(57)【要約】【課題】イオンセンサ付きシリンダヘッドガスケット等のシール性や耐久性を、構造の複雑化や設計上の制約が受け難いシンプルな状態で向上させる。【解決手段】シリンダブロック５とシリンダヘッド６間に介装されてシリンダボア５２を密封するイオンセンサ付きシリンダヘッドガスケット１において、導電性金属製の芯金２の表裏にゴムに繊維材が混入された絶縁層３が積層一体化されたガスケット基材１２から成り、ガスケット基材１２がエンジンに組み込まれた状態では、ガスケット基材１２のボア孔側端部に一体化されたボアグロメット１０が燃焼室５４に臨み、かつ、その他端部２２が外部に露出するように構成され、シリンダブロック５とシリンダヘッド６におけるボアグロメット１０に当接する面に、ＤＬＣ膜による絶縁層４が形成されている。【選択図】図４  
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
被シール空所部を含む第一及び第二部材間に介在されて該空所部を密封するガスケットのシール構造であって、
導電性金属製のガスケット基材から成り、このガスケット基材が前記第一及び第二部材間に介装された状態では、前記ガスケット基材の空所部側端部が前記空所部内に臨み、かつ、その他端部が外部に露出するように構成されるとともに、前記第一及び第二部材における前記ガスケット基材に当接する面に、前記第一及び第二部材と前記ガスケット基材とを電気的に絶縁するための絶縁層が形成されているガスケットのシール構造。
【請求項２】
請求項１において、
前記第一部材がエンジンのシリンダブロックで、かつ、前記第二部材がエンジンのシリンダヘッドであり、前記空所部がシリンダボアであるとともに、このシリンダボアに対応したボア孔が形成されているガスケットのシール構造。
【請求項３】
請求項２において、
前記ガスケット基材における前記ボア孔の周縁部には金属製で環状のボアグロメットが一体化されており、そのボアグロメット部位における前記ガスケット基材の厚みが、その他の部位よりも厚いものに構成されているガスケットのシール構造。
【請求項４】
請求項３において、
前記ガスケット基材における前記ボアグロメットが一体化される部位以外の部位には、その表裏の両側に電気絶縁層が積層一体化されるとともに、前記第一及び第二部材における前記絶縁層は、前記ボアグロメットに対応する箇所のみに形成されているガスケットのシール構造。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかにおいて、
前記絶縁層が、ダイヤモンド状硬質炭素膜による膜層で形成されているガスケットのシール構造。
【請求項６】
請求項１〜４のいずれかにおいて、
前記絶縁層が、前記第一、第二部材に対する絶縁性粉末のショットコーティングによって形成されているガスケットのシール構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被シール空所部を含む第一及び第二部材間に介在されて該空所部を密封するガスケットのシール構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、ガスケットの一例として、自動車用エンジンにおけるシリンダブロックとシリンダヘッドとの間に介装されるシリンダヘッドガスケットに、イオンギャップセンサが一体的に組み込まれたものがある。そのイオンギャップセンサ付きシリンダヘッドガスケットは、導電性金属製の芯金と、これの表裏に積層一体とされた絶縁層とから成る三層構造によるガスケット基材を用いており、ボア孔側端においては表裏の絶縁層を部分的に省略することで、芯金のボア孔側端をシリンダボアに臨ませ、イオンギャップセンサとして機能させるものであった。
【０００３】
上記のような構造のイオンギャップセンサ付きシリンダヘッドガスケットは、シリンダブロックとシリンダヘッドとの間をシールするだけでなく、エンジンの燃焼室内における火炎伝播状態を直接検出する燃焼状態検出装置としても機能し、イオンセンサ付きガスケットとして有用なものである。即ち、検地電極としてのシリンダブロックやシリンダヘッドとセンサ部（芯金のボア孔側端）との間に電位をかけて、センサ部先端に火炎が到達した瞬間の電流値を計測することにより、燃焼室内の燃焼状態が検出可能となるものである。このような例としては、特許文献１や特許文献２において開示されたものが知られている。
【特許文献１】特開昭６３−６６４３１号公報
【特許文献２】特開平４−３０８３３９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
前記従来技術によるイオンセンサ付きガスケットでは、ガスケット基材は、センサ部となる芯金の表裏に絶縁層が積層された複数層構造のものが前提となるので、シール性や耐久性を向上させる手段を採るに当たっての制約が多く、構造が複雑になり易い問題があった。即ち、高温、高圧を受けるシリンダボアにおけるシール性並びに耐久性を高めるべく、ボア孔の周縁部に環状で金属製のボアグロメットを設ける場合には、前述した各特許文献において示されたように、ボアグロメットには、センサ部との干渉を避ける切欠き部を形成する必要がある。
【０００５】
そして、ボアグロメットは断面形状が略コ字状を呈しており、シリンダブロック及びシリンダヘッドとに当接して電気的に導通するものであることから、ガスケット基材に対しては、表裏の絶縁層の外側から挟み込んで一体化させるという、複雑な構造を余儀なくされている。また、絶縁層の外側から金属製のボアグロメットを挟持固定させる手段では、シリンダブロックとシリンダヘッドとの間で強く締め付けられた場合に、ボアグロメットが比較的柔らかい絶縁層を突き破り、芯金に接触して導通してしまうおそれもある。
【０００６】
以上のように、導電性金属製の芯金を有して成るガスケット基材を用いたイオンセンサ付きガスケットにおいて、シール性や耐久性を高める手段を採るには、構造の複雑化や設計上の制約を受け易い等の不利を伴うものであり、これらの不利なく合理的なものとするには改善の余地が残されているものであった。従って、本発明の目的は、被シール空所部を含む第一及び第二部材間に介在されて空所部を密封するガスケットのシール性や耐久性を、構造の複雑化や設計上の制約が受け難いシンプルな状態で向上させる点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１の構成は、被シール空所部を含む第一及び第二部材間に介在されて該空所部を密封するガスケットのシール構造において、
導電性金属製のガスケット基材から成り、このガスケット基材が前記第一及び第二部材間に介装された状態では、前記ガスケット基材の空所部側端部が前記空所部内に臨み、かつ、その他端部が外部に露出するように構成されるとともに、前記第一及び第二部材における前記ガスケット基材に当接する面に、前記第一及び第二部材と前記ガスケット基材とを電気的に絶縁するための絶縁層が形成されていることを特徴とする。
【０００８】
請求項２の構成は、請求項１において、
前記第一部材がエンジンのシリンダブロックで、かつ、前記第二部材がエンジンのシリンダヘッドであり、前記空所部がシリンダボアであるとともに、このシリンダボアに対応したボア孔が形成されていることを特徴とする。
【０００９】
請求項３の構成は、請求項２において、
前記ガスケット基材における前記ボア孔の周縁部には金属製で環状のボアグロメットが一体化されており、そのボアグロメット部位における前記ガスケット基材の厚みが、その他の部位よりも厚いものに構成されていることを特徴とする。
【００１０】
請求項４の構成は、請求項３において、
前記ガスケット基材における前記ボアグロメットが一体化される部位以外の部位には、その表裏の両側に電気絶縁層が積層一体化されるとともに、前記第一及び第二部材における前記絶縁層は、前記ボアグロメットに対応する箇所のみに形成されていることを特徴とする。
【００１１】
請求項５の構成は、請求項１〜４のいずれかにおいて、
前記絶縁層が、ダイヤモンド状硬質炭素膜による膜層で形成されていることを特徴とする。
【００１２】
請求項６の構成は、請求項１〜４のいずれかにおいて、
前記絶縁層が、前記第一、第二部材に対する絶縁性粉末のショットコーティングによって形成されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１の構成は、ガスケット基材を構成する導電性金属と第一、第二部材の夫々とを電気的に絶縁する絶縁層を、ガスケット基材ではなく、第一、第二部材に形成する手段である。これによれば、ガスケットには絶縁層が不要となるので、導電性金属のみによる単板構造のものが可能になり、設計の自由度が飛躍的に向上する。例えば、請求項２のように、シリンダヘッドガスケットにおいて、シリンダボア側端にボアグロメットを設ける場合では、単純にボアグロメットをガスケット基材に一体化すれば良く、ガスケット基材に対して表裏の絶縁層の外側から挟み込んで一体化させる、という従来の複雑な構造が不要になる。その結果、絶縁層を第一及び第二部材に形成させる工夫により、被シール空所部を含む第一及び第二部材間に介在されて空所部を密封する多機能ガスケットのシール性や耐久性を、構造の複雑化や設計上の制約が受け難いシンプルな状態で向上させることができる。
【００１４】
請求項３の構成によれば、シリンダボア側端に装備されるボアグロメット部位の厚みが、その他の部位よりも厚いので、シリンダブロックとシリンダヘッドとの間に介装されて締付けられるシリンダヘッドガスケットにおいては、ボアグロメット部位に強大な締付け力が作用することとなる。従って、ボアグロメットが、爆発燃焼による高温、高圧を外部に漏らさない優れたシール性を発揮することができ、シリンダヘッドガスケットに好適なガスケットを提供できる。
【００１５】
請求項４の構成のように、厳しいシール性が要求される燃焼室周りのボアグロメット部位のみ、シリンダブロックとシリンダヘッドに絶縁層を形成し、その他の部位はガスケット基材に電気絶縁層を形成する構造を採ることも可能である。この場合でも、ボアグロメットは単に芯金に一体化すれば良く、絶縁構造はシンプルなものになるとともに、ボアグロメット以外の部位においても、単に芯金の表裏に電気絶縁層を積層すれば良く、やはりシンプルな構造で済むものとなる。
【００１６】
請求項５の構成によれば、後述するように、耐摩耗性や低摩擦性等に優れるダイヤモンド状硬質炭素膜による膜層を、第一及び第二部材に形成してあるので、簡単な処理により、第一及び第二部材に絶縁層を形成することができるとともに、第一及び第二部材とガスケット基材とは滑りの良い状態で接触することになる。従って、シリンダヘッドガスケットを挟んだ状態で第一部材と第二部材とを締付けると、押圧接触状態においても第一及び第二部材とガスケット基材とが容易に相対滑り移動でき、第二部材（例えばシリンダヘッド）の変形が所期通りに行われるようになる。
【００１７】
従って、例えば、シリンダヘッドに適用した場合には、ガスケット基材は、シリンダヘッドとシリンダブロックの接触する側の外面形状に追従変形できることとなり、シリンダヘッドにおける燃焼室の周囲部分における面圧分布が不均一になることが回避され、均一なものとなり、ピストンの摩擦抵抗が小さくなって、エンジンオイルの消費量が減少するとともに、所期通りの出力が得られるようになる、という効果を得ることができる。また、シリンダヘッドが所期通りに変形することから、その変形によるシリンダヘッドの強度改善効果も得られる利点もある。
【００１８】
請求項６の構成においては、絶縁層を絶縁性粉末のショットコーティングによって形成したので、絶縁層の幅、厚み、コーティング場所等の噴射条件を、自由自在に設定することができる。ショットコーティング法は熱処理が不要で、コーティング時間が短く、作業性に優れている。幅の狭い場所でもコーティング可能である。その結果、シリンダヘッド等の第一、第二部材における必要箇所に必要に応じた厚みの絶縁層を容易に形成でき、ガスケットの設計自由度がさらに向上する利点が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下に、本発明によるガスケットのシール構造の実施の形態を、自動車用エンジンに装備されるシリンダヘッドガスケットに適用した場合について説明する。図１はシリンダヘッドガスケットの部分平面図、図２は図１におけるＡ−Ａ線断面図、図３はシリンダヘッドガスケットを用いて組立てられたエンジンの要部を示す縦断面図であり、図４は図３のＸ部の拡大図である。
【実施例１】
【００２０】
実施例１によるシリンダヘッドガスケット１は、図１、図２に示すように、導電性金属製の芯金２と、その両面側に積層一体とされた電気絶縁層３とから形成されるガスケット基材１２と、芯金２におけるボア孔１１側端に一体化されたボアグロメット１０とから成るシリンダヘッドガスケットに構成されている。電気絶縁層３は、ゴムに繊維材が混入されたコンパウンド材を芯金２にコーティングして成るものであり、ガスケット基材１２は複合基材（ラバーコートメタル）に構成されている。尚、図１において、１３はボルト孔、１４は冷却水或いは油等の冷却媒体流通用孔である。
【００２１】
このシリンダヘッドガスケット１は、図１〜図４に示すように、シリンダブロック（第一部材の一例）５とシリンダヘッド（第二部材の一例）６との上下間に介装されるものであり、シリンダブロック５のシリンダボア（被シール空所部の一例）５２に対応して開設されたボア孔１１を備えている。このボア孔１１の周縁部における芯金２には、断面が略コ字状（横倒しＵ字状）で、かつ、平面視が環状を呈するステンレス鋼製のボアグロメット１０が、芯金２のボア孔側端部を挟持する状態で一体化されている。つまり、ボアグロメット１０の内周部がボア孔１１となっている。
【００２２】
ボア孔１１の径はシリンダボア５２の径よりも若干小さいものに設定して、ボアグロメット１０の内周側端が燃焼室５４に僅かに突出するように形成することでセンサ部（空所部側端部の一例）２１とされ、一方、シリンダヘッドガスケット１の外周部には芯金２が一部露出する露出部（他端部の一例）２２を備えている。
【００２３】
ここで、電気絶縁層３において、繊維材としては、ガラス繊維、セラミック繊維、岩綿、鉱滓綿、溶解石英繊維、化学処理高シリカ繊維、溶融硅酸アルミナ繊維、アルミナ連続繊維、安定化ジルコニア繊維、窒化ホウ素繊維、チタン酸アルカリ繊維、ウィスカー、炭素繊維、金属繊維、ボロン繊維等の無機繊維を用いることができる。また、芳香族ポリアミド繊維、ポリアミド系繊維、ポリオレフィン系繊維、ポリアクリロニトリル系繊維、ポリビニルアルコール系繊維、ポリエステル系繊維、ポリ塩化ビニル系繊維、ポリ尿素系繊維、ポリウレタン系繊維、ポリフルオロカーボン系繊維、フェノール繊維、セルロース系繊維等の有機繊維を用いることもできる。また、芯金２としては、ＳＰＣＣ、ＳＰＨＣ等の圧延鋼板、アルミニウム板、ステンレス鋼板等の種々のものが使用できる。
【００２４】
そして、ゴム（ゴム材料）としては、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＭ）、フッ素ゴム（ＦＰＭ）、シリコーンゴム（Ｓｉ）、クロロスルフォン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、エチレン酢ビゴム（ＥＶＡ）、塩化ポリエチレン（ＣＰＥ）、塩化ブチルゴム（ＣＩＲ）、エピクロルヒドリンゴム（ＥＣＯ）、ニトリロイソプレンゴム（ＮＩＲ）、天然ゴム（ＮＲ）等を用いることができる。また、これらのゴム材、例えばＳＢＲにナフテン系のプロセス油が添加された油展ゴムを用いることもできる。
【００２５】
図３、図４において、Ｅはエンジンであり、シリンダブロック５の上にシリンダヘッドガスケット１を配し、これを挟装するようにシリンダヘッド６を載置して締付け組立てられる。５１はシリンダブロック５のシリンダボア５２内を上下往復動するピストンであり、このピストン５１の上端とシリンダヘッド６の下面で形成される空間が燃焼室５４とされる。５３はシリンダブロック５に掘設形成された冷却媒体流通用孔であり、シリンダブロック５の上端面で開口している。この冷却媒体流通用穴５３には、水、不凍液、油等が供給される。
【００２６】
前記のように締付け組立てられたエンジンＥにおいては、シリンダブロック５とシリンダヘッド６との対向面が、シリンダヘッドガスケット１により、燃焼室５４内の燃焼ガスが外部に漏出しないよう完全にシールされる。締付の際には、上下の電気絶縁層３が圧縮されて、図２に示す厚さ（ボアグロメット１０より厚い）から、図４に示す厚さ（ボアグロメット１０と同じ厚さ）に弾性変形するとともに、ボアグロメット１０が強く圧縮され、それらの復元反力によりシリンダブロック５とシリンダヘッド６との対向面間の面圧が、介在されたシリンダヘッドガスケット１により強固に維持される。
【００２７】
図３、図４に示すように、シリンダブロック５及びシリンダヘッド６におけるボアグロメット１０部分のガスケット基材１２に当接する面に、これらシリンダブロック５及びシリンダヘッド６とガスケット基材１２とを電気的に絶縁するための絶縁層４が形成されている。絶縁層４は、ダイヤモンド状硬質炭素膜による膜層で成り、シリンダボア５２又は燃焼室５４に面する状態でリング状に形成されている。これら絶縁層４の幅は、ボアグロメット１０の幅よりも若干広いものに設定され、その外周部はガスケット基材１２の電気絶縁層３と重複させてある。つまり、ガスケット基材１２におけるボアグロメット１０が一体化される部位以外の部位には、その表裏の両側に電気絶縁層３が積層一体化されるとともに、シリンダブロック５及びシリンダヘッド６における絶縁層４は、ボアグロメット１０に対応する箇所のみに形成されている。
【００２８】
図４に示すように、シリンダブロック５とシリンダヘッド６との間に介装されて締め付けられた状態では、電気絶縁層３が圧縮されて、ボアグロメット１０とほぼ等しい厚みになるが、図２に示す自由状態では、電気絶縁層３の圧縮変形量を見込んで、ガスケット基材１２の厚みは、ボアグロメット部位よりも電気絶縁層３部位の方が厚くなるように設定されている。これにより、電気絶縁層３部位においても良好なシール性が得られるとともに、ボアグロメット１０部位では、締付け力の殆どを受けることで燃焼室における爆発による高圧、高温を完全なまでにシールすることができている。つまり、実質的には、ボアグロメット１０部位におけるガスケット基材１２の厚みが、その他の部位よりも厚いものに構成されている。尚、図２に示す自由状態において、ガスケット基材１２の厚みとして、ボアグロメット１０部位の厚みが、電気絶縁層３部位の厚み以上となるように設定しても良い。更に、ガスケット基材１２におけるボアグロメット１０部位の外周部に、ボアグロメット１０より嵩高のビード（山形ビードやハーフビード等）を形成することも可能であり、このようにすればボアグロメット１０がビードの過圧縮を防ぐストッパとしても機能する。
【００２９】
ここで、膜層４を形成するダイヤモンド状硬質炭素膜について説明する。ダイヤモンド状硬質炭素膜（ＤＬＣ膜：ダイヤモンド・ライク・カーボン膜）は、耐久性があり、表面が滑らかなうえに下地材料への付着性が優れている。膜質は、緻密性に富んでおり、グラファイトや高分子カーボンのような構造の材料では透過できる溶液でも、緻密なＤＬＣ膜を浸透、通過することはできない。ＤＬＣはアモルファスであるため、ダイヤモンドの結晶構造のような長範囲規則性を有していない。硬度の点からダイヤモンドやサファイヤのような超硬材料のグループに分類されている。可視光線や赤外線を通し、電気抵抗が高く、低摩擦性や耐摩耗性に優れ、化学的に不活性である。
【００３０】
そして、室温でＤＬＣの成膜が可能であるという利点がある。その成膜方法としては、スパッタリングとプラズマＣＶＤ法とを合体させ、傾斜的にＤＬＣ膜を生成するＭｅ−ＤＬＣ（メタルＤＬＣ：チタンやクロムをＤＬＣに混合させる）を成膜するプラズマブースタースパッタリング法（ＰＢＳ法）等がある。
【００３１】
芯金２のセンサ部２１は、燃焼室５４内に臨み、イオン電流検出用の燃焼ガス側電極とされる。この燃焼ガス側電極として燃焼室５４内に臨むセンサ部２１は、ボア孔１１の内周縁の全ての部分でも良く、一部であっても良い。また、芯金２の露出部２２には、エンジンＥが組立てられた時に、図３に示すように、電源７、アンプ８及び信号処理部９が接続される。また、シリンダブロック５及びシリンダヘッド６は、接地５０、６０される。この接地はどちらか一方でも良い。
【００３２】
斯くして、電源７をして、露出部２２と接地電極としてのシリンダブロック５及びシリンダヘッド６との間に、例えば９０Ｖの電位をかけると、燃焼室５４に臨設された電極としてのセンサ部２１に火炎が到達した瞬間にイオン状態の火炎帯を通じて回路が形成され、そのときの電流値をアンプ８により増幅して信号処理部９で処理することによって、燃焼室５４内の燃焼特性（燃焼時間等）が検出される。芯金２は、シリンダヘッドガスケット１の芯材として機能すると共に、その内端に一体化されたボアグロメット１０は、シール性向上だけでなく燃焼室５４内の火炎のイオンセンサとしても機能する。
【実施例２】
【００３３】
実施例２によるシリンダヘッドガスケット１は、図５に示すように、シリンダヘッドガスケット１を、センサ部２１と露出部２２とを有した芯金２のみから成るものに構成し、シリンダブロック５及びシリンダヘッド６のガスケット当接面の全面に絶縁層４を形成する構造である。この場合、絶縁層４は、前述したダイヤモンド状硬質炭素膜によるものの他、絶縁性粉末のショットコーティングによって形成される膜層であっても良い。この絶縁性粉末のショットコーティングは、前述の実施例１によるガスケット１における絶縁層４として採用しても良い。
【００３４】
絶縁性粉末の例としては、アルミニウム材から成るものを用いることができる。ショットコーティングによる厚みは、１０μｍの薄いものから５００μｍの厚いものまでの範囲内で自由に選択設定することができる。アルミ粉末を高速噴射（アルミナ溶射）してシリンダブロック５等に皮膜を形成することで絶縁層４とするものであるから、絶縁層４の幅、厚み、場所等が噴射条件の調節により、自由自在に設定して選べる利点がある。
【００３５】
ここで、ショットコーティングについて説明する。ショットコーティングとは、衝撃皮膜形成の意であり、アルミニウムのような軟質金属粉末を基材（本発明ではシリンダブロック５やシリンダヘッド６）の表面に高速噴射した場合、初期に基材表面にエロ−ジョンが生じるものの、その後基材表面に数ミクロンの厚みの軟質金属皮膜が形成される。金属粉末（絶縁性粉末）をノズルより圧縮空気を用いて基材に向け高速噴射させると、金属粉末の有する運動エネルギーが瞬間に熱に変換されて大きな塑性変形を伴い、金属皮膜が形成されるのである。
【００３６】
金属粉末がアルミニウム粉末である場合には、粉末の平均粒子径は約４５μｍで、純度は９９．７％以上のアトマイズ粉末である。この場合のテスト条件は、次のようである。ショットコーティングを施すセラミック基材として、窒化ケイ素（Ｓｉ3Ｎ4：密度３．３Ｍｇ／ｍ3 ）の二種類のプレーン基板を用いた。ショットコーティングは、誘導吸引式のブラスト装置を用いて、アルミニウム粉末を常温で高速噴射することにより実施した。コーティング条件は、ノズル先端から基材までの距離を１０ｍｍ、噴射空気圧は１ＭＰａとした。
【００３７】
アルミニウム粉末によるショットコーティングでは、緻密な皮膜が数ミクロンの厚みで、窒化ケイ素基板上に成膜されることが知見されている。さらに、アルミニウム皮膜の内部及び窒化ケイ素基材との界面について詳細に観察すると、皮膜の内部に高速噴射されたアルミニウム粉末の形状は判別できないこと、皮膜と素材との界面に未接合部や剥離は認められないことが分かった。このように、セラミック基材に対してのショットコーティングの技術を、本発明においては金属材に応用したものである。
【実施例３】
【００３８】
実施例３によるシリンダヘッドガスケット１は、図６に示すように、実施例２のシリンダヘッドガスケット１において、シリンダボア側端に、芯金２よりも厚みの厚いリング状のストッパ部材１５を固着一体化したシリンダヘッドガスケットである。その他の構造は、図５に示すものと同様である。
【００３９】
尚、シリンダブロック５やシリンダヘッド６に形成される絶縁層４は、ＤＬＣ膜、アルミナ溶射等によって一体形成される絶縁皮膜以外に、絶縁体を貼着等の手段によって固着する構造でも可能である。絶縁体としては、セラミックス、合成樹脂等が挙げられる。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】シリンダヘッドガスケットの部分平面図
【図２】図１のＡ−Ａ線断面図（実施例１）
【図３】シリンダヘッドガスケットを含むエンジンの要部を示す縦断面図
【図４】図３のＸ部の拡大図（実施例１）
【図５】別構造によるシリンダヘッドガスケットを装着したエンジンの要部を示す断面図（実施例２）
【図６】別構造によるシリンダヘッドガスケットを用いたエンジンの組付状態を示す分解断面図（実施例３）
【符号の説明】
【００４１】
１            シリンダヘッドガスケット
２            芯金
３            電気絶縁層
４            絶縁層
５            第一部材（シリンダブロック）
６            第二部材（シリンダヘッド）
１０          ボアグロメット
１１          ボア孔
１２          ガスケット基材
２１          空所部側端部（センサ部）
２２          他端部（露出部）
５２          被シール空所部（シリンダボア）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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