(57)【要約】【課題】  見込生産品を受注母体とした受注生産品の生産計画を立案して、受注生産品の短納期化を図る生産計画立案システムを得る。【解決手段】  見込生産品と受注生産品の組立実績を格納した組立実績ＤＢ８を参照して飛込枠比率算出手段により飛込枠比率を算出し、受注生産品の受注母体を含む見込品生産計画ＤＢ７を元にして、算出された飛込枠比率を用いて飛込枠台数及び見込生産品の見直し生産計画台数を算出して生産計画ＤＢ１４に格納し、この生産計画ＤＢ１４及び受注オーダ仕様情報ＤＢ１８を元にして、引当飛込制御部２３により、それぞれの受注オーダについて受注母体が同じ見込生産品への引当てを行い、引当てられた受注生産品を見込生産品の見直し生産計画台数の内数とし、引当てられない受注生産品を飛込枠台数に割付けるようにした。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
見込生産品と受注生産品の組立実績を元にして飛込枠比率を算出する飛込枠比率算出手段、受注生産品の受注母体を含む見込生産品の生産計画を元にして、上記飛込枠比率算出手段により算出された飛込枠比率を用いて飛込枠台数及び見込生産品の見直し生産計画台数を算出する生産計画作成手段、及び上記受注生産品の受注情報に基づき、それぞれの受注生産品について受注母体が同じ見込生産品への引当てを行うと共に、上記引当てられた受注生産品を見込生産品の見直し生産計画台数の内数とし、上記引当てられない受注生産品を上記飛込枠台数に割付ける引当飛込制御部を備えたことを特徴とする生産計画立案システム。
【請求項２】
上記生産計画作成手段により算出された飛込枠台数及び見込生産品の見直し生産計画台数に基づき、生産ラインへの割付けを行うライン割付制御部を備えたことを特徴とする請求項１記載の生産計画立案システム。
【請求項３】
見込生産品及び受注生産品の基本機種毎の製造優先度及び生産順序を定めた機種情報を有する機種マスタデータベースを備え、上記ライン割付制御部は、上記機種マスタデータベースを参照して上記受注生産品の生産ラインへの割付けを行うことを特徴とする請求項２記載の生産計画立案システム。
【請求項４】
飛込枠台数に余剰がある場合に、次管理パケットの見込生産品を前倒しして上記飛込枠台数に割付ける前倒調整部を備えたことを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の生産計画立案システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、見込生産品及び個別に受注される受注生産品の生産計画を立案する生産計画立案システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の生産計画立案パターンとして、個別受注型生産と見込型生産の２つが代表的であり、非特許文献１等に記載されている。
また、特許文献１では、受注実績に基づく生産管理情報の生成方法について言及している。
【０００３】
【特許文献１】特開平０６−２１４９９６号公報（第５〜１１頁、図２）
【非特許文献１】図解生産管理、田中一成著、日本実業出版社（Ｐ６２〜６５）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
見込生産品と受注母体が共通である製品群において、その受注実績比率等を勘案して、生産計画総数を決定する場合、担当者の経験度により、設定した生産計画数が少なかったり、また多すぎたりして、適正な水準を設定することが難しいという問題があった。
また、顧客の短納期要請と変更要求の度合いが高まる中、生産計画策定業務の多頻度と迅速化が非常に重要になってきており、マニュアル作業での対応が困難であった。
一方、策定した生産計画を満足するための部品確保を確実にしなければ、顧客納期を遵守できず、顧客との信頼性を損なうことにも発展しかねず、大きな問題を抱えていた。
特許文献１は、見込生産品を受注母体とした受注仕様品の生産計画を策定する方式についてのものではなかった。また、非特許文献１では、製品の受注特性を加味して、受注母体を基本とした受注仕様品生産計画の立案方式には言及していなかった。
【０００５】
この発明は、上述のような課題を解決するためになされたものであり、見込生産品を受注母体とした受注生産品の生産計画を立案して、受注生産品の短納期化を図る生産計画立案システムを得ることを目的にしている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明に係わる生産計画立案システムにおいては、見込生産品と受注生産品の組立実績を元にして飛込枠比率を算出する飛込枠比率算出手段、受注生産品の受注母体を含む見込生産品の生産計画を元にして、飛込枠比率算出手段により算出された飛込枠比率を用いて飛込枠台数及び見込生産品の見直し生産計画台数を算出する生産計画作成手段、及び受注生産品の受注情報に基づき、それぞれの受注生産品について受注母体が同じ見込生産品への引当てを行うと共に、引当てられた受注生産品を見込生産品の見直し生産計画台数の内数とし、引当てられない受注生産品を飛込枠台数に割付ける引当飛込制御部を備えたものである。
【発明の効果】
【０００７】
この発明は、以上説明したように、見込生産品と受注生産品の組立実績を元にして飛込枠比率を算出する飛込枠比率算出手段、受注生産品の受注母体を含む見込生産品の生産計画を元にして、飛込枠比率算出手段により算出された飛込枠比率を用いて飛込枠台数及び見込生産品の見直し生産計画台数を算出する生産計画作成手段、及び受注生産品の受注情報に基づき、それぞれの受注生産品について受注母体が同じ見込生産品への引当てを行うと共に、引当てられた受注生産品を見込生産品の見直し生産計画台数の内数とし、引当てられない受注生産品を飛込枠台数に割付ける引当飛込制御部を備えたので、飛込枠台数を設けて受注生産品の生産計画を行い、受注母体が同じ見込生産品への引当てを行うことにより、受注生産品の納期を短縮することができ、受注生産品の注文不足時でも、見込生産品の過剰生産を回避することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
実施の形態１．
図１は、この発明の実施の形態１による生産計画立案システムを示す構成図である。
図１において、ホストシステム１には受注情報が蓄積されており、一定の間隔で長納期受注情報と大口ロット受注情報のみが、長納期・大口ロット受注情報ＤＢ（データベース）２にコピーされ蓄積される。販売計画ＤＢ３には販売計画が、在庫計画ＤＢ４には在庫計画が、それぞれ一定の間隔で登録され蓄積される。
これらの受注情報・販売計画・在庫計画を元に見込品生産計画策定５が、行われ、この発明の実施の形態１による生産計画立案システムは、この策定結果を用いて行われるものである。
【０００９】
見込生産品（以下、見込品）の生産計画（受注生産品（以下、受注品）の受注母体含む）は、計画の都度、生産計画登録手段６により、見込品生産計画ＤＢ７に登録され、蓄積される。一方、組立実績ＤＢ８には、見込品と受注品が、製品組立９完了毎に登録され、蓄積されている。
飛込枠比率算出手段１０は、組立実績ＤＢ８を参照して計算装置により飛込枠比率を算出し、飛込枠マスタＤＢ１１に蓄積する。
見込品生産計画ＤＢ７の見込品の生産計画と、飛込枠マスタ１１の飛込枠比率から計算装置により、受注飛込枠台数作成手段１２で飛込枠台数を算出し、総生産計画作成手段１３で見込品の生産計画見直し台数を算出し、生産計画ＤＢ１４に蓄積する。受注飛込枠台数作成手段１２と総生産計画作成手段１３は、生産計画作成手段を構成する。
【００１０】
機種情報登録手段１５は、基本機種の製造優先度及び生産順序の情報を、機種マスタＤＢ１６に登録し、蓄積する。受注情報登録手段１７は、受注品のオーダ及び仕様情報を受注オーダ仕様情報ＤＢ１８に登録し、蓄積する。
自動引当／受注飛込手段１９は、生産計画ＤＢ１４、機種マスタＤＢ１６及び受注オーダ仕様情報ＤＢ１８を参照して、組立日程を作成し、組立日程ＤＢ２０に登録する。この組立日程ＤＢ２０は、組立日程照会・修正登録手段２１によりユーザが必要に応じて修正できる。この組立日程ＤＢ２０に基づき製品組立てが行われる。自動引当／受注飛込手段１９は、後述するライン割付制御部２２と、受注母体生産計画引当（長納期及び大口ロット含む）及び飛込枠台数への自動割付を行う引当・飛込制御部２３と、次管理パケット（次の生産計画）の見込品の生産計画の前倒しによる飛込枠台数補充を行う前倒調整部２４とを有している。
ライン割付制御部２２は、生産計画ＤＢ１４より機種毎の製造ラインと生産順序を、機種マスタ１６を元に指定する。すなわち、生産計画ＤＢ１４には１日毎の生産機種とその生産台数のデータがあり、機種マスタ１６の製造優先度は、複数の製造ラインがある場合、どのラインで製造するかを順位付けされている。（機種毎に生産効率の良いラインより順位付けされる。）また、機種マスタ１６の生産順序は、１つのラインにおいてどの順序で生産するかを順位付けする（機種毎に生産効率の良い順序になるように順位付けする。）もので、ライン割付制御部２２は、この生産計画ＤＢ１４と機種マスタ１６をもとに、１日毎の生産機種をどのラインでどの順序で生産するかを決定するものである。
実績分析部２５は、組立実績を分析することにより、受注品の専用部品手配において、過去の専用部品別変動解析により、安全在庫の設定を支援する。
【００１１】
図２は、この発明の実施の形態１による生産計画立案システムの飛込枠算出を示す図である。
図３は、この発明の実施の形態１による生産計画立案システムの見込品への受注引当を示す図である。
図４は、この発明の実施の形態１による生産計画立案システムの飛込枠への受注割付を示す図である。
図５は、この発明の実施の形態１による生産計画立案システムの飛込枠残への先納期受注割付を示す図である。
【００１２】
次に、動作について説明する。
受注情報は、ホストシステム１に蓄積されており、一定の間隔で長納期受注情報と大口ロット受注情報のみが長納期・大口ロット受注情報ＤＢ２にコピーされ、蓄積されるが、このときの長納期受注情報と大口ロット受注情報の抽出条件は、パラメータにて予め設定される。販売計画、在庫計画は、一定の間隔でそれぞれ販売計画ＤＢ３、在庫計画ＤＢ４に登録され、蓄積される。
これらの受注情報・販売計画・在庫計画を元に、見込品の生産計画（受注品の受注母体含む）として、見込品生産計画策定５が行われる。このとき、長納期受注情報と大口ロット受注情報は、予め見込品の生産計画（受注品の受注母体含む）の内数として組み入れた生産計画立案を行う。
この見込品の生産計画（受注品の受注母体含む）は、計画の都度、生産計画登録手段６により、見込品生産計画ＤＢ７に登録され、蓄積される。
【００１３】
一方、組立実績ＤＢ８には、見込品と受注品が、製品組立９完了毎に登録され、蓄積される。この組立実績ＤＢ８から計算装置により飛込枠比率の算出処理を飛込枠比率算出手段１０により行う。
まず、一定期間の実績より受注品の基本機種（ベースとなる見込品のこと）毎に平均組立数、標準偏差を算出し、受注品の飛込枠数を算出する。このときの算式は、受注品の平均組立数＋標準偏差×安全係数である。次に、同期間の平均総組立数の算出を行い、飛込枠数の平均総組立数に対する割合を飛込枠比率として算出する。算出された飛込枠比率は、飛込枠マスタＤＢ１１に蓄積される。
【００１４】
見込品の生産計画（受注品の受注母体含む）から飛込枠台数と、見込品の生産計画見直し台数（図２の見込品見直し確定）とを、図２のように算出する。
見込品生産計画ＤＢ７に蓄積されている見込品の生産計画と、飛込枠マスタ１１の飛込枠比率から、計算装置によりライン負荷計画を確定し、受注飛込枠台数作成手段１２により飛込枠台数を算出し、総生産計画作成手段１３により見込品の生産計画見直し台数を算出し、生産計画ＤＢ１４に蓄積する。このとき、飛込枠台数は、
見込品の生産計画台数×飛込枠比率
にて算出する。
また、見込品の生産計画見直し台数は、
見込品の生産計画台数−飛込枠台数
にて算出する。
【００１５】
機種情報登録手段１５により、見込品及び受注品の基本機種の製造優先度及び生産順序の情報を、機種情報登録画面により機種マスタＤＢ１６に登録し、蓄積する。
また、受注情報登録手段１７により、受注品のオーダ及び仕様情報が受注情報登録画面を用いて受注オーダ仕様情報ＤＢ１８に登録され、蓄積される。この情報内容としては、受注品に対応する基本機種と受注台数、受注登録日、納期である。
【００１６】
引当・飛込制御部２３は、受注オーダ仕様情報ＤＢ１８に登録された受注品オーダの登録順序に従い、受注品オーダの１件毎にその受注品の受注母体と同一の見込品を探し出し、その見込品の生産計画見直し台数に対して、引当処理を行う。このとき、長納期受注情報と大口ロット受注情報の受注母体は、予め見込品の生産計画の内数として立案されており、見込品の生産計画見直し台数からの引当にて処理する。
【００１７】
図３のように、未引当の見込品の生産計画見直し台数（図３の見込品見直し確定）が、対象となる受注オーダの受注台数を上回っているときは、その受注オーダの受注台数を、見込品の生産計画見直し台数より引当てる。引当てた残りは、図３の見込品受注引当残で表されている。
ここで、ライン割付制御部２２は、対象機種が複数ラインで生産されていた場合、引当の順序を、機種マスタ１６の製造優先度により優先付けられたライン順に行う。
【００１８】
なお、受注品の受注母体と同一の見込品がなく、引当てられなかった受注品は、図４のように、飛込枠に割りつける。
また、図３左側に表示された未引当の見込品の生産計画見直し台数、または図４左側に表示された見込品受注引当残が、対象となる受注オーダの受注台数を下回っているとき、図４のように、その受注オーダを未割付の飛込枠に割り付ける。このとき、図４中央の図のように受注オーダが未割付の飛込枠台数以上の場合も、図４右側の図のように受注オーダが未割付の飛込枠台数より少ない場合も、飛込み枠に割りつける。この割付の順序は、ライン割付制御部２２により、機種マスタ１６の製造優先度により優先付けられたライン順に行う。
未割付の飛込枠台数を上回る受注オーダの場合、機種マスタ１６の製造優先度において次順の生産ラインの飛込枠台数へと割り付けにいく。これを繰り返しながら、最終的に飛込枠台数への割付ができなかった受注オーダは、製造優先度が最下位のラインに割り付け（グラスピラミッド方式）、全ての受注オーダをその生産計画に含めるようにする。
【００１９】
図５は、未割付の飛込枠台数への見込品前倒し処理モデルを示すもので、前倒調整部２４は、飛込枠台数（図５の飛込枠残と同じ）への負荷補充のため、在庫基準と比較して受注オーダ未引当在庫の多い見込品に対し、次管理バケット（翌日、翌週など）の生産計画を、前倒しして飛込枠台数残に埋める。このとき、飛込枠台数への補充下限範囲を設定し、その基準を上回るまで前倒しを行う。
補充下限値については、見込品の生産計画台数＋飛込枠割付台数が、見込品の生産計画台数＋飛込枠台数のｘ％またはｙ台を上回る等、台数または比率にて設定する。
【００２０】
自動引当／受注飛込手段１９は、見込品の生産計画と飛込枠割付台数、機種情報、受注品オーダの仕様情報から見込品と受注品とを合わせた組立日程を作成する。策定された組立日程は、組立日程ＤＢ２０に蓄積され、組立日程照会・修正登録手段２１により、ユーザが任意に照会、修正ができる。
【００２１】
一方、実績分析部２５により、組立実績８を分析することにより、受注品の専用部品手配において、過去の専用部品別変動解析により、安全在庫設定支援機能を設けることができる。これにより勘と経験に頼る安全在庫設定を排除したことにより、部品在庫過剰と欠品とを防止できる。
【００２２】
実施の形態１によれば、受注品の飛込枠台数の導入により、受注母体の生産計画配慮が不要となり、受注品の注文不足時、見込品の過剰生産を回避でき、在庫回転率を向上させることができる。
また、受注品の飛込枠を比率として管理することで、見込品の生産計画の変動に追従することが容易となり、管理の簡素化が図れる。
また、受注品の飛込枠を台数に変換することで、生産ラインの負荷管理が効率化できる。
さらに、大量生産向き、小ロット生産向きなどの生産ライン特性を考慮して、生産ライン別に受注品の飛込枠の有無を管理することで、大量生産向きラインに対する飛込枠用小ロット生産を抑制し、ライン操業度を維持・向上することが期待できる。
また、飛込枠比率を下げ、かつ見込品の生産計画の前倒し調整を少なくでき、ライン操業度の維持・向上による製造コスト抑制が期待できる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】この発明の実施の形態１による生産計画立案システムを示す構成図である。
【図２】この発明の実施の形態１による生産計画立案システムの飛込枠算出を示す図である。
【図３】この発明の実施の形態１による生産計画立案システムの見込品への受注引当を示す図である。
【図４】この発明の実施の形態１による生産計画立案システムの飛込枠への受注割付を示す図である。
【図５】この発明の実施の形態１による生産計画立案システムの飛込枠残への先納期受注割付を示す図である。
【符号の説明】
【００２４】
１  ホストシステム
２  長納期・大口ロット受注情報ＤＢ
３  販売計画ＤＢ
４  在庫計画ＤＢ
５  見込品生産計画策定
６  生産計画登録手段
７  見込品生産計画ＤＢ
８  組立実績ＤＢ
９  製品組立
１０  飛込枠比率算出手段
１１  飛込枠マスタＤＢ
１２  受注飛込枠台数作成手段
１３  総生産計画作成手段
１４  生産計画ＤＢ
１５  機種情報登録手段
１６  機種マスタＤＢ
１７  受注情報登録手段
１８  受注オーダ仕様情報ＤＢ
１９  自動引当／受注飛込手段
２０  組立日程ＤＢ
２１  組立日程照会・修正登録手段
２２  ライン割付制御部
２３  引当・飛込制御部
２４  前倒調整部
２５  実績分析部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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