(57)【要約】【課題】  タンパク成分に富む魚節抽出残渣の可溶化率を高くし、呈味力価が高く、抽出原料そのものの風味の再現性がよく、苦味のないより自然な風味をもつ調味料素材及びその製造方法を提供する。【解決手段】  本発明による苦味のない風味の優れた調味料素材は、無菌化された魚節抽出残渣を無菌状態で製造した固体麹と共に混合し、無菌無塩状態で分解することにより得られたものである。また、本発明の調味料素材の製造方法は、無菌化された魚節抽出残渣を無菌状態で製造した固体麹と共に、固体麹が魚節抽出残渣の乾重量の１０％以上となる比率で混合し、分解温度３０℃〜６０℃及び分解時間１０時間〜７２時間、分解ＰＨ５〜８の条件下において無菌無塩状態で分解することから成る。【特許請求の範囲】
【請求項１】
無菌化された魚節抽出残渣を無菌状態で製造した固体麹と共に混合し、無菌無塩状態で分解することにより得られた、苦味のない風味の優れた調味料素材。
【請求項２】
無菌化された魚節抽出残渣を無菌状態で製造した固体麹と共に、固体麹が魚節抽出残渣の乾重量の１０％以上となる比率で混合し、分解温度３０℃〜６０℃及び分解時間１０時間〜７２時間、分解ＰＨ５〜８の条件下において無菌無塩状態で分解することを特徴とする苦味のない風味の優れた調味料素材の製造方法。
【請求項３】
魚節抽出残渣が予め２ｍｍ以下の粉砕粒度に粉砕されることを特徴とする請求項２に記載の調味料素材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、魚節抽出残渣を利用した苦味のない風味の優れた調味料素材及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
魚節は昆布と共に日本古来のだし調味料素材であり、和風料理の天然基本調味料である。魚節は味噌汁の「だし」等に使用され、そば、うどん等の「つゆ」にも多量に使用されている。
【０００３】
これら日本人の嗜好の源とも言える「だし」、「つゆ」はかつては個々の家庭で魚節を削りこれを煮て「だし」「つゆ」を作っていた。しかし現在では「だし」は粉末状の魚節を塩や調味料と混合した風味調味料が主流となり、「つゆ」は工場で魚節から抽出された「だし」と調味料を混合して液体調味料として販売されているが、この製造工程では大量の魚節抽出残渣が発生する。この魚節抽出残渣としては、「つゆ」等の液体調味料を製造するのに使用されるカツオ節、宗田節の他に独特な風味発現原料として使用されるさば節等の雑節、及び煮干類を単独または混合使用したものから得られる残渣が含まれ、本明細書では、用語「魚節抽出残渣」はこれらの総称を意味している。
【０００４】
この様に魚節は古来から和食の世界では使用されてきたが、この魚節抽出残渣を利用した酵素分解による調味料の製造方法が知られている（特許文献１参照）。しかし、この公知の製造方法ではタンパク成分に富む魚節抽出残渣の可溶化率が低く、呈味力価が弱いものであって、一般的に魚節抽出残渣を酵素分解すると強い苦味を伴うと言う問題点がある。
【０００５】
また、魚節抽出残渣に醤油麹を作用させた調味料の製造方法が知られている。（特許文献２参照）。この方法で得られた調味料はアルコールを多く含むため抽出原料そのものの風味の再現性に乏しいものであって、より自然な風味という観点では十分満足し得るものではないことと、食塩を添加するため、目的の品質を得るために分解時間が長期となるという問題点がある。
【特許文献１】特開平１−３００８７２号公報
【特許文献２】特開２００１−１４９０３３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで、本発明は、上記で挙げた公知の製造方法に伴う問題点を解決してタンパク成分に富む魚節抽出残渣の可溶化率を高くし、呈味力価が高く、抽出原料そのものの風味の再現性がよく、苦味のないより自然な風味をもつ調味料素材及びその製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の目的を達成するために、本発明の第１の発明によれば、無菌化された魚節抽出残渣を無菌状態で製造した固体麹と共に混合し、無菌無塩状態で分解することにより、苦味のない風味の優れた調味料素材が提供される。
【０００８】
また、本発明の第２の発明によれば、苦味のない風味の優れた調味料素材の製造方法は、無菌化された魚節抽出残渣を無菌状態で製造した固体麹と共に、固体麹が魚節抽出残渣の乾重量の１０％以上となる比率で混合し、分解温度３０℃〜６０℃及び分解時間１０時間〜７２時間、分解ＰＨ５〜８の条件下において無菌無塩状態で分解することを特徴としている。
【０００９】
本発明の方法においては好ましくは、原料として用いる魚節抽出残渣は予め２ｍｍ以下の粒度に粉砕され得る。
【００１０】
本発明においては、酵素源として古来より日本の調味料として長い歴史をもつ「味噌」「醤油」「清酒」の製造に使用されている麹菌（Aspergillus属）の酵素を使用する方法を検討した。麹菌は特に東南アジアでは稲に寄生するカビであるが米食用の調味料の製造酵素であることから数千年の喫食の歴史があり、欧米におけるぶどう酒、パンに使用されている酵母とともに、食品としての安全性は自然的に容認されている微生物である。
【００１１】
麹菌は同時に多種類の酵素を大量に産生するカビとして有名である。この産生される酵素の特性は高濃度の食塩に対する耐塩性をもっていることで、この特性が現在の味噌、醤油への調味料生産へと連なったと考えられる。
【００１２】
食塩への耐性が強いことは、逆に考えると食塩が存在しなければさらに強い酵素作用が期待される。このためには無塩環境下での分解条件の構築が必要であり、無塩環境下での分解は無菌状態での固体麹の製造が必要である。
【００１３】
製麹原料が穀類でありこの完全殺菌と、無菌状態での麹菌接種、大量の無菌空気を送風しつつの麹培養がその主点である。これらの難題を解決することにより、完全無菌の固体麹を製造した無菌固体麹（以下  無菌麹と略す）と、通常の製法で製麹した普通麹の酵素活性を測定した結果、無菌麹の中性プロテアーゼ活性は普通麹に比べて約１．２倍であった。この事実は製麹時に共存する雑菌の増殖が麹の酵素活性や麹品質への影響の大きさを示唆している。無菌麹と普通麹の酵素活性の結果を表−１に示す。
【００１４】
【表−１】
2005080627.tif 000002
【００１５】
このように製麹した無菌麹と無菌化された魚節抽出残渣を滅菌した容器内で混合し、麹菌が産生する酵素による分解を実施した。分解の条件は通常の蛋白質の酵素分解反応条件である、３０℃〜６０℃で行う。一方、通常の麹を使用した場合高濃度の食塩存在下で発酵分解を行うが、雑菌の増殖や乳酸菌の急激な増殖による品質のバラツキを少なくするために比較的低温での分解が行われている。しかしながら、無菌状態での分解はその他微生物の影響がないために酵素の最適な条件など任意の温度帯での分解が可能である。
【００１６】
この結果、無菌麹を使用した無菌無塩の酵素分解では酵素活性が高く維持され、分解効率が向上すること、酵素の最適条件での分解が可能であることで酵素分解の所要時間も短時間（１０時間〜７２時間）で可能であった。無菌麹を用いて魚節抽出残渣の有塩分解及び無菌無塩分解した分解液の分析の比較を行った結果、無菌無塩分解した分解液は有塩分解した分解液に比べ全窒素値は約1.5倍、総遊離アミノ酸値は約1.8倍と無菌無塩状態で分解することで分解率が向上することがわかった。
【００１７】
魚節抽出残渣の無菌麹による無菌無塩分解の報告は現在までになされていない。
魚節抽出残渣を無菌麹及び酵素プロテアーゼで無菌無塩分解した分解液の分析の比較を行った結果、全窒素値はほぼ同値であったが無菌麹を使用した分解の方が総遊離アミノ酸値が高くアミノ化率が高いことがわかった。グルタミン酸値においては酵素分解液の約2.5倍であった。
【００１８】
また、本分解液は苦味が少なく、旨味を伴う原料節特有の良好な風味を有するものであったが、酵素プロテアーゼ分解液は非常に苦味が強く旨味に乏しいものであった。
【発明の効果】
【００１９】
以上説明してきたように、本発明による調味料素材は、無菌化された魚節抽出残渣を無菌状態で製造した固体麹と共に混合し、無菌無塩状態で分解しているため、旨味が多く使用原料節特有の良好な風味を有している。
【００２０】
また、本発明による調味料素材の製造方法では、無菌化された魚節抽出残渣を無菌状態で製造した固体麹と共に、固体麹が魚節抽出残渣の乾重量の１０％以上となる比率で混合し、分解温度３０℃〜６０℃及び分解時間１０時間〜７２時間、分解ＰＨ５〜８の条件下において無菌無塩状態で分解することで、分解条件（温度、時間）を任意に設定することができ、かつ旨味が多く原料節特有の良好な風味を有する調味料素材を製造できる。また、「つゆ」類製造時に発生する副産物である「魚節抽出残渣」を利用することができるため、環境汚染の問題を解決でき、かつ安価なコストで高付加価値、高旨味の調味料を提供することができるようになる。
【００２１】
さらに、本発明による調味料素材の製造方法において、原料として使用する魚節抽出残渣を予め２ｍｍ以下の粒度に粉砕した場合には、殺菌効率及び分解効率を向上させることができ、全体処理工程に要する時間を大幅に短縮させることができ、生産性を上げて製造コストを低減することができるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の一つの実施の形態によるカツオ節抽出残渣の無菌麹による無菌無塩分解の製造方法について説明するが、本発明はこれらによって何ら限定されるものではない。
【実施例１】
【００２３】
無菌麹の製造
脱脂大豆５ｋｇと小麦フスマ５ｋｇを無菌固体麹製造機（フジワラテクノアート株式会社製）にいれ、６０％の蒸留水を均一混合した。この製麹装置全体を１２１℃で１時間滅菌し、冷却した。冷却後に麹菌（Aspergillus sojae）の懸濁液を噴霧接種し、３０℃の無菌空気を送風して麹菌を培養した。麹菌接種後１６時間と２４時間と３０時間の３回自動手入れ装置により切り返しを実施し、４２時間で出麹とした。
【００２４】
無菌麹によるカツオ節抽出残渣の無菌無塩分解
分解用の耐圧容器（内容量５００リッター）に予め２ｍｍ以下に粉砕したカツオ節抽出残渣１２０ｋｇと水２４０リッターを混合し、蒸気（間接加熱方式）で１２１℃、１時間滅菌処理を行い、これを冷却した。このカツオ節抽出残渣滅菌液に無菌麹を無菌的に混合し、よく攪拌してＰＨ６、４５℃±２℃で麹菌の酵素による分解を行った。４８時間で分解終了とし、この分解液を固液分離した。このようにして得られた分解液の分析値を表−２に示す。なお、比較例１として、原料仕込み時の無菌麹を酵素プロテアーゼにする以外は同様の方法で行って得られた分解液を用いた。また、比較例２として原料仕込み時の仕込み水を塩水にする以外は同様の方法で行って得られた分解液を用いた。
【００２５】
【表−２】
2005080627.tif 000003
【００２６】
また、得られた分解液と酵素プロテアーゼ分解液を同一濃度にて官能した官能評価結果を表−３に示す。風味ともに両者は著しく異なり、本分解液は良好なカツオ節香と苦味を伴わない旨味とコク味を持ったバランスの良い調味素材であった。
【００２７】
【表−３】
2005080627.tif 000004
【００２８】
以上例示してきた実施例では分解に使用する原料としては、カツオ節抽出残渣を使用してきたが、本発明はカツオ節抽出残渣以外の魚節抽出残渣を使用することができ、また必要により、だし抽出前の魚節を使用することも可能である。
【００２９】
また、実施例においては、分解処理条件としてＰＨ６の場合について記載しているが、本発明においてはＰＨ５〜８の範囲であれば十分満足できる。さらに実施例においては使用するカツオ節抽出残渣を２ｍｍ以下の粒度に予め粉砕しているが、この粉砕粒度に限定されるものではなく、粉砕粒度は殺菌、分解処理条件に応じて任意に選定することができる。