(57)【要約】 【課題】  素材ロスが少なく、特殊な加工機械を使用することなく製造可能な金属メッシュ管およびその製造方法を提供すること。【解決手段】  複数の線材４をメッシュ状かつ円筒状に編み合わせ、その円筒の内側に芯棒であるマンドレル５を挿入して、その芯棒を有する円筒をスエージング加工６により圧延加工した後、芯抜きを行い、金属メッシュ管７を得る。また、金属メッシュ管に樹脂被覆を施してもよい。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の金属線材がメッシュ状かつ円筒状に編み合わされ、圧延により結合されてなることを特徴とする金属メッシュ管。
【請求項２】
樹脂被覆されたことを特徴とする請求項１に記載の金属メッシュ管。
【請求項３】
複数の金属線材をメッシュ状かつ円筒状に編む工程と、前記円筒の内側に芯棒を挿入する工程と、前記芯棒を有する円筒を圧延加工して弾力性を付与する工程とを含むことを特徴とする金属メッシュ管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軸方向の曲げおよび径方向の収縮と拡大に弾力性が必要とされるパイプ部品として好適な金属メッシュ管とその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の弾力性を必要とするパイプは、丸棒に穴を開けたり、板を筒状に加工し、突合せた部分を溶接した素管を用い、圧延加工して得た金属管を放電加工やレーザー加工でメッシュ状に加工していた。その例として、従来の金属メッシュ管を丸棒から製造する工程を図６に示し、板材から製造する工程を図７に示す。ここで、１は芯棒、２はレーザー、３は溶接機ヘッドを示す。
【０００３】
図６の製造工程では、丸棒に穴加工を行い素管を作製し、圧延加工によってパイプ形状に仕上げる。また、図７の製造工程では、板材を円筒状に丸めて加工し、板の突合せ部を溶接する。次に丸棒の場合と同様に、圧延加工をしてパイプ形状に仕上げる。その後、丸棒または板材から作製したパイプに芯棒を入れ固定し、３次元に制御可能な加工機械に取付けてメッシュ状に加工し、芯棒を抜いて作製される。
【０００４】
このような従来技術と関連する技術として、特許文献１では、金属の円筒をエッチングあるいはレーザにより加工して製造できるステントの技術が開示されている。
【０００５】
【特許文献１】特開平１０−１５５９１５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、従来法では、金属管のメッシュ加工は３次元制御を必要とするため、特殊な加工機械を要するという問題点があった。またエッチング法を用いても、全体として３次元の円筒形状に仕上げる点で困難さがあった。このように特殊な加工方法を用いるため高価になってしまうという欠点があった。
【０００７】
また、メッシュを円筒上で作製するためには、多くの素材ロスが発生するという問題があった。
【０００８】
この状況にあって、本発明の課題は、素材ロスが少なく、特殊な加工機械を使用することなく製造可能な金属メッシュ管およびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明による金属メッシュ管によれば、線材を円筒状に編んでから圧延加工をすることにより、穴開け加工やメッシュ加工により発生する素材のロスが少なくなり、特殊な加工機械を必要としないため、コストを抑えられ、上記の問題を解決することが可能となる。
【００１０】
すなわち、本発明の金属メッシュ管は、複数の金属線材がメッシュ状かつ円筒状に編み合わされ、圧延により結合されてなることを特徴とする。
【００１１】
また、本発明の金属メッシュ管は樹脂被覆されてもよい。
【００１２】
そして、本発明の金属メッシュ管の製造方法は、複数の金属線材をメッシュ状かつ円筒状に編む工程と、前記円筒の内側に芯棒を挿入する工程と、前記芯棒を有する円筒を圧延加工して弾力性を付与する工程とを含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明による効果を下記に示す。
（１）素材ロスの低減：本発明の金属メッシュ管は線材で構成されているため、穴開け加工やメッシュ加工時に発生する素材のロスが少ない。
（２）加工コストの低減：本発明の金属メッシュ管の製造方法によれば、パイプの圧延加工およびメッシュ加工に特殊な加工機械を必要とせず、低コストで加工できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
次に、本発明を実施するための最良の形態を説明する。本発明の金属メッシュ管とその製造工程を図１に示す。本発明では、図１に示すように、線材を編み加工した後、芯棒となるマンドレル５を挿入する。その後、圧延によって管の径を減少させるスエージング加工６を行い、マンドレル５を抜き、本発明の金属メッシュ管７を得た。
【００１５】
図２に基づいて、本発明により解決された問題および効果を説明する。図２は、本発明と従来例における金属メッシュ管の製造過程における素材ロスの説明図であり、図２（ａ）は本発明の金属メッシュ管の場合を示す斜視図、図２（ｂ）は従来の丸棒から加工の場合の素材ロスを示す斜視図、図２（ｃ）は従来のメッシュ加工の素材ロスを示す斜視図である。ここで、４は線材、７は本発明の金属メッシュ管、８は丸棒加工における素材ロス部、９はメッシュ加工における素材ロス部を示す。
【００１６】
図２に示すように、従来は丸棒加工のパイプ内部およびメッシュ加工の隙間部は素材ロスとなっていた。一方、本発明による金属メッシュ管では線材を編んでからスエージング加工を行うため素材ロスが無い。なお、図２（ｃ）では、レーザー２による加工状況が示され、斜め右下には加工部の部分拡大図が示され、全体図では線状に示された部分の間が、部分拡大図では素材ロス部９となっている。
【００１７】
また、本発明品の金属メッシュ管は、３次元制御可能な放電加工機やレーザー加工機を必要とせずに加工することができた。以上のことより本発明によって従来、抱えていた問題を解決できた。
【００１８】
本発明品の金属メッシュ管の使用例を図３および図５に基づいて説明する。図３は、本発明品の金属メッシュ管を使用した医療用ステントの例である。図３に示すように、ガイドワイヤー１１を血管１０の血栓１２の付近に挿入し、次にカテーテル１４の先端部に保持したステント１３をガイドワイヤー１１に沿って挿入した後、カテーテル１４を引き出すことによって、ステント１３を血管１０内に装着する。
【００１９】
図４は、本発明の樹脂被覆された金属メッシュ管１７としての樹脂チューブの曲げ試験例を示す模式図である。この樹脂チューブは、金属メッシュ管７を樹脂１８で被覆したチューブの例である。一般に樹脂チューブ単体では、その材質から剛性が低いので、その剛性を補強して用いる場合がある。本発明の金属メッシュ管を使用することによって剛性を向上させ、且つパイプが弾性限度を越えて断面が潰れるキンク現象を防止することが可能である。
【００２０】
図４に示すように、本発明の金属メッシュ管を内部に使用した樹脂チューブでは、治具１６の周りで９０°の折り曲げを行っても外力を取り除いた後は、まっすぐに戻る。それに対して、図５に示すように、一般の金属管１５の場合には、９０°の折り曲げの後、外力を取り除いても、僅かしか復元しない。なお、図５は、一般の金属管の曲げ試験例を示す模式図である。 このように本発明の金属メッシュ管は樹脂チューブまたは樹脂棒の内部からその剛性を補強する役割を果たすことが出来る。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の金属メッシュ管とその製造工程を示す図。
【図２】金属メッシュ管の製造過程における素材ロスの説明図。図２（ａ）は本発明の金属メッシュ管の場合を示す斜視図、図２（ｂ）は従来の丸棒から加工の素材ロスを示す斜視図、図２（ｃ）は従来のメッシュ加工の素材ロスを示す斜視図。
【図３】本発明の金属メッシュ管に係るステントの使用例の説明図。
【図４】本発明に係る樹脂チューブの曲げ試験例を示す模式図。
【図５】一般の金属管の曲げ試験例を示す模式図。
【図６】従来の金属メッシュ管を丸棒から製造する工程を示す工程図。
【図７】従来の金属メッシュ管を板材から製造する工程を示す工程図。
【符号の説明】
【００２２】
１    芯棒
２    レーザー
３    溶接機ヘッド
４    線材
５    マンドレル
６    スエージング加工
７    金属メッシュ管
８    丸棒加工における素材ロス部
９    メッシュ加工における素材ロス部
１０    血管
１１    ガイドワイヤー
１２    血栓
１３    ステント
１４    カテーテル
１５    金属管
１６    治具
１７    樹脂被覆された金属メッシュ管
１８    樹脂
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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