(57)【要約】【課題】  本発明では、長尺フィルムが巻回されたロールから熱収縮性ラベル・袋等を製造し、これらを容器に被せて熱収縮させて、ラベル化容器製品を提供するに当たり、上記のような各工程における数々の問題を解決し、不良品の発生を低減することのできる熱収縮性ポリオレフィン系フィルムロール、およびその製造方法を提供することを課題とするものである。【解決手段】  熱収縮性ポリオレフィン系フィルムを巻取ってなるフィルムロールであって、この熱収縮性ポリオレフィン系フィルムが、下記要件（１）と共に、特定の物性を満足する。（１）約１００ｍ毎に試料切り出し部を設け、それぞれ１０ｃｍ×１０ｃｍの正方形状に切り出した試料を８５℃の温水中に１０秒浸漬して引き上げ、次いで２５℃の水中に１０秒浸漬して引き上げたときの最大熱収縮方向の熱収縮率が、全ての試料について２０％以上である。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱収縮性ポリオレフィン系フィルムを巻きとってなるフィルムロールであって、この熱収縮性ポリオレフィン系フィルムは、下記要件（１）および（２）を満足することを特徴とする熱収縮性ポリオレフィン系フィルムロール。
上記フィルムの長さ方向にフィルム物性が安定している定常領域のフィルムの巻き始めの端部を第１端部、巻き終わり側の端部を第２端部としたとき、上記第２端部の内側２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を、また、上記第１端部の内側２ｍ以内に最終の切り出し部を設けると共に、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設け、それぞれ１０ｃｍ×１０ｃｍの正方形状に切り出した試料を８５℃の温水中に１０秒浸漬して引き上げ、次いで２５℃の水中に１０秒浸漬して引き上げたときの最大熱収縮方向の熱収縮率が、全ての試料について２０％以上である。
上記（１）に記載された各試料切り出し部から適宜切り出された各試料について、切り出された試料の最大熱収縮方向の熱収縮率の平均値を算出したときに、全ての試料の熱収縮率がこの平均値±５％以内に収まっている。
【請求項２】
熱収縮性ポリエステル系フィルムを巻き取ってなるフィルムロールであって、この熱収縮性ポリエステル系フィルムが請求項１に記載の要件（１）を満足すると共に、下記要件（３）を満足することを特徴とする熱収縮性ポリエステル系フィルムロール。
請求項１の要件（１）に記載された各試料切り出し部から適宜切り出された各試料について最大収縮方向の熱収縮応力を測定して平均値を算出したときに、全ての試料の最大収縮方向の熱収縮応力が３．０ＭＰａ以上であり、これらの最大熱収縮応力の平均値を算出したときに、全ての試料の最大熱収縮応力値がこの平均値±１．０ＭＰａ以内の範囲に収まっている。
【請求項３】
熱収縮性ポリオレフィン系フィルムを巻き取ってなるフィルムロールであって、この熱収縮性ポリオレフィン系フィルムが請求項１に記載の要件（１）を満足すると共に、下記要件（４）を満足することを特徴とする熱収縮性ポリオレフィン系フィルムロール。
請求項１の要件（１）に記載された各試料切り出し部から適宜切り出された各試料切り出し部から、１０ｃｍ×１０ｃｍに切り出された各試料について、８５℃の温水中に１０秒浸漬して引き上げ、次いで２５℃の水中に１０秒浸漬して引き上げたとき、全ての試料の最大収縮方向に直交する方向の熱収縮率が７％以内であり、これらの直交方向の熱収縮率の平均値を算出したときに、全ての試料の直交方向熱収縮率がこの平均値の±２％以内の範囲に収まっている。
【請求項４】
熱収縮性ポリオレフィン系フィルムを巻き取ってなるフィルムロールであって、この熱収縮性ポリオレフィン系フィルムが請求項１に記載の要件（１）を満足すると共に、下記要件（５）を満足することを特徴とする熱収縮性ポリオレフィン系フィルムロール。
フィルムの長さ方向にフィルム物性が安定している定常領域のフィルムを、適宜長さ方向にスリットし、スリットされたフィルムの両側縁を重ねてテトラヒドロフランで溶剤接着してチューブを作り、これら平らに潰した状態で巻き取って得られるチューブロールについて、チューブの巻き終りの内側２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を、また、チューブの巻き始めの内側２ｍ以内に最終の切り出し部を設けると共に、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設け、各試料切り出し部から得たチューブ状試料を切り開いて幅１５ｍｍのフィルム状試験片とし、このフィルム状試験片を、チャック間距離を５０ｍｍにセットした引張り試験機に、溶剤接着部がチャック同士の中央に位置するようにセットして、温度２３℃、引張り速度２００ｍ／分の条件で引張試験を行って溶剤接着強度を測定したとき、全ての試料の溶剤接着強度が１Ｎ／１５ｍｍ幅以上であると共に、これらの平均値を算出したとき、全試料の溶剤接着強度がこの平均値の±２Ｎ／１５ｍｍ幅以内の範囲に収まっている。
【請求項５】
幅０．２ｍ以上、長さ３００ｍ以上の熱収縮性ポリオレフィン系フィルムが巻き取られている請求項１〜４のいずれかに記載の熱収縮性ポリオレフィン系フィルムロール。
【請求項６】
使用量の最も多いポリマーと、このポリマーとは組成の異なる他のポリマー１種以上を混合して溶融押出する工程を含む熱収縮性ポリオレフィン系フィルムロールを製造する方法であって、
使用される各ポリマーの原料チップの形状を、長径および短径を有する楕円断面を有する楕円柱状とし、使用量の最も多いポリマー以外のポリマーの原料チップを、使用量の最も多いポリマーの原料チップ平均長径（ｍｍ）、平均短径（ｍｍ）および平均チップ長さ（ｍｍ）に対し、それぞれ±２０％以内の範囲に含まれる平均長径（ｍｍ）、平均短径（ｍｍ）および平均チップ長さ（ｍｍ）のものとすることを特徴とする熱収縮性ポリオレフィン系フィルムロールの製造方法。
【請求項７】
原料チップ供給部として漏斗状ホッパを備えた押出機を用いてフィルムを溶融押出しする工程を含む熱収縮性ポリオレフィン系フィルムの製造方法であって、上記ホッパとして、押出機の１時間当たりの吐出量の１５〜１２０質量％の容量を有するホッパを用いることを特徴とする熱収縮性ポリオレフィン系フィルムロールの製造方法。
【請求項８】
原料ポリマーを溶融押出後冷却して得られるフィルムを一旦巻き取った後あるいは冷却後引き続いて、延伸することによって熱収縮性フィルムロールを製造する方法であって、予備加熱工程、延伸工程および延伸後の熱処理工程のそれぞれにおける任意ポイントで測定されるフィルムの表面温度の変動幅を、フィルム全長に亘って平均温度±１℃の範囲内に制御することを特徴とする熱収縮性ポリオレフィン系フィルムの製造方法。
【請求項９】
熱収縮性フィルムロールを製膜後、４０℃±１℃の雰囲気下で６時間以上、２４時間以下の時間放置することを特徴とする熱収縮性ポリオレフィン系フィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はラベル用途に好適な熱収縮性ポリオレフィン系フィルムを巻き取ってなるフィルムロールに関するものであり、更に詳しくは、飲料ボトル用ラベルとして用いたときの外面の滑り性が良好な熱収縮性ポリオレフィン系フィルムを巻き取ってなるフィルムロールに関する。
【背景技術】
【０００２】
熱収縮性フィルムは、加熱により収縮する性質を利用して、収縮包装、収縮ラベル、キャップシール等の用途に広く用いられている。このなかで、ポリオレフィン系フィルムはポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）容器やポリエチレン容器、ガラス容器などの各種容器でラベル、キャップシール、集積包装の目的で使用されているものがある。
【０００３】
ラベル等を製造するには、通常、以下の方法が採用されている。すなわち、原料ポリマーを連続的に溶融押出し、未延伸フィルムを製造する。次いで、延伸を行ってフィルムロールを得る。このフィルムロールからフィルムを繰り出しながら、所望幅にスリットし、再びロール状に巻回する。続いて、各種製品名等の文字情報や図柄を印刷する。印刷終了後は、溶剤接着等の手段でフィルムの左右端部を重ね合わせて接合してチューブを製造する（チュービング工程）。なお、スリット工程と印刷工程は順序が逆の場合もある。得られたチューブを適宜長さに裁断すれば筒状ラベルとなり、この筒状ラベルの一方の開口端を接合すれば袋を製造できる。
また上記ラベル、や袋等を容器に被せ、スチームを吹きつけて熱収縮させる方式の収縮トンネル（スチームトンネル）や、熱風を吹き付けて熱収縮させるタイプの収縮トンネル（熱風トンネル）の内部を、ベルトコンベアー等にのせて通過させ、ラベルや袋等を熱収縮させることにより、容器に密着させて、最終製品（ラベル化容器）を得ている。
【０００４】
ところで、この熱収縮工程において、ラベルや袋等１個１個の熱収縮率の変動が大きいと、トンネル内の加熱条件は同じであるため、適正な熱収縮率を示せないラベルや袋等が発生することがある。その結果、収縮不足、収縮斑、シワ、図柄の歪み、タテヒケ等による外観不良を起こすため、不良品となって、市場に出荷することができなくなる。通常は、１本のフィルムロールから、同一の最終製品を用ラベル、袋等を加工するので、１本のフィルムロールに巻かれたフィルムの熱収縮挙動が大きく変動するような場合には、熱収縮工程での不良率が増大する問題があった。
これまでに、フィルムロールの幅方向の厚みを調整したものはある（特許文献１等参照。）
【特許文献１】特開２００２−２８９７２号公報
【０００５】
しかしながら、熱収縮率の変動を抑えることについての技術の開示はない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明では、長尺フィルムが巻回されたロールから熱収縮性ラベル・袋等を製造し、これらを容器に被せて熱収縮させて、ラベル化容器製品を提供するに当たり、上記のような各工程における数々の問題を解決し、不良品の発生を低減することのできる熱収縮性ポリオレフィン系フィルムロール、およびその製造方法を提供することを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者は、熱収縮性ポリオレフィン系フィルムを巻取ってなるフィルムロールであって、この熱収縮性ポリオレフィン系フィルムが、下記要件（１）と共に、下記要件（２）〜（５）のうち少なくともいずれかを満足するところに要旨を有する。
【０００８】
（１）上記フィルムの長さ方向にフィルム物性が安定している定常領域のフィルムの巻き始めの端部を第１端部、巻き終わり側の端部を第２端部としたとき、上記第２端部の内側２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を、また、上記第１端部の内側２ｍ以内に最終の切り出し部を設けると共に、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設け、それぞれ１０ｃｍ×１０ｃｍの正方形状に切り出した試料を８５℃の温水中に１０秒浸漬して引き上げ、次いで２５℃の水中に１０秒浸漬して引き上げたときの最大熱収縮方向の熱収縮率が、全ての試料について２０％以上である。
【０００９】
（２）上記（１）に記載された各試料切り出し部から適宜切り出された各試料について、（１）に記載の最大収縮方向の熱収縮率の平均値を算出したとき、全ての試料の熱収縮率が、この平均値の±５％以内の範囲に収まっている。
【００１０】
（３）請求項１の要件（１）に記載された各試料切り出し部から切り出された各試料について最大収縮方向の熱収縮応力を測定して平均値を算出したときに、全ての試料の最大収縮方向の熱収縮応力が３．０ＭＰａ以上であり、これらの最大熱収縮応力の平均値を算出したときに、全ての試料の最大熱収縮応力がこの平均値±１．０ＭＰａ以内の範囲に収まっている。
【００１１】
（４）請求項１の要件（１）に記載された各試料切り出し部から適宜切り出された各試料から、１０ｃｍ×１０ｃｍに切り出された各試料について、８５℃の温水中に１０秒浸漬して引き上げ、ついで２５℃の水中に１０秒浸漬して引き上げたとき、全ての試料の最大収縮方向に直交する方向の熱収縮率が７％以内であり、これらの直交方向の熱収縮率の平均値を算出したときに、全ての試料の直交方向熱収縮率がこの平均値の±２％以内の範囲に収まっている。
【００１２】
（５）フィルムの長さ方向にフィルム物性が安定している定常領域のフィルムを、適宜長さ方向にスリットし、スリットされたフィルムの両側縁を重ねてテトラヒドロフランで溶剤接着してチューブを作り、これら平らに潰した状態で巻き取って得られるチューブロールについて、チューブの巻き終りの内側２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を、また、チューブの巻き始めの内側２ｍ以内に最終の切り出し部を設けると共に、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設け、各試料切り出し部から得たチューブ状試料を切り開いて幅１５ｍｍのフィルム状試験片とし、このフィルム状試験片を、チャック間距離を５０ｍｍにセットした引張り試験機に、溶剤接着部がチャック同士の中央に位置するようにセットして、温度２３℃、引張り速度２００ｍ／分の条件で引張試験を行って溶剤接着強度を測定したとき、全ての試料の溶剤接着強度が１Ｎ／１５ｍｍ幅以上であると共に、これらの平均値を算出したとき、全試料の溶剤接着強度がこの平均値の±２Ｎ／１５ｍｍ幅以内の範囲に収まっている。
【００１３】
上記要件（１）と共に、要件（２）〜（５）の少なくともいずれかを満足するフィルムが巻回された本発明の熱収縮性ポリオレフィン系フィルムロールは、フィルムの定常域全長に亘ってフィルムの滑り、帯電防止性等の表面特性の変動が極めて小さいため、このフィルムロールからラベルや袋等を製造した場合の個々の表面特性のバラツキによる不具合の発生を低減することができるので製品不良を非常に少なくすることができる。
【００１４】
また、本発明のフィルムロールには、幅０．２ｍ以上、長さ３００ｍ以上の熱収縮性ポリエステル系フィルムが巻き取られていることが好ましい。上記幅および長さを有するフィルムは、本発明を適用しないと、フィルムの表面特性の変動が起こりやすく、本発明を適用する意義があるからである。また、印刷工程や最終製品までの加工工程における加工適性およびハンドリング適性に優れている。
【００１５】
本発明の製造方法は、使用量の最も多いポリマーと、このポリマーとは組成の異なる他のポリマー１種類以上を混合して溶融押出する工程を含む熱収縮性ポリオレフィン系フィルムを製造する方法であって、
使用される各ポリマー原料チップの形状を、長径および短径を有する楕円断面を有する楕円形状とし、使用量の最も多いポリマー以外の原料チップを、使用量の最も多いポリマーの原料チップの平均長径（ｍｍ）、平均短径（ｍｍ）及び平均チップ長さ（ｍｍ）に対し、それぞれ±２０％以内の範囲に含まれる平均長径（ｍｍ）、平均短径（ｍｍ）及び平均チップ長さ（ｍｍ）とするところに要旨を有する。フィルム組成変動抑制に効果的である。
本発明の製造方法は、原料チップ供給部と漏斗状ホッパを備えた押出機を用いてフィルムを溶融押出する工程を含む熱収縮性ポリオレフィン系フィルムロールの製造方法であって、上記ホッパとしてその傾斜角が６５°以上のホッパを用いることが好ましい。フィルムの組成変動抑制に効果的である。
【００１６】
本発明のさらに他の製造方法は、原料チップ供給部として漏斗状ホッパを備えた押出機を用いてフィルムを溶融押出する工程を含む熱収縮性ポリエステル系フィルムロールの製造法であって、上記ホッパとして押出機の１時間当たりの吐出量の１５〜１２０質量％の容量を有するホッパを用いることに要旨を有する。フィルム組成の変動抑制に効果的である。
【００１７】
本発明のさらに別の製造方法は、原料ポリマーを溶融押出後冷却して得られるフィルムを一旦巻き取った後に、あるいは冷却後引き続いて、延伸することによって熱収縮性フィルムロールを製造する方法であって、予備加熱工程、延伸工程および延伸後の熱処理工程のそれぞれにおける任意ポイントで測定されるフィルムの表面温度の変動幅を、フィルム全長に亘って平均温度±１℃の範囲内に制御することに要旨を有する。熱収縮挙動の変動抑制に効果的である。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の熱収縮性ポリオレフィン系フィルムロールは、フィルムロールに巻き回された長尺のフィルムの組成や物性変動が少ないたね、溶剤接着工程での不良や、熱収縮工程での収縮不足、収縮斑、シワ、歪み、タテヒケ等の発生による不良の発生が極めて少ない。また、本発明の熱収縮性ポリオレフィン系ロールの製造方法は、容易に長尺フィルムのポリマー組成の変動や熱収縮挙動の変動を小さくすることができ、工業生産上非常に有用なものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
本発明者等は、前記熱収縮性ポリオレフィン系フィルムからラベルや袋等を製造する工程や、熱収縮工程で起きる種々の不具合について検討した結果、これらの不良は、フィルムの原料ポリマーがホモポリマーではなく、共重合やブレンドによって得られる主たる構成ユニットの以外に副次的な構成ユニットを含むポリマーの場合に発生し易いことを見出した。すなわち、長尺フィルムにおいてポリマーの組成変動が発生し、これらが熱収縮挙動の変動の一要因になっていると考えられた。そして、本発明に係る熱収縮性ポリオレフィン系フィルムロールであれば、組成変動や熱収縮挙動の変動が小さいため、上記の不具合を起こさないことを見出したのである。以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の対象になるのは、ポリオレフィン系の熱収縮性フィルムロールである。低温から高温までの幅広い温度域において、優れた収縮仕上がり性を有し、収縮斑、シワ、歪みが少ない収縮仕上がり外観を得ることができ、また美麗な光沢感や透明性を得ることができる。
【００２０】
本発明の熱収縮性ポリエステル系フィルムロールに巻回されているフィルムは、下記要件（１）を満足するものでなければならない。
（１）上記フィルムの長さ方向にフィルム物性が安定している定常領域のフィルムの巻き始めの端部を第１端部、巻き終わり側の端部を第２端部としたとき、上記第２端部の内側２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を、また、上記第１端部の内側２ｍ以内に最終の切り出し部を設けると共に、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設け、それぞれ１０ｃｍ×１０ｃｍの正方形状に切り出した試料を８５℃の温水中に１０秒浸漬して引き上げ、次いで２５℃の水中に１０秒浸漬して引き上げたときの最大熱収縮方向の熱収縮率が、全ての試料について２０％以上である。
【００２１】
まず、上記（１）の「フィルムの長さ方向にフィルム物性が安定している定常領域」の意味について説明する。「フィルムの長さ方向にフィルム物性が安定している定常領域」とは、フィルム製造時に製膜工程や延伸工程が安定して行われ、フィルム物性がほぼ均一状態を示す領域である。本発明では、製膜工程や延伸工程が安定した定常状態で運転されているときに得られた長尺フィルムにおいて、最多副次的構成ユニット量やその他の特性を、従来レベルよりも高度に均一化することを技術思想としている。実操業上は、フィルム製造中に、フィルムの組成が原料供給方法や製膜条件が不安定なときに得られたフィルムにまで均一化を要求するものではない。このため、均一化を要求する特性を評価するときのサンプリングは製膜工程や延伸工程が安定した定常状態で運転されている領域、すなわち「定常領域」においてのみ行うことを前提条件とした。
従って、例えば、ロールの巻き始めから１０ｍ程度が定常運転されていない時のフィルムであれば、この部分からはサンプリングせず、巻き始めから１０ｍ目をフィルムの第１端部としてサンプリングする。
前記定常領域（定常運転領域）の数は、通常一本のフィルムロール当たり１箇所（フィルムロール全体に亘って１箇所）である。ただし、製造状況によっては複数箇所存在するような場合もありうるので、この場合は定常領域のみからサンプリングする。前記定常領域は、例えば、後述する方法でフィルムの最大収縮方向の熱収縮率を測定することによって評価できる。すなわち、熱収縮率が２０％程度以内の幅（複数のサンプルの熱収縮率の最大値と最小値の差が２０％程度以内）となっているところを定常領域であるとみればよい。
【００２２】
続いてサンプリングの方法を説明する。一本のロールに巻かれていたフィルムについて、上記定常領域におけるフィルムの巻き始め側の端部を第１端部、巻き終り側の端部を第２端部としたとき、上記第２端部からその内側２ｍ以内に１番目の切り出し部を、また、上記第１端部からその２ｍ以内に最終の切り出し部を設けると共に、１番目の切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設けることにより、フィルムの定常領域の全長に亘って略等間隔に試料を選択する。なお、「約１００ｍ毎」というのは、１００ｍ±１ｍ程度のところで試料を切り出しても構わないという意味である。
【００２３】
上記サンプリング方法をより詳細に説明する。例えば、全長が定常領域で、長さが４９８ｍの熱収縮性フィルムがロールに巻き回されている場合、フィルムの巻き終り（第２端部）から２ｍ以内までの間で、最初の試料（１）を切り取る。切り取る面積は測定する物性値に応じて適宜選択される。続いて、最初の試料［１］を切り取ったところから約１００ｍ離れたところで、２番目の試料［２］を切り取る。同様にして、約２００ｍ目で３番目の試料［３］を、約３００ｍ目で４番目の試料［４］を、約４００ｍ目で５番目の試料［５］を切り取る。ここで、残りは１００ｍよりも短くなるため、６番目（最終）の試料［６］はフィルムの巻き始め（第１端部）から２ｍ以内のいずれかの部分を切り取る。
本発明の前記要件（１）は、このようにして切り取った全ての試料の最大収縮方向の熱収縮率が、２０％以上というものである。熱収縮性ポリエステル系フィルムの熱収縮率が２０％未満であると、フィルムの熱収縮力が不足して、容器等に被覆収縮させたときに、容器に密着せず、外観不良が発生するため好ましくない。より好ましい熱収縮率は４０％以上、さらに好ましくは６０％以上である。
ここで、最大収縮方向の熱収縮率とは、試料の最も多く収縮した方向での熱収縮率の意味であり、最大収縮方向は、切り取った正方形の試料の縦方向または横方向の長さで決められる。また、熱収縮率（％）は、１０ｃｍ×１０ｃｍの試料を、８５℃±０．５℃の温水中に、無荷重状態で１０秒間浸漬して熱収縮させた後、２５℃±０．５℃の水中に無荷重状態で１０秒間浸漬した後の、フィルムの縦および横方向の長さを測定し、下記式に従って求めた値である（以下、この条件で測定した最大収縮方向の熱収縮率を、単に「熱収縮率」と省略する）。
熱収縮率＝１００×（収縮前の長さ−収縮後の長さ）÷収縮前の長さ
【００２４】
本発明の要件（２）は、要件（１）に記載の最大収縮方向の熱収縮率の平均値を算出したとき、全ての試料の熱収縮率が、この平均値の±５％以内の範囲に収まっている、というものである。
本発明で採用される長尺フィルムは、要件（１）のところで説明したように、最大収縮方向の熱収縮率が２０％以上であるが、サンプリングした全ての試料の熱収縮率が、その平均値±５％以内に収まっているフィルムは、熱収縮率がフィルム全長に亘って均一であるので、１個、１個のラベル、袋等の熱収縮率の変動が小さくなるため、被覆収縮させる工程での不良が低減し、製品の不良率を激減させることができる。熱収縮率の変動度合いは、熱収縮率の平均値の±３％以内であることがより好ましく、±２％以内がさらに好ましい。
【００２５】
要件（３）は、要件（１）に記載の各試料切り出し部から適宜切り出された各試料について、最大収縮方向についての最大熱収縮応力値を、温度９０℃、吹き出し速度５ｍ／秒の熱風中、試料２０ｍｍ、チャック間距離１００ｍｍの条件で測定したとき、全ての試料の最大熱収縮応力値が３．０ＭＰａ以上であり、これらの最大熱収縮応力値の平均値を算出したときに、全ての試料の最大熱収縮応力値がこの平均値を算出したときに、全ての試料の最大熱収縮応力値がこの平均値の±１．０ＭＰａ以内の範囲に収まっている、というものである。
ここで最大熱収縮応力値は具体的には次のように測定する。
（１）最大収縮方向の長さが２００ｍｍ、幅２０ｍｍの試料を用意する。
（２）熱風式加熱炉を備えた引張り試験機（例えば東洋精機製「テンシロン」）の加熱炉内を９０℃に加熱する。
（３）送風を止め、加熱炉内に試料をセットする。チャック間距離は１００ｍｍ（一定）とする。
（４）加熱炉の扉を速やかに閉めて、送風（９０℃、吹き出し速度５ｍ／秒）を再開し、熱収縮応力を検出、測定する。
（５）チャートから最大値を読み取り、これを最大熱収縮応力値（ＭＰａ）とする。
フィルムの最大熱収縮応力値が３．０ＭＰａ未満では、フィルムの収縮応力不足による外観不良が発生し、機械的強度不足により、耐破れ性悪化の問題が発生するために好ましくない。最大熱収縮応力値のより好ましい下限は３．５ＭＰａさらに好ましい下限は４．０ＭＰａである。また、上記のように測定された最大熱収縮応力値から、平均値を算出し、長尺フィルムの最大熱収縮応力値の変動を求める。最大熱収縮応力値の変動幅が、平均±０．５ＭＰａ以上±１．０ＭＰａ以内の場合には、被覆収縮させる工程での調整により不良率を低減させることができる。さらに最大熱収縮応力値の変動が平均値±０．５ＭＰａ未満の場合には、工程調整も不要となり、収縮仕上がり性が非常に優れたラベル、袋等が得られる。この最大熱収縮応力値変動は、最大熱収縮応力値の平均値±０．４ＭＰａ以内の範囲であることがさらに好ましい。なお、最大熱収縮応力値の平均値自体は、４．０ＭＰａ以上が好ましい。より好ましい下限は４．５ＭＰａ、さらに好ましい下限は５．０ＭＰａである。
【００２６】
要件（４）は、要件（１）に記載の各試料切り出し部から、１０ｃｍ×１０ｃｍに切り出された各試料について、８５℃の温水中に１０秒浸漬して引き上げ、次いで２５℃の水中に１０秒浸漬して引き上げたとき、全ての試料の最大収縮方向に直交する方向の熱収縮率が７％以下であり、これらの直交方向の熱収縮率の平均値を算出したときに、全ての試料の直交方向熱収縮率がこの平均値の±２％以内の範囲に収まっている、というものである。この要件（８）は特に、「タテヒケ」と呼ばれる外観不良を起こさないフィルムについての要件である。
【００２７】
ここで、タテヒケとは、収縮後のラベルの長さが不揃いになることで、ペットボトル等に被覆収縮させた後のラベルの上端縁が下向きに湾曲ラインを描いたり、下端縁が上向きに湾曲ラインを描いたりする外観不良をいう。
この最大収縮方向に直交する方向の熱収縮率（直交方向熱収縮率）が７％を超えると、タテヒケによる外観不良が発生しやすい。より好ましい直交方向熱収縮率は６％以下、さらに好ましくは５％以下である。
【００２８】
また、１本の熱収縮性フィルムロールの最大収縮方向に直交方向の熱収縮率の変動を、直交方向熱収縮率の平均値の±２％以内の範囲に収めることで、１個、１個のラベル、袋等の熱収縮変動が小さくなるため、被覆収縮させる工程でのタテヒケのバラツキによる外観不良が低減し、製品の不良率を激減させることができる。直交方向熱収縮率の変動度合いは、平均熱収縮率の±１．８％以内であることがより好ましく、±１．５％以内がさらに好ましく、±１％以内が最も好ましい。
【００２９】
要件（１）に加えて、上記要件（２）〜（４）のいずれかを満足する長尺フィルムは、フィルムの熱収縮挙動の変動が小さいので、熱収縮工程における収縮不足、収縮斑、白化、シワ、歪み、タテヒケ等の不良の発生頻度が非常に小さくなる。フィルムが要件（１）と共に、要件（２）又は（３）と、要件（４）を満足することがより好ましく、要件（２）〜（４）のいずれも満足するフィルムであることがさらに好ましい。
【００３０】
本発明の要件（５）では、定常領域のフィルムの組成が均一であることを表すフィルム物性の１つとして溶剤接着強度に着目し、その変動を規定。すなわち、本発明の要件（５）は、フィルムの長さ方向に物性が安定している定常領域において、フィルムを長さ方向にスリットし、テトラヒドロフランで溶剤接着してチューブを作り、これを平らに潰した状態で巻取って得られるチューブロールについて、チューブの巻き終わりから２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を、また、チューブの巻き始めから２ｍ以内に最終の試料切り出し部を設けると共に、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設け、各試料切り出し部から得たチューブ状試料を切り開いて幅１５ｍｍのフィルム状試験片とし、このフィルム状試験片を、チャック間距離を５０ｍｍにセットした引張り試験機に、溶剤接着部がチャック同士の中央に位置するようにセットして、温度２３℃、引張り速度２００ｍｍ／分の条件で引張り試験を行って溶剤接着強度を測定したときに、全ての試料の溶剤接着強度が１Ｎ／１５ｍｍ幅以上であると共に、これらの平均値を算出したとき、全試料の溶剤接着強度がこの平均値の±２Ｎ／１５ｍｍ幅の範囲に収まっている、というものである。
【００３１】
上記要件（５）における溶剤接着強度測定用試験片の調整方法は以下の通りである。まず、収縮前の熱収縮フィルムロールを、温度３０℃±１℃、相対湿度８５±２％に制御した環境内に保管する。２５０時間経過した後、取り出して、チューブ成形装置を用いて、フィルムの片端の片面の端縁から少し内側に、テトラヒドロフランを２±１ｍｍ幅で塗布し（塗布量３．０±０．３ｇ／ｍｍ２）、直ちにフィルムを丸めて端部を重ね合わせて接着しチューブに加工する。このチューブを平らに潰した状態で巻き取ってロール状とする。チューブロールにおけるチューブの巻き終りから２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を、また、チューブの巻き始めから２ｍ以内に最終の切り出し部を設けると共に、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設ける。なお、各試料切り出し部の近傍において、フィルムの最大収縮方向の熱収縮率を測定し、フィルム物性が安定した定常領域であるかどうかを確認しておく。溶剤接着試験のための切り出しサイズは特に限定されないが、チューブの長さ方向が後述する試験片の幅方向に相当し、試験片の幅は１５ｍｍ必要なため、１０個程度の試験片を採取できるよう、チューブの長さ方向に１５０ｍｍ以上切り出すとよい。このようにして切り取ったチューブ状の各試料を溶剤接着部以外のところで切り開き、長さ１００ｍｍ程度、幅１５ｍｍのフィルム状試験片を作成する。これが、溶剤接着強度測定用試験片となる。試験片は、１箇所の試料切り出し部毎に、１０個程度用意することが望ましい。
【００３２】
溶剤接着強度は、引張り試験機に、溶剤接着部がチャック同士のほぼ中央に位置するようにセットして、温度２３℃、引張り速度２００ｍｍ／分、チャック間距離５０ｍｍの条件で引張り試験を行って測定する。各試料切り出し部毎に溶剤接着強度の平均値（１０個の試験片を作成して溶剤接着強度を測定したのであれば、これらの平均値）を求め、これを各試料切り出し部毎の各試料の溶剤接着強度とする。また、測定した全試験片の溶剤接着強度の平均値も算出する。
【００３３】
要件（５）を満足するには、全ての試料の溶剤接着強度が１Ｎ／１５ｍｍ幅以上でならなければならない。溶剤接着強度が１Ｎ／１５ｍｍ幅より小さいと、ラベルや袋等とした後に、接着部分が剥れてしまう不良が発生する。より好ましい溶剤接着強度の下限は１．５Ｎ／１５ｍｍ幅以上である。他方、あまり溶剤接着性がよすぎると、溶剤の浸透によるフィルムの膨潤によって溶剤接着部分が平面性を失ってしまうと共に波打って、外観不良が生じることがあるため、上記各試料の溶剤接着強度は、８．０Ｎ／１５ｍｍ幅以下、好ましくは７．０Ｎ／１５ｍｍ幅以下であることが望ましい。なお、溶剤接着強度の単位が「Ｎ／１５ｍｍ幅」となっているのは試験片の幅が１５ｍｍ幅だからである。
【００３４】
また、要件（５）を満足するには、全試料の溶剤接着強度がこの平均値の±２Ｎ／１５ｍｍ幅以内の範囲に収まっていなければならない。各試料の溶剤接着強度が、平均値±２Ｎ／１５ｍｍ幅以内に収まっていないフィルムでは、溶剤接着強度の不十分な箇所と大きすぎる箇所が混在する。よって、このようなフィルムから、溶剤接着して得られるチューブは、溶剤接着強度が不十分な箇所においては、接着部分が剥離し易く、溶剤接着強度が大きすぎる箇所では、フィルムの膨潤によって接着部分の平面性が失われて外観不良が発生することになり、好ましくない。各試料の溶剤接着強度は、平均値±１．８Ｎ／１５ｍｍ幅以内が好ましく、さらに好ましくは平均値±１．６Ｎ／１５ｍｍ幅以内である。
各試料の溶剤接着強度の平均値自体は、２．５Ｎ／１５ｍｍ幅以上であることが好ましい。より好ましくは３Ｎ／１５ｍｍ幅以上、さらに好ましくは３．５Ｎ／１５ｍｍ幅以上である。
長尺フィルムの溶剤接着強度の平均値自体は、２．５Ｎ／１５ｍｍ幅以上であることが好ましい。より好ましくは３Ｎ／１５ｍｍ幅以上、さらに好ましくは３．５Ｎ／１５ｍｍ幅以上である。
【００３５】
長尺フィルムの溶剤接着強度の変動を上記範囲内に抑制することで、このフィルムを溶剤接着して得られるチューブから製造されるラベルや袋等において、溶剤接着強度が不十分な製品や、外観不良の製品の発生率を激減させることができる。
溶剤接着強度を求めるときの接着用の溶剤としては、１，３−ジオキソランを用いたが、実際にチューブを製造する場合は、他の溶剤を用いてもよい。具体的には、ベンゼン、トルエン、キシレン、トリメチルベンゼン等の芳香族炭化水素；塩化メチレン、クロロホルム等のハロゲン化炭化水素；フェノール等のフェノール類；テトラヒドロフラン等のフラン類等、あるいはこれらの混合溶剤が挙げられる。
【００３６】
以上説明した本発明のフィルムロールに巻き回されている長尺フィルムは、上記要件（１）と共に、要件（２）〜（５）のうちのいずれかを満足すれば、本発明のフィルムロールである。要件（２）〜（５）の２件以上を、要件（１）と共に満足するものが好ましく、要件（１）〜（５）の全てを満足するフィルムがさらに好ましい。
【００３７】
次に、全長に亘って均一な組成や熱収縮特性、表面特性を示す長尺フィルムの好ましい製造方法を説明する。
【００３８】
熱収縮性ポリオレフィン系フィルムは、熱収縮特性と自然収縮率、強度等を両立させる観点から、２種以上の種類・組成の異なるポリマーをブレンドしたり、共重合モノマー成分を複数にする等して、主たる構成ユニット以外に副次的構成ユニットを原料ポリマー中に導入して、得られるフィルムの特性を変化させる手法が採用されている。
【００３９】
例えば、ホモポリマーとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブチレン、ポリブテン−１等が挙げられる。共重合ポリマーとしては、エチレン−α−オレフィンランダム共重合体、プロピレン−α−オレフィンランダム共重合体、ブチレン−α−オレフィンランダム共重合体等のランダム共重合体や、プロピレン−エチレンブロック共重合体や、ポリプロピレンエラストマーなどのブロック共重合体が挙げられる。α−オレフィンとしては、炭素数２〜２０のα−オレフィンが挙げられ、エチレン、プロピレン、ブテン−１、ヘキセン−１、オクテン−１等を用いることが好ましく、エチレン−プロピレンランダム共重合体、プロピレン−ブテンランダム共重合体、エチレン−プロピレン−ブテンランダム共重合体等を用いることが特に好ましい。また、これらのポリマーの立体構造に関しては特に制限はなく、イソタクチック、アタクチック、シンジオタクチックあるいはこれらの混在した構造でもかまわない。
共重合成分を導入することにより、本来結晶性が高いオレフィンポリマーを非結晶化して熱収縮性フィルムとして必要な高い熱収縮率を付与することができる。
【００４０】
さらに、他の成分として環状オレフィン系樹脂、石油系樹脂、スチレン系樹脂が挙げられる。
【００４１】
環状オレフィン系樹脂とは、一般的な総称であり具体的には、１）環状オレフィンの開環（共）重合体を必要に応じ水素添加した重合体、２）環状オレフィンの付加（共）重合体、３）環状オレフィンとエチレン、プロピレン等  α−オレフィンとのランダム共重合体である。その他に４）前記１）〜３）を不飽和カルボン酸やその誘導体へ変性したグラフト変性体等が例示できる。環状オレフィンとしては特に限定するものではなく例えばビシクロヘプト−２−エン（２−ノルボルネン）およびその誘導体、例えばノルボルネン、６−メチルノルボルネン、６−エチルノルボルネン、５−プロピルノルボルネン、６−んーブチルノルボルネン、１−メチルノルボルネン、７−メチルノルボルネン、５，６−ジメチルノルボルネン、５−フェニルノルボルネン、５−ベンジルノルボルネンなどが挙げられる。また、テトラシクロ−３−ドデセンおよびその誘導体としては、例えば８−メチルテトラシクロ−３−ドデセン、８−エチルテトラシクロ−３−ドデセン、５，１０−ジメチルテトラシクロ−３−ドデセンなどを挙げることができる。
環状オレフィン系樹脂は、他のポリオフィンに比べて高いガラス転移温度を有し、その為に他のポリオレフィン系フィルムに比べてフィルムの剛性を向上させる効果や、ポリオレフィン系フィルム全般の欠点である自然収縮を低減させる効果を有する。特に環状ポリオレフィンの中でもガラス転移温度の高いものほど前述の効果は大きくなる。
環状ポリオレフィンのガラス転移温度は、７０℃以上１４０℃以下が好ましく、より好ましくはは９０℃以上１１０℃以下である。ガラス転移温度を９０℃以上とすることにより、環状ポリオレフィンの添加量を減らすことが可能な為、フィルム原料のコストダウンが出来るの好ましい。またガラス転移温度を１４０℃以上にすると、製膜時の延伸性が悪化し、厚みムラが生じやすくなり又、外観性も悪化の傾向となる。
【００４２】
又、本発明で用いられる石油系樹脂とは、石油精製工業や石油化学工業の工程上得られる特定留分（オレフィン、ジオレフィンなどの重合性化合物を含むもの）中の重合可能な物質を、特に単離精製することなしに、そのまま重合し樹脂化したものをさす。より詳しくは、前述のうち芳香族系炭化水素樹脂や芳香族系石油樹脂を、部分水素添加もしくは完全水素添加することによって得られる脂環族飽和炭化水素樹脂であり、該石油樹脂としては、例えば荒川化学工業（株）製のアルコン又はトーエネックス（株）製のエスコレッツ等の市販品が挙げられる。石油樹脂を使用することによってポリマーを非結晶化することによって熱収縮性フィルムとして必要な収縮率を確保することができ、又、フィルム製膜時の延伸性も向上させることができる。石油樹脂の軟化点は１１０℃以上であることが好ましく、より好ましい軟化点は１２５℃以上である。１４０℃以上であることがさらに好ましい。石油樹脂の軟化温度が高いものほど、より高い熱収縮率を得ることができる為である。又、石油樹脂の軟化点が１１０℃未満であると、フィルムにベタツキが発生して印刷等の後加工で不具合を発生する場合や、経時変化により白濁するケースがある。
【００４３】
又、スチレン系樹脂とはスチレン系単量体と共役ジエン系単量体との共重合物であり、フィルムをチューブ状に加工する際の溶剤接着性を付与することができ、又、非結晶性ポリマーである為、高い熱収縮性を得ることができる。
【００４４】
スチレン系単量体の例としてはスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレンがあげられる。共役ジエン系単量体としては例えばブタジエン、イソプレン、１，３−ブタジエン等が挙げられ、これらの共役ジエン系単量体の１種または２種以上が含まれる。
これらの共役ジエン系単量体と上記スチレン系単量体とのブロック共重合体が本発明で使用されるスチレン系重合体としてあげられる。これらの中で最も好適に用いられるブロック共重合体はスチレン系単量体がスチレンであり、共役ジエン系単量体がブタジエンであるスチレン−ブタジエンブロック共重合体である。ブロック共重合体において、該重合体中の好ましいスチレン含有量は１５〜９０重量％、より好ましくは２０〜８５重量％である。スチレン含有量が９５重量％を越えるとフィルムの対衝撃性が低下してしまい好ましくない。またスチレン含有量が１０重量％以下になると溶剤接着性が低下してしまい、外層を溶剤接着層として用いる際その機能が損なわれる場合が生じる。加えてジエン系単量体は軟質でありこの比率が増加すると十分な剛性を得られずフィルムの主収縮方向と直角方向への自然収縮が大きくなる。その結果フィルムロール半径方向への巻き締まりが発生し、ブロッキング等のトラブルを発生する場合が生じる。
【００４５】
さらに、前述の樹脂成分以外にもテルペン系樹脂、ロジン系樹脂、クマロン・インデン樹脂等を用いることができる。
【００４６】
このとき、複数の種類のポリマーをフィルム中に含有させる手段としては、共重合を行ってこの共重合ポリマーを単独使用する方式と、異なる種類のポリマーをブレンドする方式があるが、ポリオレフィンにおいては、異なる種類のポリマーをブレンドする方式が一般的である。
【００４７】
フィルムを構成するポリマー成分の組成変動は、ポリマー組成の異なる２種類以上の原料チップをブレンド後溶融混練して押出し機より押出す製法によりフィルムを製造する方式を採る際には、特に顕著に発生する。工業生産においては、この製造法をとる場合には原料となる２種類以上のポリマーチップを溜めホッパー等に連続式あるいは間欠式に供給し、複数のホッパーを通じて最終的には押出し機直前あるいは直上の溜めホッパー等より押出し機の押出し量に合わせて定量的に供給する方式が一般的である。しかるに、これらのホッパー等の容量あるいは形状によってはホッパー内での原料ポリマーの残量が変化すると、ホッパーより供給される複数の種類の原料ポリマーの混合比が変化する、原料偏析の現象が発生して押出し機より押出されるポリマーの組成もそれに従って変動し、製造される熱収縮性フィルムの熱収縮挙動の変動の原因となる。
【００４８】
（手段１）
本発明において、上記原因によるフィルムを構成するポリマーの組成変動を低減する手段として、使用する複数種のポリマーチップの形状を合わせてホッパー内での原料偏析の現象を抑止することが好ましい。例えば、重合後に溶融状態で重合装置よりストランド状で取り出され、直ちに水冷された後ストランドカッターでカットされたチップは底面を楕円形とする円筒状の形状となるが、楕円状底面の長径、短径及び円筒状の高さのそれぞれの平均サイズが、最も使用比率の高い原料種のチップサイズ±１５％以内の範囲である異種の原料チップをもちいることが好ましく、前記サイズが±１０％以内の範囲内であることがより好ましい。
【００４９】
（手段２）
さらに本発明において、上記原因によるフィルムを構成するポリマーの組成変動を低減する手段として、使用する原料チップの削れ等により発生する微粉体の比率を低減することが好ましい。前記微粉体が原料偏析の発生を助長するので、工程内で発生する微粉体を除去して含まれる微粉体の比率を低減することが好ましい。含まれる微粉体の比率は、原料チップが押出し機に入るまでの全工程を通じて１ｗｔ％以内に制御することが好ましく、０．５ｗｔ％以内に制御することがさらに好ましい。
【００５０】
さらに本発明においては、前記ホッパー内での原料偏析を低減する手段として、使用するホッパーの容量及び形状を適正化することが好ましい。
（手段３）
使用するホッパーの適正な容量としては、２種以上の複数種の原料を混合後より押出し機に原料を供給するまでの工程でのホッパー容量が、（押出し機の１時間当たりの吐出量）×０．０５から（押出し機の１時間当たりの吐出量）×１．２までの範囲内にあることが好ましく、（押出し機の１時間当たりの吐出量）×０．１から（押出し機の１時間当たりの吐出量）×１．０までの範囲内がより好ましい。
（手段４）
ホッパーの適正な形状としてはホッパー内の原料を排出する際に、マスフロー又はそれに近い状態となるような範囲にホッパー底部の角度を設計したものを使用することが好ましい。前述のポリエステル原料チップを例にとると、ホッパー底部の角度が７０度以上であることが好ましく、７５度以上であればさらに好ましい。
複数種の原料を混合する方法としては、押出し機直上のホッパーにて各原料を連続的に定量供給しつつ混合する方法が最も好ましいが、複数種の原料チップサイズを前述の範囲内に制御したものを混合後、複数の中間ホッパーを通じて押出し機に導くこともできる。複数種の原料を混合する際には、原料チップを連続的に定量供給する装置よりホッパー内に複数種の原料を定量的に供給しつつ混合する方法あるいは、ブレンダー等を使用して事前に混合する方法等があるが、後者の場合には混合後排出時に原料偏析が発生しないよう設備及び原料チップサイズ等に留意することが好ましい。
【００５１】
本発明の熱収縮性ポリオレフィン系フィルムは滑剤として有機潤滑剤成分、無機粒子、有機塩粒子や架橋高分子粒子を添加することができる。
【００５２】
有機潤滑剤成分としてはパラフィンワックス、マイクロワックス、ポリプロピレンワックス、ポリエチレンワックス、エチレンアクリル系ワックス、ステアリン酸、ベヘニン酸、１２−ヒドロキシステアリン酸、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、ベヘミン酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミド、ステアリン酸ブチル、ステアリン酸モノグリセリド、ペンタエリスリトールテトラステアレート、硬化ヒマシ油、ステアリン酸ステアリル、シロキサン、高級アルコール系高分子、ステアリルアルコール、ステアリアン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸鉛  等を少なくとも１種以上添加することが好ましい。
【００５３】
無機粒子としては、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、リン酸リチウム、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化チタン、酸化ジルコニウム、フッ化リオチウム等が挙げられる。
特に、良好なハンドリング性を得た上に更にヘイズの低いフィルムを得るためには無機粒子としては１次粒子が凝集してできた凝集体のシリカ粒子が好ましい。
有機塩粒子としては、蓚酸カルシウムやカルシウム、バリウム、亜鉛、マンガン、マグネシウム等のテレフタル酸塩等が挙げられる。
【００５４】
架橋高分子粒子としては、ジビニルベンゼン、スチレン、アクリル酸またはメタクリル酸のビニル系モノマーの単独又は共重合体が挙げられる。その他ポリテトラフルオロエチレン、ベンゾグアナミン樹脂、熱硬化性尿素樹脂、熱硬化性フェノール樹脂などの有機粒子を用いても良い。
【００５５】
上記滑剤の添加方法としては、フィルム原料として使用するポリマー重合工程中で該滑剤や潤滑剤を分散する方法、又は重合後のポリエステルを再度溶融させて添加する方法等が挙げられる。フィルムロール中に均一に該滑剤や潤滑剤を分散させるためには、前述のいずれかの方法でポリマー中に滑剤や潤滑剤を分散させたあと、滑剤や潤滑剤を分散させたポリマーチップの形状を合わせて前記ホッパー内での原料偏析の現象を抑止することが好ましい。例えば、重合後に溶融状態で重合装置よりストランド状で取り出され、直ちに水冷された後ストランドカッターでカットされたポリマーチップは底面を楕円形とする円筒状の形状となるが、楕円状底面の長径、短径及び円筒状の高さのそれぞれの平均サイズが、最も使用比率の高い原料種のチップサイズ±２０％以内の範囲である異種の原料チップをもちいることが好ましく、前記サイズが±１５％以内の範囲内であることがより好ましい。
【００５６】
また、必要に応じて酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、着色剤、抗菌剤等を添加することもできる。
【００５７】
本発明に用いるポリマーチップを必要によりホッパードライヤー、パドルドライヤー等の乾燥機、又は真空乾燥機を用いて乾燥し、１８０〜２７０℃の温度でフィルム状に押し出す。この際に前述の、ポリマー成分の組成変動を低減する策を講じることが好ましい。押し出しに際してはＴダイ法が好ましい。押し出し後急冷して未延伸フィルムを得る。該未延伸フィルムに対して延伸処理を行うが、本発明の目的を達成するには主収縮方向としては横方向が実用的であるので以下主収縮方向が横方向である場合の製膜法の例を示すが、主収縮方向を縦方向とする場合も下記方法における延伸方向を９０度変えるほか通常の操作に準じて製膜することができる。
【００５８】
（手段５）
長尺フィルムの熱収縮挙動を変動させる要因には、前述のフィルムを構成するポリマー成分の組成変動の他に、フィルムを延伸する際の工程変動も挙げられる。すなわち、長尺フィルムの熱収縮率変動を低減するには、フィルムを延伸する工程での温度変動を抑止して、フィルムの表面温度の変動幅をできるだけ低減することが好ましい。
テンターを用いて横方向に１軸延伸する際には、延伸前の予備加熱工程、延伸工程、延伸後の熱処理工程、緩和工程、再延伸工程等がある。特に、予備加熱工程、延伸工程および延伸後の熱処理工程においては、任意ポイントにおいて測定されるフィルムの表面温度の変動幅が平均温度±１度以内に制御することは、熱収縮挙動の均一化のための好ましい手段である。平均温度±０．５℃以内であればさらに好ましい。
予備加熱工程と延伸工程での温度変動は、熱収縮率（最大収縮方向および直交方向）や最大熱収縮応力値の変動に大きく影響を及ぼす。従って、これらの工程でのフィルムの表面温度の変動幅が小さいと、フィルム全長に亘って同一温度で延伸や熱処理されることになって、熱収縮挙動が均一化する。もちろん、緩和処理や再延伸処理工程においても、フィルムの表面温度の変動幅が小さいことが好ましい。
フィルム表面温度の変動を小さくするには、例えばフィルムを加熱する熱風の風速を制御できるようにインバーターを取り付けた風速変動抑制設備を用いたり、熱源に５００ｋＰａ以下（５ｋｇｆ／ｃｍ2以下）の低圧蒸気を使用して、熱風の温度変動を抑制できる設備等を用いるとよい。
【００５９】
任意ポイントにおいて測定されるフィルムの表面温度の変動幅とは、例えば延伸工程に入ってから２ｍ経過したところで、フィルム製造中、連続的にフィルム温度変動を、例えば赤外式の非接触表面温度計で測定した場合の変動幅をいう。１ロール分のフイルム製造が終了した時点で、平均温度が算出できるので、フイルム表面温度の変動幅が平均温度±１℃以内であれば、フイルムの定常領域の全長に亘って同条件で延伸されていることになり、熱収縮挙動の変動も小さくなる。長尺フィルムの組成を均一化するだけであれば、上記手段１〜４のいずれかを採用すればよい。４つの手段のうち２つ以上を併用することがより好ましく、１〜４の全てを採用することがより好ましい。従って、手段４により微粉体を低減し、手段１に規定されるチップのサイズを用い、手段２の傾斜角が６５°以上で、かつ容量が手段３を満足するホッパを用いて、各原料チップを混合した後、連続的に押出機へ定量供給し、吐出量を制御しながら、フィルムを製膜することが好ましい。また、原料チップは予め混合した後、いくつかの中間（緩衝）ホッパを介して、最終ホッパおよび押出機に供給してもよい。複数種の原料チップを混合する際には、原料チップを連続的に定量供給できる装置を用いてホッパ内で混合する方法、あるいは、ブレンダー等を使用して事前に混合する方法等があるが、後者の場合には、混合物の排出時に原料偏析が発生しないよう、原料チップサイズに留意することが好ましい。
【００６０】
長尺フィルムの熱収縮挙動の変動を抑えるには、上記１〜４手段に加え、さらに、上記５手段を採用することが好ましい。
延伸の方法としては、テンターでの横１軸延伸ばかりでなく、縦方向に１．０倍〜４．０倍以下、好ましくは１．１倍〜２．０倍の延伸を施すことができる。該２軸延伸では、逐次２軸延伸、同時２軸延伸のいずれでもよく、必要に応じて再延伸を行ってもよい。また、逐次２軸延伸においては延伸の順序として、縦横、横縦、縦横縦、横縦横等のいずれの方式でもよい。これらの縦延伸工程あるいは２軸延伸工程を採用する場合においても、横延伸と同様に、予備加熱工程、延伸工程等においてある定位置において測定されるフィルム表面温度の変動が、本発明のフィルムロールのフィルム巻き長に相当する流れ方向の距離の範囲内において（平均温度）±１℃以内であることが好ましく、（平均温度）±０．５℃以内であればさらに好ましい。
【００６１】
本発明における熱収縮性フィルムロールは熱収縮性フィルムを巻き取りコアに幅２００ｍｍ以上、長さ３００ｍ以上を巻取ってなる熱収縮性フィルムロールを対象とする。幅が２００ｍｍに満たないフィルムロールは、工業的に利用価値の低いものであり、又、長さ３００ｍに満たないフィルムロールは本発明の効果が発現しにくくなる。本発明での熱収縮性フィルムロールの幅は３００ｍｍ以上がより好ましく、４００ｍｍ以上がさらに好ましい。又、熱収縮性フィルムロールの長さは４００ｍ以上がより好ましく５００ｍ以上がさらに好ましい。フィルムロールの幅及び巻長の上限は特に制限されるものではないが、取扱いのしやすさから一般的には幅１５００ｍｍ以下、巻長はフィルム厚み４５μｍの場合に６０００ｍ以下程度である。又、本発明における巻取りコアとは、フィルムロールの巻芯となる３インチ、６インチ、８インチ等の紙管、プラスチックコア、金属製コアのことをさす。
【実施例】
【００６２】
次に、実施例及び比較例を用いて本発明を更に詳細に説明するが、以下の実施例に限定されるものではない。  また、実施例及び比較例で得られたフィルムの物性の測定方法を下記に示す。
【００６３】
（１）定常領域の確認と試料切り出し部の設定
後述する実施例および比較例で得られた長さ１０００ｍのフィルムが巻回されたフィルムロールについて、フィルムの第２端部（巻き終り部）から２０ｍ間隔で５点試料を切り出し、フィルムの第１端部（巻き始め部）から２０ｍ間隔で５点の試料を切り出し、これら試料の最大収縮方向の熱収縮率（後述）を測定した。各試料の熱収縮率は、２０％以内の幅に収まっていた。しかもフィルムの製造中、製造・延伸工程は安定していた。従って各フィルムロールは、フィルムの全長に亘って定常領域に該当していることが確認された。
【００６４】
（２）最大収縮方向の熱収縮率
フィルムを長手方向およびその直交方向に沿うように１０ｃｍ×１０ｃｍの正方形に裁断し、８５℃±０．５℃の温水中に無荷重状態で１０秒間処理して熱収縮させた後、２５℃±０．５℃の水中に１０秒浸漬してから、試料の縦および横方向の長さを測定し、下記式に従い熱収縮率を求めた。
熱収縮率（％）＝（収縮前の長さ−収縮後の長さ）÷収縮前の長さ×１００
【００６５】
（３）最大収縮方向の直交方向の熱収縮率
の最大収縮方向の熱収縮率の測定において、最大収縮方向に直交する方向においても熱収縮率を求めた。
【００６６】
（４）最大熱収縮応力値
最大収縮方向の長さが２００ｍｍ、幅２０ｍｍの試料を用意し、熱風式加熱炉を備えた引張り試験機（東洋精機製「テンシロン」）の加熱炉内を９０℃に加熱しておき、送風を止め、加熱炉内に試料をセットする。チャック間距離は１００ｍｍ（一定）とする。加熱炉の扉を速やかに閉めて、送風（９０℃、吹き出し速度５ｍ／ｓｅｃ）を再開し、熱収縮応力を検出・測定する。チャートから最大値を読み取り、これを最大熱収縮方向（ＭＰａ）とした。結果を表８に示した。
【００６７】
（５）溶剤接着性
溶剤接着性は、フィルムロールのフィルム全長に亘って幅２７３ｍｍにスリットして、再びロール状に巻回し、温度３０±１℃、相対湿度８５±２％に制御した環境内に２５０時間保管した、続いて、これに東洋インキ製造社製の草色、金色、白色のインキで３色印刷した後、チューブ成形装置を用いて、フィルムの片端の片面の端縁から少し内側にテトラヒドロフランを２±１ｍｍ幅で塗布し（塗布量：３．０±０．３ｇ／ｍｍ2）、直ちにフィルムを丸めて端部を重ね合わせて接着し、チューブに加工した（加工速度：８０ｍ／分）。このチューブを平らにして潰した状態で巻き取ってロール状とした。
上記のチューブロールから、試料を切り出す。１番目の試料切り出し部は、チューブの巻き終りの部分（巻き終りから０ｍ）とし、また、最終の切り出し部は、チューブの巻き始め部分（巻き始めから０ｍ）とし、全部で１１試料採取した。各試料切り出し部から得たチューブ状試料を、接着箇所が中央になるように切り開いて、フィルム状試料とした。このフィルム状試料から、長さ１００ｍ、幅１５ｍｍのフィルム状試験片（ｎ＝１０）を切り出して、このフィルム状試験片を、チャック間距離５０ｍｍにセットした引張り試験機（ボールドウイン社製「ＳＴＭ−Ｔ」）に、溶剤接着部分がチャック同士の中央に位置するようにセットして、温度２３℃、引張り速度２００ｍｍ／分の条件で引張り試験を行い、接着部分の剥離強度を測定し、これを溶剤接着強度とした。
【００６８】
（６）収縮仕上がり性
（４）で作成したチューブのうち、溶剤接着強度測定に用いなかった部分のチューブを全量裁断して、熱収縮性フィルムラベルを作成した。０．９Ｌ角形ペットボトルに熱収縮性フィルムラベルを装着して、フジ・アステックス社製のスチームトンネル（型式：ＳＨ−１５００−Ｌ）に、トンネル通過時間１０秒、１ゾーン温度／２ゾーン温度＝８０℃／９０℃の条件で作成したラベル全量を通過させて、収縮仕上がり性を目視で判定した。収縮仕上がり性は５段階評価で行い、５：仕上がり性最良、４：仕上がり性良、３：欠点少し有り（２ヶ所以内）、２：欠点有り（３〜５ヶ所）、１：欠点多い（６ヶ所以上）、として４以上を合格レベル、３以下のものを不良とし、下記式に従って収縮仕上がり不良率（％）を求めた。ここで欠点とは、シワ、ラベル端部折れ込み、色斑、収縮不足である。
収縮仕上がり不良率＝１００×不良サンプル数÷全サンプル数
【００６９】
（原料ポリマー）
表１に示す組成の以下の原料ポリマーを使って、全ての原料ポリマーを押出し機にて溶融押出し後、ストランドカットして表１の原料サイズに調整したものを使用した。
チップＡ：住友化学工業（株）製  ＳＰＸ７８Ｈ３
チップＢ・Ｃ：荒川化学工業（株）製  アルコンＰ１４０（軟化温度１４０℃）と住友化学工業（株）製  Ｓ１３１）
チップＤ：三井化学（株）製  ＡＰＥＬ６０１１Ｔ
チップＥ：住友化学工業（株）製  Ｓ１３１
チップＦ：住友化学工業（株）製  ＦＬ６７４１Ｇ
チップＧ・Ｈ：住友化学工業（株）製  ＨＹＢＲＡＲ７１２５
【００７０】
（実施例１）
２台の押出し機を使用して、外層／基材層／外層の構成（２種３層）で両外層の厚みがほぼ等しくなるように溶融状態で積層してＴダイより押出し後、冷却ロール上にてキャストして未延伸シートを得た。
１台の押出し機を基材層用に用いて表１に示したようにチップＡを３４％、チップＢを４７％、チップＤを５％、チップＥを１４％を、押出し機直上のホッパに、定量スクリューフィーダーで連続的に別々に供給しながら、このホッパ内で混合し、２３０℃で単軸式押出し機で溶融押出しした。ホッパは原料チップが１００ｋｇ入る容量をしており、押出し機の吐出量は、１時間当たり３００ｋｇであった。そしてもう１台の押出し機を外層用に用いて表１に示したようにチップＦを３９％、チップＧを５０％、チップＩを２％、チップＪを６％、チップＫを３％を、押出し機直上のホッパに、定量スクリューフィーダーで連続的に別々に供給しながら、このホッパ内で混合し、２３０℃で単軸式押出し機で溶融押出しして２０℃に保持した冷却ロールで冷却固化させた。ホッパは原料チップが３３ｋｇ入る容量をしており、押出し機の吐出量は、１時間当たり１００ｋｇであった。
上記未延伸フィルムを９２℃で１５秒予熱後、テンターで横方向に７６℃で６倍延伸し、次いで同テンター内で幅方向に８％緩和させつつ７０℃で１５秒かけて熱処理して厚み５０μｍの熱収縮性ポリオレフィン系フィルムを１０００ｍ以上に亘って連続的に製膜した。ここで、実施例１においては、フィルムを連続製造したときのフィルム表面温度の変動は、予熱工程で平均温度±０．８℃、延伸工程では平均温度±０．７℃、熱処理工程では平均温度±０．５℃の範囲内に制御した。なお、フィルムの表面温度は、赤外式の非接触式表面温度計を用いて測定した（以下の実施例、比較例でも同じ）。
得られたフィルムを幅０．４ｍ、長さ１０００ｍにスリットして、３インチ紙管に巻き取り、熱収縮性フィルムロールを得た。このフィルムロールの物性値を表２〜５に示した。
【００７１】
（実施例２）
２台の押出し機を使用して、外層／基材層／外層の構成（２種３層）で両外層の厚みがほぼ等しくなるように溶融状態で積層してＴダイより押出し後、冷却ロール上にてキャストして未延伸シートを得た。
１台の押出し機を基材層用に用いて表１に示したようにチップＡを２８％、チップＢを４５％、チップＤを８％、チップＥを１９％を、押出し機直上のホッパに、定量スクリューフィーダーで連続的に別々に供給しながら、このホッパ内で混合し、２３０℃で単軸式押出し機で溶融押出しした。ホッパは原料チップが１００ｋｇ入る容量をしており、押出し機の吐出量は、１時間当たり３００ｋｇであった。そしてもう１台の押出し機を外層用に用いて表１に示したようにチップＦを４１％、チップＧを５１％、チップＩを２％、チップＪを６％を、押出し機直上のホッパに、定量スクリューフィーダーで連続的に別々に供給しながら、このホッパ内で混合し、２３０℃で単軸式押出し機で溶融押出しして２０℃に保持した冷却ロールで冷却固化させた。ホッパは原料チップが３３ｋｇ入る容量をしており、押出し機の吐出量は、１時間当たり１００ｋｇであった。
上記未延伸フィルムを９０℃で１５秒予熱後、テンターで横方向に７５℃で６倍延伸し、次いで同テンター内で幅方向に８％緩和させつつ７０℃で１５秒かけて熱処理して厚み５０μｍの熱収縮性ポリオレフィン系フィルムを１０００ｍ以上に亘って連続的に製膜した。ここで、実施例１においては、フィルムを連続製造したときのフィルム表面温度の変動は、予熱工程で平均温度±０．７℃、延伸工程では平均温度±０．６℃、熱処理工程では平均温度±０．６℃の範囲内に制御した。
得られたフィルムを幅０．４ｍ、長さ１０００ｍにスリットして、３インチ紙管に巻き取り、熱収縮性フィルムロールを得た。このフィルムロールの物性値を表２〜５に示した。
【００７２】
（比較例１）
１台の押出し機を基材層用に用いて表１に示したようにチップＡを３４％、チップＣを４７％、チップＤを５％、チップＥを１４％を事前に混合した。そして原料チップが３５０ｋｇ入り、ホッパの傾斜角が６０°である同一の形状のホッパを４個直列にならべて一番上流のホッパに混合物を入れ、２個目、３個目、４個目（最終ホッパ）の各ホッパへと移動させたこと以外は、実施例１と同様にして、厚さ５０μｍの熱収縮性ポリオレフィン系フィルムロールを得た。得られたフィルムロールのフィルムの物性値を表２〜５に示す。
【００７３】
（比較例２）
１台の押出し機を外層用に用いて表１に示したようにチップＦを３９％、チップＨを５０％、チップＩを２％、チップＪを６％、チップＫを３％を事前に混合した。そして原料チップが３５ｋｇ入り、ホッパの傾斜角が６０°である同一の形状のホッパを４個直列にならべて一番上流のホッパに混合物を入れ、２個目、３個目、４個目（最終ホッパ）の各ホッパへと移動させたこと以外は、実施例１と同様にして、厚さ５０μｍの熱収縮性ポリオレフィン系フィルムロールを得た。得られたフィルムロールのフィルムの物性値を表２〜５に示す。
【００７４】
（比較例３）
実施例１において、フィルムを連続製造したときのフィルム表面温度の変動は、予熱工程で平均温度±１．２℃、延伸工程では平均温度±２．７℃、熱処理工程では平均温度±２．５℃の範囲内に制御した以外は実施例１と同様の方法にて熱収縮性ポリオレフィン系フィルムロールを得た。得られたフィルムロールのフィルムの物性値を表２〜５に示す。
【００７５】
【表１】
2005138387.tif 000002
【００７６】
【表２】
2005138387.tif 000003
【００７７】
【表３】
2005138387.tif 000004
【００７８】
【表４】
2005138387.tif 000005
【００７９】
【表５】
2005138387.tif 000006
【産業上の利用可能性】
【００８０】
本発明の熱収縮性ポリオレフィン系フィルムロールは、フィルムロールに巻き回された長尺のフィルムの組成や物性変動が少ないたね、溶剤接着工程での不良や、熱収縮工程での収縮不足、収縮斑、シワ、歪み、タテヒケ等の発生による不良の発生が極めて少ない。また、本発明の熱収縮性ポリオレフィン系ロールの製造方法は、容易に長尺フィルムのポリマー組成の変動や熱収縮挙動の変動を小さくすることができ、工業生産上非常に有用なものである。