(57)【要約】【課題】筒状芯体外周面に形成された皮膜の芯体軸方向の収縮を抑え、膜厚むら等の発生が抑制できる無端ベルト製造方法を提供すること。【解決手段】筒状芯体の少なくとも中央部の外周面に離型剤層を形成する離型剤層形成工程と、該離型剤層形成工程を経た後の筒状芯体の中央部および両端部の外周面に少なくともポリイミド前駆体溶液を塗布することにより塗膜を形成する塗膜形成工程と、前記塗膜を乾燥し加熱焼成することにより皮膜を形成する皮膜形成工程と、前記皮膜を前記筒状芯体より抜き取る剥離・抜取り工程と、を少なくとも経てポリイミド樹脂層を含む無端ベルトを作製する無端ベルト製造方法において、前記筒状芯体の中央部の外周面を基準面とした場合に、前記筒状芯体の両端部において、外周面の少なくとも一部が前記基準面よりも外周側および／または内周側に位置することを特徴とする無端ベルト製造方法。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状芯体の少なくとも中央部の外周面に離型剤層を形成する離型剤層形成工程と、該離型剤層形成工程を経た後の筒状芯体の中央部および両端部の外周面に少なくともポリイミド前駆体溶液を塗布することにより塗膜を形成する塗膜形成工程と、前記塗膜を乾燥し加熱焼成することにより皮膜を形成する皮膜形成工程と、前記皮膜を前記外周面から剥離して前記筒状芯体より抜き取る剥離・抜取り工程と、を少なくとも経てポリイミド樹脂層を含む無端ベルトを作製する無端ベルト製造方法において、
前記筒状芯体の中央部の外周面を基準面とした場合に、前記筒状芯体の両端部において、外周面の少なくとも一部が前記基準面よりも外周側および／または内周側に位置することを特徴とする無端ベルト製造方法。
【請求項２】
前記筒状芯体が、円筒状芯体であることを特徴とする請求項１に記載の無端ベルト製造方法。
【請求項３】
前記円筒状芯体の少なくとも一方の端部の外径が、前記円筒状芯体の中央部の外径よりも小さいことを特徴とする請求項２に記載の無端ベルトの製造方法。
【請求項４】
前記筒状芯体の少なくとも一方の端部の外周面の少なくとも一部に、凹部が設けられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載の無端ベルト製造方法。
【請求項５】
前記筒状芯体の少なくとも一方の端部の外周面の少なくとも一部に、凸部が設けられていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つに記載の無端ベルト製造方法。
【請求項６】
筒状芯体の少なくとも中央部の外周面に離型剤層を形成する離型剤層形成工程と、該離型剤層形成工程を経た後の筒状芯体の中央部および両端部の外周面に少なくともポリイミド前駆体溶液を塗布することにより塗膜を形成する塗膜形成工程と、前記塗膜を乾燥し加熱焼成することにより皮膜を形成する皮膜形成工程と、前記皮膜を前記外周面から剥離して前記筒状芯体より抜き取る剥離・抜取り工程と、を少なくとも経てポリイミド樹脂層を含む無端ベルトを作製する無端ベルト製造方法において、
前記筒状芯体の両端部において、外周面の少なくとも一部の表面粗さＲａが、０．５μｍ以上であることを特徴とする無端ベルトの製造方法。
【請求項７】
前記離型剤層形成工程が、筒状芯体の中央部および両端部の外周面に離型剤層を形成することにより行なわれ、前記離型剤層形成工程を経た後の筒状芯体の少なくとも両端部の外周面の少なくとも一部に紫外線を照射し、その後、前記塗膜形成工程を行うことを特徴とする請求項６に記載の無端ベルト製造方法。
【請求項８】
筒状芯体の中央部および両端部の外周面に塗膜を形成する工程を少なくとも経て無端ベルトを作製する際に用いられる筒状芯体において、
前記筒状芯体の中央部の外周面を基準面とした場合に、前記筒状芯体の両端部において、外周面の少なくとも一部が前記基準面よりも外周側および／または内周側に位置することを特徴とする筒状芯体。
【請求項９】
円筒状であることを特徴とする請求項８に記載の筒状芯体。
【請求項１０】
少なくとも一方の端部の外径が、前記円筒状芯体の中央部の外径よりも小さいことを特徴とする請求項９に記載の筒状芯体。
【請求項１１】
少なくとも一方の端部の外周面の少なくとも一部に、凹部が設けられていることを特徴とする請求項８〜１０のいずれか１つに記載の筒状芯体。
【請求項１２】
少なくとも一方の端部の外周面の少なくとも一部に、凸部が設けられていることを特徴とする請求項８〜１１のいずれか１つに記載の筒状芯体。
【請求項１３】
筒状芯体の中央部および両端部の外周面に塗膜を形成する工程を少なくとも経て無端ベルトを作製する際に用いられる筒状芯体において、
前記筒状芯体の両端部において、外周面の少なくとも一部の表面粗さＲａが、０．５μｍ以上であることを特徴とする筒状芯体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真複写機やレーザープリンタ等の画像形成装置において、感光体、帯電体、転写ベルト、及び定着ベルトなどに使用される無端ベルトの製造方法および無端ベルトの製造に用いる筒状芯体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
上記用途においては、金属やプラスチック、またはゴム製の回転体が使用されているが、装置の小型化あるいは高性能化のために、回転体は変形可能なものが好ましい場合があり、それには肉厚が薄い樹脂製のベルトが用いられる。この場合、ベルトに継ぎ目（シーム）があると、出力画像に継ぎ目に起因する欠陥が生じるので、継ぎ目はない方が好ましく、無端ベルトが用いられる。その材料としては、強度や寸法安定性、耐熱性等の面でポリイミド樹脂が好ましい（以後、ポリイミドを「ＰＩ」と略す場合がある）。
【０００３】
無端ベルトを用いる定着装置については、いくつか知られている（例えば、特許文献１、２参照）。
また、無端ベルトを用いる転写装置については、例えば、導電性粉体を分散して半導電性にしたＰＩ樹脂から成る転写ベルトを、複数のロールに張架して回転させ、トナー像を感光体から用紙に転写する装置が挙げられる（例えば、特許文献３参照）。導電性粉体としては、カーボンブラックやグラファイト、酸化錫等が挙げられる。
【０００４】
また、無端ベルトを用いる転写定着装置については、例えば、半導電性ＰＩ樹脂から成る無端ベルトを複数のロールに張架して回転させ、トナー像を感光体から無端ベルト上に転写した後、加熱してトナー像を用紙上に溶融定着させる装置が挙げられる（例えば、特許文献４参照）。
【０００５】
ＰＩ樹脂無端ベルトを作製する方法には、例えば、円筒体の内面にＰＩ前駆体溶液を塗布し、回転しながら乾燥させる遠心成形法（特許文献５参照）や、円筒体内面にＰＩ前駆体溶液を展開する内面塗布法（特許文献６参照）があるが、これらの内面成膜方法では、円筒体の内部からＰＩ前駆体溶液の溶剤を乾燥させる必要があるため、乾燥に時間がかかるという問題があった。
【０００６】
他の無端ベルトの製造方法として、例えば、芯体の表面に、浸漬塗布法によってＰＩ前駆体溶液を塗布して乾燥し、加熱した後、ＰＩ樹脂皮膜を芯体から剥離する方法もある（特許文献７参照）。この方法では、芯体の外面から溶剤を乾燥させるので、乾燥時間は短縮できる利点があるほか、芯体外面の形状が無端ベルトの内面に型取られる。
【０００７】
ここで、ＰＩ前駆体溶液の溶剤としては、非プロトン系極性溶剤が用いられるが、非プロトン性極性溶剤は、いずれも沸点が高く、乾燥が非常に遅いという性質がある。また、ＰＩ樹脂皮膜はガス透過性が低いため、溶剤を乾燥させようとしても一部が残留しやすい。
【０００８】
芯体表面にＰＩ樹脂皮膜を形成した後で剥離する方法では、皮膜の加熱工程において、残留溶剤や、イミド化反応が進行する段階で発生する水が、皮膜内部や芯体と皮膜との間に滞留すると、熱で膨張して高圧のガスとなり、ＰＩ樹脂皮膜に膨れが生じて変形することがある。これは特に皮膜の膜厚が５０μｍを越えるような厚い場合に顕著である。
【０００９】
一方、ＰＩ樹脂は加熱反応時の収縮力が大きいため、芯体の外周面に形成されたＰＩ樹脂を含む皮膜は、無端ベルトの形成に際し収縮する。このような収縮は不均一に起こるものと考えられ、無端ベルトの膜厚むらを引き起こす。また導電性粉体を分散させた半導電性無端ベルトでは、さらに抵抗むらを引き起こす。
膜厚のむらは、ベルトを使用する場合、その程度が軽い場合には問題が生じることは少ないが、抵抗むらは、転写ベルトとして使用する場合、転写するトナー濃度のむらとなるので、問題が大きい。
このため、従来の無端ベルトの製造に際しては、特に導電性粉体を分散させた半導電性無端ベルトにおいて抵抗むらを極力小さくすることが求められており、また、程度の酷い膜厚むらの無い無端ベルトが確実に得られることが求められていた。
【００１０】
【特許文献１】
特開平５−１５０６７９号公報
【特許文献２】
特開平８−２６２９０３号公報
【特許文献３】
特開平１０−２１８８５０号公報
【特許文献４】
特開平１０−２０５３８号公報
【特許文献５】
特開昭５７−７４１３１号公報
【特許文献６】
特開昭６２−１９４３７号公報
【特許文献７】
特開昭６１−２７３９１９号公報
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記問題点を解決することを課題とする。すなわち、本発明は、無端ベルトを作製する際に、筒状芯体外周面に形成された皮膜の芯体軸方向の収縮を抑えることにより、無端ベルトの膜厚むら等の発生が抑制できる無端ベルト製造方法および筒状芯体を提供することを提供することを課題とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を達成するために、無端ベルトの形成に際し芯体の外周面に形成されたＰＩ樹脂を含む皮膜の収縮について以下に説明するように更に詳しく検討した。
一般に、ＰＩ樹脂は加熱反応時の収縮力が大きいため、芯体外周面に形成されたＰＩ樹脂を含む皮膜の収縮は、膜厚方向に収縮するのみならず、芯体の軸方向にも収縮すると考えられる。
【００１３】
本発明者らがこのような収縮現象について鋭意検討したところ、その収縮量は芯体の外周面に形成された被膜の各部で均一ではなく、芯体の中央部近傍の被膜が、端部近傍の被膜より膜厚が薄くなり、特に、芯体表面に予め離型剤層を形成した場合には、より顕著であることを確認した。
このような膜厚むらは、芯体の端部では、皮膜は比較的に軸方向に移動しやすいので軸方向長さの収縮が起こりやすく、膜厚の減少が少ないのに対し、芯体の中央部では軸方向の移動が制限されるために、収縮は厚さ方向にしか起こりにくいためであると考えられる。
【００１４】
また、上記したような不均一な被膜の収縮が起こる場合、導電性粉体を分散した半導電性無端ベルトを作製する場合には、軸方向の収縮が大きい部分では、導電性粉体同士の接触割合が比較的多くなって、抵抗が低くなり易くなり、相対的に軸方向の収縮が小さい部分では、抵抗が高くなり、結果として抵抗むらが発生するものと推測される。
従って、以上に説明したような知見に基き、本発明者らは芯体軸方向の皮膜を抑えるには、芯体の両端部において皮膜を固定できることが必要であると考え以下の本発明を想到するに到った。すなわち、本発明は、
【００１５】
＜１＞  筒状芯体の少なくとも中央部の外周面に離型剤層を形成する離型剤層形成工程と、該離型剤層形成工程を経た後の筒状芯体の中央部および両端部の外周面に少なくともポリイミド前駆体溶液を塗布することにより塗膜を形成する塗膜形成工程と、前記塗膜を乾燥し加熱焼成することにより皮膜を形成する皮膜形成工程と、前記皮膜を前記外周面から剥離して前記筒状芯体より抜き取る剥離・抜取り工程と、を少なくとも経てポリイミド樹脂層を含む無端ベルトを作製する無端ベルト製造方法において、
前記筒状芯体の中央部の外周面を基準面とした場合に、前記筒状芯体の両端部において、外周面の少なくとも一部が前記基準面よりも外周側および／または内周側に位置することを特徴とする無端ベルト製造方法である。
【００１６】
＜２＞  前記筒状芯体が、円筒状芯体であることを特徴とする＜１＞に記載の無端ベルト製造方法である。
【００１７】
＜３＞  前記円筒状芯体の少なくとも一方の端部の外径が、前記円筒状芯体の中央部の外径よりも小さいことを特徴とする＜２＞に記載の無端ベルトの製造方法である。
【００１８】
＜４＞  前記筒状芯体の少なくとも一方の端部の外周面の少なくとも一部に、凹部が設けられていることを特徴とする＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載の無端ベルト製造方法である。
【００１９】
＜５＞  前記筒状芯体の少なくとも一方の端部の外周面の少なくとも一部に、凸部が設けられていることを特徴とする＜１＞〜＜４＞のいずれか１つに記載の無端ベルト製造方法である。
【００２０】
＜６＞  筒状芯体の少なくとも中央部の外周面に離型剤層を形成する離型剤層形成工程と、該離型剤層形成工程を経た後の筒状芯体の中央部および両端部の外周面に少なくともポリイミド前駆体溶液を塗布することにより塗膜を形成する塗膜形成工程と、前記塗膜を乾燥し加熱焼成することにより皮膜を形成する皮膜形成工程と、前記皮膜を前記外周面から剥離して前記筒状芯体より抜き取る剥離・抜取り工程と、を少なくとも経てポリイミド樹脂層を含む無端ベルトを作製する無端ベルト製造方法において、
前記筒状芯体の両端部において、外周面の少なくとも一部の表面粗さＲａが、０．５μｍ以上であることを特徴とする無端ベルトの製造方法である。
【００２１】
＜７＞  前記離型剤層形成工程が、筒状芯体の中央部および両端部の外周面に離型剤層を形成することにより行なわれ、前記離型剤層形成工程を経た後の筒状芯体の少なくとも両端部の外周面の少なくとも一部に紫外線を照射し、その後、前記塗膜形成工程を行うことを特徴とする＜６＞に記載の無端ベルト製造方法である。
【００２２】
＜８＞  筒状芯体の中央部および両端部の外周面に塗膜を形成する工程を少なくとも経て無端ベルトを作製する際に用いられる筒状芯体において、
前記筒状芯体の中央部の外周面を基準面とした場合に、前記筒状芯体の両端部において、外周面の少なくとも一部が前記基準面よりも外周側および／または内周側に位置することを特徴とする筒状芯体である。
【００２３】
＜９＞  円筒状であることを特徴とする＜８＞に記載の筒状芯体である。
【００２４】
＜１０＞  少なくとも一方の端部の外径が、前記円筒状芯体の中央部の外径よりも小さいことを特徴とする＜９＞に記載の筒状芯体である。
【００２５】
＜１１＞  少なくとも一方の端部の外周面の少なくとも一部に、凹部が設けられていることを特徴とする＜８＞〜＜１０＞のいずれか１つに記載の筒状芯体である。
【００２６】
＜１２＞  少なくとも一方の端部の外周面の少なくとも一部に、凸部が設けられていることを特徴とする＜８＞〜＜１１＞のいずれか１つに記載の筒状芯体である。
【００２７】
＜１３＞  ＜１＞〜＜５＞のいずれか１つに記載の無端ベルト製造方法に用いられる＜８＞〜＜１２＞のいずれか１つに記載の筒状芯体である。
【００２８】
＜１４＞  筒状芯体の中央部および両端部の外周面に塗膜を形成する工程を少なくとも経て無端ベルトを作製する際に用いられる筒状芯体において、
前記筒状芯体の両端部において、外周面の少なくとも一部の表面粗さＲａが、０．５μｍ以上であることを特徴とする筒状芯体である。
【００２９】
＜１５＞  ＜６＞に記載の無端ベルト製造方法に用いられる＜１４＞に記載の筒状芯体である。
【００３０】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の無端ベルト製造方法および筒状芯体を、第１の本発明、第２の本発明、第１および第２の本発明に共通する事項に大きく分けて順に説明する。
【００３１】
（第１の本発明）
第１の本発明は、筒状芯体の少なくとも中央部の外周面に離型剤層を形成する離型剤層形成工程と、該離型剤層形成工程を経た後の筒状芯体の中央部および両端部の外周面に少なくともポリイミド前駆体溶液を塗布することにより塗膜を形成する塗膜形成工程と、前記塗膜を乾燥し加熱焼成することにより皮膜を形成する皮膜形成工程と、前記皮膜を前記外周面から剥離して前記筒状芯体より抜き取る剥離・抜取り工程と、を少なくとも経てポリイミド樹脂層を含む無端ベルトを作製する無端ベルト製造方法において、前記筒状芯体の中央部の外周面を基準面とした場合に、前記筒状芯体の両端部において、外周面の少なくとも一部が前記基準面よりも外周側および／または内周側に位置することを特徴とする。
【００３２】
従って、第１の本発明によれば、筒状芯体（以下、「芯体」と略す場合がある）の両端部が皮膜を固定する機能を有するために、筒状芯体外周面に形成された皮膜の芯体軸方向の収縮を抑えることができ、結果的に無端ベルトの膜厚むらを抑制することができる。
また、無端ベルトが半導電性ベルトである場合には抵抗むらを抑制することができ、この無端ベルトを転写ベルトとして用いた場合には転写ベルトに転写されるトナー濃度を均一にすることができる。
【００３３】
なお、本発明においては、皮膜が芯体外周面に形成された後のいずれかの時点において、所望の幅の無端ベルトを得るために皮膜の両端部が切除される。通常は、皮膜両端部の切断は、剥離・抜取り工程の前あるいは後のいずれかの段階で行うことができる。なお、いずれを選択するかは、皮膜の抜き取り方法（例えば、手を使ったり、皮膜と芯体との界面に治具を挿入して抜き取る等）や、皮膜両端部を切断しない状態で、皮膜を芯体から抜き取ることが容易か否か等を考慮して判断される。
【００３４】
また、本発明において、芯体の「端部」とは、広義には芯体の軸方向の端の部分を意味するが、狭義には皮膜の両端を切断して無端ベルトを作製する際に、最終的に切除し、廃棄される（両端の）皮膜で覆われる部分（捨て代に相当する部分）を意味し、芯体の「中央部」とは、無端ベルトを作製する際に、最終的に無端ベルトとして利用される皮膜で覆われる部分を意味する。
【００３５】
離型剤層は、芯体の少なくとも中央部の外周面に形成されていればよいが、端部における皮膜の剥離を容易にするために、いずれか一方の端部あるいは両端部に形成されていることが好ましい。
【００３６】
第１の本発明に用いられる筒状芯体は、筒状芯体の中央部の外周面を基準面とした場合に、前記筒状芯体の両端部において、外周面の少なくとも一部が前記基準面よりも外周側および／または内周側に位置するものであればその形状は特に限定されない。
【００３７】
なお、以上に説明したような第１の本発明に用いられる筒状芯体の端部の具体的な形状としては、大きく分けると以下の３つが挙げられる。
すなわち、（１）芯体が円筒状である場合において、芯体端部の外径が、中央部の外径よりも小さい場合、（２）芯体端部の外周面の少なくとも一部に凹部が設けられている場合、（３）芯体端部の外周面の少なくとも一部に凸部が設けられている場合、以上の３つである。
【００３８】
ここで、第１の本発明に用いられる芯体は、両端部のそれぞれが、上記（１）〜（３）のいずれかを満たしていればよい。この場合、両端部の形状は同一であってもよく異なっていてもよい。また端部の形状は、（１）〜（３）のうち２つ以上を組み合わせたものであってもよい。
【００３９】
次に、上記（１）〜（３）に説明した形状の具体例について芯体の形状が円筒状である場合について図面を用いてさらに具体的に説明するが、第１の本発明に用いられる芯体の形状はこれに限定されるものではない。
【００４０】
まず、（１）芯体が円筒状である場合において、芯体端部の外径が、中央部の外径よりも小さい場合について説明する。
この場合、例えば、図１に示すような芯体を例として挙げることができる。図１は第１の本発明に用いられる筒状芯体の一例を示す概略側面図である。図１中、１００は筒状芯体、１０１は芯体中央部、１０２は芯体端部、１０３は芯体中央部１０１の外周面（基準面）、１０４は芯体端部１０２の外周面、１０５は外周面（基準面）１０３と同一面上に位置する直線を表す。
【００４１】
芯体１００において、端部１０２の外周面１０４は中央部１０１の外周面（基準面）１０３よりも内周側に位置しており、端部１０２は中央部１０１よりも外径が小さく、端部方向へ行くに従い連続的に外径が小さくなるような所謂テーパー状の形状となっている。なお、端部方向へ行くに従い、不連続的に外径が小さくなるような形状であってもよい。
図１に示す芯体１００の具体的な寸法形状は特に限定されないが、皮膜の固定機能の確保および剥離・抜取り容易さの両方をバランスよく達成する上では、端部１０２の軸方向長さが芯体１００の軸方向長さの５〜２０％の範囲内であることが好ましく、端部１０２の最小外径は中央部１０１の外径の９０〜９５％程度の範囲内とすることが好ましい。
【００４２】
次に、（２）芯体端部の外周面の少なくとも一部に凹部が設けられている場合について説明する。
この場合、例えば、図２に示すような芯体を例として挙げることができる。図２は第１の本発明に用いられる筒状芯体の他の例を示す概略側面図である。図２中、２００は筒状芯体、２０１は芯体中央部、２０２は芯体端部、２０３は溝（凹部）を表す。
【００４３】
芯体２００は、軸方向に対していずれの部分の外径も基本的に同一であるが、端部２０２には、円周方向に連続する溝２０３が１本設けられている。なお、溝は、図２に示す例以外にも、例えば、円周方向に複数本設けられていてもよいし、円周方向に断続的に設けられたものであってもよい。
【００４４】
溝２０３の断面形状は特に限定されないが、芯体外周面に形成された塗膜が加熱によって収縮する際に破断することを防ぐために、穏やかなＶ字型（Ｖ溝の角度が１度〜２０度程度の範囲内）であることが好ましい。
また、溝２０３の具体的な寸法形状は特に限定されないが、皮膜の固定機能の確保および剥離・抜取り容易さの両方をバランスよく達成する上では、溝２０３の幅は、芯体２００の軸方向長さの０．５〜５％の範囲内もしくは芯体２００の外径の４〜１５％の範囲内であることが好ましく、溝２０３の深さは芯体２００の外径の０．５〜５％の範囲内であることが好ましい。
【００４５】
次に、（３）芯体端部の外周面の少なくとも一部に凸部が設けられている場合について説明する。
この場合、例えば、図３に示すような芯体を例として挙げることができる。図３は第１の本発明に用いられる筒状芯体の他の例を示す概略側面図である。図３中、３００は筒状芯体、３０１は芯体中央部、３０２は芯体端部、３０３は突起（凸部）を表す。
【００４６】
芯体３００は、軸方向に対していずれの部分の外径も基本的に同一であるが、端部３０２には、円周方向に等間隔に一列に突起３０３が設けられている。なお、突起は、図２に示す例以外にも、例えば、円周方向に複数列に設けられていてもよいし、突起が円周方向に連続的に繋がった形状であってもよい。
【００４７】
なお、芯体３００の軸方向長さや円周方向長さが大きい程、塗膜全体の加熱反応時の収縮力も大きくなる。このため、芯体３００の軸方向長さや円周方向長さが大きくなればなる程、端部３０２に設けられる突起３０３の数も増やすことが好ましい。端部３０２に設けられる各々の突起３０３の形状・サイズは各々異なっていてもよいが同一であることが好ましく、また塗膜の破断を防ぐ為に突起３０３の頭頂部は尖っておらず、丸みを帯びた形状であることが好ましい。
【００４８】
また、突起３０３の高さは特に限定されないが、高すぎる場合には塗膜の破断を引き起こし、低すぎる場合には、皮膜を十分に固定することができず、軸方向の収縮が大きくなってしまう場合がある。このため突起３０３の高さは乾燥前の塗膜厚みの２０〜５０％の範囲内とすることが好ましい。
【００４９】
なお、第１の本発明に用いられる筒状芯体は、以上に説明したような少なくともポリイミド前駆体溶液を用いたポリイミド層を含む無端ベルトの作製に極めて好適なものである。
但し、第１の本発明に用いられる筒状芯体は、これに限定されるものではなく、筒状芯体の中央部および両端部の外周面に塗膜を形成する工程を少なくとも経て無端ベルトの作製する無端ベルトの製造方法であれば、無端ベルトを構成する層としてポリイミド層を含むものでなくても利用することができる。しかしながら、第１の本発明に用いられる筒状芯体は、無端ベルトの製造過程において芯体外周面上に形成された塗膜の収縮が起こる場合に特に好適である。
【００５０】
（第２の本発明）
第１の本発明は、以上に説明したように芯体軸方向の立体的な形状の違いを利用して皮膜を端部の引っ掛け機能を有する形状部分に固定するものである。しかしながら、本発明者らは、芯体軸方向の立体的な形状の違いに拠らない方法についても検討し、以下に説明する第２の本発明を考案した。
【００５１】
すなわち、第２の本発明は、筒状芯体の少なくとも中央部の外周面に離型剤層を形成する離型剤層形成工程と、該離型剤層形成工程を経た後の筒状芯体の中央部および両端部の外周面に少なくともポリイミド前駆体溶液を塗布することにより塗膜を形成する塗膜形成工程と、前記塗膜を乾燥し加熱焼成することにより皮膜を形成する皮膜形成工程と、前記皮膜を前記外周面から剥離して前記筒状芯体より抜き取る剥離・抜取り工程と、を少なくとも経てポリイミド樹脂層を含む無端ベルトを作製する無端ベルト製造方法において、前記筒状芯体の両端部において、外周面の少なくとも一部の表面粗さＲａが、０．５μｍ以上であることを特徴とする。
【００５２】
従って、第２の本発明によれば、筒状芯体の両端部が皮膜を固定する機能を有するために、筒状芯体外周面に形成された皮膜の芯体軸方向の収縮を抑えることができ、無端ベルトの膜厚むらを抑制する等、第１の本発明と同様の効果を得ることができる。
【００５３】
第２の本発明は、芯体端部外周面に粗さを付与することにより、外周面と皮膜との間の摩擦力を大きくして皮膜を端部に固定するものであり、筒状芯体の両端部における外周面の少なくとも一部の表面粗さＲａは大きければ大きい程好ましい。具体的には、０．７μｍ以上であることが好ましく、１．０μｍ以上であることがより好ましい。なお、表面粗さＲａの上限は特に限定されないが、実用上は２．０μｍ以下であることが好ましい。
また、芯体端部外周面の表面粗さＲａが０．５μｍ以上である領域は、芯体端部外周面全体に渡って設けられていることが好ましい。
【００５４】
なお、本発明において、表面粗さＲａとはＪＩＳで規定される算術平均粗さを示すもので、本発明においては、触針式表面粗さ測定機（例えばサーフコム１４００Ａ、東京精密社製等）にて次のような条件で測定された値を意味する。すなわち測定条件としては、ＪＩＳ  Ｂ０６０１−１９９４に準拠し、評価長さＬｎ＝４ｍｍ、基準長さＬ＝０．８ｍｍ、カットオフ値＝０．８ｍｍとして求めたものである。
【００５５】
なお、以上に具体例を挙げて説明した第１および第２の本発明を組合せて無端ベルトを作製することも勿論可能である。
【００５６】
第２の本発明に用いられる筒状芯体は、以上に説明したような少なくともポリイミド前駆体溶液を用いたポリイミド層を含む無端ベルトの作製に極めて好適なものである。
但し、第２の本発明に用いられる筒状芯体は、これに限定されるものではない。第２の本発明に用いられる筒状芯体は、筒状芯体の中央部および両端部の外周面に塗膜を形成する工程を少なくとも経て無端ベルトの作製する無端ベルトの製造方法であれば、無端ベルトを構成する層としてポリイミド層を含むものでなくても利用することができる。
【００５７】
しかしながら、第２の本発明に用いられる筒状芯体は、無端ベルトの製造過程において芯体外周面上に形成された塗膜の収縮が起こる場合に特に好適である。また、このようなポリイミド層を含まない無端ベルトの製造に際して第１および第２の本発明を組み合わせた筒状芯体を用いることも勿論可能である。
【００５８】
（第１および第２の本発明の共通事項）
次に、上記に説明した第１および第２の本発明に共通するその他の事項について説明する。
−芯体−
本発明に用いられる筒状芯体の形状は、筒状であれば特に限定されず、例えば、断面形状が多角形の筒状芯体であってもよいが、実用上は円筒状であることが好ましい。
また、芯体には、塗膜の加熱時に発生するガスを塗膜外へと効率的に逃がし、ガスに起因する皮膜の膨らみ欠陥の発生を防止するために、少なくとも芯体中央部の外周面に粗面化加工が施されていることが好ましい。勿論、芯体端部の外周面も同様に粗面化加工を施すことができ、第２の本発明により無端ベルトを作製する場合には、中央部および端部の粗さをそれぞれ異なるものとすることもできる。
なお、塗膜が加熱時にガスを発生しない場合には、このようなガス抜き目的の粗面化加工を施さなくてもよい。
【００５９】
粗面化加工の方法としては、粉体を吹き付けるブラストやホーニング加工、金属刃や金属やすり、金属ブラシ、サンドペーパー等の加工部材を芯体表面にこすり付ける切削あるいは筋目立て加工等、公知の方法が利用できる。加工時は、芯体を回転させながら、加工部材を芯体外周面に押し当てた状態で芯体軸方向に移動させる。加工方法／条件は芯体外径や、所望の粗さ、または粗面化形状により必要に応じて選択される。
【００６０】
なお、ガス抜きを目的とした場合の芯体外周面への粗さの付与は、表面粗さＲａで０．５〜３．０μｍの範囲内であることが好ましい。Ｒａが０．５μｍより小さいと、ＰＩ樹脂皮膜を形成する際に、ＰＩ樹脂皮膜に膨れを生じる場合がある。また、Ｒａが３．０μｍより大きいと、ＰＩ前駆体溶液の芯体への塗布または塗膜の乾燥時に塗膜中に気泡が発生する場合があるため好ましくない。
芯体表面の粗面化により、加熱時に塗膜が収縮する際、塗膜と芯体外周面の凹凸との間にずれが生じ、ＰＩ樹脂皮膜と芯体外周面との間に僅かながら隙間ができて、残留溶剤または水を効果的に逃がすことができるようになる。
【００６１】
なお、芯体の材質は、特に限定されないがアルミニウムや亜鉛、銅、ステンレス、ニッケル等の金属が好ましい。芯体の材質がアルミニウムや亜鉛、銅の場合、外周面が傷が付きにくいよう、クロムやニッケルでメッキされていてもよい。
【００６２】
−無端ベルトの作製−
本発明は、筒状芯体を用いて、離型剤層形成工程、塗膜形成工程、皮膜形成工程および剥離・抜取り工程の４つの工程を少なくとも経て、無端ベルトが作製され、必要に応じてその他の工程を有してもよい。
なお、本発明を利用して作製される無端ベルトは、少なくともポリイミド樹脂層を含む無端ベルトであり、ポリイミド層単体から構成されていてもよく、ポリイミド層を含む２層以上の層から構成されていてもよい。なお、後者の場合には、必ず芯体外周面にポリイミド層となる皮膜が形成されるように無端ベルトが作製される。
以下の説明においては、無端ベルトがポリイミド層単層である場合を前提にして個々の工程について説明するが、勿論、２層以上の場合も以下に説明する個々の工程を変更したり、工程の組み合わを見直したすることにより容易に作製することできる。
【００６３】
−離型剤層形成工程−
本発明においては、芯体の外周面に接して形成されるＰＩ樹脂皮膜と芯体外周面との剥離性を確保するために、芯体外周面の少なくとも中央部、好ましくは中央部および両端部に予め離型剤層が設けられる。
離型剤層の形成には、離型剤として公知のフッ素樹脂やシリコーン樹脂が用いることができ、例えば、シリコーンオイル等からなる離型剤を芯体外周面に塗布して、離型層を形成する。なお、離型剤としては、焼付け型のシリコーン系離型剤（例えば、ＫＳ−７００（信越化学工業製））が最も好ましい。
【００６４】
−塗膜形成工程（ＰＩ前駆体塗布工程）−
離型剤層形成工程後には、この離型剤層形成工程を経た後の筒状芯体の中央部および両端部の外周面に少なくともポリイミド前駆体溶液を塗布することにより塗膜を形成する塗膜形成工程を行う。
なお、無端ベルトがポリイミド層のみからなる場合には後述するＰＩ前駆体塗布工程のみを行なえばよいが、無端ベルトがポリイミド層を含む２層以上の無端ベルトである場合には、ＰＩ前駆体塗布工程の後に、ポリイミド層の外周側に形成される層の塗膜を必要に応じて形成する。以下にＰＩ前駆体塗布工程について詳細に説明すする
【００６５】
ＰＩ前駆体塗布工程においては、ＰＩ前駆体を含む溶液（ＰＩ前駆体溶液）を芯体外周面に塗布することにより塗膜を形成する。ＰＩ前駆体としては従来公知のものを用いることができる。
また、ＰＩ前駆体を溶解させるために用いる溶剤としては、Ｎ−メチルピロリドン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、アセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド等、従来公知の非プロトン系極性溶剤である。溶液の濃度、粘度等は、適宜選択される。
【００６６】
ＰＩ前駆体溶液を芯体外周面に塗布して塗膜を形成する方法としては、芯体をＰＩ前駆体溶液に浸漬して引き上げる浸漬塗布法、芯体を水平方向に回転させながらその表面に溶液を吐出する流し塗り法、その際にブレードで塗膜をメタリングするブレード塗布法、既存の公知の方法が採用できる。上記流し塗り法やブレード塗布法では、塗布部を芯体の軸方向に水平移動させることにより、塗膜はらせん状に形成されるが、ＰＩ前駆体溶液の溶剤は常温での乾燥が遅いために、らせん状の継ぎ目は自然に平滑化される。
【００６７】
なお、ＰＩ前駆体溶液は粘度が非常に高く、浸漬塗布法においては付着量が多くなり過ぎるので、特開２００２−９１０２７号公報に開示されている如く、芯体の外径よりも大きな円形の孔を設けた環状体を、ＰＩ前駆体溶液上に自由移動可能状態で設置し、環状体の孔を通して芯体を前記溶液から相対的に上昇させる方法をとることが好ましい。
【００６８】
その塗膜形成方法について、図面を用いて説明する。図４は、本発明に用いられる塗膜形成方法の一例について示した模式断面図であり、一旦、ＰＩ前駆体溶液中に浸漬した芯体を上昇させることにより、前記芯体表面に、塗膜が形成されている状態を示したものである。なお、図４は、環状体を用いた浸漬塗布に関する主要部のみを示したものであり、浸漬／引き上げ装置等の周辺部については省略している。図４中、１は芯体を、２はＰＩ前駆体溶液を、３は塗布槽を、４は塗膜（ＰＩ前駆体塗膜）を、５は環状体を、６は環状体の孔を表す。
【００６９】
なお、本発明において、「芯体上に塗布する」とは、芯体の表面上、及び該表面に層を有する場合はその層上に塗布することを意味する。また、「芯体を上昇」とは、ＰＩ前駆体溶液の液面に対する相対的な上昇を意味し、「芯体を停止し、ＰＩ前駆体溶液の液面を下降」させる場合を含む。
図４に示す環状体を用いた浸漬塗布方法では、塗布槽３中のＰＩ前駆体溶液２の液面に環状体５を自由に移動できるように浮設する。次に、芯体１を、環状体の孔６を通して、ＰＩ前駆体溶液２中へ浸漬し、次いで、矢印Ｕ方向へ上昇させることにより芯体１表面に塗膜４が形成される。また、塗膜４の膜厚は、芯体１の外径と、環状体の孔６の孔径との差に応じて調整される。
【００７０】
環状体５は、ＰＩ前駆体溶液に用いられる溶剤により侵食されない種々の金属、プラスチック等から作られ、軽量化のために中空構造であってもよい。また、環状体５が、ＰＩ前駆体溶液２中に沈没するのを防止するために、環状体の外周面および／または塗布槽に、環状体５を支える足や腕を設けてもよい。
【００７１】
芯体１の外径と、環状体の孔６の最小孔径と、の差を２で割った値（以下、「間隙幅」と略す）は、所望する塗膜４の塗布直後の厚み（以下、「濡れ膜厚」と略す）が得られるように調整される。乾燥後の塗膜４の膜厚（以下、「乾燥膜厚」と略す）は、濡れ膜厚およびＰＩ前駆体溶液２の不揮発分濃度の積で表され、この関係から所望の濡れ膜厚が求められる。
但し、使用するＰＩ前駆体溶液２の粘度及び／又は表面張力などにより、間隙幅が、そのまま濡れ膜厚として反映されるとは限らない。このため、使用するＰＩ前駆体溶液２に応じて、間隙幅を、所望する濡れ膜厚の１倍〜２倍の範囲内にすることが好ましい。
【００７２】
環状体５の孔６の形状は、図４に示すように、ＰＩ前駆体溶液２の液面に対して下部が広く、上部が狭い形状であれば特に限定されないが、下部から上部へと、直線的に徐々に狭くなる形状のほか、階段状や曲線状に徐々に狭くなる形状でもよい。
【００７３】
次に、他の塗膜形成方法の他の例について説明する。図５は、本発明に用いられる塗膜形成方法の他の例を示した模式断面図であり、浸漬塗布槽に入れたＰＩ前駆体溶液の中央部から芯体を上昇させることにより、前記芯体表面に、塗膜が形成されている状態を示したものである。図５中、符号１、２、４、５および６は図１中に符号で示したものと実質的に同等のものであり、７は環状塗布槽を、８は環状シール材を、９および９’は中間体をあらわす。
なお、図５に示す環状塗布方法は、図４に示す浸漬塗布方法と比較すると、必要とされるＰＩ前駆体溶液２の液量が少なくてすむという利点がある。
【００７４】
図５に示す環状体を用いた環状塗布方法では、環状塗布槽７の底部には、芯体１が通過する孔が設けられており、この孔からＰＩ前駆体溶液が漏れないように、ポリエチレンやシリコーンゴム、フッ素樹脂等の柔軟性板材から成る環状のシール材８が取り付けられる。また、軸方向が垂直方向となるように配置された芯体１は、上側の端面が中間体９に固定され、また、下側の端面が中間体９’により固定され、不図示の昇降装置に設置された中間体９および９’を介して垂直方向に移動される。
【００７５】
また、ＰＩ前駆体溶液２の液面に環状体５を浮設する。但し、図５においても、環状体５は、芯体の引き上げ時に際しては、図４に示すようにＰＩ前駆体溶液２の液面に完全に自由に浮遊させてもよい。また、環状体５の外周面を、ロールやベアリングで支えたり、押圧体を介して空気圧をかけることにより支えたりしてもよいが、均一な膜厚の塗膜４が形成できるように、環状体５の液面垂直および水平方向に対して自由に移動することができるように支えることが好ましい。
環状体の孔６を通して、中間体９を介して芯体１をＰＩ前駆体溶液２から矢印Ｕ’方向に上昇させると、ＰＩ前駆体溶液２の介在により、芯体１と環状体５との間に摩擦抵抗が生じ、環状体５には上昇力が作用し、環状体５は矢印Ｕ‘方向に少し持ち上げられる。
【００７６】
このように環状体５が少し持ち上げられた際、環状体５は芯体１との摩擦抵抗が円周方向で一定になるように水平方向に移動し、間隙幅が一定になる。環状体５と芯体１との間隙幅が変化した場合、狭まろうとした部分では摩擦抵抗が大きくなり、その反対側では間隙幅が広がって摩擦抵抗が小さくなる不均衡状態が生じるが、摩擦抵抗が大きな部分は小さくなるよう、すなわち間隙幅が広くなるように環状体５が水平方向に移動するので、環状体５が芯体１と接触することはなく、常に一定の間隙幅が保たれる。
【００７７】
芯体１を上昇させる際、芯体１が多少傾いていても、あるいは、芯体１の上昇手段にフレを有する場合でも、環状体５は芯体に追随して水平方向に動きうるので、濡れ膜厚が一定保たれるという利点もある。
【００７８】
上記したように環状体５が機能するには、環状体５は、液面からある程度、持ち上げられなくてはならず、停止状態位置から２ｍｍ以上持ち上げられること好ましい。液面から持ち上げられる高さは、芯体１の上昇速度が速いほど大きくなる。但し、環状体５が持ち上げられて、その下端面が液面から離れてしまうと、芯体１の最下部が、環状体の孔６を通過し終えた時点で、環状体５が液面に落下することになる。この場合、ＰＩ前駆体溶液２中に泡が巻き込まれてしまうため、塗布作業を繰り返す際には非常に不都合である。
【００７９】
以上のような理由により、芯体１を上昇させる際には、環状体５の液面に対する持ち上げ高さは、高すぎず低すぎず、一定の範囲内に保たれることが必要である。そのためには、環状体５の液面からの高さを検出して、芯体１の上昇速度を調節することが好ましい。すなわち、環状体５が高く持ち上げらて、液面から離れようとした場合には、上昇速度を遅くし、逆に環状体の持ち上げ高さが小さい場合には、上昇速度を速くする。環状体の液面からの高さを検出するには、機械式や光学式の各種検出装置を用いて行うことができ、簡便には、目視で環状体５の液面からの高さを判断し、手動で速度を調整することもできる。
【００８０】
−皮膜形成工程−
皮膜形成工程は、ＰＩ前駆体塗膜を乾燥する乾燥工程と、加熱焼成する加熱工程とからなる。
芯体外周面上に形成されたＰＩ前駆体塗膜の乾燥は、乾燥温度が５０〜１５０℃、乾燥時間が３０〜２００分で行なうことが好ましい。乾燥までの間に重力の影響により、ＰＩ前駆体塗膜に垂れが生じる場合には、芯体の軸方向を水平にして、１０〜６０ｒｐｍ程度で回転させるのがよい。
【００８１】
乾燥後の時点では、ＰＩ前駆体塗膜には、溶剤が最初の含有量の１０〜４０％程度は含まれ、塗膜はまだ柔軟性を有している。そのため、塗膜は芯体から取り外せず、管状物としての強度を保持していない。また、溶剤の除去を促進するために、ＰＩ前駆体塗膜の乾燥前あるいは乾燥後に、ＰＩ前駆体塗膜を水中に浸漬し、溶剤と水を置換させてもよい。
【００８２】
次いで、ＰＩ前駆体塗膜を加熱焼成して縮合反応させることによりＰＩ前駆体皮膜を形成するための加熱条件は、３５０〜４５０℃の温度で２０〜６０分間行なわれることが好ましい。その際、皮膜に膨れが生じにくいよう、その温度に達するまでに、温度をすぐに上昇させるのではなく、段階的に上昇させたり、徐々に一定速度で上昇させることが好ましい。
【００８３】
ＰＩ樹脂は、加熱して縮合反応する時点で、強い力で収縮する。本発明では、芯体外周面の両端部において、既述したようにＰＩ前駆体皮膜の収縮を防止する機構が設けてある。よって、芯体軸方向において、膜厚が均一なＰＩ樹脂皮膜を形成することができる。
【００８４】
−剥離・抜取り工程等−
芯体の冷却後には、既述したように芯体から皮膜を取り外してから皮膜の両端部を切除するか、あるいは、芯体上の皮膜の両端部を切除してから芯体から皮膜を取り外すことによって無端ベルトを得ることができる。無端ベルトには、更に必要に応じて端部のスリット加工、パンチング穴あけ加工、テープ巻き付け加工等が施されることもある。
【００８５】
−無端ベルトの層構成・用途−
本発明を利用して作製された無端ベルトを転写体として使用する場合、ＰＩ材料の中に導電性粒子を分散させる。導電性粒子としては、例えば、カーボンブラック、カーボンファイバー、グラファイト等の炭素系物質、銅、銀、アルミニウム等の金属又は合金、酸化錫、酸化インジウム、酸化アンチモン、ＳｎＯ２−Ｉｎ２Ｏ３複合酸化物等の導電性金属酸化物、チタン酸カリウム等の導電性ウィスカー等が挙げられる。
【００８６】
また、無端ベルトを定着体として使用する場合、表面（外周面）に付着するトナーの融着防止のため、ベルト表面（外周面）に非粘着性の樹脂層を形成することが有効である。
この樹脂層を構成する材料としては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）等のフッ素樹脂が挙げられる。非粘着層には、耐摩耗性や静電オフセットの向上、トナーの付着防止用オイルとの親和性等のために、カーボン粉体や、酸化チタン、硫酸バリウム等の無機化合物粉体等、フッ素樹脂以外の材料を含んでもよい。
定着ベルトとして好ましいＰＩ樹脂層の厚さは、２５〜２００μｍ、非粘着層の厚さは５〜５０μｍの範囲である。
【００８７】
無端ベルト外周面にフッ素樹脂層を形成するには、その水性分散液をベルト表面に塗布して焼き付け処理する方法が好ましい。また、フッ素樹脂層の密着性が不足する場合には、必要に応じて、無端ベルト表面にプライマー層を形成する方法がある。プライマー層を構成する材料としては、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルスルホン、ポリスルホン、ポリアミドイミド、ポリイミド及びこれらの誘導体が挙げられ、さらにフッ素樹脂から選ばれる少なくとも一つの化合物を含むことが好ましい。プライマー層の厚さは０．５〜１０μｍの範囲が好ましい。
【００８８】
無端ベルト外周面上にプライマー層およびフッ素樹脂層を形成するには、芯体外周面に形成された（加熱処理後の）ＰＩ樹脂皮膜上にこれらの層を形成する材料を塗布形成することができる。あるいは芯体外周面に形成された（加熱処理前の）ＰＩ前駆体塗膜の上に、プライマー層を構成する材料ややフッ素樹脂層を構成する材料を含む分散液を塗布し、その後に加熱してイミド化縮合反応とフッ素樹脂の焼成処理を同時に行ってもよい。後者の場合には、プライマー層が無くてもＰＩ樹脂層とフッ素樹脂層との密着性が十分に強固な場合もあるため、この場合にはプライマー層を形成する必要はない。
【００８９】
【実施例】
以下に本発明を実施例を挙げてより具体的に説明する。但し、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００９０】
（比較例１）
ＰＩ前駆体を含むＮ−メチルピロリドン溶液（商品名：Ｕワニス、宇部興産（株）製、固形分濃度１８重量％、粘度５Ｐａ・ｓ）に、カーボンブラック（商品名：Ｃｏｎｄｕｃｔｅｘ９７５、コロンビヤンカーボン社製）を固形分重量比２１％で混合し、サンドミルにより２４時間分散した。さらにシリコーンレベリング剤（商品名：ＤＣ３ＰＡ）を固形分に対して２００ｐｐｍとなるよう添加してよく混合し、塗布液とした。これを図５に示す環状塗布槽７に入れた。
【００９１】
次に芯体として、外径６８ｍｍ、長さ５００ｍｍのアルミニウム製円筒を用意し、その外周面全体を、球形アルミナ粒子を用いたブラスト処理により、表面粗さＲａで１．０μｍとなるように粗面化した後、更にシリコーン系離型剤（商品名：ＫＳ７００、信越化学（株）製）を塗布して、３００℃で１時間の焼き付け処理を行ない離型剤層を形成した。
【００９２】
一方、外径８４．０ｍｍ、最小部の内径６８．９ｍｍ、高さ２５ｍｍのステンレス製の環状体５を環状塗布層７内に満たされた溶液面に設置した後、両端に中間体９を嵌めた芯体の軸方向を垂直にして、環状塗布槽７の中を１ｍ／ｍｉｎの速度で通過させた芯体の両端部および中央部に塗膜を形成した。塗膜の形成に際しては環状体５が芯体外周面に接触することはなく、芯体には濡れ膜厚が約４５０μｍのＰＩ前駆体塗膜が形成された。
【００９３】
芯体を引き上げた後、芯体の軸方向を水平にして、１２０℃の乾燥炉に入れ、１８ｒｐｍで回転させながら塗膜を１時間乾燥させた。その後、塗膜を３４０℃で３０分間加熱して、ポリイミド樹脂皮膜を形成した。加熱後の皮膜は芯体から剥離していたため、皮膜をそのまま手で抜き取った。最後に皮膜の両端４０ｍｍを均等幅で切断し、幅が３１１ｍｍの比較例１の無端ベルトを得た。
なお、塗膜を乾燥・加熱して皮膜とした際の芯体軸方向収縮率は２．８％前後と大きく、両端を切断して得られた無端ベルトの幅方向（芯体の軸方向に相当）の膜厚は、中央部で８０μｍ、両端部でそれぞれ８４μｍであった。
【００９４】
（実施例１）
比較例１で用いた芯体の代りに、比較例１で用いた芯体の両端部３０ｍｍに傾斜角５°のテーパー加工を施し、図１に示すような、両端部において、中央部から離れるに従い外径が徐々に小さくなる芯体を用いた。
このような芯体を用いた以外は比較例１と同様にして、幅３１８．７ｍｍの実施例１の無端ベルトを作製した。
なお、塗膜を乾燥・加熱して皮膜とした際の芯体軸方向収縮率は０．４％前後となり、両端を切断して得られた無端ベルトの幅方向（芯体の軸方向に相当）の膜厚は、中央部から両端部にわたって８０μｍと均一であった。
【００９５】
（実施例２）
比較例１で用いた芯体の代りに、比較例１で用いた芯体に、図２に示すように芯体の端の部分より軸方向に２０ｍｍの外周面上に幅３ｍｍ、深さ２ｍｍの溝を芯体の両端部にそれぞれ１本づつ設けた芯体を用いた。
このような芯体を用いた以外は比較例１と同様にして、幅３１８．６ｍｍの実施例２の無端ベルトを作製した。
なお、塗膜を乾燥・加熱して皮膜とした際の芯体軸方向収縮率は０．４％となり、両端を切断して得られた無端ベルトの幅方向（芯体の軸方向に相当）の膜厚は、中央部から両端部にわたって８０μｍと均一であった。
【００９６】
（実施例３）
比較例１で用いた芯体の代りに、図３に示すような芯体を用いた。具体的には比較例１で用いた芯体に、芯体の端の部分より軸方向に２０ｍｍの外周面上に直径１ｍｍの穴を円周方向に等間隔に８本（両端部合計で１６本）形成し、この穴に同径のステンレスピンを外周面よりも０．３ｍｍ隆起するように差込んだ芯体を用いた。
このような芯体を用いた以外は比較例１と同様にして、芯体外周面上に皮膜を形成した。その後、皮膜の両端部を均等幅で切断してから芯体中央部上の皮膜を芯体から抜き取って、幅３１８．１ｍｍの実施例３の無端ベルトを作製した。
なお、塗膜を乾燥・加熱して皮膜とした際の芯体軸方向収縮率は０．６％となり、両端を切断して得られた無端ベルトの幅方向（芯体の軸方向に相当）の膜厚は、中央部で８０μｍ、両端部で８２μｍとほぼ均一であった。
【００９７】
【発明の効果】
以上に説明したように本発明によれば、無端ベルトを作製する際に、筒状芯体外周面に形成された皮膜の芯体軸方向の収縮を抑えることにより、無端ベルトの膜厚むら等の発生が抑制できる無端ベルト製造方法および筒状芯体を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の本発明に用いられる筒状芯体の一例を示す概略側面図である。
【図２】第１の本発明に用いられる筒状芯体の他の例を示す概略側面図である。
【図３】第１の本発明に用いられる筒状芯体の他の例を示す概略側面図である。
【図４】本発明に用いられる塗膜形成方法の一例について示した模式断面図である。
【図５】本発明に用いられる塗膜形成方法の他の例を示した模式断面図である。
【符号の説明】
１  芯体
２  ＰＩ前駆体溶液
３  塗布槽
４  塗膜（ＰＩ前駆体塗膜）
５  環状体
６  環状体の孔
７  環状塗布槽
８  環状シール材
９  中間体
１００  筒状芯体
１０１  芯体中央部
１０２  芯体端部
１０３  芯体中央部１０１の外周面（基準面）
１０４  芯体端部１０２の外周面
１０５  外周面（基準面）１０３と同一面上に位置する直線
２００  筒状芯体
２０１  芯体中央部
２０２  芯体端部
２０３  溝（凹部）
３００  筒状芯体
３０１  芯体中央部
３０２  芯体端部
３０３  突起（凸部）
【図１】
2005004056.tif 000002
【図２】
2005004056.tif 000003
【図３】
2005004056.tif 000004
【図４】
2005004056.tif 000005
【図５】
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