(57)【要約】  【課題】  融点降下剤を用いないで生石灰粉を吹き付ける脱燐方法において、微粉化に要するコストを可及的少とする。  【解決手段】  転炉型反応容器内に収容された溶銑に、粒度１〜2.38mmの粗粉が50質量％以上を占め、かつ粒度１mm以下の微粉が50％未満を占める生石灰粉を上吹きランスより吹き付ける。その際に、副原料としてさらに取鍋スラグや蛍石を添加してもよい。また、上吹きランスの先端に設けた粉体吹出し孔の形状が、先細りになっているように構成する。【選択図】  図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
石灰石の焼成後に生石灰の微粉砕工程を経ずに製造される、粒径１mmを超える粗粉の比率が50質量％以上を占める生石灰粉を用いて、その生石灰粉を上吹きランスよリキャリアガスとともに吹き付けることを特徴とする、溶銑の脱燐方法。
【請求項２】
転炉型反応容器内に収容された溶銑に、粒径１mm超2.38mm以下の粗粉が50質量％以上を占め、かつ粒径１mm以下の微粉が50％未満を占める生石灰粉を上吹きランスよりキャリアガスとともに吹き付けることを特徴とする、溶銑の脱燐方法。
【請求項３】
前記生石灰粉の吹き付けに加えて、副原料としてさらに取鍋スラグを前記溶銑に投入する、請求項１または２に記載の溶銑の脱燐方法。
【請求項４】
前記上吹きランスの先端に設けた粉体吹出し孔の形状が、先細りになっていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の溶銑の脱燐方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生石灰粉を溶銑に吹き付けて行う溶銑の脱燐方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、鋼材に対する品質要求が高度化し低リン鋼の需要が増大している。また、鋼の溶製コスト低減率の改善およびスラグ処理に関わる環境問題の対策として、スラグ発生量の低減もしくはリサイクルが強く求められている。
【０００３】
特許文献１には、スラグの利材化を困難にし耐火物溶損量増加を招く蛍石等の融点降下剤を用いずに、CaO 粉のみを上吹き酸素と共に溶銑に吹き付けて溶銑の脱燐を行う方法が開示されている。この方法では、融点が約2600℃と高いCaO を滓化しやすいように微細粉にして使用することにより、蛍石等の融点降下剤を使用せずにスラグを速やかに生成でき、溶銑脱燐スラグ量を大幅に低減できるとしている。
【０００４】
また、特許文献２には、CaO 粉およびAl2O3 粉を含有する混合物を上吹き酸素と共に溶銑に吹き付けて溶銑の脱Ｐを行う方法が開示されている。この方法では、CaO 単体に加えてAl2O3 を少量添加することにより火点 (酸素ジェットが溶銑表面と衝突する部分) で融点の低い化合物(12CaO・7Al2O3：融点＝1400℃) が部分的に形成し、この溶融部分を起点として滓化反応が速やかに進行するので、融点降下剤を使用せずにスラグを速やかに生成でき、脱燐スラグ量を低減できるとしている。
【０００５】
吹き付ける生石灰の粒度がより細かいものになればなるほど、滓化反応の進行が速やかになるのは容易に考えられる。特許文献３では、微粉生石灰を使用することにより滓化が速やかに起こり、生石灰粒子内への固体拡散も十分に生じるので脱燐反応が高効率になるとされている。生石灰の粒度については、100mesh 以下の場合で未反応CaO が定量されず滓化率100 ％となり、それより大きな８mm〜12mmの粒度では滓化率が低い値になったとされており、粒度１mm以下であれば100mesh 以下の場合と同様の効果が得られると記載されている。
【０００６】
しかし、粒度１mm以下の微粉生石灰を得るためには、石灰石焼成後の微粉砕工程が必要不可欠となり、コスト高は免れない。
【特許文献１】特開平８−311523号公報
【特許文献２】特開平11−172313号公報
【特許文献３】特開平９−143529号広報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上述のように、溶銑の脱燐において融点降下剤を用いることなく滓化を促進させる方法については、さまざまな提案がなされている。
【０００８】
例えば前述の特許文献１では、吹き付けるCaO 粉がより細かなものであるほど反応効率は良く、その粒度は15〜150 μｍ、より好ましくは15〜50μｍとされている。特許文献２の方法でも、吹き付けるCaO 粉およびAl2O3 粉を含有する混合物の粒度は15〜150 μｍ、より好ましくは15〜50μｍのものが良いとされている。さらに、特許文献３でも、粒度１mm以下のものが滓化・脱燐能ともに優れているとされている。
【０００９】
しかしながら、上記のような粒度１mm以下の生石灰 (以下、単に微粉生石灰という) を製造するには、石灰石をロータリーキルンによって高温で焼成した後、一般的な生石灰製造工程にはない、ボールミルによって粉砕する微粉砕工程が必要となり、その製造には時間およびコストを要するものとなる。また、微粉生石灰を安定して大量に製造する場合には製造設備に大規模な投資が必要となる。
【００１０】
ここに、本発明の課題は、融点降下剤を用いないで滓化を促進することができるという生石灰粉の利点を最大限度に利用し、反面、微粉化に要するコストを可及的少とすることができる、溶銑の脱燐方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
蛍石等の融点降下剤を使用せずに生石灰の滓化を促進したい場合、反応界面の面積の大きな、粒度の細かい生石灰粉を用いることが考えられる。粒度がより細かなものになればなる程、それだけ反応効率が向上することは明白であり、前述の微粉生石灰による脱燐などはその最適な例の一つに当る。
【００１２】
しかし、粒度の細かい生石灰粉をホッパー等より溶銑の収容された反応容器内に投入する場合、微粉生石灰は炉内より発生している上昇流によって容易に巻き上げられダストとともに集塵機に吸引されてしまうという問題がある。従って、粒度の細かな微粉生石灰を使用する場合は、集塵によるロスを避けるため、上吹きランスからキャリアーガスによって吹き付けることが有効な方法と考えられる。
【００１３】
しかし、微粉生石灰のような粒度１mm以下、通常は150 μm 以下というサイズの微粉生石灰を得るには、前述の微粉砕工程が必要となり、高い脱燐能力が期待できる一方で製造工程が複雑、かつ高価になるという問題点がある。
【００１４】
本発明者等は、生石灰粉を上吹きランスより溶銑に吹き付けて行う脱燐方法において、生石灰粉製造工程における問題点を解決することを目的として、粒度１〜2.38mmのものが50質量％以上を占める生石灰粉 (粗粉生石灰という) を使用して実験を続けていたところ、予想外にも、１〜2.38mm程度の粗大な生石灰粉が50％以上含まれていても、滓化が容易に行なわれることを経験した。
【００１５】
そこで、そのとき使用した生石灰粉の来歴および粒度構成を調べたところ、次のような点が判明した。
【００１６】
すなわち、かかる生石灰粉には、残り約50質量％未満の粒度は、大半が粒径１mm以下であった。少なくとも20％が粒径１mm以下であった。なお、滓化という点では、粒径2.38mmを超えるものが15％程度まで含まれていても問題はなかった。
【００１７】
しかも、かかる粒度構成の粗粉生石灰は、石灰石をロータリーキルンで高温焼成した後に篩にかけることのみで製造でき、ボールミルによる微粉砕工程を必要とせず大量の生石灰粉を安価になおかつ安定して得ることが可能であることも判明した。
【００１８】
本発明者らは、このような粒度構成の粗粉生石灰を用いた一連の試験を積み重ねた結果、粗粉生石灰を用いても、従来のより細かな微粉生石灰を用いた場合と同等の脱燐能力が得られることを見出し、本発明を完成した。
【００１９】
さらに、本発明法を用いて溶銑の脱燐を行う際に、溶銑に副原料として取鍋スラグを別途添加すると、吹き付ける粗粉生石灰の滓化を促進しさらに効果があることも分かった。
【００２０】
ここに、本発明は、次の通りである。
【００２１】
(1) 石灰石の焼成後に生石灰の微粉砕工程を経ずに製造される、粒径１mmを超える粗粉の比率が50質量％以上を占める生石灰粉を用いて、その生石灰粉を上吹きランスよリキャリアガスとともに吹き付けることを特徴とする、溶銑の脱燐方法。
【００２２】
(2) 転炉型反応容器内に収容された溶銑に、粒度１mm超2.38mm以下の粗粉が50質量％以上を占め、かつ粒度１mm以下の微粉が50％未満を占める生石灰粉を上吹きランスよりキャリアガスとともに吹き付けることを特徴とする、溶銑の脱燐方法。
【００２３】
(3) 前記生石灰粉の吹き付けに加えて、副原料としてさらに取鍋スラグを前記溶銑に投入する、上記(1) または(2) に記載の溶銑の脱燐方法。
【００２４】
(4) 前記上吹きランスの先端に設けた粉体吹出し孔の形状が、先細りになっていることを特徴とする上記(1) 〜(3) のいずれかに記載の溶銑の脱燐方法。
【発明の効果】
【００２５】
本発明により、上吹き酸素と共に生石灰を溶銑に吹き付けて行う溶銑の脱Ｐ法において、安価で供給量が安定している粗粉生石灰を使用し、経済的に溶銑脱Ｐを行うことが可能となった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
次に、本発明において粗粉生石灰の粒度構成を上述のように規定した理由、取鍋スラグを配合する理由、さらには上吹きランスの形状を規定する理由等について、本発明の実施の形態に関連付けて説明する。
【００２７】
まず、粗粉生石灰として、上述のような粒度構成の生石灰粉を選択した理由としては、前述の生石灰粉製造工程簡略化という点に加え、この粒度以上の生石灰ではその大きさのために輸送配管内で閉塞を生じる可能性が高く、上吹きに適さないからである。
【００２８】
したがって、本発明においては、粒径１mm超の粗粉が50質量％以上の生石灰、好ましくは粒径１mm超2.38mm以下の粗粉が50質量％以上、粒度1mm 以下の微粉が50％未満から成る生石灰粉を使用する。粒度１mm以下の微粉は少なくとも20％あれば、本発明の粗粉生石灰でも滓化の問題は実用上ないと考えられる。もちろん、2.38mm超の大きな生石灰が混合していてもそれはほぼ15％以内である限りは問題とならない。
【００２９】
具体的な粒径範囲としては、例えば、粒径１mm以下のもの20〜35％、粒径１mm超2.38mm以下のもの55〜65％、そして、2.38mm超のもの15％以下である。
【００３０】
通常このような粗粉は、すでに述べたように、石灰石をロータリキルンで高温焼成して得られるから、具体的にはそのとき得られる生石灰をフルイ分け後、そのまま使用するだけでよい。
【００３１】
さらに、本発明法を用いて溶銑の脱燐を行う際に、溶銑に副原料として取鍋スラグを添加すると、吹き付ける生石灰粉の滓化を促進しさらに効果があることも分かった。取鍋スラグとは、連続鋳造終了後に取鍋内に残存したスラグのことであり、例えば表１に示す範囲の組成を示すものをいう。この表で濃度を示す％表示はすべて質量％である。
【００３２】
この取鍋スラグは、事前にシュートにより反応容器内へ投入する。このときの粒度については特に制限はないが、シュートから反応容器内に投入できれば良く、特に粉末化する必要はない。
【００３３】
【表１】
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【００３４】
図１は、ストレート型の、図２は先細りのテーパ型の断面形状の、それぞれ本発明において使用する上吹きランス10の１例の断面記状の模式的説明図である。
【００３５】
従来、生石灰粉を上吹きランスより吹き込む際は、ランス先端部12のノズル孔14がガス出口16まで断面積一定であるランス (以下、ストレートノズル：図１) を使用しているが、微粉生石灰よりも粒度の大きな粗粉生石灰をこのランスで吹き込む場合には、ノズル部分においてキャリアーガスの圧力損失が発生し、吹き込み速度が従来と比較して低下する。
【００３６】
この速度低下を防ぐため、図２に示すように、上吹きランス10にその先端部12に設けたノズルの孔14の内面形状がスロート20から最先端のガス出口16に向かって行くに従い、その中心軸に垂直な断面の面積が小さくなっている先細りのもの (以下、テーパーノズルといい、テーパ角度θを有する) を使用するのが好ましい。
【００３７】
このテーパーノズルランスを使用することによって、キャリアーガスの圧力損失が低減でき、本発明で使用する粒度の大きな粗粉生石灰を吹き込む場合でも、従来の微細粉生石灰とほぼ同等の吹き込み速度900 〜920(kg/min )が得られることを見出した。
【００３８】
ここで、図３は先細りノズルのテーパ角度（θ）とスピッティング量との関係を示すグラフである図３からも分かるように、このテーパーノズルのノズル孔テーパー部における逆円錐面の中心軸に対するテーパ角度θ (図２参照) は、スピッティング抑制の観点からは３〜８°が望ましいが、1 〜12°でも構わない。
【００３９】
また、テーパー部は直線状であっても湾曲したものでも構わない。ランス先端のノズルの孔数は３〜８個であることが望ましいがテーパーノズルを用いるのであれば、単数でも複数でも本発明の効果は発揮される。
【００４０】
本発明においては、転炉型反応容器を用い炉内に収容された溶銑に粒度１mm超2.38mm以下のものが50質量％以上、粒度１mm以下のものが50％未満を占める粗粉生石灰を、蛍石などの融点降下剤の不存在下で、上吹きランスより酸素ガスなどの精錬ガスをキャリアーガスとして吹き付け脱燐処理を行う。この際、必要となる生石灰の全量を上吹きによって添加しても良いし、一部をホッパーより添加したり、事前に炉内へ装入したりしても良い。また、生石灰吹込み中に蛍石や酸化鉄等の他の媒溶剤を添加することも差し支えない。
【００４１】
本発明において酸素ガスなどのキャリアガスの供給速度は特に制限されないが、例えば20000 〜25000Nm3/min程度で十分である。また、底吹きガスを使った攪拌を行ってもよい。
【００４２】
次に、実施例によって本発明の作用効果をさらに具体的に説明する。
【実施例】
【００４３】
250 ｔ大転炉型反応容器内に、脱燐前成分： [Ｃ] ＝4.0 〜5.0 ％、[Si]＝0.15〜0.70％、[Mn]＝0.20〜0.30％、 [Ｐ] ＝0.09〜0.13％、 [Ｓ] ＜0.01％、温度＝1290〜1340℃の溶銑を装入し、脱燐剤として微粉生石灰 [生石灰粉(i)]を用いた従来法にかかる脱燐処理を行うとともに、同じく脱燐剤として粒度１mm超2.38mm以下のものが50質量％以上を占め、かつ粒度１mm以下の微粉が50％未満を占める生石灰 [生石灰粉(ii)] を上吹きランスより溶銑に吹き付け、本発明法にかかる脱燐処理を行った。また生石灰吹き込みに加えて、副原料として取鍋スラグや蛍石等を添加した処理も行った。
【００４４】
表２に従来法および本発明法においてそれぞれ用いた生石灰粉(i) および(ii)の粒度構成を示す。表３には脱燐処理条件を、表４にはさらに具体的な脱燐剤吹き込み条件をそれぞれ示す。
【００４５】
表３において、溶銑成分の[Si]i および [Ｐ]iは脱燐処理前の溶銑中[Si]および [Ｐ] 濃度を、 [Ｐ]fは脱燐処理後の溶銑中 [Ｐ] 濃度をそれぞれ示す。
【００４６】
図４に脱燐能と吹き込み速度の関係を示した (図４の各プロットの処理条件は表５参照) 。この図より、粒度の粗い生石灰粉(ii)を使用した場合は、細かな生石灰粉(i) を使用した場合と比較して脱燐能がやや劣っているが実操業上では問題無く、製造費用がより安価な粗粒生石灰を使用できるという点が有利である (従来法と本発明法(1) を比較) 。
【００４７】
さらに、ランスノズルとしてテーパーノズルを用いることにより、生石灰粉(ii)を吹き込む際でも細かな生石灰(i) を吹き込む場合と同等の吹き込み速度も得られることが分かる (本発明法(1) と本発明法(2) の比較) 。
【００４８】
また、副原料として取鍋スラグを使用した場合、脱燐能が向上することもこの図より分かる (本発明法(2) と本発明法(4) を比較）。通常取鍋スラグはCaO やSiO2、Al2O3 等を含有した化合物となっており、生石灰単体よりも低融点化している。脱燐処理の際、この取鍋スラグを事前に炉内へ投入することにより、溶融したスラグが早期に形成され、そこに吹き付ける生石灰とも効率よく反応し滓化が促進される。このようにして溶融スラグが吹錬初期から形成されるため、脱燐能は向上する。
【００４９】
生石灰吹き込みに加えて蛍石を添加した場合のデータが本発明法(5) である。自明なことであるが、蛍石を添加することによりスラグ流動性が向上し脱燐能が向上している。
【００５０】
ここで用いた脱燐能とは次の式で示される値である。
【００５１】
脱燐能＝ (脱燐前溶銑 [Ｐ] −脱燐後溶銑 [Ｐ])／脱燐前溶銑 [Ｐ] 
【００５２】
【表２】
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【００５３】
【表３】
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【００５４】
【表４】
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【００５５】
【表５】
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【００５６】
図５は本例で使用した生石灰粉(i) 、(ii)のコスト指数を示すグラフであり、石灰石をロータリーキルンで焼成して得た塊状生石灰の製造コストを100 として指数化したものである。本発明によればほぼ20％近いコスト削減が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】上吹きランスのストレート型ノズル断面構造の模式的説明図である。
【図２】上吹きランスのテーパ型ノズル断面構造の模式的説明図である。
【図３】ノズルテーパ角度とスピッティング量との関係を示すグラフである。
【図４】実施例における脱Ｐ能と吹き込み速度との関係を示すグラフである。
【図５】生石灰粉の製造コストの比較を示すグラフである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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