(57)【要約】【課題】  脱フレーバー化された大豆蛋白を含む水性液体を含んだ大豆含有飲料を提供する。特に、好ましい飲料は、フレーバーを付与した豆乳飲料や豆乳スムージーを含むものである。【解決手段】  大豆含有飲料は、(1)脱フレーバー化された大豆蛋白材料および甘味料の水性混合物を調製する、(2)水性混合物を均質化して大豆含有飲料を形成する、ここで、脱フレーバー化された大豆蛋白材料は、(a)大豆材料の水性組成物を調製する、(b)水性組成物を約９〜約１２の範囲内のpHに調整し大豆蛋白を溶解させ、フレーバー化合物を解離させる、(c)pH調整された水性組成物を、pHを約９〜約１２の範囲内に維持しながら、所定の限外ろ過膜に通し、大豆材料を脱フレーバー化し溶解した大豆蛋白の実質上そのほとんどを保持する、(d)限外ろ過膜により保持され脱フレーバー化された溶解した大豆蛋白を回収する、ステップを含む方法により調製される。【選択図】  図１１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
脱フレーバー化された大豆蛋白材料を含有する水性液体を含む大豆含有飲料であって、脱フレーバー化された大豆蛋白材料は、
(a)可溶性大豆蛋白、フレーバー化合物、および、不溶性材料を含む大豆材料の水性組成物を調製する、
(b)(a)の水性組成物を約９〜約１２の範囲内のｐＨに調整し大豆蛋白を溶解させ、フレーバー化合物を解離させる、
(c)(b)のｐＨ調整された水性組成物を、ｐＨを約９〜約１２の範囲内に維持しながら、フレーバー化合物が膜を通過する適切な限外ろ過条件下で、分子量を約５０，０００ダルトンまでカットオフする隣接した限外ろ過膜に通し、それによって、大豆材料を脱フレーバー化し、溶解した大豆蛋白の実質上そのほとんどを保持する、
(d) 限外ろ過膜により保持され脱フレーバー化された溶解した大豆蛋白を回収する、
ステップを含む方法により調製されることを特徴とする大豆含有飲料。
【請求項２】
さらに約０．１〜約２５パーセントの甘味料を含むことを特徴とする請求項１に記載の飲料。
【請求項３】
大豆材料が、豆乳、大豆蛋白分離物、大豆濃縮物および大豆粉末からなる群のうちの少なくとも１つであることを特徴とする請求項１に記載の飲料。
【請求項４】
大豆材料が、豆乳、大豆蛋白分離物、大豆濃縮物および大豆粉末からなる群のうちの少なくとも１つであることを特徴とする請求項２に記載の飲料。
【請求項５】
(a)の水性組成物が約１〜約２０パーセントの範囲内の大豆材料濃度であることを特徴とする請求項４に記載の飲料。
【請求項６】
限外ろ過膜が約１，０００〜約５０，０００ダルトンの範囲内までカットオフすることを特徴とする請求項５に記載の飲料。
【請求項７】
限外ろ過膜が約１０，０００〜約３０，０００ダルトンの範囲内までカットオフすることを特徴とする請求項６に記載の飲料。
【請求項８】
限外ろ過が約１０〜約６０℃の範囲内の温度および適切な圧力下で実施されることを特徴とする請求項６に記載の飲料。
【請求項９】
限外ろ過膜がポリマー、セラミックまたは無機の膜であることを特徴とする請求項８に記載の飲料。
【請求項１０】
飲料がフレーバーを付与した飲料であることを特徴とする請求項２に記載の飲料。
【請求項１１】
飲料がスムージーであることを特徴とする請求項２に記載の飲料。 
【請求項１２】
脱フレーバー化された大豆蛋白材料を含有する水性液体からなる大豆含有飲料の調製方法であって、前記方法は、
(1)脱フレーバー化された大豆蛋白材料および甘味料の水性混合物を調製する、
(2)前記水性混合物を均質化して大豆含有飲料を形成する、
ステップを含み、
脱フレーバー化された大豆蛋白材料の調製方法は、
(a)可溶性大豆蛋白、フレーバー化合物、および、不溶性材料を含む大豆材料の水性組成物を調製する、
(b)(a)の水性組成物を約９〜約１２の範囲内のｐＨに調整し大豆蛋白を溶解させ、フレーバー化合物を解離させる、
(c)(b)のｐＨ調整された水性組成物を、ｐＨを約９〜約１２の範囲内に維持しながら、フレーバー化合物が膜を通過する適切な限外ろ過条件下で、分子量を約５０，０００ダルトンまでカットオフする隣接した限外ろ過膜に通し、それによって、大豆材料を脱フレーバー化し、溶解した大豆蛋白の実質上そのほとんどを保持する、
(d) 限外ろ過膜により保持され脱フレーバー化された溶解した大豆蛋白を回収する、
ステップを含むことを特徴とする方法。
【請求項１３】
水性混合物が華氏約１２０〜約１５０度まで加熱されていることを特徴とする請求項１２に記載の方法。
【請求項１４】
水性混合物が約０．１〜約１５パーセントの甘味料を含むことを特徴とする請求項１２に記載の方法。
【請求項１５】
水性混合物が約０．１〜約１５パーセントの甘味料を含むことを特徴とする請求項１３に記載の方法。
【請求項１６】
水性混合物が、フレーバー、栄養添加剤、フルーツ、着色剤および加工補助剤からなる群から選ばれた少なくとも１つの添加剤を含むことを特徴とする請求項１４に記載の方法。
【請求項１７】
水性混合物が、フレーバー、栄養添加剤、フルーツ、着色剤および加工補助剤からなる群から選ばれた少なくとも１つの添加剤を含むことを特徴とする請求項１５に記載の方法。
【請求項１８】
水性混合物のｐＨが約３〜約７であることを特徴とする請求項１２に記載の方法。
【請求項１９】
大豆材料が、豆乳、大豆蛋白分離物、大豆濃縮物および大豆粉末からなる群のうちの少なくとも１つであることを特徴とする請求項１４に記載の方法。
【請求項２０】
大豆材料が、豆乳、大豆蛋白分離物、大豆濃縮物および大豆粉末からなる群のうちの少なくとも１つであることを特徴とする請求項１５に記載の方法。
【請求項２１】
(a)の水性組成物は大豆材料を約１〜約２０パーセントの範囲内の濃度で有し、限外ろ過膜は約１，０００〜約５０，０００の範囲内までカットオフするものであることを特徴とする請求項１９に記載の方法。
【請求項２２】
(a)の水性組成物は大豆材料を約１〜約２０パーセントの範囲内の濃度で有し、限外ろ過膜は約１，０００〜約５０，０００の範囲内までカットオフするものであることを特徴とする請求項20に記載の方法。
【請求項２３】
(a)の水性組成物は大豆材料を約１〜約２０パーセントの範囲内の濃度で有し、限外ろ過膜は約１，０００〜約５０，０００の範囲内までカットオフするものであることを特徴とする請求項２１に記載の方法。
【請求項２４】
限外ろ過が約１０〜約６０℃の範囲内の温度および適切な圧力下で実施され、限外ろ過膜がポリマー、セラミックまたは無機の膜であることを特徴とする請求項２２に記載の方法。
【請求項２５】
大豆含有飲料がフレーバーを付与した飲料であることを特徴とする請求項１６に記載の方法。
【請求項２６】
大豆含有飲料がフレーバーを付与した飲料であることを特徴とする請求項１７に記載の方法。
【請求項２７】
大豆含有飲料がスムージーであることを特徴とする請求項１６に記載の方法。
【請求項２８】
大豆含有飲料がスムージーであることを特徴とする請求項１７に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一般に、様々な食品、特に、飲料タイプの製品に使用されるための大豆由来の材料の処理に関係する。
【０００２】
さらに詳細には、本発明は、飲料を含む食物の広い範囲で受け入れられるために大豆材料を脱フレーバー化する方法に関係する。
【背景技術】
【０００３】
近年、大豆蛋白は、それらを使用することで健康上の利益が得られることから、食品中に広く使われるようになった。いくつかの適用においては、大豆材料の風味は不快ではない。しかしながら、乳アナログ製品、飲み物等のようないくつかの用途においては、大豆材料中に見出されるフレーバーは消費者には即座には受入れられないかもしれない。したがって、本発明者は、大豆材料の用途を拡大するため、大豆材料のフレーバー化合物を減少させる方法を見出そうとした。しかしながら、他の有機材料からフレーバー化合物を取り除くために以前から用いられた方法が、大豆物質の処理において成功するであろうことは明白でなかった。有機材料は、それらが複合した組成を有するので、それらを処理する所定の方法が満足できるものかどうかを判断するには試験されなければならない。
【０００４】
有機物質を精製するために以前用いられた方法の１つの例は特許文献１にみられる。そこでは、特許権者により、不快なフレーバー成分を除去するために澱粉をアルカリで処理することが示されている。
【０００５】
普通に譲渡された特許文献２においては、澱粉を精製するのに限外ろ過が用いられている。
【０００６】
両者とも、フレーバー成分が澱粉から取り除かれており、特許文献１では、フレーバー成分を溶解させて比較的不溶性の澱粉からそれらを洗い流すものであり、特許文献２では、不溶性の澱粉が水性スラリーに残存している間にフレーバー成分を浸透させて取り除くように限外ろ過が用いられた。それとは対照的に、本発明は、可溶性の高分子量大豆蛋白からフレーバー成分を分離するものである。
【０００７】
含有蛋白を回収するための大豆材料の処理や、それと同時に、フレーバー化合物を減少させて食品中により受け入れられやすい蛋白を得ることに関連した多くの論文や特許がある。しかしながら、これら以前の開示は、フレーバー化合物の除去、および、できるだけ多くの蛋白を回収することを格別目指すものではなかった。
【０００８】
１つの例が特許文献３にあり、そこでは、大豆蛋白成分がｐＨ７〜１１、好ましくは約８にて溶解され、そして、分子量が７０，０００より高いものまでカットオフする膜を通して限外ろ過した後に、保持された大豆蛋白は噴霧乾燥により回収されている。改良型として、蛋白部分のみが更に低いｐＨ値で溶解され、そして、好ましくは、分子量が１００，０００より高いものまでカットオフする膜で限外ろ過に付すと、その製品は色及びフレーバーが改善されることが見出された。更に高いカットオフ膜は、価値のある蛋白の損失をもたらすことが予測される。
【０００９】
別の特許文献４においては、大豆粉末スラリーを、蛋白を溶解するためにｐＨを７〜１０の範囲に調整し、その後、限外ろ過膜を通過させると、おそらく固体としてフィチン酸塩、及び、アルミニウムが保持されている。その膜は分子量のカットオフが与えられていなかったので、可溶性蛋白を通過させるための孔径が大きかったものと推測される。
【００１０】
これら特許の双方が、大豆材料の処理における他の努力についての広範囲にわたる議論を含んでいる。どちらも、限外ろ過処理中にｐＨを調整することについて教示するものではないし示唆するものでもない。
【００１１】
一群の関連特許において、ミードジョンソン会社（Mead Johnson Company）は、大豆材料の水性溶液のｐＨを上昇させて大豆蛋白を溶解させ、口当たりの良い風味を有する蛋白を回収するための方法を開示した。その方法は、フレーバー化合物を除去するよりも、むしろ、主として蛋白を濃縮することを意図している。
【００１２】
特許文献５では、大豆蛋白を溶解させるためにｐＨが１０．１〜１４（好ましくは１１〜１２）にまで上げ、その後、ｐＨは約６〜１０に下げて、分子量を１０，０００〜５０，０００ダルトンまでカットオフする膜を用いた限外ろ過が、蛋白を保持し、炭水化物とミネラルを除くために用いられた。
【００１３】
特許文献６では、フィチン酸塩およびフィチン酸を不溶性にするために、ｐＨ１０．６〜１４、温度１０〜５０℃で蛋白を溶解させ、その後、それらを分離し、最終的に、その溶液をｐＨ約４〜５まで酸性化して大豆蛋白を沈殿させるというフィチン酸塩およびフィチン酸の除去に重点が置かれていた。
【００１４】
特許文献７における大豆蛋白は１０より低いｐＨ、好ましくは７〜９で溶解され、そして、炭水化物を浸透物として通過させる一方で、蛋白を保持物として分離するため限外ろ過が用いられた。
【００１５】
これらの特許は、限外ろ過処理中にｐＨを調整することについて教示するものではないし示唆するものでもない。
【００１６】
【特許文献１】米国特許第４，４７７，４８０号明細書
【特許文献２】米国特許第４，７６１，１８６号明細書
【特許文献３】米国特許第４，４２０，４２５号明細書
【特許文献４】米国特許第５，６５８，７１４号明細書
【特許文献５】米国特許第３，９９５，０７１号明細書
【特許文献６】米国特許第４，０７２，６７０号明細書
【特許文献７】米国特許第４，０９１，１２０号明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１７】
本発明者は、色およびフレーバーの原因となり、そして、飲み物、乳アナログ製品等のような食品に大豆を用いると妨げとなる大豆材料中の成分を除去しようとした。彼らは、大豆由来の材料に以下に記載された方法を用いることで、本質的にすべての蛋白が回収され、不適当な色やフレーバーを引き起こす原因となる化合物を除去できる処理が成功裡になし得ることを見出した。  
更に、限外ろ過方法の間、ｐＨを約９〜約１２の範囲内に調整することによって、機能的な特性が改善された脱フレーバー化された大豆材料が得られる。したがって、この生成物は多くの食品に適している。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
広く、本発明は、含有蛋白を溶解しフレーバー化合物を解離するために、ｐＨ調整がなされた約１〜約２０パーセントの大豆濃度を有する水性大豆組成物を調製する方法である。その後、その組成物は、ｐＨ調整を維持しつつ、フレーバー成分は浸透して除去され本質的にすべての大豆の含有蛋白を回収できる膜を用いた限外ろ過に付される。
【００１９】
本方法によって調製された脱フレーバー化された大豆材料は、理想的に、乳製品および非乳製品の飲み物、スムージー、健康ドリンク、菓子タイプの製品、栄養バー（bar）、チーズ、チーズアナログ製品、乳製品および非乳製品のヨーグルト、肉と肉アナログ製品、穀物食品、焼成生成物、スナックなどへの用途に適している。
【００２０】
特に好ましい飲料は、脱フレーバー化された豆乳、脱フレーバー化された豆乳を用いたフレーバーを付与した豆乳(例えば、チョコレート豆乳、バニラ豆乳等)、およびスムージー(特に、フルーツスムージー)を含む。そのような好ましい飲料は、一般に、ここに記載された方法により調製された脱フレーバー化された豆乳と甘味料（他の望ましい構成成分、例えば、フレーバー、栄養添加剤、フルーツ等に添加したもの）を混ぜ合わせ、次いで、その結果得られた混合物を均質化して望ましい脱フレーバー化された豆乳飲料を得ることにより調製される。
【００２１】
１つの具体例では、本発明は、脱フレーバー化された大豆蛋白材料を含んだ水性液体からなる大豆含有飲料を提供するものであって、その脱フレーバー化された大豆蛋白材料は、
(a)可溶性大豆蛋白、フレーバー化合物、および、不溶性材料を含む大豆材料の水性組成物を調製する、
(b)(a)の水性組成物を約９〜約１２の範囲内のｐＨに調整し大豆蛋白を溶解させ、フレーバー化合物を解離させる、
(c)(b)のｐＨ調整された水性組成物を、ｐＨを約９〜約１２の範囲内に維持しながら、フレーバー化合物が膜を通過する適切な限外ろ過条件下で、分子量を約５０，０００ダルトンまでカットオフする隣接した限外ろ過膜に通し、それによって、大豆材料を脱フレーバー化し、溶解した大豆蛋白の実質上そのほとんどを保持する、
(d) 限外ろ過膜により保持され脱フレーバー化された溶解した大豆蛋白を回収する、ステップを含む方法により調製される。
【００２２】
別の具体例では、本発明は、脱フレーバー化された大豆蛋白材料を含む水性液体からなる大豆含有飲料の調製方法であって、前記方法は、
(1)脱フレーバー化された大豆蛋白材料および甘味料の水性混合物を調製する、
(2)前記水性混合物を均質化して大豆含有飲料を形成する、ステップを含む。
【００２３】
ここで、脱フレーバー化された大豆蛋白材料は、
(a)可溶性大豆蛋白、フレーバー化合物、および、不溶性材料を含む大豆材料の水性組成物を調製する、
(b)(a)の水性組成物を約９〜約１２の範囲内のｐＨに調整し大豆蛋白を溶解させ、フレーバー化合物を解離させる、
(c)(b)のｐＨ調整された水性組成物を、ｐＨを約９〜約１２の範囲内に維持しながら、フレーバー化合物が膜を通過する適切な限外ろ過条件下で、分子量を約50,000ダルトンまでカットオフする隣接した限外ろ過膜に通し、それによって、大豆材料を脱フレーバー化し、溶解した大豆蛋白の実質上そのほとんどを保持する、
(d) 限外ろ過膜により保持され脱フレーバー化された溶解した大豆蛋白を回収する、ステップを含む方法により調製される。
【００２４】
１つの態様においては、本発明は、豆乳、大豆粉末、大豆濃縮物および大豆蛋白分離物のような大豆由来の材料を脱フレーバー化する方法であって、その方法は、フレーバー化合物を含む大豆材料の水性組成物を調製し、大豆材料中の含有蛋白を溶解し、フレーバー成分を解離するためにｐＨを約９〜１２の範囲に調整し、その後、ｐＨを約９〜約１２までの範囲内に維持しながら、ｐＨ調整された組成物を分子量を５０，０００ダルトンまでカットオフする隣接した多孔限外ろ過膜に通し、それによって、フレーバー生成化合物は孔を通過し、本質的にすべての大豆の含有蛋白を保持することを含むものである。
【００２５】
別の態様においては、本発明は、含有蛋白を溶解し、フレーバー化合物を限外ろ過により分離することを可能にするために、ナトリウム、カリウム、または、消石灰のようなアルカリでｐＨを約９〜１２の範囲に調整することを含むものである。重要なことは、限外ろ過方法の間、ｐＨが約９〜約１２の範囲内に調整されることである。
【００２６】
１つの具体例においては、本発明は、ｐＨ調整された大豆材料の水性混合物を、フレーバー成分を分離するために隣接した限外ろ過膜に通過させる連続方法で大豆材料を脱フレーバー化する方法である。ｐＨは、適切なｐＨ変動材料（一般に塩基）の適正量を追加することにより、限外ろ過の間、約９〜約１２に維持される。フレーバー成分と水を含んだ浸透物は、浸透物を脱水するための隣接した逆浸透膜に通され、そして、分離された水は、再循環される保持物と新しくｐＨ調整された大豆材料とを連結して再循環される。濃縮部分は連続して取り出されて脱フレーバーされた大豆材料が回収される。
【００２７】
好ましい具体例においては、本発明はｐＨ調整された大豆材料の水性混合物を隣接した限外ろ過膜に通し、透過物はフレーバー成分を回収するために分離され、保持物は新しくｐＨ調整された大豆材料に連結されるよう再循環されるバッチ式または半連続式の大豆材料の脱フレーバー化方法である。水は、浸透物に失われた水を置き換えるために、周期的または連続的に加えられ、連結された流れにおける大豆材料の濃度を予め定められたレベルになるよう調整される。必要ならば、ｐＨ変動材料（例、塩基）を再循環される濃縮部へ加えることができるし、或いは、限外ろ過方法の間、ｐＨを所望の範囲に調整するために水を加えることができる。本方法は、フレーバー化合物の全てが除去されるまで続けられる。
【００２８】
別の好ましい具体例においては、本発明は脱フレーバー化された大豆蛋白材料を調製する方法であって、前記方法は、
(a)可溶性大豆蛋白、フレーバー化合物、および、不溶性材料を含む大豆材料の水性組成物を調製する、
(b) (a)の水性組成物を約９〜約１２の範囲内のｐＨに調整し大豆蛋白を溶解させ、フレーバー化合物を解離させる、
(c) (b) のｐＨ調整された水性組成物から不溶性材料を取り除き、処理済みの水性組成物を得る、
(d) (c) の処理済み水性組成物を、ｐＨを約９〜約１２の範囲内に維持しながら、フレーバー化合物が膜を通過する適切な限外ろ過条件の下で、分子量を約５０，０００ダルトンまでカットオフする隣接した限外ろ過膜に通し、それによって、大豆材料を脱フレーバー化し、溶解した大豆蛋白の実質上そのほとんどを保持する、
(e)限外ろ過膜により保持された溶解した大豆蛋白を回収して、脱フレーバー化された大豆蛋白材料を得る、
ステップを含むものである。
【００２９】
本発明に使用される限外ろ過膜は、分子量を５０，０００ダルトンまで、好ましくは１，０００〜５０，０００、最も好ましくは１０，０００までカットオフするものであり、好ましくはポリエーテルスルホンまたはセラミック膜である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
（大豆由来の材料）
大豆は、価値ある油の源であり、また、本発明においては、価値ある蛋白の源である。大豆は、約４０パーセントの蛋白を含んでいて、それらは、超遠心分離の後、２Ｓ、７Ｓ、１１Ｓおよび１５Ｓとして分類された（さらに特許文献３を参照）。これらの分画は、同様に、他の材料をも含んでいてもよく、それらは３，０００から６００，０００までの広い範囲の分子量を有している。大豆材料を食品において広く有益にするためには、取り除かれなければならない不快な臭いやフレーバーが大豆製品にあることはよく知られている。リポオキシゲナーゼが、ある多価不飽和脂肪酸の酸化を触媒してヒドロペルオキシドを生成し、それが、大豆由来の材料中の不快な臭いやフレーバーに関連する揮発性のカルボニル化合物に分解されると考えられている。大豆フレーバーに関連するいくつかの化合物が実施例１０の下の表Ｃに記述されている。
【００３１】
大豆由来の材料の含有蛋白は食品用として価値のある分画であると考えられる一方で、溶解性の炭水化物は好ましくないと考えられている。大豆蛋白分画からそれらを除去することは蛋白を回収する多くの方法においてその目的となっている。
【００３２】
フィチン酸塩は、これもまた、大豆蛋白において好ましくないと考えられている化合物である。これらの化合物は、イノシトールヘキサリン酸のカルシウム−マグネシウム−カリウム塩である。そのような化合物は、金属イオンとキレートを形成するものであり、人体に容易に吸収されないものと考えられている。それらは、大豆蛋白と結びつき、消化を妨げると考えられている。先に言及したように、フィチン酸塩の除去は大豆由来の材料の分野で働く者の目的であった。
【００３３】
（限外ろ過膜）
ろ過は多くの材料を分離するために使われている。本発明において、限外ろ過は大豆由来の材料からフレーバー化合物を除去するために用いられる。重要なことは、大豆由来の材料のｐＨは、限外ろ過方法の間、約９〜１２の範囲内に維持されるべきことである。限外ろ過は、一般に、分子量１０，０００〜１，０００，０００の粒子に相当する１０〜１，０００オングストローム（０．００１〜０．１μｍ）の径を有する粒子を除去するよう意図されていて、それは、そのような高分子量の粒子の形状によっても影響を受けるかも知れない。大豆蛋白は、約３，０００と６００，０００の間の分子範囲を有している。膜は、大豆蛋白の全て、あるいは、選択された部分のみを通すことができるものか選択してもよい。本発明においては、大豆蛋白は、選択された操作条件の下で限外ろ過膜によって保持され、一方、より低い分子量のフレーバー化合物は膜を通過し分離され、それにより、保持された大豆蛋白や関連する固体の色やフレーバーが改善される。
【００３４】
高分子限外ろ過膜は、異方性（不均一）の層と定義されてもよい。片面は、膜を通過し得る分子径を決定する孔を含む被膜である。この被膜を支持するのは、反対の面までに及ぶ海綿状構造である。そのような膜は、一般的に、水槽中で重合体を凝固させることにより製造される。使用される典型的な重合体は、ポリスルホン、セルロースエステル、ポリビニリデンフルオライド、ポリジメチルフェニレンオキサイド、ポリアクリロニトリルを含み、それらは膜に成型され得る。しばしば、膜は、そこをろ過される溶液が通過するための束に組み立てられた中空管に形成される。代わりに、平膜のシートやらせん状の設計が使用されてもよい。商業上は、低分子量化合物が膜を通過しやすくするために圧力が用いられる。膜は、用いられる圧力に耐えることができなければならず、被膜が破壊されることや膜をバイパスすることを避けるために、海綿状の支持構造物が均質であるということが重要である。
【００３５】
前記の高分子膜に加えて、セラミックス、焼結金属、および、他の無機材料のような他の材料が限外ろ過膜を製造するために使われてきた。本発明は特別なタイプの膜に制限されるものではない。一般に、膜は、１，０００ダルトンより小さい分子量を有すると考えられているフレーバー化合物を通過させることができなければならない。更に重要なことは、膜は、実質的に全ての溶解した大豆蛋白を保持することができなければならない。したがって、本発明における膜は、分子量を約５０，０００ダルトンまで、好ましくは約１，０００〜５０，０００、さらに好ましくは１０，０００〜３０，０００までカットオフさせるのものとなろう。
【００３６】
（方法）
本発明の方法は、以下のステップを含む。  
（１）大豆由来の材料の水性混合物を調製する、
（２）水性混合物に塩基を加えｐＨを約９〜約１２まで上げ大豆蛋白を溶解させ、フレーバー化合物を解離させる、
（３）ｐＨ調整された混合物を、ｐＨを約９〜約１２の範囲内に維持しながら、分子量を約５０，０００ダルトンまでカットオフする隣接した限外ろ過膜に通し、フレーバー化合物を浸透物として取り出し、残存する大豆蛋白および他の大豆材料を保持物として取り出す、
（４）保持物を中和し大豆蛋白を回収する。
【００３７】
全てのタイプの大豆材料は食品に用いるために可能な大豆源と考えられる。したがって、蛋白を含む大豆材料は水性混合物中で結合して、通常、固形状の大豆のスラリーになる。含有蛋白は食品のために必要とされるが、前述のとおり、それは、分離できるように除かなければならないフレーバー化合物を含むと考えられている。フレーバー化合物の分離は、蛋白とフレーバー化合物の両方が溶解している水性混合物中において実施される。水性混合物中における大豆蛋白の濃度は、約１〜約２０パーセントの範囲内となるであろう。一般に、ｐＨ調整後の大豆材料の濃度は、水が浸透物と一緒に除去されていく次の限外ろ過ステップの間に変化する。水は、周期的に或いは連続的に置き換えられる。例えば、ダイアフィルトレーション方式では、バッチ式または半連続式方法において、保持された蛋白を徐々に希釈化するために水が加えられる。
【００３８】
第２のステップは、実施例においてみられるように、フレーバー化合物の除去を達成するために重要である。大豆蛋白は、水性混合物に塩基を加えて約９〜約１２のｐＨを達成することで溶解される。一般に、約９のｐＨが全ての蛋白を溶解させるのに必要とされ、一方、約１２を超えるｐＨは蛋白の好ましくない分解をもたらしそうであるということが見出された。理論上、いかなる塩基も使用されるが、ナトリウムまたはカリウムの水酸化物が好ましく、特に、カリウム水酸化物が使用される。他の適用性のありそうな塩基には、カルシウム、マグネシウム及びアンモニウムの水酸化物が含まれる。大豆蛋白が溶解するとその形状が変化し、中性ないし酸性溶液中で大豆蛋白により束縛、或いは、カプセル状に包まれていたフレーバー化合物が解離するような結果をもたらすものと考えられている。大豆蛋白と比べると比較的低分子量を有するフレーバー化合物は限外ろ過膜の孔を通過することができ、一方、実質的に全ての溶解された大豆蛋白は大き過ぎるため保持される。重要なことは、できるだけ多くのフレーバー化合物を除去するようにするため、限外ろ過／ダイアフィルトレーションの方法の間、ｐＨが前述した範囲内（すなわち約９〜約１２）に維持されるべきことである。
【００３９】
第３のステップは、以下に実施例１〜５として報告されているとおり、研究室における実験と類似したバッチ方式で実施することができ、フレーバー化合物および水が膜を通過し、そして、水を流すことで除去された。しかしながら、本発明方法の商業的適用にあたっては、ｐＨ調整された水性混合物は隣接した限外ろ過膜へ連続的に循環される。水、苛性分、および、フレーバー化合物が浸透物として膜を通過し除去されるので、大豆材料の所望の濃度が維持されるように追加の水が加えられるが、これは水性混合物のｐＨを下げる傾向にある。この水は、浸透物の脱水や供給液への回収された水の再循環により増加されてもよい。ｐＨ変更材料（例、塩基）は、ｐＨを所望の範囲（すなわち、約９〜１２）に調整するために、必要に応じ、限外ろ過溶液中へ、いずれかの再循環する水性材料中へ、もしくは、所望の補給水中へ、直接加えることができる。
【００４０】
フレーバー化合物の除去後（すなわち、限外ろ過方法完了後）、さらに、生成物を取り出してして所望のｐＨになるまで酸を加えることにより、ろ過された溶液の中和を行ってもよい。ｐＨ調整後、大豆蛋白と他の材料との水性混合物は食品に直接使用したり、或いは、用途に応じて、それを濃縮したり、乾燥してもよい。
【００４１】
限外ろ過による大豆材料の脱フレーバー化方法は様々な方法で操作されてもよい。限外ろ過／ダイアフィルトレーションの方法の間のｐＨは約９〜約１２の範囲、好ましくは、約９．５〜約１０．５の範囲内に維持される。連続式とバッチ式（半連続式を含む）の２つの方法について述べる。商業的方法は、食品等級の大豆製品の生産により適すべきでものであり、バッチ式ないし半連続式が採用されるであろうことが予測される。連続式方法は、一般に、図８に示されている。連続式もしくはバッチ式のいずれにおいても、大豆材料の水性混合物は、大豆蛋白を溶解しフレーバー化合物を解離するためにｐＨ調整され、その後、隣接した限外ろ過膜に通され、より低分子量のフレーバー材料は水（浸透物）と一緒にその孔を通過し、残された高分子量の大豆材料（濃縮物）は再循環される。保持物部分は、脱フレーバー化された製品として取り出され、そこから、最終用途のために必要とされるものとして回収される。浸透物の中に失われた水を置き換えるために、また、限外ろ過膜へ提供される供給液中の大豆材料濃度を一定にするために、水が加えられる。方法に不可欠ではないが、図８の方法では、保持物と新しい大豆材料とを合わせて、再循環させるために逆浸透膜を用いた水の部分的な回収をする追加の方法を含む。そのような工程の利点は、方法に加えられなければならず、また、透過物を濃縮する際に除去しなければならない新しい水の量を減少させることにある。もちろん、大豆由来の材料のｐＨは、再循環水または方法に追加される新しい水へ塩基を適切に追加するか、或いは、塩基を適宜直接加えることによって所望の範囲内に維持することができる。
【００４２】
バッチ方式においては、以下の実施例６〜８に記載されているように、１バッチの大豆材料はｐＨ調整された容器内に置かれ、限外ろ過膜に供給される。透過物は分離され、保持物は容器に戻される。方法が進むと、大豆材料は、より低分子量のフレーバー化合物および水の中で使い果たされ、そして、さらに濃縮されて所望の大豆蛋白になる。周期的に、保持物に対し、それを希釈化するため、また、膜を通過するフレーバー化合物を輸送するために水が加えられる。半連続式方法においては、水が浸透物に取り除かれる割合で水が連続的に追加される。方法は、全てのフレーバー化合物が除去され、保持物が製品になるために十分な脱フレーバー化がなされるまで続けられるが、最終用途で求められるならば、さらに、処理が行われる。バッチ式ないし半連続式方法は、図８に示されたと同様の方法で分離された水を再循環する過程で、透過物の濃縮をも含むことができる。限外ろ過／ダイアフィルトレーションの方法中のｐＨは、約９〜約１２の範囲内に、好ましくは約９．５〜約１０．５の範囲に維持される。
【００４３】
限外ろ過膜は、膜の孔を通過することができるフレーバー化合物、水、および、他の材料の移動を助けるため、膜を横断した差圧によって操作されることになる。一方で、それは膜の物理的強度を超えるものであってはならない。そのような膜のための典型的な平均圧力は約５０ｐｓｉ（３４５ｋＰａ）である。膜内外圧力（入口対出口）は約１５ｐｓｉ（１０３ｋＰａ）であろう。もちろん、これらの圧力は、膜の仕様や他の操作上の懸念に基づいて変わるであろう。供給液の流量は、重要な浸透物の除去に十分な滞留時間を提供するものであるが、また、それは、膜孔への供給液の接近が膜壁上の固体沈着物によって妨げられないように乱れを起こすために十分高いものとなる。当業者は、好ましい操作上のパラメーターは、分離される材料と経験によって決定されることを理解されるであろう。
【００４４】
好ましい具体例においては、本発明は、脱フレーバー化された大豆蛋白材料を調製する方法であって、前記方法は、
(a)可溶性大豆蛋白、フレーバー化合物、および、不溶性材料を含む大豆材料の水性組成物を調製する、
(b) (a)の水性組成物を約９〜約１２の範囲内のｐＨに調整し大豆蛋白を溶解させ、フレーバー化合物を解離させる、
(c) (b) のｐＨ調整された水性組成物から不溶性材料を取り除き、処理済みの水性組成物を得る、
(d) (c) の処理済み水性組成物を、ｐＨを約９〜約１２の範囲内に維持しながら、フレーバー化合物が膜を通過する適切な限外ろ過条件の下で、分子量を約５０，０００ダルトンまでカットオフする隣接した限外ろ過膜に通し、それによって、大豆材料を脱フレーバー化し、溶解した大豆蛋白の実質上そのほとんどを保持する、
(e) 限外ろ過膜により保持され脱フレーバー化された溶解した大豆蛋白を回収する、
ステップを含むことを特徴とする方法である。
【００４５】
この好ましい具体例は、本出願と同日に出願された米国特許出願番号１０／６５５，２５９号により詳細に記載されていて、ここでは、それを参照する。
【００４６】
この好ましい具体例は図１１に示され、そこでは、大豆蛋白の水性溶液のｐＨが約９〜約１２に調整されている。ｐＨ調整された水性溶液は、その後、不溶性材料を除去するための処理がなされる。どのような従来の技術（例えば、ろ過、デカンテーション、遠心分離法等）でも使用できる。好ましくは、不溶性材料は、遠心分離法によって除去される。商業的に入手可能な連続式遠心分離法ユニットは、半バッチ式ないし連続式操作における本分離に理想的に適している。特に好ましい具体例においては、ｐＨ調整された水性液は、不溶性材料の除去を促進ないし達成するために、少なくとも、２度、除去方法(例えば、遠心分離) に付される。その後、処理された上澄みは、通常、大豆を連想させるフレーバー成分を除去するために限外ろ過、好ましくはダイアフィルトレーションと連結した限外ろ過に付される。限外ろ過の間、大豆由来の材料のｐＨは、約９〜約１２の範囲に維持されるべきである。限外ろ過の後、ｐＨは食用酸（例えば、クエン酸）を用いて中性に調整される。脱フレーバー化された大豆蛋白溶液は直接使われてもよいし、或いは、所望であれば、固形状に変換されてもよい。水除去のための従来からの方法はいかなるものも使うことができる。一般に、噴霧ないし凍結乾燥方法が好ましい。
【００４７】
（脱フレーバーされた大豆生成物）
本方法によって調製された脱フレーバー化大豆材料は、理想的に、乳製品及び非乳製品の飲み物、スムージー、健康ドリンク、チーズ、チーズアナログ製品、乳製品及び非乳製品のヨーグルト、肉および肉アナログ製品、穀物食品、焼かれた製品、スナックなどへの用途に適している。特に好ましい飲料は、脱フレーバー化された豆乳、フレーバーを付与した豆乳(例えば、チョコレート豆乳、バニラ豆乳等)およびスムージー(特にフルーツスムージー)を含むものである。そのような好ましい飲料は、一般に、ここに記載された方法により調製された脱フレーバー化された豆乳と甘味料（他の望ましい構成成分、例えば、フレーバー（例、ココア、バニラ、チョコレート、ミルク等）、栄養添加剤（例、ビタミン、ミネラル等）、フルーツ、着色剤、緩衝用塩類、加工補助剤（例、ガム、乳化剤等）等に添加したもの）を混ぜ合わせ、次いで、その結果得られた混合物を均質化して望ましい脱フレーバー化された豆乳飲料を得ることにより調製される。一般に、そのような任意の構成成分は０〜約５％存在する。
【００４８】
本発明の飲料を調製するために通常使用される基本組成物は、ここに記載された方法により調整された脱フレーバー化された豆乳と甘味料を含むものである。一般に、基本組成物は約０．１〜約２５パーセントの甘味料、好ましくは、約５〜約１５パーセントの甘味料を含む。本発明の飲料を調製するために使用することができる甘味料は天然および人工甘味料の両方を含む。そのような甘味料の例は、蔗糖、果糖、グルコース、マルトース、高果糖シロップ、ラクトースのような天然の糖、および、サッカリン、アスパルテーム、アシサルフェイムカリウム、サクラローズのような人工甘味剤を含んでいる。もちろん、所望により、食品加工の中で通常使用される他の甘味料であっても使用することができる。 
好ましくは、基本組成物は任意の望まれる添加物と一緒に均質化されて安定で均質な混合物にされる。一般に、均質化は、従来のいかなる均質化方法や設備を用いても実行することができる。適切な均質化のための圧力は、例えば、約５００〜約１０００ｐｓｉが挙げられる。所望により静的な均質化方法および設備も使用することができる。
【００４９】
この発明の特に好ましい飲料は、脱フレーバー化された豆乳を用いて調製されたフレーバーを付与した飲料およびスムージーを含むものである。そのような好ましい飲料は、以下の実施例１６および１７に提示されている。 
別に示されない限り、全てのパーセンテージは重量によるものである。
【実施例】
【００５０】
（実施例１）
大豆蛋白分離物（ Protein Technology International ( PTl ) : St. Louis, MO ）は水道水中で水和され１０パーセント濃度とされた。水性組成物は、全ての大豆蛋白分離物が完全に分散されるまで電磁撹拌機で混合された。混合物のｐＨは、水酸化ナトリウムを用いて１１．０に調整された。その後、ｐＨ調整された組成物は、３５００の分子量孔径を有する透析管 ( Spectrum, Inc. ) にセットされて、水道水が約 4 時間連続的に管の外側に通された。ｐＨは、透析の間、約９以上に維持された。透析管中に残された組成物は、ガラスビーカーに注がれ、中和され、そして、芳香や風味が評価された。透析された組成物と、同様の方法ではあるがｐＨを６．７とした場合の試料、および、透析もｐＨ調整も行われなかった第２の試料との比較がなされた。数人によるブラインド評価は、ｐＨ調整および透析の行われた試料のみが風味および芳香に著しい向上があったことを示した。
【００５１】
（実施例２）
豆乳（Devansoy Farms, Carrol, Iowa）を１０パーセントの水性組成物とした後、ｐＨ調整して一晩中透析したものを用いて、実施例１と同様の試験が実施された。処理後、試料のｐＨは８．８であった。そして、芳香および風味は著しく向上された。
【００５２】
（実施例３）
実施例２が、豆を浸し、湯通し、その後、挽いて粉にし、この粗びき粉から分離して得た新鮮な豆乳を用いて繰り返された。前述したようにｐＨ調整と透析が行われた後は、豆乳の風味および芳香が著しく向上するということが見出された。
【００５３】
（実施例４）
実施例３が、６０００の分子量の孔径を有する透析管を用いて繰り返され、同様の結果が得られた。
【００５４】
（実施例５）
実施例２が乾いた大豆粉末（Cargill）を用いて繰り返された。大豆粉末は、前述したように、１０パーセント組成物になるまで水が加えられて、その後、ｐＨ調整された。一晩中透析した後、透析管に残された組成物のｐＨは８．７であり、著しく芳香および風味を向上させた。
【００５５】
（実施例６）
大きな混合タンクにおいて、１５パーセントの固形分を含む３３ポンド（１５ｋｇ）のサンリッチ豆乳（Sun Rich soy milk）が、６６ポンド（３０ｋｇ）の水で希釈され、５パーセント固形分の１００ポンド（４５ｋｇ）のスラリーを生じさせた。１Ｎ  ＮａＯＨ溶液が、大豆蛋白を溶解するためにｐＨが１１に到達するまでゆっくりと加えられた。
【００５６】
分子量を１０，０００ダルトンまでカットオフする３．３ｍ２の表面積を有する２つの平行な中空糸膜（A/G Technology Corporation)を通して、溶液を混合タンクからポンピングして、アルカリ化された大豆溶液のダイアフィルトレーションを実施した。膜を横断する膜内外圧力は２０〜５０ｐｓｉ（１１３８〜３４５ｋＰａ）であった。膜を通過した材料（浸透物）は集められた。残っている材料（保持物）は混合タンクに連続的に再循環された。５０ポンド（２２．７ｋｇ）の浸透物が集められたときには、混合タンクには５０ポンド（２２．７ｋｇ）の大豆溶液が含まれていた。追加の５０ポンド（２２．７ｋｇ）の水が混合タンクに加えられた。限外ろ過／ダイアフィルトレーションの間、ｐＨは約９〜約１２に維持された。混合タンクへ追加の水を加えて水洗は５回繰り返され、その後、混合タンク内の溶液は水が浸透物中へ取り除かれながら約１０パーセントの固形分になるまで濃縮され、そして、２パーセントのクエン酸によってｐＨ７．０になるまで中和された。
【００５７】
中和された溶液は、訓練された官能パネルによって評価され、水で１０パーセントまで希釈化された以外は処理されていないサンリッチ豆乳（Sun Rich soy milk）の対照試料と比較された。大豆溶液は、ブラインドでランダムな順番に提示された。その結果は図１および２のグラフに示されている。
【００５８】
図１は、１０の特性に関する平均的な強度スコアを示す。パネルは、ある特性が他のものよりも重要であると判断した。上記のように処理された大豆溶液と比較したとき、突出した特性は全て９５パーセントの信頼水準で減少した。対照試料中でさほど顕著ではない特性（すなわち、ブラウン、甘味、酸味、塩味および苦味）については、甘味が値を増加した以外、減少した。しかし、パネルの平均値は、９５パーセントの信頼水準には達しなかった。
【００５９】
フレーバー成分の除去によって、大豆溶液はフレーバーについてより中立になったことはその結果から明らかである。
【００６０】
（実施例７）
１０ポンド（４．５５ｋｇ）の大豆蛋白濃縮物（Central Soya）が、大豆蛋白を水和するために、タンク中で１９０ポンド（８６．４ｋｇ）の水とともに１５〜３０分間、高攪拌で混合された。その後、大豆蛋白を溶解するために、１Ｎ ＮａＯＨがｐＨ１１になるまで加えられた。実施例６に記載されたと同様の方法で、分子量を１０，０００ダルトンまでカットオフするらせん状の膜（Gea Niro Inc.）を通して、大豆スラリーはポンピングされた。膜を横断する膜内外圧力は５０ｐｓｉ（３４４．７ｋＰａ）未満に維持された。膜を通るときの圧力低下は１５ｐｓｉ（１０３．４ｋＰａ）未満に維持され、ｐＨは約９〜約１２に維持された。実施例６におけるように、膜から取り出された透過物が混合タンクにおける原体積の２分の１に達したときに水の追加が５回にわたり行われた。５回の水の追加後、洗浄された大豆溶液のｐＨは０．５Ｎ ＨＣｌを添加することで７．５に調整され、その後、官能評価へ向けて凍結乾燥された。
【００６１】
脱フレーバー化された大豆蛋白濃縮物は、訓練された官能パネルによって６つの特性の評価が行われた。対照試料（未処理）のそれぞれの特性に係る平均値は、図３に示されている。この実施例においては、脱フレーバー化された大豆濃縮物と対照試料との間に差異がみられたが、いずれも、全ての値が低下したにもかかわらず９５パーセントの信頼水準にはならなかった。これは、図４に示されている。使用されたブラインド対照の結果を含むものであり、これは、脱フレーバー化された試料の後に評価された。このケースでは、ブラインド対照は図３のオリジナル対照よりも強いフレーバー特性を有することが見出された。このようなことが起こったのは、この実施例におけるブラインド対照が脱フレーバー試料の後に試験され、そして、２回目の対照評価において、パネルに、これが比較的強いフレーバーを有しているようにみられたことに原因があると考えられる。しかし、ブラインド対照試料と比較すると、この脱フレーバー化された試料は、図５に示されたように９０〜９５パーセントの信頼水準で３つのフレーバー特性に顕著な差異があることを示した。
【００６２】
（実施例８）
大豆蛋白の脱フレーバー化に使用される膜は、実施例６および７において効果的であることが示されたとおり、分子量を１０，０００ダルトンまでカットオフすべきである。所望により、更に高い分子量までカットオフする膜を使用することができる。しかし、分子量を５０，０００ダルトンまでカットオフする場合、実施例にみられるように、いくらかの価値のある蛋白が浸透物中に失われた。
【００６３】
５ポンド（２．２７ｋｇ）の乾燥大豆分離物（Supro-670 PTl ）が、実施例７と同様に、９５ポンド（４３．２ｋｇ）の水と混合され、５パーセントの固形状の大豆を含むスラリーを提供する。ｐＨを１１にあげるために１Ｎ  ＮａＯＨが加えられ大豆蛋白を溶解した。前記実施例６および７と同様の方法で、そして、実施例６の中空糸膜を用いて、５回の水の追加を伴ったダイアフィルトレーションが実施された。ｐＨは、限外ろ過／ダイアフィルトレーションの間、約９〜約１２に維持された。浸透物試料が、蛋白分析のために、５分間隔で採取され、中和され凍結された。
【００６４】
浸透物試料は、電気泳動法によって全含有蛋白が分析された。その結果は以下の表に示されている。
【００６５】
【表１】
2005080665.tif 000003
【００６６】
１０，０００ダルトンまでカットオフする膜は、５０，０００ダルトンまでカットオフする膜よりも多くの蛋白を保持することが確認できる。１０，０００ダルトンの膜で３５分における値は誤っていると考えられる。
【００６７】
（実施例９）
実施例６〜８の方法を用いた脱フレーバー化大豆材料試料は蛋白ゲル電気泳動法により分析された。結果は、保持される大豆材料の分子量分布がオリジナルの大豆材料のそれと実質的に同じであったということを示している。その結果は、以下の表に示されている。
【００６８】
【表２】
2005080665.tif 000004
【００６９】
（実施例１０）
先の実施例に記述された官能パネルにより決定されたフレーバー特性に関連する化学成分について分析が行われた。大豆蛋白分離物の２つの試料が試験された。１つの試料は実施例７に記述された方法によって脱フレーバー化されたものであり、第２の試料は脱フレーバー化されなかったものである。
【００７０】
最初の試験において、１ｇの対照試料は１５ｇの水で希釈され、３００ｐｐｍの４−ヘプタノン２μｌが内部標準として加えられ、そして、その混合物は１００ｍｌ／分のヘリウムを用いて、６０℃で３０分間にわたりパージされた。蛋白を溶解するためにＮａＯＨ溶液を加えｐＨを１０に上昇させることを除いて対照試料と同様にして、脱フレーバー化された試料が調製された。揮発性の化合物は、ＧＣ／ＭＳ（HP GC5890/MSD5972）によって分析された。様々な化合物に係る結果は、図６および７に示されている。脱フレーバー化された大豆試料はより少ないフレーバー化合物を含んでいた。
【００７１】
第２の試験において、３ｇの試料が３０ｇの水により希釈され、そして、３００ｐｐｍの４−ヘプタノン２μｌが内部標準として加えられた。得られた混合物は、揮発性化合物を除去するため、１００ｍｌ／分のヘリウムを用いて、６０℃で２０分間にわたりパージされた。それらの揮発性物は、ガスクロマトグラフィーにより分析され、そして、化合物の臭いは人の基準で判断された。特定の化合物に関連した臭いは、以下の表に報告されている。
【００７２】
【表３】
2005080665.tif 000005
【００７３】
（実施例１１）
大豆材料の食品への適用は、「バランス  バー」(Kraft Foods 登録商標)に脱フレーバー化された大豆材料を加え、そして、そのフレーバーを、同じ大豆材料を含む脱フレーバー化されなかった「バランス  バー」（登録商標）と比較することで例証された。１つの試料では、全ての大豆材料が乾燥した大豆分離物（Supro-661 from PTl）であった。第２の試料では、大豆材料の５０％が実施例のダイアフィルトレーション方法により脱フレーバー化されたものであり、５０％が脱フレーバー化されなかったものである。味覚パネルは、１〜１０の得点（１０が最高）において、第１の試料が得点３．５に対し、得点６．１１を得た第２の試料（８to３）を好んだ。
【００７４】
（実施例１２）
実施例６と同様の方法で大豆分離物の試料が比較された。それは、本発明の方法に従って脱フレーバー化されたものであり、また、蛋白が濃縮した大豆分離物対照試料は水で溶かして１０パーセントの溶液になったものである。図９は、訓練された官能パネルが対照試料について見出した結果を示している。脱フレーバー化された試料は、パネルによって対照と比較された。そこでは、図１０にみられるように、対照試料の多くの特徴的な特性は減少したことが確認された。しかしながら、酸化されたこにより示される風味が増大したことが確認された。
【００７５】
（実施例１３）
オーバーヘッドミキサーを備えたバッチタンクの中で、サン・リッチ会社の市販豆乳（７５ｌｂｓ）が水（１３５ｌｂｓ）により希釈された。その後、NaOH（１Ｎ）がｐＨ１１に上昇するまで加えられた。固形分含有量は約5パーセントであった。アルカリ化されたスラリーは、実施例７で用いられたものと同様のらせん状の膜を通してダイアフィルトレーションされた。そこでは、その溶液が最初に１０％まで濃縮され、次いで、固形分含有量が5パーセントになるに十分な水が追加された（それぞれの濃縮と追加の工程は１つのサイクルを構成する）。ｐＨは、限外ろ過／ダイアフィルトレーションの間、約１０が維持された。５回のダイアフィルトレーションサイクルの後に生じた保持物は２パーセントのクエン酸でｐＨ７まで中和された。脱フレーバー化された豆乳は、対照試料（すなわち、脱フレーバー化されていない豆乳）と比較すると、淡白で、豆ないし草の香りが相当少なく、全体的にさわやかなフレーバーをもっていることが見出された。 
【００７６】
（実施例１４）
実施例１３において調製された脱フレーバー化された豆乳は、訓練された官能パネルによって対照試料（未処理の豆乳を使用）と対比し評価された。対照試料は１つの特性に対し１〜１５ポイントの尺度で評価された。その後、本発明の豆乳試料が、参照試料とは異なった尺度の−５〜＋５の値を用いて評価された。以下の結果が得られた。
【００７７】
【表４】
2005080665.tif 000006
【００７８】
大豆のあまり望ましくないフレーバープロフィール（すなわち、グリーン、カードボード、木の実、穀物、ブラウン、および、渋味）に通常関連しているフレーバー特性は本発明試料において著しく減少した。
【００７９】
（実施例１５）
この実施例は、以下の成分を含むバニラフレーバーを付与した豆乳の調製を例示するものである。実施例１３から得られた９６．０パーセントの脱フレーバー化豆乳、２．９パーセントの有機濃縮缶ジュース、０．７パーセントの有機マダガスカルバーボンバニラフレーバー、０．０２パーセントのペクチン、０．０４パーセントの海塩、０．３３パーセントのリン酸三カルシウム、および、０．００３パーセントのビタミン混合物（ビタミンＡおよびＤ）。脱フレーバー豆乳は華氏１６０度まで加熱され、そして、強く攪拌しながら、缶ジュースとペクチンが加えられた。攪拌は粘性物質を水和させるように約５分間続けられた。海塩、リン酸三カルシウムおよびビタミン混合物が加えられ、そして、得られた混合物は２５００ｐｓｉで均質化された。バニラフレーバーを加えた後に、最終混合物は、低温殺菌（華氏１８５度で１５〜２０秒間）され、加熱詰めされ、そして冷却された。
【００８０】
（実施例１６）
サン・リッチ会社の市販豆乳（１５０ｌｂｓ）が、攪拌を続けながらバッチタンク中で、加熱した逆浸透水（３００ｌｂｓ；華氏１２０度）で希釈された。その後、ＮａＯＨ（１Ｎ）が加えられｐＨが１０．４まで上昇した。固体分は約５パーセントであった。インライン型フィルターを用いて繊維を取り除くろ過を行った後、アルカリ化されたスラリーは、実施例７で使用されたものと同じらせん状の膜を通して限外ろ過／ダイアフィルトレーションされた。暖かい逆浸透水が、浸透物が除去されるのと同じ割合で加えられた。ｐＨは限外ろ過／ダイアフィルトレーションの間、約９〜約１２に維持された。５回にわたる限外ろ過／ダイアフィルトレーションサイクルの後に生じた保持物はｐＨ６．８の１パーセントクエン酸により中和された。保持物は約６パーセントの固形分含有量になるまで濃縮された。
【００８１】
本発明の脱フレーバー豆乳試料と対照試料（約６パーセントの固形分になるまで濃縮された未処理の豆乳）は水（固形分含有量が約１５パーセントまで上昇されたもの）により希釈され、そして、約８パーセントの砂糖が加えられた。その結果得られた飲料は約１５００ｐｓｉで均質化され、低温殺菌（華氏１８５度で５分間）され、ガラスのボトルに加熱詰めされ、そして、その後、華氏約４５度で貯蔵された。本発明及び参照試料は２つのグループのテスターにより評価された。「利用者グループ」は彼らの食事で通常豆乳飲料を飲んでいる人を含み、「非利用者グループ」は通常豆乳飲料を飲んでいない人を含んでいる。利用者と非利用者の双方は、一般的な「好み」とフレーバーの点から対照よりも脱フレーバー豆乳を含んでいる飲料を強く好んだ。一般的に、対照は、あまりにも薄いないし水っぽいのと同様に、あまりにも強い豆風味のフレーバーを持ち、あまりにも黒ずみ過ぎていると考えられた。 
【００８２】
（実施例１７）
この実施例は、実施例１３により調製された脱フレーバー化された豆乳を用いて調製されたチョコレートフレーバーを付与した豆乳飲料を例示するものである。その飲料は以下の配合剤を有する。
【００８３】
【表５】
2005080665.tif 000007
【００８４】
構成成分にはUSDAのナショナルオーガニックプログラム（Ｎａｔｉｏｎａｌ  Ｏｒｇａｎｉｃ  Ｐｒｏｇｒａｍ）において「オーガニック（ｏｒｇａｎｉｃ）」ラベルが付され得るような配合剤が選択された。
【００８５】
豆乳は加熱されて華氏約１６０度となり、その温度で強く攪拌しながらカラギーナンと約半分の缶ジュースが加えられた。攪拌はこの粘性物質を水和させるように約５分間続けられた。ココアと残りの缶ジュースが強く攪拌しながら加えられた。攪拌はココアを水和させるように約５分間続けられた。海塩とフレーバーが加えられた後に、その混合物は約２５００ｐｓｉで均質化された。その後、生成物は詰められ冷却された。
【００８６】
（実施例１８）
この実施例は、実施例１３により調製された脱フレーバー化された豆乳を用いて調製（約０．７パーセントのバニラフレーバーが加えられたことを除く）したフルーツスムージー飲料を例示するものである。その飲料は以下の配合剤を有する。
【００８７】
【表６】
2005080665.tif 000008
【００８８】
リンゴジュース、スライスされた冷凍バナナ、および、冷凍イチゴがよく混ざるまで混合された。バニラフレーバーを付与した豆乳が加えられ、そして、その混合物が均質化するまで混合された（通常約３０秒）。その飲料は好ましくはその後冷却される。
【００８９】
（実施例１９）
３０ポンドの大豆蛋白分離物（XT 40 from PTI）が、大豆蛋白を水和するために、２０分間、高速で攪拌しながらタンク中の２７０ポンドの逆浸透水と一緒に混合された。その後、１Ｎ  ＮａＯＨが加えられｐＨが１０に調整された。実施例６に記載されたものと同じ方法で、大豆スラリーはポンピングされて、分子量を１０，０００ダルトンまでカットオフするらせん状の膜（Gea Niro Inc.）に通された。水が、浸透物が除去されるのと同じ割合で連続的に加えられた。限外ろ過／ダイアフィルトレーションは浸透物の量が約５回の洗浄に相当するようになるまで続けられた（各洗浄は最初の出発容積の約半分であった）。ｐＨは、限外ろ過／ダイアフィルトレーションの間、約９〜約１２に維持された。完了後、脱フレーバー化された大豆蛋白溶液のｐＨは１パーセントのクエン酸を加えることで６．５に調整された。固体状の脱フレーバー化された大豆材料は噴霧乾燥後に得られた。
【００９０】
その後、以下の配合剤を有するバニラ豆乳飲料が調製された。
【００９１】
【表７】
2005080665.tif 000009
【００９２】
脱フレーバー化された大豆分離物は高速で攪拌しながら温水（華氏１６０〜１８０度）中に加えられた。混合は、約５分間、大豆粉末を完全に分散させるまで続けられた。残りの構成成分（バニラフレーバーを除く）がそのスラリー中に加えられ、５分間混合された。その後、バニラフレーバーが加えられ、均質化を達成するまで約５分間混合が続けられた。その後、その飲料は詰められ冷却器中に貯蔵された。風味評価により、通常大豆に関連する大豆フレーバーが、大豆分離物の機能的特性に影響することなく、著しく減少したことが確認された。
【図面の簡単な説明】
【００９３】
【図１】大豆のフレーバー特性の強度を示すグラフである。
【図２】対照試料と比較した脱フレーバー化された豆乳の強度を示すグラフである。
【図３】大豆のフレーバー特性の別のグループの強度を示すグラフである。
【図４】図３の試料と比較した脱フレーバー化された大豆濃縮物および対照試料の強度を示すグラフである。
【図５】脱フレーバー化された大豆濃縮物および対照試料の強度を示すグラフである。
【図６】脱フレーバー化された大豆試料および対照試料との間のフレーバー化合物の濃度変化を示すグラフである。
【図７】脱フレーバー化された大豆試料および対照試料との間のフレーバー化合物の濃度変化を示すグラフである。
【図８】本発明で用いられる１つの方法のブロックダイアグラムである。
【図９】大豆分離物のフレーバー特性の強度を示すグラフである。
【図１０】対照試料と比較した脱フレーバー化された大豆分離物の強度を示すグラフである。
【図１１】脱フレーバー化された大豆蛋白材料を調整するための好ましい実施態様のブロックダイアグラムである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【外国語明細書】
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