(57)【要約】【課題】製造コストを抑えるとともに、納期を早くすることができ、容器の変更に速やかに対応できる容器保持具を提供することである。【解決手段】アウター５と、このアウター内に挿入されるインナー７とからなり、上記アウター５は、中央にインナーを挿入するための挿入穴６を備え、上記インナー７は、上記挿入穴の内周に対応させた外周と、容器を保持する保持穴８とを備えるとともに、これら外周および保持穴が、発泡樹脂製の部材を打ち抜くことによって形成された点を特徴とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
アウターと、このアウター内に挿入されるインナーとからなり、上記アウターは、中央にインナーを挿入するための挿入穴を備え、上記インナーは、上記挿入穴の内周に対応させた外周と、容器を保持する保持穴とを備えるとともに、これら外周および保持穴が、発泡樹脂製の部材を打ち抜くことによって形成されたことを特徴とする容器保持具。
【請求項２】
インナーは、発泡樹脂製の板状部品を複数積層して構成したことを特徴とする請求項１に記載の容器保持具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、シャンプーなどの製造ラインで、被搬送物となる容器を保持するための容器保持具に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ボトル状の容器に、液体シャンプーなどを充填する充填ラインにおいて、容器を保持する保持具として、ボトル状の容器の底部を挿入して保持する袴状の保持具が用いられている。つまり、ベルトコンベア上に設置した保持具に、容器の底部を挿入して容器を立て、この保持具ごと搬送するというものである（特許文献１参照）。このような保持具の中央には、被搬送物、すなわち保持されるべき容器の外周に一致する保持穴が形成されている。
この保持穴は、保持すべき容器の形状に合わせて形成しなければならないため、容器の形状が異なれば、別の保持具が必要になる。
【０００３】
そこで、図５に示すように、保持具をアウターとインナーによる二重構造にしたものが考えられている。これは、アウター１内に、円柱状の挿入穴２を形成し、そこにぴったりはまるインナー３をはめ込んでいる。そして、インナー３の中央に、保持すべき容器の形状に合わせた保持穴４を形成している。インナー３を、アウター１の挿入穴２から取り外すことができるので、容器の形状が変わったときには、保持穴４の形状が異なるインナー３をアウター１に挿入して利用する。
アウター１の挿入穴形状と、インナー３の外形状とを統一しておけば、容器形状に合わせて、インナー３だけを取り替えれば良いので、容器形状に合わせて、保持具全体を作り直す必要がない。インナー３だけを取り替える方が、保持具全体を取り替えるよりも、コストを下げることができる。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００１−０５８６９８号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
図５に示す保持具のアウター１とインナー３とは、同一素材であり、どちらも樹脂製のブロックを切削加工ことによって形成されている。
そのため、保持する容器形状が変更されるたびに、その容器に合わせたインナー３を切削加工によって形成しなければならない。切削加工は、手間がかかるので、製造コストが高くなるとともに、インナー３の納期が遅くなるという問題があった。特に、保持具が、多数必要な場合には、多数のインナー３が必要で、その納期が遅くなることが多かった。インナーの納期が遅ければ、容器保持具が完成しないので、例えば、容器形状を変更した新製品を開発した場合にも、容器の保持ができないために、新製品の量産にとりかかれないということもあった。
この発明の目的は、製造コストを抑えるとともに、納期を早くすることができ、容器の変更に速やかに対応できる容器保持具を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
第１の発明は、アウターと、このアウター内に挿入されるインナーとからなり、上記アウターは、中央にインナーを挿入するための挿入穴を備え、上記インナーは、上記挿入穴の内周に対応させた外周と、容器を保持する保持穴とを備えるとともに、これら外周および保持穴が、発泡樹脂製の部材を打ち抜くことによって形成された点を特徴とする。
第２の発明は、第１の発明を前提とし、インナーは、発泡樹脂製の板状部品を複数積層して構成した点に特徴を有する。
【０００７】
【発明の実施の形態】
図１〜図４に、この発明の実施例を示す。
図１は、この実施例の保持具Ｈを上から見た平面図である。この保持具Ｈは、外形が６面体の垂直方向の辺だけを面取りした形状で、上面に開口するの挿入穴６を備えたアウター５と、上記挿入穴６内にはめ込んだインナー７とからなる。この実施例では、アウター５は、ポリエチレン製とするが、その他の樹脂や、金属など、材質は何でもかまわない。ただし、搬送工程で繰り返し利用されるため、耐久性に優れた材質が好ましい。また、アウター５は、ベルトコンベア上などでの位置決めや、移動治具による把持に適した外形にすることもできる。
【０００８】
また、図２に示すように、アウター５は、中央に、ほぼ長方形の挿入穴６を形成し、底面には、エア抜き穴９を形成している。このエア抜き穴９は、保持すべき容器を後で説明するインナー７の保持穴８に挿入したときに、この容器とアウター５の底面との間が密閉されないようにするための穴である。このようなエア抜き穴９がない場合には、容器を挿入することによって保持具Ｈ内が密封されてしまって、容器が挿入しにくくなってしまうのである。
【０００９】
一方、インナー７は、発泡ポリエチレン製であり、上記挿入穴６の形状に合わせた外周と、保持すべき容器の形状に合わせた保持穴８とを備えている。
図３に示すように、厚さｄの２つの板状部品７ａ，７ａを積層して接着し、高さＤのインナー７を構成している。各板状部品７ａには、それぞれ、保持穴８ａが形成され、これらの保持穴８ａが２個連続して、１つの保持穴８（図１参照）を形成するようにしている。
なお、板状部品７ａの積層枚数は２枚に限らない。積層数を多くすればするほど、各板状部品７ａの厚みｄを薄くすることになる。
【００１０】
上記各板状部品７ａは、図４に示すように、発泡ポリエチレン製の、厚さｄの板部材１０を打ち抜いて形成している。この板部材１０を、板状部品７ａの外周と、保持穴８ａの内周に対応する打ち抜き治具によって打ち抜いて、次々、連続的に、板状部品７ａを形成することができる。つまり、インナー７が、発泡ポリエチレン製なので、打ち抜き加工ができるのである。ただし、インナー７の材質は、発泡樹脂ならば打ち抜くことができるので、ポリエチレンに限らない。
【００１１】
このように、打ち抜き加工によってインナー７を形成することができるので、従来のように切削加工による場合と比べて、インナー７の加工時間を大幅に短縮できる。また、切削加工に比べて、打ち抜き加工の方が、加工工賃も安く、加工コストも削減できる。そして、従来と同様に、アウター５は、共通に使用できるので、インナー７の加工性が向上することによって、容器形状に変更があったときに、対応する保持具Ｈを素早く手に入れることができるようになる。例えば、従来の切削加工では、約２ヶ月かかっていたインナーと同様の機能を有するこの発明のインナーなら、２週間程度でできるようになった。
【００１２】
また、この実施例のように、インナー７を複数の板状部品７ａを積層して構成した場合、各部品の形成時に、打ち抜く板部材１０の厚さを薄くすることができる。打ち抜く部材を板状にして、その厚みを薄くすれば、打ち抜きによって形成した部品の形状や寸法を正確に管理することができる。
なぜなら、発泡樹脂製の板部材１０は、その厚みが、厚くなればなるほど、打ち抜く際に、弾力によって変形する変形量が大きくなるが、上記厚みが薄ければゆがみが小さくなるからである。
【００１３】
すなわち、厚みの厚い部材を打ち抜く際には、打ち抜き過程でゆがみが生じ、形成された部品の寸歩や形状が、狂ってしまうことがある。このようなゆがみが生じると、結果的に、インナー７の保持穴８の形状が変形してしまい、保持穴８と保持すべき容器の形状とが異なってしまう。保持穴８がゆがんでしまうと、容器がはいりにくかったり、無理矢理押し込んだ容器が傾いてしまったりする。もしも、容器が傾いた状態で搬送されると、充填時に、充填物がうまく容器に入らないという問題も起こる。
しかし、打ち抜く部材の厚みを薄くすれば、ゆがみを少なくすることができ、形状や寸法精度の良い保持穴８を形成できる。
【００１４】
そこで、板部材１０の厚みｄが薄いほど形状や寸法を正確に管理して、全く同じ形状の部品７ａを多数形成することができる。一方で、インナー７が、容器を確実に保持するためには、容器の高さにもよるが、ある程度の高さＤは必要である。そのため、同じ高さＤのインナー７を構成することを考えたとき、１つの板状部品７ａの厚みｄを薄くすればするほど、板状部品７ａの積層数を大きくしなければならないため、工数が多くなってしまう。実際には、打ち抜き加工時の変形や、要求される寸法精度などを考慮して、適当な厚みｄや積層枚数を決めるようにする。
【００１５】
また、打ち抜き加工によれば、保持穴８の形状とともに、外周形状も、様々な形状に対応することができる。切削加工の場合、外周形状を円形にする加工が最も簡単であり、例えば、多角形や星形のような形状を形成するのは、非常に手間がかかってしまう。そのため、外観円柱形のインナーをアウターに挿入して、両者が相対回転しないようにするためには、部分的に、凹凸を形成して、位置決め部を設けなければならなかった。
これに対し、打ち抜き形成なら、一旦、打ち抜き治具を作ってしまえば、どのような形状のものも、簡単に繰り返し形成することができる。インナー７の外周形状を選べば、特別な位置合わせ部を形成しないでも、アウター５とインナー７との位置関係を簡単に固定することができるというメリットもある。
【００１６】
さらに、発泡樹脂は、発泡していない樹脂の固まりと比べて軽いので、インナー７の重量を軽くすることができる。従って、上記インナー７を用いた保持具Ｈは、搬送などの作業性にも優れている。
さらに、発泡樹脂は、クッション性があるので、インナー７が保持する容器を傷つけることが少ない。容器に傷がつくと、商品としての価値が下がってしまうが、この発明の保持具Ｈを用いれば、そのような心配はほとんどない。
【００１７】
【発明の効果】
第１、第２の発明によれば、保持具のインナーを切削加工ではなく、打ち抜き形成によって形成するため、製造コストを低く抑えることができる。
また、加工に手間がかからないため、インナーの納期を大幅に短縮することができる。従って、保持される容器の形状変更に素早く対応することができ、例えば、新製品の製造開始を遅らせることがない。
発泡樹脂を用いることによりインナーが軽量化できたので、搬送などの作業性にも優れている。
さらに、インナーにクッション性があるため、保持する容器を傷つける心配がない。
第２の発明によれば、打ち抜き形成時のゆがみを少なくして、インナーの形状や寸法をより正確に管理することができるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例の保持具の平面図である。
【図２】実施例のアウターの斜視図である。
【図３】実施例のインナーの斜視図である。
【図４】実施例のインナーの形成方法を説明するための図である。
【図５】従来例の保持具の斜視図である。
【符号の説明】
５        アウター
６        挿入穴
７        インナー
８        保持穴
７ａ      板状部品
８ａ      保持穴
１０      発泡樹脂製の板部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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