(57)【要約】【課題】  薄い未加硫ゴムシートを使用して軽量なマットを得ることができる製造方法を提供すること。【解決手段】  多孔板３上に、マット原反１を、パイル面側を下にして載置し、マット原反１上に、未加硫ゴムシート２５を、マット原反１の非パイル面１３全面を覆うように載置し、未加硫ゴムシート２５上に、非通気性且つ耐熱性のフィルム４を、未加硫ゴムシート２５全部を覆うように載置し、多孔板３の下側から、貫通孔３１を通して、マット原反１、未加硫ゴムシート２５、及びフィルム４を吸引して未加硫ゴムシート２５をマット原反１の非パイル面１３に密着させるとともに、未加硫ゴムシート２５を加硫させる、マットの製造方法である。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基布にパイルがタフトされてなるマット原反の、裏面に、加硫ゴムシートからなるマット基材が接合されて構成されており、
マット基材の周縁部が厚膜化されており又は厚膜化されておらず、且つ、耳部を有し又は耳部を有さない、マットにおいて、
マット基材の非厚膜部分の加硫ゴムシートの単位重量が１２５０ｇ／ｍ２以下であり、又は、加硫ゴムシートが発泡ゴムからなる場合にはマット基材の非厚膜部分の加硫ゴムシートの単位重量が（１２５０÷発泡倍率）ｇ／ｍ２以下であることを特徴とするマット。
【請求項２】
基布にパイルがタフトされてなるマット原反の、裏面に、加硫ゴムシートからなるマット基材が接合されてなるマット、を製造する方法において、
マット原反の非パイル面全面を未加硫ゴムシートで覆う、第１工程と、
未加硫ゴムシート全部を非通気性のフィルムで覆う、第２工程と、
未加硫ゴムシートのマット原反側と非マット原反側との間に、マット原反側を低圧とする圧力差を設け、未加硫ゴムシートをマット原反の非パイル面に密着させ、圧力差を維持した状態で又は圧力差を維持していない状態で未加硫ゴムシートを加硫させる、第３工程と、を有することを特徴とするマットの製造方法。
【請求項３】
マット原反のパイル面を多孔板に接触させた状態で、第１工程及び第２工程を実施し、
第２工程で用いるフィルムが、非通気性且つ耐熱性のものであり、
第３工程が、多孔板の孔を通して、マット原反、未加硫ゴムシート、及び上記フィルムを吸引して、未加硫ゴムシートをマット原反の非パイル面に密着させるとともに、未加硫ゴムシートを加硫させるものである、請求項２記載のマットの製造方法。
【請求項４】
マット原反のパイル面を多孔板に接触させた状態で、第１工程及び第２工程を実施し、
第３工程が、多孔板の孔を通して、マット原反、未加硫ゴムシート、及び上記フィルムを吸引して、未加硫ゴムシートをマット原反の非パイル面に密着させ、その後に、上記フィルムを取り除き、その後に、未加硫ゴムシートを加硫させるものである、請求項２記載のマットの製造方法。
【請求項５】
第１工程で用いる未加硫ゴムシートの周縁部が厚膜化されており又は厚膜化されておらず、該未加硫ゴムシートの非厚膜部分の厚さが０．３〜０．６ｍｍである、請求項２記載のマットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、従来にない軽量なマット、及び、その製造方法、に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
基布にパイルがタフトされてなるマット原反の、裏面に、加硫ゴムシートが接合されてなるマットは、通常では、熱盤プレス法により製造される。熱盤プレス法は、図６に示すように、未加硫ゴムシート２５上に、マット原反１を、パイル面１４を上にして載置し、それらを離型シート５１で挟んだ状態とし、その状態で、上下両方から又は上下のいずれか一方向から熱盤６１によって加圧し且つ加熱する方法である。
【０００３】
一方、熱盤プレス法ほど利用されてはいないが、特許文献１に示すような吸引法によっても、上記マットは製造される。吸引法は、例えば、図７に示すように、多孔板３上に、マット原反１を、パイル面１４を下にして載置し、マット原反１上に、未加硫ゴムシート２５を、マット原反１を覆うように載置し、その状態で多孔板３の下側からマット原反１及び未加硫ゴムシート２５を吸引して両者を密着させ、その後に未加硫ゴムシート２５を加硫する方法である。
【特許文献１】特開昭５６−６８１６９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
マット原反の非パイル面は、パイルの裏糸が露出しているために凹凸状となっている。なお、凹部はパイルの裏糸の間の谷間であり、凸部はパイルの裏糸の先端部である。そして、熱盤プレス法によれば、加熱時に未加硫ゴムシートのゴムが流れて、凹部を埋めていくため、得られた加硫ゴムシートは、凸部の部分が凹部の部分に比して厚さが薄くなる。加硫ゴムシートの凸部の部分の厚さが薄すぎると、該部分が、容易に破れてしまい、特に、マットを洗濯することによって繰り返し使用する場合には洗濯時に破れてしまい、マットの品質が低下する。それを防止するためには、加硫ゴムシートの凸部の部分の厚さをある程度確保する必要がある。そのためには、比較的厚い未加硫ゴムシートを用いる必要がある。そのような事情から、熱盤プレス法による場合には、１．５ｍｍ程度以上の厚さの未加硫ゴムシートを用いていた。その結果、加硫ゴムシートの重量を低減して軽量なマットを得ることに関しては、限界があった。
【０００５】
一方、従来の吸引法によれば、未加硫ゴムシートのゴムが流れることはなく、未加硫ゴムシートが凹部にも凸部にも略均等な厚さで凹凸に沿って密着し、そのまま加硫されるので、加硫ゴムシートの凸部の部分が凹部の部分に比して薄くなることはない。従って、吸引法によれば、熱盤プレス法よりも、薄い未加硫ゴムシートを用いることができ、その分だけ軽量なマットを得ることができる。しかしながら、未加硫ゴムシートが１ｍｍよりも薄い場合には、安定したマットが得られないことが判明した。即ち、得られたマットを洗濯すると、マット原反と加硫ゴムシートとの間に、大小様々な剥離が多々発生した。その原因は、未加硫ゴムシートのピンホールや、マット製造中の傷等によって、吸引による圧力差が均一とならず、それ故、安定した接合を困難にしているからであると考えられる。従って、従来の吸引法によっても、用いる未加硫ゴムシートの厚さに限界があり、具体的には、１．０ｍｍ以下の厚さの未加硫ゴムシートを用いることができず、それ故、加硫ゴムシートの重量を低減して軽量なマットを得ることに関して、限界があることが判明した。
【０００６】
本発明は、薄い未加硫ゴムシートを用いて軽量なマットを得ることができる製造方法、及び、該製造方法によって得られた軽量なマット、を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１記載の発明は、基布にパイルがタフトされてなるマット原反の、裏面に、加硫ゴムシートからなるマット基材が接合されて構成されており、マット基材の周縁部が厚膜化されており又は厚膜化されておらず、且つ、耳部を有し又は耳部を有さない、マットにおいて、マット基材の非厚膜部分の加硫ゴムシートの単位重量が１２５０ｇ／ｍ２以下であり、又は、加硫ゴムシートが発泡ゴムからなる場合にはマット基材の非厚膜部分の加硫ゴムシートの単位重量が（１２５０÷発泡倍率）ｇ／ｍ２以下であることを特徴とするものである。
【０００８】
請求項２記載の発明は、基布にパイルがタフトされてなるマット原反の、裏面に、加硫ゴムシートからなるマット基材が接合されてなるマット、を製造する方法において、マット原反の非パイル面全面を未加硫ゴムシートで覆う、第１工程と、未加硫ゴムシート全部を非通気性のフィルムで覆う、第２工程と、未加硫ゴムシートのマット原反側と非マット原反側との間に、マット原反側を低圧とする圧力差を設け、未加硫ゴムシートをマット原反の非パイル面に密着させ、圧力差を維持した状態で又は圧力差を維持していない状態で未加硫ゴムシートを加硫させる、第３工程と、を有することを特徴としている。
【０００９】
請求項３記載の発明は、請求項２記載の発明において、マット原反のパイル面を多孔板に接触させた状態で、第１工程及び第２工程を実施し、第２工程で用いるフィルムが、非通気性且つ耐熱性のものであり、第３工程が、多孔板の孔を通して、マット原反、未加硫ゴムシート、及び上記フィルムを吸引して、未加硫ゴムシートをマット原反の非パイル面に密着させるとともに、未加硫ゴムシートを加硫させるものである。
【００１０】
請求項４記載の発明は、請求項２記載の発明において、マット原反のパイル面を多孔板に接触させた状態で、第１工程及び第２工程を実施し、第３工程が、多孔板の孔を通して、マット原反、未加硫ゴムシート、及び上記フィルムを吸引して、未加硫ゴムシートをマット原反の非パイル面に密着させ、その後に、上記フィルムを取り除き、その後に、未加硫ゴムシートを加硫させるものである。
【００１１】
請求項５記載の発明は、請求項２記載の発明において、第１工程で用いる未加硫ゴムシートの周縁部が厚膜化されており又は厚膜化されておらず、該未加硫ゴムシートの非厚膜部分の厚さが０．３〜０．６ｍｍであるものである。
【００１２】
なお、未加硫ゴムシートのマット原反側を低圧とする圧力差を設ける手段としては、上述した多孔板の孔を通して吸引する方法に限るものではなく、例えば、上記フィルム側から加熱空気で加圧する方法でもよい。
【００１３】
本発明のマットのゴム材料としては、ＮＢＲ（ニトリル−ブタジエンゴム）を用いるのが好ましいが、ＳＢＲ、ＥＰＤＭ等を用いてもよい。また、これらには、耐候性の向上を目的としてアクリル等を混合してもよい。更には、発泡ゴムを用いてもよい。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１記載の発明によれば、マット基材の非厚膜部分の加硫ゴムシートの単位重量が小さいので、従来に比してマットが軽量である。従って、搬送作業、洗濯・乾燥作業、敷設作業等における、作業効率を向上できるとともに、労力、効率、及び作業消費エネルギーを低減できる。
【００１５】
請求項２記載の発明によれば、フィルムによって、密封された空間を確保できるので、未加硫ゴムシートのマット原反側を低圧とした圧力差を保持でき、それによって、未加硫ゴムシートを非パイル面に密着させることができる。従って、未加硫ゴムシートとして従来よりも薄いものを使用でき、即ち、軽量な未加硫ゴムシートを使用できる。よって、加硫ゴムシート即ちマット基材を軽量化でき、それ故、従来よりも軽量なマットを得ることができる。従って、搬送作業、洗濯・乾燥作業、敷設作業等における、作業効率を向上できるとともに、労力、効率、及び作業消費エネルギーを低減できる、マット、を得ることができる。また、ゴム材料の使用量を低減できるので、資源使用量や製造消費エネルギーを低減できる。
【００１６】
請求項３又は４に記載の発明によれば、多孔板の孔から吸引するという簡単な作業によって、従来よりも軽量なマットを得ることができる。
【００１７】
請求項５記載の発明によれば、加硫ゴムシートを従来になく軽量にでき、非常に軽量なマットを得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
図１は本発明の一実施形態のマットの縦断面模式図である。このマット１０は、基布１１にパイル１２がタフトされてなるマット原反１の、裏面（非パイル面）１３に、加硫ゴムシートからなるマット基材２が接合されてなるものである。
【００１９】
マット基材２は、周縁部が厚膜化されて補強されており、周縁部の厚膜部分２１とそれ以外の非厚膜部分２２とからなっている。厚膜部分２１は、マット原反１の縁からはみ出しており、該はみ出し部分を耳部２３と称する。
【００２０】
パイル１２はカットパイルの形状を有している。なお、パイル１２は、ループパイルでもよく、又は、カットパイルとループパイルとが混在したものでもよい。
【００２１】
基布１１の裏面１３は、パイル１２の裏糸１２１が露出しているため、凹凸状となっている。マット基材２は、裏面１３の凹部１３１にも凸部１３２にも略均等な厚さで凹凸に沿って密着して、裏面１３に接合している。なお、凹部１３１はパイル１２の裏糸１２１の間の谷間であり、凸部１３２はパイル１２の裏糸１２１の先端部である。そして、マット基材２の非厚膜部分２２の単位重量は、１２５０ｇ／ｍ２未満である。
【００２２】
上記構成のマット１０は、例えば次のようにして製造する。
【００２３】
図２に示すように、まず、多孔板３を有する装置９を用意する。装置９は多孔板３により塞がれた空間９１を有しており、空間９１は吸引口９２を通して吸引装置（図示せず）に連通している。多孔板３は、多数の貫通孔３１を有している。そして、多孔板３上に、マット原反１をパイル１２側（パイル面１４）を下にして、矢印Ａのように、載置する。
【００２４】
次に、マット原反１上に、マット原反１より一回り大きな未加硫ゴムシート２５を、マット原反１の裏面１３全面を覆うように、矢印Ｂのように、載置する（第１工程）。このとき、未加硫ゴムシート２５の周縁を多孔板３に接触させる。なお、未加硫ゴムシート２５の周縁部には、該周縁部を厚膜化して補強するために、細長い未加硫ゴムシート片２５１を予め圧着しておく。この圧着は、未加硫ゴムシート片２５１と未加硫ゴムシート２５とを加熱加圧して行うが、その際の加熱は、未加硫ゴムシート片２５１及び未加硫ゴムシート２５の加硫を進ませるほどではないが両者を柔軟にさせる温度で、行う。図３はマット原反１に対する未加硫ゴムシート２５及び未加硫ゴムシート片２５１の位置関係を示す平面図である。
【００２５】
次に、未加硫ゴムシート２５上に、非通気性且つ耐熱性のフィルム４を、未加硫ゴムシート２５全部を覆うように、矢印Ｃのように、載置する（第２工程）。このとき、フィルム４の周縁を多孔板３に接触させる。
【００２６】
これにより、多孔板３、マット原反１、未加硫ゴムシート２５、及びフィルム４は、図４に示す状態となる。
【００２７】
そして、吸引装置を作動させて、吸引口９２及び空間９１を通して、多孔板３の下側から、多孔板３の貫通孔３１を通して、多孔板３上の、マット原反１、未加硫ゴムシート２５、及びフィルム４を吸引して、未加硫ゴムシート２５をマット原反１の非パイル面１３に密着させるとともに、上方からヒーター８により加熱することによって未加硫ゴムシート２５を加硫させる（第３工程）。なお、ヒーター８による加熱は、直接に接触させて行うのではなく、少しだけ間隔を開けて間接的に行う。これにより、図５に示すように、フィルム４と共に未加硫ゴムシート２５が、マット原反１の非パイル面１３の凹凸に沿って、略均等な厚さで、非パイル面１３に接合され、未加硫ゴムシート２５はマット基材２となる。その後、フィルム４を剥がす。そして、所定寸法の耳部２３を残すために、マット基材２の周囲を裁断する。なお、未加硫ゴムシート２５が加硫されるのと同時に未加硫ゴムシート片２５１も加硫され、これにより、マット基材２の周縁部が厚膜化される。即ち、マット基材２を構成する加硫ゴムシートは、厚膜部分２１と非厚膜部分２２とからなるものとなる。
【００２８】
上記製造方法によれば、未加硫ゴムシート２５上に、フィルム４を、未加硫ゴムシート２５全部を覆うように、載置しているので、フィルム４の下方は確実に密封される。それ故、未加硫ゴムシート２５は、ピンホールや傷等を有する薄いものであっても、確実に吸引されて、マット原反１の非パイル面１３に密着する。即ち、言い換えれば、上記製造方法によれば、薄い未加硫ゴムシート２５を用いることができる。具体的には、厚さ１．０ｍｍ以下の未加硫ゴムシート２５を用いることができ、勿論、超薄厚の０．３〜０．６ｍｍの未加硫ゴムシート２５を用いることができる。
【００２９】
そして、上記製造方法において、未加硫ゴムシート２５として、厚さ１．０ｍｍ以下のものを用いると、未加硫ゴムシート２５が加硫されてマット基材２となっても、非厚膜部分２２の単位重量は１２５０ｇ／ｍ２以下となる。従って、上記製造方法によれば、図１の構成のマット１０、即ち、軽量なマットが得られる。
【００３０】
なお、マット基材２が発泡ゴムからなる加硫ゴムシートからなっている場合には、非厚膜部分２２の単位重量は（１２５０÷発泡倍率）ｇ／ｍ２以下となる。その場合のマットは、未加硫ゴムシート２５に、所定の発泡倍率を呈するよう、発泡剤を含有させて、上記製造方法により、得ることができる。
【００３１】
また、上記製造方法では、フィルム４を載置したまま、吸引及び加熱を行っているが、吸引だけを行い、その後、フィルム４を剥し、そして、加熱だけを行うようにしてもよい。この場合、用いるフィルム４には、耐熱性は不要である。なお、この場合において、吸引中には、未加硫ゴムシートの加硫を進ませるほどではないが未加硫ゴムシートを柔軟にさせる温度で、加熱するのが好ましく、それにより、未加硫ゴムシート２５が、マット原反１の非パイル面１３に、より良好に密着する。
【００３２】
また、上記製造方法では、図２に示すように、未加硫ゴムシート片２５１を、未加硫ゴムシート２５のマット原反１側に位置させているが、非マット原反１側に位置させてもよい。
【００３３】
また、本発明の製造方法は、図２及び図４の状態を上下逆の状態として、実施してもよい。
【００３４】
また、本発明においては、ゴム材料として発泡ゴムを用いてもよい。
【００３５】
また、加硫の際の加熱は、ヒーター８による乾熱（熱風）に限るものではなく、ボイラーによる湿熱（加圧蒸気）でもよい。
【００３６】
更に、上述した本発明の製造方法は、次の場合にも適用できる。
（１）マット基材の周縁部が厚膜化されていないマットを得る場合。この場合は、未加硫ゴムシート片２５１を用いない。このマットでは、耳部もない。
（２）マット基材の周縁部が厚膜化されているが耳部を持たないマットを得る場合。この場合は、マット基材の周縁をマット原反の縁に沿って裁断する。
【実施例】
【００３７】
（実施例１）
以下に示す、マット原反、未加硫ゴムシート（未加硫ゴムシート片を含む）、フィルム、及び多孔板を用い、そして、吸引だけを行い、その後、フィルム４を剥し、そして、加熱だけを行うこととして、本発明の製造方法を実施した。これにより、図１に示す耳部２３を有するマットを、実施例１のマットとして、２枚得た。２枚のマットを実施例１Ａ、１Ｂと称した。
【００３８】
・マット原反…大きさ：８７ｃｍ×１４７ｃｍ
・パイル…原液着色ナイロン６６ＢＣＦ
太さ：４３３５デシテックス（１４４５デシテックスを３本撚ったもの）
色：グレー
・基布…ポリエステル製ウェッブパンチングスプリットヤーン平織布
単位重量：２２３ｇ／ｍ２
・タフト規格…・ゲージ：６．４本／インチ（５／３２）
・ステッチ：４．６本／インチ
・パイル長：１２ｍｍ
・パイル目付：７２０ｇ／ｍ２
・プレコート…ＮＢＲラテックス５００ｇ／ｍ２（固形分１０％）
【００３９】
・未加硫ゴムシート…材料：ＮＢＲ
厚さ：０．３ｍｍ
大きさ：１００ｃｍ×１６０ｃｍ
比重：１．２５
・未加硫ゴムシート片…材料：ＮＢＲ
寸法：８．５ｃｍ幅×１．５ｍｍ厚
【００４０】
・フィルム…シリコン製フィルム
厚さ：１００μｍ
・多孔板…金属製
【００４１】
なお、未加硫ゴムシート片を加熱加圧して未加硫ゴムシートの周縁に圧着させる際の温度は９０℃とした。また、吸引の際も９０℃で加熱した。また、加硫の際の加熱条件は、１７０℃、２０分間とした。更に、加硫後、マット１０の周囲の耳部２３を１５ｍｍ幅で裁断した。
【００４２】
（実施例２、３、４）
未加硫ゴムシートの厚さを変え、その他は実施例１と同じとして、実施例２、３、４のマットを各々２枚得た。厚さが０．５ｍｍの場合を実施例２、０．６ｍｍの場合を実施例３、厚さが１．０ｍｍの場合を実施例４とし、実施例２Ａ、２Ｂ、３Ａ、３Ｂ、４Ａ、４Ｂと称した。
【００４３】
［洗濯試験］
実施例１Ａ、１Ｂ、２Ａ、２Ｂ、３Ａ、３Ｂ、４Ａ、４Ｂのマットについて、洗濯試験を行って、マット原反とマット基材（加硫ゴムシート）との接合状態、即ち、バッキング状態、を調べた。
【００４４】
実施例１Ａ、１Ｂ、２Ａ、２Ｂ、３Ａ、３Ｂ、４Ａ、４Ｂの８枚のマットと一般マットとを、合わせて２００ｋｇとして、一緒に、工業用２００ｋｇ洗濯機により４０回繰り返し洗濯した。なお、一般マットを加えたのは、洗濯機の重量負荷調整のためである。そして、洗濯１０回毎に、バッキング状態を確認し、何らかの不具合が認められた場合には、その時点で洗濯を中止した。その結果を表１に示す。また、表１には、非厚膜部分の単位重量及びマットの重量も示した。
【００４５】
（比較例１）
実施例１と同じ、マット原反及び未加硫ゴムシートを用いて、図６に示す従来の熱盤プレス法によって、比較例１のマットを２枚得た。２枚のマットを比較例１Ａ、１Ｂと称した。なお、未加硫ゴムシートの厚さは、０．５ｍｍとした。
【００４６】
（比較例２、３）
未加硫ゴムシートの厚さを変え、その他は比較例１と同じとして、比較例２、３のマットを各々２枚得た。厚さが１．０ｍｍの場合を比較例２、１．５ｍｍの場合を比較例３とし、比較例２Ａ、２Ｂ、３Ａ、３Ｂと称した。
【００４７】
［洗濯試験］
比較例１Ａ、１Ｂ、２Ａ、２Ｂ、３Ａ、３Ｂのマットについて、上記と同様の洗濯試験を行った。その結果を表１に示す。
【００４８】
（比較例４）
実施例１と同じ、マット原反及び未加硫ゴムシートを用いて、図７に示す従来の吸引法によって、比較例４のマットを２枚得た。即ち、実施例１のフィルムは用いなかった。２枚のマットを比較例４Ａ、４Ｂと称した。
【００４９】
（比較例５、６、７）
未加硫ゴムシートの厚さを変え、その他は比較例４と同じとして、比較例５、６、７のマットを各々２枚得た。厚さが０．５ｍｍの場合を比較例５、０．６ｍｍの場合を比較例６、厚さが１．０ｍｍの場合を比較例７とし、比較例５Ａ、５Ｂ、６Ａ、６Ｂ、７Ａ、７Ｂと称した。
【００５０】
［洗濯試験］
比較例４Ａ、４Ｂ、５Ａ、５Ｂ、６Ａ、６Ｂ、７Ａ、７Ｂのマットについて、上記と同様の洗濯試験を行った。その結果を表１に示す。
【００５１】
【表１】
2005237800.tif 000003
【００５２】
表１において、「接合部剥離」とはマット原反１とマット基材２との接合部分に剥離が生じたことを意味し、「ゴム破れ」とはマット原反１の裏面１３の凸部１３２の部分のマット基材２が破れたことを意味し、「パイル露出」とはマット基材２の破れた箇所からマット原反１の裏面１３のパイル１２の裏糸１２１が露出することを意味している。
【００５３】
表１からわかるように、熱盤プレス法で得た比較例１〜３のマットでは、用いた未加硫ゴムシートの厚さが１．０ｍｍの場合でも、不具合が生じた。不具合の生じないマットを得るためには、厚さが１．５ｍｍ程度以上の未加硫ゴムシートを用いる必要があった。
【００５４】
また、従来の吸引法で得た比較例４〜７のマットでは、用いた未加硫ゴムシートの厚さが０．３ｍｍの場合、不具合が生じた。０．５〜１．０ｍｍの場合には、不具合の生じないものもあったが、不具合の生じたものあり、従って、厚さが１．０ｍｍの未加硫ゴムシートを用いても、従来の吸引法で得たマットの信頼性は悪かった。
【００５５】
一方、本発明の吸引法で得た実施例１〜４のマットでは、用いた未加硫ゴムシートの厚さが０．３ｍｍの場合でも、不具合は生じなかった。即ち、本発明の製造方法によれば、厚さが０．３〜１．０ｍｍの未加硫ゴムシートを用いて耐洗濯性が良好なマットを得ることができ、従って、マット基材が軽量であり、それ故、全体が超軽量である、マット、を得ることができる。特に、厚さが０．３〜０．６ｍｍの未加硫ゴムシートを用いた場合には、マット基材が超軽量であり、それ故、全体が超軽量である、マット、を得ることができる。
【００５６】
（実施例５、６）
未加硫ゴムシート片を用いないで、その他は実施例１と同じとして、実施例５、６のマットを各々２枚得た。厚さが０．３ｍｍ場合を実施例５、０．６ｍｍの場合を実施例６とし、実施例５Ａ、５Ｂ、６Ａ、６Ｂと称した。このマットは、厚膜部分及び耳部を有していない。
【００５７】
なお、加硫後、マット原反１の縁からはみ出している部分を当該縁に沿って裁断した。
【００５８】
［洗濯試験］
実施例５Ａ、５Ｂ、６Ａ、６Ｂのマットについて、洗濯試験を行って、マット原反とマット基材（加硫ゴムシート）との接合状態、即ち、バッキング状態、を調べた。
【００５９】
実施例５Ａ、５Ｂ、６Ａ、６Ｂの４枚のマットと一般マットとを、合わせて２００ｋｇとして、一緒に、工業用２００ｋｇ洗濯機により４０回繰り返し洗濯した。なお、一般マットを加えたのは、洗濯機の重量負荷調整のためである。そして、洗濯１０回毎に、バッキング状態を確認し、何らかの不具合が認められた場合には、その時点で洗濯を中止した。その結果を表２に示す。また、表２には、マットの重量も示した。
【００６０】
（比較例８、９）
未加硫ゴムシート片を用いないで、その他は比較例４と同じとして、比較例８、９のマットを各々２枚得た。厚さが０．３ｍｍ場合を比較例８、０．６ｍｍの場合を比較例９とし、比較例８Ａ、８Ｂ、９Ａ、９Ｂと称した。
【００６１】
なお、加硫後、マット原反１の縁からはみ出している部分を当該縁に沿って裁断した。
【００６２】
［洗濯試験］
比較例８Ａ、８Ｂ、９Ａ、９Ｂのマットについて、実施例５、６の場合と同様の洗濯試験を行った。その結果を表２に示す。
【００６３】
【表２】
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【００６４】
表２において、「接合部剥離」とはマット原反１とマット基材２との接合部分に剥離が生じたことを意味している。
【００６５】
表２からわかるように、従来の吸引法で得た比較例８、９のマットでは、用いた未加硫ゴムシートの厚さが０．３ｍｍの場合でも、不具合が生じた。
【００６６】
一方、本発明の吸引法で得た実施例５、６のマットでは、用いた未加硫ゴムシートの厚さが０．３ｍｍの場合でも、不具合は生じなかった。即ち、本発明の製造方法によれば、厚さが０．３〜０．６ｍｍの未加硫ゴムシートを用いて耐洗濯性が良好なマットを得ることができ、従って、マット基材が超軽量であり、それ故、全体が超軽量である、マット、を得ることができる。
【産業上の利用可能性】
【００６７】
本発明は、洗濯して繰り返し使用するマットの業界において、省資源化や省エネルギー化を有効に達成でき、しかも、運搬、洗濯、敷設等の作業労力を低減できて人にやさしいものであるので、産業上の利用価値が大である。
【図面の簡単な説明】
【００６８】
【図１】本発明のマットを示す縦断面模式図である。
【図２】本発明のマットの製造方法の工程を説明するための縦断面分解模式図である。
【図３】マット原反に対する未加硫ゴムシート及び未加硫ゴムシート片の位置関係を示す平面図である。
【図４】本発明のマットの製造方法の一工程を示す縦断面模式図である。
【図５】図４の工程後のマット原反とマット基材との接合状態を示す縦断面模式拡大部分図である。
【図６】従来のマットの製造方法である熱盤プレス法を説明するための縦断面模式図である。
【図７】従来のマットの製造方法である吸引法を説明するための縦断面模式図である。
【符号の説明】
【００６９】
１  マット原反
１０  マット
１１  基布
１２  パイル
１３  裏面（非パイル面）
１４  パイル面
２  マット基材
２１  厚膜部分
２２  非厚膜部分
３  多孔板
４  フィルム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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