(57)【要約】【課題】使用性や使用感に優れ、クレンジング効果も良好で、且つ、洗い流し後にさっぱり感を有する粉末状クレンジング化粧料を提供すること。【解決手段】（ａ）柱状又は管状の塩基性炭酸マグネシウムと、（ｂ）液状油分と、（ｃ）非イオン界面活性剤とを含有することを特徴とする粉末状クレンジング化粧料。本発明に係る粉末状クレンジング化粧料は、使用性が簡便で、滑らかでソフトな使用感、優れたクレンジング効果を有し、かつ使用後に洗い流した際にさっぱり感を有する、粉末状クレンジング化粧料である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）柱状又は管状の塩基性炭酸マグネシウムと、（ｂ）液状油分と、（ｃ）非イオン界面活性剤とを含有することを特徴とする粉末状クレンジング化粧料。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、使用が簡便で、滑らかでソフトな使用感等使用性、使用感に優れ、肌の汚れの除去効果に優れ、且つ、洗い流し後のさっぱり感に優れた、粉末状でありながら、使用時に塗擦すると液化するような粉末状クレンジング化粧料に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
肌上の化粧料や汚れを除去するためのクレンジング化粧料がある。クレンジング化粧料に求められる特性としては、クレンジング効果は当然として、使用性、使用感が良好で、使用後に化粧料を洗い流した際にさっぱり感が得られることである。
【０００３】
クレンジング化粧料は、形状的に固形状、粉末状、クリーム状、ゲル状、乳液状、液状のものが知られている。このうち、粉末状クレンジング化粧料は、使用中にたれ落ちることもなく、使用性がよく、簡便で、好まれて使用されている。粉末状クレンジング化粧料中には、一般的に微粒子無水ケイ酸、微粒子アルミナ、メタケイ酸アルミン酸マグネシウム、結晶セルロース、多孔性ケイ酸マグネシウム、修飾デンプン等の吸油量の大きい粉体が配合されており、それらの粉末に油分が含有されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００４】
しかしながら、従来の粉末状のクレンジング化粧料は、ソフトな使用感、使用後のさっぱり感が得られず、粉体のきしみ感を感じるといった欠点を有していた。
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−１２８７３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的は、使用性や使用感に優れ、クレンジング効果も良好で、且つ、洗い流し後にさっぱり感を有する粉末状クレンジング化粧料を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者は上記課題を解決するために鋭意研究を行った結果、粉末として特定形状の塩基性炭酸マグネシウムを液状油分、非イオン界面活性剤とともに配合することにより上記課題が解決されることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００８】
すなわち、本発明は、（ａ）柱状又は管状の塩基性炭酸マグネシウムと、（ｂ）液状油分と、（ｃ）非イオン界面活性剤とを含有することを特徴とする粉末状クレンジング化粧料である。
【０００９】
本発明において、粉末状化粧料とは、粉末粒子が自由に流動し、外観が粉末状形態をなす化粧料である。また、固形状、液状、ペースト状とは常温での状態を表す。また、比表面積はＢＥＴ法での比表面積であり、マウンテック製自動表面積計Macsorb（HM
model-1201）にて測定した。また、細孔分布は、CE
Instruments製水銀圧入式ポロシメーター（シリーズ１４０型、４４０型）にて測定した。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、使用が簡便で、使用時の化粧料のたれ落ちがなく、滑らかでソフトな使用感、優れたクレンジング効果を有し、かつ使用後に洗い流した際にさっぱり感を有する、粉末状クレンジング化粧料が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明を実施するための最良の形態について詳述する。
【００１２】
（ａ）柱状又は管状の塩基性炭酸マグネシウム
本発明において用いられる柱状又は管状の塩基性炭酸マグネシウムは、塩基性炭酸マグネシウムの薄片状微細結晶の凝集粒子からなる柱状又は管状の塩基性炭酸マグネシウムであり、この凝集粒子をなす薄片状微細結晶は、厚さ０．００５〜０．５μｍ、径０．１〜１０μｍのものが好ましく、この結晶がカードハウス構造状に集合して柱状又は管状になったものである。
【００１３】
前記塩基性炭酸マグネシウムの柱状又は管状の凝集粒子は、単純な撹拌、温度やｐＨなどの環境の変化によって、薄片状微細結晶が容易に分散してしまうような凝集粒子ではない。
【００１４】
本発明における柱状又は管状の塩基性炭酸マグネシウムは、その形状が、外径１〜２０μｍ、長さ５〜２００μｍ、長さ／外径の比が２〜５０好ましくは４〜５０であるか、あるいはＢＥＴ法での比表面積が４０〜２００ｍ2／ｇであることが好ましい。これらの形状及び比表面積は、一方だけでも前記範囲にあることが好ましく、両方とも前記範囲内であることがより好ましい。これらによって、本発明の効果をより効果的に発現する。
【００１５】
本発明においては、柱状の塩基性炭酸マグネシウムと管状の塩基性炭酸マグネシウムを併用しても構わない。また本発明においては、前記形状が管状であることが好ましい。管状であることによって、本発明の効果を充分に発揮することができる。前記管状の塩基性炭酸マグネシウムは、内径が０．５〜５μｍ、内径／外径の比が０．１〜０．９５の形状とすることにより、特に優れた効果を発揮させることができる。
【００１６】
本発明において好適に用いられる管状の塩基性炭酸マグネシウムは、ＢＥＴ法での比表面積が７０〜２００ｍ2／ｇ、好ましくは８５〜２００ｍ2／ｇ、より好ましくは９０〜２００ｍ2／ｇであるか、または、水銀圧入法により測定される細孔分布において、細孔径０．０１〜１００μｍの細孔容積（Ａ）が５０００〜１２０００ｍｍ3／ｇであって、細孔径０．５〜５μｍの細孔容積（Ｂ）との比であるＢ／Ａが０．４５〜０．８５であることが好ましく、この両者が、両者とも前記範囲にあることが、さらに好ましく、それによって、前記管状という形状に由来する特性がより一層効果的に発現される。
【００１７】
本発明の柱状又は管状の塩基性炭酸マグネシウムは、例えば特開２００３−３０６３２５号公報に記載の方法で得ることができる。すなわち、水溶液中にて水溶性マグネシウム塩と水溶性炭酸塩とを混合し、２０〜６０℃の温度で、正炭酸マグネシウムの柱状粒子を生成させる第１ステップと、該正炭酸マグネシウムの柱状粒子の懸濁液を第１ステップで正炭酸マグネシウムを生成させた温度より高い温度であって、かつ３５〜８０℃の温度で加熱処理する第２ステップとにより製造することができる。
【００１８】
本発明における柱状又は管状の塩基性炭酸マグネシウムは、表面を疎水化処理によって疎水性に改質したものを用いることができる。疎水化処理の方法としては、特に限定されることはないが、例えば、メチルハイドロジェンポリシロキサンを用いたコーティング焼き付け処理、金属石鹸、脂肪酸デキストリン、トリメチルシロキシケイ酸、ジメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、フッ素基を有する高分子等によるコーティング処理等が挙げられる。
【００１９】
本発明に用いられる柱状又は管状の塩基性炭酸マグネシウムの含有量は、粉末状クレンジング化粧料全量中２０〜９０質量％が好ましい。含有量が粉末状クレンジング化粧料全量中２０質量％未満であると充分に粉末状化することができなくなって、意図する粉末状形態を得ることができなくなるおそれがあり、一方、９０質量％を越えると使用時塗擦しても液化が充分でなく、官能上好ましくない。さらに好ましい含有量は、粉末状クレンジング化粧料全量中３５〜７５質量％である。
【００２０】
本発明においては、粉末成分として前記柱状又は管状の塩基性炭酸マグネシウム以外の他の粉末を本発明の効果を損わない範囲で配合することができる。他の粉末としては、例えば、マイカ、タルク、カオリン、セリサイト、合成雲母、炭酸カルシウム、無水ケイ酸（シリカ）、酸化アルミニウム、硫酸バリウム、ベンガラ、黄酸化鉄、黒酸化鉄、酸化コバルト、群青、紺青、酸化チタン、酸化亜鉛、雲母チタン、窒化ホウ素、ケイ酸カルシウム、アルミニウムパウダー、魚燐箔、オキシ塩化ビスマス、赤色２２８号、赤色２２６号、青色４０４号、黄色４号、橙色２０４号、青色１号、緑色３号、
【００２１】
ポリアミド球状樹脂粉末（ナイロン球状粉末）、球状ポリエチレン末、ポリメタクリル酸メチル球状粉末、架橋型ポリ（メタ）クリル酸メチル球状樹脂粉末、球状ポリエステル末、架橋ポリスチレン球状樹脂粉末、スチレンとアクリル酸の共重合体球状樹脂粉末、ベンゾグアナミン球状樹脂粉末、ポリ四弗化エチレン球状粉末、球状セルロース、球状スチレン樹脂粉末、球状ポリメチルシルセスキオキサンパウダー、球状オルガノポリシロキサンエラストマーパウダー、球状ポリウレタンパウダー、シロキサン結合が三次元的に伸びた網状構造をなしケイ素原子1個にメチル基が結合した無機と有機の中間的構造を有するポリメチルシルセスキオキサン球状粉末、シリコーンゴム球状粉体、異種のオルガノポリシロキサンからなる球状複合粉体、球状シリカ、球状アルミナ、球状酸化チタン、球状炭酸マグネシウム、球状珪酸マグネシウム、球状珪酸カルシウム、球状無水珪酸等が挙げられる。
【００２２】
これらの任意配合粉末は１種又は２種以上が任意に選択され配合することができる。
【００２３】
また、これらの他の任意配合粉末は、表面が親水性であっても疎水性であってもよい。例えば、表面が親水性の場合は、そのまま用いても、あるいは疎水化処理によって表面を疎水性にしたものを用いることもできる。疎水化処理の方法としては、特に限定されることはないが、例えば、メチルハイドロジェンポリシロキサンを用いたコーティング焼き付け処理、金属石鹸、脂肪酸デキストリン、トリメチルシロキシケイ酸、ジメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、フッ素基を有する高分子等によるコーティング処理等が挙げられる。
【００２４】
（ｂ）液状油分
本発明において用いられる液状油分としては、特に限定されないが、例えば、オリーブ油、ヒマシ油、マカデミアナッツ油、月見草油、アボカド油等の液状油脂、ホホバ油、液状ラノリン等の液状ロウ類（エステル）、流動パラフィン、スクワラン、ポリブテン、軽質流動イソパラフィン、α−オレフィンオリゴマー等の液状炭化水素、ミリスチン酸イソプロピル、パルミチン酸イソプロピル、２−エチルヘキサン酸セチル、ミリスチン酸オクチルドデシル、ステアリン酸オクチル、パルミチン酸オクチル等の液状脂肪酸モノエステル，アジピン酸ジイソプロピル、セバチン酸ジ２−エチルヘキシル等の液状二塩基酸ジエステル，ジカプリン酸ネオペンチルグリコール等の液状グリコールエステル，トリ２−エチルヘキサン酸グリセリル、トリイソステアリン酸グリセリル等の液状グリセリンエステル，ジイソステアリン酸ジグリセリル、トリイソステアリン酸ジグリセリル等の液状ポリグリセリンエステル，テトラ２−エチルヘキサン酸ペンタエリトリット、ジオクタン酸ペンタエリトリット等の液状ペンタエリトリットエステル，トリ２−エチルヘキサン酸トリメチロールプロパン、トリイソステアリン酸トリメチロールプロパン等の液状トリメチロールプロパンエステル，リンゴ酸ジイソステアリル等の液状リンゴ酸エステル等の液状エステル類、イソステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸等の液状高級脂肪酸、イソステアリルアルコール、オレイルアルコール、オクチルドデカノール等の液状高級アルコール、ジメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン等の液状鎖状ポリシロキサン，オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン、ドデカメチルシクロヘキサシロキサン等の液状環状シリコーン、アミノ変性ポリシロキサン、アルキル変性ポリシロキサン、フッ素変性ポリシロキサン等の液状変性ポリシロキサン等の液状シリコーン油、パーフロロポリエーテル等の液状フッ素化合物等が挙げられる。液状油分は１種又は２種以上を選択して配合される。
【００２５】
本発明に用いられる液状油分の含有量は、粉末状クレンジング化粧料全量中５〜７０質量％が好ましく、より好ましくは２０〜５５質量％である。
【００２６】
さらに、本発明においては、油分として固形状油分を含有しても構わない。固形状油分としては、化粧料に配合できる固形状油分であれば特に制限されない。固形状油分の例を挙げれば、例えば、硬化油、モクロウ、カカオ脂、硬化ヒマシ油、部分水素添加ゴマ油、部分水素添加牛脂、部分水素添加パーム油等の固形油脂；固形パラフィン、セレシン、マイクロクリスタリンワックス、ポリエチレンワックス等の固形炭化水素；ミツロウ、ラノリン、ゲイロウ、キャンデリラロウ、カルナウバロウ、イボタロウ、部分水素添加ホホバ油、コメヌカロウ等の固形ロウ類（エステル）；ステアリン酸、パルミチン酸、ミリスチン酸、１２−ヒドロキシステアリン酸、ベへン酸等の固形高級脂肪酸；セチルアルコール、ステアリルアルコール、セトステアリルアルコール、ベヘニルアルコール、ラノリン脂肪酸等の固形高級アルコール；ミリスチン酸ミリスチル、パルミチン酸セチル、トリミリスチン酸グリセリル等の固形エステル；アルキル変成ポリシロキサンワックス等のシリコーンワックス等が挙げられる。固形状油分は１種又は２種以上が選択されて配合される。
【００２７】
（ｃ）非イオン界面活性剤
本発明において用いられる非イオン界面活性剤は、化粧料に用いられるものであれば特に制限されない。非イオン界面活性剤の具体例としては、例えば、
ソルビタン脂肪酸エステル類（ソルビタンモノステアレート、セスキオレイン酸ソルビタン等）、グリセリン脂肪酸類（モノステアリン酸グリセリン等）、プロピレングリコール脂肪酸エステル類（モノステアリン酸プロピレングリコール等）、硬化ヒマシ油誘導体、グリセリンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン（以下、ＰＯＥという。）ソルビタン脂肪酸エステル類（ＰＯＥソルビタンモノオレエート、モノステアリン酸ポリオキエチレンソルビタン等）、ＰＯＥソルビット脂肪酸エステル類（ＰＯＥソルビットモノラウレート等）、ＰＯＥソルビタン脂肪酸エステル類（ＰＯＥソルビタンモノオレート等）、ＰＯＥグリセリン脂肪酸エステル類（ＰＯＥグリセリンモノイソステアレート等）、ポリエチレングリコール（以下、ＰＥＧという。）脂肪酸エステル類（ＰＥＧモノオレート、ＰＥＧジステアレート等）、ＰＯＥアルキルエーテル類（ＰＯＥ２−オクチルドデシルエーテル等）、ＰＯＥアルキルフェニルエーテル類（ＰＯＥノニルフェニルエーテル等）、プルロニック型類、ＰＯＥ・ポリオキシプロピレン（以下、ＰＯＰという。）アルキルエーテル類（ＰＯＥ・ＰＯＰ２−デシルテトラデシルエーテル等）、テトロニック類、ＰＯＥヒマシ油・硬化ヒマシ油誘導体（ＰＯＥヒマシ油、ＰＯＥ硬化ヒマシ油等）、ショ糖脂肪酸エステル、アルキルグルコシド、シリコーン系界面活性剤（ポリオキシアルキレン変性オルガノポリシロキサン、長鎖アルキル含有ポリオキシアルキレン変性オルガノポリシロキサン等）等を挙げることができる。界面活性剤は、１種または２種以上が任意に選択されて配合することができる。
【００２８】
本発明においては、非イオン界面活性剤の中でも、外観が液状ないしペースト状で、かつＨＬＢ値が４〜１５であるものが好ましい。この範囲の非イオン界面活性剤を用いることにより、使用後の肌のさっぱり感、クレンジング効果がより優れたものとなる。
【００２９】
本発明の粉末状クレンジング化粧料における非イオン界面活性剤の含有量は、特に限定されるものではないが、粉末状クレンジング化粧料全量中０．５〜２０質量％が好ましく、さらに好ましくは５〜１５質量％である。この範囲の含有量であると、本発明の効果、特に洗い流し後のさっぱり感、クレンジング効果等の効果を充分に発揮することができる。
【００３０】
本発明においては、（ｂ）液状油分と、（ｃ）非イオン界面活性剤の合計含有量が、粉末状クレンジング化粧料全量中１０〜８０質量％であることが好ましい。前記（ｂ）成分＋（ｃ）成分の含有量が粉末状クレンジング化粧料全量中１０質量％未満であると使用時塗擦しても液化が充分でなく、官能上好ましくない。一方、８０質量％を越えると充分に粉末状化することができなくなって、意図する粉末状形態を得ることができなくなるおそれがある。さらに好ましくは粉末状クレンジング化粧料全量中２５〜６５質量％である。
【００３１】
本発明の粉末状クレンジング化粧料には、本発明の効果を損なわない範囲で前記成分の他に通常化粧品や医薬品等に用いられる他の成分を配合することができる。例えば、前記以外の界面活性剤、保湿剤、各種高分子樹脂類、皮膜剤、増粘剤、紫外線吸収剤、低級アルコール、多価アルコール、色素、ビタミン類、防腐剤、酸化防止剤、香料、水等が挙げられる。
【実施例】
【００３２】
以下実施例を挙げて本発明を具体的に説明する。配合量は質量％である。実施例の説明に先立ち本発明で用いた柱状又は管状の塩基性炭酸マグネシウムの調製及び効果試験方法について説明する。
【００３３】
［柱状又は管状の塩基性炭酸マグネシウムの調製］
【００３４】
［製造例１］
４０℃に調節した硫酸マグネシウム７水塩水溶液（１２５ｇ／Ｌ）２．０Ｌに、４０℃に温度を維持しながら無水炭酸ナトリウム水溶液（２２０ｇ／Ｌ）０．５０Ｌを徐々に添加し５０分間撹拌して、正炭酸マグネシウムを得た（第１ステップ）。この正炭酸マグネシウムをＳＥＭにて観察したところ、径が１〜３μｍ、長さが１０〜５０μｍの柱状粒子であることが確認された。続いて、第１ステップで得られた正炭酸マグネシウムの柱状粒子の懸濁液（ｐＨ１０．２）を加熱して、温度を５５℃に保持しながら１２０分間撹拌して、塩基性炭酸マグネシウムを生成させた（第２ステップ）。得られた生成物を、イオン交換水及びエタノールにて洗浄、乾燥させた後、ＳＥＭにて観察したところ、厚さが０．０１〜０．０４μｍ、径０．５〜２μｍの薄片状一次粒子が凝集した凝集粒子で、外径が１〜５μｍ、内径が０．５〜３μｍ、長さが５〜２０μｍの管状の塩基性炭酸マグネシウムであることが確認された。
【００３５】
［製造例２］
３５℃に調節した塩化マグネシウム６水塩水溶液（１０５ｇ／Ｌ）２．０Ｌに、温度を３５℃に保持しながら炭酸ナトリウム水溶液（２１０ｇ／Ｌ）０．５０Ｌを徐々に添加し３０分間撹拌して、正炭酸マグネシウムを得た（第１ステップ）。この正炭酸マグネシウムをＳＥＭにて観察したところ、径が１〜３μｍ、長さが１０〜６０μｍの柱状粒子であることが確認された。続いて、第１ステップで得られた正炭酸マグネシウムの柱状粒子の懸濁液（ｐＨ９．６）を加熱して、温度を５０℃に保持しながら１８０分間撹拌して、塩基性炭酸マグネシウムを生成させた（第２ステップ）。得られた生成物を、イオン交換水及びエタノールにて洗浄、乾燥させた後、ＳＥＭにて観察したところ、厚さが０．０１〜０．０５μｍ、径０．５〜３μｍの薄片状一次粒子が凝集した凝集粒子で、外径が２〜３μｍ、内径が１〜１．５μｍ、長さが１０〜２０μｍの管状の塩基性炭酸マグネシウムと、厚さが０．０１〜０．０５μｍ、径０．５〜３μｍの薄片状一次粒子が凝集した凝集粒子で、径が１〜３μｍ、長さが１０〜２０μｍの柱状の塩基性炭酸マグネシウムの混合物であることが確認された。
【００３６】
［製造例３］
水酸化マグネシウム法による排煙脱硫工程で発生した硫酸マグネシウム含有溶液を、濾過して固形分を除去した後、適量のイオン交換水を加え、５０ｇ／Ｌの硫酸マグネシウム溶液２．０Ｌを調製した。この硫酸マグネシウム溶液を５０℃に調節した後、同温度に保持しながら炭酸ナトリウム水溶液（２１０ｇ／Ｌ）０．５０Ｌを徐々に添加し２０分間撹拌して、正炭酸マグネシウムを得た（第１ステップ）。この正炭酸マグネシウムをＳＥＭにて観察したところ、径が１〜３μｍ、長さが１０〜６０μｍの柱状粒子であることが確認された。この正炭酸マグネシウムの懸濁液を濾過し、固形分をイオン交換水にて洗浄した後、再び２．０Ｌのイオン交換水中に分散させて、硫酸ナトリウムなどの不純分を除去した正炭酸マグネシウムの懸濁液を調製した。続いて、第１ステップで得られた正炭酸マグネシウムの柱状粒子の懸濁液に適量の水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを１０．６に調節した後、懸濁液を加熱して、温度を７０℃に保持しながら６０分間撹拌して、塩基性炭酸マグネシウムを生成させた（第２ステップ）。得られた生成物を、イオン交換水およびエタノールにて洗浄、乾燥させた後、ＳＥＭにて観察したところ、厚さが０．０１〜０．０５μｍ、径０．５〜３μｍの薄片状一次粒子が凝集した凝集粒子で、外径が２〜３μｍ、内径が１〜１．５μｍ、長さが１０〜２０μｍの管状の塩基性炭酸マグネシウムであることが確認された。
【００３７】
［製造例４］
４５℃に調節した硫酸マグネシウム７水塩水溶液（１２５ｇ／Ｌ）２．０Ｌに、４５℃に温度を維持しながら無水炭酸ナトリウム水溶液（２２０ｇ／Ｌ）０．５０Ｌを徐々に添加し３０分間撹拌して、正炭酸マグネシウムを得た（第１ステップ）。この正炭酸マグネシウムをＳＥＭにて観察したところ、径が１〜３μｍ、長さが１０〜５０μｍの柱状粒子であることが確認された。続いて、第１ステップで得られた正炭酸マグネシウムの柱状粒子の懸濁液（ｐＨ１０．５）を加熱して、温度を５５℃に保持しながら１２０分間撹拌して、塩基性炭酸マグネシウムを生成させた（第２ステップ）。得られた生成物を、イオン交換水及びエタノールにて洗浄、乾燥させた後、ＳＥＭにて観察したところ、厚さが０．０１〜０．０４μｍ、径０．５〜２μｍの薄片状一次粒子が凝集した凝集粒子で、外径が２〜４μｍ、内径が１〜２μｍ、長さが５〜２０μｍの管状の塩基性炭酸マグネシウムであることが確認された。
【００３８】
［製造例５］
４８℃に調節した硫酸マグネシウム７水塩水溶液（１２５ｇ／Ｌ）２．０Ｌに、４８℃に温度を維持しながら無水炭酸ナトリウム水溶液（２２５ｇ／Ｌ）０．５０Ｌを徐々に添加し３０分間撹拌して、正炭酸マグネシウムを得た（第１ステップ）。この正炭酸マグネシウムをＳＥＭにて観察したところ、径が１〜２μｍ、長さが１０〜５０μｍの柱状粒子であることが確認された。続いて、第１ステップで得られた正炭酸マグネシウムの柱状粒子の懸濁液（ｐＨ１０．７）を加熱して、温度を５３℃に保持しながら１２０分間撹拌して、塩基性炭酸マグネシウムを生成させた（第２ステップ）。得られた生成物を、イオン交換水及びエタノールにて洗浄、乾燥させた後、ＳＥＭにて観察したところ、厚さが０．０１〜０．０４μｍ、径０．５〜２μｍの薄片状一次粒子が凝集した凝集粒子で、外径が１〜３μｍ、内径が０．５〜１．５μｍ、長さが５〜２０μｍの管状の塩基性炭酸マグネシウムであることが確認された。
【００３９】
［比較製造例１］
８０℃に調節した硫酸マグネシウム７水塩水溶液（１２５ｇ／Ｌ）２．０Ｌに、温度を８０℃に保持しながら無水炭酸ナトリウム水溶液（２２０ｇ／Ｌ）０．５０Ｌを徐々に添加した後、混合液の温度を８０℃に保持しながら、６０分間撹拌処理して、塩基性炭酸マグネシウムを生成させた。得られた生成物を、イオン交換水及びエタノールにて洗浄、乾燥させた後、ＳＥＭにて観察したところ、厚さが０．０１〜０．０５μｍ、径０．３〜２μｍの薄片状一次粒子が凝集した凝集粒子で、径が２〜４μｍの不定形の塩基性炭酸マグネシウムであることが確認された。なお、本比較製造例１では、反応過程において正炭酸マグネシウムの生成は確認できなかった。
【００４０】
表１に製造例１〜５及び比較製造例１で得られた塩基性炭酸マグネシウムの物性値を示した。
【００４１】
【表１】
2005220082.tif 000002
【００４２】
（注１）細孔径０．０１〜１００μｍの細孔容積
（注２）細孔径０．５〜５μｍの細孔容積
【００４３】
［使用テスト］
粉末状クレンジング化粧料で、肌の汚れが気になる部分を擦り、使用時の化粧料のたれ落ち、使用感（ソフトな使用感、きしみ感のなさ等）、使用後化粧料を洗い流した後のさっぱり感、肌の汚れの除去効果、さらに全体的な使用性について使用テストを行い、以下の基準で評価を行った。
【００４４】
〈評価基準〉
（１）使用時のたれ落ち
○：肌から化粧料がたれ落ちない。
×：肌から化粧料がたれ落ちる。
【００４５】
（２）使用感
○：使用中に、きしまない（ソフトな使用感）。
△：使用中に、わずかにきしむ。
×：使用中に、きしむ。
【００４６】
（３）洗い流し後のさっぱり感
○：洗い流した後、さっぱりする。
△：洗い流した後、ややべたつく。
×：洗い流した後、べたつく。
【００４７】
（４）肌の汚れの除去効果
○：肌の汚れが良く取れる。
△：肌の汚れが少し取れるが十分ではない。
×：肌の汚れが殆ど取れない。
【００４８】
（５）全体的な使用性
○：使用が簡便である。
△：使用がややめんどくさい。
×：使用がめんどくさい。
【００４９】
［実施例１〜１０、比較例１〜７］
表２〜４に示した成分、配合量の処方（配合量合計１００質量％）の粉末状クレンジング化粧料を以下の方法で調製した。なお、用いた塩基性炭酸マグネシウムのうち、（注１）は製造例１の管状塩基性炭酸マグネシウム、（注２）は製造例２の管状・柱状塩基性炭酸マグネシウム、（注３）は製造例３の管状塩基性炭酸マグネシウム、（注４）は製造例４の管状塩基性炭酸マグネシウム、（注５）は製造例５の管状塩基性炭酸マグネシウム、（注６）は比較製造例１の不定形塩基性炭酸マグネシウムである。
【００５０】
（調製法）
１．溶剤に、液状油分、固形状油分、界面活性剤を溶解した。
２．粉体成分に撹拌しながら１の組成物を加え、均一に混合した。
３．減圧下で撹拌しながら乾燥した。
【００５１】
【表２】
2005220082.tif 000003
【００５２】
【表３】
2005220082.tif 000004
【００５３】
【表４】
2005220082.tif 000005
【００５４】
上記実施例１〜１０、比較例１〜７の粉末状クレンジング化粧料につき効果試験を行い、その評価結果を同じ表２〜４に示した。表には、２０名の専門パネルによるテストで最も多人数が評価した評価結果を示した。
【００５５】
表２、表３から分かるように、本発明に係る実施例１〜１０の粉末状クレンジング化粧料は、いずれも優れた効果を有するものであった。
【００５６】
これらに対して、表４から分かるように、本発明の構成を満足していない比較例１〜７の粉末状クレンジング化粧料は、いずれも本発明の効果を発揮し得ないものであった。
【００５７】
以下、さらに本発明粉末状クレンジング化粧料の実施例を示す。なお、製造は実施例１〜１０の方法に準じて行った。また、前記効果試験をこれらにおいて行ったところ、いずれも優れた結果が得られた。
【００５８】
〔実施例１１〕
成分                                                    配合量（質量％）
ジメチルポリシロキサン６ｃｓ                                      ５４．８
ポリオキシアルキレン変性オルガノポリシロキサン（ＨＬＢ；５）      １０．０
管状塩基性炭酸マグネシウム（注１）                                １０．０
管状塩基性炭酸マグネシウム（注２）                                １０．０
管状塩基性炭酸マグネシウム（注３）                                  ５．０
管状塩基性炭酸マグネシウム（注４）                                  ５．０
ポリメタクリル酸メチル球状粉末                                      ５．０
防腐剤                                                              ０．１
酸化防止剤                                                          ０．１
合計１００．０
【００５９】
（注１）製造例１の管状塩基性炭酸マグネシウム
（注２）製造例３の管状塩基性炭酸マグネシウム
（注３）製造例４の管状塩基性炭酸マグネシウム
（注４）製造例５の管状塩基性炭酸マグネシウム
【００６０】
〔実施例１２〕
成分                                                    配合量（質量％）
ジメチルポリシロキサン２０ｃｓ                                      ９．８
ポリオキシアルキレン変性オルガノポリシロキサン（ＨＬＢ；５）        ５．０
トリステアリン酸ＰＥＧ−２０ソルビタン（ＨＬＢ；１０．５）          ５．０
管状塩基性炭酸マグネシウム（注１）                                ２０．０
管状塩基性炭酸マグネシウム（注２）                                ２０．０
管状塩基性炭酸マグネシウム（注３）                                ２０．０
管状塩基性炭酸マグネシウム（注４）                                ２０．０
防腐剤                                                              ０．１
酸化防止剤                                                          ０．１
合計１００．０
【００６１】
（注１）製造例１の管状塩基性炭酸マグネシウム
（注２）製造例３の管状塩基性炭酸マグネシウム
（注３）製造例４の管状塩基性炭酸マグネシウム
（注４）製造例５の管状塩基性炭酸マグネシウム
【００６２】
〔実施例１３〕
成分                                                    配合量（質量％）
トリ２エチルヘキサン酸グリセリル                                  １０．０
ジメチルポリシロキサン６ｃｓ                                      ３４．３
長鎖アルキル含有ポリオキシアルキレン変性オルガノポリシロキサン（ＨＬＢ；４．５）                                                                  １５．０
管状塩基性炭酸マグネシウム（注１）                                ２０．０
管状塩基性炭酸マグネシウム（注２）                                  ５．０
管状塩基性炭酸マグネシウム（注３）                                  ５．０
管状塩基性炭酸マグネシウム（注４）                                １０．０
メントール                                                          ０．５
防腐剤                                                              ０．１
酸化防止剤                                                          ０．１
合計１００．０
【００６３】
（注１）製造例１の管状塩基性炭酸マグネシウム
（注２）製造例３の管状塩基性炭酸マグネシウム
（注３）製造例４の管状塩基性炭酸マグネシウム
（注４）製造例５の管状塩基性炭酸マグネシウム