(57)【要約】【課題】高精度な基板の貼り合わせを実現する液晶パネル用加圧板を提供する。【解決手段】シール材６を介して対面配置されたＴＦＴ基板５及び対向基板９に荷重を付加する液晶パネル用加圧板１において、液晶パネルのシール領域に荷重を付加するシール領域加圧部２を略同一ピッチで形成された開口部を有するくし歯形状とする。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シール材を介して対面配置された一対の液晶パネルに荷重を付加する液晶パネル用加圧板において、
前記液晶パネルのシール領域に荷重を付加するシール領域加圧部が、略同一ピッチで形成された開口部を有するくし歯形状である
ことを特徴とする液晶パネル用加圧板。
【請求項２】
前記液晶パネルの有効表示領域に対応する領域に、液晶パネルに対して凹状の窪み部が形成された
ことを特徴とする請求項１に記載の液晶パネル用加圧版。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は液晶パネル用加圧板に関する。詳しくは、シール材を介して対面配置された一対の液晶パネルに荷重を付加する液晶パネル用加圧板に係るものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、液晶プロジェクタ等に代表される液晶表示装置付きの電子機器の普及に伴って液晶表示装置の高性能化の要求が高まってきており、液晶表示装置を高精細化・高輝度化するために様々な改良がなされている。ここで、液晶表示装置に用いる液晶パネルは、一般に、マトリクス状に配置された画素部や画素制御のための薄膜トランジスタ（以下、ＴＦＴと言う）等が形成されたＴＦＴ基板及びカラーフィルタやブラックマトリクス等が形成された対向基板をシール材を用いて貼り合わせ、ＴＦＴ基板及び対向基板の間隙内に液晶を注入封止することによって形成される。
以下、ＴＦＴ基板と対向基板の貼り合わせについて図面を用いて説明する。
【０００３】
従来、ＴＦＴ基板と対向基板を貼り合わせる際には、先ず、ＴＦＴ基板若しくは対向基板のいずれか一方の基板、例えば図５（ａ）で示す様に、ＴＦＴ基板１０１の周辺部に液晶ギャップを確保するためのスペーサ（図示せず）や無機フィラー（図示せず）を混合した紫外線（以下、ＵＶと言う）を照射することにより、また、加熱することによって硬化するシール材１０２を塗布する。
【０００４】
次に、ＴＦＴ基板を支持板１０６に載置すると共に、対向基板１０３を図７で示す様な四隅に開口部１０４が形成された加圧板１０５で吸着保持し、ＴＦＴ基板及び対向基板に形成された位置合わせマークを基準として加圧板を支持基板に接近する様に移動させ、図５（ｂ）で示す様にＴＦＴ基板と対向基板とを重ね合わせる。
【０００５】
続いて、図５（ｃ）で示す様に、支持基板を水平方向に移動してＴＦＴ基板と対向基板の重ね合わせ位置を更に高精度に調整を行った後に、図５（ｄ）で示す様に、所定の液晶ギャップが得られる様に加圧板により一定の貼り合わせ荷重を付加する。次に、図６（ｅ）で示す様に、加圧板により付加した貼り合わせ荷重を解放し、図６（ｆ）で示す様に加圧板の上方から、即ち、様々なパターンが形成されＵＶ光が透過しない恐れがあるＴＦＴ基板と比較してＵＶ光が安定して透過する対向基板側からＵＶ光を照射して、加圧板によって照射されたＵＶ光が遮られない領域、即ち、加圧板の開口部に対応する領域に塗布したシール材を硬化して仮止めを行う。
【０００６】
次に、図６（ｇ）で示す様に全シール領域にＵＶ光を照射してシール材を硬化する本露光を行った後、図６（ｈ）で示す様に加熱してシール材を硬化するポストベークを行うことによってＴＦＴ基板と対向基板の貼り合わせを行っている。
【０００７】
ここで、ＴＦＴ基板と対向基板の重ね合わせ精度を一時的に仮保持するために重ね合わせを行った後に仮止めを行うのであるが、加圧板によって貼り合わせ荷重を付加した状態で仮止めを行うと、貼り合わせ荷重を解放した際に仮止めがなされたシール材が、プレスバックによって剥離し、液晶漏れ不良等の原因となり得るために、プレスバックの無い状態、即ち、加圧板により付加した貼り合わせ荷重を解放した状態で仮止めを行っている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、加圧板による貼り合わせ荷重を解放した際に重ね合わせのズレが生じ、高精度な基板の貼り合わせを行うことが困難であるという不具合がある。
【０００９】
本発明は、上記の点に鑑みてなされたものであって、高精度な基板の貼り合わせを実現する液晶パネル用加圧板を提供することを目的とするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明に係る液晶パネル用加圧板は、シール材を介して対面配置された一対の液晶パネルに荷重を付加する液晶パネル用加圧板において、前記液晶パネルのシール領域に荷重を付加するシール領域加圧部を略同一ピッチで形成された開口部を有するくし歯形状とする。
【００１１】
ここで、液晶パネルのシール領域に荷重を付加するシール領域加圧部が、略同一ピッチで形成された開口部を有するくし歯形状であることによって、貼り合わせ荷重を解放することなく仮止めを行ったとしてもプレスバックによるシール材の剥離を抑制することができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しながら説明し、本発明の理解に供する。
図１は本発明を適用した液晶パネル用加圧板の一例を説明するための平面図及び断面図を示しており、ここで示す液晶パネル用加圧板（以下、加圧板と言う）１は、液晶パネルのシール材を塗布した領域であるシール領域に荷重を付加するシール領域加圧部２が略同一ピッチで形成された凸部３を備えるくし歯形状に構成されている。また、加圧板の液晶パネルの有効表示領域に対応する領域には、液晶パネルに対して凹状の窪み部４が形成されている。
【００１３】
ここで、シール領域加圧部を同一ピッチで形成された凸部を備えるくし歯形状に構成するのは、シール領域加圧部を略同一ピッチで形成された開口部を有するくし歯形状にすることによって、所定の液晶ギャップが得られる様にＴＦＴ基板及び対向基板に一定の貼り合わせ荷重を付加するという加圧板の機能を担保しつつ、ＵＶ光が透過する領域を拡大するためである。
【００１４】
即ち、ＴＦＴ基板と対向基板に貼り合わせ荷重を付加し、所定の液晶ギャップを得るという観点からは、シール領域加圧部はできる限り対向基板と接する様に、即ち、開口部による開口領域が小さくなる様に構成された方が好ましく、一方、貼り合わせ荷重を付加した状態で仮止めを行い、その後に貼り合わせ荷重を解放したとしてもプレスバックによってシール材が剥離しない様にするという観点からは、仮止めにより硬化するシール材の領域を増加すべくシール領域加圧部はできる限り照射されたＵＶ光を透過する様に、即ち、開口部による開口領域が大きくなる様に構成された方が好ましい。従って、プレスバックによるシール材の剥離を最小限の開口領域で抑制するには、硬化したシール材が略均一に散在する必要があり、かかる要求を満たすためにシール領域加圧部が同一ピッチで形成された凸部から成るくし歯形状に構成されている。
【００１５】
なお、硬化したシール材を略均一に散在させるという観点からは、例えば、図２で示す様に、開口部７が図２中破線で示すシール領域の略中央部に位置する様に、即ち、仮止めによって硬化するシール材の領域がシール領域の略中央部に位置する様に構成された加圧板であっても本発明を適用した加圧板と同様の効果を奏すると考えられるが、通常、シール材を塗布する領域幅は数百μｍ程度であり、シール領域の略中央部に開口部を位置せしめる様に対向基板と加圧板の位置合わせを行うことは極めて困難であり、現実的にはシール領域加圧部は上記した同一ピッチで形成された凸部から成るくし歯形状に構成される必要があると考えられる。
【００１６】
更に、加圧板を石英ガラス等のＵＶ光を透過する材料で形成した場合には、そもそも開口部を設ける必要が無く、容易に上記した加圧板の機能を担保しつつ、ＵＶ光が透過する領域を拡大するといった要求を満たすことができる様に思える。しかし、貼り合わせ荷重を付加するという加圧板の機能を考慮すると、石英ガラスは所定の厚さが必要となり、石英ガラスのＵＶ光の透過率が６０％〜７０％程度となってしまう。従って、照射したＵＶ光を有効利用するという観点を考慮するとＵＶ光は石英ガラス等を透過させることなく照射させる必要があり、開口部を形成する構成において上記した加圧板の機能を担保しつつ、ＵＶ光が透過する領域を拡大するといった要求を満たすには、シール領域加圧部は上記した同一ピッチで形成された凸部から成るくし歯形状に構成される必要がある。
【００１７】
また、加圧板は液晶パネルに貼り合わせ荷重を付加することができれば充分であって、必ずしも窪み部が形成される必要は無いが、加圧板と液晶パネルとの接触を防止し、貼り合わせ荷重を付加する際における有効表示部の接触キズの発生を抑制することができるために、加圧板の液晶パネルの有効表示領域に対応する領域には、液晶パネルに対して凹状の窪み部が形成された方が好ましい。
【００１８】
以下、上記した本発明を適用した加圧板の一例を用いたＴＦＴ基板と対向基板の貼り合わせについて説明する。
本発明を適用した加圧板の一例を用いてＴＦＴ基板と対向基板を貼り合わせる際には、先ず、上記した従来のＴＦＴ基板と対向基板の貼り合わせと同様に、図３（ａ）で示す様に、ＴＦＴ基板５の周辺部に液晶ギャップを確保するためにスペーサ（図示せず）や無機フィラー（図示せず）を混合したＵＶを照射することにより、また、加熱することによって硬化するシール材６を塗布し、次に、ＴＦＴ基板を支持板８に載置すると共に、対向基板９を上記した加圧板で吸着保持し、ＴＦＴ基板及び対向基板に形成された位置合わせマークを基準として加圧板を支持基板に接近する様に移動させ、図３（ｂ）で示す様にＴＦＴ基板と対向基板とを重ね合わせる。
【００１９】
続いて、図３（ｃ）で示す様に、支持基板を水平方向に移動してＴＦＴ基板と対向基板の重ね合わせ位置を更に高精度に調整を行った後に、図４（ｄ）で示す様に、所定の液晶ギャップが得られる様に加圧板により一定の貼り合わせ荷重を付加し、貼り合わせ荷重を付加した状態のまま、加圧板の上方から、即ち対向基板側からＵＶ光を照射して、加圧板によって照射されたＵＶ光が遮られない領域、即ち、加圧板のシール領域加圧部の凸部と凸部の境界領域に塗布したシール材を硬化して仮止めを行う。
【００２０】
次に、図４（ｅ）で示す様に全シール領域にＵＶ光を照射してシール材を硬化する本露光を行った後、図４（ｆ）で示す様に加熱してシール材を硬化するポストベークを行うことによってＴＦＴ基板と対向基板の貼り合わせを行う。
【００２１】
本発明を適用した加圧板では、貼り合わせ荷重を付加した状態で仮止めを行うことができるために、ＴＦＴ基板と対向基板の重ね合わせ精度を保持した状態で仮止めが可能となり、ＴＦＴ基板と対向基板の貼り合わせ位置精度の向上を図ることができる。
即ち、所定の液晶ギャップが得られる様にＴＦＴ及び対向基板に一定の貼り合わせ荷重を付加するという加圧板の機能を担保しつつ、ＵＶ光が透過する領域を拡大して仮止めにより硬化するシール材の領域を増加することによって貼り合わせ荷重を解放した際に仮止めにより硬化したシール材がプレスバックによって剥離する現象を抑制することができるために、貼り合わせ荷重を付加した状態で仮止めを行うことができ、仮止めを行う前に貼り合わせ荷重を解放することによる重ね合わせのズレを抑制することができる。
【００２２】
なお、上記した本発明を適用した液晶パネル用加圧板では、大型のマスター基板に配列成型された基板を定寸法に切断した後の基板を貼り合わせる方法を例に挙げて説明を行ったが、大型マスター基板の切断は、必ずしも貼り合せる前に行う必要は無く、即ち、大型マスター基板を貼り合わせた後に切断を行っても良い。従って、大型マスター基板に荷重を付加する様な加圧板であっても構わないのは勿論である。
【００２３】
【発明の効果】
以上述べてきた如く、本発明の液晶パネル用加圧板では、高精度な基板の貼り合わせを実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を適用した液晶パネル用加圧板の一例を説明するための平面図及び断面図である。
【図２】加圧板の変形例を説明するための平面図である。
【図３】本発明を適用した加圧板の一例を用いたＴＦＴ基板と対向基板の貼り合わせを説明するための模式的な図（１）である。
【図４】本発明を適用した加圧板の一例を用いたＴＦＴ基板と対向基板の貼り合わせを説明するための模式的な図（２）である。
【図５】従来のＴＦＴ基板と対向基板の貼り合わせを説明するための模式的な図（１）である。
【図６】従来のＴＦＴ基板と対向基板の貼り合わせを説明するための模式的な図（２）である。
【図７】従来の加圧板を説明するための模式的な平面図である。
【符号の説明】
１    液晶パネル用加圧板
２    シール領域加圧部
３    凸部
４    窪み部
５    ＴＦＴ基板
６    シール材
７    開口部
８    支持板
９    対向基板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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