(57)【要約】【課題】製造コストの低廉化を極めて確実に実現可能なグレーチング及びその製造方法を提供する。【解決手段】エンドバー１には嵌合穴１ａが貫設されており、ベアリングバー２の両端には、エンドバー１の内面と当接する当接面２ｄ、２ｅと、当接面から突出して嵌合穴１ａに嵌合する嵌合部２ａとが形成されている。嵌合部２ａには原凸部２ｂ、２ｃが形成されており、当接面２ｄ、２ｅと嵌合部２ａとの間には、凹部２ｆ、２ｇが形成されている。凹部２ｆ、２ｇから連続して原凸部２ｂ、２ｃの頂上手前までに至る外側傾斜面２ｈ、２ｉは、当接面２ｄ、２ｅに対して８５度の角度をなしている。原凸部２ｂ、２ｃはエンドバー１の外面側からかしめられている。【選択図】        図５
2005068945.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに対面して長さ方向に平行に延在する一対のエンドバーと、該両エンドバー間で各々対面しつつ該両エンドバーと直角方向に延在し、両端が該各エンドバーに所定ピッチで固定された複数本のベアリングバーとを備えたグレーチングにおいて、
前記両エンドバーは前記ピッチに応じて貫設された嵌合穴をもち、前記各ベアリングバーの両端には、該エンドバーの内面と当接する当接面と、該当接面から突出して該嵌合穴に嵌合する嵌合部と、該嵌合部から突出し、該エンドバーの外面側からかしめられて該ベアリングバーを該エンドバーに固定する凸部とが形成されており、該嵌合穴はエンドバーの幅方向に延び、該嵌合部は該嵌合穴と整合する板状であり、該凸部は該嵌合部の両端側に形成されており、該当接面には該嵌合部に隣接する凹部が形成されていることを特徴とするグレーチング。
【請求項２】
凹部はベアリングバーの長さ方向に曲率半径を有することを特徴とする請求項１記載のグレーチング。
【請求項３】
ベアリングバーは断面形状が幅方向に長辺を有する矩形形状であることを特徴とする請求項１又は２記載のグレーチング。
【請求項４】
互いに対面して長さ方向に平行に延在する一対のエンドバーと、該両エンドバー間で各々対面しつつ該両エンドバーと直角方向に延在し、両端が該各エンドバーに所定ピッチで固定された複数本のベアリングバーとを備えたグレーチングにおいて、
前記両エンドバーは前記ピッチに応じて貫設された嵌合穴をもち、前記各ベアリングバーの両端には、該エンドバーの内面と当接する当接面と、該当接面から突出して該嵌合穴に嵌合する嵌合部と、該嵌合部から突出し、該エンドバーの外面側からかしめられて該ベアリングバーを該エンドバーに固定する凸部とが形成されており、該嵌合穴はエンドバーの幅方向に延び、該嵌合部は該嵌合穴と整合する板状であり、該凸部は該嵌合部の両端側に形成されており、かしめられる前の凸部である原凸部の頂上から該原凸部に近い側の該当接面に至る外側周面には、該原凸部に近い側の該当接面と鋭角をなす外側傾斜面が形成されていることを特徴とするグレーチング。
【請求項５】
原凸部の周面のうち、外側周面と反対側の内側周面には、該原凸部に近い側の該当接面と鋭角をなす内側傾斜面が形成されていることを特徴とする請求項４記載のグレーチング。
【請求項６】
外側傾斜面と、原凸部に近い側の当接面とのなす角は、８０°以上８９°未満であることを特徴とする請求項４又は５記載のグレーチング。
【請求項７】
両エンドバーの外面における幅方向の両端には凸部より突出する支持部が形成されていることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項記載のグレーチング。
【請求項８】
両支持部はかしめられる前の凸部である原凸部より突出していることを特徴とする請求項７記載のグレーチング。
【請求項９】
エンドバー及びベアリングバーはステンレスからなることを特徴とする請求項１乃至８のいずれか１項記載のグレーチング。
【請求項１０】
所定ピッチで貫設され、幅方向に延びた複数の嵌合穴を有する一対のエンドバーと、両端に該エンドバーの内面と当接する当接面を有し、該当接面から突出して該嵌合穴に嵌合する板状の嵌合部を有し、かつ該嵌合部の両端側に突出する原凸部を有し、該当接面には該嵌合部に隣接して凹部が形成されている複数のベアリングバーとを用意する準備工程と、
該ベアリングバーを前記ピッチに従って互いに平行に対面させ、該嵌合部を該嵌合穴に嵌合させ、該当接面を該内面に当接させる嵌合工程と、
該嵌合穴から突出する該原凸部を該エンドバーの外面側からかしめることにより、該ベアリングバーを該エンドバーに固定するかしめ工程とを備えていることを特徴とするグレーチングの製造方法。
【請求項１１】
所定ピッチで貫設され、幅方向に延びた複数の嵌合穴を有する一対のエンドバーと、両端に該エンドバーの内面と当接する当接面を有し、該当接面から突出して該嵌合穴に嵌合する板状の嵌合部を有し、かつ該嵌合部の両端側に突出する原凸部を有し、該原凸部の頂上から該原凸部に近い側の該当接面に至る外側周面には、該原凸部に近い側の該当接面と鋭角をなす外側傾斜面が形成されている複数のベアリングバーとを用意する準備工程と、
該ベアリングバーを前記ピッチに従って互いに平行に対面させ、該嵌合部を該嵌合穴に嵌合させ、該当接面を該内面に当接させる嵌合工程と、
該嵌合穴から突出する該原凸部を該エンドバーの外面側からかしめることにより、該原凸部を該嵌合部の幅方向の外側方向に塑性変形させて該エンドバーに固定するかしめ工程とを備えていることを特徴とするグレーチングの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、側溝や集水桝等に使用されるグレーチング及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
グレーチングは、側溝や集水桝等に敷設され、雨水等が側溝等に流れるようにするとともに、その上を車両等が通行可能とし、かつ大きな異物が側溝等に入ることを防ぐ。
【０００３】
このグレーチングは、互いに対面して長さ方向に平行に延在する一対のエンドバーと、両エンドバー間で各々対面しつつ両エンドバーと直角方向に延在し、両端が各エンドバーに所定ピッチで固定された複数本のベアリングバーとを備えている。また、各ベアリングバーを互いに連結するクロスバーが備えられることもある。
【０００４】
従来のグレーチングは、両エンドバーと各ベアリングバーの両端との間に溶接が施され、これにより必要な機械的強度の下、各ベアリングバーがエンドバーに固定されていた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、上記従来のグレーチングでは、溶接によって両エンドバーとベアリングバーとを固定していたため、以下のような不具合があった。
【０００６】
すなわち、このグレーチングは、ベアリングバーの倍数だけ溶接箇所が存在することから、溶接箇所が多く、製造に長時間を要し、ひいては製造コストの高騰化を招来する。また、このグレーチングは、溶接時に発生する熱によって歪を生じやすく、寸法精度が悪化するという不具合もある。さらに、このグレーチングは、溶接箇所の内部に溶接カスが巻き込まれたり、巣が発生したりすることがあるため、使用中にそれらの欠陥部分が破損し、ガタツキを生じるおそれがある。特に、グレーチングがステンレス等の溶接の困難な材料からなる場合、これらの傾向が大きい。
【０００７】
このため、溶接の替わりに、かしめによって両エンドバーとベアリングバーとを固定するグレーチングが提案されている（特許文献１）特開２０００−８７４４１号公報）。
【特許文献１】特開２０００−８７４４１号公報
【０００８】
このグレーチングでは、両エンドバーは所定ピッチで貫設された嵌合穴をもつ。また、各ベアリングバーの両端には、エンドバーの内面と当接する当接面と、当接面から突出して嵌合穴に嵌合する嵌合部とが形成されている。このグレーチングを製造する場合、まず準備工程として、そのようなエンドバーとベアリングバーとを用意する。そして、嵌合工程として、ベアリングバーをピッチに従って互いに平行に対面させ、嵌合部を嵌合穴に嵌合させ、当接面を該内面に当接させる。この後、かしめ工程として、嵌合穴から突出する嵌合部をエンドバーの外面側からプレスの金型等によりかしめることにより、ベアリングバーをエンドバーに固定する。こうして得られたグレーチングでは、両エンドバーとベアリングバーとを溶接により固定することによる上記不具合を回避することができる。
【０００９】
しかしながら、こうしてかしめによって製造するグレーチングでは、かしめを行なう前の嵌合部の先端が平坦であったため、嵌合部と当接する先端に突起部を有する金型等を用い、突起部が嵌合部内に入り込んで外側に材料を押し広げることとしなければならない。このため、製造時に使用する金型等が複雑化し、その製造コストの低廉化が困難である。また、金型等の突起部は、かしめを繰り返して行うことにより、擦り減ったり、変形したりするため、突起部を定期的に研摩して当初の形状に戻す等、金型等の管理費も大きくなってしまう。このため、かしめを採用することによる製造コストの低廉化が損なわれてしまう。
【００１０】
発明者らは、こうした不具合を解消できるグレーチングとして、嵌合部から突出する凸部が形成されたグレーチングについて既に特許出願を行っている（特願２００２−０７５４６３）。このグレーチングでは、嵌合部から突出する原凸部をかしめるだけで、ベアリングバーをエンドバーに固定することができる。このため、かしめに必要な力は小さくなり、先端が平坦な金型等を採用しても、容易に原凸部をかしめることができる。このため、金型の単純化が可能となり、その製造コストは低廉となる。また、かしめを繰り返し行ったとしても、金型等の摩耗や変形の程度は小さく、金型等の管理費も低廉となる。
【００１１】
しかしながら、このグレーチングにおいて、嵌合部の先端に凸部が存在するベアリングバーをプレス打ち抜きで製造する場合、ベアリングバーに形成される当接面と嵌合部との境界付近にバリが生じ易い。このバリを残したままベアリングバーの嵌合部をエンドプレートの嵌合穴に嵌合させた場合、バリがエンドバーの内面に干渉したままベアリングバーの当接面がエンドバーの内面と当接しない状態でかしめられてしまい、ベアリングバーとエンドバーとの間に隙間ができ、ガタツキの原因となる。この不具合は、ベアリングバーをプレス打ち抜きで製造した後、バリ取り工程を行うことで解消できるが、バリ取り工程分のコストが余分にかかることとなる。
【００１２】
また、上記特許出願に係る発明のグレーチングの製造では、ベアリングバーの嵌合部をエンドバーの嵌合穴に嵌合させ、嵌合部から突出する原凸部をかしめる際、原凸部の塑性変形の方向について特に考慮はされておらず、全方位に少しづつ塑性変形させていた。このため、かしめの機械的強度を充分とするためには、エンドバーの嵌合穴とベアリングバーの嵌合部との嵌め合いの公差をできるだけ小さくしたり、原凸部の大きさ及び突出高さを大きくしたりする必要がある。しかし、エンドバーの嵌合穴とベアリングバーの嵌合部との嵌め合いの公差を小さくするためには、嵌合穴の穴加工や嵌合部のプレス加工の金型の精度をある程度高くすることが必要となる。そして、金型の精度を一定の水準以上に保持するため、金型表面を頻繁に研摩して当初の形状に戻す等の管理が必要となり、ひいてはグレーチングの製造コストの高騰化の要因となる。また、原凸部の大きさ及び突出高さを大きくした場合、かしめ部分の出っ張りが大きくなり、グレーチングを側溝や集水桝等に受け枠を介して嵌め込む場合、凸部が受け枠と干渉するおそれがある。また、原凸部をかしめるために必要な力が大きくなるため、金型の寿命が短くなり、やはりグレーチングの製造コストの高騰化の要因となる。
【００１３】
本発明は、上記従来の実情等に鑑みてなされたものであり、製造コストの低廉化を極めて確実に実現することができるグレーチング及びその製造方法を提供することを解決すべき課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
第１発明のグレーチングは、互いに対面して長さ方向に平行に延在する一対のエンドバーと、該両エンドバー間で各々対面しつつ該両エンドバーと直角方向に延在し、両端が該各エンドバーに所定ピッチで固定された複数本のベアリングバーとを備えたグレーチングにおいて、前記両エンドバーは前記ピッチに応じて貫設された嵌合穴をもち、前記各ベアリングバーの両端には、該エンドバーの内面と当接する当接面と、該当接面から突出して該嵌合穴に嵌合する嵌合部と、該嵌合部から突出し、該エンドバーの外面側からかしめられて該ベアリングバーを該エンドバーに固定する凸部とが形成されており、該嵌合穴はエンドバーの幅方向に延び、該嵌合部は該嵌合穴と整合する板状であり、該凸部は該嵌合部の両端側に形成されており、該当接面には該嵌合部に隣接する凹部が形成されていることを特徴とする。 
【００１５】
また、第１発明のグレーチングの製造方法は、所定ピッチで貫設され、幅方向に延びた複数の嵌合穴を有する一対のエンドバーと、両端に該エンドバーの内面と当接する当接面を有し、該当接面から突出して該嵌合穴に嵌合する板状の嵌合部を有し、かつ該嵌合部の両端側に突出する原凸部を有し、該当接面には該嵌合部に隣接して凹部が形成されている複数のベアリングバーとを用意する準備工程と、該ベアリングバーを前記ピッチに従って互いに平行に対面させ、該嵌合部を該嵌合穴に嵌合させ、該当接面を該内面に当接させる嵌合工程と、該嵌合穴から突出する該原凸部を該エンドバーの外面側からかしめることにより、該ベアリングバーを該エンドバーに固定するかしめ工程とを備えていることを特徴とする。
【００１６】
第１発明に係るグレーチングでは、ベアリングバーの嵌合部がエンドバーの嵌合穴に嵌合され、ベアリングバーの当接面がエンドバーの内面に当接することにより嵌合部から凸部が突出している。この凸部は、エンドバーの外面側からかしめられてベアリングバーをエンドバーに固定している。かしめられる前の凸部を原凸部とすれば、かしめる前のベアリングバーは嵌合部から原凸部を突出させており、原凸部をかしめることにより原凸部が嵌合部の材料を外側に材料を押し広げ、これによりベアリングバーをエンドバーに固定することができる。このため、このグレーチングでは、両エンドバーとベアリングバーとを溶接により固定することによる上記不具合を回避することができる。
【００１７】
また、このグレーチングでは、嵌合部の先端に凸部が存在しているため、嵌合部と当接する先端に突起部を有する金型等を用いる必要がなく、先端が平坦な金型等を採用することができる。さらに、かしめにおいて塑性変形されているのは、嵌合部から突出した凸部のみであるため、かしめに必要な力は小さくなり、先端が平坦な金型等を採用しても、容易に原凸部をかしめることができる。このため、金型の単純化が可能となり、その製造コストは低廉となる。また、かしめを繰り返し行ったとしても、金型等の摩耗や変形の程度は小さく、金型等の管理費も低廉となり得る。
【００１８】
さらに、このグレーチングでは、嵌合穴はエンドバーの幅方向に延び、嵌合部は嵌合穴と整合する板状であり、凸部は嵌合部の両端側に形成されているため、下向きの力に対する強度が増強されることとなり、優れた耐久性を有することとなる。
【００１９】
また、このグレーチングでは、ベアリングバーの製造過程においてバリが発生しやすい嵌合部に隣接した当接面に凹部が形成されているため、ベアリングバーの嵌合部をエンドバーの嵌合穴に嵌合させても、凹部に発生したバリがエンドバーの内面と干渉することはない。このため、エンドバーの内面がベアリングバーの当接面と確実に当接した状態でかしめられることとなり、ベアリングバーとエンドバーとの間に隙間ができることはなく、ガタツキが生じることはない。また、ベアリングバーをプレス抜きで製造した後、バリ取りを行う必要もない。 
【００２０】
したがって、第１発明のグレーチング及び第１発明のグレーチングの製造方法によれば、製造コストの低廉化を極めて確実に実現することができる。
【００２１】
第１発明のグレーチングにおいて、凹部はベアリングバーの長さ方向に曲率半径を有することが好ましい。こうであれば、原凸部をプレスしてかしめる場合、応力が凹部の一箇所に集中することはなく、凹部全体で応力を受け持つことができる。このため、原凸部のかしめ時に、原凸部が破損することを防止することができる。
【００２２】
また、ベアリングバーは断面形状が幅方向に長辺を有する矩形形状であることが好ましい。このようなベアリングバーは、グレーチングが外部から受ける下向きの力に対する強度が大きいため、グレーチングにおいて多く採用されている。また、断面形状がＴ字形状やＩ形状のベアリングバーと比べて形状が簡素で低廉であるため、グレーチングの製造コストを低廉化することができる。
【００２３】
第２発明のグレーチングは、互いに対面して長さ方向に平行に延在する一対のエンドバーと、該両エンドバー間で各々対面しつつ該両エンドバーと直角方向に延在し、両端が該各エンドバーに所定ピッチで固定された複数本のベアリングバーとを備えたグレーチングにおいて、前記両エンドバーは前記ピッチに応じて貫設された嵌合穴をもち、前記各ベアリングバーの両端には、該エンドバーの内面と当接する当接面と、該当接面から突出して該嵌合穴に嵌合する嵌合部と、該嵌合部から突出し、該エンドバーの外面側からかしめられて該ベアリングバーを該エンドバーに固定する凸部とが形成されており、該嵌合穴はエンドバーの幅方向に延び、該嵌合部は該嵌合穴と整合する板状であり、該凸部は該嵌合部の両端側に形成されており、かしめられる前の凸部である原凸部の頂上から該原凸部に近い側の該当接面に至る外側周面には、該原凸部に近い側の該当接面と鋭角をなす外側傾斜面が形成されていることを特徴とする。
【００２４】
また、第２発明のグレーチングの製造方法は、所定ピッチで貫設され、幅方向に延びた複数の嵌合穴を有する一対のエンドバーと、両端に該エンドバーの内面と当接する当接面を有し、該当接面から突出して該嵌合穴に嵌合する板状の嵌合部を有し、かつ該嵌合部の両端側に突出する原凸部を有し、該原凸部の頂上から該原凸部に近い側の該当接面に至る外側周面には、該原凸部に近い側の該当接面と鋭角をなす外側傾斜面が形成されている複数のベアリングバーとを用意する準備工程と、該ベアリングバーを前記ピッチに従って互いに平行に対面させ、該嵌合部を該嵌合穴に嵌合させ、該当接面を該内面に当接させる嵌合工程と、該嵌合穴から突出する該原凸部を該エンドバーの外面側からかしめることにより、該原凸部を該嵌合部の幅方向の外側方向に塑性変形させて該エンドバーに固定するかしめ工程とを備えていることを特徴とする。
【００２５】
第２発明のグレーチングでは、第１発明のグレーチングと同様に、互いに対面して長さ方向に平行に延在する一対のエンドバーと、該両エンドバー間で各々対面しつつ該両エンドバーと直角方向に延在し、両端が該各エンドバーに所定ピッチで固定された複数本のベアリングバーとを備えたグレーチングにおいて、前記両エンドバーは前記ピッチに応じて貫設された嵌合穴をもち、前記各ベアリングバーの両端には、該エンドバーの内面と当接する当接面と、該当接面から突出して該嵌合穴に嵌合する嵌合部と、該嵌合部から突出し、該エンドバーの外面側からかしめられて該ベアリングバーを該エンドバーに固定する凸部とが形成されており、該嵌合穴はエンドバーの幅方向に延び、該嵌合部は該嵌合穴と整合する板状であり、該凸部は該嵌合部の両端側に形成されている。このため、第１発明のグレーチングと同様、かしめによって製造することができ、両エンドバーとベアリングバーとを溶接により固定することによる不具合を回避することができる。また、嵌合部から突出した凸部のみを小さな力でかしめるため、かしめを行うための金型の単純化が可能となり、その製造コストは低廉となる。さらに、かしめを繰り返し行ったとしても、金型等の摩耗や変形の程度は小さく、金型等の管理費も低廉となり得る。
【００２６】
また、第２発明のグレーチングでは、かしめられる前の凸部である原凸部の頂上から該原凸部に近い側の該当接面に至る外側周面には、該原凸部に近い側の該当接面と鋭角をなす外側傾斜面が形成されているため、原凸部をかしめた場合に、原凸部は原凸部に近い側の当接面の方向へ広がるように塑性変形することとなる。このため、原凸部の塑性変形による変異幅は、原凸部が全方位へ均等に塑性変形する場合の変異幅よりも大きくなり、エンドバーの嵌合穴がベアリングバーの嵌合部よりも多少大きかったとしても、充分なかしめ幅を確保することができる。このため、エンドバーの嵌合穴の穴加工のための金型の精度をそれほど高くする必要はなくなり、金型の製造コストの低廉化が可能となる。さらには、金型の精度を維持するための、金型等の管理費も低廉なものとなる。
【００２７】
原凸部の周面のうち、外側周面と反対側の内側周面には、該原凸部に近い側の該当接面と鋭角をなす内側傾斜面が形成されていることが好ましい。こうであれば、原凸部をかしめた場合に、原凸部に近い側の当接面の方向へさらに確実に塑性変形させることができる。また、塑性変形させるための圧力がさらに小さくなるため、かしめ用の金型の寿命もさらに長くなる。
【００２８】
外側傾斜面と、原凸部に近い側の当接面とのなす角は、８０°以上８９°未満であることが好ましい。発明者らの試験結果によれば、外側傾斜面と、原凸部に近い側の当接面とのなす角が８０°以上であれば、原凸部を嵌合穴に嵌合させた場合の幅方向の隙間が小さくなり、原凸部をかしめた場合にガタツキが生じ難くなる。また、外側傾斜面と、原凸部に近い側の当接面とのなす角が８９度未満であれば、原凸部をかしめた場合に原凸部に近い側の当接面の方向へ確実に塑性変形させることができる。
【００２９】
第１発明及び第２発明のグレーチングは、両エンドバーの外面における幅方向の両端には凸部より突出する支持部が形成されていることが好ましい。こうであれば、グレーチングを側溝や集水桝等に受け枠を介して嵌め込む場合、凸部が受け枠と干渉することがない。
【００３０】
また、両支持部はかしめられる前の原凸部より突出していることが好ましい。こうであれば、かしめを行うための冶具を単純な形状にすることができる。すなわち、原凸部をかしめる場合には、かしめを行う側とは反対側のエンドバーを固定する必要がある。ここで、両支持部が原凸部より突出していれば、固定用の冶具に平面を形成し、その平面を固定される側のエンドバーの支持部に当接させることにより、原凸部に邪魔されることなく、容易にエンドバーを固定することができる。このため、かしめを行うための固定用の治具を単純化でき、治具の製造コストを低廉化でき、ひいてはグレーチングの製造コストの低廉化が可能となる。
【００３１】
さらに、エンドバー及びベアリングバーがステンレスからなる場合に第１発明及び第２発明の効果が大きい。ステンレスからなるエンドバー及びベアリングバーは、耐食性に優れる点でグレーチングにとって好ましい一方、従来のような溶接による固定を採用した場合には変色を生じてしまう。このため、優れた耐食性による高い耐久性を求めてこれらのエンドバー及びベアリングバーを採用した場合、溶接後には、電解研磨や塗装等の表面処理を施すことが必要になっていた。この点、第１発明及び第２発明のグレーチングにおいては、両エンドバーとベアリングバーとをかしめによって固定することから、溶接による変色の危惧がなく、電解研摩や塗装等の表面処理を施す必要がない。このため、この場合には、耐食性に優れたグレーチングを安価に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３２】
以下、本発明を具体化した実施例を図１〜図７を参照しつつ説明する。
【００３３】
実施形態のグレーチングは図１に示すように、互いに対面して長さ方向に平行に延在する一対のエンドバー１と、両エンドバー１間で各々対面しつつエンドバー１と直角方向に延在する複数のベアリングバー２と、両エンドバー１の両端に固定され、直角方向に延在するサイドバー３とを備えている。
【００３４】
エンドバー１はＳＵＳ３０４からなり、図２に示すように、断面が略コ字形状で、幅方向に延びた矩形状の嵌合穴１ａが所定のピッチ間隔で貫設されている。エンドバー１の長さ方向の両端には嵌合穴１ａより少し幅が狭い嵌合穴１ｂが貫設されている。エンドバー１の外面における幅方向の両端には、支持部１ｃ、１ｄが長さ方向に平行し突出して延在している。
【００３５】
ベアリングバー２もＳＵＳ３０４からなり、断面が矩形形状で厚さは４ｍｍとされている。ベアリングバー２の両端には、図３に示すように、嵌合穴１ａと整合する板状の嵌合部２ａが設けられており、両嵌合部２ａの両端には原凸部２ｂ、２ｃが突出して形成されている。嵌合部２ａの上方及び下方には、エンドバー１の内面と当接する当接面２ｄ、２ｅが形成されている。当接面２ｄ、２ｅから原凸部２ｂ、２ｃの頂上までの高さｈ４は、嵌合穴１ａの深さｈ１（図２参照）よりも、原凸部２ｂ、２ｃの高さｈ３分だけ高くされており、エンドバー１の内面から支持部１ｃ、１ｄの外面までの高さｈ２（図２参照）よりも低くされている。嵌合部２ａと当接面２ｄ、２ｅとの間には、ベアリングバー２の長さ方向に曲率半径Ｒ１を有する凹部２ｆ、２ｇが形成されている。凹部２ｆ、２ｇは凸部２ｂ、２ｃ側から急激に深くなって最深部に達し、その後当接面２ｄ、２ｅの方向に向かって徐々に浅く形成されている。凹部２ｆ、２ｇから連続して原凸部２ｂ、２ｃの頂上手前までに至る外側傾斜面２ｈ、２ｉは、当接面２ｄ、２ｅに対して８５度の角度をなしており、原凸部２ｂ、２ｃの頂上部２ｊ、２ｋはベアリングバー２の長さ方向に曲率半径Ｒ１を有している。さらに原凸部２ｂ、２ｃの頂上部を超えた位置の内側傾斜面２ｍ、２ｎは、原凸部２ｂ、２ｃに近い側の当接面２ｄ、２ｅと７５°の角度で傾斜をしている。また、図１に示すように、ベアリングバー２の中央には、嵌合穴２ｏが貫設されている。
【００３６】
サイドバー３もＳＵＳ３０４からなり、図１に示すように、エンドバー２と同様、断面がコ字形状とされている。サイドバー３の両端は図４に示すように、ベアリングバー２の両端と同様の形状とされており、嵌合部３ａ、原凸部３ｂ、３ｃ、当接面３ｄ、３ｅ、凹部３ｆ、３ｇ、外側傾斜面３ｈ、３ｉ、頂上部３ｊ、３ｋ及び内側傾斜面３ｍ、３ｎが形成されている。また、サイドバー３の中央には、図１に示すように、嵌合穴３ｏが貫設されている。
【００３７】
図１に示すように、ベアリングバー２の嵌合部２ａは、両エンドバー１の嵌合穴１ａに嵌合され、原凸部２ｂ、２ｃをかしめることによって、各ベアリングバー２は両エンドバー１に固定されている。サイドバー３の嵌合部３ａもベアリングバー２と同様にして両エンドバー１の両端の嵌合穴１ｂに嵌合され、かしめることによって固定されている。また、ベアリングバー２の嵌合穴２ｏ及びサイドバー３の嵌合穴３ｏには、クロスバー４が挿入され、クロスバー４の剥き出し部分をかしめることによって、各エンドバー２及びサイドバー３に固定されている。
【００３８】
以上のように構成された実施形態のグレーチングは、以下のように製造される。
【００３９】
＜準備工程＞
ＳＵＳ３０４からなるコ字形状の長尺状板材を所定の長さに切断し、プレス加工により図１に示すように所定ピッチで嵌合穴１ａを貫設し、さらに両端に嵌合穴１ｂを貫設しててエンドバー１とする。また、ＳＵＳ３０４からなる厚さ４ｍｍの長尺板材を所定の長さに切断し、プレス加工によって嵌合部２ａ、原凸部２ｂ、２ｃ、当接面２ｄ、２ｅ及び嵌合穴２ｏを形成し、ベアリングバー２とする。さらに、エンドバー１を製造した長尺状板材と同じ板材をベアリングバー２と同じ長さに切断し、ベアリングバー２と同様プレス加工により嵌合部３ａ、原凸部３ｂ、３ｃ、当接面３ｄ、３ｅ及び嵌合穴３ｏを形成し、サイドバー３とする。また、ＳＵＳ３０４からなる管状部材をエンドバー１と同じ長さに切断し、クロスバー４とする。
【００４０】
＜嵌合工程＞
図示しない冶具により、ベアリングバー２及びサイドバー３を所定のピッチで互いに平行に対面して整列させる。そして、各クロスバー３をベアリングバー２の嵌合穴２ｏ及びサイドバー３の嵌合穴３ｏに挿入する。さらに、図５に示すように、ベアリングバー２の嵌合部２ａをエンドバー１の嵌合穴１ａに挿入し、当接面２ｄ、２ｅをエンドバー１の内面に当接させる。ここで、当接面２ｄ、２ｅには嵌合部２ａに隣接して凹部２ｆ、２ｇが形成されているため、例え凹部２ｆ、２ｇにプレス加工時にバリが生じていたとしても、そのバリが当接面２ｄ、２ｅと干渉することはない。さらに、図１に示すサイドバー３の嵌合部３ａをベアリングバー２の両端の嵌合穴１ｂに嵌めこみ、当接面３ｄ、３ｅをエンドバー１の内面に当接させる。
【００４１】
＜かしめ工程＞
図５に示すように、プレス面５ａが平面とされた金型５を用意し、図示しないプレス機に固定した後、金型５のプレス面５ａを原凸部２ｂ、２ｃに押し当てる。図３に示すように、原凸部２ｂ、２ｃの外側傾斜面２ｈ、２ｉは原凸部２ｂ、２ｃに近い側の当接面２ｄ、２ｅと８５°の角度で傾斜をしており、さらに、原凸部２ｂ、２ｃの内側傾斜面２ｍ、２ｎは、原凸部２ｂ、２ｃに近い側の当接面２ｄ、２ｅと７５°の角度で傾斜をしているため、原凸部２ｂ、２ｃは、図５に示すように、幅方向の外側へ広がるように、図中の矢印方向へ塑性変形する。このため、原凸部２ｂ、２ｃの塑性変形による変異幅は、原凸部２ｂ、２ｃが全方位へ均等に塑性変形する場合の変異幅よりも大きくなり、エンドバー１の嵌合穴１ａがベアリングバー２の嵌合部よりも多少大きかったとしても、充分なかしめ幅を確保することができる。このため、エンドバー１の嵌合穴１ａの穴加工は、それほど高い精度を要求させず、金型の製造コストの低廉化が可能となり、さらには、金型の精度を維持するための金型等の管理費も低廉なものとなる。また、プレスされる側と反対側のエンドバー１の支持部１ｂ、１ｃは、図示しない固定ブロックの平面に当接して固定されている。こうして、図６に示すように、ベアリングバー２の原凸部２ｂ、２ｃはエンドバー１にかしめられ、凸部２ｐ、２ｑとなる。
【００４２】
また、サイドバー３の嵌合部３ａも同様にしてベアリングバー２の嵌合穴１ｂに固定される。さらに、図１に示すクロスバー３の剥き出し部分を図示しない金型によってかしめることにより、クロスバー３とベアリングバー２との嵌合部分を固定する。こうして、図１に示す実施例のグレーチングが製造される。
【００４３】
実施例のグレーチングでは、図３に示すように、嵌合部２ａの先端に原凸部２ｂ、２ｃが存在していることから、先端に突起部を有する金型等を用いる必要がなく、先端が平坦な金型等を採用することができる。また、かしめにおいて塑性変形されているのは、嵌合部２ａから突出した原凸部２ｂ、２ｃのみであるため、かしめに必要な力は小さくなり、先端が平坦な金型等を採用しても、容易に原凸部２ｂ、２ｃをかしめることができる。このため、金型の単純化が可能となり、その製造コストは低廉となる。また、かしめを繰り返し行ったとしても、金型等の摩耗や変形の程度は小さく、金型等の管理費も低廉となり得る。
【００４４】
また、このグレーチングは、図１に示すように、嵌合穴１ａがエンドバー１の幅方向に延び、嵌合部２ａが嵌合穴１ａと整合する板状であり、原凸部２ｂ、２ｃが嵌合部２ａの両端側に形成されている。さらに、ベアリングバー１は断面形状が矩形形状とされているため、下向きの力に対する強度が増強され、優れた耐久性を有することとなる。また、ベアリングバー１の形状が簡素で低廉であるため、グレーチングの製造コストを低廉化することができる。さらに、ベアリングバーの厚さが４ｍｍと厚く、当接面２ｄ、２ｅと嵌合部２ａとの境界付近にバリが発生しやすいにもかかわらず、凹部２ｆ、２ｇによって、バリとエンドバー１の内面との干渉は回避されるため、バリがグレーチングのガタツキやカシメ強度の低下の原因となることはない。
【００４５】
また、エンドバー１に突出して形成された支持部１ｂ、１ｃは原凸部２ｂ、２ｃより突出しているため、原凸部２ｂ、２ｃをかしめてベアリングバー２をエンドバー１に固定する際、単に平面を有するだけの簡単な固定用の治具で固定することができる。また、このグレーチングを側溝や集水桝等に受け枠を介して嵌め込む場合、凸部２ｐ、２ｑが受け枠と干渉することがない。
【００４６】
さらに、このグレーチングを構成しているエンドバー１、ベアリングバー２及びクロスバー３は全てＳＵＳ３０４であるため、耐食性に優れており、電解研磨や塗装等の表面処理を行わなくても、そのまま最終製品とすることができる。このため、耐食性に優れたグレーチングを安価に製造コストすることができる。
【産業上の利用可能性】
【００４７】
本発明のグレーチング及びその製造方法によれば、側溝や集水桝等に使用されるグレーチングを低廉な製造コストで提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】実施例のグレーチングの一部斜視図である。
【図２】エンドバーの断面図である。
【図３】ベアリングバーの一部側面図である。
【図４】サイドバーの一部側面図である。
【図５】かしめ前におけるグレーチングの一部断面図である。
【図６】かしめ時におけるグレーチングの一部断面図である。
【図７】かしめ後におけるグレーチングの一部断面図である。
【符号の説明】
【００４９】
１…エンドバー
２…ベアリングバー
１ａ、１ｂ…嵌合穴
２ｄ、２ｅ…当接面
２ａ…嵌合部
２ｂ、２ｃ…原凸部
２ｐ、２ｑ…凸部
２ｆ、２ｇ…凹部
２ｈ、２ｉ…外側傾斜面
２ｍ、２ｎ…内側傾斜面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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