(57)【要約】【課題】  フィルムから切断した側端部を、風送路を詰まらせることなく風送する。【解決手段】  耳切装置によりフィルム３６から切断された耳屑３６ａを第１風送装置２７により風送し回収部であるサイロに送る。耳屑３６ｃをフィードローラ対８１により狭持するとともに吸引ダクト４７で吸引する。フィードローラ８１に導入される耳屑３６ｃの搬送方向における張力が３〜４５Ｎ／ｍ2 となるようにローラ８２により調整する。フィードローラ対８１による耳屑３６ｃの挟み圧力は０．０５〜０．４ＭＰａとする。また、フィルム３６の搬送速度を５〜３０ｍ／分の単位で段階的に高速化する際には、高速化に伴って前記張力と挟み圧力を段階的に小さくする。耳屑３６ｃはロータリーカッタ４８で短冊状となり、帯電圧値を制御されて風送され、カットブロア５２で耳屑小片となる。耳切から回収までの間に耳屑３６ｃの切断や配管の詰まり等が抑制される。【選択図】        図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続搬送されるフィルムから切断されたフィルム側端部を長尺状で風送する第１の工程を有し、前記第１の工程を用いて前記側端部を回収部へ風送する方法において、
前記第１の工程に前記側端部を狭持するためのローラ対を設け、
前記ローラ対に狭持される直前の前記側端部が、その長手方向において３Ｎ／ｍ2 以上４５Ｎ／ｍ2 以下の張力をかけられることを特徴とする風送方法。
【請求項２】
前記ローラ対の少なくとも一方のローラの外周面が、ゴム製、または、前記側端部の滑りを抑制するための凹凸を有する金属製であり、
前記側端部に対する前記ローラ対の狭み圧力を０．０５ＭＰａ以上０．４ＭＰａ以下とすることを特徴とする請求項１記載の風送方法。
【請求項３】
前記フィルムが搬送される速度を５ｍ／分以上３０ｍ／分以内の単位で段階的に大きくなるように変更するときには、
前記張力または前記ローラ対による前記挟み圧力を前記変更に応じて段階的に小さくすることを特徴とする請求項１または２記載の風送方法。
【請求項４】
長尺状の前記側端部を切断手段により切断部小片に切断する第２の工程を有し、
前記第２工程までの前記側端部の風送距離を２０ｍ以下とすることを特徴とする請求項１ないし３いずれかひとつ記載の風送方法。
【請求項５】
前記側端部が切り離された前記フィルムの反搬送の向きと幅方向に沿った向きとを除く任意の向きに、前記側端部と前記側端部小片との少なくともいずれか一方が風送されることを特徴とする請求項１ないし４いずれかひとつ記載の風送方法。
【請求項６】
前記側端部と前記側端部小片との少なくともいずれか一方の帯電圧値が、静電気除去手段により−５ｋＶ以上５ｋＶ以下とされることを特徴とする請求項４または５記載の風送方法。
【請求項７】
前記フィルムがセルロースアシレートフィルムであることを特徴とする請求項１ないし６いずれかひとつ記載の風送方法。
【請求項８】
連続搬送されるフィルムから切断された側端部を、長尺状で風送する第１風送路を有し、この第１風送部の下流に備えられた回収部に前記側端部を風送する風送装置において、
前記第１風送路に前記側端部を狭持するためのローラ対が備えられ、
前記ローラ対の上流には、前記ローラ対に狭持される直前の前記側端部に対する長手方向における張力を制御するための張力制御手段を備え、
前記張力制御範囲が、少なくとも３Ｎ／ｍ2 以上４５Ｎ／ｍ2 以下であることを特徴とする風送装置。
【請求項９】
前記ローラ対の少なくとも一方のローラの外周面が、ゴム製、または前記側端部の滑りを抑制するための凹凸を有する金属製であり、
前記ローラ対が、所定の狭み圧力で前記側端部を狭持するための圧力制御手段を有し、
前記圧力制御範囲が少なくとも０．０５ＭＰａ以上０．４ＭＰａ以下であることを特徴とする請求項８記載の風送装置。
【請求項１０】
前記フィルムを搬送するための搬送部に接続され、
前記搬送部が、前記フィルムを連続搬送し、その搬送速度を５ｍ／分以上３０ｍ／分以内の単位で段階的に大きくなるように変更するときには、
前記張力が前記速度変更に応じて段階的に小さくなるように制御するための前記張力制御手段、または前記圧力が前記速度変更に応じて段階的に小さくなるように制御するための前記圧力制御手段を備えることを特徴とする請求項８または９記載の風送装置。
【請求項１１】
前記側端物を側端部小片となるように切断する切断手段と、
前記側端部小片を風送するための第２風送路とを有し、
前記切断手段までの風送路の長さを２ｍ以上２０ｍ以下とすることを特徴とする請求項８ないし１０いずれかひとつ記載の風送装置。
【請求項１２】
前記第１または第２風送路の少なくとも一部が配管であり、
前記配管が曲がり部を有するときには、その曲がりの向きが、
前記搬送部における前記フィルムの反搬送の向きと幅方向に沿った向きとを除く任意の向きであることを特徴とする請求項８ないし１１いずれかひとつ記載の風送装置。
【請求項１３】
前記側端部小片を風送した空気と前記側端部小片とを分離するための分離手段と、
前記分離手段で分離された前記空気を、前記第１風送路の所定の位置に戻すための戻し配管とを備え、
前記第１風送路の前記所定位置が、前記長尺状の側端部が風送される管と前記管内に前記空気を流入させるためのジャケットとを有する二重構造とされており、
前記ジャケットが前記空気が入るための入口を備えることを特徴とする請求項１１または１２記載の風送装置。
【請求項１４】
前記側端部と前記側端部小片との少なくともいずれか一方の帯電圧値を制御するための静電気除去手段を備えることを特徴とする請求項１１ないし１３いずれかひとつ記載の風送装置。
【請求項１５】
前記フィルムがセルロースアシレートフィルムであることを特徴とする請求項８ないし１４いずれかひとつ記載の風送装置。
【請求項１６】
請求項１ないし６いずれかひとつ記載の風送方法、または、請求項８ないし１４いずれかひとつ記載の風送装置を用いることを特徴とするセルロースアシレートフィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、連続搬送されるポリマー等のフィルムから側端部（耳部）を切断してなる耳屑の風送方法及び装置ならびにセルロースアシレートフィルムの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
薄膜の透明ポリマーフィルムは近年、液晶ディスプレイの偏光板の保護膜、位相差板等の光学補償フィルム、プラスチック基板、写真用支持体、あるいは動画用セルや光学フィルタ、さらにはＯＨＰフィルムなどの光学材料として需要が増大している。
【０００３】
上記のような分野に用いられるポリマーフィルムの原料としては、セルロースアシレート、ノルボルネン樹脂、アクリル樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリカーボネート樹脂などが挙げられるが、生産性や材料価格等の点からセルロースアシレートが主に使用されている。特にセルローストリアセテート（ＴＡＣ）のフィルムは、極めて高い透明性を有し、かつ、光学異方性が小さく、かつ、リタデーション値Ｒｅ，Ｒｔｈが低いことから、光学用途に特に有利に用いられている。
【０００４】
これらのポリマーフィルムを製造する方法としては、溶液製膜法、溶融製膜法および圧延法など各種の製膜技術が利用可能であるが、良好な平面性および低光学異方性を得るためには、溶液製膜法が特に適している。
【０００５】
溶液製膜法は、フレーク状のポリマーを溶剤に溶解し、これに必要に応じて可塑剤、紫外線吸収剤、劣化防止剤、滑り剤、剥離促進剤等の各種の添加剤を加えたポリマー溶液（以下、ドープと称する）とし、このドープをエンドレスの金属ベルトまたは回転するドラムなどの支持体の上にドープ供給手段（以下、流延ダイと称する）により流延した後、支持体上で所定の程度にまで乾燥し、これにより剛性が付与された自己支持性フィルムを支持体から剥離し、次いでテンター装置等の各種の搬送手段により乾燥部を通過させて溶剤を除去することからなる方法である。製膜されたフィルムは乾燥されてから巻取りリールに巻き取られる。
【０００６】
このようなフィルムの製造においては、フィルムの耳部は、ドープの流延用支持体に対する接触角や流延膜における表面張力、乾燥時の乾燥むら等により両側端部の間の中央部に比べて厚みが大きく変動しやすい。その結果、フィルムの耳部あるいは耳部から製品部に至る範囲には、搬送中にカールやシワ等が発生してしまい、安定したフィルムの製造ができなくなる。そこで、通常は、フィルムを支持体から剥離した後、巻き取るまでの任意の位置に、耳部をフィルムの搬送方向に沿って切断する切断装置が設けられ、耳部は除去される。これにより、フィルムは安定して連続製造されるとともに、幅が正確に管理、維持されたフィルムが製品として得られる。
【０００７】
前記の切断装置は、上丸刃と下丸刃とを備えた切断刃を備えている。そして、フィルムの送りながら、フィルムの側縁から中央へ向けて切断刃を移動させることにより所定の位置まで切り込み、その所定位置に達したところで移動を停止することによりフィルムの両耳部を連続的に切断する。切断された耳部（以下、耳屑という）は風送装置で回収部へ送られて、回収され、原料として再利用される。
【０００８】
上記の風送装置は風送配管を備えており、耳屑はこの風送配管内を通って回収部に送られる。この風送配管では、帯状の耳屑が詰まることがないように、例えば、スリッタにより耳屑を更に幅の狭い帯状に切断して、風送することもある。
【０００９】
そして、風送装置では、風送配管に耳屑を送り込むための吸引ダクトを設け、そしてこの吸引ダクトの吸引口近傍にフィードローラ対を設け、このフィードローラ対が、吸引ダクト内に案内されたフィルムを風送配管に搬送する。そして、フィードローラ対には、通常ゴム材がその表面材質として用いられている。
【００１０】
しかしながら、風送配管にＬ字状やＴ字状等の曲がり部分があると、この曲がり部分のフランジの段差部で耳屑がジャバラ状になり、これが配管を詰まらせてしまうことがあった。この耳屑の詰まりが発生すると、耳屑が送れなくなるので、その上流部における耳切工程では耳切り不能となってしまう。耳切り不能になると、最悪の場合には流延の停止にもつながることになり、生産性を著しく損なってしまうという問題がある。そこで、耳屑を、幅方向に沿った方向で切断して短冊状にし、この短冊状耳屑を風送する方法等が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
【００１１】
【特許文献１】特開２００３−２９１０９１号公報（第３−４頁、第３図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
しかしながら、耳屑を幅方向に沿った方向で切断して短冊状とし、この短冊状耳屑を風送する方法としても、以下の問題が残り、それは、フィルムの厚みが例えば８０μｍ以下等の非常に薄い場合には顕著である。ひとつは、風送装置で用いられるフィードローラ対による送り方向における張力が好ましい値になるように制御されていないことが原因となって風送配管内への搬送が良好にできずに耳屑が配管に詰まるという問題であり、これにより耳屑は風送不良となることがある。この場合の風送不良は、耳切工程やフィードローラ対による搬送工程でフィルムが切断するという現象につながる。
【００１３】
二つめは、フィードローラ対が、フィルムとの摩擦により搬送不良を起こしてしまうという問題であり、これは、製膜工程のテンター装置等においてピンテンター等の保持跡がフィルムに付いた場合に顕著である。三つめは、生産性を向上させるために搬送速度を大きくした場合には、フィードローラ対においてフィルムが切断しやすいという問題である。そして、フィルムには溶媒が残留しているために、風送装置内における送風は閉鎖循環系とされることが望ましいが、閉鎖循環系とすると、耳切用の切断装置の２次側における耳屑の吸引圧力が低下してしまい、その結果、切断装置におけるフィルムのシュート不良が発生するということが４つめの問題として挙げられる。
【００１４】
本発明は上記課題を解決するためのものであり、８０μｍ以下の薄いフィルムの耳屑を確実に搬送することができるようにした耳屑搬送方法及び装置並びにセルローストリアセテートフィルムの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明では、連続搬送されるフィルムから切断されたフィルム側端部を長尺状で風送する第１の工程を有し、前記第１の工程を用いて前記側端部を回収部へ風送する方法において、前記第１の工程に前記側端部を狭持するためのローラ対を設け、前記ローラ対に狭持される直前の前記側端部が、その長手方向において３Ｎ／ｍ2 以上４５Ｎ／ｍ2 以下の張力をかけられることを特徴として構成されている。
【００１６】
前記ローラ対の少なくとも一方のローラの外周面がゴム製または前記側端部の滑りを抑制するための凹凸を有する金属製であり、前記側端部に対するローラ対の狭み圧力を０．０５ＭＰａ以上０．４ＭＰａ以下とすることが好ましい。また、フィルムが搬送される速度を５ｍ／分以上３０ｍ／分以内の単位で段階的に大きくなるように変更するときには、前記張力または前記ローラ対による前記挟み圧力を前記速度の変更に応じて段階的に小さくすることが好ましい。
【００１７】
また、前記長尺物の側端部を切断手段により切断部小片に切断する第２の工程を有し、この第２工程までの側端部の風送距離を２０ｍ以下とすることが好ましい。
【００１８】
そして、側端部と側端部小片との少なくとも一方が、前記側端部が切り離された前記フィルムの反搬送の向きと幅方向に沿った向きとを除く任意の向きに風送されることがより好ましい。前記側端部と前記側端部小片との少なくともいずれか一方の帯電圧値は、静電気除去手段により−５ｋＶ以上５ｋＶ以下とされることが好ましい。また、本発明の風送方法は前記フィルムがセルロースアシレートフィルムであるときに優れた効果が得られる。
【００１９】
さらに、本発明は、連続搬送されるフィルムから切断された側端部を、長尺状で風送する第１風送路を有し、この第１風送部の下流に備えられた回収部に側端部を風送する風送装置において、第１風送路に側端部を狭持するためのローラ対が備えられ、このローラ対の上流には、ローラ対に狭持される直前の側端部に対する長手方向における張力を制御するための張力制御手段を備えるとともに、その張力制御範囲が、少なくとも３Ｎ／ｍ2 以上４５Ｎ／ｍ2 以下であることを特徴として構成されている。
【００２０】
そして、前記ローラ対の少なくとも一方のローラの外周面がゴム製または前記側端部の滑りを抑制するための凹凸を有する金属製であり、このローラ対が、所定の狭み圧力で側端部を狭持するための圧力制御手段を有し、その圧力制御範囲が少なくとも０．０５ＭＰａ以上０．４ＭＰａ以下であることが好ましい。
【００２１】
さらに、前記フィルムを搬送するための搬送部に接続され、この搬送部が、フィルムを連続搬送し、その搬送速度を５ｍ／分以上３０ｍ／分以内の単位で段階的に大きくなるように変更するときには、前記張力が前記速度の変更に応じて段階的に小さくなるように制御するための張力制御手段、または圧力が前記速度の変更に応じて段階的に小さくなるように制御するための圧力制御手段を備えることが好ましい。
【００２２】
また、側端物を側端部小片となるように切断する切断手段と、この側端部小片を風送するための第２風送路とを有し、切断手段までの風送路の長さを２０ｍ以下とすることが好ましい。そして、前記第１または第２風送路の少なくとも一部が配管であり、この配管が曲がり部を有するときには、その曲がりの向きが、前記搬送部における前記フィルムの反搬送の向きと幅方向に沿った向きとを除く任意の向きであることがより好ましい。
【００２３】
また、本発明の風送装置では、前記側端部小片を風送した空気と前記側端部小片とを分離するための分離手段と、この分離手段で分離された空気を、第１風送路の所定の位置に戻すための戻し配管とを備え、第１風送路の前記所定位置が、長尺状の側端部が風送される管と管内に前記空気を流入させるためのジャケットとを有する二重構造とされており、このジャケットが前記空気が入るための入口を備えることが好ましい。そしてまた、本発明の風送装置が、前記側端部と前記側端部小片との少なくともいずれか一方の帯電圧値を制御するための静電気除去手段を備えることが好ましい。そして、本発明の風送装置は、フィルムがセルロースアシレートフィルムであるときに大きな効果を示す。
【００２４】
さらに、本発明は、上記の風送方法、または、上記の風送装置を用いることを特徴とするセルロースアシレートフィルムの製造方法を含んで構成される。
【発明の効果】
【００２５】
本発明の耳屑搬送方法及び装置により、８０μｍ以下の薄いフィルムの耳屑を確実に搬送することができる。そして、これにより、８０μｍ以下のポリマーフィルムを安定して連続製造することができるとともに生産性を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
本発明について、以下に図を参照しながら詳細に説明する。ただし、本発明は以下の実施様態に限定されるものではない。図１は、本発明を実施したフィルム製造工程の概略図である。溶液製膜設備１０は、ドープ１１が供給されるリザーブタンク１２と、送液用ポンプ１５と、流延装置１６と、テンター装置１７と、第１及び第２の耳切装置２１，２２と、ローラ乾燥装置２３と、巻き取り装置２４とを有しており、第１及び第２の風送装置２７，２８がこの溶液製膜設備１０に接続されている。流延装置１６は、流延ダイ３１と、バックアップローラ３２により支持されながら搬送される支持体としてのバンド３３とを有している。また、バンド３３の下流には、バンド３３からフィルム３６を剥ぎ取るための剥ぎ取りローラ３７が備えられる。剥ぎ取りローラ３７の下流には、テンター装置１７にフィルム３６を安定的に導入するために、ローラ３８が必要に応じて数を増減されて設けられる。
【００２７】
ドープ１１は、リザーブタンク１２から送液ポンプ１５により流延ダイ３１に送られる。流延ダイ３１は、ドープ１１をバンド３３上に流延する。バンド３３は、回転駆動するバックアップローラ３２により連続搬送され、これにより、ドープ１１は連続的に流延される。流延されたドープは、バンド３３上で自己支持性をもったところで、フィルム３６として剥ぎ取られる。この剥ぎ取りは、図１に示すように剥ぎ取りローラ３７にフィルム３６が巻きかけられ、このローラ３７の回転により連続的に行われることもあるし、その他の剥ぎ取り手段等により、フィルム３６の搬送方向にバンド３３の下流から張力をかけることにより連続的に行われることもある。剥ぎ取られたフィルム３６は、通常は複数のローラ３８に支持されながら、テンター装置１７へ送られる。
【００２８】
テンター装置１７においては、フィルム３６は、幅を規制され、かつ、延伸されながら乾燥される。テンター装置１７では、フィルム３６の両側端部がピンテンター（図示せず）により保持され、ピンテンターがテンター軌道（図示せず）に従って走行することによりフィルム３６は搬送される。ピンテンターの代わりにテンタークリップ等を用いる場合もある。ピンテンターは、フィルム３６の側端部を突き刺すことにより保持するピンを複数有しており、ピンテンターがテンター装置１７の出口付近の所定の位置に達すると、ピンがフィルム３６から抜かれて、フィルム３６の保持が解除される。テンタークリップが用いられる場合には、コントローラ（図示せず）によりクリップ部の開閉を自動制御され、この開閉によりフィルム３６の保持と保持解除とを行う。フィルム３６を保持したテンタークリップは、テンター装置１７の内部で走行し、その出口付近の所定の保持解除点に到達すると保持部を開放してフィルム３６の保持を解除するように自動制御される。
【００２９】
テンター装置１７のフィルム３６は、第１耳切装置２１に送られて両側端部を切断される。第１耳切装置２１へフィルム３６を案内するために図１に示すようにローラ３８が設けられることもあるが、設置されないこともある。またローラ３８に変わる他の案内手段を用いる場合もある。切断された耳屑３６ｃは第１耳屑風送装置２７に送られ、一方、中央部は次工程であるローラ乾燥装置２３へ送られて、ここで複数のローラ２３ａにより支持されるとともに、所定距離を搬送されながら十分に乾燥された後、所定の幅となるように、第２の耳切装置２２によりさらに両側端部を切断される。第２の耳切装置２２は第１の耳切装置２１と同じ構造とされている。側端部を切断されて残った中央部は、製品として巻き取り装置２４により巻き取られ、一方、切断された耳屑は第２耳屑風送装置２８に送られる。
【００３０】
図２は、耳切工程の説明図である。本実施形態においては、第１耳切装置２１と第２耳切装置２２は同じものとされ、これらによる耳切方法も同じであるので、ここでは第１耳切装置２１における耳切工程（以降、第１耳切工程と称する。）４１を説明するものとし、第２耳切装置２２における耳切工程（以降、第２耳切工程と称する。）については説明を略す。第１耳切工程４１には、第１耳切装置２１と、第１耳切工程以降のフィルム搬送を安定させるようにフィルム側端部に凹凸をつけるためのナーリング装置４３とが備えられている。ナーリング装置４３は、表面に微細な凹凸を有するエンボスローラ４３ａを備えており、フィルム３６を支持するローラ（図示なし）と対となってフィルム３６を狭みこむことによりフィルムの所定箇所に凹凸をつけるためのものである。なお、図２では、このエンボスローラ４３ａが、図１におけるローラ３８に代わってフィルム３６を第１耳切装置２１に案内する機能を担っている。また、第１耳切装置２１は上丸刃及び下丸刃からなる切断刃４４を備えており、この切断刃４４によりフィルム３６を切断する。
【００３１】
図２に示すように、テンタ−装置１７から送られたきたフィルム３６は、ナーリング装置４３と、第１耳切装置２１を経て、両側端部が切り離された後の中央部が後工程のローラ乾燥装置２３に送られる。ナーリング装置４３は、エンボスローラ４３ａにより、フィルム３６の耳部３６ａ近くの内側部分を、微細な凹凸からなるナーリング部３６ｂとする。図２においては、このナーリング部３６ｂが斜線部として示されている。第１耳切装置２１のカッタ４４は、ナーリング部３６ｂの外側位置で耳部３６ａを耳屑３６ｃとして切断する。耳部３６ａが切り離されたフィルム３６は、ローラ乾燥装置２３にて乾燥を進められるが、このナーリング部３６ｂの凹凸によって、例えばローラ乾燥装置２３のローラ２３ａ上でのスリップが抑制された状態で搬送方向における所定の張力を維持され、良好な搬送がなされる。なお、ローラ３８は、ローラ乾燥装置２３へのフィルム走行状態が良好のときには設置しない場合もあり、搬送状態に応じてその設置本数は増減される。以上のように、第１耳切工程４１ではフィルム３６が切断される。なお、ナーリング部３６ｂは、本実施形態では第２耳切工程で切断除去されるが、一部が除去されたり、または除去されずに、製品となるフィルムに残される場合もある。
【００３２】
また、フィルム３６から切り離された耳屑３６ｃの処理については、後で詳細に説明するが、上記の第１耳切工程４１の後、図２に示すように、第１風送装置２７により回収部としてのサイロ４５に送られて、再利用が図られることとなる。なお、第１風送装置２７は吸引口４６を備えた吸引ダクト４７と、吸引ダクト４７の下部に接続されたロータリーカッタ４８とを有しており、耳屑３６ｃはこの吸引口４６から第１風送装置２７の内部へと吸引され、ロータリーカッタ４８により短冊状に切断される。
【００３３】
次に、耳屑３６ｃを再利用するための回収方法について詳細に説明する。図３は、第１風送装置２７の概略図である。第１風送装置２７は、耳屑３６ｃを回収するために設けられる。なお、第２耳切工程の下流には第２風送装置２８（図１参照）が設けられているが、第１風送装置２７と第２風送装置２８は同じものとされ、これらによる耳屑３６ｃの回収方法も同じであるので、ここでは第１風送装置２７における耳屑回収工程（以降、第１回収工程と称する。）を説明するものとし、第２風送装置２８における耳屑回収工程（以降、第２回収工程と称する。）ついては説明を略す。
【００３４】
図３に示すように、第１風送装置２７は、吸引口４６を有する吸引ダクト４７と、ロータリーカッタ４８と、イオナイザ５０と、サイレンサ５１と、カットブロワ５２と、セパレータ５３と、クラッシャ５６と、これら各機器を連結し、内部を所定方向に流れる風により耳屑３６ｃを送る配管５９〜６８とを備えている。なお、符号７１，７２，７３は配管６５，６６，６７に設けたシャッタを示しており、これらのシャッタ７１〜７３は、開度調整により配管内の風速を調整するものである。符号７６はフィルタ、７７はシャッタを示している。また、耳屑３６ｃはフィルム３６の両側端から切断されるため、吸引ダクト４７、ロータリーカッタ４８、配管５９，６０，６１，６２、サイレンサ５１はそれぞれ１対設けられている。
【００３５】
耳屑３６ｃを第１風送装置２７内に取り込むための吸引ダクト４７の下部にはロータリーカッタ４８が接続されている。ロータリーカッタ４８は、送られてくる長尺状の耳屑３６ｃを連続的に切断し、例えば短冊状片とすることができる。長尺状の耳屑３６ｃを短く連続的に切断するものであれば、ロータリーカッタ４８に代えて公知の各種切断刃を用いることができる。
【００３６】
ロータリーカッタ４８の下流のイオナイザ５０は、短く切断された耳屑３６ｃの帯電圧値を制御するために設けられており、市販とされている公知の各種静電気除去手段を用いることができる。静電気除去手段としては、例えば電圧印加式除電器や自己放電式除電気、圧電トランス式除電器等各種のものが例示されるが、この中で、自己放電式除電器は被除電体に接触することにより除電がなされるものであるので、本発明における風送を阻害するために不適である。したがって、本発明におけるイオナイザ５０としては、被除電体に対してイオン風を供給するタイプのものが風送を阻害しない点で好適であり、例えば電圧印加式除電器や圧電トランス式除電器等の強制印加式の除電器が好ましい。ロータリーカッタ４８は設置されない場合もあり、その場合には、耳屑３６ｃは長尺状のままで下流のカットブロアにまで風送される。なお、長尺状のままで耳屑３６ｃがカットブロアにまで風送されるときにはこの長尺状耳屑３６ｃに対してイオナイザ５０により除電してもよい。なおイオナイザ５０は、必要に応じて設置台数を増やしてもよく、ロータリーカッタ４８の上流側、下流側に関係なくこの風送ライン内に適宜複数設置してもよい。
【００３７】
吸引ダクト４７からロータリーカッタ４８までの工程における振動や音等を減退させるためのサイレンサ５１としては、本実施形態では音を吸収することができる管形状のものを用いているがこれに限定されず、各種の公知吸音手段等を用いることができる。
【００３８】
また、カットブロア５２は、ロータリーカッタ４８により切断された短冊状片をさらに切断して側端部小片（以降、単に小片と称する。）とし、これをセパレータ５３に送る。このカットブロア５２は、送風手段（図示なし）を有しており、配管５９〜６８の内部に気流を発生させる。なお、ロータリーカッタ４８が設置されない場合には、このカットブロア５２は長尺状の耳屑３６ｃを側端部小片となるように切断することができる。そして小片と空気とを分離するためのセパレータ５３としては、本実施形態では遠心力を利用したサイクロン分離器を用いている。サイクロン分離器は、固体と気体との混相流すなわち含固体気流から固体を遠心分離するものであり、その構造が簡単で保守点検が容易であることからセパレータ５３として好適であるが、小片と空気とを分離できるものであれば他の公知の各種分離器を用いてもよい。また、小片をさらに細かくするためのクラッシャ５６は、セパレータ５３の下流に設けられている。本実施形態ではクラッシャ５６としては市販品を用いており、このクラッシャ５６には、小片が細かく破砕された状態で貯留されるサイロ４５が接続されている。なお、耳屑３６ｃからその一部をサンプリングするためのサンプリング配管７８が配管５９，６０からそれぞれ分岐するように設けられる。
【００３９】
上記の第１風送装置２７を用いて、耳屑３６ｃは以下に説明するように徐々に細かくされ再使用に供される。第１耳切装置２１（図２参照）によりフィルム３６から切り離された両側端部は、それぞれ長尺状の耳屑３６ｃとして、別々の吸引ダクト４７の吸引口４６から第１風送装置２７内に吸引される。後で詳細に説明するが、吸引ダクト４７の直前に設けられたフィードローラ対の搬送力と気流による吸引力とにより、耳屑３６ｃは、吸引ダクト４７内に吸引される。そして耳屑３６ｃは吸引ダクト４７からロータリーカッタ４８に至ると、ここで短冊状片に切断される。
【００４０】
短冊状片は、配管５９，６０の気流による吸引力によりロータリーカッタ４８から配管５９，６０に入り込み、気流にのってサイレンサ５１を通り、さらに配管６１，６２の気流にのりカットブロア５２に導かれる。短冊状片は、カットブロア５２によりさらに小さく切断されて小片とされた後、配管６３内部の気流によりセパレータ５３に送られて空気と分離される。
【００４１】
そして、小片はクラッシャ５６によりさらに細かく破砕された後、配管６８によりサイロ４５に風送されて貯留され、再利用に供される。一方、セパレータ５３で小片と分離された空気の大半は、配管６４，６５，６６を通り、吸引ダクト４６から再び配管５９，６０に導かれ、耳屑１２ｄの風送に利用される。あるいは、図示は省略するが、この空気の大半は、配管６４，６５，６６を通り、ロータリーカッタ４８の下流と吸引ダクト４７との両方に送られる場合もある。また、セパレータ５３で小片と分離された空気の一部は配管６７を介して配管６８に送られ、この空気が上記小片のサイロ４５への風送に利用される。
【００４２】
また、ロータリーカッタ４８の短冊状片は、適宜配管７８からサンプリングされ、サンプル短冊状片は、耳屑３６ｃの各種検査、評価のために使用される。配管７８にはシャッタ（図示なし）が設けられており、適宜開閉され、サンプリング時にはこれを開として配管５９の気流の一部を配管７８に流す。
【００４３】
以上のように、サイロ４５への気流とサンプリング時の気流とを除き、気流の大部分は閉鎖系内で循環されている。上記の排出気流により循環系内における気流が減速しないように、シャッタ７２の開度を大きくして外気を取り込み、カットブロア５２からの送風力を高める。気流が所定の状態よりも大きい場合には、シャッタ７１の開度を小さくしたり、シャッタ７２を閉じるか、または開度を小さくする。このように、循環系内における気流は、カットブロア５２の運転条件とシャッタ７１，７２の開度調整により制御される。
【００４４】
次に、図４を参照しながら、本発明による耳屑３６ａの風送方法をさらに詳細に説明する。図４は、第１風送装置２７の一部断面を含む要部斜視図である。図４に示すように、第１風送装置２７は、吸引ダクト４７の吸引口４６の近傍上流部にフィードローラ対８１と、フィードローラ対８１の上流部に設けられたローラ８２とを有している。フィードローラ対８１は、コントローラ（図示なし）を備えたモータ８５により回転速度を制御される駆動ローラ８６と、この駆動ローラ８６と耳屑３６ｃを狭持する押さえローラ８７とを備えている。この押さえローラ８７は、表面が金属で微細な凹凸を有しており、弾性体としてのバネ８７ａとこの凹凸とにより駆動ローラ８６に対する押さえ圧力を調整され、そして、駆動ローラ８６が耳屑３６ｃを所定の速度で送るように回転速度が制御される。これにより、耳屑３６ｃがより安定して搬送される。また押さえローラ８７は、シフト部（図示せず）を備えられており、退避位置と押さえ位置とで変位する。そして、押さえローラ８７は、耳屑３６ｃの先端通過時には退避位置にされ、先端通過後は押さえ位置にされる。
【００４５】
フィードローラ対８１の上流のローラ８２には、シフト部８９が設けられ、このシフト部８９によりローラは変位する。この変位により、駆動ローラ８６における耳屑３６ｃのラップ角（巻きかけ中心角）と、フィードローラ対８１に達するまでの耳屑３６ｃの搬送方向における張力とを調整する。なお、例えば吸引ダクト４７の一部を大径化し、フィードローラ対８１を、大径化した吸引ダクト４７内に備えてもよく、本発明は、吸引ダクト４７とフィードローラ対８１との相対位置に依存するものではない。
【００４６】
吸引ダクト４７はダクト本体９１とジャケット９２とを有している二重構造とされており、ダクト本体９１はロータリーカッタ４８に接続している。ジャケット９２にはセパレータ５３で小片と分離されて配管６５により送られてきた空気が入り込むための通気口９２ａが備えられている。ロータリーカッタ４８は、回転刃４８ａ及び固定刃４８ｂを有しており、回転刃４８ａが回転することにより、固定刃４８ｂの間で耳屑３６ｃを短冊状に切断する。
【００４７】
ロータリーカッタ４８は配管５９，６０によりサイレンサ５１に接続する。ロータリーカッタ４８の下流の配管内には、イオナイザ５０が設けられている。なお、ロータリーカッタ４８の下流の配管に通じる別の配管を設けて、この新たに設けた配管内にイオナイザを設けてもよい。ここで、図４に示すように耳屑３６ｃを切り離されたフィルム３６の搬送方向をＸ方向とし、Ｘ方向と直交する方向をＹ方向とし、ＸＹ平面と直交する方向をＺとする。なお、Ｘ方向については搬送の向きを＋、反搬送の向きを−とする。本実施形態において、吸引口４６からセパレータ５３に至るまでの配管５９〜６３では、気流が下向きもしくはフィルムの搬送の向きとなるように備えられている。つまり、気流の向きが−Ｘの向きやＹ方向とならないように配管５９〜６３は備えられる。
【００４８】
そして、上記の第１風送装置２７による耳屑３６ｃの風送をより詳しく説明する。耳屑３６ｃは、フィードローラ対８１により吸引ダクト４７に搬送される。吸引ダクト４７では、フィードローラ対８１による搬送力と、配管５９の気流と、吸引口４６から吸引ダクト４７に入り込む通気口９２ａからの気流とにより、耳屑３６ｃは吸引ダクト４７を通ってロータリーカッタ４８へ送られる。このとき、駆動ローラ８６における耳屑３６ｃのラップ角が調整されるとともに、フィードローラ対８１に導入されるときの耳屑３６ｃの搬送方向における張力がローラ８２の変位により制御される。このとき、耳屑３６ｃの前記張力の値をＴ（単位；Ｎ／ｍ2 ）をすると、３≦Ｔ≦４５とし、より好ましくは５≦Ｔ≦４０とする。耳屑３６ｃの前記張力Ｔをこの範囲とすることにより、耳屑３６ｃを良好に搬送することができる。耳屑３６ｃの前記張力Ｔを３Ｎ／ｍ2 未満とすると、フィードローラ対８１の下流において、折れてダクト本体９１を詰まらせる等の搬送故障等が発生し、一方、４５Ｎより大きくすると、耳屑３６ｃが切断することがある。
【００４９】
本実施形態においては、フィードローラ対８１に導入されるときの耳屑３６ｃの前記張力Ｔは、市販のオンライン張力測定器を用いて測定することもあるし、あるいは場合により、フィードローラ対８１におけるトルク値と張力との関係を予め求めてそのトルク値を適宜読み取ることにより求めることもある。ただし、本発明は、上記のような張力Ｔの測定方法には限定されず、公知の各種測定方法を適用することができる。
【００５０】
さらに、フィードローラ対８１による耳屑３６ｃの挟み圧力は押さえローラ８７の位置調整とバネ８７ａとにより、０．０５ＭＰａ以上０．４ＭＰａ以下となるように制御され、これにより耳屑の３６ｃの吸引ダクト４７における搬送がより安定化する。挟み圧力が０．０５ＭＰａよりも小さい、または、０．４ＭＰａよりも大きいと、耳屑３６ｃが蛇行する等して吸引ダクト４７の内部を詰まらせてしまうことがある。
【００５１】
本実施形態における上記挟み圧力の測定は、押さえローラ８７の押しつけ方向とは反対側に張力測定器を設けて、この張力測定器による張力の値を検出することにより実施した。この張力測定器としては、バネばかり、プッシュプルゲージ等の市販品を用いることができ、その他には、押さえローラ８７にシリンダーゲージを備えて、そのシリンダーゲージにより測定することもある。ただし、本発明は、上記のような挟み圧力Ｔの測定方法には限定されず、公知の各種測定方法を適用することができる。
【００５２】
上記のような搬送条件とすることにより、２０μｍ以上５００μｍ以下の厚みを有するフィルム３６を例えば１０ｍ／分以上１５０ｍ／分以下で製造する場合であっても、その製造速度に応じて耳屑３６ｃを好適な状態で風送することができる。また、フィルム３６の製造速度を５ｍ／分以上３０ｍ／分以内の単位で段階的に高速化し、他の条件を同じとしてフィルム製造をする場合には、上記の張力Ｔまたはフィードローラ対８１による上記の挟み圧力を、各高速化に応じて段階的に小さくすると、耳屑３６ｃを高速化する前と同様に安定して風送することができる。
【００５３】
押さえローラ８７の表面材質はゴム系材料や金属が好ましく用いることができるが、耳屑３６ｃによる摩耗を抑制できる点では、金属表面としてその外周面にエンボス等の凹凸を設けることが特に好ましい。これにより、押さえローラ８７上での耳屑３６ｃの滑りを抑制して、上記張力Ｔと押さえ圧力とを所定の値に維持することできる。なお、本発明では、上記のように、吸引ダクトを２重構造にし、通気口９２ａからの気流を吸引口４６から入れることにより、耳屑３６ｂを吸引ダクト４７に吸引する力と、吸引ダクト及びロータリーカッタ４８の内部における耳屑３６ｃ及び短冊状片３６ｄの搬送力とを大きくして、耳屑３６ｃと短冊状片３６ｄによる吸引ダクト４７とロータリーカッタ４８とその下流の配管等の詰まりを防止する効果が向上する。
【００５４】
耳屑３６ｃはロータリーカッタ４８により切断されて、短冊状片３６ｄとして配管５９，６０の気流にのりサイレンサ５１、配管６１，６２、カットブレア５２に送られる。ところで、耳屑３６ｃと短冊状片３６ｄとはロータリーカッタ４８に至る間に帯電している場合があり、この帯電により風送が良好になされない場合がある。特にロータリーカッタ４８により切断された後の短冊状片３６ｄは帯電している場合が多い。そこで、本発明では、イオナイザ５０により短冊状片３６ｄを除電して、その帯電圧値が−５ｋＶ以上５ｋＶ以下となるように制御している。これによりロータリーカッタ４８の下流の配管内における張り付きを防止し、風送をより安定化させることができる。またロータリーカッタ４８の上流部にイオナイザ５０を設けた場合には、フィードローラ対８１への張り付き等も防止することができ、有効である。このイオナイザ５０の使用は、製造するフィルム３６の厚みが概ね８０μｍ以下であるときに特に有効である。例えば、本発明者らの検討によると、製造するフィルム３６の厚みが４０μｍ〜８０μｍであるときには、イオナイザ５０を用いない場合の帯電圧値が５．５〜１０ｋＶであって風送状態が悪化する場合があるのに対し、イオナイザ５０を使用した場合の帯電圧値は０．５〜２．５ｋＶとなって風送は安定して実施される。
【００５５】
そして、短冊状片３６ｄは、配管６３の気流によりセパレータ５３に至る。図４に示すように、耳屑３６ｃを切り離されたフィルム３６は＋Ｘの方向に搬送され、本発明では、耳屑３６ｃまたは短冊状片３６ｄを搬送している間（以降、耳屑搬送中と称する。）は、フィルム３６の搬送の向きあるいは上下の向きに流れる。本発明者らの検討によると、耳屑搬送中の気流が、上下の向きまたはフィルム３６の搬送の向きから、フィルム３６の搬送と逆行するように向きを変えたり、あるいは幅方向に沿った方向に向きを変えると、その向き変更箇所で耳屑３６ｃが詰まってしまうが、耳屑搬送中の気流の向きを上記の向きとなるように配管を設置することにより、耳屑３６ｃや短冊状片３６ｄを搬送系内に詰まらせることなく、良好に搬送することができる。耳屑搬送中の気流が、上下の向きまたはフィルム３６の搬送の向きから、フィルム３６の搬送と逆行するように向きを変えたり、あるいは幅方向に沿った方向に向きを変えざるを得ないときには、配管の曲率半径を大きくするか、あるいは、配管のできるだけ下流の位置で曲げ部を形成させると耳屑３６ｃの詰まりを防止できたりあるいは詰まりの影響を小さく抑えることができる。
【００５６】
また、本発明では上記のように気流の大部分を循環させて使用している。これにより、耳屑３６ｃや短冊状片３６ｄから揮発する物質が外部へ放出されることを抑制することができる。したがって、溶液製膜方法のように、フィルム製造のために有機溶媒が使われたり、あるいは揮発する可能性がある添加剤等をフィルムが含む場合には、特に有効である。
【００５７】
さらに、本発明では、第１耳切装置２１の出口からカットブロア５２の入口までにおける耳屑３６ｃ及び短冊状片３６ｄの搬送距離を２ｍ以上２０ｍ以下としている。ただし、この搬送距離とは、直線距離ではなく、耳屑３６ｄ及び短冊状片３６ｄが実際に搬送される搬送経路の長さを意味する。しかし、上記搬送距離を２ｍよりも短くすることは、装置設計上無理であり、また、カットブロア５２の振動が装置各所に伝わりやすくなったり上記張力制御にも影響を与えることがある。一方２０ｍよりも大きくした場合には、所定の風速の気流を発生するための動力が大きくなりすぎたり、耳屑３６ｃや短冊状片３６ｄが搬送系内に詰まらせる可能性が高くなり好ましくない。この搬送距離は、２ｍ以上１５ｍ以下とすることがより好ましい。
【００５８】
また、本発明は、厚みが２０μｍ〜８０μｍというような非常に薄い各種フィルムを製造するときに特に有効である。このような非常に薄いフィルムは、製造工程で切断される耳部も非常に薄く、一般には搬送速度を大きくするに従い、例えば発生する静電気による搬送不良の発生確率も高まるが、本発明によると、良好に風送することができる。その搬送速度、つまりフィルムの製造速度の適用範囲は１０ｍ／分以上１５０ｍ／分である。搬送速度が１０ｍ／分未満のときには、耳切りは実施されない。また、１５０ｍ／分よりも大きいときには、フィードローラ対に至る耳部の張力制御や吸引ダクトによる吸引力制御等が困難となり、搬送が不良となる場合がある。なお、以上の効果は、幅が１０ｍｍ〜１２０ｍｍのフィルムを製造するときに、特に容易に適用することができる。上記実施形態では、耳屑は、ロータリーカッタで短冊状片とされて風送されているが、ロータリーカッタ等を用いずに長尺状のままで風送する場合でも本発明は有効である。そして、本発明は、フィルムから切り離された耳部の搬送のみならず、他の薄い長尺状物を風送する方法としても適用することができる。
【００５９】
また、本実施形態においては、製造するフィルムをセルローストリアセテートフィルムとしているが、これに限定されるものではない。また、本実施形態のように溶液製膜方法により製造されるポリマーフィルムに適用が限定されるものではなく、例えば、溶融押出法等により作成されるポリマーフィルムであっても効果を得ることができる。しかし、溶液製膜方法によるフィルム製造の場合には特に大きな効果が得られる。
【００６０】
本発明により上記のような最も効果が得られるフィルムのポリマーとしては、本実施形態におけるセルローストリアセテートをはじめとする各種セルロースアシレートである。
【実施例１】
【００６１】
［実験１］
次に、本発明の実施例を説明する。フィルム製造に使用したポリマー溶液（ドープ）の調製に際しての配合を下記に示す。
［組成］
セルローストリアセテート（置換度２．８４、粘度平均重合度３０６、含水率０．２質量％、ジクロロメタン溶液中６質量％の粘度  ３１５ｍＰａ・ｓ、平均粒子径１．５ｍｍであって標準偏差０．５ｍｍである粉体）                              １００質量部
ジクロロメタン（第１溶媒）                                        ３２０質量部
メタノール（第２溶媒）                                              ８３質量部
１−ブタノール（第３溶媒）                                            ３質量部
可塑剤Ａ（トリフェニルフォスフェート）                            ７．６質量部
可塑剤Ｂ（ジフェニルフォスフェート）                              ３．８質量部
ＵＶ剤ａ：２（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール                                                      ０．７質量部
ＵＶ剤ｂ：２（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔｅｒｔ−アミルフェニル）−５−クロルベンゾトリアゾール                                          ０．３質量部
クエン酸エステル混合物（クエン酸、クエン酸モノエチルエステル、クエン酸ジエチルエステル、クエン酸トリエチルエステル混合物）                    ０．００６質量部
微粒子（二酸化ケイ素（粒径１５ｎｍ）、モース硬度  約７）        ０．０５質量部
染料（染料例  化−１１５（Ｉ−４））                        ０．０００５質量部
【００６２】
［セルローストリアセテート］
なお、ここで使用したセルローストリアセテートは、残存酢酸量が０．１質量％以下であり、Ｃａ含有量が５８ｐｐｍ、Ｍｇ含有量が４２ｐｐｍ、Ｆｅ含有量が０．５ｐｐｍであり、遊離酢酸４０ｐｐｍ、さらに硫酸イオンが１５ｐｐｍ含むものであった。また６位アセチル基の置換度は０．９１であり全アセチル中の３２．５％であった。また、このＴＡＣをアセトンで抽出したアセトン抽出分は８質量％であり、その重量平均分子量／数平均分子量比は２．５であった。また、得られたＴＡＣのイエローインデックスは１．７であり、ヘイズは０．０８、透明度は９３．５％であり、Ｔｇ（ガラス転移点；ＤＳＣにより測定）は１６０℃、結晶化発熱量は６．４Ｊ／ｇであった。このＴＡＣは、綿から採取したセルロースを原料として合成されたものである。以下の説明において、これを綿原料ＴＡＣと称する。
【００６３】
（１−１）ドープ仕込み
ドープ調製装置を用いてドープを調製した。攪拌羽根を有する４０００Ｌのステンレス製溶解タンクで、前記複数の溶媒を混合してよく攪拌し、混合溶媒とした。なお、溶媒は、すべてその含水率が０．５質量％以下のものを使用した。次に、ＴＡＣ粉体（フレーク状粉体）を溶解タンクのホッパから徐々に添加した。ＴＡＣ粉末は、溶解タンクに投入されて、回転軸にアンカー翼１９を備えたディゾルバータイプの偏芯攪拌機２１により、所定の攪拌条件で３０分間分散された。分散開始時の温度は２５℃であり、最終到達温度は４８℃となった。さらに、予め調製された添加剤溶液を添加剤タンクからバルブで送液量を調整して溶解タンクに送液し、全体が２０００ｋｇとなるようした。添加剤溶液の分散を終了した後、高速攪拌を停止した後、アンカー翼１９の周速を所定の値に設定してさらに１００分間攪拌し、ＴＡＣフレークを膨潤させて膨潤液を得た。膨潤終了までは窒素ガスによりタンク内を０．１２ＭＰａになるように加圧した。この際の溶解タンクの内部は、酸素濃度が２ｖｏｌ％未満であり防爆上で問題のない状態を保った。また膨潤液中の水分量は０．３質量％であった。
【００６４】
（１−２）溶解・濾過
膨潤液を溶解タンクからポンプを用いてジャケット付配管に送液した。ジャケット付き配管で膨潤液を５０℃まで加熱して、更に２ＭＰａの加圧下で９０℃まで加熱し、完全溶解した。このときの加熱時間は１５分であった。次に、溶解された液を、温調機で３６℃まで温度を下げ、公称孔径８μｍの濾材を備えた濾過装置を通過させてドープ（以下、濃縮前ドープと称する）を得た。この際、濾過装置における１次側圧力を１．５ＭＰａ、２次側圧力を１．２ＭＰａとした。高温にさらされるフィルタ、ハウジング、及び配管としては、ハステロイ合金製で耐食性の優れたものを利用し保温加熱用の伝熱媒体を流通させるジャケットを備えたものを使用した。
【００６５】
（１−３）濃縮・濾過・脱泡・添加剤
このようにして得られた濃縮前ドープを８０℃で常圧とされたフラッシュ装置内でフラッシュ蒸発させて、蒸発した溶媒を凝縮器で凝縮して回収した。フラッシュ後のドープの固形分濃度は、２１．８質量％となった。なお、凝縮された溶媒はドープ調製用溶媒として再利用すべく回収装置で回収された後に再生装置で再生した後に溶媒タンクに送液した。回収装置，再生装置では、蒸留や脱水などが行われる。フラッシュ装置のフラッシュタンクには攪拌軸にアンカー翼を備えた攪拌機を設け、この攪拌機により、フラッシュされたドープを攪拌して脱泡を行った。このフラッシュタンク内のドープの温度は２５℃であり、タンク内におけるドープの平均滞留時間は５０分であった。このドープを採取して２５℃で測定した剪断粘度は、剪断速度１０（ｓｅｃ-1）で４５０Ｐａ・ｓであった。
【００６６】
つぎに、このドープに弱い超音波を照射することにより泡抜きを実施した。その後、ポンプを用いて１．５ＭＰａに加圧した状態で、濾過装置を通過させた。濾過装置では、最初公称孔径１０μｍの焼結繊維金属フィルタを通過させ、ついで同じく１０μｍの焼結繊維フィルターを通過させた。それぞれの１次側圧力は１．５ＭＰａ，１．２ＭＰａであり、２次側圧力は１．０ＭＰａ，０．８ＭＰａであった。濾過後のドープ温度を３６℃に調整して２０００Ｌのステンレス製ストックタンク内にドープ１１を送液してここに貯蔵した。ストックタンクは中心軸にアンカー翼を備えた攪拌機を有しており、この攪拌機により内部が常時攪拌される。なお、濃縮前ドープからドープ１１を調製するまでの間のドープ接液部には、腐食などの問題は全く生じなかった。
【００６７】
また、ジクロロメタンが８６．５質量部、アセトンが１３質量部、１−ブタノール０．５質量部の混合溶媒Ａを作製した。
【００６８】
（１−４）吐出・直前添加・流延・ビード減圧
図１に示す溶液製膜設備１０を用いてフィルムを製造した。リザーブタンク１２内のドープ１１を高精度ギアポンプ１５で濾過装置へ送った。このポンプ１５は、ポンプ１５の１次側を増圧する機能を有しており、１次側の圧力が０．８ＭＰａになるようにインバーターモーターによりポンプ１５の上流側に対するフィードバック制御を行い送液した。ポンプ１５は容積効率９９．２％、吐出量の変動率０．５％以下の性能である。また、その吐出圧力は１．５ＭＰａであった。そして、濾過装置を通ったドープ１１を流延ダイ３１に送液した。
【００６９】
流延ダイ３１は、幅が１．８ｍであり乾燥された後のフィルム３６の膜厚が８０μｍとなるように、ダイ３１の吐出口のドープ１１の流量を調整して流延を行った。またダイ３１の吐出口からのドープ１１の流延幅を１７００ｍｍとした。ドープ１１の温度を３６℃に調整するために、流延ダイ３１にジャケット（図示しない）を設けてジャケット内に供給する伝熱媒体の入口温度を３６℃とした。
【００７０】
流延ダイ３１と配管とはすべて、稼働中には３６℃に保温した。流延ダイ３１は、コートハンガータイプのダイである。そしてこのダイ３１としては、厚み調整ボルトが２０ｍｍピッチに設けられており、ヒートボルトによる自動厚み調整機構を具備しているものを使用した。このヒートボルトは予め設定したプログラムによりポンプ１５の送液量に応じたプロファイルを設定することもでき、溶液製膜設備１０に設置した赤外線厚み計（図示しない）のプロファイルに基づいた調整プログラムによってフィードバック制御も可能な性能を有するものを用いた。流延側端部２０ｍｍを除いたフィルムにおいては、５０ｍｍ離れた任意の２点の厚みの差は１μｍ以内であり、幅方向における厚みのばらつきが３μｍ／ｍ以下となるように調整した。また、全体厚みは±１．５％以下に調整した。
【００７１】
また、流延ダイ３１の１次側には、この部分を減圧するための減圧チャンバを設置した。この減圧チャンバの減圧度は、流延ビードの前後で１Ｐａ〜５０００Ｐａの圧力差が生じるように調整され、この調整は流延速度に応じてなされる。その際に、ビードの長さが所定の値となるようにビード両面側の圧力差を設定した。また、減圧チャンバは、流延部周囲のガスの凝縮温度よりも高い温度に設定できる機構を具備したものであった。ダイ吐出口におけるビードの前面部、背面部にはラビリンスパッキン（図示しない）を設け、また、ダイ吐出口の両端には開口部を設けた。さらに、ダイ３１には、流延ビードの両縁の乱れを調整するためのエッジ吸引装置（図示しない）が取り付けられている。
【００７２】
（１−５）流延ダイ
流延ダイ３１の材質は、熱膨張率が２×１０-5（℃-1）以下の素材析出硬化型のステンレス鋼である。そしてこれは、電解質水溶液での強制腐食試験においてＳＵＳ３１６製と略同等の耐腐食性を有する素材であり、また、ジクロロメタン，メタノール，水の混合液に３ヶ月浸漬しても気液界面にピッティング（孔開き）が生じない耐腐食性を有する。流延ダイ３１の接液面の仕上げ精度は表面粗さで１μｍ以下、真直度はいずれの方向にも１μｍ／ｍ以下であり、スリットのクリアランスは１．５ｍｍに調整した。ダイ３１のリップ先端の接液部の角部分については、Ｒがスリット全巾に亘り５０μｍ以下になるように加工されている。ダイ内部での剪断速度は１（１／ｓｅｃ）〜５０００（１／ｓｅｃ）の範囲であった。また、流延ダイ３１のリップ先端には、溶射法によりＷＣ（タングステンカーバイド）コーティングをおこない硬化膜を設けた。
【００７３】
さらに流延ダイ３１の吐出口には、流出するドープ１１が局所的に乾燥固化することを防止するために、ドープ１１を可溶化するための前記混合溶媒Ａを流延ビードの両側端部と吐出口との界面部に対し、それぞれ０．５ｍｌ／ｍｉｎずつで供給した。この混合溶媒Ａを供給するポンプの脈動率は５％以下であった。また、減圧チャンバによりビード背面側の圧力を前面部よりも１５０Ｐａ低くした。また、減圧チャンバの内部温度を所定の温度で一定にするためにジャケット（図示しない）を取り付けた。そのジャケット内には３５℃に調整された伝熱媒体を供給した。前記エッジ吸引装置は、１Ｌ／ｍｉｎ〜１００Ｌ／ｍｉｎの範囲となるようにエッジ吸引風量を調整することができるものであり、本実施例ではこれを３０Ｌ／ｍｉｎ〜４０Ｌ／ｍｉｎの範囲となるように適宜調整した。
【００７４】
（１−６）金属支持体
支持体として、幅２．１ｍで長さ７０ｍのステンレス製のエンドレスバンドを流延バンド２７として利用した。流延バンド２７は、厚みが１．５ｍｍ、表面粗さが０．０５μｍ以下になるように研磨した。その材質はＳＵＳ３１６製であり、十分な耐腐食性と強度を有するものとした。流延バンド２７の全体の厚みムラは０．５％以下であった。流延バンド２７は、２個のバックアップローラ３２により搬送させた。その際の流延バンド２７の搬送方向における張力は１．５×１０5 Ｎ／ｍ2 となるように、流延バンド２７とバックアップローラ３２との相対速度差が０．０１ｍ／ｍｉｎ以下になるように調整した。また、流延バンド２７の速度変動は０．５％以下であった。また１回転の幅方向の蛇行が１．５ｍｍ以下に制限されるように流延バンド２７の両端位置を検出して制御した。また、流延ダイ３１の直下におけるダイリップ先端と流延バンド２７との上下方向における位置変動は２００μｍ以下にした。なお、流延バンド２７は、風圧変動抑制手段（図示しない）を有した流延室（図示なし）内に設置されている。この流延バンド２７上に流延ダイ３１からドープ１１を流延した。
【００７５】
バックアップローラ３２としては、流延バンド２７の温度調整を行うことができるように、内部に伝熱媒体を送液できるものを用いた。流延ダイ３１側のバックアップローラ３２には５℃の伝熱媒体を流し、他方のバックアップローラ３６には乾燥のために４０℃の伝熱媒体を流した。流延直前の流延バンド２７の中央部の表面温度は１５℃であり、その両側端の温度差は６℃以下であった。なお、流延バンド２７としては、表面欠陥がないものが好ましく、３０μｍ以上のピンホールが皆無であり、１０μｍ〜３０μｍのピンホールが１個／ｍ2 以下、１０μｍ未満のピンホールが２個／ｍ2 以下であるものを用いた。
【００７６】
（１−７）流延乾燥
流延室の温度は、温調設備を用いて３５℃に保った。流延バンド２７上に流延されたドープ１１から形成された流延膜には最初に流延膜に対して平行に流れる乾燥風を送り、これを乾燥した。この乾燥風からの流延膜への総括伝熱係数は２４ｋｃａｌ／ｍ2 ・ｈｒ・℃であった。乾燥風の温度は、流延バンド２７上部の上流側を１３５℃とし、下流側を１４０℃とした。また、流延バンド２７下部は、６５℃となるように送風機（図示なし）から送風した。それぞれの乾燥風の飽和温度はいずれも−８℃付近であった。流延バンド２７上での乾燥雰囲気における酸素濃度は５ｖｏｌ％に保持した。なお、この酸素濃度を５ｖｏｌ％に保持するために空気を窒素ガスで置換した。また、流延室内の溶媒を凝縮回収するために、凝縮器（コンデンサ）を設け、その出口温度を−１０℃に設定した。
【００７７】
流延後５秒間は遮風装置による乾燥風が直接ドープ１１及び流延膜に当たらないようにし、流延ダイ３１直近の静圧変動を±１Ｐａ以下に抑制した。流延膜中の溶媒比率が乾量基準で５０質量％になった時点で流延バンド２７から剥取ローラで支持しながらフィルム３６として剥ぎ取った。なお、この乾量基準による溶媒含有率は、サンプリング時におけるフィルム重量をｘ、そのサンプリングフィルムを乾燥した後の重量をｙとするとき｛（ｘ−ｙ）／ｙ｝×１００で求める値である。このときの剥取テンションは１×１０2 Ｎ／ｍ2 であり、剥取不良を抑制するために流延バンド２７の速度に対する剥取速度（剥取ローラドロー）を１００．１％〜１１０％の範囲で適切に調整した。剥ぎ取ったフィルムの表面温度は１５℃であった。流延バンド２７上での乾燥速度は、平均６０質量％乾量基準溶媒／ｍｉｎ．であった。乾燥により発生した溶媒ガスは−１０℃の凝縮器で凝縮液化して回収装置（図示せず）で回収した。回収された溶媒は、水分量が０．５％以下となるように調整した。溶媒が除去された乾燥風は再度加熱され乾燥風として再利用される。フィルム３６をローラを介して搬送し、テンター装置１７に送った。この搬送時には、フィルム３６に対して送風機（図示なし）から４０℃の乾燥風を送った。なお、渡り部のローラで搬送している際に、湿潤フィルム６６には所定値のテンションが付与されている。
【００７８】
（１−８）テンター搬送・乾燥・耳切
テンター装置１７に送られたフィルム３６は、クリップでその両端を固定されながらテンター装置１７の乾燥ゾーン内を搬送され、この間、乾燥風により乾燥される。クリップは、２０℃の伝熱媒体の供給により冷却した。テンター装置１７におけるクリップの搬送はチェーンで行い、そのスプロケットの速度変動は０．５％以下であった。また、テンター装置１７内を３ゾーンに分け、それぞれのゾーンの乾燥風温度を上流側から９０℃，１００℃，１１０℃とした。乾燥風のガス組成は−１０℃における飽和ガス濃度とした。テンター装置１７内での平均乾燥速度は１２０質量％（乾量基準溶媒）／ｍｉｎであった。テンター装置１７の出口におけるフィルム３６の残留溶媒量が７質量％となるように、乾燥ゾーンの条件を調整した。テンター装置１７内ではフィルム３６を搬送しつつ幅方向における延伸も行った。なお、この延伸前のフィルム３６の幅を１００％としたとき、延伸後の幅が１０３％となるように延伸した。剥取用のローラからテンター装置１７の入口に至るまでの延伸率（テンタ駆動ドロー）は１０２％とした。テンター装置１７内での延伸率は、クリップによる噛み込み開始位置から１０ｍｍ以上はなれた位置の任意の２点における各実質延伸率の差が１０（単位；％）以下であり、かつ２０ｍｍ離れた任意の２点における各延伸率の差は５（％）以下であった。また、テンター入口から出口までの長さに対する、クリップ狭持開始位置から狭持解除位置までの長さの割合は９０％とした。テンター装置１７内で蒸発した溶媒は−１０℃の温度で凝縮させ液化して回収した。凝縮回収用に凝縮器（コンデンサ）を設け、その出口温度は−８℃に設定した。そして凝縮溶媒は、含まれる水分量が０．５質量％以下に調整されて再使用された。
【００７９】
そして、テンター装置１７の出口から３０秒以内にフィルム３６の耳切りを第１耳切装置２１により実施した。なお、この耳切については、後で詳細に記載する。
【００８０】
（１−９）後乾燥・除電
フィルム３６をローラ乾燥装置２３で高温乾燥した。ローラ乾燥装置２３を４区画に分割して、上流側から１２０℃，１３０℃，１３０℃，１３０℃の乾燥風を送風機（図示しない）から給気した。フィルム３６のローラ２３ａによる搬送テンションは所定の値に制御され、最終的に残留溶媒量が０．３質量％になるまでの約１０分間乾燥した。前記ローラ２３ａにおけるラップ角（フィルムの巻きかけ中心角）は、９０°および１８０°とした。ローラ２３ａの材質はアルミ製もしくは炭素鋼製であり、表面にはハードクロム鍍金を施した。ローラ２３ａの表面形状はフラットなものとブラストによりマット化加工したものとを用いた。ローラ２３ａの回転によるフィルム位置の振れは全て５０μｍ以下であった。また、所定の値のテンション条件下でのローラー撓みは０．５ｍｍ以下となるように選定した。
【００８１】
乾燥風に含まれる溶媒ガスは、吸着回収装置（図示せず）を用いて吸着回収除去した。ここに使用した吸着剤は活性炭であり、脱着は乾燥窒素を用いて行った。回収した溶媒は水分量０．３質量％以下に調整してドープ調製用溶媒として再利用した。乾燥風には溶媒ガスの他、可塑剤，ＵＶ吸収剤，その他の高沸点物が含まれるので、これを冷却除去する冷却器およびプレアドソーバーでこれらを除去して再生循環使用した。そして、最終的に屋外排出ガス中のＶＯＣ（揮発性有機化合物）が１０ｐｐｍ以下となるよう、吸脱着条件を設定した。また、全蒸発溶媒の内、凝縮法で回収する溶媒量は９０質量％であり、残りのものの大部分は吸着回収により回収した。
【００８２】
乾燥されたフィルム３６を第１調湿室（図示しない）に搬送した。ローラ乾燥装置２３と第１調湿室との間の渡り部には、１１０℃の乾燥風を給気した。第１調湿室には、温度５０℃、露点が２０℃の空気を給気した。さらに、フィルム３６のカールの発生を抑制するための第２調湿室（図示しない）にフィルム３６を搬送した。第２調湿室では、フィルム３６に直接９０℃，湿度７０％の空気をあてた。
【００８３】
（１−１０）ナーリング、巻取条件
調湿後のフィルム３６は、冷却室で３０℃以下に冷却した後に、第２耳切装置２２により耳切りを行った。搬送中のフィルム３６の帯電圧は、常時−３ｋＶ〜＋３ｋＶの範囲となるように強制除電装置（除電バー）を設置した。さらにフィルム３６の両端にナーリング付与ローラでナーリングの付与を実施した。ナーリングはフィルム３６の片面側からエンボス加工を行うことで付与し、ナーリングを付与する幅は１０ｍｍであり、凹凸の高さがフィルム３６の平均厚みよりも平均１２μｍ高くなるようにナーリング付与ローラによる押し圧を設定した。
【００８４】
そして、フィルム３６を巻き取り装置２４に搬送した。巻き取り装置２４は、装置内温度２８℃，湿度７０％に保持されている。さらに、巻き取り装置２４の内部にはフィルム３６の帯電圧が−１．５ｋＶ〜＋１．５ｋＶになるようにイオン風除電装置（図示しない）も設置した。このようにして得られたフィルム（厚さ８０μｍ）３６の製品幅は、１４７５ｍｍである。巻き取り装置２４の巻き取りローラの径は１６９ｍｍである。巻き始めと巻き終わりとの各テンションが所定の値となるように制御した。巻き取ったフィルム３６の全長は３９４０ｍであった。巻き取りの際の巻きズレの変動幅（オシレート幅と称することもある。）を±５ｍｍとし、その巻き軸に対する巻きズレ周期を４００ｍとした。また、巻取軸に対するプレスローラを押し圧については所定の値となるように設定された。巻き取り時のフィルム３６の温度は２５℃、含水量は１．４質量％、残留溶媒量は０．３質量％であった。全工程を通しても平均乾燥速度は２０質量％（乾量基準溶媒）／ｍｉｎであった。また巻き緩み、シワもなく、１０Ｇでの衝撃テストにおいても巻きずれが生じなかった。また、フィルムロールの外観も良好であった。
【００８５】
フィルムロールを２５℃、相対湿度５５％（以降、５５％ＲＨと記す）の貯蔵ラックに１ヶ月保管して、さらに上記と同様に検査した結果、いずれも変化は認められなかった。さらにフィルムロール内においてもフィルムの接着は認められなかった。また、フィルム３６を製膜した後に、流延バンド２７上にはドープ１１から形成された流延膜の剥げ残りは全く見られなかった。
【００８６】
（１−１１）評価と結果
実施例で得られた試料の評価方法について下記に示す。
【００８７】
（１）溶液の安定性
濃縮後のドープ１１を採取し、３０℃で静置保存したまま観察し以下のＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄの４段階に評価した。
Ａ：２０日間経時でも透明性と液均一性を示す。
Ｂ：１０日間経時まで透明性と液均一性を保持しているが、２０日で少し白濁が見られる。
Ｃ：液作製終了時では透明性と液均一性とがみられるが、１日経過するとゲル化し不均一な液となる。
Ｄ：液は膨潤・溶解が見られず不透明で不均一な液状態である。
【００８８】
（２）フィルム面状
フィルム３６を目視で観察し、その面状を以下の如く評価した。
Ａ：フィルム表面は平滑である。
Ｂ：フィルム表面は平滑であるが、少し異物が見られる。
Ｃ：フィルム表面に弱い凹凸が見られ、異物の存在がはっきり観察される。
Ｄ：フィルム表面に凹凸が見られ、異物が多数見られる。
【００８９】
（３）フィルムの耐湿熱性
フィルム３６から１ｇを試料として切断し、これを折り畳んで１５ｍｌ容量のガラス瓶に入れ、温度９０℃、１００％ＲＨの条件下で調湿した後密閉した。これを９０℃で保持し、１０日後に取り出した。フィルム３６の状態を目視で確認し、以下の判定をした。
Ａ：特に異常が認められない
Ｂ：かすかな分解臭が認められる
Ｃ：かなりな分解臭が認められる
Ｄ：分解臭と分解による形状の変化が認められる
【００９０】
ドープ１１の安定性はＡであった。また、得られたフィルム３６は、フィルム面状もＡ、フィルム引裂試験では１６ｇであり、フィルムの耐折試験は７１回であり、耐湿熱性はＡであり、すべて優れたものであった。また、残存酢酸量は、０．０１質量％未満であり、Ｃａを０．０５質量％未満、Ｍｇを０．０１質量％未満含有し、セルローストリアセテートフィルムの厚さは、全領域に渡り８０μｍ±１．５μｍであった。この厚み評価は、長さ方向の先端部、中間部、後端部のそれぞれについて、さらに、幅方向の両端部と中央部とにおいて実施し、そのデータは誤差が０．２％以下であることを予め確認した。また、フィルム３６の縦横平均熱収縮（８０℃、９０％ＲＨ、４８時間）は、−０．１％であり、熱収縮が生じ難いフィルム３６が得られたことを確認した。また、テンター装置１７の出口でのフィルム３６の残留溶媒量は７質量％であり、そのときのサイロ４５の内部における溶媒ガス濃度（ＬＥＬ値）は２５％未満と良好であった。
【００９１】
また得られたフィルム３６は、ヘイズが０．３％、透明度（透明性）が９２．４％、傾斜幅は１９．６ｎｍ、波長限界は３９２．７ｎｍ、吸収波長の吸収端は３７４．１ｎｍ、３８０ｎｍの吸収は２．０％であり、面内リタデーションＲｅは１．２ｎｍ、厚み方向リタデーションＲｔｈは４８ｎｍであり、分子配向軸は１．４°、弾性率が長手方向３．５４ＧＰａ、幅方向３．４５ＧＰａ、抗張力は長手方向１４２ＭＰａ、幅方向が１４１ＭＰａ、伸張率は長手方向が４３％、幅方向が４９％であり、キシミ値（静止摩擦係数）は０．６５、キシミ値（動摩擦係数）は０．５１、アルカリ加水分解性はＡであり、カール値は２５％ＲＨで−０．４、ウェットでは１．７であった。また、含水率は１．４質量％であり、残量溶媒量は０．３質量％であり、熱収縮率は長手方向が−０．０９％であり、幅方向が−０．０８％であった。異物はリントが５個／ｍ未満であった。また、輝点は０．０２ｍｍ〜０．０５ｍｍが１０個／３ｍ未満、０．０５〜０．１ｍｍが５個／３ｍ未満、０．１ｍｍ以上はゼロであった。これらは、光学用途に対しては優れた特性を有するものであった。また、塗布後の接着も見られず（○）、透湿度も良好（○）であった。
【００９２】
上記のＴＡＣをジメチルアセテートに代えて、上記と同様に厚み８０μｍのジメチルアセテートフィルムを製造し、評価した。その評価結果はＴＡＣと同じであった。
【００９３】
そして、図２に示すような耳切装置２１による、フィルム３６の側端部の切断について説明する。なお、フィルムの両側端部は図３に示すような第１風送装置２７を用いて風送され、回収された。各配管５９〜６８、７８は口径１５０Ａとし、風量は以下のようにした。吸引口４６における風量を５ｍ3 ／分、配管５９〜６２における風量を２８ｍ3 ／分、カットブロワ２３からの吐き出し風量を５６ｍ3 ／分、セパレータ５３を出た配管６４における風量を４６ｍ3 ／分、クラッシャ５６からサイロ４５への配管６８における風量を１０ｍ3 ／分とした。
【００９４】
切断する側端部の幅は２０ｍｍとし、押さえローラ８７はエンボス加工が施された金属ローラとした。エンボス部は、図５に示すような矩形状の凹凸とされており、そのピッチｄ１は１ｍｍ、凹凸の深さは２ｍｍとした。ローラ８２とフィードローラ対８１との間における耳屑３６ｃの搬送方向における張力（単位；Ｎ／ｍ2 ）とフィードローラ対８１による耳屑３６ｃの挟み圧力（単位；ＭＰａ）とを表１のように変えて実施し、これらを実験１−１〜１−８とした。なお、表１においては、ＴＡＣフィルムをフィルムＡとし、ジメチルアセテートフィルムをフィルムＢとしている。
【００９５】
【表１】
2005238801.tif 000003
【００９６】
本実験１では、張力を５０Ｎ／ｍ2 とした実験１−１，１−３，１−５，１−７において耳屑３６ｃが切断したが、張力を１５Ｎ／ｍ2 とした実験１−２，１−４，１−６，１−８においては耳屑３６ｃは良好に搬送された。また、０．５ＭＰａの挟み圧力とした実験１−３，１−４，１−７，１−８では耳屑３６ｃが蛇行して搬送されたが、挟み圧力を０．１ＭＰａとした実験１−１，１−２，１−５，１−６のうち、切断のなかった実験１−２，１−６では蛇行もせずに良好であった。これにより、張力が４５Ｎ／ｍ2 以下、挟み圧力を０．４ＭＰａ以下とすることが耳屑３６ｃの搬送に有効であることががわかる。
【００９７】
［実験２］
耳屑３６ｃの幅を１００ｍｍとした。その他の条件は実験１と同様に実施し、実験２−１〜２−８とした。この結果については表２に示す。なお、表２においては、ＴＡＣフィルムをフィルムＡとし、ジメチルアセテートフィルムをフィルムＢとしている。
【００９８】
【表２】
2005238801.tif 000004
【００９９】
本実験２では、張力を５０Ｎ／ｍ2 とした実験２−１，２−３，２−５，２−７において耳屑３６ｃが切断したが、張力を１５Ｎ／ｍ2 とした実験２−２，２−４，２−６，２−８においては耳屑３６ｃは良好に搬送された。また、０．５ＭＰａの挟み圧力とした実験２−３，２−４，２−７，２−８では耳屑３６ｃが蛇行して搬送されたが、挟み圧力を０．１ＭＰａとした実験２−１，２−２，２−５，２−６のうち、切断のなかった実験２−２，２−６では蛇行もせずに良好であった。これにより、張力が４５Ｎ／ｍ2 以下、挟み圧力を０．４ＭＰａ以下とすることが耳屑３６ｃの搬送に有効であることががわかる。
【０１００】
［実験３］
押さえローラ８７の表面材質とエンボスの有無及びエンボスの凹凸形状を変えて、耳屑３６ｃの搬送状態を目視で観察した。結果については、実験１−１での搬送結果を実験３−１として示すとともに他の条件を実験３−２〜３−４として表３に示す。なお、実験３−２では、実験１及び実験２における押さえローラ８７に代えて、エンボスの凹凸が図６に示すようなディンプル状の凹凸９７ａとされ、その凹部の最底部間の距離ｄ２が０．７ｍｍ、凹凸深さが０．０２ｍｍとなっている金属ローラ９７を押さえローラとして用いた。実験３−３はエンボス加工が施されていないフラットローラであり金属製である。また、実験３−４ではエンボス加工が施されていないフラットローラであり、表面がゴム材とされている。表３において、フィードローラ対近傍で耳屑３６ｃが所定時間において蛇行しなかったものには○とし、開始時は蛇行しなかったが徐々に蛇行するようになったものを△、蛇行したものを×とした。
【０１０１】
【表３】
2005238801.tif 000005
【０１０２】
本実験３の結果より、フラットローラのときにはゴム製では、フィードローラ対近傍で耳屑３６ｃが蛇行しないが、金属製では蛇行が見られた。ただし、ゴム製とすると、徐々に摩耗して蛇行するようになった。また、金属ローラとすると、エンボスの凹凸形状にかかわらず、蛇行は確認されず、良好な搬送状態となった。これにより、押さえローラ８７の表面は、金属製であって、エンボス加工が施されたものが好ましいことがわかる。
【実施例２】
【０１０３】
［実験４］
フィルムの製造ラインを停止することなく、ＴＡＣフィルムを製造速度を徐々に連続して変えることにより、製造する厚みを変更していく場合と、厚みを８０μｍで一定として速度を変更する場合とで製膜を実施した。そして、テンター２７を経た後、側端部３６ｂを切断して、耳屑３６ｃを第１風送装置２７で送風した。フィルム製造の各速度において、耳屑３６ｃの搬送状態が良好になったと判断され、製造速度及びフィルム厚みが一定となったときに、そのときのフィードローラ対８１とローラ８２との間における耳屑３６ｃの張力と、フィードローラ対８１による挟み込みの圧力とを測定した。この結果については、表４に実験４−１として示す。また、実験４−２では製造されるフィルムの厚みを６０μｍとし、その製造の速度を３通りに変更して、耳屑３６ｃの搬送状態が良好になったと判断され、製造速度及びフィルム厚みが一定となったときに、フィードローラ対８１とローラ８２との間における耳屑３６ｃの張力と、フィードローラ対８１による挟み圧力とを測定した。さらに実験４−３については、フィルムの厚みを２０μｍとし、搬送速度を１００ｍ／分としたときの耳屑３６ｃの搬送状態が良好になったと判断され、製造速度及びフィルム厚みが一定となったときに、フィードローラ対８１とローラ８２との間における耳屑３６ｃの張力と、フィードローラ対８１による挟み込みの圧力とを測定した。
【０１０４】
【表４】
2005238801.tif 000006
【０１０５】
以上の結果により、本発明により、連続搬送される８０μｍ以下の薄いフィルムから切断された長尺状の耳部を、配管等で詰まることなく確実に搬送して回収することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１０６】
【図１】本発明を実施した溶液製膜方法の工程図である。
【図２】本発明を実施した第１耳切工程の概略図である。
【図３】第１風送装置での風送方法を示す流れ図である。
【図４】第１風送装置の一部断面を含む斜視図である。
【図５】押さえローラの凹凸を示す図である。
【図６】押さえローラの別の凹凸を示す図である。
【符号の説明】
【０１０７】
１０    溶液製膜設備
２１    第１耳切装置
２２    第２耳切装置
２７    第１風送装置
２８    第２風送装置
３６    フィルム
３６ａ  耳部
３６ｃ  耳屑
３６ｄ  短冊状片
４１    第１耳切工程
４５    サイロ
４７    吸引ダクト
５０    イオナイザ
５２    カットブロア
５９〜６８    配管
７１〜７３    シャッタ
８１    フィードローラ対
８２    ローラ
８６    駆動ローラ
８７    押さえローラ
８９    シフト部
９１    ダクト本体
９２    ジャケット
９７    押さえローラ
【図１】
2005238801.tif 000007
【図２】
2005238801.tif 000008
【図３】
2005238801.tif 000009
【図４】
2005238801.tif 000010
【図５】
2005238801.tif 000011
【図６】
2005238801.tif 000012