(57)【要約】【課題】軽量化、断熱性能および吸音性能の向上、作業工数削減によるコストダウン等を図ると共に、乗員保護機能の向上をも図り得るようにする。【解決手段】車両用ダクトＤは、ルーフサイド部１４に位置するインナーパネル１６に対し、乗員室２０側から取付けられる成形天井部材３０の一部と、樋状に形成されて、成形天井部材３０の裏面に当接面４８を密着させた状態で該成形天井部材３０に固定されるダクト壁部材４０とからなる。そして、ダクト壁部材４０のダクト壁４２および鍔部４４に、別途成形した衝撃吸収部材５０を装着して構成される。ダクト壁部材４０は、発泡樹脂シート材から真空成形されたもので、このダクト壁部材４０の成形作業工程および該ダクト壁部材４０に対する衝撃吸収部材５０の装着作業工程が同時になされる。【選択図】図１
2005112199.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両の乗員室におけるルーフサイド部(14)の内側に配設される車両用ダクト(D)であって、
ルーフサイド部(14)に位置する車体構成部材(16)に対し、乗員室側から取付けられる車両内装部材(30)の一部と、
樋状に形成され、その長手方向へ延在する当接面(48)を前記車両内装部材(30)の裏面に密着させた状態で該車両内装部材(30)に固定されるダクト壁部材(40)とからなり、
前記ダクト壁部材(40)の壁部(42,44)に、別途成形した衝撃吸収部材(50)を装着するよう構成した
ことを特徴とする車両用ダクト。
【請求項２】
前記ダクト壁部材(40)は、真空成形型(70)を利用して発泡樹脂シート材(S)から成形される請求項１記載の車両用ダクト。
【請求項３】
衝撃吸収部材(50)を前記真空成形型(70)にセットしたもとでダクト壁部材(40)の成形を行なうことで、ダクト壁部材(40)の成形作業工程および該ダクト壁部材(40)に対する衝撃吸収部材(50)の装着作業工程が同時になされる請求項２記載の車両用ダクト。
【請求項４】
前記衝撃吸収部材(50)は係止部(64,68)を有し、ダクト壁部材(40)の壁部(42,44)に該係止部(64,68)が係止することで、ダクト壁部材(40)に対する衝撃吸収部材(50)の固定が図られる請求項１〜３の何れかに記載の車両用ダクト。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用ダクトに関し、更に詳細には、車両の乗員室におけるルーフ部の内側に配設される車両用ダクトに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年生産される自動車(車両)では、正面衝突事故の発生時における乗員の傷害軽減は勿論、側面衝突事故の発生時における乗員の傷害軽減を図る種々の対策が施されている。例えば図１４は、図１３のＸ−Ｘ線断面図であって、自動車の車体１０のルーフ１２におけるルーフサイド部１４を断面状態で示したもので、ルーフ１２の左右に位置するルーフサイド部１４は、車体１０の骨格構造を形成する車体構成部材の一つであるインナーパネル１６と、このインナーパネル１６の外側に位置して車体１０の外部意匠面を形成するアウターパネル１８とから構成されている。また乗員室２０内には、所要形状に成形された車両内装部材の一つである成形天井部材３０が、インナーパネル１６を被覆するように乗員室２０側からこのインナーパネル１６に装着されている。そしてルーフサイド部１４においては、インナーパネル１６と成形天井部材３０との間に、車体前後方向へ延在する所要幅の空間２２が画成されており、乗員室２０の後部空間の空調に供される調温空気を移送するための車両用ダクトＤ１や、各種ハーネス(図示せず)等の配設スペースとして利用されている。なお、図１４中の符号２４は吸音シート材であり、符号２６はドアシール用のモール部材である。
【０００３】
図１４に例示した従来の車両用ダクトＤ１は、高密度ポリエチレン等の合成樹脂を材質とするブロー成形製の中空筒状体が主流である。しかしながら、このようなブロー成形製の車両用ダクトＤ１は、基本的にエアコンユニットから送出された調温空気を案内する機能しか具備しておらず、例えば側面衝突事故の発生に際して乗員の頭部が成形天井部材３０を介しルーフサイド部１４へ衝突した場合には、その衝撃力によって比較的容易に圧潰変形してしまい、乗員頭部の傷害軽減を図るために供し得ない。このため図１４に例示したように、前述した空間２２内に衝撃吸収部材２８を配設して、この衝撃吸収部材２８で衝撃を吸収して乗員頭部の傷害軽減を図る対策が講じられている。この衝撃吸収部材２８としては、例えば硬質ウレタン、アルミパイプ、ハニカムボード、樹脂製リブ等が採用されている。なお、ルーフサイド部１４に衝撃吸収部材２８を装着した傷害軽減対策に関しては、例えば特許文献１に開示されている。
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−３２２５０６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、図１４に例示した従来の車両用ダクトＤ１は、ダクト壁部の厚みが１ｍｍ程度と薄肉に形成されているが、前述したように高密度ポリエチレンを材質としているため、ルーフ１２の前後方向へ延在する長さに成形すると比較的重量が嵩んでしまう。このため、車体１０の軽量化の障害となっていたと共に、車体１０の最上部に位置するルーフサイド部１４に配設されるために走行性能に悪影響を及ぼす問題を内在していた。また、断熱性能が低いため、ダクト内外の温度差によりダクト壁部の外表面および／または内表面に結露が発生し、かびや細菌および悪臭等の発生を誘発する欠点も指摘される。更に、吸音性能や遮音性能が低いため、図示しないエアコンユニットで発生する運転騒音を図示しない空気吹出口へそのまま伝達してしまい、乗員室内の快適性を損なう課題もあった。
【０００６】
一方、車両用ダクトＤ１と衝撃吸収部材２８とを収容した空間２２は、図１４から明らかなように殆ど隙間がなくなってしまい、側面衝突事故に対する傷害軽減に有効とされるカーテンエアバッグ装置を配設する配設スペースを確保できない。このため、車両用ダクトＤ１と共に、衝撃吸収部材２８およびカーテンエアバッグ装置の両方を一緒に配設することが不可能であり、衝撃吸収部材２８またはカーテンエアバッグ装置の何れか一方のみを配設するしかなく、効果的な乗員保護を図り得ない課題をも内在していた。更には、車両用ダクトＤ１と衝撃吸収部材２８および成形天井部材３０が全くの別部材として個別に構成されているため、自動車の組立ラインにおいては、インナーパネル１６に対する車両用ダクトＤ１の組付作業と、衝撃吸収部材２８の組付作業と、成形天井部材３０の組付作業とが各々別作業工程となり、作業工数および作業時間が嵩んでコストアップを招来する課題等もあった。
【０００７】
従って本発明では、軽量化、断熱性能および吸音性能の向上、作業工数削減によるコストダウン等を図ると共に、衝撃吸収部材およびカーテンエアバッグ装置の両方を配設可能として乗員保護機能の向上を図り得るようにした車両用ダクトを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決し、所期の目的を達成するため本発明は、車両の乗員室におけるルーフサイド部の内側に配設される車両用ダクトであって、
ルーフサイド部に位置する車体構成部材に対し、乗員室側から取付けられる車両内装部材の一部と、
樋状に形成され、その長手方向へ延在する当接面を前記車両内装部材の裏面に密着させた状態で該車両内装部材に固定されるダクト壁部材とからなり、
前記ダクト壁部材の壁部に、別途成形した衝撃吸収部材を装着するよう構成したことを特徴とする。
【０００９】
なおダクト壁部材は、真空成形型を利用して合成樹脂製の発泡シート部材から成形するのが望ましい。
また、真空成形型に衝撃吸収部材を予めセットしたもとでダクト壁部材の成形を行なうことで、ダクト壁部材の成形および該ダクト壁部材に対する衝撃吸収部材の装着を同時に行なうことが望ましい。
更に、衝撃吸収部材に係止部を設け、ダクト壁部材の壁部に該係止部が係止することで、ダクト壁部材に対する衝撃吸収部材の固定を行なうようにするのが望ましい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明に係る車両用ダクトによれば、従来から実施されている車両内装部材と、発泡樹脂シート材を成形して得られたダクト壁部材とから形成したことにより、これら車両内装部材およびダクト壁部材が何れも軽量に形成されているので、従来の車両用ダクトと比較して大幅な軽量化が図られるようになり、車体の軽量化に寄与し得ると共に走行性能に悪影響を及ぼすことが回避される有益な効果を奏する。また、車両内装部材およびダクト壁部材は何れも断熱性能に優れているので、ダクト内外の温度差による結露が発生し難くなり、かびや細菌の繁殖および悪臭等の発生を好適に抑制できる利点がある。更に、車両内装部材およびダクト壁部材は何れも吸音性能や遮音性能に優れているので、エアコンユニットで発生する運転騒音を好適に吸収するようになり、この運転騒音が空気流出口へ接続される空気吹出口へ伝達されることを防止し得る利点もある。
【００１１】
また、ダクト壁部材の壁部に衝撃吸収部材を配設するようにしたため、従来では衝撃吸収部材用とされた配設スペースを、カーテンエアバッグ装置の配設スペースに利用し得るようになり、乗員頭部の傷害低減に有効に機能する衝撃吸収部材とカーテンエアバッグ装置との両方を一緒に配設することが可能となり、乗員保護性能の大幅な向上が期待できる。一方、自動車の組立ラインにおいては、車両用ダクトの組付作業工程と車両内装部材の組付作業工程とが同時に実施されるため、作業工数および作業時間が短縮されてコストダウンを図り得る等の利点もある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
次に、本発明に係る車両用ダクトにつき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。なお本実施例では、車体１０を構成するインナーパネル１６とアウターパネル１８、および成形天井部材３０は、図１４に例示した従来のものと同一形状で例示し、これに伴ってインナーパネル１６と成形天井部材３０との間に画成された空間２２も同一形状・サイズとなっている。従って、図１４に既出の部材・部位と同一の部材・部位については、同一の符号を付して説明する。
【実施例】
【００１３】
図１は、好適実施例に係る車両用ダクトＤを配設した車体のルーフサイド部１４の概略断面図、図２は、車両用ダクトＤを略示した部分斜視図、図３は図２のIII−III線断面図である。本実施例の車両用ダクトＤは、ルーフサイド部１４に位置するインナーパネル(車体構成部材)１６に対し、乗員室２０側から取付けられる成形天井部材(車両内装部材)３０の一部３２と、樋状に形成されて、その長手方向へ延在する当接面４８を前記成形天井部材３０の裏面に密着させた状態で該成形天井部材３０に固定されるダクト壁部材４０とからなっている。更に、このダクト壁部材４０のダクト壁(壁部)４２および鍔部(壁部)４４に、別途成形した衝撃吸収部材５０を装着して構成されている。すなわち車両用ダクトＤは、その壁部における略１／４の領域が、成形天井部材３０(の一部３２)から形成されている。
【００１４】
成形天井部材３０は、基本的には図１４に例示した従来のものと同一のものであって、例えばウレタン発泡体またはレジンフェルト等からなる芯材３４と、この芯材３４の表面(乗員室２０に臨む外面)に積層した不織布等の表面材３６と、芯材３４の裏面(インナーパネル１６に臨む外面)に積層した不織布等の裏面材３８とからなる３層構造となっており、これら芯材３４、表面材３６および裏面材３８からなる３層構造のシート状素材を熱プレス等に基づいてルーフ１２の内側形状に成形したものである。このような成形天井部材３０は、前述した各素材からなる積層体であるから軽量であり、熱プレスにより成形された芯材３４により適度の形状保持性を有している一方、厚みＴ１＝３〜５ｍｍ程度となっているために断熱性能や吸音性能に優れた特性を有している。なお、芯材３４と表面材３６、芯材３４と裏面材３８とは、ガラス繊維層を介して積層されているものと、ガラス繊維層を介さずに直接的に積層されているものとがある。
【００１５】
ダクト壁部材４０は、横断面形状が略コ字形を呈する樋状のダクト壁(壁部)４２と、このダクト壁４２における短手方向の両端縁から外方へ延出して長手方向へ延在する鍔部(壁部)４４,４４とを一体的に連設して構成され、横断面形状が所謂ハット形状を呈している。このダクト壁部材４０は、後述すると共に図７等に例示するように、例えばポリエチレン(ＰＥ)やポリプロピレン(ＰＰ)等の合成樹脂を発泡成形して得られた発泡樹脂シート材Ｓを、真空成形型７０を利用した真空成形に基づいて得られたものである。なお、本実施例におけるダクト壁部材４０は、平行に延在する２つのダクト壁４２,４２を鍔部４４で連設した単一部材として構成されており、これにより本実施例の車両用ダクトＤでは２つの空気流通空間４６,４６が画成されている。
【００１６】
前述した発泡樹脂シート材Ｓは、ポリエチレン(ＰＥ)やポリプロピレン(ＰＰ)等の合成樹脂を、例えば２５倍程度に発泡させて厚みＴ２＝２〜３ｍｍ程度となるように発泡成形して得られたもので、同一サイズ・厚みを有する無発泡タイプの高密度ポリエチレンを材質とする樹脂シート材と比較すると、重量は概ね１／２程度(５０％程度軽量)となっている。従って、この発泡樹脂シート材Ｓを真空成形して得られるダクト壁部材４０は、形状保持性が低いために変形し易いものの、軽量であり、断熱性、吸音性、遮音性および防振性等に優れた特性を具有している。
【００１７】
衝撃吸収部材５０は、公知の射出成形技術等に基づいて成形されたもので、図５に例示するように、前述したダクト壁部材４０の形状に基づき合計３個の衝撃吸収リブ体５２,５４,５６で構成されている。すなわち、第１衝撃吸収リブ体５２はダクト壁部材４０における各ダクト壁４２,４２の間に位置し、第２衝撃吸収リブ体５４は一方のダクト壁４２の側方に位置すると共に、第３衝撃吸収リブ体５６は他方のダクト壁４２の側方に位置するようになっている。なお、第１衝撃吸収リブ体５２と第２衝撃吸収リブ体５４、第１衝撃吸収リブ体５２と第３衝撃吸収リブ体５６とは、これらと一体的に形成された複数個の連結帯体部５８で相互に連結され、衝撃吸収部材５０は単一成形部材として取扱い得るようになっている。
【００１８】
前述した第１〜第３の各衝撃吸収リブ体５２,５４,５６は、車両用ダクトＤの長手方向(車体１０の前後方向)へ延在する第１リブ６０と、この第１リブ６０の長手方向へ所要間隔毎に位置して該第１リブ６０に対して交差する複数の第２リブ６２とが一体的に成形されたもので、曲げ弾性率が約６００ＭＰａ程度のポリプロピレンから形成され、各々の第１リブ６０および第２リブ６２の厚みは１〜１.５ｍｍとされている。また、各々の第２リブ６２において、ダクト壁部材４０に接する側の端縁部には、鋭角状に突出した係止爪部(係止部)６４が形成されており、図４に例示するように、各々の係止爪部６４がダクト壁４２における縦壁部分４２Ａの外面へ食い込んで係止することで、ダクト壁４２に対する衝撃吸収部材５０の固定が図られるようになっている。
【００１９】
また、第１〜第３の各衝撃吸収リブ体５２,５４,５６における第１リブ６０の下端縁には、図５に例示したように、第１リブ６０の長手方向へ所要間隔毎に突片６６が下方へ突出した状態に形成されている。これら突片６６は、衝撃吸収部材５０がダクト壁部材４０に装着される際に鍔部４４に突入した状態となり(図７)、この突入状態において先端部位を押し潰すように熱変形させることで(図８)、鍔部４４に係止される拡頭形状の係止突片６８に成形されて鍔部４４へ係止するようになり(図４)、鍔部４４に対する衝撃吸収部材５０の固定が図られるようになっている。すなわち、ダクト壁部材４０と衝撃吸収部材５０とは、前述した各係止爪部６４および各係止突片６８とがダクト壁４２および鍔部４４へ各々係止することで、相互が分離不能に固定されるようになっている。
【００２０】
前述のように成形されたダクト壁部材４０は、衝撃吸収部材５０を装着したもとで、例えばホットメルトや種々接着剤等により、ダクト壁部材４０における各鍔部４４に設けた当接面４８を成形天井部材３０の裏面所要位置に接着することで、この成形天井部材３０に固定される。従って、相互に接着された成形天井部材３０とダクト壁部材４０とにより、空気流入口および空気流出口に連通する空気流通空間４６,４６を画成した車両用ダクトＤが形成される。
【００２１】
このように実施例の車両用ダクトＤは、従来から実施されている成形天井部材３０と、発泡樹脂シート材Ｓを成形して得られたダクト壁部材４０とから形成したことにより、次のような特徴を有する。すなわち、成形天井部材３０およびダクト壁部材４０は何れも軽量に形成されているので、図１４に例示した従来の車両用ダクトＤ１と比較して大幅な軽量化が図られるようになり、車体１０の軽量化に寄与し得ると共に走行性能に悪影響を及ぼすことが回避される。また、成形天井部材３０およびダクト壁部材４０は何れも断熱性能に優れているので、ダクト内外の温度差による結露が発生し難くなり、かびや細菌の繁殖および悪臭等の発生を好適に抑制できる。更に、成形天井部材３０およびダクト壁部材４０は何れも吸音性能や遮音性能に優れているので、図示しないエアコンユニットで発生する運転騒音を好適に吸収するようになり、この運転騒音が空気流出口へ接続される空気吹出口へ伝達されることを防止し得る。
【００２２】
また実施例の車両用ダクトＤは、ダクト壁４２の側部に画成された狭い隙間を利用して第１〜第３の衝撃吸収リブ体５２,５４,５６から構成される衝撃吸収部材５０を配設可能としたため、図１４に例示した従来の衝撃吸収部材２８の配設スペースを、例えばカーテンエアバッグ装置ＣＡの配設スペースに利用し得る。従って、インナーパネル１６と成形天井部材３０の間に画成された空間２２を拡大することなく、乗員頭部の傷害低減に有効に機能する衝撃吸収部材５０とカーテンエアバッグ装置ＣＡとの両方をこの空間２２へ共に配設することが可能となり、乗員保護性能の大幅な向上が期待できる。
【００２３】
なお、車両用ダクトＤを構成するダクト壁部材４０は、発泡樹脂シート材Ｓから成形されて形状保持性が低いものの、衝撃吸収部材５０を構成する第１〜第３の各衝撃吸収リブ体５２,５４,５６がダクト壁４２および鍔部４４に係止していることで、形状保持が好適に図られるようになっている。従って、ダクト内外の圧力差によるダクト壁部材４０の変形が適切に規制される。
【００２４】
(車両用ダクトの成形方法)
次に、前述のように構成された本実施例の車両用ダクトＤの成形方法につき、図６〜図１０を参照しながら説明する。
【００２５】
本実施例の車両用ダクトＤを構成する成形天井部材３０は、熱プレス等の成形方法に基づいて従来と同様に成形される。またダクト壁部材４０は、図６(ａ)に例示した真空成形型７０を利用して発泡樹脂シート材Ｓから真空成形され、更に、この真空成形型７０に対して別途成形された衝撃吸収部材５０を予めセットしておくことにより、ダクト壁部材４０の成形作業工程およびこのダクト壁部材４０に対する衝撃吸収部材５０の装着作業工程を同時に行なうようになっている。
【００２６】
真空成形型７０は、図６(ａ)に例示したように、ダクト壁部材４０の外形形状を前提として形成され、多数の空気挿通孔７４を穿設した成形面７２と、衝撃吸収部材５０の各衝撃吸収リブ体５２,５４,５６をセットするためのセット部７６と、空気吸引装置７８とから構成されている。このように構成された真空成形型７０に対し、別途インジェクション成形した衝撃吸収部材５０をセットすることで(図６(ａ))、セット部７６にセットされた第１〜第３の各衝撃吸収リブ体５２,５４,５６に形成された係止爪部６４および突片６６が、成形面７２から突出した状態となる(図６(ｂ))。
【００２７】
そして先ず、対向配置したクランプ８０,８０で発泡樹脂シート材Ｓの端部を把持したもとで、図示しない電熱ヒータ等の加熱装置により、該発泡樹脂シート材Ｓを所定温度(例えば１５０℃程度)に加熱して適宜軟化させる。このもとで図７に例示するように、各クランプ８０,８０を成形面７２の側へ移動させて発泡樹脂シート材Ｓを成形面７２へ吸引密着させ、この発泡樹脂シート材Ｓに成形面７２の形状を付与する。この際、成形面７２から突出した各々の係止爪部６４および突片６６が、発泡樹脂シート材Ｓに食い込んだ状態となる。
【００２８】
成形面７２に対する発泡樹脂シート材Ｓの吸引密着が完了したら、図８に例示するように、適宜温度に加熱した加圧成形体８２を、成形面７２へ近接移動させて各鍔部４４に突入状態にある突片６６の先端部位を押し潰して、この突片６６の成形を行なう。これにより、先端部位が拡頭形状に変形した係止突片６８が成形されると共に鍔部４４が平坦状に押圧成形され、係止突片６８が鍔部４４へ係止した状態となる。
【００２９】
成形面７２に吸引密着させた発泡樹脂シート材Ｓが冷却・硬化してダクト壁部材４０の成形が完了したら、図９に例示するように、成形されたダクト壁部材４０とこれに装着された衝撃吸収部材５０を一体的に脱型する。次いで後工程において、図１０に例示するように、不要部分８４を切除することにより、ダクト壁部材４０の成形が完了する。
【００３０】
そして、衝撃吸収部材５０を装着した状態で成形が完了したダクト壁部材４０は、図１１に例示するように、別途成形された成形天井部材３０の所要位置(一部３２)に対し、ホットメルト等の接着剤８６を塗布した各鍔部４４の当接面４８を押し付けて接着することで、成形天井部材３０に接着固定される。これにより、成形天井部材３０とダクト壁部材４０とを接着して構成される本実施例の車両用ダクトＤが形成される。すなわち、本実施例の車両用ダクトＤは、成形天井部材３０と一体的に取扱い得るようになる。
【００３１】
従って、図１２に例示するように、インナーパネル１６へカーテンエアバッグ装置ＣＡを予め組付けたもとで、ダクト壁部材４０を接着した成形天井部材３０をこのインナーパネル１６に組付けることで、成形天井部材３０の組付作業工程と車両用ダクトＤの組付作業工程とが同時に完了する。すなわち、自動車の組立ラインにおいては、車両用ダクトＤの組付作業工程と成形天井部材３０の組付作業工程とが同時に実施されるため、作業工数および作業時間が短縮されてコストダウンが期待できる。
【００３２】
なお前述した実施例では、真空成形型７０に対して別途成形された衝撃吸収部材５０を予めセットしておき、ダクト壁部材４０の成形作業工程およびこのダクト壁部材４０に対する衝撃吸収部材５０の装着作業工程を同時に行なう場合を例示したが、両作業工程を別々に行なうようにしてもよい。すなわち、真空成形型７０においてダクト壁部材４０の成形を行なった後、脱型した成形完了後のダクト壁部材４０に対して別途成形された衝撃吸収部材５０を装着することも可能である。
【００３３】
また前述した実施例では、衝撃吸収部材５０を装着したダクト壁部材４０を成形天井部材３０を接着した後に、これらダクト壁部材４０と成形天井部材３０とを一体的にインナーパネル１６に組付ける場合を例示した。しかしながら、衝撃吸収部材５０を装着したダクト壁部材４０を予めインナーパネル１６へ組付けた後、成形天井部材３０をインナーパネル１６へ組付けるようにし、この際にダクト壁部材４０と成形天井部材３０とを接着させるようにしてもよい。
【００３４】
更に前述した実施例では、平行に延在する２つのダクト壁４２,４２を鍔部４４で連設したダクト壁部材４０を例示したが、ダクト壁部材４０の形状はこれに限定されるものではなく、単一のダクト壁４２からなるものや、３つ以上のダクト壁４２からなるものとしてもよい。また、ダクト壁４２の断面形状もこれに限定されるものではない。なお、ダクト壁部材４０の形状・形態が変更された場合には、これに伴って衝撃吸収部材５０の形状・形態も変更される。
【００３５】
一方、前述した実施例では、車両内装部材３０として成形天井部材を例示したが、車両内装部材はこれに限定されるものではなく、例えば成形天井部材の側縁部に沿ってルーフサイド部１４に配設されるルーフサイドガーニッシュ、ルーフサイド部１４から車体１０のピラー部に亘って配設されるピラーガーニッシュ等、乗員頭部が衝突する可能性のある部位に配設される車両内装部材の全てが対象とされる。
【産業上の利用可能性】
【００３６】
本発明に係る車両用ダクトは、車両の乗員室におけるルーフサイド部の内側に配設されるものであって、乗用車等の各種タイプの自動車に実施可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本実施例の車両用ダクトを配設したルーフサイド部の概略断面図である。
【図２】本実施例の車両用ダクトを部分的に示した概略斜視図である。
【図３】図２のIII−III線断面図である。
【図４】図３の部分拡大図である。
【図５】車両内装部材を形成する成形天井部材、ダクト壁部材および該ダクト壁部材に装着される衝撃吸収部材を分解した状態で示した部分斜視図である。
【図６】(ａ)は、ダクト壁部材を成形するための真空成形型に別途成形した衝撃吸収部材をセットする状態を示した説明断面図、(ｂ)は、衝撃吸収部材をセットした真空成形型の説明断面図である。
【図７】真空成形型により、発泡樹脂シート材からダクト壁部材を成形する状態を示した説明断面図である。
【図８】ダクト壁部材の成形後に、押圧部材により係止突片を成形する状態を示した説明断面図である。
【図９】真空成形されたダクト壁部材と、このダクト壁部材に装着された衝撃吸収部材とを、真空成形型から一体的に脱型する状態を示した説明断面図である。
【図１０】不要部分を切除することでダクト壁部材の成形が完了することを示した説明断面図である。
【図１１】別途成形された成形天井部材へ、衝撃吸収部材を装着したダクト壁部材を接着することを示した説明断面図である。
【図１２】本実施例の車両用ダクトを設けた成形天井部材を、車体のインナーパネルへ組付ける状態を示した説明断面図である。
【図１３】自動車の乗員室内を示した概略説明図である。
【図１４】図１３のＸ−Ｘ線断面図であって、ルーフサイド部に画成された空間内にブロー成形製の車両用ダクトおよび衝撃吸収部材が配設された状態を示している。
【符号の説明】
【００３８】
１４  ルーフサイド部
１６  インナーパネル(車体構成部材)
３０  成形天井部材(車両内装部材)
４０  ダクト壁部材
４２  ダクト壁(壁部)
４４  鍔部(壁部)
４８  当接面
５０  衝撃吸収部材
６４  係止爪部(係止部)
６８  係止突片(係止部)
７０  真空成形型
Ｄ  車両用ダクト
Ｓ  発泡樹脂シート材
【図１】
2005112199.tif 000003
【図２】
2005112199.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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