(57)【要約】【課題】  剥離シートや下着に粘着剤が残らず、また、不織布が破壊しないような最適の接着力をもって、吸収性本体の裏面に配置された不織布と、剥離シートとを接着し得る、吸収性物品の製造方法を提供する。【解決手段】  本発明の吸収性物品の製造方法は、液不透過性のバックシート６の下面に最下層として不織布シート３を具備する吸収性本体２の不織布シート３に、剥離シート７を貼り合わせる方法であって、次の第１〜第３工程を有する。第１工程では、剥離シート７の表面に、ズレ防止用粘着剤１２を噴霧または塗布して粘着層１２Ａを形成する。第２工程では、不織布シート３とバックシート６を滲出用接着剤１１にて接合する。第３工程では吸収性本体２剥離シートを接合すると同時に滲出用接着剤１１を、加圧により不織布シート３の表面に滲出させて接着層１１Ａを粘着層１２Ａと互いに接合して融合させる。【選択図】    図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
液不透過性のバックシートの下面に最下層として不織布シートを具備する吸収性本体の該不織布シートに、剥離シートを貼り合わせて吸収性物品を製造する方法であって、
前記剥離シートの表面に粘着剤を塗布して粘着層を形成する第１工程と、
一面に接着剤を塗布した前記不織布シートを前記バックシートに貼り合わせ一体化する第２工程と、
前記粘着層と前記不織布シートとを加圧接合すると共に、前記不織布シートと前記バックシートとを接着した前記接着剤を加圧により滲出させて前記粘着層と接合する第３工程とを含む吸収性物品の製造方法。
【請求項２】
前記第２工程において、開孔を有する前記不織布シートを用い、該開孔から滲出させた前記接着剤により前記粘着層と接合する請求項１記載の吸収性物品の製造方法。
【請求項３】
前記第２工程において、前記剥離シートの前記粘着層が占める領域に対応して、前記不織布シートの前記開孔を配置する請求項２記載の吸収性物品の製造方法。
【請求項４】
前記第１工程で用いる前記粘着剤の接着力を、５〜２０Ｎ／２５ｍｍにする請求項１〜３の何れかに記載の吸収性物品の製造方法。
【請求項５】
前記第２工程において、少なくとも前記粘着層に接合する部分の前記接着剤の塗工量を、３〜２０ｇ／ｍ2にする請求項１〜４の何れかに記載の吸収性物品の製造方法。
【請求項６】
前記第２工程において、少なくとも２種類以上の前記接着剤を用いると共に、前記粘着層に接合する部分の前記接着剤の接着力を最も大きくする請求項１〜５の何れかに記載の吸収性物品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生理用ナプキンや失禁ライナー等の吸収性物品を製造する際、剥離処理した内装袋に塗布した粘着剤を吸収性物品本体に転写安定して接着する方法に関し、特に、不織布が最下層（着用の際下着に最も近い層）に配置された吸収性物品本体におけるその不織布と、粘着剤とを接着する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
生理用ナプキンや失禁ライナーは衛生上の理由や携帯の利便を図って、通常１枚ずつ個装され市販されている。また、一般に、吸収性物品においては、トップシート、吸収体、バックシート等からなる吸収性本体の裏面（最下層面）に、着用の際下着に固着してズレ防止のための粘着剤が塗布される。現在の製品は、製造段階で、簡便性やゴミ排出低減を目的として、その粘着剤が剥離シートで被覆され保護される形態で製造されているものが多い。近年、下着へのフィット性を向上させる等の観点から、バックシートを不織布で覆い、その不織布を吸収性本体の裏面とした製品も製造されつつある。
【０００３】
このような吸収性本体の裏面に粘着剤を塗工する場合には、例えば、図４に示すような反転装置１００を用いることが考えられる。この反転装置１００においては、第１反転機１０１により、方向Ａに搬送する剥離シート１０３を、第１反転ローラ１０４を境に折り返して反転しつつ方向Ｂに搬送し、第２反転機１０２により、方向Ｂに搬送する吸収性本体１０５を、第２反転ローラ１０６で、剥離シート１０３に合流させつつ、吸収性本体１０５と剥離シート１０３とを接合するようにしている。この場合、第１反転機１０１において、予め、加熱したホットメルト接着剤１０７をホットメルトガン１０８から噴霧あるいは塗布して、剥離シート１０３の表面にホットメルト接着剤１０７を塗布しておき、この剥離シート１０３と、吸収性物品１０５のバックシートと貼り合わせることにより粘着剤を吸収性物品の裏面に転写接着する。
【０００４】
他方、特許文献１には、ホットメルト接着剤を２層構造にした両面テープが記載されている。
【０００５】
【特許文献１】実開昭５２−３２９５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、図４に示された技術のように、剥離シートに塗布した粘着剤を吸収性物品の裏面の不織布に転写接着する場合には、これらが接合されるまでの間に、その粘着剤の温度が下がってしまうことや、不織布の表面が粗くその表面に均一な接着層を形成できないこと等が原因で、不織布と粘着剤との間の接着力が弱くなるため、着用時に剥離シートを剥がす際、剥離シートに接着剤が残ってしまうという問題がある。
【０００７】
一方、不織布と粘着剤との間の接着力を強くするため、粘着剤の粘度を低くしてその接着剤を不織布に浸透させた場合には、使用後に下着から吸収性物品を引き剥がす際、不織布が破壊して下着に粘着剤等が残ってしまうという問題がある。
【０００８】
他方、特許文献１に記載された従来技術においては、両面テープのそれぞれの接着面を、下着との接着面と、吸収性物品との接着面とに分けて用いるという方法もあるが、剥離シートが追加で必要になると同時に、２つの接着剤層の間に別途基材が必要となり無駄が多い。また製品加工工程上、ズレ止め材のパターンは単純にならざるを得ず、ヨレ防止やズレ防止向上を目的としたパターンに塗工するには制約がある。
【０００９】
従って、本発明の目的は、着用時に剥離処理済みの個装シートを剥がす際、剥離シートに粘着剤が残らず、また、使用後に下着から吸収性物品を引き剥がす際、不織布が破壊して下着に粘着剤等が残らないような最適の接着力をもって、吸収性本体の裏面に配置された不織布と、剥離シートとを接着し得るのに最適な吸収性物品の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、液不透過性のバックシートの下面に最下層として不織布シートを具備する吸収性本体の該不織布シートに、剥離シートを貼り合わせて吸収性物品を製造する方法であって、前記剥離シートの表面に粘着剤を塗布して粘着層を形成する第１工程と、一面に接着剤を塗布した前記不織布シートを前記バックシートに貼り合わせ一体化する第２工程と、前記粘着層と前記不織布シートとを加圧接合すると共に、前記不織布シートと前記バックシートとを接着した前記接着剤を加圧により滲出させて前記粘着層と接合する第３工程とを含む吸収性物品の製造方法を提供することにより上記目的を達成したものである。
本出願において、吸収性本体の「最下層」とは、その吸収性本体が下着に装着された場合、下着に直接当接する層をいい、不織布シートの「一面」とは、バックシートと対向する面をいい、不織布シートの「他面」とは、下着に直接当接する表面をいう。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、剥離処理個装シートに形成した粘着層によって、不織布シートが破壊しない程度の下着への固着力を確保し、不織布シートに形成した接着層によって、不織布シートへの粘着剤の接着力を確保することが可能になる。そして、剥離処理個装シートと不織布シートとを接合する際に、このような粘着層、接着層を一体化することにより、不織布シートと粘着層との間の接着力、及び、下着と粘着層との間の接着力を最適なものにすることができ、その結果、剥離シートや下着に粘着剤が残ったり、あるいは、不織布シートが破壊する事態を防ぐことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の吸収性物品の製造方法の最も好ましい一実施形態を詳細に説明する。
図１又は図２に示すように、本実施形態の吸収性物品の製造方法は、液不透過性のバックシート６の下面に最下層として不織布シート３を具備する吸収性本体２の不織布シート３に、剥離シート７を貼り合わせる方法であって、以下に詳述する第１〜第３工程を含むものである。
【００１３】
本実施形態の製造方法の対象となる吸収性物品１は、裏面側にバックシート６及び不織布シート３が配置され、且つ不織布シート３が最下層に位置する吸収性本体２と、剥離シート７とから構成されたものであれば限定されないが、本実施形態の場合、図１に示すように、例えば、生理用ナプキンである吸収性物品１を製造の対象にしている。
【００１４】
この吸収性本体２は、上記バックシート６及び不織布シート３の他、液透過性のトップシート４、液保持性の吸収体５から構成されている。トップシート４は、吸収体５の表面を被覆して吸収体５の両側部で裏面側に折り返され、その折り返し部分でバックシート６と接合している。トップシート４とバックシート６との接合には、ヒートシール又はホットメルト接着剤が用いられている。
【００１５】
一方、剥離シート７は、樹脂フィルムからなり、折り畳まれた吸収性本体２を包装する機能の他、吸収性本体２を下着に固着するためのズレ防止用粘着剤（以下、単に「粘着剤」ともいう）１２を、被覆して保護する機能を有するシートである。この剥離シート７の内面には、粘着剤１２が付着しないように剥離処理が施されている。
【００１６】
図２に示すように、本実施形態の製造方法の第２工程では、吸収性本体２の製造ライン（インライン）上の第１接合装置４０及び第２接合装置５０が用いられる。ここで、この製造ラインは、トップシート原反４Ａ、吸収体５、バックシート原反６Ａ、不織布シート原反３Ａから、これらが接合した吸収性本体連続シート２Ａを製造し、この吸収性本体連続シート２Ａを切断して吸収性本体２を形成するものである。
【００１７】
第１接合装置４０は、接合ローラ対４１、第１ホットメルトガン４２等からなり、トップシート原反４Ａに複数の吸収体５を配置したものに、バックシート原反６Ａを接合する工程において設置されている。
第２接合装置５０は、接合ローラ対５１、第２ホットメルトガン５２等からなり、第１接合装置４０を経た中間体２Ｂにおけるバックシート原反６Ａ上に、不織布シート原反３Ａを接合する工程において設置されている。第２ホットメルトガン５２は、充填した滲出用接着剤（以下、単に「接着剤」ともいう）１１を加熱加圧して噴霧するように構成されている。
【００１８】
図３に示すように、本実施形態の製造方法の第１、第３工程では、反転装置１５が用いられる。この反転装置１５は、第１反転機２０、第２反転機３０、第３ホットメルトガン２３等からなり、吸収性本体２の製造ラインの工程より後の工程であって、その吸収性本体２と、剥離シート７とを貼り合わせる工程において設置されたものである。
【００１９】
第１反転機２０は、第１反転ローラ２１、加圧ローラ２２等から構成されている。第２反転機３０は、搬送ベルト３１、第２反転ローラ３２等から構成されている。第１、第２反転ローラ２１、３２は、互いに近接した位置に配置され、合流した剥離シート７及び吸収性本体２を互いに接合して加圧するようになっている。さらに、加圧ローラ２２は、剥離シート７及び吸収性本体２を適宜追加して加圧するようになっている。
【００２０】
第３ホットメルトガン２３は、充填した粘着剤１２を加熱加圧して噴霧または塗工するように構成され、第１反転ローラ２２より上流側の位置に配置されている。
【００２１】
次に、本実施形態の吸収性物品の製造方法を説明する。
第１工程においては、まず、第１反転機２０により、剥離シート７をＡ方向（搬送ライン方向Ｂと逆向き方向）に搬送する。この場合、剥離シート７は、剥離処理された面が上面になるように載置する。次いで、第３ホットメルトガン２３により、粘着剤１２を、剥離シート７の表面に噴霧または塗工して粘着層１２Ａを形成する。
【００２２】
この場合、粘着剤１２としては、例えば、スチレン-ブタジエン-スチレン(ＳＢＳ)系、スチレン-エチレン-ブタジエン-スチレン(ＳＥＢＳ)系、スチレン-イソプレン-スチレン(ＳIＳ)系等が用いられる。粘着剤１２の加熱温度は、剥離シートへの塗工性とダメージ低減観点から、１２０〜１７０℃であることが好ましい。この温度範囲であると、塗工するホットメルトのパターンを安定に保ち易いとともに合流地点での接着温度を適切に保ち易い。しかも、融点の低い材料を剥離シートとして使用し易くなる。
【００２３】
粘着剤１２の接着力は、不織布シート３が使用時に破壊されないことが重要であるとの観点から、通常の場合より低接着力であることが好ましく、具体的には、５〜２０Ｎ／２５ｍｍであることが好ましい。この接着力の範囲であると、使用中に製品が下着等へ安定して付着すると共に、使用後に下着から製品が剥がれ易い。詳細に言うと、使用中に製品が下着などから外れて落ちたり、使用中に製品がずれることが有効に防止されうると共に、使用後に下着から吸収性物品２を引き剥がす際、不織布シート３が破壊することが防止される。粘着剤１２の塗工方式には、例えば、スパイラルスプレー、多列ビード、スロットスプレー、スロットコーター等が用いられるが、特に、粘着面が鮮明で接着が安定している観点から、スロットコーターが好ましい。粘着層１２Ａの厚さは、２０〜７０μｍであることが好ましい。
【００２４】
一方、第２工程は、第１工程より時間的に先行しつつこれと独立して進行し、この第２工程においては、まず、第１接合装置４０を経た中間体２Ｂを第２接合装置５０に通過させる。第２接合装置５０では、第２ホットメルトガン５２から噴霧した滲出用接着剤１１を、不織布シート原反３Ａに塗布する。その後、接合ローラ対５１により、この不織布シート原反３Ａを、中間体２Ｂのバックシート原反２Ｂに貼り合わせる。（図１参照）。
【００２５】
この場合、不織布シート原反３Ａには、複数の開孔（図示しない）を形成し、次の第３工程の加圧の際、この開孔から滲出用接着剤１１を積極的に滲出させるようにする。また、この開孔のパターンは、第１工程で剥離シート７上に形成された粘着層１２Ａのパターンに応じて配置し、接着層１１Ａを粘着層１２Ａと対向させる。勿論、この開孔は予め形成しておいてもよい。
【００２６】
滲出用接着剤１１の塗工量は、バックシート原反２Ｂと不織布シート原反３Ａとを接着するだけでなく、不織布シート原反３Ａから有効量滲出させる観点から、３〜２０ｇ／ｍ2であることが好ましい。
【００２７】
滲出用接着剤１１としては、ズレ防止用粘着剤１２と同じゴム系のものでもよいが、凝集力が弱く不織布繊維にしみ込みやすく分散性のよいホットメルト接着剤が良い。例えば、オレフィン系ホットメルト等が好ましい。滲出用接着剤１１の加熱温度は、上記第１工程と同様の観点から、ズレ防止用粘着剤１２の加熱温度と等しいか或いはこれより高いことが好ましい。
滲出用接着剤１１の接着力は、上記第１工程と同様、使用時における不織布の破壊防止と下着への粘着性を考慮して、通常の場合より低接着力であって、ズレ防止用粘着剤１２の接着力と等しいことが好ましく、さらに製品の加工工程中の接着力は強いが製品使用時の接着力が低くなることがより好ましい。そして、このような接着剤の接着力は、粘着層１２Ａに接合する部分が最も大きいことが好ましい。具体的には、オープンタイムが長いもの、すなわち加工中の粘度上昇速度が遅くて加工中の接着力が高く、加工後、時間の経過とともに接着力が大きく低下するオレフィン系の接着剤を使用する方法が挙げられる。滲出用接着剤の塗工方式は、上記第１工程と同様、スパイラルスプレー、スロットスプレーを用いる。
【００２８】
その後、第２工程では、第１接合装置５０を経た吸収性本体連続シート２Ａを切断することにより、吸収性本体２を形成し、この吸収性本体２を順次第２反転機３０に送る。
【００２９】
第３工程においては、第１工程を経た剥離シート７と、第２工程を経た吸収性本体２とを、第１、第２反転ローラ２１、３２の間で合流させ、一定の加圧下で、粘着層１２Ａ及び接着層１１Ａを互いに接合して融合させ、剥離シート７と、吸収性本体２の不織布シート３とを貼り合わせる。
この場合、粘着層１２Ａ、接着層１１Ａは、それぞれの加熱温度で溶融状態にあり、加圧されることにより一体の粘着層１３になる。ここに、第１、第２反転ローラ２１、３２にヒート機能をもたせ、粘着層１２Ａ、接着層１１Ａが融合する際、これらを再加熱してもよいし、接着が不十分であるときはさらに加圧ローラ２２で接着力を調整できる。なお、粘着層１３の厚さは１０μｍ以上、特に１５μｍ以上であって、９０μｍ以下、特に７０μｍ以下とすることが好ましい。厚さの制御は加圧ローラー２１、３２間の圧力又は加圧ローラ２１、２２間の圧力によって可能である。
【００３０】
第３工程の後、吸収性本体２に剥離シート７を接着した吸収性物品１を、第１反転ローラ２２で折り返して反転しつつ方向Ｂに搬送し、その後の包装工程に送る。
【００３１】
以上述べたように、本実施形態によれば、剥離シート７の表面に粘着剤１２を塗布して粘着層１２Ａを形成すると共に、不織布シート３の表面に滲出させて滲出用接着剤１１により接着層１１Ａを形成するようにしたため、粘着層１２Ａによって、不織布シート３が破壊しない程度で下着への固着力を確保し、不織布表面へ滲出した接着層１１Ａによって、粘着剤の不織布シート３への接着力を確保することが可能になる。
【００３２】
そして、剥離シート７と不織布シート３とを接合する際に、このような粘着層１２Ａ、接着層１１Ａを一体の粘着層１３にすることにより、不織布シート３と粘着層１３との間の接着力、及び、下着と粘着層１３との間の接着力を最適なものにすることができ、その結果、剥離シート７や下着に接着剤が残ったり、あるいは、不織布シート３が破壊する事態を防ぐことができる。
【００３３】
また、本実施形態によれば、不織布シート３に滲出用の開孔を形成したため、この開孔から滲出用接着剤１１を積極的に不織布シート３に滲出させることができる。特に、開孔パターンを、剥離シート７の粘着層１２Ａのパターンに応じて配置したため、必ず、接着層１１Ａを粘着層１２Ａと接合させることができる。このような開孔は、吸収性物品にソフトな風合いを与えるべく坪量の高い不織布を使用する場合に、接着層１１Ａを形成する上で特に有効である。
【００３４】
本発明は、上記実施形態に限られることなく、種々の変更等を行うことができる。
本発明の製造方法は、生理用ナプキンや使い捨ておむつ等のような吸収性物品に限られず、広く、剥離シートと不織布とを接着するような技術に適用できる。
また、本発明の製造方法は、上記第２工程で第１、第２接合装置を用い、上記第１、第３工程で第１、第２反転機を用いて実施するのが好ましいが、このような接合装置や反転機を用いなくても、第１工程で剥離シートの表面に粘着剤を塗布して粘着層を形成し、第２工程で不織布シートとバックシートを接着剤で接合し、第３工程で前記粘着層と前記不織布シートとを加圧接合すると共に不織布シートと前記バックシートとを接着した接着剤を加圧により滲出させて粘着層と接合することを実現する製造装置であればよい。
【００３５】
なお、上記実施形態においては、粘着剤の接着力及び接着剤の接着力は、以下の「接着力試験方法」により測定した。
＜接着力試験方法＞
ポリエチレンフィルムに、溶融した接着剤（又は粘着剤）を、厚さ５０μｍ、幅１００ｍｍで塗布し、２４時間放置した。その後、このフィルムを、１５０×２５ｍｍのステンレス板に合せて切り取り、２ｋｇのゴムロールにて１往復させ、２０±２℃の温度下で３０分放置した。その後、このフィルムを、１８０°反転して引き剥がす際、その引張り力を測定する。これを５回繰り返し、各測定値の平均値を接着剤（又は粘着剤）の接着力とする。
ここに、引張り力の測定には、テンシロン引張り試験機（オリエンテック社製）を用いた。ゴムロールの速度は、２０±２℃の温度下で、３００ｍｍ／ｍｉｎとした。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本実施形態の製造方法により製造された吸収性物品の概略構成を示す断面図である。
【図２】本実施形態の製造方法に用いられる製造装置の一部の概略構成を示す図である。
【図３】本実施形態の製造方法に用いられる反転装置の概略構成を示す図である。
【図４】従来の製造方法に用いられる反転装置の概略構成を示す図である。
【符号の説明】
【００３７】
２    吸収性本体
３    不織布シート
７    剥離シート
１１    滲出用接着剤（接着剤）
１１Ａ  接着層
１２    ズレ防止用剤（粘着剤）
１２Ａ  粘着層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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