(57)【要約】【課題】品質及び金属光沢に優れた微細な模様を有する時計用文字板と、それを効率良く製造することができる製造方法を提供することにある。【解決手段】この時計用文字板は、プラスチック基板２と金属基板４とを固着して外形及び穴をプレス加工で形成したものである。その製造方法は、模様形成したプラスチック基板２を形成し、プラスチック基板２に金属基板４を固着し、金属基板４が固着されたプラスチック基板２に諸穴を形成する工程からなる。この時計用文字板は、金属製文字板と同等の強度を有し、プラスチック基板２が残留応力により経時変形することを防止することができる。また、外径や小穴の形状及び寸法を精度良く形成することができる。また、文字板の足１０を電気溶接等の方法で形成することが可能となる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に模様を有するプラスチック基板と、
該プラスチック基板の裏面に固着される金属基板と、からなり、
前記プラスチック基板と金属基板は固着された状態で外形及び諸穴がプレス加工にて形成されていることを特徴とする時計用文字板の構造。
【請求項２】
表面に模様が形成されたプラスチック基板を形成する工程と、
前記プラスチック基板の裏面に金属基板を固着する工程と、
前記プラスチック基板の表面に金属被膜を形成する工程と、
前記プラスチック基板に諸穴を形成する工程と、
を含むことを特徴とする時計用文字板の製造方法。
【請求項３】
表面に模様が形成されたプラスチック基板を形成する工程と、
前記プラスチック基板の裏面に金属基板を固着する工程と、
前記プラスチック基板に諸穴を形成する工程と、
前記プラスチック基板の表面に金属被膜を形成する工程と、を含むことを特徴とする時計用文字板の製造方法。
【請求項４】
前記諸穴を形成する工程は、前記固着されたプラスチック基板と金属基板にプレス加工を施すことによりなされることを特徴とする請求項２又は３記載の時計用文字板の製造方法。
【請求項５】
前記固着されたプラスチック基板と金属基板にプレス加工を施すことにより、前記諸穴を形成すると共に前記プラスチック基板の外形を抜き加工して形成することを特徴とする請求項４記載の時計用文字板の製造方法。
【請求項６】
前記プラスチック基板は、シクロ・オレフィン・ポリマー系樹脂からなることを特徴とする請求項２乃至５の一つに記載の時計用文字板の製造方法。
【請求項７】
前記プラスチック基板と金属基板は、紫外線硬化接着剤で接着されることを特徴とする請求項２乃至５の一つに記載の時計用文字板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、微細な模様を有し且つ品質の良い文字板を少ロットでも効率良く製造することが可能な時計用文字板の構造及び製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、模様を形成すると、時計用文字板の装飾性と高級感が高まり、商品価値を高めることができると考えられており、このため、時計用文字板の表面には様々な模様が形成されている。なかでも、金属光沢を有する微細な模様が形成された時計用文字板は高級感があり、市場からの要求も多かった。
【０００３】
従来、表面に金属光沢を有する微細な模様が形成された文字板を製造する場合、射出成形により金型内面の模様をプラスチック板の表面に転写形成し、そのプラスチック板の表面に金属蒸着膜を形成し、更にその上に厚メッキを施すことで電鋳層を形成し、この電鋳層をプラスチック板から剥離して表面仕上げすることにより、模様が転写された電鋳層をベースとする時計用文字板を形成していた。
【０００４】
上記のような厚メッキによる時計用文字板の製造方法においては、電鋳層の形成に時間がかかり、製造効率の低下をまねき、コスト高となっていた。そこで、射出成形により表面に模様を転写したプラスチック基板を形成し、その表面に金属蒸着膜と金属メッキ層を順次形成して、プラスチック基板ごと時計用文字板として完成させる製造方法が提案された（特許文献１参照）。
【０００５】
【特許文献１】
特開２００２−１６２４８１号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来技術のように、模様が形成されたプラスチック基板の表面に金属メッキ層を形成することで時計用文字板を製造すると、金属光沢を有する微細な模様が形成された時計用文字板を効率良く、安価に製造することができる。しかしながら、この製造方法を提案した本願出願人のその後の研究により、実際の商品を製造するには解決困難な問題がいくつか存在することが判明した。
【０００７】
第１の問題点は次のようなものであった。上記従来技術では、ポリカーボネイト等の樹脂を射出成形することによりプラスチック基板を成形しているが、その際に時計用文字板を時計用ムーブメントに取付固定する２本の足も一体に成形する構成となっていた。しかし、実際に足までプラスチック基板と共に一体に成形すると、品質の低下をまねくことがあった。即ち、通常、時計用文字板の厚みは０．５ｍｍ以下に設定することが求められている。このため、時計用文字板として使用されるプラスチック基板の厚みもＭａｘ０．５ｍｍ程度に設定され、成形樹脂としては比較的薄いディスク状の板材となっている。このように薄いプラスチック基板の裏面に外径が０．６〜０．７ｍｍの棒状形状を有する足を一体成形すると、足が形成された部分に相対するプラスチック基板の表面に、通称「ヒケ」と呼ばれる窪みが発生する。樹脂成形では、高温の液状樹脂を高圧で金型内に注入し、冷却して固形樹脂成形物を得るが、この成形過程で樹脂が収縮する。その際、足部分の収縮によってその直上部分が引っ張られ、足に相対する表面に窪みが発生する。プラスチック基板の厚みを２ｍｍ以上に設定することが許容されるならば、上記のような「ヒケ」の発生を防ぐことができるが、時計用文字板としては０．５ｍｍ以下に設定することが求められるため、「ヒケ」の発生を防ぐことは極めて困難であった。
【０００８】
また、第２の問題点は次のようなものであった。上記従来技術のようにプラスチック基板の表面に微細な凹凸模様を形成し、且つその模様上に金属被膜を形成して貴金属のような外観及び質感を有する時計用文字板を形成する場合、プラスチック基板の材質の選定が極めて難しい。即ち、従来技術のように、プラスチック基板の材質としてポリカーボネイト樹脂を選定すると、金型に形成された複雑な装飾模様を忠実に転写することは可能であるが、金属被膜との密着性が悪く、金属被膜の剥れ等が生じて複雑な模様をなぞるように形成することができず、実用化が困難であった。また、ＡＢＳ樹脂を選定すると、金属被膜との密着性は良好であるが、金型に形成された複雑な模様を転写する成形品質（以下「転写率」という）が低下し、微細で複雑な模様形成が難しくなる。このように、時計用文字板の形成に必要な条件を満たす樹脂材料の選定が必要であった。
【０００９】
また、第３の問題点は次のようなものであった。通常、時計用文字板として使用するためには０．５ｍｍ以下にプラスチック基板の厚みを設定することが必要であったが、このように設定すると、成形時の残留応力や、プラスチック基板の表面に形成する金属被膜の膨張等の影響により、文字板が湾曲変形することがあり、これを解決することが必要であった。
【００１０】
また、第４の問題点は次のようなものであった。一般に、腕時計は、サイズも含めた外観デザインに関して、顧客の広範な要求に応えることが必要なものであるため、今日では多種少量生産商品となっている。例えば、１ロット当たり１，０００個以内で生産することが稀ではない。また、女性用と男性用では、時計のサイズ、即ち文字板のサイズも異なり、種類は更に増えることになる。このように現在では様々なサイズ及び外形形状が異なるデザインの文字板を使用しなければならないが、文字板の裏面に設けられる足の形成位置もサイズやデザインに合わせて変更することが必要になる。前記従来技術においては、文字板の足を、文字板本体と共に射出成形時に形成しているため、足の位置を変更するだけでも成形用金型まで変更しなければならなかった。このため、文字板のサイズやデザインに合わせて自由な位置に設けることが必要な文字板の足を、成形用金型で固定的に位置を設定する製造方法では、金型の償却費を考慮すると非常に高価になるという問題があった。
【００１１】
また、第５の問題点は次のようなものであった。文字板成形時に、微細で複雑な模様を金型から文字板表面に忠実に転写させるには、成形性に優れた樹脂材料、具体的な指標として、樹脂材料のガラス転位点温度（樹脂が軟化し始める温度）が約１００度以下のものを選択することが好ましい。しかしながら、ガラス転位点温度が低い樹脂を使用すると、腕時計として使用した場合の使用環境を考慮した耐環境性、特に耐熱性に問題が生じ、腕時計として使用することができないことがある。このため、材料の選定には模様の転写率と共に腕時計の使用環境を考慮しなければならないという問題があった。
【００１２】
また、上記樹脂材料に関しては、次のような問題点もある。即ち、樹脂を射出成形することにより形成された文字板は、内部に残留応力を蓄えている。このため、射出成形による文字板は、金属や、樹脂板材をプレス抜きすることにより形成された文字板と比較すると、長期間経過すると変形が発生し易い。従って、前述したように温度変化による変形が少ないことだけでなく、長期間変形し難い樹脂材料を選択することが求められるという問題があった。
【００１３】
更に、上記樹脂材料に関しては、次のような問題もある。即ち、前述した従来技術は、成形したプラスチック基板の表面に、蒸着等のメタライジング手法により金属薄膜を形成し、この金属薄膜を導電膜として電解メッキによりメッキ層を形成するものである。従って、樹脂材料には、メタライジングによる金属薄膜の形成が容易なものを選定することが必要であるが、この特性だけでなく前述したガラス転位点温度、転写率及び線膨張係数などの諸特性においても、時計用文字板として要求されるレベルに達するものを選定することが求められるという問題があった。
【００１４】
本発明は、上記従来技術の課題に鑑みなされたもので、品質の良い、金属光沢のある微細な模様を有する時計用文字板を提供すると共に、それを実際に製造可能にし、更に少ロットでも効率良く製造することができる時計用文字板の製造方法を提供するものである。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明の時計用文字板は、請求項１に示すように、表面に模様を有するプラスチック基板と、該プラスチック基板の裏面に固着される金属基板と、からなり、前記プラスチック基板と金属基板は固着された状態で外形及び諸穴がプレス加工にて形成されている。一方、本発明の時計用文字板の製造方法は、請求項２に示すように、表面に模様が形成されたプラスチック基板を形成する工程と、前記プラスチック基板の裏面に金属基板を固着する工程と、前記プラスチック基板の表面に金属被膜を形成する工程と、前記プラスチック基板に諸穴を形成する工程と、を含んでいる。また、本発明の時計用文字板の製造方法は、請求項３に示すように、表面に模様が形成されたプラスチック基板を形成する工程と、前記プラスチック基板の裏面に金属基板を固着する工程と、前記プラスチック基板に諸穴を形成する工程と、前記プラスチック基板の表面に金属被膜を形成する工程と、を含んでいる。また、請求項４に示すように、この時計用文字板の製造方法における前記諸穴を形成する工程は、前記固着されたプラスチック基板と金属基板にプレス加工を施すことによりなされる。また、請求項５に示すように、この時計用文字板の製造方法においては、前記固着されたプラスチック基板と金属基板にプレス加工を施すことにより、前記諸穴を形成すると共に前記プラスチック基板の外形を抜き加工して形成している。また、請求項６に示すように、この時計用文字板の製造方法における前記プラスチック基板は、シクロ・オレフィン・ポリマー系樹脂からなる。また、請求項７に示すように、この時計用文字板の製造方法における前記プラスチック基板と金属基板は、紫外線硬化接着剤で接着されている。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明の時計用文字板の構造では、プラスチック基板と金属基板とを固着して外形及び穴をプレス加工で形成したものとなっている。この時計用文字板の製造方法は、模様形成したプラスチック基板を形成する工程と、プラスチック基板に金属基板を固着する工程と、金属基板が固着されたプラスチック基板に諸穴を形成する工程からなり、諸穴の形成工程の前又は後にプラスチック基板の表面に金属被膜を形成する工程を設けたものとなっている。
【００１７】
このような構造及び製造方法で形成された時計用文字板は、裏面に金属基板を貼り合せた構造であるため、金属製文字板と同等の強度を有し、プラスチック基板が残留応力により経時変形することを防止することができる。
【００１８】
また、プラスチック基板に金属基板を固着することなくプレス加工により外形及び諸穴を形成すると、外形の外周上面の一部が欠ける等のダレが生じたり、時字の足を取り付ける小穴（直径０・１９ｍｍ、０．２６ｍｍ等）を精度良く形成することができず、品質に問題が生じる。本発明のように、プラスチック基板に金属基板を固着した状態でプレス加工を施すと、外径や小穴の形状及び寸法を精度良く形成することができ、金属材料に比べてもろく、プレス打ち抜き後の品質が良くないプラスチック基板をプレス抜きする際の問題を解決することができる。
【００１９】
また、文字板の裏面側が金属基板で形成されているため、文字板の足を電気溶接等の方法で形成することが可能となり、時計用文字板の多種少量生産に対応可能となる。
また、プラスチック基板に金属基板を固着させる構成とすることで、射出成形による残留応力が避けられないプラスチック基板の経時変形発生の問題を解決することが可能となる。
【００２０】
【実施例】
以下図面に基づいて本発明の実施例を説明する。図１は本発明の一実施例に係る時計用文字板を示す断面図である。２はプラスチック基板であり、その表面２ａに模様が形成されている。４は金属基板であり、プラスチック基板２の裏面に接着剤６により接着されている。８はプラスチック基板２の表面２ａの上に形成された金属被膜である。
【００２１】
この時計用文字板におけるプラスチック基板２と金属基板４の外形及び形成された穴２ｂ、４ｂは、共にプラスチック基板２と金属基板４を接着した後にプレス加工によって形成されている。また、金属基板４の裏面には、所定位置に足部１０が溶接等により取り付けられている。
【００２２】
次に、図２乃至図５に基づいて上記時計用文字板の製造方法及び各部の詳細を説明する。はじめに、図２に示すプラスチック基板２を射出成形にて形成する。この射出成形時に金型の内面に形成された模様がプラスチック基板２の表面２ａに転写されて表面２ａに模様が形成される。このプラスチック基板２の材料は、シクロ・オレフィン・ポリマー系樹脂（以下ＣＯＰと略）を使用している。本願発明者らは従来技術で説明した、ポリカーボネイトやＡＢＳ樹脂以外に、ＣＯＰ、ＣＯＣ（シクロ・オレフィン・コポリマー）、ＰＰＯ（ポリ・フェニレン・オキシド）、ＰＡＲ（ポリ・アリ・レート）、ナイロン、アクリル等の樹脂材料により試作、実験を繰り返した。その結果、射出成形時の転写率が極めて良好であり、同時にガラス転位点温度（Ｔｇ）が１３０度以上と高く、線膨張係数が７×１０−５で温度変化による変形が起きにくく、更に蒸着などの金属被膜の密着性も良好である等、本発明の時計用文字板に最も適した材料として、ＣＯＰ樹脂を見出した。本実施例ではガラス転位点温度が１３４〜１３６度のグレードのＣＯＰ樹脂を用いている。
【００２３】
このプラスチック基板２の厚みは、約０．３ｍｍに設定され、この値が製品としての品質及び強度を保つことができる成形可能な下限値となっている。本願発明の時計用文字板ではプラスチック基板の裏面に金属基板を接着する構成としているため、０．５ｍｍ程度の厚みを最大とする時計用文字板において、金属基板の厚みを差し引いたプラスチック基板の厚みは上記のようにかなり薄く形成する必要があり、このような薄い寸法で、歪みや撓みが発生することなく、ディスク状に射出成形が可能な樹脂材料としてもＣＯＰが最も優れていた。
【００２４】
次に、図３に示すように、上記プラスチック基板２の裏面に金属基板４を接着する。この金属基板４は、別工程にて予めプレス抜きにより板材から形成されたものである。この金属基板４の材料は、黄銅、リン青銅、洋白など、プレス打ち抜きが容易で、足部１０の溶接が可能であり、鉄材のように錆が発生することがない材料からなり、このような特性のものであれば幅広く選択可能なものとなっている。尚、本実施例ではリン青銅を用いている。
【００２５】
この金属基板４の厚みは、約０．１５ｍｍに設定され、この値が製品としての品質及び強度を保つことができる下限値となっている。
【００２６】
上記金属基板４とプラスチック基板２の接着に使用する接着剤６は、紫外線硬化接着剤を使用する。熱硬化型のエポキシ樹脂やアクリル樹脂等からなる接着剤では、硬化させる過程で１００度前後に加温する必要がある。このような焼成工程を経て硬化させた後、常温に戻すが、プラスチック基板２と金属基板４は線膨張係数が異なるため、焼成工程時とその後の温度変化によりプラスチック基板２と金属基板４との密着性を確保できないという問題がある。紫外線硬化接着剤の場合には、紫外線を照射するだけで硬化させることができるので、加温する必要がなく、上記問題を回避することができる。
【００２７】
本実施例に用いた紫外線硬化接着剤は、ＵＶ接着剤の内で嫌気性タイプを使用している。嫌気性接着剤は、接着面のわずかな水分を吸収して接着を促進するものであるため、密着強度が高く、紫外線が接着剤に均等に照射されず多少のアンバランスが生じても、均一に硬化する等の利点があり、確実に接着することができる。さらに、前記のように嫌気性接着剤はエポキシやアクリル接着剤のように、隙間を充填して接着するタイプではなく、接着剤層を２０μｍ以内に抑えることが可能である。腕時計全体の厚みは原則的に可能な限り薄い寸法が好ましく、文字板も含め、厚み寸法に関係する部品は時計全体の厚みを抑える方向に薄く、且つバラツキを抑える方向に設定する。本願発明の時計文字板のように２層以上の基板を貼り合わせて文字板基板を形成する構成では、接着剤層であっても極力薄く、バラツキが少ないことが求められ、この点においても嫌気性タイプの紫外線硬化型接着剤が好ましい。
【００２８】
上記のようにプラスチック基板２と金属基板４を接着した後、図４に示すように、プラスチック基板２の表面２ａ上に金属被膜８を形成する。この金属被膜８は、はじめにクロム（Ｃｒ）をプラスチック基板２の表面２ａ上に５０〜１００オングストローム程度の厚みに形成し、その上に金（Ａｕ）を１００〜１０００オングストローム程度の厚みに形成し、更に表面処理を施したものとなっている。このクロム及び金からなる薄膜は共に周知のメタライズ法（無電解メッキ、蒸着、電気メッキ）にて形成される。本実施例においては、蒸着法にてＣｒ：５０オングストローム、Ａｕ：１５０オングストロームの厚さで薄膜を形成している。また、表面処理は、通常の金属製文字板と同様に、上記薄膜を導電膜として電解メッキなどの表面処理を行うことが可能である。このため、本実施例においては、電解メッキ法により、下地としてニッケルを５〜４０μｍの厚みで下地メッキ層を形成し、その上に仕上げとして金等を０．２〜５μｍの厚みで仕上げメッキ層を形成することで表面処理を行っている。
【００２９】
上記のようにクロムと金の２層を形成し、その上にメッキによる表面処理を施しているのは、電解メッキによる表面処理層とクロム及び金による薄膜との密着性が、クロム又は金の単一層を形成した場合に比べて格段に向上することが実験により確認されたためである。実験では、ニッケル、銅、クロム、金、銀などの一つを単一層として形成した後、その上にメッキによる表面処理層を形成した場合と、それら金属を２層に形成した後、その上にメッキによる表面処理層を形成した場合とを比較し、密着性の検証を重ねた。その結果、前述したように、クロムと金を２層に形成した後その上に表面処理層を形成することが最も密着性が良いことを確認した。
【００３０】
このように本実施例における金属被膜８の形成は、メタライズ法によりクロムと金の薄膜を形成した後、電解メッキ法により表面処理を行っているが、表面処理も蒸着などのメタライズ法で行うことができる。但し、蒸着やスパッタリングなどのメタライジングは、専用の設備を必要とする上、同時に処理可能なワーク数がメッキ法に比べて劣っており、表面処理にかかる費用及び時間もメッキ法の方が優れている。従って、金属被膜８の形成には、上述したようにメタライズ法で薄膜を形成し、メッキ法で表面処理を行った方が経済面で有利であり、最適の方策と言える。
【００３１】
次に、図５に示すように、金属被膜８が形成されたプラスチック基板２とそれに接着された金属基板４に対して、プレス抜き加工を施して穴２ｂ、４ｂを形成すると共に、外形を形成する。このようにプラスチック基板２と金属基板４が一体化された後、プレス抜き加工を施しているので、金属基板４によって補強されたプラスチック基板２にソリやゆがみが生じることがない。
【００３２】
尚、本実施例においては、金属被膜８を形成した後、プレス抜き加工を施しているが、この２つの工程を入れ換えて、プレス抜き加工を施した後、金属被膜８を形成しても良い。このようにプレス抜きした後、金属被膜８を形成することにより、次のような利点もある。即ち、蒸着法等ではある一面に被膜を形成することはできても、大きく異なる方向に面する複数の面に一度に被膜を形成することはできない。従って、メッキのように基板の表面だけでなく外周面まで被膜を形成することはできない。このため、電解メッキの際に、基板の外周面を電極として使用することはできず、基板の外周に電極用の突出部を設け、この突出部に被膜を形成して電極とすることが提案されていた。しかし、この突出部は、最終的に取り除くことが必要となるため、製造工程が増加することになる。そこで、プレス抜き加工を施した後、金属被膜８を形成するように工程を入れ換えると、次のようになる。即ち、プラスチック基板２は金属基板４に比べてもろく、プレス加工を施すと外周部にダレが発生し、金属基板４は比較的シャープにカットされる。このため、プレス加工を施したプラスチック基板２の外周部分は、シャープにカットされた金属基板４の外周に向かって下降する斜面になる。ここで蒸着によりプラスチック基板２の表面に被膜を形成すると、プラスチック基板２の外周の斜面まで被膜が形成され、これを電極として使用することができ、更に取り除く必要もなくなるという利点が生じることになる。
【００３３】
また、時計用文字板の足部１０に関しては、金属被膜８を形成した後であればいつでも取り付けることができる。本実施例においては、プレス抜き工程の後に足部１０を溶接にて金属基板４の裏面に取り付けている。一般に、時計用文字板では、時計ケース又はカバーガラスとの位置合わせを容易にするために、通常、１〜２個の切欠部を文字板外周部に形成している。この切欠部は、上記プレス抜き工程にて形成されるものであって、その形成位置は足部１０の溶接位置と互いに関連することが必要とされている。このため、足部１０を先に取り付けて、その位置を基準として切欠部を形成するか、若しくは切欠部を先に形成して、その位置を基準として足部１０を取り付けることになる。一般的には後者の方法がプレス機や治具への取り付け等が容易で簡便であるため、金属製文字板の製造において行われている。従って、プレス抜き工程の後で足部１０の取り付けを行うことにより、従来の金属製文字板における足部の取付方法及び設備をそのまま利用することができる。
【００３４】
【発明の効果】
本発明によれば、プラスチック基板の裏面に金属基板を固着し、この状態でプレス加工を施して諸穴と外形を形成する構造及び方法を用いているので、諸穴と外形を精度良く加工し、文字板の足部の取付位置も自由に設定することができる。これにより、プラスチック基板を用いた時計用文字板の品質を高め、少ロットでも製品化することを可能としている。
【００３５】
また、プラスチック基板に金属基板を固着しているので、長期間にわたってプラスチック基板にソリやゆがみが発生することがなく、高い品質を保持することができる。
【００３６】
また、プラスチック基板の材料としてシクロ・オレフィン・ポリマー系樹脂を使用しているので、金型からの模様の転写率及び金属被膜との密着性を高い状態で保ちつつ、ガラス転位点温度を高めて、腕時計の使用環境に耐え得る時計用文字板とすることができる。
【００３７】
また、プラスチック基板と金属基板を接着する接着剤に紫外線硬化接着剤を使用しているので、接着時におけるプラスチック基板のソリやゆがみの発生を防ぐことができる。
【００３８】
また、旭光模様、梨地模様、ストライプ模様、波目模様、サークル及び渦巻き模様等の微細な凹凸模様や、装飾宝石の先端装飾部が規則的あるいは不規則に散りばめられたような模様など、従来は電鋳（エレクトロフォーミング）法と称される厚メッキ法でしか形成できなかった模様、更に従来は切削加工を施さなければ形成できなかった複雑な幾何学的三次元構造を有する高級文字板を、安価且つ大量に生産することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例に係る時計用文字板を示す断面図である。
【図２】成形されたプラスチック基板を示す断面図である。
【図３】図２に示すプラスチック基板に金属基板を接着した状態を示す断面図である。
【図４】図３に示すプラスチック基板の表面に金属被膜を形成した状態を示す断面図である。
【図５】図４に示すプラスチック基板及び金属基板にプレス加工を施して穴及び外形を形成し、金属基板の裏面に足部を溶接した状態を示す断面図である。
【符号の説明】
２            プラスチック基板
２ａ          表面
２ｂ          穴
４            金属基板
４ｂ          穴
６            接着剤
８            金属被膜
１０          足部
【図１】
2005016993.tif 000003
【図２】
2005016993.tif 000004
【図３】
2005016993.tif 000005
【図４】
2005016993.tif 000006
【図５】
2005016993.tif 000007