(57)【要約】【課題】本発明は、有機樹脂で形成される層の表面の塗れ性を改善する方法を提供することを目的とする。また、有機樹脂で層間絶縁層を形成し積層構造を有するの半導体装置の作製方法を提供することを目的とする。【解決手段】本発明は、第一の有機樹脂で形成される膜の表面を酸性又は塩基性を呈する溶液で処理したのち、第二の有機樹脂を含む溶液を塗布して、第二の有機樹脂膜を形成することを特徴とする。有機樹脂で形成される膜の表面は、酸性又は塩基性を呈する溶液で処理されることにより、極性の高い官能基が形成され、極性の高い官能基を有する溶媒又は極性の高い有機樹脂を主成分とする溶液を均一に塗布することができる。【特許請求の範囲】
【請求項１】
第一の有機樹脂で形成される膜の表面を酸性又は塩基性を呈する溶液で処理したのち、第二の有機樹脂又は前記第二の有機樹脂を含む溶液を塗布することを特徴とする表面処理方法。
【請求項２】
第一の有機樹脂で形成される膜の表面を酸性又は塩基性を呈する溶液で処理したのち、前記第一の有機樹脂で形成される膜上に第二の有機樹脂で形成される膜を形成することを特徴とする表面処理方法。
【請求項３】
請求項１又は請求項２において、前記第一の有機樹脂で形成される膜は、酸性又は塩基性を呈する溶液と反応して、極性の高い官能基を形成することを特徴とする表面処理方法。
【請求項４】
請求項３において、前記極性の高い官能基は、官能基（１）のいずれか一つまたは複数であることを特徴とする表面処理方法。
【化１】
2005005602.tif 000005
【請求項５】
請求項１乃至請求項４のいずれか一項において、前記第一の有機樹脂は、アクリル樹脂、メラミン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、エポキシ樹脂、フラン樹脂、又はジアリルフタレート樹脂であることを特徴とする表面処理方法。
【請求項６】
請求項１乃至請求項５のいずれか一項において、前記酸性を呈する溶液は、フェノール、スルホン酸、カルボン酸、又はこれらの誘導体を含むことを特徴とする表面処理方法。
【請求項７】
請求項１乃至請求項５のいずれか一項において、前記塩基性を呈する溶液は、ヒドロキシルアミン、アミノアルコール、ヒドラジン、セミカルバジド、又はこれらの誘導体、若しくはアンモニアを含むことを特徴とする表面処理方法。
【請求項８】
請求項１乃至請求項７のいずれか一項において、前記第二の有機樹脂は、官能基（２）のいずれか一つまたは複数を有することを特徴とする表面処理方法。
【化２】
2005005602.tif 000006
【請求項９】
請求項１乃至請求項８のいずれか一項において、前記第二の樹脂は、アクリル樹脂、ポリイミド樹脂、メラミン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリアセタール、ポリエーテル、ポリウレタン、ポリアミド（ナイロン）、フラン樹脂、又はジアリルフタレート樹脂であることを特徴とする表面処理方法。
【請求項１０】
請求項１乃至請求項９のいずれか一項の表面処理方法を用いることを特徴とする半導体装置の作製方法。
【請求項１１】
請求項１０において、前記半導体装置は、薄膜トランジスタ、電界効果トランジスタ、ＭＯＳトランジスタ、バイポーラトランジスタ、有機トランジスタ、記憶素子、ダイオード、光電変換素子、抵抗素子、コイル、容量素子、またはインダクタを有し、かつ積層構造であることを特徴とする半導体装置の作製方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、有機樹脂の表面処理方法に関し、特に樹脂の塗れ性を向上させる方法に関する。また、積層構造を有する半導体装置の作製方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ＩＣ、ＬＳＩ、超ＬＳＩ等の集積回路の高密度化に伴い、半導体装置の微細化が進んでいるとともに、配線の比率も高まり、配線が集積密度を支配するようになってきている。このため、配線積層化の技術が進められている。そこで、積層化された半導体装置において、各層を絶縁するために用いられる絶縁層（層間絶縁層）として、有機樹脂で形成される層が用いられている（特許文献１参照）。
【０００３】
一方、半導体装置の作製工程において、レジストパターンをマスクとして、任意の薄膜を所望の形状にエッチングする工程がある。具体的には、シリコンウエハ又は半導体薄膜の上に、ＣＶＤ法（Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｖａｐｏｒ  Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）やスパッタリング法によって薄膜を成膜し、その上にレジストを塗布し、これを光、紫外線、電子線等で所望のパターンに露光した後、現像して、レジストパターンを形成し、これをマスクとして薄膜をエッチングするものである。
【０００４】
【特許文献１】
特開２０００−３９６０号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図７（Ａ）に示すように、有機樹脂で形成される層間絶縁層７０２上にレジストを含む溶液を塗布すると、レジストを含む溶液を層間絶縁層の表面全面に均一に塗布できず、その結果レジストの膜厚が不均一となるという問題がある。図７（Ａ）、（Ｂ）において、７０３ａは膜厚の均一なレジストの領域、７０３ｂは膜厚が不均一であり膜厚の均一なレジストの領域７０３ａに比べ膜厚が厚いレジスト領域である。
【０００６】
このため、有機樹脂で形成される層間絶縁層を任意の形状にエッチングする際、又は半導体領域に接続するための孔（コンタクト孔）を形成する際に、所望の領域に所望の形状のレジストパターンを形成することが困難であり、この結果、所望の領域をエッチングできず、歩留まりの低下を招くという問題がある。
【０００７】
また、有機樹脂で積層構造の半導体装置を形成する際、第一の層間絶縁層の表面全面に、有機樹脂を塗布することができず、積層構造の半導体装置を形成することが困難であるという問題がある。
【０００８】
そこで、本発明は、有機樹脂で形成される層の有機樹脂の表面の塗れ性を改善する方法を提供することを目的とする。また、有機樹脂で層間絶縁層を形成し積層構造を有する半導体装置の作製方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、有機樹脂で形成される膜の表面を酸性又は塩基性を呈する溶液（以下、酸性溶液または塩基性溶液と示す。）で処理したのち、その上に有機樹脂又は有機樹脂を含む溶液を塗布して第二の有機樹脂膜を形成することを特徴とする。
すなわち、本発明は、有機樹脂膜に存在する官能基と、酸性溶液又は塩基性溶液中に含まれる有機化合物とを反応させ、有機樹脂膜表面に極性の高い置換基を形成することを特徴とする。酸性溶液又は塩基性溶液と反応して有機樹脂膜表面に形成される極性の高い官能基は、（化３）のいずれかで示される。これらの官能基は、（化４）で示される極性の高い官能基と水素結合しやすい。
【００１０】
このため、酸性溶液又は塩基性溶液で処理された表面は極性の高い溶媒に対する塗れ性が向上し、この後に（化４）で示される極性の高い官能基を有する溶媒及びこれを主成分とする溶液を均一に塗布することができる。
【００１１】
さらに、第二の有機樹脂が（化４）で示される極性の高い官能基を有している場合、第一の有機樹脂膜上に形成された（化３）で示される官能基との間で水素結合が形成される。すなわち、第一の有機樹脂と第二の有機樹脂との親和性が向上することになり、この結果、第一の有機樹脂膜上に第二の有機樹脂を均一に塗布することができる。
【００１２】
【化３】
2005005602.tif 000002
【００１３】
【化４】
2005005602.tif 000003
【００１４】
本発明を適応することができる第一の有機樹脂膜は、アクリル樹脂、メラミン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、エポキシ樹脂、フラン樹脂、ジアリルフタレート樹脂等の、酸性溶液又は塩基性溶液、特にこれらの溶液に含まれる有機化合物と反応して、上記（化３）に示されるような極性の高い官能基を形成するものである。
【００１５】
また、本発明において、酸性溶液としては、溶液中で解離して水素イオンを与える基質を含むものであり、前記基質の代表例として、フェノール、スルホン酸、カルボン酸、及びこれらの誘導体が挙げられる。また、塩基性溶液としては、ヒドロキシルアミノ基、アミノ基有する基質を含む溶液であり、その基質の代表的としては、ヒドロキシルアミン、アミノアルコール、ヒドラジン、セミカルバジド、及びこれらの誘導体、並びにアンモニア等が挙げられる。
【００１６】
また、本発明において、極性を有する官能基と水素結合する官能基は、上記の（化４）で示されるものであり、それらを含む有機樹脂としては、アクリル樹脂、ポリイミド樹脂、メラミン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリアセタール、ポリエーテル、ポリウレタン、ポリアミド（ナイロン）、フラン樹脂、ジアリルフタレート樹脂等である。
【００１７】
上記した本発明の要旨に基づく本発明の表面処理方法及び半導体装置の作製方法は、以下に示す構成を包含することができる。
【００１８】
本発明は、第一の有機樹脂で形成される膜の表面を酸性又は塩基性を呈する溶液で処理したのち、第二の有機樹脂又は前記第二の有機樹脂を含む溶液を塗布することを特徴とする表面処理方法である。
【００１９】
第一の有機樹脂で形成される膜の表面を酸性又は塩基性を呈する溶液で処理したのち、第二の有機樹脂で形成される膜を前記第一の有機樹脂で形成される膜上に形成することを特徴とする表面処理方法である。
【００２０】
前記第一の有機樹脂で形成される膜は、酸性又は塩基性を呈する溶液と反応して、極性の高い官能基を形成するものであり、代表的には、アクリル樹脂、メラミン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、エポキシ樹脂、フラン樹脂、又はジアリルフタレート樹脂で形成されている。
【００２１】
なお、極性の高い官能基は、上記の官能基（化３）のいずれか一つまたは複数である。
【００２２】
また、前記酸性を呈する溶液は、フェノール、スルホン酸、カルボン酸、又はこれらの誘導体を含む溶液であり、前記塩基性を呈する溶液は、ヒドロキシルアミン、アミノアルコール、ヒドラジン、セミカルバジド、又はこれらの誘導体、若しくはアンモニアを含む溶液である。
【００２３】
また、前記第二の有機樹脂は、上記の官能基（化４）のいずれか一つまたは複数を有する。代表的には、アクリル樹脂、ポリイミド樹脂、メラミン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリアセタール、ポリエーテル、ポリウレタン、又はポリアミド（ナイロン）、フラン樹脂、ジアリルフタレート樹脂である。
【００２４】
また、本発明は、上記の表面処理方法を用いることを特徴とする半導体装置の作製方法である。前記半導体装置は、薄膜トランジスタ、電界効果トランジスタ、ＭＯＳトランジスタ、バイポーラトランジスタ、有機トランジスタ、記憶素子、ダイオード、光電変換素子、抵抗素子、コイル、容量素子、またはインダクタを有し、かつ積層構造である。
【００２５】
なお、本発明において有機樹脂膜又は有機樹脂層とは、有機樹脂を、光又は電子線の照射、加熱、減圧等の処理により硬化させたものをいう。
【００２６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。但し、本発明は多くの異なる態様で実施することが可能であり、本発明の趣旨及びその範囲から逸脱することなくその形態及び詳細を様々に変更し得ることは当業者であれば容易に理解される。従って、本発明は本実施の形態のー記載内容に限定して解釈されるものではない。例えば、本実施の形態では、半導体素子としては薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）を用いて説明するが、特に限定はされない。例えば、電界効果トランジスタ（ＦＥＴ）、ＭＯＳトランジスタ、バイポーラトランジスタ、有機トランジスタ、記憶素子、ダイオード、光電変換素子、抵抗素子、コイル、容量素子、インダクタ等の半導体素子を同様に用いても良い。
【００２７】
（実施の形態１）
本実施の形態では、図１を用いて有機樹脂で形成される膜（以下、有機樹脂膜と示す。）の表面の塗れ性を高める方法について説明する。
【００２８】
図１（Ａ）図１（Ｂ）は、有機樹脂膜１０２が形成された基板１０１の断面図である。有機樹脂膜表面を酸性溶液または塩基性溶液１０３で処理して、表面に極性の高い官能基を形成する。酸性溶液または塩基性溶液としては、フェノール、スルホン酸、カルボン酸、ヒドロキシルアミン、アミノアルコール、ヒドラジン、セミカルバジド、又はこれらの誘導体、若しくはアンモニアを含む溶液等が挙げられる。これらの溶液の処理方法としては、スピン式処理方法（回転している基板に溶液を塗布する。）、バッチ式（溶液槽に一枚又は複数の基板を浸す。）、または平流し式（基板を一枚づつ搬送させながら溶液を流す。）等がある。次に、酸性溶液又は塩基性溶液をアルコール等の溶媒で洗浄する。この後、有機樹脂膜表面の溶媒を除去するため１５０〜２５０℃で、５〜１５分間加熱してもよい。この工程により、酸性溶液又は塩基性溶液の処理により膨潤した有機樹脂膜を、元の非膨潤状態に戻すことが可能である。
【００２９】
次に、図１（Ｂ）に示すように、表面に極性の高い官能基が形成された有機樹脂膜１０２表面にレジストを含む溶液１０４を塗布する。レジストは、エチルセルソルブアセテート、乳酸エチル、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート等の上記（化４）の官能基のいずれかを有する溶媒に溶解させてある。図１（Ｃ）は、図１（Ｂ）の斜視図である。本実施の形態により、有機樹脂膜の表面に上記（化３）のいずれかで示される極性の高い官能基を形成し、表面の極性を高めることで、レジストを含む溶液を均一に塗布することができる。
【００３０】
なお、リソグラフィーに使用される刺激応答性樹脂であるレジストの主剤としては、アクリル樹脂、ポリイミド樹脂、メラミン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリアセタール、ポリエーテル、ポリウレタン、ポリアミド（ナイロン）、フラン樹脂、ジアリルフタレート樹脂等の（化４）の官能基を有する有機樹脂を用いることが好ましい。この場合、さらに膜厚が均一なレジストを形成することができる。
【００３１】
また、本実施の形態において、リソグラフィーに使用される刺激応答性樹脂であるレジストの代わりに、層間絶縁膜、平坦化膜として、アクリル樹脂、ポリイミド樹脂、メラミン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリアセタール、ポリエーテル、ポリウレタン、ポリアミド（ナイロン）、フラン樹脂、ジアリルフタレート樹脂等の（化４）の官能基を有する有機樹脂を塗布し、これらの樹脂を硬化して成膜してもよい。この場合、膜厚が厚く均一で、かつ平坦な有機樹脂膜（層）を形成することができる。
【００３２】
（実施の形態２）
本実施の形態では、有機樹脂膜の表面処理を用いて、半導体素子を形成するためのレジストマスクを形成する工程について図２を用いて説明する。
【００３３】
図２（Ａ）に示すように、必要に応じて基板からの不純物をブロックするための下地膜２０２を、基板２０１上に形成する。この後、所望の形状を有する半導体膜で形成される半導体領域２０３を形成した後、ゲート絶縁膜となる第一の絶縁膜２０４、ゲート電極となる第一の導電膜を成膜する。次に、第一の導電膜を所望の形状にエッチングして、ゲート電極２０５を形成する。このとき、エッチング条件によっては第一の絶縁膜２０４も一部エッチングされ、膜厚が薄くなる。次に、基板全面に酸化ケイ素膜で形成される第二の絶縁膜２０６を成膜してもよい。第二の絶縁膜により、ゲート電極の酸化を防ぐことができる。その後、ゲート電極をマスクとして半導体領域２０３に不純物を添加して、不純物領域２０３ａを形成した後、不純物領域に添加された不純物を活性化するため、加熱処理、強光の照射、またはレーザ光の照射を行う。この工程により、ソース領域及びドレイン極域２０３ａを形成する。この後、基板全面に上記（化４）の官能基を有する有機樹脂を含む溶液を塗布し、硬化して、層間絶縁層（有機樹脂膜）２０７を形成する。有機樹脂としては、実施の形態１に述べたものを適応することができる。
【００３４】
次に、層間絶縁層（有機樹脂膜）表面を、酸性溶液または塩基性溶液２０８で処理して、表面に上記（化３）で示される極性の高い官能基を形成する。酸性溶液または塩基性溶液の種類およびそれらの処理方法としては、実施の形態１に表記したものを適応することができる。この後、酸性溶液又は塩基性溶液をアルコール等の溶媒で洗浄する。
【００３５】
なお、基板２０１には、アルミノホウケイ酸ガラス、バリウムホウケイ酸ガラス、アルミノシリケートガラスなどのガラス基板、石英基板、サファイア基板等の基板を用いる。また、プラスチック基板、表面に絶縁膜を形成したシリコン基板、化合物半導体基板、ステンレス基板などの半導電性または導電性基板も適用可能である。
【００３６】
半導体膜は、減圧熱ＣＶＤ法、プラズマＣＶＤ法、スパッタ法等の公知手法で形成する。また、半導体膜は、半導体材料、例えば、シリコンまたはシリコンを主成分とする非晶質又は結晶質の合金を用いることが可能である。
【００３７】
ゲート電極の材料は、タンタル（Ｔａ）、タングステン（Ｗ）、チタン（Ｔｉ）、モリブデン（Ｍｏ）、アルミニウム（Ａｌ）、銅（Ｃｕ）、クロム（Ｃｒ）、ネオジム（Ｎｄ）から選ばれる元素、またはこれらの元素を主成分とする合金材料若しくは化合物材料で形成する。また、銀―銅―パラジウム合金（ＡｇＰｄＣｕ合金）を用いてもよい。またゲート電極の構造は、単層構造でも積層構造でも良い。
【００３８】
次に、図２（Ｂ）に示すように、極性の高い官能基が表面に形成された層間絶縁層（有機樹脂膜）表面にレジストを含む溶液２０９を塗布した後、パターンを形成するためのフォトマスク２１０を用いて、所望の領域に光、紫外線、電子線等２１１を照射して、レジスト２０９を露光する。
【００３９】
次に、図２（Ｃ）に示すように、レジストを現像して所望の領域を覆うレジストマスク２１２を形成する。
【００４０】
次に、図２（Ｄ）に示すように、公知の手法により、層間絶縁層（有機樹脂膜）２０７及び第二の絶縁膜２０６をエッチングして、ソース領域及びドレイン領域の一部を露出する。レジストマスクを除去した後、ソース領域及びドレイン領域に接続する、ソース電極及びドレイン電極２１３ａ、２１３ｂを形成する。
【００４１】
本実施の形態により、層間絶縁層（有機樹脂膜）の表面に極性の高い官能基を形成して表面の極性を高めることが可能である。レジストの溶媒又はレジストは、一般に（化４）で示される極性の高い官能基を有するので、その結果、レジストを含む溶液を均一に塗布することができる。すなわち、形状及び膜厚が均一なレジストマスクを所望の領域に形成することが可能であるため、所望の領域を所望の形状でエッチングすることが可能である。
【００４２】
（実施の形態３）
本実施の形態では、多層配線を有する積層構造の半導体素子の作製方法について、図３を用いて説明する。
【００４３】
実施の形態２の工程により作製したＴＦＴ上、すなわち層間絶縁層２０７及びソース電極及びドレイン電極２１３ａ、２１３ｂ上に、実施の形態１で示した酸性溶液または塩基性溶液を作用させ、層間絶縁層２０７の表面に極性の高い官能基を形成する。
【００４４】
次に、基板表面の酸性溶液又は塩基性溶液を洗浄により取り除いた後、基板表面に有機樹脂を塗布し、硬化して、第二の層間絶縁層２０７を形成する。次に、実施の形態２で述べた手法により、第二の層間絶縁層２２１の表面に極性の高い官能基を形成した後、上記（化４）に示される官能基を有するレジストを含む溶液を塗布して、該レジストを露光及び現像して、レジストマスクを形成する。次にこのレジストマスクを用いて、第一の層間絶縁層２２１をエッチングしてソース電極又はドレイン電極２１３ａ、２１３ｂの表面の一部を露出する。次に、レジストマスクをアッシング又は剥離液により除去する。次に、基板全面に導電膜を形成し、所望の形状にエッチングして、ソース電極及びドレイン電極２１３ａ、２１３ｂに接続する第一の配線２２２ａ、２２２ｂを形成する。
【００４５】
次に、同様の工程により第二の層間絶縁層を酸性溶液又は塩基溶液によって処理した後、第三の層間絶縁層２２３及び第二の配線２２４ａ、２２４ｂを形成することで、多層配線を形成することができる。
【００４６】
なお、多層配線の形成方法は、本実施の形態で用いた方法（導電膜の成膜及びその一部のエッチング）以外にも、ダマシン法、インクジェット法等を用いて形成することができる。
【００４７】
本実施の形態により、有機樹脂膜の表面に極性を有する官能基を形成して表面の極性を高めることが可能であるため、レジストまたは有機樹脂を含む溶液を均一に塗布することができる。すなわち、均一なレジストマスクを所望の領域に形成することが可能であるため、所望の領域を所望の形状でエッチングすることが可能であるとともに、有機樹脂を用いた積層構造を有する半導体装置の作製が可能となる。
【００４８】
【実施例】
（実施例１）
本実施例では、基板上に塗布した有機樹脂膜を塩基性溶液で処理したときの、有機樹脂の表面の化学反応について述べる。
【００４９】
まず始めに、測定試料の作製工程を述べる。臭化カリウム（ＫＢｒ）基板上に、有機樹脂を塗布した。本実施例では、有機樹脂としてアクリル系樹脂を含む熱硬化性樹脂（アクリル系樹脂２０〜３０％、カップリング剤１〜１０％、エポキシ樹脂１〜１０％、メトキシプロピルアセテート６０〜７０％を成分とする。）を用いた。この後、２５０℃で１時間加熱して、樹脂を硬化させた。次に、８０℃の塩基性溶液（アミノエタノール３０％、グライコールエーテル７０％を成分とする。）に基板を６分浸した後、イソプロピルアルコール、次いでエタノールで洗浄し、室温にて３時間減圧乾燥した。この後、この有機樹脂膜を赤外分光分析（ｉｎｆｒａｒｅｄ  ｓｐｅｃｔｒｏｓｃｏｐｉｃ  ａｎａｌｙｓｉｓ）で観察した。
【００５０】
図８は、塩基性溶液で処理する前後の有機樹脂膜の赤外吸収スペクトルを示す。破線は処理前の有機樹脂膜の赤外吸収スペクトル、実線は塩基性溶液処理後の有機樹脂の赤外吸収スペクトルである。
３５００ｃｍ−１、３０００ｃｍ−１、１７００〜１８００ｃｍ−１、１１００〜１２００ｃｍ−１、７５０〜９５０ｃｍ−１におけるピークについて、塩基性溶液で処理した後の各ピークを、Ａ３５００、Ａ３０００、Ａ１７００、Ａ１１００、塩基性溶液で処理する前の各ピークを、Ｂ３５００、Ｂ３０００、Ｂ１７００、Ｂ１１００、と示す。
【００５１】
塩基性溶液で処理した後の有機樹脂膜では、３５００ｃｍ−１近付及び１７００〜１８００ｃｍ−１のピーク強度が増大し（Ａ３５００＞Ｂ３５００、Ａ１７００＞Ｂ１７００）、１１００〜１２００ｃｍ−１付近のピーク強度が減少している（Ｂ１１００＞Ａ１１００）。３５００ｃｍ−１付近に見られる吸収は水酸基（−ＯＨ）に基づくものであり、１７００〜１８００ｃｍ−１付近に見られる吸収はエステル基（―ＣＯＯ―）及びイミド基（−ＣＯ−Ｎ−ＣＯ−）に基づくピークが重複しており、１１００〜１２００ｃｍ−１に見られる吸収は主にエーテル結合（−Ｏ−）に基づくピークである。また、３０００ｃｍ−１にみられる吸収は、−ＣＨ結合に基づくピークである。
【００５２】
１１００〜１２００ｃｍ−１付近のピークの減少、及び１７００〜１８００ｃｍ−１のピークの増加により、反応のひとつとして（式１）が考えられる。すなわち、エステル基（−ＣＯＯ−）とアミノエタノール（ＮＨ２Ｃ２Ｈ４ＯＨ）とが反応して、アミドが形成され、さらに分子内で脱水縮合が進行し、イミド環及び水酸基が形成される。
【００５３】
【式１】
2005005602.tif 000004
【００５４】
イミド基とヒドロキシル基は、水素結合可能な置換基であり、且つ極性が高い。このため、有機樹脂表面の極性が向上して水素結合性置換基が増加し、この結果、前記極性の高い溶媒や有機樹脂に対して、有機樹脂膜の表面の塗れ性が向上しているといえる。
【００５５】
（実施例２）
本実施例では、塩基性溶液で有機樹脂膜表面を処理したときの、処理時間と接触角について図９を用いて述べる。
【００５６】
ガラス基板（旭硝子社製ＡＮ１００）上にアクリル系樹脂を含む有機樹脂（アクリル系樹脂２０〜３０％、カップリング剤１〜１０％、エポキシ樹脂１〜１０％、メトキシプロピルアセテート６０〜７０％を成分とする。）を塗布し、２５０℃で１時間加熱して、樹脂を硬化させて有機樹脂膜を形成する。この後、８０℃の塩基性溶液（アミノエタノール３０％、グライコールエーテル７０％を成分とする。）を含む溶液に基板をそれぞれ１、３、６、１２、２４分浸し、この後、基板表面をイソプロピルアルコール、次いでエタノールで洗浄し、２５０℃で１０加熱して脱水処理をする。この後、各有機樹脂膜の表面の接触角を測定したものを図９に示す。
【００５７】
図９より、処理時間が長くなるにつれ、有機樹脂の接触角が小さくり、また、処理時間が１２分以上になると接触角はほとんど変化しないことがわかる。
【００５８】
図１０に、塩基性溶液で処理した後の有機樹脂の各表面に、レジスト（エチルセロソルブアセテート９５〜４５％、ノボラック樹脂４０〜５％、感光剤１５〜１％を成分とする。）を約１．５μｍ塗布したときの様子を示す。図１０（Ａ）は、処理なし、図１０（Ｂ）は処理時間１分、図１０（Ｃ）は処理時間３分、図１０（Ｄ）は処理時間６分、図１０（Ｅ）は処理時間１２分、図１０（Ｆ）は処理時間２４分行ったものの有機樹脂膜を上面から撮影したものである。図１０（Ｄ）の処理時間６分の資料、すなわち接触角５０°未満において、有機樹脂膜表面の、極性の高い溶液、すなわち溶媒又は主剤に対する塗れ性が向上し、レジスト等の有機樹脂を均一に塗布することができることが分かる。
【００５９】
（実施例３）
本実施例において、本発明を用いたアクティブマトリクス基板及びそれを用いた表示パネルの作製方法を図４〜図６を用いて述べる。なお、実施の形態１〜３で示すように、有機樹脂膜の表面に極性を有する官能基を形成したのち、レジストの塗布および層間絶縁層の積層構造を形成している。
【００６０】
図４（Ａ）に示すように、ガラス基板（第一の基板６０１）上に下地絶縁膜６０２を形成する。本実施例では、下地絶縁膜を２層構造とし、ＳｉＨ４、ＮＨ３、及びＮ２Ｏを反応ガスとして成膜される第一の酸化窒化シリコン膜を５０〜１００ｎｍ、ＳｉＨ４、及びＮ２Ｏを反応ガスとして成膜される第二の酸化窒化シリコン膜を１００〜１５０ｎｍの厚さに積層形成する。
【００６１】
次に、下地絶縁膜上に、プラズマＣＶＤ法や減圧ＣＶＤ法、或いはスパッタリング法等の公知の手法により非晶質シリコン膜６０３（膜厚５４ｎｍ）を積層形成する。
【００６２】
次に特開平８−７８３２９号公報に記載の公知技術によって非晶質シリコン膜６０３を結晶化する。同公報記載の技術は、非晶質シリコン膜に対して結晶化を助長する金属元素を選択的に添加し、加熱処理を行うことで添加領域を起点として広がる結晶構造を有する半導体膜を形成するものである。
【００６３】
次いで、加熱処理を行い、結晶化を行う。この場合、結晶化は半導体の結晶化を助長する金属元素が接した半導体膜の部分でシリサイドが形成され、それを核として結晶化が進行する。ここでは、脱水素化のための熱処理（４５０℃、１時間）の後、結晶化のための熱処理（５５０℃〜６５０℃で４〜２４時間）を行う。
【００６４】
この後、結晶性シリコン膜中から金属元素のゲッタリングを行い、結晶性シリコン膜中の金属元素を除去又は濃度を低減する。ゲッタリングの手法としては、結晶シリコン膜の一部にリン又は希ガス（代表的にはアルゴン）などを添加してゲッタリングサイトを形成した後、熱処理を行って金属元素を移動させる方法、若しくはリン又は希ガスなどを含有した非晶質シリコン膜又は結晶質シリコン膜を酸化膜を介して積層し、ゲッタリングサイトとして熱処理を行って金属元素をゲッタリングサイトに移動させる方法を用いれば良い。ゲッタリング後の結晶性シリコン膜の不純物金属元素濃度を１×１０１７／ｃｍ３以下（ＳＩＭＳ（二次イオン質量分析法）の測定限界以下）とすることが好ましく、より好ましくはＩＣＰ−ＭＳ（誘導結合高周波プラズマ分光質量分析法）により５×１０１６／ｃｍ３以下とすることである。
【００６５】
次いで、結晶化率（膜の全体積における結晶成分の割合）を高め、結晶粒内に残される欠陥を補修するために、結晶性シリコン膜６０５に対してレーザ光を照射することが好ましい。（図４（Ｂ））。
【００６６】
次に、結晶性シリコン膜を用い、公知の手法によりＴＦＴを形成する。図４（Ｃ）にその図を示す。結晶質シリコン膜を所望の形状にエッチングし、活性領域６１１〜６１４を形成する。次に、フッ酸を含むエッチャントでシリコン膜の表面を洗浄した後、ゲート絶縁膜６１５となるシリコンを主成分とする絶縁膜を形成する。
【００６７】
次いで、ゲート絶縁膜表面を洗浄した後、ゲート電極６１６〜６１９を形成する。本実施例では、ゲート電極は積層構造をしており、ゲート絶縁膜に接する第一導電膜６１６ａ及び該第一導電膜に接する第二導電膜６１６ｂからなる。第一導電膜は窒化タンタル膜からなり、第二の導電膜は、タングステン膜からなる。ただし、ゲート電極の材料は、これに限られるものではなく、実施の形態２に記載の元素、またはこれらの元素を主成分とする合金材料若しくは化合物材料で形成してもよい。さらに、本実施例では、ゲート電極を積層構造としたが、これに限られるものではなく単層構造でも積層構造でもよい。
【００６８】
次に、半導体にｎ型を付与する不純物元素（Ｐ、Ａｓ等）及びＰ型を付与する不純物元素（Ｂ等）、ここではリン及びボロンを適宜添加して、ｎチャネル型ＴＦＴ及びｐチャネル型ＴＦＴのソース領域及びドレイン領域６２０〜６２７、及びＬＤＤ領域（Ｌｉｇｈｔ  ｄｏｐｅｄ  ｄｒａｉｎ  領域）６２８〜６３１を形成する。ＬＤＤ領域６２８〜６３０の一部は、各ゲート電極に覆われているが、ＬＤＤ領域６３１では、各ゲート電極に覆われていない。なお、ゲート電極及びＬＤＤ領域の形成工程に関しては、特開２００１−３４５４５３号公報に開示された工程を適応すればよい。
【００６９】
次に、図５に示すようにゲート電極及びゲート絶縁膜上に第二絶縁膜６３４を成膜した後、添加した不純物元素を活性化するために加熱処理、強光の照射、またはレーザ光の照射を行う。この工程は、活性化と同時にゲート絶縁膜へのプラズマダメージやゲート絶縁膜と半導体膜との界面へのプラズマダメージを回復することができる。
【００７０】
次に、第二絶縁膜６３４上に第一の層間絶縁膜６３５を成膜する。第一の層間絶縁膜には、無機絶縁膜又は有機材料樹脂を用いることができる。なお、有機樹脂を用いる場合は、感光性樹脂及び非感光性樹脂を用いることができる。感光性有機樹脂を用いた場合、フォトリソフラフィ工程による露光処理を行い、感光性有機樹脂をエッチングすると曲率を有する第一の開口部を形成することができる。このように曲率を有する開口部を形成することは、後に形成する電極の被覆率（カバレッジ）が高くなるという効果がある。また、レジストマスクを形成せずとも現像及び露光により第一の開口部を形成することが可能であり、レジストマスクのアッシングまたは剥離液での除去をする必要はなく、工程削減が可能である。本実施例では、第一の層間絶縁膜に、厚さ１．０５μｍの非感光性アクリル樹脂膜を形成する。
【００７１】
次に、第一の層間絶縁膜６３５表面に、塩基性溶液を塗布して、第一の層間絶縁膜の表面に極性を有する官能基を形成する。この工程により、後に塗布するレジストを均一に塗布することができる。本実施例では、塩基性溶液として、８０℃のアミノエタノールを含む溶液を用い、ここに６分浸す。次に、塩基性溶液を、イソプロピルアルコール、エタノールで洗浄した後、基板を乾燥させる。次に、第一の層間絶縁膜上にレジストを塗布する。本実施例では、レジストとして、エチルセロゾルブアセテート９５〜４５％、ノボラック樹脂４０〜５％、感光剤１５〜１％を成分とするものを用いる。この後、コンタクト孔を形成するために所望の領域の露光及び現像を行い、レジストマスクを形成する。
【００７２】
次に、第一の層間絶縁膜、第二の絶縁膜６３４、ゲート絶縁膜６１５を順次エッチングして、第一の開口部を形成する。レジストマスクをアッシング又は剥離液により除去する。この後、第一の開口部及び第一の層間絶縁膜６３５を覆うように窒化絶縁膜（代表的には、窒化珪素膜又は窒化酸化珪素膜）からなる第三の絶縁膜を成膜した後、一部をエッチングして開口部を形成してもよい。
【００７３】
次に、第一の開口部に金属膜を形成し、フォトリソグラフィ工程による露光の後、金属膜をエッチングしてソース電極及びドレイン電極６３７〜６４３を形成する。金属膜は、アルミニウム（Ａｌ）、チタン（Ｔｉ）、モリブデン（Ｍｏ）、タングステン（Ｗ）もしくはシリコン（Ｓｉ）の元素からなる膜又はこれらの元素を用いた合金膜を用いる。本実施例では、チタン膜／チタンーアルミニウム合金膜／チタン膜（Ｔｉ／Ａｌ−Ｓｉ／Ｔｉ）をそれぞれ１００／３５０／１００ｎｍに積層したのち、所望の形状にパターニング及びエッチングしてソース電極ドレイン電極６３７〜６４３を形成する。なお、ソース電極及びドレイン電極は、インクジェット法を用いて金属溶液を第一の開口部領域に着弾して形成することも可能である。この場合、レジストマスクの形成及び除去の工程を削減することができる。その後、第一の画素電極６４４を形成する。
【００７４】
以上の様にして、ｎチャネル型ＴＦＴ６４０、６４３及びｐチャネル型６４１、６４２を作製することができる。
【００７５】
また、ｎチャネル型ＴＦＴ６４０とｐチャネル型ＴＦＴ６４１をＣＭＯＳ回路として駆動回路６５０に用い、ｐチャネル型ＴＦＴ６４２、ｎチャネル型６４３を画素領域６５１に用いることにより、駆動回路と画素領域を同一基板上に形成したアクティブマトリクス基板６７０を得ることができる。
【００７６】
次に、アクティブマトリクス基板上に発光素子を形成して表示装置を作製する工程を示す。
【００７７】
図６（Ａ）は、表示パネルを示す上面図、図６（Ｂ）は図６（Ａ）をＡ−Ａ’で切断した断面図である。図６（Ａ）において、点線で示された６５１は画素領域、６５２はソース信号線駆動回路、６８３はゲート信号線駆動回路である。また、６８４は対向基板、６８５は一対の基板間隔を保持するためのギャップ材が含有されているシール材であり、シール材６８５で囲まれた内側は、封止材で充填されている。さらに、ＦＰＣ（Ｆｌｅｘｉｂｌｅ  ｐｒｉｎｔｅｄ  ｃｉｒｃｕｉｔ）、ＴＡＢ（Ｔａｐｅ  Ａｕｔｏｍａｔｅｄ  Ｂｏｎｄｉｎｇ）テープもしくはＴＣＰ（Ｔａｐｅ  Ｃａｒｒｉｅｒ  Ｐａｃｋａｇｅ）等の外部入力端子６８９が設けられており、ビデオ信号やクロック信号をソース信号線駆動回路６５２及びゲート信号線駆動回路６８３に入力される信号を、接続配線（図６（Ｂ）の領域６８８）を介して伝送する。なお、ここではＦＰＣしか図示されていないが、このＦＰＣにはプリント配線基板（ＰＷＢ）が取り付けられていても良い。
【００７８】
図６（Ｂ）は、表示パネルの断面図である。アクティブマトリクス基板６７０の画素部６５１において、発光素子が形成されている。また、図５の駆動回路としては、ソース線駆動回路６５２が示されており、ｎチャネル型ＴＦＴ６４０とｐチャネル型ＴＦＴ６４１とを組み合わせたＣＭＯＳ回路が形成される。さらに、アクティブマトリクス基板６７０と対向基板６８４とが、シール材６８５及び封止材６９１を用いて封止されている。
【００７９】
駆動回路を形成するＴＦＴは、ＰＭＯＳ回路もしくはＮＭＯＳ回路で形成してもよい。また、本実施例では、基板上に駆動回路を形成したドライバー一体型を示すが、必ずしもその必要はない。基板外部にＩＣチップ等の外付けの駆動回路を形成することもできる。また、ＴＦＴの構造は特に限定されず、トップゲート型ＴＦＴ又はボトムゲート型ＴＦＴで形成できる。
【００８０】
また、画素領域６５１は、駆動用ＴＦＴ６４２と、スイッチング用ＴＦＴ６４３とそのドレインに電気的に接続された第一の電極（陽極）６３７を含む複数の画素により形成される。駆動用ＴＦＴ６４２としてはｎチャネル型ＴＦＴであってもよいし、ｐチャネル型ＴＦＴであってもよいが、陽極と接続させる場合、ｐチャネル型ＴＦＴとすることが好ましい。また、保持容量（図示しない）を適宜設けることが好ましい。なお、ここでは無数に配置された画素のうち、一つの画素の断面構造のみを示し、その一つの画素に２つのＴＦＴを用いた例を示したが、３つ、またはそれ以上のＴＦＴを適宜、用いてもよい。
【００８１】
以下に、表示パネルの作製方法を述べる。
【００８２】
図６（Ｂ）に示すように、アクティブマトリクス基板６７０表面、すなわち第一の層間絶縁膜６３５の表面を塩基性溶液で処理して、極性を有する官能基を形成した後、該溶液を洗浄する。本実施例では、塩基性溶液として、８０℃のアミノエタノールを含む溶液を用い、ここに６分浸す。次に、塩基性溶液を、イソプロピルアルコール、エタノールで洗浄した後、基板を乾燥させる。次に、アクティブマトリクス基板表面に、感光性アクリル樹脂を塗布して第二の層間絶縁膜間６６１を形成する。アクティブマトリクス基板表面は、極性を有する官能基が形成されているため、均一に有機樹脂を塗布することができる。この後、第二の開口部を形成する。なお、図５の画素部のｐチャネル型ＴＦＴ６４２を画素の駆動用ＴＦＴとして用い、ｎチャネル型ＴＦＴ６４３を画素のスイッチングＴＦＴとして用いる。なお、第二の層間絶縁膜６６１には、無機絶縁膜又を用いることができる。本実施例では、第二の層間絶縁膜に、感光性アクリル樹脂膜を用い、パターニング及びウエットエッチングを行うため、なだらかな内壁を有する第三の開口部を形成する。
【００８３】
その後、第二の層間絶縁膜上に第三の絶縁膜６６２を形成したのち、第四の開口部を形成し、第一の画素電極６３７を露出させる。本実施例では、第三の絶縁膜に窒化珪素膜を形成する。
【００８４】
第二の層間絶縁膜６６１に有機材料樹脂を用いた場合、第三の絶縁膜の窒化珪素膜は、該有機材料樹脂から発生するガスや基板全体から発生する水分をブロッキングする効果がある。このため、第三の絶縁膜を形成することにより、発光素子の劣化を抑制することができる。また、後に第三の絶縁膜表面に形成する電極材料の金属イオン（代表的には、リチウムイオン（Ｌｉ＋）、ナトリウムイオン（Ｎａ＋）、カリウムイオン（Ｋ＋）等のアルカリ金属イオン）の移動をブロッキングする効果もある。本工程で形成した窒化珪素膜は、水素の含有量が少ないため、電圧の印加、加熱等により窒化珪素膜から水素が脱離することがない。よって、従来のプラズマＣＶＤ法とで形成されたものと比較して、水分又は金属イオンのブロッキング効果が更に高まる。
【００８５】
次に、画素電極６３７及び第四の絶縁膜６６２の上には発光材料を含む層６６３、陰極として機能する第二の画素電極６６４及びパッシベーション膜６６５を設ける。第一の画素電極６３７、発光材料を含む層６６３、第二の画素電極６６４が重畳する部位が実質的に発光する素子（発光素子）となる。
【００８６】
この発光材料を含む層６６３の構成は公知の構成を用いることができる。第一の画素電極６３７と第二の画素電極６６４との間に配設する発光材料を含む層６６３には、発光層、正孔注入層、電子注入層、正孔輸送層、電子輸送層等が含まれ、これらの層が積層された形態又はこれらの層を形成する材料の一部又は全部が混合された形態をとることができる。基本的に発光素子は、陽極／発光層／陰極が順に積層された構造を有しており、この構造に加えて、陽極／正孔注入層／発光層／電子輸送層／陰極、陽極／正孔注入層／正孔輸送層／発光層／電子輸送層／電子注入層／陰極、陽極／正孔注入層／正孔輸送層／発光層／正孔ブロッキング層／電子輸送層／陰極、陽極／正孔注入層／正孔輸送層／発光層／正孔ブロッキング層／電子輸送層／電子注入層／陰極等等の順に積層した構造を有していても良い。
【００８７】
陽極の材料としては、仕事関数の大きい導電性材料を用いることが好ましい。陽極側を光の取り出し方向とするのであれば、インジウム−スズ酸化物（ＩＴＯ）、インジウム−亜鉛酸化物（ＩＺＯ）等の透明導電性材料を用いればよい。また、陽極側を遮光性とするのであれば、ＴｉＮ、ＺｒＮ、Ｔｉ、Ｗ、Ｎｉ、Ｐｔ、Ｃｒ、Ａｌ等の単層膜の他、窒化チタンとアルミニウムを主成分とする膜との積層、窒化チタン膜とアルミニウムを主成分とする膜と窒化チタン膜との三層構造等を用いることができる。あるいは、上記の遮光性を有する膜の上に上述した透明導電性材料を積層する方法でもよい。
【００８８】
また、陰極の材料としては、仕事関数の小さい導電性材料を用いることが好ましく、具体的には、ＬｉやＣｓ等のアルカリ金属、およびＭｇ、Ｃａ、Ｓｒ等のアルカリ土類金属、およびこれらを含む合金（Ｍｇ：Ａｇ、Ａｌ：Ｌｉなど）の他、ＹｂやＥｒ等の希土類金属を用いて形成することもできる。また、ＬｉＦ、ＣｓＦ、ＣａＦ２、Ｌｉ２Ｏ等の電子注入層を用いる場合は、アルミニウム等の通常の導電性薄膜を用いることができる。また、陰極側を光の取り出し方向とする場合は、ＬｉやＣｓ等のアルカリ金属、およびＭｇ、Ｃａ、Ｓｒ等のアルカリ土類金属を含む超薄膜と、透明導電膜（ＩＴＯ、ＩＺＯ、ＺｎＯ等）との積層構造を用いればよい。あるいは、アルカリ金属またはアルカリ土類金属と電子輸送材料を共蒸着した電子注入層を形成し、その上に透明導電膜（ＩＴＯ、ＩＺＯ、ＺｎＯ等）を積層してもよい。
【００８９】
発光物質を含む層を形成する材料としては、低分子系、高分子系、もしくはオリゴマーやデンドリマーに代表される、中分子系の公知の有機化合物を用いることができる。また、一重項励起により発光（蛍光）する発光材料（シングレット化合物）、または三重項励起により発光（リン光）する発光材料（トリプレット化合物）を用いることができる。
【００９０】
以下に、発光物質を含む層を形成する材料の具体的例を示す。
【００９１】
正孔注入層を形成する正孔注入材料としては、有機化合物であればポルフィリン系の化合物が有効であり、フタロシアニン（以下、Ｈ２−Ｐｃと示す）、銅フタロシアニン（以下、Ｃｕ−Ｐｃと示す）等を用いることができる。導電性高分子化合物に化学ドーピングを施した材料もあり、ポリスチレンスルホン酸（以下、ＰＳＳと示す）をドープしたポリエチレンジオキシチオフェン（以下、ＰＥＤＯＴと示す）や、ポリアニリン、ポリビニルカルバゾール（以下、ＰＶＫと示す）などが挙げられる。
【００９２】
正孔輸送層を形成する正孔輸送材料としては、芳香族アミン系（すなわち、ベンゼン環−窒素の結合を有するもの）の化合物が好適である。広く用いられている材料として、例えば、Ｎ，Ｎ’−ビス（３−メチルフェニル）−Ｎ，Ｎ’−ジフェニル−１，１’−ビフェニル−４，４’−ジアミン（略称：ＴＰＤ）や、その誘導体である４，４’−ビス［Ｎ−（１−ナフチル）−Ｎ−フェニル−アミノ］−ビフェニル（略称：α−ＮＰＤ）などがある。また、４，４’，４’’−トリス（Ｎ，Ｎ−ジフェニル−アミノ）−トリフェニルアミン（略称：ＴＤＡＴＡ）や、４，４’，４’’−トリス［Ｎ−（３−メチルフェニル）−Ｎ−フェニル−アミノ］−トリフェニルアミン（略称：ＭＴＤＡＴＡ）などのスターバースト型芳香族アミン化合物が挙げられる。
【００９３】
発光層を形成する発光材料としては、具体的には、トリス（８−キノリノラト）アルミニウム（以下、Ａｌｑ３と示す）、トリス（４−メチル−８−キノリノラト）アルミニウム（以下、Ａｌｍｑ３と示す）、ビス（１０−ヒドロキシベンゾ［ｈ］−キノリナト）ベリリウム（以下、ＢｅＢｑ２と示す）、ビス（２−メチル−８−キノリノラト）−（４−ヒドロキシ−ビフェニリル）−アルミニウム（以下、ＢＡｌｑと示す）、ビス［２−（２−ヒドロキシフェニル）−ベンゾオキサゾラト］亜鉛（以下、Ｚｎ（ＢＯＸ）２と示す）、ビス［２−（２−ヒドロキシフェニル）−ベンゾチアゾラト］亜鉛（以下、Ｚｎ（ＢＴＺ）２と示す）などの金属錯体の他、各種蛍光色素が有効である。また、三重項発光材料も可能であり、白金ないしはイリジウムを中心金属とする錯体が主体である。三重項発光材料としては、トリス（２−フェニルピリジン）イリジウム（以下、Ｉｒ（ｐｐｙ）３と示す）、２，３，７，８，１２，１３，１７，１８−オクタエチル−２１Ｈ，２３Ｈ−ポルフィリン−白金（以下、ＰｔＯＥＰと示す）などが知られている。
【００９４】
電子輸送層を形成する電子輸送材料としては、トリス（８−キノリノラト）アルミニウム（略称：Ａｌｑ３）、トリス（４−メチル−８−キノリノラト）アルミニウム（略称：Ａｌｍｑ３）、ビス（１０−ヒドロキシベンゾ［ｈ］−キノリナト）ベリリウム（略称：ＢｅＢｑ２）、ビス（２−メチル−８−キノリノラト）−（４−ヒドロキシ−ビフェニリル）−アルミニウム（略称：ＢＡｌｑ）、ビス［２−（２−ヒドロキシフェニル）−ベンゾオキサゾラト］亜鉛（略称：Ｚｎ（ＢＯＸ）２）、ビス［２−（２−ヒドロキシフェニル）−ベンゾチアゾラト］亜鉛（略称：Ｚｎ（ＢＴＺ）２）などの金属錯体が挙げられる。さらに、金属錯体以外にも、２−（４−ビフェニリル）−５−（４−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−１，３，４−オキサジアゾール（略称：ＰＢＤ）、１，３−ビス［５−（ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−１，３，４−オキサジアゾール−２−イル］ベンゼン（略称：ＯＸＤ−７）などのオキサジアゾール誘導体、３−（４−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−４−フェニル−５−（４−ビフェニリル）−１，２，４−トリアゾール（略称：ＴＡＺ）、３−（４−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−４−（４−エチルフェニル）−５−（４−ビフェニリル）−１，２，４−トリアゾール（略称：ｐ−ＥｔＴＡＺ）などのトリアゾール誘導体、２，２’，２”−（１，３，５−ベンゼントリイル）トリス［１−フェニル−１Ｈ−ベンズイミダゾール］（略称：ＴＰＢＩ）のようなイミダゾール誘導体、バソフェナントロリン（略称：ＢＰｈｅｎ）、バソキュプロイン（略称：ＢＣＰ）などのフェナントロリン誘導体を用いることができる。
【００９５】
電子注入層に用いることができる電子注入材料としては、上述した電子輸送材料を用いることができる。また、リチウムアセチルアセトネート（略称：Ｌｉ（ａｃａｃ）や８−キノリノラト−リチウム（略称：Ｌｉｑ）などのアルカリ金属錯体も有効である。
【００９６】
さらには、電子注入層、電子輸送層、正孔注入層、正孔輸送層として用いることができる無機化合物には、ダイヤモンド状カーボン（ＤＬＣ）、Ｓｉ、Ｇｅ、ＣＮ、及びこれらの酸化物又は窒化物の他、これらにＰ、Ｂ、Ｎ等が適宜ドーピングされたものがある。また、ＬｉＦ、ＣｓＦ、ＣａＦ２、Ｌｉ２Ｏ等のアルカリ金属又はアルカリ土類金属の、酸化物、窒化物又はフッ化物のような絶縁体の超薄膜をも、用いることができる。さらには、当該金属とＺｎ、Ｓｎ、Ｖ、Ｒｕ、Ｓｍ、またはＩｎとの化合物もしくは合金であっても良い。
【００９７】
また、これらの各層を混合した混合接合構造を形成しても良い。
【００９８】
本実施例に示した発光素子は、上に示した構造及び材料を適宜選択して用いることができる。また、発光素子をフルカラー表示とする場合、発光物質を含む層に、赤色、緑色、青色の発光を示す材料層を、それぞれ蒸着マスクを用いて蒸着することができる。また、この方法に代わって、スピンコート法、インクジェット法など適宜、選択的に成膜することもできる。さらには、発光物質を含む層を白色発光とし、カラーフィルターを別途設けることでフルカラー表示しても良い。あるいは、発光物質を含む層を青色発光とし、色変換層などを別途設けることによってフルカラー表示してもよい。
【００９９】
また、パッシベーション膜６６５としては、窒化シリコン膜、窒化アルミニウム膜、炭素を主成分とする薄膜（ＤＬＣ膜、ＣＮ膜など）その他の水分や酸素に高いブロッキング性を示す絶縁膜を用いることができる。
【０１００】
次に、発光素子１を封止するために不活性気体雰囲気でシール材６８５及び封止材６９１で対向基板６８４を貼り合わせる。なお、シール材６８５としてはフィラーを含む粘性の高いエポキシ系樹脂を用いるのが好ましい。また、封止材６９１としては透光性が高く、且つ、粘性の低いエポキシ系樹脂を用いるのが好ましい。また、シール材６８５及び封止材６９１はできるだけ水分や酸素を透過しない材料であることが望ましい。
【０１０１】
なお、本実施例では、画素部に発光素子を有する表示パネルの作製工程を述べたがこれに限られるものではない。画素部に、液晶表示素子、電界放出表示素子等を適応することもできる。
【０１０２】
さらには、本実施例に示した表示パネルを、様々な電子機器のディスプレイとして利用することができる。なお、電子機器とは、表示パネルを搭載した製品と定義する。その様な電子機器としては、ビデオカメラ、スチルカメラ、プロジェクター、プロジェクションＴＶ、ヘッドマウントディスプレイ、カーナビゲーション、パーソナルコンピュータ（ノート型を含む）、携帯情報端末（モバイルコンピュータ、携帯電話等）などが挙げられる。
【０１０３】
本実施例により、有機樹脂で形成される層間絶縁層を有する積層構造の半導体装置を作製することができるため、集積密度の高い半導体装置を作製することが可能となる。
【０１０４】
【発明の効果】
本発明により、有機樹脂で形成される膜の表面の、極性の高い溶液、即ち溶媒又は溶質に対する塗れ性を改善することができる。このため、有機樹脂膜表面に、レジスト、有機樹脂を含む極性の高い溶液を均一に塗布することが可能となる。この結果、所望の領域に、形状及び膜厚が均一なレジストマスクを形成し、所望の領域をエッチングすることができるようになり、歩留まりを高めることができる。また、複数の層間絶縁層を有する積層構造の半導体装置を作製することができるため、集積密度の高い半導体装置を作製することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の表面処理方法を説明する図。
【図２】本発明の半導体装置の作製方法を説明する図。
【図３】本発明の半導体装置の作製方法を説明する図。
【図４】本発明のアクティブマトリクス基板の作製方法を説明する図。
【図５】本発明のアクティブマトリクス基板の作製方法を説明する図。
【図６】本発明の表示パネルの作製方法を説明する図。
【図７】従来例を説明する図。
【図８】本発明により有機樹脂の表面を処理したものの赤外線分光の測定結果を示す図。
【図９】本発明により有機樹脂の表面を処理したものの接触角の測定結果を示す図。
【図１０】本発明により有機樹脂の表面を処理したものにレジストを塗布したものを示す図。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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