(57)【要約】【課題】トレッドリングと生タイヤ基体とを精度良くかつ効率よく貼り付けできる。【解決手段】フォーマ３と芯合わせして相対的に近離移動するリング状基体５に、トレッドリングＡを生タイヤ基体Ｂに貼り付ける貼付手段６を具える。貼付手段６は、トレッドリングＡを、その外周面と当接して把持する複数のセグメント１３を有する把持具１１、及びこのセグメント１３の両側に配置され、膨張によってトレッドリングＡのショルダー側部Ａｓを押し下げて生タイヤ基体Ｂに貼り付ける円環状のゴムチューブ体１５を有する押下げ貼付具１２を具える。【選択図】  図３
2005014310.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベルトプライ、トレッドゴムを含むトレッドリングを、カーカスプライを含むタイヤ部材が組み合わされたフォーマ上の生タイヤ基体の外周に位置を合わせて搬入し、かつ生タイヤ基体を膨張とともに円筒状からトロイド状に変化させるとともに、該トレッドリングを、トロイド状の前記生タイヤ基体に押圧してその内周面を貼り付ける貼付手段を有する生タイヤ形成装置であって、
前記貼付手段は、前記フォーマと芯合わせして相対的に近離移動するリング状基体に、
半径方向に進退でき、該リング状基体の内面内方に進出することにより前記トレッドリングの外周面と当接して該トレッドリングを把持しうる複数のセグメントを有する把持具、
及び前記セグメントの両側に配置され、内圧充填による膨張によって前記トレッドリングのショルダー側部を押し下げトロイド状の前記生タイヤ基体に貼り付ける円環状のゴムチューブ体を有する押下げ貼付具を設けたことを特徴とする生タイヤ形成装置。
【請求項２】
前記押下げ貼付具は、前記リング状基体に取り付き、かつ前記ゴムチューブ体の前記セグメントに向くタイヤ軸方向の内側と、その反対の外側とに沿って周回して該ゴムチューブ体の膨張を案内する内の案内片、外の案内片を有する案内具を具えるとともに、該内、外の案内片は、半径方向外側から内側に向かって夫々ゴムチューブ体から離間する向きに傾斜することを特徴とする請求項１記載の生タイヤ形成装置。
【請求項３】
前記内の案内片は、タイヤ軸方向線に対する傾斜角度α１を５０〜９０゜、前記外の案内片は、タイヤ軸方向線に対する傾斜角度α２を３０〜７０゜かつ前記傾斜角度α１以下としたことを特徴とする請求項１又は２記載の生タイヤ形成装置。
【請求項４】
前記ゴムチューブ体は、遊びを有して前記リング状基体に取り付けられることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の生タイヤ形成装置。
【請求項５】
ベルトプライ、トレッドゴムを含むトレッドリングの内周面を、カーカスプライを含むタイヤ部材が組み合わされかつフォーマ上で円筒状からトロイド状に膨張する生タイヤ基体の外周面に貼り付ける生タイヤの形成方法であって、
前記フォーマと芯合わせして相対的に近離移動するリング状基体に設けられ、かつ半径方向に進退でき、しかも半径方向内方に進出することにより前記トレッドリングの外周面と当接する複数のセグメントを有する把持具によってトレッドリングを把持する把持工程と、
前記リング状基体が、把持された前記トレッドリングをフォーマと芯合わせして相対的に移動させ、前記フォーマ上の生タイヤ基体と位置合わせする位置合わせ工程と、
前記フォーマ上の生タイヤ基体を、内圧充填により円筒状からトロイド状に膨張させることによって、把持されたトレッドリングの中央部に前記生タイヤ基体が押圧されて貼り付けする膨張工程と、
前記セグメントの両側に配置されかつ内圧充填により膨張するゴムチューブ体によって、前記トレッドリングのショルダー側部を押し下げ、トロイド状の前記生タイヤ基体に貼り付ける貼付工程とを具えたことを特徴とする生タイヤの製造方法。
【請求項６】
前記ゴムチューブ体は、このゴムチューブ体の前記セグメントに向くタイヤ軸方向の内側と、その反対の外側とに沿って周回して該ゴムチューブ体の膨張を案内する内の案内片、外の案内片とに案内されて膨張することを特徴とする請求項５記載の生タイヤの製造方法。
【請求項７】
前記ゴムチューブ体の充填内圧は、前記生タイヤ基体の充填内圧の２０〜９５％であることを特徴とする請求項５又は６記載の生タイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、トレッドリングを、生タイヤ基体に精度良くかつ効率よく貼り付けでき、仕上がりタイヤのユニフォミティーを向上しうるとともに生産性を高めうる生タイヤ形成装置、及び生タイヤ形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ラジアルタイヤにおける生タイヤ（加硫前のタイヤ）の製造工程では、図７に示すように、円筒状のトレッドリングＡを、トロイド状に膨張させた生タイヤ基体Ｂに貼り付けすることが必要である。この貼付方法として、通常、トレッドステッチャと呼ばれる回転自在な円盤体ｅをトレッドリングＡに押し当て、生タイヤ基体Ｂ側を回転させながら、前記円盤体ｅをタイヤ軸方向外方かつ半径方向内方に徐々に移動させることにより、全体を貼り付けしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしこの円盤体ｅを用いたステッチ方法では、回転トルクによる捻れによって、カーカスコードがラジアル方向からズレを生じ、またベルトコードにおいても左右の角度に差を生じさせることになり、仕上がりタイヤのユニフォミティに悪影響を与えている。又トレッドリングＡのショルダー側部を徐々に押し下げるため、貼り付けに時間を要する等生タイヤの生産効率を損ねる傾向がある。
【０００４】
なお特許文献１〜３には、前記問題を改善する手段が提案されている。
【０００５】
【特許文献１】
特開昭６０−１３２７４５号公報
【特許文献２】
特開２００３−７１９４７号公報
【特許文献３】
特開２００３−７１９４８号公報
【０００６】
しかし、特許文献１では、トレッドエッジ部分のクラック防止を目的としてサイドウォールゴムがー体となった巾広のトレッドリングを使用するため、ビード部付近までの広範囲の圧着が必要となる。そのため、チューブ状ブラダーの膨張率を大きくする必要があるが、膨張率の増加は、通常、周上での膨張率に大きな差が生じやすくなり、貼り付けが不均一になる傾向がある。
【０００７】
また特許文献２では、クランプ部材でブラダーを保持しているため、クランプ本体と生タイヤ基体との位置関係、及び芯ズレに敏感となり、少しの芯ズレなどによっても圧着力にバラツキが生じ、トレッドエッジ部分が蛇行しやすくなるなど品質に悪影響が生じやすい。またクランプ部材の中心に対してブラダーの中心をトレッド側にずらせて取付けてあるため、トレッドリング下にエアー残りが生じる恐れもある。
【０００８】
また特許文献３では、チューブの部位によって剛性を変化させているため、均一な圧着力を得るには、チューブの部品精度を高めかつトレッドリングへの当り始めの位置のコントロ−ルを充分に注意する必要があるなど、高精度のチューブ作成と高度のメンテナンスが重要となる。またクランプ固定のため、特許文献２の場合と同様、芯ズレに敏感という問題もある。
【０００９】
又何れの特許文献１〜３のものも、トレッドリングを生タイヤ基体に移載後、各貼付装置が所定位置に移動して圧着するという工程は、従来の円盤体の場合と変わらず、従来と同様の設備スペース、及び工程のサイクルタイムが必要となる。
【００１０】
本発明は、トレッドリングを把持するセグメントの両側に膨張可能な円環状のゴムチューブ体を用いた押下げ貼付具を設けることを基本として、設備スペース及び工程サイクルタイムの削減を達成する一方、芯ズレに敏感とはならず、ゴムチューブ体自体及びその取り付けに高精度を要求することなく、トレッドリングを、生タイヤ基体に精度良くかつ効率よく貼り付けしうる生タイヤ形成装置、及び生タイヤ形成方法を提供することを目的としている。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、本願請求項１の発明は、ベルトプライ、トレッドゴムを含むトレッドリングを、カーカスプライを含むタイヤ部材が組み合わされたフォーマ上の生タイヤ基体の外周に位置を合わせて搬入し、かつ生タイヤ基体を膨張とともに円筒状からトロイド状に変化させるとともに、該トレッドリングを、トロイド状の前記生タイヤ基体に押圧してその内周面を貼り付ける貼付手段を有する生タイヤ形成装置であって、
前記貼付手段は、前記フォーマと芯合わせして相対的に近離移動するリング状基体に、
半径方向に進退でき、該リング状基体の内面内方に進出することにより前記トレッドリングの外周面と当接して該トレッドリングを把持しうる複数のセグメントを有する把持具、
及び前記セグメントの両側に配置され、内圧充填による膨張によって前記トレッドリングのショルダー側部を押し下げトロイド状の前記生タイヤ基体に貼り付ける円環状のゴムチューブ体を有する押下げ貼付具を設けたことを特徴としている。
【００１２】
又請求項２の発明では、前記押下げ貼付具は、前記リング状基体に取り付き、かつ前記ゴムチューブ体の前記セグメントに向くタイヤ軸方向の内側と、その反対の外側とに沿って周回して該ゴムチューブ体の膨張を案内する内の案内片、外の案内片を有する案内具を具えるとともに、該内、外の案内片は、半径方向外側から内側に向かって夫々ゴムチューブ体から離間する向きに傾斜することを特徴としている。
【００１３】
又請求項３の発明では、前記内の案内片は、タイヤ軸方向線に対する傾斜角度α１を５０〜９０゜、前記外の案内片は、タイヤ軸方向線に対する傾斜角度α２を３０〜７０゜かつ前記傾斜角度α１以下としたことを特徴としている。
【００１４】
又請求項４の発明では、前記ゴムチューブ体は、遊びを有して前記リング状基体に取り付けられることを特徴としている。
【００１５】
又請求項５の発明は、ベルトプライ、トレッドゴムを含むトレッドリングの内周面を、カーカスプライを含むタイヤ部材が組み合わされかつフォーマ上で円筒状からトロイド状に膨張する生タイヤ基体の外周面に貼り付ける生タイヤの形成方法であって、
前記フォーマと芯合わせして相対的に近離移動するリング状基体に設けられ、かつ半径方向に進退でき、しかも半径方向内方に進出することにより前記トレッドリングの外周面と当接する複数のセグメントを有する把持具によってトレッドリングを把持する把持工程と、
前記リング状基体が、把持された前記トレッドリングをフォーマと芯合わせして相対的に移動させ、前記フォーマ上の生タイヤ基体と位置合わせする位置合わせ工程と、
前記フォーマ上の生タイヤ基体を、内圧充填により円筒状からトロイド状に膨張させることによって、把持されたトレッドリングの中央部に前記生タイヤ基体が押圧されて貼り付けする膨張工程と、
前記セグメントの両側に配置されかつ内圧充填により膨張するゴムチューブ体によって、前記トレッドリングのショルダー側部を押し下げ、トロイド状の前記生タイヤ基体に貼り付ける貼付工程とを具えたことを特徴としている。
【００１６】
又請求項６の発明では、前記ゴムチューブ体は、このゴムチューブ体の前記セグメントに向くタイヤ軸方向の内側と、その反対の外側とに沿って周回して該ゴムチューブ体の膨張を案内する内の案内片、外の案内片とに案内されて膨張することを特徴としている。
【００１７】
又請求項７の発明では、前記ゴムチューブ体の充填内圧は、前記生タイヤ基体の充填内圧の２０〜９５％であることを特徴としている。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の一形態を、図示例とともに説明する。
図１は、本発明に係る生タイヤ形成装置１を示し、この生タイヤ形成装置１は、トレッドリングＡを形成するトレッドリング成形ドラム２と、生タイヤ基体Ｂを円筒状からトロイド状に膨張させるフォーマ３との間に介在する。
【００１９】
そして、生タイヤ形成装置１は、前記トレッドリング成形ドラム２から受け取ったトレッドリングＡを、フォーマ３上の生タイヤ基体Ｂの外周に位置を合わせて搬入するとともに、該トレッドリングＡの内周面を、トロイド状に膨張させた生タイヤ基体Ｂに押圧して貼り付ける。即ち、本発明の生タイヤ形成装置１は、トレッドリング搬送用のトランスファと、トレッドリング貼付用のステッチャとの双方の機能を兼ね備えたものであり、従来の専用の貼付装置を排除でき、設備スペースの有効活用を達成しうる。
【００２０】
ここで、前記トレッドリング成形ドラム２は、縮径可能かつ回転自在なドラム２Ａを有する周知構造をなし、このドラム２Ａ上で、ベルトプライａ１、トレッドゴムａ２を含むトレッド構成部材を巻装することにより、円環状のトレッドリングＡ（図６（Ａ）に示す）が形成される。
【００２１】
又前記フォーマ３は、本例では、所謂シングルステージ形成方法で使用される周知構造のシングルフォーマであって、このフォーマ３上で、カーカスプライｂ１を含むタイヤ部材が順次巻装され、円筒状の生タイヤ基体Ｂ（図６（Ｂ）に示す）が形成される。なお図中の符号ｂ２は、インナーライナゴム、ｂ３はビードコア、ｂ４はビードエーペックスゴム、ｂ５はサイドウォールゴムである。又フォーマ３としては、セカンドステージ形成方法で使用されるセカンドフォーマであっても良く、係る場合には、フォーマ３には、ファーストフォーマ上で別途形成された生タイヤ基体Ｂが移載される。
【００２２】
次に、前記生タイヤ形成装置１は、図１の如く、互いに同芯に配される前記トレッドリング成形ドラム２とフォーマ３との間を移動するリング状基体５と、このリング状基体５に支持される貼付手段６とを具えて構成される。又前記貼付手段６は、前記トレッドリングＡを把持しうる把持具１１と、トレッドリングショルダー側部Ａｓを押し下げてトロイド状の前記生タイヤ基体Ｂに貼り付ける押下げ貼付具１２とを具える。
【００２３】
なお前記リング状基体５は、本例では、例えば内周板部７と外周板部８との間を側板部で継ぐ断面矩形、かつ前記フォーマ３とは同芯な環状体であって、その下端部には、前記トレッドリング成形ドラム２とフォーマ３との間に敷設されるレール９に沿って走行移動しうる走行台１０が付設される。従って、前記リング状基体５は、フォーマ３と芯合わせして相対的に近離移動しうる。
【００２４】
前記把持具１１は、半径方向に進退移動しうる複数のセグメント１３を有し、このセグメント１３が、リング状基体５の内面内方に進出することにより前記トレッドリングＡの外周面と当接して該トレッドリングＡを把持しうる。なお本例では、各セグメント１３が、前記内周板部７に固定のシリンダ１４のロッド端に支持される場合を例示しているが、周知の種々な縮径機構に支持させて縮径移動させることができる。
【００２５】
次に、前記押下げ貼付具１２は、図３に示すように、前記セグメント１３の両側に配置される膨張可能な円環状のゴムチューブ体１５を有し、本例では、このゴムチューブ体１５の膨張を案内する案内具１６を含んで構成される。
【００２６】
前記ゴムチューブ体１５は、断面略円形状かつゴム厚さ１〜４ｍｍの柔軟な円環状体であって、タイヤ周方向に連続してのびるとともに、本例では図５（Ａ）に略示する如く、その外周縁上に、空気バルブ２０Ａを含む合計２〜５個程度のボルト状の取付け金具２０を、周方向に間隔を有して突設している。なお、前記空気バルブ２０Ａ以外の取付け金具２０は、例えば接着等によってゴムチューブ体１５に固定される。そして、各取付け金具２０は、図５（Ｂ）の如く、例えばダブルナットなどを用い、前記リング状基体５とは、遊びを有して取り付けられる。
【００２７】
なお他の取り付け方法として、前記空気バルブ２０Ａ以外を、図５（Ｃ）の如く、ゴムチューブ体１５よりも低弾性の伸縮容易なゴムバンド状の締結紐２１を用い、前記リング状基体５とは遊びを有して締結するのも好ましい。何れの場合も、ゴムチューブ体１５は点で支持され、かつ遊びによって支持点の廻りで自在に傾動しうるなど位置ズレ容易な取り付けとなる。
【００２８】
又前記案内具１６は、図３の如く、前記ゴムチューブ体１５の前記セグメント１３に向くタイヤ軸方向の内側と、その反対の外側とに沿って周回する内の案内片１６ｉ、外の案内片１６ｏを設けた傘状をなし、この内、外の案内片１６ｉ、１６ｏは、半径方向外側から内側に向かってゴムチューブ体１５から離間する向きに傾斜する。このとき、前記内の案内片１６ｉのタイヤ軸方向線に対する傾斜角度α１を５０〜９０゜の範囲、前記外の案内片１６ｏの傾斜角度α２を３０〜７０゜の範囲かつ前記傾斜角度α１以下とし、ゴムチューブ体１５ができるだけタイヤ軸方向外方に向かって膨らむように案内するのが好ましい。
【００２９】
然して、前記トレッドリング成形ドラム２の位置において、生タイヤ形成装置１の各セグメント１３を半径方向内方に進出せしめ、トレッドリング成形ドラム２上のトレッドリングＡの外周面に当接させる。これによって、トレッドリングＡをトレッドリング成形ドラム２から受け取って把持する（把持工程）。なお受け取り時には、前記トレッドリング成形ドラム２は、その縮径によってトレッドリングＡを開放させる。
【００３０】
しかる後、生タイヤ形成装置１を、レール９に沿ってフォーマ３の所定位置まで移動せしめ、把持されたトレッドリングＡを、フォーマ３上の生タイヤ基体Ｂと位置合わせする（位置合わせ工程）。この状態で、フォーマ３上の生タイヤ基体Ｂを、内圧充填によって円筒状からトロイド状に膨張させる。このとき、図３の如く、把持されたトレッドリングＡの中央部が、トロイド状の生タイヤ基体Ｂの中央部に押圧され、貼り付けされる（膨張工程）。
【００３１】
その後、前記セグメント１３の縮径状態を維持したまま、押下げ貼付具１２のゴムチューブ体１５に内圧充填することにより、図４の如く、該ゴムチューブ体１５を大きく膨張させる。これによって、トレッドリングショルダー側部Ａｓを押し下げ、生タイヤ基体Ｂに貼り付ける（貼付工程）。このとき、ゴムチューブ体１５は、その膨張が、内、外の案内片１６ｉ、１６ｏによって規制、案内される。
【００３２】
ここで、ブラダーやゴムチューブ等は、ゴム製品であるため、例えば皮膜の弱い（薄い）部分から膨張していくなど、偏心や片膨れなどが必然的に発生し、片膨れ部分などが、先にトレッドリングを押さえる、又は強く押させる傾向となる。このとき、もしゴムチューブ等に補強層などを入れるなどして遊びなく固定した場合には、ゴムチューブ等の側が容易に変形して力を逃がすことができないため、トレッドリングを不均一に押し付ける結果となり、例えばトレッドエッジ部分の蛇行を招くなどユニフォミティーに悪影響を与える。
【００３３】
これに対して、本実施形態では、ゴムチューブ体１５は、遊びを有して位置ズレ容易に取り付けられる。従って、片膨れなどが発生し、片膨れ部分などがトレッドリングＡと強く接触しようとした際などには、ゴムチューブ体１５自体が自分で動いて（姿勢を変えて）不均一な力を逃がすことができる。即ち、ゴムチューブ体１５に周方向、半径方向の応力バラツキが時間的に発生する場合にも、膨張するに従い、ゴムチューブ体１５自体が動いて力を逃がし、かつ反力によってトレッドリングＡに対して自動的にセンタリングしうるなど、自己修正機能を発揮することができる。
【００３４】
従って、前記押下げ貼付具１２では、トレッドリングＡと生タイヤ基体Ｂとの貼り付けを精度良くかつ高品質に行いうる。しかも、ゴムチューブ体１５に対して、部品精度及びその組立取付け精度を高く要求する必要がなくなり、しかもゴムチューブ体１５として、断面円形状の単純な形状及び構造のものを採用することができるというメリットを得ることもできる。又前記押下げ貼付具１２では、前記セグメント１３によってトレッドリングＡ中央部分を押し付けしながら、ゴムチューブ体１５を膨張させる。従って、トレッドリングＡ下のエアーをトレッドエッジ側に逃がすことができ、前記中央部分を含む全域でのエア残りを確実に排除することができる。又トレッドリングＡの生タイヤ基体Ｂへの移載と同時に貼り付けを行えるため、作業時間を大巾に短縮でき、工程サイクルタイムの削減にも大きく貢献できる。
【００３５】
ここで、図３に示すように、前記セグメント１３と、内の案内片１６ｉ先端とのタイヤ軸方向距離Ｌ１は、０ｍｍより大かつ１０ｍｍ以下であるのが良く、０ｍｍ以下では、セグメント１３が進退移動する際、内の案内片１６ｉと衝合する。逆に１０ｍｍを越えると、この距離Ｌ１の間でエアー残りが発生する恐れが生じる。
【００３６】
又前記ゴムチューブ体１５は、内部に１気圧を充填した標準状態において、略断面円形をなし、その断面直径ｄは、トレッドリングＡのトレッド巾ＴＷ（図６（Ａ）に示す）の２５〜１００％の範囲が好ましく、又その断面中心と最も巾広のベルトプライａ１の外端との間のタイヤ軸方向距離Ｌ２は、−５〜＋１０ｍｍ（外端よりタイヤ軸方向外側を＋）の範囲が好ましい。なお、前記断面直径ｄが２５％未満、及び前記距離Ｌ２が−５ｍｍより小の場合には、トレッドエッジ部分まで貼り付けするのに膨張率の大きなゴムチューブ体１５が必要となり、ゴムチューブ体１５の耐久強度に問題を招くほか、充填に時間がかかる。逆に断面直径ｄが１００％を越えると、装置が大型となって設備スペースの有効活用に不利となり、又充填に時間がかかる。又前記距離Ｌ２が＋１０ｍｍを越えると、トレッドリングショルダー側部Ａｓにエアー残りの傾向を招く。なお断面直径ｄは、真円でない場合には、ゴムチューブ体１５の断面（空気バルブ等を除く）を囲みうる真円のうちで最小の真円の直径として定義する。
【００３７】
又前記標準状態において、ゴムチューブ体１５の内径Ｄ１は、トレッドリングＡの外径Ｄ２の１００〜１１０％が好ましく、１１０％を越えると、膨張率の大きなゴムチューブ体１５が必要となり、ゴムチューブ体１５の耐久強度に問題を招くほか、充填に時間がかかる。
【００３８】
又前記ゴムチューブ体１５の充填内圧Ｐ１は、前記生タイヤ基体Ｂの充填内圧Ｐ２の２０〜９５％、さらには３０〜８０％であるのが好ましく、２０％未満では、トレッドリングショルダー側部Ａｓの押下げ力が不十分、或いは生タイヤ基体Ｂへの押圧力が不十分となって、確実に貼り付けできない恐れを招く。９５％を越えると、貼り付け時、生タイヤ基体Ｂ側にめり込むなど変形を招く。
【００３９】
又本発明では、生タイヤ基体Ｂの前記充填内圧Ｐ２を、円盤体ｅを用いた従来的なステッチ方式（図７に示す）の場合の３０〜８０％程度（例えば４２〜１１２ｋＰａ）に低く抑えることができ、この充填内圧Ｐ２に起因する生タイヤ基体Ｂの変形を抑制することも可能となる。
【００４０】
これは、従来的なステッチ方式の場合、通常、生タイヤ基体Ｂの充填内圧Ｐ２は１４０ｋＰａ程度、又円盤体ｅの押し付け力Ｐ３は１４０ｋＰａ程度に高く設定されている。その理由は、充填内圧Ｐ２をＰ３よりも下げようとすると、生タイヤ基体Ｂが円盤体ｅに負けて内側にめり込むなどの変形を招いてしまうからである。又押し付け力Ｐ３を１４０ｋＰａ以下に下げると、圧着力が弱すぎてトレッドリングがはね戻るなど貼り付けできなくなってしまい、これを防止するためには、生タイヤ基体Ｂの回転速度を極端に遅くする必要があるなど作業効率の著しい低下を招く。従って、前記高い圧力に設定されている。
【００４１】
しかし、本実施形態では、生タイヤ基体Ｂを回転させず周上一気に押さえ付けるため、充分な圧着時間でしっかりと押付けしうるため、貼り付けを確実化しながらも、ゴムチューブ体１５の充填内圧Ｐ１を低く設定でき、又それに伴い生タイヤ基体Ｂの充填内圧Ｐ２も低減することが可能になるのである。
【００４２】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【００４３】
【実施例】
本発明に係る図１の生タイヤ形成装置、及び円盤体ｅを用いた従来的なステッチ装置（図７）を用いて、トレッドリングと生タイヤ基体とを貼り付けした生タイヤを夫々１０本ずつ形成するとともに、この生タイヤを加硫成形し、仕上がりタイヤ（サイズ１４５／６５Ｒ１３）のユニフォミティー（ＲＦＶ、ＬＦＶ）、トレッドリング下のエアー残り状況、及び貼付工程時間等を比較し、その結果を表１に示す。なお実施例及び比較例のタイヤは、トレッドリングの貼付方法以外は、全て同仕様である。又生タイヤ形成装置の仕様は表２に示す。
【００４４】
（１）ユニフォミティー：
ＪＡＳＯＣ６０７に準拠し、リム（１３×４．５Ｊ）、内圧（２００ｋＰａ）、荷重（２．４ｋＮ）の基で、試供タイヤ各１０本のＲＦＶ（ラジアルフォースバリエーション）、ＬＦＶ（ラテラルフォースバリエーション）を測定し、その平均値を、従来例を１００とする指数で表示している。指数の小さい方がユニフォミティーに優れている。
【００４５】
（２）エアー残り状況：
仕上がりタイヤを解体して、エアー残りの有無を目視検査した。
【００４６】
【表１】
2005014310.tif 000003
【００４７】
【表２】
2005014310.tif 000004
【００４８】
【発明の効果】
叙上の如く本発明は、トレッドリングのトランスファ機能と、ステッチャ機能の双方を兼ね備えているため、設備スペースの有効活用を達成でき、しかもトレッドリングの移載と同時に貼付作業を行えるため、工程サイクルタイムの削減にも大きく貢献できる。又ゴムチューブの芯ズレ、偏心、片膨れなどに敏感とはならず、ゴムチューブ体自体の部品精度及びその組立取付け精度を高く要求することなく、トレッドリングと生タイヤ基体との貼り付けを精度良くかつ高品質に行うことができる。又トレッドリング下の全域においてエアー残りを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の生タイヤ形成装置の一実施例を示す側面図である。
【図２】その正面図である。
【図３】貼付手段を拡大して示す断面図である。
【図４】その作動状態を示す断面図である。
【図５】（Ａ）はゴムチューブ体を示す正面図、（Ｂ）はその取り付け状態の一例を示す線図、（Ｃ）は取り付け状態の他の例を示す線図である。
【図６】（Ａ）、（Ｂ）は、トレッドリング及び生タイヤ基体を概念的に示す断面図である。
【図７】従来技術を説明する線図である。
【符号の説明】
１      生タイヤ形成装置
３      フォーマ
５      リング状基体
６      貼付手段
１１    把持具
１２    押下げ貼付具
１３    セグメント
１５    ゴムチューブ体
１６    案内具
１６ｉ  内の案内片
１６ｏ  外の案内片
Ａ      トレッドリング
ａ１    ベルトプライ
ａ２    トレッドゴム
Ｂ      生タイヤ基体
ｂ１    カーカスプライ
【図１】
2005014310.tif 000005
【図２】
2005014310.tif 000006
【図３】
2005014310.tif 000007
【図４】
2005014310.tif 000008
【図５】
2005014310.tif 000009
【図６】
2005014310.tif 000010
【図７】
2005014310.tif 000011