(57)【要約】【解決手段】繊維基材と、摩擦調整材と、結合材とを含む摩擦材組成物を成形、硬化してなる摩擦材において、繊維基材としてステンレス繊維を含み、かつスチール繊維を含まず、摩擦調整材としてモース硬度が９以上である硬質粒子の２種以上と、青銅粉と、硫化錫とを含み、しかも、前記硫化錫の配合量が前記摩擦材組成物全体に対して３．５〜７．５体積％であることを特徴とする摩擦材。【効果】本発明の摩擦材は、液圧に対する摩擦材の歪み量がリニアであって効きフィーリングが良く、高速・高温時の押し付け力に対し発生するトルクがリニアであり、効きが良く、鋳鉄や鋳鋼製のディスクロータに対しても攻撃性が低く、ディスクパッド磨耗が少なく、メタルキャッチ性が低く、しかもこれらのバランスに優れた摩擦材であって、特に自動車用の摩擦材（特にディスクパッド）に好適に用いることができる。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
繊維基材と、摩擦調整材と、結合材とを含む摩擦材組成物を成形、硬化してなる摩擦材において、繊維基材としてステンレス繊維を含み、かつスチール繊維を含まず、摩擦調整材としてモース硬度が９以上である硬質粒子の２種以上と、青銅粉と、硫化錫とを含み、しかも、前記硫化錫の配合量が前記摩擦材組成物全体に対して３．５〜７．５体積％であることを特徴とする摩擦材。
【請求項２】
請求項１記載の摩擦材において、銅繊維及び銅粉を含まないことを特徴とする摩擦材。
【請求項３】
前記モース硬度が９以上である硬質粒子として、炭化珪素とアルミナとを含む請求項１又は２記載の摩擦材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車、各種産業用機械等のブレーキパッド、ブレーキライニング等として好適に使用される摩擦材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、特に自動車、自動二輪車等の車両に使用されるディスクブレーキパッド、ブレーキライニング等の摩擦材に対しては、十分に高い摩擦係数を有すること（効きが良い）のみならず、多岐に亘る特性が要求されている。ドライバーの意志を正確に車両の制動力として発現する（効きフィーリングが良い）ためには、摩擦材の応力に対する弾性変形量が少なくかつ摩擦係数が応力に対して一次の関係にある（歪み量がリニアである）ことが要求される。また、ディスクロータ、ブレーキドラム等の相手材が高速であったり高温であったりする場合にも摩擦係数の変動が少ない（トルクがリニアである）ことや、ディスクロータを損傷しにくい（ディスクロータ攻撃性が低い）こと、摩擦材が摩耗しにくいこと、さらには研削されたロータの金属成分が摩擦材表面で凝集し、ディスクロータを異常磨耗させることが起こりにくい（メタルキャッチ性が低い）こと等、及び、これらの要求特性をバランス良く満たすことが求められていた。
【０００３】
上述の種々の要求特性のうち、特に、高負荷時に高い摩擦係数μを確保することを目的として、繊維基材と、樹脂結合剤と、結合材とを含む摩擦材であって、金属成分として、摩擦材全体に対して３０〜６０重量％の銅繊維及び真鍮繊維のうちの少なくとも１種からなる銅系繊維と、３〜１０重量％のステンレスの繊維または粉体とを含有し、また、グラファイトを摩擦材全体に対して２〜１０重量％含有することを特徴とするステンレス製ロータ用摩擦材が提案されている（特許文献１：特開平８−１３５７０３号公報参照）。
また、特にトルクがリニアである摩擦材を得る（高油圧時の摩擦係数μの低下を防止する）ことを目的として、スチールファイバー或いはステンレススチールファイバーを５〜１５％、その他のセラミックファイバー、有機合成繊維を補強用繊維材とし、それに有機充填剤、無機充填剤、金属粉および摩擦調整剤を混合して熱硬化性樹脂結合剤により結合してなる摩擦材組成物において、マイクロビッカース硬度が１０００以上の合金粉末を０．１〜２．０容量％含有することを特徴とする摩擦材組成物が提案されている（特許文献２：特開平１−３２０３２９号公報参照）。
【０００４】
しかしながら、特に自動車等の車両に使用されるディスクブレーキパッド用摩擦材に対して要求される、上述の様な多岐に亘る特性を全て備えた摩擦材はいまだ存在せず、それらの要求特性をバランス良く満たす摩擦材が求められていた。
【０００５】
【特許文献１】
特開平８−１３５７０３号公報
【特許文献２】
特開平１−３２０３２９号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記事情に鑑みなされたもので、液圧に対する摩擦材の歪み量がリニアであって効きフィーリングが良く、高速・高温時の押し付け力に対し発生するトルクがリニアであり、効きが良く、ディスクロータ攻撃性が低く、ディスクパッド摩耗が少なく、メタルキャッチ性が低く、しかもこれらのバランスに優れた摩擦材を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段及び発明の実施の形態】
本発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討を行った結果、繊維基材と、摩擦調整材と、結合材とを含む摩擦材組成物を成形、硬化してなる摩擦材において、繊維基材としてステンレス繊維を含み、かつスチール繊維を含まず、摩擦調整材としてモース硬度が９以上である硬質粒子の２種以上と、青銅粉と、硫化錫とを含み、しかも、前記硫化錫の配合量が前記摩擦材組成物全体に対して３．５〜７．５体積％である摩擦材が、特に自動車等の車両に使用されるディスクブレーキパッド用摩擦材に対して要求される多岐に亘る特性をバランス良く満たす摩擦材となり得ることを知見し、本発明をなすに至った。
【０００８】
すなわち、本発明は、下記の摩擦材を提供するものである。
（１）繊維基材と、摩擦調整材と、結合材とを含む摩擦材組成物を成形、硬化してなる摩擦材において、繊維基材としてステンレス繊維を含み、かつスチール繊維を含まず、摩擦調整材としてモース硬度が９以上である硬質粒子の２種以上と、青銅粉と、硫化錫とを含み、しかも、前記硫化錫の配合量が前記摩擦材組成物全体に対して３．５〜７．５体積％であることを特徴とする摩擦材。
（２）（１）記載の摩擦材において、銅繊維及び銅粉を含まないことを特徴とする摩擦材。
（３）前記モース硬度が９以上である硬質粒子として、炭化珪素とアルミナとを含む（１）又は（２）記載の摩擦材。
【０００９】
以下、本発明につき更に詳しく説明する。
本発明の摩擦材は、繊維基材と、摩擦調整材と、結合材とを含む摩擦材組成物を成形、硬化してなるものである。
【００１０】
本発明に用いられる繊維基材としては、摩擦材に通常用いられる金属繊維、無機質繊維、有機質繊維を挙げることができる。
このような繊維基材としては、例えばステンレス、アルミニウム等の金属繊維；セラミック繊維、チタン酸カリウム繊維、ガラス繊維、ロックウール、ウォラストナイト、セピオライト、人工鉱物質繊維等の無機質繊維；炭素繊維、アラミド繊維、アラミドパルプ、ポリイミド繊維、ポリアミド繊維等の有機質繊維などが挙げられ、これらは１種を単独で、又は２種以上を併用することができるが、本発明における繊維基材としては、液圧に対する摩擦材の歪み量がリニアであって効きフィーリングが良く、しかも高速・高温時の押し付け力に対し発生するトルクがリニアである摩擦材を得る観点から、ステンレス繊維を含み、かつスチール繊維を含まないものを用いる。ステンレス繊維を含まずスチール繊維を含む場合には、高速・高温時の押し付け力に対し発生するトルクのリニアさが低下する。
【００１１】
前記ステンレス繊維の形状としては特に限定されず、短繊維状や長繊維状など、任意形状のステンレス繊維を用いることができるが、中でも短繊維状のものを用いるのが好適である。
前記ステンレス繊維の平均径としては、通常２４μｍ以上、好ましくは４０μｍ以上、上限として通常７５μｍ以下、好ましくは６０μｍ以下である。
また、ステンレス繊維の繊維長としては、通常０．５ｍｍ以上、好ましくは０．７ｍｍ以上、上限として通常１．５ｍｍ以下、好ましくは１．３ｍｍ以下である。なお、繊維径及び繊維長は、光学顕微鏡を用いて５０回測定した平均値として求めたものである。
【００１２】
本発明における摩擦材組成物において、前記ステンレス繊維の配合量としては、特に限定されるものではないが、摩擦材組成物全体に対して通常５体積％以上、好ましくは７体積％以上、上限として通常１４体積％以下、好ましくは１２体積％以下である。ステンレス繊維の配合量が多すぎると、ディスクロータ攻撃性が増大する場合があり、一方少なすぎると、液圧に対する摩擦材の歪み量のリニアさが低下する場合がある。
【００１３】
本発明における結合材としては、通常摩擦材に用いられる公知のものを使用することができ、特に限定されるものではないが、中でも熱硬化性樹脂結合材が好ましく用いられる。このような結合材としては、例えばフェノール樹脂、フェノールアラルキル樹脂、ＮＢＲゴム変性ハイオルソフェノール樹脂、ＮＢＲゴム変性フェノール樹脂、アクリルゴム変性フェノール樹脂、芳香族変性フェノール樹脂等の各種ゴム変性フェノール樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ＮＢＲ、ニトリルゴム、アクリルゴムなどが挙げられ、これら１種を単独で、又は２種以上を併用することができる。
【００１４】
本発明における摩擦材組成物において、前記結合材の配合量としては、特に限定されるものではないが、摩擦材組成物全体に対し通常９体積％以上、好ましくは１１体積％以上、上限として通常２０体積％以下、好ましくは１５体積％以下である。
【００１５】
本発明に用いられる摩擦調整材としては、摩擦材に通常用いられる金属摩擦調整材、無機摩擦調整材、及び有機摩擦調整材などを挙げることができるが、本発明における摩擦調整材としては、液圧に対する摩擦材の歪み量がリニアであって効きフィーリングが良く、しかも高速・高温時の押し付け力に対し発生するトルクがリニアである摩擦材を得る観点、さらに、効きが良く、ディスクロータ攻撃性が低く、ディスクパッド磨耗が少なく、メタルキャッチ性が低い摩擦材を得る観点から、モース硬度が９以上である硬質粒子の２種以上と、青銅粉と、硫化錫とを含むものを用いる。なお、本発明に用いられる摩擦調整材の形状としては球状、粒状、粉状であることが好ましいが、特に限定されるものではなく、ラグビーボール状、板状、不規則状等、本発明の目的を損なわない範囲で適宜選定することができる。
【００１６】
前記金属摩擦調整材としては、鉄、青銅、アルミニウム、ステンレス等の金属粉などが挙げられ、これらは１種を単独で、又は２種以上を併用することができるが、本発明における摩擦調整材は、上述の通り青銅粉を含むものである。さらに本発明では、銅繊維、銅粉を使用しないことが好ましい。銅繊維、銅粉は硬さがあり、効きが良くなりすぎる恐れがあるためである。
【００１７】
前記金属粉の平均粒径としては、通常４０μｍ以上、好ましくは６０μｍ以上、上限として通常１２０μｍ以下、好ましくは１００μｍ以下である。なお、平均粒径とは、レーザー回折粒度分布測定器を用いて測定した５０％平均粒径を意味する（以下、「平均粒径」と記載する場合に同様である）。
また、本発明における摩擦材組成物において、前記金属摩擦調整材の配合量としては、特に限定されるものではないが、摩擦材組成物全体に対して通常３．５体積％以上、好ましくは４．５体積％以上、上限として通常７．５体積％以下、好ましくは６．５体積％以下である。
【００１８】
前記無機摩擦調整材としては、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化マグネシウム、黒鉛、水酸化カルシウム、ケイ酸ジルコニウム、酸化鉄、雲母、酸化ジルコニウム、石英、アルミナ、炭化珪素、バーミキュライト、消石灰、マイカ、コークス、グラファイト、硫化錫、二硫化モリブデン等が挙げられ、これらは１種を単独で、又は２種以上を併用することができるが、本発明における摩擦調整材は、上述の通り、モース硬度が９以上である硬質粒子の２種以上と硫化錫とを含むものである。
【００１９】
ここで、モース硬度が９以上である硬質粒子としては、炭化珪素、アルミナ、炭化チタン、炭化タングステン、炭化ホウ素、窒化珪素、窒化ホウ素等が挙げられるが、本発明においては中でも、炭化珪素及びアルミナの両者が併用されることが好ましい。炭化珪素のみ含む場合には、ディスクロータ攻撃性の低さ、ディスクパッド磨耗の少なさ、メタルキャッチ性の低さに劣る場合があり、一方、アルミナのみ含む場合には、高速・高温時の押し付け力に対し発生するトルクのリニアさ、効きの良さに劣る場合がある。
なお、前記モース硬度が９以上である硬質粒子の形態としては、鋭角を持った粉砕粉状であることが好ましい。
【００２０】
前記モース硬度が９以上である硬質粒子として炭化珪素を用いる場合、その平均粒径としては、通常２μｍ以上、好ましくは３μｍ以上、上限として通常６μｍ以下、好ましくは５μｍ以下である。炭化珪素の平均粒径が大きすぎると、ディスクロータ攻撃性の低さが損なわれる場合があり、一方、小さすぎると、トルクのリニアさ、効きの良さが損なわれる場合がある。
また、その配合量としては、摩擦材用組成物全体に対して通常１体積％以上、好ましくは１．５体積％以上、上限として通常３体積％以下、好ましくは２．５体積％以下である。
【００２１】
前記モース硬度が９以上である硬質粒子としてアルミナを用いる場合、その平均粒径としては、通常７μｍ以上、好ましくは８μｍ以上、上限として通常１３μｍ以下、好ましくは１２μｍ以下である。アルミナの平均粒径が大きすぎると、ディスクロータ攻撃性の低さが損なわれる場合があり、一方、小さすぎると、効きの良さが損なわれる場合がある。
また、その配合量としては、摩擦材用組成物全体に対して通常０．５体積％以上、好ましくは１体積％以上、上限として通常２．５体積％以下、好ましくは２体積％以下である。
【００２２】
なお、上述の通り、本発明においては炭化珪素とアルミナが併用されることが好ましいが、両者が併用される場合の総配合量としては、摩擦材用組成物全体に対して通常２．５体積％以上、好ましくは３体積％以上、上限として通常４．５体積％以下、好ましくは４体積％以下である。前記炭化珪素とアルミナの総配合量が多すぎると、ディスクロータ攻撃性の低さが損なわれる場合があり、一方、少なすぎると、効きの良さが損なわれる場合がある。
【００２３】
本発明において、前記摩擦調整材に含まれる硫化錫の平均粒径としては、特に限定されるものではないが、通常５μｍ以上、好ましくは７μｍ以上、上限として通常３０μｍ以下、好ましくは２０μｍ以下である。
また、その配合量としては、摩擦材用組成物全体に対して３．５体積％以上、好ましくは４．５体積％以上、上限として７．５体積％以下、好ましくは６．５体積％以下である。硫化錫の配合量が多すぎると効きの良さが損なわれ、一方、少なすぎると、ディスクロータ攻撃性の低さ、ディスクパッド磨耗の少なさ、メタルキャッチ性の低さが損なわれる。
【００２４】
さらに、本発明における前記無機摩擦調整材としては、ディスクロータ攻撃性が低く、ディスクパッド磨耗が少ない摩擦材を得る観点から、グラファイトが含まれることが好適である。グラファイトを用いる場合、その平均粒径としては、通常１５０μｍ以上、好ましくは２００μｍ以上、上限として通常３５０μｍ以下、好ましくは３００μｍ以下である。
その配合量としては、特に限定されるものではないが、摩擦材用組成物全体に対して通常７体積％以上、好ましくは９体積％以上、上限として通常１５体積％以下、好ましくは１３体積％以下である。
【００２５】
前記有機摩擦調整材としては、例えばカシューダスト、タイヤ粉、ゴムダスト（ゴム粉末、粒）、ニトリルゴムダスト（未加硫品）、アクリルゴムダスト（加硫品）等が挙げられ、中でもカシューダスト、タイヤ粉が好適に用いられる。これらは１種を単独で、又は２種以上を併用しても良い。
この有機摩擦調整材の配合量としては、特に限定されるものではないが、摩擦材用組成物全体に対して通常１０体積％以上、好ましくは１３体積％以上、上限として通常２２体積％以下、好ましくは１９体積％以下である。
【００２６】
本発明の摩擦材の製造方法としては、特に限定されるものではないが、例えば上述の各成分をヘンシェルミキサー、レディゲミキサー、アイリッヒミキサー等の混合機を用いて均一に混合して得られる摩擦材組成物を、成形用金型内で予備成形し、この予備成形物を成形温度１３０〜１８０℃、成形圧力２０〜５０ＭＰａで５〜１５分間成形し、さらに、得られた成形品を１４０〜２５０℃の温度で２〜４８時間熱処理（後硬化）した後、必要に応じて塗装、焼き付け、研摩処理を施すことによって製造することができる。
【００２７】
また、本発明の摩擦材を自動車のディスクパッドとして用いる場合には、例えば、予め洗浄、表面処理、接着剤を塗布した鉄又はアルミニウム製プレート上に、上記摩擦材組成物の予備成形物を載せ、この状態で成形用金型内にて成形、熱処理した後、塗装、焼き付け、研磨する方法を採用することができる。
【００２８】
本発明の摩擦材は、自動車、大型トラック、鉄道車両、各種産業機械等のブレーキライニング、ディスクパッドなどの各種用途に幅広く用いることができるものである。
【００２９】
【発明の効果】
本発明の摩擦材は、液圧に対する摩擦材の歪み量がリニアであって効きフィーリングが良く、高速・高温時の押し付け力に対し発生するトルクがリニアであり、効きが良く、鋳鉄や鋳鋼製のディスクロータに対しても攻撃性が低く、ディスクパッド磨耗が少なく、メタルキャッチ性が低く、しかもこれらのバランスに優れた摩擦材であって、特に自動車用の摩擦材（特にディスクパッド）に好適に用いることができる。
【００３０】
【実施例】
以下、実施例と比較例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に制限されるものではない。
【００３１】
［実施例、比較例］
表１に示す組成で各成分を配合し、レディゲミキサーを用いて均一に混合して摩擦材組成物を得た。加圧型内にて室温、成形圧力３０ＭＰａの条件下で３０秒間加圧し、予備成形物を得た。さらにこの予備成形物を成形温度１６０℃、成形圧力４０ＭＰａの条件下で１０分間加圧し、２００℃で５時間の熱処理（後硬化）を行うことによって、実施例、比較例の乗用車用ブレーキパッドを作成した。得られたブレーキパッドの歪み量のリニアさ、トルクのリニアさ、効き、ディスクロータ攻撃性、ディスクパッド磨耗性、メタルキャッチ性を、下記基準にて評価した。結果を表１に併記した。
【００３２】
【表１】
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ステンレス繊維
平均繊維径５０μｍ、平均繊維長１ｍｍ。
スチール繊維
平均繊維径５５μｍ、平均繊維長２ｍｍ。
青銅粉
球状。平均粒径８０μｍ。
銅粉
粉砕粉状。平均粒径８０μｍ。
アルミナ
粉砕粉状。平均粒径１０μｍ。
炭化珪素
粉砕粉状。平均粒径４μｍ。
人造グラファイト
粉砕粉状。平均粒径２５０μｍ。
硫化錫
平均粒径１０μｍ。
【００３３】
歪み量のリニアさ
ドライバーの意思を正確に車両の制動力として発現する（効きフィーリングが良い）ためには、通常使用するブレーキライン圧の範囲である３ＭＰａまで摩擦材の応力に対する弾性変形量が少なくかつ摩擦係数が応力に対して一次の関係にある（歪み量がリニアである）ことが要求される。
ＪＩＳ  Ｄ４４１３に準拠して３ＭＰａ相当荷重まで０．３ＭＰａ毎にブレーキパッドの圧縮歪みを測定し、１次関数（近似式）を取ってその相関係数を比較し、以下の基準にて評価した。
◎：Ｒ２≧０．９８
○：０．９８＞Ｒ２≧０．９５
△：０．９５＞Ｒ２
トルクのリニアさ
特に自動車等の車両に使用されるディスクブレーキパッド、ブレーキライニング等の摩擦材には、ディスクロータ、ブレーキドラム等の相手材が高速であったり高温であったりする場合にも制動中で摩擦係数の変動が少ない（トルクがリニアである）ことが要求される。
実車官能試験を行い、下記基準にて評価した。
◎：ブレーキの踏み込みに対し、効きの応答性が良く、食いつき感がある。
○：ブレーキの踏み込みに対し、効きの応答性が良いが、フラットな効き味である。
△：制動力は確保されているが、踏み増しが必要である。
効き
ＪＡＳＯ  Ｃ４０６  「乗用車ブレーキ装置ダイナモメータ試験方法」に準拠して、擦り合わせ後の第２効力時（安定期）の高速制動試験を行い、その時の摩擦係数μを測定した。試験条件は次のとおりであった。
使用キャリパブレーキ型式：ＰＤ４８−１１Ｓ（ステンレス製）
イナーシャ：３．５ｋｇｆ・ｍ・ｓ２
初速度：１００ｋｍ／ｈ
制動液圧：８０ｋｇｆ／ｃｍ。
擦り合わせは６５ｋｍ／ｈ×４０ｋｇｆ／ｃｍ２×１２０℃×２００回で行った。
得られたμにつき、下記基準にて評価した。
◎：０．４３≦μ＜０．４６
○：０．４１≦μ＜０．４３
△：０．３８≦μ＜０．４１
ディスクロータ攻撃性
ＪＡＳＯ  Ｃ４２７  「摩耗試験」に準拠し、制動初速度５０ｋｍ／ｈ、制動減速度０．３Ｇ、制動回数適宜、制動前ブレーキ温度１００℃、２００℃、３００℃、４００℃の条件で、ディスクロータの摩耗量（μｍ）を測定し、制動回数１０００回あたりの摩耗量に換算後、下記基準にて評価した。
◎：ディスクロータの摩耗量（μｍ）＜１５
○：１５≦ディスクロータの摩耗量（μｍ）＜２０
△：２０≦ディスクロータの摩耗量（μｍ）＜２５
×：２５≦ディスクロータの摩耗量（μｍ）
ディスクパッド磨耗性
ＪＡＳＯ  Ｃ４２７  「摩耗試験」に準拠し、制動初速度５０ｋｍ／ｈ、制動減速度０．３Ｇ、制動回数適宜、制動前ブレーキ温度１００℃、２００℃、３００℃、４００℃の条件で、摩擦材の摩耗量（ｍｍ）を測定し、制動回数１０００回あたりの摩耗量に換算後、下記基準にて評価した。
◎：ディスクパッドの摩耗量（ｍｍ）＜０．１５
○：０．１５≦ディスクパッドの摩耗量（ｍｍ）＜０．２０
メタルキャッチ性
摩耗試験において、各温度の摩耗量測定時に、メタルキャッチ（摩擦材中の金属成分が摩擦材表面で凝集し、ディスクロータを異常磨耗させること）を観察し、下記基準にて評価した。
◎：極めて良好（メタルキャッチなし）
○：良好（長径３ｍｍ以下の小さなメタルキャッチ数個以下）
△：やや悪い（小さなメタルキャッチ多数）