(57)【要約】【課題】  本発明は、組立作業を効率良く行え、生産性が高く、設備エリアを縮小化できる、自動二輪車の組立設備を提供することを課題とする。【解決手段】  自動二輪車の組立設備１０は、この設備の略中心に、自動二輪車組立用台車３７を備え、この自動二輪車組立用台車３７を囲むように左右の工具ラック３１Ｌ、３１Ｒと、左右の標準部品ラック３２Ｌ、３２Ｒを備え、左側の標準部品ラック３２Ｌ、３２Ｒの前方に情報端末３３を有する情報指示ラック３４を設け、この情報指示ラック３４に隣合せて自動二輪車１台分の部品を積載した部品ラック１２を備えた設備である。  詳細には、車両載置台２３の両側に、１．５〜２．５ｍの幅で作業床２１を確保した。そして、車両載置台２３及び作業床２１を平面視長方形にし、設備の外縁３９が全体として長方形４１となるようにした。【選択図】      図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
組立中の自動二輪車を起立状態で保持する車両載置台と、
この車両載置台の両側に、１．５〜２．５ｍの幅で確保した作業床と、
この作業床の外縁に、前記自動二輪車に開口が向くようにして並べた工具ラック及び組付け部品ラックと、からなることを特徴とする自動二輪車の組立設備。
【請求項２】
前記工具ラック及び組付け部品ラックは、ラックに車輪を付設する若しくは台車に載せることで移動自在にしたことを特徴とする請求項１記載の自動二輪車の組立設備。
【請求項３】
前記車両載置台及び前記作業床を平面視略長方形にし、設備の外縁が全体として長円、楕円又は長方形となるようにしたことを特徴とする請求項１又は請求項２記載の自動二輪車の組立設備。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、多種少量生産において、組立作業を効率良く行うことができる自動二輪車の組立設備に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、オーバーヘッドコンベヤと、スラットコンベヤとから構成する自動二輪車の生産ラインにおいて、この生産ライン上の各作業ステーションに自動機械や作業者を配置し、作業を割り付け、車体がラインを移動するにつれて、車体に種々の部品を組付けていく方式としてライン生産方式が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開平７−２２３５７５号公報（図５、図９）
【０００３】
特許文献１を次図に基づいて説明する。
図８は従来の技術の自走組立台車の正面図であり、自走組立台車２００は、台車本体２０１と、台車本体２０１の下面４隅にキャスター２０２・・・（・・・は複数個を示す。以下同じ。）と、キャスター２０２・・・の内側に配置した駆動ユニット２０３と、この駆動ユニット２０３の近傍に配置したバッテリ２０４と、台車本体２０１の上面に、自動二輪車の前輪Ｗｆを支持する前部昇降テーブル２０５と、後輪Ｗｒを支持する後部昇降テーブル２０６とから構成する。
【０００４】
図９は従来の技術の組立ラインのレイアウトを示す図であり、組立ラインは、自動二輪車Ｖの主要部を組立てるサブ組立ラインＬ１と、自走組立台車２００により各種部品を組付けるメイン組立ラインＬ２と、メイン組立ラインＬ２に各種部品を供給する物流ゾーンＺ１、Ｚ２を主な要素として構成する。
【０００５】
作業者はメイン組立ラインＬ２上で自走組立台車２００を走らせ、部品の組付けを行うというものである。
図においてＳ１〜Ｓ１３は組付け工程で、Ｓはステーションの略であり、添え字の１〜１３は工程番号を指す。自走組立台車２００を工程番号の順に走行させ、ライン上で車体に部品の組付けを行う。
【０００６】
しかし、このようなライン生産方式は、多数の組付け工程を有するため設備エリアが甚大となり、設備エリアの縮小化が困難である。工場敷地などの制約から設備エリアに制限が課せられることがあり、この要求に対応可能な設備エリアの縮小化が望まれる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
そこで本発明は、設備エリアを縮小化でき、組立作業を効率良く行え、生産性の高い、自動二輪車の組立設備を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１に係る発明は、組立中の自動二輪車を起立状態で保持する車両載置台と、この車両載置台の両側に、１．５〜２．５ｍの幅で確保した作業床と、この作業床の外縁に、自動二輪車に開口が向くようにして並べた工具ラック及び組付け部品ラックと、からなることを特徴とする。
【０００９】
車両載置台に自動二輪車を起立状態で保持し、車両載置台の両側に、１．５〜２．５ｍの幅で作業床を確保した。１．５ｍは作業者が手を伸ばした状態で１８０°反転したときの幅に相当し、２．５ｍは手を伸ばした作業者が１８０°反転すると共に１〜２歩移動したときの幅に相当する。したがって、作業床の幅を１．５〜２．５ｍに設定すれば作業者の無駄な移動を除去することができ、作業能率を格段に高めることができる。
【００１０】
すなわち、作業床は１．５〜２．５ｍと歩行距離が少なく、且つ作業スペースを十分確保できるため、作業者は、工具や部品を取出した後、歩行を必要最小限にしつつ、体の向きを略１８０°変え、車両載置台に載せた車体に部品を取付けることができる。
加えて、作業床の外縁に、自動二輪車に開口が向くように工具ラック及び組付け部品ラックを並べたので、作業者は、工具ラック及び組付け部品ラックから工具や部品を容易に取出すことができる。
【００１１】
この結果、作業者の歩行ロスを著しく減らすことができると共に、部品ラックからの部品の取出しを容易に行えるため、組立作業を効率良く行うことができる。
【００１２】
請求項２に係る発明では、工具ラック及び組付け部品ラックは、ラックに車輪を付設する若しくは台車に載せることで移動自在にしたことを特徴とする。
【００１３】
請求項３に係る発明は、車両載置台及び作業床を平面視長方形にし、設備の外縁が全体として長円、楕円又は長方形となるようにしたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１に係る発明では、車両載置台に自動二輪車を起立状態で保持し、車両載置台の両側に、１．５〜２．５ｍの幅で作業床を確保したので、作業者の歩行ロスを排除できると共に、ラックから部品の取出しを容易に行えるため、組立作業を効率良く行うことができるという利点がある。
加えて、設備エリアを小規模なものにすることができ、設備エリアのコンパクト化が容易に達成できる。
【００１５】
請求項２に係る発明では、工具ラック及び組付け部品ラックは、ラックに車輪を付設する若しくは台車に載せることで移動自在にし、必要に応じて作業床の幅を簡単に修正できるようにした。この結果、作業者の体格や好みに応じて、作業者は作業がしやすいようにラックの位置を調整することができ、組立作業性をさらに高めることができる。
【００１６】
請求項３に係る発明では、両載置台及び作業床を平面視長方形にし、設備の外縁が全体として長円、楕円又は長方形となるようにした。組立てを行う工場の床は、一般に矩形を基本とする。設備エリアが長方形であれば、工場の床に隙間無く設備エリア群を割り当てることできる。長円は長方形の四隅を丸めただけであるから、好ましい密度で工場の床に設備エリア群を割り当てることできる。楕円は、長円より密度は小さくなるが、工場の床に設備エリア群を密に割り当てることできる。
【００１７】
すなわち、組立設備の配列密度を高くすることができると共に、各組立設備単位で自動二輪車の組立を完結できるため、組立エリアを縮小化することができる。さらに、生産機種や生産台数の増減に対応して、組立設備の数、及びそれに伴って必要となる組立エリアを柔軟に拡大又は縮小することができるという利点がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明を実施するための最良の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
【００１９】
図１は本発明に係る自動二輪車の組立設備の概念（１．５ｍの幅の作業床を確保するとき。）を説明する図であり、作業者１１は、組付け部品ラック（部品ラック）１２と自動二輪車（ワーク）１３との間に立ち、部品ラック１２を向き、手を伸ばし、部品ラック１２から必要な部品を取出す。そして、組付けに必要な部品を取り出した後、略１８０°向きを変えて、ワーク１３に部品を組付ける。
【００２０】
部品ラック１２と自動二輪車（ワーク）１３との間を作業床と呼び、この作業床の幅を１．５ｍとした。
１．５ｍは作業者１１が手を伸ばした状態で１８０°反転したときの幅に相当する。
作業者１１は、手を伸ばすだけで容易に部品を取出し、ほとんど歩行すること無く、部品の組付け作業を行うことができる。
【００２１】
図２は本発明に係る自動二輪車の組立設備の概念（２．５ｍの幅の作業床を確保するとき。）を説明する図であり、２．５ｍは手を伸ばした作業者が１８０°反転すると共に１〜２歩移動したときの幅に相当する。
作業者１１は、部品ラック１２と自動二輪車（ワーク）１３との間に部品ラック１２を向いて立ち、手を伸ばし、部品ラック１２から必要な部品を取出す。
次に作業者１１は、組付けに必要な部品を取出した後、略１８０°向きを変えて、１〜２歩、ワーク１３に向け歩行して、部品を組付ける。
【００２２】
作業床の幅を２．５ｍとしたので、特に、フロントフォークやリアスイングアーム等の長物部品の組付けの際、作業者はこれらの長物部品の取出し、取回し性を確保しつつ、最小限の歩行数で、部品の組付け作業に入ることができる。
したがって、作業床の幅を１．５〜２．５ｍに設定すれば作業者の無駄な移動を除去することができ、作業能率を格段に高めることができる。
【００２３】
図３は本発明に係る自動二輪車の組立設備において、自動二輪車（ワーク）の外側に複数のラックを配設することを示す図である。
Ｌは自動二輪車の組立設備及び自動二輪車の左側、Ｒは同右側を表す添え字である。Ｆは自動二輪車の進行方向（前方）であり、Ｒｒは前方の逆方向（後方）を示す。
【００２４】
組立中の自動二輪車２０を起立状態で保持し、この自動二輪車２０の両側に作業床２１を確保し、この作業床２１の外縁に、複数のラック２２・・・（・・・は複数を示す。以下同じ。）を並べる。ラック２２・・・は、車両載置台２３を囲むように配設し、ラック２２・・・と車両載置台２３との間に作業床２１を所定の幅をもつように設けた。
【００２５】
作業者１１は、ラック２２・・の内側に原則組付け順に配置した部品を、ラック２２に向け歩行すること無く、ワークへの部品の組付け位置の変化に伴い、図想像線で示すように、適宜ワークの前方及び後方に歩行し、ラック２２に手を伸ばすだけで容易に部品を取出すことができ、そのままの位置で略１８０°向きを変え、部品の組付け作業に入ることができる。
【００２６】
加えて、作業床２１の外縁に、自動二輪車２０に開口が向くように工具ラック及び組付け部品ラックを含むラック２２を並べたので、作業者は、ラック２２から工具や部品を容易に取出すことができる。
この結果、作業者の歩行ロスを著しく減らすことができると共に、部品ラックからの部品の取出しを容易に行えるため、組立作業を効率良く行うことができる。
【００２７】
図４は本発明に係る自動二輪車の組立設備の矢視図（組立開始時）であり、自動二輪車の組立設備１０は、この設備１０の略中心に、すなわち、設備１０の前方から後方に向け順に、前部台車２５と、中央台車２６と、後部台車２７とからなる自動二輪車組立用台車２８と、この自動二輪車組立用台車２８を囲むように組付けに必要な工具類を備えた左右の工具ラック３１Ｌ、３１Ｒと、工具ラック３１Ｌ、３１Ｒの前方に備えたボルトナット等の標準部品の入った左右の標準部品ラック３２Ｌ、３２Ｒと、左側の標準部品ラック３２Ｌの前方に作業者に部品の組立順序等の組付け情報を指示するために設けた情報端末３３を有する情報指示ラック３４と、この情報指示ラック３４に隣合せて自動二輪車１台分の部品を積載した部品ラック１２とを備える設備である。
【００２８】
３６はオイル、冷却水、油脂、燃料等を供給するための小型液注設備である。
工具ラック３１Ｌ、３１Ｒ、並びに標準部品ラック３２Ｌ、３２Ｒ、部品ラック１２をを含むラック２２は、台車３７に載せることで移動自在にし、必要に応じて作業床２１の幅を簡単に修正できるようにした。この結果、作業者の体格や好みに応じて、作業者は作業がしやすいようにラックの位置を調整することができ、組立作業性をさらに高めることができる。
【００２９】
加えて、標準部品ラック３２Ｌ、３２Ｒと、部品ラック１２とを移動自在にしたので、自動二輪車の組立設備１０と離れた別のエリアで、部品を順次部品ラック１２に積載し、自動二輪車１台分の部品を１つの部品ラック１２に準備し、自動二輪車の組立設備１０に移動させることができる。
【００３０】
従来、自動二輪車の生産において、組付け部品は、生産ラインのラインサイドに、ロット単位で供給する場合が大半であり、各部品毎に様々な大きさや荷姿をもつ収納容器を、必ずしも組付け手順にそって配置することは無かった。組付け手順にそって配置できない理由として、ラインサイドの必要スペースが過大になる、あるいは、部品取出しのための歩行距離が長くなるという問題があった。
【００３１】
従って、従来の生産において、組付け部品は必ずしも組付け手順にそって配置しないので、作業者は、組付け手順に合った部品がどこにあるのかを探しながら、該当する部品が収納されている収納容器まで歩行する必要があった。
このため、部品の組付けに際し、歩行のロス、部品を探すロス、組付けるべき部品を迷うロス、組付ける部品を間違えるロスという少なくとも４つのロスが存在した。
【００３２】
これに対して、本発明の組立設備によると、組付け部品ラック１２を移動自在にしたので、自動二輪車の組立設備１０と離れた別の部品ストックエリアで、作業者が部品を取出し易いように部品ラック１２に積載し、自動二輪車１台分の部品を１つの部品ラック１２に準備し、自動二輪車の組立設備１０に移動させることが可能となる。
【００３３】
あらかじめ、自動二輪車１台分の部品を１つの部品ラック１２に、作業者が部品を取出し易いように載置位置を決めて積載するので、部品の組付けの際、歩行のロス、部品を探すロス、どちらの部品を取付けるのか迷うロス、組付ける部品を間違えるロスという、部品の組付けに関するロスを大幅に減らすことができる。
部品の載置位置の配列に加え、作業者は、設備１０の前方に配設した部品の組立順序を表示する情報端末３３により、組付け作業をより一層正確に行うことが可能となる。
【００３４】
１台分の部品をまとめて部品ラックに積載するので、車体回りの組立スペースをコンパクトにすることができる。
この結果、部品の組付けに係るロスを大幅に減らすと共に、車体回りの組立スペースをコンパクトにできるため、組立作業を効率良く行うことができる。
【００３５】
本実施例において、２人作業を想定して左右に工具ラック３１Ｌ、３１Ｒ、及び標準部品ラック３２Ｌ、３２Ｒを設けたが、１人作業の場合に、工具ラック３１Ｌ、３１Ｒ、及び標準部品ラック３２Ｌ、３２Ｒの配設を片側一方のみとしても差し支えない。
【００３６】
逆に、１人作業であっても、左右両側に工具ラック３１Ｌ、３１Ｒと、標準部品ラック３２Ｌ、３２Ｒとを設けても差し支えない。左右両側に工具ラック３１Ｌ、３１Ｒと、標準部品ラック３２Ｌ、３２Ｒとを設けると、作業者は反対側に部品を組付ける際、反対側に工具や標準部品を持ち歩く必要が無い。
【００３７】
図５は本発明に係る自動二輪車の組立設備の平面図であり、車両載置台２３に自動二輪車２０を起立状態で保持し、車両載置台２３の両側に、１．５〜２．５ｍの幅で作業床２１を確保した。そして、車両載置台２３及び作業床２１を平面視長方形にし、設備の外縁３９が全体として長方形４１となるようにした。
【００３８】
自動二輪車組立用台車３７、左右の工具ラック３１Ｌ、３１Ｒ、左右の標準部品ラック３２Ｌ、３２Ｒ、情報指示ラック３４、部品ラック１２、及び小型液注設備３６の各配設は図４と同じ配設である。
作業床２１の幅を１．５〜２．５ｍに設定した理由は、既に述べたので省略する。
自動二輪車の組立設備１０の外縁３９が全体として長方形４１となるように配設した。
組立てを行う工場の床は、一般に矩形を基本とする。設備エリアが長方形であれば、工場の床に隙間無く複数の設備エリアを割り当てることできる。
すなわち、組立エリアの密度を高くすることができる。
【００３９】
図６は本発明に係る自動二輪車の組立設備の矢視図（組立完了時）であり、本発明の組立設備１０を使って自動二輪車２０の組立がほぼ完了したことを示す。
組立完了時、前部台車２５の上に自動二輪車の前輪部５１が載り、後部台車２７の上に後輪部５２が載り、後輪部５２を後輪規制手段５３により車体Ｖを直立させて保持した状態にある。
前部台車２５と後部台車２７とは前後台車連結手段５４により連結したので、前部台車２５と後部台車２７とを一体で移動させることができる。
【００４０】
以下、本発明の作用説明を行う。
図５に戻って、車両載置台２３に自動二輪車２０を起立状態で保持し、車両載置台２３の両側に、１．５〜２．５ｍの幅で作業床２１を確保したので、作業者の歩行ロスを排除できると共に、ラック２２から部品の取出しを容易に行えるため、組立作業を効率良く行うことができる。
加えて、設備エリアを小規模なものにすることができ、設備エリアのコンパクト化が容易に達成できる。
【００４１】
作業床２１の外縁６１に、自動二輪車に開口が向くように工具ラック３１Ｌ、３１Ｒ及び組付け部品ラック１２とからなるラック２２を並べたので、作業者１１は、工具ラック３１Ｌ、３１Ｒ及び組付け部品ラック１２から工具６２や部品を容易に取出すことができる。
【００４２】
更に、作業者１１は、工具６２や部品を取出した後、歩行を必要最小限にしつつ、体の向きを略１８０°変え、車両載置台２３に保持した自動二輪車の車体に部品を取付けることができる。
この結果、作業者１１の歩行ロスを大幅に減らすことができると共に、ラック２２からの部品の取出しを容易に行えるため、組立作業を効率良く行うことができる。
【００４３】
図７は図５の別実施例図であり、作業者の組付け作業性を一層向上させるため、生産設備の外縁３９を長方形以外に設定したことを示す。
（ａ）において、車両載置台２３を兼ねる自動二輪車組立用台車２８及び作業床２１を平面視略長方形にし、生産設備の外縁３９が全体として長円７１となるようにした。
（ｂ）において、生産設備の外縁３９が全体として楕円７２となるようにした。
【００４４】
ラックの配置で図５と異なるところは、２人作業を想定して、情報指示ラック３４と部品ラック１２とを左右両側に配設し、小型液注設備３６を各設備エリアで共有できるよう各設備エリア間の中央に配設するなど別のエリアに移動させた。このように、一部のラックを別のエリアに移設する場合を含め、ラックの配設を適宜変更することは差し支えない。
【００４５】
自動二輪車の組立設備１０の外縁３９が全体として長円７１、又は楕円７２となるように配設した。長円７１は長方形の四隅を丸めただけであるから、好ましい密度で工場の床に設備エリア群を割り当てることできる。楕円７２は、長円７１より密度は小さくなるが、工場の床に設備エリア群を密に割り当てることできる。
加えて、各組立設備単位で自動二輪車２０の組立を完結できるため、生産機種や生産台数の増減に対応して、組立設備の数を柔軟に増減することができ、これに伴い、設備エリアを縮小化することができる。
この結果、組立エリアを有効に且つ効率的に活用することができる。
【００４６】
近年の市場（顧客）ニーズの多様化を背景にした製品の多品種化の進展に伴い、生産現場において、多くの種類の生産を少量ずつ生産する形態（多種少量生産）を効率良く行うという必要性の増大に対し、ライン生産方式から、１人又は複数の作業者が通常静止した状態の車体に対して作業を行う、いわゆるセル生産方式がある。
【００４７】
セル生産方式は生産性が悪いといわれているが、本発明の生産設備によると、作業者の歩行ロスを排除できると共に、ラックから部品の取出しを容易に行えるため、組立作業を効率良く行うことができる。
加えて、各組立設備単位で自動二輪車の組立を完結できるため、設備エリアを縮小化することができる。
【産業上の利用可能性】
【００４８】
本発明の組立設備は、自動二輪車の組立に好適である。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明に係る自動二輪車の組立設備の概念（１．５ｍの幅で作業床を確保するとき。）を説明する図である。
【図２】本発明に係る自動二輪車の組立設備の概念（２．５ｍの幅で作業床を確保するとき。）を説明する図である。
【図３】本発明に係る自動二輪車の組立設備において、自動二輪車（ワーク）の外側に複数のラックを配置することを示す図である。
【図４】本発明に係る自動二輪車の組立設備の矢視図（組立開始時）である。
【図５】本発明に係る自動二輪車の組立設備の平面図である。
【図６】本発明に係る自動二輪車の組立設備の矢視図（組立完了時）である。
【図７】図５の別実施例図である。
【図８】従来の技術の自走組立台車の正面図である。
【図９】従来の技術の組立ラインのレイアウトを示す図である。
【符号の説明】
【００５０】
１０…自動二輪車の組立設備、１２…（組付け）部品ラック、２１…作業床、２２…ラック、２３…車両載置台、２８…自動二輪車組立用台車、３１Ｌ、３１Ｒ…工具ラック、３２Ｌ、３２Ｒ…標準部品ラック、３７…台車、３９…生産設備の外縁、４１…長方形、７１…長円、７２…楕円。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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