(57)【要約】【課題】熱可塑性樹脂シートを製造する際の、シートの幅方向厚さの変動で厚さが厚くなった部分に発生する巻きコブが、シートの使用時のシワとなり悪影響を与える。そのシワの発生を防止する装置及びそれによるシートの製造方法を提供すること。【解決手段】本発明は、熱可塑性樹脂シートの製造において、エアー吹出し口をシートの幅方向に移動させながら、エアーをシートに吹き付けて冷却し、次いでそのシートを引取ることで、エアーを吹き付けた部分を意図的に厚くし、そのシートの厚さの厚い部分をシートの幅方向に均等にばらまき、巻きコブの発生によるシワの発生のないシートを提供するための装置及びそのシートの製造方法である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂のシート加工において、エアー吹出し口をシートの幅方向に移動させながら、エアーをシートに吹き付けて冷却し、次いでそのシートを引取ることを特徴とする巻きコブ防止装置。
【請求項２】
請求項１に記載の巻きコブ防止装置を使用して製造される熱可塑性樹脂シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱可塑性樹脂シートを製造するにあたり、シートの幅方向厚さの不均一により発生する巻きコブの発生を防止する装置及びそれによるシート製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
熱可塑性樹脂シートを製造する場合、種々の要因で、シートの幅方向に沿った厚さ変動が生じるが、この厚さ変動の調整は非常に困難であった。
厚さ変動で厚くなった部分は巻きコブとなり、シートの使用時に巻きコブ部分にはシワ等が発生し、印刷、ラミネート等のシート２次加工時に印刷トビやラミ不良の発生があり、弊害となっていた。
従来、シートにエアーを吹き付けることによってシートの幅方向厚さを均一化する方法としては特許文献１に示されるような方法があるが、シートの全幅にわたってエアー吹出しのチャンバーを並べなければならないことや、幅方向の厚さをスキャンニングしてそのデータをフィードバックしてチャンバーのモーターバルブの開度を調整することを前提としたものであった。それ故、非常に複雑な設備構成で高度な制御技術を必要としなければならないという欠点があった。
【０００３】
【特許文献１】
特公昭６２−２５０８３号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、シートの幅方向に沿った厚さ変動による巻きコブの発生を防止するにあたり、非常に複雑な設備構成を必要とせず、簡単な手段で、巻きコブの発生を防止し、巻きコブによるシワのない熱可塑性シートを提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、
（１）  熱可塑性樹脂のシート加工において、エアー吹出し口をシートの幅方向に移動させながら、エアーをシートに吹き付けて冷却し、次いでそのシートを引取ることを特徴とする巻きコブ防止装置、
（２）（１）に記載の巻きコブ防止装置を使用して製造される熱可塑性樹脂シートの製造方法、
である。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下本発明をカレンダー成形工程を例にとって、図面に基づいて具体的に説明する。
図１は、本発明を実施する装置の全体側面図、図２は図１の矢印Ａ方向から見た本発明を実施する装置部分正面図である。
図１において、１は４本のロール、２、３、４及び５を逆Ｌ字に配置したカレンダーロール、６は引取ロール、７はエアーを吹き付けるノズルである。
熱可塑性樹脂原料１３は、ロール２、３間に投入され、順次各ロール間で圧延されて熱可塑性樹脂シートＦ（半硬化な状態のもの）に成形され、最終カレンダーロール（以下最終ロールという）５に至る。
その熱可塑性樹脂シートＦは、最終ロール５の周速よりも高速で回転する引取ロール６で引取られて、長さ方向に伸張されながら順次最終ロール５から引き離されてゆき、最終製品としての熱可塑性樹脂シートＦ’（完全に硬化したもの）となる。
【０００７】
エアー吹付けノズル７は、シートが最終ロール５から引き離される点Ｂの手前に、設置する。エアー吹付けノズル７にはホース１０を介してエアー配管１２に連結される。
吹き付け量はバルブ１１で調整する。エアー吹付けノズル７は、タイミングベルト８に取り付けられ、モーター９によってタイミングベルトを動かし、シートの幅方向に移動させながら、エアーを吹き付けるようになっている。
【０００８】
本発明方法により、シートの幅方向の厚さの不均一による巻きコブの発生を防止する理由は以下のようである。最終ロール５から引き離される手前の高温状態（約２００℃）のシートＦにエアー（約３０℃）を吹き付けて空冷すると、シートＦが最終ロール５と引取ロール６の間で伸張される際、エアーを吹き付けた部分は伸びにくくなっているためにその部分はシートＦの厚さが厚くなる（図３の１４）。
【０００９】
従来の発明では、シートの幅方向の厚さの薄い部分を検知してその部分にエアーを吹き付け厚さの矯正を実施していた。本発明では、エアーをシートの幅方向に移動させながら吹き付けるが、図３の状態から一定時間後にはエアー吹き付けノズルは図３の矢印方向に移動し、移動後のエアー吹き付け位置のシートＦの厚さが厚くなる（図４の１４）。さらに時間が経過するとエアーを吹き付けて厚さが厚くなった部分が幅方向に移動していくことになる。（図５の１４）。このようにして厚さが周囲に比べ少し厚い部分が幅方向にばらまかれたシートＦ’を得ることができる。（図６）。
図６のシートＦ’では厚さが厚い部分が１ヶ所にとどまることがなくなりその結果として巻きコブが防止される。
【００１０】
また、厚さが厚い部分が幅方向にばらまかれることでシート表面はエンボス状を呈し（図６）、シートを巻き取った際にシート間に隙間（図７の１５）をつくることになる。
その結果、通常の図８の状態に対し、巻き取られたシート同士の接触面積が少なくなり、巻き取られたシートが時間とともに収縮する際にシート同士がすべりやすくなる。図８の状態で巻きコブがあればその部分はシートの収縮の際に伸ばされることになり、シワが発生するのに対し、図７の場合では、シート同士がすべることでシートが伸ばされることは抑制されシワの防止が可能となる。
【００１１】
【実施例】
平均重合度８００のＰＶＣを主体とするＰＶＣ組成物をカレンダーロールにて成形し、厚さ０．０５ｍｍのシートを作成した。
シート作成の際、カレンダーロールの最終ロールからシートを引き離す手前でエアーを吹き付けた。エアー吹付けノズルはタイミングベルトに取り付け、ベルトを動かしシートの端まで達すると移動の方向を変えて、シートの幅方向にノズルを往復させながらエアーをシートに吹き付けた。シートにエアーを吹き付けた場合とシートにエアー吹き付けなかった場合のシートを作成し、シートの巻きコブの発生及びシワの発生の有無をみた。
これらの結果を表１に示す。
【００１２】
【表１】
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【００１３】
表１に示された結果から明らかなように、本発明シートは巻きコブの発生がなく、シワの発生もみられなかった。これに対し厚さ変動により厚さが厚い部分が１ヶ所にとどまる比較例１では、巻きコブが発生し、また巻きコブの発生している部分にはシワが発生し、不良品のレベルであった。
【００１４】
【発明の効果】
本発明により、複雑な設備や高度な制御技術を必要とせずに、シートを巻き取った際に発生する巻きコブを防止し、巻きコブによるシワのない熱可塑性シートを得ることができるので熱可塑性シートの製造方法として好適である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法を実施する装置の全体側面図である。
【図２】本発明方法を実施する部分正面図である。
【図３】本発明方法が効果を発する理由の説明図で、エアーを吹き付けて厚さが厚くなった部分の発生のようすを示した図である。
【図４】本発明方法が効果を発する理由の説明図でエアーを吹き付けて厚さが厚くなった部分がシートの幅方向に移動していくようすを示した図である。
【図５】本発明方法が効果を発する理由の説明図でエアーを吹き付けて厚さが厚くなった部分がシートの幅方向に移動していくようすを示した図である。
【図６】本発明方法が効果を発する理由の説明図でエアーを吹き付けて厚さが厚くなった部分がシートの幅方向にばらまかれてシート表面がエンボス状を呈しているようすを示した図である。
【図７】本発明方法が効果を発する理由の説明図で、エアーを吹き付けて厚さが厚くなった部分がシートの幅方向にばらまかれたシート巻き取ったものを側面から見た図である。
【図８】通常のシートを巻き取ったものを側面から見た図である。
【符号の説明】
１・・・・・ロール全体、２、３、４・・・・・ロール、５・・・・・最終ロール、
６・・・・・引取ロール、７・・・・・エアー吹き付けノズル、
８・・・・・タイミングベルト、９・・・・・モーター
１０・・・・・ホース、１１・・・・・バルブ、１２・・・・・エアー配管
１３・・・・・熱可塑性樹脂、Ｆ、Ｆ’・・・・・フィルム。
１４・・・・・フィルムの厚さが厚い部分、１５・・・・・隙間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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