(57)【要約】【課題】複層ガラスの容易な組立て加工を可能として現場で簡単に製造することができ、できあがった複層ガラスをサッシに収める際に製造上の厚さ偏差による弊害を防止することができ、さらにガラス板への接着工程を必要としないスペーサを有する複層ガラス用枠材及びこれを用いた複層ガラス製造方法を提供する。【解決手段】２枚のガラス板６，６間に設けられるスペーサ２と、前記ガラス板６，６間の周縁内側に密着して設けられるシーリング材２と、前記２枚のガラス板６，６の外側周縁部を覆うビード３とを有し、前記スペーサ２と前記シーリング材２と前記ビード３が一体となった。【選択図】        図１
2005009264.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
２枚のガラス板間に設けられるスペーサと、
前記ガラス板間の内側周縁部に密着して設けられるシーリング材と、
前記２枚のガラス板の外側周縁部を覆うビードとを有し、
前記スペーサと前記シーリング材と前記ビードが一体となったことを特徴とする複層ガラス用枠材。
【請求項２】
前記スペーサと前記シーリング材は同一の樹脂材料からなることを特徴とする請求項１に記載の複層ガラス用枠材。
【請求項３】
前記樹脂材料に乾燥剤が練り込んであることを特徴とする請求項２に記載の複層ガラス用枠材。
【請求項４】
前記樹脂材料のムーニー粘度（ＪＩＳ  Ｋ６３００−１：２００１）は２５〜４０であることを特徴とする請求項２又は３に記載の複層ガラス用枠材。
【請求項５】
前記ビードは前記樹脂材料との接合部分に突起部を有し、該樹脂材料と一体となっていることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の複層ガラス用枠材。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の複層ガラス用枠材を用いた複層ガラス。
【請求項７】
２枚のガラス板間を一定距離に保つために該ガラス板間に設けられるスペーサと、
前記ガラス板間の周縁に密着して設けられるシーリング材と、
前記２枚のガラス板の外側周縁部を覆うビードとを有し、
前記スペーサと前記シーリング材と前記ビードが一体となったことを特徴とする複層ガラス用枠材を用いた複層ガラス製造方法であって、
前記ガラス板を前記複層ガラス用枠材に取り付ける際にシーラントを前記ビードの内側に塗布することを特徴とする複層ガラス製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複層ガラスの周縁に用いる複層ガラス用枠材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図３は従来の複層ガラスの部分断面図である。
図示したように、従来の複層ガラス５１は、２枚のガラス板５２，５２の間に設けられた金属製のスペーサ５３、ガラス板５２，５２間の周縁を封止するシーリング材である二次シール５４、および複層ガラス５１の外周縁を覆うビード５５で構成される。二次シール５４はポリサルファイド系ないしシリコン系の硬化剤であり、防湿と形状保持機能を確保する。スペーサ５３は筒状であり、その両側面は接着及びシール用のブチル系のシーリング材である一次シール５６によりガラス板５２とプレス圧着により接着される。スペーサ５３内には、乾燥剤（不図示）が充填され、ガラス板５２，５２とスペーサ５３で囲まれる中空層５７の結露防止等の除湿を図る。なお、シーリング材及びシーラントは、ある部材とある部材の接合部間に充填されて、水密性・気密性を確保するために両部材に長期にわたり接着するものである。
【０００３】
しかし、この複層ガラス５１は、まず一次シール５６を塗布してガラスとプレス圧着した上に、更に二次シール５４を打ち込むという２回のシール作業が必要であり、その製造には専用の設備が必要であった。このため、所定の製造工場等でしか生産できず、複層ガラス５１をサッシに組込むために、ガラス店やサッシの組立工場へ運ぶ場合は完成品として搬送しなければならず、大掛かりな搬送手段が必要であった。
【０００４】
また、複層ガラス５１の厚さ（断面の幅）は２枚のガラス板５２とスペーサ５２と一次シール５６により定まるため、それぞれの製品の厚さの製造上の誤差による厚さ偏差の総和が複層ガラス５１自体の板厚偏差となる。一方、複層ガラス５１を収めるサッシ（不図示）の製造上の幅方向の誤差も生じ得るため、複層ガラス５１をサッシに収める際にこれら双方の厚さ偏差をビード５５のみで吸収することは困難であった。
【０００５】
また、筒状のスペーサ５３内部に乾燥剤を充填しなければならず、スペーサ５３及びビード５５は複層ガラス５１の製造後の製品寸法に合わせて切断しなければならなかったので、製造における手間がかかり、面倒であった。
【０００６】
このような複層ガラスの製造上の繁雑さを考慮して、生産性を考慮した複層ガラスが開発されている（例えば特許文献１）。この複層ガラスは、ビードと一体化されたスペーサにより２枚のガラス板間隔を保持し、シーリング材を２枚のガラス板周縁内側に充填し複層ガラス内部の充填空気を乾燥状態に保ち、結露を防止するものである。しかしながらこの特許文献１に記載の複層ガラスは、金属あるいは硬質樹脂のスペーサが接着剤等を介さずに直接２枚のガラス板に当接するため、その部分のシール性が確保できない。また、シーリング材を充填する際に専用の装置が必要であるので専用の製造設備を持つ工場等でしか生産できず、シーリング材にブチル系の樹脂を使用する場合、樹脂を１００℃以上にして複層ガラス内に注ぎ込むため、手間がかかり、面倒である。
【０００７】
【特許文献１】
特開２０００−１３４２
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記従来技術を考慮したものであって、複層ガラスの容易な組立て加工を可能として現場で簡単に製造することができ、できあがった複層ガラスをサッシに収める際に製造上の厚さ偏差による弊害を防止することができ、さらにガラス板への接着工程を必要としないスペーサを有する複層ガラス用枠材及びこれを用いた複層ガラス製造方法の提供を目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するため、本発明では、２枚のガラス板間に設けられるスペーサと、前記ガラス板間の内側周縁部に密着して設けられるシーリング材と、前記２枚のガラス板の外側周縁部を覆うビードとを有し、前記スペーサと前記シーリング材と前記ビードが一体となったことを特徴とする複層ガラス用枠材を提供する。
【００１０】
この構成によれば、ビードにスペーサとシーリング材が一体化されるので、２枚のガラス板をこのビードに嵌め込むだけで複層ガラスを形成することができ、専用の製造設備等を必要とせずに現場で容易かつ簡単に複層ガラスの組立て加工を行うことができる。すなわち、複層ガラス組立て前の状態で、ビード、スペーサ及びシーリング材が一体化された一体部材として枠材が形成される。従ってガラス店やサッシ組立工場等でも容易に複層ガラスを生産できるため、従来のように複層ガラス工場で製品化した複層ガラスをガラス店やサッシ組立工場に搬送せずに、ガラス板と本発明に係る枠材を別々に搬送することができるので、複層ガラスを搬送するための大掛かりな搬送手段を必要としない。
【００１１】
好ましい構成例においては、前記スペーサと前記シーリング材は同一の樹脂材料からなることを特徴としている。
【００１２】
この構成によれば、スペーサとシーリング材を同一樹脂材料の一体物とすることができるため、部品点数が減少し、生産性が向上する。
【００１３】
好ましい構成例においては、前記樹脂材料に乾燥剤が練り込んであることを特徴としている。
【００１４】
この構成によれば、従来のようにスペーサ内部に乾燥剤を充填する手間が省けるため生産工程が減少し、生産性が向上する。
【００１５】
好ましい構成例においては、前記樹脂材料のムーニー粘度（ＪＩＳ  Ｋ６３００−１：２００１）は２５〜４０であることを特徴としている。
【００１６】
この構成によれば、２枚のガラス板の間隔を保持するスペーサの機能と２枚のガラス板と密着して複層ガラス内の浸水等の防水性・気密性を図るシーリング材の機能とを併せ持つ樹脂材料を得ることができるので部品点数が減少し、さらにガラス板との接着の際には１００℃以上の高温にする必要がなくなり、専用の製造設備を必要とせずに複層ガラスを製造することができる。また、単体のスペーサとこれをガラス板に接着するシーリング材（一次シール）を別個に必要とせずにこの樹脂材料とガラス板とを直接密着することで複層ガラスが形成されるため、できあがる複層ガラスの板厚偏差を小さくすることができる。
【００１７】
好ましい構成例においては、前記ビードは前記樹脂材料との接合部分に突起部を有し、該樹脂材料と一体となっていることを特徴としている。
【００１８】
この構成によれば、ビードと樹脂材料との接着面積が大きくなるので、強固かつ確実に両者を接着することができる。
【００１９】
本発明では、上記複層ガラス用枠材を用いた複層ガラスを提供する。
【００２０】
この構成によれば、本発明の複層ガラス用枠材を用いることにより、専用の製造設備等を必要とせずに現場で容易かつ簡単に複層ガラスの組立て加工を行うことができ、サッシに組み込みを行うガラス店でも複層ガラスの製造が可能となる。
【００２１】
更に、本発明では、２枚のガラス板間を一定距離に保つために該ガラス板間に設けられるスペーサと、前記ガラス板間の周縁に密着して設けられるシーリング材と、前記２枚のガラス板の外側周縁部を覆うビードとを有し、前記スペーサと前記シーリング材と前記ビードが一体となったことを特徴とする複層ガラス用枠材を用いた複層ガラス製造方法であって、前記ガラス板を前記複層ガラス用枠材に取り付ける際にシーラントを前記ビードの内側に塗布することを特徴とする複層ガラス製造方法を提供する。
【００２２】
この構成によれば、ビードの内側とガラス板周縁の外側面をシーラントにより密着するため、強固なシール性を確保することができる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
図１は本発明に係る複層ガラス用枠材の概略図である。
本発明に係る複層ガラス用枠材１はスペーサ及びシーリング材の両機能を備えた樹脂材料２とビード３で形成される。ビード３の側方上部はガラス板やサッシ（不図示）との密着性（シール性）を高めるため軟質樹脂材料の軟質ビード部３ａからなり、下部は硬質樹脂材料の硬質ビード部３ｂからなり、両者は樹脂材料２とともに押出一体成形される。ビード３の下側を硬質ビード部３ｂで形成することにより、ガラス板６，６を複層ガラス用枠材１に嵌め込む（図２参照）際の作業性が向上し、複層ガラスを収めるサッシ（不図示）に確実に収納することができる。硬質ビード部３ｂには突起４が備わる。この突起４により、硬質ビード部３ｂと樹脂材料２との溶着面積が広がり、溶着力が強固かつ確実なものとなる。なお、突起４は図では一つのみ示すが、必要に応じて二つ以上設けてもよい。
【００２４】
樹脂材料２のムーニー粘度（Ｍｏｏｎｅｙ  ｖｉｓｃｏｓｉｔｙ）は２５〜４０とする。ムーニー粘度は、未加硫ゴムの粘度と加硫特性を測定するゴムの品質管理指標であり、ムーニー粘度の測定はＪＩＳ  Ｋ６３００−１（２００１年制定）規格（対応国際規格：ＩＳＯ２８９，ＡＳＴＭ  Ｄ１６４６）に定められた試験方法に準じて、円筒形のダイスに試料ゴムを挿入してローターを回転させトルクを計測する方法で行なわれる。
【００２５】
ローダのシャフトに作用するトルクが８．３０Ｎ・ｍのときを１００ムーニー単位と呼び、トルクとムーニー単位との関係は直線的である。
【００２６】
その管理は、ムーニービスコメータで行い、ムーニービスコメータとは、ムーニー粘度の測定を、上記規格に定められた試験方法に準じて行なう装置である。
【００２７】
このムーニー粘度が２５未満では、樹脂材料２が硬くなり、ガラス板６と樹脂材料２の間における隙間ない接着が得られないことになり、複層ガラス５の中空層８を密閉できなくなるため、複層ガラス５の内部で結露が発生する。またムーニー粘度が４０を越えると、樹脂材料２が柔らかくなり過ぎてガラス板６と樹脂材料２の接着力は十分であるが、複層ガラス５の成形後のガラス板６の保持力に欠ける。
【００２８】
このムーニー粘度を２５〜４０とした場合の樹脂材料２の成分構成比率は、例えば、
粘着材            ３０〜３８％
ブチルゴム        １０〜１８％
樹脂              １０〜１４％
カーボン                  ７％
充填材                  １１％
充填乾燥材              ２２％
である。
【００２９】
ここで、
粘着材                  ３４％
ブチルゴム              １４％
樹脂                    １２％
カーボン                  ７％
充填材                  １１％
充填乾燥材              ２２％
とした場合のムーニー粘度は、約３３である。なお、粘着材としては、低分子量のポリイソブチレンが、樹脂としては高分子量のポリイソブチレンが、充填材としてはタルクが使用できる。
【００３０】
また、低分子量のポリイソブチレンと高分子量のポリイソブチレンは、１：１〜０．４の混合比とするの好ましい。
【００３１】
このようにして形成した樹脂材料２はガラス板が有する微小な凹凸にも確実に密着して複層ガラス内の防水性や気密性を図るシーリング材の機能を備えるとともに、複層ガラスを構成する２枚のガラス板の間隔を一定の距離に保持することができるので、従来アルミニウム等を使用して形成したスペーサ部材が不要となり断熱性が強化されるとともに、さらに前述したビード３と押出一体成形により一体化されることにより部品点数が減少する。また、従来のようにガラス板との接着の際に樹脂を１００℃以上の高温にする必要がないので、専用の製造設備を必要とせずに複層ガラスを形成することができる。また、スペーサとこれをガラス板に接着するシーリング材（一次シール）を必要とせずに複層ガラスが形成されるため、できあがる複層ガラスの板厚偏差を従来に比し小さくすることができる。
【００３２】
また、樹脂材料２に乾燥剤を含ませることにより、乾燥剤を別に充填する作業工程を省くことができるので、迅速な作業が可能となる。
【００３３】
図２は本発明に係る複層ガラス用枠材を装着した複層ガラスの部分断面図である。
複層ガラス５は、２枚のガラス板６，６と本発明の枠材１で形成される。
【００３４】
複層ガラス５の製造工程は次のとおりである。まず、ガラス板６の寸法に合わせて枠材１を切断する。次に、２枚のガラス板６，６を樹脂材料２とビード３両側の軟質ビード部３ａの間にそれぞれ挿入する。このとき、ビード３の内側部分に耐候性が高くシリコン変形ポリマーを主成分とするシーラント７を予め塗布しておくことにより、ガラス板６の周縁外面部とビード３の両側内面部が密着するので、確実な防水性・気密性を得ることができる。このとき、シーラント７の厚さは０．５ｍｍ以上であることが好ましい。
【００３５】
このように、複層ガラス５は、枠材１に２枚のガラス板６，６を挿入するだけで完成する。したがって、専用の製造設備等を必要とせずに現場で容易かつ簡単に複層ガラス５の組立て加工を行うことができる。よって、複層ガラスをサッシに組込むために、複層ガラスの完成品をガラス店やサッシの組立工場に搬送しなくともガラス板６と枠材１とを別々に搬送して、ガラス店やサッシの組立工場において複層ガラスを製造できるので搬送が容易である。
【００３６】
複層ガラスは、２枚以上のガラス板を用いるので重量が大きく搬送しづらい。また、搬送時に複層ガラスの端部に欠けが生じた場合、ガラス板２枚が不良品となってしまう。したがって、ガラス板６と枠材１とを別々に搬送することで、搬送時の取り扱いが容易となり、欠けによる不良品も少なくなる。
【００３７】
なお、樹脂材料２とガラス板６の接着面は、長期間に渡って十分な気密性を持ち続け結露防止が可能となるように、（図２における樹脂材料２の高さ方向に）７ｍｍ以上１３ｍｍ以下であることが好ましい。
【００３８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明では、複層ガラス組立て前の状態で、ビード、スペーサ及びシーリング材が一体化された一体部材として枠材が形成されるので、部品点数が減少し、２枚のガラス板をこの枠材に嵌め込むだけで複層ガラスを形成することができ、専用の製造設備等を必要とせずにガラス店やサッシの組立工場等で複層ガラスをサッシに組込む直前に容易かつ簡単に複層ガラスの組立て加工を行うことができる。また、スペーサとこれをガラス板に接着するシーリング材（一次シール）を別個に必要とせずに複層ガラスが形成されるため、接着工程を必要とせず、できあがる複層ガラスの板厚偏差を従来に比し小さくできる。ガラス店、サッシ組立工場への搬送においては、複層ガラス製品の形ではなくガラス板と本発明に係る枠材を別々に搬送できるので、複層ガラスを搬送するための大掛かりな搬送手段を必要としない。
【００３９】
さらに、ガラス板単体で最寄のガラス店等に搬送できるので、複層ガラスの完成品より重量が小さくて取り扱いが容易であり、搬送時にガラス板端部に欠けが生じても、ガラス板単体が不良品となるのみで経済的である。
【００４０】
また、樹脂材料に乾燥剤を練り込むことにより、従来のようにスペーサ内部に乾燥剤を充填する手間が省けるため生産工程が減少し、生産性が向上する。
【００４１】
また、樹脂材料のムーニー粘度（ＪＩＳ  Ｋ６３００−１：２００１）を２５〜４０とすることにより、２枚のガラス板の間隔を保持するスペーサの機能と２枚のガラス板と接着して複層ガラス内の防水性や気密性を図るシーリング材の機能を併せ持つ樹脂材料を得ることができるので部品点数が減少し、さらにガラス板との接着の際には１００℃以上の高温にする必要がないので、専用の製造設備を必要とせずに複層ガラスを形成することができる。また、スペーサとこれをガラス板に接着するシーラントを必要とせずにこの樹脂材料とガラス板とを直接密着することで複層ガラスが形成されるため、できあがる複層ガラスの板厚偏差を小さくすることができる。
【００４２】
また、ビードと樹脂材料との接合部分に突起部を設けることにより、ビードと樹脂材料との溶着面積が大きくなるので、強固かつ確実に両者を溶着することができる。
【００４３】
さらに、ガラス板を複層ガラス用枠材に取り付ける際にシーラントをビードの内側に塗布しておくことにより、ビードの内側とガラス板周縁の外側面をシーラントにより密着するため、強固なシール性を確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る複層ガラス用枠材の概略図。
【図２】本発明に係る複層ガラス用枠材を装着した複層ガラスの部分断面図。
【図３】従来の複層ガラスの部分断面図。
【符号の説明】
１：枠材、２：樹脂材料、３：ビード、３ａ：軟質ビード部、
３ｂ：硬質ビード部、４：突起、５：複層ガラス、６：ガラス板、
７：シーラント、８：中空層。
【図１】
2005009264.tif 000003
【図２】
2005009264.tif 000004
【図３】
2005009264.tif 000005