(57)【要約】【課題】内燃エンジン用シリンダを、ハイプレシャーダイカスト法等の金型鋳造法を使用して、熱伝導性の悪化や変形、剥離等の不具合を招くことなく、低コストで精密に製造することができ、しかも、得られるシリンダにおける掃気口、吸気口、及び排気口間に相対的な位置ずれを生じないようにできる内燃エンジン用シリンダの製造方法を提供する。【解決手段】ピストン（６０）により開閉される掃気口（１６、１７）が形成された内壁（１８、１９）付き中空掃気通路（１４、１５）を備えた内燃エンジン用シリンダ（１）の製造方法であって、予め、前記掃気口（１６、１７）が形成されたアルミニウム合金製パイプからなるシリンダライナ（２Ｂ）と、崩壊性を有さず、かつ、前記掃気口（１６、１７）内に入り込まない形状とされたボア中子金型（５０）及び掃気通路用中子（５５、５６）と、を用意し、前記シリンダライナ（２Ｂ）を前記ボア中子金型（５０）にセットして、その外周側にアルミニウム合金を素材として金型鋳造法によりシリンダ本体部（２Ａ）を鋳込むようにされる。【選択図】  図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ピストン（６０）により開閉される掃気口（１６、１７）が形成された内壁（１８、１９）付き中空掃気通路（１４、１５）を備えた内燃エンジン用シリンダ（１）の製造方法であって、
予め、前記掃気口（１６、１７）が形成されたアルミニウム合金製パイプからなるシリンダライナ（２Ｂ）と、崩壊性を有さず、かつ、前記掃気口（１６、１７）内に入り込まない形状とされたボア中子金型（５０）及び掃気通路用中子（５５、５６）と、を用意し、前記シリンダライナ（２Ｂ）を前記ボア中子金型（５０）にセットして、その外周側にアルミニウム合金を素材として金型鋳造法によりシリンダ本体部（２Ａ）を鋳込むことを特徴とする内燃エンジン用シリンダの製造方法。
【請求項２】
前記シリンダライナ（２Ｂ）に、予め、前記掃気口（１６、１７）に加えて吸気口（１１）及び排気口（１２）をも形成しておくことを特徴とする請求項１に記載の内燃エンジン用シリンダの製造方法。
【請求項３】
前記金型鋳造時に前記掃気口（１６、１７）内に溶湯が侵入しないようにするための溶湯侵入防止手段（３１、３２、３５）を講じておくことを特徴とする請求項１又は２に記載の内燃エンジン用シリンダの製造方法。
【請求項４】
前記溶湯侵入防止手段は、前記掃気口（１６、１７）と前記シリンダ本体部（２Ａ）における前記掃気通路（１４、１５）との間に段差を生じさせることがないようにされていることを特徴とする請求項３に記載の内燃エンジン用シリンダの製造方法。
【請求項５】
前記溶湯侵入防止手段として、前記掃気口（１６、１７）に閉塞部材（３１、３２）を着脱可能に装着しておくことを特徴とする請求項３又は４に記載の内燃エンジン用シリンダの製造方法。
【請求項６】
前記溶湯侵入防止手段として、前記シリンダライナ（２Ｂ）の外周側における前記掃気口（１６、１７）の下辺部を除く端縁部周りに、前記掃気口（１６、１７）との間に段差を生じさせないように、前記掃気通路用中子（５５、５６）が面接触せしめられる肉厚部ないし凸条（３５）を形成しておくことを特徴とする請求項３又は４に記載の内燃エンジン用シリンダの製造方法。
【請求項７】
予め、前記シリンダライナ（２Ｂ）に形成された前記掃気口（１６、１７）等の開口部の内周側端縁部に面取りを施しておくことを特徴とする請求項１から６のいずれか一項に記載の内燃エンジン用シリンダの製造方法。
【請求項８】
予め、前記シリンダライナ（２Ｂ）の外周面のうちの前記シリンダ本体部（２Ａ）と対接する部分を、アルミニウム合金より融点の低い金属でコーティングしておくことを特徴とする請求項１から７のいずれか一項に記載の内燃エンジン用シリンダの製造方法。
【請求項９】
請求項１から８のいずれか一項に記載の製造方法により製造された内燃エンジン用シリンダ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、小型空冷２サイクルガソリンエンジン等の内燃エンジン用のシリンダの製造方法に係り、特に、ハイプレッシャーダイカスト法等の金型鋳造法で製造する場合に、アンダーカット部分となる掃気口部等を合理的に形成することができる、例えば、携帯型動力作業機等に使用される内燃エンジン用のシリンダの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
携帯型動力作業機等に使用されている小型空冷２サイクルガソリンエンジンのシリンダは、例えば、下記特許文献１等にも見られるように、通常、アルミニウム合金製とされ、ピストンが嵌挿されるシリンダボアを有する胴部と、スキッシュドーム形等の燃焼室が設けられた頭部と、が一体に形成されており、その外周部には多数の冷却フィンが形成されている。
【０００３】
そして、前記シリンダボアには、前記ピストンにより開閉される吸気口及び排気口が上下に段違いで向かい合うように形成されるとともに、該吸気口及び排気口と約９０°位置をずらして、所定厚みを有する内壁付きの中空掃気通路が設けられ、この掃気通路の下流側端部（上端部）に、前記ピストンにより開閉される左右一対の掃気口が、前記シリンダボアの前記排気口とは反対方向に向けてやや上向きに形成されている。
【０００４】
なお、前記特許文献１に示されているシリンダは、前記排気口を二分割する縦断面を挟んで対称的に一対の掃気口が設けられた所謂二流掃気式のシリンダであるが、掃気口をさらに追加して二対設けた、所謂四流掃気式のものも知られている。
【０００５】
また、前記掃気通路の形態としては、前記特許文献１に示されている如くの、内壁付き中空のもの及び前記内壁が無いもの（シリンダボア側が開口している）ものの他、例えば、下記特許文献２に記載されているように、クランク室から掃気通路を通じて掃気口に導かれる混合気を、ピストンのスカート部に直接接触させるべく、前記掃気通路の上部に所定厚みを有する半壁を残して、その下部に高さ方向に沿って切欠開口部を形成した、半壁付きのものもある。
【０００６】
前記した如くの２サイクル内燃エンジン用シリンダのうち、特に、内壁付き（半壁付きを含む）中空掃気通路を有するものを、精密な寸法形状の鋳造成形品が低コストで得られるハイプレシャーダイカスト法等の金型鋳造法で製造する場合、前記掃気通路の掃気口部分がアンダーカット部となるが、崩壊性を有する中子型は高圧下では使用できないので、通常は、前記アンダーカット部となる掃気口部分が塞がった状態のシリンダ素材を鋳造成形し、その後、前記掃気口部分を機械加工により切除する（特許文献１参照）ようにされている。
【０００７】
しかしながら、前記した如くに、鋳造後に掃気口を機械加工により切除する場合、工具を挿入するスペースが狭小であること等から、加工作業が極めて難しく、加工精度も上げにくいといった問題があった。この場合、２サイクル内燃エンジンにおいては、掃気口の寸法形状及びその加工精度がエンジン性能に重大な影響を及ぼすので、前記問題は特に重要である。
【０００８】
また、前記掃気口部分に挿入するインサート中子を使用した金型鋳造法により、前記内壁付き中空掃気通路を有するシリンダを製造することも考えられるが、この場合は、インサート部分が鋳造成形品に残るため、熱伝導性が悪くなるとともに、変形、剥離等の不具合が発生しやすくなるといった問題を生じる。
【０００９】
一方、内燃エンジン用シリンダの製造方法として、例えば、下記特許文献３、４にも記載されているように、予め、掃気口、吸気口、及び排気口等を有するシリンダライナ（スリーブ）を鉄系材料で製造（鋳造）しておき、このシリンダライナの外周側にアルミニウム合金を素材として金型鋳造法によりシリンダ本体部を鋳込むようにした製造方法が知られている。
【００１０】
【特許文献１】
特開昭５８−１５５１１４号公報（第１〜３頁、第１図〜第２図）
【特許文献２】
特開２０００−３４９２７号公報（第１〜９頁、図１〜図８）
【特許文献３】
特公昭５２−４７０９１号公報（第１〜９頁、第１図〜第１３図）
【特許文献４】
特開平１−３０９７７４号公報（第１〜５頁、第１図〜第３図）
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記特許文献３、４の製造方法で製造されたシリンダでは、シリンダライナ部分は鉄系鋳造品であるため、それを製造するには別途専用金型等が必要となり、コストが嵩むとともに、シリンダライナとシリンダ本体部とが、互いに熱膨張率、熱伝導率の異なる材料で形成されているため、それらの間に剥離等の不具合や、掃気口等の開口部周りに段差、位置ずれ等が生じやすい。
【００１２】
また、前記特許文献３に記載の製造方法では、シリンダ本体部の鋳込み時に溶湯がシリンダライナ内（開口部内）に侵入するのを防止するため、シリンダライナの円筒状部から外方に向けて、掃気口部分、吸気口部分、排気口部分を延突出させているので、シリンダライナを鋳造するには、複雑な形状の金型、中子等が必要となり、製造コストが一層高くなる。
【００１３】
また、前記特許文献４に記載の製造方法では、ボア中子金型や各開口部及び通路用中子として崩壊性を有するものを使用する必要があるので、精密な寸法形状の鋳造成形品が低コストで得られるハイプレシャーダイカスト法等の金型鋳造法を用いてシリンダを製造する場合には適用できない。
【００１４】
本発明は、前記した如くの従来の問題に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、内燃エンジン用シリンダを、ハイプレシャーダイカスト法等の金型鋳造法を使用して、熱伝導性の悪化や変形、剥離等の不具合を招くことなく、低コストで精密に製造することができ、しかも、得られるシリンダにおける掃気口、吸気口、及び排気口間に相対的な位置ずれを生じないようにできる、内燃エンジン用シリンダの製造方法を提供することにある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
前記の目的を達成すべく、本発明に係る製造方法は、ピストンにより開閉される掃気口が形成された内壁付き中空掃気通路を備えた内燃エンジン用シリンダについてのもので、予め、前記掃気口が形成されたアルミニウム合金製パイプからなるシリンダライナと、崩壊性を有さず、かつ、前記掃気口内に入り込まない形状とされたボア中子金型及び掃気通路用中子と、を用意し、前記シリンダライナを前記ボア中子金型にセットして、その外周側にアルミニウム合金を素材として金型鋳造法によりシリンダ本体部を鋳込むことを特徴としている。
【００１６】
好ましい態様では、前記シリンダライナに、予め、前記掃気口に加えて吸気口及び排気口をも形成しておくようにされる。
他の好ましい態様では、前記金型鋳造時に前記掃気口内に溶湯が侵入しないようにするための溶湯侵入防止手段を講じておくようにされる。
【００１７】
前記溶湯侵入防止手段は、好ましくは、前記掃気口と前記シリンダ本体部における前記掃気通路との間に段差を生じさせることがないようにされる。
前記溶湯侵入防止手段として、具体的な好ましい態様では、前記掃気口に閉塞部材を着脱可能に装着しておくようにされる。
前記溶湯侵入防止手段として、具体的な他の好ましい態様では、前記シリンダライナの外周側における前記掃気口の下辺部を除く端縁部周りに、前記掃気口との間に段差を生じさせないように、前記掃気通路用中子が面接触せしめられる肉厚部ないし凸条を形成しておくようにされる。
【００１８】
他の好ましい態様では、予め、前記シリンダライナに形成された前記掃気口等の開口部の内周側端縁部に面取りを施しておくようにされる。
さらに別の好ましい態様では、予め、前記シリンダライナの外周面のうちの前記シリンダ本体部と対接する部分を、アルミニウム合金より融点の低い金属でコーティングしておくようにされる。
【００１９】
前記の如くの構成とされた本発明に係る内燃エンジン用シリンダの製造方法の好ましい態様においては、崩壊性を有さない金型及び中子が用いられるので、精密な寸法形状の鋳造成形品が低コストで得られるハイプレシャーダイカスト法を使用でき、また、シリンダライナに、予め掃気口、吸気口、排気口等を形成しておくので、従来のように、鋳造後に掃気口等の開口部分を機械加工により切除する製造方法や、前記掃気口部分に挿入するインサート中子を使用した製造方法に比して、シリンダをより精密に、かつ、より低コストで製造できるとともに、鋳造成形品（シリンダ）に残ってしまうインサート中子による熱伝導性の悪化や変形、剥離等の不具合を招くことがないようにできる。
【００２０】
加えて、シリンダライナとして、アルミニウム合金製パイプが用いられるので、鋳造されたライナを用いる場合に比して、低コストで製造でき、また、シリンダライナとシリンダ本体部とが同材質（アルミニウム合金）であるので、熱膨張率、熱伝導率に差が生じず、そのため、それらの間に剥離等の不具合や、掃気口等の開口部周りに段差、位置ずれ等を生じ難くできる。さらに同材質であることから、リサイクル（再生利用）の面でも有利である。
【００２１】
また、シリンダライナに予め掃気口、吸気口、及び排気口を形成しておくことで、それらの間に相対的な位置ずれが生じず、前記掃気口、前記吸気口、及び、前記排気口の位置が一義的に定まるので、寸法精度の高いシリンダを得ることが可能となり、前記掃気口、前記吸気口、及び、前記排気口の、ピストンによる開閉タイミングにずれが生じないようにできる。
【００２２】
また、前記金型鋳造時に前記掃気口内に溶湯が侵入しないようにするための溶湯侵入防止手段を講じておくことで、前記掃気口内に溶湯が侵入することを確実に防止でき、これにより、鋳造後のバリ取り作業等の仕上げ加工に費やされる時間と労力が削減される。また、前記溶湯侵入防止手段が、前記掃気口と前記シリンダ本体部における掃気通路との間に段差を生じさせることがないようにされることにより、ピストン上方の燃焼室に吹き込まれる掃気流に乱れを生じないようにできる。
【００２３】
さらに、予め、前記シリンダライナに形成された前記掃気口等の開口部の内周側端縁部に仮面取りを施しておくことにより、鋳造後の本面取りを容易に行える。
さらにまた、予め、前記シリンダライナの外周面のうちの前記シリンダ本体部と対接する部分を、アルミニウム合金より融点の低い金属（例えば、亜鉛、錫等）でコーティング（電気メッキ、無電解メッキ、イオンプレーティング等）しておくことにより、コーティングされた金属は、鋳造時に溶融するので、前記シリンダライナと前記シリンダ本体部との密着度が高められ、これによって、前記シリンダライナから前記シリンダ本体部への熱伝導性がよくなり、放熱冷却性能が向上する。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るインサート中子を用いた内燃エンジン用シリンダの製造方法の一実施形態を説明する。
本実施形態の製造方法により製造すべき内燃エンジン用シリンダは、図１１（掃気口を分断する縦断面図）、図１２（吸気口及び排気口を分断する縦断面図）に示される如くの、携帯型動力作業機等に使用される小型空冷２サイクルガソリンエンジンのシリンダ１であり、該シリンダ１は、アルミニウム合金製のシリンダ本体部２Ａとシリンダライナ２Ｂとからなり、該シリンダライナ２Ｂの内周面がシリンダボア１０とされている。頭部３には、スキッシュドーム形等の燃焼室４が設けられ、前記シリンダ本体部２Ａの外周部には多数の冷却フィン９が一体形成される。また、前記燃焼室４には、点火プラグ装着穴２３（鋳造後に雌ねじ部２３ａが形成される）が設けられる。
【００２５】
そして、前記シリンダ１には、ピストン６０により開閉される吸気口１１及び排気口１２が上下に段違いで向かい合うように形成されるとともに、該吸気口１１及び排気口１２と約９０°位置をずらして、二対の中空掃気通路１４、１４、１５、１５が設けられる（図３も参照）。すなわち、前記シリンダ１は、前記排気口１２を二分割する縦断面Ｆを挟んで左右対称的に掃気通路が二対設けられている、所謂四流掃気式のものであり、前記各掃気通路１４、１４、１５、１５の下流側端部（上端部）に、前記ピストン６０により開閉される左右で対をなす掃気口１６、１６、１７、１７が、前記シリンダボア１０の前記排気口１２とは反対方向（前記吸気口１１側）に向けてやや上向きに形成される。
【００２６】
さらに、前記掃気通路１４、１４、１５、１５は、前述した半壁付きものであり、図示しないクランク室から前記各掃気通路１４、１４、１５、１５を通じて前記各掃気口１６、１６、１７、１７に導かれる混合気を、前記ピストン６０のスカート部に接触させるべく、前記各掃気通路１４、１４、１５、１５の上部に、所定厚み（前記シリンダライナ２Ｂの厚み）を有する半壁１８、１８、１９、１９をそれぞれ残して、その下部に掃気導入開口部２１、２１、２２、２２がそれぞれ形成される。
【００２７】
前記した如くのシリンダ１を製造するにあたっては、予め、図１、図２、及び図３に示される如くの、前記各掃気口１６、１６、１７、１７、前記各掃気導入開口部２１、２１、２２、２２、前記吸気口１１（の内端部１１ａ）、及び前記排気口１２（の内端部１２ａ）が適宜の機械加工法により形成された、所定の肉厚及び内径のアルミニウム合金製パイプからなるシリンダライナ２Ｂと、崩壊性を有さず、かつ、前記各掃気口１６、１６、１７、１７内に入り込まない形状とされたボア中子金型５０及び掃気通路用中子５５、５５、５６，５６（図４，図５参照）と、を用意する。
【００２８】
前記シリンダライナ２Ｂは、内径が前記完成品シリンダ１の前記シリンダボア１０の径より若干小さな（図４、図５参照）アルミニウム合金製パイプを所定長に切断したもので、前記各掃気口１６、１６、１７、１７、前記各掃気導入開口部２１、２１、２２、２２、前記吸気口１１（の内端部１１ａ）、及び前記排気口１２（の内端部１２ａ）が、それぞれ所定位置に、機械加工により形成されるとともに、その上端部近くには、前記シリンダ本体部２Ａが嵌合する円環状の嵌合凹部３６が同様にして形成されている。
【００２９】
前記ボア中子金型５０は、ハイプレッシャーダイカスト法で使用される、崩壊性を有さない通常の中子金型であり、前記シリンダライナ２Ｂが外挿される円柱状部５２、該円柱状部５２の上方に連設された、前記シリンダ燃焼室４の形状に対応した燃焼室形成部５３、前記円柱状部５２の下方に連設された基部５４、からなり、この基部５４には、前記各掃気通路１４、１４、１５、１５に対応した形状の掃気通路用中子５５、５５、（５６、５６）がそれぞれ一体的に連設されており、前記シリンダライナ２Ｂの下半分は、前記円柱状部５２と前記各掃気通路用中子５５、５５、５６、５６との間に形成された隙間部分５９に密接挿入されるようになっている。
【００３０】
この場合、前記ボア中子金型５０及び前記各掃気通路用中子５５、５５、５６、５６は、前記各掃気口１６、１６、１７、１７（アンダーカット部）内には入り込んでおらず、したがって、前記ボア中子金型５０及び前記各掃気通路用中子５５、５５、５６、５６は、鋳造完了後に、前記シリンダ１から下方に引き抜くことができる。
【００３１】
そして、前記シリンダライナ２Ｂを、図１、図２に示される如くに、前記ボア中子金型５０及び前記各掃気通路用中子５５、５５、５６、５６にセットし、さらに、図４、図５に示される如くに、吸気口用中子４６や排気口用中子４７をセットする等した後、ハイプレッシャーダイカスト法による金型鋳造を行う。
【００３２】
ここで、本実施形態においては、前記シリンダライナ２Ｂを前記ボア中子金型５０にセットする前に、金型鋳造時に前記各掃気口１６、１６、１７、１７内に溶湯が侵入しないようにするための溶湯侵入防止手段を講じている。すなわち、図６、図７に示される如くに、断面コ字状の閉塞部材３１、３１、３２、３２を、前記各掃気口１６、１６、１７、１７に着脱可能に、前記シリンダライナ２Ｂの外周側から装着するようにされる。前記各閉塞部材３１、３２は、鉄系あるいはアルミニウム合金等の板金製であり、前記各掃気口１６、１６、１７、１７と略同じ外形寸法とされており、前記各掃気口１６、１６、１７、１７の内面に弾発的に圧接するようにされ、かつ、前記各掃気口１６、１６、１７、１７と前記シリンダ本体部２Ｂにおける前記各掃気通路１４、１４、１５、１５との間に段差を生じさせないようになっている。
【００３３】
なお、前記各掃気導入開口部２１、２１、２２、２２は、その外周側端面部に前記各掃気通路用中子５５、５５、５６、５６が密接しているので、溶湯が侵入するおそれはなく、したがって、溶湯侵入防止手段を講じる必要はない。また、前記吸気口１１及び前記排気口１２も、前記吸気口用中子４６及び前記排気口用中子４７（の先端部４６ａ、４７ａ）が若干入り込んで塞がれているので、溶湯侵入防止手段を講じる必要はない。
なお、前記点火プラグ装着穴２８を形成する適宜の栓型５１も用意せしめる。
【００３４】
前記の如くにして、前記シリンダライナ２Ｂに前記各金型をセットし、その外側に図示しない外型を配置してハイプレッシャーダイカスト法による金型鋳造を行うと、図４、図５に示される如くの、シリンダ素材１’が得られ、これから、前記ボア中子金型５０、前記各掃気通路用中子５５、５５、５６、５６、前記吸気口用中子４６及び前記排気口用中子４７を抜き取るとともに、前記各閉塞部材３１、３１、３２、３２及び前記栓型５１を取り去り、前記シリンダライナ２Ｂの内周面のボーリングを行い、さらに、前記雌ねじ部２３ａの形成等、所要の仕上げ処理を行うことにより、図１１、図１２に示される如くの、完成品であるシリンダ１が得られる。
【００３５】
前記の如くの構成とされた本実施形態の内燃エンジン用シリンダの製造方法においては、崩壊性を有さない中子等の金型が用いられるので、精密な寸法形状の鋳造成形品が低コストで得られるハイプレシャーダイカスト法を使用でき、また、シリンダライナ２Ｂに予め掃気口１６、１６、１７、１７、吸気口１１、排気口１２等を形成しておくので、従来のように、鋳造後に掃気口等の開口部分を機械加工により切除する製造方法や、掃気口部分に挿入するインサート中子を使用した製造方法に比して、シリンダをより精密にかつより低コストで製造できるとともに、鋳造成形品（シリンダ）に残ってしまうインサート中子による熱伝導性の悪化や変形、剥離等の不具合を招くことがないようにできる。
【００３６】
加えて、シリンダライナ２Ｂとして、アルミニウム合金製パイプが用いられるので、鋳造品のライナを用いる場合に比して、低コストで製造でき、また、シリンダライナ２Ｂとシリンダ本体部２Ａとが同材質（アルミニウム合金）であるので、熱膨張率、熱伝導率に差が生じず、そのため、それらの間に剥離等の不具合や、掃気口等の開口部周りに段差、位置ずれ等を生じ難くできる。さらに同材質であることから、リサイクル（再生利用）の面でも有利である。
【００３７】
また、シリンダライナ２Ｂに予め掃気口１６、１６、１７、１７、吸気口１１、排気口１２を形成しておくことで、それらの間に相対的な位置ずれが生じず、前記掃気口１６、１６、１７、１７、吸気口１１、排気口１２の位置が一義的に定まるので、寸法精度の高いシリンダを得ることが可能となり、掃気口１６、１６、１７、１７、吸気口１１、排気口１２のピストンによる開閉タイミングにずれが生じないようにできる。
【００３８】
また、前記金型鋳造時に前記掃気口１６、１６、１７、１７内に溶湯が侵入しないようにするための溶湯侵入防止手段（閉塞部材３１、３２、３５）を講じておくことで、前記掃気口１６、１６、１７、１７内に溶湯が侵入することを確実に防止でき、これにより、鋳造後のバリ取り作業等の仕上げ加工に費やされる時間と労力が削減される。また、前記溶湯侵入防止手段が、前記掃気口１６、１６、１７、１７と前記シリンダ本体部２Ａにおける掃気通路１４、１４、１５、１５との間に段差を生じさせることがないようにされることにより、ピストン６０上方の燃焼室４に吹き込まれる掃気流に乱れを生じないようにできる。
【００３９】
さらに、予め、前記シリンダライナ２Ｂに形成された前記掃気口１６、１６、１７、１７等の開口部の内周側端縁部（前記掃気口１６の内周側端縁部を図６において符号１６ａで示す）に仮面取りを施しておくことにより、鋳造後の本面取りを容易に行える。
【００４０】
さらにまた、図１０に示される如くに、金型鋳造前に、予め、前記シリンダライナ２Ｂの外周面のうちの前記シリンダ本体部２Ａと対接する部分を、アルミニウム合金より融点の低い金属（例えば、亜鉛、錫等）でコーティング（電気メッキ、無電解メッキ、イオンプレーティング等で被覆層７０を形成）しておくことにより、コーティングされた前記被覆層７０は、鋳造時に溶融するので、前記シリンダライナ２Ｂと前記シリンダ本体部２Ａとの密着度が高められ、これによって、前記シリンダライナ２Ｂから前記シリンダ本体部２Ａへの熱伝導性がよくなり、放熱冷却性能が向上する。
【００４１】
以上、本発明の一実施形態について詳述したが、本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された発明の精神を逸脱しない範囲で、設計において、種々の変更ができるものである。
【００４２】
例えば、前記実施形態では、前記金型鋳造時に前記各掃気口１６、１６、１７、１７内に溶湯が侵入しないようにするための溶湯侵入防止手段として、前記各掃気口１６、１６、１７、１７に閉塞部材３１、３１、３２、３２を着脱可能にそれぞれ装着しておくようにしているが、それに代えて、例えば、図８、図９に示される如くに、前記溶湯侵入防止手段として、前記シリンダライナ２Ｂの外周側における前記各掃気口１６、１６、１７、１７の下辺部を除く端縁部周りに、前記各掃気口１６、１６、１７、１７との間に段差を生じさせないように、前記各掃気通路用中子５５、５５、５６、５６が下方から面接触せしめられる、肉厚部ないし凸条３５を形成しておくようにしてもよい。
【００４３】
【発明の効果】
以上の説明から理解されるように、本発明に係る内燃エンジン用シリンダの製造方法は、崩壊性を有さない金型及び中子が用いられるので、精密な寸法形状の鋳造成形品が低コストで得られるハイプレシャーダイカスト法を使用でき、また、シリンダライナに、予め掃気口、吸気口、排気口等を形成しておくので、従来のように、鋳造後に掃気口等の開口部分を機械加工により切除する製造方法や、前記掃気口部分に挿入するインサート中子を使用した製造方法に比して、シリンダをより精密にかつより低コストで製造できるとともに、鋳造成形品（シリンダ）に残ってしまうインサート中子による熱伝導性の悪化や変形、剥離等の不具合を招くことがないようにできる。
【００４４】
加えて、シリンダライナとして、アルミニウム合金製パイプが用いられるので、鋳造品のライナを用いる場合に比して、低コストで製造でき、また、シリンダライナとシリンダ本体部とが同材質（アルミニウム合金）であるので、熱膨張率、熱伝導率に差が生じず、そのため、それらの間に剥離等の不具合や、掃気口等の開口部周りに段差、位置ずれ等を生じ難くできる。さらに同材質であることから、リサイクル（再生利用）の面でも有利である。
【００４５】
また、シリンダライナに予め掃気口、吸気口、及び排気口を形成しておくことで、それらの間に相対的な位置ずれが生じず、前記掃気口、前記吸気口、及び、前記排気口の位置が一義的に定まるので、寸法精度の高いシリンダを得ることが可能となり、前記掃気口、前記吸気口、及び、前記排気口のピストンによる開閉タイミングにずれが生じないようにできる。
【００４６】
また、前記金型鋳造時に前記掃気口内に溶湯が侵入しないようにするための溶湯侵入防止手段を講じておくことで、前記掃気口内に溶湯が侵入することを確実に防止でき、これにより、鋳造後のバリ取り作業等の仕上げ加工に費やされる時間と労力が削減される。また、前記溶湯侵入防止手段が、前記掃気口と前記シリンダ本体部における掃気通路との間に段差を生じさせることがないようにされることにより、ピストン上方の燃焼室に吹き込まれる掃気流に乱れを生じないようにできる。
【００４７】
さらに、予め、前記シリンダライナに形成された前記掃気口等の開口部の内周側端縁部に仮面取りを施しておくことにより、鋳造後の本面取りを容易に行える。
さらにまた、予め、前記シリンダライナの外周面のうちの前記シリンダ本体部と対接する部分を、アルミニウム合金より融点の低い金属（例えば、亜鉛、錫等）でコーティング（電気メッキ、無電解メッキ、イオンプレーティング等）しておくことにより、コーティングされた金属は、鋳造時に溶融するので、前記シリンダライナと前記シリンダ本体部との密着度が高められ、これによって、前記シリンダライナから前記シリンダ本体部への熱伝導性がよくなり、放熱冷却性能が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る内燃エンジン用シリンダの製造方法の一実施形態で使用されるシリンダライナをボア中子金型及び掃気通路用中子にセットした状態を示す、掃気口を分断する縦断面図。
【図２】本発明に係る内燃エンジン用シリンダの製造方法の一実施形態で使用されるシリンダライナをボア中子金型及び掃気通路用中子にセットした状態を示す、吸気口及び排気口を分断する縦断面図。
【図３】図１、図２に示されるシリンダライナの平面図。
【図４】本発明に係る内燃エンジン用シリンダの製造方法の一実施形態における金型鋳造の説明に供される、掃気口を分断する縦断面図。
【図５】本発明に係る内燃エンジン用シリンダの製造方法の一実施形態における金型鋳造の説明に供される、吸気口を分断する縦断面図。
【図６】本発明に係る内燃エンジン用シリンダの製造方法の一実施形態で使用される溶湯侵入防止手段の一例を示す部分拡大断面図。
【図７】図６のＶＩＩ−ＶＩＩ矢視断面図。
【図８】溶湯侵入防止手段の他の例を示す部分拡大断面図。
【図９】図８のＩＸ−ＩＸ矢視断面図。
【図１０】本発明に係る内燃エンジン用シリンダの製造方法の他の実施形態における金型鋳造の説明に供される、掃気口を分断する縦断面図。
【図１１】本発明に係る内燃エンジン用シリンダの製造方法の一実施形態により製造される小型空冷２サイクル内燃エンジンのシリンダを示す、掃気口を分断する縦断面図。
【図１２】本発明に係る内燃エンジン用シリンダの製造方法の一実施形態により製造される小型空冷２サイクル内燃エンジンのシリンダを示す、吸気口を分断する縦断面図。
【符号の説明】
１    空冷２サイクルガソリンエンジン（内燃エンジン）のシリンダ
２Ａ  シリンダ本体
２Ｂ  シリンダライナ
１１  吸気口
１２  排気口
１４、１５  中空掃気通路
１６、１７  掃気口
１８、１９  半壁（掃気通路内壁）
３１、３２  閉塞部材（溶湯侵入防止手段）
３５  凸条（溶湯侵入防止手段）
５０  ボア中子金型
５５、５６  掃気通路用中子
６０  ピストン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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