(57)【要約】【課題】  磁石の製造方法、磁性粉末の成形方法及び乾式成形装置において、乾式成形において磁性粉末の高充填密度と高速の製造サイクルとを得ること。【解決手段】  磁界を発生させた下型２を所定の充填深さ位置よりも上方に配した状態で臼型３内への磁性粉末Ｇの充填を開始し、磁性粉末Ｇを充填しながら下型２を充填深さ位置まで臼型３に対して相対的に移動させる充填工程と、磁性粉末Ｇの充填が完了した状態で上型１を臼型３内に相対的に移動させて磁性粉末Ｇを磁場中で加圧成形する成形工程とを有する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁界を発生させた下型を所定の充填深さ位置よりも上方に配した状態でダイ内への磁性粉末の充填を開始し、前記磁性粉末を充填しながら前記下型を前記充填深さ位置まで前記ダイに対して相対的に移動させる充填工程と、
前記磁性粉末の充填が完了した状態で上型を前記ダイ内に相対的に移動させて前記磁性粉末を磁場中で加圧成形する成形工程とを有することを特徴とする磁石の製造方法。
【請求項２】
前記充填の開始時に前記下型の上端を前記ダイの上端面から突出させ充填すべき前記磁性粉末内に進入させることを特徴とする請求項１に記載の磁石の製造方法。
【請求項３】
前記磁性粉末が、平均粒径１μｍ以下のフェライト磁性粉末であることを特徴とする請求項１又は２に記載の磁石の製造方法。
【請求項４】
磁界を発生させた下型を所定の充填深さ位置よりも上方に配した状態でダイ内への磁性粉末の充填を開始し、前記磁性粉末を充填しながら前記下型を前記充填深さ位置まで前記ダイに対して相対的に移動させる充填工程と、
前記磁性粉末の充填が完了した状態で上型を前記ダイ内に相対的に移動させて前記磁性粉末を加圧成形する成形工程とを有することを特徴とする磁性粉末の成形方法。
【請求項５】
ダイ内の充填領域に磁性粉末を上方から充填する充填工程と、
前記磁性粉末の充填が完了した状態で上型を前記ダイ内に相対的に移動させて前記磁性粉末を加圧成形する成形工程とを有し、
前記充填工程は、前記ダイ内の充填領域に磁界を発生させその磁界強度を前記充填の開始時に前記ダイの上端面近傍で最大となるように設定し、前記磁性粉末を充填しながら前記磁界強度が最大となる位置を前記充填領域の下方に下げていくことを特徴とする磁性粉末の成形方法。
【請求項６】
磁性粉末を乾式成形する乾式成形装置であって、
ダイに対して相対移動が可能な下型及び上型と、
前記ダイ内に上方から前記磁性粉末を充填する粉末充填機構と、
前記下型から磁界を発生させる磁界発生機構と、
前記充填の開始時に前記下型を所定の充填深さ位置よりも上方に配し、充填しながら前記下型を前記充填深さ位置まで前記ダイに対して相対的に移動させる型移動機構とを備えていることを特徴とする乾式成形装置。
【請求項７】
前記粉末充填機構が、前記磁性粉末を収容し下部開口から前記磁性粉末を前記ダイ内に充填可能な材料供給部を備え、
前記型移動機構が、前記充填の開始時に前記下型の上端を前記ダイの上端面から突出させ前記材料供給部内の前記磁性粉末内に進入させることを特徴とする請求項６に記載の乾式成形装置。
【請求項８】
前記磁界発生機構が、前記ダイに巻回されたコイルと、
前記下型に設けられた強磁性体部と、
前記充填の開始時における前記下型の上端位置に応じて前記コイルへ印加する直流電流を変更可能な整流器とを備えていることを特徴とする請求項６又は７に記載の乾式成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、乾式成形法を用いたフェライト磁石等の磁石の製造方法、磁性粉末の成形方法及びこれに用いる乾式成形装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
家電製品や自動車の電装用等に用いられるモータには、高性能、かつ小型、軽量であることが求められている。このようなモータは直流モータであり、磁石には、乾式成形による異方性フェライト磁石が用いられている。このモータ用磁石は径方向が磁化容易軸となるように異方性化されている。
この乾式成形による異方性フェライト磁石の製法は、平均粒径１μｍ以下の酸化鉄微粉末を材料とする場合、金型（下型）に磁界を印加することで材料充填の補助を施すと共に加圧成形時には磁束線の向きに沿って配向状態を保持しながら加圧することで極異方性をもたせ、製品特性を向上させている。例えば、特許文献１には、図１０に示すように、乾式成形によるフェライト磁石の製造方法が記載され、金型（上型１、下型２）や臼型３の構成や形状等を、製品に要求される特性を満たすために最適化した組合せが提案されている。
【０００３】
粉末材料の計量は、基本的にはキャビティ内の空間を利用した容積秤量により実施しているが、流動性の極めて悪い微粉末を取り扱うために、上述したように、磁界による充填の補助が不可欠である。そのため、充填密度を飽和状態まで上げる、すなわちキャビティ内の空隙を最小にすることが充填重量の安定（ばらつき低減）には不可欠であり、磁界強度を強くすることが直接的な手段として実施されている。
【０００４】
上記磁界を発生させる手段としては、サイリスタを使用した整流器４により金型（臼型３）を包囲したコイル５へ直流電流を印加する方式が採用されている。また、加圧成形完了後に、製品の残留磁束を相殺するように調整した反転磁界を印加して脱磁を実施しているが、その際に上記整流器４によって反転電流を印加している。
従来、成形終了した製品の取出し後、下型２は充填深さ位置（キャビティ（成形領域）の最低位置深さ）まで動作し、材料供給箱６が臼型３内のキャビティ上方を通過するまで待機している。そして、この状態で、充填開始時に整流器４からコイル５に直流電流を印加して強磁性体の下型２に磁界を発生させて、磁性粉末Ｇを吸引している。
なお、磁気回路的には上下の金型（上型１、下型２）が近接することにより磁界強度は増大するが、充填を補充する目的で使用する磁界は、片極（Ｎ極若しくはＳ極）のみが磁性粉末Ｇに接するように下型２に印加される。
【０００５】
【特許文献１】特開平７−２０１５５８号公報（第３−４頁）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記従来の技術には、以下の課題が残されている。
従来は、充填密度を上げるために高い直流電流を印加して充填補助のための磁界強度を高くしているが、実用的には製品特性に必要な磁界強度を得る電源電流よりも大幅に強力な直流電流（２〜３倍）を印加している。しかしながら、高電流の出力を上記脱磁の反転電流のために瞬時に遮断すると整流器の負荷（主に発熱）が大きくなってしまうため、運転能力に限界があり、サイクル高速化が困難であった。
【０００７】
本発明は、前述の課題に鑑みてなされたもので、乾式成形において磁性粉末の高充填密度と高速の製造サイクルとが得られる磁石の製造方法、磁性粉末の成形方法及び乾式成形装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、前記課題を解決するために以下の構成を採用した。すなわち、本発明の磁石の製造方法は、磁界を発生させた下型を所定の充填深さ位置よりも上方に配した状態でダイ内への磁性粉末の充填を開始し、磁性粉末を充填しながら下型を充填深さ位置までダイに対して相対的に移動させる充填工程と、磁性粉末の充填が完了した状態で上型をダイ内に相対的に移動させて磁性粉末を磁場中で加圧成形する成形工程とを有することを特徴とする。
【０００９】
本発明の磁性粉末の成形方法は、磁界を発生させた下型を所定の充填深さ位置よりも上方に配した状態でダイ内への磁性粉末の充填を開始し、磁性粉末を充填しながら下型を充填深さ位置までダイに対して相対的に移動させる充填工程と、磁性粉末の充填が完了した状態で上型をダイ内に相対的に移動させて磁性粉末を加圧成形する成形工程とを有することを特徴とする。
【００１０】
本発明の乾式成形装置は、磁性粉末を乾式成形する乾式成形装置であって、ダイに対して相対移動が可能な下型及び上型と、ダイ内に上方から磁性粉末を充填する粉末充填機構と、下型から磁界を発生させる磁界発生機構と、充填の開始時に下型を所定の充填深さ位置よりも上方に配し、充填しながら下型を充填深さ位置までダイに対して相対的に移動させる型移動機構とを備えていることを特徴とする。
【００１１】
これらの磁石の製造方法、磁性粉末の成形方法及び乾式成形装置では、充填の開始時に下型を所定の充填深さ位置（成形領域の最低位置深さ）よりも上方に配することにより、下型に印加される磁界が低くても、下型が磁性粉末に近接しているため、磁性粉末を確実に吸引することができる。さらに、充填しながら下型を充填深さ位置までダイに対して相対的に移動させることにより、磁性粉末を強く吸引した状態を維持したままダイ内に磁性粉末を高充填密度で充填することができる。
【００１２】
本発明の磁石の製造方法は、充填の開始時に下型の上端をダイの上端面から突出させ充填すべき磁性粉末内に進入させることが好ましい。
本発明の乾式成形装置は、粉末充填機構が、磁性粉末を収容し下部開口から磁性粉末をダイ内に充填可能な材料供給部を備え、型移動機構が、充填の開始時に下型の上端をダイの上端面から突出させ材料供給部内の磁性粉末内に進入させることが好ましい。
【００１３】
これらの磁石の製造方法及び乾式成形装置では、充填の開始時に下型の上端をダイの上端面から突出させ磁性粉末内に進入させることにより、下型を直接、磁性粉末に接触させて、より確実に吸引して充填させることができる。
【００１４】
本発明の磁石の製造方法は、磁性粉末が平均粒径１μｍ以下のフェライト磁性粉末であることを特徴とする。
この磁石の製造方法では、平均粒径１μｍ以下のフェライト磁性粉末を磁性粉末として用いる場合に特に好適である。
【００１５】
本発明の磁性粉末の成形方法は、ダイ内の充填領域に磁性粉末を上方から充填する充填工程と、磁性粉末の充填が完了した状態で上型をダイ内に相対的に移動させて磁性粉末を加圧成形する成形工程とを有し、充填工程は、ダイ内の充填領域に磁界を発生させその磁界強度を充填の開始時にダイの上端面近傍で最大となるように設定し、磁性粉末を充填しながら磁界強度が最大となる位置を充填領域の下方に下げていくことを特徴とする。
【００１６】
この磁性粉末の成形方法では、ダイ内の充填領域に磁界を発生させその磁界強度を充填の開始時にダイの上端面近傍で最大となるように設定するので、まず磁性粉末がダイの上端面近傍に強く吸引され、さらに磁性粉末を充填しながら磁界強度が最大となる位置を充填領域の下方に下げていくので、強く吸引されながら磁性粉末が充填領域内の底部まで高密度で充填される。
【００１７】
本発明の乾式成形装置は、磁界発生機構が、ダイに巻回されたコイルと、下型に設けられた強磁性体部と、充填の開始時における下型の上端位置に応じてコイルへ印加する直流電流を変更可能な整流器とを備えていることを特徴とする。
この乾式成形装置では、必要十分な磁界強度となるように下型の上端位置に応じて直流電流を設定することで、整流器の消費電力を低減できると共に、製造サイクルの高速化を図ることができる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、以下の効果を奏する。
すなわち、本発明に係る磁石の製造方法、磁性粉末の成形方法及び乾式成形装置によれば、充填の開始時に磁界を発生させた下型を所定の充填深さ位置よりも上方に配し、充填しながら下型を充填深さ位置まで移動させるので、ダイ内に高充填密度で磁性粉末を充填することができると共に、磁界発生の印加電流を磁性粉末の高い吸引力を維持しながらも低くすることができる。また、本発明の磁性粉末の成形方法によれば、ダイ内の充填領域に磁界を発生させその磁界強度を充填の開始時にダイの上端面近傍で最大となるように設定し、さらに磁性粉末を充填しながら磁界強度が最大となる位置を充填領域の下方に下げていくので、充填初期から充填完了まで磁性粉末が効率的に充填領域内に強く吸引されて高密度で充填することができる。
これらにより、高品質な磁性粉末の成形が可能になり、磁石などの良好な製品特性を維持しつつ、製造サイクルを高速化することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明に係る磁石の製造方法、磁性粉末の成形方法及び乾式成形装置の一実施形態を、図１から図６を参照しながら説明する。
【００２０】
本実施形態の製造方法で作製する磁石は、断面が円弧状であり、その径方向に異方性を有する弓形の乾式成形フェライト磁石（いわゆる異方性セグメント磁石）であり、以下に説明する乾式成形装置を用いて製造するものである。
この乾式成形装置は、図１から図３に示すように、臼型（ダイ）３内の成形領域Ｋ内に磁性粉末Ｇを充填して磁場中で乾式成形するものであって、臼型３と、臼型３に対して相対移動が可能な下型２及び上型１と、臼型３内に上方から磁性粉末Ｇを充填する粉末充填機構８と、下型２に磁界を発生させる磁界発生機構９と、臼型３に対して下型２及び上型１を移動させる油圧シリンダ装置等の型移動機構１０と、成形領域Ｋの径方向に磁界を印加する直方体状の一対の配向用強磁性体１１とを備えている。
【００２１】
前記上型１は、強磁性体で構成される上部パンチ１ａと、成形領域Ｋに面して上部パンチ１ａ下側に設けられた上部非磁性体部１ｂとで構成されている。また、下型２は、強磁性体で構成される下部パンチ（強磁性体部）２ａと、成形領域Ｋに面して下部パンチ２ａ上側に設けられた下部非磁性体部２ｂとで構成されている。なお、本実施形態では、下型２が図示しないフレームに固定されているため、型移動機構１０は、臼型３及び上型１を移動させることにより、下型２の位置を相対的に移動させる。
前記成形領域Ｋは、その凸上面が下側となるように、上部非磁性体部１ｂ、下部非磁性体部２ｂ及び臼型３により包囲されて形成されている。
【００２２】
なお、下部非磁性体部２ｂ及び上部非磁性体部１ｂは、中央部が両端部よりも厚く設定されている。下部非磁性体部２ｂ及び上部非磁性体部１ｂの断面形状をこのようにすることにより、磁石成形体の端部付近の配向がより中央を向いて径方向の配向度が良好となり、磁気特性が向上するためである。また、強磁性体から構成される下部パンチ２ａ及び上部パンチ１ａと磁性粉末Ｇとの間に透磁率の低い非磁性体が存在することになるので、急激な磁束変化が避けられ、焼成時の割れ発生が防止されて歩留まりが向上する。
【００２３】
さらに、下部非磁性体部２ｂは、中央部付近に平坦部を設け、中央部が厚くなりすぎるのを防ぐ構成としている。なお、下部非磁性体部２ｂの断面形状を、上縁と下縁とがそれぞれ円弧状であってこれらが偏心しているもの、あるいは上縁と下縁とで曲率半径が異なるように構成してもよい。また、上部非磁性体部１ｂについても、同様である。
この上部非磁性体部１ｂ及び下部非磁性体部２ｂは、必須ではないが、より良好な配向性を得るためには、少なくとも下部非磁性体部２ｂを設けることが好ましく、さらに上部非磁性体部１ｂを設ければ、配向性はいっそう向上する。また、これらの非磁性体を設けることにより、上部パンチ１ａ及び下部パンチ２ａの寿命も長くなる。
【００２４】
下部非磁性体部２ｂや上部非磁性体部１ｂの構成材料は、特に限定されず、通常、非磁性ステンレス鋼や非磁性ステライト等から適宜選択される。また、上部パンチ１ａ、下部パンチ２ａ、配向用強磁性体１１は、Ｓ４５Ｃ等の磁性材料から構成すればよい。臼型３は、非磁性超硬材等から構成すればよい。
【００２５】
前記粉末充填機構８は、磁性粉末Ｇを収容し下部開口から磁性粉末Ｇを臼型３内に充填可能な材料供給箱（材料供給部）６と、臼型３の臼面（上端面）上で材料供給箱６を進退可能に移動させる油圧シリンダ装置等の箱移動機構１２とを備えている。
前記磁性粉末Ｇとしては、平均粒径１μｍ以下のフェライト磁性粉末が用いられる。
前記磁界発生機構９は、臼型３を包囲して配されたコイル５と、このコイル５へ直流電流を印加する整流器４とを備えている。この整流器４は、サイリスタを使用したものであり、直流電流の電流値及び電流方向を変更可能となっている。特に、整流器４は、充填開始時における下型２の位置に応じて必要な磁界強度が得られるように印加電流を変更することが可能である。
前記一対の配向用強磁性体１１は、成形領域Ｋの周方向の両側にそれぞれ臼型３を介して設けられている。
【００２６】
次に、上記乾式成形装置による乾式成形フェライト磁石の製造方法を、図１から図５を参照して以下に説明する。
【００２７】
まず、図１の（ａ）に示すように、加圧成形を終了した後、整流器４により、加圧成形時に印加していた直流電流とは逆方向に、残留磁束を相殺するように調整した反転電流をコイル５に印加して反転磁界を発生させ、脱磁処理を行う。そして、図１の（ｂ）に示すように、型移動機構１０によって臼型３を下型２及び上型１に対して下方に移動させ、加圧成形後の磁石成形体Ｓを臼型３の臼面（上端面）より上方に突出させる。さらに、図１の（ｃ）に示すように、上型１のみを上方に移動させ、図３の（ａ）に示すように、磁石成形体Ｓを取り外す（ノックアウト）。
【００２８】
次に、上型１を上方に待避させた状態で、図３の（ｂ）に示すように、箱移動機構１２により材料供給箱６を下型２の直上まで臼型３の臼面上を移動させる。この際、下型２は、箱移動機構１２の移動の妨げにならないように臼型３の臼面より下方に待避された状態とされる。材料供給箱６の下部開口が完全に下型２の直上に位置した状態で、材料供給箱６の移動を停止すると共に、図３の（ｃ）に示すように、型移動機構１０により臼型３を下方に移動することにより下型２を臼型３に対して相対的に上方に移動させ、その上端を臼型３の臼面から突出させて、材料供給箱６内の磁性粉末Ｇに進入させる。この状態で、整流器４により、所定の直流電流をコイル５に流して下型２に磁界を印加することにより、下型２に強い磁界を発生させて磁性粉末Ｇを吸引する。
【００２９】
さらに、下型２に磁界を印加した状態で、図４の（ａ）に示すように、臼型３を上方に移動させることにより、下型２を臼型３に対して相対的に下方に移動させ、図４の（ｂ）に示すように、磁性粉末Ｇを吸引しながら所定の充填深さ位置に達するまで下型２を下げる。すなわち、充填の開始時に下型２を上方に移動させることで、臼型３の臼面近傍（充填領域の臼面近傍）で磁界強度が最大となるようにし、次に下型２を下降させることで、磁性粉末Ｇを充填しながら磁界強度が最大となる位置を充填領域の下方に下げていく。これにより、臼型３内の成形領域（充填領域）Ｋに磁性粉末Ｇが高密度で充填される（充填工程）。
【００３０】
次に、図４の（ｃ）に示すように、材料供給箱６を成形領域Ｋ上から後退、待避させ、図５の（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、型移動機構１０により上型１を下降させて下型２と臼型３との間の成形領域Ｋで磁性粉末Ｇを所定の圧力条件で加圧成形し、磁石成形体Ｓとする（成形工程）。この際、コイル５に所定の直流電流が印加されて一対の配向用強磁性体１１で生じた配向磁界により、異方性方向が成形領域Ｋの径方向に揃った磁石成形体Ｓが得られる。
この後、図１の（ａ）（ｂ）（ｃ）を参照して上述したと同様にして、磁石成形体Ｓを取り出す。この磁石成形体Ｓを焼結することにより、円弧状の異方性フェライト磁石が得られる。
【００３１】
本実施形態では、充填の開始時に下型２を所定の充填深さ位置よりも上方に配することにより、下型２に印加される磁界が低くても、下型２が磁性粉末Ｇに近接しているため、磁性粉末Ｇを確実に吸引することができる。特に、下型２の上端を臼型３の臼面から突出させ磁性粉末Ｇ内に進入させることにより、下型２を直接、磁性粉末Ｇに接触させて、より確実に吸引して充填させることができる。さらに、充填しながら下型２を充填深さ位置まで臼型３に対して相対的に移動させることにより、磁性粉末Ｇを強く吸引した状態を維持したまま臼型３内に磁性粉末Ｇを高密度で充填することができる。
また、必要十分な磁界強度となるように下型２の上端位置に応じて直流電流を設定することで、整流器４の消費電力を低減できると共に、製造サイクルの高速化を図ることができる。
【実施例】
【００３２】
次に、本発明に係る磁石の製造方法及び磁性粉末の成形方法を、実施例により具体的に説明する。
【００３３】
上記本実施形態の製造方法により、充填時における整流器４の直流電流出力（以下、整流器出力と称す）を変えて磁石成形体Ｓを数種類作製し、充填開始時において臼型３の充填領域における臼面近傍での磁界強度（本発明での充填時磁界強度：図中×印）と、製品特性（磁性特性）（図中▽印）とを、図６に示す。また、製品特性に影響する成形直前磁界強度（図中■印）も併せて図６に示す。この成形直前磁界強度は、上型１が充填された磁性粉末Ｇを加圧する直前、すなわち充填完了後に上型１が臼型３の臼面位置まで下降した状態での磁界強度である。また、比較例として、従来と同様に、充填開始時の下型２の位置を充填深さ位置まで下げた状態で充填をした場合の磁界強度（従来での充填時磁界強度：図中◇印）も併せて図６に示す。
【００３４】
図６からわかるように、製品特性（図中▽印）の飽和に必要な成形直前磁界強度（図中■印）は、整流器出力５０％以上の場合である。また、整流器出力１００％のときの従来の充填時磁界強度（図中◇印）と、整流器出力５０％のときの本発明の充填時磁界強度（図中×印）とは、同じである。したがって、本発明の製法では、整流器出力５０％の場合で、従来の整流器出力１００％の場合と同じ充填時磁界密度が得られ、その場合でも製品特性の飽和に必要な成形直前磁界強度が得られている。すなわち、本発明によれば、充填時の整流器出力が５０％であっても、製品特性及び充填密度に必要な磁界強度が得られるので、整流器出力の半減により、整流器４にかかる負担を大幅に低減でき、製品サイクルを高速化することが可能である。
【００３５】
次に、充填開始時において、整流器出力１００％の従来方式で充填を行う場合の磁界強度シミュレーション結果を、図７に示す。また、整流器出力５０％の従来方式で充填を行う場合の磁界強度シミュレーション結果を、図８に示す。さらに、整流器出力５０％の本発明方式で充填を行う場合（新充填）の磁界強度シミュレーション結果を、図９に示す。これらの図からわかるように、整流器出力５０％の本発明方式の場合は、充填領域における臼面近傍で、従来方式の整流器出力１００％と同様の磁界強度である２５０ｍＴ（実測２７０ｍＴ）が得られている。
このように本発明を採用することで、乾式成形装置のプレス運転速度を従来に比べて３倍に改善することができ、生産性を３倍に向上させることができた。また、整流器４の消費電力を１／２に低減することができ、製品１個あたりの消費電力が１／６（(1/2)×(1/3)=1/6）に抑えることができた。
【００３６】
なお、本発明の技術範囲は上記各実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
【００３７】
例えば、本発明では磁性粉末Ｇとして上記のフェライト磁性粉末に限らず、希土類磁性粉末について適用することができる。希土類磁性粉末としては、Ｒ−ＴＭ−Ｂ系磁性粉末（Ｒは希土類元素の１種又は２種以上、ＴＭはＦｅ、又はＦｅ及びＣｏ）、Ｒ−Ｃｏ系磁性粉末に適用することができる。ここで、ＲはＹを含む概念を有しており、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｙｂ、Ｌｕ及びＹの１種又は２種以上から選択される。さらに、保磁力を改善するために、Ａｌ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｓｉ、Ｃｕ、Ｃ、Ｎｂ、Ｓｎ、Ｗ、Ｖ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｍｏ、Ｂｉ、Ａｇ及びＧａなどの元素を１種又は２種以上を含有することもできる。また、Ｒ−Ｃｏ系磁性粉末は、Ｒと、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｍｎ及びＣｒから選ばれる１種以上の元素と、Ｃｏとを含有する。この場合、好ましくはさらにＣｕ又は、Ｎｂ、Ｚｒ、Ｔａ、Ｈｆ、Ｔｉ及びＶから選ばれる１種以上の元素を含有し、特に好ましくはＣｕと、Ｎｂ、Ｚｒ、Ｔａ、Ｈｆ、Ｔｉ及びＶから選ばれる１種以上の元素とを含有する。これらのうち特に、ＳｍとＣｏとの金属間化合物、好ましくはＳｍ２Ｃｏ１７金属間化合物を主相とし、粒界にはＳｍＣｏ５系を主体とする副相が存在する。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明に係る一実施形態の磁石の製造方法、磁性粉末の成形方法及び乾式成形装置において、加圧成形から磁石成形体取出までの乾式成形装置の動作を示す要部構成の断面図である。
【図２】本発明に係る一実施形態において、上型を取り去った状態での乾式成形装置の要部構成を示す上面図である。
【図３】本発明に係る一実施形態において、磁石成形体取出後から充填開始時までの乾式成形装置の動作を示す要部構成の断面図である。
【図４】本発明に係る一実施形態において、充填開始後から充填完了時までの乾式成形装置の動作を示す要部構成の断面図である。
【図５】本発明に係る一実施形態において、充填完了後から加圧成形時までの乾式成形装置の動作を示す要部構成の断面図である。
【図６】本発明に係る実施例において、整流器出力を変えた場合の成形直前磁界強度、充填時磁界強度及び製品特性を示すグラフである。
【図７】本発明に係る従来例において、整流器出力１００％で充填する際の磁界強度シミュレーション結果を示すグラフである。
【図８】本発明に係る従来例において、整流器出力５０％で充填する際の磁界強度シミュレーション結果を示すグラフである。
【図９】本発明に係る実施例において、整流器出力５０％で充填する際の磁界強度シミュレーション結果を示すグラフである。
【図１０】本発明に係る従来例において、充填時の乾式成形装置の状態を示す要部構成の断面図である。
【符号の説明】
【００３９】
１  上型、２  下型、２ａ  下部パンチ（強磁性体部）、３  臼型（ダイ）、４  整流器、５  コイル、６  材料供給箱（材料供給部）、８  粉末充填機構、９  磁界発生機構、１０  型移動機構、Ｇ  磁性粉末、Ｋ  成形領域
【図１】
2005277180.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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