(57)【要約】【課題】  内管部に捩り板型旋回羽根を設置した旋回流ノズルを実用化するのに際し、最適な連続鋳造方法を提供する。【解決手段】  タンディッシュと鋳型との間に、捩り板型の旋回羽根を内部に設けた浸漬ノズルを設け、溶鋼供給量Ｑを２．５ｔｏｎ／ｍｉｎ以上、７．０ｔｏｎ／ｍｉｎ以下とし、不活性ガス流量ｑを２Ｎリットル／ｍｉｎ以上、１５Ｎリットル／ｍｉｎ以下とする。タンディッシュと浸漬ノズルとの間に２層式構造スライディングゲートを設けることが好ましい。【選択図】      図１
2005138132.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
タンディッシュと鋳型との間に、溶鋼流を旋回させるための捩り板型の旋回羽根を内部に設けた浸漬ノズルを設け、タンディッシュ内の溶鋼を前記浸漬ノズル内を通過させて鋳型内に供給し、かつ、該浸漬ノズル内を通過する溶鋼中に不活性ガスを供給する連続鋳造方法であって、該浸漬ノズル内を通過させる溶鋼供給量Ｑを２．５ｔｏｎ／ｍｉｎ以上、７．０ｔｏｎ／ｍｉｎ以下とし、溶鋼中に供給する不活性ガス流量ｑを２Ｎリットル／ｍｉｎ以上、１５Ｎリットル／ｍｉｎ以下とすることを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
【請求項２】
タンディッシュから前記浸漬ノズル内を通過し鋳型内へ供給される溶鋼の供給量Ｑを前記範囲に制限するため、タンディッシュと前記浸漬ノズルとの間に２層式構造スライディングゲートを設けることを特徴とする請求項１に記載の連続鋳造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内管部に捩り板型旋回羽根を設置して、該内管部を流下する溶鋼に旋回流を付与する連続鋳造用浸漬ノズル（以下、「旋回流ノズル」ともいう）を用いた連続鋳造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
内管部に旋回羽根を設置し、底部近傍側壁に対向する２つの吐出孔を設けた浸漬ノズル（２孔ノズル）をタンディッシュと鋳型の間の溶鋼移送に用いると、浸漬ノズル内を流下する溶鋼に旋回流が付与され、遠心力により２つの吐出孔に溶鋼が強制的に分配されて吐出するので、２つの吐出孔からの吐出流量や吐出速度の変動が小さくなって吐出孔からの吐出流の状態が安定し、鋳型内に不均等な流動が生じ難くなる。その効果として、鋳型内の凝固シェルへの非金属介在物、気泡、モールドパウダー等の捕捉に起因する鋳片表面疵を低減することができ、特に矩形比の大きな広幅スラブ連鋳を行う場合に有効であることが知られている。例えば、特許文献１、特許文献２には、浸漬ノズル内に溶鋼を旋回させるための羽根を設置した旋回流ノズル技術が開示されている。また、旋回流ノズルの有効性については、例えば、非特許文献１に紹介されている。
【０００３】
しかし、それぞれの開示技術には、以下の様な問題点があった。旋回流ノズルでは、旋回羽根設置部位の流路横断面が小さいことから、アルミナなどの非金属介在物付着による閉塞が起こり易く、長時間使用しているうちに、旋回羽根もしくは旋回羽根装着部周辺のノズル内面にアルミナなど非金属介在物の付着が進行し、ノズル内の溶鋼が良好な旋回流とならない状態となる。一般的に、浸漬ノズルの閉塞対策として、浸漬ノズル内にＡｒガスを供給する方法が用いられる。多量のＡｒガスを流下する溶鋼に吹込むと、ノズル内面へのアルミナなどの付着量が減少し、鋳造時間を延ばすことが可能である。しかし、モールド内の溶鋼中にＡｒガスの気泡によるボイリングが発生し、モールドパウダーを巻込み、鋳片表皮下にパウダー性欠陥を生じたり、また鋳片にＡｒガスの気泡が捕捉され、気泡性欠陥を生じることが知られている。
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−８１５２９１号
【特許文献２】特開平１１−９０５９３号
【非特許文献１】ＣＡＭＰ−ＩＳＩＪ  Ｖｏｌ．１５（２００２），１６５
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従って、ノズル閉塞を防止しつつ鋳片欠陥を抑制するために、旋回流ノズル内のＡｒガス吹込み量（流量）の適正範囲を知る必要がある。更に、旋回流ノズルの有効性を得る上で、旋回流ノズル内にて十分な旋回強度の形成が必要である。
しかしながら従来、内管部に捩り板型旋回羽根を設置した旋回流ノズルを連続鋳造方法において実用化するために要求される条件については、充分に検討されていない。
本発明は、かかる実情に鑑みてなされたものであり、内管部に捩り板型旋回羽根を設置した旋回流ノズルを実用化するのに際し、最適な連続鋳造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は、内管部に捩り板型旋回羽根を設置した旋回流ノズルを実用化するために最適な連続鋳造方法を見出すべく、各種実験やシミュレーションを重ねた。その結果、溶鋼流の旋回強度は、ノズル内への溶鋼供給量（溶鋼通過量）が増加するに伴い上昇するが、溶鋼供給量が低い場合には安定した旋回流が形成されないことが明らかとなった。
上記知見に基づき、本発明においては、タンディッシュと鋳型の間に、溶鋼流を旋回させるための捩り板型旋回羽根を内部に設けた浸漬ノズルを設け、タンディッシュ内の溶鋼を前記浸漬ノズル内を通過させて鋳型内に供給し、かつ、該浸漬ノズル内を通過する溶鋼中に不活性ガスを供給する連続鋳造において、浸漬ノズル内を通過させる溶鋼の供給量Ｑ（ｔｏｎ／ｍｉｎ）を２．５≦Ｑ≦７．０の範囲に制御し、かつ、溶鋼中へ供給する不活性ガスの流量ｑ（Ｎリットル／ｍｉｎ）を２≦ｑ≦１５の範囲に制御する。
また、上記本発明の方法では、タンディッシュから前記浸漬ノズル内を通過し鋳型内へ供給される溶鋼の供給量Ｑを前記範囲に制限するため、タンディッシュと前記浸漬ノズルとの間に２層式構造スライディングゲートを設けることが望ましい。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、旋回流ノズルを用いる連続鋳造において、旋回羽根が有効に機能し、ノズル底部側面の吐出孔からの吐出流量や吐出速度の変動が小さくなるため、安定化する。
また、本発明によれば、溶鋼中への不活性ガス吹込みにより旋回羽根やノズル内面の付着物が堆積しにくくなるため、旋回流の不均一化、不安定化、ノズル閉塞が効果的に防止される。
従って、鋳型内に不均等な流動が生じ難く、鋳型内流動の不均等に起因する鋳片表面疵を低減し、良好な表面品質を有する鋳片を安定生産する効果が期待できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明の連続鋳造方法は、タンディッシュと鋳型の間に旋回流ノズルを設置し、タンディッシュから鋳型内へ溶鋼を供給する際に、タンディッシュ内の溶鋼を旋回流ノズルの入り口からノズル内管部に供給、通過させて旋回流を発生させると共に、不活性ガスを旋回流ノズルの上流の位置又は旋回流ノズル内壁から、流下する溶鋼中に吹き込む。ノズル流路内を通過した溶鋼は、旋回流となってノズルの底部近傍側壁に設けた吐出孔から鋳型内に供給される。
本発明においては、均一で安定した旋回流を鋳型内へ長時間に渡り吐出し、良好な表面品質を有する鋳片を安定生産するために、前記旋回流ノズル内を通過させる溶鋼供給量Ｑを２．５ｔｏｎ／ｍｉｎ以上、７．０ｔｏｎ／ｍｉｎ以下、好ましくは３．５ｔｏｎ／ｍｉｎ以上、７．０ｔｏｎ／ｍｉｎ以下とし、溶鋼中に供給する不活性ガス流量ｑを２Ｎリットル／ｍｉｎ以上、１５Ｎリットル／ｍｉｎ以下、好ましくは２Ｎリットル／ｍｉｎ以上、１０Ｎリットル／ｍｉｎ以下とする。
【０００９】
鋳片表面品質を向上せしめるためには、ある程度以上のノズル内への溶鋼供給が必要である。溶鋼供給量が２．５ｔｏｎ／ｍｉｎ未満の場合には、旋回付与に必要なエネルギーが不足し旋回流の安定性が悪くなる結果、良好な鋳片表面品質が得られにくい。
一方、溶鋼供給量が７．０ｔｏｎ／ｍｉｎを超えると、旋回力又は吐出圧が強すぎるため鋳型内湯面レベルが局部的に変動しやすくなる。その結果、モールドパウダーの巻込みによりパウダー性欠陥が発生しやすい。
また、旋回流ノズルの閉塞対策として旋回流ノズル内へ不活性ガスを吹き込むが、不活性ガス流量が２Ｎリットル／ｍｉｎ未満の場合には閉塞防止効果が充分ではないため、旋回羽根やノズル内面に付着物が堆積して旋回流が不均一又は不安定になり、良好な鋳片表面品質が得られにくいばかりでなく、閉塞により操業が中断される場合がある。
一方、旋回流ノズル内への吹込みＡｒガス流量が１５Ｎリットル／ｍｉｎを超えると、吹込み量が多すぎるためモールドパウダーの巻込みによるパウダー性欠陥や、気泡性欠陥を生じやすくなる。
【００１０】
図１に、本発明の連続鋳造方法を実施し得る装置の一構成例を示す。図１の連続鋳造装置１は、連続鋳造用タンデュッシュ２の底部に設けられた出口に、上ノズル３、２層式構造のスライディングゲート４、旋回流ノズル５が、順次接続されている。旋回流ノズル５の底部（下端）は鋳型６内の溶鋼中に浸漬され、底部近傍側壁に設けられた対向する２つの吐出孔（５ａ）は鋳型内溶鋼中に没している。
図２は、図１の装置内に設置された２層構造スライディングゲート４と旋回流ノズル５の概略を示す拡大断面図である。２層式構造スライディングゲートは、上プレート４ａと下プレート４ｂとが、これら上下いずれか一方又は両方がスライド可能な状態で重ねられている。上プレートには不活性ガス吹込みノズル４ｃが設けられ、多孔質耐火物製の流路内壁４ｄに接続されている。不活性ガスは、吹込みノズル４ｃを通り、上プレートの多孔質耐火物製流路内壁４ｄから溶鋼へ吹き込まれる。
旋回流ノズル５の内管部には、捩り板型旋回羽根７が設置されており、この旋回羽根の位置を溶鋼が通過する時に旋回流が発生する。旋回流ノズルの寸法は、通常、内径が５０〜３００ｍｍ程度、長さが５００〜１０００ｍｍ程度である。旋回流ノズル本体は、例えば、アルミナ−カーボン質や、アルミナ−シリカ−カーボン質等により形成される。
図３（ａ）（ｂ）（ｃ）に捩り板型旋回羽根を示す。図中の符号については、Ｌが捩り板長さ、Ｄが捩り板幅、Ｔは捩り板厚を意味する。捩り板型の旋回羽根は通常、窒化ホウ素焼結品等の耐火物により形成される。旋回羽根は、通常、長さＬと幅Ｄの比（Ｌ／Ｄ）が０．４〜２．０、捩り角θが９０°〜１８０°、捩りピッチが０．８〜２．０回転の範囲内とされる。ここで、捩りピッチとは、捩り板が１８０°捩られるのに幅Ｄの何倍の長さＬを要するかという、捩り強さを表す指標である。
【００１１】
上記装置の構成は適宜変更できる。例えば、タンデュッシュと旋回流ノズルは、必要に応じて中間ノズル等の他の部材を介して接続することができる。また、タンデュッシュと旋回流ノズルの間には、溶鋼供給量を調節するためのゲートを設けても良い。ゲートとしては、例えば、２層式又は３層式構造等のスライディングゲートやストッパー等を用いることができるが、２層式構造スライディングゲートを用いる場合には、旋回流ノズル内の捻り板型旋回羽根の直上位置におけるノズル横断面に対し、溶鋼が均一に流下し、均一な旋回流を形成しやすいので好ましい。
旋回流ノズルの吐出孔は、底部近傍側壁に複数開口させるか又は底部に開口させても良い。旋回流ノズルの底部近傍側壁に吐出孔を設ける場合、その数は特に制限されないが、通常は２個又は３個の吐出孔を均等の間隔で設ける。特に、底部近傍側壁に対向する２つの吐出孔を有する２孔ノズルは、旋回流を伴う溶鋼が遠心力により２つの吐出孔に強制的に分配されて吐出するので、２つの吐出孔からの吐出流量や吐出速度の変動が小さくなる。その結果、吐出流の状態が安定し、鋳型内に不均等な流動が生じ難くなる。
【００１２】
不活性ガスとしては、Ａｒ（アルゴン）ガスが好ましく用いられるが、特に限定されない。不活性ガスを供給する手段は、タンディッシュ底部の出口から浸漬ノズルの吐出孔に至る流路上の如何なる位置に設けても良く、例えば、タンディッシュ内の上ノズル、スライディングゲートのプレート、浸漬ノズルなどの位置で吹き込みを行うことができる。吹込み部分の構造、材質としては、通常用いられている鋼製の細管、多孔質耐火物などを用いればよい。
捩り板状旋回羽根の位置での閉塞を防止するためには、旋回羽根の上流側で不活性ガスを流路内へ供給し、溶鋼が不活性ガスを充分に含んだ状態で捩り板状旋回羽根の位置を通過させることが好ましい。かかる観点から、不活性ガス供給手段は、タンディッシュ内の上ノズルやスライディングゲートのプレート等のように、スライディングゲート周辺の装置から吹き込むことが好ましい。
すなわち、本発明において、浸漬ノズル内を通過する溶鋼中に不活性ガスを供給するとは、溶鋼が不活性ガスを含んだ状態で浸漬ノズル内を通過できるように不活性ガスを供給することを意味し、浸漬ノズル内を通過中の溶鋼に不活性ガスを供給する場合だけに限られない。
【００１３】
以下に、図１に示す基本構成をもち、１８６０ｍｍ巾×２１０ｍｍ厚みの鋳型、２層式構造のスライディングゲート及び２孔旋回流ノズル（浸漬ノズル形状：内径φ７０ｍｍ；吐出孔形状：２孔，５５ｍｍ高さ×９０ｍｍ巾，上向き１０°；旋回羽根形状（図３参照）：直径Ｄ＝１００ｍｍ，長さＬ＝１００ｍｍ，ねじり角θ＝１２０°，捩り板厚Ｔ＝１５ｍｍ）を具備した連続鋳造装置を用い、Ａｒガス吹き込みを行いながら、［Ｃ］≦３０ｐｐｍの極低炭素鋼の溶鋼を、溶鋼量合計が４６０ｔｏｎに達するまで連続鋳造し、鋳片表面疵発生率を調査した結果について記す。また、上記試験と比較するため、上記旋回流ノズルから旋回羽根を取り外した通常の２孔ノズルを用い、他の条件は同様にして連続鋳造を行った。
【００１４】
旋回流ノズルを用いた場合の溶鋼供給量と鋳片表面疵発生率の関係は、図４のグラフに示す結果となった。溶鋼供給量が２．５ｔｏｎ／ｍｉｎ未満の場合には、旋回付与に必要なエネルギーが不足し旋回流の安定性が悪くなる結果、良好な鋳片表面品質が得られなかった。
一方、溶鋼供給量が７．０ｔｏｎ／ｍｉｎを超えると、旋回力又は吐出圧が強すぎるため鋳型内湯面レベルが局部的に変動しやすくなる結果、モールドパウダーの巻込みにより鋳片表面にパウダー性欠陥が発生しやすくなった。
【００１５】
旋回流ノズルを用いた場合のＡｒガス流量と鋳片表面疵発生率の関係は、図５のグラフに示す結果となった。通常の２孔ノズルを用いた比較試験の結果も同じグラフ上に示す。
旋回流ノズルの閉塞対策としてノズル内にＡｒガスを吹込む際に、ノズル内への吹込みＡｒガス流量が１５Ｎリットル／ｍｉｎを超えると、モールドパウダーの巻込みによるパウダー性欠陥や、気泡性欠陥を生じやすくなる結果、鋳片表面品質が悪化した。
【００１６】
旋回流ノズルを用いた場合のＡｒガス流量とノズル内管部の介在物付着厚みの関係は、図６のグラフに示す結果となった。通常の２孔ノズルを用いた比較試験の結果も同じグラフ上に示す。旋回流ノズルの閉塞対策としてノズル内にＡｒガスを吹込む際に、Ａｒガス流量が２Ｎリットル／ｍｉｎ未満の場合には、ノズル閉塞が発生した。
【００１７】
上記図５、図６は、通常の２孔ノズルと本発明で用いる旋回流ノズルの適正なＡｒガス吹き込み量の比較を示している。
通常の２孔ノズルを用いた場合、少量のＡｒガスを流すことにより、浸漬ノズル詰まりを防止できるが、２〜３Ｎリットル／ｍｉｎ以上の流量では、鋳片表面にパウダー性欠陥や気泡性欠陥などの鋳片表面欠陥が発生しやすいことが分かる。通常の２孔ノズルを用いた場合、鋳型内の溶鋼の流動が不均一な場合があり、その状態でＡｒガスを吹き込むことにより、溶鋼の流動がさらに不均一となる結果、鋳片表面欠陥が発生しやすくなると考えられる。
【００１８】
それに対し、本願発明の方法で用いる旋回流ノズルの場合、Ａｒガス流量を２Ｎリットル／ｍｉｎ以上とすることで、浸漬ノズル詰まりを効果的に防止でき、かつ、１５Ｎリットル／ｍｉｎ以下とすることで上記の鋳片表面欠陥を防止できることが分かる。
このように、本願発明の方法で用いる旋回流ノズルの場合には、Ａｒガス流量の適正流量範囲が広くなる。旋回流ノズルを用いることにより、鋳型内の溶鋼の流動が均一化されるため、Ａｒガスの吹き込み流量を多くすることができる。
【００１９】
一方、旋回流ノズル内を流下する溶鋼は、ノズル内管部に設置した捩り板型旋回羽根により２つの流れに分岐され、かつ、流れにねじれを生じさせたあと、旋回羽根下端において合流して、２つの高流速部位が２重ラセン状に分布する旋回流が形成される。この旋回流形成過程において、ノズル内管部を流下する溶鋼を捩り板型旋回羽根の両側に均等に分配することによって、より均一な旋回流が形成され、鋳片品質が向上する。従って、ノズル内管部を通過する溶鋼流が、旋回羽根の直上位置において、ノズル内管横断面に対し全体に広がって、偏りが少ないことが望ましい。
【００２０】
ノズル内管横断面に対する溶鋼流の偏りは、スライディングゲートの構造により影響を受ける。
２層式構造のスライディングゲートの場合、通常、下プレートをスライディングさせて流量調整するので、溶鋼はスライディングゲート出口から、扇形状に浸漬ノズルの上部内管全体に広がって、捩り板型旋回羽根の直上に到達する。
一方、３層式の場合は、上下のプレートは固定であり、中間のプレートで溶鋼流量を調節するため、溶鋼は、スライディグゲート出口から、広がることなく、そのまま真下に浸漬ノズル内管内を流下する。
従って、３層式よりも２層式構造のスライディングゲートの方が、捻り板型旋回羽根の直上位置に到達した溶鋼が、ノズル横断面に対し全体に広がった、均一な溶鋼流となるので、より安定した旋回流が形成され、旋回流ノズルの効果が大きくなる。
【００２１】
表１に２層式と３層式のスライディングゲートを用いた場合の、浸漬ノズル内溶鋼流動の流動解析シミュレーション結果の１例を示す。鋳型形状；１８００ｍｍ巾×２５０ｍｍ厚さ，鋳造速度；１．２ｍ／ｍｉｎ、浸漬ノズル形状：内径φ；７０ｍｍ，吐出孔；９０ｍｍ高さ×５５ｍｍ巾，吐出角度；上向き１０°の条件で流動解析を行った。
【００２２】
【表１】
2005138132.tif 000003
【００２３】
表１において「偏差」とは、左右の吐出孔からの溶鋼吐出流速の比であり、偏差の増加に伴いノズル断面を流下する溶鋼の横断面の均一性が損なわれることを意味し、下記式により定義される。
（偏差の定義式）
偏差（％）＝（左側吐出孔の溶鋼吐出量−右側吐出孔の溶鋼吐出量）／［（左側吐出孔の溶鋼吐出量＋右側吐出孔の溶鋼吐出量）／２］×１００
表１に示すとおり、左右の吐出孔から流出する溶鋼流量の差である偏差は、３層式の場合よりも２層式の場合の方が小さいことが流動解析結果から分かる。
【実施例】
【００２４】
以上の知見から、本発明者らは、旋回流ノズル適用の際、適切な連続鋳造方法を定めるに到った。本発明者らは、さらに本発明に効果を確認するために、以下に示す如く様々な条件で極低炭素鋼（［Ｃ］≦３０ｐｐｍ）のスラブ連続鋳造試験（実施例、比較例）を行って、吐出流偏差（％）、ノズル閉塞評価、表面疵発生率（％）、表面疵評価を調査した。
表２に本発明の実施例と比較例の条件及びその結果を示す。鋳片サイズは表２に示すとおりである。浸漬ノズル形状は、通常の２孔ノズルの場合、ノズル内径８０ｍｍ、吐出孔幅５５ｍｍ、吐出孔高さ９０ｍｍ、吐出孔上向き角度１０°とした。旋回流ノズルの場合、上記２孔ノズルのサイズのうち、耐火物製旋回羽根を設ける位置の内管部径を１００ｍｍとしたノズルを用いた。旋回羽根の形状は直径Ｄ＝１００ｍｍ、長さＬ＝１００ｍｍ、ねじり角θ＝１２０°、捩り板厚Ｔ＝１５ｍｍとした。
【００２５】
調査項目のうち、吐出流偏差（％）は、左右吐出孔各々の吐出量を測定し、上述した偏差の定義式により計算した。ノズル閉塞評価では、極低炭素鋼（［Ｃ］≦３０ｐｐｍ）の浸漬ノズル内溶鋼通過量合計を４６０ｔｏｎとして鋳造終了後のノズル内部を観察し、ノズル内管の介在物付着厚みを測定し、○：付着厚み最大≦５ｍｍ，△：付着厚み最大＝６〜１０ｍｍ，×：付着厚み最大≧１１ｍｍと分類した。また、表面疵発生率は、鋳片を熱間圧延後に３．０ｍｍ厚に冷間圧延して得られたコイル表面に発生したアルミナスリバー欠陥に対し、該当コイルの切下げ（格下げ）重量比である。表面疵評価では、前記表面疵発生率により、◎：表面疵発生率＜０．５％，○：０．５％≦表面疵発生率＜２．０％，△：２．０％≦表面疵発生率＜５．０％，×：５．０％≦表面疵発生率と分類した。
【００２６】
【表２】
2005138132.tif 000004
【００２７】
実施例Ｆ〜Ｊ及びＬ〜Ｎは、浸漬ノズル内の溶鋼供給量が２．５〜７．０ｔｏｎ／ｍｉｎの範囲内であり、ノズル内への吹込みＡｒガス流量が２〜１５Ｎリットル／ｍｉｎの範囲内で、かつ２層式構造のスライディングゲートを採用した結果、均一で必要十分な旋回流が形成され、優れた鋳片表面品質が得られた。実施例Ｋ及びＯは、２層式に代えて３層式構造のスライディングゲートを採用したが、やはり満足する鋳片表面品質が得られた。
【００２８】
実施例Ｆ、Ｇ、Ｌでは、鋳型サイズが同じで、Ａｒガス流量も２Ｎリットル／ｍｉｎで同じであり、溶鋼供給量Ｑを変化させた。ノズル閉塞評価、鋳片表面疵発生率及びその評価ともに、実施例Ｆ、Ｇ、Ｌの順で良くなっている。浸漬ノルズ閉塞状況は、溶鋼供給量の増加に伴って鋳込時間短縮が図れて改善され、また、表面疵状況も溶鋼供給量の増加に伴って、鋳型内の凝固シェルの洗浄効果、及び溶鋼メニスカス温度の向上効果が図れて改善された。
実施例Ｈ、Ｉ、Ｊでは、鋳型サイズが同じで、溶鋼供給量Ｑも４．０ｔｏｎ／ｍｉｎで同じとし、Ａｒガス流量を変化させた。溶鋼供給量が同じであるので、浸漬ノズルの閉塞状況は同じとなり、Ａｒガス流量が少ないほうが鋳片表面疵は良好となった。
【００２９】
実施例ＧとＫでは、２層式と３層式のスライディングゲートの違いがあるだけで、その他の条件は同じである。２層式を用いた実施例Ｇの方が鋳片表面疵発生率及びその評価は良好であった。
実施例Ｍは、実施例Ｆに比べて、Ａｒ流量は同じで、鋳型サイズが小さく、溶鋼供給量Ｑが少ない。溶鋼供給量が少ない分、鋳片表面疵発生率が若干悪くなっている。
同じく、実施例Ｎは、実施例Ｈに比べて、Ａｒ流量は同じで、鋳型サイズが小さく、溶鋼供給量Ｑが少ない。溶鋼供給量が少ない分、鋳片表面疵発生率が若干悪くなっている。
【００３０】
これらに対し、比較例Ａ〜Ｃは、底部近傍側壁に対向する２つの吐出孔を有する通常の２孔ノズルを使用した場合の試験であり、鋳片に表面疵が発生した。比較例Ｄは、旋回流ノズル適用時において、ノズル内を流下する溶鋼流量が小さく、十分な旋回強度が得られず、ノズル閉塞と鋳片表面疵が発生した。比較例Ｅは、ノズル内のＡｒガス吹込み流量が過大で表面疵が多く発生した。
【００３１】
なお、本発明は上記した実施例に限らないことは勿論であり、上記した実施例以外であっても、上記した実施例に付加した或いは削除した構成の作用効果が付加されたり、削減されたりしても差し支えない。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】旋回流ノズルを含む連続鋳造装置の構成概略図である。
【図２】２層構造スライディングゲートと旋回流ノズルの概略を示す拡大断面図である。
【図３】図３（ａ）は捩り板型旋回羽根の斜視図であり、図３（ｂ）は捩り板型旋回羽根の平面図であり、図３（ｃ）は捩り板型旋回羽根の側面図である。
【図４】鋳片表面疵に及ぼす溶鋼供給量の影響を示したグラフである。
【図５】鋳片表面疵に及ぼすＡｒ流量の影響を示したグラフである。
【図６】ノズル内管の介在物付着厚みに及ぼすＡｒ流量の影響を示したグラフである。
【符号の説明】
【００３３】
１…連続鋳造装置
２…タンデュッシュ
３…上ノズル
４…２層式構造スライディングゲート
４ａ…上プレート
４ｂ…下プレート
４ｃ…不活性ガス吹込みノズル
４ｄ…流路内壁
５…旋回流ノズル
５ａ…吐出孔
６…鋳型
７…捩り板型旋回羽根
【図１】
2005138132.tif 000005
【図２】
2005138132.tif 000006
【図３】
2005138132.tif 000007
【図４】
2005138132.tif 000008
【図５】
2005138132.tif 000009
【図６】
2005138132.tif 000010