(57)【要約】【課題】  強度が良好で容易に両翼部が断裂せず、容易に腐触しない冷鍛式の蝶形ねじの製造方法を提供する。【解決手段】  第一工程は、円形状線材料を圧延機に送り込み、圧延機が円形状線材料を両翼を持つ円形の翼つき材料に圧延する。第二工程は、翼つき材料を切断型と鋏とで一個一個の個別翼つき材料に切断する。第三工程は、個別翼つき材料の両切断面を平滑に修整して、中央部の円形部と両側の長方形の翼を保持する。第四工程は、個別翼つき材料の中央部の両側面にそれぞれ凹みをプレスにより形成させる。第五工程は、個別翼つき材料の凹みの底部を除去して、貫通孔を形成させる。第六工程は、個別翼つき材料の両側の翼部を上方に湾曲させて、蝶形に形成させて個別蝶つき材料を形成する。第七工程は、個別蝶つき材料の貫通孔に雌ねじを切る。したがって、蝶形ねじが製造される。【選択図】    図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
コイル状に巻かれている円形状線材料を自動的に圧延機に送り込み、前記圧延機が前記円形状線材料を断面が長方形の両翼を持つ円形の翼つき材料に圧延する第一過程と、
前記第一過程を完了してから送り込まれる前記翼つき材料を、切断機が具備する切断型と、カムで作動される鋏とで個別の一個一個の個別翼つき材料に切断する第二過程と、
前記第二過程を完了して送り込まれる前記個別翼つき材料を、修整型の中に入れておき、前記個別翼つき材料の粗雑な平滑でない両切断面を平滑に修整して中央部の円形部と両側の長方形の翼を保持する第三過程と、
前記第三過程から送り込まれる前記個別翼つき材料の中央部の両側面にそれぞれ、開き口が底部よりやや大きい凹みをプレスにより形成させる第四過程と、
前記第四過程を完了した前記個別翼つき材料の前記凹みの底部を除去して貫通孔を形成させる第五過程と、
前記第五過程を完了して送り込まれる前記個別翼つき材料を、可動上型と固定下型の中間に置き、前記上型を下に移動させて前記下型の中に前記個別翼つき材料を圧入して、前記個別翼つき材料は両側の翼部を上方に湾曲させて、蝶形に形成させて個別蝶つき材料となる第六過程と、
前記第六過程を完了して送り込まれる前記個別蝶つき材料の中央部の貫通孔にねじ切り機で雌ねじを切る第七過程と、
を含むことを特徴とする冷鍛式の蝶形ねじの製造方法。
【請求項２】
前記第三過程と前記第四過程との間に設けられ、前記個別翼つき材料の中央部の円形部の側面に開き口が底部よりやや大きい凹みをプレスにより形成し、前記中央部の円形部の他側面に錐形のはまり溝をプレスして形成し、更に前記錐形のはまり溝をプレスして階段状のはまり溝を形成させるはまり溝形成の第三過程と、
前記第七過程を完了した蝶形ねじを受け入れて、前記はまり溝の中にナイロン片あるいは金属片をはめ付けて、前記蝶形ねじに低温鬆るみ防止性あるいは高温度に耐えて鬆るみ防止性のある蝶形ねじにする第八過程と、
を更に含むことを特徴とする請求項１記載の冷鍛式の蝶形ねじの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、蝶形ねじの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
雄ねじと雌ねじの相互ねじ合せは、機械組合せ上重要な方式で、使用状態や目的の差異により、ねじを持つ部品、例えば、ナットでは、六角形や四角形のものが最も普通に使用されている。もし特別に強力なねじ合せを必要としないならば、取りはずしに便利な蝶形ねじがよく選択される。なぜなら、蝶形ねじは、使用上、工具（例えば、スパナ）がいらず、人手でしめ付けたり、はずしたりできる。蝶形ねじは、しめ付けたあと、相当に結合しているので、色々な日常よく使用される器具用品、例えば、バッテリーの電極、ＴＶのアンテナ、折り畳み式自転車又はスケート板等の中に使用されている。
【０００３】
目下使用されている従来の蝶形ねじの一種として、図９Ａに示している薄板材をプレスで成形したものがある。この蝶形ナットは、中が中空であるので、次の欠点がある。
１．金属材料は、厚みが薄く、ねじを切る工程中に、よく破損し、不合格になるものが少なくない。
【０００４】
２．中が中空なので、屋外にあると、風に吹かれたり、日光に照らされたりして、空気により酸化して錆びたりする。それで、両翼部が捩ねられると、断裂し易くなり、取り付けと取りはずしが難しくなる。
【０００５】
３．プレス方式で成形されるので、縁に鋭い毛の様なとげができ易く、それが手指に傷害を与える。
４．プレス方式で成形されるので、金属材料の一部分が屑になり、浪費となり、利益が減少される。
【０００６】
次に、従来の蝶形ねじは、図９Ｂが示す別の一種があり、熔解した材料を砂の鋳型の中に注ぎ込んで成形され、中空でない実心であるが、次の欠点がある。
１．表面が粗雑で滑らかでなく、触感が悪い。
【０００７】
２．成形後に鋳型をはずしたあと、鋳型の注ぎ込み口にでこぼこの欠け口が生じて、手指に傷害を与え易い。
３．鋳型を冷却したら、収縮するので、応力の集中現象が発生し易く、両翼部が比較的大きい外力を受けた場合は断裂し易い。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上述の従来の製造方法による二種の蝶形ねじの欠点に鑑み、強度が良好で容易に両翼部が断裂せず、又、容易に腐触しない蝶形ねじを製造する方法を提供し、又、その製造方法は不合格品を最小限度にし、生産速度を早くし、流水作業を順調な自動式にすることを本発明の課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明が提供する手段としては、製造工程の第一工程として、コイル状の円柱状の線材を自動式に圧延機で両翼を保持する線状にしてから、第二工程の切断工程に送入する。翼つき材料の中央部は直径がやや大きい円柱に、又、その両側面は長方形の翼形にする。
【００１０】
第二工程の切断工程は、切断型とカムで作動される鋏を持つ切断機で以って前記翼状線材を個別の翼つき材料に切断する。
第三工程として、第二工程を完了した個別翼つき材料を整形型の中に入れ込み、粗雑で不平坦な両切断面を修整して平坦にする。
【００１１】
第四工程として、第三工程を完了した個別翼つき材料にプレスで中央部の円形部の相対両側面に二個の対称的な開き口が底部よりやや大きい凹みを形成させる。
第五工程として、第四工程を完了した個別翼つき材料の二個の凹みの底部をプレスで取り除いて貫通孔を成形させる。
【００１２】
次に、第六工程として、第五工程を完了した個別翼つき材料を可動上型と固定下型でプレスして、両側の翼部を上に湾曲させて蝶形に形成する。
次に、第七工程を完了した個別蝶つき材料の中央の貫通穴に雌ねじを切れば、本発明の蝶形ねじの製造方法の全部の工程を完了し、個別蝶つき材料は完成した蝶形ねじになる。
本発明の蝶形ねじの製造方法は、材料を加熱せずに自動的に流水作業で長い線材から成品に形成するので、生産速度が速く、廃料もごく少なく、不合格品になるものも少ない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明の冷鍛式の蝶形ねじの製造方法の第一実施例は、図１が示す様に、第一工程の圧延と、第二工程の切断と、第三工程の修整と、第四工程の凹み成形と、第五工程の貫通孔形成と、第六工程の蝶部成形と、第七工程のねじ形成の作業とで構成される。
【００１４】
第一工程の圧延は、コイル状に巻かれた円柱状の線材料を、コンベアーで自動的に圧延機に送って、材料の中央部に断面の直径がやや大きい円形部と、円形部の相対の両側に断面がやや長方形の二翼部とを形成する翼つき線材に形成する。次に、翼つき線材を次の第二工程に送り込む。
【００１５】
第二工程は、第一工程を完了した翼つき線材を切断型と鋏を具備する切断機およびカムで作動される鋏で一個一個の個別翼つき材料に切断する。次に、個別翼つき材料を第三工程に送り込む。
【００１６】
第三工程の修整は、第二工程を完了した個別翼つき材料を修整型の中にはめこみ、その粗雑で平らでない両切断面を修整して平滑にしたあと、個別翼つき材料を挟み具１で以って１８０度回転してから、第四工程に送り込む。
【００１７】
第四工程の圧縮凹み形成は、第三工程を完了した挟み具１に挟まれている個別翼つき材料を圧縮型の中に入れ込み、その中で個別翼つき材料の中央部の円形部の上側面と下側面を圧縮して各一個の凹みを対称的に形成させるが、この凹みは開き口を底部よりやや大きくしておく。次に、挟み具２で以って二個の凹みを持つ個別翼つき材料を挟んで、１８０度回転させてから、第五工程に送り込む。
【００１８】
第五工程の貫通孔形成は、第四工程を完了した二つの凹みを持つ個別翼つき材料の二個の凹みの底部を除去して貫通孔を形成させて、挟み具３で挟んで、第六工程に送り込む。
第六工程の蝶部形成は、第五工程を完了した貫通孔を持つ個別翼つき材料を図５が示す可動上型５と固定下型６との間に入れて置き、可動上型５を下方の固定下型６に押し下して、個別翼つき材料の両側にある翼部を上向きに湾曲させて、蝶形に形成させ、可動上型５を又上に引きあげてから、個別蝶つき材料を挟み具４で挟み取って、第七工程に送り込む。
【００１９】
第七工程のねじ切りは、第六工程を完了した個別蝶つき材料をねじ切り機に送り、中央の貫通穴に雌ねじを切れば、本実施例の製造方法により完成される蝶形ねじの成品となる。
【００２０】
次に、図６、図７および図８は、本発明の製造方法の第二実施例を示し、上述の第一実施例の第三工程の修整と第四工程の圧縮凹み成形との間に更にはめ溝成形の第三の工程を増加している。それで、第三工程を完了した個別翼つき材料は、挟み具１で挟み取って、１８０度回転されたあと、第三の工程のはめ溝成形に送り込まれる。この工程では、はめ溝型に個別翼つき材料を入れて、中央部の一側に開き口が底部よりやや大きい凹みと反対側に錐形はめ溝を圧縮形成させてから、挟み具２で以って個別翼つき材料を挟み取り、１８０度回転させてから、第四工程の圧縮凹み形成に送り込む。第四工程では、第三工程を完了した個別翼つき材料を圧縮型の中に入れておき、錐形はめ溝をプレスして階段付はめ溝を成形してから、挟み具（図８が示す）で挟み取り、更に１８０度に回転させてから、第五工程に送り込む。第五工程以後は上述の第一実施例の工程と同じである。
【００２１】
次に、第二実施例は、第七工程を完了した個別蝶ねじ材料を更に第八工程に送り込む。第八工程は、リベット作業でナイロン片あるいは金属片をリベット机で階段付はめ溝（図７が示す）の中にはめ付けて、低温鬆るみ防止あるいは高温に耐えられかつ鬆るみ防止の蝶形ねじとすることができる。
【００２２】
本発明の冷鍛式成形の蝶形ねじの製造方法は、伝統式の方法より工程が少なく、簡単で生産速度が速くなり、材料も十分使用されて廃材が極めて少なく、生産された成品は不合格率が至極低く、強度が良好で腐触防止性があり、外表面が平滑で使用が便利などの色々な効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の第一実施例による冷鍛式の蝶形ねじの製造方法の流れ作業を示すブロック図である。
【図２】本発明の第一実施例による冷鍛式の蝶形ねじの製造方法の材料を示す断面図である。
【図３】本発明の第一実施例による冷鍛式の蝶形ねじの製造方法の材料を示す上面図である。
【図４】本発明の第一実施例による冷鍛式の蝶形ねじの製造方法で使用される挟み具の側面図である。
【図５】本発明の第一実施例による冷鍛式の蝶形ねじの製造方法で使用される蝶型つまみ部をプレスして成形する型を示す側面図である。
【図６】本発明の第二実施例による冷鍛式の蝶形ねじの製造方法の流れ作業を示すブロック図である。
【図７】本発明の第二実施例による冷鍛式の蝶形ねじの製造方法の材料を示す断面図である。
【図８】本発明の第一実施例による冷鍛式の蝶形ねじの製造方法に使用される挟み具を示す側面図である。
【図９Ａ】従来の製造方法により生産される蝶形ねじの斜視図である。
【図９Ｂ】従来の製造方法により生産される他の蝶形ねじの斜視図である。
【符号の説明】
【００２４】
１  挟み具、２  挟み具、３  挟み具、４  挟み具、５  可動式上型、６  固定式下型、２１  挟み具
【図１】
2005315334.tif 000003
【図２】
2005315334.tif 000004
【図３】
2005315334.tif 000005
【図４】
2005315334.tif 000006
【図５】
2005315334.tif 000007
【図６】
2005315334.tif 000008
【図７】
2005315334.tif 000009
【図８】
2005315334.tif 000010
【図９Ａ】
2005315334.tif 000011
【図９Ｂ】
2005315334.tif 000012