(57)【要約】【課題】蒸留塔の腐食を防止することができるビスフェノールＡの製造方法を提供する。【解決手段】アセトンと、循環供給される、フェノールを主体とする母液とがライン１を介して反応器２に供給され、反応生成物がライン３を介して蒸留塔４に導入され、蒸留される。蒸留塔４の塔底成分は、晶析器５へ送られ、ビスフェノールＡとフェノールとが付加してなる結晶アダクトを析出させる。この結晶アダクトは固液分離器６で固液分離された後、精製システム１２にて精製され、製品ビスフェノールＡとなる。蒸留塔４の塔頂物を蒸留する分離システム２０の蒸留塔（第２蒸留塔）の塔頂物における水濃度を４０重量％以下とする。【選択図】図１
2005220094.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
アセトンと過剰量のフェノールとを触媒の存在下で反応させてビスフェノールＡ及びフェノールを含む反応生成物を得る反応工程；
該反応生成物から、フェノール、水及びアセトンを塔頂物として分離する第１蒸留工程；及び
該第１蒸留工程からの塔頂物を、フェノール、水及びアセトンを含む塔頂物と、フェノールよりなる塔底物とに分離する第２蒸留工程；
該第１蒸留工程の塔底物を冷却して、ビスフェノールＡとフェノールとの付加物を晶析させるとともに、母液を分離する晶析工程；及び
該晶析工程において分離された母液の一部を反応工程に循環供給する母液循環工程；
を有するビスフェノールＡの製造方法において、
該第２蒸留工程からの塔頂物における水濃度を４０重量％以下とすることを特徴とするビスフェノールＡの製造方法。
【請求項２】
請求項１において、該第２蒸留工程からの塔頂物における水濃度を２０重量％以下とすることを特徴とするビスフェノールＡの製造方法。
【請求項３】
アセトンと過剰量のフェノールとを触媒の存在下で反応させてビスフェノールＡ及びフェノールを含む反応生成物を得る反応工程；
該反応生成物から、フェノール、水及びアセトンを塔頂物として分離する第１蒸留工程；及び
該第１蒸留工程からの塔頂物を、共沸剤を用いて共沸させ、アセトン、水及び共沸剤を含む塔頂物とフェノールよりなる塔底物とに分離する第２蒸留工程；及び、
第２蒸留工程からの塔頂物を、アセトンよりなる塔頂物と、水及び共沸剤を含む塔底物とに分離する第３蒸留工程
を有するビスフェノールＡの製造方法において、
該第３蒸留工程からの塔底物における水濃度を３０重量％以上とすることを特徴とするビスフェノールＡの製造方法。
【請求項４】
請求項３において、該第２蒸留工程からの塔頂物における水濃度を４０重量％以下とすることを特徴とするビスフェノールＡの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ビスフェノールＡの製造方法に係り、詳しくは、反応工程から分離された未反応アセトン及びフェノール並びに副生した水をさらに分離するための蒸留塔の腐食を防止するようにしたビスフェノールＡの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ビスフェノールＡは、通常、アセトンと過剰量のフェノールとを触媒の存在下で反応させてビスフェノールＡ及びフェノールを含む反応生成物を得る反応工程；該反応生成物から、フェノールよりも沸点が低い成分を除去する低沸除去工程；該低沸除去工程で得られた混合液を冷却して、ビスフェノールＡとフェノールとの付加物を晶析させるとともに、母液を分離する晶析工程；及び該晶析工程において分離された母液の一部を反応工程に循環供給する母液循環工程；を有する方法により製造される。
【０００３】
フェノールとアセトンとを酸性触媒の存在下に反応させることにより生成した反応生成物は、ビスフェノールＡの他に、未反応フェノール、未反応アセトン、反応生成水及び着色物質等の反応副生物を含んでいる。
【０００４】
反応混合液から高純度のビスフェノールＡを分離するために、該反応生成液から、未反応アセトン、反応生成水及び一部の未反応フェノールを第１蒸留工程で塔頂物として除去した後、塔底からの濃縮混合液を冷却することによってビスフェノールＡをフェノールとの付加物（アダクト）として晶析させ、この結晶を反応副生物を含む母液から分離した後、アダクトからフェノールを除去してビスフェノールＡを回収する方法がある。このアダクト結晶を分離した母液中には、多くのフェノール及びビスフェノールＡが含まれているので、この母液を反応系に循環させる。
【０００５】
特開平９−１１０７６６号公報には、上記第１蒸留工程からの塔頂物を第２蒸留工程に導き、アセトン、水及びフェノールを主体とする塔頂物と、実質的にフェノールよりなる塔底物とに分離することが記載されている。
【０００６】
特開平６−１３５８７３号公報には、第１蒸留工程からの塔頂物を第２蒸留工程に導き、油性共沸剤の存在下で蒸留し、フェノールよりなる塔底物と、アセトン、水及び共沸剤よりなる塔頂物とに分離すること；さらに、この塔頂物を第３蒸留工程に導き、アセトンよりなる塔頂物と、水及び共沸剤よりなる塔底物とに分離することが記載されている。
【特許文献１】特開平９−１１０７６６号公報
【特許文献２】特開平６−１３５８７３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記特開平９−１１０７６６号の第２蒸留工程及び上記特開平６−１３５８７３号公報の第３蒸留工程の蒸留塔において、酸物質が蓄積し、腐食が生じ易くなることが認められた。なお、この酸物質としては、イオン交換樹脂の分解物や、助触媒（メルカプトアルキルアミン等）に由来するＳＯ２、Ｈ２Ｓなどの硫黄系の酸物質；プロセス内で使用している脱イオン水（純水中）の極微量の塩化物に由来する塩酸；その他、原料のフェノールに由来する蟻酸、酢酸、プロピオン酸、乳酸等が挙げられる。
【０００８】
本発明は、ビスフェノールＡを製造する方法において、反応工程から分離された未反応アセトン及びフェノール並びに副生した水をさらに分離するための蒸留塔の腐食を防止することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
第１発明のビスフェノールＡの製造方法は、アセトンと過剰量のフェノールとを触媒の存在下で反応させてビスフェノールＡ及びフェノールを含む反応生成物を得る反応工程；該反応生成物から、フェノール、水及びアセトンを塔頂物として分離する第１蒸留工程；及び該第１蒸留工程からの塔頂物を、フェノール、水及びアセトンを含む塔頂物と、フェノールよりなる塔底物とに分離する第２蒸留工程；該第１蒸留工程の塔底物を冷却して、ビスフェノールＡとフェノールとの付加物を晶析させるとともに、母液を分離する晶析工程；及び該晶析工程において分離された母液の一部を反応工程に循環供給する母液循環工程；を有するビスフェノールＡの製造方法において、該第２蒸留工程からの塔頂物における水濃度を４０重量％以下とすることを特徴とするものである。
【００１０】
第２発明のビスフェノールＡの製造方法は、アセトンと過剰量のフェノールとを触媒の存在下で反応させてビスフェノールＡ及びフェノールを含む反応生成物を得る反応工程；該反応生成物から、フェノール、水及びアセトンを塔頂物として分離する第１蒸留工程；及び該第１蒸留工程からの塔頂物を、共沸剤を用いて共沸させ、アセトン、水及び共沸剤を含む塔頂物とフェノールよりなる塔底物とに分離する第２蒸留工程；及び、第２蒸留工程からの塔頂物を、アセトンよりなる塔頂物と、水及び共沸剤を含む塔底物とに分離する第３蒸留工程を有するビスフェノールＡの製造方法において、該第３蒸留工程からの塔底物における水濃度を３０重量％以上とすることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のビスフェノールＡの製造方法にあっては、上記蒸留塔における酸の蓄積が防止され、腐食が防止される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明のビスフェノールＡの製造方法は、上記の反応工程、低沸除去工程、晶析工程、及び母液循環工程を有する。
【００１３】
以下、これらの各工程と、任意的に付加されるさらに他の工程とについて図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１４】
図１はこのビスフェノールＡの製造方法を実施するのに好適なプロセスフロー図である。ニューフィードのアセトンと、ライン１５から循環供給される、フェノールを主体とする母液とがライン１を介して反応器２に供給され、反応生成物がライン３を介して第１蒸留工程を行うための蒸留塔４に導入され、蒸留される。アセトン、水、及び少量のフェノール等よりなる塔頂成分は第２蒸留工程あるいはさらに第３蒸留工程を行うための蒸留分離システム２０へ送られ、アセトンはライン２１を介してライン１へ戻される。水は系外に排出される。フェノールはフェノール貯留用タンク２２へ送られる。
【００１５】
蒸留塔４の塔底成分は、晶析器５へ送られ、ビスフェノールＡとフェノールとが付加してなる結晶アダクトを析出させる。この結晶アダクトは固液分離器６で固液分離された後、再溶解器７で再溶解され、再晶析器８で再晶析され、遠心分離機などより構成される固液分離システム９で固液分離される。なお、この実施の形態では、この固液分離システム９において、分離された結晶アダクトは、タンク２２から供給される清浄なフェノールでリンスされる。リンス廃液は再溶解器７へライン１０を介して送られる。リンス後の結晶アダクトは、アダクト分解システム１１にて加熱されてビスフェノールＡとフェノールとに分解され、ビスフェノールＡは精製システム１２にて精製され、製品ビスフェノールＡとなる。アダクト分解システム１１及び精製システム１２にて分離されたフェノールは、前記タンク２２へ送られる。
【００１６】
前記固液分離器６で分離された液分（母液）は、循環ライン１３を介して母液タンク１４へ送られる。この母液タンク１４内の母液がライン１５を介して前記ライン１へ送られ、アセトンと混合されて反応器２へ導入される。
【００１７】
なお、タンク１４は、ライン１３からの循環量の変動を平準化するためのバッファータンクである。
【００１８】
以下、上記のフローで実行される各工程の条件等について詳細に説明する。
［１］  反応工程
反応器２内で行われる反応工程において、原料のフェノールとアセトンは、化学量論的にフェノール過剰で反応させる。フェノールとアセトンとのモル比は、フェノール／アセトン＝３〜３０、好ましくは、５〜２０の範囲である。反応温度は、通常、５０〜１００℃、反応圧力は、通常、常圧〜０．６ＭＰａで行われる。
【００１９】
触媒としては、スルホン酸型等の強酸性陽イオン交換樹脂が好適である。
【００２０】
触媒は、強酸性陽イオン交換樹脂触媒の一部をメルカプトアルキルアミン等の助触媒により中和された触媒であってもよい。例えば、２−メルカプトエチルアミン、３−メルカプトプロピルアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチル−３−メルカプトプロピルアミン、Ｎ，Ｎ−ジ−ｎ−ブチル−４−メルカプトブチルアミン、２，２−ジメチルチアゾリジン等でスルホン酸基の５〜３０モル％が中和されたものが挙げられる。
【００２１】
フェノールとアセトンとの縮合反応は、好ましくは、連続方式でしかも押し流れ方式である固定床流通方式、或いは懸濁床回分方式で行われる。固定床流通方式の場合、反応器に供給する原料液の液空間速度は、０．２〜５０ｈｒ-1が好適である。また、懸濁床回分方式で行う場合、反応温度、反応圧力によって異なるが、一般的に、該原料液に対して２０〜１００重量％の範囲の樹脂触媒量であり、処理時間は、０．５〜５時間程度が好適である。
【００２２】
［２］低沸除去のための第１蒸留工程
反応器２からの反応混合物は、蒸留塔４での低沸除去工程において、減圧蒸留等の方法により未反応アセトン、水等の低沸分が除かれる。減圧蒸留は、好ましくは、反応温度５０〜１５０℃、圧力０．００６５〜０．０４０ＭＰａ（５０〜３００ｍｍＨｇ）で実施される。この低沸分の除去後のビスフェノールＡの濃度は好ましくは２０〜５０重量％である。ビスフェノールＡの濃度が２０重量％よりも小さい場合には収率が低くなり、また、５０重量％より大きくなると濃縮混合液の粘度が高くなって輸送が困難になる。
【００２３】
フェノールとビスフェノールＡよりなる塔底物は次の晶析工程［３］へ送られ、水、アセトン及びフェノールを含む塔頂物は後述の第２又は第２、第３蒸留工程［６］へ送られる。
【００２４】
［３］晶析工程
蒸留塔４での低沸除去工程で低沸分が除去された濃縮液は、晶析器５での晶析工程において、７０〜１４０℃から３５〜６０℃まで冷却され、結晶アダクトが晶析し、スラリー状になる。
【００２５】
このスラリー状の液は、固液分離器６での第一固液分離工程において、フィルタ等により固液分離される。
【００２６】
この晶析器５としては、好ましくは、切り替え運転可能な複数の外部冷却器を有した晶析槽が用いられる。この外部冷却器を複数設けて切り替え運転することにより、該冷却器の閉塞による性能低下を防止する。この外部冷却器の切り替え時に晶析槽での晶析特性が変動し、この結果、固液分離器６で分離される母液量が変動する。本発明では、この母液生成量が変動しても、ライン１５からライン１へ供給される母液量の変動を防ぐために、ライン１６を介して母液の一部を反応器２の後段側へバイパスさせる。
【００２７】
［４］ビスフェノールＡの回収工程
この固液分離後、回収された結晶アダクトは、再溶解器７でフェノールに再溶解され再晶析器８で再晶析され、純度が高められた後、固液分離システム９にて行われる第２固液分離工程で固液分離され、清浄なフェノールでリンスされる。しかる後、アダクト分解システム１１に送られる。
【００２８】
なお、第２固液分離工程からの分離液の大部分とリンス廃液は、上記の再溶解器７でのアダクト再溶解用フェノールとして用いられる。第２固液分離工程からの分離液の一部は循環母液と共にタンク１４に循環される。
【００２９】
アダクト分解システム１１で採用される回収方法としては、アダクトを１００〜２００℃で加熱溶融することによりビスフェノールＡとフェノールとに分解し、この溶融液から大部分のフェノールを留去する方法が好適である。精製システム１２では、スチームストリッピングにより残存するフェノールを除去することによって、ビスフェノールＡを精製する方法が好適である。この方法は、例えば、特開平２−２８１２６号公報、特開昭６３−１３２８５０号公報等により公知である。
【００３０】
［５］母液循環工程
固液分離器６で固液分離された液相部分（母液）は、前記の通り、ライン１３，１５を介して反応工程の前段側及び後段側に循環される。
【００３１】
本発明では、この固液分離工程からの母液の全量をそのまま循環させるのではなく、その一部を分取して不純物除去処理を施して純度を高めた後、上記の循環供給に供するのが好ましい。
【００３２】
即ち、固液分離器６での固液分離工程で得られる母液の組成は、通常、フェノール６５〜８５重量％、ビスフェノールＡ１０〜２０重量％、２，４’−異性体等の副生物５〜１５重量％であり、２，４’−異性体等の不純物を多く含んでおり、循環系への不純物の蓄積を防止するため、不純物分解除去処理を施した後、循環供給に供する。
【００３３】
この不純物の分解除去を行うには、ライン１３から母液の一部を不純物除去システム１３ａに分取し、この分取した母液に水酸化ナトリウム等の分解触媒を添加し、蒸留してフェノール及びイソプロペニルフェノールを塔頂成分として回収し、この回収分を酸性イオン交換樹脂と接触させたのちに循環ライン１３に戻すのが好適である。塔底分については系外に排出する。
【００３４】
ライン１３から不純物除去システム１３ａに分取する母液の分取率は４〜１５重量％程度が好適である。この不純物除去システム１３ａを設けることにより、ライン１３からタンク１４へ循環する母液の組成は、ほぼ上記のフェノール６５〜８５重量％、ビスフェノールＡ１０〜２０重量％、２，４’−異性体等の副生物５〜１５重量％の範囲で安定したものとなる。
【００３５】
なお、このライン１３には、母液の一部を分取し、その中に微量含まれる、反応工程由来の陽イオン交換樹脂残渣を除去した後、液を再びラインに戻す手段を設けるのが好ましい。
【００３６】
このライン１３からの母液が前記の通り、タンク１４及びライン１５を介してライン１にそれぞれ供給される。
【００３７】
［６］第２又は第２、第３蒸留工程
上記［２］の低沸除去工程で除去された塔頂成分としての水、アセトン及びこれらに付随するフェノールは、分離システム２０において好ましくは多段蒸留により水、アセトン、フェノールに分離される。アセトンは前記反応工程へ戻され、ニューフィードのアセトンと混合されて反応塔へ供給される。フェノールは、ニューフィードのフェノールと共に精製器２０ａにおいて精留された後、清浄フェノールの貯留用タンク２２に貯えられ、前述のアダクトのリンスに用いられる。
【００３８】
図２（ａ），（ｂ）は、第１蒸留工程からの塔頂物を、実質的にフェノールよりなる塔底物と、アセトン、水及びフェノールを主体とした塔頂物とに分離する蒸留塔よりなる分離システムを示している。
【００３９】
この図２の第２蒸留塔では、塔頂温度を下げ、フェノールの塔底への回収率を高くすると、塔内の上部での水分量が多くなる。このようになると、塔内の酸物質は水に溶け込むことにより、気化しないようになる。この結果、酸物質は、塔頂から流出せず、塔内に蓄積するようになる。
【００４０】
そこで、この図２の実施の形態では、塔頂物中の水濃度を４０重量％以下（例えば１０〜４０重量％）、好ましくは２０重量％以下（例えば１０〜２０重量％）となるように塔頂温度を高くする。これにより、塔内の上部での水分量が少なくなり、気化して塔頂から流出する酸物質の量が増加する。これにより、塔内での酸物質の蓄積が防止される。
【００４１】
図３では、蒸留塔４（第１蒸留工程）からの塔頂物を第２蒸留塔において共沸剤の存在下で蒸留し、実質的にフェノールよりなる塔底物とアセトン、水及び共沸剤を主体とする塔頂物とに分離する（第２蒸留工程）。なお、この共沸剤としては、エチルベンゼン、トルエン、キシレンなどが好適である。共沸剤の添加量は、第１蒸留工程の塔頂物１００重量部に対し５．０〜６５重量部程度が好適である。
【００４２】
この図３の方法においても、第２蒸留塔の塔頂物における水濃度を４０重量％以下例えば１０〜４０重量％とすることが好ましい。これにより、第２蒸留塔における酸物質の蓄積が防止される。
【００４３】
この塔頂物を第３蒸留塔に導入し、実質的にアセトンよりなる塔頂物と、水及び共沸剤を主体とする塔底物とに分離する（第３蒸留工程）。
【００４４】
この図３の実施の形態においては、第３蒸留塔からの塔底物中の水濃度を３０重量％以上（例えば３０〜４５重量％）、好ましくは３５重量％以上とする。これにより、第３蒸留塔の塔内の下部における水濃度が高くなり、酸物質が水に溶け込み、塔底物と共に流出する。
【００４５】
この第３蒸留塔の塔底物は、静置槽によって共沸剤と水とに分離され、共沸剤は第２蒸留塔に循環され、水及びこれに溶け込んだ酸物質が系外に排出される。
【実施例】
【００４６】
以下、本発明の方法を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。なお、％は、特に記載はない限り重量％とする。
【００４７】
流通式反応器に、４−ピリジンエタンチオールでスルホン酸基の１５％を中和した、スルホン酸型酸性陽イオン交換樹脂（三菱科学株式会社製商品名ダイヤイオンＳＫ−１０４）を３００Ｌ充填した。この反応器に、フェノール：アセトンのモル比１７．８：１の混合液を温度６０℃、１６５．６ｋｇ／ｈｒ（アセトンは５．０ｋｇ／ｈ）の流量で装入し、反応させてビスフェノールＡを合成した。このときのアセトンの転化率は９３％であった。
【００４８】
反応混合物は、第１蒸留塔での蒸留により低沸点物（未反応アセトン、水、フェノールの一部）を３１．７ｋｇ／ｈ（それぞれ０．３６、１．４４、２９．９ｋｇ／ｈ）の流量で留出させた後、５０℃に冷却して付加物（アダクト）の結晶を析出させた。６４．２ｋｇ／ｈのフェノールでこの付加物結晶を洗浄しながら、結晶を濾過し、結晶と母液とに分離した。流量はそれぞれ２９．１ｋｇ／ｈと１６９ｋｇ／ｈであった。この母液の５％は系外にパージし、残りの母液は反応器に装入する原料の一部として循環させた。
【００４９】
ここで得られた付加物結晶を、４０Ｐａ（０．３ｍｍＨｇ）の減圧下、１８０℃に加熱し、フェノールを除去し、純度９９．９１％以上のビスフェノールＡを１６．７ｋｇ／ｈの流量で得た。
【００５０】
上述のように反応と精製とを行い、上記の系全体としてビスフェノールＡを連続的に製造した。
【００５１】
実施例１
上記ビスフェノールＡ製造工程において、図２（ａ）の通り、反応混合物より蒸留により分離して得られた、低沸点物（未反応アセトン、水、フェノールの一部）（３１．７ｋｇ／ｈ）（それぞれ０．３６、１．４４、２９．９ｋｇ／ｈ）を、第２蒸留塔（全段数１６段の棚段塔）の上から８段目に装入した。
【００５２】
第２蒸留塔は常圧下、塔頂温度を１００℃、塔低温度を１９２℃で運転した。そして、塔頂よりアセトン、水、フェノールの混合液を４ｋｇ／ｈ（水３５％）の流量で、塔底よりフェノールを２７．７ｋｇ／ｈの流量で、それぞれ抜き出した。
【００５３】
第２樹脂塔の上から５段目に、腐食のテストピースとして各種金属片を装入し、２０００時間の運転の後、回収し、重量変化を測定した。この結果から各種金属片の腐食速度を計算し、結果を表１に示した。
【００５４】
［実施例２］
上記ビスフェノールＡ製造工程において、図２（ｂ）の通り、反応混合物より蒸留により分離して得られた、低沸点物（未反応アセトン、水、フェノールの一部）（３１．７ｋｇ／ｈ）（それぞれ０．３６、１．４４、２９．９ｋｇ／ｈ）を、第２蒸留塔（全段数１６段の棚段塔）の上から８段目に装入した。
【００５５】
第２蒸留塔は常圧下、塔頂温度を１０１℃、塔低温度を１９２℃で運転した。そして、塔頂よりアセトン、水、フェノールの混合液を１０ｋｇ／ｈ（水１４．４％）の流量で、塔底よりフェノールを２１．７ｋｇ／ｈの流量で、それぞれ抜き出した。
【００５６】
第２蒸留塔の上から５段目には腐食のテストピースとして各種金属片を装入し、２０００時間の運転の後、回収し、重量変化を測定した。この結果から各種金属片の腐食速度を計算し、表１に示した。
【００５７】
［実施例３］
上記ビスフェノールＡ製造工程において、図３の通り、反応混合物より蒸留により分離して得られた、低沸点物（未反応アセトン、水、フェノールの一部）（３１．７ｋｇ／ｈ）（それぞれ０．３６、１．４４、２９．９ｋｇ／ｈ）を、第２蒸留塔（全段数５０段の棚段塔）の上から３０段目に装入した。同時にエチルベンゼン（共沸ブレイカー）を塔頂部より３ｋｇ／ｈの流量で供給した。
【００５８】
第２蒸留塔は、塔頂圧力を０．１６ＭＰａ、塔頂温度を１０８℃、塔底圧力を０．１９ＭＰａ、塔低温度を２０７℃で運転した。そして、塔頂よりアセトン、水、エチルベンゼンの混合物を４．８ｋｇ／ｈ（水３０％）の流量で、塔底よりフェノールを２９．９ｋｇ／ｈの流量で、それぞれ抜き出した。
【００５９】
さらに、第２蒸留塔の塔頂流出物（アセトン、水、エチルベンゼン）を、第３蒸留塔（全段数７０段の棚段塔）の上から５０段目に装入した。第３蒸留塔は、塔頂圧力を０．１５ＭＰａ、塔頂温度を７０℃、塔底圧力を０．１７ＭＰａ、塔低温度を１０９℃で運転した。そして、塔頂よりアセトンを０．３６ｋｇ／ｈの流量で、塔底より水、エチルベンゼンの混合物を４．４４ｋｇ／ｈ（水３２．４％）の流量でそれぞれ抜き出した。
【００６０】
第２蒸留塔の上から１５段目には腐食のテストピースとして各種金属片を装入し、２０００時間の運転の後、回収し、重量変化を測定した。この結果から各種金属片の腐食速度を計算した。第３蒸留塔の上から３０段目には腐食のテストピースとして各種金属片を装入し、２０００時間の運転の後、回収し、重量変化を測定した。この結果から各種金属片の腐食速度を計算した。
【００６１】
［比較例１］
上記ビスフェノールＡ製造工程において、図２（ｃ）の通り、反応混合物より蒸留により分離して得られた、低沸点物（未反応アセトン、水、フェノールの一部）（３１．７ｋｇ／ｈ）（それぞれ０．３６、１．４４、２９．９ｋｇ／ｈ）を、第２蒸留塔（全段数１６段の棚段塔）の上から８段目に装入した。
【００６２】
第２蒸留塔は常圧下、塔頂温度を９９℃、塔低温度を１９２℃で運転した。そして、塔頂よりアセトン、水、フェノールの混合液を３ｋｇ／ｈ（水４８％）の流量で、塔底よりフェノールを２８．７ｋｇ／ｈの流量で、それぞれ抜き出した。
【００６３】
第２蒸留塔の上から５段目には腐食のテストピースとして各種金属片を装入し、２０００時間の運転の後、回収し、重量変化を測定した。この結果から各種金属片の腐食速度を計算した。
【００６４】
上記実施例１〜３及び比較例１における各種金属片の腐食速度を次の表１に示す。
【００６５】
【表１】
2005220094.tif 000003
【００６６】
表１の通り、各実施例では腐食速度がいずれも比較例１に比べて著しく小さい。
【図面の簡単な説明】
【００６７】
【図１】実施の形態に係るビスフェノールＡの製造方法のフロー図である。
【図２】第２蒸留工程のフロー図である。
【図３】第２及び第３蒸留工程のフロー図である。
【符号の説明】
【００６８】
２  反応器
４  蒸留塔
５  晶析器
１３  母液循環ライン
２２  フェノール貯留タンク
【図１】
2005220094.tif 000004
【図２】
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【図３】
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