(57)【要約】【課題】  広告媒体などに使用する粘着シートにおいて、膨れなどの外観上の不具合を排除することに加え、粘着剤の無駄を無くすと共に、剥離紙に特殊な素材を不要とすること。【解決手段】  表面が印刷可能なシートと、このシートの裏面に所定間隔でそれぞれ独立して設けられた複数の粘着性凸部と、この複数の凸部の平面を被覆する剥離シートを備え、  シートの裏面における各凸部間に形成された第１の溝部分の平面面積と、全ての凸部の  平面合計面積との面積比が、１：２〜１：２０に設定され、  隣接する凸部相互の間隔が、３０〜７００μｍに設定され、  凸部の厚みが、１０〜８０μｍに設定された粘着シートを提供する。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面が印刷可能なシートと、このシートの裏面に所定間隔でそれぞれ独立して設けられた複数の粘着性凸部と、この複数の凸部の平面を被覆する剥離シートを備え、
シートの裏面における各凸部間に形成された第１の溝部分の平面面積と、全ての凸部の  平面合計面積との面積比が、１：２〜１：２０に設定され、
隣接する凸部相互の間隔が、３０〜７００μｍに設定され、
凸部の厚みが、１０〜８０μｍに設定されたことを特徴とする粘着シート。
【請求項２】
凸部の平面面積が、０．５〜２５ｍｍ2である請求項１に記載の粘着シート。
【請求項３】
複数の凸部がマトリックス状に配置され、さらに複数の凸部の平面にかつ複数の平行な仮想直線上にそれぞれ第２の溝が形成されてなる請求項１又は２に記載の粘着シート。
【請求項４】
第２の溝の幅が、３０〜７００μｍである請求項３に記載の粘着シート。
【請求項５】
凸部は、平面が六角形に形成されている請求項１〜４の何れか１つに記載の粘着シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粘着シートに関し、さらに詳しくは剥離紙を剥がして被着体に貼り付けて使用する粘着シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来この種の粘着シートとしては、シート（基材）と、シートの裏面に積層された粘着層と、粘着層を覆う剥離紙とを備えたものが公知である（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
この従来の粘着シートは、その剥離紙の一面又は両面に複数の凹部が予め形成されており、剥離紙の凹部側の面に粘着層を塗布乾燥し、その後粘着層にシートを積層する、あるいはシートの裏面に粘着層を塗布乾燥し、その後粘着層に剥離紙を凹部側の面と圧接させて積層することにより、製造されている（例えば、特許文献２参照）。したがって、剥離紙を粘着層から剥がすと、粘着層の表面には剥離紙の複数の凹部により成型された凸部が形成され、各凸部の間に溝が形成されることとなる。この溝は、粘着シートを壁や柱などの被着体に貼り付ける際に、粘着層と被着体との間の空気を逃がす作用をなしている。
【特許文献１】特開２００１−３０２９９９号公報
【特許文献２】特許第３３７７４３９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来の粘着シートは、シートの裏面全面に粘着層が積層されており、粘着層における溝に対応する部分は被着体と接触しないため、粘着層の材料が無駄となっていた。また、剥離紙の一面又は両面に複数の凹部を形成するため、剥離紙となる素材は、成形された凹部の形状を一定期間保持可能なものでなければならず、特殊な素材が必要であった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
かくして、本発明によれば、表面が印刷可能なシートと、このシートの裏面に所定間隔でそれぞれ独立して設けられた複数の粘着性凸部と、この複数の凸部の平面を被覆する剥離シートを備え、
シートの裏面における各凸部間に形成された第１の溝部分の平面面積と、全ての凸部の  平面合計面積との面積比が、１：２〜１：２０に設定され、
隣接する凸部相互の間隔が、３０〜７００μｍに設定され、
凸部の厚みが、１０〜８０μｍに設定された粘着シートが提供される。
【発明の効果】
【０００６】
本発明の粘着シートは、シートの裏面に複数の粘着性凸部がそれぞれ独立して形成されるので、各凸部間に形成される第１の溝に対応する部分には粘着剤がなく、粘着剤の無駄がない。また、剥離シートは各凸部の平面を被覆するだけで済む平坦なものを使用することができるので、複数の凹部を有する従来の剥離シート及びそのような複数の凹部の形状を保持できる特殊な剥離シート素材を必要としない。また、シートの裏面における各凸部間に形成された第１の溝部分の平面面積と、全ての凸部の平面合計面積との面積比を１：２〜１：２０に設定し、隣接する凸部相互の間隔を３０〜７００μｍに設定し、凸部の厚みを１０〜８０μｍに設定することにより、剥離シートを剥がして粘着性凸部を被着体（例えば壁や柱等）に貼り付けるに際して、シートと被着体との間の空気だまり（気泡）による膨れを発生させることなく空気を溝から外部へ逃がし、かつシートの被着体への十分な粘着力を確保するのに有効である。なお、上記面積比、凸部相互の間隔及び凸部の厚みが上記範囲から逸脱すると、上記気泡による膨れが発生し易くなると共に、貼り付け時のシートの押えによっても各凸部が潰れず、シートの外観（表面）に各凸部の形状が現れ好ましくない。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
本発明において、シート（基材）としては、特に限定されるものではなく、当該分野で一般的に使用されているものを用いることができ、例えば紙、プラスチックシート、紙をプラスチックシートにてラミネートした合成紙等を挙げることができる。なお、シートは、その表面に、写真や絵や文字や広告内容等が印刷されているものであってもよい。
また、粘着性凸部の材料としては、特に限定されるものではなく、当該分野で一般的に使用されているアクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤等を用いることができる。特に、下記のアクリル系樹脂組成物と硬化剤を１００：０．４〜２．０の配合比率で混合したアクリル系粘着剤が好ましい。上記アクリル系樹脂組成物としては、分子量：約１５万、組成：２−エチルヘキシルアクリレート、酢酸ビニル、メタクリル酸又はアクリル酸のリキダインＡＲ−２４２０（ビッグテクノス社製）が好適に用いられる。また、上記硬化剤としては、組成：トリレンジイソシアネート、トリメチロールプロパンのコロネートＬ−５５Ｅ（ウレタン樹脂：日本ポリウレタン社製）、リキダインＨＤ１０７（アルミキレート：ビッグテクノス社製）、リキダインＨＤ５０６０（エポキシ樹脂：ビッグテクノス社製）などが好適に用いられる。
また、この凸部の形状についても、特に限定されるものではなく、例えば三角形、四角形、六角形、円形、楕円形等の形状を挙げることができるが、それらの形状、大きさ（表面の面積）は均一で、かつマトリックス状に配置されることが、粘着力の偏りを発生させない上で望ましい。
また、剥離シートとしては、特に限定されるものではなく、当該分野で一般的に使用されているものを用いることができ、例えば紙、プラスチックシート、紙をプラスチックシートにてラミネートした積層シート等の剥離面に粘着性凸部との剥離性を向上させる離型剤がコーティングされたものが挙げられる。
【０００８】
本発明において、上述のように空気だまりによる膨れの防止し、さらに十分な粘着力を確保する上で、凸部の表面の面積は０．５〜２５ｍｍ2、好ましくは０．５〜２５ｍｍ2に設定するのがよい。
【０００９】
本発明の粘着シートは、複数の凸部がマトリックス状に配置され、さらに複数の凸部の平面にかつ複数の平行な仮想直線上にそれぞれ第２の溝が形成されてなるものであってもよい。例えば、複数の凸部を縦横揃えて配置した場合、各凸部の中心を通る複数の平行な縦の仮想直線上にそれぞれ第２の溝を形成したり、各凸部の中心を通る複数の平行な横の仮想直線上にそれぞれ第２の溝を形成したり、各凸部の中心を通る複数の平行な斜めの仮想直線上にそれぞれ第２の溝を形成したり、あるいはこれら縦、横、斜めの第２の溝を組み合わせるようにしてもよい。
このようにすれば、シートの貼り付けに際して、シートの表面を手やスキージーを用いて擦って裏面側の空気を押し出すときに空気が直線方向に流れることができるので、効率よく空気を逃がすことができる。なお、これについては実施例で詳しく説明する。
以下、本発明の実施例を図面に基づいて詳説する。なお、本発明は実施例に限定されるものではない。
【実施例１】
【００１０】
図１は本発明の実施例１の粘着シートを示す部分拡大断面図であり、図２は同実施例１の粘着シートの一部を示す平面図であって、剥離シートを除いた裏面を表している。
【００１１】
この粘着シート１は、合成紙からなる厚み１００μｍのシート２と、このシート２の裏面に所定間隔でそれぞれ独立して設けられたアクリル系粘着剤からなる複数の粘着性凸部３と、この複数の凸部３の表面を被覆するＰＥＴ樹脂製の厚み３８μｍの剥離シート４から構成されている。
【００１２】
粘着性凸部３は、平坦な正六角形に形成され、シート２の裏面に蜂の巣状に配置されており、それによって各凸部３間にはハニカム状の第１の溝５が形成されている。また、この凸部３の厚みＴは約３０μｍであり、平面面積は約０．９ｍｍ2であると共に、隣接する凸部３、３の相互間隔Ｌは約３００μｍである。また、シート２の裏面における各凸部３間に形成された第１の溝５部分の平面面積と、全ての凸部３の平面合計面積との面積比は、１：４に設定されている。
【００１３】
この粘着シート１は、シート２の裏面に複数の粘着性凸部３を形成するために、次のような製造工程を行うことができる。例えば、外周面に複数の凹部がマトリックス状に配置されて形成された第１のロールの各凹部内に粘着剤を充填し、回転する第１のロールとこれに対向して回転する第２のロールの間にシート２を連続的に移送させることによって、第１のロールの各凹部内に充填された粘着剤をシート２の裏面に転写し、粘着剤がある程度乾燥させることにより、シート２の裏面にマトリックス状に複数の凸部３を形成することができる。なお、その後各凸部３の平面に剥離シート４を重ねて被覆する。
【００１４】
第１のロールの各凹部に粘着剤を充填する方法としては、第１のロールの外周面にある程度の流動性を有する状態の粘着剤をカーテン状に塗布して各凹部内に充填し、各凹部間に塗布された余分な粘着剤をブレードにより掻き落とす方法や、あるいは第１のロールに塗布ロールを対向して配置し、容器内の粘着剤中に塗布ロールを浸漬させた状態で回転させ、塗布ロールの外周面に付いた粘着剤を第１のロールの各凹部内に充填する方法が挙げられる。後者の場合、第１のロールに余分な粘着剤が塗布されていれば前者と同様にブレードにて掻き落とせばよい。
【実施例２】
【００１５】
図３は本発明の実施例２の粘着シートの一部を示す平面図であって、剥離シートを除いた裏面を表している。この実施例２の粘着シート１０は、上記実施例１の粘着シートのマトリックス状に配置された六角形の凸部の平面にかつ複数の平行な仮想直線上にそれぞれ第２の溝が形成されてなるものであり、シート、剥離シートを実施例１と同様に備えている。なお、図３において、実施例１と同一の要素である第１の溝には同一の符号を付している。また、六角形部分が理解し易いようにその１つに横縞を入れている。
【００１６】
詳しく説明すると、実施例２において、複数の平行な仮想直線とは、平行な仮想直線A１、A２、A３、……と、平行な仮想直線Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３、……と、平行な仮想直線Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３、……であり、六角形の凸部の対角を結ぶ領域に３本の第２の溝１５が形成されている。このように六角形の凸部に３本の第２の溝１５が形成されることによって、1つの凸部は6個の小さな三角形の小凸部１３に分割されている。この場合、第２の溝１５の幅は、第１の溝５の幅（実施例１の隣接する凸部３、３の相互間隔Ｌ）と略等しく設定されている。また、第１の溝５部分及び第２の溝１５の平面合計面積と、全ての小凸部１３の平面合計面積との面積比は、１：３．５に設定されている。
【００１７】
このように構成された実施例２の粘着シートは、第１の溝５と第２の溝１５が上記仮想直線上で連通するので、シートを被着体に貼り付ける際に、シートと被着体との間の空気を直線方向に逃がすことができ、気泡の残留によるシートの膨れをより効果的に防止することができる。
【実施例３】
【００１８】
図４は本発明の実施例３の粘着シートの一部を示す平面図であって、剥離シートを除いた裏面を表している。この実施例３の粘着シート２０は、上記実施例１の粘着シートの凸部の平面形状を円形にしたものであり、シート、剥離シートを実施例１と同様に備えている。この実施例３の場合、凸部２３の厚みは約３０μｍであり、平面面積は約３．１ｍｍ2であると共に、隣接する凸部２３、２３の相互間隔Ｌ３（最も接近した部分）は約２００μｍである。また、シートの裏面における各凸部２３間に形成された第１の溝２５部分の平面面積と、全ての凸部２３の平面合計面積との面積比は、１：３に設定されている。なお、図４において、２５は第１の溝である。
【実施例４】
【００１９】
図５は本発明の実施例４の粘着シートの一部を示す平面図であって、剥離シートを除いた裏面を表している。この実施例４の粘着シート３０は、上記実施例３の粘着シートのマトリックス状に配置された円形の凸部の平面に中心角度６０°で第２の溝３５が形成されることにより、１つの凸部が6個の小さな扇形の小凸部３３に分割されている。つまり、円形の各凸部の中心に中心角度６０°で放射状に延びる図示しない３方向の仮想直線上にそれぞれ第２の溝３５が形成され、第１の溝２５に連通している。この場合、第２の溝３５の幅は、第１の溝２５の幅（実施例３の隣接する凸部３、３の相互間隔Ｌ３）と略等しく設定されている。また、第１の溝２５部分及び第２の溝３５の平面合計面積と、全ての小凸部３３の平面合計面積との面積比は、１：２．５に設定されている。
【実施例５】
【００２０】
次に、実施例１で説明した構造の粘着シートにおいて、そのシート２の裏面における各凸部３間に形成された第１の溝５部分の平面面積と、全ての凸部３の平面合計面積との面積比、第１の溝５の幅（隣接する凸部の相互間隔）、凸部３の厚みをそれぞれ異ならせた試験体１〜９を作製し、各粘着シートのシートを被着体に貼り付け、その後の膨れ評価と外観評価を行い、その結果を表１に示した。なお、被着体としては、３０ｃｍ×３０ｃｍのポリカーボネート板を使用し、貼り付けに際してはスキージーを使用した。以下、試験方法は下記の通りである。
【００２１】
［試験方法１］
各粘着シートのシートを被着体に貼り付け、室温８０℃で２４時間放置し、シートの膨れを判定した。膨れの判定方法は、表１において◎○△×で示し、◎：１ｍｍ以下の膨れが１０個以下発生、○：５ｍｍ以下の膨れが１０個以下発生、△：１０ｍｍ以下の膨れが１０個以下発生、×：１０ｍｍを越える膨れが１１個以上発生とした。
【００２２】
［試験方法２］
各粘着シートのシートを被着体に貼り付け、シートの外観（表面）を見て各凸部の形状が判るか否かを判定した。判定方法は、表１において○×で示し、○：凸部の形状が判らない、△：凸部の形状がやや判る、×：凸部の形状がはっきり判るとした。
【００２３】
【表１】
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【００２４】
試験の結果、表１に示すように、面積比（凸／溝）が５倍（２〜２０倍の範囲内）であり、第１の溝の幅が１５０μｍ、３５０μｍ、５５０μｍ（３０〜７００μｍの範囲内）であり、凸部の厚みが３０μｍ（１０〜８０μｍの範囲内）である試験体１〜４は、膨れ評価が概ね◎であり、外観の評価は全て○であった。
一方、試験体５は、面積比（凸／溝）が１．５倍（２倍よりも小）であり、外観評価が×であった。これは、溝の占有平面積が大き過ぎるため、凸部が潰れても溝が残って凸部の輪郭が残るからであると思われる。
試験体６は、溝の幅が２５μｍ（３０μｍより小）であり、膨れ評価が×であった。これは、溝の幅が小さ過ぎるため、空気が逃げ難くなって残留し易くなるからであると思われる。
試験体７は、溝の幅が７５０μｍ（７００μｍより大）であり、外観評価は×であった。これは、溝の幅が大き過ぎるため、凸部が潰れても溝が残って凸部の輪郭が残るからであると思われる。
試験体８は、凸部の厚みが１００μｍ（８０μｍよりも大）であり、膨れ評価及び外観評価はともに三角であった。これは、凸部の厚みがやや厚過ぎるため、凸部が潰れても溝の間に隙間が残り易いからであると思われる。
試験体９は、面積比が５０倍（２０倍越）であり、膨れ評価は×であった。これは、凸部の占有平面積が大き過ぎ、溝から空気が逃げ難くなるからであると思われる。
【００２５】
このように、面積比、溝の幅（隣接する凸部の相互間隔）、凸部の厚みの全てが本発明で規定する範囲内である粘着シート（試験体１〜４）であれば、膨れ評価及び外観評価が良好であるため、人目に触れる広告媒体としての使用に好適である。これとは反対に、面積比、溝の幅（隣接する凸部の相互間隔）、凸部の厚みの何れか１つでも本発明で規定する範囲から逸脱した粘着シート（試験体５〜９）は、膨れ及び／又は外観に問題が残った。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の実施例１の粘着シートを示す部分拡大断面図である。
【図２】同実施例１の粘着シートの一部を示す平面図であって、剥離シートを除いた裏面を表している。
【図３】本発明の実施例２の粘着シートの一部を示す平面図であって、剥離シートを除いた裏面を表している。
【図４】本発明の実施例３の粘着シートの一部を示す平面図であって、剥離シートを除いた裏面を表している。
【図５】本発明の実施例４の粘着シートの一部を示す平面図であって、剥離シートを除いた裏面を表している。
【符号の説明】
【００２７】
１、１０、２０、３０  粘着シート
２  シート（基材）
３、１３、２３、３３  凸部
４  剥離シート
５、１５、２５  第１の溝
Ｌ、L３  間隔
Ｔ  厚み
Ａ１、Ａ２、Ａ３、Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３、Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３  仮想直線
１５、３５  第２の溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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