(57)【要約】【課題】精度のよい角度を得るために正確な曲げ力、あるいはストローク（パンチ先端位置）を検出できる曲げ加工装置およびその曲げ加工方法を提供することにある。【解決手段】板状のワークの折り曲げ加工を行うための下金型Ｄとこの下金型を支持するテーブル１３との間に前記下金型Ｄの長手方向に中央部に金型支持部１９を備えた複数の金型支持部材２５を互いに接触して配置して設け、折り曲げ加工時の前記各金型支持部材２５に作用する荷重を検出するための荷重検出手段２３を設けたことを特徴とする。【選択図】      図１
2005014056.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状のワークの折り曲げ加工を行うための下金型とこの下金型を支持するテーブルとの間に前記下金型の長手方向に中央部に金型支持部を備えた複数の金型支持部材を互いに接触して配置して設け、折り曲げ加工時の前記各金型支持部材に作用する荷重を検出するための荷重検出手段を設けたことを特徴とする曲げ加工装置。
【請求項２】
前記荷重検出手段が歪みゲージあるいはロードセルであり、前記金型支持部材の下面中央部に設けてあることを特徴とする請求項１記載の曲げ加工装置。
【請求項３】
前記各金型支持部材の各金型支持部を上下調節可能に設けたことを特徴とする請求項１または２記載の曲げ加工装置。
【請求項４】
ダイ金型を備えた下部テーブルとパンチ金型を備えた下部テーブルとのいずれか一方を往復動せしめて前記パンチ金型とダイ金型との協動によりワークに曲げ加工を行う曲げ加工装置であって、前記下部テーブルとダイ金型との間に曲げ力検出手段を設け、この曲げ力検出手段は、上面中央部に金型支持部を突出して有し、かつ前記下部テーブルに備えた支持部に両端側を支持され、下面中央部に荷重検出手段を備えた金型支持部材からなることを特徴とする曲げ加工装置。
【請求項５】
前記曲げ力検出手段が前記下部テーブルの長手方向に複数隣接して設けられていることを特徴とする請求項４記載の曲げ加工装置。
【請求項６】
前記各曲げ力検出手段における各金型支持部材の支持点間距離が、前記下部テーブルのセンターから端部へ向けて順に長くなっていることを特徴とする請求項５記載の曲げ加工装置。
【請求項７】
ダイ金型を備えた下部テーブルとパンチ金型を備えた下部テーブルとのいずれか一方を往復動せしめて前記パンチ金型とダイ金型との協動によりワークに曲げ加工を行う曲げ加工装置であって、前記下部テーブルとダイ金型との間に前記ダイ金型の長手方向に高さ調整を行う複数の高さ調整用セグメントを適宜間隔に配置して設け、折り曲げ加工時の前記各高さ調整用セグメントに作用する荷重を検出するための荷重検出手段を設けたことを特徴とする曲げ加工装置。
【請求項８】
前記各高さ調整用セグメントが、逆Ｕ字形状部材と、この逆Ｕ字形状部材を上下動するためのネジ機構と、このネジ機構を回転するためのレバーを備えていることを特徴とする請求項７記載の曲げ加工装置。
【請求項９】
前記荷重検出手段が逆Ｕ字形状部材に備えられていることを特徴とする請求項７または８記載の曲げ加工装置。
【請求項１０】
前記荷重検出手段が歪みゲージあるいはロードセルであることを特徴とする請求項７、８または９記載の曲げ加工装置。
【請求項１１】
前記各高さ調整用セグメントの高さ調整量が操作画面上に表示されることを特徴とする請求項７、８、９または１０記載の曲げ加工装置。
【請求項１２】
ダイ金型を備えた下部テーブルとパンチ金型を備えた下部テーブルとのいずれか一方を往復動せしめて前記パンチ金型とダイ金型との協動によりワークに曲げ加工を行う曲げ加工装置であって、前記下部テーブルとダイ金型との間に前記ダイ金型の長手方向へ適宜間隔に配置して設けた高さ調整を行う複数の高さ調整用セグメントと、製品情報を入力す入力手段と、曲げ順、金型を決定する曲げ順・金型決定段と、前記下部テーブルの加工曲線を算出する下部テーブル加工曲線算出手段と、この下部テーブル加工曲線算出手段から算出された算出データに基づき、前記各高さ調整用セグメントを個別に調整作動自在な高さ調整作動手段と、備えていることを特徴とする曲げ加工装置。
【請求項１３】
前記各高さ調整用セグメントは、逆Ｕ字形状部材と、この逆Ｕ字形状部材を上下動するためのネジ機構と、このネジ機構を回転するためのレバーと、からなり、前記高さ調整作動手段は、前記各レバーを個別に操作するためのレバー操作手段からなっていることを特徴とする請求項１２記載の曲げ加工装置。
【請求項１４】
前記レバー操作手段は、各レバーに対応した位置へ移動位置決め自在である特徴とする請求項１３記載の曲げ加工装置。
【請求項１５】
前記下部テーブル加工曲線算出手段から算出された算出データが操作画面上に表示されることを特徴とする請求項１２、１３または１４記載の曲げ加工装置。
【請求項１６】
ダイ金型を備えた下部テーブルとパンチ金型を備えた下部テーブルとのいずれか一方を往復動せしめて前記パンチ金型とダイ金型との協動によりワークに曲げ加工を行う曲げ加工方法において、前記パンチ金型の先端部を前記ダイ金型上に載置した高さ寸法が既知の基準ブロック又はワークに当接加圧し、下部テーブルの長手方向に複数隣接して設けられた曲げ力検出手段により加圧力を検出すると共に、そのときの金型ストロークよりパンチ金型の先端位置を検出し、この検出されたパンチ金型の先端位置を基準位置としてワークの折り曲げ加工を行うことを特徴とする曲げ加工方法。
【請求項１７】
前記曲げ力検出手段は、上面中央部に金型支持部を突出して有し、かつ前記下部テーブルに備えた支持部に両端側を支持され、下面中央部に荷重検出手段を備えた金型支持部材からなり、各金型支持部材の支持点間距離が、前記下部テーブルのセンターから端部へ向けて順に長くなっていることを特徴とする請求項１６記載の曲げ加工方法。
【請求項１８】
ダイ金型を備えた下部テーブルとパンチ金型を備えた下部テーブルとのいずれか一方を往復動せしめて前記パンチ金型とダイ金型との協動によりワークに曲げ加工を行う曲げ加工方法において、製品情報に基づいて曲げ順、金型を決定し、前記ワークの長手方向における各高さ調整用セグメントの高さ調整量を予め算出し操作画面上に表示せしめ、パンチ金型とダイ金型との間の刃間距離、ワークの曲げ幅を算出し、各高さ調整用セグメントの高さを調整して試し曲げを行い、そのときの実曲げ力、パンチ金型とダイ金型との間の刃間距離および曲げ角度を測定し、その測定された各測定値を基にして材料定数を算出して、この算出された真の材料定数を基にパンチ金型とダイ金型との間の刃間距離、ワークの曲げ幅および各高さ調整用セグメントの高さ調整量を算出、表示して各高さ調整用セグメントの高さを再調整して本曲げ加工を行うことを特徴とする曲げ加工方法。
【請求項１９】
ダイ金型を備えた下部テーブルとパンチ金型を備えた下部テーブルとのいずれか一方を往復動せしめて前記パンチ金型とダイ金型との協動によりワークに曲げ加工を行う曲げ加工方法において、製品情報に基づいて曲げ順、金型を決定し、ワークの長手方向における各高さ調整用セグメントの高さの調整を行った後、試し曲げを行い、このときの曲げ力、曲げ角度、ワークの真の材料定数を算出してラムストローク値を演算し、前記各高さ調整用セグメントをどの程度調整するかを、下部テーブル加工曲線算出手段により算出データを算出し、この算出された算出データに基づき前記各高さ調整用セグメントの高さ調整量を操作画面上に表示せしめ、各高さ調整用セグメントの高さを再調整した後、本曲げ加工を行うことを特徴とする曲げ加工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ワークに曲げ加工を行う曲げ加工装置およびその曲げ加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ワークに曲げ加工を行う曲げ加工装置において、所定の曲げ角度を得るためのラムストロークを算出するにあたり、正確に曲げ力を検出することが重要となっている。この曲げ力を基に機械系のたわみ（側板たわみ、上、下テーブルのたわみ等）を算出しなければならない。
【０００３】
従来、例えば油圧駆動タイプのプレスブレーキでは、圧力センサを油圧シリンダに設け、曲げ力を検出していた。また、ボールネジ駆動タイプのプレスブレーキでは、モータトルクにて曲げ力を検出していた。
【０００４】
ワークに曲げ加工を行う曲げ加工装置において、パンチホルダに設けたくさびを所定量自動で移動させ、パンチの下向き張り出し曲線であるクラウニング曲線（加工曲線）を自動で得ることが既に知られている（特許文献３）。
【０００５】
また、曲げ加工装置における下部テーブルと下金型（ダイ）間に複数の圧電素子を積層したセラミックアクチュエータを長手方向に多数設け、各々個別に電圧を印加して金型加工であるクラウニング曲線（加工曲線）を調整していことも知られている（特許文献４）。
【０００６】
【特許文献１】
特開平５−３２９５５３号公報
【０００７】
【特許文献２】
特公平３−５４０１３号公報
【０００８】
【特許文献３】
特開昭５８−３２０号公報
【０００９】
【特許文献４】
特公平６−１８６６５号公報
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述した従来の圧力センサによる曲げ力の検出では、油圧シリンダのピストンの摺動抵抗等により正確な圧力は検出できないという問題が生じていた。また、モータトルクによる曲げ力の検出では、微妙な曲げ力は検出不可能となっていた。
【００１１】
上述した従来の特許文献３のごとくパンチ側を下方向に所定量の張り出した曲線を得るようにすると、フランジ長さを精度よく得るとした点においては不利となる。なぜなら、フランジ寸法はパンチ先端部とバックゲージの突き当てとの間の距離にて決定されるために、パンチ側を操作することによりパンチ先端とバックゲージの突き当てとの間の距離に悪影響を及ぼすことになる。
【００１２】
また、上述した従来の特許文献４では、セラミックアクチュエータは、現状ストローク量を大きくとれない。通常の加工では、０．１ｍｍ〜１ｍｍ程度のクラウニング曲線を必要として、圧電素子を１５０ｍｍ積層しても３／１００＝０．０３ｍｍ程度のストローク量しかとれず、所定の加工線を実現できない。
【００１３】
この発明は上述の課題を解決するためになされたもので、その目的は、精度のよい角度を得るために正確な曲げ力、あるいはストローク（パンチ先端位置）を検出でき、ワークのフランジ寸法に影響を与えることなく、所望の加工線（クラウニング曲線）を自動にて設定できるようにした曲げ加工装置およびその曲げ加工方法を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１によるこの発明の曲げ加工装置は、板状のワークの折り曲げ加工を行うための下金型とこの下金型を支持するテーブルとの間に前記下金型の長手方向に中央部に金型支持部を備えた複数の金型支持部材を互いに接触して配置して設け、折り曲げ加工時の前記各金型支持部材に作用する荷重を検出するための荷重検出手段を設けたことを特徴とするものである。
【００１５】
したがって、板状のワークの折り曲げ加工を行うための下金型とこの下金型を支持するテーブルとの間に前記下金型の長手方向に複数の金型支持部材が互いに接触して配置して設けられている。そして、折り曲げ加工時の前記各金型支持部材に作用する荷重を検出するための荷重検出手段が設けられているから、この荷重検出手段によって折り曲げ加工時に各金型支持部材に作用する荷重が検出される。
【００１６】
この検出された荷重を基にして、正確な加圧力が検出され、かつ、ノイズとなる成分を一切除去した形で検出される。また、ストローク（パンチ先端位置）が正確に検出される。
【００１７】
請求項２によるこの発明の曲げ加工装置は、請求項１記載の曲げ加工装置において、前記荷重検出手段が歪みゲージあるいはロードセルであり、前記各金型支持部材の下面中央に設けてあることを特徴とするものである。
【００１８】
したがって、前記荷重検出手段が歪みゲージあるいはロードセルであり、前記各金型支持部材の下面中央に設けてあることにより、より一層正確な各荷重が検出される。
【００１９】
請求項３によるこの発明の曲げ加工装置は、請求項１または２記載の曲げ加工装置において、前記各金型支持部材の各金型支持部を上下調節可能に設けたことを特徴とするものである。
【００２０】
したがって、前記各金型支持部材の各金型支持部が上下調節可能に設けられているから、各ストローク（パンチ先端位置）が容易に調整される。
【００２１】
請求項４によるこの発明の曲げ加工装置は、ダイ金型を備えた下部テーブルとパンチ金型を備えた下部テーブルとのいずれか一方を往復動せしめて前記パンチ金型とダイ金型との協動によりワークに曲げ加工を行う曲げ加工装置であって、前記下部テーブルとダイ金型との間に曲げ力検出手段を設け、この曲げ力検出手段は、上面中央部に金型支持部を突出して有し、かつ前記下部テーブルに備えた支持部に両端側を支持され、下面中央部に荷重検出手段を備えた金型支持部材からなることを特徴とするものである。
【００２２】
したがって、前記下部テーブルとダイ金型との間に曲げ力検出手段が設けられ、この曲げ力検出手段は、上面中央部に金型支持部を突出して有し、かつ前記下部テーブルに備えた支持部に両端側を支持され、下面中央部に荷重検出手段を備えた金型支持部材からなっているから、ワークを加工するために例えばパンチ金型によってワークに加えられた加圧力は、ダイ金型を経て両端を支持された金型支持部材の中央部に集中して伝わる。
【００２３】
このとき、金型支持部材は加圧力に伴うたわみを生ずると同時に金型支持部材の下面に設けられた荷重検出手段により金型支持部材の歪み量が検出される。しかも、金型支持部材の歪み量と曲げ力である加圧力との関係が予めデータベース化されているので、微少な加圧力でも、正確な加圧力が検出され、かつ、ノイズとなる成分を一切除去した形で検出される。また、ストローク（パンチ先端位置）が正確に検出される。
【００２４】
請求項５によるこの発明の曲げ加工装置は、請求項４記載の曲げ加工装置において、前記曲げ力検出手段が前記下部テーブルの長手方向に複数隣接して設けられていることを特徴とするものである。
【００２５】
したがって、前記曲げ力検出手段が前記下部テーブルの長手方向に複数隣接して設けられているから、各曲げ力検出手段による各弾性部材の下面に設けられた各荷重検出手段により金型支持部材の歪み量が検出される。この検出された各歪み量の総和が求められる。しかも、金型支持部材の歪み量と曲げ力である加圧力との関係が予めデータベース化されているので、微少な加圧力でも、より正確な加圧力が検出され、かつ、ノイズとなる成分を一切除去した形で検出される。また、ストローク（パンチ先端位置）がより正確に検出される。
【００２６】
請求項６によるこの発明の曲げ加工装置は、請求項５記載の曲げ加工装置において、前記各曲げ力検出手段における各金型支持部材の支持点間距離が、前記下部テーブルのセンターから端部へ向けて順に長くなっていることを特徴とするものである。
【００２７】
したがって、前記各曲げ力検出手段における各金型支持部材の支持点間距離が、前記下部テーブルのセンターから端部へ向けて順に長くなっているから、パンチ金型とダイ金型との刃間距離が下部テーブルの長手方向にわたり均一となり、通り精度のよい曲げ角度が得られる。
【００２８】
請求項７によるこの発明の曲げ加工装置は、ダイ金型を備えた下部テーブルとパンチ金型を備えた下部テーブルとのいずれか一方を往復動せしめて前記パンチ金型とダイ金型との協動によりワークに曲げ加工を行う曲げ加工装置であって、前記下部テーブルとダイ金型との間に前記ダイ金型の長手方向に高さ調整を行う複数の高さ調整用セグメントを適宜間隔に配置して設け、折り曲げ加工時の前記各高さ調整用セグメントに作用する荷重を検出するための荷重検出手段を設けたことを特徴とするものである。
【００２９】
したがって、前記下部テーブルとダイ金型との間に前記ダイ下金型の長手方向に複数の高さを調整する高さ調整用セグメントが適宜間隔に配置して設けられていると共に折り曲げ加工時の前記各高さ調整用セグメントに作用する荷重を検出するための荷重検出手段が設けられているから、各高さ調整用セグメントによってパンチ金型とダイ金型との長手方向の各刃間距離が調整されると共に各荷重検出手段によって荷重が検出される。而して、下部テーブルの長手方向にわたり均一となり、通り精度のよい曲げ角度が得られる。
【００３０】
請求項８によるこの発明の曲げ加工装置は、請求項７記載の曲げ加工装置において、前記各高さ調整用セグメントが、逆Ｕ字形状部材と、この逆Ｕ字形状部材を上下動するためのネジ機構と、このネジ機構を回転するためのレバーを備えていることを特徴とするものである。
【００３１】
したがって、前記各高さ調整用セグメントが、逆Ｕ字形状部材と、この逆Ｕ字形状部材を上下動するためのネジ機構と、このネジ機構を回転するためのレバーを備えているから、レバーを一方向へ旋回させることにより、逆Ｕ字形状部材のネジ機構を回転させることにより、各逆Ｕ字形状部材の高さが調整される。
【００３２】
請求項９によるこの発明の曲げ加工装置は、請求項７または８記載の曲げ加工装置において、前記荷重検出手段が逆Ｕ字形状部材に備えられていることを特徴とするものである。
【００３３】
したがって、前記荷重検出手段が逆Ｕ字形状部材に備えられているから、各荷重検出手段によって逆Ｕ字形状部材が受ける各荷重が正確に検出される。
【００３４】
請求項１０によるこの発明の曲げ加工装置は、請求項７、８または９記載の曲げ加工装置において、前記荷重検出手段が歪みゲージあるいはロードセルであることを特徴とするものである。
【００３５】
したがって、前記荷重検出手段が歪みゲージあるいはロードセルであるから、より一層逆Ｕ字形状部材が受ける各荷重が正確に検出される。
【００３６】
請求項１１によるこの発明の曲げ加工装置は、請求項７、８、９または１０記載の曲げ加工装置において、前記各高さ調整用セグメントの高さ調整量が操作画面上に表示されることを特徴とするものである。
【００３７】
したがって、前記各高さ調整用セグメントの高さ調整量が操作画面上に表示されるから、各高さ調整用セグメントの高さの調整量がより一層容易に調整される。
【００３８】
請求項１２によるこの発明の曲げ加工装置は、ダイ金型を備えた下部テーブルとパンチ金型を備えた下部テーブルとのいずれか一方を往復動せしめて前記パンチ金型とダイ金型との協動によりワークに曲げ加工を行う曲げ加工装置であって、前記下部テーブルとダイ金型との間に前記ダイ下金型の長手方向へ適宜間隔に配置して設けた高さ調整を行う複数の高さ調整用セグメントと、製品情報を入力する入力手段と、曲げ順、金型を決定する曲げ順・金型決定段と、前記下部テーブルの加工曲線を算出する下部テーブル加工曲線算出手段と、この下部テーブル加工曲線算出手段から算出された算出データに基づき、前記各高さ調整用セグメントを個別に調整作動自在な高さ調整作動手段と、備えていることを特徴とするものである。
【００３９】
したがって、前記下部テーブルとダイ金型との間に前記ダイ下金型の長手方向に複数の高さを調整する高さ調整用セグメントが適宜間隔に配置して設けられているから、各高さ調整用セグメントが高さ調整作動手段によって高さが調整されてパンチ金型とダイ金型との長手方向の各刃間距離（ストローク値）が調整される。而して、下部テーブルの長手方向にわたり均一となり、通り精度のよい曲げ角度が得られる。
【００４０】
請求項１３によるこの発明の曲げ加工装置は、請求項１２記載の曲げ加工装置において、前記各高さ調整用セグメントは、逆Ｕ字形状部材と、この逆Ｕ字形状部材を上下動するためのネジ機構と、このネジ機構を回転するためのレバーと、からなり、前記高さ調整用作動手段は、前記各レバーを個別に操作するためのレバー操作手段からなっていることを特徴とするものである。
【００４１】
したがって、前記各高さ調整用セグメントが、逆Ｕ字形状部材と、この逆Ｕ字形状部材を上下動するためのネジ機構と、このネジ機構を回転するためのレバーと、からなり、前記高さ調整用作動手段は、前記各レバーを個別に操作するためのレバー操作手段からなっているから、このレバー操作手段によりレバーを一方向へ旋回させることにより、ネジ機構が回転されて逆Ｕ字形状部材の高さが調整される。
【００４２】
請求項１４によるこの発明の曲げ加工装置は、請求項１３記載の曲げ加工装置において、前記レバー操作手段は、各レバーに対応した位置へ移動位置決め自在である特徴とするものである。
【００４３】
したがって、前記レバー操作手段が、各レバーに対応した位置へ移動位置決めされて各高さ調整用セグメントの逆Ｕ字形状部材高さが容易に調整される。
【００４４】
請求項１５によるこの発明の曲げ加工装置は、請求項１２、１３または１４記載の曲げ加工装置において、前記下部テーブル加工曲線算出手段から算出された算出データが操作画面上に表示されることを特徴とするものである。
【００４５】
したがって、前記各高さ調整用セグメントの高さ調整量が操作画面上に表示されるから、各高さ調整用セグメントの高さがより一層容易に調整量が調整される。
【００４６】
請求項１６によるこの発明の曲げ加工方法は、ダイ金型を備えた下部テーブルとパンチ金型を備えた下部テーブルとのいずれか一方を往復動せしめて前記パンチ金型とダイ金型との協動によりワークに曲げ加工を行う曲げ加工方法において、前記パンチ金型の先端部を前記ダイ金型上に載置した高さ寸法が既知の基準ブロック又はワークに当接加圧し、下部テーブルの長手方向に複数隣接して設けられた曲げ力検出手段により加圧力を検出すると共に、そのときの金型ストロークよりパンチ金型の先端位置を検出し、この検出されたパンチ金型の先端位置を基準位置としてワークの折り曲げ加工を行うことを特徴とするものである。
【００４７】
したがって、前記パンチ金型の先端部が前記ダイ金型上に載置した高さ寸法が既知の基準ブロック又はワークに当接加圧される。下部テーブルの長手方向に下部テーブルとダイ金型との間に複数隣接して設けられた曲げ力検出手段により加圧力が検出される。そのときの金型ストロークよりパンチ金型の先端位置が検出され、この検出されたパンチ金型の先端位置を基準位置としてワークの折り曲げ加工が行われる。而して、曲げ加工時に正確なストロークが行われる。
【００４８】
請求項１７によるこの発明の曲げ加工方法は、請求項１６記載の曲げ加工方法において、前記曲げ力検出手段は、上面中央部に金型支持部を突出して有し、かつ前記下部テーブルに備えた支持部に両端側を支持され、下面中央部に荷重検出手段を備えた金型支持部材からなり、各金型支持部材の支持点間距離が、前記下部テーブルのセンターから端部へ向けて順に長くなっていることを特徴とするものである。
【００４９】
したがって、前記曲げ力検出手段は、上面中央部に金型支持部を突出して有し、かつ前記下部テーブルに備えた支持部に両端側を支持され、下面中央部に荷重検出手段を備えた金型支持部材からなり、各金型支持部材の支持点間距離が、前記下部テーブルのセンターから端部へ向けて順に長くなっているから、パンチ金型とダイ金型との刃間距離が下部テーブルの長手方向にわたり均一となり、通り精度のよい曲げ角度が得られる。
【００５０】
請求項１８によるこの発明の曲げ加工方法は、ダイ金型を備えた下部テーブルとパンチ金型を備えた下部テーブルとのいずれか一方を往復動せしめて前記パンチ金型とダイ金型との協動によりワークに曲げ加工を行う曲げ加工方法において、製品情報に基づいて曲げ順、金型を決定し、前記ワークの長手方向における各高さ調整用セグメントの高さ調整量を予め算出し操作画面上に表示せしめ、パンチ金型とダイ金型との間の刃間距離、ワークの曲げ幅を算出し、各高さ調整用セグメントの高さを調整して試し曲げを行い、そのときの実曲げ力、パンチ金型とダイ金型との間の刃間距離および曲げ角度を測定し、その測定された各測定値を基にして材料定数を算出して、この算出された真の材料定数を基にパンチ金型とダイ金型との間の刃間距離、ワークの曲げ幅および各高さ調整用セグメントの高さ調整量を算出、表示して各高さ調整用セグメントの高さを再調整して本曲げ加工を行うことを特徴とするものである。
【００５１】
したがって、製品情報に基づいて曲げ順、金型が決定される。前記ワークの長手方向における各高さ調整用セグメントの高さ調整量が予め算出し操作画面上に表示される。パンチ金型とダイ金型との間の刃間距離、ワークの曲げ幅が算出される。ついで、各高さ調整用セグメントの高さが調整されて試し曲げが行われる。そのときの実曲げ力、パンチ金型とダイ金型との間の刃間距離および曲げ角度が測定される。その測定された各測定値を基にして材料定数が算出されて、この算出された真の材料定数を基にパンチ金型とダイ金型との間の刃間距離、ワークの曲げ幅および各高さ調整用セグメントの高さ調整量が算出、表示されて各高さ調整用セグメントの高さが再調整されて本曲げ加工が行われる。
【００５２】
而して、パンチ金型とダイ金型との刃間距離が下部テーブルの長手方向にわたり均一となり、通り精度のよい曲げ角度が得られる。
【００５３】
請求項１９によるこの発明の曲げ加工方法は、ダイ金型を備えた下部テーブルとパンチ金型を備えた下部テーブルとのいずれか一方を往復動せしめて前記パンチ金型とダイ金型との協動によりワークに曲げ加工を行う曲げ加工方法において、製品情報に基づいて曲げ順、金型を決定し、ワークの長手方向における各高さ調整用セグメントの高さの調整を行った後、試し曲げを行い、このときの曲げ力、曲げ角度、ワークの真の材料定数を算出してラムストローク値を演算し、前記各高さ調整用セグメントをどの程度調整するかを、下部テーブル加工曲線算出手段により算出データを算出し、この算出された算出データに基づき前記各高さ調整用セグメントの高さ調整量を操作画面上に表示せしめ、各高さ調整用セグメントの高さを再調整した後、本曲げ加工を行うことを特徴とするものである。
【００５４】
したがって、製品情報に基づいて曲げ順、金型が決定される。前記ワークの長手方向における各高さ調整用セグメントの高さ調整量が行われる。第１回目の曲げ加工（試し曲げ）を行って、曲げ力、曲げ角度、ワークの真の材料定数を算出してラムストローク値が演算される。この演算されたラムストローク値を基にテーブル曲線データを演算すると共に表示する。そして、この表示されたテーブル曲線データを基に各高さ調整用セグメントの高さ調整量が再調整されて本曲げ加工が行われる。
【００５５】
而して、パンチ金型とダイ金型との刃間距離が下部テーブルの長手方向にわたり均一となり、通り精度のよい曲げ角度が得られる。
【００５６】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態について図面を参照して詳細に説明する。
図４および図５を参照するに、曲げ加工装置としての例えばプレスブレーキ１は、立設されたサイドフレーム３Ｌ、３Ｒを備えており、このサイドフレーム３Ｌ、３Ｒの上部には上下方向へ往復動可能なラムとしての上部テーブル５が設けられている。この上部テーブル５の下部には上金型としてのパンチ金型Ｐが一体化されている。
【００５７】
また、前記サイドフレーム３Ｌ、３Ｒの上端部における前部には油圧シリンダ７Ｌ、７Ｒが設けられている。この油圧シリンダ７Ｌ、７Ｒに装着されたピストンロッド９の先端（下端）が前記上部テーブル５の上面に一体化されている。
【００５８】
前記サイドフレーム３Ｒの側面には前記上部テーブル５が上下方向へ往復動したときの位置を検出する位置検出手段としての例えばリニアスケール１１が取り付けられている。
【００５９】
上記構成により、油圧シリンダ７Ｌ、７Ｒを作動させてピストンロッド９を介して上部テーブル５が上下方向へ往復動されると共に、この上部テーブル５が上下方向へ往復動されたときに、上部テーブル５の位置はリニアスケール１１によって検出されることになる。
【００６０】
前記サイドフレーム３Ｌ、３Ｒの下部における前部には下部テーブル１３が固定して設けられている。この下部テーブル１３の上部にはダイホルダ１５が設けられていると共にこのダイホルダ１５の上部には前記パンチ金型Ｐに対向して下金型としてのダイ金型Ｄが装着されている。
【００６１】
図１、図２および図３も併せて参照するに、記下部テーブル１３とダイ金型Ｄを装着したダイホルダ１５との間には曲げ力検出手段１７が前記下部テーブル１３の長手方向（図１および図４において左右方向）へ複数隣接して設けられている。この各曲げ力検出手段１７は、金型支持部材２５の上面中央部に金型支持部１９を有し、下面両端部の前記下部テーブル１３の対向面に下部テーブル１３から突出した支持部２１を有し、下面中央部に荷重検出手段（負荷検出手段）としての例えば歪みゲージ２３あるいはロードセルを有し、板バネのごとき弾性変形可能の前記金型支持部材２５を備えている。
【００６２】
また、前記プレスブレーキ１を制御せしめための制御装置２７が図４において例えば左側に設置されている。
【００６３】
上記構成により、ダイ金型Ｄ上に加工すべきワークを載置せしめ、油圧シリンダ７Ｌ、７Ｒを作動させてピストンロッド９を介して上部テーブル５が下降されることにより、パンチ金型Ｐとダイ金型Ｄとの協動によりワークに所望の曲げ角度で曲げ加工が行われることになる。
【００６４】
前記制御装置２７は、図６に示されているように、ＣＰＵ２９を備えており、このＣＰＵ２９には例えばキーボードのごとき入力手段である入力装置３１が接続されていると共にＣＲＴのごとき表示手段である表示装置３３が接続されている。また、前記ＣＰＵ２９にはリニアスケール１１が接続されていると共に曲げ力検出手段１７の各歪みゲージ２３が接続されている。前記ＣＰＵ２９には図７に示されているような歪量と加圧力との関係式により各歪みゲージ２３で検出された歪量に基づいて加圧力が求められるデータベース３５が接続されている。このデータベース３５で求められた各加圧力が取り込まれて、トータルの総和加圧力が演算される演算装置３７が前記ＣＰＵ２９に接続されている。さらに、高さ寸法が既知の基準ブロックＷＢを、図１および図２に示されているように、ダイ金型Ｄ上に載置した状態で、パンチ金型Ｐが下降したときの位置が前記リニアスケール１１で検出され、その検出信号が取り込まれて、予め設定されているしきい値を越えたときに基準ブロックＷＢの上面に当接加圧したことを求めるパンチ先端位置検出装置３９が前記ＣＰＵ２９に接続されている。
【００６５】
上記構成により、ダイ金型Ｄ上に加工すべきワークを載置せしめ、油圧シリンダ７Ｌ、７Ｒを作動させてピストンロッド９を介して上部テーブル５が下降されることにより、パンチ金型Ｐによってワークに加えられる加圧力はダイ金型Ｄを経て両端を支持された金型支持部材２５の中央部分に集中して伝わる。金型支持部材２５は加圧力に伴うたわみを生ずると同時に金型支持部材２の下面中央部に取り付けられた各歪みゲージ２３により金型支持部材２５の変形量として歪量が検出される。
【００６６】
すると、その各歪量がデータベース３５に取り込まれて各歪量に対する加圧力Ｆ１、Ｆ２、Ｆ３、・・・、Ｆｎが求められる。この各加圧力Ｆ１、Ｆ２、Ｆ３、・・・、Ｆｎが演算装置３７に取り込まれることで、この演算装置３７ではＦ１＋Ｆ２＋Ｆ３＋・・・＋Ｆｎ＝Ｆが演算されて、トータルの総和加圧力Ｆが求められることになる。その結果、微少な力をも正確に検出でき、かつ、ノイズとなる成分を一切除去した形で検出することができる。
【００６７】
また、図１および図２に示されているように、高さ寸法が既知の基準ブロックＷＢをダイ金型Ｄ上に載置した状態で、パンチ金型Ｐが下降したときの位置が前記リニアスケール１１で検出され、その検出信号がパンチ先端位置検出装置３９に取り込まれると、このパンチ先端位置検出装置３９に記憶されているしきい値と比較されて検出信号値がしきい値を越えたとき、パンチ金型Ｐの先端が基準ブロックＷＢの上面に当接加圧したことを求めることができる。したがって、ダイ金型Ｄの上面に対するパンチ金型Ｐの先端の位置を正確に検出することができる。前記高さ寸法が既知の基準ブロックＷＢの代わりに加工するワークＷの板厚が既知であればそのワークＷを使用することもできる。
【００６８】
また、各金型支持部材２５の左右方向の長さは予め実験を行い、各機械の最大加圧力で加圧し、上下テーブル刃間距離が長手方向にわたり均一となるべく設定されている。すなわち、通常上下テーブル刃間距離は中央部が大きく、端部へ行くにつれて小さくなる。そのため、ワークの曲げ角度は中央部が大きくなる傾向にある。
【００６９】
そこで、本実施の形態の例では曲げ力検出手段１７を構成する金型支持部材２５の左右方向の長さを、例えば図８に示されているように、端部に位置する曲げ力検出手段１７の方をより長く設定し、たわみやすくし、かつ、中央部は逆に短くし、たわみにくくすることにより、テーブル刃間距離が均一になるようにしている。
【００７０】
すなわち、図８において中央部から端部へ向けてＬ１＜Ｌ２＜Ｌ３＜Ｌ４とし、端部は支持点間距離Ｌ４を長くし、たわみやすくし、逆に支持点間距離Ｌ１を短くし、たわみにくくする。その結果、刃間距離が長手方向にわたり均一となり、通り精度のよい曲げ角度を得ることができる。
【００７１】
上述したように、検出した正確なノイズのない曲げ力すなわち加圧力により、正確な機械系のたわみを算出することが可能となると共に正確な曲げ力すなわち加圧力を基に加工中の真の材料定数であるヤング率、Ｆ値等を正確に求めることが可能となるため、所定角度に対する正確なストロークを算出できる。
【００７２】
図９には図４に代わる他の実施の形態が示されている。図９において図４における部品と同じ部品には同一の符号を付して重複する説明を省略する。
【００７３】
図９において、下部テーブル１３とダイホルダ１５との間におけるダイ金型の長手方向には適宜な間隔で複数の高さ調整用セグメント４１が設けられている。また、各高さ調整用セグメント４１の間には適当な間隔でダイホルダ１５全体を適当な力で下方に引くための引きバネ４３が設けられている。したがって、各高さ調整用セグメント４１は常に下方に押し付けられている。
【００７４】
より詳細には図１０、図１１および図１２に示されているように、各高さ調整用セグメント４１は２重のねじ機構を有している。最も中よりに設けられている逆Ｕ字形状部材４５は上面から荷重を受けるようになっている。この逆Ｕ字形状部材４５の外周には雄ねじ４７が形成されている。この逆Ｕ字形状部材４５の外側には中ねじ４９が設けられていて、この中ねじ４９の内周には雌ねじ５１が形成されている。そして、前記雄ねじ４７と雌ねじ５１とがピッチｐにて螺合されている。
【００７５】
前記中ねじ４９の外周には雄ねじ５３が形成されている。中ねじ４９の外側には外ナット部材５５が設けられていて、この外ナット部材５５の内周には雌ねじ５７が形成されている。そして、前記雄ねじ５３と雌ねじ５７とがピッチＰにて螺合されている。前記逆Ｕ字形状部材４５の内周面には荷重検出手段としての例えば歪みゲージ５９が貼り付けられている。また、中ねじ４９の外周上部にはレバー６１が取り付けられている。
【００７６】
上記構成により、ダイホルダ１５を介して逆Ｕ字形状部材４５の上方から図１２に矢印で示したごとく荷重がかかると、逆Ｕ字形状部材４５の内周面に貼り付けられた歪みゲージ５９によりその時の荷重を検出することができる。したがって、各高さ調整用セグメント４１における曲げ加工中の歪みを測定でき、実際の曲げ力を精度よく検出できる。
【００７７】
また、レバー６１を１方向へ旋回させると、雄ねじ４７と雌ねじ５１とのねじ部により逆Ｕ字形状部材４５は中ねじ４９に対してピッチｐにて上昇する。ただし、雄ねじ５３と雌ねじ５７とのネジ部により外ナット部材５５に対して、中ねじ４９がピッチＰにて下降するため差し引き（ｐ−Ｐ）量上方へ移動しダイホルダ１５を押し上げることによりパンチ金型Ｐとダイ金型Ｄとの刃間距離はせばめることとなる。前記レバー６１を他方向へ旋回させると、上記と逆となりパンチ金型Ｐとダイ金型Ｄとの刃間距離は広げられることになる。
【００７８】
したがって、ワークの長手方向通り精度を向上すべく各逆Ｕ字形状部材４５を上下方向へ位置調整自在としたことで、長手方向のパンチ金型Ｐとダイ金型Ｄとの刃間距離を調整自在とし、よってワークの長手方向通り精度を向上させることができる。
【００７９】
なお、中ねじ４９の回転トルクを必要最小限にするため（軽い操作力）撓み量を補正する場合は、機械本体の中央部分を上昇させる（引きバネ４３に打ち勝ってあげる）方法ではなく、機械本体の両端部を下げる方向で調整を行うようにしても構わない。
【００８０】
また、例えば図１３に示されているように、例えば３個の高さ調整用セグメント４１の内の真ん中の高さ調整用セグメント４１のレバー６１を長くし、各レバー６１をリンク部材６３で連結させる。そして、真ん中の高さ調整用セグメント４１のレバー６１を操作することで、３個の高さ調整用セグメント４１の高さ調整を同時に行うことができる。なお、３個以外の複数の荷重検出・高さ調整用セグメント４１を同様に操作させると高さ調整を同時に行うことも可能である。また、荷重検出手段として例えば歪みゲージ５９を用いた例を示したが、逆Ｕ字形状部材４５の上部に圧電素子を取り付けても荷重（負荷）を検出することも可能である。
【００８１】
前記制御装置２７の図６に代わる他の実施の形態が図１４に示されている。図１４において、図６における部品と同じ部品には同一の符号を付して重複する説明を省略する。
【００８２】
図１４において、ＣＰＵ２９には高さ調整用セグメント４１、歪みゲージあるいはロードセル５９が接続されている。また、ＣＰＵ２９には曲げ順・金型決定手段６５、Ｄ値、Ｌ値算出手段６７、実際の曲げ力算出手段６９、実際の刃間量算出手段７１および材料定数算出手段７３がそれぞれ接続されている。
【００８３】
上記構成により、実際の曲げ加工方法を図１５に示したフローチャートを基にして説明すると、まず、ステップＳ１で上位ＮＣ装置から入力装置３１を介して製品情報（ＣＡＤ情報）が入力される。作業者はステップＳ２で曲げ順・金型決定手段６５により曲げ順・金型（金型レイアウト）が決定される。さらに、ステップＳ３でＤ値、Ｌ値算出手段６７によりＤ値（パンチ金型Ｐとダイ金型Ｄとの刃間距離）とＬ値（曲げ線とバックゲーシ間の距離）が算出される。このとき、図１６に示されているように、表示装置３３の操作画面上にワーク通り角度精度を出すために高さ調整用セグメント４１のレバー６１の調整量（ｘ１、ｘ２、〜、ｘｎ）「曲げ加工中の長手方向刃間距離を一様にするための調整量」が算出されると共に表示される。ステップＳ４で作業者は表示装置３３の操作画面上に表示された調整量を基にして各高さ調整用セグメント４１のレバー６１を所定方向に所定メモリ旋回させる。
【００８４】
ステップＳ５で各高さ調整用セグメント４１の調整が完了すると、実際にワークをダイＤ上に位置決めを行い、図示省略のフットペダルを踏み込むことにより、上部テーブル５を所定ストローク（Ｄ値）下降させて試し曲げが行われる。このときの各高さ調整用セグメント４１の検出された歪み量（δ１＋δ２・・・＋δｎ）を基に実際の曲げ力算出手段６９により実際の曲げ力を算出する。また、同時に実際の刃間量（最終ストローク時）を実際の刃間量算出手段７１で下記（１）式により算出する。
【００８５】
実際の刃間量＝指令Ｄ値−機械系たわみ量    −（１）式
なお、機械系たわみ量は、機械系たわみ量（側板、上下テーブル、金型）＝ｆ（実際の曲げ力）で求められる。
【００８６】
曲げ終わったときのワーク曲げ角度を測定する。少なくともワークの長手方向における左右の２点を測定するのが望ましい。
【００８７】
ステップＳ６で材料定数算出手段７３により、材料定数＝ｆ（実際の曲げ力、実際の刃間量、ワーク曲げ角度、金型条件、ワーク板厚）を基に実際の材料定数であるｎ値、Ｆ値、Ｅ（ヤング率）を算出する。なお、ワーク曲げ角度は仕上がり角度で、ワーク板厚は公称板厚または実際の板厚で求められる。
【００８８】
ステップＳ７ではステップＳ６により求められた実際の材料定数を基に本曲げ時のＤ値、Ｌ値およびワーク通り角度を出すための各高さ調整用セグメント４１のレバー６１の調整量を算出し、操作画面上に表示させる。
【００８９】
ステップＳ８で操作画面上に表示されたレバー６１の調整量に基づき、作業者は各高さ調整用セグメント４１の調整を行った後に、ステップＳ９で本曲げ加工が行われることになる。
【００９０】
したがって、パンチ金型Ｐとダイ金型Ｄとの刃間距離が下部テーブル１３の長手方向にわたり均一となり、通り精度のよい曲げ角度を得ることができる。
【００９１】
図１７、図１８、図１９および図２０には他の実施の形態が示されている。図１７、図１８、図１９および図２０において、図９〜図１４における部品と同じ部品には同一の符号を付して重複する説明を省略する。
【００９２】
図１７、図１８、図１９および図２０において、下部テーブル１３の前側にはクラウニング設定装置すなわち、高さ調整作動手段７５が設けられている。より詳細には図１８、図１９および図２０に示されているように、ダイホルダ１５には左右方向へ適宜な間隔で複数の高さ調整用セグメント７７が設けられている。この各高さ調整用セグメント７７の具体的な構造は図１１および図１２で説明したのと同じ構造をしており、同じ部品には同一の符号を付して詳細な説明は省略するが、レバー６１にはピン７９を介して第１リンク８１が取り付けられている。
【００９３】
この第１リンク８１の上端には図１８によく示されているように、扇形状の第２リンク８３がピン８５を介して取り付けられている。そして、第２リンク８３の下部における右側にはカムローラ８７が設けられている。前記第２リンク８３は図１８において紙面に対して直する方向に旋回軸８９を有していて、この旋回軸８９回りに旋回自在となっている。
【００９４】
前記下部テーブル１３の前側には、前記各レバー６１に対応した位置へ移動位置決め自在なレバー操作手段９０が設けられている。より詳細には、下部テーブル１３の前側における左右方向へ延伸されたガイドレール９１が敷設されていると共にこのガイドレール９１にはスライダ９３を介して走行キャレッジ９５が左右方向へ移動可能に設けられている。前記下部テーブル１３の前側における左右方向へ延伸された支持フレーム９７が設けられていると共にこの支持フレーム９７の下部には左右方向へ延伸したラック９９が設けられている。このラック９９にはピニオン１０１が噛合されている。このピニオン１０１には上下方向へ延伸した回転シヤフト１０３が回転可能に装着されている。しかも、この回転シヤフト１０３の下部には従動プーリ１０５が嵌合されている。また、前記走行キャレッジ９５にはサーボモータ１０７が取り付けられており、このサーボモータ１０７の出力軸１０９には駆動プーリ１１１が嵌合されている。この駆動プーリ１１１と前記従動プーリ１０５とにはタイミングベルト１１３が巻回されている。
【００９５】
上記構成により、サーボモータ１０７を駆動せしめると、出力軸１０９を介して駆動プーリ１１１が回転され、タイミングベルト１１３を介して従動プーリ１０５が回転される。この従動プーリ１０５の回転により、回転シヤフト１０３が回転されるから、ピニオン１０１がラック９９上を左右方向へ移動される。その結果、ガイドレール９１に案内されてスライダ９３を介して走行キャレッジ９５が左右方向へ移動されることになる。
【００９６】
前記走行キャレッジ９５の図１８において右側下端にはサーボモータ１１５が取り付けられており、このサーボモータ１１５の出力軸１１７には駆動プーリ１１９が嵌合されている。また、前記走行キャレッジ９５上には上下方向へ延伸した複数のガイドレール１２１が敷設されている。この各ガイドレール１２１にはスライダ１２３を介して昇降キャレッジ１２５が上下方向へ昇降可能に設けられている。この昇降キャレッジ１２５にはナット部材１２７が設けられていると共にこのナット部材１２７には上下方向へ延伸したボールねじ１２９が螺合されている。このボールねじ１２９の下部には従動プーリ１３１が取り付けられている。しかも、この従動プーリ１３１と前記駆動プーリ１１９とにはタイミングベルト１３３が巻回されている。前記昇降キャレッジ１２５の上部には上カムプレート１３５と下カムプレート１３７が設けられている。
【００９７】
上記構成により、サーボモータ１１５を駆動せしめると出力軸１１７を介して駆動プーリ１１９が回転される。この駆動プーリ１１９の回転によりタイミングベルト１３３を介して従動プーリ１３１が回転される。その結果、ボールねじ１２９が回転されるので、ナット部材１２７が上下動されるので、ガイドレール１２１に案内されてスライダ１２３を介して昇降キャレッジ１２５が上下方向へ昇降されることになる。
【００９８】
図２１に示されているように、下部テーブル１３とダイホルダ１５との間に設けられた高さ調整用セグメント７７の脇にはエアシリンダ１３９が設けられている。このエアシリンダ１３９の作動によりダイホルダ１５側を上方へ押し上げるようにすると容易に高さ調整ができるようになっている。
【００９９】
例えば走行キャレッジ９５が図１７、図１８に示されているようにプレスブレーキ１の左端の原点位置にあるとき、走行キャレッジ９５の上カムプレート１３５、下カムプレート１３７が第２リンク８３上のカムローラ８７を上下に挟持している状態よりサーボモータ１０７の回転により走行キャレッジ９５が右方向へ移動していく。そして、予めＮＣ装置にて演算されて決定された所定の高さ調整用セグメント７７に位置にくると、上カムプレート１３５、下カムプレート１３７が所定の高さ調整用セグメント７７のカムローラ８７を挟持した上でサーボモータ１１５により上方へ一体となり所定量上昇すると第２リンク８３は旋回軸８９回りに所定量旋回することになり、高さ調整用セグメント７７が所定角度旋回させることとなり、ダイＤの高さを所定量上方に調整でき得ることとなる。この工程の前に図２１に示されているエアシリンダ１３９を作動させてダイホルダ１５側を上方へ押し上げるようにすると容易に高さ調整が可能となる。
【０１００】
前記制御装置２７の図１４に代わる他の実施の形態が図２２に示されている。図２２において、図１４における部品と同じ部品には同一の符号を付して重複する説明を省略する。
【０１０１】
図２２において、ＣＰＵ２９には高さ調整用セグメント７７、歪みゲージあるいはロードセル５９、高さ調整作動手段７５が接続されている。また、ＣＰＵ２９には曲げ順・金型決定手段６５、材料定数算出手段７３、ラムストローク演算手段１４１および下部テーブル加工曲線演算手段１４３がそれぞれ接続されている。
【０１０２】
上記構成により、実際の曲げ加工方法を図２３に示したフローチャートを基にして説明すると、まず、ステップＳ１１で上位ＮＣ装置から入力装置３１を介して製品情報（ＣＡＤ情報）が入力される。作業者はステップＳ１２で曲げ順・金型決定手段６５により曲げ順・金型（金型レイアウト）が決定される。さらに、ステップＳ１３で上述した要領で所定位置の高さ調整用セグメント７７が高さ調整作動手段７５により調整される。
【０１０３】
ステップＳ１４で第１回目の曲げ加工（試し曲げ）が行われる。そして、ステップＳ１５でこの第１回目の曲げ加工持の曲げ力が歪みゲージ５９により算出されると共に曲げ加工後の角度（ワークの３点の角度例えば左端、中央、右端）が算出される。さらに、ワークの真の材料定数（ｎ値、Ｆ値、Ｅ：ヤング率）が材料定数算出手段７３によりｆ（曲げ力、刃間距離、角度、金型条件、板厚）により算出される。ステップＳ１６で第２回目の曲げ加工（本曲げ）を行うにあたり、ワークの真の材料定数、第１回目の曲げ加工持の曲げ力、測定角度を基にラムの制御軸のストローク値（２軸のとき、Ｌ２右、Ｌ２左）がラムストローク演算手段１４１で求められる。
【０１０４】
ステップＳ１７で所定の加工曲線（クラウニング曲線）を得るために、どこの高さ調整用セグメント７７をどの程度調整するかとしたテーブル曲線データが下部テーブル加工曲線演算手段１４３により演算されて、図１６のごとく表示装置３３の画面に表示される。ステップＳ１８で表示されたテーブル曲線データを基にして各高さ調整用セグメント７７が高さ調整作動手段７５により上述した要領で下部テーブルの上方への突出量が再調整されて設定される。ステップＳ１９で本曲げ加工が行われることになる。
【０１０５】
したがって、パンチ金型Ｐとダイ金型Ｄとの刃間距離すなわち、ストローク値が下部テーブル１３の長手方向にわたり均一となり、通り精度のよい曲げ角度を得ることができる。
【０１０６】
なお、この発明は前述した実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他の態様で実施し得るものである。本実施の形態では下部テーブル１３を固定し、上部テーブル５を往復動せしめる例で説明したが、上部テーブル５をを固定し、下部テーブル１３を往復動せしめるようにしても構わない。
【０１０７】
【発明の効果】
以上のごとき発明の実施の形態の説明から理解されるように、請求項１の発明によれば、板状のワークの折り曲げ加工を行うための下金型とこの下金型を支持するテーブルとの間に前記下金型の長手方向に複数の金型支持部材が互いに接触して配置して設けられている。そして、折り曲げ加工時の前記各金型支持部材に作用する荷重を検出するための荷重検出手段が設けられているから、この荷重検出手段によって折り曲げ加工時に各金型支持部材に作用する荷重を検出することができる。
【０１０８】
この検出された荷重を基にして、正確な加圧力が検出され、かつ、ノイズとなる成分を一切除去した形で検出することができる。また、ストローク（パンチ先端位置）を正確に検出することができる。
【０１０９】
請求項２の発明によれば、前記荷重検出手段が歪みゲージあるいはロードセルであり、前記各金型支持部材の下面中央に設けてあることにより、より一層正確な各荷重を検出することができる。
【０１１０】
請求項３の発明によれば、前記各金型支持部材の各金型支持部が上下調節可能に設けられているから、各ストローク（パンチ先端位置）を容易に調整することができる。
【０１１１】
請求項４の発明によれば、前記下部テーブルとダイ金型との間に曲げ力検出手段が設けられ、この曲げ力検出手段は、上面中央部に金型支持部を突出して有し、かつ前記下部テーブルに備えた支持部に両端側を支持され、下面中央部に荷重検出手段を備えた金型支持部材からなっているから、ワークを加工するために例えばパンチ金型によってワークに加えられた加圧力を、ダイ金型を経て両端を支持された金型支持部材の中央部に集中して伝えることができる。
【０１１２】
このとき、金型支持部材は加圧力に伴うたわみを生ずると同時に金型支持部材の下面に設けられた荷重検出手段により金型支持部材の歪み量を検出することができる。しかも、金型支持部材の歪み量と曲げ力である加圧力との関係が予めデータベース化されているので、微少な加圧力でも、正確な加圧力を検出でき、かつ、ノイズとなる成分を一切除去した形で検出することができる。また、ストローク（パンチ先端位置）を正確に検出することができる。
【０１１３】
請求項５の発明によれば、前記曲げ力検出手段が前記下部テーブルの長手方向に複数隣接して設けられているから、各曲げ力検出手段による各弾性部材の下面に設けられた各荷重検出手段により金型支持部材の歪み量が検出される。この検出された各歪み量の総和が求められる。しかも、金型支持部材の歪み量と曲げ力である加圧力との関係が予めデータベース化されているので、微少な加圧力でも、より正確な加圧力を検出でき、かつ、ノイズとなる成分を一切除去した形で検出することができる。また、ストローク（パンチ先端位置）をより正確に検出することができる。
【０１１４】
請求項６の発明によれば、前記各曲げ力検出手段における各金型支持部材の支持点間距離が、前記下部テーブルのセンターから端部へ向けて順に長くなっているから、パンチ金型とダイ金型との刃間距離が下部テーブルの長手方向にわたり均一となり、通り精度のよい曲げ角度を得ることができる。
【０１１５】
請求項７の発明によれば、前記下部テーブルとダイ金型との間に前記ダイ下金型の長手方向に複数の高さを調整する高さ調整用セグメントが適宜間隔に配置して設けられていると共に折り曲げ加工時の前記各高さ調整用セグメントに作用する荷重を検出するための荷重検出手段が設けられているから、各高さ調整用セグメントによってパンチ金型とダイ金型との長手方向の各刃間距離が調整されると共に各荷重検出手段によって荷重を検出することができる。而して、下部テーブルの長手方向にわたり均一となり、通り精度のよい曲げ角度を得ることができる。
【０１１６】
請求項８の発明によれば、前記各高さ調整用セグメントが、逆Ｕ字形状部材と、この逆Ｕ字形状部材を上下動するためのネジ機構と、このネジ機構を回転するためのレバーを備えているから、レバーを一方向へ旋回させることにより、逆Ｕ字形状部材のネジ機構を回転させることにより、各逆Ｕ字形状部材の高さを調整することができる。
【０１１７】
請求項９の発明によれば、前記荷重検出手段が逆Ｕ字形状部材に備えられているから、各荷重検出手段によって逆Ｕ字形状部材が受ける各荷重を正確に検出することができる。
【０１１８】
請求項１０の発明によれば、前記荷重検出手段が歪みゲージあるいはロードセルであるから、より一層逆Ｕ字形状部材が受ける各荷重が正確に検出される。
【０１１９】
請求項１１の発明によれば、前記各高さ調整用セグメントの高さ調整量が操作画面上に表示されるから、各高さ調整用セグメントの高さの調整量をより一層容易に調整することができる。
【０１２０】
請求項１２の発明によれば、前記下部テーブルとダイ金型との間に前記ダイ下金型の長手方向に複数の高さを調整する高さ調整用セグメントが適宜間隔に配置して設けられているから、各高さ調整用セグメントが高さ調整作動手段によって高さが調整されてパンチ金型とダイ金型との長手方向の各刃間距離（ストローク値）を調整することができる。而して、下部テーブルの長手方向にわたり均一となり、通り精度のよい曲げ角度を得ることができる。
【０１２１】
請求項１３の発明によれば、前記各高さ調整用セグメントが、逆Ｕ字形状部材と、この逆Ｕ字形状部材を上下動するためのネジ機構と、このネジ機構を回転するためのレバーと、からなり、前記高さ調整作動手段は、前記各レバーを個別に操作するためのレバー操作手段からなっているから、このレバー操作手段によりレバーを一方向へ旋回させることにより、ネジ機構が回転されて逆Ｕ字形状部材の高さを調整することができる。
【０１２２】
請求項１４の発明によれば、前記レバー操作手段が、各レバーに対応した位置へ移動位置決めされて各高さ調整用セグメントの逆Ｕ字形状部材の高さを調整することができる。
【０１２３】
請求項１５の発明によれば、前記各高さ調整用セグメントの高さ調整量が操作画面上に表示されるから、各高さ調整用セグメントの高さの調整量をより一層容易に調整することができる。
【０１２４】
請求項１６の発明によれば、前記パンチ金型の先端部が前記ダイ金型上に載置した高さ寸法が既知の基準ブロック又はワークに当接加圧される。下部テーブルの長手方向に下部テーブルとダイ金型との間に複数隣接して設けられた曲げ力検出手段により加圧力が検出される。そのときの金型ストロークよりパンチ金型の先端位置が検出され、この検出されたパンチ金型の先端位置を基準位置としてワークの折り曲げ加工を行うことができる。而して、曲げ加工時に正確なストロークを行うことができる。
【０１２５】
請求項１７の発明によれば、前記曲げ力検出手段は、上面中央部に金型支持部を突出して有し、かつ前記下部テーブルに備えた支持部に両端側を支持され、下面中央部に荷重検出手段を備えた金型支持部材からなり、各金型支持部材の支持点間距離が、前記下部テーブルのセンターから端部へ向けて順に長くなっているから、パンチ金型とダイ金型との刃間距離が下部テーブルの長手方向にわたり均一となり、通り精度のよい曲げ角度を得ることができる。
【０１２６】
請求項１８の発明によれば、製品情報に基づいて曲げ順、金型が決定される。前記ワークの長手方向における各高さ調整用セグメントの高さ調整量が予め算出し操作画面上に表示される。パンチ金型とダイ金型との間の刃間距離、ワークの曲げ幅が算出される。ついで、各高さ調整用セグメントの高さが調整されて試し曲げが行われる。そのときの実曲げ力、パンチ金型とダイ金型との間の刃間距離および曲げ角度が測定される。その測定された各測定値を基にして材料定数が算出されて、この算出された真の材料定数を基にパンチ金型とダイ金型との間の刃間距離、ワークの曲げ幅および各高さ調整用セグメントの高さ調整量が算出、表示されて各高さ調整用セグメントの高さが再調整されて本曲げ加工を行うことができる。
【０１２７】
而して、パンチ金型とダイ金型との刃間距離が下部テーブルの長手方向にわたり均一となり、通り精度のよい曲げ角度を得ることができる。
【０１２８】
請求項１９の発明によれば、製品情報に基づいて曲げ順、金型が決定される。前記ワークの長手方向における各高さ調整用セグメントの高さ調整量が行われる。第１回目の曲げ加工（試し曲げ）を行って、曲げ力、曲げ角度、ワークの真の材料定数を算出してラムストローク値が演算される。この演算されたラムストローク値を基にテーブル曲線データを演算すると共に表示する。そして、この表示されたテーブル曲線データを基に各高さ調整用セグメントの高さの調整量が再調整されて本曲げ加工を行うことができる。
【０１２９】
而して、パンチ金型とダイ金型との刃間距離が下部テーブルの長手方向にわたり均一となり、通り精度のよい曲げ角度を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】基準ブロックをダイ金型上に載置した状態でパンチ金型を基準ブロックに当接した状態の拡大正面図である。
【図２】図１における側面図である。
【図３】曲げ力検出手段の一例を示す斜視図である。
【図４】曲げ加工機としてのプレスブレーキの正面図である。
【図５】図４における側面図である。
【図６】制御装置の構成ブロック図である。
【図７】歪量と加圧力との関係を示したデータベースの一例図である。
【図８】ワークを機械のセンタ側におけるダイ金型上に載置した状態でパンチ金型とダイ金型とで曲げ加工を行うための説明図である。
【図９】図４に代わる別の曲げ加工機としてのプレスブレーキの正面図である。
【図１０】図９におけるＸ矢視部の拡大図である。
【図１１】高さ調整用セグメントの斜視図である。
【図１２】下部テーブルとダイホルダとの間に設けられた高さ調整用セグメントと引きバネの拡大断面図である。
【図１３】複数の高さ調整用セグメントを連結した状態の斜視図である。
【図１４】図６に代わる他の制御装置の構成ブロック図である。
【図１５】曲げ加工方法の動作を示すフローチャートを示す図である。
【図１６】表示装置の操作画面に各高さ調整用セグメントの調整量を示した一例図である。
【図１７】図９に代わる他の曲げ加工機としてのプレスブレーキの正面図である。
【図１８】図１７におけるＸＶＩＩＩ矢視部の拡大図である。
【図１９】図１８の側面図である。
【図２０】高さ調整用セグメント部の平面図である。
【図２１】下部テーブルとダイホルダとの間に設けられた高さ調整用セグメントとエアシリンダの拡大断面図である。
【図２２】図１４に代わる他の制御装置の構成ブロック図である。
【図２３】曲げ加工方法の動作を示すフローチャートを示す図である。
【符号の説明】
１  プレスブレーキ（曲げ加工装置）
５  上部テーブル（ラム）
７Ｌ、７Ｒ  油圧シリンダ
１１  リニアスケール（位置検出手段）
１３  下部テーブル
１５  ダイホルダ
１７  曲げ力検出手段
１９  金型支持部
２１  支持部
２３  歪ゲージ（荷重検出手段）
２５  金型支持部材
２７  制御装置
２９  ＣＰＵ
３１  入力装置
３３  表示装置
３５  データベース
３７  演算装置
３９  パンチ先端位置検出装置
４１  高さ調整用セグメント
４３  引きバネ
４５  逆Ｕ字形状部材
４９  中ねじ
５５  外ナット部材
５９  歪ゲージ（荷重検出手段）
６１  レバー
６５  曲げ順・金型決定手段
６７  Ｄ値、Ｌ値算出手段
６９  実際の曲げ力算出手段
７１  実際の刃間量算出手段
７３  材料定数算出手段
７５  高さ調整作動手段
７７  高さ調整用セグメント
８１  第１リンク
８３  第２リンク
８７  カムローラ
８９  旋回軸
９０  レバー操作手段
９５  走行キヤレッジ
９９  ラック
１０１  ピニオン
１０７  サーボモータ
１１５  サーボモータ
１２５  昇降キャレッジ
１２７  ナット部材
１２９  ボールねじ
１３５  上カムプレート
１３７  下カムプレート
１３９  エアシリンダ
１４１  ラムストローク演算手段
１４３  下部テーブル加工曲線演算手段
Ｐ  パンチ金型
Ｄ  ダイ金型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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