(57)【要約】【課題】製品の製造に用いる材料の在庫を管理するシステムでは、あらかじめ材料の使用期限を定め、使用期限を越えた材料を製造に用いないという手法が取られていた。しかし、同じ材料であっても、材料の個体ごとの保存状況によって、実際に使える期間は長くなったり短くなったりしていた。【解決手段】製品の需要状況と、製品の在庫情報とを関連づけ、製品の製造予定日における材料の劣化度を、材料の個体ごとに個体の保存状況から推測し、劣化度の高いものから出庫することを計画する。【選択図】  図１
2005038017.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
経時劣化性質を持つ材料の劣化度を推定する材料劣化度推定システムにおいて、
材料の保存状況と、当該保存状況における材料の劣化度合いとを対応させた保存劣化対応表を備え、
材料個体ごとに識別された個体識別ＩＤに対応づけて、材料個体の生産日からの保存状況を示す値を記憶した材料個体情報記憶部と、
前記材料個体情報記憶部に記憶された、材料個体ごとの生産日からの保存状況を示す値と、前記保存劣化対応表とを関連付けて、前記材料個体の劣化度を材料個体ごとに推測する劣化度推測手段とから構成させることを特徴とした材料劣化度推定システム。
【請求項２】
経時劣化性質を持つ材料の在庫情報と、当該材料を用いて製造する製品の製造情報とを関連づけて、材料の出庫を計画する材料出庫計画システムにおいて、
材料の保存状況と、当該保存状況における材料の劣化度合いとを対応させた保存劣化対応表を材料ごとに備え、
製品ごとに当該製品の製造に使用される材料名と必要個数を対応づけた製品材料表を備え、
材料個体ごとに識別された個体識別ＩＤに対応づけて、材料個体の生産日からの保存状況を示す値を、材料ごとに記憶した材料個体情報記憶部と、
製造する製品名を受け付ける製造情報受付手段と、
前記製造情報受付手段で受け付けた製品名の製造に必要な材料名と必要個数とを、前記製品材料表から取得する製造必要材料取得手段と、
前記製造必要材料取得手段にて取得した材料の、材料個体ごとの、生産日からの保存状況を示す値を、前記材料個体情報記憶部から取得する材料個体情報取得手段と、
前記材料個体情報取得手段で取得した、材料個体ごとの生産日からの保存状況を示す値と、前記保存劣化対応表とを関連付けて、前記材料個体の劣化度を材料個体ごとに推測する劣化度推測手段と、
前記劣化度推測手段にて劣化度を推測した材料個体のうち、劣化度が高い材料個体から、当該製品の製造に必要な個数分を、当該製品の製造用の材料個体として選択する個体選択手段とから構成されることを特徴とした材料出庫計画システム。
【請求項３】
請求項２記載の材料出庫計画システムにおいて、
前記材料個体情報記憶部は、材料個体ごとに識別された個体識別ＩＤに対応づけて、製品利用予定を示す製品利用予定フラグと、今後の保存予定状況を示す値とをさらに記憶し、
前記製造情報受付手段は、製造予定のある製品の製造予定日をさらに受け付け、
前記材料個体情報取得手段は、製品利用フラグがオンではない材料個体について、生産日からの保存状況を示す値と、今後の保存予定状況を示す値とを、前記材料個体情報記憶部から取得し、
前記劣化度推測手段は、前記材料個体情報取得手段にて取得した、今後の保存予定状況を示す値を、前記保存劣化対応表とさらに関連付けて、当該製品の製造予定日における前記材料個体の劣化度を材料個体ごとに推測し、
前記材料個体情報記憶部の、前記個体選択手段にて選択された材料個体に対応づけられた製品利用予定フラグをオンにする記憶部更新手段とから構成されることを特徴とした材料出庫計画システム。
【請求項４】
経時劣化性質を持つ材料の在庫情報と、当該材料を用いて製造する製品の製造情報とを関連づけて、材料の出庫を計画する材料出庫計画コンピュータにおいて、
当該材料出庫計画コンピュータを、
材料の保存状況と、当該保存状況における材料の劣化度合いとを対応させた保存劣化対応表を材料ごとに備え、
製品ごとに当該製品の製造に使用される材料名と必要個数を対応づけた製品材料表を備え、
材料個体ごとに識別された個体識別ＩＤに対応づけて、材料個体の生産日からの保存状況を示す値を、材料ごとに記憶する材料個体情報記憶部と、
製造する製品名を受け付ける製造情報受付ステップと、
前記製造情報受付ステップで受け付けた製品名の製造に必要な材料名と必要個数とを、前記製品材料表から取得する製造必要材料取得ステップと、
前記製造必要材料取得ステップにて取得した材料の、材料個体ごとの、生産日からの保存状況を示す値を、前記材料個体情報記憶部から取得する材料個体情報取得ステップと、
前記材料個体情報取得ステップで取得した、材料個体ごとの生産日からの保存状況を示す値と、前記保存劣化対応表とを関連付けて、前記材料個体の劣化度を材料個体ごとに推測する劣化度推測ステップと、
前記劣化度推測ステップにて劣化度を推測した材料個体のうち、劣化度が高い材料個体から、当該製品の製造に必要な個数分を、当該製品の製造用の材料個体として選択する個体選択ステップとして機能させることを特徴とした材料出庫計画プログラム。
【請求項５】
請求項４記載の材料出庫計画プログラムにおいて、
前記材料個体情報記憶部は、材料個体ごとに識別された個体識別ＩＤに対応づけて、製品利用予定を示す製品利用予定フラグと、今後の保存予定状況を示す値とをさらに記憶し、
前記製造情報受付ステップは、製造予定のある製品の製造予定日をさらに受け付け、
前記材料個体情報取得ステップは、製品利用フラグがオンではない材料個体について、生産日からの保存状況を示す値と、今後の保存予定状況を示す値とを、前記材料個体情報記憶部から取得し、
前記劣化度推測ステップは、前記材料個体情報取得ステップにて取得した、今後の保存予定状況を示す値を、前記保存劣化対応表とさらに関連付けて、当該製品の製造予定日における前記材料個体の劣化度を材料個体ごとに推測し、
前記材料個体情報記憶部の、前記個体選択ステップにて選択された材料個体に対応づけられた製品利用予定フラグをオンにする記憶部更新ステップとして機能させることを特徴とした材料出庫計画プログラム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、経時劣化性質を持つ材料を在庫として持ち、当該材料を使った製品の需要状況に関連づけて、当該製品の製造に必要な材料個体を、前記材料の在庫から、効率的に出庫することを計画する材料出庫計画システムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の技術では、製品の一部に利用される材料の有効使用期間を、過去の経験や試験などから、あらかじめ定め、その有効使用期間情報から、その材料の使用期限を算出する材料管理方法が多く採用されていた。具体的には、ある材料Ａの有効使用期間を、材料Ａが作成された日から３０日間とした場合に、材料Ａが生産された日が２００３年５月２１日とした時の、材料Ａの使用期限は、２００３年５月２１日から３０日経過後の、２００３年６月１９日となる。
【０００３】
このような使用期限データ（上の例では”２００３年６月１９日”）か、あるいは、使用期間データ（上の例では”３０日”）を、材料ごとの識別子と対応づけてデータベース内に登録し、材料Ａが現在に使用できるものかどうかを判断するものは下の特許文献１内にも明示されている。
【０００４】
特許文献１は、製造ラインにおいて使用される材料の在庫・発注を効率的に実施する発明である。
【０００５】
特許文献１では、材料に関するデータを記憶する記憶部を備え、また、記憶部内に材料ごとの使用期限データを含め、使用期限データをパラメータとして、材料の発注数を算出する記載がある。
【０００６】
これにより、いくら見かけ上の材料の在庫数が多くとも、その在庫数から、使用期限が切れている材料の個数を除くことで、実際に使用できる材料の数を算出することができ、不足分の材料数が把握できた。
【０００７】
【特許文献１】
特開２００２−２１５９７４号  「材料管理装置及び材料管理方法」
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、実際には、材料の使用期限は推奨保存環境の下で保存された場合の使用期限であり、保存環境によって、実際に使用できる期限が長くなることも短くなることもあった。
【０００９】
そのため、同じ材料であっても、材料の個体ごとに、劣化の度合いが異なり、あらかじめ設定した使用期限よりも、寿命が短くなる材料個体も、寿命が長くなる材料個体も存在するという問題があった。
【００１０】
特許文献１のように、製品の一部に組み込む材料の寿命をあらかじめ定めてしまう仕組みでは、稀に、寿命が既に切れている材料個体を製品内に利用し、結果的に、不良製品を製造することや、逆に、まだまだ利用できる材料個体を、あらかじめ定められた使用期限が切れたというだけの理由で、製品に利用せずに廃却し、別の材料個体を利用することで、コスト高になることもあった。
【００１１】
また、保存している材料の材料個体すべてに対して劣化度を定期的に計算することは製品に利用されない材料も含む場合があり、効率的ではなかった。
【００１２】
さらに、製品の製造予定日が将来である場合に、製造予定日における劣化度を算出することが困難であった。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明は、製品の製造にて利用される材料個体ごとに、温度と湿度と時間の経過に対する材料の劣化の度合いを表した劣化表を備え、材料個体ごとの劣化度を推測することを特徴とする。
【００１４】
さらに、本発明は、材料毎に、材料個体を識別する個体識別ＩＤと保存履歴とを対応づけて第一の記憶部に備え、また、製品名に対応づけて、当該製品に利用される材料名と材料個数とを第二の記憶部に備え、製品の製造依頼を受信した時に、当該製品に利用される材料名と材料個数を第一の記憶部から取得し、当該製品に利用される材料に対応した第二の記憶部に登録された材料個体すべてに対し劣化度を推測し、劣化度の高い材料個体から出庫することを特徴とする。
【００１５】
さらに、本発明は、材料毎に、材料個体を識別する個体識別ＩＤと保存履歴と、保存予定と、製品利用予定フラグを対応づけて第一の記憶部に備え、製品の製造予定日を受信した際に、材料個体別に、製造予定日における劣化度を推測し、製造予定日における劣化度の高い順から、製品利用予定フラグをオンにして、製造利用に材料を割り振ることを特徴とする。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明の基本的な形態を、図面を参照して説明する。材料の対象としては、製品の製造工程内の、材料を加工する段階で、加工前の劣化度がなくなる材料に対しての実施例を挙げる。図１は本発明を利用した材料出庫計画システム１の構成を示す。
【００１７】
図１の材料出庫計画システム１は、データ入力表示装置１０、製品注文受付部１１、必要材料量取得部１２、材料個体属性取得部１３、個体劣化度推測部１４、利用個体選択部１５、材料計画部１６、製品構成材料一覧表１７、材料個体別データ１８、温度劣化対応表１９、湿度劣化対応表２０、需要予測データ２１から構成される。
【００１８】
データ入力表示装置１０は、材料出庫計画システム１の利用者が、製品の注文の入力を実施したり、材料個体別データ内容や製品構成材料一覧表内容や需要予測データ内容を更新したりするための端末装置である。
【００１９】
また、データ入力表示装置１０は、材料出庫計画システム１の利用者の指示入力により、製品の製造に利用する材料個体コードや、材料の生産指示や、材料の廃棄指示を表示する。
【００２０】
製品注文受付部１１は、データ入力表示装置１０から、材料出庫計画システム１の利用者によって入力された、製品の注文情報を受け付ける働きを持つ。製品注文受付部１１は、データ入力表示装置１０にて入力された製品名と、注文個数と、製造予定日とを受信し、必要材料量取得部１２に送信する。
【００２１】
必要材料量取得部１２は、製品構成材料一覧表１７より、製品注文受付部１１から送信された製品名に対応する製品を、注文個数分、製造するのに必要な材料名と、おのおのの材料の必要個数を取得する働きを持つ。
【００２２】
材料個体属性取得部１３は、必要材料量取得部１２にて取得した材料名を使い、当該材料の在庫である材料個体すべての個体別データを、材料個体別データ１８から取得する働きを持つ。
【００２３】
個体劣化度推測部１４は、材料個体属性取得部１３にて取得した材料の個体別データと、製品注文受付部１１で受信した製品の製造予定日を使い、製造予定日における、材料個体ごとの劣化度を推測する働きを持つ。
【００２４】
利用個体選択部１５は、製品構成材料一覧表１７内の、製品に使われる材料ごとの許容劣化度と、個体劣化度推測部１４で取得した材料の材料個体ごとの劣化度を用いて、製品の製造に利用する材料個体を必要分、選出する働きを持つ。
【００２５】
材料計画部１６は、材料個体別データ１８内から、利用個体選択部１５で選出した材料個体を除いた残りの在庫数と、製品の需要予測が記載された需要予測データ２１と、製品構成材料一覧表１７とを使い、材料の発注や生産や廃却の計画を行い、データ入力表示装置１０に表示する働きを持つ。
【００２６】
製品構成材料一覧表１７は、各製品をそれぞれひとつ製造する際に必要な材料名と、その材料の必要個数と、その製品を作る際の許容劣化度が記載されている。製品名フィールド、必要材料名フィールド、必要個数フィールド、許容劣化度フィールドによって構成された製品構成材料一覧表１７の一例を図２にて示す。
【００２７】
材料個体別データ１８は、材料別に存在し、在庫として存在する材料個体のデータが記載されている。材料個体を識別するための個体コードを値として持つ個体コードフィールド、材料個体の生産年月日を値として持つ生産年月日フィールド、材料個体の利用予定製品名を値として持つ利用予定製品名フィールド、材料個体を保存していた温度を値として持つ保存温度フィールド、材料個体を保存していた湿度を値として持つ保存湿度フィールド、材料生産時において測定した混合物の混合誤差を値として持つ混合誤差フィールド、材料生産時において測定した材料の水分比率を値として持つ水分比率フィールド、材料生産時において測定した材料のゲル分比率を値として持つゲル分比率フィールド、材料生産時において測定した加熱による体積の膨張率を値として持つ体積抵抗比率フィールド、材料生産時において測定した流動特性を値として持つ流動特性フィールドによって構成された材料個体別データ１８の一例を図３にて示す。
【００２８】
なお、図３では、保存温度フィールドは、現在までの保存温度の履歴を示す履歴温度フィールドと、これからの保存温度の予定を示す予定温度フィールドとの２つから成る。また、履歴温度フィールドは、冷凍保存時の温度を示すマイナス２０℃のフィールドと、定常保存時の温度を示す２０℃のフィールドの２つから成る。同様に、保存湿度フィールドも、現在までの保存湿度の履歴を示す履歴湿度フィールドと、これからの保存湿度の予定を示す予定湿度フィールドから成る。また、履歴湿度フィールドは、保存湿度３０％を示すフィールドと、保存湿度６０％のフィールドから成る。
【００２９】
実際には、図１９で示すように、履歴温度フィールドならびに履歴湿度フィールドは、より細かい温度や湿度によって分割されたフィールドを持ち、より細かい劣化度推測を実現している。
【００３０】
また、この材料個体別データ１８の初期値は、材料出庫計画システム１の利用者が、データ入力表示装置１０から入力することとする。保存温度フィールドに含まれる履歴温度フィールドの値は、予定温度フィールドの値を利用して、毎日一回、自動的に更新される。同様に、保存湿度フィールドに含まれる履歴湿度フィールドの値は、予定湿度フィールドの値を利用して、毎日一回、自動的に更新される。
【００３１】
温度劣化対応表１９は、材料ごとに存在し、当該材料の保存温度と、一日間における当該材料の劣化度との対応を示した表であり、温度劣化対応表１９の一例を図４に示す。この場合の劣化度とは、あらかじめ、材料ごとに設定した、温度２０℃、湿度５０％などの常温における使用期限から、使用期限を経過した直後の状態を劣化度１００％として算出した割合とする。
【００３２】
湿度劣化対応表２０は、材料ごとに存在し、当該材料の保存湿度と、一日間における当該劣化度との対応を示した表である。この場合の劣化度も、上記同様となる。湿度劣化対応表２０の一例を図５に示す。
【００３３】
需要予測データ２１は、近い将来の製品の注文予測を記載したデータである。これは、過去の受注状況などにより、材料出庫計画システム１の利用者が、注文予測内容を、データ入力表示画面１０から登録するもので、製品名フィールド、予測注文日フィールド、予測注文個数フィールドによって構成されている。需要予測データ２１の一例を図６に示す。
【００３４】
次に、材料出庫計画システム１が、製品の注文を、データ入力表示装置１０から受け、製造に必要な材料から適切な材料個体を、材料個体別データ１８から選出する処理の流れを、図７を参照して説明する。なお、現在日を２００３年５月３０日とし、当該製品で利用される”材料Ａ”の２００３年５月３０日時点での材料個体別データ１８を図３とする。
【００３５】
図７のステップＳ７０１は、製品注文受付部１１が、データ入力表示装置１０から、注文を受けた製品名と、注文個数と、製造予定日を受信するステップである。図８では、データ入力表示装置１０の製品受注時の表示画面の例を示し、この例では、製品名として”製品Ａ”、注文個数として”２”、製造予定日として”２００３年６月２日”が入力されている。
【００３６】
ステップＳ７０２は、必要材料量取得部１２が、ステップＳ７０１で受信した製品名と、注文個数とを使い、当該製品の製造に必要な材料名と、材料ごとの必要個数を製品構成材料一覧表１７から取得するステップである。
【００３７】
製品構成材料一覧表１７の一例である図２から、ステップＳ７０１で受信した”製品Ａ”の材料を取得すると、”製品Ａ”をひとつ製造するには、”材料Ａ”が１個、”材料Ｂ”が４個、”材料Ｃ”が３個必要なことがわかる。また、ステップＳ７０１より、注文個数が２個のため、材料の必要個数として、”製品Ａ”をひとつ製造するに必要な材料の個数に２を乗算して、”材料Ａ”は２個、”材料Ｂ”は８個、”材料Ｃ”は６個となる。
【００３８】
ステップＳ７０３は、材料個体属性取得部１３が、ステップＳ７０２で取得した材料ごとに、製品利用予定がなく、在庫として存在する材料個体データを、材料個体データ１８から取得するステップである。
【００３９】
ステップＳ７０２で取得した”材料Ａ”の材料個体データ１８を図３では、利用予定製品名フィールドが”無”であることが、製品利用予定がないことを示す。製品利用予定がなく、在庫として存在する材料個体は、個体コードが”０００１”と”０００３”と”０００４”と”０００５”と”０００６”になる。
【００４０】
”０００１”を個体コードとして持つ材料個体の材料個体データとして、”個体コード：０００１、生産年月日：２００３／５／１８、保存温度：２日／１０日／２０℃、保存湿度：１０日／２日／３０％、混合誤差：２％、水分比率：３０％、ゲル分比率：１０％、体積抵抗比率：５％、流動比率：５．４ｍｍ”が材料個体データ１８から取得される。”０００３”と”０００４”と”０００５”と”０００６”を個体コードとして持つ材料個体の材料個体データも同様に取得され、すべてが連結されてステップＳ７０４に渡される。
【００４１】
ステップＳ７０４は、個体劣化度推測部１４が、ステップＳ７０３で取得した材料個体データのうちの保存温度データと保存湿度データを利用して、当該材料の材料個体ごとの劣化度を算出するステップである。このステップにて、材料個体ごとの劣化度は、図１０に一例を示すような個体劣化度リストに記載される。この個体劣化度リストは材料別に作成される。材料個体ごとの劣化度を算出する処理の流れは、別途、図９を参照しながら説明する。
【００４２】
ステップＳ７０５は、利用個体選択部１５が、製品構成材料一覧表１７から、ステップＳ７０１で受信した製品名に必要な材料ごとの許容劣化度を取得するステップである。”製品Ａ”の許容劣化度が記載された製品構成材料一覧表１７である図２から、”製品Ａ”における”材料Ａ”の許容劣化度として”４３％”、”材料Ｂ”の許容劣化度として”５０％”、”材料Ｃ”の許容劣化度として”４０％”が取得される。
【００４３】
ステップＳ７０６は、利用個体選択部１５が、ステップＳ７０５で取得した材料別の許容劣化度を使い、許容劣化度外の劣化度を持つ材料個体を、ステップＳ７０４で作成した材料別の個体劣化度リストから削除するステップである。
【００４４】
ステップＳ７０４で作成した”製品Ａ”製造における”材料Ａ”の個体劣化度リストは図１０となり、そこから、ステップＳ７０５で取得した”製品Ａ”における”材料Ａ”の許容劣化度”４３％”を超える劣化度を持つ材料個体は、個体コード”０００４”となる。個体劣化度リストから、個体コード”０００４”を削除した、新しい個体劣化度リストは図１１になる。
【００４５】
ステップＳ７０７は、利用個体選択部１５が、ステップＳ７０６で作成した材料ごとの個体劣化度リストから、劣化度の高い材料個体を、ステップＳ７０２で取得した必要個数分を選択するステップである。ステップＳ７０２において、”材料Ａ”の必要個数は２個と算出されている。それにより、許容劣化度を考慮した”材料Ａ”の個別劣化度リストである図１１から、劣化度の高い、個体コード”０００１”と”０００３”を選択する。
【００４６】
ステップＳ７０８は、利用個体選択部１５が、材料個体別データ１８内の、ステップＳ７０７で選択した材料個体の個体コードに対応する利用予定製品名フィールドの値を、ステップＳ７０１で受信した製品名に変更するステップである。
【００４７】
”製品Ａ”の製造注文受信について、ステップＳ７０７で選択した材料個体の個体コードである”０００１”と”０００３”の利用予定製品名フィールドを”製品Ａ”に変更した例を、図１２に示す。
【００４８】
ステップＳ７０９は、利用個体選択部１５が、ステップＳ７０７で選択した材料個体の情報を、データ入力表示装置１０に表示するステップである。”製品Ａ”の注文受付について、ステップＳ７０７で選択した材料個体の情報をデータ表示装置１０に表示した例を図１３に示す。
【００４９】
ステップＳ７１０は、材料計画部１６が、材料個体別データ１８と、製品構成材料一覧表１７の許容劣化度フィールドの値を使い、どの製品にも利用できなくなった材料個体があるかないかを調べ、あった場合に、その材料個体の廃却指示を、データ入力表示装置１０に表示するステップである。廃却分を選択する処理の流れを図１４に示し、別途、詳細な説明を記載する。
【００５０】
ステップＳ７１１は、材料計画部１６が、需要予測データ２１から、近い将来の製品の需要予測データを取得し、製品構成材料一覧表１７と、ステップＳ７０２で取得した材料個体別データ１８とに基づき、材料の不足分を算出し、材料作成依頼をデータ入力表示装置に表示するステップである。不足分を算出する処理の流れを図１６に示し、別途、詳細な説明を記載する。以上が、材料出庫計画システム１の全体の処理の流れである。
【００５１】
次に、材料個体ごとの劣化度を推測する処理の流れを示した図９を参照しながら、ステップＳ７０４に相当する材料個体ごとの劣化度を算出する処理を説明する。現在日は”２００３年５月３０日”とする。
【００５２】
図９のステップＳ９０１は、個体劣化度推測部１４が、ステップＳ７０３から受け取った材料ごとの材料個体データから、個体コードごとのデータを取得するステップである。個体コードが”０００１”である材料個体の材料個体データは、”個体コード：０００１、生産日：２００３／５／１８、保存温度：２日／１０日／２０℃、保存湿度：１０日／２日／３０％、混合誤差：２％、水分比率：３０％、ゲル分比率：１０％、体積抵抗比率：５％、流動比率：５．４ｍｍ”となる。
【００５３】
次のステップＳ９０２は、個体劣化度推測部１４が、ステップＳ９０１で取得した材料個体データの中から、保存温度データのみを抜き出すステップである。個体コードが”０００１”である材料個体の材料個体データから抜き出された保存温度データは、”保存温度：２日／１０日／２０℃”となる。これは、”マイナス２０℃の環境で保存した日数／２０℃の環境で保存した日数／予定保存温度”に対応づけられ、マイナス２０℃の環境での保存が２日、２０℃の環境での保存が１０日、今後２０℃で保存することを意味する。
【００５４】
ステップＳ９０３は、個体劣化度推測部１４が、ステップＳ９０２で取得した保存温度データから、当該材料個体の現在の温度劣化度を算出するステップである。
【００５５】
保存温度と、材料の一日の劣化度が対応づけられた温度劣化対応表１９を用いて、個体コードとして”０００１”を持つ材料個体の、現在の温度劣化度を算出する手順を示す。まず、温度劣化対応表１９を示す図４より、保存温度がマイナス２０℃の一日の劣化度は”０．２５％”であることがわかる。保存温度データは、”２日／１０日／２０℃”であり、マイナス２０℃での保存日数が２日のため、マイナス２０℃での２日保存における劣化度は０．２５×２で０．５％と算出される。
【００５６】
さらに、温度劣化対応表１９を示す図４より、保存温度が２０℃の一日の劣化度が”２％”であり、保存温度データは、”２日／１０日／２０℃”で、２０℃での保存日数が１０日のため、２０℃での１０日保存における劣化度は、同様に、２×１０で２０％と算出される。
【００５７】
マイナス２０℃での劣化度と、２０℃での劣化度を加算し、個体コードとして”０００１”を持つ材料個体の、現在の温度劣化度を推測する。個体コードとして”０００１”を持つ材料個体の現在の温度劣化度は、０．５＋２０となり、２０．５％と算出される。
【００５８】
次のステップＳ９０４は、個体劣化度推測部１４が、ステップＳ９０２で取得した保存温度データから、当該材料個体の、現在から製造予定日までの温度劣化度を推測するステップである。
【００５９】
現在日は２００３年５月３０日であり、ステップＳ７０１で入力された当該製品の製造予定日は２００３年６月２日であるため、現在から製造予定日までの日数は１０日間であることがわかる。
【００６０】
また、ステップＳ９０２で取得した保存温度データの”２日／１０日／２０℃”から、保存予定温度が２０℃であることがわかる。
【００６１】
次に、温度劣化対応表１９を示す図４より、保存温度が２０℃の一日の劣化度の”２％”を取得し、現在から製造予定日までの日数が１０日のため、２０℃での１０日保存における劣化度として、２×１０で２０％が算出される。
【００６２】
ステップＳ９０５は、個体劣化度推測部１４が、ステップＳ９０３で算出した現在までの温度劣化度と、ステップＳ９０４で算出した当該材料個体の現在から製造予定日までの温度劣化度とを加算し、製造予定日における当該材料個体の温度劣化度を算出するステップである。
【００６３】
ステップＳ９０３にて算出された、個体コードが”０００１”である材料個体の材料個体データの、現在までの温度劣化度は２０．５％である。また、ステップＳ９０４にて算出された当該材料個体データの、現在から製造予定日までの温度劣化度は２０％であり、それらを加算することで、個体コードが”０００１”である材料個体の材料個体データの、製造予定日における温度劣化度は、２０．５＋２０となり、４０．５％と算出される。
【００６４】
ステップＳ９０６は、個体劣化度推測部１４が、ステップＳ９０１で取り出した材料個体データの中から、保存湿度データのみを抜き出すステップである。個体コードが”０００１”である材料個体の材料個体データから抜き出された保存湿度データは、”保存湿度：１０日／２日／３０％”となる。これは、”湿度３０％の環境で保存した日数／湿度６０％の環境で保存した日数／予定保存湿度”に対応づけられ、湿度３０％の環境での保存が１０日、湿度６０％の環境での保存が２日、今後は湿度３０％で保存することを意味する。
【００６５】
ステップＳ９０７は、個体劣化度推測部１４が、ステップＳ９０６で取得した保存湿度データから、当該材料個体の現在の湿度劣化度を推測するステップである。
【００６６】
保存湿度と、一日の劣化度が対応づけられた湿度劣化対応表２０を用いて、個体コードとして”０００１”を持つ材料個体の、現在の湿度劣化度を算出する手順を示す。まず、湿度劣化対応表２０である図５より、保存湿度が３０％の一日の劣化度は”１％”であることがわかる。保存湿度データは、”１０日／２日／３０％”であり、湿度３０％での保存日数は１０日のため、湿度３０％での１０日保存における劣化度は１×１０で１０％と算出される。
【００６７】
さらに、湿度劣化対応表２０を示す図５より、保存湿度が６０％の一日の劣化度が”３．１％”であり、保存湿度データは、”１０日／２日／３０％”で、湿度６０％での保存日数が２日のため、湿度６０％での２日保存における湿度劣化度は、同様に、３．１×２で６．２％と算出される。
【００６８】
湿度３０％の劣化度と、湿度６０％の劣化度とを加算し、個体コードの湿度劣化度を推測する。個体コードとして”０００１”を持つ材料個体の現在の湿度劣化度は、１０＋６．２となり、１６．２％と算出される。
【００６９】
次のステップＳ９０８は、個体劣化度推測部１４が、ステップＳ９０６で取得した保存湿度データから、当該材料個体の、現在から製造に利用されるまでの湿度劣化度を推測するステップである。
【００７０】
現在日は２００３年５月３０日であり、ステップＳ７０１で入力された当該製品の製造予定日は２００３年６月２日であるため、製造予定日までの日数は１０日間であることがわかる。
【００７１】
また、ステップＳ９０６で取得した保存湿度データの”１０日／２日／３０％”から、保存予定湿度が３０％であることがわかる。
【００７２】
次に、湿度劣化対応表２０を示す図５より、保存湿度が３０％の一日の劣化度の”１％”を取得し、現在から製造予定日までの日数が１０日のため、湿度３０％での１０日保存における湿度劣化度は、１×１０で１０％と算出される。
【００７３】
ステップＳ９０９は、個体劣化度推測部１４が、ステップＳ９０７で算出した現在までの湿度劣化度と、ステップＳ９０８で算出した、当該材料個体の現在から製造予定日までの湿度劣化度とを加算し、製造予定日における当該材料個体の湿度劣化度を算出するステップである。
【００７４】
ステップＳ９０７にて算出された、個体コードが”０００１”である材料個体の材料個体データの、現在までの湿度劣化度は１６．２％である。また、ステップＳ９０８にて算出された当該材料個体データの、現在から製造予定日までの湿度劣化度は１０％であり、それらを加算することで、個体コードが”０００１”である材料個体の材料個体データの、製造予定日における湿度劣化度は、１６．２＋１０となり、２６．２％と算出される。
【００７５】
ステップＳ９１０は、個体劣化度推測部１４が、ステップＳ９０５で取得した当該材料個体の温度劣化度と、ステップＳ９０９で取得した当該材料個体の湿度劣化度を比較するステップである。温度劣化度が湿度劣化度よりも大きい場合は、ステップＳ９１１に移り、湿度劣化度が温度劣化度よりも大きい場合はステップＳ９１２に移る。個体コードが”０００１”である材料個体の材料個体データの、ステップＳ９０５で算出した温度劣化度は４０．５％であり、ステップＳ９０９で算出した湿度劣化度は２６．２％となり、当該材料個体の場合は、温度劣化度が湿度劣化度よりも大きいため、ステップＳ９１１に移る。
【００７６】
ステップＳ９１１は、個体劣化度推測部１４が、ステップＳ９１０にて、当該材料個体の温度劣化度が、当該材料個体の湿度劣化度よりも大きい場合に、温度劣化度を当該材料個体の製造予定日の劣化度として設定するステップである。このステップにて、個体コードが”０００１”である材料個体の材料個体データの製造予定日における劣化度が４０．５％とされる。
【００７７】
ステップＳ９１２は、個体劣化度推測部１４が、ステップＳ９１０にて、当該材料個体の湿度劣化度が、当該材料個体の温度劣化度よりも大きい場合に、湿度劣化度を当該材料個体の製造予定日の劣化度として設定するステップである。
【００７８】
ステップＳ９１３は、個体劣化度推測部１４が、当該材料個体の製造予定日の劣化度を、個体劣化度リストに記載するステップである。個体劣化度リストには、個体劣化度取得部１４にて算出された、当該材料の材料個体ごとの製造予定日における劣化度を記憶するファイルである。
【００７９】
ステップＳ９１４は、個体劣化度推測部１４が、次の個体コードが、ステップＳ７０３で受信した材料個体データにあるかどうかを判断するステップである。次の個体コードが含まれていなければ、処理を終了し、次の個体コードが含まれていればステップＳ９０１に移る。個体コードとして、”０００３”、”０００４”、”０００５”、”０００６”を持つ材料個体ごとに劣化度を計算すると、個体劣化度リストの図１０に示されるように、それぞれ、”２７．２５％”、”６０．０％”、”２６．７５％”、”１６．７５％”となる。以上が、ある材料の材料個体ごとの劣化度を推測する処理の流れである。
【００８０】
次に、材料計画部１６が、材料別の材料個体別データ１８を利用し、製造対象となりうる製品のいずれにも利用できなくなった材料個体があるかどうか調べ、もし、いずれの製品の製造にも利用できなくなった材料個体があれば、その材料個体の個体コードを、データ入力表示装置１０に表示する処理の流れを、図１４を参照しながら説明する。
【００８１】
ステップＳ１４０１は、材料計画部１６が、製品構成材料一覧表１７から、材料ごとの許容劣化度を取得するストップである。材料を”材料Ａ”としたとき、製品構成材料一覧表１７を示す図２から許容劣化度を取得すると、”材料Ａ”は、”製品Ａ”と”製品Ｃ”に利用され、それぞれの許容劣化度は、”４３％”と”３０％”となる。
【００８２】
ステップＳ１４０２は、材料計画部１６が、ステップＳ１４０１で取得した許容劣化度のうち、もっとも劣化度が高い値を取得するステップである。ステップＳ１４０１で取得した”材料Ａ”の許容劣化度は”４３％”と”３０％”であるので、高い値は”４３％”となる。
【００８３】
ステップＳ１４０３は、材料計画部１６が、指定された材料の材料個体別データ１８に含まれる各材料個体から、利用予定の無い材料個体の材料個体データを取得するステップである。ステップＳ１４０３の処理は、ステップＳ９０１と同様になる。材料個体別データ１８である図３で示される材料個体のうち、利用予定の無い材料個体は、個体コードとして”０００４”、”０００５”、”０００６”を持ち、それぞれの材料個体データが取得される。
【００８４】
ステップＳ１４０４は、材料計画部１６が、指定された材料の材料個体別データ１８に含まれる各材料個体の現在の劣化度を取得するステップである。各材料個体の現在の劣化度を取得する処理は、上に記載のステップＳ９０３、および、ステップＳ９０７と同様になり、温度劣化度と湿度劣化度を比較して、高い劣化度を現在の劣化度とする。
【００８５】
材料個体別データ１８である図３で示される材料個体のうち、利用予定の無い材料個体ごとの現在の劣化度は、個体コードとして”０００４”を持つ材料個体の現在の温度劣化度は”５０％”、現在の湿度劣化度は”２７．９％”となり、比較した上で、高い劣化度を取得し、個体コードとして”０００４”を持つ材料個体の現在の劣化度は”５０％”となる。それぞれ、個体コードとして”０００５”を持つ材料個体の現在の劣化度は”２５．７％”、個体コードとして”０００６”を持つ材料個体の現在の劣化度は”１０．２％”となる。
【００８６】
ステップＳ１４０５は、材料計画部１６が、ステップＳ１４０４で取得した材料個体の現在の劣化度と、ステップＳ１４０２で取得した最大の許容劣化度とを比較するステップである。材料個体の現在の劣化度が大きいものが存在する場合は、ステップＳ１４０６に移り、存在しない場合はステップＳ１４０７に移る。
【００８７】
ステップＳ１４０６は、材料計画部１６が、ステップＳ１４０２で取得した最大の許容劣化度よりも大きい劣化度を持つ材料個体の廃却指示を、データ入力表示装置１０に表示させるステップである。表示の一例を図１５に示す。”材料Ａ”の場合は、許容劣化度である”４３％”よりも、個体コードとして”０００４”を持つ材料個体の現在の劣化度”５０％”が大きいので、個体コードとして”０００４”を持つ材料個体の廃却指示が図１５にて表示されている。
【００８８】
ステップＳ１４０７は、材料計画部１６が、ステップＳ１４０６がデータ入力表示１０装置した個体廃却指示表示から、材料出庫計画システム１の利用者が、「確認」ボタンをクリックしたことを受信したときに、材料個体別データ１８から廃却対象となった材料個体データを削除するステップである。
【００８９】
”０００４”を個体コードとして持つ材料個体の情報を削除した材料個体別データ１８の一例を図１８に示す。
【００９０】
ステップＳ１４０８は、材料計画部１６が、他の材料名が製品構成材料一覧表１７内にあるかどうかを判別するステップである。他の材料名がある場合は、ステップＳ１４０３に移り、他の材料名がない場合は、廃却すべき材料個体を調べる処理を終了する。以上が、各材料が持つ在庫の材料個体から、どの製品にも利用できない廃却対象となる材料個体を調べるステップの処理の流れである。
【００９１】
次に、需要予測データ２１と、製品構成材料一覧表１７と、材料個体別データ１８を用いて、新しい材料を生産する指示を、データ入力表示装置１０に表示する処理の流れを、図１６を参照して説明する。これは材料の生産の指示でなく、材料の注文の指示であっても良い。
【００９２】
ステップＳ１６０１は、材料計画部１６が、近い将来に注文を受けると思われる製品情報が記載された需要予測データ２１から、製品の製品名と、予測注文日と、予測注文個数を取得するステップである。２００３年５月３０日時点の需要予測データ２１を図６とすると、ステップＳ１６０１は、”製品名：製品Ａ、予測注文日：２００３／６／３、予測注文個数：３”を、需要予測データ２１から取得する。
【００９３】
次のステップＳ１６０２は、材料計画部１６が、ステップＳ１６０１で取得した、近い将来に注文を受けると思われる製品の製品名と予測注文個数を使い、製品構成材料一覧表１７から、当該製品の製造に必要な材料名と材料個数を取得するステップである。
【００９４】
製品構成材料一覧表１７を示す図２から、ステップＳ１６０１で取得した注文を受けると思われる製品の”製品Ａ”をひとつ製造するために必要な材料を取得すると、”材料Ａ”が１個、”材料Ｂ”が４個、”材料Ｃ”が３個になる。また、”製品Ａ”の注文予測個数が３個であるため、それぞれの材料数に３を乗算し、”材料Ａ”が３個、”材料Ｂ”が１２個、”材料Ｃ”が９個と算出される。ステップＳ１６０１で取得したそれぞれの製品名に対し、この処理を実施する。
【００９５】
次のステップＳ１６０３は、材料計画部１６が、ステップＳ１６０１で取得された製品に必要とされる材料の、材料ごとの材料個体別データ１８より、必要な材料の現在の在庫数を取得するステップである。”材料Ａ”の材料個別データ１８を図１８とすると、製品利用予定フィールドが”無”になっているものは、個体コード”０００５”と個体コード”０００６”の２個となる。
【００９６】
ステップＳ１６０４は、材料計画部１６が、ステップＳ１６０２で算出した必要な材料の個数と、ステップＳ１６０３で取得した必要な材料の在庫個数を比較するステップである。もし、必要な材料の個数が、在庫個数よりも多い場合は、ステップＳ１６０５に移り、必要な材料の個数が、在庫個数よりも少ない場合は処理を終了する。必要なすべての材料に対して、この処理を実施する。
【００９７】
ステップＳ１６０５は、材料計画部１６が、ステップＳ１６０２で算出した必要な材料個数から、ステップＳ１６０３で取得した材料の在庫個数を引いた不足個数分を、データ入力表示画面１０に表示するステップである。”材料Ａ”の場合は、必要個数が３個で在庫個数が２個であるため、不足個数は１個となる。なお、予備として、あらかじめ定めた定数分を、不足個数に足して、生産指示をしても良い。
【００９８】
予備としてあらかじめ定めた定数を２として、不足個数に前記定数である２を足した場合の、”材料Ａ”における生産個数指示をデータ入力表示画面１０の例を、図１７に示す。以上が、需要予測データ２１と、製品構成材料一覧表１７と、材料個体別データ１８とを関連づけて、新しい材料を生産する指示を出す処理の流れである。
【００９９】
【発明の効果】
本発明を用いることで、製品の製造工程において利用する材料の劣化度をより細かく把握することができ、また、製品ごとに、製造に利用する材料の許容劣化度を設けることで、従来まで廃棄していた材料を利用することが可能となる。これにより、コストの削減を含め、全体的な材料管理の効率化が望める効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態における、材料出庫計画システムの構成を示した図
【図２】本発明の実施形態における、製品構成材料一覧表を示した図
【図３】本発明の実施形態における、材料Ａの材料個体別データを示した図
【図４】本発明の実施形態における、材料Ａの温度劣化対応表を示した図
【図５】本発明の実施形態における、材料Ａの湿度劣化対応表を示した図
【図６】本発明の実施形態における、需要予測データの一例を示した図
【図７】本発明の実施形態における、材料出庫計画システムの全体の処理の流れを示したフロー図
【図８】本発明の実施形態における、データ入力表示装置の製品の注文を入力する画面を示した図
【図９】本発明の実施形態における、材料個体ごとの劣化度を算出する処理の流れを示したフロー図
【図１０】本発明の実施形態における、製品Ａの許容劣化度を考慮する前の、材料Ａの個体劣化度リストを示す図
【図１１】本発明の実施形態における、製品Ａの許容劣化度を考慮した後の、材料Ａの個体劣化度リストを示す図
【図１２】本発明の実施形態における、製品Ａに利用する材料個体が決定した後での、材料Ａの材料個体別データを示した図
【図１３】本発明の実施形態における、製品Ａに利用する材料個体を、データ入力表示画面に表示した一例を示す図
【図１４】本発明の実施形態における、材料の在庫状況と、製品の許容劣化度とを関連付け、廃却する材料を取得する処理の流れを示したフロー図
【図１５】本発明の実施形態における、材料の廃却指示を、データ入力表示画面に表示した一例を示す図
【図１６】本発明の実施形態における、製品の予測受注に関連づけて、材料の不足分を取得する処理の流れを示したフロー図
【図１７】本発明の実施形態における、材料の不足分の生産依頼を、データ入力表示画面に表示した一例を示す図
【図１８】本発明の実施形態における、廃却すべき材料個体を削除した材料個体別データの一例を示した図
【図１９】本発明の実施形態における、保存環境情報をより細かく記載した材料Ａの材料個体別データを示した図
【符号の説明】
１  材料出庫計画システム
１０  データ入力表示装置
１１  製品注文受付部
１２  必要材料量取得部
１３  材料個体属性取得部
１４  個体劣化度取得部
１５  利用個体選択部
１６  材料計画部
１７  製品構成材料一覧表
１８  材料個体別データ
１９  温度劣化対応表
２０  湿度劣化対応表
２１  需要予測データ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2005038017.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
2005038017.tif 000012
【図１１】
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【図１２】
2005038017.tif 000014
【図１３】
2005038017.tif 000015
【図１４】
2005038017.tif 000016
【図１５】
2005038017.tif 000017
【図１６】
2005038017.tif 000018
【図１７】
2005038017.tif 000019
【図１８】
2005038017.tif 000020
【図１９】
2005038017.tif 000021