(57)【要約】      （修正有）【課題】騒音の極めて小さい回転鋸を提供する。【解決手段】円板状の基板１０の円周縁に沿って複数の歯体を有する回転鋸において、基板１０の一部にスリット１４を設け、このスリット１４内に粘弾性材を充填すると共に、この粘弾性材がスリット１４から抜け落ちることを防止する抜け止め手段を備えている。また基板１０の表面及び裏面には低摩擦材料層１５を形成した。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円板状の基板と、該基板の外周に設けられた複数の歯体と、該基板に設けられたスリットと、該スリット内に充填された粘弾性材と、前記スリットの少なくとも一部に設けられた前記粘弾性材の抜止め手段とを備えたことを特徴とする回転鋸。
【請求項２】
前記基板表面に、低摩擦材を塗布した層を有することを特徴とする請求項１記載の回転鋸。
【請求項３】
前記低摩擦材はフッ素樹脂を含有した材料であることを特徴とする請求項２記載の回転鋸。
【請求項４】
前記抜止め手段は、前記基板の一部を塑性変形させることにより前記スリットの一方の内壁側から他方の内壁側に向けて突出した突出部であることを特徴とする請求項１乃至請求項３の何れか１項記載の回転鋸。
【請求項５】
前記抜止め手段は、前記スリットの一方の内壁側から他方の内壁側に向けて突出した突出部であり、その高さは前記低摩擦材の厚さより大きいことを特徴とする請求項２或いは請求項３記載の回転鋸。
【請求項６】
前記突出部は前記基板のスリットの両方の内壁面に設けられていることを特徴とする請求項４或いは請求項５記載の回転鋸。
【請求項７】
前記突出部は前記円板状の基板表面と基板中心部との間に少なくとも１個、前記基板中心部と基板裏面との間に少なくとも１個形成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項６の何れか１項記載の回転鋸。
【請求項８】
前記スリットは複数個形成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項７の何れか１項記載の回転鋸。
【請求項９】
円板状の基板にスリットを形成する第１工程と、前記基板表面に低摩擦材料の層を形成する第２工程と、前記スリットの少なくとも一部に一方の内壁側から他方の内壁側に向けて突出する突出部を形成する第３工程と、前記スリット内に粘弾性材を充填する第４工程とを有することを特徴とする回転鋸の製造方法。
【請求項１０】
前記第３工程は前記第１工程と前記第２工程との間に行われることを特徴とする請求項９記載の回転鋸の製造方法。
【請求項１１】
請求項９において第４工程は第２工程よりも後に行われることを特徴とする回転鋸の製造方法。
【請求項１２】
請求項９において前記低摩擦材料を形成する第２工程の後に前記基板を３００〜４５０℃で乾燥する工程を含むことを特徴とする回転鋸の製造方法。
【請求項１３】
請求項１２において第４工程の後に基板を所定温度で乾燥する工程を含み、該所定温度は３００〜３６０℃よりも低い温度であることを特徴とする回転鋸の製造方法。
【請求項１４】
請求項９において、前記スリットはレーザ光或いは電子ビームによって形成されるものであることを特徴とする回転鋸の製造方法。
【請求項１５】
ベースと、該ベースに対し傾斜可能に支持される丸のこ本体とよりなり、該丸のこ本体は電動機と、該電動機により回転駆動される鋸刃とより構成される電動工具であって、前記鋸刃は、円板状の基板と、該基板の外周に設けられた複数の歯体と、該基板に設けられたスリットと、該スリット内に充填された充填材と、該充填材の抜け止め用にスリット内壁に設けられた突出部とよりなることを特徴とする電動工具。
【請求項１６】
請求項１５において、前記基板表面に該基板より摩擦係数の小さい材料よりなる層を形成したことを特徴とする電動工具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は木材等の被削材を切断するために用いられる回転鋸に係り、特に切断加工時に発生する騒音を低下した回転鋸及びそれを用いた電動工具に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に回転鋸は、円板状の基板（台金）と、その外周縁に形成された複数の歯から構成されている。この回転鋸を用いて木材等の被削材を切断加工すると必然的に騒音を発生するが、工場や建築現場等において発生する騒音が近隣に与える影響が大きく、社会問題化している。
【０００３】
回転鋸により騒音が発生する原因は、高速回転する鋸刃と被削材の摩擦によって鋸刃及び被削材が振動することにあり、発生自体を抑制することは困難である。特に鋸刃と被削材の摩擦抵抗の変動により鋸刃の円周方向に沿って発生する振動が回転鋸の固有振動数と一致すると大きな振動現象を生じ、騒音も大きくなる。このような回転鋸の騒音を低減するため、従来よりいくつかの提案がなされている。
【０００４】
例えば特開平７−１７１７１３号には、回転鋸の基板（台金）を、ポリウレタン等の粘弾性樹脂層の両面に金属拘束板を形成して作る構造が提案されている。このような構造によれば被削材の切断時に発生する基板（台金）の振動を、樹脂層の歪みにより発生する粘性抵抗によって減衰させることができる。
【０００５】
一方、特開平７−２４１７２５号には、回転鋸の基板に微小なスリットを形成すると共に、このスリットに粘弾性材料を充填する構造が提案されている。このように構成すると基板の円周方向に沿って伝播する振動及び半径方向に伝播する振動を減衰させ、騒音を低減することが可能になる。
【０００６】
上述の方法は、回転鋸刃と被削材との摩擦により生ずる基板の振動を減衰させるものであるが、摩擦抵抗自体を低減するために基板の表面にフッ素樹脂を含有した低摩擦材料を塗布することも知られている。
【０００７】
【特許文献１】特開平７−１７１７１３号公報
【０００８】
【特許文献２】特開平７−２４１７２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明者は回転鋸の騒音の一層の低減を図るために、基板表面に低摩擦材料を塗布するという技術と、基板に微小なスリットを設け、このスリットに粘弾性材を充填するという技術の融合を試みた。
【００１０】
しかしながらステンレス等の基板にスリットを設け、このスリットに粘弾性材を充填した後に、基板表面に低摩擦材料を形成しようとすると、低摩擦材料の形成の際の加熱により充填材が溶融するという問題が生じた。またスリットを設けた後に、先に低摩擦材料を形成し、その後粘弾性材を充填すると、充填したものが抜け落ちてしまうという問題があることが判明した。即ちスリット内に形成される低摩擦材のために粘弾材が強固にスリット内に固着されずに抜け落ちてしまうという現象である。
【００１１】
本発明の目的は上記のような問題を解決した回転鋸を提供することにある。
【００１２】
具体的には、本発明は基板にスリットを有し、そのスリットに粘弾性体を充填すると共に、基板表面に低摩擦材料を形成した回転鋸及びそれを用いた電動工具を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記の目的を達成するために本発明は、円板状の基板と、該基板の外周に設けられた複数の歯体と、該基板に設けられたスリットとを有する回転鋸において、該スリット内に粘弾性材を充填すると共に、前記スリットの少なくとも一部に前記粘弾性材が抜けるのを防止する抜止め手段を設けたことに一つの特徴を有する。
【００１４】
本発明の他の特徴は前記基板表面に、該基板より摩擦係数の小さい低摩擦層を形成したことにある。
【００１５】
本発明の他の特徴は前記基板の一部を塑性変形させることにより前記スリットの一方の内壁側から他方の内壁側に向けて突出した突出部を形成し、これを前記抜け止め手段としたことにある。
【００１６】
本発明の他の特徴は円板状の基板と、該基板の外周に設けられた複数の歯体と、該基板に設けられたスリットとを有する回転鋸において、前記スリット及びその周辺をマスクした後に前記基板表面に低摩擦材料層を形成すると共に、前記スリット内に粘弾性材を充填したことにある。
【００１７】
本発明の他の特徴は円板状の基板と、該基板の外周に設けられた複数の歯体と、該基板に設けられたスリットとを有する回転鋸において、前記スリットの形状を前記基板の表面から裏面に向かう内部において一方の内壁面と他方の内壁面との間隔が狭まる部分を有する形状にすると共に、該スリット内に粘弾性材を充填したことにある。
【００１８】
本発明の他の特徴は以下の説明により一層明瞭に理解される。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば回転鋸の表面に低摩擦材よりなる層が形成されているので回転鋸と被削材との間で発生する騒音が小さく、更に回転鋸に形成されたスリット及び充填材により回転鋸の振動による騒音を低減することが可能となる。即ち二重の騒音低減効果を可能にするという利点がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下本発明の最良の実施形態について図１を参照して説明する。図中１は回転鋸を示し、ステンレス等よりなる円板状の基板１０と、その基板１０の外周に沿って一定の間隔で多数形成された歯体１２とから構成されている。円板１０の中心部には取付け穴１３が形成されている。円板状の基板１０の表面には低摩擦材料が塗布されている。この低摩擦材料としては例えばフッ素樹脂を含有した材料が好適であるが、少なくとも基板１０の摩擦係数よりも小さい摩擦係数を持つ材料が選ばれる。
【００２１】
円板状の基板１０にはスリット１１が設けられている。これらのスリット１１は基板１０の中心から半径方向に伝播する振動と、基板１０の円周方向に沿って伝播する振動の両方を抑制できるような位置に複数個形成することが望ましい。またスリットの形状は直線状に形成するよりは図のように蛇行形状にした方が騒音を低減する効果が大きい。
【００２２】
図２は本発明に係る回転鋸のスリットを含む基板１０の一部の断面図である。基板１０の表面には前述のように低摩擦材層１５が形成されている。スリットの断面は平行ではなく、一方の内壁面から他方の内壁面に向けて突出した突出部１７を有する。
【００２３】
またスリットには粘弾性樹脂１６が充填されている。この粘弾性樹脂１６としてはポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、エポキシ系樹脂等が用いられる。前述の突出部１７はスリットに充填された粘弾性樹脂１６がスリットから抜けるのを防止するための抜止め手段としての役割を有する。従って内壁から突出した突出部１７の長さａは図２に示すようにスリット内の低摩擦材層１５の厚さｂより大きいことが望ましい。
【００２４】
スリットの内壁の一方に着目すると、その内壁面に１個の突出部１７を設けても効果があるが、図のように基板１０の表面に近い内壁部と、裏面に近い内壁部に２個設けた方がより効果がある。もちろん２個以上の複数個であってもよい。また突出部１７の位置は基板１０の表面及び裏面よりも若干円板１０の内部に位置するように設けた方が効果的である。
【００２５】
即ち、スリットの断面形状でみると、円板１０の表面ではスリットの間隔が比較的大きく、基板１０の内部にいくに従って次第にその間隔が小さくなり、最も間隔が狭くなった後再び間隔が広がり、基板１０の内部の中心ではほぼ表面におけるスリット間隔と等しくなり、裏面にいくに従って再び間隔が狭くなり、再び間隔が最も狭くなった後、裏面では表面のスリット間隔とほぼ等しくなるという形状が抜止め防止に効果がある。
【００２６】
換言すれば円板状の基板１０の表面、中心部及び裏面におけるスリットの間隔がほぼ等しく、表面と中心部との間に少なくとも１つの突出部があり、中心部と裏面との間に少なくとも１つの突出部が作られている形状が望ましい。
【００２７】
図２は突出部１７がスリットの内壁面の両方に設けられている例を示したが、図３に示すようにスリットの内壁面の一方だけに設けてもよい。またスリット内の２つの内壁面を平行に形成してもよいが、図３に示すように、基板の表面から裏面に向かうに従ってスリットの間隔が狭くなる（或いは広くなる）ように形成してもよい。この場合には抜け止め手段である突出部１７は、図３に示すように間隔が狭いスリットよりも間隔が広いスリットの内壁面に設けた方が抜け止めの効果がある。
【００２８】
次に本発明に係る回転鋸の製造方法を図４を参照して説明する。
【００２９】
まず工程１０１において基板１０を製作する。基板１０の材料としては、炭素鋼、合金鋼、ステンレス等が用いられる。厚さが１ｍｍ〜２ｍｍのステンレス等をプレス加工或いはにレーザ、電子ビーム等により円板状に成型して円板１０を製作する。
【００３０】
次に工程１０２においてチップ（歯部）１２の取り付け部加工が行われ、次いで工程１０３で基板１０にレーザ光、電子ビーム等により複数のスリット１４が形成される。スリットは連続的な曲線、或いは曲線と直線とを組み合わせた形状で幅が０．２ｍｍ〜０．５ｍｍ程度に形成される。またスリットの長さは、基板１０の強度を勘案して適宜選定される。スリットの形状はＳ字型が望ましいが、もちろんこの形状に限定されない。例えばＬ字型或いはＺ字型であってもよい。但し、基板１０の振動が半径方向及び円周方向に伝播することを考慮すると、スリットの少なくとも一部は基板１０の中心から円周縁部の方向に延在し、一部は円周方向に延在することが望ましい。
【００３１】
次に工程１０４において図５に示すようにスリット１４の内壁面の一方から他方に向かって突出する突起部１７を形成する。これは例えば基板１０とスリット１４との境界付近の基板１０の表面又は裏面を先の尖った工具で叩くことにより形成できることが確認された。この他にプレス加工、ローラ或いは粗粒子研削等の方法によって突起部１７を形成することができる。
【００３２】
突起部１７を形成した後、工程１０５で円板１０を焼入れ、焼戻しの熱処理をし、工程１０６で平面研削加工を行う。更に工程１０７でチップ材接合部仕上げとチップ接合が行われる。次に工程１０８において、図６に示すように基板１０の表面、裏面及びスリット１４の内壁面に低摩擦材料層１５を形成する。低摩擦材料としては、テフロン（登録商標）等のフッ素樹脂、或いはシリカ、酸化アルミ等の硬質系粒子を含有したフッ素樹脂が用いられる。低摩擦材料層１５を形成するにはフッ素樹脂を塗布又は吹付けてもよいし、フッ素樹脂中に浸漬してもよい。通常上記低摩擦材料層１５の厚さは５μ〜４０μ程度とすることが望ましい。
【００３３】
低摩擦材料層１５を形成した後、工程１０９において基板１０を乾燥炉で乾燥する。一般的に３００℃〜４５０℃の温度の中で２０分〜６０分程度乾燥する。低摩擦層１５中に含まれるフッ素樹脂の含有量が多くなるほど乾燥する温度は高くなる。なお、この実施形態では工程１０４で突起部１７を形成したが、工程１０９の直後、つまり低摩擦材料層１７を形成してからスリット内壁面に突起部１７を形成してもよい。
【００３４】
次に、工程１１０において図７に示すように基板１０に形成されたスリットに粘弾性材１６を充填する。粘弾性材１６としては前述のようにポリウレタン系樹脂やポリエステル系の樹脂などのように粘性と弾性の両方がある程度大きなものが選ばれる。これらの粘弾性材１６は、上記低摩擦材１５の乾燥温度（上記の例では３００℃〜４５０℃）まで加熱すると特性の劣化をきたしたり、炭化するので粘弾性材１６を充填した後に低摩擦材１５を塗布することは通常は困難である。
【００３５】
更に工程１１１において常温又は数１０℃から１００℃で基板１０を乾燥し、仕上げ作業を行う。そして工程１１２においてチップ（歯部）の研削加工をして一連の作業を終了する。
【００３６】
次に本発明にかかる回転鋸を用いた電動工具の一実施形態について説明する。図８は本発明に係る電動工具の正面図、図９は図８のＡ−Ａの断面図を示す。
【００３７】
同図において電動工具は丸のこ本体２１と、切断すべき被削材の上面に載せるベース２２とを備えている。丸のこ本体２１はベース２２に対して傾斜ができるように支持部２３を支点として回動可能に支持されている。２４は円形の鋸刃で、丸のこ本体に回動可能に保持され、電動機２５を動力として回転駆動する。鋸刃２４の上側と側方はソーカバー２６により覆われている。
【００３８】
鋸刃２４の回転軸にはセーフティーカバー２８が回動可能に取り付けられて、これにより鋸刃２４の下側ほぼ半周の範囲がカバーされる。丸のこ本体２１を切断進行方向に移動させると回動して鋸刃２４の下側半分が徐々に露出されるように構成されている。
【００３９】
鋸刃２４の側面部にはギヤケースが設けられ、このギヤケース内には電動機の回転を減速させるための歯車２７が内蔵されている。電動機２５の回転は歯車２７を介して鋸刃２４の回転軸に伝達されることにより鋸刃２４が回転する。鋸刃２４の回転により被削材を切断することができる。
【００４０】
本発明に係る電動工具においては、鋸刃２４として前述の図１〜図７を用いて説明した構造の回転鋸が使用される。これにより鋸刃２４が被削材を切断する際に発生する騒音を著しく低減することができる。
【００４１】
以上本発明の最良の実施形態について説明したが、以下他の実施形態について説明する。
【実施例】
【００４２】
図１０は本発明の他の実施形態を示すもので、スリット１１を取り囲む所定の領域１８を除いた基板１０の表面に低摩擦材料層を形成したものである。
【００４３】
第１図〜第３図の構造ではスリット１４に充填した粘弾性材１６が抜け落ちないようにスリット１４内壁面に突起部１７を形成したが、この突起部１７を形成する工程が面倒である。粘弾性材１６がスリット１４から抜け落ちるのはスリット内壁面に低摩擦材料層１５が形成されているからである。この低摩擦材料層１５がスリット内になければ、基板１０の表面は本来、スリット１４の加工時に発生した微小の凹凸があるためにスリット内から粘弾性材１６が抜け落ちることはない。
【００４４】
従ってこの実施例は図１１に示すようにスリット１４及びその近傍を除いた基板１０の表面及び裏面に低摩擦層１５を形成し、スリット１４内には粘弾性材１６を充填したものである。この低摩擦層１５は前記基板１０とは色彩が異なるものであることが望ましい。
【００４５】
次に図１０及び図１１に示した構造の回転鋸の製造方法を図１２を参照して説明する。
【００４６】
同図において工程２０１，２０２，２０３は図４の工程１０１，１０２，１０３と同じである。図４では工程１０３の後の工程１０４で突起部１０７を形成したが、本実施例ではこの工程がない。
【００４７】
工程２０４，２０５，２０６は図４の工程１０５，１０６，１０７と同じである。本実施例では工程２０６の後の工程２０７において、図１３，１４に示すようにスリット部を取り囲む領域に被覆材１９を形成する。この被覆材１９としては、アルミ箔粘着テープ等の金属テープやガラス粘着テープ等の耐熱テープが用いられる。テープの厚みは通常５０μ〜１００μである。
【００４８】
スリットを覆う領域、つまり被覆材１９を形成する領域の形状は、図１３に示すように回転鋸１の回転方向を指し示す形状にしておくことが望ましい。またこのマスクの形状はスリット毎に異なる形状であるよりは、図１４に示すようにほぼ同形状の共通の形状にしておく方が製造が簡単になる。
【００４９】
次に工程２０８において図１５に示すように被覆材１９を形成した領域を除いて基板１０の表面及び裏面に低摩擦材料層１５を形成する。この工程２０８は図４の１０８と同様に、フッ素樹脂を塗布、吹付けするかフッ素樹脂の中に浸漬することにより、フッ素樹脂を５μ〜４０μ程度の厚さに形成することにより実施される。工程２０９ではスリット部１４に被覆したシール１９を剥離し、工程２１０では乾燥炉で基板１０を３００℃〜４５０℃の温度で２０分〜６０分程度乾燥する。
【００５０】
次に工程２１１ではスリット部１４にエポキシ樹脂等の粘弾性材１６を充填する。この結果図１１に示すような構造のものができ上がる。図１１に示すように基板１０のスリット内壁面には、低摩擦層１５が形成されていないのでその表面は微小な凹凸がある。従って突起部を形成しなくても充填された粘弾性材１６はスリット１４の中にしっかり固着される。
【００５１】
次に工程２１２で基板１０は数１０℃〜１００℃で仕上げのための乾燥が行われ、工程２１３では歯部（チップ）１２の研削加工が行われて、一連の工程が終了する。
【００５２】
図１６は本発明の他の実施例を示すもので、スリットの一方の内壁面と他方の内壁面との間隔を、表面と裏面側で大きく、中心部において小さくして充填材を固着したものである。
【００５３】
同図において１０は基板、１５は低摩擦材料層、１６はスリット１４に充填された粘弾性材を示す。粘弾性材１６をスリット１４の中にしっかりと固着するには、図７に示すようにスリット１４の内壁に突起部１７を設ける方法や、図１１に示すようにスリット１４の内壁に低摩擦層を形成せず基板１０の材料を露出させる方法が有効であることは前述の通りである。
【００５４】
図１６の実施形態は、スリットの間隔を基板１０の厚さ方向で変化させることにより充填材１６をスリット１４内に固着するものである。図１６は基板１０の表面ではスリット１４の間隔は比較的大きく、内部にいくに従って次第に小さくなり、更に裏面にいくに従って再び大きくなるような構造を示している。このようなスリット１４の形状にすると、充填材１６は基板１０の表面側にも裏面側にも抜け落ちることがない。
【００５５】
図１７はこのような形状のスリットを形成する一つの方法を示す。この方法は、２つのレーザビーム又は電子ビームＡ，Ｂを基板１０の板厚の範囲で交差するように上方より照射して基板１０にスリットを形成するものである。このように２つのビームＡ及びＢを異なる角度で照射することにより、基板１０の表面におけるスリットの間隔ａを大きくし、中心部におけるスリットの間隔ｂを小さくすることができる。
【００５６】
上記の場合、２つのレーザビーム又は電子ビームＡ，Ｂを基板１０に同時に照射してもよいし、最初にビームＡで基板１０を加工し、次に角度を変えたビームＢにより基板１０を加工してもよい。
【００５７】
図１８は基板１０にスリットを形成する別の実施例を示す。この方法は、基板１０の表面からレーザ光又は電子ビームＡを照射して基板１０内に溝を形成した後、次に基板１０の裏面からビームの中心線をずらせてレーザビーム又は電子ビームＢを基板１０に照射して溝を形成し、２つの溝を連通させてスリットを形成する方法である。
【００５８】
スリットをこのような形状にすることによりスリット内に充填された粘弾性材が抜け落ちないことは容易に理解できる。
【００５９】
図１９は基板１０にスリットを形成する別の実施例を示す。この方法は、基板１０の表面からほぼ表面に直角方向にレーザビーム又は電子ビームＡを照射して基板１０内に溝を形成し、次に基板１０の裏面から、同じ位置にその面に対してほぼ直角方向にレーザビーム又は電子ビームＢを照射する方法である。この２つのビームＡ，Ｂにより形成される２つの溝が連通することにより作られるスリットは、基板１０の表面及び裏面における間隔とその中心部における間隔が異なるために充填材の抜け落ち防止効果がある。
【００６０】
なお図１９の方法は、ビームＡ及びＢの照射方向を表面及び裏面に対してほぼ直角としたが、ビームＢの照射方向を裏面に対して若干傾斜させるとスリットの方向が表面と裏面で異なるため充填材の抜け落ち防止に一層の効果がある。
【００６１】
図２０は基板にスリット１４を形成する別の実施例を示す。この方法は、スリット１４の長さ方向の位置に対してビームの照射角度を変えることにより、それぞれの位置でスリットの形状を長手方向に捻れた形状としたものである。
【００６２】
図２０の例ではスリット１４の位置Ｘではレーザビーム又は電子ビームＡを基板１０の表面に対して図の右側に傾斜した角度から照射してスリットを形成し、位置ＹではビームＢを基板１０の表面に対しほぼ直角に照射し、更に位置ＺではビームＣを表面に対して図の左側に傾斜した角度から照射する例を示している。このようにスリット１４を形成するときにスリットの長手方向のそれぞれの位置でビームの照射角度を変化させることにより、基板１０に形成されるスリットが、場所によって異なる形成とすることができ、充填材の抜け止め防止に一層の効果がある。
【００６３】
上記のような形状のスリットを有する回転鋸を製造する方法は工程１０４を除いて図４とほぼ同様である。即ち工程１０３で図１７〜図２０に示した方法でスリットを形成し、次に工程１０５に進み、以下工程１０６〜１１２を経て回転鋸が製造される。勿論、この実施例においてもスリット部加工の工程１０３を工程１０９と１１０との間で行ってもよい。
【００６４】
以上本発明の種々の実施形態について説明したが、本発明はこれらの実施形態に限定されるものではない。本発明の基本的な概念を変更することなく図示されたもの以外の形状に変更することは容易であり、本発明はこれらの予想される変形例もその範囲に含むものである。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】本発明に係る回転鋸の一実施形態を示す概略構成図である。
【図２】本発明に係る回転鋸の基板におけるスリット部の一実施例を示す断面図である。
【図３】本発明に係る回転鋸の基板におけるスリット部の一実施例を示す断面図である。
【図４】本発明に係る回転鋸の製造方法を説明する工程図である。
【図５】本発明に係る回転鋸の製造方法を説明する説明図である。
【図６】本発明に係る回転鋸の製造方法を説明する説明図である。
【図７】本発明に係る回転鋸の製造方法を説明する説明図である。
【図８】本発明に係る電動工具の一実施例を示す正面図である。
【図９】図８のＡ−Ａ断面図である。
【図１０】本発明に係る回転鋸の他の実施形態を示す概略構成図である。
【図１１】図１０における基板のスリット部の一実施例を示す断面図である。
【図１２】図１０の回転鋸の製造方法を説明する工程図である。
【図１３】本発明に係る回転鋸の他の実施形態を示す概略構成図である。
【図１４】本発明に係る回転鋸の他の実施形態を示す概略構成図である。
【図１５】図１０の回転鋸の製造方法を説明する説明図である。
【図１６】図１０の回転鋸の製造方法を説明する説明図である。
【図１７】本発明に係る回転鋸の他の実施形態を示すスリット部の製造方法の説明図である。
【図１８】本発明に係る回転鋸の他の実施形態を示すスリット部の製造方法の説明図である。
【図１９】本発明に係る回転鋸の他の実施形態を示すスリット部の製造方法の説明図である。
【図２０】本発明に係る回転鋸の他の実施形態を示すスリット部の製造方法の説明図である。
【符号の説明】
【００６６】
１：回転鋸
１０：基板
１１Ａ〜１１Ｅ：スリット
１２：歯体
１３：取付け穴
１４：スリット
１５：低摩擦材層
１６：充填材
１７：突出部
１８：シール領域
１９：スリット被覆層
２１：丸のこ本体
２２：ベース
２３：支持部
２４：鋸刃
２５：電動機
２６：ソーカバー
２７：歯車
２８：セーフティーカバー
【図１】
2005205697.tif 000003
【図２】
2005205697.tif 000004
【図３】
2005205697.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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