(57)【要約】【課題】商品の梱包に用いる流体容器を流体の漏れがなく膨張した状態を高い信頼性をもって維持するチェックバルブの構成とそのチェックバルブを流体容器フィルムに取り付けて流体容器を製造するための製造装置を実現する。【解決手段】チェックバルブは一方の熱可塑容器フィルムにのみ取り付けられるので、流体圧力によりチェックバルブのフィルムが流体容器のフィルムの一方に固定されて、チェックバルブが密閉され、流体の逆流を防ぐことができる。その結果、流体容器が膨張した後も流体容器の膨張状態を高い信頼性で保つことができる。流体容器の製造装置は、チェックバルブを取り付けるためにフィルムの正確な位置づけをする上下ローラー制御装置を有する。よって、本製造装置は、高信頼性のチェックバルブを有した流体容器を製造できる。【選択図】      図４
2005015060.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
物体を梱包するために流体を内部に密閉して膨張させて用いる流体容器において：
相互に重ね合わされ、あらかじめ定めた部分において相互に接着することにより、複数の容器メンバを形成する、第１および第２の熱可塑性容器フィルムと、
あらかじめ定めた一の方向にのみ流体が流れるように、第１と第２の熱可塑性容器フィルムの間であって、上記各容器メンバの入力部に設けられた、互いに重ねられた第１および第２のチェックバルブフィルムによって形成したチェックバルブと、
により構成され、流体の逆流が生じようとする際にチェックバルブが密閉するように、該チェックバルブが上記第１又は第２熱可塑性容器フィルムの一方に取り付けられて、逆流を防止する流体容器。
【請求項２】
上記第１および第２の熱可塑性容器フィルムに対するチェックバルブの位置を定めるために、第１または第２チェックバルブフィルムに複数のマークを印刷した請求項１に記載の流体容器。
【請求項３】
上記チェックバルブはチェックバルブシートの固定シール部を熱可塑性容器フィルムの１方に固定することにより形成しており、その固定シール部は
チェックバルブに流体を導入する注入口と、
その注入口に連通され、その幅が漸次縮小する狭通路を形成する１対の通路部と、
その通路部を介して導入された流体の流動方向を分散させる延長部と、
その延長部から容器メンバーに流体を導入する複数の出口部と、により構成される請求項１に記載の流体容器。
【請求項４】
上記チェックバルブと上記第１または第２の熱可塑性容器フィルムの間の接着を補強する為の補強接着部を、上記注入口の付近に形成した請求項３に記載の流体容器。
【請求項５】
上記複数のマークは耐熱性ペイントを用いて印刷されている、請求項２に記載の流体容器。
【請求項６】
上記チェックバルブでの逆流による圧力により、上記第１チェックバルブフィルムと第２チェックバルブフィルムが互いに密着する、請求項１に記載の流体容器。
【請求項７】
物体を梱包するために流体を内部に密閉して膨張させて用いる流体容器を製造する方法において：
第１および第２のチェックバルブフィルムを第１の熱可塑性容器フィルムに重ね合わせるステップと、
その第１の熱可塑性容器フィルムに、第１と第２のチェックバルブフィルムを接着して、複数のチェックバルブを形成するステップと、
そのチェックバルブを間に挟むように、第２の熱可塑性容器フィルムを上記第１の熱可塑性容器フィルムに重ね合わせるステップと、
上記第１の熱可塑性容器フィルムと、第１と第２のチェックバルブフィルムと、第２の熱可塑性容器フィルムを接着して、各入力部にチェックバルブを有する複数の容器メンバを形成するステップと、
により構成される流体容器の製造方法。
【請求項８】
上記チェックバルブを形成するステップは、第１または第２チェックバルブフィルムに印刷されたマークの位置を検出することにより、第１および第２のチェックバルブフィルムを位置合わせするステップを有する、請求項７に記載の流体容器の製造方法。
【請求項９】
上記チェックバルブは、
チェックバルブに流体を導入する注入口と、
その注入口に連通され、その幅が漸次縮小するる狭通路を形成する１対の通路部と、
その通路部を介して導入された流体の流動方向を分散させる延長部と、
その延長部から容器メンバーに流体を導入する複数の出口部と、
により構成される、請求項７に記載の流体容器の製造方法。
【請求項１０】
上記第１の熱可塑性容器フィルムと、第１と第２のチェックバルブフィルムと、第２の熱可塑性容器フィルムを接着するステップは、
左右方向の接着部を形成して、上記容器メンバの一部を形成するステップと、
上下方向の接着部を形成して、容器メンバの残部とチェックバルブの注入口を形成するステップ、
とを有する、請求項７に記載の流体容器の製造方法。
【請求項１１】
上記マークは、第１チェックバルブフィルムおよび第２チェックバルブフィルムのいずれかにあらかじめ印刷した色マークである、請求項８に記載の流体容器の製造方法。
【請求項１２】
上記マークは、耐熱性ペイントを用いて印刷されている、請求項８に記載の流体容器の製造方法。
【請求項１３】
物体を梱包するために流体を内部に密閉して膨張させて用いる流体容器を製造する装置において、
第１および第２のチェックバルブフィルムを第１と第２の熱可塑性容器フィルムに挟むようにして、その第１熱可塑性容器フィルムと、第１および第２のチェックバルブフィルム、第２の熱可塑性容器フィルムを送り込む手段と、
それらのフィルムを送り込むために、第１または第２のチェックバルブフィルムに印刷したマークの位置を検出するフィードセンサーと、
第１と第２のチェックバルブフィルムおよび第１の熱可塑性容器フィルムの位置を調節するための上下ローラー制御装置と、 
第１の熱可塑性容器フィルムと第１と第２のチェックバルブフィルムを接着することにより複数のチェックバルブを形成する手段と、
第１熱可塑性容器フィルム、第１と第２のチェックバルブフィルム、および第２の熱可塑性容器フィルムを接着して、複数の容器メンバとチェックバルブの注入口を形成する手段と、
により構成され、上記チェックバルブの位置を決定する為に上記マークを検出することにより、チェックバルブフィルムの位置を上記上下ローラー制御装置により調節することを特徴とする、流体容器の製造装置。
【請求項１４】
上記上下ローラー制御装置は、制御センサーと上下ローラーを有して構成され、その制御センサーが上記マークを検出して第１の熱可塑性容器フィルムと第１と第２のチェックバルブフィルムの送り込み長さ制御し、その送り込み長さの制御はフィルムの送り込み方向に対して垂直に上下ローラーを動作させることにより流体容器のあらかじめ定めた位置にチェックバルブが形成させるようにする、請求項１３に記載の流体容器の製造装置。
【請求項１５】
上記第１熱可塑性容器フィルム、第１と第２のチェックバルブフィルム、および第２の熱可塑性容器フィルムを接着する手段は、
上記第１および第２の熱可塑性容器フィルムの左右方向接着部を接着する手段と、
上記第１および第２の熱可塑性容器フィルムの上下方向接着部を接着する手段と、
により構成される、請求項１３に記載の流体容器の製造装置。
【請求項１６】
上記左右方向接着部を接着する手段は、
上記第１の熱可塑性容器フィルムを所定の温度で押しつけることにより、上記左右方向接着部を形成するための押しつけ型と、
その押しつけ型の直下に位置したベルトを有するベルトコンベアと、
により構成され、上記第１の熱可塑性容器フィルム、第１と第２のチェックバルブフィルム、および第２の熱可塑性容器フィルムが、押しつけ型とベルトコンベヤに挟まれ、
そのベルトが第２熱可塑性容器フィルムに一時的に付着して、フィルム送り込み速度と同じ速度で移動することを特徴とする、請求項１５に記載の流体容器の製造装置。
【請求項１７】
上記フィードセンサーは、
発光源と、
上記チェックバルブフィルムを介して光エネルギーを受光し、光エネルギーに対応する信号を生成する受光器と、
により構成される、請求項１３に記載の流体容器の製造装置。
【請求項１８】
上記フィルムを送り込む手段は、上記チェックバルブフィルムと上記熱可塑性容器フィルムを、上記フィードセンサーの受光器からの信号に基づいて、流体容器１個の長さ分ごとに送り込む駆動ローラーを有している、請求項１７に記載の流体容器の製造装置。
【請求項１９】
上記上下方向接着部を接着する手段は、
第１の熱可塑性容器フィルムを所定の温度で上部より押しつけることにより、上下接着部を形成する上部押しつけ型と、
第２の熱可塑性容器フィルムに所定の温度で下部より押しつけることにより、上下接着部を形成する下部押しつけ型と、
により構成される、請求項１３に記載の流体容器の製造装置。
【請求項２０】
上記第１の熱可塑性容器フィルムと第１と第２チェックバルブフィルムを接着する手段は、
上記第１の熱可塑性容器フィルムを所定の温度で上部から押しつけることにより、固定シール部を形成する上部押しつけ型と、
上記第２のチェックバルブフィルムを所定の温度で下部よりを押しつけることにより、固定シールを形成する下部押しつけ型と、
を有し、第１熱可塑性容器フィルムと第１と第２チェックバルブフィルムが、上部押しつけ型と下部押しつけ型の間に挟まれることを特徴とする、請求項１３に記載の流体容器の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、商品の梱包に用いる流体容器の構造と、その流体容器の製造方法および装置に関し、特に、流体容器を膨張させた後で流体の漏れが生じることなく流体容器の膨張を維持することできるチェックバルブの構造と、そのチェックバルブを用いた流体容器の製造方法および装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
日用品や工業品を梱包するために、スタイロフォーム梱包材が従来より長く使用されている。スタイロフォームには高い断熱性や軽量といった利点があるが、様々な欠点もある。例えば、リサイクルができない、燃焼時に大量の煤煙を発する、その砕けやすい性質のために衝突により薄片や小片が落ちる、その製造に高価な型を必要とする、倉庫などのような大きな収納空間を必要とする、等である。
【０００３】
従って、上述の問題を解決することを目的として、他の梱包材料や方法が提案されている。その１つの方法として、液体や気体を密封する流体容器が提案されている。流体容器は、スタイロフォームで問題となる各種の問題点を解消できる優れた特性を有している。第１に、流体容器は薄いシートで構成されているので、膨張させない限り、特殊な倉庫のような大きな収納空間を必要としない。第２に、薄いシート状の二次元的な形状となっているので、構造が単純であり、その製造のために型を必要としない。第３に、流体容器は、精密機械や環境に好ましくない薄片、小片、塵などを生じない。また、再利用（リサイクル）可能な材料を流体容器の熱可塑性フィルムとして使用できる。さらに、流体容器は低コストで製造できる。
【０００４】
図１Ａは、従来の技術を用いた流体容器の例を示している。流体容器１０ａは、第１熱可塑性容器フィルム１３と第２熱可塑性容器フィルム１４、およびチェックバルブ１１とにより構成されている。一般に、熱可塑性フィルムは３層のフィルムにより構成される。すなわち１のフィルムは例えば、ポリエチレン、ナイロンそしてポリエチレンの各フィルムがが接着剤により接着されている。第１と第２の熱可塑性容器フィルムは、チェックバルブを取り付けた後に接着部１２ａと１２ｂにおいてヒートシールにより接着する。したがって、第１図に示すように、接着部１２ａと１２ｂをヒートシールさせることにより、１個の流体容器１０ａが形成される。
【０００５】
図１Ｂは、流体容器用の製造装置の構成例を示しており、第１プラスチックフィルムストック１３ａと第２プラスチックフィルムストック１４ａ、チェックバルブ１１をヒートシールするための第１の熱接着装置１５、引きわたされたプラスチックフィルム１３ｂと１４ｂの供給を制御するためのセンサー装置１６、左右方向の熱接着部１２ａをヒートシールするための第２の熱接着装置１７、上下方向の接着部１２ｂをヒートシールするための第３の熱接着装置１８を含む。
【０００６】
第１と第２プラスチックフィルム用の材料は、図１Ｂおよび図１Ｃに示されているように、引きわたされたプラスチックフィルム１３ｂと１４ｂとして、巻きフィルムストック１３ａと１４ａから供給される。センサー装置１６は、例えば引きわたされたプラスチックフィルム１３ｂや１４ｂ上のマークに基づいて、フィードローラー１９を駆動させたりプラスチックフィルムを送り込む速度を制御する。
【０００７】
図１Ｃは第１熱接着装置１５の例を示しており、これには上部と下部の熱接着部１５ａと１５ｂ、チェックバルブ供給装置１５ｃ、ヒーターアセンブリー１５ｄ、そしてチェックバルブ１１を有している。チェックバルブ１１はチェックバルブ供給装置１５ｃにあらかじめ備えられている。引き渡されたプラスチックフィルム１３ｂと１４ｂが１の流体容器に相当する長さの分だけ移動すると、チェックバルブ供給装置１５ｃは、その中心が回転することにより、第１フィルム１３ｂと第２フィルム１４ｂとの間にチェックバルブ１１を供給する。ヒーターアセンブリー１５ｄは、熱接着部１５ａと１５ｂに組み込まれており、プラスチックフィルムの適切な融着温度でフィルム１３ｂと１４ｂを接続させる。上部と下部の熱接着部１５ａと１５ｂの間にチェックバルブ１１を挟むことで、チェックバルブ１１が第１と第２のプラスチックフィルム１３ｂと１４ｂとに結合して、流体容器の所定の位置に取り付けられる。
【０００８】
再び図１Ｂを参照すると、第１熱接着装置１５によるチェックバルブ１１の取り付けの後で、第２熱接着装置１７にて、流体容器の左右方向の熱接着部１２ａを形成する為に、プラスチックフィルム１３ｂと１４ｂを結合する。最後に、第３熱接着装置１８にて、流体容器の上下方向の熱接着部１２ｂを形成する為に、フィルム１３ｂと１４ｂを結合して、図１に示すような流体容器が形成される。
【０００９】
図２Ａと図２Ｂは、各容器メンバにチェックバルブが備えられた多数の容器メンバを有した流体容器１０ｂの例を示している。多数の容器メンバを有する主要な目的は、信頼性を向上させることである。すなわち、容器メンバの１つがなんらかの理由で空気漏れを起こしても、他の容器メンバには不備がないので、流体容器は全体として機能し続けることが可能である。この目的を果たすには、それぞれの流体収容部が、膨張状態を独立して維持できる必要がある。
【００１０】
図２Ａにおいて、この流体容器１０ｂは第１と第２の熱可塑性容器フィルムにより形成されいる。ガイド通路２１と複数の容器メンバ２２を形成するために、これらの熱可塑性容器フィルムは、四角形の周辺部２３ａで互いに接着され、また、それぞれの容器メンバ２２の周辺部２３ｂにおいても互いに接着されている。図２Ａに示すように、第１と第２の熱可塑性容器フィルムが接着部１２において互いに接着する際に、それぞれの容器メンバを独立させる為に、それぞれの容器メンバ２２の開口部に、チェックバルブ１１が組み込まれる。流体容器の開口部２４は、流体（一般的には空気）を、各容器メンバにエアコンプレッサ等により充填させるために使用される。
【００１１】
図２Ｂは、それぞれがチェックバルブを有する複数の容器メンバを備えた流体容器１０ｂの例を示している。図２Ｂの流体容噐は、流体で充填することにより膨張した状態をしている。第１に、長形をした各容器メンバ２２に、開口部２４からガイド通路２１とチェックバルブ１１を介して、空気のような流体を導入させる。環境温度の変動を考慮して、最大の膨張率に対して９０％程度の割合に達したときに、流体の充填を停止する。流体を充満させた後、各チェックバルブ１１が流体の逆流を防止するので、各容器メンバの膨張状態が維持される。一般に、エアコンプレッサーには、供給している流体の圧力を常に監視するゲージが備えてあるので、流体の圧力が所定値に達すると、流体容器１０ｂの開口部２４への空気の供給を自動的に停止させることができる。
【００１２】
チェックバルブ１１は、一般に２枚の四角の熱可塑性バルブフィルムによって形成されており、それぞれが接着されることで流体パイプを形成する。流体パイプには端口とバルブ体があり、端口から流体パイプには流体が流れるが、バルブ体が流体の逆流を防ぐようになっている。チェックバルブの詳細例は、特許文献１（米国特許5,209,264）、特許文献２（米国特許4,708,167）、および特許文献３（米国特許5,927,336）に示されている。この種類のチェックバルブは、流体容器を製造する前に形成され、その後図１Ｃに示すように容器フィルム接着される。従って、この種類のチェックバルブはアウトラインバルブと呼ばれる。一方、流体容器を作る過程において形成されるバルブは、インラインバルブと呼ばれる。好ましくは、本発明はインラインバルブに用いるに好適であるが、本発明をアウトラインバルブとして用いることも可能である。
【００１３】
流体容器はますます普及してきている。しかし問題点もあり、例えば図２Ｃにおいて、流体容器１０ｂを膨張させたときに、チェックバルブ体の端部２３ａと２３ｂが容器メンバ２２の膨張によって内側に押されてしまう。その押圧力の方向は、図２Ｃの矢印２５によって示されている。その結果、流体容器１０ｂが膨張する前はバルブの接合部が直線的であったのに対し、チェックバルブ１１は図２Ｄに示すような波形状になってしまう。
【００１４】
上述のように、チェックバルブ１１は２枚の熱可塑性フィルムで構成されている。上述の圧力によって、容器メンバ２２のチェックバルブ１１ａにおいて波形状になったフィルムに間隙が生じてしまう。よって、図２Ｅに示すようにその間隙から流体が漏れてしまう。チェックバルブ１１ａでの流体漏れは矢印２７で示されている。つまり、チェックバルブ１１ａに対応する容器メンバに逆流が生じ、この例では容器メンバ２２からの流体がガイド通路２１に流れる。これは従来技術の流体容器における大きな問題である。２枚のチェックバルブフィルムの間に間隙が無い限り、図２Ｅの波形のチェックバルブ１１ｂと１１ｃに示すように逆流を避けることができる。
【００１５】
また、流体容器の製造に関する問題もある。この問題はチェックバルブの取り付けに関するものである。すなわち、流体容器フィルムの各容器メンバの所定位置に、チェックバルブを正確に付けることが難しい。従って、チェックバルブが不正確に取り付けられる場合が生じ、これが流体漏れの問題を引き起こすことがある。
【００１６】
上述のように、チェックバルブを用いた流体容噐は、従来のスタイロフォームに代わって、民生品や工業品の包装に便利である。しかし、流体容器には上述したような流体漏れのような問題や、全体のコストを下げるために製造での生産性を向上する必要がある。
【特許文献１】米国特許5,209,264
【特許文献２】米国特許4,708,167
【特許文献３】米国特許5,927,336
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１７】
したがって、本発明の目的は、高い能率と信頼性で流体容器を製造するための流体容器の構造と、製造方法および製造装置を提供することにある。
【００１８】
本発明の他の目的は、流体容器の各流体メンバに形成され、流体容器を膨張させた後、流体容器の膨張を高い信頼性で保つことのできる、インラインチェックバルブの構造を提供することにある。
【００１９】
本発明の更に他の目的は、上述のチェックバルブを有した流体容器を製造するための方法と装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
より具体的には、本発明の１様態は、特有の構造のチェックバルブを有し、流体を密封する流体容器の構造である。この流体容器は、互いに重ね合わされた第１と第２の熱可塑性容器フィルムで構成されており、その第１と第２の熱可塑性容器フィルムの特定部が相互に接着されている。それによって複数の容器メンバと、その第１と第２容器フィルム間の各容器メンバの入力部において所定の方向にのみ流体を流す為のチェックバルブを形成し、そのチェックバルブは互いに重ねあわされた第１チェックバルブフィルムと第２チェックバルブフィルムによって形成されている。
【００２１】
流体の逆流が生じようとすると、チェックバルブが密閉されるように、チェックバルブは第１又は第２の容器フィルムのいずれか１にのみ接着され、それによって逆流が防止される。よって、チェックバルブの２枚のフィルムは、流体容器が膨張されたとき、チェックバルブが接着された側の容器フィルムと同じような彎曲に、両方のチェックバルブフィルムが彎曲されている。従って、チェックバルブの接着した２枚のフィルムは、常に密着しており、流体容器が膨張した後は、流体容器の膨張が高い信頼性で維持される。
【００２２】
本発明の他の様態は、上述の構造を有する流体容器を製造する為の方法である。この方法は、第１と第２チェックバルブフィルムを第１の熱可塑性容器フィルムに重ねて、その第１の熱可塑性容器フィルムに、第１と第２チェックバルブフィルムをヒートシールにより接着して複数のチェックバルブを形成し、第２熱可塑性容器フィルムと第１の熱可塑性容器フィルムを重ねてその間にチェックバルブを挟み、第１の熱可塑性容器フィルムと、第１と第２チェックバルブフィルムと、第２の熱可塑性容器フィルムを接着して、それにより各入力部にチェックバルブを有する複数の容器メンバを形成する。
【００２３】
本発明の更に他の様態は、上述の構造を有する流体容器を製造する為の装置である。この製造装置は、第１と第２のチェックバルブフィルムが第１と第２の熱可塑性容器フィルムに挟まれた状態で、第１の熱可塑性容器フィルムと、第１と第２のチェックバルブフィルムと、第２の熱可塑性容器フィルムを送り込む手段と、それらのフィルムを送り込むために第１または第２チェックバルブフィルムに印刷されたマークの位置を検知するためのセンサーと、第１と第２チェックバルブフィルムの位置を調節するための上下ローラー制御装置と、第１の熱可塑性容器フィルムと第１と第２チェックバルブフィルムを接着しそれによりェックバルブを形成する手段と、第１の熱可塑性容器フィルムと第１と第２チェックバルブフィルムと第２の熱可塑性容器フィルムを接着することにより複数の容器メンバとチェックバルブの注入口部を形成する手段とにより構成されている。上下ローラー制御装置は、マークの検出信号に基づいて、チェックバルブフィルムの位置を調節することにより、チェックバルブの熱可塑性容器フィルムに対する位置を決定する。
【発明の効果】
【００２４】
本発明によれば、流体容器に接着するチェックバルブの構造と、その流体容器を製造するための製造装置を用いることにより、流体容器を膨張させた後は流体が漏れないで、流体容器の膨張を高い信頼性で保つことができる。流体容器を製造するための製造装置の上下ローラ制御装置は、インラインチェックバルブを確実に形成するようにフィルムを正確に位置づけることができる。また、この製造装置に用いるベルトコンベアは、熱接着部をひだや破損を生じることなく形成するための補助をする。その結果、本発明の製造装置は、流体容器を高信頼性と低コストで製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
本発明は、高い信頼性のチェックバルブの構造を用いた流体容器の、製造方法と製造装置を提供する。背景技術の説明で記述したように、従来技術における流体容器のチェックバルブは、容器が膨張したときに流体の逆流を防止する機能に関して信頼性が低い。図２Ｄに示すように、チェックバルブの接着部分は内側に押され、チェックバルブが波形状（うねり状）になる。その結果、チェックバルブの流体パイプに容易に間隙が生じてしまい、漏れの原因になる。また、チェックバルブは流体容器フィルムに正確に接着する必要がある。
【００２６】
本発明のチェックバルブは、このような問題を解決するように設計されている。チェックバルブがうねり状になるのを防ぐために、チェックバルブは両方の容器プラスチックフィルムには接着されておらず、一方の容器プラスチックフィルムにのみ接着される。また、容器メンバにチェックバルブを接着させる精度を高めるために、固有の構造を有するチェックバルブを、本発明の流体容器に使用している。本発明の説明において「流体」は気体や液体を含み、以下の説明においては空気と称することもある。
【００２７】
図面を参照して本発明を詳細に説明する。図３は、本発明の流体容器３０の構造例を示している。この例では、流体容器３０の幅Ｗは一定である。流体容器３０は４枚の熱可塑性フィルムで構成されている。すなわち、２枚の容器フィルム３１ａ−３１ｂと、２枚のチェックバルブフィルム３２ａ−３２ｂとである。２枚の容器フィルム３１ａ−３１ｂは全体としての流体容器を形成するために使用され、２枚のチェックバルブフィルム３２ａ−３２ｂは製造過程においてインラインチェックバルブ３８を形成するために使用される。
【００２８】
これらのフィルムは、図７Ａに示すような巻きフィルムストック３１ａ、３１ｂそして３２ａ−３２ｂからそれぞれ供給される。４枚のフィルムが重ね合わされされ、図３に示すように、第１容器フィルム３１ａ、第１チェックバルブフィルム３２ｂ、第２チェックバルブフィルム３２ａ、第２容器フィルム３１ｂの順で並置される。そして、製造過程の３段階において、フィルム３１ａ、３１ｂ、３２ａ−３２ｂが接着（一般にヒートシール）されて、複数の容器メンバ３４，ガイド通路３３，チェックバルブ３８等が形成される。
【００２９】
この例では、流体（空気）がガイド通路３３を介して導入され、各チェックバルブ３８を介して各容器メンバ３４に供給される。本発明の他の実施例として、流体が、対応するチェックバルブ３８を介して各容器メンバ３４に、ガイド通路３３なしでも、直接に供給することも可能である。これらの引き渡された４枚のプラスチックフィルム３１ａ−３１ｂと３２ａ−３２ｂが、図３の矢印Ｈで示した製造ライン方向に送り込まれる。
【００３０】
容器メンバ３４は、上下熱接着（ボンド）部３９ａと、左右熱接着部３９ｂにより四角形に仕切られる。これらの容器メンバ３４は、製造の流れの方向Ｈに対して垂直方向に膨張するように形成される。また、多数の容器メンバ３４が図示するように並列に形成されている。この例では容器メンバ３４は四角形となっているが、四角形に限られるものではなく、顧客の固有の要望に応じてどのような形状にしてもよい。また、複数の容器メンバを有した流体容器が示されているが、１つの容器メンバのみで構成してもよい。
【００３１】
この例では、チェックバルブ注入口３３ａはガイド通路３３へ開口しており、容器メンバ３４は上下熱接着部３９ａと左右熱接着部３９ｂにより熱接着（ヒートシール）されている。従って、各容器メンバ３４は、ガイド通路３３以外は、互いに独立している。この構成により、ガイド通路３３とチェックバルブ注入口３３ａを介して容器メンバ３４に流体を充満することができる。
【００３２】
図４（ａ）と図４（ｂ）は、本発明のチェックバルブ３８の詳細な構造を示す図であり、図４（ａ）はその上面図で、図４（ｂ）は断面図である。図４（ｂ）の断面図は、図４（ａ）における線ＩＩから見たチェックバルブ３８の断面構造を示している。また、図４（ｂ）の断面図は、流体が容器メンバ３４に供給されていない場合を示している。
【００３３】
図４（ａ）と図４（ｂ）において、図４（ａ）に示すように、チェックバルブ注入口３３ａの近くに補強接着部４２が形成される。これらの部分は、図４（ａ）に示すように注入口部３３ａの端に触れるように形成されている。接着部４２はガイド通路３３と容器メンバ３４の間の境界部を補強し、膨張時に容器メンバ３４が破裂することを防止する。本発明では、補強接着部４２は必須なものではないので省略することもできる。
【００３４】
流体容器３０では、チェックバルブフィルム３２ａと３２ｂが重ね合わされて、ガイド通路３３、固定接着部４１−４２、３５、３７付近で、熱可塑性容器フィルム３１ａと３１ｂ間に挟まれている。このような固定接着部４１−４２を出口部と称している。固定接着部３５を延長部（又は幅広部）と称している。そして固定接着部３７はその幅が漸次縮小する狭通路と称している。このような固定接着部はチェックバルブ３８を形成する役割も果たしており、第１のプラスチック（熱可塑性）容器フィルム３１ａにチェックバルブを固定させる。固定接着部３５は、チェックバルブフィルム３２ａと３２ｂを、第１プラスチック容器フィルム３１ａとだけ結合させて製造される。この結合により、チェックバルブ３８が容器メンバ３４内に形成される。
【００３５】
上述したように、チェックバルブ３８は柔軟な２枚の熱可塑性フィルム３２ａ−３２ｂで構成されている。流体パイプ４８は第１チェックバルブフィルム３２ｂと第２チェックバルブフィルム３２ａの間で形成される。流体がチェックバルブを通過する状態を、矢印４７ａ、４７ｂ、４７ｃで示している。矢印で示すように、流体はガイド通路３３から容器メンバ３４へ流体パイプ４８を介して供給される。
【００３６】
チェックバルブ３８では、固定接着部３５、３７、４１−４２が存在しているが、流体は比較的容易に流体パイプ４８を介して流動する。しかし、流体はチェックバルブの流体パイプ４８を容易に逆流することができない。つまり、もしも流体パイプ４８で逆流が起きようとすると、逆流の圧力自体によって逆流が防止される。図５を参照して後述するように、この圧力によって、互いに向き合ったチェックバルブフィルム３２ａと３２ｂの表面が相互に密着する。
【００３７】
上述したように、図４（ａ）−図４（ｂ）において、固定接着部３５、３７と４１−４２は、流体をチェックバルブ３８に誘導する役割も果たしている。固定接着部は、２枚のチェックバルブフィルム３２ａと３２ｂを結合する部分４１ａ、４２ａ、３５ａ、３７ａと、第１容器フィルム３１ａと第１チェックバルブフィルム３２ｂを結合する部分４１ｂ、４２ｂ、３５ｂ、３７ｂとで構成されている。従って、チェックバルブ３８内に、２枚のチェックバルブフィルム３２ａ−３２ｂの間に形成された空間（固定接着部４１ａ、４２ａ、３５ａ、３７ａを除き）として流体パイプ４８が形成される。
【００３８】
図４（ａ）において、固定接着部３７は、図において上方に延長した左右対称の２本の線要素で構成されており、流体パイプ４８の幅はこれらの線要素（狭通路）３７で漸次せばまれる。つまり、通常の流れは、広い空間から狭通路３７で形成する狭空間へ、流体パイプ４８を介して容器メンバ３４に容易に通過できる。一方、狭通路３７は、その狭い空間を容器メンバ３４から流体が逆方向に通過するときに、容易に流通できないように作用する。
【００３９】
延長部３５は、狭通路３７に隣接して形成される。延長部３５の形状は流体の流れ方向を分散させるようにハート形のような形状となっている。延長部３５を介して流体を通過させることにより、流体の流通方向がそらされ、流体は延長部３５の周辺を廻って流れる（矢印４７ｂ）。流体が容器メンバ３４に入るときに（順前方向の流通）、流体は延長部３５のハート型の外面を自然に流れる。一方、流体が逆流する場合は、流体は延長部３５にぶつかり方向をそらされるので、逆流動が直接に狭通路３７を通り流れることが容易にはできない。従って、逆流はなめらかにできないので、実際的にはあまり生じない。よって、延長部３５は逆流を生じにくくするように機能する。
【００４０】
出口部４１−４２は延長部３５に隣接して形成される。この例では、出口部４１は製造流れ方向Ｈに対して垂直方向に、チェックバルブの中央上部に形成されている。製造流れ方向Ｈに形成された２つの出口部４２は、出口部４１に対して左右対称に配置されている。出口部４１と４２の間にはいくつかの空間がある。これらの空間は流体パイプ４８の一部を成し、矢印４７ｃで示すように流体が流体パイプ４８を通過する。流体が容器メンバ３４に供給される場合に、出口部４１−４２はチェックバルブ３８の最終通過部として形成され、流体は出口部４１−４２を介して４つの流れに分かれる。
【００４１】
従って、容器メンバ３４からの流体の逆流は容易に流体パイプ４８を通過できない。よって、出口部によって逆流がある程度阻止される。上述のように、ガイド通路３３から容器メンバ３４へ通過する流体は、チェックバルブ３８を介して比較的になめらかに送られる。また、チェックバルブ３８に形成した、狭通路３７、延長部３５、そして出口部４１−４２は、流体の逆流を防ぐ働きがある。以上のような逆流を押さえる効果は、流体容器に空気を容易に供給する際に効果があるが、チェックバルブを密閉するものではない。チェックバルブの密閉効果については図５を参照して以下に説明する。
【００４２】
図５は、本発明のチェックバルブ３８の密閉効果を示す断面図である。この例は、容器メンバ３４において流動が生じようとするときの、チェックバルブ３８の内部状態を示している。流体はすでに流体容器に供給されて、内部の流体の圧力は所定値より高くなっていると想定する。この状態ではまず、流体の逆流は流体パイプ４８にはほとんど入らない。なぜなら、逆流が容易に出口部に入らないように、出口部４１と４２が機能するからである。その代わりに、流体は矢印５１に示すように第２容器フィルム３１ｂと第２チェックバルブフィルム３２ａの間を流れ、その空間が図５に示すように膨張する。この膨張により、第２チェックバルブフィルム３２ａは右に押され、同時に第１チェックバルブフィルム３２ｂは左に押される。その結果、２枚のチェックバルブフィルム３２ａ−３２ｂは矢印５２に示すように密着され、バルブが完全に閉じる。よって逆流を完全に防ぐことができる。
【００４３】
図６Ａ−図６Ｂは、流体容器３０のガイド通路から見たチェックバルブ３８の概略断面図である。図６Ａは、完全に空気が充満した状態の半分程度まで容器メンバ３４を膨張させた状態を示している。図６Ｂは、完全に空気を充満した状態まで容器メンバを膨張させた状態を示している。第１容器フィルム３１ａと第２容器フィルム３１ｂが図６Ａおよび図６Ｂに示すように膨らまされ、チェックバルブ３８が第１容器フィルム３１ａ側に斜線で示されている。
【００４４】
各容器メンバ３４は左右接着部３９ｂを介して連結されている。図４（ａ）、図４（ｂ）の狭通路３７、延長部３５，出口部４１−４２が互いに隣接しているので、これらの第１容器フィルム３１ａとの接着力は大であり、容器メンバ３４が完全に膨張してもチェックバルブ３８をフィルム３１ａに固定して保つことができる。従って、第１容器フィルム３１ａにのみ接着しているチェックバルブ３８は、第１容器フィルム３１ａの表面の曲がりにそって同様に曲がる。
【００４５】
つまり、チェックバルブ３８を形成する２枚のチェックバルブフィルムが、第１容器フィルム３１ａと同じ方向に曲がっており、（チェックバルブの流体パイプは閉じたまま）互いに密着している。したがって、図６Ａ−図６Ｂに示すように、容器フィルムの一方のみにチェックバルブが接着されているので、容器メンバ３４が膨張されたときにチェックバルブからの漏れを効果的に防ぐことができる。図５に示したように、流体の逆流が起きようとするとチェックバルブ３８はより密閉されているので、本発明のチェックバルブは、流体の逆流を効果的に防止することができる。
【００４６】
次に、図７Ａ−図７Ｃと図８Ａ−図８Ｃを参照して、流体容器の製造プロセスと製造装置を説明する。図７Ａは、本発明における流体容器の製造装置の好ましい実施例を示したものである。上述したように、チェックバルブは流体容器の製造過程にて形成される。
【００４７】
製造装置７０は、フィルム送り出し手段７１、フィルム搬送ローラー７２、バルブ熱接着（ヒートシール）装置７３、上下ローラー制御装置７４、引き延ばされたプラスチックフィルムを送り込むセンサー７９、左右熱接着（ヒートシール）装置７５、左右熱接着のためのベルトコンコンベア７７、そして上下熱接着（ヒートシール）装置７６とにより構成されている。
【００４８】
上下ローラー制御装置７４は、チェックバルブの位置合わせの精度を向上させるために、製造装置７０に設けられている。上下ローラー制御装置７４は、チェックバルブの精密な位置合わせをするために、製造の流れ方向Ｈに対して垂直（上下方向）に、ローラー７４ｂを駆動する。また、図３に示すように、左右熱接着部３９ｂを形成する際の熱接着性能を向上するために、ベルトコンベア７７が製造装置７０に設けられている。
【００４９】
図７Ａを参照にして、全体としての製造プロセスを説明する。最初に、フィルム送り出し手段７１が、互いに重ね合わせに引き伸ばされたチェックバルブフィルム３２ａと３２ｂ、そして熱可塑性容器フィルム３１ａと３１ｂを製造過程の次の過程に随時供給する。製造装置７０において様々の場所に設けられたフィルム運搬ローラー７２は、各フィルムを前方に送り出す機能を果たす。
【００５０】
引きわたされた各フィルムが製造の流れ方向に流体容器１つ分の長さだけ前進するごとに、３つのステージで熱接着の行程が行われる。熱接着行程の第１ステージは、バルブ熱接着装置７３を使用することにより行われる。これは、インラインチェックバルブ３８の構造を形成する過程である。チェックバルブ３８の位置は、上下ローラー制御装置７４によって精密に調整されている。その詳細な方法は図７Ｂ−７Ｃを参照して後述する。
【００５１】
熱接着行程の第２ステージは、左右熱接着部を形成するための左右熱接着装置７５とベルトコンベア７７を用いて行われる。ベルトコンベア７７は左右熱接着部が破損したりひだができることを防止するために用いられる。ベルトコンベア７７には、２つのローラー７７ｂと柔軟ゴムベルト７７ａがあり、そのベルト７７ａはフィルム３１ｂに接触して、フィルムの送り込み速度と同じ速度で移動する。したがって、ベルトコンベア７７は、接触部がコンベア７７を離れるまではフィルムとの位置関係を同一に維持する。高温度の熱接着部は、ゴムベルト７７ａに接触して移動する間に自然に凝固してベルトとの分離が容易になる。その結果、ベルトコンベア７７は、左右熱接着部３９ｂの延びやひだの発生や破損を防止することができる。
【００５２】
熱接着プロセスの第３ステージは、上下熱接着部３９ａを形成するための上下熱接着装置７６によって行われる。これは、流体容器３０を製造するための最終的な熱接着行程である。以上により１枚の長いシート状として形成された流体容器は、再度ロール状にしてもよいし、１の流体容器ごとに切断してもよく、また再度熱接着することでパッケージクッション用の筒状にしてもよい。製造した流体容器を膨張させる行程と、流体容器で製品を梱包する行程を加えてもよい。
【００５３】
製造装置７０においてフィルムを供給するための制御プロセスを、図７Ａ−７Ｃを参照して説明する。引きわたされたフィルム３１ａ、３１ｂ、３２ａ、および３２ｂの送り出しは、センサー７９とフィルム運搬ローラー７２とで制御される。センサー７９は、たとえば、発光ダイオード（ＬＥＤ）７９ａや、ＬＥＤからの光を感知するフォト受信器（受光器）７９ｂとで構成される。センサー７９は、図７Ｂに示すように、透明部８０ｂと、あらかじめチェックバルブフィルム３２ａと３２ｂのいずれかに印刷した色マーク７８との間の変化点（エッジ）を検出する。センサー７９は、流体容器１個分のサイズに相当する長さだけプラスチックフィルム３１ａ、３１ｂ、３２ａ、３２ｂが進むようにフィルム運搬ローラー７２を駆動する。よって、製造装置７０は、センサー７９からの信号に基づいてフィルム３１ａ、３１ｂ、３２ａ、３２ｂを送り込む全体の過程を制御するメインコントローラ（図示せず）を有している。
【００５４】
製造装置７０は、図７Ａに示すような上下ローラー制御装置７４を用いて、印刷したマーク７８（図７Ｂ）の位置にチェックバルブを正確に位置づける為の精密制御手段を有する。上下ローラー制御装置７４は、センサー７４ａと上下ローラー７４ｂによって構成されている。フィルムは一般に透明で、色マーク７８は例えば白のような適切な色で印刷されている。センサー７４ａは、例えば、発光ダイオード（ＬＥＤ）７４ａ（１）と、ＬＥＤからの光を検知する受光器７４ａ（２）で構成されている。
【００５５】
ＬＥＤ７４ａ（１）は、図７Ａの矢印で示したようにフィルム３１ａと３２ａ−３２ｂを介して通過する光を放射する。チェックバルブフィルム３２ａの透明部８０ｂを介して光が通過すると、受光器７４ａ（２）が受ける光エネルギーは大きなものとなる。また、色マーク７８を介して光が通過すると、光が容易に白ペイントを通過できないので、検出される光エネルギーは小さいものになる。よって、センサー７４ａは色マーク７８と透明部８０ｂを識別できる。
【００５６】
この情報を用いて、製造装置７０は製造の流れ方向Ｈに垂直（上下方向）に上下ローラー７４ｂを駆動することによりバルブフィルム３２の位置を制御する。すなわち、図７Ｃに示すように製造の流れ方向Ｈにフィルムが供給されてから、ＬＥＤの光がエッジ８０を通過するようにする。つまり、フィルムは流れ方向Ｈに常に適度な張力が保たれている。従って、上下制御装置が上下ローラー７４ｂを上向きに動かすと、フィルムは前方向に移動する。一方、制御装置が上下ローラ７４ｂを下向きに動かすと、フィルムは後方向に移動する。このようにして、フィルムの位置が制御される。図７Ｃにおいて、影部分８０ａはセンサー７４ａによって走査した部分を示し、チェックバルブフィルム３２ａは流れ方向Ｈに送られる。
【００５７】
図７Ａと図８Ａ−図８Ｃを参照して、熱接着過程の３つのステージを詳説する。一般に、各ステージの熱接着装置７３、７５、７６は、ヒーターと、そのステージで必要な形状の熱接着部を形成する押しつけ型を有している。各押しつけ型はヒーターにより熱せられ、フィルム同士が適切に接着するように所定の温度に維持されている。
【００５８】
図８Ａに示すように、第１ステージでは、第１容器フィルム３１ａとチェックバルブフィルム３２ａ−３２ｂが重ね合わさて、チェックバルブ熱接着装置７３によって熱接着される。熱接着装置７３は、ヒーターと押しつけ型により構成され、固定接着部８１を形成する。固定接着部８１は図４（ａ）と図４（ｂ）に示す様々な固定接着部３５，３７，４１−４２を表している。上述のように、色マーク７８は容器フィルム３１ａとチェックバルブフィルム３２ａ−３２ｂの移動をを制御するために用いられ、固定接着部８１が色マーク７８の中心に位置するように形成する。固定接着部８１を形成することにより、チェックバルブフィルム３２ａ−３２ｂが、図６Ｂに示すように第１容器フィルムに接着固定される。
【００５９】
熱接着過程の第２ステージ（左右熱接着装置７５と下部ベルトコンベア７７）では、更に容器フィルム３１ｂを重ねてフィルム３１ａ−３２ｂと３２ａ−３２ｂを熱接着（ヒートシール）することにより、左右熱接着部３９ｂが形成される。左右熱接着装置７５は、ヒーターと押しつけ型とにより構成されており、これらが左右熱接着部３９ｂを形成する。チェックバルブの固定部４２は、この過程において必要に応じて熱接着される。上述したように、この熱接着行程では、図７Ａに示すように、左右熱接着部３９ｂを皺や折り目、破損なしで形成するように備えられたベルトコンベヤ７７を用いる。
【００６０】
熱接着過程の第３ステージ（上下熱接着装置７６）では、上下熱接着部３９ａ（図８Ｃの影部）が、フィルム３１ａ−３１ｂと３２ａ−３２ｂを熱接着させることで形成される。上下熱接着装置７６はヒーターと押しつけ型を有し、これにより上下熱接着部３９ａを形成する。熱接着過程の以上の３ステージにて、流体容器メンバ３４、注入口３３ａ、ガイド通路３３そして固定接着部（インラインバルブ）８１が形成され、流体容器の製造が完了する。
【００６１】
図８Ｃに示すように、注入口部３３ａは色マーク７８で覆われている。よって、耐熱ペイントを色マーク７８を印刷する際に使用すると、チェックバルブ３８の注入口部３３ａは、ヒートシールの行程を経ても熱接着されない。この場合は、押しつけ型に注入口部３３ａを形成するための空洞を設ける必要はない。よって耐熱ペイントを用いると、押しつけ型の設計をより単純化にできる。
【００６２】
本発明は、上述の実施例に制限されるものではない。例えば、上述の例では、２枚のチェックバルブフィルム３２ａと３２ｂが使用される。しかし、バルブフィルムを２枚使うのではなく、１枚のフィルムを折り曲げることによって、同等の機能を得ることができる。また同じ目的のために２枚以上のチェックバルブフィルムを用いることもできる。例えば、図９Ａに示すように、追加のチェックバルブフィルム３２ｃを、チェックバルブフィルム３２ａと３２ｂの間に配置して構成する。追加のチェックバルブフィルム３２ｃは、チェックバルブフィルムの１つに接着（この例ではフィルム３２ｂ）して密着するか、他のチェックバルブ（この例ではフィルム３２ａ）に開口するかにより、流体の逆流を防止する。
【００６３】
また、チェックバルブフィルム３２ｃの形状は、図９Ａに示すようにチェックバルブシート１枚だけに働くような特定の形状に制限されるものではない。例えば図９Ｂに示すように「Ｖ」型にして、チェックバルブとして両方向に働くようにすることもできる。また、本発明の他の実施例として、複数のチェックバルブ３２ｃをチェックバルブフィルム３２ａと３２ｂの間に設ける形態でもよい。
【００６４】
上述したように、本発明によれば、流体容器に接着するチェックバルブの構造と、その流体容器を製造するための製造装置を用いることにより、流体容器を膨張させた後は流体が漏れないで、流体容器の膨張を高い信頼性で保つことができる。流体容器を製造するための製造装置の上下ローラ制御装置は、インラインチェックバルブを確実に形成するようにフィルムを正確に位置づけるのことができる。また、この製造装置に用いるベルトコンベアは、熱接着部をひだや破損を生じることなく形成するための補助をする。その結果、本発明の製造装置は、流体容器を高信頼性と低コストで製造することができる。
【００６５】
好ましい実施例を参照して本発明を説明したが、上述した開示に基づき、添付した請求の範囲で、本発明の精神と範囲を離れることなく、本発明の様々な形態や変形が可能である。そのような変更や変形は、添付クレームとその等価物の範囲にある。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１Ａ】従来技術における典型的な流体容器の外観例を示した    概要図である。
【図１Ｂ】従来技術の流体容器を製造するための構成例を示した概要図である。
【図１Ｃ】従来技術の流体容器を製造するための構成例を示した概要図である。
【図２Ａ】従来技術の問題点を説明するために、チェックバルブをそれぞれ用いた複数の容器メンバを有する流体容器の構造を示した概要図である。
【図２Ｂ】従来技術の問題点を説明するために、チェックバルブをそれぞれ用いた複数の容器メンバを有する流体容器の構造を示した概要図である。
【図２Ｃ】従来技術の問題点を説明するために、チェックバルブをそれぞれ用いた複数の容器メンバを有する流体容器の構造を示した概要図である。
【図２Ｄ】従来技術の問題点を説明するために、チェックバルブをそれぞれ用いた複数の容器メンバを有する流体容器の構造を示した概要図である。
【図２Ｅ】従来技術の問題点を説明するために、チェックバルブをそれぞれ用いた複数の容器メンバを有する流体容器の構造を示した概要図である。
【図３】本発明のチェックバルブを有する流体容器の例を示した概要図である。
【図４】本発明のチェックバルブの接着構造の例をより詳細に示した概要図である。
【図５】流体の逆流が起きようとする際に２対のチェックバルブフィルムが密着している状態を説明する本発明のチェックバルブの断面構造を示した概要図である。
【図６Ａ】流体容器を膨張させた際の本発明のチェックバルブの断面構想を示した概要図である。
【図６Ｂ】流体容器を膨張させた際の本発明のチェックバルブの断面構造を示した概要図である。
【図７Ａ】本発明のチェックバルブを取り付けた流体容器を製造するための装置を示した概要図である。
【図７Ｂ】図７Ａの製造装置により本発明のチェックバルブを取り付けるためたにチェックバルブフィルムに形成されたマークとセンサーの関係を示す概要図である。
【図７Ｃ】図７Ａの製造装置により本発明のチェックバルブを取り付けるためたにチェックバルブフィルムに形成されたマークとセンサーの関係を示す概要図である。
【図８Ａ】本発明のインラインチェックバルブを有した流体容器を製造するための接着過程を示した概要図である。
【図８Ｂ】本発明のインラインチェックバルブを有した流体容器を製造するための接着過程を示した概要図である。
【図８Ｃ】本発明のインラインチェックバルブを有した流体容器を製造するための接着過程を示した概要図である。
【図９Ａ】本発明のチェックバルブの他の構成例の概要を示した断面図である。
【図９Ｂ】本発明のチェックバルブの他の構成例の概要を示した断面図である。
【符号の説明】
【００６７】
１０ａ、１０ｂ、３０、：流体容器
１１、３８：チェックバルブ
１２ａ、１２ｂ：接着部
１３、１４：熱可塑性容器フィルム
１６：センサー装置
１５、１７、１８：熱接着装置
１９：フィードコントローラ
２１、３３：ガイド通路
２２、３４：容器メンバ
２３ａ、２３ｂ：周辺部
２４：開口部
３１ａ、３１ｂ：熱可塑性容器フィルム
３２ａ、３２ｂ：チェックバルブフィルム
３５、３７、４１、４２：固定接着部
３９ａ、３９ｂ：熱接着部
４８：流体パイプ
７０：製造装置
７１：フィルム送り出し手段
７２：フィルム搬送ローラー
７４：上下ローラー制御装置
７３、７５、７６：熱接着装置
７７：ベルトコベア
７８：マーク
７９：センサー
８１：固定接着部
【図１Ａ】
2005015060.tif 000003
【図１Ｂ】
2005015060.tif 000004
【図１Ｃ】
2005015060.tif 000005
【図２Ａ】
2005015060.tif 000006
【図２Ｂ】
2005015060.tif 000007
【図２Ｃ】
2005015060.tif 000008
【図２Ｄ】
2005015060.tif 000009
【図２Ｅ】
2005015060.tif 000010
【図３】
2005015060.tif 000011
【図４】
2005015060.tif 000012
【図５】
2005015060.tif 000013
【図６Ａ】
2005015060.tif 000014
【図６Ｂ】
2005015060.tif 000015
【図７Ａ】
2005015060.tif 000016
【図７Ｂ】
2005015060.tif 000017
【図７Ｃ】
2005015060.tif 000018
【図８Ａ】
2005015060.tif 000019
【図８Ｂ】
2005015060.tif 000020
【図８Ｃ】
2005015060.tif 000021
【図９Ａ】
2005015060.tif 000022
【図９Ｂ】
2005015060.tif 000023