(57)【要約】【課題】  振動板とボイスコイルボビンとの接合強度を増加させ、しかも、これらの組付けを容易に行えるようにする。【解決手段】  ボイスコイルボビン１１に備えられる、ボイスコイルを巻き付ける筒状胴部１２と、この筒状胴部１２を当該筒状胴部１２と連動する平板形振動板３００に接合する接着面部となる天面部１２を備え、筒状胴部１２と天面部１２とが一体に形成される構成としてある。【選択図】  図１
2005277848.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ボイスコイルを巻き付ける筒状胴部と、この筒状胴部を、当該筒状胴部と連動する振動板に接合する接着面部と、を備え、
前記筒状胴部と前記接着面部が一体に形成されたことを特徴とするボイスコイルボビン。
【請求項２】
前記接着面部が、前記筒状胴部の天面部である請求項１記載のボイスコイルボビン。
【請求項３】
前記天面部に開口部を有する請求項２記載のボイスコイルボビン。
【請求項４】
前記接着面部が、前記天面部の縁から延出する傘状面部である請求項１乃至３記載のボイスコイルボビン。
【請求項５】
前記接着面部が、前記筒状胴部の外周面から突出して形成されている鍔状面部である請求項１乃至３記載のボイスコイルボビン。
【請求項６】
前記接着面部が、前記天面部、前記天面部の縁から延出する傘状面部、又は前記筒状胴部の外周面から突出して形成される鍔状面部の、少なくともいずれか二つを備える請求項１乃至３記載のボイスコイルボビン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スピーカやエキサイタに備えられるボイスコイルボビンに関し、特に、振動板とボイスコイルボビンの接合強度を増加させるボイスコイルボビンに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、磁極に可動コイルを宙づりし、信号を加えると力が働き振動板を振動させる動電形スピーカが広く使用されている。
この種の動電形スピーカとしては、例えば、振動板が円錐形状をしているコーン形スピーカや、振動板が平板形状をしている平板形スピーカ等がある。
【０００３】
コーン形スピーカは、図１０に示すように、コーン形振動板２００の端部２００ａを、ボイスコイルボビン１１０の側面に接着剤等で接合させる構造が一般的である。この接合部分には、コーン形振動板２００とボイスコイルボビン１１０の駆動により、剪断方向の応力が繰り返し掛かる。
接着剤は剪断応力に弱く、また、接着材等の劣化や疲労により接着力が弱まることから、この接合部分が破断し、コーン形振動板１０１とボイスコイルボビン１０３が分解してしまうことがある。
【０００４】
また、平板形スピーカは、図１１に示すように、ボイスコイルボビン２１０の筒状胴部２１１の端部２１１ａに、サブパネル２１２を接着剤等で接合し、サブパネル２１２に平板形振動板３００を接着剤等で接合させる構造が一般的である。これらの接合部分には、不規則な振幅の応力が繰り返し掛かる。
このため、ボイスコイルボビン２１０の端部２１１ａとサブパネル２１２の接合部分である接着面積が小さいことや、接着剤等の劣化や疲労により、ボイスコイルボビン２１０とサブパネル２１２が破断分解してしまうことがある。
【０００５】
ここで、スピーカにおいて超低音を高品位再生するためには、平面波的な空気の振動波面を作ることが必要となり、口径の大きな振動板が必要条件となる。そして、この大口径スピーカの振動板は、大きい空気付加質量を伴ってピストン振動を、大きい振幅で歪み少なくすることが必要になる。
このため、上述の接合部分には、大きな負荷がかかり、当該接合部分で破断して分解してしまうことが特に多かった。
【０００６】
そこで、このような不都合を解消するために、例えば、図１２に示すように、振動板３００に開孔を形成し、この開孔内にボイスコイルボビン３１０を挿入固定し、中央部３２２を凹面又は凸面とし周辺部にフランジ３２１を有するキャップ３２０により、振動板３００の開孔を閉塞したスピーカが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】実開昭５７−１６６４９０号公報（第１頁、第２図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、大口径スピーカの振動板が、大きい空気付加質量を伴って、ピストン振動を大きい振幅で歪み少なく再生するためには、厚みのある密度の小さい軽い基材が望ましいところ、上述の特許文献１におけるスピーカでは、振動板３００に開孔を形成し、その開孔内にボイスコイルボビン３１０を挿入固定してキャップ３２０で開孔を閉塞するようになっており、振動板の性能を損なう構造になってしまっている。
【０００８】
また、振動板３００に紙等の剛性が劣る材質の部材を使用する場合には、駆動時にキャップ３２０のフランジ部３２１等との接触により、振動板３００が破損してしまう可能性もある。
さらに、キャップ３２０等の組付部品点数が増え、コストアップや組付時の作業効率悪化の原因にもなる。
【０００９】
そこで、本発明は、このような問題に鑑みなされたもので、振動板とボイスコイルボビンの接合強度を増加させ、しかも、これらの組付を容易にできるボイスコイルボビンを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、前記課題を解決するため、ボイスコイルを巻き付ける筒状胴部と、この筒状胴部を、当該筒状胴部と連動する振動板に接合する接着面部とを備え、前記筒状胴部と前記接着面部が一体に形成されていることを特徴とするボイスコイルボビンを提供する。
【００１１】
ここで、前記接着面部は、前記筒状胴部の天面部、または前記天面部の縁から延出する傘状面部の少なくとも一方、または前記筒状胴部の外周面から突出して形成されている鍔状面部であることがこのましい。
また、前記ボイスコイルボビンは、前記天面部または前記傘状面部の少なくともいずれか一方と、前記鍔状面部を、前記接着面部として備えていてもよい。
なお、前記天面部には開口部を有していてもよい。
以上、上述の各構成は、本発明の趣旨を逸脱しない限り、互いに組み合わせることが可能である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明では、ボイスコイルボビンに、ボイスコイルを巻き付ける筒状胴部と、この筒状胴部を振動板に接合する接着面部とを一体に形成するため、従来、不足していた振動板とボイスコイルボビンの接合強度を強化することができる。
しかも、このような構成により、他に部品を必要としないため、コストダウンと組み付け効率を向上することができる。
これにより、本発明によれば、作りやすく壊れにくい信頼性の高いスピーカを低コストで提供することが可能となる。
【００１３】
［発明の実施の形態］
以下、本発明のボイスコイルボビンの好ましい実施の形態について、添付の図面を参照しつつ詳細に説明する。
［第一実施形態］
まず、図１，図２及び図３を基に本発明のボイスコイルボビンの第一実施形態について説明する。
図１は、本発明の第一実施形態にかかるボイスコイルボビンと、平板形振動板の接合方法を示す概略斜視図である。また、図２は、本実施形態にかかるボイスコイルボビンを軽量化した形状を示す概略斜視図である。また、図３は、本実施形態にかかるボイスコイルボビンと、厚い平板形振動板の接合方法を示す概略断面図である。
【００１４】
図１に示すボイスコイルボビン１０は、ボイスコイルを巻き付ける筒状胴部１１と、この筒状胴部１１を平板形振動板３００に接合するための接着面部である天面部１２を主に有して構成される。
筒状胴部１１と天面部１２は、合成樹脂や合成繊維、金属等により一体として成形加工されている。なお、合成樹脂の一体成型や軽金属の鋳造や削りだし等で作製しても良いのはもちろんである。
また、平板形振動板３００は、動電形スピーカに通常用いられる平板形振動板である。
【００１５】
次に、以上のような構成からなる本実施形態に係るボイスコイルボビン１０と平板形振動板３００の接合方法について説明する。
ボイスコイル（図示せず）を筒状胴部１１に巻いたボイスコイルボビン１０の天面部１２に、接着剤または両面テープを付着させる。そして、平板形振動板３００を直接、天面部１２の接着剤等に定着させることにより、ボイスコイルボビン１０と平板形振動板３００を接合させる。
【００１６】
この接合方法によれば、ボイスコイルボビン１０と平板形振動板３００の接着面積を、図１１に示した従来の平板形スピーカに用いられているボイスコイルボビン２１０の端部２１１ａとサブパネル２１の接合部分の接着面積と比較して、非常に大きくすることができ、しかも、サブパネル２１２も不要となるため、接合強度のアップ及びコストダウン、作業効率の向上をすることができる。
なお、ボイスコイルボビン１０は、図１では円筒状に示したが角筒状にしてもよい。また、同様に平板形振動板３００は、角形でなく円形でもよい。
【００１７】
また、ボイスコイルボビン１０と平板形振動板３００の接合強度が、駆動によって当該接合部分に働く応力や疲労強度よりも大きく、必要とする接着面積よりも天面部１２の接着面積が広い場合には、図２に示すボイスコイルボビン２０のように、天面部２２に開口部２２ａを設けて軽量化を図ってもよい。
また、図３に示すように、平板形振動板３００に厚みがある場合には、ボイスコイルボビン３０の筒状胴部３１の上部３１ａと嵌合する凹部３０１を振動板３００に設けて、天面部３２とともに上部３１ａを接着して、平板形振動板３００とボイスコイルボビン３０の接合強度を強化してもよい。
【００１８】
［第二実施形態］
次に、本発明のボイスコイルボビンの第二実施形態について、図４及び図５を基に説明する。
図４及び図５は、本発明の第二実施形態に係るボイスコイルボビンの概略斜視図である。
図４に示すボイスコイルボビン４０は、ボイスコイルを巻き付ける筒状胴部４１と、天面部４２と、さらに、天面部４２の縁から延出する傘状面部４３とを主に有して構成される。
筒状胴部４１と天面部４２と傘状面部４３とは、合成樹脂や合成繊維、金属等により一体として成形加工されている。なお、合成樹脂の一体成型や軽金属の鋳造や削りだし等で作製しても良いのは第一実施形態の場合と同様である。
また、ボイスコイルボビンの加工や成形等の都合によっては、図５に示すボイスコイルボビン５０のように、天面部５２の全面又は一部に開孔部５２ａを設けてもよい。
【００１９】
このような本実施形態のボイスコイルボビン４０，５０と平板形振動板（図１参照）の接合方法は、上述した第一実施形態の場合と同様に、ボイスコイル（図示せず）を筒状胴部４１，５１に巻いたボイスコイルボビン４０，５０の天面部４２，５２と傘状面部４３，５３に、接着剤または両面テープを付着させる。そして、平板形振動板（図示せず）を直接、天面部４２，５２と傘状面部４３，５３の接着剤等に定着させることにより、ボイスコイルボビン４０，５０と平板形振動板を接合させることができる。
【００２０】
以上のように、本実施形態のボイスコイルボビンによれば、第一実施形態の場合と比較してボイスコイルボビンと平板形振動板の接合強度を更に向上させることができ、ボイスコイルボビンと平板形振動板の接合強度が、駆動による応力や疲労強度よりも小さく、必要とする接着面積より天面部の接着面積が小さい場合において有効である。
なお、接着面部である、天面部４２，５２と傘状面部４３，５３の形状は、振動板の形状等、ボイスコイルボビンの用途により、種々変形することができることは勿論である。
【００２１】
［第三実施形態］
次に、図６及び図７を参照して、本発明のボイスコイルボビンの第三実施形態について説明する。
図６及び図７は、本発明の第三実施形態にかかるボイスコイルボビンと、コーン形振動板の接合方法を示す概略斜視図である。
図６に示すボイスコイルボビン６０は、ボイスコイルを巻き付ける筒状胴部６１と、コーン形振動板２００を接合するための接着面部である鍔状面部６４を主に有して構成される。
筒状胴部６２と鍔状面部６４は、合成樹脂や合成繊維、金属等により一体として成形加工されている。なお、合成樹脂の一体成型や軽金属の鋳造や削りだし等で作製しても良いのは第一，第二実施形態の場合と同様である。
また、コーン形振動板２００は、動電形スピーカのコーン形振動板として通常用いられる材質からなり、端部に座面部２０１を有する。
【００２２】
次に、このような構成からなる本実施形態にかかるボイスコイルボビン６０と、コーン形振動板２００の接合方法を説明する。
ボイスコイルを筒状胴部６１に巻いたボイスコイルボビン６０の鍔状面部６４に、接着剤または両面テープを付着させる。そして、コーン形振動板２００の座面部２０１を直接、鍔状面部６４の接着剤等に定着させ、ボイスコイルボビン６０とコーン形振動板２００を接合させる。なお、座面部２０１に、接着剤または両面テープを付着させた後に、鍔状面部６４を直接、座面部２０１の接着剤等に定着させてもよいのはもちろんである。
【００２３】
ここで、従来のコーン形スピーカと比較すると、従来のコーン形スピーカは図１０に示したように、ボイスコイルボビン１１０の側面部にコーン形振動板２００の端部２００ａを接着剤等により定着させている。このため、振動による応力が当該接着剤等に対して剪断方向に働き、脆い傾向があった。
しかし、本実施形態のボイスコイルボビン６０では、コーン形振動板２００の座面部２０１を鍔状面部６４の接着剤等に定着させるため、当該接着剤等に対して剪断方向の応力が働き難く、接着剤等の接着力を損なうことがない。また、筒状胴部６１と鍔状部６４は一体に形成されているため、筒状胴部６１と鍔状面部６４が破断等することがなく、ボイスコイルボビン６０とコーン形振動板２００の接合が壊れにくい形状にすることができる。
【００２４】
なお、ボイスコイルボビン６０は円筒状でも角筒状でもよく、コーン形振動板２００も角錐形であってもよい。また、座面部２０１と鍔状面部６４は、互いが隙間なく接着する形状であれば、他の形状でも良い。
また、コーン形振動板とボイスコイルボビンの接合強度が、振動による応力や疲労強度よりも大きいのであれば、図７に示すように、ボイスコイルボビン７０の鍔状面部７４を、コーン形振動板２００の端部２００ａの側面と同一のコーン形状にし、接着面積を確保するとともに、コーン形振動板２００の端部側を包み込む構造にすることもできる。
【００２５】
［第四実施形態］
さらに、図８及び図９を参照して、本発明のボイスコイルボビンの第四実施形態について説明する。
図８は、本発明の第四実施形態にかかるボイスコイルボビンと、平板形振動板及びコーン形振動板の接合方法を示す概略断面図である。また、図９は、本実施形態にかかるボイスコイルボビンと、厚い平板形振動板の接合方法を示す概略断面図である。
【００２６】
図８に示すボイスコイルボビン８０は、ボイスコイルを巻き付ける筒状胴部８１と、平板形振動板３００を接合するための接着面部である天面部８２と、コーン形振動板２００を接合するための接着面部である鍔状面部８４とを主に有して構成される。
筒状胴部８１と天面部８２と鍔状面部８４とは、第一〜第三実施形態の場合と同様、合成樹脂や合成繊維、金属等により一体として成形加工される。また、一体成形の方法としては、合成樹脂の一体成型や軽金属の鋳造や削りだし等の任意の方法を採用することができる。
また、平板形振動板３００とコーン形振動板２００は、第一〜第三実施形態で示したものと同様、動電形スピーカの振動板として通常用いられているものであり、また、コーン形振動板２００は、端部に座面部２０１を有する。
【００２７】
次に、以上のような構成からなる本実施形態にかかるボイスコイルボビン８０と、平板形振動板３００及びコーン形振動板２００の接合方法を説明する。
ボイスコイル（図示せず）を筒状胴部８１に巻いたボイスコイルボビン８０の鍔状面部８４に、接着剤または両面テープを付着させる。そして、コーン形振動板２００の座面部２０１を直接、鍔状面部８４の接着剤等に定着させる。
次に、天面部８２に、接着剤または両面テープを付着させる。そして、平板形振動板３００を直接、天面部８２の接着剤等に定着させる。
最後に、平板形振動板３００とコーン形振動板２００のいずれか一方の縁２００ｂを他方に接着剤等で接着させる。
これにより、ボイスコイルボビン８０と、平板形振動板３００及びコーン形振動板２００を接合させることができる。
【００２８】
以上のように、本実施形態のボイスコイルボビンによれば、平板形振動板３００とコーン形振動板２００の２枚の振動板を同時に接合できる。そして、平板形振動板３００とコーン形振動板２００がそれぞれの補強部材としての役割を果たすため、振動板の強度アップをすることが可能となる。
これにより、より強固な接合力により、振動板とボイスコイルボビンを接合することができる。
【００２９】
なお、図９に示すように、平板形振動板３００に厚みがある場合には、第一実施形態で示した場合と同様に（図３参照）、平板形振動板３００に凹部３０１を設け、この凹部３０１にボイスコイルボビン９０の筒状胴部９１の上部９１ａと嵌合し、鍔状面部９４と平板形振動板３００の下面が接するようにすることができる。
このようにすると、ボイスコイルボビン９０の上部９１ａと鍔状面部９４と天面部９２とを平板形振動板３００に接着させることができ、平板形振動板３００とボイスコイルボビン９０の接合強度をさらに強化することができる。
【００３０】
以上のような本実施形態のボイスコイルボビン８０，９０は円筒状でも角筒状でもよく、コーン形振動板２００も角錐形であってもよい。
また、座面部２０１と鍔状面部８４は、互いが隙間なく接着する形状であれば、他の形状でも良い。
また、平板形振動板３００の下面に接着される鍔状面部９４についても、外形は角形でも円形でもよいことは勿論である。
【００３１】
また、平板形振動板とボイスコイルボビンの接合強度が、振動による応力や疲労強度よりも小さく足らない場合には、図４に示した第二実施形態のボイスコイルボビン４０に備えられる傘状面部４３と同様のものを、ボイスコイルボビン８０の天面部８２から延出して形成し、接着面積をさらに大きくして接合強度を強化することもできる。
【００３２】
また、コーン形振動板とボイスコイルボビンの接合強度が、振動による応力や疲労強度よりも大きい場合には、図７に示した第三実施形態にかかるボイスコイルボビン７０と同様に、ボイスコイルボビン８０の鍔状面部８４を、コーン形振動板２００の端部側面と同一のコーン形状にして、コーン形振動板２００の端部側を包み込む構造にすることもできる。
なお、図８で示したような平板形振動板３００とコーン形振動板２００の縁同士を接着させるためには（縁２００ｂ）、コーン形振動板２００の断面形状を接着に適した形状とすることが好ましい。
【００３３】
以上、本発明のボイスコイルボビンについて詳細に説明したが、本発明は上述した実施形態に限定はされず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、各種の改良および変更を行ってもよいのはもちろんである。
【産業上の利用可能性】
【００３４】
以上から明らかなように、本発明は、スピーカやエキサイタに備えられるボイスコイルボビンとして好適に利用できる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明の第一実施形態にかかるボイスコイルボビンと、平板形振動板の接合方法を示す概略斜視図である。
【図２】本発明の第一実施形態にかかるボイスコイルボビンを軽量化した形状を示す概略斜視図である。
【図３】本発明の第一実施形態にかかるボイスコイルボビンと、厚い平板形振動板の接合方法を示す概略断面図である。
【図４】本発明の第二実施形態にかかるボイスコイルボビンの概略斜視図である。
【図５】本発明の第二実施形態にかかるボイスコイルボビンの概略斜視図である。
【図６】本発明の第三実施形態にかかるボイスコイルボビンと、コーン形振動板の接合方法を示す概略斜視図である。
【図７】本発明の第三実施形態にかかるボイスコイルボビンと、コーン形振動板の接合方法を示す概略斜視図である。
【図８】本発明の第四実施形態にかかるボイスコイルボビンと、平板形振動板及びコーン形振動板の接合方法を示す概略断面図である。
【図９】本発明の第四実施形態にかかるボイスコイルボビンと、厚い平板形振動板の接合方法を示す概略断面図である。
【図１０】従来のボイスコイルボビンとコーン形振動板の接合方法を示す概略断面図である。
【図１１】従来のボイスコイルボビンと平板形振動板の接合方法を示す概略斜視図である。
【図１２】従来のボイスコイルボビンと平板形振動板の接合方法を示す概略断面図である。
【符号の説明】
【００３６】
１０  ボイスコイルボビン
１１  円筒胴部
１２  天面部
２０  ボイスコイルボビン
２１  円筒胴部
２２  天面部
２２ａ  開口部
４３，５３  傘状面部
６４，７４，８４，９４  鍔状面部
２００  コーン形振動板
３００  平板形振動板
【図１】
2005277848.tif 000003
【図２】
2005277848.tif 000004
【図３】
2005277848.tif 000005
【図４】
2005277848.tif 000006
【図５】
2005277848.tif 000007
【図６】
2005277848.tif 000008
【図７】
2005277848.tif 000009
【図８】
2005277848.tif 000010
【図９】
2005277848.tif 000011
【図１０】
2005277848.tif 000012
【図１１】
2005277848.tif 000013
【図１２】
2005277848.tif 000014