(57)【要約】【課題】  液晶表示装置の偏光板の保護フィルムとして好適なフィルム及びその製造方法について、液晶表示素子の薄膜化に伴い、偏光板用保護フィルムを薄膜化した場合においても、フィルム製膜工程、並びに偏光板作製工程において、フィルムの滑り性の観点で取扱い性が優れ、かつスポット欠陥の無いセルロースエステルフィルムを得ることができるセルロースエステルフィルム及びその製造方法を提供する。【解決手段】  フィルム中に微粒子を含有するセルロースエステルフィルムを溶液流延製膜法により製造する方法において、セルロースエステル溶液に、予め分散した微粒子分散液を添加した後、セルロースエステル溶液中で再度分散処理を行なう。また、微粒子分散液の液温と、分散液を添加する前のセルロースエステル溶液の液温との差を、５℃以内とする。さらに、微粒子分散液を作製してからセルロースエステル溶液に添加するまでの保存状態を、微粒子分散液の液温が１５℃以下とする。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
フィルム中に微粒子を含有するセルロースエステルフィルムを、溶液流延製膜法により製造するセルロースエステルフィルムの製造方法であって、セルロースエステル溶液に、予め分散した微粒子分散液を添加した後、セルロースエステル溶液中で再度分散処理を行なうことを特徴とする、セルロースエステルフィルムの製造方法。
【請求項２】
微粒子分散液の液温と、分散液を添加する前のセルロースエステル溶液の液温との差が、５℃以内であることを特徴とする、請求項１記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
【請求項３】
微粒子分散液を作製してからセルロースエステル溶液に添加するまでの保存状態を、微粒子分散液の液温が１５℃以下とすることを特徴とする、請求項１または２記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
【請求項４】
微粒子分散液中での微粒子の平均粒径が、０．０２μｍ〜２μｍであることを特徴とする、請求項１〜３のうちのいずれか一項記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
【請求項５】
セルロースエステル溶液が、溶剤にセルロースエステルと紫外線吸収剤とを溶解したものであることを特徴とする、請求項１〜４のうちのいずれか一項記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
【請求項６】
セルロースエステル溶液が、溶剤にセルロースエステルと可塑剤とを溶解したものであることを特徴とする、請求項１〜４のうちのいずれか一項記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
【請求項７】
セルロースエステル溶液に予め分散した微粒子分散液を添加した後、セルロースエステル溶液中で再度分散処理を行なうことにより得られるセルロースエステル溶液を用いて溶液流延製膜法により製膜することによって得られるセルロースエステルフィルムであって、微粒子のフィルム中での平均粒径をａ、最大粒径と最小粒径の差をｂとしたときに、
１≦ａ／ｂ≦２
の関係式を満たすことを特徴とする、セルロースエステルフィルム。
【請求項８】
微粒子分散液の液温と、分散液を添加する前のセルロースエステル溶液の液温の差が５℃以内であることを特徴とする、請求項７記載のセルロースエステルフィルム。
【請求項９】
微粒子分散液を作製してからセルロースエステル溶液に添加するまでの保存状態を、微粒子分散液の液温が１５℃以下とすることを特徴とする、請求項７または８記載のセルロースエステルフィルム。
【請求項１０】
微粒子のフィルム中での平均粒径が、０．０１μｍ〜２μｍであることを特徴とする、請求項７〜９のうちのいずれか一項記載のセルロースエステルフィルム。
【請求項１１】
セルロースエステル溶液が、溶剤にセルロースエステルと紫外線吸収剤とを溶解したものであることを特徴とする、請求項７〜１０のうちのいずれか一項記載のセルロースエステルフィルム。
【請求項１２】
セルロースエステル溶液が、溶剤にセルロースエステルと可塑剤とを溶解したものであることを特徴とする、請求項７〜１０のうちのいずれか一項記載のセルロースエステルフィルム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はセルロースエステルフィルム及びその製造方法に関し、特に液晶表示装置の偏光板の保護フィルムとして好適なフィルム及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、液晶表示装置（ＬＣＤ）は種々のところに使用されるに伴って、薄肉化、軽量化が要望され、ＬＣＤに使用される偏光板についても薄肉化、軽量化が要望されている。
【０００３】
ところで、現在、ＬＣＤに用いられている偏光板用の保護フィルムとしては主にセルローストリアセテート（ＴＡＣ）フィルムが用いられているが、その厚みは８０μｍ以上と比較的厚いものであった。該保護フィルムは、ＬＣＤ部材として通常は４枚用いられることから、薄膜化が切に望まれている。
【０００４】
ところが、偏光板の保護フィルムであるＴＡＣフィルムを薄膜化してゆくと、ＴＡＣフィルムの製膜時、並びにその後の偏光板の作製過程で、例えば製膜時の搬送工程でのシワの発生や、巻き取り状態でのフィルムの平面性の劣化等の問題が発生し、薄膜化は容易ではなかった。
【０００５】
特に薄膜化に伴い、巻き取り工程でのフィルムの変形や、フィルムが長尺で巻かれた状態で長時間経時すると、フィルム同士のくっつきが発生したり、ひどい場合にはブロッキングが発生することがある。このフィルムを偏光板の製造工程で使用すると、フィルム同士がくっついた部分が変形し、偏光子との張り合わせムラや塗布加工する場合には塗布ムラの原因となるという問題があった。
【０００６】
ここで、従来の偏光板用保護フィルムに用いられるセルロースエステルフィルムに関わる先行特許文献には、つぎのようなものがある。
【特許文献１】特開２００１−１５１９３６号公報  この特許文献１には、光透過性を悪化させずにフィルム同士の接着を防止する方法として、平均粒径が０．５μｍ〜１．０μｍの二酸化珪素微粒子を０．１重量％〜０．１５重量％含有するセルローストリアセテートフィルムが開示されている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記の特許文献１に開示の技術において、平均粒径０．５μｍ以上の微粒子の添加量を増やそうとした場合、紫外線吸収剤やセルローストリアセテートの添加量も増えるため、これらが微粒子と凝集し、フィルム中での粒径が大きくなったり、目視で確認できるようなスポット欠陥になる場合がある。特に薄膜の場合、紫外線吸収剤の量が多く必要であるため、二次粒子凝集体で形成するような微粒子では、その凝集体の粒径の制御が難しく、上記のようなスポット欠陥が多発する。
【０００８】
また、上記特許文献１に開示の技術では、フィルム中への微粒子の添加方法として、セルロースアセテートの溶液と、微粒子を含有する微粒子分散液を別々に調整し、スタッティックミキサーで混合するとされている。このような方法の場合、微粒子の分散は粘度が低いため容易であるが、粘度が低い故に微粒子の量が多くなったり、あるいはまた比重の大きい微粒子を用いると、沈降して再凝集し、フィルム中のスポット欠陥の原因となる。
【０００９】
その他、フィルム中への微粒子の添加方法としては、セルロースエステルの溶液中に直接添加する方法や、予めセルロースエステル溶液に使用されている溶媒に分散した微粒子の分散溶液を、セルロースエステル溶液に添加するなどの方法が提案されている。これらの従来法では、セルロースエステル溶液の濾過と同時に微粒子の凝集物を除去できるため、スポット欠陥等の問題は見られないが、前者による微粒子粉体の添加では、いわゆる「ダマ」ができやすかったり、あるいは後者の微粒子分散液の添加の場合でも、分散液の溶媒組成や液温等によっては凝集物が発生し、濾過圧の上昇が早くなるなどの問題があった。
【００１０】
本発明の目的は、上記の従来技術の問題を解決し、液晶表示素子の薄膜化に伴い、偏光板用保護フィルムを薄膜化した場合においても、フィルム製膜工程、並びに偏光板作製工程において、フィルムの滑り性の観点で取扱い性が優れ、かつスポット欠陥の無いセルロースエステルフィルムを得ることができるセルロースエステルフィルム及びその製造方法を提供しようとすることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記の目的を達成するために、本発明の請求項１記載の発明は、フィルム中に微粒子を含有するセルロースエステルフィルムを、溶液流延製膜法により製造するセルロースエステルフィルムの製造方法であって、セルロースエステル溶液に、予め分散した微粒子分散液を添加した後、セルロースエステル溶液中で再度分散処理を行なうことを特徴としている。
【００１２】
本発明の請求項２記載の発明は、上記請求項１記載のセルロースエステルフィルムの製造方法であって、微粒子分散液の液温と、分散液を添加する前のセルロースエステル溶液の液温との差が、５℃以内であることを特徴としている。
【００１３】
本発明の請求項３記載の発明は、上記請求項１または２記載のセルロースエステルフィルムの製造方法であって、微粒子分散液を作製してからセルロースエステル溶液に添加するまでの保存状態を、微粒子分散液の液温が１５℃以下とすることを特徴としている。
【００１４】
本発明の請求項４記載の発明は、上記請求項１〜３のうちのいずれか一項記載のセルロースエステルフィルムの製造方法であって、微粒子分散液中での微粒子の平均粒径が、０．０２μｍ〜２μｍであることを特徴としている。
【００１５】
本発明の請求項５記載の発明は、上記請求項１〜４のうちのいずれか一項記載のセルロースエステルフィルムの製造方法であって、セルロースエステル溶液が、溶剤に溶解したセルロースエステルと紫外線吸収剤とを含むものであることを特徴としている。
【００１６】
本発明の請求項６記載の発明は、上記請求項１〜４のうちのいずれか一項記載のセルロースエステルフィルムの製造方法であって、セルロースエステル溶液が、溶剤に溶解したセルロースエステルと可塑剤とを含むものであることを特徴としている。
【００１７】
本発明の請求項７記載の発明は、セルロースエステル溶液に予め分散した微粒子分散液を添加した後、セルロースエステル溶液中で再度分散処理を行なうことにより得られるセルロースエステル溶液を用いて溶液流延製膜法により製膜することによって得られるセルロースエステルフィルムであって、微粒子のフィルム中での平均粒径をａ、最大粒径と最小粒径の差をｂとしたときに、
１≦ａ／ｂ≦２
の関係式を満たすことを特徴としている。
【００１８】
本発明の請求項８記載の発明は、上記請求項７記載のセルロースエステルフィルムであって、微粒子分散液の液温と、分散液を添加する前のセルロースエステル溶液の液温の差が５℃以内であることを特徴としている。
【００１９】
本発明の請求項９記載の発明は、上記請求項７または８記載のセルロースエステルフィルムであって、微粒子分散液を作製してからセルロースエステル溶液に添加するまでの保存状態を、微粒子分散液の液温が１５℃以下とすることを特徴としている。
【００２０】
本発明の請求項１０記載の発明は、上記請求項７〜９のうちのいずれか一項記載のセルロースエステルフィルムであって、微粒子のフィルム中での平均粒径が、０．０１μｍ〜２μｍであることを特徴としている。
【００２１】
本発明の請求項１１記載の発明は、上記請求項７〜１０のうちのいずれか一項記載のセルロースエステルフィルムであって、セルロースエステル溶液が、溶剤にセルロースエステルと紫外線吸収剤とを溶解したものであることを特徴としている。
【００２２】
本発明の請求項１２記載の発明は、上記請求項７〜１０のうちのいずれか一項記載のセルロースエステルフィルムであって、セルロースエステル溶液が、溶剤にセルロースエステルと可塑剤とを溶解したものであることを特徴としている。
【発明の効果】
【００２３】
本発明の請求項１記載の発明は、上述のように、フィルム中に微粒子を含有するセルロースエステルフィルムを、溶液流延製膜法により製造するセルロースエステルフィルムの製造方法であって、セルロースエステル溶液に、予め分散した微粒子分散液を添加した後、セルロースエステル溶液中で再度分散処理を行なうことを特徴とするもので、本発明によれば、液晶表示素子の薄膜化に伴い、偏光板用保護フィルムを薄膜化した場合においても、フィルム製膜工程、並びに偏光板作製工程において、フィルムの滑り性の観点で取扱い性が優れ、かつスポット欠陥の無いセルロースエステルフィルムを得ることができるという効果を奏する。
【００２４】
本発明の請求項２記載の発明は、上記請求項１記載のセルロースエステルフィルムの製造方法であって、微粒子分散液の液温と、分散液を添加する前のセルロースエステル溶液の液温との差が、５℃以内であることを特徴とするもので、微粒子分散液の液温が低い場合は、添加した際に溶解しているセルロースが析出し凝集物となり、逆に、微粒子分散液の液温が高い場合は、添加中に溶媒が蒸発し、微粒子が析出して、凝集物となるが、本発明によれば、このような凝集物の発生がなく、セルロースエステルフィルムの製造を効率良く実施することができるという効果を奏する。
【００２５】
本発明の請求項３記載の発明は、上記請求項１または２記載のセルロースエステルフィルムの製造方法であって、微粒子分散液を作製してからセルロースエステル溶液に添加するまでの保存状態を、微粒子分散液の液温が１５℃以下とすることを特徴としている。すなわち、保存状態の微粒子分散液の液温が１５℃を越えると、液粘度が低下するため、微粒子の沈降が促進されたり、溶剤の蒸発により微粒子が析出し、凝集物が生じるが、本発明によれば、このような凝集物の発生がなく、セルロースエステルフィルムの製造を効率良く実施することができるという効果を奏する。
【００２６】
本発明の請求項４記載の発明は、上記請求項１〜３のうちのいずれか一項記載のセルロースエステルフィルムの製造方法であって、微粒子分散液中での微粒子の平均粒径が、０．０２μｍ〜２μｍであることを特徴としている。ここで、微粒子分散液中での微粒子の平均粒径が０．０２μｍ未満では、分散直後に再凝集してしまい、分散液の経時安定性が悪く、また微粒子の平均粒径が２μｍを越えると、フィルムに添加された際の粒径も大きくなり、スポット欠陥の原因となるが、本発明によれば、このような問題を生じることなく、セルロースエステルフィルムの製造を効率良く実施することができるという効果を奏する。
【００２７】
本発明の請求項５記載の発明は、上記請求項１〜４のうちのいずれか一項記載のセルロースエステルフィルムの製造方法であって、セルロースエステル溶液が、溶剤に溶解したセルロースエステルと紫外線吸収剤とを含むものであることを特徴としており、また、本発明の請求項６記載の発明は、同じくセルロースエステル溶液が、溶剤に溶解したセルロースエステルと可塑剤とを含むものであることを特徴としている。そして、これらいずれの場合にも、セルロースエステル溶液に、予め分散した微粒子分散液を添加した後、セルロースエステル溶液中で再度分散処理を行なう操作をスムーズにかつ確実に実施することができて、フィルム製膜工程を効率よく実施することができるという効果を奏する。
【００２８】
本発明の請求項７記載の発明は、セルロースエステル溶液に予め分散した微粒子分散液を添加した後、セルロースエステル溶液中で再度分散処理を行なうことにより得られるセルロースエステル溶液を用いて溶液流延製膜法により製膜することによって得られるセルロースエステルフィルムであって、微粒子のフィルム中での平均粒径をａ、最大粒径と最小粒径の差をｂとしたときに、
１≦ａ／ｂ≦２
の関係式を満たすことを特徴としている。すなわち、ａ／ｂが１未満の場合、粒径分布が揃いすぎるためにフィルム表面が平滑に成りすぎて滑り性が悪くなるし、ａ／ｂが２を越えると、粒度分布が広くなって、粒径の大きいモノ（粒状物）が出現し、スポット欠陥の数が増加する。本発明によれば、このような問題を生じることなく、フィルム同士の滑り性を良好にし、巻き取り性を安定化させたり、フィルムのハンドリング性を向上させることができる。従って、液晶表示素子の薄膜化に伴い、偏光板用保護フィルムを薄膜化した場合においても、フィルム製膜工程、並びに偏光板作製工程において、フィルムの滑り性の観点で取扱い性が優れ、かつスポット欠陥の無いセルロースエステルフィルムを得ることができるという効果を奏する。
【００２９】
本発明の請求項８記載の発明は、上記請求項７記載のセルロースエステルフィルムであって、微粒子分散液の液温と、分散液を添加する前のセルロースエステル溶液の液温の差が５℃以内であることを特徴とするもので、上記のように、微粒子分散液の液温が低い場合は、添加した際に溶解しているセルロースが析出し凝集物となり、逆に、微粒子分散液の液温が高い場合は、添加中に溶媒が蒸発し、微粒子が析出して、凝集物となるが、本発明によれば、このような凝集物の発生がない、セルロースエステルフィルムを得ることができるという効果を奏する。
【００３０】
本発明の請求項９記載の発明は、上記請求項７または８記載のセルロースエステルフィルムであって、微粒子分散液を作製してからセルロースエステル溶液に添加するまでの保存状態を、微粒子分散液の液温が１５℃以下とすることを特徴とするもので、上記のように、保存状態の微粒子分散液の液温が１５℃を越えると、液粘度が低下するため、微粒子の沈降が促進されたり、溶剤の蒸発により微粒子が析出し、凝集物が生じるが、本発明によれば、このような凝集物の発生がない、セルロースエステルフィルムを得ることができるという効果を奏する。
【００３１】
本発明の請求項１０記載の発明は、上記請求項７〜９のうちのいずれか一項記載のセルロースエステルフィルムであって、微粒子のフィルム中での平均粒径が、０．０１μｍ〜２μｍであることを特徴とするもので、上記のように、微粒子分散液中での微粒子の平均粒径が０．０２μｍ未満では、分散直後に再凝集してしまい、分散液の経時安定性が悪く、また微粒子の平均粒径が２μｍを越えると、フィルムに添加された際の粒径も大きくなり、スポット欠陥の原因となるが、本発明によれば、このような問題が生じない、セルロースエステルフィルムを得ることができるという効果を奏する。
【００３２】
本発明の請求項１１記載の発明は、上記請求項７〜１０のうちのいずれか一項記載のセルロースエステルフィルムであって、セルロースエステル溶液が、溶剤にセルロースエステルと紫外線吸収剤とを溶解したものであることを特徴としており、また、本発明の請求項１２記載の発明は、同じくセルロースエステル溶液が、溶剤にセルロースエステルと可塑剤とを溶解したものであることを特徴としている。そして、これらいずれの場合にも、セルロースエステル溶液に、予め分散した微粒子分散液を添加した後、セルロースエステル溶液中で再度分散処理を行なう操作をスムーズにかつ確実に実施することができて、フィルム製膜工程を効率よく実施することができて、所期の性能を有する偏光板用保護フィルムに適したセルロースエステルフィルムを得ることができるという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３３】
以下、本発明について、具体的に説明する。
【００３４】
本発明は、溶液流延製膜法によりセルロースエステルフィルムを製造する方法であって、フィルム中に微粒子を含有するセルロースエステルフィルムを、セルロースエステル溶液に、予め分散した微粒子分散液を添加した後、セルロースエステル溶液中で再度分散処理を行なうことを特徴としている。
【００３５】
本発明に係るセルロースエステルフィルムには、マット剤として微粒子が添加される。ここで、微粒子の種類としては、無機化合物でも有機化合物でもよく、無機化合物の例としては、二酸化ケイ素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化錫等の微粒子が挙げられる。この中では、ケイ素原子を含有する化合物であることが好ましく、特に二酸化ケイ素微粒子が好ましい。
【００３６】
このような二酸化ケイ素微粒子としては、例えばアエロジル株式会社製のＡＥＲＯＳＩＬ−２００、２００Ｖ、３００、Ｒ９７２、Ｒ９７２Ｖ、Ｒ９７４、Ｒ２０２、Ｒ８１２，Ｒ８０５、ＯＸ５０、ＴＴ６００などが挙げられる。分散性や粒径を制御する点では、ＡＥＲＯＳＩＬ−２００Ｖ、Ｒ９７２Ｖが好ましい。
【００３７】
本発明において、上記微粒子の添加量はフィルム中に対して、０．０５重量％〜０．５重量％添加して使用される。好ましくは、０．１０重量％〜０．３５重量％、さらに好ましくは０．２０重量％〜０．３０重量％である。
【００３８】
本発明の方法において、微粒子の分散は、微粒子と溶剤を混合した組成物を高圧分散装置で処理する。分散に用いる高圧分散装置は、微粒子と溶媒を混合した組成物を、細管中に高速通過させることで、高剪断や高圧状態など特殊な条件を作りだすような高圧分散装置を用いることができる。
【００３９】
高圧分散装置で処理することにより、例えば管径１μｍ〜２０００μｍの細管中で装置内部の最大圧力条件が１００ｋｇｆ／ｃｍ２ 以上であることが好ましい。さらに好ましくは２００ｋｇｆ／ｃｍ２ 以上である。またその際、最高到達速度が１００ｍ／ｓｅｃ以上に達するもの、伝熱速度が１００ｋｃａｌ／ｈｒ以上に達するものが好ましい。
【００４０】
上記のような高圧分散装置には、Microfluidics Corporation 社製の超高圧ホモジナイザー（商品名マイクロフルイダイザー）あるいはナノマイザー社製のナノマイザーがあり、他にもマントンゴーリン型高圧分散装置、例えばイズミフードマシナリ社製のホモゲナイザー等が挙げられる。
【００４１】
例えば微粒子を、水溶性溶媒を２５重量％〜１００重量％含有する溶剤中で分散した後、該微粒子分散液を、非水溶性有機溶剤を水溶性溶媒に対して０．５〜１．５倍添加して希釈する。ついで、この微粒子分散液を、セルロースエステルを溶剤に溶解した溶液に添加した後、セルロースエステル溶液中で再度分散処理を行ない、セルロースエステルのドープを得る。
【００４２】
ここで、セルロースエステル溶液とは、樹脂を溶解した高粘度の溶液でも良いし、このセルロースエステルの高粘度溶液をさらに希釈し、紫外線吸収剤等を溶解した添加液でも良い。
【００４３】
そして、上記のセルロースエステルのドープを、溶液流延製膜法を実施する装置の支持体上に流延し、溶剤の一部を除去して、支持体上から剥離し、剥離したフィルムを乾燥して、セルロースエステルフィルムを得るものである。
【００４４】
上記水溶性溶媒としては、主に低級アルコールが用いられる。低級アルコール類としては、好ましくはメチルアルコール、エチルアルコール、プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ブチルアルコール等が挙げられる。
【００４５】
また、非水溶性溶媒としては、特に限定されないが、セルロースエステルの製膜時に用いられる溶剤を用いることが好ましく、水に対する溶解度が３０重量％以下のものが用いられ、メチレンクロライド、クロロホルム、酢酸メチル等が挙げられる。
【００４６】
なお、微粒子は、溶媒中で１重量％〜３０重量％の濃度で分散される。これ以上の濃度で分散すると、粘度が急激に上昇し好ましくない。分散液中の微粒子の濃度としては、好ましく、５重量％〜２５重量％、さらに好ましくは、１０重量％〜２０重量％である。
【００４７】
本発明において、微粒子をセルロースエステル溶液に添加する際に、セルロースエステル溶液の液温と添加する微粒子分散液の液温差を５℃以内で添加する。液温差が５℃を越えると、微粒子分散液の液温が低い場合は添加した際に溶解しているセルロースが析出し凝集物となる。また微粒子分散液の液温が高い場合は、添加中に溶媒が蒸発し、微粒子が析出して、凝集物となるため、好ましくない。
【００４８】
本発明において、微粒子を分散してから、セルロースエステル溶液に添加するまでの保存状態として、微粒子分散液の液温が１５℃以下とするのが良い。０℃〜１５℃がより好ましく、５℃〜１０℃がさらに好ましい。ここで、液温が１５℃を越えると、液粘度が低下するため、微粒子の沈降が促進されたり、溶剤の蒸発により微粒子が析出し、凝集物となるため、好ましくない。
【００４９】
本発明においては、微粒子分散液中での微粒子の平均粒径が、０．０２μｍ〜２μｍであるとしている。ここで、微粒子分散液中での微粒子の平均粒径が０．０２μｍ未満では分散直後に再凝集してしまい、分散液の経時安定性が悪い。また微粒子の平均粒径が２μｍを越えると、フィルムに添加された際の粒径も大きくなり、スポット欠陥の原因となるので、好ましくない。分散液中での粒径は、前記高圧分散装置等の圧力、分散液の微粒子濃度、分散時間等で調整することができる。分散液中の微粒子の平均粒径は、例えばＭＡＬＶＥＲＮ社製の動的光散乱式粒径測定装置ＨＰＰＳで測定することができる。
【００５０】
本発明は、上記のセルロースエステル溶液に予め分散した微粒子分散液を添加した後、セルロースエステル溶液中で再度分散処理を行なうことにより得られるセルロースエステル溶液を用いて溶液流延製膜法により製膜することによって得られるセルロースエステルフィルムであって、微粒子のフィルム中での平均粒径をａ、最大粒径と最小粒径の差をｂとしたときに、
１≦ａ／ｂ≦２
の関係式を満たすことを特徴としている。
【００５１】
すなわち、本発明では、フィルム同士の滑り性を良好にし、巻き取り性を安定化させたり、フィルムのハンドリング性を向上させている。そのために、フィルム中に含有されている微粒子の平均粒径をａ、フィルム中での最大粒径と最小粒径の差をｂとしたときに、上記の関係式を満たすことが好ましい。
【００５２】
ここで、ａ／ｂが１未満の場合、粒径分布が揃いすぎるためにフィルム表面が平滑に成りすぎて滑り性が悪くなる。ａ／ｂが２を越えると、粒度分布が広くなって、粒径の大きいモノ（粒状物）が出現し、スポット欠陥の数が増加するため、好ましくない。
【００５３】
ここで、ａ／ｂの値を調整するためには、微粒子の分散条件、セルロースエステル溶液での分散条件、濾過条件等により調整できる。
【００５４】
また、それぞれの粒径の測定は、走査型電子顕微鏡（倍率５０００倍）で粒子を観察し、粒子に外接する円の直径をもって粒径とした。また、場所を変えて粒子１００個を観察し、その平均値をもって、平均粒径、最大のものを最大粒径、最小のものを最小粒径とした。フィルムの表裏の動摩擦係数は、例えばＪＩＳ−Ｋ−７１２５（１９８７）が規定する方法で測定できる。ただしこの場合、フィルムの動摩擦係数を測定するに際し、相手材料として剛球等の金属を用いた場合、フィルムに微粒子を添加した効果を確認することはできない。必ずフィルム同士の動摩擦係数を測定する必要がある。そこで、前記ＪＩＳ−Ｋ−７１２５に規定の方法従い、試験片及び相手材料ともにフィルムを用い、かつ、フィルム表裏面が接触するように配置することで、測定できした。なお、動摩擦係数は、０．５〜１．３であることが好ましく、より好ましくは０．５〜１．０、さらに好ましくは、０．６〜０．８である。
【００５５】
セルロースエステルフィルム中に異物が少ない方が好ましい。特に偏光クロスニコル状態で認識される異物が少ない方が好ましい。
【００５６】
偏光クロスニコル状態で認識される異物とは、２枚の偏光板を直行（クロスニコル）状態にし、その間にセルロースエステルフィルムを置いて測定されるものをいう。このような異物は、偏光クロスニコル状態では、暗視野中で、異物の箇所のみ光って観察されるので、容易にその大きさと個数を識別することができる。
【００５７】
上記、異物の少ないセルロースエステルフィルムを得るには、特に手段を選ばないが、セルロースエステルを溶媒に溶解した溶液を以下のような濾紙を用いて濾過することで達成できる。
【００５８】
この場合、濾紙の種類としては、濾水時間が２０ｓｅｃ以上の濾紙を用い、かつ、濾過圧力を１６ｋｇ／ｃｍ２ 以下で濾過して製膜することが好ましい。より好ましくは、３０ｓｅｃ以上の濾紙を用いかつ濾過圧力を１２ｋｇ／ｃｍ２ 以下、さらに好ましくは、４０ｓｅｃ以上の濾紙を用いかつ濾過圧力を１０ｋｇ／ｃｍ２ 以下で濾過することである。また、上記濾紙は、２枚以上重ねて用いるとより好ましい。また、濾過圧力は、濾過流量と濾過面積を適宜選択することで、コントロールできる。
【００５９】
なお、セルロースエステルフィルムのヘイズ（もや、霞み）は、例えばＡＳＴＭ−Ｄ１００３−５２に規定の方法に従って測定することができる。ヘイズは０％〜０．６％であることが好ましい、より好ましくは０％〜０．４％、さらに好ましくは、０．１％〜０．３％である。
【００６０】
本発明において、セルロースエステルとしては、セルローストリアセテート、セルロースジアセテート、セルロースアセテートブチレート、セルロースアセテートプロピオネートなどが挙げられる。セルローストリアセテートの場合は、特に重合度２５０〜４００、結合酢酸量が５４％〜６２．５％のセルローストリアセテートが好ましく、結合酢酸量が５８％〜６２．５％のベース強度が強くより好ましい。セルローストリアセテートは綿花リンターから合成されたセルローストリアセテートと木材パルプから合成されたセルローストリアセテートのどちらかを単独あるいは混合して用いることができる。
【００６１】
ベルトやドラムからの剥離性が良い綿花リンターから合成されたセルローストリアセテートを多く使用した方が生産性効率が高く好ましい。綿花リンターから合成されたセルローストリアセテートの比率が６０重量％以上で、剥離性の効果が顕著になるため６０重量％以上が好ましく、より好ましくは８５重量％以上、さらには、単独で使用することが最も好ましい。
【００６２】
本発明で用いることのできる可塑剤としては特に限定しないが、リン酸エステル系では、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、オクチルジフェニルホスフェート、ジフェニルビフェニルホスフェート、トリオクチルホスフェート、トリブチルホスフェート等、フタル酸エステル系では、ジエチルフタレート、ジメトキシエチルフタレート、ジメチルフタレート、ジオクチルフタレート、ジブチルフタレート、ジ−２−エチルヘキシルフタレート等、グリコール酸エステル系では、トリアセチン、トリブチリン、ブチルフタリルブチルグリコレート、エチルフタリルエチルグリコレート、メチルフタリルエチルグリコレート、ブチルフタリルブチルグリコレート等を単独あるいは併用するのが好ましい。
【００６３】
可塑剤は必要に応じて、２種類以上を併用して用いてもよい、この場合、リン酸エステル系の可塑剤の使用比率は５０％以下が、セルロースエステルフィルムの加水分解を引き起こしにくく、耐久性に優れるため好ましい。
【００６４】
リン酸エステル系の可塑剤比率は少ない方がさらに好ましく、フタル酸エステル系やグリコール酸エステル系の可塑剤だけを使用することが特に好ましい。
【００６５】
本発明において、さらに、吸水率ならびに水分率を特定の範囲内にするために、好まし可塑剤の添加量としては、セルロースエステルに対する重量％で、３重量％〜３０重量％であり、より好ましくは１０重量％〜２５重量％、さらに好ましくは１５重量％〜２５重量％である。３０重量％より多くすると機械強度・寸法安定性が劣化する。
【００６６】
本発明のセルロースエステルフィルムには、紫外線吸収剤を用いることが好ましく、紫外線吸収剤としては、液晶の劣化防止の点より波長３７０ｎｍ以下の紫外線の吸収能に優れ、かつ良好な液晶表示性の点より波長４００ｎｍ以上の可視光の吸収が可及的に少ないものが好ましく用いられる。特に、波長３７０ｎｍでの透過率が、１０％以下である必要があり、好ましくは５％以下、より好ましくは２％以下である。
【００６７】
一般に用いられるものとしては、例えばオキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物などが挙げられるが、これらに限定されない。
【００６８】
本発明においてはこれら紫外線吸収剤の１種以上用いていることが好ましく、異なる２種以上の紫外線吸収剤を含有してもよい。
【００６９】
本発明において、好ましく用いられる紫外線吸収剤は、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤や、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤等である。ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤をセルロースエステルフィルムに添加する態様では、不要な着色がより少なくなるので、特に好ましい。
【００７０】
この他、紫外線吸収剤としては、トリアジン系紫外線吸収剤、または本出願人が先に提案した特開２００１−１５４０１７号公報、及び特開平６−１３０２２６号公報に記載の高分子紫外線吸収剤も好ましく用いられる。
【００７１】
紫外線吸収剤の添加方法は、例えばアルコールやメチレンクロライド、ジオキソランなどの有機溶媒に紫外線吸収剤を溶解してから、セルロースエステル溶液に添加するか、または直接セルロースエステル溶液の組成物中に添加してもよい。無機粉体のように有機溶剤に溶解しないものは、有機溶剤とセルロースエステル中にデゾルバーやサンドミルを使用して、分散させてから、セルロースエステル溶液に添加する。
【００７２】
本発明における紫外線吸収剤の使用量はセルロースエステルに対する重量％で、０．１重量％〜２．５重量％、好ましくは、０．５重量％〜２．０重量％、より好ましくは０．８重量％〜２．０重量％である。紫外線吸収剤の使用量が２．５重量％より多いと透明性が悪くなる傾向があり好ましくない。
【００７３】
本発明において、セルロースエステルの溶剤としては、例えばメタノール、エタノール、ｎ−プロピルアルコール、ｉｓｏ−プロピルアルコール、ｎ−ブタノールなどの低級アルコール類、シクロヘキサンジオキサン類、メチレンクロライドのような低級脂肪族炭化水素塩化物類などを用いることができる。
【００７４】
溶剤比率としては例えば、メチレンクロライド７０重量％〜９５重量％、その他の溶剤は３０重量％〜５重量％が好ましい。またセルロースエステルの濃度は１０重量％〜５０重量％が好ましい。溶剤を添加しての加熱温度は、使用溶剤の沸点以上で、かつ該溶剤が沸騰しない範囲の温度が好ましく例えば６０℃以上、８０℃〜１１０℃の範囲に設定するのが好適である。また、圧力は設定温度において、溶剤が沸騰しないように定められる。
【００７５】
溶解後は冷却しながら容器から取り出すか、または容器からポンプ等で抜き出して熱交換器などで冷却し、これを製膜に供する。
【００７６】
本発明に於けるセルロースエステルフィルムの製造方法は特に制限はなく、当業界で一般に用いられている方法でよく、例えば米国特許２，４９２，９７８号公報、同２，７３９，０７０号公報、同２，７３９，０６９号公報、同２，４９２，９７７号公報、同２，３３６，３１０号公報、同２，３６７，６０３号公報、同２，６０７，７０４号公報、英国特許６４，０７１号公報、同７３５，８９２号公報、特公昭４５−９０７４号公報、同４９−４５５４号公報、同４９−５６１４号公報、同６０−２７５６２号公報、同６１−３９８９０号公報、同６２−４２０８号公報等に記載の方法を参考にすることができる。
【００７７】
セルロースエステルと溶剤のほかに必要な可塑剤、紫外線吸収剤等の添加剤は、予め溶剤と混合し、溶解または分散してからセルロースエステル溶解前の溶剤に投入しても、セルロースエステル溶解後の溶液に投入しても良い。
【００７８】
加圧容器の種類は特に問うところではなく、所定の圧力に耐えることができ、加圧下で加熱、攪拌ができればよい。加圧容器はそのほか圧力計、温度計などの計器類を適宜配設する。
【００７９】
加圧は窒素ガスなどの不活性気体を圧入する方法や、加熱による溶剤の蒸気圧の上昇によって行なってもよい。
【００８０】
加熱は外部から行なうことが好ましく、例えばジャケットタイプのものは、温度コントロールが容易で好ましい。
【００８１】
溶剤を添加しての加熱温度は、使用溶剤の沸点以上で、かつ該溶剤が沸騰しない範囲の温度が好ましく例えば６０℃以上、８０℃〜１１０℃の範囲に設定するのが好適である。また、圧力は設定温度において、溶剤が沸騰しないように定められる。
【００８２】
溶解後は冷却しながら容器から取り出すか、または容器からポンプ等で抜き出して熱交換器などで冷却し、これを製膜に供するが、このときの冷却温度は常温まで冷却してもよいが、沸点より５℃〜１０℃低い温度まで冷却し、その温度のままキャスティングを行なう方が、セルロースエステル溶液の粘度を低減できるため、より好ましい。
【００８３】
本発明においては、セルロースエステル等の組成物を溶解して得られるドープを、溶液流延製膜装置の支持体上に流延（キャスト工程）した後、加熱して溶剤の一部を除去（支持体上乾燥工程）した後、支持体から剥離し、剥離したフィルムを乾燥（フィルム乾燥工程）して、セルロースエステルフィルムを得る。
【００８４】
キャスト工程における支持体としては、ステンレス鋼製のベルトもしくはドラムを鏡面仕上げした支持体が使用される。キャスト工程の支持体の温度は、一般的な温度範囲であって、０℃〜溶剤の沸点未満の温度で、流延することができるが、５℃〜３０℃の支持体上に流延する方が、ドープをゲル化させ剥離限界時間をあげられるため好ましく、５℃〜１５℃の支持体上に流延することがさらに好ましい。剥離限界時間とは透明で平面性の良好なフィルムを連続的に得られる流延速度の限界において、流延されたドープが支持体上にある時間をいう。剥離限界時間は短い方が生産性に優れていて好ましい。
【００８５】
支持体上乾燥工程ではドープを流延し、一旦ゲル化させた後、流延から剥離するまでの時間を１００％としたとき、流延から３０％以内にドープ温度を４０℃〜７０℃にすることで、溶剤の蒸発を促進し、それだけ早く支持体上から剥離することができ、さらに剥離強度が増すため好ましく、３０％以内にドープ温度を５５℃〜７０℃にすることがより好ましい。この温度を２０％以上維持することが好ましく、４０％以上がさらに好ましい。
【００８６】
支持体上での乾燥は残留溶媒量６０％〜１５０％で支持体から剥離することが、支持体からの剥離強度が小さくなるため好ましく、８０％〜１２０％がより好ましい。剥離するときのドープの温度は０℃〜３０℃にすることが剥離時のベース強度をあげることができ、剥離時のベース破断を防止できるため好ましく、５℃〜２０℃がより好ましい。
【００８７】
フィルム中の残留溶媒量は次式で表される。
【００８８】
残留溶媒量＝残存揮発分重量／加熱処理後フィルム重量×１００％
なお、残存揮発分重量はフィルムを１１５℃で１時間加熱処理したとき、加熱処理前のフィルム重量から加熱処理後のフィルム重量を引いた値である。
【００８９】
フィルム乾燥工程においては支持体より剥離したフィルムをさらに乾燥し、残留溶媒量を３重量％以下、好ましくは１重量％以下、より好ましくは０．５重量％以下であることが、寸法安定性が良好なフィルムを得る上で好ましい。フィルム乾燥工程では一般にロール懸垂方式か、ピンテンター方式または、クリップテンター方式でフィルムを搬送しながら乾燥する方式が採られる。液晶表示用部材用としては、テンター方式で幅を保持しながら乾燥させることが、寸法安定性を向上させるために好ましい。特に支持体より剥離した直後の残留溶媒量の多いところで幅保持を行なうことが、寸法安定性向上効果をより発揮するため、好ましい。
【００９０】
特に、支持体から剥離した後の乾燥工程では、溶媒の蒸発によってフィルムは幅方向に収縮しようとする。高温度で乾燥するほど収縮が大きくなる。この収縮は可能な限り抑制しながら乾燥することが、でき上がったフィルムの平面性を良好にする上で好ましい。この点から、例えば、特開昭６２−４６６２５号公報に示されているような乾燥全工程あるいは一部の工程を幅方向にクリップでウェブの幅両端を幅保持しつつ乾燥させる方法、すなわちクリップテンター方式を用いるのが、好ましい。
【００９１】
フィルムを乾燥させる手段は特に制限なく、一般的に熱風、赤外線、加熱ロール、マイクロ波等で行なう。簡便さの点で熱風で行なうのが好ましい。乾燥温度は４０℃〜１５０℃の範囲で３〜５段階の温度に分けて、段々高くしていくことが好ましく、８０℃〜１４０℃の範囲で行なうことが寸法安定性を良くするためさらに好ましい。
【００９２】
これら流延から後乾燥までの工程は、空気雰囲気下でもよいし窒素ガスなどの不活性ガス雰囲気下でもよい。なお、乾燥雰囲気を溶媒の爆発限界濃度を考慮して実施することは、勿論のことである。
【００９３】
本発明のセルロースエステルフィルムの製造方法において使用する巻き取り機は、一般的に使用されているものでよく、定テンション法、定トルク法、テーパーテンション法、内部応力一定のプログラムテンションコントロール法などの巻き取り方法で巻き取ることができる。
【００９４】
巻き取り性を安定させるために、セルロースエステルフィルムの幅方向の両端に凹凸を付与して端部を嵩高くするいわゆるナーリング加工を施しても良い。
【００９５】
ナーリング高さ（ａ：μｍ）のフィルム膜厚（ｄ：μｍ）に対する比率Ｘ（％）
比率Ｘ（％）＝（ａ／ｄ）×１００
としたとき、Ｘ＝０〜２５％の範囲が巻き取り性を安定させるために良い。好ましくは、０〜１５％、より好ましくは、０〜１０％である。この範囲より、ナーリング高さ比率が大きいと巻形状の変形が起こりやすく、また、同比率が小さいと巻き取り性が劣化するので好ましくない。
【００９６】
本発明において、セルロースエステルフィルムの厚さは、一般的には、２０μｍ〜２００μｍの厚みで使用されるが、ＬＣＤに使用される偏光板の薄肉化、軽量化が要望から、２０μｍ〜６５μｍであることが好ましく、より好ましくは、３０μｍ〜６０μｍ、さらに好ましくは３５μｍ〜５０μｍである。これ以上、薄い場合は、フィルムの腰の強さが低下するため、偏光板作製工程上でシワ等の発生によるトラブルが発生しやすく、また、これ以上厚い場合は、液晶表示装置（ＬＣＤ）に使用される偏光板の薄膜化に対する寄与が少ない。
【実施例】
【００９７】
つぎに、本発明の実施例を説明するが、本発明は、これらの実施例に限定されるものではない。
【００９８】
（微粒子分散液Ａの作製）
エタノール                                                ２７重量部
微粒子Ｉ／二酸化ケイ素微粒子                                ３重量部
（商品名：ＡＥＲＯＳＩＬ−Ｒ９７２Ｖ、１次粒径：１６ｎｍ）
上記の材料を所定の容器に入れて混合し、回転数５００ｒｐｍにて３０分攪拌後、マントンゴーリン型高圧分散機にて、２５０ｋｇｆ／ｃｍ２ の圧力で分散した後、分散液を、メチレンクロライド２７重量部で希釈して、微粒子分散液Ａを作製した。
【００９９】
この微粒子分散液Ａ中の微粒子の粒径を、動的光散乱式粒径測定装置ＨＰＰＳ（ＭＡＲＶＥＲＮ社製）により測定し、マントンゴーリン型高圧分散機での分散時間を変えることにより、下記の表１に示す各実施例及び比較例における粒径に調整した。なお、各実施例及び比較例における微粒子分散液Ａの保存時の液温を、表１にあわせて記載した。
【０１００】
（添加液Ｂの作製）
綿花リンターから合成されたセルローストリアセテート        １２重量部
紫外線吸収剤：2-(2'-ヒドロキシ-3',5'-ジ-t-ブチルフェニル)
ベゾトリアゾール                            ２６重量部
メチレンクロライド                                      ２９０重量部
セルローストリアセテート、紫外線吸収剤及び溶剤を密封容器に投入し、７０℃まで加熱し、撹拌しながら、セルローストリアセテートと紫外線吸収剤を完全に溶解し、添加液Ｂを作製した。
【０１０１】
（セルローストリアセテート溶液Ｃの作製）
綿花リンターから合成されたセルローストリアセテート（酢化度６１．０％）
８５重量部
木材パルプから合成されたセルローストリアセテート（酢化度６１．０％）
１５重量部
エチルフタリルエチルグリコレート（可塑剤Ａ）                ２重量部
トリフェニルホスフェート（可塑剤Ｂ）                        ８重量部
メチレンクロライド                                      ４７５重量部
エタノール                                                ５０重量部
上記材料を密封容器に投入し、７０℃まで加熱し、撹拌しながら、セルローストリアセテート（ＴＡＣ）を完全に溶解し、セルローストリアセテート溶液Ｃを得た。なお、溶解に要した時間は４時間であった。
【０１０２】
実施例１〜１０
添加液Ｂに微粒子分散液Ａを添加後、撹拌機で撹拌分散して、フィルム中での微粒子の含有量が表１記載の量となるように調整し、セルローストリアセテート溶液Ｃをそれぞれ濾過した後、これを上記添加液Ｂと微粒子分散液Ａの混合溶液に入れて、スタティックミキサーで混合し、セルローストリアセテートのドープを作製した。
【０１０３】
（フィルム試料の作製）
上記のドープを、図示しないベルト流延装置を用い、ドープ温度３５℃にて流延ダイより、ステンレス鋼製エンドレスベルトよりなる３０℃の支持体上に均一に流延した。支持体上で６０秒間保持して、剥離可能な範囲まで乾燥させた後、支持体上からウェブ（ドープ膜）を剥離した。このときのウェブの残留溶媒量は２５％であった。ドープ流延から剥離までに要した時間は３分であった。支持体から剥離したウェブを、多数のロールで搬送させながら５０℃、９０℃、１２０℃、１３０℃の乾燥ゾーンで乾燥させ、またこの際、クリップテンターを用いて、フィルムを幅手方向に１．０７倍に延伸しながら乾燥を行なうとともに、フィルム両端に幅１０ｍｍ、高さ４μｍのナーリング加工を施して、セルローストリアセテートフィルムを、巻芯にロール状に巻き取ることで、膜厚４０μｍのセルローストリアセテート（ＴＡＣ）フィルム試料を作製した。
【０１０４】
なお、フィルム幅は１３００ｍｍ、巻き取り長は３０００ｍとした。巻き取り張力は、初期張力２０ｋｇ／１３００ｍｍ、最終巻張力１０ｋｇ／１３００ｍｍとした。
【０１０５】
また、実施例１〜３では、微粒子平均粒径が０．０５μｍ、０．１０μｍ、及び２．００μｍと異なる微粒子を使用した。ここで、セルローストリアセテートフィルム中の微粒子平均粒径、最大粒径、最小粒径は、走査型電子顕微鏡（倍率５０００倍）で粒子を観察し、粒子に外接する円の直径をもって粒径とした。また、場所を変えて粒子１００個を観察し、その平均値をもって、平均粒径とした。
【０１０６】
実施例４と５では、微粒子分散液の保存時の液温が、実施例１では１０℃であるのに対し、１５℃及び５℃と異なる液温とした。実施例６と７では、微粒子分散液Ｃの液温と、分散液を添加する前のセルローストリアセテート溶液（添加液Ｂ）の液温との差が、実施例１では２℃であるのに対し、５℃及び−５℃と異なる液温差とした。実施例８では、微粒子含有量が、実施例１０．２５重量％であるのに対し、０．４０重量％と異なる微粒子含有量とした。実施例９と１０では、微粒子のフィルム中での平均粒径／最大粒径と最小粒径の差：ａ／ｂが、実施例１では１．５であるのに対し、１．０及び２．０と異なる値とした。
【０１０７】
比較例１〜３
比較のために、上記実施例１の場合と同様にして、セルローストリアセテートフィルム製造するが、微粒子平均粒径が本発明の範囲外の２．５０μｍ、０．０１μｍ、及び２．５０μｍである微粒子を使用するとともに、微粒子分散液の保存時の液温を、本発明の範囲外である２０℃とし、さらに、微粒子分散液の液温と、分散液を添加する前のセルローストリアセテート溶液（添加液Ｂ）の液温との差を、本発明の範囲外である７℃とし、また、微粒子のフィルム中での平均粒径／最大粒径と最小粒径の差：ａ／ｂを、本発明の範囲外である２．５、または０．８として、セルローストリアセテートフィルムの製造を行なった。
【０１０８】
実施例１１〜２０
セルローストリアセテート溶液Ｃに、微粒子分散液Ａを添加後、高速撹拌機で分散し、濾過した液と、濾過した添加液Ｂをスタティックミキサーで混合した以外は、実施例１〜１０の場合と同様に実施した。なお、実施例１１〜２０では、液温差は、微粒子分散液Ｃの液温と、分散液を添加する前のセルローストリアセテート溶液（セルローストリアセテート溶液Ｃ）の液温との差を、意味している。
【０１０９】
比較例４〜６
比較のために、上記実施例１１の場合と同様にして、セルローストリアセテートフィルム製造するが、微粒子平均粒径が本発明の範囲外の２．５０μｍ、０．０１μｍ、及び２．５０μｍである微粒子を使用するとともに、微粒子分散液の保存時の液温を、本発明の範囲外である２０℃とし、さらに、微粒子分散液の液温と、分散液を添加する前のセルローストリアセテート溶液（セルローストリアセテート溶液Ｃ）の液温との差を、本発明の範囲外である７℃とし、また、微粒子のフィルム中での平均粒径／最大粒径と最小粒径の差：ａ／ｂを、本発明の範囲外である２．５、または０．８として、セルローストリアセテートフィルムの製造を行なった。
【０１１０】
下記の表１に、上記実施例と比較例における微粒子平均粒径、微粒子分散液の保存時の液温、微粒子分散液の液温と、分散液を添加する前のセルローストリアセテート溶液の液温との差、微粒子含有量、及び微粒子のフィルム中での平均粒径／最大粒径と最小粒径の差：ａ／ｂを、まとめて示した。
【０１１１】
つぎに、上記の実施例及び比較例で得られたセルローストリアセテートフィルムについて、ヘイズ（もや、霞み）、動摩擦係数（μ）、及びスポット欠陥について、下記の評価を行ない、得られた結果を下記の表１にあわせて示した。
【０１１２】
（評価方法）
ヘイズ：ＡＳＴＭ−Ｄ１００３−５２に規定の方法に従って測定した。なお、数値は、フィルム３枚重ねでの測定値とした。
【０１１３】
動摩擦係数：フィルム表面と裏面間の動摩擦係数は、ＪＩＳ−Ｋ−７１２５（１９８７）の規定に準じ、フィルムの表裏面が接触するように切り出し、２００ｇのおもりを載せ、サンプル移動速度１００ｍｍ／分、接触面積８０ｍｍ×２００ｍｍの条件でおもりを水平引っ張り、おもりが移動中の平均荷重（Ｆ）を測定し、下記式より動摩擦係数（μ）を求めた。
【０１１４】
動摩擦係数（μ）＝Ｆ（ｇｆ）／おもりの重さ（ｇｆ）
スポット欠陥：レーザー走査型の故障計を用いて、セルローストリアセテートフィルムの透過光量の変動を電圧に変換し、１００μｍ以上のスポット故障をカウントし、１００ｍ毎の個数を算出した。２６００ｍでの平均値をスポット故障数とした。３個／１００ｍ以下であれば、実技上問題ないレベルである。
【表１】
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上記表１の結果から明らかなように、本発明による実施例１〜２０のセルローストリアセテートフィルムによれば、ヘイズの値が低く、従ってフィルムに、もや、霞みがなく、透明性が高いうえに、動摩擦係数が小さく、優れた滑り性を有しており、スポット欠陥が非常に少なく、偏光板用保護フィルムとして用いるセルローストリアセテートフィルムの膜厚を４０μｍと薄膜化した場合においても、フィルム製膜工程、並びに偏光板作製工程において、フィルムの滑り性の観点で取扱い性が優れ、かつスポット欠陥の無いセルローストリアセテートフィルムを得ることができた。
【０１１５】
これに対し、比較例１〜６のセルローストリアセテートフィルムによれば、いずれの場合も、本発明の実施例に比べて、スポット欠陥が非常に多く、薄膜化された偏光板用保護フィルムとしての使用に適さないものであった。