(57)【要約】【課題】  鋳造における金型への離型剤付着量を正確に予測して、実際の金型設計に用いて適正化することにより、焼き付き不具合、それに伴う型改造を回避可能にする。【解決手段】  鋳造における成形型への離型剤粉体付着量を予測する離型剤付着量予測方法方法は、成形型付近の粉体濃度を決定する濃度決定手順と、緩和時間を決定する緩和時間決定手順と、前記緩和時間により粉体移動係数kを決定する粉体移動係数決定手順と、前記粉体濃度と粉体移動係数kとにより成形型へ離型剤付着量を決定する付着量決定手順とを具備することを特徴とする。【選択図】      図１
2005238311.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋳造における成形型への離型剤粉体付着量を予測する離型剤付着量予測方法において、この方法は、
成形型付近の粉体濃度を決定する濃度決定手順と、
緩和時間を決定する緩和時間決定手順と、
前記緩和時間により粉体移動係数kを決定する粉体移動係数決定手順と、
前記粉体濃度と粉体移動係数kとにより成形型へ離型剤付着量を決定する付着量決定手順と、
を具備することを特徴とする離型剤付着量予測方法。
【請求項２】
前記濃度決定手順は、下式で示される粉体輸送の式を具備することを特徴としており、
【数１】
2005238311.tif 000009
該式においてＣは粉体濃度(kg/m3)、Ｄは粒子拡散係数(m2/sec)、Ｄtは乱流拡散係数(m2/sec)である請求項１に記載の予測方法。
【請求項３】
前記緩和時間決定手順は、下式で示される緩和時間の式を具備することを特徴としており、
【数２】
2005238311.tif 000010
該式において、τ+は無次元緩和時間、ｄpは粉体粒子直径(m)、ρp，ρgはそれぞれ粉体密度(kg/m3)及び粉体を運ぶ空気密度(kg/m3)、μgは空気粘度(Pa・sec)、ｕτは壁面における粉体を運ぶ空気のせん断速度(m/sec)である請求項１又は２のいずれかに記載の予測方法。
【請求項４】
前記粉体移動係数決定手順は、下式で示される粉体移動係数の式を具備することを特徴としており、
【数３】
2005238311.tif 000011
該式において、ｋ+は無次元粉体移動係数、Ｓcはシュミット数である請求項３に記載の予測方法。
【請求項５】
前記付着量決定手順は、下式で示される粉体付着の式を具備することを特徴としており、
Ｆwall＝ｋ+・Ｃ∞
該式においてＦwallは型壁面における粉体流束(kg/m2/sec)、Ｃ∞は粉体雰囲気濃度(kg/m3)、ｋ+は無次元粉体移動係数である請求項４に記載の予測方法。
【請求項６】
鋳造における粉体離型剤付着方法において、この方法は、
請求項１から５のいずれか一項に記載される離型剤付着量予測方法に基づいて成形型への離型剤粉体付着量を予測する付着量予測手順と、
前記粉体離型剤の供給装置の仕様を変更する仕様変更手順と、
を具備することを特徴とする粉体離型剤付着方法。
【請求項７】
前記仕様変更手順は、成形型に繋がる配管の径を変更する手順を含むことを特徴とする請求項６に記載の粉体離型剤付着方法。
【請求項８】
請求項６又は７のいずれかに記載される粉体離型剤付着方法により型内に粉体離型剤を付着させる工程と、
前記付着工程により型内に粉体離型剤を付着させた後に、当該型により鋳造物を成形する鋳造工程と、を含むことを特徴とする鋳造物製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ダイカスト鋳造方法に係り、より特別にはダイカスト加工の型閉め状態における粉体離型剤吹付けにおいて、金型内に粉体離型剤の付着されない部分を低減し、より均一に付着させるようにするために、その付着状態をシミュレーションによって予測する方法に関する。
更には、前記予測方法を含む粉体離型剤付着方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
製造分野において、種々の製品がアルミダイカストにより製造されている。ダイカストは溶融したアルミを型に圧入して製品を成形する成形方法である。その工程はアルミ溶湯の充填、充填したアルミを固化させるための冷却、製品の取り出しを含む。通常、アルミ溶湯を充填させる前に予め金型表面に離型剤を塗布する。
離型剤を塗布する目的は主に２つ有る。
一つは凝固収縮により生じる型と製品の摩擦力の低減である。金型が入り組んだ部位ではアルミ溶湯が凝固する際に金型に抱きつく現象が発生する。この際にアルミと金型の間で摩擦力が増大する。この摩擦力が大きくなると製品が金型にかじりついてしまい、離型できなくなる。
２つ目の目的は焼き付きによる製品と型の損傷の防止である。アルミ溶湯と金型は非常に反応しやすいため、アルミ溶湯が金型に接触すると金型に浸透し癒着する。この結果焼き付きが発生し、製品の外観不良、型の損傷を引き起こす。
【０００３】
上記問題に対する対策として離型剤の使用が考えられるが、従来このために、水溶性離型剤をスプレーで塗布していたが、近年離型剤蒸発ガスによる巣欠陥低減、ヒートショックによる型への負荷低減、環境への配慮から粉体離型剤を型閉め潤滑法により塗布する方法が採用される傾向がある。
【０００４】
粉体離型剤を型閉め潤滑法により塗布する方法において、製品成形ができるまでの条件出しは従来の方法に比べ煩雑である。型閉め潤滑法による粉体離型剤供給装置では、真空ポンプでキャビティーの空気を引きそのときの圧力差を利用して粉体離型剤を吸引、塗布する。
従来技術として、金型を閉じた状態で、真空ポンプおよび真空タンクによってエアベント、オーバーフローから金型内を減圧した状態で、スリーブ、ランナーから吐出装置により粉体離型剤を供給することによって金型内の閉空間（製品キャビティ内）内表面に付着させる方法がある。この方法は一般的に用いられている金型を開いた状態での水溶性離型剤スプレーに比べ以下の点で優れていることが知られている。工場内に潤滑剤ミストを飛散させないという点で工場環境向上に有利である。スプレー量が少ないという点で鋳造時の発生ガス巻込みが起因となる内部品質を向上できる。金型表面が水により直接急冷されないので金型寿命が大幅に向上できる。
粉体離型剤供給装置の概要については、後述の本発明の実施の形態で説明する。
【０００５】
水溶性離型剤をスプレー（手吹き）で塗布する方法と粉体離型剤を型閉め潤滑法で塗布する方法をポンプのハウジングに適用し比較した例によると、従来水溶性離型剤の蒸発に伴う巣欠陥、漏れ欠陥が１／８、１／３に低減できたほか、型寿命が評価段階で４０倍に改善される。
この結果、粉体離型剤の塗布を型閉め潤滑法にすることでポンプのハウジング製品について多額のコスト節約の報告がある。
【０００６】
一方、スプレーの場合は作業者が離型剤の付着具合をみているため型にまんべんなく離型剤が塗布できるが、型閉め潤滑法の場合離型剤の付着むらが発生する。これは型閉め潤滑法では離型剤の付着が型内部の空気の流れに依存しているため発生する。
従って現在は均一付着を実現するために試行ループを回すことで条件出しを行っている。できあがった金型で粉体付着が少ないことによる焼き付きが発生しないか確認し、問題があれば吸引加圧条件、粉体吐出タイミング、粉体の吐出量などの条件変更で改善されるか確認する。これで改善されない場合はランナー方案、粉体吐出位置、粉体吸引位置などの型方案の変更を行う。
【０００７】
この様に、従来方法のように、金型の湯道もしくはスリーブから粉体離型剤を供給しオーバーフロー、エアベントから吸引するという方法では複雑な製品形状、または、多数個取り方案においては粉体離型剤が付着し難い部分、粉体が供給され難い製品キャビティが生じてしまい、その結果、付着し難い部分に鋳造時の焼付きが発生するという問題が生じている。
しかもその問題対策のためには多数回の型改造、鋳造テストによる評価が必要となる為長時間の対策期間と多大なコストが必要となる。
なお、本発明に関係する従来技術の文献には下記のものがある。
【０００８】
【特許文献１】特開２０００−３４３１９４
【特許文献２】特開２００１−０４７２０９
【特許文献３】特開２００３−１１２２４４
【特許文献４】特開２００４−０１７１４２
【特許文献５】特開平０９−２７７００８
【特許文献６】特開平０７−２０１７５７
【特許文献７】特開平０９−２４６１８９
【特許文献８】特開２００２−１０９４４５
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上記問題点は、金型の湯道もしくはスリーブから粉体離型剤を供給しオーバーフロー、エアベントから吸引するという、粉体供給経路のパターン（形状・径・配置）が不適切な為に発生すると考えられる。
本発明は、上述した事情に鑑みなされたもので、シミュレーションによって事前に粉体離型剤の付着状態を予測する方法、及びその結果によって適正な粉体供給経路を検討して求め、鋳造時の焼付きの問題を回避可能な粉体離型剤付着方法を提供することを目的とする。
【００１０】
本発明のその他の目的は、従来型製作後に行っていた試行を型製作前に行い、型修正に伴う費用と期間を短縮することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の請求項１の形態では、上述した目的を達成するために、鋳造における成形型への離型剤粉体付着量を予測する離型剤付着量予測方法は、成形型付近の粉体濃度を決定する濃度決定手順と、緩和時間を決定する緩和時間決定手順と、前記緩和時間により粉体移動係数kを決定する粉体移動係数決定手順と、前記粉体濃度と粉体移動係数kとにより成形型へ離型剤付着量を決定する付着量決定手順とを具備することを特徴とする。
【００１２】
この様に構成することにより、鋳造における金型への離型剤付着量を正確に予測することが出来る。更に、従来、型製作後行っていた試行を型製作前に行えるので、型修正に伴う費用と期間を短縮可能となる。
【００１３】
本発明の請求項２の形態では、上記請求項１の形態において、前記濃度決定手順は、下式で示される粉体輸送の式を具備することを特徴としており、
【数１】
2005238311.tif 000003
該式においてＣは粉体濃度(kg/m3)、Ｄは粒子拡散係数(m2/sec)、Ｄtは乱流拡散係数(m2/sec)である。
本形態によれば、本発明の濃度決定手順をより具体化する形態を開示する。
【００１４】
本発明の請求項３の形態では、上記請求項１又は２のいずれかの形態において、前記緩和時間決定手順は、下式で示される緩和時間の式を具備することを特徴としており、
【数２】
2005238311.tif 000004
該式において、τ+は無次元緩和時間、ｄpは粉体粒子直径(m)、ρp，ρgはそれぞれ粉体密度(kg/m3)及び粉体を運ぶ空気密度(kg/m3)、μgは空気粘度(Pa・sec)、ｕτは壁面における粉体を運ぶ空気のせん断（摩擦）速度(m/sec)である。
本形態によれば、本発明の緩和時間決定手順をより具体化する形態を開示する。
【００１５】
本発明の請求項４の形態では、上記請求項３の形態において、前記粉体移動係数決定手順は、下式で示される粉体移動係数の式を具備することを特徴としており、
【数３】
2005238311.tif 000005
該式において、ｋ+は無次元粉体移動係数、Ｓcはシュミット数である。
本形態によれば、本発明の粉体移動係数決定手順をより具体化する形態を開示する。
【００１６】
本発明の請求項５の形態では、上記請求項４の形態において、前記付着量決定手順は、下式で示される粉体付着の式を具備することを特徴としており、
Ｆwall＝k+・Ｃ∞
該式においてＦwallは型壁面における粉体流束(kg/m2/sec)、Ｃ∞は粉体雰囲気濃度(kg/m3)、ｋ+は無次元粉体移動係数である。
本形態によれば、本発明の付着量決定手順をより具体化する形態を開示する。
【００１７】
本発明の請求項６の形態の鋳造における粉体離型剤付着方法は、請求項１から５のいずれか一項に記載される離型剤付着量予測方法に基づいて成形型への離型剤粉体付着量を予測する付着量予測手順と、前記粉体離型剤の供給装置の仕様を変更する仕様変更手順とを具備することを特徴とする。
本形態によれば、更に、該予測方法による離型剤付着量の予測を、実際の金型設計に用いて適正化することにより、例えば、多数個取り金型においてバランス良く粉体を供給することが可能となり、焼き付き不具合、またそれに伴う型改造を回避することが可能となる。
【００１８】
本発明の請求項７の形態では、上記請求項６の形態において、前記仕様変更手順は、成形型に繋がる配管の径を変更する手順を含むことを特徴とする。
本形態によれば、本発明の離型剤付着量の予測に基づく、金型設計の適正化手順をより具体化する形態を開示する。
【００１９】
本発明の請求項８の形態の鋳造物製造方法は、請求項６又は７のいずれかに記載される粉体離型剤付着方法により型内に粉体離型剤を付着させる工程と、前記付着工程により型内に粉体離型剤を付着させた後に、当該型により鋳造物を成形する鋳造工程と、を含むことを特徴とする。
本形態によれば、ダイカスト成形方法において、費用と期間を短縮を可能にする。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、図面に基づいて本発明の実施の形態の方法を詳細に説明する。図１には、一般的な粉体離型剤供給装置１の実施の形態の構成の概要が示されており、粉体離型剤供給装置１は、粉体離型剤２０を収納する粉体容器３と、粉体離型剤２０を吸引するための真空ポンプ５とを具備する。本実施の形態においては、真空ポンプ５は、真空タンク７に配管接続しており、作動して真空タンク７を真空にする。真空ポンプ５の側を上流とすると、真空タンク７の下流側には、真空タンク７内への異物等の侵入を防止するバックフィルタ９と、真空ポンプ５への配管経路の開閉を行う電磁弁１１と、電磁弁１１への異物等の侵入を防止するフィルタ１３とが、この順で直列にそれぞれ配管接続される。粉体容器３とフィルタ１３との間には金型３０が配置されており、金型３０には、入口部１６と配管１５を介して粉体容器３が配管接続しており、出口配管１８を介してフィルタ１３が配管接続する。金型３０は、２つの部分（可動型及び固定型）を具備しており、これらを合わせることにより密閉され、その内部には、鋳型成形部である空洞部（キャビティー）３２が形成される。
【００２１】
入口部１６には、図示されるように空気入口１７が設けられており、真空ポンプ５の吸引により空気が空気入口１７から吸い込まれる。この空気の流れにより、粉体離型剤２０が粉体容器３から吸引されて、該空気と混合して、真空ポンプ５に向かって流れる。吸引された粉体離型剤２０を所定の濃度で含む空気は、流れの途中で空洞部３２を通過し、その際、粉体離型剤２０を空洞部３２の壁に付着する。この様にして、金型３０への粉体離型剤２０の付着が実施される。
【００２２】
本発明はダイカスト加工における粉体離型剤付着方法に関するものであり、先ず粉体離型剤付着現象に関して図２を参照して説明する。図２は粉体離型剤付着過程で生じる現象の説明図である。
粉体離型剤付着で生じる現象は主に４つに分けて考えられる。それらは粉体の輸送、壁面への付着、堆積層の形成、剥離である。それぞれの現象の中で細かく考えられる現象は、輸送の場合、粉体粒子の移流、粉体粒子の拡散、粉体粒子同士の衝突、流体との運動量交換、重力の影響であり、付着の場合、壁面近傍の粉体濃度、壁面近傍を通過する粉体量、粉体粒子の慣性力、粉体粒子の進入角であり、堆積層形成と剥離の場合、粉体粒子と壁面との付着力、粉体粒子の凝縮力、粉体粒子の溶融、粉体粒子の蒸発、粉体堆積層を引き剥がそうとする壁面せん断力が考えられる。このうち粉体粒子が微細、希薄で高速に移動する場合、粒子同士の衝突、流体との運動量交換、重力の影響を無視することができる。
図３は粉体付着の支配的要因についての説明図である。
【００２３】
従って、付着過程で最も支配的な輸送と付着を予測できれば、粉体離型剤付着における課題に対して対策を講じることが出来る。本実施の形態においては、粉体の輸送と付着を評価可能な式を求め、この式を使用して粉体の輸送と付着をシュミレーションし、粉体離型剤付着状態を評価する。更に、評価に基づいて粉体濃度、粉体吹き出し速度等のパラメータを決定することにより、最適な粉体離型剤付着方法を実施することを可能にする。
【００２４】
次に粉体の輸送と付着を評価するのに使用する式について説明する。図４は粉体付着の状態の説明図である。
実機では金型温度が１００〜３００［℃］と高温であるため粉体粒子の溶融による影響や空気の対流による影響を加味する必要があるが、粉体が供給されない場所は粉体が付着しにくいという原則から流れ場を解くだけでも粉体付着に関する十分な情報が得られると考えられる。
粉体粒子が十分小さく、空気中に存在する粉体の量が微少（粉体の体積分率が１０-3以下）、更に粉体粒子が高速に移動する（流れの変化に対する粉体の応答性が良いこと）とき、粉体粒子同士の衝突による影響、重力による影響を無視することができる。この結果、粉体輸送を式（１）に示す濃度の移流拡散方程式で表すことができる。
【００２５】
【数４】
2005238311.tif 000006
ここでＣは粉体の濃度、Ｄは粒子拡散係数(m2/sec)、Ｄtは粒子乱流拡散係数(m2/sec)を示す。
【００２６】
一方、壁面への粉体付着は粉体の雰囲気濃度と粉体粒子の壁面への移動しやすさに依存する。粉体粒子の壁面への移動しやすさは、粉体の濃度勾配と粉体粒子自身のもつ慣性力に依存する。壁面への粉体の移動しやすさを示すパラメータｋ（粉体移動係数）を導入し壁面での粉体付着を式（２）とする。
【００２７】
Ｆwall＝k・Ｃ∞                          （２）
Ｃ∞は粉体の雰囲気濃度(kg/m3）、Ｆwallは単位時間、単位面積に付着する粉体量（粉体流束）(kg/m2/sec）を示す。
【００２８】
緩和時間の式（３）及び粉体移動係数の式（４）をそれぞれ示す。
本実施の形態では管内流れの粉体付着実験より得られた粉体移動係数と緩和時間の関係を利用する。図５に示す実験データはInternational Journal of Multiphase Flowに掲載されたMcCoyらの論文に記載された図であり、縦軸に粉体移動係数、横軸に緩和時間を示す。ここで緩和時間とは粉体粒子が移動する際の慣性力による寄与と空気抵抗による寄与の比を示したものである。緩和時間が大きくなるほど粒子の慣性力が大きいことを示す。緩和時間は粉体の物性と空気の物性、流動解析より得られる壁面でのせん断速度より算出することができる。McCoyらのグラフでは粉体移動係数は緩和時間によって３つの領域に分類されている。
緩和時間が非常に小さい領域では粉体粒子の慣性力はほとんど働かず、壁面での粉体移動は粒子拡散によって行われる。
緩和時間が大きい領域では粉体粒子の持つ慣性力が大きく、壁面への粉体移動は粉体粒子の慣性力のみで行われる。
拡散支配領域と慣性力支配領域の間では拡散移動と慣性移動が共存する。粉体移動係数は緩和時間が大きくなるに従い増大する。本実施の形態では、粉体移動係数はこの実験結果に基づいて、下式（３）及び（４）のように設定する。
【００２９】
【数５】
2005238311.tif 000007
【数６】
2005238311.tif 000008
(３)式及び（４）式において、τ+は無次元緩和時間、ｄpは粉体粒子直径(m)、ρp，ρgはそれぞれ粉体密度(kg/m3)及び粉体を運ぶ空気密度(kg/m3)、μgは空気粘度(Pa・sec)、ｕτは壁面における粉体を運ぶ空気のせん断（摩擦）速度(m/sec)、Ｋ+は無次元粉体移動係数、Ｓcはシュミット数＝ν/D、νは動粘度(m2/sec)、Ｄは粒子拡散係数(m2/sec)である。
【００３０】
（実証実験例）
次にこの評価方法の実機による検証の結果について説明する。まず、実機で確認されている粉体離型剤が付着しにくい部位が付着評価手法で予測できるか確認した。また解析結果を基に付着量が低くなる原因を説明する。検証に用いたモデルはポンプのハウジング、２個取りモデルである。粉体離型剤をランナー分岐部より吐出し、オーバーフローより吸引している。今回は２個取りモデルの片方のキャビティーを取り出し計算を行った。実機では吐出圧力を時間的に変化させているが解析では流入速度一定で行った。
【００３１】
実機と評価結果の比較を説明する。可動型と固定型について比較した。実機では中央部内径、側面部外側上端、側面部外側のストレート部、鋳抜きピン部端面、鋳抜きピン部端面と側面、鋳抜きピン部根本、溝部端面などで粉体付着量の低下が見られる。解析結果でも同様な部位で粉体付着量が低下しており、実機で付着が少ない部分が概ね予測できていることがわかる。湯口部直下では実機と解析の結果が一致していないが、これは、湯口部直下はせん断速度が大きくなるため流れにより粉体が剥離したためと考えられる。
【００３２】
付着が低下する原因を考察すると、付着が低下する原因は主に２つ考えられる。
一つは雰囲気中の粉体濃度が低いため、もう一つはせん断速度が小さいために壁面への粉体供給量が低下するためである。これらの原因を判別するために壁面近傍での粉体濃度と壁面せん断速度分布を検討した。側面部外側上端や鋳抜きピン部根本では粉体濃度がほかに比べ低いことがわかる。また他に中央部内径の奥でも濃度が低くなっていることが確認できた。このような部位は空気が流れにくかったり、淀みになり継続的に粉体が供給されない場所に発生する。側面部外側上端、側面部外側のストレート部、鋳抜きピン部端面、鋳抜きピン部端面と側面、溝部端面、鋳抜きピン部根本ではせん断速度が低下するため付着量が低下している。せん断速度の低下は気流の剥離が生じやすい部位や流れが遅くなる部位に発生する。従って均一な付着を実現するためには、気体が回り込みにくい部位ができないように吐出位置、方案の設定をする、低せん断速度部位が集中しないように供給速度、供給方向を設定するなどが考えられる。
【００３３】
（実機実施例）
次に本実施の形態の付着評価方法をバルブ部品の粉体供給バランス改善に適用した事例を説明する。図６はバルブ部品の概要を示す。ランナー分岐部より粉体を吐出し、オーバーフローから吸引する方法をとっている。製品部キャビティーを粉体吸引口側からＡ，Ｂ，Ｃとしている。実機の粉体付着状況を確認した結果ではＡのキャビティーで付着量が多くなっている。粉体評価結果からもＢ，Ｃのキャビティーに比べＡのキャビティーに粉体が偏って供給されていることがわかる。図７は粉体濃度分布を示した図である。粉体供給の偏りは粉体濃度の偏りに起因していることがわかる。オーバーフローの空気流量を見ると毎分３６ｌ、２４ｌ、１９ｌとなっており、各キャビティーへの空気流量の違いにより粉体供給量の偏りが発生、その結果付着量に差が生じたと考えられる。
【００３４】
従って、各キャビティーへの空気流量が等しくなるようオーバーフローの直径を適正化再度付着評価を行った。改良前と改良後で異なるのはこの部分の流路径を大きくした点、この流路径をオーバーフロー側から順番に大きくした点である。この改良の結果、オーバーフローの空気流量をほぼ均一にすることができた。各キャビティーへの粉体供給量もほぼ同一になったことが付着結果よりわかった。本評価手法が多数個取り製品の粉体供給バランス確認に利用可能で有ることが示された。
【００３５】
以上の結果のまとめを以下に示す。
本手法では粉体の付着量は壁面を通過する粉体量と壁面せん断速度に依存する。実機との比較の結果、粉体供給量の低下、せん断速度の低下による付着量の低下が定性的に一致していることが確認できた。適用例として、バルブ部品への適用結果では本手法が多数個取り製品の粉体供給バランス確認に利用できることが分かった。
【００３６】
次に上記実施の形態の効果及び作用について説明する。
本発明の実施の形態の離型剤付着量予測方法及び離型剤付着方法により以下の効果が期待できる。
・鋳造における金型への離型剤付着量を正確に予測することが出来る。
・更に、該予測方法による離型剤付着量の予測を、実際の金型設計に用いて適正化することにより、例えば、多数個取り金型においてバランス良く粉体を供給することが可能となり、焼き付き不具合、またそれに伴う型改造を回避することが可能となる。
・従来、型製作後行っていた試行を型製作前に行えるので、型修正に伴う費用と期間を短縮可能となる。
【００３７】
上記の説明において、本発明の方法はアルミダイカストに適用されるものとして記載されたが、該方法がアルミニウム以外の材料を使用したダイカストに適用されても良い。
また、上記において記載した、あるいは添付図面に示した実施の例において、例えばバルブ部品等の特定の製品が適用例として記述されているが、本発明はこれに限定されず、これ以外の製品に適用されても良い。
【００３８】
また、本実施例に記載される本発明の方法を実施するための装置は、単に例として示されたものであり、本発明はこれに限定されず、これ以外の装置を使用して本発明の方法を実施しても良い。
【００３９】
上記の実施の形態は本発明の例であり、本発明は、該実施の形態により制限されるものではなく、請求項に記載される事項によってのみ規定されており、上記以外の実施の形態も実施可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】図１は、本発明を実施可能であって一般的な粉体離型剤供給装置の実施の形態の構成の概要を示す図式図である。
【図２】図２は粉体離型剤付着過程で生じる現象の説明図である。
【図３】図３は粉体付着の支配的要因の説明図である。
【図４】図４は粉体付着の状態の説明図である。
【図５】図５は、本発明の実施の形態において粉体移動係数の決定に使用される粉体移動係数と緩和時間との関係を示す図である。
【図６】図６は、本発明の実施実施例である多数個取りバルブ部品のダイカスト構成の概要を示す図面である。
【図７】図７は、本発明の実施実施例である多数個取りバルブ部品のダイカストにおける粉体濃度分布を示す図である。
【符号の説明】
【００４１】
１…粉体離型剤供給装置
３…粉体容器
５…真空ポンプ
７…真空タンク
９…バックフィルタ
１１…電磁弁
１３…フィルタ
３０…金型
３２…空洞部
【図１】
2005238311.tif 000012
【図２】
2005238311.tif 000013
【図３】
2005238311.tif 000014
【図４】
2005238311.tif 000015
【図５】
2005238311.tif 000016
【図６】
2005238311.tif 000017
【図７】
2005238311.tif 000018