(57)【要約】      （修正有）【課題】高い靭性を有する複合繊維体状の芯材と被覆材とからなる複合繊維体を耐摩部材に応用し複合繊維体の特性を十分に耐摩部材に反映し、高い耐欠損性と耐摩耗性を有する耐摩部材を提供する。【解決手段】基体１２と、基体１２表面にろう付けされた、芯材と、芯材の外周を被覆し芯材とは異なる組成の被覆材とからなる複合繊維体３１を集束した複合構造体１６と、からなり、複合構造体１６の少なくとも摺動部表面１７部分において、複合構造体１６における繊維方向と摺動方向とのなす角が０°〜４５°である。【選択図】図１
2005076048.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも摺動部表面が、長繊維状の硬質焼結体からなる芯材を複数本集束するとともに、該芯材とは異なる組成からなり芯材間を被覆する被覆材にて結合した複合構造体からなり、少なくとも摺動部表面における前記複合構造体の繊維方向と摺動部表面とのなす角度θが０°〜４５°の範囲にあることを特徴とする耐摩部材。
【請求項２】
少なくとも摺動部表面が、長繊維状の硬質焼結体からなる芯材と、該芯材の外周を被覆して芯材とは異なる組成の被覆材とからなる複合繊維体を複数本集束した複合構造体からなり、少なくとも摺動部表面における前記複合構造体の繊維方向と摺動部表面とのなす角度θが０°〜４５°の範囲にあることを特徴とする耐摩部材。
【請求項３】
前記摺動部表面における摺動方向が一方向をなし、該摺動部表面における前記複合構造体の繊維方向と前記摺動方向とのなす角度αが０°〜４５°であることを特徴とする請求項１または２記載の耐摩部材。
【請求項４】
前記芯材が、ダイヤモンド質焼結体、立方晶窒化硼素質焼結体、超硬合金およびサーメットの群から選ばれる１種からなることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか記載の耐摩部材。
【請求項５】
前記摺動部表面における芯材の含有面積の比が５０〜９５％であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか記載の耐磨部材。
【請求項６】
前記複合繊維体を集束した複合構造体が基体にろう付けされてなることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか記載の耐摩部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、耐摩部材に関し、特に、軸受け、ガイド、製造機械の位置決め部品等の欠損や剥離が発生しやすい摺動部に好適に用いられる耐摩部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
加工物の位置決めや固定に用いられる冶工具および摺動部をもつ機械部品に使用されている耐摩部材には、耐摩耗性に優れたダイヤモンド焼結体、立方晶窒化硼素焼結体、サーメット、超硬合金等の硬質焼結体が用いられている（例えば特許文献１参照。）。この耐摩部材に用いられる材料には、耐摩耗性と靭性を兼ね備えることが必要とされている。
【０００３】
また、下記特許文献２によれば、ダイヤモンド等からなる複合繊維体状の芯材の外周にＷＣ等からなる被覆材を配置した靭性の高い複合繊維体が開示され、これを掘削工具等の刃先全周に複合繊維体を貼り付けることによって掘削工具の耐欠損性を改善することが提案されている。
【特許文献１】特開２００１−２２０６０４号公報
【特許文献２】米国特許第６０６３５０２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来用いられている特許文献１のような耐摩部材では、靭性および強度が十分ではないため、表面に強い衝撃がかかるような用途においては、衝撃によって耐摩部材の表面から欠損や疲労破壊等が発生してしまう問題があった。
【０００５】
また、上記特許文献２には、耐欠損性に優れる複合構造体について掘削工具用としての具体例が記載されるが耐摩部材については記載されておらず、複合繊維体をこのような耐摩部材に応用する際の繊維体の特性を十分に発揮するための具体的な構造については全く検討されていない。
【０００６】
したがって、本発明の目的は高い耐摩耗性と耐欠損性を有する耐摩部材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記問題に対して、本発明者は、耐摩部材の摺動部表面を、長尺状の繊維体が複数本集束されるとともに、繊維体間が被覆材にて結合された複合構造体にて形成し、かつ繊維体の向きと耐摩部材の摺動部表面との角度を所定範囲に制御することによって、複合繊維体の特長を生かしつつ高い摺動特性を得ることができ、耐摩耗性と耐欠損性に優れた耐摩部材が形成できることを見出し、本発明に至った。
【０００８】
即ち、本発明の耐摩部材は、少なくとも摺動部表面が、長繊維状の硬質焼結体からなる芯材を複数本集束するとともに、該芯材とは異なる組成からなり芯材間を被覆する被覆材にて結合した複合構造体からなり、少なくとも摺動部表面における前記複合構造体の繊維方向と摺動部表面とのなす角度θが０°〜４５°の範囲にあるか、または、少なくとも摺動部表面が、長繊維状の硬質焼結体からなる芯材と、該芯材の外周を被覆して芯材とは異なる組成の被覆材とからなる複合繊維体を複数本集束した複合構造体からなり、少なくとも摺動部表面における前記複合構造体の繊維方向と摺動部表面とのなす角度θが０°〜４５°の範囲にあることを特徴とする。
【０００９】
さらに、前記摺動部表面における摺動方向が一方向をなし、該摺動部表面における前記複合構造体の繊維方向と前記摺動方向とのなす角度αが０°〜４５°であることが、摺動部表面の応力集中による欠損を防止する点で望ましい。
【００１０】
また、前記芯材が、ダイヤモンド質焼結体、立方晶窒化硼素質焼結体、超硬合金およびサーメットの群から選ばれる１種からなることが、耐摩部材の耐摩耗性と耐欠損性が両立することができる点で望ましい。
【００１１】
なお、前記摺動部表面における芯材の含有面積の比が５０〜９５％であることが摺動性、耐摩耗性、耐欠損性の点で望ましい。
【００１２】
さらに、前記耐摩材が、前記複合繊維体を集束した複合構造体が基体にろう付けされてなることで、工具の切刃形状に対する複合繊維体の繊維方向を容易に制御することができるため望ましい。
【発明の効果】
【００１３】
上記本発明は、複合繊維体の繊維方向を制御することによって、摺動部表面にかかる厚み方向の衝撃に対して優れた耐衝撃性を有することから、複合繊維体の界面における剥離が抑制され、且つ摺動部表面で発生する応力を複合繊維体によって効果的に拡散し緩和させることができるために、耐摩部材の欠損を抑制することができ、高い耐欠損性を有する耐摩部材を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の一実施形態について詳細に説明する。
【００１５】
図１は本発明の耐摩部材を示す概略斜視図であり、図２は、図１の耐摩部材の部分断面図である。
【００１６】
図１に示す耐摩部材１１は、平板状をなし、基体１２の表面に裏板１９と複合構造体１６とが一体化された摺動部１４がろう付けされている。
【００１７】
本発明によれば、図１，２および図５（ａ）に示すように、複合繊維体３１の繊維方向、すなわち後述する芯材３２の繊維方向と摺動部表面１７とのなす角θが０°〜４５°、好ましくは０°〜１０°、より好ましくは０°〜５°の範囲にあることが重要であり、これによって、摺動部表面１７に厚み方向に強い衝撃がかかるような場合においても摺動部表面１７から複合繊維体３１が厚み方向にクラックや剥離が発生しにくいために欠損が生じにくく、かつ複合構造体１６の特徴を生かして耐摩耗性および耐欠損性に優れた耐摩部材１１となる。
【００１８】
すなわち、本発明によれば、図５（ａ）に示すように、少なくとも摺動部表面１７における複合構造体１６の繊維方向Ｌｈ（耐摩部材１１の摺動部表面１７と複合繊維体３１とのなす角度）θが４５°を超えると、摺動方向に対しての抵抗が高くなり、摺動部表面１７の剥離や欠損などの損傷が発生しやすくなり、かつ、摩耗の進行が早まるおそれがある。
【００１９】
なお、図２によれば、摺動部１４は、複合繊維体３１を並列に並べた複合シート３４、３４・・・を耐摩部材１１の厚さ方向に積層した複合構造体１６で構成されており、複合繊維体３１の繊維方向と摺動部表面１７とのなす角θ＝０°、すなわち平行となるように構成されている。
【００２０】
また、本発明の耐摩部材１１によれば、摺動方向が一方向をなすような用途に用いる場合には、摺動部表面１７において並列に整列した複数の複合繊維体３１の繊維方向、すなわち複合繊維体３１を構成する芯材３２の繊維方向と摺動方向とのなす角度αが０〜４５°となるように配置することが摺動部表面１７の応力集中による欠損を防止する点で望ましい。
【００２１】
即ち、図５（ｂ）の耐摩部材摺動部表面１７における複合繊維体の配置を示す平面図のように、摺動する方向ＬＣが一方向である場合には、複合繊維体３１、３１、・・・の繊維方向Ｌｆと、摺動部表面１７で物体が摺動する方向ＬＣとのなす角度αが、０°〜４５°、好ましくは０°〜１０°、より好ましくは０°〜５°であることが望ましく、これによって、摺動時にかかる最も高い応力の方向が配列された複合繊維体３１の境界方向、または複合繊維体３１の芯材３２と被覆材３３との界面方向からずれることによって、この界面に切削による応力が集中するのを防止し、且つ発生した応力を高強度で高靭性である複合繊維体３１の長手方向に応力を分散させることができる結果、耐摩部材１１全体における耐欠損性を高めることができる。
【００２２】
ここで、耐摩部材１１は摺動部表面１７の全面における複合繊維体を上記配置とすることが望ましく、摺動部表面１７の全面を摺動可能として、広域にわたって被耐摩材が接触する場合においても良好に耐摩材として機能させることができる。
【００２３】
図３（ａ），（ｂ）は、本発明において用いられている複合繊維体３１の概略斜視図である。（ａ）の複合繊維体３１は、芯材３２とこの芯材３２の外周を被覆し、芯材３２とは異なる組成の材料からなる被覆材３３とからなるシングルタイプの繊維体３１ｓである。また、（ｂ）の複合繊維体３１は、（ａ）のシングルタイプの複合繊維体３１ｓの集合体を伸延したものでマルチタイプの複合繊維体３１ｍである。ここで、本発明によれば、摺動部１４を形成する前記複合構造体１６は、このような（ａ）または（ｂ）の複合繊維体３１を集束した構造体によって形成されている。望ましくは、耐欠損性に優れるため（ｂ）のマルチタイプの複合繊維体３１ｍを用いることがよい。なお、これらの複合構造体は長繊維状の芯材を集束し、その芯材間を表皮材にて結合した構成からなる。
【００２４】
また、複合繊維体の集束方法は具体的には、図４（ａ）に示すように、複数の複合繊維体３１を幅方向に並べた複合シート３４単層、さらには図４（ｂ）に示すように、その複合シート３４を厚さ方向に積層したシート積層体３５からなることが製造の容易性および安定性の点で望ましい。なお、本発明によれば、この複合構造体１６は、複合シート３４による積層体３５でなく、複数の複合繊維体３１を幅方向のみならず集束体を特定方向に傾けた物であってもよく、また、図４（ｃ）に示すように、複合シート３４の向きを交互になるように積層したものであってもよい。さらには、複合シート３４を形成せずに複合繊維体３１を直接金型内に並べながら充填して加熱成形することにより複合構造体をなす成形体を作製することも可能である。
【００２５】
また、芯材３２を構成する材質としては、硬質焼結体、特にダイヤモンド質焼結体、立方晶窒化硼素（ｃＢＮ）質焼結体、超硬合金およびサーメットの群から選ばれる１種からなることが、耐摩耗性および耐欠損性の向上の点で望ましく、特に、Ｃｏおよび／またはＮｉからなる結合金属にて結合してなるダイヤモンド焼結体、またはｃＢＮを主成分とし、周期律表４ａ、５ａ、６ａ族金属およびＳｉ、Ａｌの炭化物、窒化物、炭窒化物、硼素化物および酸化物と、鉄族金属の１種以上からなる結合材にて結合してなるダイヤモンド質焼結体またはｃＢＮ質焼結体が耐摩耗性および摺動性に非常に優れるため望ましい。なお、ダイヤモンド焼結体中には適宜周期律表４ａ、５ａおよび６ａ族金属の炭化物、窒化物および炭窒化物の１種以上からなる硬質粒子を含有せしめることも可能である。さらに、本発明の硬質焼結体としては、他にも、炭化珪素、窒化珪素、アルミナおよびジルコニア等のセラミックスを用いることもできる。
【００２６】
そして、芯材３２の外周を覆う被覆材３３の材質としては芯材３２とは異なる材質、具体的には、芯材３２をなす硬質焼結体とは異なる組成からなる硬質焼結体または金属を用いる。特に、ＷＣを主とした超硬合金や、ＴｉＣおよび／またはＴｉＣＮを主成分としたサーメットを用いることが靭性を向上させる点で望ましい。また、Ｆｅ、ＣｏおよびＮｉなどの金属も使用可能である。
【００２７】
さらに、芯材３２−被覆材３３との組み合わせは、ダイヤモンド焼結体−超硬合金、ｃＢＮ焼結体−サーメット、ｃＢＮ焼結体−超硬合金の群から選ばれる１種が特に耐摩耗性、耐欠損性、摺動性の点で望ましい。
【００２８】
一方、芯材３２をなす第１の硬質粒子の平均粒径は、複合構造体１６の硬度および強度向上の点、および芯材３２と被覆材３３中の結合材（結合金属、焼結助剤）の含有量を適正化する点で０．０５〜１０μｍ、特に０．１〜３μｍであることが望ましく、他方、被覆材３３をなす第２の硬質粒子の平均粒径は、複合構造体１６の靭性向上の点で、０．０１〜５μｍ、特に０．０１〜２μｍであることが望ましい。
【００２９】
また、複合繊維体３１のサイズは、耐摩部材１１としての耐欠損性、耐摩耗性および摺動性を高めるために、摺動部表面１７に位置する芯材３２の直径が５〜３００μｍ、芯材３２の含有面積比、すなわち芯材３２の含有面積Ｓｃと被覆材３３の含有面積Ｓｓとの比（Ｓｃ／（Ｓｃ＋Ｓｓ））が５０〜９５％であることが望ましい。なお、複合繊維体３１の単芯においては、被覆材３３を含めた複合繊維体３１の１本の直径が６〜５００μｍであることが望ましい。
【００３０】
本発明によれば、耐摩部材１１としては耐摩部材１１全体が上記複合構造体１６からなるソリッドタイプであっても良いが、低コスト、製造の容易さ等の点で摺動部１４のみに複合構造体１６を用いたロウ付けタイプの耐摩部材１１であることが望ましい。
【００３１】
また、本発明の耐摩部材１１は、具体的には加工物の位置決めや固定に用いられる冶工具および摺動部１４をもつ機械部品に使用されている耐摩部材１１等に好適に使用でき、中でも、軸受け、ガイド、製造機械の位置決め部品等の摺動部表面１７における摺動方向が一方向となる用途に対して特に好適に使用可能である。
【００３２】
（製造方法）
次に、本発明の切削工具の製造方法について説明する。
【００３３】
まず、本発明において用いられる複合繊維体３１の製造方法について説明する。図６、図７は、図３の複合繊維体３１の製造方法を説明するための工程図である。
【００３４】
複合繊維体３１を作製するにあたり、まず、芯材用成形体３２ａを作製する。芯材用成形体３２ａを作製する方法は基本的には公知の粉末冶金法、つまり原料粉末と結合剤（バインダ）とを混合して成形する方法によって作製することができる。
【００３５】
具体的な方法として、上述した芯材３２のうちダイヤモンド質焼結体を選択した場合について説明すると、初めに、平均粒径０．０１〜１０μｍのダイヤモンド粉末を３０〜１００質量％、特に８０〜９８質量％と、平均粒径０．０１〜１０μｍの鉄族金属粉末を２０質量％以下、特に２〜２０質量％添加し、これに、所望により前述した他の添加物を添加して混合し、さらに有機バインダ、可塑剤、溶剤を添加して混錬し、プレス成形または鋳込み成形等の成形法により円柱形状に成形して芯材用成形体３２ａを作製する（図６（ａ）参照）。
【００３６】
ここで、後述する共押出成形によって均質な複合成形体を得るためには、前記有機バインダの添加量を５０〜２００体積部、特に７０〜１５０体積部とすることが望ましい。
【００３７】
有機バインダとしては、パラフィンワックス、ポリスチレン、ポリエチレン、エチレン‐エチルアクリレート、エチレン‐ビニルアセテート、ポリブチルメタクリレート、ポリエチレングリコール、ジブチルフタレート等を使用することができる。
【００３８】
一方、芯材用成形体３２ａとは異なる組成の被覆材３３をなす材料を前述したバインダとともに混錬してプレス成形、押出成形または鋳込み成形等の成形方法により半割円筒形状の２本の被覆材用成形体３３ａを作製し、この被覆材用成形体３３ａを芯材用成形体３２ａの外周を覆うように配置した成形体３１ａを作製する（図６（ｂ）および（ｃ）参照）。
【００３９】
そして、押出機１００を用いて芯材用成形体３２ａと被覆材用成形体３３ａとからなる上記成形体３１ａを共押出成形することにより、芯材用成形体３２ａの周囲に被覆材用成形体３３ａが被覆され、細い径に伸延された図３（ａ）のシングルフィラメントタイプの複合繊維体３１ｓを作製することができる（図６（ｄ）参照）。
【００４０】
また、複合繊維体３１の形成にあたり、図７に示すように、上記共押出した長尺状の複合繊維体３１ｓを複数本集束した集束体３６を再度共押出成形することによって、図３（ｂ）の繊維密度の高いマルチフィラメントタイプの複合繊維体３１ｍを作製することができる。なお、複合繊維体３１ｓ、３１ｍの断面は、円形のみならず、四角形、三角形でもよい。
【００４１】
そして、図４に示したように、この長尺状の複合繊維体３１を２列〜１００列に整列させて型内で加熱加圧して複合シート３４を得、さらにこの複合シート３４の複数枚を長尺状の複合繊維体３１同士が並行になるように積層して積層体シート３５を得る。また、図４（ｃ）に示したように、複合シート３４間で複合繊維体３１が交差するように形成することもできる。但し、その場合、摺動部１４を形成する最上層の複合シート３４における複合繊維体３１の繊維方向が前述したように切刃稜線との関係で特定の角度になるように調整することが必要である。
【００４２】
なお、この積層体シート３５を必要に応じ、図８に示すように、一対のローラ３７間に通して圧延処理し、さらに高密度の複合積層体３８を作製することもできる。
【００４３】
そして、前記積層体３５または複合積層体３８を３００〜７００℃で１０〜２００時間で昇温または保持させて脱バインダ処理し、ついで真空中、または不活性雰囲気中、所定温度、時間で焼成して一体化することにより複合構造体１６を作製することができる。上記焼成方法としては、例えば、常圧焼成、ホットプレス焼成、熱間性水圧プレス焼成、または、超高圧装置内にセットして加圧圧力４〜６ＧＰａ、温度１３５０〜１６００℃、時間１〜６０分、特に１〜１０分で焼成する超高圧焼成等が好適に適応可能である。
【００４４】
この複合構造体１６は、耐摩部材１１の摺動部１４との関係が前述したように所定の角度αとなるように、必要に応じて、ワイヤー放電加工機、切削、研磨等で所定形状に加工する。
【００４５】
さらに、所望により、上記のようにして作製した複合構造体１６の下面に、超硬合金等の硬質焼結体で形成された裏板１９を取り付けて複合繊維体３１と摺動部表面１７とのなす角度を制御しながら摺動部１４を作製する。この裏板１９は、通常、上記した積層体３５の焼成時に積層しておき同時に焼成して複合構造体１６と一体化することが望ましい。
【００４６】
そして、裏板１９と複合構造体１６とが一体化された摺動部１４を、基体１２表面に銀ろうなどを用いてろう付けする。なお、複合構造体１６に裏板１９を取り付けず、複合構造体１６を基体１２に直接ろう付けすることも可能である。
【実施例１】
【００４７】
以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。
【００４８】
平均粒径３μｍのダイヤモンド粉末に、有機バインダとしてセルロース、ポリエチレングリコールを、溶剤としてポリビニルアルコールを総量で１００体積部加えて混錬して、直径が２０ｍｍの円柱形状にプレス成形して芯材用成形体を作製した。
【００４９】
一方、平均粒径０．５μｍのＷＣ粉末８９重量％と、平均粒径１．０μｍのＣｏ粉末１１質量％とを混合し、これに、上記と同様の有機バインダ、溶剤を加えて混錬し、半割円筒形状の厚さが１ｍｍの被覆材用成形体をプレス成形にて２つ作製し、これらを前記芯材用成形体の外周を覆うように配置して成形体を作製した。
【００５０】
そして、上記成形体を共押出して直径が２ｍｍの伸延された複合繊維体を作製した後、この伸延された複合繊維体１００本を集束して再度共押出成形し、直径が１ｍｍのマルチフィラメント構造の複合繊維体を作製した。
【００５１】
次に、上記マルチフィラメント構造の複合繊維体を１００ｍｍの長さにカットし、並列に整列させてシート状とし、この複合シート３枚を繊維方向がすべて同一方向となるように積層してシート積層体を作製した。
【００５２】
その後、このシート積層体の下面に厚さ５ｍｍの超硬合金の焼結体からなる裏板を配し、これを３００〜７００℃まで１００時間で昇温することによって脱バインダ処理を行った後、超高圧装置に配置し、１４５０℃×１５分の条件で焼成し、複合構造体と裏板が一体化された耐摩部材を作製した。また、試料によっては、積層体を加工して繊維体の繊維方向と積層体表面とのなす角θが表１となるように配置を調整した。その後、この耐摩部材から３×４×５ｍｍのサンプルを切り出し、超硬合金からなる試験片本体の取付座に、銀ろうを用いて７００℃でろう付けし、３×４×１２ｍｍの試験片を作製した。
【００５３】
この試験片を軸中心に２０ｍ／ｍｉｎで回転している直径が１００ｍｍのＡｌ２Ｏ３円盤に、試験片の３×４ｍｍの面を２０Ｎの圧力で試験片の長辺の稜線が円盤の回転方向が平行になるようにしてを１０分間押しつけた時の摩耗量を測定する耐摩試験を行った。ここで、表１にこの耐摩部材の試験片において、前記シートを構成する複合繊維体の繊維方向Ｌｆと摺動方向Ｌｃ（今回の実施例では試験片の長辺の稜線）とのなすそれぞれの角度αを表１に示した。なお、摺動方向Ｌｃは各試験片の中心部における接触する円盤の回転軌跡の接線方向とみなして測定した。評価方法としては、標準試料としてＮｏ．１０のサンプルの摩耗量を１００とした時のＮｏ．１〜９、１１の焼結体の質量減の比率から摩耗量を比摩耗量として算出し、耐摩耗性として表記した。また、摩耗試験後、顕微鏡にて耐摩部材の摺動部表面の組織観察を行い、表面の損傷状態を観察した。結果は表１に示した。
【表１】
2005076048.tif 000003
【００５４】
表１より、本発明に従い、摺動部表面を構成している複合繊維体の繊維方向と摺動部表面とのなす角度θが０°〜４５°の範囲であった試料Ｎｏ．１〜７では、耐摩耗性もよく、チッピング等の損傷も発生しなかった。特に複合構造体の繊維方向と試験片の稜線（摺動方向）とのなす角度αが０°〜４５°の範囲のものが特に良好であった。
【００５５】
一方、複合構造体ではなく、従来のダイヤ焼結体を用いた試料Ｎｏ．１０，１１では、欠損やチッピングが多く発生してしまった。
【００５６】
他方、複合構造体を用いて、複合繊維体の繊維方向と摺動部表面とのなす角度θが０°〜４５°の範囲外とした試料Ｎｏ．８，９では、微小チッピングが発生してしまい、そこから異常摩耗が発生して耐摩耗性が悪かった。
【００５７】
（実施例２）
実施例１の材質を、芯材がｃＢＮ：９５質量％、Ｃｏ：５質量％−被覆材がＴｉＣ：６０質量％、ＷＣ：２０質量％、Ｃｏ：１０質量％、Ｎｉ１０質量％の組成として、実施例１と同様に複合繊維体および耐摩部材を作製した。なお、複合繊維体の向きを角度θ＝２°、角度α＝１５°となるように調整したもの（試料Ｎｏ．１３）と、角度θ＝９０°、角度α＝９０°となるように調整したもの（試料Ｎｏ．１４）との２種類を作製した。
【００５８】
実施例１と同様に評価した結果、試料Ｎｏ．１４の摩耗量を１００としたとき試料Ｎｏ．１３の摩耗量が１５であり、また、耐チッピング性に関しても試料Ｎｏ．１３の方が少なかった。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明にかかる耐摩部材の一実施形態を示す斜視図である。
【図２】図１の耐摩部材の摺動部付近の断面図である。
【図３】（ａ）はシングルフィラメントタイプの複合繊維体の構造を示す斜視図、（ｂ）はマルチフィラメントタイプの複合繊維体の構造を示す斜視図である。
【図４】（ａ）〜（ｃ）は複合構造体の構造を説明するための概略斜視図である。
【図５】（ａ）は摺動部を複合構造体の繊維方向に切断した時の断面図、（ｂ）は図１の耐摩部材の摺動面側から見た平面図である。
【図６】（ａ）〜（ｄ）はシングルタイプの複合繊維体の製造方法を示す工程図である。
【図７】マルチタイプの複合繊維体の製造方法を示す工程図である。
【図８】複合積層体の製造方法の一例を説明するための図である。
【符号の説明】
【００６０】
１１    耐摩部材
１２    基体
１３    取付座
１４    摺動部
１６    複合構造体
１７    摺動部表面
１９    裏板
２０    シート
３１    複合繊維体
３１ａ  成形体
３２ａ  芯材用成形体
３３ａ  被覆材用成形体
３１ｓ  シングル構造複合の繊維体
３１ｍ  マルチ構造複合の繊維体
３２    芯材
３３    被覆材
３４    複合シート
３５    シート積層体
３６    集束体
３７    ローラ
３８    複合積層体
１００  押出機
【図１】
2005076048.tif 000004
【図２】
2005076048.tif 000005
【図３】
2005076048.tif 000006
【図４】
2005076048.tif 000007
【図５】
2005076048.tif 000008
【図６】
2005076048.tif 000009
【図７】
2005076048.tif 000010
【図８】
2005076048.tif 000011