(57)【要約】      （修正有）【課題】  材軸方向の長さを比較的短くすることができて、先端の工具における精度を比較的良好に維持できるエアーモータースピンドルを提供する。【解決手段】  先端に切削工具１６または研磨工具を着脱可能に形成された出力軸１４が軸受を介してケーシング１１内に支承され、さらに、ケーシング内には出力軸の後端に接続されたエアモータ１８が設けられ、エアモータに空気を供給する給気通路２１とエアモータから空気を排出する排気通路２２とが、ケーシングの後端から所定長離間した中間部に形成される。【選択図】  図１
2005040928.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
先端に切削工具または研磨工具を着脱可能に形成された出力軸が軸受を介してケーシング内に支承され、さらに、該ケーシング内には前記出力軸の後端に接続されたエアモータが設けられ、該エアモータに空気を供給する給気通路とエアモータから空気を排出する排気通路とが、ケーシングの後端から所定長離間した中間部に形成されたものであるエアモータースピンドル。
【請求項２】
前記ケーシングの後端が、テーパシャンク状に形成されたものである請求項１記載のエアモータースピンドル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、切削や研磨のための工作機械に取り付けられるエアモータースピンドルに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のエアモータースピンドルは、例えば、図３に示したように、ケーシング５１，５２内に出力軸５３とエアモータ５４とが設けられ、チャック機構５５により切削工具５６が出力軸５３の先端に着脱自在に受理され、ケーシング５２の後端には給気口５７と排気口５８が設けられている。以上のようなエアモータースピンドル５０では、空気圧送機（図示せず）から送られた空気が、給気口５７からエアモータ５４内に入り、エアモータ５４を駆動させて排気口５８から排出される。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記従来のエアモータースピンドル５０では、その後端に給気口５７と排気口５８とが設けられているので、その分だけスピンドル全長が長くなり、工作機械において比較的大きな取付けスペースが必要になるという問題がある。
またエアモータースピンドル５０を工作機械のマシニングセンターに装着する際には、後端に位置する給気口５７と排気口５８に接続するチューブが邪魔になり、たとえ、これらのチューブを装置に納めるとしても、管路を迂回させなければならず、装置が複雑になると共に、スピンドル全長も長くなり、先端の切削工具や研磨工具に位置ずれが生じ易くなり精度が低下する。
【０００４】
本発明は、このような従来の問題を解決するものであり、材軸方向の長さを比較的短くすることができて、先端の工具における精度を比較的良好に維持できるエアモータースピンドルを提供することを課題とする。
【０００５】
また本発明の別の課題は、給排気チューブの複雑な迂回管路を必要とせず、簡略な装置構成でありながら、工作機械のマシニングセンターに装着することができるエアモータースピンドルを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明では、先端に切削工具または研磨工具を着脱可能に形成された出力軸が軸受を介してケーシング内に支承され、さらに、該ケーシング内には前記出力軸の後端に接続されたエアモータが設けられ、該エアモータに空気を供給する給気通路とエアモータから空気を排出する排気通路とが、ケーシングの後端から所定長離間した中間部に形成されたものであるエアモータースピンドルを提供する。
このように、ケーシング後端から所定長離間した中間部に給気通路と排気通路を形成し、ここからエアモータ内に空気を給排気するので、従来のエアモータースピンドルと比較すると、材軸方向の長さを比較的短くすることが可能になる。また、ケーシング後端部を、例えば、テーパシャンク状などに形成し、工作機械に取り付けるための装着部として用いることもできるため、装置の簡略化や工作機械側の更なる省スペース化が可能になる。
【発明の効果】
【０００７】
本発明のエアモータースピンドルでは、先端の工具における精度を比較的良好に維持できると共に、簡略な装置構成でありながら、工作機械への取り付けが可能になるといった効果が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、図面を参照しながら本発明の実施形態を説明する。
図１は本発明のエアモータースピンドル１０の断面図であり、ケーシング１１の前方部１１ａ内に軸受１２，１３を介して出力軸１４が支承され、出力軸１４の先端に設けられたチャック機構１５により工具１６が着脱自在に設けられる一方で、ケーシング１１の後方部１１ｂ内にはエアモータ１８が設けられている。このエアモータ１８では、軸受１９，２０を介して回転軸１８ａがケーシング後方部１１ｂ内で支承され、回転軸１８ａの先端１８ｂが出力軸１４の後端に接続され、シリンダの内部スペース１８ｃに給気孔２１ａと排気孔２２ａが設けられている。そして、ケーシング前方部１１ａとケーシング後方部１１ｂとの間、すなわち、ケーシング１１の後端１１ｂ’から所定長離間した中間部には、給気接続部２１と排気接続部２２とが設けられ、それぞれ給気孔２１ａと排気孔２２ａとに連通している。この給気接続部２１には給気チューブ（図示せず）が接続され、排気接続部２２には排気チューブ（図示せず）が接続される。
このような配置で、給気接続部２１と排気接続部２２とを設けることにより、ケーシング１１の後端１１ｂ’には、従来のような給気チューブや排気チューブを接続する必要が無くなり、ケーシング後方部１１ｂのほぼ全長Ｌにあたる外周部分は、工作機械の受け口（図示せず）に装着するために使用することが可能になった。これにより、工作機械の受け口から突出するエアモータースピンドル１０の軸方向長さも短くなり、回転駆動時の工具１６先端の位置ずれなどを低減することができて、精度の向上が図れる。
【０００９】
次に、図２は本発明のエアモータースピンドル３０の断面図であり、図１とは異なるケーシング３１が設けられたものである。図２では、ほとんどの構成が図１と同じであるため、同じ構成には同じ符号を付すことにより更なる説明を省略する。このケーシング３１において、前方部３１ａは図１のケーシング前方部１１ａとほぼ同じであるが、ケーシング後方部３１ｂには後端に向かって縮径するテーパ部分３１ｃが設けられ、さらに、図示しない工作機械の取付け部を螺合するネジ孔３１ｄが設けられている。このように後方ケーシング３１がテーパ部分３１ｃを備えることにより、エアモータースピンドル３０を工作機械のマシニングセンターに容易に装着することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明のエアモータースピンドルの断面図である。
【図２】図１とは異なる態様のエアモータースピンドルの断面図である。
【図３】従来例における給排気口の配置を示す断面図である。
【符号の説明】
【００１１】
１０  エアモータースピンドル
１１  ケーシング
１１ａ  ケーシング前方部
１１ｂ  ケーシング後方部
１４  出力軸
１６  工具
１８  エアモータ
２１  給気接続部
２２  排気接続部
３０  エアモータースピンドル
３１  ケーシング
３１ａ  ケーシング前方部
３１ｂ  ケーシング後方部
３１ｃ  テーパ部分
【図１】
2005040928.tif 000003
【図２】
2005040928.tif 000004
【図３】
2005040928.tif 000005