(57)【要約】【課題】炉床からの生成物の排出効率と、移動型炉床炉の熱の有効利用可能な割合とを向上可能とする排出装置を提供すること。【解決手段】回転軸１２が炉床３１の進行方向と交差するスクリュー１１を備えるスクリューフィーダー１０、底板１５及び覆板１８とから排出装置１を構成し、底板１５をスクリュー１１と炉床３１の間に配置し、底板１５とスクリュー１１の間から炭材３２及び生成物３３を、入口２０側へ押し出す方向へスクリュー１１を回転させる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
移動型炉床炉の炉床上の炭材及び生成物の堆積から、生成物を移動型炉床炉外へ排出する排出装置であって、回転軸が前記炉床の進行方向と交差するスクリューを備えるスクリューフィーダーと、前記スクリューと前記炉床との間に配置された底板を有し、
前記スクリューの回転方向は、このスクリューの下側周縁が炉床の進行方向に対して反対に移動する方向であることを特徴とする排出装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、移動型炉床炉の炉床から生成物を排出する排出装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
還元金属の典型例である鋼は、転炉や電気炉にて製造されるのが一般的である。例えば、電気炉ではスクラップや還元鉄が原料として用いられる。特に、近年では、スクラップ需給が逼迫し、高品質の鋼への要求が高くなってきたことから、還元鉄を原料として使用する傾向にある。
【０００３】
還元鉄等の製造プロセスにおいて使用される炉のひとつに、いわゆる移動型炉床炉がある（例えば、特許文献１を参照）。この移動型炉床炉の中で炉床が水平に移動しており、炉床上で原料を加熱している。炉床上には、例えば、鉄鉱石等の原料と固体還元剤である炭材との混合物が堆積される。炉床上に堆積した原料を加熱還元し、還元鉄等の還元物とし、更に還元物を溶融させ、生成物としてメタルやスラグの凝集物が得られる。炉床上で生成物は炭材の層の上又は炭材の層の中に保持されており、排出装置により炉床から移動型炉床炉の外へ排出される。
【０００４】
排出装置として、本願出願人が先に出願した発明に係るスクリューフィーダーがある（特許文献２を参照）。図５に示すこの排出装置１０１は、スクリューフィーダー１１０とケーシング１１４とからなり、スクリューフィーダー１１０はスクリュー１１１を備え、ケーシング１１４は壁板１１７と底板１１５とを有する。排出装置１０１は入口１２０を有し、入口１２０が炉床３１の進行方向上流側に向かって開口している。入口１２０の下部に底板１１５の縁があり、入口１２０へ運ばれた炭材３２及び生成物３３は、底板１１５より上方にある上層部分と底板１１５より下方にある下層部分とに底板１１５の端部によって分離される。上層部分の炭材３２及び生成物３３は、入口１２０から排出装置１０１内に取り込まれ、スクリュー１１１の回転により移動型炉床炉の外へ排出される。
【０００５】
スクリュー１１１の回転方向は図５において時計回りとなっており、入口１２０からスクリュー１１１を見ると、スクリュー１１１のブレードは上方から下方に向かって回転している。すなわち、スクリュー１１１の回転方向は、このスクリュー１１１の下側周縁が炉床３１の進行方向に対して反対方向へ移動する方向となっている。入口１２０から排出装置１０１内に取り込まれた炭材３２及び生成物３３は、スクリュー１１１の回転により底板１１５とスクリュー１１１との間へ引き込まれる。
【０００６】
スクリュー１１１の回転方向を、図５において時計回りとしたのは以下の理由による。
炉床３１の進行により入口１２０から底板１１５上に入る炭材３２及び生成物３３の進行方向は、スクリュー１１１の回転により底板１１５とスクリュー１１１との間へ引き込まれる炭材３２及び生成物３３の移動方向と一致し、炭材３２及び生成物３３は炉床３１上から入口１２０へ連続してスムーズに入ると考えられた。
【０００７】
このとき、スクリュー１１１と底板１１５との間に引き込まれた炭材３２及び生成物３３が、スクリュー１１１のブレードの間にある隙間を通って炉床３１の進行方向に通り抜けてしまうという懸念が生じる。しかし、炉床３１の進行方向の下流側に設けた壁板１１７により、炭材３２及び生成物３３が通り抜けることは抑えられている。この結果、スクリュー１１１、底板１１５及び壁板１１７の３者によって囲まれた空間内が炭材３２及び生成物３３の停滞領域となり、この停滞領域が、スクリュー１１１と底板１１５との間に引き込まれた炭材３２及び生成物３３が炉床３１の進行方向の下流側へ移動することを阻み、炭材３２及び生成物３３はスクリュー１１１のブレードによってスクリューフィーダ−１１０の排出方向へ押し出される（特許文献２を参照）。
【０００８】
また、排出装置１０１に入ってくる炭材３２及び生成物３３は高温となっており、排出装置１０１も高温となるので、排出装置１０１は冷却装置（図示せず）によって冷却されている。
底板１１５と炉床３１との間の下層部分の炭材３２は、入口１２０から排出装置１０１内へ入らず、底板１１５の下を通過し、炉床３１上に残される。炉床３１上に残された炭材３２は高温状態にあり、その熱は移動型炉床炉中での加熱還元、溶融に再利用される。
【０００９】
【特許文献１】
特開平１１−１７２３１２号公報
【特許文献２】
特開２００２−２２１３９３号公報
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した従来の排出装置１０１では、以下の問題点があった。すなわち、スクリュー１１１、底板１１５及び壁板１１７によって囲まれた前記停滞領域に停滞する炭材３２及び生成物３３に向けて、後行する炭材３２及び生成物３３を押し付ける方向に、炉床３１及びスクリュー１１１のブレードが動く。そして、停滞領域内の炭材３２及び生成物３３は、後行する炭材３２及び生成物３３により圧密され、停滞領域内の炭材３２及び生成物３３とスクリュー１１１のブレードとの間に働く摩擦力が徐々に大きくなってしまう。この結果、スクリュー１１１の回転負荷が上昇することとなり、スクリューフィーダ−１１０を運転する上で好ましくない。
【００１１】
また、排出装置１０１の入口１２０側から見て、スクリュー１１１のブレードが上方から下方へ動いているので、入口１２０側で炭材３２及び生成物３３は下向きに力を受けて押し付けられる。この結果、入口１２０へ運ばれた炭材３２及び生成物３３が、底板１１５の端部で上層部分と下層部分とに分離される際に、生成物３３の一部が下層部分に取り残され、入口１２０から排出装置１０１内へ取り込まれず、炉床３１上に取り残されることも生じてしまう。
【００１２】
底板１１５の端部が分離する上層部分の厚さを厚くすることにより、炉床３１上にとり残される生成物３３の量が少なくすることができる。しかし、上層部分の厚さを厚くすると、排出装置１０１に多くの炭材３２を取り込むこととなり、炉床３１から移動型炉床炉の外へ排出される炭材３２の量も多くなる。そして、排出された炭材３２から無駄に大気中に放散される顕熱の量も多くなってしまう。排出された炭材３２は炉床３１上に戻されて再加熱されるが、再加熱において、放散された顕熱にほぼ相当する熱を炭材３２に与えねばならず、移動型炉床炉が有する熱のうち再び有効利用される熱の割合が低下する。
本発明は、上記した従来の技術の問題点を除くためになされたものであり、その目的とするところは、炉床からの生成物の排出効率と、移動型炉床炉の熱の有効利用可能な割合とを向上可能とする排出装置を提供することである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明は、その課題を解決するために以下のような構成をとる。請求項１の発明に係る排出装置は、移動型炉床炉の炉床上の炭材及び生成物の堆積から、生成物を移動型炉床炉外へ排出する排出装置であって、回転軸が前記炉床の進行方向と交差するスクリューを備えるスクリューフィーダーと、前記スクリューと前記炉床との間に配置された底板を有し、前記スクリューの回転方向は、このスクリューの下側周縁が炉床の進行方向に対して反対に移動する方向である。
【００１４】
本願発明者が、スクリューの回転方向を、底板とスクリューとの間から炭材及び生成物をその入口側へ押し出す方向として実験してみたところ、特許文献２に記載のスクリューの回転方向とした場合よりも生成物の排出効率が優れていることを見出した。すなわち、本発明によると、生成物及び炭材は、スクリューの回転により底板とスクリューの間から排出装置の入口側へ押し戻され、スクリューと底板との間で滞留する生成物及び炭材は圧密され難い。押し戻された生成物及び炭材は炉床上を搬送されてくる生成物及び炭材とともにスクリューの入口側に小山を形成し、小山の一部がスクリューのブレードにより排出口方向へ掻きだされる。
【００１５】
スクリューのブレードの下側周縁部と底板との間隙は排出装置から生成物が効果的に排出されるように適宜調整すればよいが、少なくとも３ｍｍは間隙を開けておいたほうが良い。この間隙が狭すぎるとスクリューのブレードと底板との間で干渉し易くなり、干渉した場合にスクリューの回転負荷が上昇し好ましくない。好ましくは、生成物のメタル粒径（炉床上に生成した状態の高さ方向寸法）の１〜５倍程度の間隙であるが、これ以上の間隙であっても排出装置の入口側に小山が形成されてその一部がスクリューのブレードにより排出口方向へ掻きだされる状態が維持できれば問題はない。
なお、排出装置の入口側に形成される小山の生成物や炭材がスクリューの軸心を乗り越えて、炉床進行方向下流側へ落ちる状態となるのを防ぐように、スクリューの軸心の太さを設計する必要がある。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
まず、図１及び図２を参照して本発明の実施の形態の構成を説明する。図１は本実施の形態に係る排出装置の側面図、図２は本実施の形態に係る排出装置の上面図である。
排出装置１が移動型炉床炉の炉床３１上を跨いで設置されている。炉床３１は従来のものと同様の構成を有し、移動型炉床炉内を循環移動して、炭材３２の層及び炭材３２の層上又は層中に保持された生成物３３を排出装置１まで搬送可能に構成されている。排出装置１へ搬送されてくる炭材３２の層厚はＸとなっている。
【００１７】
排出装置１は、スクリュー１１を備えるスクリューフィーダー１０と、底板１５及び覆板１８とを有する。
スクリュー１１の回転軸１２は炉床３１の全幅よりも長く、炉床３１の進行方向に対して交差している。回転軸１２の両端は移動型炉床炉外まで延びて基台（図示せず）により回転可能に支承されている。スクリュー１１には、右螺子方向のブレードが回転軸１２の一端から他端まで連続して形成されている。回転軸１２の一端は、プーリ２３とベルト２４によってモータ２５の回転軸とつながっている。図１において、回転軸１２は反時計回りに回転可能に構成されており、後述する入口２０からスクリュー１１を見ると、スクリュー１１は下方から上方に向かって回転する構成となっている。
【００１８】
底板１５は平坦な板部材であり、前記基台に支承されてスクリュー１１の直下に配置されている。底板１５は、炉床３１と平行になっている。底板１５と炉床３１との距離はＸ−ΔＸであり、底板１５は排出装置１へ搬送されてくる炭材３２の層の表面よりΔＸ低い位置にある。覆板１８は、スクリュー１１の上方部分を覆うカバーであり、前記基台に支承されている。そして、スクリュー１１の下側周縁、すなわち、スクリュー１１のブレードの下側周縁と底板１５との間の距離は、３ｍｍ以上、かつ、生成物３３のメタル粒径よりも小さくなっている。
【００１９】
スクリュー１１と底板１５との間であって、炉床３１の進行方向上流側は、炭材３２及び生成物３が排出装置１へ取り込まれる入口２０となっており、炉床３１の進行方向下流側は背部２１となっている。
モータ２５とは反対側の底板１５の端部には、移動型炉床炉外に開口する排出口２７が形成されている。
また、移動型炉床炉は炭材３２と原料の装入装置（図示せず）を備え、排出装置１が生成物３３の排出を行った後の炉床３１上に炭材３２と原料とを供給し、炭材３２と原料の混合物の堆積を炉床３１上に形成可能に構成されている。
さらに、排出装置１は冷却装置（図示せず）を備え、炭材３２及び生成物３３の熱を受ける排出装置１を冷却可能に構成されている。
【００２０】
本発明は上記のように構成されており、次にその作用について説明する。
前記装入装置から、炉床３１上に炭材３２と原料とが供給され、炉床３１上に原料と炭材３２との混合物が堆積する。そして、炉床３１が移動し、炉床３１上で原料が加熱還元され、溶融してメタルやスラグとなり、これらのメタルやスラグが凝集して生成物３３となる。生成した生成物３３は炭材３２の層の上又は中に保持されている。炉床３１が移動を続け、生成物３３は炭材３２とともに排出装置１まで運ばれる。このとき、炭材３２及び生成物の堆積の層厚がＸとなっている。
【００２１】
なお、前記装入装置から供給される原料の装入量は適宜調整され、炉床３１上の炭材３２の堆積表面に凹凸が形成されており、炉床３１上でできるメタルやスラグの粒径は、スクリュー１１のブレードの下側周縁と底板１５との間の距離よりも大きくなっている。
炉床３１上の生成物３３及び炭材３２が入口２０に達すると、底板１５の端部により、炭材３２の層の表面から距離ΔＸまでの間にある炭材３２及び生成物３３が上層部分として炉床３１上の堆積から分離される。分離された上層部分の炭材３２及び生成物３３は、入口２０から排出装置１内に押し込まれる。
【００２２】
排出装置１の入口２０へは連続して炭材３２及び生成物３３が運ばれてくるので、入口２０に先行して入った炭材３２及び生成物３３を、後行して運ばれてくる炭材３２及び生成物３３が入口２０内に押しこみ、入口２０前後において炭材３２及び生成物３３が盛り上がって小山２９をなす。
底板１５の端部によって分離された上層部分の炭材３２の層厚ΔＸは、ほぼ１００％の生成物３３がこの層厚ΔＸ中に存在するように定められており、ほぼすべての生成物３３が入口２０へ入る。
【００２３】
スクリュー１１がモータ２５によって回転し、スクリュー１１のブレードが小山２９から炭材３２及び生成物３３を掻き取り、排出口２７へ搬送して移動型炉床炉から排出する。小山２９はスクリュー１１のブレードにより掻き取られて崩れるが、入口２０から連続して入ってくる生成物３３及び炭材３２が新たに小山２９を築く。
【００２４】
先行して入口２０から入った生成物３３は、後行して入口２０から入る生成物３３及び炭材３２に押されて前進し、スクリュー１１と底板１５との間に向かって移動しようとする。しかし、スクリュー１１は図１において反時計回りに回転しているので、スクリュー１１と底板１５との間へ向かった生成物３３は入口２０側へ押し出され、さらにスクリュー１１の回転により小山２９の上方へ向かって移動する。よって、スクリュー１１のブレードの下側周縁と底板１５との間に生成物３３が引き込まれて詰まり滞留したりすることはなく、滞留する生成物３３によりスクリュー１１の回転負荷が上昇してしまうこともない。
【００２５】
入口２０から入った炭材３２にも生成物３３に働く力と同様の力が働いて、入口２０側へ押し出され、さらにスクリュー１１の回転により小山２９の上方へ向かって移動する。
また、排出装置１を稼動させると、細かい炭材３２がスクリュー１１のブレードの間の隙間を通過し、排出装置１の背部２１まで移動し、背部２１で底板１５上に滞留して堆積を形成する。一度この堆積が形成されると、さらに後行する炭材３２がスクリュー１１のブレード間を通過して背部２１まで移動しようとしても、後行する炭材３２はこの堆積に邪魔されて背部２１へ移動できない。このため、後行する炭材３２が背部２１まで連続して移動することはなく、背部２１から炉床３１へ押し出されてしまうこともない。そして、小山２９から搬出装置１内に押し込まれた炭材３２及び生成物３３は、背部２１まで移動することなくスクリュー１１のブレードの回転によって排出口２７方向へ押されて、排出口２７まで導かれ、移動型炉床炉の外へ排出される。
【００２６】
すなわち、スクリュー１１のブレードが生成物３３を小山２９から掻きだし、生成物３３が小山２９の表面近傍へ移動した状態となり、生成物３３が底板１５よりも下方へ押し込まれることはなく、移動型炉床炉の外へ生成物３３が容易に排出されている。したがって、生成物３３を全て炉床３１上から排出するために前記ΔＸを大きくとる必要はなく、生成物３３とともに排出される炭材３２の量も少なくなっている。
【００２７】
また、移動型炉床炉から排出される炭材３２の量が少ないので、排出される炭材３２から大気中に放散される顕熱の量も少なくなり、炉床３１へ戻される炭材３２の再加熱に必要な燃料も少なくてすむ。このため、炉床３１上の炭材３２の熱を有効に再利用でき、移動型炉床炉の熱の有効利用可能な割合が向上する。
さらに、排出装置１は覆板１８で上部を覆われているだけなので、前記冷却装置の冷却対象となる部分が小さくなり、前記冷却装置の冷却能力も小さくてすみ、その構造も簡略化される。
【００２８】
なお、本実施の形態において、スクリュー１１には右螺子方向のブレードが形成されているとしたが、左螺子方向のブレードを形成することが可能であることは勿論である。左螺子方向のブレードによりスクリュー１１を形成したときであっても、入口２０からスクリュー１１を見ると、スクリュー１１は下方から上方に向かって回転する構成とする。
【００２９】
また、本実施の形態において、排出装置１は覆板１８を有するとしたが、覆板１８を有していない構成とすることが可能であることは勿論である。
次に、本発明に係る排出装置を用いて、その作用効果の検証試験を行った。
本検証試験では、以下に述べる発明例の排出装置１及び比較例の排出装置１０１を使用した。
図３（ｉ）に示す発明例の排出装置１は、本実施の形態で説明したものと同じ構成を有する。また、図３（ｉｉ）に示す比較例の排出装置１０１は、前述した従来のものと同じ構成を有する。
【００３０】
炉床３１の替わりに、長さ４ｍ、幅０．１４ｍの台車３５を使用した。また、炭材３２として粒径６ｍｍ以下のコークス粉３６を使用し、生成物３３として粒径４０ｍｍ、高さ１０ｍｍの粒鉄３７を使用した。コークス粉３６を台車３５上に堆積させてその層厚Ｘを５０ｍｍとし、コークス粉３６の層の表面上に粒鉄３７を散布し、コークス粉３６の層の表面に粒鉄３７を保持させて、排出装置１、１０１へ炭材３２及び生成物３３を運ぶ炉床３１を再現した。なお、コークス粉３６の層の表面は平坦化されており、粒鉄３７はコークス粉３６の層表面から突出していない。
【００３１】
そして、台車３５を、排出装置１の入口２０、排出装置１０１の入口１２０へ向けてそれぞれ進行させ、排出装置１及び排出装置１０１により粒鉄３７を台車３５上から回収した。
排出装置１、１０１において、底板１５、１１５によって分離される上層部分のコークス粉３６の層厚ΔＸを変化させ、粒鉄３７の回収率とΔＸとの関係を調べた。同時に、排出装置１、１０１の各入口２０、１２０前後で形成される各小山２９内において、粒鉄３７が移動する様子を観察した。
【００３２】
台車３５からの粒鉄３７の回収率とΔＸとの関係を図４に示す。図４において、縦軸は粒鉄３７の回収率を表し、横軸はΔＸを表す。
図４から、一般にΔＸを大きくすると粒鉄３７の回収率を１００％にできることがわかる。発明例における粒鉄３７の回収率とΔＸとの関係を見ると、ΔＸが２．５ｍｍのときの回収率は５０％であり、ΔＸが５ｍｍのときの回収率は１００％を僅かに下回り、ΔＸが１０ｍｍ以上のときの回収率は１００％となっている。これに対して、比較例における粒鉄３７の回収率とΔＸとの関係を見ると、ΔＸが１０ｍｍ以下のときの回収率は５０％以下であり、ΔＸが１５ｍｍのときの回収率は８０％であり、ΔＸが２０ｍｍ以上のときの回収率は１００％となっている。
【００３３】
すなわち、発明例の排出装置１では、ΔＸを５ｍｍとすればほぼ１００％の粒鉄３７を回収できる。このとき、台車３５上には４５ｍｍの層厚のコークス粉３６の層が下層部分として残っており、その割合は全コークス粉３６の９０％である。
比較例の排出装置１０１では、ΔＸを２０ｍｍとしなければ１００％の粒鉄３７を回収できない。ΔＸを２０ｍｍとしたとき、台車３５上には３０ｍｍの層厚のコークス粉３６の層しか下層部分として残らず、その割合は全コークス粉３６の６０％である。
【００３４】
したがって、生成物をほぼ１００％回収するために炉床から一緒に掻き取られる炭材の割合は、発明例の排出装置１において１０％であるのに対して、比較例の排出装置１０１において４０％であり、発明例の排出装置１の方が比較例の排出装置１０１よりも生成物の排出効率がよい。
また、発明例の排出装置１では、１００％の生成物を回収しつつ９０％の炭材を炉床上に残し、炉床上に残った９０％の炭材の熱を動型炉床炉中での加熱還元、溶融に再利用できる。比較例の排出装置１０１では、１００％の生成物を回収すると、炉床上に残る６０％の炭材の熱しか移動型炉床炉中での加熱還元、溶融に再利用できない。したがって、発明例の排出装置１の方が比較例の排出装置１０１よりも炭材の有する熱を有効利用できることがわかる。
【００３５】
次に、発明例の排出装置１の入口２０前後で形成される小山２９内において、粒鉄３７が移動する様子を図３（ｉ）に示す。同様に、比較例の排出装置１０１の入口１２０前後で形成される小山２９内において、粒鉄３７が移動する様子を図３（ｉｉ）に示す。
発明例の排出装置１においては、小山２９の底部分よりも表面近傍に粒鉄３７が多く集まっていた。このように粒鉄３７が集まる理由として、次のことが考えられる。
【００３６】
まず、入口２０から小山２９内に入った粒鉄３７は、スクリュー１１のブレードと底板１５との間へ向かって押し込まれる。しかし、スクリュー１１が粒鉄３７をスクリュー１１のブレードと底板１５との間から押し出す方向に回転しており、スクリュー１１のブレードと底板１５との間に粒鉄３７は引き込まれない。さらに、小山２９内で、スクリュー１１のブレードから粒鉄３７に、粒鉄３７を小山２９の上方へ持ち上げる方向の力が働く。また、小山２９は入口２０において堆積しているだけで、コークス粉３６が密集して詰まった状態となっておらず、小山２９の表面近傍になるほど粒鉄３７に周囲のコークス粉３６から加わる圧力は小さく、粒鉄３７は小山２９の表面近傍へ移動しやすい。したがって、小山２９の表面近傍へ粒鉄３７が移動して集まりやすい。また、コークス粉３６にも粒鉄３７に働くのと同様の力が働き、コークス粉３６も小山２９の表面近傍へ向かって移動する。
比較例の排出装置１０１においては、小山２９の表面近傍よりも、小山２９の底部分であってスクリュー１１１のブレードと底板１１５との間近傍に粒鉄３７が多く集まっていた。このように粒鉄３７が集まる理由として、次のことが考えられる。
【００３７】
まず、入口１２０から小山２９内に入った粒鉄３７は、スクリュー１１１のブレードと底板１１５との間へ向かって押し込まれる。そして、スクリュー１１１が粒鉄３７をスクリュー１１１のブレードと底板１１５との間に引き込む方向に回転し、スクリュー１１１のブレードと底板１１５との間に粒鉄３７が入り込む。スクリュー１１１のブレードと底板１１５との間の間隔は狭く、この間隔を通過しようとする粒鉄３７に働く抵抗力が大きなものとなり、粒鉄３７はスクリュー１１１のブレードと底板１１５との間を迅速に移動できず、粒鉄３７がスクリュー１１１のブレードと底板１１５との間に詰まって滞留してしまう。先行する粒鉄３７がスクリュー１１１のブレードと底板１１５との間に滞留すると、後行する粒鉄３７は滞留した粒鉄３７に移動を邪魔され、入口１２０まで底板１１５上に粒鉄３７が連続して滞留する。そして、底板１１５上に滞留した粒鉄３７は、後行する粒鉄３７が入口１２０へ入ることを妨げる。入口１２０へ入ることができなかった粒鉄３７は排出装置１０１に回収されずに台車３５上に残されてしまう。また、コークス粉３６にも粒鉄３７に働くのと同様の力が働き、コークス粉３６もスクリュー１１１のブレードと底板１１５との間へ向かって移動する。
以上に述べた本検証試験の結果より、比較例の排出装置１０１よりも発明例の排出装置１の方が、生成物の排出効率に優れ、炭材の排出量を減少できることが確認された。
【００３８】
【発明の効果】
本発明は、上記のような排出装置であるので、炉床からの生成物の排出効率と、移動型炉床炉の熱の有効利用可能な割合とを向上可能とする排出装置を提供できるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係る排出装置の上面図である。
【図２】本発明の実施の形態に係る排出装置の側面図である。
【図３】作用効果の検証試験で使用した排出装置の説明図であり、（ｉ）は発明例の排出装置の説明図、（ｉｉ）は比較例の排出装置の説明図である。
【図４】粒鉄の回収率とΔＸとの関係図である。
【図５】従来からの排出装置の側面図である。
【符号の説明】
１、１０１    排出装置
１０、１１０    スクリューフィーダー
１１、１１１    スクリュー
１２    スクリューの回転軸
１５、１１５    底板
１６    掻取部
１１７    壁板
１８    覆板
２０、１２０    入口
２１    背部
２３    プーリ
２４    ベルト
２５    モータ
２７    排出口
２９    小山
３１    炉床
３２    炭材
３３    生成物
３５    台車
３６    コークス粉
３７    粒鉄
１１４    ケーシング
【図１】
2005024129.tif 000003
【図２】
2005024129.tif 000004
【図３】
2005024129.tif 000005
【図４】
2005024129.tif 000006
【図５】
2005024129.tif 000007