(57)【要約】      （修正有）【課題】  圧力損失の小さいコルゲート管を提供する。【解決手段】  管内側に向けて突出する内向き突出管壁部１と管外側に向けて突出する外向き突出管壁部２とを縦断面視で交互に備えているコルゲート管であって、略一定内径の筒状内周面３を管軸方向に沿って一連に備えたライニング層Ｃで管内をライニングしてあるコルゲート管、コルゲート管を用いた配管方法及びコルゲート管の改修工法。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
管内側に向けて突出する内向き突出管壁部と管外側に向けて突出する外向き突出管壁部とを縦断面視で交互に備えているコルゲート管であって、
略一定内径の筒状内周面を管軸方向に沿って一連に備えたライニング層で管内をライニングしてあるコルゲート管。
【請求項２】
前記ライニング層を、可撓性を備えた樹脂で形成してある請求項１記載のコルゲート管。
【請求項３】
前記ライニング層を、ライニング用ピグを管内で移動させて、前記内向き突出管壁部どうしの間に入り込むように塗布した未硬化ライニング材を硬化させて形成してある請求項１又は２記載のコルゲート管。
【請求項４】
管内側に向けて突出する内向き突出管壁部と管外側に向けて突出する外向き突出管壁部とを縦断面視で交互に備えているコルゲート管の配管工法であって、
新設コルゲート管を配管経路に沿った形状に保持して、略一定内径の筒状内周面を管軸方向に沿って一連に備えたライニング層でその管内をライニングするコルゲート管の配管工法。
【請求項５】
前記新設コルゲート管内でライニング用ピグを移動させて、未硬化ライニング材を前記内向き突出管壁部どうしの間に入り込むように塗布し、
前記塗布した未硬化ライニング材を硬化させて、前記ライニング層を形成する請求項４記載のコルゲート管の配管工法。
【請求項６】
管内側に向けて突出する内向き突出管壁部と管外側に向けて突出する外向き突出管壁部とを縦断面視で交互に備えているコルゲート管の改修工法であって、
既設コルゲート管を配管経路に沿った形状に保持して、略一定内径の筒状内周面を管軸方向に沿って一連に備えたライニング層でその管内をライニングするコルゲート管の改修工法。
【請求項７】
前記既設コルゲート管内でライニング用ピグを移動させて、未硬化ライニング材を前記内向き突出管壁部どうしの間に入り込むように塗布し、
前記塗布した未硬化ライニング材を硬化させて、前記ライニング層を形成する請求項６記載のコルゲート管の改修工法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、管内側に向けて突出する内向き突出管壁部と管外側に向けて突出する外向き突出管壁部とを縦断面視で交互に備えているコルゲート管とコルゲート管の配管工法とコルゲート管の改修工法に関する。
【背景技術】
【０００２】
上記コルゲート管は、例えば都市ガスなどの可燃性ガスの屋内供給用配管に使用され、屈曲性に富むので施工性が良い利点があるが、管内流体の圧力損失が大きい欠点がある。
また、従来のコルゲート管の配管工法では、その圧損の大きさを見越して、略一定の内径を一連に備えた通常の鋼管など配管する場合に比べて、大径のコルゲート管を配管経路に沿わせて配管している( 例えば、特許文献１参照) 。
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−９８２７９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
このため、配管資材のコストが増大する欠点があるとともに、例えば、床下や壁の内側のような配管経路が狭くて、配管できるコルゲート管の径に制限があるような場合は、接続器具の性能に見合った流量を確保できる径のコルゲート管を配管できないおそれがある。
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであって、圧力損失の小さいコルゲート管を提供することを目的とする。
また、圧力損失が小さく、配管資材のコストを低減できるうえ、配管経路が狭くても、接続器具の性能に見合った流量を確保できるように配管し易い配管工法を提供することを目的とする。
また、既設のコルゲート管でも、圧力損失の小さいコルゲート管に改修できる改修工法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の第１特徴構成は、管内側に向けて突出する内向き突出管壁部と管外側に向けて突出する外向き突出管壁部とを縦断面視で交互に備えているコルゲート管であって、略一定内径の筒状内周面を管軸方向に沿って一連に備えたライニング層で管内をライニングしてある点にある。
【０００６】
〔作用及び効果〕
略一定内径の筒状内周面を管軸方向に沿って一連に備えたライニング層で管内をライニングしてあるので、管内流体の乱流が生じにくく、管内流体の圧力損失が小さい。
【０００７】
本発明の第２特徴構成は、前記ライニング層を、可撓性を備えた樹脂で形成してある点にある。
【０００８】
〔作用及び効果〕
ライニング層を、可撓性を備えた樹脂で形成してあるので、大きく変形させて配管する場合でもライニング層が破損するおそれが少なく、配管時の施工性を高めることができる。
【０００９】
本発明の第３特徴構成は、前記ライニング層を、ライニング用ピグを管内で移動させて、前記内向き突出管壁部どうしの間に入り込むように塗布した未硬化ライニング材を硬化させて形成してある点にある。
【００１０】
〔作用及び効果〕
ライニング用ピグを管内で移動させて、内向き突出管壁部どうしの間に入り込むように塗布した未硬化ライニング材を硬化させて形成したライニング層でライニングしてあるので、コルゲート管内に筒状ライニング材を挿入して形成したライニング層でライニングしてあるような場合に比べて、筒状内周面に皺が発生しているおそれが少なく、管内流体の圧力損失を一層小さくすることができる。
【００１１】
本発明の第４特徴構成は、管内側に向けて突出する内向き突出管壁部と管外側に向けて突出する外向き突出管壁部とを縦断面視で交互に備えているコルゲート管の配管工法であって、新設コルゲート管を配管経路に沿った形状に保持して、略一定内径の筒状内周面を管軸方向に沿って一連に備えたライニング層でその管内をライニングする点にある。
【００１２】
〔作用及び効果〕
新設コルゲート管を配管経路に沿った形状に保持して、略一定内径の筒状内周面を管軸方向に沿って一連に備えたライニング層でその管内をライニングするので、管内流体の乱流が生じにくくて、従来に比べて径が小さいコルゲート管でも管内流体の圧力損失が小さくなるように配管することができるようになり、配管経路が狭くても、接続器具の性能に見合った流量を確保できるようにコルゲート管を配管し易い。
【００１３】
本発明の第５特徴構成は、前記新設コルゲート管内でライニング用ピグを移動させて、未硬化ライニング材を前記内向き突出管壁部どうしの間に入り込むように塗布し、前記塗布した未硬化ライニング材を硬化させて、前記ライニング層を形成する点にある。
【００１４】
〔作用及び効果〕
新設コルゲート管内でライニング用ピグを移動させて、未硬化ライニング材を内向き突出管壁部どうしの間に入り込むように塗布し、その塗布した未硬化ライニング材を硬化させて、ライニング層を形成するので、コルゲート管の曲がり部においても、筒状内周面に皺ができないようにライニング層を容易に形成できる。
【００１５】
本発明の第６特徴構成は、管内側に向けて突出する内向き突出管壁部と管外側に向けて突出する外向き突出管壁部とを縦断面視で交互に備えているコルゲート管の改修工法であって、既設コルゲート管を配管経路に沿った形状に保持して、略一定内径の筒状内周面を管軸方向に沿って一連に備えたライニング層でその管内をライニングする点にある。
【００１６】
〔作用及び効果〕
既設コルゲート管を配管経路に沿った形状に保持して、略一定内径の筒状内周面を管軸方向に沿って一連に備えたライニング層でその管内をライニングするので、既設のコルゲート管でも、管内流体の乱流が生じにくくて、圧力損失の小さいコルゲート管に改修できる。
【００１７】
本発明の第７特徴構成は、前記既設コルゲート管内でライニング用ピグを移動させて、未硬化ライニング材を前記内向き突出管壁部どうしの間に入り込むように塗布し、前記塗布した未硬化ライニング材を硬化させて、前記ライニング層を形成する点にある。
【００１８】
〔作用及び効果〕
既設コルゲート管内でライニング用ピグを移動させて、未硬化ライニング材を内向き突出管壁部どうしの間に入り込むように塗布し、その塗布した未硬化ライニング材を硬化させて、前記ライニング層を形成するので、コルゲート管の曲がり部においても、筒状内周面に皺ができないようにライニング層を容易に形成できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下に本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
〔第１実施形態〕
図１は、管内側に向けて突出する内向き突出管壁部１と管外側に向けて突出す外向き突出管壁部２とを縦断面視でサインカーブ状に交互に備えている、都市ガスなどの可燃性ガスの屋内供給用配管に使用する本発明によるコルゲート管Ａを示し、製造工場などで、いわゆるピグライニング工法により形成した略一定内径の円筒状内周面３を管軸方向に沿って一連に備えたライニング層Ｃで管内をライニングしてある。
【００２０】
つまり、図２( イ) は、例えば呼び径２５Ａのステンレス鋼製の加工前コルゲート管Ｂを示し、その加工前コルゲート管Ｂの内側に、未硬化ライニング材４を充填するとともに、加工前コルゲート管Ｂの最小内径よりも数ｍｍ( 本実施形態では４ｍｍ程度) 小さい外径のライニング用ピグ５を装着して、図２( ロ) に示すように、加圧空気供給装置( 図外) などから管内に供給した加圧空気でライニング用ピグ５を移動させ、未硬化ライニング材４を縦断面視で隣り合う内向き突出管壁部１どうしの間に入り込んで埋めるように、かつ、内向き突出管壁部１の最小内径部位において２ｍｍ程度の膜厚になるように塗布し、その塗布した未硬化ライニング材４を硬化させてライニング層Ｃを形成してある
【００２１】
前記未硬化ライニング材４として、軟質のシリコーン樹脂や軟質のウレタン樹脂などの硬化状態で可撓性と弾性とを備えた材料の未硬化物を使用して、可撓性と弾性とを備えた樹脂でライニング層Ｃを形成してある。
【００２２】
前記軟質のウレタン樹脂としては、例えば、イソシアネート基含有化合物と、末端又は側鎖に水酸基を一つ以上有する樹脂とからなるウレタン系樹脂組成物を主成分とし、前記末端又は側鎖に水酸基を一つ以上有する樹脂は、ポリエステル系樹脂，又は、ポリエーテル系樹脂，又はポリアクリル系樹脂である。
【００２３】
〔第２実施形態〕
図３は本発明によるコルゲート管Ａの別実施形態を示し、加工前コルゲート管Ｂの内側に、製造工場などで、可撓性と弾性とを備えた樹脂製の円筒状ライニング材６を挿入する、いわゆる、インサーション工法により形成した略一定内径の円筒状内周面３を管軸方向に沿って一連に備えたライニング層Ｃで管内をライニングしてある。
その他の構成は第１実施形態と同様である。
【００２４】
〔第３実施形態〕
図４は、管内側に向けて突出する内向き突出管壁部１と管外側に向けて突出する外向き突出管壁部２とを縦断面視で交互に備えているコルゲート管( 加工前コルゲート管) Ｂの配管工法を示し、新設コルゲート管Ｂを配管経路に沿った形状に保持して、略一定内径の筒状内周面３を管軸方向に沿って一連に備えたライニング層Ｃでその管内をライニングする。
【００２５】
つまり、配管経路に沿った形状に保持した新設コルゲート管Ｂの内側に、未硬化ライニング材４を充填するとともに、その新設コルゲート管Ｂの最小内径よりも数ｍｍ( 本実施形態では４ｍｍ程度) 小さい外径のライニング用ピグ５を装着して、加圧空気供給装置( 図外) などから管内に供給した加圧空気でライニング用ピグ５を移動させ、未硬化ライニング材４を縦断面視で隣り合う内向き突出管壁部１どうしの間に入り込んで埋めるように、かつ、内向き突出管壁部１の最小内径部位において２ｍｍ程度の膜厚になるように塗布し、その塗布した未硬化ライニング材４を硬化させてライニング層Ｃを形成してある。
【００２６】
そしてライニング層Ｃを形成したあとの新設コルゲート管Ａの両端にワンタッチジョイントなどの継手７を外嵌固定して、その継手７をガス器具８やガス配管用鋼管９などの接続部１０に接続して配管してある。
その他の構成は第１実施形態と同様である。
【００２７】
〔第４実施形態〕
図示しないが、第３実施形態で示したコルゲート管の配管工法を既設コルゲート管( 加工前コルゲート管) Ｂの改修工法として適用しても良い。
その他の構成は第１実施形態と同様である。
【００２８】
〔その他の実施形態〕
１．本発明によるコルゲート管と、コルゲート管の配管工法と、コルゲート管の改修工法は、エポキシ樹脂などの硬化状態で硬質のライニング材を使用して、硬質のライニング層を設けても良い。
２．本発明によるコルゲート管と、コルゲート管の配管工法と、コルゲート管の改修工法は、いわゆる、反転膜ライニング工法や拡径ライニング工法、スプレー( 気流) ライニング工法によりライニング層を形成しても良い。
３．本発明によるコルゲート管と、コルゲート管の配管工法と、コルゲート管の改修工法は、ライニング用ピグを吸引したり、牽引したりして管内を移動させて、未硬化ライニング材を塗布しても良い。
４．本発明によるコルゲート管と、コルゲート管の配管工法と、コルゲート管の改修工法は、上水道管などの液体供給用のコルゲート管に適用しても良い。
５．本発明によるコルゲート管と、コルゲート管の配管工法と、コルゲート管の改修工法は、樹脂製コルゲート管に適用しても良い。
６．本発明によるコルゲート管と、コルゲート管の配管工法と、コルゲート管の改修工法は、環状の内向き突出管壁部と環状の外向き突出管壁部とを管長手方向に交互に形成してあるコルゲート管に適用しても、内向き突出管壁部と外向き突出管壁部とを螺旋状に形成してあるコルゲート管に適用しても良い。
７．本発明によるコルゲート管と、コルゲート管の配管工法と、コルゲート管の改修工法は、縦断面視で「コ」の字状の内向き突出管壁部と外向き突出管壁部とを交互に備えているコルゲート管に適用しても良い。
【実施例】
【００２９】
呼び径が２５Ａ( 最大外径：３１ｍｍ，最小内径：２５ｍｍ) のステンレス製の加工前コルゲート管Ｂを使用して、その内側に内径が２１ｍｍの円筒状内周面３を備えたライニング層Ｃを形成してある、第１実施形態で示した本発明によるコルゲート管Ａを製造し、そのコルゲート管Ａと加工前コルゲート管Ｂの１０ｍ当たりの圧力損失( ｍｍＨ2 Ｏ) をガス流量（Ｎｍ3 ／ｈ）を変更して測定して、その測定結果を図５のグラフに示す。
【００３０】
図５のグラフ中に、内径が１９．３ｍｍの鋼管と、内径が２１ｍｍの鋼管と、内径が２５ｍｍの鋼管と、内径が３１ｍｍの鋼管の直管公式を使用して算出した圧力損失を示している。
【００３１】
図５から、加工前コルゲート管Ｂの圧力損失が内径が１９．３ｍｍの鋼管と略同等であるのに対して、本発明によるコルゲート管Ａは、内径が２１ｍｍの鋼管と略同等の小さな圧力損失になっていることが分かる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明によるコルゲート管の縦断面図
【図２】本発明によるコルゲート管の製造方法を示す縦断面図
【図３】第２実施形態のコルゲート管の縦断面図
【図４】本発明によるコルゲート管の配管工法の説明図
【図５】圧力損失を示すグラフ
【符号の説明】
【００３３】
１  内向き突出管壁部
２  外向き突出管壁部
３  筒状内周面
４  未硬化ライニング材
５  ライニング用ピグ
Ｃ  ライニング層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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