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(57)【要約】【課題】  大幅なコストアップを招くことなく電気炉の排ガス中に含まれる臭気成分を確実に除去する。【解決手段】  電気炉１の排気路２の途中にバーナ脱臭塔２２を設けるとともに、その下流の、バグハウス２４を経た排気路２に活性炭を投入する混合塔２５を設ける。【選択図】        図１
2005138068.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電気炉の排気路の途中にバーナ脱臭塔を設けるとともに、その下流の、集塵機を経た前記排気路に活性炭の投入部を設けたことを特徴とする電気炉の脱臭装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は電気炉の脱臭装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
アーク炉等で排ガスによるスクラップ予熱を行なうと、スクラップに付着した油分や塗料分が蒸し焼き状態となって排ガス中に臭気成分が放出される。また、廃棄物処理にアーク炉等を利用した場合にも燃焼初期の蒸し焼き状態で廃プラスチックや廃タイヤ等から排ガス中に臭気成分が放出される。そこで、従来は排気路中に例えば特許文献１に示されるバーナ脱臭塔を設けたり、あるいは活性炭を吹き込むための混合塔を設けている。
【特許文献１】実開昭６１−１４１５３１
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、バーナ脱臭塔で排ガス中の臭気成分の殆ど全てを除去しようとすると、脱臭塔内全体の温度を８００℃程度以上に維持する必要があって、バーナの大型化や燃料投入量の増大によるコストアップを招くという問題がある。一方、活性炭は臭気成分の多くを吸着除去することができるが、油分等が付着するとその能力が減殺されるために活性炭の消費量が増大し、この結果、コストアップが避けられないという問題があった。
【０００４】
そこで、本発明はこのような課題を解決するもので、大幅なコストアップを招くことなく電気炉の排ガス中に含まれる臭気成分を確実に除去することができる電気炉の脱臭装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は上記目的を達成するために、電気炉（１）の排気路（２）の途中にバーナ脱臭塔（２２）を設けるとともに、その下流の、集塵機（２４）を経た排気路（２）に活性炭の投入部（２５）を設けたものである。
【０００６】
本発明においては、バーナ脱臭塔にて、その塔内温度を過度に上げることなくバーナの燃料消費を抑えた状態で、後段で投入される活性炭の吸着能力低下の原因になる油分や塗料分等を構成するＣ−Ｈ、Ｃ＝Ｏ結合の臭気成分やアルデヒド系臭気成分、あるいは低発火点臭気成分が分解除去される。その後、吸着能力が充分維持された活性炭で、上記バーナ脱臭塔で除去されなかった分子量の多い臭気成分や有機系臭気成分が吸着除去される。これにより、燃料消費の増大や活性炭使用量の増大によるコストアップを生じることなく、排ガス中の臭気成分が、問題にならない程度まで確実に除去される。
【０００７】
なお、上記カッコ内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【発明の効果】
【０００８】
以上のように、本発明の電気炉の脱臭装置によれば、大幅なコストアップを招くことなく電気炉の排ガス中に含まれる臭気成分を確実に除去することができる
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
図１には脱臭装置を備えたアーク式電気炉の排気系を示す。排気系は電気炉１の排ガス出口から排ガスを直接吸引する直引系排気路２と、電気炉１の上方の建屋天井に設けられた天井フード３１から排ガスを間接的に吸引する建屋系排気路３から構成されており、建屋系排気路３は送風機３２からバグハウス３３に至っている。直引系排気路２には上流側から燃焼塔２１、バーナ脱臭塔２２、冷却塔２３、集塵機たるバグハウス２４、活性炭投入装置を付設した混合塔２５が設けられており、直引系排気路２は、送風機２６を経て上記送風機３２の上流位置の建屋系排気路３に接続されている。
【００１０】
電気炉１から排出された排ガスは燃焼塔２１内に流入して、ここでＣＯ等の未燃成分が燃焼させられる。この後、排ガスはバーナ脱臭塔２２へ至る。バーナ脱臭塔２２は出口温度が、流入する排ガスの温度よりも１００℃程度高い５００〜６００℃程度になっており、流入した排ガスを旋回させて出口へ案内する公知の構造を備えるとともに、旋回する排ガス経路に沿って複数のバーナが設置されている。排ガスがバーナの火炎（１０００℃以上）に効率良く接触すると、排ガス中の油分等を構成するトリメチルアミンやメチルメルカプタン等のＣ−Ｈ、Ｃ＝Ｏ結合の臭気成分や、塗料分等を構成するアセトアルデヒド、ホルムアルデヒド等のアルデヒド系臭気成分、および硫化水素や二硫化炭素等の低発火点の臭気成分が分解される。
【００１１】
バーナ脱臭塔２２から流出した排ガスは冷却塔２３に流入し、ここを通過する間に２００℃程度にまで冷却される。冷却された排ガスはバグハウス２４を経て混合塔２５に至り、その内部で公知の構造で旋回させられつつ出口へ向かう。この間に、活性炭投入装置から活性炭が旋回流中へ吹き込み投入される。投入された活性炭によって、上記バーナ脱臭塔２２では分解しきれなかった、排ガス中の分子量の多いスチレン、酢酸ブチルおよびダイオキシン等の臭気成分や、アクロレイン、アクリロニトリル等の有機系臭気成分が吸着除去される。このようにして、バーナ火炎による加熱分解と、活性炭の吸着とによって、排ガス中の臭気成分は問題のない程度に十分低下させられる。臭気成分が除去された排ガスはバグハウス３３を経て大気中へ排出される。
【００１２】
このような脱臭装置によれば、バーナ脱臭塔２２にて、その塔内温度を過度に上げることなくバーナの燃料消費を抑えた状態で、後段の活性炭の吸着能力低下の原因になる油分や塗料分等を構成するＣ−Ｈ、Ｃ＝Ｏ結合の臭気成分やアルデヒド系臭気成分、あるいは低発火点臭気成分が分解除去され、その後、吸着能力が充分維持された活性炭で、分子量の多い臭気成分や有機系臭気成分が吸着除去される。これにより、燃料消費の増大や活性炭使用量の増大によるコストアップを避けつつ、排ガス中の臭気成分を、問題にならない程度まで確実に除去することができる。
【００１３】
なお、混合塔２５を特に設けず、バグハウス２４の下流の排気路２中へ直接活性炭を吹き込んで排気路２中で臭気成分を除去するようにしても良い。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の一実施形態における脱臭装置を備えたアーク式電気炉の排気系を示す図である。
【符号の説明】
【００１５】
１…電気炉、２…排気路、２２…バーナ脱臭塔、２４…バグハウス、２５…混合塔。
【図１】
2005138068.tif 000003
(57)【要約】【課題】  小さなリニアモータおよび駆動用アンプで大きな押し付け力を得られる押圧装置を提供する。また、前記押圧装置を備えた射出成型機およびプレス機を提供する。【解決手段】  受圧部３と受圧部３を押圧する加圧子４とリニアモータで駆動されて加圧子４を押し動かす可動子２を備えた押圧装置において、加圧子４と可動子２の間にバネ５を備え、可動子２はバネ５から離れた位置からバネ５に衝突し、可動子２の運動エネルギーをバネ５の位置エネルギーに変換することによって、バネ５を圧縮し、圧縮されたバネ５の反発力で加圧子４を押圧するものである。また、バネ５が圧縮された状態で、可動子２を固定するロック機構６を備えるものである。【選択図】図１
2005138461.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
受圧部と前記受圧部を押圧する加圧子とリニアモータで駆動されて前記加圧子を押し動かす可動子を備えた押圧装置において、
前記加圧子と前記可動子の間にバネを備え、前記可動子は前記バネから離れた位置から前記バネに衝突し、前記可動子の運動エネルギーを前記バネの位置エネルギーに変換することによって、前記バネを圧縮し、圧縮された前記バネの反発力で前記加圧子を押圧することを特徴とする押圧装置。
【請求項２】
前記バネが圧縮された状態で、前記可動子を固定するロック機構を備えたことを特徴とする請求項１に記載の押圧装置。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の押圧装置を備えたことを特徴とする射出成型機。
【請求項４】
請求項１または請求項２に記載の押圧装置を備えたことを特徴とするプレス機械。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、リニアモータで加圧子を押し動かす押圧装置および前記押圧装置を備えた射出成型機に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
樹脂を高圧で射出するノズルをリニアモータで走行駆動して、前記リニアモータの推力で前記ノズルを射出成型に押圧する射出成形機が知られている（特許文献１、特許文献２）。また、リニアモータの推力でプレス型を押圧するプレス機も知られている（特許文献３、特許文献４）。
【特許文献１】特開昭６３−１５１６号公報
【特許文献２】特表２００２−５４４００３号公報
【特許文献３】特開平１１−７７３８９号公報
【特許文献４】特開２００２−１３７０９３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら従来のリニアモータ駆動の押圧装置は、リニアモータのロック推力（速度が零か極めて低い状態での推力発生）を利用するので、リニアモータが停止状態で発生することが可能な最大推力以上の押圧力を発生させることできなかった。また、リニアモータはボールネジ、トグルネジなどの減速、倍力機構が使えないために、大きな押圧力を得ようとすると、非常に大きなリニアモータおよび駆動用アンプが必要となり、効率低下、コスト増、寸法過大などで問題があった。
本発明はこのような問題点に鑑みてなされたものであり、小さなリニアモータおよび駆動用アンプで大きな押し付け力を得られる押圧装置を提供することを目的とするものである。また、前記押圧装置を備えた射出成型機あるいはプレス機械を提供することを目的するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記の課題を解決するために、本発明は、受圧部と前記受圧部を押圧する加圧子とリニアモータで駆動されて前記加圧子を押し動かす可動子を備えた押圧装置において、前記加圧子と前記可動子の間にバネを備え、前記可動子は前記バネから離れた位置から前記バネに衝突し、前記可動子の運動エネルギーを前記バネの位置エネルギーに変換することによって、前記バネを圧縮し、圧縮された前記バネの反発力で前記加圧子を押圧するものである。また、前記バネが圧縮された状態で、前記可動子を固定するロック機構を備えるものである。また前記押圧装置を射出成型機あるいはプレス機械に備えるものである。
【発明の効果】
【０００５】
本発明によると、リニアモータのロック推力より大きな押圧力を発生できるので、効率が良く、比較的安価でコンパクトな押圧装置が実現できる。また、本発明の押圧装置は可動子質量、衝突速度、バネ定数などを変更することにより押圧力を広範囲に制御できる効果がある。また、衝突後バネが最も縮んだ時点でロック機構を作動させるので、最大押圧力を任意の時間保持することができる効果がある。また、本発明の押圧装置を射出成型機等に適用すれば、効率が良く、比較的安価でコンパクトな射出成型機等が実現する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
以下、本発明の具体的実施態様について、図に基づいて説明する。
【実施例１】
【０００７】
図１は、本発明の第１実施例を示す押圧装置の説明図である。図において、１はリニアモータの固定子であり、２は可動子である。３は受圧部であり、射出成形機の射出成形型、プレス機械の下型に相当する。４は固定子１上をスライドして受圧部３を押圧する加圧子であり、射出成形機のノズル、プレス機械の上型に相当する。５は加圧子４と可動子２の間にあって、加圧子４に固定されたバネである。
【０００８】
次に、この押圧装置の動作を説明する。まず、可動子２は加速の為の所定の助走距離を確保するために、図の左側に移動して加圧子４から遠ざかる。次に可動子２はリニアモータによって、図の右方向に向けて加速され、速度Ｖでバネ５に衝突する。この時の可動子２の運動エネルギーＭＶ２／２（Ｍは可動子２の質量）をバネ５のバネ位置エネルギーＫＸ２／２（Ｋはバネ５のバネ定数、Ｘはバネ５の圧縮変位量）に置き換える。この過程で受圧部はＫＸの押圧力を受けることとなる。したがって、速度Ｖ、質量Ｍおよびバネ定数Ｋを適当に選べば、押圧力ＫＸを任意に設定することができる。
【実施例２】
【０００９】
図２は、本発明の第２実施例を示す押圧装置の説明図である。この押圧装置は前記第１実施例の押圧装置にロック機構６を加えたものであり、ロック機構６は固定ブレーキ７と解除装置８からなる。ロック機構６は外部信号により制御され、可動子２がバネ５を最大に圧縮した位置で固定ブレーキ７を動作させて可動子２を固定子１に固定して、最大押圧力を維持し、押圧が終了すると解除装置８が動作して、可動子２の固定を解除して押圧を終了する。
【００１０】
以上の説明では、本発明の押圧装置の応用例として、射出成形機およびプレス機を取り上げたが、本発明の適用対象はこれらに限られるものではなく、押圧装置単体として、あるいは他の機械装置の構成要素として利用できることは言うまでもない。
【産業上の利用可能性】
【００１１】
本発明は、リニアモータ駆動の押圧装置およびリニアモータ駆動の押圧装置を備えた射出成形機およびプレス機として有用である。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の第１実施例を示す押圧装置の説明図である。
【図２】本発明の第２実施例を示す押圧装置の説明図である。
【符号の説明】
【００１３】
１  固定子、２  可動子、３  受圧部、４  加圧子、５  バネ、６  ロック機構、７  固定ブレーキ、８  解除装置
【図１】
2005138461.tif 000003
【図２】
2005138461.tif 000004
(57)【要約】【課題】ヒートシールするフィルムに刻印状の立体感を与えて訴求力を高める。【解決手段】トレー１を下型５に載せ、熱可塑性のフィルム２を上型６で押し付けてトレー１のフランジ３に加熱接合するヒートシールに際して、上型６に成形用の凹部８を有する成形ブロック７を設け、この成形ブロック７にフィルム２を加熱しつつ吸引して密着させ、フィルム２に所定形状の凸部からなる図柄４を形成する。トレー１の上面をシールするフィルム２に立体感のある刻印状の図柄４が形成されるので、パッケージの訴求力が向上し、ヒートシール以外の工程が増加することもない。【選択図】図３
2005138459.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性のフィルムを金型で押し付けて加熱接合するヒートシールに際して、前記金型に成形用の凹凸を有する成形ブロックを設け、この成形ブロックにフィルムを加熱しつつ吸引して密着させ、フィルムに所定形状の凸凹を形成するようにしたことを特徴とするフィルムのヒートシール成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、食品容器の密封等に使用されるフィルムのヒートシール及び成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、図５に示すように、食品等を収納する紙製やプラスチック製のトレー５０を密封するため、トレー５０の上面に熱可塑性のフィルム５１を被せ、トレー５０の外周を取り巻くフランジ５２にフィルム５１を金型で押し付けて加熱することにより、フィルム５１とフランジ５２とを接合するヒートシール方法が使用されている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記のように、フィルムを単にヒートシールするだけでは、パッケージとしての印象が薄く、訴求力が弱いという問題がある。
【０００４】
そこで、この発明は、ヒートシールするフィルムに刻印状の立体感を与えて訴求力を高めることを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するため、この発明は、熱可塑性のフィルムを金型で押し付けて加熱接合するヒートシールに際して、前記金型に成形用の凹凸を有する成形ブロックを設け、この成形ブロックにフィルムを加熱しつつ吸引して密着させ、フィルムに所定形状の凸凹を形成するようにしたのである。
【発明の効果】
【０００６】
このように、フィルムをヒートシールしながら吸引して成形すると、フィルムに立体感のある刻印状の図柄等を形成することができるので、パッケージの訴求力を向上させることができるほか、この加工に際し、ヒートシール以外の工程が増加しないので、包装効率が低下することもない。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、この発明の実施形態を添付図面に基づいて説明する。
【０００８】
この発明に係るヒートシール成形方法を使用したシール容器は、図１に示すように、食品等を収納する紙製トレー１の上面に熱可塑性のフィルム２を被せ、このフィルム２をトレー１の外周を取り巻くフランジ３にヒートシールすると共に、フィルム２に刻印状の図柄４を形成したものとなっている。
【０００９】
このシール容器の包装に際しては、図２に示すように、下型５にトレー１をフランジ３が載るようにセットし、下型５と上型６の間にフィルム２を挿入する。上型６には成形ブロック７を設け、この成形ブロック７には成形用の凹部８を形成し、凹部８で開口する通気路９には、吸引用のポンプＰを接続しておく。
【００１０】
次に、図３に示すように、上型６を下降させ、予め加熱した上型６の外周部によりフィルム２をフランジ３に押し付けて接合すると共に、フィルム２をポンプＰの駆動に伴い真空吸引し、成形ブロック７に密着させて加熱することにより、凹部８に沿って凸部をなす図柄４を形成する。
【００１１】
その後、図４に示すように、上型６を上昇させると、フィルム２は凹部８からの吸引力により上方に撓みつつ、成形ブロック７から引き離され、その離間距離の拡大に伴って復元し、フィルム２のヒートシール及び成形が完了する。
【００１２】
このように、フィルム２をヒートシールしながら吸引して成形すると、トレー１の上面をシールするフィルム２に立体感のある刻印状の図柄４が形成されるので、パッケージの訴求力を向上させることができるほか、この加工に際し、ヒートシール以外の工程が増加しないので、包装効率が低下することもない。
【００１３】
ところで、フィルム２としては、厚さ２５μｍ程度の延伸ポリプロピレンフィルムを用いるのが一般的であるが、薄手の紙に熱可塑性樹脂をコーティングしたものや不織布を用いてもよい。
【００１４】
また、ポンプＰにより凹部８に発生させる負圧は、−２０ｍｍＨｇ程度とし、上型６の外周部及び成形ブロック７の温度は、１３０℃程度とするのがよい。
【００１５】
そのほか、上記実施形態のように、凹部８の深さが１ｍｍ程度であれば、凹部８の幅は１ｍｍ〜２ｍｍ程度にするのが好ましいが、これらの値は、図柄のデザインやフィルム２の材質によって適宜設定すればよい。
【００１６】
なお、上記実施形態では、成形ブロック７に凹部８を形成して、フィルム２に凸部をなす図柄４を形成したが、成形ブロック７に凸部を形成しておき、フィルム２に凹部をなす図柄を形成するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】この発明の実施形態に係るシール容器の斜視図
【図２】同上のヒートシール及び成形前の過程を示す断面図
【図３】同上のヒートシール及び成形中の状態を示す断面図
【図４】同上のヒートシール及び成形後の過程を示す断面図
【図５】従来のヒートシールによるシール容器の斜視図
【符号の説明】
【００１８】
１  トレー
２  フィルム
３  フランジ
４  図柄
５  下型
６  上型
７  成形ブロック
８  凹部
９  通気路
Ｐ  ポンプ
【図１】
2005138459.tif 000003
【図２】
2005138459.tif 000004
【図３】
2005138459.tif 000005
【図４】
2005138459.tif 000006
【図５】
2005138459.tif 000007
(57)【要約】【課題】  本発明は、比較的厚みのある高導電率の銅合金において良好な抵抗スポット溶接を可能にすることを課題とする。【解決手段】  ９０％ＩＡＣＳ以上の導電率を有し、厚さがｔ０である板状の銅合金における外表面の少なくとも一部に、６０％ＩＡＣＳ未満の導電率を有する金属をｔ１の厚さにコーティングする工程と、前記コーティングの施された銅合金を被溶接材として抵抗スポット溶接を行う工程とを含み、ｔ０とｔ１の間に    ０．００１≦ｔ１／ｔ０≦０．０５      式（１）なる関係が成り立つことを特徴とする銅合金の抵抗スポット溶接方法。コーティング方法は実用上の観点から特にめっきによるものが好ましい。【選択図】  図１
2005138163.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
９０％ＩＡＣＳ以上の導電率を有し、厚さがｔ０である板状の銅合金における外表面の少なくとも一部に、６０％ＩＡＣＳ未満の導電率を有する金属をｔ１の厚さにコーティングする工程と、前記コーティングの施された銅合金を被溶接材として抵抗スポット溶接を行う工程とを含み、ｔ０とｔ１の間に以下の関係が成り立つことを特徴とする銅合金の抵抗スポット溶接方法。
０．００１≦ｔ１／ｔ０≦０．０５
【請求項２】
前記コーティングはめっきにより行われることを特徴とする請求項１に記載の銅合金の抵抗スポット溶接方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電気・電子機器類で使用される高導電率を有する銅合金の抵抗スポット溶接方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
銅合金、特に９０％ＩＡＣＳ（Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ  Ａｎｎｅａｌｅｄ  Ｃｏｐｐｅｒ  Ｓｔａｎｄａｒｄ）以上の導電率を有する銅合金は、電気・電子機器類等において導電材料として広く用いられている。この高導電率の銅合金を相互に接合する際には、アーク溶接、レーザ・電子ビーム溶接、ろう付け、半田付け等の溶融接合や、超音波接合、拡散接合等の圧着工法が用いられている。
【０００３】
上に挙げたもの以外に、金属・合金一般に対して用いられる接合方法として、被溶接材を相互に重ねて上下から丸棒状の電極で挟み、大電流を通電してジュール発熱により加熱し、加圧下で接合させる抵抗スポット溶接がある。高導電率を有する銅合金においても、製品の形状や製造コストの観点から、抵抗スポット溶接による接合が望ましい場合がある。ところが、従来、高導電率を有する銅合金を被溶接材として抵抗スポット溶接を行うことは困難であった。これは、抵抗スポット溶接の電極材料として一般的なクロム銅（導電率は８０％ＩＡＣＳ前後）に比べて被溶接材の方が導電率が高く、十分な抵抗発熱が得られないことによるものであった。
【０００４】
これに関し、特許文献１に示すように銅合金にニッケルめっきあるいはスズめっきを１〜１０μｍの厚さに施して抵抗溶接を行う方法が提案されている。
【特許文献１】特開平４−２５１６７９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、比較的厚い、たとえば１ｍｍ以上の銅合金板を抵抗スポット溶接する場合には、特許文献１に示されるようにニッケルめっきあるいはスズめっきを１〜１０μｍの厚さに施しても、十分な溶接性が得られないという問題があった。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上記の問題を解決するためになされたものであり、９０％ＩＡＣＳ以上の導電率を有し、厚さがｔ０である板状の銅合金における外表面の少なくとも一部に、６０％ＩＡＣＳ未満の導電率を有する金属をｔ１の厚さにコーティングする工程と、前記コーティングの施された銅合金を被溶接材として抵抗スポット溶接を行う工程とを含み、ｔ０とｔ１の間に
０．００１≦ｔ１／ｔ０≦０．０５      式（１）
なる関係が成り立つことを特徴とする銅合金の抵抗スポット溶接方法である。また、コーティング方法は実用上の観点から特にめっきによるものが好ましい。
【発明の効果】
【０００７】
本発明により、高導電率の銅合金を被溶接材とした抵抗スポット溶接が可能になり、電気・電子機器の製造において設計の自由度が増すと共にコストの低減効果も得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明について詳細に説明する。
【０００９】
被溶接材は、無酸素銅、タフピッチ銅など、９０％ＩＡＣＳ以上の高導電率を有する銅合金の板材である。厚さは０．１ｍｍ〜２ｍｍとする。この被溶接材の表面に、導電率が６０％ＩＡＣＳ未満の金属、たとえばニッケル、クロム、スズ等をめっきする。めっきは、被溶接材の外表面全体に行うものであってもよいし、抵抗スポット溶接時に電極と接触する領域を含んでいれば一部表面にのみ行うものであってもよい。
【００１０】
望ましいめっきの厚さは、被溶接材の板厚によって変わる。すなわち、被溶接材が厚いほど、溶融に多くの熱量を必要とするため被溶接部分の抵抗値を大きくする必要がある。本発明者は、実験による検討を重ねた結果、めっき厚さｔ１が被溶接材の厚さｔ０の０．００１倍以上であれば必要な熱量が得られることを見出した。また、めっきは厚いほど被溶接部分の抵抗値が大きくなって好ましいが、製造コストの観点から、めっき厚さｔ１はｔ０の０．０５倍以下であることが望ましく、より好ましくはｔ０の０．０２５倍以下である。
【００１１】
また、被溶接材表面にめっきを行うことによって、非常に酸化しやすい材料である高導電率の銅合金の溶接中における酸化を防ぐ効果も得ることができる。
【００１２】
[実施例および比較例]
本発明の実施例および比較例を図１にもとづいて説明する。厚さｔ０＝１ｍｍの無酸素銅板１の両面に、めっきによりニッケル層２を形成し、これを被溶接材として抵抗スポット溶接を行い、評価用試験片３を得た。ニッケル層２の厚さｔ１は、ｔ１＝１μｍ（実施例Ａ）およびｔ１＝５０μｍ（実施例Ｂ）とした。溶接により、ナゲット痕４が形成されている。なお、図１において、評価用試験片３の一部切開断面を斜線で示している。抵抗スポット溶接には定置式の単層交流溶接機を用い、電極として銅−１％クロム合金を用いた。溶接条件は、加圧力４００ｋｇｆ／ｃｍ２、溶接電流３０ｋＡ、通電時間５サイクルとした。また、比較例として、ニッケルめっきを施さない無酸素銅板についても同様に抵抗スポット溶接を行った。
【００１３】
評価用試験片３を用いて、導電率測定により溶接性の評価を行った結果を表１に示す。導電率データは、各実施例および比較例について３組ずつの被溶接材を用いて実験を行った場合の平均値である。実施例Ａ、Ｂにより抵抗スポット溶接された試料においては、溶接前後の導電率の変化が小さく、溶接が良好に行われたことを示している。一方、比較例の試料においては、溶融が不十分なため溶接を行うことができなかった。
【００１４】
表１  本発明の実施例および比較例に係る抵抗スポット溶接後の導電率測定結果
2005138163.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施形態に係る銅合金の抵抗スポット溶接方法により接合された銅合金板材を示す一部切開斜視図である。
【符号の説明】
【００１６】
１  無酸素銅板
２  ニッケル層
３  評価用試験片
４  ナゲット痕
【図１】
2005138163.tif 000004
(57)【要約】【課題】スタッドの軸部と溶接余盛部との離間を解消し、軸引張の疲労強度を向上させることができる溶接スタッドを提供すること。【解決手段】軸部１の先端面１１を母材２に溶接する溶接スタッドにおいて、軸部１の先端部外周面１２に凹凸模様３を形成する。【選択図】図１
2005138165.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸部の先端面を母材に溶接する溶接スタッドにおいて、軸部の先端部外周面に凹凸模様を形成したことを特徴とする溶接スタッド。
【請求項２】
前記凹凸模様をローレット目状に形成したことを特徴とする請求項１記載の溶接スタッド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スタッド溶接に用いる溶接スタッドに関し、特に、スタッドの軸部と溶接余盛部との離間を解消し、軸引張の疲労強度を向上させることができる溶接スタッドに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、頭付スタッドが活荷重合成のずれ止めとして使用される場合、スタッドの疲労強度は、設計上クリティカルな値となる。
従来の頭付スタッドを溶接後、溶接の根元部に着目して観察すると、スタッド軸部と溶接余盛部に離間が生じており、その離間が疲労強度に悪影響を及ぼしていると考えられる。
【０００３】
スタッド溶接過程においては、メインアーク発生時にスタッド先端面及び鋼鈑側をアーク熱により溶融し、その後、スタッドが鋼鈑溶融部へ突っ込むが、スタッド先端面は、半球形状に溶融し、ピンチ効果（溶接現象）により保たれる。
このとき、半球形状溶融部の上側の軸部は、固体状態で溶けておらず、この固体状態の冷えた軸部がそのまま鋼鈑溶融部へ突っ込むため、スタッドの軸部と溶接余盛部との間で分離が発生し、軸部と溶接余盛部に離間が生じる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、上記従来の溶接スタッドが有する問題点に鑑み、スタッドの軸部と溶接余盛部との離間を解消し、軸引張の疲労強度を向上させることができる溶接スタッドを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するため、本発明の溶接スタッドは、軸部の先端面を母材に溶接する溶接スタッドにおいて、軸部の先端部外周面に凹凸模様を形成したことを特徴とする。
【０００６】
この場合において、前記凹凸模様をローレット目状に形成することができる。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の溶接スタッドによれば、軸部の先端面を母材に溶接する溶接スタッドにおいて、軸部の先端部外周面に凹凸模様を形成することから、アーク入熱の溶けた金属が凹凸のくぼみに入り、金属が冷却固着して溶接余盛部が形成されることになり、この凹凸が溶接余盛部とかみ合って嵌合することにより、スタッドの軸部と溶接余盛部との離間を解消し、軸引張の疲労強度を向上させることができる。
【０００８】
この場合、前記凹凸模様をローレット目状に形成することにより、凹凸模様を深く均等に形成し、溶融金属の固着性を高めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の溶接スタッドの実施の形態を図面に基づいて説明する。
【実施例１】
【００１０】
図１に、本発明の溶接スタッドの一実施例を示す。
この溶接スタッドは、軸部１の先端面１１を母材２にスタッド溶接する頭付スタッドからなり、軸部１の先端部外周面１２に、ローレット目状の微細な凹凸模様３が冷間圧造により形成されている。
ローレット目状の凹凸模様３は、本実施例では、間隔が約１．５〜２．５ｍｍ、深さが約１ｍｍのアヤ目状に形成されているが、その他の寸法や形状を採用したり、ローレット目を平目状に形成することもできる。
また、このローレット目等の凹凸模様３は、図１（ｂ）に示すように、少なくとも溶接後の溶接余盛部４が及ぶ範囲に形成することが望ましい。
【００１１】
本実施例の溶接スタッドと、図２に示す従来の溶接スタッドにおいて、スタッド溶接部に繰り返し引張荷重を加え、溶接部の疲労強度：引張応力（Δσ）−破壊回数（Ｎ）の疲労曲線を求めた。
疲労強度の参考比較として、今回の試験結果を元に、（社）日本鋼構造協会：鋼構造物の疲労設計指針『疲労設計曲線：Δσ−Ｎ』の強度等級と比較評価する。
供試材料としては、スタッドは共に頭付スタッドφ１９で、その材質はＪＩＳＢ−１１９８規格品材とした。また、母材となる鋼鈑はｔ１９×１５０×１５０の寸法で、材質はＳＳ４００とした。
溶接方式は電力アークスタッド溶接方式で、溶接位置は、鋼鈑の中心にスタッドを溶接するようにした。
【００１２】
疲労試験方法は、（社）日本鋼構造協会：鋼構造物の疲労設計指針『疲労設計曲線：Δσ−Ｎ』に準拠して実施した。
疲労試験機（ダイナミックサーボ：ＦＬＣ１０）を用いて、スタッド溶接軸部と鋼鈑をチャックに固定し、スタッド軸の長手方向を基準に、繰り返し引張荷重を加え、引張応力（Δσ）−破壊回数（Ｎ）を求めた。この求められたデータから、最小２乗法により回帰式を導き出した。
【００１３】
その回帰式と試験データを下記表１に示す。
【００１４】
【表１】
2005138165.tif 000003
【００１５】
従来の溶接スタッドは、図２（ｂ）に示すように、スタッドの軸部１と溶接余盛部４との間に離間５がみられ、その疲労破壊は、すべて溶接余盛部４を残し、スタッドの軸部１に沿った離間先端を支点としたクラックが、スタッドの軸部の熱影響部６に沿って進展したものであった。
【００１６】
これに対し、本実施例の溶接スタッドは、軸部１の先端部外周面１２に凹凸模様３を形成することから、図１（ｂ）に示すように、アーク入熱の溶けた金属が凹凸のくぼみに入り、金属が冷却固着して溶接余盛部４が形成されることになり、この凹凸が溶接余盛部４とかみ合って嵌合することにより、スタッドの軸部１と溶接余盛部４との離間を解消し、軸引張の疲労強度を向上させることができた。
その結果、本実施例の溶接スタッドの疲労破壊は、従来の溶接スタッドとは異なり、図１（ｂ）に示すように、母材２の熱影響部７に沿って進展したものであった。
【００１７】
以上、本発明の溶接スタッドについて、実施例に基づいて説明したが、本発明は上記実施例に記載した構成に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において適宜構成を変更することができる。
【産業上の利用可能性】
【００１８】
本発明の溶接スタッドは、スタッドの軸部と溶接余盛部との離間を解消し、軸引張の疲労強度を向上させるという特性を有していることから、スタッド溶接の用途に好適に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の溶接スタッドの一実施例を示し、（ａ）はその正面図、（ｂ）は溶接部の拡大断面図である。
【図２】従来の溶接スタッドを示し、（ａ）はその正面図、（ｂ）は溶接部の拡大断面図である。
【符号の説明】
【００２０】
１    軸部
１１  先端面
１２  先端部外周面
２    母材
３    凹凸模様
４    溶接余盛部
５    離間
６    軸部の熱影響部
７    母材の熱影響部
【図１】
2005138165.tif 000004
【図２】
2005138165.tif 000005
(57)【要約】【課題】本発明の課題は、停車時にハザードランプに加え更に後方に注意を促すためのランプを備えたトランクルームの蓋を提供することにある。【解決手段】自動車４のトランクルームの蓋２の内側にランプ１を設置する。トランクルームの蓋２を開け、該蓋２のランプ１をハザードランプ３の点滅と同期、あるいは交互に点滅させることによって、停止車両の後方からの認知度を向上せしめる。【選択図】    図１
2005138730.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
蓋を開けた状態で後方から見える位置にランプを取付けたことを特徴とする自動車のトランクルームの蓋
【請求項２】
該ランプはハザードランプの点滅に同期して、またはハザードランプの点滅と交互して点滅する請求項１に記載の自動車のトランクルームの蓋
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ハザードランプに加え更に後方に注意を促すためのランプを備えた自動車のトランクルームの蓋に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
故障や交通事故によりやむを得ず自動車(4) を停止した場合、追突などの二次災害を防止するためにハザードランプ(3) の点滅、反射板(6) によって該自動車(4) の後方へ注意を促すことが行われている（図６参照）。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記反射板(6) は自発光性のランプ類と比較して一般的に後方からの認知度が低く、特に雨天時に認知度が低くなるという問題がある。
またハザードランプ(3) は、一般的に人の腰の高さ程度の位置に配置されているので、停止車両の後方で修理等の作業を行った場合、作業する人等の存在が障害となってハザードランプ(3) の点滅を認知し辛くなる場合がある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明は、上記課題を解決するための手段として、蓋(2) を開けた状態で後方から見える位置にランプ(1,1) を取付けたことを特徴とする自動車(4) のトランクルームの蓋(2) を提供する。
該ランプ(1,1) は、ハザードランプ(3,3) の点滅と同期して、またはハザードランプ(3,3) の点滅と交互して点滅する。
【発明の効果】
【０００５】
自動車(4) のトランクルームの蓋(2) を開けた状態で、該蓋(2) の内側に設置したランプ(1,1) をハザードランプ(3,3) の点滅と同期、あるいは交互に点滅させることによって、後方からの認知度が向上する。
本発明によって、停止車両の存在を早期に認知させることが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお本発明の範囲は、以下に示される実施例のみに限定されるものではない。
図１は、自動車(4) （停止車両）のトランクルームの蓋(2) を開けた状態を示すものである。該蓋(2) の上端部にはランプ(1,1) が設置されている。
該ランプ(1,1) は自発光性であり、ハザードランプ(3,3) の点滅と連動する。該ランプ(1,1) は、ハザードランプ(3,3) の点滅と同期、あるいは交互に点滅し、後続車両等に注意を促す。
該ランプ(1,1) はハザードランプ(3,3) よりも高い位置に設置され、かつ該ランプ(1,1) の点滅と該ハザードランプ(3,3) の点滅と連動する。従って、後続車両等に早期に停止車両の存在を認識させることが出来る。
なおトランクルームの蓋(2) を閉じると該ランプ(1,1) はトランクルーム内に収納される（図２参照）。
【０００７】
本発明の他の実施例を図３に示す。本実施例は、ランプ(1A,1A) をトランクルームの蓋(2) の内側に配置したものである。上記実施例と同様、該ランプ(1A,1A) は自発光性であり、ハザードランプ(3,3) の点滅と連動し、ハザードランプ(3,3) の点滅と同期、あるいは交互に点滅する。本実施例によっても後続車両等への注意を充分促すことが出来る。
【０００８】
更に本発明の他の実施例を図４に示す。本実施例は、ランプ(1,1,1A,1A) をトランクルームの蓋(2) の上端部と内側に設置したものである。これらのランプ(1,1,1A,1A) も上記実施例と同様、自発光性であり、ハザードランプ(3,3) の点滅と連動し、ハザードランプ(3,3) の点滅と同期、あるいは交互に点滅する。本実施例によっても後続車両等への注意を充分促すことが出来る。
【０００９】
また更に、本発明の他の実施例を図５に示す。本実施例は、自動車(4A)のバックドア(5) の端部にランプ(1B,1B) を設置したものである。
ワゴン、ＳＵＶ、ミニバン等のバックドア(5) を有する自動車(4A)（ハッチバック車）にも本発明を適用することが可能である。
【００１０】
なお本発明のトランクルームの蓋(2) のランプ(1,1) の設定位置が高いほど自動車後方からの認知度が高くなるので、一般には該設定位置を高くすることが望ましいが、所望により該ランプ(1,1) の設定位置は適宜決定される。
その他、本発明において、該ランプ(1,1) の色、形状、設置個数等は、後方からの認知度を損なわなければ、特に、制限はない。
【産業上の利用可能性】
【００１１】
本発明は、バックドア、トランクルームを有する一般的な自動車に対して使用することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
図１および図２は本発明の一実施例を示すものである。
【図１】図１は、自動車のトランクルームの蓋を開けた状態の斜視図を示す。
【図２】図２は、自動車のトランクルームの蓋を閉めた状態の斜視図を示す。  図３は本発明の他の実施例を示すものである。
【図３】図３は、他の実施例のトランクルームの蓋の斜視図を示す。  図４は更に本発明の他の実施例を示すものである。
【図４】図４は、他の実施例のトランクルームの蓋の斜視図を示す。  図５は、また更に他の実施例を示すものである。
【図５】図５は、自動車のバックドアを開けた状態を示す説明図である。
【図６】従来例
【符号の説明】
【００１３】
1 、1A、1B  ランプ
2           トランクルームの蓋
3           ハザードランプ
4 、4A      自動車
5         バックドア
6         反射板
【図１】
2005138730.tif 000003
【図２】
2005138730.tif 000004
【図３】
2005138730.tif 000005
【図４】
2005138730.tif 000006
【図５】
2005138730.tif 000007
【図６】
2005138730.tif 000008
(57)【要約】【課題】フック以外の機能も有し、作業を行い易くすることができる電動工具のフックを提供する。【解決手段】作業者２８に取り付けるための電動工具１０のフック１２において、電動工具１０は充電池２２で駆動可能であり、フック１２に充電池２２の残量を示す残量計２４を設けたものである。【選択図】      図１
2005138246.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電動工具を作業者に取り付けるための電動工具のフックにおいて、
前記電動工具は、充電池で駆動可能であり、
前記フックに前記充電池の残量を示す表示手段を設けた
ことを特徴とする電動工具のフック。
【請求項２】
前記電動工具はピストル型であって、本体と前記本体から突出した把持部を有し、
前記把持部の端部に前記充電池を着脱自在に設け、
前記把持部の端部近傍に前記フックを回転自在に設けた
ことを特徴とする請求項１記載の電動工具のフック。
【請求項３】
前記表示手段が液晶表示装置である
ことを特徴とする請求項１記載の電動工具のフック。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電動工具を作業者の腰ベルト等に取り付けるためのフックに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電動工具を作業者の腰ベルトに取り付けるためのフックの構造としては、電動工具に設けた取り付け孔に金属棒を折曲したフックを取り付けたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００２−１２７０４９
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記の電動工具のフックであると、作業者に電動工具を取り付ける機能を有するのみで、取り付け以外の機能を持ち合わせてはいない。
【０００４】
そこで、本発明は上記問題点に鑑み、フック以外の機能も有し、作業を行い易くすることができる電動工具のフックを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１に係る発明は、電動工具を作業者に取り付けるための電動工具のフックにおいて、前記電動工具は、充電池で駆動可能であり、前記フックに前記充電池の残量を示す表示手段を設けたことを特徴とする電動工具のフックである。
【０００６】
請求項２に係る発明は、前記電動工具はピストル型であって、本体と前記本体から突出した把持部を有し、前記把持部の端部に前記充電池を着脱自在に設け、前記把持部の端部近傍に前記フックを回転自在に設けたことを特徴とする請求項１記載の電動工具のフックである。
【０００７】
請求項３に係る発明は、前記表示手段が液晶表示装置であることを特徴とする請求項１記載の電動工具のフックである。
【発明の効果】
【０００８】
請求項１に係る発明の電動工具のフックであると、フックに充電池の残量を示す表示手段を設けることにより、作業者はその表示手段によって充電池の残量を容易に知ることが出来る。
【０００９】
また、充電池自身に残量を示す表示手段を設ける必要が無いため、充電池の構造を簡単にすることができる。
【００１０】
請求項２に係る発明の電動工具のフックであると、把持部の端部にフックを回転自在に設けることにより、電動工具を作業者に取り付けることが容易となる。
【００１１】
請求項３に係る発明の電動工具のフックであると、表示手段が液晶表示装置であるため、フックのような薄い構造のものにでも表示手段を設けることができ、また、電動工具を作業に利用しても表示状態が劣化したりすることが無く常に鮮明にその残量を見ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の一実施形態の電動工具１０のフック１２について、図１から図３に基づいて説明する。
【００１３】
電動工具１０は、ピストル型であって、本体１４と本体１４から下方に突出した把持部１６とより構成されている。
【００１４】
本体１４の内部にはモータ等の駆動部が内蔵され、その先端には工具を取り付けるためのチャック１８が設けられている。
【００１５】
把持部１６の上部の前部にはトリガースイッチ２０が設けられ、把持部１６の下部には、充電池２２が着脱自在に設けられている。この充電池２２からの電力によって電動工具１０が駆動する。
【００１６】
電動工具１０の把持部１６の下部の後部には、回転軸２６を中心に回転自在にＬ字型のフック１２が設けられている。図２に示すように、このフック１２の表面には液晶表示装置よりなる充電池２２の残量計２４が設けられている。
【００１７】
この残量計２４は、充電池２２の電圧を測定し、電圧が一定以上ある場合には、残量計２４において満充電の状態を棒グラフで示し、電圧が下がる毎に、棒グラフの高さを低くして、充電池２２の残量に対応した表示を行う。
【００１８】
また、フック１２は、図３に示すようにフック１２の回転軸２６を中心に回転させてフックの先端１２の作業者２８の腰ベルト３０に差し込むことにより、電動工具１０を作業者２８の腰に取り付けることができる。
【００１９】
上記構成の電動工具１０であると、フック１２を用いて作業者２８の腰に取り付けるだけでなく、フック１２の表面に残量計２４が設けられているため、作業者２８は充電池２２の残量を一目で判別することができ、作業の配分が行い易い。
【００２０】
また、充電池２２自身に残量計を設ける必要が無いため、充電池２２の構造を簡単にすることができる。
【００２１】
さらに、表示手段が液晶表示装置であるため、フック１２のような薄い構造のものにでも表示手段を設けることができ、また、電動工具１０を作業に利用しても表示状態が劣化したりすることが無く常に鮮明にその残量を見ることができる。
【００２２】
（変更例１）
上記実施形態ではフック１２に残量計２４のみを設けたが、この残量計２４に加えてフック１２の先端にライトを設け、被削材を照らす構造にしてもよい。
【００２３】
（変更例２）
電動工具１０に装着した状態で充電池２２を充電する場合に、残量計２４によってその充電状態を表示する構造にしてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００２４】
本発明の電動工具のフックは、充電池を用いる電動工具、即ち、コードレス電動工具に用いるのが好適である。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の一実施形態を示す電動工具の斜視図である。
【図２】同じく電動工具の把持部下部の要部拡大側面図である。
【図３】同じく電動工具を作業者の腰に取り付けた状態の正面図である。
【符号の説明】
【００２６】
１０  電動工具
１２  フック
１４  本体
１６  把持部
１８  ドリルチャック
２０  トリガー
２２  充電池
２４  残量計
２６  回転軸
【図１】
2005138246.tif 000003
【図２】
2005138246.tif 000004
【図３】
2005138246.tif 000005
(57)【要約】      （修正有）【課題】電気ドリル作業に於いて、排出される粉塵を吸引するためになされたもので、どのような機種の電気ドリルにも対応でき，又カバーが透明であるので正確な施工ができ，さらに１人でも安全に作業ができる電気ドリル用粉塵吸引具を提供する。【解決手段】筒本体の側面に吸引口を設け、該筒本体の内部上方に凸設部を設け，該凸設部に着脱可能な透明カバ−を装着し該透明カバーに電気ドリルの錐を挿入すべく孔を開設した電気ドリル用粉塵吸引具。【選択図】  図１
2005138270.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒本体の側面に吸引口を設け、内側上部に凸設部を設け、本体上部の内側に着脱可能な、孔を設けた透明カバーを装着した事を特徴とする電気ドリル用粉塵吸引具。
【請求項２】
図４、図５の如く全体を透明で一体型とした電気ドリル用粉塵吸引具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】本発明は電気ドリル作業に於いて飛散される粉塵を吸引する為の冶具に関するものである。
【背景技術】
【０００２】従来、電気ドリル本体に吸引装置を取り付けるようにした物はあった。
【特許文献１】特開２００２−３０７３３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しょうとする課題】
【０００３】従来の物は次のような問題があった。
（イ）その機種の電気ドリルの専用であるため他の電気ドリルには、まったく応用できない。
（ロ）孔を開ける位置が見えない為、正確な孔開けができない。
本発明は、これらの問題点を解決するためになされたものである。
【課題を解決するための手段】
【０００４】筒本体の側面に吸引口と、内側の上部に凸設部を設ける。
筒本体の上方の内部に、着脱可能とした透明なる透明カバーを装着し、この透明カバーに電気ドリルの錐を挿入すべく、孔を開設する。以上を特徴とする電気ドリル用粉塵吸引具である。
【発明の効果】
【０００５】（イ）多様に市販されているどの機種にも応用できる。
（ロ）カバーが透明であるため孔開けの位置が良く見ることができる為に、正確な施工ができる。
（ハ）本体が掃除機の吸引力で壁に吸着する為に一人でも作業ができ、しかも両手で電気ドリルを保持する事ができるので安全に作業ができる。
（ニ）吸引口に掃除機のホースを差し込む事ができるので市販の掃除機が使用できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】以下、本発明の実施の形態について説明する。
（イ）筒本体（１）の側面に吸引口（２）と、内側の上方部に凸設部（３）を設ける。
（ロ）透明カバー（４）に、孔（５）を開設する。
（ハ）筒本体（１）の内側の上方部に、透明カバー（４）を着脱可能に装着する。
本発明は以上のような構成で、これを使用する時は、吸引口（２）に掃除機のホース（６）を差し込み、本体（１）に透明カバー（４）を装着して壁の穴あけ位置にあてがう。本体は掃除機の吸引力で壁に張り付くので電気ドリルの錐（７）を、透明カバー（４）の孔（５）へ挿入して作業を行う。
粉塵はすべて掃除機へと吸引されるので室内に飛散浮遊する事はないし、両手で電気ドリルの保持ができるので一人でも安全に作業ができる。又本体を透明なプラスチック、エンビ、アクリルなどで一体型とする事も考えられる。
【実施例】
【０００７】透明カバーが筒本体より簡単に外れることがないように、ストッパー機構を設けたり、錐の太さと長さに合わせた筒本体内部の容積を得るため、筒本体を長手方向にアダプターを取り付けたり、スライドさせる機構を設ける事などが考えられる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】  本発明の斜視図
【図２】  本発明の側面断面図
【図３】  本発明の使用法図
【図４】  本発明の請求項２の斜視図
【図５】  本発明の請求項２の側面断面図
【符号の説明】
【０００９】（１）筒本体    （２）吸引口  （３）凸設部  （４）透明カバー
（５）孔        （６）ホース  （７）錐      （８）一体型の本体
【図１】
2005138270.tif 000003
【図２】
2005138270.tif 000004
【図３】
2005138270.tif 000005
【図４】
2005138270.tif 000006
【図５】
2005138270.tif 000007
(57)【要約】      （修正有）【課題】  アクリル板等の側面を高速送り切削で透明が得られ、バフ仕上による凸凹が少なく価格品質に寄与するプラッスチック等の切削工具を提供する。【解決手段】  金属切削に用いられたステッピング切削法を円形片刃の多数刃取付と高速回転、高速送りでアクリル板等の平滑透明切削作業を行う。刃物台１上に刃物ホルダー３を、その上に円形刃物２を取り付ける。円形刃物１を刃物台上の最大径で１番低く取りつけ円形刃物の次に円形刃物を順次取りつけその高さは順次高くその径は順次小さくする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属切削のステッピング切削の形式を取った丸片刃多数刃によるプラスチック等の切削工具
【発明の詳細な説明】
【発明の詳細な説明】
【発明の属する分野】
【０００１】  プラスチックや木材等の平面平滑切削
【背景技術】
【０００２】  アクリル板等の側面を平滑に仕上げる切削技術は日本では無く、現状は回転刃によって仕上げた側面を、バフによって透明に仕上げて接着している。一部輸入機で透明切削機があるが切削速度が遅い
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】アクリル板等の側面を高速送り切削で透明度が得られるならば、バフ仕上げのような凸凹が少なく接着剤の不均一は少なくなり品質は向上する。
【課題を解決するための手段】
【０００４】  アクリル板、木材等を平滑に切削するため鋭利な刃物と僅少な切込で削る必要がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００５】  回転刃物台上に取り付けた円形刃物を取りつけ高さ、取付け半径を階段状に段差を付ける方法で切削することにした。
【実施例】
【０００６】  本発明刃物は（１）刃物台上に（３）刃物ホルダーを、その上に（２）円形刃物を図２・▲１▼▲２▼▲３▼▲４▼▲５▼▲６▼▲７▼▲８▼の順に取り付ける。▲１▼の円形刃物を（１）刃物台上の最大径で１番低く取りつけ▲１▼の円形刃物の次に▲２▼▲３▼▲４▼と円形刃物を順次取りつけその高さは順次高くその径は順次小さくする。仕上げ刃物として取り付ける▲６▼▲７▼▲８▼の円形刃物は切り込み深さを最小として平滑透明切削を可能とする方法で実施する。
【発明の効果】
【０００７】  切削面の平滑および透明度は従来仕上品と同等以上、切削送り速度は１部輸入機の機械最高送り能力以上の速さによる透明切削が可能となった。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】円形片刃を刃物台に取り付けた配置図である。
【図２】円形刃物の取付け配列図である。
【符号の説明】
１．回転刃物台
２．円形刃物
３．刃物ホルダー
【図１】
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【図２】
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