(57)【要約】【課題】マイクロチャネル熱交換器に用いられる熱交換器コアにおいて、流路断面積を大きくして、流路の抵抗を下げることを課題とする。【解決手段】表面に複数の流路１０２が形成された第１プレート１０１と、平板状の第２プレート１０２とを重ね合わせてプレート部１１０を構成し、このプレート部１１０を流路１０２の長手方向が交互に直交するように複数段積層するとともに、側縁部１０５を除去することで熱交換器コア１００を構成した。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
断面矩形且つ平面帯状の流路（１０２）を並列に複数形成した第１プレート（１０１）と、平板状の第２プレート（１０３）とを重ね合わせた単位プレート（１１０）を、前記流路の長手方向が交互に直交するように複数段積層してなることを特徴とする熱交換器コア（１００）。
【請求項２】
断面矩形で且つ細帯状の流路（１０２）が並列に複数形成された第１プレート（１０１）の底面に、平板状の第２プレート（１０３）を重ね合わせて単位プレート（１１０）を構成し、当該単位プレートを、流路の長手方向が交互に直交するように複数段積層した状態で前記各部を接合し、更に、前記複数段積層された各単位プレートの所定領域（１０５）を除去して、前記各単位プレートに形成された流路を長手方向に貫通させて熱交換器コア（１００）とすることを特徴とする熱交換器コアの製造方法。
【請求項３】
前記複数段積層した単位プレート（１１０）をロー付け又は拡散接合により接合することを特徴とする請求項２記載の熱交換器コアの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、マイクロチャネル熱交換器に用いられる熱交換器コア、及び熱交換器コアの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のマイクロチャネル熱交換器に用いられる熱交換器コアは、図５（ａ）に示すように、アルミやステンレス等の板材１１にエッジング加工を施して、流路幅１ｍｍ以下の微細流路１２を形成し、この板材１１を、流路１２の長手方向が互いに直交するように複数積層することにより、図６のような熱交換器コア１０として構成したものであった。
【０００３】
この種のマイクロチャネルに関連する従来技術として、上記流路に相当するマイクロチャネルを形成するマスクのパターン形状をスリット状に複数形成し、エッチング液を前記スリットの長辺方向に沿って斜めに噴射させてエッチングを行うことにより、進行方向に垂直な断面形状がスリット形状のマイクロチャネルを複数有するマイクロチャネルプレートが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平６−６０８００号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、板材１１に対し微細流路１２をエッジング加工により形成すると、図５（ｂ）のように流路断面の角部１３がＲ形状になるため、断面を矩形形状とした場合に比べて開口面積が少なくなり、流路抵抗を下げられないという課題があった。
【０００５】
本発明の目的は、流路の開口面積を大きくして、流路の抵抗を下げることができる熱交換器コア及び熱交換器コアの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するため、請求項１に係わる熱交換器コアは、断面矩形且つ平面帯状の流路を並列に複数形成した第１プレートと、平板状の第２プレートとを重ね合わせた単位プレートを、前記流路の長手方向が交互に直交するように複数段積層してなることを特徴とする。
【０００７】
また、請求項２に係わる熱交換器コアの製造方法は、断面矩形で且つ細帯状の流路が並列に複数形成された第１プレートの底面に、平板状の第２プレートを重ね合わせて単位プレートを構成し、当該単位プレートを、流路の長手方向が交互に直交するように複数段積層した状態で前記各部を接合し、更に、前記複数段積層された各単位プレートの所定領域を除去して、前記各単位プレートに形成された流路を長手方向に貫通させて熱交換器コアとすることを特徴とする。
【０００８】
請求項３に係わる熱交換器コアの製造方法は、請求項２において、前記複数段積層した単位プレートをロー付け又は拡散接合により接合することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、流路断面が矩形状となり、従来構造に比べて流路の開口面積を大きくすることができるため、流路の抵抗を下げることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明に係わる熱交換器コアを実施するための最良の形態を示す実施例を図面を参照しながら説明する。なお、以下の実施例においては、熱交換器コア主要部のみを図示及び説明するものとし、それ以外の部分については図示及び説明を省略する。
【実施例１】
【００１１】
図１は、本実施例に係わる熱交換器コア１００の概略構成図であり、（ａ）はプレート部を分解した状態を示す概略構成図、（ｂ）は２つのプレートを重ね合わせて得られたプレート部の概略構成図である。また、図２は、プレート部を積層する際の配置を示す概略構成図。図３は、プレート部を複数段積層した状態を示す概略斜視図である。
【００１２】
図１（ａ）に示すように、表面に複数の流路１０２が並列に形成された第１プレート１０１と、平板状の第２プレート１０３とを重ね合わせることにより、図１（ｂ）に示すような熱交換器コアの基本単位（単位プレート）となるプレート部１１０が構成される。
【００１３】
第１プレート１０１の流路１０２は、例えばアルミ又はステンレスの板材を、断面矩形で且つ平面帯状のスリット状に抜き加工することにより形成される。図１（ｂ）の状態において、流路１０２の長手方向の端部はプレートの端部により塞がれている。
【００１４】
このような構造のプレート部１１０を複数個形成して、図２に示すように、流路１０２の長手方向が交互に直交するように複数積層することにより、図３に示すような立方体を構成する。そして、この状態でロー付け又は拡散接合を行い、各部を接合する。その後、流路１０２の両端部を塞いでいる側縁部１０５を、例えばワイヤカット等で除去することにより、流路１０２の両端面１０６が開口し、熱交換器コア１００を得ることができる。このように、流路１０２の両端面１０６を開口させることで、各プレート部１１０に形成される流路１０２は長手方向に貫通するため、各流路１０２に図示しない熱交換媒体を流通させることができる。
【００１５】
図４は、積層されたプレート部１１０の部分断面図である。図４に示すように、流路１０２は、第１プレート（１０１）の柱部１０４と第２プレート１０３とを組み合わせることで形成されているため、断面を矩形形状とすることができる。このように、本実施例の構成によれば、流路断面の角部にＲ形状が形成される従来構成に比べて開口面積を大きくすることができるため、流路抵抗を下げることができる。
【００１６】
また、図５に示すような板材１１エッジング加工を施す従来例では、加工範囲に制限があるために、流路１０２の深さに制約があり、設計自由度が低いものとなっている。しかし、上記実施例では、第１プレート１０１の板厚を変えることにより、流路１０２の深さを適宜に調整することができるため、流路の設計自由度を増すことができる。しかも、その寸法も従来の形状のように材料加工の精度に影響されることがないため、寸法ばらつきの少ない安定した形状を得ることができる。更に、流路１０２の底板となる第２プレート１０３の板厚も、従来のように加工限界寸法の制約を受けることがないため、板厚を極限まで薄くすることが可能となる。したがって、本実施例の構成によれば、コア表面の開口率を従来構造に比べて大幅に上げることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】実施例に係わる熱交換器コアの概略構成図。（ａ）はプレート部を分解した状態を示す概略構成図。（ｂ）は２つのプレートを重ね合わせて得たプレート部の概略構成図。
【図２】プレート部を積層する際の配置を示す概略構成図。
【図３】プレート部を複数段積層した状態を示す概略斜視図。
【図４】積層されたプレート部の部分断面図。
【図５】従来のマイクロチャネル熱交換器に用いられる熱交換器コアの概略構成図。（ａ）は板材の表面形状を示す概略斜視図。（ｂ）は微細流路の断面形状を示す概略断面図。
【図６】図５の板材を複数積層してなる熱交換器コアの概略構成図。
【符号の説明】
【００１８】
１００…熱交換器コア
１０１…第１プレート
１０２…流路
１０３…第２プレート
１０４…柱部
１０５…側縁部
１０６…両端面
１１０…プレート部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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