(57)【要約】【課題】ＰＤＰの上板製造における誘電体の形成工程にグリーンシートを用いるとき、ラミネート後の保護用膜のストリップ時に切れ目が生じないグリーンシートを含むＰＤＰを提供する。【解決手段】グリーンシートとパネルパネルをラミネートしてなる誘電層を含むＰＤＰにおいて、前記グリーンシートは、ガラス粉、分散剤、結合剤、可塑剤、および界面活性剤を含む。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
グリーンシートとパネルをラミネートしてなる誘電層を含むプラズマディスプレイパネルにおいて、
前記グリーンシートは、ガラス粉 、分散剤、結合剤、可塑剤、および界面活性剤を含むことを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項２】
前記界面活性剤は、フッ素系列の化合物であることを特徴とする請求項１記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項３】
前記界面活性剤は、シリコン系例の化合物であることを特徴とする請求項１記載のラズマディスプレイパネル。
【請求項４】
前記グリーンシートにおいて、前記界面活性剤の組成比は、０．１％以上２％以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項５】
プラズマディスプレイパネルを製作するのに使われるグリーンシートにおいて、
前記グリーンシートは、ガラス粉、分散剤、結合剤、及び可塑剤を含み、かつ、界面活性剤をさらに含むことを特徴とするグリーンシート。
【請求項６】
前記界面活性剤は、フッ素系列の化合物であることを特徴とする請求項５記載のグリーンシート。
【請求項７】
前記界面活性剤は、シリコン系列の化合物であることを特徴とする請求項５記載のグリーンシート。
【請求項８】
前記グリーンシートにおいて、前記界面活性剤の組成比は、０．１％以上２％以下であることを特徴とする請求項５〜７のいずれかに記載のグリーンシート。
【請求項９】
第１のガラス基板と、
前記第１のガラス基板に対向して配置された第２のガラス基板と、
前記第１のガラス基板上に形成されたサステイン電極と、
ガラス粉、分散剤、結合剤、及び可塑剤を含み、かつ、界面活性剤をさらに含み、前記サステイン電極を覆う第１の誘電体層と、
前記第２の基板上に形成されたアドレス電極と、
前記アドレス電極を覆う第２の誘電体層と、
前記第２の誘電体層上に形成され、放電空間を区画する隔壁と、
前記隔壁及び前記第２の誘電体層上に形成された蛍光体と、
を備えることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラズマディスプレイパネル（以下、「ＰＤＰ」という）に係り、より詳細には、切れ目の発生を抑えたＰＤＰに関する。
【背景技術】
【０００２】
画像表示装置の代表例として、液晶表示、電気発光（Electro luminescence）表示、あるいはプラズマ表示によるものが知られている。中でも、近年、プラズマ表示によるＰＤＰが特に注目を集めており、それらの高品質化、省力化、薄型化、およびコストダウンなどのニーズに応えるために各種の改良が検討されてきている。
【０００３】
図１は、ＰＤＰ構造の一例を示す模式的な断面図である。
【０００４】
図１に示すように、ＰＤＰは、光の出射側となるフロントパネル用ガラス基板１及びリアパネル用ガラス基板２からなる一対のガラス基板を備え、各ガラス基板の内面にはそれぞれ、サステイン電極３およびアドレス電極４が互いに直交するように形成されている。サステイン電極３およびアドレス電極４は透明な誘電体層５および白色誘電体層６によりそれぞれ覆われており、かつ、透明な誘電体層５には保護膜７が形成されている。このように構成されるガラス基板１および２の間には、隔壁８により区画された放電空間（画素）が形成されており、各画素ごとに蛍光体９が設けられている。具体的には、蛍光体９は、白色誘電体層６及び隔壁８の内壁に形成されている。
【０００５】
高品質のＰＤＰを得るためには、透明な誘電体層５および白色誘電体層６は、均一な厚さを有すると共に、その表面が平滑である必要がある。誘電体層の均一度および表面平滑度が不足すれば、誘電体層の絶縁性が保てなかったり誘電特性にばらつきが生じ、その結果、ＰＤＰにおける表示欠陥を引き起こす場合がある。
【０００６】
また、ＰＤＰの放電時における電圧によるセル欠陥を抑えるためには、誘電体層は、優れた耐電圧特性を有する必要がある。通常、ＰＤＰの誘電体層は、０．５ｋＶ以上の電圧に対して耐性を有することが要される。  
【０００７】
ＰＤＰの製作プロセスは、大別して上板と下板の製作およびこれらの結合組立、排ガス、ガスの注入、および封止プロセスに分けられる。それぞれのプロセスはさらに多くの単位プロセスに細分化でき、前述した如きニーズに応えるためには、電極、誘電体および隔壁の形状設計やＨｅ，Ｎｅ，Ｘｅなどの不活性ガスの組成設計などの設計技術と、ＰＤＰ構造物を効率よく結合組立できる工程技術およびＰＤＰの駆動に効果的な低コストの材料を確保することが必須である。
【０００８】
これらの工程のうち、上板の電極保護層の役割を果たす誘電体厚膜の形成方法に関しては、ペーストのスクリーンプリントによる印刷法およびグリーンシートのラミネートによる方法に大別される。このうち、グリーンシートのラミネートによる厚膜の形成方法は、ドライフィルム状に厚膜を予め製造しておけることから、それによる製造工数の減少などコスト面からもメリットがあり、近年、これに関する研究および開発が盛んになされている。  
【０００９】
誘電体層は、ガラス基板上に誘電材料からなる塗布層を形成した後、これを焼成することにより形成される。このため、ガラス基板上に形成される塗布層は、均一でかつ平滑である必要がある。塗布方法の一例として、従来よりスクリーン印刷法が知られている。スクリーン印刷法による誘電体層の形成に当たっては、ガラス基板上にガラスフリットおよび樹脂を含むペーストを印刷し、次いでこれを乾燥する工程を繰り返し行う。最終的には、ガラス基板上に形成された塗布層を焼成することにより誘電体層が形成される。
【００１０】
しかしながら、スクリーン印刷法は、ウェット方式であるため、１回に形成可能な塗布層の膜厚には限界がある。また、塗布層の厚膜化には、ペーストを印刷した後に溶剤を揮発させ、さらにペーストを印刷するといった操作を繰り返し行う多重印刷が必要となる。そのため、作業効率が良好でなく、しかも、塗布層中に溶剤が残ってしまう可能性もある。その結果、塗布にかかるコストがアップするだけではなく、残っている溶剤が塗布層に悪影響を与え、最終的には誘電体層の性能低下を招く恐れがある。
【００１１】
また、ＰＤＰの上板の誘電体を形成するに当たり、ペーストをスクリーンプリントにより形成する工程は、所望の厚さを得るために多数回に亘って印刷、乾燥を行う必要があるため、工数が増えるという不具合がある。
【００１２】
このような事情に鑑み、誘電材料を予めシート状にしたものを基板上に形成する方法が幾つか提案されている。その方法の一つが、セラミック基板上にガラス層を形成するグレーズドセラミック基板の製造方法である（例えば、下記の特許文献１を参照）。この方法では、ガラスフリットまたはガラス化可能な物質を含む分散体をベルトまたはフィルム上に成膜することによりガラスフリットまたはガラス化可能な物質を含むグリーンシートを形成する工程と、得られたグリーンシートをセラミック基板に圧着する工程と、その後これらを加熱してグリーンシートをセラミック基板に溶融固着する工程とにより、セラミック基板上にガラス層を形成している。しかし、この方法では、セラミック基板に対するグリーンシートの密着力が弱いという不具合がある。
【００１３】
さらに、既存のグリーンシートのラミネートによる方法は、ラミネート工程中における保護用膜のストリップに当たり、工程速度の変化に起因する切れ目が生じてしまうという不具合がある。
【００１４】
図２は、従来のグリーンシートのラミネートによる方法において、切れ目が生じることを示すものである。
【００１５】
図２に示すように、グリーンシート１０１は、製造後にシート１０１を保護するために、工程中に上下に基体およびカバーフィルム１０３、１０５と粘合されていることが一般的であり、このとき、粘合された保護用の膜１０３、１０５は上ガラスパネルとのラミネート工程時に剥離される。しかし、カバーフィルムのストリップ中にストリップ速度が変わったりストリップがしばらくの間止まる場合、カバーフィルム１０３と粘合されていたシート１０１面にライン（切れ目）が生じるが、この切れ目はシート１０１の焼成後にもずっと残っていてパネルの品質を落とす。
【特許文献１】特開昭６１−２２６８２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
本発明は、かかる事情に鑑みてなされたもので、その目的は、ＰＤＰの上板製造における誘電体の形成工程にグリーンシートを用いるとき、ラミネート後の保護用膜のストリップ時に切れ目が生じないグリーンシートを含むＰＤＰを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
本発明の実施形態に係るＰＤＰは、グリーンシートとパネルをラミネートしてなる誘電層を含むＰＤＰにおいて、前記グリーンシートは、ガラス粉、分散剤、結合剤、可塑剤、および界面活性剤を含むことを特徴とする。
【００１８】
本発明の実施形態に係るＰＤＰを製作するときに使われるグリーンシートは、界面活性剤を含んでいる。これにより、ラミネート後における保護用膜のストリップに要される剥離力が減る結果、ストリップ後にも切れ目が生じなくなる。
【００１９】
前記界面活性剤は、フッ素系列の化合物であっても、シリコン系列の化合物であっても、得られる効果は同じである。
【００２０】
前記グリーンシートにおいて、前記界面活性剤の組成比は、好ましくは、０．１％以上２％以下である。これにより、保護用膜のストリップに当たり、切れ目の発生が抑えられる。
【００２１】
本発明の実施形態に係るグリーンシートはＰＤＰを製作するのに使われ、前記グリーンシートは、ガラス粉、分散剤、結合剤、および可塑剤を含み、かつ、界面活性剤をさらに含むことを特徴とする。
【００２２】
本発明の実施形態に係るグリーンシートは、界面活性剤をさらに含んでいることから、ラミネート後における保護用膜のストリップに要される剥離力が減る結果、ストリップ後にも切れ目が生じなくなる。
【００２３】
前記界面活性剤は、フッ素系列の化合物であっても、シリコン系列の化合物であっても、得られる効果は同じである。
【００２４】
前記グリーンシートにおいて、前記界面活性剤の組成比は、好ましくは、０．１％以上２％以下である。これにより、保護用膜のストリップに当たり、切れ目の発生が抑えられる。
【００２５】
本発明に係るプラズマディスプレイパネルは、第１のガラス基板と、前記第１のガラス基板に対向して配置された第２のガラス基板と、前記第１のガラス基板上に形成されたサステイン電極と、ガラス粉、分散剤、結合剤、及び可塑剤を含み、かつ、界面活性剤をさらに含み、前記サステイン電極を覆う第１の誘電体層と、前記第２の基板上に形成されたアドレス電極と、前記アドレス電極を覆う第２の誘電体層と、前記第２の誘電体層上に形成され、放電空間を区画する隔壁と、前記隔壁及び前記第２の誘電体層上に形成された蛍光体と、を備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２６】
本発明に係るグリーンシートを用いて誘電層付きパネルを製造すれば、切れ目が生じないことから、製造後に切れ目の発生を抑えるためのさらなる設備や工程が不要になり、製造時間の短縮およびコストダウンが図れる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下、添付図に基づいて本発明の特徴について詳細に説明する。
【００２８】
図３は、本発明の実施形態に係るグリーンシートの断面図であり、図４は、通常のラミネート法を示す概略図である。
【００２９】
図３に示すように、本発明に係るグリーンシート１０１は、上下に保護用膜１０３、１０５が粘合されている。  
【００３０】
図４に示すように、前記グリーンシート１０１を、上部の保護用膜１０３を剥がしつつガラスパネルにラミネートする。このとき、あるパネルが過ぎてから次のパネルが来るまでの間に、シート１０１からのカバーフィルム１０３のストリップ速度が遅くなったり、ストリップ動作が一時的に止まるが、この速度の変化によりシート１０１の表面に一直線の切れ目が生じてしまう。なお、この切れ目はシート１０１の焼成後にもずっと残っていてパネルの品質を落とす。
【００３１】
このような切れ目の発生原因の一つとして、グリーンシート１０１とカバーフィルム１０３間の粘着力、つまり、シート１０１からのカバーフィルム１０３のストリップ時の剥離力が挙げられるが、これは、一般に、２つの相異なる界面における界面化学（surface chemistry）として捉えられる。  
【００３２】
本発明者らは、このような問題を解消するために、一般に２つの界面における表面エネルギーを下げるためには界面活性剤を使うということに着目し、グリーンシートの製造に当たり、界面活性成分を所定量含むグリーンシート組成物を開発するに至った。
【００３３】
本発明に係るグリーンシートは、界面活性剤を０．１%以上２%以下の組成比にて含んでいる。界面活性剤は、例えば、フッ素系列の化合物又はシリコン系列の化合物を用いる。
【００３４】
このような組成を有するグリーンシートを用いることにより、ラミネート後における保護用膜のストリップ時に切れ目が生じなくなる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】ＰＤＰ構造の一例を示す模式的な断面図である。
【図２】従来のグリーンシートのラミネートによる方法において、切れ目が生じることを示す図である。
【図３】本発明の実施形態に係るグリーンシートの断面図である。
【図４】通常のラミネート方法を示す概略図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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