(57)【要約】  【課題】      加硫によるベルト層の変形を効果的に抑制する。  【解決手段】  生タイヤ27を構成する生トレッド22の主溝18となる領域Ｒに複数本のスリット24を形成したので、加硫時に曲げ剛性の小さなスリット24間のリブ25が主骨30に押されて横方向に倒れ逃げ、主骨30に押しのけられたゴム（リブ25）はその多くの部分が幅方向両側へと流動する。その後も主骨30に押しのけられたゴムは前記ゴム流れに引きずられて幅方向両側への流れ分が多くなり、半径方向内側への流れ分がかなり少なくなる。【選択図】    図３
2005205645.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
主溝となる領域内の外表面に、長手方向に連続して延び深さが主溝深さより浅く幅が主溝幅より狭い複数本のスリットが形成された生トレッドを貼付けた生タイヤを加硫することで構成したことを特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項２】
前記各スリットの幅は主溝幅の 5〜20％の範囲内である請求項１記載の空気入りタイヤ。
【請求項３】
前記スリットの深さは主溝深さの 5〜30％の範囲内である請求項１または２記載の空気入りタイヤ。
【請求項４】
前記スリットの本数は１本の主溝に対して 4〜10本の範囲内である請求項１〜３のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
【請求項５】
前記主溝となる領域内の外表面に長手方向に延びる浅い凹溝を形成するとともに、該凹溝の凹み面に前記スリットを形成した請求項１〜４のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
【請求項６】
トロイダル状をしたカーカス層の半径方向外側に、ベルト層および主溝となる領域内の外表面に、長手方向に連続して延び深さが主溝深さより浅く幅が主溝幅より狭い複数本のスリットが形成された帯状の空気入りタイヤ用生トレッドを貼付け、生タイヤを成形する工程と、前記生タイヤを加硫モールド内に収納した後、生タイヤ内に加硫媒体を供給することで、加硫モールドの内面に形成された主溝形成用主骨を前記生トレッドのスリットが形成されている部位に押し込み、主溝を有する加硫済空気入りタイヤを製造する工程とを備えたことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、空気入りタイヤおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の空気入りタイヤとしては、例えば以下の特許文献１に記載されているようなものが知られている。
【特許文献１】特開昭５６−１４４９４８号公報
【０００３】
このものは、主溝となる領域を幅方向に跨ぐ生トレッドの外表面に、長手方向に連続して延び深さが主溝深さの20％程度で幅が主溝幅の２倍程度である断面正弦波状の凹溝を形成した後、このような生トレッドが貼付けられた生タイヤを加硫モールド内に収納して加硫し、加硫モールドの内面に形成された主溝形成用主骨を前記生トレッドに凹溝が形成されている部位において押し込むことで構成した空気入りタイヤである。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、このような従来の空気入りタイヤにあっては、主溝形成用主骨が生トレッドに凹溝において押し込まれ始めた当初は、該主骨に押しのけられたゴム（生トレッド）の大部分が半径方向内側に向かって流動し、その後、主骨が生トレッドにある程度押し込まれると、主骨に押しのけられたゴム（生トレッド）は半径方向内側に加え幅方向両側へと３方向に分散されながら流動する。このように主骨が押し込まれることにより発生するゴムの流動は半径方向内側分が比較的多いため、主溝と重なり合っている部位のベルト層が半径方向内側に押し込まれて凹状に変形してしまうという課題があった。
【０００５】
このような課題を解決するため、生トレッドの外表面で主溝が形成される領域に断面形状が主溝と実質上同形状である溝を形成することも考えられるが、このようにすると、加硫時における生タイヤと加硫モールドとの回転方向相対位置が設定位置から僅かでもずれた場合には、加硫済空気入りタイヤのトレッド部外表面にベアー（ゴム流れ不良による形状不良）が生じてしまうため、実際には用いることができない。
【０００６】
この発明は、加硫によるベルト層の変形を効果的に抑制することができる空気入りタイヤおよびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
このような目的は、第１に、主溝となる領域内の外表面に、長手方向に連続して延び深さが主溝深さより浅く幅が主溝幅より狭い複数本のスリットが形成された生トレッドを貼付けた生タイヤを加硫することで構成した空気入りタイヤにより、達成することができ、
【０００８】
第２に、トロイダル状をしたカーカス層の半径方向外側に、ベルト層および主溝となる領域内の外表面に、長手方向に連続して延び深さが主溝深さより浅く幅が主溝幅より狭い複数本のスリットが形成された帯状の空気入りタイヤ用生トレッドを貼付け、生タイヤを成形する工程と、前記生タイヤを加硫モールド内に収納した後、生タイヤ内に加硫媒体を供給することで、加硫モールドの内面に形成された主溝形成用主骨を前記生トレッドのスリットが形成されている部位に押し込み、主溝を有する加硫済空気入りタイヤを製造する工程とを備えた空気入りタイヤの製造方法により、達成することができる。
【発明の効果】
【０００９】
この発明においては、生タイヤを構成する生トレッドの主溝となる領域内の外表面に長手方向に延びる複数本のスリットを形成したので、これらスリット間に画成されるリブは曲げ剛性が小さく、しかも、生タイヤ内に加硫媒体が供給されたとき、該生タイヤの径成長によって前述のスリットは開口側ほど大きく開くため、前記リブは横方向に倒れ易くなる。そして、前述のように生タイヤが径成長すると、主溝形成用主骨が前記スリット（リブ）が形成されている部位に押し込まれ始めるが、このときには、曲げ剛性の小さいリブが主骨に押されて横方向に倒れ逃げるため、主骨に押しのけられたゴム（リブ）はその多くの部分が幅方向両側へと流動する。
【００１０】
その後、主骨が生トレッドにある程度押し込まれると、主骨に押しのけられたゴム（生トレッド）は幅方向両側および半径方向内側へと３方向に分散されながら流動するが、このときにも、最初の幅方向両側へのゴム流れに引きずられて幅方向両側への流れ分が多くなる。このようなことから主骨が押し込まれることにより発生するゴムの流動は半径方向内側分がかなり少なくなり、主溝と重なり合っている部位のベルト層における凹状変形が効果的に抑制される。そして、このような空気入りタイヤは請求項６に記載の製造方法により、容易に製造することができる。
【００１１】
また、請求項２に記載のように構成すれば、主骨の生トレッドへの押し込み開始時におけるゴムの幅方向両側への流動分を多くすることができる。
さらに、請求項３に記載のように構成すれば、ゴムが幅方向に流動し過ぎることでベルト層の外表部が露出するような事態を回避しながら、主骨の生トレッドへの押し込み開始時におけるゴムの幅方向両側への流動分を多くすることができる。
【００１２】
ここで、スリットの本数が多い程、前述した幅方向両側へのゴム流動分を多くすることができるため、請求項４に記載のように 4本以上とすることが好ましいが、10本を超えると、スリット間のリブが薄くなって製造が困難となるため、スリット本数は 4〜10本の範囲内が好ましい。
また、請求項５に記載のように構成すれば、主溝を形成する際のゴム流動量（主骨による押しのけ量）が少なくなり、ベルト層の凹状変形をさらに効果的に抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、この発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
図１、２において、11は超偏平な（例えば、偏平比が0.45以下の）乗用車用空気入りラジアルタイヤであり、この空気入りタイヤ11は図示していないビードコアがそれぞれ埋設された一対のビード部と、これらビード部から略半径方向外側に向かってそれぞれ延びるサイドウォール部12と、これらサイドウォール部12の半径方向外端同士を連結する略円筒状のトレッド部13とを備えている。
【００１４】
この空気入りタイヤ11は、前記一対のビードコア間に配置され、略トロイダル状に延びてサイドウォール部12、トレッド部13を補強するカーカス層16を有し、このカーカス層16の半径方向外側にはベルト層17が配置されている。また、前記カーカス層16およびベルト層17の半径方向外側には、周方向に連続して延びる複数本の主溝18が形成されたトレッド19が配置されている。ここで、前記主溝18は直線状に延びていてもよく、あるいは、ジグザグしながら周方向に延びていてもよい。
【００１５】
そして、このような空気入りタイヤ11の製造方法は種々は知られているが、以下に代表的な製造方法を説明する。即ち、まず、図示していないタイヤ成形ドラムの周囲にカーカス層等を貼付けた後、円筒状をしたカーカス層の軸方向両端部でその外側にビードセット手段によって一対のビードコアをそれぞれセットする。次に、カーカス層を介してビードコアをビード支持体により半径方向内側から支持した後、ビード支持体を互いに接近させながらビードコア間のカーカス層内に内圧を供給してビードコア間のカーカス層を略トロイダル状に膨出変形させるとともに、ブラダを膨張させてビードコアより軸方向外側のカーカス層をビードコア回りに折返す。
【００１６】
このようにビードコア間のカーカス層を略トロイダル状に膨出変形させているとき、バンド成形ドラムにベルト層、生トレッドを巻き付けることで円筒状に形成されたベルト・トレッドバンドを前記カーカス層の半径方向外側に搬入し、トロイダル状まで変形したカーカス層の半径方向外側にベルト層および生トレッドを貼付け、生タイヤを成形する。次に、前記生タイヤを加硫モールド内に収納した後、該生タイヤ内のブラダに加硫媒体を供給して加硫を行い、加硫済の空気入りタイヤ11とする。
【００１７】
ここで、前述した生トレッド22は、通常、押出機から押出された帯状部材を所定長に切断して構成し、少なくとも１種類の未加硫ゴムから構成されている。そして、この実施形態においては、前記生トレッド22の外表面23（空気入りタイヤ11となったとき踏面となる面）で主溝18が形成されるべき各領域Ｒ内にそれぞれ、図２、３に示すように、該生トレッド22の長手方向に連続して平行に延びるとともに、幅方向に所定距離離れた複数本のスリット24を形成している。ここで、前述の各スリット24は深さＤが主溝18の深さＥより浅く、幅Ｗが主溝18の幅Ｙより狭く、これにより、これらスリット24間には周方向に連続して延びる薄肉のリブ25が画成される。
【００１８】
また、これらスリット24は主溝18が直線状に延びているときには、同様に直線状に、ジグザグ状に折れ曲がっているときには、同様にジグザグ状に折れ曲がっている。さらに、これらスリット24は、帯状部材を押出機から押し出す際、ダイの押出し口に櫛歯状の突起を形成することで形成するようにしてもよく、あるいは、帯状部材の押出し後に、カッターによって帯状部材の外表面を削り取ることで形成するようにしてもよい。
【００１９】
そして、このようなスリット24を有する生トレッド22が貼付けられた生タイヤ27を前述のように加硫モールド28内に収納した後、該生タイヤ27内のブラダに加硫媒体を供給すると、生タイヤ27は径成長し、これにより、加硫モールド28のトレッド部型付け面29に形成された主溝形成用主骨30が、生トレッド22、詳しくは、前記スリット24が形成されている部位に押し込まれ始める。
【００２０】
ここで、主骨30が押し込まれる部位には前述のように複数本のスリット24が形成されているため、これらスリット24間に画成されるリブ25は曲げ剛性が小さく、しかも、生タイヤ27の径成長によって前述のスリット24は開口側ほど大きく開くため、前記リブ25は横方向に倒れ易い。このようなことから主骨30が前記スリット24（リブ25）が形成されている部位に押し込まれ始めると、曲げ剛性の小さいリブ25が主骨30に押されて横方向に倒れ逃げるため、主骨30に押しのけられたゴム（リブ25）はその多くの部分が幅方向両側へと流動する。
【００２１】
その後、主骨30が生トレッド22にある程度押し込まれると、主骨30に押しのけられたゴム（生トレッド22）は幅方向両側および半径方向内側へと３方向に分散されながら流動するが、このときにも、最初の幅方向両側へのゴム流れに引きずられて幅方向両側への流れ分が多くなる。このようなことから主骨30が押し込まれることにより発生するゴムの流動は半径方向内側分がかなり少なくなり、主溝18と重なり合っている部位のベルト17層における凹状変形が効果的に抑制される。
【００２２】
ここで、前記主溝18の幅をＹとすると、各スリット24の幅Ｗは該幅Ｙの 5〜20％の範囲内であることが好ましい。その理由は、幅Ｗが幅Ｙの 5％未満であると、主骨30の押し込み開始時におけるリブ25の倒れ量が少なくなり、一方、20％を超えると、リブ25の本数が少なくなって、ゴムの幅方向両側への流動が充分ではなくなるが、前述の範囲内とすると、このようなゴムの幅方向両側への流動分を多くすることができる。
【００２３】
また、前記スリット24の深さＤは主溝18の深さＥの 5〜30％の範囲内であることが好ましい。その理由は、前記深さＤが深さＥの 5％未満であると、主骨30の押し込み開始時におけるゴムの幅方向両側への流動量が不足してしまうことがあるからであり、一方、30％を超えると、ゴムが幅方向に流動し過ぎることでベルト層の外表部が露出するような事態が発生することがあるからである。
【００２４】
さらに、前記スリット24の本数は多い程、前述した幅方向両側へのゴム流動分を多くすることができるため、 4本以上とすることが好ましいが、10本を超えると、スリット24間のリブ25が薄くなって製造が困難となるため、スリット24の本数は 4〜10本の範囲内が好ましい。
【００２５】
また、前述のスリット24は、図４に示すように、主溝18となる領域Ｒ内の外表面に長手方向に延びる断面円弧状の浅い凹溝34を形成するとともに、該凹溝34の凹み面35に形成するようにしてもよい。このようにすれば、主溝18を形成する際のゴム流動量（主骨30による押しのけ量）が少なくなり、これにより、ベルト層17の凹状変形をさらに効果的に抑制することができる。
【実施例】
【００２６】
次に、試験例について説明する。この試験に当たっては、スリットの形成されていない生トレッドが貼付けられた従来生タイヤ１と、主溝となる領域に幅が10mmで深さが 1.0mmの凹溝が形成された生トレッドが貼付けられている従来生タイヤ２と、主溝となる領域に幅が 2mmで深さが 1.0mmのスリットが５本形成された生トレッドが貼付けられている供試生タイヤ１と、主溝となる領域に幅が 2mmで深さが 3.0mmのスリットが５本形成された生トレッドが貼付けられている供試生タイヤ２とを準備した。ここで、各タイヤのサイズはいずれも205/65Ｒ15であり、また、生トレッドの肉厚はいずれも12mmであった。
【００２７】
次に、このような各生タイヤを加硫モールドに収納した後、加硫を行って加硫済空気入りタイヤとし、そのトレッド部に加硫モールドの主骨によって幅が15mm、深さが10mmの主溝を形成した。その後、各タイヤを子午線に沿って切断し、主溝に重なり合う部位におけるベルト層の凹状変形量を測定した。その結果は、従来タイヤ１では 0.7mm、従来タイヤ２では 0.5mmであったが、供試タイヤ１では 0.3mm、供試タイヤ２では 0.1mmまで減少していた。
【産業上の利用可能性】
【００２８】
この発明は、空気入りタイヤの産業分野に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】この発明の一実施形態を示すトレッド部近傍の子午線断面図である。
【図２】生トレッドの幅方向断面図である。
【図３】加硫モールドに収納されている生タイヤのスリット近傍の子午線断面図である。
【図４】この発明の他の実施形態を示す生トレッドのスリット近傍の幅方向断面図である。
【符号の説明】
【００３０】
11…空気入りタイヤ         16…カーカス層
17…ベルト層               18…主溝
22…生トレッド             23…外表面
24…スリット               27…生タイヤ
28…加硫モールド           30…主骨
34…凹溝                   35…凹み面
Ｒ…領域
【図１】
2005205645.tif 000003
【図２】
2005205645.tif 000004
【図３】
2005205645.tif 000005
【図４】
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