(57)【要約】【課題】ボードマンとフィールドマンとの境界を取り払い、熟練した作業者でなくても、適切かつ迅速に操作を行うことができる運転操作支援システムを提供する。【解決手段】フィールド２１内の個別機器の状態監視を行う個別機器監視装置と、フィールド２１の全体の状態監視を行う広域監視装置と、前記個別機器監視装置及び前記広域監視装置から入力されたデータを分析して、異常の検出と診断を支援する異常監視・診断支援部６と、フィールド２１において、作業者に対し、特定の操作に関する情報を提供する作業者端末装置３と、異常監視・診断支援部６及び作業者端末装置３と通信可能に接続され、作業者の行うべき前記特定の操作を、異常監視・診断支援部６の判断に基づいて決定し、予め設定された操作データの中から前記特定の操作に関する情報を作業者端末装置３に送信する運転操作支援部５とを有する。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラントや工場等のフィールドにおいて、作業者が行う各種操作を支援するための運転操作支援システムであって、
フィールド内の個別機器の状態監視を行う個別機器監視装置と、
前記フィールドの一部又は全体の状態監視を行う広域監視装置と、
前記個別機器監視装置及び前記広域監視装置から入力されたデータを分析して、異常の検出と診断を支援する異常監視・診断支援部と、
前記フィールドにおいて、作業者に対し、特定の操作に関する情報を提供する作業者端末装置と、
前記異常監視・診断支援部及び前記作業者端末装置と通信可能に接続され、作業者の行うべき前記特定の操作を、前記異常監視・診断支援部の判断に基づいて決定し、予め設定された操作データの中から前記特定の操作に関する情報を前記作業者端末装置に送信する運転操作支援部と、を有することを特徴とするプラント等における運転操作支援システム。
【請求項２】
プラントや工場等のフィールドにおいて、作業者が行う各種操作を支援するための運転操作支援システムであって、
フィールド内の個別機器の状態監視を行う個別機器監視装置と、
前記フィールドの一部又は全体の状態監視を行う広域監視装置と、
前記個別機器監視装置及び前記広域監視装置から入力されたデータを分析して、異常の検出と診断を支援する異常監視・診断支援部と、
前記フィールドにおいて前記現場機器の個々を駆動させる駆動手段及びこの駆動手段の駆動を制御する駆動制御装置と、
前記異常監視・診断支援部及び前記駆動制御装置と通信可能に接続され、前記異常監視・診断支援部の判断に基づいて、予め設定された操作データの中から所定の操作情報を前記駆動制御装置に送信する運転操作支援部と、を有することを特徴とするプラント等における運転操作支援システム。
【請求項３】
前記現場機器の各々に識別手段を設け、この識別手段の識別情報を読み取ることで、前記現場機器の特定を行うことを特徴とする請求項１又は２に記載のプラント等における運転操作支援システム。
【請求項４】
前記作業者端末装置に前記識別手段の識別情報を読み取る読み取り部を設け、前記運転操作支援部から送信された情報に含まれる前記現場機器と前記識別情報によって特定された現場機器とが一致しているか否かを判断する判断部を設けたことを特徴とする請求項３に記載のプラント等における運転操作支援システム。
【請求項５】
前記広域監視装置は、前記フィールド内の所定位置に設けられた複数のセンサから収集されたデータを、前記異常監視・診断支援部に送信し、前記異常監視・診断支援部が、前記データに基づいて異常の検出、異常の発生位置、異常の内容を判断することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のプラント等における運転操作支援システム。
【請求項６】
前記異常監視・診断支援部は、カオスアトラクタ理論の手法を用いてランダムデータを規則性のあるデータに変換し、前記データの変化に基づいて、前記異常の検出を行うことを特徴とする請求項５に記載のプラント等における運転操作支援システム。
【請求項７】
前記異常監視・診断支援部は、ニューラルネットワーク処理によるパターン認識の手法を用いて、予め準備された正常状態のパターンと、前記フィールドから送信されたデータから得られたパターンとを比較し、この比較結果に基づいて前記異常の検出を行うことを特徴とする請求項５又は６に記載のプラント等における運転操作支援システム。
【請求項８】
前記異常監視・診断支援部は、前記個別機器監視装置及び前記広域監視装置の双方から入力されたデータに基づいて、前記異常の検出、異常の発生位置の判断、異常の内容の判断を行うことを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載のプラント等における運転操作支援システム。
【請求項９】
前記運転操作支援部は、異常発生時の操作を除く他の操作に関する情報を含み、前記作業者端末及び／又は前記駆動制御装置に前記他の操作に関する情報を送信することを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載のプラント等における運転操作支援システム。
【請求項１０】
前記作業者端末装置を介して前記作業者に操作情報を提供する場合において、前記運転操作支援部は、前記作業者端末の表示部に、文字、記号、図形若しくはこれらの組み合わせによって情報を表示し、あるいは、音声によって前記情報を前記作業者に提供することを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載のプラント等における運転操作支援システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プラントや工場等の現場（フィールド）において、作業者が行う各種の判断や操作を支援するための運転操作支援システムに関し、特に、原料切替や異常発生時等の非定常運転時に、少ない作業員で効率良く、かつ、適切に操作を行うことができるようにするための運転操作支援システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、石油精製プラント等のプラントや化学工場等の工場における設備、装置等の運転のなかには、これら設備、装置等の計器監視を行うボードマンと、フィールド（現場）で前記設備、装置等の操作や点検、補修等を行うフィールドマンとの連携によって行われているものがある。
【０００３】
ボードマンとフィールドマンとの連携による作業の一例を、灯油・軽油脱硫プラントを例に挙げて説明する。
まず、図１１を参照しながら、灯油・軽油脱硫プラントの構成を簡単に説明する。
図１１に示す脱硫プラントは、原料タンクの切り替えを行うことで、灯油又は軽油の脱硫を行うことができるようになっている。すなわち、この脱硫プラントには、軽油原料タンク１１０と灯油原料タンク１２０とが設けられ、軽油原料タンク１１０から軽油原料を脱硫装置１３０まで導く軽油配管系と、灯油原料タンク１２０から灯油原料を脱硫装置１３０まで導く灯油配管系とが設けられている。
【０００４】
軽油配管系には、軽油原料タンク１１０側から順に、元弁１１１，ポンプ１１２，ポンプ吐出弁１１４が設けられ、灯油配管系には、灯油原料タンク１２０側から順に、元弁１２１，ポンプ１２２，ポンプ吐出弁１２４が設けられている。なお、後述するが、灯油配管系は、元弁１２１の下流で予備の配管系に分岐している。そして、この予備の配管系には、予備のポンプ１２３と予備のポンプ吐出弁１２５とが設けられている。
脱硫装置１３０によって脱硫された軽油製品は、軽油製品タンク１１８に貯蔵され、灯油製品はタンク１２８に貯蔵される。製品系の配管には、弁１１７，１２７が設けられていて、軽油原料の脱硫を行うときには弁１２７を閉じ、灯油原料の脱硫を行うときには弁１１７を閉じて、軽油製品と灯油製品とが混合しないようになっている。
【０００５】
図１２は、上記の脱硫プラントにおけるボードマンとフィールドマンとの連携作業を説明するための図である。
図１１の脱硫プラントにおいては、元弁１１１，１２１、ポンプ１１２，１２２，１２３、ポンプ吐出弁１１４，１２４，１２５、切替弁１１７，１２７、脱硫装置１３０に、流量計、圧力計、温度計等のセンサが取り付けられている。これらセンサによって検出された原料流量、吐出圧力、炉内温度などの検出結果は、通信回線を介して、監視情報としてボードマンＢのいる計器室２０の管理装置２０ａに送信される。通常、この管理装置２０ａは、前記した流量計や圧力計、温度計等のセンサと連動した計器類と、脱硫装置１３０の炉内温度を調整したり、ポンプ１１２，１２２，１２３の駆動等を制御したりする制御盤とから構成されている。
【０００６】
図１２に示すように、計器室２０のボードマンＢ一人に対し、通常、二名〜三名のフィールドマンＦが割り当てられる。そして、生産計画に基づく灯油・軽油間の原料切替の指示や、異常発生時の対応指示は、主として計器室２０のボードマンＢからフィールド２１のフィールドマンＦに対して行われる。
フィールドマンＦは、通常はフィールド２１にいて、パトロールや記録、種々のフィールド作業、データ処理等を行っているが、ボードマンＢから指示が出されたときは、ボードマンＢの指示に従って行動する。フィールドマンＦは、無線ページャ２４を携帯していて、ボードマンＢからの指示は、この無線ページャ２４をとおして、音声によって行われる。
【０００７】
無線ページャ２４を用いたボードマンＢとフィールドマンＦとによる操作の連携の一例を、図１３及び図１４のフローチャートを参照しながら説明する。
図１３は、図１１の脱硫プラントにおいて、軽油から灯油に原料を切り替える場合のボードマンとフィールドマンとの連携を説明するフローチャート、図１４は、図１１の脱硫プラントにおいて、ポンプに異常が発生した場合のボードマンとフィールドマンとの連携を説明するフローチャートである。
【０００８】
まず、生産計画等に基づいて、軽油原料から灯油原料に原料の切り替えを行う場合について説明する。
原料の切り替えのタイミングが到来すると、ボードマンＢからフィールドマンＦに対して、原料の切り替えが指示される（ステップＳ１０１）。
フィールドマンＦは、この指示にしたがって指定された脱硫プラントまで移動し、切り替えのための準備を開始（ステップＳ１０２）する。
【０００９】
切替指示のあった脱硫プラントに到着し、所定の準備が完了すれば、フィールドマンＦは、無線ページング２４を用いて、準備完了をボードマンＢに報告する。ボードマンＢは、まず、切り替えに必要な現場機器の確認を指示する（ステップＳ１０３）。この場合は、灯油原料タンク１２０の元弁１２１、ポンプ１２２及びポンプ吐出弁１２４の位置と、異常の有無の確認を指示する。フィールドマンＦは、これらを確認して（ステップＳ１０４）、異常がなければ、その旨をボードマンＢに報告する。
【００１０】
この報告を受けたボードマンＢは、切替操作を開始するように、フィールドマンＦに指示をする（ステップＳ１０５）。このとき、ボードマンＢは、切替操作に必要な手順を、予めフィールドマンＦに指示する。
ボードマンＢは、まず、灯油原料タンク１２０の元弁１２１を開放するように指示し、併せて、開放完了の報告と、開放後の異常の有無の報告をフィールドマンＦに指示する。フィールドマンＦは、この指示に従って、元弁１２１を開放し、漏れ等の異常がないことを確認して、ボードマンＢにこれらを報告する（ステップＳ１０６）。
なお、元弁１２１が電動弁の場合は、ボードマンＢが元弁１２１の開放操作を行う。すなわち、ボードマンＢは、元弁１２１を開放させる指令信号を送信する操作を行うと同時に、その旨をフィールドマンＦに伝える。フィールドマンＦは、元弁１２１の開放後、漏れ等の異常がないことを確認して、ボードマンＢにこれらを報告する。
【００１１】
この報告を受けたボードマンＢは、管理装置２０ａを操作して、灯油原料の配管系のポンプ１２２を駆動させる（ステップＳ１０７）。
次いで、ボードマンＢは、灯油原料の配管系のポンプ吐出弁１２４を開放するようにフィールドマンＦに指示し（ステップＳ１０８）、この指示にしたがって、フィールドマンＦがポンプ吐出弁１２４を開放する（ステップＳ１０９）。
フィールドマンＦは、ポンプ吐出弁１２４を開放したこと及び異常がないことを確認して、軽油原料の配管系のポンプ吐出弁１１４を閉鎖する（ステップＳ１１０）。
【００１２】
フィールドマンＦは、ポンプ吐出弁１１４を閉鎖したこと及び異常がないことをボードマンＢに報告し、この報告を受けたボードマンＢが軽油原料の配管系のポンプ１１２の駆動を停止させる（ステップＳ１１１）。そして、軽油原料タンク１１０の元弁１１１を閉じるように、フィールドマンＦに指示する（ステップＳ１１２）。フィールドマンＦは、この指示にしたがって元弁１１１を閉鎖し（ステップＳ１１３）、元弁１１１を閉鎖したこと及び異常がないことを確認したうえで、その旨をボードマンＢに報告する。以上で、軽油から灯油への原料切替が終了する（ステップＳ１１４）。
なお、元弁１２１が電動弁の場合は、ボードマンＢが元弁１２１を閉鎖させる指令信号を送信する操作を行うと同時に、その旨をフィールドマンＦに伝える。
フィールドマンＦは、元弁１２１が閉鎖したこと及び異常がないことを確認して、その旨をボードマンＢに報告する。
【００１３】
次に、図１４を参照しながら、異常が発生した場合のボードマンＢとフィールドマンＦとの連携を説明する。なお、以下の説明では、灯油原料の配管系のポンプ１２２に異常が発生し、このポンプを予備配管系のポンプ１２３に切り替えるものとして説明する。
ボードマンＢは、ポンプ１２２の吐出量が規定値を超えて急激に低下したことを、計器室２０の計器類の指示から知ることができる（ステップＳ１２１）。
【００１４】
ポンプ１２２の吐出量異常を発見したボードマンＢは、フィールド２１の担当のフィールドマンＦに、ポンプ１２２の確認を指示する（ステップＳ１２３）。フィールドマンＦは、ボードマンＢの指示にしたがってポンプ１２２を確認する（ステップＳ２４）。この確認は、ポンプ１２２に取り付けられた流量計の計器指示や振動や音響等に基づいて行うことができる。このような異常を確認したときは、その旨を無線ページング２４を用いてボードマンＢに報告する。
【００１５】
この異常報告を受けたボードマンＢは、ポンプ１２２を予備配管系のポンプ１２３に切り替えることをフィールドマンＦに指示するとともに、切替に必要な現場機器の確認を指示する（ステップＳ１２５）。
この場合は、予備配管系のポンプ１２３と、ポンプ吐出弁１２５の確認を指示する。
この指示に基づいて、フィールドマンＦが現場機器を確認し（ステップＳ１２６）、外観異常や漏れ等の異常がないことをボードマンＢに報告する。
この報告を受け取ったボードマンＢは、管理装置２０ａを操作して、予備配管系のポンプ１２３を駆動させる（ステップＳ１２７）。
【００１６】
フィールドマンＦは、ポンプ１２３が駆動を開始したこと及び異常がないことを確認したことをボードマンＢに報告し（ステップＳ１２８）、ポンプ１２３のポンプ吐出弁１２５を開放させる（ステップＳ１２９）。フィールドマンＦは、ポンプ吐出弁１２５の開放の完了と異常がないことをボードマンＢに報告する。この報告を受けたボードマンＢは、異常のあったポンプ１２１のポンプ吐出弁１２３を閉じるように指示し（ステップＳ１３０）、フィールドマンＦがポンプ吐出弁１２３を閉じる（ステップＳ１３１）。この後、ボードマンＢは管理装置２０ａを操作して、ポンプ１２１の駆動を停止させる（ステップＳ１３２）。
以上で、ポンプ１２１からポンプ１２３への切り替えが終了する（ステップＳ１３３）。
【００１７】
ところで、上記した従来の作業は、ボードマンＢ及びフィールドマンＦに高度な専門性が要求されるという問題がある。
すなわち、ボードマンＢは、種々の計測指示に基づいて、現場機器が正常に運転しているかどうかを判断しなければならず、かつ、異常が発生した場合には、迅速かつ適正な指示をフィールドマンＦに出さなければならない。
一方、フィールドマンＦは、ポンプやモータ、弁等の現場機器の運転状態が正常かどうかを、振動や音等から判断することができ、かつ、ボードマンと連携して適切な操作を行わなければならない。
【００１８】
しかし、熟練したボードマンＢ及びフィールドマンＦを育成するためには、時間と費用がかかるという問題がある。また、多数の人手を介する作業は非効率的で、かつ、ボードマンやフィールドマンの熟練度によって異常が発生した場合等の対応にばらつきが生じるという問題がある。
なお、ボードマンＢの負担を軽減したり、フィールドの作業者の操作を支援するための技術が種々開発されている（例えば、特許文献１及び２参照）。
【００１９】
【特許文献１】
特開２００３−５１８９４号公報
【特許文献２】
特開２００３−１３４２６１号公報
【００２０】
しかし、これら文献に記載のシステムは、ボードマンとフィールドマンの負担を軽減し、より適正な判断や操作を支援するという点では有効であるものの、ボードマンとフィールドマンとの役割分担の垣根を取り払い、かつ、経験の少ない作業者でも熟練した作業と変わりなく、迅速かつ適切に操作を行うことができるようにするという点では、満足のいくものではない。
【００２１】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は、上記の問題点にかんがみてなされたもので、ボードマンとフィールドマンとの境界を取り払うことで、現場機器の操作に携わる人員の削減を図り、かつ、何らかの操作を行う必要が生じた場合に、熟練した作業者でなくても、適切かつ迅速に当該操作を行うことができるプラントや工場等（本明細書では、これらを総称してプラント等と記載することがある）における運転操作支援システムを提供するものである。
【００２２】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載のプラント等における運転操作支援システムは、プラントや工場等のフィールドにおいて、作業者が行う各種操作を支援するための運転操作支援システムであって、フィールド内の個別機器の状態監視を行う個別機器監視装置と、前記フィールドの一部又は全体の状態監視を行う広域監視装置と、前記個別機器監視装置及び前記広域監視装置から入力されたデータを分析して、異常の検出と診断を支援する異常監視・診断支援部と、前記フィールドにおいて、作業者に対し、特定の操作に関する情報を提供する作業者端末装置と、前記異常監視・診断支援部及び前記作業者端末装置と通信可能に接続され、作業者の行うべき前記特定の操作を、前記異常監視・診断支援部の判断に基づいて決定し、予め設定された操作データの中から前記特定の操作に関する情報を前記作業者端末装置に送信する運転操作支援部と有する構成としてある。
【００２３】
上記構成によれば、フィールドにおける現場機器の監視は、個別機器監視装置と広域監視装置とによって行われる。異常監視・診断支援部は、個別機器監視装置及び／又は広域監視装置から送信されたデータを分析し、異常が発生したか否か、異常が発生した場合は、どの位置に発生したのか、異常の内容は何かを判断する。この判断結果は、作業者端末装置に送信されるとともに、運転操作支援部にも送信され、必要な操作に関する情報が、運転操作支援部から作業者端末装置に送信される。これにより、作業者は、異常の発生とそれに対する必要な操作を知ることができる。したがって、ボードマン及びフィールドマンの双方の役割を一人の作業者に集約させることができ、かつ、熟練度が低い作業者であっても、迅速かつ適切に操作を行うことができる。
【００２４】
本発明は、現場機器の操作を自動で行うようにすることで、プラント等における無人化を図ることが可能になる。
すなわち、請求項２に記載するように、プラントや工場等のフィールドにおいて、作業者が行う各種操作を支援するための運転操作支援システムであって、フィールド内の個別機器の状態監視を行う個別機器監視装置と、前記フィールドの一部又は全体の状態監視を行う広域監視装置と、前記個別機器監視装置及び前記広域監視装置から入力されたデータを分析して、異常の検出と診断を支援する異常監視・診断支援部と、前記フィールドにおいて前記現場機器の駆動を制御する駆動制御装置と、前記異常監視・診断支援部及び前記駆動制御装置と通信可能に接続され、前記異常監視・診断支援部の判断に基づいて、予め設定された操作データの中から所定の操作情報を前記駆動制御装置に送信する運転操作支援部とを有する構成としてある。
この構成によれば、作業者が手作業で行っていた操作を駆動制御装置が行うので、作業者が不要になり、プラントや工場の無人化を図ることができる。
【００２５】
なお、請求項３に記載するように、前記現場機器の各々に識別手段を設け、この識別手段の識別情報を読み取ることで、前記現場機器の特定を行うようにするとよい。また、この場合、請求項４に記載するように、前記作業者端末装置に前記識別手段の識別情報を読み取る読み取り部を設け、前記運転操作支援部から送信された情報に含まれる前記現場機器と前記識別情報によって特定された現場機器とが一致しているか否かを判断する判断部を設けた構成としてもよい。
このようにすることで、熟練度の低い作業者であっても、簡単に特定の操作に必要な現場機器を見つけることができ、作業を迅速かつ確実に行うことができる。
【００２６】
また請求項５に記載するように、前記広域監視装置は、前記フィールド内の所定位置に設けられた複数のセンサから収集されたデータを、前記異常監視・診断支援部に送信し、前記異常監視・診断支援部が、前記データに基づいて異常の検出、異常の発生位置、異常の内容を判断するように構成してある。
例えば、高圧ガスの漏出の発生やポンプ等の振動の発生は、フィールド全体の音の変化によって判断することができる。また、当該異音の発生位置も音によって判断することができる。そこで、マイクをフィールド内に複数設け、このマイクから集音された音響データを分析することで、異常の発生と異常の発生位置、内容を自動的に判断することができる。
【００２７】
また、炉内温度分布のように熟練者の勘と経験を必要とする分野においては、熟練者の判断や操作をデータベース化し、前記広域監視装置や個別機器監視装置から収集されたデータを前記データベースの内容と照会して、異常の発生の有無や異常が発生したときの操作を、作業者端末等に送信することが可能になる。
【００２８】
なお、音響データや振動データ等のランダム性の高いデータは、請求項６に記載するように、カオスアトラクタ理論によって一定の規則性のあるデータに変換することが可能な場合がある。このような場合は、変換後のデータに基づいて、異常の発生の有無を判断することが可能である。
また、熱分布のように、赤外線撮影装置でパターン化が可能なデータについては、請求項７に記載するように、ニューラルネットワーク処理によるパターン認識の手法を用いて分析を行うことが可能である。すなわち、予め準備された正常状態のパターンと、前記フィールドから送信されたデータから得られたパターンとを比較し、例えば、両パターンの差が予め設定された許容値の範囲内か否かで異常の検出を行うことが可能である。
さらに、異常の発生を判断するにあたっては、請求項８に記載するように、前記個別機器監視装置及び前記広域監視装置の双方から入力されたデータを利用するようにしてもよい。このようにすることで、より精度の高い判断を行うことが可能になる。
【００２９】
本発明は、異常が発生した場合に限らず、原料切替等、何らかの操作が必要になった場合も適用が可能である。具体的には、請求項９に記載するように、前記運転操作支援部は、異常発生時の操作を除く他の操作に関する情報を含み、前記作業者端末及び／又は前記駆動制御装置に前記他の操作に関する情報を送信するように構成するとよい。
また、請求項１０に記載するように、前記作業者端末装置を介して前記作業者に操作情報を提供する場合には、文字、記号、図形若しくはこれらの組み合わせや音声によって、作業者に必要な情報を提供するとよい。
【００３０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施形態を、図面にしたがって詳細に説明する。
なお、以下の説明では、必要に応じて、適宜に図１１を参照するものとする。
図１は、本発明の一実施形態にかかり、運転操作支援システムの構成を説明するブロック図、図２は、フィールドの現場機器を識別するための識別手段を説明する図である。
【００３１】
図１に示すように、運転操作支援システム１は、ＰＣ等の管理装置２と、モバイルＰＣ等の携帯端末装置３と、現場機器について何らかの操作が必要になったときに、当該現場機器の操作を支援する非定常運転自動支援システム５と、フィールドや現場機器の監視を行い、異常が発生したときに、当該異常の発見や診断を支援する異常監視・診断支援システム６と、これらを互いに通信可能に接続する通信回線７とを有している。
なお、通信回線７としては、有線であってもよいが、少なくとも携帯端末装置３と管理装置２とを接続する通信回線７は無線であるのが好ましい。また、通信回線７として、一般の電話回線を用いることもできるが、構内ＬＡＮを用いてもよい。
【００３２】
フィールド２１の現場機器の各々には、各機器を識別するためのＩＣチップが取り付けられている。また、携帯端末装置３には、図示しない読み取り部が設けられていて、この読み取り部をＩＣチップに近づけることで、ＩＣチップに記憶された識別情報が、携帯端末装置３に読み取られる。
図２は、弁Ｖ１，Ｖ２，Ｖ３の識別情報を読み取る一例を示していて、携帯端末装置３の読み取り部３ｂで、弁Ｖ１，Ｖ２，Ｖ３の各々に取り付けられたＩＣチップ８ａ，８ｂ，８ｃの識別情報を読み取ることで、弁Ｖ１，Ｖ２，Ｖ３の識別ができるようになっている。
例えば、弁Ｖ１が灯油原料タンク１２０の元弁１２１（図１１参照）である場合には、ＩＣチップ８ａには、この識別情報が予め入力されていて、携帯端末装置３の読み取り部３ｂをＩＣチップ８ａに近づけることで、携帯端末装置３のディスプレイ３ａに、灯油原料タンク１２０の元弁１２１であることが表示される。
【００３３】
なお、この場合、携帯端末装置３を介して作業者に操作を指示した現場機器と、作業者が識別情報を読み取った現場機器とが相違する場合に、アラーム等で作業者の注意を促し、誤操作を防止するようにするのが好ましい。例えば、前記の例では、灯油原料タンク１２０の元弁１２１を開放するように携帯端末装置３を介して指示があった場合において、元弁１２１以外の他の弁（例えば、弁Ｖ２）のＩＣチップ８ｂを読み取り部３ｂで読みとると、ＩＣチップ８ｂの識別情報が元弁１２１のものかどうかを比較し、アラームを発するようにする。この比較は、携帯端末装置３で行ってもよいが、管理装置２で行ってもよく、また、非定常運転自動支援システム５で行ってもよい。
【００３４】
図３は、携帯端末装置３に表示される表示内容の一例を示す図である。
図３に示すように、携帯端末装置３のディスプレイ３ａには、文字や図面で指示や案内、その他の情報が表示される。もちろん、適宜に音声で指示や案内を行うようにすることができる。
例えば、原料切替を行う場合には、管理装置２又は非定常運転自動支援システム５から原料切替の指示が携帯端末３に送信されるが、携帯端末３のディスプレイ３ａには、図３（ａ）に示すように、「第○号脱硫プラントを、軽油から灯油に切り替えてください」というように、文字で表示される。勿論、この指示を音声で行うことも可能である。
【００３５】
また、この場合、作業者Ｍが希望すれば、図３（ｂ）に示すように、原料切替が指示された「第○号脱硫プラント」の位置を地図上に示すことも可能である。さらに、例えば、軽油原料から灯油原料に切り替える際の切替手順を、図３（ｃ）に示すように、「以下の手順に従って切り替えてください」と案内し、この案内の後に、手順を順次表示するようにしてもよい。
また、作業者Ｍが現場機器のＩＣチップを、携帯端末装置３の読み取り部３ｂで読み取ったときには、例えば、図３（ｄ）に示すように、「この弁は、灯油原料タンクの元弁です」というようにＩＣチップの識別情報を含む内容が表示される。
【００３６】
そして、図３（ｅ）に示すように、作業者Ｍに対して、一つの手順が終了するごとに確認キーを入力するように促し、一つ一つの手順を、作業者Ｍとの間で確認しながら実行していくことが可能である。
このように、本実施形態の運転操作支援システムにおいては、携帯端末装置３と対話形式で作業者Ｍが行う操作を支援することができ、従来、ボードマンとフィールドマンに分担されていた役割を作業者Ｍに集約することが可能で、かつ、作業者Ｍが熟練者でなくても、確実かく適切に所定の操作を実行することが可能である。
【００３７】
次に、非定常運転時における作業者Ｍの各種操作の支援や、異常の発見・診断等を行う非定常運転自動支援システム５及び異常監視・診断システム６の詳細を説明する。
フィールド２１で生産される製品の生産管理等は、図示しない生産管理コンピュータで管理され、原料切替等が生じたときには、図１に示すように、この情報（生産管理情報）が、前記生産管理コンピュータから管理装置２に送信される。また、管理装置２には、フィールド２１から種々の監視情報が送信される。この監視情報には、フィールドの一部又は全部の内部状態を検出するための広域監視用センサ群からの監視情報と、フィールドに設けられたポンプや弁、反応炉、配管等の現場機器の個々の状態を検出するための個別監視用センサ群からの監視情報とが含まれる。
【００３８】
そして、従来は熟練のボードマン又はフィールドマンが、聴覚、視覚、触覚、嗅覚等の五感と経験によって判断していた異常の発生、位置及びその内容を、異常監視・診断支援システム６が前記監視情報に基づいて自動的に判断できるようにしている。
さらに、非定常運転自動支援システム５には、非定常時の操作に必要な手順が予め設定されていて、前記生産管理情報や異常監視・診断支援システム６の判断によって何らかの操作が必要となったときに、非定常運転自動支援システム５が、当該操作の手順を、携帯端末装置３を介して、作業者Ｍに提示する。
【００３９】
［異常監視・診断支援システム］
次に、異常監視・診断支援システム６について説明する。
図４は、異常監視・診断支援システムの一実施形態にかかり、その構成を説明するブロック図である。
広域監視用センサ群Ｉには、例えば、フィールド２１内の温度分布を監視する一つ又は複数の赤外線カメラ６２１、フィールド２１内の音を検出する複数の無指向性のマイク６２２、フィールド２１内の適宜位置の温度を計測する一つ又は複数の温度センサ６２３が含まれる。
【００４０】
個別監視用センサ群ＩＩには、例えば、弁Ｖの音響を検出するために弁Ｖに取り付けられたマイク６３１、配管Ｔの温度を検出するために配管Ｔに取り付けられた温度センサ６３２、ポンプＰの振動を検出するためにポンプＰに取り付けられた振動センサ６３３等が含まれる。
異常監視・診断支援システム６は、Ｉ／Ｏインタフェース６０２，６０３を介して広域監視用センサ群Ｉ及び個別監視用センサ群ＩＩと接続され、赤外線カメラ６２１等及び集音マイク６３１等からの検出結果が、異常監視・診断支援システム６のＣＰＵ６０１に送信される。
【００４１】
なお、広域監視用センサ群Ｉ及び個別監視用センサ群ＩＩから送信された監視情報に基づく異常の発生等の判断は、異常監視・診断支援システム６が行ってもよいし、管理装置２が行ってもよいが、以下の説明では、異常監視・診断支援システム６が判断するものとして説明する。
広域監視用センサ群Ｉ及び個別監視用センサ群ＩＩから監視情報が異常監視・診断支援システム６に入力されると、異常監視・診断支援システム６のＣＰＵ６０１は、データベースに予め格納された処理プログラムを読み出して処理する。
【００４２】
そして、この処理結果に基づいて、異常監視・診断支援システム６のＣＰＵ６０１が、異常の発生の有無、異常が発生した位置、現場機器、異常の内容等を判断する。この異常に関する情報は、携帯端末装置３に送信されるほか、非定常自動運転支援システム５に送信される。
異常監視・診断支援システム６は、例えば、以下の手順で異常を監視・診断する。
【００４３】
［ガスの漏洩検出］
フィールド２１内のいずれかで、ガスが漏洩していることを検出し、ガス漏洩の位置を推定するガスの漏洩検出を例に挙げて説明する。
従来、ガスの漏出は、フィールドマンＦ（図１２参照）によってパトロール時に点検が行われていた。フィールドマンＦは配管や弁等から漏出するガスの漏出音をもとに、ガスの漏出の発生と漏出位置を特定している。
この実施形態では、フィールド２１内に配置した複数の無指向性のマイク６２２によってフィールド内の音の変化を監視し、新たな音の発生と音源の特定を、異常監視・診断支援システム６との連携で、管理装置２が判断するようにしている。
【００４４】
図４に示すように、広域監視用センサ群Ｉの複数のマイク６２２から送信された音響データは、Ｉ／Ｏインタフェース６０２及びアナログ／デジタル変換器を介して、ＣＰＵ６０１にデジタルデータとして入力される。ＣＰＵ６０１は、データベースＤＢ６１０に予め格納された所定の処理プログラムを読み出して実行し、前記音響データを処理する。
一般に、広い領域において無指向で集音された音響データは、ランダム性の高いものであるため、前記音響データを分析するに当たっては、ランダム性の高い音響データを一定の法則性を有するデータに変換する必要がある。このような処理プログラムとしては、例えば、カオスアトラクタ理論に基づいて、ランダム性の高いデータを一定の法則性を有するデータに変換する、処理プログラムを用いるとよい。このような処理の方法、装置及びプログラムは、例えば、特開２００２−７３５８７号公報（「カオス解析装置」）、特開２０００−２９２３９２号公報（「ガス測定装置及びガス測定方法」）等の文献に記載されている。
【００４５】
図５（ａ）は、フィールド２１に設けられた複数のマイク６２２からの音響データを合成した合成波形である。図５（ａ）のグラフの縦軸は、音の強さを、横軸は時間を示している。一見ランダムに見えるこの合成波形Ｉも、カオスアトラクタ理論に基づく処理によって、図５（ｂ）に示すような一定の法則性のある波形ＩＩに変換することができる。
図６（ａ）は、ガス漏洩によって、音響データに変化が生じた場合を示している。図６（ａ）中、仮想線で示すように、時間Ｔ０でガスの漏洩が始まり、一定の波形（符号ＩＩＩで示す）の音響データが新たに加わったものとする。ガスの漏洩によって、それまでの合成波形Ｉの形状が、符号ＩＶで示すように変化する。
従って、図６（ｂ）に示すように、カオスアトラクタ理論による波形も、例えば、符号ＩＩ′で示すように変化する。
【００４６】
このように、音響データに変化が生じると、カオスアトラクタ理論による波形も変化するので、カオスアトラクタ理論による波形を監視することで、何らかの異常の発生を判断することができる。また、変化後と変化前の波形を比較することで、新たに加わった音源の周波数を予測することができ、この周波数から異常の内容、この例では、ガスの漏洩を判断することができる。
次に、ガス漏洩の位置を判断する手順について説明する。
【００４７】
［ガス漏出位置の判断］
上記の過程で、ガス漏洩が発生したと判断した場合、次にガス漏洩の発生位置を判断する。
図６（ａ）で説明したように、新たな音源が発生すると、当該音源からの音響データの波形が今までの音響データの波形に加味されて、合成波形の音の強さ（振幅）が変化する。図６（ａ）に示した例では、それまでの合成波形の振幅が大きくなった場合を示している。
【００４８】
異常監視・診断支援システム６は、音響データの合成波形に基づいて異常の発見及び内容を判断した後、個々のマイク６２２の音響データ波形を分析する。
マイク６２２の個々の音響データの波形を分析すると、新たな音源（ガスの漏洩位置）が発生する前と後の音響データの波形の振幅の変化率は、新たな音源に近いところほど大きい。そこで、フィールド内に設けられた複数のマイク６２２のなかから、音響データの波形の変化率が大きい三つのマイク６２２の音響データの波形を抽出する。
図７（ａ）〜（ｃ）は、フィールド内の無指向性のマイク６２２のうち、波形の変化率が大きい三つのマイク６２２の音響データの波形を示している。また、図７（ｄ）は、音響データの波形の変化率に基づいて、ガス漏れ位置を特定する場合の手順を説明する図で、図７（ａ）〜（ｃ）の各グラフの符号Ａ，Ｂ，Ｃは、図７（ｄ）の領域Ａ，Ｂ，Ｃに対応している。
【００４９】
次に、抽出した三つのマイク６２２から音源までの距離を判断する。音響データの波形の振幅変化率は、新たな音源からマイク６２２までの距離に反比例すると判断できるから、この比率に応じて、三つのマイク６２２からの距離Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３を設定する。そして、各マイク６２２を中心に、距離Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３を半径とする円（領域Ａ，Ｂ，Ｃ）を描くと、その交点の中心に、音源が位置していると判断することができる。
このように、合成波形の変化から異常の発生を判断し、各マイクの音響データの波形変化率から、異常の発生位置を判断することが可能である。そして、この位置を、予めデータベースに記憶されたフィールドの地図と重ね合わせることで、ガス漏れ等の異常の生じた現場機器を特定することが可能になる。
【００５０】
［温度分布異常検出］
次に、脱硫装置の炉内の温度異常を検出する場合について説明する。従来は、炉内温度の分布を熟練したボードマンが監視し、複数の炉内温度計の温度分布と自己の経験とから、炉内温度の異常を判断していた。
この実施形態では、個別監視用センサ群ＩＩの炉内赤外線カメラから送信された熱画像に基づいて、異常監視・診断支援システム６が炉内温度の異常を判断するようにしている。
【００５１】
炉内赤外線カメラは、脱硫装置１３０の炉内に一つ又は複数設けられ、炉内の特定領域の撮影を行う。
図８（ａ）は、撮影対象となっている前記炉内の特定領域１４０を示している。この特定領域１４０を赤外線カメラで撮影し、撮影画像に基づいて複数の温度パターンに色分けしたものが、図８（ｂ）の温度分布パターン１４１である。図示するように、この例では、温度分布を、赤（符号１４１ａで示す）、橙（符号１４１ｂで示す）、紫（符号１４１ｃで示す）の三つの色パターンに分けている。
そして、正常な温度分布パターンを、例えば、公知のニューラルネットワーク技術を利用して収集するとともに多数蓄積し、図８（ｃ）に示すようにデータベース化する（データベースに蓄積された正常な温度分布パターンを符号Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３・・・で示す）。
ここで、前記のニューラルネットワークとしては、コホネン（Ｋｏｈｏｎｅｎ）が提案した自己組織型ニューラルネットワークを用いるとよい。この種のニューラルネットワークは、例えば、手書き入力文字の認識に利用されているもので、類似のものを集めてグループ化することができ、パターン認識に優れているという特徴がある（例えば、立命館大学理工学部情報学科  亀井  且有他  １９９８年論文「ファジィ学習ベクトル量子化法による手書き文字」参照）。
【００５２】
そこで、この自己組織型ニューラルネットワーク技術を利用して、ある時点で撮影した画像に基づく温度分布パターン１４１（図８（ｂ）参照）に最も類似する正常な温度分布パターンを、データベース内に蓄積された正常な温度分布パターンＤ１，Ｄ２，Ｄ３・・・（図８（ｃ）参照）の中から抽出し、抽出した正常な温度分布パターン（例えば、温度分布パターンＤ１）と比較する。
この比較は、例えば、撮影画像をメッシュ状に区分けし、区分けされた区画ごとに色差を求めることで行ってもよい。そして、両者の色差が予め設定された許容範囲内であれば、炉内温度分布は正常であると判断し、許容範囲外であれば、炉内温度分布は異常であると判断する。また、異常と判断された場合、どの区画の温度が異常であるかを判断することで、炉内の異常箇所を特定することができる。
【００５３】
［運転操作支援システムの作用の説明］
次に、上記構成の運転操作支援システムを用いた操作の手順を説明する。
まず、図９のフローチャートを参照しながら図１１の脱硫プラントにおいて、軽油原料から灯油原料に原料を切り替える場合について説明する。
生産計画にしたがって原料の切替を行う必要が生じた場合、作業者が、携帯端末に原料切替を入力する（ステップＳ１）。これにより、非定常運転支援システムの原料切替プログラムが起動する（ステップＳ３）。
原料切替プログラムは、まず、作業者に対して、原料の切替に必要な現場機器の確認を指示する。この指示は、管理装置２から通信回線を介して、原料切替を入力した作業者の携帯端末に送信される。
この際、原料切替プログラムは、軽油原料から灯油原料への切替時に確認すべき現場機器として、灯油原料タンク１２０の元弁１２１、ポンプ１２２及びポンプ吐出弁１２４を指定する（ステップＳ４）。
【００５４】
作業者は、携帯端末の読み取り部を、弁やポンプのＩＣチップに近づけ、灯油原料タンク１２０の元弁１２１、ポンプ１２２及びポンプ吐出弁１２４の位置を確認する。この際、灯油原料への切替に関係のない他の弁やポンプのＩＣチップの識別情報を読みとったときには、アラームを発生させるようにするとよい。このようにすることで、現場機器にあまり詳しくない作業者でも、灯油原料の切替に必要な現場機器（この場合は、元弁１２１、ポンプ１２２及びポンプ吐出弁１２４）を確実に見つけることができる。
【００５５】
作業者は、灯油原料タンク１２０の元弁１２１、ポンプ１２２及びポンプ吐出弁１２４の位置を確認するとともに、これらに漏れや外観異常等の異常がないことを確認して、確認キーを操作し、これらの現場機器の確認終了を非定常運転支援システムに入力する（ステップＳ５）。
この確認情報を受け取った非定常運転支援システムは、次に、軽油から灯油への原料切替に必要な手順を順次指示する。
まず、非定常運転支援システムは、灯油原料タンク１２０の元弁１２１を開放するように指示する（ステップＳ６）。
【００５６】
作業者は、この指示にしたがって元弁１２１を開放したのち（ステップＳ７）、漏れ等の異常がないことを確認して、確認キーを操作し、非定常運転支援システムに送信する（ステップＳ８）。
この確認情報を受信した非定常運転支援システムは、管理装置２を介して、灯油原料タンク１２０用のポンプ１２２を駆動させる（ステップＳ９）。
次いで、非定常運転支援システムは、ポンプ１２２のポンプ吐出弁１２４を開放するように、作業者に指示する（ステップＳ１０）。この指示を受けた作業者がポンプ吐出弁１２４を開放し（ステップＳ１１）、漏れ等の異常がないことを確認して、確認キーを操作し、非定常運転支援システムに送信する（ステップＳ１２）。
【００５７】
この確認情報を受信した非定常運転支援システムは、軽油原料タンク１１０のポンプ１１２のポンプ吐出弁１１４を閉じるように、作業者に指示する（ステップＳ１３）。
作業者は、この指示にしたがってポンプ吐出弁１１４を閉じ（ステップＳ１４）、異常がないことを確認して、非定常運転支援システムに入力する（ステップＳ１５）。
この確認情報を受信した非定常運転支援システムは、管理装置２を介して軽油原料タンク１１０のポンプ１１２の駆動を停止させ（ステップＳ１６）、軽油原料タンク１１０の元弁１１１を閉じるように、作業者に指示する（ステップＳ１７）。フィールドマンＦは、この指示にしたがって元弁１１１を閉じ（ステップＳ１８）、異常がないことを確認したうえで、確認情報を非定常運転支援システムに送信する（ステップＳ１９）。以上で、軽油から灯油への原料切替が終了する（ステップＳ２０）。
【００５８】
次に、何からの異常が発生した場合の操作の手順を、図１０のフローチャートを参照しながら説明する。
異常の発見と異常発生位置の特定は、前記したように異常監視・診断支援システム６が行う。
以下の説明では、説明の便宜のため、灯油配管系のポンプ１２２に異常が発生し、ポンプ１２２をポンプ１２３に切り替える場合を例に挙げて説明する。
【００５９】
ポンプ１２２の異常は、音、振動、吐出圧力又は吐出流量等により検出することができる。また、広域監視用センサ群Ｉに含まれる各種センサ等又は個別監視用センサ群ＩＩに含まれる各種センサ等のいずれによっても検出が可能である。
異常監視・診断支援システム６は、異常が発生したときにこの異常を検出する（ステップＳ３０）とともに、異常の内容と異常が発生した位置を特定する（ステップＳ３１）。
次いで、作業者の携帯端末に、異常の発生と内容、位置の情報を送信する（ステップＳ３２）。このとき、携帯端末のディスプレイにフィールドの地図を表示して異常が発生した位置を示すようにするとよい。
作業者は、携帯端末のディスプレイに地図等で指定された異常発生位置に赴き、異常の確認を行う。そして、異常監視・診断支援システム６が報知した異常が発生していれば、異常監視・診断支援システム６に対して、確認の入力を行う（ステップＳ３３）
【００６０】
この確認情報を受信した異常監視・診断支援システム６は、異常に関する情報（異常の発生、異常の発生した位置、異常の内容を含む）を非定常運転支援システムに送信する（ステップＳ３４）。以後は、異常の内容に応じて、非定常運転支援システムが作業者に情報を提供する。この場合は、非定常運転支援システムは、異常が発生したポンプ１２２を別のポンプ１２３に切り替えるためのポンプ切替プログラムを起動して（ステップＳ３５）、ポンプの切り替えに必要な操作情報を携帯端末を通して作業者に提供する。
【００６１】
まず、非定常運転支援システムは、ポンプ１２２をポンプ１２３に切り替えるのに必要な現場機器を指定し、確認を指示する（ステップＳ３６）。
作業者は、灯油原料タンク１２０の元弁１２１、ポンプ１２２及びポンプ吐出弁１２４の位置を確認するとともに、これらに漏れや外観異常等の異常がないことを確認して、確認キーを操作し、これらの現場機器の確認終了を非定常運転支援システムに入力する（ステップＳ３７）。現場機器の確認は、作業者が携帯端末の読み取り部をＩＣチップに近づけ、ＩＣチップの識別情報を読み取ることで行う。この場合は、切り替えポンプ１２３と、このポンプ１２３のポンプ吐出弁１２５の確認を行う。
【００６２】
確認情報を受け取った非定常運転支援システムは、管理装置２を介して、ポンプ１２３を駆動させる（ステップＳ３８）。
非定常運転支援システムは、ポンプ１２３が駆動したこと及びポンプ１２３に異音や振動等の異常がないかどうかの確認を作業者に指示する（ステップＳ３９）。作業者はポンプ１２３が正常に駆動を開始して、異常が認められない場合は、確認を入力して、非定常運転支援システムに送信する（ステップＳ４０）。
この確認情報を受け取った非定常運転支援システムは、ポンプ１２３のポンプ吐出弁１２５を開放するように指示する（ステップＳ４１）。
【００６３】
作業者は、この指示に従って、ポンプ吐出弁１２５を開放させる。そして、異常が無いことを確認して、非定常運転支援システムに入力する（ステップＳ４２）。この確認情報を受信した非定常運転支援システムは、異常のあったポンプ１２１のポンプ吐出弁１２３を閉じるように作業者に指示し（ステップＳ４３）、作業者がポンプ吐出弁１２３を閉じる（ステップＳ４４）。そして、確認を非定常運転支援システムに入力する。この後、非定常運転支援システムは管理コンピュータを介してポンプ１２１の駆動を停止させ（ステップＳ４５）、その旨の報告を異常監視・診断支援システム６に送信する。異常監視・診断支援システム６は、この後、ポンプ１２３及びポンプ吐出弁１２４の監視と診断を開始する。
以上でポンプ１２１からポンプ１２３への切替が終了する（ステップＳ４６）。
【００６４】
本発明の好適な実施形態について説明してきたが、本発明は上記の実施形態によりなんら限定されるものではなく、本発明の適用範囲内で種々に変更することが可能である。
例えば、上記の実施形態では、現場機器を特定するための識別手段としてＩＣチップを例に挙げて説明したが、現場機器を特定するための識別情報を保持することができるのであれば、ＩＣチップに限らず、バーコードやカルラコード（マトリックスコード）等、他のものであってもよい。
また、本発明は、弁やポンプ、モータの駆動の操作の全てを自動化することで、フィールドの無人化を図ることが可能である。この場合は、モータやソレノイド、アクチュエータ等の駆動体を弁やポンプ、モータ等に設け、前記駆動体の駆動を制御するための駆動制御装置を通信回線７に接続して設ければよい。そして、非定常運転自動支援システムの指令信号によって、駆動制御装置が特定の現場機器の駆動体の制御を行うようにすればよい。
【００６５】
【発明の効果】
本発明によれば、ボードマンとフィールドマンとの役割を、フィールドにおける作業者に集約させることができ、かつ、経験の少ない作業者でも熟練した作業者と変わりなく、迅速かつ的確に特定の操作を行うことができるようになる。
また、本発明によれば、現場機器の個々の操作を駆動体で行わせ、かつ、この駆動体の制御を駆動制御装置に行わせるようにすることで、将来的に、非定常運転時の操作の完全自動化を図ることが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態にかかり、運転操作システムの構成を説明するブロック図である。
【図２】フィールドに設けられた現場機器を識別するための識別手段を説明する図である。
【図３】携帯端末装置のディスプレイに表示される表示内容の一例を示す図である。
【図４】異常監視・診断支援システムの一実施形態にかかり、その構成を説明するブロック図である。
【図５】ランダム性の高いデータをカオスアトラクタ理論によって規則性のあるデータに変換する一例にかかり、図５（ａ）は、フィールドに設けられた複数のマイクからの音響データを合成した合成波形、図５（ｂ）はカオスアトラクタ理論によって変換された後の法則性のある波形である。
【図６】図５の合成波形及び変換後の波形に変化が加わった場合の一例にかかり、図６（ａ）は、図５（ａ）の合成波形に新たな音源の音響データが加わった場合の合成波形を、図６（ｂ）は、図６（ａ）の音響データの波形を、カオスアトラクタ理論によって変換したものを示している。
【図７】図７（ａ）〜（ｃ）は、フィールド内の複数の無指向性のマイクのうち、波形の変化率が大きい三つのマイクの音響データの波形を示し、図７（ｄ）は、これらの音響データを用いて新たな音源の位置を特定する手順を説明する図である。
【図８】図８（ａ）は、撮影対象となっている前記炉内の特定領域を示す図、図８（ｂ）は、図８（ａ）の特定領域を赤外線カメラで撮影し、撮影画像に基づいて複数の温度パターンに色分けしたもの、図８（ｃ）は、正常な温度分布パターンを蓄積したデータベースの概略図である。
【図９】この実施形態における運転操作支援システムの作用を説明するフローチャートで、軽油原料から灯油原料に原料を切り替える場合の操作の手順を説明するものである。
【図１０】この実施形態における運転操作支援システムの作用を説明するフローチャートで、灯油原料の配管系のポンプに異常が発生した場合の操作の手順を説明するものである。
【図１１】灯油・軽油脱硫プラントの構成を説明する概略図である。
【図１２】図１１の脱硫プラントにおけるボードマンとフィールドマンとの連携作業を説明するための図である。
【図１３】本発明の従来例にかかり、ボードマンとフィールドマンとによる操作の連携の一例を示すフローチャートである。
【図１４】本発明の従来例にかかり、異常が発生した場合におけるボードマンとフィールドマンとによる操作の連携の一例を示すフローチャートである。
【符号の説明】
１  運転操作支援システム
２  管理装置
３  携帯端末装置
３ａ  ディスプレイ
３ｂ  読み取り部
５  非定常運転自動支援システム
６  異常監視・診断支援システム
７  通信回線
８ａ〜８ｃ  ＩＣチップ
【図１】
2005004367.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
2005004367.tif 000010
【図９】
2005004367.tif 000011
【図１０】
2005004367.tif 000012
【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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