(57)【要約】【課題】歩留まりを向上させること。【解決手段】均一な厚みを有するパレット基部７０に着脱自在に設けられマトリクス状の格子フレーム６０に収容された複数の基板３０1〜３０5、・・・に対して、配向膜インクを塗布するステップと、パレット基部７０から格子フレーム６０を取り外すステップと、パレット基部７０を介して、複数の基板３０1〜３０5、・・・を加熱するステップとを含み、基板３０1〜３０5、・・・にそれぞれ塗布された配向膜インクは、パレット基部７０を介して均一な熱により乾燥される。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
均一な厚みを有するパレット基部に着脱自在に設けられマトリクス状の格子フレームに収容された複数の基板に対して、配向膜インクを塗布する塗布工程と、
前記パレット基部から前記格子フレームを取り外す取り外し工程と、
前記パレット基部を介して、前記複数の基板を加熱する加熱工程と、
を含むことを特徴とする液晶基板の製造方法。
【請求項２】
前記パレット基部の熱伝導率は、前記格子フレームの熱伝導率よりも高いことを特徴とする請求項１に記載の液晶基板の製造方法。
【請求項３】
均一な厚みを有するパレット基部に着脱自在に設けられマトリクス状の格子フレームに収容された複数の基板に対して、配向膜インクを塗布する塗布手段と、
前記パレット基部から前記格子フレームを取り外す取り外し手段と、
前記パレット基部を介して、前記複数の基板を加熱する加熱手段と、
を備えたことを特徴とする液晶基板の製造装置。
【請求項４】
前記パレット基部の熱伝導率は、前記格子フレームの熱伝導率よりも高いことを特徴とする請求項３に記載の液晶基板の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶基板の製造方法および液晶基板の製造装置に関するものであり、特に、歩留まりを向上させることができる液晶基板の製造方法および液晶基板の製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、基板に対して配向膜インクをインクジェット法により塗布した後、基板上に配向膜を形成し、液晶基板を製造する方法が採用されている（特許文献１参照）。図５は、従来の液晶基板の製造方法を説明する平面図である。図６は、図５に示したＡ−Ａ’線視断面図である。これらの図において、加熱プレート１０は、マトリクス状に配設された基板３０1〜３０25に塗布された配向膜インクを乾燥させ、配向膜を形成するための加熱を行う機能を備えている。
【０００３】
パレット２０は、マトリクス状に収容部２１1〜２１25が形成され、加熱プレート１０の上に設けられている。これらの収容部２１1〜２１25には、基板３０1〜３０25が位置決めされた状態でそれぞれ収容される。インクジェットヘッド４０は、パレット２０上を移動自在に設けられ、基板３０1〜３０25に対して配向膜インク５０をインクジェット法により吐出する。
【０００４】
上記構成において、インクジェットヘッド４０は、移動制御され、基板３０1〜３０25に対して、配向膜インク５０を順次吐出する。これにより、基板３０1〜３０25のそれぞれには、配向膜インク５０が塗布される。つぎに、図７および図８に示したように、加熱プレート１０がオンとされ、パレット２０を介して、基板３０1〜３０25が加熱される。これにより、基板３０1〜３０25にそれぞれ塗布された配向膜インク５０が乾燥され、基板３０1〜３０25には、配向膜が形成される。乾燥後の基板３０1〜３０25は、液晶基板とされる。
【０００５】
【特許文献１】特開平３−２４９６２３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、従来の液晶基板の製造方法では、図７に示したようにパレット２０の断面における厚みが不均一であるため、加熱プレート１０からの熱の伝導率も不均一となる。従って、従来の液晶基板の製造方法では、図８に示したように、基板３０1〜３０25における温度分布が不均一となるため、配向膜インクの乾燥ムラが生じ、歩留まりが悪いという問題があった。
【０００７】
本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、歩留まりを向上させることができる液晶基板の製造方法および液晶基板の製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明は、均一な厚みを有するパレット基部に着脱自在に設けられマトリクス状の格子フレームに収容された複数の基板に対して、配向膜インクを塗布する塗布工程と、前記パレット基部から前記格子フレームを取り外す取り外し工程と、前記パレット基部を介して、前記複数の基板を加熱する加熱工程と、を含むことを特徴とする。
【０００９】
また、本発明は、均一な厚みを有するパレット基部に着脱自在に設けられマトリクス状の格子フレームに収容された複数の基板に対して、配向膜インクを塗布する塗布手段と、前記パレット基部から前記格子フレームを取り外す取り外し手段と、前記パレット基部を介して、前記複数の基板を加熱する加熱手段と、を備えたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、均一な厚みを有するパレット基部に着脱自在に設けられマトリクス状の格子フレームに収容された複数の基板に対して、配向膜インクを塗布し、パレット基部から格子フレームを取り外し、パレット基部を介して、複数の基板を加熱することとしたので、パレット基部の均一な厚みにより、複数の基板の温度分布が均一となり、配向膜インクの乾燥ムラが防止されるため、歩留まりを向上させることができるという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下に、本発明にかかる液晶基板の製造方法および液晶基板の製造装置の実施例を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施例によりこの発明が限定されるものではない。
【実施例】
【００１２】
図１は、本発明にかかる一実施例の構成を示す平面図である。図２は、図１に示したＢ−Ｂ‘線視断面図である。以下では、液晶基板の製造方法および液晶基板の製造装置について説明する。図１および図２において、図５および図６の各部に対応する部分には同一の符号を付け、その説明を省略する。図１および図２においては、図５および図６に示したパレット２０に代えて、格子フレーム６０およびパレット基部７０が設けられている。
【００１３】
格子フレーム６０およびパレット基部７０は、アルミニウム等の熱伝導率が高い材料からなり、パレットを構成している。格子フレーム６０は、格子状のフレームであり、パレット基部７０に対して着脱自在とされている。格子フレーム６０は、マトリクス状に収容部６１1〜６１25が形成され、パレット基部７０（図２参照）の上に設けられている。パレット基部７０は、均一な厚みを有する板状部材である。これらの収容部６１1〜６１25には、基板３０1〜３０25が位置決めされた状態でそれぞれ収容される。
【００１４】
上記構成において、図２に示したインクジェットヘッド４０は、移動制御され、基板３０1〜３０25に対して、配向膜インク５０を順次吐出する。これにより、基板３０1〜３０25のそれぞれには、配向膜インク５０が塗布される。つぎに、図３に示したように、駆動装置（図示略）により、格子フレーム６０がパレット基部７０から取り外される。
【００１５】
つぎに、加熱プレート１０がオンとされ、パレット基部７０を介して、基板３０1〜３０25が加熱される。これにより、基板３０1〜３０25にそれぞれ塗布された配向膜インク５０が乾燥され、基板３０1〜３０25には、配向膜が形成される。乾燥後の基板３０1〜３０25は、液晶基板とされる。
【００１６】
ここで、一実施例においては、パレット基部７０の厚みが均一であるため、加熱プレート１０からの熱の伝導率も均一となる。従って、一実施例においては、図４に示したように、基板３０1〜３０25における温度分布が均一となるため、配向膜インクの乾燥ムラが生じにくく、歩留まりを向上させることができる。
【００１７】
なお、一実施例においては、パレット基部７０の熱伝導率を格子フレーム６０の熱伝導率よりも高くして、基板３０1〜３０25の乾燥効率を高める構成例としてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００１８】
以上のように、本発明にかかる液晶基板の製造方法および液晶基板の製造装置は、基板に塗布された配向膜インクの乾燥ムラの防止に対して有用である。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明にかかる一実施例の構成を示す平面図である。
【図２】図１に示したＢ−Ｂ’線視断面図である。
【図３】同一実施例における加熱動作を説明する断面図である。
【図４】同一実施例における加熱動作を説明する平面図である。
【図５】従来の液晶基板製造方法を説明する平面図である。
【図６】図５に示したＡ−Ａ’線視断面図である。
【図７】従来の液晶基板の製造方法における加熱動作を説明する断面図である。
【図８】従来の液晶基板の製造方法における加熱動作を説明する平面図である。
【符号の説明】
【００２０】
６０  格子フレーム、７０  パレット基部、１０  加熱プレート、３０1〜３０25  基板、４０  インクジェットヘッド、５０  配向膜インク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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