(57)【要約】【課題】亜鉛浸出残渣からＣuおよびＩnを同時に高い回収率で回収することのできる処理方法を提供する。【解決手段】[1] 亜鉛浸出残渣をＳＯ2ガスを導入した加圧容器中で硫酸含有水溶液とともに攪拌することにより６０分以上浸出処理する工程（ＳＯ2浸出工程）、[2] ＳＯ2浸出工程で得られたスラリーをＯ2ガスを導入した加圧容器中で攪拌することにより１０分以上浸出処理する工程（Ｏ2浸出工程）、[3] Ｏ2浸出工程で得られたスラリーを濾過する工程、を有する亜鉛浸出残渣の処理方法。および、[4] 上記ＳＯ2浸出後に濾過した残渣に対し、硫酸濃度１０〜１７０ｇ／Ｌの水溶液中での攪拌洗浄を行う工程（酸洗浄工程）、[5] 酸洗浄工程で得られたスラリーを濾過する工程、を有する亜鉛浸出残渣の処理方法。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
亜鉛精鉱を焙焼したのち硫酸浸出することにより得られた「亜鉛浸出残渣」から有価金属を回収する処理において、
[1] 前記亜鉛浸出残渣をＳＯ2ガスを導入した加圧容器中で硫酸含有水溶液とともに攪拌することにより６０分以上浸出処理する工程（ＳＯ2浸出工程）、
[2] ＳＯ2浸出工程で得られたスラリーをＯ2ガスを導入した加圧容器中で攪拌することにより１０分以上浸出処理する工程（Ｏ2浸出工程）、
[3] Ｏ2浸出工程で得られたスラリーを濾過する工程、
を有する亜鉛浸出残渣の処理方法。
【請求項２】
前記[1]のＳＯ2浸出工程を、加圧容器中のＳＯ2ガスの分圧：０.１〜０.３ＭＰa、温度：９０〜１３０℃、浸出時間：６０〜３００分の条件で行う請求項１に記載の亜鉛浸出残渣の処理方法。
【請求項３】
前記[2]のＯ2浸出工程を、加圧容器中のＯ2ガスの分圧：０.１〜０.５ＭＰa、温度：９０〜１３０℃、浸出時間：１０〜１８０分の条件で行う請求項１に記載の亜鉛浸出残渣の処理方法。
【請求項４】
亜鉛精鉱を焙焼したのち硫酸浸出することにより得られた「亜鉛浸出残渣」から有価金属を回収する処理において、
[4] 前記亜鉛浸出残渣に少なくともＳＯ2ガスを用いた加圧下での浸出処理を施した後の残渣に対し、硫酸濃度１０〜１７０ｇ／Ｌの水溶液中での攪拌洗浄を行う工程（酸洗浄工程）、
[5] 酸洗浄工程で得られたスラリーを濾過する工程、
を有する亜鉛浸出残渣の処理方法。
【請求項５】
前記[4]の酸洗浄工程において、酸化剤となるＭn含有物質を添加して攪拌洗浄を行う請求項４に記載の亜鉛浸出残渣の処理方法。
【請求項６】
前記[4]の酸洗浄工程において、硫酸濃度１００〜１７０ｇ／Ｌの高酸水溶液を用いて酸洗浄を行う請求項４に記載の亜鉛浸出残渣の処理方法。
【請求項７】
前記[4]の酸洗浄工程を、温度：５０〜１００℃、時間：２０〜１８０分の条件で行う請求項４に記載の亜鉛浸出残渣の処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、湿式亜鉛製錬プロセスにおける「亜鉛浸出残渣」から有価金属を回収して「鉛銀残渣」を得るための処理方法であって、特に、ＣuとＩnの回収率を同時に向上させる方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
湿式亜鉛製錬においては、ＺnＳ主体の亜鉛精鉱を焙焼して酸に可溶のＺnＯの形態に変え、これを硫酸で浸出し、得られたＺnリッチの浸出液は電解工程に供される。一方、硫酸浸出で生じた残渣（ここでは「亜鉛浸出残渣」と呼んでいる）はＺn，Ｆe，レアメタル等の有価金属を回収する処理に供され、これらの有価金属品位を低減した残渣が「鉛銀残渣」として鉛原料に利用される。
【０００３】
図１に、従来から行われているヘマタイト法を用いた亜鉛浸出残渣の処理プロセスの一例を示す。ヘマタイト法は、大きく分けて２次浸出，１段中和，脱砒，２段中和，脱鉄の５工程からなる。図１の処理プロセスでは、硫酸浸出で生じた亜鉛浸出残渣は、まずＳＯ2浸出工程に供される。すなわち、亜鉛浸出残渣に電解尾液（硫酸含有水溶液）を加えてスラリーとし、これをＳＯ2ガスの存在する加圧容器中で浸出処理したのち濾過する。このＳＯ2浸出工程がヘマタイト法における２次浸出の工程に相当する。浸出液中にＺn，Ｆe，Ｃu，Ｉn，Ｇa等の有価金属が回収され、この液はヘマタイト法の１段中和以降の工程に供され処理される。一方、ＳＯ2浸出工程の残渣（ここでは「未洗浄残渣」と呼ぶ）は、水を加えて攪拌洗浄する「リパルプ洗浄」にかけられたのち濾過され、その濾液には有価金属がさらに回収される。リパルプ洗浄・濾過は複数回繰り返して行われることもある。洗浄後の残渣（鉛銀残渣）は、鉛原料として利用される。
【０００４】
【特許文献１】特開昭５６−１６４０１８号公報
【特許文献２】特開平７−６２４５４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記従来の亜鉛浸出残渣の処理プロセスは、ＳＯ2を用いた加圧浸出を採用することによって、酸浸出では回収できない金属分を浸出回収可能としている点で非常に有効である。しかし、以下のような問題点を抱えている。
i) 鉛原料として出荷する鉛銀残渣中にはレアメタルがまだ１０〜１５％程度含まれており、中でもＩnのロスが大きい。
ii) ＳＯ2を用いた加圧浸出（ヘマタイト法の２次浸出に相当）において有価金属の回収率を高めるために長時間浸出すると、銅の回収率が逆に低下するという現象が起こる。銅の回収率が低いときには、ヘマタイト法の脱砒工程で脱砒の効率が低下する。
iii) また、銅の回収率が低いと鉛銀残渣は銅品位が高くなり、これを鉛製錬の電気炉に投入するには、銅と鉛を選鉱するための前処理工程が必要となる。
【０００６】
つまり、亜鉛浸出残渣から鉛銀残渣を得る過程において、Ｃuとレアメタル（特にＩn）とを同時に高い回収率で浸出回収する新たな処理方法を開発することが課題となっている。本発明はこの課題を解決することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
発明者らの詳細な検討の結果、図１に示した従来の亜鉛浸出残渣の処理方法をベースとして、以下に示す手法（Ａ）あるいは手法（Ｂ）を採用することが上記課題を解決する上で極めて有効であることがわかった。これらを同時に採用してもよい。
（Ａ）ヘマタイト法の２次浸出工程において、ＣuとＩnの回収率を同時に高める手法。これは、従来と同じようにＳＯ2ガスを用いた加圧浸出を行った後、さらにＯ2ガスを用いた加圧浸出を新たに行うことによって実現できる。
（Ｂ）ＳＯ2ガスによる加圧浸出を経た後の残渣（すなわち既に有価金属の大部分が回収除去されている残渣、例えば図１の未洗浄残渣）に処理を加えることでＣuとＩnを効率的に回収する手法。これは、最終的な洗浄前の段階で硫酸含有水溶液による酸洗浄をかけることによって実現できる。その際、特にフリーの硫酸濃度が１００ｇ／Ｌ（リットル）以上の高酸で処理することが効果的であることがわかった。さらに、酸化剤となるＭn含有物質を添加して酸洗浄するとＣuの回収率が飛躍的に向上することがわかった。
本発明はこれらの知見に基づいて完成したものである。
【０００８】
上記手法（Ａ）を採用した処理方法としては、亜鉛精鉱を焙焼したのち硫酸浸出することにより得られた「亜鉛浸出残渣」から有価金属を回収する処理において、
[1] 前記亜鉛浸出残渣をＳＯ2ガスを導入した加圧容器中で硫酸含有水溶液とともに攪拌することにより６０分以上浸出処理する工程（ＳＯ2浸出工程）、
[2] ＳＯ2浸出工程で得られたスラリーをＯ2ガスを導入した加圧容器中で攪拌することにより１０分以上浸出処理する工程（Ｏ2浸出工程）、
[3] Ｏ2浸出工程で得られたスラリーを濾過する工程、
を有する亜鉛浸出残渣の処理方法が提供される。
【０００９】
この処理方法において、特に、前記[1]のＳＯ2浸出工程を、加圧容器中のＳＯ2ガスの分圧：０.１〜０.３ＭＰa、温度：９０〜１３０℃、浸出時間：６０〜３００分の条件で行うもの、あるいはまた、前記[2]のＯ2浸出工程を、加圧容器中のＯ2ガスの分圧０.１〜０.５ＭＰa、温度：９０〜１３０℃、浸出時間：１０〜１８０分の条件で行うものが提供される。
【００１０】
他方、上記手法（Ｂ）を採用した処理方法としては、亜鉛精鉱を焙焼したのち硫酸浸出することにより得られた「亜鉛浸出残渣」から有価金属を回収する処理において、
[4] 前記亜鉛浸出残渣に少なくともＳＯ2ガスを用いた加圧下での浸出処理を施した後の残渣に対し、硫酸濃度１０〜１７０ｇ／Ｌの水溶液中での攪拌洗浄を行う工程（酸洗浄工程）、
[5] 酸洗浄工程で得られたスラリーを濾過する工程、を有する亜鉛浸出残渣の処理方法が提供される。
【００１１】
この場合、特に、前記[4]の酸洗浄工程において、酸化剤となるＭn含有物質を添加して攪拌洗浄を行う処理方法が提供される。また、前記[4]の酸洗浄工程において、特に硫酸濃度１００〜１７０ｇ／Ｌの高酸水溶液を用いて酸洗浄を行うもの、あるいはまた、前記[4]の酸洗浄工程を、温度：５０〜１００℃、時間：２０〜１８０分の条件で行うものが提供される。
【発明の効果】
【００１２】
本発明は以下のようなメリットを有する。
a) 亜鉛浸出残渣から、ＣuとＩn等のレアメタルを同時に高い回収率で回収することが可能になった。これによりＣu品位の低い鉛銀残渣を鉛製錬工場に出荷することができ、鉛製錬前の選鉱負荷が軽減される。また、鉛銀残渣中へのＩnのロスが減少し、Ｉnの有効利用に寄与できる。
b) 上記手法（Ａ）によると、浸出液中へのＣuの回収率が大幅に向上するので、ヘマタイト法に沿った処理プロセスにおいて脱砒効率の向上が図れる。
c) 上記手法（Ｂ）は、従来のライン構成を用いて実施できるので、実施化が比較的容易である。また、酸浸出の濾液は上工程（ヘマタイト法の２次浸出工程）に戻すことができるので、クローズド・サーキットが維持できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明の被処理材料は、湿式亜鉛製錬の硫酸浸出・濾過工程で生じる「亜鉛浸出残渣」である。この残渣中にはＺnおよびＦeがそれぞれ２０質量％程度、Ｐbが５〜１０質量％程度、Ｃuが０.５〜１質量％程度含まれており、レアメタルとしてはＩnが１０００〜２０００ｐｐｍ程度、Ｇaが３００〜５００ｐｐｍ程度含まれている。
【００１４】
〔手法（Ａ）について〕
図２に、前記手法（Ａ）を適用した本発明の亜鉛浸出残渣の処理プロセスの一例を示す。まず、従来プロセスと同様に、亜鉛浸出残渣に硫酸含有水溶液を加えてスラリーとし、これをＳＯ2ガスを導入した加圧容器中で攪拌することにより６０分以上浸出処理する（ＳＯ2浸出工程）。その際、加圧容器中のＳＯ2ガス分圧：０.１〜０.３ＭＰa、温度：９０〜１３０℃、浸出時間：６０〜３００分の条件範囲で浸出を行うことが望ましい。加圧容器中のガスはＳＯ2ガスに置換する。加圧容器中に占める気相の体積は２５体積％以下とすることが望ましく、浸出時の気相の全圧は０.２〜０.４ＭＰaとすることが望ましい。また、使用する硫酸含有水溶液は、硫酸濃度が１８０〜２００ｇ／Ｌのものが望ましく、スラリーのパルプデンシティー（ＰＤ；スラリー１Ｌ中に含まれる固体分の質量）は２００〜４００ｇ／Ｌに調整することが望ましい。
【００１５】
このＳＯ2浸出工程では、Ｚnは主としてＺnＳＯ4の形で、Ｆeは主としてＦeＳＯ4の形で浸出液中に回収される。ＺnおよびＦeの回収率は９５％以上とすることができる。ＣuやＩnは主としてＺnＳＯ4の中に取り込まれた状態で浸出液中に回収される。ただし、この場合、Ｉnの回収率は９２％程度とＺnやＦeに比べ低い。また、Ｃuの回収率は浸出時間が長くなると急激に低下し、通常、３０％程度の低い回収率となる。Ｃuの回収率低下は焙焼工程で残留したＺnＳ等の硫化鉱物の存在が原因しているものと考えられる。
【００１６】
従来はこのＳＯ2浸出工程で得られた浸出液はヘマタイト法に沿って処理され、浸出残渣の方はリパルプ洗浄されたのち鉛銀残渣として出荷されていた（図１）。
これに対し、本発明の手法（Ａ）では、上記ＳＯ2浸出終了後のスラリー（残渣と浸出液の混合物）を、引き続きＯ2ガスを導入した加圧容器中で攪拌することにより１０分以上浸出処理する（Ｏ2浸出工程）。つまり、ＳＯ2加圧浸出とＯ2加圧浸出を組み合わせた複合加圧浸出を行うのである。Ｏ2浸出工程を、ＳＯ2浸出工程と同じ加圧容器中で実施する場合は、ＳＯ2ガスをＯ2ガスで置換してから行うことができる。また、ＳＯ2浸出後のスラリーを別の加圧容器に移してＯ2浸出を行ってもよい。
【００１７】
Ｏ2浸出工程では、加圧容器中のＯ2ガスの分圧：０.１〜０.５ＭＰa、温度：９０〜１３０℃、浸出時間：１０〜１８０分の条件で行うことが好ましい。Ｏ2ガスの分圧が０.５ＭＰaを超えるとヘマタイトが生成しやすくなり、好ましくない。一層好ましいＯ2浸出条件は、加圧容器中のＯ2ガスの分圧：０.１〜０.３ＭＰa、温度：１００〜１２０℃、浸出時間：６０〜１５０分である。容器中には大気が存在していても構わない。加圧容器中に占める気相の体積は２５体積％以下とすることが望ましく、浸出時の気相の全圧は０.２〜０.４ＭＰaとすることが望ましい。
【００１８】
Ｏ2浸出工程では、ＳＯ2浸出後にＺnＯ・Ｆe2Ｏ3中に残留したＣu，Ｉn等を、主としてＺnＳＯ4中に取り込まれた形で効率的に回収することができる。「ＳＯ2浸出＋Ｏ2浸出」からなる複合加圧浸出によれば、Ｚn，Ｆe，Ｃu，Ｉnとも９８％以上の高回収率を実現することができる。従来のＳＯ2浸出だけの場合と比べ、Ｃuの回収率が飛躍的に向上し、Ｉnの回収率も大幅に向上する点が、この複合加圧浸出の大きな特長である。
【００１９】
複合加圧浸出後のスラリーを濾過して得られた残渣（未洗浄残渣）は、既にＣuやＩnが十分に除去されているので、リパルプ洗浄・濾過を１回または複数回行ったのち、鉛銀残渣として出荷すればよい。この鉛銀残渣はＣu品位の低いため、特別な選鉱工程を経ずに鉛原料として利用できる。
【００２０】
なお、ＳＯ2浸出工程後の浸出液中の鉄はＦeＳＯ4としてＦe2+の状態で存在しているが、Ｏ2浸出工程を経ると酸化されてＦe3+の状態になる。このため、Ｏ2浸出工程の濾液をヘマタイト法に沿った１段中和工程に進めるには、ＳＯ2ガス，チオ硫酸塩等の還元剤を用いてＦe3+をＦe2+に還元しておくことが望ましい。
【００２１】
〔手法（Ｂ）について〕
図３に、前記手法（Ｂ）を適用した本発明の亜鉛浸出残渣の処理プロセスの一例を示す。この手法は、ヘマタイト法の２次浸出工程において従来のＳＯ2浸出のみを行った残渣（すなわち、ＣuやＩnがまだ十分に除去されていない残渣）に対して適用することが効果的である。ＳＯ2浸出では先述のようにＣuの回収率低下が起こりやすく、またＩnの回収率もＦeなどに比較して低いために、ＳＯ2浸出後の残渣にはまだＣuが１〜２％程度、Ｉnも３００〜７００ｐｐｍ程度含まれている。手法（Ｂ）によればＳＯ2浸出後の残渣（例えば未洗浄残渣）に酸洗浄を施すことで、単なるリパルプ洗浄・濾過だけの場合に比べ、Ｃu，Ｉnの回収率を大きく向上させることができる。最終的な鉛銀残渣の品位で比べると前記手法（Ａ）より多少ＣuやＩnの含有量は多くなるが、簡単な方法で大幅な品位低下を実現できる点で手法（Ｂ）の実用価値は高い。
【００２２】
具体的な方法としては、例えばＳＯ2浸出工程で得られたスラリーを濾過した残渣（未洗浄残渣）を、硫酸濃度１０〜１７０ｇ／Ｌの水溶液中で攪拌洗浄した後、濾過する。硫酸濃度が１０ｇ／Ｌ未満だとＣu，Ｉnの回収率は単なるリパルプ洗浄・濾過の場合と大差ない。酸濃度が高くなるほどＣu，Ｉnの回収率は向上し、硫酸濃度３５ｇ／Ｌ以上とすることが好ましく、特に硫酸濃度１００ｇ／Ｌ以上の高酸を用いることが一層好ましい。このような高酸として亜鉛の電解尾液が利用できるというメリットもある。ただし、硫酸濃度の上限は１７０ｇ／Ｌ程度とするのがよい。それを超えても酸濃度上昇に見合った回収率の向上効果は期待できない。この酸洗浄の温度は５０〜１００℃が望ましく、洗浄時間は２０〜１８０分程度の範囲で行えばよい。
なお、上工程のＳＯ2浸出は、前述の手法（Ａ）において説明したＳＯ2浸出工程の条件が採用できる。
【００２３】
発明者らは、この酸洗浄を行う際、酸化剤として作用するＭn含有物質を添加すると、特にＣuの回収率が飛躍的に向上することを知見した。このようなＭn含有物質としては、亜鉛製錬の電解工程で発生する電解殿物を利用することができる。また、過マンガン酸塩を添加してもよい。
【００２４】
電解殿物の場合、ＭnはＭnＯ2の状態で存在し、このＭnＯ2が酸化剤として下記〈１〉式に示すカソード反応を生じる。過マンガン酸カリウムの場合は、下記〈２〉式となる。
ＭnＯ2＋２Ｈ2ＳＯ4＋２ｅ- → ＭnＳＯ4＋２Ｈ2Ｏ＋ＳＯ42-  ……〈１〉
ＭnＯ4-＋４Ｈ2ＳＯ4＋５ｅ- → ＭnＳＯ4＋４Ｈ2Ｏ＋３ＳＯ42-  ……〈２〉
一方、残渣中のＣuは硫化銅の形で存在しており、下記〈３〉式に示すアノード反応を生じ、〈１〉式あるいは〈２〉式のカソード反応との組み合わせでＣuの酸化および溶解が促進されると考えられる。
ＣuＳ → Ｃu2+＋Ｓ0＋２ｅ-  ……〈３〉
Ｍn含有物質の添加量は、Ｃuとの反応当量以上とすることが好ましい。
【実施例１】
【００２５】
〔手法（Ａ）〕
被処理材料として表１に示す品位の亜鉛浸出残渣を用いた。
【表１】
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【００２６】
この亜鉛浸出残渣をアトライターで粉砕したのち、硫酸含有水溶液に混合してＰＤ３５１ｇ／Ｌのスラリーとした。使用した硫酸含有水溶液は電解亜鉛浴の電解尾液（硫酸濃度約１８０〜２００ｇ／Ｌ）に浸出後の最終硫酸濃度が約３０ｇ／Ｌとなるように濃硫酸を調製液として加えた硫酸溶液である。このスラリーをオートクレーブ中においてＳＯ2ガス存在下で攪拌することにより浸出処理した。浸出条件は、温度１１０℃、時間１８０分、容器中の気相の体積率約２５体積％以下、ＳＯ2ガス分圧０.２ＭＰa、全圧約０.３ＭＰa、攪拌速度６００ｒｐｍとした。気相はＳＯ2ガス雰囲気である。
なお、浸出率の経時変化を調べるために３０分ごとにスラリーをサンプリングした。
サンプリングしたスラリーを濾過し、浸出時間ごとの有価金属回収率を調べた。その結果を表２に示す。表２中には１８０分浸出後の残渣の品位も示した。
【００２７】
【表２】
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【００２８】
表２からわかるように、一般的にＳＯ2浸出時間の経過とともに有価金属の回収率は向上するが、Ｃuだけは異なる挙動を示した。すなわち、Ｃuの回収率は他の金属よりも早く１００％近くまで達するが、その後、急激に低下する。これは前述のように焙焼工程で残留したＦeＳ等の硫化鉱物の存在が原因していると考えられる。Ｃuの回収率が最大に達した時点では、他の有価金属の回収率がまだ十分高くなっていないので、この時点でＳＯ2浸出を終了することは得策でない。したがって、この実施例では１８０分まで浸出を行った。その結果、ＺnおよびＦeの回収率は十分に高いものとなったが、Ｃuの回収率は３０％程度と低い。また、Ｉnの回収率もＺnやＦeに比べ低い。
【００２９】
次に、上記ＳＯ2浸出工程で得たスラリー（１８０分浸出後、濾過していないもの）を同じオートクレーブ中でＯ2加圧浸出に供した。容器中に残留するＳＯ2ガスはＯ2ガス導入により置換した。Ｏ2浸出の条件は、温度１００℃、時間１２０分、容器中の気相の体積率約２５体積％以下、Ｏ2ガス分圧０.２ＭＰa、攪拌速度６００ｒｐｍとした。
Ｏ2加圧浸出後のスラリーを濾過し、得られた残渣の品位を調べた。そしてＯ2加圧浸出後における有価金属の回収率（表１の亜鉛浸出残渣を基準とした値）を求めた。その結果を表３に示す。
【００３０】
【表３】
2005256117.tif 000005
【００３１】
表３からわかるように、ＳＯ2加圧浸出とＯ2加圧浸出を組み合わせた複合加圧浸出により、ＣuおよびＩnの回収率を同時に飛躍的に向上させることができた。Ｚn等の他の有価金属の回収率もさらに向上した。
【実施例２】
【００３２】
〔手法（Ｂ）〕
被処理材料として表２に示す１８０分ＳＯ2加圧浸出後の残渣（未洗浄残渣）を用いた。この残渣を通常のリパルプ洗浄に使用している容器中で水の代わりに硫酸含有水溶液を加えて攪拌することにより酸洗浄を実施した。洗浄条件は、洗浄液の硫酸濃度０〜１５０ｇ／Ｌ、温度７０℃、時間１２０分、ＰＤ４５０ｇ／Ｌとした。なお、一部の例では酸化剤として表４に示す品位の電解殿物（ＭnＯ2含有）を被処理材中のＣuがＣu2+に酸化されるに必要な量だけ添加して攪拌洗浄した。酸洗浄した後、濾過を行った。この酸洗浄・濾過工程を１回行ったときの有価金属回収率（表２の１８０分ＳＯ2加圧浸出後の残渣を基準とした値）を求めた。その結果を表５に示す。
なお、硫酸濃度０のものは水洗浄を行った比較例である。また、硫酸濃度１５０ｇ／Ｌのものは電解亜鉛浴の電解尾液に硫酸を加えたもの、他は水に硫酸を加えて調製したものである。
【００３３】
【表４】
2005256117.tif 000006
【００３４】
【表５】
2005256117.tif 000007
【００３５】
表５からわかるように、酸洗浄を行うと、単なる水洗浄（比較例）の場合に比べ、ＣuおよびＩnの回収率を向上させることが可能になる。この場合、酸濃度を高めると効果が増す。また、酸化剤としてＭn含有物質を添加すると、酸濃度をあまり高くしなくても、特にＣuの回収率を顕著に向上できることが実証された。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】従来の亜鉛浸出残渣の処理プロセスの一例を示すフロー図。
【図２】本発明の手法（Ａ）を採用した亜鉛浸出残渣の処理プロセスの一例を示すフロー図。
【図３】本発明の手法（Ｂ）を採用した亜鉛浸出残渣の処理プロセスの一例を示すフロー図。
【図１】
2005256117.tif 000008
【図２】
2005256117.tif 000009
【図３】
2005256117.tif 000010