(57)【要約】【課題】湾曲した部分でも浮きが発生せずに接着強度が低下することがなく、また耐熱性も優れた接着シートを提供する。【解決手段】金属シートの少なくとも片面に、機能の異なる熱硬化性樹脂層を少なくとも２層有することを特徴とする多層接着シート。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属シートの少なくとも片面に、機能の異なる熱硬化性樹脂層を少なくとも２層有することを特徴とする多層接着シート。
【請求項２】
１０ＭＰａ以上、１００ＭＰａ以下の引張せん断強度を有する熱硬化性樹脂からなるＡ層と、該Ａ層の上方に形成された隙間充填特性が５ｍｍ以上、６０ｍｍ以下の特性を有する熱硬化性樹脂からなるＢ層を有することを特徴とする請求項１記載の多層接着シート。
【請求項３】
該Ａ層のガラス転移温度Ｔｇが、１２０℃以上３００℃以下であることを特徴とする請求項２記載の多層接着シート。
【請求項４】
該Ａ層の８０℃における弾性率が、１×１０８Ｐａ以上、１×１０１０Ｐａ以下であることを特徴とする請求項２〜３のいずれかに記載の多層接着シート。
【請求項５】
該Ｂ層の１５０℃における溶融粘度が、０．５Ｐａ・ｓ以下、０．０１Ｐａ・ｓ以上であり、かつ、常温でタックフリーであることを特徴とする請求項２〜４のいずれかに記載の多層接着シート。
【請求項６】
熱伝導層及び密着性向上層の中から選ばれる少なくとも１つを有することを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の多層接着シート。
【請求項７】
該金属シートが、アルミニウム材料であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の多層接着シート。
【請求項８】
該熱硬化性樹脂が、エポキシ系の熱硬化性樹脂であることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の多層接着シート。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれかに記載の多層接着シートからなる熱交換器形成用材料。
【請求項１０】
請求項９に記載の熱交換器形成用材料を接着加工することを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項１１】
請求項９に記載の熱交換器形成用材料を接着加工して形成した熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、最適な形状に部品加工し、組付後、加熱硬化させることによって構造物を作製するための多層接着シート、特に熱交換器の軽量化のためにシート厚を薄くしても十分な接着強度を有し、また湾曲した形状に組付る場合でも浮き等が発生せずに接合することを可能にした多層接着シート、熱交換器形成用材料及び熱交換器に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、アルミニウム製熱交換器を製造する場合には、アルミニウムのシートを材料にして、ある形状に部品加工し、組付ることが行われている。そのアルミニウムシートとしては、芯材として５００〜１０００μｍ程度の厚みのアルミニウム材料の片面もしくは両面に、芯材としてのアルミニウム材料よりも融点の低い同じアルミニウム材料をろう材として積層した構成のもの（特許文献１）が用いられている。
一方、アルミニウム製のろう材の場合は、その溶融温度が通常５７７℃程度であるため、接合時にその温度あるいはそれ以上のろう付け温度（約６００℃）まで上昇させなければならず、ろう付け時に消費するエネルギーが大きいので、アルミニウム製のろう材に代えて、樹脂をコーティングした構成のアルミニウムシート（特許文献２）が提案されている。
近年、車載用エアコン等では特に熱交換器の軽量化が求められており、そのためには芯材であるアルミニウム材料を１００μｍもしくはそれ以下の厚みにしなければならない。ところが、アルミニウム材料を薄くすると強度が低下するので、芯材の強度を向上させるためにマグネシウム、銅、ケイ素等の元素を添加した高強度アルミニウム合金を用いる必要がある。
しかしながら、それらの合金は元素添加量を増やすと、強度は向上するものの、融点が低下するなどして、ろう材を積層したアルミニウムシートにおいてはろう付性が著しく低下するという問題がある。
一方、消費エネルギーを低下させるために樹脂をコーティングしたアルミニウムシートも提案されているが、湾曲した部分での接着強度が不十分であったり、耐熱性に劣るなどの問題があり、ろう付に変わる十分に信頼に値する接着シート材料が求められている。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００２−４７５２３号公報
【特許文献２】
特開２００２−２４３３９５号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、熱交換器を軽量化しようとした場合に生じる上記のような問題点に着目し、すなわち１００μｍ以下のアルミニウム材料の芯材を用いても十分に信頼できる接着強度を有する接着シート、特に、構造が複雑な形状の場合には接着シートを湾曲して重ね合せなければならないが、そのような湾曲したシート部同士の薄い隙間にも接着剤が流動充填することによって、湾曲した部分でも浮きが発生せずに接着強度が低下することがなく、また耐熱性も優れた接着シート、熱交換器形成用材料及び熱交換器を提供することをその課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、金属シートの少なくとも片面に、機能の異なる熱硬化性樹脂を少なくとも２層以上設けることにより、シート厚を薄くしても十分な接着強度を有し、また湾曲した形状に組付る場合でも、浮き等が発生せずに接合することを可能にする接着シートを得ることができることを見出し、この知見に基づいて本発明をなすに至った。
すなわち、本発明によれば、以下に示す接着シート、熱交換器材料、熱交換器の製造方法及び熱交換器が提供される。
（１）金属シートの少なくとも片面に、機能の異なる熱硬化性樹脂層を少なくとも２層有することを特徴とする多層接着シート。
（２）１０ＭＰａ以上、１００ＭＰａ以下の引張せん断強度を有する熱硬化性樹脂からなるＡ層と、該Ａ層と上方に形成された隙間充填特性が５ｍｍ以上、６０ｍｍ以下の特性を有する熱硬化性樹脂からなるＢ層を有することを特徴とする前記（１）記載の多層接着シート。
（３）該Ａ層のガラス転移温度Ｔｇが１２０℃以上３００℃以下であることを特徴とする前記（１）又は（２）記載の多層接着シート。
（４）該Ａ層の８０℃における弾性率が、１×１０８Ｐａ以上、１×１０１０Ｐａ以下であることを特徴とする前記（２）〜（３）のいずれかに記載の多層接着シート。
（５）該Ｂ層の１５０℃における溶融粘度が、０．５Ｐａ・ｓ以下、０．０１Ｐａ・ｓ以上であり、かつ、常温でタックフリーであることを特徴とする前記（２）〜（４）のいずれかに記載の多層接着シート。
（６）熱伝導層及び密着性向上層の中から選ばれる少なくとも１つを有することを特徴とする前記（１）〜（５）のいずれかに記載の多層接着シート。
（７）該金属シートが、アルミニウム材料であることを特徴とする前記（１）〜（６）のいずれかに記載の多層接着シート。
（８）該熱硬化性樹脂が、エポキシ系の熱硬化性樹脂であることを特徴とする前記（１）〜（７）のいずれかに記載の多層接着シート。
（９）前記（１）〜（８）のいずれかに記載の多層接着シートからなる熱交換器形成用材料。
（１０）前記（９）に記載の熱交換器形成用材料を接着加工することを特徴とする熱交換器の製造方法。
（１１）前記（９）に記載の熱交換器形成用材料を接着加工して形成した熱交換器。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明の接着シートは、芯材としての金属シートの少なくとも片面に、機能の異なる熱硬化性樹脂を少なくとも２層以上設けたものである。この場合の金属シートとしては、従来公知の各種の金属（合金を含む）を用いることができる。このようなものとしては、アルミニウム合金、銅合金、鉄合金、マグネシウム合金等からなるシートが挙げられる。金属シートは、１層のみで構成されていてもよいし、２層以上の多層構造でもよい。
【０００７】
本発明の接着シートを熱交換器形成用材料として使用する場合には、金属シートは熱伝導率の高いものが用いられ、それに加えて軽量であることや耐食性の高いことが求められ、その観点からアルミニウム材料が最適である。
ここでいうアルミニウム材料とは、アルミニウム合金材料のことであり、高強度化、耐食性の向上、加工性の改善等の目的で、アルミニウム金属に、マグネシウム、銅、ケイ素、マンガン、鉄、クロム、ジルコニウム、チタン等の元素を通常０．１〜１０原子％添加したものである。
ＪＩＳ記号に基づき具体例を上げれば、Ａ２０１７（Ａｌ−Ｃｕ系）、Ａ３００３（Ａｌ−Ｍｎ系）、Ａ５０５２（Ａｌ−Ｍｇ系）等がある。
また、金属シートの厚みは、特に制限はないが、通常５０〜１０００μｍであり、好ましくは７０〜２００μｍ、特に好ましくは７０〜１００μｍである。
【０００８】
金属シートの表面には、所望により各種表面処理を行なうことができる。この場合の表面処理としては、例えば、アルミニウム表面と樹脂層の密着性向上を目的とした処理、例えば、リン酸クロメート処理、クロム酸クロメート処理等が挙げられる。
また必要に応じて焼鈍処理を施すこともできる。
【０００９】
前記金属シートの少なくとも片面に設ける機能を異にした、少なくとも２層の熱硬化性樹脂層において、それら各層を構成する樹脂の硬化温度は、いずれも常温から３００℃以下である。硬化温度が常温よりも低いと、接着シートとしての保存安定性が悪くなるため、常温以下の低温で保存しなければならず、部品加工、取付けも常温以下の低温で行わなければならず取扱い性が悪くなる。逆に、硬化温度が３００℃より高いと、加熱硬化させるのに３００℃より高い温度にする必要があり、接合作業性が悪くなる。とりわけ芯材として使用可能なアルミニウム材料が耐熱性の観点から制約を受けることになり、熱交換器の軽量化に求められる金属シートの薄肉化が困難になる。また樹脂の分解等の可能性があり、好ましくない。
硬化温度が常温から３００℃以下の熱硬化性樹脂としては、従来公知の各種のものを用いることができる。このようなものには、ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、レゾルシノール樹脂、キシレン樹脂、アミノ樹脂、ポリウレタン、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂等が包含される。
【００１０】
本発明で用いる好ましい樹脂層は、引張せん断強度が、常温、高温（１２０℃）ともに１０ＭＰａ以上、１００ＭＰａ以下である樹脂層（本明細書では、単にＡ層とも言う）である。１０ＭＰａ未満では、部品加工、取付後、加熱硬化させて作製した構造物としての強度が低下してしまう。
さらに、このＡ層に用いる熱硬化性樹脂において、その硬化後のガラス転移温度Ｔｇは１２０℃以上、３００℃以下であるのが好ましい。１２０℃未満では耐熱性が悪く、特に車載用エアコンにおいては、外気温の高い夏場や、平均気温の高い南国の使用に耐えることができない。一方、３００℃超では、耐熱性は十分に満足できるが、樹脂の強靭性がなくなって脆くなってしまい、せん断強度が低下してしまうので好ましくない。
加えて、本発明のＡ層に用いる熱硬化性樹脂において、その硬化後の８０℃における弾性率は１×１０８Ｐａ以上、１×１０１０Ｐａ以下であるのが好ましい。１×１０８Ｐａ未満では接着層が、樹脂が柔らかく凝集破壊しやすくなり、一方、１×１０１０Ｐａ超では、靭性がなくなり接着層が脆くなるので好ましくない。
【００１１】
本発明においては、Ａ層の熱硬化性樹脂としては、特にエポキシ樹脂の使用が好ましい。
エポキシ樹脂としては、通常よく知られているビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、トリフェニルメタン型エポキシ樹脂、環式脂肪族エポキシ樹脂、特殊多官能型エポキシ樹脂などがあるが、それらを単独で、もしくはそれらを組合せて用いることができる。
【００１２】
エポキシ樹脂の硬化剤としては、従来公知のものが用いられ、特に制約されない。このようなものとしては、例えば、通常の低級アミンや、脂肪族ポリアミン、芳香族ポリアミン、複素環状ポリアミン、ポリアミドアミン、ジシアンジアミド及びその誘導体、イミダゾール系化合物等のアミン系硬化剤や、カルボン酸無水物系硬化剤の他、ルイス酸錯化合物等が挙げられる。
該硬化剤の使用割合は、エポキシ樹脂１００質量部当り、２〜３０質量部、好ましくは３〜２０質量部である。
【００１３】
さらには、エポキシ樹脂用硬化促進剤を添加することができる。エポキシ樹脂用硬化促進剤としては、常温において実質上エポキシ化合物と反応を示さないものであれば従来公知の各種のものを用いることができる。このような硬化促進剤としては、例えば、トリフェニルホスフィン、オクチル酸スズ、ジシアンジアミド、三塩化ホウ素／第３級アミン錯塩、三フッ化ホウ素／アミン錯塩、イミダゾールや第３級アミン等の含窒素化合物を変成してその表面に不活性膜を形成した微粉末状物質等が挙げられる。
エポキシ樹脂用硬化促進剤の配合割合は特に制約されないが、一般には、エポキシ樹脂１００質量部に対し、０．０１〜５質量部、好ましくは０．０２〜３質量部の割合である。
【００１４】
前記エポキシ樹脂には、さらに、補助成分として、例えば、シリカやアルミナ、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、マイカ、タルク等の充填剤や顔料、染料、シランカップリング剤、可とう性付与剤、消泡剤を適量添加することができる。
【００１５】
本発明においては、前記Ａ層との関連で、該Ａ層の上方に、隙間充填特性が５ｍｍ以上、６０ｍｍ以下の特性を有する樹脂層（本明細書では単にＢ層とも言う）を用いる。
ここでいうところの隙間充填特性とは、図１に示す長方形のテストピースを用い形成された接点を有する隙間を充填する能力を長さで表したものであり、５ｍｍ未満では、接着シートを部品加工し、多層に重ね合せて取付後、加熱硬化させる際に、特に湾曲した部分の狭い隙間に十分に樹脂が充填されずに、浮きが発生したり、湾曲部分での接着強度が不十分になってしまう。一方、６０ｍｍ超では、加熱硬化させる際にＢ層の樹脂層が流れやすすぎて、樹脂の流失が生じて、安定して積層するのが難しくなり、作業性が著しく低下する。
【００１６】
また、本発明のＢ層に用いる熱硬化性樹脂は、１５０℃における溶融粘度が０．５Ｐａ・ｓ以下、０．０１Ｐａ・ｓ以上であり、かつ常温でタックフリーである。１５０℃における溶融粘度が０．５Ｐａ・ｓ超では、加熱時の流動性が不足して、特に湾曲した部分の狭い隙間への充填性が達成できない。一方、０．０１Ｐａ・ｓ未満では、樹脂の流失が生じてしまうからである。かつ、常温でタックフリーでなければならないが、それは本発明の接着シート製造時にロール状に巻き取った際に、さらには巻き取った状態で長期に保存したり、またその後の部品加工、取付けの際に、接着シートの最外層であるこのＢ層同士が接触することになるので、張り付いてしまったり、位置合わせが困難になるのを防ぐためである。
Ｂ層の熱硬化性樹脂としては、Ａ層の場合と同様に、特にエポキシ樹脂の使用が好ましい。
【００１７】
本発明の接着シートの好ましい態様は、図２に示すように、芯材である金属シート１の少なくとも片面に、これら機能の異なる熱硬化性樹脂をＡ層、Ｂ層として設けたものである。
接着シートを用いて、部品加工、組付後、加熱硬化させて、熱交換器を製造する際にその積層構造体の湾曲部分においても十分な接着強度を持たせるためには、引張せん断強度の高い熱硬化性樹脂を湾曲部分の隙間に十分に充填させることが重要である。ところが、芯材である金属シートに熱硬化性樹脂を１層のみ設けた構成のものでは、引張せん断強度を高めようとすると、隙間充填性が低下し、反対に隙間充填性を高めようとすると引張せん断強度が低下する。つまり、引張せん断強度と隙間充填性とは相反する性質がある。
そこで、本発明では、これら相反する特性を有する熱硬化性樹脂層をＡ層、Ｂ層として積層することで、両方の特性を満足し、引張せん断強度の高い熱硬化性樹脂を湾曲部分の隙間に十分に充填させることが可能になった。
それは、加熱時に外層であるＢ層が溶融し流動化することによって隙間に充填し、その後、引張せん断強度の高いＡ層による接着が生じるためである。
【００１８】
Ａ層とＢ層の厚さは任意に定めることができるが、それらを合せた全体の厚みは、熱交換器の軽量化、そのための接着シートの薄膜化という観点から、１０μｍ以上、７０μｍ以下、好ましくは、１５μｍ以上、５０μｍ以下である。その範囲の中で、要求される引張せん断強度と隙間充填性のバランスを考えて、Ａ層とＢ層の厚さの比を変化させることができる。つまり、湾曲の程度が穏やかで、引張せん断強度を重視する場合には、Ａ層の厚みの比を高くし、反対に湾曲の程度が大きく、その隙間が複雑な形状になっているような場合には、隙間充填性を重視して、Ｂ層の厚みの比を高くすることができる。一般的には、Ａ層に対するＢ層の厚さの比（Ｂ／Ａ）は０．５以上、７以下が好ましい。
【００１９】
次に、本発明による図２に示した構成の接着シートの製造方法の一例について述べる。これは、金属シートの両面にＡ層とＢ層を積層した構造の接着シートであるが、他の構成のものも同様の方法で製造することができる。
【００２０】
Ａ層用の熱硬化性樹脂組成物からなる塗工液ＡとＢ層用の熱硬化性樹脂組成物からなる塗工液Ｂを次の手順で調製し、塗工液Ａを先ず始めに、ロールコーター、コンマコーター、バーコーター等を用いて前記の金属シートの片面に要望する塗布厚さになるように塗布する。これをドライヤーを通して８０〜１２０℃で１〜５分間加熱処理し、熱硬化性樹脂組成物中の溶剤を除去して乾燥させＡ層を形成する。次にこの反対面に同様の方法でＡ層を形成させ両面塗工品を作製する。次に、各Ａ層の上に、塗工液ＢをＡ層の場合と同様の方法で塗布・乾燥させ、金属シートの両面に各Ａ、Ｂ２層ずつの熱硬化性樹脂を有する両面構成の接着シートを作製する。
【００２１】
＜塗工液の調製＞
（１）予め、エポキシ樹脂を所望する粘度になるように溶剤で希釈しておいた樹脂液に、無機フィラーからなる充填剤、エラストマーからなる可とう性付与剤、シランカップリング剤を添加し攪拌する。
（２）前記（１）の液に硬化剤及び硬化促進剤を添加し、さらに混合する。
【００２２】
本発明の接着シートは、そのシートからプレス加工等により、所定の寸法・形状の部品を成形し、その部品を互いに積層し組み付け、そのＡ層及びＢ層の溶融温度に加熱して接着するようにして使用される。本発明の接着シートは、その部品の形状が複雑な場合には、接着シートを湾曲して積層しなければならないが、そういう薄い隙間が多数発生する構造であっても、接着剤が流動充填することによって、湾曲した部分でも浮きが発生せずに接着させることができる。
【００２３】
本発明の接着シートは、熱交換器形成用材料として有利に用いられる。図３に、本発明の接着シートで形成した熱交換器の１つの実施例についてその断面の一部を模式図で示す。
図３において、１１は熱交換器を示し、１２、１３は本発明の多層接着シートを示す。山形をしたより狭い空間部分Ｘは冷媒オイル、水、ＬＬＣ等の液体が流れる部分であり、他のより広い空間部分Ｙは空気が流動する部分である。
【００２４】
この熱交換器を用いて２つの流体（液体、気体）間の熱交換を行うには、本発明の接着シートを介して、図３に示すように、液体と空気を交流させる。
【００２５】
【実施例】
次に、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によって何ら限定されるものではない。なお、接着シートの物性は、次に示す方法に従って評価した。
【００２６】
［弾性率（Ｐａ）］
シリコン離型フィルムの上に、Ａ層用の塗工液Ａを乾燥後の厚みが３０μｍになるようにバーコーターで塗布し、熱風ドライヤーに入れて、１００℃で３分間加熱乾燥させた。次に、それを離型フィルム毎、別の熱風ドライヤーに入れて２００℃で３０分間、加熱硬化させた。このようにして作製したシートを離型フィルムから剥離し、３ｍｍ×１５ｍｍに加工し、ＴＭＡ４０００Ｓ（ＭＡＣ  ＳＣＩＥＮＣＥ社製）を用いて、ＴＭＡ引張モード法により下記の条件で測定した。
＜条件＞
昇温速度：１０℃／分
荷重    ：−５〜−１０ｇ
なお、この場合の−５〜−１０ｇの荷重とは、圧縮荷重ではなく、引張り荷重であることを意味する。
【００２７】
［ガラス転移温度（Ｔｇ）］
上記の方法で弾性率を測定したときのｔａｎδ極大値の温度をＴｇとした。
【００２８】
［引張せん断強度］
アルミニウム板の片面に、Ａ層用の塗工液Ａを乾燥後の厚みが所定の厚みになるようにバーコーターで塗布し、熱風ドライヤーに入れて、１００℃で３分間加熱乾燥させた。次にそのＡ層上にＢ層用の塗工液Ｂを乾燥後の厚みが所定の厚みになるようにＡ層の場合と同様に塗布・乾燥させ引張せん断強度測定用の積層接着サンプルを作製した。
次に、こうして作製した積層接着サンプルをＪＩＳ  Ｋ  ６８５０に準拠した試験片の形状、大きさに加工し、積層接着シート同士をＢ層の面が互いに相対するように重ね合せ、ピンチコックで締め付けた状態で、熱風ドライヤーに入れて２００℃で３０分間、加熱硬化させた。
このようにして引張せん断強度測定用の試験片を作製した。この試験片を用いて、ＪＩＳ  Ｋ  ６８５０に準拠し、引張速度５ｍｍ／分の条件で引張せん断強度を測定した。
【００２９】
［１５０℃における溶融粘度］
ＩＣＩコーンプレート粘度計（コーディックス社製）を用いて、１５０℃の温度での粘度を測定した。
【００３０】
［隙間充填特性］
図２に示すように、引張せん断強度測定用サンプルと同一の方法で作製した一つの積層接着シートサンプルＳ１（厚さ１．０ｍｍ、幅２５ｍｍ、長さ５５ｍｍ）１を垂直にして、水平にしたもう一つの積層接着シートサンプルＳ２（厚さ１．０ｍｍ、幅２５ｍｍ、長さ６０ｍｍ）の上に置き、積層接着シートサンプルＳ１の片側を積層接着シートサンプルＳ２に接触させ、他の側にスペーサーロッド（直径１．５ｍｍ）を介在させて組み付けた後、硬化温度２００℃で３０分間加熱し、接着加熱後、図１に示すように、溶融した接着剤が二つの隙間に充填される接着剤の隙間充填長さＬを隙間充填特性とした。
【００３１】
実施例１
フェノール・ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂（日本化薬（株）製、商品名：ＸＤ−１０００−２Ｌ）（固形分７０％トルエン溶液品）７１．４質量部に、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（ジャパンエポキシレジン（株）製、商品名：エピコート８２８）５０．０質量部を攪拌混合し溶解させ、エポキシ樹脂溶液を作製した。次に、この中に加とう性付与剤として、フェノール性水酸基含有芳香族ポリアミド−ポリブタジエン−アクリロニトリル共重合体（日本化薬（株）製、商品名：ＢＰ０１−４０Ｄ）（固形分４０％ＤＭＦ溶液品）１２５．０質量部、充填剤として酸化チタン（石原産業（株）製、商品名：タイペークＲ−５８０）１００．０質量部、シランカップリング剤（チッソ（株）製、商品名：サイラエースＳ−５１０）１．０質量部を加え、ホモジナイザーで混合した。さらにその後、その中に硬化剤（ジャパンエポキシレジン（株）製、商品名：エピキュアＤＩＣＹ１５）５．９質量部、硬化促進剤としてトリフェニルホスフィン０．５質量部加え、Ａ層の熱硬化性樹脂組成物からなる塗工液Ａを調製した。
【００３２】
この塗工液を、厚さ１００μｍのアルミニウム材料シートの片面に塗布、乾燥（１００℃、３分間）し、膜厚１５μｍのＡ層を設けた。次にその反対面にも同様の方法で膜厚１５μｍのＡ層を設けた。
次にフェノール・ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂（日本化薬（株）製、商品名：ＸＤ−１０００−２Ｌ）（固形分７０％トルエン溶液品）１４２．９質量部に、硬化剤（ジャパンエポキシレジン（株）製、商品名：エピキュアＤＩＣＹ１５）５．２質量部、硬化促進剤としてトリフェニルホスフィン０．５質量部加え、ホモジナイザーで混合して、Ｂ層用の熱硬化性樹脂組成物からなる塗工液Ｂを調製した。
この塗工液Ｂを、上記のように設けたＡ層の上に塗布、乾燥（１００℃、３分間）し、膜厚１５μｍのＢ層を設けた。次にその反対面にも同様の方法で膜厚１５μｍのＢ層を設け、こうして本発明による機能の異なる熱硬化性樹脂層を両面に２層有する多層接着シートを作製した。このものの物性を表１に示す。
【００３３】
実施例２
実施例１で作製した塗工液Ａを、厚さ１００μｍのアルミニウム材料シートの片面に塗布、乾燥（１００℃、３分間）し、膜厚５μｍのＡ層を設けた。次にその反対面にも同様の方法で膜厚５μｍのＡ層を設けた。
次に塗工液Ｂを上記のようにして設けたＡ層の上に塗布、乾燥（１００℃、３分間）し、膜厚２５μｍのＢ層を設け、こうして本発明の機能の異なる熱硬化性樹脂層を両面に２層ずつ有する多層接着シートを作製した。このものの物性を表１に示す。
【００３４】
比較例１
実施例１で調製した塗工液Ａを厚さ１００μｍのアルミニウム材料シートの片面に塗布、乾燥（１００℃、３分間）し、膜厚３０μｍのＡ層を設けた。次にその反対面にも同様の方法で膜厚３０μｍのＡ層を設け、こうして熱硬化性樹脂層を両面に１層ずつ有する接着シートを作製した。このものの物性を表１に示す。
【００３５】
比較例２
実施例１で調製した塗工液Ｂを厚さ１００μｍのアルミニウム材料シートの片面に塗布、乾燥（１００℃、３分間）し、膜厚３０μｍのＢ層を設けた。次にその反対面にも同様の方法で膜厚３０μｍのＢ層を設け、こうして熱硬化性樹脂層を両面に１層ずつ有する接着シートを作製した。このものの物性を表１に示す。
【００３６】
【表１】
2005014380.tif 000002
【００３７】
【発明の効果】
本発明による接着シートは、接着強度にすぐれるとともに、その部品の形状が複雑で積層シートを湾曲して積層しなければならない場合であっても、浮きが発生せずに強固に接着できる特性を有している。それは、その接着シートの湾曲部におけるシート同士の間の薄い隙間にも、そのＢ層及びＡ層の熱溶融物が流動充填させることから、本発明の接着シートは、精度よくかつ高い強度で接着する。被着物表面が複雑な凹凸面を有していても、その凹凸面に沿って精度よく湾曲する特性を有している。そして、この場合、その接着シートの湾曲部における被着物表面と該接着シートとの間の薄い隙間にも、そのＢ層及びＡ層の熱溶融物が流動充填されることから、本発明の接着シートは、その被着物表面に対して精度よくかつ高い強度で接着する。
本発明の接着シートは、熱交換器形成材料として好適のものであり、本発明の接着シートを用いて従来の方法に従って接着加工することにより、軽量かつ安価な熱交換器を簡便に作製することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の接着シートの隙間充填特性の測定法を示す説明図である。
【図２】本発明の接着シートの説明構成図を示す。
【図３】本発明の接着シートを用いて形成した熱交換器の１例についての模式図である。
【符号の説明】
１  芯材（金属シート）
Ａ  Ａ層
Ｂ  Ｂ層
Ｓ１、Ｓ２  積層接着シートサンプル
１１  熱交換器
１２、１３  本発明の多層接着シート
【図１】
2005014380.tif 000003
【図２】
2005014380.tif 000004
【図３】
2005014380.tif 000005