(57)【要約】【課題】  連続バッチ処理を行い、処理効率を高められる乾留装置を提供する。【解決手段】  処理物として有機物を乾留化する乾留装置４０は、処理物を収容する内釜５２を出し入れ可能に収容する４つの乾留炉５０と、各乾留炉５０を載せるテーブル４１と、乾留炉５０に処理物を搬入する搬入第一加熱部Ｃと、乾留炉５０を加熱する第一、第二加熱部Ｄ，Ｅ、乾留炉５０から分離生成物を搬出する搬出部Ｆを備え、各乾留炉５０がテーブル４１によって各部Ｃ〜Ｆを循環して有機物を乾留化する。【選択図】    図１
2005097354.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
処理物として有機物を乾留化する乾留装置において、
処理物を収容する内釜を出し入れ可能に収容する複数の乾留炉と、
各乾留炉を載せて回動するテーブルとを備え、
このテーブルを回動させることによって各乾留炉が複数の処理領域を循環し、
各乾留炉に内釜を搬入し、各乾留炉の内釜内の処理物を加熱して有機物を乾留化した後に、各乾留炉から内釜を搬出する構成としたことを特徴とする乾留装置。
【請求項２】
前記乾留炉の内釜を加熱する加熱装置をフロア上に設けたことを特徴とする請求項１に記載の乾留装置。
【請求項３】
前記テーブルに開口するテーブル開口部を形成し、
前記加熱装置は、
燃料を燃焼するバーナと、
このバーナを昇降するバーナ昇降機構とを備え、
バーナがテーブル開口部に入って乾留炉内の内釜の周囲を加熱する作動位置と、テーブル開口部から出てテーブルの回動を可能とする待機位置とに切換わる構成としたことを特徴とする請求項２に記載の乾留装置。
【請求項４】
前記乾留炉の内釜内の空気を不活性ガスに置換した後に加熱する構成としたことを特徴とする請求項１から３のいずれか一つに記載の乾留装置。
【請求項５】
前記乾留炉の内釜内に発生した乾留ガスを液化するガス液化装置を備え、
このガス液化装置を前記テーブルに搭載したことを特徴とする請求項１から４のいずれか一つに記載の乾留装置。
【請求項６】
前記乾留炉の内釜を冷却する冷却装置をフロア上に設けたことを特徴とする請求項１から５のいずれか一つに記載の乾留装置。
【請求項７】
前記テーブルに開口するテーブル開口を形成し、
前記冷却装置は、
前記乾留炉内の内釜の周囲に送風するブロアと、
このブロアを昇降するブロア昇降機構とを備え、
ブロアがテーブル開口部に入って乾留炉に送風する作動位置と、テーブル開口部から出てテーブルの回動を可能とする待機位置とに切換わる構成としたことを特徴とする請求項６に記載の乾留装置。
【請求項８】
前記乾留炉の内釜をその開口が下方に向くように傾斜させ、内釜の分離生成物を重力によって搬出する分離生成物取り出し装置を備えたことを特徴とする請求項１から７のいずれか一つに記載の乾留装置。
【請求項９】
前記乾留炉の内釜を段階的に加熱する複数の処理領域を備えたことを特徴とする請求項１から８のいずれか一つに記載の乾留装置。
【請求項１０】
前記乾留炉の内釜を段階的に冷却する複数の処理領域を備えたことを特徴とする請求項１から９のいずれか一つ記載の乾留装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、廃タイヤ、木材、その他廃棄物等の有機物を含む物質を無酸素状態で間接加熱することによって、有機物を乾留化して乾留ガスや炭化物に再生する乾留装置の改良に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
現行の乾留装置として、１つの加熱炉にて搬入、加熱処理、冷却処理、搬出等をバッチ式に行うものがある。
【０００３】
しかし、この乾留装置は、１つの炉で加熱処理、冷却処理等を行うため、連続的な多量処理ができない。このため、処理量に応じて複数の炉を用いると、各炉毎に搬入出装置、加熱処理装置等を設ける必要があり、設備の大型化を招く。
【０００４】
特許文献１に開示された乾留装置は、竪型の密閉可能な加熱分解炉と、処理物を収めた複数個のコンテナを加熱処理炉に移送する竪型のコンベア等を備え、複数のコンテナにて連続バッチ処理を行えるようになっている。
【特許文献１】特開２０００−２１２５６９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、このような従来の乾留装置にあっては、加熱炉が大型化して炉内の温度管理と防爆安全性に劣るだけでなく、コンベアを介してコンテナを加熱処理室内を移送する構造のため、コンテナも大がかりなものとなり、移送を効率良く行えず、処理量を増やせないという問題点があった。
【０００６】
また、廃タイヤ等を乾留処理する装置の場合、加熱処理後に残った炭化物やスチールワイヤ等の分離生成物を取り出す作業を人間が行っていたため、加熱炉が常温レベルに冷えるまでこの取り出し作業が行えず、最終処理までに時間がかかるという問題点があった。
【０００７】
本発明は上記の問題点に鑑みてなされたものであり、連続バッチ処理を行い、処理効率を高められる乾留装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
第１の発明は、処理物として有機物を乾留化する乾留装置に適用する。
【０００９】
そして、処理物を収容する内釜を出し入れ可能に収容する複数の乾留炉と、各乾留炉を載せて回動するテーブルとを備え、このテーブルを回動させることによって各乾留炉が複数の処理領域を循環し、各乾留炉に内釜を搬入し、各乾留炉の内釜内の処理物を加熱して有機物を乾留化した後に、各乾留炉から内釜を搬出する構成としたことを特徴とするものとした。
【００１０】
第２の発明は、第１の発明において、乾留炉の内釜を加熱する加熱装置をフロア上に設けたことを特徴とするものとした。
【００１１】
第３の発明は、第１の発明において、テーブルに開口するテーブル開口部を形成し、加熱装置は、燃料を燃焼するバーナと、このバーナを昇降するバーナ昇降機構とを備え、バーナがテーブル開口部に入って乾留炉内の内釜の周囲を加熱する作動位置と、テーブル開口部から出てテーブルの回動を可能とする待機位置とに切換わる構成としたことを特徴とするものとした。
【００１２】
第４の発明は、第１から第３のいずれか一つの発明において乾留炉の内釜内の空気を不活性ガスに置換した後に加熱する構成としたことを特徴とするものとした。
【００１３】
第５の発明は、第１から第４のいずれか一つの発明において、乾留炉の内釜内に発生した乾留ガスを液化するガス液化装置を備え、このガス液化装置をテーブルに搭載したことを特徴とするものとした。
【００１４】
第６の発明は、第１から第５のいずれか一つの発明において、乾留炉の内釜を冷却する冷却装置をフロア上に設けたことを特徴とするものとした。
【００１５】
第７の発明は、第６の発明において、テーブルに開口するテーブル開口を形成し、冷却装置は、乾留炉内の内釜の周囲に送風するブロアと、このブロアを昇降するブロア昇降機構とを備え、ブロアがテーブル開口部に入って乾留炉に送風する作動位置と、テーブル開口部から出てテーブルの回動を可能とする待機位置とに切換わる構成としたことを特徴とするものとした。
【００１６】
第８の発明は、第１から第７のいずれか一つの発明において、乾留炉の内釜をその開口が下方に向くように傾斜させ、内釜の分離生成物を重力によって搬出する分離生成物取り出し装置を備えたことを特徴とするものとした。
【００１７】
第９の発明は、第１から第８のいずれか一つの発明において、乾留炉の内釜を段階的に加熱する複数の処理領域を備えたことを特徴とするものとした。
【００１８】
第１０の発明は、第１から第９のいずれか一つの発明において、乾留炉の内釜を段階的に冷却する複数の処理領域を備えたことを特徴とするものとした。
【発明の効果】
【００１９】
第１の発明によると、乾留装置は、テーブルが回動することによって１つの乾留炉が各処理領域を循環することにより、例えば搬入工程、加熱工程、冷却工程、搬出工程を連続してバッチ処理することができる。
【００２０】
乾留装置は、テーブルに載せられた複数の乾留炉にて搬入工程、加熱工程、冷却工程、搬出工程がそれぞれ同時に行われるため、１つの乾留炉のみを可動させた場合に比べて処理量を乾留炉の数分増やすことができる。
【００２１】
第２の発明によると、１つの加熱装置を各乾留炉の間で共用することができ、加熱装置の設置数を減らすことができる。
【００２２】
第３の発明によると、１つのバーナを各乾留炉の間で共用することができ、バーナの設置数を減らすことができる。
【００２３】
第４の発明によると、乾留炉の内釜内の無酸素閉鎖密閉雰囲気下において有機物を熱分解し、乾留炉内で発火することがなく、乾留炉内の粉塵等が急速に燃焼することを防止できる。
【００２４】
第５の発明によると、ガス液化装置はテーブルを介して乾留炉と共に移動するため、ガス液化装置と乾留炉を結ぶ配管の途中にロータリジョイント等を設ける必要がなく、配管構造の簡素化がはかれる。
【００２５】
第６の発明によると、１つの冷却装置を各乾留炉の間で共用することができ、冷却装置の設置数を減らすことができる。
【００２６】
第７の発明によると、１つのブロアを各乾留炉の間で共用することができ、ブロアの設置数を減らすことができる。
【００２７】
第８の発明によると、分離生成物取り出し装置が乾留炉の内釜をその開口が下方に向くように傾斜させることにより、内釜の分離生成物を重力によって搬出することができ、分離生成物の搬出を効率良く行える。
【００２８】
第９の発明によると、加熱工程を複数の処理領域にて分けて行うことにより、他の処理工程における処理時間との差を減らし、処理効率を高められる。
【００２９】
第１０の発明によると、冷却工程を複数の処理領域にて分けて行うことにより、他の処理工程における処理時間との差を減らし、処理効率を高められる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下、本発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。
【００３１】
図１〜図３は乾留設備の全体を示すものであり、建物１の内側には乾留装置４０が設けられ、そのまわりに２つの窒素発生装置２、二酸化炭素を貯留するタンク９７、コンプレッサ３、エマルジョン燃料製造装置４、回収オイルタンク５、油水分離機６、分電盤７、粉砕器９１、炭素粉末（カーボンブラック）を製造する電熱式振動キルン９０、炭素粉末を溜めるタンク９３、炭素粉末から炭素微粒子（ナノカーボン）を製造する３次処理装置９４、カーボンブラック置場９５、ワイヤ置場９６、内釜置場９８、余剰ガス（乾留ガスの未液化分）を加熱して消臭する消臭器１００等が設けられる。建物１の外側にはクーリングタワー３１、バグフィルタ３２、キュービクル３３、廃タイヤ置場９９等が設けられる。建物１の天井部にはクレーン３４が設けられる。
【００３２】
乾留装置４０は、処理対象物として廃タイヤ、木材、生ゴミ、各種汚泥、ペーパスラッジ、廃家電製品、シュレッダーダスト、その他廃棄物等の有機物を含む物質とし、この処理物を無酸素状態で間接加熱することによって、処理物を乾留化して乾留ガスや炭化物に再生する。
【００３３】
乾留装置４０は、４つの乾留炉５０を載せて回動するテーブル４１を備える。
【００３４】
図４に示すように、乾留装置４０は、４つの処理領域Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆが設けられ、各乾留炉５０がテーブル４１によって各処理領域Ｃ〜Ｆを循環して処理物を乾留化する連続バッチ処理が行われる。
【００３５】
処理領域Ｃでは乾留炉５０に処理物を搬入する搬入工程と、乾留炉５０を段階的に加熱して有機物を乾留化する第一加熱工程とが行われる。
【００３６】
処理領域Ｄでは乾留炉５０を段階的に加熱して有機物を乾留化する第二加熱工程が行われる。
【００３７】
処理領域Ｅでは乾留炉５０を段階的に冷却する第一冷却工程が行われる。
【００３８】
処理領域Ｆでは乾留炉５０を段階的に冷却する第二冷却工程と、乾留炉５０から分離生成物を搬出する搬出工程とが行われる。
【００３９】
各処理領域Ｃ〜Ｆにおける処理時間は１．５時間と等しく設定される。乾留装置４０は、テーブル４１を１．５時間毎に９０°づつ回動させることにより、搬入工程、加熱工程、冷却工程、搬出工程が連続的にバッチ処理され、一つの乾留炉５０については６時間毎に１回の乾留処理が完了し、処理量を増やすことができる。
【００４０】
図５に示すように、テーブル４１は垂直中心軸Ｏまわりに回動するものである。テーブル４１のフレーム４２には複数の車輪４２が設けられる一方、フロア８上に２条の環状レール４３，４４が同心上に設けられ、この車輪４２が各レール４３，４４を転接してテーブル４１を回動可能に支持する。
【００４１】
テーブル４１の外周端部にはリングギア４７が取付けられる一方、フロア８上にはモータ４５によって回転駆動されるピニオンギア４６が設けられ、このピニオンギア４６がリングギア４７に噛み合い回転してテーブル４１を回動させる。
【００４２】
テーブル４１上に４つの乾留炉５０が中心軸Ｏを中心として９０°の間隔を持て載せられ、４つの各乾留炉５０が各処理領域Ｃ〜Ｆにそれぞれ位置するようになっている。
【００４３】
乾留炉５０は、テーブル４１に載せられる外釜５１と、この外釜５１の内側に出し入れ可能に収められる内釜５２と、内釜５２の開口を塞ぐ蓋５３とを備える。外釜５１は断熱材によって円筒状に形成される。内釜５２はクレーン３４によって吊り上げられ、外釜５１の内側に搬入出される。
【００４４】
テーブル４１には４つのテーブル開口部４８が開けられ、このテーブル開口部４８を介して加熱装置６０のバーナ６３と冷却装置６５のブロア６６がテーブル４１上に臨むようになっている。このテーブル開口部４８は外釜５１の近傍に配置される。外釜５１の側部にはこれを貫通するダクト４９が設けられ、このダクト４９はその開口端がテーブル開口部４８上に延び、加熱装置６０のバーナ６３、冷却装置６５のブロア６６に対峙するようになっている。
【００４５】
フロア８上には処理領域Ｃと処理領域Ｄにて加熱装置６０がそれぞれ設けられる。加熱装置６０は燃料を燃焼するバーナ６３と、バーナ６３を昇降するバーナ昇降機構６４とを備え、バーナ６３がテーブル開口部４８からテーブル４１上に出てダクト４９を介して乾留炉５０の内釜５２を加熱する作動位置と、テーブル開口部４８から出てテーブル４１の回動を可能とする待機位置とに切換える構成とする。
【００４６】
図７に示すように、バーナ昇降機構６４は、シザース式リンク機構と、このリンク機構を伸縮させるアクチュエータとによって構成され、バーナ６３を自動的に昇降させるようになっている。
【００４７】
バーナ昇降機構６４上にはスライド機構６１が設けられる。このスライド機構６１はアクチュエータを介してバーナ６３を図７に矢印で示すように水平方向にスライドさせ、バーナ６３をダクト４９に対して自動的に進退させるようになっている。
【００４８】
バーナ６３は外部から供給される重油または乾留装置４０における乾留ガスから再生された油分を燃料とする。バーナ６３の火炎はダクト４９を介して外釜５１と内釜５２の間に導かれ、燃焼熱によって内釜５２を加熱するようになっている。
【００４９】
外釜５１の上部には分岐排気管５４に一端が接続され、分岐排気管５４の他端が主排気管６２に接続され、バーナ６３の排ガスが外釜５１内から分岐排気管５４と主排気管６２を通って建物１の外部へと排出される。分岐排気管５４は中心軸Ｏ上に設けられたロータリジョイント５５を介して主排気管６２に接続され、テーブル４１と共に回動するようになっている。
【００５０】
各分岐排気管５４の途中にブロア６９がそれぞれ接続され、このブロア６９から吹き出される空気流により乾留炉５０の排ガスが強制的に吸い出されるようになっている。
【００５１】
主排気管６２の途中にブロア６８がそれぞれ接続され、このブロア６８から吹き出される空気流により排ガスが強制的に主排気管６２を通って外部へと吸い出されるようになっている。
【００５２】
乾留炉５０は内釜５２内の空気を窒素発生装置２から導かれる窒素ガスに置換した後、バーナ６３によって加熱されることにより、処理物を内釜５２内の無酸素閉鎖密閉雰囲気下において熱分解するようになっている。これにより、内釜５２内で発火することがなく、内釜５２内の粉塵等が急速に燃焼することを防止できる。
【００５３】
内釜５２内の窒素濃度を検出するセンサ（図示せず）を備え、このセンサの検出信号に基づき内釜５２内の窒素濃度が所定値以上に維持されていることを確認するようになっている。
【００５４】
蓋５３には窒素導入管５６が着脱可能に接続され、窒素発生装置２から供給される窒素ガスが窒素導入管５６を通って内釜５２内に導入される。窒素導入管５６は例えばその途中に中心軸Ｏ上に設けられたロータリジョイント５７に介装され、テーブル４１と共に回動するようになっている。
【００５５】
各蓋５３には配管５８の一端が着脱可能に接続され、各内釜５２内に発生した乾留ガスが各配管５８を通って各ガス液化装置７０へと導入され、各ガス液化装置７０にて液化する。
【００５６】
ガス液化装置７０は、一次冷却器７１と、逆流防止装置７３と、各二次冷却器７２とを備える。乾留ガスは一次冷却器７１と二次冷却器７２にて冷却されることによって液化し、液体燃料としてタンク７４に貯留される。
【００５７】
ガス液化装置７０はテーブル４１上に設けられる。これにより、ガス液化装置７０は乾留炉５０及びこれを結ぶ配管５８と共に回動するため、ガス液化装置７０と乾留炉５０を結ぶ配管５８の途中にロータリジョイント等を設ける必要がなく、配管構造の簡素化がはかれる。
【００５８】
フロア８上には処理領域Ｅと処理領域Ｆにて冷却装置６５がそれぞれ設けられる。この冷却装置６５は乾留炉５０内の内釜５２の周囲にダクト４９を介して送風するブロア６６と、このブロア６６を昇降するブロア昇降機構６７とを備え、ブロア６６がテーブル開口部４８からテーブル４１上に出てダクト４９を介して乾留炉５０内に送風する作動位置と、テーブル開口部４８から出てテーブル４１の回動を可能とする待機位置とに切換える構成とする。
【００５９】
テーブル４１上には作業台１０１が設けられる。フロア８上にはこの作業台１０１に連絡する階段１０２が設けられる。作業者は階段１０２を介して作業台１０１上に上がり、作業台１０１上にて蓋５３、窒素導入管５６、配管５８の着脱作業等が行われる。
【００６０】
分離生成物取り出し装置２０は、乾留炉５０から内釜５２を取り出して反転させることにより内釜５２内の分離生成物を重力によって分離生成物回収装置１０へと投入するものである。
【００６１】
フロア８上には、分離生成物取り出し装置２０に隣接して作業台１１０が設けられる。この作業台１１０の中央部には内釜載置フレーム１１１が設けられ、作業台１１０の側方には蓋載置フレーム１１２が設けられる。
【００６２】
クレーン３４によって乾留炉５０から内釜５２を吊り上げて内釜載置フレーム１１１へと移動する。これにより、加熱処理後に内釜５２を内釜載置フレーム１１１にて冷却することができ、テーブル４１上にて乾留炉５０を冷却する工程を短縮して、乾留処理を効率良く行える。
【００６３】
作業者は階段１１３を介して作業台１１０上に上がり、作業台１１０上にて内釜５２から蓋５３を取り外す作業が行われ、取り外された蓋５３が蓋載置フレーム１１２に置かれる。
【００６４】
分離生成物取り出し装置２０は、フロア８に対して水平軸２２まわりに回動可能に支持される反転フレーム２１と、この反転フレーム２１を駆動するアクチュエータ２３とを備える。
【００６５】
クレーン３４によって内釜載置フレーム１１１から内釜５２を吊り上げて反転フレーム２１へと移動する。反転フレーム２１に内釜５２をフック２５を介して保持した状態で反転フレーム２１と内釜５２を一緒に反転させ、内釜５２内の分離生成物を重力によってホッパ２４へと搬出する。
【００６６】
分離生成物取り出し装置２０は、密閉空間を画成するケーシング１２１を備え、このケーシング１２１内に反転フレーム２１等が設けられる。分離生成物取り出し装置２０は、ケーシング１２１内の空気を窒素発生装置２から導かれる窒素ガスに置換した後、反転フレーム２１を反転させ、内釜５２内の分離生成物をホッパ２４へと搬出する。  この窒素ガスの封入により、粉塵等が急速に燃焼する粉塵爆発の発生を防止できる。
【００６７】
分離生成物回収装置１０は、ホッパ２４を介して導かれる分離生成物から炭化物等を回収するものである。ホッパ２４には自動的に開閉する仕切り板１５が設けられる。仕切り板１５の下方に分離生成物から炭化物等を分離する分離部１３が設けられる。
【００６８】
分離部１３は水平軸回りに回動する金網板１７と押し付け板１６を備え、仕切り板１５が開かれると金網板１７上に分離生成物が落下し、押し付け板１６が回動して分離生成物を金網１７上に押し付けて分離生成物を潰し、金網１７を介して分離生成物に含まれる炭化物等を回収コンベア１８に落下させる。この回収コンベア１８に落下した炭化物等はコンベア１９等を介して粉砕器９１へと運ばれる。
【００６９】
こうして分離部１３にて炭化物が分離された後、押し付け板１６と金網板１７がホッパ２４の下方位置から水平軸回りに略９０°づつ順に展開することにより、金網板１７上に残った廃タイヤのスチールワイヤ等が取り出される。
【００７０】
粉砕器９１にて粉砕された炭化物は配管１３１を介して振動キルン９０に運ばれ、振動キルン９０にて炭素粉末（カーボンブラック）が製造され、この炭素粉末はタンク９３に溜められる。
【００７１】
以上のように構成されて、次に作用について説明する。
【００７２】
乾留装置４０は廃タイヤ、木材、その他廃棄物等の有機物を含む処理物を次の順で乾留化し、乾留ガスや炭化物に再生する。
【００７３】
・まず、乾留装置４０の処理領域Ｃにて乾留炉５０に処理物を搬入する搬入工程を行う。この搬入工程は、内釜置場９８にて空いた内釜５２内に処理物を投入しておき、図２に２点鎖線で示すように、この内釜５２をクレーン３４に吊り下げ、搬入第一加熱部Ｃにある乾留炉５０の外釜５１の内側に搬入する。
【００７４】
・乾留炉５０の蓋５３を締めて、各分岐排気管５４，５６，５８を接続し、内釜５２内の空気を窒素ガスに置換する。
【００７５】
・同じく処理領域Ｃにて乾留炉５０を加熱する第一加熱工程を行う。この第一加熱工程は、バーナ６３によって乾留炉５０の内釜５２を例えば２００°Ｃ程度に加熱する。
【００７６】
・テーブル４１を図４において矢印で示すように反時計回り方向に９０°回動させ、第一加熱工程を終えた乾留炉５０を処理領域Ｄへと移動する。
【００７７】
・処理領域Ｄにて乾留炉５０を加熱する第二加熱工程を行う。この第二加熱工程は、バーナ６３によって乾留炉５０の内釜５２を例えば４００°Ｃ程度に加熱する。
【００７８】
この第一、第二加熱工程にて、内釜５２内の処理物は無酸素閉鎖密閉雰囲気下において熱分解し、内釜５２内に発生した乾留ガスが配管５８を通ってガス液化装置７０へと導入され、ガス液化装置７０にて乾留ガスを液体燃料にしてタンク７４に貯留する。
【００７９】
・テーブル４１を同方向に９０°回動させ、第二加熱工程を終えた乾留炉５０を処理領域Ｅへと移動する。
【００８０】
・処理領域Ｅにて乾留炉５０を冷却する第一冷却工程を行う。この第一冷却工程は、ブロア６６による送風によって乾留炉５０の内釜５２を冷却する。
【００８１】
・テーブル４１を同方向に９０°回動させ、第一冷却工程を終えた乾留炉５０を処理領域Ｆへと移動する。
【００８２】
・処理領域Ｆにて乾留炉５０を冷却する第二冷却工程を行う。この第二冷却工程は、ブロア６６による送風によって乾留炉５０の内釜５２を冷却する。
【００８３】
・処理領域Ｆにてから分離生成物を搬出する搬出工程を次の手順で行う。
【００８４】
・、クレーン３４によって乾留炉５０から内釜５２を吊り上げて内釜載置フレーム１１１へと移動する。
【００８５】
・作業台１１０上にて内釜５２から蓋５３を取り外す作業が行われ、取り外された蓋５３が蓋載置フレーム１１２に置かれる。
【００８６】
・クレーン３４によって内釜載置フレーム１１１から内釜５２を吊り上げて反転フレーム２１へと移動する。
【００８７】
・ケーシング１２１を閉じ、ケーシング１２１内の空気を窒素発生装置２から導かれる窒素ガスに置換する。
【００８８】
・反転フレーム２１に内釜５２をフック２５を介して保持した状態で反転フレーム２１と内釜５２を一緒に反転させ、内釜５２内の分離生成物を重力によってホッパ２４へと搬出する。
【００８９】
・テーブル４１を同方向に９０°回動させ、搬出工程を終えた乾留炉５０を処理領域Ｃへと移動する。
【００９０】
こうして、乾留装置４０は、テーブル４１を回動させて、各乾留炉５０が各処理領域Ｃ〜Ｆを循環することにより、搬入工程と、第一、第二加熱工程と、第一、第二冷却工程、搬出工程が連続して行われる。
【００９１】
乾留装置４０は、テーブル４１上に載せられた４つの乾留炉５０にて搬入工程、第一、第二加熱工程、第一、第二冷却工程、搬出工程がそれぞれ同時に行われるため、１つの乾留炉５０のみを可動させた場合に比べて処理量を４倍に増やすことができる。
【００９２】
加熱工程と冷却工程は搬入工程、搬出工程に比べて長い処理時間がかかるが、加熱工程を第一、第二加熱工程に分けるとともに同一領域Ｃで第一加熱工程に先立って搬入工程を行い、かつ冷却工程を第一、第二冷却工程に分けるとともに同一領域Ｆで第二冷却工程に続いて搬出工程を行うことにより、各処理領域Ｃ〜Ｆにおける処理時間を均等にし、乾留処理効率を高められる。
【００９３】
なお、これに限らず、加熱処理時間が短くて済む場合は加熱工程を一つにしたり、あるいは加熱処理時間が長くかかる場合は、３つ以上に分けても良い。また、冷却処理時間が短くて済む場合は冷却工程を一つにしたり、あるいは冷却処理時間が長くかかる場合は、３つ以上に分けても良い。
【００９４】
バーナ６３がバーナ昇降機構６４を介してテーブル開口部４８からテーブル４１上に出て乾留炉５０を加熱する作動位置と、テーブル開口部４８から出てテーブル４１の回動を可能とする待機位置とに切換えられることにより、１つのバーナ６３を各乾留炉５０の間で共用することができ、バーナ６３の設置数を減らすことができる。
【００９５】
ブロア６６がブロア昇降機構６４を介してテーブル開口部４８からテーブル４１上に出て乾留炉５０を加熱する作動位置と、テーブル開口部４８から出てテーブル４１の回動を可能とする待機位置とに切換えられることにより、１つのブロア６６を各乾留炉５０の間で共用することができ、ブロア６６の設置数を減らすことができる。
【００９６】
本発明は上記の実施の形態に限定されずに、その技術的な思想の範囲内において種々の変更がなしうることは明白である。
【産業上の利用可能性】
【００９７】
本発明の乾留装置は、例えば廃タイヤ、木材、その他廃棄物等の有機物を含む物質を加熱することによって、有機物を乾留化して乾留ガスや炭化物に再生する乾留装置に利用できる。
【図面の簡単な説明】
【００９８】
【図１】本発明の実施の形態を示す乾留設備の平面図。
【図２】同じく乾留設備の正面図。
【図３】同じく乾留設備の側面図。
【図４】同じく乾留装置の平面図。
【図５】同じく図４のＡ−Ａ線に沿う断面図。
【図６】同じく乾留装置の平面図。
【図７】同じく図４のＢ矢視図。
【符号の説明】
【００９９】
８  フロア
１０  分離生成物回収装置
２０  分離生成物取り出し装置
２４  ホッパ
４０  乾留装置
４１  テーブル
４８  テーブル開口部
５０  乾留炉
５１  外釜
５２  内釜
５３  蓋
６０  加熱装置
６３  バーナ
６４  バーナ昇降機構
６５  冷却装置
６６  ブロア
７０  ガス液化装置
Ｃ〜Ｆ  処理領域
【図１】
2005097354.tif 000003
【図２】
2005097354.tif 000004
【図３】
2005097354.tif 000005
【図４】
2005097354.tif 000006
【図５】
2005097354.tif 000007
【図６】
2005097354.tif 000008
【図７】
2005097354.tif 000009