(57)【要約】【課題】  粗型、仕上型の別を問わず姿面の温度分布を的確に管理して成形不良を防止できるようにする。【解決手段】  成形中の型１につき、その周方向複数箇所で縦向きの通風３を図って冷却するのに、型１の外面からストレートにあけられる２つ以上の穴１１、１２、１３の繋がりを利用した、型１の姿面１ａの軸線４方向における非ストレート形状にほぼ倣う経路５にて、前記通風３を行い冷却することにより、上記目的を達成する。【選択図】  図１
2005097056.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形中の型につき、その周方向複数箇所で縦向きの通風を図って冷却するびん成形型の冷却方法において、
型の外面からストレートにあけられる２つ以上の穴の繋がりを利用した、型の姿面の軸線方向における非ストレート形状にほぼ倣う経路にて、前記通風を行い冷却することを特徴とするびん成形型の冷却方法。
【請求項２】
成形中の型につき、その周方向複数箇所で縦向きの通風を図って冷却するびん成形型の冷却方法において、
型の外面からストレートにあけられる２つ以上の穴の繋がりを利用した、型の姿面の軸線方向における非ストレート形状にほぼ倣い、かつ、型の姿面のくびれ形成部またはくぼみ形成部には穴どうしの繋がりによる屈曲部が倣う経路にて、前記通風を行い冷却することを特徴とするびん成形型の冷却方法。
【請求項３】
成形中の型につき、その周方向複数箇所で縦向きの通風を図って冷却するびん成形型の冷却方法において、
型の外面からストレートにあけられる２つ以上の穴の繋がりを利用した、型の姿面のくびれ形成部またはくぼみ形成部に穴どうしの繋がりによる屈曲部が倣う経路にて、前記通風を行い冷却することを特徴とするびん成形型の冷却方法。
【請求項４】
成形中の型につき、その周方向複数箇所で縦向きの通風を図って冷却するびん成形型の冷却方法において、
前記通風は型の姿面の軸線方向における非ストレート形状にほぼ倣った経路にて行うことを特徴とするびん成形型の冷却方法。
【請求項５】
型の姿面は異径な形状を有し、小径部に対応する経路部による周方向の冷却個所を、それよりも大きい大径部に対応する経路部のそれよりも少なくして冷却を行う請求項１〜４のいずれか1項に記載のびん成形型の冷却方法。
【請求項６】
軸線方向に非ストレートな姿面を有したびん成形型において、
型の外面からストレートにあけられる２つ以上の穴の繋がりによって、型の姿面の軸線方向における非ストレート形状にほぼ倣う冷却通路を備え、この冷却通路は通風口と排気口とを少なくとも１つずつ型の外面に有したことを特徴とするびん成形型。
【請求項７】
軸線方向に非ストレートな姿面を有したびん成形型において、
型の外面からストレートにあけられる２つ以上の穴の繋がりによって、型の姿面の軸線方向における非ストレート形状にほぼ倣い、かつ、型の姿面のくびれ形成部またはくぼみ形成部には穴どうしの繋がりによる屈曲部が倣う冷却通路を備え、この冷却通路は通風口と排気口とを少なくとも１つずつ型の外面に有したことを特徴とするびん成形型。
【請求項８】
軸線方向にくびれ形成部またはくぼみ形成部を持った姿面を有したびん成形型において、
型の外面からストレートにあけられる２つ以上の穴の繋がりによって、型の姿面のくびれ形成部またはくぼみ形成部に穴どうしの繋がりによる屈曲部が倣う冷却通路を備え、この冷却通路は通風口と排気口とを少なくとも１つずつ型の外面に有したことを特徴とするびん成形型。
【請求項９】
軸線方向に非ストレートな姿面を有したびん成形型において、
型の姿面の軸線方向における非ストレート形状にほぼ倣う冷却通路を備え、この冷却通路は通風口と排気口とを少なくとも１つずつ型の外面に有したことを特徴とするびん成形型。
【請求項１０】
型の姿面は異径な形状を有し、冷却通路は型の姿面の小径部に対応する部分の周方向の経路による周方向の冷却通路数を、それよりも大きい大径部に対応する経路部のそれよりも少なくしてある請求項６〜９のいずれか1項に記載のびん成形型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製びん機の粗型や仕上型などのびん成形型を成形中に冷却するびん成形型の冷却方法とそれに用いるびん成形型に関し、詳しくは、周方向複数箇所で縦向きの通風を図って冷却するびん成形型の冷却方法とそれに用いるびん成形型に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
製びん機では、粗型や仕上型を成形中冷却して、それらが軟化した高温のゴブから順次に成形するパリソンやびんをその成形段階に応じて降温させることにより、形状保証することが古くから行われている。このような冷却は一般的に、粗型や仕上型における姿面のまわりに複数配した軸線に平行な冷却通路を通じた通風によって行われる（例えば、特許文献１〜３参照）。
【０００３】
特許公報１は、特に、粗型が一対隣接して配置されるなどのために、外部への放熱の違いによる周方向の温度差が生じてびんの成形に悪影響することに対応すべく、粗型に対するプレナムチャンバからの送風量を周方向に設けた送風域ごとに個別に調整できるようにした技術を開示している。
【０００４】
特許文献２は、特に、粗型、仕上型の隣接配置やまわりの設置機器が邪魔で、送風装置が複雑で背圧の高いものになりやすく、粗型と仕上型とで送風装置を共通にできないことに対応すべく、粗型および仕上型の中間高さ部の外周部に、周方向に配設されている冷却通路と繋がる半円弧型の導入口を設け、送風装置は粗型や仕上型を開閉するように支持する支持部材を介して前記導入口に通じ冷却通路に送風できるようにした技術を開示しており、冷却通路への通風はその途中から両側に分流させるので長い冷却通路の一端から他端へ通風する場合のように上流側と下流側とで生じる冷却空気の温度差を軽減することができる。
【０００５】
特許文献３は、冷却通路の径を上流側と下流側とで大小違える技術を開示している。これによると、径の違いによって流速など通風条件を異ならせ、型の軸線方向でも冷却条件を調節することができる。
【特許文献１】特開平０３−２２８８３３号公報
【特許文献２】特開平０６−０６４９３１号公報
【特許文献３】特開昭６１−０８３６３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、近時では省エネルギ、省力化、生産性の向上が叫ばれ、製びんにおける歩留まりの向上が望まれている一方、びんの安全基準が高まったり、極薄の超軽量びんが登場するなどして精度基準が益々高まるなか、歩留まりよく製びんすることが困難になっている。
【０００７】
本発明者等は新たな基準での各種びんの成形において、天面の傾斜、首部の傾きによるへたり、胴部の変形、肉厚不良、くびれ部やくぼみ部での面荒れであるビリ、などの発生を経験している。ビリは冷却が過度でも、不足しても生じ、形状不良は特に、超軽量びんの成形において多発し、程度も大きい。天面傾斜やへたりは単純に冷却不足と思われ、肩部や首部のまわりに冷却リングを設けたり、それへの風量を高めたりして冷却を強化することが対策として考えられ種々に実験をした。
【０００８】
天面傾斜やへたりが解消できると、過度の冷却のために成形後の表面強化処理であるホットエンドコーティングにおいて強化膜の付きが悪くなったり、底びり、底割れ、歪みなどがときとして生じた。これらは、びんの形状や厚み、径の大小などの各種条件の違い、粗型の姿面と成形材料となるゴブとの形状の関係や、仕上型の姿面の成形材料となるパリソンとの形状の関係による姿面と成形材料との接触の早い遅いの違い、などによって異なる姿面の温度分布に対応した部分的な温度管理が適正にできていないことを意味する。  
【０００９】
例えば、特許文献１〜３に記載のような型の軸線に平行な冷却通路を利用するだけでは、特許文献１に記載のもののように周方向での冷却条件を調整したり、特許文献２に開示のように上流側と下流側との冷却空気の温度差を低減しても、姿面の軸線方向で異なる温度分布の解消に対応しない。また、特許文献３に開示のように上流側と下流側とで径を異ならせて冷却条件を変えて、これが軸線方向で姿面の軸線方向で異なる温度分布に仮に対応したものであったとしても、姿面から遠い部分では間接度合の高い冷却作用となって設定条件通りに冷却が及ばず、特に、天面傾斜やへたりを防止するために部分的に強く冷却したいようなことには対応し切れない。まして、びんの外面の局部的な窪み部や胴部途中のくびれ部には対応し切れない。
【００１０】
これが対応できるようになれば、それ単独で、あるいは従来の、また、これから開発される、周方向での冷却条件の調整や軸線方向での冷却条件の調整も併せ、各種成形条件の違いに対応した姿面の温度制御が好適に達成される筈である。
【００１１】
このような視点から、本発明者等は姿面の軸線方向での温度分布の違い、必要に応じて周方向での温度分布の違い、に十分に対応できる冷却方式を見出し実現した。
【００１２】
本発明の目的は、このような新たな冷却方式に基づき、粗型、仕上型の別を問わず姿面の温度分布を的確に管理して成形不良を防止できるびん成形型の冷却方法とそれに用いるびん成形型を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記のような目的を達成するために、本発明のびん成形型の冷却方法は、成形中の型につき、その周方向複数箇所で縦向きの通風を図って冷却するびん成形型の冷却方法において、型の外面からストレートにあけられる２つ以上の穴の繋がりを利用した、型の姿面の軸線方向における非ストレート形状にほぼ倣う経路にて、前記通風を行い冷却することを１つの特徴としている。
【００１４】
このような構成では、びん成形型を冷却するのに、その姿面の軸線方向における非ストレート形状に対し、型の外面からストレートにあけられる２つ以上の穴の繋がりを利用してほぼ倣うようにした簡単な経路での通風によって、姿面の軸線方向における非ストレート形状の各部に対して必要な程度に接近した位置から直接度合高く、従って、設定した冷却条件がよく反映した冷却を実現して、粗型や仕上型の別なく、軸線方向の温度分布はもとより、前記接近度を周方向に異ならせることにより周方向での温度分布をも十分に管理し、超軽量びんや必要精度の高いびんでも歩留まりよく製びんすることができる。
【００１５】
このような方法は、軸線方向に非ストレートな姿面を有したびん成形型において、型の外面からストレートにあけられる２つ以上の穴の繋がりによって、型の姿面の軸線方向における非ストレート形状にほぼ倣う冷却通路を備え、この冷却通路は通風口と排気口とを少なくとも１つずつ型の外面に有したことを１つの特徴とするびん成形型を用いて実現することができ、びん成形型はその外面からストレートにあけた２つ以上の穴が所望の経路をなして繋がるようにするだけで容易かつ安価に製作できる。
【００１６】
本発明のびん成形型の冷却方法は、また、成形中の型につき、その周方向複数箇所で縦向きの通風を図って冷却するびん成形型の冷却方法において、型の外面からストレートにあけられる２つ以上の穴の繋がりを利用した、型の姿面の軸線方向における非ストレート形状にほぼ倣い、かつ、型の姿面のくびれ形成部またはくぼみ形成部には穴どうしの繋がりによる屈曲部が倣う経路にて、前記通風を行い冷却することを他の特徴としている。
【００１７】
このような構成では、びん成形型を冷却するのに、その姿面の軸線方向における非ストレート形状に対し、型の外面からストレートにあけられる２つ以上の穴の繋がりを利用してほぼ倣い、かつ、型の姿面のくびれ形成部またはくぼみ形成部に対しても穴どうしの繋がりによる屈曲部で倣うようにした簡単な経路での通風によって、姿面の軸線方向におけるくびれ形成部やくぼみ形成部を有した非ストレート形状の各部に対して必要な程度に接近した位置から直接度合高く、従って、設定した冷却条件がよく反映した冷却を実現して、粗型や仕上型の別なく、軸線方向の温度分布はもとより、前記接近度を周方向に異ならせることにより周方向での温度分布をも十分に管理し、くびれ部やくぼみ部の存在の影響なしに超軽量びんや必要精度の高いびんでも歩留まりよく製びんすることができる。
【００１８】
このような方法は、軸線方向に非ストレートな姿面を有したびん成形型において、型の外面からストレートにあけられる２つ以上の穴の繋がりによって、型の姿面の軸線方向における非ストレート形状にほぼ倣い、かつ、型の姿面のくびれ形成部またはくぼみ形成部には穴どうしの繋がりによる屈曲部が倣う冷却通路を備え、この冷却通路は通風口と排気口とを少なくとも１つずつ型の外面に有したことを他の特徴とするびん成形型を用いて実現でき、びん成形型はその外面からストレートにあけた２つ以上の穴が所望の経路をなして繋がるようにするだけで容易かつ安価に製作できる。
【００１９】
本発明のびん成形型の冷却方法は、また、成形中の型につき、その周方向複数箇所で縦向きの通風を図って冷却するびん成形型の冷却方法において、型の外面からストレートにあけられる２つ以上の穴の繋がりを利用した、型の姿面のくびれ形成部またはくぼみ形成部には穴どうしの繋がりによる屈曲部が倣う経路にて、前記通風を行い冷却することを別の特徴としている。
【００２０】
このような構成では、びん成形型を冷却するのに、その姿面の軸線方向のくびれ形成部またはくぼみ形成部に対し、型の外面からストレートにあけられる２つ以上の穴どうしの繋がりによる屈曲部で倣うようにした簡単な経路での通風によって、姿面の軸線方向におけるくびれ形成部やくぼみ形成部に対して必要な程度に接近した位置から直接度合高く、従って、設定した冷却条件がよく反映した冷却を実現して、粗型や仕上型の別なく、軸線方向の温度分布はもとより、前記接近度を周方向に異ならせることにより周方向での温度分布をも十分に管理し、くびれ部やくぼみ部の存在の影響なしに超軽量びんや必要精度の高いびんでも歩留まりよく製びんすることができる。
【００２１】
このような方法は、軸線方向にくびれ形成部またはくぼみ形成部を持った姿面を有したびん成形型において、型の外面からストレートにあけられる２つ以上の穴の繋がりによって、型の姿面のくびれ形成部またはくぼみ形成部に穴どうしの繋がりによる屈曲部が倣う冷却通路を備え、この冷却通路は通風口と排気口とを少なくとも１つずつ型の外面に有したことを別の特徴とするびん成形型を用いて実現でき、びん成形型はその外面からストレートにあけた２つ以上の穴が所望の経路をなして繋がるようにするだけで容易かつ安価に製作できる。
【００２２】
本発明のびん成形型の冷却方法は、また、成形中の型につき、その周方向複数箇所で縦向きの通風を図って冷却するびん成形型の冷却方法において、前記通風は型の姿面の軸線方向における非ストレート形状にほぼ倣った経路を通じて行うことを最も基本的な特徴としている。
【００２３】
このような構成では、びん成形型を冷却するのに、その姿面の軸線方向における非ストレート形状に対しほぼ倣う経路での通風によって、姿面の軸線方向における非ストレート形状の各部に対して必要な程度に接近した位置から直接度合高く、従って、設定した冷却条件がよく反映した冷却を実現して、粗型や仕上型の別なく、軸線方向の温度分布はもとより、前記接近度を周方向に異ならせることにより周方向での温度分布をも十分に管理し、超軽量びんや必要精度の高いびんでも歩留まりよく製びんすることができる。
【００２４】
このような方法は、軸線方向に非ストレートな姿面を有したびん成形型において、型の姿面の軸線方向における非ストレート形状にほぼ倣う冷却通路を備え、この冷却通路は通風口と排気口とを少なくとも１つずつ型の外面に有したことを基本的な特徴とするびん成形型を用いて実現することができる。
【００２５】
型の姿面が異径な形状を有し、小径部に対応する経路部による周方向の冷却通路数を、それよりも大きい大径部に対応する経路部のそれよりも少なくして冷却を行う、さらなる構成によれば、
冷却個所が姿面の小径部に近づいて周方向でも近接するのを周方向の冷却通路数を大径部よりも少なくして、冷却が過剰になるのを調整することができる。
【００２６】
このような方法は、型の姿面は異径な形状を有し、冷却通路は型の姿面の小径部に対応する部分の周方向の経路数を、大径部に対応する部分の周方向の経路数よりも少なくしてあるびん成形型を用いて実現する。
【００２７】
本発明のそれ以上の目的および特徴は、以下の詳細な説明および図面によって明らかになる。本発明の各特徴は、それ単独で、あるいは可能な限りにおいて種々な組合せで複合して採用することができる。
【発明の効果】
【００２８】
本発明の１つの特徴によれば、姿面の軸線方向における非ストレート形状の各部に対して設定した冷却条件での冷却を行って、粗型や仕上型の別なく、軸線方向の温度分布はもとより、前記接近度を周方向に異ならせることにより周方向での温度分布をも十分に管理し、超軽量びんや必要精度の高いびんでも歩留まりよく製びんすることができる。
【００２９】
本発明の他の特徴によれば、型の姿面の軸線方向におけるくびれ形成部やくぼみ形成部を有した非ストレート形状の各部に対して設定した冷却条件での冷却を行って、粗型や仕上型の別なく、軸線方向の温度分布はもとより、前記接近度を周方向に異ならせることにより周方向での温度分布をも十分に管理し、くびれ部やくぼみ部の存在の影響なしに超軽量びんや必要精度の高いびんでも歩留まりよく製びんすることができる。
【００３０】
本発明の別の特徴によれば、型の姿面の軸線方向におけるくびれ形成部またはくぼみ形成部に対して設定した冷却条件での冷却を行って、粗型や仕上型の別なく、軸線方向の温度分布はもとより、前記接近度を周方向に異ならせることにより周方向での温度分布をも十分に管理し、くびれ部やくぼみ部の存在の影響なしに超軽量びんや必要精度の高いびんでも歩留まりよく製びんすることができる。
【００３１】
本発明のびん成形型の基本的な特徴によれば、型の姿面の軸線方向における非ストレート形状の各部に対して設定した冷却条件での冷却を行って、粗型や仕上型の別なく、軸線方向の温度分布はもとより、前記接近度を周方向に異ならせることにより周方向での温度分布をも十分に管理し、超軽量びんや必要精度の高いびんでも歩留まりよく製びんすることができる。
【００３２】
型の姿面が異径な形状を有し、小径部に対応する経路部による周方向の冷却個所を、それよりも大きい大径部に対応する経路部のそれよりも少なくして冷却を行う、さらなる構成によれば、
冷却個所が姿面の小径部に近づいて周方向でも近接して、冷却が過剰になるのを調整することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３３】
以下、本発明に係るびん成形型の冷却方法とそれに用いるびん成形型の実施の形態について、図１〜図６を参照しながら幾つかの例とともに詳細に説明し、本発明の理解に供する。なお、以下の説明および図示は、本発明の具体例であって、特許請求の範囲における記載の内容を限定するものではない。
【００３４】
本実施の形態にかかるびん成形型の冷却方法は、図１、図２に示す仕上型１、図３〜図６に示す粗型２の別、図１、図２に示す仕上型１どうしの、姿面１ａの形状の違い、図３〜図６に示す粗型２どうしの姿面２ａどうしの違いに係わらず適用して有効である。それら種々な違いに対し本発明は、総じて、図１に示す例、図２に示す例、図３に示す例、図４に示す例、図５に示す例、図６に示す例がそうなっているように、成形中のびん成形型である仕上型１または粗型２につき、その周方向複数箇所で実線または破線の矢印で示す縦向きの通風３を図って冷却する。特に、この通風３は仕上型１や粗型２の姿面１ａ、２ａの軸線４の方向における非ストレート形状にほぼ倣った経路５を通じて行う。通風３は従来知られたどのような送風機構をも採用することができ、特許文献１、２などに形成されているように冷却空気を送風してもよい。勿論これ以降新しく開発される送風機構によることもできる。
【００３５】
このように、びん成形型である仕上型１や粗型２を冷却するのに、その姿面１ａ、２ａの軸線４方向における非ストレート形状に対しほぼ倣う経路５での通風３によって、姿面１ａ、２ａの軸線４方向における非ストレート形状の各部に対して必要な程度に接近した位置、つまり従来のような軸線４に平行な冷却通路による場合に比して近接した位置からの直接度合の高い、従って、冷却通路６の径や形状、それへの通風３における冷却空気の流量、流速、温度の違いなどにより設定した冷却条件がよく反映した、冷却を実現することができる。この結果、粗型２や仕上型１の別なく、軸線４方向の温度分布はもとより、前記接近度を周方向に異ならせることにより周方向での温度分布をも十分に管理し、超軽量びんや必要精度の高いびんでも歩留まりよく製びんすることができる。このような方法は、軸線４方向に非ストレートな姿面１ａ、２ａを有した図１〜図６に示すような各種の仕上型１や粗型２において、姿面１ａ、２ａの軸線４方向における非ストレート形状にほぼ倣う経路５を持った冷却通路６を備え、この冷却通路６は通風口６ａと排気口６ｂとを少なくとも１つずつ仕上型１および粗型２などの外面に有したびん成形型を用いて実現することができる。
【００３６】
具体的には、仕上型１や粗型２の外面からストレートにあけられる２つ以上の穴の種々な繋がりを利用した、例えば図１に示すような３つのストレートな穴１１、１２，１３による繋がりを利用した、また、図２に示すような２つのストレートな穴１４、１５による繋がりを利用した、また、図３に示す２つのストレートな穴１６、１７による繋がりを利用した、また、図４に示す２つのストレートな穴１８、１９による繋がりを利用した、また、図５に示す３つのストレートな穴２１、２２、２３による繋がりを利用した、また、図６に示す３つのストレートな穴２４、２５、２６による繋がりを利用した、姿面１ａ、２ａの軸線４方向における非ストレート形状にほぼ倣うそれぞれの経路５にて、前記通風３を行い冷却する。これにより、型の外面からストレートにあけられる２つ以上の穴の繋がりを利用してほぼ倣うようにした簡単な経路５での通風３によって、姿面１ａ、２ａの軸線４方向における非ストレート形状の各部に対して必要な程度に接近した位置からの直接度合の高い、設定した冷却条件がよく反映する冷却が達成される。ストレートな穴の繋がり数は経路５ないしはそれを形成する冷却通路６の必要屈曲回数により種々に設定することができ、姿面１ａ、２ａの軸線４方向での非ストレート形状とそれにどのように、また、どの程度に倣わすかによって必要に応じ選択すればよい。
【００３７】
このような方法を達成するための仕上型１や粗型２としては、軸線４方向に非ストレートな姿面１ａ、２ａを有したびん成形型において、型の外面からストレートにあけられる２つ以上の既述したような穴１１〜１３、穴１４と１５、穴１６と１７、穴１８と１９、穴２１〜２３、穴２４〜２６のような繋がりによって、型の姿面１ａ、２ａの軸線４方向における非ストレート形状にほぼ倣う経路５をなす冷却通路６を備え、この冷却通路６が通風口６ａと排気口６ｂとを少なくとも１つずつ型の外面に有したものであればよく、容易かつ安価に製作できる。もっとも、そのような繋がりのあるストレートな穴を型の外面からあけ、型の外面の所望する位置に通風口６ａと排気口６ｂを得るのに、必要な通風口６ａや排気口６ｂとする穴あけ口以外の穴あけ口は閉じるようにすればよく、図１に示す例では２箇所の穴あけ口３１、３２を、図５に示す例では１箇所の穴あけ口３３を、図６に示す例では１箇所の穴あけ口３４をそれぞれ栓３５により閉じている。栓３５は金属部材の詰め物が耐久性、馴染み性などの面でよく、必要に応じて打ち込み止め、カシメ止め、螺子止め、溶接止めなどができる。
【００３８】
さらに、本実施の形態のびん成形型の冷却方法は、型の外面からストレートにあけられる２つ以上の既述したような穴１１〜１３、穴１４と１５、穴１６と１７、穴１８と１９、穴２１〜２３、穴２４〜２６のような繋がりによって、型の姿面１ａ、２ａの軸線４方向における非ストレート形状にほぼ倣い、かつ、図１の仕上型１の姿面１ａに示すような肩部４１におけるくびれ形成部４１ａや図２の仕上型１の姿面１ａに示すような胴部４２におけるくびれ形成部４２ａ、図３、図４、図５、図６の粗型２の姿面２ａに示すような肩部４３におけるくびれ形成部４３ａ、または図示しないくぼみ形成部には、各種穴どうしの繋がりによる屈曲部４４が倣う経路５にて、前記通風３を行い冷却する。
【００３９】
これにより、姿面１ａ、２ａの軸線４方向における非ストレート形状に対し、型の外面からストレートにあけられる２つ以上の前記穴１１〜１３、穴１４と１５、穴１６と１７、穴１８と１９、穴２１〜２３、穴２４〜２６のような繋がりによってほぼ倣い、かつ、姿面１ａ、２ａのくびれ形成部４１ａ、４２ａ、４３ａ、またはくぼみ形成部に対しても穴どうしの繋がりによる屈曲部４４で倣うようにした簡単な経路５での通風３によって、姿面１ａ、２ａの軸線４方向におけるくびれ形成部４１ａ、４２ａ、４３ａやくぼみ形成部を有した非ストレート形状の各部に対して必要な程度に接近した位置から直接度合の高い設定した冷却条件がよく反映した冷却を実現することができる。従って、粗型２や仕上型１の別なく、軸線４方向の温度分布はもとより、前記接近度を周方向に異ならせることにより周方向での温度分布をも十分に管理し、くびれ形成部４１ａ、４２ａ、４３ａの存在やくぼみ部の存在の影響なしに超軽量びんや必要精度の高いびんでも歩留まりよく製びんすることができる。特に、肩部４３のくびれ形成部４３ａやくぼみ部は、粗型２における成形材料となるゴブがいち早く局部的に接触して、長い時間加熱されることに対する冷却不足となりがちで、成形したびんの天面傾斜やへたりの原因になりやすいのを解消することができる。また、胴部４２のくびれ形成部４２ａやくぼみ部は、冷却不足によって既述したビリが生じやすく、離型剤を塗布する必要とそれによる弊害が生じやすかったのを解消できる。
【００４０】
このような方法も、軸線４方向に非ストレートな姿面１ａ、２ａを有したびん成形型としての仕上型１や粗型２において、型の外面からストレートにあけられる２つ以上の前記穴１１〜１３、穴１４と１５、穴１６と１７、穴１８と１９、穴２１〜２３、穴２４〜２６のような繋がりによって、姿面１ａ、２ａの軸線４方向における非ストレート形状にほぼ倣い、かつ、姿面１ａ、２ａのくびれ形成部４１ａ、４２ａ、４３ａ、またはくぼみ形成部には穴どうしの繋がりによる屈曲部４４が倣う経路５をなす冷却通路６を備え、この冷却通路６は通風口６ａと排気口６ｂとを少なくとも１つずつ型の外面に有しただけの簡単な仕上型１または粗型２によって達成することができ、このような仕上型１や粗型２は容易かつ安価に製作できる。
【００４１】
また、図１に示すように、肩部４１に限って見たくびれ形成部４１ａは大径部となる胴部４２に対して小径部であって、くびれ形成部４１ａに倣う屈曲部４４は、胴部４２に倣う穴１１に対して、内径側に延びる穴１２、この穴１２の内端から立ち上がる穴１３へと繋がって形成され、胴部４２に倣う穴１１の周方向間隔に対し、穴１３およびそれによる屈曲部４４の周方向間隔は図１に示すように小さくなる。このため、経路５および冷却通路６における屈曲部４４によるくびれ形成部４１ａに対する温度管理が過剰になりやすいのを、姿面１ａが前記のような異径な形状を有し、小径部に対応する経路５部の一例となる屈曲部４４による周方向の冷却個所を、それよりも大きい大径部に対応する経路５部の一例となる穴１１のそれよりも少なくして冷却を行うようにする。これにより、冷却個所が姿面１ａなどの小径部に近づいて周方向でも近接するのを周方向の冷却個所数を大径部よりも少なくして、冷却が過剰になるのを単独で、または経路５の通路断面積などと協働して調整することができる。それには、軸線４方向に異径な形状を有した姿面１ａを持った仕上型１などにおいて、図１に例示するように冷却通路６が姿面１ａなどの小径部に対応する部分の、周方向の経路５の数を、大径部に対応する部分の、周方向の経路５の数よりも少なくすればよい。
【００４２】
なお、本実施の形態に係る図１に示す実施例１の仕上型１では、図１（ｂ）に示すように屈曲部４４は、平面視して直径線上で２つ割した仕上型１の合目部５１に対する周方向近傍位置の直径線５２上と、この周方向近傍位置と合目部５１に直交する直径線５３との周方向中間位置となる直径線５４上に設け、屈曲部４４を持たない穴１１だけによるストレートな経路５をなす冷却通路６を含め、各冷却通路６は両側の直径線５２間にそれらの中間位置である直径線５３上を空けてほぼ接近した配列ピッチで設けてある。
【００４３】
また、通風３は実線矢印の方向に行うことに対応して、穴１１の下流側寄りの上端部径を上流側を小径部１１ｂとしてそれよりも大径な大径部１１ａとし、通風３における冷却空気の膨張を図って流速を所定割合下げて仕上型１との接触時間が長くなるようにする。つまり通風３に供される冷却空気が下流側に達するほど昇温することに対して冷却効果が低下するのを補償するようにしている。一方、屈曲部４４を形成する穴１２、１３は大径部１１ａよりもさらに小径にして絞り効果を持たせ、ここでの冷却空気の流速を高めて大径部１１ａとは逆の働きをするようにしている。さらに、直径線５２上と、その隣の冷却通路６の径を他の冷却通路６の径よりも小さくしている。
【００４４】
以上のようにして、仕上型１の姿面１ａの形状や仕上型１どうしの隣接部、非隣接部などに対応した軸線４方向と周方向との冷却度を種々に調節している。特に、屈曲部４４の合目部５１近くへの配置は、肩ビリや段下ビリの防止に有効である。しかし、必要なら、冷却通路６は屈曲部４４の有無にかかわらず、型の外面からあけられるストレートな穴１１などよりなることから、その途中に縮径部は勿論拡径部を設けることも容易である。例えば、拡径部は、それに合わせた径での穴あけを行った後、拡径部としたい下流側と上流側とにパイプを挿入して拡径部よりも小さな内径とすることができる。
【００４５】
図２に示す実施例２の仕上型１では、図１に示す実施例と同じ径の違いと、配列を持って冷却通路６を周方向に設けてあるが、くびれ形成部４２ａの径が図１のくびれ形成部４１ａよりも大径であることから、全ての冷却通路６に屈曲部４４を形成した点で図１のそれと異なる。しかし、必要なら屈曲部４４を持った冷却通路６とそうでない冷却通路６とを周方向に配置してもよい。また、屈曲部４４の径をその上流側および下流側に対し大径あるいは小径としてもよい。
【００４６】
ここで、本実施の形態における図１に示す実施例１の仕上型１と、図１の実施例１における穴１２、１３による屈曲部４４を持たない比較例としての仕上型とにつき、仕上げ成形後に開いた合目部５１でのくびれ形成部４１ａの外回り部分Ａにおける温度と、成形したびんの天面傾斜の程度とを測定し、比較したところ、下記表１、２の通りであった。
【００４７】
【表１】
2005097056.tif 000003
【００４８】
【表２】
2005097056.tif 000004
肩部の温度については表１に示す通り、実施例１は比較例に比して明らかに低く抑えられている。天面傾斜は天面傾斜の発生は天候や気温にも左右され、それぞれの測定日に違いがあって一概に言えないものの、押しなべて実施例１は比較例に比して天面傾斜が軽減しているといえ、表１での温度差が反映したものといえる。
【００４９】
図３に示す実施例３と図４に示す実施例４は共に粗型２の場合であるが、形成したパリソンは、その口部を成形した口型によって片持ち支持した状態で、口型を有した反転アームの反転スイングによって倒立状態から正立状態に上下反転させて仕上げ成形のための仕上型１に移し替えられるので、反転スイング時の慣性の影響を受けて底側がスイング径の外方側に偏り、仕上げ成形時の軸線４方向や周方向での肉厚不同を招きやすい。特に肩部４３の部分に変形力が強く働くために、これに対向するには成形したパリソンの肩部４３の温度は重要である。そこで、粗型２の肩部４３の温度は低く抑えるほど反転時の変形を防止できるが、冷却し過ぎると成形後のパリソンを仕上型に移して仕上げ成形するときの成形性が低下する。
【００５０】
従って、粗型２でも肩部４３、特に天面傾斜やへたり対策をも含め、そのくびれ形成部４３ａの温度管理は微妙であるが、従来、温度管理し切れていなかったのを、姿面２ａにほぼ倣う、特に、姿面２ａにおける軸線４方向のくびれ形成部４３ａにほぼ倣う経路５ないしは冷却通路６、特に、くびれ形成部４３ａにほぼ倣う屈曲部４４を持った経路５ないしは冷却通路６とすることによって温度管理が十分行えるようになった。
【００５１】
図３の実施例３は姿面２ａの肩部４３以外の大方の部分にほぼ倣う穴１９の軸線４に対する傾斜角を５°とし、図４の実施例４では１０°としてあり、プランジャ成形後の肩部４３と首下とでの周方向肉厚の平均値を計測したところ、穴１９と同じ位置から軸線４に平行に穴をストレートにあけた従来形態の比較例では首部で２．７５ｍｍ、首下で２．２４ｍｍであったのが、実施例３では首部で２．９３ｍｍ、首下で２．３９ｍｍ、実施例４では首部で３．０１ｍｍ、首下で２．４１ｍｍと、比較例よりも肉厚を確保することができた。また、実施例３の場合よりも実施例４の方が結果がよく、屈曲部４４が実施例３の場合よりも実施例４の方が姿面２ａのくびれ形成部４３ａにより近い形態であることが反映していると思われる。
【００５２】
図５の実施例５と図６の実施例６とは、図４の実施例に対して、粗型２の合目部が冷却不良となって、びんの周方向での合目対応部の肉厚が薄くなりがちであるに対応したもので、特に、３つの穴２１〜２３、２４〜２６の各組み合わせによってより姿面２ａに近く、かつより平行にほぼ倣わせて、合目付近での冷却をより促進するようにしている。特に、実施例６は実施例５よりも姿面２ａさらに近く、さらに平行になるようにしており、これによって冷却効果はより高められた。
【産業上の利用可能性】
【００５３】
本発明は、ＩＳマシンなど製びん機の粗型や仕上型に実用でき、びんの成形精度、歩留まりを高められ、超軽量びんの成形などに有効である。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本発明の実施の形態に係る１つの実施例としての仕上型を示す、平面図および合目部正面図である。
【図２】本発明の実施の形態に係る他の実施例としての仕上型を示す、平面図および合目部正面図である。
【図３】本発明の実施の形態に係る別の実施例としての粗型を示す、合目部正面図である。
【図４】本発明の実施の形態に係る今１つの実施例としての粗型を示す、合目部正面図である。
【図５】本発明の実施の形態に係るさらに他の実施例としての粗型を示す、合目部正面図である。
【図６】本発明の実施の形態に係るさらに今１つの実施例としての粗型を示す、合目部正面図である。
【符号の説明】
【００５５】
１  仕上型
２  粗型
１ａ、２ａ  姿面
３  通風
４  軸線
５  経路
６  冷却通路
１１〜１９、２１〜２６  穴
３５  栓
４１  肩部
４１ａ  くびれ形成部
４２  胴部
４２ａ  くびれ形成部
４３  肩部
４３ａ  くびれ形成部
４４  屈曲部
【図１】
2005097056.tif 000005
【図２】
2005097056.tif 000006
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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