(57)【要約】【課題】成形型の素材に種類によらず、高い表面精度を有する成形型を製造できる成形型の製造方法、成形型、レンズの製造方法を提供すること。【解決手段】成形型の成形面に自由曲面形状を形成する（処理Ｓ２，Ｓ３）。次に、成形面のスムージング及び研磨（処理Ｓ６，Ｓ７）を行い、さらに、成形面をめっきする（処理Ｓ１１）。そして、再度、めっきされた成形面のスムージング及び研磨を行う（処理Ｓ６，Ｓ７）。スムージング及び研磨の際には、回転軸と、この回転軸の先端に設けられた中空ドーム状の弾性体を有する研磨工具により、成形面のスムージング及び研磨を行う。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形面に自由曲面形状を有する成形型の製造方法であって、
成形面に自由曲面形状を形成する形状創成工程と、
前記成形面にめっき処理を施すめっき工程と、
前記めっき工程でめっきされた成形面を、自由曲面形状を崩さずに研磨する研磨工程とを備えることを特徴とする成形型の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の成形型の製造方法において、
前記研磨工程では、回転軸と、この回転軸の端部に設けられ、前記成形面との当接面に研磨部材が取り付けられた中空ドーム状の弾性体とを備えた研磨工具により、前記成形面を研磨することを特徴とする成形型の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の成形型の製造方法において、
少なくとも何れかの工程の後段には、成形面の形状精度及び／または表面粗さを測定する計測工程と、前記計測工程での計測結果と、設計寸法と比較する比較判別工程とを有し、
前記比較判別の結果、設計寸法とのずれが所定値以上の場合に、前段の工程に戻し、再加工することを特徴とする成形型の製造方法。
【請求項４】
プラスチックレンズを成形するための成形型であって、
請求項１から３の何れかに記載の製造方法により製造されたことを特徴とする成形型。
【請求項５】
プラスチックレンズの原料となる熱可塑性樹脂を溶融し、請求項４に記載の成形型に射出することを特徴とするプラスチックレンズの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、成形型の製造方法、成形型、プラスチックレンズの製造方法に関する。
【０００２】
【背景技術】
従来から、カメラ、携帯電話機器等で使用されるレンズを、射出成形法により製造することが行われている。近年、カメラ、携帯電話機器等で使用されるレンズにおいて、内面又は外面を非回転軸対称の非球面（自由曲面）としたものが普及しており、このようなレンズを射出成形で製造するには、成形型の成形面を自由曲面形状とする必要がある。自由曲面形状とするには、まず、主軸にボールエンドミル等が取り付けられたＮＣ工作機により、成形型の素材を切削加工し、成形面に自由曲面を削りだす。そして、次に、成形面を所定の表面粗さまで、研磨加工する（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平１０−１６６２１２号公報（第３〜６頁、図１）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述したような成形型の製造方法では、成形型の素材の種類によっては、研磨工程で、例えば、１０μｍ程度の大きなピンホールが発生してしまい、成形面の高い表面精度を得ることができないことがある。このような成形型でレンズを製造した場合には、製造されたレンズが所定の外観基準等を満たすことができないという問題がある。
【０００５】
本発明の目的は、成形型の素材に種類によらず、高い表面精度を有する成形型を製造できる成形型の製造方法、成形型、レンズの製造方法を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の成形型の製造方法は、成形面に自由曲面形状を有する成形型の製造方法であって、成形面に自由曲面形状を形成する形状創成工程と、前記成形面にめっき処理を施すめっき工程と、前記めっき工程でめっきされた成形面を、自由曲面形状を崩さずに研磨する研磨工程とを備えることを特徴とする。
このような本発明によれば、形状創成工程で形成された自由曲面形状の成形面にめっき処理を施しているため、形状創成工程のみでは、成形面を平滑化できないような素材を使用した場合であっても、めっき処理により成形面が平滑化されることとなる。そして、研磨工程では、自由曲面形状を崩さずにめっきされた成形面を研磨しているので、成形面をより平滑化することができ、高い表面精度を得ることができる。従って、本発明によれば、成形型の素材の種類によらず、高い表面精度を有する成形型を製造できる。
【０００７】
本発明では、前記研磨工程では、回転軸と、この回転軸の端部に設けられ、前記成形面との当接面に研磨部材が取り付けられた中空ドーム状の弾性体とを備えた研磨工具により、前記成形面を研磨することが好ましい。
このような本発明によれば、研磨工具の回転軸の端部には、研磨部材が取り付けられた中空ドーム状の弾性体が設けられている。この弾性体は、成形面に密着し、自由曲面形状に追従して変形することができるので、自由曲面形状を崩さずに研磨することができる。
【０００８】
この際、少なくとも何れかの工程の後段には、成形面の形状精度及び／または表面粗さを測定する計測工程と、前記計測工程での計測結果と、設計寸法と比較する比較判別工程とを有し、前記比較判別の結果、設計寸法とのずれが所定値以上の場合に、前段の工程に戻し、再加工することが好ましい。
このような本発明によれば、成形面の形状精度や表面粗さを測定し、設計寸法と比較し、ずれが所定値以上の場合には、前段の工程に戻して再加工しているので、設計寸法に対応した状態で後工程の作業を行うことができる。これにより、高い表面精度、表面粗さを備えた成形型を確実に得ることができ、完成した成形型の部分修正等が不要となる。
【０００９】
本発明の成形型は、プラスチックレンズを成形するための成形型であって、上述した何れかに記載の製造方法により製造されたことを特徴とする。
このような本発明によれば、成形型は、上述した何れかに記載の製造方法により製造されているため、高い表面精度を備えたものとなる。
【００１０】
さらに、本発明のプラスチックレンズの製造方法は、プラスチックレンズの原料となる熱可塑性樹脂を溶融し、上述した成形型に射出することを特徴とする。
このような本発明によれば、上述した成形型にプラスチックレンズを射出成形しているため、製造されるプラスチックレンズは、所定の外形基準を満たすものとなる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
図１には、成形型１を備えた射出成形機２が示されている。
この射出成形機２は、非回転軸対称の非球面（自由曲面）を有するプラスチックレンズを射出成形により製造するためのものであり、原料となる樹脂を可塑化する射出成形機本体（図示略）と、この射出成形機本体の先端に設けられたノズル（図示略）と、移動型１１及び固定型１２を備える成形型１と、固定型１２が固定された固定ダイプレート２１と、移動型１１が固定された可動ダイプレート２２とを備える。
移動型１１の成形面（キャビティ面）１１１及び固定型１２の成形面（キャビティ面）１２１は、自由曲面形状となっており、この成形面１１１，１２１には、無電解ニッケル−リンめっきＰが施されている。
固定ダイプレート２１には、前記ノズルに接続されるスプール２３が形成され、固定ダイプレート２１と、可動ダイプレート２２との間には、スプール２３に連通するランナー２４と、ゲート２５とが形成されている。
【００１２】
このような射出成形機２を用いて、プラスチックレンズは次のように製造される。
まず、射出成形機本体に、プラスチックレンズの原料となる熱可塑性樹脂のペレットを投入し、溶融混練して可塑化する。そして、この溶融した熱可塑性樹脂を、射出成形機本体から射出して、前記ノズル、スプール２３、ランナー２４、ゲート２５を介して成形型１のキャビティ内に注入する。
そして、キャビティ内の溶融樹脂を冷却して、成形品であるプラスチックレンズを取り出す。
具体的には、可動ダイプレート２２には、イジェクタピン（図示略）が取り付けられており、イジェクタピンに沿って可動ダイプレート２２を動かすことで、成形型１内のプラスチックレンズを取り出すことができる。
このようにして、製造されたプラスチックレンズは、例えば、眼科や、眼鏡の小売店等で顧客の視力検査等に使用されるトライアルレンズ、カメラ、携帯電話機器等に搭載されるレンズ等に使用される。
【００１３】
以上のような成形型１は、図２に示すような方法で製造される。
なお、ここでは、成形型１のうち、固定型１２の製造方法について説明し、移動型１１の製造方法については省略するが、移動型１１の製造方法も固定型１２と同様である。
まず、成形型１の固定型１２の素材を加工し、砥石等を用いて、成形面（キャビティ面）となる部分以外の部分を成形する（処理Ｓ１）。これにより、固定型１２の原形が完成する。
なお、成形型１の固定型１２の素材としては、例えば、ステンレス焼入れ焼き戻し鋼や、プリハードン鋼等の機械的強度の高い部材が挙げられる。ここで、ステンレス焼入れ焼き戻し鋼や、プリハードン鋼としては、ウッデホルム（株）社製のＳＴＡＶＡＸ（商品名）等が例示できる。
【００１４】
次に、固定型１２の成形面１２１に自由曲面形状を形成する（形状創成工程）。
ここで、本実施形態では、形状創成工程は、粗加工工程（処理Ｓ２）と、超精密仕上げ工程（処理Ｓ３）の２工程から構成されている。
図３（Ａ）にも示すように、粗加工工程では、固定型１２を切削して粗加工を行い、固定型１２の成形面１２１（キャビティ面）となる部分に自由曲面形状を形成する。この際、主軸３１にボールエンドミル３１１が取り付けられたＮＣ工作機械３を使用する。ＮＣ工作機械３は、４軸制御されるものであり、主軸３１を一定方向に回転させて切削加工する。
固定型１２は、Ｘ軸及びＺ軸方向に移動可能なテーブル３２の上に設置されており、適宜Ｘ軸方向、Ｙ軸方向に沿って固定型１２が移動することとなる。ここでは、図示しないが、ボールエンドミル３１１の先端部分には、切削液が供給される。
なお、本実施形態では、切削により、固定型１２の粗加工を行ったが、固定型１２の素材によっては、研削盤等を用いて研削により粗加工を行ってもよい。
ここで、粗加工工程の加工条件としては、例えば、ボールエンドミル３１１の送り速度７０００ｍｍ／ｍｉｎ、切込み２０μｍ、加工時間１５ｍｉｎ／ｐａｓｓ、ＮＣ工作機３の分解能（精度）１μｍ程度とすることができる。
【００１５】
さらに、図３（Ｂ）に示すように、超精密仕上げ加工工程では、成形面１２１の超精密仕上げ加工を行う。この際用いられる超精密仕上げ加工機４は、固定型１２を保持するとともに、保持した固定型１２を回転させる保持手段４１と、成形面１２１を超精密仕上げ加工するディスク型ダイアモンド砥石４２と、このディスク型ダイアモンド砥石４２が先端に取り付けられる回転軸４３と、この回転軸４３を回転させるモータ４４とを備える。
固定型１２を保持手段４１により回転させるとともに、ディスク型ダイアモンド砥石４２を回転させながら、成形面１２１に当接させることで、成形面１２１の超精密仕上げ加工を行う。ここでも、ディスク型ダイアモンド砥石４２と、成形面１２１との間には、研磨液が供給される。
ここで、超精密仕上げ加工の条件としては、例えば、ディスク型ダイアモンド砥石４２の送り速度２０００ｍｍ／ｍｉｎ、切込み０．５μｍ、加工時間５２ｍｉｎ／ｐａｓｓ、超精密仕上げ加工機４の分解能（精度）０．０１μｍ〜０．００５μｍ程度とすることができる。
すなわち、粗加工に対し、超精密仕上げ加工は、例えば、ディスク型ダイアモンド砥石４２（成形面１２１を超精密仕上げ加工する加工部材）の送り速度がボールエンドミル３１１（成形面１２１を粗加工する加工部材）の送り速度の約１／３、切込みが約１／４０、加工時間が約３．５倍となる。
【００１６】
次に、形状創成工程を終えた固定型１２の成形面１２１の形状精度と表面精度（表面粗さ）計測を行う（計測工程、処理Ｓ４）。形状精度は、３次元測定器により測定し、表面精度は表面粗さ測定器により測定する。
そして、測定結果を固定型１２の設計寸法と比較し（比較判別工程、処理Ｓ５）、設計寸法とのずれが所定値（例えば、公差（設計寸法と許容規格寸法の差）の１／３）以上の場合には、補正値を算出し、この補正値に基づいて、再度、超精密仕上げ加工（処理Ｓ３）を行う。ずれが所定値未満となるまで、計測、比較判別と、超精密仕上げ加工とを繰り返す。
【００１７】
ずれが所定値未満となった場合、次に、成形面１２１のスムージングを行う（スムージング工程、処理Ｓ６）。
ここで、スムージングとは、形状精度を維持したまま、後段の研磨工程に入るために必要な表面粗さに仕上げることをいう。
図４（Ａ）に示すように、スムージングを行う研磨装置５は、固定型１２が固定されるテーブル５１と、成形面１２１を研磨する研磨工具５２とを備える。
なお、ここでは、固定型１２には、ドーム状のゴムカバー５４が取り付けられており、固定型１２の側面部分等が保護されている。
【００１８】
テーブル５１は、Ｚ軸方向及びＸ軸方向に移動可能とされており、さらに、Ｙ軸方向を回転軸として回転可能とされている。
研磨工具５２は、図示しないモータの駆動により回転する回転軸５２１と、この回転軸５２１の先端に設けられた中空ドーム状の弾性体５２２とを備える。
回転軸５２１は、モータ等により４軸制御されており、Ｙ軸方向、Ｚ軸方向、Ｘ軸方向に移動可能とされるとともに、Ｙ軸方向を回転軸として回転可能とされている。従って、このような回転軸５２１と、テーブル５１とを回転させながら、相対的に揺動させることで、回転軸５２１に設けられた弾性体５２２とテーブル５１上に設置された固定型１２とが摺り合わされることとなる。
弾性体５２２は、その湾曲面が固定型１２の成形面１２１に当接する。そして、この弾性体５２２は、内部が中空となっているので、内部の空気圧を調整することができ、成形面１２１にかかる負荷を調整することができる。
【００１９】
さらに、弾性体５２２の固定型１２の成形面１２１との対向面５２２Ａには、図５に示すような研磨部材である研磨紙５３が貼り付けられる。この研磨紙５３には、弾性体５２２の対向面５２２Ａの曲面形状になじむように、径方向に沿って複数の切込み５３１が形成されている。ここで、このような研磨紙５３としては、例えば、１５００番の耐水研磨紙等を挙げることができる。
ここで、以上のような研磨装置５を用いたスムージングの条件としては、例えば、研磨紙を１５００番の耐水研磨紙とし、研磨工具５２から固定型１２にかかる荷重３．８ｋｇ、研磨工具５２の弾性体５２２の回転数１４０ｒｐｍ、テーブル５１上に設置された固定型１２の揺動スピード７００ｍｍ／ｍｉｎ、テーブル５１上に設置された固定型１２の回転数５０ｒｐｍとすることができる。
【００２０】
次に、固定型１２の成形面１２１の研磨を行う（研磨工程、処理Ｓ７）。
研磨は、前述したスムージング工程で使用した研磨装置５を用いて行う。スムージングの際には、弾性体５２２の対向面５２２Ａに研磨紙５３を貼り付けていたが、研磨を行う場合には、研磨部材として研磨布、例えば、起毛パッド５５を弾性体５２２の対向面５２２Ａに貼り付ける。
ここで、研磨を行う条件としては、例えば、研磨剤として、ポリプラ１０３Ａ（粒径１μｍ）を使用し、研磨工具５２から固定型１２にかかる荷重３．８ｋｇ、研磨工具５２の弾性体５２２の回転数６８０ｒｐｍ、テーブル５１上に設置された固定型１２の揺動スピード３００ｍｍ／ｍｉｎ、テーブル５１上に設置された固定型１２の回転数５０ｒｐｍとすることができる。
【００２１】
次に、再度、固定型１２の成形面１２１の形状精度と表面精度（表面粗さ）計測を行う（計測工程、処理Ｓ８）。
そして、測定結果を固定型１２の設計寸法と比較し（比較判別工程、処理Ｓ９）、設計寸法とのずれが所定値（例えば、公差（設計寸法と許容規格寸法の差）の１／３）以上の場合には、補正値を算出し、この補正値に基づいて、処理Ｓ３〜処理Ｓ９までの処理を繰り返す。
ずれが所定値未満となった場合には、成形面１２１にめっきが施されているか否かを判別する（処理Ｓ１０）。そして、成形面１２１にめっきが施されていない場合には、めっき処理を行う（めっき工程、処理Ｓ１１）。ここで、めっきは、例えば、無電解ニッケル−リンめっきであり、その膜厚は、例えば、１００μｍ程度である。
【００２２】
次に、再度、固定型１２の成形面１２１の形状精度と表面精度（表面粗さ）計測を行う（計測工程、処理Ｓ１２）。
さらに、めっき処理を行った後に、めっきの厚みの計測を行う（めっき厚計測工程、処理Ｓ１３）。次に、めっき厚が所定値以上であるか否かの判別を行う（めっき厚比較判別工程、処理Ｓ１４）。めっきの厚みの所定値とは例えば、１００μｍ程度である。めっきの厚みが所定値未満の場合は、薬品等でめっきを剥がし（めっき剥離工程、処理Ｓ１５）、その後めっき処理工程（処理Ｓ１１）で再めっきを行う。そして、再度めっき厚の計測（処理Ｓ１３）及び比較判別（処理Ｓ１４）を行い、めっき厚が所定値以上となるまで、この作業を繰り返す。
一方、めっき厚が所定値以上であった場合には、計測工程（処理Ｓ１２）における測定結果を固定型１２の設計寸法と比較する（比較判別工程、処理Ｓ１６）。
設計寸法とのずれが所定値以上の場合には、補正値を算出し（補正値算出工程、処理Ｓ１７）、該補正値が所定値以上であるか否かを判別する（補正値比較判別工程、処理Ｓ１８）。該補正値が所定値以上である場合は、薬品等でめっきを剥がし（処理Ｓ１５）、その後めっき処理工程（処理Ｓ１１）で再めっきを行う。ここで言う所定値とは、形状創成工程（超精密仕上げ加工工程）の加工取りしろを確保できる値のことで、例えば数μｍから数十μｍ位であり、この値以上の補正値の場合は切削による形状出しに時間を要するため、再めっき処理を行う。
該補正値が所定値未満である場合は再度、この補正値に基づいて超精密仕上げ加工が施される（処理Ｓ３）。そして、計測及び比較判別（処理Ｓ４，Ｓ５）が行われ、ここで、ずれ量が所定値未満となると、めっきが施された成形面１２１のスムージングが行われる（処理Ｓ６）。
なお、比較判別工程の処理Ｓ１６で、設計寸法とのずれが所定値未満である場合には、超精密仕上げ加工は行われず、めっきが施された成形面１２１のスムージングが行われる（スムージング工程、処理Ｓ６）。
【００２３】
スムージングは、めっき処理前のスムージングと同様の研磨装置５を用いて同様の方法で行われる。研磨条件は、例えば、以下のようである。
研磨紙５３としては、厚さ９μｍの研磨紙（３Ｍ，２６２Ｌ、３ｍｉｌ、ＩＮＰＥＲＩＡＬ  ＭＩＣＲＯＦＩＮＩＳＨＩＮＧ  Ｆｉｌｍ  ＡＧ５）を使用し、研磨工具５２から固定型１２にかかる荷重３．０ｋｇ、研磨工具５２の弾性体５２２の回転数１４０ｒｐｍ、テーブル５１上に設置された固定型１２の揺動スピード３００ｍｍ／ｍｉｎ、テーブル５１上に設置された固定型１２の回転数５０ｒｐｍとすることができる。また、このようなスムージングの１回の時間を６０秒とし、スムージングを２回行う。
【００２４】
次に、スムージングを行った成形面１２１の研磨を行う（研磨工程、処理Ｓ７）。ここでの研磨工程は、第１研磨工程と、第２研磨工程との２工程で行われる。なお、第１研磨工程及び第２研磨工程では、前述した研磨装置５が使用される。
第１研磨工程の研磨条件は、例えば、以下のようである。
研磨布としては、起毛パッド５５を使用し、研磨剤として、ポリプラ１０３Ａ（粒径１μｍ）を使用し、研磨工具５２から固定型１２にかかる荷重３．０ｋｇ、研磨工具５２の弾性体５２２の回転数１４０ｒｐｍ、テーブル５１上に設置された固定型１２の揺動スピード１５０ｍｍ／ｍｉｎ、テーブル５１上に設置された固定型１２の回転数５０ｒｐｍとする。また、１回の研磨時間を６０秒とし、これを３回繰り返す。
なお、ここでは、固定型１２の成形面１２１に前記研磨剤を含有する研磨液を筆で塗布することにより、前記研磨剤を供給する。
【００２５】
第２研磨工程の条件は、例えば、以下のようになる。
研磨布としては、起毛パッド５５を使用し、研磨剤として、コロイダルシリカ（粒径７２ｎｍ、商品名コンポール８０）を使用し、研磨工具５２から固定型１２にかかる荷重３．０ｋｇ、研磨工具５２の弾性体５２２の回転数１４０ｒｐｍ、テーブル５１上に設置された固定型１２の揺動スピード１５０ｍｍ／ｍｉｎ、テーブル５１上に設置された固定型１２の回転数５０ｒｐｍとする。ここでは、固定型１２の揺動スピードを弾性体５２２の回転数に比べ極端に遅くすることが好ましい。
また、１回の研磨時間を６０秒とし、１回だけ行う。研磨剤の供給は研磨剤を含有した研磨液を容器から２００ｍｇ程度滴下する方法で行う。
【００２６】
以上のような研磨工程を終えた固定型１２の成形面１２１の形状精度と表面精度（表面粗さ）計測を行う（計測工程、処理Ｓ８）。
そして、測定結果を固定型１２の設計寸法と比較し（処理Ｓ９）、設計寸法とのずれが所定値以上の場合には、補正値を算出し、この補正値に基づいて、再度、Ｓ３〜Ｓ９の処理を繰り返す。
そして、研磨後の計測結果と、設計寸法とのずれが所定値未満となった時点で、固定型１２が完成する。
【００２７】
従って、本実施形態によれば、以下の効果を奏することができる。
（１）形状創成工程で形成された自由曲面形状の成形面１２１にめっき処理を施しているため、本実施形態のように成形型１の素材として、めっき処理前の研磨後にピンホールが発生してしまうような素材であるステンレス焼入れ焼き戻し鋼や、プリハードン鋼等を使用した場合であっても、成形面１２１が平滑化されることとなる。
そして、研磨工程では、自由曲面形状を崩さずにめっきされた成形面１２１を研磨しているので、成形面１２１をより平滑化することができ、高い表面精度を得ることができる。
【００２８】
（２）さらに、スムージング及び研磨の際に用いる研磨装置５の研磨工具５２の回転軸５２１の端部には、研磨部材が取り付けられた中空ドーム状の弾性体５２２が設けられている。この弾性体５２２は、成形面１２１に密着し、自由曲面形状に追従して変形することができるので、自由曲面形状を崩さずに成形面１２１をスムージング及び研磨することができる。
（３）また、弾性体５２２は、中空となっているため、内部の空気圧を調整することができ、成形型１の素材等に応じて、成形面１２１にかかる圧力を調整することができる。これにより、自由曲面を崩さずに、確実に成形面１２１をスムージング及び研磨することができる。
さらに、めっき後の研磨工程の第２研磨工程において、固定型１２の揺動スピードを弾性体５２２の回転数に比べ極端に遅くしているので、これによっても自由曲面形状を崩さずに成形面１２１を確実に研磨することができる。
【００２９】
（４）以上のように自由曲面を崩さずに、成形面１２１が研磨された成形型１を製造することができるので、この成形型１を使用して製造されるプラスチックレンズは、所定の外形基準を満たすものとなる。
また、自由曲面を有した成形型１を製造することができるので、射出成形により自由曲面を有するプラスチックレンズを製造することができ、プラスチックレンズの製造コストを低減させることが可能となる。
（５）さらに、本実施形態では、超精密仕上げ加工工程、研磨工程、めっき工程の各工程の後段で、成形面１２１の形状精度や表面粗さを測定し、設計寸法と比較し、ずれが所定値以上の場合には、前工程に戻して加工しているので、設計寸法に対応した状態で後工程の作業を行うことができる。これにより、高い表面精度、表面粗さを備えた成形型１を確実に得ることができ、完成した成形型１の部分修正等が不要となる。
【００３０】
（６）また、めっき工程の前に、成形面１２１のスムージング及び研磨を行っており、成形面１２１の表面を鏡面に近い状態としてから、めっきを施している。
このようにすることで、成形面１２１に形成されたピンホール等を除いてからめっきを行うことができ、めっき後の成形面１２１をより平滑化することができる。
（７）さらに、本実施形態では、スムージング工程、研磨工程では、研磨装置５を用いてスムージング又は研磨を行っている。機械を用いて研磨、スムージングを行うことができるので、手作業で研磨、スムージングを行う場合に比べ、作業効率を向上させることができる。
【００３１】
なお、本発明は前述の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
例えば、前記実施形態では、めっき工程の前に、スムージング及び研磨を行っていたが、めっき工程の前のスムージング及び研磨はなくてもよい。例えば、超精密仕上げ加工工程において、成形面がある程度平滑化できるような素材を用いて成形型を成形する場合には、めっき工程の前のスムージング及び研磨は不要となる。これにより、成形型の製造工程の工程数を削減でき、製造にかかる手間を省くことができる。
【００３２】
さらに、前記実施形態では、超精密仕上げ加工工程、研磨工程、めっき工程の各工程の後段で、成形面１２１の形状精度及び表面粗さの双方を測定し（計測工程）、設計寸法と比較した（比較判別工程）が、例えば、超精密仕上げ加工工程、研磨工程の後段では、成形面１２１の形状精度のみを測定し、設計寸法との比較を行い、めっき工程の後段で、成形面１２１の表面粗さのみを測定して、設計寸法との比較を行ってもよい。このようにすることで、成形型１の製造効率を高めることができる。
また、計測工程及び比較判別工程はなくてもよい。例えば、めっき処理が安定して行えるような場合には、めっき処理後の計測工程、比較判別工程を省いてもよい。
前記実施形態では、形状創成工程では、機械加工により、固定型１２の成形面１２１の形成を行ったが、これに限らず、例えば、レーザ加工、放電加工等により成形面１２１の形状創成を行ってもよい。
さらに、前記実施形態では、成形面１２１を研磨、スムージングする際に、回転軸５２１と、この回転軸５２１の先端に設けられた中空ドーム状の弾性体５２２とを備えた研磨工具５２を使用したが、研磨工具はこのようなものに限らず、成形面１２１の自由曲面形状を崩さずに、成形面１２１を研磨できるようなものであれば、任意である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態にかかる成形型を示す模式図。
【図２】前記成形型の製造方法を示すフローチャート。
【図３】前記製造方法の形状創成工程におけるＮＣ工作機械及び超精密仕上げ加工機を示す模式図。
【図４】スムージング工程及び研磨工程における研磨装置を示す模式図。
【図５】研磨装置に取り付けられる研磨紙を示す平面図。
【符号の説明】
１…成形型、２…射出成形機、３…ＮＣ工作機械、４…超精密仕上げ加工機、５…研磨装置、１１…移動型、１２…固定型、２１…固定ダイプレート、２２…可動ダイプレート、２３…スプール、２４…ランナー、２５…ゲート、３１…主軸、３２…テーブル、４１…保持手段、４２…ディスク型ダイアモンド砥石、４３…回転軸、４４…モータ、５１…テーブル、５２…研磨工具、５３…研磨紙、５４…ゴムカバー、５５…起毛パッド、１２１…成形面、３１１…ボールエンドミル、５２１…回転軸、５２２…弾性体、５２２Ａ…対向面
【図１】
2005040977.tif 000003
【図２】
2005040977.tif 000004
【図３】
2005040977.tif 000005
【図４】
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【図５】
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