(57)【要約】【課題】プラネタリキャリアを構成するプレート部のうちの一方のプレート部に、他方のプレート部の反対側に例えばスプラインなどを形成することを容易に可能とするキャリア等を提供する。【解決手段】対向して配設されると共にピニオンギアを回転自在に支持する一対のプレート部１１，２１と、一対のプレート部１１，２１を連結するプレート連結部１２と、一のプレート部１１の外周側に延設され外周端側にスプライン形状を形成したハブ部１３と、を備えたキャリア１０において、一のプレート部１１とプレート連結部１２とハブ部１３とは一体的に形成され、他のプレート部２２はプレート連結部１２の端側に接合する。【選択図】図１
2005308048.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向して配設されると共に回転体を回転自在に支持する一対のプレート部と、一対の前記プレート部を連結するプレート連結部と、一の前記プレート部の外周側に延設され外周端側に回転動力伝達形状を形成したハブ部と、を備えたキャリアにおいて、
一の前記プレート部と前記プレート連結部と前記ハブ部とは一体的に形成され、
他の前記プレート部は、前記プレート連結部の端側に接合されたことを特徴とするキャリア。
【請求項２】
前記プレート連結部は、一の前記プレート部の外端側に複数配設され、
前記ハブ部は、前記プレート連結部の間のうちの少なくとも１箇所に一の前記プレート部から外側に放射状に延設され外端側に回転動力伝達形状を形成した１以上のハブ動力伝達部であることを特徴とする請求項１記載のキャリア。
【請求項３】
前記プレート連結部は、一の前記プレート部の外端側に複数配設され、
前記ハブ部は、
前記プレート連結部の間のうちの少なくとも１箇所に一の前記プレート部から外周側に放射状に延設された１以上のハブ連結部と、
前記ハブ連結部に対して略直交する方向へ前記ハブ連結部の外端側に立設され外周面側に回転動力伝達形状を形成したハブ動力伝達部と、
を備えたことを特徴とする請求項１記載のキャリア。
【請求項４】
前記プレート連結部は、一の前記プレート部の外端側に複数配設され、
前記ハブ部は、
前記プレート連結部の間のうちの少なくとも２箇所に一の前記プレート部から外周側に放射状に延設された複数のハブ連結部と、
環板状からなり内周端側が前記ハブ連結部の外端側に連結され外周端側に回転動力伝達形状を形状したハブ動力伝達部と、
を備えたことを特徴とする請求項１記載のキャリア。
【請求項５】
前記プレート連結部は、一の前記プレート部の外端側に複数配設され、
前記ハブ部は、
前記プレート連結部の間のうちの少なくとも２箇所に一の前記プレート部から外周側に放射状に延設された複数のハブ連結部と、
円筒状からなり内周面側が前記ハブ連結部の外端側に連結され外周面側に回転動力伝達形状を形成したハブ動力伝達部と、
を備えたことを特徴とする請求項１記載のキャリア。
【請求項６】
一の前記プレート部と前記プレート連結部と前記ハブ部とは一体的にプレス成形されたことを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載のキャリア。
【請求項７】
前記回転動力伝達形状は、スプライン形状であることを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載のキャリア。
【請求項８】
前記キャリアは、自動変速機の遊星歯車装置に用いられるプラネタリキャリアであることを特徴とする請求項１〜７の何れかに記載のキャリア。
【請求項９】
サンギアと、
前記サンギアに噛合するピニオンギアと、
前記ピニオンギアに噛合するインターナルギアと、
対向して配設されると共に前記ピニオンギアを回転自在に支持する一対のプレート部と、一対の前記プレート部を連結するプレート連結部と、一の前記プレート部の外周側に延設され外周端側に回転動力伝達形状を形成したクラッチハブ部と、を備えたプラネタリキャリアと、
を備えた遊星歯車装置において、
前記プラネタリキャリアは、
一の前記プレート部と前記プレート連結部と前記クラッチハブ部とは一体的に形成され、
他の前記プレート部は、前記プレート連結部の端側に接合されたことを特徴とする遊星歯車装置。
【請求項１０】
対向して配設されると共に回転体を回転自在に支持する一対のプレート部と、一対の前記プレート部を連結するプレート連結部と、一の前記プレート部の外周側に放射状に延設され外端側に回転動力伝達形状を形成したハブ部と、を備えたキャリアの製造方法において、
一の前記プレート部を形成する基部であって板状素材の所定の中心位置を含むプレート基部と、前記プレート連結部を形成する基部であって前記中心位置から放射状に延在して形成された複数の連結基部と、前記ハブ部を形成する基部であって前記連結基部の間のうちの少なくとも１箇所に前記中心位置から放射状に延在して形成されたハブ基部と、を備える型を板状素材に形成する型形成工程と、
前記型形成工程により形成された前記連結基部を前記プレート基部に対して略直交方向に曲げ加工して前記プレート連結部を形成するプレート連結部曲げ工程と、
前記型形成工程により形成された前記ハブ基部の外端側に回転動力伝達形状を形成して前記ハブ部を形成するハブ部動力伝達形状形成工程と、
他の前記プレート部を前記プレート連結部の端側に接合するプレート接合工程と、
からなることを特徴とするキャリアの製造方法。
【請求項１１】
対向して配設されると共に回転体を回転自在に支持する一対のプレート部と、一対の前記プレート部を連結するプレート連結部と、一の前記プレート部の外周側に放射状に延設された１以上のハブ連結部と、前記ハブ連結部に対して略直交する方向へ前記ハブ連結部の外端側に立設され外周面側に回転動力伝達形状を形成したハブ動力伝達部と、を備えたキャリアの製造方法において、
一の前記プレート部を形成する基部であって板状素材の所定の中心位置を含むプレート基部と、前記プレート連結部を形成する基部であって前記中心位置から放射状に延在して形成された複数の連結基部と、前記ハブ連結部を形成する基部であって前記連結基部の間のうちの少なくとも１箇所に前記中心位置から放射状に延在して形成されたハブ連結基部と、前記ハブ動力伝達部を形成する基部であって前記ハブ連結基部の外側に延在して形成されたハブ動力伝達基部と、を備える型を板状素材に形成する型形成工程と、
前記型形成工程により形成された前記連結基部を前記プレート基部に対して略直交方向に曲げ加工して前記プレート連結部を形成するプレート連結部曲げ工程と、
前記型形成工程により形成された前記ハブ動力伝達基部を前記プレート基部及び前記ハブ連結基部に対して略直交方向に曲げ加工してハブ第１基部を形成するハブ基部曲げ工程と、
前記ハブ基部曲げ工程により形成された前記ハブ第１基部の外周面側に回転動力伝達形状を形成して前記ハブ動力伝達部を形成するハブ部動力伝達形状形成工程と、
他の前記プレート部を前記プレート連結部の端側に接合するプレート接合工程と、
からなることを特徴とするキャリアの製造方法。
【請求項１２】
対向して配設されると共に回転体を回転自在に支持する一対のプレート部と、一対の前記プレート部を連結するプレート連結部と、一の前記プレート部の外周側に放射状に延設された１以上のハブ連結部と、環板状からなり内周端側が前記ハブ連結部の外端側に連結され外周端側に回転動力伝達形状を形成したハブ動力伝達部と、を備えたキャリアの製造方法において、
一の前記プレート部を形成する基部であって板状素材の所定の中心位置を含むプレート基部と、前記プレート連結部を形成する基部であって前記中心位置から放射状に延在して形成された複数の連結基部と、前記ハブ連結部を形成する基部であって前記連結基部の間のうちの少なくとも２箇所に前記中心位置から放射状に延在して形成されたハブ連結基部と、前記ハブ動力伝達部を形成する基部であって前記ハブ連結基部の外側に延在して形成されたハブ動力伝達基部と、を備える型を板状素材に形成する型形成工程と、
前記型形成工程により形成された前記連結基部を前記プレート基部に対して略直交方向に曲げ加工して前記プレート連結部を形成するプレート連結部曲げ工程と、
前記型形成工程により形成された前記ハブ動力伝達基部の外周端側に回転動力伝達形状を形成して前記ハブ動力伝達部を形成するハブ部動力伝達形状形成工程と、
他の前記プレート部を前記プレート連結部の端側に接合するプレート接合工程と、
からなることを特徴とするキャリアの製造方法。
【請求項１３】
対向して配設されると共に回転体を回転自在に支持する一対のプレート部と、一対の前記プレート部を連結するプレート連結部と、一の前記プレート部の外周側に放射状に延設された１以上のハブ連結部と、円筒状からなり内周面側が前記ハブ連結部の外端側に連結され外周面側に回転動力伝達形状を形成したハブ動力伝達部と、を備えたキャリアの製造方法において、
一の前記プレート部を形成する基部であって板状素材の所定の中心位置を含むプレート基部と、前記プレート連結部を形成する基部であって前記中心位置から放射状に延在して形成された複数の連結基部と、前記ハブ連結部を形成する基部であって前記連結基部の間のうちの少なくとも２箇所に前記中心位置から放射状に延在して形成されたハブ連結基部と、前記ハブ動力伝達部を形成する基部であって前記ハブ連結基部の外側に環板状に形成されたハブ動力伝達基部と、を備える型を板状素材に形成する型形成工程と、
前記型形成工程により形成された前記ハブ動力伝達基部を前記プレート基部及び前記ハブ連結基部に略直交方向に絞り加工して前記ハブ第１基部を形成するハブ基部絞り工程と、
前記型形成工程により形成された前記連結基部を前記プレート基部に対して略直交方向に曲げ加工して前記プレート連結部を形成するプレート連結部曲げ工程と、
前記ハブ基部絞り工程により形成された前記ハブ第１基部の外周面側に回転動力伝達形状を形成して前記ハブ動力伝達部を形成するハブ部動力伝達形状形成工程と、
他の前記プレート部を前記プレート連結部の端側に接合するプレート接合工程と、
からなることを特徴とするキャリアの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、特に、外周側にハブを有するキャリア、そのキャリアを用いた遊星歯車装置、及びキャリアの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば自動変速機の遊星歯車装置を構成するプラネタリキャリアのうちで外周側にハブが形成されたものが開示されている（例えば、特許文献１参照）。このプラネタリキャリアの簡易的に示した軸方向断面図を図１２に示す。図１２に示すように、一方のプレート部の外周側にはハブ部が一体的に形成されている。他方のプレート部の外周側には連結部が一体的に形成されている。そして、連結部の端側を一方のプレート部に接合させることにより、プラネタリキャリアを形成している。
【特許文献１】特開平０５−２４８４９９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ここで、従来の外周側にハブ部を有するプラネタリキャリアには、一対のプレート部を連結する連結部が、ハブ部を形成していないプレート部に形成されている。すなわち、従来のキャリアは、一のプレート部がハブ部を有し、他のプレート部が連結部を有するという構成となっていた。
【０００４】
ところで、他のプレート部に一のプレート部と反対側に例えばスプラインなどを形成することにより、設計自由度をより高めることが望まれている。しかし、従来のプラネタリキャリアは、他のプレート部が連結部を有するために、他のプレート部に一のプレート部と反対側に例えばスプラインなどを形成することができなかった。
【０００５】
本発明は、このような事情に鑑みて為されたものであり、他のプレート部に一のプレート部と反対側に例えばスプラインなどを形成することを容易に可能とするキャリア等を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
そこで、本発明者はこの課題を解決すべく鋭意研究し、試行錯誤を重ねた結果、一のプレート部にハブ部及び連結部を一体的に形成することを思いつき、本発明を完成するに至った。
【０００７】
（キャリア）
すなわち、本発明のキャリアは、対向して配設されると共に回転体を回転自在に支持する一対のプレート部と、一対の前記プレート部を連結するプレート連結部と、一の前記プレート部の外周側に延設され外周端側に回転動力伝達形状を形成したハブ部と、を備えたキャリアにおいて、一の前記プレート部と前記プレート連結部と前記ハブ部とは一体的に形成され、他の前記プレート部は、前記プレート連結部の端側に接合されたことを特徴とする。ここで、ハブ部は、プレート連結部の外側に配設されている。つまり、キャリアの外周側に配設された例えばクラッチなどの回転動力伝達手段に係合可能な構成としている。また、一のプレート部とプレート連結部とハブ部とを一体的に成形する手段としては、例えば板状素材をプレス成形により成形することや、鍛造、鋳造、焼結、アルミダイキャストなどがある。
【０００８】
このように、他のプレート部にプレート連結部を有しない構成とすることができるので、他のプレート部には別のスプラインなどを容易に形成することができる。例えば、他のプレート部の外周側を一のプレート部と反対側に曲げてスプラインを形成するなどプレス成形により容易に可能となる。つまり、他のプレート部にスプラインなどを容易に形成することができるので、設計自由度が大きく向上する。また、他のプレート部にスプラインなどを形成する必要がない場合であっても、他のプレート部は曲げ加工などを行う必要がなく成形コストが非常に安価にすることができる。つまり、キャリア全体としての成形コストを低減することができる。
【０００９】
なお、前記プレート連結部は、一の前記プレート部の外端側に複数配設され、前記ハブ部は、前記プレート連結部の間のうちの少なくとも１箇所に一の前記プレート部から外側に放射状に延設され外端側に回転動力伝達形状を形成した１以上のハブ動力伝達部であるようにしてもよい。ここで、ハブ部は、一のプレート部と平行な板状をなしている。そして、このハブ部は、一のプレート部と同一平面上に形成してもよいし、一のプレート部とは異なる平面上に形成してもよい。なお、この場合、例えば、プレート連結部の間全てにハブ部を形成する場合には、一のプレート部の外周側にはプレート連結部とハブ部とが交互に形成されていることになる。このように、キャリアを形成することにより、例えばプレス成形を行う場合には、実質的には、プレート連結部のみを曲げ加工することにより、キャリアの概略外形が形成されることになる。つまり、成形が容易であることにより、非常に低コスト化を図ることができる。
【００１０】
また、前記プレート連結部は、一の前記プレート部の外端側に複数配設され、前記ハブ部は、前記プレート連結部の間のうちの少なくとも１箇所に一の前記プレート部から外周側に放射状に延設された１以上のハブ連結部と、前記ハブ連結部に対して略直交する方向へ前記ハブ連結部の外端側に立設され外周面側に回転動力伝達形状を形成したハブ動力伝達部と、を備えるようにしてもよい。この場合も、例えば、プレート連結部の間全てにハブ部を形成する場合には、一のプレート部の外周側にはプレート連結部とハブ部とが交互に形成されていることになる。ここで、例えばプレス成形を行う場合には、プレート連結部とハブ部のうちのハブ動力伝達部とをそれぞれ曲げ加工することにより、容易に成形することができる。さらに、ハブ動力伝達部が大きな動力伝達力を確保することができる構成となる。
【００１１】
また、前記プレート連結部は、一の前記プレート部の外端側に複数配設され、前記ハブ部は、前記プレート連結部の間のうちの少なくとも２箇所に一の前記プレート部から外周側に放射状に延設された複数のハブ連結部と、環板状からなり内周端側が前記ハブ連結部の外端側に連結され外周端側に回転動力伝達形状を形状したハブ動力伝達部と、を備えたことを特徴とする。この場合は、プレート連結部の間全てにハブ連結部を形成する場合には、一のプレート部の外周側にはプレート連結部とハブ連結部とが交互に形成されていることになる。ここで、ハブ部を形成するハブ連結部とハブ動力伝達部とは、一のプレート部と平行な板状をなしている。そして、このハブ部は、一のプレート部と同一平面上に形成してもよいし、一のプレート部とは異なる平面上に形成してもよい。このように、キャリアを形成することにより、例えばプレス成形を行う場合には、実質的にプレート連結部のみを曲げ加工することにより、キャリアの概略外形が形成されることになる。つまり、成形が容易であることにより、非常に低コスト化を図ることができる。さらに、ハブ動力伝達部が環状であることにより、大きな動力伝達力を確保することができる。
【００１２】
また、前記プレート連結部は、一の前記プレート部の外端側に複数配設され、前記ハブ部は、前記プレート連結部の間のうちの少なくとも２箇所に一の前記プレート部から外周側に放射状に延設された複数のハブ連結部と、円筒状からなり内周面側が前記ハブ連結部の外端側に連結され外周面側に回転動力伝達形状を形成したハブ動力伝達部と、を備えたことを特徴とする。この場合、例えば、プレート連結部の間全てにハブ連結部を形成する場合には、一のプレート部の外周側にはプレート連結部とハブ連結部とが交互に形成されていることになる。ここで、例えばプレス成形を行う場合には、プレート連結部を曲げ加工し、ハブ部のうちのハブ動力伝達部を絞り加工などを行うことにより容易に成形することができる。さらに、ハブ動力伝達部が極めて大きな動力伝達力を確保することができる構成となる。
【００１３】
また、一の前記プレート部と前記プレート連結部と前記ハブ部とは一体的にプレス成形されるようにするとよい。これらは、成形コストが安価なプレス成形を行うことが可能な形状であるので、より安価に成形することができる。
【００１４】
また、前記回転動力伝達形状は、スプライン形状であるようにしてもよい。もちろん、回転動力伝達形状は、スプライン形状に限られることなく、回転動力を伝達可能な形状であればよい。すなわち、回転動力伝達形状は、歯車形状としてもよいし、六角形などの多角形形状としてもよい。
【００１５】
また、前記キャリアは、自動変速機の遊星歯車装置に用いられるプラネタリキャリアであるとしてもよい。自動変速機の遊星歯車装置は、小型化及び高い設計自由度が非常に求められている。そこで、本発明のキャリアを自動変速機の遊星歯車装置に用いることにより、より高い設計自由度を提供することができる。
【００１６】
（遊星歯車装置）
また、上述した本発明のキャリアを遊星歯車装置に適用することもできる。すなわち、本発明の遊星歯車装置は、サンギアと、前記サンギアに噛合するピニオンギアと、前記ピニオンギアに噛合するインターナルギアと、対向して配設されると共に前記ピニオンギアを回転自在に支持する一対のプレート部と、一対の前記プレート部を連結するプレート連結部と、一の前記プレート部の外周側に延設され外周端側に回転動力伝達形状を形成したクラッチハブ部と、を備えたプラネタリキャリアと、を備えた遊星歯車装置において、前記プラネタリキャリアは、一の前記プレート部と前記プレート連結部と前記クラッチハブ部とは一体的に形成され、他の前記プレート部は、前記プレート連結部の端側に接合されたことを特徴とする。
【００１７】
このように、プラネタリキャリアの他のプレート部にプレート連結部を有しない構成とすることができるので、他のプレート部には別のスプラインなどを容易に形成することができる。例えば、他のプレート部の外周側を一のプレート部と反対側に曲げてスプラインを形成するなどプレス成形により容易に可能となる。つまり、他のプレート部にスプラインなどを容易に形成することができるので、設計自由度が大きく向上する。また、他のプレート部にスプラインなどを形成する必要がない場合であっても、他のプレート部は曲げ加工などを行う必要がなく成形コストが非常に安価にすることができる。つまり、キャリア全体としての成形コストを低減することができる。
【００１８】
また、上述した本発明のキャリアにおける他の特徴的部分は、本発明の遊星歯車装置のプラネタリキャリアに同様に適用することができる。この場合、上述した本発明のキャリアにおける効果と同様の効果を奏することになる。
【００１９】
（キャリアの製造方法）
（第１のキャリアの製造方法）
また、上述した本発明のキャリアのうち、前記プレート連結部が一の前記プレート部の外端側に複数配設され、前記ハブ部が前記プレート連結部の間のうちの少なくとも１箇所に一の前記プレート部から外側に放射状に延設され外端側に回転動力伝達形状を形成した１以上のハブ動力伝達部であるキャリアの製造方法については、例えば以下のように行うことができる。
【００２０】
すなわち、本発明のキャリアの製造方法は、対向して配設されると共に回転体を回転自在に支持する一対のプレート部と、一対の前記プレート部を連結するプレート連結部と、一の前記プレート部の外周側に放射状に延設され外端側に回転動力伝達形状を形成したハブ部と、を備えたキャリアの製造方法において、一の前記プレート部を形成する基部であって板状素材の所定の中心位置を含むプレート基部と、前記プレート連結部を形成する基部であって前記中心位置から放射状に延在して形成された複数の連結基部と、前記ハブ部を形成する基部であって前記連結基部の間のうちの少なくとも１箇所に前記中心位置から放射状に延在して形成されたハブ基部と、を備える型を板状素材に形成する型形成工程と、前記型形成工程により形成された前記連結基部を前記プレート基部に対して略直交方向に曲げ加工して前記プレート連結部を形成するプレート連結部曲げ工程と、前記型形成工程により形成された前記ハブ基部の外端側に回転動力伝達形状を形成して前記ハブ部を形成するハブ部動力伝達形状形成工程と、他の前記プレート部を前記プレート連結部の端側に接合するプレート接合工程と、からなることを特徴とする。このようにして上述のキャリアを製造することにより、容易にかつ確実に製造することができる。
【００２１】
（第２のキャリアの製造方法）
また、上述した本発明のキャリアのうち、前記プレート連結部が一の前記プレート部の外端側に複数配設され、前記ハブ部が前記プレート連結部の間のうちの少なくとも１箇所に一の前記プレート部から外周側に放射状に延設された１以上のハブ連結部と、前記ハブ連結部に対して略直交する方向へ前記ハブ連結部の外端側に立設され外周面側に回転動力伝達形状を形成したハブ動力伝達部と、を備えるキャリアの製造方法については、例えば以下のように行うことができる。
【００２２】
すなわち、本発明のキャリアの製造方法は、対向して配設されると共に回転体を回転自在に支持する一対のプレート部と、一対の前記プレート部を連結するプレート連結部と、一の前記プレート部の外周側に放射状に延設された１以上のハブ連結部と、前記ハブ連結部に対して略直交する方向へ前記ハブ連結部の外端側に立設され外周面側に回転動力伝達形状を形成したハブ動力伝達部と、を備えたキャリアの製造方法において、一の前記プレート部を形成する基部であって板状素材の所定の中心位置を含むプレート基部と、前記プレート連結部を形成する基部であって前記中心位置から放射状に延在して形成された複数の連結基部と、前記ハブ連結部を形成する基部であって前記連結基部の間のうちの少なくとも１箇所に前記中心位置から放射状に延在して形成されたハブ連結基部と、前記ハブ動力伝達部を形成する基部であって前記ハブ連結基部の外側に延在して形成されたハブ動力伝達基部と、を備える型を板状素材に形成する型形成工程と、前記型形成工程により形成された前記連結基部を前記プレート基部に対して略直交方向に曲げ加工して前記プレート連結部を形成するプレート連結部曲げ工程と、前記型形成工程により形成された前記ハブ動力伝達基部を前記プレート基部及び前記ハブ連結基部に対して略直交方向に曲げ加工してハブ第１基部を形成するハブ基部曲げ工程と、前記ハブ基部曲げ工程により形成された前記ハブ第１基部の外周面側に回転動力伝達形状を形成して前記ハブ部を形成するハブ部動力伝達形状形成工程と、他の前記プレート部を前記プレート連結部の端側に接合するプレート接合工程と、からなることを特徴とする。このようにして上述のキャリアを製造することにより、容易にかつ確実に製造することができる。
【００２３】
（第３のキャリアの製造方法）
また、上述した本発明のキャリアのうち、前記プレート連結部が一の前記プレート部の外端側に複数配設され、前記ハブ部が、前記プレート連結部の間のうちの少なくとも２箇所に一の前記プレート部から外周側に放射状に延設された複数のハブ連結部と、環板状からなり内周端側が前記ハブ連結部の外端側に連結され外周端側に回転動力伝達形状を形状したハブ動力伝達部と、を備えるキャリアの製造方法については、例えば以下のように行うことができる。
【００２４】
すなわち、本発明のキャリアの製造方法は、対向して配設されると共に回転体を回転自在に支持する一対のプレート部と、一対の前記プレート部を連結するプレート連結部と、一の前記プレート部の外周側に放射状に延設された１以上のハブ連結部と、環板状からなり内周端側が前記ハブ連結部の外端側に連結され外周端側に回転動力伝達形状を形成したハブ動力伝達部と、を備えたキャリアの製造方法において、一の前記プレート部を形成する基部であって板状素材の所定の中心位置を含むプレート基部と、前記プレート連結部を形成する基部であって前記中心位置から放射状に延在して形成された複数の連結基部と、前記ハブ連結部を形成する基部であって前記連結基部の間のうちの少なくとも１箇所に前記中心位置から放射状に延在して形成されたハブ連結基部と、前記ハブ動力伝達部を形成する基部であって前記ハブ連結基部の外側に延在して形成されたハブ動力伝達基部と、を備える型を板状素材に形成する型形成工程と、前記型形成工程により形成された前記連結基部を前記プレート基部に対して略直交方向に曲げ加工して前記プレート連結部を形成するプレート連結部曲げ工程と、前記型形成工程により形成された前記ハブ動力伝達基部の外周端側に回転動力伝達形状を形成して前記ハブ部を形成するハブ部動力伝達形状形成工程と、他の前記プレート部を前記プレート連結部の端側に接合するプレート接合工程と、からなることを特徴とする。このようにして上述のキャリアを製造することにより、容易にかつ確実に製造することができる。
【００２５】
（第４のキャリアの製造方法）
また、上述した本発明のキャリアのうち、前記プレート連結部は、一の前記プレート部の外端側に複数配設され、前記ハブ部は、前記プレート連結部の間のうちの少なくとも２箇所に一の前記プレート部から外周側に放射状に延設された複数のハブ連結部と、円筒状からなり内周面側が前記ハブ連結部の外端側に連結され外周面側に回転動力伝達形状を形成したハブ動力伝達部と、を備えるキャリアの製造方法については、例えば以下のように行うことができる。
【００２６】
すなわち、本発明のキャリアの製造方法は、対向して配設されると共に回転体を回転自在に支持する一対のプレート部と、一対の前記プレート部を連結するプレート連結部と、一の前記プレート部の外周側に放射状に延設された１以上のハブ連結部と、円筒状からなり内周面側が前記ハブ連結部の外端側に連結され外周面側に回転動力伝達形状を形成したハブ動力伝達部と、を備えたキャリアの製造方法において、一の前記プレート部を形成する基部であって板状素材の所定の中心位置を含むプレート基部と、前記プレート連結部を形成する基部であって前記中心位置から放射状に延在して形成された複数の連結基部と、前記ハブ連結部を形成する基部であって前記連結基部の間のうちの少なくとも２箇所に前記中心位置から放射状に延在して形成されたハブ連結基部と、前記ハブ動力伝達部を形成する基部であって前記ハブ連結基部の外側に環板状に形成されたハブ動力伝達基部と、を備える型を板状素材に形成する型形成工程と、前記型形成工程により形成された前記ハブ動力伝達基部を前記プレート基部及び前記ハブ連結基部に略直交方向に絞り加工して前記ハブ第１基部を形成するハブ基部絞り工程と、前記型形成工程により形成された前記連結基部を前記プレート基部に対して略直交方向に曲げ加工して前記プレート連結部を形成するプレート連結部曲げ工程と、前記ハブ基部絞り工程により形成された前記ハブ第１基部の外周面側に回転動力伝達形状を形成して前記ハブ部を形成するハブ部動力伝達形状形成工程と、他の前記プレート部を前記プレート連結部の端側に接合するプレート接合工程と、からなることを特徴とする。このようにして上述のキャリアを製造することにより、容易にかつ確実に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
次に、実施形態を挙げ、図面を参照して本発明をより詳しく説明する。ここでは、本実施形態におけるキャリアの一実施形態として、自動車などに使用される自動変速機の遊星歯車装置のプラネタリキャリアとして適用した場合を例に挙げて説明する。ここで、自動変速機の遊星歯車装置は、図示しないが、サンギアと、サンギアに噛合するピニオンギアと、ピニオンギアに噛合するインターナルギアと、ピニオンギアを回転自在に支持するキャリアプレートとを備える。以下に、キャリアプレートの詳細について説明する。
【００２８】
（第１プラネタリキャリアの概略構成）
まず、本実施形態における第１プラネタリキャリアの概略構成について、図１及び図２を参照して説明する。図１は、本実施形態における第１プラネタリキャリアの斜視図を示す。図２は、図１のＡ−Ａ断面図を示す。図１及び図２に示すように、第１プラネタリキャリア１０は、第１プレート１と、第２プレート２とから構成される。第１プレート１は、ピニオン支持第１プレート部１１と、プレート連結部１２と、ハブ部１３とから構成されている。第２プレート２は、ピニオン支持第２プレート部２１と、フランジ部２２とから構成されている。
【００２９】
第１プレート１のピニオン支持第１プレート部１１は、ほぼ円盤状に形成されており、中央には円形穴が形成されている。この円形穴は、サンギアに係合するシャフトが挿入される穴である。そして、ピニオン支持第１プレート部１１は、４個のピニオンギア３を等角度毎、すなわち９０度間隔毎に回転自在に支持している。プレート連結部１２は、ピニオン支持第１プレート部１１の外周側に、ピニオン支持第１プレート部１１に対して直交方向に立設されている。このプレート連結部１２は、それぞれのピニオンギア３の間に４個形成されている。ハブ部１３は、ピニオン支持第１プレート部１１の外周側のうち、プレート連結部１２が形成されていない位置に形成されている。このハブ部１３は、外周面側にスプライン形状が形成されており、例えばクラッチなどの他部材と係合可能である。つまり、ハブ部１３は、他部材との間で回転動力の伝達を可能としている。
【００３０】
第２プレート２のピニオン支持第２プレート部２１は、ほぼ円盤状に形成されており、第１プレート１のピニオン支持第１プレート部１１に対向して配設されている。また、ピニオン支持第２プレート部２１の中央には、サンギアに係合するシャフトが挿入される円形穴が形成されている。さらに、ピニオン支持第２プレート部２１は、ピニオンギア３の他端側を回転自在に支持している。フランジ部２２は、ピニオン支持第２プレート部２１の外周側に、ピニオン支持第２プレート部２１に対して直交方向に立設されている。このフランジ部２２は、図示しないスプライン形状が外周面側に形成されているようにしてもよい。
【００３１】
（第１実施例の第１プレート１の構成）
次に、上述した第１実施例の第１プレート１の構成について図３及び図４を参照して詳細に説明する。図３は、第１実施例の第１プレート１の斜視図を示す。図４は、第１実施例の第１プレート１の平面図を示す。第１実施例の第１プレート１は、上述したように、ピニオン支持第１プレート部１１と、プレート連結部１２と、ハブ部１３とから構成されている。
【００３２】
ピニオン支持第１プレート部１１は、ほぼ円盤状に形成されており、中央には円形穴が形成されている。プレート連結部１２は、図４に示すように、ピニオン支持第１プレート部１１の外周端に沿った形状、すなわち円弧形状からなる形状に形成されている。プレート連結部１２がピニオン支持第１プレート部１１に対して直交するように、プレート連結部１２の下端側が、ピニオン支持第１プレート部１１の外周端に接合されている。そして、プレート連結部１２は、ピニオン支持第１プレート部１１の外周端に、等間隔、すなわち９０度隔毎に配設されている。
【００３３】
ハブ部１３は、ハブ動力伝達部１３ａと、ハブ連結部１３ｂとからなる。ハブ連結部１３ｂは、ピニオン支持第１プレート部１１の外周側に放射状に延在して形成されている。具体的には、ハブ連結部１３ｂは、ピニオン支持第１プレート部１１の外周側のうちプレート連結部１２が配設されていない部分に配設されている。換言すると、ハブ連結部１３ｂは、ピニオン支持第１プレート部１１の外周側のうち、それぞれのプレート連結部１２の間に４個配設されている。ハブ動力伝達部１３ａは、ハブ連結部１３ｂの幅とほぼ同一幅からなり、外周面側にスプライン形状が形成されている。さらに、ハブ動力伝達部１３ａは、全体としてほぼ円弧形状に形成されている。このハブ動力伝達部１３ａは、下端側が、ハブ連結部１３ｂの外周端に接合されている。そして、ハブ動力伝達部１３ａは、ハブ連結部１３ｂに対してほぼ直交するように配設されている。すなわち、ハブ動力伝達部１３ａは、ハブ連結部１３ｂに対して略直交する方向へハブ連結部１３ｂの外端側に立設されている。
【００３４】
（第１プレート１の製造方法）
次に、上述のような構成からなる第１実施例の第１プレート１の製造方法について図５を参照して説明する。図５は、第１実施例の第１プレート１の製造方法を示す工程図である。さらに、図５の各図は、平面図と各平面図におけるＢ−Ｂ断面図を示す。また、図５において、図３及び図４に示した符号と同一符号が付された部位は、それぞれ対応する部位である。まず、素材として所定板厚からなる金属製板を準備する。この金属製板は、例えば、熱間圧延鋼板（ＳＰＨ）などを用いる。また、この金属製板は、例えば、円形形状や正方形形状などからなる。
【００３５】
続いて、図５（ａ）に示すように、準備した金属製板を所定の外形形状に型抜き加工する（型形成工程）。具体的には、所定位置を中心位置として、放射状に８個の凸部１２，１３を形成するように型抜き加工する。さらに詳細には、中心位置を含む略円形状からなるプレート基部１１には何ら加工を加えず、プレート基部１１の外周側に放射状に延在した凸部１２，１３を形成する。この放射状の凸部１２，１３は、幅が広い凸部（ハブ連結基部、ハブ動力伝達基部）１３と、幅が狭い凸部（プレート連結基部）１２とからなる。さらに、幅が広い凸部１３と幅が狭い凸部１２とは、それぞれ交互に型抜きされている。
【００３６】
続いて、図５（ｂ）に示すように、中心位置付近に略三角形形状の穴を形成する（穴抜き工程）。具体的には、円形状からなるプレート基部１１のほぼ中央に穴を形成する。続いて、図５（ｃ）に示すように、幅の広い凸部１３のうち径方向のほぼ中央付近に段差１３ｃを成形する（段差成形工程）。この段差１３ｃを境界として、ハブ連結基部１３ｂとハブ動力伝達基部１３ａとが区分されている。具体的には、幅の広い凸部１３のうちの段差１３ｃから中心側がハブ連結基部１３ｂであって、外側がハブ動力伝達基部１３ａである。
【００３７】
続いて、図５（ｄ）に示すように、ハブ動力伝達基部１３ａをハブ連結基部１３ｂに対して直交する方向に曲げ加工を行う（ハブ基部曲げ工程）。さらに、このハブ基部曲げ工程においては、ハブ動力伝達基部１３ａをハブ連結基部１３ｂに対して直交方向に曲げ加工すると共に、ハブ動力伝達基部１３ａを上述のプレート基部１１の中心位置を中心とする円弧形状に形成する。このようにして、ハブ連結基部１２に対して直交方向であって円弧形状からなるハブ第１基部１３ａを形成する。ハブ基部曲げ加工と同時に、図５（ｄ）に示すように、プレート連結基部１２をプレート基部１１に対して直交する方向に曲げ加工を行う（プレート連結部曲げ工程）。このプレート連結基部曲げ工程においては、プレート連結基部１２をプレート基部１１に対して直交方向に曲げ加工すると共に、プレート連結基部１２をプレート基部１１の中心位置を中心とする円弧形状に形成する。
【００３８】
続いて、図５（ｅ）に示すように、ハブ基部曲げ工程により形成されたハブ第１基部にスプライン形状を形成してハブ動力伝達部１３ａを形成する（ハブ部動力伝達形状形成工程）。続いて、図５（ｆ）に示すように、プレート基部１１の中心に形成された穴を更に拡大した円形穴を形成する（穴拡大形成工程）。続いて、図５（ｇ）に示すように、プレート基部１１に形成した円形穴にバーリング加工を行うことにより、下方側に突リングを形成する（バーリング加工工程）。最後に、図５（ｈ）に示すように、プレート基部１１とそれぞれのハブ連結基部１３ｂとの境界付近に円形穴を形成する。この円形穴は、図３及び図４には示さなかったが、ピニオンギアを回転自在に支持する穴である。このようにして、第１プレート１が形成される。なお、プラネタリキャリアを製造する場合には、上述した第１プレート１の製造を終了した後に、第２プレート２を第１プレート１のプレート連結部１２の端側に接合することにより行う（プレート接合工程）。
【００３９】
（第２実施例の第１プレート３の構成）
次に、第２実施例の第１プレート３の構成について図６及び図７を参照して説明する。第２実施例の１プレート３は、上述した第１実施例の第１プレート１に対応する部品である。ここで、図６は、第２実施例の第１プレート３の斜視図を示す。図７は、第２実施例の第１プレート３の平面図を示す。第２実施例の第１プレート３は、ピニオン支持第１プレート３１と、プレート連結部３２と、ハブ部３３とから構成される。
【００４０】
ピニオン支持第１プレート部３１は、ほぼ円盤状に形成されており、中央には円形穴が形成されている。プレート連結部３２は、図７に示すように、ピニオン支持第１プレート部３１の外周端に沿った形状、すなわち円弧形状からなる形状に形成されている。プレート連結部３２がピニオン支持第１プレート部３１に対して直交するように、プレート連結部３２の下端側が、ピニオン支持第１プレート部３１の外周端に接合されている。そして、プレート連結部３２は、ピニオン支持第１プレート部３１の外周端に、等間隔、すなわち９０度隔毎に配設されている。
【００４１】
ハブ部３３は、ピニオン支持第１プレート部３１の外周側に放射状に延在して形成されている。具体的には、ハブ部３３は、ピニオン支持第１プレート部３１の外周側のうちプレート連結部３２が配設されていない部分に、配設されている。換言すると、ハブ部３３は、ピニオン支持第１プレート部３１の外周側のうち、それぞれのプレート連結部３２の間に４個配設されている。さらに、ハブ部３３は、その外端側にスプライン形状が形成されている。なお、ピニオン支持第１プレート部３１とハブ部３３とは、ほぼ同一平面上に位置している。
【００４２】
（第２プレート部の製造方法）
次に、上述のような構成からなる第２実施例の第１プレート３の製造方法について説明する。第２実施例の第１プレート３の製造方法は、第１実施例の第１プレート１の製造方法の一部を変更したものである。従って、第１実施例の第１プレート１の製造工程を示す図５を参照して説明する。第２実施例の第１プレート３の製造方法は、まず図５（ａ）に示す型抜き加工が行われる（型形成工程）。この型抜き加工において形成される外形形状は、ほぼ図５（ａ）に示す形状と同様である。続いて、図５（ｂ）に示すように、中心位置付近に略三角形形状の穴を形成する（穴抜き工程）。続いて、図５（ｄ）に示すように、プレート連結基部３２をプレート基部３１に対して直交する方向に曲げ加工を行う（プレート連結部曲げ工程）。なお、図５（ｃ）に示す段差成形工程、及び、図５（ｄ）に示すハブ基部曲げ工程は行われない。
【００４３】
続いて、図５（ｅ）に示すように、型形成工程により形成されたハブ基部３３の外端側にスプライン形状を形成してハブ部３３を形成する（ハブ部動力伝達形状形成工程）。続いて、図５（ｆ）に示すように、プレート基部３１の中心に形成された穴を更に拡大した円形穴を形成する（穴拡大形成工程）。続いて、図５（ｇ）に示すように、プレート基部３１に形成した円形穴にバーリング加工を行うことにより、下方側に突リングを形成する（バーリング加工工程）。最後に、図５（ｈ）に示すように、プレート基部３１とそれぞれのハブ部３３との境界付近に円形穴を形成する。この円形穴は、図６及び図７には示さなかったが、ピニオンギアを回転自在に支持する穴である。このようにして、第２実施例の第１プレート３が形成される。なお、プラネタリキャリアを製造する場合には、上述した第２実施例の第１プレート３の製造を終了した後に、第２プレート２を第１プレート３のプレート連結部３２の端側に接合することにより行う（プレート接合工程）。
【００４４】
（第３実施例の第１プレート４の構成）
次に、第３実施例の第１プレート４の構成について図８及び図９を参照して説明する。第３実施例の１プレート４は、上述した第１実施例の第１プレート１に対応する部品である。ここで、図８は、第３実施例の第１プレート４の斜視図を示す。図９は、第３実施例の第１プレート４の平面図を示す。第３実施例の第１プレート４は、ピニオン支持第１プレート４１と、プレート連結部４２と、ハブ部４３とから構成される。
【００４５】
ピニオン支持第１プレート部４１は、ほぼ円盤状に形成されており、中央には円形穴が形成されている。プレート連結部４２は、図９に示すように、ピニオン支持第１プレート部４１の外周端に沿った形状、すなわち円弧形状からなる形状に形成されている。プレート連結部４２がピニオン支持第１プレート部４１に対して直交するように、プレート連結部４２の下端側が、ピニオン支持第１プレート部４１の外周端に接合されている。そして、プレート連結部４２は、ピニオン支持第１プレート４１の外周端に、等間隔、すなわち９０度隔毎に配設されている。
【００４６】
ハブ部４３は、ハブ動力伝達部４３ａと、ハブ連結部４３ｂとからなる。ハブ連結部４３ｂは、ピニオン支持第１プレート部４１の外周側に放射状に延在して形成されている。具体的には、ハブ連結部４３ｂは、ピニオン支持第１プレート部４１の外周側のうちプレート連結部４２が配設されていない部分に配設されている。換言すると、ハブ連結部４３ｂは、ピニオン支持第１プレート部４１の外周側のうち、それぞれのプレート連結部４２の間に４個配設されている。ハブ動力伝達部４３ａは、円筒状からなり、外周面側の全周にスプライン形状が形成されている。このハブ動力伝達部４３ａは、下端側が、ハブ連結部４３ｂの外周端に接合されている。そして、ハブ動力伝達部４３ａは、ハブ連結部４３ｂに対してほぼ直交するように配設されている。すなわち、ハブ動力伝達部４３ａは、ハブ連結部４３ｂに対して略直交する方向へハブ連結部４３ｂの外端側に立設されていることになる。ここで、プレート連結部４２とハブ連結部４３ｂとハブ動力伝達部４３ａとの間には、穴４４が形成されている。この穴４４は、板状の素材から第１プレート４を成形するために、板状素材においてプレート連結部４２が存在していた部分に対応する部分である。
【００４７】
（第３実施例の第１プレート４の製造方法）
次に、上述のような構成からなる第３実施例の第１プレート４の製造方法について説明する。第３実施例の第１プレート４の製造方法は、第１実施例の第１プレート１の製造方法の一部を変更したものである。従って、第１実施例の第１プレート１の製造工程を示す図５を参照して説明する。第３実施例の第１プレート４の製造方法は、まず図５（ａ）に示す型抜き加工が行われる（型形成工程）。この型抜き加工において形成される型形状は、図５（ａ）に示すプレート基部１１とプレート連結基部１２の部分はほぼ同様である。そして、図５（ａ）に示すハブ部１３が第３実施例の第１プレート４におけるハブ連結基部４３ｂに相当する。さらに、図５（ａ）には図示しないが、ハブ連結基部４３ｂの外周側に円盤状のハブ動力伝達基部４３ａを形成する。つまり、型形成工程において形成される型形状は外形が円形状であって、その円形状の内側にプレート連結基部１２を形成している。
【００４８】
続いて、図５（ｂ）に示すように、中心位置付近に略三角形形状の穴を形成する（穴抜き工程）。図５（ｃ）に示すように、ハブ連結基部４３ｂ（図５（ｃ）では１３と示す部分）の外側に段差を成形する（段差成形工程）。続いて、図５（ｄ）に示すように、プレート連結基部（図５（ｄ）では１２と示す部分）をプレート基部（図５（ｄ）では１１と示す部分）に対して直交する方向に曲げ加工を行う（プレート連結部曲げ工程）。続いて、型形成工程により形成されたハブ動力伝達基部４３ａをプレート基部４１及びハブ連結基部４３ｂに直交する方向に絞り加工して、ハブ第１基部を形成する（ハブ基部絞り工程）。
【００４９】
続いて、図５（ｅ）に示すように、ハブ基部絞り工程により形成されたハブ第１基部の外端側にスプライン形状を形成してハブ部４３を形成する（ハブ部動力伝達形状形成工程）。続いて、図５（ｆ）に示すように、プレート基部４１の中心に形成された穴を更に拡大した円形穴を形成する（穴拡大形成工程）。続いて、図５（ｇ）に示すように、プレート基部４１に形成した円形穴にバーリング加工を行うことにより、下方側に突リングを形成する（バーリング加工工程）。最後に、図５（ｈ）に示すように、プレート基部４１とそれぞれのハブ連結部４３ｂとの境界付近に円形穴を形成する。この円形穴は、図８及び図９には示さなかったが、ピニオンギアを回転自在に支持する穴である。このようにして、第３実施例の第１プレート４が形成される。なお、プラネタリキャリアを製造する場合には、上述した第３実施例の第１プレート４の製造を終了した後に、第２プレート２を第１プレート４のプレート連結部４２の端側に接合することにより行う（プレート接合工程）。
【００５０】
（第４実施例の第１プレート５の構成）
次に、第４実施例の第１プレート５の構成について図１０及び図１１を参照して説明する。第４実施例の１プレート５は、上述した第１実施例の第１プレート１に対応する部品である。ここで、図１０は、第４実施例の第１プレート５の斜視図を示す。図１１は、第４実施例の第１プレート５の平面図を示す。第４実施例の第１プレート５は、ピニオン支持第１プレート５１と、プレート連結部５２と、ハブ部５３とから構成される。
【００５１】
ピニオン支持第１プレート部５１は、ほぼ円盤状に形成されており、中央には円形穴が形成されている。プレート連結部５２は、図１１に示すように、ピニオン支持第１プレート部５１の外周端に沿った形状、すなわち円弧形状からなる形状に形成されている。プレート連結部５２がピニオン支持第１プレート部５１に対して直交するように、プレート連結部５２の下端側が、ピニオン支持第１プレート部５１の外周端に接合されている。そして、プレート連結部５２は、ピニオン支持第１プレート５１の外周端に、等間隔、すなわち９０度隔毎に配設されている。
【００５２】
ハブ部５３は、ハブ動力伝達部５３ａと、ハブ連結部５３ｂとからなる。ハブ連結部５３ｂは、ピニオン支持第１プレート部５１の外周側に放射状に延在して形成されている。具体的には、ハブ連結部５３ｂは、ピニオン支持第１プレート部５１の外周側のうちプレート連結部５２が配設されていない部分に配設されている。換言すると、ハブ連結部５３ｂは、ピニオン支持第１プレート部５１の外周側のうち、それぞれのプレート連結部５２の間に４個配設されている。ハブ動力伝達部５３ａは、環板状からなり、外周端側の全周にスプライン形状が形成されている。このハブ動力伝達部５３ａは、内周端側が、ハブ連結部５３ｂの外端側に連結されている。つまり、ハブ動力伝達部５３ａとハブ連結部５３ｂとピニオン支持第１プレート部５１とは、ほぼ同一平面上に位置している。ここで、プレート連結部５２とハブ連結部５３ｂとハブ動力伝達部５３ａとの間には、穴５４が形成されている。この穴５４は、板状の素材から第１プレート５を成形するために、板状素材においてプレート連結部５２が存在していた部分に対応する部分である。
【００５３】
（第４実施例の第１プレート５の製造方法）
次に、上述のような構成からなる第４実施例の第１プレート５の製造方法について説明する。第４実施例の第１プレート５の製造方法は、第１実施例の第１プレート１の製造方法の一部を変更したものである。従って、第１実施例の第１プレート１の製造工程を示す図５を参照して説明する。第４実施例の第１プレート５の製造方法は、まず図５（ａ）に示す型抜き加工が行われる（型形成工程）。この型抜き加工において形成される型形状は、図５（ａ）に示すプレート基部１１とプレート連結基部１２の部分はほぼ同様である。そして、図５（ａ）に示すハブ部１３が第４実施例の第１プレート５におけるハブ連結基部３ｂに相当する。さらに、図５（ａ）には図示しないが、ハブ連結基部５３ｂの外周側に円盤状のハブ動力伝達基部５３ａを形成する。つまり、型形成工程において形成される型形状は外形が円形状であって、その円形状の内側にプレート連結基部１２を形成している。
【００５４】
続いて、図５（ｂ）に示すように、中心位置付近に略三角形形状の穴を形成する（穴抜き工程）。続いて、図５（ｄ）に示すように、プレート連結基部（図５（ｄ）では１２と示す部分）をプレート基部（図５（ｄ）では１１と示す部分）に対して直交する方向に曲げ加工を行う（プレート連結部曲げ工程）。なお、図５（ｃ）に示す段差成形工程、及び、図５（ｄ）に示すハブ基部曲げ工程は行われない。
【００５５】
続いて、図５（ｅ）に示すように、型形成工程により形成されたハブ基部の外端側にスプライン形状を形成してハブ動力伝達部５３ａを形成する（ハブ部動力伝達形状形成工程）。続いて、図５（ｆ）に示すように、プレート基部５１の中心に形成された穴を更に拡大した円形穴を形成する（穴拡大形成工程）。続いて、図５（ｇ）に示すように、プレート基部５１に形成した円形穴にバーリング加工を行うことにより、下方側に突リングを形成する（バーリング加工工程）。最後に、図５（ｈ）に示すように、プレート基部５１とそれぞれのハブ連結部５３ｂとの境界付近に円形穴を形成する。この円形穴は、図１０及び図１１には示さなかったが、ピニオンギアを回転自在に支持する穴である。このようにして、第４実施例の第１プレート５が形成される。なお、プラネタリキャリアを製造する場合には、上述した第４実施例の第１プレート５の製造を終了した後に、第２プレート２を第１プレート５のプレート連結部５２の端側に接合することにより行う（プレート接合工程）。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】本実施形態における第１プラネタリキャリアの斜視図を示す。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図を示す。
【図３】第１実施例の第１プレート１の斜視図を示す。
【図４】第１実施例の第１プレート１の平面図を示す。
【図５】第１実施例の第１プレート１の製造方法の工程図を示す。
【図６】第２実施例の第１プレート３の斜視図を示す。
【図７】第２実施例の第１プレート３の平面図を示す。
【図８】第３実施例の第１プレート４の斜視図を示す。
【図９】第３実施例の第１プレート４の平面図を示す。
【図１０】第４実施例の第１プレート５の斜視図を示す。
【図１１】第４実施例の第１プレート５の平面図を示す。
【図１２】従来のプラネタリキャリアの軸方向断面図を示す。
【符号の説明】
【００５７】
１，３，４，５：第１プレート、  ２：第２プレート、  １０：第１プラネタリキャリア、  １１，３１，４１，５１：ピニオン支持第１プレート、  １２，３２，４２，５２：プレート連結部、  １３，３３，４３，５３：ハブ部、  １３ａ，４３ａ，５３ａ：ハブ動力伝達部、  １３ｂ，４３ｂ，５３ｂ：ハブ連結部、  ２１：ピニオン支持第２プレート部、  ２２：フランジ部
【図１】
2005308048.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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