(57)【要約】【課題】本発明は、挙動粒子径（体積粒子径）が小さく、ビヒクル中における分散性に優れた磁気記録媒体用黒色複合粒子粉末及び、磁気記録媒体を薄層化した場合においても十分に低い表面電気抵抗値を有すると共に、表面平滑性及び強度に優れ、ドロップアウトが低減した磁気記録媒体に関するものである。【解決手段】白色無機粒子粉末の粒子表面にカーボンブラックが付着している黒色複合粒子粉末からなり、前記複合粒子粉末の平均一次粒子径が０．００５〜０．５μｍである磁気記録媒体用黒色複合粒子粉末及び非磁性支持体、該非磁性支持体上に形成された非磁性下地層及び該非磁性下地層上に形成された磁気記録層とからなる磁気記録媒体において、前記非磁性下地層及び磁気記録層の少なくとも１層に、前記磁気記録媒体用黒色複合粒子粉末を含有する磁気記録媒体である。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
白色無機粒子粉末の粒子表面にカーボンブラックが付着している黒色複合粒子粉末からなり、前記複合粒子粉末の平均一次粒子径が０．００５〜０．５μｍであることを特徴とする磁気記録媒体用黒色複合粒子粉末。
【請求項２】
黒色複合粒子粉末の体積平均粒子径（Ｄ５０）が２．００μｍ以下、体積粒子径の幾何標準偏差値（Ｄ８４／Ｄ５０）が２．２以下であることを特徴とする請求項１記載の磁気記録媒体用黒色複合粒子粉末。
【請求項３】
白色無機粒子粉末の粒子表面が表面改質剤によって被覆されていると共に該表面改質剤被覆粒子表面にカーボンブラックが付着している黒色複合粒子粉末からなることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の磁気記録媒体用黒色複合粒子粉末。
【請求項４】
非磁性支持体、該非磁性支持体上に形成された非磁性下地層及び該非磁性下地層上に形成された磁気記録層とからなる磁気記録媒体において、前記非磁性下地層及び磁気記録層の少なくとも１層に、前記請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の磁気記録媒体用黒色複合粒子粉末を含有することを特徴とする磁気記録媒体。
【請求項５】
非磁性支持体、該非磁性支持体上に形成された非磁性下地層及び該非磁性下地層上に形成された磁気記録層及び前記非磁性支持体の他方の面に形成されるバックコート層からなる磁気記録媒体において、前記非磁性下地層、磁気記録層及びバックコート層の少なくとも１層に、前記請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の磁気記録媒体用黒色複合粒子粉末を含有することを特徴とする磁気記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、挙動粒子径（体積平均粒子径Ｄ５０、体積粒子径Ｄ８４、体積粒子径Ｄ９９）が小さく、ビヒクル中における分散性に優れた磁気記録媒体用黒色複合粒子粉末及び、磁気記録媒体を薄層化した場合においても十分に低い表面電気抵抗値を有すると共に、表面平滑性及び強度に優れ、ドロップアウトが低減した磁気記録媒体に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、オーディオ用、ビデオ用、コンピューター用の磁気記録再生用機器の小型軽量化、長時間記録化、高密度記録化、及び記録容量の増大化が求められており、以前と比べ、記録されるキャリアー信号の周波数が短波長領域に移行し、磁気テープの表面からの磁化深度が著しく浅くなると共に、磁気記録媒体の高出力特性、殊に、Ｓ／Ｎ比を向上させるために、磁気記録層を薄層化する傾向にある。
【０００３】
また、オーディオテープやビデオテープの更なる長時間記録化及びパーソナルコンピュータやオフィスコンピュータの普及から外部記憶媒体としてデータを記録するための磁気テープ（バックアップテープ）のより一層の記録容量向上が強く要求されているが、テープ１巻当たりの大きさが規定されているオーディオ、ビデオテープ及びバックアップテープの場合、長時間記録化や高記録容量化のためには、テープ全厚を薄くして１巻当たりのテープ長さを長くする必要がある。そのため、磁気記録媒体を構成する磁気記録層、非磁性下地層、バックコート層及び非磁性支持体等の各層において、薄層化することが要求されている。
【０００４】
一方、現在、特にビデオテープ等の磁気記録媒体の終端判定は、磁気記録媒体の光透過率の大きい部分をビデオデッキによって検知することにより行われている。前述した通り、磁気記録媒体の高性能化の要求に伴って磁気記録媒体が薄層化すると、磁気記録媒体全体の光透過率が大きくなり、ビデオデッキによる検知が困難となる。そこで、現在では、磁気記録層、非磁性下地層及び／又はバックコート層にカーボンブラックを添加して光透過率を小さくすることが行われている。
【０００５】
更に、磁気記録媒体は、その表面電気抵抗値が高い場合には、静電的な帯電量の増加を招来することともあいまって、磁気記録媒体の製造時や使用時に、磁気記録媒体の切断くずや塵埃等が磁気記録媒体表面に付着し、その結果、ドロップアウトが増加するという問題がある。そこで、磁気記録媒体は、上述した光透過率を小さくする点からだけではなく、磁気記録媒体の表面電気抵抗値を低下させるために、磁気記録層、非磁性下地層及び／又はバックコート層に帯電制御剤としてカーボンブラックを添加することが行なわれている。
【０００６】
しかしながら、カーボンブラックは粒子サイズが平均粒子径０．００２〜０．０５μｍ程度の微粒子であって、ＢＥＴ比表面積値が大きく、溶剤による濡れが悪いという特性に起因して、ビヒクル中への分散が困難となる。しかも、磁気記録媒体を構成する磁気記録層、非磁性下地層及びバックコート層の各層を薄層化した場合、各層に添加されるカーボンブラックの分散状態が磁気記録媒体の表面平滑性に大きく影響し、たとえ従来の膜厚では問題とならなかったカーボンブラックの分散粒子径であっても、薄層化することにより磁気記録媒体の表面上に巨大な突起を生じ、磁気記録媒体の表面平滑性が悪くなり、ドロップアウトが発生しやすくなる。
【０００７】
更に、上記磁気記録媒体を構成する各層が薄層化することによって、塗膜強度の低下が問題となってきている。
【０００８】
従来、磁気記録層に添加されるフィラー材の諸特性改善のために種々の試みがなされており、フィラー材としてヘマタイト粒子粉末の粒子表面に、当該粒子粉末１００重量部に対して１〜３０重量部のカーボンブラックが付着されている黒色複合ヘマタイト粒子粉末を使用すること（特許文献１乃至３）が知られている。
【０００９】
また、ゴム組成物の機械的強度を向上させるため、シリカ粒子粉末の粒子表面に、当該粒子粉末１００重量部に対して１〜１０００重量部のカーボンブラックが付着されている黒色複合充填剤（特許文献４）が知られている。
【００１０】
【特許文献１】
特開２００１−１４６３４号公報
【特許文献２】
特開２００１−１４６３５号公報
【特許文献３】
特開２００１−１４６３６号公報
【特許文献４】
特開２００２−３３８８４６号公報
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
磁気記録層を薄層化しても、十分に低い表面電気抵抗値を有すると共に、表面平滑性及び強度に優れた、ドロップアウトの少ない磁気記録媒体が得られる磁気記録媒体用黒色粒子粉末は、現在最も要求されているところであるが、未だ得られていない。
【００１２】
即ち、前出特許文献１乃至３にはヘマタイト粒子粉末の粒子表面にカーボンブラックが付着された非磁性粒子粉末が記載されているが、単にカーボンブラックを付着させただけでは挙動粒子径を小さくすることができず、従来の厚さの磁気記録媒体であれば使えるレベルであるが、薄層化した場合には、十分に表面平滑性を低減することができないため、ドロップアウトを改善することができない。
【００１３】
特許文献４には、シリカ粒子粉末の粒子表面にカーボンブラックが付着された黒色複合充填剤が記載されているが、上記と同様、単にカーボンブラックを付着させただけでは挙動粒子径を小さくすることは困難である。また、該黒色複合充填剤はゴム組成物の機械的強度の向上を目的としたものであり、磁気記録媒体の表面平滑性を向上させると共にドロップアウトを低減させるための技術とは異なるものである。
【００１４】
【課題を解決する為の手段】
前記技術的課題は、次の通りの本発明によって達成できる。
【００１５】
即ち、本発明は、白色無機粒子粉末の粒子表面にカーボンブラックが付着している黒色複合粒子粉末からなり、前記複合粒子粉末の平均一次粒子径が０．００５〜０．５μｍであることを特徴とする磁気記録媒体用黒色複合粒子粉末である（本発明１）。
【００１６】
また、本発明は、黒色複合粒子粉末の体積平均粒子径（Ｄ５０）が２．００μｍ以下、体積粒子径の幾何標準偏差値（Ｄ８４／Ｄ５０）が２．２以下であることを特徴とする本発明１記載の磁気記録媒体用黒色複合粒子粉末である（本発明２）。
【００１７】
また、本発明は、白色無機粒子粉末の粒子表面が表面改質剤によって被覆されていると共に該表面改質剤被覆粒子表面にカーボンブラックが付着している黒色複合粒子粉末からなることを特徴とする本発明１又は本発明２記載の磁気記録媒体用黒色複合粒子粉末である（本発明３）。
【００１８】
また、本発明は、非磁性支持体、該非磁性支持体上に形成された非磁性下地層及び該非磁性下地層上に形成された磁気記録層からなる磁気記録媒体において、前記非磁性下地層及び磁気記録層の少なくとも１層に、前記本発明１乃至本発明３のいずれかに記載の磁気記録媒体用黒色複合粒子粉末を含有することを特徴とする磁気記録媒体である（本発明４）。
【００１９】
また、本発明は、非磁性支持体、該非磁性支持体上に形成された非磁性下地層及び該非磁性下地層上に形成された磁気記録層及び前記非磁性支持体の他方の面に形成されるバックコート層からなる磁気記録媒体において、前記非磁性下地層、磁気記録層及びバックコート層の少なくとも１層に、前記本発明１乃至本発明３のいずれかに記載の磁気記録媒体用黒色複合粒子粉末を含有することを特徴とする磁気記録媒体である（本発明５）。
【００２０】
次に、本発明の構成をより詳しく説明すれば次の通りである。
【００２１】
先ず、本発明に係る磁気記録媒体用黒色複合粒子粉末（以下、「黒色複合粒子粉末」という。）について述べる。
【００２２】
本発明に係る磁気記録媒体用黒色複合粒子粉末は、芯粒子である白色無機粒子の粒子表面に、カーボンブラックが付着している黒色複合粒子粉末からなる。
【００２３】
本発明における白色無機粒子としては、二酸化チタン、酸化ジルコニウム及び酸化亜鉛等の白色顔料、シリカ微粒子（シリカ粉、ホワイトカーボン、微粉ケイ酸、珪藻土等）、クレー、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、アルミナ、タルク及び透明性酸化チタン等の体質顔料等の白色無機顔料が挙げられる。これらは、単独で用いても、混合して用いてもよい。
【００２４】
本発明における芯粒子の粒子形状は、針状、紡錘状、米粒状、球状、粒状、多面体状、フレーク状、鱗片状及び板状等のいずれの形状であってもよい。ビヒクル中における分散性を考慮すれば、球形度（平均粒子径／平均最短径）（以下、「球形度」という。）が１．０以上２．０未満の球状粒子又は粒状粒子が好ましい。
【００２５】
本発明における芯粒子粉末の平均一次粒子径は、０．００５〜０．５０μｍが好ましい。平均一次粒子径が０．００５μｍ未満の場合には、粒子の微細化による分子間力の増大により凝集を起こしやすいため、芯粒子表面への表面改質剤及び／又はカーボンブラックによる均一な付着処理が困難となる。平均一次粒子径が０．５０μｍを超える場合には、得られる黒色複合粒子もまた粗大粒子となるため、塗膜の表面平滑性が損なわれやすい。より好ましくは０．０１〜０．４５μｍ、更により好ましくは０．０１〜０．４０μｍである。
【００２６】
本発明における芯粒子粉末のＢＥＴ比表面積値は１〜５００ｍ２／ｇが好ましい。ＢＥＴ比表面積値が１ｍ２／ｇ未満の場合には、芯粒子粉末が粗大であり、得られる黒色複合粒子もまた粗大粒子となるため、塗膜の表面平滑性が損なわれやすい。ＢＥＴ比表面積値が５００ｍ２／ｇを超える場合には、粒子の微細化による分子間力の増大により凝集を起こしやすいため、芯粒子表面への表面改質剤及び／又はカーボンブラックによる均一な付着処理が困難となる。より好ましくは３〜４００ｍ２／ｇ、更により好ましくは５〜３００ｍ２／ｇである。
【００２７】
体積平均粒子径（Ｄ５０）が低い黒色複合粒子粉末を得るためには、本発明における芯粒子粉末の体積平均粒子径（Ｄ５０）もまた可能な限り低いものが好ましく、その上限は好ましくは５．００μｍであり、より好ましくは４．５０μｍ、更により好ましくは４．００μｍである。
【００２８】
体積粒子径Ｄ８４が低い黒色複合粒子粉末を得るためには、本発明における芯粒子粉末の体積粒子径Ｄ８４もまた可能な限り低いものが好ましく、その上限値は９．００μｍが好ましく、より好ましくは８．５０μｍ、更により好ましくは８．００μｍである。
【００２９】
本発明における芯粒子粉末の体積粒子径Ｄ９９は、通常下限値が１０．００μｍを超える値を有している。
【００３０】
本発明における芯粒子粉末の体積粒子径の幾何標準偏差値（Ｄ８４／Ｄ５０）は、通常下限値が２．５を超える値を有している。
【００３１】
本発明における芯粒子粉末の体積固有抵抗値は、通常、１．０×１０７Ω・ｃｍ程度である。
【００３２】
本発明における芯粒子粉末の色相は、Ｌ＊値が７０．００以上であり、より好ましくは７５．００以上であり、Ｃ＊値が１８．００以下、好ましくは１５．００以下、より好ましくは１２．００以下である。
【００３３】
本発明に用いられる芯粒子の粒子表面は、カーボンブラックを付着しやすく、且つ、付着が溶剤の存在下で安定になるために、表面改質剤によって被覆されていることが好ましい。この目的に用いられる表面処理剤としては、アルコキシシラン、フルオロアルキルシラン、シラン系カップリング剤及びオルガノポリシロキサン等の有機ケイ素化合物、チタネート系、アルミネート系及びジルコネート系などのカップリング剤、低分子あるいは高分子界面活性剤等が好適に用いられる。
【００３４】
有機ケイ素化合物としては、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、プロピルトリエトキシシラン、ブチルトリエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ヘキシルトリエトキシシラン、オクチルトリエトキシシラン及びデシルトリエトキシシラン等のアルコキシシラン、トリフルオロプロピルトリメトキシシラン、トリデカフルオロオクチルトリメトキシシラン、ヘプタデカフルオロデシルトリメトキシシラン、トルフルオロプロピルトリエトキシシラン、ヘプタデカフルオロデシルトリエトキシシラン及びトリデカフルオロオクチルトリエトキシシラン等のフルオロアルキルシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ―アミノプロピルトリエトキシシラン、γ―グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ―メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ―メタクロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン等のシラン系カップリング剤、ポリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサン、変性ポリシロキサン等のオルガノポリシロキサン等が挙げられる。
【００３５】
チタネート系カップリング剤としては、イソプロピルトリステアロイルチタネート、イソプロピルトリス（ジオクチルパイロホスフェート）チタネート、イソプロピルトリ（Ｎ−アミノエチル・アミノエチル）チタネート、テトラオクチルビス（ジトリデシルホスフェートチタネート、テトラ（２，２ジアリルオキシメチル−１−ブチル）ビス（ジトリデシル）ホスフェートチタネート、ビス（ジオクチルパイロホスフェート）オキシアセテートチタネート、ビス（ジオクチルパイロホスフェート）エチレンチタネート等が挙げられる。
【００３６】
アルミネート系カップリング剤としては、アセトアルコキシアルミニウムジイソプロピレート、アルミニウムジイソプロポキシモノエチルアセトアセテート、アルミニウムトリスエチルアセトアセテート、アルミニウムトリスアセチルアセトネート等が挙げられる。
【００３７】
ジルコネート系カップリング剤としては、ジルコニウムテトラキスアセチルアセトネート、ジルコニウムジブトキシビスアセチルアセトネート、ジルコニウムテトラキスエチルアセトアセテート、ジルコニウムトリボトキシモノエチルアセトアセテート、ジルコニウムトリブトキシアセチルアセトネート等が挙げられる。
【００３８】
低分子系界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、ジオクチルスルホンコハク酸塩、アルキルアミン酢酸塩、アルキル脂肪酸塩等が挙げられる。高分子系界面活性剤としては、ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸塩、カルボキシメチルセルロース、アクリル酸−マレイン酸塩コポリマー、オレフィン−マレイン酸塩コポリマー等が挙げられる。
【００３９】
表面改質剤の被覆量は、白色無機粒子粉末に対してＣ換算で０．０１〜１５．０重量％が好ましい。０．０１重量％未満の場合には、白色無機粒子粉末１００重量部に対して１重量部以上のカーボンブラックを容易に付着させることが困難である。０．０１〜１５．０重量％の被覆によって、白色無機粒子粉末１００重量部に対してカーボンブラックを０．１〜５００重量部付着させることができるため、必要以上に被覆する意味がない。より好ましくは０．０２〜１２．５重量％、更に好ましくは０．０３重量％〜１０．０重量％である。
【００４０】
カーボンブラックは、ファーネスブラック、チャンネルブラック及びアセチレンブラック等のカーボンブラック粒子粉末を用いることができる。
【００４１】
本発明におけるカーボンブラックの付着量は、芯粒子粉末１００重量部に対して０．１〜５００重量部が好ましい。０．１重量部未満の場合には、芯粒子の粒子表面を被覆するカーボンブラックが少なすぎるため、本発明の目的とする複合粒子粉末を得ることが困難となる。０．１〜５００重量部の付着によって、本発明の目的とする効果が十分に得られるので、５００重量部を超えて必要以上に付着させる意味がない。より好ましくは０．５〜４５０重量部、さらにより好ましくは１〜４００重量部である。
【００４２】
本発明に係る黒色複合粒子の粒子形状は、芯粒子である白色無機粒子の粒子形状に大きく依存し、芯粒子に相似する粒子形態を有している。
【００４３】
即ち、本発明に係る黒色複合粒子粉末の平均一次粒子径は０．００５〜０．５０μｍである。平均一次粒子径が０．００５μｍ未満の場合には、粒子の微細化による分子間力の増大により凝集を起こしやすく、その結果、粗大粒子が生成し塗料製造時におけるビヒクル中への均一な分散が困難となる。平均一次粒子径が０．５０μｍを超える場合には、黒色複合粒子が大粒子となるため、塗膜の表面平滑性が損なわれやすい。好ましくは０．０１〜０．４５μｍ、より好ましくは０．０１〜０．４０μｍである。
【００４４】
本発明に係る黒色複合粒子の粒子形状は、針状、紡錘状、米粒状、球状、粒状、多面体状、フレーク状、鱗片状及び板状等のいずれの形状であってもよい。ビヒクル中における分散性を考慮すれば、球形度が１．０以上２．０未満の球状粒子又は粒状粒子が好ましい。
【００４５】
本発明に係る黒色複合粒子粉末のＢＥＴ比表面積値は１〜５００ｍ２／ｇが好ましい。ＢＥＴ比表面積値が１ｍ２／ｇ未満の場合には、複合粒子粉末が粗大であるため、塗膜の表面平滑性が損なわれやすい。ＢＥＴ比表面積値が５００ｍ２／ｇを超える場合には、粒子の微細化による分子間力の増大により凝集を起こしやすいため、塗料製造時におけるビヒクル中への分散性が低下する。より好ましくは３〜４００ｍ２／ｇ、更により好ましくは５〜３００ｍ２／ｇである。
【００４６】
本発明に係る黒色複合粒子粉末の体積平均粒子径（Ｄ５０）は２．００μｍ以下が好ましい。体積平均粒子径（Ｄ５０）が２．００μｍを超える場合には、磁気記録媒体を構成する各層を薄層化した場合に、得られる磁気記録媒体の表面性が低下し、ドロップアウトが増加するため好ましくない。より好ましくは１．６０μｍ以下、更により好ましくは１．２０μｍ以下である。体積平均粒子径（Ｄ５０）の下限値は０．０１μｍ程度である。
【００４７】
本発明に係る黒色複合粒子粉末の体積粒子径Ｄ８４は０．０１〜３．００μｍが好ましい。体積粒子径Ｄ８４が３．００μｍを超える場合には、磁気記録媒体を構成する各層を薄層化した場合に、得られる磁気記録媒体の表面性が低下し、ドロップアウトが増加するため好ましくない。より好ましくは０．０１〜２．５０μｍ、更により好ましくは０．０１〜２．００μｍである。
【００４８】
本発明に係る黒色複合粒子粉末の体積粒子径Ｄ９９は０．０１〜６．００μｍが好ましい。体積平均粒子径Ｄ９９が６．００μｍを超える場合には、磁気記録媒体を構成する各層を薄層化した場合に、得られる磁気記録媒体の表面性が低下し、ドロップアウトが増加するため好ましくない。より好ましくは０．０１〜５．００μｍ、更により好ましくは０．０１〜４．００μｍである。
【００４９】
本発明に係る黒色複合粒子粉末の体積粒子径の幾何標準偏差値（Ｄ８４／Ｄ５０）は２．２以下が好ましい。体積粒子径の幾何標準偏差値（Ｄ８４／Ｄ５０）が２．２を超える場合には、存在する粗大粒子によって塗料製造時におけるビヒクル中への均一な分散が困難となる。より好ましくは２．０以下であり、更により好ましくは１．８以下である。
【００５０】
本発明に係る黒色複合粒子粉末の体積固有抵抗値は１．０×１０７Ω・ｃｍ未満であることが好ましい。体積固有抵抗値が１．０×１０７Ω・ｃｍ以上の場合は、得られる磁気記録媒体の表面電気抵抗値を十分に低減することが困難となる。より好ましくは１．０×１０１〜５．０×１０６Ω・ｃｍ、更により好ましくは１．０×１０１〜１．０×１０６Ω・ｃｍである。
【００５１】
本発明に係る黒色複合粒子粉末の黒色度はＬ＊値が４５．０以下であることが好ましい。Ｌ＊値が４５．０を超える場合には、明度が高くなり、黒色度が十分とは言えず、これを用いて得られる磁気記録媒体の光透過率を十分に低減することが困難となる。黒色度のより好ましい上限値はＬ＊値が４０．０であり、更により好ましくは３５．０以下である。
【００５２】
本発明に係る黒色複合粒子粉末のカーボンブラックの脱離率は１５％以下が好ましい。複合粒子粉末のカーボンブラックの脱離率が１５％を超える場合には、塗料の製造時において、脱離したカーボンブラックにより均一な分散が阻害される場合があると共に、得られる磁気記録媒体の表面性が低下する。より好ましくは１２％以下、更により好ましくは１０％以下である。
【００５３】
次に、本発明に係る磁気記録媒体について述べる。
【００５４】
本発明に係る磁気記録媒体は、非磁性支持体、該非磁性支持体上に形成された非磁性下地層及び該非磁性下地層上に形成された磁気記録層とからなる。また、必要に応じて、非磁性支持体の一方の面に形成される磁気記録層に対し、非磁性支持体の他方の面にバックコート層を形成させてもよい。殊に、コンピューター記録用のバックアップテープの場合には、巻き乱れの防止や走行耐久性向上の点から、バックコート層を設けることが好ましい。
【００５５】
本発明に係る磁気記録媒体は、非磁性下地層、磁気記録層及びバックコート層の少なくとも１層に、本発明に係る黒色複合粒子粉末を含有する。近年、磁気記録媒体の高密度記録化のため、磁気記録層への非磁性成分を低減する傾向にあることから、本発明に係る黒色複合粒子粉末を非磁性下地層中に添加することが好ましい。
【００５６】
本発明における非磁性支持体としては、現在、磁気記録媒体に汎用されているポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル類、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン類、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリアミドイミド、ポリイミド、芳香族ポリアミド、芳香族ポリイミド、芳香族ポリアミドイミド、ポリスルフォン、セルローストリアセテート、ポリベンゾオキサゾール等の合成樹脂フィルム、アルミニウム、ステンレス等金属の箔や板及び各種の紙を使用することができる。得られる磁気記録媒体の強度を考慮すれば、ポリエステル類、ポリアミド又は芳香族ポリアミドが好ましい。
【００５７】
非磁性支持体の厚みは、その材質及び用途により種々異なるが、通常好ましくは１．０〜３００μｍ、より好ましくは２．０〜２００μｍである。殊に、記録容量を上げるために薄層化する傾向にあるコンピューター記録用のバックアップテープの場合、その厚みは、通常１．０〜７．０μｍが好ましく、より好ましくは２．０〜６．０μｍである。
【００５８】
次に、本発明における非磁性下地層について述べる。
【００５９】
本発明における非磁性下地層は、非磁性粒子粉末及び結合剤樹脂と共に、非磁性下地層の表面電気抵抗値及び光透過率低減、並びに強度向上を目的として、帯電防止剤を含有させることが好ましい。
【００６０】
非磁性下地層用非磁性粒子粉末としては、通常、磁気記録媒体用非磁性下地層に用いられる非磁性無機質粒子粉末を使用することができる。具体的には、ヘマタイト、含水酸化鉄、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化タングステン、二酸化ケイ素、α−アルミナ、β−アルミナ、γ−アルミナ、酸化クロム、酸化セリウム、炭化ケイ素、チタンカーバイト、窒化ケイ素、窒化ホウ素、炭酸カルシウム、炭酸バリウム、炭酸マグネシウム、炭酸ストロンチウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二硫化モリブデン、チタン酸バリウム等を単独又は組み合わせて用いることができ、殊に、ヘマタイト、含水酸化鉄、酸化チタン等が好ましい。
【００６１】
なお、非磁性塗料製造時におけるビヒクル中での分散性改善のため、必要により、これら非磁性粒子粉末の粒子表面をアルミニウムの水酸化物、アルミニウムの酸化物、ケイ素の水酸化物、ケイ素の酸化物等で表面処理してもよく、また、得られる磁気記録媒体の光透過率、表面電気抵抗値、機械的強度、表面平滑性、耐久性等の諸特性改善のため、必要により、粒子内部にＡｌ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｍｎ、Ｓｎ、Ｓｂ等を含有させてもよい。
【００６２】
非磁性粒子粉末には各種形状の粒子があり、球状、粒状、八面体状、六面体状、多面体状等の粒状粒子粉末、針状、紡錘状、米粒状等の針状粒子粉末及び板状粒子粉末等がある。得られる磁気記録媒体の表面平滑性を考慮すれば、非磁性粒子粉末の粒子形状は針状が好ましい。
【００６３】
非磁性粒子粉末の粒子サイズは、粒子形状が粒状の場合、平均一次粒子径が０．０１〜０．３μｍ、好ましくは０．０１５〜０．２５μｍ、より好ましくは０．０２〜０．２μｍであり、粒子形状が針状の場合、平均一次長軸径が０．０１〜０．３μｍ、好ましくは０．０１５〜０．２５μｍ、より好ましくは０．０２〜０．２μｍであり、粒子形状が板状の場合、平均一次粒子径が０．０１〜０．３μｍ、好ましくは０．０１５〜０．２５μｍ、より好ましくは０．０２〜０．２μｍである。
【００６４】
また、粒子形状が針状の場合、軸比が２〜２０、好ましくは２．５〜１５、より好ましくは３〜１０であり、粒子形状が板状の場合、板状比が２〜５０、好ましくは２．５〜２０、より好ましくは３〜１０である。
【００６５】
結合剤樹脂としては、磁気記録媒体の製造にあたって汎用されている熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、電子線硬化型樹脂等を単独又は組み合わせて用いることができる。具体的には、熱可塑性樹脂としては、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−マレイン酸共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニリデン共重合体、塩化ビニル−アクリロニトリル共重合体、アクリル酸エステル−アクリロニトリル共重合体、アクリル酸エステル−塩化ビニリデン共重合体、アクリル酸エステル−スチレン共重合体、メタクリル酸エステル−アクリロニトリル共重合体、メタクリル酸エステル−塩化ビニリデン共重合体、メタクリル酸エステル−スチレン共重合体、ウレタンエラストマー、ナイロン−シリコーン系樹脂、ニトロセルロース−ポリアニド樹脂、ポリフッ化ビニル、塩化ビニリデン−アクリロニトリル共重合体、ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、ポリアミド樹脂、ポリビニルブチラール、ニトロセルロース等セルロース誘導体、スチレン−ブタジエン共重合体、（飽和）ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、クロロビニルエーテル−アクリル酸共重合体、アミノ樹脂、ポリブタジエン等の合成ゴム系樹脂を用いることができる。熱硬化性樹脂及び電子線硬化型樹脂としては、フェノール樹脂、フェノキシ樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、（不飽和）ポリエステル樹脂、ポリウレタンカーボネート樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキッド樹脂、シリコン樹脂、ポリイソシアネート、電子線硬化型アクリルウレタン樹脂等を用いることができる。また、各結合剤樹脂には極性基として、−ＣＯＯＭ、−ＳＯ３Ｍ及び−ＯＰＯ２Ｍ２（但し、ＭはＨ、アルカリ金属、アルカリ土類金属又は炭化水素基である。）等の酸性基、リン酸エステル類及びアルキルベタイン型の両性類基、−ＯＨ、−ＮＨ２等が含まれていてもよい。粒子粉末のビヒクル中における分散性を考慮すれば、極性基として−ＣＯＯＭ、−ＳＯ３Ｍ又はアルキルベタイン型両性類基が含まれている結合剤樹脂が好ましい。
【００６６】
非磁性粒子粉末と結合剤樹脂との配合割合は、非磁性粒子粉末１００重量部に対して結合剤樹脂が５〜１００重量部、好ましくは１０〜７５重量部である。
【００６７】
本発明においては、磁気記録媒体の製造に通常用いられているカーボンブラック、グラファイト、酸化スズ、酸化チタン−酸化スズ−酸化アンチモン等の導電性粉末及び界面活性剤等の帯電防止剤を使用することができるが、本発明に係る黒色複合粒子粉末を帯電防止剤として用いる場合には、該黒色複合粒子粉末を単独で用いるか又は前記帯電防止剤と併用してもよい。
【００６８】
帯電防止剤は、非磁性粒子粉末１００重量部に対して５０重量部以下、好ましくは０．５〜４０重量部、より好ましくは１〜３０重量部の範囲で使用することができる。また、非磁性下地層に配合される帯電防止剤中の本発明に係る黒色複合粒子粉末の割合は、１〜１００重量％が好ましく、より好ましくは５〜１００重量％、更により好ましくは１０〜１００重量％である。
【００６９】
尚、非磁性下地層に、磁気記録媒体の製造に通常用いられている潤滑剤、研磨材等を添加してもよい。
【００７０】
研磨材を添加する場合には、一般に磁気記録媒体に用いられているモース硬度６以上の無機粒子粉末を使用することができる。
【００７１】
非磁性支持体上に形成された非磁性下地層のカレンダー処理後の塗膜厚さは、０．１〜５．０μｍが好ましく、より好ましくは０．３〜４．０μｍであり、更により好ましくは０．５〜３．０μｍである。殊に、記録容量を上げるために薄層化する傾向にあるコンピュータデータ記録用のバックアップテープの場合、その厚みは、通常０．１〜３．０μｍが好ましく、より好ましくは０．３〜２．５μｍ、更により好ましくは０．５〜２．０μｍである。０．１μｍ未満の場合には、非磁性支持体の表面粗さを改善することが困難となると共に、得られる磁気記録媒体の強度も不十分となりやすい。５．０μｍを超える場合には、磁気記録媒体の薄層化が困難となるため好ましくない。
【００７２】
次に、本発明における磁気記録層について述べる。
【００７３】
本発明における磁気記録層は、磁性粒子粉末及び結合剤樹脂と共に、磁気記録層の表面電気抵抗値及び光透過率低減、並びに強度向上を目的として、本発明に係る黒色複合粒子粉末を帯電防止剤として含有させることが好ましい。
【００７４】
磁性粒子粉末としては、マグヘマイト粒子粉末（γ−Ｆｅ２Ｏ３）やマグネタイト粒子粉末（ＦｅＯｘ・Ｆｅ２Ｏ３、０＜ｘ≦１）等の磁性酸化鉄粒子粉末にＣｏ又はＣｏ及びＦｅを被着させたＣｏ被着型磁性酸化鉄粒子粉末、前記Ｃｏ被着型磁性酸化鉄粒子粉末にＦｅ以外のＣｏ、Ａｌ、Ｎｉ、Ｐ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｂ、希土類金属等の異種元素を含有させたＣｏ被着型磁性酸化鉄粒子粉末、鉄を主成分とする金属磁性粒子粉末、鉄以外のＣｏ、Ａｌ、Ｎｉ、Ｐ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｂ、希土類金属等を含有する鉄合金磁性粒子粉末、Ｂａ、Ｓｒ、又はＢａ−Ｓｒを含有する板状マグネトプランバイト型フェライト粒子粉末並びにこれらにＣｏ、Ｎｉ、Ｚｎ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｔｉ、Ｓｎ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｃｕ、Ｍｏ等の２価及び４価の金属から選ばれた保磁力低減剤の一種又は二種以上を含有させた板状マグネトプランバイト型フェライト粒子粉末等のいずれをも用いることができる。
【００７５】
尚、近年の短波長記録、高密度記録を考慮すれば、鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉末、鉄以外のＣｏ、Ａｌ、Ｎｉ、Ｐ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｂ、希土類金属等を含有する針状鉄合金磁性粒子粉末、板状マグネトプランバイト型フェライト粒子粉末等が好ましい。
【００７６】
磁性粒子粉末は、平均一次長軸径（板状粒子の場合は平均一次粒子径）が０．０１〜０．５０μｍであることが好ましく、より好ましくは０．０３〜０．３０μｍである。該磁性粒子粉末の粒子の形状は針状もしくは板状が好ましい。ここで「針状」とは、文字通りの針状はもちろん、紡錘状や米粒状等を含む意味である。
【００７７】
また、磁性粒子粉末の粒子形状が針状の場合、軸比は３．０以上が好ましく、より好ましくは５．０以上であり、ビヒクル中における分散性を考慮すれば、その上限値は１５．０が好ましく、より好ましくは１０．０である。
【００７８】
磁性粒子粉末の粒子形状が板状の場合、板状比（粒子の平均一次粒子径と粒子の平均一次厚みの比）（以下、「板状比」という。）は２．０以上であることが好ましく、より好ましくは３．０以上であり、ビヒクル中における分散性を考慮すれば、その上限値は２０．０が好ましく、より好ましくは１５．０である。
【００７９】
磁性粒子粉末の磁気特性は、保磁力値が３９．８〜３１８．３ｋＡ／ｍ（５００〜４０００Ｏｅ）、好ましくは４３．８〜３１８．３ｋＡ／ｍ（５５０〜４０００Ｏｅ）であって、飽和磁化値が４０〜２００Ａｍ２／ｋｇ（４０〜２００ｅｍｕ／ｇ）、好ましくは５０〜１８０Ａｍ２／ｋｇ（５０〜１８０ｅｍｕ／ｇ）である。
【００８０】
高密度記録化等を考慮して、磁性粒子粉末として鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉末又は針状鉄合金磁性粒子粉末を用いた場合の磁気特性は、保磁力値が６３．７〜２７８．５ｋＡ／ｍ（８００〜３５００Ｏｅ）、好ましくは７１．６〜２７８．５ｋＡ／ｍ（９００〜３５００Ｏｅ）、飽和磁化値が９０〜２００Ａｍ２／ｋｇ（９０〜２００ｅｍｕ／ｇ）、好ましくは９０〜１８０Ａｍ２／ｋｇ（１００〜１８０ｅｍｕ／ｇ）である。
【００８１】
結合剤樹脂としては、前記非磁性下地層を形成するために用いた結合剤樹脂を使用することができる。
【００８２】
磁性粒子粉末と結合剤樹脂との配合割合は、磁性粒子粉末１００重量部に対して結合剤樹脂が５〜１００重量部、好ましくは１０〜７５重量部である。
【００８３】
帯電防止剤としては、本発明に係る黒色複合粒子粉末を用いることが好ましく、必要に応じて、カーボンブラック、グラファイト、酸化スズ、酸化チタン−酸化スズ−酸化アンチモン等の導電性粉末及び界面活性剤等の磁気記録媒体の製造に通常用いられている帯電防止剤を併用してもよい。また、磁気記録媒体の磁気記録層以外の層に本発明に係る黒色複合粒子粉末を用いることによって、本発明の目的とする効果が得られる場合には、通常用いられる帯電防止剤を単独で用いてもよい。
【００８４】
帯電防止剤は、磁性粒子粉末１００重量部に対して４０重量部以下、好ましくは０．１〜３０重量部、より好ましくは０．５〜２０重量部の範囲で使用することができる。また、磁気記録層に配合される帯電防止剤中の本発明に係る黒色複合粒子粉末の割合は、１〜１００重量％が好ましく、より好ましくは５〜１００重量％、更により好ましくは１０〜１００重量％である。
【００８５】
尚、磁気記録層に、磁気記録媒体の製造に通常用いられている潤滑剤、研磨材等を添加してもよい。
【００８６】
研磨材を添加する場合には、一般に磁気記録媒体に用いられているモース硬度６以上の無機粒子粉末を使用することができる。
【００８７】
磁気記録層中の磁性粒子粉末と研磨材との配合割合は、磁性粒子粉末１００重量部に対して研磨材が１〜３０重量部、好ましくは３〜２５重量部、更により好ましくは５〜２０重量部である。
【００８８】
非磁性下地層上に設けられた磁気記録層のカレンダー処理後の塗膜厚さは、０．０１〜２．０μｍが好ましく、より好ましくは０．０２〜１．５μｍであり、更により好ましくは０．０２〜１．０μｍである。殊に、記録容量を上げるために薄層化する傾向にあるコンピュータデータ記録用のバックアップテープの場合、その厚みは、通常０．０１〜０．３０μｍが好ましく、より好ましくは０．０２〜０．２０μｍである。０．０１μｍ未満の場合には、均一な塗布が困難であり、塗りむら等の現象が出やすくなるため好ましくない。２．０μｍを超える場合には、反磁界の影響により再生出力が小さくなるため好ましくない。
【００８９】
本発明におけるバックコート層は、結合剤樹脂及び無機粒子粉末と共に、バックコート層の表面電気抵抗値及び光透過率低減を目的として、本発明に係る黒色複合粒子粉末を含む帯電防止剤を含有させることが好ましい。
【００９０】
結合剤樹脂としては、前記非磁性下地層を形成するために用いた結合剤樹脂を使用することができる。
【００９１】
帯電防止剤としては、本発明に係る黒色複合粒子粉末を用いることが好ましく、必要に応じて、カーボンブラック、グラファイト、酸化スズ、酸化チタン−酸化スズ−酸化アンチモン等の導電性粉末及び界面活性剤等の磁気記録媒体の製造に通常用いられている帯電防止剤を併用してもよい。また、磁気記録媒体のバックコート層以外の層に本発明に係る黒色複合粒子粉末を用いることによって、本発明の目的とする効果が得られる場合には、通常用いられる帯電防止剤を単独で用いてもよい。
【００９２】
バックコート層に用いられる帯電防止剤は、平均一次粒子径の異なる２種以上の帯電防止剤を用いることが好ましく、バックコート層の表面電気抵抗値及び光透過率低減を考慮した平均一次粒子径が１０〜３０ｎｍのものと、バックコート層の摩擦係数低減を考慮した平均一次粒子径が５０〜５００ｎｍのものを併用することが好ましい。
【００９３】
無機粉末としては、ヘマタイト、アルミナ、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、酸化セリウム、二酸化チタン、シリカ、酸化亜鉛、窒化ホウ素及び硫酸バリウム等から選ばれる一種又は二種以上を用いることができる。
【００９４】
コンピュータデータ記録用のバックアップテープの中でも、高記録容量化のために記録トラック幅を狭くした場合には、オフトラックによる再生出力の低下が問題となるため、トラックサーボが必要となる。トラックサーボ方式には磁気記録層又はバックコート層にサーボトラックバンドを形成し、それを磁気的に読み取ってサーボトラッキングする磁気サーボ方式とバックコート層に凹部アレイからなるサーボトラックバンドをレーザー照射等で形成し、それを光学的に読み取ってサーボトラッキングする光学サーボ方式がある。
【００９５】
殊に、バックコート層にサーボトラックバンドを形成する磁気サーボ方式の場合には、帯電防止剤及び無機粒子粉末に加えて、磁性粒子粉末を含有させることが必須となる。磁性粒子粉末としては、前記磁性層に用いた磁性粒子粉末を使用することができる。
【００９６】
帯電防止剤と前記無機粉末の合計量と結合剤樹脂との配合割合は、結合剤樹脂１００重量部に対して帯電防止剤と前記無機粉末の合計量として４０〜２５０重量部、好ましくは５０〜２００重量部である。また、バックコート層に配合される帯電防止剤中の本発明に係る黒色複合粒子粉末の割合は、１〜１００重量％が好ましく、より好ましくは５〜１００重量％、更により好ましくは１０〜１００重量％である。
【００９７】
尚、バックコート層に、磁気記録媒体の製造に通常用いられている潤滑剤、研磨材等を添加してもよい。
【００９８】
研磨材を添加する場合には、一般に磁気記録媒体に用いられているモース硬度６以上の無機粒子粉末を使用することができる。
【００９９】
バックコート層のカレンダー処理後の塗膜厚さは、０．１〜４．０μｍが好ましく、より好ましくは０．２〜２．０μｍであり、更により好ましくは０．２〜１．５μｍである。０．１μｍ未満の場合には、バックコート層の強度が不十分となり、また、塗りむら等の現象が出やすくなるため好ましくない。４．０μｍを超える場合には、バックコート層の膜厚が厚すぎるため、テープ全厚が厚くなり、高記録容量化が困難となる。
【０１００】
本発明４に係る磁気記録媒体は、高記録容量化を考慮して、磁性粒子粉末として鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉末、針状鉄合金磁性粒子粉末又は板状マグネトプランバイト型フェライト粒子粉末を用いた場合には、保磁力値は６３．７〜３１８．３ｋＡ／ｍ（８００〜４０００Ｏｅ）が好ましく、より好ましくは７１．６〜３１８．３ｋＡ／ｍ（９００〜４０００Ｏｅ）、角型比Ｂｒ／Ｂｍは０．７２〜０．９５が好ましく、より好ましくは０．７６〜０．９５、塗膜の光沢度は１９０〜３００％が好ましく、より好ましくは１９５〜３００％、塗膜の表面粗度Ｒａは９．０ｎｍ以下が好ましく、より好ましくは２．０〜８．５ｎｍ、更に好ましくは２．０〜８．０ｎｍ、ヤング率は１２８〜１６０が好ましく、より好ましくは１３０〜１６０、表面電気抵抗値は２．５×１０１０Ω／ｃｍ２以下が好ましく、より好ましくは１．０×１０１０Ω／ｃｍ２以下、更に好ましくは７．５×１０９Ω／ｃｍ２以下、耐久性のうち走行耐久性は２０分以上、好ましくは２２分以上、すり傷特性はＡ又はＢ、好ましくはＡであり、ドロップアウト（Ｄ／Ｏ）は１８個／ｍｓｅｃ以下が好ましく、より好ましくは１６個／ｍｓｅｃ以下である。
【０１０１】
本発明５に係る磁気記録媒体は、高記録容量化を考慮して、磁性粒子粉末として鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉末、針状鉄合金磁性粒子粉末又は板状マグネトプランバイト型フェライト粒子粉末を用いた場合には、保磁力値は６３．７〜〜３１８．３ｋＡ／ｍ（８００〜４０００Ｏｅ）が好ましく、より好ましくは７１．６〜３１８．３ｋＡ／ｍ（９００〜４０００Ｏｅ）、角型比は０．７２〜０．９５が好ましく、より好ましくは０．７６〜０．９５、塗膜の光沢度は１９５〜３００％が好ましく、より好ましくは２００〜３００％、塗膜の表面粗度Ｒａは８．０ｎｍ以下が好ましく、より好ましくは２．０〜７．５ｎｍ、更に好ましくは２．０〜７．０ｎｍ、ヤング率は１３０〜１６０が好ましく、より好ましくは１３２〜１６０、表面電気抵抗値は２．５×１０１０Ω／ｃｍ２以下が好ましく、より好ましくは１．０×１０１０Ω／ｃｍ２以下、更に好ましくは７．５×１０９Ω／ｃｍ２以下、耐久性のうち走行耐久性は２２分以上、好ましくは２４分以上、すり傷特性はＡ又はＢ、好ましくはＡであり、ドロップアウト（Ｄ／Ｏ）は１８個／ｍｓｅｃ以下が好ましく、より好ましくは１６個／ｍｓｅｃ以下である。
【０１０２】
次に、本発明に係る黒色複合粒子粉末の製造法について述べる。
【０１０３】
本発明に係る黒色複合粒子粉末は、芯粒子粉末と表面改質剤とを混合し、芯粒子粉末の粒子表面を表面改質剤によって被覆し、次いで、表面改質剤によって被覆された芯粒子粉末とカーボンブラックとを混合した後、粉砕・分級することによって得ることができる。
【０１０４】
芯粒子の粒子表面への表面改質剤による被覆は、芯粒子粉末と表面改質剤とを機械的に混合攪拌したり、芯粒子粉末に表面改質剤を噴霧しながら機械的に混合攪拌すればよい。添加した表面改質剤は、ほぼ全量が芯粒子の粒子表面に被覆される。
【０１０５】
尚、表面改質剤としてアルコキシシラン又はフルオロアルキルシランを用いた場合、被覆されたアルコキシシラン又はフルオロアルキルシランは、その一部が被覆工程を経ることによって生成する、アルコキシシランから生成するオルガノシラン化合物又はフルオロアルキルシランから生成するフッ素含有オルガノシラン化合物として被覆されていてもよい。この場合においてもその後のカーボンブラックの付着に影響することはない。
【０１０６】
尚、表面改質剤を均一に芯粒子の粒子表面に被覆するためには、芯粒子粉末の凝集をあらかじめ粉砕機を用いて解きほぐしておくことが好ましい。
【０１０７】
芯粒子粉末と表面改質剤との混合攪拌、カーボンブラックと粒子表面に表面改質剤が被覆されている芯粒子粉末との混合攪拌をするための機器としては、粉体層にせん断力を加えることのできる装置が好ましく、せん断、へらなで及び圧縮が同時に行える装置、例えば、ホイール形混練機、ボール型混練機、ブレード型混練機、ロール型混練機を用いることができる。本発明の実施にあたっては、ホイール型混練機がより効果的に使用できる。
【０１０８】
上記ホイール型混練機としては、具体的に、エッジランナー（「ミックスマラー」、「シンプソンミル」、「サンドミル」と同義語である）、マルチマル、ストッツミル、ウエットパンミル、コナーミル、リングマラー等があり、好ましくはエッジランナー、マルチマル、ストッツミル、ウエットパンミル、リングマラーであり、より好ましくはエッジランナーである。上記ボール型混練機としては、具体的に、振動ミル等がある。前記ブレード型混練機としては、具体的に、ヘンシェルミキサー、プラネタリーミキサー、ナウタミキサー等がある。前記ロール型混練機としては、具体的に、エクストルーダー等がある。
【０１０９】
芯粒子粉末と表面改質剤との混合攪拌時における条件は、芯粒子の粒子表面に表面改質剤ができるだけ均一に被覆されるように、線荷重は１９．６〜１９６０Ｎ／ｃｍ（２〜２００Ｋｇ／ｃｍ）、好ましくは９８〜１４７０Ｎ／ｃｍ（１０〜１５０Ｋｇ／ｃｍ）、より好ましくは１４７〜９８０Ｎ／ｃｍ（１５〜１００Ｋｇ／ｃｍ）、処理時間は５分〜２４時間が好ましく、より好ましくは１０分〜２０時間の範囲で処理条件を適宜調整すればよい。尚、撹拌速度は２〜２０００ｒｐｍ、好ましくは５〜１０００ｒｐｍ、より好ましくは１０〜８００ｒｐｍの範囲で処理条件を適宜調整すればよい。
【０１１０】
表面改質剤の添加量は、芯粒子粉末１００重量部に対して０．１５〜４５重量部が好ましい。０．１５〜４５重量部の添加量により、芯粒子粉末１００重量部に対してカーボンブラックを０．１〜５０重量部付着させることができる。
【０１１１】
芯粒子粉末の粒子表面に表面改質剤を被覆した後、カーボンブラックを添加し、混合攪拌して該表面改質剤被覆にカーボンブラックを付着させる。必要により更に、乾燥乃至加熱処理を行ってもよい。
【０１１２】
カーボンブラックは、少量ずつを時間をかけながら、殊に５〜２４時間程度をかけて添加するか、もしくは芯粒子粉末１００重量部に対して５〜２５重量部のカーボンラックを所望の量となるまで分割して添加することが好ましい。
【０１１３】
混合攪拌時における条件は、カーボンブラックが均一に付着するように処理条件を適宣選択すればよく、線荷重は１９．６〜１９６０Ｎ／ｃｍ（２〜２００Ｋｇ／ｃｍ）が好ましく、より好ましくは９８〜１４７０Ｎ／ｃｍ（１０〜１５０Ｋｇ／ｃｍ）、最も好ましくは１４７〜９８０Ｎ／ｃｍ（１５〜１００Ｋｇ／ｃｍ）であり、処理時間は５〜２４時間が好ましく、より好ましくは１０〜２０時間の範囲であり、撹拌速度は２〜２０００ｒｐｍが好ましく、より好ましくは５〜１０００ｒｐｍ、最も好ましくは１０〜８００ｒｐｍの範囲で処理条件を適宜調整すればよい。
【０１１４】
カーボンブラックの添加量は、芯粒子粉末１００重量部に対して０．１〜５００重量部である。
【０１１５】
得られた黒色複合粒子粉末を粉砕するための機器としては、微粉砕機もしくは超微粉砕機を用いることが好ましく、例えば、ローラミル、衝撃式粉砕機、ボールミル、攪拌ミル、ジェット粉砕機等を用いることが好ましい。ジェット粉砕機及び衝撃式粉砕機がより効果的に使用できる。
【０１１６】
前記ジェット粉砕機としては、旋回流型ジェットミル、流動層型ジェットミル等があり、好ましくは流動層型ジェットミルである。衝撃式粉砕機としては、ハンマミル、ピンミル、スクリーンミル、ターボ型ミル、遠心分級型ミル等があり、好ましくはピンミルである。ローラミルとしては、リングローラミル、遠心ローラミル等がある。ボールミルとしては、転動ボールミル、振動ボールミル、遊星ミル等がある。攪拌ミルとしては、攪拌槽型ミル、流通管型ミル、アニュラミル等がある。
【０１１７】
粉砕後の黒色複合粒子粉末を分級するための機器としては、乾式分級機を用いることが好ましく、例えば、重力分級機、慣性分級機、遠心分級機等を用いることが好ましい。遠心分級機がより効果的に使用できる。
【０１１８】
前記遠心分級機としては、サイクロン、クラシクロン、スターテバント型、ミクロンセパレータ、ターボプレックス、タボクラシファイヤ、スーパセパレータ、ディスパージョンセパレータ等があり、好ましくはターボプレックス、ミクロンセパレータである。重力分級機としては、水平流型、垂直流型、傾斜流型がある。慣性分級機としては、直線型、曲線型、傾斜型等がある。
【０１１９】
粉砕・分級における条件は、目的とする体積平均粒子径が得られるように処理条件を適宜選択すればよい。
【０１２０】
乾燥乃至加熱処理を行う場合の加熱温度は、通常４０〜１５０℃が好ましく、より好ましくは６０〜１２０℃であり、加熱時間は、１０分〜１２時間が好ましく、３０分〜３時間がより好ましい。
【０１２１】
尚、表面改質剤としてアルコキシシラン又はフルオロアルキルシランを用いた場合には、これらの工程を経ることにより、最終的にはアルコキシシランから生成するオルガノシラン化合物又はフルオロアルキルシランから生成するフッ素含有オルガノシラン化合物となって被覆されている。
【０１２２】
次に、本発明に係る磁気記録媒体の製造法について述べる。
【０１２３】
前記非磁性下地層、前記磁気記録層及び前記バックコート層の形成にあたって用いる溶剤としては、磁気記録媒体に汎用されているアセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン及びテトラヒドロフラン等のケトン類、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、イソブチルアルコール及びイソプロピルアルコール等のアルコール類、酢酸メチル、酢酸ブチル、酢酸イソブチル及び酢酸グリコール等のエステル類、グリコールジメチルエーテル、グリコールモノエチルエーテル及びジオキサン等のグリコールエーテル類及びその混合物等を使用することができる。
【０１２４】
溶剤の使用量は、粒子粉末１００重量部に対してその総量で６５〜１０００重量部である。６５重量部未満では塗料とした場合に粘度が高くなりすぎ塗布が困難となる。１０００重量部を超える場合には、塗膜を形成する際の溶剤の揮発量が多くなりすぎ工業的に不利となる。
【０１２５】
非磁性下地層、磁気記録層、バックコート層は、各層を構成する成分及び溶剤を一般に使用される混練機及び分散機により混練・分散処理を行い、各塗料を作製する。該各塗料を用いて、非磁性支持体上の一面に非磁性下地層、磁気記録層の順に塗布、乾燥後、カレンダー処理を行う。その際の塗布方法としては、磁性層と非磁性層をほぼ同時に塗布するＷｅｔ  ｏｎ  Ｗｅｔ法でも、非磁性下地層を塗布・乾燥後、その上に磁気記録層を塗布するＷｅｔ  ｏｎ  Ｄｒｙ法のどちらでもよい。また、必要により、バックコート層を設ける場合には、非磁性下地層及び磁気記録層とは反対面の非磁性支持体上にバックコート層用塗料を塗布、乾燥後、カレンダー処理を行い、磁気記録媒体を得る。
【０１２６】
【発明の実施の形態】
粒子の平均一次長軸径、平均一次短軸径、平均一次厚み及び平均一次粒子径は、粒子のサイズにより電子顕微鏡写真（×３０，０００）又は（×５０，０００）を選択し、該写真を縦方向及び横方向にそれぞれ４倍に拡大した写真に示される粒子約３５０個について一次長軸径、一次短軸径又は一次粒子径をそれぞれ測定し、その平均値で示した。
【０１２７】
軸比は平均一次長軸径と平均一次短軸径との比で示し、板状比は平均一次粒子径と平均一次厚みの比で示した。
【０１２８】
比表面積値はＢＥＴ法により測定した値で示した。
【０１２９】
板状マグネトプランバイト型フェライト粒子粉末のＴｉ量、Ｎｉ量及びＦｅ量は、「蛍光Ｘ線分析装置３０６３Ｍ型」（理学電機工業株式会社製）を使用し、ＪＩＳ  Ｋ０１１９の「けい光Ｘ線分析通則」に従って測定した。
【０１３０】
芯粒子粉末の粒子表面に被覆されている表面改質剤の被覆量及び芯粒子粉末に付着しているカーボンブラックの付着量は、「堀場金属炭素・硫黄分析装置ＥＭＩＡ−２２００型」（株式会社堀場製作所製）を用いて炭素量を測定することにより求めた。
【０１３１】
芯粒子粉末及び黒色複合粒子粉末の体積平均粒子径（Ｄ５０）、体積粒子径Ｄ８４及び体積粒子径Ｄ９９は、「レーザー回折式粒度分布測定装置  ｍｏｄｅｌＨＥＬＯＳ  ＬＡ／ＫＡ」（ＳＹＭＰＡＴＥＣ社製）の乾式分散ユニットを用いて、分散圧０．１ＭＰａ（１ｂａｒ）にて測定した。なお、Ｄ５０は粒子粉末の全体積を１００％として粒子径に対する累積割合を求めたときの累積割合が５０％となる粒子径であり、Ｄ８４は粒子粉末の全体積を１００％として粒子径に対する累積割合を求めたときの累積割合が８４％となる粒子径であり、Ｄ９９は粒子粉末の全体積を１００％として粒子径に対する累積割合を求めたときの累積割合が９９％となる粒子径である。
【０１３２】
芯粒子粉末及び黒色複合粒子粉末の体積粒子径の幾何標準偏差値（Ｄ８４／Ｄ５０）は、上記「レーザー回折式粒度分布測定装置  ｍｏｄｅｌ  ＨＥＬＯＳＬＡ／ＫＡ」（ＳＹＭＰＡＴＥＣ社製）を用いて得られた体積平均粒子径（Ｄ５０）と体積粒子径Ｄ８４を用い、下記数１に従って求めた。体積粒子径の幾何標準偏差値が１に近いほど、挙動粒子径の粒度分布が優れていることを意味する。
【０１３３】
【数１】
体積粒子径の幾何標準偏差値（Ｄ８４／Ｄ５０）＝体積粒子径Ｄ８４／体積平均粒子径（Ｄ５０）
【０１３４】
芯粒子粉末の色相、カーボンブラック及び黒色複合粒子粉末の黒色度は、試料０．５ｇとヒマシ油１．５ｍｌとをフーバー式マーラーで練ってペースト状とし、このペーストにクリアラッカー４．５ｇを加え、混練、塗料化してキャストコート紙上に１５０μｍ（６ｍｉｌ）のアプリケーターを用いて塗布した塗布片（塗膜厚み：約３０μｍ）を作製し、該塗料片について、「分光測色計ＣＭ−３６１０ｄ」（ミノルタ株式会社製）を用いて、ＪＩＳ  Ｚ  ８７２２に定めるところに従って測定を行い、表色指数で示した。ここでＬ＊値は、明度を表わし、Ｌ＊値が小さいほど黒色度が高いことを示す。なお、Ｃ＊値は彩度を表し、下記数２に従って求めることができる。
【０１３５】
【数２】
Ｃ＊値＝（（ａ＊値）２＋（ｂ＊値）２）１／２
（株式会社堀場製作所製）を用いて炭素量を測定することにより求めた。
【０１３６】
芯粒子粉末及び複合粒子粉末の各粒子の体積固有抵抗値は、まず、被測定粒子粉末０．５ｇを測り取り、ＫＢｒ錠剤成形器（株式会社島津製作所）を用いて、１３．７２ＭＰａ（１４０Ｋｇ／ｃｍ２）の圧力で加圧成形を行い、円柱状の被測定試料を作製した。
【０１３７】
次いで、被測定試料を温度２５℃、相対湿度６０％環境下に１２時間以上暴露した後、この被測定試料をステンレス電極の間にセットし、ホイートストンブリッジ（ＴＹＰＥ２７６８  横河北辰電気株式会社製）で１５Ｖの電圧を印加して抵抗値Ｒ（Ω）を測定した。
【０１３８】
次いで、被測定（円柱状）試料の上面の面積Ａ（ｃｍ２）と厚みｔ（ｃｍ）を測定し、下記数３にそれぞれの測定値を挿入して、体積固有抵抗値（Ω・ｃｍ）を求めた。
【０１３９】
【数３】
体積固有抵抗値（Ω・ｃｍ）＝Ｒ×（Ａ／ｔ）
【０１４０】
黒色複合粒子粉末に付着しているカーボンブラックの脱離率（％）は、下記の方法により求めた値で示した。カーボンブラックの脱離率が０％に近いほど、黒色複合粒子粉末の粒子表面からのカーボンブラックの脱離量が少ないことを示す。
【０１４１】
黒色複合粒子粉末３ｇとエタノール４０ｍｌを５０ｍｌの沈降管に入れ、２０分間超音波分散を行った後、１２０分静置し、比重差によって黒色複合粒子粉末と脱離したカーボンブラックとを分離した。次いで、この複合粒子粉末に再度エタノール４０ｍｌを加え、更に２０分間超音波分散を行った後１２０分静置し、黒色複合粒子粉末と脱離したカーボンブラックを分離した。この複合粒子粉末を８０℃で１時間乾燥させ、カーボンブラックの量を測定し、下記数４に従って求めた値をカーボンブラックの脱離率（％）とした。
【０１４２】
【数４】
カーボンブラックの脱離率（％）＝｛（Ｗａ−Ｗｅ）／Ｗａ｝×１００
Ｗａ：黒色複合粒子粉末のカーボンブラック付着量
Ｗｅ：脱離テスト後の黒色複合粒子粉末のカーボンブラック付着量
【０１４３】
磁性粒子粉末の磁気特性は、「振動試料型磁力計ＶＳＭ−３Ｓ−１５」（東英工業株式会社製）を用いて外部磁場７９５．８ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）の下で測定した値であり、磁気テープの諸特性は外部磁場７９５．８ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）の下で測定した結果である。
【０１４４】
塗膜の表面光沢は、「グロスメーター  ＵＧＶ−５Ｄ」（スガ試験機株式会社製）を用いて入射角４５°で測定した値であり、標準板光沢を８６．３％とした時の値を％で示したものである。
【０１４５】
表面粗度Ｒａは、「Ｓｕｒｆｃｏｍ−５７５Ａ」（東京精密株式会社製）を用いて塗膜の中心線平均粗さを測定した。
【０１４６】
塗膜の強度は、「オートグラフ」（株式会社島津製作所製）を用いて塗膜のヤング率を測定して求めた。ヤング率は市販ビデオテープ「ＡＶ  Ｔ−１２０」（日本ビクター株式会社製）との相対値で表した。相対値が高いほど塗膜の強度が良好であることを示す。
【０１４７】
塗膜の表面電気抵抗値は、被測定塗膜を温度２５℃、相対湿度６０％環境下に１２時間以上暴露した後、幅６．５ｍｍの金属製の電極に、幅６ｍｍにスリットした塗膜を塗布面が金属製電極に接触するように置き、その両端に各１７０ｇのおもりを付け、電極に塗膜を密着させた後、電極間に５００Ｖの直流電圧をかけて表面電気抵抗値を測定した。
【０１４８】
磁気記録媒体の走行耐久性は、「Ｍｅｄｉａ  Ｄｕｒａｂｉｌｉｔｙ  Ｔｅｓｔｅｒ  ＭＤＴ−３０００」（Ｓｔｅｉｎｂｅｒｇ  Ａｓｓｏｃｉａｔｅｓ社製）を用いて、負荷１．９６Ｎ（２００ｇｗ）、ヘッドとテープとの相対速度１６ｍ／ｓにおける実可動時間で評価した。実可動時間が長いほど走行耐久性が良いことを示す。
【０１４９】
すり傷特性は、走行後のテープの表面を顕微鏡で観察し、すり傷の有無を目視で評価し、下記の４段階の評価を行った。
Ａ：すり傷なし
Ｂ：すり傷若干有り
Ｃ：すり傷有り
Ｄ：ひどいすり傷有り
【０１５０】
磁気記録媒体のドロップアウトは、磁気テープを「ドラムテスターＢＸ−３１６８」（ベルデックス社製）にかけ、相対速度２．５ｍ／ｓｅｃにおいて得られるエンベロープより、単位時間当たりのドロップアウトの個数をカウントすることにより求めた。
【０１５１】
磁気記録媒体を構成する非磁性支持体、非磁性下地層及び磁気記録層の各層の厚みは、下記のようにして測定した。
【０１５２】
「デジタル電子マイクロメーター  Ｋ３５１Ｃ」（安立電気株式会社製）を用いて、先ず、非磁性支持体の膜厚（Ａ）を測定する。次に、非磁性支持体と該非磁性支持体上に形成された非磁性下地層との厚み（Ｂ）（非磁性支持体の厚みと非磁性下地層の厚みとの総和）を同様にして測定する。更に、非磁性下地層上に磁気記録層を形成することにより得られた磁気記録媒体の厚み（Ｃ）（非磁性支持体の厚みと非磁性下地層の厚みと磁気記録層の厚みとの総和）を同様にして測定する。そして、非磁性下地層の厚みは（Ｂ）−（Ａ）で示し、磁気記録層の厚みは（Ｃ）−（Ｂ）で示した。
【０１５３】
また、非磁性支持体の一方の面に形成される磁気記録層に対し、非磁性支持体の他方の面にバックコート層を設けた場合には、上記と同様に、「デジタル電子マイクロメーター  Ｋ３５１Ｃ」（安立電気株式会社製）を用いて、先ず、非磁性支持体の膜厚（Ａ）を測定する。次に、非磁性支持体と該非磁性支持体上に形成された非磁性下地層との厚み（Ｂ）（非磁性支持体の厚みと非磁性下地層の厚みとの総和）を同様にして測定する。更に、非磁性下地層上に磁気記録層を形成することにより得られた磁気記録媒体の厚み（Ｃ）（非磁性支持体の厚みと非磁性下地層の厚みと磁気記録層の厚みとの総和）を同様にして測定する。更に、磁気記録層とは反対の非磁性支持体面に設けたバックコート層との厚み（Ｄ）（非磁性支持体の厚みと非磁性下地層の厚みと磁気記録層の厚みとバックコート層の厚みとの総和）を同様にして測定する。そして、非磁性下地層の厚みは（Ｂ）−（Ａ）で示し、磁気記録層の厚みは（Ｃ）−（Ｂ）で示し、バックコート層の厚みは（Ｄ）−（Ｃ）で示した。
【０１５４】
＜黒色複合粒子粉末の製造＞
シリカ粒子粉末（粒子形状：球状、平均一次粒子径０．０２２μｍ、ＢＥＴ比表面積値１９３．８ｍ２／ｇ、体積平均粒子径（Ｄ５０）２．１６μｍ、体積粒子径Ｄ８４：７．２５μｍ、体積粒子径の幾何標準偏差値（Ｄ８４／Ｄ５０）３．３６、体積粒子径Ｄ９９：１８．６１μｍ、Ｌ＊値９２．５４、Ｃ＊値１．６４）７．０ｋｇに、メチルハイドロジェンポリシロキサン（商品名：ＴＳＦ４８４：ＧＥ東芝シリコーン株式会社製）３５０ｇを、エッジランナーを稼動させながらシリカ粒子粉末に添加し、５８８Ｎ／ｃｍ（６０Ｋｇ／ｃｍ）の線荷重で３０分間混合攪拌を行った。なお、このときの攪拌速度は２２ｒｐｍで行った。
【０１５５】
次に、カーボンブラック（粒子形状：粒状、平均一次粒子径０．０２２μｍ、ＢＥＴ比表面積値１３３．５ｍ２／ｇ、黒色度Ｌ＊値２４．６）８．４ｋｇを、エッジランナーを稼動させながら１０分間かけて添加し、更に５８８Ｎ／ｃｍ（６０Ｋｇ／ｃｍ）の線荷重で３０分間、混合攪拌を行い、メチルハイドロジェンポリシロキサン被覆にカーボンブラックを付着させた。次いで、流動層型ジェットミル及び遠心分級機を用いて、粉砕・分級を行った後、乾燥機を用いて１２０℃で６０分間乾燥を行い、黒色複合粒子粉末を得た。なお、このときの撹拌速度は２２ｒｐｍであった。
【０１５６】
得られた黒色複合粒子粉末の粒子形状は粒状であり、平均一次粒子径は０．０２６μｍであった。ＢＥＴ比表面積値は１２０．５ｍ２／ｇ、体積平均粒子径（Ｄ５０）は１．０４μｍ、体積粒子径Ｄ８４は１．６３μｍ、体積粒子径の幾何標準偏差値（Ｄ８４／Ｄ５０）は１．５６、体積粒子径Ｄ９９は２．６７μｍ、黒色度Ｌ＊値は２６．０、体積固有抵抗値は３．４×１０２Ω・ｃｍ、カーボンブラックの脱離率は６．６％であった。メチルハイドロジェンポリシロキサンの被覆量はＣ換算で１．３０重量％、付着しているカーボンブラックの量はＣ換算で５４．３３重量％（芯粒子粉末１００重量部に対して約１２０重量部に相当する）であった。電子顕微鏡観察の結果、カーボンブラックがほとんど認められないことから、カーボンブラックのほぼ全量がメチルハイドロジェンポリシロキサン被覆層に付着していることが認められた。
【０１５７】
＜非磁性下地層形成用非磁性塗料の製造＞
ヘマタイト粒子粉末（粒子形状：紡錘状、平均一次長軸径０．１０５μｍ、平均一次短軸径０．０１７２μｍ、軸比６．１、ＢＥＴ比表面積値５２．３ｍ２／ｇ）１２ｇと前記黒色複合粒子粉末１．８ｇ、結合剤樹脂溶液（スルホン酸ナトリウム基を有する塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂３０重量％とシクロヘキサノン７０重量％）及びシクロヘキサノンとを混合して混合物（固形分率７２％）を得、この混合物を更にプラストミルで３０分間混練して混練物を得た。
【０１５８】
この混練物を１．５ｍｍφガラスビーズ９５ｇ、追加の結合剤樹脂溶液（スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂３０重量％、溶剤（メチルエチルケトン：トルエン＝１：１）７０重量％）、シクロヘキサノン、メチルエチルケトン及びトルエンと共に１４０ｍｌガラス瓶に添加し、ペイントシェーカーで６時間混合・分散を行って塗料組成物を得た。その後、潤滑剤及び硬化剤を加え、更に、ペイントシェーカーで１５分間混合・分散した後、３μｍの平均孔径を有するフィルターを用いてろ過し、非磁性下地層用非磁性塗料を調整した。
【０１５９】
得られた非磁性下地層用非磁性塗料の組成は、下記の通りであった。
【０１６０】
2005004815.tif 000002
【０１６１】
＜磁気記録層形成用磁性塗料の製造＞
鉄を主成分とする針状金属磁性粒子粉末（平均長軸径０．０７３μｍ、平均短軸径０．０１１８μｍ、軸比６．２、保磁力値１９０．２ｋＡ／ｍ（２，３９０Ｏｅ）、飽和磁化値１３１．２Ａｍ２／ｋｇ（１３１．２ｅｍｕ／ｇ））１２ｇ、前記黒色複合粒子粉末１．２ｇ、研磨剤（商品名：ＡＫＰ−３０、住友化学株式会社製）１．２ｇ、結合剤樹脂溶液（スルホン酸ナトリウム基を有する塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂３０重量％とシクロヘキサノン７０重量％）及びシクロヘキサノンとを混合して混合物（固形分率７８％）を得、この混合物を更にプラストミルで３０分間混練して混練物を得た。
【０１６２】
この混練物を１．５ｍｍφガラスビーズ９５ｇ、追加結合剤樹脂溶液（スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂３０重量％、溶剤（メチルエチルケトン：トルエン＝１：１）７０重量％）、シクロヘキサノン、メチルエチルケトン及びトルエンと共に１４０ｍｌガラス瓶に添加し、ペイントシェーカーで６時間混合・分散を行って磁性塗料を得た。その後、潤滑剤及び硬化剤を加え、更に、ペイントシェーカーで１５分間混合・分散した後、３μｍの平均孔径を有するフィルターを用いてろ過し、磁気記録層用塗料を調整した。
【０１６３】
得られた磁気記録層用塗料の組成は下記の通りであった。
鉄を主成分とする金属磁性粒子粉末                    １００．０重量部、
スルホン酸ナトリウム基を有する
塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂                    １０．０重量部、
スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂        １０．０重量部、
黒色複合粒子粉末                                      １０．０重量部、
研磨剤（商品名：ＡＫＰ−３０、住友化学株式会社製）    １０．０重量部、
潤滑剤（ミリスチン酸：ステアリン酸ブチル＝１：２）      ３．０重量部、
硬化剤（ポリイソシアネート）                            ５．０重量部、
シクロヘキサノン                                      ６５．８重量部、
メチルエチルケトン                                  １６４．５重量部、
トルエン                                              ９８．７重量部。
【０１６４】
＜バックコート層形成用塗料の製造＞
前記黒色複合粒子粉末１２．０ｇ、カーボンブラック（平均一次粒子径：３７０ｎｍ）１．８ｇ、酸化鉄１．８ｇ、結合剤樹脂溶液（ニトロセルロース３０重量％とシクロヘキサノン７０重量％）及びシクロヘキサノンとを混合して混合物（固形分率７８％）を得、この混合物を更にプラストミルで３０分間混練して混練物を得た。
【０１６５】
この混練物を１．５ｍｍφガラスビーズ９５ｇ、追加結合剤樹脂溶液（スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂３０重量％、溶剤（メチルエチルケトン：トルエン＝１：１）７０重量％）、シクロヘキサノン、メチルエチルケトン及びトルエンと共に１４０ｍｌガラス瓶に添加し、ペイントシェーカーで６時間混合・分散を行ってバックコート塗料を得た。その後、潤滑剤及び硬化剤を加え、更に、ペイントシェーカーで１５分間混合・分散した後、３μｍの平均孔径を有するフィルターを用いてろ過し、バックコート層用塗料を調整した。
【０１６６】
得られたバックコート層用塗料の組成は下記の通りであった。
黒色複合粒子粉末（一次平均粒子径  ２５ｎｍ）        １００．０重量部、
カーボンブラック（一次平均粒子径  ３７０ｎｍ）        １５．０重量部、
酸化鉄                                                １５．０重量部、
ニトロセルロース樹脂                                  ５５．０重量部、
スルホン酸ナトリウム基を有するポリウレタン樹脂        ３５．０重量部、
硬化剤（ポリイソシアネート）                          １８．０重量部、
シクロヘキサノン                                    ３２５．０重量部、
メチルエチルケトン                                  ６５５．０重量部、
トルエン                                            ３２５．０重量部。
【０１６７】
＜磁気記録媒体の組成１による磁気記録媒体の製造＞
前記非磁性下地層形成用非磁性塗料を厚さ６．３μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム上に塗布した後、乾燥させることにより非磁性下地層１を形成した。次いで、該非磁性下地層１の上に前記磁気記録層形成用磁性塗料を塗布し、磁場中において配向・乾燥し、磁気記録層１を形成した後、カレンダー処理を行い、６０℃で２４時間硬化反応後、０．５インチ幅にスリットして磁気テープを得た。なお、非磁性下地層１の膜厚及び諸特性を測定するために、非磁性下地層１を塗布後、得られた塗布片の半分に対してカレンダー処理を行った後、６０℃で２４時間硬化反応を行った。
【０１６８】
得られた非磁性下地層１は、膜厚が２．３μｍ、光沢度が２００％、表面粗度Ｒａが５．６ｎｍ、ヤング率（相対値）が１３４、表面電気抵抗値が３．１×１０９Ω／ｃｍ２であった。
【０１６９】
得られた磁気テープは、磁気記録層１の膜厚が０．５μｍであった。磁気テープの保磁力値は１９１．４ｋＡ／ｍ（２，４０５Ｏｅ）、角型比（Ｂｒ／Ｂｍ）は０．８８、光沢度は２１８％、表面粗度Ｒａは５．９ｎｍ、ヤング率（相対値）は１３６、表面電気抵抗値は４．２×１０８Ω／ｃｍ２、走行耐久性は３０分以上、すり傷特性はＡであり、Ｄ／Ｏは９．１個／ｍｓｅｃであった。
【０１７０】
＜磁気記録媒体の組成２による磁気記録媒体の製造＞
前記非磁性下地層形成用非磁性塗料を厚さ４．５μｍの芳香族ポリアミドフィルム上に塗布し、次いで、乾燥させることにより非磁性下地層２を形成した後、該非磁性下地層２の上に前記磁気記録層形成用磁性塗料を塗布し、磁場中において配向・乾燥し、磁気記録層２を形成した。なお、非磁性下地層２の膜厚及び諸特性を測定するために、非磁性下地層２を塗布後、得られた塗布片の半分に対してカレンダー処理を行った後、６０℃で２４時間硬化反応を行った。
【０１７１】
得られた非磁性下地層２は、膜厚が１．７μｍ、光沢度が１９９％、表面粗度Ｒａが５．８ｎｍ、ヤング率（相対値）が１３３、表面電気抵抗値が４．７×１０９Ω／ｃｍ２であった。
【０１７２】
次いで、上記で得られたバックコート層形成用塗料を磁気記録層２とは反対面の非磁性支持体上に塗布し、乾燥・カレンダー処理を行った後、６０℃で２４時間硬化反応を行い、０．５インチ幅にスリットして磁気テープを得た。
【０１７３】
なお、バックコート層の特性を評価するために、前記バックコート塗料の一部を用いて、４．５μｍの芳香族ポリアミドフィルム上に塗布塗布し、乾燥後、カレンダー処理を行った後、６０℃で２４時間硬化反応を行い、バックコート層の特性を評価を行った。
【０１７４】
得られたバックコート層の塗布厚みは０．５μｍ、ヤング率（相対値）は１３４、表面電気抵抗値は６．５×１０３Ω／ｃｍ２であった。
【０１７５】
得られた磁気テープは、磁気記録層２の膜厚が０．２μｍであった。磁気テープの保磁力値は１９０．２ｋＡ／ｍ（２，３９０Ｏｅ）、角型比（Ｂｒ／Ｂｍ）は０．８５、光沢度は２１４％、表面粗度Ｒａは６．１ｎｍ、ヤング率（相対値）は１３６、表面電気抵抗値は５．３×１０８Ω／ｃｍ２、走行耐久性は３０分以上、すり傷特性はＡであり、Ｄ／Ｏは９．８個／ｍｓｅｃであった。
【０１７６】
【作用】
本発明において最も重要な点は、粒子表面にカーボンブラックが付着している白色無機粒子粉末に対して粉砕・分級を行った黒色複合粒子粉末は、ビヒクル中における分散性に優れると共に、該複合粒子粉末を用いることにより、磁気記録媒体を薄層化しても、十分に低い表面電気抵抗値を有すると共に、表面平滑性及び強度に優れた、ドロップアウトの少ない磁気記録媒体が得られるという事実である。
【０１７７】
本発明に係る黒色複合粒子粉末の分散性が優れている理由について、本発明者は次のように考えている。現在、磁気記録層、非磁性下地層及び／又はバックコート層に添加されているカーボンブラック等の帯電制御剤は、微粒子であることに起因して、通常は凝集体として挙動するため分散性に劣るが、一方、本発明に係る黒色複合粒子粉末は、カーボンブラックに比べて分散性が良好な芯粒子の粒子表面にカーボンブラックを付着させると共に、粉砕・分級を行うことにより、粗大粒子を除去し、粒度分布をシャープにすることにより、挙動粒子径（体積平均粒子径（Ｄ５０）、体積粒子径Ｄ８４、体積粒子径Ｄ９９）を小さくできたことによるものと考えている。
【０１７８】
本発明に係る磁気記録媒体が、磁気記録媒体を薄層化しても表面平滑性が優れると共に、ドロップアウトが少なくなる理由として、本発明者は、磁気記録層、非磁性下地層及び／又はバックコート層に添加する帯電防止剤として、挙動粒子径である体積平均粒子径（Ｄ５０）、体積粒子径Ｄ８４及び体積粒子径Ｄ９９の小さい本発明に係る黒色複合粒子粉末を用いることにより、磁気記録媒体を薄層化しても磁気記録層又はバックコート層の表面上に突出する二次凝集粒子塊を低減することができたことによるものと考えている。
【０１７９】
【実施例】
次に、実施例及び比較例を示す。
【０１８０】
芯粒子１〜６：
各種の芯粒子粉末を準備した。
【０１８１】
得られた芯粒子粉末の諸特性を表１に示す。
【０１８２】
【表１】
2005004815.tif 000003
【０１８３】
カーボンブラック１〜３：
カーボンブラックとして表２に示す諸特性を有するカーボンブラックを用意した。
【０１８４】
【表２】
2005004815.tif 000004
【０１８５】
実施例１〜６、比較例１〜２：
芯粒子の種類、表面改質剤による被覆工程における添加物の種類及び添加量、エッジランナー処理の荷重及び時間、カーボンブラックの種類及び添加量、カーボンブラックの付着工程におけるエッジランナーによる処理の荷重及び時間、粉砕・分級工程の有無を種々変えた以外は、前記発明の実施の形態と同様にして複合粒子粉末を得た。
【０１８６】
このときの製造条件を表３に、得られた複合粒子粉末の諸特性を表４に示す。
【０１８７】
【表３】
2005004815.tif 000005
【０１８８】
【表４】
2005004815.tif 000006
【０１８９】
実施例１〜６の各実施例で得られた黒色複合粒子粉末は、電子顕微鏡観察の結果、カーボンブラックがほとんど認められないことから、カーボンブラックのほぼ全量が芯粒子表面に付着していることが確認された。
【０１９０】
＜非磁性下地層の製造＞
非磁性下地層１〜７：
非磁性粒子の種類、黒色複合粒子の種類及び配合量、カーボンブラックの種類及び配合量を種々変化させた以外は、前記発明の実施の形態の非磁性下地層１と同様にして非磁性下地層を得た。
【０１９１】
尚、使用した非磁性粒子１乃至４の諸特性を表５に示す。
【０１９２】
【表５】
2005004815.tif 000007
【０１９３】
このときの製造条件及び得られた非磁性下地層の諸特性を表６に示す。
【０１９４】
【表６】
2005004815.tif 000008
【０１９５】
＜磁気記録媒体の製造（組成１）＞
実施例７〜１７及び比較例３〜７：
非磁性下地層の種類、磁性粒子の種類、黒色複合粒子の種類及び配合量、カーボンブラックの有無及び配合量を種々変化させた以外は、前記発明の実施の形態の磁気記録媒体の組成１と同様にして磁気記録媒体を製造した。
【０１９６】
尚、使用した磁性粒子１乃至３の諸特性を表７に示す。
【０１９７】
【表７】
2005004815.tif 000009
【０１９８】
このときの製造条件を表８に、得られた磁気記録媒体の諸特性を表９に示す。
【０１９９】
【表８】
2005004815.tif 000010
【０２００】
【表９】
2005004815.tif 000011
【０２０１】
＜非磁性下地層の製造＞
非磁性下地層８〜１７：
非磁性粒子の種類、黒色複合粒子の種類及び配合量、カーボンブラックの種類及び配合量を種々変化させた以外は、前記発明の実施の形態の非磁性下地層２と同様にして非磁性下地層を得た。
【０２０２】
このときの製造条件及び得られた非磁性下地層の諸特性を表１０に示す。
【０２０３】
【表１０】
2005004815.tif 000012
【０２０４】
＜バックコート層の製造＞
バックコート層１〜１０：
黒色複合粒子の種類及び配合量、カーボンブラックの種類及び配合量を種々変化させた以外は、前記発明の実施の形態と同様にしてバックコート層を得た。
【０２０５】
このときの製造条件及び得られたバックコート層の諸特性を表１１に示す。
【０２０６】
【表１１】
2005004815.tif 000013
【０２０７】
＜磁気記録媒体の製造（組成２）＞
実施例１８〜４３及び比較例８〜１４：
非磁性下地層の種類、磁性粒子の種類、黒色複合粒子の種類及び配合量、カーボンブラックの有無及び配合量を種々変化させた以外は、前記発明の実施の形態の磁気記録媒体の組成２と同様にして磁気記録媒体を製造した。
【０２０８】
このときの製造条件を表１２に、得られた磁気記録媒体の諸特性を表１３に示す。
【０２０９】
【表１２】
2005004815.tif 000014
【０２１０】
【表１３】
2005004815.tif 000015
【０２１１】
【発明の効果】
本発明に係る磁気記録媒体用黒色複合粒子粉末は、帯電防止剤として用いた場合、磁気記録媒体を薄層化しても十分に表面電気抵抗値を低減できると共に、表面平滑性及び強度に優れたドロップアウトの少ない磁気記録媒体を得ることができることから、高密度磁気記録媒体の磁気記録層用黒色複合粒子粉末として好適である。
【０２１２】
本発明に係る磁気記録媒体は、帯電防止剤として上記磁気記録媒体用黒色複合粒子粉末を用いることにより、十分に表面電気抵抗値を低減できると共に、表面平滑性及び耐久性に優れたドロップアウトの少ない磁気記録媒体が得られるので、高密度磁気記録媒体として好適である。