(57)【要約】      （修正有）【課題】ａ−Ｓｉ感光体を用いた画像形成装置においては、タンデム形式のフルカラー方式の複写機に感光体を搭載する場合感光体上の表面電位（帯電電位）を十分に得ることができず、画像濃度が十分に得られない。そのため、低電位現像においても、十分な画像濃度が得られる、トナー及び現像方法が必要である。また、このような低電位現像を達成した系においても、色再現性に優れた、トナー及び現像方法を確立することが必要となる。【解決手段】タンデム型画像形成方法。ａ−Ｓｉ感光体：φ２０乃至８０ｍｍ。表面電位３００乃至４５０Ｖ。ＳＤギャップ３５０乃至８００μｍ二成分現像方法。現像スリーブは、感光ドラムの周速比１．１乃至４．０倍トナー粒径４乃至１０μｍ、キャリア粒径１０乃至８０μｍ。トナーの着色力１．０乃至１．８ＹＭＣの着色力の最大値と最小値の差が０．５以下【選択図】図１
2005215592.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の画像形成ユニットで形成された第１のトナー画像及び第２の画像形成ユニットで形成された第２のトナー画像及び第３の画像形成ユニットで形成された第３のトナー画像及び第４の画像形成ユニットで形成された第４のトナー画像を、中間転写体を介してまたは介さずに転写材へ転写させ、第１、第２、第３及び第４のトナー画像を有する転写材を加熱加圧定着手段へ搬送し、加熱加圧定着をおこなって、転写材にフルカラー画像又はマルチカラー画像を形成させる画像形成方法であって、
（Ａ）第１の画像形成ユニットにおける第１の画像形成は、
（ｉ）アモルファスシリコン又は非晶質シリコン層を有する第１の感光体を帯電する第１の帯電工程、第１の露光工程、第１の現像スリーブを用いる第１の現像工程を少なくとも含み、
（ｉｉ）第１の感光体は直径が２０〜８０ｍｍであり、第１の帯電工程において現像スリーブと対向する感光体の現像領域が絶対値で３００〜４５０Ｖに帯電された後に、第１の露光工程による露光により静電荷像が第１の感光体に形成され、
（ｉｉｉ）第１の現像工程において、第１のトナー及び第１の磁性キャリアを含む二成分系現像剤が第１の現像スリーブ上で磁気ブラシを形成し、
（ｉｖ）第１の感光体と第１の現像スリーブとは、最小間隙が３５０〜８００μｍになるように設置されており、
（ｖ）第１の現像スリーブは、第１の感光体の周速の１．１〜４．０倍の周速で回転しながら、二成分系現像剤の磁気ブラシにより第１の静電荷像を現像して、第１のトナー画像を第１の感光体に形成し、
（Ｂ）第２の画像形成ユニットにおける第２の画像形成は、
（ｉ）アモルファスシリコン又は非晶質シリコン層を有する第２の感光体を帯電する第２の帯電工程、第２の露光工程、第２の現像スリーブを用いる第２の現像工程を少なくとも含み、
（ｉｉ）第２の感光体は直径が２０〜８０ｍｍであり、第２の帯電工程において現像スリーブと対向する感光体の現像領域が絶対値で３００〜４５０Ｖに帯電された後に、第２の露光工程による露光により静電荷像が第２の感光体に形成され、
（ｉｉｉ）第２の現像工程において、第２のトナー及び第２の磁性キャリアを含む二成分系現像剤が第２の現像スリーブ上で磁気ブラシを形成し、
（ｉｖ）第２の感光体と第２の現像スリーブとは、最小間隙が３５０〜８００μｍになるように設置されており、
（ｖ）第２の現像スリーブは、第２の感光体の周速の１．１〜４．０倍の周速で回転しながら、二成分系現像剤の磁気ブラシにより第２の静電荷像を現像して、第２のトナー画像を第２の感光体に形成し、
（Ｃ）第３の画像形成ユニットにおける第３の画像形成は、
（ｉ）アモルファスシリコン又は非晶質シリコン層を有する第３の感光体を帯電する第３の帯電工程、第３の露光工程、第３の現像スリーブを用いる第３の現像工程を少なくとも含み、
（ｉｉ）第３の感光体は直径が２０〜８０ｍｍであり、第３の帯電工程において現像スリーブと対向する感光体の現像領域が絶対値で３００〜４５０Ｖに帯電された後に、第３の露光工程による露光により静電荷像が第３の感光体に形成され、
（ｉｉｉ）第３の現像工程において、第３のトナー及び第３の磁性キャリアを含む二成分系現像剤が第３の現像スリーブ上で磁気ブラシを形成し、
（ｉｖ）第３の感光体と第３の現像スリーブとは、最小間隙が３５０〜８００μｍになるように設置されており、
（ｖ）第３の現像スリーブは、第３の感光体の周速の１．１〜４．０倍の周速で回転しながら、二成分系現像剤の磁気ブラシにより第３の静電荷像を現像して、第３のトナー画像を第３の感光体に形成し、
（Ｄ）第４の画像形成ユニットにおける第４の画像形成は、
（ｉ）アモルファスシリコン又は非晶質シリコン層を有する第４の感光体を帯電させる第４の帯電工程、第４の露光工程、第４の現像スリーブを用いる第４の現像工程を少なくとも含み、
（ｉｉ）第４の感光体は直径が２０〜８０ｍｍであり、第４の帯電工程において現像スリーブと対向する感光体の現像領域が絶対値で３００〜４５０Ｖに帯電された後に、第４の露光工程により静電荷像が第４の感光体に形成され、
（ｉｉｉ）第４の現像工程において、第４の現像手段は、第４のトナーを含む一成分系現像剤と、該現像剤を現像領域へ搬送する第４の現像スリーブとを有しており、
（ｉｖ）第４の感光体と第４の現像スリーブとは、最小間隙が１００〜５００μｍとなるように設置されており、
（ｖ）第４の現像スリーブは、第４の感光体の周速の１．１〜４．０倍の周速で回転しながら一成分系現像剤により第４の静電荷像を現像して第４のトナー画像を第４の感光体に形成し、
（Ｅ）第１のトナー、第２のトナー、第３のトナー及び第４のトナーは、相互に色調が相違しており、且つ、非磁性イエロートナー、非磁性マゼンタトナー、非磁性シアントナー及び磁性ブラックトナーからなるグループから選択され、
（ａ）非磁性イエロートナー、非磁性マゼンタトナー、非磁性シアントナー及び磁性ブラックトナーは正帯電性を有し、それぞれのトナーの重量平均粒径が４．０〜１０．０μｍであり、
（ｂ）二成分系現像剤の磁性キャリアの５０％体積平均粒径が１０〜８０μｍであり、
（ｃ）各色の転写力を、転写材上の未定着トナー量（Ｍ／Ｓ）をＭ／Ｓ＝０．５ｍｇ／ｃｍ2としたときの一回定着後の画像濃度をＤ０．５と定義し、イエロートナー着色力をＤ０．５Ｙ、マゼンタトナーの着色力をＤ０．５Ｍ、シアントナーの着色力をＤ０．５Ｃ、ブラックトナーの着色力をＤ０．５Ｂｋとしたとき、Ｄ０．５Ｙ、Ｄ０．５Ｍ、Ｄ０．５Ｃ、Ｄ０．５Ｂｋがそれぞれ１．０〜１．８であり、且つイエロー、マゼンタ、シアンの３色で最大の着色力を示すトナーの着色力をＤ０．５ｍａｘ、最小の着色力を示すものの着色力をＤ０．５ｍｉｎとした場合、Ｄ０．５ｍａｘとＤ０．５ｍｉｎの差が０〜０．５であることを特徴とする画像形成方法。
【請求項２】
前記非磁性イエロートナーは、シイ・アイ・ピグメント  イエロー（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ）７４、９３、９７、１０９、１２８、１５１、１５４、１５５、１６６、１６８、１８０及び１８５からなるグループから選択されるイエロー顔料を含有することを特徴とする請求項１記載の画像形成方法。
【請求項３】
前記非磁性マゼンタトナーは、キナクリドン系の顔料、または、シイ・アイ・ピグメント  レッド（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ）４８：２、５７：１、５８：２、または、シイ・アイ・ピグメント  レッド（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ）５、３１、１４６、１４７、１５０、１８４、１８７、２３８、２４５、または、シイ・アイ・ピグメント  レッド（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ）１８５、２６５からなるグループから選択されるマゼンタ顔料を含有することを特徴とする請求項１または２記載の画像形成方法。
【請求項４】
前記非磁性シアントナーは、Ｃｕ−フタロシアニン顔料、または、Ａｌ−フタロシアニン顔料を含有することを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項５】
前記磁性ブラックトナーは、マグネタイトを含有することを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項６】
前記Ｄ０．５Ｙ、Ｄ０．５Ｍ、Ｄ０．５Ｃ、Ｄ０．５Ｂｋがそれぞれ１．１〜１．７であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項７】
前記第１〜４の感光体は、正又は負帯電のアモルファスシリコン又は非晶質シリコン層を有する感光体であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項８】
前記第１〜４の感光体は正帯電のアモルファスシリコン又は非晶質シリコン層を有する感光体であり、イメージ露光にて潜像形成を行うことを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項９】
前記第１〜４の感光体は負帯電のアモルファスシリコン又は非晶質シリコン層を有する感光体であり、バックスキャン露光にて潜像形成を行うことを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項１０】
前記第１〜４のトナーは、４級アンモニウム塩、イミダゾール化合物、アンモニオ基含有スチレンアクリル共重合樹脂、ホスホニウム化合物の正荷電制御剤のうち、少なくとも１種以上含有することを特徴とする請求項１〜９のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項１１】
前記二成分系現像剤の磁性キャリアの５０％体積平均粒径が２０〜７０μｍであることを特徴とする請求項１〜１０のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項１２】
前記第１〜４のトナーは、ポリエステル、スチレンアクリル及びそれらの変性物からなるグループから選ばれる１種を主成分とする結着樹脂からなることを特徴とする請求項１〜１１のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項１３】
前記ポリエステルは、酸価が３５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることを特徴とする請求項１２記載の画像形成方法。
【請求項１４】
前記トナーは、ガラス転移温度（Ｔｇ）が５０〜７０℃であることを特徴とする請求項１〜１３のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項１５】
第１の画像形成ユニットで形成された第１のトナー画像及び第２の画像形成ユニットで形成された第２のトナー画像及び第３の画像形成ユニットで形成された第３のトナー画像及び第４の画像形成ユニットで形成された第４のトナー画像を、中間転写体を介してまたは介さずに転写材へ転写させ、第１、第２、第３及び第４のトナー画像を有する転写材を加熱加圧定着手段へ搬送し、加熱加圧定着をおこなって、転写材にフルカラー画像又はマルチカラー画像を形成させる画像形成装置であって、
（Ａ）第１の画像形成ユニットは、
（ｉ）アモルファスシリコン又は非晶質シリコン層を有する第１の感光体、第１の帯電手段、第１の露光手段、第１の現像スリーブを有する第１の現像手段を少なくとも具備しており、
（ｉｉ）第１の感光体は直径が２０〜８０ｍｍであり、第１の帯電手段により現像スリーブと対向する感光体の現像領域が絶対値で３００〜４５０Ｖに帯電された後に、第１の露光手段による露光により静電荷像が第１の感光体に形成され、
（ｉｉｉ）第１の現像手段は、第１のトナー及び第１の磁性キャリアを含む二成分系現像剤を有しており、該二成分系現像剤が第１の現像スリーブ上で磁気ブラシを形成し、
（ｉｖ）第１の感光体と第１の現像スリーブとは、最小間隙が３５０〜８００μｍになるように設置されており、
（ｖ）第１の現像スリーブは、第１の感光体の周速の１．１〜４．０倍の周速で回転しながら、二成分系現像剤の磁気ブラシにより第１の静電荷像を現像して、第１のトナー画像を第１の感光体に形成し、
（Ｂ）第２の画像形成ユニットは、
（ｉ）アモルファスシリコン又は非晶質シリコン層を有する第２の感光体、第２の帯電手段、第２の露光手段、第２の現像スリーブを有する第２の現像手段を少なくとも具備しており、
（ｉｉ）第２の感光体は直径が２０〜８０ｍｍであり、第２の帯電手段により現像スリーブと対向する感光体の現像領域が絶対値で３００〜４５０Ｖに帯電された後に、第２の露光手段による露光により静電荷像が第２の感光体に形成され、
（ｉｉｉ）第２の現像手段は、第２のトナー及び第２の磁性キャリアを含む二成分系現像剤を有しており、該二成分系現像剤が第２の現像スリーブ上で磁気ブラシを形成し、
（ｉｖ）第２の感光体と第２の現像スリーブとは、最小間隙が３５０〜８００μｍになるように設置されており、
（ｖ）第２の現像スリーブは、第２の感光体の周速の１．１〜４．０倍の周速で回転しながら、二成分系現像剤の磁気ブラシにより第２の静電荷像を現像して、第２のトナー画像を第２の感光体に形成し、
（Ｃ）第３の画像形成ユニットは、
（ｉ）アモルファスシリコン又は非晶質シリコン層を有する第３の感光体、第３の帯電手段、第３の露光手段、第３の現像スリーブを有する第３の現像手段を少なくとも具備しており、
（ｉｉ）第３の感光体は直径が２０〜８０ｍｍであり、第３の帯電手段により現像スリーブと対向する感光体の現像領域が絶対値で３００〜４５０Ｖに帯電された後に、第３の露光手段による露光により静電荷像が第３の感光体に形成され、
（ｉｉｉ）第３の現像手段は、第３のトナー及び第３の磁性キャリアを含む二成分系現像剤を有しており、該二成分系現像剤が第３の現像スリーブ上で磁気ブラシを形成し、
（ｉｖ）第３の感光体と第３の現像スリーブとは、最小間隙が３５０〜８００μｍになるように設置されており、
（ｖ）第３の現像スリーブは、第３の感光体の周速の１．１〜４．０倍の周速で回転しながら、二成分系現像剤の磁気ブラシにより第３の静電荷像を現像して、第３のトナー画像を第３の感光体に形成し、
（Ｄ）第４の画像形成ユニットは、
（ｉ）アモルファスシリコン又は非晶質シリコン層を有する第４の感光体、第４の帯電手段、第４の露光手段、第４の現像スリーブを有する第４の現像手段を少なくとも具備しており、
（ｉｉ）第４の感光体は直径が２０〜８０ｍｍであり、第４の帯電手段により、現像スリーブと対向する感光体の現像領域が絶対値で３００〜４５０Ｖに帯電された後に、第４の露光手段により静電荷像が第４の感光体に形成され、
（ｉｉｉ）第４の現像工程において、第４の現像手段は、第４のトナーを含む一成分系現像剤と、該現像剤を現像領域へ搬送する第４の現像スリーブとを有しており、
（ｉｖ）第４の感光体と第４の現像スリーブとは、最小間隙が１００〜５００μｍとなるように設置されており、
（ｖ）第４の現像スリーブは、第４の感光体の周速の１．１〜４．０倍の周速で回転しながら一成分系現像剤により第４の静電荷像を現像して第４のトナー画像を第４の感光体に形成し、
（Ｅ）第１のトナー、第２のトナー、第３のトナー及び第４のトナーは、相互に色調が相違しており、且つ、非磁性イエロートナー、非磁性マゼンタトナー、非磁性シアントナー及び磁性ブラックトナーからなるグループから選択され、
（ａ）非磁性イエロートナー、非磁性マゼンタトナー、非磁性シアントナー及び磁性ブラックトナーは正帯電性を有し、それぞれのトナーの重量平均粒径が４．０〜１０．０μｍであり、
（ｂ）二成分系現像剤の磁性キャリアの５０％体積平均粒径が１０〜８０μｍであり、
（ｃ）各色の転写力を、転写材上の未定着トナー量（Ｍ／Ｓ）をＭ／Ｓ＝０．５ｍｇ／ｃｍ2としたときの一回定着後の画像濃度をＤ０．５と定義し、イエロートナー着色力をＤ０．５Ｙ、マゼンタトナーの着色力をＤ０．５Ｍ、シアントナーの着色力をＤ０．５Ｃ、ブラックトナーの着色力をＤ０．５Ｂｋとしたとき、Ｄ０．５Ｙ、Ｄ０．５Ｍ、Ｄ０．５Ｃ、Ｄ０．５Ｂｋがそれぞれ１．０〜１．８であり、且つイエロー、マゼンタ、シアンの３色で最大の着色力を示すトナーの着色力をＤ０．５ｍａｘ、最小の着色力を示すものの着色力をＤ０．５ｍｉｎとした場合、Ｄ０．５ｍａｘとＤ０．５ｍｉｎの差が０〜０．５であることを特徴とする画像形成装置。
【請求項１６】
前記非磁性イエロートナーは、シイ・アイ・ピグメントイエロー（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ）７４、９３、９７、１０９、１２８、１５１、１５４、１５５、１６６、１６８、１８０及び１８５からなるグループから選択されるイエロー顔料を含有することを特徴とする請求項１５記載の画像形成装置。
【請求項１７】
前記非磁性マゼンタトナーは、キナクリドン系の顔料、または、シイ・アイ・ピグメント  レッド（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ）４８：２、５７：１、５８：２、または、シイ・アイ・ピグメント  レッド（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ）５、３１、１４６、１４７、１５０、１８４、１８７、２３８、２４５、または、シイ・アイ・ピグメント  レッド（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ）１８５、２６５からなるグループから選択されるマゼンタ顔料を含有することを特徴とする請求項１５または１６記載の画像形成装置。
【請求項１８】
前記非磁性シアントナーは、Ｃｕ−フタロシアニン顔料、または、Ａｌ−フタロシアニン顔料を含有することを特徴とする請求項１５〜１７のいずれか一項に記載の画像形成装置。
【請求項１９】
前記磁性ブラックトナーは、マグネタイトを含有することを特徴とする請求項１５〜１８のいずれか一項に記載の画像形成装置。
【請求項２０】
前記Ｄ０．５Ｙ、Ｄ０．５Ｍ、Ｄ０．５Ｃ、Ｄ０．５Ｂｋがそれぞれ１．１〜１．７であることを特徴とする請求項１５〜１９のいずれか一項に記載の画像形成装置。
【請求項２１】
前記第１〜４の感光体は、正又は負帯電のアモルファスシリコン又は非晶質シリコン層を有する感光体であることを特徴とする請求項１５〜２０のいずれか一項に記載の画像形成装置。
【請求項２２】
前記第１〜４の感光体は正帯電のアモルファスシリコン又は非晶質シリコン層を有する感光体であり、イメージ露光にて潜像形成を行うことを特徴とする請求項１５〜２０のいずれか一項に記載の画像形成装置。
【請求項２３】
前記第１〜４の感光体は負帯電のアモルファスシリコン又は非晶質シリコン層を有する感光体であり、バックスキャン露光にて潜像形成を行うことを特徴とする請求項１５〜２０のいずれか一項に記載の画像形成装置。
【請求項２４】
前記第１〜４のトナーは、４級アンモニウム塩、イミダゾール化合物、アンモニオ基含有スチレンアクリル共重合樹脂、ホスホニウム化合物の正荷電制御剤のうち、少なくとも１種以上含有することを特徴とする請求項１５〜２３のいずれか一項に記載の画像形成装置。
【請求項２５】
前記二成分系現像剤の磁性キャリアの５０％体積平均粒径が２０〜７０μｍであることを特徴とする請求項１５〜２４のいずれか一項に記載の画像形成装置。
【請求項２６】
前記第１〜４のトナーは、ポリエステル、スチレンアクリル及びそれらの変性物からなるグループから選ばれる１種を主成分とする結着樹脂からなることを特徴とする請求項１５〜２５のいずれか一項に記載の画像形成装置。
【請求項２７】
前記ポリエステルは、酸価が３５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることを特徴とする請求項２６記載の画像形成装置。
【請求項２８】
前記トナーは、ガラス転移温度（Ｔｇ）が５０〜７０℃であることを特徴とする請求項１５〜２７のいずれか一項に記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、レーザビームカラープリンタ、カラー複写機等に用いる画像形成方法及び装置に関するものであり、特に高速フルカラー画像形成において、感光体劣化防止、耐久安定性に優れた画像形成方法及び画像形成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
感光体は、有機系、無機系の２種類に大別される。
【０００３】
〔有機光導電体（ＯＰＣ）〕
電子写真感光体の光導電材料として、近年種々の有機光導電材料の開発が進み、特に電荷発生層と電荷輸送層を積層した機能分離型感光体は既に実用化され複写機やレーザビームプリンターに搭載されている。
【０００４】
しかしながら、これらの感光体は一般的に耐久性が低い事が１つの大きな欠点であるとされてきた。耐久性としては、感度、残留電位、帯電能、画像ぼけ等の電子写真物性面の耐久性及び摺擦による感光体表面の摩耗や引っ掻き傷等の機械的耐久性に大別されいずれも感光体の寿命を決定する大きな要因となっている。
【０００５】
この内、電子写真物性面の耐久性、特に画像ぼけに関しては、コロナ帯電器から発生するオゾン、ＮＯｘ等の活性物質により感光体表面層に含有される電荷輸送物質が劣化する事が原因である事が知られている。
【０００６】
また機械的耐久性に関しては、感光層に対して紙、ブレード／ローラ等のクリーニング部材、トナー等が物理的に接触して摺擦する事が原因である事が知られている。
【０００７】
電子写真物性面の耐久性を向上させる為には、オゾン、ＮＯｘ等の活性物質により劣化されにくい電荷輸送物質を用いることが重要であり、酸化電位の高い電荷輸送物質を選択する事が知られている。また、機械的耐久性を上げる為には、紙やクリーニング部材による摺擦に絶える為に、表面の潤滑性を上げ摩擦を小さくする事、トナーのフィルミング融着等を防止する為に表面の離型性をよくすることが重要であり、フッ素系樹脂粉体、フッ化黒鉛、ポリオレフィン系樹脂粉体等の滑材を表面層に配合することが知られている。しかしながら、摩耗が著しく小さくなるとオゾン、ＮＯｘ等の活性物質により生成した吸湿性物質が感光体表面に堆積し、その結果として表面抵抗が下がり、表面電荷が横方向に移動し、画像のぼけ（画像流れ）を生ずるという問題がある。
【０００８】
〔無機光導電体：アモルファスシリコン系感光体（ａ−Ｓｉ）〕
電子写真において、感光体における感光層を形成する光導電材料としては、高感度で、ＳＮ比〔光電流（Ｉｐ）／暗電流（Ｉｄ）〕が高く、照射する電磁波のスペクトル特性に適合した吸収スペクトルを有すること、光応答性が早く、所望の暗抵抗値を有すること、使用時において人体に対して無害であること、等の特性が要求される。特に、事務機としてオフィスで使用される画像形成装置内に組み込まれる画像形成装置用感光体の場合には、上記の使用時における無公害性は重要な点である。この様な点に優れた性質を示す光導電材料に水素化アモルファスシリコン（以下、「ａ−Ｓｉ：Ｈ」と表記する）があり、画像形成装置用感光体としての応用がなされている。（例えば、特許文献１参照）。
【０００９】
ａ−Ｓｉ：Ｈを用いた画像形成装置用感光体は、一般的には、導電性支持体を５０〜４００℃に加熱し、該支持体上に真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、熱ＣＶＤ法、光ＣＶＤ法、プラズマＣＶＤ法（以下、「ＰＣＶＤ法」と称する）等の成膜法によりａ−Ｓｉからなる光導電層を形成する。なかでもＰＣＶＤ法、すなわち、原料ガスを直流または高周波あるいはマイクロ波グロー放電によって分解し、支持体上にａ−Ｓｉ堆積膜を形成する方法が好適なものとして実用に付されている。
【００１０】
また、導電性支持体と、ハロゲン原子を構成要素として含むａ−Ｓｉ（以下、「ａ−Ｓｉ：Ｘ」と表記する）光導電層からなる画像形成装置用感光体が提案されている。（例えば、特許文献２参照）。
【００１１】
当該公報においては、ａ−Ｓｉにハロゲン原子を１〜４０原子％含有させることにより、耐熱性が高く、画像形成装置用感光体の光導電層として良好な電気的、光学的特性を得ることができるとしている。
【００１２】
また、ａ−Ｓｉ堆積膜で構成された光導電層を有する光導電部材の、暗抵抗値、光感度、光応答性等の電気的、光学的、光導電的特性及び耐湿性等の使用環境特性、さらには経時的安定性について改善を図るため、シリコン原子を母体としたアモルファス材料で構成された光導電層上に、シリコン原子及び炭素原子を含む非光導電性のアモルファス材料で構成された表面層を設ける技術が提案されている。（例えば、特許文献３参照）。
【００１３】
更に、アモルファスシリコン、炭素、酸素及び弗素を含有してなる透光絶縁性オーバーコート層を積層する感光体についての技術が記載されている。（例えば、特許文献４参照）。また表面層として、シリコン原子と炭素原子と４１〜７０原子％の水素原子を構成要素として含む非晶質材料を用いる技術が提案されている。（例えば、特許文献５参照）。
【００１４】
さらに、水素を１０〜４０原子％含有し、赤外吸収スペクトルの２１００ｃｍ−１と２０００ｃｍ−１の吸収ピークの吸収係数比が０．２〜１．７であるａ−Ｓｉ：Ｈを光導電層に用いることにより高感度で高抵抗な画像形成装置用感光体が得られることが提案されている。（例えば、特許文献６参照）。
【００１５】
一方、アモルファスシリコン感光体の画像品質向上のために、感光体表面近傍の温度を３０〜４０℃に維持して帯電、露光、現像および転写といった画像形成行程を行うことにより、感光体表面での水分の吸着による表面抵抗の低下とそれに伴って発生する画像流れ（高湿流れ）を防止する技術が提案されている。（例えば、特許文献７参照）。
【００１６】
これらの技術により、画像形成装置用感光体の電気的、光学的、光導電的特性及び使用環境特性が向上し、それに伴って画像品質も向上してきた。
【００１７】
【特許文献１】特公昭６０−３５０５９号公報
【特許文献２】特開昭５４−８３７４６号公報
【特許文献３】特開昭５７−１１５５６号公報
【特許文献４】特開昭６０−６７９５１号公報
【特許文献５】特開昭６２−１６８１６１号公報
【特許文献６】特開昭５７−１５８６５０号公報
【特許文献７】特開昭６０−９５５５１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１８】
近年、オフィスのネットワークの拡大、情報の多様化が広がり、プリンター、複写機に付いてもカラー化が進んできている。特に情報量の拡大に伴い、フルカラープリンター、フルカラー複写機の更なる高速化が求められている。
【００１９】
従来、フルカラー複写機用の潜像担持体である感光体にはＯＰＣ（有機感光体）が広く用いられてきている。しかしながらＯＰＣは硬度が低く、削れ発生するため、高速機になるに従い感光体の交換頻度が増えたりしている。そのため、ＯＰＣを用いた高速の複写機の検討については、硬度を上げて削れを防止し、高速化に対応する検討等が行われてきている。
【００２０】
一方、ａ−Ｓｉ感光体を用いた画像形成装置においては、硬度が高いため、ドラム削れによる感光体の交換頻度を低く抑えることができる。また、ドットの再現性がよく、特に磁性トナーとの組み合わせた場合においては、高画質なコピーが得られるという利点がある。
【００２１】
しかしながら、ａ−Ｓｉをデジタルカラー複写機へするためにはいくつかの問題がある。
【００２２】
ａ−Ｓｉ感光体は高温高湿状況下で画像流れが発生したり、温度変動で表面電位が変動するという問題が生じる。これを解決するために、感光体内部にドラムヒータを入れ温度を一定に制御している。
【００２３】
一方、カラー複写機用トナーは複数の色のトナーを多重定着する構成になっているため、トナーの軟化点を低く設定してきている。軟化点の高いトナーを使用した場合、定着装置での色の混合性が落ち色再現性に問題が生じる。このような軟化点の低いトナーを、高速系フルカラー複写機で使用する場合、クリーナ部、転写部ローラと感光体との接触部において、機械的シェアが大きく、また、感光体の発熱量が大きくなり、感光体上でトナーが溶け易くなる。特に感光体をドラムヒータで温度の制御を行う場合は、より顕著であり、感光体へのトナーの融着の問題及び、均一に感光体表面にトナー樹脂が堆積するフィルミングの問題が発生する。そのため、ａ−Ｓｉ感光体を使用した場合においても、感光体のメンテナンスが必要となり、ａ−Ｓｉの長寿命のメリットを十分に引き出すことができない。
【００２４】
そのため、ａ−Ｓｉ感光体をカラー機に搭載する場合、感光体への融着及びフィルミングの削減と、且つ定着での色再現性の両立ができるようなトナーの開発が必要とされてきている。
【００２５】
また、タンデム形式のフルカラー方式の複写機に感光体を搭載する場合、装置のスペース上、感光体の大きさに制限を受ける。その結果、帯電、露光、現像、転写、クリーニング、除電の機能を果たす各装置の大きさに制限を受ける。特に、帯電装置幅が制限を受けると、感光体上の表面電位（帯電電位）を十分に得ることができず、その結果、高濃度の画像を得ることができない。そのため、低電位現像においても、十分な画像濃度が得られるトナー及び現像方法が必要である。また、このような低電位現像を達成した系においても、色再現性に優れた、高画質な画像を提供するトナー及び現像方法を確立することが必要となる。
【００２６】
ａ−Ｓｉ感光体をフルカラー機で用いる他の利点は、画像の高画質化である。ａ−Ｓｉ感光体は像露光によって発生したドットレベルの再現性がよく高画質な画像を得ることができる。ただカラートナーを小径化しようとすると、トナーの帯電量は増大し一般に現像されるトナー量が減る傾向を示し、ａ−Ｓｉ感光体での低電位現像に対して不利に働く。よって高い現像性を示す高精細、高画質の画像形成方法、画像形成装置の開発が急務である。
【００２７】
本発明の目的は、上述のごとき問題点を解決した画像形成方法及び画像形成装置を提供する事にある。
【００２８】
本発明の目的は、高温高湿状況下で画像流れ、感光体融着、フィルミングを防止する画像形成方法及び画像形成装置を提供する事にある。
【００２９】
本発明の目的は、カラートナーの混色性を十分に満足した高画質画像が得られる画像形成方法及び画像形成装置を提供する事にある。
【００３０】
本発明の目的は、ドット再現性に優れた高画質画像が得られる画像形成方法及び画像形成装置を提供する事にある。
【課題を解決するための手段】
【００３１】
本発明は上述の問題を解決するものであり、本発明によると、タンデム型フルカラー方式複写機にａ−Ｓｉ感光体を用い、ブラックトナーのみ一成分現像方式を、その他のカラートナーを二成分系現像方式で画像形成を行うことによって、高精細であって、且つ高速化が可能なフルカラー方式の画像形成方法及び装置が実現できることを見出した。
【００３２】
即ち本発明は、第１の画像形成ユニットで形成された第１のトナー画像及び第２の画像形成ユニットで形成された第２のトナー画像及び第３の画像形成ユニットで形成された第３のトナー画像及び第４の画像形成ユニットで形成された第４のトナー画像を、中間転写体を介してまたは介さずに転写材へ転写させ、第１、第２、第３及び第４のトナー画像を有する転写材を加熱加圧定着手段へ搬送し、加熱加圧定着をおこなって、転写材にフルカラー画像又はマルチカラー画像を形成させる画像形成方法であって、
（Ａ）第１の画像形成ユニットにおける第１の画像形成は、
（ｉ）アモルファスシリコン又は非晶質シリコン層を有する第１の感光体を帯電する第１の帯電工程、第１の露光工程、第１の現像スリーブを用いる第１の現像工程を少なくとも含み、
（ｉｉ）第１の感光体は直径が２０〜８０ｍｍであり、第１の帯電工程において現像スリーブと対向する感光体の現像領域が絶対値で３００〜４５０Ｖに帯電された後に、第１の露光工程による露光により静電荷像が第１の感光体に形成され、
（ｉｉｉ）第１の現像工程において、第１のトナー及び第１の磁性キャリアを含む二成分系現像剤が第１の現像スリーブ上で磁気ブラシを形成し、
（ｉｖ）第１の感光体と第１の現像スリーブとは、最小間隙が３５０〜８００μｍになるように設置されており、
（ｖ）第１の現像スリーブは、第１の感光体の周速の１．１〜４．０倍の周速で回転しながら、二成分系現像剤の磁気ブラシにより第１の静電荷像を現像して、第１のトナー画像を第１の感光体に形成し、
（Ｂ）第２の画像形成ユニットにおける第２の画像形成は、
（ｉ）アモルファスシリコン又は非晶質シリコン層を有する第２の感光体を帯電する第２の帯電工程、第２の露光工程、第２の現像スリーブを用いる第２の現像工程を少なくとも含み、
（ｉｉ）第２の感光体は直径が２０〜８０ｍｍであり、第２の帯電工程において現像スリーブと対向する感光体の現像領域が絶対値で３００〜４５０Ｖに帯電された後に、第２の露光工程による露光により静電荷像が第２の感光体に形成され、
（ｉｉｉ）第２の現像工程において、第２のトナー及び第２の磁性キャリアを含む二成分系現像剤が第２の現像スリーブ上で磁気ブラシを形成し、
（ｉｖ）第２の感光体と第２の現像スリーブとは、最小間隙が３５０〜８００μｍになるように設置されており、
（ｖ）第２の現像スリーブは、第２の感光体の周速の１．１〜４．０倍の周速で回転しながら、二成分系現像剤の磁気ブラシにより第２の静電荷像を現像して、第２のトナー画像を第２の感光体に形成し、
（Ｃ）第３の画像形成ユニットにおける第３の画像形成は、
（ｉ）アモルファスシリコン又は非晶質シリコン層を有する第３の感光体を帯電する第３の帯電工程、第３の露光工程、第３の現像スリーブを用いる第３の現像工程を少なくとも含み、
（ｉｉ）第３の感光体は直径が２０〜８０ｍｍであり、第３の帯電工程において現像スリーブと対向する感光体の現像領域が絶対値で３００〜４５０Ｖに帯電された後に、第３の露光工程による露光により静電荷像が第３の感光体に形成され、
（ｉｉｉ）第３の現像工程において、第３のトナー及び第３の磁性キャリアを含む二成分系現像剤が第３の現像スリーブ上で磁気ブラシを形成し、
（ｉｖ）第３の感光体と第３の現像スリーブとは、最小間隙が３５０〜８００μｍになるように設置されており、
（ｖ）第３の現像スリーブは、第３の感光体の周速の１．１〜４．０倍の周速で回転しながら、二成分系現像剤の磁気ブラシにより第３の静電荷像を現像して、第３のトナー画像を第３の感光体に形成し、
（Ｄ）第４の画像形成ユニットにおける第４の画像形成は、
（ｉ）アモルファスシリコン又は非晶質シリコン層を有する第４の感光体を帯電させる第４の帯電工程、第４の露光工程、第４の現像スリーブを用いる第４の現像工程を少なくとも含み、
（ｉｉ）第４の感光体は直径が２０〜８０ｍｍであり、第４の帯電工程において現像スリーブと対向する感光体の現像領域が絶対値で３００〜４５０Ｖに帯電された後に、第４の露光工程により静電荷像が第４の感光体に形成され、
（ｉｉｉ）第４の現像工程において、第４の現像手段は、第４のトナーを含む一成分系現像剤と、該現像剤を現像領域へ搬送する第４の現像スリーブとを有しており、
（ｉｖ）第４の感光体と第４の現像スリーブとは、最小間隙が１００〜５００μｍとなるように設置されており、
（ｖ）第４の現像スリーブは、第４の感光体の周速の１．１〜４．０倍の周速で回転しながら一成分系現像剤により第４の静電荷像を現像して第４のトナー画像を第４の感光体に形成し、
（Ｅ）第１のトナー、第２のトナー、第３のトナー及び第４のトナーは、相互に色調が相違しており、且つ、非磁性イエロートナー、非磁性マゼンタトナー、非磁性シアントナー及び磁性ブラックトナーからなるグループから選択され、
（ａ）非磁性イエロートナー、非磁性マゼンタトナー、非磁性シアントナー及び磁性ブラックトナーは正帯電性を有し、それぞれのトナーの重量平均粒径が４．０〜１０．０μｍであり、
（ｂ）二成分系現像剤の磁性キャリアの５０％体積平均粒径が１０〜８０μｍであり、
（ｃ）各色の転写力を、転写材上の未定着トナー量（Ｍ／Ｓ）をＭ／Ｓ＝０．５ｍｇ／ｃｍ2としたときの一回定着後の画像濃度をＤ０．５と定義し、イエロートナー着色力をＤ０．５Ｙ、マゼンタトナーの着色力をＤ０．５Ｍ、シアントナーの着色力をＤ０．５Ｃ、ブラックトナーの着色力をＤ０．５Ｂｋとしたとき、Ｄ０．５Ｙ、Ｄ０．５Ｍ、Ｄ０．５Ｃ、Ｄ０．５Ｂｋがそれぞれ１．０〜１．８であり、且つイエロー、マゼンタ、シアンの３色で最大の着色力を示すトナーの着色力をＤ０．５ｍａｘ、最小の着色力を示すものの着色力をＤ０．５ｍｉｎとした場合、Ｄ０．５ｍａｘとＤ０．５ｍｉｎの差が０〜０．５であることを特徴とする画像形成方法に関する。
【００３３】
第１の画像形成ユニットで形成された第１のトナー画像及び第２の画像形成ユニットで形成された第２のトナー画像及び第３の画像形成ユニットで形成された第３のトナー画像及び第４の画像形成ユニットで形成された第４のトナー画像を、中間転写体を介してまたは介さずに転写材へ転写させ、第１、第２、第３及び第４のトナー画像を有する転写材を加熱加圧定着手段へ搬送し、加熱加圧定着をおこなって、転写材にフルカラー画像又はマルチカラー画像を形成させる画像形成装置であって、
（Ａ）第１の画像形成ユニットは、
（ｉ）アモルファスシリコン又は非晶質シリコン層を有する第１の感光体、第１の帯電手段、第１の露光手段、第１の現像スリーブを有する第１の現像手段を少なくとも具備しており、
（ｉｉ）第１の感光体は直径が２０〜８０ｍｍであり、第１の帯電手段により現像スリーブと対向する感光体の現像領域が絶対値で３００〜４５０Ｖに帯電された後に、第１の露光手段による露光により静電荷像が第１の感光体に形成され、
（ｉｉｉ）第１の現像手段は、第１のトナー及び第１の磁性キャリアを含む二成分系現像剤を有しており、該二成分系現像剤が第１の現像スリーブ上で磁気ブラシを形成し、
（ｉｖ）第１の感光体と第１の現像スリーブとは、最小間隙が３５０〜８００μｍになるように設置されており、
（ｖ）第１の現像スリーブは、第１の感光体の周速の１．１〜４．０倍の周速で回転しながら、二成分系現像剤の磁気ブラシにより第１の静電荷像を現像して、第１のトナー画像を第１の感光体に形成し、
（Ｂ）第２の画像形成ユニットは、
（ｉ）アモルファスシリコン又は非晶質シリコン層を有する第２の感光体、第２の帯電手段、第２の露光手段、第２の現像スリーブを有する第２の現像手段を少なくとも具備しており、
（ｉｉ）第２の感光体は直径が２０〜８０ｍｍであり、第２の帯電手段により現像スリーブと対向する感光体の現像領域が絶対値で３００〜４５０Ｖに帯電された後に、第２の露光手段による露光により静電荷像が第２の感光体に形成され、
（ｉｉｉ）第２の現像手段は、第２のトナー及び第２の磁性キャリアを含む二成分系現像剤を有しており、該二成分系現像剤が第２の現像スリーブ上で磁気ブラシを形成し、
（ｉｖ）第２の感光体と第２の現像スリーブとは、最小間隙が３５０〜８００μｍになるように設置されており、
（ｖ）第２の現像スリーブは、第２の感光体の周速の１．１〜４．０倍の周速で回転しながら、二成分系現像剤の磁気ブラシにより第２の静電荷像を現像して、第２のトナー画像を第２の感光体に形成し、
（Ｃ）第３の画像形成ユニットは、
（ｉ）アモルファスシリコン又は非晶質シリコン層を有する第３の感光体、第３の帯電手段、第３の露光手段、第３の現像スリーブを有する第３の現像手段を少なくとも具備しており、
（ｉｉ）第３の感光体は直径が２０〜８０ｍｍであり、第３の帯電手段により現像スリーブと対向する感光体の現像領域が絶対値で３００〜４５０Ｖに帯電された後に、第３の露光手段による露光により静電荷像が第３の感光体に形成され、
（ｉｉｉ）第３の現像手段は、第３のトナー及び第３の磁性キャリアを含む二成分系現像剤を有しており、該二成分系現像剤が第３の現像スリーブ上で磁気ブラシを形成し、
（ｉｖ）第３の感光体と第３の現像スリーブとは、最小間隙が３５０〜８００μｍになるように設置されており、
（ｖ）第３の現像スリーブは、第３の感光体の周速の１．１〜４．０倍の周速で回転しながら、二成分系現像剤の磁気ブラシにより第３の静電荷像を現像して、第３のトナー画像を第３の感光体に形成し、
（Ｄ）第４の画像形成ユニットにおける第４の画像形成は、
（ｉ）アモルファスシリコン又は非晶質シリコン層を有する第４の感光体を帯電させる第４の帯電工程、第４の露光工程、第４の現像スリーブを用いる第４の現像工程を少なくとも含み、
（ｉｉ）第４の感光体は直径が２０〜８０ｍｍであり、第４の帯電工程において現像スリーブと対向する感光体の現像領域が絶対値で３００〜４５０Ｖに帯電された後に、第４の露光工程により静電荷像が第４の感光体に形成され、
（ｉｉｉ）第４の現像工程において、第４の現像手段は、第４のトナーを含む一成分系現像剤と、該現像剤を現像領域へ搬送する第４の現像スリーブとを有しており、
（ｉｖ）第４の感光体と第４の現像スリーブとは、最小間隙が１００〜５００μｍとなるように設置されており、
（ｖ）第４の現像スリーブは、第４の感光体の周速の１．１〜４．０倍の周速で回転しながら一成分系現像剤により第４の静電荷像を現像して第４のトナー画像を第４の感光体に形成し、
（Ｅ）第１のトナー、第２のトナー、第３のトナー及び第４のトナーは、相互に色調が相違しており、且つ、非磁性イエロートナー、非磁性マゼンタトナー、非磁性シアントナー及び磁性ブラックトナーからなるグループから選択され、
（ａ）非磁性イエロートナー、非磁性マゼンタトナー、非磁性シアントナー及び磁性ブラックトナーは正帯電性を有し、それぞれのトナーの重量平均粒径が４．０〜１０．０μｍであり、
（ｂ）二成分系現像剤の磁性キャリアの５０％体積平均粒径が１０〜８０μｍであり、
（ｃ）各色の転写力を、転写材上の未定着トナー量（Ｍ／Ｓ）をＭ／Ｓ＝０．５ｍｇ／ｃｍ2としたときの一回定着後の画像濃度をＤ０．５と定義し、イエロートナー着色力をＤ０．５Ｙ、マゼンタトナーの着色力をＤ０．５Ｍ、シアントナーの着色力をＤ０．５Ｃ、ブラックトナーの着色力をＤ０．５Ｂｋとしたとき、Ｄ０．５Ｙ、Ｄ０．５Ｍ、Ｄ０．５Ｃ、Ｄ０．５Ｂｋがそれぞれ１．０〜１．８であり、且つイエロー、マゼンタ、シアンの３色で最大の着色力を示すトナーの着色力をＤ０．５ｍａｘ、最小の着色力を示すものの着色力をＤ０．５ｍｉｎとした場合、Ｄ０．５ｍａｘとＤ０．５ｍｉｎの差が０〜０．５であることを特徴とする画像形成装置に関する。
【発明の効果】
【００３４】
本発明の画像形成方法及び画像形成装置は、感光体の帯電電位や感光体及び現像スリーブの回転速度をコントロールした上で本発明の適度な着色力を有する現像剤構成により、ａ−Ｓｉ感光体を用いた低電位現像においても十分な画像濃度が得られ、色再現性に優れた高精細、高画質のフルカラー画像を形成することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３５】
以下に図を用いて本発明の画像形成方法に関して説明するがこれは本発明をなんら限定するものではない。
【００３６】
図１は本発明の画像形成方法を実施した画像形成装置である、フルカラー機の実施形態の概略構成図である。
【００３７】
図１において、ＡＢＣＤの各ステーションは、フルカラー画像のそれぞれイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの画像を形成する画像形成ユニットを示すがステーションの色順については、ブラックトナーが最後のステーションということ以外は一切問わない。以下の説明において、例えば一次帯電装置２１とあれば、ＡＢＣＤ各ステーションにおける一次帯電装置２１Ａ、２１Ｂ、１Ｃ、２１Ｄ指すものとする。
【００３８】
それぞれのステーションにおいて、画像形成は次のように行われる。
【００３９】
まず、感光体である感光ドラム４を回転自在に設け、帯電手段である一次帯電装置２１で該感光ドラム４を一様に帯電し、次に、露光手段である、例えばレーザのような発光素子２２によって情報信号を露光して静電潜像を形成し、現像スリーブを有する現像手段である、現像装置９で現像してトナー画像を形成させる。次に該トナー画像は、転写帯電装置２３により転写紙搬送シート２７により搬送された転写紙２４に転写される。
【００４０】
転写紙２４は各ステーションでイエロートナー像、マゼンタトナー像、シアントナー像、ブラックトナー像が順に重ね転写される。
【００４１】
この４色の各トナー像が積層された転写紙２４は、加熱加圧定着手段である定着装置２５で熱と圧力とにより混色及び定着され、フルカラー像として装置外に排出される。
【００４２】
また、感光ドラム４上の転写残トナーはクリーニング装置２６により除去される。
【００４３】
本発明は、アモルファスシリコン又は非晶質シリコン層を有する感光体を用いるタンデム型フルカラー複写機を提供するものである。タンデム型のシステムを用いることにより、感光体の移動速度（プロセススピード）を大きくすることなく、且つ小型化可能な、高速のフルカラーシステムを達成することができる。
【００４４】
また、１つの感光ドラムの固定現像系に比べ暗減衰による各現像装置位置（現像領域）での電位差がないため、濃度制御を行いやすい。また、大径のａ−Ｓｉを用いる時の再転写による濃度ダウン、ボソという問題や、大径ドラム製造上の問題点である特性むらを排除することができる。
【００４５】
＜１＞本発明における画像形成ユニット
本発明の画像形成方法を用いた画像形成装置は、図１に示すように、画像形成ユニットを４つ有するタンデム型のカラー画像形成装置であって、直径が２０〜８０ｍｍのアモルファスシリコン又は非晶質シリコン層を有する感光体（以下、「ａ−Ｓｉ感光体」という）を用い、帯電工程において現像領域を３００〜４５０Ｖに帯電し、ブラックトナーとして正帯電性の磁性一成分系現像剤を、その他のカラートナーとして正帯電性の二成分系現像剤を用い、重量平均粒径が４．０〜１０．０μｍのトナーであって、該トナーの着色力を、転写材上の未定着トナー量（Ｍ／Ｓ）をＭ／Ｓ＝０．５ｍｇ／ｃｍ2としたときの通常一回定着後の各色の画像濃度（Ｄ０．５Ｙ、Ｄ０．５Ｍ、Ｄ０．５Ｃ、Ｄ０．５Ｂｋ）が１．０〜１．８となり、且つイエロー、マゼンタ、シアン３色のＤ０．５の最大値と最小値の差が０〜０．５のトナーを用い、磁性キャリアとして５０％体積平均粒径が１０〜８０μｍのキャリアを用いることにより、画像濃度を高く色再現に優れた高画質な画像を得ることが可能であることがわかった。
【００４６】
感光体の直径が２０ｍｍより小さい場合、帯電幅が制限を受ける。そのため、感光体上の表面電位（帯電電位）は帯電装置能力、高圧リークを考えると、十分な帯電電位を得にくく、高速のフルカラー複写機への展開において、高画質な画像を得にくい。また、現像スリーブとのニップが小さくなるため、現像領域が下がり、濃度の低下を招きやすい。
【００４７】
逆に、感光体の直径が８０ｍｍより大きい場合、帯電電位は十分に得られ、濃度は十分に得られるが、転写時において、前の画像形成ユニットで形成された転写材上のトナー画像またはトナーの一部が感光体に再転写し易くなってしまう。そのため、トナー消費量アップ、転写時ボソ抜け等が発生しやすい。特に４ステーションでの画像形成を行う場合第１ステーションの画像は第２、第３、第４ステーションで再転写が生じるため画像濃度維持やボソ抜けに厳しくなる。さらに、大径の感光体を用いる場合装置が大型化してしまうという欠点もある。より好ましい感光体の直径は、３０〜８０ｍｍである。
【００４８】
感光体の帯電については、現像スリーブと対向する感光体の現像領域での表面電位が絶対値で３００Ｖより小さい場合、画像濃度を十分に得ることができない。４５０Ｖより大きい場合、感光体の電位ムラによる濃度むら、ドラムゴースト等の感光体の欠陥を拾い易くなるため、画像欠陥が発生し易くなる傾向にあるため好ましくない。
【００４９】
本発明では、感光体と現像スリーブとの最小間隙が３５０〜８００μｍになるように設置し、且つ現像スリーブを感光体の周速の１．１〜４．０倍の周速で回転しながら二成分系現像剤の磁気ブラシにより現像を行うことによって、感光体表面へのトナーの融着が発生せず、画像濃度が十分に得られ、トナー劣化に関しても有効であり、且つ、ドットの再現性がよい画像を安定して得ることができることがわかった。
【００５０】
感光体と現像スリーブとの最小間隙（ＳＤギャップ）が３５０μｍより小さい場合、間隙でのシェアが大きくなり、その結果、感光体上に融着がおきやすくなる。逆に８００μｍより大きい場合、トナー飛翔距離が長くなりトナーが感光体に到達できにくくなり十分な画像濃度を得ることができない。
【００５１】
現像スリーブを感光体の周速の１．１倍より小さい周速で回転しながら二成分系現像剤で構成される磁気ブラシにより現像を行う場合、現像に必要なトナーを供給しにくくなるため十分な画像濃度を得ることができない。現像スリーブを感光体の周速の４．０倍より大きい周速で回転する場合、現像装置内でのシェアが大きくなり、トナー劣化が激しくなり、連続使用後の濃度ダウンが顕著に現れる傾向がある。より好ましい現像スリーブの感光体に対する周速は、１．５〜３．０倍である。
【００５２】
一成分現像の場合、感光体と現像スリーブとの最小間隙が１００〜５００μｍになるように設置し、且つ現像スリーブを感光体の周速の１．１〜４．０倍の周速で回転しながら一成分系現像剤より現像を行うことによって、感光体表面へのトナーの融着が発生せず、画像濃度が十分に得られ、トナー劣化に関しても有効であり、且つ、ドットの再現性がよい画像を安定して得ることができることがわかった。
【００５３】
感光体と現像スリーブとの最小間隙（ＳＤギャップ）が１００μｍより小さい場合、非画像部へのかぶり等の画像欠陥がおきやすくなる。逆に５００μｍより大きい場合、トナー飛翔距離が長くなりトナーが感光体に到達できにくくなり十分な画像濃度を得ることができない。
【００５４】
現像スリーブを感光体の周速の１．１倍より小さい周速で回転しながら一成分系現像剤で現像を行う場合、現像に必要なトナーを供給しにくくなるため十分な画像濃度を得ることができない。現像スリーブを感光体の周速の４．０倍より大きい周速で回転する場合、現像装置内でのシェアが大きくなり、トナー劣化が激しくなり、連続使用後の濃度ダウンが顕著に現れる傾向がある。より好ましい現像スリーブの感光体に対する周速は、１．５〜３．０倍である。
【００５５】
（ａ）本発明におけるアモルファスシリコン又は非晶質シリコン層を有する感光体
次に、本発明における画像形成ユニットに用いるａ−Ｓｉ感光体について以下に説明する。
【００５６】
図２は、本発明におけるａ−Ｓｉ感光体の層構成を説明するための模式的構成図である。
【００５７】
図２（ａ）に示すａ−Ｓｉ感光体１１００は、感光体用としての導電性支持体１１０１の上に、感光層１１０２が設けられている。該感光層１１０２はａ−Ｓｉ：Ｈ，Ｘからなり光導電性を有する光導電層１１０３で構成されている。
【００５８】
図２（ｂ）は、本発明の画像形成装置用感光体層構成を説明するための模式的構成図である。図２（ｂ）に示す画像形成装置用感光体１１００は、感光体用としての導電性支持体１１０１の上に、感光層１１０２が設けられている。該感光層１１０２はａ−Ｓｉ：Ｈ，Ｘからなり光導電性を有する光導電層１１０３と、アモルファスシリコン系表面層１１０４とから構成されている。
【００５９】
図２（ｃ）は、本発明の画像形成装置用感光体層構成を説明するための模式的構成図である。図２（ｃ）に示す画像形成装置用感光体１１００は、感光体用としての導電性支持体１１０１の上に、感光層１１０２が設けられている。該感光層１１０２はａ−Ｓｉ：Ｈ，Ｘからなり光導電性を有する光導電層１１０．３と、アモルファスシリコン系表面層１１０４と、アモルファスシリコン系電荷注入阻止層１１０５とから構成されている。
【００６０】
図２（ｄ）は、本発明の画像形成装置用感光体のさらに他の層構成を説明するための模式的構成図である。図２（ｄ）に示す画像形成装置用感光体１１００は、感光体用としての導電性支持体１１０１の上に、感光層１１０２が設けられている。該感光層１１０２は光導電層１１０３を構成するａ−Ｓｉ：Ｈ、Ｘからなる電荷発生層１１０６ならびに電荷輸送層１１０７と、アモルファスシリコン系表面層１１０４とから構成されている。
【００６１】
＜導電性支持体＞
本発明において使用される導電性支持体としては、導電性でも電気絶縁性であってもよい。導電性支持体としては、Ａｌ、Ｆｅなどの周知の金属、およびこれらの合金、例えばステンレス等が挙げられる。また、合成樹脂のフィルムまたはシート、ガラス、セラミック等の電気絶縁性支持体の少なくとも感光層を形成する側の表面を導電処理した支持体も用いることができる。
【００６２】
本発明に於いて使用される導電性支持体１１０１の形状は平滑表面あるいは凹凸表面の円筒状または板状無端ベルト状でもよい。
【００６３】
特にレーザ光などの可干渉性光を用いて像記録を行う場合には、可視画像において現れる、いわゆる干渉縞模様による画像不良をより効果適に解消するために、帯電キャリアの減少が実質的にない範囲で導電性支持体１１０１の表面に凹凸を設けてもよい。支持体１１０１の表面に設けられる凹凸は、特開昭６０−１６８１５６号公報、特開昭６０−１７８４５７号公報、特開昭６０−２２５８５４号公報等に記載された公知の方法により作成できる。
【００６４】
また、レーザ光などの可干渉光を用いた場合の干渉縞模様による画像不良をより効果的に解消する別の方法として、導電性支持体１１０１の表面に複数の球状痕跡窪みによる凹凸形状を設けてもよい。即ち、導電性支持体１１０１の表面が画像形成装置用感光体１１００に要求される解像力よりも微少な凹凸を有し、しかも該凹凸は、複数の球状痕跡窪みによるものである。導電性支持体１１０１の表面に設けられる複数の球状痕跡窪みによる凹凸は、特開昭６１−２３１５６１号公報に記載された公知の方法により作成できる。
【００６５】
また、レーザ光等の可干渉光を用いた場合の干渉縞模様による画像不良をより効果的に解消するさらに別の方法として、感光層１１０２内、或いは該層１１０２の下側に光吸収層等の干渉防止層或いは領域を設けても良い。
【００６６】
＜光導電層＞
本発明に於いて光導電層は、その目的を効果的に達成するために導電性支持体１１０１上、必要に応じて下引き層（不図示）上に形成され、感光層１１０２の一部を構成するのが好ましい。光導電層１１０３は真空堆積膜形成方法によって、所望特性が得られるように適宜成膜パラメーターの数値条件が設定されて作成することができる。具体的には、例えばグロー放電法（低周波ＣＶＤ法、高周波ＣＶＤ法またはマイクロ波ＣＶＤ法等の交流放電ＣＶＤ法、あるいは直流放電ＣＶＤ法等）、スパッタリング法、真空蒸着法、イオンプレーティング法、光ＣＶＤ法、熱ＣＶＤ法などの数々の薄膜堆積法によって形成することができる。これらの薄膜堆積法は、製造条件、設備資本投資下の負荷程度、製造規模、作成される画像形成装置用感光体に所望される特性等の要因によって適宜選択されて採用されるが、所望の特性を有する画像形成装置用感光体を製造するに当たっての条件の制御が比較的容易であることからしてグロー放電法が好適である。
【００６７】
グロー放電法によって光導電層１１０３を形成するには、基本的にはシリコン原子（Ｓｉ）を供給し得るＳｉ供給用の原料ガスと、水素原子（Ｈ）を供給し得るＨ供給用の原料ガスまたは／及びハロゲン原子（Ｘ）を供給し得るＸ供給用の原料ガスを、内部を減圧にし得る反応容器内に所望のガス状態で導入して、該反応容器内にグロー放電を生起させ、あらかじめ所定の位置に設置されてある所定の支持体１１０１上にａ−Ｓｉ：Ｈ，Ｘからなる層を形成すればよい。
【００６８】
また、本発明において光導電層１１０３中に水素原子または／及びハロゲン原子が含有されることが好ましいが、これはシリコン原子の未結合手を補償し、層品質の向上、特に光導電性および電荷保持特性を向上させるために必須不可欠であるからである。よって水素原子またはハロゲン原子の含有量、または水素原子とハロゲン原子の和の量はシリコン原子と水素原子または／及びハロゲン原子の和に対して１０〜３０原子％、より好ましくは１５〜２５原子％とされるのが望ましい。
【００６９】
本発明において使用されるＳｉ供給用ガスとなり得る物質としてはガス状態、またはガス化し得る水素化珪素（シラン類）が有効に使用されるものとして挙げられ、更に層作成時の取り扱い易さ、Ｓｉ供給効率の良さ等の点でＳｉＨ４、Ｓｉ２Ｈ６が好ましいものとして挙げられる。
【００７０】
そして、形成される光導電層１１０３中に水素原子を構造的に導入し、水素原子の導入割合の制御をいっそう容易になるように図り、本発明の目的を達成する膜特性を得るために、これらのガスに更にＨ２および／またはＨｅあるいは水素原子を含む珪素化合物のガスも所望量混合して層形成することが好ましい。また、各ガスは単独種のみでなく所定の混合比で複数種混合しても差し支えないものである。また本発明において使用されるハロゲン原子供給用の原料ガスとして有効なのは、たとえばハロゲンガス、ハロゲン化物、ハロゲンで置換されたシラン誘導体等のガス状のまたはガス化し得るハロゲン化合物が好ましく挙げられる。また、さらにはシリコン原子とハロゲン原子とを構成要素とするガス状のまたはガス化し得る、ハロゲン原子を含む水素化珪素化合物も有効なものとして挙げることができる。
【００７１】
光導電層１１０３中に含有される水素原子または／及びハロゲン原子の量を制御するには、例えば支持体１１０１の温度、水素原子または／及びハロゲン原子を含有させるために使用される原料物質の反応容器内へ導入する量、放電電力等を制御すればよい。
【００７２】
本発明においては、光導電層１１０３には必要に応じて伝導性を制御する原子を含有させることが好ましい。伝導性を制御する原子は、光導電層１１０３中に万偏なく均一に分布した状態で含有されても良いし、あるいは層厚方向には不均一な分布状態で含有している部分があってもよい。
【００７３】
前記伝導性を制御する原子としては、半導体分野における、いわゆる不純物を挙げることができ、周知の如く、ｐ型伝導特性を与える周期律表３ｂ族に属する原子（第３ｂ族原子）またはｎ型伝導特性を与える周期律表５ｂ族に属する原子（第５ｂ族原子）を用いることができる。
【００７４】
また、これらの伝導性を制御する原子導入用の原料物質を必要に応じてＨ２および／またはＨｅにより希釈して使用してもよい。
【００７５】
さらに本発明においては、光導電層１１０３に炭素原子及び／または酸素原子及び／または窒素原子を含有させることも有効である。炭素原子及び／または酸素原子及び／または窒素原子は、光導電層中に万遍なく均一に含有されても良いし、光導電層の層厚方向に含有量が変化するような不均一な分布をもたせた部分があっても良い。
【００７６】
本発明において、光導電層１１０３の層厚は所望の電子写真特性が得られること及び経済的効果等の点から適宜所望にしたがって決定され、好ましくは２０〜５０μｍ、より好ましくは２３〜４５μｍ、最適には２５〜４０μｍとされるのが望ましい。
【００７７】
本発明の目的を達成し、所望の膜特性を有する光導電層１１０３を形成するために、Ｓｉ供給用のガスと希釈ガスとの混合比、反応容器内のガス圧、放電電力ならびに導電性支持体温度を適宜設定することができる。
【００７８】
なお、前記の各条件は、通常は独立的に別々に決められるものではなく、所望の特性を有する感光体を形成すべく相互的且つ有機的関連性に基づいて最適値を決めるのが望ましい。
【００７９】
＜表面層＞
本発明においては、上述のようにして導電性支持体１１０１上に形成された光導電層１１０３の上に、更に表面層１１０４を形成することが好ましい。この表面層１１０４は、主に耐湿性、連続繰り返し使用特性、電気的耐圧性、使用環境特性、耐久性において本発明の目的を達成するために設けられる。表面層１１０４は、アモルファスシリコン（ａ−Ｓｉ）系の材料や、例えば、水素原子（Ｈ）及び／またはハロゲン原子（Ｘ）を含有し、更に炭素原子を含有するアモルファスシリコン（以下「ａ−ＳｉＣ：Ｈ，Ｘ」と表記する）、水素原子（Ｈ）及び／またはハロゲン原子（Ｘ）を含有し、更に酸素原子を含有するアモルファスシリコン（以下「ａ−ＳｉＯ：Ｈ，Ｘ」と表記する）、水素原子（Ｈ）及び／またはハロゲン原子（Ｘ）を含有し、更に窒素原子を含有するアモルファスシリコン（以下「ａ−ＳｉＮ：Ｈ，Ｘ」と表記する）、水素原子（Ｈ）及び／またはハロゲン原子（Ｘ）を含有し、更に炭素原子、酸素原子、窒素原子の少なくとも一つを含有するアモルファスシリコン（以下「ａ−ＳｉＣＯＮ：Ｈ，Ｘ」と表記する）等の材料が好適に用いられる。
【００８０】
本発明に於いて、その目的を効果的に達成するために、表面層１１０４は真空堆積膜形成方法によって、所望特性が得られるように適宜成膜パラメーターの数値条件が設定されて作成される。具体的には、例えばグロー放電法（低周波ＣＶＤ法、高周波ＣＶＤ法またはマイクロ波ＣＶＤ法等の交流放電ＣＶＤ法、あるいは直流放電ＣＶＤ法等）、スパッタリング法、真空蒸着法、イオンプレーティング法、光ＣＶＤ法、熱ＣＶＤ法などの数々の薄膜堆積法によって形成することができる。これらの薄膜堆積法は、製造条件、設備資本投資下の負荷程度、製造規模、作成される画像形成装置用感光体に所望される特性等の要因によって適宜選択されて採用されるが、感光体の生産性から光導電層と同等の堆積法によることが好ましい。
【００８１】
例えば、グロー放電法によってａ−ＳｉＣ：Ｈ，Ｘよりなる表面層１１０４を形成するには、基本的にはシリコン原子（Ｓｉ）を供給し得るＳｉ供給用の原料ガスと、炭素原子（Ｃ）を供給し得るＣ供給用の原料ガスと、水素原子（Ｈ）を供給し得るＨ供給用の原料ガスまたは／及びハロゲン原子（Ｘ）を供給し得るＸ供給用の原料ガスを、内部を減圧にし得る反応容器内に所望のガス状態で導入して、該反応容器内にグロー放電を生起させ、あらかじめ所定の位置に設置された光導電層１１０３を形成した支持体１１０１上にａ−ＳｉＣ：Ｈ，Ｘからなる層を形成すればよい。
【００８２】
表面層としてａ−ＳｉＣを主成分として構成する場合の炭素量は、シリコン原子と炭素原子の和に対して３０〜９０％の範囲が好ましい。
【００８３】
また、本発明において表面層１１０４中に水素原子または／及びハロゲン原子が含有されることが必要であるが、これはシリコン原子の未結合手を補償し、層品質の向上、特に光導電性特性および電荷保持特性を向上させるために必須不可欠である。水素含有量は、構成原子の総量に対して通常の場合３０〜７０原子％、好適には３５〜６５原子％、最適には４０〜６０原子％とするのが望ましい。また、弗素原子の含有量として、通常の場合は０．０１〜１５原子％、好適には０．１〜１０原子％、最適には０．６〜４原子％とされるのが望ましい。表面層内の欠陥（主にシリコン原子や炭素原子のダングリングボンド）は、例えば自由表面から光導電層への電荷の注入による帯電特性の劣化、使用環境、例えば高い湿度のもとで表面構造が変化することによる帯電特性の変動、更にコロナ帯電時や光照射時に光導電層により表面層に電荷が注入され、前記表面層内の欠陥に電荷がトラップされることによる繰り返し使用時の残像現象の発生等、画像形成装置用感光体としての特性に悪影響を及ぼすことが知られている。
【００８４】
表面層内の水素含有量を３０原子％以上に制御することで前記表面層内の欠陥が大幅に減少し、電気的特性面及び高速連続使用性の向上を図ることができる。一方、前記表面層中の水素含有量が７０原子％を超えると表面層の硬度の低下により耐久性が低下する。
【００８５】
また、表面層中の弗素含有量を０．０１原子％以上の範囲に制御することで表面層内のシリコン原子と炭素原子の結合の発生をより効果的に達成することが可能となる。さらに、表面層中の弗素原子の働きとして、コロナ等のダメージによるシリコン原子と炭素原子の結合の切断を効果的に防止することができる。一方、表面層中の弗素含有量が１５原子％を超えると表面層内のシリコン原子と炭素原子の結合の効果およびシリコン原子と炭素原子の結合の切断を防止する効果がほとんど認められなくなる。さらに、過剰の弗素原子が表面層中のキャリアの走行性を阻害するため、残留電位や画像メモリーが顕著に認められてくる。
【００８６】
表面層中の弗素含有量や水素含有量は、Ｈ２ガスの流量、導電性支持体温度、放電パワー、ガス圧等によって制御し得る。
【００８７】
本発明における表面層１１０４の層厚としては、通常０．０１〜３μｍ、好適には０．０５〜２μｍ、最適には０．１〜１μｍとされるのが望ましいものである。層厚が０．０１μｍよりも薄いと感光体を使用中に摩耗等の理由により表面層が失われてしまい、３μｍを越えると残留電位増加等の電子写真特性の低下がみられる。
【００８８】
本発明による表面層１１０４は、その要求される特性が所望通りに与えられるように注意深く形成される。即ち、Ｓｉ、Ｃ及び／またはＮ及び／またはＯ、Ｈ及び／またはＸを構成要素とする物質はその形成条件によって構造的には結晶からアモルファスまでの形態をとり、電気物性的には導電性から半導体性、絶縁性までの間の性質を、又、光導電的性質から非光導電的性質までの間の性質を各々示すので、本発明においては、目的に応じた所望の特性を有する化合物が形成される様に、所望に従ってその形成条件の選択が厳密になされる。
【００８９】
例えば、表面層１１０４を耐圧性の向上を主な目的として設けるには、使用環境に於いて電気絶縁性的挙動の顕著な非単結晶材料として作成される。
【００９０】
また、連続繰り返し使用特性や使用環境特性の向上を主たる目的とする場合には、上記の電気絶縁性の度合はある程度緩和され、照射される光に対して有る程度の感度を有する非単結晶材料として形成される。
【００９１】
更に、表面層１１０４の低抵抗による画像流れを防止し、或いは残留電位等の影響を防止する為に、一方では帯電効率を良好にする為に、層作成に際して、その抵抗値を適宜に制御する事が好ましい。
【００９２】
さらに本発明に於いては、光導電層と表面層の間に、炭素原子、酸素原子、窒素原子の含有量を表面層より減らしたブロッキング層（下部表面層）を設けることも帯電能等の特性を更に向上させるためには有効である。
【００９３】
また表面層１１０４と光導電層１１０３との間に炭素原子及び／または酸素原子及び／または窒素原子の含有量が光導電層１１０３に向かって減少するように変化する領域を設けても良い。これにより表面層と光導電層の密着性を向上させ、界面での光の反射による干渉の影響をより少なくすることができる。
【００９４】
＜電荷注入阻止層＞
本発明の画像形成装置用感光体においては、導電性支持体と光導電層との間に、導電性支持体側からの電荷の注入を阻止する働きのある電荷注入阻止層を設けるのがいっそう効果的である。すなわち、電荷注入阻止層は感光層が一定極性の帯電処理をその自由表面に受けた際、導電性支持体側より光導電層側に電荷が注入されるのを阻止する機能を有し、逆の極性の帯電処理を受けた際にはそのような機能は発揮されない、いわゆる極性依存性を有している。そのような機能を付与するために、電荷注入阻止層には伝導性を制御する原子を光導電層に比べ比較的多く含有させることが好ましい。
【００９５】
該層に含有される伝導性を制御する原子は、該層中に万偏なく均一に分布されても良いし、あるいは層厚方向には万偏なく含有されてはいるが、不均一に分布する状態で含有している部分があってもよい。分布濃度が不均一な場合には、支持体側に多く分布するように含有させるのが好適である。
【００９６】
しかしながら、いずれの場合にも支持体の表面と平行面内方向においては、均一な分布で万偏なく含有されることが面内方向における特性の均一化をはかる点から好ましい。
【００９７】
電荷注入阻止層に含有される伝導性を制御する原子としては、半導体分野における、いわゆる不純物を挙げることができ、ｐ型伝導特性を与える周期律表第３ｂ族原子またはｎ型伝導特性を与える周期律表第５ｂ族原子を用いることができる。
【００９８】
本発明において電荷注入阻止層中に含有される伝導性を制御する原子の含有量としては、本発明の目的が効果的に達成できるように所望にしたがって適宜決定される。
【００９９】
さらに、電荷注入阻止層には、炭素原子、窒素原子及び酸素原子の少なくとも一種を含有させることによって、該電荷注入阻止層に直接接触して設けられる他の層との間の密着性の向上をよりいっそう図ることができる。
【０１００】
該層に含有される炭素原子または窒素原子または酸素原子は該層中に万偏なく均一に分布されても良いし、あるいは層厚方向には万偏なく含有されてはいるが、不均一に分布する状態で含有している部分があってもよい。しかしながら、いずれの場合にも導電性支持体の表面と平行面内方向においては、均一な分布で万偏なく含有されることが面内方向における特性の均一化をはかる点からも好ましい。
【０１０１】
本発明における電荷注入阻止層の全層領域に含有される炭素原子及び／または窒素原子および／または酸素原子の含有量は、帯電特性、作製時の安定性を考え適宜決定される。また、本発明における電荷注入阻止層に含有される水素原子および／またはハロゲン原子は層内に存在する未結合手を補償し膜質の向上に効果を奏する。
【０１０２】
本発明において、電荷注入阻止層の層厚は所望の電子写真特性が得られること、及び経済的効果等の点から好ましくは０．１〜５μｍ、より好ましくは０．３〜４μｍ、最適には０．５〜３μｍとされるのが望ましい。
【０１０３】
本発明において電荷注入阻止層を形成するには、前述の光導電層を形成する方法と同様の真空堆積法が採用される。
【０１０４】
このほかに、本発明の画像形成装置用感光体においては、感光層１１０２の前記導電性支持体１１０１側に、少なくともアルミニウム原子、シリコン原子、水素原子または／及びハロゲン原子が層厚方向に不均一な分布状態で含有する層領域を有することが望ましい。
【０１０５】
また、本発明の画像形成装置用感光体に於いては、導電性支持体１１０１と光導電層１１０３あるいは電荷注入阻止層１１０５との間の密着性向上を図る目的で、例えば、Ｓｉ３Ｎ４、ＳｉＯ２、ＳｉＯ、あるいはシリコン原子を母体とし、水素原子及び／またはハロゲン原子と、炭素原子及び／または酸素原子及び／または窒素原子とを含む非晶質材料等で構成される密着層を設けても良い。
【０１０６】
更に、前述のごとく、支持体からの反射光による干渉模様の発生を防止するための光吸収層を設けても良い。これらの、電荷注入阻止層、光導電層、表面層等を組み合わせ、正又は負の感光体を作製する。
【０１０７】
（ｂ）本発明における感光体の製造方法
上記の感光体は、周知のＣＶＤ装置を使用して作成される。
【０１０８】
図３に、ＲＦ帯を用いた高周波プラズマＣＶＤ法（「ＲＦ−ＰＣＶＤ」と称する）の装置の一例を示す。この装置は大別すると、堆積装置（２１００）、原料ガスの供給装置（２２００）、反応容器（２１１１）内を減圧にするための排気装置（図示せず）から構成されている。堆積装置（２１００）中の反応容器（２１１１）内には円筒状支持体（２１１２）、支持体加熱用ヒータ（２１１３）、原料ガス導入管（２１１４）が設置され、更に高周波マッチングボックス（２１１５）が接続されている。
【０１０９】
原料ガス供給装置（２２００）は、ＳｉＨ４、Ｈ２、ＣＨ４、Ｂ２Ｈ６、ＰＨ３等の原料ガスのボンベ（２２２１〜２２２６）とバルブ（２２３１〜２２３６、２２４１〜２２４６、２２５１〜２２５６）およびマスフローコントローラー（２２１１〜２２１６）から構成され、各原料ガスのボンベはバルブ（２２６０）を介して反応容器（２１１１）内のガス導入管（２１１４）に接続されている。
【０１１０】
また、図４に、ＶＨＦ帯を用いた高周波プラズマＣＶＤ法（「ＶＨＦ−ＰＣＶＤ」と称する）の装置の一例を示す。この装置は図３の堆積装置（２１００）を図４に示す堆積装置（３１００）に交換して原料ガス供給装置（２２００）と接続することにより、ＶＨＦ−ＰＣＶＤ法による製造装置とした例である。この装置は大別すると、真空気密化構造を成した減圧にし得る反応容器（３１１１）、原料ガスの供給装置（２２００）、および反応容器内を減圧にするための排気装置（不図示）から構成されている。反応容器（３１１１）内には円筒状支持体（３１１２）、導電性支持体加熱用ヒータ（３１１３）、電極が設置され、電極には更に高周波マッチングボックス（３１２０）が接続されている。また、反応容器（３１１１）内は排気管（３１２１）を通じて不図示の拡散ポンプに接続されている。また、円筒状の導電性支持体（３１１２）によって取り囲まれた空間（３１３０）が放電空間を形成している。
【０１１１】
（ｃ）本発明における現像装置
本発明における画像形成ユニットにおいて用いる現像装置は、ブラックトナーが一成分現像方式であり、他色が磁気ブラシを構成する二成分系現像方式である。現像スリーブと感光体の最小間隙は。一成分現像方式が１００〜５００μｍ、二成分現像方式は３５０〜８００μｍであれば特に制限はなく、通常の現像装置を用いることができる。
【０１１２】
図５に、画像形成ユニットに用いる現像装置の一例を示す。
【０１１３】
図５において、感光ドラム４と対向して配置された現像装置９は、現像容器８、現像剤搬送手段としての現像スリーブ３、現像剤の溜り部５を規制する現像剤返し部材１、及び現像剤の穂高規制部材のとしてのブレード２を有している。現像装置９の内部は垂直方向に延在する隔壁６によって現像室（第１室）１３と撹拌室（第２室）１４とに区画され、隔壁６の上方部は開放されている。現像室１３及び撹拌室１４には、非磁性のカラートナーと磁性キャリアを含む二成分系現像剤が収容されており、現像室１３で余分となった二成分系現像剤は撹拌室１４側に回収される。
【０１１４】
現像室１３及び撹拌室１４には、それぞれ第１及び第２撹拌スクリュー１１、１２が配置されている。
【０１１５】
現像装置９の現像室１３は、感光ドラム４に対面した現像領域に相当する位置が開口しており、この開口部に一部露出するようにして現像スリーブ３が回転可能に配置されている。現像スリーブ３は非磁性材料で構成され、現像動作時には図示矢印方向に回転し、その内部には磁界発生手段である磁石（マグネットローラ）１０が固定されている。現像スリーブ３はブレード２によって層厚規制にされた二成分系現像剤の層を担持搬送し、感光ドラム４と対向する現像領域で現像剤を感光ドラム４に供給して潜像を現像する。現像効率を向上させるために、現像スリーブ３には電源１５から、例えば直流電圧に交流電圧が重畳された現像バイアス電圧が印加される。
【０１１６】
現像装置９は、上記構成により、撹拌スクリュー１１、１２によって現像スリーブ３の表面に供給された二成分系現像剤を、マグネットローラ１０の磁力にて磁気ブラシの状態で保持し、これを現像スリーブ３の回転に基づいて感光ドラム４との対向部（現像領域）に搬送すると共に、現像剤返し部材１及びブレード２で、磁気ブラシを穂切りして現像領域に搬送される現像剤量を適正に維持する。
【０１１７】
更に説明すると、このような現像装置のマグネットローラ１０は、５極構成からなり、現像室撹拌スクリュー１１で撹拌された現像剤は、汲み上げのための搬送用磁極（汲み上げ極）Ｎ２の磁力で拘束され、現像スリーブ３の回転により現像剤溜り部５へ搬送される。現像剤量は現像剤返し部材１で規制され、安定した現像剤を拘束するために、ある一定以上の磁束密度を有する搬送用磁極（カット極）Ｓ２で十分に拘束し、そして磁気ブラシを形成しつつ搬送される。次いで、ブレード、即ち、穂高規制部材２で磁気ブラシを穂切りして現像剤量を適正にし、搬送用磁極Ｎ１で搬送される。更に、現像極Ｓ１で画像形成装置本体側に設けられたバイアス電源１５を介して現像スリーブ３に直流及び／または交互電界の重畳されたバイアス電圧が印加され、現像スリーブ３上のトナーが感光ドラム４の静電潜像側に移動され、該静電潜像は、トナー像として顕像化される。画像形成ユニットにおいて用いる露光装置は、通常のものを用いればよい。即ち、正帯電性トナーにて、正帯電の感光体を用いる場合はイメージ露光で潜像形成を行い、負帯電の感光体を用いる場合はバックスキャン露光で潜像形成を行う。画像形成ユニットには、図１に示すようにその他、転写帯電装置等の転写手段、クリーニング装置等が具備されることも好ましく、これらも通常の画像形成装置に用いられるものを用いれば良い。
【０１１８】
一成分現像装置の一例を図６に示す。現像剤を収容する現像容器８Ｄ、第４の現像スリーブとして現像容器８Ｄの開口部に回転自在に設けられている現像スリーブ３Ｄ、現像スリーブ３Ｄ上の現像剤量を規制するブレード２Ｄ、現像スリーブ３Ｄ内に固定された磁界発生手段としてのマグネットロール５、及び現像容器８Ｄに収容されている現像剤を攪拌する攪拌部材７を有している。現像スリーブ３Ｄには電源１５Ｄが接続されており、この電源１５Ｄは現像スリーブ３Ｄに所望の現像バイアスを印加するように構成されている。
【０１１９】
本発明は、中間転写体を介してまたは介さずに転写材へ転写させる方式に良好に用いられるが、特に中間転写体を介した場合に好ましく用いられる。
【０１２０】
＜２＞本発明における現像剤
次に本発明における現像剤及びトナーについて説明する。
【０１２１】
本発明におけるカラートナー（イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー）は、正帯電性の非磁性トナーであり、二成分系現像剤として磁性キャリアと共に用いられ、ブラックトナーは正帯電性の磁性トナーである。
【０１２２】
また、本発明においては、各トナーの着色力を、転写材上の未定着トナー量（Ｍ／Ｓ）をＭ／Ｓ＝０．５ｍｇ／ｃｍ2としたときの通常一回定着後の各色画像濃度（Ｄ０．５Ｙ、Ｄ０．５Ｍ、Ｄ０．５Ｃ、Ｄ０．５Ｂｋ）が１．０〜１．８となり、且つイエロー、マゼンタ、シアン３色のＤ０．５の最大値と最小値の差が０〜０．５のトナーを用いる。
【０１２３】
転写材上の未定着トナー量（Ｍ／Ｓ）をＭ／Ｓ＝０．５ｍｇ／ｃｍ2としたときの通常一回定着後の各色画像濃度（Ｄ０．５）は、トナー中の着色剤の添加量、着色剤の分散により変化することができる。Ｄ０．５が１．０以下の場合、ａ−Ｓｉ感光体を用い、帯電電位が十分に取れた条件で画像形成を行うと、濃度の低下を招く傾向がある。
【０１２４】
Ｄ０．５を顔料の添加量のみで調製する場合、トナー中の顔料が過多になるため、トナーの帯電阻害が起こったり、粘弾性の変化に伴い定着性が異なったりする。さらに耐久途中での顔料のトナーからの脱離が起こり易くなり、カブリやフィルミング、ひいてはブレード、スリーブへのスペントが発生し易くなり、透明性も悪化する。そのため、添加量だけでなく、顔料の選定、分散、状態を考えＤ０．５を制御することが好ましい。しかしながら、トナーの帯電阻害、粘弾性を制御してＤ０．５を大きくした場合についても、Ｄ０．５が１．８より大きい場合、ハーフトーンの再現性が低下し、加えて、濃度階調性が急激に立ち上がり、環境変動に対する制御が厳しくなるため、好ましくない。よって、本発明のトナーの着色力Ｄ０．５は１．０〜１．８が望ましく、好ましくは１．１〜１．７が良い。
【０１２５】
また、イエロー、マゼンタ、シアン３色のＤ０．５の最大値と最小値の差が０．５より大きい場合、各色同一画像濃度部でのグロス差が大きくなり、高画質な画像を得にくくなる。さらに、各トナーの有する環境特性をひろいやすくなり、温度、湿度によりフルカラー形成時の色バランスが崩れやすくなる。そのため、イエロー、マゼンタ、シアン３色のＤ０．５の最大値と最小値の差は０〜０．５の範囲に設定するのが好ましい。より好ましくは０〜０．４である。
【０１２６】
次に本発明に用いられる顔料について説明する。本発明においては、特に顔料の種類を限定するものではないが、樹脂への分散性、色再現性の向上、着色力の高さ、耐光性の高さ、更には帯電的な阻害因子とならないこと等々を考慮して、適宜決定される。
【０１２７】
イエロートナーに用いられるイエロー顔料としてはシイ・アイ・ピグメントイエロー（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ）７４、９３、９７、１０９、１２８、１５１、１５４、１５５、１６６、１６８、１８０、１８５が挙げられる。
【０１２８】
マゼンタトナーに用いられるマゼンタ顔料としては、キナクリドン系の顔料、シイ・アイ・ピグメントレッド（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ）４８：２、５７：１、５８：２、または、シイ・アイ・ピグメント  レッド（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ）５、３１、１４６、１４７、１５０、１８４、１８７、２３８、２４５、または、シイ・アイ・ピグメント  レッド（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ）１８５、２６５が挙げられる。
【０１２９】
シアントナーに用いられるシアン顔料としては、Ｃｕ−フタロシアニン顔料又は、Ａｌ−フタロシアニン顔料が挙げられる。Ｃｕ−フタロシアニン顔料としては、下記式（Ｉ）で示される構造を有するフタロシアニン骨格にフタルイミドメチル基を１〜５個置換した銅フタロシアニン顔料であってもよい。
【０１３０】
【化１】
2005215592.tif 000003
【０１３１】
ブラックトナーに用いられるブラック顔料としては、黒色の磁性を有するものであれば良いが、マグネタイトが好ましく用いられる。
【０１３２】
これらの顔料を用いることにより、結着樹脂中の顔料の分散性が上がり、その結果着色力が上がり、低電位現像が可能となり、良好なフルカラー画像を形成できる。
【０１３３】
イエロー顔料の含有量としては、ＯＨＰフィルムの透過性に対し敏感に反映するイエロートナーについては、結着樹脂１００質量部に対して１２質量部以下であり、好ましくは０．５〜８質量部が好ましい。１２質量部を越えると、イエローの混合色であるグリーン、レッド、また画像としては人間の肌色の再現性に劣る傾向がある。
【０１３４】
マゼンタトナー及びシアントナーについては、マゼンタ顔料又はシアン顔料の含有量は、結着樹脂１００質量部に対しては１５質量部以下、より好ましくは０．１〜９質量部が好ましい。ブラックトナーについては、ブラック顔料の含有量は、結着樹脂１００質量部に対しては１５質量部以下、より好ましくは０．１〜９質量部が好ましい。本発明に係るトナーを作製するには、結着樹脂に、必要に応じて、着色剤としての顔料または染料、荷電制御剤、その他の制御剤等を加えて、ボールミル等の混合機により、充分混合してから、加熱ロール、ニーダー、エクストルーダー等の熱混練機を用いて溶融、練肉して樹脂類を互いに溶融させた中に、顔料または染料を分散または溶解させ、冷却固化後粉砕及び厳密な分級を行って、本発明に係るトナー粒子を得ることが出来る。ただ、前記画像濃度（Ｄ０．５）が、１．０〜１．８となる着色力を有するトナーを得るためには、トナーを作成する際に下記に示す顔料分散方法を行うことが好ましい。
【０１３５】
すなわち、本発明において、前述のようにトナーの粒子中の顔料粒子が特定の分散状態を達成するには、第１の結着樹脂と、分散媒に対して不溶性の顔料粒子を５〜５０質量％含有するペースト顔料とを、混練機または混合機に仕込み、非加圧下で混合しながら、加熱して第１の結着樹脂を溶融させ、ペースト顔料すなわち液相中の顔料を、加熱されている第１の結着樹脂すなわち溶融樹脂相に移行させた後、第１の結着樹脂及び顔料粒子を溶融混練し、液体分を除去蒸発させて乾燥し、第１の結着樹脂及び顔料粒子を有する第１の混練物を得、次いで第１の混練物に第２の結着樹脂、さらに必要に応じて電荷制御剤等の添加物等を加えた混合物を、加熱溶融混練して第２の混練物を得、得られた第２の混練物を冷却後粉砕及び分級してトナー化することが好ましい。ここで、第１の結着樹脂と第２の結着樹脂は、同じであっても異なる結着樹脂であっても構わない。
【０１３６】
本発明において、上記ペースト顔料とは、第１の混練物製造工程において該顔料粒子がただの一度も乾燥工程を経ずに存在している状態を指す。換言すれば、顔料粒子がほぼ一次粒子の状態で全ペースト顔料に対して５〜５０質量％存在している状態である。ペースト顔料中の残りの５０〜９５質量％は若干の分散剤及び助剤などと共に大部分の揮発性の液体が占めている。該揮発性の液体は、一般の加熱によって蒸発する液体であれば特に何ら限定するものではないが、本発明において特に好ましく用いられ、エコロジー的にも好ましく用いられる液体は水である。本発明において、不溶性の顔料粒子とは、ペースト顔料中の揮発性の液体である分散媒に不溶の顔料粒子であり、ペースト顔料中に分散しうるものである。例えば揮発性液体に水を選択した場合は、水に不溶の顔料粒子は全て不溶性の顔料粒子である。
【０１３７】
本発明に用いられるペースト顔料は、水不溶性の顔料粒子を５〜５０質量％、より好ましくは５〜４５質量％含有していることが良い。不溶性顔料の含有量が５０質量％を超える場合には、結着樹脂への分散効率が低く、混練温度を高く、もしくは混練時間を長く設定しなくてはならない。さらには混練装置に強力なスクリューやパドル構成が必須となり、高分子鎖切断を引き起こし易くなる。
【０１３８】
逆にペースト顔料が固形分で５質量％より少ない不溶性顔料を含有している時は、目的とする顔料含有量を得るためには、ペースト顔料を混合装置に多量に投入せざるを得ず、混合装置が大型化するので好ましくない。さらに、５質量％未満では、第一の混練時以後の工程での水除去の工程を強化して、水を完全に飛ばさなくてはならなくなり、結果的に結着樹脂に大きな負荷を与えてしまうことになる。
【０１３９】
ペースト顔料と結着樹脂とを混練もしくは混合する際は、固形分換算での顔料と結着樹脂との割合が１０：９０〜５０：５０、好ましくは１５：８５〜４５：５５が良い。
【０１４０】
結着樹脂に対するペースト顔料の割合が１０質量％より小さい時は、ペースト顔料に対して多量の結着樹脂を混練機に仕込まねばならず、混練物中で顔料の偏析が起こり易く、これを均一にするためには、混練時間を長く設定せざるを得ない。この場合、結着樹脂に余計な負荷をかけてしまい、目的とする樹脂特性が得られにくい。
【０１４１】
結着樹脂に対する顔料の割合が５０質量％より多い時は、液相中の顔料粒子の結着樹脂への移行がスムーズに行なわれにくく、加えて、顔料粒子の移行後の溶融混練時においても、混練物は均一な溶融状態を示しにくく、結果的に良好な分散性が得られにくい。
【０１４２】
本発明においては、非加圧下で溶融混練することが好ましく、その理由は、加圧下ではペースト顔料中の液体（たとえば水）が、結着樹脂を攻撃し、加水分解反応を一部引き起こす、あるいは結着樹脂の変質を引き起こす可能性もあり、耐オフセット性が低下する場合もある。よって本発明においては、非加圧下で第１の結着樹脂とペースト顔料との溶融混練を行うことが好ましい。
【０１４３】
本発明に用いる混練装置としては、加熱ニーダー、一軸押し出し機、二軸押し出し機、ニーダーなどが挙げられ、特に好ましくは加熱ニーダーが挙げられる。
【０１４４】
本発明に用いられる結着樹脂としては、従来電子写真用の結着樹脂として知られる各種の樹脂が用いられる。
【０１４５】
例えば、ポリスチレン、スチレン・ブタジエン共重合体、スチレン・アクリル共重合体等のスチレン系共重合体、ポリエチレン、エチレン酢酸ビニル共重合体、フェノール系樹脂、エポキシ系樹脂、アクリルフタレート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、マレイン酸系樹脂等が用いられるが、本発明としては結着樹脂としてポリエステル系の樹脂を主成分として用いたとき、良好な顔料分散性と、帯電安定性が図れる。
【０１４６】
以下ポリエステル系の樹脂についてさらに詳しく述べる。
【０１４７】
ポリエステル樹脂は、アルコール成分と酸成分との縮重合により得られるが、本発明において好ましく用いられるポリエステル樹脂を構成する酸成分としては、例えば、芳香族系ジカルボン酸類としてはテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ジフェニル−Ｐ，Ｐ’−ジカルボン酸、ナフタレン−２，７−ジカルボン酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、ジフェニルメタン−Ｐ，Ｐ’−ジカルボン酸、ベンゾフェノン−４，４’−ジカルボン酸、１，２−ジフェノキシエタン−Ｐ，Ｐ’−ジカルボン酸が使用でき、それ以外の酸としてはマレイン酸、フマル酸、グリタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、マロン酸、アジピン酸、メサコン酸、イタコン酸、シトラコン酸、セバチン酸、これらの酸の無水物、低級アルキルエステルが使用できる。
【０１４８】
２価のアルコールとしては、下記式（ＩＩ）で表されるジオールが挙げられる。
【０１４９】
【化２】
2005215592.tif 000004
（式中、Ｒ1は炭素数２〜５のアルキレン基であり、Ｘ，Ｙは正数であり、２≦Ｘ＋Ｙ≦６）
【０１５０】
例えば、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（１３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等が挙げられる。
【０１５１】
その他の２価のアルコールとしては、例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール等のジオール類、１，４−ビス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン、及びビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡが挙げられる。
【０１５２】
本発明におけるポリエステル樹脂は、例えばｎ−ドデセニル基、イソドデセニル基、ｎ−ドデシル基、イソドデシル基、イソオクチル基等を有したマレイン酸、フマル酸、グルタル酸、コハク酸、マロン酸、アジピン酸等の、アルキルもしくはアルケニル置換基を有する酸及び／又は、エチレングリコール、１，３−プロピレンジオール、テトラメチレングリコール、１，４−ブチレンジオール、１，５−ペンチルジオール等のアルコールを含んでいても良い。
【０１５３】
本発明のトナーに用いるポリエステル樹脂を得る製造方法としては、例えば以下の方法が挙げられる。
【０１５４】
まず線状の縮合体を形成させ、その過程で目標の酸価が水酸基価の１．５〜３倍となるように分子量を調整し、かつ分子量が均一となるように従来よりもゆっくり、かつ徐々に縮合反応が進むように、例えば（ｉ）従来よりも低温かつ長時間反応させる、（ｉｉ）エステル化剤を減少させる、（ｉｉｉ）反応性の低いエステル化剤を用いる、又は（ｉｖ）これらの方法を組み合わせて用いる、などにより、反応を制御する。その後、その条件下で架橋酸成分、及び必要に応じてエステル化剤をさらに加え、反応させ３次元縮合体を形成させる。さらに昇温し、分子量分布が均一になるようにゆっくり、長時間反応させ、架橋反応を進め、水酸基価または酸価またはＭＩ（Ｍｅｌｔ  Ｉｎｄｅｘ）値が目標値まで低下した時反応を終了し、ポリエステル樹脂を得る。
【０１５５】
なお、本発明においてポリエステル樹脂は、酸価が３５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましく、さらには３０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることがより好ましい。酸価が３５ｍｇＫＯＨ／ｇであると、各環境において優れた帯電安定性が得られる。ポリエステル樹脂の酸価が３５ｍｇＫＯＨ／ｇより大きい場合には、良好にトナーを正帯電にすることが困難になり、画像濃度薄やカブリといった画像欠陥を起こしやすい。
【０１５６】
本発明において、トナーの保存性と定着性、さらには他のトナーとの混色性を考慮した場合、トナーのガラス転移温度は５０〜７０℃、好ましくは５２〜６８℃であることが良い。トナーのガラス転移温度を上記範囲とするには、トナー中の結着樹脂が上記範囲のガラス転移温度を有するものを用いればよい。本発明に用いる結着樹脂のガラス転移温度を上記範囲とするには、分子量、材質等から適宜決定すれば良い。トナーのガラス転移温度が５０℃未満の場合には、定着性には優れるものの、耐オフセット性が低下し、定着ローラへの汚染や定着ローラへの巻き付きが発生することがあるので好ましくない。さらに定着後の画像表面のグロスが高くなりすぎて画像品位が低下することがあるので好ましくない。
【０１５７】
一方、トナーのガラス転移温度が７０℃よりも高い場合には、定着性が悪化する傾向があるため、複写機本体の設定定着温度を上げざるを得ず、得られた画像は一般にグロスが低く、かつフルカラートナー用としては混色性が低下する。本発明に用いられる結着樹脂は、数平均分子量（Ｍｎ）が好ましくは１５００〜２００００、より好ましくは２０００〜１５０００、重量平均分子量（Ｍｗ）が好ましくは６０００〜１０００００、より好ましくは８０００〜８００００であり、Ｍｗ／Ｍｎが好ましくは２〜１０であることが良い。上記条件を満足している結着樹脂は熱定着性が良好で、着色剤の分散性が向上し、カラートナーの帯電量の変動が少なくなり、画像品質の信頼性が向上する。
【０１５８】
結着樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）が１５００未満の場合又は重量平均分子量（Ｍｗ）が６０００未満の場合には、いずれも定着画像表面の平滑性は高く見た感じの鮮やかさはあるものの、耐久においてオフセットが発生しやすくなり、さらに、耐保存安定性が低下し、現像装置内でのトナー融着の発生といった新たな問題も懸念される。さらに、トナー粒子製造時におけるトナー原料の溶融混練時にシェアがかかり難く、有彩色の着色剤の分散性が低下し易く、トナーの着色力の低下やトナーの帯電量の変動が生じ易い。
【０１５９】
結着樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）が２００００を超える場合又は重量平均分子量（Ｍｗ）が１０００００を越える場合は、いずれも、耐オフセット性に優れるものの、定着設定温度を高くせざるを得ないし、さらに、仮に顔料の分散の程度をコントロールできたとしても、画像部での表面平滑性が低下する傾向があり色再現性が低下し易くなってしまう。
【０１６０】
結着樹脂のＭｗ／Ｍｎが２未満の場合には、分子量自体が小さくなることから、前述の分子量が小さい場合と同様に耐久によるオフセット現像、耐保存安定性の低下、現像装置内でのトナー融着が生じ易くなり、さらに、トナーの帯電量のばらつきが生じ易い。
【０１６１】
結着樹脂のＭｗ／Ｍｎが１０を越える場合には、耐オフセット性に優れるものの、定着設定温度を高くせざるを得ないし、さらに、仮に顔料の分散の程度をコントロールできたとしても、画像部での表面滑性が低下する傾向があり、色再現性が低下し易くなってしまう。
【０１６２】
また、本発明のトナーは、フローテスターカーブより、算出される軟化点温度Ｔｍが８５℃≦Ｔｍ≦１２０℃であることが好ましい。
【０１６３】
トナーの軟化点温度Ｔｍが１２０℃より高いときは、耐オフセット性に優れるものの、定着設定温度を高くせざるを得ないし、また、仮に顔料の分散の程度をコントロールできたとしても、画像部での表面平滑性が大幅に低下する傾向があり、高い色再現性は望めなくなってしまう。
【０１６４】
トナーのＴｍが８５℃より低いときは、確かに定着画像の平滑性は高く見た感じの鮮やかさはあるものの、耐久においてオフセットが発生しやすくなる。更に耐保存安定性が乏しく、現像器内でのトナー融着といった新たな問題も懸念される。よってトナーの軟化点温度Ｔｍは８５℃≦Ｔｍ≦１２０℃好ましく、さらに好ましくは９０℃≦Ｔｍ≦１１５℃が良い。
【０１６５】
本発明におけるトナーは、必要に応じて、正の荷電制御剤を添加してもよく、正荷電制御剤として、４級アンモニウム塩、イミダゾール化合物、アンモニオ基含有スチレンアクリル共重合樹脂、ホスホニウム化合物からなる群から選ばれる少なくとも１種以上を含有することが望ましい。
【０１６６】
中でも、カラートナー用としては白色の荷電制御剤である４級アンモニウム塩、イミダゾールが好適に用いられる。本発明の非磁性トナーに含有させる４級アンモニウム塩としては、下記一般式（ＩＩＩ）で表わされる。
【０１６７】
【化３】
2005215592.tif 000005
（式中、Ｒ2〜Ｒ5は、それぞれ独立に、水素原子、アルキル基、アルケニル基、未置換芳香族基あるいは置換芳香族基等を表わし、Ａ-はカウンターのアニオンを表わす。
【０１６８】
Ｒ2〜Ｒ5のうち、１つ以上の基が炭素数６個以上であり、さらには１０個以上、特に１２個以上から構成されるアルキル基またはアルケニル基、未置換芳香族基あるいは置換芳香族基であるものが好ましい。
【０１６９】
またＡ-で表されるカウンターのアニオンとしては、Ｃｌ−、Ｂｒ−、Ｉ−等のハロゲンイオン；ＣｌＯ−３、ＣｌＯ−４、ＩＯ−３、ＩＯ−４等のハロゲン酸イオン；下記一般式（ＩＶ）で表されるもの、
【０１７０】
【化４】
2005215592.tif 000006
【０１７１】
ＣＨ３ＳＯ３−等のスルフォン酸系イオン；硫酸系イオン；ＢＦ４−、ＰＦ６−；Ｍｏ７Ｏ２４６−、Ｈ２Ｗ１２Ｏ４２  １０−、ＰＯ４Ｗ１２Ｏ４０３−等のモリブデン酸イオン、タングステン酸イオン；モリブデン原子あるいはタングステン原子を含むヘテロポリ酸イオン等を挙げることができる。
【０１７２】
本発明に用いる４級アンモニウム塩として、例えば下記のものが例示される。ヘキスト社製のＶＰ２０３６（融点：２００℃）、ＶＰ２０３８（融点：２１５℃）；保土ヶ谷化学工業社製のＴＰ３０２（融点：２１５℃）、ＴＰ４１５（融点：２０４℃）、ＴＰ４０４０（融点：２０９℃）；日本カーリット社製のＡ−９０２（融点：２１０℃）。
【０１７３】
一方、電荷制御樹脂でトナーに正帯電性を付与する官能基としては種々の基があげられるが、とくに三置換アンモニオ基が好ましく、中でも下記一般式（Ｖ）で表されるトリアルキルアンモニオ基が、正帯電性を付与する機能に優れるためより好ましい。
【０１７４】
【化５】
2005215592.tif 000007
（式中Ｒａ、ＲｂおよびＲｃは、同一または異なって、メチル基、エチル基、ノルマルプロピル基、イソプロピル基、ノルマルブチル基、イソブチル基、３級ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基等のアルキル基を示し、Ｂ−はモリブデン酸イオン、リンモリブデン酸イオン、クロムモリブデン酸イオン、リンタングステン酸イオン、ケイタングステン酸イオン、アンチモン酸イオン、ビスマス酸イオン、塩素イオン、臭素イオン、ヨウ素イオン、硝酸イオン、硫酸イオン、過塩素酸イオン、過ヨウ素酸イオン、安息香酸イオン、ナフトールスルホン酸イオン、ベンゼンスルホン酸イオン、トルエンスルホン酸イオン、キシレンスルホン酸イオン、テトラフェニルホウ素イオン、テトラフルオロホウ素イオン、テトラフルオロリンイオン、ヘキサフルオロリンイオンを示す。）
【０１７５】
電荷制御樹脂の主鎖としては種々の高分子主鎖が採用可能であるが、とくに定着用樹脂であるポリエステル樹脂との相溶性が、トナーの透明性や正帯電性等の点で重要となるので、上記ポリエステル樹脂との相溶性のよい高分子主鎖を用いるのが好ましい。このような高分子主鎖としては、例えばスチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体等のスチレンアクリル共重合樹脂などがあげられる。スチレンアクリル共重合樹脂が主鎖の場合には、前記官能基はアクリルのエステルの部分に置換するのが好ましい。
【０１７６】
そのほか、本発明で用いられる正荷電制御剤としては、下記式（ＶＩ）で示されるイミダゾール誘導体が好ましく用いられる。
【０１７７】
【化６】
2005215592.tif 000008
（式中、Ｒ1’〜Ｒ4’は、水素、アルキル基、アラルキル基及びアリール基からなる群から選択される置換基を示し、これらは、同一或いはそれぞれ異なっていても良く、且つ置換されていても良い。Ｘ’はフェニレン基、プロペニレン基、ビニレン基、アルキレン基及び−Ｃ（Ｒ5’）Ｒ6’−からなる群から選択される連結基を示し、Ｒ5’及びＲ6’は水素、アルキル基、アラルキル基及びアリール基からなる群から選択される置換基を示す。）
【０１７８】
Ｒ1’〜Ｒ4’の置換基がさらに置換される場合の置換基としては、例えば、アミノ基、水酸基、アルキル基、アルコキシ基及びハロゲンが挙げられる。
【０１７９】
Ｒ1’〜Ｒ4’としては、具体的には、水素、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基、ヘプタデシル基、オクタデシル基、ノナデシル基、イコシル基、ヘンイコシル基、ドコシル基、トリコシル基、テトラコシル基、ペンタコシル基、ｉ−プロピル基、ｉ−ブチル基、ｔ−ブチル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、ベンジル基、フェネチル基、ジフェニルメチル基、トリチル基、クミル基、フェニル基、トリル基、キシリル基、メシチル基、ナフチル基及びアントリル基が挙げられる。
【０１８０】
さらに、Ｒ1’〜Ｒ4’において、アルキル基は炭素数が１〜２５であることが良く、アラルキル基は炭素数が７〜２０であることが良く、アリール基は炭素数が６〜２０であることが良い。
【０１８１】
このＲ5’及びＲ6’において、アルキル基は炭素数が１〜２０であることが良く、アラルキル基は炭素数が７〜１５であることが良く、アリール基は炭素数が６〜１５であることが良い。
【０１８２】
本発明に用いられる前記式（ＶＩ）で示されるイミダゾール誘導体は、下記式（ＶＩＩ）又は（ＶＩＩＩ）で示されるイミダゾール誘導体が特に好ましい。
【０１８３】
【化７】
2005215592.tif 000009
【０１８４】
式中、Ｒ1’及びＲ2’は、炭素数が５〜２０のアルキル基、炭素数が７〜２０のアラルキル基及び炭素数が６〜２０のアリール基からなるグループから選択される置換基を示し、これらは、同一或いはそれぞれ異なっていても良く、且つ置換されていても良い。この置換される場合の置換基としては、例えば、アミノ基、水酸基、アルキル基、アルコキシ基及びハロゲンが挙げられる。
【０１８５】
Ｒ3’〜Ｒ6’は、水素、アルキル基、アラルキル基及びアリール基からなるグループから選択される置換基を示し、これらは、同一或いはそれぞれ異なっていても良く、且つ置換されていても良い。この置換される場合の置換基としては、例えば、アミノ基、水酸基、アルキル基、アルコキシ基及びハロゲンが挙げられる。
【０１８６】
さらに、Ｒ3’〜Ｒ6’のアルキル基は炭素数が１〜６であることが良く、アラルキル基は炭素数が７〜１５であることが良く、アリール基は炭素数が６〜１５であることが良い。
【０１８７】
【化８】
2005215592.tif 000010
【０１８８】
式中、Ｒ1’及びＲ2’は炭素数が５〜２０のアルキル基、炭素数が７〜２０のアラルキル基及び炭素数が６〜２０のアリール基からなるグループから選択される置換基を示し、これらは、同一或いはそれぞれ異なっていても良く、且つ置換されていても良い。この置換される場合の置換基としては、例えば、アミノ基、水酸基、アルキル基、アルコキシ基及びハロゲンが挙げられる。
【０１８９】
Ｒ3’及びＲ4’は水素、アルキル基、アラルキル基及びアリール基からなるグループから選択される置換基を示し、これらは、同一或いはそれぞれ異なっていても良く、且つ置換されていても良い。この置換される場合の置換基としては、例えば、アミノ基、水酸基、アルチル基、アルコキシ基及びハロゲンが挙げられる。
【０１９０】
さらに、Ｒ3’及びＲ4’のアルキル基は炭素数が１〜６であることが良く、アラルキル基は炭素数が７〜１５であることが良く、アリール基は炭素数が６〜１５であることが良い。
【０１９１】
上記式（ＶＩＩ）で表されるイミダゾール誘導体は、結着樹脂中での分散性に優れ、更に上記式（ＶＩＩＩ）で表されるイミダゾール誘導体は、分散性が良好な上に、結着樹脂との密着性に優れるため、トナーからイミダゾール誘導体が脱離することによるスリーブ汚染の発生が抑制される。
【０１９２】
上記式（ＶＩＩ）及び（ＶＩＩＩ）において、Ｒ1’及びＲ2’のアルキル基の炭素数が５未満の場合は、正帯電能力が低くなり、正荷電制御剤として効果を発現させるためには、添加量の増加等が必要になる。一方、Ｒ1’及びＲ2’のアルキル基、アラルキル基及びアリール基の炭素数が２０を超える場合は、イミダゾール誘導体自体の融点が低下するため、トナー製造時の溶融混練工程において、イミダゾール誘導体の溶融粘度が低下し、結着樹脂中への均一な分散が困難となることから分散不良による画像特性の劣化が発生しやすくなるため、結着樹脂が制限されることがある。
【０１９３】
本発明においてイミダゾール誘導体は、結着樹脂１００質量部に対して０．０１〜２０．０質量部、好ましくは０．１〜１０．０質量部、より好ましくは０．５〜５．０質量部添加するのが良い。添加量が０．０１質量部より少ない場合は、トナーが十分に帯電量を持つことができず、イミダゾール誘導体を添加した効果が現れないことがある。一方、添加量が２０．０質量部よりも多い場合には、過剰添加となり、トナー中で分散不良を引き起こし、凝集体で存在する可能性が大きくなり、トナー粒子当りのイミダゾール誘導体の存在量が不均一になりがちで、好ましくない。
【０１９４】
本発明でイミダゾール誘導体を用いる際、従来公知の正荷電制御剤と組み合わせて使用することができる。
【０１９５】
本発明に用いられるイミダゾール誘導体は、次のようにして合成される。
【０１９６】
エタノールを溶媒として、下記一般式（Ｄ）で示されるイミダゾール誘導体に、アルデヒドと溶媒として水酸化カリウムを加えて数時間還流させる。還流することにより析出したものを濾過し、水洗いした後、再びメタノールで再結晶させる。
【０１９７】
【化９】
2005215592.tif 000011
（Ｒは、水素、アルキル基、アリール基及びアラルキル基からなるグループから選択される置換基を示し、これらは同一であっても異なっていても良い。）
【０１９８】
この合成方法は本発明に用いるイミダゾール誘導体を何ら限定するものではない。以下に、本発明に用いるイミダゾール誘導体の化合物例（一般式（１）〜（３２））を示すが、これらは取り扱いの容易さをも考慮した代表例であり、同様に本発明のトナーを何ら限定するものではない。
【０１９９】
【化１０】
2005215592.tif 000012
【０２００】
【化１１】
2005215592.tif 000013
【０２０１】
以下に示す化合物は、左右のイミダゾールの置換基が異なるものと同じものとがあり、これらの混合物であっても良い。
【０２０２】
【化１２】
2005215592.tif 000014
【０２０３】
また、本発明に用いられる正荷電制御剤としては、下記式（ＩＸ）で示されるホスホニウム化合物が好ましく用いられる。
【０２０４】
【化１３】
2005215592.tif 000015
【０２０５】
荷電制御剤としてホスホニウム化合物を用いた場合のトナー中の含有量としては、結着樹脂１００質量部あたり、０．５〜１０質量部、より好ましくは１〜８質量部である。正荷電制御剤添加量が０．５〜１０質量部であると、着色剤が結着樹脂へ微細に均一に分散され、さらにトナーの摩擦帯電性が好適な範囲に調整されるので好ましい。正荷電制御剤の添加量が０．５質量部より少ないと、正トナーの正荷電制御効果が少なくなる。荷電制御剤の添加量が１０質量部よりも多いと、低温低湿下ではトナーがチャージアップしやすくなる。
【０２０６】
本発明におけるトナーは、必要に応じて、滑剤としての脂肪酸金属塩（例えばステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミ等）、フッ素含有重合体微粉末（例えばポリテトラフルオロエチレン、ポリビニリデンフルオライド等及びテトラフルオロエチレン−ビニリデンフルオライド共重合体の微粉末）或いは、酸化スズ、酸化亜鉛等の導電性付与剤を添加しても良い。
【０２０７】
更に本発明において、トナーは離型剤を含有しても良い。離型剤としては、例えば、脂肪族炭化水素系ワックス、脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物、エステルワックス、脂肪酸エステルを主成分とするワックス類、飽和直鎖脂肪酸類、不飽和脂肪酸類、飽和アルコール類、多価アルコール類、脂肪酸アミド類、飽和脂肪酸ビスアミド類、不飽和脂肪酸アミド類、芳香族系ビスアミド類が挙げられる。
【０２０８】
トナーにおける離型剤の含有量としては、結着樹脂１００質量部に対し、好ましくは０．１〜２０質量部、より好ましくは０．５〜１０質量部が良い。離型剤の含有量が２０質量部を越える場合には、耐ブロッキング性や耐高温オフセット性が低下しやすく、０．１質量部よりも少ない場合には、離型効果が少ない傾向がある。
【０２０９】
これらの離型剤は、通常、結着樹脂を溶剤に溶解し、樹脂溶液温度を上げ、攪拌しながら離型剤を添加混合する方法、又は結着樹脂及び着色剤を少なくとも含有するトナー構成材料の混練時に離型剤を混合する方法により、結着樹脂に含有させるのが望ましい。
【０２１０】
トナーの製造は、他に結着樹脂溶液中に着色剤等の他のトナー構成材料を分散した後、噴霧乾燥することにより得る方法が適用できる。本発明において、トナーの重量平均粒径（Ｄ４）は４．０〜１０．０μｍ、好ましくは５．０〜９．０μｍが良い。トナーの重量平均粒径（Ｄ４）が４．０μｍ未満の場合には、帯電安定化が達成しづらくなり、耐久において、カブリやトナー飛散が発生しやすくなる。トナーの重量平均粒径（Ｄ４）が１０．０μｍを超える場合には、ハーフトーン部の再現性が大きく低下し、得られた画像はガサついた画像になりやすい。トナーの重量平均粒径を上記範囲とするには、粉砕、分級の方向を調整することにより行うことができる。
【０２１１】
本発明におけるトナーは、トナーの流動性を向上させる目的で、外添剤として流動性向上剤等の無機微粉体を添加することが望ましい。流動性向上剤としては、流動性が添加前後を比較すると増加し得るものであれば、どのようなものでも使用可能である。例えば、ケイ酸微粉体、アルミナ微粉体、酸化チタン微粉体、酸化ジルコニウム微粉体、酸化マグネシウム微粉体、酸化亜鉛等の金属酸化物の微粉体；チッ化ホウ素微粉体、チッ化アルミニウム微粉体、チッ化炭素微粉体等のチッ化物；さらにチタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム等が挙げられる。
【０２１２】
外添剤は、通常、トナー粒子１００質量部に対して０．１〜５質量部使用される。
【０２１３】
本発明においては、特に平均一次粒径０．００１〜０．２μｍの疎水化処理された無機微粉体を用いるのが良い。上記無機微粉体は、トナーの流動性を高めるばかりでなく、トナーの帯電性を阻害しないことも重要な因子となる。よって本発明のトナーにおいては、無機微粉体が疎水化処理剤で表面疎水化処理されていることが好ましく、流動性の付与と帯電の安定化を同時に満足しうることが可能となる。すなわち、疎水化処理されていることにより、帯電量を左右する因子である水分の影響を除外し、高湿下及び低湿下での帯電能の格差を低減することで、環境特性を向上させることが可能になる点と、製造工程の中で疎水化処理を入れることで、一次粒子の凝集を防ぐことが可能となり、トナーに均一な帯電付与を行うことが可能になる。さらに本発明における酸化チタン微粉体もしくはアルミナ微粉体は流動性付与の点から平均一次粒径として、好ましくは０．００１〜０．２μｍ、より好ましくは０．００５〜０．１μｍが良い。
【０２１４】
平均一次粒径が０．２μｍより大きいと、流動性が低下し、０．００１μｍより小さいと、トナー表面に埋め込まれやすくなり、トナーの耐久性が低下しやすい。この傾向は、シャープメルト性を有するカラートナーに適用した場合、より顕著である。また、０．００１μｍより小さいと、どうしても無機微粉体そのものの活性が高く、粒子同士が凝集しやすくなり、目的とする高流動性が得られにくくなる。なお本発明における無機微粉体の粒径は透過型電子顕微鏡により測定できる。
【０２１５】
本発明に用いられる疎水化処理剤としては、表面改質の目的、例えば帯電特性のコントロール、さらには高湿下での帯電の安定化及び反応性に応じて、適宜選択すれば良い。これらの中でも、側鎖に窒素原子を含む置換基を有するシランカップリング剤、チタンカップリング剤、シリコーンオイルで表面処理されたものが正帯電付与性の点で好ましい。
側鎖に窒素原子を含む置換基を有するカップリング剤としては、従来知られているものは、いずれも使用することが可能であるが、その中でもシランカップリング剤及びチタンカップリング剤が好ましい。
【０２１６】
シランカップリング剤及びチタンカップリング剤としては、一般にそれぞれＲ’ｍＳｉ−Ｚｎ、Ｒ’ｍＴｉ−Ｚｎ表わされる構造をもつ（ここで、Ｒ’はアルコキシ基又はハロゲン原子であり、Ｚはアミノ基を有する基である。ｍ及びｎは、１〜３の整数であって、ｍ＋ｎ＝４である。）窒素原子を含む置換基としては、アミノ基が好ましい。アミノ基としては、１級アミン、２級アミン、３級アミン及び４級アミンのいずれのものでもかまわない。例えば、下記に示した様なものが挙げられる。
【０２１７】
【化１４】
2005215592.tif 000016
【０２１８】
【化１５】
2005215592.tif 000017
【０２１９】
これらの側鎖に窒素原子を含有する置換基を有するカップリング剤とともに、側鎖に窒素原子を含有する置換基を有さないカップリング剤、シリコーンオイル、ヘキサメチルジシラザンが、表面に反応・吸着・付着しているものも好ましく用いられる。
【０２２０】
これらの粒子の比表面積としては０．１〜５００ｍ2／ｇが好ましく、より好ましくは０．５〜４５０ｍ2／ｇ、更には１〜４００ｍ2／ｇであるものが好ましい。
【０２２１】
また、粒子に対する処理量としては、粒子１００重量部に対して、０．１〜７０重量部であるのが好ましい。
【０２２２】
なお本発明ではイエロー、マゼンタ、及びシアンの各色のトナーには前述したような二成分非磁性現像剤が用いられるが、ブラックトナーにおいては一成分磁性現像剤が用いられる。本発明で用いられるトナーについて先に説明したが、ブラックトナーにおいてもほぼ同様である。しかしブラックトナーは磁性トナーである点から、他のトナーにない特性を有する場合や、好ましい特性が他のトナーと異なる場合もある。そこで本発明に用いられるブラックトナーについて、特に以下に説明する。
【０２２３】
本発明に用いられる磁性一成分ブラックトナー粒径は、前述したカラートナーと同様に４〜１０μｍ、好ましくは５〜９μｍが良い。粒径が４μｍより小さいと、部分的にスリーからの過剰帯電を受け、均一なコートが損なわれるため、画像品質を落としてしまうことがある。また、スリーブ下層での過剰帯電粒子の存在により、他の粒子の摩擦帯電が阻害され、現像電界に忠実に応答し得ず、結果として白地部カブリが発生する傾向にある。この現象は、トナーの帯電が高くなる低湿環境下において顕著である。
【０２２４】
一方、粒径が１０μｍより大きいと、ドット再現性が落ちるため好ましくない。特に好ましい形態としては、イエロー、マゼンタ、シアンのカラートナー粒径よりも２μｍ以内の範囲で大きい方が好ましい。これは、白黒画像用としての使用頻度が高いために、現像、転写、定着の耐久安定性の高い粒径の大きいものの方が好ましい。しかしながら、余り大きすぎると、ブラック単色でのドット再現性が劣ることはもちろん、カラー画像との画質のバランスが大きく異なるため望ましくない。そのため、カラートナー粒径よりも２μｍ以内の範囲で大きい方が好ましい。
【０２２５】
また、本発明に用いられる磁性一成分ブラックトナーの正帯電性荷電制御剤としては、二成分カラートナー用に使用可能なものはもちろん、材料自身の色の制限を受けないため、正帯電性荷電制御剤は全て使用可能である。
【０２２６】
また、本発明に用いられる磁性一成分ブラックトナーに含まれる磁性材料としては公知のものが使用でき、特に好適な磁性材料は、四三酸化鉄（Ｆｅ３Ｏ４）又はγ−三二酸化鉄（γ−Ｆｅ２Ｏ３）である。
【０２２７】
本発明に用いられる磁性一成分ブラックトナーの磁性粒子の磁気特性は、７９６ｋＡ／ｍでの飽和磁化が５０〜１００Ａｍ2／ｋｇ、より好ましくは６５〜９０Ａｍ2／ｋｇであり、残留磁化が２〜３０Ａｍ2／ｋｇ、より好ましくは４〜２０Ａｍ2／ｋｇであることが良い。
【０２２８】
飽和磁化が５０Ａｍ2／ｋｇより小さいと、スリーブからの磁気規制力を受け得なくなるため、非画像部へのカブリが増えてしまう傾向にある。また、飽和磁化が１００Ａｍ2／ｋｇより大きいと逆にスリーブからの磁気規制力が増しすぎることにより、感光体へのトナーの飛翔が困難となり、結果として画像濃度が薄くなるため好ましくない。さらに残留磁化が２Ａｍ2／ｋｇより小さい場合には、非画像部へのカブリが増えるため問題となることがあり、逆に残留磁化が３０Ａｍ2／ｋｇより大きい場合には、現像器内でのトナーの凝集が大きく、トナー補給後の混合性が不十分となり、画像濃度低下が発生するため好ましくない。
【０２２９】
前記磁性一成分ブラックトナー中の磁性材料の含有量は、結着樹脂１００重量部に対して５０〜１３０重量部、より好ましくは６０〜１１０重量部が良い。５０重量部より少ないと、スリーブからの磁気規制力が弱まるため、カブリが悪化する傾向にある。またスリーブへの均一コート性も問題となることがある。逆に１３０重量部より多いと、磁気拘束力が強すぎるため、十分な画像濃度が得られないことがあり好ましくない。
【０２３０】
前記磁性一成分ブラックトナーの特性を十分に発現させるためには、前述の無機微粉体を用いることが好ましい。特に帯電性及びドラムの潤滑、研磨性を良好にするため、二種類の無機微粉体を用いることが好ましい。
【０２３１】
無機微粉体のうちの金属酸化物（Ａ）としては、シリカ、酸化チタン、アルミナ等の流動化剤が好ましい。中でも帯電性を向上させるためにはシリカが最も良い。トナーへの含有量としては、０．３〜１．８重量部、好ましくは０．５〜１．３重量部が良い。０．３重量部より少ない場合には、トナーの流動性が不十分となり、良好な帯電特性が得られないため、画像濃度の低下やカブリの発生といった問題が生じる傾向にある。逆に、１．８重量部より多い場合には、無機微粉体の帯電性に起因する異常帯電が引き起こされ、スリーブへの均一コート性が損なわれ、画質悪化やカブリの悪化を生じる傾向にあるため、好ましくない。
【０２３２】
また、無機微粉体（Ｂ）としては、ドラムの潤滑、研磨性及び現像スリーブの過剰帯電防止という観点から、ケイ素、チタン、ストロンチウム、マンガン、亜鉛、コバルト、ニッケル、セリウム、アルミニウム、バリウム、カルシウム、ジルコニウム等の金属の中から選択される複合金属化合物が好ましい。なかでも、チタン酸ストロンチウムが望ましい。
【０２３３】
無機微粉体（Ｂ）の重量平均粒径は、０．４〜５μｍ、好ましくは、０．７〜３μｍが良い。０．４μｍよりも小さい場合には、無機微粉体（Ｂ）がスリーブ下層に堆積し、トナーの過剰帯電を防止するものの、逆にトナーの帯電性を阻害するため低湿環境下でのカブリを引き起こすことがある。逆に５μｍより大きいと低湿環境下でのトナーの過剰帯電防止効果が好適に発揮できず、スリーブの均一コート性が損なわれ、カブリも生じる傾向にあるため、好ましくない。
【０２３４】
また、無機微粉体（Ｂ）の添加量は、０．１〜５重量部、より好ましくは０．５〜４重量部が良い。０．１重量部より少ないと、画像濃度が低くなり、低湿環境下でのスリーブ均一コート性が失われ、さらには高湿環境下での画像流れも発生しやすくなる。逆に、５重量部より多いと、トナーの帯電性が阻害されて低湿環境下でのカブリが多くなる傾向にあるため好ましくない。
【０２３５】
本発明の二成分系現像剤に使用される磁性キャリアとしては、例えば表面酸化または未酸化の鉄、ニッケル、銅、亜鉛、コバルト、マンガン、クロム、希土類等の金属およびそれらの磁性合金または磁性酸化物及び磁性フェライトが挙げられる。さらには、樹脂中に磁性粉が分散されたバインダー型のキャリアも用いることが出来る。本発明においては、上述の磁性キャリアをキャリアコアとして、該キャリアコアの表面を被覆材で覆った被覆キャリアを用いることが好ましい。特に高抵抗化した磁性体分散型樹脂キャリアが最も好ましい。
【０２３６】
被覆キャリアにおいて、キャリアコアの表面を被覆材で被覆する方法としては、被覆材を溶剤中に溶解もしくは懸濁させて塗布しキャリアコアに付着させる方法、あるいは、単に粉体状態で混合する方法が適用できる。
【０２３７】
キャリアコアの被覆材としては、ポリテトラフルオロエチレン、モノクロロトリフルオロエチレン重合体、ポリフッ化ビニリデン、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアミド、ポリビニルブチラール、アミノアクリレート樹脂が挙げられる。これらは、単独或は複数で用いるのが適当である。
【０２３８】
上記材料の処理量は、適宜決定すれば良いが、樹脂被覆キャリアに対し好ましくは０．１〜３０質量％（好ましくは０．５〜２０質量％）が良い。
【０２３９】
また、被覆材の中にはトナーの正帯電性を安定化させるため、キャリアの被覆材中に負帯電性の添加物を分散させることがより好ましい。あるいはフッ素のような負帯電性の置換基を含んだ樹脂を被覆材として用いるか又は被覆材中に分散させることも有効である。
前記負帯電性の添加物としては、負の荷電制御剤、例えばアルミニウムのジターシャリーブチルサリチル酸化合物、クロムのジターシャリーブチルサリチル酸化合物、アゾ鉄金属錯体等を用いることができる。フッ素含有置換基を含んだ樹脂としては、フッ素変性アクリル、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデンまたこれらの共重合体等があげられる。
【０２４０】
本発明に用いられるキャリアは、５０％体積平均粒径が好ましくは１０〜８０μｍ、より好ましくは２０〜７０μｍであることが良い。
【０２４１】
キャリアの５０％体積平均粒径が１０μｍ未満の場合には、二成分系現像剤のパッキングが強まり、トナーとキャリアとの混合性が低下し、トナーの帯電性が安定しにくくなり、さらにキャリアの感光体ドラム表面への付着が生じやすくなる。キャリアの５０％体積平均粒径が８０μｍを超える場合には、トナーとの接触機会が減ることから、低帯電量のトナーが混在し、カブリが発生しやすくなる。さらにトナー飛散が生じやすい傾向にあるため二成分系現像剤中のトナー濃度の設定を低めにする必要があり、高画像濃度の画像形成ができなくなることがある。
【０２４２】
特に好ましいキャリアとしては、マグネタイト及びヘマタイトをフェノール樹脂でバインドした磁性体分散型樹脂キャリアの磁性コア粒子の表面をシリコーン樹脂、フッ素系樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂及びメタクリレート系樹脂等の樹脂被覆材で覆ったものが好ましい。被覆樹脂の添加量としては、キャリアコアに対し、０．０１〜５質量％、好ましくは０．１〜１質量％でコーティングし、２５０メッシュパス、４００メッシュオンのキャリア粒子を７０質量％以上添加し、かつ上記５０％体積平均粒径を有するように粒度分布を調整した磁性キャリアが良い。
【０２４３】
磁性キャリアを上記の５０％体積平均粒径及び特定の粒度分布を有するように調整する方法としては、例えば、篩を用いることによる分級によって、行うことが可能である。特に精度よく分級を行うために、適当な目開きの篩を用いて数回繰り返してふるうことが好ましい。またメッシュの開口の形状をメッキ等によって制御したものを使うことも有効な手段である。
【０２４４】
トナーと磁性キャリアとを混合して二成分系現像剤を調製する場合、その混合比率は現像剤中のトナー濃度として、２〜１５質量％、好ましくは３〜１３質量％、より好ましくは４〜１０質量％にすると通常良好な結果が得られる。トナー濃度が２質量％未満では画像濃度が低くなりやすく、１５質量％を超える場合ではカブリや機内飛散が生じやすく、現像剤の耐用寿命が短くなる傾向にある。なお、磁性キャリアは、飽和磁化２０〜８０Ａｍ2／ｋｇ（ｅｍｕ／ｇ）のものが好ましい。
【０２４５】
＜３＞本発明における各物性の測定方法
次に各物性の測定方法について以下に説明する。なお、後述の実施例においても同様に測定した。
【０２４６】
（１）トナー粒度分布の測定
測定装置としては、例えば、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ或いはコールターマルチサイザーＩＩ（コールター社製）を用いることができる。電解液は、１級塩化ナトリウムを用いて、約１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。例えば、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）が使用できる。測定方法としては、前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として、界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を、０．１〜５ｍｌ加え、さらに測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子の体積及び個数を各チャンネルごとに測定して、トナーの体積分布と個数分布とを算出する。それから、トナー粒子の体積分布から求めた重量基準のトナーの重量平均粒径（Ｄ４）（各チャンネルの中央値をチャンネル毎の代表値とする）を求める。
【０２４７】
チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ；２．５２〜３．１７μｍ；３．１７〜４．００μｍ；４．００〜５．０４μｍ；５．０４〜６．３５μｍ；６．３５〜８．００μｍ；８．００〜１０．０８μｍ；１０．０８〜１２．７０μｍ；１２．７０〜１６．００μｍ；１６．００〜２０．２０μｍ；２０．２０〜２５．４０μｍ；２５．４０〜３２．００μｍ；３２．００〜４０．３０μｍの１３チャンネルを用いる。
【０２４８】
（２）磁性キャリアの５０％体積平均粒径測定方法
磁性キャリアの平均粒径及び粒度分布は、レーザ回折式粒度分布測定装置ＨＥＲＯＳ（日本電子製）に乾式分散ユニットＲＯＤＯＳ（日本電子製）を組み合わせて用い、レンズ焦点距離２００ｍｍ、分散圧３．０×１０５Ｐａ、測定時間１〜２秒の測定条件で粒径０．５μｍ〜３５０．０μｍの範囲を表１に示す通り、３１チャンネルに分割して測定し、体積分布の５０％体積平均粒径（メジアン径）を平均粒径として求めるとともに、体積基準の頻度分布から各粒径範囲の粒子の体積％を求めることができる。
【０２４９】
【表１】
2005215592.tif 000018
【０２５０】
粒度分布の測定に用いるレーザ回折式粒度分布測定装置ＨＥＲＯＳは、フランホーファ回折原理を用いて測定を行う装置である。この測定原理を簡単に説明すれば、レーザ光源から測定粒子にレーザービームを照射すると、回折像がレーザ光源の反対側にあるレンズの焦点面にでき、その回折像を検出器によって検出して演算処理することにより、測定粒子の粒度分布を測定するものである。
【０２５１】
（３）磁性キャリアの磁気特性の測定方法
磁性キャリアの磁気特性は、ＢＨＵ−６０型磁化測定装置（理研測定機）を用いて測定できる。測定試料は約１．０ｇ秤量し内径７ｍｍφ、高さ１０ｍｍのセルにつめ、前記の装置にセットする。測定は印加磁場を徐々に加え、最大２３８．８ｋＡ／ｍ（３ｋエルステッド）まで変化させる。次いで印加磁場を減少させ、最終的に記録紙上に試料のヒステリシスカーブを得る。これより、飽和磁化を求めることができる。
【０２５２】
（４）結着樹脂のガラス転移温度の測定方法
本発明においては、示差熱分析測定装置（ＤＳＣ測定装置）、ＤＳＣ−７（パーキンエルマー社製）を用いて測定することができる。
【０２５３】
測定試料は５〜２０ｍｇ、好ましくは１０ｍｇを精密に秤量する。
【０２５４】
これをアルミパン中に入れ、リファレンスとして空のアルミパンを用い、測定温度範囲３０℃〜２００℃、昇温速度１０℃／ｍｉｎ、常温常湿下にて測定を行う。この昇温過程で、温度４０〜１００℃の範囲におけるメインピークの吸熱ピークが得られる。
【０２５５】
このとき、吸熱ピークが出る前と出た後でのベースラインの中間点の線と示差熱曲線との交点を、本発明におけるガラス転移温度Ｔｇとする。
【０２５６】
（５）トナーの軟化点温度の測定方法
軟化点温度の測定は、例えば、フローテスターＣＦＴ−５００型（島津製作所製）を用いて測定できる。試料は６０ｍｅｓｈパス品を約１．０ｇ秤量する。これを成形器にて、１００ｋｇ／ｃｍ2の加重で１分間加圧する。
【０２５７】
この加圧サンプルを下記の条件で、常温常湿下（温度約２０〜３０℃、湿度３０〜７０％ＲＨ）でフローテスター測定を行い、温度−見掛け粘度曲線を得る。
【０２５８】
得られたスムース曲線より、試料が５０体積％流出した時の温度（＝Ｔ１／２）を求め、これをトナーの軟化点温度Ｔｍとする。
【０２５９】
ＲＡＴＥ  ＴＥＭＰ  ６．０（℃／分）
ＳＥＴ  ＴＥＭＰ  ５０．０（℃）
ＭＡＸ  ＴＥＭＰ  １８０．０（℃）
ＩＮＴＥＲＶＡＬ  ３．０（℃）
ＰＲＥＨＥＡＴ  ３００．０（秒）
ＬＯＡＤ  ２０．０（ｋｇ）
ＤＩＥ（Ｄｉａｍｅｔｅｒ）１．０（ｍｍ）
ＤＩＥ（Ｌｅｎｇｔｈ）  １．０（ｍｍ）
ＰＬＵＮＧＥＲ  １．０（ｃｍ2）
【０２６０】
（６）結着樹脂の分子量の測定方法
結着樹脂のＭｎ、Ｍｗ及びＭｗ／Ｍｎはゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によって測定できる。４０℃のヒートチャンバ中でカラムを安定化させ、この温度におけるカラムに、溶媒としてテトラハイドロフラン（ＴＨＦ）を毎分１ｍｌの流速で流し、ＴＨＦ試料溶液を約１００μｌ注入して測定する。試料の分子量測定にあたっては、試料の有する分子量分布を、数種の単分散ポリスチレン標準試料により作成された検量線の対数値とカウント数との関係から算出する。検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、例えば、東ソー社製あるいは、昭和電工社製の分子量が１００〜１０００００００程度のものを用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を用いるのが適当である。検出器にはＲＩ（屈折率）検出器を用いる。カラムとしては、市販のポリスチレンジェルカラムを複数本組み合わせて使用するのが良い。
【０２６１】
例えば、昭和電工社製のＳｈｏｅｄ  ＧＰＣ  ＫＦ−８０１、８０２、８０３、８０４、８０５、８０６、８０７、８００Ｐの組み合わせや、東ソー社製のＴＳＫｇｅｌＧ１０００Ｈ（ＨXL）、Ｇ２０００Ｈ（ＨXL）、Ｇ３０００Ｈ（ＨXL）、Ｇ４０００Ｈ（ＨXL）、Ｇ５０００Ｈ（ＨXL）、Ｇ６０００Ｈ（ＨXL）、Ｇ７０００Ｈ（ＨXL）、ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎの組み合わせを挙げることができる。
【０２６２】
試料は以下のようにして作製する。
【０２６３】
試料をＴＨＦ中に入れ、数時間放置した後、十分振とうしＴＨＦと良く混ぜ（試料の合一体がなくなるまで）、更に１２時間以上静置する。このときＴＨＦ中への放置時間が２４時間以上となるようにする。その後、サンプル処理フィルター（ポアサイズ０．４５〜０．５μｍ、例えば、マイショリディスクＨ−２５−５  東ソー社製、エキクロディスク２５ＣＲ、ゲルマン  サイエンス  ジャパン社製などが使用できる）を通過させたものを、ＧＰＣの試料とする。試料濃度は、樹脂成分が０．５〜５ｍｇ／ｍｌとなるように調整する。
【０２６４】
（７）酸価の測定方法
酸価は、以下のように測定できる。
【０２６５】
サンプル２〜１０ｇを２００〜３００ｍｌの三角フラスコに秤量し、メタノール：トルエン＝３０：７０の混合溶媒約５０ｍｌを加えて樹脂を溶解する。溶解性が悪いようであれば少量のアセトンを加えてもよい。０．１％のブロムチモールブルーとフェノールレッドの混合指示薬を用い、あらかじめ標定されたＮ／１０苛性カリ〜アルコール溶液で滴定し、アルコールカリ液の消費量から次の計算で酸価を求める。
酸価＝ＫＯＨ（ｍｌ数）×Ｎ×５６．１／試料重量
（ただしＮはＮ／１０ＫＯＨのファクター）
【０２６６】
（８）Ｄ０．５の測定方法
未定着の転写材上のトナー載り量が、０．５ｍｇ／ｃｍ2になるように、本体のコントラスト電位、他の現像条件を調整する。その後同一条件下で通常に、定着装置を通し画像を定着させ、画像濃度を測定する。画像濃度の測定には、Ｘ−Ｒｉｔｅ社製４０４型反射濃度計が使用できる。
【０２６７】
（９）無機微粉体のＢＥＴ比表面積の測定方法
湯浅アイオニクス（株）製の全自動ガス吸着量測定装置オートソーブ１を使用し、吸着ガスに窒素を用い、ＢＥＴ多点法により求める。なお、サンプルの前処理として、５０℃で１０時間の脱気を行う。
【実施例】
【０２６８】
以下、図に基づいて本発明の一実施形態を説明するが、本発明は本実験例に何ら制限されるものではない。
【０２６９】
＜感光体の作製＞
（１）ａ−Ｓｉ感光体の作成
図３に示す上述と同様のＲＦ−ＰＣＶＤ法による画像形成装置用感光体の製造装置を用い、直径６０ｍｍの鏡面加工を施したアルミニウムシリンダー上に、表２に示す条件で正帯電の感光体を、表３に示す条件で負帯電の感光体作成した。
【０２７０】
以下表２の方法で作製した感光体をａ−Ｓｉ感光体１、表３の方法で作製した感光体をａ−Ｓｉ感光体２とする。
【０２７１】
また、直径１５、２０、４０、８０、１００ｍｍのアルミニウムシリンダーを用いて表２の方法で作成したものを、ａ−Ｓｉ感光体３〜７とする。
【０２７２】
【表２】
2005215592.tif 000019
【０２７３】
【表３】
2005215592.tif 000020
【０２７４】
＜結着樹脂の製造＞
（１）結着樹脂の製造１
・ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２ビス
（４−ヒドロキシフェニル）プロパン                                  １４ｍｏｌ％
・ポリオキシエチレン（２，２）−２，２ビス
（４−ヒドロキシフェニル）プロパン                                  ３４ｍｏｌ％
・テレフタル酸                                                      １５ｍｏｌ％
・フマル酸                                                          ３６ｍｏｌ％
・トリメリット酸                                                      １ｍｏｌ％
これらを４つ口フラスコに仕込み、還流冷却器、水分離装置、窒素ガス導入管、温度計及び攪拌装置を付し、フラスコ内に窒素を導入しながら、縮合重合した。
【０２７５】
さらに撹拌装置、温度計、窒素導入管、還流管及びイソシアネート化合物の滴下装置を装着した反応容器に、キシレン４９０質量部及びポリエステル樹脂を１１０質量部投入した。撹拌しながら加熱しポリエステル樹脂をキシレンに溶解させた。キシレン還流下でジフェニルメタン−４，４’ジイソシアネート５質量部を含有するキシレン溶液を一定量ずつ１．５時間かけて滴下した。滴下終了後、更に１時間撹拌を継続し反応を終了した。キシレンを留去することにより、結着樹脂としてのウレタン変性ポリエステル樹脂（１）を得た。
【０２７６】
構成成分及び配合量を適宜変化させポリエステル樹脂（１）と同様の縮合重合を行い、ポリエステル樹脂（２）〜（６）を得た。得られた樹脂の物性および用いたモノマーを表４に示す。
【０２７７】
【表４】
2005215592.tif 000021
【０２７８】
（２）結着樹脂の製造２
・スチレン                                                            ７５質量部
・ｎ−ブチルアクリレート                                              ２５質量部
・モノ−ｎ−ブチルマレート                                            １０質量部
・ジビニルベンゼン                                                  ０．３質量部
・ベンゾイルパーオキサイド                                          １．２質量部
上記混合液に、ポリビニルアルコールケン化物０．１２質量部を溶解した水１７０質量部を加え、激しく攪拌し懸濁重合液とした。水３００質量部を入れ窒素置換した反応器に上記懸濁分散液を添加し、懸濁反応重合させた。反応終了後水洗し、脱水した後、４０℃、２４時間の乾燥を行い、ビニル系樹脂（７）を得た。
【０２７９】
この樹脂（７）は、表４に示すように酸価１３．４、Ｔｇ：６３℃、Ｍｎ：６１００、Ｍｗ：１８９００であった。
【０２８０】
＜トナーの作製＞
（１）イエロートナーの作製
表５に示すものを用いて、以下のようにイエロートナーを作製した。なお、得られたイエロートナーの物性も表５に示す。
【０２８１】
（１−１）イエロートナーＹ１〜Ｙ１８の作製
・ポリエステル樹脂（１）                                              ７０質量部
・ペースト顔料                                                      １００質量部
（Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０を公知の方法で製造したものである。即ち、ろ過工程前の顔料スラリーから、水をある程度除去し、ただの一度も乾燥工程を経ずに得た固定分３０質量％のペースト顔料（残りの７０質量％は水））
上記の原材料を上記の処方でまずニーダー型ミキサーに仕込み、混合しながら非加圧下で昇温させる。最高温度（ペースト中の溶媒の沸点により必然的に決定される。この場合は９０〜１００℃程度）に達した時点で水相中の顔料が、溶融樹脂相に分配もしくは移行し、これを確認した後、さらに４０分間加熱溶融混練させ、ペースト中の顔料を充分に移行させる。その後、一旦、ミキサーを停止させ、熱水を排出した後、さらに１４０℃まで昇温させ、約４０分間加熱溶融混練を行い、顔料を分散させるとともに水分を留去し、該工程を終了した後、冷却させ、第１の混練物を取り出した。この最終混練物の含水量は０．７質量％程度であった。
【０２８２】
・上記第１の混練物（顔料粒子の含有量３０質量％）                  ２０．０質量部
・ポリエステル樹脂（１）                                          ８６．０質量部
・４級アンモニウム塩（ヘキスト社製「ＶＰ２０３６」(融点：２００℃)）４．０質量部
上記の処方を十分ヘンシェルミキサーにより予備混合を行い、二軸押出し混練機で温度を１３０℃に設定し溶融混練し、第２の混練物を得て、冷却後ハンマーミルを用いて約１〜２ｍｍ程度に粗粉砕し、次いでエアージェット方式による微粉砕機で３８μｍ以下の粒径に微粉砕した。さらに得られた微粉砕物を分級して、粒度分布における重量平均粒径が８．０μｍになるように選択してイエロートナー粒子（分級品）を得、流動性向上及び帯電特性付与を目的として、Ｓｉ系化合物で疎水化処理した酸化チタン微粉体をイエロートナー粒子１００質量部に対して１．０質量部外添添加し、イエロートナー（Ｙ１）とした。なお、用いた外添剤は表８−１、表８−２に詳しく示す。
【０２８３】
次に、着色剤である顔料の種類及びその添加量を変えた以外は、同様にイエロートナーＹ２〜Ｙ１２及びＹ１７、Ｙ１８を作製した。
【０２８４】
次に、粉砕分級条件（粉砕機の風圧、分級機の風量）及び外添剤量を変えた以外は、イエロートナーＹ１とほぼ同様にして、トナー粒度の異なるイエロートナーＹ１３〜Ｙ１６を得た。
【０２８５】
【表５】
2005215592.tif 000022
【０２８６】
（１−２）イエロートナーＹ１９、Ｙ２０の作製
・ポリエステル樹脂（１）                                              ７０質量部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０                                    ３０質量部
上記原料をニーダー型ミキサーに仕込み、混合しながら非加圧下で昇温させ、充分に前混合する。その後３本ロールで２回混練し、第１の混練物を得た。
・上記第１の混練物                                                ２６．７質量部
・ポリエステル樹脂（１）                                          ８１．３質量部
・４級アンモニウム塩                                                    ４質量部
上記の処方をヘンシェルミキサーにより十分予備混合を行い、二軸押出し機で溶融混練し、第２の混練物を得、あとはイエロートナーＹ１と同様にして、イエロートナーＹ１９を得た。顔料の含有量を４質量部にして同様にイエロートナーＹ２０を得た。
【０２８７】
（１−３）イエロートナーＹ２１の作製
・ポリエステル樹脂（１）                                            １００質量部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０                                      ４質量部
・４級アンモニウム塩                                                    ４質量部
上記の処方をヘンシェルミキサーにより十分予備混合を行い、二軸押出し機で溶融混練し、あとはイエロートナーＹ１と同様にして、イエロートナーＹ２１を得た。
【０２８８】
（１−４）イエロートナーＹ２２の作製
イエロートナーＹ１で作製した第１の混練物（顔料粒子の含有量３０質量％）をさらに３本ロールで５回混練し、顔料をさらに充分に分散させ、第２の混練工程からは同様にしてイエロートナーＹ２２を得た。
【０２８９】
（２）マゼンタトナーの作製
（２−１）マゼンタトナーＭ１〜Ｍ１６の作製
表６に記載の着色剤であるマゼンタ顔料のペースト顔料を用いた以外は、イエロートナーＹ１とほぼ同様にして第１の混練物を得た後、所望の顔料含有量になるようにそれぞれ希釈混練して第２の混練物を得、あとはイエロートナーＹ１の製造と同様にして重量平均粒径が７．５μｍのマゼンタトナーＭ１〜Ｍ１６を得た。
【０２９０】
【表６】
2005215592.tif 000023
【０２９１】
（３）シアントナーの作製
（３−１）シアントナーＣ１、Ｃ２及びＣ４〜Ｃ６の作製
表７に記載の着色剤であるシアン顔料のペースト顔料を用いた以外は、イエロートナーＹ１とほぼ同様にして第１の混練物を得た後、所望の顔料含有量になるようにそれぞれ希釈混練して第２の混練物を得、あとはイエロートナーＹ１の製造と同様にして重量平均粒径が６．０〜８．０μｍのシアントナーＣ１、Ｃ２を得た。また、外添剤を表８−１記載の酸化チタンＡからアルミナＡに変えて、イエロートナーＹ１と同様に製造してＣ４〜Ｃ６を得た。
【０２９２】
【表７】
2005215592.tif 000024
【０２９３】
【表８−１】
2005215592.tif 000025
【０２９４】
【表８−２】
2005215592.tif 000026
【０２９５】
【表８−３】
2005215592.tif 000027
【０２９６】
（３−２）シアントナーＣ３の作製
着色剤として用いる顔料を変えた以外は、イエロートナーＹ２１とほぼ同様にして、Ｃ３を製造した。
【０２９７】
すなわち、下記原料をヘンシェルミキサーにより十分予備混合を行い、二軸押出し機で溶融混練し、イエロートナーＹ２１の製造とほぼ同様にして、表７記載のシアントナーＣ３を得た。
・ポリエステル樹脂（１）                                            １００質量部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３                                      ２質量部
・４級アンモニウム塩                                                    ４質量部
【０２９８】
（３−３）シアントナーＣ７〜Ｃ９の作製
シアントナーＣ１で用いた荷電制御剤のかわりに、イミダゾール化合物、アンモニオ基含有スチレンアクリル共重合樹脂、あるいは４級アンモニウム塩とイミダゾール化合物を用いたこと以外は、シアントナーＣ１の製造と同様にして、表７記載のシアントナーＣ７〜Ｃ９を得た。
【０２９９】
（３−４）シアントナーＣ１０〜Ｃ１５の作製
シアントナーＣ１で用いた樹脂（１）のかわりに、樹脂（２）〜樹脂（７）を用いたこと以外は、シアントナーＣ１の製造と同様にして、表７記載のシアントナーＣ１０〜Ｃ１５を得た。
【０３００】
（４）ブラックトナーの作製
＜ブラックトナーの作製例＞
ポリエステル樹脂（８）                                              １００質量部
磁性粒子（イ）                                                        ８５質量部
四級アンモニウム塩                                                      ４質量部
低分子量ポリプロピレン                                                  ５質量部
上記材料をヘンシェルミキサー（三井鉱山（株）製）により十分予備混合した後、１３０℃で二軸押し出し機によって溶融混練を行った。混練物放冷後、カッターミルで粗粉砕した後ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕し、更に風力分級を用い分級し磁性ブラックトナーを得た。この磁性トナー１００質量部に対しシリカＢを０．９質量部と複合金属酸化物（Ｂ）−１を３質量部とをヘンシェルミキサーにて外添して、重量平均粒経８．１μｍの磁性ブラックトナーＢｋ１を得た。
【０３０１】
＜ブラックトナーＢｋ２〜１０の作製例＞
ブラックトナーＢｋ１で用いた磁性粒子（イ）のかわりに、ブラック磁性粒子（ロ）〜（ヌ）を使用すること以外は、ブラックトナーＢｋ１とほぼ同様にして、表９記載のブラックトナーＢｋ２〜１０を得た。
【０３０２】
＜ブラックトナーＢｋ１１及びＢｋ１２の作製例＞
ブラックトナーＢｋ１で用いた磁性粒子（イ）の添加部数をそれぞれ６０部、１１０部に変更することを除いて、あとはすべて同様にして表９記載のブラックトナーＢｋ１１及びＢｋ１２を得た。
【０３０３】
＜ブラックトナーＢｋ１３及びＢｋ１４の作製例＞
ブラックトナーＢｋ１で用いたシリカＢの添加量をそれぞれ０．２部、２．０部に変更することを除いて、あとはすべて同様にして表９記載のブラックトナーＢｋ１３及びＢｋ１４を得た。
【０３０４】
＜ブラックトナーＢｋ１５及びＢｋ１６の作製例＞
ブラックトナーＢｋ１で用いた無機微粉体（Ｂ）−１の添加量をそれぞれ０．０５部、５．２部に変更することを除いて、あとはすべて同様にして表９及び表１０記載のブラックトナーＢｋ１５及びＢｋ１６を得た。
【０３０５】
＜ブラックトナーＢｋ１７〜Ｂｋ２０の作製例＞
ブラックトナーＢｋ１作製時の粉砕分級条件を変更することでトナー粒径をそれぞれ３．８μｍ、５．５μｍ、９．４μｍ、１０．８μｍに変更すること以外は同様にして表１０記載のブラックトナーＢｋ１７〜Ｂｋ２０を得た。
【０３０６】
＜ブラックトナーＢｋ２１及びＢｋ２２の作製例＞
ブラックトナーＢｋ１で用いたシリカＢの種類を酸化チタンＡ、アルミナＡに変更することを除いて、あとはすべて同様にして表１０記載のブラックトナーＢｋ２１及びＢｋ２２を得た。
【０３０７】
＜ブラックトナーＢｋ２３〜Ｂｋ２７の作製例＞
ブラックトナーＢｋ１で用いた無機微粉体（Ｂ）−１の種類を（Ｂ）−２、（Ｂ）−３、（Ｂ）−４、（Ｂ）−５、（Ｂ）−６に変更することを除いて、あとはすべて同様にして表１０記載のブラックトナーＢｋ２３〜Ｂｋ２７を得た。
【０３０８】
＜ブラックトナーＢｋ２８の作製例＞
ブラックトナーＢｋ１で用いた荷電制御剤である四級アンモニウム塩の添加量を５．５質量部に変更することを除いて、あとはすべて同様にして表１０記載のブラックトナーＢｋ２８を得た。
【０３０９】
＜ブラックトナーＢｋ２９及びＢｋ３０の作製例＞
ブラックトナーＢｋ１で用いた結着樹脂の種類をそれぞれ、樹脂（３）、樹脂（９）に変更すること以外は同様にして表１０記載のブラックトナーＢｋ２９及びＢｋ３０を得た。
【０３１０】
【表９】
2005215592.tif 000028
【０３１１】
【表１０】
2005215592.tif 000029
【０３１２】
（５）キャリアおよび現像剤の作製
・フェノール（ヒドロキシベンゼン）                                        ５０部
・３７ｗｔ％のホルマリン水溶液                                            ８０部
・水                                                                      ５０部
・エポキシ基を有するシラン系カップリング剤  ＫＢＭ４０３                ２８０部
（信越化学工業（株）製）で表面処理されたアルミナ含有マグネタイト
微粒子（個数平均粒径０．２２μｍ，比抵抗値４×１０5Ω・ｃｍ）
・ＫＢＭ４０３で表面処理されたα−Ｆｅ2Ｏ3微粒子                        １２０部
（個数平均粒径０．４０μｍ，比抵抗値８×１０9Ω・ｃｍ）
・２５ｗｔ％のアンモニア水                                                １５部
上記材料を四ツ口フラスコに入れ、撹拌混合しながら６０分間で８５℃まで昇温保持し、１２０分間反応、硬化させた。その後３０℃まで冷却し５００重量部の水を添加した後、上澄み液を除去し、沈殿物を水洗し、風乾した。次いでこれを減圧下（５ｍｍＨｇ）１５０〜１８０℃で２４時間乾燥して、フェノール樹脂を結着樹脂とする磁性キャリアコア（Ａ）を得た。
【０３１３】
得られた磁性キャリアコア（Ａ）の表面にフッ素アクリル樹脂を固形分として２５％になるようトルエンで希釈した後、減圧下でコア粒子に対し０．２質量％添加して、樹脂被覆を行った。以後、２時間撹拌した後、窒素ガスによる雰囲気下で１４０℃２時間熱処理を行い、凝集をほぐした後、２００メッシュ以上の粗粒を除去し、磁性キャリア１を得た。
【０３１４】
このキャリア１の５０％体積平均粒径は４０μｍであった。
【０３１５】
次に芯剤種、被覆材、製造条件（攪拌条件）で粒径を変更して、キャリア２〜７を作製した。製法、キャリアの粒径等を表１１に示す。
【０３１６】
上記で得られたトナー５質量部に対し上記キャリアを総量１００質量部になるように混合し二成分系現像剤とする。
【０３１７】
【表１１】
2005215592.tif 000030
【０３１８】
＜実験例１＞
上記実施の形態の図１で示される画像形成装置と同様の構造を有する、帯電、露光、現像、転写、クリーニング、除電を備えた４色のフルカラーの画像を作製できる実験装置で画像の評価をおこなった。
【０３１９】
第１の画像形成ユニットにはイエロートナーを、第２の画像形成ユニットにはマゼンタトナーを、第３の画像形成ユニットにはシアントナーを、第４の画像形成ユニットにはブラックトナーをそれぞれ配置し、感光体には上記で作製した正帯電の感光体１、３、４、６、７を用いた。
【０３２０】
感光体の周速（プロセススピード：ＰＳ）は２００ｍｍ／ｓ、感光体の表面電位は現像領域で３５０Ｖに設定した。感光体と現像スリーブの距離は第１、２、３の画像形成ユニットで４００μｍ、第４の画像形成ユニットで２５０μｍであり、現像スリーブは感光体周速の２倍で回転させた。画像形成にはイメージ露光を採用した。トナーについては、イエロートナーにはＹ１、マゼンタトナーにはＭ１、シアントナーにはＣ１、ブラックトナーにはＢｋ１をそれぞれ用いた。カラー用のキャリアはキャリア１を用いた。
【０３２１】
なお画像評価には、ブラックトナーのみを現像した場合の画像濃度、イエロートナーのみを現像した場合の画像濃度、４色現像した場合のイエロー部分の画像濃度について調べた。結果を表１２に示す。
【０３２２】
【表１２】
2005215592.tif 000031
【０３２３】
直径１５ｍｍの感光体３を用いた場合は表面電位３５０Ｖを得ることができず、高濃度の画像を得ることができなかった。そのため、感光体の周速を１００ｍｍ／ｓまで下げ同一電位での画出しを行ったが、その場合においても十分な画像を得ることができなかった。
【０３２４】
また、直径１００ｍｍの感光体７を用いた場合、単色での濃度は十分に得られたが、４色で画出しを行った場合、第１の画像形成ユニットで生成した画像の画像濃度の低下が見られた。これは感光体の径が大きくなったことにより、転写材上のトナーが感光体上に再転写したためと考えられる。
【０３２５】
＜実験例２＞
実験例１で用いた実験装置を用い、感光体として直径６０ｍｍのａ−Ｓｉ感光体１を用いて画像形成をおこなった。帯電電位は２５０〜５００Ｖまで変化させ、黒画像における画像濃度、反射濃度が０．６における濃度のばらつき、反射濃度が０．６におけるゴーストと呼ばれる露光部と比露光部の１周後の濃度差を調べた。結果を表１３に示す。
【０３２６】
【表１３】
2005215592.tif 000032
【０３２７】
表面電位が３００Ｖより小さい場合、画像濃度が低くなった。また４５０Ｖより大きい場合、反射濃度０．３画像の濃度のばらつきが悪くなり、またドラムゴーストが大きくなった。
【０３２８】
＜実験例３＞
実験例１で用いた実験装置の感光体に、直径６０ｍｍのａ−Ｓｉ感光体１を用い、感光体と現像スリーブの最小間隙（ＳＤギャップ）の依存性について評価を行った。内容としては画像上７％印字の黒色原稿を１万枚画出ししたときの、感光体の融着と濃度を調べた。磁性トナーの結果を表１４（１）にカラートナーの結果を表１４（２）に示す。
【０３２９】
【表１４−１】
2005215592.tif 000033
【０３３０】
【表１４−２】
2005215592.tif 000034
【０３３１】
カラートナーでＳＤギャップが３５０μｍ、ブラックトナーでＳＤギャップが８０μｍより小さい場合、ドラム融着が発生した。またカラートナーでＳＤギャップが８００μｍ、ブラックトナーでＳＤギャップが５１０μｍより大きい場合画像濃度を十分に得られなかった。
【０３３２】
＜実験例４＞
実験例１で用いた実験装置を用い、感光体として直径６０ｍｍのａ−Ｓｉ感光体１を用いスリーブの周速比の依存性について評価を行った。スリーブの周速は感光体の周速の１．０５〜５倍まで変化させ、初期の黒色の画像濃度及び、画像上７％印字の黒色原稿５万枚画出ししたときのブラックトナーの画像濃度を調べた。結果を表１５に示す。
【０３３３】
【表１５】
2005215592.tif 000035
【０３３４】
スリーブ周速比が１．１より小さい場合、初期から画像濃度低下が見られた。スリーブ周速比が４．０より大きい場合、５万枚耐久後において濃度低下がおきた。またカブリが発生して良好な画像が得られなかった。
【０３３５】
＜実験例５＞
実験例１で用いた実験装置を用い、感光体として直径６０ｍｍのａ−Ｓｉ感光体１を用いトナーの粒径に対する画質の依存性について評価を行った。イエロートナーＹ１、Ｙ１３〜１６を用いた。結果を表１６に示す。
【０３３６】
【表１６】
2005215592.tif 000036
【０３３７】
＜実験例６＞
実験例１で用いた実験装置の感光体に、直径６０ｍｍのａ−Ｓｉ感光体１を用いキャリアの粒径に対する画質の依存性について評価を行った。結果を表１７に示す。
【０３３８】
【表１７】
2005215592.tif 000037
【０３３９】
キャリア粒径が１０μｍより小さい場合は、耐久初期から画像部へのキャリア付着が見られ、さらにキャリアが１０μｍより小さい場合には、スリーブ上のコート量が均一でなく、濃度ムラを発生しやすかった。一方、キャリア粒径が８０μｍより大きい場合は、スリーブに形成される穂の密度が粗くハーフトーン部に穂あとが発生し、画像均一性に欠けていた。
【０３４０】
＜実験例７＞
実験例１で用いた実験装置を用い、感光体として直径６０ｍｍのａ−Ｓｉ感光体１を用い、トナーの着色力に対する依存性について評価を行った。トナーの着色力は、転写材上の未定着トナー量（Ｍ／Ｓ）をＭ／Ｓ＝０．５ｍｇ／ｃｍ2としたときの通常一回定着後の画像濃度（Ｄ０．５）で評価した。イエロートナーについて着色力の異なるＹ３、Ｙ１７〜Ｙ２２を用いて、それぞれのトナーで１６階調の画像を出して、濃度、階調性を評価した。結果を１８に示す。
【０３４１】
【表１８】
2005215592.tif 000038
【０３４２】
表１８に示した結果より、Ｄ０．５が小さい場合十分な画像濃度がえられず、Ｄ０．５が１．８より大きい場合、環境変動における中間色の濃度再現性に問題が生じた。
【０３４３】
＜実験例８＞
実験例１で用いた実験装置を用い、感光体として直径６０ｍｍのａ−Ｓｉ感光体１を用い、トナーの結着樹脂に対する画像の依存性について評価を行った。
【０３４４】
シアントナーＣ１に対して樹脂の異なるトナーＣ１０〜Ｃ１５を用いて、各樹脂での低温低湿環境下での初期及び５万枚耐久時の濃度推移（初期濃度→５万枚時の濃度）、高温高湿環境下での画質、ＯＨＰの透明性について評価した。結果を表１９に示す。
【０３４５】
【表１９】
2005215592.tif 000039
【０３４６】
＜実施例１＞
上記表１の条件で、ＲＦ−ＰＣＶＤ法による感光体の製造装置を用い、直径６０ｍｍの鏡面加工を施したアルミニウムシリンダー上に、正帯電の感光体を作製した。
【０３４７】
作製した感光体を、キヤノン製複写機ＣＬＣ１０００に装着し、さらに中間転写体を具備した実験装置を用い、画像の評価を行った。なお第４の現像ユニットはＮＰ６０８５現像器を投入した。第１の画像形成ユニットには二成分シアントナーを、第２の画像形成ユニットには二成分マゼンタトナーを、第３の画像形成ユニットには二成分イエロートナーを、第４の画像形成ユニットには磁性一成分ブラックトナーをそれぞれ配置した。
【０３４８】
感光体は周速（プロセススピード）１４０ｍｍ／ｓで回転させた。感光体の表面電位は現像器位置で４１０Ｖに設定した。感光体と現像スリーブの距離は第１、２、３の画像形成ユニットで４６０μｍ、第４の画像形成ユニットで３００μｍであり、現像スリーブは感光体周速の１．８倍で回転させた。画像形成にはイメージ露光を採用し、１分間当たり３１枚画像形成を行える画像形成条件に設定した。
【０３４９】
トナーは、イエロートナーにはＹ１、マゼンタトナーにはＭ１、シアントナーにはＣ１、ブラックトナーにはＢＫ１をそれぞれ用いた。
【０３５０】
各色転写材上の未定着トナー量（Ｍ／Ｓ）をＭ／Ｓ＝０．５ｍｇ／ｃｍ2とした時の通常一回定着後の画像濃度は、Ｄ０．５Ｙ：１．４１、Ｄ０．５Ｍ：１．２２、Ｄ０．５Ｃ：１．３１、Ｄ０．５Ｂｋ：１．０１であった。またＤ０．５Ｙ、Ｄ０．５Ｍ、Ｄ０．５Ｃの最大値（Ｄ０．５ｍａｘ）と最小値（Ｄ０．５ｍｉｎ）の差は０．１９であった。
【０３５１】
各色でのグロス差、カラー画像の彩度、環境変動時の色再現性について表２０に示す。
【０３５２】
なお、グロス差の測定方法は以下の方法で測定した。
【０３５３】
グロス（光沢度）の測定には、日本電色社製ＶＧ−１０型光沢度計を用いた。
【０３５４】
測定にあたっては、まず定電圧装置により６Ｖにセットし、次いで投光角度、受光角度をそれぞれ６０°に合わせ、０点調整及び標準板を用い、標準設定の後に、試料台上に試料画像を置き、更に白色紙を３枚上に重ね測定を行い、表示部に示される数値を％単位で読み取った。
【０３５５】
試料画像は、イエロー、マゼンタ、シアン各色単独でＸ−Ｒｉｔｅ社製４０４型反射濃度計での読み値が１．５０になる画像を用意し、各色でのグロスを読み取った後、最大値と最小値の差を求めた。
【０３５６】
グロスの差が３未満のものを◎、３以上６未満のものを○、６以上１０未満のものを△、１０以上のものを×と評価した。また、カラー画像の彩度の測定は以下のように行った。
【０３５７】
画像の彩度は下記式により算出される値であり、このＣ＊が大きいほど、鮮やかな画像となる。
【０３５８】
【数１】
2005215592.tif 000040
【０３５９】
フルカラー画像の画像形成を行う場合、各色での、Ｃ＊と広がりが大きいほど、単色及び中間色についても鮮やかな画像を再現できる。
【０３６０】
トナーの色調は、１９７６年に国際照明委員会（ＣＩＥ）で規格された表色系の定義に基づき、定量的に測定した。すなわち、ａ*，ｂ*（ａ*，ｂ*は色相と彩度を表す色度）、Ｌ＊（明度）を測定した。測定器にはＸ−ｒｉｔｅ社製分光測色計タイプ９３８を用い、測定用光源はＣ光源、視野角は２°とした。
【０３６１】
試料画像は、イエロー、マゼンタ、シアン各色単独でＸ−Ｒｉｔｅ社製４０４型反射濃度計での読み値が１．５０になる画像を用意し、各色でのａ*，ｂ*を読み取った後、形成できる色空間を求め色の彩度を評価した。
【０３６２】
次に、３色カラーを用いたフルカラー画像を形成した場合の色再現性に関しては、肌色、グリーンの画像を作製し評価した。
【０３６３】
イエロー、マゼンタ、シアン、肌色、グリーンについて色再現性がよく優れた画像を得られたものを◎、１色のみ若干彩度にかけるものの、他の色については色再現性に優れるものを○、若干の色再現性に難があるが実使用上問題の無い物を△、色再現性に難があるものを×と評価した。
【０３６４】
環境変動時の色再現性の測定方法は以下のように行った。
【０３６５】
低温低湿環境（２５℃／８％）において、イエロー、マゼンタ、シアンを用いてＬ*（明度）５５乃至６５、ａ*、ｂ*がそれぞれａ*：−２乃至２、ｂ*：−２乃至２、となるグレー画像を形成した。画像形成装置の設定条件を変えずに、環境を高温高湿環境（３０℃／７５％）にし、グレー画像の画出しを行った。
【０３６６】
グレーの色見変動について、色見変動がなく良好なものを○、若干の色見変動があるものの問題のないレベルのものを△、明らかに色見変動あるものを×と評価した。
【０３６７】
【表２０】
2005215592.tif 000041
【０３６８】
＜実施例２＞
イエロートナーはＹ５、マゼンタトナーはＭ５、シアントナーはＣ２を用いること以外は、実施例１と同様にして画像形成評価を行った。
その結果を表２０に示す。
【０３６９】
＜実施例３＞
イエロートナーはＹ５、マゼンタトナーはＭ１０、シアントナーはＣ２を用いること以外は、実施例１と同様にして画像形成評価を行った。
その結果を表２０に示す。
【０３７０】
＜比較例１＞
イエロートナーはＹ５、マゼンタトナーはＭ１３、シアントナーはＣ２を用いること以外は、実施例１と同様にして画像形成評価を行った。
【０３７１】
その結果を表２０に示す。
【０３７２】
画像の評価を行った結果、各色でのグロス差が大きく、鮮明な画像を得ることができなかった。また、環境差での濃度変動に対する制御が厳しく、環境差で濃度ムラが激しくなった。
【０３７３】
＜実施例４＞
イエロートナーはＹ５、マゼンタトナーはＭ５、シアントナーはＣ４を用いること以外は、実施例１と同様にして画像形成評価を行った。
【０３７４】
その結果を表２０に示す。
【０３７５】
＜比較例２＞
イエロートナーはＹ５、マゼンタトナーはＭ５、シアントナーはＣ５を用いること以外は、実施例１と同様にして画像形成評価を行った。
【０３７６】
その結果を表２０に示す。
【０３７７】
画像の評価を行った結果、各色でのグロス差が大きく、鮮明な画像をえることができなかった。また、環境差での濃度変動に対する制御が厳しく、環境差で濃度ムラが激しくなった。
【０３７８】
＜実施例５＞
イエロートナーはＹ１８、マゼンタトナーはＭ１３、シアントナーはＣ５を用いること以外は、実施例１と同様にして画像形成評価を行った。
【０３７９】
その結果を表２０に示す。
【０３８０】
＜実施例６＞
イエロートナーはＹ１８、マゼンタトナーはＭ１、シアントナーはＣ５を用いること以外は、実施例１と同様にして画像形成評価を行った。
その結果を表２０に示す。
【０３８１】
＜比較例３＞
イエロートナーはＹ１８、マゼンタトナーはＭ５、シアントナーはＣ５を用いること以外は、実施例１と同様にして画像形成評価を行った。
【０３８２】
その結果を表２０に示す。
【０３８３】
画像の評価を行った結果、各色でのグロス差が大きく、鮮明な画像をえることができなかった。また、環境差での濃度変動に対する制御が厳しく、環境差で濃度ムラが激しくなった。
【０３８４】
＜実施例７＞
イエロートナーはＹ８、マゼンタトナーはＭ１３、シアントナーはＣ５を用いること以外は、実施例１と同様にして画像形成評価を行った。
【０３８５】
その結果を表２０に示す。
【０３８６】
＜比較例４＞
イエロートナーはＹ５、マゼンタトナーはＭ１３、シアントナーはＣ５を用いること以外は、実施例１と同様にして画像形成評価を行った。
【０３８７】
その結果を表２０に示す。
【０３８８】
画像の評価を行った結果、各色でのグロス差が大きく、鮮明な画像をえることができなかった。また、環境差での濃度変動に対する制御が厳しく、環境差で濃度ムラが激しくなった。
【０３８９】
＜実施例８＞
キヤノン製複写機ＣＬＣ１０００において、中間転写体を具備するように改造し、上記実施の形態の図１で示される画像形成装置と同様の構造を有する実験装置を用い、画像の評価を行った。
【０３９０】
第１の像形成ユニットにはシアントナーを、第２の像形成ユニットにはマゼンタトナーを、第３の像形成ユニットにはイエロートナーを、第４の像形成ユニットにはブラックトナーをそれぞれ配置し、感光体には、上記で製造した正帯電のａ−Ｓｉ感光体５を配置した。感光体の周速（プロセススピード：ＰＳ）は１０２ｍｍ／ｓで回転させた。
【０３９１】
感光体の表面電位は現像領域で３１０Ｖに設定し、感光体と現像スリーブの距離は第１、２、３の画像形成ユニットで６００μｍ、第４の画像形成ユニットで２００μｍであり、現像スリーブは感光体周速の１．５倍で回転させた。画像形成にはイメージ露光を採用し１分間当り２３枚画像形成を行える画像形成装置を作製した。
【０３９２】
その結果を表２０に示す。
【０３９３】
＜実施例９＞
キヤノン製複写機ＣＬＣ１０００において、中間転写体を具備するように改造し、上記実施の形態の図１で示される画像形成装置と同様の構造を有する実験装置を用い、画像の評価を行った。
【０３９４】
第１の像形成ユニットにはシアントナーを、第２の像形成ユニットにはマゼンタトナーを、第３の像形成ユニットにはイエロートナーを、第４の像形成ユニットにはブラックトナーをそれぞれ配置し、感光体には、上記で製造した正帯電のａ−Ｓｉ感光体１を配置した。感光体の周速（プロセススピード：ＰＳ）は３００ｍｍ／ｓで回転させた。
【０３９５】
感光体の表面電位は現像領域で３８０Ｖに設定し、感光体と現像スリーブの距離は第１、２、３の画像形成ユニットで４６０μｍ、第４の画像形成ユニットで２５０μｍであり、現像スリーブは感光体周速の３倍で回転させた。画像形成にはイメージ露光を採用し１分間当り７０枚画像形成を行える画像形成装置を作製した。
【０３９６】
トナーは、イエロートナーをＹ３、マゼンタトナーをＭ３、シアントナーをＣ１、ブラックトナーをＢｋ７としてそれぞれ用いた。磁性キャリアはキャリア７を用いた。
【０３９７】
その結果を表２０に示す。
【０３９８】
＜実施例１０〜２０＞
イエロートナーをＹ２〜Ｙ１２に変えた以外は、実施例１と同じ条件で画像形成評価を行った。各色でのグロス差、カラー画像の彩度、環境変動時の色再現性について表２１に示す。
【０３９９】
【表２１】
2005215592.tif 000042
【０４００】
＜実施例２１〜３５＞
マゼンタトナーをＭ２〜Ｍ１６に変えた以外は、実施例１と同じ条件で画像形成評価を行った。各色でのグロス差、カラー画像の彩度、環境変動時の色再現性について表２２に示す。
【０４０１】
【表２２】
2005215592.tif 000043
【０４０２】
＜実施例３６〜３９＞
シアントナーをＣ２、Ｃ７〜Ｃ９に変えた以外は、実施例１と同じ条件で画像形成評価を行った。各色でのグロス差、カラー画像の彩度、環境変動時の色再現性について表２３に示す。
【０４０３】
【表２３】
2005215592.tif 000044
【０４０４】
＜実施例４０〜６１＞
ブラックトナーをＢｋ２〜Ｂｋ１６、Ｂｋ２１〜ＢｋＢｋ２７に変えた以外は実施例１と同じ条件で画像形成を行った。各色でのグロス差、カラー画像の彩度、環境変動時の色再現性について表２４に示す。
【０４０５】
＜実施例６２＞
上記表２の条件で、ＲＦ−ＰＣＶＤ法による感光体の製造装置を用い、直径６０ｍｍの鏡面加工を施したアルミニウムシリンダー上に、負帯電の感光体を作製した。
【０４０６】
作製した感光体を、キヤノン製複写機ＣＬＣ１０００を改造し、この実験装置を用い、画像の評価を行った。第１の画像形成ユニットにはシアントナーを、第２の画像形成ユニットにはマゼンタトナーを、第３の画像形成ユニットにはイエロートナーを、第４の画像形成ユニットにはブラックトナーをそれぞれ配置した。
【０４０７】
感光体は周速（プロセススピード）２００ｍｍ／ｓで回転させた。感光体の表面電位は現像器位置で−３８０Ｖに設定した。感光体と現像スリーブの距離は第１、２、３の画像形成ユニットで５００μｍ、第４の画像形成ユニットで３００μｍであり、現像スリーブは感光体周速の１．８倍で回転させた。画像形成にはバックスキャン露光を採用し、１分間当たり５０枚画像形成を行える画像形成条件を設定した。
【０４０８】
トナーは、イエロートナーにはＹ１、マゼンタトナーにはＭ１、シアントナーにはＣ１、ブラックトナーにはＢＫ１をそれぞれ用いた。
【０４０９】
その結果を表２４に示す。
【０４１０】
【表２４】
2005215592.tif 000045
【図面の簡単な説明】
【０４１１】
【図１】本発明のカラー画像形成方法を用いたフルカラー画像形成装置における一つの実施形態を示す概略説明図である。
【図２】本発明の画像形成装置用感光体の層構成を説明するための模式的構成図である。
【図３】本発明における感光体を製造するためのＲＦ−ＰＣＶＤ装置の一例を示す図である。
【図４】本発明における感光体を製造するためのＶＨＦ−ＰＣＶＤ装置の一例を示す図である。
【図５】本発明の画像形成装置における第１〜３の画像形成ユニットを示す概略図である。
【図６】本発明の画像形成装置における第４の画像形成ユニットを示す概略図である。
【符号の説明】
【０４１２】
２    ブレード
３    現像スリーブ
４    感光体
９    現像装置
５、１０    マグネット
１１、１２    攪拌スクリュー
１３    現像室
１４    攪拌質
１５    電源
２１    帯電装置
２２    発光素子
２３    転写帯電装置
２４    転写紙
２５    定着装置
２６    クリーニング装置
１１００    感光体
１１０１    導電性支持体
１１０２    感光層
１１０３    光導電層
１１０４    表面層
１１０５    電荷注入阻止層
１１０６    電荷発生層
１１０７    電荷輸送層
２１００、３１００    堆積装置
２１１１、３１１１    反応容器
２１１２、３１１２    円筒状支持体
２１１３、３１１３    支持体過熱ヒータ
２１１４    原料ガス導入管
２１１５    高周波マッチングボックス
２２００    原料ガス供給装置
３１３０    放電空間
【図１】
2005215592.tif 000046
【図２】
2005215592.tif 000047
【図３】
2005215592.tif 000048
【図４】
2005215592.tif 000049
【図５】
2005215592.tif 000050
【図６】
2005215592.tif 000051