(57)【要約】【課題】  レーザー溶融熱転写型記録方式において、搬送性及び転写性を改良した画像形成方法及び、それに用いる受像シートを提供する。【解決手段】  熱転写シートの光熱変換層で照射されたレーザー光を熱に変換し、この熱により受像シートに画像を転写する工程（ａ）及びこの画像を最終画像担持体に再転写する工程（ｂ）を含む画像形成方法において、レーザー光により形成される最小ドット径が２０μｍ以下であり、前記最終画像担持体の厚さが２０〜６４ｇ／ｍ2であり、かつ担持体裏面の静摩擦係数が前記受像シートの受像層と反対側の面の静摩擦係数の０．８０〜１．２０倍であることを特徴とする画像形成方法。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱転写シートの光熱変換層で照射されたレーザー光を熱に変換し、この熱により受像シートに画像を転写する工程（ａ）及びこの画像を最終画像担持体に再転写する工程（ｂ）を含む画像形成方法において、レーザー光により形成される最小ドット径が２０μｍ以下であり、前記最終画像担持体の厚さが２０〜６４ｇ／ｍ2であり、かつ担持体裏面の静摩擦係数が前記受像シートの受像層と反対側の面の静摩擦係数の０．８０〜１．２０倍であることを特徴とする画像形成方法。
【請求項２】
請求項１記載の画像形成方法に用いられる受像シートが裏面にバックコート層を有することを特徴とする受像シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はレーザー熱転写による画像形成方法及び受像シートに関し、詳しくはＤＤＣＰ（ダイレクト・デジタル・カラープルーフ）に好適な画像形成方法及び、それに用いる受像シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、デジタルデータからの画像形成技術が普及したことに伴い、特に印刷分野ではＤＤＣＰ（ダイレクト・デジタル・カラープルーフ）のニーズが高まっている。かかるＤＤＣＰにおいては、印刷物の色再現、安定再現が求められ、レーザー熱転写技術が採用されている。具体的には、光熱変換層とインク層を有する熱転写シート（インクシート）と該熱転写シートのインク層を受容する受像層と熱軟化層を有する受像シートを用い、前記熱転写シートのインク層面と前記受像シートの受像層面とを対面させ、該インクシート側から像様にレーザー露光を行い、光熱変換によりインク層の露光領域を受像層に熱転写し、更に最終画像担持体に再転写する技術が開示されている。
【０００３】
この様なＤＤＣＰは、最終画像を印刷と同様の紙に出力可能であり、網点出力、印刷顔料使用、印刷本紙使用の点から、最終校正見本（プルーフ）として使用でき好ましい。しかし、印刷用紙は多種多様であり、例えばアート紙、コート紙、マット紙、微塗工紙、非塗工紙などが挙げられる。最近では、上記ＤＤＣＰをより広範囲の紙に利用したいという要望が高まっている。
【０００４】
特に印刷業界では、近年、コストダウンの要望から、塗工量の少ない紙、非塗工紙など面質の粗い用紙への印刷が増え、更には、これまで需要の少なかった２０〜６４ｇ／ｍ2の様な薄い紙に印刷する割合が多くなり、それに伴ってプルーフも薄く、粗い紙に出力したいというニーズが強くなっている。
【０００５】
これに対して、ラミネート条件、中間転写媒体の支持体厚み、中間転写媒体と最終画像担持体との接面側の表面粗さ等を規定して、７５ｇ／ｍ2の上質紙に転写する画像形成方法（例えば特許文献１参照）や、受像シートの熱収率、熱転写シートの画像形成層及び受像層の表面粗さ、転写ロールの物性（直径、温度）を規定することで６４ｇ／ｍ2程度の薄紙への転写を可能とした画像形成方法（例えば特許文献２参照）等が開示されている。
【０００６】
しかしながら、これらの方法も、近年のニーズである６４ｇ／ｍ2以下の薄紙に適用しようとすると、微少なラミネートのズレにより転写性能が安定せず、特に５１５ｍｍ×５００ｍｍ以上の大判のプルーフを出力しようとすると、画像面内の濃度ばらつきが大きい、搬送時に皺が発生する等、満足する性能が得られなかった。
【特許文献１】特開２０００−３７９１１号公報
【特許文献２】特開２００３−１８２２２１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
従って、本発明の目的は、薄くて凹凸の大きな最終画像担持体にも再転写性が良好で、安定に高品位な転写画像が得られるレーザー熱転写用の受像シートを提供し、更には印刷物に近似したプルーフとして幅広い紙に対応できる画像形成方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の上記目的は以下の構成によって達成される。
【０００９】
（請求項１）
熱転写シートの光熱変換層で照射されたレーザー光を熱に変換し、この熱により受像シートに画像を転写する工程（ａ）及びこの画像を最終画像担持体に再転写する工程（ｂ）を含む画像形成方法において、レーザー光により形成される最小ドット径が２０μｍ以下であり、前記最終画像担持体の厚さが２０〜６４ｇ／ｍ2であり、かつ担持体裏面の静摩擦係数が前記受像シートの受像層と反対側の面の静摩擦係数の０．８０〜１．２０倍であることを特徴とする画像形成方法。
【００１０】
（請求項２）
請求項１記載の画像形成方法に用いられる受像シートが裏面にバックコート層を有することを特徴とする受像シート。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の画像形成方法により、「しわ」やジャム等の搬送トラブルが抑えられ、転写安定性に優れ、しかも広い紙種・紙厚に対応でき、面内バラツキも少ない最終出力物が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明をより詳細に説明する。まず、本発明の画像形成方法に用いる受像シートについて詳細に説明する。
【００１３】
〈受像シート〉
本発明の受像シートは、基本的に支持体上に受像層を有し、かつ受像層とは反対側の面の静摩擦係数が再転社する最終画像担持体（印刷本紙）裏面の静摩擦係数の０．８０〜１．２０倍であることが必要である。
【００１４】
（支持体）
支持体としては、寸法安定性が良く画像形成の際の熱に耐えるものならば何でもよく、具体的にはポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ナイロン（Ｎｙ）、塩化ビニル、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のプラスチックフィルムを使用することができる。これらの中でも、無色又は白色のＰＥＴを用いることが好ましく、その場合、摩擦係数を下げる方向のバックコート層組成を塗布することが一般的である。具体的には、マット材、弗素系樹脂、硫黄系樹脂、界面活性剤、帯電防止剤、バインダー樹脂などを含む塗布液を作製し、支持体に塗布する。
【００１５】
支持体の膜厚は５０〜２００μｍが好ましく、かかる範囲にあることにより、搬送安定性が良くなり、従ってジャムの発生を防止でき、安定した画像形成も可能となる。より好ましい膜厚は７０〜１５０μｍの範囲である。
【００１６】
（バックコート層）
本発明の効果を得るためには、受像シートにバックコート層を設け、受像層とは反対表面の摩擦を調整することが望ましい。
【００１７】
バックコート層に用いられるバインダーとしては、ゼラチン、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ニトロセルロース、アセチルセルロース、芳香族ポリアミド樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、アルキド樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、弗素樹脂、ポリイミド樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、ウレタン変性シリコーン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエステル樹脂、テフロン（Ｒ）樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリビニルアセテート、ポリカーボネート、有機硼素化合物、芳香族エステル類、弗化ポリウレタン、ポリエーテルスルホン等、汎用ポリマーを使用することができる。
【００１８】
バックコート層のバインダーとして架橋可能な水溶性バインダーを用い、架橋させることは、マット材の粉落ち防止やバックコートの耐傷性の向上に効果がある。又、保存時のブロッキングにも効果が大きい。この架橋手段は、用いる架橋剤の特性に応じて、熱、活性光線、圧力の何れか一つ又は組合せなどを特に限定なく採ることができる。場合によっては、支持体への接着性を付与するため、支持体のバックコート層を設ける側に任意の接着層を設けてもよい。
【００１９】
バックコート層に好ましく添加されるマット材としては、有機又は無機の微粒子が使用できる。有機系マット材としては、ポリメチルメタクリレート、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、その他のラジカル重合系ポリマーの微粒子、ポリエステル、ポリカーボネート等の縮合ポリマーの微粒子などが挙げられる。
【００２０】
バックコート層は０．５〜５ｇ／ｍ2程度の付量で設けられることが好ましい。０．５ｇ／ｍ2未満では塗布性が不安定で、マット材の粉落ち等の問題が生じ易い。又、５ｇ／ｍ2を大きく超えて塗布されると好適なマット材の粒径が非常に大きくなり、保存時にバックコートによる受像層面のエンボス化が生じ、特に薄膜のインク層を転写する熱転写では記録画像の抜けやムラが生じ易くなる。
【００２１】
マット材は、その数平均粒径がバックコート層のバインダーのみの膜厚よりも２．５〜２０μｍ大きいものが好ましい。マット材の中でも、８μｍ以上の粒径の粒子が５ｍｇ／ｍ2以上が必要で、好ましくは６〜６００ｍｇ／ｍ2である。これによって特に異物故障が改善される。又、粒径分布の標準偏差を数平均粒径で割った値（σ／ｒｎ＝粒径分布の変動係数）が０．３以下となるような、粒径分布の狭いものを用いることで、異常に大きい粒径を有する粒子により発生する欠陥を改善できる上、より少ない添加量で所望の性能が得られる。この変動係数は０．１５以下であることが更に好ましい。
【００２２】
バックコート層には、搬送ロールとの摩擦帯電による異物の付着を防止するため、帯電防止剤を添加することが好ましい。帯電防止剤としては、カチオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、非イオン系界面活性剤、高分子帯電防止剤、導電性微粒子の他、「１１２９０の化学商品」化学工業日報社，８７５〜８７６頁等に記載の化合物などが広く用いられる。バックコート層に併用できる帯電防止剤としては、上記の物質の中でも、カーボンブラック、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化錫などの金属酸化物、有機半導体などの導電性微粒子が好ましく用いられる。特に、導電性微粒子を用いることは、帯電防止剤のバックコート層からの解離がなく、環境によらず安定した帯電防止効果が得られるために好ましい。
【００２３】
又、バックコート層には、摩擦力を調整するために、各種活性剤、シリコンオイル、弗素系樹脂等の離型剤などを添加し、最終画像担持体の摩擦力に近づくよう調整することが出来る。
【００２４】
搬送性におけるバックコート層の効果は、クッション層及び受像層のＴＭＡ（Ｔｈｅｒｍｏｍｅｃｈａｎｉｃａｌ  Ａｎａｌｙｓｉｓ）により測定した軟化点が７０℃以下である場合に特に顕著である。ＴＭＡ軟化点は、測定対象物を一定の昇温速度で、一定の荷重を掛けながら昇温し、対象物の位相を観測することにより求める。本発明においては、測定対象物の位相が変化し始める温度を以てＴＭＡ軟化点と定義する。ＴＭＡによる軟化点の測定は、理学電気社製Ｔｈｅｒｍｏｆｌｅｘ等の装置を用いて行うことができる。
【００２５】
静摩擦係数はＪＩＳ  Ｋ  ７１２５記載の方法で測定することが出来る。摩擦係数を測定する対象としては、熱ラミロール表面の素材が好ましい。ゴムローラの場合はゴムと測定物との摩擦力を測定し、摩擦係数を算出する。
【００２６】
本発明において、バックコート層の表面粗さＲｚは１〜３０μｍの範囲にあることが好ましい。本発明で表面粗さＲｚというのは、ＷＹＫＯ社の光学的３次元表面粗さ計「ＲＳＴ  ｐｌｕｓ」を使用し、対物レンズ×４０、中間レンズ×１．０の測定条件で１１１×１５０μｍの視野をＮ＝５で測定し、平均値を求めた値である。この表面粗さＲｚが１μｍ未満だと最終画像担持体との接地面が大きくなり、２シート間の摩擦により搬送時の皺、カール等が劣化する。又、３０μｍを超えると最終画像担持体との接地面が少なくなり、転写不良の原因となる。
【００２７】
（受像層）
受像層は、ＴＭＡ測定による軟化点が７０℃以下が好ましく、より好ましくは６０℃以下である。受像層バインダーの具体例としては、ポリ酢酸ビニルエマルジョン系接着剤、クロロプレン系接着剤、エポキシ樹脂系接着剤等の接着剤、天然ゴム、クロロプレンゴム系、ブチルゴム系、ポリアクリル酸エステル系、ニトリルゴム系、ポリサルファイド系、シリコンゴム系、石油系樹脂などの粘着材、再生ゴム、塩化ビニル系樹脂、ＳＢＲ、ポリブタジエン樹脂、ポリイソプレン、ポリビニルブチラール樹脂、ポリビニルエーテル、アイオノマー樹脂、ＳＩＳ、ＳＥＢＳ、アクリル樹脂、エチレン−塩化ビニル共重合体、エチレン−アクリル共重合体、エチレン−酢酸ビニル樹脂（ＥＶＡ）、塩ビグラフトＥＶＡ樹脂、ＥＶＡグラフト塩ビ樹脂、塩化ビニル系樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂、各種変性オレフィン、ポリビニルブチラール等が挙げられる。受像層のバインダー膜厚は０．８〜２．５μｍが好ましい。
【００２８】
受像層はマット材を含有することが好ましい。マット材は、数平均粒径が、受像層のマット材の存在しない部分の平均膜厚より１．５〜５．５μｍ大きいことが好ましく、添加量は０．０２〜０．２ｇ／ｍ2が好ましい。この程度のマット材を添加することは、薄膜のインク層を用いる熱転写において適度の密着性を保持するのに好ましく、特にレーザー熱転写記録において好ましい。より好ましいマット材は、数平均粒径が受像層のマット材の存在しない部分の平均膜厚より１．５〜５．５μｍ大きいもので、かつ、この範囲の粒径の粒子が７０個数％以上含まれることがより好ましい。
【００２９】
（クッション層）
クッション層は、常温では流動性がなく弾性を有し、軟化温度を超えるような高温領域では顕著な流動性を示すものが好ましい。クッション層としてはＴＭＡ（Ｔｈｅｒｍｏｍｅｃｈａｎｉｃａｌ  Ａｎａｌｙｓｉｓ）軟化点が３０〜１００℃であることが好ましく、４０〜８０℃がより好ましい。更には、特願平１１−２４３０９３号で規定される融点が８０〜１５０℃であることが好ましく、中でも融点とＴＭＡ軟化点の差が５０℃未満であることが好ましく、４０℃未満がより好ましい。
【００３０】
クッション層の好ましい特性は必ずしも素材の種類のみで規定できるものではなく、分子量や分子量分布、結晶構造などの影響を受けるが、樹脂として熱物性が好ましいものは、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体等のポリオレフィン樹脂、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニルとポリビニルアルコールとの共重合体、酢酸ビニルとマレイン酸との共重合体、ポリ塩化ビニリデン、ポリブタジエン樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢＲ）、スチレン−エチレン−ブテン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体（ＮＢＲ）、ポリイソプレン樹脂（ＩＲ）、ブチルゴム等の合成ゴム、塩化ゴム、アクリル酸エステル共重合体、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリノルボルネン等が挙げられる。
【００３１】
これらの中でも、特にポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体等のポリオレフィン樹脂、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニルとポリビニルアルコールとの共重合体、酢酸ビニルとマレイン酸との共重合体が好適である。
【００３２】
（剥離層）
受像層とクッション層との間に剥離層を設けることが、画像を形成した受像層を最終画像担持体に再転写する場合に特に有効である。
【００３３】
剥離層のバインダーとしては、具体的にポリオレフィン、ポリエステル、ポリビニルアセタール、ポリビニルホルマール、ポリパラバン酸、ポリメタクリル酸メチル、ポリカーボネート、エチルセルロース、ニトロセルロース、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニル、ウレタン樹脂、弗素系樹脂、ポリスチレン，アクリロニトリルスチレン等のスチレン類及びこれら樹脂を架橋したもの、ポリアミド、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、アラミド等のＴｇが６５℃以上の熱硬化性樹脂及びそれら樹脂の硬化物が挙げられる。硬化剤としてはイソシアナート、メラミン等の一般的硬化剤を使用することができる。
【００３４】
上記物性に合わせて剥離層のバインダーを選ぶと、ポリカーボネート、アセタール、エチルセルロースが保存性の点で好ましく、更に受像層にアクリル系樹脂を用いるとレーザー熱転写後の画像を再転写する際に剥離性良好となり特に好ましい。又、別に、冷却時に受像層との接着性が極めて低くなる層を剥離層として利用することができる。具体的には、ワックス類、バインダー等の熱溶融性化合物や熱可塑性樹脂を主成分とする層とすることができる。
【００３５】
熱溶融性化合物としては、特開昭６３−１９３８８６号に記載の物質等がある。特にマイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、カルナバワックス等が好ましく用いられる。熱可塑性樹脂としては、エチレン−酢酸ビニル系樹脂等のエチレン系共重合体、セルロース系樹脂等が好ましく用いられる。
【００３６】
このような剥離層には添加剤として、高級脂肪酸、高級アルコール、高級脂肪酸エステル、アミド類、高級アミン等を必要に応じて加えることができる。
【００３７】
次に、本発明の受像シートと共に熱転写記録方法用いられる熱転写シートについて説明する。
【００３８】
〈熱転写シート〉
インクシートは、光熱変換機能およびインク（色材）転写機能を有するフィルムであり、支持体上に少なくとも光熱変換機能を有する光熱変換層及びインク層を有してなり、必要に応じてこれらの層と支持体との間にクッション層、剥離層等を有することができる。
【００３９】
支持体としては、剛性を有し、寸法安定性が良く、画像形成の際の熱に耐えるものならば何でもよく、具体的にはポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリカーボネート、ナイロン、塩化ビニル、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリプロピレン等のプラスチックフィルムを使用することができる。
【００４０】
本発明では、レーザー光をインクシートの裏面側から照射して画像を形成するので、支持体は透明であることが望ましい。また支持体は、搬送に適した剛性と柔軟性を有することが好ましい。支持体の好ましい膜厚は７０〜１２５μｍである。
【００４１】
レーザー溶融熱転写法において、インク層は、加熱時に溶融又は軟化して着色剤とバインダー等を含有する層毎転写可能である層であり、完全な溶融状態で転写しなくてもよい。
【００４２】
上記着色剤としては、例えば無機顔料（二酸化チタン、カーボンブラック、グラファイト、酸化亜鉛、プルシアンブルー、硫化カドミウム、酸化鉄ならびに鉛、亜鉛、バリウム及びカルシウムのクロム酸塩等）及び有機顔料（アゾ系、チオインジゴ系、アントラキノン系、アントアンスロン系、トリフェンジオキサジン系の顔料、バット染料顔料、フタロシアニン顔料及びその誘導体、キナクリドン顔料等）などの顔料ならびに染料（酸性染料、直接染料、分散染料、油溶性染料、含金属油溶性染料又は昇華性色素等）を挙げることができる。例えばカラープルーフ材料とする場合、イエロー、マゼンタ、シアンがそれぞれ、Ｃ．Ｉ．２１０９５又はＣ．Ｉ．２１０９０，Ｃ．Ｉ．１５８５０：１，Ｃ．Ｉ．７４１６０の顔料が好ましく用いられる。
【００４３】
インク層における着色剤の含有率は、所望の塗布膜厚で所望の濃度が得られるように調整すればよく、特に限定されないが、通常５〜７０質量％の範囲内にあり、好ましくは１０〜６０質量％である。
【００４４】
インク層のバインダーとしては、熱溶融性物質、熱軟化性物質、熱可塑性樹脂等を挙げることができる。
【００４５】
熱溶融性物質は、通常、柳本ＭＪＰ−２型を用いて測定した融点が４０〜１５０℃の範囲内にある固体又は半固体の物質である。具体的には、カルナウバ蝋、木蝋、オウリキュリー蝋、エスパル蝋等の植物蝋；蜜蝋、昆虫蝋、セラック蝋、鯨蝋等の動物蝋；パラフィンワックス、マイクロクリスタルワックス、ポリエチレンワックス、エステルワックス、酸ワックス等の石油蝋；並びにモンタン蝋、オゾケライト、セレシン等の鉱物蝋等のワックス類を挙げることができ、更にこれらのワックス類などの他に、パルミチン酸、ステアリン酸、マルガリン酸、ベヘン酸等の高級脂肪酸；パルミチルアルコール、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコール、マルガニルアルコール、ミリシルアルコール、エイコサノール等の高級アルコール；パルミチン酸セチル、パルミチン酸ミリシル、ステアリン酸セチル、ステアリン酸ミリシル等の高級脂肪酸エステル；アセトアミド、プロピオン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド、アミドワックス等のアミド類；並びにステアリルアミン、ベヘニルアミン、パルミチルアミン等の高級アミン類などが挙げられる。
【００４６】
又、又、熱可塑性樹脂としては、エチレン系共重合体、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ロジン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、アイオノマー樹脂、石油系樹脂、及び特開平６−３１２５８３号に記載のインク層バインダー用樹脂等が挙げられ、特に、融点又は軟化点が７０〜１５０℃の樹脂が好ましく用いられる。本発明では上記の熱可塑性樹脂以外に天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、ジエン系コポリマー等のエラストマー類；エステルガム、ロジンマレイン酸樹脂、ロジンフェノール樹脂、水添ロジン等のロジン誘導体；並びにフェノール樹脂、テルペン樹脂、シクロペンタジエン樹脂、芳香族系炭化水素樹脂等の高分子化合物などを用いることもできる。
【００４７】
上記熱溶融性物質及び熱可塑性物質を適宜に選択することにより、所望の熱軟化点あるいは熱溶融点を有する熱転写性を有するインク層を形成することができる。
【００４８】
顔料の粒径を揃えることで高濃度が得られることは特開昭６２−１５８０９２号に開示されているが、顔料の分散性を確保し、良好な色再現を得るために、各種分散剤を使用することが有効である。
【００４９】
インク層の膜厚は０．１〜０．７μｍが好ましい。
【００５０】
その他の添加剤としては、インク層の可塑化により感度アップを図る可塑剤の添加、インク層の塗布性を向上させる界面活性剤の添加、インク層のブロッキングを防止するサブミクロンからミクロンオーダーの粒子（マット材）の添加が可能である。
【００５１】
インク層中に光熱変換物質を添加できる場合は、特に光熱変換層を必要としないが、光熱変換物質が実質的に透明でない場合、転写画像の色再現性を考慮してインク層と別に光熱変換層を設けることが望ましい。光熱変換層はインク層に隣接して設けることができる。
【００５２】
光熱変換物質を使用する場合、光源によっても異なるが、光を吸収し効率良く熱に変換する物質がよく、例えば半導体レーザーを光源として使用する場合、近赤外に吸収帯を有する物質が好ましく、近赤外光吸収剤としては、例えばカーボンブラックやシアニン系、ポリメチン系、アズレニウム系、スクワリリウム系、チオピリリウム系、ナフトキノン系、アントラキノン系色素等の有機化合物、フタロシアニン系、アゾ系、チオアミド系の有機金属錯体などが好適に用いられ、具体的には特開昭６３−１３９１９１号、同６４−３３５４７号、特開平１−１６０６８３号、同１−２８０７５０号、同１−２９３３４２号、同２−２０７４号、同３−２６５９３号、同３−３０９９１号、同３−３４８９１号、同３−３６０９３号、同３−３６０９４号、同３−３６０９５号、同３−４２２８１号、同３−９７５８９号、同３−１０３４７６号等に記載の化合物が挙げられる。これらは１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００５３】
光熱変換層におけるバインダーとしては、Ｔｇが高く熱伝導率の高い樹脂、例えばポリメタクリル酸メチル、ポリカーボネート、ポリスチレン、エチルセルロース、ニトロセルロース、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、アラミド等の一般的な耐熱性樹脂や、ポリチオフェン類、ポリアニリン類、ポリアセチレン類、ポリフェニレン類、ポリフェニレン・スルフィド類、ポリピロール類、及び、これらの誘導体又は、これらの混合物からなるポリマー化合物を使用することができる。
【００５４】
又、光熱変換層におけるバインダーとしては、水溶性ポリマーも用いることができる。水溶性ポリマーはインク層との剥離性も良く、又、レーザー照射時の耐熱性が良く、過度な加熱に対しても所謂飛散が少ない点で好ましい。水溶性ポリマーを用いる場合には、光熱変換物質を水溶性に変性（スルホ基の導入等により）したり、水系分散することが望ましい。又、光熱変換層へ各種の離型剤を含有させることで、光熱変換層とインク層との剥離性を上げ、感度を向上することもできる。離型剤としては、シリコーン系の離型剤（ポリオキシアルキレン変性シリコーンオイル、アルコール変性シリコーンオイルなど）、弗素系の界面活性剤（パーフルオロ燐酸エステル系界面活性剤）、その他、各種界面活性剤等が有効である。
【００５５】
光熱変換層の膜厚は０．１〜３μｍが好ましく、より好ましくは０．２〜１．０μｍである。光熱変換層における光熱転換物質の含有量は、通常、画像記録に用いる光源の波長での吸光度が０．３〜３．０、更に好ましくは０．７〜２．５になるように決めることができる。光熱変換層としてカーボンブラックを用いた場合、光熱変換層の膜厚が１μｍを超えると、インク層の過熱による焦付きが起こらない代わりに感度が低下する傾向にあるが、露光するレーザーのパワーや光熱変換層の吸光度により変化するため適宜選択すればよい。
【００５６】
光熱変換層が支持体下層との接着性に劣る場合は、光照射時あるいは熱転写後に、受像シートからインクシートを剥離する際、膜剥がれを起こし、色濁りを起こすことがあるので、支持体下層との間に接着層を設けることも可能である。
【００５７】
接着層としては、一般的にポリエステル、ウレタン、ゼラチンなどの従来公知の接着剤が使用できる。又、同様な効果を得るために、接着層を設ける代わりにクッション層に粘着付与剤、接着剤を添加することもできる。
【００５８】
光熱変換層としては、この他にも蒸着層を使用することも可能であり、カーボンブラック、特開昭５２−２０８４２号に記載の金、銀、アルミニウム、クロム、ニッケル、アンチモン、テルル、ビスマス、セレン等のメタルブラックの蒸着層の他、周期律表のＩｂ、IIｂ、IIIａ、IVｂ、Ｖａ、Ｖｂ、VIａ、VIｂ、VIIｂおよびVIII族の金属元素、並びにこれらの合金、またはこれらの元素とＩａ、IIａ及びIIIｂ族の元素との合金、あるいはこれらの混合物の蒸着層が挙げられ、特に望ましい金属にはＡｌ、Ｂｉ、Ｓｎ、ＩｎまたはＺｎ及びこれらの合金、またはこれらの金属と周期律表のＩａ、IIａおよびIIIｂ族の元素との合金、またはこれらの混合物が含まれる。適当な金属酸化物または硫化物には、Ａｌ、Ｂｉ、Ｓｎ、Ｉｎ、Ｚｎ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ、Ｃｏ、Ｉｒ、Ｎｉ、Ｐｂ、Ｐｔ、Ｃｕ、Ａｇ、Ａｕ、ＺｒまたはＴｅの化合物、またはこれらの混合物がある。また更に、金属フタロシアニン類、金属ジチオレン類、アントラキノン類の蒸着層も挙げられる。蒸着層の膜厚は５００Å以内が好ましい。
【００５９】
尚、光熱変換物質はインク層の色材そのものでもよく、又、上記のものに限定されず、様々な物質が使用できる。
【００６０】
熱転写シートにおいても、受像シートとの密着性を増す目的で、中間層やＢＣ層を設けることができる。
【００６１】
〈画像形成方法〉
次に、本発明の画像形成方法について説明する。
【００６２】
本発明の写受像シートを用いて画像形成を行う方法の一例を示すと、受像シート及びインクシートを順に露光ドラムに巻設して減圧密着により保持し、インクシートの裏面（バックコート層塗布面側）から画像データーに応じてレーザービームを照射し、該インクシートにてレーザービームを吸収して熱に変換し、変換した熱によりインクシートから受像シートに画像を転写形成するものである。
【００６３】
本発明の画像形成は二つのプロセスから成る。即ち、
ａ）受像シートとインクシートとを密着し、レーザー露光によりインクシート側から像様に画像を転写する工程。
【００６４】
ｂ）上記工程を複数回繰り返し、受像シート上にカラー画像を形成し、そのカラー画像と最終画像担持体とを対面し、熱及び／又は圧力を加えて受像シートと画像担持体とを貼合した後、受像シートを剥離することで画像を受像層と共に最終画像担持体に移行させる工程。
【００６５】
本発明の受像シートは、既に発売されている大判プルーファー（コニカ社製：カラーデシジョン１型，２型、富士フイルム社製：ファイナルプルーフ）等に搭載可能であり、これらでの使用は好ましい態様である。この様な市販の大判プルーファーを用いた場合には、レーザー記録後、別途、最終記録媒体への転写及び剥離の工程が必要である。印刷用紙などを最終記録媒体として用いる場合には、コニカ社製のＥＶ−Ｌａｍｉｎａｔｏｒ、ＥＶ−ＬａｍｉｎａｔｏｒII、イメーション社製のマッチプリントラミネータ４４７等のラミネータを用い、所望の記録媒体に転写が可能である。このようにして転写した後、受像シートを剥離することにより、印刷物に非常に近似した記録物を得ることができる。
【００６６】
本発明で使用できる好ましいラミネータとしては、圧力２〜９８Ｎ／ｃｍであることが好ましく、特に好ましくは９．８〜３９．２Ｎ／ｃｍである。２Ｎより小さいと十分な転写性が得られ難く、９８Ｎより大きいと薄い紙の搬送性が悪くなる傾向にある。
【００６７】
ラミネート温度は８０〜１５０℃が好ましく、特に好ましくは９０〜１３０℃である。８０℃より低いと受像シートの保存性が悪くなる傾向にあり、１５０℃より高いと転写性が得られ難い傾向にある。
【００６８】
ラミネート速度は２〜５０ｍｍ／ｓｅｃが好ましく、特に好ましくは３〜３０ｍｍ／ｓｅｃである。２ｍｍ／ｓｅｃより遅いとモーター負荷が大きく搬送性の点で好ましくなく、５０ｍｍ／ｓｅｃより早いと薄紙のジャムが生じ易く好ましくない。
【００６９】
ラミネータのラミネートロール径は１０〜３００ｍｍφが好ましく、特に好ましくは３０〜１５０ｍｍφである。１０ｍｍφより小さいと転写時の温度ムラが大きく好ましくなく、３００ｍｍφより大きいと熱容量が大きく加熱に時間が掛かり好ましくない。又、径の大きなロールを用いる場合ほど、伝熱性の高いロールにすることが好ましい。
【００７０】
又、本発明に用いられるラミネーターは、面内の熱均一性が高いことが要求され、特にラミネート長手方向での熱分布のバラツキが±５度以内であることが好ましく、特に好ましくは±３度以内である。この様な条件を満たす為に、ラミネータ装置内の強制排気を行わずに、フレッシュエアーの吸入口をできるだけ遮断することが好ましく、又、ラミネートは被転写体の短辺が搬送長手方向になるようにラミネートすることが好ましい。
【００７１】
本発明で用いるレーザー露光機の画像記録用レーザー光源としては、半導体レーザー、ＹＡＧレーザー、炭酸ガスレーザー、ヘリウムネオンレーザー等が挙げられる。半導体レーザーの中では、光学効率を大幅に低下させることなく焦点において１／ｅ2直径が数〜数十μｍに絞り込み易いものとして、所謂シングルモードレーザーダイオードを用いることが好ましい。レーザー以外の光源としては、発光ダイオード（ＬＥＤ）が挙げられる。複数の発光素子を集積したアレイとして使用し易いものは、ＬＥＤ及び半導体レーザーである。本発明では、熱転写シートと受像シートを密着（例えば減圧密着）させて像様にレーザー露光を行うが、吸収が大きいとレーザー露光時のガス（アブレーションの有無に関わらず発生）の発生量が増大するため、転写性が劣化し易い。単色画像を繰り返し記録して複数色を重ね合わせる場合には、ガスの発生量の多い色から転写する方が露光時の密着性を向上し、又、２色目以降の感度を安定化させるためにも好ましい。特に赤外域に吸収のあるブラックを先に転写することが特に好ましい。
【００７２】
レーザーの走査方法としては、円筒外面走査、円筒内面走査、平面走査などがある。円筒外面走査では、記録材料を外面に巻き付けたドラムを回転させながらレーザー露光を行い、ドラムの回転を主走査とし、レーザー光の移動を副走査とする。円筒内面走査では、ドラムの内面に記録材料を固定し、レーザービームを内側から照射し、光学系の一部又は全部を回転させることにより円周方向に主走査を行い、光学系の一部又は全部をドラムの軸に平行に直線移動させることにより軸方向に副走査を行う。平面走査では、ポリゴンミラーやガルバノミラーとｆθレンズ等を組み合わせてレーザー光の主走査を行い、記録媒体の移動により副走査を行う。円筒外面走査及び円筒内面走査の方が光学系の精度を高め易く、高密度記録には適している。複数の発光素子を同時に使用する、所謂マルチチャンネル露光の場合、円筒外面走査が最も適している。又、露光出力の大きいＹＡＧレーザーなどを用いる場合、円筒外面走査ではドラムの回転数を大幅にアップすることが難しいので、円筒内面走査が適している。
【実施例】
【００７３】
以下、実施例により本発明を説明するが、本発明の実施態様はこれらに限定されない。尚、特に断りない限り、実施例中の「部」は「質量部」を、「％」は「質量％」を示す。
【００７４】
〈熱転写シートの作製〉
以下の手順で熱転写シートを作製した。
【００７５】
厚さ１００μｍのＰＥＴフィルム（ダイヤホイルヘキスト社製：Ｔ１００，＃１００）支持体上に、下記組成の中間層塗布液をリバースロールコーターにより塗布・乾燥して、乾燥後の厚みが６μｍの中間層を形成し、次いで、巻取り前に下記組成の光熱変換層塗布液をワイヤーバーコーティングにより塗布・乾燥して、波長８３０ｎｍの透過吸収率が０．８５の光熱変換層を形成した（付量０．５５ｇ／ｍ2）。
（中間層塗布液）
ＳＥＢＳ（クレイトンＧ１６５７：シェル化学社製）                      １４部
タッキファイヤー（スーパーエステルＡ１００：荒川化学社製）              ６部
メチルエチルケトン（ＭＥＫ）                                          １０部
トルエン                                                              ８０部
（光熱変換層塗布液）
ポリビニルアルコール（ゴーセノールＥＧ−３０：日本合成化学社製）        ６部
カーボンブラック分散物（ＳＤ−９０２０：大日本インキ社製，固形分換算）  ４部
水                                                                  ４９０部
上記シートの光熱変換層の塗工面とは反対側の面に、下記組成のバックコート層塗布液をワイヤーバーにて塗布・乾燥し、乾燥付量１．０ｇ／ｍ2バックコート層を形成し、次いで巻取り前に下記組成のインク層塗布液をワイヤーバーコーティングにて塗布・乾燥して熱転写シートを作製した。
（バックコート層塗布液）
ポリエステル樹脂（バイロン２００：東洋紡績社製）                        ９部
ＰＭＭＡ樹脂粒子（ＭＸ−１０００：総研化学社製）                        １部
シリコンオイル（Ｘ−２４−８３００：信越化学社製）                      ５部
メチルエチルケトン                                                    ７５部
シクロヘキサノン                                                      １０部
（インク層塗布液）
マゼンタ顔料分散物（ＭＨＩマゼンタ＃７８５：御国色素社製ブリリアントカーミン
のＭＥＫ分散物）                                                      ４８部
スチレン／アクリル樹脂（ハイマーＳＢＭ７３Ｆ：三洋化成社製）        ８．７部
エチレン−酢酸ビニル樹脂（ＥＶ−４０Ｙ：三井デュポンポリケミカル社製）
０．９部
弗素系界面活性剤（サーフロンＳ−３８２：旭硝子社製）                ０．４部
シリコン樹脂粒子（トスパール１３０：東芝シリコーン社製）                １部
メチルエチルケトン                                                    ２５部
シクロヘキサノン                                                      １６部
〈受像シート１の作製〉
以下の手順で受像シート１を作製した。
【００７６】
厚さ１００μｍのＰＥＴフィルム（Ｔ−１００：前出）支持体に、アクリル系ラテックス（ヨドゾールＡＤ９２Ｋ：カネボウＮＳＣ社製）を乾燥後の膜厚が約３０μｍの厚みになるようにアプリケーターにて塗布し、クッション層を形成した。次いで、クッション層の上に下記組成の剥離層塗布液をワイヤーバーコーティングにて塗布・乾燥して、乾燥後の膜厚が１．７μｍの剥離層を形成し、続いて、下記組成の受像層塗布液１をワイヤーバーコーティングにて塗布・乾燥して１．５μｍの受像層を形成し、更に受像層とは反対側の面に下記組成のバックコート層塗布液１をワイヤーバーにて塗布・乾燥し、乾燥膜厚１．０ｇ／ｍ2のバックコート層を設け、受像シート１を得た。
（剥離層塗布液）
エチルセルロース（エトセル１０：ダウ・ケミカル社製）                  １０部
ｉ−プロピルアルコール                                                ９０部
（受像層塗布液１）
アクリル樹脂ラテックス（ヨドゾールＡ５８０５：カネボウＮＳＣ社製，樹脂分５５％）                                                                      ２５部
マット材（ＭＸ−４０Ｓ：総研化学社製）の３０％水分散液              １．８部
弗素樹脂（スミレーズレジンＦＰ−１５０：住友化学社製）              ４，２部
ｉ−プロピルアルコール                                                  ６部
水                                                                    ６０部
（バックコート層塗布液１）
アクリルエマルジョン（ＡＥ−３１１：ＪＳＲ社製）                ２１．２５部
コロイダルシリカ（ＳＴ−ＸＳ：日産化学工業製）                  ２１．２５部
アルミノシリケート粒子（ＪＣ−７０：水澤化学社製）                  ７．５部
純水                                                              ５０．０部
以下、同様にして本発明の受像シート２、３及び比較の受像シート４を作製した。
【００７７】
〈受像シート２〉
受像シート１において、バックコート層塗布液１を下記処方のバックコート層塗布液２に変えて塗布・乾燥し、受像シート２を得た。
（バックコート層塗布液２）
ポリビニルアルコール（ゴーセノールＧＬ−３０：日本合成化学工業社製）４．７部
帯電防止剤（エフコール２１４：松本油脂製薬社製）                    １．５部
マット材（体積平均粒径５．６μｍのＰＭＭＡ粒子）の５７％水溶液      ０．６部
弗素系樹脂水溶液（スミレーズレジンＦＰ−１５０：前出）              ２．０部
弗素系界面活性剤（メガファックＦ−１４２Ｄ：大日本インキ化学工業社製）
０．０３部
純水                                                              ９２．０部
〈受像シート３〉
受像シート試料１において、バックコート層塗布液を下記組成のものに代えて同様に塗布・乾燥して受像シート３を得た。
（バックコート層塗布液３）
ポリエステル樹脂（バイロン２００：前出）                            ８．７部
マット材（ＭＸ−１０００：前出）                                    ０．３部
シリコーン樹脂（Ｘ２４−８３００：東レシリコーン社製）              ０．１部
カーボンブラック１８％ＭＥＫ分散物（ＭＨＩ−２７３：御国色素社製）      ５部
シクロヘキサノン                                                      ４０部
トルエン                                                              ２０部
メチルエチルケトン                                                ２５．９部
〈受像シート試料４〉
受像シート３において、支持体に白色ＰＥＴ支持体（ルミラー＃１３０Ｅ５８：東レ社製，厚み１００μｍ）を用い、バックコート層を塗布しなかった以外は受像シート試料３と同様にして比較の受像シート４を作製した。
【００７８】
〈転写画像の形成〉
画像形成システムは、記録装置としてＣｏｌｏｒ  ＤｅｃｉｓｉｏｎII（コニカ社製）を用いた。直径１ｍｍの真空セクション孔（３ｃｍ×８ｃｍのエリアに１個の面密度）が開けられている直径３８ｃｍの回転ドラムに、上記で作製した受像シート（５６ｃｍ×７９ｃｍ）を巻き付け、真空吸着させた。次いで、６１ｃｍ×８４ｃｍに切断した前記熱転写シートを受像シートから均等にはみ出すように重ね、スクィーズローラーでスクィーズしながら、セクション孔に空気が吸引されるように密着・積層させた。セクション孔が塞がれた状態での減圧度は、１０１．３２ｋＰａに対して−８１．１３ｋＰａであった。
【００７９】
前記ドラムを回転させ、ドラム上での積層体の表面に、外側から波長８０８ｎｍの半導体レーザー光を、光熱変換層の表面で７μｍのスポットになるように集光し、回転ドラムの回転方向（主走査方向）に対して、直角方向に移動させながら（副走査）、積層体へレー
ザー画像（画線）記録を行った。レーザー照射条件は、以下の通りである。又、本実施例で使用したレーザービームは、主走査方向に５列、副走査方向に３列の平行四辺形からなるマルチビーム２次元配列からなるレーザービームを使用した。
【００８０】
レーザーパワー：１１０ｍＷ
ドラム回転数：５００ｒｐｍ
副走査ピッチ：６．３５μｍ
環境温湿度：２０℃・４０％ＲＨ、２３℃・５０％ＲＨ、２６℃・６５％ＲＨの３条件
露光ドラムの直径は３６０ｍｍ以上が好ましく、具体的には３８０ｍｍのものを用いた。尚、画像サイズは５９４ｍｍ×８４１ｍｍ、解像度は２５４０ｄｐｉ（ｄｐｉは１インチ即ち２．５４ｃｍ当たりのドット数）である。前記レーザー記録が終了した積層体を、ドラムから取り外し、熱転写シートを受像シートから手で引き剥がしたところ、熱転写シートのインク層の光照射領域のみが、熱転写シートから受像シートに転写されているのが確認された。
【００８１】
最終画像担持体（印刷本紙）への転写には、熱転写装置ＴＰ−４００（コニカ社製）を用いた。熱転写装置の熱ロ−ル材質のビッカ−ス硬度は１０〜１００が好ましく、具体的にはビッカ−ス硬度が７０のものを用いた。熱ロールの温度は１２０℃、搬送速度は１０ｍｍ／ｓｅｃとした。
【００８２】
尚、印刷本紙には下記の３種類を使用した。
【００８３】
軽量コート紙：ＯＫコートＬ（王子製紙社製）  ２８ｇ／ｍ2
上質紙：ニューＮＰ上質（日本製紙社製）  ３０ｇ／ｍ2
マットコート紙：しらおいマット（日本製紙社製）  ２２ｇ／ｍ2
〈性能評価〉
表１に受像シート１〜４及び印刷本紙の種類、厚さ、静摩擦係数を示した。静摩擦係数は熱転写ロールに用いるゴム素材との摩擦係数を測定した。尚、摩擦計はＳＨＩＭＰＯ  ＩＮＤＵＳＴＲＩＡＬ社製：ＦＧＸ−０５Ｒを用いた。
【００８４】
【表１】
2005205608.tif 000002
【００８５】
表２には受像シート１〜４の搬送性テストの結果を示した。テストは、上記露光、本紙転写条件で１０枚の出力物を作成した時の各サンプルの搬送状況を確認し、「しわ」、「搬送ずれ」等の異常がないかを、下記のように５段階評価した。
【００８６】
〇：出力１０枚全てが問題なく搬送される
〇△：１〜２枚に弱い「畳ムラ」が発生するが、品質に影響なし
△：３枚以上に「畳ムラ」が発生するが、品質に影響なし
△×：１〜２枚に搬送異常が発生、出力物に「しわ」の発生あり
×：３枚以上に搬送異常が発生、出力物に「しわ」の発生あり
【００８７】
【表２】
2005205608.tif 000003
【００８８】
本発明の受像シートを用いることにより、搬送時のトラブルは殆ど発生しない。
【００８９】
表３には実施例、比較例の印刷品質安定性テストの結果を示した。テストは上記露光、本紙転写条件で１０枚の出力物を作成した時の、各サンプルのドットゲイン（ＤＧ）の面内ばらつきを評価した。測定方法は、転写先端の左側及び転写後端の右側に３ｃｍ巾のベタと５０％網点の測定用画像を形成し、各ベタ及び５０％網点の濃度からＤＧ値を算出し、先頭部と後端部のドットゲイン値を比較した。濃度測定はグレタグＤ−１８６濃度計（大日本スクリーン社製）を用い黒紙上で行った。
【００９０】
【表３】
2005205608.tif 000004
【００９１】
本発明の受像シートはドットゲインの面内ばらつきも少なく、印刷品質に優れることが判る。