(57)【要約】【課題】ガラス材料あるいは樹脂材料から成形されるレンズ等の成形部品に、非点収差の方向等を判別するマーキングが付加されるが、従来のマーキングでは、例えば、成形部品の不良解析等のためや、生産数量等の管理等ができない。【解決手段】ガラス材料あるいは樹脂材料から成形部品を成形する金型の成形面に、その成形面の表面粗さよりも粗く、かつ５０００ｎｍ以下の表面粗さからなる複数の加工痕を記号あるいは文字等を表わすように配列し、前記金型で成形した成形部品にその金型の加工痕による記号あるいは文字等のマーキング部が転写されるようにし、そのマーキング部に情報をもたせるようにした。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス材料あるいは樹脂材料から成形部品を成形する成形金型であって、その成形金型の成形転写面に、その成形転写面の表面粗さよりも粗く、かつ５０００ｎｍ以下の表面粗さの複数の加工痕を設け、前記複数の加工痕は記号あるいは文字等を表わすように配列したことを特徴とする成形金型。
【請求項２】
加工痕は放電加工により略円形あるいは楕円もしくは多角形状の凹状に形成したことを特徴とする請求項１に記載の成形金型。
【請求項３】
放電加工による加工痕の大きさは、
加工痕の深さ／加工痕の外径≦１
であることを特徴とする請求項２に記載の成形金型。
【請求項４】
金型の加工痕を形成する加工面の端とその加工痕の端との間に少なくとも２０μｍ以上の間隔を設けたことを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の成形金型。
【請求項５】
請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の成形金型によって成形され、加工痕によって記号あるいは文字等のマーキング部が転写付加されたことを特徴とする成形部品。
【請求項６】
成形部品がレンズからなり、マーキング部はそのレンズが持つ収差の方向を示すためのマーキングを兼ねることを特徴とする請求項５に記載の成形部品。
【請求項７】
成形部品が樹脂製のレンズからなり、マーキング部はそのレンズの成形時における樹脂材料の流入通路によって成形されるゲート部の切断痕跡の位置を示すマーキングを兼ねることを特徴とする請求項５に記載の成形部品。
【請求項８】
加工痕によって転写付加されるマーキング部の高さが０．０５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項５乃至請求項７の何れかに記載の成形部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、デジタル多用途ディスク装置、コンピューター用の光記録再生装置等に用いられる光学用の成形部品、例えば光ディスクに対する情報の記録または再生に用いられる対物レンズ等の成形部品ならびにその成形金型に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば、デジタル多用途ディスク装置、コンピューター用の光記録再生装置等に用いられる光学部品、例えば対物レンズはガラス材料または樹脂材料から成形金型により製造される。そして、この成形金型により成形されるレンズには、その成形金型の精度や加圧条件、あるいは加熱温度等の諸条件により非点収差が発生することが知られている。
【０００３】
上記のようにレンズに発生する収差はこれを無視して光ピックアップ装置に組み込んだ場合、光学性能に影響するため、その光ピックアップ装置への組み込み位置を調整する必要があり、そのためにレンズの光学面の外側に非点収差の方向を示す印（マーキング）が付けられる。
【０００４】
このマーキングをレンズに付ける方法として、特許文献１に開示されているように、レンズの成形後にインクジェットプリンタ等により１つ１つマーキングする方法や、例えば、特許文献２に開示されているように、成形金型の周辺のフラット部に電子ビームを照射する等によって粗面加工を施したり、凹状の徐肉部あるいは凸部を形成することにより、成形されたレンズのコバ部に粗面状部や凸形状あるいは凹形状のマークが転写されるようにした方法がある。
【０００５】
しかしながら、レンズの成形後に１つ１つマーキングする方法はマーキング工程が必要になることや、マーキング後にインクを乾燥させる時間が必要であることから、レンズの製造コストがアップする原因の一つとなっている。また、単に成形金型に粗面加工を施したり、単なる凹部あるいは凸部を形成し、これをレンズに転写する方法ではマーキングの位置から非点収差の方向を判別することは可能であるが、例えば、レンズの不良解析や生産数量の管理等から、例えばレンズの品質向上に向けて調査する時に必要となる履歴等を知ることはできない。
【特許文献１】特開２００３−１１４３０７号公報
【特許文献２】特許第３２０４０３１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、成形金型の限られた面積の転写面に、予め微細な複数の加工痕を設け、この加工痕を記号あるいは文字等が形成されるように配列することにより、成形部品の成形と同時にその成形部品にその成形部品や成形金型の履歴等の情報を有するマーキングが確実にかつ、簡単に施されるようにしたものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、ガラス材料あるいは樹脂材料からレンズ等の成形部品を成形する成形金型において、予め成形転写面に、その成形転写面の表面粗さよりも粗く、かつ５０００ｎｍ以下の表面粗さからなる複数の加工痕を記号あるいは文字等を表わすように配列し、この成形金型で成形部品を成形することにより、その成形部品に加工痕が転写付加されて記号あるいは文字等による情報を持つようにしたものである。
【発明の効果】
【０００８】
上記の本発明によれば、予め成形金型に複数の加工痕を記号あるいは文字等を表わすように配列することによって、成形部品に情報を持つマーキング部を付加することができるため、成形部品の不良解析時や生産数量の管理等の調査時等にマーキング部が持つ情報からその成形部品の履歴等を知ることが可能となり、したがって、例えば同一成形金型で成形された成形部品に成形精度等に問題が発生した場合、成形部品のマーキング部を見て同一マーキング部の成形部品を区別し、その対策を講ずることが簡単に行えるものである。
【０００９】
また、成形部品が例えばレンズからなる場合、マーキング部をレンズの取付け方向を示すマークと兼用することにより、組み立て時の利便性がよく、その効果は大である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
（実施例１）
以下、本発明の実施例１について図面を用いて説明する。
【００１１】
図１は本発明の実施例１における光学素子を示し、（ａ）は側面図、（ｂ）は底面図、（ｃ）はマーキング部の上面図、（ｄ）はマーキング部の一部を示す断面図である。また、図２は本発明の実施例１における成形ブロックを示し、（ａ）は概略断面図、（ｂ）は下型の斜視図、図３は本発明の実施例１における成形ブロックの下型の加工部を示し、（ａ）は複数の加工痕による記号の上面図、（ｂ）は下型の要部断面図、（ｃ）は下型の要部拡大断面図であり、図４は本発明の実施例１における成形装置の概略断面図である。
【００１２】
１は成形部品（本実施例１では光学素子）であり、２はその光学素子１の光学面、３は光学面２の周囲に一体に形成されている外形部である。４は前記外形部３のフラット面３ａに形成された複数の数字、漢字、アルファベット等の文字や記号からなる印（マーキング部）である。ここで示した「Ｍ１０５」のマーキング部４は、例えばその光学素子１の製造金型、製造月日等の情報を持つように予め設定されており、そしてこのマーキング部４は後述するように光学素子１を成形する金型に予め放電加工により文字や記号を表わすように配列した複数の加工痕が転写されることによって付加される。
【００１３】
前記マーキング部４を構成する文字や記号は、金型の表面に放電加工により文字あるいは記号等を表わすように配列された複数の凹状の加工痕から転写され、したがって、このマーキング部４の１つ１つの文字や記号は前記光学素子１の外形部３のフラット面３ａから例えば図１（ｄ）に示すように略半円状に突出する高さ寸法ｈ、外径ｃの複数個の転写素子５から構成されている。
【００１４】
図２（ａ）は前記光学素子１を成形する成形型ブロック６の概略断面図であり、胴型７の上下に嵌合する上型８と下型９との間にガラス材料１０が投入され、このガラス材料１０が上型８と下型９によって加熱加圧されることによって成形される。そして、図２（ｂ）に示すように前記下型９の平坦部９ａ、すなわち光学素子１の外形部２のフラット面３ａを形成する面には、前記のように放電加工により文字あるいは記号等を表わすように配列された複数の凹状の加工痕１１が形成されており、この複数の加工痕１１が光学素子１に転写される。なお、この加工痕１１は必要によっては上型８側に設けてもよい。
【００１５】
図３（ａ）は前記下型９の平坦部９ａに複数の加工痕１１によって形成された記号の１つを示し、図３（ｂ）はその加工痕１１部が位置する下型９の部分断面であり、また、図３（ｃ）は下型の要部拡大断面図である。
【００１６】
なお、前記マーキング部４は光学素子１を成形する成形金型の精度や加圧条件、あるいは加熱温度等の諸条件によりその光学素子１に発生する非点収差の方向を示す位置に付加される。この非点収差を持つ光学素子１、これが例えば光ピックアップの対物レンズからなる場合、その対物レンズを組み込む時、非点収差による光学特性への影響を抑えるために、組み込み位置を予め設定された位置に合わせる必要があり、その位置合わせのためのマーキングとして例えばこの実施例１の「Ｍ１０５」というマーキング部の場合、その文字列全体の中心位置が非点収差の方向を示す位置として設定することができる。
【００１７】
上記位置合わせのためのマーキングとしては、非点収差の方向を示すものに限らず、コマ収差等、他の収差の方向を示すマークとして兼用してもよい。
【００１８】
ここで、成形金型に加工痕を形成し、この加工痕１１を成形部品に転写してマーキングを付加する場合、その加工痕の面粗さによって成形後の成形部品に付加されるマーキングの視認性が変わる。通常、上記マーキング部４を付加する光学素子１のフラット面３ａの表面粗さは前記下型９の平坦部９ａの表面粗さによりＲｙ１００ｎｍ程度の鏡面になっている。
【００１９】
前記のように成形された光学素子１（フラット面３ａの表面粗さＲｙ１００ｎｍ）に部分的に付加したマーキング部４の視認性と、超硬金属からなる金型（下型９）に放電加工した加工痕１１の面粗さ（各転写素子５の表面粗さ）との関係について検討したところ、表１に示す評価結果となった。
【００２０】
【表１】
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【００２１】
上記表１から、金型の加工痕の面粗さＲｙは、マーキング部４の視認性を確保するためにはＲｙ＝１００ｎｍ以上で、望ましくは３００ｎｍ以上であるとよいことが分かった。すなわち、マーキング部４を構成する各転写素子５の表面粗さは光学素子１のフラット面３ａの表面粗さ以上で、望ましくはそのフラット面３ａの表面粗さの３倍以上であるとよい。
【００２２】
また、金型の加工痕の面粗さが大きすぎると、特に成形部品が光学素子の場合、一般に表面に反射防止膜が成膜されることから、マーキング部の膜の密着性が悪くなり、膜剥がれが発生する可能性がある。
【００２３】
前記反射防止膜は、光学素子の光透過率の向上の他に、傷付きの防止、静電気の発生防止等の効果があり、殆どの光学素子の表裏両面に蒸着法等によって、通常は珪素や、タンタル、ジルコニウム、イットリウム等の材料を複数使用して多層膜として成膜される。そしてこの成膜の膜厚は１０００Å程度から数１０００Å程度である。この成膜は光学素子の光学有効面に確実に付くようにするために、その外形部にも及んで施されるため、マーキング部２上にも成膜される。
【００２４】
表２に光学素子のマーキング部４を構成する転写素子５の表面粗さと、成形後の光学素子に反射防止膜を成膜した後、６０℃で９５％の高温高湿下で３００時間経過後に膜剥離試験を行った密着性との関係を検証した結果を示す。
【００２５】
【表２】
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【００２６】
上記表２から、転写素子５の表面粗さが５０００ｎｍを超えると反射防止膜の密着性が悪くなり、したがって、個々の転写素子５の表面粗さは５０００ｎｍ以下が望ましい。以上の評価結果から、マーキング部の表面粗さＲｙはそのマーキング部が付加される成形面の表面粗さよりも粗く、かつ５０００ｎｍ以下の表面粗さであればよいことが分かった。なお、反射防止膜の材料の違いや、成膜条件によって密着性が多少異なるが、マーキング部を構成する転写素子の表面粗さと反射防止膜の密着性の関係については、上記表２に示す結果と変わらない。
【００２７】
次に、金型に放電加工によって加工痕を付ける場合、放電加工部が加工面の端からの距離によっては、放電異常等により、加工痕に形状不良や加工面にチッピング等の異常が発生する可能性があることが分かった。図３（ｂ）に示すように下型９の平坦部９ａ（加工面）の端と加工痕１１（加工痕の端）までの距離Ｙ１（Ｙ２）について検討を行った結果を表３に示す。
【００２８】
【表３】
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【００２９】
上記表３に示す結果から、加工面の端から各加工痕までの距離Ｙ１（Ｙ２）は、少なくとも２０μｍ以上、望ましくは３０μｍ以上の間隔を有することが望ましい。
【００３０】
次に、放電により下型９に付ける加工痕１１の寸法については、図３（ｃ）に示すように加工痕１１の外径をＣ、深さをＨとして説明すると、この加工痕１１の寸法が大き過ぎるとその部分により成形される複数の転写素子５の重量により光学素子１の重心位置が変化する等により、光学素子１としての本来機能、例えばピックアップ装置に組み込んだ場合に偏重心によって高精度な光学特性が得られないというおそれがある。さらに、成形時に金型の離型性が悪くなり、マーキングとして形状不良となる可能性がある。一方、加工痕１１の寸法が小さい場合は、放電加工の電極寸法による限界値から加工が困難となり、また、視認性も悪くなり、したがって、この最小寸法も考慮する必要がある。
【００３１】
そして、加工痕１１の外径Ｃと深さＨとの関係については、外径Ｃに比べて深さＨが大きい場合は、成形時に材料が入り込みにくくなって転写素子５に形状不良が発生し、マーキング部の形状精度が悪くなるおそれがある。
【００３２】
以上のことを踏まえて種々検証を行った結果を表４に示す。この表において、〇は良好、△はやや不良、×は不良を示し、これから分かるように加工痕１１の外径寸法Ｃに対して、深さＨが外径Ｃと同等以下であれば、成形時に金型の加工痕１１の形状が、光学素子１に良好に転写される。なお、加工痕１１の外径Ｃは、この検証においては放電加工電極の寸法の制約から、１０μｍ以下は困難であったが、１０μｍ以下であっても放電加工が可能な電極構造であれば上記と同様に良好な加工のもとに転写も良好に行われるものと推測される。したがって、「加工痕の深さＨ／加工痕の外径Ｃ≦１」の関係であれば、成形性が良好となることが分かった。
【００３３】
【表４】
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【００３４】
また、加工痕１１の深さ寸法Ｈについては、これが転写される成形部品においては、凸状となることから、その高さ寸法ｈが大き過ぎる場合、組み立て工程時に不都合が生じる。本実施例１の光学素子１において、予備検討の結果、マーキング部４の各転写素子５の高さ寸法ｈは、０．０５ｍｍ以下であれば、この種光学素子、例えばレンズをピックアップ装置として組み立てる工程時の位置決めや、接着等による固定時に支障とはならず、光学部品としての性能に影響を与えないことが分かった。なお、各転写素子５の高さ寸法ｈが、０．０５ｍｍ以上になると組み立て工程時の位置決めや、接着等による固定時にこれの高さが影響して支障が生じたり、また、光学素子１全体に占めるマーキング部４の体積が大きくなって光学素子の重心が偏移し、光学性能に影響するという問題が発生する可能性がある。したがって、金型の加工痕の深さＨは、０．０５ｍｍ以下であることが望ましい。
【００３５】
また、１つ１つの転写素子５の大きさの他に、転写素子５の数、すなわちマーキング部４の数字や記号等の個数を多くすると、光学素子１の重量増しや重心ずれによる性能不良の問題となる可能性があるため、これらにも配慮する必要がある。
【００３６】
上記の説明において、転写素子５の高さ寸法ｈと加工痕１１の深さ寸法Ｈは実質的に等しく、また、転写素子５の外径ｃと加工痕１１の外径Ｃは実質的に等しい。
【００３７】
そして、マーキング部４の位置は光学素子１のピックアップ装置等への組み立て工程において、その光学素子１の受け面側、あるいは、固定面や接着面とは反対側の外形部３のフラット面３ａに付加されるようにすれば、組み立て時の視認不具合がなく、したがって、非点収差の方向を示すマーキングとすることができるのみならず、ピックアップ装置等に組み込まれた状態でも後の不良解析等の時、同一成形金型で成形された光学素子の区別や生産時期等の履歴調査時等にマーキング部の目視で簡単に判別することができるものである。
【００３８】
次に、上記光学素子１の成形例について図４を用いて説明する。図４は光学素子１を連続して成形する成形装置の概略構成図であり、各成形型ブロック６の下型にはマーキングのための加工痕が施され、かつ内部にガラス材料が投入されて順次図４の左から右方へと移動される。
【００３９】
以下に具体的に説明すると、光学素子１をガラス材料から成形する成形型ブロック６は、成形装置４０の投入ステージ４１にロボット（図示せず）によって搬送され、ここでガラス材料１０が投入された成形型ブロック６はチャンバー室４２の扉（図示せず）から予熱ステージ４３ａに搬送され、そして前記扉が閉じられる。なお、この扉は次の成形ブロックが搬入されるまで閉じた状態が維持される。
【００４０】
前記成形型ブロック６は、予熱ステージ４３ａ、成形ステージ４３ｂ、第１冷却ステージ４３ｃ、第２冷却ステージ４３ｄの各プレスステージにて各プレスヘッド４４により加熱加圧、冷却等を経て扉（図示せず）から取り出しステージ４５に移送され、ロボットによって分解されて光学素子１が取り出される。成形装置４０内の搬送は搬送アームにより行われる。
【００４１】
ここで、光学素子１の成形について詳細に説明すると、光学素子１を構成するガラス材料１０は（株）住田光学ガラス社製のＶＣ７９（Ｔｇ＝５０７℃、Ａｔ＝５５３℃）を用い、これを予め略ボール状に予備加工し、その後研磨加工により所望の寸法に仕上げる。
【００４２】
前記成形型ブロック６の上型８及び下型９は超硬金属材料を所望の形状に加工したものであり、胴型７はステンレス鋼からなる。そして、光学素子１はその外径寸法が３ｍｍ、中心厚みが１ｍｍである。前記下型９の平坦部９ａには放電加工により複数の加工痕１１が数字や記号等を表わすように配列されている。
【００４３】
前記加工痕１１の１個の大きさは、外径Ｃ＝Φ２０μｍ、深さＨ＝１０μｍとした。また、光学素子１の放電加工面の粗さは放電加工電極の面粗さにほぼ一致することが分かっており、加工痕１１の面粗さがＲｙ＝１０００ｎｍとなるように、放電加工電極の面粗さをＲｙ＝１０００ｎｍとなるようにした。そして、下型９の平坦部９ａ（加工面）の端と各加工痕１１（加工痕の端）までの距離は、いずれも０．０５ｍｍ以上を確保するようにした。
【００４４】
図４に示す成形装置４０の各プレスステージ４３ａ〜４３ｄ及び各プレスヘッド４４にはそれぞれヒータが内蔵されており、温度を自由に設定できるようになっている。各プレスステージはあらかじめ所望の温度に昇温されており、成形型ブロック６が所定の時間経過した後、次のプレスステージに搬送されるようになっている。この実施例１では５０ｓｅｃタクトで成形を行った。
【００４５】
表５に各プレスステージにおける設定温度を示す。
【００４６】
【表５】
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【００４７】
成形装置４０では、成形型ブロック６を予熱ステージ４３ａに搬送した後、プレスヘッド４４を上型８に当接させ、ガラス材料１０を変形可能な温度まで加熱する。
【００４８】
そして、所定の時間が経過後、搬送アームによって成形型ブロック６を次の成形ステージ４３ｂへ搬送する。この成形ステージ４３ｂでは予熱ステージ４３ａと同様にプレスヘッドを上型に当接して加熱し、約２９．４Ｎ（３ｋｇｆ）以下の加圧力で光学素子を成形する。この時、ガラス材料１０には上型８及び下型９の光学成形面によりボール状のガラス材料１０は変形する。
【００４９】
次に、成形型ブロック６を第１冷却ステージ４３ｃに搬送し、予熱ステージ４３ａと同様にプレスヘッド４４を下降させて上型８に当接し、約９８０Ｎ（約１００ｋｇｆ）の加圧力で加圧する。この第１冷却ステージ４３ｃはタクト終了時点において、成形された光学素子が荷重たわみ温度以下となるような温度に設定している。
【００５０】
そして、成形型ブロック６を第２冷却ステージ４３ｄに搬送し、第１冷却ステージ４３ｃと同様にプレスヘッド４４を上型に当接して冷却を行う。この時の加圧力は第１冷却ステージ４３ｃと同等の加圧力である。そして、ロボットで取り出すことが可能な温度まで光学素子を冷却した後、成形型ブロック６を成形装置４０の取り出してステージ４５に搬送する。その後、ロボットで成形型ブロック６を分解組み立てステージ（図示せず）に移送して分解し、光学素子１を取り出す。
【００５１】
上記のようにして成形された光学素子１の外形部３のフラット面３ａに付加されたマーキング部４の面粗さＲｙは９００ｎｍであった。そして、マーキング部４の視認性も良好で、反射防止膜の剥離もなく、光学素子性能も良好であった。
【００５２】
（実施例２）
図５（ａ）、（ｂ）は、本発明の実施例２における光学素子に付加されるマーキング部５０の一部と、それを転写するために成形金型５１に施された加工痕５２の形状を示した図であり、マーキング部５０を構成する各転写素子を楕円形状とし、加工痕５２の形状も楕円にしたものである。
【００５３】
（実施例３）
図６（ａ）、（ｂ）は、本発明の実施例３における光学素子に付加されるマーキング部６０の一部と、それを転写するために成形金型６１に施された加工痕６２の形状を示した図であり、マーキング部６０を構成する各転写素子を四角形状とし、加工痕６２の形状も四角の凹状にしたもので、これら各実施例の形状によっても同様である。その他上記の形状は、円錐、楕円錐、また三角錐、四角錐等の多角形状あるいは他の形状に構成してもよい。
【００５４】
なお、上記の各実施例では、ガラス材料を成形する光学素子について説明したが、樹脂材料を金型内に射出して製造する光学素子についても同様で、射出成形用金型の光学機能面以外の場所に放電加工によって複数の加工痕を記号あるいは数字等を構成するように配列することにより、射出成形される光学素子に情報を持つマーキング部を付加することができる。
【００５５】
上記射出成形によって製造される光学素子の場合、例えば、レンズ成形時の金型内への樹脂の流入通路であるゲート部がレンズと一体に成形されるため、これらの成形後にレンズ本体からゲート部を切断することが行われている。
【００５６】
しかしながら、図７に示すようにゲート部を切断した痕跡３ｂがレンズ本体の外周に残り、その痕跡はレンズ本体の外周部、すなわち外形部の外周面から通常０．１〜０．３ｍｍ突出した状態で残る。このような痕跡を有するレンズを固定するボビンにはその痕跡を吸収するために、レンズ本体の嵌合部分の内側面に凹部を設け、組み立て時にその凹部に前記突出した痕跡を嵌入するようにしており、この時の凹部への痕跡の位置合わせのためにゲート部付近の外形部の上面に印（マーキング）が付けられている。本発明はこのような位置合わせのためのマーキングと併せてレンズの経歴等の情報を持たせることができるため、極めて有用である。
【００５７】
上記の各説明では光学素子の外形部にマーキング部を付加するものについて述べたが、これは光学素子の光学面の周縁部、すなわち光学面のうち、光学機能を持たない部分に付加してもよい。
【００５８】
また、上記では成形部品として光学素子、特にレンズを例に説明したが、これはガラス材料あるいは樹脂材料から成形金型により成形されるその他の成形部品であっても同様である。
【産業上の利用可能性】
【００５９】
本発明は、ガラス材料あるいは樹脂材料から成形金型により成形される光学素子等の成形部品に、その成形部品の経歴等の情報や取付け方向を示すマーキング部を付加する方法として、極めて有用であり、各種成形部品に適用できるものである。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】本発明の実施例１における光学素子を示し、（ａ）は側面図、（ｂ）は底面図、（ｃ）はマーキング部の上面図、（ｄ）はマーキング部の断面図
【図２】本発明の実施例１における成形型ブロックを示し、（ａ）は概略断面図、（ｂ）は下型の斜視図
【図３】本発明の実施例１における成形型ブロックの下型の加工部を示し、（ａ）は複数の加工痕による記号の上面図、（ｂ）は下型の要部断面図、（ｃ）は下型の要部拡大断面図
【図４】本発明の実施例１における成形装置の概略構成図
【図５】（ａ）、（ｂ）は本発明の実施例２における光学素子に付加したマーキング部の上面図と下型の加工痕を示す断面図
【図６】（ａ）、（ｂ）は本発明の実施例３における光学素子に付加したマーキング部の上面図と下型の加工痕を示す断面図
【図７】本発明の実施例４における光学素子の上面図
【符号の説明】
【００６１】
１  光学素子（成形部品）
２  光学面
３  外形部
３ａ  フラット面
３ｂ  痕跡
４  マーキング部（印）
５  転写素子
６  成形型ブロック
８  上型
９  下型
９ａ  平坦部
１０  ガラス材料
１１  加工痕
４０  成形装置
【図１】
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【図２】
2005254660.tif 000009
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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