(57)【要約】【課題】ピン角部でピンホールの生じにくいパウダースラッシュ成形方法を提供する。【解決手段】加熱した金型１０の型面１１にプラスチックパウダーを付着させて溶融プラスチック被膜を形成し、その後冷却して前記溶融プラスチック被膜を硬化させることによりプラスチック皮膜にし、前記プラスチック皮膜を前記型面１１から剥がすパウダースラッシュ成形方法において、前記型面１１に形成された凹部１２のピン角部１３に付着させるプラスチックパウダーＰ１を、前記型面の他部１４に付着させるプラスチックパウダーＰ２よりも溶融粘度の低いものにした。前記型面のピン角部１３には前記型面の他部１４よりも先にプラスチックパウダーＰ１を付着させる。【選択図】        図１
2005014457.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
加熱した金型の型面にプラスチックパウダーを付着させて溶融プラスチック被膜を形成し、その後冷却して前記溶融プラスチック被膜を硬化させることによりプラスチック皮膜にし、前記プラスチック皮膜を前記型面から剥がすパウダースラッシュ成形方法において、
前記型面に形成された凹部のピン角部に付着させるプラスチックパウダーを、前記型面の他部に付着させるプラスチックパウダーよりも溶融粘度が低いものにしたことを特徴とするパウダースラッシュ成形方法。
【請求項２】
前記型面のピン角部には前記型面の他部よりも先にプラスチックパウダーを付着させることを特徴とする請求項１に記載のパウダースラッシュ成形方法。
【請求項３】
前記型面のピン角部に付着させるプラスチックパウダーの溶融粘度が２５０〜４００Ｐａ・Ｓ（１９０℃）、前記型面の他部に付着させるプラスチックパウダーの溶融粘度が３５０〜９００Ｐａ・Ｓ（１９０℃）であることを特徴とする請求項１又は２に記載のパウダースラッシュ成形方法。
【請求項４】
前記ピン角部の半径は１．５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１から３の何れか一項に記載のパウダースラッシュ成形方法。
【請求項５】
前記プラスチックパウダーが非架橋ＴＰＵであることを特徴とする請求項１から４の何れか一項に記載のパウダースラッシュ成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、パウダースラッシュ成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
パウダースラッシュ成形方法は、加熱した金型の型面にプラスチックパウダーを付着させて溶融プラスチック被膜を形成し、その後冷却して前記溶融プラスチック被膜を硬化させることにより型面形状のプラスチック皮膜にし、前記プラスチック皮膜を前記型面から剥がすものであり、自動車のインストルメントパネルの表皮など、種々のプラスチック被膜の成形方法として多用されている（特許文献１参照。）。
【０００３】
また、エアバッグドア部分が一体に形成されたエアバッグドア一体型インストルメントパネルの表皮については、エアバッグ膨張時の開裂部として、表皮の裏面に溝や切れ込みなどからなる強度低下部を設け、平常時には前記開裂部が表皮表面側から見えないようにした、いわゆるインビジブルタイプが提案されている（特許文献２参照。）。
【０００４】
【特許文献１】
特開２０００−１０２９３８号
【特許文献２】
特開２００２−３４７５５７号
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来のパウダースラッシュ成形方法では、図３に示すような型面凹部４２における径の小さいピン角部（曲面の半径が小さい部分）４３で、溶融プラスチック被膜５０と型面４１間にエアが閉じこめられてエア溜まりを生じやすく、その結果プラスチック被膜の表面に外観及び性能を低下させるピンホールが発生しやすい。特に、プラスチックパウダーが溶融粘度の高い場合に、前記エア溜まりを生じやすく、ピンホールの発生が増大する傾向にある。
【０００６】
前記エア溜まりを生じ難くする方法として、プラスチックパウダーに可塑剤を添加したものを用いて前記溶融粘度を低下させることが行われている。しかし、前記プラスチックパウダーの種類によっては、可塑剤を添加すると良好な物性や品質が得られないものがあり、そのようなプラスチックパウダーを用いるパウダースラッシュ成形方法にあっては、前記ピンホールを防ぐことが難しかった。例えば、前記インビジブルタイプのエアバッグドア一体型インストルメントパネル用表皮に対する好ましい材料として挙げられる非架橋タイプのＴＰＵ（熱可塑性ポリウレタン）は、可塑剤を添加すると傷付きやすくなるため、可塑剤を添加することができず、溶融粘度の低下に限界があった。
【０００７】
また、前記型面４１の温度を上げてプラスチックパウダーの溶融粘度を低下させることも考えられるが、その場合には型面４１の加熱及び冷却のための時間が増大し、プラスチック被膜の成形サイクルが長くなって生産性が低下するようになる。したがって、特に非架橋タイプのＴＰＵパウダーを用いてパウダースラッシュ成形方法によりプラスチック被膜を成形する場合には、成形時間の増大を抑えながら前記ピン角部におけるピンホールの発生を防ぐのが難しかった。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は前記の点に鑑みなされたもので、ピン角部でピンホールが生じにくく、しかも生産性の低下を抑えることのできるパウダースラッシュ成形方法を提供するものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
この発明は、加熱した金型の型面にプラスチックパウダーを付着させて溶融プラスチック被膜を形成し、その後冷却して前記溶融プラスチック被膜を硬化させることによりプラスチック皮膜にし、前記プラスチック皮膜を前記型面から剥がすパウダースラッシュ成形方法において、前記型面の凹部のピン角部に付着させるプラスチックパウダーを、前記型面の他部に付着させるプラスチックパウダーよりも溶融粘度の低いものにしたことを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説明する。図１はこの発明の一実施形態に係るパウダースラッシュ成形方法におけるプラスチックパウダー付着から溶融プラスチック被膜形成工程までを示す断面図、図２は同実施形態における剥離工程を示す断面図である。
【００１１】
この発明におけるパウダースラッシュ成形方法では、溶融粘度の異なる少なくとも二種類のプラスチックパウダーを用いる。前記プラスチックパウダーとしては、従来、パウダースラッシュ成形方法に用いられている公知の熱可塑性プラスチックパウダーを使用することができる。特に、インビジブルタイプのエアバッグドア一体型のインストルメントパネル用表皮を成形する場合には、前記のように非架橋タイプのＴＰＵからなるものが好ましい。
【００１２】
この発明のパウダースラッシュ成形方法で使用する金型は、パウダースラッシュ成形方法に用いられる公知の金型を用いることができ、その金型におけるプラスチック被膜形成用型面には、少なくとも凹部が形成されていると共にその凹部には半径（Ｒ）又は面取り幅の小さいピン角部が形成されている。図１の（Ａ）に示す金型１０は、プラスチック被膜としてインビジブルタイプのエアバッグドア一体型インストルメントパネル用表皮を、パウダースラッシュ成形するためのものであり、プラスチック被膜形成用型面１１に形成された凹部１２に、小さいピン角部１３が形成されている。前記ピン角部１３の半径（Ｒ）は、前記インストルメントパネル用表皮の形状等に応じて適宜の値とされるが、この発明では、特に１．５ｍｍ以下の場合に、前記ピン角部１３におけるピンホールの発生防止効果が顕著となる。
【００１３】
また、前記金型１０は、前記型面１１を加熱するための公知の加熱手段が設けられている。図示の例では、オイル等の加熱媒体を循環させるための配管１５が前記金型１０の外面に配設され、図示しない熱媒体供給装置と接続されている。
【００１４】
この発明のパウダースラッシュ成形方法では、図１の（Ａ），（Ｂ）に示すように、まず、前記金型１０の型面１１における前記凹部１２のピン角部１３に、第一のプラスチックパウダーＰ１を付着させる。
【００１５】
前記ピン角部１３に付着させる前記第一のプラスチックパウダーＰ１は、後に前記型面１１の他部（一般部）１４に付着させる第二のプラスチックパウダーＰ２よりも溶融粘度が低いものとされる。具体的には、２５０〜４００Ｐａ・Ｓ（１９０℃）が好ましい。２５０Ｐａ・Ｓ（１９０℃）未満の場合には、第二のプラスチックパウダーＰ２との境界付近で物性の差が大きくなって、プラスチック被膜に反りを生じやすくなり、他方４００Ｐａ・Ｓ（１９０℃）を超える場合には、前記型面１１のピン角部１３と該ピン角部１３に付着した前記第一のプラスチックパウダーＰ１の層との間に閉じこめられたエアが、後の第二のプラスチックパウダーＰ２の溶融被膜形成時に外部へ逃げにくくなって、前記ピン角部１３で形成されるプラスチック被膜の表面にピンホールが発生し易くなる。
【００１６】
前記ピン角部１３への第一のプラスチックパウダーＰ１の付着は、粉体塗装、柄杓、筒などを用いて手動あるいは自動で前記第一のプラスチックパウダーＰ１を前記ピン角部１３へ載置し、前記型面１１の熱によって前記第一のプラスチックパウダーＰ１を軟化あるいは溶融することにより行われる。前記第一のプラスチックパウダーＰ１の付着量は、前記型面１１の他部１４にこの後付着される第二のプラスチックパウダーＰ２の量等により異なるが、少なくとも前記ピン角部１３が前記第一のプラスチックパウダーＰ１で覆われる程度とされる。また、前記型面１１の温度は、前記第一のプラスチックパウダーＰ１が軟化して付着する程度が好ましく、前記第一のプラスチックパウダーＰ１の溶融粘度等によって相違するが、前記第一のプラスチックパウダーＰ１が非架橋タイプのＴＰＵからなる場合の例として、１６０〜２６０℃程度を示す。
【００１７】
前記ピン角部１３への第一のプラスチックパウダーＰ１の付着を、この後に行う前記型面１１の他部１４への第二のプラスチックパウダーＰ２の付着に先立って行うため、前記第一のプラスチックパウダーＰ１を第二のプラスチックパウダーＰ２に邪魔されることなく、確実に前記ピン角部１３へ付着させることができる。
【００１８】
次に、前記他部１４への第二のプラスチックパウダーＰ２の付着を図１の（Ｃ），（Ｄ）に示すように行う。前記第二のプラスチックパウダーＰ２は、前記第一のプラスチックパウダーＰ２よりも溶融粘度が高いもの、具体的には、３５０〜９００Ｐａ・Ｓ（１９０℃）のものが、前記第一のプラスチックパウダーＰ１との物性差を小さくできる等の点から好ましい。
【００１９】
前記型面１１の他部１４への前記第二のプラスチックパウダーＰ２の付着は、前記ピン角部１３に前記第一のプラスチックパウダーＰ１が付着した前記金型１０を、前記第二のプラスチッパウダーＰ２が収容されたバケット２０に被せ、図示しない回転装置で前記金型１０及びバケット２０を交互に倒立するように回転させ、その回転の際に前記型面１１上方で前記バケット２０が倒立状態となることによって前記第二のプラスチックパウダーＰ２を落下させて前記型面１１へ堆積させ、前記堆積した第二のプラスチックパウダーＰ２を前記型面１１の熱によって軟化あるいは溶融させることにより行う。その際、前記第二のプラスチックパウダーＰ２は、前記型面１１のピン角部１３では、既に前記第一のプラスチックパウダーＰ１が付着しているため前記第一のプラスチックパウダーＰ１上に堆積し、前記型面１１の他部１４では、前記第一のプラスチックパウダーＰ１に邪魔されることなく、直接型面に堆積する。そのため、前記第二のプラスチックパウダーＰ２は、前記型面１１と直接接触する前記他部１４においては型面の熱によって所要厚みに付着するが、前記第一のプラスチックパウダー１１ａの存在によって前記型面１１と直接接触できない前記ピン角部１３については、前記第一のプラスチック１１ａ上に薄く付着し、あるいはほとんど付着することがない。したがって、前記型面１１には、前記ピン角部１３に付着した前記第一のプラスチックパウダーＰ１と、前記他部１４に付着した前記第二のプラスチックパウダーＰ２が連続する付着層を構成する。
【００２０】
前記金型１０及び前記バケット２０の回転時における型面の温度は、前記第一プラスチックパウダーＰ１及び第二のプラスチックパウダーＰ２が溶融する温度とされ、前記第一のプラスチックパウダーＰ１及び第二のプラスチックパウダーＰ２の種類等によって異なるが、第一のプラスチックパウダーＰ１及び前記第二のプラスチックパウダーＰ２が非架橋タイプのＴＰＵからなる場合の例として、１９０〜２６０℃を挙げる。
【００２１】
前記金型１０及び前記バケット２０を加熱しながら所要回数回転させて、前記金型１０の型面１１に所要厚みの溶融プラスチック被膜Ｐ３を形成した後、前記金型１０の回転を停止して、前記金型１０内で余剰となった前記第二のプラスチックパウダーＰ２を前記バケット２０に回収する。また、前記配管１５の熱媒体の温度を低くすること等により前記金型１０の型面１１を冷却して、前記溶融プラスチック被膜Ｐ３を硬化させることによりプラスチック被膜を形成する。その後、図２に示すように、前記型面１１から前記プラスチック被膜３０を剥がすことにより、パウダースラッシュ成形が終了する。このようにして得られたプラスチック被膜３０は、前記型面１１のピン角部１３で形成されたピン角部分３１がピンホールのない、あるいは少ない外観の良好なものとなる。
【００２２】
【実施例】
以下具体的な実施例について説明する。汎用ＴＰＵ樹脂（商品名：Ｅ７８５ＱＳＤＨ、日本ミラクトラン社製）１００重量部、紫外線吸収剤（商品名：チヌビン１２０、長瀬産業社製）、０．３重量部、光安定剤（商品名：チヌビン６２２、長瀬産業社製）０．５重量部、酸化防止剤（イルガノックス１０１０、チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製）０．３重量部の混合物を用い、押出成形機により非架橋タイプの通常溶融粘度ＴＰＵペレットを形成した。このようにして得られた前記通常溶融粘度ＴＰＵペレットに対し、さらに前記押出成形機により溶融→ペレット化を２回繰り返すことによって、非架橋タイプの低溶融粘度ＴＰＵペレットを形成した。前記二種類のＴＰＵペレットをそれぞれ冷凍粉砕して、前記通常溶融粘度ＴＰＵペレットからは第二のプラスチックパウダーＰ２を形成し、また前記低溶融粘度ＴＰＵペレットからは第一のプラスチックパウダーＰ１を得た。前記第一のプラスチックパウダーＰ１及び前記第二のプラスチックパウダーＰ２に対して、それぞれ、高化式フローテスターによって１９０℃の溶融粘度を測定したところ、前記第一のプラスチックパウダーＰ１は３００Ｐａ・Ｓ（１９０℃）であり、他方前記第二のプラスチックパウダーＰ２は６００Ｐａ・Ｓ（１９０℃）であった。
【００２３】
その後、前記インビジブルエアバッグドア一体型インストルメントパネル用表皮の成形用金型１０を２２０℃に加熱して、前記型面１１のピン角部１３（半径Ｒは１．０ｍｍ）に前記第一のプラスチックパウダーＰ１を柄杓により、前記ピン角部１３が覆われる厚みで載置した。
【００２４】
次に、前記第二のプラスチックパウダーＰ２を収容したバケット２０と、前記第一のプラスチックパウダーＰ１が前記ピン角部１３に付着した金型１０を組合せて合体させ、前記金型１０の型面１１の温度を２２０℃に加熱して、前記金型１０とバケット２０が交互に倒立するように前記金型１０とバケット２０を一方向及び逆方向に各２回転させ、前記型面１１に溶融プラスチック被膜を形成した後、前記加熱を停止して冷却し、前記合体を解除して前記型面１１からプラスチック被膜を剥がし、実施例品を得た。
【００２５】
それに対し、前記第一のプラスチックパウダーを前記ピン角部１３に付着させる工程を省略して、前記第二のプラスチックパウダーが収容された前記バケット２０と前記金型１０とを組合せて合体させ、前記金型１０の型面１１の温度を２２０℃に加熱して、前記金型１０とバケット２０が交互に倒立するように前記金型１０とバケット２０を一方向及び逆方向へ各２回転させ、前記型面１１に溶融プラスチック被膜を形成した後、前記加熱を停止して冷却し、前記合体を解除して前記型面１１からプラスチック被膜を剥がし、比較例品を得た。
【００２６】
このようにして得られた実施例品と比較例品について、その外観を観察したところ、実施例品は、前記ピン角部で形成された部分を含めてピンホールの無い、良好な外観であったのに対し、比較例品は、前記ピン角部で成形された部分にピンホールが見られ、外観が劣っていた。
【００２７】
【発明の効果】
以上図示し説明したように、この発明のパウダースラッシュ成形方法によれば、型面のピン角部で形成される部分にピンホールの無い、良好な外観を有するプラスチック被膜を得ることができる。しかも、型面の温度を通常よりも高温にしてプラスチックパウダーの溶融粘度を低下させる必要がないため、型面の加熱及び冷却時間が長くなることがなく、生産性の低下を抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明のパウダースラッシュ成形方法の実施形態における溶融被膜形成までの工程を示す断面図である。
【図２】同実施形態におけるプラスチック被膜の剥離工程を示す断面図である。
【図３】ピンホールが発生しやすい型面の凹部におけるピン角部を示す断面図である。
【符号の説明】
１０  金型
１１  型面
１２  凹部
１３  ピン角部
１４  型面の他部
２０  バケット
Ｐ１  第一のプラスチックパウダー
Ｐ２  第二のプラスチックパウダー
Ｐ３  溶融プラスチック被膜
３０  プラスチック被膜
【図１】
2005014457.tif 000003
【図２】
2005014457.tif 000004
【図３】
2005014457.tif 000005