(57)【要約】【課題】  精度良くかつ迅速に短絡を検知することができる液晶表示装置の製造方法および液晶表示装置の検査装置を提供する。【解決手段】  第１の配線パターンを有する第１の基板と、第２の配線パターンを有する第２の基板とを備え、当該第１の基板と当該第２の基板との間に液晶材料が充填されて構成された液晶表示装置の製造方法および液晶表示装置の検査装置であって、第１の基板と、第２の基板と、液晶材料とから液晶表示装置を組み立てる組立工程と、第１の基板または第２の基板を局所的に押圧することにより、第１の配線パターンと第２の配線パターンとの間の短絡を検出する検査工程と、を含んで実施する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の配線パターンを有する第１の基板と、第２の配線パターンを有する第２の基板とを備え、当該第１の基板と、第２の基板との間に液晶材料を充填して構成した液晶表示装置の製造方法であって、
前記第１の基板と、第２の基板と、液晶材料と、から液晶表示装置を組み立てる組立工程と、
前記第１の基板または第２の基板を局所的に押圧することにより、短絡を検出する検査工程と、を含むことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項２】
前記第１の基板または第２の基板を、押圧部材を使用して局所的に押圧することを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項３】
前記検査工程において、前記第１の配線パターンと、第２の配線パターンとの間の短絡を検出することを特徴とする請求項１または２に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項４】
前記検査工程において、前記押圧部材として、複数の棒状物を使用するとともに、当該複数の棒状物を順次に上下動させて押圧することを特徴とする請求項２または３に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項５】
前記検査工程において、前記押圧部材として、複数の棒状物を使用するとともに、当該複数の棒状物のいくつかにより同時に押圧することを特徴とする請求項２〜４のいずれか一項に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項６】
前記検査工程において、前記押圧部材として、ガイド機構に保持してある押圧部材を使用するとともに、当該押圧部材を所定位置までガイド機構とともに上下動させ、所定位置より下方位置または上方位置においては、前記押圧部材のみが上下動して、局所的に押圧することを特徴とする請求項２〜５のいずれか一項に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項７】
前記検査工程において、前記押圧部材の押圧力を変えて、複数回押圧することを特徴とする請求項２〜６のいずれか一項に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項８】
前記検査工程において、前記短絡を検出した場合に警告音を発することを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項９】
前記組立工程と、検査工程との間に、前記押圧部材の水平性を調整するための調整工程を含むことを特徴とする請求項２〜８のいずれか一項に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項１０】
第１の配線パターンを有する第１の基板と、第２の配線パターンを有する第２の基板とを備え、当該第１の基板と、第２の基板との間に液晶材料を充填して構成した液晶表示装置であって、
前記第１の基板または第２の基板を局所的に押圧するための押圧部材と、
当該押圧部材を上下動させるための駆動装置と、
を含むことを特徴とする液晶表示装置の検査装置。
【請求項１１】
前記押圧部材として複数の棒状物を備え、個々の棒状物を順次に上下動させて押圧することを特徴とする請求項１０に記載の液晶表示装置の検査装置。
【請求項１２】
前記押圧部材としての棒状物の直径を１０ｍｍ以下の値にするとともに、当該棒状物の一本当りの押圧力を５０〜１，０００ｇ／ｃｍ2の範囲内の値とすることを特徴とする請求項１０または１１に記載の液晶表示装置の検査装置。
【請求項１３】
前記第１の基板または第２の基板における検査面積を１００％としたときに、前記押圧部材における断面積の合計値を１０〜９５％の範囲内の値とすることを特徴とする請求項１０〜１２のいずれか一項に記載の液晶表示装置の検査装置。
【請求項１４】
前記押圧部材をガイド機構に保持してあるとともに、所定位置までガイド機構とともに上下動させ、所定位置より下方位置または上方位置においては、前記押圧部材のみが上下動して局所的に押圧することを特徴とする請求項１０〜１３のいずれか一項に記載の液晶表示装置の検査装置。
【請求項１５】
短絡を検出した場合に警告音を発するための警告装置を備えることを特徴とする請求項１０〜１４のいずれか一項に記載の液晶表示装置の検査装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示装置の製造方法および液晶表示装置の検査装置に関し、特に、精度良く短絡を検知することができる液晶表示装置の製造方法および液晶表示装置の検査装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、高精細の液晶表示装置３００を製造するにあたり、図１３に示すように、上限方向に位置する基板に設けられた電極間の短絡が問題となっていた。すなわち、かかる電極３２２と、３２１間に、導電性異物３２４やエッチング不良箇所３２５が存在し、液晶表示装置３００の誤動作を引き起こしていた。
そのため、通常、人の手や指を用いて表示面を押圧し、素子側基板と、カラーフィルタ基板との間で、強制的に短絡を生じさせて検出する方法が採られていた。しかしながら、人の手や指による押圧による検知では、時間が長くかかるばかりか、押圧力が不均一になりやすく、そのために検査漏れが生じやすいという問題が見られた。
【０００３】
そこで、図１４に示すように、上下基板間における短絡を検出する際に、パネル本体の各部位に対して定荷重を発生させるための定荷重バネ４１１を備えたローラー４１２を用いて、押圧することを特徴とした平面表示装置（液晶表示装置）の製造方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００３−２２８２９７号公報（特許請求の範囲）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に記載された平面表示装置に対する検査装置は、押圧具としてローラーを用いているために、パネル本体上を移動させながら、各部位に対して線圧をかけることはできても、局所的かつ固定的な加圧を施すことは困難であった。したがって、パネル本体において局所的に発生している短絡を、精度良く発見することは困難であるという問題が見られた。
また、ローラーでパネル本体を加圧した場合、内部に配置したギャップ材がずれやすく、そのために、画像表示の際に色むらが発生しやすいという問題も見られた。
そこで、本発明は、電極間に混入した導電性異物等を効果的に検出できるとともに、色むらの発生が少ない液晶表示装置が効率的に得られる製造方法、およびそのような液晶表示装置の検査装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明によれば、第１の配線パターンを有する第１の基板と、第２の配線パターンを有する第２の基板とを備え、当該第１の基板と当該第２の基板との間に液晶材料が充填されて構成された液晶表示装置の製造方法であって、第１の基板と、第２の基板と、液晶材料とから液晶表示装置を組み立てる組立工程と、第１の基板または第２の基板を局所的に押圧することにより、第１の配線パターンと第２の配線パターンとの間の短絡を検出する検査工程と、を含む液晶表示装置の製造方法が提供され、上述した問題を解決することができる。
すなわち、ローラーで液晶表示装置を加圧した場合と異なり、上下方向から局所的かつ固定的な加圧を施すことにより、液晶表示装置において局所的に発生している短絡を精度良く発見することが可能である。
また、ローラーで液晶表示装置を加圧した場合と異なり、液晶表示装置内に配置したギャップ材がずれることが少なくなり、画像表示をする際の色むらの発生を有効に防止することができる。
【０００６】
また、本発明の液晶表示装置の製造方法を実施するにあたり、第１の基板または第２の基板を、押圧部材を使用して局所的に押圧することが好ましい。
このように実施することにより、押圧する順序や、圧力を容易に制御することができる。
【０００７】
また、本発明の液晶表示装置の製造方法を実施するにあたり、検査工程において、第１の配線パターンと、第２の配線パターンとの間の短絡を検出することが好ましい。
このように実施することにより、液晶表示装置において局所的に発生している電極間の短絡を精度良く発見することができる。
【０００８】
また、本発明の液晶表示装置の製造方法を実施するにあたり、検査工程において、押圧部材として、複数の棒状物を使用するとともに、当該複数の棒状物を順次に上下動させて押圧することが好ましい。
このように実施することにより、複数の棒状物の束を押圧部材として用い、個々の棒状物により順次に押圧することにより、液晶表示装置において局所的に発生している短絡を精度良く発見することができる。
また、液晶表示装置の面積に対応させて、このような棒状物の束における本数を制御することができ、液晶表示装置の面積にかかわらず、局所的に発生している短絡を精度良く発見することができる。
【０００９】
また、本発明の液晶表示装置の製造方法を実施するにあたり、検査工程において、押圧部材として、複数の棒状物を使用するとともに、当該複数の棒状物のいくつかにより同時に押圧することが好ましい。
このように実施することにより、液晶表示装置において局所的に発生している短絡をより迅速に発見することができる。
【００１０】
また、本発明の液晶表示装置の製造方法を実施するにあたり、検査工程において、押圧部材として、ガイド機構に保持してある押圧部材を使用するとともに、当該押圧部材を所定位置までガイド機構とともに上下動させ、所定位置より下方位置または上方位置においては、押圧部材のみが上下動して、局所的に押圧することが好ましい。
このように実施することにより、押圧部材の実質的な移動距離を少なくすることができるとともに、個々の棒状物における押圧力の調整についても容易になる。
【００１１】
また、本発明の液晶表示装置の製造方法を実施するにあたり、検査工程において、押圧部材の押圧力を変えて、複数回押圧することが好ましい。
このように実施することにより、押圧部材の実質的な移動距離を少なくすることができるとともに、短絡の程度が異なる液晶表示装置において、問題となる短絡を迅速かつ精度良く発見することができる。
【００１２】
また、本発明の液晶表示装置の製造方法を実施するにあたり、検査工程において、短絡を検出した場合に警告音を発することが好ましい。
このように短絡を利用して警告音を発生させることにより、検知者に注意を喚起して、短絡の検知漏れを有効に防止することができる。
【００１３】
また、本発明の液晶表示装置の製造方法を実施するにあたり、組立工程と、検査工程との間に、押圧部材の水平性を調整するための調整工程を含むことが好ましい。
このように実施することにより、押圧部材により、表示画面の全体を均一に押圧することができるとともに、押圧部材として、複数の棒状物の束を用いた場合にも、個々の棒状物における押圧力の調整を容易に実施することができる。
【００１４】
また、本発明の別の態様は、第１の配線パターンを有する第１の基板と、第２の配線パターンを有する第２の基板とを備え、当該第１の基板と、第２の基板との間に液晶材料を充填して構成した液晶表示装置であって、第１の基板または第２の基板を局所的に押圧するための押圧部材と、当該押圧部材を上下動させるための駆動装置と、を含む液晶表示装置の検査装置である。
このように構成することにより、押圧部材により、上下方向から局所的かつ固定的な加圧を施すことができ、液晶表示装置において局所的に発生している短絡を精度良く発見することが可能である。
また、押圧部材により、上下方向から局所的かつ固定的な加圧を施すことができ、ローラーで液晶表示装置を加圧した場合と異なり、液晶表示装置内に配置したギャップ材がずれることが少なくなって、画像表示の際における色むらの発生を有効に防止することができる。
【００１５】
また、本発明の液晶表示装置の検査装置を構成するにあたり、押圧部材として複数の棒状物を備え、個々の棒状物を順次に上下動させて押圧することが好ましい。
このように構成することにより、複数の棒状物の束を押圧部材として用い、個々の棒状物により順次に押圧することができ、液晶表示装置において局所的に発生している短絡を精度良く発見することができる。
また、液晶表示装置の面積に対応させて、このような棒状物の束における本数を制御するとともに、個々の棒状物により順次に上下動させることができ、液晶表示装置の面積にかかわらず、局所的に発生している短絡を精度良く発見することができる。
【００１６】
また、本発明の液晶表示装置の検査装置を構成するにあたり、押圧部材としての棒状物の直径を１０ｍｍ以下の値にするとともに、当該棒状物の一本当りの押圧力を５０〜１，０００ｇ／ｃｍ2の範囲内の値とすることが好ましい。
このように構成することにより、第１の基板または第２の基板を容易かつ精度良く局所的に押圧することが可能になって、短絡を見逃すおそれが少なくなる。
また、棒状物の一本当りの押圧力を所定範囲に制限することにより、第１の基板または第２の基板を局所的に十分に押圧することが可能になって、短絡を見逃すおそれが少なくなるとともに、液晶表示装置内に配置したギャップ材のずれを防止して、画像表示をする際の色むらの発生を有効に防止することができる。
【００１７】
また、本発明の液晶表示装置の検査装置を構成するにあたり、第１の基板または第２の基板における検査面積を１００％としたときに、押圧部材における断面積の合計値を１０〜９５％の範囲内の値とすることが好ましい。
このように構成することにより、押圧面積が相対的に適当な値になって、短絡を見逃すおそれが少なくなるとともに、押圧部材にかかる負担を少なくすることができる。
【００１８】
また、本発明の液晶表示装置の検査装置を構成するにあたり、押圧部材をガイド機構に保持してあるとともに、所定位置までガイド機構とともに上下動させ、所定位置より下方位置または上方位置においては、押圧部材のみが上下動して局所的に押圧することが好ましい。
このように構成することにより、複数の棒状物の実質的な移動距離を少なくすることができるとともに、個々の棒状物における押圧力の調整についても容易にすることができる。
【００１９】
また、本発明の液晶表示装置の検査装置を構成するにあたり、短絡を検出した場合に警告音を発するための警告装置を備えることが好ましい。
このように構成することにより、検知者に注意を喚起したり、短絡を有する液晶表示装置を効率的に排除したりすることができる。
なお、警告装置には、警告音を発するための電気回路や測定回路を含むものとする。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
［第１の実施形態］
第１の実施形態は、第１の配線パターンを有する第１の基板と、第２の配線パターンを有する第２の基板とを備え、当該第１の基板と当該第２の基板との間に液晶材料が充填されて構成された液晶表示装置の製造方法であって、第１の基板と、第２の基板と、液晶材料とから液晶表示装置を組み立てる組立工程と、第１の基板または第２の基板を局所的に押圧することにより、第１の配線パターンと第２の配線パターンとの間の短絡を検出する検査工程と、を含む液晶表示装置の製造方法である。
以下、図面を適宜参照して、ＴＦＤ素子を備えたアクティブマトリクス型の液晶表示装置を例にとって説明するが、パッシブマトリクス型構造を有する液晶表示装置や、ＴＦＤ素子（Thin Film Diode）のかわりに、ＴＦＴ素子（Thin Film Transistor）等の非線形素子を用いたアクティブマトリクス型構造を有する液晶表示装置であっても構わない。
【００２１】
なお、図１〜３に、第１の実施形態の製造方法に用いられる液晶表示装置の検査装置を示す。
また、図４および図５に、第１の実施形態の製造方法により得られる反射半透過型の液晶表示装置の斜視図およびその断面図を示し、これらの図を適宜参照して、その製造方法を説明する。
また、図６〜図８に、反射半透過型の液晶表示装置を構成する第１の基板および第２の基板の製造工程をそれぞれ示し、これらの図を適宜参照して、その製造方法についても詳細に説明する。
さらに、図９〜図１１に、第１の実施形態の製造方法により得られる反射半透過型の液晶表示装置を構成する第１の基板および第２の基板における配線パターンの態様を例示し、これらの図を適宜参照して、短絡の発生箇所等を説明する。
【００２２】
１．組立工程
（１）第１の基板の作成
（１）−１  カラーフィルタの形成
図４および図５に示す第１の基板（カラーフィルタ基板と称する場合がある。）１２を作成するにあたり、図６（ａ）に示すように、第１のガラス基板１３上に、開口部２１２ａを備えた反射層２１２を形成することが好ましい。すなわち、反射半透過型の液晶表示装置２００として、将来的に開口部２１２ａを介して、透過モードでカラー画像表示するとともに、開口部２１２ａ以外の反射層２１２を利用して、反射モードでカラー画像表示するためである。
ここで、開口部２１２ａを備えた反射層２１２は、蒸着法やスパッタリング法にて金属材料等を第２のガラス基板１３上に形成した後、フォトリソグラフィ技術およびエッチング法を用いてパターニングすることにより形成することができる。
次いで、顔料や染料等の着色剤を分散させた感光性樹脂を塗布し、これにパターン露光、現像処理を順次施すことによって、カラーフィルタ２１４を形成することが好ましい。すなわち、複数の着色層１６を形成して、カラーフィルタ２１４とすることができる。
また、遮光層１８を形成するにあたっては、複数の着色層２１４（２１４ｒ、２１４ｇ、２１４ｂ）を重ね合わせて構成しても良く、あるいは、カーボン等の黒色材料を使用して形成することも好ましい。
なお、カラー画像表示が可能なように、複数の色の着色層２１４（２１４ｒ、２１４ｇ、２１４ｂ）を配列してカラーフィルタを構成する場合には、色毎に上記工程を繰り返すことになる。
【００２３】
（１）−２  表面保護層の形成
次いで、図６（ｂ）に示すように、カラーフィルタ２１４を備えた第１のガラス基板１３上に、表面保護層２１５を形成することが好ましい。
すなわち、例えば、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、イミド樹脂、フッ素樹脂などで構成される感光性樹脂を全面的に感光性樹脂を塗布する。これらの樹脂は流動性を有する未硬化状態で基板上に塗布されるが、かかる塗布方法としては、スピンコート法や印刷法などを用いることができる。
次いで、塗布した感光性樹脂に対して、フォトリソグラフィ技術およびエッチング法を用いてパターニングを施し、表面保護層２１５を形成する。すなわち、乾燥、光硬化、熱硬化などの工程を経て、複数の色の着色層２１４（２１４ｒ、２１４ｇ、２１４ｂ）の上に、所定のパターンを有する表面保護層２１５を形成することができる。
【００２４】
（１）−３  第１の配線パターンの形成
次いで、図６（ｃ）に示すように、透明導電体からなる第１の配線パターン（走査線と称する場合がある。）１９を形成することが好ましい。
例えば、基板上に全面的にＩＴＯ（インジウムスズ酸化物）等の透明導電体をスパッタリング法により形成し、その透明導電体に対して、フォトリソグラフィ技術およびエッチング法を用いてパターニングを施すことにより、第１の配線パターン１９を形成することができる。
ここで、かかる第１の配線パターン１９は、図９に例示されるように、所定のパターン構成を有することが好ましい。すなわち、第１の配線パターンの高さ（厚さ）を１〜２０μｍの範囲内の値とすることが好ましく、２〜１５μｍの範囲内の値とすることがより好ましい。
この理由は、かかる第１の配線パターンの高さ（厚さ）が１μｍ未満の値となると、電気抵抗の値が過度に大きくなってしまう場合があるためである。一方、第１の配線パターンの高さ（厚さ）が２０μｍを超えると、セルギャップにバラつきが生じたり、あるいは、液晶表示装置の薄型化を図ることが困難になったりする場合があるためである。
また、隣接する第１の配線パターン１９間の距離を２０〜５０μｍの範囲内の値とすることが好ましく、２２〜４５μｍの範囲内の値とすることがより好ましい。すなわち、通常、シール材に含まれる導電性粒子の粒径が１０μｍ程度であることを考慮して、隣接する第１の配線パターン１９間の距離を定めることが好ましい。
【００２５】
（１）−４  配向膜の形成
最後に、図６（ｄ）に示すように、形成した第１の配線パターン１９の上に、さらにポリイミド樹脂等からなる配向膜２１７を形成して、第１の基板１２とすることができる。すなわち、このような配向膜２１７を形成することにより、液晶材料２３２の配向性を電圧印加によって容易に制御することができる。
【００２６】
（２）第２の基板の形成
図４および図５に示す第２の基板（素子基板と称する場合がある。）１４を作成するにあたり、データ線２６、画素電極（図示せず）およびそれらを電気接続するための非線形素子としてのＴＦＤ（図示せず）等の第２の配線パターンを形成することが好ましい。
まず、図７（ａ）に示すように、ガラス基板２７上に、全面的に導電性の金属膜材料２６´をスパッタリング法等により積層する。このとき、図示しないが、ガラス基板と、金属膜材料との密着性を向上させることができることから、第１の基板１４のガラス基板２７上に、酸化タンタル（Ｔａ2Ｏ5）等からなる絶縁膜を形成することも好ましい。
次いで、図７（ｂ）に示すように、その上からレジスト材料８２を全面的に塗布する。その後、図７（ｃ）に示すように、開口部８３ｂを有するフォトマスク８３を介して、例えば、開口部８３ｂに対応した位置のみに光を照射し、パターン露光した後、図７（ｄ）に示すように現像して、マスクの開口部８３ｂに対応した箇所のみにレジスト８２´を残す。
【００２７】
次いで、図８（ａ）に示すように、エッチング法により、レジスト８２´に被覆されていない箇所の導電性の金属膜材料２６´を除去した後、さらに図８（ｂ）に示すように、レジスト８２´を除去して、パターン化された電気配線（データ線）２６を形成する。
次いで、図８（ｃ）に示すように、電気配線２６の表面を陽極酸化法によって酸化させることにより、酸化膜２３を形成する。より具体的には、電気配線２６が形成されたガラス基板２７を、クエン酸溶液等の電解液中に浸漬した後、かかる電解液と、電気配線２６との間に所定電圧を印加して、電気配線２６の表面を酸化させることができる。なお、酸化膜２３の厚さは適宜変更することができるが、通常、１０〜５０ｎｍの範囲内の値とすることが好ましい。
次いで、図８（ｄ）に示すように、酸化膜２３を有する電気配線２６の上に、パターン化された電気配線２２を形成した後、例えば、透明導電体材料からなる画素電極２０を形成することにより、第２の配線パターンを形成することができる。
【００２８】
そして最後に、第２の配線パターン上に、ポリイミド樹脂等からなる第２の配向膜２２４を形成し、第２の基板１４とすることができる。すなわち、このような配向膜２２４を形成することにより、液晶材料２３２の配向性を、電圧印加によって容易に制御することができる。
【００２９】
（３）貼り合わせ工程
次いで、第１の基板１２と、第２の基板１４とを貼り合わせるに際して、まず、第２の基板１４に、エポキシ樹脂等を主成分とするシール材２３０を、スクリーン印刷やディスペンサ等により、表示領域を囲むように塗布することが好ましい。
次いで、シール材が塗布された第２のガラス基板１４を低温処理（プリベーク）して、シール材中の溶剤を蒸発させることが好ましい。このとき、シール材の硬化温度よりも低い温度条件で、減圧しながらプリベークすることが好ましい。例えば、３５〜７０℃程度の温度条件、５０〜９０ｋＰａの圧力条件の下で、実施することが好ましい。
さらに、シール材が塗布された第２の基板と、第１の基板とを重ね合わせた後、加熱しながら加圧保持することにより、シール材を硬化させて、第１の基板と、第２の基板を貼合せることが好ましい。
次いで、第１の基板および第２の基板が形成する空間であって、シール材の内側部分に対して、液晶材料（液晶）を注入した後、封止材２３１にて封止することにより、図４に示す液晶表示装置（液晶表示パネル）２００とすることができる。
【００３０】
２．検査工程
（１）局所的押圧方法
図１〜図３に示すような所定の押圧部材を備えた検査装置を用いて、局所的に押圧することにより、得られた液晶表示装置における第１の配線パターンと、第２の配線パターンとの間の短絡を検出することができる。
ここで、図１は、本発明の液晶表示装置の検査装置１を説明するために供する斜視図であり、図２は、本発明の液晶表示装置の検査装置１における押圧部材２ｂを水平方向から見た部分拡大図であり、図３は、本発明の液晶表示装置の検査装置１における押圧部材２ｂを説明するために供する平面図である。
したがって、ローラー等を用いて移動しながら線圧を付与するのと異なり、図１〜図３に示すような押圧部材２ｂを使用して上下方向に局所的に押圧することにより、液晶表示装置２００において局所的に発生している短絡を精度良く発見することができる。
また、ローラーを移動させながら液晶表示装置を加圧した場合と異なり、押圧部材２ｂを使用して上下方向から局所的かつ固定的に押圧するため、液晶表示装置２００内に配置したギャップ材のずれが少なくなる。
よって、このような検査装置１における押圧部材２ｂの局所的押圧により、電極間に混入した導電性異物等を精度良く、かつ迅速に検出できるとともに、色むらの発生が少ない液晶表示装置を効率的に得ることができる。
【００３１】
なお、図９〜図１１に例示されるような高精細の第１の配線パターン１９および第２の配線パターン２６、あるいはダミーパターン４０、４２が第１の基板１２および第２の基板１４にそれぞれ形成されているため、短絡の発生程度が多いことが理解される。
すなわち、図９に例示されるように、高精細の第１の配線パターン１９と、画素電極等を含む同様に高精細の第２の配線パターン２６とが、垂直方向に眺めた場合に、マトリックス状に交差しているため、第１の配線パターンと、第２の配線パターンとの間で、短絡が発生することが判明している。
また、図１０に、第１のガラス基板１３上に、高精細の第１の配線パターン１９と、導電材料入りのシール材２３０とが形成された状態を示すが、隣接する第１の配線パターン１９の距離（ｔ３）、第１の配線パターン１９の端部１９ａと、導電材料入りのシール材２３０との距離（ｔ１）、および第１の配線パターン１９の端部１９ａと、第１のガラス基板１３の端部１３ａまでの距離（ｔ２）を制御しているものの、かかる第１の配線パターン１９の箇所において短絡が発生し、誤動作の原因になることが判明している。
さらに、図１１に、ダミーパターン（ダミーパターン形成箇所）４０、４２を点線で示すが、このようなダミーパターン４０、４２にも影響されて、第１の配線パターン１９および第２の配線パターン２６において短絡が発生し、それが誤動作の原因になることが判明している。
したがって、検査工程において、隣接する第１の配線パターン間、隣接する第２の配線パターン間、第１の配線パターンと第２の配線パターンとの間の短絡を検出することにより、液晶表示装置の誤動作を有効に防止することができる。
【００３２】
（２）複数の棒状物による押圧方法
検査工程において、図１〜図３に示すような検査装置１を用い、押圧部材２ｂを上下動させて、固定用基板８に固定された液晶表示装置の第１の基板１２または第２の基板１４を、局所的に押圧することが好ましい。
この理由は、このように実施することにより、液晶表示装置２００において局所的に発生している短絡を精度良くかつ迅速に発見することができるためである。
なお、図１〜図３に例示された検査装置１においては、エアシリンダー２が設けてあり、アルミプレート３および樹脂プレート４に上下方向に挟まれるように取り付けられるとともに、ガイド機構２ａに保持された押圧部材（棒状物）２ｂの押圧力を、所定範囲に制御しながら上下動させることができるように構成されている。
また、かかる検査装置１におけるアルミプレート３には、水平調整部材５が設けてあり、樹脂プレート４を含めて、押圧部材（棒状物）２ｂの水平性を調整できるように構成されている。
そして、検査対象物としての液晶表示装置を載置するための固定用基板８と、アルミプレート３と、樹脂プレート４とは、支柱６によって支えられており、所定方向以外の動きが規制されている。
さらに、かかる固定用基板８と、アルミプレート３と、の間には、弾性バネ７が設けてあり、押圧部材（棒状物）２ｂを介して、エアシリンダー２によって液晶表示装置を過度に押圧しないように構成されている。
【００３３】
また、液晶表示装置２００の面積に対応させて、図１〜図３に示すように、押圧部材２ｂとして、複数の棒状物を使用するとともに、当該複数の棒状物を順次に上下動させて押圧することが好ましい。
この理由は、このように棒状物の本数を制御配置することにより、液晶表示装置２００の面積にかかわらず、局所的に発生している短絡を精度良く発見することができるためである。
すなわち、液晶表示装置のいずれかの箇所において短絡が発生している場合、あるいは発生しやすい状態であっても、液晶表示装置の表示面全体を漏れ無く検査することができる。
例えば、図３の平面図に示すように、液晶表示装置２００の面積に対応させて１６本の棒状物をマトリクス状に配置し、順次に上下動させることにより、液晶表示装置の表示面全体を漏れ無く検査することができる。
なお、複数の棒状物の押圧順序は特に制限されるものではないが、例えば、左上の棒状物から、右下の棒状物まで、順次に上下動させて押圧することも好ましいし、あるいは、渦を巻くように複数の棒状物を順次に上下動させて押圧することも好ましい。
【００３４】
また、図１〜図３に示すように、押圧部材２ｂとして、複数の棒状物を使用するとともに、当該複数の棒状物のいくつかにより同時に押圧することも好ましい。
この理由は、このように実施することにより、液晶表示装置において局所的に発生している短絡をより迅速に発見することができるためである。
すなわち、例えば、左上の棒状物と、右下の棒状物とを、同時に上下動させて押圧させ、全体として複数の棒状物をペアで順次に上下動させて押圧することも好ましい。
【００３５】
また、図１〜図３に示すように、押圧部材２ｂとしての複数の棒状物がガイド機構２ａに保持してあるとともに、所定位置までガイド機構２ａとともに上下動させ、所定位置より下方位置または上方位置においては、押圧部材２ｂとしての複数の棒状物のみが上下動して、局所的に押圧することが好ましい。
この理由は、このように二段階で押圧部材２ｂを上下動させることにより、押圧部材２ｂの実質的な移動距離を少なくすることができるためである。また、所定位置より下方位置または上方位置においては、正確な駆動装置、例えばエアシリンダーを用いて押圧部材２ｂを上下動させるため、個々の棒状物における押圧力の調整についても容易になるためである。
【００３６】
また、押圧部材の押圧力を変えて、複数回押圧することも好ましい。
この理由は、このように実施することにより、短絡の程度が異なる液晶表示装置において、問題となる短絡を迅速かつ精度良く発見することができるためである。また、押圧部材が初期的位置に戻る前に、次の押圧動作を開始することができるため、押圧部材の実質的な移動距離を少なくすることができるためである。
例えば、押圧部材の押圧力を３段階（低、中、高）に変えて押圧する場合、徐々に押圧力を上げることにより、低段階での押圧によって既に短絡が発見された場合には、残りの中段階および高段階での押圧を省略することが可能である。一方、低段階および中段階での押圧によっては短絡が発見されない場合であっても、高段階での押圧によって、短絡が発見されることがあり、不良品の液晶表示装置として、処理することができる。
【００３７】
（３）警告音付き押圧方法
また、短絡を検出した場合に、当該短絡を利用して警告音を発することが好ましい。
例えば、第１の基板１２における第１の配線パターン１９と、第２の基板１４における第２の配線パターン２６と、を検査プローブにより触針し、短絡が存在している場合に警告音を発生するような電気回路を備えておくことが好ましい。
この理由は、このように実施することにより、短絡を検出した場合に、検査者に注意を喚起することができ、短絡を見逃すことが少なくなるためである。
【００３８】
３．調整工程
また、組立工程と、検査工程との間に、押圧部材としての複数の棒状物における水平性を調整するための調整工程を含むことが好ましい。
この理由は、このように実施することにより、押圧部材により、表示画面の全体を均一に押圧することができるとともに、押圧部材として、複数の棒状物の束を用いた場合であっても、個々の棒状物における押圧力を均一な値に調整することができるためである。
なお、かかる調整工程は常に実施する必要がなく、一連の組立工程の後に一度実施しても良く、あるいは検査工程において所定値以上の短絡の発生率が観察された場合に、フィードバックさせて、調整工程を実施しても良い。
【００３９】
［第２の実施形態］
第２の実施形態は、図１〜図３に例示されるように、第１の配線パターン１９を有する第１の基板１２と、第２の配線パターン２６を有する第２の基板１４とを備え、当該第１の基板１２と、当該第２の基板１４との間に液晶材料２３２が充填されて構成された液晶表示装置２００の検査装置であって、第１の基板１２または第２の基板１４を局所的に押圧するための押圧部材２ｂと、押圧部材２ｂを上下動させるための駆動装置２と、を含む液晶表示装置の検査装置１である。
なお、第２の実施形態の検査装置の説明において、第１の実施形態の製造方法と異なる点について中心に説明するものとする。
【００４０】
１．押圧部材
図１〜図３に示すように、液晶表示装置の検査装置１における押圧部材２ｂとして、複数の棒状物の束を用いることが好ましい。そして、個々の棒状物の直径を１０ｍｍ以下の値にするとともに、当該棒状物の一本当りの押圧力を５０〜１０００ｇ／ｃｍ2の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、棒状物の直径が１０ｍｍを超えた値になると、第１の基板または第２の基板を局所的に押圧することが困難になって、短絡を見逃すおそれが生じるためである。
また、棒状物の一本当りの押圧力が５０ｇ／ｃｍ2未満の値となると、第１の基板または第２の基板を局所的に押圧することが困難になって、短絡を見逃すおそれが生じるためである。一方、棒状物の一本当りの押圧力が１０００ｇ／ｃｍ2を超えると、液晶表示装置内に配置したギャップ材がずれやすくなり、画像表示の際に色むらが発生しやすくなる場合があるためである。
したがって、棒状物の一本当りの押圧力を５０〜５００ｇ／ｃｍ2の範囲内の値とすることがより好ましく、５０〜２００ｇ／ｃｍ2の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、押圧部材の押圧力を複数段階に変えて押圧する場合にも、棒状物の一本当りの押圧力については、低圧および高圧を考慮して、５０〜１０００ｇ／ｃｍ2の範囲内の値とすることが好ましい。
【００４１】
また、第１の基板または第２の基板における検査面積を１００％としたときに、押圧部材としての複数の棒状物における断面積の合計値を１０〜９５％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる断面積の合計値が１０％未満の値になると、押圧面積が相対的に少なくなって、短絡を見逃すおそれが生じる場合があるためである。一方、かかる断面積の合計値が９５％を超えた値になると、短絡を見逃すおそれは少なくなるものの、押圧部材にかかる負担が過度に生じる場合があるためである。
したがって、押圧部材としての複数の棒状物における断面積の合計値を３０〜９０％の範囲内の値とすることがより好ましく、５０〜８５％の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、押圧部材の断面積を精度良く調整できるとともに、所定の耐久性を有するように、当該圧部材を、デルリン樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂（ＰＥＥＫ）、ポリアセタール樹脂等から構成することが好ましい。
【００４２】
２．駆動装置
図１〜図３に示すように、液晶表示装置の検査装置１における押圧部材２ｂの駆動装置２として、エアシリンダーを設けることが好ましい。
この理由は、かかるエアシリンダーを用いることにより、押圧部材を精度良く上下動することができ、押圧力の調整が容易になるばかりか、周囲への環境汚染性も少ないためである。
また、図１〜図３に示すように、押圧部材２ｂとして、複数の棒状物を用いる場合であっても、個々の棒状物に対応させて、駆動装置２としてのエアシリンダーを設けることが好ましい。
なお、図１〜図３に示すように、押圧部材２ｂがガイド機構２ａに保持してあるとともに、所定位置までガイド機構２ａとともに上下動させる場合には、駆動装置として、カンチレバーを用いることが好ましい。そして、所定位置より下方位置または上方位置においては、正確な駆動装置、例えばエアシリンダーを用いて押圧部材２ｂを上下動させることが好ましい。
【００４３】
３．警報装置
また、検査装置において短絡を検出した場合に、警告音を発するための警報装置（図示せず）を設けることが好ましい。
この理由は、このような警報装置を設けることにより、短絡を検出した場合に、検査者に注意を喚起することができ、短絡を見逃すことが少なくなるためである。
【００４４】
４．水平性調整治具
また、図１〜図３に示すように、液晶表示装置の検査装置１において、押圧部材２ｂの水平性を調整するための水平性調整治具５を備えることが好ましい。
この理由は、このような水平性調整治具５を備えることにより、押圧部材２ｂによって、液晶表示装置１００の全体を均一に押圧することができるとともに、押圧部材２ｂとして、複数の棒状物の束を用いた場合であっても、個々の棒状物における押圧力を均一な値に調整することができるためである。
なお、かかる水平性調整治具５としては、例えば、マノメータや水準器が典型例であるが、それを押圧部材２ｂの左右に備えることが好ましい。
【産業上の利用可能性】
【００４５】
以上説明したように、本発明の液晶表示装置の製造方法によれば、所定の検査工程を含むために、電極間に混入した導電性異物等を効果的に検出し、短絡が少ない液晶表示装置を効率的かつ迅速に製造することができるようになった。
したがって、本発明の製造方法により得られた液晶表示装置は、高性能で、耐久性等に優れた画像表示装置として、携帯電話機、プロジェクタ、パーソナルコンピュータ、テレビ、ビューファインダ型・モニタ直視型のビデオテープレコーダ、カーナビゲーション装置、ページャ、電気泳動装置、電子手帳、電卓、ワードプロセッサ、ワークステーション、テレビ電話、ＰＯＳ端末、タッチパネルを備えた電子機器等に好適に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明の液晶表示装置の検査装置を説明するために供する図である。
【図２】本発明の液晶表示装置の検査装置における押圧部材を説明するために供する水平方向の拡大図である。
【図３】本発明の液晶表示装置の検査装置における押圧部材を説明するために供する平面図である。
【図４】液晶表示装置を説明するために供する図である。
【図５】液晶表示装置の断面図である。
【図６】（ａ）〜（ｄ）は、液晶表示装置における第１の基板の製造方法を説明するために供する図である。
【図７】（ａ）〜（ｄ）は、液晶表示装置における第２の基板の製造方法を説明するために供する図である（その１）。
【図８】（ａ）〜（ｄ）は、液晶表示装置における第２の基板の製造方法を説明するために供する図である（その２）。
【図９】液晶表示装置の配線パターンを説明するために供する図である。
【図１０】液晶表示装置の配線パターンにおける拡大図である。
【図１１】液晶表示装置のダミーパターンを説明するために供する図である。
【図１２】液晶表示装置を備えた電子機器を説明するために供するブロック図である。
【図１３】液晶表示装置における短絡を説明するために供する図である。
【図１４】従来の液晶表示装置における検査方法を説明するために供する図である。
【符号の説明】
【００４７】
１：液晶表示装置の検査装置、２：エアシリンダー、２ａ：ガイド機構、２ｂ：押圧部材（棒状物）、２ｃ：押圧部材の移動治具、３：アルミプレート、４：樹脂プレート、５：水平調整部材、６：支柱、７：弾性バネ、８：固定用基板、１２：第１の基板、１３：第１のガラス基板、１４：第２の基板、１９：第１の配線パターン、２６：第２の配線パターン、２７：第２のガラス基板、４０・４２：ダミーパターン（ダミーパターン形成箇所）、２００：液晶表示装置、２１２：反射層、２１２ａ：開口部、２１４：着色層、２３０：シール材、２３０ａ：シール材の外縁、２３２：液晶材料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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