(57)【要約】【課題】  係合機能とクッション性能とが一体化された、車輛用シート張地、事務用椅子張地の表皮材に好適なシンカーパイル編地を提供する。【解決手段】  シンカーパイル編地において、その片面にループ状フェルト層が形成され、その反対面にループ層もしくはカット層またはループ層とカット層とが混在している層が形成されており、かつループ状フェルト層を形成する糸が反対面を形成する糸とは分離されているシンカーパイル編地。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シンカーパイル編地において、その片面にループ状フェルト層が形成され、その反対面にループ層もしくはカット層またはループ層とカット層とが混在している層が形成されており、かつループ状フェルト層を形成する糸が反対面を形成する糸とは分離されていることを特徴とするシンカーパイル編地。
【請求項２】
ループ状フェルト層が起毛加工により形成されている請求項１に記載のシンカーパイル丸編地。
【請求項３】
同一コースおよび同一ウエールに２種類のパイル糸が編成された編地からなり、該編地の１種のみのパイル糸でループ状フェルト層が形成されている請求項１に記載のシンカーパイル編地。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車シート地および椅子張り地等をアッセンブリーする場合の方法の一つである面ファスナーとの係合において、ループ構造を持った素材をラミネートする等の別工程が不要となり合理的であり、また単一素材を使用することによってリサイクルにも好適な表皮材に関する。
【背景技術】
【０００２】
表皮材となる車輛用シート張地、事務用椅子張地をフック面を有するシート本体と係合して成形物とする場合、表皮材の裏面に不織布またはループ形状を有するトリコット地をラミネート又は縫合させることにより係合機能を持たせていた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
このような従来の加工方法による表皮材を使用した車輛用シート張地および事務用椅子張地にあっては成形性、使用感とも一応の満足は得られるが、上述したように別工程によりラミネート加工をする必要があるためコスト高につながる。また、場合によっては表皮材の裏面に不織布またはループ形状を有するトリコット地をラミネートする前に、クッション性を得るため又は縫製時の形態安定性を確保するために発泡ウレタン樹脂等とをラミネートする必要があり、一層のコスト高につながる。上述した様な構造物の場合、多種多様の混合体であるため廃棄物処理・再資源化に於いても分離・分別する際に作業が複雑であり、現状ではシュレッダーダストとして埋め立て処分されている。
【０００４】
本発明はこのような欠点を解消するためになされたものである。その目的とするところは使用面の裏面に係合機能を有するループ状フェルト層が一体化したシンカーパイル編地を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明に要求されるシンカーパイル編地の構造を設計するためには、フック状係合素子を有する面ファスナとの係合に於いて充分な剥離強度が得られ、更に係合素子群との係合による表面への質的変化を来さなく、且つ使用感にも全く影響しないことが前提条件である。
【０００６】
本発明者らは、該構造を有するシンカーパイル編地を提供するためには、
１．裏面にループ状フェルト層が形成されていることが重要であり、また
２．ループ状フェルト層を形成する糸は表面を形成する糸とは分離されている必要があリ、更に、
３．フック状係合素子群との係合時に皺が生じないように基布の伸度を調整するため熱収縮率の高い糸を地糸に編成することが好ましいことを見出だし本発明に到達した。
【０００７】
すなわち、本発明は、シンカーパイル編地において、その片面にループ状フェルト層が形成され、その反対面にループ層もしくはカット層またはループ層とカット層とが混在している層が形成されており、かつループ状フェルト層を形成する糸が反対面を形成する糸とは分離されていることを特徴とするシンカーパイル編地であり、かかるループ状フェルト層は起毛加工により形成されていることが好ましいものである。更に、本発明の編地は、同一コースおよび同一ウエールに２種類のパイル糸が編成された編地からなり、該編地の１種のみのパイル糸でループ状フェルト層が形成されていることが好ましいものである。そして本発明のシンカーパイル編地は、地糸を給糸する縦穴と同時に２種類のパイル糸とをそれぞれ別々に給糸する縦穴と横穴とを有するヤーンキャリヤを設け、更に２種類のパイル糸を分離して保持できる２段シンカーを備えたシンカーパイル丸編機を使用して編地生機を編成し、ついで該生機の裏面を覆う１種類のパイル糸のみに起毛加工を施すことことにより製造されるものである。
【０００８】
図１に本発明のシンカーパイル編地の１例を示した。図１において、１はループ状フェルト層で、編地に一体化され、係合機能としての役割がある。３はシート張地の表面を形成するカットパイル糸である。２は１および３糸を固定する地糸である。以下により詳細に本発明を説明する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
シンカーパイル編地はパイル糸とこれを固定する地糸とで構成されており、パイル糸は次の剪毛工程で高さを揃えてカットされ、表面とする。また、この様な生地の場合、裏面を占める糸は地糸ではなく、パイル糸（ニードルループと称する）である。商品によっては、剪毛工程を通さずに裏面を起毛する場合がある。この場合、起毛機の針布によってパイル糸が裏面に引き出されることによりフェルト層が形成される。あるいは、起毛機の針布の選定と条件によって完全にパイル糸を切断することなくループ状のフェルト層を形成することも可能である。
【００１０】
図２に通常のシンカーパイル編地を示した。４はパイル糸である。５は地糸であり、６は地糸を包み込むように編成されたパイル糸のニードルループである。また図３に起毛機によりパイル糸のニードルループが引き出された状態を示した。図３に示した通り、パイル糸は裏面に引き出されるために元の状態ではなくなっていることが分かる。
【００１１】
本発明の裏面構造を形成するための基本操作は上述した通りであるが、この様な通常の編地を加工しただけでは表皮材としての価値はない。要求される生機の構造は加工後、裏面のみ糸が引き出されてループ状フェルト層を形成し、表面には影響を及ぼさずに表皮材としての役割を果たせる事が可能な編地である。
【００１２】
本発明に至る事ができた生機製造の条件は２種類のパイル糸がパイル糸を形成し、さらに、ニードルループは常に１種類の糸のみが裏面を覆うように編成することである。この様な構造を達成する事により、起毛工程で裏面を覆う１種類のパイル糸のみを引き出すことが出来、もう一方のパイル糸には影響を及ぼさずに表面として使用することができる。
【００１３】
シンカーパイル編機において、単に給糸口に２種類の糸を引き揃えて編み込んでも、上述したような裏面が完全に同一の糸で覆うことは出来ず、部分的にもう一方の糸と入れ替わることが常時発生する。したがって、この様な通常の引き揃えによる方法では表面の意匠性を損ない、表皮材としての価値はなくなってしまう。
【００１４】
また、給糸張力等の引き揃え条件の調整により上述した限りの本発明が要求する編地構造を得る事も可能であるが、表面を形成するパイル糸の高さが同一であるため、起毛時に表面から起毛不足による低くなった（十分に引き出されずに残った）パイル糸が見え、意匠性を低下させる。この様な状態を避けるためにより強く起毛加工を行うと起毛されたパイル糸は切断され、係合機能は消失する。
【００１５】
したがって、本発明を実施するために必要十分な編地構造は、
１．同一のコース、同一のウエールに２種類のパイル糸が存在し、
２．さらに一方のパイル糸が常にもう一方の糸と高さを違え、さらに、
３．裏面を覆うニードルループは低い方のパイル糸であることを満足することである。
【００１６】
図４に本発明を実施するために必要十分な編地構造の１例を示した。７は表面に残る高いパイル糸であり、８は起毛により裏面へループ状フェルト層を形成する低いパイル糸である。９は７および８を固定する地糸である。かかる構造の編地を製造するための方法を説明する。
【００１７】
まず、地糸と２種類のパイル糸を同時に編成するためのヤーンキャリヤが必要であり、さらに２種類のパイル糸を高低差をつけて分離する２段シンカーが必要である。ヤーンキャリヤに要求される条件は、
１．高低差のある２段シンカーのスロート部に適切に給糸できる位置に導糸孔が開けられていること、さらに、
２．若干の張力変動に対しても安定して給糸できることである。
【００１８】
図５に上記要件を備えたヤーンキャリヤ１０と２段シンカー１１および２種類のパイル糸７、８と地糸９との位置関係を示した。高いパイル糸７はヤーンキャリヤ１０の横穴に導かれ２段シンカー１１の高いノーズに掛り、低いパイル糸８は縦穴に導かれ低いノーズに掛り、地糸９は縦穴から導かれ一番低い位置でシンカー１１に保持される。高いパイル糸７と低いパイル糸８の出口はパイル糸が保持されるシンカー１１の高さの差だけ低いパイル糸の出口を低く設定する。
【００１９】
給糸される糸の張力とニードルに保持されるそれぞれの糸の位置関係とにより、低いパイル糸が編地裏面を覆うニードルループとなる。上記したヤーンキャリヤ１０を設計し、備え付けられたシンカーパイル編機を用いて所定の条件で編成されたシンカーパイル編地は起毛工程で低いパイル糸のニードルループのみを引き出す。
【００２０】
好ましくは、低いパイル糸の繊度は高いパイル糸よりも太い方がよく、１００デニール以上、より好ましくは１５０デニール以上の差が良い。デニール差が１００デニール以下の場合、高いパイル糸のニードルループを引き出す場合が生じる。また、単繊維繊度は４デニール以上が好ましい。４デニール以下の場合、起毛機の針布によって単繊維が切断される頻度が上がる。したがって、フィラメント数を多くすることも必要である。
【００２１】
さらに、より起毛条件を容易にコントロールするためには、高いパイル糸よりも低いパイル糸の熱収縮率を低い値に設定する事が好ましい。
【００２２】
重要な事は、裏面を起毛したときに表面に表皮材としての質的な変化を来さなく、また、裏面は面ファスナーのフックと強力に係合する事を目的としているので、低いパイル糸のみを起毛工程で裏面に引き出せるような編地構造を設計する事である。
【００２３】
以上は表皮材のシートアッセンブリー方法の１つである面ファスナーとの係合が合理的な生産様式で供給が可能となる係合素子が一体化されたシンカーパイル編地を提供するための構造および製造方法について詳述した。本発明のシンカーパイル編地は裏面に引き出される低いパイル糸の繊維の種類を選択することにより裏面をクッション層として代替することもできる。その場合、低いパイル糸の単繊維繊度を１５デニール以上にすれば良い。
【実施例】
【００２４】
以下、本発明を実施例によって具体的に説明する。
実施例１
編成条件；２トラックを有する３０インチ１６ゲージのシンカーパイル編機に上述したような地糸を給糸する縦穴と同時に２種類のパイル糸とをそれぞれ別々に給糸する縦穴と横穴とを開けたヤーンキャリヤに取り換え、４．５ｍｍと２．２ｍｍの高さを持った２段シンカーを挿入する。パイル糸用の横穴にはＳＤ１７５−７２のウーリー糸を給糸し、縦穴にはＢ３００−６４低ケン縮ウーリーを給糸する。地糸を給糸する縦穴にはインターレースを付与した高強力糸１５０−２４を挿入する。
【００２５】
横穴に通す糸は給糸量の調整をしないでチーズから直接供給し、縦穴に通す糸はＩＲＯテープにより給糸量を調整して供給する。地糸もＩＲＯテープにより給糸量を調整して供給する。
【００２６】
起毛条件；定法により裏面を起毛する。基布に掛かる圧力を調整し、数回起毛する。
剪毛条件；定法により表面を剪毛する。
上記の操作によって得られた基布を１５０℃のセットを実施して本発明品を得た。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明のシンカーパイル編地の１例を示す編地の模式図である。
【図２】通常のシンカーパイル編地を示す模式図である。
【図３】起毛によりパイル糸のニードルループが引き出された状態を示す編地の模式図である。
【図４】起毛加工を行う前の本発明の編地生機である。
【図５】本発明を実施するためのヤーンキャリアとシンカーの位置関係を示す斜面図である。
【符号の説明】
【００２８】
１：ループ状フェルト層
２：地糸
３：カットパイル糸
４：パイル糸
５：地糸
６：パイル糸のニードルループ
７：高いパイル糸
８：低いパイル糸
９：地糸
１０：ヤーンキャリア
１１：シンカー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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