(57)【要約】【課題】  衝撃吸収性能に優れた衝撃吸収部材を提供する。【解決手段】  発泡熱可塑性樹脂からなる衝撃吸収部材１であって、平板状の基部２と、基部２の少なくとも１つの面２２上に突出するスリット状リブ構造３とを具備し、スリット状リブ構造２が、２段階以上の異なる高さを有する複数のリブ３２，３４の組み合わせからなる衝撃吸収部材１。第１のリブ３２の高さｈ１を１００としたとき、第２のリブ３４の高さｈ２は４０以上８０未満である。【選択図】      図１
2005083399.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡熱可塑性樹脂からなる衝撃吸収部材であって、
平板状の基部と、
前記基部の少なくとも１つの面上に突出するスリット状リブ構造とを具備し、
前記スリット状リブ構造が、２段階以上の異なる高さを有する複数のリブの組み合わせからなる衝撃吸収部材。
【請求項２】
最大の高さを有するリブの高さを１００としたとき、２番目に高いリブの高さが４０〜８０であり、
さらに、３段階以上の異なる高さを有する場合は、２番目に高いリブの高さを１００としたとき、次に高いリブの高さが４０〜８０である請求項１に記載の衝撃吸収部材。
【請求項３】
前記最大の高さを有するリブの高さが、前記スリット状リブ構造の最大許容高さである請求項２に記載の衝撃吸収部材。
【請求項４】
衝撃吸収部材の全厚を１００としたとき、前記スリット状リブ構造の最大の高さが５０〜９０、かつ、前記基部の厚さが１０〜９０である請求項１〜３のいずれかに記載の衝撃吸収部材。
【請求項５】
前記スリット状リブ構造を構成する各リブの幅が、基部側から先端側まで同一である請求項１〜４のいずれかに記載の衝撃吸収部材。
【請求項６】
前記スリット状リブ構造を構成する各リブの幅が、基部側から先端側に向かってテーパ状に減少し、かつ、前記基部に対する垂線から前記リブまでの傾斜角度αが、０°＜α≦７°の範囲内である請求項１〜４のいずれかに記載の衝撃吸収部材。
【請求項７】
衝撃吸収部材を構成する発泡熱可塑性樹脂の密度が、０．０３３ｇ／ｍＬ〜０．２ｇ／ｍＬであり、かつ、ひずみ率２５％時の静的圧縮応力が、３５Ｎ／ｃｍ２〜３５０Ｎ／ｃｍ２である請求項１〜６のいずれかに記載の衝撃吸収部材。
【請求項８】
発泡熱可塑性樹脂が発泡スチレン系共重合体である請求項１〜７のいずれかに記載の衝撃吸収部材。
【請求項９】
複数の、請求項１〜８のいずれかに記載の衝撃吸収部材の組合せからなる複合衝撃吸収部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、衝撃荷重が作用したときに、そのエネルギの一部を吸収して、衝撃を緩和する衝撃吸収部材に関し、特に自動車のバンパやドアなどの用途に適した発泡熱可塑性樹脂製の衝撃吸収部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、自動車においては、万一の衝撃時に、その衝撃から乗員を保護するため、客室への衝撃ダメージを最小限に抑えることを目的として、車体を構造的に変形しやすくしたり、バンパや天井、ドアの内部に衝撃吸収部材を設け、この衝撃吸収部材に衝突時の衝撃をできるだけ吸収させることが一般に行われている。
【０００３】
従来、前記した衝撃吸収部材としては、熱硬化性の発泡ウレタンが多く用いられていた。しかし、熱硬化性の発泡ウレタンは、リサイクルが困難である上、コスト的にも割高であるばかりでなく、耐水性、耐熱性の経時安定性に課題があり、初期衝撃吸収性能の維持が困難であった。
【０００４】
そこで、近年、リサイクルが容易で、包装用の緩衝材として広く用いられている発泡ポリスチレンや発泡ポリプロピレンなどの発泡熱可塑性樹脂が、上記のような目的の衝撃吸収部材として多く使用されるに至っている。
【０００５】
しかしながら、このような発泡熱可塑性樹脂も、衝撃吸収の性能面で以下のような問題がある。すなわち、発泡ポリスチレンや発泡ポリプロピレンなどの発泡熱可塑性樹脂で形成された衝撃吸収部材においては、一度受けた衝撃荷重によって、圧縮ひずみ（衝撃吸収材の元の厚みに対する圧縮変形の割合を意味し、以下の説明ではひずみ量（％）で表す）が５０％を超えると、内部に発生する応力（圧縮応力）が急激に上昇し、以後、衝撃吸収部材としての性能が著しく低下する。
【０００６】
したがって、発泡熱可塑性樹脂製の衝撃吸収部材を自動車バンパーなどの用途に用いる場合は、圧縮ひずみ（ひずみ量）が許容される応力の範囲内で設計されなければならないため、最大許容応力に至るエネルギ量が十分でなくなるという問題がある。
【０００７】
また、多様な衝撃荷重に対応し、要求される応力の範囲内で要求される衝撃吸収性能を発現するためには、衝撃吸収部材の肉厚を大きくする必要があり、バンパや天井、ドアなどの各部の寸法を大きくせざるを得ないといった問題がある。
【０００８】
一般に、自動車に用いられる衝撃吸収部材は設置スペースの関係から、衝撃吸収部材の潰れ代は限られており、およそ３０〜１００ｍｍ程度である。他方、衝撃吸収部材は衝突時の乗員保護を目的とすることから、人に加わる応力を、数１０Ｎ／ｃｍ２以内に抑えなければならない。
【０００９】
衝撃吸収部材の働き（すなわち、衝撃吸収エネルギ）は、衝突による衝撃吸収部材の潰れ代と、そのときの応力値の積分値で表されることから、許容できる応力値の範囲内で、より大きい潰れ代を確保することが必要とされる。
【００１０】
本発明者らは、先に、発泡樹脂からなり、特定のリブ構造を有する発泡成形品が高い衝撃吸収性能を示すことを見出した（特許文献１）。この発泡成型品は比較的短い潰れ代で設計される衝撃吸収材としては有効であるが、より大きい衝撃エネルギを吸収するために、より大きな潰れ代を確保しなければならない衝撃吸収部材には不向きな構造であった。
【００１１】
さらに、本発明者らは、発泡樹脂からなり、基部の一方面上に形成される主リブと、この主リブと交わって、基部の同一面上に形成される、主リブと厚さ（基部面からの高さ）の異なる副リブとを組み合わせた構造が、衝撃吸収性能に優れていることを見出した（特許文献２）。
しかしながら、衝撃吸収性能に優れた衝撃吸収材がさらに求められている。
【００１２】
【特許文献１】特願２００２−１５７７８２号明細書
【特許文献２】特願２００２−２６１０８４号明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明は上記の問題点に鑑みてなされたもので、衝撃荷重が作用したときの応力が予め定められた値以下で、予め定められた動的圧縮ひずみの間を推移することで、より高い衝撃吸収エネルギが確保できる衝撃吸収部材であって、特に自動車用の用途に適した衝撃吸収部材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記目的を達成するため、本発明者らは鋭意研究を行い、発泡熱可塑性樹脂からなる、基部とこの基部の少なくとも一面側に形成された、衝撃荷重が作用する方向に突出する、高さ（基部面からの距離）の異なる複数のリブ（隔壁）を備えるスリット状リブ構造を有する衝撃吸収部材によれば、スリットを形成している隔壁の高さが一様ではなく、異なっていることにより、衝撃が加わった際、高いリブが横折れしても、高さの低いリブが応力を維持する働きがあることを見出した。これにより、高さの一様なリブからなる単純なスリット状リブ構造で起こり得る、リブ折れによる応力値の低下現象を防ぐことができ、一定の応力値を示すものとすることができることを見出し、本発明を完成させた。
【００１５】
本発明の第１の態様は、発泡熱可塑性樹脂からなる衝撃吸収部材であって、平板状の基部と、基部の少なくとも１つの面上に突出するスリット状リブ構造とを具備し、スリット状リブ構造が、２段階以上の異なる高さを有する複数のリブの組み合わせからなる衝撃吸収部材を提供する。
【００１６】
本発明の第２の態様は、上記の衝撃吸収部材の組合せからなる複合衝撃吸収部材を提供する。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、衝撃吸収性能に優れた衝撃吸収部材を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の衝撃吸収部材について、図面を参照しながら詳細に説明する。
図１は、本発明の一実施形態である衝撃吸収部材の部分断面図である。
衝撃吸収部材１は、基部２と、スリット状リブ構造３からなる。
基部２は、平板状であり、対向する第１の面２２と第２の面２４を有する。
スリット状リブ構造３は、基部２の第１の面２２上にほぼ垂直に突出し、第１の高さｈ１を有する第１のリブ３２と、第２の高さｈ２を有する第２のリブ３４からなる。
矢印は、衝撃荷重の作用方向を示す。
【００１９】
第１のリブ３２は、基部２の第１の面２２上にぼぼ等間隔に形成され、さらに、第２のリブ３４は、第１のリブ３２の間に一定間隔で形成されている。この実施形態では、第１のリブ３２の間に図に示されるように形成されていて（図３参照）、第１のリブ３２間の間隔ｗ１は、第１のリブ３２と第２のリブ３４の間隔ｗ２の約２倍である。
第１のリブの高さｈ１は、スリット状リブ構造３の最大許容高さ以下であり、好ましくは最大許容高さである。第１のリブの高さｈ１を１００としたとき、第２のリブｈ２の高さは４０〜８０であることが好ましく、６０〜８０であることがより好ましい。
ここで、「最大許容高さ」とは、設置スペースの関係から決定される、衝撃吸収材の全厚に対して、スリット状リブ構造を形成できる最大のリブ高さである。自動車等に用いられる場合、通常は３０〜１００ｍｍ程度である。
【００２０】
高さｈ１と高さｈ２の差が小さすぎると、応力が高くなってしまい、逆に差が大きすぎると、リブ折れによる応力の低下を防ぐことができない恐れがある。
【００２１】
また、衝撃吸収部材１の総肉厚ｔ３を１００としたとき、第１のリブの高さｈ１は５０〜９０であることが好ましく、７０〜９０であることがより好ましい。同様に、基部２の肉厚ｔ４は１０〜９０であることが好ましく、１０〜３０であることがより好ましい。第１のリブの高さｈ１が、衝撃吸収部材１の総肉厚ｔ３に対し、小さすぎると十分な吸収エネルギを得ることができない恐れがある。
【００２２】
第１及び第２のリブ３２，３４の幅は、下底部（基部側）の幅ｔ１から上底部（先端側）の幅ｔ２まで、リブの高さに関わらず同一である。
【００２３】
この衝撃吸収部材１は、衝撃が作用する矢印方法に、スリット状リブ構造３が対向するように配置して使用する。衝撃荷重が矢印方法からかかり、たとえ第１のリブ３２が横折れしても、第２のリブ３４が応力を維持できる。そのため、衝撃吸収部材１は一定の応力値を示して衝撃を吸収できる。
【００２４】
尚、上記の実施形態において、衝撃吸収部材１全体の形状、また、基部２とリブ３２，２４の形状及び／又は数は、使用目的により適宜決定することができる。本発明の効果を損なわない範囲で、以下の変形例が可能である。
（１）上記の実施形態では、第１及び第２のリブ３２，２４の幅は、高さに沿って同じであるが、図２に示すように、第１及び第２のリブ３２，２４の幅ｔ１，ｔ２が、基部側から先端側に向かってテーパ状に減少してもよい（すなわち、ｔ１＞ｔ２）。このとき、基部２に対する垂線からリブ３２，３４までの傾斜角度αは、好ましくは、０°＜α≦７°である。傾斜角度αが７°より大きいと、圧縮ひずみに対する応力上昇が漸増するものとなるため好ましくない。
このように、テーパ状にすることにより、リブの横折れを防止することができる。
この場合、一部のリブだけがテーパ状でもよい。
【００２５】
（２）上記の実施形態では、第２のリブ３４が、第１のリブ３２の間に１つおきに存在するが、第２のリブ３４を、より多くの間隔をあけて存在させてもよいし、全ての第１のリブ３２の間に存在させてもよい。好ましくは、第２のリブ３４の数は、第１のリブ３２の数の２〜８程度である。
また、上記の実施形態では、ｗ１とｗ２は異なっているが、同じでもよい。即ち、第１及び第２のリブ３２，３４を等間隔に配置してもよい。
【００２６】
（３）上記の実施形態では、リブ３２，３４は２つの異なる高さｈ１，ｈ２を有していたが、３段階以上の異なる高さを有してもよい。その場合は、同様に２番目（次位）に高いリブの高さを１００としたとき、次（次次位）に高いリブの高さは、４０〜８０であることが好ましく、６０〜８０であることがより好ましい。このように、ある高さのリブとその次に高いリブとの高さが、順次、上記割合となることが好ましい。
また、３段階以上の異なる高さを有するリブの配置は、上記の実施形態における第２のリブ３４に置き換えてよい。３段階以上の異なる高さを有するリブの幅も同じでもテーパ状でもよい。
【００２７】
（４）上記の実施形態では、基部２は平面状であるが、湾曲していてもよい。また、凹凸があってもよい。
（５）上記の実施形態では、スリット状リブ構造３は、基部２の第１の面２２だけに形成されているが、第２の面２４にも形成してもよい。
（６）上記の実施形態では、リブ３２，３４の先端は、平らであるが、半円状、三角状でもよい。
各リブ３２，２４の幅は同じであるが、異なってもよい。リブ３２，２４の間隔ｗ１，ｗ２は各リブ間で同じであるが、異なってもよい。各リブ３２，２４は基部２上で同じ長さで延在してもよいし、異なる長さで延在してもよい。また、各リブ３２，２４は途中で切り欠き部を有していてもよい。
【００２８】
さらに、上記の衝撃吸収部材１を２個以上組み合わせて複合衝撃吸収部材として使用することができる。例えば、二つの衝撃吸収部材１を、衝撃荷重の作用方向と同方向に、基部２の第２の面２４同士を合わせて使用できる。また、並べてもよい。このように本発明の衝撃吸収部材１を複数重ね合わせることによって、より大きな衝撃荷重に対して、単独の衝撃吸収部材に比べて、より大きな衝撃吸収性能を発揮することができる。
【００２９】
次に、本発明の衝撃吸収部材の構成材料について説明する。
本発明の衝撃吸収部材は、発泡性熱可塑性樹脂粒子を一次発泡させて得られた発泡熱可塑性樹脂粒子を金型に充填し、スチーム等の加熱媒体で加熱することにより得られる発泡樹脂成形品である。
【００３０】
本発明の衝撃吸収部材の素材である発泡熱可塑性樹脂は、発泡性を有する熱可塑性樹脂粒子を一次発泡させて発泡熱可塑性樹脂粒子とし、これを所望の形状を有する金型に充填して加熱することによって得られる。発泡熱可塑性樹脂としては、発泡性を有し、かつ、熱可塑性を有するものであれば特に限定されない。具体的には、例えば、ポリスチレンやスチレンとアクリロニトリル、メタクリロニトリル、α−メチルスチレン、無水マレイン酸、フェニルマレイミド、シクロヘキシルマレイミド等のマレイミド系単量体、アクリル酸、アクリル酸エステル等のアクリル酸系単量体、メタクリル酸、メタクリル酸エステル等のメタクリル酸系単量体を共重合させたスチレン系共重合体、メタクリル酸系単量体の単独重合体、メタクリル酸系単量体及びアクリル酸系単量体の２種類以上の組合せによる共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂などが挙げられる。
【００３１】
上記発泡熱可塑性樹脂のうち、製造コスト、リサイクル性、発泡成形性等の点から、スチレン系共重合体が好ましく、そのうち、耐熱性、耐油性に優れるアクリロニトリル・スチレン共重合体が特に好適である。なお、発泡性アクリロニトリル・スチレン共重合体の樹脂の市販品として、日立化成工業（株）製の『ＨＩＢＥＡＤＳ  ＧＲ』（商品名）を好適に用いることができる。もちろん、上記物性を備えるものであって、例えば、自動車用の衝撃吸収部材として用いることができるものであれば、他の樹脂を用いてもよい。発泡スチレン系重合体で製造された本発明の衝撃吸収部材は、自動車のバンパや天井、ドアに好適に使用できる。
【００３２】
上記発泡性熱可塑性樹脂粒子を一次発泡（予備発泡ともいう）させるには、発泡性スチレン系樹脂などの製造に一般に用いられている発泡剤を用い、スチームなどの加熱媒体で加熱する。使用しうる発泡剤としては、常温常圧下で気体又は液体であり、かつ上記熱可塑性樹脂を溶解しないような易揮発性有機化合物が挙げられる。このような有機化合物の具体例としては、ブタン、プロパン、ペンタンなどの脂肪族炭化水素、シクロペンタン、シクロヘキサンなどの環式脂肪族炭化水素などが挙げられる。また、発泡の際、必要に応じて熱可塑性樹脂を溶解又は膨潤させることができるエチルベンゼン、トルエン、スチレン、キシレンなどの有機溶剤やエポキシ化大豆油、植物油などを可塑剤として添加することもできる。
【００３３】
一次発泡された発泡熱可塑性樹脂粒子の密度は、樹脂の種類にもよるが、通常、０．０３３〜０．２ｇ／ｍＬ（発泡倍数：５〜３０倍）の範囲であることが好ましく、０．０５〜０．１ｇ／ｍＬ（発泡倍数：１０〜２０倍）の範囲であることがより好ましい。
【００３４】
本発明の衝撃吸収部材を構成する発泡熱可塑性樹脂は、衝撃荷重が作用したときに、衝撃吸収部材の用途に応じた適度な圧縮応力を生じさせるものでなければならない。この圧縮応力が大き過ぎると、衝撃荷重が作用した際の反発力が大きくなり過ぎて衝撃を十分に吸収することができない。また、小さ過ぎると、衝撃荷重に耐えられず、容易に破壊してしまい、所望の衝撃吸収性能を得ることができない。
【００３５】
例えば、本発明の衝撃吸収部材を、自動車に適用する場合、ＪＩＳ−Ｚ０２３５に規定される方法に準じて測定した５０％圧縮応力が０．０１〜２．５ＭＰａの範囲であることが好ましく、０．０５〜２．０ＭＰａの範囲であることがより好ましく、０．１〜１．５ＭＰａの範囲であることがさらに好ましい。５０％圧縮応力が０．０１ＭＰａ未満では、圧縮応力が小さすぎて、十分な衝撃吸収性能を得ることができない。また、２．５ＭＰａよりも大きいと、圧縮応力が大きすぎて、衝撃荷重に対する反発力が大きくなり、衝撃を吸収しにくくなって衝撃吸収性能が低下する不具合があるからである。
【００３６】
本発明の衝撃吸収部材を構成する発泡熱可塑性樹脂の密度は、０．０３ｇ／ｍＬ〜０．２ｇ／ｍＬであることが好ましく、０．０５ｇ／ｍＬ〜０．１ｇ／ｍＬであることがより好ましい。樹脂の密度が０．０３３ｇ／ｍＬ未満では、要求される応力を達成する物性を得ることが難しく、０．２ｇ／ｍＬを超えると、応力値が高くなるばかりでなく、衝撃吸収部材の重量の低減が困難になる。
【００３７】
本発明の衝撃吸収部材を構成する発泡熱可塑性樹脂のひずみ率が２５％のときの静的圧縮応力は、３５Ｎ／ｃｍ２〜３５０Ｎ／ｃｍ２であることが好ましく、
５０Ｎ／ｃｍ２〜１５０Ｎ／ｃｍ２であることがより好ましい。
【００３８】
静的圧縮応力を上記範囲とするためには、例えば、衝撃吸収剤を構成する発泡熱化塑性樹脂の密度を０．０３〜０．２ｇｍ／ｍＬとなるように調整する。
【００３９】
本発明の衝撃吸収部材は、上記一次発泡させた発泡熱可塑性樹脂粒子を、所望の形状を有する金型に充填し、スチーム等の加熱媒体で加熱して、所望の形状とした発泡樹脂成形品である。
【００４０】
本発明の衝撃吸収部材は、上記発泡熱可塑性樹脂によって構成され、上記のようなスリット状リブ構造を有することにより、より高い衝撃吸収エネルギが確保でき、特に自動車用の用途、例えば、バンパ、天井、ドア、側突バッドに適している。
【実施例】
【００４１】
以下、実施例および比較例により本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらにより限定されるものではない。
【００４２】
実施例１
（１）発泡性熱可塑性樹脂粒子の一次発泡
発泡性アクリロニトリル・スチレン共重合樹脂粒子（日立化成工業（株）製：ＨＩＢＥＡＤＳ  ＧＲ）を発泡スチロール用のバッチ式発泡機（日立化成テクノプラント（株）製：ＨＢＰ−５００ＬＷ）を用い、嵩密度０．０５７ｇ／ｍＬ（発泡倍数：１７．５倍）に一次発泡した後、成形までの１８時間、通気性の良いサイロに保管した。
【００４３】
（２）衝撃吸収部材の製造（成形）
発泡スチロール用成形機（日立化成工業（株）製：モルデックス１０ＶＳ）に、下記表１及び図３に示すスリット状リブ構造となる形状を有する金型をセットし、型締めした。図３（ａ）は衝撃吸収部材の平面図、図３（ｂ）はその断面図である。上記（１）で一次発泡した樹脂粒子を金型に充填し、０．０８ＭＰａのゲージ圧の水蒸気で２５秒間加熱し、金型ごと水冷し、真空冷却した後、成形品を金型から取り出した。このとき、成形品を構成する発泡熱可塑性樹脂の密度は０．０５７ｇ／ｍＬであり、ひずみ率２５％時の静的圧縮応力は、５７Ｎ／ｃｍ２であった。ひずみ率２５％時の静的圧縮応力はＪＩＳＺ０２３５に準拠して測定した。
【００４４】
（３）衝撃吸収部材の衝撃吸収性能評価
上記（２）で得られた発泡樹脂成形品を、縦１４０ｍｍ×横１４０ｍｍ×厚み４６ｍｍの試験体とし、衝撃荷重試験を行った。衝撃荷重試験は、試験体より広い平面を有する質量可変のおもりを、試験体のスリット状リブ構造を有する側の表面に垂直に規定速度で落下させ、おもりに生じた加速度（Ｇ値）と試験体の厚さ変化量（圧縮ひずみ量）とを測定し、衝撃吸収部材の衝撃吸収性能を評価した。なお、おもりは４．５ｋｇ、落下高さは２．５ｍとした。
【００４５】
実施例２
金型を交換した他は、実施例１と同様にして、下記表１に示す形状を有する衝撃吸収部材を作製し、実施例１と同様にして衝撃吸収性能を評価した。
【００４６】
比較例１
金型を交換した他は、実施例１と同様にして、下記表１及び図４に示す一様な高さのリブからなるスリット状リブ構造を有する衝撃吸収部材を作製し、実施例１と同様にして衝撃吸収性能を評価した。尚、図４（ａ）は比較例１の衝撃吸収部材の平面図であり、図４（ｂ）はその断面図である。
【００４７】
実施例１、２及び比較例１で製造した衝撃吸収部材の衝撃吸収性能を、動的圧縮応力に対する圧縮ひずみ（％）を示すグラフとして図５に示す。
【００４８】
【表１】
2005083399.tif 000003
【００４９】
図５のグラフから、圧縮ひずみ量に対する動的圧縮応力の変化が小さいことがわかる。
【産業上の利用可能性】
【００５０】
本発明は衝撃吸収部材として使用できる。衝撃吸収性能に優れているため、特に、自動車用の用途、例えば、バンパ、天井、ドア、側突バッドに使用するのに適している。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明の一実施形態の衝撃吸収部材の部分断面図である。
【図２】本発明の他の実施形態の衝撃吸収部材の部分断面図である。
【図３】図３（ａ）は実施例１で製造した衝撃吸収部材の平面図であり、図３（ｂ）はその断面図である。
【図４】図４（ａ）は比較例１で製造した衝撃吸収部材の平面図であり、図４（ｂ）はその断面図である。
【図５】実施例１、２及び比較例１で製造した衝撃吸収部材における、動的圧縮応力（Ｎ／ｃｍ２）に対する圧縮ひずみ（％）の関係を示すグラフである。
【符号の説明】
【００５２】
１  衝撃吸収部材
２  基部
２２  基部の第１の面
２４  基部の第２の面
３  スリット状リブ構造
３２  第１のリブ
３４  第２のリブ
ｔ１  リブの下底部の幅
ｔ２  リブの上底部の幅
ｔ３  部材全厚
ｔ４  基部の厚さ
ｈ１  第１のリブの高さ
ｈ２  第２のリブの高さ
Ｗ１  第１のリブの間隔
Ｗ２  第１のリブと第２のリブとの間隔
α  リブの傾斜角度
【図１】
2005083399.tif 000004
【図２】
2005083399.tif 000005
【図３】
2005083399.tif 000006
【図４】
2005083399.tif 000007
【図５】
2005083399.tif 000008