(57)【要約】【課題】基板上の配向膜にラビング処理を行う際、基板にクロスの急激な乱れに起因する直線状のラビングムラが発生し難い液晶表示装置を提供する。【解決手段】一対の矩形状の基板で液晶を挟持してなる液晶表示装置において、前記一対の基板のうち少なくとも一方の前記基板３の４隅の角部３ｃの内、少なくとも１箇所に面取り部が形成されていることを特徴とし、また、前記面取り部の面は、前記基板上に形成される配向膜に対して行うラビング処理の方向に対して直交するように形成されていることを特徴とし、さらに、前記面取り部は、曲線形状を有して形成されていることを特徴とする。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の矩形状の基板で液晶を挟持してなる液晶表示装置において、
前記一対の基板のうち少なくとも一方の前記基板の４隅の角部の内、少なくとも１箇所に面取り部が形成されていることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項２】
前記面取り部の面は、前記基板上に形成される配向膜に対して行うラビング処理の方向に対して直交するように形成されていることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
【請求項３】
前記面取り部は、曲線形状を有して形成されていることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
【請求項４】
前記面取り部の面は、多角形状を有して形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の液晶表示装置。
【請求項５】
前記面取り部は、板厚方向に傾斜した面を有することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の液晶表示装置。
【請求項６】
一対の矩形状の基板で液晶を挟持してなる液晶表示装置の製造法方法において、
前記一対の基板のうち少なくとも一方の基板の４隅の角部のうち少なくとも１箇所を面取りする工程と、
前記角部を面取りした基板に配向膜を形成する工程と、
前記配向膜にラビング処理を行う工程を有し、
前記ラビング処理を行う工程において、前記基板の一辺がラビングローラの前記基板に対する進行方向に対して特定の角度で傾斜し、前記基板のうち面取りした箇所にラビングローラが最初に当接するように、前記基板を固定することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項７】
前記矩形状の基板をパレット上に複数戴置して前記ラビング処理を行うことを特徴とする請求項６に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項８】
前記ラビング処理において、
前記基板に対するラビングローラの進行方向とラビング方向が異なることを特徴とする請求項６または７に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項９】
請求項１〜５の液晶表示装置を用いたことを特徴とする電子機器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示装置、液晶表示装置の製造方法、電子機器に関し、特に液晶表示装置に用いる基板の形状及び該基板のラビング方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
周知のように、液晶表示装置は、ガラス基板、石英基板等からなる２枚の基板間に液晶を封入して構成されており、一方の基板に、例えば薄膜トランジスタ(Thin Film Transistor、以下、ＴＦＴと称す)等のスイッチング素子をマトリクス状に配置し、他方の基板に対向電極を配置して、両基板間に封止した液晶層の光学特性を画像信号に応じて変化させることで、画像表示を可能としている。
【０００３】
この際、ＴＦＴを配置したＴＦＴ基板と、このＴＦＴ基板に相対して配置される対向基板とは、別々に製造され、この両基板は、パネル組立工程において高精度に貼り合わされた後、液晶が封入されるようになっている。
【０００４】
このパネル組立工程は、先ず、各基板の製作工程において夫々製造されたＴＦＴ基板と対向基板との液晶層と接する面上に、液晶分子を基板面に沿って配向させるための配向膜を形成する。この配向膜は、例えばポリイミドを約数十ナノメータの厚さで印刷することにより形成される。
【０００５】
その後、焼成を行い、さらに、電圧無印加時の液晶分子の配列を決定させるためのラビング処理を施す。次いで、一方の基板上の周縁に接着剤となるシール部を設け、このシール部を用いてＴＦＴ基板と対向基板を貼り合わせ、アライメントを施しながら圧着硬化させ、その後シール部の一部に設けられた切り欠きを介して液晶を封入するといった手法が用いられている。
【０００６】
ここで、ラビング処理とは、布等のクロス材で表面が形成されたラビングローラに、基板表面に形成された配向膜を接触させ、直線的に移動させて、基板配向膜表面に細かい溝を形成して配向膜を配向異方性の膜にするものである。配向膜に一定方向の溝を形成するラビング処理を施すことにより、液晶分子の配列を規定することができる。
【０００７】
このラビング処理には、基板の各製造工程において製造された、例えば８インチ以上の大板からなる基板に配向膜を形成し、この配向膜にラビングする方法と、図１６に示すように、前記８インチ以上の大板からなる基板を規定の大きさに切り出したものに配向膜を形成し、この切り出した基板１２０をパレット１１０上に載置してラビング処理を行う方法とがある。
【０００８】
ところで、このラビング処理は、図１３に示すように、矩形状の基板１２０を、該基板１２０とラビングローラ１００の相対進行方向に対して平行に、基板１２０をラビングクロスで構成されたラビングローラ１００の周面１００ａに当接させる手法が一般的に行われている。
【０００９】
また、図１４及び図１６に示すように、基板１２０の一辺を特定の角度θ（例えば２°叉は３°）を以って、ラビングローラ１００に当接させる手法も一般的に行われている。このように、ある特定の角度を以って基板にラビング処理を行うことにより、このラビング処理後の基板によって構成される液晶表示装置の明視角を最適な方向に設定することができる。
【００１０】
ところが、この場合、ラビングローラが最初に当接する基板上に形成された配向膜の周縁部の隅部の直角形状により、前記ラビングローラの周面に局所的に、クロスの毛羽立ち、毛割れ等のクロスの毛流れに急激な乱れが生じる場合がある。その結果、基板の表示領域上の配向膜に直線状のラビングムラが生じてしまう可能性があった。
【００１１】
このように配向膜にラビングムラを有する基板を使用して構成された液晶表示装置をプロジェクタ等の投影機に用いた場合には、図１５に示すように、投影された画面２００に、ラビングムラの影響で液晶の配向が乱れ、１本のスジ２００が写し出されてしまうといった問題があった。
【００１２】
このような問題に鑑み、ラビングローラに最初に当接する基板上に形成された配向膜の周縁部の隅部を面取りする技術の提案がなされている（例えば特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平１０−３３３１５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
しかしながら配向膜の隅部を面取りしても、図１４及び図１６に示すように、ラビングローラ１００に最初に当接する基板１２０の周縁部の隅部１２０ａが直角形状であるため、ラビングローラ１００が基板１２０に当接した際、ラビングローラ１００の周面１００ａのクロスの毛流れが隅部１２０ａによって局所的に乱されてしまうといった問題がある。詳しくは、クロスに毛羽立ち、毛割れ等の急激な乱れが生じ、結果として基板１２０の表示領域に直線状のラビングムラ１１５が発生してしまうという問題がある。
【００１４】
本発明は前記問題に着目してなされたものであり、その目的は、基板上の配向膜にラビング処理を行う際、基板にクロスの急激な乱れに起因する直線状のラビングムラが生じ難い液晶表示装置、該液晶表示装置を高歩留まりにより製造する液晶表示装置の製造方法、液晶表示装置を用いた電子機器を提供するにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
前記目的を達成するために本発明に係る液晶表示装置は、一対の矩形状の基板で液晶を挟持してなる液晶表示装置において、前記一対の基板のうち少なくとも一方の前記基板の４隅の角部の内、少なくとも１箇所に面取り部が形成されていることを特徴とする。
【００１６】
本発明の液晶表示装置によれば、ラビング処理の際、ラビングローラが最初に当接する基板の角部の形状に起因するラビングローラ周面のクロスの毛羽立ち、毛割れ等の急激な乱れを防止することができ、さらに基板の表示領域上の配向膜にクロスの乱れが直線状のラビングムラが発生してしまうことを防ぐことができるという効果を有する。
【００１７】
また、前記面取り部の面は、前記基板上に形成される配向膜に対して行うラビング処理の方向に対して直交するように形成されていることを特徴とする。
【００１８】
本発明の液晶表示装置によれば、基板の面取り部は、前記基板のラビング方向に対して直交する方向に形成されていることにより、ラビング処理の際、ラビングローラが最初に当接する基板の周縁部の隅部の形状に起因するラビングローラ周面のクロスの毛羽立ち、毛割れ等の急激な乱れを防止することができ、さらに基板の表示領域上の配向膜にクロスの乱れが直線状のラビングムラが発生してしまうことを防ぐことができるという効果を有する。
【００１９】
さらに、前記面取り部は、曲線形状を有して形成されていることを特徴とする。また、前記面取り部の面は、多角形状を有して形成されていることを特徴とする。さらに、前記面取り部は、板厚方向に傾斜した面を有することを特徴とする。
【００２０】
本発明の液晶表示装置によれば、基板の面取り部は、曲線形状を有して，多角形状を有して，板厚方向に傾斜した面を有してのいずれかにより形成されていることにより、ラビング処理の際、ラビングローラが最初に当接する基板の周縁部の隅部の形状に起因するラビングローラ周面のクロスの毛羽立ち、毛割れ等の急激な乱れをより一層防止することができ、さらに基板の表示領域上の配向膜にクロスの乱れが直線状のラビングムラが発生してしまうことを防ぐことができるという効果を有する。
【００２１】
本発明に係る液晶表示装置の製造方法は、一対の矩形状の基板で液晶を挟持してなる液晶表示装置の製造法方法において、前記一対の基板のうち少なくとも一方の基板の４隅の角部のうち少なくとも１箇所を面取りする工程と、前記角部を面取りした基板に配向膜を形成する工程と、前記配向膜にラビング処理を行う工程を有し、前記ラビング処理を行う工程において、前記基板の一辺がラビングローラの前記基板に対する進行方向に対して特定の角度で傾斜し、前記基板のうち面取りした箇所にラビングローラが最初に当接するように、前記基板を固定することを特徴とする。
【００２２】
本発明の液晶表示装置の製造方法によれば、液晶表示装置に用いる基板の４隅の角部の内、少なくともラビングローラに最初に当接する基板の角部に面取り部が形成されている基板をラビング処理するため、ラビングローラが最初に当接する基板の角部の形状に起因するラビングローラ周面のクロスの毛羽立ち、毛割れ等の急激な乱れを防止することができ、さらに基板の表示領域上の配向膜にクロスの乱れが直線状のラビングムラが発生してしまうこと防いでラビング処理ができるので、液晶表示装置を高歩留まりにより製造することができるという効果を有する。
【００２３】
さらに、前記矩形状の基板をパレット上に複数戴置して前記ラビング処理を行うことを特徴とする。
【００２４】
本発明の液晶表示装置の製造方法によれば、歩留まりを高くして、基板をラビング処理することができるという効果を有する。
【００２５】
また、前記ラビング処理において、前記基板に対するラビングローラの進行方向とラビング方向が異なることを特徴とする。
【００２６】
本発明の液晶表示装置の製造方法によれば、バイアスラビングにより、基板をラビング処理しても、ラビング処理の際、ラビングローラが最初に当接する基板の周縁部の隅部の形状に起因するラビングローラ周面のクロスの毛羽立ち、毛割れ等の急激な乱れを防止することができ、さらに基板の表示領域上の配向膜にクロスの乱れが直線状のラビングムラが発生してしまうことを防ぐことができるという効果を有する。
【００２７】
本発明に係る電子機器は、請求項１〜６の液晶表示装置を用いたことを特徴とする。
【００２８】
本発明の電子機器によれば、電子機器に用いる液晶表示装置の基板の４隅の内、少なくともラビングローラに最初に当接する基板角部に面取り部が形成されているため、該基板を用いて電子機器に用いる液晶表示装置を組み立てる際、基板の組立方向を間違えることがないという効果を有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
以下、図面を参照にして本発明の実施の形態を説明する。尚、本実施の形態では、液晶表示装置は、例えばＴＦＴ（薄膜トランジスタ）等のアクティブ素子（能動素子）が形成された基板（以下、ＴＦＴ基板と称す）及び該ＴＦＴ基板に対向配置される基板（以下、対向基板と称す）を用いたアクティブマトリクス方式の液晶表示装置を例に挙げて説明する。
【００３０】
先ず、図１を参照して、液晶表示装置の構成について説明する。図１は、本発明の一実施の形態を示す液晶表示装置の断面図である。
【００３１】
同図に示すように、液晶表示装置７０は、ＴＦＴ基板９とそれに対向して設けられる対向基板３との間に液晶５０を封入して構成される。ＴＦＴ基板９の液晶５０と接する面上に、液晶分子をＴＦＴ基板面に沿って配向させるための配向膜９ｈが形成されている。また、対向基板２０の液晶５０と接する面上に、液晶分子を対向基板面に沿って配向させるための配向膜３ｈが形成されている。
【００３２】
ＴＦＴ基板９と対向基板３との間に、液晶５０を封入するシール材４１が形成されている。シール材４１は、例えば対向基板３の輪郭形状に略一致するように配置され、ＴＦＴ基板９と対向基板３とを相互に固着する。
【００３３】
次に、このように構成された液晶表示装置７０の基板上に形成された配向膜をラビング処理するラビング装置の構成について図２を用いて説明する。尚、以下の説明においては、ラビング処理は、対向基板３に施す場合を例に挙げて説明し、さらに基板の製造工程において製造された、例えば８インチ以上の大板からなる対向基板を規定の大きさに切り出したものに配向膜を形成し、この切り出した対向基板をパレット上に載置してラビング処理を行う場合を例に挙げて説明する。
【００３４】
図２は、図１の液晶表示装置の対向基板上に形成された配向膜をラビング処理するラビング装置の要部の構成の一例を示した概略斜視図である。  
図２に示すように、ラビング装置１は、基台４の上面（以下、基準平面と称す）４ａに固定されたラビングローラ２と、ラビング処理の際に複数個の矩形状の対向基板（以下、単に基板と称す）３を載置して基準平面４ａ上を移動するパレット５と、このパレット５に載置した複数個の基板３上の各々の配向膜３ｈがラビングローラ２の周面２ｂに当接するように、パレット５を基準平面４ａ上においてガイドするガイド６と、ラビングローラ２の回転軸２ｃに回転駆動力を供給するモータ７とにより、その主要部が構成されている。
【００３５】
ラビングローラ２は、布等のクロス材で形成されたローラ周面２ｂを有するローラ部２ａと、回転軸２ｃと、一対の軸受け２ｄとにより、その主要部が構成されており、回転軸２ｃは、一対の軸受け２ｄにより基準平面４ａに平行な平面上に回転自在に軸支されている。一対の軸受け２ｄは、基準平面４ａに対し図示しない高さ調節機構を有しており、ローラ２の高さを任意に調節できるようになっている。
【００３６】
このように構成されたラビングローラ２は、軸受け２ｄで支持された回転軸２ｃを介してモータ７により回転力が供給されることにより、ローラ部２ａの周面２ｂが一方向に回転しながら複数個の基板３の各々の表面に形成された配向膜３ｈに当接し、各々の基板３の配向膜３ｈ表面に細かい溝を形成して該配向膜３ｈを配向異方性の膜にする。
【００３７】
パレット５は、ラビング処理の際に、パレット５上に複数個の基板３を載置して、基準平面４ａ上でガイド６により移動し、このパレット５に載置した複数個の基板３をラビングローラ２にそれぞれ当接させるものである。
【００３８】
ガイド６は、パレット角調節機構６ａを有し、このパレット角調節機構６ａは、ラビング処理時に、ガイド６がガイドするパレット５に載置した複数個の基板３を、各基板３とラビングローラ２の相対進行方向に対して、各基板３の一辺を所定の角度θ（例えば２°叉は３°）を以ってラビングローラ２に当接させるよう、所定の角度を設定し、パレット５を所定角度に固定するものである。
【００３９】
尚、ラビング処理の際、各基板３の水平叉は垂直方向を所定の角度θを以ってラビングローラ２に当接させるのは、ある特定の角度を以ってラビング処理を行うことにより、このラビング処理後の基板３によって構成される液晶表示装置の明視角を最適な方向に設定することができるためである。
【００４０】
次に、このように構成されたラビング装置１を用いてラビング処理される基板３の形状について図３〜図１０を用いて説明する。図３は、図１の液晶表示装置に用いる基板３の４隅の角部に面取り部を形成したことを示す要部概略平面図、図４は、図１の液晶表示装置に用いる基板３の４隅の内、ラビングローラ２に最初に当接する基板３の角部のみに面取り部を形成したことを示す要部部分概略平面図である。
【００４１】
また、図５は、ラビングローラ２に最初に当接する図４の基板３の面取り部の面を、基板３のラビング方向に対して直交する方向に形成したことを示す要部部分概略平面図、図６は、図３または図４の基板３の面取り部を多角形状を有して形成したことを示す要部部分概略平面図である。
【００４２】
さらに、図７は、図３または図４の基板３の面取り部が複数の面からなるように形成したことを示す要部部分概略斜視図、図８は、図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線に沿う縦断面図、図９は、面取り部を曲面形状にしたことを示す要部部分概略斜視図、図１０は、図９のＸ−Ｘ線に沿う縦断面図である。
【００４３】
以下、各図面をもとに詳細を説明する。
【００４４】
図３に示すように、パレット５（図２参照）上に戴置される矩形状の各基板３の４つの角部に、例えば曲線形状を有する面取り部３ｃが形成されている。
【００４５】
基板３の４隅の角部３ｃに曲線形状を有する面取り部が形成されていると、パレット５の進行方向と、ラビング方向を平行にしてラビング処理をした際、基板３の水平叉は垂直方向を所定の角度θを以ってラビングローラ２に当接させた際、面取り部３ｃは直角形状を有しないことから、面取り部３ｃは、ラビングローラ２の周面２ｂに、クロスの毛羽立ち、毛割れ等のクロスの毛流れに乱れを生じさせない。
【００４６】
よって、基板３の角部３ｃの形状により、基板３がラビングローラ２に当接した際、角部３ｃが、ラビングローラ２の周面２ｂに、クロスの毛羽立ち、毛割れ等のクロスの毛流れに急激な乱れを生じさせることがない。その結果、基板３の表示領域上の配向膜に直線状のラビングムラが生じてしまうといった問題がない。
【００４７】
このことから、ラビング処理後の基板３を使用して構成された液晶表示装置７０をプロジェクタ等の投影機に用いた場合に、図１５に示すように、投影された画面２００に、ラビングムラの影響による液晶の配向の乱れによって１本のスジ２００が写し出されてしまうといったことがない。
【００４８】
尚、基板３の周縁部の４つの角部に形成された面取り部３ｃは、曲線を有する形状に限らず、図６に示すように、鈍角により形成された多角形を有する形状であっても良い。多角形を有する形状は、直角形状を有しないことから、面取り部３ｃが曲線を有する形状である場合と同様の効果を得ることができる。
【００４９】
また、面取り部３ｃの形状は、上述したものに限らず、ラビングローラ２の周面２ｂに当接した際、該ラビングローラ２の周面２ｂに、クロスの毛羽立ち、毛割れ等のクロスの毛流れに急激な乱れを生じさせない形状であればどんなものであってもよい。
【００５０】
さらに、基板３の周縁部の角部に形成された面取り部３ｃは、４隅に形成することにより、どの方向から基板３の水平叉は垂直方向を所定の角度θ（例えば２°叉は３°）を以って基板３をラビングローラ２に当接させても、面取り部３ｃは、ラビングローラ２の周面２ｂに、クロスの毛羽立ち、毛割れ等のクロスの毛流れに乱れを生じさせない。
【００５１】
また、基板３の面取り部３ｃは、ラビング方向が決まっている場合には、４隅全てに形成しなくても良く、図４に示すように、ラビング処理の際、基板３の水平叉は垂直方向を所定の角度θを以ってラビングローラ２に当接させた際、ラビングローラ２に最初に当接する基板３の角部のみに、曲線形状を有する面取部３ｃｆを形成してもよい。
【００５２】
この場合においては、ラビングローラ２が最初に当接する基板３の面取り部３ｃｆの形状に起因するラビングローラ２の周面２ｂのクロスの毛羽立ち、毛割れ等のクロスの毛流れに急激な乱れが生じるのを防ぐことができる。その結果、基板３の表示領域上の配向膜に乱れが生じラビングムラが生じてしまうといった問題がない。
【００５３】
また、ラビングローラ２に最初に当接する基板３の角部のみに面取り部３ｃｆを形成する場合、図５に示すように、基板３の面取り部３ｃｆを、基板３のラビング処理方向に対して直交する方向、詳しくは、ラビングローラ２またはパレット５の進行方向に対して直交する方向に形成してもよい。
【００５４】
このことにより、ラビングローラ２またはパレット５の進行方向に対して直交する面は、直角形状を有しないため、面取り部３ｃｆが最初に当接するラビングローラ２の周面２ｂに、面取り部３ｃｆは、クロスの毛羽立ち、毛割れ等のクロスの毛流れに乱れを生じさせない。
【００５５】
さらに、ラビングローラ２に最初に当接する基板３の角部のみに面取り部３ｃｆを形成しておけば、ラビング処理後の基板３を用いて電子機器に用いる液晶表示装置を組み立てる際、面取り部３ｃｆが組立時の目印となるため、基板の組立方向を間違えることがない。
【００５６】
また、ラビングローラ２に最初に当接する基板３の面取り部３ｃｆは、図６に示すように、鈍角を有する多角形を有する形状であっても良い。
【００５７】
尚、各基板３の４つの角部に形成された面取り部３ｃまたはラビングローラ２に最初に当接する角部に形成された面取り部３ｃｆは、板厚方向に傾斜を有した面に形成しても良い。例えば、前記角部の厚さ方向の上半部に面取り部３ｃｆを形成してもよい。
【００５８】
詳しくは、各基板３の４つの角部に形成された面取り部３ｃまたはラビングローラ２に最初に当接する角部に形成された面取り部３ｃｆを、図７、図８に示すように前記角部の板厚方向の上半部３ｕに形成し、面取り部に３ｃと３ｄの２つの面が形成されるようにする。もちろん面の数は２つ以上であっても構わない。または図９、図１０に示すように面取り部が曲面形状を有するように形成してもよい。
【００５９】
このことによっても、パレット５の進行方向と、ラビング方向を平行にしてラビング処理をした際、基板３の水平叉は垂直方向を所定の角度θを以ってラビングローラ２に当接させた際、前記面取り部は、直角形状を有しないことから、面取り部３ｃは、ラビングローラ２の周面２ｂに、クロスの毛羽立ち、毛割れ等のクロスの毛流れに乱れを生じさせない。
【００６０】
尚、基板３の面取り部を段付き形状に形成する場合にも、上述した図５に示したように、基板３の面取り部３ｃｆを、ラビングローラ２またはパレット５の進行方向に対して直交する方向に形成すれば、より一層、面取り部３ｃは、ラビングローラ２の周面２ｂに、クロスの毛羽立ち、毛割れ等のクロスの毛流れに乱れを生じさせない。
【００６１】
次に、このように構成された基板のラビング方法について図１１を用いて説明する。図１１は、図１の液晶表示装置の基板の製造方法、詳しくはラビング方法を示したフローチャートである。
【００６２】
先ず、図１１に示すように、ステップＳ１において、各製造工程において製造された、例えば８インチ以上の大板からなる基板を規定の大きさに切り出した各基板３の周縁部の４つの角部、またはラビング処理の際ラビングローラ２に最初に当接する角部に、面取り部が上述した形状に形成される。その後、ステップＳ２に移行する。
【００６３】
ステップＳ２では、周縁部の４つの面取り部３ｃ、またはラビング処理の際、ラビングローラ２が最初に当接する面取り部４ｃｆが形成された各基板３上に、配向膜３ｈが形成され、その後、ステップＳ３に移行する。
【００６４】
最後にステップＳ３では、配向膜３ｈが形成された各基板３がパレット上に載置され、基板３とラビングローラ２の相対進行方向に対して、基板３の一辺を特定の角度傾斜させて、ラビングローラ２が面取り部３ｃまたは面取り部３ｃｆに最初に当接するよう、パレット５の進行方向と、ラビング方向を平行にして基板３上の配向膜３ｈにラビング処理を施す。
【００６５】
このような方法により、基板３は、ラビング処理されることから、パレット５の進行方向と、ラビング方向を平行にしてラビング処理をした場合、基板３の水平叉は垂直方向を所定の角度θを以ってラビングローラ２に当接させた際、面取り部３ｃまたは面取り部３ｃｆは直角形状を有しないことから、面取り部３ｃまたは面取り部３ｃｆは、ラビングローラ２の周面２ｂに、クロスの毛羽立ち、毛割れ等のクロスの毛流れに乱れを生じさせない。
【００６６】
よって、ラビングローラ２に当接する基板３の角部に形成された面取り部３ｃまたは面取り部３ｃｆの形状により、ラビングローラ２の周面２ｂに、クロスの毛羽立ち、毛割れ等のクロスの毛流れに急激な乱れが発生するのを防ぐことができる。
【００６７】
その結果、基板３の表示領域上の配向膜に直線状のラビングムラが生じてしまう、いった問題が生じるのを防ぐことが可能となる。
【００６８】
さらに、ラビング処理後の基板３を使用して構成された液晶表示装置７０をプロジェクタ等の投影機に用いた場合に、図１５に示すように、投影された画面２００に、ラビングムラとして１本のスジ２００が写し出されてしまうといったことがない。よって、液晶表示装置を高歩留まりにより製造することができる。
【００６９】
尚、本実施の形態においては、基板３のラビング処理は、パレット５の進行方向と、ラビング方向を平行にして行うと示したが、図１２に示すように、パレット５の進入方向と、ラビング方向とが一致しないバイアスラビングを用いてラビング処理を行っても、本実施の形態と同様の効果を得ることができる。
【００７０】
尚、バイアスラビングとは、基板３の進行方向と回転方向（＝ラビング方向）を異ならせることで、ラビングローラ２上の異物によるラビングムラが局在化しないようにするための技術のことである。また、基板３の角部の面取り部は、グラインダにより形成されると示したが、これに限らず、上述した形状に加工できるのであれば、エッチングにより形成しても良く、さらに、大板から切り出す際、角部に面取り部を形成しても良い。
【００７１】
さらに、基板３は、矩形状であると示したが、これに限らず、角形状を有する基板でもよく、この場合においても本実施の形態と同様の効果を得ることができる。
【００７２】
また、本実施の形態においては、基板の各製造工程において製造された、例えば８インチ以上の大板からなる基板を規定の大きさに切り出したものに配向膜を形成し、この切り出した対向基板をパレット上に載置してラビング処理を行う方法を例に挙げて説明したが、これに限らず、大板上に配向膜３ｈを形成し、該配向膜３ｈにラビング処理を行う場合であっても適用できるということは、云うまでもない。
【００７３】
また、対向基板３上に形成された配向膜３ｈにラビング処理をする例を示したが、ＴＦＴ基板９上に形成された配向膜９ｈにラビング処理を施しても本実施の形態と同様の効果を得ることができる。
【００７４】
さらに、基板３上に形成された配向膜３ｈをラビング処理する際、パレット５上に複数個の基板３を載置して、基準平面４ａ上でガイド６により移動し、このパレット５に載置した複数個の基板３をラビングローラ２にそれぞれ当接させることにより配向膜３ｈにラビング処理を行うと示したが、これに限らず、基板３に対し、ラビングローラ２を移動させることにより、基板３上の配向膜３ｈにラビング処理を施しても良いことは勿論である。
【００７５】
本実施の形態に適用される液晶表示装置には、例えばＴＦＴ素子を用いたアクティブマトリクス方式の液晶表示装置を例に挙げて示したが、これに限らず、ＴＦＤ（薄膜ダイオード）等のアクティブ素子（能動素子）を用いたアクティブマトリクス方式の液晶表示装置に適用しても良い。
【００７６】
また、本発明に係る液晶表示装置が適用できる電子機器としては、例えば、携帯電話機、ＰＤＡ（Personal Digital Assistants）と呼ばれる携帯型情報機器や携帯型パーソナルコンピュータ、パーソナルコンピュータ、デジタルスチルカメラ、車載用モニタ、デジタルビデオカメラ、液晶テレビ、ビューファインダ型、モニタ直視型のビデオテープレコーダ、カーナビゲーション装置、ページャ、電子手帳、電卓、ワードプロセッサ、ワークステーション、テレビ電話機、ＰＯＳ端末機等、液晶表示装置を用いる電子機器が挙げられる。
【図面の簡単な説明】
【００７７】
【図１】本発明の一実施の形態を示す液晶表示装置の断面図。
【図２】図１の液晶表示装置の対向基板上に形成された配向膜をラビング処理するラビング装置の要部の構成の一例を示した概略斜視図。
【図３】図１の液晶表示装置に用いる基板の４隅の角部に面取り部を形成したことを示す要部概略平面図。
【図４】図１の液晶表示装置に用いる基板の４隅の内、ラビングローラに最初に当接する基板の角部のみに面取り部を形成したことを示す要部部分概略平面図。
【図５】ラビングローラに最初に当接する図４の基板の面取り部の面を、基板のラビング方向に対して直交する方向に形成したことを示す要部部分概略平面図。
【図６】図３または図４の基板の面取り部を多角形状を有して形成したことを示す要部部分概略平面図。
【図７】図３または図４の基板３の面取り部が複数の面からなるように形成したことを示す要部部分概略斜視図。
【図８】図７中のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線に沿う縦断面図。
【図９】図７の面取り部を曲面形状にしたことを示す要部部分概略斜視図。
【図１０】図９のＩＸ−ＩＸ線に沿う縦断面図。
【図１１】図１の液晶表示装置の対向基板のラビング方法を示したフローチャート。
【図１２】図１の液晶表示装置に用いる基板に、バイアスラビングを施す例を示す要部概略平面図。
【図１３】基板の一辺の方向とラビング方向とを平行にしてラビング処理を行う例を示す要部概略平面図。
【図１４】従来の基板のラビング処理の例を示す要部概略平面図。
【図１５】液晶表示装置の画面にラビングムラが生じた例を示す図。
【図１６】従来の基板のラビング処理の他の例を示す要部概略平面図。
【符号の説明】
【００７８】
２…ラビングローラ，２ｂ…ローラ周面，３…対向基板，３ｃ…面取り部（角部），３ｃｆ…ラビングローラに最初に当接する面取り部（角部），３ｈ…配向膜，５…パレット。 
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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