(57)【要約】【課題】  接地電極の熱を効果的にエンジンヘッドに逃がすことのできるスパークプラグの製造方法を提供する。【解決手段】  接地電極６０の一部分が主体金具５と共にねじ部５２構成するスパークプラグ１００の製造方法において、接地電極６０を主体金具５に溶接する際に、主体金具５の径方向内側に溶接の際に主体金具５へ係る応力を支える支持部材１００を挿入して溶接を行う。したがって、接地電極６０を主体金具５に溶接する際に、主体金具５が変形してしまうことを抑制ないしは防止することができる。このことから、その変形を懸案して十分に溶接の荷重が掛けられないといった虞を回避することが可能となり、接地電極６０は主体金具５へ確実に溶接される。この溶接が確実になされることにより、接地電極６０の熱は自身に設けられたねじ部からエンジンヘッド４０へ効果的に逃がすことができるスパークプラグを製造することが可能となる。【選択図】  図６
2005346928.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
中心電極と、
前記中心電極の先端部を突出させ、該中心電極を外周より保持する絶縁碍子と、
該絶縁碍子を保持し、外周にエンジンへの取付ねじ部を備える筒状の主体金具と、
一端側が前記主体金具に接合され、前記取付ねじ部の少なくとも一部を構成し、他端が前記中心電極と火花放電間隙を形成する接地電極とを備えるスパークプラグの製造方法であって、
前記主体金具の前記接地電極の一端側が接合される部位を切削する切削工程と、
その切削した部位に前記接地電極の一端側を接合する接合工程と、
前記接合工程の後に、前記主体金具及び前記接地電極の一端側に前記取付ねじ部を転造するねじ転造工程と、を含んでなり、
前記接合工程は、接合時に接合治具が前記主体金具へ印加する応力を支える支持部材を前記主体金具の径方向内部に挿入した後に接合する工程であることを特徴とするスパークプラグの製造方法。
【請求項２】
前記接合工程は、Ｃｕ又はＣｕを主体とする合金からなる支持部材を前記主体金具の径方向内部に挿入した後に接合する工程であることを特徴とする請求項１記載のスパークプラグの製造方法。
【請求項３】
前記金属支持部材は、自身の支持部の外径が前記主体金具へ挿入する際より、支持する際に径大となることを特徴とするスパークプラグの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スパークプラグの製造方法に関し、詳細には、燃焼室から受熱した接地電極の熱を効果的にエンジンヘッドへ逃がすことができるスパークプラグの製造方法である。
【背景技術】
【０００２】
従来から、エンジンの点火にはスパークプラグが用いられている。スパークプラグは絶縁碍子に固定され、エンジンの燃焼室に先端側を臨ませた中心電極と、前記絶縁碍子を保持し、エンジンヘッドに取り付けるための取付ねじ部を備えた主体金具の先端面に一端が接合された接地電極とを備えている。そして、前記中心電極の先端部と前記接地電極の他端との間において火花放電間隙を形成し、この火花放電間隙で放電した火花放電によって、燃焼室に噴射された混合気が着火する。
【０００３】
一般的なスパークプラグは上記の構成をとっており、その接地電極は燃焼室の略中央部に位置するため、接地電極は高温となる。さらに近年のエンジンの高出力化、高効率化の要求に伴い、接地電極自身も細径化し、接地電極への熱負荷は増大する傾向にある。熱負荷が増大すると、火花放電による接地電極の消耗量は増大し、スパークプラグに求められる高耐久性が実現できなくなる問題が発生する虞がある。
【０００４】
上記の実情に鑑み、図１に示す、接地電極の一部分が主体金具と共に取付ねじ部を構成するスパークプラグが提案されている。このようなスパークプラグは、燃焼によって燃焼室から接地電極が受熱した熱は主体金具を介することなく、エンジンヘッドへ効率的に逃がすことができるという作用を有し、接地電極の耐久性を向上させることができる。
【０００５】
このようなスパークプラグの製造方法は、従来の製造方法（特許文献１参照。）とは異なり次のようにされている。まず、主体金具の原料となる例えば炭素鋼の棒材に冷間加工を行い、主体金具を成形する。この時点ではエンジンへの取付ねじ部は形成されていない。次いで、主体金具の取付ねじ部が形成される部位に主体金具の軸線方向と略平行となるように溝を切削加工により形成する。そして、この溝に接地電極が溶接され、その後、取付ねじ部が転造され、接地電極に曲げ加工を行うことで、図１のスパークプラグの主体金具が製造される。
【特許文献１】特開２００３−１９５３８
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記の製造方法においては、主体金具に形成した溝に接地電極を接合する際、主として抵抗溶接を行っている。抵抗溶接に限らず、溶接は溶接するもの（接地電極）を溶接されるもの（主体金具）へ押圧する必要がある。このため従来の製造方法では押圧する際の圧力によって主体金具の先端側の開口端が変形する虞がある。通常、略真円の開口端を持つスパークプラグは特に横飛火しやすい部分を持たないのに対して、上記のように変形したスパークプラグは、主体金具のつぶれた部分、即ち主体金具の開口部のうち、中心電極と最も接近した点との間において横飛火が生じてしまう。横飛火が生じると、火花放電間隙における正規の火花放電が行われにくくなり、スパークプラグとしての役割を十分に発揮することができない。一方、その開口端の変形を危惧して押圧する圧力が小さすぎると、主体金具と接地電極との接合力が弱く、満足に熱引きを行えなかったり、ひいては接地電極が脱落したりする虞がある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、上記の問題を解決するためになされたものであり、接地電極の熱をエンジンヘッドに逃がし、スパークプラグの長寿命化を実現したスパークプラグの製造方法を提供するものである。
【０００８】
上記の課題を解決する請求項１に記載したスパークプラグの製造方法は、
中心電極と、前記中心電極の先端部を突出させ、該中心電極を外周より保持する絶縁碍子と、該絶縁碍子を保持し、外周にエンジンへの取付ねじ部を備える筒状の主体金具と、一端側が前記主体金具に接合され、前記取付ねじ部の少なくとも一部を構成し、他端が前記中心電極と火花放電間隙を形成する接地電極とを備えるスパークプラグの製造方法であって、
前記主体金具の前記接地電極の一端側が接合される部位を切削する切削工程と、その切削した部位に前記接地電極の一端側を接合する接合工程と、前記接合工程の後に、前記主体金具及び前記接地電極の一端側に前記取付ねじ部を転造するねじ転造工程と、を含んでなり、
前記接合工程は、接合時に接合治具が前記主体金具へ印加する応力を支える支持部材を前記主体金具の径方向内部に挿入した後に接合する工程であることを特徴とする。
【０００９】
また、請求項２に記載したスパークプラグの製造方法は、
前記接合工程は、Ｃｕ又はＣｕを主体とする合金からなる支持部材を前記主体金具の径方向内部に挿入した後に接合する工程であることを特徴とする。
【００１０】
また、請求項３に記載したスパークプラグの製造方法は、
前記金属支持部材は、自身の支持部の外径が前記主体金具へ挿入する際より、支持する際に径大となることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１に記載の発明によれば、接地電極を主体金具に接合する際に、接地電極へ過大な荷重がかけられたとしても、支持部材により主体金具が変形してしまうことを抑制することができる。したがって、接合する際に、主体金具が変形してしまうことを恐れて十分な圧力を印加することができず、溶接性不確かな、即ち寿命の短いスパークプラグとなってしまう、という問題を回避することが可能となる。そして上記の方法により製造されたスパークプラグは、例えば、横飛火の発生を低減し、長寿命化を実現したスパークプラグを製造することができる。
【００１２】
また、請求項２に記載の発明によれば、熱伝導性に優れるＣｕ又はＣｕを主体とする金属支持部材を使用しているため、溶接時に発生する熱を効果的に逃がすことができ、その熱による主体金具の変形をより防ぐことができる。この請求項２に記載の発明では、特に抵抗溶接により接合工程を行った場合、上記に加え、次の作用効果を及ぼす。金属支持部材の抵抗値が低いことから、主体金具と金属支持部材との間での発熱量を低減することができ、溶接に用いられるエネルギーの損失が小さく、効果的に接地電極を主体金具に溶接することができる。
【００１３】
上記の発明における金属支持部材は、自身を筒状の主体金具の内部へ挿入し、内側から支持するため、その支持部の外径は主体金具の内径と略同一であることが望ましい。ところで、このように主体金具の内径と略同一の外径を持つ金属支持部材を主体金具の端部より挿入することから、主体金具の内周面を傷つけかねないという新たな問題を生じる虞がある。
【００１４】
そこで、請求項３に記載した発明は、金属支持部材を主体金具の内部へ挿入する際にはその支持部の外径は主体金具の内径よりも小さく、抵抗溶接を行う際にはその支持部が主体金具の内部に挿入された後に主体金具の内径と略同一となる程度に大きくなる金属支持部材を用いることを特徴としている。このようにして主体金具の内周面と当接するようにするため、金属支持部材を主体金具の内部に挿入する際に、その内周面を傷つけることなく、接地電極を抵抗溶接する際に主体金具を変形させてしまう問題を回避することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
〔第１実施例〕
以下、本発明の実施の形態のスパークプラグ１００の製造方法について図面を参照して説明する。図１は本発明の第１の実施の形態によって製造されるスパークプラグ１００の部分断面図である。図１に示すようにスパークプラグ１００は、概略、絶縁碍子１と、絶縁碍子１の長手方向略中央部を取り囲んで設けられ当該絶縁碍子１を保持する主体金具５と、絶縁碍子１の内部に軸線方向に保持された中心電極２と、主体金具５に一端側側面が溶接され、他端側側面が中心電極２の先端部２２と対向する接地電極６０と、絶縁碍子１の後端側（図１における上部）に設けられた端子金具４とから構成されている。
【００１６】
次に、スパークプラグ１００の絶縁体を構成する絶縁碍子１について説明する。絶縁碍子１は、周知のようにアルミナ等を焼成して形成されており、その後端部（図１に於ける上部）には、沿面距離を稼ぐためのコルゲーション１１が形成されている。また、絶縁碍子１の先端部（図１における下部）には、内燃機関の燃焼室に曝される脚長部１３が設けられている。さらに、絶縁碍子１の軸中心には中心貫通孔１２が形成され、この中心貫通孔１２には、インコネル（商標名）６００又は６０１等のＮｉ（ニッケル）系合金等からなる電極母材２１を少なくとも表層部に有する中心電極２が保持されている。この中心電極２の先端部２２は、絶縁碍子１の先端面から突出しており、この先端部２２は、中心電極２の軸線方向と直交する平面に形成されている。また、中心電極２は中心貫通孔１２の内部に設けられたシール体１６、セラミック抵抗体３を介して後端の端子金具４に電気的に接続され、端子金具４には高圧ケーブル（図示しない）がプラグキャップ（図示しない）を介して接続され高電圧が印加されるようになっている。
【００１７】
次に、主体金具５について説明する。図１に示すように、主体金具５は、絶縁碍子１を保持し、図８に示すエンジンのエンジンヘッド４０にスパークプラグ１００を固定するために設けられ、絶縁碍子１は主体金具５に囲まれて保持されている。この主体金具５は低炭素鋼材（例えば、Ｓ１５Ｃ、Ｓ２０Ｃ）で形成され、図示外のプラグレンチが嵌合する工具係合部である六角部５１と、内燃機関上部に設けられたエンジンヘッド４０に螺合するねじ部５２とを備えている。このねじ部５２の規格の一例としては、Ｍ１４等が用いられる。主体金具５は、かしめ部５３をかしめることにより、段部５６に絶縁碍子１が板パッキン８を介して支持されて主体金具５と絶縁碍子１とが一体にされる。かしめによる密閉をより完全なものとするため、主体金具５と絶縁碍子１との間に環状のリング部材６，７が介在され、リング部材６，７の間にはタルク（滑石）９の粉末が充填されている。また、主体金具５の軸線方向の略中央には、径方向に突出する鍔部５４が形成され、さらにねじ部５２の後端部側近傍、即ち鍔部５４の座面５５にはガスケット１０が嵌挿されている。
【００１８】
さらに、ねじ部５２には、主体金具の先端部５７からねじ部５２の後端部近傍までスパークプラグ１００の軸線方向と平行に所定幅で、所定の深さの溝部である接合部５８が形成され（図２参照）、この接合部５８に後述する接地電極６０が接合されている。尚、六角部５１の対辺寸法は、一例として１６ｍｍであり、主体金具５の座面５５から先端部５７までの長さは、一例として１９ｍｍである。
【００１９】
次に、接地電極６０について説明する。接地電極６０は、耐腐食性の高い金属から構成され、一例として、インコネル（商標名）６００又は６０１等のＮｉ合金が用いられている。この接地電極６０は、ねじ部５２の側面の接合部５８に接合され、自身の長手方向と直交する横断面が略長方形であり、屈曲された角棒状の外形を呈する接地電極６０の一端側６２が溶接により接合部５８に接合されている。この接地電極６０の他端部６１は、中心電極２の先端部２２と当該中心電極２の軸線方向に対向し、中心電極２と接地電極６０との対向面の隙間が火花放電間隙を形成している。
【００２０】
次に、図２及び３を参照して、主体金具５の製造工程のうち、切削工程について説明する。図２は、主体金具５の切削加工後の平面図であり、図３は、主体金具５の切削加工後の一部破断図である。まず、炭素鋼の棒材に冷間加工を行って、主体金具５を形成する。この状態では、まだ、主体金具５に接合部５８及びねじ山は形成されていない。次いで、主体金具５のねじ部５２の側面（まだ、ねじ山の形成はされていない）の先端部５７からねじ部５２の後端部近傍まで主体金具５の軸線方向と平行に所定幅で、所定の深さの溝部である接合部５８を例えばフライス盤を用いる切削加工により形成する。この接合部５８の幅は、一例として、接地電極６０の幅より僅かに大きく、深さは、接地電極６０の厚みと略同一である。フライス盤による切削工程は、固定治具（図示しない）により主体金具５を固定し、切削治具（図示しない）により接合部５８を切削形成する。この接合部５８は軸線方向において後端から先端に向かうに従って溝が深くなるように形成すると良い。このように形成することによって、主体金具から燃焼室側に突き出した部分の接地電極の強度（即ち太さ）を確保しつつ、それと同時に主体金具自身の強度（即ち肉厚）を確保することができる。
【００２１】
次に図４乃至７を用いて接合工程について説明する。図４は、接地電極６０の接合後の主体金具５の平面図であり、図５は主体金具５に接地電極６０を接合する工程を示す図である。図４及び図５に示すように、接合部５８には、接地電極６０が溶接され、その方法としては抵抗溶接、レーザー溶接、アーク溶接等の各種溶接方法を採用することができるが、本実施例では抵抗溶接によって主体金具５の接合部５８に接地電極６０を接合している。
【００２２】
図６に基づき接合工程を説明する。まず、Ｖ字の固定溝８１が形成された固定台８０に接合部５８である溝部が形成された主体金具５を接合部５８が上面を向くように配置すると共に電気的に接地された金属支持部材８２を主体金具５の径方向内部に挿通させる（図６（ａ）、（ｂ））。この金属支持部材８２の直径φｄは主体金具５の内径φＤに比べ僅かに小さく、遊嵌状態にある。φＤとφｄの差が大きすぎると本工程の接合時に溶接の際に印加する圧力により主体金具５の変形を生じてしまう。一方、この差が小さすぎると、金属支持部材８２を主体金具５の径方向内部に挿通することが困難となり、ピースタイムが長くなるだけでなく、主体金具５の内周面、即ち、絶縁碍子１側の側面を傷つけてしまう虞がある。そのため、（０．０２）≦φＤ−φｄ≦（０．４）であることが望ましい。
【００２３】
次いで、接地電極６０の一端側を、接合部５８として形成した溝へ嵌め合わせる形で位置合わせを行い、抵抗溶接機（図示しない）の電極８３を接地電極６０に押し当て、抵抗溶接を行う（図６（ｃ）、（ｄ）、（ｅ））。抵抗溶接機の電極８３はその端面が主体金具５と接地電極６０とが当接している部分のすべてに接し、押圧していることが望ましく、抵抗溶接機の電極８３がその当接している部分に対して小さいときは、主体金具５に設けた接合部５８と接地電極６０とが当接している部分の端点より順次、溶接電流を上昇させて押圧するとよい。そのためには、前述の金属支持部材８２は抵抗溶接機の電極８３が主体金具５の接合部５８と当接している部分の内周面のすべてに対して当接しているとよい。
【００２４】
上記のように主体金具５と接地電極６０とを接合した後に、接地電極６０を所期の長さに切断する。その後、接合工程の後工程は従来周知の方法により主体金具５へねじ部５２を転造する。このねじ山の転造処理により、接地電極６０の一端部６２の外側面にもねじ山が形成される。次いで、絶縁碍子１等の組み付け、主体金具５のかしめ処理等、従来周知の製造方法により図１に示すスパークプラグ１００が完成する。
【００２５】
〔第２実施例〕
第２実施例は、第１実施例の接合工程における金属支持部材が異なり、他の工程は第１実施例と同一であるため、同一工程については割愛する。第２実施例は、第１実施例における金属支持部材８２が図７に示す１１０となること以外は第１実施例と同様である。
【００２６】
図７（ａ）に示す金属支持部材１１０について説明する。金属支持部材１１０は、概略、軸孔の後端側に雌ねじ１１２が形成された筒状のハウジング１１１と、該雌ねじ１１２に螺合する雄ねじ９４が形成された中軸押し１１４、及びスパークプラグ１００の主体金具５の内周面に当接する支持部１１５を備えている。ハウジング１１１は、主体金具５の内部に挿通するように主体金具５の内径よりも径小の小径部１１６が形成されている。この小径部１１６の先端部外周縁は、主体金具５の内部へ挿入する際に主体金具５を傷つけないようにするためにテーパが設けられている。なお、ハウジング１１１の最先端部には接合工程時に金属支持部材１１０を支持するために突部１１７を設けている。
【００２７】
支持部１１５は小径部１１６の一部がカットされた位置に配置しており、自身の内部は後端側が拡径したテーパ１１７が形成されている。この支持部１１５は後述する中軸１１９と作用することによって分割して拡径するように構成されている（図７（ｂ）、（ｃ））。なお、本実施の形態では、支持部１１５の外表面には周方向に溝１１８が設けられ、この溝１１８に円環状弾性部材（例えば、Ｏリング）が嵌められることにより、分割した支持部１１５は中軸１１９が初期位置に戻ることにより、径小となる構造となっている。
【００２８】
中軸１１４はハウジング１１１の雌ねじ１１２と螺合する雄ねじ１１２より後端側に、中軸押し１１４を回転させるためのハンドル１１３が形成されている。一方、先端部はテーパ１２０が形成され、このテーパ１２０が前述の支持部１１５のテーパ１１７を押し広げる作用をし、支持部１１５は主体金具５の内周面を支持することができる。
【００２９】
この図７に示したような金属支持部材１１０を用いて、主体金具５の内部へ挿入する際には径小の状態であり、溶接を行う際には分割して拡径する支持部１１５により、主体金具５を変形させることなく、接地電極６０を溶接することができる。なお、この分割する支持部１１５は３分割するようにするとよい（図７（ｂ）、（ｃ））。３分割することにより、分割した支持部１１５の１部分によって接地電極６０側を支持し、残りの２部分によって、掛かる応力を分散させて支持することができる（図７（ｄ）応力の分散イメージを矢印ａ、ｂにて示している。ａが接地電極を抵抗溶接するときの応力、ｂがその応力が支持部材から固定台へかかる応力を示している。）。したがって、主体金具５の内周面に支持部１１５が及ぼす応力を分割しない棒状の金属支持部材に比較して小さくすることができ、主体金具５の内周面が変形してしまうことを抑制することができる。
〔評価〕
【００３０】
本発明の効果を確認するべく、接地電極溶接強度試験、主体金具変形試験、机上横飛火試験、の３通りの試験を実施し、本発明の製造方法による効果の検証を行った。検証を行ったスパークプラグの構成は次の通りである。主体金具：ねじ全長  １９．０ｍｍ（内、接合部９．５ｍｍ）、主体金具先端部開口径  ７．２ｍｍ、接合部肉厚（最薄部）  ０．３ｍｍ、ねじ径  Ｍ１２の各寸法を有する炭素、接地鋼性電極：インコネル（登録商標）６００  １．３ｍｍ×２．７ｍｍ。主体金具と接地電極との接合は抵抗溶接により、接合部９．５ｍｍの内、等間隔にφ1.2ｍｍのスポット状の溶接を圧力１５Ｋｇｆにて５カ所行っている。
【００３１】
それぞれ試験を行った結果を表１に示す。接合工程において、金属支持部材を使用しない例（Ｎｏ．１〜３）、丸棒状の金属支持部材８２を使用する例（Ｎｏ．４〜１２）、本発明の請求項３に相当する主体金具の径方向内部にて径大となる構造を有する金属支持部材１１０（便宜上、拡張金属支持部材と称する。）を使用する例（Ｎｏ．１３〜１５）のそれぞれに対し、抵抗溶接する電流値を１．２ＫＡ、１．５ＫＡ、１．７ＫＡと設定した。なお、丸棒状金属支持部材を使用する例では、支持部材と主体金具とのクリアランスを０．１ｍｍ、０．２ｍｍ、０．３ｍｍと管理し、試験を行っている。
【００３２】
【表１】
2005346928.tif 000003
【００３３】
・接地電極溶接強度評価
前述の製造方法により主体金具５に接地電極６０を溶接した状態のもの（即ち、接地電極６０は直棒状の形態を呈している）に対して試験を行った。試験方法は、主体金具５を固定し、一方、接地電極６０の先端部をバイスにて把持する。その後、接地電極６０を、主体金具５の先端面を基準として径方向内側へ９０°及び外側へ９０°曲げ、その接地電極６０が金属疲労により折損するか、若しくは接地電極６０の主体金具５との溶接が剥がれるか、のどちらかが生じるまで試験を行い、目視にて溶接部に剥がれが無いことが確認できたものを○、剥がれが確認できたものを×と評価した。
【００３４】
この結果、従来の方法による金属支持部材を使用しないもの（Ｎｏ．１〜３）、及び丸棒状金属支持部材を使用し、クリアランスが０．３ｍｍのものの内、１．２ｋＡの電流値にて溶接したもの（Ｎｏ．４）に剥がれが確認された。これは、クリアランスが広い、若しくは金属支持部材が無いために、溶接時の溶接治具による押圧荷重により主体金具は微量変形してしまい、そのために溶接強度が低下したものと考えられる。
【００３５】
・主体金具変形評価
上記の接地電極溶接強度評価において基準を満たしたものに対して試験を行った。接地電極６０を主体金具５に接合する前に主体金具５の内径を測定し、その後各条件により接地電極６０の接合された主体金具５をそれぞれ１０個ずつ用意し、主体金具５の内径が最も小さくなった径を測定した。評価方法は前記接合工程による主体金具５の内径の変形量の１０個平均をそれぞれとり、その変形量が０．１ｍｍ以下を◎、０．１〜０．３ｍｍを○、０．３〜０．５ｍｍを△、０．５ｍｍ以上を×と評価した。
【００３６】
この結果、拡張金属支持部材を使用する実施例２（Ｎｏ．１３〜１５）は該支持部材と主体金具５の内径とのクリアランスを限りなくゼロに近づけることができるので、主体金具５の変形はなく、良好な結果となった。ただし、拡張金属支持部材の拡張する部分が接合時に押圧される荷重に対して、拡張した状態を保っていられるようにする必要がある。
【００３７】
また、前記クリアランスを０．２、０．１としたもの（Ｎｏ．７〜１２）は、変形しているものの大きく変形したものはなかった。一方、前記クリアランスが０．３のものの一部（Ｎｏ．４、６）及び従来の支持部材を使用しないもの（Ｎｏ．１〜３）はいずれも大きく変形してしまうことが確認できた。
【００３８】
・横飛火評価
上記の主体金具変形評価試験後の主体金具を絶縁碍子と組み付け、スパークプラグの完成体を製作した。この際、火花放電間隙が１．１ｍｍとなるように接地電極を屈曲させ、主体金具先端面の断面における絶縁碍子の外径との間隙が１．４５ｍｍ（径差２．９ｍｍ）となるように組み付けた。ただしこの径差２．９ｍｍとは、変形していない主体金具に対して組み付けた場合における径差であり、本評価試験の主体金具は変形しているものもあるため、それぞれの主体金具ごとの径差は異なっており、主体金具が変形していない場合と同様の手法により組み付けたことを意味している。
【００３９】
上記のように製作したスパークプラグを、机上火花試験機（２５℃、０．８ＭＰａ）において、１０Ｈｚ○○ＫＶ印加し、５００回放電させ、その際の横飛火発生回数を測定している。この横飛火発生回数が０〜５回のものを◎、６〜１０回のものを○、１１〜５０回のものを△、５１回以上のものを×と評価した。
【００４０】
この試験結果は前述の主体金具変形評価に関連していることがわかる。即ち、横飛火の発生は主体金具と絶縁碍子との間隙が最も狭いところを主として発生するので、上記の主体金具変形評価における評価と同一の評価となっている。
【００４１】
・総合評価
前述の接地電極溶接強度評価において○のものに対して主体金具変形試験及び横飛火試験を行っているため、総合評価は主体金具変形評価及び横飛火評価と同様の結果となっている。総合評価において◎、○と評価したものはスパークプラグの寿命を十分全うする性能を有している。△、×と評価したものは横飛火の発生により絶縁碍子が絶縁破壊し破損したり、正規の火花放電間隙で放電が起こりにくくなるため、例えば絶縁碍子が汚損し、リークを生じやすくなったり、失火を起こしやすくなる虞がある。
【００４２】
以上説明したように、本発明によるスパークプラグの製造方法によれば、接地電極の熱引きの良好な構造をもつスパークプラグを容易に製造することができる。また、主体金具の変形を起こすことなく、そのため着火性良好なスパークプラグを製造することができる。
【００４３】
なお、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではなく、各種の変形が可能である。例えば、上記の実施の形態では、金属支持部材が円柱状のものを使用しているが、荷重のかかる方向に対して垂直な方向には応力がかからないため、円柱の一部をカットした楕円状（陸上競技のトラックの様な形状）でも良いし、主体金具の内周面を支持する三つ又の形状でも良い。いずれの形状であるにせよ、接地電極の接合される部位の主体金具内周面を支持する形状とすることが望ましい。
【００４４】
また、前述の第２の実施の形態では、拡張金属支持部材が一体からなる構造としているが、別体からなる拡張金属支持部材であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】図１は、本発明の製造方法によって製造されるスパークプラグ１００の部分断面図である。
【図２】図２は、主体金具５の切削加工後の平面図である。
【図３】図３は、主体金具５の切削加工後の一部破断面図である。
【図４】図４は、接地電極６０の接合後の主体金具５の平面図である。
【図５】図５は、接地電極６０の接合後の主体金具５の一部破断面図である。
【図６】図６は、第１の実施の形体による、主体金具５に接地電極６０を接合する工程を示す図である。
【図７】図７は、第２の実施の形体に使用する治具の詳細を示す図である。
【図８】図８は、スパークプラグ１がエンジンヘッド４０に取り付けられた状態を示す図である。
【符号の説明】
【００４６】
５  主体金具
６０  接地電極
８２  金属支持部材
８３  電極（抵抗溶接機の電極）
【図１】
2005346928.tif 000004
【図２】
2005346928.tif 000005
【図３】
2005346928.tif 000006
【図４】
2005346928.tif 000007
【図５】
2005346928.tif 000008
【図６】
2005346928.tif 000009
【図７】
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【図８】
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