(57)【要約】【課題】コンクリート等の被穿孔物に対しコアドリルで必要とされる大径孔を穿孔する際に、孔口回りに、面取り加工や段落ち状に座ぐり部の削成加工が簡単にできる使い勝手の良いコアドリルを提供する。【解決手段】シャンク５を有する基体１に、穿孔用コア体２を着脱自在に取着するコアドリルにおいて、穿孔用コア体２の結合口部１１に、穿孔用コア体の穿孔用切刃１３より回転軌跡を大きく設定した座ぐり用切刃１５を有する座ぐり部削成部材３を着脱自在に結合した。【選択図】        図１
2005238344.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シャンクを有する基体に、穿孔用コア体の結合口部を着脱自在に取着するコアドリルにおいて、穿孔用コア体の結合口部に、穿孔用コア体の穿孔用切刃より回転軌跡を大きく設定した座ぐり用切刃を有する座ぐり部削成部材を着脱自在に結合したことを特徴とするコアドリル。
【請求項２】
座ぐり用切刃の刃先を、面取り可能に軸心方向に傾斜させた傾斜刃に形成し、座ぐり用切刃の回転軌跡を、穿孔用切刃の回転軌跡の外側にオーバーラップさせるように設定してあると、穿孔用切刃の回転軌跡の外側に、座ぐり用切刃の回転軌跡をオーバーラップさせるように設定したことを特徴とする請求項１記載のコアドリル。
【請求項３】
穿孔用コア体の結合口部の開口縁に切込み凹部を設け、該切込み凹部に対応して座ぐり部削成部材の結合口部に係止突起を設け、該係止突起を切込み凹部に係止させて穿孔用コア体と座ぐり部削成部材を不回動に結合したことを特徴とする請求項１又は２記載のコアドリル。
【請求項４】
座ぐり部削成部材が、穿孔用コア体より一回り大きな座ぐり用コア体の下端開口縁部に座ぐり用切刃を設けてなり、座ぐり用コア体の上端開口部を縮径加工して穿孔用コア体の結合口部に外嵌結合する結合口部を形成したことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のコアドリル。
【請求項５】
座ぐり部削成部材が、中央部に結合口部を有する穿孔用コア体より一回り大きな座ぐり用円盤の下面に、共通の回転軌跡を描く配置で座ぐり用切刃を下向きに植設してなることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のコアドリル。
【請求項６】
基体には、結合保持手段が装着され、基体下部に形設した取着プレート回りに肩部付きのコア体取着部を有し、基体に対する穿孔用コア体の取着は、基体のコア体取着部を穿孔用コア体の結合口部に嵌挿して結合口部内に突設した係合突起をコア体取着部に設けた係合凹部に係合させてロックし、穿孔用コア体に結合した座ぐり部削成部材は、その結合口部に設けた係止片に、コア体取着部の肩部を押当させてロックすることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のコアドリル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、比較的大口径孔を刳り抜き状に穿孔するのに用いるコアドリルに関するものであり、更に詳しくは、センタードリルと一体とするコア体により大径孔を穿孔するのに続き、コア体による切削孔の開口端部に段落ち状に座ぐり加工等が簡単に削成できるコアドリルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、大径孔の穿孔用としてセンタードリルと一体に、下端開口縁部に穿孔用切刃を設けた筒状のコア体とを組合せ、センタードリルでセンター孔を先行させてこの後からコア体による大径孔を穿孔するコアドリルが広く用いられている。
【０００３】
この種のコアドリルとして、シャンクを有する基体と下端開口縁部に穿孔用切刃を設けたコア体を別体構成にし、基体に対して着脱自在に取着したコア体を、結合保持手段を介してロックする構成のものが種々提案されている。（例えば、特許文献１参照。）。
【０００４】
この引用文献１に見られるコアドリルで、基体に対するコア体の取着構造は、シャンクを有する基体の下端に取着プレートを設け、この取着プレート回りにコア体取着部を形成してコア体取着部の周面複数個所に等配的に鉤状の係合溝を凹設し、コア体の上端開口部には、基体のコア体取着部が嵌挿される筒状の結合口部を形成し、この結合口部内面に、コア体取着部の係合溝に係脱する係合突起を突設したもので、基体に対するコア体の取着は、基体のコア体取着部をコア体の結合口部に嵌挿して係合突起を係合溝端部に移動させ、この位置にあるコア体を基体に装着した結合保持手段によってロックするものである。
【０００５】
このような構成のコアドリルは、基体とコア体との結合・分離が簡単な操作でできるので、電気ドリルに使用してコンクリート材等の被穿孔物に穿孔する際に、穿孔後に両者を分離してコア体内に残る切削塊の抜き取り等がし易くなって便利なものである。また、基体にコア体を取着した後は、基体に装着した結合保持手段によって基体に対するコア体の取着関係を不動に保持してコア体をロックするので、穿孔作業中に基体とコア体との間で緩み等を生じるようなことはないものである。
【０００６】
ところが、コアドリルを使用してコンクリート等に明けられる切削孔の使用は、普通、この孔径に見合った大きさのパイプ等を挿通させるような使用が多いものであるが、コアドリルでコンクリート等に明けられた切削孔の孔口縁は角張っているために、パイプ端部を孔口へ挿入し易くするには、孔口縁の面取りが求められる。また、ボルトやねじを通したりするためには、切削孔回りに一回り大きな径で段落ち状に座ぐり部の削成が求められる。
【０００７】
そこで、作業現場において、コンクリート等にコアドリルで明けられた切削孔の開口縁に対して、汎用の切削工具を用いて作業員の手作業で、例えば、面取りを施したりするとなれば、著しく手間が掛かって作業効率が悪く、人件費が嵩んでコスト高となるもので、面取り部の仕上がり精度の向上も望めないものである。
【特許文献１】特開２０００−３２６１２６号公報。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、このような状況に鑑みてなされたものであって、コンクリート等の被穿孔物に対してコアドリルによって必要とされる大径の穿孔が行われる際に、この切削孔の開口端部回りに、面取り加工や段落ち状に座ぐり部の削成加工が簡単にできて、コアドリルでコンクリート等に明けられる大径孔の使用を便利にする使い勝手の良いコアドリルを提供することを目的としたものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記の目的を達成するための本発明に係るコアドリルは、シャンクを有する基体に、穿孔用コア体を着脱自在に取着するコアドリルにおいて、穿孔用コア体の結合口部に、穿孔用コア体の穿孔用切刃より回転軌跡を大きく設定した座ぐり用切刃を有する座ぐり部削成部材を着脱自在に結合したことを特徴とする。
【００１０】
このように構成した本発明のコアドリルによれば、被穿孔物に対する穿孔用コア体による穿孔は、従来のコアドリルによる穿孔と変わりなく行われ、この穿孔用切刃による穿孔が進行して座ぐり部削成部材が被穿孔物面に近づくと、穿孔切刃による切削孔の開口端部回りに、座ぐり用切刃による切削加工が開始される。
【００１１】
ここで、座ぐり用切刃の回転軌跡が、穿孔用切刃の回転軌跡の外側に接する設定になっていると、座ぐり用切刃が所定の切削加工を終えた時点で、穿孔作業を停止して被穿孔物から座ぐり用切刃とともに穿孔用コア体を抜き取ると、穿孔用切刃によって明けられた切削孔の開口端部に座ぐり部が１工程で削成できる。
【００１２】
また、前記構成において、座ぐり用切刃の刃先を、面取り可能に軸心方向に傾斜させた傾斜刃に形成し、座ぐり用切刃の回転軌跡を、穿孔用切刃の回転軌跡の外側にオーバーラップさせるように設定してあると、穿孔作業を終えた時点で、穿孔用切刃により明けられる切削孔の開口端部には、面取り用の傾斜刃によってテーパ面からなる面取りが継続して行われる。
【００１３】
また、本発明において、座ぐり用切刃の回転軌跡が、穿孔用切刃の回転軌跡の外側に離されるように設定されていると、被穿孔物に対して穿孔用切刃で明けられる切削孔の開口端部回りには、この切削孔から離れて座ぐり用切刃によって同心円状に切削孔が明けられ、両切削孔間に円筒状の切り屑が残留し、この円筒状の切り屑は、座ぐり部を仕上げるのに除去が求められるが、この円筒状の切り屑は、比較的肉厚を薄くして脆弱なものであるので、簡単な工具を使用する等してきれいに除去することができる。従って、円筒状の切り屑を除去してその除去面を整える作業にしても簡単な作業で済むので、穿孔用切刃で明けられる切削孔の開口端部回りには、予定するさまざまな大きさの座ぐり部を的確に削成することができて高品質の座ぐり部を提供することができる。
【００１４】
本発明のコアドリルにおいては、穿孔用コア体と座ぐり部削成部材は不回動に結合される。そこで、穿孔用コア体の結合口部の開口縁に切込み凹部を設け、該切込み凹部に対応して座ぐり部削成部材の結合口部に係止突起を設け、該係止突起を切込み凹部に係止させて穿孔用コア体と座ぐり部削成部材を不回動に結合すると、基体に対する穿孔用コア体の取着構造は周知構成のままでよく、穿孔用コア体の結合口部の開口縁に、座ぐり部削成部材との結合のために切込み凹部を設ける僅かな改良で済み、また、座ぐり部削成部材との結合構造を簡素化して生産コストの低減が図られる。
【００１５】
前記構成において、穿孔用コア体に結合される座ぐり部削成部材の形態については、特に、制約はないが、座ぐり部削成部材が、穿孔用コア体より一回り大きな座ぐり用コア体の下端開口縁部に座ぐり用切刃を設けてなり、座ぐり用コア体の上端開口部を縮径加工して穿孔用コア体の結合口部に外嵌結合する結合口部を形成した構成にすると、座ぐり用コア体と穿孔用コア体を結合した状態で、両コア体は同心で座ぐり用コア体の中に穿孔用コア体の一部が収まり、全体としての形態を小さくして携行性、保管性に優れたものとなる。
【００１６】
前記構成において、座ぐり部削成部材の形態を平板状に構成し、使用される座ぐり用切刃は、基部に取着部を有する適宜の長さの超硬チップで形成して植設する手法を採ることができる。
【００１７】
この場合の座ぐり部削成部材は、中央部に結合口部を有する穿孔用コア体より一回り大きな座ぐり用円盤の下面に、共通の回転軌跡を描く配置で座ぐり用切刃を下向きに植設した構成にすると、一つの座ぐり用円盤に、同心にして複数の異なる回転軌跡を採る切刃植設孔を穿設しておき、使用時に現場作業で、同じ回転軌跡を採る切刃植設孔に座ぐり用切刃を植設して使用したり、被穿孔物の種類に合わせて使用する座ぐり用切刃の種類を変更したり、使用する座ぐり用切刃の数を増減したりすることができるので、被穿孔物に削成される座ぐり部の高品質な仕上げが期待できる。
【００１８】
本発明において、シャンクを有する基体と穿孔用コア体を組み合わせたコアドリルの基本構成は、市販のコアドリルと同じである。そこで、本発明が適用されるコアドリルとしては、特に、構造的な制約はないが、取り扱い易さの面からして、基体には、結合保持手段が装着され、基体下部に形設した取着プレート回りに肩部付きのコア体取着部を有し、基体に対する穿孔用コア体の取着は、基体のコア体取着部を穿孔用コア体の結合口部に嵌挿して結合口部内に突設した係合突起をコア体取着部に設けた係合凹部に係合させてロックし、穿孔用コア体に結合した座ぐり部削成部材は、その結合口部に設けた係止片に、コア体取着部の肩部を押当させてロックする構成にすると、結合保持手段を操作して、基体からの穿孔用コア体及び座ぐり用座ぐり部削成部材の着脱操作や、穿孔用コア体と座ぐり用座ぐり部削成部材の結合分離操作等がワンタッチ式にできて取り扱い易くする。
【発明の効果】
【００１９】
本発明は、以上説明したような形態で実施され、本発明によれば、被穿孔物にコアドリルで明けられる切削孔の開口端部には、予定する面取り加工や座ぐり部の削成が同時的にできるので、切削孔の利用を格段に便利にする。また、目的の座ぐり部を削成するのに、穿孔用コア体で明けられる切削孔と、切削孔から離れて座ぐり部削成部材で明けられる切削孔との間に円筒状の切り屑が残留することがあっても、この種の切り屑は簡単に除去できて座ぐり部面をきれいに仕上げることができるので、穿孔用コア体で明けられる切削孔の開口端部に段落ち状に削成する座ぐり部の仕上がり精度を向上し、多様に削成される高品質の座ぐり部を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明に係るコアドリルの好ましい実施の形態を添付の図面に基づいて説明する。
【実施例１】
【００２１】
図１〜４は、本発明の実施例１を示す。図１は一部を断面で示すコアドリルの正面図、図２はコアドリルに用いる穿孔用コア体の結合口部を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は一部断面図、図３は穿孔用コア体とともにコアドリルに用いる座ぐり部削成用部材を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は部分断面図、（ｃ）は下端面図、図４は実施例１のコアドリルによって被穿孔物に明けられた切削孔の断面図である。
【００２２】
図１において、１は基体、２は基体１に取着される穿孔用コア体、３は穿孔用コア体２とともに基体１に取着される座ぐり部削成部材、４は穿孔用コア体２内で基体１中央に取着したセンタードリルを示す。
【００２３】
基体１は、その上面中央に駆動軸のチャックにより支持されるシャンク５を有し、基体１下部に取着プレート６を形設し、この取着プレート６回りに肩部７を段設したコア体取着部８を形成し、取着プレート６の周縁部からコア体取着部８に掛けて切り込み状に縦溝部９を設け、この縦溝部９からコア体取着部８周面に横向けに係合凹部１０を連設している。
【００２４】
穿孔用コア体２は、円筒状をなし、その上端部に基体１のコア体取着部８が嵌挿される筒状の結合口部１１を形成し、この結合口部１１内面に、コア体取着部８の縦溝部９を経て係合凹部１０に係脱する係合突起１２を突設し、穿孔用コア体２の下端開口縁部には、超硬チップからなる穿孔用切刃１３を設け、コア体の結合口部１１の開口縁に、座ぐり部削成部材３と結合するための複数の切込み凹部１４を設けている。
【００２５】
実施例１に示される座ぐり部削成部材３は、穿孔用コア体２より一回り大きな円筒状の座ぐり用コア体３ａの下端開口縁部に、超硬チップからなる座ぐり用切刃１５を設け、コア体の上端開口部は縮径加工して穿孔用コア体２の結合口部１１に外嵌結合する結合口部１１ａを形成し、この結合口部１１ａの開口縁部に、前記穿孔用コア体２の切込み凹部１４に係脱する複数の係止突起１６を内向きに設け、この係止突起１６を切込み凹部１４に係止させて座ぐり用コア体３ａと穿孔用コア体２を不回動に結合し、この状態で係止突起１６の内端面を穿孔用コア体２の結合口部１１内周面に合致させている。こうして、穿孔用コア体２の結合口部１１に、基体１のコア体取着部８を嵌挿すると、肩部７が座ぐり用コア体３ａの結合口部１１ａ内に入り込んで肩部７下面を係止突起１６上に押当するようにしている。
【００２６】
センタードリル４は、汎用のドリルビットが使用される。このセンタードリルは穿孔用コア体２内にあって、図示はしていないが、その基部を基体１の中央に設けたドリル取付け孔に嵌挿し、基体１側方から螺装した固定用ビス等で着脱自在に固定している。
【００２７】
なお、基体１に、穿孔用コア体２及びセンタードリルを組み合わせたコアドリルの基本構成は、周知のこの種のコアドリルと同じである。
【００２８】
本発明においては、穿孔用コア体２と座ぐり部削成部材３は、基体１に装着した結合保持手段１７によってロックされる。この結合保持手段１７の具体的構成としては、基体１に対し上下動自在にストッパー部材１８を配し、このストッパー部材１８を圧縮ばね１９により下向きに付勢し、ストッパー部材１８の下端外周から下向きに設けた係止爪２０を縦溝部９に臨ませてコア体取着部８に出入りさせ、係止爪２０の背部には、前記のコア体取着部８の係合凹部１０に対応して下端から側縁部に掛けて切り込み状に切欠凹部２１を設けている。
【００２９】
前記構成において、基体１に対する穿孔用コア体２と座ぐり用コア体３ａの取着は、穿孔用コア体２の結合口部１１に座ぐり用コア体３ａの結合口部１１ａを外嵌結合した状態で、基体１側のシャンク５部を持ち、コア体取着部８を穿孔用コア体２の結合口部１１に嵌挿し、圧縮ばね１９の付勢下に縦溝部９内にあって下降位置にあるストッパー部材１８の係止爪２０下端を穿孔用コア体２の結合口部１１内の係合突起１２に当てて、そのままコア体取着部８を結合口部１１内に押し込むと、係止爪２０を介してストッパー部材１８が圧縮ばね１９に抗して基体１上に押し上げられて、コア体取着部８の肩部７が、穿孔用コア体２の切込み凹部１４に係止した座ぐり用コア体３ａの係止突起１６上に当接する。ここで基体１と穿孔用コア体２を周方向に相対的に回動させると、結合口部１１内の係合突起１２が縦溝部９から係合凹部１０に移動し、凹部内の奥まった係合終点に到達したところで、係止爪２０下端が係合突起１２から外れ、係止爪２０は圧縮ばね１９の付勢下に縦溝部９内を下降し、係止爪２０背部の切欠凹部２１に、縦溝部９側にはみ出ている係合突起１２の背部が入り込んで穿孔用コア体２をロックする。また、ここで、座ぐり用コア体３ａの開口縁部に設けた係止突起１６には、基体１側の肩部７が押当状態となるので、座ぐり用コア体３ａも穿孔用コア体２とともにロックされる。
【００３０】
なお、基体１に対して穿孔用コア体２と座ぐり部削成部材３を分離する時は、圧縮ばね１９に抗して基体１上にストッパー部材１８を引き上げると、係止爪２０が穿孔用コア体２の係合突起１２背部から離れて穿孔用コア体２のロックを解除するので、この後は前記の逆順の操作で基体１と穿孔用コア体２を分離することができる。
【００３１】
しかして、実施例１に示されるコアドリルでは、穿孔用コア体２の穿孔用切刃１３の回転軌跡の外側に、最小回転軌跡を採る座ぐり用切刃１５の回転軌跡をオーバーラップさせるように、両切刃１３，１５の回転軌跡を設定している。
【００３２】
こうして被穿孔物に対して穿孔を行うと、穿孔用切刃１３による穿孔は、従来のコアドリルによる穿孔と変わりなく、センタードリル４でセンター孔を先行させて行われ、この穿孔が進行して座ぐり用切刃１５が被穿孔物面に当てられるようになると、穿孔用切刃１３により明けられた切削孔に接してその外回りに、座ぐり用切刃１５による切削加工が継続して行われ、所定の切削加工を終えると、図４に示すように、被穿孔物Ａには、穿孔用切刃１３により明けられた切削孔Ｂの開口端部回りに、座ぐり用切刃１５によって削成された座ぐり部Ｃが段落ち状に１工程で仕上げられる。
【実施例２】
【００３３】
図５〜６は本発明の実施例２を示す。図５はコアドリル要部の部分断面図、図６は実施例２のコアドリルによって被穿孔物に明けられた切削孔の断面図である。
【００３４】
実施例２に示されるコアドリルでは、実施例１の座ぐり用コア体３ａと同じ大きさの座ぐり用コア体３ａを用いるが、実施例２では、実施例１の座ぐり用切刃１５に換えて、刃先を、面取り可能に軸心方向に傾斜させた傾斜刃に形成した面取り用切刃１５ａを使用している。
【００３５】
なお、この実施例２では、この面取り用切刃１５ａを使用する以外の構成は、全て実施例１と同一であり、穿孔要領も同じであるのでこれらの詳細な説明は省略する。
【００３６】
しかして、実施例２のコアドリルを使用して被穿孔物Ａに対して穿孔を行う場合は、所定の切削加工を終えると、図６に示すように、被穿孔物Ａには、穿孔用切刃１３で明けられる切削孔Ｂの開口端部に対して面取り用切刃１５ａにより傾斜した面取りＤが１工程で仕上げられる。
【実施例３】
【００３７】
図７〜８は本発明の実施例３を示す。図７はコアドリル要部の部分断面図、図８は実施例３のコアドリルによって被穿孔物に明けられた切削孔の断面図である。
【００３８】
実施例３に示すコアドリルでは、座ぐり用コア体３ｂを実施例１の座ぐり用コア体３ａより一回り大きくし、座ぐり用コア体３ｂの下端縁部に設ける座ぐり用切刃１５の回転軌跡を、穿孔用コア体２の穿孔用切刃１３の回転軌跡の外側に離して設定している。
【００３９】
なお、この実施例３においては、座ぐり用切刃１５の回転軌跡と穿孔用切刃１３の回転軌跡を離して設定する外は、全て実施例１と同一であり、穿孔要領も同じであるのでこれらの詳細な説明は省略する。
【００４０】
しかして、実施例３のコアドリルを使用して被穿孔物Ａに対して穿孔を行うと、所定の切削加工を終えた時点で、図８に示すように、被穿孔物Ａには、穿孔用切刃１３によって明けられる切削孔Ｂの開口端部回りに、これより一回り大きな径で座ぐり用切刃１５によって切削孔Ｅが明けられ、両切削孔間に円筒状の切り屑ｅが残り、この円筒状の切り屑ｅを除去することによって予定する大きさの座ぐり部Ｃが得られる。ここで、円筒状の切り屑ｅを除去するに当たっては、作業現場で簡単な工具を使用する等して除去して除去面を仕上げるだけでよい。
【実施例４】
【００４１】
図９〜１１は本発明の実施例４を示す。図９はコアドリル要部の部分断面図、図１０は座ぐり用円盤の平面図、図１１（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は座ぐり用切刃又は面取り用切刃を取着した状態を示す座ぐり用円盤の断面図である。
【００４２】
実施例４に示すコアドリルでは、実施例１の座ぐり用コア体３ａに換えて穿孔用コア体２よりは一回り大きな金属板製の座ぐり用円盤３ｃを使用している。この座ぐり用円盤３ｃは、図１０に示すように、金属板から打抜き加工によって形成したもので、中央部に形成した結合口部１１ｂには、結合口部１１ｂ内に係止突起１６を突出させ、板面には、同心にして複数の異なる回転軌跡を採る配置で切刃植設孔２２を穿設している。これらの切刃植設孔２２を介して座ぐり用円盤３ｃの下面に植設される座ぐり用切刃２３は、超硬チップからなり、切刃基部に設けた取着部２４を切刃植設孔２２に対して周知の手法で着脱自在に取着するようにしている。
【００４３】
なお、この実施例４では、実施例１〜３に見られる座ぐり用コア体３ａに換えて金属板製の座ぐり用円盤３ｃを使用し、この座ぐり用円盤３ｃの下面に、座ぐり用切刃２３を植設して使用する以外の構成は、実施例１〜３と同じであり、穿孔要領も同じであるのでこれらの詳細な説明は省略する。
【００４４】
しかして、実施例４のコアドリルにおいて、図１１（ａ）に示すように、座ぐり用円盤３ｃに対し、実施例１同様に、穿孔用切刃１３の回転軌跡の外側で、最小回転軌跡を採る配置の切刃植設孔２２に座ぐり用切刃２３を植設し、両切刃１３，２３の回転軌跡をオーバーラップさせるように設定して被穿孔物Ａに対して穿孔を行う場合は、所定の切削加工を終えて被穿孔物Ａには、図４に示すように、穿孔用切刃１３により明けられる切削孔Ｂの開口端部回りには、座ぐり用切刃２３によっり削成された座ぐり部Ｃが段落ち状に１工程で仕上げられる。
【００４５】
また、前記する座ぐり用円盤３ｃにおいて、最小回転軌跡を採る配置の切刃植設孔２２に植設する座ぐり用切刃２３に換えて、図１１（ｂ）に示すように、面取り可能な傾斜刃に形成した面取り用切刃２３ａを植設して使用すると、所定の切削加工を終えて被穿孔物Ａには、図６に示すように、穿孔用切刃１３で明けられる切削孔Ｂの開口端部に傾斜した面取りＤが１工程で仕上げられる。
【００４６】
さらに、座ぐり用円盤３ｃに穿設された同心にして複数の異なる回転軌跡を採る切刃植設孔２２において、図１１（ｃ）に示すように、穿孔用切刃１３の回転軌跡から離れる回転軌跡を採る切刃植設孔２２に座ぐり用切刃２３を植設して使用すると、所定の切削加工を終えて被穿孔物Ａには、図８に示すように、穿孔用切刃１３によって明けられる切削孔Ｂの開口端部回りに、これより一回り大きな径で座ぐり用切刃２３によって切削孔Ｅが明けられて、両切削孔Ｂ、Ｅ間に円筒状の切り屑ｅが残留する。そこで、この円筒状の切り屑ｅは、穿孔作業後に除去して段落ち状に予定する大きさの座ぐり部Ｃを仕上げられる。
【００４７】
本発明は、前記するように、穿孔用コア体２と座ぐり部削成部材３を結合して、これをシャンク５を有する基体１に取着し、穿孔用コア体２とともに座ぐり部削成部材３をロックする結合保持手段１７を備えたコアドリルに適用されるが、結合保持手段としては、前記構成に限られるものではなく、市販のさまざまな結合保持手段を装着したコアドリルに適用できる。
【００４８】
図１２は、本発明において別の実施形態の結合保持手段を適用したコアドリルの正面図である。この図１２に示す構成のコアドリルは、基体３０とシャンク部３１を別体構成にしてシャンク部３１下方にねじ部３２を段付きで延設し、このねじ部３２を基体３０の中心に設けた中孔３３に遊挿し、ねじ部３２には、基体３０の下側から締付け盤３４を螺合させ、また、基体３０回りに肩部付きのコア体取着部３５を形成し、コア体取着部３５と締付け盤３４の周縁部間に切れ目（図示せず）を有する拡開リング３７を配したもので、この拡開リング３７は、基体３０に対する締付け盤３４の接近動（締付け動）で拡開する構成のものである。
【００４９】
しかして、ストレート径の穿孔用コア体２と座ぐり部削成部材３の結合は、図１３に示すように、穿孔用コア体２の結合口部１１の開口縁に設けた切込み凹部１４に、座ぐり部削成部材３の結合口部１１ａに設けた係止突起１６を係止させて結合し、穿孔用コア体２の結合口部１１に、前記締付け盤３４を緩め、基体３０と締め付け盤３４との間で拡開リング３７を縮径させた状態で、基体３０のコア体取着部３５を拡開リングともども嵌挿し、コア体取着部３５の肩部を座ぐり部削成部材３の係止突起１６上に押当し、ここで基体１に対してシャンク部３１を相対的に回動して締付け盤３４を基体３０側に接近移動させて締め付けると、拡開リング３７内にテーパ面に形成したコア体取着部３５の下端周縁部と締付け盤３４の上端周縁部が圧入して拡開リング３７が拡開し、これが穿孔用コア体２の結合口部１１内周面に圧着してコア体をロックするものである。
【産業上の利用可能性】
【００５０】
本発明に係るコアドリルは、その基本構成は周知のこの種のコアドリルと同じくしながら、コアドリル本来の大径孔の穿孔と同時に、大径孔の開口端部回りに座ぐり部の削成や面取りが簡単にできるので、建築現場や土木工事現場等で、コンクリートや石材等に穿孔するのに広範に使用して高品質で使い勝手のよい大径孔が提供できて作業有用なものである。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】一部を断面で示す実施例１のコアドリルの正面図である。
【図２】実施例１のコアドリルに用いる穿孔用コア体の結合口部を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は一部断面図である。
【図３】実施例１のコアドリルに穿孔用コア体とともに用いる座ぐり部削成用部材を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は部分断面図、（ｃ）は下端面図である。
【図４】実施例１のコアドリルによって被穿孔物に明けられた切削孔の断面図である。
【図５】実施例２のコアドリル要部の部分断面図である。
【図６】実施例２のコアドリルによって被穿孔物に明けられた切削孔の断面図である。
【図７】実施例３のコアドリル要部の部分断面図である。
【図８】実施例３のコアドリルによって被穿孔物に明けられた切削孔の断面図である。
【図９】実施例４のコアドリル要部の部分断面図である。
【図１０】実施例４の座ぐり用円盤の平面図である。
【図１１】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は実施例４において座ぐり用切刃又は面取り用切刃を取着した状態を示す座ぐり用円盤の断面図である。
【図１２】本発明において別の実施形態の結合保持手段を適用したコアドリルの正面図である。
【図１３】穿孔用コア体及び座ぐり部削成部材の結合口部を示す部分断面である。
【符号の説明】
【００５２】
１  基体
２  穿孔用コア体
３  座ぐり部削成部材
３ａ  座ぐり用コア体
３ｂ  用コア体
３ｃ  座ぐり用円盤
４  センタードリル
５  シャンク
６  取着プレート
７  肩部
８  コア体取着部
９  縦溝部
１０  係合凹部
１１  係合口部
１１ａ  結合口部
１１ｂ  結合口部
１２  係合突起
１３  穿孔用切刃
１４  切込み凹部
１５  座ぐり用切刃
１５ａ  面取り用切刃
１６  係止突起
１７  結合保持手段
１８  ストッパー部材
１９  圧縮ばね
２０  係止爪
２１  切欠凹部
２２  切刃植設孔
２３  座ぐり用切刃
２３ａ  面取り用切刃
２４  取着部
３０  基体
３１  シャンク部
３２  ねじ部
３３  中孔
３４  締付け盤
３５  コア体取着部
３７  拡開リング
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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