(57)【要約】【課題】製造工程が簡略化でき、製品歩留まりが高く、低コストで、しかも精度の高いシームレス管状物の製造方法、およびこの製造方法によって得られたシームレス管状物を用いた画像形成装置、を提供すること。【解決手段】液状の耐熱性樹脂組成物を成形型の外周面に塗布する塗布工程と、塗布された前記耐熱性樹脂組成物を加熱によって成形させる加熱工程と、成形した前記耐熱性樹脂組成物を成形型から分離させる分離工程と、を少なくとも有するシームレス管状物の製造方法であって、前記成形型として、ＪＩＳＢ６０１−１９９４に規定された表面粗さＲａ（算術平均粗さ）が０．５〜２．５μｍであり、かつＪＩＳＢ６０１−１９９４に規定された表面粗さＳｍ（凹凸の平均間隔）が５０〜１５０μｍである外周面を持つ成形型を用いることを特徴とするシームレス管状物の製造方法。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
液状の耐熱性樹脂組成物を成形型の外周面に塗布する塗布工程と、塗布された前記耐熱性樹脂組成物を加熱によって成形させる加熱工程と、成形した前記耐熱性樹脂組成物を前記成形型から分離させる分離工程と、を少なくとも有するシームレス管状物の製造方法であって、
前記成形型として、ＪＩＳＢ６０１−１９９４に規定された表面粗さＲａ（算術平均粗さ）が０．５〜２．５μｍであり、かつＪＩＳＢ６０１−１９９４に規定された表面粗さＳｍ（凹凸の平均間隔）が５０〜１５０μｍである外周面を持つ成形型を用いることを特徴とするシームレス管状物の製造方法。
【請求項２】
前記表面粗さＲａ（算術平均粗さ）において、端部の表面粗さ（Ｒａ１）と中央部の表面粗さ（Ｒａ２）との関係がＲａ１≧Ｒａ２であることを特徴とする請求項１に記載のシームレス管状物の製造方法。
【請求項３】
前記表面粗さＳｍ（凹凸の平均間隔）において、端部の表面粗さ（Ｓｍ１）と中央部の表面粗さ（Ｓｍ２）との関係がＳｍ１≧Ｓｍ２であることを特徴とする請求項１または２に記載のシームレス管状物の製造方法。
【請求項４】
前記成形型の外周面が、離型剤で被覆されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のシームレス管状物の製造方法。
【請求項５】
前記離型剤が、３次元架橋シリコーン系樹脂組成物であることを特徴とする請求項４に記載のシームレス管状物の製造方法。
【請求項６】
前記成形型の外周面の水の接触角が７０°〜１００°であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のシームレス管状物の製造方法。
【請求項７】
前記成形型が、厚さ３〜１０ｍｍのアルミニウムで形成されていることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載のシームレス管状物の製造方法。
【請求項８】
前記耐熱性樹脂組成物が、実質的に芳香族系ポリイミド前駆体を主成分とする溶液であることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載のシームレス管状物の製造方法。
【請求項９】
前記耐熱性樹脂組成物が、導電剤で分散されていることを特徴とする請求項１〜８に記載のシームレス管状物の製造方法。
【請求項１０】
前記塗布工程における塗布の手段として、前記成形型を軸を中心に一定の速度で回転させ、前記成形型の軸方向に塗布装置を一定の速度で移動させながら、前記塗布装置によって前記成形型の外周面に液状の耐熱性樹脂組成物を均一に塗布する手段を用いることを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載のシームレス管状物の製造方法。
【請求項１１】
像担持体表面を帯電する帯電手段と、帯電された前記像担持体表面に画像情報に応じた静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記像担持体表面に形成された前記静電潜像をトナーにより現像してトナー像を得る現像手段と、前記像担持体表面に形成された前記トナー像を記録媒体表面に転写する転写手段と、前記記録媒体表面に転写された前記トナー像を定着する定着手段と、を少なくとも含む画像形成装置において、
前記像担持体、前記転写手段において用いられる中間転写ベルト、前記定着手段において用いられる定着ベルト、の内少なくとも１つに請求項１〜１０のいずれかに記載の製造方法によって得られたシームレス管状物を使用することを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複写機、プリンター等の電子写真機器における像担持体や中間転写ベルト、定着ベルト等に好ましく使用されるシームレス管状物（シームレスベルトまたはシームレスフィルム）の製造方法、および前記シームレス管状物を用いた画像形成装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真機器では、像担持体、中間転写ベルト或いは定着ベルト等に、金属、各種プラスチック又はゴム製の回転体が使用されている。機器の小型化や高性能化のために、これらの回転体はある程度変形可能なものが好ましい場合があるが、その場合には肉厚が薄いプラスチック製のフィルムからなる管状物が用いられる。その際、管状物に継ぎ目（シーム）があると、出力画像に継ぎ目に起因する欠陥が生じるので、継ぎ目がない管状物を用いる必要がある。
【０００３】
シームレス管状物を作製する方法に関しては、例えば、特許文献１には回転成形法により型の内周面にフィルムを成形する方法、特許文献２には樹脂を溶融し環状に押し出し成膜する方法、特許文献３には樹脂溶液を円柱成形型外面にディッピングにより一定の厚さに塗布し、加熱成膜後に成形型を引き抜く方法、等が記載されている。
【０００４】
このシームレス管状物を形成する樹脂材料としては、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリアミド、ポリエーテルイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリフェニレンサルファイドなどが挙げられ、強度、耐熱性、寸法安定性の観点からポリイミド前駆体樹脂が好適に用いられている。ポリイミド管状物を製造するための問題点として熱可塑性樹脂で作る管状物のように押出成形やインフレーションまたは真空成形ができないことが挙げられる。従って、ポリイミド管状物の製造方法としてはその前駆体であるポリアミド酸溶液を成形型（芯体）等に塗布し加熱によりイミド化した段階で脱型する方法をとらざるを得ない。
ところで、これらの管状物の製造方法においては、一般に、成形型の材質としてアルミニウムやステンレス等の金属が用いられる。
しかしながら、ポリイミド樹脂は接着剤として使用される樹脂であり、ポリアミド酸溶液を成形型塗布し加熱によりイミド化すると、ポリイミド管状物は成形型に密着または接着してしまい、成形型からポリイミド管状物を取り外すことは困難である。
【０００５】
このように成形型の表面にポリイミド前駆体溶液を塗布し、加熱しイミド化させて管状物を得ようとする場合、成形型と管状物をスムーズに分離するために成形型の表面を離型剤（離型性樹脂）で被覆し、その表面の接着エネルギーを下げる方法が考えられる。しかし、成形型表面の接着エネルギーを下げることによりその副作用的な現象として液状のポリイミド前駆体を成形型表面に塗布した時に発生するハジキ現象や流れ現象など多くの問題点が発生することになる。
【０００６】
前記の問題点に対して特許文献４では、ポリイミド前駆体溶液のハジキ現象や流れ現象を改良し管状物と成形型をスムーズに分離することができる方法として、離型剤層の上にポリビニルアルコールなどの親水性塗布膜をもうける方法が提案されている。しかしながら、前記離型剤を被覆した成形型を用い、さらにその外面に親水性を有する薄い塗布膜を成形し、さらにその親水性塗布膜上にポリイミド前駆体溶液を塗布し管状物を得る方法では、親水性塗布膜をその都度塗り直す必要があるので、製造工程が煩雑になる問題がある。
【０００７】
また、ポリイミド樹脂製のシームレス管状物の作製には、例えば、特許文献５や特許文献６が提案するように、円筒体の内面にポリイミド前駆体溶液を展開し、回転させながら乾燥させる遠心成形法、特許文献７に開示されている内面塗布法などがある。しかしながら、耐熱性樹脂であるポリイミド前駆体溶液を完全にイミド化させるためには２５０〜４５０℃の温度が必要であり、これらの高温に耐えうる離型剤がなく、従って第一段階として離型剤を被覆した成形型の表面にポリイミド前駆体溶液を塗布したのち１００〜２００℃の温度でイミド化を進行させ中間体とした後にこの成形型より分離し、第２段階として離型剤で被覆していない成形型に再度管状物を挿入し２５０〜４５０℃の温度でイミド化を完成させる必要があった。
すなわち、製造工程が煩雑となるばかりでなく、イミド化の中間段階で管状物を取り出し、別の成形型に取り付けるため、その取り付け時に中間体の皮膜と成形型の間にゴミなどの異物を挟むことなどによって、ポリイミド管状物の外観欠陥（凹凸）を発生させて、歩留まりが低下するという問題もあった。
【０００８】
また、特許文献８では、一様の厚さの管状物を得るため、内面が平滑なガラス管やステンレス管等の成形型の内面に、ポリイミド酸溶液を流し込んだ後、この成形管を垂直に保持して、この内面に弾丸状体や球状体などの走行体を自重により落下させて、一定の厚さに形成し、その後、加熱により乾燥およびイミド化し管状物とした後、成形型から抜き出す方法が提案されている。
【０００９】
しかしながら、上述した方法では、ガラス管やステンレス管等の成形型の内面からポリイミド管状物を抜き取る作業が非常に困難である。あわせて、成形型の内側からポリイミド管状物を取り出す方法であるため内径の小さい管状物を作ることが難しく、かつ長尺物を作ることも非常に困難な方法であると言わざるを得ない。
【００１０】
そこで、特許文献９においては、成形型表面を無機コーティング層で被覆する方法が提案されている。しかし、成形型表面を無機コーティング層などの耐熱性の材質で被覆するようにした方法では、離型性能が不十分な上に、コーティング後のセラミックス化工程において、２５０℃以上の加熱が必要であるので、作業性が悪い。また、成形型と無機コーティング層との接着強度が十分とはいえず、成形型と無機コーティング層の熱膨張係数に違いがあるので、加熱−冷却を繰り返すことによって無機コーティング層にひび割れが発生する問題もある。さらに、ポリイミド樹脂皮膜を加熱成膜する加熱工程（ポリイミド前駆体溶液の溶媒乾燥とイミド化反応）の際に発生するガスを樹脂皮膜の内側から容易に抜けるようにするため、表面粗さ０．５μｍ以上の成形型を用いるが、前記ひび割れの対策として、無機コーティング層を１μｍ以下の薄い層で均一に塗布することができない問題がある。例えば、成形型としてステンレスを用いた場合、ステンレスの線膨張係数：１．１５×１０−５℃に対して、無機コーティング層として用いるＳｉＯ２の線膨張係数は７〜８×１０−６℃と小さいので、ＳｉＯ２層の表面にひび割れが発生する場合がある。
【００１１】
【特許文献１】
特開昭６０−１７０８６２号公報
【特許文献２】
特開平６−２０２５１３号公報
【特許文献３】
特開平６−２２２６９５号公報
【特許文献４】
特開平３−２６１５１８号公報
【特許文献５】
特開平１０−１０００１７１号公報
【特許文献６】
特開平１０−２９６７６１号公報
【特許文献７】
特開平１−１３９２２８号公報
【特許文献８】
特開平１−１５６０１７号公報
【特許文献９】
特開平７−７６０２５号公報
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、前記の問題点を解決することを課題とする。つまり、製造工程が簡略化でき、製品歩留まりが高く、低コストで、しかも精度の高いシームレス管状物の製造方法、およびこのシームレス管状物を用いた画像形成装置、を提供することを課題とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
前記課題は、以下の本発明により達成される。すなわち、本発明は、
＜１＞  液状の耐熱性樹脂組成物を成形型の外周面に塗布する塗布工程と、塗布された前記耐熱性樹脂組成物を加熱によって成形させる加熱工程と、成形した前記耐熱性樹脂組成物を前記成形型から分離させる分離工程と、を少なくとも有するシームレス管状物の製造方法であって、
前記成形型として、ＪＩＳＢ６０１−１９９４に規定された表面粗さＲａ（算術平均粗さ）が０．５〜２．５μｍであり、かつＪＩＳＢ６０１−１９９４に規定された表面粗さＳｍ（凹凸の平均間隔）が５０〜１５０μｍである外周面を持つ成形型を用いることを特徴とするシームレス管状物の製造方法である。
【００１４】
＜２＞  前記表面粗さＲａ（算術平均粗さ）において、端部の表面粗さ（Ｒａ１）と中央部の表面粗さ（Ｒａ２）との関係がＲａ１≧Ｒａ２であることを特徴とする＜１＞に記載のシームレス管状物の製造方法である。
【００１５】
＜３＞  前記表面粗さＳｍ（凹凸の平均間隔）において、端部の表面粗さ（Ｓｍ１）と中央部の表面粗さ（Ｓｍ２）との関係がＳｍ１≧Ｓｍ２であることを特徴とする＜１＞または＜２＞に記載のシームレス管状物の製造方法である。
【００１６】
＜４＞  前記成形型の外周面が、離型剤で被覆されていることを特徴とする＜１＞〜＜３＞のいずれかに記載のシームレス管状物の製造方法である。
【００１７】
＜５＞  前記離型剤が、３次元架橋シリコーン系樹脂組成物であることを特徴とする＜４＞に記載のシームレス管状物の製造方法である。
【００１８】
＜６＞  前記成形型の外周面の水の接触角が７０°〜１００°であることを特徴とする＜１＞〜＜５＞のいずれかに記載のシームレス管状物の製造方法である。
【００１９】
＜７＞  前記成形型が、厚さ３〜１０ｍｍのアルミニウムで形成されていることを特徴とする＜１＞〜＜６＞のいずれかに記載のシームレス管状物の製造方法である。
【００２０】
＜８＞  前記耐熱性樹脂組成物が、実質的に芳香族系ポリイミド前駆体を主成分とする溶液であることを特徴とする＜１＞〜＜７＞のいずれかに記載のシームレス管状物の製造方法である。
【００２１】
＜９＞  前記耐熱性樹脂組成物が、導電剤で分散されていることを特徴とする＜１＞〜＜８＞に記載のシームレス管状物の製造方法である。
【００２２】
＜１０＞  前記塗布工程における塗布の手段として、前記成形型を軸を中心に一定の速度で回転させ、前記成形型の軸方向に塗布装置を一定の速度で移動させながら、前記塗布装置によって前記成形型の外周面に液状の耐熱性樹脂組成物を均一に塗布する手段を用いることを特徴とする＜１＞〜＜９＞のいずれかに記載のシームレス管状物の製造方法である。
【００２３】
＜１１＞  像担持体表面を帯電する帯電手段と、帯電された前記像担持体表面に画像情報に応じた静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記像担持体表面に形成された前記静電潜像をトナーにより現像してトナー像を得る現像手段と、前記像担持体表面に形成された前記トナー像を記録媒体表面に転写する転写手段と、前記記録媒体表面に転写された前記トナー像を定着する定着手段と、を少なくとも含む画像形成装置において、
前記像担持体、前記転写手段において用いられる中間転写ベルト、前記定着手段において用いられる定着ベルト、の内少なくとも１つに＜１＞〜＜１０＞のいずれかに記載の製造方法によって得られたシームレス管状物を使用することを特徴とする画像形成装置である。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。
本発明のシームレス管状物の製造方法は、液状の耐熱性樹脂組成物を成形型の外周面に塗布する塗布工程と、塗布された前記耐熱性樹脂組成物を加熱によって成形させる加熱工程と、成形した前記耐熱性樹脂組成物を成形型から分離させる分離工程と、を少なくとも有するシームレス管状物の製造方法であって、前記成形型として、ＪＩＳＢ６０１−１９９４に規定された表面粗さＲａ（算術平均粗さ）が０．５〜２．５μｍであり、かつＪＩＳＢ６０１−１９９４に規定された表面粗さＳｍ（凹凸の平均間隔）が５０〜１５０μｍである外周面を持つ成形型を用いることを特徴とする。
【００２５】
上記製造方法によれば、表面粗さＲａおよびＳｍによって樹脂被膜と成形型の間に隙間が確保され、１００℃〜４５０℃の温度において耐熱性樹脂組成物から発生するガス成分が樹脂被膜と成形型の間よりぬけ易くなるため、ガス成分が樹脂被膜の内側に溜まることによって引き起こされる、シームレス管状物表面の凸形状の外観欠陥を防止することができる。
【００２６】
以下、本発明のシームレス管状物の製造方法について、説明する。
（表面粗さＲａ）
本発明のシームレス管状物の製造方法では、液状の耐熱性樹脂組成物を成形型に塗布し、耐熱性樹脂組成物が乾燥した後、加熱することによって形成する。このときの耐熱性樹脂組成物に含まれる溶媒には後記のように、非プロトン系極性溶剤が用いられるが、非プロトン系極性溶剤はいずれも沸点が高く、乾燥が非常に遅いという性質があり、耐熱性樹脂組成物を塗布したのち、１２０℃程度の高温による乾燥工程、および２５０〜４５０℃の高温による加熱工程を行う必要がある。一方、耐熱性樹脂組成物に含まれる樹脂は、１００℃〜４５０℃の温度においてガスを発生するが、加熱によって形成される樹脂被膜はガス透過性が低いという特徴があるため、ガス成分が樹脂被膜の内側に溜まり、最終製品であるシームレス管状物に凸形状の外観欠陥が発生する。
【００２７】
そのため、本発明のシームレス管状物の製造方法に用いる成形型の外周面は、ＪＩＳ  Ｂ６０１−１９９４に規定された表面粗さＲａ（算術平均粗さ）が０．５〜２．５μｍである必要がある。また、より好ましくは０．６〜２．０μｍであり、特に好ましくは０．７〜１．５μｍである。表面粗さＲａが０．５μｍ以上であれば、樹脂被膜と成形型の間に隙間が確保され、１００℃〜４５０℃の温度において耐熱性樹脂組成物から発生するガス成分が樹脂被膜と成形型の間よりぬけ易くなるため、ガス成分が樹脂被膜の内側に溜まることによって引き起こされる、シームレス管状物表面の凸形状の外観欠陥を防止することができる。また、成形型の表面粗さＲａが大きいと、最終製品のシームレス管状物の内表面に粗さが転写され、シームレス管状物の平面度が悪くなる問題があるが、成形型の表面粗さＲａが２．５μｍ以下であれば、製品として求められるシームレス管状物の平面度を確保することができる。
【００２８】
また、成形型の外周面の表面粗さＲａ（算術平均粗さ）において、端部の表面粗さ（Ｒａ１）と中央部の表面粗さ（Ｒａ２）との関係がＲａ１≧Ｒａ２であることが好ましい。端部の表面粗さＲａを中央部より粗くすることによって、樹脂被膜と成形型の間に確保される隙間も、端部の方が中央部より大きいものになるため、１００℃〜４５０℃の加熱温度において発生するガス成分を、より効果的に樹脂被膜と成形型の間からぬけ易くすることができる。なお、前記端部とは、図１に示すように、成形型の塗布領域（液状の耐熱性樹脂組成物を塗布する領域）のうち、軸方向の両端側の範囲のことであり、塗布領域の端から塗布領域軸方向距離の５％まで〜２５％までの範囲をいう。また、前記中央部とは、成形型の塗布領域のうち、前記端部以外の範囲をいう。
【００２９】
（表面粗さＳｍ）
また、本発明のシームレス管状物の製造方法に用いる成形型の外周面は、ＪＩＳ  Ｂ６０１−１９９４に規定された表面粗さＳｍ（凹凸の平均間隔）が５０〜１５０μｍである必要がある。また、より好ましくは、７０〜１３０μｍであり、特に好ましくは８０〜１２０μｍである。表面粗さＳｍ（凹凸の平均間隔）が５０μｍ以上であれば、樹脂被膜と成形型の間に隙間が確保され、１００℃〜４５０℃の温度において耐熱性樹脂組成物から発生するガス成分が樹脂被膜と成形型の間よりぬけ易くなるため、ガス成分が樹脂被膜の内側に溜まることによって引き起こされる、シームレス管状物表面の凸形状の外観欠陥を防止することができる。また、成形型の表面粗さＳｍが大きいと、最終製品のシームレス管状物の内表面に粗さが転写され、シームレス管状物の平面度が悪くなる問題があるが、成形型の表面粗さＳｍが１５０μｍ以下であれば、製品として求められるシームレス管状物の平面度を確保することができる。
【００３０】
また、成形型の外周面の表面粗さＳｍ（凹凸の平均間隔）において、端部の表面粗さ（Ｓｍ１）と中央部の表面粗さ（Ｓｍ２）との関係がＳｍ１≧Ｓｍ２であることが好ましい。端部の表面粗さＳｍを中央部より粗くすることによって、樹脂被膜と成形型の間に確保される隙間も、端部の方が中央部より大きいものになるため、１００℃〜４５０℃の加熱温度において発生するガス成分を、より効果的に樹脂被膜と成形型の間からぬけ易くすることができる。なお、前記端部および中央部は、表面粗さＲａの場合と同じである。
【００３１】
なお、成形型の表面粗さＲａおよびＳｍは、ガラズビーズ、アルミナ粉末等を用いてブラスト処理をすることで得ることができる。粗さは、ガラズビーズまたはアルミナ粉末の径、ガンの口径、吐出圧、ガンの送り速度、によって調整される。また、ブラスト処理以外の方法では、例えば、研磨紙による研磨、切削などを挙げることができる。
【００３２】
（離型剤）
本発明のシームレス管状物の製造方法においては、成形型が離型剤で被覆されていることが好ましい。離型剤の効果により、加熱によって成形されたシームレス管状物と成形型との接着エネルギーが下げられるので、シームレス管状物の成形型からの分離が容易に行えるようになる。これらより、製品歩留まりが高く、低コストで、しかも精度の高いシームレス管状物を得ることができる。また、前記離型剤の膜厚は一般的に１μｍ程度が好ましく、この程度の膜厚であれば、成形型の外周面の表面粗さＲａおよびＳｍが、離型剤被覆後の外周面にもそのまま反映されるため、最終製品であるシームレス管状物に凸形状などの外観欠陥を発生させることもない。
なお、成形型表面に離型剤を被覆する方法は、まず離型剤溶液を成形型表面に塗布した後、室温で乾燥し、さらに１００〜２００℃程度の高温で乾燥し、最後に２００〜４５０℃程度の高温で加熱処理をすることによって行う。
【００３３】
前記離型剤としては、耐熱性に優れ、本発明の加熱工程の高温に耐えるものであれば特に限定されるわけではないが、例えば、３次元架橋のシリコーン系樹脂組成物、オルガノアルコキシド化合物などの無機系材料を挙げることができる。
【００３４】
またそれらの中でも、特に３次元架橋のシリコーン系樹脂組成物が好ましい。耐熱性に非常に優れ、本発明の加熱工程の高温に耐えることができるため、耐熱性樹脂組成物の成形型への塗布工程から、最終製品であるシームレス管状物が得られる分離工程まで、樹脂被膜を成形型から一度も取り外すことなく、保持させたままの状態で作業を続けることができる。また、３次元架橋のシリコーン系樹脂組成物を離型剤として用いた場合には、耐熱性樹脂組成物を成形型の外周面に塗布する工程において、耐熱性樹脂組成物のハジキ現象や、流れ現象等が発生する問題もない。さらに、加熱工程における成形型の熱膨張と、その後の冷却時における成形型の収縮によって引き起こされるひび割れの発生もないので、３次元架橋のシリコーン系樹脂組成物は、シームレス管状物の製造を行う毎に被覆する必要がない。これらより、製造工程を簡略化することができ、製品歩留まりが高く、低コストで、しかも精度の高いシームレス管状物の製造方法を提供することができる。
【００３５】
（水の接触角）
本発明のシームレス管状物の製造方法に用いられる成形型は、外周面の水の接触角が６０°〜１１０°であることが好ましい。また、より好ましくは、７０°〜１００°であり、特に好ましくは７５°〜９５°である。特に７０°〜１００°の範囲であれば成形型の表面に塗布した液状の耐熱性樹脂組成物が、ハジキ現象や、流れ現象等を起こすことがないので、均一に膜を形成することができるという利点がある。
【００３６】
（成形型の材質および厚さ）
本発明のシームレス管状物の製造方法に用いられる成形型の材質としては、本発明のおける加熱工程の加熱温度の範囲で、形状の変形・変質がなければ、特に限定されるわけではないが、鉄、ステンレス、アルミニウムなどの金属材料が好ましく用いられ、特にアルミニウムが好適に用いられる。更に、成形型の表面に電解ニッケルメッキ、黒色クロムメッキなどの処理をして、表面を硬質化して用いることができる。
【００３７】
成形型の厚さは２〜１５ｍｍであることが好ましく、より好ましくは３〜１０ｍｍであり、特に好ましくは４〜８ｍｍである。特に３〜１０ｍｍの範囲であれば成形型を均一に加熱することができ、成形型の表面に塗布した樹脂組成物の厚みのばらつきが少ないという利点がある。
【００３８】
（成形型の外径）
本発明に用いられる成形型の外径は、それによってシームレス管状物の内径を決定するものとなるため、管状物の用途によって選択される。なお、成形型の外径は、５ｍｍ〜５００ｍｍの範囲であることが好ましく、より好ましくは１０ｍｍ〜４００ｍｍであり、特に好ましくは１５ｍｍ〜３００ｍｍである。５ｍｍ以上であれば、成形型が小さいために成形型を回転させながらの塗布が不可能であるということがなくなり、また５００ｍｍ以内であれば回転により発生する遠心力の影響がなく、成形型の表面に耐熱性樹脂組成物を均一に塗布することができる。
【００３９】
（耐熱性樹脂組成物の液粘度）
本発明のシームレス管状物の製造に用いられる耐熱性樹脂組成物の液粘度は、５〜８０Ｐａ・ｓが好ましい。より好ましくは１０〜５０Ｐａ・ｓであり、特に好ましくは１５〜３０Ｐａ・ｓである。液粘度が５Ｐａ・ｓ以上であれば必要な膜厚を得ることができ、８０Ｐａ・ｓを以下であれば膜厚が厚すぎることにより発生する厚さのばらつきを防止することができる。
【００４０】
（シームレス管状物の厚さ）
本発明の製造方法によって得られるシームレス管状物の厚さは、塗布する耐熱性樹脂組成物の液粘度との関係があるが、５〜１０００μｍが好ましい。より好ましくは１０〜８００μｍであり、更に好ましくは２０〜６００μｍである。５〜１０００μｍの範囲内であれば、均一な膜厚でのシームレス管状物の成形が可能となる。
【００４１】
（耐熱性樹脂組成物の例示）
本発明で使用される前記耐熱性樹脂組成物としては、強度、耐熱性、寸法安定性の観点からポリイミド前駆体を主成分とする組成物が特に好ましい。
また、前記ポリイミド前駆体の特に好ましい例示として、芳香族テトラカルボン酸成分と芳香族ジアミン成分とを有機極性溶媒中で反応させて得られる、芳香族系ポリイミド樹脂前駆体を挙げることができる。前記芳香族テトラカルボン酸成分としては、例えば、ピロメリット酸、ナフタレン−１，４，５，８−テトラカルボン酸、ナフタレン−２，３，６，７−テトラカルボン酸、２，３，５，６−ビフェニルテトラカルボン酸、２，２’，３，３’−ビフェニルテトラカルボン酸、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸、３，３’，４，４’−ジフェニルエーテルテトラカルボン酸、３，３’，４，４’−ベンゾフェノンテトラカルボン酸、３，３’，４，４’−ジフェニルスルホンテトラカルボン酸、３，３’，４，４’−アゾベンゼンテトラカルボン酸、ビス（２，３−ジカルボキシフェニル）メタン、ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）メタン、β，β−ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）プロパン、β，β−ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン等があり、これらのテトラカルボン酸類の混合物でもよい。また、前記芳香族ジアミン成分としては、特に制限はないが、例えば、ｍ−フェニレンジアミン、ｐ−フェニレンジアミン、２，４−ジアミノトルエン、２，６−ジアミノトルエン、２，４−ジアミノクロロベンゼン、ｍ−キシリレンジアミン、ｐ−キシリレンジアミン、１，４−ジアミノナフタレン、１，５−ジアミノナフタレン、２，６−ジアミノナフタレン、２，４−ジアミノナフタレンビフェニル、ベンジジン、３，３’−ジメチルベンジジン、３，３’−ジメトキシベンジジン、３，４−ジアミノジフェニルエーテル、４，４’−ジアミノジフェニルエ−テル（オキシ−ｐ，ｐ’−ジアニリン；ＯＤＡ）、４，４’−ジアミノジフェニルスルフィド、３，３’−ジアミノベンゾフェノン、４，４’−ジアミノフェニルスルホン、４，４’−ジアミノアゾベンゼン、４，４’−ジアミノジフェニルメタン、β，β−ビス（４−アミンフェニル）プロパン等が挙げられる。また、前記有機極性溶媒としては、例えば、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシド、ヘキサメチルホスホルトリアミド等をあげることができる。これらの有機極性溶媒には、必要に応じて、クレゾ−ル、フェノ−ル、キシレノ−ル等のフェノ−ル類、ヘキサン、ベンゼン、トルエン等の炭化水素類を混合することができる、これらの溶媒も、単独で、または２種類以上の混合物として用いられる。
【００４２】
（耐熱性樹脂組成物の導電剤）
本発明の製造方法によって得られるシームレス管状物は、管状物の使用目的に合わせて導電性を付与して用いられる。よって、本発明のシームレス管状物の製造方法に用いられる耐熱性樹脂組成物は、導電剤を添加して用いることができる。前記導電剤としては、電子伝導性系導電剤とイオン伝導性系導電剤が好適に用いられる。
ここで、電子伝導性系導電剤としては、例えば、カーボンブラック、グラファイト、アルミニウム、ニッケル、銅合金などの金属または合金、酸化錫、酸化亜鉛、チタン酸カリム、酸化錫−酸化インジウムまたは酸化錫−酸化アンチモン複合酸化物などの金属酸化物などを挙げることができる。イオン伝電性系導電剤としては、例えば、スルホン酸塩やアンモニア塩など、また、カチオン系、アニオン系、ノニオン系などの各種の界面活性剤を挙げることができる。
【００４３】
また、導電性ポリマーをブレンドして用いることもでき、前記導電性ポリマーとしては、例えば、カルボキシル基に４級アンモニウム塩基を結合する（メタ）アクリレートとの各種（例えばスチレン）共重合体、４級アンモニウム塩基と結合するマレイミドとメタアクリレートとの共重合体等の４級アンモニウム塩基を結合するポリマー、ポリスルホン酸ナトリウムなどのスルホン酸のアルカリ金属塩を結合するポリマー、分子鎖中に少なくともアルキルオキシドの親水性ユニットを結合するポリマー（例えば、ポリエチレンオキシド、ポリエチレングリコール系ポリアミド共重合体、ポリエチレンオキシド−エピクロルヒドリン共重合体ポリエーテルアミドイミドなど）、ポリエーテルを主セグメントとするブロック型のポリマーを挙げることができる。さらには、前記電子伝導性系導電剤として、ポリアニリン、ポリチオフェン、ポリアセチレン、ポリピロール、ポリフェニレンビニレンなどの導電性ポリマーを挙げることができ、これらの導電性ポリマーは脱ドープ状態、またはドープ状態で用いることができる。
前記、導電剤または導電性ポリマーのうち、１種または２種以上を組み合わせて用いることにより、抵抗値を安定して得ることができる。
【００４４】
（耐熱性樹脂組成物の塗布方法）
本発明のシームレス管状物の製造方法における塗布工程において、用いられる塗布の手段は、成形型を軸を中心に一定の速度で回転させ、前記成形型の軸方向に塗布装置を一定の速度で移動させながら、前記塗布装置によって前記成形型の外周面に耐熱性樹脂組成物を均一に塗布する手段、を用いることが好ましい。前記手段によって塗布することにより、耐熱性樹脂組成物を実質的に均一厚さに付着させることができ、効率よく合理的にシームレス管状物を得ることができる。
【００４５】
ここで、図２に示した、本発明における、耐熱性樹脂組成物を成形型に塗布する方法（フローコート加工法）を説明する。成形型１は一定の速度で矢印Ａ方向に回転しており、この成形型にブレード２が当接している。液状の耐熱性樹脂組成物３を入れた容器（塗布装置）４から成形型１に一定量の耐熱性樹脂組成物３を滴下し、ブレード２と容器４とを成形型１の軸方向（矢印Ｂ方向）に一定速度で移動させることで、成形型１表面に一定の厚さで耐熱性樹脂組成物３を塗布することができる。
【００４６】
（画像形成装置）
本発明の画像形成装置は、像担持体表面を帯電する帯電手段と、帯電された前記像担持体表面に画像情報に応じた静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記像担持体表面に形成された前記静電潜像をトナーにより現像してトナー像を得る現像手段と、前記像担持体表面に形成されたトナー像を記録媒体表面に転写する転写手段と、前記記録媒体表面に転写された前記トナー像を定着する定着手段と、を少なくとも含む画像形成装置において、前記像担持体、前記転写手段において用いられる中間転写ベルト、前記定着手段において用いられる定着ベルト、の内、少なくとも１つに本発明の製造方法によって得られたシームレス管状物を使用することを特徴とする。
【００４７】
上記画像形成装置によれば、外観欠陥のない高品質な本発明のシームレス管状物を用いているため、高品質の画像を安定して得ることができる。
【００４８】
以下、本発明の画像形成装置について説明する。
本発明のシームレス管状物は、例えば、画像形成装置の像担持体、中間転写ベルト、定着ベルト等に用いることができる。
【００４９】
また、本発明の画像形成装置は、特に限定されるものではない。例えば、現像装置内に単色のトナーのみを収容するモノカラー画像形成装置や、感光体ドラム等の像担持体上に形成されたトナー像を中間転写体に順次一次転写を繰り返すカラー画像形成装置、各色毎の現像器を備えた複数の像担持体を中間転写体上に直列に配置したタンデム型カラー画像形成装置等のいずれでもよい。
【００５０】
ここで、本発明の画像形成装置の一例を図３に示す。図３はポリイミド製シームレス管状物を中間転写ベルトに用いた電子写真複写機を示す概略構成図である。
前記画像形成装置は、像担持体としての感光体ドラム１０１、中間転写体としての中間転写ベルト１０２、転写電極であるバイアスローラ１０３（第二転写手段）、記録媒体である記録紙を供給する用紙トレー１０４、Ｂｋ（ブラック）トナーによる現像器１０５、Ｙ（イエロー）トナーによる現像器１０６、Ｍ（マゼンタ）トナーによる現像器１０７、Ｃ（シアン）トナーによる現像器１０８、中間転写体クリーナー１０９、剥離爪１１３、ベルトローラ１２１、１２３および１２４、バックアップローラ１２２、導電性ローラ１２５（第一転写手段）、電極ローラ１２６、クリーニングブレード１３１、記録紙１４１、ピックアップローラ１４２、並びにフィードローラ１４３を有してなる。
【００５１】
図３において、感光体ドラム１０１は矢印Ｃ方向に回転し、図示しない帯電装置でその表面が一様に帯電される。帯電された感光体ドラム１０１に図示しないレーザー書込み装置等の画像書き込み手段により第一色（例えば、Ｂｋ）の静電潜像が形成される。この静電潜像はブラック現像器１０５によってトナー現像されて可視化され、トナー像Ｔが形成される。トナー像Ｔは、感光体ドラム１０１の回転で導電性ローラ１２５（第一転写手段）が配置された一次転写部に到り、導電性ローラ１２５からトナー像Ｔに逆極性の電界を作用させることにより、前記トナー像Ｔは、静電的に中間転写ベルト１０２に吸着されつつ中間転写ベルト１０２の矢印Ｄ方向の回転で一次転写される。
【００５２】
以下、同様にして第２色のトナー像、第３色のトナー像、第４色のトナー像が順次形成され、中間転写ベルト１０２において重ね合わされ、多重トナー像が形成される。中間転写ベルト１０２に転写された多重トナー像は、中間転写ベルト１０２の回転でバイアスローラ１０３（第二転写手段）が設置された二次転写部に到る。二次転写部は、中間転写ベルト１０２のトナー像が形成された表面側に設置されたバイアスローラ１０３と前記中間転写ベルト１０２の裏側からバイアスローラ１０３に対向するように配置されたバックアップローラ１２２及びこのバックアップローラ１２２に圧接して回転する電極ローラ１２６から構成される。
【００５３】
記録紙１４１は、用紙トレー１０４に収容された記録紙束からピックアップローラ１４２で一枚ずつ取り出され、フィードローラ１４３で二次転写部の中間転写ベルト１０２とバイアスローラ１０３との間に所定のタイミングで給送される。給送された記録紙１４１は、バイアスローラ１０３及びバックアップローラ１２２による圧接搬送と中間転写ベルト１０２の回転により、前記中間転写ベルト１０２に形成されたトナー像が転写される。
【００５４】
トナー像が転写された記録紙１４１は、第４色のトナー像（最終トナー像）の一次転写が終了するまで退避位置にある剥離爪１１３を作動せることにより、中間転写ベルト１０２から剥離され、図示しない定着装置に搬送され、加圧／加熱処理でトナー像を固定して永久画像とされる。なお、多重トナー像の記録紙１４１への転写が終了した中間転写ベルト１０２は、二次転写部の下流に設けた中間転写体クリーナー１０９で残留トナーの除去が行われて次の転写に備える。また、バイアスローラ１０３は、ポリウレタン等からなるクリーニングブレード１３１が常時当接するように取り付けられており、転写で付着したトナー粒子や紙紛等の異物が除去される。
【００５５】
単色画像の転写の場合、一次転写されたトナー像Ｔを直ちに記録紙１４１に二次転写して図示しない定着装置に搬送するが、複数色の重ね合わせによる多色画像の転写の場合、各色のトナー像が一次転写部で正確に一致するように中間転写ベルト１０２と感光体ドラム１０１との回転を同期させて各色のトナー像がずれないようにする。前記二次転写部では、バイアスローラ１０３と中間転写ベルト１０２を介して対向配置したバックアップローラ１２２に圧接した電極ローラ１２６に、トナー像の極性と同極性の出圧（転写電圧）を印加することで、前記トナー像を記録紙１４１に静電反発で転写する。
【００５６】
【実施例】
以下に実施例を挙げて、本発明についてより具体的に説明するが、本発明は、これらの実施例のみに限定されるものではない。
【００５７】
−実施例１−
（ポリアミド酸溶液の調製）
３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物（ＢＰＤＡ）とｐ−フェニレンジアミン（ＰＤＡ）とからなるポリアミド酸のＮ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）溶液（宇部興産製ユーワニスＳ：固形分２０質量％）に、乾燥した酸化処理カーボンブラック（ＳＰＥＣＩＡＬ  ＢＬＡＣＫ４：Ｄｅｇｕｓｓａ社製、ｐＨ３．０、揮発分：１４．０％）をポリイミド樹脂固形分１００質量部に対して、２３質量部になるよう添加して、衝突型分散機（シーナス製ＧｅａｎｕｓＰＹ）を用い、圧力２００ＭＰａ、最小面積１．４ｍｍ２で２分割後衝突させ、再度２分割する経路を５回通過させて、混合して粘度１５Ｐａ・ｓのカーボンブラック入りポリアミド酸溶液を得た。
【００５８】
（成形型）
成形型として、表面粗さＲａ：１．０μｍ、表面粗さＳｍ：９０μｍ、外径１６８ｍｍ、厚さ３ｍｍ、長さ５００ｍｍのアルミニウム製管状成形型を用いた。外周面に、離型剤として、３次元架橋のシリコーン系樹脂組成物（信越化学工業（株）製シリコーン系離型剤ＫＳ−７００（固形分２０％））を厚さ１μｍで塗布して、室温で乾燥後、１５０℃で５分間乾燥した。更に、成形型を３００℃で１０分間加熱処理した。成形型表面（離型剤表面）の水の接触角は１００°であった。
なお、成形型の表面粗さＲａおよびＳｍは、ガラズビーズを用いてブラスト処理をすることで得た。粗さは、ガラズビーズの径、ガンの口径、吐出圧、ガンの送り速度、によって調整した。
【００５９】
（ポリイミド製シームレス管状物の作製）
前記カーボンブラック入りポリアミド酸溶液を、前記成形型を１００ｒｐｍで回転させながら、成形型の外周面（塗布領域は両端２５ｍｍずつを除いた４５０ｍｍの範囲）に、ディスペンサー（塗布装置）とスクレイパーを移動速度１５０ｍｍ／ｍｉｎで移動させながら、厚さ０．５ｍｍの展開層とした。次に、成形型を５ｒｐｍで回転させながら、１２０℃で３０分間加熱し、常温に冷却後、３２０℃まで、２時間で昇温して、３２０℃で３０分保持して加熱して、溶媒除去とともにイミド化を行なった。最後に、常温まで冷却してから、成形型から、厚さ０．０５ｍｍのポリイミド製シームレス管状物を取り外した。
ポリイミド製シームレス管状物は、成形型から容易に取り外すことができ、シームレス管状物の表面粗さはＲｚで０．６μｍであった。シームレス管状物の外観に問題となる凹凸はなかった。また、成形型に被覆した３次元架橋のシリコーン系樹脂組成物は被覆し直すことなく、２０回まで繰り返し使用可能であった。
【００６０】
−実施例２−
成形型として、長さ５００ｍｍの成形型（塗布領域は両端２５ｍｍずつを除いた４５０ｍｍ）の端部（塗布領域の端から５０ｍｍ（１１．１％）の範囲）と中央部とで、表面粗さを変えたアルミニウム製管状成形型を用いた。端部は、表面粗さＲａ：１．７μｍ、表面粗さＳｍ：１２０μｍ、中央部は、表面粗さＲａ：１．０μｍ、表面粗さＳｍ：９０μｍに調整した。外周面に３次元架橋のシリコーン系樹脂組成物（信越化学工業（株）製シリコーン系離型剤ＫＳ−７００（固形分２０％））を厚さ１μｍで塗布して、室温で乾燥後、１５０℃で５分間乾燥した。更に、成形型を３１０℃で１０分間加熱処理した。成形型表面の水の接触角は９０°であった。
実施例１と同じ方法にて、ポリイミド製シームレス管状物を作製した。シームレス管状物は、成形型から容易に取り外すことができ、シームレス管状物の表面粗さはＲｚで０．６μｍであった。シームレス管状物の外観に問題となる凹凸はなかった。また、成形型に被覆した３次元架橋のシリコーン系樹脂組成物は被覆し直すことなく、２０回まで繰り返し使用可能であった。
【００６１】
−実施例３−
成形型として、長さ５００ｍｍの成形型（塗布領域は両端２５ｍｍずつを除いた４５０ｍｍ）の端部（塗布領域の端から５０ｍｍ（１１．１％）の範囲）と中央部とで、表面粗さを変えたアルミニウム製管状成形型を用いた。端部は、表面粗さＲａ：２．３μｍ、表面粗さＳｍ：１４０μｍ、中央部は、表面粗さＲａ：１．２μｍ、表面粗さＳｍ：１１０μｍに調整した。外周面に３次元架橋のシリコーン系樹脂組成物（信越化学工業（株）製シリコーン系離型剤ＫＳ−７００（固形分２０％））を厚さ１μｍで塗布して、室温で乾燥後、１５０℃で５分間乾燥した。更に、成形型を３２０℃で１０分間加熱処理した。成形型表面の水の接触角は８０°であった。
実施例１と同じ方法にて、ポリイミド製シームレス管状物を作製した。シームレス管状物は、成形型から容易に取り外すことができ、シームレス管状物の表面粗さはＲｚで０．８μｍであった。管状物の外観に問題となる凹凸はなかった。また、成形型に被覆した３次元架橋のシリコーン系樹脂組成物は被覆し直すことなく、２０回まで繰り返し使用可能であった。
【００６２】
−実施例４−
成形型として、表面粗さＲａ：１．７μｍ、表面粗さＳｍ：１２０μｍに調整したアルミニウム製管状成形型を用いた。外周面に３次元架橋のシリコーン系樹脂組成物（信越化学工業（株）製シリコーン系離型剤ＫＳ−７００（固形分２０％））を厚さ１μｍで塗布して、室温で乾燥後、１５０℃で５分間乾燥した。更に、成形型を３１０℃で１０分間加熱処理した。成形型表面の水の接触角は９０°であった。
実施例１と同じ方法にて、ポリイミド製シームレス管状物を作製した。シームレス管状物は、成形型から容易に取り外すことができ、シームレス管状物の表面粗さはＲｚで１．０μｍであった。シームレス管状物の外観に問題となる凹凸はなかった。また、成形型に被覆した３次元架橋のシリコーン系樹脂組成物は被覆し直すことなく、２０回まで繰り返し使用可能であった。
【００６３】
−実施例５−
成形型として、長さ５００ｍｍの成形型（塗布領域は両端５０ｍｍずつを除いた４００ｍｍ）の端部（塗布領域の端から５０ｍｍ（１２．５％）の範囲）と中央部とで、表面粗さを変えたアルミニウム製管状成形型を用いた。端部は、表面粗さＲａ：１．２μｍ、表面粗さＳｍ：１１０μｍ、中央部は、表面粗さＲａ：０．８μｍ、表面粗さＳｍ：６０μｍに調整した。外周面に３次元架橋のシリコーン系樹脂組成物（信越化学工業（株）製シリコーン系離型剤ＫＳ−７００（固形分２０％））を厚さ１μｍで塗布して、室温で乾燥後、１５０℃で５分間乾燥した。更に、成形型を３２０℃で１０分間加熱処理した。成形型表面の水の接触角は８０°であった。
実施例１と同じ方法にて、ポリイミド製シームレス管状物を作製した。シームレス管状物は、成形型から容易に取り外すことができ、シームレス管状物の表面粗さはＲｚで０．５μｍであった。シームレス管状物の外観に問題となる凹凸はなかった。また、成形型に被覆した３次元架橋のシリコーン系樹脂組成物は被覆し直すことなく、２０回まで繰り返し使用可能であった。
【００６４】
−実施例６−
成形型として、長さ５００ｍｍの成形型（塗布領域は両端５０ｍｍずつを除いた４００ｍｍ）の端部（塗布領域の端から５０ｍｍ（１２．５％）の範囲）と中央部とで、表面粗さを変えたアルミニウム製管状成形型を用いた。端部は、表面粗さＲａ：２．３μｍ、表面粗さＳｍ：１４０μｍ、中央部は、表面粗さＲａ：２．０μｍ、表面粗さＳｍ：１３０μｍに調整した。外周面に３次元架橋のシリコーン系樹脂組成物（信越化学工業（株）製シリコーン系離型剤ＫＳ−７００（固形分２０％））を厚さ１μｍで塗布して、室温で乾燥後、１５０℃で５分間乾燥した。更に、成形型を３２０℃で１０分間加熱処理した。成形型表面の水の接触角は８０°であった。
実施例１と同じ方法にて、ポリイミド製シームレス管状物を作製した。シームレス管状物は、成形型から容易に取り外すことができ、シームレス管状物の表面粗さはＲｚで１．０μｍであった。シームレス管状物の外観に問題となる凹凸はなかった。また、成形型に被覆した３次元架橋のシリコーン系樹脂組成物は被覆し直すことなく、２０回まで繰り返し使用可能であった。
【００６５】
−実施例７−
成形型として、表面粗さＲａ：１．０μｍ、表面粗さＳｍ：９０μｍ、外径１６８ｍｍ、厚さ３ｍｍで、長さ５００ｍｍのアルミニウム製管状成形型を用いた。外周面に３次元架橋のシリコーン系樹脂組成物（信越化学工業（株）製シリコーン系離型剤ＫＳ−７００（固形分２０％））を厚さ１μｍで塗布して、室温で乾燥後、１５０℃で５分間乾燥した。更に、成形型を３００℃で１０分間加熱処理した。成形型表面の水の接触角は１１０°であった。
実施例１と同じ方法にて、ポリイミド製シームレス管状物を作製した。ポリアミド酸溶液の塗布の際ややハジキが発生したが、ポリイミド前駆体の被膜を形成することができた。
【００６６】
−実施例８−
成形型として、表面粗さＲａ：１．０μｍ、表面粗さＳｍ：９０μｍ、外径１６８ｍｍ、厚さ３ｍｍで、長さ５００ｍｍのアルミニウム製管状成形型を用いた。外周面に３次元架橋のシリコーン系樹脂組成物（信越化学工業（株）製シリコーン系離型剤ＫＳ−７００（固形分２０％））を厚さ１μｍで塗布して、室温で乾燥後、１５０℃で５分間乾燥した。更に、成形型を３５０℃で１０分間加熱処理した。成形型表面の水の接触角は６０°であった。
実施例１と同じ方法にて、ポリイミド製シームレス管状物を作製した。シームレス管状物が成形型に固着したため、分離工程にやや難があったが、取り外すことができた。
【００６７】
−比較例１−
成形型として、表面粗さＲａ：２．７μｍ、表面粗さＳｍ：１６０μｍ、外径１６８ｍｍ、厚さ３ｍｍで、長さ５００ｍｍのアルミニウム製管状成形型を用いた。外周面に３次元架橋のシリコーン系樹脂組成物（信越化学工業（株）製シリコーン系離型剤ＫＳ−７００（固形分２０％））を厚さ１μｍで塗布して、室温で乾燥後、１５０℃で５分間乾燥した。更に、成形型を３２０℃で１０分間加熱処理した。成形型表面の水の接触角は８０°であった。
実施例１と同じ方法にて、ポリイミド製シームレス管状物を作製した。シームレス管状物は、成形型から容易に取り外すことができたが、シームレス管状物の表面粗さはＲｚで２．０μｍであり、平滑性に問題があった。
【００６８】
−比較例２−
成形型として、表面粗さＲａ：０．４μｍ、表面粗さＳｍ：４０μｍ、外径１６８ｍｍ、厚さ３ｍｍで、長さ５００ｍｍのアルミニウム製管状成形型を用いた。外周面に３次元架橋のシリコーン系樹脂組成物（信越化学工業（株）製シリコーン系離型剤ＫＳ−７００（固形分２０％））を厚さ１μｍで塗布して、室温で乾燥後、１５０℃で５分間乾燥した。更に、成形型を３１０℃で１０分間加熱処理した。成形型表面の水の接触角は９０°であった。
実施例１と同じ方法にて、ポリイミド製シームレス管状物を作製した。溶媒除去（乾燥）工程、およびイミド化（加熱）工程において発生するガス成分によって、表面に膨れが発生して、シームレス管状物を得ることができなかった。
【００６９】
−比較例３−
成形型として、バフ研磨して、表面粗さＲａ：０．２μｍ、表面粗さＳｍ：３０μｍ、外径１６８ｍｍ、厚さ３ｍｍで、長さ５００ｍｍのアルミニウム製管状成形型を用いた。外周面に３次元架橋のシリコーン系樹脂組成物（信越化学工業（株）製シリコーン系離型剤ＫＳ−７００（固形分２０％））を厚さ１μｍで塗布して、室温で乾燥後、１５０℃で５分間乾燥した。更に、成形型を３１０℃で１０分間加熱処理した。成形型表面の水の接触角は９０°であった。
実施例１と同じ方法にて、ポリイミド製シームレス管状物を作製した。溶媒除去（乾燥）工程、およびイミド化（加熱）工程において発生するガス成分によって、表面に膨れが発生して、シームレス管状物を得ることができなかった。
【００７０】
−比較例４−
成形型として、表面粗さＲａ：２．７μｍ、表面粗さＳｍ：１６０μｍ、外径１６８ｍｍ、厚さ３ｍｍで、長さ５００ｍｍのアルミニウム製管状成形型を用いた。外周面に３次元架橋のシリコーン系樹脂組成物（信越化学工業（株）製シリコーン系離型剤ＫＳ−７００（固形分２０％））を厚さ１μｍで塗布して、室温で乾燥後、８０℃で５分間乾燥した。更に、成形型を３００℃で１０分間加熱処理した。成形型表面の水の接触角は１１５°であった。
実施例１と同じ方法でポリアミド酸溶液を塗布したが、ハジキが発生して、ポリイミド前駆体の被膜を形成することができなかった。
【００７１】
−比較例５−
成形型として、表面粗さＲａ：２．７μｍ、表面粗さＳｍ：１６０μｍ、外径１６８ｍｍ、厚さ３ｍｍで、長さ５００ｍｍのアルミニウム製管状成形型を用いた。外周面に３次元架橋のシリコーン系樹脂組成物（信越化学工業（株）製シリコーン系離型剤ＫＳ−７００（固形分２０％））を厚さ１μｍで塗布して、室温で乾燥後、１５０℃で５分間乾燥した。更に、成形型を４００℃で１０分間加熱処理した。成形型表面の水の接触角は５５°であった。
実施例１と同じ方法にて、ポリイミド製シームレス管状物を作製した。シームレス管状物は、成形型に固着して、分離工程において取り外すことができなかった。
【００７２】
実施例および比較例の結果を表１に示す。
【００７３】
【表１】
2005014443.tif 000002
【００７４】
なお、表１中の判定の項目について、○とは最終製品であるポリイミド製シームレス管状物に何の欠陥も発生していないこと、△とは併記された現象が起きているが実用上問題ないこと、×とは併記された重大な欠陥があり製品が得られない、もしくは製品として使用できないことを示している。
【００７５】
また、比較例１の項目に記載の「平滑性悪い」とは、成形型の表面粗さＲａが２．５μｍ以上であり、表面粗さＳｍが１５０μｍ以上であるため、その粗さがシームレス管状物自体にも転写され、最終製品であるポリイミド製シームレス管状物の表面の平滑性が製品としての許容範囲を超えてしまっている状態を指す。
【００７６】
また、比較例２および３の項目に記載の「膨れあり」とは、成形型の表面粗さＲａが０．５μｍ以下であり、表面粗さＳｍが５０μｍ以下であるため、成形型に塗布したポリアミド酸溶液を乾燥する工程、および加熱成形する工程において発生するガス成分が成形型と溶液との間に溜まり、最終製品であるシームレス管状物の表面に凹凸の外観欠陥が発生している状態を指す。
【００７７】
また、比較例４の項目に記載の「ハジキあり」とは、水の接触角が１１０°を超えるために、ポリアミド酸溶液を成形型表面に塗布した時にハジキ現象が発生している状態を指し、ポリイミド前駆体の被膜を形成することができなという欠陥が発生したことを示している。
【００７８】
また、比較例５の項目に記載の「脱型できず」とは、水の接触角が６０°未満であるために、加熱成形されたシームレス管状物を成形型から分離することができない状態を指し、製品が得られないことを示している。
【００７９】
【発明の効果】
本発明のシームレス管状物の製造方法によれば、シームレス管状物と成形型の接着の問題や液状の耐熱性樹脂組成物のハジキの問題がなく、しかも成形型に親水性膜の塗布等の処理を行う必要がないので、耐熱性樹脂組成物の塗布工程から加熱しシームレス管状物を分離する分離工程まで、同一成形型で処理が可能になり、コストの低減がはかれ、シームレス管状物の生産性を大幅に向上させることができる。さらに外観欠陥のない高品質なシームレス管状物を得ることができる。
また、本発明の画像形成装置によれば、本発明の製造方法の実施によって得られた外観欠陥のない高品質なシームレス管状物を用いているため、高品質の画像を安定して得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明における成形型の中央部、および端部の範囲を説明するための構成図である。
【図２】ａは、本発明における、耐熱性樹脂組成物を成形型に塗布する方法を説明するための斜視図である。
ｂは、ａの側面図である。
【図３】本発明の製造方法によって得られたポリイミド製シームレス管状物を中間転写ベルトに用いた電子写真複写機を示す概略構成図である。
【符号の説明】
１      成形型
２      ブレード
３      耐熱性樹脂組成物を入れた容器（塗布装置）
１０１  像担持体としての感光体ドラム
１０２  中間転写体としての中間転写ベルト
１０３  転写電極であるバイアスローラ（第二転写手段）
１０４  記録媒体である記録紙を供給する用紙トレー
１０５  Ｂｋ（ブラック）トナーによる現像器
１０６  Ｙ（イエロー）トナーによる現像器
１０７  Ｍ（マゼンタ）トナーによる現像器
１０８  Ｃ（シアン）トナーによる現像器
１０９  中間転写体クリーナー
１１３  剥離爪
１２１、１２３および１２４  ベルトローラ
１２２  バックアップローラ
１２５  導電性ローラ（第一転写手段）
１２６  電極ローラ
１３１  クリーニングブレード
１４１  記録紙
１４２  ピックアップローラ
１４３  フィードローラ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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