(57)【要約】【課題】合わせガラス用中間膜とガラス板との接着力に優れ、かつ、優れた透明性、耐貫通性及び耐候性等の合わせガラスとして必要な諸性能を発現し得る合わせガラスを、オートクレーブを必要とすることなく製造することができる合わせガラスの製造方法を提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂シートからなる合わせガラス用中間膜をガラス板の間にはさみ減圧下で加熱を行い、合わせガラス端部がシールされた合わせガラスとした後、該合わせガラスを減圧を行わずに再加熱する合わせガラスの製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂シートからなる合わせガラス用中間膜をガラス板の間にはさみ減圧下で加熱を行い、合わせガラス端部がシールされた合わせガラスとした後、該合わせガラスを減圧を行わずに再加熱することを特徴とする合わせガラスの製造方法。
【請求項２】
減圧を行わずに合わせガラスを再加熱するとき、合わせガラスは合わせガラス端部が全周にわたって完全にシールされた状態にあることを特徴とする請求項１に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項３】
端部がシールされた合わせガラスを減圧装置から取り出し、該合わせガラスを、減圧を行わずに再加熱することを特徴とする請求項１又は２に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項４】
減圧を行わずに合わせガラスを再加熱するときの温度は９０℃以上１４０℃以下の温度であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項５】
減圧を行わずに合わせガラスを再加熱するときの加熱温度は、１０Ｈｚで測定した時の貯蔵弾性率Ｇ’が１．５×１０5〜３．０×１０5パスカルとなる温度範囲内の温度であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項６】
減圧を行わずに合わせガラスを再加熱するときの加熱温度は、２×１０5〜２×１０7ポアズとなる温度範囲内の温度であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項７】
再加熱するときに減圧を行わずに大気圧以上に加圧することを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項８】
減圧下で合わせガラスを加熱するときは絶対圧力４５ｋＰａ以下に減圧することを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか１項に記載された合わせガラスの製造方法により製造された合わせガラス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、簡便な非オートクレーブ法による合わせガラスの製造方法に関し、特に、合わせガラス用中間膜とガラス板との接着力が高く、外観良好な合わせガラスを得ることができる合わせガラスの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ガラス板の間に可塑化ポリビニルブチラール樹脂等の熱可塑性樹脂シートからなる合わせガラス用中間膜を挟み、互いに接着させて得られる合わせガラスは、ガラスに物体が衝突したとき等のガラスの飛散、ガラスによる人体、器具等への障害を防止するため又は防犯用として自動車、航空機、建築物等の窓ガラスとして広く使用されている。
【０００３】
通常、合わせガラスは、少なくとも２枚のガラス板間に合わせガラス用中間膜を挟み、これをニップロール（押圧ロール）に通して脱気するか（扱き脱気法）、又は、ゴムバックに入れて減圧吸引し、ガラス板と合わせガラス用中間膜との間に残留する空気を脱気しながら予備圧着し、次いで、オートクレーブ内で加熱加圧して本圧着を行うことにより製造されている。しかし、この方法はオートクレーブを設置するために多額の設備投資を要するとともに、オートクレーブによる本圧着がバッチ工程になることから、生産効率が悪いという問題があった。
【０００４】
一方、合わせガラスには、合わせガラス用中間膜とガラス板とが高強度で接着されていることが求められる。
近年、オートクレーブを使用しないで合わせガラスを製造する方法が種々検討されているが、そのほとんどは、合わせガラス用中間膜とガラス板との接着力が低く接着力を向上させる必要があった。
【０００５】
これに対して、例えば、特許文献１には、真空プレス時の真空レベルと温度とを細かく設定して、オートクレーブの使用をなくす方法（非オートクレーブ法）が開示されている。しかしながら、この方法によれば、合わせガラス用中間膜とガラス板との接着力が充分に高い合わせガラスが得られるものの、予備圧着時の温度条件等を非常に複雑で厳密に管理する必要があり、現実的には実施することが極めて困難であるという問題があった。
【０００６】
また、実際の製造工程においては、装置が非常に大型であるので、減圧調整装置を調整しても減圧環境を精度よく追随させることは難しく、このような制御を実施することは実質的に困難であった。そのため、実際の合わせガラスの製造においてはこれまで減圧の調整は一般的に実施されていなかった。
【０００７】
また、中間膜の表面には中間膜とこれを挟むガラスとの間の脱気性を向上させるために一般に凹凸型のエンボス形状が付与されている。そのエンボス形状をより確実に消滅させるために樹脂の重合度を低下させたり、含有される可塑剤量を増加させたりしているが、それだけでは中間膜自体の強度が低下したり、中間膜が柔らかくなりすぎるなどによって中間膜の耐貫通性能が低下し、要求されている製造を満足できなくなる。
【０００８】
更に、非オートクレーブ法において合わせガラスを作成するときにおいては、合わせガラス用中間膜の表面に形成されたエンボス形状を消滅させる必要がある。そこで、これを達成するために特許文献２では多層膜でかつ、最表層の中間膜の貯蔵弾性率Ｇ’が５×１０3〜５×１０5Ｐａ（２０℃、１Ｈｚ）である中間膜を用いた非オートクレーブ法で合わせガラスの製造方法が提案されている。しかし、異なる樹脂を用いた中間膜で合わせガラスを製造すると各層の屈折率が異なるために合わせガラスを通して物体をみたときに像がひずんで見えるディストーションという問題が発生する可能性がある。このため、光学歪みの発生を防止するために単層の中間膜で、かつ、必要な耐貫通性能を維持し、さらに、効率的な製造方法である非オートクレーブ法で合わせガラスを製造することは大変、困難なことであった。
【０００９】
また、合わせガラス製造時に中間膜が柔らかくなりすぎて、合わせガラス端部より中間膜がはみ出すことがあり製品外観を著しく損なう場合もあった。
【００１０】
【特許文献１】特開平８−１０４５５１号公報
【特許文献２】特開２００１−３１４５１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、上記に鑑み、合わせガラス用中間膜とガラス板との接着力に優れ、かつ、優れた透明性、耐貫通性及び耐候性等の合わせガラスとして必要な諸性能を発現し得る合わせガラスを、オートクレーブを必要とすることなく製造することができる合わせガラスの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、熱可塑性樹脂シートからなる合わせガラス用中間膜をガラス板の間にはさみ減圧下で加熱を行い、合わせガラス端部がシールされた合わせガラスとした後、該合わせガラスを減圧を行わずに再加熱する合わせガラスの製造方法である。
なお、減圧を行わずに合わせガラスを再加熱するとき、合わせガラスは合わせガラス端部が全周にわたって完全にシールされた状態にあることがより好ましい。
また、端部がシールされた合わせガラスを減圧装置から取り出し、該合わせガラスを、減圧を行わずに再加熱することが好ましい。
また、減圧を行わずに合わせガラスを再加熱するときの温度は９０℃以上１４０℃以下の温度であることが好ましい。
減圧を行わずに合わせガラスを再加熱するときの加熱温度は、１０Ｈｚで測定した時の貯蔵弾性率Ｇ’が１．５×１０5〜３．０×１０5パスカルとなる温度範囲内の温度であることが好ましい。
減圧を行わずに合わせガラスを再加熱するときの加熱温度は、２×１０5〜２×１０7ポアズとなる温度範囲内の温度であることが好ましい。
再加熱するときに減圧を行わずに大気圧以上に加圧することが好ましい。
減圧下で合わせガラスを加熱するときは絶対圧力４５ｋＰａ以下に減圧することが好ましい。
【００１３】
本発明は、非オートクレーブ法による合わせガラスの製造方法である。
本発明者らは、非オートクレーブ法による合わせガラスの製造方法について鋭意研究した結果、合わせガラス用中間膜とガラス板とを減圧環境下で圧着して予備的に貼り合わせた後、脱圧して常圧環境下に戻し、所定の温度を超える温度に加熱しながら圧着して貼り合わせることで、厳密な圧力管理を行わなくても合わせガラス用中間膜とガラス基板との接着力に優れ、かつ、外観良好な合わせガラスを製造することができることを見出し、本発明を完成させた。
【００１４】
本発明の合わせガラスの製造方法は、合わせガラス用中間膜と、ガラス板とを減圧下で圧着して貼り合わせる。合わせガラス用中間膜とガラス板とを減圧環境下で圧着する際に加える圧力は、特に限定されないが、減圧度の下限は、好ましくは絶対圧で１ｋＰａである。また、減圧度の上限は、好ましくは絶対圧で４５ｋＰａであり、より好ましくは３５ｋＰａである。絶対圧で４５ｋＰａを超えると、圧着させるための力が弱いために中間膜とガラス板を十分に接着出来ないばかりか、空気が多量に残留するために、発泡が発生することがあった。また、絶対圧で１ｋＰａ未満であると合わせガラスを製造する過程で昇温したときに発泡することがあった。
【００１５】
合わせガラス用中間膜とガラス板とを減圧環境下で圧着する際は、合わせガラス用中間膜を加熱する必要があり、加熱された合わせガラス用中間膜を減圧環境下で圧着する場合は、好ましくは加熱温度の下限は９０℃であり、上限は１２０℃である。９０℃未満であると、上記合わせガラス用中間膜とガラス板とを充分に接着させることができないことがあり、合わせガラス用中間膜の温度が十分に上昇していないために中間膜表面に存在するエンボス形状を消滅させるために非常に長い時間を必要としたり、長時間加熱してもエンボス形状を消滅させることが出来ず、外観を著しく損なうことがある。１２０℃を超えると、予備圧着時の減圧条件によっては発泡が発生し、合わせガラスの外観を著しく損なうことがあった。
【００１６】
合わせガラス用中間膜とガラス板とを減圧環境下から脱圧し常圧環境下に戻す際は、多段階で減圧度を調節することなく脱圧する。脱圧は短時間であっても時間をかけて行ってもよいが、減圧環境下で圧着する際に合わせガラスを加熱している場合は、合わせガラス用中間膜が常温に戻る前に脱圧を終え常圧環境下に戻すことが好ましい。すなわち、一度、常温まで冷却してから再昇温してもよいが加熱作業は効率的ではない。
【００１７】
常圧環境下に戻した後、合わせガラス用中間膜とガラス板とを９０℃以上に加熱しながら圧着して貼り合わせることが好ましい。
熱可塑性樹脂シートからなる合わせガラス用中間膜とガラス板とを貼り合わせる際に、９０℃以上に加熱することが好ましく、９０℃未満であると、低温であるので中間膜が十分に軟化せずに中間膜表面のエンボス形状が残留して、加熱後の合わせガラスの外観が著しく悪くなるという欠点がある。また、高温で中間膜を加熱すると、中間膜中の水分が発泡して著しく合わせガラスの外観を損ねる。好ましくは９０〜１４０℃であり、より好ましくは１００〜１２０℃である。
【００１８】
さらに、合わせガラス用中間膜は樹脂や可塑剤の組み合わせが異なるいくつかの種類があるが、いずれの合わせガラス用中間膜であっても合わせガラスの端部より中間膜がはみ出したりせず、かつ、効率的に中間膜表面のエンボス形状を消滅させるには１０Ｈｚで測定した貯蔵弾性率Ｇ’が１．５×１０5〜３．０×１０5Ｐａであることが好ましく、また、粘度が２×１０5〜２×１０7ポアズとなる温度であることが好ましい。
【００１９】
また、常圧環境下に戻してから合わせガラス用中間膜と合わせガラスを加熱、接着する際には合わせガラス端部がシールされていることが重要である。合わせガラスの端部がシールされていないと端部より空気が合わせガラス用中間膜とガラス板との間に侵入し、多量に空気が残留し、残留しているエンボス形状を消滅させることが出来ないばかりか、発泡などが発生することがある。全周にわたって完全にシールされた状態であることが特に好ましい。さらに、常圧環境下に戻してから合わせガラス構成体を加熱するときには、真空バック、真空リングなどの減圧装置を取り外す事が好ましい。これは合わせガラス構成体を加熱するときの高温環境下の条件で真空バック、真空リングなどの減圧装置のゴムが劣化するのを防ぐためである。
【００２０】
上記合わせガラス用中間膜とガラス板とを貼り合わせる際に加熱する時間としては特に限定されないが、好ましい下限は１分、好ましい上限は６０分である。６０分を超えると、作業に長時間を要し生産効率の低下を招くことがある。
【００２１】
合わせガラス用中間膜とガラス板とを常圧環境下に戻した後で圧着する際に加える圧力は、好ましい下限は大気圧であり好ましい上限は２．０ＭＰａである。大気圧に満たないと、エンボスの残留や、気泡の発生などのない外観良好な合わせガラスを製造できないことがあり、２．０ＭＰａを超えると、上記合わせガラス用中間膜とガラス板との間に歪が生じ、これらを均一にプレスすることができず、また、上記ガラス板が破損することがある。
【００２２】
また、減圧又は真空脱気のみで上記合わせガラス用中間膜とガラス板との間を密着させることができるが、より確実に密着させるために、更にプレス工程を追加してもよい。その場合は、例えば減圧した真空バックの上から更にプレスしてもよく、減圧雰囲気でプレスできるプレス機を用いて行ってもよい。
【００２３】
一方、常圧環境下で圧着する場合は、例えば、プレス圧着機、ロール圧着装置を用いて行うことができる。
【００２４】
本発明の合わせガラスの製造方法では、常圧環境下に戻した後に行う加熱をともなう圧着工程が特に重要である。
【００２５】
本発明の合わせガラスの製造方法では、上記熱可塑性樹脂シートからなる合わせガラス用中間膜と上記ガラス板とを、上述した条件で貼り合わせるが、この合わせガラス用中間膜とガラス板とを貼り合わせる加工は、通常、上記合わせガラス用中間膜を、少なくとも一対のガラス板の間に挟み込んで積層体とした状態で行う。
【００２６】
上記積層体の構成としては特に限定されず、例えば、ガラス板／合わせガラス用中間膜／ガラス板からなる通常の３層構成であってもよく、ガラス板／合わせガラス用中間膜／ガラス板／合わせガラス用中間膜／ガラス板からなるような多層構成であってもよい。
【００２７】
本発明の合わせガラス用中間膜の製造方法において、上記合わせガラス用中間膜は、熱可塑性樹脂シートからなるものである。
上記熱可塑性樹脂シートとしては特に限定されないが、例えば、可塑化ポリビニルアセタール系樹脂シート、ポリウレタン系樹脂シート、エチレン−酢酸ビニル系樹脂シート、エチレン−エチルアクリレート系樹脂シート、可塑化塩化ビニル系樹脂シート等の従来から中間膜として用いられているものが、優れた透明性、接着性、耐貫通性、耐候性等の合わせガラスとして必要な諸性能を発現し得ることから好適に用いられる。なかでも、可塑化ポリビニルブチラール樹脂シートに代表される可塑化ポリビニルアセタール系樹脂シートが、これらの諸性能のバランスに優れるので特に好適に用いられる。
【００２８】
上記可塑化ポリビニルアセタール系樹脂シートは、ポリビニルブチラール樹脂に代表されるポリビニルアセタール樹脂に、例えば、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート（３ＧＨ）、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）、トリエチレングリコール−ジ−２−ヘプタノエート（３Ｇ７）等の可塑剤を添加してなる可塑化ポリビニルアセタール樹脂組成物を常法により製膜して得られる。
【００２９】
上記合わせガラス用中間膜は、ガラス板との貼り合わせにおいて、合わせガラス用中間膜をガラス板に好適に接着させる助成となるよう、ある程度の水分を含有することが好ましい。
【００３０】
上記合わせガラス用中間膜の含水率は、０．６重量％以下であることが好ましい。０．６重量％を超えると、合わせガラス用中間膜とガラス板とを貼り合わせる際の加熱により、合わせガラス用中間膜に含まれる水分が蒸発して膜中に発泡現象が起こることがある。
【００３１】
上記合わせガラス用中間膜の含水率の好ましい下限は０．２重量％である。０．２重量％未満であると、合わせガラス用中間膜とガラス板とが接着されすぎ、最終的に製造される合わせガラスの衝撃性能に悪影響を及ぼすことがある。
【００３２】
上記合わせガラス用中間膜の含水率は、ガラス板との貼り合わせ時点、即ち使用時点において０．６重量％以下であればよい。従って、上記合わせガラス用中間膜の含水率は、製造直後から０．６重量％以下であっても勿論よいし、製造直後の含水率は０．６重量％を超えるものであっても、使用前に適当な条件下で減圧乾燥等することにより、使用時点での含水率を０．６重量％以下としたものであってもよい。
【００３３】
上記合わせガラス用中間膜の膜厚としては、合わせガラスとして必要な耐貫通性等を考慮して設定されればよく、特に限定されないが、従来の合わせガラス用中間膜と同様に好ましい膜厚の下限は０．２ｍｍ、上限は２ｍｍである。
【００３４】
また、上記合わせガラス用中間膜は、その両面に微細な凹凸からなる多数のエンボスが形成されていることが好ましい。エンボスの形状・形成方法は、合わせガラス用中間膜とガラス板との間から空気を完全に脱気できるものであれば特に限定されず使用可能である。合わせガラス用中間膜の両面に微細な凹凸からなる多数のエンボスを形成することにより、合わせガラス製造時の圧着工程において、合わせガラスの中央部近傍に存在する空気まで充分に脱気されるので、得られる合わせガラスは気泡のない高品質な合わせガラスとなる。
【００３５】
上記合わせガラス用中間膜にエンボスを形成する方法としては特に限定されず、例えば、エンボスロールを用いてエンボス形状を転写するエンボスロール法、メルトフラクチャーを利用した押出リップでエンボスを形成させる押出リップエンボス法等が挙げられる。なかでも、定量的に一定の微細な凹凸からなるエンボスを得ることができることから、エンボスロール法が好適である。
【００３６】
上記エンボスロール法で用いられるエンボスロールとしては、例えば、金属ロール表面に酸化アルミニウムや酸化珪素等の研削材を用いてブラスト処理を行い、次いで表面の過大ピークを減少させるためにバーチカル研削等にてラッピングを行うことにより、ロール表面に微細な凹凸模様を形成したものが好適に使用される。その他、彫刻ミル（マザーミル）を用い、この凹凸模様を金属ロール表面に転写することにより、ロール表面に微細な凹凸模様を形成したもの、エッチング（蝕刻）によりロール表面に微細な凹凸模様を形成したもの等が使用される。
【００３７】
上記ガラス板としては無機ガラス板のみならず、例えば、ポリカーボネート板、ポリメチルメタクリレート板等の有機ガラス板であってもよいし、無機ガラス板と有機ガラス板とを併用してもよい。
また、上記ガラス板の形状も平坦な板ガラスのみならず、湾曲したガラス板であってもよい。なかでも、湾曲したガラス板は、合わせガラス用中間膜との貼り合わせの際に気泡が残存しやすいため、本発明の合わせガラスの製造方法が有効である。
【００３８】
本発明の合わせガラスの製造方法により製造された合わせガラスは、例えば、自動車のフロントガラス、サイドガラス、リアガラス、ルーフガラスなどのほか、航空機や電車など他の乗り物のガラス、建築用ガラス等に用いることができる。
【発明の効果】
【００３９】
本発明の合わせガラスの製造方法は、熱可塑性樹脂シートからなる合わせガラス用中間膜とガラス板とを貼り合わせる際に、外観良好な合わせガラスを、オートクレーブを必要とすることなく製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４０】
以下に実施例を掲げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。
【００４１】
（合わせガラス用中間膜の作製）
ポリビニルブチラール樹脂（平均重合度１７００、残存アセチル基１ｍｏｌ％、ブチラール化度６８ｍｏｌ％）１００重量部に対し、可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘサノエート（３ＧＯ）３８重量部添加し、押出機により溶融混練し、金型よりシート状に押し出して、厚さ０．７６ｍｍのポリビニルブチラール樹脂シート（ＰＶＢシート）を得た。
【００４２】
次いで、得られたＰＶＢシートを一対のエンボスロールを用いて凸型エンボスを付与し、更に、一対のエンボスロールを用いて凹型エンボスを付与して、両面に微細な凹凸からなる多数のエンボス模様が形成された合わせガラス用中間膜を作製した。その後、合わせガラス用中間膜を、温度２３〜２５℃、湿度２５〜３０％ＲＨの雰囲気下に１２時間放置して調湿した。
【００４３】
（合わせガラス用中間膜の貯蔵弾性率の測定方法）
動的粘弾性測定装置（装置名；ＤＶＡ−２００、メーカー；アイティー計測制御（株））を用いて、１０Ｈｚで剪断粘弾性測定を行い貯蔵弾性率を求めた。
【００４４】
（合わせガラス用中間膜の粘度の測定方法）
メルトフローレート測定装置（装置名；島津フローテスター  ＣＦＴ−５００、メーカー；島津製作所（株））を用いて昇温速度：３℃／分、付加圧力：２０ｋｇｆにて昇温し、３℃間隔で粘度測定を行った。
【００４５】
（合わせガラス用中間膜の含水率の測定方法）
近赤外分光光度計（装置名；Ｖ−５７０、メーカー；Ｊａｓｃｏ  Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ社）を用いて測定を行い含水率を求めた。ここで言う含水率とは以下の方法で測定される値である。図１は熱可塑性シートのλ＝１５００〜２０００ｎｍにおける吸光度曲線を示す。図１中、Ａは水の最大ピーク（λ＝１９２５ｎｍ）を表し、Ｂはメチレン基の最大ピーク（λ＝１７０５ｎｍ）を表す。近赤外分光光度計を用いて、図１に示すような熱可塑性シートの吸光度曲線を求め、Ａ／Ｂを算出して、下記表１の近似式より含水率Ｙ（重量％）を求めた。
【００４６】
【表１】
2005187237.tif 000002
【００４７】
（実施例１）
（予備圧着工程）
次いで、２枚の透明な無機平板ガラスの間に上記で得られた合わせガラス用中間膜を挟んで積層体を作製し、該積層体を所定温度に設定したゴムバックに入れ、常温、絶対圧８．０ｋＰａの減圧下で５分間保持した後、絶対圧８．０ｋＰａを維持したまま１００℃まで昇温し、１００℃に到達すると同時に、常圧まで戻し予備圧着工程を完了した。
得られた合わせガラスを真空バックより取り出し確認したところ中間膜表面にエンボス形状が残留していたが、合わせガラス周囲は完全にシールされており、また、予備圧着工程後の合わせガラスに発泡は存在しなかった。
（加熱圧着工程）
予備圧着工程で得られた合わせガラスを常圧下で加熱オーブンを用いて１２０℃に加熱し、３０分間保持した。３０分後に加熱オーブンより取り出したところ、中間膜表面のエンボス形状が消滅し、なおかつ、発泡も発生していない外観良好な合わせガラスが得られた。
得られた合わせガラス積層体の含水率を測定したところ０．３８ｗｔ％で１４０℃、１．３ＭＰａ、２０分間条件下でオートクレーブを実施して製造した合わせガラスと同様に中間膜がガラスと密着しており、外観も透明でエンボスの残留や気泡の巻きこみも観察されなかった。
これらの結果を表２に示した。
【００４８】
（実施例２〜９）
表２に示した設定条件に変更したこと以外は実施例１と同様にしてあわせガラスを製造した。得られた合わせガラスは中間膜がガラスと密着しており、外観も透明でエンボスの残留や気泡の巻きこみも観察されなかった。
これらの結果を表２に示した。
【００４９】
【表２】
2005187237.tif 000003
【００５０】
（比較例１〜８）
表３に示した設定条件に変更したこと以外は実施例１と同様にしてあわせガラスを製造した。得られた合わせガラスは、低温で圧着を行なった比較例１〜５はいずれも中間膜がガラスに十分に密着せず、温度以外の条件を変えても改善されなかった。また、加熱温度を高く設定した比較例６は中間膜が発泡してしまった。また、予備圧着工程で減圧度と温度を変更した比較例７、８は合わせガラス端部が十分に密着してシールされていなかったためか外観が良好な合わせガラスを得ることができなかった。
これらの結果を表３に示した。
【００５１】
【表３】
2005187237.tif 000004
【産業上の利用可能性】
【００５２】
本発明によれば、優れた透明性、耐貫通性及び耐候性等の合わせガラスとして必要な諸性能を発現し得る合わせガラスを、オートクレーブを必要とすることなく製造することができる合わせガラスの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】熱可塑性シートのλ＝１５００〜２０００ｎｍにおける吸光度曲線である。
【符号の説明】
【００５４】
Ａ  水の最大ピーク（λ＝１９２５ｎｍ）
Ｂ  メチレン基の最大ピーク（λ＝１７０５ｎｍ）
【図１】
2005187237.tif 000005