Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【要約】      （修正有）【課題】接触子を用いた面取機で、ワークの外周に接触子による擦り傷を発生させない面取機を、安価に提供する。【解決手段】接触子と加工用回転工具６を備えた装置を、分離して別々に動く様にし、ワーク９の回転により、その外周に沿って動く、数ｇの接圧の接触子を設け、その接触子のワーク９に向かう方向の位置をセンサーで検出し、そのデーターで加工用回転工具６が、接触子と同期してワーク９に向かう方向に駆動されて面取する。【選択図】  図２
2005014199.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基台を設け、その上にワークを保持して回転させるワーク保持、回転装置と、ワークの回転によりその外周に沿って動く接触子を設け、その接触子のワークに向かう方向の位置をセンサーで検出し、そのデーターで加工用回転工具が接触子と同期してワークに向かう方向に駆動されて面取する面取り機。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は機械部品の周囲角部の面取施工機に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の面取機は接触子と加工用回転工具が１体になっており、それらを合わした重量は１００ｋｇ程度になる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来の面取機では接触子と加工用回転工具を合わせて１００ｋｇ程度の重量物を接触子にかかる作用力で駆動する為、接触子はワークの外周に数ｋｇの力で接し擦りながら動く。このためワークの外周に擦傷が発生する問題があった。面取後のワークは商品でそれに傷をつける事は致命傷となり、そのため従来の面取機では使用出来ないケースが多かった。
本発明は、接触子がワークの外周に数ｇの力で接しながらワークの外周をなぞって面取し、接触子がワークの外周に擦傷を付けない面取機を提供する事を目的としている。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
接触子と加工用回転工具を備えた装置を分離して別々に動く様にし、接触子は数ｇの接圧でワークの外周に接して、その形状をなぞって動き、加工用回転工具はセンサーで接触子の動きを検出しそのデーターで接触子と同じ動きをする様に制御し面取りする。
【０００５】
【発明の実施の形態】
スプリングで接触子をワークの外周に数ｇの力で押し付けるようにし、ワークを回転すると接触子はワークの外周の形状に沿って前後に動く。接触子の後に加工用回転工具と一体にセンサーを設け、センサーからは光線が発射され接触子に当って反射し、その結果接触子とセンサーの間隔に比例した電圧が出るようになっている。この電圧が一定になる様に制御すると接触子と加工用回転工具の間隔も一定になり、加工用回転工具は接触子と同じ動きをして面取する。
（０００３）
【０００６】
【実施例】
実施例について図面を参照して説明すると、図２はこの装置の側面図で基台１の上に上下フレーム３が有りそれについているハンドル５を回すと加工用回転工具７が上下動し、その先についている切削工具８をワーク９の面取高さに持ってくる。
ワーク９はチャック１１に保持され減速モーター１０により回転駆動される。
【０００７】
上下フレーム３にはハンドル５によって上下に駆動されるブラケット１２があり、それに加工用回転工具７の取り付けブラケット６及び接触子２０の検出機構を保持しているブラケット２３が取り付けてある。
【０００８】
図３で検出機構を保持しているブラケット２３はブラケット１２に取り付けてあり、加工用回転工具７もブラケット６を介してブラケット１２に取り付けてある。
【０００９】
図３でワーク９は矢印の方向に動く、この時接触子２０の先端はスプリング２５によりブラケット２３に回転自在に設けられたピン２４の回りに回転させられワーク９の面取外周に軽く押し付けられる。この力は１０ｇ程度になる様にスプリング２５を調整する。このためワーク９の外周には擦傷は入らずワーク９の損傷は起こらない。
【０００１０】
接触子２０がワーク９の外周の凹凸に沿って動くと接触子２０の後についている反射板２９とセンサー２１の間隔は変化する。このセンサー２１は反射板２９との間隔が１ｍｍの時１Ｖの電圧を、５ｍｍの時５Ｖの電圧を外部に供給する様になっている。この電圧が３Ｖになる様にサーボモーター２で制御すると反射板２９とセンサー２１の間隔は約３ｍｍを保ったまま動き、この事は加工用回転工具７の先についている切削工具８が接触子２０と同じ動きをする事を示す。
【０００１１】
【発明の効果】
本発明は以上に説明したように構成されるので以下に記載されるような効果を奏する。
１、  ワーク９の外周に傷を付けないで面取できる。
２、  接触子２０はワーク９の外周に沿って動き、切削工具８もそれと同じ動きをするのでティーチングレスで面取が可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】面取機の平面図である。
【図２】面取機の測面図である。
【図３】接触子２０の押圧機構を示す図面である。
【符号の説明】
１  基台
２  サーボモーター
３  上下フレーム
４  横スライド
５  上下ハンドル
７  加工用回転工具
８  切削工具
９  ワーク
１０  減速モーター
１１  チャック
２０  接触子
２１  センサー
２５  加圧スプリング
【図１】
2005014199.tif 000003
【図２】
2005014199.tif 000004
【図３】
2005014199.tif 000005
(57)【要約】      （修正有）【課題】研磨装置におけるダブルキャリアを提供する。【解決手段】加工対象物を回転定盤に押し付けながら研磨加工をする加工対象物をいれる研磨装置のダブルキャリアにおいて、先の加工対象物をいれるコマキャリア５をいれるダブルキャリア孔６の形状が多角形であり、また加工対象物をいれるコマキャリアを載置する複数個のダブルキャリア孔が、同心円の環状に配列される。【選択図】  図１
2005014178.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工対象物を回転定盤に押し付けながら研磨加工をする加工対象物をいれる研磨装置のダブルキャリアにおいて、
該加工対象物をいれるコマキャリアがはいるダブルキャリア孔の形状が多角形であることを特徴とする研磨装置のダブルキャリア。
【請求項２】
加工対象物をいれるコマキャリアをいれる複数個のダブルキャリア孔が、同心円の環状に配列されていることを特徴とする請求項１に記載の研磨装置のダブルキャリア。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、研磨装置における薄片状の加工対象物をいれるダブルキャリアに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ウェハーや薄板状の圧電素材を研磨する際には定盤に加工対象物を押し付けるように保持して研磨材を供給しながら、先の定盤を回転させてウェハーや圧電素材の研磨を行うが、図４に示すような従来における両面の研磨装置のダブルキャリアにおいては、加工対象物を研磨する際、定盤である円盤状の研磨盤を、加工対象物のキャリアの複数の丸い孔部にそれぞれコマキャリアと呼ばれる外形が丸で内形が加工対象物と同じ四角など多角形をしているキャリアの上下面において回転させ、砥粒などの研磨材を供給しつつ、かつ加工対象物の両面を研磨装置の研磨盤に押し付けながら加工対象物の研磨を行っていた。
【０００３】
定盤を用いて加工対象物の両面を研磨する装置を開示した特許文献には特開２００３−０８０４５３、及び両面研磨用キャリアを開示した特許文献には特開平１１−０１０５３０がある。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００３−０８０４５３号公報
【特許文献２】
特開平１１−０１０５３０号公報
【特許文献３】
特開平７−３２８９１７号公報
【０００５】
なお、出願人は前記した先行技術文献情報で特定される先行技術文献以外には、本発明に関連する先行技術文献を、本件出願時までに発見するに至らなかった。
【０００６】
従来の研磨装置のダブルキャリアにおいては、コマキャリアの回転のムラのために、一回の研磨工程においてひとつのバッチ内のコマキャリアの孔の中に収容された加工対象物の平面度や仕上がりの厚みのバラツキがあるといった問題があった。
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、以上のような技術的背景のもとでなされたものであり、従がってその目的は、コマキャリアとその孔の内部の加工対象物のダブルキャリアに対する自転を促進する、研磨装置におけるダブルキャリアを提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために本発明は、加工対象物を回転定盤に押し付けながら研磨加工をする加工対象物をいれる研磨装置のダブルキャリアにおいて、先の加工対象物をいれたコマキャリアをいれるダブルキャリア孔の形状が多角形であることを特徴とする。
【０００９】
また、加工対象物をいれるコマキャリアをいれる複数個のダブルキャリア孔が、同心円の環状に配列されていることを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下に図面を参照しながら、本発明の実施の一形態について説明する。なお、各図においての同一の符号は同じ対象を示すものとする。
【００１１】
図１は本発明の、研磨装置３を用いてウェハーや薄板状の圧電素材を研磨する際に用いられる、前記の加工対象物１をいれるコマキャリア５をいれるダブルキャリア孔６の形状が多角形をした研磨装置３のダブルキャリア４を示した概略の上面からみた模式図である。
【００１２】
図１からわかるように、本発明のダブルキャリア４のダブルキャリア孔６の形状は、長方形を含んだ多角形である。孔の形状を多角形としているために、孔の角部にコマキャリアがぶつかり、加工対象物１のコマキャリアとよばれるキャリアの自転が従来に比べてムラなく更に促進され、その結果コマキャリアの自転とともに自転する加工対象物１の平面度が良くなり、厚みバラツキもすくなくなる。すなわち加工対象物１の平面度を従来に比べてより高めることが可能となり、一回の研磨工程での、ひとつのバッチ内の仕上がりの厚みのバラツキを減少させることが可能となる。加工対象物１が圧電振動子片の場合においては、研磨の仕上がりでの周波数のバラツキを減少させることが可能となる。
【００１３】
ダブルキャリア孔の形状は、図にあるような八角形やその他の多角形でも構わなく、その場合も本発明の技術的範囲に含まれることは言うまでも無い。
【００１４】
図２は図１におけるひとつのダブルキャリア４を拡大して示した概略の拡大上面図である。なお図示はしていないが、実際に加工対象物１の両面研磨の加工を行うときには、図２の上にさらに、加工対象物１の上面を研磨する上方の回転定盤２が載置される。
【００１５】
図３は本発明の研磨装置３におけるダブルキャリア４で、加工対象物１が、回転定盤２上に置かれたダブルキャリア４のダブルキャリア孔６のなかのコマキャリア５のなかに配置され、各々のダブルキャリア４が回転定盤２上で回転する様子を示した概略の上面図である。本図３に示すように、ひとつの回転定盤２上には複数個のダブルキャリア４が載置され、各々のダブルキャリア４は強制的に回転定盤２上で回転させられる。
【００１６】
図４は従来の研磨装置３におけるひとつのダブルキャリア４によって、加工対象物１を研磨する様子を示した概略の上面からみた模式図である。
【００１７】
【発明の効果】
本発明の研磨装置におけるダブルキャリアによれば、従来に比べて加工対象物の平面度のバラツキを抑え、かつ加工対象物の厚みのバラツキを抑えることが出来、その結果歩留まりを向上することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の研磨装置のダブルキャリアで、コマキャリアのはいる複数個のダブルキャリア孔の形状を多角形とした概略の上面からみた模式図である。本実施例では八角形としている。
【図２】図１のなかのコマを示した上面からみた概略の拡大図である。
【図３】本発明の研磨装置の複数個のダブルキャリアが、各々回転定盤上で回転する様子を示した概略の上面図である。
【図４】従来の研磨装置で加工対象物を研磨する様子を示す上面からみた概略の模式図である。
【符号の説明】
１  加工対象物
２  回転定盤
３  研磨装置
４  ダブルキャリア
５  コマキャリア
６  ダブルキャリア孔
【図１】
2005014178.tif 000003
【図２】
2005014178.tif 000004
【図３】
2005014178.tif 000005
【図４】
2005014178.tif 000006
(57)【要約】【課題】この発明は安価に極細金属素線（撚り線を含む）を製造する工法に関するものである。【解決手段】従来大径金属素線の引抜加工で製造していたものを、金属箔から多数素線を一度に圧延加工等による加工法の開発で、低価格を実現した。【選択図】  図４
2005014084.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
極細金属素線を、金属板及び箔より圧延、鍛造、プレス等の加工により丸素線を製造する工法。
【請求項２】
前記金属箔が電解銅箔である場合は加工度３０％以下／１パスで複数回加工し、総加工度３０％以上とし、耐屈曲性を向上させた丸素線製造。
【請求項３】
前記構造の丸素線を製造する時に、形状を真円に近くする為に個別丸線の線引き工程を経る事。
【請求項４】
銅素線を複数本あわせ、撚り線を作成する工程で、２００℃−３００℃に加熱し再結晶組織に調質した状態で撚り、優れた屈曲性を有する撚り線。
【請求項５】
上記請求項１で加工した素線を個々に巻き取ることなく撚り線加工をして巻き取る事。
【発明の詳細な説明】
【発明の属する技術分野】
本発明は、可とう性を要求される極細電線やスチールワイヤーの製造に関するものである。
【従来の技術】
極細金属線の製造方法は、多段ダイスの引抜加工で、一定の加工率に達したら、焼鈍工程を経て再度ダイスを通して引抜加工をするというもので、通常の雰囲気では表面の変色、素線の切断などがおこりやすく、ダイス通し作業も細くなるほど、困難になる。更に、この素線の多数本撚り加工は、個別素線張力を制御する必要があり、価格も高く、不良率も高い。
【発明が解決しようとする課題】
ダイスを通す線引き工程ではなく、薄く加工された箔状から個々の金属素線に加工するため、加工率は線引き工程より低く、焼鈍工程も最小ですむために価格を抑えることが可能となる、又、圧延加工（プレス抜、切断加工）を経て素線とするために個々の素線の長さが一定となり、撚り線工程での不良率を低減させる事が可能となり、低コストで撚り線（及び単線）の供給が可能となる。
【発明の実施の形態】
箔供給側から複数段圧延工程を経て断面形状を丸形状に仕上げ、切断ローラにて各素線に分離、（若しくはプレスにて形状成型、切断加工等を行う）後、複数線の撚り巻き取りを行う。複数段圧延工程は、形状を決めるローラーと成型加工圧を加える圧力ローラーとを持ってもよく、加工工程間にバッファーを設けても良い。各圧延加工工程の駆動は、断面積の減少を最小とするようにすべきであり、切断工程後の素線断面形状が十分な真円度を得られない場合は形状を成型する最低限のダイスを通す事も必要である。
焼鈍工程は最後の撚り工程の前には必要であり、通電による加温でも、雰囲気温度を上げても良く、組み合わせても良い。
【発明の効果】
多数本金属素線を同時に加工する為、素線長さのばらつきが少なく、撚り線工程での素線張力制御が簡便且つ焼鈍加工で伸び率の向上が可能となり、素線切れなどの不良率の低減が可能となる。耐屈曲性を備えた極細金属撚り線を安価に製造することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による、圧延加工形状粗仕上げローラーの断面図。
【図２】本発明による、圧延加工形状仕上げローラーの断面図。
【図３】形状仕上げ後の切断ローラー断面図。
【図４】本発明の圧延加工及び焼鈍、撚り巻取り工程説明図。
【符号の説明】
１  加工される金属材料
２  材料供給部
３  圧延加工形状粗仕上げローラー
４  圧延加工形状仕上げローラー
５  切断ローラー
６  加圧ローラー
７  焼鈍用加熱ヒーター
８  線撚り及び巻き取り部
【図１】
2005014084.tif 000003
【図２】
2005014084.tif 000004
【図３】
2005014084.tif 000005
【図４】
2005014084.tif 000006
(57)【要約】      （修正有）【課題】消失模型鋳造法による鋳造は、消失用模型の部材に発泡性樹脂を２種を混合して使用することが通例で、樹脂が溶湯金属の熱によつて気化し、気化物のうちの炭素が溶湯物の材質と融合し、鋳造物の鋼質に影響を及ぼすとされステンレス鋼の鋳造には不向きとされていた。【解決手段】樹脂のなかでも炭素量の少ないアクリル樹脂１品種を消失用の模型の部材に使用し、消失模型鋳造法で行つた際に発生したガスを溶湯物によつてガス抜き口よりガスを押し出す方法である。この方法で、模型用の模型にアクリル１００％の発泡樹脂を用い、鋼種番号ＳＣＳ１３ステンレス鋼を消失模型鋳造法で実施し、その鋳造物を鋼質分析した結果、日本工業規格・鋼質成分基準に適合した。従つて、消失模型鋳造法によるステンレス鋼の鋳造を可能とする方法である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
１，消失模型鋳造法でステンレス鋼を鋳造とき、消失用の模型の部材にアクリル系の発泡性樹脂１００％を使用する方法。
２，鋳造枠内に付設した模型の底面とその側面の交わった位置よりガス抜き口（Ａ）を上部に向けて設ける方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明に属する技術分析】
この発明は、ステンレス鋼を消失模型鋳造法で行なえるようにするため、消失用の模型の部材にアクリル系発泡性樹脂１００％のを使用し、その樹脂が消失する際に変化したガスを新たにガス抜き口（Ａ）を設けガスを除去する、鋳造方法である。
【０００２】
【従来の技術】
従来、金属の鋳造に用いられている消失模型鋳造法では、消失用の模型部材に２種類の発泡性樹脂を混合して、模型を成型することが通例である。
その模型を鋳造枠内の砂の中に埋設し、模型の樹脂を高温の気体または金属の溶湯熱によつて高分子のガスに変質させ、そして、ガス化し消失した模型体の空洞の部分に目的とする金属の溶湯物を鋳込み、それを、徐々に冷却し目的とする造形体を抽出する鋳造方法である。
しかし、消失模型鋳造法は、主に鉄や鋳鋼・アルミニユムなどの金属の鋳造に多用されているが、ステンレス鋼には不向きとされている鋳造方法である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
この消失模型鋳造法には次のような欠点がある。
模型の樹脂を高温の気体または金属の溶湯熱によつてガス化させ消失させる鋳造方法であるが、
▲１▼ガス化した成分のうちの炭素が、注入された溶湯金属の同一成分と融合し、造形体の鋼質に影響を及ぼす。
▲２▼ガス化した一部の重い成分が、注入された溶湯物の底の部分に溜まり凝固し、鋳造物の形状に影響がある。
以上の鋳造物の鋼質や形状の不安定であることが、ステンレス鋼の消失模型鋳造法による鋳造は不向きとする要因であつた。
【０００４】
【課題を解決しようとする手段】
本発明は、以上のような欠点を失くすためなされるものである。
▲１▼消失用の模型部材にアクリル１００％の樹脂を使用する。
▲２▼鋳造枠内に付設した模型の底部とその側面の交わつた位置よりガス抜き口（Ａ）を上部に向けて設ける。
本発明は、以上の構成からなる、消失模型鋳造法によるステンレス鋼の鋳造を行う方法である。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について説明する。
消失模型鋳造法でステンレス鋼を鋳造するため、アクリル樹脂（発泡性メタクリル）１００％を用い１００ミリ×２３０ミリ×１２ミリの立方体の模型を作製する。
その模型を鋳造枠内の砂の中に埋設し、そして、模型体の上面より上部に向け通常の鋳造に用いられている鋳込み口（Ｂ）・湯上り口（Ｃ）を設け、更に、模型体の底面と側面の交わつた位置より上部に向けてガス抜き口（Ａ）を新たに加え状態で、鋼種記号ＳＣＳ１３ステンレス鋼の鋳造を行つた。
鋳造されたステンレス鋼を、図面〔１〕に示す鋳造物の（イ）（ロ）（ハ）（ニ）の４個所を鋼質分析を行つた。その結果を、分析表〔１〕に示したものである。
本発明によるステンレス鋼の鋳造では、日本工業規格・鋼質成分基準・ステンレス鋼ＳＣＳ１３の炭素量０，０８％以下の基準値に適合するしていることが実証された。従つて、本発明を用いればステンレス鋼の消失模型鋳造法よる鋳造は可能である。
なお、鋳造枠内を減圧装置が施された枠を用い消失模型鋳造法を併用すれば、更にステンレス鋼の品質を安定することが可能である。
【０００６】
【発明の効果】
▲１▼ステンレス鋼の鋼質が安定で精巧な鋳造品を得ることが可能である。
▲２▼模型品の材質が安価である。
▲３▼模型の修正は可能である。
2005014086.tif 000002
【手続補正書】
【提出日】平成15年11月26日(2003.11.26)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
消失模型鋳造法で鋼種番号ＳＣＳ・ステンレス鋼の鋳造を行うときには、消失用の模型の部材にアクリル１００％の発泡樹脂を使用する方法。
【請求項２】
鋳造枠内に付設した消失用模型の底面とその側面の交わつた位置より、筒状のガス抜き口（Ａ）を上部に向けて設ける方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図面の簡単な説明
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図面の簡単な説明】
【図１】断面図
【符号の説明】
符号
（Ａ）ガス抜き口  （Ｂ）鋳込み口  （Ｃ）湯上り口  （Ｄ）鋳造枠
（Ｅ）砂          （Ｆ）鋳造物
(57)【要約】【目的】圧造機械のキックアウト機構において、機械および金型のバラツキや各部品の経時変化や温度による変化に対応して行っていたキックアウト完了位置調整をなくす。【構成】キックアウトレバー先端の加圧ピンをスライド可能にし、突き出し時に常時加圧ピンをノックアウトピンに押しつける構造とする。【選択図】        図３
2005014085.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
キックアウトレバー先端の加圧ピンをスライド可能にし、突き出し時に常時加圧ピンをノックアウトピンに押しつける構造を特徴とした圧造機械のキックアウト機構。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
圧造機械のキックアウト機構に関する。
【０００２】
【従来の技術】
圧造機械のキックアウト機構は、加圧成形後のワークを金型から突き出すため、図１に示すように、ワーク１をダイスピン２で受け、中間ピン３、キックアウトピン５と蹴り出し力を伝えるように構成されている。そして、キックアウト時には、キックアウトレバー７の先端にネジ止めされている加圧ピン８によって、キックアウトピン５を押し、中間ピン３、ダイスピン２そしてワーク１へと蹴り出し力が働き、キックアウトを行っている。
【０００３】
そのため、図２に示すキックアウト完了時には、ダイスピン２の先端がダイス６の前面よりわずかに飛び出して、確実にワークをダイスから蹴り出すように、必要に応じて突き出し端の位置調整を行っている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記のような構成の圧造機械のキックアウト機構では、段取り時に成形するワークが変わってキックアウト量を変更する場合には、圧造機械の各部のガタなどにより調整量がばらついたり、交換した金型のばらつきによりキックアウト完了位置が変化する。
【０００５】
また、稼動中には成形時に発生する熱の影響で構成する部品の熱による寸法変化や繰り返し発生する負荷による各部の磨耗などによる構成部品の寸法変化も生ずるため、都度キックアウト完了位置の調整が必要となっている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本考案は圧造機械のキックアウト機構について、次のように構成したことを特徴とする。
【０００７】
キックアウトレバー７の先端に取り付ける加圧ピン８にスプリングを用いたスライド機構を追加し、課題で述べたキックアウト完了位置の変化に対して、加圧ピン８がキックアウトレバー７に対して出し入れされることで、突き出し時にスプリング力にて常時キックアウトピン５を押しつける構造とした。
【０００８】
【作用】
上記の構成によれば、圧造機械のキックアウト機構について、キックアウトレバー７の先端に取り付けられた加圧ピン８がスライド可能で、かつ、常時キックアウトピン５に押しつけるようにスライドすることで、課題で説明した原因でキックアウト完了時の蹴りだし量が不足する場合には、不足分だけ加圧ピン８が飛び出して蹴りだし量の不足を補い、キックアウト完了時の蹴りだし量が多すぎる場合は、加圧ピンがキックアウトレバー７の内部にスライドして蹴りだし量を調節する。
【０００９】
以上のように、自動的に設備に起因した突き出し端のバラツキを吸収でき、段替毎に必要であった位置調整が廃止できる。
【００１０】
【実施例】
以下に、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。図３に実施の一例を示す。
【００１１】
キックアウトレバー７の先端部に加圧ピン９のスライド機構を構成するための穴１０があけられており、穴１０の中には、加圧ピン９をガイドするブッシュ１０と常時加圧ピン９をキックアウトピン５に押し付けるための力を発生させるばね１２およびばね押さえ１３が図３に示すように配置され、キックアウト開始時には、加圧ピン９の押し込みの余裕Ｘと突き出しの余裕Ｙができるようにナット１４と１５をセットする。
【００１２】
次に、蹴り出し時の各部の動きについて説明する。蹴り出しがスタートしてキックアウトレバー７が矢印の方向に動き始めると、ばね１２の設定荷重より蹴り出し力が勝っているため、ばね１２が圧縮されて加圧ピン９は余裕Ｘがゼロになってブッシュ１１に当たるまでキックアウトレバー７に押し込まれる。加圧ピン９がブッシュ１１に当たると蹴り出しが始まり、キックアウトピン５、中間ピン３、ダイスピン２が蹴り出し方向に動き始め、ワークがダイス６から蹴り出される。
【００１３】
ワークが動き始めると蹴り出しに必要な力は小さくなり、蹴り出し完了位置までキックアウトレバー７が移動して蹴り出しが完了する。蹴り出し完了の正規の位置はダイスピン２が、ダイス６の背面で停止する位置である。
【００１４】
ところで、解決する課題で説明を行ったような理由で、キックアウトレバー７の位置が前に出たり、キックアウトピン５や中間ピン３が所定の寸法より短くなった場合は、加圧ピン９がばね１２のばね力で、余裕Ｘが初期値より大きく、余裕Ｙが初期値より小さくなり、押し出されてダイスピン２を蹴り出し完了位置まで押し出す。
【００１５】
また、キックアウトレバー７の位置が後ろに下がったり、キックアウトピン５や中間ピン３が所定の寸法より長くなった場合は、ばね１２が圧縮され、余裕Ｘが初期値より小さく、余裕Ｙが初期値より大きくなって、加圧ピン９が押し込まれることによってダイスピン２を蹴り出し完了位置でストップさせる。
【００１６】
図４に他の実施例を示す。この実施例は、図１の中間ピン３とダイスピン２の間に中間ピン１６とその中間ピン１６をダイスピン２を蹴り出し方向に押すようなばね力を発生させるばね１７を設置した構成となっている。
【００１７】
この実施例の場合は、加圧ピン８の初期設定位置を図３に示した余裕Ｘ＋Ｙの分だけ下げた位置に調整しておくことによって、蹴りだし完了位置の変化した場合でも、ばね１７のばね力でダイスピン２を蹴りだし完了位置まで押し出すことができる。
【００１８】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明のキックアウト端調整レス機構によれば、圧造機械に起因した突き出し端のバラツキを吸収でき、段取り実施毎に必要であった位置調整が不要となった．
【図面の簡単な説明】
【図１】従来のキックアウト機構の蹴り出しがスタートする状態を表す。
【図２】従来のキックアウト機構の蹴り出しが完了した状態を表す。
【図３】本発明のキックアウト機構を表す。
【図４】他の本発明の実施例。
【符号の説明】
１：ワーク
２：ダイスピン
３：中間ピン
４：ばね
５：キックアウトピン
６：ダイス
７：キックアウトレバー
８：加圧ピン
９：加圧ピン
１０：穴
１１：ブッシュ
１２：ばね
１３：ばね押さえ
１４：ナット
１５：ナット
１６：中間ピン
１７：ばね
【図１】
2005014085.tif 000003
【図２】
2005014085.tif 000004
【図３】
2005014085.tif 000005
【図４】
2005014085.tif 000006
(57)【要約】［課題］従来、地下鉄など暗闇となる場所において、単純に黄色や白色の塗料や樹脂などで注意を促したり、境界を示したりするものではなくて、また、これまでの夜光材では暗闇での輝度が不足し、持続時間が短時間であったが、線やポイント、タイル、シール、点字鋲などに蓄光材を重層利用することによって発光する機能をもたせ、本発明では蓄光、重層印刷層形成に成功したので、発光高輝度、長時間発光維持が可能となった。地下鉄のホームや地下通路など、災害や停電などの緊急事態に電源がなくなると暗闇になってしまう場所において、表示及び矢印等により避難路を誘導したり、ホームの境界線を示して転落を防止したりすることができる。［解決手段］本発明は、大粒形の顔料をスクリーンの目を通過させずに印刷する技術である。印刷の方法は、スクリーン印刷の技術を用いる。塩ビ素材に接着力の強い接着層を印刷する。次にペットフイルムに接着力の弱い接着層に大粒形の顔料を振りかける。更に、ローラーを通して重層シートを設け、蓄光重層印刷層の形成に成功した。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
塩ビ素材に接着力の強い接着層を印刷する。次にペットフイルムに接着力の弱い接着層に大粒形蓄光材を振りかけ、スクリーンの目を通過させずに、蓄光重層シートを設けた印刷物。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
［発明の属する技術分野］
本発明は、一般的に使用されている、オフセット印刷、グラビア印刷、凸版印刷、スクリーン印刷、などの印刷技術を併用し、
大粒形蓄光材による重層シートを設け、長時間高輝度発光能力を最大限に生かし、より低コストで大量生産を可能にした高輝度、長時間発光維持に関する印刷技術である。
【０００２】
［従来の技術］
従来、蓄光顔料の印刷は、２０μ前後の蓄光顔料とメジューム（溶剤）を一定の比率で混合をし、スクリーン印刷の技術を用いてスクリーンの目を通して印刷を行つているが、スクリーンの目が広くないために、低メッシュを用いても、一定の粒形以上の蓄光顔料を印刷することは不可能であった。
2005014582.tif 000002
【０００３】
［発明が解決しようとする課題］
蓄光顔料は、小粒形（１００μ以下）よりも大粒形（１００μ〜２００μ）が残光能力が高いということは周知の事実である。しかし、いまだに、２００μ以上の粒形を印刷する技術は、確立されていない。本発明の大粒形蓄光材の利用による重層印刷層を設け、長時間高輝度発光能力を最大限に生かした、より低コストで大量生産を可能にすることができる。
【０００４】
［課題を解決するための手段］
本発明は、大粒形蓄光材をスクリーンの目を通過させずに印刷する技術である。版はテトロンを用いて、版厚は２５０μ〜３００μの厚膜を使用する。（この版を用いても大粒形の蓄光材は印刷できない。なぜなら、テトロンの版は繊維と繊維の間隔が１００μ前後のため、それ以上の粒形は通過をしない。）実施方法は塩ビ素材に接着力の強い接着剤を印刷する。次にペットフイルムに接着力の弱い接着剤に大粒形蓄光材を振りかける。その上でローラーを通して単層シートを設け繰り返して印刷層を重層とする。印刷の方法は、スクリーン印刷の技術を用いる。本発明は、大粒形の蓄光材をスクリーンの目を通過させずに、重層蓄光シートを設ける、印刷技術である。
【０００５】
［発明の実施の形態］
以下、本発明の実施の形態を説明する。
従来はメジューム（透明性のある樹脂）と小粒形の顔料を一定の割合で混合しスクリーン印刷機で印刷をしていた。
本発明は、粘着力の高い接着剤（透明）で素材へ印刷をする。あらかじめ、アプリケーション用として接着力の弱いフイルムに大粒形の蓄光材を振りかけて、接着面を合わせてローラーを通す、図１の方が接着力が高いために図２の方の顔料が図１の方へ接着し印刷が可能となり単層ができる、これを繰り返すことにより重層印刷層を形成する。
【０００６】
［実施例］
大粒形蓄光材の重層印刷層形成に成功をしたので暗闇での長時間誘導表示などに適している。
以下  実施例  を記述する。
実施日時      ２００２年１０月１６日
参  考  １０００  ｍｃｄ／ｍ２  ＝  ３．５ＬＵＸに相当
2005014582.tif 000003
【０００７】
［発明の効果］
本発明は、大粒形を用いるため、同一体積当たりの使用量が少なくてすみ、大粒形を使用するために発光性能が高い。従来のメジュームと小粒形の顔料を混合して使用する場合は、印刷後、残った顔料とメジュームは硬化するために、廃棄する必要がある。
蓄光顔料は高価なために、生産コストの上昇が欠点であったが、
本発明の場合、メジュームと顔料を別々で印刷するために、顔料のロスが殆どない。さらに、従来よりも数倍の重層印刷層の形成が可能となり、蓄光発光時間、輝度ともに大幅に改善された。
【図面の簡単な説明】
【図１】三角形の重層蓄光シート製作の実施例。塩ビシート（塩ビ素材、１００μ）の上に接着力の強い接着層を設け印刷した平面図である。
【図２】ペットフイルムの上に弱い接着層を設け、その上に大粒形蓄光材を設けた（振りかけた）斜視図である。
【図３】図１と図２の接着層どうしを対面接着させローラを通した斜視図である。
【図４】図１の強い接着層に吸着された、部分単層を設けた斜視図である。
【図５】図１の強い接着層部分に大粒形蓄光材を設けた単層断面図である。
【図６】図４で剥ぎ取られ大粒形蓄光材が残った部分の斜視図である。
【図７】図６で剥ぎ取られて空白となった部分に大粒形蓄光材を設け（振りかけて）、図２の状態に戻した斜視図である。
【図８】図２の状態に図４を合わせてローラーを通し、繰り返し、繰り返し、印刷を重ねて設けた、重層蓄光シートの断面図である。
【符号の説明】
１  塩ビシート（塩ビ素材・塩ビフイルム）
２  接着力の強い接着剤のついた一部分
３  ペットフィルム
４  接着力の弱い接着剤のついたペットフィルムの全体
５  大粒形蓄光材
６  大粒形蓄光材単層
７  剥ぎ取られて空白となった部分（三角形部分）
８  重層蓄光シート
【図１】
2005014582.tif 000004
【図２】
2005014582.tif 000005
【図３】
2005014582.tif 000006
【図４】
2005014582.tif 000007
【図５】
2005014582.tif 000008
【図６】
2005014582.tif 000009
【図７】
2005014582.tif 000010
【図８】
2005014582.tif 000011
(57)【要約】【課題】専用の用具を購入せずに、画鋲の販売容器が、即引き抜きと回収の機能をも提供する。【解決の手段】容器（１）の隅（２）の折れ目（３）で接する、垂直面（４）に回収口（５）を設け、そして回収口（５）の中心（６）を通る水平面（７）に切り込み（８）を設けて、引き抜き爪（９）を装着することを特徴とする。【選択図】    図１
2005014583.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
容器（１）の隅（２）の折れ目（３）で接する、垂直面（４）に回収口（５）を設け、回収口（５）の中心（６）を通る水平面（７）に切り込み（８）を設けて、引き抜き爪（９）を装着した画鋲販売容器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、画鋲販売容器の製造と、その活用に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来には、画鋲の引き抜きや回収の方法に画鋲の販売容器とは別の用具が利用されている。（例えば特許文献１参照）
また、容器の平面を使用する場合には円孔を設けている。（例えば特許文献２参照）
また、容器の開口部を使用の場合には、蓋をはずしていた。（例えば特許文献３参照）
【０００３】
【特許文献１】
特開平８−１３２７９３号公報
【特許文献２】
特開平８−２２４９９９号公報
【特許文献３】
特開平９−２４８９９５号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
これらは次のような欠点があった。
（イ）  別用具の場合は、とり揃える厄介と画鋲ケースも一緒に持ち歩煩雑さがあった。
（ロ）  容器の平面を利用する場合には、裏面に円孔を設けることになり作業性を考えて円孔を広げれば画鋲の脱落があった。
（ハ）  容器の縁を利用した場合には必ず、蓋をはずす必要がしょうじて扁平な容器には無理があった。
本発明は、これらの欠点を除くためになされたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
容器（１）の隅（２）の折れ目（３）で接する、垂直面（４）に回収口（５）を設ける。
そして、回収口（５）の中心（６）を通る水平面（７）に切り込み（８）を設けて引き抜き爪（９）を装着する。
本発明は、以上のような構成よりなる、画鋲販売容器である。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を説明する。
（イ）  樹脂成型の金型を改良して、実施する。
（ロ）  機械加工で、実施する。
【０００７】
【発明の効果】
本発明は、画鋲を購入すれば販売ケースその物に引き抜き、と回収の機能がついているので、きわめて便利である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の斜視図である。
【図２】本発明の実施例を示す斜視図である。
【符号の説明】
１  容器
２  隅
３  折れ目
４  垂直面
５  回収口
６  中心線
７  水平面
８  切り込み
９  引き抜き爪
１０  蓋
【図１】
2005014583.tif 000003
【図２】
2005014583.tif 000004
(57)【要約】【課題】機能的且つスタイリッシュ、さらにインパクトあるアピールのできるスマートなファイル。【解決手段】透明なポケットを図１の（１）３段５枚と（２）３段４枚のそれぞれの（イ）（ロ）（ハ）部分を接着し（Ａ）と（Ｂ）を結ぶ中心線で２つ折にする。表紙をつける。２つ折りでありながら左右どちらからでも開け、それぞれ別々のページをだせる中ページ４ページを擁する機能的、且つスタイリッシュなファイルとなる。【選択図】    図２
2005014574.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ページの折り方を図１の（１）と（２）のそれぞれの（イ）（ロ）（ハ）部分を接着し、（Ａ）（Ｂ）を結ぶ中心線で２つ折にすることで、２つ折でありながら左右両方から開け、それぞれ別々のページを出すことができ、中ページを透明なポケットにすることにより、差し替え可能なスマート且つ機能的なファイルになる。
【請求項２】
サイズ及び表紙の素材をレザー、スチール、アクリル等で作成することにより、飲食店およびサービス業向けメニューファイルとする。
【請求項３】
カードサイズのポケットで構成し，作成することによりカードを１２枚収容できる薄型カードホルダーとする。
【請求項４】
印刷物をこの方法で作成することにより、新しいタイプのインパクトあるパンフレット及び案内状とする。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、２つ折でありながら左右両方から開け、それぞれ別々のページを出すことができる、スマート且つ機能的なファイルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のファイル関係は、単純にノート形式のものが多く機能的なものがなかった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
イ、  単純なノート式ファイルしかない。
ロ、  カード時代の現代、機能的でスマートな薄型カードホルダーがない。
ハ、  多様化している飲食店，サービス業向けの機能的且つスタイリッシュなメニューファイルがない。
これらを解決できる他、インパクトあるアピールができる。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
透明なポケットを５枚接着した（１）と、４枚接着した（２）のそれぞれの（イ）（ロ）（ハ）を接着し、（図１）（Ａ）と（Ｂ）を結ぶ中心線から２つ折にすると（図２）になる。表、裏表紙を着ける。本発明は、以上の構成よりなり、２つ折でありながら、左右両側から開け、それぞれ別々の中４ページを擁するファイルである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を説明する。
透明なポケットを３段５枚接着した（１）と、３段４枚接着した（２）のそれぞれの（イ）（ロ）（ハ）を接着し、（Ａ）と（Ｂ）を結ぶ中心線で２つ折にし、各種材料を使った表紙をつけることにより、２つ折でありながら左右両方が開け、それぞれ別々のページを出すことができる中ページ４ページ（３段／１ページ）を擁する機能的且つスタイリッシュなファイルとなる。
本発明は以上の構成からなっている。
本発明は大きさ、表紙の材料により、その利用は多岐にわたる。
イ、  透明なポケットの大きさをＡ６〜Ａ５サイズで１ページ３段から４段で構成し、表紙をシックなメタル、スチールで作ると、ショットバー等お洒落な飲食店向き、レザー張りにするとレストランやクラブ向き、さらにアクリルやミラーで理・美容店等サービス業向きの、差し替え可能なメニューファイルになる。
ロ、  カードサイズのポケットを１ページ３段で構成すると左右両方で１２枚収納でき、表紙をレザー、ビニール等で長財布サイズのスタイリッシュな薄い機能的なカードホルダーになる。
ハ、  写真サイズのポケットで構成すると、スマートな携帯できるアルバムになる。
【０００６】
【発明の効果】
飲食店やサービス業もお洒落なお店が多くなったが、メニューはスマートなものがなく、２つ折にページを単純に差し込む方法でページ数を増やすか、１枚物を何枚か用意するしかなかったが、本発明によりお店のイメージに合うスタイリッシュ且つ機能的なメニューとなり、さらにお客に対してのインパクトあるアピールができる。カード時代の現代、カードをスマートに持ち歩くことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の分解図
【図２】本発明の斜視図
【符号の説明】
（１）透明なポケット（３段５枚）
（２）透明なポケット（３段４枚）
（イ）接着部
（ロ）接着部
（ハ）接着部
（Ａ）折り曲げ部
（Ｂ）折り曲げ部
【図１】
2005014574.tif 000003
【図２】
2005014574.tif 000004
(57)【要約】【課題】この発明は、炭化ボードが社会及び建築業界において，要望されているものの，取り扱い上，或いは衝撃等の強度に弱点があるため，普及が困難であった。【解決手段】炭化ボードの弱点をぬぐい去るために，ボードの内部に金属，繊維ビニロン等で出来た筋状，織り目状，網目状のものを植え込み固着させることによって，一般に活用されている石膏ボード以上の強度を発揮させて一般市場化を願っている。【選択図】  図１
2005014580.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
本発明は、炭化ボードを製造する工程において，筋状、織目状乃至は網目状の物をボードの内部に植え込み固着させて，ボート強化筋による曲げ及び衝撃強度等に挑戦したことを特徴とした。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
炭化物ボードがもつ最大の弱点である曲げ強度の増強を図る技術。
【０００２】
【従来の技術】
炭化物に諸々の繊維素類を混入，或いはボード表面に不織布，又は紙，板類等を接着させ強化を図っている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
炭化ボートの普及，流通，取り扱い等々において，次の点が必要解決事項。
（イ）ボード商品の流通・取り扱い上の折れ，破損対策
（ロ）設置工事作業上における折れ，破損等の対策
（ハ）設置後の衝撃破損対策
【０００４】
【課題を解決するための手段】
炭化ボードは，一般的には炭化粉・粒に凝固剤・液等に天然・化学系樹脂繊維等を混入，混練り圧縮成型するとされているが，強度を要求する設置場所に応じて，成型加工前において，ボード内部に金属，ガラス繊維，天然繊維或いは化学繊維などで出来た筋形状，交叉形状，乃至は網形状のものをネット筋としてボードに埋め込み圧縮成型するものある。
【０００５】
【発明の実施の形態】
強化炭化ボードにするためには，炭化物及び繊維類と凝固剤等の素材を例えば，成形枠に１／２量を平衡投入した後，交叉状・網状等のネット筋を張り、その上に残量１／２量を平衡投入し，圧縮成形加工するものである。
【０００６】
【発明の効果】
ビニロンネット筋を入れた強化炭化ボードについて，運送・取り扱い設置工事作業時において，誤って落としも問題がないかを確認するため，この強化炭化ボード（４５０ｍｍ×４５０ｍｍ×９．５ｍｍ）を１メートル地上からの落下テストを行ったが破損割れがなかった。又，衝撃テスト実験においても，同一寸法の商品９．５ｍｍ厚の石膏ボードの強度は７．９ｋｇ〜９．１ｋｇ重量強度であったのに対し，ワイヤ・ネット筋４メッシュ（線径０．８ｍｍ，目開き５．４５ｍｍ）入り強化炭化ボードの場合には９．５〜１２．３ｋｇ重量強度の効果を得た。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の斜視図
【符号の説明】
１強化炭化ボード
２網目状ネット
３繊維素
４炭化物
【図１】
2005014580.tif 000003
(57)【要約】【課題】従来のファンとヒートシンクの空冷式の冷却装置では低発熱量の航空機用電子機器を冷却する装置を構成することは可能であるが、高発熱量のものの冷却では装置が非常に大型になり、またファンを用いるため、種々の課題があった。【解決手段】冷却板と、コンデンサーと、冷媒ポンプを繋いでなる冷媒循環式の冷却装置とし、前記コンデンサーを航空機の外に設置する。【選択図】  図１
2005014627.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
冷却板と、コンデンサーと、冷媒ポンプを繋いでなる冷媒循環式の冷却装置であって、前記コンデンサーを航空機のキャビン以外の空間に配置したことを特徴とする航空機用電子機器の冷却装置。
【請求項２】
コンデンサーを航空機の貨物室等に配置したことを特徴とする、請求項１記載の航空機用電子機器の冷却装置。
【請求項３】
コンデンサーを航空機の外壁表面部に配置したことを特徴とする、請求項１記載の航空機用電子機器の冷却装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、航空機用電子機器冷却装置に関し、冷媒の蒸発、凝縮の相変化を用いて効率よく小型で取り扱いが容易な冷却装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、映像機器等の航空機用電子機器の冷却方法は、ファンとヒートシンクを組み合わせた冷却装置が一般的であった（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平０６−１２０３８２号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来のファンとヒートシンクの空冷式の冷却装置では３０Ｗ程度の発熱体を冷却する装置を構成することが可能であるが、６０Ｗ以上の高発熱体の冷却になると装置が非常に大型になり航空機用映像機器等の電子機器の枠体に入りきれなくなり、無理して入れようとすると枠体が大型になったり、重くなったりする課題があった。また、ファンとヒートシンクの空冷式の冷却装置ではファンを用いるためファンによる騒音、及びファン気流による不快感や機内のチリの拡散など快適性や衛生面に課題があった。
【０００５】
本発明はこのような従来の課題を解決するものであり、航空機用電子機器の冷却を効率よく小型でできる冷却装置を提供することを目的とするものであり、またファンを用いない冷却装置を提供することを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、冷却板と、コンデンサーと、冷媒ポンプを繋いでなる冷媒循環式の冷却装置であって、前記コンデンサーを航空機のキャビン以外の空間に配置したことを特徴とする。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例について図面を参照しながら説明する。
【０００８】
（実施の形態１）
図１は本発明の実施の形態１を示す構成図である。同図において、１は航空機の外壁、１４はキャビン１２とそれ以外の空間を仕切る隔壁、２は座席、３は座席２の上部、４は座席の上部３に設置した映像装置などの電子機器で、前記電子機器の高発熱体である半導体素子５を冷却するための冷却板６、航空機のキャビン以外の空間（例えば貨物室等）１３に配置したコンデンサー７ａ、冷媒ポンプ８を冷媒配管９、１０、１１で繋いで内部に冷媒を封入し、冷却装置を構成している。また航空機のキャビン以外の空間１３に配置したコンデンサー７は、航空機のキャビン１２の室温に比べて通常５０℃程度低い空間１３の空気により自然冷却される構成になっている。
【０００９】
冷媒の流れは、まずコンデンサー７より流出した液冷媒を冷媒ポンプ８により冷却板６に送り、高発熱の半導体素子等の熱を奪い吸熱し、冷却板６の中で液冷媒から気液２相冷媒に相変化を起こす。
【００１０】
次に前記冷媒はコンデンサー７に送られ、航空機のキャビンの室温に比べて５０℃程度低い空間１３の空気により自然冷却され、気液２相冷媒から再び液冷媒に相変化を起こす。そして、この実施の形態１によれば高発熱の半導体素子５の冷却を冷媒の相変化により行なうため効率良く冷却ができる。またコンデンサー７をキャビン以外の空間１３に配置しているため、ファンを用いずに効率の良い熱交換および熱伝達が得られしかも小型の冷却装置を構成することが可能となる利点がある。
【００１１】
（実施の形態２）
図２は本発明の実施の形態２を示す構成図である。同図において、実施の形態１で説明した部分については同符号を付け、説明を省略する。同図において、航空機の外壁１に配置したコンデンサー７ｂは航空機のキャビン１２の室温に比べて６０℃程度低い航空機の機外に発生する気流により冷却される構成になっている。
【００１２】
この実施の形態２によれば高発熱の半導体素子５の冷却を冷媒の相変化により行なうため効率の良い冷却が得られる。またコンデンサー７を航空機の外壁１に配置しているため、キャビン１２の室温に比べて６０℃程度低い航空機の機外表面の気流が作用されるために、ファンを用いずに効率の良い熱交換および熱伝達が得られしかも小型の冷却装置を構成することができる。
【００１３】
【発明の効果】
上記実施例より明らかなように本発明は、冷却板と、コンデンサーと、冷媒ポンプを繋いでなる冷媒循環式の冷却装置であって、前記コンデンサーを航空機のキャビン以外の空間に配置したものである。
【００１４】
また、本発明は、コンデンサーを航空機の貨物室等に配置したものである。
【００１５】
また、本発明は、コンデンサーを航空機の外壁表面部に配置したものである。
【００１６】
この構成によれば高発熱の半導体素子の冷却を冷媒の相変化により効率の良い冷却が可能である。また、コンデンサーを航空機のキャビンの外室に配置しているため、航空機のキャビン室温に比べて５０℃程度低いためにコンデンサにファンを設置しなくても蒸気冷媒の熱を奪い液冷媒に変化するため、従来のファンとヒートシンクを用いた空冷式の冷却装置に比べてファンによる騒音、及び気流による不快感や機内のチリやゴミの拡散など快適性や衛生面の課題をなくす効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態１の構成図
【図２】本発明の実施の形態２の構成図
【符号の説明】
１  航空機の外壁
２  座席
３  航空機座席の上部
４  電子機器
５  半導体素子
６  冷却板
７ａ  コンデンサー
７ｂ  コンデンサー
８  冷媒ポンプ
９  冷媒配管
１０  冷媒配管
１１  冷媒配管
１２  キャビン
１３  キャビン以外の空間
１４  隔壁
【図１】
2005014627.tif 000003
【図２】
2005014627.tif 000004