(57)【要約】【課題】グロープラグ用ピン端子、ひいてはグロープラグを安価に製造可能にする。【解決手段】グロープラグの後端側へ突出した棒状の中軸７と嵌合し、先端側のヒータ５に中軸７を介して外部から通電を行うためのピン端子１０の製造方法である。導電金属製のワークを塑性加工してピン端子１０を製造する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
グロープラグの後端側へ突出した棒状の中軸と嵌合し、先端側のヒータに該中軸を介して外部から通電を行うためのピン端子の製造方法において、導電金属製のワークを塑性加工することを特徴とするグロープラグ用ピン端子の製造方法。
【請求項２】
棒状をなす導電金属製の第１ワークを得る準備工程と、
該第１ワークの一端側端面の少なくとも外周を曲面状に整え、第２ワークとする端面調整工程と、
該第２ワークの一端側を小径部とし、該第２ワークの他端側を大径部とすることにより、第３ワークとする押出工程と、
該第３ワークの該大径部の他端側に第１フランジを形成することと、該大径部の一端側に第２フランジを形成することとによって、該第１フランジと該第２フランジとの間に外部からの通電を行うキャップと係止される係止凹部をもつ第４ワークとするフランジ成形工程とを有することを特徴とする請求項１記載のグロープラグ用ピン端子の製造方法。
【請求項３】
前記フランジ成形工程は、前記第３ワークの前記大径部の一端側に前記第２フランジを形成する第２フランジ成形工程と、
該第２フランジ成形工程後、該第３ワークの該大径部の他端側に前記第１フランジを形成する第１フランジ成形工程とからなることを特徴とする請求項２記載のグロープラグ用ピン端子の製造方法。
【請求項４】
前記フランジ成形工程は、前記第３ワークの前記大径部の他端側に前記第１フランジを形成する第１フランジ成形工程と、
該第１フランジ成形工程後、該第３ワークの該大径部の一端側に前記第２フランジを形成する第２フランジ成形工程とからなることを特徴とする請求項２記載のグロープラグ用ピン端子の製造方法。
【請求項５】
前記第４ワークの外径を仕上げ、第５ワークとする外径仕上工程を有することを特徴とする請求項２乃至４のいずれか１項記載のグロープラグ用ピン端子の製造方法。
【請求項６】
筒状の主体金具と、該主体金具内に固定され、該主体金具の先端から突出する発熱部を有するヒータと、該主体金具内に配置され、後端部が該主体金具の後端から突出する棒状の中軸と、該中軸の該後端部に嵌合し、該中軸を介して該発熱部に外部から通電を行うためのピン端子とを備えたグロープラグの製造方法において、
請求項１乃至５のいずれか１項記載のグロープラグ用ピン端子の製造方法を有して前記ピン端子を得ることを特徴とするグロープラグの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はグロープラグ用ピン端子の製造方法及びグロープラグの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、特許文献１開示のグロープラグが知られている。同公報開示のグロープラグは、図１２に示すように、筒状の主体金具９０と、この主体金具９０内に固定され、主体金具９０の先端から突出する発熱部９１ａを有するヒータ９１と、主体金具９０内に配置され、後端部が主体金具９０の後端から突出する棒状の中軸９２と、中軸９２の後端部に嵌合し、中軸９２を介して発熱部９１ａに外部から通電を行うためのピン端子９３とを備えている。
【０００３】
同公報開示のヒータ９１は、主体金具９０の先端側に嵌合された導電金属製の外筒９４内に嵌合され、主体金具９０及び外筒９４の先端から発熱部９１ａを突出させるセラミックヒータである。
【０００４】
このセラミックヒータ９１は、Ｓｉ3Ｎ4を主成分とする棒状の絶縁体８０と、この絶縁体８０内の先端側に埋設されたＷＣを主成分とするＵ字形状の発熱体８１と、一端が発熱体８１の一端と接続され、絶縁体８０の外周面の一部に他端が露出された第１リード線８２と、一端が発熱体８１の他端と接続され、絶縁体８０の外周面の他の一部に他端が露出された第２リード線８３とからなる。第１リード線８２は自身の他端が外筒９４に接続され、第２リード線８３は自身の他端が通電コイル９５に接続されており、通電コイル９５は中軸９２に接続されている。発熱体８１が埋設されている絶縁体８０の先端側がこのセラミックヒータ９１の発熱部９１ａである。
【０００５】
ピン端子９３は、一端側の小径部９３ａと、他端側の大径部９３ｂとを有している。小径部９３ａの一端側端面は曲面状をなしている。大径部９３ｂの他端側には主体金具９０の後端側に設ける絶縁材料からなるインシュレータ９６と当接する第１フランジ９３ｃが形成されている。また、大径部９３ｂの一端側には第２フランジ９３ｄが形成され、第１フランジ９３ｃと第２フランジ９３ｄとの間には外部からの通電を行うキャップ９７の係止凸部８５ａが係止する係止凹部９３ｅが形成されている。大径部９３ｂの内部には中軸９２の後端側が嵌合される凹部９３ｆが形成されている。
【０００６】
このグロープラグは、ディーゼルエンジンのシリンダヘッドに主体金具９０の雄ねじ９０ａが螺合されることにより、セラミックヒータ９１の発熱部９１ａがディーゼルエンジンの燃焼室に位置される。そして、主体金具９０がシリンダヘッドに接地される一方、ピン端子９３にはバッテリーに繋がるキャップ９７が嵌合される。キャップ９７は、カップ状のキャップ本体８５と、キャップ本体８５の奥側に設けられた固定部材８６によって奥側から開口側に向かって延びた状態で固定された導電板８７とからなる。キャップ本体８５内の開口側には内側に突出する係止凸部８５ａが形成されている。導電板８７はバッテリーに繋がるリード線８８に接続されている。
【０００７】
ピン端子９３にキャップ９７を嵌合すると、キャップ本体８５の係止凸部８５ａは、第２フランジ９３ｄを乗り越えて、自身の先端が第１フランジ９３ｃと当接し、係止凹部９３ｅと係合する。この状態において、導電板８７が小径部９３ａの表面と当接する。
【０００８】
これにより、セラミックヒータ９１は、主体金具９０、外筒９４及び第１リード線８２と、ピン端子９３、中軸９２、通電コイル９５及び第２リード線８３との間に電圧が印加され、発熱体８１によって発熱部９１ａが発熱する。これにより、ディーゼルエンジンの始動が開始されることとなる。
【０００９】
同公報によれば、この種のグロープラグは以下のようにして製造されていた。すなわち、まず主体金具９０、セラミックヒータ９１、中軸９２等が製造される。また、鋼材からなるワークを切削することによりピン端子９３が製造される。そして、これらの必要な箇所を電気的に接続しながら、これらを組み付ける。こうしてグロープラグが完成する。
【００１０】
【特許文献１】特開２００２−２６０８２７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかし、上記グロープラグの製造方法では、ピン端子をワークの切削のみにより製造していたため、切削屑が過剰に無駄になっていたとともに、製造に要する時間が長く、大量生産が困難であった。このため、従来の製造方法では、ピン端子の製造コストの低廉化が困難であった。よって、グロープラグの製造コストの低廉化も困難になっていた。
【００１２】
本発明は、上記従来の実情に鑑みてなされたものであって、グロープラグ用ピン端子、ひいてはグロープラグを安価に製造可能にすることを解決すべき課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明のグロープラグ用ピン端子の製造方法は、グロープラグの後端側へ突出した棒状の中軸と嵌合し、先端側のヒータに該中軸を介して外部から通電を行うためのピン端子の製造方法において、導電金属製のワークを塑性加工することを特徴とする。
【００１４】
本発明のグロープラグ用ピン端子の製造方法では、導電金属製のワークを塑性加工することによりピン端子を製造するため、従来の製造方法のような切削屑を無駄に生じない。
【００１５】
また、この製造方法では、大量のワークを同時に塑性加工してピン端子を製造することも可能であることから、個々のピン端子の製造時間を短縮化することができ、かつ大量生産も可能になる。
【００１６】
したがって、本発明の製造方法によれば、グロープラグ用ピン端子を安価に製造することができる。また、この製造方法は、切削屑を無駄にしないことから、省資源化に寄与することもできる。
【００１７】
本発明のグロープラグ用ピン端子の製造方法は、棒状をなす導電金属製の第１ワークを得る準備工程と、
少なくとも該第１ワークの一端側端面の外周を曲面状に整え、第２ワークとする端面調整工程と、
該第２ワークの一端側を小径部とし、該第２ワークの他端側を大径部とすることにより、第３ワークとする押出工程と、
該第３ワークの該大径部の他端側に第１フランジを形成することと、該大径部の一端側に第２フランジを形成することとによって、該第１フランジと該第２フランジとの間に外部からの通電を行うキャップと係止される係止凹部をもつ第４ワークとするフランジ成形工程とを有することができる。
【００１８】
この場合、押出工程の前に端面調整工程を行っていることから、第１ワークの一端側端面の少なくとも外周を曲面状に整えた第２ワークを押出加工することとなる。このため、第１ワークを準備した際に一端側端面に凹凸を生じたり、端面が斜めになったりしたとしても、押出加工等により凹凸が拡大したり、意図せずにワークが変形したりせず、ピン端子はキャップが嵌合する小径部が簡易に仕上げられることとなる。
【００１９】
前記フランジ成形工程は、前記第３ワークの前記大径部の一端側に前記第２フランジを形成する第２フランジ成形工程と、
該第２フランジ成形工程後、該第３ワークの該大径部の他端側に前記第１フランジを形成する第１フランジ成形工程とからなることが好ましい。
【００２０】
この場合、第２フランジを加工する金型が簡易になり、製造コストの低廉化を実現できる。
【００２１】
また、前記フランジ成形工程は、前記第３ワークの前記大径部の他端側に前記第１フランジを形成する第１フランジ成形工程と、
該第１フランジ成形工程後、該第３ワークの該大径部の一端側に前記第２フランジを形成する第２フランジ成形工程とからなることもできる。
【００２２】
本発明のグロープラグ用ピン端子の製造方法は、前記第４ワークの外径を仕上げ、第５ワークとする外径仕上工程を有することができる。
【００２３】
また、第２フランジ成形工程時にバリができたり、ゆがみが生じたりしても、外形仕上げ工程によりそのバリを取り除き、そのゆがみを矯正することもできる。
【００２４】
これにより第４ワークを比較的ラフに製造することが可能になり、製造コストの低廉化を実現できる。外径仕上工程としては、第４ワークの真円度を高めるための切削を採用することができる。この際、大径部内に中軸が嵌合される凹部を切削することもできる。こうしてピン端子が得られる。
【００２５】
本発明のグロープラグの製造方法は、筒状の主体金具と、該主体金具内に固定され、該主体金具の先端から突出する発熱部を有するヒータと、該主体金具内に配置され、後端部が該主体金具の後端から突出する棒状の中軸と、該中軸の該後端部に嵌合し、該中軸を介して該発熱部に外部から通電を行うためのピン端子とを備えたグロープラグの製造方法において、
上記グロープラグ用ピン端子の製造方法を有して前記ピン端子を得ることを特徴とする。
【００２６】
本発明のグロープラグの製造方法によれば、ピン端子を大量にかつ安価に製造できるため、グロープラグも大量にかつ安価に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下、本発明を具体化した実施例１、２を図面を参照しつつ説明する。
【実施例１】
【００２８】
実施例１のグロープラグは、図１に示すように、筒状の主体金具３と、この主体金具３内に固定され、主体金具３の先端から突出する発熱部５ａを有するヒータ５と、主体金具３内に配置され、後端部が主体金具３の後端から突出する棒状の中軸７と、中軸７の後端部に嵌合し、中軸７を介して発熱部５ａに外部から通電を行うためのピン端子１０とを備えている。
【００２９】
実施例１に係るヒータ５は、先端が閉塞し、軸線方向に延びる筒状をなし、主体金具３の先端側から自身の先端部を突出させた状態で主体金具３内に通電可能に固定された発熱チューブ１１を有している。中軸７は自身の先端が発熱チューブ１１内に位置し、自身の後端が主体金具３の後端から突出している。発熱チューブ１１内には、Ｓｉ3Ｎ4を主成分とする絶縁体１２と、発熱コイル１３とが収納されている。発熱コイル１３は、先端部が発熱チューブ１１の先端側と接合され、後端部が中軸７の先端部と接合されている。これら発熱チューブ１１、絶縁体１２及び発熱コイル１３がヒータ５である。また、発熱コイル１３が絶縁体１２とともに収納されている発熱チューブ１１の先端側がこのヒータ５の発熱部５ａである。
【００３０】
中軸７の外周面の中央部にはゴムパッキンからなる絶縁体１５が固定されており、この絶縁体１５の周りで発熱チューブ７の開口端がかしめられることにより、発熱チューブ１１は中軸７に対して絶縁状態で固定されている。
【００３１】
また、主体金具３の後端側には軸孔のうち最も大径となる大径孔が形成されており、この軸孔と大径孔との間の後端向き段部にＯリング１７及び絶縁材料からなる環状のインシュレータ１９が載置され、それぞれの内周に中軸７が挿通されている。
【００３２】
ピン端子１０は、図２に示すように、一端側の小径部１０ａと、他端側の大径部１０ｂとを有している。小径部１０ａの一端側端面の外周には曲面１０ｃが形成されている。大径部１０ｂの他端側にはインシュレータ１９と当接する第１フランジ１０ｄが形成され、大径部１０ｂの一端側には第２フランジ１０ｅが形成されている。
【００３３】
第２フランジ１０ｅは、小径部１０ａ側に位置して小径部１０ａより大径であり、一端側が小径となるテーパ面２０と、テーパ面２０と接続された円筒状の第１円筒面２１と、第１円筒面２１と接続された凸曲面２２と、凸曲面２２と接続された円筒状の第２円筒面２３とからなり、この第２フランジ１０ｅにより小径部１０ａと大径部１０ｂとが隔てられている。第１円筒面２１と第２円筒面２３とは同径である。第１フランジ１０ｄと第２フランジ１０ｅとの間が外部からの通電を行うキャップ９７（図１２参照）と係止される係止凹部１０ｆである。また、大径部１０ｂ内には中軸７が嵌合される凹部１０ｇが形成されている。そして、図１に示すように、インシュレータ１９の後端側において、ピン端子１０は、凹部１０ｇが中軸７と勘合した状態で係止凹部１０ｆがかしめられ、中軸７と接合されている。
【００３４】
ピン端子１０は以下の各工程によって製造される。
【００３５】
＜準備工程＞
まず、図３(Ａ)に示すように、φＤで断面が円形の導電金属としての鋼材製の棒材３０を用意する。この棒材３０を軸直角方向で切断し、図３(Ｂ)に示すように、所定長さの第１ワーク３１を得る。
【００３６】
＜端面調整工程＞
図４に示すように、キャビティ５０ａをもつ端面調整金型５０が用意されている。
【００３７】
キャビティ５０ａの下端には曲面が形成されている。またキャビティの下端にはキックアウトピン５０ｂが備えられており、キャビティ５０ａの上端にはパンチ５０ｃがキャビティ５０ａ内に加圧可能に設けられている。
【００３８】
そして、この端面調整金型５０のキャビティ５０ａ内に第１ワーク３１が搬送され、パンチ５０ｃにより第１ワーク３１を加圧する。これにより第１ワーク３１は、一端側端面がキックアウトピン５０ｂに圧接して整えられ、塑性加工される。
【００３９】
こうして、第１ワーク３１は、図３（Ｃ）に示すように、一端側端面に曲面３２ａをもつ第２ワーク３２とされる。このため、第１ワーク３１を準備した際に一端側端面に凹凸を生じたり、端面が斜めになったりしていたとしても、押出加工等により凹凸が拡大したり、意図せずにワークが変形したりしないこととなる。
【００４０】
この後、パンチ５０ｃを上昇させ、キックアウトピン５０ｂにより第２ワーク３２が端面調整金型５０から搬出される。
【００４１】
＜押出工程＞
次いで、図５に示すように、下方が小径に形成されたキャビティ５１ａをもつ押出金型５１が用意されている。
【００４２】
キャビティ５１ａの下端にはキックアウトピン５１ｂが備えられており、キャビティ５１ａの上端にはパンチ５１ｃがキャビティ５１ａ内に加圧可能に設けられている。
【００４３】
そして、この押出金型５１のキャビティ５１ａ内に曲面３２ａが下方になるように第２ワーク３２が搬送され、パンチ５１ｃにより第２ワーク３２を加圧する。これにより第２ワーク３２は、一端側端面がキックアウトピン５１ｂに再度圧接して整えられ、塑性加工される。
【００４４】
こうして、第２ワーク３２は、図３（Ｄ）に示すように、一端側が縮径された第３ワーク３３とされる。第３ワーク３３は、一端側がφｄの小径部３３ａとされ、他端側がφＤのままの大径部３３ｂとされている。小径部３３ａの端面は曲面３２ａが小径にされることにより製品形状である曲面１０ｃとされている。この後、パンチ５１ｃを上昇させ、キックアウトピン５１ｂにより第３ワーク３３が押出金型５１から搬出される。
【００４５】
＜第２フランジ成形工程＞
この後、図６に示すように、下型５２ａ及び上型５２ｂを備えた第２フランジ成形金型５２が用意されている。
【００４６】
下型５２ａ内には図３（Ｄ）に示す第３ワーク３３を配置したときに自身の大径部３３ｂの上端が下型５２ａから上方に突出するとともに、図２に示す小径部１０ａ並びに第２フランジ１０ｅのテーパ面２０、第１円筒面２１及び凸曲面２２の半分と整合するキャビティ５２ｃが形成されている。キャビティ５２ｃの下端にはキックアウトピン５２ｄが備えられている。上型５２ｂには、図２に示す第２フランジ１０ｅの第２円筒面２３及び凸曲面２２の残部並びに大径部１０ｂと整合するキャビティ５２ｅが形成されている。キャビティ５２ｅの上端にはパンチ５２ｇがキャビティ５２ｅ内に加圧可能に設けられている。上型５２ｂは押圧ばね５２ｆにより下型５２ａに向かって付勢されている。
【００４７】
そして、下型５２ａのキャビティ５２ｃ内に小径部３３ａが下方になるように第３ワーク３３が搬送され、パンチ５２ｇにより第３ワーク３３を加圧する。これにより第３ワーク３３は塑性加工され、図３（Ｅ）に示すように、第３’ワーク３４とされる。
【００４８】
第３’ワーク３４は、一端側が第３ワーク３３の小径部３３ａと同じ小径部３４ａであり、第３ワーク３３の大径部３３ｂと同じ大径部３４ｂの一端側には第２フランジ３４ｃが形成される。小径部３４ａの端面は曲面１０ｃのままである。この後、パンチ５２ｇと上型５２ｂとを上昇させ、キックアウトピン５２ｄにより第３’ワーク３４が第２フランジ成形金型５２から搬出される。
【００４９】
＜第１フランジ成形工程＞
この後、図７に示すように、下型５３ａ、拘束型５３ｂ、複数個の割り型５３ｃ、及び上型５３ｄを備えた第１フランジ成形金型５３が用意されている。
【００５０】
下型５３ａ内には、第３’ワーク３４の小径部３４ａ並びに図２に示す第２フランジ１０ｅのテーパ面２０、第１円筒面２１及び凸曲面２２の半分を収納するキャビティ５３ｅが形成されている。キャビティ５３ｅの下端にはキックアウトピン５３ｆが備えられている。押圧ばね５３ｇによって下方に付勢された上型５３ｄの外周面は垂直に形成されており、その上型５３ｄの周囲には押圧ばね５３ｈによって下方に付勢された拘束型５３ｂが収納されている。拘束型５３ｂの下部内面は上方が軸芯に近づいた傾斜面５３ｉとされている。また、各割り型５３ｃは軸芯周りで複数個に配置されている。各割り型５３ｃの外周面には傾斜面５３ｉと整合する傾斜面５３ｊが形成されている。各割り型５３ｃは、これらが下型５３ａの上面に当接した状態において、図２に示す第２フランジ１０ｅの第２円筒面２３及び凸曲面２２の残部並びに大径部１０ｂと整合するキャビティ５３ｋを形成するようになっている。上型５３ｄは各割り型５３ｃを下方に付勢可能に設けられており、上型５３ｄの下端には図２に示す第１フランジ１０ｄと整合するキャビティ５３ｌが形成されている。キャビティ５３ｌの上端にはパンチ５３ｆがキャビティ５３ｌ内に加圧可能に設けられている。
【００５１】
そして、下型５３ａのキャビティ５３ｅ内に小径部３４ａが下方になるように第３’ワーク３４が搬送され、パンチ５３ｆにより第３’ワーク３４を加圧する。これにより第３’ワーク３４は、下型５３ａに向かって加圧されるとともに、各割り型５３ｃが傾斜面５３ｊで傾斜面５３ｉに沿って軸芯方向に付勢されることにより、塑性加工される。こうして、図３（Ｆ）に示すように、第４ワーク３５とされる。第４ワーク３５は、一端側が第３’ワーク３４の小径部３４ａと同じ小径部３５ａであり、第３’ワーク３４の大径部３４ｂと同じ大径部３５ｂの一端側には第２フランジ３４ｃと同じ第２フランジ３５ｄが残され、大径部３５ｂの他端側には第１フランジ３５ｃが形成される。小径部３５ａの端面は曲面１０ｃのままである。この後、上型５３ｄ、拘束型５３ｂを上昇させ、キックアウトピン５３ｆにより第４ワーク３５が第１フランジ成形金型５３から搬出される。
【００５２】
＜外径仕上げ工程＞
図８に示すように、固定型５４ａ及びカッタ５４ｂを備えた外径仕上げ装置５４が用意されている。
【００５３】
固定型５４ａ内には第４ワーク３５の小径部３５ａを収納するキャビティ５４ｃが形成され、キャビティ５４ｃの下端にはキックアウトピン５４ｄが備えられている。カッタ５４ｂは円筒状に形成されており、また上下動可能に設けられている。カッタ５４ｂは、先端の内周に刃部５４ｅを有しており、第４ワーク３５の第２フランジ３５ｄの外周側をその刃部５４ｅによりカットすることができる。
【００５４】
そして、固定型５４ａのキャビティ５４ｃ内に小径部３５ａが下方になるように第４ワーク３５が搬送され、カッタ５４ｂは、第４ワーク３５の第２フランジ３５ｄの外周側をカットする。これにより、外径を一定にし、また真円度を高めることができる。この際、図示しないドリルにより、第４ワーク３５の大径部３５ｂ内に凹部１０ｇを切削する。こうして図３（Ｇ）及び図２に示すピン端子１０が第５ワークとして得られる。
【００５５】
一方、図１に示すように、主体金具３、発熱チューブ１１、絶縁体１５、発熱コイル１３、中軸７、Ｏリング１７及びインシュレータ１９等を用意する。そして、これらの必要な箇所を電気的に接続しながら、これらを公知の方法により組み付ける。こうしてグロープラグが完成する。
【００５６】
こうして得られたグロープラグは、ディーゼルエンジンのシリンダヘッドに主体金具３の雄ねじ３ａが螺合されることにより、ヒータ５の発熱部５ａがディーゼルエンジンの燃焼室に位置される。そして、主体金具３がシリンダヘッドに接地される一方、ピン端子１０には図１２に示すものと同様のキャップ９７が嵌合される。
【００５７】
ピン端子１０にキャップ９７を嵌合すると、キャップ本体８５の係止凸部８５ａは、図２に示すテーパ面２０を経て第１円筒面２１から凸曲面２２を乗り越え、第２円筒面２３を経て第１フランジ１０ｄと当接する。こうして係止凸部８５ａが係止凹部１０ｆと係合する。この状態において、導電板８７が小径部１０ａと当接する。
【００５８】
これにより、ヒータ５は、主体金具３と、ピン端子１０及び中軸７との間に電圧が印加され、発熱コイル１３よって発熱部５ａが発熱する。これにより、ディーゼルエンジンの始動が開始されることとなる。
【００５９】
以上のように、実施例１の製造方法では、導電金属製の棒材３０を塑性加工することによりピン端子１０を製造するため、切削屑をほとんど生じない。また、この製造方法では塑性加工という特徴から、個々のピン端子１０の製造時間を短縮化することができ、かつ大量生産も可能になる。
【００６０】
特に、この製造方法では、押出工程の前に端面調整工程を行っていることから、曲面３２ａを形成した第２ワーク３２を押出加工することとなる。このため、第１ワーク３１の一端側端面の切断時に生じる凹凸が押出加工等により拡大することがないとともに、意図せずに第２ワーク３２が変形したりせず、ピン端子１０はキャップ９７（図１２参照）が嵌合する小径部１０ａが簡易に仕上げられることとなる。
【００６１】
また、この製造方法では、第２フランジ成形金型５２が簡易になるため、製造コストの低廉化を実現できる。また、第２フランジ成形工程時に多少の欠肉ができたり、ゆがみが生じたりしても、第１フランジ成形工程によりその欠肉を充満でき、そのゆがみを矯正することもできる。
【００６２】
さらに、この製造方法では、外径仕上げ工程において、第４ワーク３５の外径を仕上げていることから、第４ワーク３５を比較的ラフに製造することが可能になり、製造コストの低廉化を実現している。
【００６３】
したがって、この製造方法によれば、ピン端子１０を安価に製造できるとともに、省資源化に寄与することができる。そして、こうしてピン端子１０を安価に製造できるため、グロープラグを安価に製造することが可能になる。
【実施例２】
【００６４】
実施例２の製造方法では、準備工程、端面調整工程、押出工程、第１フランジ成形工程、第２フランジ成形工程及び外径仕上げ工程の順でピン端子１０を製造している。
【００６５】
＜第１フランジ成形工程＞
実施例１と同様に準備工程、端面調整工程及び押出工程を経た後、図１０に示すように、下型５５ａ及び上型５５ｂを備えた第１フランジ成形金型５５が用意されている。
【００６６】
下型５５ａ内には図３（Ｄ）に示す第３ワーク３３を配置したときに自身の大径部３３ｂの上端が下型５５ａから上方に突出するキャビティ５５ｃが形成され、キャビティ５５ｃの下端にはキックアウトピン５５ｄが備えられている。上型５５ｂには、図２に示す第１フランジ１０ｄと同径のキャビティ５５ｅが形成され、キャビティ５５ｅの上端にはパンチ５５ｆがキャビティ５５ｅ内に加圧可能に設けられている。上型５５ｂは押圧ばね５５ｇにより下型５５ａに向かって付勢されている。
【００６７】
そして、下型５５ａのキャビティ５５ｃ内に小径部３３ａが下方になるように第３ワーク３３が搬送され、パンチ５５ｆにより第３ワーク３３を加圧する。これにより第３ワーク３３は塑性加工され、図９（Ｅ’）に示すように、第３’ワーク３６とされる。第３’ワーク３６は、一端側が第３ワーク３３の小径部３３ａと同じ小径部３６ａであり、第３ワーク３３の大径部３３ｂより軸線方向に短くなり、大径部３６ｂの他端には第１フランジ３６ｃが形成される。小径部３６ａの端面の外周は曲面１０ｃのままである。この後、パンチ５５ｆを上昇させ、キックアウトピン５５ｄにより第３’ワーク３６が第１フランジ成形金型５５から搬出される。
【００６８】
＜第２フランジ成形工程＞
次いで、図１１に示すように、下型５６ａ、拘束型５６ｂ、複数個の割り型５６ｃ及び上型５６ｄを備えた第２フランジ成形金型５６が用意されている。
【００６９】
下型５６ａ内には、第３’ワーク３６を配置したときに自身の大径部３６ｂの上端が下型５６ａから上方に突出するとともに、図２に示す第２フランジ１０ｅのテーパ面２０、第１円筒面２１及び凸曲面２２の半分と整合するキャビティ５６ｅが形成されている。キャビティ５６ｅの下端には基台５６ｆを介してキックアウトピン５６ｇが備えられている。下型５６ａの周面は垂直に形成されており、その下型５６ａの周囲にはばね室５６ｈ及び拘束型５６ｂを介して垂直な内壁を下型５６ａ側にもつ側壁５６ｉが設けられ、ばね室５６ｈには基台５６ｆの上面から押圧ばね５６ｊによって上方に付勢された拘束型５６ｂが収納されている。拘束型５６ｂの上部内面は下方が軸芯に近づいた傾斜面５６ｋとされている。また、各割り型５６ｃは軸芯周りで複数個に配置されている。各割り型５６ｃの外周面には傾斜面５６ｋと整合する傾斜面５６ｌが形成されている。各割り型５６ｃは、これらが下型５６ａの上面に当接した状態において、図２に示す第２フランジ１０ｅの第２円筒面２３及び凸曲面２２の残部並びに大径部１０ｂと整合するキャビティ５６ｍを形成するようになっている。上型５６ｄは割り型５６ｃを下方に押圧可能に設けられており、上型５６ｄの下端には第３’ワーク３６の第１フランジ３６ｃを収納するキャビティ５６ｎが形成されている。
【００７０】
そして、下型５６ａのキャビティ５６ｅ内に小径部３６ａが下方になるように第３’ワーク３６が搬送され、上型５６ｄを下降させる。これにより第３’ワーク３６は、下型５６ａに向かって加圧されるとともに、各割り型５６ｃが傾斜面５６ｌで傾斜面５６ｋに沿って軸芯方向に移動することにより軸芯方向にも加圧され、塑性加工される。こうして、図９（Ｆ’）に示すように、第４ワーク３７とされる。第４ワーク３７は、一端側が第３’ワーク３６の小径部３６ａと同じ小径部３７ａであり、第３’ワーク３６の大径部３６ｂと同じ大径部３７ｂの他端側には第１フランジ３６ｃと同じ第１フランジ３７ｃが残され、大径部３７ｂの一端側には第２フランジ３７ｄが形成される。小径部３７ａの端面は曲面１０ｃのままである。この後、上型５６ｄを上昇させ、キックアウトピン５６ｇにより第４ワーク３７が第２フランジ成形金型５６から搬出される。続く外径仕上げ工程は実施例１と同様であり、また、この製造方法における作用効果も実施例１と同様である。
【００７１】
なお、上記実施例１、２では、発熱チューブ１１、絶縁体１２及び発熱コイル１３をヒータ５としたが、セラミックヒータをヒータとすることも可能である。
【００７２】
以上において、本発明を実施例１、２に即して説明したが、本発明は上記実施例に制限されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更して適用できることはいうまでもない。
【産業上の利用可能性】
【００７３】
本発明はグロープラグに利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００７４】
【図１】実施例１のグロープラグの断面図である。
【図２】実施例１のグロープラグのピン端子の一部破断断面図である。
【図３】実施例１の製造方法に係り、各製造工程終了時のワークの側面図である。
【図４】実施例１の製造方法に係り、端面調整工程を示す断面図である。
【図５】実施例１の製造方法に係り、押出工程を示す断面図である。
【図６】実施例１の製造方法に係り、第２フランジ成形工程を示す断面図である。
【図７】実施例１の製造方法に係り、第１フランジ成形工程を示す断面図である。
【図８】実施例１の製造方法に係り、外径仕上げ工程を示す断面図である。
【図９】実施例２の製造方法に係り、各製造工程終了時のワークの側面図である。
【図１０】実施例２の製造方法に係り、第１フランジ成形工程を示す断面図である。
【図１１】実施例２の製造方法に係り、第２フランジ成形工程を示す断面図である。
【図１２】従来のグロープラグ等の一部破断断面図である。
【符号の説明】
【００７５】
７…中軸
５ａ…発熱部
１０…ピン端子
３１…第１ワーク
３２…第２ワーク
３３ａ…小径部
３３ｂ…大径部
３３…第３ワーク
３４ｃ…第２フランジ
３５ｃ…第１フランジ
１０ｆ…係止凹部
３５…第４ワーク
３…主体金具
５…ヒータ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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