(57)【要約】【課題】  アンテナ等の非接触型データキャリア用導電部材を簡易かつ低廉に製造する。【解決手段】  非接触型データキャリア用導電部材の製造方法が、接着剤層（５）がベタ状に印刷された基材（４）の連続体（４ａ）を走行させつつ接着剤層（５）の上から金属箔（６）の連続体（６ａ）を重ね合わせて所定のパターンで接着する接着工程と、基材（４）上で金属箔（６）を上記パターンで打ち抜く打ち抜き工程と、基材（４）の連続体（４ａ）から金属箔（６）の不要部（６ｂ）を分離する分離工程とを包含してなる。従って、アンテナ等の非接触型データキャリア用導電部材を製造する際、従来の多層の積層シートを用意する必要がなく、材料の節減を図ることができる。【選択図】  図６
2005339509.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材上に接着剤層が基材の全面又は所定域内にベタ状に塗布され、この接着剤層の上に所定のパターンの導電層が接着されたことを特徴とする非接触型データキャリア用導電部材。
【請求項２】
請求項１に記載の非接触型データキャリア用導電部材において、導電層のパターンの輪郭に沿って導電層を切断する切り込みが基材に到達する深さで形成されていることを特徴とする非接触型データキャリア用導電部材。
【請求項３】
熱可塑性接着剤層がベタ状に塗布された基材を走行させつつ熱可塑性接着剤層の上から導電層を重ね合わせて所定のパターンで加熱接着する接着工程と、基材上で導電層を上記パターンで打ち抜く打ち抜き工程とを包含してなることを特徴とする非接触型データキャリア用導電部材の製造方法。
【請求項４】
基材を走行させつつその表面に熱可塑性接着剤層をベタ状に塗布する塗布工程と、この熱可塑性接着剤層の上から導電層を重ね合わせて所定のパターンで加熱接着する接着工程と、基材上で導電層を上記パターンで打ち抜く打ち抜き工程とを包含してなることを特徴とする非接触型データキャリア用導電部材の製造方法。
【請求項５】
請求項３又は請求項４に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記接着工程と上記打ち抜き工程とを同時に行うことを特徴とする非接触型データキャリア用導電部材の製造方法。
【請求項６】
請求項３又は請求項４に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記接着工程を行った後上記打ち抜き工程を行うことを特徴とする非接触型データキャリア用導電部材の製造方法。
【請求項７】
請求項３又は請求項４に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記打ち抜き工程を行った後上記接着工程を行うことを特徴とする非接触型データキャリア用導電部材の製造方法。
【請求項８】
請求項３乃至請求項７のいずれかに記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記接着工程と上記打ち抜き工程とをシリンダにより行うことを特徴とする非接触型データキャリア用導電部材の製造方法。
【請求項９】
請求項３乃至請求項７のいずれかに記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記接着工程と上記打ち抜き工程とを平盤により行うことを特徴とする非接触型データキャリア用導電部材の製造方法。
【請求項１０】
請求項３乃至請求項９のいずれかに記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記塗布工程で塗布した熱可塑性接着剤層を乾燥させる乾燥工程を含むことを特徴とする非接触型データキャリア用導電部材の製造方法。
【請求項１１】
請求項３乃至請求項１０のいずれかに記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記打ち抜き工程で導電層の不要部を打ち抜き刃側に吸引する工程と、その吸引した不要部を打ち抜き刃側から排出する工程とを含むことを特徴とする非接触型データキャリア用導電部材の製造方法。
【請求項１２】
熱可塑性接着剤層がベタ状に塗布された基材を走行させつつ熱可塑性接着剤層の上から導電層を重ね合わせて所定のパターンで加熱接着する接着手段と、基材上で導電層を上記パターンで打ち抜く打ち抜き手段とを包含してなることを特徴とする非接触型データキャリア用導電部材の製造装置。
【請求項１３】
基材を走行させつつその表面に熱可塑性接着剤層をベタ状に塗布する塗布手段と、塗布された熱可塑性接着剤層の上から導電層の連続体を重ね合わせて所定のパターンで加熱接着する接着手段と、基材上で導電層を上記パターンで打ち抜く打ち抜き手段とを包含してなることを特徴とする非接触型データキャリア用導電部材の製造装置。
【請求項１４】
請求項１２又は請求項１３に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、接着手段と打ち抜き手段とを同じシリンダ又は平盤が備えていることを特徴とする非接触型データキャリア用導電部材の製造装置。
【請求項１５】
請求項１２乃至請求項１４のいずれかに記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、上記塗布手段で塗布した熱可塑性接着剤層を乾燥させる乾燥手段を含むことを特徴とする非接触型データキャリア用導電部材の製造装置。
【請求項１６】
請求項１２乃至請求項１５のいずれかに記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、打ち抜き手段が、導電層を打ち抜く時に不要部を打ち抜き刃側に吸引する吸引手段と、打ち抜いた後に不要部を打ち抜き刃側から排出する排出手段とを備えたことを特徴とする非接触型データキャリア用導電部材の製造装置。
【請求項１７】
請求項１又は請求項２に記載の非接触型データキャリア用導電部材であるアンテナにインターポーザを電気的に接続したことを特徴とする非接触型データキャリア。
【請求項１８】
請求項１又は請求項２に記載の非接触型データキャリア用導電部材であるアンテナにブリッジとＩＣチップとを電気的に接続したことを特徴とする非接触型データキャリア。
【請求項１９】
請求項３乃至請求項１１のいずれかに記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、接着工程又は打ち抜き工程で導電層と基材との重畳体をクッション材を介して加圧することを特徴とする非接触型データキャリア用導電部材の製造方法。
【請求項２０】
請求項１２乃至請求項１６のいずれかに記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、接着手段又は打ち抜き手段が導電層と基材との重畳体を加圧するクッション性押圧体を備えたことを特徴とする非接触型データキャリア用導電部材の製造装置。
【請求項２１】
請求項３乃至請求項１１、請求項１９のいずれかに記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、基材上から導電層の不要部を分離する分離工程をさらに包含してなることを特徴とする非接触型データキャリア用導電部材の製造方法。
【請求項２２】
請求項２１に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、分離工程後に導電層と基材との重畳体を加熱しつつプレスする熱プレス工程を更に含むことを特徴とする非接触型データキャリア用導電部材の製造方法。
【請求項２３】
請求項１２乃至請求項１６、請求項２０のいずれかに記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、基材上から導電層の不要部を分離する分離手段をさらに包含してなることを特徴とする非接触型データキャリア用導電部材の製造装置。
【請求項２４】
請求項２３に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、導電層の不要部が除去された後の導電層と基材との重畳体を加熱しつつ加圧する熱プレス手段を備えたことを特徴とする非接触型データキャリア用導電部材の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アンテナ、インターポーザ、ブリッジ等の非接触型データキャリア用導電部材とその製造方法及び装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、商品に使用される無線タグはアンテナ等の非接触型データキャリア用導電部材を使用して作られる。
【０００３】
従来、非接触型データキャリア用導電部材であるアンテナ等を所定のパターンで形成する場合、主として、基材上に積層したアルミニウムや銅といった金属層上にレジストパターンを形成し、これをエッチングする方法が採られる。
【０００４】
また、別の方法として、打ち抜き刃でアンテナ等を所定のパターンで打ち抜く場合もある。すなわち、合成樹脂フィルム等のキャリアシート上に離型剤層及び粘着剤層を介して金属箔を接着し、金属箔の上に熱可塑性接着剤を塗布してなる積層体を用意する。そして、この積層体の金属箔に上記パターンで切り込みを入れて基材と重ね合わせ、上記パターンに対応した凸部を有する金型で積層体を押圧し加熱する。これにより、粘着剤の接着性が低下し同時に熱可塑性接着剤の接着性が高まり、上記切り込みによりパターン化された金属箔が基材に付着し、余分な金属箔を粘着剤と共に分離することにより、アンテナ等が形成される（例えば、特許文献１参照。）。
【０００５】
【特許文献１】特開平９−４４７６２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来のエッチングを利用する製造方法によれば、レジスト製版の設備、エッチング用の設備等が必要であり、また、製品ごとにレジストパターンの作製を要し、エッチング加工後にはレジストを剥離しなければならず、生産スピードには限界がある。
【０００７】
また、打ち抜き刃による製造方法は、金属箔の打ち抜き刃と金型のプレスとをパターンが正確に一致するように作ったうえで動作を正確に同期させなければアンテナ等の正確なパターンを形成することができないという問題がある。また、材料として多層の積層体を用いる必要があるので、積層体に使用する材料が増加するという問題がある。
【０００８】
また、打ち抜き刃による製造方法の第二の問題として、金属箔と基材との間に気泡等が混入していたり、アンテナ等のパターン打抜き後にパターンのエッジが基材から浮き上がっていたり、金属箔の表面が波打っていたりする可能性がある。そのような場合は、アンテナ等としての特性が低下する。
【０００９】
第三の問題として、打ち抜き刃で金属箔を打ち抜く際、打ち抜き不良を生じたり、接着剤の溶融不足、加圧ムラが生じたりする可能性がある。そのような場合は、アンテナ等のパターンの形成が不確実になる。
【００１０】
第四の問題として、金属箔を基材に接着する場合に加熱する必要のない接着剤の使用が要請される場合がある。
【００１１】
従って、本発明は上記問題点を解決する手段を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記課題を解決するため、請求項１に係る発明は、基材（４）上に接着剤層（５）が基材の全面又は所定域内にベタ状に塗布され、この接着剤層（５）の上に所定のパターンの導電層（６）が接着された非接触型データキャリア用導電部材を採用する。
【００１３】
また、請求項２に係る発明は、請求項１に記載の非接触型データキャリア用導電部材において、導電層（６）のパターンの輪郭に沿って導電層（６）を切断する切り込み（７）が基材（４）に到達する深さで形成されている非接触型データキャリア用導電部材を採用する。
【００１４】
また、請求項３に係る発明は、熱可塑性接着剤層（５）がベタ状に塗布された基材（４）を走行させつつ熱可塑性接着剤層（５）の上から導電層（６）を重ね合わせて所定のパターンで加熱接着する接着工程と、基材（４）上で導電層（６）を上記パターンで打ち抜く打ち抜き工程とを包含してなる非接触型データキャリア用導電部材の製造方法を採用する。
【００１５】
また、請求項４に係る発明は、基材（４）を走行させつつその表面に熱可塑性接着剤層（５）をベタ状に塗布する塗布工程と、この熱可塑性接着剤層（５）の上から導電層（６）を重ね合わせて所定のパターンで加熱接着する接着工程と、基材（４）上で導電層（６）を上記パターンで打ち抜く打ち抜き工程とを包含してなる非接触型データキャリア用導電部材の製造方法を採用する。
【００１６】
また、請求項５に係る発明は、請求項３又は請求項４に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記接着工程と上記打ち抜き工程とを同時に行う非接触型データキャリア用導電部材の製造方法を採用する。
【００１７】
また、請求項６に係る発明は、請求項３又は請求項４に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記接着工程を行った後上記打ち抜き工程を行う非接触型データキャリア用導電部材の製造方法を採用する。
【００１８】
また、請求項７に係る発明は、請求項３又は請求項４に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記打ち抜き工程を行った後上記接着工程を行う非接触型データキャリア用導電部材の製造方法を採用する。
【００１９】
また、請求項８に係る発明は、請求項３乃至請求項７のいずれかに記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記接着工程と上記打ち抜き工程とをシリンダ（１６）により行う非接触型データキャリア用導電部材の製造方法を採用する。
【００２０】
また、請求項９に係る発明は、請求項３乃至請求項７のいずれかに記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記接着工程と上記打ち抜き工程とを平盤（２１）により行う非接触型データキャリア用導電部材の製造方法を採用する。
【００２１】
また、請求項１０に係る発明は、請求項３乃至請求項９のいずれかに記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記塗布工程で塗布した熱可塑性接着剤層（５）を乾燥させる乾燥工程を含む非接触型データキャリア用導電部材の製造方法を採用する。
【００２２】
また、請求項１１に係る発明は、請求項３乃至請求項１０のいずれかに記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記打ち抜き工程で導電層（６）の不要部（６ｂ）を打ち抜き刃側に吸引する工程と、その吸引した不要部（６ｂ）を打ち抜き刃側から排出する排出工程とを含む非接触型データキャリア用導電部材の製造方法を採用する。
【００２３】
また、請求項１２に係る発明は、熱可塑性接着剤層（５）がベタ状に塗布された基材（４）を走行させつつ熱可塑性接着剤層（５）の上から導電層（６）を重ね合わせて所定のパターンで加熱接着する接着手段（１９）と、基材（４）上で導電層（６）を上記パターンで打ち抜く打ち抜き手段（１８）とを包含してなる非接触型データキャリア用導電部材の製造装置を採用する。
【００２４】
また、請求項１３に係る発明は、基材（４）を走行させつつその表面に熱可塑性接着剤層（５）をベタ状に塗布する塗布手段（１３）と、塗布された熱可塑性接着剤層（５）の上から導電層（６）を重ね合わせて所定のパターンで加熱接着する接着手段（１９）と、基材（４）上で導電層（６）を上記パターンで打ち抜く打ち抜き手段（１８）とを包含してなる非接触型データキャリア用導電部材の製造装置を採用する。
【００２５】
また、請求項１４に係る発明は、請求項１２又は請求項１３に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、接着手段（１９）と打ち抜き手段（１８）とを同じシリンダ（１６）又は平盤（２１）が備えている非接触型データキャリア用導電部材の製造装置を採用する。
【００２６】
また、請求項１５に係る発明は、請求項１２乃至請求項１４のいずれかに記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、上記塗布手段（１３）で塗布した熱可塑性接着剤層（５）を乾燥させる乾燥手段（１４）を含む非接触型データキャリア用導電部材の製造装置を採用する。
【００２７】
また、請求項１６に係る発明は、請求項１２乃至請求項１５のいずれかに記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、打ち抜き手段（１８）が、導電層（６）を打ち抜く時に不要部（６ｂ）を打ち抜き刃側に吸引する吸引手段（２７）と、打ち抜いた後に不要部（６ｂ）を打ち抜き刃側から排出する排出手段（２７）とを備えた非接触型データキャリア用導電部材の製造装置を採用する。
【００２８】
また、請求項１７に係る発明は、請求項１又は請求項２に記載の非接触型データキャリア用導電部材であるアンテナ（２）にインターポーザ（３）を電気的に接続した非接触型データキャリアを採用する。
【００２９】
また、請求項１８に係る発明は、請求項１又は請求項２に記載の非接触型データキャリア用導電部材であるアンテナ（２）にブリッジ（２４）とＩＣチップ（８）とを電気的に接続した非接触型データキャリアを採用する。
【００３０】
また、請求項１９に係る発明は、請求項３乃至請求項１１のいずれかに記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、接着工程又は打ち抜き工程で導電層（６）と基材（４）との重畳体をクッション材を介して加圧する非接触型データキャリア用導電部材の製造方法を採用する。
【００３１】
また、請求項２０に係る発明は、請求項１１乃至請求項１５のいずれかに記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、接着手段又は打ち抜き手段が導電層（６）と基材（４）との重畳体を加圧するクッション性押圧体（２９）を備えた非接触型データキャリア用導電部材の製造装置を採用する。
【００３２】
また、請求項２１に係る発明は、請求項３乃至請求項１１、請求項１９のいずれかに記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、基材上から導電層の不要部を分離する分離工程をさらに包含してなる非接触型データキャリア用導電部材の製造方法を採用する。
【００３３】
また、請求項２２に係る発明は、請求項２１に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、分離工程後に導電層（６）と基材（４）との重畳体を加熱しつつプレスする熱プレス工程を更に含む非接触型データキャリア用導電部材の製造方法を採用する。
【００３４】
また、請求項２３に係る発明は、請求項１２乃至請求項１６、請求項２０のいずれかに記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、基材上から導電層の不要部を分離する分離手段をさらに包含してなる非接触型データキャリア用導電部材の製造装置を採用する。
【００３５】
また、請求項２４に係る発明は、請求項２３に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、導電層（６）の不要部（６ｂ）が除去された後の導電層（６）と基材（４）との重畳体を加熱しつつ加圧する熱プレス手段（３０，３１）を備えた非接触型データキャリア用導電部材の製造装置を採用する。
【発明の効果】
【００３６】
請求項１に係る発明によれば、基材（４）上に接着剤層（５，３２）が基材（４）の全面又は所定域内にベタ状に塗布され、この接着剤層（５，３２）の上に所定のパターンの導電層（６）が接着された非接触型データキャリア用導電部材であるから、基材（４）上に導電層（６）が大きく盛り上がることなく平滑に形成される。また、導電層（６）よりも広い面積で接着剤層（５，３２）が広がるので、導電層（６）がより確実に接着される。また、接着剤として例えば熱可塑性接着剤を使用する場合はアンテナ（２）の端部（２ａ，２ｂ）間を電気的につなぐインターポーザ（３）、ブリッジ（２４）等を熱可塑性接着剤層（５）で仮接着することができ、仮接着用の接着剤を用いることなく後の本接着を円滑かつ正確に行うことができる。
【００３７】
請求項２に係る発明によれば、請求項１に記載の非接触型データキャリア用導電部材において、導電層（６）のパターンの輪郭に沿って導電層（６）を切断する切り込み（７）が基材（４）に到達する深さで形成されている非接触型データキャリア用導電部材であるから、切り込み（７）により導電層（６）のパターンが整えられ、従って、導電層（６）の電気的性能が向上する。
【００３８】
請求項３に係る発明によれば、熱可塑性接着剤層（５）がベタ状に塗布された基材（４）を走行させつつ熱可塑性接着剤層（５）の上から導電層（６）を重ね合わせて所定のパターンで加熱接着する接着工程と、基材（４）上で導電層（６）を上記パターンで打ち抜く打ち抜き工程とを包含してなる非接触型データキャリア用導電部材の製造方法であるから、従来用いられていた非接触型データキャリア用の多層の積層シートを用意する必要がない。従って、材料の節減を図ることができる。
【００３９】
請求項４に係る発明によれば、基材（４）を走行させつつその表面に熱可塑性接着剤層（５）をベタ状に塗布する塗布工程と、この熱可塑性接着剤層（５）の上から導電層（６）を重ね合わせて所定のパターンで加熱接着する接着工程と、基材（４）上で導電層（６）を上記パターンで打ち抜く打ち抜き工程とを包含してなる非接触型データキャリア用導電部材の製造方法であるから、従来用いられていた非接触型データキャリア用の多層の積層シートを用意する必要がない。従って、材料の節減を図ることができる。
【００４０】
請求項５に係る発明によれば、請求項３又は請求項４に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記接着工程と上記打ち抜き工程とを同時に行うので、接着工程と打ち抜き工程との同期化を図る必要がなく、従って非接触型データキャリア用導電部材を簡易かつ正確に製造することができる。
【００４１】
請求項６に係る発明によれば、請求項３又は請求項４に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記接着工程を行った後上記打ち抜き工程を行うので、導電層（６）を基材（４）上に固定した上で打ち抜きを行うことができる。従って打ち抜きに伴う導電層（６）の基材（４）上でのずれを防止することができる。
【００４２】
請求項７に係る発明によれば、請求項３又は請求項４に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記打ち抜き工程を行った後上記接着工程を行う非接触型データキャリア用導電部材の製造方法であるから、打ち抜き工程で発生する「基材の変形」や「導電層のシワ」が後に行われる熱接着工程の熱プレスで完全に除去され、基材への密着性、接着性が向上し、耐久性があがるとともに電気的性能が安定する。
【００４３】
請求項８に係る発明によれば、請求項３乃至請求項７のいずれかに記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記接着工程と上記打ち抜き工程とをシリンダ（１６）により行う非接触型データキャリア用導電部材の製造方法であるから、非接触型データキャリア用導電部材の製造速度を高めることができる。
【００４４】
請求項９に係る発明によれば、請求項３乃至請求項７のいずれかに記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記接着工程と上記打ち抜き工程とを平盤（２１）により行う非接触型データキャリア用導電部材の製造方法であるから、打ち抜き工程における導電層（６）の打ち抜きパターンを簡易に変更することができる。
【００４５】
請求項１０に係る発明によれば、請求項３乃至請求項９のいずれかに記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記塗布工程で塗布した熱可塑性接着剤層（５）を乾燥させる乾燥工程を含むことから、熱可塑性接着剤層（５）から溶剤等を除去したうえで導電層（６）を基材（４）上に接着することができる。従って、導電層（６）を基材（４）上に平滑に形成することができる。
【００４６】
請求項１１に係る発明によれば、請求項３乃至請求項１０のいずれかに記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記打ち抜き工程で導電層（６）の不要部（６ｂ）を打ち抜き刃側に吸引する工程と、その吸引した不要部（６ｂ）を打ち抜き刃側から排出する排出工程とを含むことから、導電層（６）を正確なパターンで確実に打ち抜き、パターン部と不要部を確実に分離することができる。
【００４７】
請求項１２に係る発明によれば、熱可塑性接着剤層（５）がベタ状に塗布された基材（４）を走行させつつ熱可塑性接着剤層（５）の上から導電層（６）を重ね合わせて所定のパターンで加熱接着する接着手段（１９）と、基材（４）上で導電層（６）を上記パターンで打ち抜く打ち抜き手段（１８）とを包含してなる非接触型データキャリア用導電部材の製造装置であるから、従来用いられていた非接触型データキャリア用の多層の積層シートを使用することなく非接触型データキャリア用導電部材を製造することができる。従って、材料の節減を図ることができる。
【００４８】
請求項１３に係る発明によれば、基材（４）を走行させつつその表面に熱可塑性接着剤層（５）をベタ状に塗布する塗布手段（１３）と、塗布された熱可塑性接着剤層（５）の上から導電層（６）を重ね合わせて所定のパターンで加熱接着する接着手段（１９）と、基材（４）上で導電層（６）を上記パターンで打ち抜く打ち抜き手段（１８）とを包含してなる非接触型データキャリア用導電部材の製造装置であるから、従来用いられていた非接触型データキャリア用の多層の積層シートを使用することなく非接触型データキャリア用導電部材を製造することができる。従って、材料の節減を図ることができる。
【００４９】
請求項１４に係る発明によれば、請求項１２又は請求項１３記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、接着手段（１９）と打ち抜き手段（１８）とを同じシリンダ（１６）又は平盤（２１）が備えていることから、接着と打ち抜きとを同じ場所で行うことができ、従って装置をコンパクト化し設置スペースを低減することができる。
【００５０】
請求項１５に係る発明によれば、請求項１２至請求項１４いずれかに記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、上記塗布手段（１３）で塗布した熱可塑性接着剤層（５）を乾燥させる乾燥手段（１４）を含むことから、熱可塑性接着剤層（５）から溶剤等を除去したうえで導電層（６）を基材（４）上に接着することができる。従って、導電層（６）を基材（４）上に平滑且つ均一に形成することができる。
【００５１】
請求項１６に係る発明によれば、請求項１２乃至請求項１５のいずれかに記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、打ち抜き手段（１８）が、導電層（６）を打ち抜く時に不要部（６ｂ）を打ち抜き刃側に吸引する吸引手段（２７）と、打ち抜いた後に不要部（６ｂ）を打ち抜き刃側から排出する排出手段（２７）とを備えたことから、導電層（６）を正確なパターンで打ち抜くことができると共に、不要部（６ｂ）を回収しやすくすることができる。
【００５２】
請求項１７に係る発明によれば、請求項１又は請求項２に記載の非接触型データキャリア用導電部材であるアンテナ（２）にインターポーザ（３）を電気的に接続した非接触型データキャリアであるから、無線タグ等を電気的性能に優れたものとすることができる。
【００５３】
請求項１８に係る発明によれば、請求項１又は請求項２に記載の非接触型データキャリア用導電部材であるアンテナ（２）にブリッジ（２４）とＩＣチップ（８）とを電気的に接続した非接触型データキャリアであるから、無線タグ等を電気的性能に優れたものとすることができる。
【００５４】
請求項１９に係る発明によれば、請求項３乃至請求項１１のいずれかに記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、接着工程又は打ち抜き工程で導電層（６）と基材（４）との重畳体をクッション材を介して加圧する非接触型データキャリア用導電部材の製造方法であるから、接着又は打ち抜きの際に導電層（６）と基材（４）との重畳体を均一な加圧力で加圧することができ、従って基材（４）上に適正なパターンの導電層（６）を形成することができる。
【００５５】
請求項２０に係る発明によれば、請求項１１乃至請求項１５のいずれかに記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、接着手段又は打ち抜き手段が導電層（６）と基材（４）との重畳体を加圧するクッション性押圧体（２９）を備えた非接触型データキャリア用導電部材の製造装置であるから、接着又は打ち抜きの際にクッション性押圧体（２９）により導電層（６）と基材（４）との重畳体を均一な加圧力で加圧することができ、従って基材（４）上に適正なパターンの導電層（６）を形成することができる。
【００５６】
請求項２１に係る発明によれば、請求項３乃至請求項１１、請求項１９のいずれかに記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、基材上から導電層の不要部を分離する分離工程をさらに包含してなる非接触型データキャリア用導電部材の製造方法であるから、基材上で導電層を所定のパターンで打ち抜いた後に直ちに導電層の不要部を分離することができ、従って、非接触型データキャリア用導電部材を簡易かつ迅速に生産することができる。
【００５７】
請求項２２に係る発明によれば、請求項２１に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、分離工程後に導電層（６）と基材（４）との重畳体を加熱しつつプレスする熱プレス工程を更に含む非接触型データキャリア用導電部材の製造方法であるから、導電層（６）と基材（４）との間に気泡等が混入していたり、パターン打抜き後に導電層（６）のパターンのエッジが基材（４）から浮き上がっていたり、導電層（６）の表面が波打っていたりしても、導電層（６）を基材（４）にパターン全体にわたり平滑に接着することができる。従って、アンテナ等としての特性を高めることができる。また、加圧力の調整等により導電層（６）のパターンを基材（４）内に埋没させることも可能であるが、その場合は導電層（６）のパターンが適正に保護される。
【００５８】
請求項２３に係る発明によれば、請求項１２乃至請求項１６、請求項２０のいずれかに記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、基材上から導電層の不要部を分離する分離手段をさらに包含してなる非接触型データキャリア用導電部材の製造装置であるから、基材（４）上で導電層（６）を所定のパターンで打ち抜いた後に直ちに導電層（６）の不要部（６ｂ）を分離することができ、従って、非接触型データキャリア用導電部材を簡易かつ迅速に生産することができる。
【００５９】
請求項２４に係る発明によれば、請求項２３に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、導電層（６）の不要部（６ｂ）が除去された後の導電層（６）と基材（４）との重畳体を加熱しつつ加圧する熱プレス手段（３０，３１）を備えた非接触型データキャリア用導電部材の製造装置であるから、導電層（６）と基材（４）との間に気泡等が混入していたり、パターン打抜き後に導電層（６）のパターンのエッジが基材（４）から浮き上がっていたり、導電層（６）の表面が波打っていたりしても、熱プレス手段（３０，３１）により導電層（６）を基材（４）にパターン全体にわたり平滑に接着することができる。従って、アンテナ等としての特性を高めることができる。また、熱プレス手段（３０，３１）の加圧力の調整等により導電層（６）のパターンを基材（４）内に埋没させることも可能であり、その場合は導電層（６）のパターンが適正に保護される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００６０】
以下、図面を参照して本発明を実施するための最良の形態について説明する。
【００６１】
＜実施の形態１＞
図１に示す無線タグ１は、図２に示す非接触型データキャリア用導電部材であるアンテナ２と、図４に示す非接触型データキャリア用導電部材であるインターポーザ３とを使用して作られる。図１に示すように、アンテナ２の端部２ａ，２ｂ間はインターポーザ３により電気的に連結され、無線タグ１全体の表面が樹脂フィルム等の図示しない保護層により覆われる。
【００６２】
アンテナ２は、図３に示すような層構成を有する。すなわち、紙、樹脂等で出来たシート状の基材４に熱可塑性接着剤層５が基材４の全面にベタ状に塗布され、この熱可塑性接着剤層５の上にアンテナ２のパターンでアルミニウム、銅、銅合金、リン青銅、ＳＵＳ等の金属箔又は合金箔からなる導電層６が加熱接着される。ここでアンテナの形状は渦巻状パターン以外にも通信周波数帯によってバー形状パターン、パット形状パターン、クロス形状パターンなど様々のパターンがある。熱可塑性接着剤層５は、インクジェット印刷、グラビア印刷、フレキソ印刷、スクリーン印刷等の印刷方式やグラビアコート、ダイコート、ロールコートなどのコーティング方式によりベタ状に塗布される。このような塗布方式で熱可塑性接着剤層５が基材４上に形成されるので、導電層６は大きく盛り上がることなく基材４上に形成される。また、ベタ状に形成されるので、図１に示すようなアンテナの端部間を電気的につなぐインターポーザ３を熱可塑性接着剤層５で仮接着することにより、仮接着剤の塗布工程を必要とせず、後の本接着を円滑かつ正確に行うことができる。
【００６３】
また、図３に示すように、アンテナ２のパターンすなわち導電層６の輪郭に沿って導電層６を切断するように切り込み７が基材４に形成される。この基材４に到達する深さの切り込み７により導電層６はそのパターンの輪郭が綺麗に整えられ、導電層６の電気的性能が高められる。
【００６４】
インターポーザ３は、図４に示すように、ＩＣチップ８の両側の図示しない電極に短冊状の導電性シート９，９をそれぞれ電気的に接続してなるもので、図１に示すように、両側の導電性シート９，９がアンテナ２の端部２ａ，２ｂに導電性接着剤等により接着される。図５に示すように、導電性シート９，９は上記アンテナ２と同様な層構成を有し、アンテナ２の基材４よりも比較的薄い基材１０上に熱可塑性接着剤層１１を介してアルミニウム、銅、銅合金、リン青銅、ＳＵＳ等の金属箔又は合金箔からなる導電層１２が接着又はラミネートされることにより形成される。また、導電層１２は上記アンテナ２と同様に熱可塑性接着剤層を介して接着される場合もある。インターポーザ３は上記製法以外の例えば導電性インキで製造されたものを使用することも可能である。
【００６５】
上記構成を有する無線タグ１の使用に際し、ＩＣチップ８に対して図示しない読取書込器により電磁界内において種々の情報の読み取り又は書き込みが行われる。
【００６６】
次に、図６に基づき上記アンテナ２の製造方法について製造装置と共に説明する。
【００６７】
（１）まず、基材４の連続体４ａと金属箔である導電層６の連続体６ａとを用意し、双方の連続体４ａ，６ａを矢印方向に同速度で連続走行させる。
【００６８】
基材４の連続体４ａの表面にはあらかじめ熱可塑性接着剤層５が連続状にベタ状に塗布されている。
【００６９】
（２）金属箔である導電層６の連続体６ａがガイドローラ１５により案内されつつ基材４の連続体４ａにその熱可塑性接着剤層５の上から重なり合う。
【００７０】
（３）ガイドローラ１５の下流側には、加工シリンダ１６と受けローラ１７とが基材４の連続体４ａと金属箔である導電層６の連続体６ａとを挟むように配置される。
【００７１】
加工シリンダ１６は図示しない電熱ヒータを内蔵した金属製ローラであり、その周面にはアンテナ２のパターンに対応した打ち抜き刃１８が形成されている。一つのアンテナ２のパターンを打ち抜く打ち抜き刃１８は、加工シリンダ１６の周囲に例えば四組配置される。ただし、アンテナ寸法、加工シリンダ径等により配置される組数は異なる。打ち抜き刃１８の刃と刃の間には伝熱体１９が挿入される。伝熱体１９は、ゴム、耐熱樹脂等で出来たクッション性のある材料で作るのが望ましい。また、伝熱体１９に相当する部分を打ち抜き刃１８と同一材料で形成することも可能である。また、受けローラ１７は金属ローラで形成される。この金属ローラを位置を変更するなどして加工シリンダ１６との間隔（ギャップ）を基材４の厚みに対応して調整することができる。この加工シリンダ１６としてはロータリーダイを用いることができる。
【００７２】
基材４の連続体４ａと金属箔である導電層６の連続体６ａは重なり合った状態で加工シリンダ１６と受けローラ１７との間に引き込まれ、金属箔上に打ち抜き刃１８でアンテナ２のパターンが打ち抜かれる。また、打ち抜かれたアンテナ２のパターンの導電層６は、伝熱体１９により基材４の連続体４ａ上の熱可塑性接着剤層５に対して押圧される。その際、熱可塑性接着剤層５は伝熱体１９からの伝熱により溶融し、導電層６はこの溶融した熱可塑性接着剤層５によって基材の連続体４ａ上に接着する。このように、導電層６の接着工程と打ち抜き工程とを同時に行うので、アンテナ２が簡易かつ正確に製造される。また、製造装置がコンパクト化されその設置スペースが低減する。
【００７３】
また、基材４の連続体４ａには金属箔である導電層６の連続体６ａを打ち抜いた打ち抜き刃１８の先端によりアンテナ２の輪郭に沿って図３に示すような切り込み７が形成される。これにより、導電層６はアンテナ２のパターン通りに正確に打ち抜かれ、アンテナ２のパターンの輪郭が綺麗に整えられる。
【００７４】
図６に示すように、望ましくは加工シリンダ１６における伝熱体１９以外の不要部対応箇所に空気孔２７が形成される。空気孔２７は、打ち抜き刃側に不要部を吸引する吸引手段として機能し、また、打ち抜いた後に不要部を打ち抜き刃側から排出する排出手段として機能する。すなわち、打ち抜き刃１８が、金属箔である導電層６を打ち抜く時に空気孔２７より空気を打ち抜き刃側すなわち矢印ａ方向に吸引することにより、不要部を打ち抜き刃側に吸引する。これにより、導電層６がより確実に一定パターンで打ち抜かれる。また、打ち抜いた後に空気孔２７より空気を矢印ｂ方向に吹き出して不要部を打ち抜き刃１８の外へと押し出す。これにより、不要部の回収を容易に行うことができる。また、不要部が加工シリンダ１６における伝熱体１９以外の不要部対応箇所に詰まるのを防止することができる。
【００７５】
なお、空気孔２７は、図示しない吸気機構と排気機構に切換自在に接続しても良いし、吸気機構に接続された空気孔と排気機構に接続された空気孔を各々独立して設けてもよい。
【００７６】
加工シリンダ１６よりも下流側には分離ローラ２０ａ，２０ｂが設けられ、基材４の連続体４ａと金属箔である導電層６の連続体６ａは分離ローラ２０ａ，２０ｂを通過したところで異方向に引っ張られ、アンテナ２は基材４の連続体４ａ上に担持されたまま矢印方向に走行し、金属箔の不要部６ｂは基材４の連続体４ａから分離されつつ矢印方向に走行する。
【００７７】
この後、基材４の連続体４ａは図２に示すアンテナ２ごとに分断され、例えば上述したような無線タグ１の製造に供される。その場合、インターポーザ３の短冊状の導電性シート９は例えば基材４の表面にベタ状に塗布された熱可塑性接着剤層５に仮接着しておき、その後アンテナ２の端部２ａ，２ｂにそれぞれ本接着することができる。
【００７８】
なお、上記インターポーザ３の短冊状の導電性シート９も上記アンテナ２の製造に用いた方法及び装置と同様な方法及び装置により製造可能である。
【００７９】
＜実施の形態２＞
図７に示すように、この実施の形態２では実施の形態１における加工シリンダ１６が二つのシリンダ１６ａ，１６ｂに分離され、基材４の連続体４ａ及び金属箔である導電層６の連続体６ａの流れ方向に沿って配置される。上流側のシリンダ１６ａは加熱シリンダであり、その周面にはアンテナ２のパターンに対応した加熱パターンを形成する伝熱体１９が凸状に形成される。伝熱体１９はクッション性及び伝熱性のあるゴム、耐熱樹脂等で形成される。また、シリンダ１６ａは金属ロールでパターニング加工することによっても作ることができる。下流側のシリンダ１６ｂは打ち抜きシリンダであり、その周面にはアンテナ２のパターンに対応した打ち抜き刃１８が形成される。加熱シリンダ１６ａと打ち抜きシリンダ１６ｂにはそれぞれ実施の形態１の受けローラ１７と同様な受けローラ１７ａ，１７ｂが対向配置される。
【００８０】
基材４の連続体４ａと金属箔である導電層６の連続体６ａは重なり合った状態で加熱シリンダ１６ａと受けローラ１７ａとの間に引き込まれ、加熱シリンダ１６ａ上の伝熱体１９のパターンにより基材４の連続体４ａ上のベタ状に塗布された熱可塑性接着剤層５がアンテナのパターンに対応する箇所のみ溶かされ、この溶けた熱可塑性接着剤層５上に金属箔の導電層６が押圧される。続いて基材４の連続体４ａと金属箔である導電層６の連続体６ａは重なり合ったまま打ち抜きシリンダ１６ｂと受けローラ１７ｂとの間に引き込まれ、金属箔が打ち抜き刃１８でアンテナ２のパターンで打ち抜かれる。この後、基材４の連続体４ａと金属箔である導電層６の連続体６ａは実施の形態１の場合と同様にして分離される。
【００８１】
このように、実施の形態２によれば、接着工程を行った後打ち抜き工程を行うので金属箔を基材４上に固定した上で金属箔の打ち抜きを行うことができ、従って打ち抜きに伴う導電層６の基材４上でのずれが防止される。
【００８２】
なお、インターポーザ３の導電性シート９も上記アンテナ２の製造と同様にして製造することができる。
【００８３】
＜実施の形態３＞
図８に示すように、この実施の形態３では実施の形態１の場合と異なり、加工シリンダ１６及び受けローラ１７が加工平盤２１及び受け台２２で代替される。加工平盤２１としては平プレス装置の平刃を用いることができる。
【００８４】
この場合、基材４の連続体４ａと金属箔である導電層６の連続体６ａは加工平盤２１と受け台２２との間に一定ピッチで間欠送りされ、加工平盤２１は受け台２２に対して上下に往復運動をする。そして、一往復運動ごとに金属箔である導電層６の連続体６ａをアンテナ２のパターンに打ち抜き、基材４の連続体４ａ上の溶融した熱可塑性接着剤層５に押圧する。この後、基材４の連続体４ａと金属箔である導電層６の連続体６ａは実施の形態１の場合と同様にして分離される。
【００８５】
なお、加工平盤２１及び受け台２２は、実施の形態２の場合と同様に、加熱用の平盤と打ち抜き用の平盤とに分離し、それぞれに受け台２２を割り当てるようにしてもよい。
【００８６】
また、必要に応じて、実施の形態１の場合と同様に平盤における伝熱体１９以外の不要部対応箇所に空気孔２７が形成される。打ち抜き刃１８が、金属箔である導電層６を打ち抜く時に空気孔２７より打ち抜き刃側すなわち矢印ａ方向に吸引することにより、不要部を打ち抜き刃側に吸引する。これにより、導電層６がより正確なパターンで打ち抜かれる。また、打ち抜いた後に空気孔２７より空気を矢印ｂ方向に吹き出して不要部を打ち抜き刃１８の外へと押し出す。これにより、不要部の回収を容易に行うことができる。また、不要部が加工シリンダ１６における伝熱体１９以外の不要部対応箇所に詰まるのを防止することができる。
【００８７】
なお、空気孔２７は、図示しない吸気機構と排気機構に切換自在に接続しても良いし、吸気機構に接続された空気孔と排気機構に接続された空気孔を各々独立して設けてもよい。
【００８８】
＜実施の形態４＞
図９に示すように、この実施の形態４の無線タグ２３では、実施の形態１の場合と異なり、非接触型データキャリア用導電部材であるアンテナ２の中間にＩＣチップ８が取り付けられ、アンテナ２の端部２ａ，２ｂ間はインターポーザ３に代えブリッジ２４により電気的に連結される。ブリッジ２４は樹脂フィルム等で出来た基材上に金属箔で出来た導電層をラミネート加工等により積層してなる積層体で形成される。また、このブリッジ２４は実施の形態１で述べたアンテナ２の製造と同様にして製造することができる。
【００８９】
なお、ブリッジ２４は例えば基材４の表面にベタ状に塗布された熱可塑性接着剤層５に仮接着した後、その両端をアンテナ２の端部２ａ，２ｂにそれぞれ本接着することができる。
【００９０】
＜実施の形態５＞
図１０に示すように、この実施の形態５のインターポーザ２５はアンテナ付きインターポーザとして構成される。アンテナ２６，２６は樹脂フィルム等で出来た基材上に金属箔で出来た導電層を熱可塑性接着剤層を介し積層してなる積層体で形成される。このアンテナ２６，２６は前述したバー形状パターンアンテナの一例である。
【００９１】
このアンテナ２６は実施の形態１で述べたアンテナの製造と同様にして製造することができる。
【００９２】
＜実施の形態６＞
図１１及び図１２に示すように、この実施の形態６に係るアンテナ２では、実施の形態１の場合と異なり、シート状の基材４に全表面よりも狭い域内で熱可塑性接着剤層５がベタ状に塗布される。具体的には基材４の輪郭をなす長方形よりも小さい相似形に熱可塑性接着剤層５がベタ状に塗布される。このため、実施の形態１に比べ熱可塑性接着剤の節減が可能である。この場合もインターポーザ３、ブリッジ２４等を熱可塑性接着剤層５で仮接着することにより、後の本接着を行うことができる。
【００９３】
このアンテナ２は、実施の形態１で述べた製造方法及び装置において、基材４の連続体４ａの表面にあらかじめ熱可塑性接着剤層５を間欠的にベタ状に塗布することによって作ることができる。
【００９４】
＜実施の形態７＞
図１３に示すように、この実施の形態７では、図６に示した実施の形態１の製造方法及び装置と異なり、基材４の連続体４ａの走行路における上流にはインクジェットノズル１３が配置され、このインクジェットノズル１３が液状の熱可塑性接着剤５ａを基材４の連続体４ａの表面に向かって吐出する。これにより、基材４の連続体４ａの表面にアンテナ２のパターンを含む領域で熱可塑性接着剤層５が一定間隔でベタ状に塗布される。インクジェット式印刷に代えてグラビア印刷等他の印刷方式や前述の各種コーティング方式でベタ状に塗布することも可能である。
【００９５】
また、インクジェットノズル１３より下流側には乾燥機１４が配置される。基材４の連続体４ａの表面にベタ状に塗布された熱可塑性接着剤層５は乾燥機１４によりその含有する溶剤等が除去され乾燥される。乾燥機１４は使用する熱可塑性接着剤５ａの種類によっては省略される。
【００９６】
この後、実施の形態１の場合と同様にして、金属箔である導電層６の連続体６ａがガイドローラ１５により案内されつつ基材４の連続体４ａにその熱可塑性接着剤層５の上から重ねられ、図１１及び図１２に示したアンテナが製造される。
【００９７】
なお、インクジェットノズル１３により熱可塑性接着剤層５を連続状にベタ状で塗布することも可能であるが、その場合は図２に示したアンテナが製造される。
【００９８】
また、必要に応じて実施の形態１の場合と同様に打ち抜き刃の伝熱体１９以外の不要部対応箇所に空気孔２７が形成され、打ち抜き刃１８が金属箔である導電層６を打ち抜く時に空気孔２７より空気を打ち抜き刃側から吸引し、打ち抜いた後に空気孔２７より空気を吹き出す。
【００９９】
なお、空気孔２７は、図示しない吸気機構と排気機構に切換自在に接続しても良いし、吸気機構に接続された空気孔と排気機構に接続された空気孔を各々独立して設けてもよい。
【０１００】
＜実施の形態８＞
図１４に示すように、この実施の形態８では、図１３に示した実施の形態７と異なり、加工シリンダ１６が二つのシリンダ１６ａ，１６ｂに分離され、基材４の連続体４ａ及び金属箔である導電層６の連続体６ａの流れ方向に沿って配置される。上流側のシリンダ１６ａは加熱シリンダであり、その周面にはアンテナ２のパターンに対応した加熱パターンを形成する伝熱体１９が凸状に形成される。伝熱体１９はクッション性及び伝熱性のあるゴム等で形成される。下流側のシリンダ１６ｂは打ち抜きシリンダであり、その周面にはアンテナ２のパターンに対応した打ち抜き刃１８が形成される。加熱シリンダ１６ａと打ち抜きシリンダ１６ｂにはそれぞれ実施の形態７の受けローラ１７と同様な受けローラ１７ａ，１７ｂが対向配置される。
【０１０１】
なお、この実施の形態８では熱可塑性接着剤層５が一定間隔でベタ状に塗布されるので、図１１に示したアンテナが製造されるが、インクジェットノズル１３により熱可塑性接着剤層５を連続状にベタ状に塗布することも可能であり、その場合は図２に示したアンテナが製造される。
【０１０２】
＜実施の形態９＞
図１５に示すように、この実施の形態９では、図８に示した実施の形態３の場合と異なり、基材４の連続体４ａの走行路における上流にはインクジェットノズル１３が配置され、このインクジェットノズル１３が液状の熱可塑性接着剤５ａを基材４の連続体４ａの表面に向かって吐出する。これにより、基材４の連続体４ａの表面にアンテナ２のパターンを含む領域の熱可塑性接着剤層５が一定間隔でベタ状に塗布される。インクジェット式印刷に代えてグラビア印刷等他の印刷方式でベタ状に塗布することも可能である。
【０１０３】
また、インクジェットノズル１３より下流側には乾燥機１４が配置される。基材４の連続体４ａの表面にベタ状に塗布された熱可塑性接着剤層５は乾燥機１４によりその含有する溶剤等が除去され乾燥される。
【０１０４】
この後、実施の形態１の場合と同様にして、金属箔である導電層６の連続体６ａがガイドローラ１５により案内されつつ基材４の連続体４ａにその熱可塑性接着剤層５の上から重ねられ、図１１及び図１２に示したアンテナが製造される。
【０１０５】
なお、インクジェットノズル１３により熱可塑性接着剤層５を連続状にベタ状に塗布することも可能であるが、その場合は図２に示したアンテナが製造される。
【０１０６】
また、加工平盤２１及び受け台２２は、実施の形態２の場合と同様に、加熱用の平盤と打ち抜き用の平盤とに分離し、それぞれに受け台２２を割り当てるようにしてもよい。
【０１０７】
また、必要に応じて実施の形態３の場合と同様に打ち抜き刃の伝熱体１９以外の不要部に対応した箇所に空気孔２７が形成され、打ち抜き刃１８が金属箔である導電層６を打ち抜く時に空気孔２７より空気を打ち抜き刃側から吸引し、打ち抜いた後に空気孔２７より空気を基材側に吹き出し、不要部を打ち抜き刃より排出する。
【０１０８】
なお、空気孔２７は、図示しない吸気機構と排気機構に切換自在に接続しても良いし、吸気機構に接続された空気孔と排気機構に接続された空気孔を各々独立して設けてもよい。
【０１０９】
＜実施の形態１０＞
図１６に示すように、この実施の形態１０における非接触型データキャリア用導電部材の製造装置は、図６に示した実施の形態１の場合と異なり、金属箔である導電層６の連続体６ａと基材４の連続体４ａとの重畳体に対し接着と打ち抜きを行う際に、重畳体をクッション材を介して加圧するようになっている。具体的には、加工シリンダ１６に対向する受けローラ１７の周面にゴムシート等のクッション性押圧体２９が巻き付けられている。これにより、重畳体は加工シリンダ１６と受けローラ１７との間を通過する際に均一な加圧力で加圧され、導電層６が基材４上で正確に打ち抜かれると同時に基材４に適正に接着されることとなる。
【０１１０】
また、加工シリンダ１６よりも下流側の分離ローラ２０ａ，２０ｂにおいて基材４の連続体４ａは金属箔の不要部６ｂを除去され、さらに下流側において加熱されつつプレスされる。具体的には、加熱ローラ３０と圧ローラ３１とで熱プレスされる。これにより、パターン打抜き後においても導電層６と基材４との間に気泡等が混入していたり、導電層６のパターンのエッジが基材４から浮き上がっていたり、導電層６の表面が波打っていたりしても、導電層６のパターンがその全体にわたり基材４上に平滑に接着される。
【０１１１】
この加熱プレスにおいて、加熱ローラ３０と圧ローラ３１とによる基材４の加圧力、加熱温度等を調整することにより、図３又は図１２に示すように、導電層６のパターンを基材４上に突出状態で接着することができるほか、図２４に示すように、導電層６のパターンを軟化した基材４内に埋没させることも可能である。後者の場合は基材４の全表面が平滑面となり、導電層６のパターンが磨耗等からより適正に保護される。また、この場合、切り込み７を消失させることもできる。
【０１１２】
その他、図１６において図６における部分と同じ部分は同じ参照符号を付して示すこととし、重複した説明を省略する。
【０１１３】
＜実施の形態１１＞
図１７に示すように、この実施の形態１１では実施の形態１０における加工シリンダ１６及び受けローラ１７がそれぞれ二つのシリンダ１６ａ，１６ｂと二つの受けローラ１７ａ，１７ｂに分離された状態で、基材４の連続体４ａ及び金属箔である導電層６の連続体６ａの流れ方向に沿って配置される。
【０１１４】
また、二つの受けローラ１７ａ，１７ｂにはゴムシート等のクッション性押圧体２９が巻き付けられている。これにより、導電層６の連続体６ａと基材４の連続体４ａとの重畳体は各シリンダ１６ａ，１６ｂを通過する際に均一な加圧力で加圧され、熱可塑性接着剤層５が均一に溶かされ、導電層６が基材４上で正確に打ち抜かれ、基材４に適正に接着されることとなる。
【０１１５】
その他、図１７において図１６及び図６における部分と同じ部分は同じ参照符号を付して示すこととし、重複した説明を省略する。
【０１１６】
＜実施の形態１２＞
図１８に示すように、この実施の形態１２では、実施の形態１０における加工シリンダ１６及び受けローラ１７が、平プレス装置の平刃である平盤２１及び受け台２２で代替される。
【０１１７】
また、導電層６の連続体６ａと基材４の連続体４ａとの重畳体に対し接着と打ち抜きを行う際に、重畳体をクッション材を介して加圧するようになっている。具体的には、受け台２２の上面にゴムシート等のクッション性押圧体２９が取り付けられている。これにより、重畳体は平盤２１と受け台２２とでプレスされる際に均一な加圧力で加圧され、導電層６が基材４上で正確に打ち抜かれると同時に基材４に適正に接着されることとなる。
【０１１８】
その他、図１８において図１６及び図８における部分と同じ部分は同じ参照符号を付して示すこととし、重複した説明を省略する。
【０１１９】
＜実施の形態１３＞
図１９に示すように、この実施の形態１３では、図１６に示した実施の形態１０の製造方法及び装置と異なり、基材４の連続体４ａの走行路における上流にはインクジェットノズル１３が配置され、このインクジェットノズル１３が液状の熱可塑性接着剤５ａを基材４の連続体４ａの表面に向かって吐出する。これにより、基材４の連続体４ａの表面にアンテナ２のパターンを含む領域で熱可塑性接着剤層５が一定間隔でベタ状に塗布される。インクジェット式印刷に代えてグラビア印刷等他の印刷方式や前述の各種コーティング方式でベタ状に塗布することも可能である。
【０１２０】
また、インクジェットノズル１３より下流側には乾燥機１４が配置される。基材４の連続体４ａの表面にベタ状に塗布された熱可塑性接着剤層５は乾燥機１４によりその含有する溶剤等が除去され乾燥される。乾燥機１４は使用する熱可塑性接着剤５ａの種類によっては省略される。
【０１２１】
この後、実施の形態１０の場合と同様にして、金属箔である導電層６の連続体６ａがガイドローラ１５により案内されつつ基材４の連続体４ａにその熱可塑性接着剤層５の上から重ねられ、図１１及び図１２又は図２４に示したアンテナが製造される。
【０１２２】
その他、図１９において図１６における部分と同じ部分は同じ参照符号を付して示すこととし、重複した説明を省略する。
【０１２３】
＜実施の形態１４＞
図２０に示すように、この実施の形態１４では、図１７に示した実施の形態１１と異なり、基材４の連続体４ａの走行路における上流にはインクジェットノズル１３が配置され、このインクジェットノズル１３が液状の熱可塑性接着剤５ａを基材４の連続体４ａの表面に向かって吐出する。これにより、基材４の連続体４ａの表面にアンテナ２のパターンを含む領域の熱可塑性接着剤層５が一定間隔でベタ状に塗布される。インクジェット式印刷に代えてグラビア印刷等他の印刷方式でベタ状に塗布することも可能である。
【０１２４】
また、インクジェットノズル１３より下流側には乾燥機１４が配置される。基材４の連続体４ａの表面にベタ状に塗布された熱可塑性接着剤層５は乾燥機１４によりその含有する溶剤等が除去され乾燥される。
【０１２５】
この後、実施の形態１１の場合と同様にして、金属箔である導電層６の連続体６ａがガイドローラ１５により案内されつつ基材４の連続体４ａにその熱可塑性接着剤層５の上から重ねられ、図１１及び図１２又は図２４に示したアンテナが製造される。
【０１２６】
その他、図２０において図１７における部分と同じ部分は同じ参照符号を付して示すこととし、重複した説明を省略する。
【０１２７】
＜実施の形態１５＞
図２１に示すように、この実施の形態１５では、図１８に示した実施の形態１２の場合と異なり、基材４の連続体４ａの走行路における上流にはインクジェットノズル１３が配置され、このインクジェットノズル１３が液状の熱可塑性接着剤５ａを基材４の連続体４ａの表面に向かって吐出する。これにより、基材４の連続体４ａの表面にアンテナ２のパターンを含む領域の熱可塑性接着剤層５が一定間隔でベタ状に塗布される。インクジェット式印刷に代えてグラビア印刷等他の印刷方式でベタ状に塗布することも可能である。
【０１２８】
また、インクジェットノズル１３より下流側には乾燥機１４が配置される。基材４の連続体４ａの表面にベタ状に塗布された熱可塑性接着剤層５は乾燥機１４によりその含有する溶剤等が除去され乾燥される。
【０１２９】
この後、実施の形態１２の場合と同様にして、金属箔である導電層６の連続体６ａがガイドローラ１５により案内されつつ基材４の連続体４ａにその熱可塑性接着剤層５の上から重ねられ、図１１及び図１２又は図２４に示したアンテナが製造される。
【０１３０】
その他、図２１において図１８における部分と同じ部分は同じ参照符号を付して示すこととし、重複した説明を省略する。
【０１３１】
＜実施の形態１６＞
この実施の形態１６の製造方法及び装置により製造されるアンテナは、図３又は図１２に示した層構成と同様な層構成を有するが、接着剤層５が性質の異なる接着剤で形成される。
【０１３２】
すなわち、紙、樹脂等で出来たシート状の基材４にＵＶ（紫外線）又はＥＢ（電子線）硬化性接着剤層が基材４の全面にベタ状に塗布され、このＵＶ又はＥＢ硬化性接着剤層の上にアンテナ２のパターンでアルミニウム、銅、銅合金、リン青銅、ＳＵＳ等の金属箔又は合金箔からなる導電層６が加熱接着される。ここでアンテナの形状は渦巻状パターン以外にも通信周波数帯によってバー形状パターン、パット形状パターン、クロス形状パターンなど様々のパターンがある。ＵＶ又はＥＢ硬化性接着剤層は、インクジェット印刷、グラビア印刷、フレキソ印刷、スクリーン印刷等の印刷方式やグラビアコート、ダイコート、ロールコートなどのコーティング方式によりベタ状に塗布される。このような塗布方式でＵＶ又はＥＢ硬化性接着剤層が基材４上に形成されるので、導電層６は大きく盛り上がることなく基材４上に形成される。
【０１３３】
次に、図２２に基づき上記アンテナの製造方法について製造装置と共に説明する。
【０１３４】
（１）まず、基材４の連続体４ａと金属箔である導電層６の連続体６ａとを用意し、双方の連続体４ａ，６ａを矢印方向に同速度で連続走行させる。
【０１３５】
（２）基材４の連続体４ａの走行路の上方にはインクジェットノズル１３が配置される。このインクジェットノズル１３が液状のＵＶ又はＥＢ硬化性接着剤３２ａを基材４の連続体４ａの表面に向かって吐出し、基材４の連続体４ａの表面にＵＶ又はＥＢ硬化性接着剤層をベタ状に塗布する。
【０１３６】
（３）ベタ状に塗布されたＵＶ又はＥＢ硬化性接着剤層３２に対し、ＵＶ又はＥＢ照射装置３３がアンテナ２のパターンを有するマスク３８を通してＵＶ又はＥＢを照射する。これにより、ＵＶ又はＥＢ硬化性接着剤層３２のアンテナ２のパターンに対応した箇所が硬化反応し接着性を呈する。
【０１３７】
（４）金属箔である導電層６の連続体６ａがガイドローラ１５により案内されつつ基材４の連続体４ａにそのＵＶ又はＥＢ硬化性接着剤層３２の上から重ね合わせられ、重畳体となって走行する。
【０１３８】
（５）ＵＶ又はＥＢ照射装置３３よりも下流側には、加工シリンダ１６と受けローラ１７とが、基材４の連続体４ａと金属箔である導電層６の連続体６ａとを挟むように配置される。
【０１３９】
加工シリンダ１６は、ローラの周面にアンテナ２のパターンに対応した打ち抜き刃１８を備える。一つのアンテナ２のパターンを打ち抜く打ち抜き刃１８は、加工シリンダ１６の周囲に例えば四組配置される。ただし、アンテナ寸法、加工シリンダ径等により配置される組数は異なる。打ち抜き刃１８のパターン部の刃と刃の間には必要に応じて押圧体３４が挿入される。押圧体３４は、ゴム、耐熱樹脂等で出来たクッション性のある材料で作るのが望ましい。また、押圧体３４に相当する部分を打ち抜き刃１８と同一材料で形成することも可能である。
【０１４０】
受けローラ１７は金属ローラ単体であってもよいが、望ましくは周面にゴムシート等のクッション材で出来たクッション性押圧体２９が取り付けられる。
【０１４１】
基材４の連続体４ａと金属箔である導電層６の連続体６ａは重なり合った状態で加工シリンダ１６と受けローラ１７との間に引き込まれ、金属箔上に打ち抜き刃１８でアンテナ２のパターンが打ち抜かれる。また、打ち抜かれたアンテナ２のパターンの導電層６が、押圧体３４により基材４の連続体４ａ上のアンテナ２と同じパターンのＵＶ又はＥＢ硬化性接着剤層３２に対して押圧される。その際、ＵＶ又はＥＢ硬化性接着剤層３２はＵＶ又はＥＢ照射装置３３からのＵＶ又はＥＢの照射によりアンテナ２のパターンに対応した箇所が接着性を呈しているので、導電層６はこのＵＶ又はＥＢ硬化性接着剤層３２のアンテナパターンに対応する箇所のみにおいて基材４の連続体４ａ上に付着する。
【０１４２】
この接着又は打ち抜きの際、基材４と導電層６との重畳体はクッション性押圧体２９を介することにより均一な加圧力で加圧される。
【０１４３】
また、金属箔の導電層６を打ち抜く際、打ち抜き刃１８の先端によりアンテナ２の輪郭に沿って図３又は図１２に示すような切り込み７が形成される。これにより、導電層６はアンテナ２のパターン通りに正確に打ち抜かれ、アンテナ２のパターンの輪郭が綺麗に整えられる。
【０１４４】
（６）加工シリンダ１６よりも下流側には分離ローラ２０ａ，２０ｂが設けられ、基材４の連続体４ａと金属箔である導電層６の連続体６ａは分離ローラ２０ａ，２０ｂを通過したところで異方向に引っ張られ、アンテナ２は基材４の連続体４ａ上に担持されたまま矢印方向に走行し、導電層６の不要部６ｂは基材４の連続体４ａから分離されつつ矢印方向に走行する。
【０１４５】
金属箔の不要部６ｂは図示しない巻取ローラに巻き取るほか、吸引装置により吸引することによっても回収することができる。
【０１４６】
（７）分離ローラ２０ａ，２０ｂの下流側には、追加のＵＶ又はＥＢ照射装置３９が設置される。この追加のＵＶ又はＥＢ照射装置３９が、上記（３）においてＵＶ又はＥＢの照射を受けていないＵＶ又はＥＢ硬化性接着剤層３２の未硬化部分すなわちアンテナ２の非パターン部に対応した硬化性接着剤層３２にＵＶ又はＥＢを照射する。これにより、ＵＶ又はＥＢ硬化性接着剤層３２の未硬化部分が硬化反応し硬化する。
【０１４７】
図２２では追加のＵＶ又はＥＢ照射装置３９が基材４側からＵＶ又はＥＢを照射するように配置されるが、導電層６側からＵＶ又はＥＢを照射するように配置することも可能である。前者の場合は、ＵＶ照射装置を使用するときは、基材４がＵＶを透過する必要があるので、基材４は透明又は半透明の樹脂、ガラス等で形成される。ＥＢ照射装置を使用する場合は、基材４はＥＢを通す材料であればよく、透明、半透明に限らず、不透明の樹脂、ガラス、紙等であってもよい。後者の場合は、未硬化の硬化性接着剤層３２が金属箔からなる導電層６の除去により露出しているので、基材４の種類の如何にかかわらずＵＶ又はＥＢの照射により未硬化の硬化性接着剤層３２を硬化させることができる。
【０１４８】
（８）追加のＵＶ又はＥＢ照射装置３９よりも下流側には、導電層６の不要部６ｂが除去された後の導電層６と基材４との重畳体を加熱しつつ加圧する熱プレス手段が必要に応じて設けられる。熱プレス手段は、具体的には加熱ローラ３０と圧ローラ３１とを備える。両ローラ３０，３１で重畳体を熱プレスすることにより、パターン打抜き後においても金属箔の導電層６と基材４との間に気泡等が混入していたり、導電層６のパターンのエッジが基材４から浮き上がっていたり、導電層６の金属箔の表面が波打っていたりしても、導電層６のパターンがその全体にわたり基材４上に平滑に接着される。
【０１４９】
この加熱プレスにおいて、加熱ローラ３０と圧ローラ３１とによる基材４の加圧力、加熱温度等を調整することにより、図３又は図１２に示すように、導電層６のパターンを基材４上に突出状態で接着することも可能であるが、図２４に示すように、導電層６のパターンを軟化した基材４内に埋没させることも可能である。後者の場合は基材４の全表面が平滑面となり、導電層６のパターンが磨耗等からより適正に保護される。
【０１５０】
（９）この後、基材４の連続体４ａはアンテナ２ごとに分断され、例えば上述したような無線タグの製造に供される。
【０１５１】
なお、上記インターポーザ３の短冊状の導電性シート９も上記アンテナ２の製造に用いた方法及び装置と同様な方法及び装置により製造可能である。
【０１５２】
＜実施の形態１７＞
図２３に示すように、この実施の形態１７では、実施の形態１６における加工シリンダ１６及び受けローラ１７が、平プレス装置の平刃である平盤２１及び受け台２２で代替される。
【０１５３】
打ち抜き刃１８のパターン部の刃と刃の間には必要に応じて押圧体３４が挿入される。押圧体３４は、ゴム、耐熱樹脂等で出来たクッション性のある材料で作るのが望ましい。また、押圧体３４に相当する部分を打ち抜き刃１８と同一材料で形成することも可能である。
【０１５４】
その他、図２３において図２２における部分と同じ部分は同じ参照符号を付して示すのみとし、重複した説明を省略する。
【０１５５】
＜実施の形態１８＞
図２５に示すように、この実施の形態１９では、剥離工程がターンバー３５によって行われる。
【０１５６】
基材４と導電層６との重畳体が第一のガイドローラ３６により案内されて来ると、ターンバー３５によって基材４と導電層の不要部６ｂとに分離され、同時に基材４が反転して第二のガイドローラ３７へと走行する。ターンバー３５において基材４は導電層６からなるアンテナ２のパターンの角部分２ｃが先行するように流れるので、アンテナ２のパターンはターンバー３５上で導電層６の連続体６ａから容易に離反する。
【０１５７】
＜実施の形態１９＞
図２６に示すように、この実施の形態１９では、アンテナ２のパターンが基材４と導電層６との重畳体にその走行方向に対し傾斜するように打ち抜かれる。これにより、重畳体が分離ローラ２０ａ，２０ｂを通過しつつ基材４と導電層６の不要部６ｂとに分かれる際、アンテナ２のパターンの角部分２ｃが他より先行するので、アンテナ２のパターンは導電層６から容易に分離する。
【０１５８】
＜実施の形態２０＞
図２７に示すように、この実施の形態２０では、図７に示す実施の形態２と異なり、導電層６に対し打ち抜きを行った後に接着を行うようになっている。
【０１５９】
基材４の連続体４ａと金属箔である導電層６の連続体６ａは重なり合った状態で打ち抜きシリンダ１６ｂと受けローラ１７ｂとの間に引き込まれ、金属箔が打ち抜き刃１８でアンテナ２のパターンで打ち抜かれる。続いて、加熱シリンダ１６ａと受けローラ１７ａとの間に引き込まれ、加熱シリンダ１６ａ上の伝熱体１９のパターンにより基材４の連続体４ａ上のアンテナ２のパターンと同じ形状に印刷された熱可塑性接着剤層５が溶かされ、この溶けた熱可塑性接着剤層５上に打ち抜かれた金属箔の導電層６が押圧される。
【０１６０】
このように、導電層６に対し打ち抜きを行った後に接着を行うので、打ち抜き工程で発生する基材４の変形や導電層６のシワが次の熱接着工程の熱プレスで完全に除去され、基材４への密着性、接着性が向上、耐久性があがるとともに電気的性能が安定する。
【０１６１】
その他、図２７において図７における部分と同じ部分は同じ参照符号を付して示すこととし、重複した説明を省略する。
【０１６２】
＜実施の形態２１＞
図２８に示すように、この実施の形態２１では、図２７に示す実施の形態２０の分離ローラ２０ａ，２０ｂが省略され、基材４の連続体４ａと金属箔である導電層６の連続体６ａは重なり合い、導電層６にパターンの切込が入れられた状態のまま巻取ロール３８として巻き取られる。或いは枚葉として一定長さごとに切断され積み重ねられる。
【０１６３】
この巻取ロール３８又は枚葉は、別の場所に設置された例えば図２７に示す分離ローラ２０ａ，２０ｂ等により処理され、導電層６の不要部６ｂが除去される。
【０１６４】
なお、上記他の各種の実施の形態においてもこの実施の形態２１の場合と同様に分離ローラ２０ａ，２０ｂを省略することが可能である。
【０１６５】
本発明は次のような態様を採用することも可能である。
【０１６６】
（１）基材を走行させつつその表面にＵＶ又はＥＢ硬化性接着剤層をベタ状に塗布する塗布工程と、塗布されたＵＶ又はＥＢ硬化性接着剤層に対し所定のパターンのマスクを通してＵＶ又はＥＢを照射するＵＶ又はＥＢ照射工程と、ＵＶ又はＥＢ硬化性接着剤層の上から導電層を重ね合わせる重畳工程と、基材上で導電層を上記パターンで打ち抜くと同時に、導電層を基材に押圧する打ち抜き工程と、基材から導電層の不要部を分離する分離工程と、ＵＶ又はＥＢ硬化性接着剤層に対し更にＵＶ又はＥＢを照射する追加のＵＶ又はＥＢ照射工程とを包含してなる非接触型データキャリア用導電部材の製造方法。この製造方法によれば、従来の多層の積層シートを用意する必要がなく、材料の節減を図ることができるのはもちろんのこと、ＵＶ又はＥＢ硬化性接着剤層が比較的速やかに硬化するので基材と導電層の走行速度を大きくし生産効率を高めることができる。また、接着剤として熱可塑性接着剤を用いる場合に比べ工程の雰囲気の高温化を防止することができる。
【０１６７】
（２）上記（１）の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、打ち抜き工程をシリンダにより行う非接触型データキャリア用導電部材の製造方法。この製造方法によれば、非接触型データキャリア用導電部材の製造速度を高めることができる。シリンダはロータリーダイとして利用することができる。
【０１６８】
（３）上記（１）又は（２）の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、打ち抜き工程を平盤により行う非接触型データキャリア用導電部材の製造方法。この製造方法によれば、打ち抜き工程における導電層の打ち抜きパターンを簡易に変更することができる。平盤としては平プレス装置の平刃を利用することができる。
【０１６９】
（４）基材を走行させつつその表面にＵＶ又はＥＢ硬化性接着剤層をベタ状に塗布する塗布手段と、塗布されたＵＶ又はＥＢ硬化性接着剤層に対し所定のパターンのマスクを通してＵＶ又はＥＢを照射するＵＶ又はＥＢ照射手段と、ＵＶ又はＥＢ硬化性接着剤層の上から導電層を重ね合わせる重畳手段と、基材上で導電層を上記パターンで打ち抜くと同時に、導電層を基材に押圧する打ち抜き手段と、基材から導電層の不要部を分離する分離手段と、ＵＶ又はＥＢ硬化性接着剤層に対し更にＵＶ又はＥＢを照射する追加のＵＶ又はＥＢ照射手段とを包含してなる非接触型データキャリア用導電部材の製造装置。この製造装置によれば、従来の多層の積層シートを用意する必要がなく、材料の節減を図ることができるのはもちろんのこと、ＵＶ又はＥＢ硬化性接着剤層が比較的速やかに硬化するので基材と導電層の走行速度を大きくし生産効率を高めることができる。また、接着剤として熱可塑性接着剤を用いる場合に比べ工程の雰囲気の高温化を防止することができる。
【０１７０】
（５）上記（１）の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記（１）乃至（３）のいずれかに記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、打ち抜き工程で導電層と基材との重畳体をクッション材を介して加圧する非接触型データキャリア用導電部材の製造方法。接着又は打ち抜きの際に導電層と基材との重畳体を均一な加圧力で加圧することができ、従って基材上に適正なパターンの導電層を形成することができる。
【０１７１】
（６）上記（１）乃至（３）、（５）のいずれかに記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、追加のＵＶ又はＥＢ照射工程後に導電層と基材との重畳体を加熱しつつプレスする熱プレス工程を更に含む非接触型データキャリア用導電部材の製造方法。導電層と基材との間に気泡等が混入していたり、パターン打抜き後に導電層のパターンのエッジが基材から浮き上がっていたり、導電層の表面が波打っていたりしても、導電層を基材にパターン全体にわたり平滑に接着することができる。従って、アンテナ等としての特性を高めることができる。また、加圧力の調整等により導電層のパターンを基材内に埋没させることも可能であるが、その場合は導電層のパターンが適正に保護される。
【０１７２】
（７）上記（４）に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、打ち抜き手段が導電層と基材との重畳体を加圧するクッション性押圧体を備えた非接触型データキャリア用導電部材の製造装置。接着又は打ち抜きの際にクッション性押圧体により導電層と基材との重畳体を均一な加圧力で加圧することができ、従って基材上に適正なパターンの導電層を形成することができる。
【０１７３】
（８）上記（４）に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、追加のＵＶ又はＥＢ照射工程後に導電層と基材との重畳体を加熱しつつ加圧する熱プレス手段を備えた非接触型データキャリア用導電部材の製造装置。導電層と基材との間に気泡等が混入していたり、パターン打抜き後に導電層のパターンのエッジが基材から浮き上がっていたり、導電層の表面が波打っていたりしても、熱プレス手段により導電層を基材にパターン全体にわたり平滑に接着することができる。従って、アンテナ等としての特性を高めることができる。また、熱プレス手段の加圧力の調整等により導電層のパターンを基材内に埋没させることも可能であり、その場合は導電層のパターンが適正に保護される。
【図面の簡単な説明】
【０１７４】
【図１】本発明の実施の形態１に係るアンテナ及びインターポーザを使用して作られた無線タグの概略を示す斜視図である。
【図２】本発明の実施の形態１に係るアンテナの概略を示す斜視図である。
【図３】図２中、ＩＩＩ−ＩＩＩ線矢視断面図である。
【図４】本発明の実施の形態１に係るインターポーザの概略を示す斜視図である。
【図５】図４中、Ｖ−Ｖ線矢視断面図である。
【図６】本発明の実施の形態１に係るアンテナの製造装置を示す概略側面図である。
【図７】本発明の実施の形態２に係るアンテナの製造装置を示す概略側面図である。
【図８】本発明の実施の形態３に係るアンテナの製造装置を示す概略側面図である。
【図９】本発明の実施の形態４に係るアンテナ及びブリッジを使用して作られた無線タグの概略を示す斜視図である。
【図１０】本発明の実施の形態５に係るアンテナ付きインターポーザの概略を示す斜視図である。
【図１１】本発明の実施の形態６に係るアンテナの概略を示す斜視図である。
【図１２】図１１中、ＸＩＩ−ＸＩＩ線矢視断面図である。
【図１３】本発明の実施の形態７に係るアンテナの製造装置を示す概略側面図である。
【図１４】本発明の実施の形態８に係るアンテナの製造装置を示す概略側面図である。
【図１５】本発明の実施の形態９に係るアンテナの製造装置を示す概略側面図である。
【図１６】本発明の実施の形態１０に係るアンテナ製造装置の概略側面図である。
【図１７】本発明の実施の形態１１に係るアンテナ製造装置の概略側面図である。
【図１８】本発明の実施の形態１２に係るアンテナ製造装置の概略側面図である。
【図１９】本発明の実施の形態１３に係るアンテナ製造装置の概略側面図である。
【図２０】本発明の実施の形態１４に係るアンテナ製造装置の概略側面図である。
【図２１】本発明の実施の形態１５に係るアンテナ製造装置の概略側面図である。
【図２２】本発明の実施の形態１６に係るアンテナ製造装置の概略側面図である。
【図２３】本発明の実施の形態１７に係るアンテナ製造装置の概略側面図である。
【図２４】本発明の実施の形態１０に係るアンテナ製造装置で製造されたアンテナの熱プレス後の断面図である。
【図２５】本発明の実施の形態１８に係るアンテナ製造装置の分離工程部分の概略斜視図である。
【図２６】本発明の実施の形態１９に係るアンテナ製造装置の分離工程部分の概略斜視図である。
【図２７】本発明の実施の形態２０に係るアンテナ製造装置の概略側面図である。
【図２８】本発明の実施の形態２１に係るアンテナ製造装置の概略側面図である。
【符号の説明】
【０１７５】
４…基材
４ａ…基材の連続体
５…熱可塑性接着剤層
６…導電層
６ａ…導電層の連続体
６ｂ…導電層の不要部
７…切り込み
１３…インクジェットノズル
１５…ガイドローラ
１６…シリンダ
１８…打ち抜き刃
１９…伝熱体
２０ａ，２０ｂ…分離ローラ
２１…平盤
２９…クッション性押圧体
３０…加熱ローラ
３１…圧ローラ
【図１】
2005339509.tif 000003
【図２】
2005339509.tif 000004
【図３】
2005339509.tif 000005
【図４】
2005339509.tif 000006
【図５】
2005339509.tif 000007
【図６】
2005339509.tif 000008
【図７】
2005339509.tif 000009
【図８】
2005339509.tif 000010
【図９】
2005339509.tif 000011
【図１０】
2005339509.tif 000012
【図１１】
2005339509.tif 000013
【図１２】
2005339509.tif 000014
【図１３】
2005339509.tif 000015
【図１４】
2005339509.tif 000016
【図１５】
2005339509.tif 000017
【図１６】
2005339509.tif 000018
【図１７】
2005339509.tif 000019
【図１８】
2005339509.tif 000020
【図１９】
2005339509.tif 000021
【図２０】
2005339509.tif 000022
【図２１】
2005339509.tif 000023
【図２２】
2005339509.tif 000024
【図２３】
2005339509.tif 000025
【図２４】
2005339509.tif 000026
【図２５】
2005339509.tif 000027
【図２６】
2005339509.tif 000028
【図２７】
2005339509.tif 000029
【図２８】
2005339509.tif 000030