(57)【要約】【課題】振動に耐えうるガラス製放電管の固定、補強が行え、しかも従来の接着剤の使用量の、１／６〜１／２の使用量で「タレ」も「ツノ」も発生することなく蛍光灯及びその製造方法を提供する。【解決手段】ガラス製放電管の端部を固定する部位、ガラス製放電管とガラス製放電管との隙間、又は蛍光灯を覆うグローブの固定部位に、加圧した空気又は不活性ガスと、シリコーン接着剤を均一に混合することにより得られる発泡シリコーン接着剤を注入し、硬化させて、ガラス製放電管又はグローブの固定、補強を行ったことを特徴とする蛍光灯及びその製造方法。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス製放電管の端部を固定する部位、ガラス製放電管とガラス製放電管との隙間、又は蛍光灯を覆うグローブの固定部位に、加圧した空気又は不活性ガスと、シリコーン接着剤を均一に混合することにより得られる発泡シリコーン接着剤を注入し、硬化させて、ガラス製放電管又はグローブの固定、補強を行ったことを特徴とする蛍光灯。
【請求項２】
固定部位が、ソケット周辺の樹脂、ガラス製放電管の保持機材周辺である請求項１に記載した蛍光灯。
【請求項３】
蛍光灯が電球型蛍光灯、パラレル型蛍光灯、二重管型円筒蛍光灯のいずれか一つである請求項１に記載した蛍光灯。
【請求項４】
加圧した空気又は不活性ガスと、シリコーン接着剤を均一に混合することにより得られる発泡シリコーン接着剤を、ガラス製放電管の端部を固定する部位、ガラス製放電管とガラス製放電管との隙間、又は蛍光灯を覆うグローブの固定部位に注入し、硬化させて、ガラス製放電管又はグローブの固定、補強を行うことを特徴とする蛍光灯の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、機械的に高圧にした空気または不活性ガス（例えば窒素、アルゴン）を用い、発泡させたシリコーン接着剤を使用して、ガラス部分と樹脂部分の固定または接合されたガラス部の補強をおこなった蛍光灯に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ガラス部分と樹脂部分の固定には蛍光灯から発する紫外線あるいは熱に対して変化の少ない、フェノール・ホルマリン縮合物に、松脂、セラック樹脂、シリコーン樹脂を加え、フィラーとして炭酸カルシウムや珪酸粉末を添加したものが使用されているか、または市販のシリコーン接着剤をそのまま使用するか、フィラーとして炭酸カルシウムや珪酸粉末を添加したシリコーン接着剤を使用している。
また、接合されたガラス部の補強には、市販のシリコーン接着剤をそのまま使用するか、フィラーとして炭酸カルシウムや珪酸粉末を添加したシリコーン接着剤を使用している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、価格的に安価なフェノール系接着剤をガラス部分と樹脂部分の固定に使用した場合、硬化した接着剤は硬度が高く脆い性質があり、製品の輸送中に欠けたり、剥離したりする不具合を生じる危険性や、衝撃吸収性が少ないことから、製品自体にも発光管の破損など致命的な不具合を生じる危険性がある。接合されたガラス部の補強には、上記理由から使用されていない。
その問題を解決するため、ほとんどの場合、高価な市販のシリコーン接着剤をそのまま使用するか、フィラーとして炭酸カルシウムや珪酸粉末を添加した市販のシリコーン接着剤を使用している。
しかし、ガラス部分と樹脂部分の固定のために接着剤を塗布する場合、加圧した接着剤をノズルより充填しているため、使用する接着剤は、流動性がある比較的低粘度の接着剤を使用せざるを得ない。
また、接合されたガラス部の補強には、充填後、硬化までの接着剤の脱落（いわゆるタレという現象）を防ぐため、高粘度のシリコーン接着剤を使用しているが、高粘度のためノズルの切れが悪く、ノズルを接着剤から離す場合、接着剤が鋭い山のように盛り上がる（いわゆるツノという現象）現象が発生する。
製品の見栄えのため、この部分を切り取るというわずらわしい作業が必要となっている。
本発明は、このような問題点を解決すべく鋭意研究した結果、蛍光灯のガラス部分と樹脂部分の固定及び接合されたガラス部の補強に適した発泡シリコーンを使用することを見出した。
【０００４】
【解決手段】
本発明は、従来のシリコーン樹脂を発泡させることにより、体積を２倍から５倍程度に膨張させ、蛍光灯に使用することにより、製品に使用する高価なシリコーン樹脂の使用量を１／２から１／５に低減できるばかりか、高粘度のシリコーン樹脂を発泡させることにより、流動特性を改善し、タレ及びツノといわれる現象をおこさない蛍光灯が作れることを見出し、蛍光灯の製造における作業性を大幅に改善したたものである。
さらに、発泡したシリコーン樹脂は、衝撃を吸収することが出来るので、製品の輸送中における蛍光灯の破損の恐れが少なくなるという効果もある。
【０００５】
本発明の実施の形態は以下の通りである。
本発明に於いて用いる発泡シリコーン接着剤とは、１００〜８００気圧に加圧した空気又は不活性ガスと市販のシリコーン接着剤を均一に混合することにより、シリコーン接着剤の粘度を大幅に低下させることが出来、ノズルから常圧の状態で、ガラス管と樹脂製の支持部の間に充填すると、シリコーン接着剤が発泡し、加熱硬化させることにより、接着機能を有する発泡体となる。
市販のシリコーン接着剤としては、一液性のものでも二液性のものでも良い。例えば、ＲＴＶ一液熱硬化型  信越化学工業株式会社製  ＫＥ−１８２５やＲＴＶ二液熱硬化型  信越化学工業株式会社製  ＫＥ−１０３１（Ａ・Ｂ）  あるいは二液熱硬化型  信越化学工業株式会社製    Ｘ−３２−１１８４−６（Ａ・Ｂ）  等がある。
この発泡体は、発泡させない元のシリコーン接着剤の硬化物に比して、比重が約１／２〜１／６である上、発泡体であるので機械的衝撃を吸収することが出来る。
本発明に於いて用いる市販のシリコーン接着剤としては、常温で硬化するものでも加熱により硬化するものでも良い。
【０００６】
本発明の実施の形態をまとめると以下のとおりである。
（１）ガラス製放電管の端部を固定する部位、ガラス製放電管とガラス製放電管との隙間、又は蛍光灯を覆うグローブの固定部位に、加圧した空気又は不活性ガスと、シリコーン接着剤を均一に混合することにより得られる発泡シリコーン接着剤を注入し、硬化させて、ガラス製放電管又はグローブの固定、補強を行ったことを特徴とする蛍光灯。
（２）  固定部位が、ソケット周辺の樹脂、ガラス製放電管の保持機材周辺である上記１に記載した蛍光灯。
（３）  蛍光灯が電球型蛍光灯、パラレル型蛍光灯、二重管型円筒蛍光灯のいずれか一つである上記１に記載した蛍光灯。
（４）  加圧した空気又は不活性ガスと、シリコーン接着剤を均一に混合することにより得られる発泡シリコーン接着剤を、ガラス製放電管の端部を固定する部位、ガラス製放電管とガラス製放電管との隙間、又は蛍光灯を覆うグローブの固定部位に注入し、硬化させて、ガラス製放電管又はグローブの固定、補強を行うことを特徴とする蛍光灯の製造方法。
【０００７】
（実施例１）
２００気圧〜５００気圧に加圧した乾燥空気とシリコーン接着剤（ＲＴＶ一液熱硬化型  信越化学工業株式会社製  ＫＥ−１８２５）を混合し、ノズルから図１に示す電球型蛍光灯の樹脂ソケット部２と発光管末端部５に充填した。
その際、シリコーン接着剤の「タレ」も「ツノ」も発生しなかった。１２０℃で６０分の条件で硬化させた。
通常のシリコーン接着剤の場合は、充填量が約３．０ｇであるが、同じ体積で、発泡シリコーン接着剤の場合は約０．５ｇであった。
充填された発泡シリコーン４及び５により、ガラス製放電管１の固定と補強が同時に行えた。
【０００８】
（実施例２）
２００気圧〜５００気圧に加圧した乾燥空気とシリコーン接着剤（ＲＴＶ一液熱硬化型  信越化学工業株式会社製  ＫＥ−１８２５）を混合し、ノズルから図２に示す二重管丸型蛍光灯において、ガラス接合部７の固定のため、二重管の内側と外側の隙間に約５ｃｍで４箇所（注：図２は２箇所しか例示していない）充填した。
その際、シリコーン接着剤の「タレ」も「ツノ」も発生しなかった。
その後、１６０℃で１０分の条件で硬化させた。
通常のシリコーン接着剤の場合は、充填量が約１２．０ｇであるが、発泡シリコーン接着剤の場合は約５．０ｇであった。
充填された発泡シリコーン７により、外側ガラス製放電管１１と内側ガラス製放電管１２の固定が効率よく行えた。また、発泡シリコーン７には、弾性があるので、衝撃を吸収し、振動に対しても安定感があった。
【０００９】
（実施例３）
２００気圧〜５００気圧に加圧した乾燥空気とシリコーン接着剤（ＲＴＶ二液熱硬化型  信越化学工業株式会社製  ＫＥ−１８２５）を混合し、ノズルから図１に示す電球型蛍光灯の樹脂部とガラス製のグローブの間６に充填した。
その際、シリコーン接着剤の「タレ」も「ツノ」も発生しなかった。
その後、１２０℃で６０分の条件で硬化させた。
通常のシリコーン接着剤の場合は、充填量が約１．８ｇであるが、発泡シリコーン接着剤の場合は約０．８ｇであった。
充填された発泡シリコーン６により、グローブの安定感が良くなった。
【００１０】
（実施例４）
２００気圧〜５００気圧に加圧した乾燥空気とシリコーン接着剤（ＲＴＶ  二液熱硬化型  信越化学工業株式会社製    Ｘ−３２−１１８４−６（Ａ・Ｂ）  ）を混合し、ノズルから図３に示すパラレル型蛍光灯のガラス製放電管の間８に充填した。
その際、シリコーン接着剤の「タレ」も「ツノ」も発生しなかった。
その後、１２０℃で６０分の条件で硬化させた。
通常のシリコーン接着剤の場合は、充填量が約１．８ｇであるが、発泡シリコーン接着剤の場合は約０．８ｇであった。
充填された発泡シリコーン８により、パラレル型のガラス製放電管１の固定と補強が同時に行えた。また、発泡シリコーン８には、弾性があるので、衝撃を吸収し、パラレル型蛍光灯が振動に対しても安定であることが判明した。
【００１１】
【本発明の効果】
発泡シリコーン接着剤を使用した本発明の蛍光灯は、従来の接着剤の使用量の、１／６〜１／２の使用量で充分な接着強度を示し、「タレ」も「ツノ」も発生することなく蛍光灯を製造することが出来た。
さらに、製造した蛍光灯は、輸送時の振動に対しても、製品の破損等の事故が少なく、悪路の輸送時の安全性が高くなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】一般的な電球型蛍光灯の断面の概略図
【図２】二重管丸型蛍光灯の放電管の概略図
【図３】パラレル型蛍光灯の概略図
【符号の説明】
１  ガラス管
１１  外側ガラス管
１２  内側ガラス製放電管
２  ソケット部
３  グローブ
４  ソケット部に充填した発泡シリコーン
５  ガラス製放電管先端部の隙間部に充填した発泡シリコーン
６  グローブ
７  二重ガラス製放電管接合部
８  パラレルガラス製放電管補強部
９  パラレル蛍光灯連結部保持機材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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