(57)【要約】【課題】  自然土の風合いを維持しつつも、摩耗を防止し、高い強度を有する自然舗装道、自然舗装道用の舗装材及び舗装方法を提供する。【解決手段】  本発明は、絶乾状態で３０〜５０重量％の真砂土と、絶乾状態で３０〜５０重量％の砂と、絶乾状態で１０〜３０重量％の粉体固化材とを含有する舗装材を、敷設後散水し、転圧させることにより舗装道を仕上げるようにした。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
真砂土と、砂と、粉体固化材とが混合されていることを特徴とする自然舗装道用舗装材。
【請求項２】
前記真砂土を絶乾状態で３０重量％〜５０重量％、前記砂を絶乾状態で３０重量％〜５０重量％、及び前記粉体固化材を絶乾状態で１０重量％〜３０重量％含有することを特徴とする請求項１記載の自然舗装道用舗装材。
【請求項３】
前記真砂土の粒径が５．０ｍｍ以下、前記砂の粒径が５．０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の自然舗装道用舗装材。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の自然舗装道用舗装材を敷き均す工程と、
前記敷き均した舗装材を転圧する第一転圧工程と、
前記転圧した舗装面上に散水する工程と、
前記散水した舗装面上をさらに転圧する第二転圧工程とを有することを特徴とする自然舗装道用舗装方法。
【請求項５】
前記散水工程の散水量は、３．０ｋｇ／ｍ2〜５．０ｋｇ／ｍ2であることを特徴とする請求項４記載の自然舗装道用舗装方法。
【請求項６】
前記第二転圧工程は、２０ｋｇ／ｍ2〜１００ｋｇ／ｍ2の圧力で転圧を行うことを特徴とする請求項４又は５に記載の自然舗装道用舗装方法。
【請求項７】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の自然舗装道用舗装材を敷き均し、
前記敷き均した舗装材を転圧し、
前記転圧した舗装面上に散水し、
前記散水した舗装面上をさらに転圧することにより固定されてなることを特徴とする自然舗装道。
【請求項８】
圧縮強度が１８Ｎ／ｍｍ2以上であることを特徴とする請求項７記載の自然舗装道。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、歩道や、広場、植樹帯など自然土の風合いを維持した自然舗装道、自然舗装道用の舗装材及び舗装方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、歩道や広場などを景観を損なうことなく自然土に近い風合いで舗装を行うために、真砂土を主原料とした舗装材を用いて舗装する方法がある。具体的には、真砂土と、セメントなどの固化剤を、それぞれ９０重量％、１０重量％混合し、該混合物を敷き均し、段階的に散水した後、養生させることによって、自然土の風合いを維持した舗装面を得ることができる。真砂土は、花崗岩の類が風化してできた比較的粒度の揃った良質の土である。真砂土を主原料とした舗装材を用いて製造した舗装道は、土のような自然な質感を得ることができるとともに、透水性及び弾性を有し、歩行に適した凹凸感を有する舗装面に仕上げることができる。また、真砂土は、舗装作業を容易にし、安価であるから、作業性がよく経済的でもある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記従来の真砂土を主原料とした舗装材で製造した舗装道によれば、歩行や風化によって、舗装面が摩耗し易いため、耐久性が低いという問題がある。すなわち、舗装面に凹凸を形成し、歩行を困難にする。さらに、雨水などによって、舗装面がさらに浸食すると、その浸食した面に雨水が溜まり、コケの発生の原因ともなる。また、従来の舗装材は、散水後にローラで転圧すると、真砂土がローラの表面に付着してしまい転圧することができない。従ってこのような舗装材を使用した舗装道は、高い強度を得ることができず、強度を必要とする地面には舗装することができないという問題がある。
【０００４】
本発明は、上記問題を鑑みてなされたもので、自然土の風合いを維持しつつも、摩耗を防止し、高い強度を有する自然舗装道、自然舗装道用の舗装材及び舗装方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するために、本発明に係る自然舗装道用舗装材は、真砂土と、砂と、粉体固化材とが混合されていることを特徴とする。上記構成からなる舗装材によれば、砂を配合することにより、こしのある舗装材を得ることができる。
【０００６】
前記舗装材は、絶乾状態で全舗装材に対し、真砂土を３０〜５０重量％、砂を３０〜５０重量％、及び粉体固化材を１０〜３０重量％含有することが好ましい。上記配合により自然土としての風合いを維持しつつも、高い強度を有する自然舗装道を製造することができる。
【０００７】
また、真砂土の粒径は５．０ｍｍ以下、砂の粒径は５．０ｍｍ以下であることが好ましい。上記粒径に調整することにより、舗装材を均一に分散することができ、舗装道を製造したときに、高い強度を有することができる。
【０００８】
また、本発明に係る自然舗装道用舗装方法は、上記舗装材を敷き均す工程と、前記敷き均した舗装材を転圧する第一転圧工程と、前記転圧した舗装面上に散水する工程と、前記散水した舗装面上をさらに転圧する第二転圧工程とを有することを特徴とする。上記方法によれば、舗装材に砂を配合しているため、従来、散水後に転圧することができなかった第二転圧工程を可能にすることができる。従って、この方法により製造された舗装道は、摩耗を防止し、高い強度を得ることができる。
【０００９】
前記散水工程の散水量は、３．０ｋｇ／ｍ2〜５．０ｋｇ／ｍ2であることが好ましく、前記第二転圧工程は、２０ｋｇ／ｍ2〜１００ｋｇ／ｍ2の圧力で転圧を行うことが好ましい。
【００１０】
また、本発明に係る自然舗装道は、上記自然舗装道用舗装材を敷き均し、前記敷き均した舗装材を転圧し、前記転圧した舗装面上に散水し、前記散水した舗装面上をさらに転圧することにより固定されてなることを特徴とする。この自然舗装道の圧縮強度は、１８Ｎ
／ｍｍ2以上であることが好ましい。
【００１１】
上記方法により舗装された舗装道は、自然土の風合いを維持しつつも、摩耗を防止することができる。また、高い強度を有することができるので、遊歩道や広場などの舗装に限られず、駐車場や車道などにも舗装することが可能である。
【発明の効果】
【００１２】
このように、本発明に係る自然舗装道、自然舗装道用の舗装材及び舗装方法は、真砂土、砂及び粉体固化材を配合した舗装材を敷き均し、散水後転圧することにより自然舗装道を製造するようにしたので、自然土の風合いを維持しつつも、摩耗を防止し、高い強度を有することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の一実施形態について説明する。
【００１４】
本発明に係る自然舗装道用舗装材は、真砂土と、砂と、粉体固化材とが混合されていることを特徴としている。真砂土は、絶乾状態で全舗装材に対して、３０重量％〜５０重量％含まれることが好ましく、より好ましくは４０重量％〜５０重量％、さらに好ましくは４０重量％〜４５重量％である。真砂土が、３０重量％よりも少ないと、自然土としての風合いを損ない、５０重量％よりも多いと舗装道が摩耗しやすくなる。なお、原料となる真砂土は、材料移送型、材料撹拌型又は熱風移送型などの乾燥機に投入して、乾燥されたものが使用される。
【００１５】
真砂土は、ＪＩＳ Ａ １１０２「骨材のふるい分け試験方法」で規定された粒径で、５．０ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは０．５ｍｍ〜３．０ｍｍである。真砂土の粒径が、０．５ｍｍ未満ならば、自然土のような凹凸感を損ない、５．０ｍｍを超えると、砂と混合したときの分散性が悪くなり、強度のばらつきや土の風合いが低減することとなる。また、真砂土の粒度分布は、粒径が０．５ｍｍ以下のものが２０％〜３０％、粒径が０．５ｍｍ〜１．２ｍｍのものが４０％〜５０％、粒径が１．２ｍｍ〜３．０ｍｍのものが１０％〜２０％、粒径が３．０ｍｍ〜５．０ｍｍのものが１０％〜２０％配合されていることが好ましい。
【００１６】
砂は、絶乾状態で全舗装材に対して、３０重量％〜５０重量％含まれることが好ましく、より好ましくは３０重量％〜４０重量％、さらに好ましくは３５重量％〜４０重量％である。砂が、３０重量％よりも少ないと、舗装道の強度を得ることができず、５０重量％よりも多いと、舗装道の強度が高くなりすぎて、自然土のような柔軟性を損なうこととなる。
【００１７】
なお、本発明における砂としては、珪砂、川砂、輸入砂、海洋採取砂、再生砂又はダム堆積砂などで、粒径が０．５ｍｍ〜５．０ｍｍのものを使用する。上記砂は、ロータリーキルン方式で、絶乾状態になるまで高温焼成させたものを使用するか、既製品の乾燥砂をそのまま使用する。そして、乾燥された砂を規定値のふるいにかける。なお、天日などによる自然乾燥された砂は、完全乾燥が不完全なため好ましくない。
【００１８】
砂は、ＪＩＳ Ａ １１０２「骨材のふるい分け試験方法」で規定された粒径で、５．０ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは０．５ｍｍ〜３．０ｍｍ、さらに好ましくは１．５ｍｍ〜２．０ｍｍである。砂の粒径が、０．５ｍｍ未満ならば、舗装道の強度が弱くなり、５．０ｍｍを超えると、その他の材料と混合したときに均一に分散することができず、舗装道の最適な強度を得ることができない。
【００１９】
なお、前記真砂土及び砂は、天然の素材であるので、産出地域や気候などの条件により、粒度分布に若干のばらつきが生じる。そこで、上記重量比の範囲内で、粒度分布を調整することが可能である。
【００２０】
粉体固化材は、絶乾状態で全舗装材に対して、１０重量％〜３０重量％含まれることが好ましく、より好ましくは、１５重量％〜２５重量％である。粉体固化材が、１０重量％よりも少ないと、真砂土と砂との結合力が弱くなり、３０重量％よりも多いと舗装道の強度は高くなるが、自然舗装道としての風合いを失う。粉体固化材としては、セメント、石灰、マグネシウムなどを用いることができる。これら粉体固化材は、単品でも、または複数混合して使用しても構わない。本実施形態では、例えば、普通ポルトランドセメント及び高炉セメントなどのセメント系固化材、生石灰及び消石灰などの石灰系固化材、酸化マグネシウム、硫酸マグネシウム及び塩化マグネシウムなどの粉体マグネシウムなどの粉体固化材を使用することができる。
【００２１】
なお、舗装構造体の強度を増加または維持させるために、上記粉体固化材に、増強剤を添加してもよい。増強剤としては、早強セメント、ケイ酸ソーダ、粉末樹脂、高炉スラグ、フライアッシュなどがある。
【００２２】
次に、本発明の舗装材を得る方法について説明する。まず、所定量の乾燥真砂土に、所定量の乾燥砂を添加、配合し粒度が一定になるように調整する。このとき、真砂土は天然のものであるので、粒度分布が一定でない場合がある。そこで真砂土の粒度分布を予め計測し、上述した真砂土の好ましい粒度分布から外れる場合は、砂の粒度で調整するようにする。次に、混合された真砂土及び砂に、さらに、粉体固化材を添加し、混合する。以上の作業により、本発明の舗装材を得ることができる。
【００２３】
次に、自然舗装道用舗装材の舗装方法について説明する。
【００２４】
まず、混合された舗装材を舗装する施工場所に敷設し、均一な厚さに均す。敷設厚さは３０ｍｍ〜５０ｍｍで、平均４０ｍｍが好ましい。敷設厚さが３０ｍｍ未満になると強度が弱くなり、５０ｍｍを超えると転圧の圧力が効かなくなる。もし、敷設厚さを５０ｍｍ以上にしたい場合は、一旦５０ｍｍの厚さで敷設後転圧し、残りの舗装材を敷設して転圧すればよい。敷き均された舗装材は、転圧機を使用して適度に締め固める。転圧機としては、１０００ｋｇ未満のハンドガイドローラーを用いることができる。好ましくは、２０ｋｇ〜５０ｋｇの軽量ローラーを使用する方がよい。
【００２５】
舗装材を転圧後、舗装材表面に均一に散水する。水道があれば霧状にして散水し、なければジョウロなどでやわらかく散水する。散水量は敷設厚さの２／３程度まで浸透する量が好ましい。例えば、敷設厚さが平均４０ｍｍならば、散水量は３ｋｇ／ｍ2〜５ｋｇ／ｍ2である。
【００２６】
舗装材の表面に散水後、１０分〜２０分含浸させた後に、ローラを用いてさらに転圧を行う。詳しくは、２０ｋｇ〜５０ｋｇの軽量ローラーを用いて、数回往復させながら均等に転圧を行う。そして、締め固まり具合により、さらに重りを装着してもよく、最大１００ｋｇまで重量圧力を上げることが可能である。なお、ローラーが通らない施工場所では、板状のものでたたき締めてもよい。また、底が平面の下駄を履いて踏み固めてもよい。こうして、所定の固さになるまで、連続して転圧を行う。所定の固さとは、山中式土壌硬度計を用いて測定した値が、２３ｍｍ以上の硬度指数であることが好ましい。硬度指数２３ｍｍとは、１０．００ｋｇ／ｃｍ2の支持力強度を有することであり、例えば、体重７０ｋｇの人が全体重をかけても跡が残らない程度の固さである。つまり、歩行しても凹凸ができない程度の固さである。
【００２７】
なお、上記舗装方法は、散水後転圧し、強制的に締め固める方法を採用する以外にも、散水後に自然硬化させてもよい。それ以外にも、水に水系のエマルジョンを添加したものを混練し、打設するようにしてもよく、散水する水に水系のエマルジョンを添加しても構わない。水系のエマルジョンとしては、エチレン酢酸ビニルなどのＥＶＡ系エマルジョン、特殊合成ゴムラテックスなどのＳＢＲ系エマルジョン、アクリル酸エステルなどのアクリル系エマルジョンなどがある。水系のエマルジョンを添加すると、浸透性が良く舗装材の細部まで浸透し気密性、防水性、弾力性、耐候性が高まり耐久性が向上する。
【００２８】
上記舗装方法により製造した自然舗装道は、ＪＩＳ Ａ １１０８「コンクリートの圧縮強度試験方法」に準じて、φ５０ｃｍ×１００ｃｍの供試体において測定した圧縮強度が、１８Ｎ／ｍｍ2以上であることが好ましい。より好ましくは、２３Ｎ／ｍｍ2〜３０Ｎ／ｍｍ2である。圧縮強度が１８Ｎ／ｍｍ2未満ならば、車道など強度を必要とする場所に舗装するための十分な強度を得ることができない。また圧縮強度が３０Ｎ／ｍｍ2を超えると、強度が高すぎて、自然道としての風合いを有することができない。
【００２９】
本発明における舗装材によれば、真砂土、砂及び粉体固化材を混合したので、自然土の風合いを維持しつつ、こしのある舗装材に仕上げることができる。また、この舗装材を使用する舗装方法によれば、散水後ローラを用いて転圧しても、ローラの表面に真砂土が付着することがないので、高い強度を有する舗装道に仕上げることができる。さらに、散水後の転圧で、舗装面を締め固めることができるので、表面の摩耗を防止すると共に、従来、表面の凹凸に雨水が滞留して発生していたコケの原因を抑えることができる。従って、本発明の舗装道は、遊歩道や、広場など、景観を重視する地面の舗装に限られず、駐車場や車道など、強度を必要とする地面にも舗装することが可能である。
【実施例】
【００３０】
以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００３１】
（ｉ）舗装材の材料
本実施例及び比較例で使用する舗装材の材料を以下に示す。
真砂土：香川県さぬき市大川町〜白鳥町の讃岐山脈で採取したもの
砂：宇部珪砂３号Ａ（粒径０．８ｍｍ〜３．３ｍｍ）、５号Ａ（粒径０．３ｍｍ〜２．４ｍｍ）
粉体固化材：普通ポルトランドセメント（住友大阪セメント（株）製）
【００３２】
（ｉｉ）真砂土の調整
まず、採取された真砂土を３ｍｍに粉砕し（工程１）、ロータリーキルン方式で高温焼成を行った（工程２）。このとき、真砂土の温度が１２５℃以上のものは、次の工程へ移るが、１２５℃以下の真砂土は工程２へ戻り、再度焼成を行うようにした。
【００３３】
次に、工程２を通過した真砂土は、３ｍｍメッシュのふるいにかけた。このとき、ふるいを通過できない真砂土は、工程１に戻り、再度粉砕を行った。そして、ふるいを通過した真砂土は絶乾状態となり、このとき、真砂土中の種子や微生物などの除去も行われる。
【００３４】
（ｉｉｉ）砂の粒径の違いによる圧縮強度の比較
ＪＩＳ Ａ  １１０８「コンクリートの圧縮強度試験方法」に基づいて、砂の粒径の違いによる圧縮強度の測定を行った。
【００３５】
ｉｉｉ−１）供試体の作製
まず、表１に示す各粒径の砂をそれぞれ２０重量％、３．０ｍｍ以下の真砂土を６０重量％、及び粉体固化材を２０重量％混合し、ＪＩＳ Ａ  １１０８「コンクリートの圧縮強度試験方法」に基づいて、φ５０ｃｍ×１００ｃｍの供試体を作製した。砂の粒径の違いによる圧縮強度の値を表１に示す。
【００３６】
【表１】
2005256387.tif 000002
【００３７】
ｉｉｉ−２）試験結果による考察
表１より、砂の粒径が０．５ｍｍ以下のとき、圧縮強度の値は小さく、１３Ｎ／ｍｍ2であった。このとき、供試体にヘアークラックが発生し、さらに白華の発生で全体的に白っぽい色であった。しかも、この供試体の材料から作製した舗装材はモルタルのような質感を有し、また、散水時に大きなエアーの膨れが発生し穴が開いてしまった。
【００３８】
砂の粒径が、０．５ｍｍ〜１．５ｍｍのとき、圧縮強度は１７Ｎ／ｍｍ2で比較的高く、分散性もよかった。このとき、供試体にヘアークラックがわずかに発生し、白華も部分的に発生した。この供試体の材料から作製した舗装材は、散水時に所々にエアーの膨れが発生した。
【００３９】
砂の粒径が１．５ｍｍ〜２．０ｍｍのとき、圧縮強度の値は高く、１９Ｎ／ｍｍ2であった。しかし、分散性がわずかに劣り、一部に材料の片寄りが生じた。供試体にはクラックが見られず、わずかに目視できる程度の白華があった。
【００４０】
砂の粒径が２．０ｍｍ〜３．０ｍｍのとき、圧縮強度の値は高く、２２Ｎ／ｍｍ2であった。しかし、砂の粒子が粗くなるので分散性がやや悪かった。供試体には、クラックが見られず、白華もなかった。
【００４１】
砂の粒径が３．０ｍｍ〜５．０ｍｍのとき、圧縮強度は、２４Ｎ／ｍｍ2であり、強度は非常に高かった。しかし、砂の粒子が粗くなるので、分散性がやや悪く、粒子のばらつきが目立った。供試体には、クラックが見られず、白華もなかった。
【００４２】
ｉｉｉ−３）まとめ
以上の結果から、砂の粒径が小さすぎると、散水時に吸水性が悪く、さらに、浸透時にエアーでドーム状に膨れ上がるため、穴が開き、舗装道としての風合いを損なうおそれがある。一方、砂の粒径が大きいと高い強度を得ることができるが、材料が均一に分散せず、舗装表面に凹凸や溝が発生し、景観を損なうことがある。従って、砂の粒径は、０．５ｍｍ〜３．０ｍｍがより好ましく、さらに好ましくは、１．５ｍｍ〜２．０ｍｍである。
【００４３】
ｉｖ）砂の添加量の違いによる圧縮強度の比較
（実施例１〜５，比較例１，２）
ＪＩＳ Ａ  １１０８「コンクリートの圧縮強度試験方法」に基づいて、砂の有無及び砂の添加量の違いによる圧縮強度の測定を行った。
【００４４】
ｉｖ−１）供試体の調整
まず、ふるいによって０．５ｍｍ〜３．０ｍｍの粒径に調整された砂を用意した。砂、真砂土及び粉体固化材の各配合量を表２に示す。表２より、砂を配合したものを実施例１〜５とし、砂を含まないものを比較例１，２とした。そして、各配合量に基づいて供試体を作製し、圧縮強度の測定及び相対的な評価を行った。
【００４５】
【表２】
2005256387.tif 000003
【００４６】
ｉｖ−２）試験結果による考察
以下に、表２に示す評価について説明する。「土の風合い」に関する評価は、自然土のような手触りや凹凸感などの感触を有するものを○、やや自然土の風合いを有するものを△、自然土の風合いを有さないものを×とした。「分散性」の評価は、各材料が均一に分散されたものを○、やや均一に分散されたものを△、均一に分散されずに片寄りがあるものを×とした。次に、「強度」の評価は、圧縮強度が２０Ｎ／ｍｍ2以上を○、圧縮強度が１０〜２０Ｎ／ｍｍ2を△、圧縮強度が１０Ｎ／ｍｍ2以下を×とした。「景観」の評価は、自然土のような色調や粒子の分散状態など視覚的に良好なものを○、やや良好なものを△、コンクリートのような質感を有するものを×とした。
【００４７】
まず、実施例１は砂を３０重量％混合したものであり、圧縮強度は、２１Ｎ／ｍｍ2であった。この値は、砂の配合が他の実施例よりも少ないため、圧縮強度はやや小さいものの、十分に高い強度であった。また、真砂土の配合が多いためわずかに分散性が劣るものの、土の風合い及び景観は良好であった。
【００４８】
実施例２及び３は、それぞれ砂を３５重量％、４０重量％配合したものであり、圧縮強度はそれぞれ２４Ｎ／ｍｍ2、２７Ｎ／ｍｍ2と高い値であった。この圧縮強度の値は、比較例２の砂を配合しない場合の値（２１Ｎ／ｍｍ2）よりも高く、砂の配合量を増加させることにより、強度の上昇をもたらすことがわかった。また、土の風合い、分散性及び景観の評価も良好であった。
【００４９】
実施例４及び５は、それぞれ砂を４５重量％、５０重量％配合したものであり、圧縮強度は、それぞれ２８Ｎ／ｍｍ2、２９Ｎ／ｍｍ2とさらに高い値であった。分散性の評価は、砂の配合が真砂土より多いとやや悪かった。また、土の風合い及び景観の評価は、真砂土の配合量が減少するため、実施例１〜３よりは、やや劣るものの、十分に土のような凹凸感及び自然色を有するものであった。
【００５０】
一方、比較例１は、砂を配合せず、真砂土を８０重量％、粉体固化材を２０重量％配合したものである。このときの圧縮強度は１２Ｎ／ｍｍ2であり、非常に低い値であった。土の風合い及び景観の評価は、真砂土の配合量が多いため良好であった。しかし、真砂土は天然のものであるため、粒度が一定せず分散性の評価は非常に悪いものであった。
【００５１】
また、比較例２は、砂を配合せず、真砂土を６５重量％、粉体固化材を３５重量％配合したものである。このときの圧縮強度は２１Ｎ／ｍｍ2と高い値を得たが、砂を配合した実施例と同等かそれよりも低い値であった。土の風合い及び景観の評価は、粉体固化材の配合量が多い分、コンクリートのような風合いが強く非常に悪いものであった。また、分散性の評価も、真砂土の配合量が多いため、非常に悪いものであった。
【００５２】
ｉｖ−３）まとめ
以上の結果から、実施例１〜５では、さらに、クラック及びエアードームの発生が見られなかった。これは、砂を配合したことにより、水と空気の流動性が向上し、かつ、乾燥収縮率が低減したためと考えられる。また、白華現象も生じることなく、これも砂を配合したことにより、毛細管現象が軽減されたものと思われる。一方、分散性については、砂の量が多すぎても、また少なすぎても、わずかに分散性がよくなかった。分散性を考慮すると、砂のより好ましい配分量は３５重量％〜４０重量％である。強度については、砂を配合することにより、真砂土及び粉体固化材のみからなる材料より強度が飛躍的に増加した。しかし、砂の添加量が多すぎると、強度の上昇は鈍化したが、十分に高い強度を維持することができた。
【００５３】
ｖ）第二転圧による硬化度の比較
（実施例６，７、比較例３）
ｖ−１）供試体の作製
砂の有無による第二転圧の効果を検討するために、上記実施例３及び比較例１の混合品を比較検討する対象とした。そして、実施例３の材料を配合後敷設し、散水直後に転圧した試験体を実施例６とし、実施例３の材料を配合後敷設し、散水を行った試験体を実施例７とし、比較例１の材料を配合後敷設し、散水を行った試験体を比較例３とした。
【００５４】
なお、上記各試験体を作製するにあたり、敷設の厚さは、４０ｍｍとし、散水量は、４．０ｋｇ／ｍ2とした。また、実施例６においては、散水後１５分含浸した後に転圧ローラをかけた。転圧ローラーは、φ２１６．３ｍｍ×５００ｍｍの一般構造用鋼管２００Ａのドラムを取り付けた総重量３０ｋｇのものを使用した。
【００５５】
ｖ−２）硬化度の測定
硬化度の測定方法は、山中式土壌硬度計（Ｎｏ．３５２，（株）藤原製作所製）を使用した。そして、設定時間ごとに、上記各試験体中の３箇所の硬化度を測定し、平均値を求めた。結果を表３及び図１に示す。
【００５６】
【表３】
2005256387.tif 000004
【００５７】
ｖ−３）試験結果による考察
実施例６，７では、初期状態において、比較例３よりもほぼ２倍高い硬度指数を得た。さらに、散水後に転圧を行った実施例６では、非常に高い硬度指数を得た。
【００５８】
図１は、表３の結果をグラフにしたものである。図より、実施例６，７及び比較例３では、散水後３時間までの硬度指数の上昇率がほぼ同じであった。しかし、比較例３では３時間以降の上昇率がかなり鈍化するのに対し、実施例６，７では、さらに安定した上昇率を示した。また、各試験体において、硬度指数が最も高い値になるまでの時間を比較すると、実施例６では、およそ５時間後、実施例７ではおよそ８時間後、比較例３では、およそ２４時間後であった。
【００５９】
ｖ−４）まとめ
以上の結果から、本発明の砂を配合した舗装材は、散水後転圧することにより、直ちに高い硬度を得た。また、同じ舗装材を敷設後散水し、転圧をしなかった場合でも、一定時間養生後、高い硬度を得ることができた。従って、砂を含有する舗装材は、砂を含まない舗装材よりも、高い強度を得、しかも、短時間で高い強度を有する舗装道に仕上げることができた。さらに、砂を含有する舗装材を敷設後散水し、転圧することにより、より高い硬度を有することができた。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】本実施例に係る第二転圧の有無による硬度指数の経時変化を表す図である。
【図１】
2005256387.tif 000005