(57)【要約】【課題】グラウト材の性状に合わせた練り混ぜの適否の判定を簡易に行なうことが可能である。【解決手段】平部材１にグラウト材の性状に合わせた練り混ぜの適否を判定可能な複数の大きさの判定表示３を表し、平部材１を判定表示３が上向きになるようにして載置し、判定表示３の中心にパイプ材１５を載置し、グラウト材を練り上げたフレッシュグラウト１３をパイプ材１５内に充填し、パイプ材１５を上方に引上げて充填したフレッシュグラウト１３を判定表示３上に広げ、判定表示３上に広がったフレッシュグラウト１３が複数の大きさの判定表示３の内外に到達した状態によってフレッシュグラウト１３の練り混ぜ状態の適否の判定を行う。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
平部材にグラウト材の性状に合わせた練り混ぜの適否を判定可能な複数の大きさの判定表示を表し、
前記平部材を前記判定表示が上向きになるようにして載置し、
前記判定表示の中心にパイプ材を載置し、
前記グラウト材を練り上げたフレッシュグラウトを前記パイプ材内に充填し、
前記パイプ材を上方に引上げて充填した前記フレッシュグラウトを前記判定表示上に広げ、
前記判定表示上に広がった前記フレッシュグラウトが前記複数の大きさの前記判定表示の内外に到達した状態によって前記フレッシュグラウトの練り混ぜ状態の適否の判定を行うことを特徴とするグラウト材の練り混ぜ判定方法。
【請求項２】
グラウト材の梱包缶を封印する缶蓋の表面、または裏面、または前記梱包缶の缶底外面の少なくとも一方に、前記グラウト材の性状に合わせた練り混ぜの適否を判定可能な複数の大きさの判定表示を表し、
前記缶蓋の表面、または裏面、または前記梱包缶の缶底外面の少なくとも一方を前記判定表示が上向きになるようにして載置し、
前記判定表示の中心にパイプ材を載置し、
前記グラウト材を練り上げたフレッシュグラウトを前記パイプ材内に充填し、
前記パイプ材を上方に引上げて充填した前記フレッシュグラウトを前記判定表示上に広げ、
前記判定表示上に広がった前記フレッシュグラウトが前記複数の大きさの前記判定表示の内外に到達した状態によって前記フレッシュグラウトの練り混ぜ状態の適否の判定を行うことを特徴とするグラウト材の練り混ぜ判定方法。
【請求項３】
前記判定表示は、円形の基準線または、円形の基準帯状目印であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のグラウト材の練り混ぜ判定方法。
【請求項４】
前記フレッシュグラウトの練り混ぜ状態の適否判定結果の記録と、前記グラウト材の製造ロット番号の記録とともに、前記フレッシュグラウトの前記判定表示の内外に到達した状態を写真撮影することを特徴とする請求項２に記載のグラウト材の練り混ぜ判定方法。
【請求項５】
グラウト材の梱包缶を封印する缶蓋の表面、または裏面、または前記梱包缶の缶底外面の少なくとも一方に、グラウト材の性状に合わせた練り混ぜの適否を判定可能な複数の大きさの判定表示を有し、
前記缶蓋の表面、または裏面、または前記梱包缶の缶底外面の少なくとも一方を前記判定表示が上向きになるようにして載置し、
前記判定表示の中心にパイプ材を載置し、
前記グラウト材を練り上げたフレッシュグラウトを前記パイプ材内に充填し、
前記パイプ材を上方に引上げて充填した前記フレッシュグラウトを前記判定表示上に広げ、
前記判定表示上に広がった前記フレッシュグラウトが前記複数の大きさの前記判定表示の内外に到達した状態によって前記フレッシュグラウトの練り混ぜ状態の適否の判定が可能であることを特徴とするグラウト材梱包用缶。
【請求項６】
前記判定表示は、円形の基準線または、円形の基準帯状目印であることを特徴とする請求項５に記載のグラウト材梱包用缶。
【請求項７】
前記梱包缶に、前記パイプ材を備えることを特徴とする請求項５に記載のグラウト材梱包用缶。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、グラウト材の練り混ぜ判定方法及びグラウト材梱包用缶に関し、より詳しくは、グラウト材を練り上げたフレッシュグラウトをパイプ材内に充填して、パイプ材を上げて、そのフレッシュグラウトの広がりの大きさで適否判定するグラウト材の練り混ぜ判定方法及びグラウト材梱包用缶に関する。
【０００２】
【従来の技術】
グラウト材を練り上げたフレッシュグラウトに注入された水の量は構造物の強度に影響することから、建設・土木工事のモルタル充填の注入作業前にフレッシュグラウトの流動性を確認することが行なわれる。
【０００３】
このグラウト材を練り上げたグラウトの練り混ぜに関する流動性の試験方法は、土木学会が編纂した「コンクリート標準示方書［基準編］の１９．充填モルタルの流動性試験方法（ＪＳＣＥ−Ｆ５４１−１９９９）」に規定され、その実質的な試験方法は、同「１６．ＰＣグラウトの流動性試験方法（ＪＳＣＥ−Ｆ５３１−１９９９）」を準用している（特許文献１）。これは、黄銅製の略円錐形の所定の大きさの漏斗にモルタルを充填し、その漏斗からの流下時間によって適否を判定するモルタルの流動性試験方法（コンステンシー試験）である。
【０００４】
しかし、この漏斗を使用する方法は、漏斗自体が高価なものであり、また、流下時間の測定には、ストップウォッチを使用して計測する。この計測では、流下の始りと終わりを目で確認しながらストップウォッチを手で操作するために、素人の計測では、全体の流下時間が短いため、僅かの測定誤差が判定の適否に対して大きく影響するので、建築の分野では殆ど採用されていなかった。
【０００５】
また、住宅都市整備公団では、石こう系やセメント系の床材材料の練り混ぜの判定に、「工事共通仕様書の建築編１６章内装工事２節にセルフレベリング床材」について規定している（特許文献２）。これは、みがき板ガラスの上に置いた塩化ビニール製のパイプに練り混ぜた床材を充填した後、パイプを引上げ、その材料の広がりが静止した後、直角２方向の直径を測定し、その平均値（フロー値）により判定を行う方式を制定したものである。
【０００６】
しかし、この方法も、壊れやすいガラス板を用いたり、その大きさを計る測定具などを要したので、公団以外の現場では採用されなかった。
【０００７】
【特許文献１】
コンクリート標準示方書［基準編］  土木学会（第１７２頁、第１７３頁、第１７９頁）
【０００８】
【特許文献２】
工事共通仕様書の建築編  住宅都市整備公団（１６章内装工事２節にセルフレベリング床材）
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
一般的には、セメント系グラウト材は、水以外のセメントや砂および各種添加材等の成分を事前に配合撹拌したグラウト材の所定重量を袋体に梱包して販売している。その所定重量に必要な水を入れた容器にグラウト材を入れて、その水と撹拌して練り混ぜてフレッシュグラウト（湿潤グラウト材）とし、それを構造物に充填して使用される。
【００１０】
そして、フレッシュグラウトの練り混ぜの適否に関しては、最適なグラウト材の重量と加える水の量を各種の実験によって算出し、施工現場ではその最適な配合量（グラウト材と水の比率）を管理することで良好なフレッシュグラウトを得ていたが、最近では、そのフレッシュグラウトの適否について、より厳格な管理を求められるようになってきた。
【００１１】
この発明は、かかる点に鑑みてなされたもので、グラウト材の性状に合わせた練り混ぜの適否の判定を簡易に行なうことが可能なグラウト材の練り混ぜ判定方法及びグラウト材梱包用缶を提供することを目的としている。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決し、かつ目的を達成するために、この発明は、以下のように構成した。
【００１３】
請求項１に記載の発明は、平部材にグラウト材の性状に合わせた練り混ぜの適否を判定可能な複数の大きさの判定表示を表し、
前記平部材を前記判定表示が上向きになるようにして載置し、
前記判定表示の中心にパイプ材を載置し、
前記グラウト材を練り上げたフレッシュグラウトを前記パイプ材内に充填し、
前記パイプ材を上方に引上げて充填した前記フレッシュグラウトを前記判定表示上に広げ、
前記判定表示上に広がった前記フレッシュグラウトが前記複数の大きさの前記判定表示の内外に到達した状態によって前記フレッシュグラウトの練り混ぜ状態の適否の判定を行うことを特徴とするグラウト材の練り混ぜ判定方法である。
【００１４】
この請求項１に記載の発明によれば、フレッシュグラウトの広がりが、平板に表示された判定表示に対する到達状況によって目視での適否を可能としたので、熟練した専属の試験要員がいない現場でも正確な判定ができる。
【００１５】
請求項２に記載の発明は、グラウト材の梱包缶を封印する缶蓋の表面、または裏面、または前記梱包缶の缶底外面の少なくとも一方に、前記グラウト材の性状に合わせた練り混ぜの適否を判定可能な複数の大きさの判定表示を表し、
前記缶蓋の表面、または裏面、または前記梱包缶の缶底外面の少なくとも一方を前記判定表示が上向きになるようにして載置し、
前記判定表示の中心にパイプ材を載置し、
前記グラウト材を練り上げたフレッシュグラウトを前記パイプ材内に充填し、
前記パイプ材を上方に引上げて充填した前記フレッシュグラウトを前記判定表示上に広げ、
前記判定表示上に広がった前記フレッシュグラウトが前記複数の大きさの前記判定表示の内外に到達した状態によって前記フレッシュグラウトの練り混ぜ状態の適否の判定を行うことを特徴とするグラウト材の練り混ぜ判定方法である。
【００１６】
この請求項２に記載の発明によれば、グラウト材の梱包缶を封印する缶蓋の表面、または裏面、または前記梱包缶の缶底外面の少なくとも一方に、グラウト材の性状に合わせた練り混ぜの適否を判定可能な複数の大きさの判定表示を表すことで、個々に梱包されたグラウト材の練り混ぜ状態の適否の判定に使用できるので、試験専用平板を試験のつど洗浄しなくても良いので作業性がよい。
【００１７】
請求項３に記載の発明は、前記判定表示は、円形の基準線または、円形の基準帯状目印であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のグラウト材の練り混ぜ判定方法である。
【００１８】
この請求項３に記載の発明によれば、判定表示は、円形の基準線または、円形の基準帯状目印であり、フレッシュグラウトの広がりの外縁が複数の円形の基準線または、円形の基準帯状目印への到達状態から判定する。
【００１９】
請求項４に記載の発明は、前記フレッシュグラウトの練り混ぜ状態の適否判定結果の記録と、前記グラウト材の製造ロット番号の記録とともに、前記フレッシュグラウトの前記判定表示の内外に到達した状態を写真撮影することを特徴とする請求項２に記載のグラウト材の練り混ぜ判定方法である。
【００２０】
この請求項４に記載の発明によれば、練り混ぜ状態の適否判定結果の記録と、グラウト材の製造ロット番号の記録とともに、フレッシュグラウトの判定表示の内外に到達した状態を写真撮影することで、後において判定判断の証明をすることができ、またフレッシュグラウトの品質証明と練り混ぜ状態時の品質証明とが連結され、フレッシュグラウトの材料と施工との一貫した管理が可能となる。
【００２１】
請求項５に記載の発明は、グラウト材の梱包缶を封印する缶蓋の表面、または裏面、または前記梱包缶の缶底外面の少なくとも一方に、グラウト材の性状に合わせた練り混ぜの適否を判定可能な複数の大きさの判定表示を有し、
前記缶蓋の表面、または裏面、または前記梱包缶の缶底外面の少なくとも一方を前記判定表示が上向きになるようにして載置し、
前記判定表示の中心にパイプ材を載置し、
前記グラウト材を練り上げたフレッシュグラウトを前記パイプ材内に充填し、
前記パイプ材を上方に引上げて充填した前記フレッシュグラウトを前記判定表示上に広げ、
前記判定表示上に広がった前記フレッシュグラウトが前記複数の大きさの前記判定表示の内外に到達した状態によって前記フレッシュグラウトの練り混ぜ状態の適否の判定が可能であることを特徴とするグラウト材梱包用缶である。
【００２２】
この請求項５に記載の発明によれば、グラウト材の梱包缶を封印する缶蓋の表面、または裏面、または前記梱包缶の缶底外面の少なくとも一方に、グラウト材の性状に合わせた練り混ぜの適否を判定可能な複数の大きさの判定表示を表すことで、個々に梱包されたグラウト材の練り混ぜ状態の適否の判定に使用できるので、試験専用平板を試験のつど洗浄しなくても良いので作業性がよい。
【００２３】
請求項６に記載の発明は、前記判定表示は、円形の基準線または、円形の基準帯状目印であることを特徴とする請求項５に記載のグラウト材梱包用缶である。
【００２４】
この請求項６に記載の発明によれば、判定表示は、円形の基準線または、円形の基準帯状目印であり、フレッシュグラウトの広がりの外縁が複数の円形の基準線または、円形の基準帯状目印を越えて到達する状態から判定する。
【００２５】
請求項７に記載の発明は、前記梱包缶に、前記パイプ材を備えることを特徴とする請求項５に記載のグラウト材梱包用缶である。
【００２６】
この請求項７に記載の発明によれば、梱包缶が各梱包単位に作業現場に搬送されても、各梱包単位にパイプ材の試験器具が内蔵されているので確実にフレッシュグラウトの練り混ぜ状態の適否の判定が行える。
【００２７】
【発明の実施の形態】
以下、この発明のグラウト材の練り混ぜ判定方法及びグラウト材梱包用缶の実施の形態を図面にに基づいて説明するが、この発明は、この実施の形態に限定されない。また、この発明の実施の形態は、発明の最も好ましい形態を示すものであり、この発明は、この実施の形態に限定されない。
【００２８】
まず、第１の実施の形態を、図１乃至図１２に基づいて説明する。図１は判定部材の平面図である。この実施の形態の判定部材１は、金属製または樹脂製の平板であり、使用するグラウト材の性状に合わせた練り混ぜの適否を判定可能な複数の大きさの判定表示３を表している。判定部材１は、金属製または樹脂製の平板に変えて、木の平板や紙のシートでもよく、さらに判定表示３を表すには、判定表示３を表した樹脂製のシートやフイルムを貼ったりしてもよく、要は、練り上げたフレッシュグラウトが付着しにくく、流れ易く、落としても壊れ難い材料であればよい。
【００２９】
この実施の形態の判定表示３は、真円の円を示す基準線３ａ，３ｂ，３ｃが３個形成され、フレッシュグラウトの広がりが、基準線３ａの位置から基準線３ｂと基準線３ｃとの間になると適の判定を行い、基準線３ｂに達しない場合や基準線３ｃを越える場合は否の判定を行う。
【００３０】
この判定部材１を用いたグラウト材の練り混ぜ判定方法を、図２乃至図８に示す。
【００３１】
まず、グラウト材の梱包缶１０を封印する缶蓋１１の突起部１１ｄを工具等で起こしあげ、缶蓋１１を梱包缶１０から取り外し、格納されているグラウト材収納袋１２を取り出す（図２）。
【００３２】
空になった梱包缶１０に水を入れ、さらにグラウト材収納袋１２からグラウト材を投入し、手持ち撹拝機１４を用いて所定時間撹拌作業を行い、フレッシュグラウト１３になるようにする（図３）。
【００３３】
判定部材１を判定表示３の向きが上向きになるようにして載置し、判定部材１の水平レベルを確認し、判定表示３の中心にパイプ材１５を載置する。フレッシュグラウト１３をパイプ材１５内に充填する（図４）。
【００３４】
フレッシュグラウト１３の上面をコテ等で平らにならし、パイプ材１５を上方に引き上げる。このパイプ材１５を上方に引上げることで、充填したフレッシュグラウト１３を判定表示３上に広がる。このフレッシュグラウト１３の広がり具合を目視によって確認し、合否判定をする。
【００３５】
即ち、判定平板１の判定表示３上に広がったフレッシュグラウト１３が複数の大きさの判定表示３の内外に到達した状態によってフレッシュグラウト１３の練り混ぜ状態の適否の判定を目視によって行う（図５）。
【００３６】
図５においては、フレッシュグラウト１３の広がりが、基準線３ｂを越えて基準線３ｂと基準線３ｃとの間になっており、基準範囲内であるから写真撮影等で記録媒体１６に記録し、範囲外であれば廃棄する（図６）。
【００３７】
このように、フレッシュグラウト１３の広がり状態の適否判定結果の記録とともにフレッシュグラウト１３の広がりを写真撮影することで、後において判定判断の証明をすることができる。
【００３８】
この写真撮影のとき、判定部材１の判定表示３の横に、グラウト材の製造ロット番号９０を記しておくと、フレッシュグラウト１３の中のグラウト材の品質証明と練り混ぜ状態時の品質証明とが連結され、グラウト材の材料と施工との一貫した管理が可能となる。
【００３９】
このように、フレッシュグラウト１３の広がりが、判定表示３に対する到達状況によって目視での適否を可能としたので、熟練した専属の試験要員がいない現場でも正確な判定ができる。
【００４０】
フレッシュグラウト１３の広がりが適と判定されると、フレッシュグラウト１３を、練り混ぜ梱包缶１０のまま所定位置まで移動し、フレッシュグラウト１３を、図７に示すようにベースプレート２０下端や、図８に示すように橋脚２１と鋼板２２の間隙などに充填する。
【００４１】
この実施の形態では、判定表示３の基準線は、パイプ材１５を設置する基準線３ａと、判定の基準線３ｂ及び基準線３ｃの最低３本があり、基準線３ａはパイプ材１５の外径とほぼ同径にしているため、検査を行う前にパイプ材１５を設置する目安になる。判定の基準線３ｂ及び基準線３ｃは、フレッシュグラウト１３の施工軟度の基準限界を示す線であるが、基準線３ｂは基準範囲内で最大の硬さを、基準線３ｃは最低の軟らかさを示し、両基準線３ｂ，３ｃの間を合格範囲とする。いずれも合格範囲から外れると、充分な充填性能が得られなかったり、正常なフレッシュグラウト１３が保たれない等の不良が発生する恐れがあるため、作業は行わないようにする。
【００４２】
判定表示３の基準線やパイプ材１５の形状寸法は、「ＪＳＣＥ−Ｆ５４１−１９９９」コンシステンシー試験との相関関係により、大きさを決めている。図９は、コンシステンシー試験、図１０はフロー試験、図１１はコンシステンシー試験とフロー試験の相関関係を示す。
【００４３】
いずれも、一定量のグラウト材に混入する水の容量を変化させ、撹拌直後に試験を実施しているため、両試験の相関関係が成り立つ。
【００４４】
図９に示すコンシステンシー試験では縦軸にコンシステンシーの流下時間を、横軸に水量を示し、基準線１７、基準線１８にフレッシュグラウト１３のもつ適正なコンシステンシーの流下時間を示す。
【００４５】
図１０に示すフロー試験では、縦軸にフレッシュグラウト１３の施工軟度を示すフロー値を、横軸に水量を示す。この両試験結果をもとに、図１１で試験結果の判定を行い、図９のコンシステンシー試験で範囲外になったものを不適として判断している。
【００４６】
また、図１２には、その結果をグラフ化しているが、縦軸にフロー試験値、横軸にコンシステンシー試験値を示し、基準線１７、基準線１８を基に基準線３ｂ、基準線３ｃを決め、この範囲内を合格範囲としている。このため、グラウト材の物性の違いによっては、パイプ材１５の形状寸法、基準線３ｂと基準線３ｃの大きさが変わってくるため、事前に試験を行い、決定しておく必要がある。このようにすることで、現場や試験室で実施した場合、「ＪＳＣＥ−Ｆ５４１−１９９９」によるコンシステンシー試験を行わなくても、簡易的に結果が想定できる利点がある。
【００４７】
次に、第２の実施の形態を、図１３乃至図２０に基づいて説明する。
【００４８】
この実施の形態のグラウト材の梱包缶１０を封印する缶蓋１１の表面１１ａに、グラウト材の性状に合わせた練り混ぜの適否を判定可能な複数の大きさの判定表示３を表している。
【００４９】
この実施の形態の判定表示３は、第１の実施の形態と同様に、真円の円を示す基準線３ａ，３ｂ，３ｃが３個形成され、フレッシュグラウト１３の広がりが、基準線３ａの位置から基準線３ｂと基準線３ｃとの間になると適の判定を行い、基準線３ｂに達しない場合や基準線３ｃを越える場合は否の判定を行う。
【００５０】
この缶蓋１１の表面１１ａに判定表示３を表した梱包缶１０を用いたグラウト材の練り混ぜ判定方法を、図１６乃至図２０に示す。
【００５１】
まず、グラウト材の梱包缶１０を封印する缶蓋１１の突起部１１ｄを工具等で起こしあげ、缶蓋１１を梱包缶１０から取り外し、格納されているグラウト材収納袋１２を取り出す（図１６）。
【００５２】
空になった梱包缶１０に水を入れ、さらにグラウト材収納袋１２からグラウト材を投入し、手持ち撹拝機１４を用いて、所定時間撹拌作業を行う（図１７）。
【００５３】
缶蓋１１の表面１１ａを判定表示３の向きが上向きになるようにして載置し、缶蓋１１の水平レベルを確認し、判定表示３の中心にパイプ材１５を載置する。フレッシュグラウト１３をパイプ材１５内に充填する（図１８）。
【００５４】
フレッシュグラウト１３の上面をコテ等で平らにならし、パイプ材１５を上方に引き上げる。このパイプ材１５を上方に引上げることで、充填したフレッシュグラウト１３が判定表示３上に広がる。このフレッシュグラウト１３の広がり具合を目視によって確認し、合否判定をする。
【００５５】
即ち、缶蓋１１の表面１１ａの判定表示３上に広がったフレッシュグラウト１３が複数の大きさの判定表示３の内外に到達した状態によってフレッシュグラウト１３の練り混ぜ状態の適否の判定を目視によって行う（図１９）。
【００５６】
図１９においては、フレッシュグラウト１３の広がりが、基準線３ｂを越えて基準線３ｂと基準線３ｃとの間になっており、基準範囲内であるから写真撮影で記録媒体１６に記録し、範囲外であれば廃棄する（図２０）。
【００５７】
このように、フレッシュグラウト１３の広がり状態の適否判定結果の記録とともにフレッシュグラウト１３の広がりを写真撮影することで、後において判定判断の証明をすることができる。
【００５８】
この写真撮影のとき、缶蓋１１の判定表示３の横に（缶蓋１１の最外縁部近くに）、グラウト材の製造ロット番号９０を記しておくと、フレッシュグラウト１３の中のグラウト材の品質証明と練り混ぜ状態時の品質証明とが連結され、グラウト材の材料と施工との一貫した管理が可能となる。
【００５９】
このように、フレッシュグラウト１３の広がりが、缶蓋１１の表面１１ａに表示された判定表示３に対する到達状況によって目視での適否を可能としたので、熟練した専属の試験要員がいない現場でも正確な判定ができる。
【００６０】
フレッシュグラウト１３の広がりが適と判定されると、フレッシュグラウト１３を、練り混ぜ梱包缶１０のまま所定位置まで移動し、フレッシュグラウト１３を、図７に示すようにベースプレート２０下端や、図８に示すように橋脚２１と鋼板２２の間隙などに充填する。
【００６１】
また、第２の実施の形態では、図２１に示すように、グラウト材の梱包缶１０を封印する缶蓋１１の表面１１ａと、裏面１１ｂの両方に、グラウト材の性状に合わせた練り混ぜの適否を判定可能な複数の大きさの判定表示３を表しているが、裏面１１ｂのみに判定表示３を表してもよい。
【００６２】
また、缶蓋１１の表面１１ａに判定表示３を表している場合に、図２２に示すように、梱包缶１０の上に缶蓋１１を載置し、フレッシュグラウト１３をパイプ材１５内に充填し、パイプ材１５を上方に引上げることで、フレッシュグラウト１３の広がり具合を目視によって確認し、合否判定をするようにしてもよい。
【００６３】
なお、判定表示３の基準線３ｂと基準線３ｃの範囲は、フレッシュグラウト１３の練り上がり温度にて変化がある。
【００６４】
図２３は、缶蓋１１の表面１１ａに基準線３ｂと基準線３ｃをそれぞれ２本以上塗装していて、温度変化により、基準線３ｂと基準線３ｃを使いわけるようにしている。
【００６５】
また、判定表示３を表す場合は、図２４に示すように、缶蓋１１の表面１１ａと裏面１１ｂで、練り上がり温度差による基準範囲を変化させる方法もある。
【００６６】
一方、缶蓋１１には、図２５に示すように、合格範囲３０から外れた部分１１ｃに、また練り混ぜた梱包缶１０には、側面に製造番号３１が示してある。
【００６７】
これは、グラウト材を撹拌したのち検査を実施し、写真を撮り記録として残すために設けてあるが、検査結果と練り上がったフレッシュグラウト１３が同一のものであることの証明や、合否判定、検査記録を簡易的かつ瞬時に記録することができることを目的として設けている。
【００６８】
このように、判定を行う判定表示３の複数の円の表し方は、実線に限らず、点線や一点鎖線や二点鎖線または部分的でもよく、また、適合域を、色分けや斜線などで表した帯状目印でもよい。要は、練り混ぜたグラウト材１３が３６０度の方向でその判定表示３によって、中心から到達したかどうかが判定可能に、部分的にでも表されていればよい。
【００６９】
判定表示３の円や帯の描き方は、平板や缶蓋等に塗料等による印刷に限定されず、前記と同様に部分的にケガキ線で傷を入れたり、プレスで小さい傷を付けてもよい。要は、フレッシュグラウト１３の広がりが基準位置の範囲に入っているかどうかが分かればよい。
【００７０】
さらに、パイプ材１５を載置する場所には、パイプ材１５の外径に応じた円または、複数の目印を記載してもよい。パイプ材１５の設置位置が判定の円や帯の中心になるので、フレッシュグラウト１３が３６０度の各方向に平均して広がり正確な判定力可能となる。
【００７１】
前記したように、判定表示３は、判定を行う下限と上限の２個の円や帯を、練り上がり時の温度に応じて複数下限の円や上限の円、または複数の帯として表してもよい。練り上がり時の温度によって、フレッシュグラウト１３の粘性が変化するので、冬の寒いとき用とした低い温度域用、また夏の暑いとき用とした高い温度域用、さらには春と秋の普通温度域毎に、線を色分けしたり、線の形状を変えたり、また帯の色を変えて表すことで、フレッシュグラウト１３の練り上がりの温度に応じた判定基準になり、より正確な判定が可能となる。
【００７２】
さらに、判定表示３は、缶蓋１１に限定されず、缶底外面（缶裏面）に表示してもよく、現場に持参したグラウト材の梱包缶１０がそのまま検査器具とされるので、検査器具の持参忘れがなく、梱包缶１０の平面があれば部位としての限定はない。
【００７３】
また、梱包缶１０には、図２２に示すように、判定用のパイプ材１５を内包してもよく、各梱包単位に作業現場に搬送されても、各梱包単位に試験器具が内蔵されているので、確実に練り混ぜ状態の適否の判定が行える。
【００７４】
次に、具体的な判定方法を説明する。
【００７５】
適合するとの判定（工事に採用する）は、フレッシュグラウト１３の広がりの外縁が、判定表示３の複数の円のうちの内側の円の基準線３ｂを越えて外側の円の基準線３ｃには到達しなかった場合や帯の中ほどに到達した場合は、合格と判定する。
【００７６】
一方、不適合との判定（工事に採用しない）は、以下のような場合がある。
【００７７】
１．フレッシュグラウト１３の広がりの外縁が複数の円のうちの内側の円の基準線３ｂまたは帯に到達しなかった場合は、練り上がりが硬く流動性に乏しいと判断され、使用に適合しないと判定する。即ち、必要とする水量が少なかった場合や練り時間が短く水分量の少ない硬い部分を試料として採取した（均等に練られていない）等の理由が考えられる。
【００７８】
２．フレッシュグラウト１３の広がりの外縁が複数の円のうちの外側の円の基準線３ｃまたは帯びを越えてはみ出した場合は、練り上がりが柔らかく流動性すぎると判断され、使用に適合しないと判定する。即ち、必要とする水量以上に水が加えられている場合や練り時間が短く水分量の多い部分を採取した（均等に練られていない）等の理由が考えられる。
【００７９】
このグラウト材の練り混ぜ判定方法は、フレッシュグラウト１３の自然な広がり性を確認するため、缶蓋１１を水平レベルにするのがよい。例えば、図２６に示すように、缶蓋１１に水準器４０もしくは球体４１を載せ、缶蓋１１の突起部１１ｄを少なくとも３箇所以上起こしたり、寝かしたりさせ、水平調整を行う。
【００８０】
しかしながら、調整が面倒であったりするため、図２７に示すよう、缶蓋１１を取り外す前の梱包缶１０の缶底１０ｅにレベル調整用ボルト５０を３点以上設け、レベル調整用ボルト５０によって水平レベルの調整を行う方法も効果的である。
【００８１】
また、図２８に示すように、水平調整台５１の上に缶蓋１１を載置し、レベル調整用ボルト５０を調整し、全体の水平レベルを確認する方法もある。
【００８２】
また、取り外しの際に缶蓋１１が変形し、適宜な検査ができない場合がある。図２９は、梱包缶１０を１８０度回転させ、予め缶底外面１０ｆに判定表示３を塗装して表してもよい。なお、判定表示３の基準線３ａ，３ｂ，３ｃは、塗装だけでなく、判定に影響のない程度の凹凸を設ける方法でもよい。
【００８３】
また、図３０に示すように、梱包缶１０と缶蓋１１の密閉方法を、突起部１１ｄによるかしめ方法から、ベルト６０のハンドル６１の開閉による方法とすると、取り付け、取り外し作業が簡単にでき、かつ缶蓋１１の変形を防ぐことができる。これは、缶蓋１１及び判定部材として再利用がより可能になる方法である。
【００８４】
また、グラウト材の練り混ぜ判定は、同現場にて１回のみならず、２回、３回と判定を幾度も行う場合がある。その際には、缶蓋１１についたフレッシュグラウト１３を洗い流す等のメンテナンス作業を行い、判定前の状況に戻ずことが必要になる。
【００８５】
図３１に示すように、シートで構成した判定部材１を缶蓋１１に２枚以上あらかじめ貼っておき、一連の判定が終了した時点で、シートである判定部材１を剥がし、フレッシュグラウト１３とともに廃棄する。そして、新しい、シートである判定部材１上で再度試験をすることにより、メンテナンス工程を減らし、再試験をすぐに行うことができるようにした方法である。
【００８６】
【発明の効果】
前記したように、請求項１に記載の発明では、フレッシュグラウトの広がりが、平板に表示された判定表示に対する到達状況によって目視での適否を可能としたので、熟練した専属の試験要員がいない現場でも正確な判定ができる。
【００８７】
請求項２に記載の発明では、グラウト材の梱包缶を封印する缶蓋の表面、または裏面、または前記梱包缶の缶底外面の少なくとも一方に、グラウト材の性状に合わせた練り混ぜの適否を判定可能な複数の大きさの判定表示を表すことで、個々に梱包されたグラウト材の練り混ぜ状態の適否の判定に使用できるので、試験専用平板を試験のつど洗浄しなくても良いので作業性がよい。
【００８８】
請求項３に記載の発明では、判定表示は、円形の基準線または、円形の基準帯状目印であり、フレッシュグラウトの広がりの外縁が複数の円形の基準線または、円形の基準帯状目印への到達する状態から判定することができる。
【００８９】
請求項４に記載の発明では、練り混ぜ状態の適否判定結果の記録と、グラウト材の製造ロット番号の記録とともに、フレッシュグラウトの判定表示の内外に到達した状態を写真撮影することで、後において判定判断の証明をすることができ、またグラウト材の品質証明と練り混ぜ状態時の品質証明とが連結され、グラウト材の材料と施工との一貫した管理が可能となる。
【００９０】
請求項５に記載の発明では、グラウト材の梱包缶を封印する缶蓋の表面、または裏面、または前記梱包缶の缶底外面の少なくとも一方に、グラウト材の性状に合わせた練り混ぜの適否を判定可能な複数の大きさの判定表示を表すことで、個々に梱包されたグラウト材の練り混ぜ状態の適否の判定に使用できるので、試験専用平板を試験のつど洗浄しなくても良いので作業性がよい。
【００９１】
請求項６に記載の発明では、判定表示は、円形の基準線または、円形の基準帯状目印であり、フレッシュグラウトの広がりの外縁が複数の円形の基準線または、円形の基準帯状目印を越えて到達する状態から判定することができる。
【００９２】
請求項７に記載の発明では、梱包缶が各梱包単位に作業現場に搬送されても、各梱包単位にパイプ材の試験器具が内蔵されているので確実にグラウト材の練り混ぜ状態の適否の判定が行える。
【図面の簡単な説明】
【図１】判定部材の平面図である。
【図２】梱包缶を封印する缶蓋からグラウト材収納袋を取り出す状態を示す図である。
【図３】手持ち撹拝機を用いて撹拌作業を行う状態を示す図である。
【図４】フレッシュグラウトをパイプ材内に充填する状態を示す図である。
【図５】判定表示上に広がったフレッシュグラウトの状態を示す図である。
【図６】フレッシュグラウトの広がりを写真撮影等で記録媒体に記録する状態を示す図である。
【図７】フレッシュグラウトをベースプレート下端の間隙に充填する状態を示す図である。
【図８】フレッシュグラウトを橋脚と鋼板の間隙に充填する状態を示す図である。
【図９】コンシステンシー試験結果を示す図である。
【図１０】フロー試験結果を示す図である。
【図１１】コンシステンシー試験とフロー試験の相関関係を示す図である。
【図１２】試験結果をグラフ化して示す図である。
【図１３】梱包缶の缶蓋に判定表示を表している実施の形態を示す梱包缶の平面図である。
【図１４】梱包缶の缶蓋に判定表示を表している実施の形態を示す梱包缶の正面図である。
【図１５】梱包缶の缶蓋に判定表示を表している実施の形態を示す梱包缶の底面図である。
【図１６】梱包缶を封印する缶蓋からグラウト材収納袋を取り出す状態を示す図である。
【図１７】手持ち撹拝機を用いて撹拌作業を行う状態を示す図である。
【図１８】フレッシュグラウトをパイプ材内に充填する状態を示す図である。
【図１９】判定表示上に広がったフレッシュグラウトの状態を示す図である。
【図２０】フレッシュグラウトの広がりを写真撮影等で記録媒体に記録する状態を示す図である。
【図２１】缶蓋の表面と裏面の両方に判定表示を表す実施の形態を示す図である。
【図２２】梱包缶の上に缶蓋を載置しフレッシュグラウトをパイプ材内に充填する状態を示す図である。
【図２３】缶蓋に判定表示を表す実施の形態を示す図である。
【図２４】缶蓋に判定表示を表す実施の形態を示す図である。
【図２５】缶蓋に判定表示を表す実施の形態を示す図である。
【図２６】缶蓋の水平調整を行う実施の形態を示す図である。
【図２７】缶蓋の水平調整を行う実施の形態を示す図である。
【図２８】缶蓋の水平調整を行う実施の形態を示す図である。
【図２９】梱包缶の缶底外面に判定表示を表す実施の形態を示す図である。
【図３０】梱包缶と缶蓋の密閉方法を示す図である。
【図３１】シートで構成した判定部材を缶蓋に２枚以上あらかじめ貼っておく実施の形態を示す図である。
【符号の説明】
１  判定部材
３  判定表示
３ａ〜３ｃ  基準線
１０  梱包缶
１１  缶蓋
１３  フレッシュグラウト
１５  パイプ材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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