(57)【要約】【課題】成形品の外径寸法上のばらつきを低減して生産性の向上を図ることを可能にする、射出成形機の射出圧力制御方法を提供する。【解決手段】射出成形機で成形された成形品の外径寸法と、その外径寸法を有する成形品を成形した射出工程時の射出圧力との相関関係（近似一次関数α）を予め求めておく。そして、所定の動作を経た後（ステップ１，２）、射出成形機で次に成形された成形品の外径寸法を測定し（ステップ３）、上記の相関関係（近似一次関数α）に基づいて、以後に成形する成形品の外径寸法を成形品の基準外径寸法にするために増減すべき射出圧力の大きさを求める（ステップ４，５）。大きさが増減された射出圧力を、以後の射出工程における射出圧力の設定値として設定する（ステップ６）。【選択図】  図４
2005014224.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
射出成形機の射出圧力を制御する方法であって、
前記射出成形機で成形された成形品の外径寸法と、該外径寸法を有する成形品を成形した射出工程時の射出圧力との相関関係を求める工程と、
前記射出成形機で次に成形された前記成形品の外径寸法を測定し、前記相関関係に基づいて、以後に成形する成形品の外径寸法を前記成形品の基準外径寸法にするために増減すべき前記射出圧力の大きさを求める工程と、
前記大きさが増減された前記射出圧力を、以後の射出工程における射出圧力の設定値として設定する工程とを有することを特徴とする、射出成形機の射出圧力制御方法。
【請求項２】
前記相関関係は、少なくとも前記成形品の基準外径寸法に対する許容誤差の範囲について求められる、請求項１に記載の射出成形機の射出圧力制御方法。
【請求項３】
前記相関関係は、前記成形品の外径寸法と、該外径寸法を有する成形品を成形した射出工程時の射出圧力との関係に関する複数のデータから最小二乗法によって求められた近似一次関数（α）で表される、請求項１または２に記載の射出成形機の射出圧力制御方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、射出成形機の射出圧力を制御する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図５は、従来の射出成形機の射出装置を示す概略構成図である。
【０００３】
図５に示すように、従来の射出成形機の射出装置は、内部を搬送される樹脂を加熱する加熱ヒータ（不図示）を備え、先端にノズルが形成されたシリンダ６と、シリンダ６内に供給する樹脂を貯留するホッパ１０と、シリンダ６内に回転可能に挿入され、シリンダ６内に供給された樹脂を搬送するスクリュ７と、スクリュ７をその軸方向に移動させることで、シリンダ６内の溶融樹脂を不図示の金型内に射出させるボールネジ５と、そのボールネジ５を駆動させる射出サーボモータ３と、射出サーボモータ３の駆動力をボールネジ５に伝達するタイミングベルト４と、射出時の溶融樹脂の圧力を測定するロードセル９とを有している。スクリュ７の先端には、シリンダ６のノズル（不図示）から樹脂を射出する際に樹脂がシリンダ６内に逆流してくるのを防止する逆流防止リング８が取付けられている。
【０００４】
さらに、射出装置は、射出サーボモータ３を制御するプロセスコントローラ１と、プロセスコントローラ１と射出サーボモータ３との間に介在するサーボアンプ２とを有している。
【０００５】
この射出装置は、射出サーボモータ３がタイミングベルト４を介してボールネジ５を回転させることでスクリュ７をその軸方向へ移動させ、シリンダ６のノズルから金型（不図示）内に樹脂を射出するように構成されている。
【０００６】
ロードセル９で測定された射出時の溶融樹脂の圧力に関する信号は、プロセスコントローラ１に出力される。プロセスコントローラ１は、設定された圧力信号に基づいて、スクリュ７を軸方向に移動させる制御信号を生成し、この制御信号をサーボアンプ２を介して射出サーボモータ３に入力させる。このように、プロセスコントローラ１は、設定された圧力信号とロードセル９からの圧力フィードバック信号を出力とし、射出サーボモータ３への制御信号を入力とする射出装置の閉ループ制御を司っている。
【０００７】
プロセスコントローラ１は、数段階の射出圧力で溶融樹脂を射出するように射出サーボモータ３を制御可能であり、ユーザがその数段階の射出圧力の中から任意の射出圧力を設定することができるように構成されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
このような射出成形機では、成形品の形状や寸法を安定して成形するには、設定された射出圧力を維持するように制御することが必要である。射出工程での射出圧力の制御が不適切であると、成形品にバリやショートショット等の不良現象が生じる。これらの不良現象を解消できる射出圧力はその現象によってそれぞれ異なるため、金型内のキャビティ形状にあわせて射出圧力を制御しなければ、そのような不良現象を根本的に解消することができない。
【０００９】
例えば光コネクタ用プラスチックフェルールのような、特に高精度で成形することを要する成形品を成形する場合、室温や金型の温度変化等の要因によって、金型のキャビティ内へ充填される樹脂の量に、極めて僅かではあるがばらつきが発生する。このようなばらつきは、高精度の成形品を成形する場合には、所望の精度の成形品を成形する上で大きな妨げとなる。従来は、そのようなばらつきを抑えることができる射出圧力等の成形条件を成形技術者が自己の経験に基づいて見出し、ばらつきが発生する度に成形条件の設定を変更することで、樹脂充填量のばらつきを抑えていた。しかし、このような方法では、成形品の品質を満足させることに多くの労力を要していた。
【００１０】
一般的な射出成形では、加熱したシリンダ内のスクリュを前進させて、スクリュの前方に溜まった溶融樹脂をシリンダのノズルから金型内に射出する射出工程と、成形品に気泡やヒケ等が発生するのを抑制するためにキャビティ内に保圧圧力をしばらく加える保圧工程とを経て成形品が形成される。そのため、これらの射出／保圧工程が成形品の品質を決める上で最も重要とされている。
【００１１】
したがって、樹脂を金型内に射出するときの射出圧力の設定条件が誤っていると、上述した光コネクタ用プラスチックフェルールのような高精度で成形することを要する成形品を成形する場合には、その成形品の要求品質上、外径寸法、内径の偏心量、および内径寸法等に不良が生じてしまう。成形品が光コネクタ用プラスチックフェルールである場合、成形時に上記のような不良が生じると、光ファイバを精度良く保持して接続することができず、製品に要求される光学特性を得ることができなくなってしまう。
【００１２】
以上説明したような実状から、高精度の成形品を成形するための成形条件を調節するにはかなりの経験が必要とされ、高精度の成形品の成形を安定して行うことは事実上できないとされていた。
【００１３】
ここで、射出工程における射出圧力と成形品に生じる不良現象との関係についてより詳しく説明すると、従来の射出圧力制御（圧力充填制御）方法では、オペレータ（成形技術者）が設定した射出圧力を維持するように射出圧力が制御されていたため、設定条件次第では、金型のキャビティ内への樹脂の充填量のばらつきが発生していた。具体的には、設定した射出圧力が高ければ成形品のゲート付近にバリが発生し、逆に設定した射出圧力が低ければショートショット（充填不足）が発生していた。また、このような不良現象は、特に高精度で成形することを要する成形品を成形する場合、金型やシリンダの僅かな温度変化によっても発生し、成形品の外径寸法等に不良が生じる原因になっていた。
【００１４】
このことを実例を用いて具体的に説明すると、光コネクタ用プラスチックフェルールのような高精度で成形することを要する成形品を成形する場合、その製品の用途上、各部の寸法公差を±１μｍ以内に収める必要がある。例えば、ＳＣ形光コネクタの場合で、その外径寸法はφ２．５ｍｍ±１μｍ以内、外径と内径との真円度は１μｍ以下にすることが求められる。ところが、一般に使用される金型ではその剛性や加工精度に限界があることから、そのような高精度を要求される成形品は安定して成形することはできないとされていた。
【００１５】
ここで、一般的な射出速度調整による位置切換え制御を用いた射出成形方法で射出工程を行った場合の、射出保圧時間と射出圧力／射出速度との関係を、図６を参照して説明する。
【００１６】
例えば、一般的な射出速度調整による位置切換え制御を用いた射出成形方法で射出工程を行うと、成形品の形状や金型の構造にも依存するが、成形品の外径寸法をその成形品の許容誤差内に収めるには２５０ＭＰａ以上の射出圧力を必要とすることが実験結果から分かった（図６の矢印Ａ参照）。この値は、汎用の射出成形機の許容最大射出圧力値である約２４６ＭＰａ（２５００ｋｇｆ／ｃｍ２）を超えるため、汎用の射出成形機で安定して成形を行うには射出成形機の各部位の耐圧対策が必要になる。耐圧対策についてスクリュを例に挙げて言えば、射出圧力によるスクリュ本体の変形をはじめ、フライト部の摩耗への対策が不可欠になる。また、この実験では、射出圧力の設定条件次第で成形品のゲート部およびランナ部にバリが発生したため、良品を安定して成形することはできなかった。
【００１７】
実際の成形品の成形工程では、成形した成形品の外径寸法を他の外径測定装置で測定し、その結果に基づいて成形条件を変更する動作を繰り返して最適な成形条件を設定しているため、最適な成形条件を見出して成形品を安定して成形できるようになるまでにかなりの時間を要していた。また、最適な成形条件を設定した場合でも、その後に生じる環境変化（例えば、室温、金型、あるいはシリンダの温度変化）に伴って成形不良が発生していた。
【００１８】
この発明は上記のような従来技術の課題を解決するためになされたものであり、成形品の外径寸法上のばらつきを低減して、特に高精度の成形品を安定して成形することができ、生産性の向上を図ることを可能にする、射出成形機の射出圧力制御方法を提供することを目的とする。
【００１９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の射出成形機の射出圧力制御方法は、前記射出成形機で成形された成形品の外径寸法と、該外径寸法を有する成形品を成形した射出工程時の射出圧力との相関関係を求める工程と、前記射出成形機で次に成形された前記成形品の外径寸法を測定し、前記相関関係に基づいて、以後に成形する成形品の外径寸法を前記成形品の基準外径寸法にするために増減すべき前記射出圧力の大きさを求める工程と、前記大きさが増減された前記射出圧力を、以後の射出工程における射出圧力の設定値として設定する工程とを有することを特徴とする。
【００２０】
上記本発明によれば、実際に成形した成形品の外径寸法を測定して得られた測定結果に基づいて、その後に成形する成形品の外径寸法を基準外径寸法値にするのに最適な射出圧力が求められ、射出圧力の設定値が自動的に補正される。そのため、オペレータ（成形技術者）が最適な成形条件を自己の経験に基づいて見出して設定する必要を無くすことができる。また、環境変化（例えば、室温や金型の温度変化）が生じた場合でも、基準外径寸法を有する成形品を成形するために射出圧力の設定値が自動的に補正されるので、成形不良が発生することを抑えることができる。そのため、成形品の品質のばらつき（特に、外径寸法のばらつき）を低減し、成形品の生産性を向上することが可能になる。
【００２１】
さらに、前記相関関係は、少なくとも前記成形品の基準外径寸法に対する許容誤差の範囲について求められる構成としてもよい。
【００２２】
また、前記相関関係は、前記成形品の外径寸法と、該外径寸法を有する成形品を成形した射出工程時の射出圧力との関係に関する複数のデータから最小二乗法によって求められた近似一次関数で表される構成としてもよい。
【００２３】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
【００２４】
図１は、本発明の一実施形態が適用される射出成形機の射出装置を示す概略構成図である。
【００２５】
図１に示すように、本実施形態に係る射出成形機の射出装置は、内部を搬送される樹脂を加熱する加熱ヒータ（不図示）を備え、先端にノズルが形成されたシリンダ６と、シリンダ６内に供給する樹脂を貯留するホッパ１０と、シリンダ６内に回転可能に挿入され、シリンダ６内に供給された樹脂を搬送するスクリュ７と、スクリュ７をその軸方向に移動させることで、シリンダ６内の溶融樹脂を不図示の金型内に射出させるボールネジ５と、そのボールネジ５を駆動させる射出サーボモータ３と、射出サーボモータ３の駆動力をボールネジ５に伝達するタイミングベルト４と、射出時の溶融樹脂の圧力を測定するロードセル９とを有している。スクリュ７の先端には、シリンダ６のノズルから樹脂を射出する際に樹脂がシリンダ６内に逆流してくるのを防止する逆流防止リング８が取付けられている。
【００２６】
さらに、この射出装置は、射出サーボモータ３を制御するプロセスコントローラ１等を有する制御部１５と、プロセスコントローラ１と射出サーボモータ３との間に介在するサーボアンプ２とを有している。制御部１５は、プロセスコントローラ１の他に、プロセスコントローラ１に接続された圧力演算部１２を有している。圧力演算部１２には、この射出成形機で成形された成形品の外径寸法等を測定する外径測定装置１１が接続されている。
【００２７】
本実施形態に係る射出成形機においても、ロードセル９で測定された射出時の溶融樹脂の圧力に関する信号は、プロセスコントローラ１に出力される。プロセスコントローラ１は、その圧力信号に基づいて、スクリュ７を軸方向に移動させる制御信号を生成し、設定された制御信号をサーボアンプ２を介して射出サーボモータ３に入力させる。このように、プロセスコントローラ１は、設定された圧力信号とロードセル９からの圧力フィードバック信号を出力とし、射出サーボモータ３への制御信号を入力とする射出装置の閉ループ制御を司っている。
【００２８】
また、プロセスコントローラ１は、数段階の射出圧力で溶融樹脂を射出するように射出サーボモータ３を制御可能であり、ユーザがその数段階の射出圧力の中から任意の射出圧力を設定することができるように構成されている。
【００２９】
図２は、図１に示した外径測定装置の概略構成を示す図である。図２を参照して、外径測定装置１１の各構成とそれらの動作について説明する。
【００３０】
射出成形機で成形された成形品は、取出ロボット（不図示）によって射出成形機の成形金型内から取り出され、外径測定装置１１の入口カメラ１０１へ運ばれる。入口カメラ１０１では成形品のピン折れの有無が画像検査によって検査される。その検査を終えた成形品は、取出ロボット（不図示）によって受取ステージ１０２上に載置される。
【００３１】
受取ステージ１０２上に載置された成形品は、受渡アーム１０３によって金型１０４に搬送される。成形品はこの金型１０４でゲートカットが行われる。金型１０４でゲートカットが行われた成形品は、吸着アーム１０５によってセパレータ１０６に搬送される。セパレータ１０６に搬送された成形品は、セパレータ１０６で成形品同士のピッチが変更された後に、移載装置１０７によってコンベア１０８上に搬送される。
【００３２】
コンベア１０８上に搬送された成形品は、コンベア１０８によって図示右側から左側へ搬送される。成形品は、その搬送の途中で引込装置１０９によってコンベア１０８から持ち上げられた後、左外径検査部１１１へ移動させられ、次に右外径検査部１１０へ移動させられる。成形品は、左外径検査部１１１で左側の外径寸法が検査され、右外径検査部１１０で右側の外径寸法が検査される。本実施形態では各外径検査部１１０，１１１はレーザマイクロメータからなり、成形品の外径寸法はそのレーザマイクロメータによって光学的に測定される。また、各外径検査部１１０，１１１は射出成形機の制御部１５の圧力演算部１２に接続されており、各外径検査部１１０，１１１の測定結果は、各外径検査部１１０，１１１から圧力演算部１２に送信されるようになっている。
【００３３】
各外径検査部１１０，１１１で外径測定が行われた成形品は、引込装置１０９によってコンベア１０８の上に戻され、コンベア１０８によってコンベア１０８の末端部（図示左側の端部）まで搬送される。
【００３４】
コンベア１０８の末端部まで搬送された成形品は、分別ロボット１１２によって偏心検査装置１１３，１１４にかけられ、そこで偏心量の検査が行われる。成形品は、分別ロボット１１２によって寸法精度のレベル毎に分別され、精度レベルに応じて分けられた各々の分級箱１１５に運ばれる。
【００３５】
なお、上記の各工程で不良品と認められた成形品は、不良品と認められたそれぞれの段階で排出孔１１６，１１７や排出箱１１８に排出される。
【００３６】
本実施形態の射出成形機における制御部１５は、上述した一般的な射出速度調整による位置切換え制御を用いた射出成形方法で射出工程を行うのではなく、射出圧力調整による圧力充填制御を用いた射出成形方法で射出工程を行う。なお、この「射出圧力制御」自体は、汎用の射出成形機が標準的な機能として備えているものである。本例における射出圧力制御方法は、実際に成形された成形品を外径測定装置１１で測定して得られた外径寸法と、その成形品を射出成形したときの射出圧力との間にある相関関係に着目し、その相関関係に基づいて射出圧力を制御して所望の寸法の成形品を成形しようとするものである。
【００３７】
上述したように、一般的な位置切換え制御を用いた射出成形方法で射出工程を行うと、成形品の形状や金型の構造にも依存するが、成形品の外径寸法を許容誤差内に収めるには２５０ＭＰａ以上の射出圧力を必要とすることが実験結果から明らかになっている。この射出圧力は汎用の射出成形機の許容最大射出圧力値である２４６ＭＰａを越えているので、汎用の射出成形機では、所望の許容誤差内に収められた成形品を一般的な位置切換え制御を用いた射出成形方法で成形することはできない。
【００３８】
これに対し、射出保圧切換え制御の方法として、上述の位置切換え制御方法ではなく射出圧力制御方法を用いた場合には、成形品の外径寸法を許容誤差内に収めるのに必要な射出圧力を１９０〜２１０ＭＰａと低くすることができる。したがって、この射出圧力制御方法を用いれば、汎用の射出成形機であっても、所望の許容誤差内に収められた成形品を成形することが可能である。この場合、射出圧力が比較的低くなるので、成形品のゲート部やランナ部にバリが生じることも抑えることができる。
【００３９】
また、一般的な位置切換え制御を用いた射出成形方法で成形を行う場合、すなわちスクリュ位置に関する閉ループ制御を用いた射出成形方法で成形を行う場合には、環境変化（特にシリンダの温度変化）が生じると、スクリュ７の先端に溜められて金型内に射出される溶融樹脂の充填量にばらつきが発生し、これが成形品の外径寸法に誤差を生じさせる原因になっていると考えられている。
【００４０】
これに対し、射出圧力制御方法を用いた射出成形方法で成形を行う場合、すなわち射出圧力に関する閉ループ制御を用いた射出成形方法で成形を行う場合には、そのような温度変化にかかわらず溶融樹脂の充填量を一定に維持することができるので、許容範囲内の外径寸法を有する成形品を安定して成形することができる。
【００４１】
ここで、図３を用いて、成形品の外径寸法と射出圧力との間の相関関係を求める工程について説明する。
【００４２】
例えば、成形品の基準外径寸法がφ２．５０００ｍｍである場合、その基準外径寸法に対して±数μｍの範囲の外径寸法を有する成形品を実際にいくつか成形する。そして、それらの成形品の外径寸法を外径測定装置１１で測定する。圧力演算部１２には、外径測定装置１１で測定されたそれらの成形品の外径寸法と、各々の成形品を成形したときの射出圧力とに関する複数のデータが記憶される。
そして、圧力演算部１２は、それらのデータに基づいて最小二乗法による演算を行い、成形品の外径寸法と射出圧力との間の相関を表す近似一次関数α（ｙ＝ａｘ＋ｂ）を求め、その近似一次関数αを記憶する。このように、成形品の外径寸法と射出圧力との間の相関関係は、成形品の大量製造を開始する前に予め求められ、圧力演算部１２に記憶されている。
【００４３】
図３に示す例では、成形品の基準外径寸法（φ２．５０００ｍｍ）の−２μｍ（φ２．４９８０ｍｍ）〜＋１μｍ（φ２．５０１０ｍｍ）の範囲について、射出圧力との相関関係が近似一次関数αとして求められている。この近似一次関数αからは、外径寸法を１μｍ（０．００１ｍｍ）だけ大きい成形品を成形するためには射出圧力を１０ＭＰａだけ大きくする必要があることが分かる。なお、本例の成形品の基準外径寸法に対する許容誤差は±０．００１ｍｍ（±１μｍ）であり、上記の相関関係（近似一次関数α）は、このように少なくとも成形品の基準外径寸法に対する許容誤差の範囲について求めることが好ましい。
【００４４】
次に、図１に示した制御部１５の機能および動作について、図１から図３を参照して概略を説明する。
【００４５】
成形品の製造を行う際には、まず、ある成形条件に基づいて成形品の成形を開始し、成形品が安定して成形されるようになるまで成形を繰り返した後（例えば、成形開始から２０ショットの成形を行った後）、外径寸法が品質上の許容範囲（例えば、φ２．５０００±０．００１ｍｍ）内にある成形品が成形されるようになっていることをオペレータ（成形技術者）が確認した時点で、オペレータが制御部１５を操作し、圧力演算部１２を外径測定装置１１の測定結果と連動させる（外径寸法連動オン）。
【００４６】
その後に成形された成形品の外径寸法は外径測定装置１１の外径検査部１１０，１１１で測定され、その測定結果は圧力演算部１２に自動的に入力される。圧力演算部１２は、その測定結果の外径寸法を、圧力演算部１２に予め記憶させておいた基準外径寸法と比較する。そして圧力演算部１２は、その比較結果から、その後に成形する成形品の外径寸法を基準外径寸法にするために射出圧力をどの程度増減すれば良いかを、圧力演算部１２に予め記憶された近似一次関数αに基づいて求め、その後の射出工程における射出圧力の設定値をその求めた値に自動的に変更する。
【００４７】
本例の場合で言えば、当初得られた成形品の外径寸法がφ２．４９９０ｍｍで、その成形品を成形したときの射出圧力が１９０ＭＰａであった場合、図３の近似一次関数αから、成形品の外径寸法を基準外径寸法値であるφ２．５０００ｍｍにするために、射出圧力の設定値が２００ＭＰａに変更される。
【００４８】
このようにして変更された射出圧力の設定値は圧力演算部１２からプロセスコントローラ１に入力され、プロセスコントローラ１で既に設定されていた射出圧力の設定値が新たな設定値に自動的に変更される。プロセスコントローラ１は、その後は、上記のようにして補正された射出圧力の設定値に基づいて射出工程を実行する。このように実際に成形した成形品の外径寸法を測定してから射出圧力の設定値を変更するまでの動作は、その後の射出成形工程において随時行われる。
【００４９】
このように、本実施形態によれば、実際に成形した成形品の外径寸法を測定して得られた測定結果に基づいて、その後に成形する成形品の外径寸法を基準外径寸法値にするのに最適な射出圧力が求められ、射出圧力の設定値が自動的に補正される。そのため、オペレータ（成形技術者）が最適な成形条件を自己の経験に基づいて見出して設定する必要を無くすことができる。また、環境変化（例えば、室温や金型の温度変化）が生じた場合でも、基準外径寸法を有する成形品を成形するために射出圧力の設定値が自動的に補正されるので、成形不良が発生することを抑えることができる。そのため、成形品の品質のばらつき（特に、外径寸法のばらつき）を低減し、成形品の生産性を向上することが可能になる。
【００５０】
次に、本発明の一実施形態による電動式射出成形機の射出圧力制御方法の一例を、図４に示すフローチャート等を用いて説明する。
【００５１】
まず、オペレータ（成形技術者）は、ある成形条件に基づいて成形品の成形を開始し、成形品が安定して成形されるようになるまで成形を繰り返した後（例えば、成形開始から２０ショットの成形を行った後）、外径寸法が品質上の許容範囲（例えば、φ２．５０００±０．００１ｍｍ）内にある成形品が成形されるようになっていることを確認する（ステップ１）。
【００５２】
外径寸法が品質上の許容範囲内にある成形品が成形されるようになっている場合は、オペレータは、制御部１５を操作して圧力演算部１２の「外径寸法連動モード」をオンにし、圧力演算部１２を外径測定装置１１の測定結果と連動させる（ステップ２）。それ以降に成形された成形品の外径寸法は外径測定装置１１の外径検査部１１０，１１１で測定され（ステップ３）、その測定結果は圧力演算部１２に自動的に入力される。
【００５３】
すると、圧力演算部１２によって、その測定結果の外径寸法と、圧力演算部１２に予め記憶されている基準外径寸法（φ２．５０００ｍｍ）とが比較される（ステップ４）。測定結果の外径寸法と基準外径寸法とが一致していない場合（Ｎ）は、圧力演算部１２は、その比較結果から、その後に成形する成形品の外径寸法を基準外径寸法にするために射出圧力をどの程度増減すれば良いかを、圧力演算部１２に上述のようにして予め記憶された近似一次関数αに基づいて求める（ステップ５）。そして、圧力演算部１２は、その後の射出工程における射出圧力の設定値をその求めた値に自動的に変更し、その変更された射出圧力の設定値をプロセスコントローラ１に入力する。これにより、プロセスコントローラ１で既に設定されていた射出圧力の設定値が新たな設定値に自動的に変更される（ステップ６）。
【００５４】
例えば、測定した成形品の外径寸法がφ２．４９９５ｍｍで、その成形品を成形したときの射出圧力の設定値が１９５ＭＰａであった場合は、圧力演算部１２に予め記憶されている近似一次関数α（図３参照）から、外径寸法がφ０．０００５ｍｍ（０．５μｍ）だけ大きい成形品を成形するには射出圧力を５ＭＰａだけ大きくすれば良いことが求められる。したがって、この場合は、新たな射出圧力は、元の設定値の１９５ＭＰａに５ＭＰａが加算された２００ＭＰａに設定される。
【００５５】
そして、それ以降に成形された成形品の外径寸法を外径測定装置１１の外径検査部１１０，１１１で測定し（ステップ３）、その測定結果の外径寸法と、圧力演算部１２に予め記憶されている基準外径寸法とを比較する動作（ステップ４）を繰り返す。
【００５６】
一方、測定結果の外径寸法と基準外径寸法とが一致している場合（Ｙ）は、現状の射出圧力の設定値のまま、成形工程が継続される（ステップ７）。
【００５７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の射出成形機の射出圧力制御方法は、射出成形機で成形された成形品の外径寸法と、その外径寸法を有する成形品を成形した射出工程時の射出圧力との相関関係を求める工程と、射出成形機で次に成形された成形品の外径寸法を測定し、前記の相関関係に基づいて、以後に成形する成形品の外径寸法を成形品の基準外径寸法にするために増減すべき射出圧力の大きさを求める工程と、大きさが増減された射出圧力を、以後の射出工程における射出圧力の設定値として設定する工程とを有するので、成形品の外径寸法上のばらつきを低減して、特に高精度の成形品を安定して成形することが可能になり、その結果、生産性の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明が適用される射出成形機の射出装置の一実施形態を示す概略構成図である。
【図２】図１に示した外径測定装置の概略構成を示す図である。
【図３】成形品の外径寸法と射出圧力との間の相関関係を表す近似一次関数αを示すグラフである。
【図４】本発明の一実施形態による電動式射出成形機の射出圧力制御方法の一例を説明するフローチャートである。
【図５】従来の射出成形機の射出装置を示す概略構成図である。
【図６】一般的な位置切換え制御を用いた射出成形方法で射出工程を行った場合の、射出保圧時間と射出圧力／射出速度との関係を示すグラフである。
【符号の説明】
１    プロセスコントローラ
２    サーボアンプ
３    射出サーボモータ
４    タイミングベルト
５    ボールネジ
６    シリンダ
７    スクリュ
８    逆流防止リング
９    ロードセル
１０  ホッパ
１１  外径測定装置
１２  圧力演算部
１５  制御部
１０１  入口カメラ
１０２  受取ステージ
１０３  受渡アーム
１０４  金型
１０５  吸着アーム
１０６  セパレータ
１０７  移載装置
１０８  コンベア
１０９  引込装置
１１０  右外径検査部
１１１  左外径検査部
１１２  分別ロボット
１１３，１１４  偏心検査装置
１１５  分級箱
１１６，１１７  排出孔
１１８  排出箱
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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