(57)【要約】【課題】柔らかさやクッション性に優れ十分な厚みのあるポリオレフィン系樹脂発泡体とその製造方法を提供することを課題とする。【解決手段】ポリオレフィン系樹脂と、ゴムおよび／または熱可塑性オレフィン系エラストマーからなるポリマー成分と、パウダー粒子を含むポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物であって、キャピラリーレオメーターで測定される伸長粘度（温度２００℃、せん断速度５０００［１／ｓ］）が２０〜１００ｋＰａ・ｓであることを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物を発泡成形して得られる発泡体。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリオレフィン系樹脂と、ゴムおよび／または熱可塑性オレフィン系エラストマーからなるポリマー成分と、パウダー粒子を含むポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物であって、キャピラリーレオメーターで測定される伸長粘度（温度２００℃、せん断速度５０００［１／ｓ］）が２０〜１００ｋＰａ・ｓであることを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物。
【請求項２】
ポリマー成分１００重量部に対し、パウダー粒子を５〜１５０重量部含有することを特徴とする請求項１記載のポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物。
【請求項３】
請求項１または２記載のポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物を発泡成形させてなるポリオレフィン系樹脂発泡体。
【請求項４】
相対密度が０．０２〜０．３０の範囲にある請求項３記載のポリオレフィン系樹脂発泡体。
【請求項５】
ポリオレフィン系樹脂と、ゴムおよび／または熱可塑性オレフィン系エラストマーからなるポリマー成分と、パウダー粒子を含むキャピラリーレオメーターで測定される伸長粘度（温度２００℃、せん断速度５０００［１／ｓ］）が２０〜１００ｋＰａ・ｓであるポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物を発泡成形することを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法。
【請求項６】
高圧ガスを用いて発泡させることを特徴とする請求項５記載のポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法。
【請求項７】
高圧ガスが二酸化炭素又は窒素である請求項６記載のポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法。
【請求項８】
高圧ガスとして超臨界状態の二酸化炭素を用いる請求項７記載のポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は柔らかさ、クッション性、断熱性等の点で優れたポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物とその発泡体、およびその製造方法に関する。特に本発明は、厚みのある発泡体を製造するのに好適なポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物に関する。
【０００２】
【従来の技術】電子機器等の内部絶縁体、緩衝材、遮音材、断熱材、食品包装材、衣用材、建材用等として用いられる発泡体には、部品として組み込まれる場合にそのシール性等を確保するという観点から、柔軟性、クッション性及び断熱性等の特性が要求される。またシール性を保持するために、一定の厚みを確保することも要求されている。このような発泡体として、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂発泡体が知られているが、これらの発泡体は、強度が弱く、柔らかさ、クッション性の点でも十分でないという問題があった。これらを改良する試みとして発泡の倍率を高くしたり、ポリオレフィン系樹脂にゴム成分などを配合して素材自体を柔らかくすることが行われている。しかし、通常のポリエチレンやポリプロピレンでは高温で伸長させた粘度、すなわち伸長粘度が低く、高発泡倍率を得ようとしても発泡時に気泡壁が破れてしまいガス抜けが生じたり、気泡の合一が生じたりして思うように発泡倍率の高い柔らかい発泡体を得ることは困難であった。
【０００３】
従来、ポリマー発泡体の製造法として化学的方法及び物理的方法等が知られている。一般的な物理的方法は、クロロフルオロカーボン類又は炭化水素類などの低沸点液体（発泡剤）をポリマーに分散させ、次に加熱し発泡剤を揮発させることにより気泡を形成させるものである。また、化学的方法は、ポリマーベースに添加された化合物（発泡剤）の熱分解により生じたガスにより気泡を形成することにより発泡体を得るものである。しかしながら物理的方法による発泡技術は、発泡剤として用いる物質の有害性やオゾン層の破壊など各種の環境への問題が存在し、また化学的方法による発泡技術は、ガスを発生させた発泡剤の残渣が発泡体中に残り、特に電子部品用途などにおいては汚染の問題になる。
【０００４】
また、近年、気泡径が小さく気泡密度の高い発泡体を得る方法として、窒素や二酸化炭素等の気体を高圧にてポリマー中に溶解させた後、圧力を解放し、ポリマーのガラス転移温度や軟化点付近まで加熱することにより気泡を形成させる方法が提案されている。この発泡方法では、熱力学的不安定な状態から核が形成され、この核が膨張成長することで気泡が形成され微孔性発泡体が得られる。この方法によれば、今までにない微孔質の発泡体を得ることができるという利点を有している。そして、この発泡法を熱可塑性ポリウレタンなどの熱可塑性エラストマーに適用しようとする試みが種々提案されている。しかしながら十分な発泡倍率が得られず、形成される発泡体の厚みも薄いものに限定されてしまっていた。
【０００５】
これらの問題に対し、例えば２３０℃での溶融張力が１ｃＮを超えるポリオレフィン系樹脂とゴム又は熱可塑性エラストマー成分からなるポリオレフィン系樹脂発泡体、および超臨界状態の二酸化炭素を用いる発泡体の製造方法が提案されている（特許文献１）。また、特定の伸長粘度および重量平均分子量他で規定したポリスチレン組成物が、発泡性に優れることが記載されている（特許文献２）。
【０００６】
【特許文献１】
特開２００１−３４８４５２号公報（特許請求の範囲）
【特許文献２】
特開平０９−２０８７７１号公報（特許請求の範囲）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、柔らかさやクッション性に優れ十分な厚みのあるポリオレフィン系樹脂発泡体とその製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者は、上記課題を解決すべく研究した結果、ポリオレフィン系樹脂と、ゴムおよび／または熱可塑性オレフィン系エラストマーからなるポリマー成分と、パウダー粒子を含むポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物であって、キャピラリーレオメーターで測定される伸長粘度（温度２００℃、せん断速度５０００［１／ｓ］）が２０〜１００ｋＰａ・ｓであることを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物を発泡成形すると、発泡後に大きな収縮や変形を起こすことなく気泡が成長し、気泡の形状を保持できるため発泡体の厚みも厚くすることができ、優れたクッション性を有する発泡体が得られることを見出し、本発明を完成した。
【０００９】
すなわち本発明は、ポリオレフィン系樹脂と、ゴムおよび／または熱可塑性オレフィン系エラストマーからなるポリマー成分と、パウダー粒子を含むポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物であって、キャピラリーレオメーターで測定される伸長粘度（温度２００℃、せん断速度５０００［１／ｓ］）が２０〜１００ｋＰａ・ｓであることを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物、および該ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物を発泡成形したポリオレフィン系樹脂発泡体を提供する。
【００１０】
また本発明は、ポリオレフィン系樹脂と、ゴムおよび／または熱可塑性オレフィン系エラストマーからなるポリマー成分と、パウダー粒子を含むキャピラリーレオメーターで測定される伸長粘度（温度２００℃、せん断速度５０００［１／ｓ］）が２０〜１００ｋＰａ・ｓであるポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物を発泡成形することを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法を提供する。
【００１１】
【発明の実施の形態】本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物は、ポリオレフィン系樹脂と、ゴムおよび／または熱可塑性エラストマーからなるポリマー成分と、パウダー粒子で構成されている。
【００１２】
本発明のポリオレフィン系樹脂としては、例えば、分子量分布が広く且つ高分子量側にショルダーを持つタイプの樹脂、微架橋タイプの樹脂、長鎖分岐タイプの樹脂などが挙げられる。このようなタイプのポリオレフィン系樹脂は、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンとプロピレンとの共重合体、エチレン又はプロピレンと他のα−オレフィンとの共重合体、エチレンと酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、ビニルアルコール等との共重合体、これらの混合物などの何れでもよい。特に発泡成形時の熱加工性、発泡後の形状固定性などの点から、ポリエチレンまたはポリプロピレンが好適に用いられる。前記「他のα−オレフィン」としては、ブテン−１、ペンテン−１、ヘキセン−１、４−メチルペンテン−１等が例示できる。また、共重合体はランダム共重合体及びブロック共重合体の何れであってもよい。
【００１３】
本発明のゴムあるいは熱可塑性エラストマー成分としては、発泡可能なものであれば特に制限はなく、例えば、天然ゴム、ポリイソブチレン、ポリイソプレン、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ニトリルブチルゴムなどの天然又は合成ゴム；エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリブテン、塩素化ポリエチレンなどのオレフィン系エラストマー；スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体、及びそれらの水素添加物などのスチレン系エラストマー；ポリエステル系エラストマー；ポリアミド系エラストマー；ポリウレタン系エラストマーなどの各種熱可塑性エラストマーが挙げられる。これらのゴムあるいは熱可塑性エラストマー成分は単独で又は２種以上組み合わせて使用できる。
【００１４】
本発明においては、上記ゴムあるいは熱可塑性エラストマー成分として、熱可塑性のオレフィン系エラストマーが好適に用いられる。オレフィン系エラストマーは、オレフィン成分とエチレン−プロピレンゴムがミクロ相分離した構造を有したエラストマーであり、前記ポリオレフィン系樹脂との相溶性が良好である。
【００１５】
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物の主体となるポリマー成分には、ポリオレフィン系樹脂とゴムおよび／または熱可塑性エラストマーを含む。ゴムおよび／または熱可塑性エラストマー成分の量は、前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、１０〜１５０重量部、好ましくは３０〜１００重量部とするのが望ましい。ゴムおよび／または熱可塑性エラストマー成分の量が１０重量部未満では発泡体としてのクッション性が低下しやすく、１５０重量部を超えると発泡時にガスが抜けやすくなるため高発泡体を得難い。
【００１６】
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物は、パウダー粒子を含む。パウダー粒子は、その主な目的として発泡成形時の核剤として機能するものであり、例えばタルク、シリカ、アルミナ、ゼオライト、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、酸化亜鉛、酸化チタン、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等を用いる事ができる。これらパウダー粒子の粒径は、０．１〜１０μｍ程度のものが好ましく、パウダー粒子の粒径が０．１μｍ未満では核剤として十分機能しない場合があり、粒径が１０μｍを超えると発泡成形時にガス抜けの原因となる場合があり好ましくない。
【００１７】
本発明においてパウダー粒子は、ポリマー成分１００重量部に対し５〜１５０重量部、好ましくは１０〜１３０重量部含有することが望ましい。パウダー粒子が５重量部未満では均一な発泡体を得がたく、１５０重量部を超えるとポリオレフィン系樹脂発砲体用組成物としての粘度が著しく上昇するとともに、発砲成形時にガス抜けが生じ発砲特性を損なう恐れがある。
【００１８】
また樹脂発泡体は熱可塑性ポリマーで構成されているため燃えやすいという欠点を有している。そのため、特に電子機器用途など難燃性の付与が不可欠な用途には、パウダー粒子として各種の難燃剤を配合することが好ましい。難燃剤としては従来周知の臭素系樹脂や塩素系樹脂、リン系、アンチモン系などの難燃剤を用いる事ができるが、塩素系や臭素系などの難燃剤は、燃焼時に人体に対して有害で機器類に対して腐食性を有するガスが発生する、またリン系やアンチモン系の難燃剤においても有害性や爆発性などの問題があるため、本発明においては難燃剤としてノンハロゲン−ノンアンチモン系である金属水酸化物を無機難燃剤として添加することが好ましい。このような無機難燃剤としては、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化マグネシウム・酸化ニッケルの水和物、酸化マグネシウム・酸化亜鉛の水和物等が特に好ましく用いられる。このような水和金属化合物は、表面処理されていてもよい。難燃剤は単独で又は２種以上混合して使用することができる。
【００１９】
このような難燃剤の含有量は、ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物全体の１０〜７０重量％程度、好ましくは２５〜６５重量％程度である。この含有量が少なすぎると難燃化効果が小さくなり、逆に多すぎると、高発泡の樹脂発泡体が得られ難くなる。
【００２０】
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物は、必要に応じて添加剤を添加してもよい。添加剤の種類は特に限定されず、発泡成形に通常使用される各種添加剤を用いることができる。該添加剤として、例えば、結晶核剤、可塑剤、滑剤、着色剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、充填剤、補強剤、帯電防止剤等が挙げられる。添加剤の添加量は、気泡の形成等を損なわない範囲で適宜選択でき、通常の熱可塑性樹脂の成形に用いられる添加量を採用できる。
【００２１】
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物は、キャピラリーレオメーターで測定される伸長粘度（温度２００℃、せん断速度５０００［１／ｓ］）が２０〜１００ｋＰａ・ｓであることを特徴とし、好ましくは３０〜９０ｋＰａ・ｓである。ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物の伸長粘度を２０〜１００ｋＰａ・ｓとすることで、その発泡成形時に気泡壁が破壊しにくくなり、高発泡倍率を得ることができる。またダイでの圧力をギャップが広い条件においても保持できるため、発泡体の厚みを厚くすることができる。したがって、伸長粘度が２０ｋＰａ・ｓ未満ではダイ先端部での圧力を立てにくく、圧力を立てるためにはギャップを狭くする必要があり厚い発泡体を得られない。またギャップを狭くしシート厚みが薄くなると気泡内からのガス抜けが多くなり、さらに発泡倍率が低下する。一方、伸長粘度が１００ｋＰａ・ｓを超えると、発泡体の成形性が低下する場合があり、発泡成形後の発泡体の表面が粗れる場合がある。
【００２２】
なお本発明においては、伸長粘度は以下の方法により測定される。
測定装置：ロザンドプレシジョン社製ツインキャピラリーレオメーター「ＲＨ７−２型」
ロングダイ：φ１ｍｍ、長さ１６ｍｍ、入射角１８０°（Ｌ／Ｄ＝１６）
ショートダイ：φ１ｍｍ、長さ０．２５ｍｍ、入射角１８０°（Ｌ／Ｄ＝０．２５）
キャピラリーレオメーターのキャピラリー中にペレット状の樹脂を投入し、所定の温度で１０分程度加熱する。溶融した樹脂は、ピストンがある一定速度で押し下げられることによって、下側のキャピラリーを通して樹脂が押し出される。この時の樹脂の圧力をキャピラリーの入り口近くに設置された圧力センサーにより測定する。このようにして測定された圧力を、以下の式により粘度の値として算出する。
Ｐ０＝（ＰＳ・ＬＬ−ＰＬ・ＬＬ）／（ＬＬ−ＬＳ）
ここで、
Ｐ０：圧力損失［ＭＰａ］
ＰＬ：ロングダイで測定した圧力損失［ＭＰａ］
ＰＳ：ショートダイで測定した圧力損失［ＭＰａ］
ＬＬ：ロングダイの長さ［ｍｍ］
ＬＳ：ショートダイの長さ［ｍｍ］
これより、伸長粘度λ［ｋＰａ・ｓ］は、以下の式により算出される。
λ＝９（ｎ＋１）２Ｐ０／（３２ηγ）
ここで、
η：せん断速度［１／ｓ］
γ：せん断粘度［ｋｐａ・ｓ］  τ＝ｋ・γｎより算出され、τはせん断応力［ｋｐａ］である。
ｎ：パワーローインデックス
ｋ：定数
【００２３】
さらに本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物においては、パウダー粒子を使用することで、そのパウダー粒子が気泡成長する際の基点となり気泡構造がより均一になるという効果を発揮する。これは後述する発泡剤として高圧ガス、特に超臨界状態の二酸化炭素を用いる場合に特に有効であり、従来の発砲方法と比較して特に微細で均一な気泡が形成できる。
【００２４】
本発明において、ポリオレフィン系樹脂発泡体を得るために用いられる発泡剤は、ポリオレフィン系樹脂の発泡成形に通常用いられるものであれば特に限定されないが、環境保護及び被発泡体に対する低汚染性等の観点から、高圧ガスを用いるのが好ましい。なお、本明細書において、高圧ガスとは超臨界状態の流体をも含めた意味に用いる。
【００２５】
高圧ガスとしては高圧下で上記ポリオレフィン系樹脂やゴム又は熱可塑性エラストマーに含浸するものであれば特に制限されず、例えば、二酸化炭素、窒素、空気等が挙げられる。これらの高圧ガスは、混合して使用してもよい。これらのなかでも、発泡体の素材として用いるポリオレフィン系樹脂やゴム又は熱可塑性エラストマーへの含浸量が多く、含浸速度が速い点から二酸化炭素の使用が好ましい。さらに、樹脂中への含浸速度を速めるという観点から、前記高圧ガス（例えば、二酸化炭素）は超臨界状態であることが好ましい。なお、二酸化炭素の臨界温度は３１℃、臨界圧力は７．４ＭＰａである。超臨界状態にあるガス（超臨界流体）を用いると、樹脂への溶解度が増し高濃度の混入が可能であるとともに、急激な圧力降下時に高濃度なため気泡核の発生が多くなり、その気泡核が成長してできる気泡の密度が気孔率が同じであっても他の状態の場合より大きくなるため、微細な気泡を得ることができる。
【００２６】
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法としては、前記ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物を用いて発泡成形のできる方法であれば特に限定されず、バッチ方式、連続方式等の何れの方式で行ってもよい。
【００２７】
発泡剤として高圧ガスを用い、バッチ方式でポリオレフィン系樹脂発泡体を製造する例を以下に示す。まず、前記ポリオレフィン系樹脂とゴムおよび／または熱可塑性オレフィン系エラストマーからなるポリマー成分と、パウダー粒子を含むポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物を単軸押出機、二軸押出機等の押出機を使用して押し出すことにより、発泡体成形用樹脂シートを作製する。あるいは、前記ポリオレフィン系樹脂とゴムおよび／または熱可塑性エラストマー成分とパウダー粒子を、ローラ、カム、ニーダ、バンバリ型等の羽根を設けた混錬機を使用して均一に混錬しておき、熱板のプレスなどを用いて所定の厚みにプレス成形することにより、発泡体成形用樹脂シートを形成する。こうして得られた未発泡シートを高圧容器中に入れて、二酸化炭素、窒素、空気などからなる高圧ガスを注入し、前記未発泡シート中に高圧ガスを含浸させる。十分に高圧ガスを含浸させた時点で圧力を解放し（通常、大気圧まで）、基材樹脂中に気泡核を発生させる。気泡核はそのまま室温で成長させてもよいが、場合によっては加熱することによって成長させてもよい。加熱の方法としては、ウォーターバス、オイルバス、熱ロール、熱風オーブン、遠赤外線、近赤外線、マイクロ波などの公知乃至慣用の方法を採用できる。このようにして気泡を成長させた後、冷水などにより急激に冷却し、形状を固定化することによりポリオレフィン系樹脂発泡体を得ることができる。なお、発泡に供する成形体はシート状物に限らず、用途に応じて種々の形状のものを使用できる。また、発泡に供する成形体は押出成形、プレス成形のほか、射出成形等の他の成形法により作製することもできる。
【００２８】
発泡剤として高圧ガスを用い、連続方式でポリオレフィン系樹脂発泡体を製造する例を以下に示す。前記ポリオレフィン系樹脂とゴムおよび／または熱可塑性オレフィン系エラストマーからなるポリマー成分と、パウダー粒子を含むポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物を単軸押出機、二軸押出機等の押出機を使用して混練しながら、高圧ガスを注入し、十分に高圧ガスを樹脂中に含浸させた後、押し出すことにより圧力を解放し（通常、大気圧まで）、場合によっては加熱することによって気泡を成長させる。気泡を成長させた後、冷水などにより急激に冷却し、形状を固定化することによりポリオレフィン系樹脂発泡体を得ることができる。なお、発泡成形は、押出機のほか射出成形機などを用いて行うこともできる。発泡体の形状は特に限定されず、シート状、角柱状等の何れであってもよい。
【００２９】
ガスを発泡に供する成形体又は樹脂混練物に含浸させるときの圧力は、ガスの種類や操作性等を考慮して適宜選択できるが、例えば二酸化炭素などを用いる場合には、例えば６ＭＰａ以上（例えば６〜１００ＭＰａ程度）、好ましくは８ＭＰａ以上（例えば８〜１００ＭＰａ程度）である。圧力が６ＭＰａより低い場合には、発泡時の気泡成長が著しく、気泡径が大きくなりすぎて防音効果が低下しやすい。これは、圧力が低いとガスの含浸量が高圧時に比べて相対的に少なく、気泡核形成速度が低下して形成される気泡核数が少なくなるため、１気泡あたりのガス量が逆に増えて気泡径が極端に大きくなるからである。また、６ＭＰａより低い圧力領域では、含浸圧力を少し変化させるだけで気泡径、気泡密度が大きく変わるため、気泡径及び気泡密度の制御が困難になりやすい。
【００３０】
ガス含浸工程における温度は、用いる不活性ガスや熱可塑性ポリマーの種類等によって異なり、広い範囲で選択できるが、操作性等を考慮した場合、例えば１０〜３５０℃程度である。例えば、シート状などの未発泡成形物に不活性ガスを含浸させる場合の含浸温度は、バッチ式では１０〜２００℃程度、好ましくは４０〜２００℃程度である。また、ガスを含浸させた溶融ポリマーを押し出して発泡と成形とを同時に行う場合の含浸温度は、連続式では６０〜３５０℃程度が一般的である。なお、不活性ガスとして二酸化炭素を用いる場合には、超臨界状態を保持するため、含浸時の温度は３２℃以上、特に４０℃以上であるのが好ましい。
【００３１】
前記減圧工程において、減圧速度は、特に限定されないが、均一な微細気泡を得るため、好ましくは５〜３００ＭＰａ／秒程度である。また、前記加熱工程における加熱温度は、例えば、４０〜２５０℃程度、好ましくは６０〜２５０℃程度である。
【００３２】
また本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法においては、高発泡倍率の発泡体を製造することが出来るので、厚い発泡体を製造することが出来るという利点を有する。すなわち、連続方式でポリオレフィン系樹脂発泡体を製造する場合、前記ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物を混練しながら、高圧ガスを注入し、十分に高圧ガスを樹脂中に含浸させた後、押出すことにより圧力を解放するが、この際押出し機内部での圧力を保持するためには、押出し機先端のダイスのギャップを出来るだけ狭く（通常０．１〜１．０ｍｍ）する必要がある。従って厚い発泡体を得るためには、狭いギャップを通して押出された発泡体組成物を高い倍率で発泡させなければならないが、従来は高い発泡倍率が得られないことから、形成される発泡体の厚みも薄いもの（例えば０．５〜２．０ｍｍ程度）に限定されてしまっていた。
【００３３】
これに対して本発明の発泡体は、最終的な厚みで０．５０〜５．００ｍｍの発泡体を連続して得ることが可能である。このような厚い発泡体を得るためには、発泡体の相対密度（発泡後の密度／未発泡状態での密度）が０．０２〜０．３、好ましくは０．０５〜０．２５であることが望ましい。相対密度が０．３を超えると発泡が不十分であり、また０．０２未満では発泡体の強度が著しく低下する場合があり好ましくない。
【００３４】
このようにして得られる発泡体は、形状の固定性に優れ、発泡時の発泡倍率のまま発泡後も著しく収縮することがなく、高いクッション性を保持する。例えば５０％に圧縮した時の対反発荷重（５０％圧縮強度）は、５．０Ｎ／ｃｍ２程度以下（例えば０．１〜５．０Ｎ／ｃｍ２程度）であり、好ましい発泡体では４．０Ｎ／ｃｍ２以下（例えば０．３〜４．０Ｎ／ｃｍ２）である。５０％に圧縮した時の対反発荷重が５．０を超えると、電子機器等の内部絶縁体や緩衝材として使用した場合、基板が変形し十分な効果が得られないという不具合が生じる場合がある。
【００３５】
上記の発泡体の厚み、相対密度は用いる不活性ガス及びポリオレフィン系樹脂やゴム又は熱可塑性エラストマーの種類に応じて、例えば、ガス含浸工程における温度、圧力、時間などの操作条件、減圧工程における減圧速度、温度、圧力などの操作条件、減圧後の加熱温度などを適宜選択、設定することにより調整することができる。
【００３６】
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体は、例えば、電子機器等の内部絶縁体、緩衝材、遮音材、断熱材、食品包装材、衣用材、建材用等として利用できる。
【００３７】
【実施例】以下に実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例により何ら限定されるものではない。なお、樹脂の伸長粘度は前述の方法により測定し。また相対密度および５０％圧縮強度は以下の方法により測定、算出した。
【００３８】
（相対密度）
相対密度＝｛発泡後の密度（発泡体の密度）（ｇ／ｃｍ３）｝÷｛発泡前の密度（発泡させる前のシート等の密度）（ｇ／ｃｍ３）｝
【００３９】
（５０％圧縮強度）
３０ｍｍ角の四角形状に切り出した試験片を数枚重ねて厚みを約２５ｍｍとし、圧縮速度１０ｍｍ／ｍｉｎで５０％まで圧縮した時の応力を単位面積あたりに換算して、５０％圧縮強度とした。
【００４０】
実施例１
ポリプロピレン４５重量部、ポリオレフィン系エラストマー４５重量部、水酸化マグネシウム（平均粒径０．７μｍ）１２０重量部、カーボン１０重量部を、ＪＳＷ製二軸混練機にて２００℃の温度で混錬した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に切断して、２００℃での伸長粘度が４０．３ｋＰａ・ｓであるポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物を作製した。このペレットをＪＳＷ製単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気中、２２（注入後１９）ＭＰａ／ｃｍ２  の圧力でガスを注入した。ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから押出し、発泡体を得た。発泡体の相対密度は０．１５０であり、５０％圧縮強度は３．５Ｎ／ｃｍ２であった。またダイのギャップは０．２ｍｍで、そのときの発泡体の厚みは１．４ｍｍであった。
【００４１】
実施例２
ポリプロピレン４５重量部、ポリオレフィン系エラストマー４５重量部、ポリエチレン１０重量部、水酸化マグネシウム（平均粒径０．７μｍ）１２０重量部、カーボン１０重量部を、ＪＳＷ製二軸混練機にて２００℃の温度で混錬した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に切断して、２００℃での伸長粘度が５２．５ｋＰａ・ｓであるポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物を作製した。このペレットをＪＳＷ製単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気中、１９（注入後１６）ＭＰａ／ｃｍ２  の圧力でガスを注入した。ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから押出し、発泡体を得た。発泡体の相対密度は０．１２５であり、５０％圧縮強度は２．５Ｎ／ｃｍ２であった。またダイのギャップは０．２ｍｍで、そのときの発泡体の厚みは１．７ｍｍであった。
【００４２】
実施例３
ポリプロピレン４５重量部、ポリオレフィン系エラストマー４５重量部、ポリエチレン１０重量部、水酸化マグネシウム（平均粒径０．７μｍ）１２０重量部、カーボン１０重量部を、ＪＳＷ製二軸混練機にて２００℃の温度で混錬した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に切断して、２００℃での伸長粘度が８３．７ｋＰａ・ｓであるポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物を作製した。このペレットをＪＳＷ製単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気中、１８（注入後１６）ＭＰａ／ｃｍ２  の圧力でガスを注入した。ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから押出し、発泡体を得た。発泡体の相対密度は０．１１０であり、５０％圧縮強度は２．１Ｎ／ｃｍ２であった。またダイのギャップは０．２ｍｍで、そのときの発泡体の厚みは２．１ｍｍであった。
【００４３】
実施例４
ポリプロピレン４５重量部、ポリオレフィン系エラストマー４５重量部、ポリエチレン１０重量部、水酸化マグネシウム（平均粒径０．７μｍ）１０重量部、カーボン１０重量部を、ＪＳＷ製二軸混練機にて２００℃の温度で混錬した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に切断して成形して、２００℃での伸長粘度が４３．０ｋＰａ・ｓであるポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物を作製した。このペレットをＪＳＷ製単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気中、１３（注入後１２）ＭＰａ／ｃｍ２  の圧力でガスを注入した。ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから押出し、発泡体を得た。発泡体の相対密度は０．０４であり、５０％圧縮強度は１．２Ｎ／ｃｍ２であった。またダイのギャップは０．３ｍｍで、そのときの発泡体の厚みは１．９ｍｍであった。
【００４４】
比較例１
ポリプロピレン４５重量部、ポリオレフィン系エラストマー５０重量部、水酸化マグネシウム（平均粒径０．７μｍ）１００重量部、カーボン１０重量部を、ＪＳＷ製二軸混練機にて２００℃の温度で混錬した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に切断して、２００℃での伸長粘度が１０．６ｋＰａ・ｓであるポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物を作製した。このペレットをＪＳＷ製単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気中、２２（注入後１９）ＭＰａ／ｃｍ２  の圧力でガスを注入した。ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから押出し、発泡体を得ることを試みた。しかしダイのギャップを装置の限界まで閉めた（０．１ｍｍ）が、ダイ内部での圧力を保持することができなかったため、十分発泡せず、シート化することはできなかった。
【００４５】
上記実施例に得られたポリオレフィン樹脂とゴムおよび／または熱可塑性エラストマーからなるポリマー成分と、パウダー粒子を含む発泡性ポリオレフィン系樹脂は、従来の発泡工程において高圧ガスの圧力開放により得られた発泡体は、高い発泡倍率と十分な厚みを有していた。これに対し比較例で得られた発泡体は、相対密度が低く十分な発泡倍率が得られなかった。
【００４６】
【発明の効果】本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体は、十分な厚みがあって柔らかさやクッション性に優れる。また、本発明の製造方法によれば、上記のような優れた発泡体を簡易に効率よく製造できる。