(57)【要約】【課題】装置の大幅改造を伴うことなく、原料仕込量を調整可能な粉粒体処理装置を提供する。【解決手段】原料容器部２２ｂの上端部に、少量処理用に作られた円錐台形状の調整容器５１を着脱可能に設ける。調整容器５１は透明素材にて形成され、テーパ部５２と、テーパ部５２と一体に形成されたフランジ５３、フランジ５３にボルト５４にて固定されるリング板５５とから構成される。フランジ５３とリング板５５との間には目皿板６１が挟持される。調整容器５１を取り付けて造粒コーティング処理を行うと、流動層とスプレーガンとの間の距離が近くなり適正な処理条件が確保される。原料容器部２２ｂに設けられた覗き窓６２から調整容器５１内の様子を視認でき、少量処理時においても粉粒体の処理状況を外部から容易に把握できる。【選択図】      図５
2005013943.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉粒体を収容する原料容器と、前記原料容器の上方に設置され、内部にスプレーガンが設置可能なスプレーケーシングと、前記スプレーケーシングの上方に設置され、内部に排気用フィルタを設置可能なフィルタケーシングとを備えてなる粉粒体処理装置であって、
前記原料容器内に着脱可能に設けられ、前記原料容器よりも小容量に形成された調整容器を有することを特徴とする粉粒体処理装置。
【請求項２】
流動層造粒コーティングプロセスを構成する各工程の機能を有する複数の機能ステーションを備える上方処理部と、前記上方処理部の下方に配置され、粉粒体が収容される収容容器と前記収容容器を前記各機能ステーションに順に移動させる移動手段とを備える中間収容部と、前記中間収容部の下方に配置され、前記粉粒体収容容器内に空気を供給する給気ステーションを備える下方給気部とを有してなる粉粒体処理装置であって、
前記収容容器は、円筒形状の直筒部と、円錐台形状の原料容器と、前記原料容器内に着脱可能に設けられ前記原料容器よりも小容量に形成された調整容器とを有することを特徴とする粉粒体処理装置。
【請求項３】
請求項１又は２記載の粉粒体処理装置において、前記調整容器は、円錐台形状のテーパ部と、前記テーパ部の小径側端部に前記テーパ部と一体に形成されたフランジと、前記フランジに対向して取り付けられるリング板と、前記フランジと前記リング板との間に挟持される目皿板とを有することを特徴とする粉粒体処理装置。
【請求項４】
請求項１〜３の何れか１項に記載の粉粒体処理装置において、前記調整容器は、透明素材にて形成されることを特徴とする粉粒体処理装置。
【請求項５】
請求項４記載の粉粒体処理装置において、前記原料容器はその内部を視認可能な覗き窓を有し、前記調整容器は前記覗き窓に臨んで取り付けられることを特徴とする粉粒体処理装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、粉粒体を流動状態として、粉粒体の造粒、コーティング、混合、攪拌、乾燥等の処理を行う粉粒体処理装置における原料仕込量の調整技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、医薬品や食品等の製造を行う粉粒体処理装置としては、造粒コーティングや乾燥を単一の装置で行なうことができる流動層装置が広く使用されている。図１１は、一般的な流動層造粒コーティング装置の構成を示す説明図である。図１１に示すように、流動層造粒コーティング装置７１は、粉粒体処理部７２と、給気部７３及び制御部７４とを備えた構成となっている。粉粒体処理部７２は、原料容器７５、スプレーケーシング７６及びフィルタケーシング７７からなる三分割構造となっており、架台７８上に載置されている。
【０００３】
原料容器７５は円錐台形状となっており、下端には多孔板や金網などにて形成された目皿板が配設されている。スプレーケーシング７６は原料容器７５の上端に設置され、内部にはスプレーガンが設置される。フィルタケーシング７７はスプレーケーシング７６の上端に設置され、内部には排気用のバグフィルタが設置される。原料容器７５内に投入された粉粒体に対しては、給気部７３からエアが供給される。このエアにより粉粒体が原料容器７５内にて流動状態となり、そこにスプレーガンから液体を噴霧することにより、粉粒体の造粒コーティング処理が行われる。
【０００４】
一方、このような流動層造粒コーティング装置７１においても、製品の種類によって処理量を変更する必要が生じる場合がある。処理量を少なくする場合には、その分、原料の仕込量を少なくする必要があるが、大量処理を目的とした通常仕様の原料容器を使用すると、流動状態を良好に制御できないおそれがある。そこで、流動層造粒コーティング装置７１では、処理量が少ない場合には、フィルタケーシング７７は変更せず、原料容器７５とスプレーケーシング７６を少量処理用のものと交換する。
【０００５】
少量処理用の原料容器は、目皿板の直径が通常仕様のものより小さくなっており、全体の高さも小さく形成され、原料の仕込み容量が通常仕様よりも小さくなっている。また、スプレーケーシング７６では、スプレーガンを通常仕様のものより下方に設置可能になっており、少量の原料による流動層にも液体を確実に噴霧できるようになっている。
【０００６】
ところで、このような流動層造粒コーティング装置において、特開２００１−２１９０５０号公報や特開２００２−９５９５２号公報のように、粉粒体処理部を複数個設け、各処理を連続的に行い生産性の向上を図った装置も提案されている。例えば、特開２００２−９５９５２号公報の装置では、流動層造粒コーティングプロセスの各工程の機能を有する機能ステーションが円周上に等間隔に６個配置される。そして、ターンテーブルに載った粉粒体収容容器が各機能ステーションを順次移動して、造粒コーティング処理が連続的に実施される。
【０００７】
機能ステーションは装置上部の上方処理部に配置され、投入・排出，予熱混合，スプレー，乾燥の各工程に対応して円周上に設けられる。各ステーションにはバグフィルタとスプレーガンが設置される。上方処理部の下方には、粉粒体が収容される収容容器を備えた中間収容部が配置される。収容容器は円筒形状の直筒部と円錐台形状の原料容器部とから構成されており、機能ステーションと同様に、円周上に等間隔でターンテーブルに取り付けられる。中間収容部の下方には、原料容器内に温風を供給する給気ステーションを備える下方給気部が設けられている。
【０００８】
粉粒体を収容した収容容器は各機能ステーションを順次移動し、各位置にて所定の処理が施される。つまり、投入・排出ステーションにて収容容器に粉粒体を供給し、これが各機能ステーションを一巡すると、造粒，コーティング，乾燥処理が行われ再び投入・排出ステーションに戻ってくる。投入・排出ステーションでは、造粒処理が終了した製品が排出されると共に、製品排出後に新しい原料が投入される。そして、収容容器が１／６回転する毎に新しい原料の投入と排出が行われ、回分式の造粒コーティング処理が連続的に実施される。
【０００９】
【特許文献１】特開２００１−２１９０５０号公報
【特許文献２】特開２００２−９５９５２号公報
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような連続処理を行う造粒コーティング装置では粉粒体を処理する部分が二分割構造となっているため、図１１の装置と異なり、単にパーツを交換するという方式では少量処理に対応できないという問題があった。すなわち、連続処理型の装置では、図１１の装置におけるフィルタとスプレーガンが共に上方処理部の機能ステーションに配置され、収容容器は機能ステーションの下方に回転移動可能に配置される。このため、上方処理部にあるスプレーガンは、処理容器の回転移動の邪魔にならない位置までしか下方に移動できない。従って、原料容器部を小型化し直筒部を延長した少量処理用の収容容器を用いると、スプレーガンと原料容器との間の距離が遠くなり、適正なスプレー距離を保持できないという問題があった。
【００１１】
本発明の目的は、装置の大幅改造を伴うことなく、原料仕込量を調整可能な粉粒体処理装置を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明の粉粒体処理装置は、粉粒体を収容する原料容器と、前記原料容器の上方に設置され、内部にスプレーガンが設置可能なスプレーケーシングと、前記スプレーケーシングの上方に設置され、内部に排気用フィルタを設置可能なフィルタケーシングとを備えてなる粉粒体処理装置であって、前記原料容器内に着脱可能に設けられ、前記原料容器よりも小容量に形成された調整容器を有することを特徴とする。
【００１３】
本発明にあっては、原料容器内に小容量の調整容器を着脱可能に設けたので、少量処理時はこの調整容器を用いてその中に原料を仕込むことにより、原料が形成する流動層とスプレーガンとの距離を小さくすることができる。従って、スプレーガンの位置を変更することなく、流動層の位置をスプレーガンに接近させることができる。このため、少量処理時においても流動層とスプレーガンとの間の距離を適正に保持することが可能となり、製品品質や収率を低下させることなく造粒コーティング処理を行うことができる。また、少量処理への対応も、調整容器を原料容器内に取り付けるだけで良く、装置の大幅な改造を行うことなく容易に仕込量の変更に対応でき、適正な処理条件を維持しつつ、簡単な作業にて安価に仕込量の変更を行うことが可能となる。
【００１４】
また、本発明の他の粉粒体処理装置は、流動層造粒コーティングプロセスを構成する各工程の機能を有する複数の機能ステーションを備える上方処理部と、前記上方処理部の下方に配置され、粉粒体が収容される収容容器と前記収容容器を前記各機能ステーションに順に移動させる移動手段とを備える中間収容部と、前記中間収容部の下方に配置され、前記粉粒体収容容器内に空気を供給する給気ステーションを備える下方給気部とを有してなる粉粒体処理装置であって、前記収容容器は、円筒形状の直筒部と、円錐台形状の原料容器と、前記原料容器内に着脱可能に設けられ前記原料容器よりも小容量に形成された調整容器とを有することを特徴とする。
【００１５】
本発明にあっては、複数の機能ステーションを備えた形態の粉粒体処理装置において、原料容器内に小容量の調整容器を着脱可能に設けたので、少量処理時はこの調整容器を用いてその中に原料を仕込むことにより、原料が形成する流動層とスプレーガンとの距離を小さくすることができる。従って、スプレーガンの位置を下方に大きく変更できないタイプの粉粒体処理装置においても、流動層の位置をスプレーガンに接近させることができる。このため、少量処理時においても流動層とスプレーガンとの間の距離を適正に保持することが可能となり、製品品質や収率を低下させることなく造粒コーティング処理を行うことができる。また、少量処理への対応も、調整容器を原料容器内に取り付けるだけで良く、装置の大幅な改造を行うことなく容易に仕込量の変更に対応でき、適正な処理条件を維持しつつ、簡単な作業にて安価に仕込量の変更を行うことが可能となる。
【００１６】
前記粉粒体処理装置において、前記調整容器として、円錐台形状のテーパ部と、前記テーパ部の小径側端部に前記テーパ部と一体に形成されたフランジと、前記フランジに対向して取り付けられるリング板と、前記フランジと前記リング板との間に挟持される目皿板とを有するものを用いても良い。
【００１７】
また、前記粉粒体処理装置において、前記調整容器を透明素材にて形成しても良い。さらに、前記原料容器にその内部を視認可能な覗き窓を設け、前記調整容器を前記覗き窓に臨んで取り付けるようにしても良い。これにより、覗き窓からは調整容器内の様子も視認することができ、調整容器を用いても処理状況の視認性が妨げられない。これにより、少量処理時においても粉粒体の状態を外部から確認することができ、処理状況を容易に把握することができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。図１は、本発明の一実施の形態である流動層造粒コーティング装置の装置本体の構成をその一部を切り欠いて示した斜視図である。図２は、図１の流動層造粒コーティング装置の少量処理時における状態を示す断面図である。
【００１９】
図１の流動層造粒コーティング装置（粉粒体処理装置）１では、装置上部側に複数の機能ステーション１３を備えた上方処理部１０が設けられている。上方処理部１０の下側には、矢示方向に回転可能に設けられた中間収容部２０が配設され、中間収容部２０の下側にはさらに下方給気部３０が配設されている。上方処理部１０の機能ステーションには、流動層造粒コーティングプロセスを構成する各工程の機能が割り当てられている。中間収容部２０には、粉粒体を収容する複数の粉粒体収容容器２２（以下、容器２２と略記する）が回転中心から放射状に配置されている。下方給気部３０は床面に載置され、中間収容部２０に対しエアの供給を行う。
【００２０】
図３（Ａ）は上方処理部１０の平面図、（Ｂ）はその断面図である。上方処理部１０は、図２，３（Ｂ）に示すように、その側方に配された支柱１１によって支持されている。この支柱１１によって、上方処理部１０は床面から所定高さに固定される。図１，３に示すように、上方処理部１０の中央にはチャンバ１２が設けられている。チャンバ１２の周囲には、チャンバ１２を中心として放射位置に複数の機能ステーション１３が設けられている。各機能ステーション１３は、中央のチャンバ１２を囲む同一円周上に等間隔に配置されている。本装置では、機能ステーション１３として、時計回りの方向に、順に投入／排出ステーション１３ａ、予熱混合ステーション１３ｂ、造粒コーティングステーション１３ｃ〜１３ｅ、乾燥ステーション１３ｆ（以下、ステーションはＳＴと略記する）が設けられている。
【００２１】
投入／排出ＳＴ１３ａは、上端が閉じられ、下端がそのまま下方接続口１３ｇに開口された直円筒状に形成されている。投入／排出ＳＴ１３ａには、原料供給管１４、排気用連結管１５ａ及び製品輸送管１９が接続され、それぞれ投入／排出ＳＴ１３ａの内部空間に連通している。原料供給管１４は、装置外に設けられた図示しない原料貯留容器に接続されている。排気用連結管１５ａはチャンバ１２と連通しており、その内部には通過風量調節用のダンパ１７が設けられている。製品輸送管１９は投入／排出ＳＴ１３ａの天井側に接続され、外端側は造粒装置外に設けられた吸引ブロワ４１に接続されている。
【００２２】
なお、排気用連結管１５ａのダンパ１７は常時閉じられており、この点で言えば、投入／排出ＳＴ１３ａには必ずしも排気用連結管１５ａを設けなくとも良い。しかしながら、装置の汎用性の観点から、各機能ＳＴに割り当てられる機能は適宜変更可能であることが望ましいため、投入／排出ＳＴ１３ａにも排気用連結管１５ａが設けられている。
【００２３】
製品輸送管１９の内端側は筒内に設置された吸引排出装置４２に接続されている。吸引排出装置４２は、容器２２内を上下移動可能に設置され、先端部には傘状の吸気口４３が設けられている。吸気口４３と製品輸送管１９との間は、フレキシブルチューブ４７にて接続されている。吸気口４３は、エアシリンダ４８のピストンロッド４９に固定されている。エアシリンダ４８は、投入／排出ＳＴ１３ａの天井部に固定されている。これにより、吸気口４３は、天井部に吊り下げられた形で投入／排出ＳＴ１３ａ内に収容配置される。エアシリンダ４８を作動させるとピストンロッド４９は上下方向に駆動され、それに伴って吸気口４３も上下に移動する。通常、吸気口４３は上方の格納位置に保持されており、ピストンロッド４９を延伸させると最下限位置まで下降する。
【００２４】
予熱混合ステーション１３ｂ及び造粒コーティングＳＴ１３ｃ，１３ｄ，１３ｅは、図１に示すように、それぞれ投入／排出ＳＴ１３ａと同様に上端が閉じられた直筒に形成されている。筒内部には、バグフィルタ１６ａとスプレーガン１６ｂが設けられている。バグフィルタ１６ａの上方には、バグフィルタ１６ａの目詰まり解消用のパルスジェット用ノズル１６ｃが設けられている。予熱混合ステーション１３ｂと造粒コーティングＳＴ１３ｃ〜１３ｅには、図３に示すように、排気用連結管１５ｂ〜１５ｅが接続され、各ステーションの内部空間に連通している。排気用連結管１５ｂ〜１５ｅはチャンバ１２と連通しており、各排気用連結管１５ｂ〜１５ｅ内にはダンパ１７が設けられている。
【００２５】
予熱混合ステーション１３ｂでは、造粒処理に先立って、粉粒体の予熱混合処理が行われる。造粒コーティングＳＴ１３ｃ〜１３ｅでは、例えば、順に予備造粒、第１造粒工程、第２造粒工程などのように、造粒工程をさらに区分した工程が順次実施される。なお、造粒コーティングＳＴ１３ｃ〜１３ｅが同一の造粒機能を有するように構成しておいても良い。また、造粒とコーティングとを併せて行えるようにしても良く、コーティングのみを行うようにしても良い。さらに、予熱混合ステーション１３ｂを含めて造粒コーティング処理を４工程に分けて実施しても良い。
【００２６】
乾燥ＳＴ１３ｆも、投入／排出ＳＴ１３ａと同様に、上端が閉じられた直筒に形成される。筒内部には、バグフィルタ１６ａと、バグフィルタ１６ａの目詰まり解消用のパルスジェット用ノズル１６ｃとが設けられている。乾燥ＳＴ１３ｆには排気用連結管１５ｆが接続され、排気用連結管１５ｆの内部空間に連通している。排気用連結管１５ｆはチャンバ１２と連通しており、その内部にはダンパ１７が設けられている。
【００２７】
このように各ＳＴ１３ａ〜１３ｆは、排気用連結管１５ａ〜１５ｆを介してチャンバ１２と連通されている。チャンバ１２には排気管１８が設けられており、各ステーションからの排気は、この排気管１８を介して装置外に排気される。排気に際しては、ダンパ１７の開閉度を調節して排気量の調節を行ったり、あるいは必要に応じて、一部のダンパ１７を閉じたりすることにより排気させるステーションの選択を行うことができる。
【００２８】
上方処理部１０の下側には中間収容部２０が配設される。図４（Ａ）は中間収容部２０の平面図、（Ｂ）はその断面図である。中間収容部２０には、図１，４に示すように、回転中心２１から放射位置に、上方処理部１０の各機能ＳＴ１３の位置に対応して複数の容器２２が設けられている。各容器２２は全て同一形状となっており、円筒形状の直筒部２２ａとそれに続く円錐台形状の原料容器部（原料容器）２２ｂとを備えている。直筒部２２ａの上方には、そのまま開口した上方接続口２３ａが形成されている。上方接続口２３ａは、円盤状のターンテーブル２４ａに開口形成されている。
【００２９】
ターンテーブル２４ｂは容器２２の移動手段となっており、回転中心２１を中心として回転する。回転中心２１の下方には、モータ２６にて駆動される昇降可能な回転軸２５が配設される。モータ２６によってターンテーブル２４ｂが回転中心２１を中心として回転すると、それに伴って容器２２も回転移動する。ターンテーブル２４ｂは、上方処理部１０の各機能ＳＴ１３と中間収容部２０の容器２２の位置が合うように停止する。すなわち、各機能ＳＴ１３の下方接続口１３ｇと、容器２２の上方接続口２３ａとが接続可能に位置合わせできるようにターンテーブル２４ｂが回転する。
【００３０】
原料容器部２２ｂの下方には、そのまま開口した狭口の下方接続口２３ｂが形成されている。下方接続口２３ｂは円盤状のターンテーブル２４ｂに開口形成されている。ターンテーブル２４ａ，２４ｂは、上方接続口２３ａと下方接続口２３ｂとを対応させた状態で対面配置される。そして、両接続口２３ａ，２３ｂ間を直筒部２２ａと原料容器部２２ｂとで筒状に連結することにより容器２２が形成される。
【００３１】
下方接続口２３ｂには、粉粒体落下防止部材として、多孔板や金網などにて形成された目皿板２３ｃが配設されている。この目皿板２３ｃにより、容器２２が次のステーションまで移動する間に、収容した粉粒体が容器２２からこぼれないようになっている。
【００３２】
原料容器部２２ｂの上端部には、円錐台形状の調整容器５１が着脱可能に設けられている。図５は原料容器部２２ｂの断面図、図６は調整容器５１の斜視図である。調整容器５１は、図５，６に示すように、すり鉢状に形成されたテーパ部５２と、テーパ部５２の小径側端部（図５，６において下端）にテーパ部５２と一体に形成されたフランジ５３と、フランジ５３の下面側に対向配置されボルト５４にてフランジ５３と固定されるリング板５５とから構成されている。テーパ部５２、フランジ５３及びリング板５５は例えばアクリル樹脂やポリカーボネート樹脂等の透明素材にて形成されており、外部からテーパ部５２内が視認できるようになっている。
【００３３】
テーパ部５２の上端には、原料容器部２２ｂの内壁面と嵌合する取付部５６が形成されている。取付部５６の外周面は原料容器部２２ｂの内壁面と同様に傾斜しており、内壁面と気密に接続されるようにＯリング５７が取り付けられている。テーパ部５２の下端は開口５８となっており、リング板５５の孔５９と連通している。フランジ５３とリング板５５との間には、目皿板６１が挟持されている。目皿板６１は、開口５８と孔５９を塞ぐ形で取り付けられる。
【００３４】
調整容器５１内の容量は、原料容器部２２ｂの容量の約１／３程度となっており、少量処理時には調整容器５１を取り付けて造粒コーティング処理を行う。この際、目皿板６１の位置は、図５に示すように、原料容器部２２ｂの目皿板２３ｃよりも高い位置となる。すなわち、スプレーガン１６ｂにより近い位置となる。当該流動層造粒コーティング装置１では、中間収容部２０が回転移動する関係から、スプレーガン１６ｂの位置は上方処理部１０内に限られる。このため前述のように、原料容器部２２ｂ自体を単に小型のものに交換するのでは、流動層とスプレーガン１６ｂとの間の距離が遠くなり適正な処理条件を確保できない。
【００３５】
これに対し本発明による構成では、調整容器５１により少量の仕込み原料が形成する流動層とスプレーガン１６ｂとの距離を小さくすることができる。つまり、スプレーガン１６ｂの位置はそのままに、流動層の位置をスプレーガン１６ｂに接近させることができる。このため、少量処理時においても流動層とスプレーガン１６ｂとの間の距離を適正に保持することが可能となり、製品品質や収率を低下させることなく造粒コーティング処理を行うことができる。また、少量処理への対応も、調整容器５１を原料容器部２２ｂ内に取り付けるだけで良く、装置の大幅な改造を行うことなく、容易に仕込量の変更に対応できる。従って、適正な処理条件を維持しつつ、簡単な作業にて安価に仕込量の変更を行うことが可能となる。
【００３６】
また、調整容器５１は、原料容器部２２ｂに設けられた覗き窓６２（図５に一点鎖線にて表示）に対応して原料容器部２２ｂ内に配置される。すなわち、調整容器５１は、その透明なテーパ部５２が覗き窓６２に臨んで配される。覗き窓６２からは調整容器５１内の様子も視認することができ、調整容器５１を用いても視認性は妨げられない。これにより、少量処理時においても粉粒体の状態を外部から確認することができ、処理状況を容易に把握することができる。
【００３７】
なお、図１，２，４等では、調整容器５１を取り付けた少量処理時の状態を示しているが、処理量が多い場合には調整容器５１を取り外して原料の造粒コーティング処理を行う。つまり、当該流動層造粒コーティング装置１は、少量処理専用ではなく、調整容器５１の着脱により、仕込量を適宜変更できる構成となっている。また、調整容器５１の容量は仕込量に応じて適宜変更でき、いくつかの種類の調整容器５１を予め用意しておき、仕込量に従ってそれを適宜選択するようにしても良い。
【００３８】
中間収容部２０の下側には下方給気部３０が設けられている。図７（Ａ）は下方給気部３０の平面図、（Ｂ）はその断面図である。下方給気部３０には、図１，７に示すように、複数の給気ＳＴ３１が設けられている。各給気ＳＴ３１は、上方処理部１０の各機能ＳＴ１３に対応して設けられている。すなわち、ここでは投入／排出ＳＴ１３ａ，予熱混合ＳＴ１３ｂ，造粒コーティングＳＴ１３ｃ〜１３ｅ、乾燥ＳＴ１３ｆの全てのステーションに対応して給気ＳＴ３１が設けられている。
【００３９】
給気ＳＴ３１は、それぞれ同一の直筒状に形成される。給気ＳＴ３１の上方筒端側は、容器２２の下方接続口２３ｂに合わせた口径でそのまま開口され、上方接続口３５が形成される。上方接続口３５は、図７に示すように、円盤３７に開口形成される。給気ＳＴ３１の下方筒端側は閉じられており、その側方からは筒内に連通した給気用連結管３６ａが出されている。すなわち、給気ＳＴ３１は、円盤３７に開口した上方接続口３５を開口端としてそのまま下方に直筒を形成してその筒端を閉じ、その側方に給気用連結管３６ａを設けた構成となっている。給気用連結管３６ａは、フレキシブルチューブ３６ｂを介して、チャンバ３２にそれぞれ連通している。
【００４０】
各給気ＳＴ３１は共通のチャンバ３２に連通している。チャンバ３２はリング状に形成され、単にボックス状に形成する場合に比べて、給気ＳＴ３１に均等にエアを供給できるようになっている。チャンバ３２には給気配管３３が接続されており、給気口３３ａを介して図示しない外部給気源に接続される。これにより、外部給気源から給気配管３３、チャンバ３２を介して給気ＳＴ３１に圧縮空気が供給される。
【００４１】
図７に示すように、給気ＳＴ３１のうち、対向位置にある２個の給気ＳＴ３１の下端側は、昇降可能なシリンダ３８に支持されている。すなわち、下方給気部３０はシリンダ３８によって下降可能となっている。下方給気部３０は、後述するように、中間収容部２０を回転させる際に下降し、中間収容部２０から離れるようになっている。
【００４２】
次に、かかる構成の流動層造粒コーティング装置１を使用して、粉粒体を造粒コーティングする方法について説明する。ここでは、投入／排出工程（ステージ０）から順に、予熱混合工程（ステージ１）、スプレー工程（ステージ２〜４）、乾燥工程（ステージ５）までの６工程を容器２２を回転させて実行し、粉粒体の造粒コーティング処理を行う。
【００４３】
投入／排出ＳＴ１３ａでは容器２２に原料が投入され、ステージ０の「投入／排出工程（投入）」が行われる。続いて、予熱混合ＳＴ１３ｂにてステージ１の「予熱混合工程」が行われ、その後、造粒コーティングＳＴ１３ｃ〜１３ｅでステージ２〜４の「スプレー工程」が行われる。最後に乾燥ＳＴ１３ｆにてステージ５の「乾燥工程」が実施された後、投入／排出ＳＴ１３ａに戻り、容器２２から製品が排出され、ステージ０の「投入／排出工程（排出）」が行われる。なお、流動層造粒コーティング装置１では容器２２は５分毎に回転始動し、各ステージは５分間実施されるが、その時間は適宜変更可能である。
【００４４】
そこで、ステージ０として、原料の投入が行われる。この際、まずシリンダ３８が上昇駆動され、上方処理部１０の各機能ＳＴ１３と、中間収容部２０の各容器２２と、下方給気部３０の給気ＳＴ３１とを、それぞれの接続口を合わせた状態にする。すなわち、各機能ＳＴ３１の下方接続口１３ｇと容器２２の上方接続口２３ａ、容器２２の下方接続口２３ｂと給気ＳＴ３１の上方接続口３５を、それぞれ接続させた状態とする。このとき中間収容部２０の中心軸がブレないように、モータ２６の下方部にはブレ止めピン２７を取り付ける。
【００４５】
この状態で、原料供給管１４を通して、原料の粉粒体を投入／排出ＳＴ１３ａ内に供給する。投入／排出ＳＴ１３ａでは、その下方接続口１３ｇが開口されたまま容器２２の上方接続口２３ａに接続されている。このため、原料供給管１４から投入／排出ＳＴ１３ａに供給された原料はそのまま容器２２内に収容される。容器２２の下方開口部には、目皿板２３ｃが配設されているため、原料は落下することなく容器２２に収容される。
【００４６】
所定量の原料を容器２２内に供給した後、シリンダ３８を下降駆動させ下方給気部３０を下降させる。これにより、下方給気部３０と中間収容部２０との間に間隙が生じる。また、併せて昇降可能に構成した回転軸２５を下降させて、中間収容部２０を上方処理部１０から離す。図８は、流動層造粒コーティング装置１の中間収容部２０の回転状況を示す断面図である。図８に示すように、回転軸２５、シリンダ３８の下降調節により、上方処理部１０、中間収容部２０、下方給気部３０とのそれぞれの間に間隙が形成され、中間収容部２０が回転可能となる。
【００４７】
この状態で、モータ２６により回転軸２５を回転させて、各容器２２を隣の機能ＳＴ１３まで進め、ステージ１に移行する。流動層造粒コーティング装置１では、機能ＳＴ１３が６個のため、回転角は６０度となる。容器２２の回転移動により、投入／排出ＳＴ１３ａにて粉粒体を収容した容器２２は、次の予熱混合ＳＴ１３ｂまで進む。容器２２は、各機能ＳＴ１３に対応して設けられているため、１個の容器２２が隣の機能ＳＴ１３に進むと、同時に他の容器２２も隣接する機能ＳＴ１３に進む。
【００４８】
予熱混合ＳＴ１３ｂでは、ステージ１の「予熱混合工程」が実施される。容器２２を予熱混合ＳＴ１３ｂに移動させると、機能ＳＴ１３の下方接続口１３ｇと容器２２の上方接続口２３ａ、容器２２の下方接続口２３ｂと給気ＳＴ３１の上方接続口３５がそれぞれ位置合わせされる。この状態で、回転軸２５、シリンダ３８を上昇させる。これにより、機能ＳＴ１３の下方接続口１３ｇと容器２２の上方接続口２３ａ、容器２２の下方接続口２３ｂと給気ＳＴ３１の上方接続口３５とが密着しそれらが密に接続される。この際、予熱混合ＳＴ１３ｂ以外の他の機能ＳＴ１３でも、機能ＳＴ１３、容器２２及び給気ＳＴ３１のそれぞれの接続口間が密に接続される。
【００４９】
予熱混合ＳＴ１３ｂに進められた容器２２には、給気ＳＴ３１からエアが供給される。エアは目皿板２３ｃ及び目皿板６１を通して調整容器５１内に流入し、これにより調整容器５１内の粉粒体は流動層状態となる。この流動層状態は、覗き窓６２を通して視認することができる。給気ＳＴ３１からの給気は８０°Ｃ程度に暖められており、これによって原料は予熱処理される。また、複数種類の原料が投入された場合には、ここで予熱されつつ混合される。一方、かかる予熱混合を行っている間に、投入／排出ＳＴ１３ａに回ってきた空の容器２２には、前記と同様にして原料の粉粒体が供給される。
【００５０】
予熱混合ＳＴ１３ｂでの予熱混合が終了した後、容器２２を前述同様に回転させて隣の造粒コーティングＳＴ１３ｃに進め、ステージ２に移行する。造粒コーティングＳＴ１３ｃ〜１３ｅでは、ステージ２〜４の第１〜第３スプレー工程が実施される。造粒コーティングＳＴ１３ｃに進められた容器２２には、給気ＳＴ３１からエアが供給され、調整容器５１内の粉粒体は流動層状態となる。流動層状態を維持しながら、造粒コーティングＳＴ１３ｃに設けたスプレーガン１６ｂから適当な噴霧液を所定時間スプレーする。このとき、流動層は調整容器５１内形成されるため、スプレーガン１６ｂと流動層との間の距離が小さく設定され、少量原料であっても適正なスプレー距離が確保される。
【００５１】
造粒コーティングＳＴ１３ｃにて第１スプレー工程が行われている間に、直前の予熱混合ＳＴ１３ｂでは、新たに粉粒体の予熱混合が行われている。また、この間に投入／排出ＳＴ１３ａに回ってきた空の容器２２には、前記と同様にして原料の粉粒体が供給される。
【００５２】
造粒コーティングＳＴ１３ｃでの第１スプレー工程が終了した後、容器２２を前述同様に回転させて隣の造粒コーティングＳＴ１３ｄに進め、ステージ３に移行して第２スプレー工程を行う。造粒コーティングＳＴ１３ｄにて第２スプレー工程が行われている間に、直前の造粒コーティングＳＴ１３ｃでは、新たに第１スプレー工程が行われている。また、その前の予熱混合ＳＴ１３ｂでは新たに粉粒体の予熱混合が行われ、投入／排出ＳＴ１３ａでは空の容器２２内に原料が供給される。
【００５３】
造粒コーティングＳＴ１３ｄでの造粒工程を終えた後、容器２２を回転させて隣の造粒コーティングＳＴ１３ｅに進め、ステージ４に移行して第３スプレー工程を行う。造粒コーティングＳＴ１３ｅで第３スプレー工程が行われている間に、直前の造粒コーティングＳＴ１３ｄでは第２スプレー工程が、また、その前の造粒コーティングＳＴ１３ｃでは第１スプレー工程が行われている。さらに、その前の予熱混合ＳＴ１３ｂでは、新たに粉粒体の予熱混合が行われ、投入／排出ＳＴ１３ａでは空の容器２２内に原料が供給される。
【００５４】
造粒コーティングＳＴ１３ｅでの造粒工程を終えた後、さらに容器２２を回転させて隣の乾燥ＳＴ１３ｆに進め、ステージ５に移行して乾燥工程を行う。乾燥ＳＴ１３ｆでは、第３スプレー工程を終了した粉粒体を、下方の給気ＳＴ３１から送られてくる給気で乾燥させる。乾燥ＳＴ１３ｆにてこの乾燥工程が行われている間に、造粒コーティングＳＴ１３ｅでは第３スプレー工程が、造粒コーティングＳＴ１３ｄでは第２スプレー工程が、また、造粒コーティングＳＴ１３ｃでは第１スプレー工程がそれぞれ行われている。さらに、その前の予熱混合ＳＴ１３ｂでは新たに粉粒体の予熱混合が行われて、投入／排出ＳＴ１３ａでは空の容器２２内に原料が供給される。
【００５５】
このように造粒コーティングＳＴ１３ｃ，１３ｄ，１３ｅの各ステーションで、第１〜第３スプレー工程を順次経て造粒コーティングされた粉粒体は、乾燥ＳＴ１３ｆで乾燥されて製品となる。乾燥工程を終了後、容器２２を回転させて投入／排出ＳＴ１３ａに進め、ステージ０に戻り製品の排出を行う。つまり、投入／排出ＳＴ１３ａにて投入された原料が、各機能ＳＴ１３を経て一巡して製品化され再び投入／排出ＳＴ１３ａに戻ってくる。
【００５６】
乾燥工程を終了した容器２２が投入／排出ＳＴ１３ａに来ると、製品を吸引排出すべく吸引排出装置４２が作動する。ここでは、まず図示しない吸引ブロワが作動し、製品輸送管１９，フレキシブルチューブ４７を介して吸気口４３に吸引気流を発生させる。また、同時にエアシリンダ４８も作動し、吸気口４３が下降して格納位置から目皿板２３ｃの約１５ｍｍ上方に設定された最下限位置まで移動する。
【００５７】
吸気口４３は、容器２２内の製品や未処理粉粒体を吸引しつつ最下限位置に到達する。最下限位置に到達した吸気口４３は、そのまま１０秒間保持され、その後、２秒間上昇される。吸気口４３は、最下限位置の上方約２００ｍｍ程度の位置にある上昇反転位置まで移動した後反転し、最下限位置に向かって下降する。吸気口４３は３秒間で最下限位置に到達し、そこでまた７秒間保持される。つまり、吸気口４３は５秒間（２秒上昇，３秒下降）上下動し、７秒間最下限位置にて保持される。吸気口４３は、最下限位置にて７秒間保持された後再び上昇し、吸気口４３は容器２２の底部にてこのような上下動を複数回繰り返す。容器２２内から吸引排出された製品は、製品輸送管１９を通して製品貯留タンクなどに空気輸送される。
【００５８】
前述のようにして容器２２から製品を全量確実に排出した後、再び容器２２に原料が投入される。容器２２への原料投入は、排出工程が終了した後の２分３０秒間に行われる。製品排出ＳＴ１３ａにて容器２２内の製品が排出され、新たな原料が投入される間、直前の乾燥ＳＴ１３ｆでは、第３スプレー工程を終了した粉粒体が乾燥処理されている。乾燥ＳＴ１３ｆの前の造粒コーティングＳＴ１３ｅでは第３スプレー工程、造粒コーティングＳＴ１３ｄでは第２スプレー工程、造粒コーティングＳＴ１３ｃでは第１スプレー工程がそれぞれ行われている。さらに、その前の予熱混合ＳＴ１３ｂでは、新たに粉粒体の予熱混合が行われている。
【００５９】
製品排出ＳＴ１３ａでの製品排出と原料投入が終わると、再び容器２２が回転移動し新たな処理工程が開始される。すなわち、製品排出ＳＴ１３ａにあった容器２２は予熱混合ＳＴ１３ｂに移動し、製品排出ＳＴ１３ａには新たに乾燥ＳＴ１３ｆから容器２２が移動してくる。そして、前述同様の処理が繰り返され、中間収容部２０を必要な回数だけ回転させることにより、必要量の造粒コーティングを行うことができる。このように粉粒体を収容した容器２２を順次機能ＳＴ１３を巡らすことにより、回分式の要素と連続式の要素を取り入れ、両方式の長所を併有させることが可能となる。従って、図１のような流動層造粒コーティング装置１によれば、粒径の均一性を確保しつつ、連続式における大量生産性をも確保できる。
【００６０】
本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。
例えば、前述の実施の形態では、機能ＳＴ１３を６個設けた場合について説明したが、機能ＳＴ１３の数は、必要に応じて任意に設定すれば良く、６個より多くとも、あるいは少なくとも構わない。また、原料投入と製品排出を１つのステーションにて行う場合を示したが、それらを別々のステーションにて行っても良い。さらに、造粒コーティングＳＴを３箇所設ける構成としたが、造粒コーティングＳＴを２カ所、乾燥ＳＴを２箇所設けるようにしても良い。すなわち、複数の機能ステーションに対する工程の割り振りは自在に行うことができる。例えば、投入／排出ＳＴを１個、造粒コーティングＳＴを２個、乾燥ＳＴを２個、粉粒体収容容器洗浄ＳＴを１個設定するようにしても良く、全てを乾燥ＳＴにすることも可能である。
【００６１】
また、前述の実施の形態では、容器２２を回転循環させて造粒コーティング処理を行う装置に本発明を適用した場合について説明したが、機能ＳＴ１３や給気ＳＴ３１を直線状に配置し、容器２２を直線状に移動させる造粒コーティング装置に本発明を適用することも可能である。また、本発明は容器２２を回転循環させない図１１のような従来の粉粒体処理装置にも適用可能であり、例えば、図１１の流動層造粒コーティング装置７１において原料容器７５内に調整容器５１を取り付けて仕込量の変更に対応することも可能である。
【００６２】
さらに、前述の実施の形態では、調整容器５１を原料容器部２２ｂ内に取り付ける構成を示したが、その代替案として、容器２２全体を交換する方式も採用可能である。図９，１０は、少量処理対応の代替案を示す説明図である。図９のものは、原料容器部２２ｂを２分割して直筒部２２ａの下方に取り付けた構成となっている。ここでは、原料容器部２２ｂが上部６３ａと下部６３ｂとに分割形成され、両者の間に目皿板が取り付けられる。但し、この構成の場合、分割部が覗き窓の位置に来るため、覗き窓の寸法が制限され、内部の粉粒体の状態がやや確認しづらい。
【００６３】
図９のものは、少量処理専用の原料容器６４を製作し、それを接続管６５にて嵩上げした形で取り付ける構成となっている。原料容器６４には覗き窓６６が設けられており、内部の粉粒体の様子も確認できるようになっている。但し、この構成の場合、部品点数が増加するため作業が煩雑となり作業工数が増大する。また、重量のある原料容器６４が細い接続管６５上に乗る形になるため、原料容器６４等のセット時や容器移動時の上下動や回転移動により、容器のバランスが崩れるおそれがある。
【００６４】
【発明の効果】
本発明の粉粒体処理装置によれば、粉粒体を収容する原料容器と、原料容器の上方に設置されたスプレーケーシングと、スプレーケーシングの上方に設置されたフィルタケーシングとを備えてなる粉粒体処理装置の原料容器内に小容量の調整容器を着脱可能に設けたので、少量処理時はこの調整容器を用いてその中に原料を仕込むことにより、装置の大幅な改造を行うことなく、適正な処理条件を維持しつつ、簡単な作業にて安価に仕込量の変更に対応することが可能となる。
【００６５】
また、本発明の他の粉粒体処理装置によれば、機能ステーションと収容容器をそれぞれ複数個備えた形態の粉粒体処理装置の原料容器内に小容量の調整容器を着脱可能に設けたので、少量処理時はこの調整容器を用いてその中に原料を仕込むことにより、装置の大幅な改造を行うことなく、適正な処理条件を維持しつつ、簡単な作業にて安価に仕込量の変更に対応することが可能となる。
【００６６】
さらに、調整容器を透明素材にて形成し、原料容器に設けた覗き窓に臨んで調整容器を取り付けるようにしたので、覗き窓から調整容器内の様子を視認することができ、少量処理時においても粉粒体の状態を外部から容易に確認することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態である流動層造粒コーティング装置の装置本体の構成をその一部を切り欠いて示した斜視図である。
【図２】図１の流動層造粒コーティング装置の少量処理時における状態を示す断面図である。
【図３】（Ａ）は、図１の流動層造粒コーティング装置の上方処理部の平面図、（Ｂ）はその断面図である。
【図４】（Ａ）は、図１の流動層造粒コーティング装置の中間収容部の平面図、（Ｂ）はその断面図である。
【図５】原料容器部の断面図である。
【図６】調整容器の斜視図である。
【図７】（Ａ）は、図１の流動層造粒コーティング装置の下方給気部の平面図、（Ｂ）はその断面図である。
【図８】流動層造粒コーティング装置の中間収容部の回転状況を示す断面図である。
【図９】少量処理対応の代替案を示す説明図である。
【図１０】少量処理対応の他の代替案を示す説明図である。
【図１１】一般的な流動層造粒コーティング装置の構成を示す説明図である。
【符号の説明】
１    流動層造粒コーティング装置（粉粒体処理装置）
１０    上方処理部
１１    支柱
１２    チャンバ
１３    機能ステーション
１３ａ  投入／排出ステーション
１３ｂ  予熱混合ステーション
１３ｃ  造粒コーティングステーション
１３ｄ  造粒コーティングステーション
１３ｅ  造粒コーティングステーション
１３ｆ  乾燥ステーション
１３ｇ  下方接続口
１４    原料供給管
１５ａ〜１５ｆ    排気用連結管
１６ａ  バグフィルタ
１６ｂ  スプレーガン
１６ｃ  パルスジェット用ノズル
１７    ダンパ
１８    排気管
１９    製品輸送管
２０    中間収容部
２１    回転中心
２２    粉粒体収容容器
２２ａ  直筒部
２２ｂ  原料容器部（原料容器）
２３ａ  上方接続口
２３ｂ  下方接続口
２３ｃ  目皿板
２４ａ  ターンテーブル
２４ｂ  ターンテーブル
２５    回転軸
２６    モータ
２７    ブレ止めピン
３０    下方給気部
３２    チャンバ
３３    給気配管
３３ａ  給気口
３５    上方接続口
３６ａ  給気用連結管
３６ｂ  フレキシブルチューブ
３７    円盤
３８    シリンダ
４１    吸引ブロワ
４２    吸引排出装置
４３    吸気口
４７    フレキシブルチューブ
４８    エアシリンダ
４９    ピストンロッド
５１    調整容器
５２    テーパ部
５３    フランジ
５４    ボルト
５５    リング板
５６    取付部
５７    Ｏリング
５８    開口
５９    孔
６１    目皿板
６２    覗き窓
６３ａ  上部
６３ｂ  下部
６４    原料容器
６５    接続管
６６    覗き窓
７１    流動層造粒コーティング装置
７２    粉粒体処理部
７３    給気部
７４    制御部
７５    原料容器
７６    スプレーケーシング
７７    フィルタケーシング
７８    架台
【図１】
2005013943.tif 000003
【図２】
2005013943.tif 000004
【図３】
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【図４】
2005013943.tif 000006
【図５】
2005013943.tif 000007
【図６】
2005013943.tif 000008
【図７】
2005013943.tif 000009
【図８】
2005013943.tif 000010
【図９】
2005013943.tif 000011
【図１０】
2005013943.tif 000012
【図１１】
2005013943.tif 000013