(57)【要約】【課題】粉とれ量にバラツキの少ない仕上がり性の良好な多数の固形粉末化粧料を安定して製造してゆくことのできる粉末化粧料の成形装置を提供する。【解決手段】成形用凹部１３に供給された粉末化粧料を上杵１４及び下杵１５により圧縮成形する成形装置であって、圧縮成形直後の固形粉末化粧料１６の重量を計測する重量計測手段１７と、計測された複数の実測重量から平均重量を算出し、この平均重量に基づいて、所定のバルク嵩密度となる成形用凹部１３の容積を算出すると共に、所定の成形物密度となる成形用凹部１３の容積を算出し、且つバルク充填深さを算出すると共に、下杵１５の圧縮移動量を算出するシーケンサー１９と、成形用凹部１３のバルク充填深さを制御する深さ制御手段２０と、成形用凹部１３に粉末化粧料を投入するバルク投入手段と、下杵１５の圧縮移動量を制御する移動制御手段２１とからなる。【選択図】      図１
2005015392.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形用凹部に供給された粉末化粧料を上方プレス体及び下方プレス体により挟み込んで圧縮成形する粉末化粧料の成形方法であって、
圧縮成形直後の固形粉末化粧料の実測重量から平均重量を算出し、
該平均重量に基づいて、予め定められたバルク嵩密度となる成形用凹部の容積を算出すると共に、予め定められた成形物密度となるように成形用凹部の容積を算出し、
これらの容積の算出結果からバルク充填深さ及び圧縮移動量を設定して、前記成形用凹部に粉末化粧料を投入し、前記上方プレス体又は下方プレス体を移動させることにより圧縮成形する粉末化粧料の成形方法。
【請求項２】
成形用凹部に供給された粉末化粧料を上方プレス体及び下方プレス体により挟み込んで圧縮成形する粉末化粧料の成形装置であって、
圧縮成形直後の固形粉末化粧料の重量を計測する重量計測手段と、
該重量計測手段による前記固形粉末化粧料の実測重量から平均重量を算出し、該平均重量に基づいて、予め定められたバルク嵩密度となる成形用凹部の容積を算出すると共に、予め定められた成形物密度となるように成形用凹部の容積を算出し、且つバルク充填深さを算出すると共に、前記上方プレス体又は下方プレス体による圧縮移動量を算出する算出手段と、
前記成形用凹部のバルク充填深さを計測する深さ計測手段と、
前記成形用凹部に粉末化粧料を投入するバルク投入手段と、
前記算出された圧縮移動量となるように前記上方プレス体又は下方プレス体の移動を制御する移動制御手段とからなる粉末化粧料の成形装置。
【請求項３】
前記算出されたバルク充填深さとなるように、前記成形用凹部の深さを制御する深さ制御手段を備える請求項２記載の粉末化粧料の成形装置。
【請求項４】
前記算出手段には、化粧料用容器の重量が前記成形用凹部への装着前に予め測定されて入力されており、前記重量計測手段を通過する成形品から化粧料用容器の重量を差し引いて、固形粉末化粧料のみの重量を算出する請求項２又は３に記載の粉末化粧料の成形装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、成形用凹部に供給された粉末化粧料を上方プレス体及び下方プレス体により挟み込んで圧縮成形する粉末化粧料の成形方法及び成形装置に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
例えばファンデーション、フェイスパウダー、アイシャドウ等の粉末化粧料は、粉体とバインダー剤とからなる混合物（バルク）を圧縮成形することによって固化させた固形粉末化粧料として製品化されている。粉末化粧料を圧縮成形して固形粉末化粧料とする方法としては、一般に、例えば回動可能或いは横方向へスライド移動可能なテーブルに上面側を開口面として形成された複数の成形用凹部に、必要に応じて皿状の化粧料容器を取り付けた後に上記バルクを投入するようにして各々供給し、供給されたバルクを、成形用凹部に対して上下動可能に配置された上杵及び下杵によって挟み込みつつ加圧圧縮して固形状態となるように成形する方法が採用されている。
【０００３】
一方、固形粉末化粧料は、圧縮成形する際の圧縮荷重や圧縮速度、圧縮時間等の相違によって、ひび割れの起り易さ等の品質に大きな影響を受けるため、各粉末化粧料の物性に応じた適切な加圧工程で圧縮されるように、圧縮荷重や圧縮速度、圧縮時間等を管理する必要がある（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。ここで、特許文献１の圧縮成形装置は、加圧力、加圧回数、加圧時間等を予め設定して記憶装置に記憶させておき、この記憶された設定に従って制御装置によりサーボモータ等の駆動装置の駆動を制御するものであり、特許文献２の圧縮成形装置は、化粧料の種類や粘度状況等に応じた最適な加圧力を設定可能とし、その設定加圧力が適宜記憶装置にて記憶・再生自在とされ、再生産時には装置自体でもってプログラム設定可能としたものである。
【０００４】
また、粉末を圧縮して医薬用錠剤等を成形する粉末圧縮成形装置においては、製品の重量と製品の厚みとをフィードバックして圧縮圧力を制御しつつ、医薬用錠剤等を製造するようにしたものも開発されている（例えば、特許文献３参照）。
【０００５】
【特許文献１】
特公平８−１８９４９号公報
【特許文献２】
特許第２５３９２０８号公報
【特許文献３】
特開２０００−４２７９３号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
一方、固形粉末化粧料は、使い易さや使用感等の観点からも種々の品質が要望されており、その中で、いわゆる「粉とれ量」（固形粉末化粧料の表面をパフで掻き取った際の重量変化）は、当該粉とれ量にバラツキがある場合には、例えば粉とれ量が多すぎると、化粧料を掻き取ったパフによって顔の肌に塗布すると厚ぼったくなりやすくなり、少なすぎると顔の肌への化粧料の付きが悪くなって塗布する回数を増やす必要を生じることになるため、粉とれ量を適切に管理してそのバラツキを抑制する必要がある。
【０００７】
しかしながら、上記従来の圧縮成形装置は、いずれも、粉取れ量に影響を及ぼすとされる固形粉末化粧料の製品硬度を安定させることは可能であるが、製品硬度が一定であっても、バルクの物性の微妙なバラツキ（バルクのロットの原料や混合条件等の振れによるバラツキ）によって粉とれ量にバラツキが生じるため、当該粉とれ量を適切に管理することは困難だった。
【０００８】
本発明は、粉とれ量にバラツキの少ない仕上がり性の良好な多数の固形粉末化粧料を安定して製造してゆくことのできる粉末化粧料の成形方法及び成形装置を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、粉取れ量のバラツキの発生原因等について鋭意検討を重ねた結果、成形品の重量が一定である場合、圧縮成形後の固形粉末化粧料の成形物密度に比例する圧縮成形後の固形粉末化粧料の硬度と、圧縮成形後の固形粉末化粧料の粉取れ量との間に相関関係があることのみならず、圧縮前における成形用凹部の粉末化粧料のバルク充填容積と、圧縮成形後の固形粉末化粧料の粉取れ量との間に相関関係があることを知見した。
【００１０】
本発明は、このような新規な知見に基づいてなされたものであり、成形用凹部に供給された粉末化粧料を上方プレス体及び下方プレス体により挟み込んで圧縮成形する粉末化粧料の成形方法であって、圧縮成形直後の固形粉末化粧料の実測重量から平均重量を算出し、該平均重量に基づいて、予め定められたバルク嵩密度となる成形用凹部の容積を算出すると共に、予め定められた成形物密度となるように成形用凹部の容積を算出し、これらの容積の算出結果からバルク充填深さ及び圧縮移動量を設定して、前記成形用凹部に粉末化粧料を投入した後に、前記上方プレス体又は下方プレス体を移動させることにより圧縮成形する粉末化粧料の成形方法を提供することにより、上記目的を達成したものである。
【００１１】
また、本発明は、成形用凹部に供給された粉末化粧料を上方プレス体及び下方プレス体により挟み込んで圧縮成形する粉末化粧料の成形装置であって、圧縮成形直後の固形粉末化粧料の重量を計測する重量計測手段と、該重量計測手段による前記固形粉末化粧料の実測重量から平均重量を算出し、該平均重量に基づいて、予め定められたバルク嵩密度となる成形用凹部の容積を算出すると共に、予め定められた成形物密度となるように成形用凹部の容積を算出し、且つバルク充填深さを算出すると共に、前記上方プレス体又は下方プレス体による圧縮移動量を算出する算出手段と、前記成形用凹部のバルク充填深さを計測する深さ計測手段と、前記成形用凹部に粉末化粧料を投入するバルク投入手段と、前記算出された圧縮移動量となるように前記上方プレス体又は下方プレス体の移動を制御する移動制御手段とからなる粉末化粧料の成形装置を提供することにより、上記目的を達成したものである。
【００１２】
なお、本願において、「粉取れ量」は、例えば新東科学（株）製の表面性試験器１４ＤＲを用いて、圧縮成形された固形粉末化粧料の表面をズポンジで５０回往復（荷重５．８８Ｎ、４ｍ／ｍｉｎ．）させた後に計測された、固形粉末化粧料の重量の減少量であり、例えば粉取れ量が０．７ｇ以上０．９ｇ未満を「極めて良好」、粉取れ量が０．５ｇ以上０．７ｇ未満又は０．９ｇ以上１．１ｇ未満を「良好」、粉取れ量が０．５ｇ未満又は１．１ｇ以上を「不良」として評価されるものである。
【００１３】
また、「硬度」は、圧縮成形された固形粉末化粧料に対してスプリング式ゴム硬度計を用いて直接測定した硬度である。
【００１４】
【発明の実施の形態】
図１に示す本発明の好ましい一実施形態に係る粉末化粧料の成形装置１０は、例えばファンデーション、フェイスパウダー、アイシャドウ等の粉末化粧料を圧縮成形して固形粉末化粧料１６として製品化する際に用いるものである。固形粉末化粧料１６は、粉体とバインダー剤とを含む混合物（バルク）１１を粉末化粧料の原料組成物として、当該バルク１１を例えば皿状の化粧料容器である薄底容器１２に充填するように加圧成形することによって得られるものであり、本実施形態の成形装置１０は、連続形成される多数の固形粉末化粧料１６の粉とれ量のバラツキを少なくして、安定した品質の固形粉末化粧料１６を得るために採用されたものである。
【００１５】
すなわち、本実施形態の成形装置１０は、成形用凹部１３に投入するようにして供給された粉末化粧料の原料組成物であるバルク１１を、上方プレス体としての上杵１４及び下方プレス体としての下杵１５により挟み込んで圧縮成形する装置であって、圧縮成形直後の固形粉末化粧料１６の重量を計測する重量計測手段１７と、この重量計測手段１７によって計測された固形粉末化粧料１６の実測重量から平均重量を算出し、該平均重量に基づいて、予め定められたバルク嵩密度となる成形用凹部１３の容積を算出すると共に、予め定められた成形物密度となるように成形用凹部１３の容積を算出し、且つバルク充填深さを算出すると共に、下杵１５による圧縮移動量を算出する算出手段としてのＰＬＣ（プログラマブルコントローラー）１９と、成形用凹部１３のバルク充填深さを計測する深さ計測手段２０と、成形用凹部１３に粉末化粧料のバルク１１を投入するバルク投入手段（図示せず。）と、算出された圧縮移動量となるように下杵１５の移動を制御する移動制御手段２１とによって構成されている。
【００１６】
また、本実施形態によれば、深さ計測手段２０は、算出されたバルク充填深さとなるように、成形用凹部１３の深さを制御する深さ制御手段１８としての機能を兼ね備えている。
【００１７】
本実施形態によれば、バルク１１が供給される成形用凹部１３は、従来より公知の各種の加圧成形装置と同様に、例えば回動可能或いは横方向へスライド移動可能なテーブル２２に複数設けられた、例えば直径が２０〜５０ｍｍ程度の円形断面を有する開口穴によって形成されている。この成形用凹部１３には、下杵１５によって閉塞された底部に薄底容器１２を嵌め込むように装着した後、バルク１１が開口面ですり切られるようにして当該開口面まで充填供給され、上杵１４及び下杵１５によって充填供給されたバルク１１の圧縮成形が行われることになる。
【００１８】
上杵１４は、成形用凹部１３と略同様の断面形状を有する加圧部２３を備えると共に、成形用凹部１３に対して上下動可能に設けられている。上杵１４は、成形用凹部１３にバルク１１が供給された後、加圧部２３の下端部分が成形用凹部１３の上端面に配置された状態で位置決め固定され、下杵１５からの圧縮荷重を受けるようにしつつ下杵１５との間にバルク１１を挟み込んで、粉末化粧料を圧縮成形するようになっている。
【００１９】
下杵１５は、成形用凹部１３と略同様の断面形状を有する加圧部２４を備えると共に、サーボモータ２５からの駆動力により、上下駆動機構２６を介して成形用凹部１３に対して上下動可能に設けられている。すなわち、上下駆動機構２６は、ベルト２７を介してサーボモータ２５の回転に追随して回転する回転プーリ２８と、回転プーリ２８の中央の雌ネジ孔に螺合されることにより、回転プーリ２８の回転に伴って上下に移動するネジロッド２９とからなり、ネジロッド２９を上昇させて下杵１５を上方に押上げることにより、成形用凹部１３に充填されたバルク１１に下方から圧縮荷重を負荷しつつ、上杵１４との間で粉末化粧料を圧縮成形するようになっている。
【００２０】
なお、上下駆動機構２６として、例えば回転プーリ２８を介さずに、ネジロッド２９をサーボモータ２５に直結させて構成したものを用いることもできる。
【００２１】
また、下杵１５は、後述する深さ制御手段１８を構成する重量調整板３０の上に載置されて、当該重量調整板３０と共に上下動すると共に、その上端部分が成形用凹部１３に下方から挿入配置されることにより、圧縮成形前における成形用凹部１３の底部を閉塞しつつ、成形用凹部１３のバルク充填深さを調整できるようになっている。そして、圧縮成形時には、載置された下杵１５の中央に位置して重量調整板３０に開口形成されたロッド穴３１を介して、ネジロッド２９の上端を重量調整板３０の上方に突出させつつ、ネジロッド２９によって下杵１５を上方に押上げるようになっている。なお、ネジロッド２９には、下杵１５による実際の圧縮荷重（実圧縮荷重）を測定するロードセル３２が取り付けられおり、このロードセル３２によって測定された実圧縮荷重は、これと接続する算出手段としてのＰＬＣ１９にサンプリングされるようになっている。
【００２２】
圧縮成形直後の固形粉末化粧料１６の重量を計測する重量計測手段１７は、例えばウェイトチェッカーからなり、排出テーブルや排出ガイド等を介して複数の成形用凹部１３が設けられたテーブル２２から順次排出される、薄底容器１２に充填固化された圧縮成形直後の乾燥前の固形粉末化粧料１６を各々通過させつつ、当該固形粉末化粧料１６の実測重量を計測し、計測した成形品の実測重量、あるいは実測平均重量（移動平均重量）として、例えば４〜１０ヘッドを有するローターリー成形機の場合は全ヘッド数毎の平均重量や圧縮成形直前の複数個（全ヘッド数）の移動平均重量を、これと接続する算出手段としてのＰＬＣ１９にサンプリングさせるようになっている。
【００２３】
また、本実施形態によれば、ＰＬＣ１９には、固形粉末化粧料１６が充填される皿状の薄底容器１２の重量を別の重量測定手段で計測し、複数個の平均重量（移動平均重量）を算出した情報が充填前に予め入力されており、重量計測手段１７を通過する乾燥前の成形品から薄底容器１２の平均重量を差し引いて、圧縮成形直後の固形粉末化粧料１６のみの重量を容易に算出することができるようになっている。更に、搬送スクリューやステッピングモーター等で薄底容器１２や成形品を確実に搬送することができるので、その搬送ピッチに関する情報をＰＬＣへ入力することができるようになっている。そして、１個毎に充填前の薄底容器１２の重量、固形粉末化粧料１６を充填した際の成形用凹部１３のバルク充填深さ、成形後の乾燥前の成形品の重量の各情報をＰＬＣ１９へ入力することで、圧縮成形直後のより正確な固形粉末化粧料１６のみの真の重量を、容易に算出することができるようになっている。
【００２４】
ＰＬＣ（プログラマブルコントローラー、又はシーケンスコントローラー）１９は、高性能且つ高機能化された制御コントローラであって、高速演算処理によって、重量計測手段１７から順次サンプリングされる直近の例えば１〜１６個の固形粉末化粧料１６の実測重量を平均して平均重量を順次算出し、この平均重量に基づいて、予め定められた一定のバルク嵩密度となる成形用凹部１３の容積を算出すると共に、予め定められた一定の成形物密度となるように成形用凹部１３の容積を算出し、さらに、これらの算出結果から、バルク充填深さを算出すると共に、下杵１５による圧縮移動量を算出する。
【００２５】
また、ＰＬＣ１９は、順次算出されたバルク充填深さに基づく制御指令を、後述する深さ制御手段２０に送って、重量調整板３０の高さ、及び下杵１５の圧縮成形前の高さを各成形用凹部１３において順次制御すると共に、下杵１５による圧縮移動量に基づく制御指令を移動制御手段２１に送って、下杵１５の上方への移動、及び下杵１５の最終停止位置を各成形用凹部１３において順次制御することができるようになっている。
【００２６】
さらに、ＰＬＣ１９は、ロードセル３２によって測定された実圧縮荷重を１秒間に例えば５０〜５００回で高速サンプリングすると共に、ＰＩＤ制御（比例動作（Ｐｒｏｐｏｒｔｉｏｎａｌ）、積分動作（Ｉｎｔｅｇｒａｌ）、微分動作（Ｄｅｒｉｖａｔｉｖｅ）の３動作のできる制御）を介してサンプリングした実圧縮荷重を設定波形と比較し、高速処理して、例えばサーボアンプ等を介して上下駆動機構２６を駆動するサーボモータ２５に制御指令を送ることが可能な構成を備えている。なお、このような高速処理が可能なＰＬＣ１９としては、例えば商品名ＭＰ９２０（安川電機社製）を用いることができる。
【００２７】
成形用凹部１３の深さを制御する深さ制御手段１８としての機能を兼ね備える深さ計測手段２０は、第２サーボモータ３３と、この第２サーボモータ３３に取り付けられた第２ネジロッド３４と、重量調整板３０とからなり、重量調整板３０に形成した雌ネジ孔に第２ネジロッド３４が螺合挿通されて、第２サーボモータ３３の回転駆動力によって第２ネジロッド３４を左右に回転させることにより、ＰＣＬ１９からの制御指令に基づいて、重量調整板３０の高さ、及び下杵１５の圧縮成形前の高さを調整することができるようになっている。なお、深さ計測手段２０は、例えば第２サーボモータ３３の回転量から、下杵１５の圧縮成形前の高さ、すなわち成形用凹部１３のバルク充填深さを、例えばレーザ変位計（図示せず。）で計測（確認）することができるようになっている。また、第２サーボモータ３３に換えて、例えばインダクションモータを用いることも可能である。
【００２８】
成形用凹部１３に粉末化粧料のバルク１１を投入するバルク投入手段（図示せず。）は、従来より公知の各種の加圧成形装置に設けられたものと同様に、例えば回動可能或いは横方向へスライド移動可能なテーブル２２に近接して設けられた、例えばシャッターを備えた供給ホッパからなり、薄底容器１２が装着されてテーブル２２によって供給位置まで移動してきた各成形用凹部１３に、順次バルク１１を投入供給できるようになっている。また、バルク投入手段は、すり切り手段を備えており、各成形用凹部１３に供給されたバルク１１をこれの開口面ですり切ることによって、所定のバルク充填深さとなるように制御された各成形用凹部１３に、所望のバルク容積でバルク１１を正確に充填供給できるようになっている。
【００２９】
加圧圧縮時に下杵１５の移動を制御する移動制御手段２１は、下杵１５の下方に配置された、サーボモータ２５、ベルト２７、回転プーリ２８、及びネジロッド２９からなる上下駆動機構２６によって構成され、ＰＬＣ１９からの制御指令に基づいて、下杵１５の上方への圧縮移動及び下杵１５の最終停止位置を制御し、これによって圧縮成形後の固形粉末化粧料１６が、予め定められた乾燥前の所望の成形物密度となるような厚さで容易に成形されることになる。
【００３０】
なお、上述の構成を有する本実施形態の成形装置１０は、例えばＰＣＬ１９と接続する操作パネル３５からの操作によって、稼働されることになる。
【００３１】
そして、本実施形態によれば、成形用凹部１３に供給された粉末化粧料のバルク１１を上杵１４及び下杵１５により挟み込んで粉末化粧料を圧縮成形する際に、圧縮成形直後の固形粉末化粧料１６の実測重量から平均重量を算出し、この平均重量に基づいて、予め定められた一定のバルク嵩密度となる成形用凹部１３の容積を算出すると共に、予め定められた一定の成形物密度となるように成形用凹部１３の容積を算出し、これらの容積の算出結果からバルク充填深さ及び圧縮移動量を設定して、成形用凹部１３に粉末化粧料のバルク１１を投入し、下杵１５を上方に移動させることにより圧縮成形して固形粉末化粧料１６を形成するので、粉とれ量にバラツキの少ない仕上がり性の良好な多数の固形粉末化粧料を安定して製造してゆくことができる。
【００３２】
すなわち、本実施形態によれば、圧縮成形直後の例えば１〜１６個の固形粉末化粧料１６の実測重量から平均重量を算出し、この平均重量を、バルク１１の投入及び圧縮を次に行う成形用凹部１３にフィ−ドバックし、フィードバックされた平均重量に基づいて、当該成形用凹部１３において所望の定められたバルク嵩密度となるようにバルク充填深さを制御すると共に、所望の定められた成形物密度となるように下杵１５の圧縮移動量を制御するので、圧縮前のバルク充填容積と成形後の固形粉末化粧料の粉取れ量との相関関係、及び圧縮成形後の成形物密度に比例する固形粉末化粧料の硬度と、成形後の固形粉末化粧料の粉取れ量との相関関係から、粉とれ量にバラツキの少ない多数の固形粉末化粧料を容易に製造してゆくことが可能になる。
【００３３】
また、本実施形態によれば、固形粉末化粧料１６の平均重量を、順次新しい成形品と入れ換えつつ成形直後の直近の固形粉末化粧料１６から算出し、これを基準にして、バルク１１の投入及び圧縮を次に行う成形用凹部１３のバルク充填深さと下杵１５の圧縮移動量とを制御するので、成形直後の固形粉末化粧料１６の品質の変化を当該成形用凹部１３に迅速に反映させながら粉末化粧量の圧縮成形を行うことが可能になる。したがって、バルク１１が供給されるロットの変更等によってバルク１１の品質が変化する場合でも、このような変化を吸収しながら連続して固形粉末化粧料１６を圧縮成形することが可能になり、例えばオフラインでサンプリングして硬度等をチェックする場合と比較して、バルク１１の品質の変化に効果的に対応できると共に、粉取れ量に関する高い工程能力を保持することが可能になる。
【００３４】
なお、本発明は上記各実施形態に限定されることなく種々の変更が可能である。例えば、本発明の成形装置は、成形用凹部の深さを自動制御する深さ制御手段を備えている必要は必ずしもなく、少なくとも成形用凹部のバルク充填深さを計測（確認）できれば良い。また、本発明の成形方法は、上記実施形態の成形装置以外の構成を備える成形装置を用いて実施することもできる。
【００３５】
【実施例】
成形時における粉末化粧料のバルク嵩密度と圧縮成形後の固形粉末化粧料の粉取れ量との間に相関関係があることを実証する試験、及び本発明の成形方法によって粉取れ量に関する高い工程能力が得られることを実証する試験を行った。
【００３６】
［バルク嵩密度と粉取れ量との相関関係］
圧縮成形前の混合バルクの物性のバラツキは混合条件のバラツキと考え、混合時間を３分、４分、５分と変えてバルクを作製した。製品であるレイシャスパウダーファンデーションを用いた。このバルクを一定成形条件下で圧縮成形を行い、各サンプルの粉取れ量と圧縮成形前のバルクの嵩密度を測定した。粉取れ量は前述の段落〔００１２〕の測定器を用いて行い、バルク嵩密度は株式会社セイシン企業製の粉体物性測定器マルチテスターＭＴ‐１０００を用いて測定した。計測結果を表１に示すと共に、バルク嵩密度と粉取れ量との相関関係を示すグラフを図２に示す。
【００３７】
【表１】
2005015392.tif 000003
【００３８】
表１及び図２に示す計測結果から、バルク嵩密度と粉取れ量との間には、相関係数がｒ＝１．０程度の強い相関関係があることが判明する。
【００３９】
［粉取れ量に関する工程能力］
圧縮成形直後の固形粉末化粧料の実測重量を計測して算出した平均重量を、バルクの投入及び圧縮を次に行う成形用凹部にフィ−ドバックして、上方プレス体又は下方プレス体の位置制御を行いつつ固形粉末化粧料を連続形成してゆく本発明の成形方法において、バルクロットの変更前と変更後における粉取れ量のバラツキの程度を測定した。測定結果を図３（ａ）に示す。
【００４０】
圧縮成形直後の固形粉末化粧料の実測重量を計測してフィードバックすることなく、サンプリングした固形粉末化粧料に基づいて圧縮荷重を制御するようにした従来の成形方法において、バルクロットの変更前と変更後における粉取れ量のバラツキの程度を測定した。測定結果を図３（ｂ）に示す。
【００４１】
図３（ａ）及び（ｂ）に示す測定結果から、従来の成形方法によれば、バルクロットの変更前と変更後では粉取れ量にバラツキが生じやすく、その工程能力はＣｐｋ＝０．５９程度と不足しているのに対し、本発明の粉末化粧料の成形方法によれば、バルクロットの変更前と変更後では粉取れ量にバラツキが少なく、Ｃｐｋ＝１．４８程度の十分な工程能力が得られることが判明する。
【００４２】
【発明の効果】
本発明の粉末化粧料の成形方法及び成形装置によれば、粉とれ量にバラツキの少ない仕上がり性の良好な多数の固形粉末化粧料を安定して製造してゆくことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係る加圧成形装置の構成を説明するシステム構成図である。
【図２】バルク嵩密度と粉取れ量との相関関係を示すチャートである。
【図３】（ａ）は本発明の成形方法による粉取れ量の工程能力を示すチャート、（ｂ）は従来の成形方法による粉取れ量の工程能力を示すチャートである。
【符号の説明】
１０  粉末化粧料の成形装置
１１  バルク（粉体とバインダー剤とを含む粉末化粧料の混合物）
１２  薄底容器（化粧料容器）
１３  成形用凹部
１４  上杵（上方プレス体）
１５  下杵（下方プレス体）
１６  固形粉末化粧料
１７  重量計測手段
１８  深さ制御手段
１９  ＰＬＣ（算出手段）
２０  深さ計測手段
２１  移動制御手段
２２  テーブル
２５  サーボモータ
２６  上下駆動機構
２９  ネジロッド
３０  重量調整板
３１  重量調整板のロッド穴
３２  ロードセル
３３  第２サーボモータ
３４  第２ネジロッド
３５  操作パネル
【図１】
2005015392.tif 000004
【図２】
2005015392.tif 000005
【図３】
2005015392.tif 000006