(57)【要約】【課題】凹部と凸部のプレス成形量を均一にでき、かつ凹部と凸部とを等間隔に成形できる凹凸金属板成形機を提供する。【解決手段】棒状の上型ローラ３ａ，４ａと下型ローラ３ｂ，４ｂとからなる対向ローラ３，４を金属板１の送り出し方向に対して前後位置に複数列配設し、各対向ローラ３，４には、軸方向の互いに異なる範囲の周面に多数のポンチを突設したプレス成形部３１，４１を設け、前後複数列の各対向ローラ３，４でプレス成形する範囲を分担しつつ金属板１の全面をプレス成形するようになし、各対向ローラ３，４の上型および下型ローラ３ａ，３ｂ，４ａ，４ｂを個別に駆動せしめる駆動装置６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄと、各ローラ３ａ，４ａ，３ｂ，４ｂの回転角度を検出する検出手段６１、および検出手段６１の検出結果に基づいて全てのローラ３ａ，４ａ，３ｂ，４ｂを同期回転せしめる同期制御手段６０を設けた。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
周面に多数のポンチを突設した棒状の上型ローラと、周面に多数のポンチを突設した棒状の下型ローラとからなる対向ローラを回転せしめ、両ローラ間で平板状の金属板をプレス成形して送り出し、直交する２方向に沿って板面全体に複数の凹部と凸部とが交互に並びかつ隣合う凹部と凸部とが滑らかに連続する凹凸金属板を成形する凹凸金属板成形機において、
複数列の上記対向ローラを上記金属板の送り出し方向に対して前後位置に配設し、各対向ローラには軸方向の互いに異なる範囲の周面に上記多数のポンチを突設したプレス成形部を設け、上記金属板の上記送り出し方向に対する平行方向および直交方向に沿って上記凹部と上記凸部が連続する凹凸列が形成されるように上記各複数列の対向ローラでプレス成形する範囲を分担しつつ上記金属板の全面をプレス成形するようになし、
上記対向ローラの各上型ローラおよび各下型ローラをそれぞれ個別に駆動せしめる駆動装置と、各上型および下型ローラ回転時にそれらの回転角度を検出する検出手段、およびこれら検出手段の検出結果に基づいて全てのローラが同期回転するように上記各駆動機構を制御せしめる同期制御手段を具備することを特徴とする凹凸金属板成形機。
【請求項２】
上記凹凸金属板成形機には、上記各対向ローラの非プレス成形部を保持する軸受け部材を設けた請求項１に記載の凹凸金属板成形機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板面に多数の凹凸を設けて剛性を強化した凹凸金属板の成形機に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、自動車のヒートインシュレータ等は金属板のプレス成形品で、車両走行時の振動等によるビビリや変形を防ぐため、プレス成形品自体の板面に多数の凹凸を設けて剛性を強化している。図８、図９は、この種のプレス成形品に用いる金属板１を示し、その板面には平坦部ができないように複数のほぼ半球面状の凹部１１と凸部１２とが縦横方向に格子状に隣接して形成されている（特許文献１参照。）。
【０００３】
金属板１は、図１０、図１１に示すように、回転する上型ローラ７ａおよび下型ローラ７ｂ間でプレス成形して送り出すロール成形により成形されている。ロール成形に用いる従来のロール成形機は、上型ローラ７ａおよび下型ローラ７ｂそれぞれに、各ローラ軸７０ａ，７０ｂの軸方向に沿って延びる棒状のプレス成形面７１ａ，７１ｂが設けられ、各プレス成形面７１ａ，７１ｂにはそれぞれ縦横方向に多数のポンチ２０を所定の間隔をおいて配列したポンチ列が格子状に配設されている。
【０００４】
両ローラ７ａ，７ｂは、ローラ軸７０ａ，７０ｂの両端がそれぞれ、成形機本体の左右のフレーム８に取付けられた上下の軸受け８０ａ，８０ｂにより保持され、両ローラ７ａ，７ｂの各ポンチ２０が互いに相手方のポンチ２０間の間隙に対向するよう配設されている。また、両ローラ７ａ，７ｂの両端を保持する上下の軸受け８０ａ，８０ｂ間に両ローラ７ａ，７ｂの軸間距離を調整するシム板８１を介設し、両ローラ７ａ，７ｂの軸間距離をプレス成形する金属板の板厚に合わせて調整するようにしている。
【０００５】
そして両ローラ７ａ，７ｂは、各ローラ軸７０ａ，７０ｂの一端にギヤ８２ａ，８２ｂが取付られ、両ギヤ８２ａ，８２ｂを相互に噛み合わせて互いに連動するように構成されており、両ローラ７ａ，７ｂが対向方向に同期回転しながら両プレス成形面７１ａ，７１ｂで上下から金属板１を挟んで押圧し、白矢印Ｆ方向へ送り出すようにしている。
【特許文献１】特開２００３−２４５７２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、従来のロール成形機では、上型および下型ローラ７ａ，７ｂは全長が長いので、金属板１の反力を受けて長手方向中間部が金属板から離間する方向（矢印Ｘ，Ｙ方向）に弓なりに撓み変形しやすく、プレス圧が不足し、金属板１の凹部１１および凸部１２のプレス成形量にバラツキが生じるおそれがあった。
【０００７】
また、成形する金属板の板厚に合わせて両ローラ７ａ，７ｂの軸間距離の調整を行った場合、軸間距離を大きくすると、両ローラ７ａ，７ｂを連動せしめるギヤ８１ａ，８１ｂの噛み合わせが浅くなり噛み合わせにガタツキが生じて両ローラ７ａ，７ｂの回転角度がずれてしまう。両ローラ７ａ，７ｂの回転角度がずれると、金属板１の凹部１１と凸部１２との間隔にバラツキが生じ、これらを等間隔に成形することが困難となる。従って、凹部１１と凸部１２のプレス成形量のバラツキや間隔のバラツキにより金属板１の剛性が低下するという問題があった。そこで本発明は、プレス成形量が均一の凹部および凸部を金属板の全面に成形でき、かつ凹部および凸部を等間隔に成形して、剛性の高い凹凸金属板を成形することができる凹凸金属板成形機を提供することを課題としてなされたものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、周面に多数のポンチを突設した棒状の上型ローラと、周面に多数のポンチを突設した棒状の下型ローラとからなる対向ローラを回転せしめ、両ローラ間で平板状の金属板をプレス成形して送り出し、直交する２方向に沿って板面全体に複数の凹部と凸部とが交互に並びかつ隣合う凹部と凸部とが滑らかに連続する凹凸金属板を成形する凹凸金属板成形機において、複数列の上記対向ローラを上記金属板の送り出し方向に対して前後位置に配設し、各対向ローラには、軸方向の互いに異なる範囲の周面に上記多数のポンチを突設したプレス成形部を設け、上記金属板の上記送り出し方向に対する平行方向および直交方向に沿って上記凹部と上記凸部が連続する凹凸列が形成されるように上記各複数列の対向ローラでプレス成形する範囲を分担しつつ上記金属板の全面をプレス成形するようになし、上記対向ローラの各上型ローラおよび各下型ローラをそれぞれ個別に駆動せしめる駆動装置と、各上型および下型ローラ回転時にそれらの回転角度を検出する検出手段、およびこれら検出手段の検出結果に基づいて全てのローラが同期回転するように上記各駆動機構を制御せしめる同期制御手段を設ける（請求項１）。各対向ローラの周面のプレス成形部はローラの長手方向に部分的に設けてあるので、各ローラが金属板から受ける反力が軽減されローラに撓みが発生せず各ローラのプレス圧を確保でき、凹部および凸部のプレス成形量のバラツキを解消できる。かつ個別の駆動装置で各対向ローラの上型および下型ローラを駆動せしめるようにし、検出手段および同期制御手段により各ローラをそれらの回転角度がずれないように同期回転せしめるようにしたので、凹部および凸部を等間隔に成形することができる。従って、剛性の高い凹凸金属板を成形することができる。
【０００９】
上記凹凸金属板成形には、上記各対向ローラの非プレス成形部を保持する軸受け部材を設ける（請求項２）。各対向ローラの撓み変形を確実に防止できる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、金属板の全面にプレス成形量が均一の凹部および凸部を成形でき、かつ凹部および凸部が等間隔に配置されて、剛性の高い凹凸金属板を成形することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
車両用のヒートインシュレータ等のプレス成形品に用いる金属板を成形する成形機に本発明を適用した実施形態について説明する。図８、図９に示すように、金属板１にはその板面全体にわたって、ほぼ半球面状の凹部１１と、ほぼ半球面状の凸部１２とが規則的に複数形成されている。凹部１１と凸部１２とはほぼ同一の形状、寸法としてあり、金属板の板面に縦横方向で直線状に、凹部１１と凸部１２とが交互に連続的に配列された凹凸列Ｌ１，Ｌ２が隙間なく格子状に配設されている。尚、凹部１１および凸部１２は半径０．６mm程度としてあり、図はこれらを拡大して表してある。
【００１２】
上型ローラと下型ローラとで金属板１をロール成形する本実施形態の成形機は、図１ないし図４に示すように、上型ローラ３ａと下型ローラ３ｂとからなる第１の対向ローラ３と、上型ローラ４ａと下型ローラ４ｂとからなる第２の対向ローラ４とを備え、第１および第２の対向ローラ３，４は金属板１の送り出し方向（白矢印Ｆ）に沿う前後位置に配設してある。
【００１３】
第１の対向ローラ３の上型ローラ３ａは、金属板１の横幅よりも長い棒状のローラ軸３０ａに、周面をプレス成形面とした複数のプレスローラ３１が嵌合固定してある。各プレスローラ３１の外周には、面直方向外側へ向かって突出する円柱状をなし、先端を半球面状としたポンチ２０（図８）が多数突設してある。多数のポンチ２０は互いに所定の間隔をおいて直線状に配列されてポンチ列を構成し、各ポンチ列が各プレスローラ３１の回転軸方向および回転方向に沿って格子状に配設してある。
【００１４】
各プレスローラ３１のローラ幅はそれぞれ、金属板１の横幅の約５分の１の寸法よりも大きめにしてある。両側のプレスローラ３１はそれぞれ、金属板１の左右の側端部に対応する位置に設けてあり、両側の各プレスローラ３１の外側縁が金属板１の左右の側縁と合致するように配置してある。中間のプレスローラ３１はローラ軸３０ａのほぼ中央に配置され、各プレスローラ３１間にはそれぞれ均等な間隔が設けてあり、各間隔はプレスローラ３１の横幅よりも若干狭くしてある。
【００１５】
下型ローラ３ｂも上型ローラ３ａと同様、棒状のローラ軸３０ｂに、複数のプレスローラ３１を嵌合固定したもので、各プレスローラ３１はそれぞれ、上型ローラ３ａのそれらと同位置に配置してある。
【００１６】
第２の対向ローラ４の上型ローラ４ａは、ローラ軸４０ａに、第１の対向ローラ３と同様のプレス成形面を有するプレスローラ４１が嵌合固定してある。各プレスローラ４１のローラ幅は第１の対向ローラ３のプレスローラ３１とほぼ同じ幅としてあり、各プレスローラ４１は第１の対向ローラ３の各プレスローラ３１間の間隔に対応する位置に配置してある。
【００１７】
第２の対向ローラ４の下型ローラ４ｂも上型ローラ４ａと同様で、ローラ軸４０ｂに、複数のプレスローラ４１が嵌合固定してあり、各プレスローラ４１はそれぞれ、上型ローラ４ａのそれらと同位置に配置してある。
【００１８】
第１および第２の対向ローラ３，４は、上部プレート５０、下部プレート５１および左右の側部プレート５２，５３を箱型に組付けた成形機の本体内に配設され、各ローラ軸３０ａ，３０ｂ，４０ａ，４０ｂの両端がそれぞれ左右の側部プレート５２，５３間に回転自在に横架されている。
【００１９】
図２ないし図７に示すように、成形機の本体には、上部プレート５０と一方の側部プレート（図の向かって左側のプレート、以下、左側部プレートという）５２とで、これらを連結して一体構造とした上型部を構成するとともに、下部プレート５１と他方の側部プレート（図以下、右側部プレートという）５３とで、これらを連結した一体構造の下型部が構成してあり、成形機の本体は上型部と下型部とに上下に分割可能である。
【００２０】
上記上型部には、左側部プレート５２の上半部の前後位置に軸受穴５４が設けてあり、両軸受穴５４に対向して、上部プレート５０の他方の側縁（右側縁）には前後位置に下方へ突出する前後一対の軸受部５５が設けてある。上型部は、相対向する各軸受穴５４と各軸受部５５間に第１および第２の対向ローラ３，４の各上型ローラ３ａ，４ａを架けわたし、各ローラ３０ａ，４０ａの両軸端がそれぞれ軸受メタル５７を介して各軸受穴５４と各軸受部５５により回転可能に支持されている。このとき、各上型ローラ３ａ，４ａは、上型ローラ４ａの各プレスローラ４１が上型ローラ３ａの各プレスローラ３１間の間隙に対応するように位置合わせされる。
【００２１】
また、上記上型部は、上型ローラ３ａの各プレスローラ３１間の間隙の位置および上型ローラ４ａの各プレスローラ４１間の各間隙の位置にそれぞれ、上部パネル５０から下方へ突出する軸受け部材５８ａが突設してあり、各軸受け部材５８ａにより上記各間隔に位置するローラ軸３０ａ，４０ａの外周を保持せしめている。尚、上型ローラ４ａの一方のプレスローラ４１と軸受穴５４との間、および他方のプレスローラ４１と軸受部５５との間の間隙にも軸受け部材５８ａを設けてローラ軸４０ａを保持せしめている。
【００２２】
各軸受け部材５８ａはラジアルタイプの軸受けで、角柱状の本体５８０にこれを貫通するトンネル状の貫通穴５８１を設けたものである。軸受け部材５８ａは、本体５８０の貫通穴５８１に円筒状の軸受メタル５８２を介して上型ローラ３ａ，４ａの各ローラ軸３０ａ，４０ａを挿通し、本体５８０の基端を上部プレート５０に締結してある。
【００２３】
上記上型部には、左側部プレート５２の下半部の前後位置にそれぞれ、下方へ向かって開口するほぼ逆Ｕ字形の切欠き５６が形成してある。各切欠き５６は第１および第２の対向ローラ３，４の下型ローラ３ｂ，４ｂを保持する後述の軸受部５５を嵌合可能に形成してある。
【００２４】
上記成形機の下型部には、右側部プレート５２の下半部の前後位置に軸受穴５４が設けてあり、両軸受穴５４に対向して、下部プレート５１の一方の側縁（左側縁）には上方へ突出する前後一対の軸受部５５が設けてある。そして、相対向する各軸受穴５４と各軸受部５５間に第１および第２の対向ローラ３，４の各下型ローラ３ｂ，４ｂを架けわたし、各ローラ軸３０ａ，４０ａの両軸端がそれぞれ各軸受穴５４と各軸受部５５により回転可能に支持されている。また、各下型ローラ３ｂ，４ｂは、下型ローラ４ａの各プレスローラ４１が下型ローラ３ｂの各プレスローラ３１間の間隙に対応するように位置合わせされる。
【００２５】
上記下型部には、上型部と同様に、下部プレート５１から、下型ローラ３ｂの各プレスローラ３１間の間隙および下型ローラ４ａの各プレスローラ４１間の間隙へ向かって突設した各軸受け部材５８ｂにより上記各間隔に位置するローラ軸３０ｂ，４０ｂの外周を保持せしめている。また右側部プレート５３の上半部には、前後位置に上方へ向かって開口するほぼＵ字形の切欠き５６が形成してある。
【００２６】
上記成形機の上型部と下型部とは、上下方向に配し、互いに上部または下部プレート５０，５１の側縁から突出する各軸受部５５をそれぞれ相手方の側部プレート５２，５３の切欠き５６に嵌合せしめて上型部と下型部とを上下に組合わせ、左側部プレート５２の下縁と下部プレート５１の側縁、および右側部プレート５３の上縁と上部プレート５０の側縁とを、両者の間に上型ローラ３ａ，４ａと下型ローラ３ｂ，４ｂの軸間距離を調整する所定の板厚のシム板５９を挟み込んで複数のボルト部材（図５、図６の矢印）により締結してある。このとき、第１および第２の対向ローラ３、４の上型ローラ３ａ，４ａと下型ローラ３ｂ，４ｂの各プレスローラ３１，４１が近接対向し、各プレスローラ３１，４１の各ポンチ２０が相対向する相手方の各プレスローラ３１，４１の上記ポンチ列の隣合うポンチ２０の間に進入するように配置される。
【００２７】
また、各軸受部５５と各切欠き５６との間にはバネ部材５６１が挟み込んであり、上記ボルト部材を緩めたときに上型部と下型部とが容易に離間するようにしてあり、各上型ローラ３ａ，４ａと下型ローラ３ｂ，４ｂとの間の軸間距離を調整するシム板５９を板厚の異なるものに交換するときの作業性をよくしている。
【００２８】
上記成形機には、上型部をなす左側部プレート５２の該側面の前後位置にそれぞれ、第１の対向ローラ３の上型ローラ３ａを回転駆動せしめる電動モーター６ａと、第２の対向ローラ４の上型ローラ４ａを回転駆動せしめる電動モーター６ｂとが設けてある。サーボモーターからなる各電動モーター６ａ，６ｂは、各モーター軸がそれぞれ上型ローラ３ａ，４ａのローラ軸３０ａ，４０ａの軸端に連結され、内蔵された回転角度検出センサ６１により各ローラ軸３０ａ，４０ａの回転角度を検出しつつ、各上型ローラ３ａ，４ａを矢印Ｎ方向（図１）へ回転駆動せしめる。
【００２９】
また下型部をなす右側部プレート５２の該側面の前後位置にはそれぞれ、第１の対向ローラ３の下型ローラ３ｂと第２の対向ローラ４の下型ローラ４ｂとを個別に駆動せしる電動モーター６ｃ，６ｄが設けてある。サーボモーターからなる各電動モーター６ｃ，６ｄは、各下型ローラ３ｂ，４ｂを矢印Ｍ方向（図１）へ回転駆動せしめ、内蔵された回転角度検出センサ６１により回転角度を検出する。
【００３０】
そして図２に示すように、各電動モーター６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄはそれぞれ、配線６２により制御盤６０と電気的に接続されている。該制御盤６０は、各電動モーター６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄへ駆動信号を出力するとともに、各回転角度検出センサ６１から各上型および下型ローラ３ａ，３ｂ，４ａ，４ｂの回転角度を検出し、これらの検出結果に基づいて、各ローラ３ａ，３ｂ，４ａ，４ｂの回転角度がずれないように各電動モーター６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄの回転駆動を制御する。
【００３１】
また成形機には、成形機本体の前後位置に、プレス成形する金属板１を送り込むときにこれを支える材料支持テーブルＴ１と、プレス成形された金属板１を受ける成形品支持テーブルＴ２とを備えている。
【００３２】
本成形機によりプレス成形するには、平板状の金属板１を第１の対向ローラ３側からその上型ローラ３ａと下型ローラ３ｂとの間に送り込む。送り込まれた金属板１は、互いに対向方向へ回転する上型ローラ３ａと下型ローラ３ｂの各プレスローラ３１間で板面の左右の両側部および中央部が送り方向Ｆに沿って帯状にプレス成形されつつ送り出される。これにより金属板１には、上記板面の左右両側部および中央部にそれぞれ、上記送り方向に対して平行方向および直交方向に沿って凹部と凸部とが滑らかに連続する凹凸列が形成され、プレス成形範囲の側縁には上記凹凸列が形成される。
【００３３】
次に第１の対向ローラ３から送り出された金属板１は第２の対向ローラ４の上型ローラ４ａと下型ローラ４ｂとの間に送り込まれ、回転する上型ローラ４ａと下型ローラ４ｂのプレスローラ４１間で未加工部１０がプレス成形されつつ送り出され、第１および第２の対向ローラ３，４を通過することで板面の幅方向全幅にわたってプレス成形される。これにより金属板１には、その板面全体に上記送り出し方向に対して平行方向および直交方向に沿って凹部と凸部とが滑らかに連続する凹凸列が形成される。尚、第１の対向ローラ３のプレス範囲の側部と第２の対向ローラ４のプレス範囲の側部とは若干ラップする。
【００３４】
このように金属板１のプレス成形範囲を複数列に分割し、かつ第１および第２の対向ローラ３，４によりプレス成形範囲を交互に分担しつつプレス成形するようにしたので、各ローラ３ａ，３ｂ，４ａ，４ｂ一本あたりが受ける金属板１からの反力の負担を軽減することができる。従って、各ローラ３ａ，３ｂ，４ａ，４ｂは撓み変形せず、充分なプレス圧を発揮でき、各凹部１１および凸部１２のプレス成形量にバラツキのない精度のよい凹凸金属板を成形することができる。
【００３５】
また各ローラ３ａ，３ｂ，４ａ，４ｂは、中間部の複数カ所が複数の軸受け部材５８により保持されているので、プレス成形時に、各ローラ３ａ，３ｂ，４ａ，４ｂの撓み変形をより確実に防止することができる。
【００３６】
また、第１の対向ローラ３により金属板１をプレス成形したとき、金属板１の板面にはプレス成形範囲の側縁に凹凸列が形成され、プレス成形範囲と未加工部１０との間にソリが生じない。その後、第２の対向ローラ４で金属板１の未加工部１０をプレス成形しても金属板全体にソリのない凹凸金属板を成形することができる。
【００３７】
更に、本成形機によれば、第１および第２の対向ローラ３，４の各ローラ３ａ，３ｂ，４ａ，４ｂを個別に各電動モーター６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄにより回転させるようにし、かつ各ローラ３ａ，３ｂ，４ａ，４ｂの回転角度を個別に検出するようにしたので、各ローラ３ａ，３ｂ，４ａ，４ｂを容易かつ確実に同期回転させることができる。
【００３８】
例えば、新たに金属板１を成形機に送り込む場合、先に金属板１の先端が第１の対向ローラ３の上型および下型ローラ３ａ，３ｂ間へ送り込まれると、両ローラ３ａ，３ｂは金属板１の抵抗を受けて回転速度が減速することとなる。これに対して金属板１が後から送り込まれる第２の対向ローラ４の上型および下型ローラ４ａ，４ｂは通常の回転速度で回っているので、第１および第２の対向ローラ３，４間で回転角度がずれる。この状態で第１の対向ローラ３から送り出された金属板１が第２の対向ローラ４へ送り込まれると、第１の対向ローラ３でプレス成形された範囲と第２の対向ローラ４でプレス成形された範囲とで上記凹凸列のずれが生じる。そこで、第１の対向ローラ３が減速したときに、両対向ローラ３，４の回転角度のずれを検出し、第２の対向ローラ４の回転速度を減速させて両対向ローラ３，４を同期回転させ、金属板１の上記凹凸列のずれを防ぎ、成形精度の高い凹凸金属板を成形できる。
【００３９】
また、両対向ローラ３，４の上型および下型ローラ３ａ，３ｂ，４ａ，４ｂのうちのいずれか一つのローラが、他のローラに比べて回転角度が進み方向または遅れ方向にずれた場合、凹部１１と凸部１２の間隔にバラツキが生じることとなる。そこで、一つのローラのずれが進み方向のときには、ずれたローラを減速して他のローラと同期回転させたり、一つのローラのずれが遅れ方向のときには、他のローラを減速してずれたローラと同期回転させることで、凹部１１と凸部１２とを等間隔に成形することができる。
【００４０】
また、プレス成形する金属板の板厚を変更する場合、上記上型部と下型部との間のシム板５９の板厚を変えて各対向ローラ３，４の上型および下型ローラ３ａ，３ｂ，４ａ，４ｂ間の上下方向の軸間距離を変更するが、本成形機によれば、従来のように上型および下型ローラ３ａ，３ｂ，４ａ，４ｂ間の連動機構としてギヤを使用しないので、各ローラ３ａ，３ｂ，４ａ，４ｂ間の回転角度にずれが生じるおそれがない、仮にずれたとしてても容易に同期回転させることができる。
【００４１】
本実施形態の成形機によれば、プレス成形時に金属板１にソリが発生せず、各凹部１１と凸部１２のプレス成形量が均一で、各凹部１１と凸部１２の配列が等間隔の剛性の高い凹凸金属板を成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明を適用した凹凸金属板成形機のプレス成形構造を示す概略説明図である。
【図２】本発明の凹凸金属板成形機の概略斜視図である。
【図３】上記凹凸金属板成形機の垂直断面図である。
【図４】上記凹凸金属板成形機の水平断面図である。
【図５】上記凹凸金属板成形機を一方の側面側から見た、上型部と下型部との組付け説明図である。
【図６】上記凹凸金属板成形機を他方の側面側から見た、上型部と下型部との組付け説明図である。
【図７】図３のVII −VII 線に沿う断面図である。
【図８】凹凸金属板の平面図である。
【図９】凹凸金属板の断面図である。
【図１０】凹凸金属板のロール成形時の断面図である。
【図１１】従来の凹凸金属板成形機のプレス成形構造を示す概略説明図である。
【符号の説明】
【００４３】
１  金属板
１１  凹部
１２  凸部
Ｌ１，Ｌ２  凹凸列
２０  ポンチ
３  対向ローラ（前側）
３ａ  上型ローラ
３ｂ  下型ローラ
３１  プレスローラ（プレス成形部）
４  対向ローラ（後側）
４ａ  上型ローラ
４ｂ  下型ローラ
４１  プレスローラ（プレス成形部）
５８ａ，５８ｂ  軸受け部材
６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄ  電動モーター（駆動装置）
６０  制御盤（同期制御手段）
６１  回転角度検出センサ（回転角度の検出手段）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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