(57)【要約】【課題】黄銅鉱を含む硫化銅鉱から、浸出速度を高めてかつ高浸出率で銅を浸出する効率的な方法を提供する。【解決手段】黄銅鉱を含む硫化銅鉱から硫酸鉄水溶液を用いて銅を浸出する方法であって、前記硫化銅鉱と、該硫化銅鉱中の銅鉱物に対して１．０重量％以上の粉状炭素との混合物を、鉄濃度を１〜２０ｇ／Ｌ、ｐＨを１．０〜２．５、及び酸化還元電位（Ａｇ／ＡｇＣｌ電極規準）を３５０〜４５０ｍＶに調整した硫酸鉄水溶液に浸漬することを特徴とする硫化銅鉱から銅を浸出する方法などによって提供。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
黄銅鉱を含む硫化銅鉱から硫酸鉄水溶液を用いて銅を浸出する方法であって、
前記硫化銅鉱と、該硫化銅鉱中の銅鉱物に対して１重量％以上の粉状炭素との混合物を、鉄濃度を１〜２０ｇ／Ｌ、ｐＨを１．０〜２．５、及び酸化還元電位（Ａｇ／ＡｇＣｌ電極規準）を３５０〜４５０ｍＶに調整した硫酸鉄水溶液に浸漬することを特徴とする硫化銅鉱から銅を浸出する方法。
【請求項２】
前記粉状炭素が、多孔質炭素、石炭、木炭又はコークスから選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする請求項１に記載の硫化銅鉱の浸出方法。
【請求項３】
前記粉状炭素の平均粒径が、５〜４５μｍであることを特徴とする請求項１に記載の硫化銅鉱から銅を浸出する方法。
【請求項４】
前記混合物の形態が造粒物であり、かつ前記浸出がヒープリーチング、バットリーチング又はカラムリーチングのいずれかで行われることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の硫化銅鉱から銅を浸出する方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、黄銅鉱を含む硫化銅鉱から銅を浸出する方法に関し、さらに詳しくは、該硫化銅鉱から、浸出速度を高めてかつ高浸出率で銅を浸出する効率的な方法に関する。本発明の方法は、低品位の銅鉱石、例えばポーフィリー型鉱床下部に賦存する黄銅鉱を含む鉱石から、硫酸等で浸出し、銅を電解採取するプロセスの浸出方法として好適である。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、銅鉱石から銅を回収する方法の一つとして、銅を硫酸などにより浸出し、浸出された銅を溶媒抽出等によって濃縮した液を用いて、電解採取によって銅カソードとして回収する方法が行われている。この方法において、銅鉱石に含まれる銅分が酸化物又は炭酸塩の形態であるときには、単純な酸浸出で含有される銅の４０〜９０％を容易に浸出することができ、銅を高収率で回収することができる。また、銅鉱石中の銅鉱物が、輝銅鉱（Ｃｕ２Ｓ）、斑銅鉱（Ｃｕ５ＦｅＳ４）等の二次硫化鉱物であるときには、バクテリアリーチング法が用いられる。ここでは、鉄酸化バクテリア等の微生物が共存する条件下で酸化剤として硫酸鉄を含む浸出液を用いることによって、銅を効率的に浸出することができる。上記方法は、いずれも経済的に効率よく銅を回収することができ、北米又は南米の大規模銅鉱山で広く採用されている。
【０００３】
しかしながら、銅鉱石に含まれる銅鉱物が黄銅鉱（ＣｕＦｅＳ２）である場合には、銅の浸出速度が極端に遅くなるので、一般的に行われているバクテリアリーチングでは数％から２０％程度の銅浸出率であり、経済性が著しく損なわれるという問題があった。この原因は、浸出液の酸化還元電位（ＯＲＰ）と関係している。すなわち、前記浸出液に含まれるＦｅ３＋イオンは酸化剤として作用し硫化鉱物の溶解を促進するが、このときＦｅ２＋イオンに還元されるので、浸出反応が進むにつれて浸出液の酸化還元電位は低下する。このとき、堆積された鉱石ダンプに自然に生息する鉄酸化バクテリア等の微生物が、このＦｅ２＋イオンをＦｅ３＋イオンに酸化して、浸出液のＯＲＰを再び高める役割を担っている。
【０００４】
例えば、輝銅鉱（Ｃｕ２Ｓ）、斑銅鉱（Ｃｕ５ＦｅＳ４）等の二次硫化鉱物は、ＯＲＰが高いほど溶解しやすいため、バクテリアが活発に活動して浸出液中のＦｅ３＋イオンが多くなるほど溶出される銅分も多い。一方、一次硫化鉱物である黄銅鉱（ＣｕＦｅＳ２）では、バクテリアが活発に活動する５００〜７００ｍＶ（Ａｇ／ＡｇＣｌ電極規準）のＯＲＰ領域では、浸出が極端に遅くなる性質を有しており、上記の二次硫化鉱物の浸出に適した条件ではほとんど浸出されない。また、これ以上に高電位にすることで浸出が早めることができるが、バクテリアの酸化作用のみで前記高電位を維持するのは困難である。
【０００５】
このため、低品位の銅鉱石、例えばポーフィリー型鉱床下部の一次富化帯等は含有される銅の大半が黄銅鉱であるので、浸出法による銅回収に適さない。これら黄銅鉱を含む銅鉱石は世界に広く分布しているが、この問題のために浸出法による銅の回収が採用できず、経済的に不利な浮選法により銅精鉱を回収するか、あるいは廃石とするしかなかった。
【０００６】
この解決策として、黄銅鉱から銅の浸出を効率的に行う方法が提案されており、代表的な処理方法としては、以下のようなものが挙げられるが、それぞれ問題がある。
（１）黄銅鉱に塩酸を添加して、１１０℃以上の温度で加熱した後、加熱生成物を水で浸出する方法（例えば、特許文献１参照）は、消費エネルギーや試薬コストが大きく、経済的でない。
（２）バクテリアを用いた硫化銅鉱をＯＲＰ（Ａｇ／ＡｇＣｌ電極規準）を５５０〜７５０ｍＶにした酸性浸出液により浸出する方法（例えば、特許文献２参照）では、大規模なヒープリーチングにおいてバクテリアの酸化作用のみで高電位条件を長期間維持するのは困難であり、安定して高い浸出率を得ることは難しいという問題がある。
【０００７】
（３）黄銅鉱を硫酸を用いて浸出する際、ＯＲＰ（飽和カロメル電極規準）が４００ｍＶになるまでに浸出できる銅量を予め測定、算出してその分の原料を仕込んで浸出する方法（例えば、特許文献３参照）は、効率的に操業できるが浸出速度又は浸出率の改善は得られない。
（４）黄銅鉱をバクテリアとして鉄酸化細菌を用いて浸出する際、活性炭を添加して浸出する方法（例えば、特許文献４参照）では、高浸出率を得るためには特定の自然電位の活性炭が大量に（例えば、鉱石１トンに対して、２０〜４００ｋｇ）必要であるという経済性の問題がある。
以上の状況から、黄銅鉱を含む硫化銅鉱から、浸出速度を高めてかつ高浸出率で銅を浸出できる経済性の高い方法が求められている。
【０００８】
【特許文献１】
特開平１０−３１７０７２（第１頁、第２頁）
【特許文献２】
特開平１０−２６５８６４（第１頁、第２頁）
【特許文献３】
特開２００３−７３７５０（第１〜３頁）
【特許文献４】
特開２００３−７３７５２（第１〜３頁）
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上記の従来技術の問題点に鑑み、黄銅鉱を含む硫化銅鉱から、浸出速度を高めてかつ高浸出率で銅を浸出する効率的な方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記目的を達成するために、黄銅鉱を含む硫化銅鉱から銅を浸出する方法について、鋭意研究を重ねた結果、硫化銅鉱に粉状炭素を混合し、特定の条件に調整した硫酸鉄水溶液に浸漬したところ、浸出速度を高めかつ高浸出率で銅を浸出することができることを見出し、本発明を完成した。
【００１１】
すなわち、本発明の第１の発明によれば、黄銅鉱を含む硫化銅鉱から硫酸鉄水溶液を用いて銅を浸出する方法であって、
前記硫化銅鉱と、該硫化銅鉱中の銅鉱物に対して１重量％以上の粉状炭素との混合物を、鉄濃度を１〜２０ｇ／Ｌ、ｐＨを１．０〜２．５、及び酸化還元電位（Ａｇ／ＡｇＣｌ電極規準）を３５０〜４５０ｍＶに調整した硫酸鉄水溶液に浸漬することを特徴とする硫化銅鉱から銅を浸出する方法が提供される。
【００１２】
また、本発明の第２の発明によれば、第１の発明において、前記粉状炭素が、多孔質炭素、石炭、木炭又はコークスから選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする硫化銅鉱の浸出方法が提供される。
【００１３】
また、本発明の第３の発明によれば、第１の発明において、前記粉状炭素の平均粒径が、５〜４５μｍであることを特徴とする硫化銅鉱から銅を浸出する方法が提供される。
【００１４】
また、本発明の第４の発明によれば、第１〜３いずれかの発明において、前記混合物の形態が造粒物であり、かつ前記浸出がヒープリーチング、バットリーチング又はカラムリーチングのいずれかで行われることを特徴とする硫化銅鉱から銅を浸出する方法が提供される。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の黄銅鉱を含む硫化銅鉱から銅を浸出する方法を、詳細に説明する。
本発明の黄銅鉱を含む硫化銅鉱から銅を浸出する方法は、硫酸鉄水溶液を用いて銅を浸出する方法であって、該硫化銅鉱に該硫化銅鉱中の銅鉱物に対して１重量％以上の粉状炭素を混合し、該混合物を、鉄濃度を１〜２０ｇ／Ｌ、ｐＨを１．０〜２．５、及び酸化還元電位を３５０〜４５０ｍＶ（Ａｇ／ＡｇＣｌ電極規準）に調整した硫酸鉄水溶液に浸漬して、銅を浸出する方法である。
【００１６】
本発明において、上記硫化銅鉱に所定量の粉状炭素を混合することと、所定の条件に調整された硫酸鉄水溶液を浸出液として用いることとが重要である。これによって、粉状炭素による黄銅鉱の浸出促進効果が発現され、浸出速度が高められる。すなわち、添加された粉状炭素は、浸出過程にある黄銅鉱の表面で発生し、浸出液との接触の妨げとなるＨ２Ｓガスを吸着除去することによって浸出反応を促進し、浸出速度を高めるものと見られる。なお、Ｈ２Ｓガスの発生は、下記の化学反応式１によるものと見られ、処理後の粉状炭素の中心部にまで硫黄が浸透しているのが観察された。
化学反応式１：２ＣｕＦｅＳ２＋６Ｈ＋＋２ｅ−→Ｃｕ２Ｓ＋２Ｆｅ２＋＋３Ｈ２Ｓ
【００１７】
前記の特有の浸出促進効果は、特定のＯＲＰ範囲において発現されるものである。この条件下で、黄銅鉱は急速に浸出され、それによって黄銅鉱自体の還元力が高まる。そこで、黄銅鉱が上記所定の条件に調整された硫酸鉄水溶液の還元剤として有効に作用して、黄銅鉱の浸出が進むとともに、長期間に渡って該硫酸鉄水溶液のＯＲＰが適性範囲に維持される。これに対して、従来の浸出方法においては、浸出液中のＦｅ２＋イオンは、空気酸化又は鉄酸化バクテリアの活動などによってＦｅ３＋イオンに酸化され、浸出液のＯＲＰは上記の適性範囲を超えて上昇し、結果として黄銅鉱の浸出速度が低下する。
【００１８】
１．硫化銅鉱
本発明の原料に用いる黄銅鉱を含む硫化銅鉱としては、特に限定されるものではなく、含有される銅鉱物の一部あるいは大部分が黄銅鉱である硫化銅鉱、又は該硫化銅鉱から浮選等によって銅鉱物が濃縮された銅精鉱が用いられる。
上記硫化銅鉱は、含まれる銅鉱物の大部分を露出させるため、破砕されて用いられる。破砕は、一般的に使用される破砕機で行われる。ここで、破砕産物の粒度は、特に限定されるものではなく、鉱石の性状によって適宜決定される。
【００１９】
２．粉状炭素
本発明に用いる粉状炭素としては、特に限定されるものではなく、浸出反応において発生するＨ２Ｓガスを吸着できる粉状炭素が用いられるが、この中で、特にガス吸着に優れる、表面が粗くかつ疎水性の高い多孔質炭素、石炭、木炭又はコークスから選ばれる少なくとも１種が好ましく、大きな比表面積を有する多孔質炭素がより好ましい。
【００２０】
多孔質炭素として、比表面積が大きく吸着能が高い活性炭を使用すると、少量で大きな促進効果が得られる。しかし、活性炭のうちでも、酸化触媒としての機能があるものは、浸出液のＯＲＰを適正値を超えて上昇させるので好ましくない。適切な粉状炭素の選択は、硫化銅鉱の浸出特性と合せて事前にビーカーテスト等で行える。
【００２１】
本発明に用いる粉状炭素の平均粒径は、特に限定されるものではなく、比表面積が大きくなるように小さい粒径が用いられるが、この中で、７５μｍ以下が好ましく、５〜４５μｍがより好ましい。前記粒径が５μｍ未満では、銅鉱物の粒度に対して細かすぎ銅鉱物表面に膜状に付着して、浸出を妨害することがある。一方、４５μｍを超えると、比表面積が小さくなる。
【００２２】
上記添加量は、上記硫化銅鉱に含まれる銅鉱物に対して１重量％以上であり、１〜１００重量％が好ましい。すなわち、硫化銅鉱に混合される粉状炭素の添加量は、鉱石の性状や組成によって適宜選定されるが、１重量％未満では、上記の特有の浸出促進効果が小さくなる。また、添加量が銅鉱物に対して１００重量％を超えてもそれ以上の効果はみられず薬剤費が高くなる。
【００２３】
３．硫酸鉄水溶液
本発明に用いる硫酸鉄水溶液としては、鉄濃度を１〜２０ｇ／Ｌ、ｐＨを１．０〜２．５、及び酸化還元電位を３５０〜４５０ｍＶ（Ａｇ／ＡｇＣｌ電極規準）に調整した硫酸鉄水溶液を用いる。
【００２４】
上記硫酸鉄水溶液の鉄濃度は、１〜２０ｇ／Ｌに、好ましくは５〜１０ｇ／Ｌに調整される。すなわち、鉄の濃度が高いほど銅の浸出速度が高くなるが、１ｇ／Ｌ未満では、銅の浸出速度が低下し、回収の効率が低下する。一方２０ｇ／Ｌを超えると、液の粘性の増大や不溶性鉄化合物の析出が多くなり、浸出の妨げとなる。
【００２５】
上記硫酸鉄水溶液の鉄濃度の調整方法は、特に限定されるものではなく、硫酸第一鉄及び／又は硫酸第二鉄を水溶液又は浸出循環液に添加して行うのが好ましい。ここで、添加する硫酸鉄の形態は、該硫酸鉄水溶液のＯＲＰに大きく関わるので、ＯＲＰの調節が容易な方を適宜選択する。
【００２６】
上記硫酸鉄水溶液のｐＨは、１．０〜２．５に、好ましくは１．５〜２．０に調整される。すなわち、ｐＨが１．０未満では、酸の消費量が増大し経済的に不利となるほかに、浸出工程の下流工程で一般的に実施される溶媒抽出での抽出率の低下を引き起こす等の問題が生じる。一方、ｐＨが２．５を超えると、銅の浸出速度が低下し、また不溶性鉄化合物が沈殿して浸出反応が妨げられるという問題が生じる。上記ｐＨの調整方法は、特に限定されるものではなく、硫酸、塩酸等の一般的な酸を水溶液又は浸出循環液に添加して行うが、特に経済性から安価な硫酸が好ましい。
【００２７】
上記硫酸鉄水溶液のＯＲＰ（Ａｇ／ＡｇＣｌ電極規準）は、３５０〜４５０ｍＶに調整され、好ましくは３８０〜４２０ｍＶの範囲の所定値が共存イオンの影響を確認する予備試験に基づいて選ばれる。すなわち、前記ＯＲＰの最適値は共存イオンの影響を受けて変化するが、この範囲を外れると、上記の特有の浸出促進効果が得られない。上記ＯＲＰの調整方法は、特に限定されるものではなく、硫酸第一鉄及び／又は硫酸第二鉄を水溶液又は浸出循環液に添加して行うのが好ましい。ここで、ＯＲＰを高めるときには硫酸第二鉄を、低下するときには硫酸第一鉄を用いる。
【００２８】
４．浸漬方法
本発明において、上記硫化銅鉱と粉状炭素からなる混合物が、上記硫酸鉄水溶液に浸漬されて浸出が行われる。前記浸漬の方法は、特に限定されるものではなく、反応槽内で撹拌しながら浸出する方法、ヒープリーチング法、バットリーチング法又はカラムリーチング法のいずれかが用いられる。
【００２９】
上記浸漬が反応槽内で撹拌しながら浸出する方法の原料としては、上記硫化銅鉱の破砕物が用いられるが、特に既に微粉砕されかつ銅濃度が高い浮選法により得られる銅精鉱が好ましい。また、この方法においては、硫化銅鉱と粉状炭素の混合状態は撹拌による懸濁液の形成によって行われるので、事前の混合操作は特に必要とされない。ここで、懸濁液中の固形物濃度は、特に限定されるものではないが、硫化鉱物の還元力が不足しないようにするため、１０重量％以上が維持されることが好ましい。
【００３０】
上記浸漬の方法が、ヒープリーチング、バットリーチング又はカラムリーチングのいずれかにより行われる場合には、上記の混合物の形態として、造粒物が好ましく用いられる。すなわち、造粒物は、浸出される銅鉱石の堆積層を形成する際に、微細な粒子が浸出液の通り道を塞いで浸出の妨げとなるのを防止するため有効である。
【００３１】
上記造粒物の製造方法として、上記硫化銅鉱は破砕され、所定量の上記粉状炭素とともに上記硫酸鉄水溶液、又は水を添加して混練され造粒物とされる。ここで、粉状炭素等の微粉を担体となる鉱石粒子に付着させるために必要な水分と所定量の硫酸が添加されるのが、好ましい。硫酸は、浸出開始時の浸出生成液のｐＨを上記所定値に調整するために添加される。上記の造粒装置として、一般的な混練装置が使用できる。
上記造粒物に用いる原料としては、通常上記硫化銅鉱が使用されるが、上記銅精鉱を、破砕した低品位鉱と共に混練して使用することができる。
【００３２】
上記造粒物の浸漬方法は、一般的なヒープリーチングと同様に堆積するか、または一般的な浸出用バット若しくはカラムに充填して、造粒物の上面から浸出液として上記硫酸鉄水溶液を加えて行われる。一般的なヒープリーチング法では、溶媒抽出工程の抽出残液が返送され、浸出液としてリサイクルされるが、浸出生成液の銅濃度が溶媒抽出工程に最適な範囲になるように浸出液の添加速度を適宜調整する。また、浸出中は、浸出液のｐＨとＯＲＰを一定期間毎に測定し、酸を添加してｐＨを１．０〜２．５の範囲に調節する。
以上の本発明の方法で得られた浸出生成液は、溶媒抽出と電解採取により電気銅を生産する一般的な銅の回収プロセスに好適に用いることができる。
【００３３】
【実施例】
以下に、本発明の実施例及び比較例によって本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は、これらの実施例によってなんら限定されるものではない。なお、実施例及び比較例で用いた金属の分析と鉱物割合の分析方法は、以下の通りである。
（１）金属の分析：ＩＣＰ発光分析法で行った。
（２）鉱物割合の分析：顕微鏡観察によって求めた。
【００３４】
また、実施例及び比較例で用いた原料鉱石の化学分析値と鉱物割合を表１に示す。
【００３５】
【表１】
2005015864.tif 000002
【００３６】
（実施例１）
原料鉱石として、含有される銅のほぼ全てが黄銅鉱であるチリ共和国Ａ鉱山産の銅精鉱（Ａ銅精鉱）を用いて、反応槽内で撹拌しながら浸出する方法で処理して、評価した。なお、試薬類、硫酸鉄水溶液の調整に使用するガラス器具、ピペット等は全て滅菌処理したものを使用し、細菌の混入が起こらないように十分配慮した。
【００３７】
まず、Ａ銅精鉱１０ｇと、Ａ銅精鉱中の黄銅鉱重量に対して２％に相当する粉状炭素とを３００ｍＬ三角フラスコに入れ、次に浸出液として硫酸鉄水溶液１００ｍＬを加えて、フラスコの口にスポンジ性の栓を施した。ここで、Ａ銅精鉱は、滅菌のためアルコール洗浄し、滅菌室内で自然乾燥させてものを用いた。また、粉状炭素としては、市販の活性炭クラレコールＧＷを平均粒径１０μｍに粉砕したものを用いた。また、硫酸鉄水溶液は、鉄濃度が５ｇ／Ｌになるように、試薬硫酸第一鉄を水に溶解して調製したものを用いた。
【００３８】
続いて、浸出条件を一定とするため３０℃に調節した恒温室に設置した振とう機にフラスコを固定し、１２０ｒｐｍで旋回振とうした。その後、１週間毎にフラスコを取り出し、計量して、蒸発した水分を補給した。ここで、固形物を十分沈降させてから、上澄液５０ｍＬを採取して、ｐＨ及びＯＲＰを測定し、又銅濃度を分析した。次いで、残った試料溶液に希硫酸を滴下してｐＨを１．５に調節し、新しい硫酸鉄水溶液５０ｍＬを補充して、再び振とうした。この操作を１週間毎に繰り返し、浸出を継続した。
【００３９】
所定日数経過後、浸出を終了して、残渣を計量、分析して、銅浸出率を求めた。結果を表２に示す。また、１週間毎に得られたＯＲＰと銅浸出率の結果を図１及び図２に示す。図１は、浸出液のＯＲＰの推移を表す。また、図２は、分取した浸出液の銅濃度から計算した銅浸出率の推移を表す。
【００４０】
（実施例２）
粉状炭素の添加量を、Ａ銅精鉱中の黄銅鉱重量に対して１０％とした以外は、実施例１と同様に処理を行って、同様に評価した。銅浸出率の結果を表２に示す。また、１週間毎に得られたＯＲＰと銅浸出率の結果をそれぞれ図１、図２に示す。
【００４１】
（実施例３）
粉状炭素の添加量を、Ａ銅精鉱中の黄銅鉱重量に対して１００％とした以外は、実施例１と同様に処理を行って、同様に評価した。銅浸出率の結果を表２に示す。また、１週間毎に得られたＯＲＰと銅浸出率の結果をそれぞれ図１、図２に示す。
【００４２】
（実施例４）
粉状炭素として、市販の粉状コークスを用いた以外は、実施例３と同様に処理を行って、同様に評価した。銅浸出率の結果を表２に示す。また、１週間毎に得られた銅浸出率の結果を図３に示す。
【００４３】
（実施例５）
粉状炭素として、豪州ワークワース産燃料炭を用いた以外は、実施例３と同様に処理を行って、同様に評価した。銅浸出率の結果を表２に示す。また、１週間毎に得られた銅浸出率の結果を図３に示す。
【００４４】
（実施例６）
原料鉱石として、米国Ｂ鉱山産の低品位硫化鉱石（Ｂ鉱石）とＡ銅精鉱の混合鉱を用いて、試験用カラムを用いて浸出する方法で処理して、評価した。なお、カラムを用いて浸出する方法は、原料鉱石をヒープリーチング等で直接浸出する場合を想定したものである。また、混合鉱を用いたのは、脈石に包含された銅鉱物の影響を排除して、明確な結果を得るためである。ここで、混合鉱の調製は、風乾後、破砕機にて全量１２．５ｍｍ以下に粉砕したＢ鉱石１１ｋｇに、Ａ銅精鉱４５０ｇを混合して行った。
【００４５】
まず、混合鉱１１．４５ｋｇに混合鉱中の黄銅鉱重量に対して２％に相当する粉状炭素８．４ｇを添加し、ポリエチレンシート上で所定量の水と濃硫酸を少しずつ添加しながら混練して造粒物を得た。ここで、粉状炭素として、市販の活性炭クラレコールＧＷを平均粒径１０μｍに粉砕したものを用いた。また、添加水量は９００ｍＬであり、これは混練後にポリエチレンシートに鉱石が付着しない最少限の量としたものである。また、濃硫酸（濃度９７重量％）の添加量は１２９ｇであり、浸出開始時の流出液のｐＨが２．０付近となるように予備試験によって求めたものを用いた。
【００４６】
前記造粒物を、３０℃に調整した恒温室内に設置された直径１０ｃｍ、高さ１ｍの塩化ビニール製カラム浸出装置に充填し、ローラー式定量ポンプでカラム上部から浸出液を上部表面積１ｍ２当たり５Ｌ／ｈの割合で滴下した。ここで、初期浸出液として、Ｆｅ濃度が５ｇ／Ｌとなるように硫酸第一鉄を純水に溶解し、かつｐＨ１．５に硫酸で調整した硫酸鉄水溶液を用いた。また、カラムの下端から流出する液を１０Ｌのポリエチレンボトルに回収し、ローラー式定量ポンプの給液としてカラム上部へ繰り返した。また、その一部を分取しＯＲＰと銅浸出率を求めた。その後、浸出の進行によって、浸出液の銅濃度が５ｇ／Ｌ以上となったときには、浸出液の半量を初期浸出液と同組成の硫酸鉄水溶液に置き換えて浸出を続けた。
【００４７】
所定日数経過後、浸出を終了して、残渣を計量、分析して、銅浸出率を求めた。結果を表３に示す。また、１週間毎に得られたＯＲＰと銅浸出率の結果を図４及び図５に示す。図４は、浸出液のＯＲＰの推移を表す。また、図５は、分取した浸出液の銅濃度から計算した銅浸出率の推移を表す。
【００４８】
（実施例７）
混合鉱中の黄銅鉱重量に対して１００％に相当する粉状炭素４２０ｇを添加した以外は、実施例６と同様に処理を行って、同様に評価した。銅浸出率の結果を表３に示す。また、１週間毎に得られたＯＲＰと銅浸出率の結果をそれぞれ図４、図５に示す。
【００４９】
（比較例１）
粉状炭素の添加を行わなかった以外は、実施例１と同様に処理を行って、同様に評価した。銅浸出率の結果を表２に示す。また、１週間毎に得られたＯＲＰと銅浸出率の結果をそれぞれ図１、図２に示す。
【００５０】
（比較例２）
粉状炭素の添加を行わなかった以外は、実施例６と同様に処理を行って、同様に評価した。銅浸出率の結果を表３に示す。また、１週間毎に得られたＯＲＰと銅浸出率の結果をそれぞれ図４、図５に示す。
【００５１】
【表２】
2005015864.tif 000003
【００５２】
【表３】
2005015864.tif 000004
【００５３】
表２、図２及び図３より、反応槽内で撹拌しながら浸出する方法において、実施例１〜５では、粉状炭素の添加量と硫酸鉄水溶液の鉄濃度、ｐＨ及びＯＲＰが本発明の方法に従って行われたので、１．５〜３倍の銅の浸出速度と９８％以上の高銅浸出率が得られることが分かる。これに対して、比較例１では、粉状炭素の添加がなく、これらの条件に合わないので、銅の浸出速度が遅くまた８７％の低銅浸出率によって満足すべき結果が得られないことが分かる。
【００５４】
また、表３及び図５より、カラムを用いて浸出する方法において、実施例６、７では、粉状炭素の添加量と硫酸鉄水溶液の鉄濃度、ｐＨ及びＯＲＰが本発明の方法に従って行われたので、銅の浸出速度の向上と９３％以上の高銅浸出率が得られることが分かる。これに対して、比較例２では、粉状炭素の添加がなく、これらの条件に合わないので、銅の浸出速度が遅くまた４５％の低銅浸出率によって満足すべき結果が得られないことが分かる。
【００５５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の黄銅鉱を含む硫化銅鉱から銅を浸出する方法は、該硫化銅鉱から、浸出速度を高めてかつ高浸出率で銅を浸出できる効率的な方法
であり、その工業的価値は極めて大きい。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１〜３、比較例１の浸出液のＯＲＰの推移を表す図である。
【図２】実施例１〜３、比較例１の分取した浸出液の銅濃度から計算した銅浸出率の推移を表す図である。
【図３】実施例４、５、比較例１の分取した浸出液の銅濃度から計算した銅浸出率の推移を表す図である。
【図４】実施例６、７、比較例２の浸出液のＯＲＰの推移を表す図である。
【図５】実施例６、７、比較例２の分取した浸出液の銅濃度から計算した銅浸出率の推移を表す図である。
【図１】
2005015864.tif 000005
【図２】
2005015864.tif 000006
【図３】
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【図４】
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【図５】
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