(57)【要約】【課題】  脱フレーバー化された大豆蛋白材料を含んだ大豆含有菓子または栄養組成物（特に栄養バー）を提供する。【解決手段】  脱フレーバー化された大豆蛋白材料は、好ましい栄養バーの全体にわたって分散させてもよく、または、より好ましくは、栄養バーをカバーする若しくは栄養バーの中に含まれるチョコレート若しくはカラメルの層または細片を用いて分散させてもよい。ここで、脱フレーバー化された大豆蛋白材料は、(a) 可溶性大豆蛋白、フレーバー化合物および不溶性材料を含む水性組成物を調製する、(b)(a)の水性組成物を約９〜１２の範囲内のｐＨに調整し、(c) (b)のｐＨ調整された水性組成物を、ｐＨを約９〜約１２の範囲内に維持しながら、分子量を約50,000ダルトンまでカットオフする限外ろ過膜に通し、(d) 限外ろ過膜により保持され脱フレーバー化された溶解した大豆蛋白を回収する、ステップを含む方法により調製される。【選択図】  図１１
2005080666.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
脱フレーバー化された大豆蛋白材料を含有する大豆含有菓子製品であって、脱フレーバー化された大豆蛋白材料は、
(a)可溶性大豆蛋白、フレーバー化合物、および、不溶性材料を含む大豆材料の水性組成物を調製する、
(b)(a)の水性組成物を約９〜約１２の範囲内のｐＨに調整し大豆蛋白を溶解させ、フレーバー化合物を解離させる、
(c)(b)のｐＨ調整された水性組成物を、ｐＨを約９〜約１２の範囲内に維持しながら、フレーバー化合物が膜を通過する適切な限外ろ過条件下で、分子量を約５０，０００ダルトンまでカットオフする隣接した限外ろ過膜に通し、それによって、大豆材料を脱フレーバー化し、溶解した大豆蛋白の実質上そのほとんどを保持する、
(d)限外ろ過膜により保持され脱フレーバー化された溶解した大豆蛋白を回収する、
ステップを含む方法により調製されることを特徴とする大豆含有菓子製品。
【請求項２】
前記請求項１に記載の菓子製品であって、脱フレーバー化された大豆蛋白材料が約０．４〜約０．９ｇ／ｍｌの密度をもった固体であることを特徴とする菓子製品。
【請求項３】
前記請求項２に記載の菓子製品であって、前記菓子製品が脱フレーバー化された大豆蛋白材料を全体にわたって分散させた栄養バーであることを特徴とする菓子製品。
【請求項４】
前記請求項２に記載の菓子製品であって、前記菓子製品は、前記菓子製品をコーティングしている、若しくは、前記菓子製品中にある１つ以上の個別の層、または、菓子製品全体にわたり分散されている複数の個別の成分を有する栄養バーであり、前記１つ以上の個別の層、または、複数の個別の成分は菓子製品の生地に不都合な影響を与えない大豆蛋白材料を含んでいることを特徴とする菓子製品。
【請求項５】
前記請求項３に記載の菓子製品であって、大豆材料が、豆乳、大豆蛋白分離物、大豆濃縮物および大豆粉末からなる群のうちの少なくとも１つであることを特徴とする菓子製品。
【請求項６】
前記請求項４に記載の菓子製品であって、大豆材料が、豆乳、大豆蛋白分離物、大豆濃縮物および大豆粉末からなる群のうちの少なくとも１つであることを特徴とする菓子製品。
【請求項７】
前記請求項５に記載の菓子製品であって、(a)の水性組成物が約１〜約２０パーセントの範囲内の大豆濃度を有することを特徴とする菓子製品。
【請求項８】
前記請求項６に記載の菓子製品であって、(a)の水性組成物が約１〜約２０パーセントの範囲内の大豆濃度を有することを特徴とする菓子製品。
【請求項９】
前記請求項７に記載の菓子製品であって、限外ろ過膜が約１，０００〜約５０，０００ダルトンの範囲内までカットオフすることを特徴とする菓子製品。
【請求項１０】
前記請求項８に記載の菓子製品であって、限外ろ過膜が約１０，０００〜約３０，０００ダルトンの範囲内までカットオフすることを特徴とする菓子製品。
【請求項１１】
前記請求項９に記載の菓子製品であって、限外ろ過が約１０〜約６０℃の範囲内の温度および適切な圧力下で実施されることを特徴とする菓子製品。
【請求項１２】
前記請求項１０に記載の菓子製品であって、限外ろ過が約１０〜約６０℃の範囲内の温度および適切な圧力下で実施されることを特徴とする菓子製品。
【請求項１３】
前記請求項９に記載の菓子製品であって、限外ろ過膜がポリマー、セラミックまたは無機の膜であることを特徴とする菓子製品。
【請求項１４】
前記請求項１０に記載の菓子製品であって、限外ろ過膜がポリマー、セラミックまたは無機の膜であることを特徴とする菓子製品。
【請求項１５】
前記請求項２に記載の菓子製品であって、前記菓子製品はコアーおよび少なくとも１つのチョコレート層、または、少なくとも１つのカラメル層を含む栄養バーであり、大豆蛋白材料が前記少なくとも１つのチョコレート層中、または、少なくとも１つのカラメル層中に含まれていることを特徴とする菓子製品。
【請求項１６】
前記請求項２に記載の菓子製品であって、前記菓子製品はコアーおよび少なくとも１つのチョコレート層、および、少なくとも１つのカラメル層む栄養バーであり、大豆蛋白材料が前記少なくとも１つのチョコレート層中、または、少なくとも１つのカラメル層中に含まれていることを特徴とする菓子製品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一般に、様々な食品、特に、菓子類製品に使用されるための大豆由来の材料の処理に関係する。
【０００２】
特に、本発明は、栄養バー（bar）のような菓子類製品を含む食物の広い範囲で受け入れられるために大豆材料を脱フレーバー化する方法に関係する。
【背景技術】
【０００３】
近年、大豆蛋白は、それらを使用することで健康上の利益が得られることから、食品中に広く使われるようになった。いくつかの適用においては、大豆材料の風味は不快ではない。しかしながら、乳アナログ製品、飲み物等のようないくつかの用途においては、大豆材料中に見出されるフレーバーは消費者には即座には受入れられないかもしれない。したがって、本発明者は、大豆材料の用途を拡大するため、大豆材料のフレーバー化合物を減少させる方法を見出そうとした。しかしながら、他の有機材料からフレーバー化合物を取り除くために以前から用いられた方法が、大豆物質の処理において成功するであろうことは明白でなかった。有機材料は、それらが複合した組成を有するので、それらを処理する所定の方法が満足できるものかどうかを判断するには試験されなければならない。
【０００４】
有機物質を精製するために以前用いられた方法の１つの例は特許文献１にみられる。そこでは、特許権者により、不快なフレーバー成分を除去するために澱粉をアルカリで処理することが示されている。
【０００５】
普通に譲渡された特許文献２においては、澱粉を精製するのに限外ろ過が用いられている。
【０００６】
両者とも、フレーバー成分が澱粉から取り除かれており、特許文献１では、フレーバー成分を溶解させて比較的不溶性の澱粉からそれらを洗い流すものであり、特許文献２では、不溶性の澱粉が水性スラリーに残存している間にフレーバー成分を浸透させて取り除くように限外ろ過が用いられた。それとは対照的に、本発明は、可溶性の高分子量大豆蛋白からフレーバー成分を分離するものである。
【０００７】
含有蛋白を回収するための大豆材料の処理や、それと同時に、フレーバー化合物を減少させて食品中により受け入れられやすい蛋白を得ることに関連した多くの論文や特許がある。しかしながら、これら以前の開示は、フレーバー化合物の除去、および、できるだけ多くの蛋白を回収することを格別目指すものではなかった。
【０００８】
１つの例が特許文献３にあり、そこでは、大豆蛋白成分がｐＨ７〜１１、好ましくは約８にて溶解され、そして、分子量が７０，０００より高いものまでカットオフする膜を通して限外ろ過した後に、保持された大豆蛋白は噴霧乾燥により回収されている。改良型として、蛋白部分のみが更に低いｐＨ値で溶解され、そして、好ましくは、分子量が１００，０００より高いものまでカットオフする膜で限外ろ過に付すと、その製品は色及びフレーバーが改善されることが見出された。更に高いカットオフ膜は、価値のある蛋白の損失をもたらすことが予測される。
【０００９】
別の特許文献４においては、大豆粉末スラリーを、蛋白を溶解するためにｐＨを７〜１０の範囲に調整し、その後、限外ろ過膜を通過させると、おそらく固体としてフィチン酸塩、及び、アルミニウムが保持されている。その膜は分子量のカットオフが与えられていなかったので、可溶性蛋白を通過させるための孔径が大きかったものと推測される。
【００１０】
これら特許の双方が、大豆材料の処理における他の努力についての広範囲にわたる議論を含んでいる。どちらも、限外ろ過処理中にｐＨを調整することについて教示するものではないし示唆するものでもない。
【００１１】
一群の関連特許において、ミードジョンソン会社（Mead Johnson Company）は、大豆材料の水性溶液のｐＨを上昇させて大豆蛋白を溶解させ、口当たりの良い風味を有する蛋白を回収するための方法を開示した。その方法は、フレーバー化合物を除去するよりも、むしろ、主として蛋白を濃縮することを意図している。
【００１２】
特許文献５では、大豆蛋白を溶解させるためにｐＨが１０．１〜１４（好ましくは１１〜１２）にまで上げ、その後、ｐＨは約６〜１０に下げて、分子量を１０，０００〜５０，０００ダルトンまでカットオフする膜を用いた限外ろ過が、蛋白を保持し、炭水化物とミネラルを除くために用いられた。
【００１３】
特許文献６では、フィチン酸塩およびフィチン酸を不溶性にするために、ｐＨ１０．６〜１４、温度１０〜５０℃で蛋白を溶解させ、その後、それらを分離し、最終的に、その溶液をｐＨ約４〜５まで酸性化して大豆蛋白を沈殿させるというフィチン酸塩およびフィチン酸の除去に重点が置かれていた。
【００１４】
特許文献７における大豆蛋白は１０より低いｐＨ、好ましくは７〜９で溶解され、そして、炭水化物を浸透物として通過させる一方で、蛋白を保持物として分離するため限外ろ過が用いられた。
【００１５】
これらの特許は、 限外ろ過処理中にｐＨを調整することについて教示するものではないし示唆するものでもない。
【００１６】
【特許文献１】米国特許第４，４７７，４８０号明細書
【特許文献２】米国特許第４，７６１，１８６号明細書
【特許文献３】米国特許第４，４２０，４２５号明細書
【特許文献４】米国特許第５，６５８，７１４号明細書
【特許文献５】米国特許第３，９９５，０７１号明細書
【特許文献６】米国特許第４，０７２，６７０号明細書
【特許文献７】米国特許第４，０９１，１２０号明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１７】
本発明者は、色およびフレーバーの原因となり、そして、飲み物、乳アナログ製品等のような食品に大豆を用いると妨げとなる大豆材料中の成分を除去しようとした。彼らは、大豆由来の材料に以下に記載された方法を用いることで、本質的にすべての蛋白が回収され、不適当な色やフレーバーを引き起こす原因となる化合物を除去できる処理が成功裡になし得ることを見出した。  
更に、限外ろ過方法の間、ｐＨを約９〜約１２の範囲内に調整することによって、機能的な特性が改善された脱フレーバー化された大豆材料が得られる。したがって、この生成物は多くの食品に適している。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
広く、本発明は、含有蛋白を溶解しフレーバー化合物を解離するために、ｐＨ調整がなされた約１〜約２０パーセントの大豆濃度を有する水性大豆組成物を調製する方法である。その後、その組成物は、ｐＨ調整を維持しつつ、フレーバー成分は浸透して除去され本質的にすべての大豆の含有蛋白を回収できる膜を用いた限外ろ過に付される。
【００１９】
本方法によって調製された脱フレーバー化された大豆材料は、理想的に、乳製品および非乳製品の飲み物、スムージー、健康ドリンク、菓子タイプの製品、栄養バー（bar）、チーズ、チーズアナログ製品、乳製品および非乳製品のヨーグルト、肉と肉アナログ製品、穀物食品、焼成生成物、スナックなどへの用途に適している。菓子類製品は、脱フレーバー化された大豆蛋白が全体に分散した栄養バーを含む。特に、好ましい菓子類製品は、製品中に分散された脱フレーバー化された大豆蛋白が菓子の層または固形細片（例えば、チョコレートないしカラメルの層または細片）中に含まれている製品、とりわけ、栄養バーを含むものである。菓子の層または個別の固形細片に脱フレーバー化された大豆蛋白を含ませて用いることにより生地のよりよい調整ができる。
【００２０】
１つの具体例では、本発明は、脱フレーバー化された大豆蛋白材料を含む大豆含有菓子製品を提供するものであって、前記脱フレーバー化された大豆蛋白材料は、
(a) 可溶性大豆蛋白、フレーバー化合物、および、不溶性材料を含む大豆材料の水性組成物を調製する、
(b) (a)の水性組成物を約９〜約１２の範囲内のｐＨに調整し大豆蛋白を溶解させ、フレーバー化合物を解離させる、
(c) (b)のｐＨ調整された水性組成物を、ｐＨを約９〜約１２の範囲内に維持しながら、フレーバー化合物が膜を通過する適切な限外ろ過条件下で、分子量を約50,000ダルトンまでカットオフする隣接した限外ろ過膜に通し、それによって、大豆材料を脱フレーバー化し、溶解した大豆蛋白の実質上そのほとんどを保持する、
(d) 限外ろ過膜により保持され脱フレーバー化された溶解した大豆蛋白を回収する、ステップを含む方法により調製される。
【００２１】
別の具体例では、本発明は脱フレーバー化された大豆蛋白材料を含む大豆含有菓子を調製する方法を提供するものであり、前記方法は、前記菓子製品をコーティングしている、若しくは、前記菓子製品中にある１つ以上の個別の層、または、菓子製品全体にわたり分散されている複数の個別の成分の中に、脱フレーバー化された大豆蛋白材料が全体にわたって分散されているような菓子製品の調製を含む。ここで、個別の層、または、複数の成分は菓子製品の生地に不都合な影響を与えるものではない。
【００２２】
前記脱フレーバー化された大豆蛋白材料は、
(a) 可溶性大豆蛋白、フレーバー化合物、および、不溶性材料を含む大豆材料の水性組成物を調製する、
(b) (a)の水性組成物を約９〜約１２の範囲内のｐＨに調整し大豆蛋白を溶解させ、フレーバー化合物を解離させる、
(c) (b)のｐＨ調整された水性組成物を、ｐＨを約９〜約１２の範囲内に維持しながら、フレーバー化合物が膜を通過する適切な限外ろ過条件下で、分子量を約50,000ダルトンまでカットオフする隣接した限外ろ過膜に通し、それによって、大豆材料を脱フレーバー化し、溶解した大豆蛋白の実質上そのほとんどを保持する、
(d) 限外ろ過膜により保持され脱フレーバー化された溶解した大豆蛋白を回収する、ステップを含む方法により調製される。
【００２３】
１つの態様においては、本発明は、豆乳、大豆粉末、大豆濃縮物および大豆蛋白分離物のような大豆由来の材料を脱フレーバー化する方法であって、その方法は、フレーバー化合物を含む大豆材料の水性組成物を調製し、大豆材料中の含有蛋白を溶解し、フレーバー成分を解離するためにｐＨを約９〜約１２の範囲に調整し、その後、ｐＨを約９〜約１２までの範囲内に維持しながら、ｐＨ調整された組成物を分子量を５０，０００ダルトンまでカットオフする隣接した多孔限外ろ過膜に通し、それによって、フレーバー生成化合物は孔を通過し、本質的にすべての大豆の含有蛋白を保持することを含むものである。
【００２４】
別の態様においては、本発明は、含有蛋白を溶解し、フレーバー化合物を限外ろ過により分離することを可能にするために、ナトリウム、カリウム、または、消石灰のようなアルカリでｐＨを約９〜１２の範囲に調整することを含むものである。重要なことは、限外ろ過方法の間、ｐＨが約９〜約１２の範囲内に調整されることである。
【００２５】
１つの具体例においては、本発明は、ｐＨ調整された大豆材料の水性混合物を、フレーバー成分を分離するために隣接した限外ろ過膜に通過させる連続方法で大豆材料を脱フレーバー化する方法である。ｐＨは、適切なｐＨ変動材料（一般に塩基）の適正量を追加することにより、限外ろ過の間、約９〜約１２に維持される。フレーバー成分と水を含んだ浸透物は、浸透物を脱水するための隣接した逆浸透膜に通され、そして、分離された水は、再循環される保持物と新しくｐＨ調整された大豆材料とを連結して再循環される。濃縮部分は連続して取り出されて脱フレーバーされた大豆材料が回収される。
【００２６】
好ましい具体例においては、本発明はｐＨ調整された大豆材料の水性混合物を隣接した限外ろ過膜に通し、透過物はフレーバー成分を回収するために分離され、保持物は新しくｐＨ調整された大豆材料に連結されるよう再循環されるバッチ式または半連続式の大豆材料の脱フレーバー化方法である。水は、浸透物に失われた水を置き換えるために、周期的または連続的に加えられ、連結された流れにおける大豆材料の濃度を予め定められたレベルになるよう調整される。必要ならば、ｐＨ変動材料（例、塩基）を再循環される濃縮部へ加えることができるし、或いは、限外ろ過方法の間、ｐＨを所望の範囲に調整するために水を加えることができる。本方法は、フレーバー化合物の全てが除去されるまで続けられる。
【００２７】
別の好ましい具体例においては、本発明は脱フレーバー化された大豆蛋白材料を調製する方法であって、前記方法は、
(a)可溶性大豆蛋白、フレーバー化合物、および、不溶性材料を含む大豆材料の水性組成物を調製する、
(b) (a)の水性組成物を約９〜約１２の範囲内のｐＨに調整し大豆蛋白を溶解させ、フレーバー化合物を解離させる、
(c) (b) のｐＨ調整された水性組成物から不溶性材料を取り除き、処理済みの水性組成物を得る、
(d) (c) の処理済み水性組成物を、ｐＨを約９〜約１２の範囲内に維持しながら、フレーバー化合物が膜を通過する適切な限外ろ過条件の下で、分子量を約５０，０００ダルトンまでカットオフする隣接した限外ろ過膜に通し、それによって、大豆材料を脱フレーバー化し、溶解した大豆蛋白の実質上そのほとんどを保持する、
(e)限外ろ過膜により保持された溶解した大豆蛋白を回収して、脱フレーバー化された大豆蛋白材料を得る、
ステップを含むことを特徴とする方法である。
【００２８】
本発明に使用される限外ろ過膜は、分子量を５０，０００ダルトンまで、好ましくは１，０００〜５０，０００、最も好ましくは１０，０００までカットオフするものであり、好ましくはポリエーテルスルホンまたはセラミック膜である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
（大豆由来の材料）
大豆は、価値ある油の源であり、また、本発明においては、価値ある蛋白の源である。大豆は、約４０パーセントの蛋白を含んでいて、それらは、超遠心分離の後、２Ｓ、７Ｓ、１１Ｓおよび１５Ｓとして分類された（さらに特許文献３を参照）。これらの分画は、同様に、他の材料をも含んでいてもよく、それらは３，０００から６００，０００までの広い範囲の分子量を有している。大豆材料を食品において広く有益にするためには、取り除かれなければならない不快な臭いやフレーバーが大豆製品にあることはよく知られている。リポオキシゲナーゼが、ある多価不飽和脂肪酸の酸化を触媒してヒドロペルオキシドを生成し、それが、大豆由来の材料中の不快な臭いやフレーバーに関連する揮発性のカルボニル化合物に分解されると考えられている。大豆フレーバーに関連するいくつかの化合物が実施例１０の下の表Ｃに記述されている。
【００３０】
大豆由来の材料の含有蛋白は食品用として価値のある分画であると考えられる一方で、溶解性の炭水化物は好ましくないと考えられている。大豆蛋白分画からそれらを除去することは蛋白を回収する多くの方法においてその目的となっている。
【００３１】
フィチン酸塩は、これもまた、大豆蛋白において好ましくないと考えられている化合物である。これらの化合物は、イノシトールヘキサリン酸のカルシウム−マグネシウム−カリウム塩である。そのような化合物は、金属イオンとキレートを形成するものであり、人体に容易に吸収されないものと考えられている。それらは、大豆蛋白と結びつき、消化を妨げると考えられている。先に言及したように、フィチン酸塩の除去は大豆由来の材料の分野で働く者の目的であった。
【００３２】
（限外ろ過膜）
ろ過は多くの材料を分離するために使われている。本発明において、限外ろ過は大豆由来の材料からフレーバー化合物を除去するために用いられる。重要なことは、大豆由来の材料のｐＨは、限外ろ過方法の間、約９〜１２の範囲内に維持されるべきことである。限外ろ過は、一般に、分子量１０，０００〜１，０００，０００の粒子に相当する１０〜１，０００オングストローム（０．００１〜０．１μｍ）の径を有する粒子を除去するよう意図されていて、それは、そのような高分子量の粒子の形状によっても影響を受けるかも知れない。大豆蛋白は、約３，０００と６００，０００の間の分子範囲を有している。膜は、大豆蛋白の全て、あるいは、選択された部分のみを通すことができるものか選択してもよい。本発明においては、大豆蛋白は、選択された操作条件の下で限外ろ過膜によって保持され、一方、より低い分子量のフレーバー化合物は膜を通過し分離され、それにより、保持された大豆蛋白や関連する固体の色やフレーバーが改善される。
【００３３】
高分子限外ろ過膜は、異方性（不均一）の層と定義されてもよい。片面は、膜を通過し得る分子径を決定する孔を含む被膜である。この被膜を支持するのは、反対の面までに及ぶ海綿状構造である。そのような膜は、一般的に、水槽中で重合体を凝固させることにより製造される。使用される典型的な重合体は、ポリスルホン、セルロースエステル、ポリビニリデンフルオライド、ポリジメチルフェニレンオキサイド、ポリアクリロニトリルを含み、それらは膜に成型され得る。しばしば、膜は、そこをろ過される溶液が通過するための束に組み立てられた中空管に形成される。代わりに、平膜のシートやらせん状の設計が使用されてもよい。商業上は、低分子量化合物が膜を通過しやすくするために圧力が用いられる。膜は、用いられる圧力に耐えることができなければならず、被膜が破壊されることや膜をバイパスすることを避けるために、海綿状の支持構造物が均質であるということが重要である。
【００３４】
前記の高分子膜に加えて、セラミックス、焼結金属、および、他の無機材料のような他の材料が限外ろ過膜を製造するために使われてきた。本発明は特別なタイプの膜に制限されるものではない。一般に、膜は、１，０００ダルトンより小さい分子量を有すると考えられているフレーバー化合物を通過させることができなければならない。更に重要なことは、膜は、実質的に全ての溶解した大豆蛋白を保持することができなければならない。したがって、本発明における膜は、分子量を約５０，０００ダルトンまで、好ましくは約１，０００〜５０，０００、さらに好ましくは１０，０００〜３０，０００までカットオフさせるのものとなろう。
【００３５】
（方法）
本発明の方法は、以下のステップを含む。
（１）大豆由来の材料の水性混合物を調製する、
（２）水性混合物に塩基を加えｐＨを約９〜約１２まで上げ大豆蛋白を溶解させ、フレーバー化合物を解離させる、
（３）ｐＨ調整された混合物を、ｐＨを約９〜約１２の範囲内に維持しながら、分子量を約５０，０００ダルトンまでカットオフする隣接した限外ろ過膜に通し、フレーバー化合物を浸透物として取り出し、残存する大豆蛋白および他の大豆材料を保持物として取り出す、
（４）保持物を中和し大豆蛋白を回収する。
【００３６】
全てのタイプの大豆材料は食品に用いるために可能な大豆源と考えられる。したがって、蛋白を含む大豆材料は水性混合物中で結合して、通常、固形状の大豆のスラリーになる。含有蛋白は食品のために必要とされるが、前述のとおり、それは、分離できるように除かなければならないフレーバー化合物を含むと考えられている。フレーバー化合物の分離は、蛋白とフレーバー化合物の両方が溶解している水性混合物中において実施される。水性混合物中における大豆蛋白の濃度は、約１〜約２０パーセントの範囲内となるであろう。一般に、ｐＨ調整後の大豆材料の濃度は、水が浸透物と一緒に除去されていく次の限外ろ過ステップの間に変化する。水は、周期的に或いは連続的に置き換えられる。例えば、ダイアフィルトレーション方式では、バッチ式または半連続式方法において、保持された蛋白を徐々に希釈化するために水が加えられる。
【００３７】
第２のステップは、実施例においてみられるように、フレーバー化合物の除去を達成するために重要である。大豆蛋白は、水性混合物に塩基を加えて約９〜約１２のｐＨを達成することで溶解される。一般に、約９のｐＨが全ての蛋白を溶解させるのに必要とされ、一方、約１２を超えるｐＨは蛋白の好ましくない分解をもたらしそうであるということが見出された。理論上、いかなる塩基も使用されるが、ナトリウムまたはカリウムの水酸化物が好ましく、特に、カリウム水酸化物が使用される。他の適用性のありそうな塩基には、カルシウム、マグネシウム及びアンモニウムの水酸化物が含まれる。大豆蛋白が溶解するとその形状が変化し、中性ないし酸性溶液中で大豆蛋白により束縛、或いは、カプセル状に包まれていたフレーバー化合物が解離するような結果をもたらすものと考えられている。大豆蛋白と比べると比較的低分子量を有するフレーバー化合物は限外ろ過膜の孔を通過することができ、一方、実質的に全ての溶解された大豆蛋白は大き過ぎるため保持される。重要なことは、できるだけ多くのフレーバー化合物を除去するようにするため、限外ろ過／ダイアフィルトレーションの方法の間、ｐＨが前述した範囲内（すなわち約９〜約１２）に維持されるべきことである。
【００３８】
第３のステップは、以下に実施例１〜５として報告されているとおり、研究室における実験と類似したバッチ方式で実施することができ、フレーバー化合物および水が膜を通過し、そして、水を流すことで除去された。しかしながら、本発明方法の商業的適用にあたっては、ｐＨ調整された水性混合物は隣接した限外ろ過膜へ連続的に循環される。水、苛性分、および、フレーバー化合物が浸透物として膜を通過し除去されるので、大豆材料の所望の濃度が維持されるように追加の水が加えられるが、これは水性混合物のｐＨを下げる傾向にある。この水は、浸透物の脱水や供給液への回収された水の再循環により増加されてもよい。ｐＨ変更材料（例、塩基）は、ｐＨを所望の範囲（すなわち、約９〜１２）に調整するために、必要に応じ、限外ろ過溶液中へ、いずれかの再循環する水性材料中へ、もしくは、所望の補給水中へ、直接加えることができる。
【００３９】
フレーバー化合物の除去後（すなわち、限外ろ過方法完了後）、さらに、生成物を取り出して所望のｐＨになるまで酸を加えることにより、ろ過された溶液の中和を行ってもよい。ｐＨ調整後、大豆蛋白と他の材料との水性混合物は食品に直接使用したり、或いは、用途に応じて、それを濃縮したり、乾燥してもよい。
【００４０】
限外ろ過による大豆材料の脱フレーバー化方法は様々な方法で操作されてもよい。限外ろ過／ダイアフィルトレーションの方法の間のｐＨは約９〜約１２の範囲、好ましくは、約９．５〜約１０．５の範囲内に維持される。連続式とバッチ式（半連続式を含む）の２つの方法について述べる。商業的方法は、食品等級の大豆製品の生産により適すべきでものであり、バッチ式ないし半連続式が採用されるであろうことが予測される。連続式方法は、一般に、図８に示されている。連続式もしくはバッチ式のいずれにおいても、大豆材料の水性混合物は、大豆蛋白を溶解しフレーバー化合物を解離するためにｐＨ調整され、その後、隣接した限外ろ過膜に通され、より低分子量のフレーバー材料は水（浸透物）と一緒にその孔を通過し、残された高分子量の大豆材料（濃縮物）は再循環される。保持物部分は、脱フレーバー化された製品として取り出され、そこから、最終用途のために必要とされるものとして回収される。浸透物の中に失われた水を置き換えるために、また、限外ろ過膜へ提供される供給液中の大豆材料濃度を一定にするために、水が加えられる。方法に不可欠ではないが、図８の方法では、保持物と新しい大豆材料とを合わせて、再循環させるために逆浸透膜を用いた水の部分的な回収をする追加の方法を含む。そのような工程の利点は、方法に加えられなければならず、また、透過物を濃縮する際に除去しなければならない新しい水の量を減少させることにある。もちろん、大豆由来の材料のｐＨは、再循環水または方法に追加される新しい水へ塩基を適切に追加するか、或いは、塩基を適宜直接加えることによって所望の範囲内に維持することができる。
【００４１】
バッチ方式においては、以下の実施例６〜８に記載されているように、１バッチの大豆材料はｐＨ調整された容器内に置かれ、限外ろ過膜に供給される。透過物は分離され、保持物は容器に戻される。方法が進むと、大豆材料は、より低分子量のフレーバー化合物および水の中で使い果たされ、そして、さらに濃縮されて所望の大豆蛋白になる。周期的に、保持物に対し、それを希釈化するため、また、膜を通過するフレーバー化合物を輸送するために水が加えられる。半連続式方法においては、水が浸透物に取り除かれる割合で水が連続的に追加される。方法は、全てのフレーバー化合物が除去され、保持物が製品になるために十分な脱フレーバー化がなされるまで続けられるが、最終用途で求められるならば、さらに、処理が行われる。バッチ式ないし半連続式方法は、図８に示されたと同様の方法で分離された水を再循環する過程で、透過物の濃縮をも含むことができる。限外ろ過／ダイアフィルトレーションの方法中のｐＨは、約９〜約１２の範囲内に、好ましくは約９．５〜約１０．５の範囲に維持される。
【００４２】
限外ろ過膜は、膜の孔を通過することができるフレーバー化合物、水、および、他の材料の移動を助けるため、膜を横断した差圧によって操作されることになる。一方で、それは膜の物理的強度を超えるものであってはならない。そのような膜のための典型的な平均圧力は約５０ｐｓｉ（３４５ｋＰａ）である。膜内外圧力（入口対出口）は約１５ｐｓｉ（１０３ｋＰａ）であろう。供給液の流量は、重要な浸透物の除去に十分な滞留時間を提供するものであるが、また、それは、膜孔への供給液の接近が膜壁上の固体沈着物によって妨げられないように乱れを起こすために十分高いものとなる。当業者は、好ましい操作上のパラメーターは、分離される材料と経験によって決定されることを理解されるであろう。
【００４３】
好ましい具体例においては、本発明は、脱フレーバー化された大豆蛋白材料を調製する方法であって、前記方法は、
(a)可溶性大豆蛋白、フレーバー化合物、および、不溶性材料を含む大豆材料の水性組成物を調製する、
(b) (a)の水性組成物を約９〜約１２の範囲内のｐＨに調整し大豆蛋白を溶解させ、フレーバー化合物を解離させる、
(c) (b) のｐＨ調整された水性組成物から不溶性材料を取り除き、処理済みの水性組成物を得る、
(d) (c) の処理済み水性組成物を、ｐＨを約９〜約１２の範囲内に維持しながら、フレーバー化合物が膜を通過する適切な限外ろ過条件の下で、分子量を約５０，０００ダルトンまでカットオフする隣接した限外ろ過膜に通し、それによって、大豆材料を脱フレーバー化し、溶解した大豆蛋白の実質上そのほとんどを保持する、
(e) 限外ろ過膜により保持された溶解した大豆蛋白を回収して、脱フレーバー化された大豆蛋白材料を得る、
ステップを含むことを特徴とする方法である。この好ましい具体例は、本件と同日に出願された米国特許出願第１０／６５５，２５９号明細書により詳細に記載されていて、ここでは、それを参照する。
【００４４】
この好ましい具体例は図１１にも示され、そこでは、大豆蛋白の水性溶液のｐＨが約９〜約１２に調整されている。ｐＨ調整された水性溶液は、その後、不溶性材料を除去するための処理がなされる。どのような従来の技術（例えば、ろ過、デカンテーション、遠心分離法等）でも使用できる。好ましくは、不溶性材料は、遠心分離法によって除去される。商業的に入手可能な連続式遠心分離法ユニットは、半バッチ式ないし連続式操作における本分離に理想的に適している。特に好ましい具体例においては、ｐＨ調整された水性液は、不溶性材料の除去を促進ないし達成するために、少なくとも、２度、除去方法(例えば、遠心分離) に付される。その後、処理された上澄みは、通常、大豆を連想させるフレーバー成分を除去するために限外ろ過、好ましくはダイアフィルトレーションと連結した限外ろ過に付される。限外ろ過の間、大豆由来の材料のｐＨは、約９〜約１２の範囲に維持されるべきである。限外ろ過の後、ｐＨは食用酸（例えば、クエン酸）を用いて中性に調整される。脱フレーバー化された大豆蛋白溶液は直接使われてもよいし、或いは、所望であれば、固形状に変換されてもよい。水除去のための従来からの方法はいかなるものも使うことができる。一般に、噴霧ないし凍結乾燥方法が好ましい。
【００４５】
（脱フレーバーされた大豆生成物）
本方法によって調製された脱フレーバー化大豆材料は、理想的に、乳製品及び非乳製品の飲み物、スムージー、健康ドリンク、菓子類製品、栄養バー、チーズ、チーズアナログ製品、乳製品及び非乳製品のヨーグルト、肉および肉アナログ製品、穀物食品、焼かれた製品、スナックなどへの用途に適している。特に好ましい菓子製品は、キャンディー、栄養バー、クッキー等を含む。そのような菓子製品は、一般に、ここで記載された方法により調製された脱フレーバー化された豆乳を菓子製品と組み合わせることにより調製される。本発明の菓子製品は、さらに、甘味料や、例えば、フレーバー（例、ココア、バニラ、チョコレート、ミルク等）、栄養添加剤（例、ビタミン、ミネラル等）、フルーツ、着色剤、加工補助剤（例、ゴム質、乳化剤等）、食用酸を含む他の望ましい構成成分を含んでいてもよい。一般に、フレーバー、栄養添加剤、着色剤、加工補助剤等の任意の構成成分は０〜約５パーセント存在する。
【００４６】
好ましくは、本発明において用いられる脱フレーバー化された大豆材料は、ここに記載された脱フレーバー化方法を用いて、大豆蛋白分離物または濃縮物から調製される固形材料である。本発明方法により調製される脱フレーバー化された大豆材料は一般に水性スラリー組成物の状態で入手される。本発明の菓子製品に使用するためには、これら水性スラリー組成物は好ましくは水を除去する処理がなされ固形物を形成させる。好ましい水を除去するための方法には、蒸発、凍結乾燥、噴霧乾燥等が挙げられる。一般に噴霧乾燥が好ましい。さらに、脱フレーバー化された大豆材料の密度は約０．４〜約０．９ｇ／ｍｌであることが好ましい。
【００４７】
一般に、本発明の菓子製品は、約０．５〜約５０パーセント、さらに好ましくは、約１〜約３０パーセントの脱フレーバー化されたた大豆蛋白を含む。特に好ましい菓子製品としては、コアーおよび少なくとも1つのチョコレート若しくはカラメル層を含む栄養バーが挙げられる。本発明の目的から、「層」は、製品をカバーする層若しくは製品の全体にわたって広がった個別の層を意味するか、または、製品中の個別の粒子若しくは細片を意味するものである。したがって、層には、栄養バーをカバー若しくは包み込むチョコレート層、栄養バーを通った若しくはその内部のチョコレート層、および／または、栄養バーの内部のチョコレート粒子若しくは細片が挙げられる。好ましくは、脱フレーバー化された大豆材料の高い水結合能力に起因する水との結合傾向を埋め合わせるために、脱フレーバー化された大豆蛋白を、例えば、チョコレート若しくはカラメルの層または粒子のような層中に含ませる。脱フレーバー化された大豆材料は、それらの高い水結合能力により、仮にそれが栄養バーのコアー中に置かれると、徐々に栄養バーの生地に不都合な影響を引き起こし（すなわち、堅く、または、硬くなり過ぎる）、それによって、貯蔵寿命を制限することになるであろう。脱フレーバー化された大豆材料をチョコレートおよび／またはカラメル成分に組み込むことによって、この問題は本質的に克服される。したがって、脱フレーバー化された大豆材料をチョコレートおよび／またはカラメル層に含んだ栄養バーは室温で９ケ月よりも大きなオーダーの貯蔵寿命を有している。
【００４８】
本発明の脱フレーバー化された大豆材料を含むチョコレートとカラメルとの組成物は優れた溶解性、流動性、官能性を有する。そのようなチョコレートとカラメルとの組成物は栄養バーのような菓子製品に使用するうえで理想的に適したものであるが、それらは、さらに、キャンディー、キャンディーバー、糖衣、クッキー、アイスクリーム、他の冷凍乳製品等の他の菓子製品に使用されてもよい。 
一般に、本発明の菓子製品は、さらに約０．５〜約７５パーセントの甘味料、好ましくは、約１０〜５０パーセントの甘味料を含有する。本発明の調製に用いることができる甘味料は、天然および人工甘味料の両方を含む。そのような甘味料の例は、ショ糖、果糖、グルコース、マルトース、高果糖コーンシロップ、および、ラクトース、そして、サッカリン、アスパルテーム、アシサルフェイムカリウム、および、サクラローズのような人工甘味料剤を含むものである。もちろん、所望により、食品加工の中で通常使用される他の甘味料であっても使用することができる。菓子類製品において通常使用される他の構成成分も本発明の菓子製品中に含まれてもよい。
【００４９】
別に示されない限り、全てのパーセンテージは重量によるものである。
【実施例】
【００５０】
（実施例１）
大豆蛋白分離物（ Protein Technology International ( PTl ) : St. Louis, MO ）は水道水中で水和され１０パーセント濃度とされた。水性組成物は、全ての大豆蛋白分離物が完全に分散されるまで電磁撹拌機で混合された。混合物のｐＨは、水酸化ナトリウムを用いて１１．０に調整された。その後、ｐＨ調整された組成物は、３５００の分子量孔径を有する透析管 ( Spectrum, Inc. ) にセットされて、水道水が約 4 時間連続的に管の外側に通された。ｐＨは、透析の間、約９以上に維持された。透析管中に残された組成物は、ガラスビーカーに注がれ、中和され、そして、芳香や風味が評価された。透析された組成物と、同様の方法ではあるがｐＨを６．７とした場合の試料、および、透析もｐＨ調整も行われなかった第２の試料との比較がなされた。数人によるブラインド評価は、ｐＨ調整および透析の行われた試料のみが風味および芳香に著しい向上があったことを示した。
【００５１】
（実施例２）
豆乳（Devansoy Farms, Carrol, Iowa）を１０パーセントの水性組成物とした後、ｐＨ調整して一晩中透析したものを用いて、実施例１と同様の試験が実施された。処理後、試料のｐＨは８．８であった。そして、芳香および風味は著しく向上された。
【００５２】
（実施例３）
実施例２が、豆を浸し、湯通し、その後、挽いて粉にし、この粗びき粉から分離して得た新鮮な豆乳を用いて繰り返された。前述したようにｐＨ調整と透析が行われた後は、豆乳の風味および芳香が著しく向上するということが見出された。
【００５３】
（実施例４）
実施例３が、６０００の分子量の孔径を有する透析管を用いて繰り返され、同様の結果が得られた。
【００５４】
（実施例５）
実施例２が乾いた大豆粉末（Cargill）を用いて繰り返された。大豆粉末は、前述したように、１０パーセント組成物になるまで水が加えられて、その後、ｐＨ調整された。一晩中透析した後、透析管に残された組成物のｐＨは８．７であり、著しく芳香および風味を向上させた。
【００５５】
（実施例６）
大きな混合タンクにおいて、１５パーセントの固形分を含む３３ポンド（１５ｋｇ）のサンリッチ豆乳（Sun Rich soy milk）が、６６ポンド（３０ｋｇ）の水で希釈され、５パーセント固形分の１００ポンド（４５ｋｇ）のスラリーを生じさせた。１Ｎ  ＮａＯＨ溶液が、大豆蛋白を溶解するためにｐＨが１１に到達するまでゆっくりと加えられた。
【００５６】
分子量を１０，０００ダルトンまでカットオフする３．３ｍ２の表面積を有する２つの平行な中空糸膜（A/G Technology Corporation)を通して、溶液を混合タンクからポンピングして、アルカリ化された大豆溶液のダイアフィルトレーションを実施した。ｐＨは、ダイアフィルトレーションの間、約９〜約１２に維持された。膜を横断する膜内外圧力は２０〜５０ｐｓｉ（１１３８〜３４５ｋＰａ）であった。膜を通過した材料（浸透物）は集められた。残っている材料（保持物）は混合タンクに連続的に再循環された。５０ポンド（２２．７ｋｇ）の浸透物が集められたときには、混合タンクには５０ポンド（２２．７ｋｇ）の大豆溶液が含まれていた。追加の５０ポンド（２２．７ｋｇ）の水が混合タンクに加えられた。混合タンクへ追加の水を加えて水洗は５回繰り返され、その後、混合タンク内の溶液は水が浸透物中へ取り除かれながら約１０パーセントの固形分になるまで濃縮され、そして、２パーセントのクエン酸によってｐＨ７．０になるまで中和された。
【００５７】
中和された溶液は、訓練された官能パネルによって評価され、水で１０パーセントまで希釈化された以外は処理されていないサンリッチ豆乳（Sun Rich soy milk）の対照試料と比較された。大豆溶液は、ブラインドでランダムな順番に提示された。その結果は図１および２のグラフに示されている。
【００５８】
図１は、１０の特性に関する平均的な強度スコアを示す。パネルは、ある特性が他のものよりも重要であると判断した。上記のように処理された大豆溶液と比較したとき、突出した特性は全て９５パーセントの信頼水準で減少した。対照試料中でさほど顕著ではない特性（すなわち、ブラウン、甘味、酸味、塩味および苦味）については、甘味が値を増加した以外、減少した。しかし、パネルの平均値は、９５パーセントの信頼水準には達しなかった。
【００５９】
フレーバー成分の除去によって、大豆溶液はフレーバーについてより中立になったことはその結果から明らかである。
【００６０】
（実施例７）
１０ポンド（４．５５ｋｇ）の大豆蛋白濃縮物（Central Soya）が、大豆蛋白を水和するために、タンク中で１９０ポンド（８６．４ｋｇ）の水とともに１５〜３０分間、高攪拌で混合された。その後、大豆蛋白を溶解するために、１Ｎ ＮａＯＨがｐＨ１１になるまで加えられた。実施例６に記載されたと同様の方法で、分子量を１０，０００ダルトンまでカットオフするらせん状の膜（Gea Niro Inc.）を通して、大豆スラリーはポンピングされた。膜を横断する膜内外圧力は５０ｐｓｉ（３４４．７ｋＰａ）未満に維持された。膜を通るときの圧力低下は１５ｐｓｉ（１０３．４ｋＰａ）未満に維持され、ｐＨは約９〜約１２に維持された。実施例６におけるように、膜から取り出された透過物が混合タンクにおける原体積の２分の１に達したときに水の追加が５回にわたり行われた。５回の水の追加後、洗浄された大豆溶液のｐＨは０．５Ｎ ＨＣｌを添加することで７．５に調整され、その後、官能評価へ向けて凍結乾燥された。
【００６１】
脱フレーバー化された大豆蛋白濃縮物は、訓練された官能パネルによって６つの特性の評価が行われた。対照試料（未処理）のそれぞれの特性に係る平均値は、図３に示されている。この実施例においては、脱フレーバー化された大豆濃縮物と対照試料との間に差異がみられたが、いずれも、全ての値が低下したにもかかわらず９５パーセントの信頼水準にはならなかった。これは、図４に示されている。使用されたブラインド対照の結果を含むものであり、これは、脱フレーバー化された試料の後に評価された。このケースでは、ブラインド対照は図３のオリジナル対照よりも強いフレーバー特性を有することが見出された。このようなことが起こったのは、この実施例におけるブラインド対照が脱フレーバー試料の後に試験され、そして、２回目の対照評価において、パネルに、これが比較的強いフレーバーを有しているようにみられたことに原因があると考えられる。しかし、ブラインド対照試料と比較すると、この脱フレーバー化された試料は、図５に示されたように９０〜９５パーセントの信頼水準で３つのフレーバー特性に顕著な差異があることを示した。
【００６２】
（実施例８）
大豆蛋白の脱フレーバー化に使用される膜は、実施例６および７において効果的であることが示されたとおり、分子量を１０，０００ダルトンまでカットオフすべきである。所望により、更に高い分子量までカットオフする膜を使用することができる。しかし、分子量を５０，０００ダルトンまでカットオフする場合、実施例にみられるように、いくらかの価値のある蛋白が浸透物中に失われた。
【００６３】
５ポンド（２．２７ｋｇ）の乾燥大豆分離物（Supro-670 PTl ）が、実施例７と同様に、９５ポンド（４３．２ｋｇ）の水と混合され、５パーセントの固形状の大豆を含むスラリーを提供する。ｐＨを１１にあげるために１Ｎ  ＮａＯＨが加えられ大豆蛋白を溶解した。前記実施例６および７と同様の方法で、そして、実施例６の中空糸膜を用いて、５回の水の追加を伴ったダイアフィルトレーションが実施された。ｐＨは、限外ろ過／ダイアフィルトレーションの間、約９〜約１２に維持された。浸透物試料が、蛋白分析のために、５分間隔で採取され、中和され凍結された。
【００６４】
浸透物試料は、電気泳動法によって全含有蛋白が分析された。その結果は以下の表に示されている。
【００６５】
【表１】
2005080666.tif 000003
【００６６】
１０，０００ダルトンまでカットオフする膜は、５０，０００ダルトンまでカットオフする膜よりも多くの蛋白を保持することが確認できる。１０，０００ダルトンの膜で３５分における値は誤っていると考えられる。
【００６７】
（実施例９）
実施例６〜８の方法を用いた脱フレーバー化大豆材料試料は蛋白ゲル電気泳動法により分析された。結果は、保持される大豆材料の分子量分布がオリジナルの大豆材料のそれと実質的に同じであったということを示している。その結果は、以下の表に示されている。
【００６８】
【表２】
2005080666.tif 000004
【００６９】
（実施例１０）
先の実施例に記述された官能パネルにより決定されたフレーバー特性に関連する化学成分について分析が行われた。大豆蛋白分離物の２つの試料が試験された。１つの試料は実施例７に記述された方法によって脱フレーバー化されたものであり、第２の試料は脱フレーバー化されなかったものである。
【００７０】
最初の試験において、１ｇの対照試料は１５ｇの水で希釈され、３００ｐｐｍの４−ヘプタノン２μｌが内部標準として加えられ、そして、その混合物は１００ｍｌ／分のヘリウムを用いて、６０℃で３０分間にわたりパージされた。蛋白を溶解するためにＮａＯＨ溶液を加えｐＨを１０に上昇させることを除いて対照試料と同様にして、脱フレーバー化された試料が調製された。揮発性の化合物は、ＧＣ／ＭＳ（HP GC5890/MSD5972）によって分析された。様々な化合物に係る結果は、図６および７に示されている。脱フレーバー化された大豆試料はより少ないフレーバー化合物を含んでいた。
【００７１】
第２の試験において、３ｇの試料が３０ｇの水により希釈され、そして、３００ｐｐｍの４−ヘプタノン２μｌが内部標準として加えられた。得られた混合物は、揮発性化合物を除去するため、１００ｍｌ／分のヘリウムを用いて、６０℃で２０分間にわたりパージされた。それらの揮発性物は、ガスクロマトグラフィーにより分析され、そして、化合物の臭いは人の基準で判断された。特定の化合物に関連した臭いは、以下の表に報告されている。
【００７２】
【表３】
2005080666.tif 000005
【００７３】
（実施例１１）
大豆材料の食品への適用は、「バランス  バー」(Kraft Foods 登録商標)に脱フレーバー化された大豆材料を加え、そして、そのフレーバーを、同じ大豆材料を含む脱フレーバー化されなかった「バランス  バー」（登録商標）と比較することで例証された。１つの試料では、全ての大豆材料が乾燥した大豆分離物（Supro-661 from PTl）であった。第２の試料では、大豆材料の５０％が実施例のダイアフィルトレーション方法により脱フレーバー化されたものであり、５０％が脱フレーバー化されなかったものである。味覚パネルは、１〜１０の得点（１０が最高）において、第１の試料が得点３．５に対し、得点６．１１を得た第２の試料を８対３で好んだ。脱フレーバー化された大豆材料を含む栄養バーは味覚テストにおいて好まれたが、大豆材料（脱フレーバー化されていようが、いまいが）の高い水結合能力に起因する水との結合傾向により貯蔵寿命がいくぶん制限されていると予測される。したがって、栄養バーの生地が徐々に堅く、或いは、硬くなり過ぎて、貯蔵寿命が制限されるものと予測される。以下の実施例１４、１５、１７、２０および２１において実証されているように、この問題は、脱フレーバー化された大豆材料の少なくとも一部をコーティングや栄養バー中の個別の細片にとどめることによって、脱フレーバー化された大豆材料の水結合能力が制限されることとなり克服することができる。
【００７４】
（実施例１２）
実施例６と同様の方法で大豆分離物の試料が比較された。それは、本発明の方法に従って脱フレーバー化されたものであり、また、蛋白が濃縮した大豆分離物対照試料は水で溶かして１０パーセントの溶液になったものである。図９は、訓練された官能パネルが対照試料について見出した結果を示している。脱フレーバー化された試料は、パネルによって対照と比較された。そこでは、図１０にみられるように、対照試料の多くの特徴的な特性は減少したことが確認された。しかしながら、酸化されたことにより示される風味が増大したことが確認された。
【００７５】
（実施例１３）
この実施例は、大豆分離物を用いた脱フレーバー化された大豆蛋白の製造を示すものである。市販の大豆分離物（30lbs; Supro TM 661; Protein Technologies International, Inc. St. Louis, MO）を２７０ｌｂｓの水で水和させた。完全に水和されたら、ｐＨを１０に調節するために、１Ｎ  ＮａＯＨが加えられた。アルカリ化された大豆スラリーは限外ろ過膜（１０，０００の分子量をカットオフするらせん状に巻かれた型式)に通された。ダイアフィルトレーションが、保持物をタンクに再循環し、そして、浸透物として除去された水を置換するのに十分な割合の水をタンクに加えながら行なわれた。ｐＨは、限外ろ過の間、約９〜約１２に維持された。限外ろ過／ダイアフィルトレーションが、除去された浸透物の量が最初のバッチ量の約２．５倍になるまで続けられた。クエン酸（１％）がゆっくりと加えられｐＨが６．５に調節された。その後、限外ろ過が約１２〜１３パーセントの固形分水準になるまで続けられた。その結果生じたスラリーは噴霧乾燥されて脱フレーバー化された粉末の大豆蛋白材料が得られた。
【００７６】
（実施例１４）
栄養バーは下記の表中の配合剤を用いて調製された。栄養バーは、３つの層、チョコレートコーティング、カラメル層およびコアーをその順序で含み、従来の技術を用いて調製された。大豆蛋白分離物はコアーの中へ入れられた。
【００７７】
【表４】
2005080666.tif 000006
【００７８】
対照と本発明のバーは、訓練された味覚パネル（１０名）により、１０が最も好ましいものとした１〜１０の尺度で評価された。前記パネルにより、フレーバー（特に通常大豆に伴う不快な臭い）、生地、および、全体的な好みについて評価された。本発明におけるバーは総合点６．１であったのに対し、対照における点数は３．５であった。
【００７９】
（実施例１５）
追加の栄養バーが供給元の異なる大豆蛋白分離物を用いた以外は実施例１４に記載された方法により調製された。大豆蛋白分離物、アーチャー・ミッドランド・ダニエルズ社（AMD;Decatur, Illinois）のProfamTM 781、および、プロテイン・テクノロジー・インターナショナル会社（Protein Technologies International Inc.）のSurpoTM 710 が実施例１３の方法を用いて脱フレーバー化された。その結果生じた脱フレーバー化された大豆蛋白試料は、両方とも、約０．７ｇ／ｍｌの密度を有していた。次の配合剤が栄養バーの調整に用いられた。
【００８０】
【表５】
2005080666.tif 000007
【００８１】
両方の栄養バーは優れた官能性の特性を有し、そして、未処理の大豆蛋白分離物を用いて調製された対照試料より優れていた。 
【００８２】
（実施例１６）
この実施例は、シリアルをベースにした栄養バー中へ脱フレーバー化された大豆蛋白を混入させる例を示すものである。栄養バーは、以下の配合剤により調製された。：３０パーセントの玄米シロップ、２７パーセントの大豆片、１０パーセントのクリスプライス、７パーセントのカラスムギ、６パーセントのグリセリン、６パーセントの砂糖、５パーセントの大豆蛋白分離物、１〜２パーセントのフレーバー、０．２〜０．８パーセントの乳化剤（レシチン）、および、２〜４パーセントの２３ビタミン／ミネラル混合物。大豆蛋白分離物は、その後、残りの構成成分に混合される結合用シロップを形成するためにシロップと混合された。バーは従来の技術を用いて調製された。対照および本発明試料は、それぞれ、実施例１３における未処理および脱フレーバー化された大豆蛋白分離物が用いられて調製された。対照および本発明試料の両方が、調製された状態で、また、華氏９０度での貯蔵寿命の加速試験において評価された。脱フレーバー化された大豆蛋白分離物を有する製品は、対照よりも、通常大豆に伴う不快な臭いは検出されず、さわやかなフレーバーをもっていた。時間とともに、対照バーは、全体の品質、特に生地において顕著な低下を示したのに対し、本発明製品においては、少なくとも室温における約６〜約9か月に相当する期間を通じて殆ど変化しなかった。
【００８３】
（実施例１７）
この実施例は、実施例１５で調製された脱フレーバー化された大豆蛋白分離物を用いた２０パーセント以内の大豆蛋白を含んだチョコレート組成物の製造を示す。チョコレート組成物は以下の配合剤を有していた。
【００８４】
【表６】
2005080666.tif 000008
【００８５】
チョコレートは、８０℃の循環式水浴とオーバーヘッド型の攪拌機を備えたジャケット付反応器中で調製された。パーム油および大豆レシチンが反応器中で８０℃に加熱された。残りの配合剤の乾燥混合物が完全に混合されるまで攪拌混合物中へゆっくりと加えられた。８０℃における混合が４時間続けられた。その後、チョコレート組成物は平坦面上に注がれ、一晩かけて冷却された（そして硬くなった）。チョコレート組成物は優れたチョコレートフレーバーと口当たりを有し、様々なチョコレートまたはチョコレートを含んだ製品中に使用することができるものであった。
【００８６】
チョコレート粉砕機を使用して、チョコレートは約１０ミクロン未満の平均粒子径に粉砕された。粉砕されたチョコレートは、大豆蛋白なしに調製されたチョコレートと同等の優れた溶解特性および流動性を有していた。栄養バーは溶解したチョコレート組成物でコーティングされた。そのコーティングは約５００ミクロンの薄さで平らで均一であった。その結果得られたチョコレートでコーティングされた栄養バーは、対照試料（すなわち、大豆蛋白を用いて調製されたチョコレートでコーティングした同様の栄養バー）と同じような口当たりと他の官能特性を有し優れた取扱い性を有しており、また、1本のバー当たり約１．８ｇの大豆蛋白が充填された。 
（実施例１８）
実施例１７に記載されたものと同様のチョコレート組成物が、その組成物の混合を３０分だけ続けたこと以外は同様の方法で調製された。その結果得られたチョコレート組成物は実施例１７の組成物と比較し劣った溶解性を有していた。そして、比較的高い粘性（チョコレート糖衣に似た）と僅かにざらざらした生地を有していた。この組成物は、コーティング操作には理想的に適したものではないが、菓子製造における他の適用に対して用いることができるかもしれない（例えば、菓子製品の全体にわたって分けて入れられたチョコレート細片）。
【００８７】
（実施例１９）
この実施例は、市販のチョコレートコーティング組成物中に脱フレーバー化された大豆蛋白が混ぜられ例を示すものである。その組成物は、約２０パーセントの実施例１５で調製された脱フレーバー化された大豆蛋白を、実施例１７に記載されたジャケット付反応器中において溶解されたケリーイングレディエント（Kerry 101976; Beloit WI）からのチョコレートコーティング組成物中で、８０℃、約４時間混合して均一な混合物を得るように調製された。その結果得られた組成物は、大豆蛋白を用いずに調製された対照試料と同等の優れた溶解性、流動性および味覚を有していた。
【００８８】
（実施例２０）
脱フレーバー化された大豆蛋白を含むチョコレートコーティングが、コーティングの粘性を低下させるために脂肪とレシチンを追加したが、それ以外は実施例１９における方法で調製された。７２．６パーセントのケリーチョコレートコーティング（実施例１９に記載されている）、１８．２パーセントの脱フレーバー化された大豆蛋白（実施例１９に記載されている）、９パーセントの分留されたパーム油、および、０．１パーセントの大豆レシチンを含んだチョコレートコーティングが実施例１９のように調製された。
【００８９】
このチョコレートコーティングもまた優れた取扱い性を示した。 
（実施例２１）
この実施例は、脱フレーバー化された大豆蛋白（実施例１５に記載されたようにプロテイン・テクノロジー・インターナショナル社の大豆蛋白分離物SurpoTM 710から調製された）を含有するいくつかのカラメル組成物の調製を示すものである。２つのカラメル試料は以下の配合剤を有していた。
【００９０】
【表７】
2005080666.tif 000009
【００９１】
水、コーンシロップ、砂糖および塩は泡立て器を用いて混合された。脱フレーバー化された大豆分離物が加えられた。混合は大豆分離物が水和するまで続けられた。その結果得られた混合物は、その後、強く攪拌しながら華氏８０度までゆっくりと加熱された。その後、事前に溶解された脂肪（バターまたはパーム油）が加えられ、そして、水分の殆どが除去されるまで混合物は適温で調理された（一般に、バッチ量によって約３０〜約１２０分）。調理は砂糖がカラメル化し始めるまで続けられた。混合物は、その後、熱源から取り除かれ、強く混合しながら冷却された。生成物は、その後、平坦面上に注がれ冷却された。
【００９２】
製造されたカラメルは、菓子製品に単独で、或いは、様々な菓子製品（例えば、栄養ないし他のバー、キャンディー、噛めるもの等）に混ぜて使用することができるものであった。カラメル（試料１および２）は、栄養バーの全重量に基づく約５．５パーセントの大豆蛋白を提供するコアー層の上の単一の層に混入された。
【００９３】
味覚、生地および他の官能特性は、対照試料（すなわち、追加の大豆蛋白のない同様の栄養バー）と同様であった。
【図面の簡単な説明】
【００９４】
【図１】大豆のフレーバー特性の強度を示すグラフである。
【図２】対照試料と比較した脱フレーバー化された豆乳の強度を示すグラフである。
【図３】大豆のフレーバー特性の別のグループの強度を示すグラフである。
【図４】図３の試料と比較した脱フレーバー化された大豆濃縮物および対照試料の強度を示すグラフである。
【図５】脱フレーバー化された大豆濃縮物および対照試料の強度を示すグラフである。
【図６】脱フレーバー化された大豆試料および対照試料との間のフレーバー化合物の濃度変化を示すグラフである。
【図７】脱フレーバー化された大豆試料および対照試料との間のフレーバー化合物の濃度変化を示すグラフである。
【図８】本発明で用いられる１つの方法のブロックダイアグラムである。
【図９】大豆分離物のフレーバー特性の強度を示すグラフである。
【図１０】対照試料と比較した脱フレーバー化された大豆分離物の強度を示すグラフである。
【図１１】脱フレーバー化された大豆蛋白材料を調製するための好ましい実施態様のブロックダイヤグラムである。
【図１】
2005080666.tif 000010
【図２】
2005080666.tif 000011
【図３】
2005080666.tif 000012
【図４】
2005080666.tif 000013
【図５】
2005080666.tif 000014
【図６】
2005080666.tif 000015
【図７】
2005080666.tif 000016
【図８】
2005080666.tif 000017
【図９】
2005080666.tif 000018
【図１０】
2005080666.tif 000019
【図１１】
2005080666.tif 000020
【外国語明細書】
2005080666000001.pdf