。
【００２６】
サーバ２３内に蓄えられた第１の紫外光硬化樹脂１４は、適度な粘度となるように調合されたものであり、サーバ２３、配管２７、ヘッダ２６において適度な温度になるように調節されている。この第１の紫外光硬化樹脂１４としては、一般的にＰＤＰに使用されているアクリル樹脂を用いることができる。また、第２の紫外光硬化樹脂１５についても同様にアクリル樹脂を用いることができ、第２の紫外光硬化樹脂１５は第１の紫外光硬化樹脂１４よりも高い粘度となるように調合されている。
【００２７】
本実施の形態においては、第１の紫外光硬化樹脂１４として比較的低粘度（例えば１００００ｍＰａ・Ｓ）の樹脂を用い、第２の紫外光硬化樹脂１５として比較的高粘度（例えば２００００ｍＰａ・Ｓ）の樹脂を用いている。第１の紫外光硬化樹脂１４は、粘度が低いため塗布したときの広がり性が良く、少量の樹脂を塗布することでＦＰＣ１３の表面側における所望の領域を十分に覆うことができる。このように、第１の紫外光硬化樹脂１４の塗布量は少量でよいので、第１の紫外光硬化樹脂１４がＰＤＰ１２から垂れ落ちる量を少なくすることができる。また、粘度が低いため塗布している最中に第１の紫外光硬化樹脂１４中に気泡が形成されたとしてもその気泡は上昇して抜けやすいので、第１の紫外光硬化樹脂１４中に気泡が残留しなくなる。このため、端子２０の近傍（領域２１の部分）に気泡が残留する場合が特に問題となるが、本実施の形態の構成によれば、問題となる気泡が第１の紫外光硬化樹脂１４中に残留することを防止することができる。
【００２８】
また、図４に示すように、背面板６の端部側面と第１の紫外光硬化樹脂１４の表面との間を埋めるように、高粘度の第２の紫外光硬化樹脂１５が形成されており、さらに、第２の紫外光硬化樹脂は背面板６の端部の側面から表面を覆うように形成されている。このような状態で樹脂を形成することは、第１の紫外光硬化樹脂のような低粘度の樹脂では困難であるが、高粘度の樹脂を用いることにより可能である。このように第２の紫外光硬化樹脂１５を形成することにより、端子２０とＦＰＣ１３の接続部分をより確実に保護することができ、さらに背面板６の端部を保護することができる。
【００２９】
このように、第１の紫外光硬化樹脂１４および第２の紫外光硬化樹脂１５を用いることにより、端子２０とＦＰＣ１３の接続部分の保護に関して信頼性を確保することができる。
【００３０】
なお、上記実施の形態では紫外光硬化樹脂を用いた場合について説明したが、熱硬化性樹脂を用いることもできる。また、上記実施の形態ではＰＤＰの４辺にＦＰＣを接続した場合について説明したが、例えばＰＤＰの上下両端部のうち下端部と左右両端部の３辺にＦＰＣを接続した場合などについても本発明を適用することができる。
【００３１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、ＰＤＰの端子とＦＰＣとの接続部分に樹脂を形成する際、樹脂の垂れ落ちを少なくし、信頼性で問題となるような気泡が樹脂中に残留することのないようにすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態によるプラズマディスプレイパネルの一部を示す斜視図
【図２】（ａ）、（ｂ）は同プラズマディスプレイパネルの平面図
【図３】同プラズマディスプレイパネルにフレキシブル配線板を取り付けた部分に樹脂を形成した状態を示す平面図
【図４】同プラズマディスプレイパネルの前面板にフレキシブル配線板を取り付けた部分の断面図
【図５】同プラズマディスプレイパネルに紫外光硬化樹脂を塗布している途中の状態を示す部分断面図
【符号の説明】
１  前面板
６  背面板
１２  ＰＤＰ
１３  ＦＰＣ
１４  第１の紫外光硬化樹脂（第１の樹脂）
１５  第２の紫外光硬化樹脂（第２の樹脂）
２０  端子
２２  樹脂塗布装置
２３  サーバ
２４  樹脂室
２５  ノズル
２６  ヘッダ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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