(57)【要約】【課題】  渦電流を効果的に抑制でき、渦電流抑制手段による磁石特性の低下が少ない希土類磁石を提供する。【解決手段】  希土類磁石粒子と、前記希土類磁石粒子間に存在する下記式（Ｉ）：    【化１】2005191187.tif 000008（式中、ＲはＹを含む希土類元素である）で表される非晶質および／または結晶質の希土類酸化物とを含む希土類磁石であって、前記希土類磁石は、希土類磁石用磁粉表面に塗布された希土類アルコキシドを加水分解し、その後、重縮合することにより、前記希土類磁石用磁粉表面の全面または一部に前記希土類酸化物を固着し、前記希土類酸化物が配置された前記希土類磁石用磁粉を成形することによって作製されてなる、希土類磁石である。【選択図】  図１
2005191187.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
希土類磁石粒子と、前記希土類磁石粒子間に存在する下記式（Ｉ）：
【化１】
2005191187.tif 000007
（式中、ＲはＹを含む希土類元素である）
で表される非晶質および／または結晶質の希土類酸化物とを含む希土類磁石であって、
前記希土類磁石は、希土類磁石用磁粉表面に塗布された希土類アルコキシドを加水分解し、その後、重縮合することにより、前記希土類磁石用磁粉表面の全面または一部に前記希土類酸化物を固着し、前記希土類酸化物が配置された前記希土類磁石用磁粉を成形することによって作製されてなる、希土類磁石。
【請求項２】
前記希土類酸化物が、希土類磁石の質量に対して１〜１０質量％含まれている、請求項１に記載の希土類磁石。
【請求項３】
前記希土類磁石粒子の平均粒径が、１〜５００μｍである、請求項１または２に記載の希土類磁石。
【請求項４】
Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の希土類磁石。
【請求項５】
異方性磁石である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の希土類磁石。
【請求項６】
希土類アルコキシドを含有する液体を乾燥雰囲気下で希土類磁石用磁粉の表面に塗布し、前記希土類磁石用磁粉の表面の全部または一部を希土類アルコキシドで被覆する塗布工程と、
前記希土類磁石用磁粉表面の希土類アルコキシドを加水分解し、第一中間処理磁粉とする加水分解工程と、
前記第一中間処理磁粉を真空雰囲気または不活性ガス雰囲気の下で加熱処理し、第二中間処理磁粉とする加熱工程と、
前記第二中間処理磁粉を成形型に充填する充填工程と、
前記成形型に充填された前記第二中間処理磁粉を成形する成形工程と、
を含む、希土類磁石の製造方法。
【請求項７】
前記加水分解工程は、前記第一中間処理磁粉を含水ガスに曝すことにより、前記希土類磁石用磁粉表面の希土類アルコキシドを加水分解し、第一中間処理磁粉とする工程である、請求項６に記載の希土類磁石の製造方法。
【請求項８】
前記希土類磁石用磁粉は異方性磁石粉末であり、前記加熱工程と前記成形工程との間に、前記希土類磁石用磁粉を磁場配向させながら仮成形する仮成形工程を含む、請求項６または７に記載の希土類磁石の製造方法。
【請求項９】
請求項１〜５のいずれか１項に記載の希土類磁石を用いてなるモータ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高い電気抵抗を有する希土類磁石に関する。より詳しくは、電子機器や自動車駆動用モータとして使用される高電気抵抗希土類磁石に関する。
【背景技術】
【０００２】
永久磁石式モータに用いられる磁石としては、従来は安価なフェライト磁石が多用されていたが、回転電気の小型化・高性能化に伴い、より高性能な希土類磁石の使用量が年々増加している。代表的な希土類磁石としてはＳｍ−Ｃｏ系磁石、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石が挙げられ、さらなる高性能化、低価格化を達成するための開発が進行している。しかしながら、希土類磁石は金属磁石であるため電気抵抗が低い。このため、モータに組み込んだ場合の渦電流損が増大し、モータ効率を低下させる問題が生じる。そこで、希土類磁石内部に絶縁物が挿入された構造を形成し希土類磁石成形体自体の電気抵抗を高めて、この問題を解決する技術が各種提案されている。
【０００３】
例えば、希土類磁石用磁粉がＳｉＯ２および／またはＡｌ２Ｏ３粒子で結着された構造を有する希土類磁石が提案されている（特許文献１参照）。また、金属アルコキシドの加水分解物Ｍ（ＯＨ）ｎ（ＭはＳｉ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ａｌ、Ｃｒ、Ｃｅ、Ｃｏ、Ｙなどの金属元素の１種または２種以上、ｎはＭの原子価）のゾル液と希土類−鉄系磁石粒子からなるＭ（ＯＨ）ｎ被覆粉体を圧縮加熱し、希土類−鉄系磁石粒子間に非晶質金属酸化物層（ＭＯ（ｎ／２））を形成しながら、パルス電流を用いた通電加熱圧縮によって、この粉体を固定化する、希土類磁石の製造方法が開示されている（特許文献２参照）。
【特許文献１】特開平１０−３２１４２７号公報
【特許文献２】特開平６−６９００９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１のように、希土類磁石用磁粉の間にＳｉＯ２および／またはＡｌ２Ｏ３が存在していると、希土類磁石の電気抵抗を高めることができる。しかしながら、ＳｉＯ２および／またはＡｌ２Ｏ３を希土類磁石に対して単独に加えると、磁石特性は大きく低下してしまう。これでは、中〜大出力モータには適用が難しい。
【０００５】
また、特許文献２に挙げられている、金属Ｍ（Ｓｉ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ａｌ、Ｃｒ、Ｃｅ、Ｃｏ）の金属酸化物ＭＯ（ｎ／２）は、熱力学的安定性に乏しく、圧縮加熱による固定化工程の際に、磁石粒子と金属酸化物層（ＭＯ（ｎ／２））の間で、化学反応が進行する。その結果、希土類磁石の磁石特性が大きく低下してしまう。金属Ｍとしてイットリウム（Ｙ）を含む希土類元素が用いられる場合には、形成される金属酸化物は熱力学的安定性が高い。したがって、圧縮加熱による固定化工程の際の磁石粒子と金属酸化物との化学反応に起因する、磁石特性の低下は小さい。しかしながら、希土類元素のアルコキシドにおいては、希土類元素とアルコキシル基の酸素原子との間の結合がイオン的であり、アルコキシド基は加水分解反応性に富む。このため、希土類元素の金属アルコキシドを原料として、磁石粒子間に非晶質金属酸化物層（ＭＯ（ｎ／２））を形成する際には、作製したゾルが容易にゲル化してしまう。このため、液中で大きく成長したゲル粒子によって、形成される塗膜に凹凸が生じる問題や、ゾルの殆どがゲル化してしまい、液が濁ったり沈殿が生じたりする問題が起こる。つまり、Ｙを含む希土類元素のアルコキシドを含むゾルを用いて希土類磁石を製造する場合、安定的に希土類磁石を製造することができない。
【０００６】
上述のように、従来技術は、希土類磁石の電気抵抗を上昇させて渦電流の発生を抑制することができても、その一方で磁石特性が大幅に低下する問題や、安定的に希土類磁石を製造できない問題があった。そこで、本発明の目的は、渦電流を効果的に抑制でき、渦電流抑制手段による磁石特性の低下が少ない希土類磁石を提供することである。また、本発明の目的は、このような希土類磁石を安定的に製造可能な方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、希土類磁石粒子と、前記希土類磁石粒子間に存在する下記式（Ｉ）：
【０００８】
【化１】
2005191187.tif 000003
【０００９】
（式中、ＲはＹを含む希土類元素である）
で表される非晶質および／または結晶質の希土類酸化物とを含む希土類磁石であって、前記希土類磁石は、希土類磁石用磁粉表面に塗布された希土類アルコキシドを加水分解し、その後、重縮合することにより、前記希土類磁石用磁粉表面の全面または一部に前記希土類酸化物を固着し、前記希土類酸化物が配置された前記希土類磁石用磁粉を成形することによって作製されてなる、希土類磁石である。
【００１０】
本発明の希土類磁石は、予め希土類酸化物を希土類磁石用磁粉の表面に固着させた粒子を調製し、該粒子を成形する製法によって製造される。具体的には、希土類アルコキシドを含有する液体を乾燥雰囲気下で希土類磁石用磁粉の表面に塗布し、前記希土類磁石用磁粉の表面の全部または一部を希土類アルコキシドで被覆する塗布工程と、前記希土類磁石用磁粉表面の希土類アルコキシドを加水分解し、第一中間処理磁粉とする加水分解工程と、前記第一中間処理磁粉を真空雰囲気または不活性ガス雰囲気の下で加熱処理し、第二中間処理磁粉とする加熱工程と、前記第二中間処理磁粉を成形型に充填する充填工程と、前記成形型に充填された前記第二中間処理磁粉を成形する成形工程とを含む、希土類磁石の製造方法によって、本発明の希土類磁石は製造されうる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の希土類磁石は、希土類磁石粒子間に希土類酸化物が存在し、希土類酸化物によって希土類磁石粒子が連結された構造を有する。このため、得られる希土類磁石は非常に高い電気抵抗を有し、交流磁界中におかれた際に磁石内に誘起される渦電流を抑制することができる。その上、本発明で規定する希土類酸化物は、希土類元素との反応性に乏しい。このため、熱間成形などの激しい製造条件を用いた場合であっても、得られる希土類磁石は、非常に優れた磁石特性を有する。
【００１２】
また、本発明の製造方法を用いる場合、少量の希土類酸化物の添加により、希土類磁石粒子間に希土類酸化物が存在する希土類磁石を製造可能である。このため、最大エネルギー積を大きな値に維持しつつ、高い電気抵抗値と渦電流の抑制能を、希土類磁石に付与することが可能である。
【００１３】
さらに、希土類アルコキシドを希土類磁石用磁粉表面に塗布した後に加水分解する製法を用いることによって、製造途中において、ゾルのゲル化や沈殿物の発生といった安定的な製造を阻害する要因が発生することが防止される。つまり、本発明の製造方法を用いることによって、優れた特性を有する希土類磁石を安定的に作製することが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本願発明の第一は、希土類磁石粒子と、前記希土類磁石粒子間に存在する下記式（Ｉ）：
【００１５】
【化２】
2005191187.tif 000004
【００１６】
（式中、ＲはＹを含む希土類元素である）
で表される非晶質および／または結晶質の希土類酸化物とを含む希土類磁石であって、前記希土類磁石は、希土類磁石用磁粉表面に塗布された希土類アルコキシドを加水分解し、その後、重縮合することにより、前記希土類磁石用磁粉表面の全面または一部に前記希土類酸化物を固着し、前記希土類酸化物が配置された前記希土類磁石用磁粉を成形することによって作製されてなる、希土類磁石である。本発明の希土類磁石は、予め希土類酸化物を希土類磁石用磁粉の表面に固着させた粒子を調製し、該粒子を成形する製法によって製造される。まず、図面を参照しながら、本発明の希土類磁石について説明する。
【００１７】
図１は、本発明の希土類磁石の断面模式図である。本発明の希土類磁石１は、磁石特性を発現する希土類磁石粒子２、および絶縁性の希土類酸化物３を含む。希土類酸化物３は希土類磁石粒子２の間に存在し、希土類磁石粒子２が希土類酸化物３によって連結された構造となっている。図２は、図１において破線で示した部分の拡大図である。希土類磁石粒子２の原料としてＨＤＤＲ法や熱間塑性加工を用いて調製された異方性希土類磁石用磁粉を用いる場合には、希土類磁石粒子２は、図２に示すように、多数の微細な結晶粒４の集合体である。この場合において、粒子のサイズは、通常は、希土類磁石粒子２の大きさが１〜５００μｍ、希土類磁石粒子２を構成する結晶粒４の大きさは５００ｎｍ以下である。
【００１８】
このように、希土類磁石１において希土類磁石粒子２の間に希土類酸化物３が存在すると、希土類酸化物３が絶縁物として作用し、希土類磁石１の電気抵抗が著しく高まる。なお、希土類磁石粒子２は、完全に希土類酸化物３によって被覆されていることが好ましいが、電気抵抗を高め渦電流を抑制する効果が発現するのであれば、希土類酸化物３によって被覆されていない部分が存在していてもよい。また、希土類酸化物３の形状は、図示するように連続する壁となって希土類磁石粒子２を取り囲むものであってもよく、粒子状の固まりが連なって希土類磁石粒子２を隔離しているものであってもよい。なお、図は理解の容易のために簡略化されたものであり、本発明の技術的範囲が、図示するような態様の磁石に限定されるものではない。
【００１９】
希土類酸化物の含有量は、所望する電気抵抗値および磁石特性を考慮して決定すればよい。磁石特性を優先する場合には、希土類酸化物の含有量を抑えればよい。また、電気抵抗値を優先する場合には、希土類酸化物の含有量を増加させればよい。ただし、希土類酸化物の含有量が少なすぎると、成形後の希土類磁石の電気抵抗値が十分に高まらない恐れがある。このため、希土類酸化物は、磁石の全質量に対して０．１質量％以上含まれることが好ましく、１質量％以上含まれることがより好ましい。一方、希土類酸化物の含有量が多すぎると、成形後の希土類磁石の磁石特性の低下が大きくなる。このため、希土類酸化物は、磁石の全質量に対して２０質量％以下含まれることが好ましく、１０質量％以下含まれることがより好ましく、５質量％以下含まれることが更に好ましい。
【００２０】
（希土類磁石粒子）
本願において「希土類磁石粒子」とは、図１に示すように希土類磁石を構成する構成成分である。希土類磁石粒子は、強磁性の主相および他成分からなる。希土類磁石がＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石である場合には、主相はＮｄ２Ｆｅ１４Ｂ相である。磁石特性の向上を考慮すると、希土類磁石粒子はＨＤＤＲ法や熱間塑性加工を用いて調製された異方性希土類磁石用磁粉から製造された、希土類磁石粒子であることが好ましい。ＨＤＤＲ法や熱間塑性加工を用いて調製された異方性希土類磁石用磁粉を用いて製造された希土類磁石粒子は、図２に示すような多数の結晶粒４の集合体となる。このとき、結晶粒４が単磁区粒径以下の平均粒径を有していると、保磁力を向上させる上で好適である。希土類磁石粒子は、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石の他に、Ｓｍ−Ｃｏ系磁石などが挙げられる。得られる希土類磁石の磁石特性や、製造コストなどを考慮すると、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石が好ましい。ただし、本発明の希土類磁石がＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石に限定されるものではない。場合によっては、希土類磁石中には２種類以上の希土類磁石が混在していてもよい。即ち、異なる組成比を有するＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石が２種以上含まれていてもよく、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石とＳｍ−Ｃｏ系磁石とが混在していてもよい。
【００２１】
なお、本願において「Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石」とは、ＮｄやＦｅの一部が他の元素で置換されている形態も包含する概念である。Ｎｄは、その一部または全量をＰｒに置換されていてもよく、また、Ｎｄの一部をＴｂ、Ｄｙ、Ｈｏ等の他の希土類元素で置換されていてもよい。置換にはこれらの一方のみを用いてもよく、双方を用いてもよい。置換は、元素合金の配合量を調整することによって行うことができる。かような置換によって、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石の保磁力向上を図ることができる。置換されるＮｄの量は、Ｎｄに対して、０．０１ａｔｏｍ％以上、５０ａｔｏｍ％以下であることが好ましい。０．０１ａｔｏｍ％未満であると置換による効果が不十分となるおそれがある。５０ａｔｏｍ％を越えると、残留磁束密度を高レベルで維持できなくなる恐れがある。
【００２２】
一方、Ｆｅは、Ｃｏ等の他の遷移金属で置換されていてもよい。かような置換によって、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石のキュリー温度（Ｔｃ）を上昇させ、使用温度範囲を拡大させることができる。置換されるＦｅの量は、Ｆｅに対して、０．０１ａｔｏｍ％以上、３０ａｔｏｍ％以下であることが好ましい。０．０１ａｔｏｍ％未満であると置換による効果が不十分となる恐れがある。３０ａｔｏｍ％を越えると、保磁力の低下が大きくなる恐れがある。
【００２３】
希土類磁石における希土類磁石粒子の平均粒径は、好ましくは１〜５００μｍであり、より好ましくは１０〜５００μｍである。希土類磁石粒子の平均粒径が１μｍ未満であると、磁石の比表面積が大きくなるため酸化劣化の影響が大きく、希土類磁石の磁石特性が低下する恐れがある。一方、希土類磁石粒子の平均粒径が５００μｍより大きいと、製造時の圧力によって磁石粒が砕け、十分な電気抵抗を得ることが難しくなる。加えて、異方性希土類磁石用磁粉を原料として異方性磁石を製造する場合には、５００μｍを超えるサイズにわたり、希土類磁石用磁粉における主相（Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石においてはＮｄ２Ｆｅ１４Ｂ相）の配向方向を揃えることは難しい。希土類磁石粒子の粒径は、磁石の原料である希土類磁石用磁粉の粒径を調製することによって、制御される。なお、希土類磁石粒子の平均粒径は、ＳＥＭ像から算出することができる（本願において以下同じ）。
【００２４】
（希土類酸化物）
希土類酸化物は、式（Ｉ）：
【００２５】
【化３】
2005191187.tif 000005
【００２６】
で表される組成を有する希土類酸化物である。希土類酸化物は、非晶質であってもよいし、結晶質であってもよい。式（Ｉ）において、ＲはＹを含む希土類元素を表す。なお、「Ｙを含む希土類元素」とは、本願において希土類元素の概念には、イットリウムが含まれることを確認的に明記する記載である。つまり、「Ｙを含む希土類元素」とは、Ｙを必須に含む希土類元素を意味しているのではなく、希土類元素としてＹが用いられてもよいことを示す。Ｒの具体例としては、スカンジウム（Ｓｃ）、イットリウム（Ｙ）、ランタン（Ｌａ）、セリウム（Ｃｅ）、プラセオジム（Ｐｒ）、ネオジム（Ｎｄ）、プロメチウム（Ｐｍ）、サマリウム（Ｓｍ）、ユウロピウム（Ｅｕ）、ガドリニウム（Ｇｄ）、テルビウム（Ｔｂ）、ジスプロシウム（Ｄｙ）、ホルミウム（Ｈｏ）、エルビウム（Ｅｒ）、ツリウム（Ｔｍ）、イッテルビウム（Ｙｂ）、ルテチウム（Ｌｕ）が挙げられる。２種以上の希土類酸化物が含有されていてもよい。
【００２７】
希土類磁石粒子間に希土類酸化物を存在させるには、様々な製法が用いられうる。例えば、希土類磁石用磁粉と希土類酸化物の粉末とを混合して混合体を得て、該混合体を成形することによって、希土類磁石粒子間に希土類酸化物が存在する希土類磁石が得られる。ただし、最大エネルギー積が大きく、かつ大きな電気抵抗を有し、効率よく渦電流を抑制しうる希土類磁石を得るためには、希土類磁石用磁粉一粒一粒について、希土類磁石成形時の磁石特性の低下、特に熱間成形時に磁石特性の低下を、最小限に抑えることが好ましい。また、電気抵抗が大きく、耐熱性の高い希土類酸化物被膜を、希土類磁石用磁粉の表面に、薄く均一に、しかも安定的に塗布できることが好ましい。
【００２８】
本発明者らは、このような目的を達成する製造方法を鋭意検討し、希土類アルコキシドを希土類磁石用磁粉の表面に直接塗布し、その後、希土類アルコキシドを加水分解および重縮合する手法を見出した。希土類アルコキシドを、その加水分解生成物のゾル状態を介さずに、直接希土類磁石用磁粉表面へ塗布し、その後に含水雰囲気下に曝することで、希土類磁石用磁粉表面に安定して希土類アルコキシド加水分解物を塗布することが可能である。また、こうして得た、希土類磁石用磁粉を、不活性ガス雰囲気中で加熱して重縮合させた後、成形、好ましくは熱間成形することで、希土類磁石の磁石特性の劣化を防ぎ、かつ、希土類磁石の電気抵抗を向上させることが可能である。本発明者らによって見出された、当該製法については、本発明の第二として詳細に説明する。
【００２９】
（希土類磁石の種類）
本発明は、等方性磁石粉末から製造される等方性磁石、異方性磁石粉末をランダム配向させた等方性磁石、および異方性磁石粉末を一定方向に配向させた異方性磁石のいずれにも適用可能である。高い最大エネルギー積を有する磁石が必要であれば、異方性磁石粉末を原料とし、これを磁場中配向させた異方性磁石が好適である。
【００３０】
次に、本願発明の第二である、希土類磁石の製造方法について説明する。本願発明の第二は、希土類アルコキシドを含有する液体を乾燥雰囲気下で希土類磁石用磁粉の表面に塗布し、前記希土類磁石用磁粉の表面の全部または一部を希土類アルコキシドで被覆する塗布工程と、前記希土類磁石用磁粉表面の希土類アルコキシドを加水分解し、第一中間処理磁粉とする加水分解工程と、前記第一中間処理磁粉を真空雰囲気または不活性ガス雰囲気の下で加熱処理し、第二中間処理磁粉とする加熱工程と、前記第二中間処理磁粉を成形型に充填する充填工程と、前記成形型に充填された前記第二中間処理磁粉を成形する成形工程とを含む、希土類磁石の製造方法である。以下、工程毎に順に説明する。
【００３１】
（塗布工程）
希土類磁石用磁粉は、製造する希土類磁石の組成に応じて、原料を配合して製造する。主相がＮｄ２Ｆｅ１４Ｂ相であるＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石を製造する場合には、Ｎｄ、Ｆｅ、およびＢを所定量配合する。希土類磁石用磁粉は、公知の手法を用いて製造した物を用いてもよいし、市販品を用いてもよい。好ましくは、ＨＤＤＲ法や熱間塑性加工を利用したＵＰＳＥＴ法を用いて製造された異方性希土類磁石用磁粉を用いる。かような異方性希土類磁石用磁粉は、多数の結晶粒の集合体となっている。異方性希土類磁石用磁粉を構成する結晶粒は、その平均粒径が単磁区臨界粒子径以下であると、保磁力を向上させる上で好適である。具体的には、結晶粒の平均粒径は、５００ｎｍ以下であるとよい。なお、ＨＤＤＲ法とは、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金を水素化させることにより、主相であるＮｄ２Ｆｅ１４Ｂ化合物をＮｄＨ３、α−Ｆｅ、およびＦｅ２Ｂの三相に分解させ、その後、強制的な脱水素処理によって再びＮｄ２Ｆｅ１４Ｂを生成させる手法である。ＵＰＳＥＴ法とは、超急冷法により作製したＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金を、粉砕、仮成形後、熱間で塑性加工する手法である。
【００３２】
希土類磁石用磁粉の平均粒径は、１〜５００μｍが好適である。希土類磁石用磁粉の平均粒径が１μｍ未満であると、希土類磁石用磁粉の比表面積が大きくなるため酸化劣化の影響が大きく、希土類磁石の磁石特性が低下する恐れがある。一方、希土類磁石用磁粉の平均粒径が５００μｍより大きいと、製造時の圧力によって磁石粒が砕け、得られる希土類磁石の電気抵抗が低下する恐れがある。加えて、異方性希土類磁石用磁粉を原料として異方性磁石を製造する場合には、５００μｍを超えるサイズの希土類磁石用磁粉における主相（Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石においてはＮｄ２Ｆｅ１４Ｂ相）の配向方向を揃えることは難しい。希土類磁石用磁粉の平均粒径は、粉砕機の選択および粉砕された希土類磁石粒子の選別によって、制御され得る。
【００３３】
希土類アルコキシドは、希土類酸化物として希土類磁石用磁粉の表面に固着し、最終的には、希土類磁石粒子間に存在する希土類酸化物となる。希土類アルコキシドは市販の試薬を用いることが出来る。希土類アルコキシドが液体の場合は、液体の希土類アルコキシドを、希土類磁石用磁粉の表面に塗布するとよい。希土類アルコキシドが固体の場合は、適切な有機溶媒に溶解した状態で、希土類磁石用磁粉の表面に塗布するとよい。
【００３４】
希土類アルコキシドとしては、好ましくは希土類トリイソプロポキシドが用いられる。希土類トリイソプロポキシドは、様々な有機溶媒を用いることができるため好ましい。希土類アルコキシドの具体例としては、ジスプロシウムトリイソプロポキシド、ホルミウムトリイソプロポキシド、エルビウムトリイソプロポキシド、ツリウムトリイソプロポキシド、イッテルビウムトリイソプロポキシド、ルテチウムトリイソプロポキシド、ジスプロシウムトリイソプロポキシド、イットリウムトリイソプロポキシド、ガドリニウムトリイソプロポキシドなどが挙げられる。有機溶媒としては、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒；ヘキサンなどの非極性溶媒；テトラヒドロフラン等の環状エーテル系溶媒；イソプロピルアルコールや２−エトキシエタノール等のアルコール系溶媒など、低温で除去可能な低沸点有機溶媒が挙げられる。これらの有機溶媒は、予め脱水した上で用いることが好ましい。
【００３５】
準備した希土類磁石用磁粉、希土類アルコキシド、および必要であれば有機溶媒を用いて、希土類表面処理液を作製し、この液体を用いて、希土類磁石用磁粉に希土類アルコキシドを塗布する。前述のように、希土類アルコキシドが液体なのであれば、希土類アルコキシドそのものを、希土類磁石用磁粉に塗布することが可能である。希土類アルコキシドは、ケイ素アルコキシド、アルミニウムアルコキシド、チタニウムアルコキシドなどと比較して、水分との反応活性が大きく、加水分解して、有機溶媒に不溶性の希土類水酸化物を生成しやすい。このため、大気中の水分との接触など、僅かな水分の混入にも、注意することが好ましい。そこで、希土類磁石用磁粉の表面に希土類アルコキシドを塗布する作業は、不活性ガス雰囲気等の乾燥雰囲気下にて行うことが好ましい。使用する雰囲気の露点は−８０℃以下とするのがより好ましい。また、上述のように、希土類アルコキシド溶解用の有機溶媒は、あらかじめ脱水処理を施した上で用いることが好ましい。
【００３６】
有機溶媒を用いる場合には、希土類アルコキシドを有機溶媒に溶解し、希土類アルコキシド塗布液を調製する。塗布液の濃度は、希土類磁石用磁粉への希土類アルコキシドの添加量を考慮して選択される。
【００３７】
希土類アルコキシドを含有する液体、即ち、液体の希土類アルコキシドまたは希土類アルコキシドを含む溶液を、希土類磁石用磁粉に供給し、磁粉全体に液体を染み渡らせる。有機溶媒を用いた場合には、溶媒を乾燥させて、磁粉表面に希土類アルコキシドを析出させる。乾燥の際には、必要に応じて、減圧乾燥等の手法を併用することができる。一回の塗布で十分な量の希土類アルコキシドが塗布できない場合には、希土類アルコキシドを含有する液体を供給する工程を、２回以上繰り返してもよい。このような作業により、表面の全部または一部が希土類アルコキシドで被覆された希土類磁石用磁粉が得られる。
【００３８】
（加水分解工程）
希土類磁石用磁粉表面に塗布された希土類アルコキシドを加水分解させることで、希土類磁石用磁粉の表面が希土類水酸化物や希土類オキシ水酸化物を含む化合物に被覆された、第一中間処理磁粉とする。これは、前工程で得られた、表面が希土類アルコキシドで被覆された希土類磁石用磁粉を、含水ガス雰囲気中に曝すことで実現される。例えば、表面が希土類アルコキシドで被覆された希土類磁石用磁粉を、大気中に曝す方法が用いられる。ただし、副反応として希土類炭酸塩の生成が進む場合があるので、炭酸ガスを含まない含水ガスに曝す方法を用いることが、より好ましい。また、希土類磁石が酸化劣化しない範囲で、加熱してもよい。
【００３９】
（加熱工程）
この工程では、前記第一中間処理磁粉を真空雰囲気または不活性ガス雰囲気の下で加熱処理し、希土類アルコキシドの加水分解物の重縮合を促進させて、希土類磁石用磁粉表面に希土類酸化物を形成する。希土類酸化物としては、Ｔｂ４Ｏ７や酸素欠陥を有した希土類酸化物が形成されやすい。希土類アルコキシドの加水分解物の重縮合反応は、加熱によって促進しうる。ただし、酸素や水分共存下での加熱は希土類磁石の酸化劣化をもたらす恐れがあるため、大気中での加熱は２００℃までに留めることが好ましい。より一層の重縮合反応促進のためには、真空雰囲気または不活性ガスフローの下、６００℃以下の温度での熱処理が有効である。不活性ガスとしては、ヘリウム、ネオン、アルゴンなどが用いられうる。上記塗布工程、加水分解工程を適宜繰返し適用した後に加熱工程を施しても良く、また、塗布工程、加水分解工程および加熱工程を、適宜繰返し適用してもよい。
【００４０】
（第二中間処理磁粉の成形型への充填）
第二中間処理磁粉は成形型中に充填される。成形型の形状は特に限定されず、磁石が適用される部位に応じて決定するとよい。成形型に充填する際には、適当な圧力を加えて仮成形するとよい。仮成形の圧力は、４９〜４９０ＭＰａ程度である。第二中間処理磁粉を仮成形する段階の温度は特に限られるものではないが、作業の容易性、コストを考慮すると、作業環境の温度下で圧縮することが好ましい。また、作業環境としては、第二中間処理磁粉が酸化により劣化することを防ぐため、湿度などの環境に配慮するとよい。なお、用いる希土類磁石用磁粉が異方性磁石粉末である場合には、希土類磁石用磁粉を磁場配向させながら仮成形することによって、異方性の希土類磁石を得ることができる。なお、加える配向磁場は１．２〜２．２ＭＡ／ｍ程度である。
【００４１】
（成形工程）
成形型中に充填された第二中間処理磁粉を成形してバルク磁石を得る。なお、上述の仮成形によって第二中間処理磁粉を固める作業は、本願における「成形」には該当しないものとする。成形は、磁石製造に通常用いられる公知の装置を用いることができる。好ましくは、第二中間処理磁粉は、熱間成形される。より具体的には、真空雰囲気または不活性ガス雰囲気の下で熱間成形することが好ましい。希土類磁石は常温付近では硬く脆いが、熱間成形した場合には、原料である希土類磁石用磁粉を十分に塑性変形させ、高密度な希土類磁石を得ることができる。熱間成形方法は特に限定されないが、ホットプレスまたは通電焼結装置による熱間成形を用いることができる。成形の圧力は、４９〜９８０ＭＰａ程度である。また、焼結条件は６００〜８５０℃で０〜５分が一般的である。通常の焼結雰囲気は１０−１Ｐａ以下の真空または不活性ガスフロー下である。
（成形後の処理）
成形後には、加工（切断、研磨など）、表面処理（保護膜の形成、塗装など）、着磁などの処理を行う。
【００４２】
希土類磁石の加工には、各種公知技術を適宜適用できる。すなわち、研削（外面研削、内面研削、平面研削、成形研削）、切断（外周切断、内周切断）、ラッピング、面取り等の加工を実施できる。加工用具としては、ダイヤモンド、ＧＣ砥石、外内周切断機、外内周研削機、ＮＣ旋盤、フライス盤、マシニングセンターなどが用いることができる。
【００４３】
着磁は、静磁場またはパルス磁場によって行うことができる。飽和に近い着磁状態を得るための目安は、自発保磁力の２倍以上、望ましくは４倍程度の着磁磁場強度である。
【００４４】
本発明の第二の製造方法は、希土類アルコキシドを利用して、予め希土類磁石用磁粉の表面に希土類酸化物を形成する。このような製法を用いる場合、少量の希土類酸化物の添加により、希土類磁石粒子間に希土類酸化物が存在する希土類磁石を製造可能である。このため、最大エネルギー積を大きな値に維持しつつ、高い電気抵抗値と渦電流の抑制能を、希土類磁石に付与することが可能である。また、希土類アルコキシドを、加水分解物よりなるゾル液を介さずに、希土類磁石用磁粉表面に塗布した後に加水分解する製法であるため、希土類磁石の製造工程において、ゾルのゲル化や沈殿物の発生が抑制される。つまり、本発明の第二の製造方法を用いることによって、本発明の第一の希土類磁石を安定的に作製することが可能である。
【００４５】
続いて、本願発明の第三である、モータについて説明する。本願発明の第三は、本願発明の第一の希土類磁石を用いてなるモータである。参考までに図３に、本発明の高電気抵抗希土類磁石が適用された集中巻の表面磁石型モータの１／４断面図を示す。図中、１１はｕ相巻線、１２はｕ相巻線、１３はｖ相巻線、１４はｖ相巻線、１５はｗ相巻線、１６はｗ相巻線、１７はアルミケース、１８はステータ、１９は磁石、２０はロータ鉄、２１は軸である。本発明の希土類磁石は、高い電気抵抗を有し、その上、磁石特性にも優れる。このため、本発明の希土類磁石を用いて製造されたモータを利用すれば、モータの連続出力を高めることが容易に可能であり、中から大出力のモータとして好適といえる。また、本発明の希土類磁石を用いたモータは、磁石特性が優れるために、製品の小型軽量化が図れる。例えば、自動車用部品に適用した場合には、車体の軽量化に伴う燃費の向上が可能である。さらに、特に電気自動車やハイブリッド電気自動車の駆動用モータとしても有効である。これまではスペースの確保が困難であった場所にも駆動用モータを搭載することが可能となり、電気自動車やハイブリッド電気自動車の汎用化に大きな役割を果たすと考えられる。
【実施例】
【００４６】
以下実施例により本発明を説明するが、下記実施例により本発明が限定されるものではない。
【００４７】
＜実施例１＞
希土類磁石用磁粉は、公知のＨＤＤＲ法を用いて調製したＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系異方性磁石粉末を用いた。希土類磁石用磁粉の製造手順は以下の通りである。まず、組成Ｎｄ１２．６Ｆｅ残部Ｃｏ１７．４Ｂ６．５Ｇａ０．３Ａｌ０．５Ｚｒ０．１の成分組成の鋳塊を準備した。この鋳塊を１１２０℃で２０時間保持して均質化した。均質化した鋳塊は水素雰囲気中で室温から５００℃まで昇温させて保持し、さらに、８５０℃まで昇温させて保持した。引き続いて、８５０℃の真空雰囲気中に保持した後、冷却して、微細な強磁性相の再結合集合組織（結晶粒）を有する合金を得た。この合金をジョークラッシャーおよびブラウンミルを用いてアルゴンガス中で粉体化し、平均粒径４２５μｍ以下の希土類磁石用磁粉とした。
【００４８】
希土類磁石の製法として、希土類磁石用磁粉の表面に、希土類アルコキシドであるジスプロシウムトリイソプロポキシドを塗布し、ジスプロシウムトリイソプロポキシドの加水分解および加熱処理による重縮合により形成された、希土類酸化物が表面に固着した希土類磁石用磁粉を用いる製法を採用した。詳細な手順は、以下の通りである。
（１）露点−８０℃以下のＡｒガスを満たしたグローブボックス内で、希土類アルコキシドであるジスプロシウムトリイソプロポキシド２００ｇに、有機溶媒として脱水ヘキサンを加えて溶解し、全量が１０００ｍＬのジスプロシウム表面処理液を作製した。
（２）Ａｒ雰囲気としたグローブボックス内で、前記ジスプロシウム表面処理液２７３ｍＬを希土類磁石用磁粉１０００ｇに添加し、攪拌したのち、溶媒を除去し、希土類磁石用磁粉の表面を、希土類アルコキシドで被覆した。
（３）グローブボックス中に水を入れた開放容器を置き、５時間水を蒸発させ、希土類磁石用磁粉表面のジスプロシウムトリイソプロポキシドを加水分解させ、第一中間処理磁粉を得た。
（４）第一中間処理磁粉をＡｒガスフローの下、５００℃にて３０分間熱処理し、第二中間処理磁粉を得た。
（５）第二中間処理磁粉を成形型に充填した。続いて、成形型中の第二中間処理磁粉に磁場をかけることによって、希土類磁石用磁粉を磁場配向させながら仮成形した。配向磁場は１．６ＭＡ／ｍ、成形圧力は２×１０２ＭＰａとした。
（６）この仮成形された第二中間処理磁粉を、真空中での加圧焼結によって成形し、バルクの希土類磁石を得た。成形にはホットプレス装置を用いた。焼結温度は６５０℃で、保持時間は３分、成形時圧力は９８０ＭＰａとした。
【００４９】
得られた希土類磁石の磁石密度は７．６×１０３ｋｇ／ｍ３、保磁力は０．９６ＭＡ／ｍ、最大エネルギー積は０．２４ＭＪ／ｍ３、電気抵抗率は３６．０μΩｍであった。得られた希土類磁石は、最大エネルギー積、電気抵抗率ともに優れる異方性Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁石であった。結果をまとめて表１に示す。
【００５０】
希土類磁石の評価項目は、以下の手順で測定した。磁石密度は希土類磁石の寸法および質量から求めた。磁石特性（保磁力、最大エネルギー積）は、東英工業株式会社製パルス励磁型着磁器ＭＰＭ−１５を用い、着磁磁界１０Ｔにてあらかじめ試験片を着磁後、東英工業株式会社製ＢＨ測定器ＴＲＦ−５ＡＨ−２５Ａｕｔｏを用いて測定した。また、電気抵抗率は、エヌピイエス株式会社製抵抗率プローブを使用した４探針法にて測定した。プローブの針材質はタングステンカーバイト、針先端半径は４０μｍ、針間隔は１ｍｍであり、４本の針の総荷重は約４００ｇとした。なお、以下の実施例および比較例においても同様の方法に従って、得られた希土類磁石を評価した。
【００５１】
＜実施例２＞
希土類磁石用磁粉は、実施例１と同様に公知のＨＤＤＲ法を用いて調製したＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系異方性磁石粉末を用いた。希土類磁石の製法として、希土類磁石用磁粉の表面に、希土類アルコキシドであるホルミウムトリイソプロポキシドを塗布し、ホルミウムトリイソプロポキシドの加水分解および加熱処理による重縮合により形成された、ホルミウム酸化物が表面に固着した希土類磁石用磁粉を用いる製法を採用した。詳細な手順は、以下の通りである。
（１）露点−８０℃以下のＡｒガスを満たしたグローブボックス内で、希土類アルコキシドであるホルミウムトリイソプロポキシド２００ｇに、有機溶媒として脱水ＴＨＦを加えて溶解し、全量が１０００ｍＬのホルミウム表面処理液を作製した。
（２）Ａｒ雰囲気としたグローブボックス内で、前記ホルミウム表面処理液３６２ｍＬを希土類磁石用磁粉１０００ｇに添加し、攪拌したのち、溶媒を除去し、希土類磁石用磁粉の表面を、希土類アルコキシドで被覆した。
（３）グローブボックス中に水を入れた開放容器を置き、５時間水を蒸発させ、希土類磁石用磁粉表面のホルミウムトリイソプロポキシドを加水分解させ、第一中間処理磁粉を得た。
（４）第一中間処理磁粉をＡｒガスフローの下、５００℃にて３０分間熱処理し、第二中間処理磁粉を得た。
（５）第二中間処理磁粉を成形型に充填した。続いて、成形型中の第二中間処理磁粉に磁場をかけることによって、希土類磁石用磁粉を磁場配向させながら仮成形した。配向磁場は１．６ＭＡ／ｍ、成形圧力は２×１０２ＭＰａとした。
（６）この仮成形された第二中間処理磁粉を、真空中での加圧焼結によって成形し、バルクの希土類磁石を得た。成形にはホットプレス装置を用いた。焼結温度は６５０℃で、保持時間は３分、成形時圧力は９８０ＭＰａとした。
【００５２】
得られた希土類磁石の磁石密度は７．６×１０３ｋｇ／ｍ３、保磁力は０．９２ＭＡ／ｍ、最大エネルギー積は０．２２ＭＪ／ｍ３、電気抵抗率は４８．０μΩｍであった。得られた希土類磁石は、最大エネルギー積、電気抵抗率ともに優れる異方性Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁石であった。結果をまとめて表１に示す。
【００５３】
＜実施例３＞
希土類磁石用磁粉は、実施例１と同様に公知のＨＤＤＲ法を用いて調製したＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系異方性磁石粉末を用いた。希土類磁石の製法として、希土類磁石用磁粉の表面に、希土類アルコキシドであるエルビウムトリイソプロポキシドを塗布し、エルビウムトリイソプロポキシドの加水分解および加熱処理による重縮合により形成された、エルビウム酸化物が表面に固着した希土類磁石用磁粉を用いる製法を採用した。詳細な手順は、以下の通りである。
（１）露点−８０℃以下のＡｒガスを満たしたグローブボックス内で、希土類アルコキシドであるエルビウムトリイソプロポキシド１５０ｇに、有機溶媒として脱水トルエンを加えて溶解し、全量が１０００ｍＬのエルビウム表面処理液を作製した。
（２）Ａｒ雰囲気としたグローブボックス内で、前記エルビウム表面処理液６００ｍＬを希土類磁石用磁粉１０００ｇに添加し、攪拌したのち、溶媒を除去し、希土類磁石用磁粉の表面を、希土類アルコキシドで被覆した。
（３）グローブボックス中に水を入れた開放容器を置き、５時間水を蒸発させ、希土類磁石用磁粉表面のエルビウムトリイソプロポキシドを加水分解させ、第一中間処理磁粉を得た。
（４）第一中間処理磁粉をＡｒガスフローの下、５００℃にて３０分間熱処理し、第二中間処理磁粉を得た。
（５）第二中間処理磁粉を成形型に充填した。続いて、成形型中の第二中間処理磁粉に磁場をかけることによって、希土類磁石用磁粉を磁場配向させながら仮成形した。配向磁場は１．６ＭＡ／ｍ、成形圧力は２×１０２ＭＰａとした。
（６）この仮成形された第二中間処理磁粉を、真空中での加圧焼結によって成形し、バルクの希土類磁石を得た。成形にはホットプレス装置を用いた。焼結温度は７００℃で、保持時間は３分、成形時圧力は４９０ＭＰａとした。
【００５４】
得られた希土類磁石の磁石密度は７．６×１０３ｋｇ／ｍ３、保磁力は０．９１ＭＡ／ｍ、最大エネルギー積は０．２２ＭＪ／ｍ３、電気抵抗率は５５．０μΩｍであった。得られた希土類磁石は、最大エネルギー積、電気抵抗率ともに優れる異方性Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁石であった。結果をまとめて表１に示す。
【００５５】
＜実施例４＞
希土類磁石用磁粉は、実施例１と同様に公知のＨＤＤＲ法を用いて調製したＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系異方性磁石粉末を用いた。希土類磁石の製法として、希土類磁石用磁粉の表面に、希土類アルコキシドであるツリウムトリイソプロポキシドを塗布し、ツリウムトリイソプロポキシドの加水分解および加熱処理による重縮合により形成された、ツリウム酸化物が表面に固着した希土類磁石用磁粉を用いる製法を採用した。詳細な手順は、以下の通りである。
（１）露点−８０℃以下のＡｒガスを満たしたグローブボックス内で、希土類アルコキシドであるツリウムトリイソプロポキシド２００ｇに、有機溶媒として脱水ヘキサンを加えて溶解し、全量が１０００ｍＬのツリウム表面処理液を作製した。
（２）Ａｒ雰囲気としたグローブボックス内で、前記ツリウム表面処理液３５９ｍＬを希土類磁石用磁粉１０００ｇに添加し、攪拌したのち、溶媒を除去し、希土類磁石用磁粉の表面を、希土類アルコキシドで被覆した。
（３）グローブボックス中に水を入れた開放容器を置き、５時間水を蒸発させ、希土類磁石用磁粉表面のツリウムトリイソプロポキシドを加水分解させ、第一中間処理磁粉を得た。
（４）第一中間処理磁粉をＡｒガスフローの下、５００℃にて３０分間熱処理し、第二中間処理磁粉を得た。
（５）第二中間処理磁粉を成形型に充填した。続いて、成形型中の第二中間処理磁粉に磁場をかけることによって、希土類磁石用磁粉を磁場配向させながら仮成形した。配向磁場は１．６ＭＡ／ｍ、成形圧力は２×１０２ＭＰａとした。
（６）この仮成形された第二中間処理磁粉を、真空中での加圧焼結によって成形し、バルクの希土類磁石を得た。成形にはホットプレス装置を用いた。焼結温度は８００℃で、保持時間は３分、成形時圧力は２９４ＭＰａとした。
【００５６】
得られた希土類磁石の磁石密度は７．６×１０３ｋｇ／ｍ３、保磁力は０．８９ＭＡ／ｍ、最大エネルギー積は０．２２ＭＪ／ｍ３、電気抵抗率は３９．０μΩｍであった。得られた希土類磁石は、最大エネルギー積、電気抵抗率ともに優れる異方性Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁石であった。結果をまとめて表１に示す。
【００５７】
＜実施例５＞
希土類磁石用磁粉は、公知のＵＰＳＥＴ法を用いて調製したＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系異方性磁石粉末を用いた。希土類磁石用磁粉の製造手順は以下の通りである。まず、組成Ｎｄ１３．７Ｆｅ残部Ｃｏ６．７Ｂ５．５Ｇａ０．６の成分組成の鋳塊を準備した。この鋳塊を高周波溶解し、溶湯を周速度３０ｍ／ｓで回転する片ロールに噴射することにより、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系超急冷薄帯を得た。これを乳鉢により粉砕し、平均粒径５００μｍ以下に調製した。次に、粉砕された超急冷薄帯を軟鋼製の円筒状容器に充填し、容器内を真空引きした後、円筒状容器を密閉した。この容器を８００℃に高周波加熱した後、プレス機を用いて一軸に圧縮した。続いて、容器からＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石材料を取り出し、コーヒーミルを用いて平均粒径４２５μｍ以下の希土類磁石用磁粉とした。
【００５８】
希土類磁石の製法として、希土類磁石用磁粉の表面に、希土類アルコキシドであるイッテルビウムトリイソプロポキシドを塗布し、イッテルビウムトリイソプロポキシドの加水分解および加熱処理による重縮合により形成された、イッテルビウム酸化物が表面に固着した希土類磁石用磁粉を用いる製法を採用した。詳細な手順は、以下の通りである。
（１）露点−８０℃以下のＡｒガスを満たしたグローブボックス内で、希土類アルコキシドであるイッテルビウムトリイソプロポキシド２００ｇに、有機溶媒として脱水ヘキサンを加えて溶解し、全量が１０００ｍＬのイッテルビウム表面処理液を作製した。
（２）Ａｒ雰囲気としたグローブボックス内で、前記イッテルビウム表面処理液２６７ｍＬを希土類磁石用磁粉１０００ｇに添加し、攪拌したのち、溶媒を除去し、希土類磁石用磁粉の表面を、希土類アルコキシドで被覆した。
（３）グローブボックス中に水を入れた開放容器を置き、５時間水を蒸発させ、希土類磁石用磁粉表面のイッテルビウムトリイソプロポキシドを加水分解させ、第一中間処理磁粉を得た。
（４）第一中間処理磁粉をＡｒガスフローの下、５００℃にて３０分間熱処理し、第二中間処理磁粉を得た。
（５）第二中間処理磁粉を成形型に充填した。続いて、成形型中の第二中間処理磁粉に磁場をかけることによって、希土類磁石用磁粉を磁場配向させながら仮成形した。配向磁場は１．６ＭＡ／ｍ、成形圧力は２×１０２ＭＰａとした。
（６）この仮成形された第二中間処理磁粉を、真空中での加圧焼結によって成形し、バルクの希土類磁石を得た。成形にはホットプレス装置を用いた。焼結温度は８００℃で、保持時間は３分、成形時圧力は２９４ＭＰａとした。
【００５９】
得られた希土類磁石の磁石密度は７．６×１０３ｋｇ／ｍ３、保磁力は０．９６ＭＡ／ｍ、最大エネルギー積は０．１９ＭＪ／ｍ３、電気抵抗率は２６．０μΩｍであった。得られた希土類磁石は、最大エネルギー積、電気抵抗率ともに優れる異方性Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁石であった。結果をまとめて表１に示す。
【００６０】
＜実施例６＞
希土類磁石用磁粉は、実施例１と同様に公知のＨＤＤＲ法を用いて調製したＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系異方性磁石粉末を用いた。希土類磁石の製法として、希土類磁石用磁粉の表面に、希土類アルコキシドであるルテチウムトリイソプロポキシドを塗布し、ルテチウムトリイソプロポキシドの加水分解および加熱処理による重縮合により形成された、ルテチウム酸化物が表面に固着した希土類磁石用磁粉を用いる製法を採用した。詳細な手順は、以下の通りである。
（１）露点−８０℃以下のＡｒガスを満たしたグローブボックス内で、希土類アルコキシドであるルテチウムトリイソプロポキシド２００ｇに、有機溶媒として脱水ヘキサンを加えて溶解し、全量が１０００ｍＬのルテチウム表面処理液を作製した。
（２）Ａｒ雰囲気としたグローブボックス内で、前記ルテチウム表面処理液３５４ｍＬを希土類磁石用磁粉１０００ｇに添加し、攪拌したのち、溶媒を除去し、希土類磁石用磁粉の表面を、希土類アルコキシドで被覆した。
（３）グローブボックス中に水を入れた開放容器を置き、５時間水を蒸発させ、希土類磁石用磁粉表面のルテチウムトリイソプロポキシドを加水分解させ、第一中間処理磁粉を得た。
（４）第一中間処理磁粉をＡｒガスフローの下、５００℃にて３０分間熱処理し、第二中間処理磁粉を得た。
（５）第二中間処理磁粉を成形型に充填した。続いて、成形型中の第二中間処理磁粉に磁場をかけることによって、希土類磁石用磁粉を磁場配向させながら仮成形した。配向磁場は１．６ＭＡ／ｍ、成形圧力は２×１０２ＭＰａとした。
（６）この仮成形された第二中間処理磁粉を、真空中での加圧焼結によって成形し、バルクの希土類磁石を得た。成形にはホットプレス装置を用いた。焼結温度は８００℃で、保持時間は３分、成形時圧力は２９４ＭＰａとした。
【００６１】
得られた希土類磁石の磁石密度は７．６×１０３ｋｇ／ｍ３、保磁力は０．８８ＭＡ／ｍ、最大エネルギー積は０．２１ＭＪ／ｍ３、電気抵抗率は３１．０μΩｍであった。得られた希土類磁石は、最大エネルギー積、電気抵抗率ともに優れる異方性Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁石であった。結果をまとめて表１に示す。
【００６２】
＜実施例７＞
希土類磁石用磁粉は、実施例１と同様に公知のＨＤＤＲ法を用いて調製したＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系異方性磁石粉末を用いた。希土類磁石の製法として、希土類磁石用磁粉の表面に、希土類アルコキシドであるジスプロシウムトリイソプロポキシドを塗布し、ジスプロシウムトリイソプロポキシドの加水分解および加熱処理による重縮合により形成された、ジスプロシウム酸化物が表面に固着した希土類磁石用磁粉を用いる製法を採用した。詳細な手順は、以下の通りである。
（１）露点−８０℃以下のＡｒガスを満たしたグローブボックス内で、希土類アルコキシドであるジスプロシウムトリイソプロポキシド２０ｇに、有機溶媒として脱水ヘキサンを加えて溶解し、全量が１０００ｍＬのジスプロシウム表面処理液を作製した。
（２）Ａｒ雰囲気としたグローブボックス内で、前記ジスプロシウム表面処理液９１１ｍＬを希土類磁石用磁粉１０００ｇに添加し、攪拌したのち、溶媒を除去し、希土類磁石用磁粉の表面を、希土類アルコキシドで被覆した。
（３）グローブボックス中に水を入れた開放容器を置き、５時間水を蒸発させ、希土類磁石用磁粉表面のジスプロシウムトリイソプロポキシドを加水分解させ、第一中間処理磁粉を得た。
（４）第一中間処理磁粉をＡｒガスフローの下、５００℃にて３０分間熱処理し、第二中間処理磁粉を得た。
（５）第二中間処理磁粉を成形型に充填した。続いて、成形型中の第二中間処理磁粉に磁場をかけることによって、希土類磁石用磁粉を磁場配向させながら仮成形した。配向磁場は１．６ＭＡ／ｍ、成形圧力は２×１０２ＭＰａとした。
（６）この仮成形された第二中間処理磁粉を、真空中での加圧焼結によって成形し、バルクの希土類磁石を得た。成形にはホットプレス装置を用いた。焼結温度は７００℃で、保持時間は３分、成形時圧力は４９０ＭＰａとした。
【００６３】
得られた希土類磁石の磁石密度は７．６×１０３ｋｇ／ｍ３、保磁力は０．９６ＭＡ／ｍ、最大エネルギー積は０．２４ＭＪ／ｍ３、電気抵抗率は１４．５μΩｍであった。得られた希土類磁石は、最大エネルギー積、電気抵抗率ともに優れる異方性Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁石であった。結果をまとめて表１に示す。
【００６４】
＜実施例８＞
希土類磁石用磁粉は、実施例１と同様に公知のＨＤＤＲ法を用いて調製したＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系異方性磁石粉末を用いた。希土類磁石の製法として、希土類磁石用磁粉の表面に、希土類アルコキシドであるジスプロシウムトリイソプロポキシドを塗布し、ジスプロシウムトリイソプロポキシドの加水分解および加熱処理による重縮合により形成された、ジスプロシウム酸化物が表面に固着した希土類磁石用磁粉を用いる製法を採用した。詳細な手順は、以下の通りである。
（１）露点−８０℃以下のＡｒガスを満たしたグローブボックス内で、希土類アルコキシドであるジスプロシウムトリイソプロポキシド２００ｇに、有機溶媒として脱水ヘキサンを加えて溶解し、全量が１０００ｍＬのジスプロシウム表面処理液を作製した。
（２）Ａｒ雰囲気としたグローブボックス内で、前記ジスプロシウム表面処理液９１１ｍＬを希土類磁石用磁粉１０００ｇに添加し、攪拌したのち、溶媒を除去し、希土類磁石用磁粉の表面を、希土類アルコキシドで被覆した。
（３）グローブボックス中に水を入れた開放容器を置き、５時間水を蒸発させ、希土類磁石用磁粉表面のジスプロシウムトリイソプロポキシドを加水分解させ、第一中間処理磁粉を得た。
（４）第一中間処理磁粉をＡｒガスフローの下、５００℃にて３０分間熱処理し、第二中間処理磁粉を得た。
（５）第二中間処理磁粉を成形型に充填した。続いて、成形型中の第二中間処理磁粉に磁場をかけることによって、希土類磁石用磁粉を磁場配向させながら仮成形した。配向磁場は１．６ＭＡ／ｍ、成形圧力は２×１０２ＭＰａとした。
（６）この仮成形された第二中間処理磁粉を、真空中での加圧焼結によって成形し、バルクの希土類磁石を得た。成形にはホットプレス装置を用いた。焼結温度は７００℃で、保持時間は３分、成形時圧力は９８０ＭＰａとした。
【００６５】
得られた希土類磁石の磁石密度は７．６×１０３ｋｇ／ｍ３、保磁力は０．９５ＭＡ／ｍ、最大エネルギー積は０．２０ＭＪ／ｍ３、電気抵抗率は８５．０μΩｍであった。得られた希土類磁石は、最大エネルギー積、電気抵抗率ともに優れる異方性Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁石であった。結果をまとめて表１に示す。
【００６６】
＜実施例９＞
希土類磁石用磁粉は、実施例１と同様に公知のＨＤＤＲ法を用いて調製したＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系異方性磁石粉末を用いた。希土類磁石の製法として、希土類磁石用磁粉の表面に、希土類アルコキシドであるジスプロシウムトリイソプロポキシドを塗布し、ジスプロシウムトリイソプロポキシドの加水分解および加熱処理による重縮合により形成された、ジスプロシウム酸化物が表面に固着した希土類磁石用磁粉を用いる製法を採用した。詳細な手順は、以下の通りである。
（１）露点−８０℃以下のＡｒガスを満たしたグローブボックス内で、希土類アルコキシドであるジスプロシウムトリイソプロポキシド２０ｇに、有機溶媒として脱水ヘキサンを加えて溶解し、全量が１０００ｍＬのジスプロシウム表面処理液を作製した。
（２）Ａｒ雰囲気としたグローブボックス内で、前記ジスプロシウム表面処理液９１１ｍＬを希土類磁石用磁粉１０００ｇに添加し、攪拌したのち、溶媒を除去し、希土類磁石用磁粉の表面を、希土類アルコキシドで被覆した。
（３）グローブボックス中に水を入れた開放容器を置き、５時間水を蒸発させ、希土類磁石用磁粉表面のジスプロシウムトリイソプロポキシドを加水分解させ、第一中間処理磁粉を得た。
（４）第一中間処理磁粉をＡｒガスフローの下、５００℃にて３０分間熱処理し、第二中間処理磁粉を得た。
（５）第二中間処理磁粉を成形型に充填した。続いて、成形型中の第二中間処理磁粉に磁場をかけることによって、希土類磁石用磁粉を磁場配向させながら仮成形した。配向磁場は１．６ＭＡ／ｍ、成形圧力は２×１０２ＭＰａとした。
（６）この仮成形された第二中間処理磁粉を、真空中での加圧焼結によって成形し、バルクの希土類磁石を得た。成形にはホットプレス装置を用いた。焼結温度は７００℃で、保持時間は３分、成形時圧力は４９０ＭＰａとしてバルクの希土類磁石を得た。
【００６７】
得られた希土類磁石の磁石密度は７．６×１０３ｋｇ／ｍ３、保磁力は０．９６ＭＡ／ｍ、最大エネルギー積は０．２５ＭＪ／ｍ３、電気抵抗率は４．８μΩｍであった。得られた希土類磁石は、最大エネルギー積に優れるが、希土類酸化物をより多く配合した場合に比べて、やや電気抵抗率は低い値に留まった。結果をまとめて表１に示す。
【００６８】
＜実施例１０＞
希土類磁石用磁粉は、実施例１と同様に公知のＨＤＤＲ法を用いて調製したＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系異方性磁石粉末を用いた。希土類磁石の製法として、希土類磁石用磁粉の表面に、希土類アルコキシドであるイットリウムトリイソプロポキシドを塗布し、イットリウムトリイソプロポキシドの加水分解および加熱処理による重縮合により形成された、イットリウム酸化物が表面に固着した希土類磁石用磁粉を用いる製法を採用した。詳細な手順は、以下の通りである。
（１）露点−８０℃以下のＡｒガスを満たしたグローブボックス内で、希土類アルコキシドであるイットリウムトリイソプロポキシド２００ｇに、有機溶媒として脱水ヘキサンを加えて溶解し、全量が１０００ｍＬのイットリウム表面処理液を作製した。
（２）Ａｒ雰囲気としたグローブボックス内で、前記イットリウム表面処理液９１１ｍＬを希土類磁石用磁粉１０００ｇに添加し、攪拌したのち、溶媒を除去し、希土類磁石用磁粉の表面を、希土類アルコキシドで被覆した。
（３）グローブボックス中に水を入れた開放容器を置き、５時間水を蒸発させ、希土類磁石用磁粉表面のイットリウムトリイソプロポキシドを加水分解させ、第一中間処理磁粉を得た。
（４）第一中間処理磁粉をＡｒガスフローの下、５００℃にて３０分間熱処理し、第二中間処理磁粉を得た。
（５）第二中間処理磁粉を成形型に充填した。続いて、成形型中の第二中間処理磁粉に磁場をかけることによって、希土類磁石用磁粉を磁場配向させながら仮成形した。配向磁場は１．６ＭＡ／ｍ、成形圧力は２×１０２ＭＰａとした。
（６）この仮成形された第二中間処理磁粉を、真空中での加圧焼結によって成形し、バルクの希土類磁石を得た。成形にはホットプレス装置を用いた。焼結温度は７００℃で、保持時間は３分、成形時圧力は４９０ＭＰａとした。
【００６９】
得られた希土類磁石の磁石密度は７．６×１０３ｋｇ／ｍ３、保磁力は０．８１ＭＡ／ｍ、最大エネルギー積は０．２０ＭＪ／ｍ３、電気抵抗率は１８．０μΩｍであった。得られた希土類磁石は、最大エネルギー積、電気抵抗率ともに優れる異方性Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁石であった。結果をまとめて表１に示す。
【００７０】
＜実施例１１＞
希土類磁石用磁粉は、実施例１と同様に公知のＨＤＤＲ法を用いて調製したＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系異方性磁石粉末を用いた。希土類磁石の製法として、希土類磁石用磁粉の表面に、希土類アルコキシドであるガドリニウムトリイソプロポキシドを塗布し、ガドリニウムトリイソプロポキシドの加水分解および加熱処理による重縮合により形成された、ガドリニウム酸化物が表面に固着した希土類磁石用磁粉を用いる製法を採用した。詳細な手順は、以下の通りである。
（１）露点−８０℃以下のＡｒガスを満たしたグローブボックス内で、希土類アルコキシドであるガドリニウムトリイソプロポキシド２００ｇに、有機溶媒として脱水ヘキサンを加えて溶解し、全量が１０００ｍＬのガドリニウム表面処理液を作製した。
（２）Ａｒ雰囲気としたグローブボックス内で、前記ガドリニウム表面処理液９１１ｍＬを希土類磁石用磁粉１０００ｇに添加し、攪拌したのち、溶媒を除去し、希土類磁石用磁粉の表面を、希土類アルコキシドで被覆した。
（３）グローブボックス中に水を入れた開放容器を置き、５時間水を蒸発させ、希土類磁石用磁粉表面のガドリニウムトリイソプロポキシドを加水分解させ、第一中間処理磁粉を得た。
（４）第一中間処理磁粉をＡｒガスフローの下、５００℃にて３０分間熱処理し、第二中間処理磁粉を得た。
（５）第二中間処理磁粉を成形型に充填した。続いて、成形型中の第二中間処理磁粉に磁場をかけることによって、希土類磁石用磁粉を磁場配向させながら仮成形した。配向磁場は１．６ＭＡ／ｍ、成形圧力は２×１０２ＭＰａとした。
（６）この仮成形された第二中間処理磁粉を、真空中での加圧焼結によって成形し、バルクの希土類磁石を得た。成形にはホットプレス装置を用いた。焼結温度は７００℃で、保持時間は３分、成形時圧力は４９０ＭＰａとしてバルクの希土類磁石を得た。
【００７１】
得られた希土類磁石の磁石密度は７．６×１０３ｋｇ／ｍ３、保磁力は０．８４ＭＡ／ｍ、最大エネルギー積は０．２１ＭＪ／ｍ３、電気抵抗率は２１．０μΩｍであった。得られた希土類磁石は、最大エネルギー積、電気抵抗率ともに優れる異方性Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁石であった。結果をまとめて表１に示す。
【００７２】
＜比較例１＞
希土類磁石用磁粉の表面に、希土類酸化物を固着させる処理を行わない以外は、実施例４と同様にして、バルクの希土類磁石を得た。
【００７３】
得られた希土類磁石の磁石密度は７．６×１０３ｋｇ／ｍ３、保磁力は０．９６ＭＡ／ｍ、最大エネルギー積は０．２５ＭＪ／ｍ３、電気抵抗率は１．４μΩｍであった。得られた希土類磁石は、最大エネルギー積にすぐれるが、電気抵抗率は劣る異方性Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁石であった。結果をまとめて表１に示す。
【００７４】
＜実施例１２＞
実施例１で得られた希土類磁石を、表面磁石型永久磁石モータ（ステータ１２極、ロータ８極）に適用した。図３は作成した集中巻の表面磁石型モータの１／４断面図である。外側はアルミケース１７、その内側がステータ１８であり、１１−１２がｕ相、１３−１４がｖ相、１５−１６がｗ相巻線である。また、ステータ１８は電磁鋼板の積層体とした。ロータ鉄２０上に図示するような形状の磁石１９を配置した。なお、２１は軸である。実施例１の希土類磁石を用いて製造されたモータの出力は、連続出力が１．８ｋＷであった。
【００７５】
＜比較例２＞
比較例１で用いた希土類磁石を用いた以外は、実施例１２と同様にしてモータを製造した。製造されたモータは、連続出力が１．２ｋＷであった。
【００７６】
【表１】
2005191187.tif 000006
【図面の簡単な説明】
【００７７】
【図１】本発明の希土類磁石の断面模式図である。
【図２】図１において破線で示した部分の拡大図である。
【図３】本発明の高電気抵抗希土類磁石が適用された集中巻の表面磁石型モータの１／４断面図である。
【符号の説明】
【００７８】
１…希土類磁石、２…希土類磁石粒子、３…希土類酸化物、４…結晶粒、１１…ｕ相巻線、１２…ｕ相巻線、１３…ｖ相巻線、１４…ｖ相巻線、１５…ｗ相巻線、１６…ｗ相巻線、１７…アルミケース、１８…ステータ、１９…磁石、２０…ロータ鉄、２１…軸。
【図１】
2005191187.tif 000009
【図２】
2005191187.tif 000010
【図３】
2005191187.tif 000011