(57)【要約】【課題】コンテナがコンテナ収容部に位置がずれた状態で収容されていたとしても、クレーンのピッキング装置とコンテナとの相対位置が正しい状態でコンテナを出庫することができるようにして、クレーンの動作の信頼性を高め、システム停止に至ることを低減することができるクレーン位置補正装置を得る。【解決手段】コンテナ収容部との間でコンテナの出し入れを行うピッキング装置３６と走行用モータ３４とを有してなるクレーン３０において、クレーン３０の走行位置を測定する走行位置測定手段３８と、コンテナ収容部にあるコンテナとピッキング装置３６との位置関係を検出する位置検出センサと、この位置検出センサの検出信号によってコンテナとピッキング装置３６との相対的な位置関係のずれを検出してこのずれを補正する向きにクレーン３０の走行用モータ３４を制御する制御手段４０とを有する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンテナ収容部との間でコンテナの出し入れを行うピッキング装置と走行用モータとを有してなるクレーンにおいて、
コンテナ収容部にあるコンテナとピッキング装置との位置関係を検出する位置検出手段と、
上記位置検出手段の検出信号によってコンテナとピッキング装置との相対的な位置関係のずれを検出してこのずれを補正する向きに上記クレーンの走行用モータを制御する制御手段とを有することを特徴とするクレーン位置補正装置。
【請求項２】
位置検出手段は、コンテナの側面とピッキング装置との相対位置が許容範囲に入っているかどうかを検出するものであることを特徴とする請求項１記載のクレーン位置補正装置。
【請求項３】
位置検出手段は、ピッキング装置によるピッキング方向から見て両側に配置されていてコンテナの幅方向両側の位置ずれを検出することを計測することを特徴とする請求項１または２記載のクレーン位置補正装置。
【請求項４】
位置検出手段は、光学式センサである請求項１から３のいずれかに記載のクレーン位置補正装置。
【請求項５】
位置検出手段は、ピッキング装置の四隅に配置されていることを特徴とする請求項１記載のクレーン位置補正装置。
【請求項６】
コンテナ収容部は、棚に形成されている複数のラック部である請求項１記載のクレーン位置補正装置。
【請求項７】
位置検出手段はコンテナの側面とピッキング装置との距離の測定手段であって、走行用モータの制御手段は上記測定手段による測定結果に基づきクレーンの走行用モータを制御する請求項１記載のクレーン位置補正装置。
【請求項８】
走行用モータはインバータを介して駆動されるように構成され、制御装置はコンテナとピッキング装置との相対的な位置関係のずれに応じてインバータを制御することにより上記コンテナとピッキング装置との相対的な位置関係のずれを補正することを特徴とする請求項１記載のクレーン位置補正装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、スタッカークレーンなどにおいて、クレーンが有するピッキング装置が、棚のラック部、入出庫ステーションなどのコンテナ収容部からコンテナを確実に取り出すことができるようにしたクレーン位置補正装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
高さ方向および横方向に複数のラック部を有する棚の上記ラック部に、物品を収納してなるコンテナを収容するようにし、ピッキング装置を有するクレーンの上記ピッキング装置によって、任意の上記ラック部との間でコンテナの出し入れを行うようにした、自動倉庫、物流装置あるいは密集型保管倉庫が知られている。
【０００３】
図８は、公知の物流装置の例を示すもので、複数の保管物収容部としてのラック部を有してなる棚１，２が並列に複数配列され、棚間の通路から棚への保管物の入庫および出庫を行う密集型保管倉庫であって、上記棚間の通路４に移行しこの通路内を走行することができる移載装置８と、第１の搬送手段５，１４との間で保管物の受け渡しを行う入庫ステーション２０および出庫ステーション２１と、入庫ステーション２０と移載装置８間および出庫ステーション２１と移載装置８間において保管物の搬送を行うための第２の搬送手段３を設けてなるものである（例えば、特許文献１参照）。上記棚１は固定の棚で、この固定棚１間に複数の移動棚２が配置され、任意の移動棚２間または移動棚２と固定棚１間に通路４を形成してこの通路内に移載装置８が進入することができるようになっている。
【０００４】
【特許文献１】
特開平１１−２１８３１４号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
特許文献１に記載されているような密集型保管倉庫に限らず、クレーンによって棚のラック部などとの間で保管物の入庫および出庫を行う装置においては、一般に、コンテナに保管物を収納し、このコンテナを上記ラック部などのコンテナ収容部に入出庫するようになっている。かかる従来の密集型保管倉庫などにおいては、コンテナを所定のコンテナ収容部に入出庫するために、クレーンの走行位置決めおよびピッキング装置の昇降位置決めのみを行い、コンテナをコンテナ収容部に入出庫するようになっている。
【０００６】
しかし、上記従来の密集型保管倉庫などによれば、コンテナ収容部に収容されたコンテナとクレーンとの位置ずれを検出することなくピッキング動作を行うようになっているため、コンテナの収容状態によっては、コンテナを確実に出庫することができない場合があるという問題があった。すなわち、コンテナ収容部におけるコンテナ収容位置がコンテナ出し入れ方向から見て左右方向にずれた状態になっていると、このコンテナを出庫しようとするとき、ピッキング装置の片寄った位置でコンテナを抱え込むことになり、コンテナが不安定な状態で出庫されることになる。さらに、人為的な要因、あるいは経持的要因、等々によってコンテナ位置が大きくずれると、コンテナを出庫できない場合がある。また、自動倉庫などにおいては、安全性を考慮して、入出庫が円滑に行われないとき早めにシステムを停止させるようにしているが、一旦停止すると人手によって安全を確認しなければ再稼動することができず、その間はシステムが停止した状態となってしまう。したがって、ピッキング装置とコンテナとの相対位置関係を正しく保った状態でコンテナを出庫することができるようにして、ピッキング装置とコンテナとの相対位置関係がずれによるシステムの停止が生じないようにすることが望まれる。
【０００７】
本発明は、以上のような従来技術の問題点を解消するためになされたもので、コンテナがコンテナ収容部に位置がずれた状態で収容されていたとしても、クレーンのピッキング装置とコンテナとの相対位置が正しい状態でコンテナを出庫することができるようにして、クレーンの動作の信頼性を高め、システム停止に至ることを低減することができるクレーン位置補正装置を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明は、コンテナ収容部との間でコンテナの出し入れを行うピッキング装置と走行用モータとを有してなるクレーンにおいて、コンテナ収容部にあるコンテナとピッキング装置との位置関係を検出する位置検出手段と、この位置検出手段の検出信号によってコンテナとピッキング装置との相対的な位置関係のずれを検出してこのずれを補正する向きにクレーンの走行用モータを制御する制御手段とを有することを特徴とする。
【０００９】
上記「コンテナ収容部」とは、棚を上下方向および左右方向に区切ることによって形成されたコンテナの収容空間すなわちラック部はもちろん、入出庫ステーションなどにおけるコンテナの受け渡しステーションなど、要するに、クレーンのピッキング装置との間でコンテナを受け渡す場所も含む。また、ここでいう「クレーン」は、例えばスタッカークレーンのように、コンテナを所定の位置に取り込むことができ、かつ、所定の位置から取り出すことができるピッキング装置を有するものを指す。
【００１０】
上記請求項１記載の発明によれば、コンテナがコンテナ収容部に位置がずれた状態で収容されていても、クレーンのピッキング装置が有している位置検出手段の検出信号に基づきコンテナとピッキング装置との相対的な位置ずれを補正して、ピッキング装置がコンテナを取り込むので、コンテナとピッキング装置との相対的な位置関係が常に正しく保たれ、トラブルが少なく信頼性の高いクレーン位置補正装置を得ることができる。
【００１１】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明において、位置検出手段は、コンテナの側面とピッキング装置との相対位置が許容範囲に入っているかどうかを検出するものであることを特徴とする。
請求項３記載の発明は、請求項１または２記載の発明において、位置検出手段は、ピッキング装置によるピッキング方向から見て両側に配置されていてコンテナの幅方向両側の位置ずれを検出することを特徴とする。
【００１２】
請求項４記載の発明は、請求項１から３のいずれかに記載の発明において、位置検出手段は、光学式センサであることを特徴とする。
請求項５記載の発明は、請求項１記載の発明において、位置検出手段は、ピッキング装置の四隅に配置されていることを特徴とする。
請求項６記載の発明は、請求項１記載の発明において、コンテナ収容部は、棚に形成されている複数のラック部であることを特徴とする。
【００１３】
請求項７記載の発明は、請求項１記載の発明において、位置検出手段はコンテナの側面とピッキング装置との距離の測定手段であって、走行用モータの制御手段は上記測定手段による測定結果に基づきクレーンの走行用モータを制御することを特徴とする。
距離の測定手段は、コンテナの側面とピッキング装置との距離を測定して絶対値で出力することができる。したがって、距離の測定手段は、これをピッキング装置によるピッキング方向から見て片側に配置すれば足りる。片側の距離がわかれば、反対側の距離も演算によって求めることができるからである。出力された距離の絶対値によって、コンテナとピッキング装置との相対的な位置ずれがわかるので、この位置ずれを修正する向きに、修正に必要な距離だけクレーンを移動させる。
【００１４】
請求項８記載の発明は、請求項１記載の発明において、走行用モータはインバータを介して駆動されるように構成され、制御装置はコンテナとピッキング装置との相対的な位置関係のずれに応じてインバータを制御することにより上記コンテナとピッキング装置との相対的な位置関係のずれを補正することを特徴とする。
位置検出手段が距離の測定手段の場合、コンテナの側面とピッキング装置との位置ずれ量がわかるので、位置ずれ量に応じたパルス数でクレーン走行用モータを駆動して、コンテナとピッキング装置との相対的な位置関係のずれを補正することができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながら本発明にかかるクレーン位置補正装置の実施の形態について説明する。
図１は、本発明に用いることができるクレーンの例であるスタッカークレーンの例を示す。図１において、クレーン３０は、走行方向前後に設けられた車輪４４によって図示されないレール上を走行可能な台車３２と、台車３２上に立てられたマスト４２と、マスト４２に沿って上下動可能なピッキング装置３６とを有している。また、台車３２内には上記車輪４４の少なくとも一つを回転駆動するクレーンの走行用モータ３４と、クレーン３０の走行位置を測定する走行位置測定手段３８が取付けられている。走行位置測定手段３８は、例えば、クレーン３０が設置されている床面に設置されたスケールを計測するリニアエンコーダ、車輪４４の回転数および回転角度を計測するロータリーエンコーダなどで構成することができる。また、レーザー距離計とドグでクレーン３０の位置を判別する方式を採用してもよい。台車３２の上には、後で詳細に説明する位置検出手段の検出信号によってコンテナとピッキング装置３６との相対的な位置関係のずれを検出してこのずれを補正する向きにクレーン３０の走行用モータ３４を制御する制御手段４０が設けられている。制御手段４０は、走行用モータ３４に供給する電源回路およびピッキング装置３６に供給する電源回路を含む。制御手段４０は、指令信号に従って走行用モータ３４を制御し、走行位置測定手段３８の測定信号によりクレーン３０の走行位置を常に把握しながら目標位置までクレーン３０を走行させる。
【００１６】
ピッキング装置３６は、固定棚あるいは移動棚のコンテナ収容部、コンテナの入出庫ステーションなどとの間でコンテナを受け渡すことができるものであれば構成は特に限定されない。図示の実施形態におけるピッキング装置３６は、図２に矢印で示すように、スタッカークレーン３０の走行方向から見て左右両側に進退し、スタッカークレーン３０の左右両側にあるコンテナ収容部との間でコンテナの受け渡しをすることができるように構成されている。
【００１７】
図２は、上記ピッキング装置３６に取付けられている位置検出手段の例を示す。図２において、符号５１、５２、５３、５４は位置検出手段を示している。これらの位置検出手段５１、５２、５３、５４はピッキング装置３６の四隅に配置されている。これらの位置検出手段５１、５２、５３、５４は、コンテナ収容部にあるコンテナの側面とピッキング装置３６（より正確には各位置検出手段とこれに対向するコンテナ側面）との距離を測定することによって、コンテナのピッキング装置３６に対する幅方向（ピッキング方向から見て左右方向）両側の位置ずれを検出するものである。また、各位置検出手段５１、５２、５３、５４は、ピッキング装置３６によるコンテナのピッキング方向から見て左右両側に、かつ、ピッキング方向に対して手前側と奥側に配置されていている。したがって、各位置検出手段５１、５２、５３、５４の検出信号から、または、対をなす位置検出手段５１、５２から、また、対をなす位置検出手段５３，５４から、コンテナのピッキング装置３６に対する幅方向の位置関係がわかり、これによってピッキング装置３６に対する検出するコンテナの位置ずれを検出することができる。
【００１８】
次に、位置検出手段５１、５２、５３、５４の例について図３を参照しながら説明する。これらの位置検出手段５１、５２、５３、５４は反射型光学式側距装置からなり、コンテナの側面との距離を測定してデジタル表示するとともに、一定の距離より遠い距離であれば出力がオンとなり、それよりも距離が近くなると出力がオフとなるように構成されている。図３において、符号５６はセンサ本体を示す。センサ本体５６は発光素子および受光素子と、発光素子を駆動する駆動回路と、発光素子の駆動信号と受光素子による受光信号との位相差等によって距離を測定する測定回路と、各種アンプと、測定結果をデジタル表示する表示部等を有してなる。センサ本体５６からは光ファイバ５８が延び出ていて、光ファイバ５８の先端には測定ヘッド６０が取付けられている。光ファイバ５８は、センサ本体５６内の発光素子から射出される光ビームを測定ヘッド６０に伝達するファイバと、測定ヘッド６０の入射窓から入射した光ビームをセンサ本体５６内の受光素子に伝達するファイバとを具備している。
【００１９】
図２に示す各位置検出手段５１、５２、５３、５４の配置位置にそれぞれ測定ヘッド６０が配置されることによって上記各位置検出手段５１、５２、５３、５４が構成されている。測定ヘッド６０の上記出射窓および入射窓は、コンテナ収容部に収容されているコンテナ６２の側面と対向することができるように配置され、上記出射窓からコンテナ６２に向かって光ビームを出射し、コンテナ６２の側面からの反射光を上記入射窓から取り込み、光ファイバ５８を介して上記受光素子に伝達することができるようになっている。
【００２０】
例えば、上記受光素子を一定の周波数で駆動し、この駆動信号と、受光素子による受光信号との位相差を検出することにより、コンテナ６２の側面とピッキング装置との距離を測定することができる。あるいは、駆動回路で発光素子を駆動し光を出射してから受光素子が反射光を受光するまでの時間差を検出することにより、コンテナ６２の側面とピッキング装置との距離を測定することができる。なお、上記位相差、時間差は、ファイバ５８の長さが影響するので、ファイバ５８の長さに見合う位相差、時間差で補正する。
【００２１】
スタッカークレーン３０によりコンテナ収容部からコンテナを出庫する場合、まず、制御手段４０が、走行位置測定手段３８の測定信号によってクレーン３０の走行位置を把握しながらモータ３４を制御し、目標位置までクレーン３０を走行させる。これと同時にピッキング装置３６を昇降させ、ピッキング装置３６を、所定のコンテナ収容部に対向させる。この状態で、これまで説明してきた位置検出手段５１、５２、または位置検出手段５３、５４による検出信号を、前述の制御手段４０に入力する。制御手段４０は、位置検出手段５１、５２、または位置検出手段５３、５４のうちの少なくとも一つの位置検出手段によって得られる信号から、コンテナ６２とピッキング装置３６との相対的な位置関係のずれを検出し、このずれを補正する向きにスタッカークレーン３０の走行用モータ３４を制御する。
【００２２】
あるいは、対をなす位置検出手段５１、５２の検出信号から、または、クレーンの走行方向から見て反対側の対をなす位置検出手段５３、５４の検出信号から、コンテナ収容部に収容されているコンテナ６２の前部左右両側の、コンテナ６２とピッキング装置３６との相対的な位置関係のずれを検出することができる。そこで、検出されたずれを補正する向きにスタッカークレーン３０の走行用モータ３４を制御する。
こうして、コンテナ６２とピッキング装置３６との相対的な位置ずれを補正することによって、位置検出手段からの検出信号が許容範囲に入った状態で、上記制御手段４０がピッキング装置３６にコンテナ取り出し指令を出す。この指令によってピッキング装置３６が駆動され、ピッキング装置３６はコンテナ収容部からコンテナ６２をピッキング装置３６に移載して出庫する。
【００２３】
図４は、以上説明した実施形態の動作フローの例を示す。Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、・・は動作ステップを示す。ステップＳ１でスタッカークレーン３０を所定位置まで走行させ、ピッキング装置３６を所定位置まで昇降させて停止させる。この動作は、所定のコンテナ収容部にピッキング装置３６を対向させる動作である。この位置で位置決めし、ピッキング動作をすれば（Ｓ５）従来の自動倉庫等におけるピッキング動作と同じであるが、本発明の実施形態では、次にステップＳ３に進み、ピッキング装置３６に対するコンテナのずれを測定する。このずれ測定結果に基づきステップＳ４で位置判断を行う。ここでいう位置判断とは、上記ずれ測定結果が許容範囲内にあって補正不要かまたは測定結果が許容範囲外にあって補正が必要であるかどうかを判定することである。
【００２４】
ステップＳ４で補正不要と判断された場合は、その位置でステップＳ５に進みピッキング動作を行う。ステップＳ４で補正が必要と判断された場合は、ステップＳ６で補正方向を判断し、判断した補正方向にクレーンを移動させて補正移動する（Ｓ７）。補正移動後ステップＳ３に戻り、ステップＳ４で補正不要と判断されるまで補正を繰り返し、許容範囲内に入ったらステップＳ５でピッキング動作を行い、出庫動作を終了する。
【００２５】
図５は、以上の動作を概念的に順に示す。図５（１）は棚６４間に形成された通路にスタッカークレーン３０を進入させると同時に、ピッキング装置３６を上下方向に移動させ、ピッキング装置を所定のコンテナ収容部６６に対向させて位置決めする。次に、（２）に示すように、コンテナ収容部に収容されているコンテナ６２とピッキング装置３６との相対位置関係を、ピッキング装置３６に配置されている位置検出手段５１、５２の検出信号によって測定し、コンテナ６２の位置を判断する。次に、（３）に示すように、上記コンテナ６２の位置判断結果に基づいて位置補正方向を判断し、この補正方向にスタッカークレーン３０を移動させる。
【００２６】
次に、（４）に示すように、再びコンテナ収容部に収容されているコンテナ６２とピッキング装置３６との相対位置関係を、ピッキング装置３６に配置されている位置検出手段５１、５２の検出信号によって測定し、コンテナ６２の位置を判断する。こうしてコンテナ６２とピッキング装置３６との相対位置関係が所定の許容範囲内に入れば、（５）に示すように、ピッキング装置３６によって、所定のコンテナ収容部６６に収容されているコンテナ６２をピッキングし、ピッキング装置３６に移載する。次に、（６）に示すように、ピッキング装置３６でコンテナ６２を抱えたままスタッカークレーン３０を棚６４間の通路外に後退させて一連の出庫処理を終了する。なお、スタッカークレーン３０は図示されない出庫ステーションに走行して行き、出庫ステーションにピッキング装置３６からコンテナ６２を移載する。
【００２７】
コンテナ６２を所定のコンテナ収容部６６に収容する場合は、図示されない入庫ステーションにあるコンテナ６２をスタッカークレーン３０のピッキング装置３６に移載して、スタッカークレーン３０を移動させ、これを所定のコンテナ収容部６６に収容することになる。上記入庫ステーションにあるコンテナ６２をスタッカークレーン３０のピッキング装置３６に移載する場合も、位置検出手段５１、５２の検出信号によってコンテナ６２とピッキング装置３６との相対位置関係を測定してコンテナ６２のずれを測定し、スタッカークレーン３０を移動させてコンテナ６２とピッキング装置３６との相対位置ずれを補正した状態で移載する。
【００２８】
図６は、ピッキング装置３６に対するコンテナ６２の位置ずれ測定方法の具体例を示す。位置検出手段を、図３に示すような、反射型光学式側距装置で構成した場合、この位置検出手段とコンテナ６２の側面との距離が一定の距離の場合をしきい値として、このしきい値に対応する距離およびこれよりも距離が遠い場合は位置検出手段の出力はオンとなり、上記一定の距離よりも近い場合は位置検出手段の出力はオフとなる。そこで、上記しきい値を含む距離とこれよりも遠い一定の距離範囲をピッキング成功範囲とし、それ以外はピッキングミスとする。これを位置検出手段のデジタル値の例で説明すると、図６に示すように、しきい値のときのデジタル値が「００３４」であるとすると、このデジタル値とデジタル値「００３１」「００３２」までをピッキング成功範囲とする。
【００２９】
図６に示す測定方法によれば、位置検出手段が１個だけであってもピッキング成功であるかどうかを判断できるので、本発明にかかるクレーン位置補正装置に適用可能である。ただ、個々のコンテナで寸法のばらつきがあるので、１個の位置検出手段でコンテナの一側面とセンサとの距離を測定した結果ピッキング成功とみなすことができたとしても、コンテナの他方の側面とこれに対向するピッキング装置側面との距離は近すぎまたは遠すぎて、コンテナがピッキング装置上で片寄って保持されていることがありえる。
【００３０】
そこで、図２について説明したように、複数の位置検出手段を設け、ピッキング方向から見てコンテナの左右方向側面とピッキング装置側両側面との距離を計測して、左右の測定距離差が一定の範囲内に収まるように補正するとよい。こうすることによって、コンテナがピッキング装置にバランスよく移載され、安定に保持される。この、対をなす位置検出手段の出力で補正位置判断を行う方法の例を図７に示す。図７において、左半分が一つの位置検出手段の距離に対する出力およびデジタル値を、右半分が上記位置検出手段と対をなして反対側に設置されている位置検出手段の距離に対する出力およびデジタル値を示す。一方の位置検出手段によって測定された距離が遠くなれば他方の位置検出手段によって測定された距離は近くなる。そこで、双方の位置検出手段による出力がともにオンとなるようにクレーンを微小距離移動させて位置補正すれば、コンテナとピッキング装置との相対位置関係を精度よく補正することができ、ピッキング可能な範囲あるいはピッキング成功の範囲とすることができる。ちなみに図７に示す例では、双方の位置検出手段のデジタル値が「００３２」から「００３４」までの範囲（太線で囲んだ範囲）内にあればピッキング成功と判断するようになっている。
【００３１】
図２について説明したように、位置検出手段５１、５２、５３、５４はピッキング装置３６の四隅に配置されている。ピッキング装置３６は、クレーンの走行方向から見て左右両側に伸縮して左右両側のコンテナを移載することができるようになっている。そこで、図２において右側にあるコンテナをピッキングするときは右側の位置検出手段５１、５２でコンテナとピッキング装置３６との幅方向の距離を測定して位置ずれを修正し、左側にあるコンテナをピッキングするときは左側の位置検出手段５１、５２でコンテナとピッキング装置３６との幅方向の距離を測定して位置ずれを修正する。
【００３２】
なお、コンテナとピッキング装置３６との幅方向の距離を測定した結果に基づいて位置ずれを修正するには、位置検出手段によるデジタル値について所定の許容範囲を設定しておき、この許容範囲に入るように目標値を定めて位置補正するようにするとよい。または、互いに反対側に設けられた一対の位置検出手段の測定値からその差を求め、この差がゼロとなるデジタル値を目標値として、あるいは補正値として位置補正するようにするとよい。上記位置検出手段は、機械的なリミットスイッチであってもよい。このリミットスイッチを両側に配置し、両側のリミットスイッチがともにコンテナを検出していないとき、コンテナとピッキング装置３６との相対位置関係が所定の許容範囲内に入っているものと判断することができる。片側のリミットスイッチが検出している場合は、検出されない向きにクレーンを移動させて位置ずれを補正する。
【００３３】
また、クレーンの走行用モータはインバータを介して駆動するように構成し、制御装置はコンテナとピッキング装置との相対的な位置関係のずれに応じてインバータを制御することにより上記コンテナとピッキング装置との相対的な位置関係のずれを補正するように構成してもよい。すなわち、ピッキング装置が所定のコンテナ収容部に到達するまではクレーンの走行用モータを高い周波数により高速で駆動し、コンテナとの相対位置を補正するときは低い周波数により低速で駆動する。こうすることにより、クレーンの迅速な移動と、正確な位置決めとの両立を図ることができる。
【００３４】
なお、コンテナとピッキング装置との位置関係を検出する位置検出手段は、コンテナの側面とピッキング装置との相対位置が許容範囲に入っているかどうかを検出するものであってもよいし、コンテナ側面とピッキング装置との距離を測定して距離を絶対値で出力するものであってもよい。距離を測定して絶対値で出力するものである場合は、コンテナの片側の側面とピッキング装置との距離がわかれば、反対側の距離も演算によって求めることができるから、距離の測定手段は、これをピッキング装置によるピッキング方向から見て片側に配置すれば足りる。出力された距離の絶対値によって、コンテナとピッキング装置との相対的な位置ずれがわかるので、この位置ずれを修正する向きに、修正に必要な距離だけクレーンを移動させる。位置ずれの修正は、許容範囲内に入る程度に行えばよく、必ずしも位置ずれがゼロになるまで修正する必要はない。
【００３５】
上記のように、位置検出手段が距離の測定手段であって測定結果が絶対値で出力されるものである場合、クレーン走行用モータをパルスモータとし、コンテナの側面とピッキング装置との位置ずれ量に応じたパルス数でクレーン走行用モータを駆動して、コンテナとピッキング装置との相対的な位置関係のずれを補正するようにしてもよい。
位置検出手段としての上記距離の測定手段は、例えば、光学的な距離測定手段であってもよいし、機械的な距離測定手段であってもよい。また、例えば、ＣＣＤカメラなどで撮影した画像データを処理しながら距離を測定するものであってもよい。その他、すでに知られている適宜の距離測定手段を用いてよい。
【００３６】
【発明の効果】
請求項１記載の発明によれば、コンテナがコンテナ収容部に位置がずれた状態で収容されていたとしても、ピッキング装置とコンテナとの相対位置が正しい状態でコンテナを出庫することができるため、クレーンの動作の信頼性を高め、システム停止に至ることを低減することができる。また、ピッキング装置とコンテナとの相対位置を正しく保つことにより、コンテナをピッキング装置からコンテナ収容部に移載する場合も位置精度よく移載することができることになるため、コンテナの位置ずれが原因となるトラブルを無くすことができる。
【００３７】
請求項２記載の発明によれば、請求項１記載の発明において、位置検出手段は、コンテナの側面とピッキング装置との距離を測定するものであるため、この測定結果に基づいて位置補正することにより、コンテナ幅方向のピッキング装置との相対位置を精度よく保ちながらコンテナをピッキング装置に取り込むことができる。
【００３８】
請求項３記載の発明によれば、請求項１または２記載の発明において、位置検出手段は、ピッキング装置によるピッキング方向から見て両側に配置されていてコンテナの幅方向両側の位置ずれを検出することを計測するものであるため、コンテナとピッキング装置との位置ずれを、より精度良く測定して位置補正することができ、コンテナ幅方向のピッキング装置との相対位置をさらに精度よく保ちながらコンテナをピッキング装置に取り込むことができる。
【００３９】
請求項５記載の発明によれば、請求項１記載の発明において、位置検出手段は、ピッキング装置の四隅に配置されているため、クレーンの走行方向から見て左右両側に伸縮して左右両側のコンテナを移載することができるピッキング装置において、左側のコンテナを移載するときも、右側のコンテナを移載するときであっても、ピッキング装置とコンテナとの相対位置が正しい状態でコンテナを出庫することができる。
【００４０】
請求項７記載の発明によれば、距離の測定手段は、コンテナの側面とピッキング装置との距離を測定して絶対値で出力することができ、片側の距離がわかれば、反対側の距離も演算によって求めることができるので、距離の測定手段は、これをピッキング装置によるピッキング方向から見て片側に配置すれば足りる。
【００４１】
請求項８記載の発明によれば、請求項１記載の発明において、走行用モータはインバータを介して駆動されるように構成され、制御装置はコンテナとピッキング装置との相対的な位置関係のずれに応じてインバータを制御することにより上記コンテナとピッキング装置との相対的な位置関係のずれを補正するものであるため、ピッキング装置が所定のコンテナ収容部に到達するまではクレーンの走行用モータを高い周波数により高速で駆動し、コンテナとの相対位置を補正するときは低い周波数により低速で駆動することにより、クレーンの迅速な移動と、正確な位置決めの両立を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかるクレーン位置補正装置の実施の形態を示す外観側面図である。
【図２】上記実施の形態中のピッキング装置および位置検出手段の部分を概略的に示す平面図である。
【図３】上記実施の形態中の位置検出手段および位置検出手段とコンテナとの関係を示す平面図である。
【図４】上記実施の形態の動作を示すフローチャートである。
【図５】上記実施の形態によるピッキング動作を順に示す平面概念図である。
【図６】上記実施の形態における位置検出手段による距離測定の例を示す図表である。
【図７】上記実施の形態における位置検出手段による距離測定の別の例を示す図表である。
【図８】本発明を適用することができる立体自動倉庫の例を示す平面図である。
【符号の説明】
３０  クレーン
３２  台車
３４  走行用モータ
３６  ピッキング装置
３８  走行位置測定手段
４０  制御手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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