(57)【要約】【課題】ベルト本体の下面から部分的に突出した金具付きの突出部を有する人員搬送用のゴム製のコンベヤベルトを、突出部に欠肉や割れ等の欠陥を生ぜしめることなく円滑に且つ安価に製造することのできる製造方法を提供する。【解決手段】ベルト本体の板面から下向きに部分的に突出した突出部を有するゴム製のコンベヤベルトを製造するに際して、ベルト本体の熱プレス加硫成形工程とは別に設定した予備成形工程において、金具４２と詰めゴム６０とを冷圧プレスにより複合一体化して突出部２６ａを未加硫状態で予備成形しておき、その予備成形した突出部２６ａをベルト本体の熱プレス加硫成形工程において、未加硫のベルト本体とともに一体に熱プレス加硫成形する。【選択図】        図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベルト本体の板面から部分的に突出した、ベルト長手方向に不連続をなす突出部を有するゴム製のコンベヤベルトの製造方法であって、
前記ベルト本体の熱プレス加硫成形工程とは別に設定した予備成形工程において、前記突出部を冷圧プレス成形により未加硫状態で予備成形しておき、該予備成形した突出部を前記ベルト本体の熱プレス加硫成形工程において未加硫の該ベルト本体とともに一体に熱プレス加硫成形することを特徴とするコンベヤベルトの製造方法。
【請求項２】
請求項１において、前記突出部が平板状の金具を含んでおり、該金具とゴムとを前記予備成形工程において冷圧プレスにより複合一体化しておいて、前記ベルト本体の熱プレス加硫成形工程で該ベルト本体と一体化することを特徴とするコンベヤベルトの製造方法。
【請求項３】
請求項２において、前記突出部は前記平板状の金具の外周をゴム部が取り囲んだ形態をなしていることを特徴とするコンベヤベルトの製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３の何れかにおいて、前記コンベヤベルトがカーブに沿って曲走するカーブ用ベルトであって、前記金具が該カーブに沿って設けたガイドレールに当接して移動案内するガイドローラの取付用のものであることを特徴とするコンベヤベルトの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４の何れかにおいて、前記コンベヤベルトが人員搬送用のものであることを特徴とするコンベヤベルトの製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５の何れかにおいて、前記突出部が前記ベルト本体の下面から突出しているとともに、該ベルト本体の内部且つ下部であって該突出部の上側にはベルト幅方向に延びて該ベルト本体に対し横剛性を付与するワイヤが埋設されていることを特徴とするコンベヤベルトの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明はゴム製のコンベヤベルト、好適には人員搬送用のゴム製のコンベヤベルトの製造方法に関し、詳しくはベルト本体の板面から部分的に突出した形態の突出部を有するコンベヤベルトの製造方法に関する。
【０００２】
【発明の背景】
従来、コンベヤベルトをプーリ間に無端環状に掛け渡してこれを回転駆動し、そして搬送側においてコンベヤベルト上面に人員を載せて搬送するようになした人員搬送用のコンベヤベルトが公知である。
例えば下記特許文献１にはこの種人員搬送用のコンベヤベルトが開示されている。
【０００３】
図８はこの特許文献１に開示の人員搬送用コンベヤベルトを含むコンベヤ装置を示したもので、図中２００はヘッドプーリ（駆動プーリ）２０２，テールプーリ（従動プーリ）２０４に無端環状に巻き掛けられた人員搬送用のゴム製のコンベヤベルトで、２００Ｃは搬送側、２００Ｒは返送側をそれぞれ表している。
この人員搬送用のコンベヤベルト２００の場合、搬送側２００Ｃにおいてその上面に人員を載せ、コンベヤベルト２００の移動に伴って人員を搬送する。
尚図中２０６は支持ローラである。
【０００４】
ところでこの種人員搬送用のコンベヤベルト２００において、カーブに沿ってコンベヤベルト２００を曲走させるコンベヤ装置が考えられており、この場合コンベヤベルト２００をその設定したカーブに沿って曲走させるための案内機構が必要である。
その案内機構として、図９（イ）に示しているように、設定したカーブに沿ってガイドレール２０８を敷設する一方、ベルト本体２００Ａの下面からガイドローラ２１０を下向きに突出させてこれをガイドレール２０８に回転可能に当接させ、それらによってコンベヤベルト２００を移動案内し曲走させる案内機構が構想されている。
【０００５】
この場合ベルト本体２００Ａの下面にガイドローラ２１０の取付けのための金具（一般には平板状の金具）２１２を設けておくことが必要である。
その金具２１２の取付構造として、図９（イ）に示しているようにこれをベルト本体２００Ａの凹所２１４内に埋込状態に設けておくことが考えられるが、このようにするとコンベヤベルト２００がプーリを通過する際やカーブを曲走する際等に変形すると凹所２１４の縁部、特にコーナ部分に応力が集中し、同部分から金具２１２がベルト本体２００Ａより剥離してしまう恐れがある。
【０００６】
尚、通常ベルト本体２００Ａの内部には抗張力を与えるための芯体帆布等が埋設されるが、ここでは説明の便宜上これらを省略して示してある。
また図中２１３は、ベルト幅方向に延びてベルト本体２００Ａに対し横剛性を付与するワイヤである。
【０００７】
上記問題を回避するため、図９（ロ）に示しているようにコンベヤベルト２００のベルト本体２００Ａの下面から部分的な突出部２１６を設けてそこに凹所２１４を形成し、その凹所２１４内部に金具２１２を埋込状態に設けるといったことが考えられる。
即ち突出部２１６を、金具２１２とその外周を取り囲むゴム部２１８とで構成するといったことが考えられる。
【０００８】
このようになした場合、ベルト本体２００Ａが曲げ変形した場合であっても応力が緩和され、金具２１２とベルト本体２００Ａとの界面に応力が集中的に働いて金具２１２がベルト本体２００Ａから剥離してしまう問題を解決できる。
【０００９】
ところで、ベルト本体２００Ａにこのような突出部２１６を設ける場合、コンベヤベルト２００の製造方法、特に突出部２１６の形成のための方法が問題となる。
本発明者等はこのような突出部２１６付きのコンベヤベルト２００を製造する方法として図１０に示す方法を試みた。
【００１０】
図１０（Ａ）において、２２０はベルト本体２００Ａの成形金型で、上記突出部２１６に対応した形状の凹所２２２が長手方向に所定ピッチで設けてある。
この例の製造方法では、各凹所２２２に金具２１２をセットする。このとき、金具２１２は凹所２２２に突き出したピン２２４によって位置決状態に保持しておく。
金具２１２を凹所２２２にセットしたところで、周りの隙間に細い棒状に成形してある詰めゴム２１８ａを詰め込み、金具２１２周りの隙間を詰めゴム２１８ａで埋める（図には詰めゴム２１８ａとして２つの例が示してある）。
【００１１】
その後、図１０（Ｂ）に示しているように予め長尺に成形してある未加硫状態のベルト本体２００ａを金型２２０の上に載せてプレス装置２２６の上盤２２８と下盤２３０とを上下に閉じ合わせ、ベルト本体２００ａの長手方向所定範囲に亘る部分を熱プレス加硫成形する。
そして同様の操作を長手方向に順次に行って行き、長尺のコンベヤベルト２００全体を加硫成形する。
【００１２】
しかしながらこの製造方法を試みたところ、次のような問題のあることが判明した。
即ち、この製造方法では詰めゴム２１８ａの詰込作業を作業者による人手作業によらざるを得ず、この場合コンベヤベルト２００の製造工程において、詰めゴム２１８ａの詰込作業に要する時間コンベヤベルト２００の所要製造時間が長くなり、コンベヤベルト２００の製造のサイクルタイムが長くなって生産性が低下し、ひいてはコスト高をもたらす問題が生ずる。
【００１３】
しかもこの詰めゴム２１８ａの詰込作業は時間が長くかかる作業であるのに加えて、詰めゴム２１８ａを隙間無く綺麗に充填するのは困難な作業であって、その際にエアが混入してしまったり閉じ込められてしまい、加硫成形後において突出部２１６のゴム部２１８に、図１１に示すような欠肉２３２や割れ２３４等が多発するといった問題を生ずることが判明した。
【００１４】
更にこの詰めゴム２１８ａの詰込作業の際に、金具２１２に塗布してある接着剤の塗膜が傷つけられたり汚れたりする問題があり、更にまた詰めゴム２１８ａを適正量だけ詰込作業するための詰めゴム２１８ａの量管理が必要であるといった問題があった。
【００１５】
以上突出部２１６が金具２１２付きのものである場合、またコンベヤベルト２００が人員搬送用のものである場合を例として説明したが、この種の問題はベルト本体に突出部を部分的に設ける場合において共通して生じる問題である。
尚このような突出部を有するコンベヤベルトについては本発明者等の知る限り従来その製造方法は提供されていない。
【００１６】
【特許文献１】
特開２００２−６８６５３号公報
【００１７】
【課題を解決するための手段】
本発明のコンベヤベルトの製造方法は以上のような事情を背景として案出されたものである。
而して請求項１の製造方法は、ベルト本体の板面から部分的に突出した、ベルト長手方向に不連続をなす突出部を有するゴム製のコンベヤベルトの製造方法であって、前記ベルト本体の熱プレス加硫成形工程とは別に設定した予備成形工程において、前記突出部を冷圧プレス成形により未加硫状態で予備成形しておき、該予備成形した突出部を前記ベルト本体の熱プレス加硫成形工程において未加硫の該ベルト本体とともに一体に熱プレス加硫成形することを特徴とする。
【００１８】
請求項２の製造方法は、請求項１において、前記突出部が平板状の金具を含んでおり、該金具とゴムとを前記予備成形工程において冷圧プレスにより複合一体化しておいて、前記ベルト本体の熱プレス加硫成形工程で該ベルト本体と一体化することを特徴とする。
【００１９】
請求項３の製造方法は、請求項２において、前記突出部は前記平板状の金具の外周をゴム部が取り囲んだ形態をなしていることを特徴とする。
【００２０】
請求項４の製造方法は、請求項１〜３の何れかにおいて、前記コンベヤベルトがカーブに沿って曲走するカーブ用ベルトであって、前記金具が該カーブに沿って設けたガイドレールに当接して移動案内するガイドローラの取付用のものであることを特徴とする。
【００２１】
請求項５の製造方法は、請求項１〜４の何れかにおいて、前記コンベヤベルトが人員搬送用のものであることを特徴とする。
【００２２】
請求項６の製造方法は、請求項１〜５の何れかにおいて、前記突出部が前記ベルト本体の下面から突出しているとともに、該ベルト本体の内部且つ下部であって該突出部の上側にはベルト幅方向に延びて該ベルト本体に対し横剛性を付与するワイヤが埋設されていることを特徴とする。
【００２３】
【作用及び発明の効果】
以上のように本発明は、ベルト本体の熱プレス加硫成形工程とは別に設定した予備成形工程において、突出部を冷圧プレス成形により未加硫状態で予備成形しておき、そしてこれを本工程としての熱プレス加硫成形工程で未加硫のベルト本体とともに一体に熱プレス加硫成形し、ゴム製のコンベヤベルトを製造するもので、かかる本発明によれば、突出部のゴム部に上記のような欠肉や割れ等の欠陥が発生するのを良好に防止することができる。
【００２４】
突出部の予備成形工程においては、プレス成形の際に余剰ゴムの逃げ部を形成しておくことが容易であり、そしてこのようにすることで、成形のための凹所内のエアをゴムバリとともに逃げ部へと逃すことで、突出部を冷圧プレス成形（予備成形）したときに、突出部にエアの残留や閉じ込めに起因する欠肉や割れ等の欠陥が発生するのを良好に防止することができるからである。
【００２５】
即ち、図１０に示すベルト本体の熱プレス加硫成形のための大型の成形金型に、このような余剰ゴムの逃げ部を設けることは困難で、そのために上記のような詰めゴムの厳密な量管理が必要となったり、詰めゴムを隙間内に万遍無く充填するための詰込作業に時間がかかるといった問題が生ずるのに対し、本発明に従って突出部を別工程の予備成形工程で予備成形するようになした場合、詰めゴムを余剰量としておいて、その余剰分を逃げ部へと逃すことで、エアの混入に起因する欠肉や割れの欠陥の発生を防止し、併せて詰めゴムの量管理が不要若しくは簡単になるといった効果が得られるのである。
【００２６】
更にまた本発明の製造方法によれば、エアの封じ込めを生じないように厳密に詰めゴムの詰込作業をするといったことは特に必要でなく、冷圧プレス成形の際にゴムが良好に流動して隙間を万遍無く充填してくれるため、詰めゴムの詰込作業に困難を伴うといった問題も解消でき、また併せてその詰めゴムの詰込作業に際して、金具に塗布してある接着剤の膜を損傷したり汚したりしてしまう問題も併せて解決することができる。
【００２７】
従来の製造方法は突出部の上面が弾性を有するベルト本体の下面であるため、ベルト本体のゴムがシールの役目をしてしまい、結果的にエアが封じ込められて欠肉の原因となる。
それに対して本発明の製造方法は、突出部の上面が金属製の上型に接しているためエアが逃げ易い。
【００２８】
更に本発明では、突出部の予備成形を本工程であるベルト本体の熱プレス加硫成形工程とは別途の工程で事前に行うため、本工程としてのベルト本体の熱プレス加硫成形工程において、図１０に示す比較例方法における詰めゴムの詰込作業を不要化できる。
これにより、ベルト本体の熱プレス加硫成形工程の所要時間が短くなって、コンベヤベルトの製造のサイクルタイムを短くでき、ひいてはコンベヤベルト製造の生産性を高め得て、その製造コストも低減することが可能となる。
【００２９】
本発明は、上記突出部が平板状の金具を含む場合において、その金具とゴムとを予備成形工程において冷圧プレス成形により複合一体化しておき、これをベルト本体の熱プレス加硫成形工程でベルト本体と一体化するようになすことができる（請求項２）。
【００３０】
また本発明は、その突出部が平板状の金具の外周をゴム部が取り囲んだ形態をなしている場合において好適に適用可能である（請求項３）。
【００３１】
本発明はまた、カーブに沿って曲走するカーブ用ベルトであってカーブに沿って設けたガイドレールに当接して移動案内するガイドローラの取付用の金具が設けられて成るコンベヤベルトの製造方法に適用して特に好適である（請求項４）。
【００３２】
またそのコンベヤベルトが人員搬送用のものである場合に好適に適用可能である（請求項５）。
【００３３】
本発明はまた、突出部がベルト本体の下面から突出しているとともにベルト本体の内部且つ下部であって突出部の上側に、ベルト幅方向に延びてベルト本体に対し横剛性を付与するワイヤが埋設されて成るコンベヤベルトの製造に好適に適用可能である（請求項６）。
【００３４】
【実施例】
次に本発明の実施例を図面に基づいて詳しく説明する。
図１において、１０は本例の製造方法の適用対象となる人員搬送用のゴム製のコンベヤベルトで、１２はこれを下面側から支持する支持ローラである。
１４はカーブに沿って敷設されたガイドレールで、このガイドレール１４に対して、コンベヤベルト１０の下面に下向きに突設されたガイドローラ１６が当接させられ、それらの案内作用によってコンベヤベルト１０が設定したカーブに沿って曲走するようになっている。
【００３５】
ここでガイドローラ１６は、回転軸１８と回転体２０とを有しており、平板状の台座２２においてボルト２４によりコンベヤベルト１０の下面、詳しくは後述する突出部２６における金具４２に取付固定されるようになっている。
【００３６】
図２に示しているように、コンベヤベルト１０はベルト本体１０Ａと、その下面から部分的に突出した突出部２６とを有している。
ここでベルト本体１０Ａは、上カバーゴム２８と下カバーゴム３０及び芯体帆布３２の積層構造を成している。
【００３７】
更にこの芯体帆布３２の上側と下側とには、ベルト幅方向に延びてコンベヤベルト１０に対し横剛性を付与するワイヤ３４が埋設されている。
尚このワイヤ３４は、実質的にベルト本体１０Ａの幅方向の一端から他端にかけて延びている。
一方芯体帆布３２は、ベルト本体１０Ａの幅方向の端部を除いた中央部分に埋設されている。
【００３８】
上カバーゴム２８には、その上面にベルト長手方向に延びる突条３６が設けられており、それら突条３６と３６との間に溝３８が形成されている。
【００３９】
図１に示しているように、上記突出部２６はベルト幅方向においてベルト本体１０Ａの一端側と他端側との２箇所に設けられている。
これら突出部２６は上記ガイドローラ１６を取り付けるためのもので、突出部２６がベルト幅方向において一端側と他端側とに設けられているのは、その何れにもガイドローラ１６を取付可能とするためである。
この例では図１中左側の一端側にのみガイドローラ１６が取り付けられている。
【００４０】
この突出部２６はまた、ベルト長手方向において所定ピッチで設けられている。
即ちこれら突出部２６は、ベルト幅方向においても、またベルト長手方向においても不連続で部分的に突出した形態を成している。
【００４１】
図２に示しているように突出部２６は凹所４０を有しており、そこにガイドローラ１６の取付座となる平板状の金具４２が埋込状態で固着されている。そしてこの金具４２の外周部をゴム部４４が取り囲んでいる。即ち突出部２６は金具４２とゴム部４４とで構成されている。
ここで金具４２にはボルト２４を螺入するための雌ねじ孔４６が設けられている。
またゴム部４４は、その付け根の部分がＲ面（湾曲面）４８とされている。
【００４２】
本例の製造方法では、上記突出部２６を、予備成形された未加硫のベルト本体１０ａ（図６参照）の熱プレス加硫成形工程とは別に設定した予備成形工程において、予め未加硫の突出部２６ａとして事前に成形しておき、これをコンベヤベルト１０製造の本工程であるベルト本体１０ａの熱プレス加硫成形工程でベルト本体１０Ａと一体化する。
【００４３】
図３はその予備成形工程で用いられる小型の成形金型５０を示している。
同図に示しているようにこの成形金型５０には、突出部２６ａを予備成形するための複数個（ここでは８個）の成形凹所５２が設けられている。
【００４４】
ここで成形凹所５２は、図４に示しているように金具４２の板厚に対しΔｈ（ここでは０．５ｍｍ）だけ深く形成されている。
またこの成形凹所５２のそれぞれには、金具４２の雌ねじ孔４６に嵌り合って金具４２を位置決するピン５６が突設されている。
この成形金型５０には、各成形凹所５２の外周部に予備成形の際に流動するゴムを逃す逃げ部５８が成形凹所５２に連通する状態で設けられている。
【００４５】
図５は上記成形金型５０を用いて突出部２６ａを冷圧プレス成形で予備成形する工程を示したもので、図５（Ｉ）に示しているようにこの予備成形工程では、成形金型５０における１つ１つの成形凹所５２に金具４２を挿入セットする。
このとき、金具４２はピン５６によって正しいセット位置に位置決保持される。
この予備成形工程ではまた、金具４２とともに成形凹所５２を埋める詰めゴム６０を金具４２周りの隙間及び上面にセットする。
【００４６】
その状態でこれを図５（ＩＩ）に示しているように小型プレス装置６２における上盤６４と下盤６６とで上下に加圧し、冷圧プレス成形する。
このときの成形金型５０の温度は８０℃程度の低い温度としておく。
未加硫状態の詰めゴム６０は、この冷圧プレス成形によって加硫されず未加硫状態のままで成形される。
尚、６８は上盤６４に張設された離型紙（又は布）である。
【００４７】
この予備成形工程としての冷圧プレス成形では、詰めゴム６０として成形凹所５２の隙間を埋めるに必要な量よりも過剰量が用いられ、上盤６４と下盤６６とによるプレス圧力によって詰めゴム６０が成形凹所５２内において円滑に加圧流動し、そして余剰分が成形凹所５２周りに用意されている逃げ部５８に逃げ込んで、そこにゴムバリを生成する。
このとき、成形凹所５２内のエアもまたゴムの流動とともに円滑に逃げ部５８へと逃げることができ、成形されたゴム部４４ａにエア溜りに起因するゴムの欠肉や割れ等の欠陥を生ぜしめない。
【００４８】
図５（ＩＩＩ）はこのようにして予備成形された、ゴム部４４ａが未加硫状態の突出部２６ａを表している（但しゴムバリ除去後）。
同図に示しているようにこの突出部２６ａは、金具４２の外周部をゴム部４４ａが取り囲んだ形態をなしている。
また金具４２の上面（図中下面）に薄いゴム膜７０が形成された形態をなしている。
【００４９】
図６はベルト本体１０Ａの熱プレス加硫成形工程を示している。
同図において７２はプレス装置で、７４はプレス装置７２の上盤、７６は下盤である。
この熱プレス加硫成形工程では、予め長尺状に成形してある未加硫のベルト本体１０ａをプレス位置へと送り出し、プレス位置にセットしてある成形金型７８の上面に順次載せて行く。
【００５０】
図６に示しているようにここではプレス位置より手前（上流側）において、上記予備成形工程において成形した未加硫の突出部２６ａを成形金型７８の凹所８０に予め挿入セットしておく。
この凹所８０にもまたピン８２が設けられていて、そのピン８２が突出部２６ａにおける金具４２の雌ねじ孔４６に挿入されることで、突出部２６ａが所定位置に位置決保持される。
【００５１】
本例では、予備成形された未加硫の突出部２６ａをセットした成形金型７８が、予備成形された未加硫のベルト本体１０ａとともに図中右方に送られて行き、そして上盤７４と下盤７６との間に挿入されたところで、それら上盤７４と下盤７６とが閉じ合わされ、そこでベルト本体１０ａに対する加硫が行われる。
このとき同時に突出部２６ａに対する加硫が行われ、加硫後において突出部２６がベルト本体１０Ａと一体化される。
【００５２】
そして１回の熱プレス加硫成形が行われると上盤７４が一旦上に持ち上げられた上、その上流側の成形金型７８が予備成形された未加硫のベルト本体１０ａとともに図中右方に前進送りされ、そこで再び上盤７４の下降による熱プレス加硫成形が行われる（ここで熱プレス条件は例えば１５０℃×２０ｍｉｎ）。
以下次々と同様の操作が行われて行き、最終的に長尺のコンベヤベルト１０が製造される。
【００５３】
以上のような本例のコンベヤベルト１０の製造方法によれば、突出部２６におけるゴム部４４に欠肉や割れ等の欠陥が発生するのを良好に防止することができる。
また併せて詰めゴム６０の量管理が簡単になるといった効果が得られる。
【００５４】
更にまた本例の製造方法ではエアの封じ込めを生じないように厳密に詰めゴム６０の詰込作業をすることは必要でなく、冷圧プレス成形の際にゴムが良好に流動して隙間を万遍無く埋めてくれるため、詰めゴム６０の詰込作業に困難を伴う問題も解消でき、また併せてその詰めゴム６０の詰込作業に際して金具４２に塗布してある接着剤の膜を損傷したり汚したりしてしまう問題も解決することができる。
【００５５】
更に本例の製造方法では突出部２６ａの予備成形を本工程であるベルト本体１０ａの熱プレス加硫成形工程とは別途の工程で事前に行っているため、ベルト本体１０ａの熱プレス加硫成形工程の所要時間が短くなって、コンベヤベルト１０の製造のサイクルタイムを短くでき、ひいてはコンベヤベルト１０の製造の生産性を高め得てその製造コストも低減することができる。
【００５６】
図７は本発明の他の実施例を示している。
この例は、金具４２が下面に凹陥部８４を有する場合の例で、金具４２がこのような複雑形状である場合においても、本例の方法によれば容易にこの金具４２を含む突出部２６をベルト本体１０Ａの下面に一体に有してなるコンベヤベルト１０を製造することができる。
【００５７】
以上本発明の実施例を詳述したがこれはあくまで一例示であり、本発明は突出部が金具を有しないゴム単独である場合においても適用可能であるなど、その趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた態様で実施可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の適用対象であるコンベヤベルトの一例を示す図である。
【図２】図１の要部拡大図である。
【図３】本発明の実施例方法で用いる突出部成形用の成形金型を示す図である。
【図４】図３のア−ア，イ−イ及びウ−ウ断面図である。
【図５】同実施例方法の要部工程を示す図である。
【図６】図５に続く要部工程を示す図である。
【図７】本発明の他の実施例の要部工程を示す図である。
【図８】従来公知の人員搬送用コンベヤベルトを含むコンベヤ装置の図である。
【図９】人員搬送用コンベヤベルトをカーブに沿って曲走させる際の案内機構としてのガイドローラの取付構造とその不具合の説明図である。
【図１０】図９（ハ）のコンベヤベルトの製造方法の一例を示す比較例図である。
【図１１】図１０の製造方法の問題点の説明図である。
【符号の説明】
１０  コンベヤベルト
１０Ａ，１０ａ  ベルト本体
１４  ガイドレール
１６  ガイドローラ
２６，２６ａ  突出部
３４  ワイヤ
４２  金具
４４，４４ａ  ゴム部
６０  詰めゴム
【図１】
2005015106.tif 000003
【図２】
2005015106.tif 000004
【図３】
2005015106.tif 000005
【図４】
2005015106.tif 000006
【図５】
2005015106.tif 000007
【図６】
2005015106.tif 000008
【図７】
2005015106.tif 000009
【図８】
2005015106.tif 000010
【図９】
2005015106.tif 000011
【図１０】
2005015106.tif 000012
【図１１】
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