(57)【要約】【課題】羽根先端部での過剰な発熱を抑制し、外添剤のトナー表面への埋没や脱離する外添剤の量を削減し、さらに混合中の融着物を発生させることなく、トナー表面に外添剤を均一に付着させることができる電子写真用トナーの製造方法の提供。【解決手段】結着樹脂および着色剤を含有してなるトナー着色樹脂粒子と、無機微粒子または有機微粒子から選択される少なくとも１種の微粒子を混合する混合工程を含む電子写真用トナーの製造方法であって、混合工程は、攪拌槽１０および攪拌羽根１４を有する攪拌装置１により行われ、攪拌装置１の混合条件は下記式を満たす条件であることを特徴とする電子写真用トナーの製造方法。  ５０≦ｎ3ｄ2ｌ／Ｌ≦５００、かつ  ０．０１５≦ｌ／Ｌ≦０．０５  （ここで、ｎ:攪拌羽根１４の回転数（ｌ／ｓ）、ｄ：攪拌羽根１４の長さ（ｍ）、ｌ：攪拌羽根１４の先端厚み（ｍ）、Ｌ：攪拌槽内高さ（ｍ））【選択図】図１
2005215088.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも結着樹脂および着色剤を含有してなるトナー着色樹脂粒子と、無機微粒子または有機微粒子から選択される少なくとも１種の微粒子と、を混合する混合工程を含む電子写真用トナーの製造方法であって、
前記混合工程は、攪拌槽および攪拌羽根を有する攪拌装置により行われ、
前記攪拌装置の混合条件は、下記式を満たす条件であることを特徴とする電子写真用トナーの製造方法。
５０≦ｎ3ｄ2ｌ／Ｌ≦５００
かつ、０．０１５≦ｌ／Ｌ≦０．０５
（ここで、ｎ:攪拌羽根の回転数（ｌ／ｓ）、ｄ：攪拌羽根の長さ（ｍ）、ｌ：攪拌羽根先端厚み（ｍ）、Ｌ：攪拌槽内高さ（ｍ））
【請求項２】
請求項１に記載の電子写真用トナーの製造方法であって、
前記攪拌装置における回転数ｎでの攪拌時間をｔ（ｓ）としたとき、下記式を満たす条件で制御することを特徴とする電子写真用トナーの製造方法。
５．０×１０４≦ｎ3ｄ2ｔｌ／Ｌ≦５．０×１０５
【請求項３】
請求項１または２に記載の電子写真用トナーの製造方法であって、
前記微粒子の体積平均粒子径は、５〜５０ｎｍであることを特徴とする電子写真用トナーの製造方法。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか１に記載の電子写真用トナーの製造方法であって、
前記微粒子は、球形無機微粒子であることを特徴とする電子写真用トナーの製造方法。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか１に記載の電子写真用トナーの製造方法であって、
前記トナー着色樹脂粒子の体積平均粒子径は、３〜８μｍであることを特徴とする電子写真用トナーの製造方法。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれか１に記載の電子写真用トナーの製造方法であって、
前記攪拌羽根は、先端部が軸方向と垂直方向に立ち上がっていることを特徴とする電子写真用トナーの製造方法。
【請求項７】
請求項１乃至６のいずれか１に記載の電子写真用トナーの製造方法であって、
前記攪拌装置は、さらに邪魔板を有する攪拌装置であることを特徴とする電子写真用トナーの製造方法。
【請求項８】
少なくとも結着樹脂および着色剤を含有してなるトナー着色樹脂粒子と、無機微粒子または有機微粒子から選択される少なくとも１種の微粒子と、を混合する混合手段を含む電子写真用トナーの製造装置であって、
前記混合手段は、攪拌槽および攪拌羽根を有する攪拌手段により行われ、
前記攪拌手段の混合条件は、下記式を満たす条件であることを特徴とする電子写真用トナーの製造装置。
５０≦ｎ3ｄ2ｌ／Ｌ≦５００
かつ、０．０１５≦ｌ／Ｌ≦０．０５
（ここで、ｎ:攪拌羽根の回転数（ｌ／ｓ）、ｄ：攪拌羽根の長さ（ｍ）、ｌ：攪拌羽根先端厚み（ｍ）、Ｌ：攪拌槽内高さ（ｍ））
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法等において、静電潜像の現像のために使用する電子写真用トナーの製造方法及び製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法は、潜像担持体（感光体）上に形成された静電潜像を、着色剤を含むトナーで現像し、得られたトナー像を転写体上へ転写し、これを熱ロール等で定着することにより画像が得られ、他方、その潜像担持体は再び静電潜像を形成するためにクリーニングされるものである。このような電子写真法等に使用される乾式現像剤は、結着樹脂に着色剤等を配合したトナーを単独で用いる一成分現像剤と、そのトナーにキャリアを混合した二成分現像剤とに大別される。一成分現像剤では磁性粉を用い、磁気力により潜像担持体に搬送し現像する磁性一成分と、磁性粉を用いず帯電ロール等の帯電付与により潜像担持体に搬送し、現像する非磁性一成分とに分類することができる。１９８０年代の後半から、電子写真の市場はデジタル化をキーワードとして小型化、高機能要求が強く、特にフルカラー画質に関しては高級印刷、銀塩写真に近い高画質品位が望まれている。
【０００３】
高画質を達成する手段としてデジタル化処理が不可欠であり、このような画質に関するデジタル化の効能として、複雑な画像処理が高速で行えることが挙げられている。このことにより、文字と写真画像を分離して制御することが可能となり、両品質の再現性がアナログ技術に比べ大きく改善されている。特に写真画像に関しては階調補正と色補正が可能になった点が大きく、階調特性、精細度、鮮鋭度、色再現、粒状性の点でアナログに比べ有利である。しかし、一方、画像出力としては光学系で作成された潜像を忠実に作像する必要があり、トナーとしては益々小粒径化が進み忠実再現を狙った活動が加速されている。しかし、従来の粉砕分級法では、小粒径化するにつれて消費エネルギーが増加する上、単純にトナーの小径化を図っても、微粉側トナーの存在により、キャリアや感光体の汚染やトナー飛散の問題が著しくなり、高画質と高信頼性を同時に実現することは困難であった。
【０００４】
また、これらのマシンの高速化や省エネルギー性等に鑑みると、一層の低温定着性も必要となる。この点に関しても従来の粉砕分級法では「粉砕性」の観点から低温定着性を確保することが難しい。そこでこの小粒径トナーを効率良く製造する方法として、乳化重合凝集法（凝集・溶融法。例えば、特許文献１から特許文献３参照）、懸濁重合法（例えば、特許文献４から特許文献６参照）、液中乾燥法（例えば、特許文献７から特許文献１０参照）等の湿式製法が挙げられる。特にトナーの粒度分布をシャープにするには乳化重合凝集法が特に優れた方法である。
【０００５】
これら湿式製法で得られた母粒子単体では、トナーの流動性、転写性、帯電性等の諸特性が現像剤としての要求を満たせない。そこでこれらの改善を図る目的で、従来より無機酸化微粉末等を外部添加剤として混合することが実施されている。これらの外添剤粒子のトナー粒子表面への付着状態は、トナー粒子の帯電性のみならず、画質に対し大きく影響する。例えば、外添剤粒子とトナー粒子との付着力が弱すぎる（脱離成分が多い）と、比較的高い粉体流動性と帯電性が得られるものの、外添剤粒子が感光体表面に付着し、フィルミング、コメットなどの問題が発生する。逆にトナー粒子との付着力が強すぎると、トナー粒子の流動性が悪化し、トナーが搬送できなくなり、十分な帯電性が得られなくなる等の問題がある。また、トナー粒子毎の付着状態にばらつきが生じた場合においても同様の問題や、現像ムラ等が生じる。したがって、トナー製造工程において外添剤粒子のトナー粒子表面への付着状態を均等に最適化することは非常に重要である。
【０００６】
ところが前述の湿式製法で得られたトナーは、比較的小粒径であるため、粒子間の付着力が強く分散させ難い。このため高い混合エネルギーをトナー粒子全体に均一に付与する必要がある。
【０００７】
これら課題を解決するために、特開平９―１５００４８号公報（特許文献１１）ではミキサの回転中心から２／３以上の先端部分の断面積が全断面積の０．５以上を占める回転羽根を有する攪拌装置が提案されている。
【０００８】
また、特開２００２−３５１１４１号公報（特許文献１２）では、滑らかな内壁表面を有する球体の処理装置、例えば図１１に示すようなＱ型ミキサを用いて、周速４０〜１５０ｍ／ｓで混合する方法が提案されている。
【０００９】
【特許文献１】特開昭６３−２８２７５２号公報
【特許文献２】特開平６−２５０４３９号公報
【特許文献３】特開平１０−２６８４２号公報
【特許文献４】特公昭３６−１０２３１号公報
【特許文献５】特公昭４３−１０７９９号公報
【特許文献６】特公昭５１−１４８９５号公報
【特許文献７】特開昭５０−１２０６３２号公報
【特許文献８】特開昭６３−２５６６４号公報
【特許文献９】特開平５−１２７４２２号公報
【特許文献１０】特開平８−１７９５５６号公報
【特許文献１１】特開平９―１５００４８号公報
【特許文献１２】特開２００２−３５１１４１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、特許文献１１に開示されているような羽根を用いた攪拌装置は、高速攪拌時の発熱が著しい上、更に攪拌装置を大型化すると羽根先端面での発熱量が大きくなるため、融着物の発生や外添剤の埋没等が発生するという問題がある。
【００１１】
また、特許文献１２に開示されているような球型内壁のミキサは、内壁の曲率に粒子を沿わせることにより、マイナス勾配の壁面に到達した時点で粒子を落下させ循環させる方式を取っているが、高速混合した際に、遠心力で粒子が側壁に貼りついた状態となり易く、流動状態が脈動したり、壁面に偏ったまま循環しなかったりなどと、混合状態が不安定になり易い。このような状態になるとトナー粒子は攪拌装置の中で最もシェアのかかる内壁面近傍に滞留してしまうため、外添剤の大半はトナーに埋没してしまうという問題がある。
【００１２】
上述のように小粒径トナーをハンドリングするには、外添剤をトナー表面に均一に分散させることが必要となるが、従来の方法では外添剤埋没や表面溶融、融着などの過負荷によるトラブルが発生し易く、安定して高品質のトナーを得ることが困難である。
【００１３】
本発明は、羽根先端部での過剰な発熱を抑制し、外添剤のトナー表面への埋没や脱離する外添剤の量を削減し、さらに混合中の融着物を発生させることなく、トナー表面に外添剤を均一に付着させることができる電子写真用トナーの製造方法及び製造装置である。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明は、少なくとも結着樹脂および着色剤を含有してなるトナー着色樹脂粒子と、無機微粒子または有機微粒子から選択される少なくとも１種の微粒子と、を混合する混合工程を有する電子写真用トナーの製造方法であって、前記混合工程は、攪拌槽および攪拌羽根を有する攪拌装置により行われ、前記攪拌装置の混合条件は、下記式を満たす条件である。
５０≦ｎ3ｄ2ｌ／Ｌ≦５００  かつ、０．０１５≦ｌ／Ｌ≦０．０５
（ここで、ｎ:攪拌羽根の回転数（ｌ／ｓ）、ｄ：攪拌羽根の長さ（ｍ）、ｌ：攪拌羽根先端厚み（ｍ）、Ｌ：攪拌槽内高さ（ｍ））
【００１５】
また、前記電子写真用トナーの製造方法において、前記攪拌装置における回転数ｎでの攪拌時間をｔ（ｓ）としたとき、下記式を満たす条件で制御することが好ましい。
５．０×１０４≦ｎ3ｄ2ｔｌ／Ｌ≦５．０×１０５
【００１６】
また、前記電子写真用トナーの製造方法において、前記微粒子の体積平均粒子径は、５〜５０ｎｍであることが好ましい。
【００１７】
また、前記電子写真用トナーの製造方法において、前記微粒子は、球形無機微粒子であることが好ましい。
【００１８】
また、前記電子写真用トナーの製造方法において、前記トナー着色樹脂粒子の体積平均粒子径は、３〜８μｍであることが好ましい。
【００１９】
また、前記電子写真用トナーの製造方法において、前記攪拌羽根は、先端部が軸方向と垂直方向に立ち上がっていることが好ましい。
【００２０】
また、前記電子写真用トナーの製造方法において、前記攪拌装置は、さらに邪魔板を有する攪拌装置であることが好ましい。
【００２１】
さらに、本発明は、少なくとも結着樹脂および着色剤を含有してなるトナー着色樹脂粒子と、無機微粒子または有機微粒子から選択される少なくとも１種の微粒子と、を混合する混合手段を含む電子写真用トナーの製造装置であって、前記混合手段は、攪拌槽および攪拌羽根を有する攪拌手段により行われ、前記攪拌手段の混合条件は、下記式を満たす条件である。
５０≦ｎ3ｄ2ｌ／Ｌ≦５００  かつ、０．０１５≦ｌ／Ｌ≦０．０５
（ここで、ｎ:攪拌羽根の回転数（ｌ／ｓ）、ｄ：攪拌羽根の長さ（ｍ）、ｌ：攪拌羽根先端厚み（ｍ）、Ｌ：攪拌槽内高さ（ｍ））
【発明の効果】
【００２２】
本発明により、羽根の形状、特に羽根の先端部の形状と、攪拌回転数を最適化することにより、攪拌装置の大小に関係なく、高い混合効果の得られる条件において羽根先端部での過剰な発熱を抑制し、外添剤のトナー表面への埋没や脱離する外添剤の量を削減し、さらに混合中の融着物を発生させることなく、トナー表面に外添剤を均一に付着させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
次に、本発明の実施形態について以下詳細に説明する。本発明の一実施形態において、電子写真用トナーの製造方法としては、結着樹脂、顔料を合成してなるトナー母粒子および無機微粒子または有機微粒子から選択される少なくとも１種の微粒子を混合する。他の点については特に制限はなく、それ自体公知のトナーの製造方法に準じて行うことができる。
【００２４】
本実施形態において使用するトナーとしては、例えば、特開２０００-１３１８７６公報等で提案されている方法でも良い。この方法は、イオン性界面活性剤による樹脂分散液と、反対極性のイオン性界面活性剤に分散した顔料を混合し、ヘテロ凝集を生じさせてトナー径の凝集粒子を形成し、その後、前記樹脂のガラス転移点以上に加熱して凝集体を融合させ一体化し、洗浄、乾燥、外添混合、乾式篩分してトナーを製造するものである。この方法では加熱温度条件を選択することにより、トナー形状を不定形から球状まで制御することも可能である。顔料と樹脂粒子の極性が同じでも、更に反対極性の界面活性剤を加えることにより、同様の凝集体を生成することもできる。
【００２５】
さらに、例えば、上記凝集粒子分散液を加熱して、凝集粒子を融合させる前に、別の微粒子分散液を添加混合し、もとの凝集粒子表面に前記微粒子を付着させた後、樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）以上に加熱して融合する方法を採用することによりトナーの表面から内部に至る層構造を制御してもよい。この方法により、トナー表面を樹脂で被覆したり、帯電制御剤で被覆したり、ワックスや顔料をトナー表面近傍に配置したりすることも可能である。
【００２６】
本実施形態において製造されるトナーの熱可塑性結着樹脂は、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸n−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸n−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのポリオレフィン類などの単量体などからなる重合体又はこれらを２種以上組み合せた共重合体、又はこれらの混合物、さらにはエポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、又はこれらと前記ビニル系樹脂との混合物、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等を挙げることができる。
【００２７】
ビニル系単量体を用いるときには、例えば、イオン性界面活性剤などを用いて乳化重合やシード重合等を実施して樹脂粒子分散液を作製することができ、その他の樹脂を用いるときには、例えば、油性で水への溶解度の比較的低い溶剤に樹脂を溶解し、水中にイオン性界面活性剤や高分子電解質を共存させてホモジナイザーなどの分散機により水中に微粒子を分散させ、その後加熱または減圧して溶剤を蒸散させることにより、所望の樹脂分散液を作成することができる。
【００２８】
上記の熱可塑性結着樹脂は、例えば、解離性ビニル系単量体等を配合することにより、乳化重合などで得た微粒子を安定に作製することができる。解離性ビニル系単量体の例としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸、ビニルスルフォン酸、エチレンイミン、ビニルピリジン、ビニルアミンなど高分子酸、高分子塩基の原料となる単量体のいずれも使用可能であるが、重合体形成反応の容易性などから高分子酸が好適であり、さらには、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸などのカルボキシル基を有する解離性ビニル系単量体が重合度制御、ガラス転移点の制御のために特に有効である。
【００２９】
離型剤の例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の加熱により軟化点を有する脂肪酸アミド類；エステルワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような加熱により軟化点を有する植物系ワックス；ミツロウのような加熱により軟化点を有する動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような加熱により軟化点を有する鉱物系ワックス；加熱により軟化点を有する石油系ワックス；及びそれらの変性物等を使用することができる。
【００３０】
これらのワックス類は、例えば、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質とともに分散させ、融点以上に加熱するとともに強い剪断を付与できるホモジナイザーや圧力吐出型分散機で微粒子化し、１μｍ以下の粒子の分散液を作製することができる。
【００３１】
着色剤としては、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デイポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソ−ルレッド、ロ−ダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブル−、メチレンブル−クロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料、又は、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、チオインジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアジン系、チアゾール系、キサンテン系などの各種染料を１種又は２種以上混合して使用することができる。
【００３２】
内添剤としては、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、それらの合金、又はそれら金属を含む化合物などの磁性体を使用することができる。
【００３３】
帯電制御剤としては、４級アンモニウム塩、ニグロシン系化合物、アルミニウム、鉄、クロムなどの錯体からなる染料や、トリフェニルメタン系顔料など通常使用される種々の帯電制御剤を使用することができるが、凝集や融合一体化時の安定性に影響するイオン強度の制御及び廃水汚染の減少のために、水に溶解しにくい帯電制御剤が好適である。
【００３４】
トナー製造工程における乳化重合、シード重合、顔料分散、樹脂粒子、離型剤分散、凝集、又はその安定化などに用いる界面活性剤としては、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン性界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン性界面活性剤；またポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン性界面活性剤を併用することも効果的である。
【００３５】
これらトナーの製造方法における分散手段としては、回転せん断型ホモジナイザーやメデイアを有するボールミル、サンドミル、ダイノーミル、ＤＣＰミル、スパイクミルや強制衝突型のアルティマイザー（株式会社スギノマシン製）など、一般的な分散機を使用できる。
【００３６】
凝集は、一般的なジャケット付き攪拌槽等が用いられる。攪拌羽根としては、パドル翼、アンカー翼、タービン翼、フアウドラー翼、フルゾーン攪拌羽根（神鋼パンテック社製）、マックスブレンド攪拌羽根（住友重機械工業社製）、ベンドリーフ攪拌羽根（八光産業社製）等が挙げられる。また、攪拌槽壁面の材質としては、ステンレス製（ＳＵＳ３０４，ＳＵＳ３１６等）やそれをバフ研磨および、または電解研磨したもの、グラスライニング処理またはテフロン（登録商標）ライニング処理されたもの等が好適に用いられる。また槽内にバッフルを設置しても良い。融合についても同様のジャケット付き攪拌槽等が好適に用いられる。
【００３７】
融合後のトナースラリーは、例えば円形振動篩やフィルターバック等で粗大粒子を除去してもよい。
【００３８】
トナースラリーの洗浄は、例えば、スラリーをろ過し、それを水に戻す操作を繰り返す方法や、フィルタープレスやベルトフィルター等でケーク層を作成しそのケーク層に水を強制通過させる方法、またはこれらを複合した方法等が用いられ、場合によっては洗浄の途中において、酸または（および）アルカリ溶液にトナーを投入し、洗浄しても良い。
【００３９】
乾燥工程には、フラッシュジェットドライヤ等の風力乾燥機や、真空乾燥機、凍結真空乾燥機、棚段乾燥機など一般的な乾燥機を使用できる。場合によっては、乾燥機で複数回処理したり、異種の乾燥機で多段乾燥しても良い。また、乾燥はフィルタープレスやベルトフィルター等でろ過した後、エアブローをする等して水分率を減らし、更に解砕した後に実施することが好ましい。
【００４０】
乾式篩分には、風力篩分機、円形振動篩、ジャイロシフター、超音波振動篩、ターボスクリーナー等が用いられ、２５〜３００μｍ目開きの網が好適に用いられる。
【００４１】
このようにして得られたトナー着色樹脂粒子の体積平均粒径は３〜８μｍであることが好ましく、４．５〜７μｍであることがより好ましい。３μｍより小さいとトナーの流動性が著しく悪化し、装置内でのトナー詰まりや、付着による画質欠陥が発生し易く、８μｍより大きいと細線再現性や粒状性が悪化するためである。
【００４２】
外添剤は、少なくとも１種以上の微粒子、例えば、無機微粒子や有機微粒子等の公知の外部添加剤を用いることができる。外添剤の例として、シリカ、チタニア、アルミナ、酸化セリウム、チタン酸ストロンチウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウムおよびりん酸カルシウム等の無機微粒子、フッ素含有樹脂微粒子、シリカ含有樹脂微粒子および窒素含有樹脂微粒子等の有機樹脂微粒子等が挙げられ、形状係数１００〜１３０程度の球形微粒子であることが好ましく、球形無機微粒子であることがより好ましい。球形無機微粒子としてはシリカが好ましい。また、シリカ等の球形無機微粒子とチタニア等の板状無機微粒子を併用してもよく、それらを複数種添加してもよい。さらに、目的に応じて外部添加剤表面に表面処理を施してもよい。表面処理剤としては、疎水化処理を行うためのシラン化合物、シランカップリング剤、シリコーンオイル等が挙げられる。外添剤はイオン性界面活性剤や高分子酸、高分子塩基等で分散して湿式添加してもよい。
【００４３】
外添剤の粒径は５〜６０ｎｍであることが好ましく、１５〜５０ｎｍであることがより好ましい。５ｎｍより小さいと外添剤が分散し難いため外添剤凝集物による画質欠陥が発生し易く、６０ｎｍより大きいとトナーから脱離しやすくなる。また、６０〜５００ｎｍの粒径の大きい外添剤を補助的に併用してもよい。
【００４４】
次に、本実施形態において使用する攪拌装置について詳細に説明する。本実施形態において使用する攪拌装置としては、回転軸を中心に回転し、回転軸から放射状に延びる攪拌羽根を有する混合機が使用されることが好ましい。図１はその一例であって、水平円筒型混合機の模式的断面図を示す。これら攪拌装置としては具体的には、例えば、ヘンシェルミキサ、スーパーミキサ等が挙げられる。
【００４５】
図１中、攪拌装置１の攪拌槽１０の内部１２の中央下部には軸２８に接続された第１の攪拌羽根（上羽根：複数枚設置可）１４を有する。また、第１の攪拌羽根１４の下部に、軸２８に接続された第２の攪拌羽根（下羽根）１６を有することが好ましい。攪拌槽内１２にトナーおよび外添剤を投入し、この攪拌羽根１４，１６をモータ２４により回転させることによりトナー表面に外添剤を付着、混合させる。攪拌羽根１４，１６が回転すると、下羽根１６によりトナーに旋回成分を与え、遠心力により底面の傾斜（曲率）にトナーを押し付け、結果上方向へトナーが移動する。このトナーに上羽根１４により剪断力を与えることにより外添剤がトナー表面に付着する。本実施形態において、攪拌装置は邪魔板２２を有することが好ましく、邪魔板２２によってトナーおよび外添剤は中央へ押し戻される。混合中は軸２８への粉体の噛み込みを防ぐために軸シールエア（または窒素）を吹き込むものが一般的である。このシールエアはエアフィルタ２０を通って機外に排出される。
【００４６】
前述したように攪拌槽１０は、槽内の混合物の滞留を安定させるため、また攪拌槽内壁への混合物の付着を防ぐために邪魔板２２を有することが好ましく、邪魔板２２は少なくとも１つあれば十分であるが、複数あってもよい。混合効率を上げるために、邪魔板２２は攪拌槽１０の内壁に近いところで、上羽根１４の上部にあることが好ましい。邪魔板２２の大きさは攪拌槽１０の大きさにより適宜選択される。邪魔板２２の形状は特に制限はないが、四角形または円筒形であることが好ましい。
【００４７】
また攪拌槽１０の壁面には、冷却媒体を通液するジャケット２６を設置していてもよい。ジャケット２６に通す冷却媒体は、−１０℃〜２５℃、好ましくは−５℃〜２０℃、より好ましくは０℃〜１０℃の冷媒、例えば、水または水に不凍液を混合したもの等が一般的に用いられる。局所的な発熱を抑えるため、攪拌軸２８、攪拌羽根１４，１６等に冷却媒体を通液しても良く、また前述の軸シールエアには外気温未満の冷却エアを吹き込んでも良い。またこの時、槽壁面温度は攪拌槽内の露点以上にすることが好ましい。槽壁面温度が攪拌槽内露点温度を超えると、結露が発生し易く、この結露に外添剤が付着した結果、外添剤の濃度低下が発生し、トナーの流動性が低下するなどの問題がある。尚、槽壁面温度を攪拌槽内露点以上にする方法としては、軸シールエアの露点を攪拌槽内露点以上にする方法や、攪拌翼停止中または低速回転中に冷却水通水を停止するまたは冷却水温度を上げる方法などが挙げられる。
【００４８】
混合中の攪拌槽１０の内部１２のトナーの温度は、トナーに使用される結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）以下であることが好ましく、Ｔｇより５℃低い温度以下であることがより好ましい。混合中のトナーの温度がＴｇ以上であると、結着樹脂の溶融による粒子の粗大化や、粒子の変形、外添剤の埋没による流動性悪化等が発生するため好ましくない。
【００４９】
攪拌槽１０の内壁や攪拌羽根１４，１６としてはステンレスをバフ研磨したもの、またはメッキ（例：テフロック）や、コーティング（例：バイコート）をしたもの、耐磨耗性金属を溶着したもの等が挙げられトナーの付着状態や加えられるストレスに応じて選定することが好ましい。また、槽形状は、側壁下部に曲面を有する円筒形であっても、球形であっても良いが、下部に曲面を有する円筒形であることが好ましい。
【００５０】
本発明の製造方法の一実施形態において、
５０≦ｎ3ｄ2ｌ／Ｌ≦５００・・・（１）
かつ、０．０１５≦ｌ／Ｌ≦０．０５・・・（２）
であることが好ましい。ここで、ｎ:攪拌羽根（上羽根）１４の回転数（ｌ／ｓ）、ｄ：攪拌羽根（上羽根）１４の長さ（ｍ）、ｌ：攪拌羽根（上羽根）１４の先端厚み（ｍ）、Ｌ：攪拌槽１０の内部１２の高さ（ｍ）である。
【００５１】
上羽根１４の先端厚みｌは、上羽根１４の長さをｄとしたときに、下羽根１６を除く上羽根１４における攪拌軸から０．４５ｄ〜０．５ｄ（羽根先端）の範囲の平均厚みをとる。平均厚みは、０．４５ｄ〜０．５ｄの範囲を１０等分し、それぞれノギスにより水平方向の厚みを測定し、その和を１０で割った値とする。一例として、図２、図３に、１０等分した１番目の厚みをｌ１、１０番目の厚みをｌ１０で示す。羽根が２枚以上ある場合はその合計とする。
【００５２】
上羽根１４の先端部（０．４５ｄ〜０．５ｄ）以外の厚みは、０．０２ｄ以上０．１ｄ以下であることが好ましい。また、攪拌槽１０の内部１２の高さＬは、一例を図１に示すように、攪拌槽１０の内部１２の底面から上面までの長さをとる。ｎ３ｄ２ｌ／Ｌは、５０以上５００以下であることが好ましく、１５０以上４５０以下であることがより好ましく、２００以上４５０以下であることがさらに好ましい。また、ｌ／Ｌは０．０１５以上０．０５以下であることが好ましく、０．０２５以上０．０４以下であることがより好ましい。なお、ここで運転中攪拌速度を変える場合は、式（１）のｎには最高回転数を使用する。
【００５３】
ｎ3ｄ2ｌ／Ｌが５０未満の場合は、混合エネルギーが不足するため、外添剤が容易に脱離し、フィルミング、コメット等の画質欠陥を起こしやすくなるほか、トナー表面への外添剤の被覆状態がまばらとなり、外添剤どうしの凝集物やトナーどうしの凝集が残留し、帯電分布がブロードとなってしまう。
【００５４】
またｎ3ｄ2ｌ／Ｌが５００を超えた場合は、トナーへの外添剤の埋没が著しく、また場合によっては融着物による粗大粒子が発生してしまう。外添剤が埋没することにより、帯電量が低下するほか、マシン内での搬送性が悪化し、トナー詰まり等のトラブルの原因を引き起こす。また融着物のうち、比較的小さなものは外添後の篩分工程で除去できず、結果、マシン内での帯電ムラを引き起こし画質のムラや黒点等、トナー飛散などの画質悪化の原因を引き起こす。さらに、ｎ3ｄ2ｌ／Ｌは２００以上４５０以下の範囲にすることにより、更に埋没、脱離外添剤を削減し、且つ粗大粒子の発生も抑制することができる。
【００５５】
更に、上羽根１４の厚みｌと攪拌槽１０の内部１２の高さＬの関係についてもｌ／Ｌが０．０１５未満の場合は、外添に必要なシェアがかからず外添剤がトナーから剥離し易い状態となってしまう。また逆にｌ／Ｌが０．０５を超える場合は、攪拌によるシェアがかかり過ぎてしまい、トナー粒子への外添剤の埋没や融着物による粗大粒子の発生に繋がる。これら脱離外添剤や融着物によっても上述の画質欠陥発生の原因となる。さらに、ｌ／Ｌは０．０２５以上０．０４以下の範囲にすることにより脱離外添剤、粗大粒子の発生を大幅に抑制することができる。
【００５６】
本実施形態において、上羽根１４の形状は、攪拌槽内１２の底面の中心に位置する軸２８から攪拌槽内１２の外周部に放射状に直線的に延び、例えば、途中までは槽内底部に沿い、途中から底部から離れていく形状（例えば、図２、図３、図４に側面図を示す）や、軸で立ち上がり、高い位置から周方向に延びた形状（例えば、図５で示す）や、あるいは槽内外周部に向かい湾曲した形状（例えば、図６で示す）等が挙げられるが、攪拌によるエネルギーを均一に付与させることが可能となるため、図２、図３、図４、図５、図６のように先端部に立ち上がり部を有する形状であることが好ましい。また、羽根先端部の形状は図２、図３、図４のような形状が挙げられるが、図３のような、先端部が軸方向と垂直方向に立ち上がっている形状であることが好ましい。図２に示す攪拌羽根の上面図を図７に、図３に示す攪拌羽根の上面図を図８に示す。中心軸に対称となる位置に設置する羽根枚数は図７、８のように２枚（角度１８０°間隔）でも良いが、２枚以上（例えば図１３のような３枚（１２０°間隔）または４枚（９０°間隔））設置しても良い。また、上羽根１４と下羽根１６の定義は、攪拌翼先端の最上部が０．１ｄ未満の場合を下羽根、０．１ｄ以上の場合を上羽根とする。
【００５７】
上羽根１４の先端部から、攪拌槽１０の内部１２の壁の距離Ｈ（図１参照）と羽根長さｄの関係は、Ｈ／ｄが０．００１以上０．０２以下とすることが好ましい。０．００１以下であると、羽根と側壁との間で生じる応力によりトナー発熱が著しくなり好ましくない。さらに、上羽根１４の根元の幅は、本実施形態の条件で運転した際に強度上十分に耐え得る幅であれば特に限定されるものではない。
【００５８】
本実施形態において、下羽根１６の形状は、攪拌槽内１２の底面の中心に位置する軸２８から攪拌槽１０の外周部に放射状に直線的に延びる、例えば、図９、図１２のような形状が挙げられるが、図９のように先端が回転方向と逆方向に湾曲した形状が、攪拌立ち上がり時の急激なストレスによる融着を緩和できることから好ましい。下羽根１６の長さｄ２と攪拌槽１０の内部１２の壁との距離Ｈ２の関係は、Ｈ２／ｄ２を０．００１以上０．０２以下とすることが好ましい。０．００１以下であると、羽根と側壁との間で生じる応力によりトナー発熱が著しくなり好ましくない。さらに、上羽根１４の根元の幅は、本発明の条件で運転した際に強度上十分に耐え得る幅であれば特に限定されるものではない。下羽根１６の枚数は、図９、図１２のように２枚あれば十分であるが、３枚以上あってもよい。下羽根１６の好ましい一例の上面図を図９に、側面図を図１０に示す。
【００５９】
また、混合時間をｔとしたとき、ｎ3ｄ2ｔｌ／Ｌは５．０×１０４以上５．０×１０５以下であることが好ましい。なお、ここで攪拌回転数を運転中に変更または数回攪拌を繰り返す場合は、それぞれの攪拌回転数ｎｉと運転した時間ｔｉを用いてｎｉ3ｄ2ｔｉｌ／Ｌを計算しそれらの和とする。ｎ3ｄ2ｔｌ／Ｌが５．０×１０４未満の場合は、トナーおよび外添剤の分散不良により外添剤の凝集物やトナーから脱離しやすい外添剤の量が増加する。また５．０×１０５を超えると急激に外添剤の埋没率が増加しトナーの流動性が悪化する。さらに、ｎ3ｄ2ｔｌ／Ｌは７．５×１０４以上３．０×１０５以下であることが、より好ましい。
【００６０】
なお、１回混合するにあたり投入する着色樹脂微粒子の投入量Ｆは、特に限定するものではないが、混合前の着色樹脂微粒子のゆるみ嵩密度をＭ（ｋｇ/ｍ３）、攪拌槽内容積をＶ(ｍ３)としたとき、
０．２５ＭＶ≦Ｆ≦０．７５ＭＶ・・・（３）
の範囲に設定することが好ましい。Ｆが０．２５ＭＶ未満であると、攪拌によるシェアがかかりにくく、混合効率が悪化することがある。また、Ｆが０．７５ＭＶを超えると、粒子が循環しにくくなり、局所的な発熱により外添剤の埋没や融着物の発生を生じ易い。さらにＦは、０．３５以上０．６５以下とすることが、より好ましい。
【００６１】
なお、水溶液中にトナーを分散させることによってトナー母粒子より脱離する無機微粒子の割合（無機微粒子脱離量）は以下のようにして測定することができる。０．２％界面活性剤（ポリオキシエチレン（１０）オクチルフェニルエーテル）入り水溶液４０ｍｌ中にトナー母粒子２ｇを添加し、トナー母粒子が水溶液に濡れるまで分散させる。具体的には、トナー母粒子２ｇを添加した後、マグネチックスターラーにて１００ｒｐｍで５分間攪拌する。次に分散液を３０００ｒｐｍで２分間遠心分離機で遠心分離し、上澄み液を除去する。その後、イオン交換水を加えて、再度分散し、その分散液をろ紙によりろ過し、上澄みを常温で１昼夜放置して乾燥し、その乾燥物を圧縮成形し、蛍光Ｘ線で測定して無機微粒子の構成元素（例えば無機微粒子がシリカの場合Ｓｉ）のＮＥＴ強度Ａを測定する。また、トナーをそのまま圧縮成形し、蛍光Ｘ線を測定して無機微粒子の構成元素（例えば球状微粒子がシリカの場合Ｓｉ）のＮＥＴ強度Ｂを測定する。さらに、必要であればトナー母粒子も圧縮成形し、蛍光Ｘ線を測定して無機微粒子の構成元素（例えば無機微粒子がシリカの場合Ｓｉ）のＮＥＴ強度Ｃを測定する。これらの値を用いて、式｛（無機微粒子脱離量（％））＝（ＮＥＴ強度Ｂ‐ＮＥＴ強度Ａ）／（ＮＥＴ強度Ｂ‐ＮＥＴ強度Ｃ）×１００｝により、無機微粒子脱離量を算出することができる。
【００６２】
同様に、トナー表面に埋没した無機微粒子の割合（無機微粒子埋没量）は以下のようにして測定することができる。０．２％界面活性剤（ポリオキシエチレン（１０）オクチルフェニルエーテル）入り水溶液４０ｍｌ中にトナー母粒子２ｇを添加し、トナー母粒子が水溶液に濡れるまで分散させる。具体的には、トナー母粒子２ｇを添加した後、マグネチックスターラーにて１００ｒｐｍで５分間攪拌する。次に超音波分散水槽にて１５０ｍＡで３０分間超音波を加え、その分散液を３０００ｒｐｍで２分間遠心分離機で遠心分離し、上澄み液を除去する。その後、イオン交換水を加えて、再度分散し、その分散液をろ紙によりろ過し、上澄みを常温で１昼夜放置して乾燥し、その乾燥物を圧縮成形し、蛍光Ｘ線で測定して無機微粒子の構成元素（例えば無機微粒子がシリカの場合Ｓｉ）のＮＥＴ強度Ａを測定する。また、トナーをそのまま圧縮成形し、蛍光Ｘ線を測定して無機微粒子の構成元素（例えば球状微粒子がシリカの場合Ｓｉ）のＮＥＴ強度Ｂを測定する。さらに、必要であればトナー母粒子も圧縮成形し、蛍光Ｘ線を測定して無機微粒子の構成元素（例えば無機微粒子がシリカの場合Ｓｉ）のＮＥＴ強度Ｃを測定する。これらの値を用いて、式｛（無機微粒子埋没量（％））＝（ＮＥＴ強度Ａ−ＮＥＴ強度Ｃ）／（ＮＥＴ強度Ｂ‐ＮＥＴ強度Ｃ）×１００｝により、無機微粒子埋没量を算出することができる。
【実施例１】
【００６３】
以下、実施例および比較例を挙げ、本発明をより具体的に詳細に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。
【００６４】
実施例、比較例で示される各測定は以下の方法にて行った。
【００６５】
＜粒度分布（体積平均粒子径（Ｄ５０））＞
マルチサイザー（ベックマンーコールター社製）を用い、電解液はISOTON‐II（ベックマンーコールター社製）を使用する。測定法としては分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５〜５０ｍｇ加える。これを前記電解液１００〜１５０ｍｌ中に添加する。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記コールターカウンタＴＡ‐ＩＩ型により、アパーチャ径として１００μｍアパーチャを用いて２〜６０μｍの粒子の粒度分布を測定して体積平均粒子径を求める。測定する粒子数は５００００である。
【００６６】
＜平均形状係数ＳＦ１＞
式（ＳＦ１＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００，ここで、ＭＬ：トナー粒子の絶対最大長、Ａ：粒子の投影面積）で計算された値を意味し、真球の場合、ＳＦ１＝１００となる。平均形状係数を求める為の具体的な手法として、トナー画像を光学顕微鏡から画像解析装置（ＬＵＺＥＸＩＩＩ、ニレコ社製）に取り込み、円相当径を測定して、最大長及び面積から、個々の粒子について上記式のＳＦ１の値を求めた。
【００６７】
＜無機微粒子脱離量、埋没量＞
蛍光Ｘ線装置としてＸＲＦ１５００（島津製作所製）を用い、上述に従って求めた。
【００６８】
［トナー母粒子の製造］
‐樹脂微粒子分散液の調製‐
スチレン（和光純薬製）      ３２０質量部、
ｎブチルアクリレート（和光純薬製）      ８０質量部、
βカルボキシエチルアクリレート（ローディア日華製）      ９質量部、
１’１０デカンジオールジアクリレート（新中村化学製）      １．５質量部、
ドデカンチオール（和光純薬製）      ２．７質量部、
以上を混合溶解し、これをアニオン性界面活性剤ダウファックス（ローディア社製）４質量部を含有するイオン交換水５５０質量部に溶解し、さらに攪拌槽中で分散、乳化し１０分間ゆっくりと攪拌  混合しながら、過硫酸アンモニウム６質量部を溶解したイオン交換水５０質量部を投入した。次いで系内の窒素置換を十分に行った後、攪拌槽内を攪拌しながら攪拌槽ジャケットを槽内温度が７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。これにより体積平均粒径２１０ｎｍ、固形分量４３％、ガラス転移点５１．０℃、Ｍｗ３００００のアニオン性の樹脂粒子分散液を調製した。
【００６９】
‐着色剤粒子分散液（１）の調製‐
フタロシアニン顔料（大日精化社製、ＰＶＦＡＳＴＢＬＵＥ）      ９０質量部、
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＳＣ）      １０質量部、
イオン交換水      ２４０質量部、
以上を攪拌槽で混合し、これを分散圧力１４７ＭＰａに設定したアルティマイザーＨＪＰ−２５０８０（株式会社スギノマシン製）を用いて分散処理し、着色剤粒子分散液（１）を調製した。着色剤粒子分散液（１）における着色剤の数平均粒径は１４０ｎｍで、粒径０．０３μｍ以下の粒子は４．０個数％、０．５μｍ以上の粒子は０．４個数％であった。
【００７０】
−離型剤粒子分散液（１）の調製−
パラフィンワックス（ＰＷ８５０、東洋ペトロライト社製）        ３０質量部、
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＳＣ）      ２．５質量部、
イオン交換水                                              ６７．５質量部、
以上を攪拌槽で混合し、これを分散圧力１４７ＭＰａに設定したアルティマイザーＨＪＰ−２５０８０（株式会社スギノマシン製）を用いて分散処理し、離型剤粒子分散液（１）を調製した。離型剤粒子分散液（１）における離型剤の数平均粒径は２１０ｎｍで、粒径０．０３μｍ以下の粒子は５．０個数％、０．５μｍ以上の粒子は０．４個数％であった。
【００７１】
‐トナー粒子１の作製‐
（凝集工程）
イオン交換水      ４００質量部、
樹脂粒子分散液      ２４０質量部、
着色剤粒子分散液（１）      ４４質量部、
離型剤粒子分散液（１）      ５６質量部、
以上の混合成分を攪拌槽中に投入し、ホモジナイザーで十分に混合・分散した後、
凝集剤〔浅田化学社製、ポリ塩化アルミニウム〕      ０．５質量部、
イオン交換水      1００質量部、
の混合液を、攪拌槽を攪拌しながら１０分間かけて添加し、添加終了後そのまま４０℃まで緩やかに加熱して３０分間保持した後５０℃まで加熱した。５０℃で４０分保持した後、コールターカウンタ（コールター社製マルチサイザー２）で粒子サイズを測定すると３．５μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。さらに加熱用ジャケットの温度を上げて５２℃で４０分間保持した。粒子サイズ（体積平均粒径、以下同じ）を測定すると３．７μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。
【００７２】
（付着工程）
上記調製した凝集粒子を含む分散液に、さらに前記樹脂粒子分散液６５質量部を緩やかに添加し、さらに加熱用ジャケットの温度を上げて５４℃で１時間保持した。得られた付着粒子について、粒子サイズを測定すると４．４μｍであった。
【００７３】
（融合工程）
次に、１ｍｏｌ／リットルの水酸化ナトリウム水溶液をｐＨが６．０になるように添加した後、攪拌を継続しながら８５℃まで緩やかに加熱し６０分間保持した。その後９６℃まで加熱し、１ｍｏｌ／リットルの硝酸水溶液をｐＨ５．０になるまで加え、５時間保持した。その後、得られた着色樹脂微粒子スラリーを４２℃まで冷却し、さらにこのスラリーを目開き１５μｍ網で篩分処理した後フィルタープレス（東京エンジニアリング社製）でろ過した。得られた着色剤樹脂微粒子１００質量部に対して２００質量部のイオン交換水（導電率２μＳ以下）をフィルタープレス装置内の着色樹脂微粒子に通過させ、続けて３００質量部のイオン交換水に１ｍｏｌ／リットルの硝酸水溶液をＰＨ３．０になるまで加えた酸洗浄水を通過させ、更に５００質量部のイオン交換水を通過させ、圧搾、脱水した後着色樹脂微粒子ケークを得た。この着色樹脂微粒子ケークを解砕した後、乾燥機（フラッシュジェットドライヤ  セイシン企業製）で乾燥し、粒子サイズ４．５μｍ、形状係数ＳＦ１が１３５、含水率０．３％の着色樹脂微粒子Ａを得た。
【００７４】
‐トナー粒子２の作製‐
（凝集工程）
イオン交換水      ４００質量部、
樹脂粒子分散液      ２４０質量部、
着色剤分散液（１）      ３５質量部、
離型剤分散液（１）      ５０質量部、
以上の混合成分を攪拌槽中に投入し、ホモジナイザーで十分に混合・分散した後、
凝集剤〔浅田化学社製、ポリ塩化アルミニウム〕      ０．５質量部、
イオン交換水      1００質量部、
の混合液を、攪拌槽を攪拌しながら１０分間かけて添加し、添加終了後そのまま４０℃まで緩やかに加熱して３０分間保持した後５０℃まで加熱した。５０℃で８０分保持した後、コールターカウンタ（コールター社製マルチサイザー２）で粒子サイズを測定すると６．０μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。さらに加熱用ジャケットの温度を上げて５２℃で６０分間保持した。粒子サイズ（体積平均粒径、以下同じ）を測定すると６．２μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。
【００７５】
（付着工程）
上記調製した凝集粒子を含む分散液に、さらに前記樹脂粒子分散液６０質量部を緩やかに添加し、さらに加熱用ジャケットの温度を上げて５４℃で１時間保持した。得られた付着粒子について、粒子サイズを測定すると６．８μｍであった。
【００７６】
（融合工程）
次に、１ｍｏｌ／リットルの水酸化ナトリウム水溶液をｐＨが６．０になるように添加した後、攪拌を継続しながら８５℃まで緩やかに加熱し６０分間保持した。その後９６℃まで加熱し、１ｍｏｌ／リットルの硝酸水溶液をｐＨ５．０になるまで加え、５時間保持した。その後、得られた着色樹脂微粒子スラリーを４２℃まで冷却し、さらにこのスラリーを目開き１５μｍ網で篩分処理した後フィルタープレス（東京エンジニアリング社製）でろ過した。得られた着色剤樹脂微粒子１００質量部に対して２００質量部のイオン交換水（導電率２μＳ以下）をフィルタープレス装置内の着色樹脂微粒子に通過させ、続けて３００質量部のイオン交換水に１ｍｏｌ／リットルの硝酸水溶液をＰＨ３．０になるまで加えた酸洗浄水を通過させ、更に５００質量部のイオン交換水を通過させ、圧搾、脱水した後着色樹脂微粒子ケークを得た。この着色樹脂微粒子ケークを解砕した後、乾燥機（フラッシュジェットドライヤ  セイシン企業製）で乾燥し、粒子サイズ６．９μｍ、形状係数ＳＦ１が１３０、含水率０．２％、ゆるみ嵩密度０．３０ｇ／ｃｍ３の着色樹脂微粒子Ｂを得た。
【００７７】
（実施例１）
着色樹脂微粒子Ａ            １５０ｋｇ
シリカ（球状微粒子、体積平均粒子径４０ｎｍ）            ２．５ｋｇ
チタニア（板状微粒子、体積平均粒子径２０ｎｍ）  １．８ｋｇ
を表１の形状の１０００Ｌヘンシェルミキサ（邪魔板あり）に投入し、回転数１９．２（ｌ／ｓ）で６００秒間混合した。撹拌羽根は表１に記載にものを使用した（なお、以下の実施例、比較例全てにおいて、撹拌羽根の枚数は、上羽根、下羽根ともにそれぞれ２枚とした。）。ジャケットに冷却水を通水し、冷却水温を混合物の温度が３５℃未満となるよう制御した。混合した樹脂微粒子を４５μｍの振動篩で篩分処理後、シリカの脱離率、埋没率を測定した。測定の結果、脱離率１６％、埋没率５％であった。更にこの樹脂微粒子０．１ｇを２０μｍのＳＵＳ網で篩い、網上の残留物数をカウントした。これら操作を３回繰り返した結果、２０μｍ網の網上残留物の個数は平均７個であった。
【００７８】
（実施例２）
回転数を２２．５（ｌ／ｓ）とした以外は実施例１と同様の手順で混合・篩分した。得られたトナーを測定した結果、シリカの脱離率８％、埋没率６％、２０μｍ網の網上残留物の個数は平均７個であった。
【００７９】
（実施例３）
回転数を１６．３（ｌ／ｓ）し、羽根形状を表１の形状に変更した以外は実施例１と同様の手順で混合・篩分した。得られたトナーを測定した結果、シリカの脱離率２２％、埋没率３％、２０μｍ網の網上残留物の個数は平均４個であった。
【００８０】
（実施例４）
混合時間を１２００秒とした以外は実施例３と同様の手順で混合・篩分した。得られたトナーを測定した結果、シリカの脱離率１９％、埋没率３％、２０μｍ網の網上残留物の個数は平均２個であった。
【００８１】
（実施例５）
回転数を１９．２（ｌ／ｓ）、混合時間を１８００秒とした以外は実施例４と同様の手順で混合・篩分した。得られたトナーを測定した結果、シリカの脱離率１７％、埋没率３％、２０μｍ網の網上残留物の個数は平均４個であった。
【００８２】
（実施例６）
混合時間を１５００秒とした以外は実施例２と同様の手順で混合・篩分した。得られたトナーを測定した結果、シリカの脱離率１０％、埋没率７％、２０μｍ網の網上残留物の個数は平均８個であった。
【００８３】
（実施例７）
混合時間を３００秒とした以外は実施例３と同様の手順で混合・篩分した。得られたトナーを測定した結果、シリカの脱離率２５％、埋没率２％、２０μｍ網の網上残留物の個数は平均３個であった。
【００８４】
（実施例８）
着色樹脂微粒子Ａ                １２ｋｇ
シリカ（球状微粒子、体積平均粒子径５０ｎｍ）            ０．２０ｋｇ
チタニア（板状微粒子、体積平均粒子径２０ｎｍ）  ０．１４ｋｇ
を表１の形状の７５Ｌヘンシェルミキサ（邪魔板あり）に投入し、回転数を３０．０（ｌ／ｓ）、混合時間を１２００秒とした以外は実施例１と同様の手順で混合・篩分した。得られたトナーを測定した結果、シリカの脱離率１５％、埋没率５％、２０μｍ網の網上残留物の個数は平均４個であった。
【００８５】
（実施例９）
着色樹脂微粒子Ａ                    ３ｋｇ
シリカ（球状微粒子、体積平均粒子径５０ｎｍ）            ０．０５ｋｇ
チタニア（板状微粒子、体積平均粒子径２０ｎｍ）０．０３６ｋｇ
を表１の形状の２０Ｌヘンシェルミキサ（邪魔板あり）に投入し、回転数を５０（ｌ／ｓ）、混合時間を６００秒とした以外は実施例1と同様の手順で混合・篩分した。得られたトナーを測定した結果、シリカの脱離率９％、埋没率６％、２０μｍ網の網上残留物の個数は平均５個であった。
【００８６】
（実施例１０）
羽根形状を表１の形状に変更した以外は実施例９と同様の手順で混合・篩分した。得られたトナーを測定した結果、シリカの脱離率９％、埋没率７％、２０μｍ網の網上残留物の個数は平均８個であった。
【００８７】
（実施例１１）
着色樹脂微粒子Ｂ                ３．５ｋｇ
シリカ（球状微粒子、体積平均粒子径５０ｎｍ）            ０．０４ｋｇ
チタニア（板状微粒子、体積平均粒子径２０ｎｍ）０．０２５ｋｇ
を表１の形状の２０Ｌヘンシェルミキサ（邪魔板あり）に投入した以外は実施例９と同様の手順で混合・篩分した。得られたトナーを測定した結果、シリカの脱離率３％、埋没率６％、２０μｍ網の網上残留物の個数は平均９個であった。
【００８８】
（実施例１２）
攪拌装置として表１記載の２０Ｌ球型ミキサ（邪魔板なし）を使用し、攪拌羽根として表１記載のものを使用し、回転数を５８．３（ｌ／ｓ）)に調整した以外は、実施例９と同様の手順で混合・篩分した。得られたトナーを測定した結果、シリカの脱離率１５％、埋没率９％、２０μｍ網の網上残留物の個数は平均９個であった。
【００８９】
（比較例１）
回転数を1０（ｌ／ｓ）とし、混合時間を３０００秒とした以外は実施例３と同様の手順で混合・篩分した。得られたトナーを測定した結果、シリカの脱離率５１％、埋没率1％、２０μｍ網の網上残留物の個数は平均３個であった。
【００９０】
（比較例２）
羽根形状を表1の形状とし、回転数２４．２（ｌ／ｓ）、混合時間１８００秒とした以外は実施例1と同様の手順で混合・篩分した。得られたトナーを測定した結果、シリカの脱離率７％、埋没率２６％、２０μｍ網の網上残留物の個数は平均１５個であった。
【００９１】
（比較例３）
回転数を４３．３（ｌ／ｓ）とし、羽根形状を表1の状態とした以外は実施例８と同様の手順で混合・篩分した。得られたトナーを測定した結果、シリカの脱離率３０％、埋没率５％、２０μｍ網の網上残留物の個数は平均５個であった。
【００９２】
（比較例４）
回転数を４３．３（ｌ／ｓ）、混合時間を６００秒とした以外は実施例８と同様の手順で混合・篩分した。得られたトナーを測定した結果、シリカの脱離率８％、埋没率２２％、２０μｍ網の網上残留物の個数は平均１０個であった。
【００９３】
（比較例５）
羽根形状を表１記載の形状とし、回転数を２１．７（ｌ／ｓ）とした以外は実施例９と同様の手順で混合・篩分した。得られたトナーを測定した結果、シリカの脱離率１８％、埋没率７％、２０μｍ網の網上残留物の個数は平均２５個であった。
【００９４】
（比較例６）
上羽根として表１記載の羽根を使用した以外は、実施例１２と同様の手順で混合・篩分した。得られたトナーを測定した結果、シリカの脱離率２％、埋没率５２％、２０μｍ網の網上残留物の個数は平均７個であった。
【００９５】
（比較例７）
上羽根として表１記載の羽根を使用した以外は、実施例１２と同様の手順で混合・篩分した。得られたトナーを測定した結果、シリカの脱離率４８％、埋没率２％、２０μｍ網の網上残留物の個数は平均７個であった。
【００９６】
次に上記トナーをＤｏｃｕ  ｐｒｉｎｔ  Ｃ２２２１（富士ゼロックス社製）を用いて、高温高湿環境下（３０℃、８０％ＲＨ）において、２万枚の印字試験を行い、画像濃度、紙上カブリ、画像上色点、感光体フィルミングの有無について評価を行った。その結果を表２に示す。◎は非常に良好、○は良好、△は徐々に悪化、×は悪いを意味する。また、感光体フィルミングについては、２万枚印字後の感光体表面を観察して評価を行った。
【００９７】
【表１】
2005215088.tif 000003
【００９８】
【表２】
2005215088.tif 000004
【産業上の利用可能性】
【００９９】
本発明のように、羽根形状と攪拌回転数を最適化することにより、攪拌装置の大小に関係なく、高い混合効果の得られる条件において羽根先端部での過剰な発熱を抑制し、外添剤のトナー表面への埋没や脱離する外添剤の量を削減し、さらに混合中の融着物を発生させることなく、トナー表面に外添剤を均一に付着させることができ、結果として、例えば、高転写効率・高画質を維持しつつ、経時による現像、転写工程の安定化を図り、高画質画像を安定して得ることができる電子写真用トナーを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１００】
【図１】本発明の一実施形態における攪拌装置の概略構成を示す図である。
【図２】本発明の一実施形態における攪拌装置の第１の攪拌羽根の一例を示す側面図である。
【図３】本発明の一実施形態における攪拌装置の第１の攪拌羽根の別の例を示す側面図である。
【図４】本発明の一実施形態における攪拌装置の第１の攪拌羽根の別の例を示す側面図である。
【図５】本発明の一実施形態における攪拌装置の第１の攪拌羽根の別の例を示す側面図である。
【図６】本発明の一実施形態における攪拌装置の第１の攪拌羽根の別の例を示す側面図である。
【図７】本発明の一実施形態における攪拌装置の図２に示す第１の攪拌羽根を示す上面図である。
【図８】本発明の一実施形態における攪拌装置の図３に示す第１の攪拌羽根を示す上面図である。
【図９】本発明の一実施形態における攪拌装置の第２の攪拌羽根の一例を示す上面図である。
【図１０】本発明の一実施形態における攪拌装置の図９に示す第２の攪拌羽根を示す測面図である。
【図１１】従来の攪拌装置の一例を示す概略構成図である。
【図１２】本発明の一実施形態における攪拌装置の第２の攪拌羽根の別の例を示す上面図である。
【図１３】本発明の一実施形態における攪拌装置の図７に示す第1の攪拌羽根の枚数を増やした場合の一例を示す上面図である。
【図１４】本発明の一実施形態における攪拌装置の第１の攪拌羽根の別の例を示す側面図である。
【図１５】本発明の一実施形態における攪拌装置の第１の攪拌羽根の別の例を示す上面図である。
【図１６】本発明の一実施形態における攪拌装置の第２の攪拌羽根の別の例を示す側面図である。
【図１７】本発明の一実施形態における攪拌装置の第１の攪拌羽根の別の例を示す上面図である。
【図１８】本発明の一実施形態における攪拌装置の第２の攪拌羽根の別の例を示す側面図である。
【符号の説明】
【０１０１】
１  攪拌装置、１０  攪拌槽、１２  攪拌槽内部、１４  第１の攪拌羽根（上羽根）、１６  第２の攪拌羽根（下羽根）、１８  排出口、２０  エアフィルタ、２２  邪魔板、２４  モータ、２６  ジャケット、２８  攪拌軸。
【図１】
2005215088.tif 000005
【図２】
2005215088.tif 000006
【図３】
2005215088.tif 000007
【図４】
2005215088.tif 000008
【図５】
2005215088.tif 000009
【図６】
2005215088.tif 000010
【図７】
2005215088.tif 000011
【図８】
2005215088.tif 000012
【図９】
2005215088.tif 000013
【図１０】
2005215088.tif 000014
【図１１】
2005215088.tif 000015
【図１２】
2005215088.tif 000016
【図１３】
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【図１４】
2005215088.tif 000018
【図１５】
2005215088.tif 000019
【図１６】
2005215088.tif 000020
【図１７】
2005215088.tif 000021
【図１８】
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