(57)【要約】【課題】  本発明の糸条案内羽根は、溶融ポリマーに添加する高硬度の金属類の添加材にも耐え、その巻取り条件が高速でありながら高張力と云った条件にも耐えうる高硬度、且つ低摩擦性のある蒸着膜を施したことで、安定した製糸状態を長期に渡り実現でき、また高硬度の蒸着膜なので耐摩耗性が著しく改善されることで長寿命化が図れる。このような著しい効果をあげる糸条巻取用羽根トラバース装置の繊維糸条案内羽根の製造方法およびその製造方法ならびにそれを用いた製糸方法を提供することである。【解決手段】  合成繊維糸条を巻取る羽根トラバース装置に使用される糸条案内羽根の表面が蒸着膜で形成されており、その蒸着膜の被膜硬度（常温ＨＶ）が１５００〜６０００であること。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
被膜硬度（常温ＨＶ）が１５００〜６０００の蒸着膜を表面に形成した糸条案内羽根を有することを特徴とする糸条巻取用羽根トラバース装置。
【請求項２】
前記蒸着膜のＪＩＳ−Ｂ０６０１：２００１規定による表面粗さを、算術平均粗さＲａが０．３〜５μｍで且つ、形態の相対負荷長さＲｍｒを表わす負荷長さ率（％）と切断レベル（％）との直行座標点（０，０）（１００，１００）を結ぶ直線ａと負荷長さ率が０％の線と切断レベルが５０％の線とに囲まれた三角総面積をＡ、該直交座標の切断レベル０〜５０％の領域に於いて、前記直線ａと相対負荷長さ曲線ｂとに囲まれた総面積をＢとするとき、その面積比Ｂ／Ａが１０〜３５％である請求項１記載の糸条巻取用羽根トラバース装置。
【請求項３】
前記蒸着膜表面の糸との摩擦抵抗値が４０〜７０ｇｆであることを特徴とする請求項１または２記載の糸条巻取用羽根トラバース装置。
【請求項４】
前記蒸着膜の膜厚が０．５〜２０μｍであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の糸条巻取用羽根トラバース装置。
【請求項５】
前記蒸着膜が梨地クロムめっき層の上に形成されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の糸条巻取用羽根トラバース装置。
【請求項６】
前記蒸着膜がＦＨＣ（フローリックハードコート）、ＣＦＣ（フッ化カーボンコート）、ＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）、ＴｉＢＮ（窒化チタン硼素）、ＣｒＢＮ（窒化クロム硼素）、ＳｉＢＮ（窒化シリコン硼素）、ＣｒＮ（窒化クロム）から選ばれた少なくとも１種からなることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の糸条巻取用羽根トラバース装置。
【請求項７】
有機ガスを原料とする蒸着膜を蒸着する糸条巻取用羽根トラバース装置の製造方法に於いて、該糸条巻取用羽根トラバース装置の糸条案内羽根の表面の少なくとも一部に、真空下で基材の加速電圧を−１００〜−３ｋＶの範囲にコントロールするとともに、ＣＦ系ガスまたはＣＨ系ガスの有機ガス成分をイオン化し、蒸着膜を形成することを特徴とする請求項６記載の糸条巻取用羽根トラバース装置の製造方法。
【請求項８】
前記蒸着膜がＦＨＣ（フローリックハードコート）、ＣＦＣ（フッ化カーボンコート）、ＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）から選ばれるいずれか一種であることを特徴とする請求項７記載の糸条巻取用羽根トラバース装置の製造方法。
【請求項９】
前記ＦＨＣ（フローリックハードコート）もしくはＣＦＣ（フッ化カーボンコート）のフッ素添加量が２％以上であることを特徴とする請求項８記載の条巻取用羽根トラバース装置の製造方法。
【請求項１０】
金属を原料とする蒸着膜を蒸着する条巻取用羽根トラバース装置の製造方法に於いて、該糸条巻取用羽根トラバース装置の糸条案内羽根の表面の少なくとも一部に真空下で基材の加速電圧を−５０〜−２ｋＶの範囲にコントロールするとともに、Ｂ（硼素）、Ｔｉ（チタン）、Ｃｒ（クロム）、Ｓｉ（シリコン）から選ばれた少なくとも一種の金属成分をイオン化し、さらに窒素置換して、蒸着膜を形成することを特徴とする請求項７記載の条巻取用羽根トラバース装置の製造方法。
【請求項１１】
前記Ｂ（硼素）、Ｔｉ（チタン）、Ｃｒ（クロム）、Ｓｉ（シリコン）の不純物含有率が０．０１％以下であることを特徴とする請求項１０記載の条巻取用羽根トラバース装置の製造方法。
【請求項１２】
前記蒸着膜が、ＴｉＢＮ（窒化チタン硼素）、ＣｒＢＮ（窒化クロム硼素）、ＳｉＢＮ（窒化シリコン硼素）、ＣｒＮ（窒化クロム）から選ばれた少なくとも１種からなることを特徴とする請求項１０記載の条巻取用羽根トラバース装置の製造方法
【請求項１３】
前記請求項１〜６の何れか１項に記載の糸条巻取用羽根トラバース装置を用いることを特徴とする合成繊維の製造方法。
【請求項１４】
前記合成繊維の製造に於ける巻取速度が２０００〜６０００ｍ／分、巻取張力が５０〜２５０ｇｆであることを特徴とする請求項１３記載の製糸方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合成繊維の糸条巻取用羽根トラバース装置に関し、さらに詳しくは、合成繊維繊糸条との低摩擦性に優れた高硬度の蒸着膜を施した糸条案内羽根を装備した糸条巻取用羽根トラバース装置およびその製造方法ならびにそれを用いた合成繊維の製糸方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、合成繊維の製造は連続的に行われることが多い。例えば、まず熱可塑性ポリマーをエクストルダーで溶融後、紡糸口金で糸条形成しチムニーで冷却固化する。次に、その糸条は一度も巻き上げることなく延伸機に連続搬送され規定倍率になるよう熱セットしながら延伸し、その後、搬送された糸条は巻取機で巻き取られる。このような合成繊維の製造に於いて、本発明の糸条巻取用羽根トラバース装置は、上述した巻取機のトラバース装置として配置される。  糸条巻取用トラバース装置に一般的に用いられるトラバースの機構は、糸条案内羽根を用いるものとスクロールカムを用いるものの、大きく分けて２つ挙げられる。
【０００３】
スクロールカム機構は、軽量化されたトラバースガイドが糸条を保持して往復移動するように構成されている。そのため糸条の巻取速度が高速化するにつれてトラバースガイドの往復運動も高速化し、往復移動での折り返し部では慣性衝撃力が増大し、そのことからスクロールカム溝、つまりトラバースガイドを案内する溝の折り返し部の慣性衝撃を受ける溝側面は、巻取速度の高速化と比例して摩耗進行度は加速されるすると云う問題があるため、超高速巻取機には適さないと云う欠点があった。
【０００４】
これに対して糸条案内羽根機構による羽根トラバース装置は、特許文献１、特許文献２等に開示されるように、互いに反対方向に回転する複数枚の糸条案内羽根の先端部と糸条案内ガイドとの間で糸条を保持しながらトラバースさせるものであり、糸条案内羽根は常に一方向にだけに回転するようにしているため、機械的破損をしにくい遠心力であることから、慣性衝撃力を発生することがないので超高速巻取機にも対応することができると云う利点を有している。  また、これらに好んで用いられる糸条案内羽根は、例えば、図１に示す金属製ボディーの先端部にセラミックのチップが接着してあるもの、また図２に示す金属製の一体物であって、その表面処理は梨地クロムめっきが施されているものなどがある。
【０００５】
図２に示す糸条案内羽根について述べると、糸条案内羽根の表面処理は低摩擦性に優れる梨地クロムめっきが好んで用いられている。梨地クロムめっきの表面特性について述べると、クロムめっきの製造方法は、まず指定される表面粗さにするために基材に砂等でブラスト処理を施し粗面化する。これが表面粗さの元になる。次に電解析出工程に移る。基材を浴槽のクロム酸を含む溶液の中に浸ける。浴槽と基材に通電しクロム酸をイオン化し基材にクロムを電解析出させる。粗面化されたダル（突起）にクロムが析出成長し表面が球状（まるびを帯びた状態）に変化することから繊維糸条との摩擦抵抗を極力下げることができ、従って単糸切れ、毛羽等の製糸性を重視して好んで用いられていた。しかし、近年は走行糸条の高速化が進み、さらには高硬度の金属類（酸化チタン、酸化鉄、酸化マグネシウム等）やカーボンブラック等を含む溶融ポリマーを紡糸し、繊維糸条を高速で且つ高張力で巻取ると、繊維糸条と接触する表面が摩擦により著しく摩耗してしまうといった問題があった。その理由として硬質クロムめっきの硬度（常温ＨＶ８００〜９５０）が低いことが挙げられ、上述するような耐摩耗性を改善する技術が望まれていた。
【０００６】
そこで耐摩耗性を改善すべく、図１に示す金属製ボディーの先端部にセラミックのチップが接着してあるものや特許文献３が提案されている。前者の先端部に用いられているセラミックのチップの硬度は（常温ＨＶ）１１００〜１５００と高硬度である。該セラミックチップの製造は、チップ形状に加工されている金型に溶融されたセラミックを流し込み成形されている。その金型の内面は鏡面状態に仕上げられ、製品であるチップ表面も当然ながら鏡面状態（表面粗さＲｍａｘ０．３〜０．８Ｓ）である。上述する糸条案内羽根を用い、高硬度の金属類である酸化チタン、カーボンブラック、酸化鉄、酸化マグネシウム等の含む溶融ポリマーからなる繊維糸条を高速で且つ、高張力で巻取ると、確かに耐摩耗と云う観点から寿命改善はあったものの、決して満足できる結果ではなかった。なお、繊維糸条と接触するセラミックチップ表面が鏡面状態であるため摩擦抵抗が高く、単糸繊度の低い品種や糸条数の多い品種では摩擦抵抗が高い糸条案内羽根を用いると、糸条を受け渡す際に複数からなる繊維糸条の数本をしばしば切断してしまったり、或いは複数からなる繊維糸条の数本を受け渡しミスし、何れにせよ繊維糸条を切断してしまうと云う結果を来す。また糸落ちを発生し、巻き上げたパッケージの巻姿を悪化すると云う問題があった。  そこでこれらを防止するために特許文献３が開示された技術が、繊維糸条案内部を粗面化し梨地状態にし、且つその繊維糸条案内部はセラミックまたはサーメットでコーティングする方法である。一般的にその成分がセラミックまたはサーメットで構成されているため難溶融金属に分類される。セラミックの融点は１００００℃である。またサーメットであったとしても融点は３０００〜５０００℃であることからこれらをコーティングさせる現状の技術方法としては、溶射法を選定せざる得ない。なお、セラミックを特許文献３に記載するような表面粗さにコントロールするためには、記載されてある表面粗さに溶射加工後、近づけるために予めセラミック粒子を選定し、その粒子を条件とされる吹き付け圧力、吹き付け距離等を設定し溶射する。その後に指定する表面粗さにコントロールするため、セラミック粒子の異常突起または、表面粗さ数値から外れる形態をセラミックスより硬度のある物質、一般的には高硬度金属製ブラシや研磨用ダイヤモンドペースト等で表面を修正する。セラミックスは高硬度であるが故に表面の形態をコントロールすることは困難であり、指定する表面粗さにするために高硬度金属製ブラシ等でブラッシング処理しても異常突起等のピークカットによる修正はできても、この無数のミクロンオーダーのダル表面を球状に研磨することは困難であり、糸条案内羽根の製作コスト面からも到底満足できるものではない。上述する糸条案内羽根を用い、高硬度の金属類（酸化チタン、酸化鉄、酸化マグネシウム等）やカーボンブラック等を含む溶融ポリマーからなる繊維糸条を高速で且つ、高張力で巻取ると、セラミックコーティングした糸条案内羽根に於いても耐摩耗と云う観点から寿命改善はあったものの決して満足できる結果ではなかった。またセラミックスの欠点として耐衝撃性に欠けるところである。そのことから巻取り中に糸切れし糸条案内羽���に糸条を巻き込んだ際に、その衝撃で先端部のセラミックチップが亀裂破損、または飛散してしまうと云った問題もあった。
【０００７】
従って、製糸が高速、高張力での生産条件下でありながら、高硬度の金属類（酸化チタン、酸化鉄、酸化マグネシウム等）やカーボンブラック等を含む溶融ポリマーからなる繊維糸条を生産しても糸条との接触部分の摩耗が極めて少なく、さらに製糸性を安定させる低摩擦性の両者を兼備する特性の糸条案内羽根のが望まれていた。
【特許文献１】特公昭４６−１６２９８号公報
【特許文献２】特開平６−６４８３８号公報
【特許文献３】特開平９−２９０９６１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上述した従来技術に於ける問題点の解決を課題として検討した結果、達成されたものである。
【０００９】
従って本発明の課題は、溶融ポリマーに添加する高硬度の金属類の添加材にも耐え、その巻取り状態が高速で且つ、高張力と云った条件にも耐えうる高硬度、低摩擦性である蒸着膜を糸条案内羽根に施したことで、安定した製糸状態を長期に渡り実現でき、また高硬度の蒸着膜なので耐摩耗性が著しく改善されることで糸条案内羽根の長寿命化が図れる。このような著しい効果をあげる糸条巻取用羽根トラバース装置およびその製造方法ならびにそれを用いた合成繊維の製糸方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の課題を解決する本発明の合成繊維繊糸条を巻取る羽根トラバース装置は、糸条案内羽根の表面が蒸着膜で形成されており、その蒸着膜の被膜硬度（常温ＨＶ）が１５００〜６０００であることを特徴とする。
【００１１】
そして、本発明の羽根に於いては、次の（１）〜（５）がそれぞれ好ましい態様として挙げられる。
（１）前記蒸着膜表面のＪＩＳ−Ｂ０６０１：２００１規定による表面粗さを、算術平均粗さＲａが０．３〜５μｍで且つ、形態の相対負荷長さＲｍｒを表わす負荷長さ率（％）と切断レベル（％）との直行座標点（０，０）（１００，１００）を結ぶ直線ａと負荷長さ率が０％の線と切断レベルが５０％の線とに囲まれた三角総面積をＡ、該直交座標の切断レベル０〜５０％の領域に於いて、前記直線ａと相対負荷長さ曲線ｂとに囲まれた総面積をＢとするとき、その面積比Ｂ／Ａが１０〜３５％であること。
（２）前記蒸着膜表面の糸との摩擦抵抗値が４０〜７０ｇｆであること。
（３）前記蒸着膜の膜厚が０．５〜２０μｍであること。
（４）前記蒸着膜がクロムめっき層の上に形成されていること。            （５）前記蒸着膜がＦＨＣ（フローリックハードコート）、ＣＦＣ（フッ化カーボンコート）、ＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）、ＴｉＢＮ（窒化チタン硼素）、ＣｒＢＮ（窒化クロム硼素）、ＳｉＢＮ（窒化シリコン硼素）、ＣｒＮ（窒化クロム）から選ばれた少なくとも１種からなること。
また、本願発明の糸条巻取用羽根トラバース装置の製造方法は有機ガスを原料とする蒸着膜を蒸着する糸条巻取用羽根トラバース装置の製造方法に於いて、該糸条巻取用羽根トラバース装置の糸条案内羽根の表面の少なくとも一部に、真空下で基材の加速電圧を−１００〜−３ｋＶの範囲にコントロールするとともに、ＣＦ系ガスまたはＣＨ系ガスの有機ガス成分をイオン化し、蒸着膜を形成することを特徴とする。なお、次の（６）〜（）が好ましい態様として挙げられる。
（６）前記蒸着膜がＦＨＣ（フローリックハードコート）、ＣＦＣ（フッ化カーボンコート）、ＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）から選ばれるいずれか一種であること。
（７）前記ＦＨＣ（フローリックハードコート）もしくはＣＦＣ（フッ化カーボンコート）のフッ素添加量が２％以上であること。
【００１２】
さらにもう一つの糸条巻取用羽根トラバース装置の製造方法は、金属を原料とする蒸着膜を蒸着する条巻取用羽根トラバース装置の製造方法に於いて、該糸条巻取用羽根トラバース装置の糸条案内羽根の表面の少なくとも一部に真空下で基材の加速電圧を−５０〜−２ｋＶの範囲にコントロールするとともに、Ｂ（硼素）、Ｔｉ（チタン）、Ｃｒ（クロム）、Ｓｉ（シリコン）から選ばれた少なくとも一種の金属成分をイオン化し、さらに窒素置換して、蒸着膜を形成することを特徴とする。
【００１３】
なお、次の（８）（９）がそれぞれ好ましい態様として挙げられる。
（８）前記Ｂ（硼素）、Ｔｉ（チタン）、Ｃｒ（クロム）、Ｓｉ（シリコン）の不純物含有率が０．０１％以下であること。
（９）前記蒸着膜が、ＴｉＢＮ（窒化チタン硼素）、ＣｒＢＮ（窒化クロム硼素）、ＳｉＢＮ（窒化シリコン硼素）、ＣｒＮ（窒化クロム）から選ばれた少なくとも１種からなること。
【００１４】
また、本発明の合成繊維繊糸条の製糸方法は、合成繊維繊糸条の製糸方法であって、前記請求項１〜６の何れか１項に記載の糸条巻取用羽根トラバース装置を用いることを特徴とする合成繊維の製造方法であり、なお前記合成繊維の製造に於ける巻取速度が３０００〜５０００ｍ／分、巻取張力が５０〜２５０ｇｆであることで効果が発揮される。
【発明の効果】
【００１５】
本発明は、溶融ポリマーに添加する高硬度の金属類の添加材にも耐え、その巻取り状態が高速で且つ、高張力と云った条件にも耐え得る高硬度、低摩擦性のある蒸着膜を施したことで、安定した製糸状態を長期に渡り実現でき、また高硬度の蒸着膜なので耐摩耗性が著しく改善されることで糸条案内羽根の長寿命化を達成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明に於いて熱可塑性ポリマーとは、溶融紡糸可能な熱可塑性ポリマーであって、例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６等のポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ乳酸等のポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリスルフィド、ポリイミド、ポリエーテルケトン、ポリエーテルニトリル等であり、また、上記ポリマーを主成分とする共重合ポリマー、および上記２種以上のポリマーのブレンドまたは複合して用いられるポリマー等であってもよい。
【００１７】
本発明の合成繊維繊糸条を巻取る羽根トラバース装置の一例の正面図を図１に、また側面図を示す図２に示すが、該羽根トラバース装置は、該装置に使用される糸条案内羽根の表面が蒸着膜で形成されており、その蒸着膜の被膜硬度（常温ＨＶ）が１５００〜６０００であることを特徴とする糸条巻取用羽根トラバース装置である。図３は本発明の糸条案内羽根の一態様の正面図と繊維糸条と接触する部の断面図であるが、本発明に於いて繊維糸条と接触する部の表面とは図３に示す太線部分である。図３に於ける繊維糸条と接触する太線部分の少なくとも一部が蒸着膜形成されていればよい。中でも図３の糸条案内羽根表面全てが蒸着膜で形成されていることが最も好ましい。なお、本発明の効果を損なわない限り、上記部分以外の部分が蒸着膜形成されていたとしても何ら構わない。
【００１８】
次に、本発明に於ける蒸着膜の重要な特性は、非常に薄膜でありながら該蒸着膜は高硬度であると云うことである。該蒸着膜の硬さは、蒸着膜硬度（常温ＨＶ）が１５００〜６０００、好ましくは２０００〜６０００である。２０００未満では、例えば、溶融ポリマーに酸化チタン、酸化マグネシウム、カーボンブラック、およびベンガラ等の無機の添加剤を含む繊維糸条を巻き取る場合に摩耗が顕著に起きる。なお、蒸着膜硬度は主に蒸着の成膜成分の種類で決定される。従って、糸条巻取用羽根トラバース装置の蒸着膜形成部分の蒸着膜硬度を１５００〜６０００の範囲にするには、これに合った成膜成分の種類を選定することが重要である。
【００１９】
次に本発明に於ける繊維糸条と接触する表面の特性は、ＪＩＳ−Ｂ０６０１：２００１規定された方法で表示する時、下記のようにしたことで特徴づけられる。すなわち、このときの粗さ測定は触針走査式粗さ測定器を用いる。まず触針走査式粗さ測定器で繊維糸条の接触する表面の粗さ曲線を得て、その粗さ曲線から求められた算術平均粗さＲａを０．３〜５μｍの範囲にすることである。更に繊維糸条の接触する表面を一定量づつ平らにカットオフしながら、各カットオフ毎に触針走査式粗さ測定器で表面粗さを求め、そのときの切断レベル（％）と累積相対負荷長さＲｍｒの負荷長さ率（％）を求る。このようにして得られた測定値を、図６に例示するように負荷長さ率（％）と切断レベル（％）との直行座標にプロットして相対負荷長さ曲線をｂを得る。そして、この負荷長さ率（％）と切断レベル（％）との直行座標に於いて、二つの座標点（０，０）（１００，１００）を結ぶ直線ａと負荷長さ率が０％の線と切断レベルが５０％の線とに囲まれた三角総面積をＡ、該直交座標の切断レベル０〜５０％の領域に於いて、前記直線ａと相対負荷長さ曲線をｂとで囲まれる総面積をＢとする時、その面積比Ｂ／Ａを１０〜３５％の範囲にすることにある。  上述した表面粗さに於いて、前記の算術平均粗さＲａは糸条案内羽根の表面の粗さを表す。この算術平均粗さＲａが０．３μｍ未満であると、殆ど表面が凸凹してない状態、つまり平滑状態であることを表し、糸条案内羽根に対する糸条の接触面積が増加し、摩擦抵抗が高くなる。このような表面形態の糸条案内羽根で糸条を巻き取ると、糸条を受け渡す際に複数からなる繊維糸条の数本を切断してしまったり、或いは複数からなる繊維糸条の数本を受け渡しミスし、何れにせよ繊維糸条を切断してしまうと云う結果を来す。
【００２０】
上述した表面粗さに於いて、面積比Ｂ／Ａは糸条案内羽根表面粗さの突起（ダル）の形状の鋭利度を表す。この面積比Ｂ／Ａを求めるため使用される切断レベル（％）は、上記のようにカットオフ処理していくときの表面形状の深さを表し、切断レベル０％はカットオフ前の状態であって、山形状の頂点を示し、また切断レベル１００％は粗さ曲線で最も深い谷部を示す。また、負荷長さ率（％）は、各切断レベルにカットしたとき面内の基準長さ内に現れる切断長さの和（累積負荷長さ）の基準長さに対する比の百分率で求められた値であって（基準長さとして２５ｍｍを選択するものとする。）、糸条案内羽根の表面の形状を表す指数になる。つまりこの負荷長さ率が（％）の値が小さいほど糸条案内羽根の表面がギザギザの山形状に尖っていることを意味し、またこの値が大きいほど糸条案内羽根の表面が丸びを帯びている形状を示していることを意味する。従って、上述定義の面積比Ｂ／Ａは、ダル先端の鋭角の度合いを表しており、面積比Ｂ／Ａが大きいほどダル先端が鋭利になって糸条を傷つけやすくなりまた小さいほどダル先端が丸くなっていて糸条を傷つけ難くなることを意味する。
【００２１】
本発明に於ける糸条案内羽根の表面粗さの面積比Ｂ／Ａは、百分率で１０〜３５％に設定されている。この面積比Ｂ／Ａが３５％を超えると表面の凹凸のダルが鋭利化して糸条を傷つけ、単糸切れや毛羽立ち易くなる。また、単糸繊度が小さい糸条はでは、単糸がダルの谷間に落ち込んで摩擦抵抗が高くなる。また、面積比がＢ／Ａが１５％未満であると、糸条案内羽根の表面の平滑性は十分であるが、現在の加工技術では困難な領域になる。
【００２２】
なお、本発明に於いて上記面積比Ｂ／Ａを規定するに当たり、切断レベル０〜５０％の範囲に限ったのは、作用効果との関係で表面粗さダルの頂点の状態を特定するには、切断レベル５０％までを測定すれば十分であり、それ以上を測定してもあまり意味がないからである。また、上記の面積Ｂについては、図４に於いて相対負荷長さ曲線ｂが直線ａよりも上方側に膨らむ場合もあるが、現在の加工技術では得られないので、対象外にしてある。
【００２３】
次に、本発明に於ける蒸着膜の糸条との摩擦抵抗値は好ましくは４０〜７０ｇｆ、更に好ましくは４０〜５０ｇｆである。４０ｇｆ未満の摩擦抵抗の蒸着は現時点では実用化が困難である。現状のクロムめっきの表面粗さを算術平均粗さＲａ０．３〜５μｍの範囲にすると、糸条との摩擦抵抗を図５の糸摩擦測定装置で測定すると５０ｇｆ±５ｇｆであるので蒸着膜形成後４５ｇｆ以下であればクロムめっきのみを使用していたときより更に糸条にストレスを与えることなく高品質の糸条を巻き取ることができる。一方、５５〜７０ｇｆの領域では、梨地クロムめっきの新品時と比べると若干摩擦抵抗が高く繊維糸条にストレスを与えることとなるが、何ら問題なく現状品質を得ることができる。更に７０ｇｆを超える摩擦抵抗は、現在生産管理値で定める範囲を超える。７０ｇｆを超える領域では毛羽立ちや単糸切れ等が発生する可能性が大きくなることが分かっている。
【００２４】
次に、本発明に於ける蒸着膜の厚みは好ましくは０．５〜２０μｍ、更に好ましくは１〜１５μｍである。０．５μｍ未満の厚みの蒸着は現時点では実用化が困難であるし、実用できたとしても膜厚さが不均一であったり、厚みが小さすぎて打撲等機械的に損傷を受けたりして不十分なものとなる。一方、２０μｍを越える厚みは既に効果がほぼ飽和しており、蒸着コストが高くなるため、経済的効果の点からみれば不要である。
【００２５】
本発明の糸条巻取用羽根トラバース装置に用いられる糸条案内羽根の蒸着膜の表面の特性は上記の通りであるが、具体的な蒸着膜成分および蒸着方法等は以下の通りである。
【００２６】
繊維糸条と接触する糸条巻取用羽根トラバース装置の糸条案内羽根は、材質は金属であれば特に限定されないが、好ましくは従来から用いられたステンレススチールや一般構造用圧延鋼材、機械構造用炭素鋼鋼材、ＳＣＭ、ＳＰＣＣ、ＳＫ等の金属が用いられている。
【００２７】
そして、該糸条案内羽根に蒸着形成させる蒸着膜の成分はフロン系、フッ素系化合物のＦＨＣ（フローリックハードコート）、ＣＦＣ（フッ化カーボンコート）、カーボン系のＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）、硼素系のＴｉＢＮ（窒化チタン硼素）、ＣｒＢＮ（窒化クロム硼素）、ＳｉＢＮ（窒化珪素硼素）、Ｃｒ系のＣｒＮ（窒化クロム）、チタン合金系のＴｉＣＮ（炭窒化チタン）、ＴｉＮ（窒化チタン）、ＴｉＡＬＮ（窒化チタンアルミ）、その他のＳｉＣ（炭化珪素）等から選ばれた金属加工物類およびセラミック化合物類である。
【００２８】
本発明に於いて、糸条案内羽根への蒸着は、ＰＶＤ法（Ｐｈｉｓｉｃａｌ  Ｖａｐｏｒ  Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ  Ｐｒｏｃｅｓｓ：物理的気相蒸着）またはＣＶＤ法（Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｖａｐｏｒ  Ｄｅｐｏｓｉｓｉｏｎ  Ｐｒｏｃｅｓｓ：化学的気相蒸着）のいずれかの方法によって行うことができる。しかしながら、ＰＶＤ法（物理的気相蒸着）の方がＣＶＤ法に比べ蒸着時の処理温度が低いため、本発明の糸条案内羽根に蒸着する方法としては好ましい。しかし、ＣＶＤ法の中でもＰ−ＣＶＤ法（プラズマＣＶＤ）に於いてはＰＶＤ法と同等の低温環境下での蒸着が可能であるので、ＰＶＤ法同様に好ましい処理方法として用いられる。
【００２９】
本発明の糸条案内羽根に蒸着膜を形成する具体的な方法は、例えば以下の通りである。まず、蒸着に先立つ金属基材の前処理として、金属基材の表面に蒸着膜を形成し易くするために基材の洗浄を行う。基材の洗浄にはエタノール、シンナー等の溶剤を用い、その後に水中で超音波洗浄して細孔部等に入り込んでいる異物を除去する。さらに仕上げ洗浄水には純水や整水を用いる。
【００３０】
上記前処理を適正に実施すれば、蒸着膜の密着力を損なうようなことはないが、さらに好ましい基材洗浄方法としてイオンクリーニングを行うと良い。真空炉を用い、炉内の真空度を１０-2〜１０-7Ｔｏｒｒまで真空引きし、イオン源となるイオンガンや高周波（ＲＦ）またはＤＣ電圧で基材や電極に印可し、その後アルゴンガス（Ａｒ）を導入しプラズマを発生させる。アルゴンイオン（Ａｒ）を基材に電位差で衝突させ、その衝突エネルギーで基材表面の酸化膜や付着物を除去する。
【００３１】
次に、蒸着加工時に使用する真空炉内も充分に清掃する。以前に蒸着処理した金属や金属酸化物が真空炉内に付着していると、蒸着時にベーパー化し不純成分として基材に蒸着されてしまうからである。それを防止するため真空炉内面に薄い金属板を張り付け蒸着後に取り替えるか、または真空炉内面に離型剤をコーティングして酸化物の付着防止等を行うなど清掃することが必要である。複雑形状でマスキング等ができない箇所にはサンドブラストでショットし物理的衝撃で前回の膜を除去する方法もある。また、真空炉を真空引きする条件、即ち真空度に応じて真空ポンプタイプを選定しなければならない。真空度が高真空（１０-1Ｔｏｒｒ以上）の環境下で用いる際は、油回転ポンプなのどの潤滑オイルが真空により炉内に逆流しないようにターボ分子ポンプやクライオポンプを用いるとよい。ポンプの整備状態もコーティングの品質に対しては極めて大きなウエイトを持つので充分に整備する必要がある。
【００３２】
本発明の糸条案内羽根に形成する蒸着法について、ＰＶＤ法およびＣＶＤ法について以下に詳述する。
（１）ＰＶＤ法：主な装置としてイオン化蒸着装置、イオンプレーティング蒸着装置、スパッタリング装置、アークイオンプレーティング装置等を用いる。蒸着させたい金属基材に真空環境下でプラス電荷を帯びた原子をイオン状態にして、これを強い電位のエネルギーを利用してマイナス電圧を金属基材に印可し金属基材表面に高速でイオンを引き寄せ蒸着コーティングさせる。
【００３３】
ＰＶＤ法で用いる装置は、真空炉によって真空環境下で処理を行うものであり、その真空度は一旦１０-5〜１０-7Ｔｏｒｒに到達させて、Ｔｉ、窒素ガス、炭化水素系ガス（アセチレンガス）等の反応ガスもしくはキャリアガスとしてアルゴンガス等のガスを導入し、最終的には１０-2〜１０-4Ｔｏｒｒで処理する。処理温度は１００〜４００℃、好ましくは１００〜２８０℃である。この温度範囲で処理することにより、蒸着膜の機械的特性の劣化、熱変形、あるいは金属基材の複雑な形状部への応力集中による亀裂、破損などを防ぐことができる。また蒸着処理時間は蒸着の厚みにもよって変化させるが、通常は１〜５時間である。
（２）ＣＶＤ法：ＰＶＤ法と同じく真空炉を用い、例えば、熱ＣＶＤ装置または直流プラズマＣＶＤ装置、高周波プラズマＣＶＤ装置などが用いられる。蒸着させたい金属基材に常圧、減圧容器内で高温に加熱し金属基材に原料ガスを接触させて化学反応によって金属基材表面に蒸着コーティングさせる方法である。この時の真空度は、先ず１〜１０-5Ｔｏｒｒに到達させた後、反応ガスを導入し最終的には常圧〜１０-3Ｔｏｒｒで処理する。熱プラズマ装置での処理温度は５００〜１２００℃、好ましくは５００〜６００℃である。また、直流プラズマＣＶＤ装置、高周波プラズマＣＶＤ装置での処理温度は１００〜４００℃であり、ＰＶＤ装置と同等の低温成膜が可能である。蒸着処理時間は蒸着膜の厚みにもよって変化させるが、通常は１〜５時間である。
【００３４】
熱ＣＶＤ装置は高温環境下で成膜処理するため機械的特性の劣化、熱歪みによる変形、複雑な形状の場合は応力集中による亀裂、破損等が起こり易い。従って、比較的簡単な形状、あまり精度を要求しない用途に使われる方法である。  次に本発明の糸条案内羽根の蒸着膜として好ましい７つの例について、その蒸着膜の製造方法を以下に示す。
（１）ＦＨＣ（フローリックハードコート）：ＰＶＤ法のイオンプレーティング装置で成膜処理する。真空炉の回転テーブルに糸条案内羽根をセットし３０〜１００ｒｐｍで正逆転のいずれか一定方向に回転させる。真空ポンプにて真空引きし真空度を１０-3〜１０-6Ｔｏｒｒにし、アルゴンガス（Ａｒ）を導入し、真空度を１０-2〜１０-3Ｔｏｒｒに制御しイオンクリーニングする。ＣＦ系ガス（ＣＦ4またはＣ3Ｆ8）を導入ノズルより真空炉内に導入する。熱フィラメントで電圧もしくは高周波をかけることでプラズマを発生させＣＦ系ガスをイオン化する。活発に運動する熱電子に正の電圧をかけることで陽イオンとなった蒸発粒子は、直流の負電圧にバイアスされた糸条案内羽根に向かって加速し衝突する。糸条案内羽根表面に到達した蒸発粒子は急速に冷却されて固化し成膜する。また、処理時の真空炉の温度は１００〜４００℃、好ましくは１００〜２５０℃で処理する。
【００３５】
（２）ＣＦＣ（フッ化カーボンコート）：ＣＶＤ法のＰ−ＣＶＤ装置で成膜処理する。真空炉の回転テーブルに糸条案内羽根をセットし３０〜１００ｒｐｍで正逆転のいずれか一定方向に回転させる。真空ポンプにて真空引きし真空度を１０-3〜１０-6Ｔｏｒｒにして、アルゴンガス（Ａｒ）を導入し、真空度を１０-2〜１０-3Ｔｏｒｒに制御しイオンクリーニングする。ＣＦ系ガス（ＣＦ4またはＣ3Ｆ8）とＣＨ系ガス（Ｃ6Ｈ6、Ｃ2Ｈ2またはＣＨ4）を導入ノズルより真空炉内に導入する。糸条案内羽根に１３．５６ＭＨｚまたは２７．１２ＭＨｚの高周波もしくはＤＣ電圧を印可し、あるいは、電極に高周波を印可し、さらに糸条案内羽根にＤＣ電圧を印可し糸条案内羽根の周辺にプラズマを発生させＣＦガスとＣＨ系ガスをイオン化する。ＣＦガスとＣＨ系ガスは直流の負電圧にバイアスされた糸条案内羽根に向かって電界加速され直進する。糸条案内羽根表面に到達した蒸発粒子は急速に冷却されて固化し成膜する。また、処理時の真空炉の温度は１００〜４００℃、好ましくは１００〜２５０℃で処理する。
（３）ＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）：ＰＶＤ法のイオンプレーティング装置で成膜処理する方法とＣＶＤ法のＰ−ＣＶＤ装置で成膜する方法がある。まず該ＰＶＤ法のイオンプレーティング装置で成膜処理する。真空炉の回転テーブルに糸条案内羽根をセットし３０〜１００ｒｐｍで正逆転のいずれか一定方向に回転させる。真空ポンプにて真空引きし真空度を１０-3〜１０-6Ｔｏｒｒにし、アルゴンガス（Ａｒ）を導入し、真空度を１０-2〜１０-3Ｔｏｒｒに制御しイオンクリーニングする。ＣＨ系ガス（Ｃ6Ｈ6、Ｃ2Ｈ2またはＣＨ4）を導入ノズルより真空炉内に導入する。熱フィラメントで電圧もしくは高周波をかけることでプラズマを発生させＣＨ系ガスをイオン化する。活発に運動する熱電子に正の電圧をかけることで陽イオンとなった蒸発粒子は、直流の負電圧にバイアスされた糸条案内羽根に向かって加速し衝突する。糸条案内羽根表面に到達した蒸発粒子は急速に冷却されて固化し成膜する。また、処理時の真空炉の温度は１００〜４００℃、好ましくは１００〜２５０℃で処理する。  次にＣＶＤ法のＰ−ＣＶＤ装置で成膜する方法では、真空炉の回転テーブルに糸条案内羽根をセットし３０〜１００ｒｐｍで正逆転のいずれか一定方向に回転させる。真空ポンプにて真空引きし真空度を１０-3〜１０-6Ｔｏｒｒにして、アルゴンガス（Ａｒ）を導入し、真空度を１０-2〜１０-3Ｔｏｒｒに制御しイオンクリーニングする。ＣＨ系ガス（Ｃ6Ｈ6、Ｃ2Ｈ2またはＣＨ4）を導入ノズルより真空炉内に導入する。糸条案内羽根に１３．５６ＭＨｚまたは２７．１２ＭＨｚの高周波もしくはＤＣ電圧を印可し、あるいは、電極に高周波を印可し、さらに糸条案内羽根にＤＣ電圧を印可し糸条案内羽根の周辺にプラズマを発生させる。ＣＦガスとＣＨ系ガスは直流の負電圧にバイアスされた糸条案内羽根に向かって電界加速され直進する。糸条案内羽根表面に到達した蒸発粒子は急速に冷却されて固化し成膜する。また、処理時の真空炉の温度は１００〜４００℃、好ましくは１００〜２５０℃で処理する。
（４）ＴｉＢＮ（窒化チタン硼素）：ＰＶＤ法のアークイオンプレーティング蒸着装置（ＡＩＰ）またはスパッタリング蒸着装置で成膜処理する。真空炉の回転テーブルに糸条案内羽根をセットし３０〜１００ｒｐｍで正逆転のいずれか一定方向に回転させる。真空ポンプにて真空引きし真空度を１０-3〜１０-6Ｔｏｒｒにし、アルゴンガス（Ａｒ）を導入し、真空度を１０-2〜１０-3Ｔｏｒｒに制御しイオンクリーニングする。電極に電圧を加えるとグロー放電が起き、スパッタガスにはアルゴン（Ａｒ）を用い、硼素（Ｂ）と窒化チタン（ＴｉＮ）の金属をターゲットを用いるか、ＴｉＢ（チタン硼素）またはＴｉＢＮ（窒化チタン硼素）の金属ターゲットを用いる。前記金属ターゲット表面をプラズマが激しくスパッタすることで金属ターゲットの原子をはじき出し蒸着粒子がイオンとなる。そこに窒素ガスを導入する。真空炉の温度は２００〜４００℃、好ましくは２００〜２５０℃で処理する。これを強い電位のエネルギーを利用してマイナス電荷を糸条案内羽根に流し金属基材表面に高速で原子を引き寄せ糸条案内羽根表面に成膜する。
（５）ＣｒＢＮ（窒化クロム硼素）：ＰＶＤ法のアークイオンプレーティング蒸着装置（ＡＩＰ）またはスパッタリング蒸着装置で成膜処理する。真空炉の回転テーブルに糸条案内羽根をセットし３０〜１００ｒｐｍで正逆転のいずれか一定方向に回転させる。真空ポンプにて真空引きし真空度を１０-3〜１０-6Ｔｏｒｒにし、アルゴンガス（Ａｒ）を導入し、真空度を１０-2〜１０-3Ｔｏｒｒに制御しイオンクリーニングする。電極に電圧を加えるとグロー放電が起き、スパッタガスにはアルゴン（Ａｒ）を用い、硼素（Ｂ）と窒化クロム（ＣｒＮ）の金属をターゲットを用いるか、ＣｒＢ（クロム硼素）またはＣｒＢＮ（窒化チタン硼素）の金属ターゲットを用いる。もしくは硼素（Ｂ）とクロム（Ｃｒ）ターゲットを用いる前記金属ターゲット表面をプラズマが激しくスパッタすることで金属ターゲットの原子をはじき出し蒸着粒子がイオンとなる。そこに窒素ガスを導入する。真空炉の温度は２００〜４００℃、好ましくは２００〜２５０℃で処理する。これを強い電位のエネルギーを利用してマイナス電荷を糸条案内羽根に流し金属基材表面に高速で原子を引き寄せ糸条案内羽根表面に成膜する。
（６）ＳｉＢＮ（窒化シリコン硼素）：ＰＶＤ法のアークイオンプレーティング蒸着装置（ＡＩＰ）またはスパッタリング蒸着装置で成膜処理する。真空炉の回転テーブルに糸条案内羽根をセットし３０〜１００ｒｐｍで正逆転のいずれか一定方向に回転させる。真空ポンプにて真空引きし真空度を１０-3〜１０-6Ｔｏｒｒにし、アルゴンガス（Ａｒ）を導入し、真空度を１０-2〜１０-3Ｔｏｒｒに制御しイオンクリーニングする。電極に電圧を加えるとグロー放電が起き、スパッタガスにはアルゴン（Ａｒ）を用い、硼素（Ｂ）と窒化シリコン（ＳｉＮ）の金属をターゲットを用いるか、ＳｉＢ（クロム硼素）またはＳｉＢＮ（窒化シリコン硼素）の金属ターゲットを用いる。もしくは硼素（Ｂ）とシリコン（Ｓｉ）ターゲットを用いる前記金属ターゲット表面をプラズマが激しくスパッタすることで金属ターゲットの原子をはじき出し蒸着粒子がイオンとなる。そこに窒素ガスを導入する。真空炉の温度は２００〜４００℃、好ましくは２００〜２５０℃で処理する。これを強い電位のエネルギーを利用してマイナス電荷を糸条案内羽根に流し金属基材表面に高速で原子を引き寄せ糸条案内羽根表面に成膜する。
（７）ＣｒＮ（窒化クロム）：ＰＶＤ法のアークイオンプレーティング蒸着装置で成膜処理する。真空炉の真空度を１０-6〜１０-7Ｔｏｒｒにし、そこに窒素ガスを導入する。真空炉の温度は２００〜４００℃、好ましくは２００〜２５０℃で処理する。真空炉内のセンターにクロムを配置しアーク電源にてＣｒを局部的に溶融する。溶融されたクロムは真空環境下でベーパー化し、プラス電荷を帯びたクロム原子をイオン状態にして、これを強い電位のエネルギーを利用してマイナス電荷を糸条案内羽根に流し金属基材表面に高速で原子を引き寄せ糸条案内羽根表面に成膜する。
【００３６】
本発明の、繊維糸条が接触する糸条案内羽根の表面を蒸着処理した糸条巻取用羽根トラバース装置を用いた製糸方法を産業用ナイロン６６繊維を例にとって以下に概説する。
【００３７】
硫酸相対粘度３．２〜３．８のナイロン６６チップを用いてエクストルダー型紡糸機で溶融紡糸する。紡糸温度は２８０〜３１０℃とし、紡糸パックには１５μｍの金属不織布フイルターを用いて濾過した後、口金細孔を通して紡糸する。紡出糸条は、口金直下に設置された長さ１０〜５０ｃｍの加熱筒によって囲まれ、２７０〜３５０℃に加熱された高温雰囲気中を通過した後、常温の１０〜２５℃の冷風によって冷却固化される。ついで、糸条は平滑剤、静電剤、界面活性剤を主成分とする油剤を付与された後、引き取りロールに捲回され、所定の引き取り速度で引き取られる。引き取り速度は３００〜３０００ｍ／分、通常は５００〜２０００ｍ／分である。引取り糸条は一旦巻き取ることなく、順次高速で回転する複数の対ロールに捲回させ、該対ロールの速度差によって延伸する。通常は２段または３段延伸したのち、弛緩処理をして巻き取る。延伸はガラス転移温度以上で熱延伸を行い、最終の延伸および熱セット温度は２３０〜２５０℃の高温で行う。延伸倍率は２〜６倍の範囲で行い、巻き取り速度は２０００〜６０００ｍ／分であり、巻取張力が５０〜２５０ｇｆの条件下で、糸条案内羽根の表面に低摩擦性に優れ、かつ耐摩耗性に優れた高硬度の蒸着膜を糸条案内羽根に施した糸条巻取用羽根トラバース装置を用い巻き取った。
【実施例】
【００３８】
次に、実施例および比較例を挙げて本発明を具体的に説明するが、上記本文および以下の実施例に用いた各特性の評価方法を示す。
（１）蒸着膜の厚み（被膜厚さ）：（株）小坂研究所製の”Ｓｕｒｆｃｏｒｄｅｒ”（ＳＥ１７００）触針走査式粗さ測定器を用いて測定した。テストピースの一部にマスキングして於いて、蒸着真空炉にて蒸着加工を行う。蒸着処理後にテストピースを取り出し、蒸着部とマスキング部との段差を触針走査粗さ測定器で測定した。
（２）蒸着膜硬度（被膜硬度）：ＪＩＳ−Ｂ７７３４のビッカース硬さ試験法で測定した。ビッカース硬さ試験機は（株）明石製作所製"ＭＶＫーＥ"を用いた。
（３）糸／金属摩擦抵抗（摩擦抵抗）：図７に示す糸摩擦抵抗測定装置を用いて測定した。なお、テストピース９は、φ２０×８０ＬでＪＩＳ−Ｂ０６０１：２００１規定による表面粗さを、算術平均粗さＲａが１．０μｍのクロムめっきを５０μｍの厚みで施し且つ、形態の相対負荷長さＲｍｒを表わす負荷長さ率（％）と切断レベル（％）との直行座標点（０，０）（１００，１００）を結ぶ直線ａと負荷長さ率が０％の線と切断レベルが５０％の線とに囲まれた三角総面積をＡ、該直交座標の切断レベル０〜５０％の領域に於いて、前記直線ａと相対負荷長さ曲線ｂとに囲まれた総面積をＢとするとき、その面積比Ｂ／Ａが１５％であるものを用い、その表面に種々の蒸着膜を３μｍ施した。糸摩擦抵抗測定装置は、糸パッケージ６からテスト糸７の解舒速度Ｖを１０ｍ／分とし、動滑車８に荷重Ｗ（１５０ｇｆ）を負荷し、一定位置に固定したテストピース１１にテスト糸９を通過させながら、その時の張力を張力ピックアップ１０で検知し、それを摩擦抵抗値（ｇｆ）として表した。
（４）羽根交換寿命（摩耗寿命）：糸条案内羽根表面の摩耗状態を定期的に肉眼で観察して基準の摩耗に達するまでの経過日数を測定し、従来技術による比較例２の寿命を１として本発明の効果を相対評価した。
（５）単糸切れの発生：１０個の糸パッケージの表面を肉眼で観察し下記の評価基準でランク付けした。
【００３９】
Ａ・・・毛羽が全く見られない
Ｂ・・・毛羽が３個／糸パッケージ未満見られる
Ｃ・・・毛羽が３個／糸パッケージ以上見られる
(実施例１〜２２、比較例１）
酢酸銅を銅として６７ｐｐｍ、沃化カリウム０.１重量％および臭化カリウム０.１重量％を含む硫酸相対粘度３.７のナイロン６６ポリマーを、溶融温度３００℃で溶融紡糸した。紡糸機はエクストルーダー型紡糸機を用いて溶融し、溶融紡糸パック中で１５μｍの金属不織布フィルターを通して濾過したのち、吐出孔から紡糸した。また、紡糸口金は外径１９０φで、吐出孔径が０．２５φで２０４ホールの口金を用いた。紡糸口金から紡糸された糸条は、３００℃に加熱された高温雰囲気を通過した後、冷風によって冷却固化され、油剤を付与された後、所定の速度で回転する引き取りローラーに捲回して引き取った。該引き取り糸は連続して、順次速度をアップしたネルソン型回転ローラーに捲回して延伸した。引き取りローラーは無加熱、フィードローラーは４５℃、１段延伸ローラーは１５０℃、２段延伸ローラーは２３０℃として、２段熱延伸をした。熱延伸後の糸条は１２０℃に加熱した弛緩ローラーとの間で６％の弛緩を与えた後、巻き取り速度は３５００ｍ／分、巻取張力を２００ｇｆの条件下で、１１００ｄｔｅｘのフィラメント糸の１０ｋｇ巻きの糸パッケージを得た。また、糸条案内羽根は従来の材質ＳＰＣＣを基材として用い、該基材の表面に実施例１〜１１は梨地クロムめっき表面粗さＲａ１．０μｍを厚み５０μｍ施し、また、実施例９〜１６はクロムめっき表面粗さＲｍａｘ０．５Ｓ厚みを５０μｍ施し、その表面に本発明で特定した蒸着膜を形成処理させその効果を評価した。
【００４０】
結果、実施例１〜２２はいずれも表１〜２に示すように従来技術である比較例２、３に比べ糸条案内羽根の寿命および糸条強度が共に大幅改善されたことが分かる。しかし比較例１は、糸条案内羽根の寿命と云う観点からは従来技術である比較例２、３より大幅な改善結果を得ることができたが、糸条強度が比較例２、３よりむしろ劣る結果となった。
【００４１】
（比較例２、３）
比較例２、３は実施例と同様のナイロン６６ポリマーを同条件で溶融紡糸し製糸した。比較例２は、従来技術である図１の鏡面状態（表面粗さＲｍａｘ０．５Ｓ）のセラミックチップ（アルミナ）を用い評価し、また比較例３は梨地クロムめっき（電気めっき）を表面粗さＲａ１．０μｍ、厚み５０μｍで施し、評価した。
【００４２】
比較例１は表３に示すように、糸条案内羽根の寿命は大幅に改善されたものの、糸摩擦抵抗は従来技術である比較例２、３よりも悪いことから、糸条強度が比較例２、３よりむしろ劣る結果であることを得た。
【００４３】
【表１】
2005015226.tif 000002
【００４４】
【表２】
2005015226.tif 000003
【００４５】
【表３】
2005015226.tif 000004
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】羽根トラバース装置の一例の正面図を示す図である。
【図２】羽根トラバース装置の一例の側面図を示す図である。
【図３】セラミックチップタイプの糸条案内羽根（従来技術）の一例の正面図と断面を示す図である。
【図４】梨地クロムめっきタイプの糸条案内羽根（従来技術）の一例の正面図と断面を示す図である。
【図５】糸条案内羽根の蒸着例（太線部）を示す図である。
【図６】相対負荷長さ曲線に関する負荷長さ−切断レベル関係図である。
【図７】摩擦抵抗測定装置を示す説明図である。
【符号の説明】
【００４７】
１Ａ、１Ｂ  糸条案内羽根
２Ａ、２Ｂ  回転盤
３    糸条
４    糸パッケージ
５    紙管
６    タッチローラ
７    ガイドローラ
８    トラバースボックス
９    金属ボディー
１０  セラミックチップ
１１  基材（母材）
１２  クロムめっき層
１３  蒸着膜 （太線部分）
１４  動滑車
１５  テストピース
１６  張力ピックアップ
【図１】
2005015226.tif 000005
【図２】
2005015226.tif 000006
【図３】
2005015226.tif 000007
【図４】
2005015226.tif 000008
【図５】
2005015226.tif 000009
【図６】
2005015226.tif 000010
【図７】
2005015226.tif 000011