(57)【要約】【課題】組立工程を簡素化するとともに、金型のコストを低く抑える。【解決手段】成形体１０は、グリル取付孔１８を有する板状の本体１４と、複数の透音孔２０を有し、グリル取付孔１８に取り付けられたスピーカーグリル１６とを備える。成形体１０を成形する際には、（ａ）グリル取付孔１８およびその周辺部がキャビティ内に配置されるようにして、透音孔２０を確保するためのピンを有する金型を閉じ、（ｂ）キャビティ内に熱可塑性樹脂を射出することによってスピーカーグリル１６を形成し、（ｃ）熱可塑性樹脂が硬化した後に成形体１０を離型する。【選択図】              図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
グリル取付孔を有する板状の本体と、複数の透音孔を有し、前記グリル取付孔に取り付けられたスピーカーグリルとを備える成形体であって、
前記本体における前記グリル取付孔の周辺部が射出成形された前記スピーカーグリルの外周部に埋め込まれた、成形体。
【請求項２】
前記透音孔を覆う膜材を備える、請求項１に記載の成形体。
【請求項３】
グリル取付孔を有する板状の本体と、複数の透音孔を有し、前記グリル取付孔に取り付けられたスピーカーグリルとを備える成形体の成形方法であって、
（ａ）前記本体における前記グリル取付孔およびその周辺部がキャビティ内に配置されるようにして前記透音孔を確保するためのピンを有する金型を閉じ、
（ｂ）前記キャビティ内に熱可塑性樹脂を射出することによって前記スピーカーグリルを形成し、
（ｃ）前記熱可塑性樹脂が硬化した後に成形体を離型する、成形体の成形方法。
【請求項４】
前記成形体は、前記透音孔を覆う膜材を有し、
前記（ａ）工程では、前記膜材を前記ピンによって前記キャビティ内で支持するようにした、請求項３に記載の成形体の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、自動車の内装トリム等を構成する成形体であって、グリル取付孔を有する板状の本体とグリル取付孔に取り付けられたスピーカーグリルとを備える、成形体およびその成形方法に関する。なお、本発明における「スピーカーグリル」とは、スピーカーから発せられた音を透過させる複数の透音孔を有する部材または部分を意味するものとする（以下、同じ）。
【０００２】
【従来の技術】
自動車の内装トリム等にスピーカーグリルを形成する方法としては、内装トリム等を構成する板状の本体にスピーカーグリルを溶着する方法や、板状の本体とスピーカーグリルとを熱可塑性樹脂の射出成形により一体成形する方法（特許文献１参照）等が知られている。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００２−１２７８３３号
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、「板状の本体にスピーカーグリルを溶着する方法」では、スピーカーグリルを別途成形して、これを本体に溶着する必要があるため、組立工程が煩雑であるという問題があった。一方、「板状の本体とスピーカーグリルとを一体成形する方法」では、大型の金型が必要となるため、金型のコストが高くなるという問題があった。
【０００５】
それゆえに、本発明の主たる目的は、組立工程を簡素化でき、しかも、金型のコストを低く抑えることのできる、成形体およびその成形方法を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載した発明は、「グリル取付孔１８を有する板状の本体１４と、複数の透音孔２０を有し、グリル取付孔１８に取り付けられたスピーカーグリル１６とを備える成形体１０であって、本体１４におけるグリル取付孔１８の周辺部が射出成形されたスピーカーグリル１６の外周部に埋め込まれた、成形体１０」である。
【０００７】
この発明では、スピーカーグリル１６を射出成形すると同時にこれを本体１４に取り付けることができるので、組立工程を簡素化できる。また、板状の本体１４とスピーカーグリル１６とが互いに独立しており、スピーカーグリル１６だけを射出成形することができるので、金型２２を小型化することができ、金型２２のコストを低く抑えることができる。
【０００８】
請求項２に記載した発明は、請求項１に記載した発明において、「透音孔２０を覆う膜材４２，４４を備える」ことを特徴とする。
【０００９】
この発明では、透音孔２０が膜材４２，４４によって覆われるので、透音孔２０から成形体１０によって構成された空間内にゴミ等の異物が入り込みにくくすることができる。
【００１０】
請求項３に記載した発明は、「グリル取付孔１８を有する板状の本体１４と、複数の透音孔２０を有し、グリル取付孔１８に取り付けられたスピーカーグリル１６とを備える成形体１０の成形方法であって、（ａ）本体１４におけるグリル取付孔１８およびその周辺部がキャビティ２４内に配置されるようにして透音孔２０を確保するためのピン３２を有する金型２２を閉じ、（ｂ）キャビティ２４内に熱可塑性樹脂を射出することによってスピーカーグリル１６を形成し、（ｃ）熱可塑性樹脂が硬化した後に成形体１０を離型する、成形体の成形方法」である。
【００１１】
この発明において、スピーカーグリル１６を射出成形すると、本体１４におけるグリル取付孔１８の周辺部がスピーカーグリル１６の外周部に埋め込まれ、本体１４とスピーカーグリル１６とが一体化される。したがって、別途成形したスピーカーグリルを本体に取り付ける必要はなく、組立工程を簡素化できる。また、スピーカーグリル１６だけを射出成形するようにしているので、金型２２を小型化することができ、金型２２のコストを低く抑えることができる。
【００１２】
請求項４に記載した発明は、請求項３に記載した発明において、「成形体１０は、透音孔２０を覆う膜材４２，４４を有し、（ａ）工程では、膜材４２，４４をピン３２によってキャビティ２４内で支持するようにした」ことを特徴とする。
【００１３】
この発明では、透音孔２０を覆うための膜材４２，４４をピン３２によって支持するようにしているので、キャビティ２４内において膜材４２，４４を正確に位置決めすることができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
本発明が適用された成形体の成形方法は、図１に示すような成形体１０を射出成形により製造するためのものであり、具体的には、図３に示すような製造装置１２を用いて実施される。
【００１５】
成形体１０は、図１および図２に示すように、板状の本体１４とスピーカーグリル１６とによって構成される。本体１４の形状は、自動車のドアトリム，リアトレイまたはサイドライニング等のような用途へ利用することを考慮して設定され、本体１４には、スピーカーグリル１６を取り付けるためのグリル取付孔１８が形成される。
【００１６】
本体１４の材料は、特に限定されるものではないが、たとえば発泡ポリプロピレン等のような発泡樹脂や、木片を熱硬化性樹脂で結合させた複合材（パーティクルボード）や、強化材としてのガラス繊維または炭素繊維等を熱可塑性樹脂に混合した複合材や、強化材としての綿，麻，もみがら，ヤシ繊維，ケナフ繊維，解繊紙（牛乳パック再生紙）または廃綿等を熱可塑性樹脂に混合した複合材等を用いることができる。
【００１７】
なお、これらの複合材を構成する熱可塑性樹脂としては、ＰＰ（ポリプロピレン），ＰＥ（ポリエチレン），ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート），ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート），ＰＶＣ（塩化ビニル）またはＡＢＳ樹脂等を用いることができる。
【００１８】
スピーカーグリル１６は、スピーカーからの音を透過させるための複数の透音孔２０を有する円盤状の部材であり、ＰＰ（ポリプロピレン），ＰＥ（ポリエチレン），ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート），ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート），ＰＶＣ（塩化ビニル）またはＡＢＳ樹脂等を材料とした射出成形により一体成形される。また、一体成形されると同時に本体１４に対して固定的に取り付けられる。
【００１９】
スピーカーグリル１６の外径は、グリル取付孔１８の内径よりもやや大きく設定され、本体１４におけるグリル取付孔１８の周辺部がスピーカーグリル１６の外周部に埋め込まれる。
【００２０】
なお、スピーカーグリル１６の形状は円盤状に限定されるものではなく、たとえばスピーカーが四角形であれば、スピーカーグリル１６を四角盤状に形成してもよい。
【００２１】
製造装置１２は、図３に示すように、金型２２と、金型２２のキャビティ２４内へ熱可塑性樹脂を射出するための射出装置２６とによって構成される。
【００２２】
金型２２は、固定型２８と移動型３０とを備え、固定型２８と移動型３０とによってキャビティ２４が構成される。そして、固定型２８および移動型３０のキャビティ構成面には、スピーカーグリル１６における透音孔２０を確保するための複数のピン３２と、本体１４におけるグリル取付孔１８の周辺部を挟持するための複数のピン３２ａとが突設される。また、固定型２８のキャビティ構成面には、ゲート口３４が形成され、固定型２８の外側面には、ノズル接続口３６が形成される。さらに、固定型２８の内部には、ゲート口３４とノズル接続口３６とを連通するランナ３８が形成される。
【００２３】
射出装置２６は、一般的な射出成形に用いられる周知のものであり、射出シリンダ，射出シリンダの先端部に設けられたノズル４０，射出シリンダの内部に配置されたスクリュおよびスクリュを駆動する駆動装置等により構成される。
【００２４】
そして、射出装置２６のノズル４０が金型２２（固定型２８）のノズル接続口３６に接続され、ノズル４０からノズル接続口３６，ランナ３８およびゲート口３４を通してキャビティ２４内へ溶融された熱可塑性樹脂が射出される。
【００２５】
製造装置１２（図３）を用いて成形体１０（図１）を製造する際には、まず、図３に示すように、金型２２を開いた状態において固定型２８と移動型３０との間に本体１４を配置し、グリル取付孔１８の中心をキャビティ２４の中心に位置決めする。
【００２６】
続いて、図４に示すように、移動型３０を型締方向へ移動させることによって金型２２を閉鎖し、グリル取付孔１８およびその周辺部を覆うようにしてキャビティ２４を構成する。すると、固定型２８に突設されたピン３２と移動型３０に突設されたピン３２とが突き合わされ、また、固定型２８に突設されたピン３２ａと移動型３０に突設されたピン３２ａとによって本体１４におけるグリル取付孔１８の周辺部が挟持される。
【００２７】
また、金型２２を閉鎖するのとほぼ同時に、射出装置２６のノズル４０を固定型２８のノズル接続口３６に突き合わせる。そして、キャビティ２４内に熱可塑性樹脂を射出することによってスピーカーグリル１６を形成し、熱可塑性樹脂が硬化した後に成形体１０を離型する。
【００２８】
キャビティ２４内に熱可塑性樹脂を射出すると、熱可塑性樹脂がグリル取付孔１８の周辺部やピン３２を取り囲むようにして充填される。したがって、グリル取付孔１８の周辺部は、スピーカーグリル１６の外周部に埋め込まれることになり、ピン３２が配置された箇所には、透音孔２０が形成されることになる。
【００２９】
この成形体の成形方法によれば、スピーカーグリル１６を射出成形するのと同時にこれを本体１４に取り付けることができるので、組立工程を簡素化できる。また、本体１４とスピーカーグリル１６とが互いに独立しており、スピーカーグリル１６だけを射出成形するようにしているので、金型２２を小型化することができ、金型２２のコストを低く抑えることができる。
【００３０】
なお、スピーカーグリル１６の内部には、たとえば図５に示すように、透音孔２０を覆うようにして通音性の膜材４２を埋め込むようにしてもよい。
【００３１】
膜材４２を埋め込む際には、図６に示すように、固定型２８に突設されたピン３２と移動型３０に突設されたピン３２とによって、キャビティ２４内において膜材４２を支持（挟持）することになる。
【００３２】
したがって、膜材４２の材料は、キャビティ２４内に充填された熱可塑性樹脂の熱によって溶けることがなく、かつ、熱可塑性樹脂を透過させることのできるものでなければならない。そのような材料としては、ポリエステルまたはナイロン等のような高融点樹脂からなる網，織布または不織布等を例示することができる。
【００３３】
また、スピーカーグリル１６の表面には、たとえば図７に示すように、透音孔２０を覆うようにして通音性の膜材４４を取り付けるようにしてもよい。
【００３４】
膜材４４を取り付ける際には、図８に示すように、固定型２８に設けられたピン３２と移動型３０のキャビティ構成面とによって膜材４２を支持（挟持）し、また、膜材４４の周縁部に形成された孔４４ａ（図７）にピン３２ａを通すことによって膜材４４の周縁部を支持することになる。
【００３５】
したがって、膜材４４の材料は、キャビティ２４内に充填された熱可塑性樹脂が有する熱によって溶けることのないものでなければならないが、熱可塑性樹脂を透過させるものである必要はない。そのような材料としては、ポリエステルまたはナイロン等のような高融点樹脂からなるシート，網，織布または不織布等を例示することができる。
【００３６】
膜材４２または４４をスピーカーグリル１６に取り付けた場合には、透音孔２０から成形体１０によって構成された空間内にゴミ等の異物が入り込みにくくすることができる。また、膜材４２または４４の材質やデザインを適切に選択することによって、成形体１０の意匠性を高めることができる。
【００３７】
【発明の効果】
本発明の成形体およびその成形方法によれば、スピーカーグリルを射出成形すると同時にこれを本体のグリル取付孔に取り付けることができるので、スピーカーグリルを別途成形してこれを本体に溶着等する必要はなく、組立工程を簡素化できる。また、本体とスピーカーグリルとが互いに独立しており、スピーカーグリルだけを射出成形するようにしているので、スピーカーグリルに対応する小型の金型を用いることができ、金型のコストを低く抑えることができる。さらに、本体とスピーカーグリルとを同材質にすることによって、リサイクル性を高めることもできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】成形体を示す平面図である。
【図２】図１におけるＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図３】成形体の成形方法（本体の位置決め工程）を示す図である。
【図４】成形体の成形方法（型締め工程）を示す図である。
【図５】スピーカーグリルの変形例を示す断面図である。
【図６】図５の成形体の成形方法（型締め工程）を示す図である。
【図７】スピーカーグリルの他の変形例を示す断面図である。
【図８】図７の成形体の成形方法（型締め工程）を示す図である。
【符号の説明】
１０…  成形体
１２…  製造装置
１４…  本体
１６…  スピーカーグリル
１８…  グリル取付孔
２０…  透音孔
２２…  金型
２４…  キャビティ
２６…  射出装置
２８…  固定型
３０…  移動型
３２，３２ａ…  ピン
３４…  ゲート口
３６…  ノズル接続口
３８…  ランナ
４０…  ノズル
４２，４４…  膜材
４４ａ…  孔
【図１】
2005005756.tif 000003
【図２】
2005005756.tif 000004
【図３】
2005005756.tif 000005
【図４】
2005005756.tif 000006
【図５】
2005005756.tif 000007
【図６】
2005005756.tif 000008
【図７】
2005005756.tif 000009
【図８】
2005005756.tif 000010