(57)【要約】【課題】熱間圧延により製造される製品に、面荒れスケール疵の表面品質不良が発生するのを抑制する。【解決手段】被圧延金属材を熱間圧延するに際し、下記に定義される面荒れ指数φにより、ワークロール面荒れの程度を推定する。φ＝φ０・（Ｋ２／Ｄ）・Σ（Ｋ１・Ｌ・Ｐ／Ｗ）φ０：比例定数  （ｍ／ｋＮ）Ｋ１：品種により決まる定数Ｋ２：圧延機により決まる定数Ｌ：当該圧延機における、ある被圧延材の圧延長さ  （ｍ）Ｐ：そのある被圧延材の圧延荷重  （ｋＮ）Ｗ：そのある被圧延材の幅  （ｍ）Ｄ：当該圧延機におけるワークロール直径  （ｍ）Σ：被圧延材毎の和【選択図】図８
2005205490.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被圧延金属材をワークロールで熱間圧延するに際し、下記に定義される面荒れ指数φにより、ワークロールの面荒れの程度を推定することを特徴とする、熱間圧延におけるワークロール面荒れ評価方法。
φ＝φ０・（Ｋ２／Ｄ）・Σ（Ｋ１・Ｌ・Ｐ／Ｗ）
φ：面荒れ指数
φ０：比例定数  （ｍ／ｋＮ）
Ｋ１：品種により決まる定数
Ｋ２：圧延機により決まる定数
Ｌ：当該圧延機における、ある被圧延材の圧延長さ  （ｍ）
Ｐ：当該圧延機における、そのある被圧延材の圧延荷重  （ｋＮ）
Ｗ：当該圧延機における、そのある被圧延材の幅  （ｍ）
Ｄ：当該圧延機におけるワークロール直径  （ｍ）
Σ：被圧延材毎の和
【請求項２】
請求項１で定義される面荒れ指数が所定値未満となるようにワークロールを研削することを特徴とする、ワークロールの研削方法。
【請求項３】
請求項２に記載の研削方法により研削されたワークロールを用いることを特徴とする熱間圧延方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は熱間圧延におけるワークロール面荒れ評価方法、これを用いたワークロールの研削方法、及び、熱間圧延方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
金属帯、中でも、帯鋼に代表される薄鋼板は、溶製後、鋳造されてスラブにされ、しかる後、熱間圧延、冷間圧延を経て製造され、あるいは更に鍍金処理を施される等する。
【０００３】
図９は従来から多くある熱間圧延ライン１００の設備列の一例を示す。加熱炉１０により１０００〜１３００℃に加熱された厚み１５０〜３００ｍｍの金属材料（以下、被圧延材）８は、粗圧延機群１２、仕上圧延機群１８により厚み１〜２５ｍｍまで圧延されて薄く延ばされる。高温の被圧延材表裏面に発生した酸化物の魚鱗状の膜（以下、スケール）を除去するため、粗圧延機群１２中の各粗圧延機（図９の場合はＲ１、Ｒ２、Ｒ３の３基であるが、必ずしも基数はこれに限らない）の入出側や仕上圧延機（図９の場合は、Ｆ１〜Ｆ７の７基であるが、必ずしも基数はこれに限らない）群１８の入側には、ポンプからの供給圧にして１０〜３０ＭＰａの高圧水を被圧延材８の表面に吹き付けてスケールを除去するデスケーリング装置１６が設置されている。図において、１４は、仕上圧延前に被圧延材８の先後端クロップ（平面形状のいびつな部分）をカットして整形するためのクロップシャー、２２は、仕上圧延後の被圧延材８を水又は空気で冷却するための冷却ゾーン、２４は、冷却後の被圧延材８を巻き取るためのコイラ、２８は、オンラインでロールを研削するためのオンラインロールグラインダ、５０は制御装置、７０はプロセスコンピュータ、９０はビジネスコンピュータである。
【０００４】
数百〜千数百℃の高温の被圧延材を圧延する、熱間圧延により製造された製品の表裏面（以下、簡単のため、単に表面と称す）の品質は、圧延途中に被圧延材表面に発生するスケールに覆われることや、圧延機のワークロール（以下、ロール）が高温の被圧延材と接触する際の熱負荷によるロール表面状態の悪化等により、一般に、熱間圧延後に更に酸洗によるスケールの除去を経たのち冷間圧延されて製造された製品の表面品質に較べ劣る。
【０００５】
熱間圧延後に冷間圧延されないで、熱間圧延されたまま、あるいは熱間圧延後にスケールの除去だけ、あるいは更に幅端の一部切除等の小加工を施されて、製造され出荷される製品の場合、表面状態の悪化したロールにより熱間圧延が行われると、面荒れスケール疵と呼ばれる表面品質不良が、製品金属帯全長のうち局部的あるいは散発的に発生し、同部分の切り捨てによる歩留まり低下の原因となる。
【０００６】
そのため、従来から熱間圧延においては、製造される製品金属帯の表面品質を良好な状態に安定的に維持することが大きな課題となっており、ロールと被圧延材の間に潤滑材を供給して潤滑する潤滑圧延技術や、ハイスロールのような熱負荷に強い材質のロール開発等が進められてきた。
【０００７】
またその一方で、ロール表面の摩耗は、被圧延材に各種の幅があることに伴って、被圧延材との接触頻度の高いロール胴長中央域と接触頻度の低い胴長両端域との大体の境界部分に段差ができるような進展のしかたをするが、ロール表面に発生した段差が被圧延材に転写せぬ様、ロールの胴長両端域を研削して胴長中央域との段差を解消して平坦化することを目的に、特許文献１、特許文献２、特許文献３等のように、圧延操業を継続しつつロールを圧延機内で研削する、オンラインロールグラインダが熱間圧延ラインにおける仕上圧延機の後段スタンド（全６ないし７スタンドのうちの後方３スタンドを指す）に対し、実用化されてきている。
【０００８】
【特許文献１】特開平０８−０３９１１５号公報
【特許文献２】特開平０７−３１４０１８号公報
【特許文献３】特開平０６−３３５７１６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかし、先に述べた従来の潤滑圧延やハイスロールのような技術によっても、熱間圧延後の製品金属帯に生ずる面荒れスケール疵のような表面品質不良の問題は解消されていない。また、近年の全般的な製品厚の薄物化、材質の高強度化に伴う被圧延材の高温化、圧延荷重の増加により、上記した面荒れスケール疵が以前にも増して多く発生するようになり、問題となってきていた。また、面荒れスケール疵の発生を抑制するために、こうした面荒れスケール疵の発生しやすい品種、材質の被圧延材の連続本数規制、研磨直後のロールの投入から何本以内に圧延すべきか、というようなロールチャンス規制で対応せねばならない不都合が生じるとともに、ロールを頻繁に交換する必要が生ずる場合があるなど、操業上の大きな支障になっていた。
【００１０】
即ち、本発明の目的は、熱間圧延により製造される製品に、面荒れスケール疵の表面品質不良が発生するのを抑制することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の要旨とするところは以下の通りである。
【００１２】
（１）被圧延金属材をワークロールで熱間圧延するに際し、下記に定義される面荒れ指数φにより、ワークロールの面荒れの程度を推定することを特徴とする、熱間圧延におけるワークロール面荒れ評価方法。
φ＝φ０・（Ｋ２／Ｄ）・Σ（Ｋ１・Ｌ・Ｐ／Ｗ）
φ：面荒れ指数
φ０：比例定数  （ｍ／ｋＮ）
Ｋ１：品種により決まる定数
Ｋ２：圧延機により決まる定数
Ｌ：当該圧延機における、ある被圧延材の圧延長さ  （ｍ）
Ｐ：当該圧延機における、そのある被圧延材の圧延荷重  （ｋＮ）
Ｗ：当該圧延機における、そのある被圧延材の幅  （ｍ）
Ｄ：当該圧延機におけるワークロール直径  （ｍ）
Σ：被圧延材毎の和
【００１３】
（２）本発明は、又、前記面荒れ指数が所定値（例えば１）未満となるようにワークロールを研削することを特徴とする、ワークロールの研削方法を提供するものである。
【００１４】
（３）本発明は、又、前記の研削方法により研削されたワークロールを用いることを特徴とする熱間圧延方法を提供するものである。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、熱間圧延により製造される製品に、面荒れスケール疵の表面品質不良が発生するのを抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
先述の図９に従来から多くある熱間圧延ライン１００の設備列の一例を示した。本発明を適用すべき熱間圧延ラインは必ずしもこれに限るものではないが、便宜上、これを例として以下に本発明に至る経緯について説明する。
【００１７】
図１（ａ）は、このような熱間圧延ライン１００にて圧延した際に被圧延材８の表面に発生した面荒れスケール疵の表面品質不良のようすを示している。被圧延材８の表面の幅方向の一部分に黒い筋模様があり、それが被圧延材８の長さ方向に点在している。この黒い筋模様はスケールが被圧延材に噛み込んだ跡である。このスケールの噛み込みは、後述のメカニズムで発生する。
【００１８】
図１（ｂ）は、面荒れスケール疵が発生した直後に仕上圧延機群１８のうちのある圧延機から抜き出したロール１９の様子である。ロール１９の表面には直前に圧延した被圧延材の幅に一致する範囲にスケールが濃く付着しているが、面荒れスケール疵の発生した被圧延材表面上の幅方向部分に符号するロール１９の表面上の部分でスケールが剥離しているようすがわかる。
【００１９】
面荒れスケール疵は、帯鋼の熱間圧延の場合、対象被圧延材が薄物と呼ばれる製品厚２ｍｍ未満の薄い品種の場合や、中炭素鋼やハイテン鋼等硬質なため圧延荷重が高くなる材質の場合、また、被圧延材の温度が一定以上に高い場合によく発生し、また、その原因となるロール１９の表層からのスケールの剥離は、仕上圧延機群１８のうちの前方の圧延機（特にＦ２，３）によく発生することが従来から経験的に知られていたものの、ロール１９の表層からのスケールの剥離が起こる条件や、それが、面荒れスケール疵となるメカニズムについては必ずしも明確になっていなかった。
【００２０】
発明者らは、この面荒れスケール疵の発生メカニズムを明確にするため、被圧延材を数本圧延する毎に、ロール１９の表層のスケールの厚み、表面粗度を調査した。対象材は、１〜１５本目は製品厚２〜５ｍｍ、製品幅８００〜１５００ｍｍの低炭素鋼、１６本目以降は製品厚１．２ｍｍ、製品幅１２００ｍｍの低炭素鋼とした。製品厚１．２ｍｍ、製品幅１２００ｍｍの低炭素鋼の圧延条件を表１に、調査結果を表２と図２に示す。
【００２１】
【表１】
2005205490.tif 000003
【００２２】
【表２】
2005205490.tif 000004
【００２３】
ちなみに図２は仕上圧延機群１８のうちの前方から数えて２番目の圧延機であるＦ２のロールの圧延本数とスケールの厚み、表面粗度を調査した結果である。データは、ＪＩＳＢ０６０１−２００１、ＪＩＳＢ０６５１−２００１に準拠し、触針式表面粗さ測定器をロール表面に当てて、ロールの軸方向に移動させ、粗さ曲線用の基準長さｌｒ（λｃ）を０．８ｍｍ、うねり曲線用の基準長さｌｗ（λｆ）を８ｍｍ、断面曲線用の基準長さｌｐすなわち評価長さｌｎを４０ｍｍとして測定した値である。ちなみにロールの軸方向中央部で測定した。図２に示すように、圧延本数が多くなるほどスケールの厚みが増すことが分かった。また、表面粗度は、一旦小さくなった後大きくなることが分かった。この調査においては、圧延本数５０本目において、ロール１９の表面には、図１（ｂ）に示したのと同様なスケールの剥離が観察された。
【００２４】
発明者らは、同様の調査を、後述のように粗圧延機群１２、仕上圧延機群１８のうちの各圧延機のロール１９について実施し、また、ステンレス鋼等他の品種の被圧延材についても実施した。その結果、ロール１９からスケールの剥離が発生する条件及び面荒れスケール疵の発生するメカニズムを解明した。その概略を図３に示す。
【００２５】
図３（ａ）に示すように、圧延機入側のデスケーリング装置１６により、一旦、スケールを除去された被圧延材８の表面には、図３（ｂ）に示すように、圧延機までの搬送の間にスケールが成長する。図３（ｃ）に示すように、この被圧延材８を圧延することによりロール１９の表面にはスケールが付着、成長する。何本もの被圧延材を圧延していくうちに、図３（ｄ）に示すように、ロール１９の表層のスケールの厚み、表面粗度とも増していくことは先にも述べた。圧延中のロール１９と被圧延材８との間には図３（ｅ）に示すように、せん断力が作用していることから、これによりロール１９の表層のスケールが剥離すると考えられる。ここで、スケールが剥離したロールの凹んだ部分で被圧延材８の圧延を継続すると、ロールが回転して同部分で被圧延材を圧延する毎に、被圧延材表面に一様に生じていたスケールが、ロール１９の凹んだ部分で圧延された被圧延材８の箇所でだけ破壊されて被圧延材８の表面上、長さ方向に周期的に凝集する形で付着し、次の圧延機での圧延により被圧延材８中に押し込まれ、面荒れスケール疵となる。ロールの凹んだ部分で被圧延材８を圧延する毎に被圧延材８の表面に一様に生じていたスケールが破壊されて被圧延材８の表面上、長さ方向に周期的に凝集するのは、図３（ｅ）の拡大して示した図に示すように、スケールが剥離したロールの部分の方がそうでない部分よりも強いせん断力を被圧延材に与えるから、と推定される。
【００２６】
このメカニズムに基づき、発明者らは、下記に示す面荒れ指標を考案した。
【００２７】
φ＝φ０・（Ｋ２／Ｄ）・Σ（Ｋ１・Ｌ・Ｐ／Ｗ）
φ：面荒れ指数
ここで、
φ０：比例定数  （ｍ／ｋＮ）
Ｋ１：品種により決まる定数
Ｋ２：圧延機により決まる定数
Ｌ：当該圧延機における、ある被圧延材の圧延長さ  （ｍ）
Ｐ：当該圧延機における、そのある被圧延材の圧延荷重  （ｋＮ）
Ｗ：当該圧延機における、そのある被圧延材の幅  （ｍ）
Ｄ：当該圧延機におけるワークロール直径  （ｍ）
Σ：被圧延材毎の和
をそれぞれ表すものとする。
【００２８】
すなわち、ある圧延機をとった場合、該圧延機での被圧延材８の圧延長さを被圧延材毎に和をとった累積の圧延長さが長いほど、ワークロール直径が小さいほど、ワークロール（ロール）と被圧延材の接触する回数が大きくなり、ロールのスケールが厚くなるため、この一部の剥離とともに面荒れスケール疵が発生しやすい。Ｐ／Ｗは単位幅当たりの圧延荷重を示しており、これが大きくなるほど、スケールにかかるせん断力が大きく、面荒れスケール疵が発生しやすい。
【００２９】
Ｋ２は、圧延機により決まる定数であり、図９に示す設備列における粗圧延機群１２中の各圧延機、仕上圧延機群１８中の各圧延機それぞれに対して、表３の様に決めた。
【００３０】
【表３】
2005205490.tif 000005
【００３１】
粗圧延機（Ｒ１，２，３）においてＫ２＝０となっているのは、粗圧延機においては、デスケーリング装置１６からロール１９と被圧延材８の接触する場所（ロールバイト）までの距離が約１〜３ｍであり、仕上圧延機群１８のうちの第１スタンドＦ１の場合の５ｍ内外と比べて短い上に、搬送速度が１００ｍｐｍ以上と、仕上圧延機の場合の最大６０ｍｐｍ内外と比べて速いこともあって、被圧延材表面のスケールの厚みが比較的薄いことに加え、一旦、ロールからスケールが剥離し、スケールが剥離したロール部分の凹みにより圧延することで被圧延材表面のスケールを破壊したとしても、次の圧延パスの入側では再度別のデスケーリング装置１６により、スケールが除去されるため、次の圧延機で押し込まれることがなく、面荒れスケール疵が発生しないからである。
【００３２】
仕上圧延機群１８のうちの各圧延機（Ｆ１〜Ｆ７）におけるＫ２の値は、表１、図４に示す低炭素鋼の薄物を対象とした実験結果より求めた。図４は仕上圧延機群１８のうちの各圧延機（Ｆ１〜Ｆ７）それぞれのスケールの厚みの実績と、各被圧延材の圧延条件をもとに計算した面荒れ指数を表す直線と、を併せて示したものである。Ｆ２に較べＦ１は、同じ圧延本数でのスケールの厚みが約１／１０と小さいことが分かる。これは、デスケーリング装置１６からの距離が、５ｍ内外とＦ２の１０ｍ内外と比べて短く、被圧延材表面のスケールの厚みが比較的薄いためである。また、仕上圧延機Ｆ５、Ｆ６、Ｆ７に関しては、殆どスケールが付着しなかった。これは、従来から知られているように、ロールの周速が速いため、ロールが摩耗し、スケールが成長しないからである。Ｆ３については、スケールの厚みはＦ２の８０％であった。Ｆ４はＦ２の５％であった。ロールの摩耗がＦ２に比べ大きいことの影響があると考えられる。各圧延機のＫ２は、面荒れ指数式中のＫ２以外の指標が同じ場合の各圧延機の面荒れのしやすさを表す係数であり、Ｆ２におけるＫ２＝１として求めた。たとえば、Ｆ１におけるＫ２は、スケールの厚みの比１／１０に圧延荷重比２６１８６／２８６３５、圧延機出側での被圧延材長さの比２４３／１３１を乗じて０．２と求めた。Ｆ３におけるＫ２は、スケールの厚みの比０．８に圧延荷重比２６１８６／２３９７２、圧延機出側での被圧延材長さの比２４３／４４１を乗じて０．５と求めた。Ｆ４におけるＫ２は、スケールの厚みの比１／２０に圧延荷重比２６１８６／１８２４５、圧延機出側での被圧延材長さの比２４３／７２２を乗じて０．０２と求めた。Ｆ５、Ｆ６、Ｆ７におけるＫ２は、ロールに殆どスケールが付着しないことから０とした。
【００３３】
Ｋ１は、被圧延材の品種により決まる定数であり、図５に示す実験結果より、回帰直線の傾きが、ステンレス鋼以外の品種と比べ、ステンレス鋼の場合、０．１倍であったことから、表４に示すように決定した。
【００３４】
【表４】
2005205490.tif 000006
【００３５】
ここで、低炭素鋼、中炭素鋼、高炭素鋼の区別はＣ％（質量％）によったが、その他の成分は、低炭素鋼、中炭素鋼の場合はＪＩＳ  Ｇ  ３１３１に、高炭素鋼の場合はＪＩＳ
Ｇ  ３３１１に従うものとした。ステンレス鋼の場合はＪＩＳ  Ｇ  ４３０４に従うものとした。
【００３６】
図５は、圧延条件が同じ製品厚３．０ｍｍの被圧延材であって、異なる品種の被圧延材を圧延し、Ｆ２のロールのスケールの厚みを比較したものである。低炭素鋼、中炭素鋼、高炭素鋼に較べ、ステンレス鋼はスケールの厚みが１／１０であった。ステンレス鋼は、Ｃｒを多く含有しており、被圧延材表面にスケールが生成しにくく、面荒れスケール疵が発生しにくいことを示している。
【００３７】
一方、φ０であるが、これは、適宜な比例定数でよい。
【００３８】
ただ、このφ０は、分かり易さのため、基準条件のときに、ちょうどφ＝１となるような、規格化定数のように扱うのも好ましい。例えば、仮にであるが、厚さ２６０ｍｍ、長さ８．１２ｍのスラブを、５０本連続して、表５に示すような、仕上圧延機群１８のうちの各圧延機での出側板厚と出側長さとに圧延する場合（Ｆ７出側板厚１．２ｍｍの場合。因みに幅は表示していないが１２００ｍｍ）のＦ２（圧延荷重は表示していないが２６１８６ｋＮ）を基準条件とすれば、φ０＝３．０２１５Ｅ−０９となる。
【００３９】
（3.0215E-09×1/0.8×50×１×242.7×26186/1.2＝１）
【００４０】
【表５】
2005205490.tif 000007
【００４１】
そうすれば、φ＝１以上となったときに、面荒れスケール疵発生の危険性がある、と判定し、φ＜１であれば、面荒れスケール疵発生の危険性がない、と判定すればよいから、面荒れ指数φ＝１を境に、その上下で面荒れスケール疵発生の危険性の有無を容易に判定できて、好都合である。もっとも、被圧延材１本１本の圧延毎に、面荒れ指数φの値は増加していくわけであるから、面荒れスケール疵発生の危険性の有無だけでなく、現在、ワークロールの面荒れの程度がどのくらいか、が被圧延材１本１本の圧延毎に推定できる。
【００４２】
本発明での、面荒れスケール疵発生の危険性の有無の判定の仕方や、ワークロールの面荒れの程度の推定の仕方は、上記のように面荒れ指数φ＝１を境に、その上下で行なう場合に限るものではなく、とにかく、比例定数φ０としてどのような値を適用するとしても、面荒れ指数φが、ある値を境に、その上下で面荒れスケール疵発生の危険性の有無を判定したり、ワークロールの面荒れの程度を推定できるものであればよい。
【００４３】
図６は、本発明の対象となる熱間圧延ラインの設備列の１実施例である。図９に示す従来の設備列に加え、仕上圧延機群１８のうちの圧延機Ｆ２、Ｆ３にもオンラインロールグラインダ２８を設置している。
【００４４】
図７は、オンラインロールグラインダ２８の構造の１実施例を示す図である。研削ユニット２９が、上下ロール１９それぞれに対して、各１台設置されている。各研削ユニット２９は、砥石Ａ、回転モータ３２、押付シリンダ３１、オシレートモータ３３、ピニオン３８、車輪３４等より構成されている。回転モータ３２により、砥石Ａを回転させた状態で、押付シリンダ３１により、砥石Ａをロール１９に押し付け、ロール１９の研削を実施する。研削ユニット２９は、オシレートモータ３３でピニオン３８を回転させ、傾動フレーム３５に設置されたラック３９とかみ合わせることで、レール４０に沿って、車輪３４と共に被圧延材８の幅方向に移動する。また、傾動フレーム３５は、ベースフレーム３６に設置された傾動支点ピン３７のまわりを回転自由に構成されている。ベースフレーム３６には、傾動ジャッキ４１、スタビライザシリンダ４２が設置され、傾動フレーム３５のベースフレーム３６に対する回転位置を決定する。これにより、ロール１９の直径の変化に合わせ、砥石Ａの中心をロール１９の中心に向けることができる。ロール１９は、被圧延材８の搬送方向に回転しており、砥石Ａは、ロール１９との接触面において、ロールと反対の方向に回転している。
【００４５】
こうした構造によるオンラインロールグラインダ２８を、プロセスコンピュータ７０からの指令により、傾動、回転、押付、オシレートすることでロール１９の表面の全範囲を研削する。
【００４６】
図８は、オンラインロールグラインダ２８によるロール１９の研削を、表１に条件を示した薄物の低炭素鋼を含む２５０本の連続した被圧延材の圧延に適用した結果である。横軸に圧延本数、縦軸にＦ２ロールのスケールの厚みと面荒れ指数を示している。Ｆ２，Ｆ３とも、４０本に１回、オンラインロールグラインダ２８による研削を実施した。圧延本数が増すにつれ、スケールの厚み、面荒れ指数とも増加するが、オンラインロールグラインダ２８により研削することによって、スケールの厚み、面荒れ指数とも減少することがわかる。これを繰り返すことにより、２５０本以上、ロール１９からのスケールの剥離も、面荒れスケール疵も発生しないという良好な結果が得られた。仕上圧延機のワークロールは、従来はスケールの剥離ではない熱疲労層（クラックのある層）の厚さがある一定以上に進展したと判定される毎に圧延機から抜き出して別の研磨済のロールと交換するものであったが、Ｆ２，Ｆ３でオンラインロールグラインダ２８による研削を実施した結果、２５０本の被圧延材を圧延してもなおロールを研磨済のものと交換しないで済んだ。２５０本という圧延本数は、被圧延材重量として約５０００ｔｏｎに相当し、オンラインロールグラインダ２８による研削を実施していなかった従来、１００本、約２０００ｔｏｎ程度が限界だったのに比べると、十分大きい。粗圧延機（Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３）、仕上圧延機（Ｆ１、Ｆ４）については、オンラインロールグラインダ２８を設置していないが、面荒れ指数は１未満となり、ワークロールのスケール剥離は発生しなかった。仕上圧延機（Ｆ５、Ｆ６、Ｆ７）については、ロール表面の摩耗段差を解消して平坦化することを目的に、オンラインロールグラインダ２８を設置し、使用した。
【００４７】
ここでは、４０本に１回の研削の場合について示しているが、この研削パターンについては、面荒れ指数を１未満とすれば良く、研削タイミング（何本おき、または、圧延中常時研削）や、研削量（完全にロール表面のスケールを除去するか残すか）については、各種の条件次第で適宜調整可能なことは言うまでもない。
【００４８】
また、現在、仕上圧延機群１８のうちの後方の３スタンドに主に実用化されているオンラインロールグラインダ２８では、ロール表層のスケールだけではなく、ロールの生地ごと、胴長中央域の磨耗により発生した凸部分すなわち胴長両端域について研削する必要があり、ロールの単位時間あたりの研削体積（研削能）にして１０〜２０ｃｃ／ｍｉｎとする必要があり、砥石Ａ１個あたりの単位時間あたりの研削体積が６〜８ｃｃ／ｍｉｎであることから、上下ロールそれぞれに対して、砥石Ａひいては研削ユニットを２個以上とする必要があった。これに対し、本発明の評価方法からすると、Ｆ２、Ｆ３に設置するオンラインロールグラインダ２８は、ロールの生地ごと研削、除去する必要まではなく、ロール表面のスケールだけを除去すれば面荒れスケール疵を防止できることが解明できたこともあり、単位時間あたりの研削体積は１〜３ｃｃ／ｍｉｎ程度でよく、砥石、研削ユニットは、上下ロールそれぞれに１個の砥石、研削ユニットとすることが可能である。
【００４９】
ここでは、仕上圧延機Ｆ２，Ｆ３に研削ユニットが上下ロールそれぞれに各１個のオンラインロールグラインダ２８を設置する例を示したが、面荒れスケール疵の発生を防止する目的上は、粗圧延機群１２、仕上圧延機群１８のうちの全ての圧延機にオンラインロールグラインダ２８を設置したり、上下ロールそれぞれに何個の研削ユニットを設置するかは圧延条件から必要となる研削能により適宜決定して良いことは言うまでもない。但し、その場合にも、本発明のような評価方法を用いれば、オンラインロールグラインダ２８の設置数を最低限とすることができ、設備費を抑制することができるほか、本発明のような評価方法により研削用砥石Ａの無用な損耗を防止し、ランニングコストを最小にすることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】被圧延材表面に生じた面荒れスケール疵の表面品質不良とその発生直後に抜き出したワークロールの様子を示す図
【図２】Ｆ２ロールのスケールの厚み、表面粗度を測定する実験結果を示す図
【図３】面荒れスケール疵発生メカニズムを模式的に示す図
【図４】仕上圧延機ロールのスケールの厚み、面荒れ指数を示す図
【図５】各品種の被圧延材を圧延時のＦ２ロールのスケールの厚みを示す図
【図６】オンラインロールグラインダを有する熱間圧延ラインの設備列の１実施例を示す図
【図７】オンラインロールグラインダの１実施例を示す図
【図８】オンラインロールグラインダによるＦ２ロール研削結果を示す図
【図９】従来から多くある熱間圧延ラインの設備列の一例を示す図
【符号の説明】
【００５１】
８…被圧延材
１０…加熱炉
１２…粗圧延機群
１４…クロップシャー
１６…デスケーリング装置
１８…仕上圧延機群
２２…冷却ゾーン
２４…コイラ
２８…オンラインロールグラインダ
２９…研削ユニット
Ａ…砥石
３１…押付シリンダ
３２…回転モータ
３３…オシレートモータ
３４…車輪
３５…傾動フレーム
３６…ベースフレーム
３７…傾動支点ピン
３８…ピニオン
３９…ラック
４０…レール
４１…傾動ジャッキ
４２…スタビライザシリンダ
５０…制御装置
７０…プロセスコンピュータ
９０…ビジネスコンピュータ
１００…熱間圧延ライン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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