(57)【要約】【課題】  凹みや傷が付き難く、優れた寸法安定性を有するとともに、既設の床材の防音性能を低下させず、容易に原状復帰できる床面化粧構造及び床面化粧方法を提供する。【解決手段】  鉱物質繊維、有機繊維、無機粉状体及び結合剤を必須成分とする比重１．３〜１．７で厚さ２〜６ｍｍの硬質繊維板の表面に化粧加工を施した化粧薄板９を、厚さ０．５〜４ｍｍのクッション材１０を介して床材２の床面に貼着する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鉱物質繊維、有機繊維、無機粉状体及び結合剤を必須成分とする比重１．３〜１．７で厚さ２〜６ｍｍの硬質繊維板の表面に化粧加工を施した化粧薄板を、厚さ０．５〜４ｍｍのクッション材を介して床材の床面に貼着したことを特徴とする床面化粧構造。
【請求項２】
前記床材が、床板と、該床板の裏面に接着された防音材とからなる防音構造床材であることを特徴とする請求項１に記載の床面化粧構造。
【請求項３】
既設の床材の床面に、厚さ０．５〜４ｍｍのクッション材を貼着した後、前記クッション材の上面に、鉱物質繊維、有機繊維、無機粉状体及び結合剤を必須成分とする比重１．３〜１．７で厚さ２〜６ｍｍの硬質繊維板の表面に化粧加工を施した化粧薄板を、貼着することを特徴とする床面化粧方法。
【請求項４】
鉱物質繊維、有機繊維、無機粉状体及び結合剤を必須成分とする比重１．３〜１．７で厚さ２〜６ｍｍの硬質繊維板の表面に化粧加工を施した化粧薄板の裏面に、厚さ０．５〜４ｍｍのクッション材を予め接着した床面化粧材を、既設の床材の床面に貼着することを特徴とする床面化粧方法。
【請求項５】
前記既設の床材が、床板と、該床板の裏面に接着された防音材とからなる防音構造床材であることを特徴とする請求項３又は４に記載の床面化粧方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、床面化粧構造及び床面化粧方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
マンション等では、木質の床板の裏面に防音層を接着した防音構造床材を、コンクリートスラブの上に接着剤で貼り付けた防音床が多く採用されている。これらの木質の床材は、数年の使用により、傷が入ったり、凹んだりして、床面の美観が損なわれる。そして、これらを張り替える場合は、床材を剥がす作業、コンクリートスラブにこびりついた接着剤を剥がす作業、新しい床材を施工する作業を含め、かなりの時間がかかるうえ、工事の際に生じる騒音問題のため、マンションの床をリフォームするということは容易ではなかった。
【０００３】
手軽にマンションをリフォームする方法として、裏面に防音層を備えた薄い合板からなる床面化粧材、又は、特許文献１にあるようなＭＤＦからなる化粧薄板の裏面にクッション材を備えた床面化粧材を、既設の床板の表面に接着する床面化粧方法がある。しかし、合板やＭＤＦは、梅雨時期の湿気の高い時期に吸湿膨張して伸び、継ぎ目部分でピックアップと呼ばれる現象を起こし易い。また、乾燥時期には乾燥収縮により、継ぎ目部分で目隙と呼ばれる現象を起こす場合がある。そのために、床面化粧材と既存床面とを接着剤で強固に接合する必要があった。従って、引渡し時に現状復帰が必要な賃貸マンション等では、床面化粧を気軽に行うことができなかった。
【特許文献１】実用新案登録第３０４２７５６号公報
【０００４】
また、化粧薄板の継ぎ目におけるピックアップや目隙を改善するには、無機材料などの寸法安定性の高い材質を用いればよい。しかし、一般に寸法安定性の高い材料は剛性が高く、合板やＭＤＦを使用した床面化粧構造に比べ、特に軽量床衝撃音に対する防音性能が悪い。これは、床板の見かけ上の剛性が化粧薄板の分だけ高くなり、床面に加わった衝撃を吸収できないため、衝撃音としてコンクリートスラブに伝え易くなるからである。このため寸法安定性の高い化粧薄板を使用する場合には、床板と化粧薄板との間に厚いクッション材を積層して防音効果を高めねばならないが、クッション材を厚くすると、前記化粧薄板が沈み込み易くなるので、化粧薄板自身が破損しやすいという問題があった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、前記問題点に鑑み、凹みや傷が付き難く、優れた寸法安定性を有するとともに、既設の床材の防音性能を低下させず、容易に原状復帰できる床面化粧構造及び床面化粧方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明にかかる床面化粧構造は、鉱物質繊維、有機繊維、無機粉状体及び結合剤を必須成分とする比重１．３〜１．７で厚さ２〜６ｍｍの硬質繊維板の表面に化粧加工を施した化粧薄板を、厚さ０．５〜４ｍｍのクッション材を介して床材の床面に貼着した構成からなる。
【０００７】
本発明によれば、床面は、化粧薄板で覆われるので美観に優れる。特に、前記化粧薄板を構成する硬質繊維板は、凹んだり傷付いたりし難いので、床面化粧による美観を長期にわたって維持できる。また、前記硬質繊維板は、耐水性に優れ、寸法変化が小さいので、簡易な接着方法で床面化粧を行っても、継ぎ目にピックアップや目隙が発生し難い。さらに、前記化粧薄板を、厚さ０．５から４ｍｍのクッション材を介して貼着することで床材の防音性能を低下させずに床面化粧が可能となる。
また、本発明にかかる前記床材は、床板と、該床板の裏面に接着された防音材とからなる防音構造床材であってもよい。
【０００８】
本実施形態のように床材が防音性能を有している場合は、防音性能を低下させずに施工できる。
【０００９】
本発明にかかる床面化粧方法は、既設の床材の床面に、厚さ０．５〜４ｍｍのクッション材を貼着した後、前記クッション材の上面に、鉱物質繊維、有機繊維、無機粉状体及び結合剤を必須成分とする比重１．３〜１．７で厚さ２〜６ｍｍの硬質繊維板の表面に化粧加工を施した化粧薄板を貼着する工程からなる。
【００１０】
本発明によれば、床面は、化粧薄板で覆われるので美観に優れる。特に、前記化粧薄板を構成する硬質繊維板は、凹んだり傷付いたりし難いので、床面化粧による美観を長期にわたって維持できる。また、前記硬質繊維板は、耐水性に優れ、寸法変化が小さいので、簡易な接着方法で床面化粧を行っても、継ぎ目にピックアップや目隙が発生し難い。さらに、前記化粧薄板を、厚さ０．５から４ｍｍのクッション材を介して貼着することで床材の防音性能を低下させずに床面化粧が可能となる。
【００１１】
また、本発明にかかる床面化粧方法は、鉱物質繊維、有機繊維、無機粉状体及び結合剤を必須成分とする比重１．３〜１．７で厚さ２〜６ｍｍの硬質繊維板の表面に化粧加工を施した化粧薄板の裏面に、厚さ０．５〜４ｍｍのクッション材を予め接着した床面化粧材を、既設の床材の床面に貼着する工程からなってもよい。
【００１２】
本実施形態によれば、前述の効果に加え、化粧薄板の裏面にクッション材を予め接着した床面化粧材を使用するので、現場での作業工程が少なく、作業効率が高い。
【００１３】
また、本発明にかかる前記既設の床材は、床板と、該床板の裏面に接着された防音材とからなる防音構造床材であってもよい。
【００１４】
床材が防音性能を有している場合であっても、本発明にかかる床面化粧方法によれば、防音性能を低下させずに施工できるという効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
図１は、本発明にかかる床面化粧構造を有する防音床の実施形態の断面図である。この実施形態は、コンクリートスラブ１の上面にＬ−４５の防音性能を有する防音構造床材２を接着剤３で直張りした防音床に、床面化粧材４を両面テープ５で貼着したものである。前記防音構造床材２は、厚さ９ｍｍの木質合板からなる床板６の裏面に、厚さ４ｍｍの不織布からなる防音材７をホットメルト接着剤８で接着したものである。前記床面化粧材４は、化粧薄板９の裏面にクッション材１０をホットメルト接着剤１１で接着したものである。そして、前記化粧薄板９は、厚さ３ｍｍの硬質繊維板１２の両面に厚さ０．２５ｍｍのナラ単板１３を尿素−メラミン系接着剤１４でそれぞれ接着するとともに、上面にのみＵＶ塗装１５を施したものである。
【００１６】
本実施形態に使用する硬質繊維板の製造方法を説明する。
【００１７】
先ず、鉱物質繊維、結合剤、有機繊維及び無機粉状体を水中に投入し、これに撥水剤、消泡剤及び顔料等の添加剤を加え攪拌し、固形成分率が数％のスラリーを得る。次いで凝集剤等の補助添加剤を加えて凝集させた後、前記スラリーを長網式又は丸網式の抄造機で抄造し、脱水し、熱風通風ドライヤーで乾燥させ、比重０．３〜０．７のセミキュアマットを得る。このとき、乾燥させる前に、仮圧締（８０〜１１０℃、５〜７ｋｇ／ｃｍ２、３０〜１５０sec）を行うことが、セミキュアマットの剛性を高め、ハンドリング性を向上させるのでより好ましい。さらに前記セミキュアマットを高温高圧条件下で熱圧プレス（１５０〜２５０℃、１０〜３０ｋｇ／ｃｍ２、３〜３０分程度）することによって、比重１．３〜１．７、厚み２〜６ｍｍの硬質繊維板を得る。この熱圧プレスは、前記セミキュアマットの全面に均一な圧力で長時間のプレスを行う必要があるため、バッチ式の単段又は多段式の熱圧プレス機を使用することが好ましい。また、ベルトプレスを使用することにより、連続的に生産することも可能である。
【００１８】
鉱物質繊維としては、例えば、ロックウール、スラグウール、ミネラルウール、ガラスウール、ガラス繊維等が挙げられ、これらを単体で、あるいは、複数を混合して用いる。また、有機繊維としては、例えば、ナイロン繊維、ビニロン繊維、テトロン繊維、ポリアミド繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリエステル繊維、ポリウレタン繊維、ポリエチレン繊維及び各種ゴム繊維が挙げられ、これらを単体で、あるいは、複数を混合して用いる。
【００１９】
有機繊維と鉱物質繊維とは、合計して３５〜７０重量％、好ましくは４５〜５５重量％となる範囲で配合する必要がある。これは、有機繊維と鉱物質繊維との合計量が３５％未満であると、抄造したときにマット切れを起こしやすくなるとともに、脱水及び乾燥して得られたセミキュアマットの曲げ強度が非常に弱くなり、セミキュアマットのハンドリングが難しくなるからである。また、有機繊維と鉱物質繊維との合計量が７０重量％を超えると、相対的に添加される結合剤及び無機粉状体の添加量が少なくなるため、熱圧プレスしたときに密度が上がり難く、板材としての強度が不足するからである。
【００２０】
鉱物質繊維は、硬質繊維板の剛性を高める働きがあり、有機繊維は、硬質繊維板に靭性を付与する働きがある。有機繊維を一定重量添加した場合に、有機繊維が太いほど及び長いほど靭性が高くなるが、細く短い有機繊維はあまり靭性に寄与しない。一方、細くて長い繊維は抄造しにくく、太くて短い繊維は、抄造適性がよい。従って、強度と抄造適正との両方を考慮して、最適な太さと長さとを決定する必要がある。抄造適正については、鉱物質繊維、結合剤、有機繊維及び無機粉状体の配合比により、微妙に異なるが、有機繊維は、長さ１〜５ｍｍ、太さは０．５〜４０デニール程度（１デニールは９００００メートルで１グラムの重量を持つ太さ）が好ましい。より好ましくは、長さ２〜３ｍｍ、太さ０．８〜２０デニール程度の有機繊維を使用するとよい。また、有機繊維の配合量が少ないと、硬質繊維板は硬くて脆い板となり、有機繊維の配合量が多いと、相対的に鉱物質繊維の添加量が少なくなるため、硬質繊維板の剛性が不足する。このため、有機繊維を３〜１５重量％の範囲で配合することにより、硬質繊維板に木材のような靭性を与えることが必要である。
【００２１】
無機粉状体としては、比重の重い炭酸カルシウム、酸化アルミ、硫酸バリウム等や、比重の軽いシラス発泡体、シリカフラワー、ガラス発泡体、バーミキュライト等が挙げられ、これらを単体で、あるいは、複数を混合して用いる。
【００２２】
無機粉状体は、２０〜５５重量％となる範囲で配合する必要がある。これは、無機粉状体が２０重量％未満であると、得られたセミキュアマットを高温高圧条件下で熱圧プレスしても密度が上がり難いからであり、一方、無機粉状体が５５重量％を越えると、相対的に添加される鉱物質繊維の添加量が少なくなり、セミキュアマットの曲げ強度が小さくなりハンドリングが困難になるからである。
【００２３】
特に、シラス発泡体、シリカフラワー、ガラス発泡体等の比重の軽い無機粉状体は、２重量％以下とすることが好ましい。これは、無機粉状体は、比重調整の役目も果たし、硬質繊維板を重くするためには比重の重いものを使用し、軽くするためには比重の軽いものを使用するが、比重の軽い無機粉状体を多量に使用すると、硬質繊維板に必要な均質性と耐久性とを損なうおそれがあるためである。また、着色顔料を無機粉状体の一部として使用して、硬質繊維板に着色を行うこともできる。
【００２４】
結合剤としては、例えばメラミン樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、イソシアネート樹脂、ポリビニールアルコール、アクリルエマルジョン又は酢ビエマルジョン又はこれらの変性物、澱粉（コーンスターチ等）、大豆粉、小麦粉等が挙げられ、これらを単体で、あるいは、複数を混合して用いる。
【００２５】
結合剤は、５〜２５重量％の範囲での配合する必要がある。これは、配合量が５重量％未満であると、セミキュアマットが強度不足を生じ、添加量が２５重量％を超えると、相対的に鉱物質繊維の添加量が少なくなり、特に、曲げ強度が弱くなるためである。
【００２６】
また、結合剤の中で、ポリビニールアルコール、アクリルエマルジョン又は酢ビエマルジョン又はこれらの変性物、澱粉、大豆粉、小麦粉、イソシアネート樹脂等の低温で反応するものは、スラリーを抄造、脱水、乾燥させて得られたセミキュアマットの曲げ性能を向上させ、ハンドリング性を向上させることが可能である。しかし、これらの低温で反応する結合剤の添加量が多くなると、最終的に得られる床材の寸法安定性が悪くなる。このため、低温で反応する結合剤の使用量は５重量％以下であることが望ましい。高温で反応する結合剤は、セミキュアマットを得る際の８０℃〜１１０℃の熱では完全に硬化せず、セミキュアマットを１５０〜２５０℃の高温高圧下における熱圧プレスで完全に硬化することにより、最終的に得られる硬質繊維板に優れた寸法安定性を与える。従って、セミキュアマットのハンドリング性を上げるために低温で反応する結合剤と、最終的に得られる硬質繊維板の強度及び耐水性を向上させる高温で反応する結合剤との少なくとも２種類を併用することが望ましい。
【００２７】
こうして得られた硬質繊維板の表面に化粧加工を施すことで本発明に使用する化粧薄板が得られる。化粧加工としては、硬質繊維板の片面又は両面に床として好ましい色彩や模様を有する化粧シートを貼り付ける方法がある。化粧シートとしては、突き板、紙、樹脂含浸紙、オレフィンシート、ポリエチレンテレフタレートシート及びこれらの複合品等が挙げられる。また、これらの化粧シートの上にさらに塗装を施してもよいし、予め塗装を施したシートを硬質繊維板に貼り付けてもよい。塗装としては、例えば、ウレタン塗装、ＵＶ塗装、ＥＢ塗装などが挙げられる。また、化粧シートを貼らずに、硬質繊維板に直接塗装のみを施してもよく、化粧シートの上から、Ｖ溝等の溝加工や面取り加工を施した後に塗装してもよい。
【００２８】
前述したように無機粉状体の一部に着色顔料を使用して硬質繊維板の内部の色を、化粧加工した表面の色に近似した色に着色すれば、硬質繊維板の表面に化粧シートを貼り、溝加工を行った後に透明なＵＶ塗装を行った場合にも、化粧シートと溝部の色調に違和感のない化粧薄板が得られる。また、表面に塗装のみを行った化粧薄板でも、表面の塗装色と硬質繊維板内部の色とが近似していれば、化粧薄板の表面に硬質繊維板にまで達する傷が付いた場合でも傷が目立ちにくい。
【００２９】
また、化粧薄板の上面のみに化粧シートを貼ると、温度変化や含水率の変化による伸縮量が表と裏とで異なり、化粧薄板に反りが発生することがある。このため、裏面にバッカー材を貼り付ける事が望ましい。バッカー材には、表面に貼った化粧シートと同じ素材のシートを使用することがより望ましい。また、床暖房用フロアの上貼り床材として使用する場合には、バッカー材のさらに表面又はバッカー材の代わりに熱伝導率の高いアルミシートを貼り付けることが望ましい。さらに、裏面に設けられたバッカー材は、置き敷き施工を想定した場合、比重１．５〜１．８、厚さ１〜３ｍｍの無機フィラーで強化されたシートであることが好ましい。
【００３０】
化粧薄板は、切りっ放しでもよいが、実加工を施すことが好ましい。また、実形状については、一般的に使用される合いじゃくり、本実又は雇い実形状等が適用可能である。本発明では、このような化粧薄板をクッション材を介して床面に貼着する。クッション材は、一般的に用いられる合成樹脂発泡体や合成樹脂不織布などが使用可能である。
【００３１】
クッション材の役割は、軽量床衝撃音の改善と不陸（床面の凹凸）調整であり、０．５ｍｍ未満の場合はクッション材としての効果が期待できず、４ｍｍを超える場合は化粧薄板がクッションの動きに追従できず、床材が破損する場合がある。従って、クッション材は０．５〜４ｍｍ、好ましくは、１ｍｍ〜３ｍｍのクッションを使用する。例えば、オレフィン系発泡体の場合は発泡倍率５〜４０倍程度、オレフィン系不織布の場合は５０〜１５０ｇ／ｍ２のものが好適である。
【００３２】
以上のような構成の床面化粧構造の特徴を説明する。
【００３３】
本発明で使用する有機繊維を含んだ硬質繊維板は、鉱物性繊維の働きで剛性があって表面が傷つき難く、木質合板やＭＤＦに比べて温度や含水率による寸法変化が小さい。さらに、本発明に使用する硬質繊維板は、有機繊維の働きで従来の木質合板やＭＤＦのような靭性があり、衝撃や曲げ等によっても破損し難いという特徴を備えている。このような硬質繊維板に、化粧加工を施した化粧薄板は、床面の美観を継続して保つことができ、継ぎ目にピックアップや目隙が発生しない。さらに、このような化粧薄板をクッション材を介して床板に貼着するので、床面が不陸であっても剛性の高い化粧薄板を床面の凹凸にかかわらず平坦に敷き詰めることができる。さらに、このクッション材の働きで、床材が床板の裏面にクッション材を有するような防音構造床材であったとしても、化粧薄板が床板の軽量衝撃音に対する防音性能を低下させず、防音床構造全体としてもその防音性能を維持できる。
【００３４】
また、本発明の最大の利点は、化粧薄板を構成する硬質繊維板の寸法安定性が高いため、従来の床面化粧構造のように、継ぎ目のピックアップや目隙を防止する目的で化粧薄板を床板に強固に貼着する必要がなく、両面テープ等の簡易な手段で貼着できることである。このため、賃貸住宅の床板に本発明にかかる床面化粧を施しても、退居時には床面化粧を撤去して容易に原状復帰できる。
【００３５】
前述の実施形態では、クッション材を化粧薄板の裏面に予め貼り付けていたが、化粧薄板とクッション材とを分離した状態で施工現場に搬入し、床面にクッション材を貼着した後、その上に化粧薄板を貼着してもよい。これは、後から撤去することを考慮すると、たとえ両面テープといえども、接着面積をできる限り小さくすることが望ましいからである。化粧薄板は、作業者が取り扱い易いように、長さ０．９〜２ｍ、幅０．３〜１．２ｍ程度の大きさであることが好ましい。そこで、化粧薄板に予め貼着したクッション材も同時に同じ大きさに分割してしまうと、それぞれのクッション材を床板に貼着するためにより多くの両面テープを使用しなければならない。しかし、クッション材はロール状にして大きいままで運搬することができるので、このような大きなクッション材を使用して床面に貼着するための両面テープの使用量を少なくすることができる。このように、床面をできるだけ少ない枚数のクッション材で覆ってから、前記クッション材の上面に化粧薄板を貼着することで、より撤去し易い床面化粧構造が得られる。
【００３６】
以上のように、本発明の床面化粧方法は、現場での床面化粧の作業性を重視する場合には、化粧薄板の裏面に予めクッション材を接着しておき、既設の床板の床面に、化粧薄板とクッション材とを同時に貼着することが好ましい。また、後の撤去の作業性を重視する場合には、既設の床板の床面に、クッション材を貼着してから、化粧薄板を貼着することが好ましい。
【００３７】
（予備試験１）
以上のような利点を有する本発明の床面化粧構造及び床面化粧方法に、使用する化粧薄板を、異なる構成の化粧薄板と比較し、本発明の効果を明確にする。
【００３８】
（適合品１）
鉱物質繊維としてロックウール４５重量％と、耐熱性有機繊維としてナイロン繊維（長さ５ｍｍ、直径２５μｍ）５重量％と、無機粉状体として炭酸カルシウム４０重量％と、結合剤としてスターチ３重量％及び粉体フェノール樹脂７重量％とを水中に投入して固形成分５％のスラリーを得、これに消泡剤を微量添加して攪拌した。前記スラリーを長網式抄造機で抄造した後、サクションポンプで脱水し、含水率５０％の湿潤マットを得た。この湿潤マットに温度９０℃、圧力０．７ＭＰａ、加圧時間１分のプレス条件で第１次熱圧プレスを行いプレセミキュアマットを得た。このプレセミキュアマットをウォーターカッターで３０ｃｍ×９０ｃｍの大きさに切断し、２２０℃に調整した熱風ドライヤーで乾燥することにより、含水率５％、厚さ７ｍｍ、比重０.４５のセミキュアマットを得た。
【００３９】
前記セミキュアマットの表裏面それぞれに樹脂液をフローコーターで４００ｇ／ｍ２ずつ塗布して含浸させた。前記樹脂液は、アクリルエマルジョン８０重量部にラテックス２０重量部を添加するとともに、水で希釈して樹脂率３５％に調整したものに、１重量％の浸透剤、０.０５重量％の消泡剤、０.０５重量％の離型剤をそれぞれ添加したものである。そして、前記セミキュアマットの両側に３.０ｍｍのディスタンスバーを配置し、温度１９０℃、圧力１．５ＭＰａ、加圧時間２０分のプレス条件で第２次熱圧プレスを行い、厚さ３.３ｍｍの硬質繊維板を得た。
【００４０】
前記硬質繊維板の表裏面をサンダーがけし、面均一な厚さ３.０ｍｍの硬質繊維板を得た。この時の外観を目視したところ、樹脂強化された面均一な表面を確認できた。さらに、前記硬質繊維板の表裏面に、酢ビエマルジョン及びイソシアネートを混合した接着剤（１３０ｇ／ｍ２）を塗布して厚さ０.４５ｍｍのカバ乾燥単板をそれぞれ貼り付けた。そして、前記カバ乾燥単板の表面にＵＶ塗装を施して化粧薄板を得、これをサンプルとした。
【００４１】
（比較品１）
鉱物質繊維としてロックウール５０重量％と、無機粉状体として炭酸カルシウム４０重量％と、結合剤としてスターチ３重量％及び粉体フェノール樹脂７重量％とを水中に投入して得た固形成分５％のスラリーから、適合品１と同様の処理を行って得た化粧薄板をサンプルとした。
【００４２】
（比較品２）
市販の合板（厚さ３.３ｍｍ）の表裏面にサンダーがけを行い、厚さ３.０ｍｍの合板を得た。この合板の表裏面に、酢ビエマルジョン及びイソシアネートを混合した接着剤を塗布（１３０ｇ／ｍ２）して０.４５ｍｍのカバ乾燥単板を貼り付けた。さらに、前記カバ乾燥単板の表面にＵＶ塗装を施し、合板を基材とする化粧薄板を得、これをサンプルとした。
【００４３】
前記３種類のサンプルに耐熱乾燥試験（６０℃、９６時間）及びシャルピー衝撃試験を行った結果を表１に示す。
【００４４】
【表１】
2005273326.tif 000003
【００４５】
耐熱乾燥試験の結果、適合品１及び比較品１の収縮率は、比較品２の約３分の１でしかなく、床面化粧に使用した際に、継ぎ目にピックアップや目隙を生じさせない値である。またシャルピー衝撃試験の結果、適合品１は、比較品２より靭性が低いが床面化粧に使用しても落下物などの衝撃で破損しない程度である。しかし、比較品１のシャルピー衝撃試験の結果は、比較品２の約半分の値しかなく、床面化粧への適用には問題がある。以上のように、適合品１は、床面化粧に使用される化粧薄板として、必要な靭性を備えるだけでなく、寸法安定性が高く、ピックアップや目隙が生じないことが分かった。
【００４６】
（予備試験２）
また、更に配合及び製造工程の異なる化粧薄板を試作し、弾性率（ＭＯＥ）、曲げ破壊強度（ＭＯＲ）及びシャルピー衝撃強度を測定した。
【００４７】
（適合品２）
鉱物質繊維として５０重量％のロックウールと、有機繊維として５重量％のポリエステル繊維及び３重量％のポリエチレン繊維と、無機粉状体として２４重量％の炭酸カルシウムと、結合剤として３重量％のスターチ及び１５重量％のフェノール樹脂とを水中に投入し、固形成分２％のスラリーを得、これに消泡剤を微量添加して攪拌した。ポリエステル繊維は太さ１デニール、長さ３ｍｍ、ポリエチレン繊維は太さ２デニール、長さ５ｍｍのものを使用した。攪拌後、凝集剤を添加して凝集させ、このスラリーを長網式抄造機で抄造し、さらにサクションポンプで脱水し、含水率５０％の湿潤マットを得た。この湿潤マットを９０℃、０．７ＭＰａ、１分のプレススケジュールで熱圧プレスし、セミキュアマットを得た。このセミキュアマットをウォーターカッターで１尺×３尺の大きさに切断し、２２０℃に調整した熱風ドライヤーで、含水率５％、厚さ８ｍｍ、比重０．６となるまで更に乾燥させた。ついで、前記セミキュアマットの両側に３．５ｍｍのディスタンスバーを配置し、１９０℃、１．５ＭＰａ、５分のプレススケジュールで熱圧プレスを行い、厚さ３．６ｍｍ、比重１．３５の硬質繊維板を得た。
【００４８】
この硬質繊維板の両面にサンダーがけを行い、比重１．３５、厚さ３．０ｍｍの硬質繊維板を得た。さらに、この硬質繊維板の表裏面に、尿素−メラミン系の接着剤を使用して厚さ０．２５ｍｍのナラ単板をそれぞれ貼り付けた後、表面側にＵＶ塗装を施し、硬質繊維板を基材とする化粧薄板を得、これをサンプルとした。
【００４９】
（比較品３）
鉱物質繊維として５５重量％のロックウールと、無機粉状体として２７重量％の炭酸カルシウムと、結合剤として３重量％のスターチ及び１５重量％のフェノール樹脂とを水中に投入し、固形成分２％のスラリーを得た。そして、このスラリーに消泡剤を微量添加して攪拌した後、適合品２と同様の処理を行って硬質繊維板を得、この硬質繊維板の両面にサンダーがけを行い、比重１．３５、厚さ３．０ｍｍの硬質繊維板を得た。さらに、この硬質繊維板の表裏面に、適合品２と同様に厚さ０．２５ｍｍのナラ単板をそれぞれ貼り付け後、その表面側にＵＶ塗装を施して硬質繊維板を基材とする化粧薄板を得、これをサンプルとした。
【００５０】
（比較品４）
市販の合板（厚さ３.３ｍｍ）の表裏面にサンダーがけを行い、厚さ３.０ｍｍの合板を得た。この合板の表裏面に適合品２と同様に厚さ０．２５ｍｍのナラ単板を貼り付けた後、表面側にＵＶ塗装を施して木質合板を基材とする化粧薄板を得、これをサンプルとした。
【００５１】
これらの適合品２及び比較品３，４の弾性率（ＭＯＥ）、曲げ破壊強度（ＭＯＲ）及びシャルピー衝撃強度の測定結果を表２に示す。
【００５２】
【表２】
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【００５３】
このように、有機繊維を配合した本発明にかかる硬質繊維板を使用した適合品２は、有機繊維を配合していない硬質繊維板を使用した比較品３及び一般的な合板を使用した比較品４と比較すると、弾性率及び曲げ破壊強度において最も大きな値を示した。そして、シャルピー衝撃試験の結果も、適合品２は、比較品４よりも劣るものの、実用上は問題ないと考えられる範囲内であった。しかしながら、比較品３の強度は非常に低く、床面化粧に適用すると、床面に誤ってものを落下させたときに衝撃によって破損するおそれがある。以上の結果から、適合品２が、床面化粧に使用される化粧薄板として、従来の木質合板からなる比較品４と遜色ない強度を有することを改めて確認できた。
【実施例】
【００５４】
続いて、前記適合品２及び比較品３，４を使用して実際の防音構造床材（ブランク）に以下のような床面化粧を施した。
【００５５】
（ブランク）
Ｌ−４５の防音性能を有する床材（オトユカフロアＥＧ４５）を評価の基準となるブランクとした。
（実施例１）
前記適合品２の裏面に発泡倍率１２倍、厚さ１．５ｍｍのポリエチレン発泡体を反応性ホットメルト接着剤で貼り付けて表面化粧材を得、この表面化粧材をブランクの床面に両面テープで貼着した。
（実施例２）
前記適合品２の裏面に坪量１００ｇ／ｍ２のポリプロピレン不織布を反応性ホットメルト接着剤で貼り付けて表面化粧材を得、この表面化粧材を、ブランクの床面に両面テープで貼着した。
（比較例１）
前記比較品４を両面テープでブランクの床面に直接（クッション材を介さずに）貼着した。
（比較例２）
前記適合品２を、両面テープでブランクの床面に直接（クッション材を介さずに）貼着した。
（比較例３）
前記比較品３の裏面に発泡倍率１２倍、厚さ１．５ｍｍのポリエチレン発泡体を反応性ホットメルト接着剤で貼り付けて表面化粧材を得、この表面化粧材をブランクの床面に両面テープで貼着した。
【００５６】
（比較試験１）
以上の実施例１，２及び比較例１から３に耐キャスター試験（荷重２５ｋｇの単輪鉄キャスターを５００回往復）を行った。凹み量の測定結果及び外観評価結果を表３に示す。
【００５７】
【表３】
2005273326.tif 000005
【００５８】
このようにキャスター試験の結果は、凹み量及び外観評価によって行った。合板を基材として使用した比較例１に比べ、実施例１、実施例２及び比較例２は、凹み量が極めて小さく良好であった。外観からも、比較例１はナラ単板が剥離していたのに対して、実施例１、実施例２及び比較例２は、ナラ単板の剥離もなく、表面に問題となるような大きな変化は見当たらなかった。しかし、比較例３は、ナラ単板が剥離しただけではなく、硬質繊維板そのものが破損していた（このため凹み量の測定は不可能であった）。これは、比較試験１から、硬質繊維板に有機繊維を特徴的に配合したことが、硬質繊維板の靭性を向上させ、このような床面化粧材に適した特性を与えたことが判明した。
【００５９】
（比較試験２）
次に、実施例１，２、比較例１から３及びブランクの軽量衝撃音による騒音レベルの測定結果を試験環境の暗騒音とともに表４に示す。
【００６０】
【表４】
2005273326.tif 000006
【００６１】
この結果を理解し易いように、遮音等級Ｌ−４５の要求仕様とともに、図２に示す。ここで、実際の住宅で問題となる軽量衝撃音は、主に１２５〜２５０Ｈｚ（高くとも５００ＨＺ以下）であるため、特にこの範囲に注目されたい。図２から明らかなように、比較例２以外は、ほぼ同等で、Ｌ−４５の防音性能を有していることが確認できる。つまり、本発明の実施形態である床面化粧構造がクッション材の種類を問わず、床材の防音性能を低下させないことが明らかになった。
【００６２】
以上のように、本発明にかかる床面化粧構造及び床面化粧方法は、既設の床材の防音性能を低下させず、凹みや傷が付き難い。また、優れた寸法安定性を有しているため、床材の床面に強固に貼着しなくてもピックアップや目隙が発生しないので、両面テープなどで簡易に貼着できる一方、容易に床面から撤去して原状復帰できることが分かった。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】本発明にかかる床面化粧構造を有する防音床の断面図。
【図２】本発明にかかる床面化粧構造と他の床面化粧構造の軽量衝撃音測定結果を示すグラフ。
【符号の説明】
【００６４】
２  防音構造床材
４  床面化粧材
５  両面テープ
６  床板
７  防音材
９  化粧薄板
１０  クッション材
１２  硬質繊維板
１３  ナラ単板（化粧加工）
１５  ＵＶ塗装（化粧加工）
【図１】
2005273326.tif 000007
【図２】
2005273326.tif 000008