(57)【要約】【課題】  穀粒を貯留するグレンタンクと、このグレンタンクから穀粒を排出する旋回及び昇降操作可能なオーガと、機体の傾斜を検出するセンサとを備えたコンバインにおいて、機体の傾斜の影響を少なくできるコンバインを提供すること。【解決手段】  穀粒を貯留するグレンタンクと、このグレンタンクから穀粒を排出する旋回及び昇降操作可能なオーガ４３と、機体Ｖの傾斜Ｂｈを検出するセンサとを備え、  前記センサの出力Ｂｒｌ，Ｂｆｒに応じて、機体の傾斜Ｂｈを修正する姿勢に、前記オーガ４３の姿勢を変更するオーガ姿勢変更機構を備えてあるコンバインを構成した。【選択図】        図１６
2005237244.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
穀粒を貯留するグレンタンクと、このグレンタンクから穀粒を排出する旋回及び昇降操作可能なオーガと、機体の傾斜を検出するセンサとを備え、
前記センサの出力に応じて、機体の傾斜を修正する姿勢に、前記オーガの姿勢を変更するオーガ姿勢変更機構を備えてあるコンバイン。
【請求項２】
穀粒を貯留するグレンタンクと、このグレンタンクから穀粒を排出する旋回及び昇降操作可能なオーガと、機体の傾斜を検出するセンサとを備え、
前記センサの出力に応じて右及び左のクローラ走行装置を独立に昇降操作することにより、機体の前後左右方向に機体の姿勢を変更可能にする機体姿勢変更機構と、
前記センサの出力に応じて、機体の傾斜を修正する姿勢に、前記オーガの姿勢を変更するオーガ姿勢変更機構を備えてあるコンバイン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、穀粒を貯留するグレンタンクと、このグレンタンクから穀粒を排出する旋回及び昇降操作可能なオーガと、機体の傾斜を検出するセンサとを備えたコンバインに関する。
【背景技術】
【０００２】
この種のコンバインでは、グレンタンクに貯留される穀粒の量は、刈取作業の進行に伴って増加することになるが、穀粒の貯留量が増加すると機体の重心が移動し、圃場の条件によっては機体の走行姿勢が傾斜する場合がある。また、圃場の凹凸や傾斜により機体の走行姿勢が傾斜する場合もあった。
【０００３】
一方、コンバインが備える刈取装置、脱穀装置、選別装置などの各作物処理装置は、機体が水平状態である場合に最適な性能を発揮することができるものとなっているので、機体が傾斜すると、本来の性能が発揮できず、刈取不良、脱穀不良、選別不良が生じることがある。また、機体の傾斜により接地箇所における荷重が不均等であると作業走行が安定しにくい。機体の傾斜によるこのような弊害を防止するため、例えば特許文献１に開示されているもののように、クローラ走行装置の姿勢変化により機体の走行姿勢をできるだけ水平に維持しようとする構成のものが知られている。
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−２６２１３４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、上記特許文献１のような構成であると、クローラ走行装置を姿勢変化させる駆動機構（特許文献１の図１の駆動アーム１７及び駆動シリンダ１９）の機械的な操作限界により、圃場の状態によっては機体の傾斜が依然として修正されない場合がある。また、圃場が湿田である場合のように、走行装置の姿勢変化の作用が圃場に十分有効には伝達されず結果として機体の傾斜の修正が有効に行われない場合がある。いずれの場合も、上記の作業不良の原因となるおそれがあり、機体の姿勢制御に関する構成には改善の余地があった。
【０００６】
そこで、本発明は上記事情に鑑み、穀粒を貯留するグレンタンクと、このグレンタンクから穀粒を排出する旋回及び昇降操作可能なオーガと、機体の傾斜を検出するセンサとを備えたコンバインにおいて、機体の傾斜の影響を少なくできるコンバインを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
［Ｉ］
（構成）
本発明の第１特徴は、穀粒を貯留するグレンタンクと、このグレンタンクから穀粒を排出する旋回及び昇降操作可能なオーガと、機体の傾斜を検出するセンサとを備えたコンバインにおいて次のように構成することにある。
センサの出力に応じて、機体の傾斜を修正する姿勢に、オーガの姿勢を変更するオーガ姿勢変更機構を備えてある。
【０００８】
（作用）
本発明の第１特徴によると、センサの出力に応じて、機体の傾斜を修正する姿勢に、オーガの姿勢を変更するオーガ姿勢変更機構を備えてあるので、機体が傾斜した場合には機体の傾斜を検出するセンサの出力に応じてオーガの姿勢が変更され、オーガの姿勢変更により機体全体の重心が移動する。その結果、機体が傾斜した状態での圃場との接地箇所の接地圧分布の不均等を是正することができる。したがって、機体が傾斜しつつもバランスの取れた状態で走行作業を行うことができる。
【０００９】
また、機体の傾斜を修正する姿勢にオーガの姿勢を変更するので、圃場の状態によっては、機体の傾斜が修正され、傾斜の程度が抑えられた状態で走行作業を行うことができる。
【００１０】
さらに、本発明の第１特徴によると、収穫した穀粒を機外へ排出するオーガを、機体の傾斜を修正するためにも使用するので、機体の傾斜を修正するための専用部品が削減でき、機能向上の割に部品点数の増加を抑えることができる。
【００１１】
（効果）
本発明の第１特徴によると、機体が傾斜しつつもバランスの取れた状態で走行作業を行うことができるので、走行時の安定性が向上する。
【００１２】
さらに、傾斜の程度が抑えられた状態で走行作業を行うことができるので、機体が水平状態に近づいた状態で走行作業が行われ、刈取装置、脱穀装置、選別装置において刈取不良、脱穀不良、選別不良が生じるおそれが少なくなる。したがって、コンバインとしての性能向上及び作業効率の向上が期待できる。
【００１３】
また、本発明の第１特徴によると、機能向上の割に部品点数の増加を抑えることができるので、コストを抑えつつコンバインの機能向上を図ることができる。
【００１４】
［ＩＩ］
（構成）
本発明の第２特徴は、穀粒を貯留するグレンタンクと、このグレンタンクから穀粒を排出する旋回及び昇降操作可能なオーガと、機体の傾斜を検出するセンサとを備えたコンバインにおいて次のように構成することにある。
センサの出力に応じて右及び左のクローラ走行装置を独立に昇降操作することにより、機体の前後左右方向に機体の姿勢を変更可能にする機体姿勢変更機構と、センサの出力に応じて、機体の傾斜を修正する姿勢に、オーガの姿勢を変更するオーガ姿勢変更機構を備えてある。
【００１５】
（作用）
本発明の第２特徴によると、センサの出力に応じて右及び左のクローラ走行装置を独立に昇降操作することにより、機体の前後左右方向に機体の姿勢を変更可能にする機体姿勢変更機構と、センサの出力に応じて、機体の傾斜を修正する姿勢に、オーガの姿勢を変更するオーガ姿勢変更機構を備えてあるので、機体が傾斜した場合には、機体の傾斜を検出するセンサの出力に応じて左右のクローラ走行装置が独立に昇降操作され、機体は水平状態に近づくように姿勢変更される。したがって、機体の傾斜が修正され、傾斜の程度が抑えられた状態で走行作業を行うことができる。
【００１６】
さらに、機体姿勢変更機構の操作限界により機体の傾斜が完全に修正されない場合には、機体の傾斜を検出するセンサの出力に応じて、オーガの姿勢が変更され、オーガの姿勢変更により機体全体の重心が移動する。その結果、機体が傾斜した状態であっても、クローラ走行装置における接地圧分布の不均衡を是正することができる。したがって、機体が傾斜しつつもバランスの取れた状態で走行作業を行うことができる。
【００１７】
また、湿田での走行作業を行う場合のように、圃場の状態によって走行装置の姿勢変化の作用が圃場に十分有効には伝達されず、結果として機体姿勢変更機構による機体の傾斜の修正が有効に行われない場合には、機体の傾斜を検出するセンサの出力に応じて、機体の傾斜を修正する姿勢に、オーガの姿勢を変更するので、オーガの姿勢変更により機体全体の重心が移動する。その結果、機体が傾斜した状態であっても、クローラ走行装置における接地圧分布の不均衡を是正することができる。この場合は、重心が移動することで機体の傾斜が修正され、傾斜の程度が抑えられた状態で走行作業を行うことができる。
【００１８】
さらに、本発明の第２特徴によると、収穫した穀粒を機外へ排出するオーガを、機体の傾斜を修正するためにも使用するので、機体の傾斜を修正するための専用部品が削減でき、機能向上の割に部品点数の増加を抑えることができる。
【００１９】
（効果）
本発明の第２特徴によると、機体が傾斜しても、傾斜の程度が抑えられた状態で走行作業を行うことができるので、機体が水平状態に近づいた状態で走行作業が行われ、刈取装置、脱穀装置、選別装置において刈取不良、脱穀不良、選別不良が生じるおそれが少なくなる。したがって、コンバインとしての性能向上及び作業効率の向上が期待できる。
【００２０】
また、機体姿勢変更機構の操作限界により機体の傾斜が完全に修正されない場合には、機体が傾斜しつつもバランスの取れた状態で走行作業を行うことができるので、圃場の変化に対して安定走行できる許容範囲が拡大し、走行性能が向上する。
【００２１】
さらに、機体姿勢変更機構による機体の傾斜の修正が有効に行われない場合でも、傾斜の程度が抑えられた状態で走行作業を行うことができるので、機体の傾斜を修正することができない場合が少なくなり、刈取装置、脱穀装置、選別装置において刈取不良、脱穀不良、選別不良が生じるおそれが少なくなる。したがって、コンバインとしての性能向上及び作業効率の向上が期待できる。
【００２２】
また、本発明の第２特徴によると、機能向上の割に部品点数の増加を抑えることができるので、コストを抑えつつコンバインの機能向上を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明に係る刈取収穫機の姿勢制御装置の実施形態を図面に基づいて説明する。
図１、図２に示すように、左右一対のクローラ式の走行装置１Ｌ，１Ｒによって支持され、搭乗型の運転部２や運転座席の下方に位置する原動部等を備えている機体本体Ｖの機体フレーム１１に脱穀装置３やグレンタンク４などを搭載し、引起装置５やバリカン型の刈取装置７などを備える刈取部１０の刈取部フレーム１０ａの基端部を、前記機体フレーム１１の前部に位置する支持部１１ａに機体横向きの軸芯Ｐ１まわりで回動自在に連結し、刈取部フレーム１０ａに一端側が連結し、機体フレーム１１とにわたって油圧式のリフトシリンダＣ１を取付け、機体本体Ｖの原動部から刈取部１０に動力伝達するように構成して、刈取収穫機としてのコンバインを構成してある。このコンバインは、稲・麦などの収穫作業を行うものであり、詳しくは次の如く構成してある。
【００２４】
すなわち、リフトシリンダＣ１によって刈取部フレーム１０ａを軸芯Ｐ１まわりで上下に揺動操作することにより、刈取部１０を機体本体Ｖに対して昇降操作する。つまり、引起装置５の下端や刈取装置７が地面上近くに位置して穀稈の刈取りを行なう作業位置と、機体本体Ｖに対して上昇エンドやその近くまで上昇して刈取りしないで走行する非作業位置とに昇降操作する。そして、刈取部１０を作業位置にして機体本体Ｖを走行させると、刈取部１０は、分草具６によって稲・麦などの植立穀稈を刈取り対象と非刈取り対象とに分草し、刈取り対象の植立穀稈を引起装置５によって引起こし処理するとともにその株元を刈取装置７によって切断し、刈取装置７からの刈取穀稈を株元側に挟持搬送作用する株元側搬送部と、穂先側に係止搬送作用する穂先側搬送部とで成る搬送装置８によって機体後方に搬送し、脱穀装置３の脱穀フィードチェーン３ａの搬送始端部に供給する。脱穀装置３は、前記搬送装置８からの刈取穀稈の株元側を脱穀フィードチェーン３ａによって挟持して搬送しながら穂先側を扱室に供給して回動する扱胴によって扱き処理し、脱穀排ワラを脱穀フィードチェーン３ａによって扱室から搬出する。脱穀装置３からの脱穀粒をコンベアによってグレンタンク４に搬送して貯留する構成となっている。
【００２５】
そして、このコンバインでは、グレンタンク４に貯留された穀粒を機外の運搬車両に排出することができるようになっている。つまり、図１に示すように、グレンタンク４の底部に前後方向に沿う状態で底部スクリューコンベア４１が設けられ、その底部スクリューコンベア４１の搬送終端部から上方に向けて縦送りスクリューコンベア４２が延設され、この縦送りスクリューコンベア４２上部に、穀粒排出用オーガ４３が、横軸芯Ｘ周りに昇降揺動操作自在で、且つ、縦軸芯Ｙ周りに旋回操作自在に装備されている。尚、図２には、穀粒排出用オーガ４３（以下、単にオーガと略称する）が格納状態にある状態を示している。つまり、格納用の旋回位置ＨＰに旋回した状態でオーガ４３を昇降操作範囲の下限位置にまで下降させて格納用保持具としての受止具４４に受け止められる格納用昇降位置に位置させた格納状態を示している。
尚、前記オーガ４３の駆動状態の入り切りは、エンジンＥから前記底部スクリューコンベア４１に対する動力の伝達を入り切りするベルトテンション式の穀粒排出用クラッチ（図示せず）を手動操作具にて入り切り操作させて切り換えるようになっている。
【００２６】
又、前記オーガ４３の先端部には下向き状態の穀粒排出口４３ａが形成されており、前記穀粒排出用クラッチをクラッチ入り状態に切り換えることで、底部スクリューコンベア４１、縦送りスクリューコンベア４２及びオーガ４３が、伝達されるエンジンＥの動力で駆動されて、グレンタンク４に貯留された穀粒をオーガ４３の先端部の穀粒排出口４３ａから排出するように構成されている。
【００２７】
前記オーガ４３は、旋回用アクチュエータとしての機体Ｖに対して旋回操作手段ＧＲにより旋回操作自在に、且つ、機体Ｖに対して昇降操作手段ＧＥにより昇降操作自在に備えられている。
【００２８】
先ず、前記オーガ４３の旋回操作の構成について説明すると、図３に示すように、縦送りスクリューコンベア４２の上部に縦軸芯Ｙ周りで回動自在に備えられた回動ケース４５の外側面に、旋回駆動用の大径ギア４６が固着され、その大径ギア４６に咬合するピニオンギア４７を回転駆動する旋回用電動モータＭ１（以下、オーガ旋回モータという）が縦送りスクリューコンベヤ４２に固定され、もって、オーガ旋回モータＭ１を正逆転駆動するに伴って、オーガ４３が縦軸芯周りに旋回操作され、かつ、オーガ旋回モータＭ１を作動停止させるに伴って旋回停止するように構成されている。旋回駆動用の大径ギア４６、大径ギア４６に咬合するピニオンギア４７、ピニオンギア４７を回転駆動する旋回用電動モータＭ１が旋回操作手段ＧＲを構成している。
【００２９】
図中、Ｒｙはオーガ４３の旋回位置を検出する多回転型のポテンショメータを利用した旋回位置検出センサであって、オーガ旋回モータＭ１で駆動されるギア４８によって旋回駆動用ギア４６と同時に回動操作されるようになっている。つまり、この旋回位置検出センサＲｙにて、オーガ４３の旋回位置を検出する旋回位置検出手段が構成されている。
【００３０】
尚、図２に示すように、予め旋回可能範囲が設定され、上記旋回位置検出センサＲｙの検出情報に基づいて、オーガ４３がその旋回可能範囲の左限界位置ＬＥ及び右限界位置ＲＥに達したときには、オーガ４３の旋回を停止するように、オーガ旋回モータＭ１が制御される構成となっている。
【００３１】
次に、前記オーガ４３の昇降操作の構成について説明すると、オーガ４３の基端部が回動ケース４５に対して横軸芯Ｘ周りで昇降揺動自在に支持され、オーガ４３と回動ケース４５との間に昇降用油圧シリンダＣ６が設けられ、この昇降用油圧シリンダＣ６（以下、オーガ昇降シリンダという）を操作させるに伴ってオーガ４３が横軸芯Ｘ周りで昇降操作されるように構成されている。すなわち、昇降用油圧シリンダＣ６により昇降操作手段が構成されている。
【００３２】
尚、オーガ昇降シリンダＣ６の操作量を検出するスライド構造の昇降位置センサＲｘが設けられ、昇降操作範囲の上限位置や格納用昇降位置にあることを検出可能な構成となっている。したがって、旋回位置センサＲｙの検出情報に基づいて、オーガ４３が格納用旋回位置にあることが検出され、且つ、昇降位置検出センサＲｘの検出情報に基づいて、オーガ４３が格納用昇降位置にあることが検出されると、オーガ４３が格納状態にあることを検出することができるのであり、旋回位置センサＲｙと昇降位置センサＲｘとにより格納状態検出手段Ｋが構成される。
【００３３】
又、図２、図４に示すように、前記運転部２における運転座席の左横側で且つ機体後方側にオーガ用操作部４９が設けられている。このオーガ用操作部４９には、オーガ４３を旋回及び昇降操作するための操作指令を指示する十字揺動レバー式の操作レバー５０が設けられ、この操作レバー５０は中央位置に復帰するように付勢され、操作レバー５０を前方側に倒した状態では図示しない上昇スイッチがオン作動して上昇指令が指令され、操作レバー５０を手前側に倒した状態では下降スイッチがオン作動して下降指令が指令され、操作レバー５０を左側に倒した状態では右旋回スイッチがオン作動して右旋回指令が指令され、操作レバーを右側に倒した状態では左旋回スイッチがオン作動して左旋回指令が指令される。又、上記操作レバー５０を中央位置に復帰させた状態では、オーガ４３の旋回操作と昇降操作を停止させる停止指令が指令される。
【００３４】
そして、穀粒排出中又は穀粒排出用の予備作業中ではこのオーガ用操作部４９による指令情報に基づいて、オーガ４３が指令される姿勢に移動するように、刈取作業中では後述するバランス制御或いはオーガ用操作部４９による指令情報により指令される姿勢に移動するように、制御装置２２が旋回操作手段ＧＲ及び昇降制御手段ＧＥを制御するよう構成されている。
【００３５】
又、このコンバインでは、走行装置１Ｒ，１Ｌの接地部に対する機体本体Ｖの姿勢として、水平基準面に対する傾斜角を変更操作自在な機体姿勢変更操作手段１００が備えられている。以下、その構成について説明する。
【００３６】
図５に示すように、左側の走行装置１Ｌは、機体本体Ｖの機体フレーム１１が備えている支持フレーム１２の前端側に前ベルクランク１７ａを介して前端側が連結し、前記支持フレーム１２の後端側に後ベルクランク１７ｂと補助リンク１７ｂ１とを介して後端側が連結している機体本体の前後方向に長いトラックフレーム１６と、前記支持フレーム１２の前端部によって回動自在に支持されている駆動自在なクローラ駆動スプロケット１３と、前記支持フレーム１２の前後方向での中間部に遊転自在に支持されている上部転輪１４ａと、前記トラックフレーム１６の長手方向での複数箇所に遊転自在に支持されている接地転輪１４と、前記トラックフレーム１６の後端部に遊転自在に支持されているクローラ緊張輪１５と、前記複数個の輪体１５，１３，１４ａ，１４の全てにわたって巻回しているゴム製の無端クローラベルトＢとによって構成してある。
【００３７】
前ベルクランク１７ａのうち、支持フレーム１２に回動自在に連結している回転支軸部からトラックフレーム１６の方とは反対側に一体回動自在に延出している揺動自在なアーム部と、支持フレーム１２によって支持されているシリンダブラケットとにわたって油圧式で複動型の前シリンダＣ２を取付け、後リンク１７ｂのうち、支持フレーム１２に回動自在に連結している回転支軸部からトラックフレーム１６の方とは反対側に一体回動自在に延出している揺動自在なアーム部と、支持フレーム１２によって支持されているシリンダブラケットとにわたって油圧式で複動型の後シリンダＣ３を取付けてある。
【００３８】
すなわち、前シリンダＣ２が前ベルクランク１７ａを軸芯Ｐ２まわりで支持フレーム１２に対して回動操作してトラックフレーム１６の前端側を機体フレーム１１に対して昇降操作し、後シリンダＣ３が後ベルクランク１７ｂを軸芯Ｐ３まわりで支持フレーム１２に対して回動操作してトラックフレーム１６の後端側を支持フレーム１２に対して昇降操作するように構成してある。
【００３９】
右側の走行装置１Ｒは、左側の走行装置１Ｌと同一の構成を備えており、左側のクローラ走行装置１Ｌにおいても、右側のクローラ走行装置１Ｒにおいても、前シリンダＣ２，Ｃ４と後シリンダＣ３，Ｃ５とを駆動操作することにより、前シリンダＣ２，Ｃ４と後シリンダＣ３，Ｃ５の駆動力によってトラックフレーム１６が機体フレーム１１に対して昇降する。
【００４０】
これにより、図５に示すように、左右の前シリンダＣ２，Ｃ４を最も伸張させ、且つ、左右の後シリンダＣ３，Ｃ５を最も短縮させると、左右走行装置１Ｌ，１Ｒのトラックフレーム１６が機体フレーム１１に最も近づいてほぼ平行になった状態になる。このときの機体本体Ｖの姿勢が下限基準姿勢である。
【００４１】
図６に示すように、前記下限基準姿勢にある状態から、左右の後シリンダＣ３，Ｃ５をそのままの状態に維持しながら左右の前シリンダＣ２，Ｃ４を短縮作動させると、左右走行装置１Ｌ，１Ｒのトラックフレーム１６の前端側が後端側より機体フレーム１１に対して下降した状態になる。すなわち、機体本体Ｖを前部側がクローラ走行装置１Ｌ，１Ｒの接地部に対して離間する方向に姿勢変更（前上昇操作）することになる。
【００４２】
図７に示すように、前記下限基準姿勢にある状態から、左右の前シリンダＣ２，Ｃ４をそのままの状態に維持しながら左右の後シリンダＣ３，Ｃ５を伸長作動させると、左右走行装置１Ｌ，１Ｒのトラックフレーム１６の後端側が前端側より機体フレーム１１に対して下降した状態になる。機体本体Ｖを後部側がクローラ走行装置１Ｌ，１Ｒの接地部に対して離間する方向に姿勢変更（後上昇操作）することになる。
【００４３】
図８に示すように、前記下限基準姿勢にある状態から、左右の前シリンダＣ２，Ｃ４を短縮作動させ、且つ、左右の後シリンダＣ３，Ｃ５を伸長作動させると、左右走行装置１Ｌ，１Ｒのトラックフレーム１６が機体フレーム１１に対してほぼ平行に下降した状態になる。機体本体Ｖを走行装置１Ｌ，１Ｒの接地部に対して平行姿勢のまま離間する方向に姿勢変更（上昇操作）することになる。
【００４４】
左側の走行装置１Ｌにおけるトラックフレーム１６と機体フレーム１１との上下間隔が、右側の走行装置１Ｒにおけるトラックフレーム１６のそれより小になる側に各油圧シリンダＣ２〜Ｃ５を操作させると、機体本体Ｖを走行装置１Ｌ，１Ｒの接地部に対して右上げ方向に姿勢変更（左傾斜操作）することになる。
【００４５】
右側の走行装置１Ｒにおけるトラックフレーム１６と機体フレーム１１との上下間隔が、左側の走行装置１Ｌにおけるトラックフレーム１６のそれより小になる側に各油圧シリンダＣ２〜Ｃ５を操作させると、機体本体Ｖを走行装置１Ｌ，１Ｒの接地部に対して左上げ方向に姿勢変更（右傾斜操作）することになる。
【００４６】
したがって、左側の前シリンダＣ２（以下、単に左前シリンダＣ２と呼称する。）と、左側の後シリンダＣ３（以下、単に左後シリンダＣ３と呼称する。）と、右側の前シリンダＣ４（以下、単に右前シリンダＣ４と呼称する。）と、右側の後シリンダＣ５（以下、単に右後シリンダＣ５と呼称する。）とが、走行装置１Ｌ，１Ｒの接地部に対する機体本体Ｖの左右傾斜角及び前後傾斜角を変更操作する姿勢変更操作手段１００を構成している。
【００４７】
左右の走行装置１Ｌ，１Ｒにおける前記各ベルクランク１７ａ，１７ｂの回転支軸部に対応する箇所に、その回転支軸部の回動量に基づいて前記各油圧シリンダＣ２，Ｃ３，Ｃ４，Ｃ５の操作量（油圧シリンダＣ２〜Ｃ５の伸縮作動したストローク量）を検出する操作量検出手段としてのポテンショメータ形のストロ−クセンサ１８，１９，２０，２１が設けられている。
【００４８】
機体本体Ｖには、機体本体Ｖの水平基準面に対する左右傾斜角を検出する左右傾斜角検出手段としての重力式の左右傾斜角センサ２３、及び、機体本体Ｖの水平基準面に対する前後傾斜角を検出する前後傾斜角検出手段としての重力式の前後傾斜角センサ２４が備えられている。この左右傾斜角センサ２３及び前後傾斜角センサ２４が機体本体の水平基準面に対する傾斜角を検出する本発明のセンサを構成する。
【００４９】
刈取穀稈を搬送する前記搬送装置８の始端部には、刈取穀稈に当接したときにオン状態となり、刈取穀稈が外れたときにオフ状態となる株元センサ５１が設けられている。そして、刈取り作業を行なうと、刈取穀稈が刈取部１０に導入されて株元センサ５１に当接し、刈取作業を止めると、刈取穀稈が刈取部１０に入り込まなくて株元センサ５１が穀稈に当接しなくなるので、株元センサ５１の検出結果により刈取作業中か否かを検出することが可能となる。
【００５０】
図９にこのコンバインの伝動系を示しており、機体本体Ｖの原動部に搭載されたエンジンＥから出力された動力は、脱穀クラッチ５２を介して脱穀装置３に伝達されるとともに、走行クラッチ５３及び油圧式の無段変速装置５４を介して左右の走行装置１Ｌ，１Ｒのミッション部５５に伝達され、ミッション部５５に伝達された動力は、クローラ走行装置１Ｌ，１Ｒに伝達されるとともに、刈取クラッチ５６を介して刈取部１０に伝達される。図中、５７は、ミッション部５５への入力回転速度に基づいて車速を検出する車速センサであり、５８は、刈取部１０へ入力される動力の回転速度を検出する刈取部回転センサである。
【００５１】
図１０に示すように、機体本体Ｖに設けたマイクロコンピュータ利用の制御装置２２に、前記各ストロークセンサ１８〜２１、左右傾斜角センサ２３、前後傾斜角センサ２４、及び、株元センサ５１、車速センサ５７、刈取部回転センサ５８の夫々の検出情報が入力されている。又、搭乗運転部２の操作パネルに設けた姿勢変更スイッチユニットＳＵと、前上げスイッチ４０ａ、後上げスイッチ４０ｂ、及び、オーガ操作部４９の各操作情報も制御装置２２に入力されている。
【００５２】
図１１に示すように、上記姿勢変更スイッチユニットＳＵには、機体本体Ｖの水平基準面に対する左右傾斜角を設定する左右傾斜角設定器２５、水平制御（後述のローリング制御）を入り切りする水平自動スイッチ２６、水平制御の入り状態を示す水平ランプ２６ａ、前後制御（後述のピッチング制御）を入り切りする前後自動スイッチ２７、前後制御の入り状態を示す前後ランプ２７ａ、バランス制御（後述のオーガ姿勢制御）を入り切りするバランス自動スイッチ２８、走行面が軟弱である軟弱面状態、すなわち湿田状態であることを入力する走行面状態入力手段としての湿田スイッチ３５、及び湿田状態が入力されていることを示す湿田ランプ３５ａが設けられ、さらに、十字レバー式の操作具３６にて作動する、右上げスイッチ３７ａ、左上げスイッチ３７ｂ、機体上げスイッチ３８ａ及び機体下げスイッチ３８ｂが設けられている。
【００５３】
上記十字レバー式の操作具３６の操作について説明すると、操作具３６を左側に倒したときに、右上げスイッチ３７ａがオン作動して右上げ操作（左傾斜操作）が指令され、操作具３６を右側に倒したときに、左上げスイッチ３７ｂがオン作動して左上げ操作が指令される。又、操作具３６を後方側に倒したときに、機体上げスイッチ３８ａがオン作動して機体上げ操作が指令され、操作具３６を前方側に倒したときに、機体下げスイッチ３８ｂがオン作動して機体下げ操作が指令される。
【００５４】
前記前上げスイッチ４０ａと後上げスイッチ４０ｂとは、前記操作具３６の握り部に設けてある。そして、前上げスイッチ４０ａがオンすると機体前上げ操作が指令され、後上げスイッチ４０ｂがオンすると機体後上げ操作が指令される。
【００５５】
又、上記左右傾斜角設定器２５には、水平スイッチ２５ａ、左傾斜スイッチ２５ｂ及び右傾斜スイッチ２５ｃが備えられている。つまり、水平スイッチ２５ａを押すと、設定左右傾斜角として水平状態に対応する傾斜角が設定され、左傾斜スイッチ２５ｂを押すと、現在設定されている設定左右傾斜角が設定角度ずつ左傾斜方向に修正され、右傾斜スイッチ２５ｃを押すと、現在設定されている設定左右傾斜角が設定角度ずつ右傾斜方向に修正される。
【００５６】
又、上記バランス自動スイッチ２８は、照光タイプのオルタネート式のスイッチであり、スイッチ２８を押下するごとに、バランス制御の入り状態と切り状態とが切り換えられる。また、バランス制御が入り状態の場合には、オーガ４３の姿勢により修正される機体バランスが所定の安定範囲内であれば照光ランプ２８aを継続点灯し、機体バランスの不均衡が依然として解消していない状態であれば前記所定の安定範囲からの逸脱程度に応じて照光ランプ２８ａの点滅間隔を変更して識別表示するようにオーガ姿勢変更機構が設定されている。したがって、作業者は走行操作時に機体バランスの良、不良を把握でき、機体の旋回操作時等に注意して操作することができる。
【００５７】
一方、制御装置２２からは、前記リフトシリンダＣ１、オーガ旋回用電動モータＭ１、オーガ昇降シリンダＣ６及び前記４個の機体姿勢変更用の油圧シリンダＣ２〜Ｃ５を制御するための電磁弁２９〜３３に対する駆動信号が夫々出力されている。
【００５８】
そして、上記制御装置２２を利用して、前記前後傾斜角センサ２４の検出情報に基づいて、機体本体Ｖの水平基準面に対する前後傾斜角が設定傾斜角に維持されるように機体姿勢変更操作手段１００の作動を制御する前後姿勢制御（以下、ピッチング制御と称する）、及び、左右傾斜角センサ２３の検出情報に基づいて、機体本体Ｖの水平基準面に対する左右傾斜角が設定傾斜角に維持されるように、機体姿勢変更操作手段１００の作動を制御する左右姿勢制御（以下、ローリング制御と称する）を実行する機体姿勢制御手段２００が構成されている。このピッチング制御及びローリング制御が機体姿勢変更機構に対応するものとなる。
【００５９】
さらに、上記制御装置２２を利用して、前記前後傾斜角センサ２４及び左右傾斜角センサ２３の検出情報に基づいて、機体本体Ｖのバランスが安定範囲に属するようにオーガ旋回操作手段ＧＲ及びオーガ昇降操作手段ＧＥの作動を制御するバランス制御を実行するオーガ姿勢制御手段４００が構成されている。このバランス制御がオーガ姿勢変更機構に対応するものとなる。
【００６０】
次に、ローリング制御とピッチング制御とによる機体姿勢変更操作、及びバランス制御によるオーガ姿勢変更操作について具体的に説明する。
即ち、ローリング制御の場合は、走行面が左下がり状態であれば、前記下限基準姿勢（図５）にある状態から、左側の走行装置１Ｌにおいて、左前シリンダＣ２を短縮作動させ、且つ、左後シリンダＣ３を伸長作動させると、機体本体Ｖが接地部に対して左上り傾斜姿勢（右傾斜姿勢）に変化して、機体本体Ｖの水平基準面に対する左右傾斜角を設定傾斜角にすることができる。又、走行面が右下がり状態であれば、前記下限基準姿勢にある状態から、右側の走行装置１Ｒにおいて、右前シリンダＣ４を短縮作動させ、且つ、右後シリンダＣ５を伸長作動させると、機体本体Ｖが接地部に対して右上り傾斜姿勢（左傾斜姿勢）に変化して、機体本体Ｖの水平基準面に対する左右傾斜角を設定傾斜角にすることができる。
【００６１】
ピッチング制御の場合は、走行面が前下がり状態であれば、前記下限基準姿勢（図５）にある状態から、左後シリンダＣ３及び右後シリンダＣ５を、夫々、そのままの状態に維持しながら、左前シリンダＣ２及び右前シリンダＣ４を同時に短縮作動させると、機体本体Ｖの前部側が左右の走行装置１Ｌ，１Ｒの夫々の接地部に対して上昇して後傾姿勢に姿勢変化して、機体本体Ｖの水平基準面に対する前後傾斜角を設定傾斜角にすることができる。この設定傾斜角としては水平状態が設定されている。又、走行面が前上がり状態であれば、前記下限基準姿勢にある状態から、左前シリンダＣ２及び右前シリンダＣ４を、夫々、そのままの状態に維持しながら、左後シリンダＣ３及び右後シリンダＣ５を同時に伸長作動させると、機体本体Ｖの後部側が左右の走行装置１Ｌ，１Ｒの夫々の接地部に対して上昇して前傾姿勢に姿勢変化して、機体本体Ｖの水平基準面に対する前後傾斜角を設定傾斜角にすることができる。
【００６２】
バランス制御は、上記のローリング制御やピッチング制御が切り状態である場合や、ローリング制御やピッチング制御が入り状態であっても機体姿勢変更操作手段１００の操作限界のために走行面の傾斜を吸収しきれない場合、或いは走行面の状態によって機体姿勢変更操作手段が走行面に有効に作用しない場合、などのように、機体本体Ｖが傾斜して走行装置の接地部において荷重の不均衡が生じている場合に、穀粒排出用オーガ４３の姿勢を旋回操作手段ＧＲ及び昇降操作手段ＧＥにより変更することで、機体全体の重心を移動させ、機体本体Ｖの傾斜による接地部での荷重の不均衡を是正するものである。
【００６３】
機体本体Ｖが左前方に傾斜している場合を例にして、バランス制御によるオーガ姿勢変更機構の動作を説明する。図１６（イ）に示すように、機体傾斜Ｂｈを、左右傾斜角センサ２３の検出値Ｂｒｌと前後傾斜角センサ２４の検出値Ｂｆｒの合成成分に対応させ、機体傾斜Ｂｈの平面視での方向及び大きさに基づいて穀粒排出用オーガ４３の姿勢が設定される。すなわち、オーガ４３の旋回位置を、機体傾斜Ｂｈの平面視での傾斜方向θに対応（所定の関数或いは配列表による）した位置Ｖθに設定し、オーガ４３の昇降角度を、機体傾斜Ｂｈの平面視での大きさｒ（機体本体Ｖの傾斜程度を表す量）に対応（所定の関数或いは配列表による）した角度Ｈｒに設定すればよい。このような設定方法により、バランス制御によるオーガ４３の平面視での姿勢は、機体傾斜Ｂｈの平面視での方向とほぼ反対の方向を向き、昇降角度は機体の傾斜程度が大きい場合には小さい昇降角度（伏臥姿勢）に、傾斜程度が小さい場合には大きい昇降角度（立ち姿勢）になる。
【００６４】
尚、オーガ姿勢変更機構による穀粒排出用オーガ４３の姿勢変化は、オーガ用操作部４９によるオーガ４３の姿勢変化と同様に、図２に示すように、予め旋回可能範囲が設定され、旋回位置検出センサＲｙの検出情報に基づいて、オーガ４３がその旋回可能範囲の左限界位置ＬＥ及び右限界位置ＲＥに達したときには、オーガ４３の旋回を停止するように、オーガ旋回モータＭ１が制御される構成となっている。さらに、オーガ姿勢変更機構による穀粒排出用オーガ４３の姿勢変化は、搭乗運転部２に着座している作業者とオーガ４３が干渉しないようになっている。すなわち、オーガ姿勢制御手段４００が実行するバランス制御により、オーガ４３が搭乗運転部２の上方の所定領域を通過或いは前記領域に位置設定されないように、オーガ旋回操作手段ＧＲ及びオーガ昇降制御手段ＧＥの作動が制御される。
【００６５】
そして、前記制御装置２２は、格納状態判別手段Ｋを構成する旋回位置検出センサＲｙ及び昇降位置検出センサＲｘの検出情報に基づいて、オーガ４３が格納状態にあるか否により、穀粒排出中又は穀粒排出用の予備作業中である排出用動作状態であるか否かを判別するようになっており、前記格納状態でないことが検出されて前記排出用動作状態であると判別すると、ピッチング制御、ローリング制御、及びバランス制御の実行を停止するように構成されている。但し、前記格納状態でないことが検出されて前記排出用動作状態であると判別する場合であっても、コンバインが刈取作業中であることを判別した場合には、ピッチング制御、ローリング制御及びバランス制御を実行するように構成されている。したがって、制御装置２２を利用して、オーガ４３が穀粒排出中又は穀粒排出用の予備作業中である排出用動作状態であるか否かを判別する動作状態判別手段３００が構成されている。
【００６６】
又、刈取作業中であるか否かは次のようにして判別する構成となっている。つまり、前記株元センサ５１がオンしていること、刈取部回転センサ５８により刈取部１０が回転駆動されていることが検出されること、車速センサ５７にて検出される車速が刈取作業に対応した設定速度以上の車速であること、の全ての条件が満たされているときに、刈取作業中であると判別するようにしている。したがって、株元センサ５１、車速センサ５７、及び、刈取部回転センサ５８の夫々により作業状態検出手段ＳＪが構成されている。
【００６７】
次に、制御装置２２による機体姿勢変更動作及びオーガ姿勢変更動作について、図１２〜図１５のフローチャートに基づいて説明する。図１２に示すように、先ず、手動機体操作指令がされたか否かを判断し、手動機体操作指令がされた場合には、上記したような各スイッチの操作に対応する手動機体姿勢変更処理を実行する。水平自動スイッチ２６の状態を調べて、水平自動スイッチ２６がオンしていないときは、ローリング制御及びピッチング制御のいずれも実行しない。水平自動スイッチ２６がオンしているときに、前後自動スイッチ２７がオンしていなければ、ローリング制御だけを実行する。水平自動スイッチ２６と前後自動スイッチ２７が共にオンしているときは、ローリング制御を優先して実行する状態でローリング制御とピッチング制御とを実行する。バランス自動スイッチ２８の状態を調べて、バランス自動スイッチ２８がオンしていないときは、バランス制御を実行せず、オーガ用操作部４９の操作に対応する手動オーガ姿勢変更処理を実行する。バランス自動スイッチ２８がオンしているときは、バランス制御を実行する。
【００６８】
図１３に示すように、ローリング制御では、旋回位置検出センサＲｙにより穀粒排出用オーガ４３が格納用の旋回位置にあることが検出され、且つ、昇降位置検出センサＲｘにより格納用昇降位置に位置することが検出されることで格納状態であると判別し、この格納状態が検出されなければ、穀粒排出中又は穀粒排出用の予備作業中である排出用動作状態であると判別する。
【００６９】
そして、排出用動作状態であると判別した場合であっても、前記株元センサ５１がオンしていること、刈取部回転センサ５８により刈取部１０が回転駆動されていることが検出されること、車速センサ５７で検出される車速が刈取作業に対応した設定速度以上の車速であること、の全ての条件が満たされて刈取作業中であると判別した場合には、後述するような制御を継続して実行するが、排出用動作状態であると判別した場合であって刈取作業中でないと判別した場合にはこのローリング制御の実行を停止する。
【００７０】
オーガ４３が格納状態でない場合、及び、格納状態であっても刈取作業中であると判別した場合には、次のような制御を実行する。
つまり、左右傾斜角センサ２３の検出値と設定左右傾斜角に対応する信号値との角度偏差がローリング用の不感帯を機体本体Ｖの左傾斜側に外れていれば、機体右側の前後に位置する各ストロークセンサ２０、２１の検出情報に基づいて、右前シリンダＣ４及び右後シリンダＣ５のいずれかが下限位置に操作されているか否かを判断し、両シリンダＣ４，Ｃ５がいずれも下限位置に操作されていなければ、その両シリンダＣ４，Ｃ５のいずれかが下限位置に達するまで、右前シリンダＣ４を伸長作動させるとともに右後シリンダＣ５を短縮作動させる。右前シリンダＣ４及び右後シリンダＣ５のいずれかが下限位置に操作されれば、左前シリンダＣ２及び左後シリンダＣ３のいずれかが上限位置に達するまで、左前シリンダＣ２を短縮作動させるとともに左後シリンダＣ３を伸長作動させる。右前シリンダＣ４及び右後シリンダＣ５のいずれかが下限位置に操作され、かつ、左前シリンダＣ２及び左後シリンダＣ３のいずれかが上限位置に操作されれば、ローリング制御を終了する。
【００７１】
上記左右傾斜角センサ２３の検出値と設定左右傾斜角に対応する信号値との角度偏差がローリング用の不感帯を機体本体Ｖの右傾斜側に外れていれば、機体左側の前後に位置する各ストロークセンサ１８、１９の検出情報に基づいて、左前シリンダＣ２及び左後シリンダＣ３のいずれかが下限位置に操作されているか否かを判断し、両シリンダＣ２，Ｃ３がいずれも下限位置に操作されていなければ、その両シリンダＣ２，Ｃ３のいずれかが下限位置に達するまで、左前シリンダＣ２を伸長作動させるとともに左後シリンダＣ３を短縮作動させる。左前シリンダＣ２及び左後シリンダＣ３のいずれかが下限位置に操作されれば、右前シリンダＣ４及び右後シリンダＣ５のいずれかが上限位置に達するまで、右前シリンダＣ４を短縮作動させるとともに右後シリンダＣ５を伸長作動させる。左前シリンダＣ２及び左後シリンダＣ３のいずれかが下限位置に操作され、かつ、右前シリンダＣ４及び右後シリンダＣ５のいずれかが上限位置に操作されれば、ローリング制御を終了する。
【００７２】
上記左右傾斜角センサ２３の検出値と設定左右傾斜角に対応する信号値との角度偏差がローリング用の不感帯内に収まっていれば、全てのシリンダＣ２〜Ｃ５の作動を停止させてローリング制御を終了する。
【００７３】
図１４に示すように、ピッチング制御においてもローリング制御と同様に、旋回位置検出センサＲｙ及び昇降位置検出センサＲｘの検出情報に基づいて、オーガ４３が格納状態にあるか否かを判別して、格納状態になければ、穀粒排出中又は穀粒排出用の予備作業中である排出用動作状態であると判別する。そして、排出用動作状態であると判別した場合であっても、前記株元センサ５１がオンしていること、刈取部回転センサ５８により刈取部１０が回転駆動されていることが検出されること、車速センサ５７にて検出される車速が刈取作業に対応した設定速度以上の車速であること、の全ての条件が満たされて刈取作業中であると判別した場合には、後述するような制御を継続して実行するが、排出用動作状態であると判別した場合であって刈取作業中でないと判別した場合にはこのピッチング制御の実行を停止する。
【００７４】
オーガが格納状態でない場合、及び、格納状態であっても刈取作業中であると判別した場合には、次のような制御を実行する。
つまり、前後傾斜角センサ２４の検出値と水平状態に対応する信号値との角度偏差がピッチングの不感帯を機体本体Ｖの前傾斜側に外れていれば、機体後部に位置する左右のストロークセンサ１９、２１の検出情報に基づいて、機体本体Ｖにおける後端側での走行装置の接地部に対する高さが最下限位置にあるか否か、すなわち、左後シリンダＣ３及び右後シリンダＣ５のいずれかが下限位置に操作されているか否かを判断し、両シリンダＣ３，Ｃ５がいずれも下限位置に操作されていなければ、その両シリンダＣ３，Ｃ５のいずれかが下限位置に達するまで、左後シリンダＣ３及び右後シリンダＣ５を短縮作動させる。左後シリンダＣ３及び右後シリンダＣ５のいずれかが下限位置に操作された後に前後傾斜角が設定傾斜角に達していなければ、それらのシリンダＣ３，Ｃ５の作動を停止した状態で、左前シリンダＣ２及び右前シリンダＣ４のいずれかが上限位置に達するまで、左前シリンダＣ２及び右前シリンダＣ４を短縮作動させる。左後シリンダＣ３及び右後シリンダＣ５のいずれかが下限位置に操作され、かつ、左前シリンダＣ２及び右前シリンダＣ４のいずれかが上限位置に操作されれば、ピッチング制御を終了する。
【００７５】
前後傾斜角センサ２４の検出値と水平状態に対応する信号値との角度偏差がピッチングの不感帯を機体本体Ｖの後傾斜側に外れていれば、機体前部に位置する左右のストロークセンサ１８、２０の検出情報に基づいて、機体本体Ｖにおける前端側での走行装置の接地部に対する高さが最下限位置にあるか否か、すなわち、左前シリンダＣ２及び右前シリンダＣ４のいずれかが下限位置に操作されているか否かを判断し、両シリンダＣ２，Ｃ４がいずれも下限位置に操作されていなければ、その両シリンダＣ２，Ｃ４のいずれかが下限位置に達するまで、左前シリンダＣ２及び右前シリンダＣ４を伸長作動させる。左前シリンダＣ２及び右前シリンダＣ４のいずれかが下限位置に操作された後に前後傾斜角が設定傾斜角に達していなければ、それらのシリンダＣ２，Ｃ４の作動を停止した状態で、左後シリンダＣ３及び右後シリンダＣ５のいずれかが上限位置に達するまで、左後シリンダＣ３及び右後シリンダＣ５を伸長作動させる。左前シリンダＣ２及び右前シリンダＣ４のいずれかが下限位置に操作され、かつ、左後シリンダＣ３及び右後シリンダＣ５のいずれかが上限位置に操作されれば、ピッチング制御を終了する。
【００７６】
そして、前後傾斜角センサ２４の検出値と水平状態に対応する信号値との角度偏差がピッチングの不感帯内に収まると全てのシリンダＣ２〜Ｃ５の作動を停止してピッチング制御を終了する。
【００７７】
但し、前後傾斜角センサ２４の検出値と水平状態に対応する信号値との角度偏差がピッチングの不感帯を外れていても、ローリング制御における角度偏差が不感帯内から外れていることが判別されると、この全てのシリンダＣ２〜Ｃ５の作動を停止してピッチング制御を停止して、ローリング制御を優先して実行することになる。
【００７８】
図１５に示すように、バランス制御においてもローリング制御と同様に、旋回位置検出センサＲｙ及び昇降位置検出センサＲｘの検出情報に基づいて、オーガ４３が格納状態にあるか否かを判別して、格納状態になければ、穀粒排出中又は穀粒排出用の予備作業中である排出用動作状態であると判別する。そして、排出用動作状態であると判別した場合であっても、前記株元センサ５１がオンしていること、刈取部回転センサ５８により刈取部１０が回転駆動されていることが検出されること、車速センサ５７にて検出される車速が刈取作業に対応した設定速度以上の車速であること、の全ての条件が満たされて刈取作業中であると判別した場合には、後述するような制御を継続して実行するが、排出用動作状態であると判別した場合であって刈取作業中でないと判別した場合にはこのバランス制御の実行を停止する。
【００７９】
オーガが格納状態でない場合、及び、格納状態であっても刈取作業中であると判別した場合には、次のような制御を実行する。つまり、前述の機体傾斜Ｂｈの平面視での大きさｒが所定の値未満であれば、バランス制御の不感帯として、オーガの姿勢変更操作は行われず、バランス制御は終了する。機体傾斜Ｂｈの平面視での大きさｒが所定の値以上であれば、オーガ４３の旋回位置を旋回操作手段ＧＲにより機体傾斜Ｂｈの平面視での方向θに対応した位置Ｖθに設定し、オーガ４３の昇降角度を昇降操作手段ＧＥにより機体傾斜Ｂｈの平面視での大きさｒに対応した角度Ｈｒに設定してバランス制御を終了する。
【００８０】
〔発明の実施の別形態〕
以下に本発明の実施の別形態を列記する。
（１）上記実施形態では、旋回位置検出手段としての旋回位置検出センサＲｙにより前記穀粒排出用オーガが前記格納用の旋回位置にあることが検出され、且つ、昇降位置検出センサＲｘにより格納用昇降位置に位置することが検出されることで格納状態であると判別し、この格納状態が検出されなければ排出用動作状態であると判別する構成を例示したが、このような構成に代えて、旋回位置検出センサＲｙにより穀粒排出用オーガが格納用の旋回位置になければ、排出用動作状態であると判別する構成としてもよく、穀粒排出用オーガ４３を格納状態で受け止め支持する受止具４４に、オーガ４３が支持されると入り操作されるリミットスイッチを旋回位置検出手段として備えて、このリミットスイッチの検出情報に基づいて格納状態であるか否かを検出して、格納状態でなければ、排出用動作状態であると判別する構成としてもよい。
又、このような構成に限らず、例えば、穀粒排出用クラッチに対する入り切り操作状態を検出して、クラッチ入り状態か切り状態かによって、穀粒排出中であるか否かを判別し、穀粒排出中であれば排出用動作状態であると判別する構成としてもよい。
【００８１】
（２）上記実施形態では、作業状態検出手段として、前記株元センサがオンしていること、刈取部回転センサにより刈取部が回転駆動されていることが検出されること、車速センサにて検出される車速が刈取作業に対応した設定速度以上の車速であること、の全ての条件が満たされているときに、刈取作業中であると判別する構成を例示したが、このような構成に限らず、前記株元センサの検出情報のみにより判別したり、前記株元センサと刈取部回転センサとの情報により判別したり、或いは、前記株元センサと車速センサとの情報により判別するようにしてもよい。
【００８２】
（３）上記実施形態では、オーガ姿勢変更機構として、機体傾斜の方向及び量に基づいてオーガの旋回位置及び昇降角度を変更する構成を例示したが、このような構成に限らず、機体傾斜の方向に基づいてオーガの旋回位置のみを変更するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００８３】
【図１】コンバインの側面図
【図２】コンバインの平面図
【図３】オーガの基端部の側面図
【図４】オーガ操作部を示す図
【図５】走行装置の昇降操作構成を示す側面図
【図６】走行装置の昇降操作構成を示す側面図
【図７】走行装置の昇降操作構成を示す側面図
【図８】走行装置の昇降操作構成を示す側面図
【図９】伝動系統図
【図１０】制御構成を示すブロック図
【図１１】姿勢変更操作用のスイッチユニットの正面図
【図１２】姿勢制御作動を示すフローチャート
【図１３】ローリング制御作動を示すフローチャート
【図１４】ピッチング制御作動を示すフローチャート
【図１５】バランス制御作動を示すフローチャート
【図１６】バランス制御における（イ）機体の傾斜方向とオーガの旋回位置の関係を示す図（ロ）機体の傾斜程度とオーガの昇降角度の関係を示す図
【符号の説明】
【００８４】
Ｖ  機体
Ｂｒｌ，Ｂｆｒ  センサの出力
Ｂｈ  機体の傾斜
１Ｒ，１Ｌ  クローラ走行装置
４  グレンタンク
２３，２４  センサ
４３  オーガ
【図１】
2005237244.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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