(57)【要約】【課題】エアブリザを介してオイルタンクの外部へ作動液が放出されることを防止すること【解決手段】筒状部材２０は、下端が作動液面Ｓよりも低い位置まで到達する長さを有し、筒通気孔２４が外周に沿って複数形成されている。これら筒通気孔２４は、それぞれが他の筒通気孔２４のいずれかと対向する位置に配置されており、筒通気孔２４それぞれの面積の合計が、筒状部材２０の長さ方向に直交する断面における中空部分と同じ面積となるように構成されている。また、タンク本体１０の内部には、筒状部材２０の外周を取り囲むように配置された円筒状の壁部材８０が下方向へ延びるように設けられている。この壁部材８０には、壁通気孔８２が外周に複数形成されており、これら壁通気孔８２は、それぞれが他の壁通気孔８２のいずれかと対向する位置に配置されている。【選択図】図３
2005220943.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
作動液を貯留するタンク本体と、
該タンク本体の外部から内部へ向けて延びる中空の筒状部材と、
前記タンク本体の外部に位置する前記筒状部材の端部側に取り付けられ、該筒状部材を介して前記タンク本体の内部から外部へ空気を流通させるエアブリザと、
からなるオイルタンクであって、
前記筒状部材は、前記タンク本体の内部に位置する部分であって、該タンク本体に作動液を貯留した状態において該作動液の液面となる作動液面より高い位置となる部分に、当該筒状部材の外周部分から内周部分まで至る筒通気孔が形成され、
前記タンク本体の内部には、前記筒状部材の外周部分のうち、前記作動液面よりも高い位置となる部分を取り囲むように配置された壁部材が設けられており、
さらに、該壁部材には、当該壁部材の表面部から裏面部まで至る壁通気孔が形成されている
ことを特徴とするオイルタンク。
【請求項２】
前記筒状部材は、前記タンク本体の内部に位置する側の端部が、前記作動液面よりも低い位置まで到達する長さを有している
ことを特徴とする請求項１に記載のオイルタンク。
【請求項３】
前記筒状部材は、前記タンク本体の内部に位置する側の端部が閉じられた形状になっている
ことを特徴とする請求項１に記載のオイルタンク。
【請求項４】
作動液を貯留するタンク本体と、
該タンク本体の外部から内部へ向けて延びる中空の筒状部材と、
前記タンク本体の外部に位置する前記筒状部材の端部側に取り付けられ、該筒状部材を介して前記タンク本体の内部から外部へ空気を流通させるエアブリザと、
からなるオイルタンクであって、
前記筒状部材は、前記タンク本体の内部に位置する側の端部が、該タンク本体に作動液を貯留した状態における作動液の液面となる作動液面に到達しない長さを有し、かつ、前記タンク本体の内部に位置する部分に、当該筒状部材の外周部分から内周部分まで至る筒通気孔が形成されており、
前記タンク本体の内部には、前記筒状部材の外周部分を取り囲むように配置された壁部材が設けられている
ことを特徴とするオイルタンク。
【請求項５】
前記作動液を貯留するタンク本体と、
該タンク本体の外部から内部へ向けて延びる中空の筒状部材と、
前記タンク本体の外部に位置する前記筒状部材の端部側に取り付けられ、該筒状部材を介して前記タンク本体の内部から外部へ空気を流通させるエアブリザと、
からなるオイルタンクであって、
前記タンク本体の内部には、一端側が閉じた筒状の壁部材で前記筒状部材を取り囲むことによって、該筒状部材の周辺に前記壁部材で隔離された空間が形成されており、
さらに、前記壁部材には、長さ方向に沿った外周部分に、該外周部分から内周部分まで至る壁通気孔が形成されている
ことを特徴とするオイルタンク。
【請求項６】
前記筒状部材に形成されている前記筒通気孔の総面積は、当該筒状部材の長さ方向に直交する断面における中空部分の面積以上となるように構成されている
ことを特徴とする請求項１から４に記載のオイルタンク。
【請求項７】
前記筒状部材には、少なくとも２以上の前記筒通気孔が形成されている
ことを特徴とする請求項１から４のいずれか，または，請求項６に記載のオイルタンク。
【請求項８】
前記壁部材には、少なくとも２以上の前記壁通気孔が形成されている
ことを特徴とする請求項１から３のいずれか，または，請求項５に記載のオイルタンク。
【請求項９】
オイルタンクに貯留された作動液で作動する作動機構を備えた移動体であって、
前記オイルタンクが、請求項１から８のいずれかに記載のオイルタンクにより構成されている
ことを特徴とする移動体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、作動液を貯留するオイルタンクに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、フォークリフトなどの作動液（作動油）で作動する機構を備えた車両において、作動液を貯留するオイルタンクには、オイルタンク内部の空気を流通させるためのエアブリザが取り付けられており、これにより、機構側へ送り出した作動液が戻ってくるときに、オイルタンク内部に存在する空気を作動液の圧力により外部へ押し出すことができる。
【０００３】
この種の車両では、車両自体の動作状態によってオイルタンク内の作動液がエアブリザにおける空気の流通経路を塞いでしまうことがあり、このような状況が機構側へ送り出された作動液が戻ってくるタイミングで発生すると、エアブリザを介してオイルタンクの外部へ作動液が放出されてしまう恐れがある。
【０００４】
このような作動液の放出を防止するための技術として、例えば、オイルタンク（作動液タンク）の上部に固定されて上下方向に延びる筒状部材（アダプタ）を介してタンク内とエアブリザとを連通し、オイルタンク内部に、筒状部材の先端部と上下方向下方に所定間隔をあけて対向するプレートを、オイルタンク内周面に水平状態で固定する、といった構造が提案されている（特許文献１参照）。また、同様の技術として、オイルタンクの上壁と作動液の液面との間を、エアブリザから離れた位置に通気孔が形成されたプレート（隔壁板）により隔壁する、といった構造も提案されている（特許文献２参照）。
【特許文献１】特開平０７−２８６６０１号公報
【特許文献２】実開平０５−０１７２０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、上述したような構造では、空気の流通経路が塞がれることを充分に防止することができず、エアブリザを介してオイルタンクの外部へ作動液が放出される恐れがある。
まず、特許文献１の構造においては、エアブリザの取り付けられた筒状部材の下端側が、この下端と間隔をあけて固定されたプレートにより作動液の液面から隔離されているため、このプレートによって、筒状部材の下端側から到来する作動液が空気の流通経路を塞ぐことを防止していると考えられる。ただ、この構造では、筒状部材の横方向から到来する作動液により空気の流通経路が塞がれる可能性がないともいえない。そして、この状況が、機構側へ送り出された作動液が戻ってくるタイミングで発生すると、エアブリザを介して外部へ作動液が放出されてしまう恐れがある。
【０００６】
また、特許文献２の構造においては、エアブリザから作動液の液面に至る経路が通気孔を経由することで長くなっているため、作動液がエアブリザ周辺まで到達しにくく、これにより作動液が外部へ放出されることを防止していると考えられる。ただ、この構造では、通気孔からエアブリザに至る経路内に作動液が停留してしまう恐れがあり、この状態で更に通気孔が作動液により塞がれる可能性がないともいえない。そして、この状況が、機構側へ送り出された作動液が戻ってくるタイミングで発生すると、停留していた作動液がエアブリザまで到達して外部へ放出される恐れがある。
【０００７】
本発明は、このような課題を解決するためになされたものであり、その目的は、エアブリザを介してオイルタンクの外部へ作動液が放出されることを防止する技術を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、先行技術におけるエアブリザ周辺の構造で充分に作動液の放出を防止できない要因が、作動液の到来を妨げて空気の流通経路が塞がれないようにすることのみを目的としているからであって、オイルタンク内で不規則に流動する作動液の到来を充分に妨げること自体が困難であるとの考えに基づいてなされたものである。つまり、本発明は、先行技術のように、作動液の到来を確実に妨げることを目指すのではなく、作動液が到来しても、空気の流通経路を確保できるようにすることで作動液の放出を防止することを目指してなされたものである。
【０００９】
まず、本願出願人は、第１の構造として、請求項１に記載のように、作動液を貯留するタンク本体と、該タンク本体の外部から内部へ向けて延びる中空の筒状部材と、前記タンク本体の外部に位置する前記筒状部材の端部側に取り付けられ、該筒状部材を介して前記タンク本体の内部から外部へ空気を流通させるエアブリザと、からなるオイルタンクに想到した。このオイルタンクにおいて、前記筒状部材は、前記タンク本体の内部に位置する部分であって、該タンク本体に作動液を貯留した状態において該作動液の液面となる作動液面より高い位置となる部分に、当該筒状部材の外周部分から内周部分まで至る筒通気孔が形成され、前記タンク本体の内部には、前記筒状部材の外周部分のうち、前記作動液面よりも高い位置となる部分を取り囲むように配置された壁部材が設けられており、さらに、該壁部材には、当該壁部材の表面部から裏面部まで至る壁通気孔が形成されている。
【００１０】
また、第２の構造として、請求項４に記載のように、作動液を貯留するタンク本体と、該タンク本体の外部から内部へ向けて延びる中空の筒状部材と、前記タンク本体の外部に位置する前記筒状部材の端部側に取り付けられ、該筒状部材を介して前記タンク本体の内部から外部へ空気を流通させるエアブリザと、からなるオイルタンクに想到した。このオイルタンクにおいて、前記筒状部材は、前記タンク本体の内部に位置する側の端部が、該タンク本体に作動液を貯留した状態における作動液の液面となる作動液面に到達しない長さを有し、かつ、前記タンク本体の内部に位置する部分に、当該筒状部材の外周部分から内周部分まで至る筒通気孔が形成されており、前記タンク本体の内部には、前記筒状部材の外周部分を取り囲むように配置された壁部材が設けられている。
【００１１】
また、第３の構造として、請求項５に記載のように、前記作動液を貯留するタンク本体と、該タンク本体の外部から内部へ向けて延びる中空の筒状部材と、前記タンク本体の外部に位置する前記筒状部材の端部側に取り付けられ、該筒状部材を介して前記タンク本体の内部から外部へ空気を流通させるエアブリザと、からなるオイルタンクに想到した。このオイルタンクにおいて、前記タンク本体の内部には、一端側が閉じた筒状の壁部材で前記筒状部材を取り囲むことによって、該筒状部材の周辺に前記壁部材で隔離された空間が形成されており、さらに、前記壁部材には、長さ方向に沿った外周部分に、該外周部分から内周部分まで至る壁通気孔が形成されている。
【００１２】
以上示したような構造のオイルタンクであれば、後述する耐久試験の結果で示されるように、作動液のオイルタンク外部への放出を充分に防止することができる。
ところで、上述した第１の構造における筒状部材は、オイルタンク内部に位置する側の端部からエアブリザ側への作動液の流入を妨げることのできる構造となっていると、耐久試験において良好な結果をもたらすことが明らかになった。具体的には、例えば、請求項２に記載のように、前記タンク本体の内部に位置する側の端部が、前記作動液面よりも低い位置まで到達する長さを有している、といった構造にするとよい。
【００１３】
この構造であれば、筒状部材のタンク本体内部に位置する側の端部が作動液に浸かった状態になることから、筒状部材の端部側における内周部分には作動液が流入することになるが、こうして筒状部材の内周側に存在する作動液は、筒状部材で隔てられていることにより、筒状部材外側に存在する作動液の流動状態からの影響を受けにくくなる。そのため、タンク本体内部の作動液が大きく流動しても、それに従って筒状部材の内周側に存在する作動液が大きく流動することはなく、筒状部材のタンク本体内部に位置する側の端部からエアブリザ側への作動液の流入が妨げられることを期待できる。
【００１４】
また、筒状部材において、オイルタンク内部に位置する側の端部からエアブリザ側への作動液の流入を妨げることのできる構造としては、請求項３に記載のように、前記タンク本体の内部に位置する側の端部が閉じられた形状になっている、といった構造にしてもよい。
【００１５】
この構造であれば、筒状部材のタンク本体内部に位置する側の端部が閉じられていることから、この端部からの作動液の流入を確実に防止することができる。
また、上述した第１，第２の構造においては、筒状部材に筒通気孔が形成されているが、この筒通気孔の総面積は、例えば、請求項６に記載のように、当該筒状部材の長さ方向に直交する断面における中空部分の面積以上となるように構成するとよい。
【００１６】
この構造であれば、筒状部材の端部が作動液で塞がれた場合または閉じた形状になっている場合においても、エアブリザまでの空気の流通経路を、筒状部材の長さ方向に直交する断面における中空部分と同じ面積以上確保することができる。
【００１７】
また、上述した第１，第２の構造において、筒状部材には、請求項７に記載のように、少なくとも２以上の筒通気孔が形成されていることが望ましい。この構造であれば、筒通気孔を介した空気の流通経路が複数存在することになるため、空気の流通経路全てが作動液で塞がれる、といったことが起こりにくくなるからである。
【００１８】
また、上述した第１，第３の構造において、壁部材には、請求項８に記載のように、少なくとも２以上の前記壁通気孔が形成されていることが望ましい。この構造であれば、壁通気孔を介した空気の流通経路が複数存在することになるため、空気の流通経路全てが作動液で塞がれる、といったことが起こりにくくなるからである。
【００１９】
また、請求項９に記載の移動体は、オイルタンクに貯留された作動液で作動する作動機構を備えた移動体であって、前記オイルタンクが、請求項１から８のいずれかに記載のオイルタンクにより構成されている、ことを特徴とする。
【００２０】
このように構成された移動体であれば、請求項１〜８に記載のオイルタンクにより作動液の放出を防止することができるため、例えば、オイルタンク周辺ひいては移動体周辺が作動液により汚染されてしまうことを防止できる。
【００２１】
特に、作動機構により荷物を運ぶように構成された移動体においては、作動機構を作動させながら移動することがあるため、これにより、オイルタンク内の作動液が不規則に流動し、従来のオイルタンクであればエアブリザを介して作動液が放出されやすくなる。そのため、運ぶべき荷物が汚染を許容できないもの（例えば、食品など）である場合は、作動液が放出される恐れのあるオイルタンクを備えた移動体を使用しにくい。また、このように作動液が放出される可能性のあるオイルタンクは、放出された作動液により操縦者に不快感や健康被害を与えることがないよう、その設置場所がある程度限定されていた。ところが、本移動体のように、請求項１〜８に記載のオイルタンクを備えたものであれば、オイルタンクから作動液が放出することを防止できるため、汚染を許容できない荷物であっても、作動液より汚染してしまうことなく運ぶことができるようになる。また、移動体の操縦者付近にオイルタンクを設置したとしても、作動液による不快感や健康被害を与えてしまう恐れがない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下に本発明の実施形態を図面と共に説明する。
フォークリフト１は、作業者が起立した姿勢で操作するいわゆるリーチ式のものであって、図１に示すように、オイルタンク２に貯留された作動液（作動油）で作動する作動機構を備えたものである。なお、図１は、オイルタンク２の位置が明確になるように作動機構を取り外した状態を示している。
【００２３】
このフォークリフト１に備えられたオイルタンク２は、図２に示すように、作動液を貯留するタンク本体１０、タンク本体１０の上部からタンク本体１０の内部へ向けて延びる中空の筒状部材２０、タンク本体１０の外部に位置する筒状部材２０の端部（上端）側に取り付けられており筒状部材２０を介してタンク本体１０の内部から外部へ空気を流通させるエアブリザ３０、タンク本体１０に貯留された作動液を作動機構へ送るためのサクションパイプ４０、作動機構から戻ってくる作動液をタンク本体１０へ導入するためのリターンパイプ５０、タンク本体１０に作動液を注入するための注油口６０、タンク本体１０に貯留された作動液のレベルをチェックするためのレベルゲージ７０などを備えている。なお、上述した筒状部材２０は、円筒形状のパイプにより構成されたものである。
【００２４】
以下に、オイルタンク２におけるタンク本体１０，筒状部材２０およびエアブリザ３０の取付構造が異なる実施形態をそれぞれ説明する。
［第１実施形態］
本実施形態において、筒状部材２０は、図３に示すように、タンク本体１０の内部に位置する側の端部（下端）が、タンク本体１０に作動液を貯留した状態における作動液の液面（以降、「作動液面」とする）Ｓよりも低い位置まで到達する長さを有している。そして、タンク本体１０の内部に位置し、作動液面Ｓより高い位置となる部分には、外周部分から内周部分まで至る円形の筒通気孔２４が、長さ方向（図３における上下方向）と直交する断面における円周方向に沿って複数（本実施形態においては８つ）形成されている。これら筒通気孔２４は、それぞれが他の筒通気孔２４のいずれかと対向する位置に配置されている（図７におけるオイルタンクＧ参照）。なお、筒通気孔２４それぞれの面積（筒通気孔２４から空気が出入りする際の出入方向に直交する平面における筒通気孔２４の面積）の合計（総面積）は、筒状部材２０の長さ方向に直交する断面における中空部分（つまり内周）と同じ面積となるように構成されている。
【００２５】
また、タンク本体１０の内部には、図３に示すように、筒状部材２０のうちの作動液面Ｓよりも高い位置となる部分について、この部分の外周を取り囲むように配置された円筒状の壁部材８０が下方向へ延びるように設けられている。
【００２６】
この壁部材８０には、その外周部分から内周部分まで至る円形の壁通気孔８２が、長さ方向（図３における上下方向）と直交する断面における円周方向に沿って複数（本実施形態においては４つ）形成されている（図７におけるオイルタンクＧ参照）。これら壁通気孔８２は、それぞれが他の壁通気孔８２のいずれかと対向する位置に配置されている。
【００２７】
［第２実施形態］
本実施形態において、筒状部材２０は、図４に示すように、タンク本体１０の内部に位置する側の端部（下端）が底蓋２６により閉じられた形状になっており、この端部が、タンク本体１０に作動液を貯留した状態における作動液の液面（作動液面）Ｓまで到達しない程度の長さを有している。そして、タンク本体１０の内部に位置する部分には、外周部分から内周部分まで至る円形の筒通気孔２４が、長さ方向（図４における上下方向）と直交する断面における円周方向に沿って複数（本実施形態においては８つ）形成されている（図７におけるオイルタンクＨ参照）。これら筒通気孔２４は、それぞれが他の筒通気孔２４のいずれかと対向する位置に配置されている。なお、これら筒通気孔２４それぞれの面積（筒通気孔２４から空気が出入りする際の出入方向に直交する平面における筒通気孔２４の面積）の合計（総面積）は、筒状部材２０の長さ方向に直交する断面における中空部分（つまり内周）と同じ面積となるように構成されている。
【００２８】
また、タンク本体１０の内部には、図４に示すように、筒状部材２０の外周を取り囲むように配置された円筒状の壁部材８０が設けられている。
そして、この壁部材８０には、その外周部分から内周部分まで至る円形の壁通気孔８２が、長さ方向（図３における上下方向）と直交する断面における円周方向に沿って複数（本実施形態においては４つ）形成されている。これら壁通気孔８２は、それぞれが他の壁通気孔８２のいずれかと対向する位置に配置されている（図７におけるオイルタンクＨ参照）。
【００２９】
［第３実施形態］
本実施形態において、筒状部材２０は、図５に示すように、タンク本体１０の内部に位置する側の端部（下端）が、タンク本体１０に作動液を貯留した状態における作動液の液面（作動液面）Ｓまで到達しない長さを有している。そして、タンク本体１０の内部に位置する部分には、外周部分から内周部分まで至る円形の筒通気孔２４が、長さ方向（図５における上下方向）と直交する断面における円周方向に沿って複数（本実施形態においては８つ）形成されている（図７におけるオイルタンクＤ参照）。これら筒通気孔２４は、それぞれが他の筒通気孔２４のいずれかと対向する位置に配置されている。なお、これら筒通気孔２４それぞれの面積（筒通気孔２４から空気が出入りする際の出入方向に直交する平面における筒通気孔２４の面積）の合計（総面積）は、筒状部材２０の長さ方向に直交する断面における中空部分（つまり内周）と同じ面積となるように構成されている。
【００３０】
また、タンク本体１０の内部には、図５に示すように、筒状部材２０の外周を取り囲むように配置された円筒状の壁部材８０が設けられている。
［第４実施形態］
本実施形態において、筒状部材２０は、図６に示すように、タンク本体１０の外部に位置しない側の端部（下端）が、タンク本体１０の内壁まで到達する長さを有するだけで、タンク本体１０の内部へは延びていない。
【００３１】
また、タンク本体１０の内部には、図６に示すように、筒状部材２０の外周を取り囲むように配置された円筒状の壁部材８０が設けられている。
そして、この壁部材８０には、その外周部分から内周部分まで至る円形の壁通気孔８２が、長さ方向（図６における上下方向）と直交する断面における円周方向に沿って複数（本実施形態においては４つ）形成されている（図７におけるオイルタンクＣ参照）。これら壁通気孔８２は、それぞれが他の壁通気孔８２いずれかと対向する位置に配置されている。さらに、この壁部材８０は、タンク本体１０に作動液を貯留した状態における作動液の液面（作動液面）Ｓに近い側の端部（下端）側が、底蓋８６で閉じられた形状となっている。
【００３２】
［効果］
上述した各実施形態に示した構造のオイルタンク２であれば、後述する耐久試験の結果で示されるように、オイルタンク２外部への作動液の放出を充分に防止することができる。
【００３３】
また、上述した第１実施形態におけるオイルタンク２では、筒状部材２０の下端が作動液に浸かった状態になることから、筒状部材２０の下端側における内周部分には作動液が流入することになるが、こうして筒状部材２０の内周部分に存在する作動液は、筒状部材２０で隔てられていることにより、筒状部材２０外側に存在する作動液の流動状態からの影響を受けにくくなる。そのため、タンク本体１０内部の作動液が大きく流動しても、それに従って大きく流動することはなく、下端側からのエアブリザ３０側への作動液の流入を妨げることができる。
【００３４】
また、上述した第２実施形態におけるオイルタンク２では、筒状部材２０の下端側が閉じられていることから、下端側からの作動液の流入を確実に防止することができる。
また、上述した第１〜第３実施形態においては、筒状部材２０に形成された筒通気孔２４それぞれの面積の合計が、筒状部材２０の長さ方向に直交する断面における中空部分と同じ面積となっているため、筒状部材２０の下端が作動液で塞がれた場合（第１，第３実施形態）または閉じた形状になっている場合（第２実施形態）においても、エアブリザ３０までの空気の流通経路を、筒状部材２０の長さ方向に直交する断面における中空部分と同じ面積だけ確保できる。
【００３５】
また、上述した第１〜第３実施形態においては、筒状部材２０に複数の筒通気孔２４が形成されているため、筒通気孔２４を介した空気の流通経路を複数存在させることにより、空気の流通経路全てが作動液で塞がれる、といったことを起こりにくくすることができる。
【００３６】
また、上述した第１，第２，第４実施形態においては、壁部材８０に複数の壁通気孔８２が形成されているため、壁通気孔８２を介した空気の流通経路を複数存在させることにより、空気の流通経路全てが作動液で塞がれる、といったことを起こりにくくすることができる。
【００３７】
また、上述したオイルタンク２は、タンク本体１０内部における作動液面Ｓからの高さが円筒部材２０，壁部材８０を配置できる程度あればよく、タンク本体１０内部で流動する作動液が到達しない充分な高さを確保する必要がないため、オイルタンク２０自体の小型化を実現できる。また、特許文献１，特許文献２に記載された構成のように、タンク本体１０内部における作動液面Ｓ上の空間を大きく仕切るような部材を配置する構成ではないため、これらの構造と比べてもオイルタンク２０の小型化を実現することができる。
【００３８】
また、上述したオイルタンク２を備えたフォークリフト１であれば、オイルタンク２から作動液が放出することを防止できるため、例えば、オイルタンク２周辺ひいてはフォークリフト１周辺が作動液により汚染されてしまうことを防止できる。
【００３９】
また、フォークリフト１は、小型化の要請が大きいリーチ式のものであるため、図１に示すように、オイルタンク２を自由な位置で設置することができない場合が多い。このような場合において、オイルタンク２から作動液が放出される恐れがあると、運ぶべき荷物を汚染させてしまう恐れがあることとなり、汚染を許容できない荷物（例えば、食品など）を運ぶ際には使用しにくい。また、放出された作動液により操縦者に不快感や健康被害を与えることがないよう、オイルタンク２の設置場所がある程度限定されていた。ところが、上述したオイルタンク２を備えたフォークリフト１であれば、オイルタンク２から作動液が放出することを防止できるため、汚染を許容できない荷物であっても、作動液より汚染してしまうことなく運ぶことができるようになる。また、オイルタンク２をフォークリフト１の操縦者付近に設置したとしても、作動液による不快感や健康被害を与えてしまう恐れがない。
【００４０】
また、フォークリフトは、クレーン車，建機などのように作動機構の動作と車両自体の移動とが同時に行われる頻度が少ない、または、作動機構を緩やかに一定の動作をさせながら移動する、といった移動体とは異なり、急激な作動機構の動作を伴って移動することが一般的であるため、オイルタンク内部の作動液が不規則に変動しやすい。そのため、本実施形態のオイルタンク２のように、後述する耐久試験を経て作動液が放出されないものは、フォークリフトにおいて採用することが有効である。また、フォークリフトの中でも本実施形態のようなリーチ式のフォークリフト１は、リーチ式以外（いわゆるカウンター式など）のフォークリフトと比べても、急激な作動機構の動作を伴って狭い場所を往復移動するように使用されることが多く、よりオイルタンク内の作動液が不規則に変動しやすいため、後述する耐久試験を経て作動液が放出されないオイルタンク２は、リーチ式のフォークリフトに採用した場合に、その効果が大きいといえる。
【００４１】
［変形例］
以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に何ら限定されることはなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の形態をとり得ることはいうまでもない。
【００４２】
例えば、上述した各実施形態においては、リーチ式のフォークリフト１を本発明の移動体とし、このフォークリフト１に本発明のオイルタンクを適用したものを例示したが、本発明のオイルタンクは、リーチ式以外のフォークリフトだけでなく、作動液で作動する作動機構を備えた他の移動体においても適用することができる。
【００４３】
また、上述した各実施形態において、筒状部材２０に形成された筒通気孔２４それぞれの面積の合計が、筒状部材２０の長さ方向に直交する断面における中空部分と同じ面積となるように構成されたものを例示した。しかし、この筒通気孔２４それぞれの面積の合計は、エアブリザ３０が空気の流通を充分に行える程度の面積以上あれば、上記中空部分と同じ面積でなくてもよく、中空部分の面積よりも大きくなるように構成してもよいし、小さくなるように構成してもよい。
【００４４】
また、上述した第２実施形態においては、筒状部材２０の下端が作動液面Ｓよりも高い位置までしか到達しない長さとなっているものを例示したが、この下端が作動液面Sよりも低い位置まで到達する長さを有するものとしてもよい。
【００４５】
また、上述した第２実施形態において、筒状部材２０に形成する筒通気孔２４は、この筒通気孔２４の一部が底蓋２６の上面と同じ高さになるように形成してもよい。このように筒通気孔２４を形成すれば、仮に筒状部材２０の底に作動液が停留してしまった場合でも、この筒通気孔２４を介してタンク本体１０内部へ作動液が戻りうる状態となるため、筒状部材２０の底に作動液が停留したままになってしまうことを防止できる。この場合、底蓋２６の上面からタンク本体１０内部へ向けて傾斜するように筒通気孔２４を形成する（例えば、テーパ状の孔とする）ことで、この効果をより顕著なものとすることができる。
【００４６】
また、上述した第４実施形態において、壁部材８０に形成する壁通気孔８２は、この壁通気孔８２の一部が底蓋８６の上面と同じ高さになるように形成してもよい。このように壁通気孔８２を形成すれば、仮に壁部材８０の底に作動液が停留してしまった場合でも、この壁通気孔８２を介してタンク本体１０内部へ作動液が戻りうる状態となるため、壁部材８０の底に作動液が停留したままになってしまうことを防止できる。この場合、底蓋８６の上面からタンク本体１０内部へ向けて傾斜するように壁通気孔８２を形成する（例えば、テーパ状の孔とする）ことで、この効果をより顕著なものとすることができる。
【００４７】
また、上述した各実施形態においては、筒状部材２０に形成された筒通気孔２４それぞれが、他の筒通気孔２４のいずれかと対向する位置に配置されているものを例示した。しかし、これら筒通気孔２４は、それぞれが他の筒通気孔２４と対向しない、つまり、それぞれ空気が出入りする際の出入り方向における中心軸の延長線が他の筒通気孔２４における中心軸の延長線と平行にならない位置に配置してもよい。
【００４８】
［耐久試験］
以下に、本願出願人が、オイルタンクにおけるエアブリザ付近に作動液が到来しても、空気の流通経路を確保できるようにすることで作動液の放出を防止することを目指して、想到した構造のオイルタンクに対して行った耐久試験について説明する。
【００４９】
この耐久試験は、ＭＩＬ（military specifications and standards）規格のうちの車両に要求される水準として定められた「ＭＩＬ−ＳＴＤ−２６８Ｃ」に基づいて行った。この規格は、車両の各部を作動させながら所定のコースを走行させた後、各部の状態が所定の条件を満足する状態となっていることを要求するものであって、本出願人は、構造の異なる種々のオイルタンク（オイルタンクＡ〜Ｈ）それぞれを搭載したフォークリフトについて、各部を作動させながら所定のコースを走行し終わるまでの間にオイルタンクから作動液が放出されるか否かをチェックし、これを２０回行うことをもって耐久試験とした。なお、この耐久試験で使用されたフォークリフトは、上記実施形態にて示したものである。
【００５０】
このような耐久試験を以下に示すオイルタンクＡ〜Ｈを搭載したフォークリフトに対して行った（図７参照）。
・オイルタンクＡ：筒状部材２０は、タンク本体１０の外部に位置しない側の端部（下端）が、タンク本体１０の内壁まで到達する長さを有するだけで、タンク本体１０の内部へは延びていない構造である。また、壁部材８０は備えられていない。なお、この構造は従来から採用されていた構造である。
・オイルタンクＢ：オイルタンクＡにおけるタンク本体１０の内部に、筒状部材２０の外周を取り囲むように配置された円筒状の壁部材８０を設けた構造である。
・オイルタンクＣ：オイルタンクＢおける壁部材８０の下端を底蓋８６により閉じた形状とすると共に、この壁部材８０に壁通気孔８２を４つ形成した構造であって、上述した第４実施形態において示した構造である。
・オイルタンクＤ：オイルタンクＢにおける筒状部材２０をタンク本体１０内部へ延ばして下端側が作動液面Ｓまで到達しない程度の長さを有するものとし、この筒状部材２０における作動液面Ｓより高い位置となる部分に筒通気孔２４を８つ形成して、壁部材８０に壁通気孔８２を４つ形成した構造である。
・オイルタンクＥ：オイルタンクＤから壁部材８０を取り外した構造である。
・オイルタンクＦ：オイルタンクＥにおけるタンク本体１０の内部に、筒状部材２０の外周を取り囲むように配置された円筒状の壁部材８０を設け、この壁部材８０に壁通気孔８２を４つ形成した構造である。
・オイルタンクＧ：オイルタンクＦにおける壁部材８０に壁通気孔８２を４つ形成した構造であって、上述した第１実施形態において示した構造である。
・オイルタンクＨ：オイルタンクＧにおける筒状部材２０について、下端側を作動液面Ｓより高い位置まで到達する長さを有するものとし（短くし）、下端を底蓋２６により閉じた形状とした構造であって、上述した第２実施形態において示した構造である。
【００５１】
これらオイルタンクに対する耐久試験の結果、図８に示すように、オイルタンクＣ，Ｄ，Ｇ，Ｈについては、作動液が放出されることがなかった。
また、オイルタンクＧに対しては、壁通気孔８２の数を減らした状態でも耐久試験を行い、その結果、壁通気孔８２が２つ以上（つまり複数）形成されていれば、作動液が放出されることがなかった。
【００５２】
さらに、オイルタンクDに関しては、壁通気孔８２の数を減らした構造についても耐久試験を行ったところ、壁通気孔８２が「０」、つまり壁通気孔８２が形成されていない場合であっても、作動液が放出されることはなかった。このことから、オイルタンクＤについては、壁通気孔８２を形成する必要ないことがわかる。なお、このように壁通気孔８２が形成されていない構造が、上述した第３実施形態において示した構造である。
【００５３】
これらのうち、オイルタンクＧについては、筒状部材２０の下端側が作動液に浸かった状態になることから、筒状部材２０の端部側における内周部分には作動液が流入することになるが、こうして筒状部材２０の内周側に存在する作動液は、筒状部材２０で隔てられているため、筒状部材２０外側に存在する作動液の流動状態からの影響を受けにくくなる。そのため、タンク本体１０内部の作動液が大きく流動しても、それに従って筒状部材２０の内周側に存在する作動液が大きく流動することはなく、筒状部材２０の下端側からエアブリザ３０側への作動液の流入が妨げられていることが予想される。また、オイルタンクＨについては、筒状部材２０の下端が底蓋２６により閉じられているため、筒状部材２０の下端側からエアブリザ３０側への作動液の流入が妨げられていることが明らかである。このように、オイルタンクＧ，Ｈについては、筒状部材２０の下端側からエアブリザ３０側への作動液の流入が妨げられていることに起因して、耐久試験の結果が良好になったことが推測できる。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】フォークリフトを示す斜視図
【図２】オイルタンクを示す三面図
【図３】第１実施形態におけるオイルタンクの構造を示す断面図
【図４】第２実施形態におけるオイルタンクの構造を示す断面図
【図５】第３実施形態におけるオイルタンクの構造を示す断面図
【図６】第４実施形態におけるオイルタンクの構造を示す断面図
【図７】耐久試験に用いたオイルタンクの形状を示す図
【図８】耐久試験の結果を示す図
【符号の説明】
【００５５】
１…フォークリフト、２…オイルタンク、１０…タンク本体、２０…筒状部材、２４…筒通気孔、２６…底蓋、３０…エアブリザ、４０…サクションパイプ、５０…リターンパイプ、６０…注油口、７０…レベルゲージ、８０…壁部材、８２…壁通気孔、８６…底蓋。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図８】
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【図７】
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