(57)【要約】【課題】印字開始前にリボン収納部の装着ミスを検出してエラー状態であることをユーザに通知することができるようにして、ユーザが復旧操作を行うことができ、操作性が高く、作業効率を向上させることができ、印刷コストを低減し、印刷業務の遅延を防止することができるようにする。【解決手段】リボン収納部が装着され、該リボン収納部から供給されるリボンが印字部に送られ、該印字部が左右に移動することによって媒体に印刷を行う印刷装置において、前記印字部が移動する範囲を格納する格納部と、前記印字部の移動距離を検出する検出部と、前記格納部に格納された移動範囲と、前記印字部を移動させた時に前記検出部が検出した移動距離とを比較する比較部と、該比較部の比較結果に基づき、エラーを検出するエラー検出部１２とを有する。【選択図】図１
2005238681.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）リボン収納部が装着され、該リボン収納部から供給されるリボンが印字部に送られ、該印字部が左右に移動することによって媒体に印刷を行う印刷装置において、
（ｂ）前記印字部が移動する範囲を格納する格納部と、
（ｃ）前記印字部の移動距離を検出する検出部と、
（ｄ）前記格納部に格納された移動範囲と、前記印字部を移動させた時に前記検出部が検出した移動距離とを比較する比較部と、
（ｅ）該比較部の比較結果に基づき、エラーを検出するエラー検出部とを有することを特徴とする印刷装置。
【請求項２】
（ａ）カバーの開閉を検出する開閉検出部を有し、
（ｂ）該開閉検出部がカバーが閉じられたことを検出すると、前記検出部は前記印字部の移動距離を検出する請求項１に記載の印刷装置。
【請求項３】
前記検出部は、前記印字部の移動駆動部に設けられた回転検出盤に基づき、前記印字部の移動距離を検出する請求項１に記載の印刷装置。
【請求項４】
前記検出部は、前記印字部の移動駆動部に供給される駆動パルスに基づき、前記印字部の移動距離を検出する請求項１に記載の印刷装置。
【請求項５】
前記エラー検出部は、前記格納部に格納された移動範囲が、前記印字部を移動させた時に前記検出部で検出された移動距離よりも大きい場合、エラーを検出する請求項１に記載の印刷装置。
【請求項６】
前記エラー検出部は、前記印字部を移動させた時に前記検出部で検出された移動距離が、前記格納部に格納された移動範囲より小さく、前記格納部に格納された移動範囲から所定距離を引いた距離より大きい場合、リボン収納部装着エラーを検出する請求項５に記載の印刷装置。
【請求項７】
前記所定距離は、前記リボン収納部のリボン支持部の長さに基づく距離である請求項６に記載の印刷装置。
【請求項８】
前記格納部は、前記媒体の印字可能範囲を格納する請求項１に記載の印刷装置。
【請求項９】
前記エラー検出部は、前記格納部に格納された印字可能範囲が、前記印字部を移動させた時に前記検出部で検出された移動距離より大きい場合、エラーを検出する請求項８に記載の印刷装置。
【請求項１０】
前記格納部は、前記媒体の媒体幅を格納する請求項１に記載の印刷装置。
【請求項１１】
前記エラー検出部は、前記格納部に格納された媒体幅が、前記印字部を移動させた時に前記検出部で検出された移動距離より大きい場合、エラーを検出する請求項１０に記載の印刷装置。
【請求項１２】
（ａ）リボン収納部が装着され、該リボン収納部から供給されるリボンが印字部に送られ、該印字部が左右に移動することによって媒体に印刷を行う印刷装置において、
（ｂ）前記印字部の移動開始原点位置を格納する格納部と、
（ｃ）前記移動開始原点位置に基づき前記印字部の位置を検出する検出部と、
（ｄ）前記印字部を移動させて突き当たった時の前記印字部の位置と、所定位置とを比較する比較部と、
（ｅ）該比較部の比較結果に基づき、エラーを検出するエラー検出部とを備えることを特徴とする印刷装置。
【請求項１３】
前記所定位置は、前記リボン収納部のリボン支持部の長さに基づく位置である請求項１２に記載の印刷装置。
【請求項１４】
前記印字部の移動は、低速で行われる請求項１２に記載の印刷装置。
【請求項１５】
前記低速は、移動する前記印字部が他の部材に突き当たっても、他の部材が破損しない程度の速度である請求項１４に記載の印刷装置。
【請求項１６】
前記所定位置でない領域では、前記印字部を高速で移動させる請求項１５に記載の印刷装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、印刷装置においては、長尺のインクリボンを収納したリボンカートリッジが使用されている（例えば、特許文献１参照。）。そして、非装着時におけるリボンカートリッジの収納スペースを節約するために、すなわち、リボンカートリッジの収納性を向上させるために、両端のリボンアームを折りたたむことができるようになっている。
【０００３】
図２は従来の印刷装置に装着されるリボンカートリッジの斜視図、図３は従来の印刷装置にリボンカートリッジを装着する状態を示す図、図４は従来の印刷装置のリボンカセットガイドとリボンカートリッジのリボンアームとの位置関係を示す図である。
【０００４】
裏側を示す図２（ａ）及び表側を示す図２（ｂ）において１０１はリボンカートリッジであり、印刷装置に装着する際には、図２（ｂ）に示されるように、両端のリボンアーム１０２を伸ばすようになっている。また、箱、容器等の中に収納されているときには、図２（ａ）に示されるように、収納性を向上させるために、両端のリボンアーム１０２を折りたたむようになっている。なお、図２において、１０３はインクリボン、１０４はリボンドライブローラのローラノブである。また、図２（ａ）に示される矢印Ａはリボンカートリッジ１０１の装着方向を示し、図２（ｂ）に示される矢印Ｂ及びＣは折りたたまれたリボンアーム１０２を伸ばす際におけるリボンアーム１０２の先端部の移動方向を示している。
【０００５】
そして、図３に示されるように、印刷装置としてのプリンタ１１０にリボンカートリッジ１０１を装着する際には、前記プリンタ１１０のカバー１１１を開き、表示パネル１１３を矢印Ｅで示されるように手前に倒し、リボンカートリッジ１０１を矢印Ｄで示されるように上方からセットする。なお、図３において、１１２は印字ヘッドである。この場合、前記リボンカートリッジ１０１は両端のリボンアーム１０２を伸ばした状態となっている。そして、前記ローラノブ１０４を図４（ｂ）に示される矢印Ｆの方向（時計回り方向）に回しながら、リボンカートリッジ１０１を図４（ａ）及び（ｂ）に示されるように装置側に設けられたリボンカセットガイド１０６の上部に突き当てて、停止するまで押し込むようになっている。これにより、両端のリボンアーム１０２は、図４（ａ）及び（ｂ）における矢印Ｄで示されるようにプリンタ１１０のリボンカセットガイド１０６の内側にそれぞれセットされる。そして、両端のリボンアーム１０２は、前記リボンカセットガイド１０６によって図４（ａ）及び（ｂ）に示される矢印Ｇ及びＨの方向に力を受けるので、伸ばした状態が維持される。
【特許文献１】特開平８−１５６３７６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、前記従来の印刷装置としてのプリンタ１１０においては、ユーザが両端のリボンアーム１０２を正しく伸ばさず、該リボンアーム１０２をリボンカセットガイド１０６の内側にセットすることなく、リボンカートリッジ１０１をプリンタ１１０に装着してしまう場合が少なくなかった。
【０００７】
図５は従来の印刷装置に装着されたリボンカートリッジの状態を示す正面図、図６は従来の印刷装置を示す第１の斜視図、図７は従来の印刷装置を示す第２の斜視図である。
【０００８】
図５に示されるように、リボンアーム１０２を正しく伸ばさずにリボンカートリッジ１０１をプリンタ１１０に装着すると、前記リボンアーム１０２は、折りたたまれた状態、すなわち、１０２ａで示されるような状態になってしまう。この場合、両端のリボンアーム１０２を正しく伸ばしてリボンカートリッジ１０１をプリンタ１１０に装着した状態、すなわち、リボンカートリッジ１０１が正常に装着された状態と比較すると、前記リボンアーム１０２の先端が片側で約４０〔ｍｍ〕内側に入り、両側では約８０〔ｍｍ〕内側に入ってしまう。そのため、リボンカートリッジ１０１が正常に装着された状態では印字ヘッド１１２の移動可能範囲がＸｏ〔ｍｍ〕となるのに対し、両側のリボンアーム１０２が折りたたまれたままでリボンカートリッジ１０１がプリンタ１１０に装着された状態では前記印字ヘッド１１２の移動可能範囲が（Ｘｏ−８０）〔ｍｍ〕になってしまう。したがって、両端のリボンアーム１０２を正しく伸ばさずにリボンカートリッジ１０１をプリンタ１１０に装着してしまうと、折りたたまれたリボンアーム１０２に印字ヘッド１１２が衝突してリボンアーム１０２が破損する恐れがあるだけでなく、プリンタ１１０が確認する原点位置がずれてしまうので、その後の印字において印字ヘッド１１２がプリンタ１１０の側壁にぶつかり、スペーシングエラーが発生してしまう。
【０００９】
本発明は、前記従来の印刷装置の問題点を解決して、印字開始前にリボン収納部の装着ミスを検出してエラー状態であることをユーザに通知することができるようにして、ユーザが復旧操作を行うことができ、操作性が高く、作業効率を向上させることができ、印刷コストを低減し、印刷業務の遅延を防止することができる印刷装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
そのために、本発明の印刷装置においては、リボン収納部が装着され、該リボン収納部から供給されるリボンが印字部に送られ、該印字部が左右に移動することによって媒体に印刷を行う印刷装置において、前記印字部が移動する範囲を格納する格納部と、前記印字部の移動距離を検出する検出部と、前記格納部に格納された移動範囲と、前記印字部を移動させた時に前記検出部が検出した移動距離とを比較する比較部と、該比較部の比較結果に基づき、エラーを検出するエラー検出部とを有する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、印字開始前にリボン収納部の装着ミスを検出してエラー状態であることをユーザに通知することができるので、ユーザが復旧操作を行うことができ、操作性が高く、作業効率を向上させることができ、印刷コストを低減し、印刷業務の遅延を防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１３】
図１は本発明の第１の実施の形態における印刷装置の構成を示すブロック図である。
【００１４】
図において、１０は印刷装置としてのプリンタであり、後述されるリボン収納部としてのリボンカートリッジ２１が装着されるようになっている。なお、本実施の形態におけるプリンタ１０及びリボンカートリッジ２１の構成については、「背景技術」における図２〜５に示されるプリンタ１１０及びリボンカートリッジ１０１と同様の構成を有するのでその説明を援用し、ここでは説明を省略する。
【００１５】
本実施の形態において、前記プリンタ１０は、図に示されるように、カバー開閉検出部としてのカバーオープン検出部１５、エラー検出部１２、移動駆動部としてのスペースモータ１９、モータ制御部１４、表示装置としてのＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔ  Ｅｍｉｔｔｉｎｇ  Ｄｉｏｄｅ）１７及びＬＣＤ（Ｌｉｑｕｉｄ  Ｃｒｙｓｔａｌ  Ｄｉｓｐｌａｙ）１８、表示装置制御部としてのＬＥＤ／ＬＣＤ表示制御部１３、検出部としてのキャリッジ位置検出部１６、並びに、格納部及び比較部としての中央制御部（ＣＰＵ）１１を有する。
【００１６】
ここで、前記カバーオープン検出部１５は、リボンカートリッジ２１等が装着される部分を覆うカバーが開放されているか閉止されているか、すなわち、オープンであるかクローズであるかを検出する。そして、前記エラー検出部１２は、後述される印字部としての印字ヘッド２３が搭載されるキャリッジの移動距離に基づいて、リボンとしてのインクリボン２４の設定エラーを検出する。また、前記スペースモータ１９は、前記キャリッジを移動させるための駆動源であり、ヘッドスペーシング動作を行わせ、前記モータ制御部１４は、前記スペースモータ１９の動作を制御する。さらに、前記ＬＥＤ１７及びＬＣＤ１８は、エラーが発生したことを表示してプリンタ１０のユーザに通知し、前記ＬＥＤ／ＬＣＤ表示制御部１３は、前記ＬＥＤ１７及びＬＣＤ１８の動作を制御する。さらに、前記キャリッジ位置検出部１６は、前記スペースモータ１９の動作に基づいてキャリッジの位置を検出する。この場合、前記キャリッジ位置検出部１６は、前記スペースモータ１９に設けられた回転検出盤、又は、供給される駆動パルスに基づいてモータの回転量からキャリッジの位置を検出する。そして、前記中央制御部１１は、前記カバーオープン検出部１５、エラー検出部１２、モータ制御部１４、ＬＥＤ／ＬＣＤ表示制御部１３及びキャリッジ位置検出部１６を制御する。
【００１７】
次に、プリンタ１０に装着されたリボンカートリッジ２１と印字ヘッド２３との位置関係について説明する。
【００１８】
図８は本発明の第１の実施の形態におけるプリンタに装着されたリボンカートリッジの状態を示す正面図である。
【００１９】
図８において、２２はプリンタ１０の左右に配設されたリボンカセットガイドであり、リボンカートリッジ２１は、前記リボンカセットガイド２２の上方に突き当てられた状態でプリンタ１０に装着されている。ここで、印字ヘッド２３の移動可能範囲は、左右のリボンカセットガイド２２の間隔と同一のＸｏ〔ｍｍ〕であるが、実際の印字可能範囲である印字ヘッド２３先端部の移動可能範囲、すなわち、実際にキャリッジが動ける範囲は、印字ヘッド２３が左右のリボンカセットガイド２２に当接したときの印字ヘッド２３先端部の間隔と同一のＸ〔ｍｍ〕である。
【００２０】
なお、前記リボンカートリッジ２１の交換、すなわち、リボン交換は、必ずしもプリンタ１０の電源投入時に行われるとは限らず、印字濃度、品位等の様子を見ながら印刷ジョブの合間に、電源を入れたまま行われる可能性が強いと考えられる。本実施の形態においては、リボン交換のために必ずカバーを開放することに着目し、カバーがオープンとなった後に閉止される、すなわち、クローズされたことを条件として、印字ヘッド２３を左右に移動させ、該印字ヘッド２３の移動可能範囲に障害物があるか否かを検出して、リボンカートリッジ２１の装着ミスがあるか否かを判別するようになっている。
【００２１】
次に、前記構成のプリンタ１０の動作について説明する。
【００２２】
図９は本発明の第１の実施の形態におけるプリンタに装着されたリボンカートリッジの状態を示す正面図であり、リボンカートリッジ、リボンアーム及びリボンカセットガイドの位置関係を示す第１の図、図１０は本発明の第１の実施の形態におけるプリンタに装着されたリボンカートリッジの状態を示す正面図であり、リボンカートリッジ、リボンアーム及びリボンカセットガイドの位置関係を示す第２の図、図１１は本発明の第１の実施の形態におけるＬＥＤ及びＬＣＤの表示例を示す図、図１２は本発明の第１の実施の形態におけるエラー検出制御の動作を示すフローチャート、図１３は本発明の第１の実施の形態におけるリボンカートリッジ装着確認動作のサブルーチンを示すフローチャートである。
【００２３】
ここでは、エラー検出制御の動作について説明する。まず、プリンタ１０のカバーがオープンとなったことが検出された後に該カバーがクローズされたことをカバーオープン検出部１５が検出すると、リボンカートリッジ装着確認動作が開始される。該リボンカートリッジ装着確認動作においては、まず、モータ制御部１４は、印字ヘッド２３を左方向へ移動させる。そして、前記印字ヘッド２３が停止した位置をキャリッジ位置検出部１６が左側原点位置（０〔ｍｍ〕）として検出する。すなわち、原点位置を確定する。
【００２４】
続いて、前記モータ制御部１４は、左側原点位置を基準として、前記印字ヘッド２３を右方向へ移動させる。そして、移動中に前記印字ヘッド２３が停止した場合、キャリッジ位置検出部１６は、前記印字ヘッド２３が再度停止した位置を検出し、中央制御部１１へ出力する。それらの位置情報は、エラー検出部１２に渡され、該エラー検出部１２は、左側原点位置を基準として前記印字ヘッド２３が移動した距離αを算出し、該距離αによって、次の（Ａ）〜（Ｃ）のように判定する。
（Ａ）．移動距離α≧Ｘ：リボンカートリッジ装着正常である。
（Ｂ）．Ｘ＞移動距離α≧（Ｘ−Ｄ１−Ｄ２）：リボンカートリッジ装着ミスあり。
（Ｃ）．（Ｘ−Ｄ１−Ｄ２）＞移動距離α：スペーシング障害あり。
【００２５】
ここで、図９に示されるように、左右のリボンアーム２５が折りたたまれてリボンカートリッジ２１が装着された状態において、リボンアーム２５の先端からリボンカセットガイド２２までの距離を左右端各々Ｄ１、Ｄ２とする。この場合、印字ヘッド２３を左方向へ移動させると左のリボンアーム２５の先端の位置で停止する。そして、この位置を左側原点位置として、印字ヘッド２３を右方向へ移動させると、右のリボンアーム２５の先端の位置で停止する。したがって、印字ヘッド２３の移動距離αはスペーシングエラー領域の距離（Ｘ−Ｄ１−Ｄ２）〔ｍｍ〕より短くなる。すなわち、前記（Ｃ）に該当する。
【００２６】
また、図１０に示されるように、右のリボンアーム２５だけが折りたたまれてリボンカートリッジ２１が装着された状態においては、印字ヘッド２３を左方向へ移動させると左のリボンカセットガイド２２の位置で停止する。そして、この位置を左側原点位置として、印字ヘッド２３を右方向へ移動させると、右のリボンアーム２５の先端の位置で停止する。したがって、印字ヘッド２３の移動距離αは、Ｘ〔ｍｍ〕より短いが、スペーシングエラー領域の距離（Ｘ−Ｄ１−Ｄ２）〔ｍｍ〕よりは長くなる。すなわち、前記（Ｂ）に該当する。
【００２７】
続いて、ＬＥＤ／ＬＣＤ表示制御部１３が、前記エラー検出部１２による（Ａ）〜（Ｃ）の判定に基づき、図１１に示されるように、ＬＥＤ１７及びＬＣＤ１８に表示を行わせることによってリボンカートリッジ装着確認動作を終了する。ここで、前記（Ａ）の場合、すなわち、リボンカートリッジ装着正常の場合は、図１１（ａ）に示されるように、オンラインＬＥＤ及び障害ＬＥＤを消灯させ、ＬＣＤ１８に「オフライン  オンライン  ＳＷ  オウカ」の文字を表示させる。また、前記（Ｂ）の場合、すなわち、リボンカートリッジ装着ミスの場合は、図１１（ｂ）に示されるように、オンラインＬＥＤを消灯させ、障害ＬＥＤを点滅させ、ＬＣＤ１８に「リボン  セットイチ  カクニン  カクニンゴ  カバークローズ」の文字を表示させる。さらに、前記（Ｃ）の場合、すなわち、スペーシング障害の場合は、図１１（ｃ）に示されるように、オンラインＬＥＤを消灯させ、障害ＬＥＤを点滅させ、ＬＣＤ１８に「スペーシングエラー  カクニンゴ  カバークローズ」の文字を表示させる。これにより、再度カバーオープン、リボンカートリッジ再装着、カバークローズをユーザに対して促すことができる。
【００２８】
そして、前記リボンカートリッジ装着確認動作によって、エラーが検出された場合、すなわち、前記（Ｂ）又は（Ｃ）の場合には、再び、プリンタ１０のカバーがオープンとなったことが検出された後に該カバーがクローズされたことをカバーオープン検出部１５が検出し、前述された動作を繰り返す。また、前記リボンカートリッジ装着確認動作によって、エラーが検出されなかった場合、すなわち、前記（Ａ）の場合には、エラー検出制御の動作を終了し、エラーなしのオフライン状態へ移行する。この間、サービスマンをコールすることなく、プリンタ１０は復旧可能状態で動作する。
【００２９】
なお、リボンカートリッジ装着確認動作における左右両方向への印字ヘッド２３の移動は、印字ヘッド２３がぶつかってもリボンアーム２５が破損しない程度の速度となるように、スペースモータ１９が作動するようになっている。
【００３０】
次に、フローチャートについて説明する。まず、エラー検出制御の動作を示すフローチャートについて説明する。
ステップＳ１  プリンタ１０のカバーがオープンとなったことを検出する。
ステップＳ２  カバーがクローズされているか否かを判断する。カバーがクローズされている場合はステップ３に進み、カバーがクローズされていない場合はステップＳ１へ戻る。
ステップＳ３  リボンカートリッジ装着確認動作を行う。
ステップＳ４  エラーを検出したか否かを判断する。エラーを検出した場合はステップＳ１へ戻り、エラーを検出しなかった場合は処理を終了する。
【００３１】
次に、リボンカートリッジ装着確認動作のサブルーチンを示すフローチャートについて説明する。
ステップＳ１１  印字ヘッド２３を左方向へ移動させる。
ステップＳ１２  印字ヘッド２３が停止したか否かを判断する。印字ヘッド２３が停止した場合はステップＳ１３に進み、印字ヘッド２３が停止しない場合はステップＳ１１に戻る。
ステップＳ１３  現在の移動距離を“０”とする。
ステップＳ１４  印字ヘッド２３を右方向へ移動させる。
ステップＳ１５  印字ヘッド２３が停止したか否かを判断する。印字ヘッド２３が停止した場合はステップＳ１６に進み、印字ヘッド２３が停止しない場合はステップＳ１４に戻る。
ステップＳ１６  印字ヘッド２３は移動した距離αを算出する。
ステップＳ１７  移動距離α≧Ｘであるか否かを判断する。移動距離α≧Ｘである場合はステップＳ１９に進み、移動距離α≧Ｘでない場合は、ステップＳ１８に進む。
ステップＳ１８  移動距離α≧（Ｘ−Ｄ１−Ｄ２）であるか否かを判断する。移動距離α≧（Ｘ−Ｄ１−Ｄ２）である場合はステップＳ２０に進み、移動距離α≧（Ｘ−Ｄ１−Ｄ２）でない場合はステップＳ２１に進む。
ステップＳ１９  リボンカートリッジ装着正常と判定する。
ステップＳ２０  リボンカートリッジ装着ミスありと判定する。
ステップＳ２１  スペーシング障害ありと判定する。
ステップＳ２２  ＬＥＤ／ＬＣＤ表示制御部１３は、前記エラー検出部１２による（Ａ）〜（Ｃ）の判定に基づき、ＬＥＤ１７及びＬＣＤ１８に表示を行わせて、処理を終了する。
【００３２】
このように、本実施の形態においては、プリンタ１０が印字を開始する前にリボンカートリッジ２１の装着ミスを確認することができ、復旧可能状態のまま、ユーザが可能な限り自力で復旧操作を行うことができる。また、サービスマンをコールすることなく、プリンタ１０の操作性や作業効率を向上させることができ、印刷コストを低減することができ、印刷業務の遅延を防止することができる。
【００３３】
一般的に、スペーシングエラーを解消するためには、プリンタ１０の電源を再投入する必要があるが、電源を再投入すると受信済みデータが抹消されてしまう。また、印字中であった場合に電源を再投入すると、それまでの印刷用紙が無駄になってしまうだけでなく、プリンタ１０においてエラーが発生したことになり、上位装置においてタイムアウトが発生し、印刷業務全体が滞ってしまい、非効率的である。さらに、スペーシングエラーが発生した場合、一般的に、プリンタ１０の保守点検を専門とするサービスマンをコールすることになっているので、両端のリボンアーム２５を正しく伸ばさずにリボンカートリッジ２１をプリンタ１０に装着したこと、すなわち、リボンカートリッジ２１の装着ミスが原因でスペーシングエラーが発生したことがユーザには判断しにくい。
【００３４】
そこで、リボンカートリッジ２１の装着ミスをプリンタ１０自身が検出して、エラー状態であることをユーザに通知することが可能となれば、サービスマンをコールしなくてもユーザが自力で、かつ、短時間でスペーシングエラーを解消することができると考えられる。また、ユーザは、リボンカートリッジ２１の装着ミスが原因であることを把握し、それ以降にリボンカートリッジ２１をプリンタ１０に装着する際には、両端のリボンアーム２５を正しく伸ばすようになると考えられる。そのため、折りたたまれたリボンアーム２５に印字ヘッド２３が衝突することがなく、リボンアーム２５が破損してしまうことがなく、また、スペーシングエラーが発生することがないので、印刷業務の遅延を防止することができると考えられる。
【００３５】
次に、本発明の第２の実施の形態について説明する。なお、第１の実施の形態と同じ構造を有するものについては、同じ符号を付与することによってその説明を省略する。また、前記第１の実施の形態と同じ動作及び効果についても、その説明を省略する。
【００３６】
図１４は従来のリボンアームの可動範囲を示す図、図１５は従来のリボンアームに印字ヘッドが接触する状態を示す図である。
【００３７】
前記「背景技術」において説明した従来のプリンタ１１０において、アイドル状態からリボンカートリッジ１０１の交換、すなわち、リボン交換を行ったことによって、リボンカートリッジ１０１の装着ミスが発生したのであれば、リボン交換を行うまでは、正常に動作していたと考えることができる。つまり、リボン交換前までの左側原点位置は、既に正確に検出されていたと考えることができる。図１４に示される例の場合、リボンアーム１０２の可動範囲は５．５〔ｍｍ〕〜３８〔ｍｍ〕であることが計測によって分かっている。その上で、カバーがオープンとなったことが検出された後にカバーがクローズされる動作によって、原点位置を再度検出する動作を行うことなく、既に把握している原点位置を基準にして印字ヘッド１１２を移動させれば、左右のどちらの側でリボンアーム１０２のセットミスが発生しているかを判断することができる。
【００３８】
ところで、リボンアーム１０２がリボンカセットガイド１０６に接触した状態で、リボンカートリッジ１０１を強引に装着した場合、図１５（ａ）に示されるように、印字ヘッド１１２はリボンカセットガイド１０６から３８〔ｍｍ〕の位置で停止する。また、図１５（ｂ）に示されるような場合、印字ヘッド１１２はリボンカセットガイド１０６から５．５〔ｍｍ〕付近の位置で停止する。この場合、リボンカセットガイド１０６の内側にセットされたリボンアーム１０２を印字ヘッド１１２が外側方向に押し付けるので、該印字ヘッド１１２からの負荷でリボンカセットガイド１０６が外側に変形することもある。しかし、図１５（ｂ）に示されるように、印字ヘッド１１２を移動させる際、両端５．５〔ｍｍ〕位置付近まで移動することができれば、リボンアーム１０２のセットミスの有無を判断することができる。
【００３９】
そこで、本実施の形態においては、後述されるように、リボンカセットガイド２１の装着確認動作を行う前の原点位置を利用して、左右のリボンアーム２５のセットミスの有無を判断するようになっている。
【００４０】
図１６は本発明の第２の実施の形態における印刷装置の構成を示すブロック図である。      
【００４１】
本実施の形態において、プリンタ１０は、図１６に示されるように、前記第１の実施の形態と同様に、カバーオープン検出部１５、エラー検出部１２、スペースモータ１９、モータ制御部１４、ＬＥＤ１７及びＬＣＤ１８、ＬＥＤ／ＬＣＤ表示制御部１３、並びに、中央制御部１１を有する。そして、前記第１の実施の形態におけるキャリッジ位置検出部１６に代えて印字ヘッド２３の現在位置を検出するヘッド位置検出部５１を有する。
【００４２】
本実施の形態においては、リボンカートリッジ装着確認の動作における印字ヘッド２３の移動は、固定的な動作ではなく、印字ヘッド２３の現在位置を認識し、左右端までの距離が近い方に対し、印字ヘッド２３の移動開始時の移動方向を決定するようになっている。つまり、印字ヘッド２３の現在位置から左移動→右移動、又は、右移動→左移動の移動方向を可変的に制御し、さらに、左右どちらの側でリボンアーム２５のセットミスが発生しているかを判断するようになっている。
【００４３】
次に、本実施の形態におけるプリンタ１０の動作について説明する。
【００４４】
図１７は本発明の第２の実施の形態におけるプリンタに装着されたリボンカートリッジの状態を示す正面図であり、リボンアームの可動範囲を示す図、図１８は本発明の第２の実施の形態におけるプリンタに装着されたリボンカートリッジの状態を示す正面図であり、印字ヘッドの動作を示す図、図１９は本発明の第２の実施の形態におけるリボンカートリッジ装着確認動作のサブルーチンを示すフローチャート、図２０は本発明の第２の実施の形態における判定１のサブルーチンを示すフローチャート、図２１は本発明の第２の実施の形態における判定２のサブルーチンを示すフローチャートである。
【００４５】
本実施の形態においては、図１７に示されるように、印字ヘッド２３の移動可能範囲をＸ〔ｍｍ〕、リボンアーム２５の折れ曲がり範囲を、左側では最大値Ｄ１１〔ｍｍ〕及び最小値Ｄ１２〔ｍｍ〕、また、右側では最大値Ｄ２１〔ｍｍ〕及び最小値Ｄ２２〔ｍｍ〕として説明する。また、エラー検出制御の動作の概略は、前記第１の実施の形態と同様であるので、説明を省略し、リボンカートリッジ装着確認動作について説明する。
【００４６】
まず、プリンタ１０のカバーがオープンとなったことが検出された後に該カバーがクローズされたことをカバーオープン検出部１５が検出すると、リボンカートリッジ装着確認動作が開始される。該リボンカートリッジ装着確認動作においては、まず、ヘッド位置検出部５１が印字ヘッド２３中心の現在位置を検出、すなわちリードし、該現在位置に対し左右端への移動距離の短い方向を判断する。すなわち、原点位置を０として、前記現在位置が前記Ｘの半分未満であるか否かを判断する。そして、半分未満である、すなわち、現在位置＜（Ｘ）／２の場合は印字ヘッド２３がまず左方向へ移動するものとし、半分未満でない、すなわち、現在位置≧（Ｘ）／２の場合は印字ヘッド２３がまず右方向へ移動するものとする。
【００４７】
ここで、印字ヘッド２３がまず左方向へ移動する場合、モータ制御部１４は、印字ヘッド２３を左方向へ移動させる。この場合、到達目標位置は、Ｄ１２〔ｍｍ〕位置とする。そして、移動中に前記印字ヘッド２３が停止した場合、ヘッド位置検出部５１は、再度停止した位置を検出し、中央制御部１１へ出力する。それらの位置情報は、エラー検出部１２に渡され、該エラー検出部１２は、次の（Ａ１）〜（Ｃ１）のように判定する。
（Ａ１）．目標位置に到達した場合（Ｄ１２）：リボンカートリッジ装着正常である。
（Ｂ１）．目標位置に到達しなかった場合で、かつ、（Ｄ１２）＜印字ヘッド２３左端の現在位置≦（Ｄ１１）：リボンカートリッジ装着ミスあり。
（Ｃ１）．目標位置に到達しなかった場合で、かつ、（Ｄ１１）＜印字ヘッド１３左端の現在位置：スペーシング障害あり。
【００４８】
次に、印字ヘッド２３がまず右方向へ移動する場合、モータ制御部１４は、印字ヘッド２３を右方向へ移動させる。この場合、到達目標位置は、Ｄ２２〔ｍｍ〕位置とする。そして、移動中に前記印字ヘッド２３が停止した場合、ヘッド位置検出部５１は、再度停止した位置を検出し、中央制御部１１へ出力する。それらの位置情報は、エラー検出部１２に渡され、該エラー検出部１２は、次の（Ａ２）〜（Ｃ２）のように判定する。
（Ａ２）．目標位置に到達した場合（Ｄ２１）：リボンカートリッジ装着正常である。
（Ｂ２）．目標位置に到達しなかった場合で、かつ、（Ｄ２１）≦印字ヘッド２３右端の現在位置＜（Ｄ２２）：リボンカートリッジ装着ミスあり。
（Ｃ２）．目標位置に到達しなかった場合で、かつ、（Ｄ２１）＜印字ヘッド１３右端の現在位置：スペーシング障害あり。
【００４９】
ここで、印字ヘッド２３がまず左方向へ移動する場合において、エラー検出部１２が（Ｂ１）又は（Ｃ１）、すなわち、リボンカートリッジ装着ミスあり、又は、スペーシング障害ありと判断したときは、ＬＥＤ／ＬＣＤ表示制御部１３が、前記エラー検出部１２による（Ｂ１）又は（Ｃ１）の判定に基づき、前記第１の実施の形態と同様に、ＬＥＤ１７及びＬＣＤ１８に表示を行わせることによってリボンカートリッジ装着確認動作を終了する。
【００５０】
また、エラー検出部１２が（Ａ１）、すなわち、リボンカートリッジ装着正常と判断したときは、移動方向を逆方向へ切り換え、引き続きリボンカートリッジ装着確認動作を行い、他方端のリボンカートリッジ装着不備を確認する。つまり、到達目標位置をＤ２２〔ｍｍ〕位置とし、モータ制御部１４は、印字ヘッド２３を右方向へ移動させる。そして、移動中に前記印字ヘッド２３が停止した場合、ヘッド位置検出部５１は、再度停止した位置を検出し、中央制御部１１へ出力する。それらの位置情報は、エラー検出部１２に渡され、該エラー検出部１２は、前記（Ａ２）〜（Ｃ２）のように判定する。続いて、ＬＥＤ／ＬＣＤ表示制御部１３が、前記エラー検出部１２による（Ａ２）〜（Ｃ２）の判定に基づき、前記第１の実施の形態と同様に、ＬＥＤ１７及びＬＣＤ１８に表示を行わせることによってリボンカートリッジ装着確認動作を終了する。
【００５１】
一方、印字ヘッド２３がまず右方向へ移動する場合において、エラー検出部１２が（Ｂ２）又は（Ｃ２）、すなわち、リボンカートリッジ装着ミスあり、又は、スペーシング障害ありと判断したときは、ＬＥＤ／ＬＣＤ表示制御部１３が、前記エラー検出部１２による（Ｂ２）又は（Ｃ２）の判定に基づき、前記第１の実施の形態と同様に、ＬＥＤ１７及びＬＣＤ１８に表示を行わせることによってリボンカートリッジ装着確認動作を終了する。
【００５２】
また、エラー検出部１２が（Ａ２）、すなわち、リボンカートリッジ装着正常と判断したときは、移動方向を逆方向へ切り換え、引き続きリボンカートリッジ装着確認動作を行い、他方端のリボンカートリッジ装着不備を確認する。つまり、到達目標位置をＤ１２〔ｍｍ〕位置とし、モータ制御部１４は、印字ヘッド２３を左方向へ移動させる。そして、移動中に前記印字ヘッド２３が停止した場合、ヘッド位置検出部５１は、再度停止した位置を検出し、中央制御部１１へ出力する。それらの位置情報は、エラー検出部１２に渡され、該エラー検出部１２は、前記（Ａ１）〜（Ｃ１）のように判定する。続いて、ＬＥＤ／ＬＣＤ表示制御部１３が、前記エラー検出部１２による（Ａ１）〜（Ｃ１）の判定に基づき、前記第１の実施の形態と同様に、ＬＥＤ１７及びＬＣＤ１８に表示を行わせることによってリボンカートリッジ装着確認動作を終了する。
【００５３】
なお、図１８には、印字ヘッド２３がまず右方向へ移動する場合の例が示されている。この場合、印字ヘッド２３は、まず、矢印Ｍで示されるように右方向に移動させられ、エラー検出部１２が（Ａ２）、すなわち、リボンカートリッジ装着正常と判断する。続いて、印字ヘッド２３は、矢印Ｎで示されるように左方向に移動させられ、エラー検出部１２が（Ｃ２）、すなわち、スペーシング障害ありと判断する。
【００５４】
そして、前記リボンカートリッジ装着確認動作によって、エラーが検出された場合には、再び、プリンタ１０のカバーがオープンとなったことが検出された後に該カバーがクローズされたことをカバーオープン検出部１５が検出し、前述された動作を繰り返す。また、前記リボンカートリッジ装着確認動作によって、エラーが検出されなかった場合には、エラー検出制御の動作を終了し、エラーなしのオフライン状態へ移行する。この間、サービスマンをコールすることなく、プリンタ１０は復旧可能状態で動作する。
【００５５】
次に、フローチャートについて説明する。まず、リボンカートリッジ装着確認動作のサブルーチンを示すフローチャートについて説明する。
ステップＳ９１  ヘッド位置検出部５１が印字ヘッド２３中心の現在位置をリードする。ステップＳ９２  現在位置＜（Ｘ）／２であるか否かを判断する。現在位置＜（Ｘ）／２である場合はステップＳ９３に進み、現在位置＜（Ｘ）／２でない場合はステップＳ１０５に進む。
ステップＳ９３  到達目標位置をＤ１２〔ｍｍ〕位置とする。
ステップＳ９４  印字ヘッド２３を左方向へ移動させる。
ステップＳ９５  印字ヘッド２３が停止したか否かを判断する。印字ヘッド２３が停止した場合はステップＳ９６に進み、印字ヘッド２３が停止しない場合はステップＳ９４に戻る。
ステップＳ９６  目標位置に到達したか否かを判断する。目標位置に到達した場合はステップＳ９８に進み、目標位置に到達しなかった場合はステップＳ９７に進む。
ステップＳ９７  判定１を行う。
ステップＳ９８  到達目標位置をＤ２２〔ｍｍ〕位置とする。
ステップＳ９９  印字ヘッド２３を右方向へ移動させる。
ステップＳ１００  印字ヘッド２３が停止したか否かを判断する。印字ヘッド２３が停止した場合はステップＳ１０１に進み、印字ヘッド２３が停止しない場合はステップＳ９９に戻る。
ステップＳ１０１  目標位置に到達したか否かを判断する。目標位置に到達した場合はステップＳ１０３に進み、目標位置に到達しなかった場合はステップＳ１０２に進む。
ステップＳ１０２  判定２を行う。
ステップＳ１０３  リボンカートリッジ装着正常と判定する。
ステップＳ１０４  ＬＥＤ／ＬＣＤ表示制御部１３は、前記エラー検出部１２による（Ａ２）の判定に基づき、ＬＥＤ１７及びＬＣＤ１８に表示を行わせて、処理を終了する。
ステップＳ１０５  到達目標位置をＤ２２〔ｍｍ〕位置とする。
ステップＳ１０６  印字ヘッド２３を右方向へ移動させる。
ステップＳ１０７  印字ヘッド２３が停止したか否かを判断する。印字ヘッド２３が停止した場合はステップＳ１０８に進み、印字ヘッド２３が停止しない場合はステップＳ１０６に戻る。
ステップＳ１０８  目標位置に到達したか否かを判断する。目標位置に到達した場合はステップＳ１１０に進み、目標位置に到達しなかった場合はステップＳ１０９に進む。
ステップＳ１０９  判定２を行う。
ステップＳ１１０  到達目標位置をＤ１２〔ｍｍ〕位置とする。
ステップＳ１１１  印字ヘッド２３を左方向へ移動させる。
ステップＳ１１２  印字ヘッド２３が停止したか否かを判断する。印字ヘッド２３が停止した場合はステップＳ１１３に進み、印字ヘッド２３が停止しない場合はステップＳ１１１に戻る。
ステップＳ１１３  目標位置に到達したか否かを判断する。目標位置に到達した場合はステップＳ１１５に進み、目標位置に到達しなかった場合はステップＳ１１４に進む。
ステップＳ１１４  判定１を行う。
ステップＳ１１５  リボンカートリッジ装着正常と判定する。
ステップＳ１１６  ＬＥＤ／ＬＣＤ表示制御部１３は、前記エラー検出部１２による（Ａ１）の判定に基づき、ＬＥＤ１７及びＬＣＤ１８に表示を行わせて、処理を終了する。
【００５６】
次に、判定１のサブルーチンを示すフローチャートについて説明する。
ステップＳ１２１  印字ヘッド２３左端の現在位置≦Ｄ１１であるか否かを判断する。印字ヘッド２３左端の現在位置≦Ｄ１１である場合はステップＳ１２２に進み、印字ヘッド２３左端の現在位置≦Ｄ１１でない場合はステップＳ１２３に進む。
ステップＳ１２２  リボンカートリッジ装着ミスありと判定する。
ステップＳ１２３  スペーシング障害と判定する。
ステップＳ１２４    ＬＥＤ／ＬＣＤ表示制御部１３は、前記エラー検出部１２による（Ｂ１）又は（Ｃ１）の判定に基づき、ＬＥＤ１７及びＬＣＤ１８に表示を行わせて、処理を終了する。
【００５７】
次に、判定２のサブルーチンを示すフローチャートについて説明する。
ステップＳ１３１  印字ヘッド２３右端の現在位置≧Ｄ２１であるか否かを判断する。印字ヘッド２３右端の現在位置≧である場合はステップＳ１３２に進み、印字ヘッド２３右端の現在位置≧Ｄ２１でない場合はステップＳ１３３に進む。
ステップＳ１３２  リボンカートリッジ装着ミスありと判定する。
ステップＳ１３３  スペーシング障害と判定する。
ステップＳ１３４  ＬＥＤ／ＬＣＤ表示制御部１３は、前記エラー検出部１２による（Ｂ２）又は（Ｃ２）の判定に基づき、ＬＥＤ１７及びＬＣＤ１８に表示を行わせて、処理を終了する。
【００５８】
このように、本実施の形態においては、改めて印字ヘッド２３の原点出しを行う必要がなく、しかも、左右どちらの側でリボンカートリッジ２１の装着ミスが発生しているかを判断することができる。そのため、印字ヘッド２３の移動距離を短くすることができる。また、印字ヘッド２３の停止位置をリボンカセットガイド２２の手前にして装着ミスを判断するため、印字ヘッド２３がリボンカセットガイド２２へ衝突することを回避することができ、リボンカートリッジ２１の正常装着時における衝撃音の防止が図れる。
【００５９】
次に、本発明の第３の実施の形態について説明する。なお、第１の実施の形態と同じ構造を有するものについては、同じ符号を付与することによってその説明を省略する。また、前記第１の実施の形態と同じ動作及び効果についてもその説明を省略する。
【００６０】
図２２は本発明の第３の実施の形態における印刷装置の構成を示すブロック図である。      
【００６１】
本実施の形態において、プリンタ１０は、図２２に示されるように、前記第１の実施の形態と同様に、カバーオープン検出部１５、エラー検出部１２、スペースモータ１９、モータ制御部１４、ＬＥＤ１７及びＬＣＤ１８、ＬＥＤ／ＬＣＤ表示制御部１３、キャリッジ位置検出部１６、並びに、中央制御部１１を有し、さらに、印字領域の左右マージン設定コマンド等を解析するコマンド解析部３１、及び、マージン値等を記憶して管理する設定値管理部３２を有する。
【００６２】
本実施の形態において、印字領域の左右位置（余白領域）は、印刷ジョブの初期設定において、あらかじめ設定されるようになっている。そして、リボンカートリッジ２１のリボンアーム２５が正しくセットされていなくても、一時的に印字を継続することが可能となっている。
【００６３】
次に、本実施の形態におけるプリンタ１０の動作について説明する。
【００６４】
図２３は本発明の第３の実施の形態におけるプリンタに装着されたリボンカートリッジの状態を示す正面図であり、リボンカートリッジ、リボンアーム及びリボンカセットガイドの位置関係を示す第１の図、図２４は本発明の第３の実施の形態におけるプリンタに装着されたリボンカートリッジの状態を示す正面図であり、リボンカートリッジ、リボンアーム及びリボンカセットガイドの位置関係を示す第２の図、図２５は本発明の第３の実施の形態におけるプリンタに装着されたリボンカートリッジの状態を示す正面図であり、リボンカートリッジ、リボンアーム及びリボンカセットガイドの位置関係を示す第３の図、図２６は本発明の第３の実施の形態におけるプリンタの上面図、図２７は本発明の第３の実施の形態におけるリボンカートリッジ装着確認動作のサブルーチンを示すフローチャートである。
【００６５】
本実施の形態において、エラー検出制御の動作の概略は、前記第１の実施の形態と同様であるので、説明を省略し、リボンカートリッジ装着確認動作について説明する。まず、プリンタ１０のカバーがオープンとなったことが検出された後に該カバーがクローズされたことをカバーオープン検出部１５が検出すると、リボンカートリッジ装着確認動作が開始される。該リボンカートリッジ装着確認動作においては、まず、モータ制御部１４は、印字ヘッド２３を左方向へ移動させる。そして、前記印字ヘッド２３が停止した位置をキャリッジ位置検出部１６が左側原点位置（０〔ｍｍ〕）として検出する。すなわち、原点位置を確定する。
【００６６】
続いて、右マージンコマンドによって変更される右マージン値ＲＭ（印刷する右端設定値）が設定値管理部３２から読み出され、右マージン：Ｘｒｍ値が、Ｘｒｍ≦（Ｘ−Ｄ１−Ｄ２）であるか否かが判断される。そして、Ｘｒｍ≦（Ｘ−Ｄ１−Ｄ２）である場合、モータ制御部１４は、右方向への移動量の最大値をＸｒｍとして、すなわち、ヘッドセット移動量ＭＡＸセット（Ｘｒｍ）を行って、前記印字ヘッド２３を右方向へ移動させる。      
【００６７】
続いて、印字ヘッド２３の移動距離αがＸｒｍ値に達した場合、又は、前記印字ヘッド２３が停止した場合、キャリッジ位置検出部１６は、再度停止した位置を検出し、中央制御部１１へ出力する。それらの位置情報は、エラー検出部１２に渡され、該エラー検出部１２は、左側原点位置を基準として前記印字ヘッド２３が移動した距離αを算出し、該距離αによって、次の（Ｄ）又は（Ｅ）のように判定する。
（Ｄ）．移動距離α≧Ｘｒｍ（ＭＡＸ）：リボンカートリッジ装着正常である。
（Ｅ）．移動距離α＜Ｘｒｍ：スペーシング障害あり。
【００６８】
ここで、図２３に示されるように、右のリボンアーム２５が折りたたまれてリボンカートリッジ２１が装着された場合、印字ヘッド２３を左方向へ移動させると左のリボンカセットガイド２２の位置で停止し、この位置を左側原点位置とする。そして、右マージン：Ｘｒｍ値が、Ｘｒｍ≦（Ｘ−Ｄ１−Ｄ２）であるか否かが判断される。この場合、Ｘｒｍ≦（Ｘ−Ｄ１−Ｄ２）なので、モータ制御部１４は、ヘッドセット移動量ＭＡＸセット（Ｘｒｍ）を行って前記印字ヘッド２３を右方向へ移動させる。なお、図２４に示されるように、左のリボンアーム２５が折りたたまれてリボンカートリッジ２１が装着された場合、又は、図２５に示されるように、左右のリボンアーム２５が折りたたまれてリボンカートリッジ２１が装着された場合、印字ヘッド２３を左方向へ移動させると左のリボンアーム２５の先端の位置で停止する。そして、この位置を左側原点位置として、印字ヘッド２３を右方向へ移動させる。
【００６９】
続いて、ＬＥＤ／ＬＣＤ表示制御部１３が、前記エラー検出部１２による（Ｄ）又は（Ｅ）の判定に基づき、前記第１の実施の形態と同様に、ＬＥＤ１７及びＬＣＤ１８に表示を行わせることによってリボンカートリッジ装着確認動作を終了する。ここで、前記（Ｄ）の場合、すなわち、リボンカートリッジ装着正常の場合は、前記第１の実施の形態の図１１（ａ）に示されるように、オンラインＬＥＤ及び障害ＬＥＤを消灯させ、ＬＣＤ１８に「オフライン  オンライン  ＳＷ  オウカ」の文字を表示させる。また、前記（Ｅ）の場合、すなわち、スペーシング障害の場合は、前記第１の実施の形態の図１１（ｃ）に示されるように、オンラインＬＥＤを消灯させ、障害ＬＥＤを点滅させ、ＬＣＤ１８に「スペーシングエラー  カクニンゴ  カバークローズ」の文字を表示させる。これにより、再度カバーオープン、リボンカートリッジ再装着、カバークローズをユーザに対して促すことができる。
【００７０】
なお、前述されたようにＸｒｍ≦（Ｘ−Ｄ１−Ｄ２）であるか否かが判断されて、Ｘｒｍ≦（Ｘ−Ｄ１−Ｄ２）でない場合、モータ制御部１４は、右方向への移動量の最大値をＸとして、すなわち、ヘッドセット移動量ＭＡＸセット（Ｘ）を行って、前記印字ヘッド２３を右方向へ移動させる。この場合、以降の動作は前記第１の実施の形態におけるリボンカートリッジ装着確認動作（図１３におけるステップＳ１４以降の動作）と同様であるので、説明を省略する。
【００７１】
そして、前記リボンカートリッジ装着確認動作によって、エラーが検出された場合には、再び、プリンタ１０のカバーがオープンとなったことが検出された後に該カバーがクローズされたことをカバーオープン検出部１５が検出し、前述された動作を繰り返す。また、前記リボンカートリッジ装着確認動作によって、エラーが検出されなかった場合には、エラー検出制御の動作を終了し、エラーなしのオフライン状態へ移行する。この間、サービスマンをコールすることなく、プリンタ１０は復旧可能状態で動作する。
【００７２】
なお、リボンカートリッジ装着確認動作における左右両方向への印字ヘッド２３の移動は、リボンアーム２５が破損しない程度の速度となるように、スペースモータ１９が作動するようになっている。
【００７３】
次に、フローチャートについて説明する。
ステップＳ３１  印字ヘッド２３を左方向へ移動させる。
ステップＳ３２  印字ヘッド２３が停止したか否かを判断する。印字ヘッド２３が停止した場合はステップＳ３３に進み、印字ヘッド２３が停止しない場合はステップＳ３１に戻る。
ステップＳ３３  原点位置を確定する。
ステップＳ３４  右マージン値ＲＭ（印刷する右端設定値）が設定値管理部３２から読み出される。
ステップＳ３５  Ｘｒｍ≦（Ｘ−Ｄ１−Ｄ２）であるか否かが判断される。Ｘｒｍ≦（Ｘ−Ｄ１−Ｄ２）である場合はステップＳ３６に進み、Ｘｒｍ≦（Ｘ−Ｄ１−Ｄ２）でない場合はステップＳ４５に進む。
ステップＳ３６  モータ制御部１４は、ヘッドセット移動量ＭＡＸセット（Ｘｒｍ）を行う。
ステップＳ３７  印字ヘッド２３を右方向へ移動させる。
ステップＳ３８  移動距離αがＸｒｍ値に達したか否かを判断する。移動距離αがＸｒｍ値に達した場合はステップＳ４０に進み、移動距離αがＸｒｍ値に達しない場合はステップＳ３９に進む。
ステップＳ３９  印字ヘッド２３が停止したか否かを判断する。印字ヘッド２３が停止した場合はステップＳ４０に進み、印字ヘッド２３が停止しない場合はステップＳ３７に戻る。
ステップＳ４０  印字ヘッド２３は移動した距離αを算出する。
ステップＳ４１  移動距離α≧Ｘｒｍであるか否かが判断される。移動距離α≧Ｘｒｍである場合はステップＳ４２に進み、移動距離α≧Ｘｒｍでない場合は、ステップＳ４３に進む。
ステップＳ４２  リボンカートリッジ装着正常と判定する。
ステップＳ４３  スペーシング障害ありと判定する。
ステップＳ４４  ＬＥＤ／ＬＣＤ表示制御部１３は、前記エラー検出部１２による（Ｄ）又は（Ｅ）の判定に基づき、ＬＥＤ１７及びＬＣＤ１８に表示を行わせて、処理を終了する。
ステップＳ４５  モータ制御部１４は、ヘッドセット移動量ＭＡＸセット（Ｘ）を行い、図１３におけるステップＳ１４に進む。
【００７４】
このように、本実施の形態においては、原点位置の逆側である右のリボンアーム２５が破損しても、一時的に印字継続が可能となる。本来、リボンカートリッジ２１は、正しく装着するのが原則であるが、リボンアーム２５が正しくセットされていなくても、又は、リボンカートリッジ２１を正しく装着することができない場合、リボン交換を行わない限り印字継続ができないことになる。このような場合でも、本実施の形態においては、一時的に印字継続が可能なので、印字範囲に合わせたリボンカートリッジ装着確認動作を行うことで、印字業務が続行することができ、ユーザの利便性及び作業効率が向上する。
【００７５】
次に、本発明の第４の実施の形態について説明する。なお、第１〜第３の実施の形態と同じ構造を有するものについては、同じ符号を付与することによって、その説明を省略する。また、前記第１〜第３の実施の形態と同じ動作及び効果についても、その説明を省略する。
【００７６】
図２８は本発明の第４の実施の形態における印刷装置の構成を示すブロック図である。      
【００７７】
本実施の形態において、プリンタ１０は、図２８に示されるように、前記第３の実施の形態と同様に、カバーオープン検出部１５、エラー検出部１２、スペースモータ１９、モータ制御部１４、ＬＥＤ１７及びＬＣＤ１８、ＬＥＤ／ＬＣＤ表示制御部１３、キャリッジ位置検出部１６、中央制御部１１、コマンド解析部３１並びに設定値管理部３２を有し、さらに、紙幅検出動作を制御する紙幅検出制御部４１を有する。
【００７８】
本実施の形態において、プリンタ１０は、紙幅検出機構を有し、右マージン値と測定済み用紙幅との大小を比較することによって、印字ヘッド２３の移動範囲を小さくするようになっている。
【００７９】
次に、本実施の形態におけるプリンタ１０の動作について説明する。
【００８０】
図２９は本発明の第４の実施の形態におけるプリンタに装着されたリボンカートリッジの状態を示す正面図であり、リボンカートリッジ、リボンアーム及びリボンカセットガイドの位置関係を示す図、図３０は本発明の第４の実施の形態におけるプリンタの上面図、図３１は本発明の第４の実施の形態におけるリボンカートリッジ装着確認動作のサブルーチンを示すフローチャートである。
【００８１】
本実施の形態において、エラー検出制御の動作の概略は、前記第１の実施の形態と同様であるので、説明を省略し、リボンカートリッジ装着確認動作について説明する。なお、プリンタ１０は紙幅検出機構を有し、媒体としての用紙が給紙される時に用紙幅が測定されているものとする。まず、プリンタ１０のカバーがオープンとなったことが検出された後に該カバーがクローズされたことをカバーオープン検出部１５が検出すると、リボンカートリッジ装着確認動作が開始される。該リボンカートリッジ装着確認動作においては、まず、モータ制御部１４は、印字ヘッド２３を左方向へ移動させる。そして、前記印字ヘッド２３が停止した位置をキャリッジ位置検出部１６が左側原点位置（０〔ｍｍ〕）として検出する。すなわち、原点位置を確定する。
【００８２】
続いて、右マージンコマンドによって変更される右マージン値ＲＭ（印刷する右端設定値）が設定値管理部３２から読み出され、また、測定済み用紙幅ＰＷが読み出される。そして、右マージン値ＲＭと測定済み用紙幅ＰＷとが比較され、ＰＷ≦（Ｘ−Ｄ１−Ｄ２）であるか否かが判断され、さらに、ＲＭ＞ＰＷであるか否かが判断される。ここで、ＰＷ≦（Ｘ−Ｄ１−Ｄ２）であり、かつ、ＲＭ＞ＰＷである場合、モータ制御部１４は、右方向への移動量の最大値をＸｐｗとして、すなわち、ヘッドセット移動量ＭＡＸセット（Ｘｐｗ←ＰＷ）を行って、前記印字ヘッド２３を右方向へ移動させる。
【００８３】
続いて、印字ヘッド２３の移動距離αがＸｐｗ値に達した場合、又は、前記印字ヘッド２３が停止した場合、キャリッジ位置検出部１６は、再度停止した位置を検出し、中央制御部１１へ出力する。それらの位置情報は、エラー検出部１２に渡され、該エラー検出部１２は、左側原点位置を基準として前記印字ヘッド２３が移動した距離αを算出し、該距離αによって、次の（Ｆ）又は（Ｇ）のように判定する。
（Ｆ）．移動距離α≧Ｘｐｗ（ＭＡＸ）：リボンカートリッジ装着正常である。
（Ｇ）．移動距離α＜Ｘｐｗ：スペーシング障害あり。
【００８４】
ここで、図２９に示されるように、右のリボンアーム２５が折りたたまれてリボンカートリッジ２１が装着された場合、印字ヘッド２３を左方向へ移動させると左のリボンカセットガイド２２の位置で停止し、この位置を左側原点位置とする。そして、ＰＷ≦（Ｘ−Ｄ１−Ｄ２）であり、かつ、ＲＭ＞ＰＷなので、モータ制御部１４は、ヘッドセット移動量ＭＡＸセットを行って前記印字ヘッド２３を右方向へ移動させる。
【００８５】
続いて、ＬＥＤ／ＬＣＤ表示制御部１３が、前記エラー検出部１２による（Ｆ）又は（Ｇ）の判定に基づき、前記第１〜第３の実施の形態と同様に、ＬＥＤ１７及びＬＣＤ１８に表示を行わせることによってリボンカートリッジ装着確認動作を終了する。ここで、前記（Ｆ）の場合、すなわち、リボンカートリッジ装着正常の場合は、前記第１の実施の形態の図１１（ａ）に示されるように、オンラインＬＥＤ及び障害ＬＥＤを消灯させ、ＬＣＤ１８に「オフライン  オフライン  ＳＷ  オウカ」の文字を表示させる。また、前記（Ｇ）の場合、すなわち、スペーシング障害の場合は、前記第１の実施の形態の図１１（ｃ）に示されるように、オンラインＬＥＤを消灯させ、障害ＬＥＤを点滅させ、ＬＣＤ１８に「スペーシングエラー  カクニンゴ  カバークローズ」の文字を表示させる。これにより、再度カバーオープン、リボンカートリッジ再装着、カバークローズをユーザに対して促すことができる。
【００８６】
なお、前述されたようにＰＷ≦（Ｘ−Ｄ１−Ｄ２）であるか否かが判断され、さらに、ＲＭ＞ＰＷであるか否かが判断されて、ＰＷ≦（Ｘ−Ｄ１−Ｄ２）でないか又はＲＭ＞ＰＷでない場合、右マージン：Ｘｒｍ値が、Ｘｒｍ≦（Ｘ−Ｄ１−Ｄ２）であるか否かが判断される。そして、以降の動作は前記第３の実施の形態におけるリボンカートリッジ装着確認動作（図２７におけるステップＳ３５以降の動作）と同様であるので、説明を省略する。
【００８７】
そして、前記リボンカートリッジ装着確認動作によって、エラーが検出された場合には、再び、プリンタ１０のカバーがオープンとなったことが検出された後に該カバーがクローズされたことをカバーオープン検出部１５が検出し、前述された動作を繰り返す。また、前記リボンカートリッジ装着確認動作によって、エラーが検出されなかった場合には、エラー検出制御の動作を終了し、エラーなしのオフライン状態へ移行する。この間、サービスマンをコールすることなく、プリンタ１０は復旧可能状態で動作する。
【００８８】
なお、リボンカートリッジ装着確認動作における左右両方向への印字ヘッド２３の移動は、リボンアーム２５が破損しない程度の速度となるように、スペースモータ１９が作動するようになっている。
【００８９】
次に、フローチャートについて説明する。
ステップＳ５１  印字ヘッド２３を左方向へ移動させる。
ステップＳ５２  印字ヘッド２３が停止したか否かを判断する。印字ヘッド２３が停止した場合はステップＳ５３に進み、印字ヘッド２３が停止しない場合はステップＳ５１に戻る。
ステップＳ５３  原点位置を確定する。
ステップＳ５４  右マージン値ＲＭ（印刷する右端設定値）が設定値管理部３２から読み出され、また、測定済み用紙幅ＰＷが読み出される。
ステップＳ５５  ＰＷ≦（Ｘ−Ｄ１−Ｄ２）であるか否かが判断され、ＰＷ≦（Ｘ−Ｄ１−Ｄ２）である場合はステップＳ５６に進み、ＰＷ≦（Ｘ−Ｄ１−Ｄ２）でない場合は図２７におけるステップＳ３５に進む。
ステップＳ５６  ＲＭ＞ＰＷであるか否かが判断され、ＲＭ＞ＰＷである場合はステップＳ５７に進み、ＲＭ＞ＰＷでない場合は図２７におけるステップＳ３５に進む。
ステップＳ５７  モータ制御部１４は、ヘッドセット移動量ＭＡＸセット（Ｘｐｗ←ＰＷ）を行う。
ステップＳ５８  印字ヘッド２３を右方向へ移動させる。
ステップＳ５９  移動距離αがＸｐｗ値に達したか否かを判断する。移動距離αがＸｐｗ値に達した場合はステップＳ６１に進み、移動距離αがＸｒｍ値に達しない場合はステップＳ６０に進む。
ステップＳ６０  印字ヘッド２３が停止したか否かを判断する。印字ヘッド２３が停止した場合はステップＳ６１に進み、印字ヘッド２３が停止しない場合はステップＳ５８に戻る。
ステップＳ６１  印字ヘッド２３は移動した距離αを算出する。
ステップＳ６２  移動距離α≧Ｘｐｗであるか否かが判断される。移動距離α≧Ｘｐｗである場合はステップＳ６３に進み、移動距離α≧Ｘｐｗでない場合は、ステップＳ６４に進む。
ステップＳ６３  リボンカートリッジ装着正常と判定する。  
ステップＳ６４  スペーシング障害ありと判定する。
ステップＳ６５  ＬＥＤ／ＬＣＤ表示制御部１３は、前記エラー検出部１２による（Ｆ）又は（Ｇ）の判定に基づき、ＬＥＤ１７及びＬＣＤ１８に表示を行わせて、処理を終了する。
【００９０】
このように、本実施の形態においては、リボンアーム２５が正しくセットされずに、リボンカートリッジ２１が正しく装着されなくても、一時的に印字継続が可能となる。一般的に、印字幅は、おおむね用紙幅に合わせて設定されるが、コマンドにより左右マージンが変更される場合を考慮しながら、紙幅検出機能による測定済み用紙幅ＰＷとの大小を比較して、用紙幅にも合わせたリボンカートリッジ装着確認動作を兼ね備えることによって、リボンカートリッジ２１のリボンアーム２５が正しくセットされずに、リボンカートリッジ２１が正しく装着されなくても、一時的に印字継続が可能となる。これにより、ユーザの利便性及び作業効率が向上する。
【００９１】
次に、本発明の第５の実施の形態について説明する。なお、第１〜第４の実施の形態と同じ構造を有するものについては、同じ符号を付与することによってその説明を省略する。また、前記第１〜第４の実施の形態と同じ動作及び効果についても、その説明を省略する。
【００９２】
図３２は本発明の第５の実施の形態における印刷装置の構成を示すブロック図である。      
【００９３】
本実施の形態において、プリンタ１０は、図３２に示されるように、前記第１の実施の形態と同様に、カバーオープン検出部１５、エラー検出部１２、スペースモータ１９、モータ制御部１４、ＬＥＤ１７及びＬＣＤ１８、ＬＥＤ／ＬＣＤ表示制御部１３、キャリッジ位置検出部１６、並びに、中央制御部１１を有し、さらに、媒体切り替え動作を制御する連単切り替え制御部４２を有する。
【００９４】
本実施の形態においては、媒体の給紙方向に合わせてリボンカートリッジ２１の装着状態を確認するようになっている。
【００９５】
次に、本実施の形態におけるプリンタ１０の動作について説明する。
【００９６】
図３３は本発明の第５の実施の形態におけるプリンタに装着されたリボンカートリッジの状態を示す正面図であり、給紙方向と印字ヘッドの移動との関係を示す第１の図、図３４は本発明の第５の実施の形態におけるプリンタに装着されたリボンカートリッジの状態を示す正面図であり、給紙方向と印字ヘッドの移動との関係を示す第２の図、図３５は本発明の第５の実施の形態におけるプリンタの上面図、図３６は本発明の第５の実施の形態におけるリボンカートリッジ装着確認動作のサブルーチンを示すフローチャートである。
【００９７】
本実施の形態において、エラー検出制御の動作の概略は、前記第１の実施の形態と同様であるので、説明を省略し、リボンカートリッジ装着確認動作について説明する。まず、プリンタ１０のカバーがオープンとなったことが検出された後に該カバーがクローズされたことをカバーオープン検出部１５が検出すると、リボンカートリッジ装着確認動作が開始される。該リボンカートリッジ装着確認動作においては、まず、媒体の給紙方向のチェックが行われる。そして、フロント給紙か否かが判断され、フロント給紙の場合には原点位置が左側にセットされ、また、フロント給紙でない場合には原点位置が右側にセットされる。
【００９８】
続いて、モータ制御部１４は、印字ヘッド２３をセットされた原点方向へ移動させる。そして、前記印字ヘッド２３が停止した位置をキャリッジ位置検出部１６が原点位置（０〔ｍｍ〕）として検出する。すなわち、原点位置を確定する。続いて、前記モータ制御部１４は、原点位置を基準として、前記印字ヘッド２３を逆方向へ移動させる。そして、移動中に前記印字ヘッド２３が停止した場合、キャリッジ位置検出部１６は、前記印字ヘッド２３が再度停止した位置を検出し、中央制御部１１へ出力する。それらの位置情報は、エラー検出部１２に渡され、該エラー検出部１２は、原点位置を基準として前記印字ヘッド２３が移動した距離αを算出し、該距離αによって、次の（Ｈ）〜（Ｊ）のように判定する。
（Ｈ）．移動距離α≧Ｘ：リボンカートリッジ装着正常である。
（Ｉ）．Ｘ＞移動距離α≧（Ｘ−Ｄ１−Ｄ２）：リボンカートリッジ装着ミスあり。
（Ｊ）．（Ｘ−Ｄ１−Ｄ２）＞移動距離α：スペーシング障害あり。
【００９９】
ここで、図３３に示されるように、左右のリボンアーム２５が折りたたまれてリボンカートリッジ２１が装着された状態においてフロント給紙の場合には、印字ヘッド２３を図３３において矢印Ｉで示されるように、左方向へ移動させると左のリボンアーム２５の先端の位置で停止する。そして、この位置を原点位置として、印字ヘッド２３を図３３において矢印Ｊで示されるように逆方向、すなわち、右方向へ移動させるようになっている。また、図３４に示されるように、左右のリボンアーム２５が折りたたまれてリボンカートリッジ２１が装着された状態においてフロント給紙でない場合、すなわち、リア給紙の場合には、印字ヘッド２３を図３４において矢印Ｋで示されるように右方向へ移動させると右のリボンアーム２５の先端の位置で停止する。そして、この位置を原点位置として、印字ヘッド２３を図３４において矢印Ｌで示されるように逆方向、すなわち、左方向へ移動させるようになっている。
【０１００】
続いて、ＬＥＤ／ＬＣＤ表示制御部１３が、前記エラー検出部１２による（Ｈ）〜（Ｊ）の判定に基づき、前記第１の実施の形態と同様に、ＬＥＤ１７及びＬＣＤ１８に表示を行わせることによってリボンカートリッジ装着確認動作を終了する。ここで、前記（Ｈ）の場合、すなわち、リボンカートリッジ装着正常の場合は、前記第１の実施の形態の図１１（ａ）に示されるように、オンラインＬＥＤ及び障害ＬＥＤを消灯させ、ＬＣＤ１８に「オフライン  オンライン  ＳＷ  オウカ」の文字を表示させる。また、前記（Ｉ）の場合、すなわち、リボンカートリッジ装着ミスの場合は、前記第１の実施の形態の図１１（ｂ）に示されるように、オンラインＬＥＤを消灯させ、障害ＬＥＤを点滅させ、ＬＣＤ１８に「リボン  セットイチ  カクニン  カクニンゴ  カバークローズ」の文字を表示させる。さらに、前記（Ｊ）の場合、すなわち、スペーシング障害の場合は、前記第１の実施の形態の図１１（ｃ）に示されるように、オンラインＬＥＤを消灯させ、障害ＬＥＤを点滅させ、ＬＣＤ１８に「スペーシングエラー  カクニンゴ  カバークローズ」の文字を表示させる。これにより、再度カバーオープン、リボンカートリッジ再装着、カバークローズをユーザに対して促すことができる。
【０１０１】
そして、前記リボンカートリッジ装着確認動作によって、エラーが検出された場合、すなわち、前記（Ｉ）又は（Ｊ）の場合には、再び、プリンタ１０のカバーがオープンとなったことが検出された後に該カバーがクローズされたことをカバーオープン検出部１５が検出し、前述された動作を繰り返す。また、前記リボンカートリッジ装着確認動作によって、エラーが検出されなかった場合、すなわち、前記（Ｈ）の場合には、エラー検出制御の動作を終了し、エラーなしのオフライン状態へ移行する。この間、サービスマンをコールすることなく、プリンタ１０は復旧可能状態で動作する。
【０１０２】
なお、リボンカートリッジ装着確認動作における左右両方向への印字ヘッド２３の移動は、リボンアーム２５が破損しない程度の速度となるように、スペースモータ１９が作動するようになっている。
【０１０３】
次に、フローチャートについて説明する。
ステップＳ７１  媒体の給紙方向のチェックが行われる。
ステップＳ７２  媒体の給紙方向がフロント給紙か否かが判断され、フロント給紙の場合はステップＳ７３に進み、フロント給紙でない場合はステップＳ７４に進む。
ステップＳ７３  原点位置が左側にセットされる。
ステップＳ７４  原点位置が右側にセットされる。
ステップＳ７５  印字ヘッド２３をセットされた原点方向へ移動させる。
ステップＳ７６  印字ヘッド２３が停止したか否かを判断する。印字ヘッド２３が停止した場合はステップＳ７７に進み、印字ヘッド２３が停止しない場合はステップＳ７５に戻る。
ステップＳ７７  原点位置を確定する。
ステップＳ７８  印字ヘッド２３を逆方向へ移動させる。
ステップＳ７９  印字ヘッド２３が停止したか否かを判断する。印字ヘッド２３が停止した場合はステップＳ８０に進み、印字ヘッド２３が停止しない場合はステップＳ７８に戻る。
ステップＳ８０  前記印字ヘッド２３は移動した距離αを算出する。
ステップＳ８１  移動距離α≧Ｘであるか否かが判断される。移動距離α≧Ｘである場合はステップＳ８３に進み、移動距離α≧Ｘでない場合はステップＳ８２に進む。
ステップＳ８２  移動距離α≧（Ｘ−Ｄ１−Ｄ２）であるか否かを判断する。移動距離α≧（Ｘ−Ｄ１−Ｄ２）である場合はステップＳ８４に進み、移動距離α≧（Ｘ−Ｄ１−Ｄ２）でない場合はステップＳ８５に進む。
ステップＳ８３  リボンカートリッジ装着正常と判定する。
ステップＳ８４  リボンカートリッジ装着ミスありと判定する。
ステップＳ８５  スペーシング障害ありと判定する。
ステップＳ８６  ＬＥＤ／ＬＣＤ表示制御部１３は、前記エラー検出部１２による（Ｈ）〜（Ｊ）の判定に基づき、ＬＥＤ１７及びＬＣＤ１８に表示を行わせて、処理を終了する。
【０１０４】
このように、本実施の形態においては、媒体の給紙方向に合わせてリボンカートリッジ装着確認動作を行うことができる。つまり、通常の文章のように、複数行の文字を横書きに印字する場合、各行の始点の位置を合わせるために、媒体の左側から所定距離までマージンを設定し、該マージンの終端位置が各行の始点となるように印字される。すなわち、媒体の左側に近い位置を基準にして、各行の印字が開始されるようになっている。そのため、本実施の形態においては、媒体の給紙方向がフロント給紙の場合、原点位置が左側にセットされる。
【０１０５】
また、フロント給紙でない場合、すなわち、リア給紙の場合、媒体の給紙方向がフロント給紙の場合と逆になる。そのため、媒体の給紙方向に関して左側、すなわち、右側に近い位置を基準にして、各行の印字が開始されるようになる。したがって、本実施の形態においては、媒体の給紙方向がリア給紙の場合、原点位置が右側にセットされる。
【０１０６】
また、万が一リボンアーム２５が破損しても、給紙方向を変化させて印字作業を継続することができるため、ユーザの利便性及び作業効率が向上する。
【０１０７】
次に、本発明の第６の実施の形態について説明する。なお、第１〜第５の実施の形態と同じ構造を有するものについては、同じ符号を付与することによってその説明を省略する。また、前記第１〜第５の実施の形態と同じ動作及び効果についても、その説明を省略する。
【０１０８】
本実施の形態におけるプリンタ１０は、前記第２の実施の形態に対し、さらに印字ヘッド２３の移動動作を簡略化するために、印字ヘッド２３の現在位置がリボンカセットガイド２２から５．５〔ｍｍ〕以内の距離で既に停止している場合、停止側においてリボンカートリッジ２１の装着ミスは発生していないと判断し、印字ヘッド２３の動作を一部省略するようになっている。なお、本実施の形態におけるプリンタ１０の構成は、前記第２の実施の形態と同様であるので、その説明を省略する。
【０１０９】
次に、本実施の形態におけるプリンタ１０の動作について説明する。
【０１１０】
図３７は本発明の第６の実施の形態におけるプリンタに装着されたリボンカートリッジの状態を示す正面図であり、印字ヘッドの動作を示す第１の図、図３８は本発明の第６の実施の形態におけるプリンタに装着されたリボンカートリッジの状態を示す正面図であり、印字ヘッドの動作を示す第２の図、図３９は本発明の第６の実施の形態におけるリボンカートリッジ装着確認動作のサブルーチンを示すフローチャートである。
【０１１１】
本実施の形態においては、前記第２の実施の形態と同様に、印字ヘッド２３の移動可能範囲をＸ１〔ｍｍ〕、リボンアーム２５の折れ曲がり範囲を、左側では最大値Ｄ１１〔ｍｍ〕及び最小値Ｄ１２〔ｍｍ〕、また、右側では最大値Ｄ２１〔ｍｍ〕及び最小値Ｄ２２〔ｍｍ〕として説明する。また、エラー検出制御の動作の概略は、前記第１の実施の形態と同様であるので説明を省略し、リボンカートリッジ装着確認動作について説明する。
【０１１２】
まず、プリンタ１０のカバーがオープンとなったことが検出された後に該カバーがクローズされたことをカバーオープン検出部１５が検出すると、リボンカートリッジ装着確認動作が開始される。該リボンカートリッジ装着確認動作においては、まず、ヘッド位置検出部５１が印字ヘッド２３中心の現在位置を検出、すなわち、リードし、該現在位置に対し左右端への移動距離の短い方向を判断する。すなわち、原点位置を０として、前記現在位置が前記Ｘ１の半分未満であるかを判断する。そして、半分未満である、すなわち、現在位置＜（Ｘ１）／２の場合は印字ヘッド２３がまず左方向へ移動するものとし、半分未満でない、すなわち、現在位置≧（Ｘ１）／２の場合は印字ヘッド２３がまず右方向へ移動するものとする。
【０１１３】
ここで、印字ヘッド２３がまず左方向へ移動する場合、印字ヘッド２３左端の現在位置がＤ１２以内の範囲にあるか、すなわち、印字ヘッド２３左端の現在位置≦（Ｄ１２）であるか否かが判断される。そして、図３７に示されるように、印字ヘッド２３左端の現在位置≦（Ｄ１２）である場合、左端側にはリボンカートリッジ２１の装着ミスは発生していないと判断し、印字ヘッド２３の左方向への移動を省略し、移動方向を逆方向（図３７において矢印Ｐで示される方向）へ切り換え、引き続きリボンカートリッジ装着確認動作を行い、他方端のリボンカートリッジ装着不備を確認する。つまり、到達目標位置をＤ２２〔ｍｍ〕位置とし、印字ヘッド２３を右方向へ移動させる。その後の動作については、前記第２の実施の形態と同様であるので説明を省略する。また、現在位置≦（Ｄ１２）でない場合の動作についても、前記第２の実施の形態と同様であるので説明を省略する。
【０１１４】
一方、印字ヘッド２３がまず右方向へ移動する場合、印字ヘッド２３右端の現在位置がＤ２２以内の範囲にあるか、すなわち、印字ヘッド２３右端の現在位置≧（Ｄ２２）であるか否かが判断される。そして、図３８に示されるように、印字ヘッド２３右端の現在位置≧（Ｄ２２）である場合、右端側にはリボンカートリッジ２１の装着ミスは発生していないと判断し、印字ヘッド２３の右方向への移動を省略し、移動方向を逆方向（図３８において矢印Ｑで示される方向）へ切り換え、引き続きリボンカートリッジ装着確認動作を行い、他方端のリボンカートリッジ装着不備を確認する。つまり、到達目標位置をＤ１２〔ｍｍ〕位置とし、印字ヘッド２３を左方向へ移動させる。その後の動作については、前記第２の実施の形態と同様であるので説明を省略する。また、現在位置≧（Ｄ２２）でない場合の動作についても、前記第２の実施の形態と同様であるので説明を省略する。
【０１１５】
次に、フローチャートについて説明する。
ステップＳ１４１  ヘッド位置検出部５１が印字ヘッド２３中心の現在位置をリードする。
ステップＳ１４２  現在位置＜（Ｘ）／２であるか否かを判断する。現在位置＜（Ｘ）／２である場合はステップＳ１４３に進み、現在位置＜（Ｘ）／２でない場合はステップＳ１５６に進む。
ステップＳ１４３  印字ヘッド２３左端の現在位置がＤ１２以内の範囲にあるか否かを判断する。印字ヘッド２３左端の現在位置がＤ１２以内の範囲にある場合はステップＳ１４９に進み、印字ヘッド２３左端の現在位置がＤ１２以内の範囲にない場合はステップＳ１４４に進む。
ステップＳ１４４  到達目標位置をＤ１２〔ｍｍ〕位置とする。
ステップＳ１４５  印字ヘッド２３を左方向へ移動させる。
ステップＳ１４６  印字ヘッド２３が停止したか否かを判断する。印字ヘッド２３が停止した場合はステップＳ１４７に進み、印字ヘッド２３が停止しない場合はステップＳ１４５に戻る。
ステップＳ１４７  目標位置に到達したか否かを判断する。目標位置に到達した場合はステップＳ１４９に進み、目標位置に到達しなかった場合はステップＳ１４８に進む。
ステップＳ１４８  判定１を行う。
ステップＳ１４９  到達目標位置をＤ２２〔ｍｍ〕位置とする。
ステップＳ１５０  印字ヘッド２３を右方向へ移動させる。
ステップＳ１５１  印字ヘッド２３が停止したか否かを判断する。印字ヘッド２３が停止した場合はステップＳ１５２に進み、印字ヘッド２３が停止しない場合はステップＳ１５０に戻る。
ステップＳ１５２  目標位置に到達したか否かを判断する。目標位置に到達した場合はステップＳ１５４に進み、目標位置に到達しなかった場合はステップＳ１５３に進む。
ステップＳ１５３  判定２を行う。
ステップＳ１５４  リボンカートリッジ装着正常と判定する。
ステップＳ１５５  ＬＥＤ／ＬＣＤ表示制御部１３は、前記エラー検出部１２による（Ａ１の判定に基づき、ＬＥＤ１７及びＬＣＤ１８に表示を行わせて、処理を終了する。
ステップＳ１５６  印字ヘッド２３右端の現在位置がＤ２２以内の範囲にあるか否かを判断する。印字ヘッド２３右端の現在位置がＤ２２以内の範囲にある場合はステップＳ１６２に進み、印字ヘッド２３右端の現在位置がＤ２２以内の範囲にない場合はステップＳ１５７に進む。
ステップＳ１５７  到達目標位置をＤ２２〔ｍｍ〕位置とする。
ステップＳ１５８  印字ヘッド２３を右方向へ移動させる。
ステップＳ１５９  印字ヘッド２３が停止したか否かを判断する。印字ヘッド２３が停止した場合はステップＳ１６０に進み、印字ヘッド２３が停止しない場合はステップＳ１５８に戻る。
ステップＳ１６０  目標位置に到達したか否かを判断する。目標位置に到達した場合はステップＳ１６２に進み、目標位置に到達しなかった場合はステップＳ１６１に進む。
ステップＳ１６１  判定２を行う。
ステップＳ１６２  到達目標位置をＤ１２〔ｍｍ〕位置とする。
ステップＳ１６３  印字ヘッド２３を左方向へ移動させる。
ステップＳ１６４  印字ヘッド２３が停止したか否かを判断する。印字ヘッド２３が停止した場合はステップＳ１６５に進み、印字ヘッド２３が停止しない場合はステップＳ１６３に戻る。
ステップＳ１６５  目標位置に到達したか否かを判断する。目標位置に到達した場合はステップＳ１６７に進み、目標位置に到達しなかった場合はステップＳ１６６に進む。
ステップＳ１６６  判定１を行う。
ステップＳ１６７  リボンカートリッジ装着正常と判定する。
ステップＳ１６８  ＬＥＤ／ＬＣＤ表示制御部１３は、前記エラー検出部１２による（Ａ２の判定に基づき、ＬＥＤ１７及びＬＣＤ１８に表示を行わせて、処理を終了する。
【０１１６】
このように、本実施の形態においては、印字ヘッド２３の停止位置に基づいて、リボンカートリッジ２１の装着ミスが発生していないことを認識するようになっている。そのため、印字ヘッド２３の動作を省略することができ、印字ヘッド２３の移動距離を更に短くすることができ、リボンカートリッジ装着ミス確認動作のスループットを向上させることができる。
【０１１７】
次に、本発明の第７の実施の形態について説明する。なお、第１〜第６の実施の形態と同じ構造を有するものについては、同じ符号を付与することによってその説明を省略する。また、前記第１〜第６の実施の形態と同じ動作及び効果についても、その説明を省略する。
【０１１８】
図４０は本発明の第７の実施の形態における印刷装置の構成を示すブロック図である。      
【０１１９】
本実施の形態において、プリンタ１０は、図に示されるように、前記第２の実施の形態と同様に、カバーオープン検出部１５、エラー検出部１２、スペースモータ１９、モータ制御部１４、ＬＥＤ１７及びＬＣＤ１８、ＬＥＤ／ＬＣＤ表示制御部１３、ヘッド位置検出部５１、並びに、中央制御部１１を有し、さらに、印字ヘッド２３のスペーシングスピードを段階的に切り換えるようにスピードプロフィールを作成するスペーススピード設定処理部５２を有する。
【０１２０】
本実施の形態において、リボンアーム２５の可動範囲に影響されない領域において、印字ヘッド２３の移動をできる限り高速で行うため、段階的にスピード制御を行い、印字ヘッド２３の移動時間を短縮するようになっている。ここでは、印字ヘッド２３の移動スピードを二段階に制御する場合について説明する。
【０１２１】
次に、本実施の形態におけるプリンタ１０の動作について説明する。
【０１２２】
図４１は本発明の第７の実施の形態におけるプリンタに装着されたリボンカートリッジの状態を示す正面図であり、印字ヘッドの可動範囲を示す第１の図、図４２は本発明の第７の実施の形態におけるプリンタに装着されたリボンカートリッジの状態を示す正面図であり、印字ヘッドの可動範囲を示す第２の図、図４３は本発明の第７の実施の形態における印字ヘッドの減速スケジュールを示す表、図４４は本発明の第７の実施の形態におけるプリンタに装着されたリボンカートリッジの状態を示す正面図であり、印字ヘッドの動作を示す第１の図、図４５は本発明の第７の実施の形態におけるプリンタに装着されたリボンカートリッジの状態を示す正面図であり、印字ヘッドの動作を示す第２の図、図４６は本発明の第７の実施の形態におけるリボンカートリッジ装着確認動作のサブルーチンを示すフローチャート、図４７は本発明の第７の実施の形態におけるヘッド移動スケジュール処理１のサブルーチンを示すフローチャート、図４８は本発明の第７の実施の形態におけるヘッド移動スケジュール処理２のサブルーチンを示すフローチャートである。
【０１２３】
本実施の形態において、印字ヘッド２３は、図４１及び４２に示される高速領域Ｒにおいて高速（例えば、３６〔ＩＰＳ〕）で移動させ、低速領域Ｓにおいて低速（例えば、６〔ＩＰＳ〕）で移動させるようになっている。この場合、スペースモータ１９の基本制御は、目標スピード及び目標位置を動作に合わせて、ヘッド移動スケジュールとして作成し、該ヘッド移動スケジュールに沿ってモータ制御部１４が印字ヘッド２３を移動させる。      
【０１２４】
停止中の印字ヘッド２３を動かす場合（加速時）、及び、動作中の印字ヘッド２３を停止させる場合（減速時）も同様である。特に、動作中の印字ヘッド２３を減速させて停止させるためには、減速距離が必要となる。スピード毎の必要距離は図４３に示される表に示す通りである。つまり、印字ヘッド２３を高速で動作させていた場合、三段階に分けて減速するため約１４〔ｍｍ〕の減速距離が必要となる。したがって、停止位置に対しマージンを考慮し２０〔ｍｍ〕手前を目標位置に設定した上で減速制御する。
【０１２５】
また、図４１に示されるように、リボンアーム２５の可動範囲の最大値は約４０〔ｍｍ〕であるから、リボンカートリッジ２１の装着状態が正常でない場合でも、低速で印字ヘッド２３が接触することを考慮すると、両端のリボンカセットガイド２２から６０〔ｍｍ〕内側の位置が、高速領域Ｒと低速領域Ｓとの境界となる。
【０１２６】
ここでは、図４２に示されるように、印字ヘッド２３の移動可能範囲をＸ〔ｍｍ〕とし、リボンアーム２５の折れ曲がり範囲を、左側では最大値Ｄ１１〔ｍｍ〕及び最小値Ｄ１２〔ｍｍ〕、また、右側では最大値Ｄ２１〔ｍｍ〕及び最小値Ｄ２２〔ｍｍ〕とし、さらに、スピード切り替えポイントを左側でＤ１３〔ｍｍ〕、右側でＤ２３〔ｍｍ〕として説明する。
【０１２７】
また、本実施の形態においては、前記第６の実施の形態に対し印字ヘッド２３の左右端に向かっての移動を開始させるタイミングでヘッド移動スケジュールを作成し、印字ヘッド２３の目標スピード及び目標位置を可変的に決定する。
【０１２８】
本実施の形態においては、図４４に示されるように、印字ヘッド２３を停止位置から左方向へ移動させる場合に、ヘッド移動スケジュール処理１が行われる。該ヘッド移動スケジュール処理１においては、ヘッド位置検出部５１が印字ヘッド２３中心の現在位置を検出する、すなわち、リードする。そして、現在位置＞Ｄ１３の場合、目標速度：３６〔ＩＰＳ〕（高速）、目標位置：Ｄ１３として、ヘッド移動スケジュールを作成する。また、現在位置＞Ｄ１３でない場合、高速スピードは使用しないこととする。次に、リボンカートリッジ２１の装着ミスを確認するために目標位置：Ｄ１２、目標速度：６〔ＩＰＳ〕（低速）として、ヘッド移動スケジュールを作成する。そして、モータ制御部１４は、作成されたヘッド移動スケジュールに従って印字ヘッド２３を移動させる。
【０１２９】
一方、図４５に示されるように、印字ヘッド２３を停止位置から右方向へ移動させる場合に、ヘッド移動スケジュール処理２が行われる。該ヘッド移動スケジュール処理２においては、ヘッド位置検出部５１が印字ヘッド２３中心の現在位置を検出する、すなわち、リードする。そして、現在位置＜Ｄ２３の場合、目標速度：３６〔ＩＰＳ〕（高速）、目標位置：Ｄ２３として、ヘッド移動スケジュールを作成する。また、現在位置＜Ｄ２３でない場合、高速スピードは使用しないこととする。次に、リボンカートリッジ２１の装着ミスを確認するために目標位置：Ｄ２２、目標速度：６〔ＩＰＳ〕（低速）とし、ヘッド移動スケジュールを作成する。そして、モータ制御部１４は、作成されたヘッド移動スケジュールに従って印字ヘッド２３を移動させる。
【０１３０】
その他の動作については、前記第６の実施の形態と同様であるので説明を省略する。
【０１３１】
次に、フローチャートについて説明する。まず、リボンカートリッジ装着確認動作のサブルーチンを示すフローチャートについて説明する。
ステップＳ１７１  ヘッド位置検出部５１が印字ヘッド２３中心の現在位置をリードする。
ステップＳ１７２  現在位置＜（Ｘ）／２であるか否かを判断する。現在位置＜（Ｘ）／２である場合はステップＳ１７３に進み、現在位置＜（Ｘ）／２でない場合はステップＳ１８６に進む。
ステップＳ１７３  印字ヘッド２３左端の現在位置がＤ１２以内の範囲にあるか否かを判断する。印字ヘッド２３左端の現在位置がＤ１２以内の範囲にある場合はステップＳ１７９に進み、印字ヘッド２３左端の現在位置がＤ１２以内の範囲にない場合はステップＳ１７４に進む。
ステップＳ１７４  ヘッド移動スケジュール処理１を行う。
ステップＳ１７５  印字ヘッド２３を左方向へ移動させる。
ステップＳ１７６  印字ヘッド２３が停止したか否かを判断する。印字ヘッド２３が停止した場合はステップＳ１７７に進み、印字ヘッド２３が停止しない場合はステップＳ１７５に戻る。
ステップＳ１７７  目標位置に到達したか否かを判断する。目標位置に到達した場合はステップＳ１７９に進み、目標位置に到達しなかった場合はステップＳ１７８に進む。
ステップＳ１７８  判定１を行う。
ステップＳ１７９  ヘッド移動スケジュール処理２を行う。
ステップＳ１８０  印字ヘッド２３を右方向へ移動させる。
ステップＳ１８１  印字ヘッド２３が停止したか否かを判断する。印字ヘッド２３が停止した場合はステップＳ１８２に進み、印字ヘッド２３が停止しない場合はステップＳ１８０に戻る。
ステップＳ１８２  目標位置に到達したか否かを判断する。目標位置に到達した場合はステップＳ１８４に進み、目標位置に到達しなかった場合はステップＳ１８３に進む。
ステップＳ１８３  判定２を行う。
ステップＳ１８４  リボンカートリッジ装着正常と判定する。
ステップＳ１８５  ＬＥＤ／ＬＣＤ表示制御部１３は、前記エラー検出部１２による（Ａ１の判定に基づき、ＬＥＤ１７及びＬＣＤ１８に表示を行わせて、処理を終了する。
ステップＳ１８６  印字ヘッド２３右端の現在位置がＤ２２以内の範囲にあるか否かを判断する。印字ヘッド２３右端の現在位置がＤ２２以内の範囲にある場合はステップＳ１９２に進み、印字ヘッド２３右端の現在位置がＤ２２以内の範囲にない場合はステップＳ１８７に進む。
ステップＳ１８７  ヘッド移動スケジュール処理２を行う。
ステップＳ１８８  印字ヘッド２３を右方向へ移動させる。
ステップＳ１８９  印字ヘッド２３が停止したか否かを判断する。印字ヘッド２３が停止した場合はステップＳ１９０に進み、印字ヘッド２３が停止しない場合はステップＳ１８８に戻る。
ステップＳ１９０  目標位置に到達したか否かを判断する。目標位置に到達した場合はステップＳ１９２に進み、目標位置に到達しなかった場合はステップＳ１９１に進む。
ステップＳ１９１  判定２を行う。
ステップＳ１９２  ヘッド移動スケジュール処理１を行う。
ステップＳ１９３  印字ヘッド２３を左方向へ移動させる。
ステップＳ１９４  印字ヘッド２３が停止したか否かを判断する。印字ヘッド２３が停止した場合はステップＳ１９５に進み、印字ヘッド２３が停止しない場合はステップＳ１９３に戻る。
ステップＳ１９５  目標位置に到達したか否かを判断する。目標位置に到達した場合はステップＳ１９７に進み、目標位置に到達しなかった場合はステップＳ１９６に進む。
ステップＳ１９６  判定１を行う。
ステップＳ１９７  リボンカートリッジ装着正常と判定する。
ステップＳ１９８  ＬＥＤ／ＬＣＤ表示制御部１３は、前記エラー検出部１２による（Ａ２の判定に基づき、ＬＥＤ１７及びＬＣＤ１８に表示を行わせて、処理を終了する。
【０１３２】
次に、ヘッド移動スケジュール処理１のサブルーチンを示すフローチャートについて説明する。
ステップＳ２０１  ヘッド位置検出部５１が印字ヘッド２３中心の現在位置をリードする。
ステップＳ２０２  現在位置＞Ｄ１３であるか否かを判断する。現在位置＞Ｄ１３である場合はステップＳ２０３に進み、現在位置＞Ｄ１３でない場合はステップＳ２０５に進む。
ステップＳ２０３  目標位置：Ｄ１３、目標速度：３６〔ＩＰＳ〕に設定する。
ステップＳ２０４  ヘッド移動スケジュールを作成する。
ステップＳ２０５  目標位置：Ｄ１２、目標速度：６〔ＩＰＳ〕に設定する。
ステップＳ２０６  ヘッド移動スケジュールを作成して、処理を終了する。
【０１３３】
次に、ヘッド移動スケジュール処理２のサブルーチンを示すフローチャートについて説明する。
ステップＳ２１１  ヘッド位置検出部５１が印字ヘッド２３中心の現在位置をリードする。
ステップＳ２１２  現在位置＜Ｄ２３であるか否かを判断する。現在位置＜Ｄ２３である場合はステップＳ２１３に進み、現在位置＜Ｄ２３でない場合はステップＳ２１５に進む。
ステップＳ２１３  目標位置：Ｄ２３、目標速度：３６〔ＩＰＳ〕に設定する。
ステップＳ２１４  ヘッド移動スケジュールを作成する。
ステップＳ２１５  目標位置：Ｄ２２、目標速度：６〔ＩＰＳ〕に設定する。
ステップＳ２１６  ヘッド移動スケジュールを作成して、処理を終了する。
【０１３４】
このように、本実施の形態においては、リボンカートリッジ装着確認動作における印字ヘッド２３の移動速度をできる限り高速とすることができる。そのため、リボンカートリッジ装着確認動作のスピードアップを達成することができ、スループットの向上が計れる。
【０１３５】
また、印字ヘッド２３の移動速度の速度制御を行うことで、リボンカートリッジ２１の装着ミスが発生した場合でも、印字ヘッド２３が衝突することによってリボンアーム２５及びリボンカセットガイド２２が受ける衝撃を低減することができる。
【０１３６】
なお、本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨に基づいて種々変形させることが可能であり、それらを本発明の範囲から排除するものではない。
【図面の簡単な説明】
【０１３７】
【図１】本発明の第１の実施の形態における印刷装置の構成を示すブロック図である。
【図２】従来の印刷装置に装着されるリボンカートリッジの斜視図である。
【図３】従来の印刷装置にリボンカートリッジを装着する状態を示す図である。
【図４】従来の印刷装置のリボンカセットガイドとリボンカートリッジのリボンアームとの位置関係を示す図である。
【図５】従来の印刷装置に装着されたリボンカートリッジの状態を示す正面図である。
【図６】従来の印刷装置を示す第１の斜視図である。
【図７】従来の印刷装置を示す第２の斜視図である。
【図８】本発明の第１の実施の形態におけるプリンタに装着されたリボンカートリッジの状態を示す正面図である。
【図９】本発明の第１の実施の形態におけるプリンタに装着されたリボンカートリッジの状態を示す正面図であり、リボンカートリッジ、リボンアーム及びリボンカセットガイドの位置関係を示す第１の図である。
【図１０】本発明の第１の実施の形態におけるプリンタに装着されたリボンカートリッジの状態を示す正面図であり、リボンカートリッジ、リボンアーム及びリボンカセットガイドの位置関係を示す第２の図である。
【図１１】本発明の第１の実施の形態におけるＬＥＤ及びＬＣＤの表示例を示す図である。
【図１２】本発明の第１の実施の形態におけるエラー検出制御の動作を示すフローチャートである。
【図１３】本発明の第１の実施の形態におけるリボンカートリッジ装着確認動作のサブルーチンを示すフローチャートである。
【図１４】従来のリボンアームの可動範囲を示す図である。
【図１５】従来のリボンアームに印字ヘッドが接触する状態を示す図である。
【図１６】本発明の第２の実施の形態における印刷装置の構成を示すブロック図である。
【図１７】本発明の第２の実施の形態におけるプリンタに装着されたリボンカートリッジの状態を示す正面図であり、リボンアームの可動範囲を示す図である。
【図１８】本発明の第２の実施の形態におけるプリンタに装着されたリボンカートリッジの状態を示す正面図であり、印字ヘッドの動作を示す図である。
【図１９】本発明の第２の実施の形態におけるリボンカートリッジ装着確認動作のサブルーチンを示すフローチャートである。
【図２０】本発明の第２の実施の形態における判定１のサブルーチンを示すフローチャートである。
【図２１】本発明の第２の実施の形態における判定２のサブルーチンを示すフローチャートである。
【図２２】本発明の第３の実施の形態における印刷装置の構成を示すブロック図である。
【図２３】本発明の第３の実施の形態におけるプリンタに装着されたリボンカートリッジの状態を示す正面図であり、リボンカートリッジ、リボンアーム及びリボンカセットガイドの位置関係を示す第１の図である。
【図２４】本発明の第３の実施の形態におけるプリンタに装着されたリボンカートリッジの状態を示す正面図であり、リボンカートリッジ、リボンアーム及びリボンカセットガイドの位置関係を示す第２の図である。
【図２５】本発明の第３の実施の形態におけるプリンタに装着されたリボンカートリッジの状態を示す正面図であり、リボンカートリッジ、リボンアーム及びリボンカセットガイドの位置関係を示す第３の図である。
【図２６】本発明の第３の実施の形態におけるプリンタの上面図である。
【図２７】本発明の第３の実施の形態におけるリボンカートリッジ装着確認動作のサブルーチンを示すフローチャートである。
【図２８】本発明の第４の実施の形態における印刷装置の構成を示すブロック図である。
【図２９】本発明の第４の実施の形態におけるプリンタに装着されたリボンカートリッジの状態を示す正面図であり、リボンカートリッジ、リボンアーム及びリボンカセットガイドの位置関係を示す図である。
【図３０】本発明の第４の実施の形態におけるプリンタの上面図である。
【図３１】本発明の第４の実施の形態におけるリボンカートリッジ装着確認動作のサブルーチンを示すフローチャートである。
【図３２】本発明の第５の実施の形態における印刷装置の構成を示すブロック図である。
【図３３】本発明の第５の実施の形態におけるプリンタに装着されたリボンカートリッジの状態を示す正面図であり、給紙方向と印字ヘッドの移動との関係を示す第１の図である。
【図３４】本発明の第５の実施の形態におけるプリンタに装着されたリボンカートリッジの状態を示す正面図であり、給紙方向と印字ヘッドの移動との関係を示す第２の図である。
【図３５】本発明の第５の実施の形態における
【図３６】本発明の第５の実施の形態におけるリボンカートリッジ装着確認動作のサブルーチンを示すフローチャートである。
【図３７】本発明の第６の実施の形態におけるプリンタに装着されたリボンカートリッジの状態を示す正面図であり、印字ヘッドの動作を示す第１の図である。
【図３８】本発明の第６の実施の形態におけるプリンタに装着されたリボンカートリッジの状態を示す正面図であり、印字ヘッドの動作を示す第２の図である。
【図３９】本発明の第６の実施の形態におけるリボンカートリッジ装着確認動作のサブルーチンを示すフローチャートである。
【図４０】本発明の第７の実施の形態における印刷装置の構成を示すブロック図である。
【図４１】本発明の第７の実施の形態におけるプリンタに装着されたリボンカートリッジの状態を示す正面図であり、印字ヘッドの可動範囲を示す第１の図である。
【図４２】本発明の第７の実施の形態におけるプリンタに装着されたリボンカートリッジの状態を示す正面図であり、印字ヘッドの可動範囲を示す第２の図である。
【図４３】本発明の第７の実施の形態における印字ヘッドの減速スケジュールを示す表である。
【図４４】本発明の第７の実施の形態におけるプリンタに装着されたリボンカートリッジの状態を示す正面図であり、印字ヘッドの動作を示す第１の図である。
【図４５】本発明の第７の実施の形態におけるプリンタに装着されたリボンカートリッジの状態を示す正面図であり、印字ヘッドの動作を示す第２の図である。
【図４６】本発明の第７の実施の形態におけるリボンカートリッジ装着確認動作のサブルーチンを示すフローチャートである。
【図４７】本発明の第７の実施の形態におけるヘッド移動スケジュール処理１のサブルーチンを示すフローチャートである。
【図４８】本発明の第７の実施の形態におけるヘッド移動スケジュール処理２のサブルーチンを示すフローチャートである。
【符号の説明】
【０１３８】
１０    プリンタ
１１    中央制御部
１２    エラー検出部
１５    カバーオープン検出部
１６    キャリッジ位置検出部
１９    スペースモータ
２１    リボンカートリッジ
２３    印字ヘッド
２４    インクリボン
【図１】
2005238681.tif 000003
【図２】
2005238681.tif 000004
【図３】
2005238681.tif 000005
【図４】
2005238681.tif 000006
【図５】
2005238681.tif 000007
【図６】
2005238681.tif 000008
【図７】
2005238681.tif 000009
【図８】
2005238681.tif 000010
【図９】
2005238681.tif 000011
【図１０】
2005238681.tif 000012
【図１１】
2005238681.tif 000013
【図１２】
2005238681.tif 000014
【図１３】
2005238681.tif 000015
【図１４】
2005238681.tif 000016
【図１５】
2005238681.tif 000017
【図１６】
2005238681.tif 000018
【図１７】
2005238681.tif 000019
【図１８】
2005238681.tif 000020
【図１９】
2005238681.tif 000021
【図２０】
2005238681.tif 000022
【図２１】
2005238681.tif 000023
【図２２】
2005238681.tif 000024
【図２３】
2005238681.tif 000025
【図２４】
2005238681.tif 000026
【図２５】
2005238681.tif 000027
【図２６】
2005238681.tif 000028
【図２７】
2005238681.tif 000029
【図２８】
2005238681.tif 000030
【図２９】
2005238681.tif 000031
【図３０】
2005238681.tif 000032
【図３１】
2005238681.tif 000033
【図３２】
2005238681.tif 000034
【図３３】
2005238681.tif 000035
【図３４】
2005238681.tif 000036
【図３５】
2005238681.tif 000037
【図３６】
2005238681.tif 000038
【図３７】
2005238681.tif 000039
【図３８】
2005238681.tif 000040
【図３９】
2005238681.tif 000041
【図４０】
2005238681.tif 000042
【図４１】
2005238681.tif 000043
【図４２】
2005238681.tif 000044
【図４３】
2005238681.tif 000045
【図４４】
2005238681.tif 000046
【図４５】
2005238681.tif 000047
【図４６】
2005238681.tif 000048
【図４７】
2005238681.tif 000049
【図４８】
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