(57)【要約】【課題】リサイクル性、切削加工性、寸法安定性に優れる上、良好な剛性を有する熱可塑性樹脂製の枠材料、該枠材料からなる枠体及びこの枠体を有するパネルを提供する。【解決手段】両面にガラス繊維布が設けられた無機フィラー配合熱可塑性樹脂板状体の複数が、接着剤層を介して積層されてなる長手方向に対する直角方向の断面が方形状の長尺体であって、上下面にガラス繊維布を備えた構造を有し、かつ幅が１０〜１００ｍｍで、厚さが４〜６０ｍｍである枠材料、該枠材料で囲繞された中空部を有し、かつ上下面にガラス繊維布を備えている枠体、及びこの枠体を有するパネルである。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
両面にガラス繊維布が設けられた無機フィラー配合熱可塑性樹脂板状体の複数が、接着剤層を介して積層されてなる長手方向に対する直角方向の断面が方形状の長尺体であって、上下面にガラス繊維布を備えた構造を有し、かつ幅が１０〜１００ｍｍで、厚さが４〜６０ｍｍであることを特徴とする枠材料。
【請求項２】
積層数が２〜６層である請求項１記載の枠材料。
【請求項３】
無機フィラー配合熱可塑性樹脂板状体が、無機フィラー２０〜８５重量％を含むポリオレフィン系樹脂板状体である請求項１又は２記載の枠材料。
【請求項４】
パネル用として用いられる請求項１、２又は３記載の枠材料。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれかに記載の枠材料で囲繞された中空部を有し、かつ上下面にガラス繊維布を備えていることを特徴とする枠体。
【請求項６】
請求項５記載の枠体を有することを特徴とするパネル。
【請求項７】
枠体と、その中空部に充填された熱可塑性樹脂軽量材料と、該枠体の下面側に接合されてなる、両面にガラス繊維布を有する熱可塑性樹脂シートと、該枠体の上面側に接合されてなる、枠体側にガラス繊維布を有し、かつ外側表面に化粧層を有する熱可塑性樹脂シートとから構成された化粧パネルである請求項６記載のパネル。
【請求項８】
枠体の下面側及び上面側に設けられる熱可塑性樹脂シートが、それぞれ無機フィラー配合ポリオレフィン系樹脂シートである請求項７記載のパネル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、枠材料、枠体及びそれを用いたパネルに関する。さらに詳しくは、本発明は、化粧パネルなどの枠体の材料として用いられ、リサイクル性、切削加工性及び寸法安定性に優れる上、良好な剛性を有し、かつ任意の厚みや寸法とすることが可能な熱可塑性樹脂製の枠材料、該枠材料からなる枠体、及びこの枠体を用いた軽量で寸法安定性、リサイクル性などに優れるパネル、特に化粧パネルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
室内の内壁面を形成するために用いられる壁パネルとしては、片面に化粧材を設けた化粧パネルが使用されている。このような化粧パネルは、これまで、適度の柔軟性を有し、かつ加工性が良いことなどから、一般に塩化ビニル系樹脂製シートが用いられてきた。しかしながら、この塩化ビニル系樹脂製シートは、耐久性（摩耗、傷付き、窪みなどに対する耐性）や清掃性が悪く、かつ焼却時に有害な塩素やダイオキシンを発生するため、環境汚染の面で問題を有する上、その中に含まれている可塑剤がブリードしやすく、外観不良を引き起こすなどの問題も有していた。したがって、近年塩化ビニル系樹脂を使用しないで、環境に対して優しい化粧パネル、例えば発泡体を芯材とするサンドイッチ構造の積層パネルであって、その両面の熱可塑性樹脂シートやフィルムとしてポリオレフィン系樹脂シートやフィルムが用いられるようになってきた。
ところで、近年、環境問題及び省資源の観点から、各種製品に対して、リサイクル性が求められるようになってきた。しかしながら、発泡体を芯材とするサンドイッチ構造の積層構造体においては、これまで、発泡体として、主にポリウレタン系発泡体が用いられてきた。したがって、その両面の熱可塑性樹脂シートやフィルムとして、前記のようにポリオレフィン系樹脂シートやフィルムを用いた場合、リサイクルが不可能であるという問題があった。
このような状況下で、本発明者らは、先に、リサイクルが可能であって、化粧パネルなどの各種用途に好適な、ポリオレフィン系発泡シートなどの芯材の両面に、接着層を介してポリオレフィン系樹脂シートを設けてなるポリオレフィン系積層構造体を提案した（例えば、特許文献１参照）。
一方、一般住宅におけるユニットバスのようなユニットルームの側壁部には壁パネルが設けられている。しかし、このような壁パネルにおいては、例えばユニットバスのように、内外環境雰囲気で温度差が発生する場合、該パネル本体に、内壁部と外壁部との温度差に基づく反りが発生しやすく、外観不良をもたらすなど、好ましくない事態を招来する。したがって、このような反りの発生を防止するために、従来、アルミニウム製や鉄製のパネル枠が用いられている。しかしながら、金属製の枠が設けられたパネルは、リサイクルする際に、その都度該枠を取り外す作業が必要であり、リサイクル性が極めて悪いという欠点を有している。
【特許文献１】
特開２００２−２９００８号公報
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、このような事情のもとで、化粧パネルなどの枠体の材料として用いられ、リサイクル性、切削加工性及び寸法安定性に優れる上、良好な剛性を有し、かつ任意の厚みや寸法とすることが可能な熱可塑性樹脂製の枠材料、該枠材料からなる枠体、及びこの枠体を用いた軽量で寸法安定性（反りが発生しにくい）、リサイクル性などに優れるパネルを提供することを目的としてなされたものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記目的を達成するために鋭意研究を重ねた結果、特定の構成の熱可塑性樹脂製の枠材料により、その目的を達成し得ることを見出し、この知見に基づいて本発明を完成するに至った。
すなわち本発明は、
（１）両面にガラス繊維布が設けられた無機フィラー配合熱可塑性樹脂板状体の複数が、接着剤層を介して積層されてなる長手方向に対する直角方向の断面が方形状の長尺体であって、上下面にガラス繊維布を備えた構造を有し、かつ幅が１０〜１００ｍｍで、厚さが４〜６０ｍｍであることを特徴とする枠材料、
（２）積層数が２〜６層である第１項記載の枠材料、
（３）無機フィラー配合熱可塑性樹脂板状体が、無機フィラー２０〜８５重量％を含むポリオレフィン系樹脂板状体である第１項又は第２項記載の枠材料、
（４）パネル用として用いられる第１項、第２項又は第３項記載の枠材料、
（５）第１項ないし第４項のいずれかに記載の枠材料で囲繞された中空部を有し、かつ上下面にガラス繊維布を備えていることを特徴とする枠体、
（６）第５項記載の枠体を有することを特徴とするパネル、
（７）枠体と、その中空部に充填された熱可塑性樹脂軽量材料と、該枠体の下面側に接合されてなる、両面にガラス繊維布を有する熱可塑性樹脂シートと、該枠体の上面側に接合されてなる、枠体側にガラス繊維布を有し、かつ外側表面に化粧層を有する熱可塑性樹脂シートとから構成された化粧パネルである第６項記載のパネル、及び
（８）枠体の下面側及び上面側に設けられる熱可塑性樹脂シートが、それぞれ無機フィラー配合ポリオレフィン系樹脂シートである第７項記載のパネル、
を提供するものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明の枠材料は、両面にガラス繊維布が設けられた無機フィラー配合熱可塑性樹脂板状体の複数が、接着剤層を介して積層されてなる長手方向に対する直角方向の断面が方形状の長尺体であって、上下面にガラス繊維布を備えた構造を有している。
当該枠材料に用いられる上記熱可塑性樹脂板状体を構成する熱可塑性樹脂としては、リサイクル性、機械物性、経済性、環境問題などの点から、特にポリオレフィン系樹脂が好適である。
このポリオレフィン系樹脂としては、特に制限はなく、例えばエチレン、プロピレン、ブテン−１、３−メチルブテン−１、３−メチルペンテン−１、４−メチルペンテン−１などのα−オレフィンの単独重合体やこれらの共重合体、あるいはこれらと他の共重合可能な不飽和単量体との共重合体などが挙げられる。代表例としては、高密度、中密度、低密度ポリエチレンや直鎖状低密度ポリエチレン、超高分子量ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体などのポリエチレン類、プロピレン単独重合体、プロピレン−エチレンブロック共重合体やランダム共重合体、プロピレン−エチレン−ジエン化合物共重合体などのポリプロピレン類、ポリブテン−１、ポリ４−メチルペンテン−１などを挙げることができる。
上記ポリプロピレン類の中では結晶性のポリプロピレン系樹脂がよく用いられ、この結晶性のポリプロピレン系樹脂としては、例えば結晶性を有するアイソタクチックプロピレン単独重合体、エチレン単位の含有量の少ないエチレン−プロピレンランダム共重合体、プロピレン単独重合体からなるホモ部とエチレン単位の含有量の比較的多いエチレン−プロピレンランダム共重合体からなる共重合部とから構成されたプロピレンブロック共重合体、さらには前記プロピレンブロック共重合体における各ホモ部又は共重合部が、さらにブテン−１などのα−オレフィンを共重合したものからなる結晶性のプロピレン−エチレン−α−オレフィン共重合体などが挙げられる。
このポリオレフィン系樹脂は１種用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよく、また、再生品も用いることができる。本発明においては、特にポリプロピレン系樹脂が好適である。
【０００６】
本発明においては、前記熱可塑性樹脂板状体は無機フィラーを含んでおり、その含有量としては、２０〜８５重量％が好ましい。この含有量が２０重量％未満では切削加工性や剛性などが不十分となるおそれがあるし、８５重量％を越えると板状体成形性及び耐衝撃性が低下する上、重量が重くなり、好ましくない。好ましい無機フィラーの含有量は３０〜７５重量％の範囲である。ここで、無機フィラーとしては、例えば炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、カオリン、シリカ、パーライト、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、焼成アルミナ、ケイ酸カルシウム、タルク、マイカなどが挙げられ、これらは単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
これらの無機フィラーの中で、切削性及び経済性などの点から、炭酸カルシウム、タルク、水酸化アルミニウム及び水酸化マグネシウムが好ましく、特に炭酸カルシウムが好適である。この炭酸カルシウムとしては特に制限はなく、沈降製炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウムなど、いずれも用いることができる。この炭酸カルシウムの平均粒径は、通常０．０５〜２００μｍ、好ましくは０．５〜２０μｍの範囲である。
該板状体には、所望により、各種添加成分、例えば酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、塩素捕捉剤、難燃剤、難燃助剤、滑剤、離型剤、着色剤、さらには可塑剤やプロセスオイルや流動パラフィンなどの軟化剤、他の熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマーなどを適宜含有させることができる。
この熱可塑性樹脂板状体の両面に設けられるガラス繊維布としては、特に制限はなく、例えばガラス繊維を用いて作製された編織布や、不織布などを用いることができる。上記編織布は、ガラス長繊維を収束してなるロービングを縦、横に編織したものであり、また、不織布は、乾式法や湿式法など、従来公知の方法で、ガラス繊維を編織することなく、布状に仕上げたものである。これらの中では、編織布が好ましい。
本発明においては、このガラス繊維布として、通常単位面積当たりの重さが５０〜４００ｇ／ｍ２、好ましくは１００〜３００ｇ／ｍ２の範囲にあるものが用いられる。
このガラス繊維の布には、後述の熱可塑性樹脂板状体への熱融着時に、接着・密着性を向上させるために、ウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、あるいはアクリルシランやビニルシランなどのシランカップリング剤等により表面処理を施すことができる。
【０００７】
両面に上記ガラス繊維布が設けられた熱可塑性樹脂板状体は、例えば以下に示す方法により製造することができる。
まず、前述したポリオレフィン系樹脂と、成形材料全量に基づき２０〜８５重量％程度の炭酸カルシウムなどの無機フィラーと、さらに所望により用いられる各種添加成分とを配合し、タンブラーブレンダー、ヘンシェルミキサーなどで混合するか、又は混合後さらに単軸押出機や多軸押出機を用いて溶融混練造粒することにより、板状体成形材料を調製する。次いで、この成形材料を、公知の方法、例えばキャスト成形、押出しシート成形、カレンダー成形などの方法によって成形し、板状体を作製する。この際、該板状体の両面に、前記ガラス繊維布を熱融着させるのがよい。この熱融着法としては、ロール法による連続式、プレス法によるバッチ式のいずれも用いることができる。
このようにして得られた両面にガラス繊維布が設けられた熱可塑性樹脂板状体の厚さは、通常２〜１０ｍｍの範囲である。
本発明の枠材料は、前記のようにして作製された両面にガラス繊維布が設けられた熱可塑性樹脂板状体の複数が、接着剤層を介して積層されてなる長手方向に対する直角方向の断面が方形状の長尺体構造を有しており、そのサイズは幅が１０〜１００ｍｍ、好ましくは２０〜６０ｍｍ、厚さが４〜６０ｍｍ、好ましくは６〜５０ｍｍの範囲である。
このようなサイズを有する長尺体の枠材料を作製するには、まず前記の両面にガラス繊維布が設けられた、幅広の熱可塑性樹脂板状体を、２〜６枚程度、好ましくは３〜５枚接着剤により積層して、厚さが４〜６０ｍｍ、好ましくは６〜５０ｍｍの積層構造体を作製する。この際、接着剤としては、例えばポリウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、アクリル系樹脂、ビニル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、アクリル−酢酸ビニル共重合体樹脂、ポリアミド系樹脂、アイオノマー系樹脂などを主成分とする公知の接着剤を用いることができるが、これらの中で、接着強度及び作業性などの点から、常温硬化型のエポキシ系樹脂を主成分とする接着剤が好ましい。
【０００８】
次いで、前記積層構造体を、幅が１０〜１００ｍｍ、好ましくは２０〜６０ｍｍになるように切断することにより、本発明の枠材料が得られる。
このようにして得られる本発明の枠材料は、リサイクル性、切削加工性及び寸法安定性に優れる上、良好な剛性を有し、かつ任意の厚みや寸法とすることが可能であり、アルミニウム製や鉄製の枠材料の代替として用いることができる。特にパネル用枠体の材料として好適である。
図１は、本発明の枠材料の１例の構成を示す斜視図であり、枠材料１０は、両面にガラス繊維布１ａと１ｂが設けられた熱可塑性樹脂板状体１、両面にガラス繊維布２ａと２ｂが設けられた熱可塑性樹脂板状体２及び両面にガラス繊維布３ａと３ｂが設けられた熱可塑性樹脂板状体３が、ガラス繊維布１ｂと２ａ、２ｂと３ａの間に設けられた接着剤層（図示せず）を介して接合されてなる３層積層構造を有している。
次に、本発明の枠体は、前記のようにして得られた本発明の枠材料で囲繞された中空部を有し、かつ上下面にガラス繊維布を備えた構造を有する。
当該枠体は、前記枠材料を３個以上用いて作製され、その外郭の平面視形状は三角形以上の多角形を有しており、用途によって適宜選択されるが、化粧パネルの枠体として用いる場合には、通常正方形又は長方形の方形状を有している。この方形状の場合、前記枠材料は４個用いられる。枠材料同士の接合は、接着剤を用いて行うことができる。この接着剤としては、前記例示のものを用いることができる。
図２は、本発明の枠体の１例の構造を示す斜視図である。枠体２０は、前記図１に示す枠材料１０ａ、１０ｂ、１０ｃ及び１０ｄの４個で囲繞された中空部１１を有し、外郭の平面視形状が長方形の構造を有している。なお、該枠体２０の上下面にはガラス繊維布が備わっている（図示せず）。
【０００９】
本発明の枠体は、パネル用、特に化粧パネル用として好適に用いられる。なお、当該枠体を用いた化粧パネルを組み立てる場合、当該枠体の端面に、図３で示すように切削加工を施すことがある。図３は、本発明の枠体の端面に切削加工を施した例を示す部分断面図である。図３（ａ）は、枠体の端面に、凹条溝１２が切削加工により設けられた状態を示し、図３（ｂ）は、枠体の端面に、上記凹条溝１２に嵌合し得る凸条部１３が切削加工により設けられた状態を示す。
次に、本発明のパネルは、前記本発明の枠体を有するパネルであって、特に以下に示す構造の化粧パネルが好適である。
この化粧パネルとしては、前述の本発明の枠体と、その中空部に充填された熱可塑性樹脂軽量材料と、該枠体の下面側に接合されてなる、両面にガラス繊維布を有する熱可塑性樹脂シートと、該枠体の上面側に接合されてなる、枠体側にガラス繊維布を有し、かつ外表面側に化粧層を有する熱可塑性樹脂シートとから構成された化粧パネルを好ましく挙げることができる。
前記化粧パネルに用いられる、枠体以外の部材について説明する。
［熱可塑性樹脂軽量材料］
この熱可塑性樹脂軽量材料は、枠体の中空部に充填する材料であり、リサイクル性の点から、熱可塑性樹脂発泡板状体又は各種の内部に空間を有する熱可塑性樹脂軽量板状体が好ましく用いられる。
前記熱可塑性樹脂発泡板状体としては、樹脂成分としてポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂又はポリスチレン系樹脂を用いたものが好ましく、特にポリプロピレン系樹脂を用いたものが好適である。また、発泡形式については特に制限はなく、押出発泡成形、射出発泡成形、発泡粒子を用いる金型発泡成形のいずれの方法で得られたものであってもよい。
【００１０】
この熱可塑性樹脂発泡板状体は、発泡倍率が、通常５〜６０倍、好ましくは２０〜５０倍の範囲にあるものが使用される。
また、前記の内部に空間を有する熱可塑性樹脂軽量板状体としては、例えばハニカムコア材、スティフェンドパネル、ダンボール様サンドイッチ型パネル、グリッドパネルなどを挙げることができる。
上記ハニカムコア材としては、樹脂成分としてポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂又はポリスチレン系樹脂を用いたものが好ましい。このハニカムコア材のセルサイズ（六角形の短径）は、通常５〜３０ｍｍ程度、厚さは、通常３〜５０ｍｍ程度であり、化粧パネルの用途に応じて適宜選定することができる。このハニカムコア材は、使用時には展張した状態で用いられる。
スティフェンドパネル、ダンボール様サンドイッチ型パネル、グリッドパネルとしては、例えば図４の斜視図に示す形状のものを用いることができる。図４において、（ａ）〜（ｃ）はスティフェンドパネル、（ｄ）及び（ｅ）はダンボール様サンドイッチ型パネル、（ｆ）はグリッドパネルである。
本発明においては、前記熱可塑性樹脂軽量材料として、熱可塑性樹脂発泡板状体又は各種の内部に空間を有する熱可塑性樹脂軽量板状体を用いる場合、接着剤層との密着性を向上させるために、その表面にプライマー層を設けるのが有利である。このプライマー層としては、例えばエチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂やオレフィン系樹脂又はそれらの混合物、塩素化ポリオレフィン樹脂、ポリウレタン樹脂、マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂などを溶剤に溶かしたもの、又はこれらの樹脂を微粉砕し、界面活性剤などの添加によりエマルジョン化した塗工液を塗工し、乾燥させて、厚さ１〜５μｍ程度のプライマー層を設けるのがよい。なお、熱可塑性樹脂軽量材料として、スキン層を有しない熱可塑性樹脂発泡板状体（表面をスライスし、スキン層を取除いたもの）を用いる場合には、前記のプライマー層を設けなくとも、十分な密着性を得ることができるので、本発明における発泡体板状体としては特に望ましい。
【００１１】
［枠体の下面側に接合される両面にガラス繊維布を有する熱可塑性樹脂シート］
この熱可塑性樹脂シートを構成する熱可塑性樹脂としては、リサイクル性、機械物性、経済性、環境問題などの点から、特にポリオレフィン系樹脂が好適である。また、当該シートには、通常無機フィラーが２０〜８５重量％、好ましくは３０〜７５重量％含まれている。上記ポリオレフィン系樹脂と無機フィラー、及び両面に設けられるガラス繊維布の種類、並びに当該シートの作製方法としては、前述の本発明の枠材料において、両面にガラス繊維布が設けられた熱可塑性樹脂板状体について説明したとおりである。
当該シートにおける基材シートの厚さは、通常１〜１０ｍｍ程度である。
［枠体の上面側に接合される、枠体側にガラス繊維布を有し、かつ外側表面に化粧層を有する熱可塑性樹脂シート］
この熱可塑性樹脂シートを構成する熱可塑性樹脂としては、リサイクル性、機械物性、経済性、環境問題などの点から、特にポリオレフィン系樹脂が好適である。また、当該シートには、通常無機フィラーが２０〜８５重量％、好ましくは３０〜７５重量％含まれている。上記ポリオレフィン系樹脂と無機フィラー、及び枠体側に設けられるガラス繊維布の種類、並びに基材シートの作製方法としては、前述の本発明の枠材料において、両面にガラス繊維布が設けられた熱可塑性樹脂板状体について説明したとおりである。
当該シートにおける基材シートの厚さは、通常１〜１０ｍｍ程度である。
この基材シートを作製する際に、その片面にガラス繊維布を熱融着させるのがよい。熱融着法としては、ロール法による連続式、プレス法によるバッチ式のいずれも用いることができる。
【００１２】
このようにして、片面（枠体側）にガラス繊維布が設けられた熱可塑性樹脂シートは、その反対側の面（外側表面）に、化粧層が設けられる。
上記熱可塑性樹脂シートの化粧層が設けられる面には、その上に設けられる層との密着性を向上させる目的で、所望により、該シートに酸化法や凹凸化法などの物理的又は化学的表面処理を施すことができる。上記酸化法としては、例えばコロナ放電処理、クロム酸処理、火炎処理、熱風処理、オゾン・紫外線照射処理などが挙げられ、また、凹凸化法としては、例えばサンドブラスト法、溶剤処理法などが挙げられる。これらの表面処理法は、シートの種類に応じて適宜選ばれるが、一般にはコロナ放電処理法が、効果及び操作性などの面から、好ましく用いられる。
前記化粧層としては、例えばエンボス加工を施したり、絵柄層を設けてもよく、さらに耐摩耗性、耐候性、耐傷付き性、耐水性、耐汚染性などを付与する目的で、クリア樹脂層を設けることができる。
上記絵柄層を設ける方法としては特に制限はなく、従来公知の方法を用いることができるが、例えばポリオレフィン系合成紙の表面に、木目、石目（大理石模様、みかげ石模様）、天然皮革の表面柄、布目、抽象柄などを表現する層をグラビア印刷、スクリーン印刷、オフセット印刷、凸版印刷、転写印刷、フレキソ印刷などの一般的な印刷を施すことにより、厚み１〜３０μｍ程度の絵柄層を形成し、この合成紙を、その裏面が熱可塑性樹脂シートの外側表面に対向するように、接着剤層を介して該シートに積層する方法を採用するのが有利である。ここで、該接着剤層としては、ポリオレフィン系樹脂シートと同質のフィルム、あるいは、加熱時に粘着性を示すもの、例えば塩素化ポリオレフィン樹脂、ポリウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、アクリル系樹脂、ビニル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、アクリル−酢酸ビニル共重合体樹脂、ポリアミド系樹脂、アイオノマー系樹脂などを主成分とする公知の接着剤からなる厚さ１〜２０μｍ程度のものを好ましく挙げることができる。
【００１３】
なお、接着剤層としてポリオレフィン系樹脂シートと同質のフィルムを用いる場合には、予め上記絵柄層を形成した合成紙の裏面に、ウレタン系やアクリル系などの接着剤により、該フィルムを接着しておくのが有利であり、これにより、該合成紙は熱可塑性樹脂シートに熱融着が可能となる。
一方、絵柄層を形成するためのポリオレフィン系合成紙は、ポリプロピレンやポリエチレンに、全重量に基づき、炭酸カルシウムと酸化チタンを５〜３０重量％程度配合して成膜したものであり、本発明においては、厚みが５０〜１５０μｍ程度のフィルム状のものが用いられる。
なお、絵柄層を設ける方法として、合成紙ではなく、印刷適性を有するポリオレフィン系フィルムを用い、その表面に上記と同様にして印刷を行い絵柄層を形成し、この絵柄層を設けたフィルムを、ポリオレフィン系樹脂シートに熱融着により積層する方法を採用することもできる。
また、前記絵柄層の上に、所望により設けられるクリア樹脂層は、耐摩耗性、耐候性、耐傷付き性、耐水性、耐汚染性などを有し、かつ透明なラミネート材であればよく、特に制限されず、様々なものを用いることができる。このようなラミネート材としては、例えばアイオノマー樹脂フィルム、アクリル樹脂フィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム、各種ポリアミドフィルム、ビニロンフィルム、さらには、表面に電離放射線硬化樹脂層が設けられた各種フィルムなどが挙げられるが、これらの中で、特にアクリル樹脂フィルム及び電離放射線硬化樹脂層が設けられた各種フィルムが好適である。
【００１４】
一方、電離放射線硬化樹脂層が設けられた各種フィルムとしては、適当なフィルム上に電離放射線硬化型樹脂層を設け、これに電離放射線、例えば紫外線や電子線などを照射して硬化させてなるものを用いることができる。
なお、該電離放射線硬化型樹脂層は、直接絵柄層上に設け、紫外線や電子線などを照射して硬化させ、クリアコート層を設けてもよい。
本発明において、絵柄層上に前記クリア樹脂層を設ける場合、該クリア樹脂層形成用フィルムの裏面に、例えばエチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂やオレフィン系樹脂又はそれらの混合物、塩素化ポリオレフィン樹脂、ポリウレタン樹脂、マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂などを溶剤に溶かしたもの、又はこれらの樹脂を微粉砕し、界面活性剤などの添加によりエマルジョン化した塗工液を塗工し、乾燥させて、厚さ１〜５μｍ程度のプライマー層を設けたのち、公知の方法で絵柄層上に接着させるのが好ましい。
なお、このようにして形成されたクリア樹脂層の厚みは、通常３０〜３００μｍの範囲であり、また、その表面に所望により、エンボス加工を施すことができる。
【００１５】
本発明においては、枠体の上下面に接合される２枚の熱可塑性樹脂シートの基材シートは、同一材料からなるものであってもよいし、異なる材料からなるものであってもよく、また同一の厚さを有するものであってもよいし、異なる厚さを有するものであってもよい。
次に、当該化粧パネルの製造方法について説明する。
まず、本発明の枠体の下面側に、前記の両面にガラス繊維布を有する熱可塑性樹脂シートＩを接着剤を用いて接合する。この場合、ガラス繊維布同士を接着させることになり、接着剤としては、前述の本発明の枠材料の説明において例示した接着剤の中から適宜選択して用いることができる
次に、枠体の中空部内に、熱可塑性樹脂軽量材料を充填する。この際、該軽量材料の枠体との接触部及び枠体の下面側に設けられた熱可塑性樹脂シートＩのガラス繊維布との接触部は、接着剤により接合する。この接着剤としては、前述で例示した接着剤の中から適宜選択して用いることができる。
このようにして、枠体の中空部に熱可塑性樹脂軽量材料を充填したのち、該枠体の上面側に、前記の枠体側にガラス繊維布を有し、かつ外側表面に化粧層を有する熱可塑性樹脂シートＩＩを接着剤を用いて接合する。この場合、枠体との接合は、ガラス繊維布同士を接着させることにより行われる。また、中空部に充填された熱可塑性樹脂軽量材料の上面側と、上記熱可塑性樹脂シートＩＩとを、接着剤により接着させる。これらの接着剤としては、前述で例示した接着剤の中から適宜選択して用いることができる。
このようにして、本発明の枠体を有する化粧パネルを作製することができる。この化粧パネルは、軽量であって、寸法安定性（反りが発生しにくい）、リサイクル性などに優れており、一般住宅におけるユニットバスやトイレなどのユニットルームの側壁部、イベント会場などの簡易住宅における壁パネルなどとして好適に用いられる。
図５は、本発明の化粧パネルの１例の構成を示す断面図である。化粧パネル５０は、上下面にガラス繊維布を備えている（図示せず）枠体２０の下面側に、両面にガラス繊維布４１及び４３が設けられた熱可塑性シート４２からなるシートＩ４０が接合されていると共に、該枠体２０の上面側に、枠体側にガラス繊維布３１を有し、かつ外側表面に所望により合成紙３３を介して化粧層３４を有する熱可塑性樹脂シート３２からなるシートＩＩ３０が接合されており、さらに、該枠体２０の中空部には、熱可塑性樹脂軽量材料２１が充填された構造を有している。
【００１６】
【実施例】
次に、本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明は、これらの例によってなんら限定されるものではない。
実施例１
（１）両面にガラス繊維布を有するポリプロピレン樹脂板状体の作製
ホモポリプロピレン［重量平均分子量約３２万、ＭＩ３．１ｇ／１０分］４５重量部、平均粒径１．０μｍの炭酸カルシウム粉末５５重量部、ヒンダードフェノール系酸化防止剤０．２重量部をドライブレンドしたのち、二軸混練機にて溶融混練し、押出しシート成形により、厚さ５．０ｍｍのポリプロピレン樹脂板状体を作製すると共に、該板状体の両面に、ロービングガラスクロス「ＹＥＭ−１２０６−Ｎ８」［日本板ガラス（株）製、１２０ｇ／ｍ２、アクリルシラン０．８重量％処理品］を熱融着させ、両面にガラス繊維布を有するポリプロピレン樹脂板状体を作製した。
（２）枠材料の作製
上記（１）で得られた板状体を適当な長さに切断したものを３枚用意し、常温硬化型エポキシ系接着剤「ストラクトボンド」［三井化学（株）製、主剤１２０５ＦＷ（Ａ）と硬化剤１２０５ＦＷ（Ｂ）との重量比１：１の混合物］を、それぞれの接着面に１００ｇ／ｍ２塗布したのち、０．９８Ｎ／ｍ２の圧締圧力下で２時間を要して、前記３枚を接着し、３層積層構造体を作製した。
次に、この積層構造体を、幅が３０ｍｍの長尺体が得られるように電動鋸で切断し、図１に示す構造を有する本発明の枠材料を作製した。
（３）評価
上記（２）で得られた３層積層構造体について、以下に示す方法により、反り上り量を測定した。
＜反り上り量＞
３層積層構造体から、幅３９０ｍｍ、長さ５８０ｍｍの試験体を切り出し、該試験体の外側を６０℃、他方の側を２０℃雰囲気中に５時間静置後、両側の雰囲気温度２０℃に、さらに５時間静置し、最大反り上り寸法をノギスにて測定した。その結果、反り上り量は１．２５ｍｍであった。
【００１７】
実施例２
実施例１で作製した枠材料と、常温硬化型エポキシ系接着剤「ストラクトボンド」（前出）を用いて、図２に示す構造の枠体を作製した。
この枠体のサイズは、外形縦横１，８００×９００ｍｍ、内形縦横１，７２０×８２０ｍｍ、枠体断面縦横３０×４０ｍｍである。
実施例３
（１）両面にガラス繊維布を有するポリプロピレン樹脂シートの作製
ホモポリプロピレン［重量平均分子量約３２万、ＭＩ３．１ｇ／１０分］４５重量部、平均粒径１．０μｍの炭酸カルシウム粉末５５重量部、ヒンダードフェノール系酸化防止剤０．２重量部をドライブレンドしたのち、二軸混練機にて溶融混練し、押出しシート成形により、厚さ３．０ｍｍのポリプロピレン樹脂シートを作製すると共に、その両面に、ロービングガラスクロス「ＹＥＭ−１２０６−Ｎ８」（前出）を熱融着させた。
次に、このシートから、幅９００ｍｍ、長さ１，８００ｍｍのシートＩを切り出した。
（２）片面にガラス繊維布を有するポリプロピレン樹脂シートの作製
ホモポリプロピレン［重量平均分子量約３２万、ＭＩ３．１ｇ／１０分］４５重量部、平均粒径１．０μｍの炭酸カルシウム粉末５５重量部、ヒンダードフェノール系酸化防止剤０．２重量部をドライブレンドしたのち、二軸混練機にて溶融混練し、押出しシート成形により、厚さ３．０ｍｍのポリプロピレン樹脂シートを作製すると共に、その片面に、ロービングガラスクロス「ＹＥＭ−１２０６−Ｎ８」（前出）を熱融着させた。
次に、このシートの反対側の面に常法に従って、コロナ放電処理を施したのち、幅９００ｍｍ、長さ１，８００ｍｍのシートを切り出した。
【００１８】
（３）絵柄層を有するポリプロピレンフィルムの作製
厚さ６０μｍの未延伸透明ポリプロピレンフィルム［二村化学工業社製、商品名：ＦＨＫ２］の両面をコロナ処理したのち、その片面に、オーク材の木目模様に類似する絵柄層を三色のインキを用いてグラビア輪転機にて印刷し、絵柄層を有するポリプロピレンフィルムを作製した。
（４）表面化粧されたポリプロピレン樹脂シートの作製
前記（２）で得られたポリプロピレン樹脂シートのコロナ放電処理面に、上記（３）で得られた絵柄層を有するポリプロピレンフィルムを、絵柄層と樹脂シートが対面するように重ね、１７０℃で熱融着させ、貼り合わせた。
次に、該ポリプロピレンフィルム層上に、アクリル系樹脂［中国塗料（株）製、商品名：オーレックス２７８］を塗布することにより、厚さ５０μｍのクリアコート層を形成させ、シートＩＩを作製した。
（５）化粧パネルの作製
実施例２で得られた枠体の下面側に、上記（１）で得られたシートＩを、常温硬化型エポキシ系接着剤「ストラクトボンド」（前出）を用いて接合した。
次にポリプロピレン樹脂発泡板状体「ヒーブロック」［（株）ＪＳＰ製、発泡倍率３０倍、嵩密度０．０３ｇ／ｃｍ３］をスライスし、さらに所定形状に切断して得られたスキン層のない発泡板状体を、該枠体の中空部に充填し、上記常温硬化型エポキシ系接着剤により、接着固定した。続いて、上記（４）で得られたシートＩＩを、該枠体の上面側に、ガラス繊維布面が接するようにして、上記常温硬化型エポキシ系接着剤により接合し、本発明の化粧パネルを作製した。
【００１９】
比較例１
（１）ホモポリプロピレン樹脂シートの作製
ホモポリプロピレン［重量平均分子量約３２万、ＭＩ３．１ｇ／１０分］４５重量部、平均粒径１．０μｍの炭酸カルシウム粉末５５重量部、ヒンダードフェノール系酸化防止剤０．２重量部をドライブレンドしたのち、二軸混練機にて溶融混練し、押出しシート成形により、厚さ３．０ｍｍのポリプロピレン樹脂シートを作製した。
次に、このシートに常法に従って、コロナ放電処理を施したのち、幅９００ｍｍ、長さ１，８００ｍｍのシート２枚を切り出した。
（２）絵柄層を有するポリプロピレンフィルムの作製
厚さ６０μｍの未延伸透明ポリプロピレンフィルム［二村化学工業社製、商品名：ＦＨＫ２］の両面をコロナ処理したのち、その片面に、オーク材の木目模様に類似する絵柄層を三色のインキを用いてグラビア輪転機にて印刷し、絵柄層を有するポリプロピレンフィルムを作製した。
（３）表面化粧されたポリプロピレン樹脂シートの作製
前記（１）で得られたポリプロピレン樹脂シート１枚の片面に、上記（２）で得られた絵柄層を有するポリプロピレンフィルムを、絵柄層と樹脂シートが対面するように重ね、１７０℃で熱融着させ、貼り合わせた。
次に、該ポリプロピレンフィルム層上に、アクリル系樹脂［中国塗料（株）製、商品名：オーレックス２７８］を塗布することにより、厚さ５０μｍのクリアコート層を形成させた。
【００２０】
（４）合成紙貼付シートの作製
高密度ポリエチレンに炭酸カルシウムと酸化チタンを配合して成膜してなる厚さ１００μｍの合成紙の片面に、塩素化ポリプロピレン樹脂からなる厚さ３μｍの接着剤層Ａを設けた。
前記（１）で得られた残りの１枚のポリプロピレン樹脂シートの片面及び前記（３）で得られた表面化粧されたポリプロピレン樹脂シートの裏面に、それぞれ上記合成紙を塩素化ポリプロピレン樹脂からなる接着剤層Ａが、シートに接するようにして、温度１６０℃でのプレス法による熱融着により積層することによって、合成紙貼付シートを作製した。
（５）化粧パネルの作製
前記（４）で得られた２枚の合成紙貼付シートの合成紙上に、それぞれ常温硬化型エポキシ系接着剤（前出）を、乾燥厚みが１５μｍになるように、塗布し、接着剤層Ｂを設けた。
次に芯材として、ポリプロピレン樹脂発泡板状体「ヒーブロック」［（株）ＪＳＰ製、発泡倍率３０倍、嵩密度０．０３ｇ／ｃｍ３］をスライスし、スキン層のない厚み１５ｍｍの発泡板状体を用い、表面化粧されたポリプロピレン樹脂シート／接着剤層Ａ／合成紙／接着剤層Ｂ／ポリプロピレン樹脂発泡板状体／接着剤層Ｂ／合成紙／接着剤層Ａ／ポリプロピレン樹脂シートの構成になるように各材料を重ね、これを、プレス機にて、室温、圧０．０２ＭＰａの条件で４時間圧着成形することにより、ポリプロピレン樹脂発泡板状体を芯材とするサンドイッチ構造の化粧パネルを作製した。
実施例３で得られた化粧パネル及び比較例１で得られた化粧パネルについて、実施例１と同様にして反り上り量を測定した。
その結果、実施例３は１．２０ｍｍ、比較例１は４．５０ｍｍであった。
【００２１】
【発明の効果】
本発明によれば、化粧パネルなどの枠体の材料として用いられ、リサイクル性、切削加工性及び寸法安定性に優れる上、良好な剛性を有し、かつ任意の厚みや寸法とすることが可能な熱可塑性樹脂製の枠材料、該枠材料からなる枠体、及びこの枠体を用いた軽量で寸法安定性（反りが発生しにくい）。リサイクル性などに優れるパネルを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の枠材料の１例の構成を示す斜視図である。
【図２】図２は、本発明の枠体の１例の構造を示す斜視図である。
【図３】図３は、本発明の枠体の端面に切削加工を施した例を示す部分断面図である。
【図４】図４は、本発明のパネルに用いることのできる、熱可塑性樹脂軽量材料の例を示す断面図である。
【図５】図５は、本発明の化粧パネルの１例の構成を示す断面図である。
【符号の説明】
１、２、３  両面にガラス繊維布が設けられた熱可塑性樹脂板状体
１ａ、１ｂ、２ａ、２ｂ、３ａ、３ｂ  ガラス繊維布
１０、１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ  枠材料
１１  中空部
１２  凹条溝
１３  凸条部
２０  枠体
２１  熱可塑性樹脂軽量材料
３１、４１、４３  ガラス繊維布
３０  シートＩＩ
３２、４２  熱可塑性樹脂シート
３３  合成紙
３４  化粧層
４０  シートＩ
５０  化粧パネル
【図１】
2005009237.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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