(57)【要約】【課題】  高温耐性、耐水性、荷重分散性に優れた繊維弾性体を提供する。【解決手段】  融点が１００℃以上である鞘繊維と、前記鞘繊維より融点が高い芯繊維とからなる芯鞘構造の熱融着性繊維と、平均繊維長が０．１〜１５ｍｍの炭素繊維とからなり、繊維相互が三次元的に交絡してなる繊維弾性体であって、炭素繊維と熱融着性繊維との交点が加熱融着された第一結着部と、第一結着部以外の部位において、炭素繊維と熱融着繊維からなる繊維相互が、滑り性と結着性とを兼ね備えた滑性結着剤で結着された第二結着部と、炭素繊維及び／又は熱融着繊維の表面が、繊維相互が滑動可能に滑性結着剤で被覆された繊維同士滑り部と、を有することを特徴とする。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
融点が１００℃以上である熱融着性繊維と、前記熱融着繊維の融点よりも高い融点と分解温度とを有し、且つ平均繊維長が０．１〜１５ｍｍである主繊維とを含み、繊維相互が三次元的に交絡してなる繊維弾性体であって、
前記主繊維と前記熱融着性繊維との交点が加熱融着された第一結着部と、
前記第一結着部以外の部位において、前記主繊維と前記熱融着繊維からなる繊維相互が、滑り性と結着性とを兼ね備えた滑性結着剤で結着された第二結着部と、
前記主繊維及び／又は前記熱融着繊維の表面が、繊維相互が滑動可能に前記滑性結着剤で被覆された繊維同士滑り部と、
を有することを特徴とする繊維弾性体。
【請求項２】
繊維相互が三次元的に交絡してなる繊維弾性体であって、
１００℃より高い融点と分解温度とを有し、且つ平均繊維長が０．１〜１５ｍｍである主繊維とを含み、
前記主繊維相互の交点がバインダーによって結着された第一結着部と、
前記第一結着部以外の部位において、前記主繊維相互が、滑り性と結着性とを兼ね備えた滑性結着剤で結着された第二結着部と、
前記主繊維及び／又は前記熱融着繊維の表面が、繊維相互が滑動可能に前記滑性結着剤で被覆された繊維同士滑り部と、
を有することを特徴とする繊維弾性体。
【請求項３】
請求項１に記載の繊維弾性体において、
前記主繊維が炭素繊維である、
ことを特徴とする繊維弾性体。
【請求項４】
請求項２に記載の繊維弾性体において、
前記主繊維が炭素繊維である、
ことを特徴とする繊維弾性体。
【請求項５】
請求項３に記載の繊維弾性体において、
前記滑性結着剤はケイ素及び／又はフッ素を含む高分子を有する、
ことを特徴とする繊維弾性体。
【請求項６】
請求項４に記載の繊維弾性体において、
前記滑性結着剤はケイ素及び／又はフッ素を含む高分子を有する、
ことを特徴とする繊維弾性体。
【請求項７】
請求項１に記載の繊維弾性体において、
前記主繊維が炭素繊維であり、
前記熱融着性繊維が、融点が１００℃以上の鞘繊維と、前記鞘繊維よりも高い融点を有する芯繊維とからなる芯鞘繊維である、
ことを特徴とする繊維弾性体。
【請求項８】
請求項７に記載の繊維弾性体において、
前記鞘繊維の融点が１６０℃以上である、
ことを特徴とする繊維弾性体。
【請求項９】
融点が１００℃以上である熱融着性繊維と、前記熱融着繊維の融点よりも高い融点と分解温度を有し、且つ平均繊維長が０．１〜１５ｍｍである主繊維とを含み、繊維相互が三次元的に交絡してなる繊維弾性体の製造方法であって、
前記熱融着繊維と前記主繊維とを混合し、堆積させて繊維堆積体となす第一工程と、
前記第一工程の後、前記繊維堆積体に滑り性と結着性とを兼ね備えた滑性結着剤を含有させる第二工程と、
前記第二工程の後、前記繊維堆積体を前記熱融着繊維の融点よりも高く、且つ前記滑性結着剤が十分に反応できる温度で熱処理する第三工程と、
を備えることを特徴とする繊維弾性体の製造方法。
【請求項１０】
融点が１００℃以上である熱融着性繊維と、前記熱融着繊維の融点よりも高い融点と分解温度とを有し、且つ平均繊維長が０．１〜１５ｍｍである主繊維とを含み、繊維相互が三次元的に交絡してなる繊維弾性体の製造方法であって、
前記熱融着繊維と前記主繊維とを混合し、堆積させて繊維堆積体となす第一工程と、
前記第一工程の後、前記繊維堆積体を前記熱融着繊維の融点よりも高い温度で熱処理する第二工程と、
前記第二工程の後、前記繊維堆積体に滑り性と結着性とを兼ね備えた滑性結着剤を含有させる第三工程と、
前記第三工程の後、前記繊維堆積体を前記滑性結着剤が十分に反応できる温度で熱処理する第四工程と、
を備えることを特徴とする繊維弾性体の製造方法。
【請求項１１】
請求項９に記載の繊維弾性体の製造方法において、
前記第一工程は、前記主繊維と前記熱融着性繊維とを溶媒中で混合し、懸濁液となした後、前記懸濁液中の繊維を抄紙網上に堆積して湿潤繊維堆積体を形成する工程である、
ことを特徴とする繊維弾性体の製造方法。
【請求項１２】
請求項９に記載の繊維弾性体の製造方法において、
前記第一工程は、前記主繊維と、前記熱融着性繊維と、前記滑性結着剤とを溶媒中で混合し、懸濁液となす工程であり、
前記第二工程は、前記懸濁液中の繊維を抄紙網上に堆積して滑性結着剤含有湿潤繊維堆積体となす工程である、
ことを特徴とする繊維弾性体の製造方法。
【請求項１３】
請求項９に記載の繊維弾性体の製造方法において、
前記熱融着性繊維が、融点が１１０℃以上の鞘繊維と、前記鞘繊維よりも高い融点を有する芯繊維とからなる芯鞘繊維であり、
前記第三工程は、前記繊維堆積体を前記鞘繊維の融点よりも高く、前記芯繊維の融点よりも低く、且つ前記滑性結着剤が十分に反応できる温度で熱処理する工程である、
ことを特徴とする繊維弾性体の製造方法。
【請求項１４】
融点と分解温度が１００℃より高く、且つ平均繊維長が０．１〜１５ｍｍである主繊維を含み、主繊維相互が三次元的に交絡してなる繊維弾性体の製造方法であって、
前記主繊維相互をバインダーによって結着し、繊維複合体となす第一工程と、
前記第一工程の後、前記繊維複合体に滑り性と結着性とを兼ね備えた滑性結着剤を含有させる第二工程と、
前記第二工程の後、前記繊維複合体を前記滑性結着剤が十分に反応できる温度で熱処理する第三工程と、
を備えることを特徴とする繊維弾性体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は繊維相互が三次元的に交絡してなる繊維弾性体に関し、詳しくは、耐熱性、荷重分散性、長期使用安定性の向上を目的とした繊維弾性体の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ベッドや椅子等に用いるクッション材としては、綿、羊毛、羽毛等の天然繊維が用いられていた。しかし、上記天然繊維は使用に伴ってヘタってしまい、弾性が低下してしまう。また、カビ、細菌等に対する抵抗性が低い。さらに、可燃性であるため、火災時の安全性が低いという問題を有している。
【０００３】
このため、上記天然繊維に代えて、ウレタンフォーム、ポリエステル等の合成樹脂が用いられるようになった。ウレタンフォームは弾性が高く、長期の使用によってヘタることはないが、加水分解されやすく、熱変性しやすいので、例えば高温滅菌耐性や耐水性を必要とする病院や老人ホーム等のリネン寝具等の用途には適さない。また、ウレタンフォームは有機物であるため燃焼する可能性があり、その際に有毒ガスが生じるという問題がある。
他方、ポリエステルは、使用に伴ってヘタってしまうとともに、燃焼する可能性があり、これまた、リネン寝具等に適さない。
【０００４】
このような中、化学的・物理的安定性に優れ、且つ不燃性である炭素繊維をクッション材として用いることが提案されている（例えば、特許文献１、２参照。）。
【０００５】
【特許文献１】特開平９−２７９４４５号公報（第２−４頁）
【特許文献２】特開２０００−２５３９５８号公報（第２−４頁）
【０００６】
上記特許文献１の技術によると、巻縮炭素繊維と熱硬化性及び／又は熱融着性繊維との交点を結着することにより、圧縮反発性に優れた寝具素材が得られる。しかしながら、この寝具素材に荷重が加わった場合、圧縮変形するものの、圧縮によって互いに接触するようになった炭素繊維相互の摩擦抵抗が大きいために、荷重が周囲に拡がらない（荷重分散性が悪い）。このため、荷重が加わった部分にのみ強い反発力が生じることから、寝心地が十分でない等の問題があった。
【０００７】
上記特許文献２の技術では、熱硬化樹脂を含浸させた炭素繊維からなる複数個のピースを、配置密度を異ならせてクッション部材の型に敷設し、この後熱硬化樹脂の硬化させることにより、局所的に異なる圧縮反発特性を有するクッション材を作製している。この技術によると、座り心地を大幅に改善することができるが、この技術は個々のピース内での荷重分散性を向上させるものではない。よって、さらに一層の座り心地性の改善のために、個々のピース内での荷重分散性の向上が期待されていた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は上記の課題を解決するためになされたものであって、荷重分散性が高く、且つ耐水性、耐熱性に優れ、使用によって劣化しない繊維弾性体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するための第一の態様の本発明は、次のように構成されている。融点が１００℃以上である熱融着性繊維と、前記熱融着繊維の融点よりも高い融点と分解温度とを有し、且つ平均繊維長が０．１〜１５ｍｍである主繊維とを含み、繊維相互が三次元的に交絡してなる繊維弾性体であって、前記主繊維と前記熱融着性繊維との交点が加熱融着された第一結着部と、前記第一結着部以外の部位において、前記主繊維と前記熱融着繊維からなる繊維相互が、滑り性と結着性とを兼ね備えた滑性結着剤で結着された第二結着部と、前記主繊維及び／又は前記熱融着繊維の表面が、繊維相互が滑動可能に前記滑性結着剤で被覆された繊維同士滑り部と、を有することを特徴とする繊維弾性体。
【００１０】
上記課題を解決するための第二の態様の本発明は、次のように構成されている。繊維相互が三次元的に交絡してなる繊維弾性体であって、１００℃より高い融点と分解温度とを有し、且つ繊維長が０．１〜１５ｍｍである主繊維とを含み、前記主繊維相互の交点がバインダーによって結着された第一結着部と、前記第一結着部以外の部位において、前記主繊維相互が、滑り性と結着性とを兼ね備えた滑性結着剤で結着された第二結着部と、前記主繊維及び／又は前記熱融着繊維の表面が、繊維相互が滑動可能に前記滑性結着剤で被覆された繊維同士滑り部と、を有することを特徴とする繊維弾性体。
【００１１】
上記課題を解決するための第三の態様の本発明は、次のように構成されている。第一の態様の本発明において、前記主繊維が炭素繊維である、ことを特徴とする繊維弾性体。
【００１２】
上記課題を解決するための第四の態様の本発明は、次のように構成されている。第二の態様の本発明において、前記主繊維が炭素繊維である、ことを特徴とする繊維弾性体。
【００１３】
上記課題を解決するための第五の態様の本発明は、次のように構成されている。第三の態様の本発明において、前記滑性結着剤はケイ素及び／又はフッ素を含む高分子を有する、ことを特徴とする繊維弾性体。
【００１４】
上記課題を解決するための第六の態様の本発明は、次のように構成されている。第四の態様の本発明において、前記滑性結着剤はケイ素及び／又はフッ素を含む高分子を有する、ことを特徴とする繊維弾性体。
【００１５】
上記課題を解決するための第七の態様の本発明は、次のように構成されている。第一の態様の本発明において、前記主繊維が炭素繊維であり、前記熱融着性繊維が、融点が１００℃以上の鞘繊維と、前記鞘繊維よりも高い融点を有する芯繊維とからなる芯鞘繊維である、ことを特徴とする繊維弾性体。
【００１６】
上記課題を解決するための第八の態様の本発明は、次のように構成されている。第五の態様の本発明において、前記鞘繊維の融点が１６０℃以上である、ことを特徴とする繊維弾性体。
【００１７】
上記課題を解決するための第九の態様の本発明は、次のように構成されている。融点が１００℃以上である熱融着性繊維と、前記熱融着繊維の融点よりも高い融点と分解温度を有し、且つ平均繊維長が０．１〜１５ｍｍである主繊維とを含み、繊維相互が三次元的に交絡してなる繊維弾性体の製造方法であって、前記熱融着繊維と前記主繊維とを混合し、堆積させて繊維堆積体となす第一工程と、前記第一工程の後、前記繊維堆積体に滑り性と結着性とを兼ね備えた滑性結着剤を含有させる第二工程と、前記第二工程の後、前記繊維堆積体を前記熱融着繊維の融点よりも高く、且つ前記滑性結着剤が十分に反応できる温度で熱処理する第三工程と、を備えることを特徴とする繊維弾性体の製造方法。
【００１８】
上記課題を解決するための第十の態様の本発明は、次のように構成されている。融点が１００℃以上である熱融着性繊維と、前記熱融着繊維の融点よりも高い融点と分解温度とを有し、且つ平均繊維長が０．１〜１５ｍｍである主繊維とを含み、繊維相互が三次元的に交絡してなる繊維弾性体の製造方法であって、前記熱融着繊維と前記主繊維とを混合し、堆積させて繊維堆積体となす第一工程と、前記第一工程の後、前記繊維堆積体を前記熱融着繊維の融点よりも高い温度で熱処理する第二工程と、前記第二工程の後、前記繊維堆積体に滑り性と結着性とを兼ね備えた滑性結着剤を含有させる第三工程と、前記第三工程の後、前記繊維堆積体を前記滑性結着剤が十分に反応できる温度で熱処理する第四工程と、を備えることを特徴とする繊維弾性体の製造方法。
【００１９】
上記課題を解決するための第十一の態様の本発明は、次のように構成されている。第九の態様の本発明において、前記第一工程は、前記主繊維と前記熱融着性繊維とを溶媒中で混合し、懸濁液となした後、前記懸濁液中の繊維を抄紙網上に堆積して湿潤繊維堆積体を形成する工程である、ことを特徴とする繊維弾性体の製造方法。
【００２０】
上記課題を解決するための第十二の態様の本発明は、次のように構成されている。第九の態様の本発明において、前記第一工程は、前記主繊維と、前記熱融着性繊維と、前記滑性結着剤とを溶媒中で混合し、懸濁液となす工程であり、前記第二工程は、前記懸濁液中の繊維を抄紙網上に堆積して滑性結着剤含有湿潤繊維堆積体となす工程である、ことを特徴とする繊維弾性体の製造方法。
【００２１】
上記課題を解決するための第十三の態様の本発明は、次のように構成されている。第九の態様の本発明において、前記熱融着性繊維が、融点が１００℃以上の鞘繊維と、前記鞘繊維よりも高い融点を有する芯繊維とからなる芯鞘繊維であり、前記第三工程は、前記繊維堆積体を前記鞘繊維の融点よりも高く、且つ前記芯繊維の融点よりも低く、且つ前記滑性結着剤が十分に反応できる温度で熱処理する工程である、ことを特徴とする繊維弾性体の製造方法。
【００２２】
上記課題を解決するための第十四の態様の本発明は、次のように構成されている。融点と分解温度が１００℃より高く、且つ平均繊維長が０．１〜１５ｍｍである主繊維を含み、主繊維相互が三次元的に交絡してなる繊維弾性体の製造方法であって、前記主繊維相互をバインダーによって結着し、繊維複合体となす第一工程と、前記第一工程の後、前記繊維複合体に滑り性と結着性とを兼ね備えた滑性結着剤を含有させる第二工程と、前記第二工程の後、前記繊維複合体を、且つ前記滑性結着剤が十分に反応できる温度で熱処理する第三工程と、を備えることを特徴とする繊維弾性体の製造方法。
【発明の効果】
【００２３】
上記第一の態様の本発明に係る繊維弾性体に荷重が加えられると、変形して、より多くの繊維同士が直接接触しあうようになるが、繊維相互の交点が結着されてなる従来の繊維弾性体では繊維相互間の摩擦抵抗が大きく、繊維間でズレが起きにくいため、荷重を分散吸収できない。このため、より大きい荷重が加わった所にそのまま強い反発力が作用することになる。これに対し、上記構成の繊維弾性体では、繊維の表面に繊維同士滑り部が形成されているので、外部より荷重が加わった場合、繊維相互が繊維同士滑り部を介して接触しあうことになり、この繊維同士滑り部は、滑り性を有し、摩擦抵抗が極めて小さいので、荷重の大きさに合わせて繊維同士が滑動しあって、繊維弾性体の形状をより力学的に安定な形状にまで変形させる。これにより荷重が分散吸収される。その一方で荷重が取り除かれると、繊維同士の滑動性がよいので、しなやかな反発力を作用させながら、元の形状にまでスムースに戻る。
【００２４】
また、従来の技術では、結着剤（熱融着繊維やバインダー）の使用量を少なくすると、結着されない主繊維が増え、この繊維（自由繊維）は、繊維弾性体内を自由に動くため、弾性体の使用時に弾性体から抜け落ちたり、弾性体内を無制限に移動して偏在化し圧縮反発特性の劣化や、弾性体を変形させる原因となる。他方、自由繊維をなくすために結着剤量を増やすと、繊維弾性体の圧縮反発特性が益々剛直なものになる。
【００２５】
これに対して、上記第一の態様の本発明によると、滑り性と結着性とを兼ね備えた滑性結着剤が第二結着部を形成して自由繊維を結着固定し、その動きを一定範囲内に規制する。繊維弾性体の圧縮反発特性を剛直とすることなく、繊維の脱落や偏在化を確実に防止できる。
【００２６】
つまり、上記第一の態様の本発明によると、荷重が加わったとき柔軟に変形して荷重を分散吸収するとともに、荷重が軽減されたとき、軽減の程度や速度に対応してソフトな圧縮反発力を発揮しつつ確実かつスムースに元の形状にまで復帰する繊維弾性体を実現でき、しかも上記構成によると第二結着部が自由繊維を結着しその動きを規制するので、好適な圧縮反発特性が長期にわたって維持されるヘタりのない好適な繊維弾性体を実現できる。
【００２７】
また、上記第一の態様の本発明では、熱融着性繊維の融点が１００℃以上であり、且つ前記熱融着繊維の融点よりも、高い融点と分解温度とを有する主繊維を用いているため、耐熱性に優れている。
【００２８】
また、平均繊維長が１５ｍｍより長い主繊維を用いて繊維弾性体を抄紙法により製造する場合、主繊維が一定の方向に配向しやすくなり、弾性の低下を招くが、主繊維の平均繊維長が０．１〜１５ｍｍのものを用いると、このような弊害が起こらない。
また、平均繊維長が０．１ｍｍより短い主繊維を用いると、繊維長が短すぎるため繊維弾性体の構造弾性が十分に得られない。
【００２９】
また、十分な構造弾性を得るには、主繊維の繊維長が３〜１０ｍｍであることがより好ましい。
【００３０】
ここで、主繊維とは、複数種の繊維からなっていてもよいが、主繊維の合計質量％が、主繊維や熱融着繊維等のその他の繊維を含むの繊維全体の質量に対して、５０質量％以上である。
【００３１】
上記第二の態様の本発明の構成によっても、上記第一の態様の本発明と同様の効果が得られる。
【００３２】
上記第三及び第四の態様の本発明の構成では、主繊維として炭素繊維を用いているが、炭素繊維は、化学的・物理的に安定な材料であり、不燃性であり、弾性にも優れている。したがって、安全性、圧縮反発性に優れた繊維弾性体が得られる。しかも上記構成では、炭素繊維表面に繊維同士滑り部が設けられているため、剛性の高い炭素繊維を用いても、しなやかに圧縮・復元し、触感や質感もソフトなものになる。
【００３３】
上記第五及び六の態様の本発明の構成では、滑性結着剤としてケイ素系高分子やフッ素系高分子を用いている。ケイ素を含む熱反応高分子は、熱により重合反応して滑り性に優れた被膜を繊維表面に形成するとともに、繊維相互を十分に結着させることができる。また、フッ素を含む熱溶融性高分子は、熱溶融・固化によって、滑り性に優れた被膜を繊維表面に形成するとともに、繊維相互を十分に結着させることができる。また、水酸基を含むフッ素系高分子と、前記水酸基と架橋反応する樹脂成分（例えばイソシアネートやメラミン等）とを混合添加して、加熱により滑り性に優れた架橋重合被膜を繊維表面に形成するとともに、繊維相互を十分に結着させることができる。ここで、高分子とは、樹脂、オイル、ゴム等を含むものである。
【００３４】
上記第七の態様の本発明の構成では、熱融着繊維として芯鞘構造の繊維を用いている。単一素材からなる熱融着繊維であると、熱融着繊維が熱融時に表面張力によって球状に近づくように変形するので、結着に際して主繊維が凝集する。このため、圧縮反発力の悪い繊維弾性体となる。しかし、融点が１００℃以上の鞘繊維と、前記鞘繊維よりも高い融点を有する芯繊維とからなる芯鞘繊維を用いると、このようなことがないので、好適な圧縮反発特性を有する繊維弾性体が得られる。
なお、本明細書中に用いる「熱融着繊維の融点」とは、単一素材からなる場合はその融点を、芯鞘繊維であるときは鞘繊維の融点のことを示す。
【００３５】
上記第八の態様の本発明の構成では、１５０℃付近の高温条件で滅菌を行っても、熱融着繊維が融解しないので、高温滅菌耐性に優れた繊維弾性体が得られる。
【００３６】
上記第九の態様及び第十の態様の本発明の製造方法によると、荷重分散性に優れ、好適な圧縮反発特性を有する繊維弾性体を生産性よく製造することができる。
ここで、滑性結着剤には熱反応タイプと熱溶融タイプとがある。熱反応タイプと熱溶融タイプとでは求められる温度条件は異なるが、本明細書において「滑性結着剤が反応できる温度」とは、熱反応タイプにおいては十分に熱反応できる温度、熱溶融タイプにおいては融点よりも高い温度を意味する。
【００３７】
上記第十一の態様の本発明の製造方法によると、懸濁液を抄紙網で濾す構成を採用することにより、主繊維と熱融着性繊維とを均一に混合することができるので、圧縮反発特性等に優れた均一な繊維弾性体を生産効率よく製造することができる。
【００３８】
上記第十二の態様の本発明の製造方法によると、主繊維と熱融着繊維と滑性結着剤とを同時に混合した後に、抄紙網上に堆積させるので、作業効率がよい。
【００３９】
上記第十三の態様の本発明の製造方法によると、熱融着繊維として芯鞘繊維を用い、鞘繊維の融点よりも高く、且つ前記芯繊維の融点よりも低い温度で熱処理しているので、熱処理時に主繊維が凝集するように結着されることがないので、圧縮反発特性に優れた繊維弾性体を製造することができる。
【００４０】
上記第十四の態様の本発明の製造方法によっても、柔軟な圧縮反発特性を有する繊維弾性体を生産性よく製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４１】
本発明を実施するための最良の形態を、主繊維として炭素繊維を用いたものを例として、図面を参照しつつ説明する。図１は、本発明に係る繊維弾性体の巨視的構造を示す概念図であり、図２〜図４は、本発明に係る繊維弾性体の微視的構造を示す概念図である。なお、本発明は下記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を変更しない範囲において適宜変更して実施することができる。
【００４２】
（実施の形態１）
本発明に係る繊維弾性体は、図１に示すように、ランダムな方向に配向した繊維１が複雑に交わっている。これらの繊維には、曲がっているもの（１ａ）、巻縮しているもの（１ｂ）、直線状のもの（１ｃ）等、様々な形状のものがある。この複雑に交わっている状態を、本明細書中においては、「交絡」と称する。
【００４３】
このような繊維弾性体を微視的に見ると、図２（ａ）に示すように、炭素繊維２と、熱融着繊維３と、炭素繊維２と熱融着繊維３との交点が熱融着された第一結着部４と、繊維相互が滑性結着剤によって結着された第二結着部５と、繊維の表面が、繊維相互が滑動可能に前記滑性結着剤で被覆された繊維同士滑り部６とが形成されている。
【００４４】
この繊維弾性体に荷重を加えると、図２（ｂ）のように圧縮変形して、図３に示すように繊維同士滑り部６同士が接触する。そして、接触した繊維同士滑り部６の接触点７で繊維同士が滑動し、滑り変形する。なお、図３は繊維同士の滑り変形を説明するための概念断面図である。
【００４５】
ここで、第二結着部５は、滑り性と結着性とを兼ね備えた滑性結着剤により結着されており、第一結着部４よりも結着が外れやすい。このため、圧縮変形や滑り変形により繊維弾性体の構造が大きく変形すると、第二結着部５の一部の結着が外れることがあり、結着が外れた場合には、当該部分は滑り性と結着性とを兼ね備えた滑性結着剤により結着されていた部分であるため、新たな繊維同士滑り部６となる。ただし、第二結着部５が外れたために、いずれの繊維にも結着されない自由繊維が増加するということはほとんどない。
【００４６】
なぜなら、一箇所でしか結着されていない繊維（一本の繊維）は、自由度が大きいので、繊維弾性体に負荷がかかっても当該結着部に無理な力がかかるということがない。よって、第二結着部５によって一本の繊維の一箇所のみが結着されている場合は、当該部分が外れるということはほとんどない。他方、複数箇所が結着されている繊維に荷重がかかると、応力を逃がすためにその応力に耐えられないいくつかの第二結着点が外れることになる。しかし、上記理由からして、全ての結着点が外れるといったことがほとんどない。つまり、第二結着部の外れは主として一回目の荷重負荷の際に生じ、二回目以降の荷重負荷によってはほとんど生じないので、図２（ａ）に示すような構造の繊維弾性体であると、クッション材としての使用中に繊維が抜け落ちてヘタるといったことがない。
【００４７】
以上の説明のように、炭素繊維２と熱融着繊維３との交点に形成された第一結着部４は繊維弾性体の圧縮反発特性等の構造特性を維持するために作用し、第二結着部５は、主として繊維の無制限な移動を抑制し、繊維弾性体のヘタりを防止するように作用する。そして、繊維弾性体に対する荷重が除かれると、図２（ｃ）に示すように、第二結着部５の一部〔図２（ａ）中の５ｂ，５ｃ〕がはずれ、これが繊維同士滑り部６に変化し（図中の四角で囲んだ部分）、結着部が一つだけになった炭素繊維（２ａ，２ｂ）が、外れずに残った結着部（５ａ，４ａ）を基点として、制限された範囲内で移動し得る構造になったこと以外は、図２（ａ）とほとんど構造に変化がない状態に復元する。
【００４８】
なお、図２では繊維同士の交点に第二結着部５が形成されているが、図４に示すようにほぼ平行に繊維同士が結着している場合もある。
【００４９】
上記熱融着性繊維としては、全融タイプ、芯鞘タイプの繊維を用いることができるが、芯鞘タイプを用いるのが望ましい。
【００５０】
また、炭素繊維としては、ピッチ系、ＰＡＮ系、レーヨン系等の単一種又は複数種混合して用いることができる。また、炭素繊維の微視的な構造としては、巻縮型、直線型、直径、長さ等が同一のものを用いてもよく、また異なる構造のものが混合されていてもよい。ただし、炭素繊維の物理的構造は、製造される繊維弾性体の物性に影響を与えるので、用途に応じて適宜選択するのがよい。
【００５１】
また、滑性結着剤は、熱反応によって繊維同士を結着するとともに、繊維表面を被覆して繊維表面に滑らかな層を形成するものであるので、滑り性とある程度の結着性、及び使用用途に適合する温度耐性を兼ね備えたものが好ましい。
【００５２】
また、繊維同士滑り部は一本の繊維の全体を覆うように形成されていてもよく、一部にのみ形成されていてもよい。また、繊維同士滑り部は繊維表面だけでなく、第一結着部上にも形成されていることもある。
【００５３】
次に、実施の形態１に係る繊維弾性体の製造方法について説明する。
本発明に係る繊維弾性体は、炭素繊維と熱融着繊維とを直接混合・分散して堆積（乾式法）し、滑性結着剤を添加した後、熱融着繊維の融点及び滑性結着剤の熱反応温度よりも高い温度で加熱処理をする方法によっても製造することができる。
しかし、この方法では炭素繊維と熱融着繊維を均一に分散させることが難しいため、繊維弾性体の物性のバラツキが大きくなる。
【００５４】
これに対して、炭素繊維と熱融着繊維とを溶液中に分散し、懸濁液となした後、前記懸濁液中の繊維を抄紙網上に堆積させる方法（湿式法）を用いることができ、この方法であると、炭素繊維と熱融着繊維との均一混合性が向上し、繊維弾性体の物性のバラツキが小さくなる。しかしながら、通常の抄紙法では、抄紙網の大きさによって作製できる繊維弾性体の大きさが規制されてしまうので、短網式傾斜型抄紙装置を用いた方法が好ましい。この装置であると、連続的に繊維弾性体を作製することができる。以下に、短網式傾斜型抄紙装置を用いた製造方法について説明する。
【００５５】
図５は本発明に係る繊維弾性体の製造装置（短網式傾斜型抄紙装置）を示す概略断面図である。
【００５６】
まず、分散装置１１内に炭素繊維と、例えばポリエステル等の熱融着性繊維と、水と、を入れ、混合・撹拌して繊維懸濁液を作製する。この懸濁液をストックタンク１２に送り、懸濁液をストックタンク１２内に貯蔵する。次いで適量の懸濁液をミキシング装置１３に送り、さらに所要の水とを混合した後、懸濁液をヘッドボックス１４に送り、例えば２ｍ／分で抄紙網１５の上に堆積させつつ、抄紙網１５の下部に設けられた吸引部１６によって懸濁液中の水を吸引して、湿潤状態の繊維堆積体（湿潤繊維堆積体）５０を作製する。ここで吸引された水分は貯水部１７に回収され、回収された水は、再びミキシング装置１３に導入される。なお、吸引部１６は、吸引管１８によって、吸引装置１９に接続されている。
【００５７】
この後、湿潤繊維堆積体５０をベルトコンベア２０によって含浸部２１に搬送し、滑性結着剤（シリコーン等）を含む溶液を含浸装置２２よりスプレーして、湿潤繊維堆積体５０に滑性結着剤を含浸させ、過剰な滑性結着剤は廃液部２３に廃液する。廃液部２３に廃液された滑性結着剤は再び含浸装置２２に戻すことができ、この構造とすると、滑性結着剤を無駄なく用いることができるので好ましい。その後、ベルトコンベア２０によって、湿潤繊維堆積体５０を熱融着繊維の融点よりも高く、これらの分解温度よりも低く、芯鞘繊維の場合には、さらに芯繊維の融点よりも低く、滑性結着剤が十分に反応できる温度（例えば１３０℃）に設定された乾燥装置２４内を通過させる。この加熱処理によって、湿潤繊維堆積体５０から水分が除去されるとともに、熱融着性繊維と炭素繊維との交点及び熱融着性繊維同士の交点が熱融着され、さらに繊維同士相互が滑性結着剤の反応により結着され、しかも繊維表面が滑性結着剤で被覆された本発明に係る繊維弾性体１００が得られる。尚、滑性結着剤で被覆された部分（被覆層）は、繊維同士滑り部となる。
【００５８】
この後、必要なサイズに裁断され、またはロール状に巻き取られる。
【００５９】
また、この製造方法では、製造装置によって異なるが、厚み約１００ｍｍまでの大きさのものが作製できる。しかし、抄紙網の下部から樹脂溶液を吸引する構成を採用しているため、厚みが大きくなるに従い繊維弾性体の密度にバラツキが生じる。このため、密度が均一且つ厚みの大なる繊維弾性体を欲する場合には、上記方法で製造した繊維弾性体を複数枚積層し、接着すればよい。この場合、各層の接着には公知の接着剤を用いることができる。
【００６０】
また、上記製造方法では抄紙網１５上に堆積した湿潤繊維堆積体に対して滑性結着剤をスプレーしたが、ミキシング装置１３にあらかじめ滑性結着剤を添加して、抄紙網１５上に滑性結着剤含有繊維堆積体を堆積させるようにしてもよい。この場合、含浸部２１、含浸装置２２、廃液部２３は不要となる。
また、ストックタンク１２を設けずに、分散装置１１とミキシング装置１３とを直接接続する構成としてもよい。
【００６１】
（実施の形態２）
実施の形態２では、第一結着部がバインダーにより形成されているものについて説明する。実施の形態２の繊維弾性体は、熱融着繊維が含まれず、これに代えてバインダーが構成要素となっており、このバインダーによって炭素繊維同士が結着（第一結着部を形成）された構造になっている。その他については上記実施の形態１とほぼ同じである。
【００６２】
この繊維弾性体の製造方法は、炭素繊維を含む繊維の綿状集合体にバインダー溶液を噴霧し、またはバインダー溶液に浸漬した後、乾燥して繊維相互の交点を結着することにより繊維複合体となした後、上記実施の形態１と同様に滑り性と結着性とを兼ね備えた滑性結着剤をスプレーし、滑性結着剤の熱反応温度よりも高い温度で加熱処理をすることにより製造することができる。また、繊維集合体を開繊、堆積しつつバインダー溶液をスプレーして繊維複合体となしてもよい。ここで、上記バインダーとしては、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリイミド樹脂、ウレタン樹脂、熱硬化性アクリル樹脂等が例示でき、通常これらは溶媒に溶解した状態でスプレー等により綿状繊維集合体に添加される。また、綿状繊維集合体の形成方法はどのような方法で製造されたものであってもよいが、好ましくは繊維が三次元的に配向しやすい方法を採用する。綿状繊維集合体の形成方法としては、例えば開繊機により開繊、空気圧で上昇させ降り積もらせる方法、上記実施の形態１のように溶液中で撹拌・混合し、抄紙網上に堆積させる方法、カード機などのカーディング手段により繊維シートを紡出する方法等が例示できる。
【００６３】
上記製造方法において、滑性結着剤をスプレーし、加熱処理する工程では、上記実施の形態１で用いた短網式傾斜型抄紙装置の、ベルトコンベア２０、含浸部２１、含浸装置２２、廃液部２３、乾燥装置２４をそのまま用いることができる。
【００６４】
以下、実施例を用いて、本発明をさらに詳細に説明する。
【００６５】
（実施例１）
平均直径１３μｍ、平均長さ６ｍｍのピッチ系炭素繊維７０質量部と、平均直径１０μｍ、平均長さ５ｍｍのポリエステル芯鞘繊維（芯繊維の融点２７０℃、鞘繊維の融点１１０℃）とからなる熱融着繊維３０質量部とを、上記実施の形態１で説明した、図５に示す短網式傾斜型抄紙装置を用いて実施例１に係る繊維弾性体を作製した。ここでは、滑性結着剤として水系アミノ変性シリコーンエマルジョンを用い、２ｍ／分で抄紙網１５上に堆積させ、上記鞘繊維の融点も高く、且つ上記芯繊維の融点よりも低く、且つ滑性結着剤が十分に反応できる温度である１３０℃に設定された乾燥装置２４内を５分間通過させて熱処理を行った。この熱処理により、熱融着繊維が融着し、滑性結着剤を十分に反応させ、水分を除去した。このようにして、実施例１に係る繊維弾性体を作製した。
【００６６】
この繊維弾性体の大きさは幅１０４０ｍｍ×厚み２６ｍｍ、嵩密度０．０３４４ｇ／ｃｍ3（３４．４ｋｇ／ｍ3）であった。
ここで、繊維弾性体の厚みは、作製された繊維弾性体に対して、５０ｇ、７５ｍｍφの円板（０．０５ｋｇｆ／４４ｃｍ2）を直接あてがい測定した厚みの平均値で示している。
【００６７】
（比較例１）
アミノ変性シリコーンを添加しなかったこと以外は上記実施例１と同様にして、比較例１に係る繊維弾性体を作製した。この繊維弾性体の大きさは幅１０４０×厚み２７ｍｍ、嵩密度０．０３２９ｇ／ｃｍ3（３２．９ｋｇ／ｍ3）であった。
【００６８】
このように作製されたこの繊維弾性体の平面図を図６に示す。
上記実施例１に係る繊維弾性体と比較例１に係る繊維弾性体との物性を、下記の試験により測定した。
【００６９】
圧縮硬さ試験
上記のように作製された実施例１及び比較例１に係る繊維弾性体の２つの部位（図６における＃１と＃２で示す部位）を中心として、図６に示す平面に対して垂直な方向から面積６１６ｃｍ2の楕円板を用いて、楕円の長径方向が繊維弾性体の幅方向に平行となるようにして荷重を加え、繊維弾性体の厚みが元の厚みの３／４（２５％圧縮）になったとき、及び１／２（５０％圧縮）になったとき、この状態で２０秒放置し、２０秒経過後の繊維弾性体の応力を測定し、その値を圧縮硬さとした。この際、圧縮硬さの単位を上記厚み測定に用いた単位と同一とするために、楕円板に加えた力をｋｇｆ／４４ｃｍ2となるように換算した。この試験結果を下記表１に示す。
【００７０】
また、上記実施例１に係る繊維弾性体に対して厚み方向から直径７５ｍｍの円板を用いて荷重を加え、荷重（ｋｇｆ／４４ｃｍ2）と圧縮率との関係を調べた。その結果を図７に示す。図７において、曲線ａ群は荷重を加えながら繊維弾性体を圧縮し、その荷重負荷量と圧縮率との関係を示し、曲線ｂ群は荷重を除去しながら繊維弾性体を復元させ、その際の荷重負荷量と圧縮率との関係を示したものである。
ここで、圧縮率とは、下記数式１により示される値である。
【００７１】
〔数式１〕
圧縮率（％）＝（圧縮前厚み−圧縮後厚み）÷圧縮前厚み×１００
【００７２】
【表１】
2005068606.tif 000003
【００７３】
上記表１より、実施例１に係る繊維弾性体の圧縮硬さは２５％圧縮時で８．３〜８．４ｋｇｆ／４４ｃｍ2、５０％圧縮時で３０．７〜３１．０ｋｇｆ／４４ｃｍ2であったのに対し、アミノ変性シリコーンを添加していないこと以外は同様にして作製した比較例１では、２５％圧縮時で１２．７〜１３．６ｋｇｆ／４４ｃｍ2、５０％圧縮時で５３．１〜５６．４ｋｇｆ／４４ｃｍ2であり、実施例１の方がはるかに柔らかくなっていることがわかる。
【００７４】
このことは、次のように考えられる。実施例１では滑り性と結着性とを兼ね備えた熱反応性高分子であるアミノ変性シリコーンが添加されている。このアミノ変性シリコーンが熱処理によって反応して、炭素繊維や熱融着繊維の表面を被覆する。このため、実施例１に係る繊維弾性体を圧縮したとき、この被覆部分（繊維同士滑り部）を介して繊維同士が接触するようになるが、この繊維同士滑り部は滑り性を有しており、当該接触点における摩擦抵抗が小さい。したがって、荷重の大きさに合わせて繊維同士が滑動する。この結果、繊維弾性体の形状がより力学的に安定な形状に変形し、荷重が分散・吸収されて圧縮硬さが柔らかくなる。
【００７５】
他方、比較例１ではアミノ変性シリコーンを含まないため、圧縮したときに直接繊維同士が接触する。この場合、繊維相互間の摩擦抵抗が大きいので繊維同士がほとんど滑動しない。この結果、繊維弾性体は荷重を分散・吸収することなく、直接的に逆向きの応力、すなわち圧縮反発力を作用させる。よって、圧縮硬さが硬くなる。
【００７６】
上記で作製された実施例１及び比較例１に係る繊維弾性体の触感を手触りで確認したところ、実施例１に係る繊維弾性体の触感は、比較例１よりはるかにソフトであり、比較例１に係る繊維弾性体の触感はチクチクとしたものであった。このことは、滑性結着剤が繊維粉塵の粉落ちを顕著に改善することによると考えられる。
【００７７】
また、図７の曲線ａ群から、一回目の荷重負荷量に対する圧縮率は、二回目以降の荷重負荷量に対する圧縮率より小さいが、二回目以降の荷重負荷時には、荷重負荷量と圧縮率との関係に大きな差がないことがわかった。
【００７８】
このことは、次のように考えられる。図２（ａ）に示す荷重の負荷されていない状態の繊維弾性体に荷重を加えると、圧縮・滑り変形する。ここで、第二結着部５は、滑り性と結着性とを兼ね備えたアミノ変性シリコーンにより結着されているので、第一結着部４よりも結着が外れやすい。このため、荷重が加えられて圧縮変形や滑り変形により繊維弾性体の構造が大きく変形すると、第二結着部５の一部の結着が外れる。ここで、結着が外れた部分は滑り性と結着性とを兼ね備えたアミノ変性シリコーンにより結着されていた部分であるため、新たな繊維同士滑り部６となる。そして、図２（ｂ）に示すように、第二結着部５の一部〔図２（ａ）の５ｂ，５ｃ〕が外れた繊維２ａ、２ｂは、残存した結着部５ａ、４ａを基点として移動し安定な位置を得る。この後、荷重が除去されると、図２（ｃ）に示すように、第二結着部５の一部〔図２（ａ）の５ｂ，５ｃ〕が切断された繊維２ａ、２ｂが、残存した結着部５ａ、４ａを基点として制限された範囲内で移動し得るようになったこと以外は、図２（ａ）とほとんど構造に変化がない状態に復元する。
【００７９】
しかし、図２（ａ）において第二結着部５ｂ、５ｃによって形成されていた結着構造が、図２（ｃ）ではなくなっているため、圧縮反発性が低くなる。このため、一回目の荷重負荷量に対する圧縮率の方が、二回目の荷重負荷量に対する圧縮率よりも小さくなる。他方、この外れ現象は主として一回目の荷重負荷時に生じるものであり、二回目以降の荷重負荷時にはほとんど生じない。このため、二回目以降の圧縮反発曲線がほぼ一致する。
【００８０】
（実施例２）
直径１３μｍ、長さ６ｍｍの炭素繊維３９ｇと、直径１０μｍ、長さ５ｍｍであるポリエステル芯鞘繊維（芯繊維の融点：２７０℃、鞘繊維の融点：１１０℃）１７ｇと、３０００ｃｍ3の水とを分散、撹拌し、懸濁液を作製した。その後、湿潤繊維堆積体を２５ｃｍ角の抄紙網上に堆積させた。
【００８１】
次に、抄紙網上の湿潤繊維堆積体の上面より、アミノ変性シリコーンを０．５質量％含む水エマルジョンを２００ｇ均一にスプレーして、シリコーン含有繊維堆積体を形成した。このシリコーン含有繊維堆積体を抄紙網から取り出し、乾燥装置で１３０℃、１２０分間加熱処理を行うことによって、実施例２に係る繊維弾性体を作製した。
【００８２】
上記で得られた繊維弾性体は、２５ｃｍ角の正方形であり、厚みが４０ｍｍであり、嵩密度が０．０２ｇ／ｃｍ3（２０ｋｇ／ｍ3）、アミノ変性シリコーンの含有量は１．０ｇ（１．８質量％）であった。
【００８３】
また、上記で得られた繊維弾性体の触感は、上記実施例１よりもさらにソフトな触感を与えるものであった。
【００８４】
（実施例３）
直径１３μｍ、長さ３ｍｍの炭素繊維４５ｇと、直径１０μｍ、長さ１０ｍｍである、上記実施例２と同一材料からなるポリエステル繊維（熱融着繊維）１１ｇと、３０００ｃｍ3の水とを混合、撹拌し、懸濁液を作製した。次いで、上記実施例２と同様に抄紙網上に湿潤繊維堆積体を堆積させた。
【００８５】
次に、抄紙網上の湿潤繊維堆積体の上面より、熱反応性ジメチルシリコーンを１．０質量％含む水エマルジョンを２００ｇ均一にスプレーして、シリコーン含有繊維堆積体を形成した。このシリコーン含有繊維堆積体を抄紙網から取り出し、乾燥装置で１３０℃、１２０分間加熱処理を行うことによって、実施例３に係る繊維弾性体を作製した。
【００８６】
上記で得られた繊維弾性体は、２５ｃｍ角の正方形であり、厚みが３０ｍｍであり、嵩密度が０．０３ｇ／ｃｍ3（３０ｋｇ／ｍ3）、ジメチルシリコ−ンの含有量は２．０ｇ（３．１質量％）であった。
【００８７】
また、上記で得られた繊維弾性体の触感は、上記実施例１と同程度にソフトな触感を与えるものであった。
【００８８】
上記実施例１〜３から、炭素繊維の長さ、炭素繊維と熱融着繊維の混合比、滑性結着剤の種類にかかわらず、しなやかな圧縮反発性を有する繊維弾性体が得られることがわかった。
【００８９】
（実施例４）
直径１３μｍ、長さ３ｍｍの炭素繊維に対して、バインダーとして２０質量％濃度のフェノール樹脂液を２０ｇ／ｍ2を噴霧し、炭素繊維同士の交点に第一結着部が形成された繊維複合体を作製した。
【００９０】
次に、前記繊維複合体の上面より、アミノ変性シリコーンを１．０質量％含む水エマルジョンを２００ｇ均一にスプレーして、シリコーン含有繊維堆積体を形成した。このシリコーン含有繊維堆積体を乾燥装置で１３０℃、５分間加熱処理を行うことによって、実施例４に係る繊維弾性体を作製した。
【００９１】
上記で得られた繊維弾性体は、２５ｃｍ角の正方形であり、厚みが３０ｍｍであり、嵩密度が０．０３３ｇ／ｃｍ3（３３ｋｇ／ｍ3）、シリコ−ンの含有量は２．０ｇ（３．１質量％）であった。
【００９２】
また、上記で得られた繊維弾性体の触感は上記実施例１と同程度にソフトな触感を与えるものであった。この結果から、熱融着繊維ではなく、バインダーを用いて結着した場合においても、ソフトな圧縮反発特性を有する繊維弾性体が得られることがわかった。
【００９３】
（実施例５）
アミノ変性シリコーンの代わりに、ポリフルオロビニリデン（ＰＶＤＦ、融点：１８０℃）を１．０質量％含む水エマルジョンをスプレーし、熱融着繊維として芯繊維の融点が２７０℃、鞘繊維の融点が１６０℃である芯鞘繊維を用い、熱処理温度を２００℃としたこと以外は、上記実施例２と同様にして、繊維弾性体を作製した。
【００９４】
上記で得られた繊維弾性体は、２５ｃｍ角の正方形であり、厚みが３０ｍｍであり、嵩密度が０．０３ｇ／ｃｍ3（３０ｋｇ／ｍ3）、ＰＶＤＦの含有量は１ｇ（１．８質量％）であった。
【００９５】
また、上記で得られた繊維弾性体の触感は上記実施例１と同程度にソフトな触感を与えるものであった。この結果から、シリコーンではなく、ＰＶＤＦのようなフッ素系高分子を用いた場合においても、ソフトな圧縮反発特性を有する繊維弾性体が得られることわかった。
【００９６】
尚、アミノ変性シリコーン・ジメチルシリコーン・ポリフルオロニリデンの添加量が０．５質量％である場合においても、しなやかな圧縮反発特性を有する繊維弾性体が得られることを確認している。また、熱処理は、上記温度、時間に限定されるものではなく、熱融着繊維の融着、滑性結着剤の熱重合・熱溶融反応、水分の除去が十分に行われる条件に設定すればよい。
【００９７】
また、上記実施の形態では主繊維として炭素繊維を用いたが、他の高温耐性、耐水性、化学的安定性に優れた繊維にも応用できる。また、主繊維が炭素繊維と他の高温耐性、耐水性、化学的安定性に優れた繊維との混合物であってもよい。ただし、これらの繊維を用いる場合、熱処理温度は熱融着繊維の融点及び滑性結着剤の反応温度の双方よりも高く、芯鞘繊維の場合、さらに芯繊維の融点よりも低い温度であることはもちろんのこと、上記主繊維の融点及び分解温度よりも低い温度に設定することが必要である。したがって、主繊維、熱融着繊維、滑性結着剤の三者は、各々の物性を比較考量しつつ、製造目的物である繊維弾性体の使用用途に合わせてその種類、混合比を選択することになる。
【００９８】
炭素繊維以外の主繊維としては、アラミド樹脂、ガラス繊維、炭化珪素等が例示できる。また、これらの混合材料を主繊維として用いてもよい。
【００９９】
また、滑性結着剤としては、アルコール変性シリコーン、アミノ変性シリコーン、エポキシ変性シリコーン、ジメチルシリコーン等のシリコーン系熱反応高分子、ポリテトラフルオロエチレン、ポリトリフルオロエチレン、ポリジフルオロエチレン、ポリフルオロビニリデン、フッ素系熱可塑性エストラマー、エチレン−テトラフルオロエチレンコポリマー等のフッ素系熱溶融高分子、水酸基を有するフッ素系高分子と、イソシアネートやメラミン樹脂とを混合した架橋性フッ素系高分子混合物が例示できる。また、これらの混合物を用いることもできる。
【０１００】
また、熱融着繊維としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、共重合ポリエチレンテレフタラート、ナイロン、共重合ナイロン等の単一素材からなる全融タイプの繊維や、上記全融タイプで例示した素材の中より、融点の高いものを芯繊維に、融点の低いものを鞘繊維に用いた芯鞘タイプの繊維が例示できる。具体的にはユニチカ社製メルテイ等が例示できる。
【０１０１】
また、上記実施の形態では直径１３μｍの炭素繊維を用いたが、この太さに限定されることはない。ただし、繊維の直径、長さは、製造される繊維弾性体の圧縮反発力と嵩密度に影響を及ぼすので、目的とする圧縮反発率・嵩密度に応じて直径・長さ等を選択すればよい。
【０１０２】
また、上記実施の形態では第一の結着点を形成する材料として、熱融着繊維またはバインダーを単独で用いたが、熱融着繊維とバインダーを併用してもよい。
【産業上の利用可能性】
【０１０３】
上記で説明したように、本発明によると、繊維弾性体の荷重分散性、繊維粉塵の粉落ちを顕著に改善できるので、しなやかな圧縮反発特性とケバ立ちを押さえる効果（ソフトな肌触り感）を有する新規なタイプの繊維弾性体を提供することができる。この繊維弾性体は、撥水性、高温耐性にも優れるので、例えば定期的な洗濯や高温滅菌を必要とする病院や老人ホーム等のリネン寝具に用いると顕著な作用効果を発揮するとともに、敷布団、ベッドマット、ベッドパッド、枕、椅子等の一般的な用途においてもその優れた特性を十分に発揮する。
【図面の簡単な説明】
【０１０４】
【図１】本発明に係る繊維弾性体を巨視的に表す概念図である。
【図２】本発明に係る繊維弾性体を微視的に表す概念図であって、図２（ａ）は通常状態を表す図であり、図２（ｂ）は荷重が上下方向から加えられて圧縮、滑り変形をした状態を表す図であり、図（ｃ）は荷重が除去された後の復元状態を表す図である。
【図３】本発明に係る繊維弾性体の繊維同士滑り部の滑り変形を微視的に表す断面概念図である。
【図４】本発明に係る繊維弾性体の第二結着部の変形例を微視的に表す概念図である。
【図５】本発明に用いた短網式傾斜型抄紙装置を概略的に説明する断面図である。
【図６】実施例１及び比較例１にかかる繊維弾性体に対して荷重を負荷した部位を示す平面図であって、＃付き数字は圧縮をした部位を示し、＃なし数字は矢線で示す長さ（ｍｍ）を示す。
【図７】実施例１にかかる繊維弾性体に対して、図６に示す平面に対して垂直な方向から４回荷重を負荷し、その荷重負荷量と圧縮率との関係を示すグラフであり、グラフの曲線ａ群は荷重を加えながら圧縮したとき、曲線ｂ群は荷重を除去しながら復元させたときにおける、荷重負荷量と圧縮率との関係を示すグラフである。
【符号の説明】
【０１０５】
１００  繊維弾性体
１  繊維
２  炭素繊維
３  熱融着繊維
４  第一結着部
５  第二結着部
６  繊維同士滑り部
７  繊維同士滑り部同士の接触点
１０  短網式傾斜型抄紙装置
１１  分散装置
１２  ストックタンク
１３  ミキシング装置
１４  ヘッドボックス
１５  抄紙網
１６  吸引部
１７  貯水部
１８  吸引管
１９  吸引装置
２０  ベルトコンベア
２１  含浸部
２２  含浸装置
２３  廃液部
２４  乾燥装置
【図１】
2005068606.tif 000004
【図２】
2005068606.tif 000005
【図３】
2005068606.tif 000006
【図４】
2005068606.tif 000007
【図５】
2005068606.tif 000008
【図６】
2005068606.tif 000009
【図７】
2005068606.tif 000010