(57)【要約】【課題】筐体部分へ組み込む際の作業性を向上させることができ、しかも形状の成形を容易に行えるガスケットが組み込まれた磁気ディスク装置を製造する。【解決手段】磁気ディスク３等を収容するケース２の開口部２ａに対応した形状の中央穴３２を例えばゴム製のリボン状シート５０上に穿孔し、このシートにおける中央穴３２の外周縁形成部分を加熱溶融して膨出させたシーリング部１８ｂを有するガスケット形成用シート３０を形成する。さらに、このシートを介在させるようにしてケース２にトップカバー９をねじ止めし、ケース２からはみ出すシート部分を切除する。これにより、ガスケット１８の製造とガスケット１８の磁気ディスク装置１への組み込みを同時に実現する。【選択図】図７
2005339739.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
蓋体により塞がれるエンクロージャの開口部に対応した形状の中央穴が穿孔されたシート状の外枠部と、
前記外枠部の内周縁をこの外枠部の厚さ方向に膨出させて形成したシーリング部と
を具備することを特徴とするシール部材。
【請求項２】
前記シーリング部は、前記外枠部の内周縁が加熱溶融されて形成されていることを特徴とする請求項１記載のシール部材。
【請求項３】
前記シート状に形成された前記外枠部は、前記エンクロージャ又は前記蓋体の一方に接合される部位として用いられることを特徴とする請求項１又は２記載のシール部材。
【請求項４】
蓋体により塞がれるエンクロージャの開口部に対応した形状の複数の中央穴が所定の間隔をおいて並設されたシート本体と、
前記シート本体における前記複数の中央穴の外周縁形成部分をこのシート本体の厚さ方向に膨出させて形成したシーリング部と
を具備することを特徴とするシール部材形成用シート。
【請求項５】
請求項１ないし３のいずれか１項に記載のシール部材が、エンクロージャの開口部の外縁部分とこの開口部を塞ぐ蓋体との間に組み込まれていることを特徴とする磁気ディスク装置。
【請求項６】
蓋体により塞がれるエンクロージャの外形よりも大きく形成したシートに対し、該エンクロージャの開口部に対応した形状の中央穴を穿孔する工程と、
前記穿孔されたシートにおける前記中央穴の外周縁形成部分を前記シートの厚さ方向に膨出させてシーリング部を形成するシーリング部形成工程と、
前記シーリング部形成工程によりシート上に形成された前記シーリング部と前記エンクロージャの開口部の外縁部分とを位置合わせする工程と、
前記位置合わせされた前記シートを挟んで前記エンクロージャと前記蓋体とを接合する工程と、
前記エンクロージャと前記蓋体との間に挟まれたシートにおけるこれらエンクロージャ及び蓋体の外形からはみ出す部位を切除するシート切除工程と
を有することを特徴とするシール部材の製造方法。
【請求項７】
前記シーリング部形成工程では、前記シートにおける前記中央穴の外周縁形成部分を加熱溶融して該シーリング部を形成することを特徴とする請求項６記載のシール部材の製造方法。
【請求項８】
前記中央穴の開口サイズと、前記加熱溶融によってこの中央穴の開口サイズより拡がるシーリング部の開口サイズとの寸法差は、前記シートの厚さの３〜５倍の範囲内にあることを特徴とする請求項６又は７記載のシール部材の製造方法。
【請求項９】
前記シート切除工程の後、前記シーリング部よりも外縁側に位置するシート部分を、前記エンクロージャ又は前記蓋体の一方に接合する工程をさらに有することを特徴とする請求項７又は８記載のシール部材の製造方法。
【請求項１０】
請求項６ないし９のいずれか１項に記載のシール部材の製造方法を取り入れて製造されることを特徴とする磁気ディスク装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子機器等に用いるエンクロージャ内の気密性を確保するためのシール部材、このシール部材を形成するためのシール部材形成シート、このシール部材が組み込まれた磁気ディスク装置、並びにこのシール部材の製造方法及びこのシール部材の製造方法を取り入れて製造される磁気ディスク装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ハードディスクドライブは、磁気ディスクに対しデータの読み出し又は書き込みを行うためのリード／ライト機構を、エンクロージャ内に収容した略密閉構造を採っている。この構造は、記録再生時の磁気ディスクに対する磁気ヘッドの浮上動作を安定させるとともに、リード／ライト機構部分へ塵埃等が混入することを防止するために採用されている。
【０００３】
したがって、エンクロージャとその開口部を閉塞する蓋体との間には、筐体内の気密性を確保するシール部材としてガスケットが一般に設けられている。ここで、この種のガスケットの製造方法としては、例えばゴム等の弾性材料を金型により成形する製法等が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２０００−１００１２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、このようにして製造されるガスケットでは、次のような課題を抱えている。
すなわち、今日のハードディスクドライブの小型化への要請に伴って、筐体に組み込まれるガスケットも、より小型サイズで細い形状のものが要求されている。したがって、このような小型のガスケットの成形に金型を適用する場合では、寸法精度の高い高価な金型が必要となるとともに、無論、シール部分の形状を精度良く成形すること等も困難である。
【０００５】
また、このような小型サイズのガスケットは、部品単体をハンドリングするための剛性が十分に得られないことから、取り扱いが難しく、例えば成形後の洗浄の際に変形不良が発生したり、また、筐体部分へ組み込む際も作業的に困難である。さらに、このような事情から、製品の組立作業の自動化を図ること等も難しくなっている。
【０００６】
そこで本発明は、上記課題を解決するためになされたもので、部品形状の成形を容易に行えることに加え、筐体部分へ組み込む際の作業性を向上させることができ、さらには部品サイズの小型化への対応も好適に図れるシール部材、シール部材形成シート、及びこのシール部材が組み込まれた磁気ディスク装置、並びにシール部材の製造方法及びこのシール部材の製法を取り入れた磁気ディスク装置の製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明に係るシール部材は、蓋体により塞がれるエンクロージャの開口部に対応した形状の中央穴が穿孔されたシート状の外枠部と、前記外枠部の内周縁をこの外枠部の厚さ方向に膨出させて形成したシーリング部とを具備することを特徴とする。
【０００８】
本発明では、例えば所定の厚さのシートに中央穴を穿孔し、このシートにおける中応穴の外周縁形成部分（外枠部の内周縁）を膨出させるようにしてシーリング部を形成することで容易にシール部材を作製することができる。さらに、本発明では、シーリング部外縁の外枠部を例えばハンドリング部として適用できるので、シール部材の取り扱いが容易となり、これにより、例えば直接的なシール部分（シーリング部）に触れることなく、シール部材の組み込み作業等を簡単に行うことができる。また、本発明によれば、このようにシール部材の形成やシール部材の取り扱いが容易なので、シール部材の小型化、及びこのシール部材を適用する電子機器等の小型化への対応を好適に図ることができる。
【０００９】
ここで、本発明においては、外枠部の内周縁を加熱溶融することで、シーリング部の膨出形状を形成するようにしてもよい。この場合、シール部材の構成材料としては、加熱により熱収縮や表面張力が作用して、いわゆる自己成形を行うゴム材料や樹脂材料等が例示される。
【００１０】
また、本発明のシール部材では、シート状に形成された外枠部を、前記エンクロージャ又は前記蓋体の一方に接合するための部位として利用することもできる。すなわち、シール部材の外枠部をエンクロージャや蓋体に接着しておくこと等で、例えばエンクロージャを筐体として使用する電子機器等が故障し、蓋体を外して修理を行う場合等において、エンクロージャ内の内部部品を例えば汚損してしまうことなく容易に開封作業（修理）を行うことができる。
【００１１】
また、本発明に係るシール部材形成用シートは、蓋体により塞がれるエンクロージャの開口部に対応した形状の複数の中央穴が所定の間隔をおいて並設されたシート本体と、前記シート本体における前記複数の中央穴の外周縁形成部分をこのシート本体の厚さ方向に膨出させて形成したシーリング部とを具備することを特徴とする。
この発明では、例えば、エンクロージャ及び蓋体の外形部分の位置に合わせて、シート本体を連続的に裁断し中央穴を有する外枠部を順次形成して行くことで、上述した発明のシール部材を効率良く製造すること等が可能となる。
また、既述してきたシール部材を磁気ディスク装置に適用することで、磁気ディスク装置本体の小型化が図れるとともに高い生産性を得ることができる。
【００１２】
また、本発明に係るシール部材の製造方法は、蓋体により塞がれるエンクロージャの外形よりも大きく形成したシートに対し、該エンクロージャの開口部に対応した形状の中央穴を穿孔する工程と、前記穿孔されたシートにおける前記中央穴の外周縁形成部分を前記シートの厚さ方向に膨出させてシーリング部を形成するシーリング部形成工程と、前記シーリング部形成工程によりシート上に形成された前記シーリング部と前記エンクロージャの開口部の外縁部分とを位置合わせする工程と、前記位置合わせされた前記シートを挟んで前記エンクロージャと前記蓋体とを接合する工程と、前記エンクロージャと前記蓋体との間に挟まれたシートにおけるこれらエンクロージャ及び蓋体の外形からはみ出す部位を切除するシート切除工程とを有することを特徴とする。
【００１３】
この発明は、中央穴を形成したシートを位置合わせしつつこのシートを挟んでエンクロージャと蓋体とを組み付けた後、シール外側の不要部分を例えばエンクロージャの外形に合わせて裁断しこれを除去するものである。したがって、この発明によれば、例えば小型サイズのシール部材を製造する場合等においても、例えば寸法精度の高い高価な金型等を用意する必要がなく、安価なシール部材を効率良く製造することができる。また、この発明によれば、実質的に、シール部材の製造及び組み込みを同時に行うことができる。したがって、シール部材が小型サイズであっても、これを直接的にハンドリングすること等が不要なので、組み立ての自動化等を図ることができ生産性を高めることができる。また、この発明において、上述したシール部材形成用シートを適用することで、連続的なシール部材の製造及びその組み込みが容易に実現され、さらなる生産性の向上を図ることができる。
【００１４】
また、この発明においては、シートの材料として上記同様ゴム材料等を適用し、シートにおける中央穴の外周縁形成部分を加熱溶融することで、シーリング部の膨出形状を形成することが好ましい。
ここで、前記中央穴の開口サイズと、前記加熱溶融によってこの中央穴の開口サイズより拡がるシーリング部の開口サイズとの寸法差を、前記シートの厚さの３〜５倍の範囲内にすることで、シーリング部の加熱溶融による最適な加工しろが中央穴の外周縁形成部分に得られ、所望の形状にシーリング部を形成することができる。
また、前記シート切除工程の後、前記シーリング部よりも外縁側に位置するシート部分を、前記エンクロージャ又は前記蓋体の一方に接着等により接合することで、前記同様、エンクロージャを開封して行う例えば部品修理等を好適に行うことができる。
さらに、このようなシール部材の製法を取り入れることで、気密性の確保が困難な例えば超小型サイズの磁気ディスク装置を製造する場合でも、これを容易に行うことができる。
【発明の効果】
【００１５】
このように、本発明によれば、部品形状の成形を容易に行えることに加え、筐体部分へ組み込む際の作業性を向上させることができ、さらには部品サイズの小型化への対応も好適に図れるシール部材、シール部材形成シート、及びこのシール部材が組み込まれた磁気ディスク装置、並びにこのシール部材の製造方法及びこのシール部材の製法を取り入れた磁気ディスク装置の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明を実施するための最良の形態を図面に基づき説明する。
図１は、本発明の実施形態に係る磁気ディスク装置の分解斜視図、図２は、この磁気ディスク装置の内部構成を概略的に示す断面図、図３は、この磁気ディスク装置に組み込まれるガスケットを得るためのガスケット形成用シートを示す斜視図、図４は、その（Ａ−Ａ）断面図である。
図１に示すように、この実施形態に係る磁気ディスク装置１は、上面に開口部２ａが形成されたエンクロージャ（詳細にはエンクロージャベース）としての矩形箱状のケース２と、このケース２の開口部２ａを塞ぐようにこのケース２に複数のねじ１１を通じて固定される蓋体としてのトップカバー９（エンクロージャトップカバー）とを備える。
【００１７】
ケース２内には、磁気ディスク３と、この磁気ディスク３を支持及び回転させるディスク駆動機構としてのスピンドルモータ４と、ヘッドアクチュエータ２５とが配置されている。ここで、磁気ディスク３としては、例えば直径が１．８インチで、両面に磁気記録層がそれぞれ設けられたプラッタが採用されている。これらの磁気ディスク３は、スピンドルモータ４のハブ（図示せず）の外周に嵌合されているとともに、クランプばね１２によって固定されている。つまり、磁気ディスク３は、スピンドルモータ４を駆動することで一体的に回転する。
【００１８】
ヘッドアクチュエータ２５は、ヘッドアームアセンブリ１５を複数積層して構成されるキャリッジ６と、このキャリッジ６を回動自在に支持する軸受ユニットと、キャリッジ６を駆動するボイスコイルモータ８とを備えている。ヘッドアームアセンブリ１５は、磁気ディスク３に対する信号の読み書きを行うヘッド（磁極素子）を搭載した磁気ヘッドスライダ５を先端部に備えたサスペンション２０と、このサスペンション２０を先端に支持するアーム７とから構成される。
【００１９】
さらに、ケース２内には、ヘッドドライバＩＣ等が搭載された基板ユニット１０が収容されている。また、このケース２の部品収容部の裏側には、基板ユニット１０を介してスピンドルモータ４、ボイスコイルモータ８、及びヘッドの制御を行うためのＣＰＵ、メモリ、ハードディスクコントローラ、その他の回路を搭載したプリント回路基板（図示せず）がねじ止め等によって装着されている。
【００２０】
さらに、磁気ディスク装置１のトップカバー９上には、ケース２内と外気との湿度調整等を行うための微小な呼吸穴１３が穿設されている。この呼吸穴１３の上には、呼吸穴１３よりもさらに小径の穴部が形成されたシート１４が貼り付けられており、このシート１４は、自身の穴部の開口量が例えば湿度変化等に応じて拡縮する材料等により構成されている。また、磁気ディスク装置１には、ケース２の開口部２ａの外縁部分とこの開口部２ａを塞ぐトップカバー９の周縁部との間にガスケット１８が介在されており、装置内部の気密性が確保されている。
【００２１】
次に、このガスケット１８の構造を図１ないし図４に基づき説明する。
すなわち、シール部材としてのガスケット１８は、トップカバー９により塞がれるケース２の開口部２ａに対応した形状の中央穴３２が穿孔されたシート状（帯状）の外枠部１８ａと、この外枠部１８ａの内周縁をこの外枠部の厚さ方向に膨出させて形成したシーリング部１８ｂとを備える。つまり、ケース２とトップカバー９との隙間をシール（密閉）するためのシーリング部１８ｂ、及び外枠部１８ａは、ケース２の開口部２ａの外周縁部全周を周回するようにして形成されている（図１等参照）。
【００２２】
ここで、ガスケット１８の材料、つまり後述するガスケット形成用シート３０の材料としては、ポリプロピレン、ポリエチレン、ナイロン、ポリイミド、アクリル、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等のプラスチックシート（樹脂シート）や、ニトリルゴム、ブタジエンゴム、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンゴム）、フッ素ゴム等のゴム材料を用いたゴムシートを利用できる。プラスチックシートは、ハンドリング性や洗浄性の面等で有利であり、一方、ゴム材料は、その伸縮性により、組み込み形状の微調整が可能であるといった利点がある。
【００２３】
このような材料で構成されるガスケット１８では、外枠部１８ａの内周縁を加熱溶融することで、図２及び図４に示すように、シーリング部１８ｂの膨出形状が形成されている。つまり、上述した材料で形成された部品等は、その表面を加熱することにより、熱収縮や表面張力が作用する、いわゆる自己成形性を有する。
【００２４】
また、ガスケット１８では、図２に示すように、シート状の外枠部１８ａが、ケース２又はトップカバー９の一方に例えば接合されるための部位として利用される。本実施形態では、トップカバー９に接着剤１９を介して外枠部１８ａが接着された構成が例示されている。つまり、シール部材の外枠部１８ａをトップカバー９やケース２に接着しておくこと等で、例えばエンクロージャ等を筐体として使用する電子機器等が故障して、蓋体を外して修理を行う場合等において、ガスケット１８が、ケース２内の磁気ディスク３や磁気ヘッド等の精密部品に接触してしまうこと等を防止しつつ、トップカバー９の開封作業を容易に行うことができる。
【００２５】
ここで、上述したガスケット形成用シート３０には、図３及び図４に示すように、形成すべきガスケット１８の上記中央穴３２が所定の間隔をおいてシート本体３１上に並設されている。さらに、ガスケット形成用シート３０には、この中央穴３２の外周縁形成部分（後に形成される外枠部１８ａの内周縁）に上記したシーリング部１８ｂが予め形成されている。つまり、図２及び図４に示すように、ケース２及びトップカバー９の外形部分の位置に合わせて、シート本体３１を連続的に裁断し中央穴３２を有する外枠部１８ａを順次形成して行くことで、上述したガスケット１８及びこのガスケット１８が組み込まれた磁気ディスク装置１を効率良く製造することできる。
【００２６】
次に、ガスケット形成用シート３０を製造するための製造装置の構成、ガスケット形成用シート３０から得られるガスケット１８の製造方法、及びこのガスケット１８が組み込まれた磁気ディスク装置１の製造方法を図５ないし図７に基づき説明する。
ここで、図５は、ガスケット形成用シート３０の製造装置２９を概略的に示す斜視図、図６は、製造装置２９を用いて行われるガスケット形成用シート３０の製造工程を説明するための断面図、図７は、ガスケット形成用シート３０を用いて行われる磁気ディスク装置１の製造方法を説明するための斜視図である。なお、図６（ａ）、図６（ｂ）図６（ｃ）図６（ｄ）は、製造装置２９が備える打ち抜き機構４６、吸引機構４７、及び加熱機構４８の動作をそれぞれ説明するための図、並びに製造装置２９により製造されたガスケット形成用シート３０（ガスケット形成部分３０ａ）の断面図である。
【００２７】
まず、ガスケット形成用シート３０を製造するための製造装置２９の構成について簡易的に説明する。
図５に示すように、この製造装置２９は、供給リール４１、巻取リール４２と、搬送ガイド４３を備えるシート搬送機構４９と、受け台４５と、エラストマ製のプロテクタ４６ａに埋設されたかたちの複数の刃部４６ｂを備える打ち抜き機構４６と、吸引ヘッド４７ａ、４７ｂを備える吸引機構４７と、加熱ブロック４８ａを有する加熱機構４８とから構成される。シート搬送機構４９は、ガスケット形成用シート３０の材料シートであるリボン状（テープ状）シート５０を搬送する。詳細には、シート搬送機構４９は、受け台４５上のリボン状シート５０と各々対向する打ち抜き機構４６、吸引機構４７及び加熱機構４８の直下に、ガスケット１８を得るための被加工シート部分を順次間欠的に搬送する。また、受け台４５上の加熱機構４８と対向する部分には、加熱ブロック４８ａの凸形状を考慮した凹部４５ａが設けられている。
【００２８】
ここで、リボン状シート５０の材質は、各種プラスチック材料、ゴム材料のうち、目的の硬さ、融点、ガラス転移点、ガス放出性能等の特性を満たす材料の中から自由に選択することができる。好ましくは、ポリエチレン、ポリプロピレン等、融点が２００℃以下で、ガラス転移点（Ｔｇ）が、−１０℃以下の材料が好ましい。また、シートの厚さについても、目的のシールの厚さや製造時の強度、取り扱い性、材料硬さ等を考慮して選択することが望ましい。
【００２９】
次に、この製造装置２９によるガスケット形成用シート３０の製造方法について説明する。
まず、シート搬送機構４９に間欠搬送されてきたリボン状シート５０に対し、図６（ａ）に示すように、打ち抜き機構４６をシート側に下降させて、トップカバー固定用の上記ねじ１１を挿通させるためのねじ挿通穴３３及び上記中央穴３２を複数の刃部４６ｂにより穿孔する（図３参照）。この際、プロテクタ４６ａがシートを介して受け台４５側に押し付けられて弾性変形し、これにより、複数の刃部４６ｂは、プロテクタ４６ａを突き抜けて突出しリボン状シート５０の上記各穴部に対応する部位を裁断する。なお、この後、打ち抜き機構４６が上昇すると、プロテクタ４６ａが元の状態に復帰し、これに伴い、例えばシートの裁断時に刃部４６ｂに付着したシート片等が除去される。
【００３０】
続いて、図６（ｂ）に示すように、吸引機構４７がシート側に下降し、打ち抜き機構４６によって、リボン状シート５０から打ち抜かれた裁断シート部分１８ｅ、１８ｆが、吸引ヘッド４７ａ、４７ｂにより吸引されて除去される。
次いで、図６（ｃ）に示すように、加熱機構４８の加熱ブロック４８ａがシート側に下降し、吸引機構４７により裁断シート部分１８ｅの除去された中央穴３２内に、加熱ブロック４８ａが挿入される。これにより、シート上における中央穴３２の外周縁形成部分が加熱溶融されることで、自己成形作用が働き、シートの厚さに方向に膨出するシーリング部１８ｂが形成される。ここで、加熱ブロック４８ａは、先端部（下部）に向かって細くなるテーパ形状を呈している。例えば、この、加熱ブロック４８ａの先端部側から基端部側に向けて温度が高くなるように温度勾配を付与することで、シーリング部１８ｂの断面形状を制御することが可能となる。
【００３１】
また、加熱ブロック４８ａには、シート材の溶融物が転写付着することを防止する目的で、フッ素系有機材料による被覆、あるいは潤滑材等が塗布されていることが好ましい。また、シーリング部１８ｂを形成するための加熱方法として、各種レーザ光や高温ガス流等の熱源を用いることも可能である。これらの熱源を使用する場合の制約としては、目的のシーリング部の形成部分を局部的に短時間で加熱できる方法が選択されることが望ましい。また、加熱時に、シート材の燃焼が懸念されるときは、例えば環境内において、窒素等の不活性ガスを使用することが好ましい。
【００３２】
また、上記した打ち抜き機構４６によって穿孔される中央穴３２の開口サイズｄ1と、加熱溶融によってこの中央穴３２の開口サイズより拡がるシーリング部１８ｂの開口サイズｄ2との寸法差ｄ3を、リボン状シート５０の厚さｔ1の２〜８倍の範囲内にすることで、シーリング部の融け落ちや、シーリング部の形状がその断面方向（特にシートの厚さ方向）において不均一になることを抑制することができる。さらに上記寸法差ｄ3をリボン状シート５０の厚さの３〜５倍の範囲内に調整することで、より均一かつ安定したシーリング部を形成することができる。
【００３３】
さらに、加熱機構４８をシート側から上昇させ、図６（ｄ）に示すように、中央穴３２の外周縁形成部分にシーリング部１８ｂが形成されたシートは、巻取リール４２側に巻き取られた後、例えば洗浄処理が行われ、これにより、ガスケット形成用シート３０が得られる。
【００３４】
さらに、磁気ディスク装置１の製造方法について説明する。
ここで、この工程では、易自動組み立て機による組み込み手順を想定したものであって、上記ガスケット形成用シート３０の製造工程に続けて例えば連続的に行うようにしてもよい。
まず、ガスケット形成用シート３０の両側縁部をフレーム５３に固定する。さらに、磁気ディスク３やキャリッジ６等を含む全内部部品を予め収容しておいたケース２を、三軸方向（ＸＹＺ方向）に移動自在な位置調節台５１上に載置する。次に、縦横方向（ＸＹ方向）において、ガスケット形成用シート３０における中央穴３２の外周縁に形成されたシーリング部１８ｂとケース２の開口部２ａの外縁部分とを位置を合わせする。この状態で、さらに位置調節台５１を高さ方向（Ｚ方向）に移動させ、シーリング部１８ｂとケース２の開口部２ａの外縁部分（シール面）とを接触させる。次いで、トップカバー９の縁部と、ガスケット形成部分３０ａとをねじ挿通穴３３等を通じて位置合わせし、ガスケット形成用シート３０を挟んだかたちで、ケース２とトップカバー９とをねじ１１により締結する。最後に、ケース２とトップカバー９との間に挟まれたシートにおけるこれらケース２及びトップカバー９の外形からはみ出す部位（シートの縁部）を、例えばカッターナイフ５２を使用して切除する。これにより、磁気ディスク装置１を得ることができる。
【００３５】
既述したように、本実施形態によれば、例えば１．８インチサイズ以下の超小型の磁気ディスク装置の製造要請等があって、これに伴い、例えば小型サイズのガスケットを製造する場合等においても、寸法精度の高い高価な金型等を用意する必要がなく、安価なガスケットを効率良く製造することができる。また、本実施形態によれば、実質的に、ガスケット１８の製造及び組み込みを同時に行うことができる。これにより、部品組み込みの際にガスケットを直接的にハンドリングすること等が不要なので、例えば小型サイズの磁気ディスク装置の組み立ての際等に自動化を図ること等が可能である。また、前述したガスケットのハンドリングのために例えばステンレス板等の金属フレームにゴムを一体成形しガスケットの剛性を高めるといったコストの高い部品が不要となり、上記同様、製造コストの低減を図ることができる。さらに、この実施形態では、リボン状シート５０とこのリボン状シート５０から得られる上述したガスケット形成用シート３０を用いることで、連続的なガスケット１８の製造及びその組み込みが容易に実現され、さらなる生産性の向上を図ることができる。
【００３６】
以上、本発明を実施の形態により具体的に説明したが、本発明は、この実施形態にのみ限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能である。例えば、上記実施形態では、磁気ディスク装置用のガスケットやその製造方法について説明を行ったが、磁気ディスク装置用にのみならず、あらゆる電子機器のエンクロージャ密閉用のガスケットやその製造方法に本発明を適用することができる。また、図２に示したように、トップカバー９（又はケース２）とガスケット１８の外枠部１８ａとの接合で適用した接着剤１９に代えて、図８に示すように、フック形状を有する開封治具３４等を利用することで、接着剤１９による効果と同様、磁気ディスク装置の修理の際等に、ガスケット１８の接触に起因するディスクやヘッド等の汚染、損傷等を懸念することなく、容易にトップカバー９の開封作業を行うことができる。
【００３７】
また、ガスケット１８のシーリング部１８ｂの形成材料としては、リボン状シート５０やガスケット形成用シート３０と同一材料、あるいは各種粘着材を適宜選択することができる。ここで、上記リボン状シート５０やガスケット形成用シート３０に対し、別材料のシーリング部１８ｂを製造する方法としては、例えばスクリーン印刷法、モールド法、ペースト状のシール材を塗布した後、熱や紫外線等を用いて硬化するディスペンサ法、粘着材を金型で打ち抜く方法等が例示される。これらの製法を用いて、図９に示すように、例えば中央穴の外周縁全周に、シートの一方の面の厚さ方向に膨出するシーリング部１８ｃを形成してもよいし、また、図１０に示すように、シートの面に沿った方向に並設される二重の密閉構造を有するシーリング部１８ｄを形成してもよい。また、この場合、一組のシーリング部の間の凹部に対応する凸部３５をトップカバー９等の筐体側に設けることで、より高いシール性が得られる。
【００３８】
次に、本発明を実施例により説明する。
（実施例１）
ここでは、主に、上記発明の実施の形態の欄で図５〜図７を用いて説明した製造方法を基本として本実施例１の説明を行う。
まず、リボン状シート５０として、厚さ０．１ｍｍ、幅１４０ｍｍ、長さ１２００ｍｍのＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）製シートを１０枚準備し、１．８インチドライブ（直径１．８インチのプラッタを搭載）用として、長手方向最大６．９ｍｍ、幅方向最大５ｍｍの中央穴３２が得られるように１００ｍｍ間隔でシートの打ち抜きを行った。この際、同時に直径３ｍｍのねじ挿通穴３３を穿孔した。打ち抜きのレイアウトは、図５に示したように、リボン状シート５０の幅方向と中央穴３２の長手方向とが直交するレイアウトを選択した。また、リボン状シート５０の長手方向の両端１００ｍｍは、シートの搬送等に利用するための未加工領域とした。この後、スリーボンド社のアクリル系ＵＶ硬化樹脂を用いて、直径０．８ｍｍのシール材を、上記中央穴３２の外周縁に沿って塗布した後、それぞれＵＶ硬化、及び８０℃、３時間のベーキング処理を行ってシーリング部１８ｃを形成し、中性洗剤系の洗浄を施した後、形状確認を行い、１．８インチドライブへの組み込み性テストとリークテストに供した。
【００３９】
（実施例１の比較例）
一方、最小幅１．５ｍｍ、厚さ０．１ｍｍのステンレス板をプレス打ち抜き成形により加工して、ケース２の開口部２ａに対応する枠状のフレームを準備した。この際、上記ねじ挿通穴に相当する孔部をプレスにより打ち抜き加工を行った。この後、熱可塑性のエチレンプロピレンジエンモノマー系のシールゴムを同フレームの両面にモールド成形を施してシーリング部を形成し、さらに、所定の洗浄処理を施した後、形状変形等を確認して、曲がり等の形状不良品を除き比較材とした。
【００４０】
さらに、実施例１において、１．８インチのハードディスクドライブへの組み込み試験は、図７に示した簡易自動組み立て機を用いて実施した。ただし、比較例については、上記簡易自動組み立て機が適用できないため、手作業で組み込みを行った。
この後、トップカバー９に形成されているテストポート（例えば呼吸穴１３）から、約０．２Ｍｐａの圧力空気を注入、封止後、１０秒間における圧力降下（速度）量を測定し、圧力降下量が０．０５ＭＰａ未満のものはリーク評価をＯＫ判定とし、０．０５ＭＰａを超えるものについては、リーク評価をＮＧ判定とした。
また、同合格品を、さらに分解調査して、磁気ディスク３上にガスケットの接触による転写物が観察された場合は、メディア汚染ＮＧとした。
このような実施例１及び比較例の各組み立て性評価試験結果を下記の表１に示す。
【００４１】
【表１】
2005339739.tif 000003
【００４２】
上記表１から明らかなように、実施例１による製法によれば、製品不良を発生させることなく磁気ディスク装置を製造することができる。
【００４３】
（実施例２〜９）
次に、本発明の実施例２〜９について説明を行う。
ここでも、主に、上記発明の実施の形態の欄で図５〜図７を用いて説明した製造方法を基本として各実施例の説明を行う。
ここで、これらの実施例では、リボン状シート５０の材質及び／又はその厚さが異なる（後記表２参照）。さらに、リボン状シート５０としては、例えば幅が１４０ｍｍ、長さは例えば５．５ｍのものを準備する。
【００４４】
また、１．８インチのハードディスクドライブ用のサイズに対応するガスケット及び磁気ディスク装置は、上記発明の実施の形態の図５〜図７で説明した製法で１００台分製造され、製造された各ドライブの内部のリークテストを実施した。
リークテストの条件は、トップカバー９上のテストポートから、約０．２Ｍｐａの圧力空気を注入、封止後、１０秒間における圧力降下（速度）量を測定し、圧力降下量が０．０５ＭＰａを超えるものについては、リークＮＧ判定とした。
この実施例２〜９のリーク試験結果を下記の表２に示す。
【００４５】
【表２】
2005339739.tif 000004
【００４６】
表２に示されるように、上気した材料、厚さ、又は形状の異なる８種類のガスケットを個別に組み込んだ全ての磁気ディスク装置に対して、リークの不具合はいずれにもみられず、装置内部の気密性が確保されていることが確認された。
【００４７】
さらに、実施例２のガスケットが組み込まれた１．８インチのハードディスクドライブ１００台について、トップカバー９の開封作業試験を行った。この際、図８に示したフック形状を有する開封治具３４を利用する形態で試験を行った。詳細には、ケース２の開口部２ａの周縁部と、ガスケット１８の外枠部１８ａとの間に開封治具３４のフック部分を挿入して、トップカバー９をガスケット１８とともに持ち上げる開封方法を採った。開封後、磁気ディスク表面の汚染物を目視検査したところ、ガスケットの接触に起因する汚染物質は、まったく観察されなかった。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明の実施形態に係る磁気ディスク装置の分解斜視図。
【図２】この磁気ディスク装置の内部構成を概略的に示す断面図。
【図３】この磁気ディスク装置に組み込まれるガスケットを得るためのガスケット形成用シートを示す斜視図。
【図４】図３のガスケット形成用シートの（Ａ−Ａ）断面図。
【図５】図３のガスケット形成用シートの製造装置を概略的に示す斜視図。
【図６】図５の製造装置を用いて行われるガスケット形成用シートの製造工程を説明するための断面図。
【図７】図３のガスケット形成用シートを用いて行われる磁気ディスク装置の製造方法を説明するための斜視図。
【図８】図２に示す磁気ディスク装置と構造の異なる他の磁気ディスク装置の断面図。
【図９】図４のガスケット成形用シートとシーリング部の構造の異なる他のガスケット成形用シートを示す断面図。
【図１０】図４及び図９のガスケット成形用シートとシーリング部の構造の異なる他のガスケット成形用シートを示す断面図。
【符号の説明】
【００４９】
１…磁気ディスク装置、２…ケース、２ａ…開口部、３…磁気ディスク、９…トップカバー、１８…ガスケット、１８ａ…外枠部、１８ｂ，１８ｃ，１８ｄ…シーリング部、１８ｅ…裁断シート部分、１９…接着剤、２９…ガスケット形成用シートの製造装置、３０…ガスケット形成用シート、３０ａ…ガスケット形成部分、３１…シート本体、３２…中央穴、３３…ねじ挿通穴、３４…開封治具、４６…打ち抜き機構、４６ａ…プロテクタ、４６ｂ…刃部、４８…加熱機構、４８ａ…加熱ブロック、４９…シート搬送機構、５０…リボン状シート、５１…位置調節台、５２…カッターナイフ、ｄ1、ｄ2…開口サイズ、ｄ3…寸法差、ｔ1…リボン状シートの厚さ
【図１】
2005339739.tif 000005
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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