(57)【要約】【課題】  成形空間内における圧力条件を一様にして、転写性の高い成形を行うことができる射出成形装置及び射出成形用金型を提供する。【解決手段】  対向面に成形型をそれぞれ設けた一対の金型と、一対の金型の少なくとも一方を、他方の金型に圧接させまたは他方の金型から離間させることによって成形型を開閉する加圧機構と、を備え、一対の金型の少なくとも一方には、成形空間に至るように設けられ、成形前材料を供給するゲートが設けられ、成形型を閉じることにより形成される成形空間へ、ゲートを通じて成形前材料を供給して成形を行い、金型の少なくとも一方は、ベース部材と、このベース部材上に形成され、成形型を構成する表面層と、を有し、表面層は、ベース部材より熱伝導率が小さく、所定の厚み分布を備える。【選択図】  図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向面に成形型をそれぞれ設けた一対の金型と、
前記一対の金型の少なくとも一方を、他方の金型に圧接させまたは他方の金型から離間させることによって成形型を開閉する加圧機構と、
を備え、
前記一対の金型の少なくとも一方には、前記成形空間に至るように設けられ、成形前材料を供給するゲートが設けられ、前記成形型を閉じることにより形成される成形空間へ、前記ゲートを通じて成形前材料を供給して成形を行う射出成形装置であって、
前記金型の少なくとも一方は、ベース部材と、このベース部材上に形成され、前記成形型を構成する表面層と、を有し、
前記表面層は、前記ベース部材より熱伝導率が小さく、所定の厚み分布を備えることを特徴とする射出成形装置。
【請求項２】
対向面に成形型をそれぞれ設けた一対の金型と、
前記一対の金型の少なくとも一方を、他方の金型に圧接させまたは他方の金型から離間させることによって成形型を開閉する加圧機構と、
を備え、
前記一対の金型の少なくとも一方には、前記成形空間に至るように設けられ、成形前材料を供給するゲートが設けられ、前記成形型を閉じることにより形成される成形空間へ、前記ゲートを通じて成形前材料を供給して成形を行う射出成形装置であって、
前記金型の少なくとも一方は、ベース部材と、このベース部材上に形成された中間層と、この中間層上に形成され、前記成形型を構成する表面層と、を有し、
前記中間層は、前記ベース部材より熱伝導率が小さく、所定の厚み分布を備えることを特徴とする射出成形装置。
【請求項３】
表面に成形型を設けた射出成形用金型であって、前記金型は、ベース部材と、このベース部材上に形成され、前記成形型を構成する表面層と、を有し、前記表面層は、前記ベース部材より熱伝導率が小さく、所定の厚み分布を備えることを特徴とする射出成形用金型。
【請求項４】
表面に成形型を設けた射出成形用金型であって、前記金型は、ベース部材と、このベース部材上に形成された中間層と、この中間層上に形成され、前記成形型を構成する表面層と、を有し、前記中間層は、前記ベース部材より熱伝導率が小さく、所定の厚み分布を備えることを特徴とする射出成形用金型。
【請求項５】
前記表面層は、前記ゲートに近いほど厚く、前記ゲートから遠いほど薄い請求項１記載の射出成形装置。
【請求項６】
前記中間層は、前記ゲートに近いほど厚く、前記ゲートから遠いほど薄い請求項２記載の射出成形装置。
【請求項７】
前記金型には、冷却媒体を流通させて前記金型の温度調整を行う流路が設けられ、前記表面層は、前記流路に近いほど厚く、前記流路から遠いほど薄い請求項１記載の射出成形装置。
【請求項８】
前記金型には、冷却媒体を流通させて前記金型の温度調整を行う流路が設けられ、前記中間層は、前記流路に近いほど厚く、前記流路から遠いほど薄い請求項２記載の射出成形装置。
【請求項９】
前記金型は脱着可能な成形ユニットを有し、この成形ユニットに前記表面層が形成されている請求項１記載の射出成形装置。
【請求項１０】
前記金型は脱着可能な成形ユニットを有し、この成形ユニットに前記中間層及び前記表面層が形成されている請求項２記載の射出成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光学素子の成形に用いる射出成形装置及び射出成形用金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
光学素子の成形には射出成形装置が広く用いられている。この射出成形装置としては、例えば、一対の金型の対向面にそれぞれ成形型を設け、これらの成形型を閉じたときに形成される成形空間に対して、金型に穿設されたゲートから成形前材料を供給するものがある。成形型としては、金型の表面を所望形状に加工したものや、金型を構成するベース部材の表面上に所望形状とした別個の材料からなる層を形成したものがある。
【０００３】
この装置においては、成形前材料はゲートから成形空間内へ射出され、成形空間のゲートに近い側から充填され始め、徐々にゲートから離れた側まで材料が充填されていく。成形空間全体に材料が充填されたところで、成形空間内の材料に所定の圧力をかけつつ、成形型及び金型に熱を奪わせる。これにより、所望の形状の光学素子として固化させることができる。
【特許文献１】特開２００２−９６３３５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述の射出成形装置においては、成形空間全体に材料が充填され終わるまでの間においても、すでに充填された材料は成形型及び金型から熱を奪われつつある。この現象は、成形空間内への充填の進行状況や成形空間内の位置によって異なるものである。このように成形空間内で供給されたばかりの材料とすでに供給されて固化が進行している材料とが混在する状態の材料に圧力をかけると、固化の進行状況によって成形空間内で圧力条件がばらついてしまうことになる。射出成形では固化時の圧力が材料の収縮率に影響するため、このような装置では成形空間内の位置によって収縮率が異なってしまい、光学素子のような高精度の成形形状を要求されるものについては十分な転写性を実現することができない。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するために、本発明の射出成形装置においては、対向面に成形型をそれぞれ設けた一対の金型と、一対の金型の少なくとも一方を、他方の金型に圧接させまたは他方の金型から離間させることによって成形型を開閉する加圧機構と、を備え、一対の金型の少なくとも一方には、成形空間に至るように設けられ、成形前材料を供給するゲートが設けられ、成形型を閉じることにより形成される成形空間へ、ゲートを通じて成形前材料を供給して成形を行い、金型の少なくとも一方は、ベース部材と、このベース部材上に形成され、成形型を構成する表面層と、を有し、表面層は、ベース部材より熱伝導率が小さく、所定の厚み分布を備えることを特徴としている。
【０００６】
本発明の射出成形装置においては、対向面に成形型をそれぞれ設けた一対の金型と、一対の金型の少なくとも一方を、他方の金型に圧接させまたは他方の金型から離間させることによって成形型を開閉する加圧機構と、を備え、一対の金型の少なくとも一方には、成形空間に至るように設けられ、成形前材料を供給するゲートが設けられ、成形型を閉じることにより形成される成形空間へ、ゲートを通じて成形前材料を供給して成形を行い、金型の少なくとも一方は、ベース部材と、このベース部材上に形成された中間層と、この中間層上に形成され、成形型を構成する表面層と、を有し、中間層は、ベース部材より熱伝導率が小さく、所定の厚み分布を備えることを特徴としている。
【０００７】
本発明の射出成形用金型においては、表面に成形型を設けてあり、ベース部材と、このベース部材上に形成され、成形型を構成する表面層と、を有し、表面層は、ベース部材より熱伝導率が小さく、所定の厚み分布を備えることを特徴としている。
【０００８】
本発明の射出成形用金型においては、表面に成形型を設けてあり、ベース部材と、このベース部材上に形成された中間層と、この中間層上に形成され、成形型を構成する表面層と、を有し、中間層は、ベース部材より熱伝導率が小さく、所定の厚み分布を備えることを特徴としている。
【０００９】
上記表面層の厚み分布は、ゲートに近いほど厚く、ゲートから遠いほど薄いことが好ましい。
【００１０】
上記中間層の厚み分布は、ゲートに近いほど厚く、ゲートから遠いほど薄いとよい。
【００１１】
金型には、冷却媒体を流通させて金型の温度調整を行う流路が設けられ、上記表面層の厚み分布は、流路に近いほど厚く、流路から遠いほど薄いことが好ましい。
【００１２】
金型には、冷却媒体を流通させて金型の温度調整を行う流路が設けられ、上記中間層の厚み分布は、流路に近いほど厚く、流路から遠いほど薄いとよい。
【００１３】
金型は脱着可能な成形ユニットを有し、この成形ユニットに厚み分布を有する上記表面層が形成することもできる。
【００１４】
金型は脱着可能な成形ユニットを有し、この成形ユニットに厚み分布を有する中間層及びこの中間層上に形成される表面層が配置させることが好ましい。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によると、成形型に熱伝導率が小さい層を設け、この層に所定の厚み分布を持たせることによって、成形空間内における圧力条件を一様にすることができるため、転写性の高い成形を行うことができる。さらに、成形型に熱伝導率が小さい層を設け、この層の厚み分布を調整することによって、成形空間内における圧力条件の分布及び冷却速度の分布を任意に設定することができるため、射出成形の特性を補正することができるとともに、成形終了品の形状の高精度化及び転写性の均一化を実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
＜第１実施形態＞
まず、第１実施形態にかかる射出成形装置１０の全体構成について説明する。
図１に示すように、基台１５上には、鉛直方向（図１のＶ方向）に延びる同一外形形状を備える２枚の金属製の固定板２１、２２が固定されている。固定板２１及び固定板２２には、同一円筒形状の４本の案内軸２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄそれぞれの両端部が固定されており、案内軸２３ａ〜２３ｄにより固定板２１と固定板２２は水平方向（図１のＨ方向）において所定の間隔をおいて互いに平行に配置される。固定板２１の中央には、固定板２１の外側面２１ａ上に配置された型締めシリンダ２５から延出するシリンダ軸２６が挿通されている。このシリンダ軸２６の先端には、内部に挿通された案内軸２３ａ〜２３ｄにより水平方向の移動を案内される加圧板２７が固定されている。この加圧板２７は、型締めシリンダ２５の動作によりシリンダ軸２６を移動させることにより固定板２１と固定板２２との間で水平方向に移動させることができる。型締めシリンダ２５、シリンダ軸２６及び加圧板２７によって加圧機構が構成される。
【００１７】
基台１５に固定されたステージ３１上には、射出シリンダ３２及び中空円筒状の加熱管３３が固定されている。射出シリンダ３２から延出するスクリュー３４は、加熱管３３の内部３３ａに挿通されている。加熱管３３の上部にはホッパー３５が配置され、このホッパー３５は、加熱管３３の外囲３３ｃから内部３３ａに連通するように穿設された孔部３３ｂを介して、スクリュー３４に対して固体状材料Ｍ１を供給する。外囲３３ｃの一部には、スクリュー３４に供給された固体状材料Ｍ１を加熱溶融するべく、加熱管３３を所定の温度に保持するためのヒーター３６が設けられている。射出シリンダ３２を動作させることにより、溶融した成形前材料Ｍ２はスクリュー３４の先端側（射出シリンダ３２から遠い側）へ押し出され、加熱管３３の先端において外部と連通するように穿設された供給孔部３３ｄに達する。
【００１８】
つづいて、第１実施形態に係る２つの金型４２、４３について詳細に説明する。
加圧板２７と固定板２２には、それぞれ断熱板２８と断熱板２９を介して、互いに対向する金型４２と金型４３がそれぞれ固定されている。金型４２、４３は、例えばステンレス鋼（ＳＵＳ）、炭素鋼などの鉄材で形成することができる。金型４２の中央からは、金型４２及び固定板２２を水平方向に貫通し、固定板２２側に向かうにつれて先細となる流路４４ａが穿設されている。この流路４４ａは、固定板２２及び断熱板２８を貫通するように配置された供給孔部３３ｄと、金型４２内で連通し、スクリュー３４から溶融した成形前材料Ｍ２が供給される。
【００１９】
図２及び図３に示すように、金型４２の金型４３と対向する面４２ａには、脱着可能な４つの成形ユニット４５ｂ、４５ｃ、４５ｄ、４５ｅが、金型４２を貫通する流路４４ａを中心とする放射状位置に嵌合されている。成形ユニット４５ｂ〜４５ｅの表面は面４２ａとともに一平面を形成する。同様に、金型４２と対向する面４３ａには、成形ユニット４５ｂ、４５ｃ、４５ｄ、４５ｅと対応する位置に成形ユニット４６ｂ、４６ｃ、４６ｄ、４６ｅがそれぞれ嵌合されている。成形ユニット４６ｂ〜４６ｅの表面は面４３ａとともに一平面を形成する。
【００２０】
成形ユニット４５ｂ〜４５ｅの表面からは、成形完成品の形状に応じた所定形状の成形型４２ｂ、４２ｃ、４２ｄ、４２ｅがそれぞれ凹設されている。さらに、流路４４ａから、成形型４２ｂ〜４２ｅそれぞれへ向かって、面４２ａ上に放射状流路４４ｂが凹設されている。
【００２１】
成形ユニット４６ｂ〜４６ｅの表面からは、成形完成品の形状に応じた所定形状の成形型４３ｂ、４３ｃ、４３ｄ、４３ｅがそれぞれ凹設されている。また、流路４４ａから、成形型４３ｂ〜４３ｅそれぞれへ向かって、面４３ａ上に放射状流路４４ｃが凹設されている。放射状流路４４ｃは、より狭い流路を備えるように面４３ａ上に凹設されたゲート４１ｂ、４１ｃ、４１ｄ、４１ｅにより、成形型４３ｂ、４３ｃ、４３ｄ、４３ｅに連通している。なお、ゲートは面４２ａに凹設することもでき、面４２ａと面４３ａのそれぞれに凹設することもできる。
【００２２】
金型４２には、図１におけるＶ方向及びＨ方向の双方に垂直な方向に貫通する２つの流路５１、５２が穿設されている。金型４３には、図１におけるＶ方向及びＨ方向の双方に垂直な方向に貫通し、流路５１、５２と対応する位置に２つの流路５３、５４が穿設されている。流路５１〜５４は冷却媒体源（不図示）に連通し、この冷却媒体源から供給される冷却媒体を流路５１〜５４を流通させることにより、金型４２、４３の温度を調整することができる。
【００２３】
以上の構成において、型締めシリンダ２５、シリンダ軸２６及び加圧板２７からなる加圧機構により金型４３を金型４２に対して圧接させると、成形型４３ｂ〜４３ｅと、成形型４２ｂ〜４２ｅとのそれぞれの間に成形空間６１、６２、６３、６４が形成される。この成形空間６１〜６４にスクリュー３４内で溶融された成形前材料Ｍ２を流路４４ａ、放射状流路４４ｂ、４４ｃ、及びゲート４１ｂ、４１ｃ、４１ｄ、４１ｅを介して供給、充填し、射出シリンダ３２の動作によりこの材料に所定の圧力をかけつつ、材料が有する熱を成形型４２ｂ〜４２ｅ及び成形型４３ｂ〜４３ｅに奪わせることにより成形を行う。
【００２４】
金型４２及び金型４３にそれぞれ脱着可能な成形ユニット４５ｂ〜４５ｅ及び成形ユニット４６ｂ〜４６ｅに成形型４２ｂ〜４２ｅ及び成形型４３ｂ〜４３ｅを設けると、これら成形ユニットを交換するのみで形状の異なる成形完成品に対応することができるため、製造にかかるコストや作業時間を抑えることができる。もちろん、成形型４２ｂ〜４２ｅ及び成形型４３ｂ〜４３ｅを直接金型４２及び金型４３に形成してもよい。
【００２５】
次に、図４及び図５を参照しつつ成形ユニット４５ｂ〜４５ｅ及び成形ユニット４６ｂ〜４６ｅの構成について詳細に説明する。ここで、図４においては成形ユニット４５ｂ〜４５ｅのうち成形ユニット４５ｂについて説明するが、成形ユニット成形ユニット４５ｃ〜４５ｅも成形ユニット４５ｂと同様の構成、作用、効果を有する。図５においては成形ユニット４６ｂ〜４６ｅのうち成形ユニット４６ｂについて説明するが、成形ユニット４６ｃ〜４６ｅも成形ユニット４６ｂと同様の構成、作用、効果を有する。
【００２６】
図４に示すように、成形ユニット４５ｂはベース部材４７と表面層（第１層）４８とからなる。ベース部材４７は、外周４７ａが金型４２の内部と接触し、面４２ａと一平面をなす表面４７ｂ上には成形型形成用の凹部４７ｃが形成されている。この凹部４７ｃ上には、ベース部材４７よりも熱伝導率の小さい物質からなる表面層４８が形成されている。ベース部材４７と表面層４８に用いる材料としては、例えば、ベース部材４７にステンレス鋼（熱伝導率２４Ｗ／ｍ・Ｋ）を、表面層４８にベース部材４７より小さな熱伝導率を有する無電解ニッケルめっき（熱伝導率８Ｗ／ｍ・Ｋ）を、それぞれ用いることができる。
【００２７】
図５に示すように、成形ユニット４６ｂはベース部材４９と表面層（第１層）５０とからなる。ベース部材４９は、外周４９ａが金型４３の内部と接触し、面４３ａと一平面をなす表面４９ｂ上には成形型形成用の凹部４９ｃが形成されている。この凹部４９ｃ上には、ベース部材４９よりも熱伝導率の小さい物質からなる表面層５０が形成されている。ベース部材４９と表面層５０に用いる材料としては、例えば、ベース部材４９にステンレス鋼を、表面層５０に無電解ニッケルめっきを、それぞれ用いることができる。
【００２８】
表面層４８及び表面層５０は、所望の成形完成品を得るための成形型４２ｂ及び成形型４３ｂを形成すべく、凹部４７ｃ上及び凹部４９ｃ上への形成後に切削や研削により所定の形状に整形される。なお、成形完成品の仕様などによっては、成形ユニット４５ｂ〜４５ｅ及び成形ユニット４６ｂ〜４６ｅの一方について表面層を設けない場合もある。
【００２９】
表面層４８は、放射状流路４４ｂに近いほど凹部４７ｃまでの厚みが大きく、放射状流路４４ｂから離れるほど厚みが小さくなるように形成されている。これは、成形のために金型４２と金型４３が圧接した状態で考えれば、ゲート４１ｃに近いほど凹部４７ｃまでの厚みが大きく、ゲート４１ｃから離れるほど厚みが小さくなるように形成されていることになる。同様に、表面層５０は、ゲート４１ｃに近いほど凹部４９ｃまでの厚みが大きく、ゲート４１ｃから離れるほど厚みが小さくなるように形成されている。このように、ゲート４１ｃへの距離に応じて厚みに分布を持たせることにより、成形空間６１内の位置により充填される成形前材料Ｍ２の固化の進行状況がばらつくことを防ぐことができる。よって、成形空間６１内の位置によらず収縮率を同一に調整でき、高精度の成形形状を実現することができる。
【００３０】
さらに、表面層４８及び表面層５０は、流路５１〜５４のうち最も近いものまでの距離が小さいほど凹部４７ｃ及び凹部４９ｃまでの厚みが大きく、この距離が大きいほど厚みが小さくなるように形成されている。このように、金型４２及び金型４３の温度を調整する流路５１〜５４への距離に応じて厚みに分布を持たせることにより、成形空間６１内の位置により充填される成形前材料Ｍ２の固化の進行状況がばらつくことを防ぐことができる。よって、成形空間６１内の位置によらず収縮率を同一に調整でき、高精度の成形形状を実現することができる。
【００３１】
表面層４８及び表面層５０の厚みは以下の方法で設定することが好ましい。まず、従来の金型で成形を行って、成形完成品の各位置における形状測定を行う。つづいて、この測定結果と設計形状との差を各位置ごとに算出する。この算出結果に基づいて、表面層４８及び表面層５０の厚み分布を決定する。さらに、この厚み分布に応じて凹部４７ｃ及び凹部４９ｃの形状を決定する。
【００３２】
＜第２実施形態＞
つづいて、図６及び図７を参照しつつ本発明の第２実施形態について説明する。第２実施形態においては、成形ユニット４５ｂ〜４５ｅがベース部材７１、中間層（第１層）７２、及び表面層（第２層）７３からなり、成形ユニット４６ｂ〜４６ｅがベース部材７４、中間層（第１層）７５及び表面層（第２層）７６からなる点が第１実施形態と異なる。ここで、図６においては成形ユニット４５ｂ〜４５ｅのうち成形ユニット４５ｂについて説明するが、成形ユニット４５ｃ〜４５ｅも成形ユニット４５ｂと同様の構成、作用、効果を有する。図７においては成形ユニット４６ｂ〜４６ｅのうち成形ユニット４６ｂについて説明するが、成形ユニット４６ｃ〜４６ｅも成形ユニット４６ｂと同様の構成、作用、効果を有する。
【００３３】
図６に示すように、成形ユニット４５ｂはベース部材７１、中間層（第１層）７２、及び表面層（第２層）７３とからなる。ベース部材７１は、外周７１ａが金型４２の内部と接触し、面４２ａと一平面をなす表面７１ｂには成形型形成用の凹部７１ｃが形成されている。この凹部７１ｃ上にはベース部材７１よりも熱伝導率の小さい物質からなる中間層７２が形成され、中間層７２上には中間層７２よりも熱伝導率の大きな物質からなる表面層７３が形成されている。ベース部材７１、中間層７２及び表面層７３に用いる材料としては、例えば、ベース部材７１にステンレス鋼を、中間層７２にジルコニアを、表面層７３にニッケルを、それぞれ用いることができる。中間層７２及び表面層７３の形成は、ニッケルの場合は無電解めっきにより、ジルコニアの場合は溶射により行うことができる。
【００３４】
図７に示すように、成形ユニット４６ｂはベース部材７４、中間層（第１層）７５、及び表面層（第２層）７６とからなる。ベース部材７４は、外周７４ａが金型４３の内部と接触し、面４３ａと一平面をなす表面７４ｂには成形型形成用の凹部７４ｃが形成されている。この凹部７４ｃ上には、ベース部材７４よりも熱伝導率の小さい物質からなる中間層７５が形成され、中間層７５上には中間層７５よりも熱伝導率の大きな物質からなる表面層７６が形成されている。ベース部材７４、中間層７５及び表面層７６に用いる材料としては、例えば、ベース部材７４にステンレス鋼を、中間層７５にジルコニアを、表面層７６にニッケルをそれぞれ用いることができる。中間層７５及び表面層７６の形成は、ニッケルの場合は無電解めっきにより、ジルコニアの場合は溶射により行うことができる。
【００３５】
表面層７３及び表面層７６は、所望の成形完成品を得るための成形型４２ｂ及び成形型４３ｂを形成すべく、中間層７２及び中間層７５上へ形成した後に切削や研削により所定の形状に整形される。なお、成形完成品の仕様などによっては、成形ユニット４５ｂ〜４５ｅ及び成形ユニット４６ｂ〜４６ｅの一方について中間層及び表面層を設けない場合もある。
【００３６】
中間層７２は、放射状流路４４ｂに近いほど凹部７１ｃまでの厚みが大きく、放射状流路４４ｂから離れるほど厚みが小さくなるように形成されている。これは、成形のために金型４２と金型４３が圧接した状態で考えれば、ゲート４１ｃに近いほど凹部７１ｃまでの厚みが大きく、ゲート４１ｃから離れるほど厚みが小さくなるように形成されていることになる。同様に、中間層７５は、ゲート４１ｃに近いほど凹部７４ｃまでの厚みが大きく、ゲート４１ｃから離れるほど厚みが小さくなるように形成されている。このように、ゲート４１ｃへの距離に応じて厚みに分布を持たせることにより、成形空間６１内の位置により充填される成形前材料Ｍ２の固化の進行状況がばらつくことを防ぐことができる。よって、成形空間６１内の位置によらず収縮率を同一に調整でき、高精度の成形形状を実現することができる。
【００３７】
また、中間層７２及び中間層７５は、流路５１〜５４のうち最も近いものまでの距離が小さいほど凹部７１ｃ及び凹部７４ｃまでの厚みが大きく、この距離が大きいほど厚みが小さくなるように形成されている。このように、金型４２及び金型４３の温度を調整する流路５１〜５４への距離に応じて厚みに分布を持たせることにより、成形空間６１内の位置により充填される成形前材料Ｍ２の固化の進行状況がばらつくことを防ぐことができる。よって、成形空間６１内の位置によらず収縮率を同一に調整でき、高精度の成形形状を実現することができる。
【００３８】
さらに、中間層７２及び中間層７５、並びに表面層７３及び表面層７６の２層構造としているため、表面層７３及び表面層７６の材料としては熱伝導率に制限されずに成形型４２ｂ及び成形型４３ｂを高精度に形成しやすいものを選択することができる。
【００３９】
中間層７２及び中間層７５の厚みは以下の方法で設定することが好ましい。まず、従来の金型で成形を行って、成形完成品の各位置における形状測定を行う。つづいて、この測定結果と設計形状との差を各位置ごとに算出する。この算出結果に基づいて、中間層７２及び中間層７５の厚み分布を決定する。さらに、この厚み分布に応じて凹部７１ｃ及び凹部７４ｃの形状並びに表面層７３及び表面層７６の厚みを決定する。
なお、その他の作用、効果は第１実施形態と同様である。
【００４０】
本発明について上記実施形態を参照しつつ説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、改良の目的または本発明の思想の範囲内において改良または変更が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】本発明の第１実施形態に係る射出成形装置の全体構成を示す断面図である。
【図２】本発明の第１実施形態に係る金型の構成を示す平面図である。
【図３】本発明の第１実施形態に係る一対の金型が互いに接触しているときの状態を示す一部拡大断面図である。
【図４】本発明の第１実施形態に係る金型の成形ユニットの構成を示す一部拡大断面図である。
【図５】本発明の第１実施形態に係る金型の成形ユニットの構成を示す一部拡大断面図である。
【図６】本発明の第２実施形態に係る金型の成形ユニットの構成を示す一部拡大断面図である。
【図７】本発明の第２実施形態に係る金型の成形ユニットの構成を示す一部拡大断面図である。
【符号の説明】
【００４２】
１０    射出成形装置
２５    型締めシリンダ（加圧機構）
２６    シリンダ軸（加圧機構）
２７    加圧板（加圧機構）
４１ｂ、４１ｃ、４１ｄ、４１ｅ    ゲート
４２    金型
４２ａ  面（対向面）
４２ｂ、４２ｃ、４２ｄ、４２ｅ  成形型
４３    金型
４３ａ  面（対向面）
４３ｂ、４３ｃ、４３ｄ、４３ｅ  成形型
４７    ベース部材
４８    表面層
４９    ベース部材
５０    表面層
６１、６２、６３、６４  成形空間
７１    ベース部材
７２    中間層
７３    表面層
７４    ベース部材
７５    中間層
７６    表面層
Ｍ２    成形前材料
【図１】
2005238631.tif 000003
【図２】
2005238631.tif 000004
【図３】
2005238631.tif 000005
【図４】
2005238631.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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