(57)【要約】【課題】  表地として薄物生地を用いた場合でも、キラツキや染み出しがなく、且つ必要な接着力を確保できる接着芯地を提供する。【解決手段】  接着芯地１の構造を、基布２の表面にドット形状の下層樹脂３を固着し、その下層樹脂３の表面に、平均粒径が５０〜７０μｍで、８０重量％以上が粒径４０〜８０μｍの範囲内に入る樹脂パウダーを固着させて接着樹脂４とした構造とする。この接着芯地１を、表地の厚さｔと樹脂パウダーの平均粒径Ａとの関係が、ｔ／Ａ≧２．１  となる表地５に取り付けることでキラツキや染み出しを防止できる。【選択図】  図１
2005273053.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基布と、該基布の表面に固着した下層樹脂と、該下層樹脂の表面に固着したドット形状の接着樹脂を備えた接着芯地であって、前記接着樹脂が、平均粒径が５０〜７０μｍで、８０重量％以上が粒径４０〜８０μｍの範囲内に入る樹脂パウダーを前記下層樹脂表面に固着した形態であり、更にこの接着芯地を取り付ける対象の表地の厚さｔと樹脂パウダーの平均粒径Ａとの関係が、
ｔ／Ａ≧２．１
であることを特徴とする接着芯地。
【請求項２】
前記基布が昇華性を有する染料により染色されており、その染料の昇華により前記接着樹脂が染色されている請求項１記載の接着芯地。
【請求項３】
前記下層樹脂がドット形状に形成されており、そのドット径が０．０５〜０．２ｍｍである請求項１又は２記載の接着芯地。
【請求項４】
前記下層樹脂のドット数が、３５〜５０個／インチである請求項３記載の接着芯地。
【請求項５】
基布表面に下層樹脂をドット状に設け、前記基布の、下層樹脂を設けた表面に、平均粒径が５０〜７０μｍで、８０重量％以上が粒径４０〜８０μｍの範囲内に入る樹脂パウダーを散布し、該樹脂パウダーを加熱して前記下地樹脂に固着することを特徴とする接着芯地の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、衣料資材等に用いられる接着芯地に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、衣服を立体的に仕上げるためや表地の性能を補い縫製を容易にすると同時に着用や洗濯による型崩れを起こさないようにするためなどの目的で接着芯地が用いられている。この接着芯地は、基布の表面に、熱硬化性樹脂等による下層樹脂をドット形状などの所望のパターンに固着し、その下層樹脂の表面に、ホットメルトと呼ばれる接着樹脂を固着した構造を有しており、表面の接着樹脂を利用して表地に簡単に接着できるものである。ところで、この種の接着芯地では、接着樹脂がほとんどの場合透明色であるため、薄い表地に対して用いた場合、接着芯地を接着してある部分を表地側から見た時に、接着樹脂がキラついて見え、表地の雰囲気を損ねてしまうことがある。特に、黒、紺、赤などの濃色の表地の場合、キラツキが目立ち、大きい問題となる。
【０００３】
そこで、接着樹脂のキラツキを防止するために、次のような提案がされている。
（１）接着樹脂に表地と同じ色の顔料を入れ、表地と接着した時に表地側からキラつかないようにする。
（２）接着芯地の基布を染める染料として、昇華性染料を用い、接着樹脂を固着した後基布を加熱して染料の一部を昇華させて接着樹脂を着色し、キラつかないようにする。
（３）下層樹脂（非接着樹脂層）にシリカ粒子、アクリル粒子等を含ませて樹脂の反射率を下げ、キラつかないようにする。
【特許文献１】特開平９−１１１５１９号公報
【特許文献２】特開平１０−３１０９８２号公報
【０００４】
しかしながら、これらの従来技術にはそれぞれ問題があり、必ずしも満足すべき解決策とはいえなかった。すなわち、（１）に示す接着樹脂に顔料を入れる方法は、接着樹脂の固着をペーストを用いた湿式ドットタイプで行う場合には適用可能であるとしても、色を変えるごとに機械の清掃が必要となり、手間がかかるという問題があった。また、接着樹脂の固着に樹脂パウダーを用いる方法では、種々な色の顔料を入れた多種類の樹脂パウダーを用意しておくことが必要となり且つ着色した樹脂パウダーの製造はきわめて困難であることから、到底実用化できない。（２）、（３）に示す方法はある程度の効果は期待できるが、近年、表地に用いられる生地が更に薄くなってきており、例えば、表地として、シフォン、ジョーゼット、透かしジャガード、レース等の薄物生地を用いた場合には、キラツキを十分に防止できるとは言えず、更にキラつかない接着芯地が望まれていた。また、（３）に示す方法ではシリカ粒子、アクリル粒子等を入れたために接着力が低下するという問題もあった。
【０００５】
更に、表地が薄くなってきたことにより、新たな問題点も生じた。すなわち、接着芯地を表地に押し当て、表地側からアイロン掛けするなどして、加圧加熱して接着する際、接着樹脂が表地側に染み出すことがあるという問題も生じた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明はかかる問題点に鑑みてなされたもので、表地としてシフォン、ジョーゼット、透かしジャガード、レース等の薄物生地を用いた場合でも、キラツキや染み出しがなく、且つ必要な接着力を確保できる接着芯地を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本願請求項１に係る発明の接着芯地は、薄い表地に接着した際に生じがちなキラツキや染み出しを防止するため、基布の表面に固着している下層樹脂の表面に固着した接着樹脂を、平均粒径が５０〜７０μｍで、８０重量％以上が粒径４０〜８０μｍの範囲内に入る樹脂パウダーを前記下層樹脂表面に固着することで形成する構成とし、更に、この接着芯地を取り付ける対象の表地の厚さｔと樹脂パウダーの平均粒径Ａとの関係を、
ｔ／Ａ≧２．１
となるように構成したものである。
【０００８】
請求項２に係る発明は、上記した接着芯地において、前記基布を昇華性を有する染料により染色しておき、その染料の昇華により前記接着樹脂を染色しておくという構成としたものである。
【０００９】
請求項３に係る発明は、上記した接着芯地において、前記下層樹脂をドット形状とすると共に、そのドット径を０．０５〜０．２ｍｍとしたものである。
【００１０】
請求項４に係る発明は、その下層樹脂のドット数を、３５〜５０個／インチとしたものである。
【００１１】
請求項５に係る発明は、基布表面に下層樹脂をドット状に設け、前記基布の、下層樹脂を設けた表面に、平均粒径が５０〜７０μｍで、８０重量％以上が粒径４０〜８０μｍの範囲内に入る樹脂パウダーを散布し、該樹脂パウダーを加熱して前記下地樹脂に固着することを特徴とする接着芯地の製造方法である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の接着芯地では、接着樹脂を粒径が４０〜８０μｍというきわめて小径の樹脂パウダーで形成したことにより、表地に接着するために加圧加熱した後における接着樹脂表面の平らな面がきわめて小さく且つその周囲には傾斜面が存在することとなり、このため、表地を通して接着樹脂に入射した光が乱反射し、キラツキが生じにくくなる。また、接着樹脂が多数の小径のドットで形成されるため、樹脂量が少なくなり、表地に接着する際の加熱加圧によって染み出すことがほとんどなくなる。更に、表地が薄いほどキラツキや染み出しが多くなる傾向があるが、表地の厚さｔと樹脂パウダーの平均粒径Ａとの関係を、ｔ／Ａ≧２．１となるようにし、表地が薄い時には接着樹脂の径を小さくしてキラツキや染み出しを生じにくくすることで、表地の厚さに係わらずキラツキや染み出しを防止できる。かくして、本発明の接着芯地は、シフォン、ジョーゼット、透かしジャガード、レース等の薄物生地を用いた表地に対しても、キラツキや染み出しを生じることなく使用できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の接着芯地について具体的に説明する。
本発明の接着芯地に用いられる基布は、芯地に必要な強度を備えたものであれば、どのような素材、布組織でも良く、例えば、素材としては、綿、麻、絹、羊毛等の天然繊維、レーヨン、キュプラ等の再生繊維、アセテート、トリアセテート等の半合成繊維、ナイロン、ポリエステル、アクリル、ウレタン、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル等の合成繊維を挙げることができ、好ましくは、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、アクリル繊維のフィラメントが用いられる。布組織としては上記素材から作られた織物、編物、不織布等を挙げることができる。
【００１４】
基布は染色して用いられるが、その際、染料として昇華性を有するものを用いることが好ましい。昇華性を有する染料としては、建染染料、不溶性アゾ染料、酸性染料、分散染料等があり、これらの染料を単独または他の染料と配合して、素材、布組織に適した公知の染色方法により染色し、多種多用な接着芯地用の基布を作り出すことができる。昇華性染料を用いておくと、接着樹脂を基布表面の下層樹脂表面に固着した後、基布を加熱することで染料の一部を昇華させ、それを接着樹脂に再付着させて着色することができ、これによりキラツキを一層防止できる。
【００１５】
基布表面に固着する下層樹脂は、基布に対して接着樹脂を良好に接合させるために用いられるもので、表地との接着の際に溶融しない材料が用いられる。下層樹脂の材料としては、例えば、アクリル系、ウレタン系等の熱硬化性樹脂が用いられる。これらの樹脂は、エマルジョンの形態でロールスクリーン等で基布表面に転写する方法等により、基布表面にドット形状に設け、その後の加熱等によって固着させることが好ましい。下層樹脂をドット形状とした場合、そのドット径が、０．０５ｍｍより小さい場合は、転写することが非常に難しい。また、０．２ｍｍより大きい場合には、一つのドットにパウダー状の接着樹脂が多数固着される場合があり、この場合接着樹脂を溶融して表地を接着するときに一体化して大きな塊となり、キラつくことがあり、また染み出すこともある。従って、下層樹脂のドット径は、０．０５〜０．２ｍｍとすることが好ましい。
【００１６】
下層樹脂のドット数は、３５個／インチより小さい場合には接着力が不足し、５０個／インチより大きい場合は、表地と接着したときに表地が硬い風合となり、表地の風合を損ねる。このため、ドット数を、３５〜５０個／インチとすることが好ましい。
【００１７】
下層樹脂の表面に固着した接着樹脂を形成する材料は、通常ホットメルトと呼ばれるような熱により可塑化されて冷却後接着能力を発揮するものであればどのような樹脂でも良く、ポリアミド、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、アクリル、ウレタン、エチレン酢酸ビニル、塩化ビニル等を挙げることができる。
【００１８】
下層樹脂の表面に固着した接着樹脂は、上記したような材料で作られた樹脂パウダーを散布し、加熱してその一部を下層樹脂表面に接着することで形成される。この接着樹脂は下層樹脂に固着した後においても、樹脂パウダーと同様な粒状を保っており、従って下層樹脂の表面に固着した状態の接着樹脂の粒径も、樹脂パウダーの粒径にほぼ等しくなっている。本発明では、樹脂パウダーとして粒径がきわめて小さいものを用いる。すなわち、従来は樹脂パウダーとして、粒径が８０〜１６０μｍのものが使用されていたのに対し、本願発明では、平均粒径が５０〜７０μｍで、且つ使用樹脂パウダーのうち８０重量％以上が粒径４０〜８０μｍの範囲内に入るものを用いる。この理由は、接着樹脂の粒径が４０μｍより小さい場合には、表地に対する接着力が低下し、８０μｍよりも大きいとキラつく恐れが大きくなるためである。また、粒径が４０〜８０μｍの範囲内に入る樹脂パウダーの量を８０重量％以上としたのは、８０重量％以上あれば、十分所望の効果を発揮できるためである。更に、平均粒径を５０〜７０μｍとしたのは、樹脂パウダーをふるい分けすることによって、８０重量％以上が粒径４０〜８０μｍの範囲内に入る樹脂パウダーを容易に得ることができるようにするためである。すなわち、所望の粒径範囲の樹脂パウダーを得るには、通常樹脂パウダーをふるい分けする手法を用いるが、その際、例えば、４０μｍ以上を通さないふるいを用いて４０μｍ以上の樹脂パウダーを得ようとしてふるい分けしても、４０μｍ以下のパウダーが少量混入してしまうため、このような混入があっても所望の粒径範囲（４０〜８０μｍ）の樹脂パウダーを得ることができるよう、平均粒径を５０〜７０μｍと設定する。なお、以下の説明において、樹脂パウダーの粒径や接着樹脂の粒径の範囲に関する記載は、特に明記していなくても、８０重量％以上の樹脂パウダーや接着樹脂についてのものである。
【００１９】
樹脂パウダーとして従来用いていた粒径が８０〜１６０μｍのものに代えて、粒径４０〜８０μｍの範囲内に入る樹脂パウダーを用いたことによってキラツキを抑えることができた理由は次のように考えられる。図２（ａ）に示すように、基布２の表面にドット形状に下層樹脂３を付与し、その上に粒径が８０〜１６０μｍの樹脂パウダーを散布し、加熱して下層樹脂３に固着させて形成した接着樹脂１４を有する接着芯地１０では、一つの下層樹脂３に大きい径の一つの接着樹脂１４がくっついている。この接着芯地１０に図２（ｂ）に示すように、表地５を押し当て、加圧加熱して接着した後では、接着樹脂１４が平坦に変形し、下層樹脂３の上面にほぼ同一面積で接着した形態となっており、頂部に広い平らな面が生じている。この広い平らな面が反射することでキラツキが生じていたものと思われる。これに対し、図１（ａ）に示すように、粒径４０〜８０μｍの範囲内に入る小径の樹脂パウダーを用いて作った接着芯地１では、１つの下層樹脂３の上に、それよりもはるかに小径の樹脂パウダーで形成される接着樹脂４が１個若しくは数個固着した状態となっている。この接着芯地１に図１（ｂ）に示すように、表地５を押し当て、加圧加熱して接着した時、接着樹脂４の頂部は平面状に変形するが、平面状の部分４ａの面積は比較的小さく、その周囲はかなりの面積の傾斜面４ｂとなっている。このため、表地５を通して接着樹脂に入射した光が乱反射し、キラツキが抑制されるものと思われる。
【００２０】
更に、図２に示す接着芯地１０では一つの下層樹脂３上に乗っている接着樹脂１４の量が多いため、表地５として薄いものを用いた場合には、接着のために加圧加熱した際に溶けた接着樹脂４が表地５の表面に染み出すことがあったが、図１に示す小径の接着樹脂４を固着した構成の接着芯地１では、下層樹脂３上に乗っている接着樹脂４の量が少ないため、表地５の接着の際に溶けた接着樹脂が表地の表面に染み出すということもない。なお、下層樹脂３上の接着樹脂４の量が少なくなった結果、接着力は若干低下するが、芯地として使用するのに必要な接着力は備えており、特に支障はない。
【００２１】
本発明の接着芯地では上記したように、接着樹脂を形成するために用いる樹脂パウダーの平均粒径を５０〜７０μｍとしているが、更に、この接着芯地を取り付ける対象の表地の厚さｔと樹脂パウダーの平均粒径Ａとの関係を、
ｔ／Ａ≧２．１
となるように定めておく。表地は薄いほどキラツキや染み出しが出やすくなる傾向がある。一方、樹脂パウダーの平均粒径Ａは小さいほどキラツキや染み出しの防止効果が大きくなる。従って、表地の厚さｔが厚い際には樹脂パウダーの平均粒径Ａを大きく選定してもよいが、表地の厚さｔが薄くキラツキや染み出しが出やすくなる場合には、樹脂パウダーの平均粒径Ａを小さくすることが必要である。本発明者等が確認した結果、「ｔ／Ａ」の値が２．１よりも小さいとキラツキや染み出しが目立ってくることが判明した。従って、本発明では、ｔ／Ａ≧２．１となるように設定する。なお、この「ｔ／Ａ」の値は、あまり大きくなると接着力が低下するので、あまり大きくすることは得策とは言えず、具体的には、８．５より小さく選定することが好ましい。
【００２２】
本発明の接着芯地の製造は、樹脂パウダーの粒径を従来より小さく選定した以外は従来と同様な方法で製造できる。すなわち、基布表面に下層樹脂をドット状に設け、前記基布の、下層樹脂を設けた表面に、平均粒径が５０〜７０μｍで、粒径が４０〜８０μｍの範囲内に入る樹脂パウダーを散布し、全体を炉に入れるなどして樹脂パウダーを加熱して下地樹脂に固着し、同時に下地樹脂と基布も加熱して下地樹脂の基布に対する固着を一層確実とすることで接着芯地を製造できる。
【００２３】
なお、基布の染料として昇華性染料を用いた場合には、樹脂パウダーを下層樹脂に固着すると同時に或いは固着させた後に所定の温度及び時間で加熱して染料の一部を昇華させ、下層樹脂上の接着樹脂の表面に再付着させて接着樹脂を着色しておく。
【００２４】
以上のようにして作製した接着芯地は、従来の接着芯地と同様に表地に接着して使用される。この際、前記したように下層樹脂に保持されている接着樹脂が小径で少量であることから、薄い表地を用いた場合であっても表地に対して接着する際における樹脂の染み出しがほとんど発生せず、また接着後においてはキラツキがほとんど発生せず、表地の風合を損なうことがない。特に、接着樹脂を昇華性染料で着色した接着芯地では、キラツキを一層抑制できる。本発明の接着芯地を用いる対象と表地としては、限定するものではないが、ジョーゼット、シフォン、レース、ジャガード等の、糸の打ち込み（密度）が少ない部分が生地全体または一部に存在する生地を挙げることができ、これらの生地に本発明の接着芯地は特に適している。
【実施例】
【００２５】
［実施例１］
次のようにして接着芯地を作製した。
基布：  経糸・緯糸にそれぞれポリエステル加工糸（３３デシテックス／１２フィラメント）を使用して平織に織成し、通常の加工を施し、昇華性染料で黒色に染色して芯地用基布を得た。
下層樹脂：  アクリル樹脂に、黒色顔料を混合して、ロールスクリーンにより基布に転写して、ドット径０．１ｍｍ、ドット数４０／インチのドット形状の下層樹脂を形成した。
接着樹脂：  ポリアミド樹脂のパウダー（粒径４０〜８０μｍ、平均粒径６０μｍ）を、基布の、下層樹脂を付与した面に散布し、１５０℃に加熱したオーブン中を通過させ、パウダーを基布に固着させた。引き続き、接着樹脂（固着したパウダー）を着色するために１８０℃に保持させたオーブン中を６０秒間のタイミングで通過させ、接着芯地を得た。
【００２６】
［実施例２］
下層樹脂のドット径を０．２５ｍｍ、ドット数を２８／インチとした以外は、実施例１と同一条件で接着芯地を得た。
【００２７】
［比較例１］
接着樹脂を形成するためのポリアミド樹脂のパウダーの粒径を８０〜１６０μｍ、平均粒径を１２０μｍとした以外は、実施例１と同一条件で接着芯地を得た。
【００２８】
［比較例２］
接着樹脂を形成するためのポリアミド樹脂のパウダーの粒径を８０〜１６０μｍ、平均粒径を１２０μｍとした以外は、実施例２と同一条件で接着芯地を得た。
【００２９】
これらの接着芯地の仕様を表１に示す。
【００３０】
【表１】
2005273053.tif 000003
【００３１】
［試験］
上記のようにして作製した接着芯地を表地に接着し、キラツキ、染み出し、接着力等の特性を調べた。その結果を表２に示す。
表地として、シフォン（厚さ１６０μｍ）を用いた。このとき、実施例１、２における表地の厚さｔと平均粒径Ａの比は、
ｔ／Ａ＝１６０／６０＝約２．７  であった。
キラツキ、染み出しについては、表地に接着して、目視にて評価した。
○：キラつかない、染み出さない
△：少しキラつく、少し染み出す
×：キラつく、染み出す
接着力については、４００ｇ／インチを超えた場合を○と評価した。
【００３２】
【表２】
2005273053.tif 000004
【００３３】
表２の結果から分かるように、接着樹脂形成に用いる樹脂パウダーの粒径を８０〜１６０μｍとした場合（比較例１、２）には、キラツキ及び染み出しが生じていたが、粒径を４０〜８０μｍとしたことで、下層樹脂層のドット径が０．２５ｍｍの場合（実施例２）でも、キラツキ及び染み出しをかなり少なくすることができ、特にドット径を０．１ｍｍとした実施例１では、キラツキ及び染み出しを確実に無くすことができた。また、粒径を４０〜８０μｍとした場合にも４００ｇ／インチを超える接着力を確保できることが確認された。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】（ａ）は本発明の実施形態に係る接着芯地の一部を拡大して示す概略断面図、（ｂ）はその接着芯地に表地を接着した状態を示す概略断面図
【図２】（ａ）は粒径の大きい樹脂パウダーを用いて形成した接着芯地の一部を拡大して示す概略断面図、（ｂ）はその接着芯地に表地を接着した状態を示す概略断面図
【符号の説明】
【００３５】
１、１０  接着芯地
２  基布
３  下層樹脂
４、１４  接着樹脂
５  表地
【図１】
2005273053.tif 000005
【図２】
2005273053.tif 000006