(57)【要約】【課題】脱フレーバー化された大豆蛋白材料を含有する大豆含有生地ベースおよび焼いた製品を提供する。【解決手段】ピザ皮、クッキー、クラッカーおよびシリアルのような大豆を含有する焼いた製品が特に好ましい。ここで、脱フレーバー化された大豆蛋白材料は、(a) 可溶性大豆蛋白、フレーバー化合物、および、不溶性材料を含む大豆材料の水性組成物を調製する、(b) (a)の水性組成物を約９〜約１２の範囲内のｐＨに調整し大豆蛋白を溶解させ、フレーバー化合物を解離させる、(c) (b)のｐＨ調整された水性組成物を、ｐＨを約９〜約１２の範囲内に維持しながら、フレーバー化合物が膜を通過する適切な限外ろ過条件下で、分子量を約50,000ダルトンまでカットオフする隣接した限外ろ過膜に通し、それによって、大豆材料を脱フレーバー化し、溶解した大豆蛋白の実質上そのほとんどを保持する、(d) 限外ろ過膜により保持され脱フレーバー化された溶解した大豆蛋白を回収する、ステップを含む方法により調製される。【選択図】  図１１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
小麦粉ベースの生地および脱フレーバー化された大豆蛋白材料を含む大豆含有生地であって、脱フレーバー化された大豆蛋白材料は、
(a)可溶性大豆蛋白、フレーバー化合物、および、不溶性材料を含む大豆材料の水性組成物を調製する、
(b)(a)の水性組成物を約９〜約１２の範囲内のｐＨに調整し大豆蛋白を溶解させ、フレーバー化合物を解離させる、
(c)(b)のｐＨ調整された水性組成物を、ｐＨを約９〜約１２の範囲内に維持しながら、フレーバー化合物が膜を通過する適切な限外ろ過条件下で、分子量を約５０，０００ダルトンまでカットオフする隣接した限外ろ過膜に通し、それによって、大豆材料を脱フレーバー化し、溶解した大豆蛋白の実質上そのほとんどを保持する、
(d) 限外ろ過膜により保持され脱フレーバー化された溶解した大豆蛋白を回収する、
ステップを含む方法により調製されることを特徴とする大豆含有生地。
【請求項２】
大豆材料が、豆乳、大豆蛋白分離物、大豆濃縮物および大豆粉末からなる群のうちの少なくとも１つであることを特徴とする請求項1に記載の大豆含有生地。
【請求項３】
生地を調製するために使用する脱フレーバー化された大豆蛋白材料が固体形状であることを特徴とする請求項１に記載の大豆含有生地。
【請求項４】
(a)の水性組成物が約１〜約２０パーセントの範囲内にある大豆濃度を有することを特徴とする請求項２に記載の大豆含有生地。
【請求項５】
限外ろ過膜が約１，０００〜約５０，０００ダルトンの範囲内までカットオフすることを特徴とする請求項２に記載の大豆含有生地。
【請求項６】
限外ろ過膜が約１０，０００〜約３０，０００ダルトンの範囲内までカットオフすることを特徴とする請求項５に記載の大豆含有生地。
【請求項７】
限外ろ過が約１０〜約６０℃の範囲内の温度および適切な圧力下で実施されることを特徴とする請求項２に記載の大豆含有生地。
【請求項８】
限外ろ過膜がポリマー、セラミックまたは無機の膜であることを特徴とする請求項６に記載の大豆含有生地。
【請求項９】
大豆含有生地が、ピザ生地、クッキー生地、クラッカー生地またはシリアル生地であることを特徴とする請求項２に記載の大豆含有生地。
【請求項１０】
大豆含有生地が、ピザ生地、クッキー生地、クラッカー生地またはシリアル生地であることを特徴とする請求項３に記載の大豆含有生地。
【請求項１１】
脱フレーバー化された大豆蛋白材料を含有する小麦粉ベースの生地から調製された製品を含む大豆を含有する焼いた製品であって、脱フレーバー化された大豆蛋白材料は、
(a)可溶性大豆蛋白、フレーバー化合物、および、不溶性材料を含む大豆材料の水性組成物を調製する、
(b)(a)の水性組成物を約９〜約１２の範囲内のｐＨに調整し大豆蛋白を溶解させ、フレーバー化合物を解離させる、
(c)(b)のｐＨ調整された水性組成物を、ｐＨを約９〜約１２の範囲内に維持しながら、フレーバー化合物が膜を通過する適切な限外ろ過条件下で、分子量を約５０，０００ダルトンまでカットオフする隣接した限外ろ過膜に通し、それによって、大豆材料を脱フレーバー化し、溶解した大豆蛋白の実質上そのほとんどを保持する、
(d) 限外ろ過膜により保持され脱フレーバー化された溶解した大豆蛋白を回収する、
ステップを含む方法により調製されることを特徴とする大豆を含有する焼いた製品。
【請求項１２】
大豆材料が、豆乳、大豆蛋白分離物、大豆濃縮物および大豆粉末からなる群のうちの少なくとも１つであることを特徴とする請求項１１に記載の大豆を含有する焼いた製品。
【請求項１３】
生地中に含まれている脱フレーバー化された大豆蛋白材料が固体形状であることを特徴とする請求項１１に記載の大豆を含有する焼いた製品。
【請求項１４】
(a)の水性組成物が約１〜約２０パーセントの範囲内にある大豆濃度を有することを特徴とする請求項１２に記載の大豆を含有する焼いた製品。
【請求項１５】
限外ろ過膜が約１，０００〜約５０，０００ダルトンの範囲内までカットオフすることを特徴とする請求項１２に記載の大豆を含有する焼いた製品。 
【請求項１６】
限外ろ過膜が約１０，０００〜約３０，０００ダルトンの範囲内までカットオフすることを特徴とする請求項１５に記載の大豆を含有する焼いた製品。
【請求項１７】
限外ろ過が約１０〜約６０℃の範囲内の温度および適切な圧力下で実施されることを特徴とする請求項１２に記載の大豆を含有する焼いた製品。
【請求項１８】
限外ろ過膜がポリマー、セラミックまたは無機の膜であることを特徴とする請求項１６に記載の大豆を含有する焼いた製品。
【請求項１９】
大豆を含有する焼いた製品が、ピザ皮、クッキー、クラッカーまたはシリアルであることを特徴とする請求項１２に記載の大豆を含有する焼いた製品。
【請求項２０】
大豆を含有する焼いた製品が、ピザ皮、クッキー、クラッカーまたはシリアルであることを特徴とする請求項１３に記載の大豆を含有する焼いた製品。
【請求項２１】
脱フレーバー化された大豆蛋白材料を含む大豆を含有する焼いた製品を調製する方法であって、前記方法は、
(1)小麦粉ベースの生地および脱フレーバー化された大豆蛋白材料を含む大豆含有生地を調製する、
(2)前記大豆含有生地を焼いて大豆を含有する焼いた製品を形成する、
ステップを含み、ここで、脱フレーバー化された大豆蛋白材料は、
(a)可溶性大豆蛋白、フレーバー化合物、および、不溶性材料を含む大豆材料の水性組成物を調製する、
(b)(a)の水性組成物を約９〜約１２の範囲内のｐＨに調整し大豆蛋白を溶解させ、フレーバー化合物を解離させる、
(c)(b)のｐＨ調整された水性組成物を、ｐＨを約９〜約１２の範囲内に維持しながら、フレーバー化合物が膜を通過する適切な限外ろ過条件下で、分子量を約50,000ダルトンまでカットオフする隣接した限外ろ過膜に通し、それによって、大豆材料を脱フレーバー化し、溶解した大豆蛋白の実質上そのほとんどを保持する、
(d) 限外ろ過膜により保持され脱フレーバー化された溶解した大豆蛋白を回収する、
ステップを含む方法により調製されることを特徴とする方法。
【請求項２２】
大豆材料が、豆乳、大豆蛋白分離物、大豆濃縮物および大豆粉末からなる群のうちの少なくとも１つであることを特徴とする請求項２１に記載の方法。
【請求項２３】
生地中に含まれる脱フレーバー化された大豆蛋白材料が固体形状であることを特徴とする請求項２２に記載の大豆を含有する焼いた製品。
【請求項２４】
(a)の水性組成物が約１〜約２０パーセントの範囲内にある大豆濃度を有することを特徴とする請求項２２に記載の方法。
【請求項２５】
限外ろ過膜が約１，０００〜約５０，０００ダルトンの範囲内までカットオフすることを特徴とする請求項２２に記載の方法。
【請求項２６】
限外ろ過膜が約１０，０００〜約３０，０００ダルトンの範囲内までカットオフすることを特徴とする請求項２５に記載の方法。
【請求項２７】
限外ろ過が約１０〜約６０℃の範囲内の温度および適切な圧力下で実施されることを特徴とする請求項２２に記載。
【請求項２８】
限外ろ過膜がポリマー、セラミックまたは無機の膜であることを特徴とする請求項２６に記載の方法。
【請求項２９】
大豆を含有する焼いた製品が、ピザ皮、クッキー、クラッカーまたはシリアルであることを特徴とする請求項２２に記載の方法。
【請求項３０】
大豆を含有する焼いた製品が、ピザ皮、クッキー、クラッカーまたはシリアルであることを特徴とする請求項２３に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一般に、様々な食品、特に、生地ベースおよび焼いた製品に使用されるための大豆由来の材料の処理に関係する。特に、本発明は、生地ベースおよび焼いた製品を含む食物の広い範囲で受け入れられるために大豆材料を脱フレーバー化する方法に関係する。
【背景技術】
【０００２】
近年、大豆蛋白は、それらを使用することで健康上の利益が得られることから、食品中に広く使われるようになった。いくつかの適用においては、大豆材料の風味は不快ではない。しかしながら、乳アナログ製品、飲み物等のようないくつかの用途においては、大豆材料中に見出されるフレーバーは消費者には即座には受入れられないかもしれない。したがって、本発明者は、大豆材料の用途を拡大するため、大豆材料のフレーバー化合物を減少させる方法を見出そうとした。しかしながら、他の有機材料からフレーバー化合物を取り除くために以前から用いられた方法が、大豆物質の処理において成功するであろうことは明白でなかった。有機材料は、それらが複合した組成を有するので、それらを処理する所定の方法が満足できるものかどうかを判断するには試験されなければならない。
【０００３】
有機物質を精製するために以前用いられた方法の１つの例は特許文献１にみられる。そこでは、特許権者により、不快なフレーバー成分を除去するために澱粉をアルカリで処理することが示されている。
【０００４】
普通に譲渡された特許文献２においては、澱粉を精製するのに限外ろ過が用いられている。
【０００５】
両者とも、フレーバー成分が澱粉から取り除かれており、特許文献１では、フレーバー成分を溶解させて比較的不溶性の澱粉からそれらを洗い流すものであり、特許文献２では、不溶性の澱粉が水性スラリーに残存している間にフレーバー成分を浸透させて取り除くように限外ろ過が用いられた。それとは対照的に、本発明は、可溶性の高分子量大豆蛋白からフレーバー成分を分離するものである。
【０００６】
含有蛋白を回収するための大豆材料の処理や、それと同時に、フレーバー化合物を減少させて食品中により受け入れられやすい蛋白を得ることに関連した多くの論文や特許がある。しかしながら、これら以前の開示は、フレーバー化合物の除去、および、できるだけ多くの蛋白を回収することを格別目指すものではなかった。
【０００７】
１つの例が特許文献３にあり、そこでは、大豆蛋白成分がｐＨ７〜１１、好ましくは約８にて溶解され、そして、分子量が７０，０００より高いものまでカットオフする膜を通して限外ろ過した後に、保持された大豆蛋白は噴霧乾燥により回収されている。改良型として、蛋白部分のみが更に低いｐＨ値で溶解され、そして、好ましくは、分子量が１００，０００より高いものまでカットオフする膜で限外ろ過に付すと、その製品は色及びフレーバーが改善されることが見出された。更に高いカットオフ膜は、価値のある蛋白の損失をもたらすことが予測される。
【０００８】
別の特許文献４においては、大豆粉末スラリーを、蛋白を溶解するためにｐＨを７〜１０の範囲に調整し、その後、限外ろ過膜を通過させると、おそらく固体としてフィチン酸塩、及び、アルミニウムが保持されている。その膜は分子量のカットオフが与えられていなかったので、可溶性蛋白を通過させるための孔径が大きかったものと推測される。
【０００９】
これら特許の双方が、大豆材料の処理における他の努力についての広範囲にわたる議論を含んでいる。どちらも、限外ろ過処理中にｐＨを調整することについて教示するものではないし示唆するものでもない。
【００１０】
一群の関連特許において、ミードジョンソン会社（Mead Johnson Company）は、大豆材料の水性溶液のｐＨを上昇させて大豆蛋白を溶解させ、口当たりの良い風味を有する蛋白を回収するための方法を開示した。その方法は、フレーバー化合物を除去するよりも、むしろ、主として蛋白を濃縮することを意図している。
【００１１】
特許文献５では、大豆蛋白を溶解させるためにｐＨが１０．１〜１４（好ましくは１１〜１２）にまで上げ、その後、ｐＨは約６〜１０に下げて、分子量を１０，０００〜５０，０００ダルトンまでカットオフする膜を用いた限外ろ過が、蛋白を保持し、炭水化物とミネラルを除くために用いられた。
【００１２】
特許文献６では、フィチン酸塩およびフィチン酸を不溶性にするために、ｐＨ１０．６〜１４、温度１０〜５０℃で蛋白を溶解させ、その後、それらを分離し、最終的に、その溶液をｐＨ約４〜５まで酸性化して大豆蛋白を沈殿させるというフィチン酸塩およびフィチン酸の除去に重点が置かれていた。
【００１３】
特許文献７における大豆蛋白は１０より低いｐＨ、好ましくは７〜９で溶解され、そして、炭水化物を浸透物として通過させる一方で、蛋白を保持物として分離するため限外ろ過が用いられた。
【００１４】
これらの特許は、 限外ろ過処理中にｐＨを調整することについて教示するものではないし示唆するものでもない。
【００１５】
【特許文献１】米国特許第４，４７７，４８０号明細書
【特許文献２】米国特許第４，７６１，１８６号明細書
【特許文献３】米国特許第４，４２０，４２５号明細書
【特許文献４】米国特許第５，６５８，７１４号明細書
【特許文献５】米国特許第３，９９５，０７１号明細書
【特許文献６】米国特許第４，０７２，６７０号明細書
【特許文献７】米国特許第４，０９１，１２０号明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
本発明者は、色およびフレーバーの原因となり、そして、飲み物、乳アナログ製品等のような食品に大豆を用いると妨げとなる大豆材料中の成分を除去しようとした。彼らは、大豆由来の材料に以下に記載された方法を用いることで、本質的にすべての蛋白が回収され、不適当な色やフレーバーを引き起こす原因となる化合物を除去できる処理が成功裡になし得ることを見出した。  
更に、限外ろ過方法の間、ｐＨを約９〜約１２の範囲内に調整することによって、機能的な特性が改善された脱フレーバー化された大豆材料が得られる。したがって、この生成物は多くの食品に適している。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
広く、本発明は、含有蛋白を溶解しフレーバー化合物を解離するために、ｐＨ調整がなされた約１〜約２０パーセントの大豆濃度を有する水性大豆組成物を調製する方法である。その後、その組成物は、ｐＨ調整を維持しつつ、フレーバー成分は浸透して除去され本質的にすべての大豆の含有蛋白を回収できる膜を用いた限外ろ過に付される。
【００１８】
本方法によって調製された脱フレーバー化された大豆材料は、理想的に、乳製品および非乳製品の飲み物、スムージー、健康ドリンク、菓子タイプの製品、栄養バー（bar）、チーズ、チーズアナログ製品、乳製品および非乳製品のヨーグルト、肉と肉アナログ製品、穀物食品、焼いた製品、スナックなどへの用途に適している。特に好ましい焼いた製品は、ピザ皮、クッキー、クラッカー、シリアル（フレーク、パイ皮など）などを含む。そのような好ましい焼いた製品は、一般に、ここに記載された方法により調製された脱フレーバー化された大豆材料を従来の生地中に混ぜることにより調製される。
【００１９】
１つの具体例では、本発明は、小麦粉ベースの生地および脱フレーバー化された大豆材料を含む大豆含有生地を提供するものであって、その脱フレーバー化された大豆材料は、
(a)可溶性大豆蛋白、フレーバー化合物、および、不溶性材料を含む大豆材料の水性組成物を調製する、
(b)(a)の水性組成物を約９〜約１２の範囲内のｐＨに調整し大豆蛋白を溶解させ、フレーバー化合物を解離させる、
(c)(b)のｐＨ調整された水性組成物を、ｐＨを約９〜約１２の範囲内に維持しながら、フレーバー化合物が膜を通過する適切な限外ろ過条件下で、分子量を約５０，０００ダルトンまでカットオフする隣接した限外ろ過膜に通し、それによって、大豆材料を脱フレーバー化し、溶解した大豆蛋白の実質上そのほとんどを保持する、
(d) 限外ろ過膜により保持され脱フレーバー化された溶解した大豆蛋白を回収する、ステップを含む方法により調製される。
【００２０】
別の具体例では、本発明は、脱フレーバー化された大豆材料を含む小麦粉ベースの生地から調製された製品を含む大豆を含有する焼いた製品を提供するものであって、その脱フレーバー化された大豆材料は、
(a)可溶性大豆蛋白、フレーバー化合物、および、不溶性材料を含む大豆材料の水性組成物を調製する、
(b)(a)の水性組成物を約９〜約１２の範囲内のｐＨに調整し大豆蛋白を溶解させ、フレーバー化合物を解離させる、
(c)(b)のｐＨ調整された水性組成物を、ｐＨを約９〜約１２の範囲内に維持しながら、フレーバー化合物が膜を通過する適切な限外ろ過条件下で、分子量を約５０，０００ダルトンまでカットオフする隣接した限外ろ過膜に通し、それによって、大豆材料を脱フレーバー化し、溶解した大豆蛋白の実質上そのほとんどを保持する、
(d) 限外ろ過膜により保持され脱フレーバー化された溶解した大豆蛋白を回収する、ステップを含む方法により調製される。
【００２１】
別の具体例では、本発明は、脱フレーバー化された大豆蛋白材料を含む大豆を含有する焼いた製品の調製方法を提供するものであって、前記方法は、
(1)小麦粉ベースの生地および脱フレーバー化された大豆蛋白材料を含む大豆含有生地を調製する、
(2)前記大豆含有生地を焼いて大豆含有いた製品を形成する、ステップを含む。
ここで、脱フレーバー化された大豆蛋白材料は、
(a)可溶性大豆蛋白、フレーバー化合物、および、不溶性材料を含む大豆材料の水性組成物を調製する、
(b)(a)の水性組成物を約９〜約１２の範囲内のｐＨに調整し大豆蛋白を溶解させ、フレーバー化合物を解離させる、
(c)(b)のｐＨ調整された水性組成物を、ｐＨを約９〜約１２の範囲内に維持しながら、フレーバー化合物が膜を通過する適切な限外ろ過条件下で、分子量を約50,000ダルトンまでカットオフする隣接した限外ろ過膜に通し、それによって、大豆材料を脱フレーバー化し、溶解した大豆蛋白の実質上そのほとんどを保持する、
(d) 限外ろ過膜により保持され脱フレーバー化された溶解した大豆蛋白を回収する、ステップを含む方法により調製される。
【００２２】
１つの態様においては、本発明は、豆乳、大豆粉末、大豆濃縮物および大豆蛋白分離物のような大豆由来の材料を脱フレーバー化する方法であって、その方法は、フレーバー化合物を含む大豆材料の水性組成物を調製し、大豆材料中の含有蛋白を溶解し、フレーバー成分を解離するためにｐＨを約９〜約１２の範囲に調整し、その後、ｐＨを約９〜１２までの範囲内に維持しながら、ｐＨ調整された組成物を分子量を５０，０００ダルトンまでカットオフする隣接した多孔限外ろ過膜に通し、それによって、フレーバー生成化合物は孔を通過し、本質的にすべての大豆の含有蛋白を保持することを含むものである。
【００２３】
別の態様においては、本発明は、含有蛋白を溶解し、フレーバー化合物を限外ろ過により分離することを可能にするために、ナトリウム、カリウム、または、消石灰のようなアルカリでｐＨを約９〜約１２の範囲に調整することを含むものである。重要なことは、限外ろ過方法の間、ｐＨが約９〜約１２の範囲内に調整されることである。
【００２４】
１つの具体例においては、本発明は、ｐＨ調整された大豆材料の水性混合物を、フレーバー成分を分離するために隣接した限外ろ過膜に通過させる連続方法で大豆材料を脱フレーバー化する方法である。ｐＨは、適切なｐＨ変動材料（一般に塩基）の適正量を追加することにより、限外ろ過の間、約９〜約１２に維持される。フレーバー成分と水を含んだ浸透物は、浸透物を脱水するための隣接した逆浸透膜に通され、そして、分離された水は、再循環される保持物と新しくｐＨ調整された大豆材料とを連結して再循環される。濃縮部分は連続して取り出されて脱フレーバーされた大豆材料が回収される。
【００２５】
好ましい具体例においては、本発明はｐＨ調整された大豆材料の水性混合物を隣接した限外ろ過膜に通し、透過物はフレーバー成分を回収するために分離され、保持物は新しくｐＨ調整された大豆材料に連結されるよう再循環されるバッチ式または半連続式の大豆材料の脱フレーバー化方法である。水は、浸透物に失われた水を置き換えるために、周期的または連続的に加えられ、連結された流れにおける大豆材料の濃度を予め定められたレベルになるよう調整される。必要ならば、ｐＨ変動材料（例、塩基）を再循環される濃縮部へ加えることができるし、或いは、限外ろ過方法の間、ｐＨを所望の範囲に調整するために水を加えることができる。本方法は、フレーバー化合物の全てが除去されるまで続けられる。
【００２６】
別の好ましい具体例においては、本発明は脱フレーバー化された大豆蛋白材料を調製する方法であって、前記方法は、
(a)可溶性大豆蛋白、フレーバー化合物、および、不溶性材料を含む大豆材料の水性組成物を調製する、
(b) (a)の水性組成物を約９〜約１２の範囲内のｐＨに調整し大豆蛋白を溶解させ、フレーバー化合物を解離させる、
(c) (b) のｐＨ調整された水性組成物から不溶性材料を取り除き、処理済みの水性組成物を得る、
(d) (c) の処理済み水性組成物を、ｐＨを約９〜約１２の範囲内に維持しながら、フレーバー化合物が膜を通過する適切な限外ろ過条件の下で、分子量を約５０，０００ダルトンまでカットオフする隣接した限外ろ過膜に通し、それによって、大豆材料を脱フレーバー化し、溶解した大豆蛋白の実質上そのほとんどを保持する、
(e)限外ろ過膜により保持された溶解した大豆蛋白を回収して、脱フレーバー化された大豆蛋白材料を得る、
ステップを含むことを特徴とする方法である。
【００２７】
本発明に使用される限外ろ過膜は、分子量を５０，０００ダルトンまで、好ましくは１，０００〜５０，０００、最も好ましくは１０，０００までカットオフするものであり、好ましくはポリエーテルスルホンまたはセラミック膜である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
（大豆由来の材料）
大豆は、価値ある油の源であり、また、本発明においては、価値ある蛋白の源である。大豆は、約４０パーセントの蛋白を含んでいて、それらは、超遠心分離の後、２Ｓ、７Ｓ、１１Ｓおよび１５Ｓとして分類された（さらに特許文献３を参照）。これらの分画は、同様に、他の材料をも含んでいてもよく、それらは３，０００から６００，０００までの広い範囲の分子量を有している。大豆材料を食品において広く有益にするためには、取り除かれなければならない不快な臭いやフレーバーが大豆製品にあることはよく知られている。リポオキシゲナーゼが、ある多価不飽和脂肪酸の酸化を触媒してヒドロペルオキシドを生成し、それが、大豆由来の材料中の不快な臭いやフレーバーに関連する揮発性のカルボニル化合物に分解されると考えられている。大豆フレーバーに関連するいくつかの化合物が実施例１０の下の表Ｃに記述されている。
【００２９】
大豆由来の材料の含有蛋白は食品用として価値のある分画であると考えられる一方で、溶解性の炭水化物は好ましくないと考えられている。大豆蛋白分画からそれらを除去することは蛋白を回収する多くの方法においてその目的となっている。
【００３０】
フィチン酸塩は、これもまた、大豆蛋白において好ましくないと考えられている化合物である。これらの化合物は、イノシトールヘキサリン酸のカルシウム−マグネシウム−カリウム塩である。そのような化合物は、金属イオンとキレートを形成するものであり、人体に容易に吸収されないものと考えられている。それらは、大豆蛋白と結びつき、消化を妨げると考えられている。先に言及したように、フィチン酸塩の除去は大豆由来の材料の分野で働く者の目的であった。
【００３１】
（限外ろ過膜）
ろ過は多くの材料を分離するために使われている。本発明において、限外ろ過は大豆由来の材料からフレーバー化合物を除去するために用いられる。重要なことは、大豆由来の材料のｐＨは、限外ろ過方法の間、約９〜１２の範囲内に維持されるべきことである。限外ろ過は、一般に、分子量１０，０００〜１，０００，０００の粒子に相当する１０〜１，０００オングストローム（０．００１〜０．１μｍ）の径を有する粒子を除去するよう意図されていて、それは、そのような高分子量の粒子の形状によっても影響を受けるかも知れない。大豆蛋白は、約３，０００と６００，０００の間の分子範囲を有している。膜は、大豆蛋白の全て、あるいは、選択された部分のみを通すことができるものか選択してもよい。本発明においては、大豆蛋白は、選択された操作条件の下で限外ろ過膜によって保持され、一方、より低い分子量のフレーバー化合物は膜を通過し分離され、それにより、保持された大豆蛋白や関連する固体の色やフレーバーが改善される。
【００３２】
高分子限外ろ過膜は、異方性（不均一）の層と定義されてもよい。片面は、膜を通過し得る分子径を決定する孔を含む被膜である。この被膜を支持するのは、反対の面までに及ぶ海綿状構造である。そのような膜は、一般的に、水槽中で重合体を凝固させることにより製造される。使用される典型的な重合体は、ポリスルホン、セルロースエステル、ポリビニリデンフルオライド、ポリジメチルフェニレンオキサイド、ポリアクリロニトリルを含み、それらは膜に成型され得る。しばしば、膜は、そこをろ過される溶液が通過するための束に組み立てられた中空管に形成される。代わりに、平膜のシートやらせん状の設計が使用されてもよい。商業上は、低分子量化合物が膜を通過しやすくするために圧力が用いられる。膜は、用いられる圧力に耐えることができなければならず、被膜が破壊されることや膜をバイパスすることを避けるために、海綿状の支持構造物が均質であるということが重要である。
【００３３】
前記の高分子膜に加えて、セラミックス、焼結金属、および、他の無機材料のような他の材料が限外ろ過膜を製造するために使われてきた。本発明は特別なタイプの膜に制限されるものではない。一般に、膜は、１，０００ダルトンより小さい分子量を有すると考えられているフレーバー化合物を通過させることができなければならない。更に重要なことは、膜は、実質的に全ての溶解した大豆蛋白を保持することができなければならない。したがって、本発明における膜は、分子量を約５０，０００ダルトンまで、好ましくは約１，０００〜５０，０００、さらに好ましくは１０，０００〜３０，０００までカットオフさせるのものとなろう。
【００３４】
（方法）
本発明の方法は、以下のステップを含む。 
（１）大豆由来の材料の水性混合物を調製する、
（２）水性混合物に塩基を加えｐＨを約９〜約１２まで上げ大豆蛋白を溶解させ、フレーバー化合物を解離させる、
（３）ｐＨ調整された混合物を、ｐＨを約９〜約１２の範囲内に維持しながら、分子量を約５０，０００ダルトンまでカットオフする隣接した限外ろ過膜に通し、フレーバー化合物を浸透物として取り出し、残存する大豆蛋白および他の大豆材料を保持物として取り出す、
（４）保持物を中和し大豆蛋白を回収する。
【００３５】
全てのタイプの大豆材料は食品に用いるために可能な大豆源と考えられる。したがって、蛋白を含む大豆材料は水性混合物中で結合して、通常、固形状の大豆のスラリーになる。含有蛋白は食品のために必要とされるが、前述のとおり、それは、分離できるように除かなければならないフレーバー化合物を含むと考えられている。フレーバー化合物の分離は、蛋白とフレーバー化合物の両方が溶解している水性混合物中において実施される。水性混合物中における大豆蛋白の濃度は、約１〜約２０パーセントの範囲内となるであろう。一般に、ｐＨ調整後の大豆材料の濃度は、水が浸透物と一緒に除去されていく次の限外ろ過ステップの間に変化する。水は、周期的に或いは連続的に置き換えられる。例えば、ダイアフィルトレーション方式では、バッチ式または半連続式方法において、保持された蛋白を徐々に希釈化するために水が加えられる。
【００３６】
第２のステップは、実施例においてみられるように、フレーバー化合物の除去を達成するために重要である。大豆蛋白は、水性混合物に塩基を加えて約９〜１２のｐＨを達成することで溶解される。一般に、約９のｐＨが全ての蛋白を溶解させるのに必要とされ、一方、約１２を超えるｐＨは蛋白の好ましくない分解をもたらしそうであるということが見出された。理論上、いかなる塩基も使用されるが、ナトリウムまたはカリウムの水酸化物が好ましく、特に、カリウム水酸化物が使用される。他の適用性のありそうな塩基には、カルシウム、マグネシウム及びアンモニウムの水酸化物が含まれる。大豆蛋白が溶解するとその形状が変化し、中性ないし酸性溶液中で大豆蛋白により束縛、或いは、カプセル状に包まれていたフレーバー化合物が解離するような結果をもたらすものと考えられている。大豆蛋白と比べると比較的低分子量を有するフレーバー化合物は限外ろ過膜の孔を通過することができ、一方、実質的に全ての溶解された大豆蛋白は大き過ぎるため保持される。重要なことは、できるだけ多くのフレーバー化合物を除去するようにするため、限外ろ過／ダイアフィルトレーションの方法の間、ｐＨが前述した範囲内（すなわち約９〜約１２）に維持されるべきことである。
【００３７】
第３のステップは、以下に実施例１〜５として報告されているとおり、研究室における実験と類似したバッチ方式で実施することができ、フレーバー化合物および水が膜を通過し、そして、水を流すことで除去された。しかしながら、本発明方法の商業的適用にあたっては、ｐＨ調整された水性混合物は隣接した限外ろ過膜へ連続的に循環される。水、苛性分、および、フレーバー化合物が浸透物として膜を通過し除去されるので、大豆材料の所望の濃度が維持されるように追加の水が加えられるが、これは水性混合物のｐＨを下げる傾向にある。この水は、浸透物の脱水や供給液への回収された水の再循環により増加されてもよい。ｐＨ変更材料（例、塩基）は、ｐＨを所望の範囲（すなわち、約９〜１２）に調整するために、必要に応じ、限外ろ過溶液中へ、いずれかの再循環する水性材料中へ、もしくは、所望の補給水中へ、直接加えることができる。
【００３８】
フレーバー化合物の除去後（すなわち、限外ろ過方法完了後）、さらに、生成物を取り出してして所望のｐＨになるまで酸を加えることにより、ろ過された溶液の中和を行ってもよい。ｐＨ調整後、大豆蛋白と他の材料との水性混合物は食品に直接使用したり、或いは、用途に応じて、それを濃縮したり、乾燥してもよい。
【００３９】
限外ろ過による大豆材料の脱フレーバー化方法は様々な方法で操作されてもよい。限外ろ過／ダイアフィルトレーションの方法の間のｐＨは約９〜約１２の範囲、好ましくは、約９．５〜約１０．５の範囲内に維持される。連続式とバッチ式（半連続式を含む）の２つの方法について述べる。商業的方法は、食品等級の大豆製品の生産により適すべきでものであり、バッチ式ないし半連続式が採用されるであろうことが予測される。連続式方法は、一般に、図８に示されている。連続式もしくはバッチ式のいずれにおいても、大豆材料の水性混合物は、大豆蛋白を溶解しフレーバー化合物を解離するためにｐＨ調整され、その後、隣接した限外ろ過膜に通され、より低分子量のフレーバー材料は水（浸透物）と一緒にその孔を通過し、残された高分子量の大豆材料（濃縮物）は再循環される。保持物部分は、脱フレーバー化された製品として取り出され、そこから、最終用途のために必要とされるものとして回収される。浸透物の中に失われた水を置き換えるために、また、限外ろ過膜へ提供される供給液中の大豆材料濃度を一定にするために、水が加えられる。方法に不可欠ではないが、図８の方法では、保持物と新しい大豆材料とを合わせて、再循環させるために逆浸透膜を用いた水の部分的な回収をする追加の方法を含む。そのような工程の利点は、方法に加えられなければならず、また、透過物を濃縮する際に除去しなければならない新しい水の量を減少させることにある。もちろん、大豆由来の材料のｐＨは、再循環水または方法に追加される新しい水へ塩基を適切に追加するか、或いは、塩基を適宜直接加えることによって所望の範囲内に維持することができる。
【００４０】
バッチ方式においては、以下の実施例６〜８に記載されているように、１バッチの大豆材料はｐＨ調整された容器内に置かれ、限外ろ過膜に供給される。透過物は分離され、保持物は容器に戻される。方法が進むと、大豆材料は、より低分子量のフレーバー化合物および水の中で使い果たされ、そして、さらに濃縮されて所望の大豆蛋白になる。周期的に、保持物に対し、それを希釈化するため、また、膜を通過するフレーバー化合物を輸送するために水が加えられる。半連続式方法においては、水が浸透物に取り除かれる割合で水が連続的に追加される。方法は、全てのフレーバー化合物が除去され、保持物が製品になるために十分な脱フレーバー化がなされるまで続けられるが、最終用途で求められるならば、さらに、処理が行われる。バッチ式ないし半連続式方法は、図８に示されたと同様の方法で分離された水を再循環する過程で、透過物の濃縮をも含むことができる。限外ろ過／ダイアフィルトレーションの方法中のｐＨは、約９〜約１２の範囲内に、好ましくは約９．５〜約１０．５の範囲に維持される。
【００４１】
限外ろ過膜は、膜の孔を通過することができるフレーバー化合物、水、および、他の材料の移動を助けるため、膜を横断した差圧によって操作されることになる。一方で、それは膜の物理的強度を超えるものであってはならない。そのような膜のための典型的な平均圧力は約５０ｐｓｉ（３４５ｋＰａ）である。膜内外圧力（入口対出口）は約１５ｐｓｉ（１０３ｋＰａ）であろう。もちろん、これらの圧力は、膜の仕様や他の操作上の懸念に基づいて変わるであろう。供給液の流量は、重要な浸透物の除去に十分な滞留時間を提供するものであるが、また、それは、膜孔への供給液の接近が膜壁上の固体沈着物によって妨げられないように乱れを起こすために十分高いものとなる。当業者は、好ましい操作上のパラメーターは、分離される材料と経験によって決定されることを理解されるであろう。
【００４２】
好ましい具体例においては、本発明は、脱フレーバー化された大豆蛋白材料を調製する方法であって、前記方法は、
(a)可溶性大豆蛋白、フレーバー化合物、および、不溶性材料を含む大豆材料の水性組成物を調製する、
(b) (a)の水性組成物を約９〜約１２の範囲内のｐＨに調整し大豆蛋白を溶解させ、フレーバー化合物を解離させる、
(c) (b) のｐＨ調整された水性組成物から不溶性材料を取り除き、処理済みの水性組成物を得る、
(d) (c) の処理済み水性組成物を、ｐＨを約９〜約１２の範囲内に維持しながら、フレーバー化合物が膜を通過する適切な限外ろ過条件の下で、分子量を約５０，０００ダルトンまでカットオフする隣接した限外ろ過膜に通し、それによって、大豆材料を脱フレーバー化し、溶解した大豆蛋白の実質上そのほとんどを保持する、
(e) 限外ろ過膜により保持された溶解した大豆蛋白を回収して、脱フレーバー化された大豆蛋白材料を得る、
ステップを含むことを特徴とする方法である。この好ましい具体例は、本出願と同日に出願された米国特許出願番号１０／６５５，２５９号により詳細に記載されていて、ここでは、それを参照する。
【００４３】
この好ましい具体例は図１１に示され、そこでは、大豆蛋白の水性溶液のｐＨが約９〜約１２に調整されている。ｐＨ調整された水性溶液は、その後、不溶性材料を除去するための処理がなされる。どのような従来の技術（例えば、ろ過、デカンテーション、遠心分離法等）でも使用できる。好ましくは、不溶性材料は、遠心分離法によって除去される。商業的に入手可能な連続式遠心分離法ユニットは、半バッチ式ないし連続式操作における本分離に理想的に適している。特に好ましい具体例においては、ｐＨ調整された水性液は、不溶性材料の除去を促進ないし達成するために、少なくとも、２度、除去方法(例えば、遠心分離) に付される。その後、処理された上澄みは、通常、大豆を連想させるフレーバー成分を除去するために限外ろ過、好ましくはダイアフィルトレーションと連結した限外ろ過に付される。限外ろ過の間、大豆由来の材料のｐＨは、約９〜約１２の範囲に維持されるべきである。限外ろ過の後、ｐＨは食用酸（例えば、クエン酸）を用いて中性に調整される。脱フレーバー化された大豆蛋白溶液は直接使われてもよいし、或いは、所望であれば、固形状に変換されてもよい。水除去のための従来からの方法はいかなるものも使うことができる。一般に、噴霧ないし凍結乾燥方法が好ましい。
【００４４】
（脱フレーバーされた大豆生成物）
本方法によって調製された脱フレーバー化大豆材料は、理想的に、乳製品及び非乳製品の飲み物、スムージー、健康ドリンク、チーズ、チーズアナログ製品、乳製品及び非乳製品のヨーグルト、肉および肉アナログ製品、穀物食品、焼かれた製品、スナックなどへの用途に適している。特に好ましい焼いた製品には、ピザ皮、クッキー、クラッカー、シリアル（フレーク、パイ皮など）などが挙げられる。 そのような好ましい焼いた製品は、一般に、ここに記載された方法により調製された脱フレーバー化された大豆材料を従来の生地へ混ぜることにより調製される。
【００４５】
固体状の脱フレーバー化された大豆材料（例えば、大豆蛋白分離物または濃縮物）が好ましく用いられるが、生地を調製するために使用される水の量が水性大豆材料の溶液またはスラリーにより加えられる水を考慮して調整されるならば、脱フレーバー化された大豆材料の水性溶液またはスラリーも用いることができる。約３０パーセント以下の大豆蛋白分離物または濃縮物を含んだ生地は本発明において使用することができる。さらに好ましくは、生地は約５〜約２５パーセントの固体状の大豆蛋白分離物または濃縮物を含む。大豆含有生地は、従来の技術や装置を使用して焼いて、本発明の脱フレーバー化された大豆を蛋白する焼いた製品を調製することができる。
【００４６】
別に示されない限り、全てのパーセンテージは重量によるものである。
【実施例】
【００４７】
（実施例１）
大豆蛋白分離物（ Protein Technology International ( PTl ) : St. Louis, MO ）は水道水中で水和され１０パーセント濃度とされた。水性組成物は、全ての大豆蛋白分離物が完全に分散されるまで電磁撹拌機で混合された。混合物のｐＨは、水酸化ナトリウムを用いて１１．０に調整された。その後、ｐＨ調整された組成物は、３５００の分子量孔径を有する透析管 ( Spectrum, Inc. ) にセットされて、水道水が約 4 時間連続的に管の外側に通された。ｐＨは、透析の間、約９以上に維持された。透析管中に残された組成物は、ガラスビーカーに注がれ、中和され、そして、芳香や風味が評価された。透析された組成物と、同様の方法ではあるがｐＨを６．７とした場合の試料、および、透析もｐＨ調整も行われなかった第２の試料との比較がなされた。数人によるブラインド評価は、ｐＨ調整および透析の行われた試料のみが風味および芳香に著しい向上があったことを示した。
【００４８】
（実施例２）
豆乳（Devansoy Farms, Carrol, Iowa）を１０パーセントの水性組成物とした後、ｐＨ調整して一晩中透析したものを用いて、実施例１と同様の試験が実施された。処理後、試料のｐＨは８．８であった。そして、芳香および風味は著しく向上された。
【００４９】
（実施例３）
実施例２が、豆を浸し、湯通し、その後、挽いて粉にし、この粗びき粉から分離して得た新鮮な豆乳を用いて繰り返された。前述したようにｐＨ調整と透析が行われた後は、豆乳の風味および芳香が著しく向上するということが見出された。
【００５０】
（実施例４）
実施例３が、６０００の分子量の孔径を有する透析管を用いて繰り返され、同様の結果が得られた。
【００５１】
（実施例５）
実施例２が乾いた大豆粉末（Cargill）を用いて繰り返された。大豆粉末は、前述したように、１０パーセント組成物になるまで水が加えられて、その後、ｐＨ調整された。一晩中透析した後、透析管に残された組成物のｐＨは８．７であり、著しく芳香および風味を向上させた。
【００５２】
（実施例６）
大きな混合タンクにおいて、１５パーセントの固形分を含む３３ポンド（１５ｋｇ）のサンリッチ豆乳（Sun Rich soy milk）が、６６ポンド（３０ｋｇ）の水で希釈され、５パーセント固形分の１００ポンド（４５ｋｇ）のスラリーを生じさせた。１Ｎ  ＮａＯＨ溶液が、大豆蛋白を溶解するためにｐＨが１１に到達するまでゆっくりと加えられた。
分子量を１０，０００ダルトンまでカットオフする３．３ｍ２の表面積を有する２つの平行な中空糸膜（A/G Technology Corporation)を通して、溶液を混合タンクからポンピングして、アルカリ化された大豆溶液のダイアフィルトレーションを実施した。ｐＨは、ダイアフィルトレーションの間、約９〜約１２に維持された。膜を横断する膜内外圧力は２０〜５０ｐｓｉ（１１３８〜３４５ｋＰａ）であった。膜を通過した材料（浸透物）は集められた。残っている材料（保持物）は混合タンクに連続的に再循環された。５０ポンド（２２．７ｋｇ）の浸透物が集められたときには、混合タンクには５０ポンド（２２．７ｋｇ）の大豆溶液が含まれていた。追加の５０ポンド（２２．７ｋｇ）の水が混合タンクに加えられた。混合タンクへ追加の水を加えて水洗は５回繰り返され、その後、混合タンク内の溶液は水が浸透物中へ取り除かれながら約１０パーセントの固形分になるまで濃縮され、そして、２パーセントのクエン酸によってｐＨ７．０になるまで中和された。
【００５３】
中和された溶液は、訓練された官能パネルによって評価され、水で１０パーセントまで希釈化された以外は処理されていないサンリッチ豆乳（Sun Rich soy milk）の対照試料と比較された。大豆溶液は、ブラインドでランダムな順番に提示された。その結果は図１および２のグラフに示されている。
【００５４】
図１は、１０の特性に関する平均的な強度スコアを示す。パネルは、ある特性が他のものよりも重要であると判断した。上記のように処理された大豆溶液と比較したとき、突出した特性は全て９５パーセントの信頼水準で減少した。対照試料中でさほど顕著ではない特性（すなわち、ブラウン、甘味、酸味、塩味および苦味）については、甘味が値を増加した以外、減少した。しかし、パネルの平均値は、９５パーセントの信頼水準には達しなかった。
【００５５】
フレーバー成分の除去によって、大豆溶液はフレーバーについてより中立になったことはその結果から明らかである。
【００５６】
（実施例７）
１０ポンド（４．５５ｋｇ）の大豆蛋白濃縮物（Central Soya）が、大豆蛋白を水和するために、タンク中で１９０ポンド（８６．４ｋｇ）の水とともに１５〜３０分間、高攪拌で混合された。その後、大豆蛋白を溶解するために、１Ｎ ＮａＯＨがｐＨ１１になるまで加えられた。実施例６に記載されたと同様の方法で、分子量を１０，０００ダルトンまでカットオフするらせん状の膜（Gea Niro Inc.）を通して、大豆スラリーはポンピングされた。膜を横断する膜内外圧力は５０ｐｓｉ（３４４．７ｋＰａ）未満に維持された。膜を通るときの圧力低下は１５ｐｓｉ（１０３．４ｋＰａ）未満に維持され、ｐＨは約９〜約１２に維持された。実施例６におけるように、膜から取り出された透過物が混合タンクにおける原体積の２分の１に達したときに水の追加が５回にわたり行われた。５回の水の追加後、洗浄された大豆溶液のｐＨは０．５Ｎ ＨＣｌを添加することで７．５に調整され、その後、官能評価へ向けて凍結乾燥された。
【００５７】
脱フレーバー化された大豆蛋白濃縮物は、訓練された官能パネルによって６つの特性の評価が行われた。対照試料（未処理）のそれぞれの特性に係る平均値は、図３に示されている。この実施例においては、脱フレーバー化された大豆濃縮物と対照試料との間に差異がみられたが、いずれも、全ての値が低下したにもかかわらず９５パーセントの信頼水準にはならなかった。これは、図４に示されている。使用されたブラインド対照の結果を含むものであり、これは、脱フレーバー化された試料の後に評価された。このケースでは、ブラインド対照は図３のオリジナル対照よりも強いフレーバー特性を有することが見出された。このようなことが起こったのは、この実施例におけるブラインド対照が脱フレーバー試料の後に試験され、そして、２回目の対照評価において、パネルに、これが比較的強いフレーバーを有しているようにみられたことに原因があると考えられる。しかし、ブラインド対照試料と比較すると、この脱フレーバー化された試料は、図５に示されたように９０〜９５パーセントの信頼水準で３つのフレーバー特性に顕著な差異があることを示した。
【００５８】
（実施例８）
大豆蛋白の脱フレーバー化に使用される膜は、実施例６および７において効果的であることが示されたとおり、分子量を１０，０００ダルトンまでカットオフすべきである。所望により、更に高い分子量までカットオフする膜を使用することができる。しかし、分子量を５０，０００ダルトンまでカットオフする場合、実施例にみられるように、いくらかの価値のある蛋白が浸透物中に失われた。
【００５９】
５ポンド（２．２７ｋｇ）の乾燥大豆分離物（Supro-670 PTl ）が、実施例７と同様に、９５ポンド（４３．２ｋｇ）の水と混合され、５パーセントの固形状の大豆を含むスラリーを提供する。ｐＨを１１にあげるために１Ｎ  ＮａＯＨが加えられ大豆蛋白を溶解した。前記実施例６および７と同様の方法で、そして、実施例６の中空糸膜を用いて、５回の水の追加を伴ったダイアフィルトレーションが実施された。ｐＨは、ダイアフィルトレーションの間、約９〜約１２に維持された。浸透物試料が、蛋白分析のために、５分間隔で採取され、中和され凍結された。
【００６０】
浸透物試料は、電気泳動法によって全含有蛋白が分析された。その結果は以下の表に示されている。
【００６１】
【表１】
2005080667.tif 000003
【００６２】
１０，０００ダルトンまでカットオフする膜は、５０，０００ダルトンまでカットオフする膜よりも多くの蛋白を保持することが確認できる。１０，０００ダルトンの膜で３５分における値は誤っていると考えられる。
【００６３】
（実施例９）
実施例６〜８の方法を用いた脱フレーバー化大豆材料試料は蛋白ゲル電気泳動法により分析された。結果は、保持される大豆材料の分子量分布がオリジナルの大豆材料のそれと実質的に同じであったということを示している。その結果は、以下の表に示されている。
【００６４】
【表２】
2005080667.tif 000004
【００６５】
（実施例１０）
先の実施例に記述された官能パネルにより決定されたフレーバー特性に関連する化学成分について分析が行われた。大豆蛋白分離物の２つの試料が試験された。１つの試料は実施例７に記述された方法によって脱フレーバー化されたものであり、第２の試料は脱フレーバー化されなかったものである。
【００６６】
最初の試験において、１ｇの対照試料は１５ｇの水で希釈され、３００ｐｐｍの４−ヘプタノン２μｌが内部標準として加えられ、そして、その混合物は１００ｍｌ／分のヘリウムを用いて、６０℃で３０分間にわたりパージされた。蛋白を溶解するためにＮａＯＨ溶液を加えｐＨを１０に上昇させることを除いて対照試料と同様にして、脱フレーバー化された試料が調製された。揮発性の化合物は、ＧＣ／ＭＳ（HP GC5890/MSD5972）によって分析された。様々な化合物に係る結果は、図６および７に示されている。脱フレーバー化された大豆試料はより少ないフレーバー化合物を含んでいた。
【００６７】
第２の試験において、３ｇの試料が３０ｇの水により希釈され、そして、３００ｐｐｍの４−ヘプタノン２μｌが内部標準として加えられた。得られた混合物は、揮発性化合物を除去するため、１００ｍｌ／分のヘリウムを用いて、６０℃で２０分間にわたりパージされた。それらの揮発性物は、ガスクロマトグラフィーにより分析され、そして、化合物の臭いは人の基準で判断された。特定の化合物に関連した臭いは、以下の表に報告されている。
【００６８】
【表３】
2005080667.tif 000005
【００６９】
（実施例１１）
大豆材料の食品への適用は、「バランス  バー」(Kraft Foods 登録商標)に脱フレーバー化された大豆材料を加え、そして、そのフレーバーを、同じ大豆材料を含む脱フレーバー化されなかった「バランス  バー」（登録商標）と比較することで例証された。１つの試料では、全ての大豆材料が乾燥した大豆分離物（Supro-661 from PTl）であった。第２の試料では、大豆材料の５０％が実施例のダイアフィルトレーション方法により脱フレーバー化されたものであり、５０％が脱フレーバー化されなかったものである。味覚パネルは、１〜１０の得点（１０が最高）において、第１の試料が得点３．５に対し、得点６．１１を得た第２の試料（８to３）を好んだ。
【００７０】
（実施例１２）
実施例６と同様の方法で大豆分離物の試料が比較された。それは、本発明の方法に従って脱フレーバー化されたものであり、また、蛋白が濃縮した大豆分離物対照試料は水で溶かして１０パーセントの溶液になったものである。図９は、訓練された官能パネルが対照試料について見出した結果を示している。脱フレーバー化された試料は、パネルによって対照と比較された。そこでは、図１０にみられるように、対照試料の多くの特徴的な特性は減少したことが確認された。しかしながら、酸化されたこにより示される風味が増大したことが確認された。
【００７１】
（実施例１３）
３０ポンドの大豆蛋白分離物（PTIのSurpoＴＭ 710）を、大豆蛋白を水和するために、約２０〜約３０分間、高速で攪拌しながらタンク中の２７０ポンドの水と混合した。ＮａＯＨ（１Ｎ）が加えｐＨを１０に調節した。実施例７と同様の方法で、大豆スラリーを、華氏１２０度で、分子量を１０，０００ダルトンまでカットオフするらせん状の膜（Gea Niro Inc.）に通し限外ろ過／ダイアフィルトレーションを行なった。そこでは、水を、浸透物が除去されるのと同じ割合で連続的に加え、そして、保持物はタンクへ再循環した。ｐＨは、限外ろ過の間、約９〜約１２に維持した。限外ろ過／ダイアフィルトレーションを、集められた浸透物の量が約５回の洗浄に相当するようになるまで続けた（各洗浄は最初の出発容積の約半分であった）。完了後、脱フレーバー化された大豆溶液のｐＨを１パーセントのクエン酸を加え６．５に調節した。固体状の脱フレーバー化された大豆材料が噴霧乾燥後に集められた。
【００７２】
（実施例１４）
この実施例は、実施例１３の脱フレーバー化された大豆分離物を用いた高蛋白なスナックやシリアルの調製を示すものである。これらの製品は、一人前（約３０ｇ）当たり約１５〜１８ｇの蛋白を供する。
【００７３】
第１の生地試料を、３４．０パーセントの脱フレーバー化された大豆分離物、１．９パーセントのでん粉、５６．６パーセントの水、０．３パーセントの塩、１．９パーセントの２倍の効力を有する重曹および５．３パーセントの小麦粉を含んで調製した。生地は、混合器中で約２分間、乾燥した構成成分を混合し調製した。その後、約5分間の期間にわたり混合しながらゆっくりと水を加えた。その後、生地を約５分間練った。その結果得られた生地を玉にして、その後、パスタローラーを用いて平らにし最初の試料た。得られたフレークは１０セント貨（ダイム）の大きさであった。その試料を華氏４００度で７分間焼き、砕け易く、また、冷却して多少噛みでのある製品を得た。不快な臭いは検出されなかった。
【００７４】
第２の生地試料を、上述した第１の生地試料における生地を用いて調製し、以下の配合剤を有していた。第１の試料による６５０ｇの生地、６５ｇの砂糖および７０ｇの小麦粉。したがって、第２の生地の総合的な配合剤は以下のとおりである。２８．５パーセントの脱フレーバー化された大豆分離物、１．６パーセントのでん粉、４７．５パーセントの水、０．３パーセントの塩、１．６パーセントの２倍の効力を有する重曹、１２．２パーセントの小麦粉、および、８．４パーセントの砂糖。砂糖は生地に最初に混合し粘り気が生じた。その粘った生地に追加の小麦粉を加えると粘り気が著しく減少した。その生地を用いて以下のようないくつかの異なった形状の試料を作成した。（１）生地を玉に形成し、その後、平らにした（平らになった時は平均直径約０．７５インチ）、（２）大きな平らなシートを形成（約１２インチ×約１８インチ四方）、（３）小さな正方形（一辺が約０．８インチ）、および、（４）小さな球を形成（平らにされないもの；直径約０．３インチ）。試料を従来式オーブン中で、華氏２８０度、約１２分間焼いた。軽くて砕け易く（僅かにカリカリとした）大豆臭が検出されない優れたパイ皮試料が得られた。
【００７５】
第３の生地試料を第２の生地試料に２パーセントの大豆油を加えて調製した。生地をシート状にして（細長く平たいパスタ型）、その後、従来のオーブン中で、華氏２８０度、約１２分間焼いた。軽くて砕け易く（僅かにカリカリとした）大豆臭が検出されない優れたパイ皮試料が得られた。
【００７６】
（実施例１５）
この実施例は、３０ｇの一人前当たり約１０ｇの蛋白を有するスナックや朝食用シリアルの調製を示すものである。実施例１３の脱フレーバー化された大豆分離物を用いた。以下の配合剤を含む生地を調製した。
【００７７】
【表４】
2005080667.tif 000006
【００７８】
生地を、実施例１４におけるように調製し、その後、４つのバッチに分割した。第１および第２バッチを平らな円形の形状（直径約０．８インチ）に形成した。第２バッチを、その試料が焼いている間に膨張しないように中央部を削ったこと以外は第１バッチと同じ方法によって調製した。第３バッチを玉（直径約０．２５インチ）に形成した。第４バッチを、圧力蒸気調理器中で約２０分間調理し、約０．５インチの茹で上げ物に切り込み、その後、焼く前にローラーフレーカー中でフレークとした。その後、全てのバッチを華氏約３５０度で約１５分間焼いた。
【００７９】
バッチ１〜３の試料は、大変優れたカリカリとした生地を有する大変優れた製品を産み出した。パイ皮試料（バッチ１および３）は所望の膨張形状に形成されて優れたものであった。バッチ２の試料は、予想通り膨張しないものである点を除き、同様であった。バッチ４の試料（生地を事前に調理済み）は調理されていない生地よりも簡単に薄片となった。全ての試料は、ミルクの中で保持する砕け易い（僅かにカリカリとした）生地を有していて大変優れた結果であった（すなわち、許容された時間内、つまり、従来のたいていの朝食用シリアルでは約５分であるのに対し約２０分間、カリカリとした状態でいる）。膨張した試料はミルク中で浮遊した。
【００８０】
（実施例１６）
実施例１５の試料は、植物油で焼いた物を噴霧コーティングした後、所望の香辛料およびフレーバーと一緒に回転させることで局部的にフレーバーが付与され、多様なスナックおよび朝食用シリアルが製造された。香辛料およびフレーバーには、（１）ピザスパイスブレンド、（２）イタリアンセイボリー（ガーリック、オレガノ、パセリ、塩）、（３）メキシカンスパイスブレンド、（４）砂糖グレーズ、および、（５）ココアおよび精製粉末糖のブレンドが含まれる。全製品は、不快な臭いがなく優れた味覚プロフィールを有し、また、砕け易く、ふんわりとしていた。膨張した製品は、ミルク中に浮遊し、従来の朝食用シリアルと比べると２０分以上の間ふやけることがなかった。
【００８１】
（実施例１７）
この実施例は、実施例１３の脱フレーバー化された大豆分離物を用いて調製されたピザ生地の調製を示すものであり、これは以下の配合剤を有している。
【００８２】
【表５】
2005080667.tif 000007
【００８３】
乾燥した構成成分は、水および油がゆっくりと加えられながら、約５分間、ホーバート混合器（Hobart mixer）中で混ぜられ、そして、混合が約１０分間続けられ生地が形成された。生地はシートにされ、その後、華氏４５０度で１２分間焼かれた。最終的に焼かれたピザ生地は優秀な生地とフレーバーを有していた。不快な臭いは検出されなかった。
【００８４】
（実施例１８）
この実施例は、実施例１３の脱フレーバー化された大豆分離物を用いたチョコレートチップクッキーの調製を示すものであり、これは以下の配合剤を有している。
【００８５】
【表６】
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【００８６】
生地はショートニングをグラニュー糖と赤砂糖の両方と一緒に溶かすことで調製された。混合物を室温に冷却した後、混合物中に液状卵を混ぜて溶解された混合物を形成した。乾燥した構成成分がホーバート混合器（Hobart mixer）中で約５分間混合された。その後、事前に溶解された混合物が乾燥した構成成分に加えられ、混合は約１０分間続けられた。その結果得られた生地は玉に形成され、クッキーシート上に置かれた。そして、その後、華氏３５０度で１７分間焼かれた。その結果得られたチョコレートチップクッキーは、大豆フレーバーがなく、大変しっとりした口当たりをもった優秀なものであると考えられた。それぞれのクッキー（約２０ｇ)は約３ｇの蛋白を提供するであろう。 
【図面の簡単な説明】
【００８７】
【図１】大豆のフレーバー特性の強度を示すグラフである。
【図２】対照試料と比較した脱フレーバー化された豆乳の強度を示すグラフである。
【図３】大豆のフレーバー特性の別のグループの強度を示すグラフである。
【図４】図３の試料と比較した脱フレーバー化された大豆濃縮物および対照試料の強度を示すグラフである。
【図５】脱フレーバー化された大豆濃縮物および対照試料の強度を示すグラフである。
【図６】脱フレーバー化された大豆試料および対照試料との間のフレーバー化合物の濃度変化を示すグラフである。
【図７】脱フレーバー化された大豆試料および対照試料との間のフレーバー化合物の濃度変化を示すグラフである。
【図８】本発明で用いられる１つの方法のブロックダイアグラムである。
【図９】大豆分離物のフレーバー特性の強度を示すグラフである。
【図１０】対照試料と比較した脱フレーバー化された大豆分離物の強度を示すグラフである。
【図１１】脱フレーバー化された大豆蛋白材料を調製するための好ましい実施態様のブロックダイアグラムである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【外国語明細書】
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