(57)【要約】【課題】  生産工程の変更による生産システムの改造を簡単に行え、生産ラインの管理を統一的に行えるようにする。【解決手段】  機能ブロック部１０は、作業実績を受け作業指示を実行する為の機能を備える各種機能部品（業務部品１１等）を保持している。プロセス定義部３０は、生産プロセス及び業務プロセスの実行順序を定義すると共に上記各種機能部品との関連付けを定義する各種プロセス定義情報を設定させて保持しておく。エンジン部２０は、プロセス定義部３０を参照して、条件にあった業務部品１１を呼出し、呼出した業務部品によって設備５又は業務端末１に対する何等かの処理（指示等）が実行される。【選択図】図２
2005332224.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
生産設備に対する作業指示を行い又は該生産設備から作業実績を収集するコントローラと、業務プロセスに係わる作業指示を行い又は作業実績を入力させる業務端末と、該コントロ−ラ、業務端末に接続する生産管理装置とを有する製造実行システムにおける該生産管理装置において、
前記作業実績を受け前記作業指示を実行する為の機能を備える各種機能部品を記憶する記憶手段と、
生産プロセスと業務プロセスの実行順序を定義すると共に前記各種機能部品との関連付けを定義するプロセス定義情報を設定させて記憶するプロセス定義手段と、
前記各種機能部品と連動して前記生産設備における生産工程の進捗状態を管理すると共に、該進捗状態と前記プロセス定義情報とに基づいて、次工程に移るか否かを判定し、次工程に移る場合には該当する機能部品を呼出す実行制御手段とを有し、
該呼出された機能部品は、前記プロセス定義情報に基づいて、前記作業指示の指示先、指示内容を求めて、これに基づいて前記コントローラ又は業務端末に前記作業指示を行わせることを特徴とする製造実行システムの生産管理装置。
【請求項２】
生産設備に対する作業指示を行い又は該生産設備から作業実績を収集するコントローラと、業務プロセスに係わる作業指示を行い又は作業実績を入力させる業務端末とを有する製造実行システムにおいて該コントローラ、業務端末と接続するコンピュータに、
前記作業実績を受け前記作業指示を実行する為の機能を備える各種機能部品を有し、
生産プロセスと業務プロセスの実行順序を定義すると共に前記各種機能部品との関連付けを定義するプロセス定義情報を設定させて保持する機能と、
前記各種機能部品と連動して前記生産設備における生産工程の進捗状態を管理すると共に、該進捗状態と前記プロセス定義情報とに基づいて、次工程に移るか否かを判定し、次工程に移る場合には該当する機能部品を呼出す機能と、
該呼出された機能部品において、前記プロセス定義情報に基づいて、前記作業指示の指示先、指示内容を求めて、これに基づいて前記コントローラ又は業務端末に前記作業指示を行わせる機能と、
を実現させるためのプログラム。
【請求項３】
作業実績を受け作業指示を実行する為の機能を備える各種機能部品を記憶装置に記憶すると共に、生産プロセスと業務プロセスの実行順序を定義すると共に前記各種機能部品との関連付けを定義するプロセス定義情報を設定させて記憶装置に記憶し、
前記各種機能部品と連動して生産設備における生産工程の進捗状態を管理すると共に、該進捗状態と前記プロセス定義情報とに基づいて、次工程に移るか否かを判定し、次工程に移る場合には該当する機能部品を呼出し、
該呼出された機能部品は、前記プロセス定義情報に基づいて、作業指示の指示先、指示内容を求めて、これに基づいて外部の装置に該作業指示を行うことを特徴とする製造実行システムの生産管理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製造業全般における製造実行システムに係わり、特にその生産管理装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、製品を製造する生産ラインにおいて、工程毎に指示情報をシフトさせて管理する生産管理装置が用いられている。例えば、特許文献１では、生産システム全体を管理する上位コンピュータから生産ライン上の各工程の作業を制御するＰＬＣに指示情報を送信し、この指示情報にシリアル番号を付与して記憶させ、生産ライン上にある生産途中の製品の流れに合わせて順送りにする複数のシフトレジスタによって、生産ラインの流れに合わせた指示を行う生産管理システムが提案されている。これにより、上位コンピュータからの指示情報を一本化し、生産途中の製品の流れに合わせてシフトさせる指示情報の分岐、合流に対応することを可能にしている。
【０００３】
また、特許文献２では、生産工程の進捗と管理を支援する工程支援サ−バと、作業指示を受け取る携帯電話端末を持つことによって、個別の作業担当者が遂行すべき作業の指示を、要素作業単位で表示させることを可能にしている。
【０００４】
また、製品を製造する生産プロセスには、部品供給、着工、組立、検査、出荷等といった工程がある。各工程を経る間に実績を収集し、実績を基にした在庫管理、品質管理、設備稼働管理等が行え、在庫情報等を考慮した順序計画や順序調整が行える製造実行システム（ＭＥＳ）と呼ばれるシステムがある。
【特許文献１】特開平６−２２７４６２号公報
【特許文献２】特開２００２−３６６２１６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記特許文献１では、設備を用いて行う生産プロセスに対する指示のみしかできず、ユーザが計算機を利用して行う業務プロセスに対する指示を行えない。上記特許文献２では、特定の携帯情報端末に対する指示のみしかできず、設備に対する指示や他の業務端末に対する指示を行えない。
【０００６】
従来では、以上の問題がある為、多様な形態の作業指示を含む生産ラインの管理を統一的に行うことができず、また生産工程の変更による生産システムの改造を速やかに行うことができない。
【０００７】
本発明の課題は、多様な形態の作業指示を含む生産ラインの管理を統一的に行うことができ、また生産工程の変更による生産システムの改造を速やかに行うことができる製造実行システムの生産管理装置、その方法、プログラム等を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明による製造実行システムの生産管理装置は、生産設備に対する作業指示を行い又は該生産設備から作業実績を収集するコントローラと、業務プロセスに係わる作業指示を行い又は作業実績を入力させる業務端末と、該コントロ−ラ、業務端末に接続する生産管理装置とを有する製造実行システムにおける該生産管理装置において、前記作業実績を受け前記作業指示を実行する為の機能を備える各種機能部品を記憶する記憶手段と、生産プロセスと業務プロセスの実行順序を定義すると共に前記各種機能部品との関連付けを定義するプロセス定義情報を設定させて記憶するプロセス定義手段と、前記各種機能部品と連動して前記生産設備における生産工程の進捗状態を管理すると共に、該進捗状態と前記プロセス定義情報とに基づいて、次工程に移るか否かを判定し、次工程に移る場合には該当する機能部品を呼出す実行制御手段とを有し、該呼出された機能部品は、前記プロセス定義情報に基づいて、前記作業指示の指示先、指示内容を求めて、これに基づいて前記コントローラ又は業務端末に前記作業指示を行わせるように構成する。
【０００９】
上記生産管理装置では、所定の機能を実現するプログラム部品である機能部品と、実行制御手段とにより、基本的な処理機能が与えられており、これらがプロセス定義情報を参照して動作するので、生産システムの改造等があってもプロセス定義情報を変更するだけで対応できる。また、プロセス定義情報は、生産プロセスと業務プロセスの実行順序が定義されており、生産プロセス、業務プロセスの両方に対する指示を行える。
【００１０】
尚、本発明は、上記装置の形態に限らず、その方法、上記装置の処理をコンピュータで実現させるためのプログラム等であってよい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の製造実行システム、その生産管理装置、プログラム等によれば、多様な形態の作業指示を含む生産ラインの管理を統一的に行うことができ、また生産工程の変更による生産システムの改造を速やかに行うことができ、工程の変更／入替え／追加／削除等の様々なシステムの変更に簡単に対応できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、図面を参照して、本発明の実施の形態について説明する。
図１は、本例の製造実行システムの概略構成図である。
図１に示す製造実行システムは、生産管理装置であるサーバ３と、このサーバ３とネットワーク７（ＬＡＮ等）を介して接続されている業務端末１、エンジニアリング端末２、コントローラ４、及びサーバ３がコントローラ４を介してデータ送受信する各設備５より構成される。業務端末１は例えば生産ライン上に配置されるＰＯＤ等の情報端末であり、設備５は例えば生産ライン上に配置されるスイッチやセンサ等である。また、１つの端末が業務端末１とエンジニアリング端末２の両方の機能を有する構成であってもよい。
【００１３】
図２は図１の製造実行システムの機能構成図であり、更に図３にサーバ３の詳細構成図を示す。
図２において、サーバ３は、機能ブロック部１０、エンジン部２０、プロセス定義部３０を有する。コントローラ４は、インタフェース４ａを有する。機能ブロック部１０は、作業実績を受け作業指示を実行する為の機能を備えるプログラム部品である各種機能部品（業務部品１１等）を保持している。プロセス定義部３０は、生産プロセス及び業務プロセスの実行順序を定義すると共に上記各種機能部品との関連付けを定義する各種プロセス定義情報（図３参照）を設定させて保持しておく。この設定は、例えばエンジニアリング端末２より行う。
【００１４】
そして、各設備５（生産設備）は、インタフェース４ａを介して、エンジン部２０に信号を送る。また、ユーザ６が業務端末１を操作してエンジン部２０に信号を送る。信号とは、例えば各種センサ出力やスイッチ操作（作業実績）、各種作業指示（コマンド）、何等かのデータ等である。エンジン部２０は、プロセス定義部３０を参照して、条件にあった業務部品１１を呼出し、呼出した業務部品によって設備５又は業務端末１に対する何等かの処理（指示等）が実行される。これが実行されると、エンジン部２０内で管理する進捗状態管理テーブルの内容が更新される。つまり、エンジン部２０は、上記各種機能部品と連動して生産設備における生産工程の進捗状態を管理すると共に、この進捗状態とプロセス定義情報とに基づいて、次工程に移るか否かを判定し、次工程に移る場合には該当する機能部品を呼出す実行制御部である。この呼出された機能部品は、プロセス定義情報に基づいて、作業指示の指示先、指示内容を求めて、これに基づいてコントローラ４又は業務端末１に作業指示を行わせる。
【００１５】
更に詳細に説明するならば、図３に示すように、プロセス定義部３０は、工程テーブル３１、接続定義テーブル３２、遷移条件テーブル３３、インタフェース部品テーブル３４、業務部品テーブル３５、及び作業指示方法テーブル３６等の各種プロセス定義情報を設定させて保持している。これらの具体例は後に図示・説明する。エンジン部２０は、上記進捗状態管理テーブル２１を格納・管理している。機能ブロック部１０における上記業務部品１１は、例えば作業指示部品１２である。またインタフェース部品１３も有している。これら業務部品１１、作業指示部品１２、インタフェース部品１３は、所定のプログラムによって実現されるものであり、例えば一例としてはオブジェクト指向技術によって所定の機能を部品化したもの（例えばＥＪＢ(Enterprise Java（登録商標）Beans)を用いて作成される）であるが、この例に限らない。
【００１６】
図４は、サーバ３の処理フローチャート図である。
図４において、まず、インタフェース部品１３は、業務端末１から、又は設備５からコントローラ４を介して、指示要求や完了信号等が送られてくると（ステップＳ１）、インタフェース部品テーブル３４を参照して、該当する工程を呼び出す（ステップＳ２）。エンジン部２０は、呼出された工程の進捗状態管理データを、進捗状態管理テーブル２１に追加する（ステップＳ３）。そして、エンジン部２０は、進捗状態管理テーブル２１と接続定義テーブル３２とを参照して、条件が揃っているか否かを判定する（ステップＳ４）。もし、条件が揃っていない場合には、そのまま当該処理を終了する。もし、条件が揃っている場合には、ステップＳ５の処理に進む。
【００１７】
ステップＳ５では、エンジン部２０が、進捗状態管理テーブル２１から、接続定義テーブル３２の前工程番号のデータを削除する（ステップＳ５）。更にエンジン部２０は、遷移条件テーブル３３を参照して次工程番号の進捗状態管理データを読み出して、これを進捗状態管理テーブル２１に追加すると共に、該当する業務部品（作業指示）を呼び出す（ステップＳ６）。
【００１８】
呼び出された業務部品（作業指示）は、業務部品テーブル３５を参照し、部品種別に対応する作業指示方法テーブル３６を参照し、該当するインタフェース部品１３を呼び出す（ステップＳ７）。呼び出されたインタフェース部品１３は、業務端末１又はコントローラ４に対して作業指示を出す（ステップＳ８）。この作業指示の内容は、上記“部品種別に対応する作業指示方法テーブル３６”を参照して得たものである。上記業務端末１はこの作業指示内容を表示する等してユーザ６が指示内容を認識できるようにし、コントローラ４はこの作業指示を設備５に送る。
【００１９】
図５（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に、上記作業指示部品１２、作業指示方法テーブル３６、進捗状態管理テーブル２１の一例を示す。
図５（ａ）に示すように、作業指示部品１２には、着工指示部品４１、組立指示部品４２、検査指示部品４３等の各種部品がある。また、上記作業指示方法テーブル３６とは、具体的には図５（ｂ）に示すように、着工指示方法テーブル５１、組立指示方法テーブル５２、検査指示方法テーブル５３等の複数のテーブルより成るものである。また、図５（ｃ）に示す進捗状態管理テーブル２１は、工程番号６１、製造番号６２、製品種６３の各データ項目より成る。
【００２０】
以上説明した本例の製造実行システム（特にサーバ３）の処理、データについて、以下、本例の製造実行システムによって管理する生産ラインの具体例を挙げて、この具体例に応じた具体的な処理、データの説明を行う。
【００２１】
図６に生産ラインの具体例を２つ示す。
まず、図６（ａ）に示す生産ラインの例１は、甲、乙という２種類の製品を、Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの４種類の部品（更に各々２タイプある。例えばＡは、Ａ１とＡ２）から組み立てる生産ラインであり、組立(1)、組立(2)、組立(3)、及び検査の４つの工程から成る。甲という製品は、Ａ１，Ｂ１，Ｃ１，Ｄ１の部品から組み立てられ、乙という製品は、Ａ２，Ｂ２，Ｃ２，Ｄ２の部品から組み立てられる。検査の工程を終了すると、完成品倉庫に送られるか、もしくは再検査待ち状態となる。
【００２２】
図６（ｂ）に示す生産ラインの例２は、上記生産ラインの例１の改造版であり、ＣとＤの部品を別に組み立てておき、この半製品（Ｃ＋Ｄ）を（Ａ＋Ｂ）に取り付ける方式とした生産ラインである。
【００２３】
まず、図６（ａ）に示す生産ラインの例１を用いて以下に説明する。
図７は、この例１に応じた製造実行システムの動作の流れをモデル化したものである。このモデルに従って設定されてプロセス定義部３０に格納したプロセス定義情報の具体例を、図８、図９に示す。
【００２４】
以下、図７〜図９を参照して説明する。
まず図７に示すモデルにおいて、角丸四角形（角が丸い四角形）は工程７１を、点線の四角形はインタフェース部品７２（１３）を、一点鎖線の四角形は業務部品７３（１１）を、六角形は遷移条件７４を表す。インタフェース部品７２から呼出し工程７６を定義することによって、工程７１が呼び出される。工程７１から遷移条件７４へのつながりは、接続定義７５によって定義している。同じ遷移条件７４へつながる接続定義７５が複数ある場合は、その遷移条件７４につながる全ての接続定義７５が揃った場合に、その遷移条件７４が呼び出される。遷移条件７４では、呼出し部品７７によってインタフェース部品７２又は業務部品７３が呼び出され、図上で二重実線矢印で示す次工程７８によって次の工程７１に（例えば遷移１から組立(1)開始に）移る。
【００２５】
以上のような定義を行うことで、例１の生産ラインをモデル化することができる。
そして、例えば設計者等が、図７に示すモデル定義に沿って、エンジニアリング端末２において例えば図８、図９に示す各種プロセス定義情報を設定してプロセス定義部３０に登録しておき、コンピュータ（サーバ３）が不図示の記憶装置（ハードディスク等）に記憶されている所定のプログラムを用いて図４に示す処理を実行することで、図７のモデルが示す流れの生産ライン管理動作が実行されることになる。
【００２６】
ここで、図８（ａ）には上記工程７１に係わる工程テーブル３１の例を示し、工程番号８１と工程名称８２の各データ項目より成る。図８（ｂ）には上記接続定義７５に係わる接続定義テーブル３２の例を示し、接続番号９１、前工程番号９２、条件番号９３の各データ項目より成る。図８（ｃ）には上記遷移条件７４に係わる遷移条件テーブル３３の例を示し、条件番号１０１、次工程番号１０２、呼出し部品番号１０３の各データ項目より成る。図８（ｄ）には上記インタフェース部品７２に係わるインタフェース部品テーブル３４の例を示し、部品番号１１１、呼出し工程番号１１２、部品種別１１３の各データ項目より成る。図８（ｅ）には上記業務部品７３に係わる業務部品テーブル３５の例を示し、部品番号１２１、呼出し工程番号１２２、部品種別１２３、呼出し部品番号１２４の各データ項目より成る。
【００２７】
尚、呼出し部品番号が２つあるが（１０３と１２４）、呼出し部品番号１０３は業務部品（作業指示部品）を呼出すものであり、業務部品テーブル３５の部品番号１２１に対応付けられる。一方、呼出し部品番号１２４は、インタフェース部品を呼出すものであり、インタフェース部品テーブル３４の部品番号１０１に対応付けられる。また、尚、呼出し部品番号１０３や、呼出し工程番号１１２、１２２において“Null”となっているのは、何も呼び出さないことを表している。
【００２８】
図９（ａ）〜（ｃ）には、図５（ｂ）で説明した作業指示方法テーブル３６としての各テーブルである着工指示方法テーブル５１、組立指示方法テーブル５２、検査指示方法テーブル５３の一例を示す。これら各テーブルは、「着工指示」、「組立指示」、「検査指示」の各業務部品の指示方法を製品種毎に設定したテーブルであり、業務部品テーブル３５の部品種別１２３に応じて、これら何れかのテーブルが用いられることになる。また、着工、組立指示のテーブル５１，５２では、部品番号及び製品種毎に、組立てる部品や、組み込む部品と組込み先の部品とを定義している。検査指示のテーブル５３では、部品番号及び製品種毎に、検査の合格基準を定義して、現場の作業員等に指示を行えるようにしている。
【００２９】
図９（ａ）に示す着工指示方法テーブル５１は、部品番号１３１、製品種１３２、組立部品(1)１３３、組立部品(2)１３４の各データ項目より成る。図９（ｂ）に示す組立指示方法テーブル５２は、部品番号１４１、製品種１４２、組立部品１４３、組立対象品１４４の各データ項目より成る。図９（ｃ）に示す検査指示方法テーブル５３は、部品番号１５１、製品種１５２、合格基準１５３の各データ項目より成る。
【００３０】
ここで、以下、図７に示すモデルの最初から“遷移２”までを例にして、上記図８、図９のテーブルを用いてコンピュータが実現させる処理を説明する。
まず、ユーザ６（現場作業員等）が、業務端末１を操作して、製品種を指定してその製造開始指示（部品番号１０１）を出し、これをサーバ３のインタフェース部品１３が受信すると（図４のステップＳ１；以下、ステップＳ番号は全て図４のもの）、インタフェース部品１３は、インタフェース部品テーブル３４を参照して、上記部品番号１０１に対応する工程番号０の工程を呼び出す（ステップＳ２）。これより、甲又は乙の製品の生産が開始される。
【００３１】
エンジン部２０は、呼び出された工程の工程番号０を、上記指定された製品種等と共に、進捗状態管理テーブル２１に格納したうえで（ステップＳ３）、進捗状態管理テーブル２１と接続定義テーブル３２を参照して、条件が揃っているか否かを判定する。つまり、各条件番号９３毎に、その条件番号に対応する前工程番号９２が、全て進捗状態管理テーブル２１に格納されているか否かを判定する（ステップＳ４）。ここでは、条件番号＝１に対しては前工程番号＝０のみであり、ステップＳ３で進捗状態管理テーブル２１に工程番号＝０が格納されているので、判定結果は「条件が揃っている」となり、図７の“遷移１”に移ることになる。条件が成立したので、エンジン部２０は、進捗状態管理テーブル２１から、接続定義テーブル３２の前工程番号９２（＝‘０’）のデータを削除する（ステップＳ５）。
【００３２】
“遷移１”では、エンジン部２０が、遷移条件テーブル３３を参照して、条件番号１０１が‘１’のレコードにおける次工程番号１０２（＝‘１’）によって、工程番号１の工程（組立(1)開始）の工程に移ると判定し、進捗状態管理テーブル２１にこの工程番号１のデータを追加する。エンジン部２０は、更に、呼出し部品番号１０３（＝‘１’）によって業務部品１１（作業指示部品１２）を呼出す（ステップＳ６）。
【００３３】
業務部品１１（作業指示部品１２）は、業務部品テーブル３５を参照して、部品番号１２１が上記呼出し部品番号１０３（＝‘１’）と同じであるレコードの部品種別１２３（＝“着工指示”）より、着工指示部品４１が、これに対応する作業指示方法テーブル３６である着工指示方法テーブル５１を参照して、ここでは仮に上記指定された製品種が“甲”であるとした場合、部品番号１３１が上記呼出し部品番号１０３（＝‘１’）と同じで且つ製品種１３２が“甲”であるレコードの組立部品（１）１３３、組立部品（２）１３４（“Ａ１”、“Ｂ１”）と、呼出し部品番号１２４（＝‘１０７’）とにより、インタフェース部品１３を呼び出す（インタフェース部品１３にこれらの情報を渡す）。（ステップＳ７）。
【００３４】
インタフェース部品１３は、インタフェース部品テーブル３４を参照し、部品番号１１１が‘１０７’である部品種別１１３（＝“設備（１）指示”）により、指示先は設備（１）と認識し、設備（１）に対してＡ１とＢ１とを用いた着工を指示する（ステップＳ８）。
【００３５】
以上の処理で、設備（１）に対する指示が行われたら、設備（１）側で現場作業員または製造装置によって部品Ａ１と部品Ｂ１とが組み合わされ、中間品（Ａ＋Ｂ）が生成される。生成完了したら、現場作業員が完了スイッチを押すことで(例えば設備（１）にある完了スイッチは部品番号＝‘１０２’の完了スイッチであると、予め決められている)、再び図４の処理が開始される。尚、処理の流れ自体は、上述したものと同じであるので、以下の説明では詳細な説明は省き、簡略化して説明する。
【００３６】
まず、インタフェース部品１３は上記完了信号を受け取ると、工程番号が‘２’の工程（組立（１）完了）を呼出す。エンジン部２０は、工程番号‘２’のデータを進捗状態管理テーブル２１に追加し、ステップＳ４の判定を行うと、条件番号９３（＝‘２’）に対応する前工程番号９２（＝‘１’と‘２’）のデータは、進捗状態管理テーブル２１に格納された状態にあるので、判定は「条件が揃っている」となり、図７の「遷移２」に移ることになる。「遷移２」においても、上記「遷移１」と同様の処理が行われ、結果、設備（２）に対して、（Ａ１＋Ｂ１）にＣ１を組み付ける旨の組立指示が出されることになる。
【００３７】
以上説明したように、図６（ａ）に示す生産ライン上の各設備に対して、作業進行状況に応じて適宜指示を送ることができる。また、例えば、進捗状態管理テーブル２１の格納データを、業務端末１に表示させることで、ユーザ６は、現在どの製品がどの工程にあるのかという進捗状況が把握できるようになる。
【００３８】
続いて、以下、図６（ｂ）に示す生産ラインの例２について説明する。
図１０は、この例２に応じてモデル化したプロセス定義情報を図示したものである。このプロセス定義情報のモデルに従って作成されてプロセス定義部３０に格納したプロセス定義情報の具体例を、図１１、図１２に示す。
【００３９】
これら図１０、図１１、図１２については、基本的には例１の場合と変わらないので、特に説明しないが、図１０に示す「遷移２」に移行する為の条件が３つになっていることから、図１１（ｂ）に示す条件番号９３が‘２’の場合に対しては、前工程番号９２は‘１’‘２’‘３’の３つが定義されており、これら３つの工程‘１’‘２’‘３’全てが進捗状態管理テーブル２１に記録されない限り、「遷移２」には移行しないようになっており、これに伴って他のテーブルのデータも多少違っているだけである。
【００４０】
このように、生産ラインにおける組立方法が多少変わっても、各種プロセス定義情報を多少設定し直すだけで対応できる。
図１３は、上述したサーバ等のコンピュータのハードウェア構成の一例を示す図である。
【００４１】
同図に示すコンピュータ５００は、ＣＰＵ５０１、メモリ５０２、入力部５０３、出力部５０４、記憶部５０５、記録媒体駆動部５０６、及びネットワーク接続部５０７を有し、これらがバス５０８に接続された構成となっている。同図に示す構成は一例であり、これに限るものではない。
【００４２】
ＣＰＵ５０１は、当該コンピュータ５００全体を制御する中央処理装置である。
メモリ５０２は、プログラム実行、データ更新等の際に、記憶部５０５（あるいは可搬型記録媒体５０９）に記憶されているプログラムあるいはデータを一時的に格納するＲＡＭ等のメモリである。ＣＰＵ５０１は、メモリ５０２に読み出したプログラム／データを用いて、上述してある各種処理（図２、図３の各機能部の処理；図４のフローチャートの処理等）を実行する。
【００４３】
入力部５０３は、例えば、キーボード、マウス等である。出力部５０４は、例えばディスプレイ等である。尚、入力部５０３、出力部５０４は無くても良い。
ネットワーク接続部５０７は、例えばＬＡＮやインターネット、シリアルバス等の何等かのネットワークに接続して、他の情報処理装置とのコマンド／データ送受信を行う為の構成であり、上記実施例では、例えばネットワーク７に接続して、業務端末１、エンジニアリング端末２、コントローラ４等とコマンド／データ等の送受信を行っている。
【００４４】
記憶部５０５は、例えばハードディスク等であり、上記各種処理をコンピュータ５００に実行させるためのプログラムや、このプログラム処理に用いる各種データ（図５や図８、図９等に示すデータ）が格納されている。
【００４５】
あるいは、これらプログラム／データは、可搬型記録媒体５０９に記憶されているものであってもよい。この場合、可搬型記録媒体５０９に記憶されているプログラム／データは、記録媒体駆動部５０６によって読み出される。可搬型記録媒体５０９とは、例えば、ＦＤ（フレキシブル・ディスク）５０９ａ、ＣＤ−ＲＯＭ５０９ｂ、その他、ＤＶＤ、光磁気ディスク等である。
【００４６】
あるいは、また、上記プログラム／データは、ネットワーク接続部５０７により接続しているネットワークを介して、他の装置内に記憶されているものをダウンロードするものであってもよい。あるいは、更に、インターネットを介して、外部の他の装置内に記憶されているものをダウンロードするものであってもよい。
【００４７】
また、本発明は、上記本発明の各種処理をコンピュータ上で実現するプログラムを記録した可搬型記憶媒体として構成できるだけでなく、当該プログラム自体として構成することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本例の製造実行システムの概略構成図である。
【図２】図１の製造実行システムの機能構成図である。
【図３】図２のサーバの詳細構成図である。
【図４】サーバの処理フローチャート図である。
【図５】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、作業指示部品、作業指示方法テーブル、進捗状態管理テーブルの一例を示す図である。
【図６】（ａ）、（ｂ）は生産ラインの具体例である。
【図７】図６（ａ）に示す生産ラインの例１に応じた製造実行システムの動作の流れをモデル化したものである。
【図８】（ａ）〜（ｅ）は、図７のモデルに対応するプロセス定義情報の具体例である。
【図９】（ａ）〜（ｃ）は、図７のモデルに対応するプロセス定義情報の具体例である。
【図１０】図６（ｂ）に示す生産ラインの例２に応じてモデル化したプロセス定義情報である。
【図１１】（ａ）〜（ｅ）は、図１０のモデルに対応するプロセス定義情報の具体例である。
【図１２】（ａ）〜（ｃ）は、図１０のモデルに対応するプロセス定義情報の具体例である。
【図１３】サーバ等のコンピュータのハードウェア構成の一例を示す図である。
【符号の説明】
【００４９】
１  業務端末
２  エンジニアリング端末
３  サーバ
４  コントローラ
４ａ  インタフェース
５  設備
７  ネットワーク
１０  機能ブロック部
１１  業務部品
１２  作業指示部品
１３  インタフェース部品
２０  エンジン部
２１  進捗状態管理テーブル
３０  プロセス定義部
３１  工程テーブル
３２  接続定義テーブル
３３  遷移条件テーブル
３４  インタフェース部品テーブル
３５  業務部品テーブル
３６  作業指示方法テーブル
４１  着工指示部品
４２  組立指示部品
４３  検査指示部品
５１  着工指示方法テーブル
５２  組立指示方法テーブル
５３  検査指示方法テーブル
６１  工程番号
６２  製造番号
６３  製品種
７１  工程
７２  インタフェース部品
７３  業務部品
７４  遷移条件
７５  接続定義
７６  呼出し工程
７７  呼出し部品
７８  次工程
８１  工程番号
８２  工程名称
９１  接続番号
９２  前工程番号
９３  条件番号
１０１  条件番号
１０２  次工程番号
１０３  呼出し部品番号
１１１  部品番号
１１２  呼出し工程番号
１１３  部品種別
１２１  部品番号
１２２  呼出し工程番号
１２３  部品種別
１２４  呼出し部品番号
１３１  部品番号
１３２  製品種
１３３  組立部品(1)
１３４  組立部品(2)
１４１  部品番号
１４２  製品種
１４３  組立部品
１４４  組立対象品
１５１  部品番号
１５２  製品種
１５３  合格基準
５００  コンピュータ
５０１  ＣＰＵ
５０２  メモリ
５０３  入力部
５０４  出力部
５０５  記憶部
５０６  記録媒体駆動部
５０７  ネットワーク接続部
５０８  バス
５０９  可搬型記録媒体
５０９ａ  ＦＤ（フレキシブル・ディスク）
５０９ｂ  ＣＤ−ＲＯＭ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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