(57)【要約】【課題】欠品を防ぎつつ過剰在庫を防止できるように、商品ごとの発注量を自動的に算出する。【解決手段】発注量算出システムは、発注側と受注側それぞれの業務カレンダーに基づき、リードタイムを考慮して需要量集計期間を設定する需要量集計期間算出部２３と、出荷実績（あるいは販売実績）、入荷実績および予定入荷量に基づいて、需要量集計期間の期末における予定在庫を算出する予定在庫算出部３４と、過去の出荷（販売）実績に基づいて、需要量集計期間における安全在庫量を算出する安全在庫量算出部２６と、過去の出荷（販売）実績に基づいて、商品ごとの需要量集計期間における需要量合計を予測する需要量合計算出部２８と、安全在庫量と需要量合計の和を発注点とする発注点算出部２９と、発注点から予定在庫を差し引いた結果を発注量とする発注量算出部３５と、を有する。【選択図】        図２
2005015140.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
発注側における発注量を算出する発注量算出システムであって、
前記発注側と受注側それぞれの業務カレンダーに基づいて、需要量集計期間を設定する需要量集計期間算出手段と、
前記発注側における商品ごとの出荷／販売実績、入荷実績および予定入荷量を入力する入力手段と、
前記出荷／販売実績、前記入荷実績および前記予定入荷量に基づいて、前記需要量集計期間の期末における商品ごとの予定在庫を算出する予定在庫算出手段と、
過去の出荷／販売実績に基づいて、前記需要量集計期間における商品ごとの安全在庫量を算出する安全在庫量算出手段と、
前記過去の出荷／販売実績に基づいて、商品ごとの前記需要量集計期間における需要量合計を予測する需要量合計算出手段と、
前記安全在庫量と前記需要量合計の和から前記予定在庫を差し引いた結果に基づいて商品ごとの発注量を算出する発注量算出手段と、
を有する、発注量算出システム。
【請求項２】
前記業務カレンダーは、前記発注側における発注可能日および入荷可能日と、前記受注側における受注可能日と出荷可能日とを設定可能としており、前記需要量集計期間算出手段は、商品ごとの発注と入荷または入荷品引当可能までのリードタイムを考慮して需要量集計期間を算出する、請求項１に記載の発注量算出システム。
【請求項３】
前記需要量集計期間算出手段は、ストックリードタイムがゼロ日である場合に、最短に発注を行える日に対応する入荷日より後の入荷日であって、前記最短に発注を行える日の後の発注を行える日に対応する入荷日のうちの最短の入荷日の前日または当日までを需要量集計期間とする、請求項１または２に記載の発注量算出システム。
【請求項４】
前記需要量集計期間算出手段は、ストックリードタイムがゼロ日でない場合に、入荷日に前記ストックリードタイムに対応する日数を加算したものを入荷品引当可能日として、最短に発注を行える日に対応する入荷品引当可能日より後の入荷品引当可能日であって、前記最短に発注を行える日の後の発注を行える日に対応する入荷品引当可能日のうちの最短の入荷品引当可能日の前日までを需要量集計期間とする、請求項１または２に記載の発注量算出システム。
【請求項５】
前記需要量合計算出手段は、前記過去の実績に基づいて一日平均出荷量を求めるともに、直近週と前年の実績から変動要因ごとの変動係数を算出し、需要量集計期間内の各日について前記一日平均出荷量にぞれぞれの変動要因の変動係数を適用して当該日の日別需要量を算出し、各日の日別需要量を積算して前記需要量合計とする、請求項１乃至４のいずれか１項に記載の発注量算出システム。
【請求項６】
コンピュータを、
発注側と受注側それぞれの業務カレンダーに基づいて、需要量集計期間を設定する需要量集計期間算出手段と、
前記発注側における商品ごとの出荷／販売実績、入荷実績および予定入荷量を入力する入力手段と、
前記出荷／販売実績、前記入荷実績および前記予定入荷量に基づいて、前記需要量集計期間の期末における商品ごとの予定在庫を算出する予定在庫算出手段と、
過去の出荷／販売実績に基づいて、前記需要量集計期間における商品ごとの安全在庫量を算出する安全在庫量算出手段と、
前記過去の出荷／販売実績に基づいて、商品ごとの前記需要量集計期間における需要量合計を予測する需要量合計算出手段と、
前記安全在庫量と前記需要量合計の和から前記予定在庫を差し引いた結果に基づいて商品ごとの発注量を算出し出力する発注量算出手段と、
として機能させるプログラム。
【請求項７】
コンピュータが読み取り可能な記録媒体であって、請求項６に記載のプログラムを記録した記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、在庫管理に関し、特に、日々にあるいは時々刻々と在庫量が変動しうる商品に適合した在庫管理における発注量算出システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
卸売業や小売業などおける在庫管理の重要性はますます高まっている。在庫管理を行う際には、欠品（品切れ）による販売機会損失を最小限に抑えるとともに、過剰在庫を防ぎ、不良在庫の発生の防止、資金回転率の向上、キャッシュフローの改善を図る必要がある。すなわち、卸売業や小売業など商品を仕入れる業態では、各々の種類の商品について、最低必要数量ずつ揃えているのが理想的である。そのためには、日々に（あるいは時々刻々と）在庫をチェックし、出荷動向を見据えて適切な発注を行うことが必要である。しかしながら、販売機会損失を減らすことと、過剰在庫を防ぐこととは、往々にしてトレードオフの関係にあり、そのため、常時、適切な在庫水準を維持することは、発注業務が煩雑になることも含めて手間がかかることであり、精密にやろうとすればするほど発注者の深い経験を要するようになる。
【０００３】
図６は、ある商品について従来の発注方法の例を示す図であり、横軸は時間軸であって日付の経過を示している。
【０００４】
図６の（ａ）に示したものは、その商品の在庫数量レベルにおいて予め発注点を定め、その商品の現在の在庫数量がその発注点以下となったときに、予め定めた発注量で発注を行う、というものである。この場合、発注してから入荷するまでにリードタイムがあるから、そのリードタイムの期間内に販売される数量（すなわち在庫から減る数量）も考慮して欠品が生じないように発注点を定める必要がある。このような発注方法では、欠品が生じないようにするためには、ある程度、発注点を高く設定せざるを得ず、また、各回の発注量が一定であることにより、特に、季節変動などでその商品があまり売れない時期においては、過剰在庫を誘発しやすい。
【０００５】
図６の（ｂ）に示すものは、図６の（ａ）に示した発注方法を改良した従来の発注方法の一例を示す図である。ここでは、在庫数量レベルにおいて上述と同様に発注点を設定するとともに、在庫量の上限となるべき基準在庫量を設定している。また、発注点から入荷時までの在庫の減りも考慮して、維持すべき最低の在庫量を安全在庫量としている。そして、在庫が発注点を下回った時の発注量として、
発注量＝基準在庫量−現在の在庫量＋α
を用いている。ここで、αは、入荷時において在庫量がほぼ基準在庫量となるようにするためのパラメータである。この方法では、入荷時の在庫量が基準在庫量を大きく上回ることがないため、図６の（ａ）に示した方法よりは、過剰在庫の発生が抑えられ、商品回転率が向上する。
【０００６】
さらにこれらの方法においては、前年における出荷量の傾向に基づいた需要予測を組み合わせることもできる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、品切れを防ぎつつ、在庫量の膨張を防ぐためには、上述したような比較的簡単な発注方法では不十分である。例えば、発注側や受注側において業務が行われていない日の取扱いが十分ではない。特に、連休時や年末年始など、発注してから入荷するまでのリードタイムが通常時に比べて延びることがあるが、そのようなことは考慮されていない。
【０００８】
需要予測という観点においても、単に前年傾向を引用するだけで不十分であり、単純な移動平均だけでは対応しきれない環境変化、例えば、季節変動（前年同時期変動）、曜日変動、前日変動（当日より１〜２日前の販売量によって当日の販売量が左右されること）、売価変動（売価を変更したことによる販売数量の増減）、イベント変動（臨時のイベントの開催などにともなう需要の増減や、特売の実施に伴う需要増）をも考慮することが必要である。
【０００９】
さらに、キャッシュフローの改善などの観点あるいは財務会計処理の観点からすれば、単にリードタイムを考えるだけでは不十分で、このリードタイムを、発注先に発注してその発注先から商品を受け取るまでの調達期間と、その入荷した商品を実際に販売あるいは出荷可能になるまで（入荷品引当可能になるまで）の期間であるストックリードタイムとに分けて考えることが必要である。コンビニエンスストアを含む組織小売業（チェーンストア）などではストックリードタイムを実質的にゼロと想定することはできようが、卸売業や大規模小売店の場合には、ストックリードタイムを無視できないことがある。
【００１０】
以上説明したように、欠品を防ぎつつ過剰在庫を持たないようにするためには、数多くのことを考慮しなければならず、そのために、発注業務の負担が上昇するとともに、その発注量を決める際に熟練した人間の介在が必要となって、人件費も上昇し、また、発注漏れの発生の可能性も高まる。これに伴って副次的に、発注漏れ時や欠品時などに緊急手配を行う必要が生じるが、これもまた業務に大きな負担を及ぼす。
【００１１】
そこで本発明の目的は、欠品の発生を防ぎつつ、在庫量を最小限に抑え、かつ、発注業務の負担を低減し、特に、発注業務担当者（仕入れ担当者）の負担を大幅に低減することができる、発注量算出システムを提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明の発注量算出システムは、発注側における発注量を算出する発注量算出システムであって、発注側と受注側それぞれの業務カレンダーに基づいて、需要量集計期間を設定する需要量集計期間算出手段と、発注側における商品ごとの出荷／販売実績、入荷実績および予定入荷量を入力する入力手段と、出荷／販売実績、入荷実績および予定入荷量に基づいて、需要量集計期間の期末における商品ごとの予定在庫を算出する予定在庫算出手段と、過去の出荷／販売実績に基づいて、需要量集計期間における商品ごとの安全在庫量を算出する安全在庫量算出手段と、過去の出荷／販売実績に基づいて、商品ごとの需要量集計期間における需要量合計を予測する需要量合計算出手段と、安全在庫量と需要量合計の和から予定在庫を差し引いた結果に基づいて商品ごとの発注量を算出する発注量算出手段と、を有する。
【００１３】
本発明においては、在庫からの商品の払出し量を表わすために、出荷／販売実績を用いている。したがって、出荷／販売実績としては出荷実績を用いればよいが、ＰＯＳ（Ｐｏｉｎｔ  ｏｆ  ｓａｌｅｓ）データを活用できる場合などには、出荷／販売実績として、販売実績を用いればよい。
【００１４】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の好ましい実施形態について、図面を参照して説明する。
【００１５】
図１は、本発明に基づく発注量算出システムが適用される流通形態の一例を示す図である。ここでは、複数の商品供給先（小売の店舗など）１１が物流センター（例えば卸売業者が開設する）１２に発注し、物流センター１２は、いくつかの商品供給元（メーカーなど）１３に対して発注する流通形態となっている。商品供給先１１は在庫（いわゆる店舗在庫）を持つとともに、物流センター１２もいわゆる在庫を持っている。複数の店舗からなる店舗チェーンなどに対する物流センターも、ここでいう物流センターの範疇に含まれる。もろちん、商品供給元であるメーカーと商品供給先である小売店舗の間にさらに異なる卸売業者（例えば特約店や一次問屋など）が介在しても、本発明は適用可能である。
【００１６】
そして、本実施形態の発注量算出システムは、出荷情報（あるいは販売情報）と在庫情報などから需要を予測し、最適な発注量（推奨発注量）を算出するものであって、そのようにして算出された推奨発注量を適用することにより、在庫量を最小化するものである。この発注量算出システムは、各商品供給先１１ごとにそのシステム自体を設けることも可能であるが、そのようにすると店舗などの商品供給先の数だけ、システムを用意しなければならず、運用コストが増大する。そこで、物流センターにおいてこの発注量算出システムを設けるようにすることが好ましい。その場合、物流センター（卸売業者）１２から各商品供給元１３に対する発注量の算出に使用することもできるし、物流センター１２が何らかの方法で各商品供給先１１における各商品の在庫を知っているとして、各商品供給先から物流センター１２に対する推奨発注量の算出にも使用することができる。コンビニエンスストアなどの業態では、その商品供給先１１に対する出荷量を物流センター１２は把握しているし、ＰＯＳレジスタなどの普及により、各商品供給先１１における在庫量を物流センター１２側がほぼリアルタイムで取得できるという前提は、現在では一般に満たされている。
【００１７】
次に、本実施形態の発注量算出システムの構成について、図２を用いて説明する。本実施形態の発注量算出システムは、いわゆる定番品を対象として、各商品ごとに、季節変動要因などを取り入れた需要予測を行うとともに、出荷／販売実績に基づいて最適な安全在庫量を計算し、現在の在庫量、安全在庫量および需要予測に基づいて、必要なものを必要なだけ発注するという方針で、推奨発注量を算出するものである。その際、カレンダー（暦）情報を取り込んで、発注元、発注先の業務休業日などを考慮して、自動的にリードタイムを計算するようにしている。ここで定番品とは、需要予測などのベースとなる過去の出荷実績や販売実績のデータが蓄積されていることにより、安全在庫量や需要予測の算出が可能な商品のことである。
【００１８】
このような本実施形態の発注量算出システムは、例えば、物流センター１２における既存の受発注システムに接続されるものであって、この受発注システムから、各商品についての出荷（販売）実績、予定入荷量および入荷実績を受け取るようになっており、そのために、各商品の出荷／販売実績が入力される出荷実績入力部２４と、予定入荷量が入力される予定入荷量入力部２５と、入荷実績が入力される入荷実績入力部２６と、を備えている。この発注量算出システムでは、過去の出荷／販売実績に基づいて安全在庫量の算出や需要予測を行うため、入力した出荷／販売実績を蓄積する出荷実績データベース（出荷実績ＤＢ）２５が設けられている。また、この発注量算出システムは、発注元および発注先の業務カレンダーを格納する業務カレンダー格納部２１と、業務カレンダー格納部２１に格納された業務カレンダーに基づいて、各発注先（例えば各メーカー）ごとにその発注先に対する発注が可能な日およびその発注先からの入荷が可能な日を記述する発注カレンダーを算出する発注カレンダー算出部２２と、算出された発注カレンダーに基づいて、リードタイムを考慮し、需要量集計期間を算出する需要量集計期間算出部２３とを備えている。
【００１９】
さらに、この発注量算出システムは、各商品について、出荷実績データベース２５を参照して過去の出荷／販売実績に基づき需要量集計期間における安全在庫量を算出する安全在庫量算出部２６と、出荷実績データベース２５を参照して過去の出荷／販売実績に基づき一日の平均出荷量を求めるとともに需要変動の要因を解析して需要変動係数として出力する需要変動算出部２７と、算出された平均出荷量と需要変動係数に基づいて需要量集計期間内における需要量の合計を算出する需要量合計算出部と、安全在庫量と需要量集計期間内における需要量の合計との和として発注点を算出する発注点算出部２９と、予定入荷量入力部３０に入荷した情報に基づいて、現時点では未入荷であるが需要量集計期間内のうちには入力することとなっている数量を未入荷量として算出する未入荷量算出部３１と、入荷実績入力部３２に入力した入荷実績と出荷実績入力部２４に入力した出荷／販売実績との差を累算することにより、現在の在庫数量を算出する在庫算出部３３と、在庫算出部３３で算出された在庫数量に未入荷量算出部３１で算出された未入荷量とを加算することにより、需要量集計期間内の予定在庫（在庫ポジション）を算出する予定在庫算出部３４と、発注点から予定在庫を引いた差として推奨発注量を算出して出力する発注量算出部３５と、を備えている。
【００２０】
なお、この発注量算出システムが、図１に示す流通形態のうち物流センター１２に配置されるものとして、この発注量算出システムがこの物流センター１２が商品供給元１３としてのメーカーに対して発注を行う際の発注量の算出に用いられる場合には、この発注量算出システムに入力する出荷／販売実績、入荷実績および予定入荷量は、この物流センター１２における（傘下の商品供給先１１への）出荷実績、（商品供給元１３からの）入荷実績および（商品供給元１３からの）予定入荷量である。これに対し、この発注量算出システムが物流センター１２に配置されるとともに店舗である各商品供給先１１における推奨発注量の算出に用いられるのであれば、出荷／販売実績は、対象とする商品について当該商品供給先（この場合は店舗）１１においてＰＯＳレジスタなどを介して取得された販売実績であり、入荷実績とはその商品供給先１１での入荷実績すなわちこの物流センター１２から当該商品供給先１１に出荷した実績であり、未入荷量とは、物流センター１２で当該商品供給先１１から受け付けた発注であるがまだ当該店舗１１に配送していない分の数量である。
【００２１】
次に、この発注量算出システムを用いた発注量算出について説明する。
【００２２】
発注量の算出に際しては、まず需要量集計期間を算出する。そこで、需要量集計期間の算出について、ストックリードタイムがゼロ日である場合とそうでない場合とに分けて説明する。
【００２３】
最初に、ストックリードタイムがゼロ日、すなわち入荷品は入荷日のうち引当可能となる場合における需要量集計期間の算出について説明する。
【００２４】
業務カレンダー格納部２１には、発注側、受注側のそれぞれについて、その休業日などが記載された業務カレンダーが格納されている。そして、発注カレンダー算出部２２は、発注側および受注側のそれぞれの業務カレンダーに基づいて、発注側と受注側との組み合わせごとに、受注側からその発注先に対して発注が可能な日およびその発注先からの入荷が可能な日を記述した発注カレンダーを算出する。表１は、発注カレンダー算出の一例を示している。ここでは、発注側が物流センター、受注側がメーカーである場合に、ある年のゴールデンウィークの５月１日〜６日の期間において、物流センターの発注部門は５月２日と５月６日のみ業務を行い、メーカーの受注受付部門は５月６日のみ休業し、メーカーの出荷部門は５月１日、５月４日、５月６日に稼動し、物流センターの入荷受入部門は５月２日のみ休業するものとしている。すると、物流センターからメーカーへの発注は、物流センターの発注部門とメーカーの受注受付部門とがともに開いている５月３日のみに可能、ということになる。同様に、メーカーから物流センターへの商品の入荷は、５月１日、５月４日、５月６日に可能、ということになる。
【００２５】
【表１】
2005015140.tif 000003
【００２６】
なお、一般には、発注から入荷可能となるまで日数（調達期間）は、発注を受けた側での営業日の日数で規定されることが多いから、この発注カレンダーには、少なくとも受注側が営業しているか否かの情報も含めておくことが好ましい。
【００２７】
このように発注カレンダーが作成されると、需要量集計期間算出部２３は、需要量集計期間を算出する。この場合、現時点（あるいは現時点から最短の発注日）から、現時点から最短の発注可能日（現時点で発注可能であれば現時点とする）の次の発注日に対応する入荷日（ただしこの入荷日は、現時点から最短の発注可能日に対応する入荷日よりもあとの日付であるとする）の前日までの期間を、需要量集計期間とする。より一般的に言えば、需要量集計期間算出部２３は、最短の発注可能日に対応する入荷日より後の入荷日であって、最短の発注可能日以降に発注を行える日に対応する入荷日のうちの最短の入荷日の前日までの期間を需要量集計期間とする。
【００２８】
ここでは、在庫の最適化を図るようにして発注を行ったとしても、その発注に対応する入荷品がその次の入荷があって引当て可能になるまでに在庫において欠品となっては意味がないので、現時点以降に可能な発注に対応する最短入荷日の次の入荷日までの期間を需要量集計期間としているのである。
【００２９】
次に、ストックリードタイムがゼロ日でない場合、すなわち、入荷品は入荷の翌日以降でないと引当可能とならない場合における、需要量集計期間の算出について説明する。
【００３０】
上述と同様に、業務カレンダー格納部２１には業務カレンダーが格納されており、発注カレンダー算出部２２は発注カレンダーを算出する。需要量集計期間算出部２３は、発注カレンダーに基づいて需要量集計期間を算出する。需要量集計期間算出部２３は、現時点（あるいは現時点から最短の発注日）から、現時点から最短の発注可能日（現時点で発注可能であれば現時点とする）の次の発注日に対応する入荷日（ただしこの入荷日は、現時点から最短の発注可能日に対応する入荷日にストックリードタイムに対応する日数を加算した日よりもあとの日付であるとする）にさらにストックリードタイムに相当する日数を加算して入荷品引当可能日を算出し、この入荷品引当可能日の前日までの期間を、需要量集計期間として算出する。ストックリードタイムが営業日で規定されている場合には、ストックリードタイムに相当する日数の加算に際しても、営業日に基づいて計算する。
【００３１】
以上のようにして、需要量集計期間算出部２３は、ストックリードタイムがゼロの場合、ゼロでない場合のそれぞれに応じて、需要量集計期間を算出する。ストックリードタイムは、商品ごとに設定されるようにしてもよい。また、必要に応じて、上述のように需要量集計期間が算出されたとしてその需要量集計期間を延長してもよい。
【００３２】
以上のように需要量集計期間が算出されるとして、これとは独立に、各商品ごとに、出荷実績（あるいは販売実績）、入荷実績および予定入荷量に関する情報が、逐次、それぞれ、出荷実績入力部２４、入荷実績入力部３２および予定入荷量算出部３１に入力している。そして、在庫算出部３３は、入荷実績と出荷実績（販売実績）との差を累算することによって、各商品ごとの現在の在庫量を常時算出し、また、未入荷量算出部３１は、需要量集計期間内の予定入荷量に基づいて、各商品ごとに、これから需要量集計期間内に入荷してくるであろう数量（未入荷量）を算出する。そして、予定在庫算出部３４は、現在在庫に未入荷量を加算することによって、各商品ごとに、需要量集計期間の期末での予定在庫（在庫ポジション）を算出する。
【００３３】
また、各商品ごとの出荷／販売実績は出荷実績データベース２５に蓄積されており、このような過去の出荷／販売実績に基づいて、安全在庫量算出部２６は、商品ごとに、需要量集計期間内での安全在庫量を算出する。需要量集計期間が長いほど最終的な需要予測における誤差が大きくなると考えられるので、需要量集計期間が長いほど安全在庫量が増加するように、安全在庫量を設定する。ただし、需要集計期間に比例してまで安全在庫量を増やす必要はない。また、過去の出荷／販売実績において、日ごとの出荷量や販売量のばらつきが大きい商品についても、安全在庫量が増えるようにする。この安全在庫量は、需要予測で想定されたものよりも多くの出荷があったとしても欠品とならないように、需要量集計期間の期末において（需要予測の結果通りで出荷があったとして）保持しておくべき在庫量である。
【００３４】
また、需要変動算出部２７は、需要予測のために、出荷実績データベース２５に蓄積された過去の出荷／販売実績に基づいて、一日の平均出荷量を求めるとともに、季節変動や曜日変動、前日変動、売価変動、イベント変動などの変動要因による変動係数を算出する。この変動係数の算出方法としては、各種の方法があるが、例えば、各要因に基づく、過去のトレントにおける平均出荷量からの偏差がどの程度であるかを算出すればよい。その後、需要量合計算出部２８は、需要量集計期間内の各日に関し、各商品ごとに、一日の平均出荷量に対して前述の各変動係数による補正を加えることによって、予測される需要量を算出し、さらに、このようにして算出された日ごとの予測需要量を合計することで、変動量集計期間内の需要量の合計を算出する。
【００３５】
発注点算出部２９は、上述したようにして求められた需要量合計に安全在庫量を加算したものを発注点とする。もし、売価の変動によって需要が増減する場合には、その商品について、需要変動算出部２７は一般に価格弾力性として知られる価格変動係数を算出し、発注点算出部２９は、売価変動による需要の増減量も加算して、発注点とする。過去のＰＯＳデータなどを活用することにより、売価変動に伴う需要の増減の傾向を知ることができる。
【００３６】
その後、発注量算出部３５は、各商品について、発注点と需要量集計期間の期末での予定在庫を比較し、発注点の方が上回っている場合には、発注点と予定在庫との差を推奨発注量として算出し、出力する。この際、特別の注文があった場合などには、その追加数量を加算して推奨発注量とするようにしてもよい。ここで発注点は、予定在庫が発注点を下回ることになったときに発注を行う、という数量レベルであるが、本実施形態の場合、例えば１日１回発注点を算出するものとすると、需要の予測が適切でなかったり、売れ行きが急に悪化した、連休などをはさんでリードタイムが長かった、などが発生した場合を除いて、需要量集計期間の期末における予定在庫は、一般に、発注点を下回っているはずである。
【００３７】
以上説明した動作をまとめて示したものが、図３である。
【００３８】
すなわち、まずステップ５１において、需要予測する期間は、安全在庫算出対象期間を求めるため、発注側および受注側の業務カレンダーとリードタイムとを考慮して、需要量集計期間を算出する。そして、ステップ５２においては、過去の出荷実績（あるいは販売実績）に基づいて、需要量集計期間の日数を対象とした安全在庫量を算出する。また、ステップ５２と平行して、ステップ５３において、過去の出荷（販売）実績から、一日の平均出荷量と変動係数を算出し、需要量集計期間内の需要量合計を算出する。その後、ステップ５４において、安全在庫量と需要量合計（と売価変動に伴う追加数量）とを加算して発注点を算出する。これらのステップ５１〜５４とは独立に、ステップ５５では、在庫数量と入荷予定数量とを合計して、需要量集計期間の期末での予定在庫を算出する。最後に、ステップ５６において、発注点と予定在庫との差から、推奨発注量を算出する。
【００３９】
図４は、予定在庫と発注量、需要予測量との関係を示す図である。ここではストックリードタイムを１日と仮定し、今回の発注を行う時点で、次回の発注日に対応する入荷品引当可能日の前日までの期間を、需要量集計期間とし、これらの需要量集計期間中の需要予測による日別の需要量を積算して需要量合計としていることが分かる。そして、ここでは、需要量合計と安全在庫量と場合に応じて売価変動追加数量とを積み上げたものが必要在庫量であり、必要在庫量から予定在庫を差し引いたものが（推奨）発注量となっている。
【００４０】
以上述べた処理を例えば１日１回実行することにより、常に、その時点での在庫量と適切な需要予測に基づいた発注量を自動的に算出できるようになる。したがって、この実施形態の発注量算出システムによれば、過剰在庫を防ぎ在庫を必要最小限に抑えることができるとともに、品切れを解消して販売機会損失を防ぐことができ、さらに、システムが自動的に最適な発注量を推奨発注量として算出するため、仕入れ担当者（発注担当者）の業務負担を低減することができる。
【００４１】
図５は、上述したようにして算出された推奨発注量を用いて発注を行った場合の、出荷数量、在庫数量、安全在庫量の経時変化の一例を示すグラフである。本実施形態によれば、図６に示したような従来の発注方法を用いた場合に比べ、欠品等を防ぎつつ、在庫を圧縮できることが分かる。
【００４２】
以上説明した本実施形態では、リードタイムを調達時間とストックリードタイムとに分けて設定することにより、上述したような需要予測に基づく発注量の算出のほかに、在庫保管日数の管理も合わせて行えるようになり、需要に即応した体制を維持することができるようになる。
【００４３】
以上本発明の好ましい実施の形態について説明したが、本発明に基づく発注量算出システムは、一般には、コンピュータおよびその上で動作するソフトウェアによって実現される。すなわち、上述した発注量算出システムを実現するためのプログラムを、サーバ用コンピュータなどのコンピュータに読込ませ、そのプログラムを実行させることによって、本発明による発注量算出システムが実現される。これらのプログラムは、磁気テープやＣＤ−ＲＯＭなどの記録媒体によって、あるいはネットワークを介して、コンピュータに読込まれるものである。
【００４４】
このようなコンピュータは、一般に、ＣＰＵ（中央処理装置）と、プログラムやデータを格納するためのハードディスク装置と、主メモリと、キーボードやマウスなどの入力装置と、ＣＲＴなどの表示装置と、磁気テープやＣＤ−ＲＯＭ等の記録媒体を読み取る読み取り装置と、受発注システムなどの他システムとのデータのやりとりを行うための通信インタフェースと、から構成されている。ハードディスク装置、主メモリ、入力装置、表示装置、読み取り装置及び通信インタフェースは、いずれもＣＰＵに接続している。このコンピュータでは、発注量算出を行うためのプログラム（発注量算出プログラム）を格納した記録媒体を読み取り装置に装着して記録媒体から発注量算出プログラムを読み出してハードディスク装置に格納し、あるいはネットワーク経由で発注量算出プログラムをダウンロードしてハードディスク装置に格納し、そのハードディスク装置に格納されたプログラムをＣＰＵが実行することにより、発注量の算出が行われる。
【００４５】
【発明の効果】
以上説明したように本発明は、過去の出荷実績あるいは販売実績に基づいて需要予測を行い、現在在庫と需要予測の結果とに基づき、リードタイムを考慮して最適の発注量を自動的に算出できるようにすることにより、欠品を防ぎつつ在庫を必要最小限に抑えることができ、また、仕入れ担当者等の業務負担が低減される、という効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に基づく発注量算出システムが適用される流通形態の一例を示す図である。
【図２】本発明の実施の一形態の発注量算出システムの構成を示すブロック図である。
【図３】図２に示す発注量算出システムを用いた発注量の算出の手順を示す図である。
【図４】図２に示す発注量算出システムにおける発注量算出の考え方を示す図である。
【図５】図２に示す発注量算出システムによって発注量を算出した場合の在庫量などの経時変化を示すグラフである。
【図６】従来の一般的な発注方法を説明する図である。
【符号の説明】
１１    商品供給先
１２    物流センター
１３    商品供給元
２１    業務カレンダー格納部
２２    発注カレンダー格納部
２３    需要量集計期間算出部
２４    出荷実績入力部
２５    出荷実績データベース
２６    安全在庫量算出部
２７    需要変動算出部
２８    需要量合計算出部
２９    発注点算出部
３０    予定入荷量入力部
３１    未入荷量算出部
３２    入荷実績入力部
３３    在庫算出部
３４    予定在庫算出部
３５    発注量算出部
５１〜５６    ステップ
【図１】
2005015140.tif 000004
【図２】
2005015140.tif 000005
【図３】
2005015140.tif 000006
【図４】
2005015140.tif 000007
【図５】
2005015140.tif 000008
【図６】
2005015140.tif 000009