(57)【要約】【課題】製品の加工処理を品質保証も含めてロット内で完結させ、品質保証を含めた生産の効率化を図る。【解決手段】１つのロール４０から送り出されたフイルム原反４２を所定幅に裁断してシート体４４とし、これらシート体４４を所定枚数ずつ集積して集積体６０とする切断集積ライン１２と、集積体６０を包装紙１１６によって遮光状態に包装して包装体１１８とする包装ライン１４とを有する生産システム１０において、切断集積ライン１２の近傍に現像処理装置３４を設置し、試料トレイ５２に収容された試料シート４４ｓに対して現像処理を行って試料シート４４ｓの品質を判別する。包装ライン１４の近傍に現像処理装置１１０を設置し、品質検査対象の包装体１１８から抜き取られた試料シート４４ｓに対して現像処理を行って包装体１１８の品質を判別する。【選択図】図１
2005284328.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
処理ラインへの１つのロットの投入から該１つのロットの加工処理が終了するまでの間に、該１つのロットにおける製品の品質検査を終了し、
前記１つのロットの加工終了後、次のロットを前記処理ラインに投入するまでの間に、前記品質検査の結果に基づいた前記１つのロットの得率と生産量の集計を終了することを特徴とするロット完結型生産方法。
【請求項２】
請求項１記載のロット完結型生産方法において、
前記処理ラインは、所定数の製品を集積して１つのユニットとするラインを有し、
前記加工処理は、前記所定数に満たない端数の製品と良品と判別された製品とを集積して前記ラインに再投入する処理を含むことを特徴とするロット完結型生産方法。
【請求項３】
請求項１又は２記載のロット完結型生産方法において、
前記１つのロットにおいて前記処理ラインに投入された製品の総数をＮｔ、前記品質検査の結果、良品と判別された製品の総数をＮｇ、前記品質検査の結果、不良品と判別された製品の総数をＮｎ、前記処理ラインに余っている製品の総数をＮａとし、
Ｎｔ＝Ｎｇ＋Ｎｎ＋Ｎａ
を満足したとき、次のロットを前記処理ラインに投入することを特徴とするロット完結型生産方法。
【請求項４】
請求項１記載のロット完結型生産方法において、
前記処理ラインは、少なくとも１つのコントローラを有し、
前記コントローラに収集された前記品質検査の結果と、該コントローラに記憶されたデフォルト値あるいは複数のデフォルト値から操作者が選択したデフォルト値に基づいて前記１つのロットの得率と生産量の集計を前記コントローラにて行うことを特徴とするロット完結型生産方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載のロット完結型生産方法において、
前記製品は、１つのロールから引き出された長尺シートを所定長さに切断したシート体であることを特徴とするロット完結型生産方法。
【請求項６】
複数の処理ラインを有し、
前記処理ラインは、
１つのロットにおける複数の製品を集積部まで搬送する搬送手段と、
少なくとも１つのコントローラと、
前記搬送手段を搬送する前記複数の製品のうち、サンプルとして抽出した製品の品質検査の結果から良品であるか不良品であるかを判別し、その判別結果に基づいて良品数と不良品数とサンプル数とを前記コントローラに入力する検査装置と、
前記コントローラに設けられ、該コントローラに入力された前記良品数と前記不良品数と前記サンプル数と、該コントローラに記憶されたデフォルト値に基づいて前記１つのロットの得率を表示する手段とを有することを特徴とするロット完結型生産システム。
【請求項７】
請求項６記載のロット完結型生産システムにおいて、
前記検査装置は、前記処理ラインへの１つのロットの投入時点から該１つのロットの加工処理が終了する時点までの間に、該１つのロットにおける製品の品質検査が終了できる範囲に設置されていることを特徴とするロット完結型生産システム。
【請求項８】
請求項６記載のロット完結型生産システムにおいて、
前記コントローラに設けられ、該コントローラに記憶された複数のデフォルト値から１つのデフォルト値を選択するための入力手段を有することを特徴とするロット完結型生産システム。
【請求項９】
請求項６〜８のいずれか１項に記載のロット完結型生産システムにおいて、
前記複数の処理ラインのうち、少なくとも１つの処理ラインは、
所定数の製品を集積して１つのユニットとする第１のラインと、
前記所定数に満たない端数の製品と良品と判別された製品とを集積して前記ラインに再投入する第２のラインとを有することを特徴とするロット完結型生産システム。
【請求項１０】
請求項６〜９のいずれか１項に記載のロット完結型生産システムにおいて、
前記複数の処理ラインにそれぞれ設置された複数のコントローラは、上位の管理用コンピュータに通信インターフェースを介して接続されていると共に、互いにラインを通じて直結されていることを特徴とするロット完結型生産システム。
【請求項１１】
請求項６〜１０のいずれか１項に記載のロット完結型生産システムにおいて、
前記製品は、１つのロールから引き出された長尺シートを所定長さに切断したシート体であることを特徴とするロット完結型生産システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばシート状の感光材料を加工する処理ライン等において、設備側のシーケンサを使用して、処理及びその管理をロット内で完結させたロット完結型生産方法及びロット完結型生産システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
近時、シート状感光材料等のシート体の生産システムとして、例えば特許文献１に示される技術が挙げられる。この生産システムは、生産計画情報、原反情報に基づいてシート体に所定の処理を施すもので、処理の効率化や正確な処理を遂行することが目的とされている。
【０００３】
具体的には、この生産システム３００は、図１０に示すように、切断集積工程と包装工程とを有する。切断集積工程は、１つのロール３０２から送り出されたフイルム原反３０４を所定のサイズに裁断してシート体３０６とする裁断手段３０８と、シート体３０６の品質検査結果、生産指示及びサンプリング指示に基づき搬送路を切り換える第１の搬送路切換手段３１０とを有する。包装工程は、ＯＫ品であるシート体３０６を所定枚数だけ集積して遮光袋に包装して包装体３１２とする包装手段３１４と、包装体３１２の品質検査結果、生産指示及びサンプリング指示に基づき搬送路を切り換える第２の搬送路切換手段３１６と、ＯＫ品である包装体３１２を集積する中間倉庫３１８とを有する。
【０００４】
【特許文献１】特開平９−１２４２００号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、上述した生産システム３００において、生産計画情報により指示されるシート体３０６のサンプリング（試料シート３０６ｓのサンプリング）は、カッターにより切断されたシート体３０６のうち、生産計画情報に適合するシート体３０６を試料シート３０６ｓとしてサンプリングトレイに振り分けるようにしている。この振り分けは、切断集積工程における第１の搬送路切換手段３１０にて行われる。
【０００６】
この試料シート３０６ｓは、感光材料の品質保証を行うために採取するものである。そして、切断集積工程にてサンプリングされた試料シート３０６ｓは、作業者によって、加工ラインから離れた位置に設置された集中検査室３２０に運搬される。集中検査室３２０内の検査担当者は、運搬された試料シート３０６ｓの検査を行う。この検査は、通常、試料シート３０６ｓに現像を行って品質の確認を行う。
【０００７】
上述のように、集中検査室３２０は加工ラインと離れており、加工ラインで直接作業する者（加工ライン従事者）が試料シート３０６ｓを運搬すると、加工ラインの稼動に支障をきたすため、集中検査室３２０への試料シートの運搬は、加工ライン従事者とは別の作業者（サービスオペレータ）が行うようにしている。
【０００８】
そのため、サービスオペレータのための作業指示書、例えば加工ラインから集中検査室２２０への運搬に関する作業指示書等が必要になる。
【０００９】
上述した生産システム３００においては、切断されたシート体３０６を所定枚数に集積した後、遮光袋による包装を施して包装体３１２としているが、この包装工程においても、包装体３１２のサンプリングを行うようにしている。すなわち、包装体３１２のうち、生産計画情報に適合する包装体３１２ｓを第２の搬送路切換手段３１６を介して振り分けるようにしている。
【００１０】
サンプリングされた包装体３１２ｓは、包装工程のラインの近傍で、サービスオペレータによって開封される。サービスオペレータは、開封した包装体３１２ｓから検査に必要なシート体３０６を抜き取り、試料シート３０６ｓとして集中検査室３２０に運搬するようにしている。
【００１１】
このように、上述した生産システム３００においては、生産計画情報に基づいてシート体３０６に処理を施すだけでは、サンプリング作業にかかわるサービスオペレータの人員増の問題、作業指示書による帳票、確認作業の無駄は解決されず、品質保証を含めた生産の効率化は図れない。
【００１２】
また、集中検査室３２０での現像検査の判定が「良」であれば、サンプリングされた包装体３１２ｓの残りのシート体３０６及び切断集積工程で発生する端数のシート体３０６は、サービスオペレータによって、所定枚数に集積されて、遮光袋への袋詰め（手詰めによる内装作業）が行われて製品（包装体３１２）とされる。
【００１３】
手詰めの内装作業は、一旦開封されて、寸法余裕の少ない遮光袋への袋詰めとなることから、熟練を伴い、サービスオペレータに余分なスキルを発生させている。さらに、品質保証の観点においても、サービスオペレータによる手詰めと自動機による自動袋詰めとでは、手作業と機械包装による差、官能検査と自動検査による差が生じてしまい、一定の品質保証を確保できないという問題がある。
【００１４】
また、集中検査室３２０での現像検査は、試料シート３０６ｓを現像し、塗布工程及び加工ラインでの品質故障の有無を判定する。この現像検査は、各ラインから運搬された多数枚の試料シート３０６ｓに対して行うことと、ＮＧ（故障）が発生した場合に追加運搬された試料シート３０６ｓに対して行うことから、図１１に示すように、平均４時間の判定リードタイムＴｃ（試料シート３０６ｓをサンプリングしてから１ロット分の判定がなされるまでの時間）を要していた。
【００１５】
追加の試料シート３０６ｓのサンプリングは、現像検査判定の結果、ＮＧであった場合に必要になり、この場合、既に中間倉庫３１８に集積した１ロット分の包装体３１２の中からいくつかの包装体３１２を抜き取るという作業（後追い作業）が伴い、作業の増加、時間的ロスの問題が生じる。
【００１６】
ここで、１つのロットにおける４時間の判定リードタイムＴｃは、図１１に示すように、例えばロット１の初期の段階でサンプリングされた試料シート３０６ｓに対する現像検査の開始時点から、ロット１の作業時間を超え、次のロット２のほぼ半分まで処理した時点までの時間である。つまり、ロット１についての判定が出された時点では、すでに次のロット２に対する作業が行われている段階であるということになる。
【００１７】
従って、上述した平均４時間の判定リードタイムＴｃのため、切断集積工程及び包装工程で発生した端数のシート体３０６の集積作業は、同一のロット内では完結せず、一時保管が必要になる等、作業が複雑化する。
【００１８】
しかも、従来の生産システム３００では、品質検査作業がロット単位で完結していないため、異なったロットの製品の混入や、後追い作業による作業負担増の問題がある。
【００１９】
また、従来の生産システム３００においては、加工ラインからの情報に基づき、シート体３０６の出来高管理等を行う。これは設備側に設置したシーケンサにて収集した実績情報を通信インターフェースを介して生産管理装置（計算機システム）が受け取る仕組みになっている。
【００２０】
このため、実績情報は、シーケンサ、通信インターフェース及び生産管理装置にて処理されることになる。従って、最終的な出来高情報は、情報授受のタイミングもあるが、１つのロットが終了してからかなりの時間を経過して得られることになる。
【００２１】
さらに、生産管理装置での集中処理のため、生産管理装置にて実行される情報処理ソフトウェアも複雑になり、ソフトウェアのバグが残り易く、信頼性１００％のシステム作りは困難となる。
【００２２】
さらにまた、通常、計算機システムは、明室の部屋に設置し、暗室に設置された加工ラインとは距離を置くことになる。例えば１ロット分の作業が終了するたびに計算機システムにて出力された得率等を確認することを考えると、明室から暗室へ行く際には、眼慣らしが必要であり、その分、時間のロスが発生する。しかも、生産管理装置と加工ラインにおいて、帳票類の作成、確認の無駄が生じる。
【００２３】
このように、従来の生産システム３００においては、迅速且つ確実な情報管理を行うには十分とはいえない。
【００２４】
本発明はこのような課題を考慮してなされたものであり、製品の加工処理を品質保証も含めてロット内で完結させ、品質保証の安定化、後追い作業の廃止、人員、作業の無駄の排除、迅速且つ正確な情報管理を実現することができ、品質保証を含めた生産の効率化を図ることができるロット完結型生産方法及びロット完結型生産システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２５】
本発明に係るロット完結型生産方法は、処理ラインへの１つのロットの投入から該１つのロットの加工処理が終了するまでの間に、該１つのロットにおける製品の品質検査を終了する。そして、前記１つのロットの加工終了後、次のロットを前記処理ラインに投入するまでの間に、前記品質検査の結果に基づいた前記１つのロットの得率と生産量の集計を終了する。
【００２６】
これにより、製品の加工処理を品質保証も含めてロット内で完結させ、品質保証の安定化、後追い作業の廃止、人員、作業の無駄の排除、迅速且つ正確な情報管理を実現することができ、品質保証を含めた生産の効率化を図ることができる。
【００２７】
前記方法において、前記処理ラインは、所定数の製品を集積して１つのユニットとするラインを有し、前記加工処理は、前記所定数に満たない端数の製品と良品と判別された製品とを集積して前記ラインに再投入する処理を含むようにしてもよい。
【００２８】
また、前記方法において、前記１つのロットにおいて前記処理ラインに投入された製品の総数をＮｔ、前記品質検査の結果、良品と判別された製品の総数をＮｇ、前記品質検査の結果、不良品と判別された製品の総数をＮｎ、前記処理ラインに余っている製品の総数をＮａとして、
Ｎｔ＝Ｎｇ＋Ｎｎ＋Ｎａ
を満足したとき、次のロットを前記処理ラインに投入するようにしてもよい。
【００２９】
また、前記方法において、前記処理ラインは、少なくとも１つのコントローラを有し、前記コントローラに収集された前記品質検査の結果と、該コントローラに記憶されたデフォルト値あるいは複数のデフォルト値から操作者が選択したデフォルト値に基づいて前記１つのロットの得率と生産量の集計を前記コントローラにて行うようにしてもよい。
【００３０】
次に、本発明に係るロット完結型生産システムは、複数の処理ラインを有し、前記処理ラインは、１つのロットにおける複数の製品を集積部まで搬送する搬送手段と、少なくとも１つのコントローラと、前記搬送手段を搬送する前記複数の製品のうち、サンプルとして抽出した製品の品質検査の結果から良品であるか不良品であるかを判別し、その判別結果に基づいて良品数と不良品数とサンプル数とを前記コントローラに入力する検査装置と、前記コントローラに設けられ、該コントローラに入力された前記良品数と前記不良品数と前記サンプル数と、該コントローラに記憶されたデフォルト値に基づいて前記１つのロットの得率を表示する手段とを有することを特徴とする。
【００３１】
これにより、処理ラインへの１つのロットの投入から該１つのロットの加工処理が終了するまでの間に、該１つのロットにおける製品の品質検査を終了し、前記１つのロットの加工終了後、次のロットを前記処理ラインに投入するまでの間に、前記品質検査の結果に基づいた前記１つのロットの得率と生産量の集計を終了することができる。
【００３２】
従って、製品の加工処理を品質保証も含めてロット内で完結させ、品質保証の安定化、後追い作業の廃止、人員、作業の無駄の排除、迅速且つ正確な情報管理を実現することができ、品質保証を含めた生産の効率化を図ることができる。
【００３３】
そして、前記構成において、前記検査装置は、前記処理ラインへの１つのロットの投入時点から該１つのロットの加工処理が終了する時点までの間に、該１つのロットにおける製品の品質検査が終了できる範囲に設置されていてもよい。
【００３４】
また、前記構成において、前記コントローラに設けられ、該コントローラに記憶された複数のデフォルト値から１つのデフォルト値を選択するための入力手段を有するようにしてもよい。
【００３５】
また、前記構成において、前記複数の処理ラインのうち、少なくとも１つの処理ラインは、所定数の製品を集積して１つのユニットとする第１のラインと、前記所定数に満たない端数の製品と良品と判別された製品とを集積して前記ラインに再投入する第２のラインとを有するようにしてもよい。
【００３６】
この場合、前記複数の処理ラインにそれぞれ設置された複数のコントローラは、上位の管理用コンピュータに通信インターフェースを介して接続されていると共に、互いにラインを通じて直結されていることが好ましい。
【００３７】
なお、前記製品は、１つのロールから引き出された長尺シートを所定長さに切断したシート体であってもよい。
【発明の効果】
【００３８】
以上説明したように、本発明に係るロット完結型生産方法及びロット完結型生産システムによれば、製品の加工処理を品質保証も含めてロット内で完結させ、品質保証の安定化、後追い作業の廃止、人員、作業の無駄の排除、迅速且つ正確な情報管理を実現することができ、品質保証を含めた生産の効率化を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３９】
以下、本発明に係るロット完結型生産方法及びロット完結型生産システムをシート状感光材料の生産システムに適用した実施の形態例を図１〜図９を参照しながら説明する。
【００４０】
この実施の形態に係る生産システム１０は、図１に示すように、切断集積工程を実施する切断集積ライン１２と包装工程を実施する包装ライン１４と中間倉庫１６と管理用コンピュータ１８とを有する。
【００４１】
切断集積ライン１２は、裁断機２０と、搬送機構２２と、第１の搬送路切換機構２４と、第２の搬送路切換機構２６と、集積部２８（第１の集積部２８Ａ及び第２の集積部２８Ｂ）と、ロボットシステム３０と、搬送車３２と、各種センサと、現像処理装置３４と、コントローラ３６（例えばＰＬＣ）とを有する。
【００４２】
裁断機２０は、１つのロール４０から送り出されたフイルム原反４２を所定幅に裁断してシート体４４とする。搬送機構２２は、裁断されたシート体４４を主搬送路４６を通じて搬送する。第１の搬送路切換機構２４は、主搬送路４６を搬送する複数のシート体４４のうち、不良品と判別されたシート体（ＮＧ品）４４ｅを別の搬送路（不良品用搬送路）４８に振り分けて不良品トレイ５０に収容する。第２の搬送路切換機構２６は、主搬送路４６を搬送する複数のシート体４４のうち、管理用コンピュータ１８に記憶された生産計画情報によって特定されたシート体４４を試料シート４４ｓとして振り分けて試料トレイ５２に収容する。試料シート４４ｓには印字装置５４によって試料シート４４ｓであることを示す情報の印字が施され、他のシート体４４と容易に区別できるようになっている。
【００４３】
なお、主搬送路４６には、２種類のシート体４４が搬送されるようになっており、第１の種類のシート体４４は第１の主搬送路５６を通じて第１の集積部２８Ａに集められ、第２の種類のシート体４４は第２の主搬送路５８を通じて第２の集積部２８Ｂに集められるようになっている。以下の説明では、第１及び第２の集積部２８Ａ及び２８Ｂを一括して集積部２８と記す。そして、集積部２８は、搬送されたシート体４４を所定枚数ずつ集めてそれぞれ集積体６０とする。
【００４４】
ロボットシステム３０は、例えば２つのロボット６２及び６４を有する。これらロボット６２及び６４は、集積部２８に集められた集積体６０を運搬し、さらに、この集積体６０に保護カバー６６を取り付けて、搬送車３２に載置するように制御される。搬送車３２は、載置された集積体６０を包装ライン１４の投入部に搬送する。搬送車３２によって包装ライン１４に搬送された集積体６０は、作業者あるいはロボットによって包装ライン１４に投入されることになる。
【００４５】
各種センサは、ＮＧ品として判別されたシート体４４ｅの到来を検出して、不良品用搬送路４８に振り分ける不良検出センサ７０と、不良品４４ｅの枚数を計数する不良品計数センサ７２と、第１の種類のシート体４４を検出するための第１の検出センサ７４と、第１の種類のシート体４４の枚数を計数する第１の計数センサ７６と、第２の種類のシート体４４を検出するための第２の検出センサ７８と、第２の種類のシート体４４の枚数を計数する第２の計数センサ８０と、試料シート４４ｓの枚数を計数するための第３の計数センサ８２と、搬送車３２に取り付けられた追跡用の検出センサ（集積体６０の追跡用）８４とを有する。
【００４６】
現像処理装置３４は、試料トレイ５２に収容された試料シート４４ｓに対して現像処理を行って試料シート４４ｓの品質（塗布工程及び裁断処理での品質故障の有無）を判別する。この判別結果はコントローラ３６に出力される。
【００４７】
コントローラ３６は、各種センサからの検出信号に基づいて、裁断機２０、搬送機構２２、第１の搬送路切換機構２４、第２の搬送路切換機構２６、ロボットシステム３０並びに搬送車３２を制御し、さらに、現像処理装置３４からの判別結果等に基づいてロット単位の得率や生産量の算出を行う。また、集積体６０単位に識別コードが割り振られ、識別コードをキーとするトラッキングデータ８６（図２参照）が作成される。
【００４８】
トラッキングデータ８６は、例えば図２に示すように、識別コードが書き込まれたキー領域９０と、各種フラグ情報が書き込まれるフラグ領域９２と、後に貼付されるバーコードの情報が書き込まれるバーコード情報領域９４と、後述する退避バッファ部１０４における退避バッファの識別番号が書き込まれる退避情報領域９５とを有する。もちろん、集積体６０を構成する所定枚数のシート体４４の各品質情報等を書き込むようにしてもよい。
【００４９】
図１に示すように、包装ライン１４は、搬送機構１００と、包装機構１０２と、退避バッファ部１０４と、検査用バッファ部１０６と、再投入部１０８と、各種センサと、現像処理装置１１０と、コントローラ（例えばＰＬＣ）１１２とを有する。
【００５０】
搬送機構１００は、主搬送路１１４を有し、集積体６０を中間倉庫１６に向けて搬送する。包装機構１０２は、保護カバー６６が取り付けられた集積体６０を遮光防湿機能を有する包装紙１１６によって遮光状態に包装して包装体１１８とした後、包装体１１８にラベル１２０を貼付する。ラベル１２０には、例えばバーコードが印刷されており、このバーコードを読み取ることで、読み取ったバーコードの情報が当該包装体１１８に対応するトラッキングデータ８６のバーコード情報領域９４（図２参照）に書き込まれる。
【００５１】
退避バッファ部１０４は、主搬送路１１４を搬送する複数の包装体１１８のうち、品質検査用にサンプリングされた包装体１１８ｓを一時退避するためと、切断集積ライン１２で故障と判別された集積体６０が包装された包装体１１８や包装ライン１４で故障と判別された包装体１１８を回収するために使用される。
【００５２】
検査用バッファ部１０６は、退避バッファ部１０４に収容された包装体１１８のうち、品質検査用の包装体１１８ｓが搬送されるようになっている。この検査用バッファ部１０６に搬送された包装体１１８ｓは、作業者１３０によってその包装が開封されて集積体６０ｓとされ、さらに、該集積体６０ｓから特定のシート体が試料シート４４ｓとして抜き取られる。抜き取られた試料シート４４ｓは、現像処理装置１１０によって現像処理されて品質（塗布工程及び裁断処理での品質故障の有無）が判別される。この判別結果はコントローラ１１２に出力される。
【００５３】
退避バッファ部１０４の近傍あるいは検査用バッファ部１０６の近傍には、タッチパネル式の表示装置１３２が設置されている。この表示装置１３２は、コントローラ１１２に接続され、コントローラ１１２に記憶されているトラッキングデータ８６、例えば、退避バッファ部１０４に収容された包装体１１８のトラッキングデータ８６が表示されるようになっている。
【００５４】
各種センサは、主搬送路１１４を搬送する集積体６０の追跡用の集積体検出センサ１４０と、主搬送路１１４を搬送する包装体１１８の追跡用の包装体検出センサ１４２と、包装体１１８に貼付されたラベル１２０のバーコードを読み取る読取センサ１４４と、退避バッファ部１０４に収容される包装体１１８の追跡用の検出センサ１４６と、検査用バッファ部１０６に搬送される包装体１１８ｓの追跡用の検出センサ１４８とを有する。
【００５５】
再投入部１０８は、試料シート４４ｓが抜き取られた集積体６０ｓに残存する所定枚数に満たない端数のシート体４４と、切断集積ライン１２に残存するシート体４４とを集積して所定枚数のシート体を有する集積体６０とし、さらに、保護カバー６６を取り付けて包装ライン１４に再投入する作業が行われる区域である。この再投入作業は作業者１３０の手によって行われる。
【００５６】
コントローラ１１２は、各種センサからの検出信号に基づいて、搬送機構１００、包装機構１０２を制御し、さらに、現像処理装置１１０からの判別結果等に基づいてロット単位の得率や生産量の算出を行う。
【００５７】
中間倉庫１６は、複数のコンテナ１５０と、コントローラ１５２とを有する。コンテナ１５０には、所定個数の包装体１１８が収容されるようになっている。各コンテナ１５０にはコンテナ識別コードが付されており、コンテナ識別コードをキーとするコンテナデータ１５４（図３参照）がコントローラ１５２において作成される。
【００５８】
コンテナデータ１５４は、図３に示すように、コンテナ識別コードが書き込まれたキー領域１５５と、対応するコンテナ１５０に収容された包装体１１８の識別コードあるいはバーコード情報が書き込まれる包装体情報領域１５６とを有する。
【００５９】
図１に示すように、切断集積ライン１２のコントローラ３６と、包装ライン１４のコントローラ１１２と、中間倉庫１６のコントローラ１５２は、上位の管理用コンピュータ１８に通信インターフェース１６０を介して接続されていると共に、互いにラインを通じて直結されている。従って、各コントローラ３６、１１２及び１５２は、管理用コンピュータ１８を経由せずにラインを通じて直接データのやりとりが行えるようになっている。
【００６０】
次に、本実施の形態に係る生産システム１０の処理動作について図４〜図９も参照しながら説明する。
【００６１】
［切断集積工程と試料シートのサンプリング］
まず、切断集積工程の前段階において、１つの長尺幅の大型ロール（図示せず）がそれぞれ所定幅を有する複数のロール（例えば６本のロール）４０に裁断されて、切断集積工程に投入される。この６本のロール４０は、１ロット分のロールに相当する。
【００６２】
切断集積工程は、１つのロール４０から送り出されたフイルム原反４２を所定長さに裁断してシート体４４とする。裁断されたシート体４４は、搬送機構２２によって主搬送路４６を搬送されることになる。この切断集積工程では、図４Ａに示すように、１つのロール４０から順次裁断されて搬送される複数のシート体４４のうち、先頭部分の３枚のシート体４４ａ１〜４４ａ３と、図４Ｂに示すように、中間部分の３枚のシート体４４ｂ１〜４４ｂ３と、図４Ｃに示すように、最終部分の３枚のシート体４４ｃ１〜４４ｃ３がそれぞれ試料シート４４ｓとしてサンプリングされる。複数のシート体４４のうち、試料シート４４ｓとされるシート体４４の順番等は管理用コンピュータ１８に記憶された生産計画情報によって予め決定される。
【００６３】
具体的には、図４Ａに示すように、ロール４０から引き出されたフイルム原反４２の先端から例えば２．７ｍの範囲（いわゆる「代部分」）４４ｄは汚れや変形等によりシート体４４として使用できないことから、例えば作業者１３０によって切断除去される。ロール４０から送り出され、代部分４４ｄを除去されたフイルム原反４２が順次裁断されることになるが、先頭の７枚のシート体４４ｅ１〜４４ｅ７は、第１の搬送路切換機構２４を通じて不良品トレイ５０に廃却される。また、図４Ｃに示すように、最終端から数えて約９枚のシート体４４ｆも不良品トレイ５０に廃却される。これは、いわゆる切り口写りのためである。切り口写りとは、ロール４０の末端のエッジ部分で、その上に巻かれる何周かのフィル原反にスジが生じることである。このスジが生じた部分を廃却する目的で前記約９枚のシート体４４ｆが廃却される。
【００６４】
ここで、例えば、１つのロール４０から取り出されるシート体４４の枚数が平均２０４５枚であって、集積体６０を構成するシート体４４の枚数が例えば１０１枚としたとき、先頭部分の試料シート４４ｓ（４４ａ１〜４４ａ３）は、図４Ａに示すように、８枚目のシート体から例えば３枚のシート体（８枚目、９枚目及び１０枚目のシート体）であり、中間部分の試料シート４４ｓ（４４ｂ１〜４４ｂ３）は、図４Ｂに示すように、１０２１枚目のシート体４４から例えば３枚のシート体（１０２１枚目、１０２２枚目及び１０２３枚目のシート体）であり、最終部分の試料シート４４ｓ（４４ｃ１〜４４ｃ３）は、図４Ｃに示すように、前記最終端から数えて約９枚のシート体４４ｆを除いた例えば３枚のシート体である。従って、最終部分の３枚の手前のシート体４４ｘは、集積体６０として必要な１０１枚分をとれない可能性があり、その場合は、端数のシート体４４ｘとなる。端数のシート体４４ｘは、図５に示すように、次のロール４０の先頭部分のシート体４４と一緒にする（追継ぎ）。当該ロールが６本目のロールであって、次のロール４０が次のロットの１本目のロール４０である場合は、該次のロットには混ぜ合わせず、同一ロット内で発生した端数のシート体（包装工程から排出された品質検査用の包装体１１８ｓ内のシート体４４であって、かつ、良品と判別された端数のシート体４４等）と混ぜ合わされる。
【００６５】
そして、シート体４４の搬送と共に、先頭部分の３枚のシート体４４ａ１〜４４ａ３、中間部分のシート体４４ｂ１〜４４ｂ３、最終部分のシート体４４ｃ１〜４４ｃ３がそれぞれ試料シート４４ｓとして試料トレイ５２に搬送され、収容される。試料トレイ５２に収容された試料シート４４ｓは、この切断集積ライン１２に設置された現像処理装置３４にて現像処理されて試料シート４４ｓの品質が検査される。つまり、試料シート４４ｓを現像することで、塗布工程、裁断工程及びこの切断集積工程に品質上の問題がないかどうかが検査される。
【００６６】
つまり、先頭部分の３枚の試料シート４４ｓ（４４ａ１〜４４ａ３）は、当該ロール４０の先頭に品質上の問題がないことを確認するために使用され、中間部分の３枚の試料シート４４ｓ（４４ｂ１〜４４ｂ３）は、先頭部分の３枚の試料シート４４ｓ（４４ａ１〜４４ａ３）以降から中間部分までに品質上の問題がないことを確認するために使用され、最終部分の３枚の試料シート４４ｓ（４４ｃ１〜４４ｃ３）は、中間部分の３枚の試料シート４４ｓ（４４ｂ１〜４４ｂ３）以降から最終部分までに品質上の問題がないことを確認するために使用される。
【００６７】
試料トレイ５２に収容される試料シート４４ｓは、途中の印字装置５４によって試料シート４４ｓであることを示す情報が印字される。この情報としては、例えばロット番号、サンプリングした場所（先頭部分、中間部分、最終部分）を示す記号等である。この情報の印字により、作業者１３０は、試料シート４４ｓがどのロットであるか、また、ロール４０のどの部分からサンプリングされたものかを容易に認識することができ、さらに、端数のシート体４４ｘとの区別も容易になり、その後の包装工程への再投入において現像済みの試料シート４４ｓが混入するという事故を事前に回避することができる。
【００６８】
なお、試料シート４４ｓのいずれかにおいて、品質上の問題が見つかった場合は、問題のあった試料シート４４ｓの近傍にあったシート体４４が混入している包装体１１８に対応するトラッキングデータ８６にエラーフラグ（切断集積工程故障フラグ）１６４がセットされる。例えば切断集積工程故障フラグ１６４に“１”が立てられる。
【００６９】
トラッキングデータ８６にエラーフラグがセットされた包装体１１８は後述するように退避バッファ部１０４に排出される。この排出指示は、作業者１３０が表示装置１３２のタッチパネルを操作することで行われる。排出された包装体１１８は、その後、故障がどの範囲に及んでいるかが検査され、故障とされたシート体４４が廃却処分される。なお、この検査に時間がかかり、例えば後追い検査が必要となってしまう場合は、裁断機２０による裁断処理を一時停止させる。
【００７０】
上述の例では、先頭部分の３枚のシート体４４ａ１〜４４ａ３、中間部分の３枚のシート体４４ｂ１〜４４ｂ３及び最終部分の３枚のシート体４４ｃ１〜４４ｃ３をそれぞれ試料シート４４ｓとしたが、その他、塗布工程での故障の懸念がある場合等には、サンプリング周期を短くしたり、作業者１３０が任意にシート体４４を抜き取って試料シート４４ｓとするようにしてもよい。
【００７１】
一方、集積部２８に搬送された複数のシート体４４は、それぞれ所定枚数ごとに集積されて集積体６０とされる。集積体６０は、ロボットシステム３０によって保護カバー６６が取り付けられ、その状態で搬送車３２に載置されて、次の包装ライン１４に向けて搬送される。このとき、コントローラ３６において、集積体６０単位に識別コードが割り振られ、識別コードをキーとするトラッキングデータ８６（図２参照）が作成される。集積体６０毎に作成されたトラッキングデータ８６は、対応する集積体６０の搬送順に合わせてメモリに配列（記憶）される。
【００７２】
また、集積部２８にて作製される集積体６０のうち、生産計画情報にて予め決められた品質管理用の包装体１１８ｓとなる集積体６０に対応するトラッキングデータ８６に品質検査用フラグ１６２（図２参照）がセットされる。例えば品質検査用フラグ１６２に“１”が立てられる。
【００７３】
この例では、図６Ａに示すように、１ロット分の６本のロールのうち、１本目のロール４０ａから裁断されて作製される先頭の集積体６０ａ１（包装体１１８ａ１）と、図６Ｂに示すように、６本目のロール４０ｆから裁断されて作製される最終の集積体６０ａ２（包装体１１８ａ２）に対応するトラッキングデータ８６に品質検査用フラグ１６２（図２参照）がセットされる。例えば、６本目のロール４０ｆの裁断が終了した時点で裁断機２０から出力されるリンク信号をコントローラ３６が認識することで、最終の集積体６０ａ２（包装体１１８ａ２）に対応するトラッキングデータ８６に品質検査用フラグ１６２がセットされることになる。
【００７４】
［包装工程と集積体及び包装体の搬送］
包装工程は、投入された集積体６０を搬送機構１００によって主搬送路１１４を搬送させる。このとき、集積体検出センサ１４０での集積体６０の追跡検出によって、集積体６０とトラッキングデータ８６との対応付けが維持されることになる。なお、集積体６０の搬送過程において、集積体６０の搬送状態が悪くなり、外観品質が劣化した場合は、その集積体６０に対応するトラッキングデータ８６にエラーフラグ（切断集積工程故障フラグ）１６４がセットされる。
【００７５】
その後、集積体６０は、遮光防湿機能を有する包装紙１１６によって遮光状態に包装されて包装体１１８とされた後、搬送機構１００によって主搬送路１１４を搬送される。この場合も、包装体検出センサ１４２での包装体１１８の追跡検出によって、包装体１１８とトラッキングデータ８６との対応付けが維持される。
【００７６】
また、主搬送路１１４での搬送過程において包装体１１８にラベル１２０が貼付される。ラベル１２０に印刷されたバーコードは、読取センサ１４４によって読み取られ、当該包装体１１８に対応するトラッキングデータ８６のバーコード情報領域９４（図２参照）に書き込まれる。この段階で、トラッキングデータ８６とバーコードとが対応付けられる。
【００７７】
なお、集積体６０及び包装体１１８の主搬送路１１４での搬送過程において、集積体６０や包装体１１８の搬送状態が悪くなり、外観品質が劣化した場合は、その集積体６０あるいは包装体１１８に対応するトラッキングデータ８６にエラーフラグ（包装工程故障フラグ）１６６がセットされる。例えば包装工程故障フラグ１６６に“１”が立てられる。
【００７８】
そして、主搬送路１１４を搬送する複数の包装体１１８のうち、トラッキングデータ８６に品質検査用フラグ１６２、切断集積工程故障フラグ１６４、あるいは包装工程故障フラグ１６６がセットされた包装体１１８が退避バッファ部１０４に振り分けられ、収容される。その他の包装体１１８、つまり、良品の包装体１１８は下流側の中間倉庫１６に向けて搬送される。
【００７９】
［退避バッファ部と包装体の振り分け］
退避バッファ部１０４は、複数の退避バッファ１０４ａ〜１０４ｃが棚のように縦方向に積み重なった形態を有し、それぞれ識別番号で管理されている。つまり、退避バッファ部１０４に収容された包装体１１８に対応するトラッキングデータ８６の退避情報領域９５に、収容された退避バッファ１０４ａ、１０４ｂあるいは１０４ｃの識別番号が格納される。識別番号としては、表示装置１３２の画面に表示した場合に、作業者１３０が見て簡単に認識できるように、例えば、最上段の退避バッファ１０４ａが「１」、２段目の退避バッファ１０４ｂが「２」、最下段の退避バッファ１０４ｃが「３」となっている。
【００８０】
表示装置１３２の画面には、退避バッファ部１０４に収容されている包装体１１８のトラッキングデータ８６、例えば退避バッファ１０４ａ〜１０４ｃの識別番号と包装体１１８の履歴が表示される。包装体１１８の履歴としては、集積体６０の識別コード、バーコード情報のほか、品質検査用か、切断集積工程故障か、包装工程故障かの識別が表示される。従って、作業者１３０は、品質検査用の包装体１１８ｓがどの退避バッファ１０４ａ〜１０４ｃのいずれかに収容されているかを表示装置１３２の画面に表示されている内容から明確に判断することができる。
【００８１】
［包装工程での品質検査と混ぜ合わせ］
品質検査用の包装体１１８ｓを設定した意義は、包装体１１８が主搬送路１１４上を搬送することを保証するためのものである。退避バッファ部１０４に振り分けられた品質検査用の包装体１１８ｓは、作業者１３０のタッチパネルへの入力に基づいて、収容された退避バッファ１０４ａ〜１０４ｃから検査用バッファ部１０６に搬送される。品質検査対象は、品質検査用の包装体１１８ｓ中の上下１枚ずつのシート体４４であって、この２枚のシート体４４が試料シート４４ｓとなる。
【００８２】
従って、作業者１３０は、検査用バッファ部１０６に搬送された包装体１１８ｓの包装を開封して集積体６０ｓを取り出し、該集積体６０ｓから上下１枚ずつシート体４４を抜き取って試料シート４４ｓとする。抜き取られた試料シート４４ｓは、この包装ライン１４に設置された現像処理装置１１０にて現像処理されて試料シート４４ｓの品質が検査される。つまり、試料シート４４ｓを現像することで、切断集積工程及びこの包装工程に品質上の問題がないかどうかが検査される。
【００８３】
一方、包装ライン１４に故障があって、退避バッファ部１０４に包装工程故障フラグ１６６がセットされた包装体１１８が収容されると、任意の包装体１１８が品質検査用の包装体１１８ｓとして退避バッファ部１０４に振り分けられる。この設定は、作業者１３０がタッチパネルを使用して行うようにしてもよい。
【００８４】
この包装工程では、図６Ａ及び図６Ｂに示すように、１ロットに最低でも２つの包装体１１８（先頭の包装体１１８ａ１と最終の包装体１１８ａ２）が品質検査用の包装体１１８ｓであり、これら包装体１１８ｓは、それぞれ２枚のシート体４４が抜き取られる。従って、これら２つの包装体１１８ｓにおける各集積体６０ｓは、所定枚数に満たない端数のシート体４４が集積されたものとなる。
【００８５】
そこで、作業者１３０は、図５に示すように、品質検査において良好であると判別された試料シート４４ｓが入っていた集積体６０ｓと、前記切断集積ライン１２において一時保存されていた端数のシート体４４ｘ（品質保証されたシート体）から任意に取り出したシート体４４ｘとを、再投入部１０８において混ぜ合わせて所定枚数の新たな集積体６０を完成させる。
【００８６】
［新たな集積体の再投入］
再投入部１０８にて完成された新たな集積体６０を同一ロットの包装工程に再投入する。包装工程に再投入された集積体６０は、途中の包装機構１０２によって遮光防湿機能を有する包装紙１１６によって遮光状態に包装されて包装体１１８とされて搬送されることになる。このように、端数のシート体４４による集積体６０ｓと、余ったシート体４４ｘを混ぜ合わせることで完成させた新たな集積体６０を包装工程に再投入して機械包装するようにしたので、手詰めの内装作業が不要になり、作業者１３０に余分なスキルを発生させることがない。しかも、全て機械包装されることから、一定の品質保証を確保することができる。
【００８７】
［タッチパネルによる画面表示及び実績管理］
前記タッチパネル式の表示装置１３２には、ロール単位の包装情報画面１７０（図７参照）と、ロット単位の抜き取り実績画面１７２（図８参照）が表示される。
【００８８】
ロール単位の包装情報画面１７０は、図７に示すように、包装工程への集積体６０の投入冊数と、包装工程から出された包装体１１８の冊数との差（冊数誤差）を確認する画面であり、６つのロール４０に対応して６つの画面が用意されている。１つのロットが終了するたびに、６つの画面の各情報は消去される。
【００８９】
ここで、包装情報画面１７０の内訳を説明する。この包装情報画面１７０には、ロール番号選択画面１７４、ロール番号表示部１７６、誤差表示部１７８、投入冊数表示部１８０、工程内冊数表示部１８２、下流送り冊数表示部１８４、損失冊数表示部１８６、試料冊数表示部１８８、排出冊数表示部１９０とがある。
【００９０】
ロール番号選択画面１７４は、６つのロール４０に対応して６つの番号がマトリックス状に配列され、タッチパネルでいずれかの番号を選択することで、ロール番号表示部１７６に選択したロール番号が表示される。その他の各表示部には、選択したロール番号に対応するロール４０に関し、包装工程で処理された包装体１１８の冊数が表示される。
【００９１】
投入冊数表示部１８０には、包装工程に投入された集積体６０の冊数が表示され、工程内冊数表示部１８２には、包装ライン１４の主搬送路１１４を搬送している包装体１１８の冊数が表示され、下流送り冊数表示部１８４には、中間倉庫１６に送られた包装体１１８の冊数が表示される。
【００９２】
損失冊数表示部１８６には、退避バッファ部１０４に振り分けられた包装体１１８のうち、切断集積工程故障あるいは包装工程故障と認定された包装体１１８の冊数が表示され、試料冊数表示部１８８には、退避バッファ部１０４に振り分けられた包装体１１８のうち、品質検査用の包装体１１８ｓの冊数が表示され、排出冊数表示部１９０には、損失冊数表示部１８６に表示された冊数と試料冊数表示部１８８に表示された冊数の合計冊数が表示される。
【００９３】
そして、誤差表示部１７８には、投入冊数表示部１８０に表示された冊数をＳｔ、下流送り冊数表示部１８４に表示された冊数をＳｏ、排出冊数表示部１９０に表示された冊数をＳｎとしたとき、冊数誤差＝Ｓｔ−（Ｓｏ＋Ｓｎ）が表示される。この冊数誤差が０のとき、当該ロール４０の冊数について保証がなされたことになる。
【００９４】
次に、ロット単位の抜き取り実績画面１７２は、図８に示すように、ロット単位の包装体１１８の抜き取り状況を確認する画面であり、抜き取った包装体１１８の冊数とシート体４４の端数から当該ロットにおいて余った良品のシート体４４の枚数が確認できるようになっている。１つのロットが終了するたびに、各表示部の情報は消去される。
【００９５】
ここで、抜き取り実績画面１７２の内訳を説明する。この抜き取り実績画面１７２には、ロール番号表示部１９２と、排出内容表示部１９４と、識別コード表示部１９６と、バーコード表示部１９８と、抜取り・廃却枚数表示部２００と、使用可能枚数表示部２０２と、排出冊数表示部２０４と、抜取り・廃却合計表示部２０６と、再投入枚数表示部２０８と、良品残枚数表示部２１０と、再投入冊数表示部２１２と、一時保存枚数表示部２１４とがある。
【００９６】
そして、ロール番号表示部１９２には、排出された包装体１１８に対応するロール４０のロール番号が表示される。この場合、トラッキングデータ８６に品質検査用フラグ１６２、切断集積工程故障フラグ１６４、あるいは包装工程故障フラグ１６６がセットされている包装体１１８が対象であって、該対象とされた包装体１１８に対応するトラッキングデータ８６に格納されているロール番号がコントローラ１１２を通じて読み出されて前記ロール番号表示部１９２に表示される。
【００９７】
排出内容表示部１９４には、排出された包装体１１８の理由が表示される。この場合、トラッキングデータ８６にセットされたフラグの種類（品質検査用フラグ１６２、切断集積工程故障フラグ１６４及び包装工程故障フラグ１６６）に応じた内容、例えば「試料」、「切断集積エラー」及び「包装エラー」が表示される。
【００９８】
識別コード表示部１９６には、トラッキングデータ８６にセットされたフラグの種類に応じた識別コードがコントローラ１１２を通じて読み出されて前記識別コード表示部１９６に表示される。
【００９９】
バーコード表示部１９８には、排出された包装体１１８のバーコード情報が表示される。この場合、トラッキングデータ８６に上述したフラグがセットされている包装体１１８が対象であって、該対象とされた包装体１１８に対応するトラッキングデータ８６に格納されているバーコード情報がコントローラ１１２を通じて読み出されて前記バーコード表示部１９８に表示される。
【０１００】
抜取り・廃却枚数表示部２００には、排出対象の包装体１１８から抜き取られたシート体４４の枚数、あるいは廃却されたシート体４４の枚数が表示される。排出対象の包装体１１８が品質検査用であればデフォルト値として２が表示され、排出対象の包装体１１８が切断集積工程故障あるいは包装工程故障であればデフォルト値として１０１が表示される。この抜取り・廃却枚数表示部２００に表示される値は、作業者１３０がテンキーにて変更することができる。
【０１０１】
使用可能枚数表示部２０２には、排出対象の包装体１１８に収容されたシート体４４のうち、使用可能なシート体４４の枚数が表示される。排出対象の包装体１１８が品質検査用であればデフォルト値として９９が表示され、排出対象の包装体１１８が切断集積工程故障あるいは包装工程故障であればデフォルト値として０が表示される。もちろん、作業者１３０が、抜取り・廃却枚数表示部２００に表示される値を変更している場合は、その値に応じてこの使用可能枚数表示部２０２の値も自動的に変更されて表示される。
【０１０２】
また、排出冊数表示部２０４には、当該ロットにおいて排出された包装体１１８の冊数の合計値が表示され、抜取り・廃却合計表示部２０６には、当該ロットにおいて抜取り・廃却されたシート体４４の枚数の合計値が表示され、再投入枚数表示部２０８には、当該ロットにおいて使用可能とされたシート体４４の枚数の合計値が表示される。
【０１０３】
再投入冊数表示部２１２には、再投入部１０８から包装工程に再投入された集積体６０の冊数が表示され、一時保存枚数表示部２１４には、切断集積工程で一時保存した端数のシート体４４ｘ等の枚数が表示される。
【０１０４】
そして、良品残枚数表示部２１０には、一時保存枚数表示部２１４に表示された枚数をＭｓ、再投入枚数表示部２０８に表示された枚数をＭｒ、再投入冊数表示部２１２に表示された冊数をＳｒとしたとき、良品残枚数＝（Ｍｓ＋Ｍｒ）−Ｓｒ×１０１が表示される。良品残枚数表示部２１０に表示された良品残枚数と実際に手元にあるシート体４４の枚数が一致していれば、シート体４４の枚数に誤差はなく、当該ロットのシート体４４の枚数について保証がなされたことになる。
【０１０５】
図８の例では、１番目、３番目、４番目及び６番目のロールにおいて抜き取りあるいは廃却が行われた例を示している。具体的には、まず、１番目のロールにおいて、品質検査用に１つの包装体１１８ｓが排出され、該包装体１１８ｓから２枚のシート体４４が試料シート４４ｓとして抜き取られ、残りの９９枚のシート体４４が使用可能であることを示している。次に、３番目のロールにおいて、切断集積工程故障による包装体１１８の排出と包装工程故障による包装体１１８の排出があり、それぞれ１０１枚のシート体４４を廃却処分した例を示している。次に、４番目のロールにおいて、新たに品質検査用に１つの包装体１１８ｓが排出され、該包装体１１８ｓから２枚のシート体４４が抜き取られ、残りの９９枚のシート体４４が使用可能であることを示している。そして、最後の６番目のロールにおいて、品質検査用に１つの包装体１１８ｓが排出され、該包装体から２枚のシート体４４が抜き取られ、残りの９９枚のシート体４４が使用可能であることを示している。
【０１０６】
この結果、この１ロットにおいて、５つの包装体１１８が排出されていることから、排出冊数表示部２０４には「５」が表示され、抜き取り・廃却処分されたシート体４４が２＋１０１＋１０１＋２＋２＝２０８枚であることから、抜取り・廃却合計表示部２０６には「２０８」が表示され、使用可能であって再投入できるシート体４４が９９×３＝２９７枚であることから、再投入枚数表示部２０８には「２９７」が表示される。
【０１０７】
さらに、切断集積工程において例えば９枚のシート体４４ｘが一時保存されたことから、一時保存枚数表示部２１４には「９」が表示され、包装工程に３冊の集積体６０が再投入されたことから、再投入冊数表示部２１２には「３」が表示される。また、再投入された集積体６０に対してそれぞれ２枚のシート体４４、すなわち、一時保存されていたシート体４４ｘから合計で６枚のシート体４４ｘが使用されたことから、結果的に３枚のシート体（良品）４４ｘが残存しており、良品残枚数表示部２１０には「３」が表示される。作業者１３０は、実際に３枚のシート体４４ｘが残存しているかどうかを確認すればよい。
【０１０８】
このように、上述したロール単位の包装情報画面１７０（図７参照）に表示される情報やロット単位の抜き取り実績画面１７２（図８参照）に表示される情報は、全体の実績情報から見た場合、ロット単位に基づく一次情報であるが、この実施の形態では、前記一次情報に基づいてロット単位の実績管理をコントローラ１１２で行うことができ、早期に、且つ確実な情報処理を実現させることができる。
【０１０９】
また、包装情報画面１７０並びに抜き取り実績画面１７２では、ほとんどコントローラ１１２からのデフォルト値並びにコントローラ１１２にて演算された値が表示されることから、作業者１３０が値をいちいち入力する必要がなくなり、入力の手間や入力ミス等を効果的に防止することができる。
【０１１０】
そして、作業者１３０は、６本のロール４０に対する処理が終了した段階で、品質検査用の包装体１１８に残存する端数のシート体４４と切断集積工程に一時的に保存されているシート体４４ｘを混ぜ合わせて新たな集積体６０として包装工程に再投入する。再投入された集積体６０は機械包装されて包装体１１８として中間倉庫１６に搬送されることになる。
【０１１１】
作業者１３０は、前記再投入が終了した時点で、残ったシート体４４の枚数を計数し、この枚数を、抜き取り実績画面１７２の良品残枚数表示部２１０に表示された枚数と照合し、結果がイコールであれば、当該ロットを終了し、次のロットの準備作業に入る。
【０１１２】
［検査工程の分散化、検査に用いる現像処理装置のライン側設置］
従来の生産システムでは、複数の係からのロールを順番に処理する必要や、外装工程の進度による順番の入れ換え、さらにロット終了後の再試料採り等があり、検査工程での判定リードタイムＴｃは、平均４時間を要していた（図１１参照）。
【０１１３】
本実施の形態では、切断集積工程での品質検査に用いる現像処理装置３４を切断集積ライン１２に近接して設置し、さらに、包装工程での品質検査に用いる現像処理装置１１０を包装ライン１４に近接して設置して、検査工程を、切断集積工程と包装工程とで分散して行うようにしている。
【０１１４】
そのため、従来のような制約がなくなり、図９にも示すように、判定リードタイムＴｃは、約５分〜１０分となり、大幅に短縮された。従って、切断集積工程並びに包装工程での試料シート４４ｓに対する検査もほとんどリアルタイムで行うことができ、ロット終了までに品質検査作業を完結させることができる。
【０１１５】
これは、以下のような効果も生み出す。
【０１１６】
（１）切断集積工程での試料シート４４ｓに対する検査をほとんどリアルタイムで行うことができるため、包装工程には良品のシート体４４による集積体６０を投入することができる。
【０１１７】
（２）包装工程での品質検査もリアルタイムで処理できることから、突発的な故障の発生にも柔軟に対応することができる。
【０１１８】
（３）ロット終了までに品質検査作業を終えることができるため、ロット単位に得率や生産量の集計を完了させることができる。
【０１１９】
このように、本実施の形態に係る生産システムにおいては、製品の加工処理を品質保証も含めてロット内で完結させ、品質保証の安定化、後追い作業の廃止、人員、作業の無駄の排除、迅速且つ正確な情報管理を実現することができ、品質保証を含めた生産の効率化を図ることができる。
【０１２０】
上述の例では、２つの現像処理装置３４及び１１０を用いた場合を示したが、１つの現像処理装置を用いてもよい。
【０１２１】
なお、本発明に係るロット完結型生産方法及びロット完結型生産システムは、上述の実施の形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることはもちろんである。
【図面の簡単な説明】
【０１２２】
【図１】本実施の形態に係る生産システムを示す構成図である。
【図２】トラッキングデータの内訳を示す説明図である。
【図３】コンテナデータの内訳を示す説明図である。
【図４】図４Ａは先頭部分の３枚のシート体を試料シートする例を示す説明図であり、図４Ｂは中間部分の３枚のシート体を試料シートする例を示す説明図であり、図４Ｃは最終部分の３枚のシート体を試料シートする例を示す説明図である。
【図５】切断集積工程と包装工程の流れを示す工程ブロック図である。
【図６】図６Ａは１ロット分のロールのうち、１本目のロールから裁断されて作製される先頭の集積体（包装体）を品質検査対象とする例を示す説明図であり、図６Ｂは１ロット分のロールのうち、６本目のロールから裁断されて作製される最終の集積体（包装体）を品質検査対象とする例を示す説明図である。
【図７】包装情報画面の一例を示す説明図である。
【図８】抜き取り実績画面の一例を示す説明図である。
【図９】本実施の形態に係る生産システムの判定リードタイムを示す説明図である。
【図１０】従来例に係る生産システムを示す構成図である。
【図１１】従来例に係る生産システムの判定リードタイムを示す説明図である。
【符号の説明】
【０１２３】
１０…生産システム                    １２…切断集積ライン
１４…包装ライン                      １６…中間倉庫
１８…管理用コンピュータ              ２０…裁断機
２２、１００…搬送機構                ２４…第１の搬送路切換機構
２６…第２の搬送路切換機構            ２８、２８Ａ、２８Ｂ…集積部
３４、１１０…現像処理装置            ３６、１１２、１５２…コントローラ
４０…ロール                          ４４…シート体
４４ｓ…試料シート                    ６０、６０ｓ…集積体
８６…トラッキングデータ              １０２…包装機構
１０４…退避バッファ部                １０６…検査用バッファ部
１０８…再投入部                      １１８、１１８ｓ…包装体
１３２…表示装置
【図１】
2005284328.tif 000003
【図２】
2005284328.tif 000004
【図３】
2005284328.tif 000005
【図４】
2005284328.tif 000006
【図５】
2005284328.tif 000007
【図６】
2005284328.tif 000008
【図７】
2005284328.tif 000009
【図８】
2005284328.tif 000010
【図９】
2005284328.tif 000011
【図１０】
2005284328.tif 000012
【図１１】
2005284328.tif 000013