(57)【要約】【課題】  組立性を確保しつつ、貯油室と高圧室のシール性を確保でき、分離された潤滑油のサイクルへの吐出、性能の低下を抑制できるようにする。【解決手段】  圧縮機構１００からの吐出流体をそれに含まれる潤滑油と分離する分離室５１と、前記潤滑油と分離された流体が吐出される高圧室１４と、流体から分離された潤滑油を貯える貯油室５２とを備え、分離室５１を圧縮機構１００の後部側板７と高圧ケース１２との間に設けると共に、高圧室１４および貯油室５２を分離室５１と高圧ケース１２との間の、分離室５１に一体な隔壁１０１によって上下に形成しており、分離室５１を高圧ケース１２内に組付けることにより分離室５１に一体の隔壁１０１によって高圧ケース１２内を前記貯油室５２と前記高圧室１４とに仕切った後、前記高圧ケース１２を、それに組付けた分離室５１を伴い前記後部側板７に組付けることによって、上記の目的を達成する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
潤滑油を含む流体を圧縮する圧縮機構と、この圧縮機構により圧縮された前記流体が吐出される吐出室と、この吐出室より導かれ、前記流体に含まれる潤滑油の少なくとも一部が分離される分離室と、この分離室にて前記潤滑油と分離された流体が吐出される高圧室と、前記分離室にて前記流体から分離された潤滑油が貯えられる貯油室とを備え、前記分離室が圧縮機構を構成する後部側板と高圧ケースで構成される空間に設けられ、高圧室および前記貯油室が分離室と高圧ケースとの間の、前記分離室に一体に設けられた隔壁の上下に形成されている圧縮機の分離室組付け方法であって、
前記分離室を前記高圧ケース内に組付けることにより前記分離室に一体の隔壁によって前記高圧ケース内を前記貯油室と前記高圧室とに仕切った後、前記高圧ケースを、それに組付けた分離室を伴い前記後部側板に組付けることを特徴とする圧縮機の分離室組付け方法。
【請求項２】
潤滑油を含む流体を圧縮する圧縮機構と、この圧縮機構により圧縮された前記流体が吐出される吐出室と、この吐出室より導かれ、前記流体に含まれる潤滑油の少なくとも一部が分離される分離室と、この分離室にて前記潤滑油と分離された流体が吐出される高圧室と、前記分離室にて前記流体から分離された潤滑油が貯えられる貯油室とを備え、前記分離室が圧縮機構を構成する後部側板と高圧ケースで構成される空間に設けられ、高圧室および前記貯油室が分離室と高圧ケースとの間の、前記分離室に一体に設けられた隔壁の上下に形成されている圧縮機であって、
前記分離室は前記後部側板に組み付けられた前記高圧ケースに組付けられて、前記分離室に一体の隔壁によって前記分離室と高圧ケースとの間を前記高圧室と前記貯油室とに仕切っていることを特徴とする圧縮機。
【請求項３】
前記分離室は、それの隔壁と前記高圧ケースとの間にパッキン等のシール部材を介して、前記高圧ケースに組付けられていることを特徴とする請求項２に記載の圧縮機。
【請求項４】
前記分離室は、それの隔壁と前記高圧ケースとの間に勾配面を持った上下方向の嵌合せ部を有して、前記高圧ケースに組付けられていることを特徴とする請求項２に記載の圧縮機。
【請求項５】
前記高圧ケースに組付けた分離室の前記後部側板との対向面が、高圧ケースの後部側板への組付け面に対し凹となるよう寸法設定し、高圧ケースの後部側板への組付けがシールビードを持ったガスケットを介し行われていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の圧縮機。
【請求項６】
前記ガスケットおよびそのシールビードは、前記分離室の対向面域へも及んで設けられ、この対向面域のシールビードの高さは、前記高圧ケースの組付け面域のシールビードよりも高く設定されていることを特徴とする請求項５に記載の圧縮機。
【請求項７】
前記ガスケットの前記組付け面域のビードと前記対向面域のビードとの高さの段差寸法は、前記高圧ケースの組付け面と前記分離室の対向面との間の段差寸法と同一寸法に設定されていることを特徴とする請求項６に記載の圧縮機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流体の圧縮を行う圧縮機とこの圧縮機の分離室組付け方法に関するもので、主として自動車用空調装置などに用いられる圧縮機とこの圧縮機の組付け方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
このような圧縮機においては、圧縮された流体と共に圧縮機潤滑油の一部を空調装置のシステムサイクル中へ吐出してしまうと、流体と共に吐出される圧縮機の潤滑油の量がサイクル中で多くなるほどシステム効率が低下する。このため、空調装置のシステムサイクル中への潤滑油の吐出を抑制するため、圧縮機構の吐出側に圧縮された流体から潤滑油を分離することが従来から行われている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
特許文献１は、圧縮機構とこれを収容したハウジングとの間に圧縮機構からの流体を吐出させてリフレクタに衝突させて分離し、分離した潤滑油を下部に貯留すると共に、流体を上部から吐出させ、上部の吐出流体が下部のオイル溜め部に及んで折角分離した潤滑油を乱し随伴させるのを隔壁によって抑えるようにした従来型の圧縮機と、前記リフレクタに代えてサイクロン方式の分離室を設けて、潤滑油の分離性能を高めた改良型の圧縮機とを開示している。
【０００４】
これらに対し、図６に示すように分離室ｃとこれに一体な隔壁ｈとを併用して、潤滑油の分離機能と、吐出流体への潤滑油の再随伴防止機能との双方を高めたさらなる改良型の圧縮機も知られている。このものは、図６に示す用に潤滑油を含む流体を圧縮する圧縮機構ａと、この圧縮機構ａにより圧縮された前記流体が吐出される吐出室ｂと、この吐出室ｂより導かれ、前記流体に含まれる潤滑油の少なくとも一部が分離される分離室ｃと、この分離室ｃにて前記潤滑油と分離された流体が吐出される高圧室ｄと、前記分離室ｃにて前記流体から分離された潤滑油が貯えられる貯油室ｅとを備え、前記分離室ｃが圧縮機構ａを構成する後部側板ｆと高圧ケースｇで構成される空間に設けられ、高圧室ｄおよび前記貯油室ｅが分離室ｃと高圧ケースｇとの間の、前記分離室ｃに一体に設けられた隔壁ｈの上下に形成されており、分離室ｃおよび高圧ケースｇ共に前記後部側板ｆに対し相前後して個別に組付けられている。
【特許文献１】特開平４−１５３５９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、図６に示す従来の圧縮機の構造でも、分離室ｃと隔壁ｈとの一体構造の関係から、後部側板ｆに先に組付けた分離室ｃの隔壁ｈと後に組付ける高圧ケースｇとの間を密着させることは、それら部材における合わせ面と後部側板ｆへの組付け面との間の寸法公差に加え、分離室ｃおよび高圧ケースｇの後部側板ｆへ個別に組付ける２つの組付け公差が影響して困難である。このため、隔壁ｈと高圧ケースｇとの間に図６に示すように隙間ｓを持たせるのが通常となっている。このため、吐出流体への潤滑油の再随伴は防止し切れない。これは特許文献１に記載の従来型、改良型圧縮機のいずれにおいても解消されない問題である。
【０００６】
これを密着させようとすると非常に高精度の加工、組立が必要であり、それによっても、組付け時のかじり、こじり等により圧縮機内部への異物発生の要因となる。これに代えて、隔壁ｈと高圧ケースｇとの合わせ面間にパッキン等を介して組み付ける方法も考えられるが、締め代のバラツキによりシール性、組付け性が悪化することや、組付け時のシール部材の変形、脱落等の確認が高圧ケースｇによる覆い隠しのために不可能であることにより安定した生産が困難である。
【０００７】
したがって、生産性を確保しつつ、貯油室ｅと高圧室ｄとのシールを信頼性よく行うことは困難となり、ひいては高圧室ｄから貯油室ｅへの流体の流れ込みにより、分離された潤滑油がかき乱され、流体に随伴してサイクルへ吐出されその分サイクル性能の低下を招かざるを得ないという課題を有していた。
【０００８】
本発明の目的は、前記従来の課題を解決するもので、組立性を確保しつつ、貯油室と高圧室のシール性を確保でき、分離された潤滑油のサイクルへの吐出、性能の低下を抑制できる圧縮機とこの圧縮機の分離室組付け方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記従来の課題を解決するために、本発明の圧縮機およびその分離室の組付け方法は、  分離室が圧縮機構の後部側板でなく、この後部側板に組付けられた前記高圧ケースに対し組付けられて、前記分離室に一体の隔壁によって前記分離室と高圧ケースとの間を前記高圧室と前記貯油室とに仕切っていることを特徴とし、具体的には、前記分離室を前記高圧ケース内に組付けることにより前記分離室に一体の隔壁によって前記高圧ケース内を前記貯油室と前記高圧室とに仕切った後、前記高圧ケースを、それに組付けた分離室を伴い前記後部側板に組付けることを主たる特徴としている。
【００１０】
このような構成では、分離室を高圧ケースに対し直接組付けるので、互いの組付け面および合わせ面間の寸法公差を、他の部材の寸法公差や他の部材との組付け交差の影響などなしにそのまま生かして、つまり、互いの組付け面および合わせ面間の寸法管理だけで、高精度な面合わせが部材の製作および組み付け上容易に得られる。また、これによって、合わせ面同士を密着させて組付けることもできるし、組付け時のかじり、こじり等も容易に判別して対処することもできる。なお、高圧ケースにリブを設けると、隔壁との面加工しやすい、突合せ構造にて互いの合わせ面が得られ、必要な寸法精度や面精度が得られやすい。
【００１１】
上記において、前記分離室を、それの隔壁と前記高圧ケースとの間にパッキン等のシール部材を介して、前記高圧ケースに組付ける、さらなる構成では、
分離室の高圧ケースへの直接な組付けによる作業勝手の良さと、高圧ケースの一面開放によるシール部材の変形、位置ずれ、脱落の防止しやすさと、それらの有無確認の容易さとが加って、合わせ面間のシールが面合わせ精度を高めることなく容易に確保できる。
【００１２】
また、前記分離室が、それの隔壁と前記高圧ケースとの間に勾配面を持った上下方向の嵌合せ部を有して、前記高圧ケースに組付けられている、さらなる構成では、
分離室の高圧ケースへの組付けを、高圧ケース側の勾配面に分離室の隔壁側の勾配面を、それらの勾配面が狭くなる方向への押圧嵌合を伴って行うことにより、合わせ面同士を容易かつ確実に密着させることができる。
【００１３】
また、前記高圧ケースに組付けた分離室の前記後部側板との対向面が、高圧ケースの後部側板への組付け面に対し凹となるよう寸法設定し、高圧ケースの後部側板への組付けがシールビードを持ったガスケットを介し行われている、さらなる構成では、
高圧ケースをその組付け面と後部側板間との間にシールビードを持ったガスケットを介して組付けるのに、高圧ケースに先に組付けている分離室の後部側板との対向面が、高圧ケースの組付け面よりも後部側板の側に突出して、高圧ケースの組付け面および後部側板間でシールビードを十分な潰し状態とする前にそれ以上の締結を邪魔するようなことを回避し、ビード高さに見合う潰し代を確保することができる。
【００１４】
また、前記ガスケットおよびそのシールビードは、前記分離室の対向面域へも及んで設けられ、この対向面域のシールビードの高さは、前記高圧ケースの組付け面域のシールビードよりも高く設定されている、さらなる構成では、
高圧ケースの組付け面域に対応するガスケットが、その組付け面に対し凹となる分離室の後部側板との対向面域にシールビードを持って及んで設けられても、前記対向面域のビードは、前記組付け面域のビードよりも高いことにより潰し代が不足するようなことを防止することができる。
【００１５】
また、前記ガスケットの前記組付け面域のビードと前記対向面域のビードとの高さの段差寸法は、前記高圧ケースの組付け面と前記分離室の対向面との間の段差寸法と同一寸法に設定されている、さらなる構成では、
前記対向面域のビードは、前記組付け面および対向面間の段差の影響なく、前記組付け面域のビードと同等の潰し代を確保することができる。
【００１６】
本発明のそれ以上の目的および特徴は、以下の詳細な説明および図面の記載によって明らかになる。本発明の各特徴はそれ単独で、あるいは可能な限り種々な組み合わせで複合して採用することができる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明の圧縮機およびその分離室組付け方法の主たる特徴によれば、組立性や生産性の低下、コスト上昇を招くようなことなく、分離室に一体の隔壁と高圧ケースとの間に密着をも含めた高精度な面合わせによるシール状態が得られるので、高圧室側の吐出流体がその下の貯油室に及んで潤滑油を随伴させるのを十分に防止し、潤滑油がサイクル中へ持ち運ばれサイクル性能が低下するようなことが解消する。
【００１８】
また、前記隔壁と高圧ケースとの間にシール部材を設けて前記面合わせの精度を高めなくても十分なシール性を得るのに、作業性および信頼性よく実現する。
【００１９】
また、分離室の隔壁と高圧ケースとの間の面合わせ部に勾配面を持った上下方向の嵌合せ部を有していると、勾配面が狭くなる方向への押圧嵌合を伴う組付けにて、シール部材など特別な部材なしに容易かつ確実に十分なシール状態が得られ、コストの低減が図れる。
【００２０】
また、高圧ケースの後部側板にシールビードを持ったガスケットを介して組付ける組付け面に対し、分離室の前記後部側板との対向面が凹となる段差により、前記ビードにつき、分離室を高圧ケースに先に組付けることによる影響なしにビード高さに見合う潰し代を確保し、分離室内外の高圧側から低圧側へのリークや圧力差の低下をなくして、それらによる性能の低下を防止することができる。
【００２１】
また、分離室の後部側板との対向面域へ及ぶシールビードが、高圧ケースの組付け面域のシールビードよりも高い関係であることにより、それら対向面および組付け面間の前記段差の影響で潰し代が不足するようなことを防止することができる。
【００２２】
また、ガスケットの組付け面域のビードと分離室の対向面域のビードとの高さの段差寸法が、高圧ケースの組付け面と分離室の対向面との段差寸法と同一寸法とすることで、対向面域のビードも組付け面域のビードと同等の潰し代を確保することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明の圧縮機に係る幾つかの実施の形態について、図１〜図５を参照しながら説明する。なお、この実施の形態によって本発明が限定されるものではない。
【００２４】
（実施の形態１）
本実施の形態１の圧縮機は図１〜図３に示すように、円筒内壁を有するシリンダ１に略円柱状のロータ２がその外周の一部でシリンダ１の内壁と微少隙間を形成するように回転自在に収容されている。ロータ２には複数のベーンスロット３が等間隔に設けられており、ベーンスロット３内には、摺動自在に複数のベーン４が挿入されて背圧によって突出方向に付勢されている。ロータ２はこれと一体的に形成された駆動軸５がシリンダ１の両端を閉塞する前部側板６と後部側板７とに軸受されて圧縮機構１００を構成している。ロータ２は駆動軸５を車両のエンジンなどにより駆動されて回転しシステムサイクルからの低圧な帰還冷媒を吸入して圧縮し、システムサイクルへ吐出し供給する。シリンダ１内部にはベーン４によって仕切られロータ２の回転に従い冷媒の吸入、圧縮、吐出を行う図２に示すような作動室８が形成される。作動室８にはシリンダ１の周壁にある吸入口９及び吐出口１０が図２に示すように連通し、吸入口９は図２に示すように吸入側配管接続口５９に通じ、吐出口１０は図１に示す吐出側配管接続口５８に通じている。
【００２５】
ここで、圧縮機構１００は図１に示す後部側板７を貫通した給油路１８を通じ外部から供給される潤滑油によって各部の摺動部が潤滑される。これによって、圧縮機構１００が吸入し、圧縮する過程の流体に潤滑油が混合し、それが吐出口１０から吐出される。この吐出される流体から潤滑油を分離し、潤滑油を分離した後の流体を図１に示す吐出側配管接続口５８に吐出するため、図１に示すように圧縮機構１００により圧縮された前記流体が前記吐出口１０から吐出弁１１（図２）を押し開いて吐出される吐出室３０と、この吐出室３０より高圧通路１３にて導かれ、前記流体に含まれる潤滑油の少なくとも一部が分離される分離室５１と、この分離室５１にて前記潤滑油と分離された流体が吐出される高圧室１４と、分離室５１にて前記流体から分離された潤滑油が貯えられる貯油室５２とを備え、分離室５１が圧縮機構１００を構成している前記後部側板７とその外面に設ける高圧ケース１２で構成される空間に設けられ、高圧室１４および貯油室５２が分離室５１と高圧ケース１２との間の、前記分離室５１に一体に設けられた隔壁１０１の上下に形成されている。
【００２６】
さらに具体的には、分離室５１は高圧通路１３と偏心位置にある連通孔５３を通じて高圧流体を導入することでその流体を旋回させ、それに随伴している潤滑油を遠心分離するようにしている。また、潤滑油を分離した高圧流体は分離室５１における上部の高圧室側開口５６を通じて高圧ケース１２の上部にある高圧室１４へ吐出させ、そこにある高圧側配管接続口５８からシステムサイクルへ吐出し供給するのに対し、流体から分離した潤滑油は分離室５１における鉛直下方に向く漏斗状をした流下路５０およびその下端の貯油室側開口５４を通じて高圧ケース１２内の下部にある貯油室５２に流下ないしは落して貯油されるようにする。一方、後部側板７を貫通して圧縮機構１００の内部に給油する前記給油路１８は、分離室５１の外回りを通じて貯油室５２の底部近くに開口する導入口１８ａを有している。これにより、貯油室５２に貯められた潤滑油は給油路１８を介して圧縮機構１００を構成するロータ２、ベーン４、シリンダ１の内壁等に供給され、各部を潤滑すると共に、ベーン背圧室１７に供給され、その圧力によりベーン４をロータ２の外側へ押し出す働きをする。潤滑油の給油は貯油室５２から圧縮機構に潤滑油を供給する給油路１８を介して行われ、給油路１８の途中には、分離室５１と一体に構成されたベーン背圧付与装置１６が設けられている。ベーン背圧付与装置１６は圧縮機構へ供給する潤滑油の給油圧力や給油量を圧縮機構周辺の流体(冷媒)圧力に応じて制御する。高圧ケース１２内の圧力と圧縮機構１００内の差圧によって貯油室５２の潤滑油が給油路１８を通じて圧縮機構１００の各部の摺動部に供給されるようにする。なお、分離室５１には流下路５０の途中に貯油室５２の上部に貯まったガスを再び分離室５１に導入する連通路５７が設けられている。
【００２７】
本実施の形態１では、特に、図１、図３に示すように、分離室５１が圧縮機構１００の後部側板７でなく、この後部側板７に組付けられた前記高圧ケース１２に対しボルト１１１により締結するなどして組付けられて、分離室５１に一体の前記隔壁１０１によって分離室５１と高圧ケース１２との間を前記高圧室１４と前記貯油室５２とに仕切っている。具体的には、分離室５１を高圧ケース１２内に組付けることにより分離室５１に一体の隔壁１０１によって高圧ケース１２内を貯油室５２と高圧室１４とに仕切った後、高圧ケース１２を、それに組付けた分離室５１を伴い前記後部側板７に対してボルト１１２により締結するなどして組付けている。このように、分離室５１を高圧ケース１２に対し直接組付けるので、互いの組付け面および合わせ面間の寸法公差を、他の部材の寸法公差や他の部材との組付け交差の影響などなしにそのまま生かして、つまり、互いの組付け面および合わせ面間の寸法管理だけで、高精度な面合わせが部材の製作および組み付け上容易に得られる。また、これによって、合わせ面同士を密着させて組付けることもできるし、組付け時のかじり、こじり等も容易に判別して対処することもできる。なお、高圧ケース１２に図１、図３に示すようにリブ１１３を設けてあり、隔壁１０１との面加工しやすい、突合せ構造にて互いの合わせ面が得られ、必要な寸法精度や面精度が得られやすい。従って、組立性や生産性の低下、コスト上昇を招くようなことなく、分離室５１に一体の隔壁１０１と高圧ケース１２との間に密着をも含めた高精度な面合わせによるシール状態が得られるので、高圧室１４側の高圧な吐出流体がその下の貯油室５２に及んで潤滑油を随伴させるのを十分に防止し、潤滑油がサイクル中へ持ち運ばれサイクル性能が低下するようなことが解消する。
【００２８】
しかも、本実施の形態１では、分離室５１を、それの隔壁１０１と前記高圧ケース１２との間にパッキン等のシール部材２０を介して高圧ケース１２に組付けている。これにより、分離室５１の高圧ケース１２への直接な組付けによる作業勝手の良さと、高圧ケース１２の一面開放によるシール部材２０の変形、位置ずれ、脱落の防止しやすさと、それらの有無確認の容易さとが加って、合わせ面間のシールが面合わせ精度を高めることなく容易に確保できる。従って、十分なシール性を得ることが作業性および信頼性よく実現する。
【００２９】
また、分離室５１およびそれに一体に構成されたベーン背圧付与装置１６がなす後部側板側７との対向面５１ａは高圧ケース１２の後部側板７への組付け面１２ａより凹となるように段差が形成され、高圧ケース１２と後部側板７との間に組みつけられるビード形状を有するガスケット２１により、前記対向面５１ａが前記組付け面１２ａよりも後部側板７の側の突出することによる邪魔を受けることなく、つまり、ビード高さに見合う潰し代を確保して、後部側板７と分離室５１およびそれに一体に構成されたベーン背圧付与装置１６との間のシールを行っている。従って、分離室内外の高圧側から低圧側へのリークや圧力差の低下をなくして、それらによる性能の低下を防止することができる。
【００３０】
（実施の形態２）
本実施の形態２では図４に示すように、分離室５１を、それに一体の隔壁１０１と高圧ケース１２との間に勾配面を持った上下方向での嵌合せ部１２１を有して、高圧ケース１２に組付けられている。これにより、分離室５１の高圧ケース１２への組付けを、高圧ケース１２側の勾配面に分離室５１の隔壁１０１側の勾配面を、それらの勾配面が狭くなる方向、図示する例では上方向への押圧嵌合を伴って行うことにより、合わせ面同士を容易かつ確実に密着させることができる。従って、実施の形態１で行っているようなシール部材などの特別な部材なしに容易かつ確実に十分なシール状態が得られ、コストの低減を図ることができる。
【００３１】
なお、他の構造および奏する作用、効果は実施の形態１の場合と特に変わることは無く、重複する図示および説明は省略する。
【００３２】
（実施の形態３）
本実施の形態３は、前記実施の形態２でのガスケット２１を設ける場合の改良例を示し、図５（ｂ）に示すように、高圧ケース１２に組付けた分離室５１のベーン背圧付与装置１６を含む後部側板７との対向面５１ａが、高圧ケース１２の後部側板７への組付け面１２ａに対し寸法Ｓだけ凹となるよう寸法設定し、高圧ケース１２の後部側板７への組付けを組付け面１２ａに対応した図５（ａ）（ｂ）に示すようなシールビード２１ａを持ったガスケット２１を介し行うようにして、高圧ケース１２に先に組付けている分離室５１による邪魔なしにビード高さＨ１に見合う潰し代を確保することができるようにしながら、ガスケット２１を分離室５１の対向面５１ａ域へも及んで設け、この対向面５１ａ域のシールビード２１ｂの高さＨ２は、前記組付け面１２ａ域のシールビード２１ａよりも高く設定している。これにより、特に、ガスケット２１が高圧ケース１２の組付け面１２ａ域に対応するシールビード２１ａを持った範囲から、その組付け面１２ａに対し凹となる分離室５１の後部側板７との対向面５１ａ域にシールビード２１ｂを持って及んで設けられても、前記対向面５１ａ域のシールビード２１ｂは、組付け面１２ａのシールビード２１ａよりも高いことにより潰し代が不足するようなことを防止することができ、それには、ビード高さH２を前記寸法S以上とするのが好適である。
【００３３】
しかし、本実施の形態３では、前記ガスケット２１の前記組付け面１２ａ域のシールビード２１ａの高さＨ１と前記対向面５１ａ域のシールビード２１ｂとの高さＨ２との段差寸法を、前記高圧ケース１２の組付け面１２ａと前記分離室５１の対向面５１ａとの間の段差寸法と同一寸法に設定しているので、対向面５１ａ域のシールビード２１ｂは、組付け面１２ａおよび対向面５１ａ間の段差の影響なく、組付け面１２ａ域のシールビード２１ａと同等の潰し代を確保して後部側板７と分離室５１およびそれに一体に構成されたベーン背圧付与装置１６との間のシールを行うことができる。従って、分離室内外の高圧側から低圧側へのリークや圧力差の低下をなくして、それらによる性能の低下を防止することができる。
【００３４】
他の構造および奏する作用、効果は、実施の形態２と特に変わるところはなく、重複する図示および説明は省略する。
【００３５】
なお、上述の実施の形態１〜３では、圧縮機構１００としてスライディングベーン型ロータリ圧縮機構を例に採り説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、ローリングピストン型、スクロール型等その他の圧縮機構の採用も可能である。また、潤滑油の分離機構として、いわゆる旋回式のものを例にとり説明したが、潤滑油の分離機構として衝突式や濾過式等の他の分離機構を採用することも可能である。
【産業上の利用可能性】
【００３６】
本発明は自動車などに搭載される圧縮機に実用でき、低コストで信頼性の高いものとなる。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明の実施形態１を示す圧縮機の断面図。
【図２】同上実施形態の圧縮機の作動室断面図。
【図３】同上実施形態の高圧ケースを作動室側から見た図。
【図４】本発明の実施形態２を示す高圧ケースを作動室側から見た図。
【図５】本発明の実施形態３を示すガスケット形状図。
【図６】従来の圧縮機を示す断面図。
【符号の説明】
【００３８】
１  シリンダ
２  ロータ
３  ベーンスロット
４  ベーン
５  駆動軸
６  前部側板
７  後部側板
８  作動室
９  吸入口
１０  吐出口
１１  吐出弁
１２  高圧ケース
１３  高圧通路
１４  高圧室
１６  ベーン背圧付与装置
１７  ベーン背圧室
１８  給油路
２０  シール部材
２１  ガスケット
２１ａ、２１ｂ  シールビード
５０  流下路
５１  分離室
５２  貯油室
５３  連通孔
５４  貯油室側開口
５５  吸油口
５６  高圧室側開口
５７  連通路
５８  吐出側配管接続口
【図１】
2005256776.tif 000003
【図２】
2005256776.tif 000004
【図３】
2005256776.tif 000005
【図４】
2005256776.tif 000006
【図５】
2005256776.tif 000007
【図６】
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