(57)【要約】【課題】  成形品を破損や変形なく製造することができる成形用型を得る。【解決手段】  固定側型板３０と可動側型板４０とを当接させて成形室５０ａに連通してゲート５０ｂ、厚肉部室５０ｃ、薄肉部室５０ｄ、ランナ５０ｅ、スプル５０ｆを形成し、溶融樹脂をスプル５０ｆを介して成形室５０ａに充填固化させ、各室５０ａ〜５０ｆにて成形品１、ゲート部２、厚肉部３、薄肉部５、ランナ部７及びスプル部８が互いに連結された連結体９を形成する。薄肉部室は厚肉部室及びランナのいずれよりも上下方向の寸法が小さく、成形品室及び厚肉部室は第１の成形用型と第２の成形用型とを離隔したときに成形品１及び厚肉部３が可動側型板４０に固着して連結体９が可動側型板４０側に残る形状にされている。ランナ部７をエジェクタピン６０で押して離型させランナ部を掴んで厚肉部３から成形品１へと順次離型可能であり、成形品を変形や損傷なく離型できる。【選択図】        図１
2005205600.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定方向に互いに接離可能にされた第１の成形用型と第２の成形用型とを有するものであって、
上記第１の成形用型と上記第２の成形用型とは、上記第１の成形用型と上記第２の成形用型とを当接させたときに連結体室を形成する連結体室形成部をそれぞれ有し、
上記連結体室形成部は互いに連通されたスプル、ランナ、薄肉部室、厚肉部室、ゲート及び成形品を成形する成形品室をそれぞれ形成するスプル形成部、ランナ形成部、薄肉部形成部、厚肉部形成部、ゲート形成部及び成形品室形成部を有し、
上記一連のスプル、ランナ、薄肉部室、厚肉部室、ゲートは上記スプルから上記成形品室に溶融した成形用の材料を供給する流路を構成するとともに上記スプルから上記溶融した成形用の材料を上記連結体室に供給して固化したときスプル部、ランナ部、薄肉部、厚肉部、ゲート部及び成形品が互いに連結された連結体が形成され、
上記薄肉部室は上記厚肉部室及び上記ランナのいずれよりも上記所定方向の寸法が小さく、
上記成形品室及び上記厚肉部室は上記第１の成形用型と上記第２の成形用型とを離隔したときに上記成形品及び上記厚肉部が上記第２の成形用型に固着して上記連結体が上記第２の成形用型側に残る形状にされたものである
成形用型。
【請求項２】
上記厚肉部室は、上記第１の成形用型と上記第２の成形用型とを離隔したときに上記厚肉部が上記第２の成形用型に固着して残るように上記第２の成形用型に上記薄肉部室よりも上記所定方向に深く凹設されたものであることを特徴とする請求項１に記載の成形用型。
【請求項３】
上記ランナは、上記第１の成形用型と上記第２の成形用型とを離隔したときに上記ランナ部が上記第２の成形用型に固着して残る形状にされたものであり、
上記ランナ部を上記所定方向に押して上記ランナ部を上記第２の成形用型から離型させるエジェクタ部材を設けたものであることを特徴とする請求項１に記載の成形用型。
【請求項４】
上記成形品室形成部は、表面部に上記溶融した成形用の材料を供給する方向に延在する複数の溝を形成する溝形成部又は複数の断面円弧状の突設部を有する成形品を成形する成形品室を形成するものであることを特徴とする請求項１に記載の成形用型。
【請求項５】
所定方向に互いに接離可能にされた第１の成形用型と第２の成形用型とを当接させることにより連結体室を形成する工程であって、上記連結体室は成形品を成形する成形品室、この成形品室に溶融した成形用の材料を供給するための通路となる一連のスプル、ランナ、薄肉部室、厚肉部室、ゲートを有するものである連結体室形成工程と、
上記スプルから上記連結体室に上記溶融した成形用の材料を供給して固化させ上記成形品及びこの成形品に連結されたゲート部、厚肉部、薄肉部、ランナ部、スプル部を有する連結体を成形する工程であって、上記成形品及び上記厚肉部は上記第１の成形用型と上記第２の成形用型とを離隔したときに上記第２の成形用型に固着して上記連結体が上記第２の成形用型側に残る形状のものであり、上記薄肉部は上記厚肉部及び上記ランナ部のいずれよりも上記所定方向の寸法が小さいものである連結体成形工程と、
上記第１の成形用型と上記第２の成形用型とを上記成形品及び上記厚肉部が上記第２の成形用型に固着して上記連結体が上記第２の成形用型側に残るようにして離隔させる型離隔工程と、
上記ランナ部又は上記スプル部を把持して上記第２の成形用型から上記肉厚部及び上記成形品を離脱させる成形品離脱工程と
を備えた成形品の成形方法。
【請求項６】
上記連結体成形工程において成形された上記ランナ部は上記第１の成形用型と上記第２の成形用型とを離隔したときに上記第２の成形用型に固着して残る形状のものであり、上記型離隔工程は上記ランナ部を上記第２の成形用型から離脱させるランナ部離脱工程を有するものであることを特徴とする請求項５に記載の成形品の成形方法。
【請求項７】
上記ランナ部離脱工程は、上記ランナ部を上記第２の成形用型から離脱するときに上記薄肉部が折れ曲がるものであることを特徴とする請求項６に記載の成形品の成形方法。
【請求項８】
上記成形品離脱工程は、上記成形品を上記第２の成形用型から離脱するときに上記ゲート部に近い方から遠い方へ順次離脱させる成形品順次離脱工程を有するものであることを特徴とする請求項５に記載の成形品の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば情報通信機器や映像用電子機器の表示用デバイスにおいてランプやＬＥＤ等の光源からの照明光を制御する導光板やシートなどの、表面に微細なプリズムやレンズが一体化された成形品を製造するための成形用型及び成形品の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の成形品を製造するための成形用金型として、可動側金型と固定側金型とを備え、可動側金型と固定側金型から形成される空間内に樹脂を射出したのち、可動側金型を成形品とともに移動して固定側金型と可動側金型を分離し、可動型金型を貫通するエジェクタ・ピンにより成形品を可動型金型から離型する射出成形における金型構造において、固定側金型を、樹脂射出時に樹脂充填空間の側面に位置し、離型時に成形品の側方もしくは斜め側方に移動する第１の金型部材と、樹脂充填空間の可動側金型と対向する面に位置し、バネにより可動側金型方向に付勢される第２の金型部材と、射出成形用のシリンダに固定され、上記バネにより第２の金型部材を可動側金型方向に付勢する第３の金型部材から構成し、成形品の離型時、可動側金型を移動させて可動側金型を固定側金型から分離するとともに、第１の金型部材を成形品の側方もしくは斜め側方に移動させる。
【０００３】
次いで、エジェクタ・ピンにより、上記バネに抗して、成形品を第２の金型部材とともに移動させることにより、成形品を可動側金型から離型するようにしたものがある。これにより、エジェクタ・ピンによる離型時、バネによりエジェクタ・ピンの力を吸収することができ、成形品に無理な力が加わることがない。このため、薄肉部を備えた成形品を変形・破損させることなく、離型することができるというものである（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】特開平７−２４８８５号公報（段落番号０００６、０００８及び図３）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記のように構成された金型において、成形品の片面あるいは両面の全面に微細なプリズムやレンズを一体化した薄肉成形品を成形し離型する場合、薄肉成形品をエジェクタピンで突き出すと表面にエジェクタピン跡が残る。さらに、表面に微細な形状を有するシートのような薄肉成形品の場合、転写性を確保するために射出成形時に金型内を真空状態で樹脂材料を充填する必要があるため薄肉成形品が金型と密着する。この状態で薄肉成形品をエジェクタピンで突き出すとエジェクタピンで押された部位やその周辺が変形するという問題点があった。薄肉成形品の表面は光学的機能を有するためエジェクタピン跡や変形は機能不良となるので避けなければならない。
【０００６】
エジェクタピンで薄肉成形品以外の部分を突き出して離型する方法として、突き出し用の部分を別に設けることが考えられる。しかし、軽薄短小化が求められる情報通信機器や映像機器では余分な部分を形成することは困難である。他の方法として、スプル部やランナ部を突き出して離型する方法があるが、ゲート部が薄肉であるため突き出したときにゲート部で切断あるは破損し薄肉成形品が金型に密着した状態で残るため金型からの取り出しができない。また、ゲート部が切断しない場合においても薄肉成形品の反ゲート部よりも遠い側が金型に密着した状態でゲート部側が浮き上がるため、凹型に変形した薄肉成形品となり不良品となるおそれがあった。
【０００７】
本発明の目的は、成形品を破損や変形なく製造することができる成形用型を得ることである。また、成形品を破損や変形なく製造するのに適した成形品の成形方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この発明に係る成形用型においては、
所定方向に互いに接離可能にされた第１の成形用型と第２の成形用型とを有するものであって、
第１の成形用型と第２の成形用型とは、第１の成形用型と第２の成形用型とを当接させたときに連結体室を形成する連結体室形成部をそれぞれ有し、連結体室形成部は互いに連通されたスプル、ランナ、薄肉部室、厚肉部室、ゲート及び成形品を成形する成形品室をそれぞれ形成するスプル形成部、ランナ形成部、薄肉部形成部、厚肉部形成部、ゲート形成部及び成形品室形成部を有し、
一連のスプル、ランナ、薄肉部室、厚肉部室、ゲートはスプルから成形品室に溶融した成形用の材料を供給する流路を構成するとともにスプルから溶融した成形用の材料を連結体室に供給して固化したときスプル部、ランナ部、薄肉部、厚肉部、ゲート部及び成形品が互いに連結された連結体が形成され、
薄肉部室は厚肉部室及びランナのいずれよりも所定方向の寸法が小さく、
成形品室及び厚肉部室は第１の成形用型と第２の成形用型とを離隔したときに成形品及び厚肉部が第２の成形用型に固着して連結体が第２の成形用型側に残る形状にされたものである。
【０００９】
また、この発明に係る成形品の成形方法においては、所定方向に互いに接離可能にされた第１の成形用型と第２の成形用型とを当接させることにより連結体室を形成する工程であって、連結体室は成形品を成形する成形品室、この成形品室に溶融した成形用の材料を供給するための通路となる一連のスプル、ランナ、薄肉部室、厚肉部室、ゲートを有するものである連結体室形成工程と、
スプルから連結体室に溶融した成形用の材料を供給して固化させ成形品及びこの成形品に連結されたゲート部、厚肉部、薄肉部、ランナ部、スプル部を有する連結体を成形する工程であって、成形品及び厚肉部は第１の成形用型と第２の成形用型とを離隔したときに第２の成形用型に固着して連結体が第２の成形用型側に残る形状のものであり、薄肉部は厚肉部及びランナ部のいずれよりも所定方向の寸法が小さいものである連結体成形工程と、
第１の成形用型と第２の成形用型とを成形品及び厚肉部が第２の成形用型に固着して連結体が第２の成形用型側に残るようにして離隔させる型離隔工程と、
ランナ部又はスプル部を把持して第２の成形用型から肉厚部及び成形品を離脱させる成形品離脱工程と
を備えたものである。
【発明の効果】
【００１０】
この発明に係る成形用型においては、
所定方向に互いに接離可能にされた第１の成形用型と第２の成形用型とを有するものであって、
第１の成形用型と第２の成形用型とは、第１の成形用型と第２の成形用型とを当接させたときに連結体室を形成する連結体室形成部をそれぞれ有し、連結体室形成部は互いに連通されたスプル、ランナ、薄肉部室、厚肉部室、ゲート及び成形品を成形する成形品室をそれぞれ形成するスプル形成部、ランナ形成部、薄肉部形成部、厚肉部形成部、ゲート形成部及び成形品室形成部を有し、
一連のスプル、ランナ、薄肉部室、厚肉部室、ゲートはスプルから成形品室に溶融した成形用の材料を供給する流路を構成するとともにスプルから溶融した成形用の材料を連結体室に供給して固化したときスプル部、ランナ部、薄肉部、厚肉部、ゲート部及び成形品が互いに連結された連結体が形成され、
薄肉部室は厚肉部室及びランナのいずれよりも所定方向の寸法が小さく、
成形品室及び厚肉部室は第１の成形用型と第２の成形用型とを離隔したときに成形品及び厚肉部が第２の成形用型に固着して連結体が第２の成形用型側に残る形状にされたものであるので、
第１の成形用型と第２の成形用型とを離隔したときに成形品及び厚肉部が第２の成形用型に固着して連結体が第２の成形用型側に残るため、厚肉部次いで成形品を第２の成形用型から離型させることが可能であり、成形品を第２の成形用型から離型させるときに破損させたり、変形させたりするおそれがない。
【００１１】
また、この発明に係る成形品の成形方法においては、所定方向に互いに接離可能にされた第１の成形用型と第２の成形用型とを当接させることにより連結体室を形成する工程であって、連結体室は成形品を成形する成形品室、この成形品室に溶融した成形用の材料を供給するための通路となる一連のスプル、ランナ、薄肉部室、厚肉部室、ゲートを有するものである連結体室形成工程と、
スプルから連結体室に溶融した成形用の材料を供給して固化させ成形品及びこの成形品に連結されたゲート部、厚肉部、薄肉部、ランナ部、スプル部を有する連結体を成形する工程であって、成形品及び厚肉部は第１の成形用型と第２の成形用型とを離隔したときに第２の成形用型に固着して連結体が第２の成形用型側に残る形状のものであり、薄肉部は厚肉部及びランナ部のいずれよりも所定方向の寸法が小さいものである連結体成形工程と、
第１の成形用型と第２の成形用型とを成形品及び厚肉部が第２の成形用型に固着して連結体が第２の成形用型側に残るようにして離隔させる型離隔工程と、
ランナ部又はスプル部を把持して第２の成形用型から肉厚部及び成形品を離脱させる成形品離脱工程と
を備えたものであるので、
第１の成形用型と第２の成形用型とを離隔したときに成形品及び厚肉部が第２の成形用型に固着して連結体が第２の成形用型側に残るため、ランナ部又はスプル部を把持して、厚肉部次いで成形品を第２の成形用型から離型させることが可能であり、成形品を第２の成形用型から離型させるときに破損させたり、変形させたりするおそれがない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
実施の形態１．
図１〜図６は、この発明を実施するための実施の一形態を示すものであり、図１は成形用の金型の構成を示す構成図、図２は図１の金型の要部を示す要部断面図、図３は図１の金型で成形する薄肉成形品の斜視図、図４は側面図である。図５は薄肉成形品を成形するときの動作を説明するための説明図、図６は実施例である射出成形室の寸法図である。
【００１３】
図１及び図２に示した成形用の金型１０により、図３及び４に示す薄肉成形品１を製造する。薄肉成形品１は、図３及び４に示すように一方の面側には光学的機能を付与するために微細パターンとして所定間隔を置いて三角形のＶ溝を形成するＶ溝形成部１ａが、他方の面側には微細パターンとして所定ピッチで断面円弧形状の畝状突出部を形成する突出部形成部１ｂを有している。図１及び図２において、成形用型としての金型１０は、次のように構成されている。なお、図１及び図２において、ｘ，ｙ，ｚ直交座標系を図示のようにとり、それぞれｘ（左右方向：長さ）、ｙ（奥行き方向：幅）、ｚ（上下方向：高さ：厚さ）として説明する。
【００１４】
第１の成形用型としての鋼板製の固定側型板３０は、図示しない支持装置により固定支持されている。固定側型板３０は、上板３１、この上板３１の下方に固定された固定側外枠３２、固定側外枠３２の内側に固定された固定側入れ子３３を有している。固定側型板３０の固定側入れ子３３の下面部には、そのｘ（長さ）方向に延在された多数の断面円弧状の樋状凹設部を有する成形室形成部３０ａが設けられている。上記複数の樋状凹設部により薄肉成形品１の表面部に畝状突出部を形成する突出形成部１ｂ（図３参照）が形成される。固定側外枠３２には、ゲート形成部３０ｂ、厚肉部室形成部３０ｃ、薄肉部室形成部３０ｄ、ランナ形成部３０ｅ、スプル形成部３０ｆが設けられている。
【００１５】
駆動装置２０上に第２の成形用型としての鋼板製の可動側型板４０が載置されている。可動側型板４０は、下板４１の上に可動側外枠４２が固定されており、可動側外枠４２の内側に可動側入れ子４３が固定されている。可動側入れ子４３の上面部にはｘ方向に延在された多数の断面が三角形の三角形突設部を有する成形室形成部４０ａが設けられている。この複数の三角形突設部により、成形品の表面部に複数のＶ状の溝を形成するＶ溝形成部１ａが形成される。可動側外枠４２には、ゲート形成部４０ｂ、厚肉部室形成部４０ｃ、薄肉部室形成部４０ｄ、ランナ形成部４０ｅ、スプル形成部４０ｆが設けられている。
【００１６】
射出成形により成形品を製作するときは、固定側型板３０に可動側型板４０を駆動装置２０によって上昇させて当接させ押圧した状態で固定する。これにより、固定側型板３０及び可動側型板４０により成形品を成形するための連結体成形室としての射出成形室５０が形成される。この射出成形室５０には、成形機（図示せず）から射出された溶融樹脂を成形室５０ａに充填するために、成形室５０ａに連通してゲート５０ｂ、厚肉部室５０ｃ、薄肉部室５０ｄ、ランナ５０ｅ、スプル５０ｆとを有している。すなわち、ランナ５０ｅとゲート５０ｂとの間において、ゲート５０ｂ側に厚肉部室５０ｃを、ランナ５０ｅ側に薄肉部室５０ｄを形成した構造である。
【００１７】
なお、薄肉部室５０ｄはゲート５０ｂよりｚ（上下）方向の寸法が大きい。また、各室５０ｂ〜５０ｅの奥行き寸法（幅）は成形室５０ａと同じである。矩形状の成形室５０ａは、成形室形成部３０ａ，４０ａにより形成されている。ゲート５０ｂは、ゲート形成部３０ｂ，４０ｂにより形成されている。厚肉部室５０ｃは、厚肉部室形成部３０ｃ，４０ｃにより形成されている。薄肉部室５０ｄは、薄肉部室形成部３０ｄ，４０ｄにより形成されている。ランナ５０ｅは、ランナ形成部３０ｅ，４０ｅにより形成されている。スプル５０ｆは、スプル形成部３０ｆ，４０ｆにより形成されている。
【００１８】
成形室５０ａは、図１及び２に示すように上下方向の中心が固定側型板３０と可動側型板４０との境界部に位置する。なお、図示していないが、成形室５０ａを形成する可動側外枠４２には成形室５０ａから図１の左方にわずかに凹設されたアンダーカット室が設けられている。ゲート５０ｂ、厚肉部室５０ｃ、薄肉部室５０ｄ、ランナ５０ｅは主に可動側側型板４０側に凹設されていてその上面部が固定側型板３０と可動側型板４０との境界部に位置するようにして形成されている。また、スプル５０ｆは、可動側外枠４２、固定側外枠３２、上板３１に亘ってかつ固定側外枠３２及び上板３１を貫通して形成されている。なお、成形室５０ａ、ゲート５０ｂ、厚肉部室５０ｃ、薄肉部室５０ｄ、ランナ５０ｅの寸法例は、後の実施例において述べる。
【００１９】
また、可動側型板４０の下板４１及び可動側外枠４２を図１の下方から上方へ貫通してランナ５０ｅに達するエジェクタピン６０が設けられている。エジェクタピン６０は、図示しない油圧駆動装置により可動側型板４０とは別に図１の上下方向に駆動される。成形室５０ａにて成形された薄肉成形品１（詳細後述）を離型させるために、エジェクタピン６０でランナ５０ｅ内で固化したランナ部７（後述）を上方へ突き出すように構成している。
【００２０】
次に、上記金型１０による成形品の成形方法について説明する。
図示しない射出装置から射出された溶融樹脂は、スプル５０ｆ、ランナ５０ｅ、厚肉部室５０ｃ、薄肉部室５０ｄ、ゲート５０ｂを通過して成形室５０ａに充填される。成形室５０ａをはじめとする各室の樹脂を熱変形温度以下まで冷却すると、射出成形室５０の各室５０ａ〜５０ｆに対応して薄肉成形品１、ゲート部２、厚肉部３、薄肉部５、ランナ部７、スプル部８が連結された連結品９ができる。
【００２１】
しかる後、可動側型板４０を下方に移動させ、金型１０を開く。金型１０を開くとき、可動側型板４０の可動側外枠４２に設けられた樋状凹設部によるごくわずかなアンダーカットにより薄肉成形品１は可動側入れ子４３に固着した状態で可動側型板４０側に残る。また、厚肉部３、薄肉部５、ランナ部７、スプル部８も可動側外枠４２に固着した状態で可動側型板４０側に残る。次に、エジェクタピン６０を上昇させることにより、ランナ部７を上方へ突き上げ、可動側外枠４２から離型させる。
【００２２】
図５は、可動側型板４０を下降させた後、エジェクタピン６０によりランナ部７を突き出して離型させた状態を示す説明図である。エジェクタピン６０によりランナ部７を突き出す時に、厚肉部５は可動側型板４０に固着している。このため、図５に示すように薄肉部５で折れ曲がる。このとき、薄肉部５はゲート部２よりも厚いので（後述の実施例参照）、従来のゲート部のように薄肉部５において破断や破損が発生するおそれがなく、厚肉部３及び薄肉成形品１は変形することなく可動側型板４０（可動側入れ子４３及び可動側外枠４２）に固定されている。
【００２３】
薄肉部５で折れ曲がりランナ部７とスプル部８とが可動側型板４０から傾いて浮き上げった状態で、ランナ部７あるいはスプル部８を掴み、可動側型板４０から厚肉部５を、次いで薄肉成形品１を順に剥離させる。このとき、薄肉成形品１は図５の右方から左方に向かって長さ方向に順次離れるように上方に可動側入れ子４３から剥離させる。薄肉成形品１の図１及び２における左方端部に形成されるわずかなアンダーカットは、掴んだランナ部７あるいはスプル部８を図の右方にわずかに引くことにより可動側外枠４２のアンダーカット室から抜け出し離型される。なお、固定側型板３０と可動側型板４０とを離隔させるとき、ランナ部７や薄肉部５が可動側型板４０から離型したとしても、厚肉部３が可動側型板４０に固着して残るようにされているので、ゲート部が破損したり、損傷したりするおそれはなく、ランナ部７あるいはスプル部８を掴んで薄肉成形部１を変形や破損させることなく離型させることができる。
【００２４】
以下、具体的実施例を挙げて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は、これらの実施例に限定されるものではない。  
【実施例】
【００２５】
実施例１．
幅（横）Ｗ１＝４０ｍｍ、長さ（縦）Ｌ１＝５０ｍｍ、高さＨ１＝０．４ｍｍサイズの両面に微細パターンを形成した薄肉成形品を成形する方法について説明する。この薄肉成形品を成形するための射出成形室５０の主要部の寸法は、図６に示す通りである。成形室５０ａの寸法は、およそ幅Ｗ１＝４０ｍｍ、長さＬ１＝５０、高さＨ１＝０．４ｍｍである。微細パターンとして、固定側入れ子３３の下面側には、複数の断面円弧状で円弧の半径ｒ＝０．１５ｍｍ、深さ０．１５の樋状凹設部が固定側入れ子３３の全長に亘って延在されている。この樋状凹設部はピッチｐ＝０．３ｍｍで、固定側入れ子３３の全幅に亘って設けられている。これにより、薄肉成形品１の上面側に長さ方向に延在された複数の断面円弧状の畝状突設部を形成する突出部形成部１ｂが形成される。
【００２６】
また、可動側入れ子４３に複数の断面三角形の三角形突設部が、ｘ（長さ）方向に可動側入れ子４３の全長に亘って延在されている。三角形突設部のｙ方向の断面の寸法は、高さｈ＝０．１５ｍｍ、幅０．３ｍｍでピッチｐ＝０．３ｍｍで、可動側入れ子４３の上面側のｙ（幅）方向の全面に形成されている。これにより、薄肉成形品１の下面側に、Ｖ溝を形成するＶ溝形成部１ａ（図３参照）が形成される。ゲート５０ｂの幅Ｗ２は薄肉成形品の幅Ｗ１と同じ幅とした。ゲート５０ｂの寸法は、幅Ｗ２＝４０ｍｍ、長さＬ２＝１ｍｍ、高さＨ２＝０．３ｍｍとした。
【００２７】
ランナ５０ｅとゲート５０ｂの間のゲート５０ｂ側に厚肉部室５０ｃを、ランナ５０ｅ側に薄肉部形成室５０ｄを設けた。厚肉部室５０ｃの寸法は、幅Ｗ３＝４０ｍｍ、長さＬ３＝４ｍｍ、高さ（深さ）Ｈ３＝３ｍｍとし底面部は半径Ｒ＝２ｍｍの円弧とした。薄肉部形成室５０ｄは、ゲート５０ｂよりも深い高さ（深さ）Ｈ４＝０．４ｍｍとし、ランナ５０ｅの高さ（深さ）は薄肉部室５０ｄからランナ５０ｅの中央部までテーパ形状とした。
【００２８】
樹脂は、環状ポリオレフィン系樹脂ゼオノア１４３０Ｒ（日本ゼオン（株）：商標名）を用いて成形を行った。樹脂温度３００℃、金型温度１２０℃とし、金型１０に樹脂を射出速度３００ｍｍ／ｓｅｃ、樹脂圧力５０ＭＰａで充填し、冷却時間２０秒後に金型１０を開いた。次にエジェクタピン６０を突き出すことにより、厚肉部３から薄肉成形品１までが可動側型板４０に密着した状態でランナ部７が薄肉部５の位置で折れ曲がり、ランナ部７とスプル部８を可動側型板４０から浮き上がらせた。次に、ランナ部７あるいはスプル部８を手あるいは自動機で掴み、樹脂成形品１を可動側入れ子４３から剥がした。
【００２９】
実施例２．
幅Ｗ１＝３６ｍｍ、長さＬ１＝４５ｍｍ、高さＨ１＝０．２５ｍｍサイズの両面に微細パターンを形成した薄肉成形品を成形する方法について説明する。この薄肉成形品を成形するための射出成形室５０の主要部の寸法は、図６に示す通りである。成形室５０ａの寸法は、およそ幅Ｗ１＝３６ｍｍ、長さＬ１＝４５、高さＨ１＝０．２５ｍｍである。微細パターンとして、固定側入れ子３３の下面側には、複数の断面円弧状で円弧の半径ｒ＝０．０９ｍｍ、深さ０．０９の樋状凹設部が固定側入れ子３３の全長に亘って延在されている。この樋状凹設部はピッチｐ＝０．１８ｍｍで、固定側入れ子３３の全幅（ｙ方向）に亘って設けられている。この複数の樋状凹設部の配設により、薄肉成形品１の上面側に長さ方向に延在された複数の断面円弧状の畝状突設部を形成する突出部形成部が形成される。
【００３０】
また、可動側入れ子４３の上面側には、複数の断面三角形の三角形突設部が、ｘ（長さ）方向に可動側入れ子４３の全長に亘って延在されている。三角形突設部のｙ方向の断面の寸法は、高さｈ＝０．０８ｍｍ、幅０．０８ｍｍ、ピッチｐ＝０．０８ｍｍで、可動側入れ子４３の上面側のｙ（幅）方向の全面に形成されている。これにより、薄肉成形品１の下面側に、Ｖ溝を形成するＶ溝形成部１ａが形成される。ゲート５０ｂの幅Ｗ２は薄肉成形品の幅Ｗ１と同じ幅とした。ゲート５０ｂの寸法は、幅Ｗ２＝３６ｍｍ、長さＬ２＝１ｍｍ、高さＨ２＝０．２５ｍｍとした。
【００３１】
ランナ５０ｅとゲート５０ｂの間のゲート５０ｂ側に厚肉部室５０ｃを、ランナ５０ｅ側に薄肉部形成室５０ｄを設けた。厚肉部室５０ｃの寸法は、幅Ｗ３＝３６ｍｍ、長さＬ３＝４ｍｍ、高さＨ３＝３ｍｍとし底面部は半径Ｒ＝２ｍｍの円弧とした。薄肉部形成室５０ｄは、高さＨ４＝０．５ｍｍとし、ランナ５０ｅの高さは薄肉部室５０ｄからランナ５０ｅの中央部までテーパ形状とした。
【００３２】
樹脂は、環状ポリオレフィン系樹脂トパス５０１３（ポリプラスチックス（株）：商標名）を用いて成形を行った。樹脂温度３１０℃、金型温度１３０℃とし、金型１０に樹脂を射出速度６００ｍｍ／ｓｅｃ、樹脂圧力８０ＭＰａで充填し、冷却時間４０秒後に金型１０を開いた。次にエジェクタピン６０を突き出すことにより、厚肉部３から薄肉成形品１までが可動側型板４０に密着した状態でランナ部７が薄肉部５の位置で折れ曲がり、ランナ部７とスプル部８を可動側型板４０から浮き上がらせた。次に、ランナ部７あるいはスプル部８を手あるいは自動機で掴み、製品部を可動側入れ子４３から剥がした。
【００３３】
実施例３．
幅Ｗ１＝４０ｍｍ、長さＬ２＝５０ｍｍ、高さＨ１＝０．５ｍｍサイズの片面に微細パターンを形成した薄肉成形品を成形する方法について説明する。この薄肉成形品を成形するための射出成形室５０の主要部の寸法は、図６に示す通りである。成形室５０ａの寸法は、およそ幅Ｗ１＝４０ｍｍ、長さＬ１＝５０、高さＨ１＝０．５ｍｍである。微細パターンとして、可動側入れ子４３に複数の断面三角形の三角形突設部が、ｘ（長さ）方向に可動側入れ子４３の全長に亘って延在されている。三角形突設部のｙ方向の断面の寸法は、高さｈ＝０．１ｍｍ、幅０．２ｍｍ、ピッチｐ＝０．２ｍｍで、可動側入れ子４３の上面側のｙ（幅）方向の全面に形成されている。これにより、薄肉成形品１の下面側に、Ｖ溝を形成するＶ溝形成部１ａが形成される。また、固定側入れ子３３の下面は、平面であり、凹設部あるいは突設部は設けられていない。ゲート５０ｂの寸法は、幅Ｗ２＝４０ｍｍ、長さＬ２＝１ｍｍ、高さＨ２＝０．３ｍｍとした。
【００３４】
ランナ５０ｅとゲート５０ｂの間のゲート５０ｂ側に厚肉部室５０ｃを、ランナ５０ｅ側に薄肉部形成室５０ｄを設けた。厚肉部室５０ｃの寸法は、幅Ｗ３＝４０ｍｍ、長さＬ３＝４ｍｍ、高さＨ３＝３ｍｍとし底面部は半径Ｒ＝２ｍｍの円弧とした。薄肉部形成室５０ｄは、高さＨ４＝０．５ｍｍとし、ランナ５０ｅの高さは薄肉部室５０ｄからランナ５０ｅの中央部までテーパ形状とした。
【００３５】
樹脂は、ポリカーボネート樹脂ユーピロンＨ４０００（三菱エンジニアリングプラスチック（株）：商標名 ）を用いて成形を行った。樹脂温度３００℃、金型温度１３０℃とし、金型１０に樹脂を射出速度３００ｍｍ／ｓｅｃ、樹脂圧力５０ＭＰａで充填し、冷却時間３０秒後に金型１０を開いた。次にエジェクタピン６０を突き出すことにより、厚肉部３から薄肉成形品１までが可動側型板４０（可動側入れ子４１及び可動側外枠４２）に密着した状態でランナ部７は薄肉部５の位置で折れ曲がり、ランナ部７とスプル部８を可動側型板４０（可動側外枠４２）から浮き上がらせた。次に、ランナ部７あるいはスプル部８を手あるいは自動機で掴み、薄肉成形品１を可動側入れ子４３から剥がした。
【００３６】
なお、以上の実施の形態ではランナ部７が可動側外枠４２に固着した状態で可動側型板４０側に残るものについて示したが、固定側型板３０と可動側型板４０とを離隔させるときにランナ部７が可動側外枠４２から浮き上がるようにしてもよい。さらに、上記実施の形態において、金型１０を開いたときに、厚肉部３が可動側型板４０に固着して残るような形状にしたものを示したが、図示しないスライド装置により厚肉部３を可動側型板４０に固定できるようにし、エジェクタピン６０がランナ部７を完全に突き出して可動側型板４０から離型させた後に、厚肉部３の固定を解放するようにしてもよい。
【００３７】
以上によれば、光学的機能を有する表面を変形、破損あるいは傷つけることなく射出成形品特に薄肉成形品を金型から取り出すことができる。
【００３８】
なお、本発明で用いる樹脂は、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂の通常用いられる樹脂でよい。また、薄肉成形品１に形成された微細パターンは、両面でなく片面でもよい。また、微細パターン形状は、Ｖ溝や断面円弧状の畝状突設部が形成されたものに限らない。
【００３９】
以上のように、この発明の成型用型によれば、
所定方向に互いに接離可能にされた第１の成形用型と第２の成形用型とを有するものであって、
第１の成形用型と第２の成形用型とは、第１の成形用型と第２の成形用型とを当接させたときに連結体室を形成する連結体室形成部をそれぞれ有し、連結体室形成部は互いに連通されたスプル、ランナ、薄肉部室、厚肉部室、ゲート及び成形品を成形する成形品室をそれぞれ形成するスプル形成部、ランナ形成部、薄肉部形成部、厚肉部形成部、ゲート形成部及び成形品室形成部を有し、
一連のスプル、ランナ、薄肉部室、厚肉部室、ゲートはスプルから成形品室に溶融した成形用の材料を供給する流路を構成するとともにスプルから溶融した成形用の材料を連結体室に供給して固化したときスプル部、ランナ部、薄肉部、厚肉部、ゲート部及び成形品が互いに連結された連結体が形成され、
薄肉部室は厚肉部室及びランナのいずれよりも所定方向の寸法が小さく、
成形品室及び厚肉部室は第１の成形用型と第２の成形用型とを離隔したときに成形品及び厚肉部が第２の成形用型に固着して連結体が第２の成形用型側に残る形状にされたものであるので、
第１の成形用型と第２の成形用型とを離隔したときに成形品及び厚肉部が第２の成形用型に固着して連結体が第２の成形用型側に残るため、厚肉部次いで成形品を第２の成形用型から離型させることが可能であり、成形品を第２の成形用型から離型させるときに破損させたり、変形させたりするおそれがない。
【００４０】
そして、厚肉部室は、第１の成形用型と第２の成形用型とを離隔したときに厚肉部が第２の成形用型に固着して残るように第２の成形用型に薄肉部室よりも所定方向に深く凹設されたものであることを特徴とするので、
厚肉部を深く凹設することにより第１の成形用型と第２の成形用型とを離隔したときに厚肉部は第２の成形用型に固着して残る。
【００４１】
さらに、ランナは、第１の成形用型と第２の成形用型とを離隔したときにランナ部が第２の成形用型に固着して残る形状にされたものであり、
ランナ部を所定方向に押してランナ部を第２の成形用型から離型させるエジェクタ部材を設けたものであることを特徴とするので、
第１の成形用型と第２の成形用型とを離隔したときにランナ部が第２の成形用型に固着して残るので第１の成形用型と第２の成形用型とを離隔するときに成形品が厚肉部を介してランナ部から離型する方向の力を受けて変形や破損をすることがなく、また第２の成形用型に固着したランナ部はエジェクタ部材により離型させることができる。
【００４２】
また、成形品室形成部は、表面部に溶融した成形用の材料を供給する方向に延在する複数の溝を形成する溝形成部又は複数の断面円弧状の突設部を有する成形品を成形する成形品室を形成するものであることを特徴とするので、
このような成形品であっても成形することができる。
【００４３】
そして、この発明に係る成形品の成形方法によれば、所定方向に互いに接離可能にされた第１の成形用型と第２の成形用型とを当接させることにより連結体室を形成する工程であって、連結体室は成形品を成形する成形品室、この成形品室に溶融した成形用の材料を供給するための通路となる一連のスプル、ランナ、薄肉部室、厚肉部室、ゲートを有するものである連結体室形成工程と、
スプルから連結体室に溶融した成形用の材料を供給して固化させ成形品及びこの成形品に連結されたゲート部、厚肉部、薄肉部、ランナ部、スプル部を有する連結体を成形する工程であって、成形品及び厚肉部は第１の成形用型と第２の成形用型とを離隔したときに第２の成形用型に固着して連結体が第２の成形用型側に残る形状のものであり、薄肉部は厚肉部及びランナ部のいずれよりも所定方向の寸法が小さいものである連結体成形工程と、
第１の成形用型と第２の成形用型とを成形品及び厚肉部が第２の成形用型に固着して連結体が第２の成形用型側に残るようにして離隔させる型離隔工程と、
ランナ部又はスプル部を把持して第２の成形用型から肉厚部及び成形品を離脱させる成形品離脱工程と
を備えたものであるので、
第１の成形用型と第２の成形用型とを離隔したときに成形品及び厚肉部が第２の成形用型に固着して連結体が第２の成形用型側に残るため、ランナ部又はスプル部を把持して、厚肉部次いで成形品を第２の成形用型から離型させることが可能であり、成形品を第２の成形用型から離型させるときに破損させたり、変形させたりするおそれがない。
【００４４】
さらに、連結体成形工程において成形されたランナ部は第１の成形用型と第２の成形用型とを離隔したときに第２の成形用型に固着して残る形状のものであり、型離隔工程はランナ部を第２の成形用型から離脱させるランナ部離脱工程を有するものであることを特徴とするので、
第１の成形用型と第２の成形用型とを離隔したときにランナ部が第２の成形用型に固着して残るので第１の成形用型と第２の成形用型とを離隔するときに成形品が厚肉部を介してランナ部から離型する方向の力を受けて変形や破損をすることがなく、また第２の成形用型に固着したランナ部を離型させた後ランナ部又はスプル部を把持して厚肉部次いで成形品を第２の成形用型から離型させることが可能であり成形品を第２の成形用型から離型させるときに破損させたり、変形させたりするおそれがない。
【００４５】
また、ランナ部離脱工程は、ランナ部を第２の成形用型から離脱するときに薄肉部が折れ曲がるものであることを特徴とするので、
薄肉部が折れ曲がることによりランナ部を離型させるとき成形品が厚肉部を介してランナ部から離型する方向の力を受けて変形や破損をするおそれがない。
【００４６】
そして、成形品離脱工程は、成形品を第２の成形用型から離脱するときにゲート部に近い方から遠い方へ順次離脱させる成形品順次離脱工程を有するものであることを特徴とするので、
成形品をゲート部に近い方から遠い方へ順次離脱させるため、離型させるときに変形や破損を招くおそれがない。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】この発明の実施の一形態である成形用の金型の構成を示す構成図である。
【図２】図１の金型の要部を示す要部断面図である。
【図３】図１の金型で成形する薄肉成形品の斜視図である。
【図４】図１の金型で成形する薄肉成形品の側面図である。
【図５】薄肉成形品を成形するときの動作を説明するための金型の説明図である。
【図６】実施例である射出成形室の寸法図である。
【符号の説明】
【００４８】
１  薄肉成形品、２  ゲート部、３  厚肉部、５  薄肉部、７  ランナ部、
８  スプル、２０  駆動装置、３０  固定側型板、４０  可動側型板、
３０ａ，４０ａ  成形室形成部、３０ｂ，４０ｂ  ゲート形成部、
３０ｃ，４０ｃ  厚肉部室形成部、３０ｄ，４０ｄ  薄肉部室形成部、
３０ｅ，４０ｅ  ランナ形成部、３０ｄ，４０ｄ  スプル形成部、
５０  射出成形室、５０ａ  成形室、５０ｂ  ゲート、５０ｃ  厚肉部室、
５０ｄ  薄肉部室、５０ｅ  ランナ、５０ｆ  スプル、６０  エジェクタピン。
【図１】
2005205600.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2005205600.tif 000007
【図６】
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