(57)【要約】【課題】製作コストを低廉化できる防振装置の製造方法及び防振装置を提供する。【解決手段】軸芯Ｏを挟んで位置する一対の凹部７０を備えた中間筒７を形成し、中間筒７と内筒１の間にゴム状弾性体３を加硫成形し、その中間筒７を外筒１に内嵌して製造する。中間筒７を形成する工程は、中間筒７を展開した形状の展開板７１を板材８３から打抜く打抜き工程と、展開板７１をプレス加工して展開板７１に一対の凹部７０を形成するプレス工程と、プレス工程の後に展開板７１を筒状に折曲させて突き合わせ端部７２同士を溶接固着する溶接工程とから成る。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸芯を挟んで位置する一対の凹部を備えた中間筒を形成し、前記中間筒と内筒の間にゴム状弾性体を加硫成形し、前記中間筒を外筒に内嵌して防振装置を製造する防振装置の製造方法であって、
前記中間筒を形成する工程は、前記中間筒を展開した形状の展開板を板材から打抜く打抜き工程と、前記展開板をプレス加工して前記展開板に前記一対の凹部を形成するプレス工程と、前記プレス工程の後に前記展開板を筒状に折曲させて突き合わせ端部同士を溶接固着する溶接工程とから成り、
前記中間筒の軸方向に対応する方向の前記展開板の両端部のうち、前記凹部が形成される第１展開板部分の外方側に位置する第１両端部分が、前記凹部が形成されない第２展開板部分の外方側に位置する第２両端部分よりも設定長さ張出した状態になるように前記打抜き工程で前記展開板を前記板材から打抜く防振装置の製造方法。
【請求項２】
前記プレス工程で前記第１展開板部分を、前記中間筒の外周面に対応する板面側が凸の円弧状にプレス加工するとともに、一方の第１展開板部分と他方の第１展開板部分との間の第２展開板部分を、前記中間筒の内周面に対応する板面側が凸の円弧状にプレス加工する請求項１記載の防振装置の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２記載の製造方法で製造した防振装置。
【請求項４】
軸芯を挟んで位置する一対の凹部を備えた外筒を形成し、前記外筒と内筒の間にゴム状弾性体を加硫成形して防振装置を製造する防振装置の製造方法であって、
前記外筒を形成する工程は、前記外筒を展開した形状の展開板を板材から打抜く打抜き工程と、前記展開板をプレス加工して前記展開板に前記一対の凹部を形成するプレス工程と、前記プレス工程の後に前記展開板を筒状に折曲させて突き合わせ端部同士を溶接固着する溶接工程とから成り、
前記外筒の軸方向に対応する方向の前記展開板の両端部のうち、前記凹部が形成される第１展開板部分の外方側に位置する第１両端部分が、前記凹部が形成されない第２展開板部分の外方側に位置する第２両端部分よりも設定長さ張出した状態になるように前記打抜き工程で前記展開板を前記板材から打抜く防振装置の製造方法。
【請求項５】
前記プレス工程で前記第１展開板部分を、前記外筒の外周面に対応する板面側が凸の円弧状にプレス加工するとともに、一方の第１展開板部分と他方の第１展開板部分との間の第２展開板部分を、前記外筒の内周面に対応する板面側が凸の円弧状にプレス加工する請求項４記載の防振装置の製造方法。
【請求項６】
請求項４又は５記載の製造方法で製造した防振装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軸芯を挟んで位置する一対の凹部を備えた中間筒を形成し、前記中間筒と内筒の間にゴム状弾性体を加硫成形し、前記中間筒を外筒に内嵌して防振装置を製造する防振装置の製造方法、及びこの方法で製造した防振装置、並びに、軸芯を挟んで位置する一対の凹部を備えた外筒を形成し、前記外筒と内筒の間にゴム状弾性体を加硫成形して防振装置を製造する防振装置の製造方法、及びこの方法で製造した防振装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
防振装置の例として、内筒と、軸芯を挟んで位置する一対の凹部を備えた中間筒と、これらを連結するゴム状弾性体と、前記中間筒が内嵌する外筒と、前記ゴム状弾性体を室壁とする一対の液室と、一対の液室を連通させるオリフィスとを備えて、自動車のサスペンション装置に取付けられる液封入式の第１の防振装置がある。
【０００３】
この第１の防振装置では、前記一対の凹部を形成することで、軸直角断面内におけるばね定数を互いに直交する二方向で異ならせ、これにより、自動車の上下方向のばね定数を小さくして乗り心地を向上させるとともに、自動車の横方向のばね定数を大きくして操縦安定性を向上させている。
【０００４】
防振装置の別の例として、内筒と、軸芯を挟んで位置する一対の凹部を備えた外筒と、これらを連結するゴム状弾性体とを備えて、自動車のサスペンション装置に取付けられる第２の防振装置がある（特許文献１参照）。
【０００５】
この第２の防振装置でも、前記一対の凹部を形成することで、軸直角断面内におけるばね定数を互いに直交する二方向で異ならせ、これにより、自動車の上下方向のばね定数を小さくして乗り心地を向上させるとともに、自動車の横方向のばね定数を大きくして操縦安定性を向上させている。
【０００６】
また、上記の二つの例とは異なった目的で中間筒や外筒に軸芯を挟んで位置する一対の凹部を形成することも考えられる。
【０００７】
従来、これらの防振装置の外筒や中間筒を形成する場合、金属製の丸パイプに凹部をプレス加工して外筒や中間筒を形成してあった。
【特許文献１】特開平６−２８０９１４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上記従来の第１の防振装置の構成によれば、金属製の丸パイプに凹部をプレス加工して中間筒を形成していたことから、凹部が形成される中間筒部分の軸方向外方側に位置する中間筒の端部が、プレス加工の際に軸方向内方側に引っ張られて変位し、中間筒の両端部の端縁が波打った状態になりやすかった。そのために、プレス加工後に中間筒の両端部を少し切断してその端縁を一直線状にしなければならず、切断に時間がかかって製作コストが高くなっていた。
【０００９】
また、丸パイプに対するプレス型は、例えば平板に対するプレス型よりも形状が複雑化してプレス型の製作コストが高くなるという問題があった。さらに、プレス型に丸パイプをセットする際に、丸パイプにプレス型の中型部分を挿入しなければならない等、セットに手間がかかるという問題もあった。そして、上記従来の第２の防振装置の構成でも上記と同様の問題があり、改善の余地が残されていた。
【００１０】
本発明は上記実状に鑑みて成されたもので、その目的は、製作コストを低廉化できる防振装置の製造方法及び防振装置を提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本第１発明の特徴は、軸芯を挟んで位置する一対の凹部を備えた中間筒を形成し、前記中間筒と内筒の間にゴム状弾性体を加硫成形し、前記中間筒を外筒に内嵌して防振装置を製造する防振装置の製造方法であって、
前記中間筒を形成する工程は、前記中間筒を展開した形状の展開板を板材から打抜く打抜き工程と、前記展開板をプレス加工して前記展開板に前記一対の凹部を形成するプレス工程と、前記プレス工程の後に前記展開板を筒状に折曲させて突き合わせ端部同士を溶接固着する溶接工程とから成り、
前記中間筒の軸方向に対応する方向の前記展開板の両端部のうち、前記凹部が形成される第１展開板部分の外方側に位置する第１両端部分が、前記凹部が形成されない第２展開板部分の外方側に位置する第２両端部分よりも設定長さ張出した状態になるように前記打抜き工程で前記展開板を前記板材から打抜く点にある。
【００１２】
この構成によれば、前記展開板をプレス加工するに伴って前記第１両端部分が凹部側に引っ張られて変位するが、プレス工程よりも前の打抜き工程で、第１両端部分が前記第２両端部分よりも設定長さ張出した状態になるように展開板を板材から打抜いてあるから、変位した第１両端部分の端縁が第２両端部分の端縁と一直線状に連なりやすくなり、展開板を筒状に折曲させて突き合わせ端部同士を溶接固着したときに、中間筒の両端部の端縁を、径方向外方側から見て一直線状に設定しやすくなる。その結果、従来行っていた切断作業、すなわち、中間筒の両端縁を一直線状にするための中間筒の両端部の切断作業を不要にすることができる。
【００１３】
そして展開板に対するプレス型が平板状になり、例えば丸パイプに対するプレス型よりも形状が簡素になる。これにより、プレス型を安価に製作できるだけでなく、プレス型に展開板をセットする作業を、例えば前記丸パイプをプレス型にセットする作業よりも簡単化できる。
【００１４】
本発明において、前記プレス工程で前記第１展開板部分を、前記中間筒の外周面に対応する板面側が凸の円弧状にプレス加工するとともに、一方の第１展開板部分と他方の第１展開板部分との間の第２展開板部分を、前記中間筒の内周面に対応する板面側が凸の円弧状にプレス加工すると、凹部とその周りの展開板部分の形状を中間筒に対応した形状にすることができ、プレス工程後の溶接工程で展開板を筒状に折曲させる際に、折曲を円滑に行うことができるとともに、正確な形状に折曲しやすくすることができる。
【００１５】
上記の発明で製造した防振装置であれば、従来よりも安価に製造できる防振装置を提供することができる。
【００１６】
本第２発明の特徴は、軸芯を挟んで位置する一対の凹部を備えた外筒を形成し、前記外筒と内筒の間にゴム状弾性体を加硫成形して防振装置を製造する防振装置の製造方法であって、
前記外筒を形成する工程は、前記外筒を展開した形状の展開板を板材から打抜く打抜き工程と、前記展開板をプレス加工して前記展開板に前記一対の凹部を形成するプレス工程と、前記プレス工程の後に前記展開板を筒状に折曲させて突き合わせ端部同士を溶接固着する溶接工程とから成り、
前記外筒の軸方向に対応する方向の前記展開板の両端部のうち、前記凹部が形成される第１展開板部分の外方側に位置する第１両端部分が、前記凹部が形成されない第２展開板部分の外方側に位置する第２両端部分よりも設定長さ張出した状態になるように前記打抜き工程で前記展開板を前記板材から打抜く点にある。
【００１７】
この構成によれば、前記展開板をプレス加工するに伴って前記第１両端部分が凹部側に引っ張られて変位するが、プレス工程よりも前の打抜き工程で、第１両端部分が前記第２両端部分よりも設定長さ張出した状態になるように展開板を板材から打抜いてあるから、変位した第１両端部分の端縁が第２両端部分の端縁と一直線状に連なりやすくなり、展開板を筒状に折曲させて突き合わせ端部同士を溶接固着したときに、外筒の両端部の端縁を、径方向外方側から見て一直線状に設定しやすくなる。その結果、従来行っていた切断作業、すなわち、外筒の両端縁を一直線状にするための外筒の両端部の切断作業を不要にすることができる。
【００１８】
そして展開板に対するプレス型が平板状になり、例えば丸パイプに対するプレス型よりも形状が簡素になる。これにより、プレス型を安価に製作できるだけでなく、プレス型に展開板をセットする作業を、例えば前記丸パイプをプレス型にセットする作業よりも簡単化できる。
【００１９】
本発明において、前記プレス工程で前記第１展開板部分を、前記外筒の外周面に対応する板面側が凸の円弧状にプレス加工するとともに、一方の第１展開板部分と他方の第１展開板部分との間の第２展開板部分を、前記外筒の内周面に対応する板面側が凸の円弧状にプレス加工すると、凹部とその周りの展開板部分の形状を外筒に対応した形状にすることができ、プレス工程後の溶接工程で展開板を筒状に折曲させる際に、折曲を円滑に行うことができるとともに、正確な形状に折曲しやすくすることができる。
【００２０】
上記の発明で製造した防振装置であれば、従来よりも安価に製造できる防振装置を提供することができる。
【発明の効果】
【００２１】
従って、製作コストを低廉化できる防振装置の製造方法及び防振装置を提供することができた。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００２３】
［第１実施形態］
図１，図２に、自動車のリヤーサスペンションのリヤーメンバーと車体フレームとの間に設けられる円筒型の液封入式防振装置を示してある。この液封入式防振装置は、内筒１と、外筒２と、外筒２に内嵌する中間筒７と、中間筒７と内筒１の間に加硫成形されて中間筒７と内筒１を連結するゴム状弾性体３と、一方側がゴム状弾性体３を室壁とする一対の液室４Ａ，４Ｂと、一対の液室４Ａ，４Ｂ同士を連通させる環状のオリフィス５とを備えている。
【００２４】
また、内外筒１，２の軸方向一端部１Ａ，２Ａ（下端部）側ほど中間筒７側に位置する第１傾斜面４１を備えた一対の第１傾斜璧部４２を、内筒１の軸方向中間部の外周部側にその内筒１の軸芯Ｏを挟んで位置するように設け（図４，図６参照）、内外筒１，２の軸方向他端部１Ｂ，２Ｂ（上端部）側ほど内筒１側に位置する第２傾斜面４３を備えた一対の第２傾斜璧部４４を、中間筒７の軸方向中間部の内周部側に内筒１の一対の第１傾斜璧部４２を挟んで位置するように設け（図４，図６，図７参照）、第１傾斜面４１と第２傾斜面４３との間に前記ゴム状弾性体３を介在させてある。この液封入式防振装置は、リヤーメンバーに設けた縦カラー６に縦姿勢で圧入され、内筒１に挿通させた連結ボルト（図示せず）で車体フレーム３０に連結固定される。
【００２５】
各部の構成について説明すると、図２，図７，図８，図９に示すように、外筒２の一端部２Ａとの間に第１ゴム壁５０を加硫成形したキャップ状の筒金具５１を内筒１の一端部１Ａに圧入外嵌し、一方の液室４Ａ（以下、「下側液室４Ａ」）を、第１ゴム壁５０と、この第１ゴム壁５０に対向するように内外筒１，２間に設けた円形リング状のオリフィス形成部材５２との間に形成するとともに、他方の液室４Ｂ（以下、「上側液室４Ｂ」）を、オリフィス形成部材５２と、このオリフィス形成部材５２を挟んで第１ゴム壁５０とは反対側に設けた第２ゴム壁５３（図１参照）との間に形成してある。より詳しくは、下側液室４Ａを内筒１の一端部１Ａの周りに全周にわたって形成し、上側液室４Ｂを内筒１の周りに全周にわたって形成し、かつ、上側液室４Ｂを内外筒１，２の周方向で、一対の第１傾斜璧部４２及びゴム状弾性体３の間に形成してある。
【００２６】
前記第１傾斜璧部４２を一体に備えた筒状の樹脂材５４を内筒１に圧入外嵌し、筒金具５１の端部５１Ａに筒状の樹脂材５４の端部５４Ａを受止め支持させ、図８に示すように、ストレート筒状の中間筒７の所定の部分を、縦断面形状が「く」の字形に径方向内方側に凹ませて凹部７０を形成することで中間筒７に前記第２傾斜璧部４４を形成してある。つまり、中間筒７は、その中間筒７の軸芯Ｏ（内筒１と共通の軸芯）を挟んで位置する一対の凹部７０を備えている。
【００２７】
この第２傾斜璧部４４の背面と外筒２の間にも液体が封入されている（図２参照）。そしてオリフィス形成部材５２を、内筒１との間にオリフィス５を形成する円筒部５５と、この円筒部５５の一端部から径方向外方側に張出すフランジ５６とから構成し、フランジ５６の外周部を、中間筒７の一端部５７と、外筒２の一端部２Ａ側の内周面に加硫成形したゴム部材から成る段部５８とで挟持固定し、第１ゴム璧５０を下側液室４Ａ側に凸の断面円弧状に設定するとともに、フランジ５６の縦断面形状が第１ゴム璧５０の縦断面形状にほぼ沿った形状になるように、フランジ５６の姿勢を設定してある。中間筒７の他端部５９は、外筒２の他端部２Ｂに形成した折曲部６０に軸方向で受止められている。
【００２８】
図２に示すように、外筒２の一端部２Ａに張出し形成したフランジ６１に、内筒１の一端部１Ａ側から張出すストッパ金具３１に対するストッパゴム６２を、軸方向でストッパ金具３１から離間して位置するように加硫成形してある。ストッパ金具３１はリング円板状に形成され、連結ボルトの頭部と内筒１の一端部（詳しくは座金３２）とに挟持固定されている。
【００２９】
そして、図２，図４，図５，図６に示すように、一対の第１傾斜璧部４２とは別の方向から内筒１の軸芯Ｏを挟んで位置する一対のストッパ部１３を、内筒１の他端部１Ｂ側の樹脂材５４の端部５４Ｂに膨出形成し、中間筒７の内周部に、上側液室４Ｂの室壁を形成するゴム内周璧６３を加硫成形し、ゴム内周璧６３に、一対のストッパ部１３の径方向外方側に位置する一対のすぐり穴６４を形成してある。前記別の方向とは、一対の第１傾斜璧部４２が前記軸芯Ｏを挟む方向に対して直交する方向である。一対のすぐり穴６４は平面視で円弧状で、底部がオリフィス形成部材５２の筒部５５の上端部近傍まで達した深い穴に形成されている。ゴム状弾性体３と第２ゴム壁５３とゴム内周璧６３とは一体に加硫成形されて連なっている。内筒１の他端部１Ｂ側は径方向外方側に少し張出させてある。その張出し部６５の付け根部にリング円板状のストッパゴム６６を外嵌させてある。
【００３０】
第１傾斜面４１と第２傾斜面４３は互いに平行である。そして、それらの内外筒１，２の軸芯Ｏに対する傾斜角度θ１，θ２（図５，図８参照）を２５°に設定してある。内外筒１，２の軸方向で第１傾斜面４１と第２傾斜面４３とは重複してはいない。
【００３１】
上記構造の液封入式防振装置に振動が入力すると、内筒１と外筒２が相対変位するとともに、ゴム状弾性体３，第１ゴム壁５０，第２ゴム壁５３等が弾性変形して両液室４Ａ，４Ｂの容積が変化し、液体がオリフィス５を通って流動する。この液体流動効果によって振動減衰効果を得ることができる。
【００３２】
例えば、ゴム状弾性体が加硫成形される内筒部分の外周面と中間筒部分の内周面を、共に内外筒の軸芯に平行なストレート面に形成してある構造では、内筒と外筒がそれらの軸方向に相対変位する場合、ゴム状弾性体にはせん断力が作用するだけで、ゴム状弾性体の上下方向のばね定数が小さくなるために、自動車のロール方向の剛性が弱くなり、操縦安定性が悪くなるが、本実施形態の上記の構造によれば、次の効果を得ることができる。
【００３３】
つまり、内筒１と外筒２がそれらの軸方向に相対変位すると、それに伴って内筒１側の第１傾斜璧部４２の第１傾斜面４１と中間筒７側の第２傾斜璧部４４の第２傾斜面４３とでこれらの間のゴム状弾性体３を押圧する。これにより、ゴム状弾性体３に圧縮力及びせん断力を作用させ、内筒１及び中間筒７の軸方向のゴム状弾性体３のばね定数を大きくすることができて、自動車のロール方向の剛性を強くすることができる。例えば、内筒部分から中間筒部分側に直角に張出す張出し部と、中間筒部分から内筒部分側に直角に張出す張出し部とでゴム状弾性体を押圧する構成に比べると、前記圧縮力を小さくすることができ、ゴム状弾性体に作用する圧縮力が大きくなり過ぎるという問題を解消することができる。
【００３４】
本防振装置は、軸芯Ｏを挟んで位置する一対の凹部７０を備えた中間筒７を形成し、中間筒７と内筒１の間にゴム状弾性体３を加硫成形し、その後に中間筒７を外筒１に内嵌して製造される。図１０〜図１３に示すように、中間筒７を形成する工程は、中間筒７を展開した四角形状の展開板７１を金属板である板材８３から打抜く打抜き工程（図１０，図１１参照）と、展開板７１をプレス加工して展開板７１に一対の凹部７０を形成するプレス工程（図１１，図１２参照）と、プレス工程の後に展開板７１を筒状に折曲させて突き合わせ端部７２同士を溶接固着する溶接工程（図１３参照）とから成る。
【００３５】
図１１に示すように打抜き工程では、中間筒７の軸方向に対応する方向の展開板７１の両端部７４，７５のうち、凹部７０が形成される第１展開板部分７３の外方側に位置する第１両端部分７４Ａ，７５Ａが、凹部７０が形成されない第２展開板部分７６の外方側に位置する第２両端部分７４Ｂ，７５Ｂよりも設定長さ張出した状態になるように展開板７１を板材から打抜く。前記設定長さとは、プレス工程で凹部７０を形成したときに、前記第１両端部分７４Ａ，７５Ａの端縁９０がプレス力で凹部７０側に引っ張られて変位する長さである。
【００３６】
図１２（イ），図１２（ロ），図１２（ハ）に示すようにプレス工程では、第１展開板部分７３を、中間筒７の外周面７７（図５参照）に対応する板面７８側が凸の円弧状にプレス加工するとともに、一方の第１展開板部分７３と他方の第１展開板部分７３との間の第２展開板部分７６を、中間筒７の内周面７９（図５参照）に対応する板面８０側が凸の円弧状にプレス加工する。８１は下側のプレス型、８２は上側のプレス型である。
【００３７】
図１３に示す溶接工程では、展開板７１を外筒２の形状した状態で前記突合わせ端部同士を溶接する。８４が溶接部である。
【００３８】
［第２実施形態］
本実施形態の防振装置は第１実施形態とは異なって液体を封入してない型の防振装置である。第１実施形態と同様に自動車のサスペンション装置に取付けられる。前記凹部７０は外筒１に設けられ、この凹部７０が後述のように第１実施形態とは別の機能を発揮する。以下、第２実施形態の防振装置について説明する。
【００３９】
図１４〜図１６に示すように、内筒１と、軸芯Ｏを挟んで位置する一対の凹部７０を備えた外筒２と、これらを連結するゴム状弾性体３とを備えて防振装置を構成してある。この防振装置では、一対の凹部７０を形成することで、軸直角断面内におけるばね定数を互いに直交する二方向Ｘ−Ｘ方向、Ｙ−Ｙ方向で異ならせ、これにより、自動車の上下方向のばね定数を小さくして乗り心地を向上させるとともに、自動車の横方向のばね定数を大きくして操縦安定性を向上させる。
【００４０】
本防振装置は、軸芯Ｏを挟んで位置する一対の凹部７０を備えた外筒２を形成し、外筒２と内筒１の間にゴム状弾性体を加硫成形して製造される。外筒２を形成する工程は、第１実施形態の中間筒７を形成する工程とほぼ同じであり、図示はしないが、外筒２を展開した四角形状の展開板を板材から打抜く打抜き工程と、展開板をプレス加工して展開板に一対の凹部７０を形成するプレス工程と、プレス工程の後に展開板を筒状に折曲させて突き合わせ端部同士を溶接固着する溶接工程とから成る。そして、外筒２の軸方向に対応する方向の展開板の両端部のうち、凹部７０が形成される第１展開板部分の外方側に位置する第１両端部分が、凹部が形成されない第２展開板部分の外方側に位置する第２両端部分よりも設定長さ張出した状態になるように打抜き工程で展開板を板材から打抜く。
【００４１】
プレス工程では、第１実施形態のプレス工程と同じように、第１展開板部分を、外筒２の外周面８５に対応する板面側が凸の円弧状にプレス加工するとともに、一方の第１展開板部分と他方の第１展開板部分との間の第２展開板部分を、外筒２の内周面８６に対応する板面側が凸の円弧状にプレス加工する。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】液封入式防振装置の平面図
【図２】車体フレームに取付けた状態の液封入式防振装置を示し、液封入式防振装置については第１図のＤ−Ｏ−Ｄ断面図
【図３】液封入式防振装置の底面図
【図４】外筒を取付ける前の状態の内筒や中間筒等の平面図
【図５】外筒を取付ける前の状態の内筒や中間筒等の縦断面図
【図６】外筒を取付ける前の状態の内筒や中間筒等の底面図
【図７】中間筒の平面図
【図８】図７のＡ−Ｏ−Ａ断面図
【図９】内筒の平面図
【図１０】打抜き工程を示す図
【図１１】打抜き工程で打抜いた展開板を示す図
【図１２】プレス工程を示す図
【図１３】溶接工程を示す図
【図１４】第２実施形態の防振装置の正面図
【図１５】第２実施形態の防振装置の縦断面図
【図１６】第２実施形態の外筒の斜視図
【符号の説明】
【００４３】
７０……凹部、７……中間筒、１……内筒、２……外筒、３……ゴム状弾性体、７１……展開板、７２……突き合わせ端部、７３……第１展開板部分、７４，７５……展開板の両端部、７４Ａ，７５Ａ……第１両端部分、７４Ｂ，７５Ｂ……第２両端部分、７６……第２展開板部分、７７……中間筒の外周面、７８……中間筒の外周面に対応する板面、７９……中間筒の内周面、８０……中間筒の内周面に対応する板面、８５……外筒の外周面、８６……外筒の内周面、Ｏ……軸芯
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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