(57)【要約】【課題】良好な圧縮強度を有し、環境負荷が少なく、成形が容易な凹溝を有する熱可塑性樹脂発泡体の製造方法を提供する。【解決手段】気泡が厚み方向に配向されているポリオレフィン系樹脂発泡体の両面に面材が積層されてなる面材付き樹脂発泡体の少なくとも片面に、基部の先が膨出部となされた断面形状を有し、高さが膨出部の最大幅以上である凸条を備え、凸条の先端部に面材を切断するための少なくとも２条の鋭利な突起が設けられた金型を、（又は、上記面材付き樹脂発泡体の凹溝が形成される部分の輪郭部に、面材の厚さに相当する深さのスリットを設けた後に、基部の先が膨出部となされた断面形状を有し、高さが膨出部の最大幅以上である凸条が設けられた金型を）上記面材付き樹脂発泡体を構成するポリオレフィン系樹脂の融点以上に加熱し、面材付き樹脂発泡体の表面に押圧することにより凹溝を形成する。【選択図】  図１
2005014432.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
個々の気泡が厚み方向に配向されているポリオレフィン系樹脂発泡体の両面に、加熱発泡する際に生じる面内方向の発泡力を抑制するための面材が積層されてなる面材付き樹脂発泡体の少なくとも片面に凹溝を有する熱可塑性樹脂発泡体の製造方法であって、基部の先が膨出部となされた断面形状を有し、かつ、その高さが膨出部の最大幅以上である凸条を備え、凸条の先端部に面材を切断するための少なくとも２条の鋭利な突起が設けられた金型を、上記面材付き樹脂発泡体を構成するポリオレフィン系樹脂の融点以上に加熱し、面材付き樹脂発泡体の表面に押圧することにより凹溝を形成することを特徴とする凹溝を有する熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
【請求項２】
個々の気泡が厚み方向に配向されているポリオレフィン系樹脂発泡体の両面に、加熱発泡する際に生じる面内方向の発泡力を抑制するための面材が積層されてなる面材付き樹脂発泡体の少なくとも片面に凹溝を有する熱可塑性樹脂発泡体の製造方法であって、上記面材付き樹脂発泡体の凹溝が形成される部分の輪郭部に、面材の厚さに相当する深さのスリットを設けた後に、基部の先が膨出部となされた断面形状を有し、かつ、その高さが膨出部の最大幅以上である凸条が設けられた金型を、上記面材付き樹脂発泡体を構成するポリオレフィン系樹脂の融点以上に加熱し、金型の凸条を凹溝が形成される部分に押圧することにより凹溝を形成することを特徴とする凹溝を有する熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
【請求項３】
ポリオレフィン系樹脂発泡体の発泡倍率が３〜２０倍であり、内在する気泡のアスペクト比Ｄｚ／Ｄｘｙの平均値が１．１〜４．０であり、圧縮弾性率が６ＭＰａ以上であることを特徴とする請求項１又は２記載の凹溝を有する熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、給湯パイプ、線状電気ヒーター等を保温、保持するために好適な凹溝を有する熱可塑性樹脂発泡体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、床暖房の需要の増加により、温水パイプ、線状電気ヒーター等を保温、保持するための凹溝を有する熱可塑性樹脂発泡体の需要が高まっている。一般に、熱可塑性樹脂発泡体に凹溝を形成する方法としては、樹脂を密閉型に導入して加熱賦型発泡する方法や、一旦シート状の発泡体を得た後に機械的切削加工により凹溝を設ける方法などが知られている。
【０００３】
しかし、密閉型で加熱発泡する方法では、目的とする形状が変わる毎に、形状に応じた大掛かりな成形型を準備しなければならず、成形型のコストが非常に高くつくという問題があり、加えて、密閉型を使用するので当然のことながら、凹溝を有する発泡体を連続的に生産することができないという問題があった。また、上記切削法では生産性に問題があった。
【０００４】
さらに、発泡体の一面に、所望の配置の凸条を有する金型を押圧して、該凸条に対応する凹溝を発泡体に連続的に形成する方法も行われているが、この場合には、通常発泡体に施された凹溝は、断面形状において凹溝の幅が開口部から底部まで一定であるか、開口部から底部に向けて次第に幅が狭くなるものであり、この中にパイプが敷設されるとパイプを保持する力が弱く、外力を受けるとパイプが容易に抜け出してしまうという欠点があった。このため、敷設されたパイプを粘着テープ等で発泡体に固定するという余分な作業が必要とされていた。
【０００５】
上記のようなパイプが容易に抜け出してしまうという問題を解決する方法として、例えば、特許文献１には、基台上に繊維質のクッション材を積層し、クッション材の上面に溝成形部材を熱プレスして、上方に開口したパイプ収納溝を形成し、このパイプ収納溝内に温水パイプを収納し、その上に表層材を積層するようにした床暖房用温水マットの製造方法において、上記温水パイプの配管パターンに沿って繊維質のクッション材の上面から繊維を切断するように切れ目を予め形成し、その後、切れ目に沿わせるようにして溝成形部材を熱プレスしてパイプ収納溝を形成することを特徴とする床暖房用温水マットの製造方法が開示されている。
【０００６】
しかしながら、近年、材料のリサイクル性や環境負荷の低減のため、例えば繊維マットのような上記繊維質のクッション材とは異なり、圧縮弾性率が向上された熱可塑性樹脂発泡体として、個々の気泡が厚み方向に配向されているポリオレフィン系樹脂発泡体の両面に、加熱発泡する際に生じる面内方向の発泡力を抑制しうる強度を有する面材が積層された樹脂発泡体が多用されており、このような面材付き樹脂発泡体であっても、容易に凹溝を形成することができ、パイプが確実に保持され得る凹溝が形成された熱可塑性樹脂発泡体の製造方法が求められていた。
【０００７】
【特許文献１】
特開２００２−３９５５６号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上記従来の問題点に鑑み、良好な圧縮強度を有する面材付き樹脂発泡体において、環境負荷の少ないポリオレフィン系材料からなり、成形が容易でパイプ若しくは線状ヒーターが確実に保持され得る凹溝を有する熱可塑性樹脂発泡体の製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の凹溝を有する熱可塑性樹脂発泡体の製造方法は、個々の気泡が厚み方向に配向されているポリオレフィン系樹脂発泡体の両面に、加熱発泡する際に生じる面内方向の発泡力を抑制するための面材が積層されてなる面材付き樹脂発泡体の少なくとも片面に凹溝を有する熱可塑性樹脂発泡体の製造方法であって、基部の先が膨出部となされた断面形状を有し、かつ、その高さが膨出部の最大幅以上である凸条を備え、凸条の先端部に面材を切断するための少なくとも２条の鋭利な突起が設けられた金型を、上記面材付き樹脂発泡体を構成するポリオレフィン系樹脂の融点以上に加熱し、面材付き樹脂発泡体の表面に押圧することにより凹溝を形成することを特徴とする。
【００１０】
請求項２記載の凹溝を有する熱可塑性樹脂発泡体の製造方法は、個々の気泡が厚み方向に配向されているポリオレフィン系樹脂発泡体の両面に、加熱発泡する際に生じる面内方向の発泡力を抑制するための面材が積層されてなる面材付き樹脂発泡体の少なくとも片面に凹溝を有する熱可塑性樹脂発泡体の製造方法であって、上記面材付き樹脂発泡体の凹溝が形成される部分の輪郭部に、面材の厚さに相当する深さのスリットを設けた後に、基部の先が膨出部となされた断面形状を有し、かつ、その高さが膨出部の最大幅以上である凸条が設けられた金型を、上記面材付き樹脂発泡体を構成するポリオレフィン系樹脂の融点以上に加熱し、金型の凸条を凹溝が形成される部分に押圧することにより凹溝を形成することを特徴とする。
【００１１】
請求項３記載の凹溝を有する熱可塑性樹脂発泡体の製造方法は、請求項１又は２記載の凹溝を有する熱可塑性樹脂発泡体の製造方法であって、ポリオレフィン系樹脂発泡体の発泡倍率が３〜２０倍であり、内在する気泡のアスペクト比Ｄｚ／Ｄｘｙの平均値が１．１〜４．０であり、圧縮弾性率が６ＭＰａ以上であることを特徴とする。
【００１２】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明における面材付き樹脂発泡体は、個々の気泡が厚み方向に配向されているポリオレフィン系樹脂発泡体の両面に、加熱発泡する際に生じる面内方向の発泡力を抑制するための面材（以下、単に「面材」ともいう）が積層されてなるものである。
【００１３】
上記面材付き樹脂発泡体は、例えば、ポリオレフィン系樹脂に熱分解型発泡剤を加えて混練した発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物をシート状に賦形して得られた発泡性ポリオレフィン系樹脂シートの両面に、上記面材が積層された発泡性複合シートを、熱分解型発泡剤の分解温度以上に加熱し発泡させて得られるものである。
【００１４】
こうして得られた面材付き樹脂発泡体は、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートの両面に積層された面材が、発泡時の面内方向の発泡力を抑制するものであるので、面内の二次元方向には極めて僅かしか発泡膨張せず、上記発泡性ポリオレフィン系樹脂シートの厚み方向にのみ発泡し、結果として、得られた発泡体を構成する気泡は、上記厚み方向にその長軸を配向した紡錘形状となり、あたかも同方向に直立して横に整列したラグビーボールのように配列し、厚み方向に層状に積層した構造となる。
【００１５】
本発明において、上記面内方向とは、ポリオレフィン系樹脂発泡体の長手方向及び幅方向で規定される二次元の方向をいい、厚み方向と直交する方向をいうものとする。
【００１６】
上記ポリオレフィン系樹脂発泡体を構成するポリオレフィン系樹脂としては、特に限定されるものではないが、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、アイソタクチックもしくはシンジオタクチックホモポリプロピレン、ブロックプロピレン共重合体、ランダムプロピレン共重合体、ポリブテン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体、エチレン−ブテン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸エステル共重合体等が挙げられる。これらは単独で用いられてもよいが、２種以上が組み合わされて併用されてもよい。
【００１７】
上記ポリオレフィン系樹脂には、３０重量％以下の範囲で、他の熱可塑性樹脂、例えば、ポリスチレン等の相溶性を有する熱可塑性樹脂、エラストマー等が混合されて用いられてもよい。
【００１８】
上記ポリオレフィン系樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、余り大き過ぎても、又、反対に小さ過ぎても発泡安定性を低下させるものであるので、好ましくは、ＪＩＳ  Ｋ７２１０に準拠して測定された値で、０．１〜２０ｇ／１０分である。
【００１９】
上記ポリオレフィン系樹脂は、必要に応じて架橋されたものであってもよい。架橋の方法は、特に限定されるものではないが、例えば、電子線等の電離性放射線を照射する電子線架橋法、有機過酸化物等を用いた化学架橋法、又は、シラン変性樹脂を用いたシラン架橋法等が挙げられる。
【００２０】
上記ポリオレフィン系樹脂の架橋の度合いは、余り高過ぎると、発泡倍率が低下すると共に、熱成形性が低下し、余り低過ぎると、熱安定性が低下し、且つ、発泡時のセル（気泡壁）が破泡し、均一な気泡が得られなくなることがあるので、架橋の指標となるゲル分率は、好ましくは１０〜３０重量％、より好ましくは１５〜２５重量％である。
【００２１】
尚、本発明において、上記ゲル分率とは、ポリオレフィン系樹脂発泡体を、１２０℃のキシレン中に２４時間浸漬した後の残渣重量のキシレン浸漬前のポリオレフィン系樹脂発泡体重量に対する百分率（重量）である。
【００２２】
上記熱分解型発泡剤としては、上記発泡性ポリオレフィン系樹脂シートの溶融温度以上の分解温度を有するものであれば特に限定されるものではないが、例えば、重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム、アジド化合物、ほう水素化ナトリウム等の無機系熱分解型発泡剤、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、４，４’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、アゾジカルボン酸バリウム、トリヒドラジノトリアジン、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド等の有機系熱分解型発泡剤が挙げられる。中でも、分解ピーク温度や分解速度の調整が容易であり、ガス発生量が多く、衛生性にも優れたアゾジカルボンアミドが好適に用いられる。
【００２３】
上記熱分解型発泡剤の添加量は、得られる積層複合体の用途に応じた発泡倍率に応じて決められるが、余り少ないと、十分な発泡倍率が得られず、余り多いと破泡が多くなり均一な気泡が形成され難いので、好ましくは、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して０．１〜２０重量部である。
【００２４】
上記ポリオレフィン系樹脂の架橋手段として、例えば、電子線架橋法ならば、ジビニルベンゼン等の架橋助剤が用いられてもよい。
上記電子線照射量は、好ましくは１〜２０Ｍｒａｄ、より好ましくは３〜１０Ｍｒａｄである。
【００２５】
又、シラン架橋法ならば、シラン変性樹脂に加えてジブチル錫ジラウレート、オクタン酸バリウム等の架橋触媒が用いられてもよい。
上記架橋触媒の添加量は、好ましくは、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して０．００１〜１０重量部、更に好ましくは０．０１〜０．１重量部である。
【００２６】
又、化学架橋法に用いられる架橋剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、ジブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ターシャリーブチルクミルパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキサイド等が挙げられる。中でもターシャリーブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイドが好適に用いられる。
上記架橋剤の添加量は、好ましくは、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して０．５〜５重量部、更に好ましくは１〜３重量部である。
【００２７】
上記熱分解型発泡剤を添加した発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物から発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを調製する手段は、上記熱分解型発泡剤の分解温度未満の温度で発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物を所望の厚さのシート状に熱成形すればよく、その熱成形手段としては、例えば、Ｔダイやインフレーションダイを用いる押出成形法、プレス成形法、カレンダー成形法、ブロー成形法等が挙げられる。中でも、押出成形法は生産性の観点から好適に用いられる。
【００２８】
本発明において、面材付き樹脂発泡体の主要部材であるポリオレフィン系樹脂発泡体は、個々の気泡が厚み方向に配向されているものであって、上述するように発泡体を構成する気泡は、上記厚み方向にその長軸を配向した紡錘形状となり、あたかも同方向に直立して横に整列したラグビーボールのように配列し、厚み方向に層状に積層した構造となり、その厚み方向の圧縮力に対して高い弾性率を示すものである。
【００２９】
上記のように、横に整列した気泡の層が、厚み方向に多段に積層された構造である場合、上記ポリオレフィン系樹脂発泡体における厚み方向の中心部の密度は表面部の密度よりも小さいものであることが好ましい。
【００３０】
本発明において用いられる面材としては、上記のように、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを加熱発泡する際に生じる面内方向の発泡力を抑制し得るものであれば特に限定されるものではないが、例えば、ガラス繊維を織成してなるガラスクロス類、ガラス繊維を抄造もしくはバインダーで結着してなるガラスマット類、上記ガラス繊維同様にカーボン繊維が処理されたカーボンクロス類もしくはカーボンマット類、その他、天然繊維、合成繊維等からなる織布類、ニードルパンチングマット等の不織布類、寒冷紗等の編織布類、ＭＦシート等の紙類、亜鉛メッキ鋼板、鉄亜鉛アルミニウム合金板、ステンレス鋼板等の薄い鉄系金属板、アルミニウム板、チタン合金板、銅板等の薄い非鉄系金属板等が挙げられる。
【００３１】
上記面材の厚みは、特に限定されるものではないが、巻回等の手段によりコンパクトに収納することによって、連続して本発明の積層複合体を長尺に製造し得るものであるという観点から好ましくは金属板等にあっては、１ｍｍ以下、より好ましくは０．３ｍｍ以下である。
柔軟性のある金属板以外の上記する面材類は上記厚みを超えるものであってもよい。
【００３２】
上記面材を発泡性ポリオレフィン系樹脂シートに積層する手段は、特に限定されるものではなく、例えば、公知のラミネーター等が用いられる。
【００３３】
上記加熱発泡手段としては、特に限定されるものではないが、例えば、熱風等の加熱媒体を用いもしくは赤外線ヒーター等の直接加熱装置を用いたトンネル型加熱炉内を出口側に引取装置を設けて移送させながら発泡させる方法、上記引取装置に替えて無端ベルト移送装置を用いる発泡方法、これらのトンネル型加熱炉が縦型であるもの、又は横型であるもの等の連続式発泡方式、熱風恒温槽等のバッチ式発泡方式、上記熱風等の熱媒もしくは熱源に替えて、オイルバス、メタルバス、ソルトバス等を用いる発泡方式等が挙げられる。
【００３４】
このようにして得られた面材付き樹脂発泡体は、上述のように、ポリオレフィン系樹脂発泡体を構成する気泡が、厚み方向にその長軸を配向した紡錘形状に横に整列し、更に、厚み方向に層状に積層した構造となる。
従って、面内方向に抑制された分だけ形成されるセルが厚み方向に長軸を有する形状となり、それによって圧縮弾性率が高められている。加えて、上記面材が積層されているため、該面材自体の補強効果によっても面材付き樹脂発泡体の弾性率が高められている。
上記発泡セルの厚み方向への長軸の配向分率は、好ましくは６０％以上、より好ましくは８０％以上である。
【００３５】
上記発泡セルの厚み方向への長軸の配向度合、即ち、長軸と短軸の比は、発泡倍率及び発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物の溶融粘度により制御することができる。
即ち、発泡倍率を大きくとることにより、面内方向への膨張が抑制されているので、厚み方向への発泡が増加し、得られる発泡セルの長軸と短軸の比は大きくなる。
【００３６】
上記溶融粘度が８０００ポイズ未満では、発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物の溶融粘度が低小に過ぎるため、発泡時にセルの樹脂膜が破裂して紡錘形のセルが美麗に整列せず、良好な弾性率を発現するセル構造をとり得ず、上記溶融粘度が２５０００ポイズを超えると、発泡が抑制され、得られる発泡セルの長軸と短軸の比が小さく、所望の圧縮弾性率や曲げ剛性が得られないので、好ましい発泡条件としては、例えば、発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物の溶融粘度８０００〜２５０００ポイズの範囲において、発泡倍率が５倍以上となる発泡剤配合が挙げられる。
【００３７】
上記ポリオレフィン系樹脂発泡体の発泡倍率は、余り低いと、前述するように十分な発泡セルの長軸と短軸の比が得られず、所望の弾性率が得られないばかりか、軽量性が失われ、コスト高にもなり、又、２０倍を超すと、発泡セルの長軸と短軸の比は十分おおきいもになるが、個々のセル壁が薄くなって、十分な圧縮弾性率を発現し得ないものとなるので、好ましくは、発泡倍率は３〜２０倍である。
【００３８】
内在する気泡のアスペクト比Ｄｚ／Ｄｘｙの平均値は、好ましくは、１．１〜４．０である。
上記アスペクト比とは、発泡体のｚ方向、即ち、発泡体の厚み方向の発泡セルの直径をＤｚとし、発泡体の巾及び長さ方向、即ち、発泡体の面内方向の発泡セルの直径をＤｘｙとしたときのＤｚ／Ｄｘｙをいい、Ｄｚ／Ｄｘｙが１．１に満たない場合には、所望の圧縮弾性率が得られ難くなることがあり、Ｄｚ／Ｄｘｙが４．０を越える場合は、ポリオレフィン系樹脂発泡体に過度な変形を生じさせるので製造が困難になることがある。
【００３９】
又、圧縮弾性率は、余り小さいと僅かな負荷で座屈を生じやすくなるため、好ましくは６ＭＰａ以上である。
【００４０】
本発明の凹溝を有する熱可塑性樹脂発泡体の製造方法は、例えば図１（ａ），（ｂ）に例示するように、基部１の先が膨出部２となされた断面形状を有し、かつ、その高さｈが膨出部２の最大幅ｄ２以上である凸条３を備え、凸条３の先端部に面材を切断するための少なくとも２条の鋭利な突起４，４が設けられた金型５を、上記面材付き樹脂発泡体を構成するポリオレフィン系樹脂の融点以上に加熱し、上記面材付き樹脂発泡体の表面に押圧することにより凹溝を形成することを特徴とするものである。
【００４１】
上記凸条３の先端部に鋭利な突起４，４が設けられることで、金型５を押圧する際に、図２（Ｉ）に示すように、突起４，４が面材６を切断し、その後図２（ＩＩ）に示すように凸条３が樹脂発泡体７に圧入し、その後金型５を引き抜くと、図２（ＩＩＩ）に示すように凸条３の形状に対応した凹溝８が成形される。この場合、突起４，４により面材６が切断されるので、凹溝８はシャープなエッジを有するものとなる。その後金型を未押圧の部分へ移動し、再び発泡体に押圧することを繰り返せば、金型の上下動と発泡体の間欠移動だけで一定の連続したパターンの凹溝８を形成することができる。
【００４２】
上記突起４，４の高さは、押圧する際に面材６を切断可能な高さであれば特に限定されないが、高すぎると、面材６以外の樹脂発泡体７を切断する深さが大きくなりすぎて押圧時に樹脂発泡体が割れやすくなったり、強度などが低下したりすることがあるので注意を要する。このため、突起４，４の高さは「面材の厚さ−５０μｍ」〜「面材の厚さ＋５００μｍ」であることが好ましい。
【００４３】
突起４，４の先端部は切れ味の良い鋭い刃物であることが好ましい。また、先端部の形状は平刃形状でも良いが、のこぎり形状や波形状又はこれらの組み合わせでもよく、この場合、押圧による面材６の切断が容易になる点で好ましい。さらに、突起４，４が微細に振動するような振動プレスを用いることもでき、この場合面材６の切断性が向上する点で好ましい。
【００４４】
また、上記突起４，４の条数は２条に限らず３条以上であっても上記効果を発揮することが可能である。
【００４５】
本発明において、金型５の凸条３の高さｈは、膨出部２の断面における最大幅ｄ２より小さいと、形成される凹溝に床暖房用のパイプを配設した際にパイプが収まりきらなかったり、パイプが凹溝から外れやすくなったりするので、膨出部２の最大幅ｄ２以上とされる。金型５の材質は、アルミニウム、銅、鉄、亜鉛、ステンレス等の金属又は合金が好ましい。
【００４６】
また、凹溝８の深さは敷設されるパイプの外径よりも深いことが好ましい。パイプの外径よりも浅いとパイプの一部が面材付き樹脂発泡体７表面に出ることになり、パイプを保持及び保護する効果が減少し、表面に出た部分が破損することもある。
【００４７】
凹溝８の開口部の幅はパイプの外径よりも狭いことが必要である。パイプの外径よりも広いと敷設されたパイプを保持することができない。パイプを着脱するには面材付き樹脂発泡体７の開口部８を変形させて行うことができる。また、凹溝８の内部の幅はパイプの外径と同程度であることが好ましいが、凹溝８内面の変形によりパイプが収納可能であればパイプの外径よりやや狭くても支障はない。
【００４８】
本発明において、金型５は上記面材付き樹脂発泡体を構成するポリオレフィン系樹脂の融点以上に加熱される。加熱温度が低すぎると、押圧が不十分になり凹溝の形状不良になることがある。また、加熱温度が高すぎるとオレフィン系樹脂の劣化や変質が起こることがある。好ましい加熱温度は、「融点＋１０℃」〜「融点＋５０℃」である。
【００４９】
尚、本発明における融点とは、示差熱量分析計にて測定した吸熱ピークの値を意味し、複数の樹脂を混合して用いた場合には、少なくとも７０重量％が融解する温度を示すものとする。
【００５０】
また、本発明の凹溝を有する熱可塑性樹脂発泡体の製造方法は、例えば図３（ａ）に示すようなトムソン型方式のスリット刃１１を備えたスリット加工型１０を用いて、図３（ｂ）に例示するような面材付き樹脂発泡体７の凹溝が形成される部分の凹溝輪郭部に、面材６の厚さに相当する深さのスリット１３を設けた後に、図４（ａ），（ｂ）に例示するような、凹溝が形成される部分に沿って基部２１の先が膨出部２２となされた断面形状を有し、かつ、その高さｈが膨出部２２の最大幅ｄ２以上である凸条２３が設けられた金型２５を、上記面材付き樹脂発泡体７を構成するポリオレフィン系樹脂の融点以上に加熱し、凸条２３を凹溝が形成される部分に押圧する方法であってもよい。
【００５１】
上記スリット刃１１における凹溝の溝幅に相当する間隔ｓ１は、図４（ｂ）に示す膨出部２２の最大幅ｄ２と同等か、それより小さい寸法とされる。間隔が大きすぎると、押圧時に凹溝が型崩れしやすくなり、良好な形状の凹溝が得られないことがある。また小さすぎても、押圧時に面材が金型により引っ張られて凹溝のエッジが丸みを帯び、良好な形状の凹溝が得られないことがある。このため、上記間隔ｓ１は「膨出部の最大幅−０．５ｍｍ」〜「膨出部の最大幅」であることが好ましい。
【００５２】
また、上記スリット刃１１の先端部の形状は平刃形状でも良いが、のこぎり形状や波形状又はこれらの組み合わせでもよく、この場合、押圧による面材６の切断が容易になる点で好ましい。
【００５３】
上記スリット１３は、凹溝が形成される部分の必ずしも全ての輪郭部に設けられる必要はなく、本発明の効果を損なわない限り、輪郭部の一部に設けられたものであっても良い。
【００５４】
上記スリット１３の深さは面材の厚さに相当する深さとされ、面材の厚さより僅かに短い程度であっても、凹溝のエッジをシャープにする効果を発揮することが可能である。スリット１３が深すぎると、面材以外の樹脂発泡体を切断する深さが大きくなりすぎて押圧時に樹脂発泡体が割れやすくなったり、強度が低下したりすることがあるので注意を要する。このため、スリット１３の深さは「面材の厚さ−５０μｍ」〜「面材の厚さ＋１０００μｍ」であることが好ましい。
【００５５】
上記におけるその他の要件については、これまでの説明と同様であり、重複説明は省略する。
【００５６】
【実施例】
以下に実施例および比較例を示すことにより、本発明を具体的に説明する。
尚、本発明は下記実施例のみに限定されるものではない。
（発泡体の作成）
面材付き樹脂発泡体として、両側にＰＥＴ不織布（目付け１００ｇ／ｍ２、厚み１００μｍ）が積層されている発泡性オレフィン系樹脂複合シートを加熱ゾーンを有する連続発泡機にて、２３０℃で８分間加熱して発泡させ、ポリオレフィン系樹脂複合発泡体シートを得た。得られたポリオレフィン系樹脂複合発泡体シートの厚みは１０ｍｍ、発泡倍率は１０倍、内在する気泡のアスペクト比Ｄｚ／Ｄｘｙの平均値が２、圧縮弾性率は２３ＭＰａであった。尚、測定方法は以下に示した。
（アスペクト比）
ポリオレフィン系樹脂発泡体を厚み方向（ｚ方向）にカットし、断面の中央部を光学顕微鏡で観察しながら１５倍の拡大写真を撮った。次いで、写真に写った全ての気泡のＤｚとＤｘｙをノギスで測定した後、気泡毎のＤｚ／Ｄｘｙを算出し、気泡１００個分のＤｚ／Ｄｘｙの個数平均を算出して、アスペクト比Ｄｚ／Ｄｘｙの平均値とした。但し、実際のＤｚが０．０５ｍｍ以下及び１０ｍｍ以上の気泡は除外した。
（発泡倍率）
ＪＩＳ  Ｋ６７６７に準じてポリオレフィン系樹脂発泡体の発泡倍率を測定した。
（発泡体圧縮弾性率）
ＪＩＳ  Ｋ７２２０に準拠してポリオレフィン系樹脂発泡体の圧縮弾性率を測定した。
【００５７】
（実施例１）
図１（ａ），（ｂ）に示すような断面形状を有し、基部１の先が膨出部２となされ、高さｈが８ｍｍ、膨出部２の最大幅ｄ２が５．６ｍｍ、基部幅ｄ１が４．５ｍｍである凸条３（凸条３のパターンは図５に示すような蛇行形状とした。）を備え、凸条３の先端部に２条の突起４，４（高さ１ｍｍ）が設けられたアルミニウム製の金型５を１９０℃に加熱し、上記面材付き樹脂発泡体の表面に押圧し、図２（Ｉ）に示すように、面材６を突起４，４で切断した後に、図２（ＩＩ）に示すように、更に金型５を樹脂発泡体７に押圧し、その後金型５を引き抜いて、図２（ＩＩＩ）に示すような凹溝を有する樹脂発泡体（凹溝のパターンは図５に示すような蛇行形状）を得た。
【００５８】
（実施例２）
上記ポリオレフィン系樹脂複合発泡体シートの片面に、図３（ａ）に例示するようなトムソン型を用いて押圧し、図３（ｂ）に示すような凹溝が形成される部分の輪郭部に、深さ０．７５ｍｍ、間隔ｓ１が５．５ｍｍのスリット１３を設けた後、図４（ａ），（ｂ）に示すような、基部２１の先が膨出部２２となされた断面形状を有し、かつ、その高さｈが７ｍｍ、膨出部２の最大幅ｄ２が５．６ｍｍ、基部幅ｄ１が４．５ｍｍである凸条２３が設けられたアルミニウム製の金型２５を１９０℃に加熱し、凸条２３を凹溝が形成される部分に合わせて押圧し、その後金型２５を引き抜いて図５に示すような凹溝８を有する熱可塑性樹脂発泡体２０を得た。
【００５９】
（実施例３）
凸条２３の高さｈが７ｍｍ、膨出部２２の最大幅ｄ２が５．８ｍｍ、基部幅ｄ１が４．５ｍｍであるアルミニウム製の金型２５を用いたこと以外は実施例２と同様にして凹溝を有する熱可塑性樹脂発泡体を得た。
【００６０】
（比較例１）
スリット１３を設けなかったこと以外は実施例２と同様にして凹溝を有する熱可塑性樹脂発泡体を得た。
【００６１】
（比較例２）
金型５の加熱温度を１２０℃としたこと以外は実施例１と同様にして凹溝を有する熱可塑性樹脂発泡体を得た。
【００６２】
（比較例３）
図６に示すような、膨出部を有しない断面形状を有し、高さｈが７ｍｍ、基部幅ｄ１が５．６ｍｍである凸条３３が設けられたアルミニウム製の金型を用いたこと以外は実施例２と同様にして凹溝を有する熱可塑性樹脂発泡体を得た。
【００６３】
（比較例４）
高さｈが７ｍｍ、基部幅ｄ１が５．８ｍｍである凸条３３が設けられたアルミニウム製の金型を用いたこと以外は比較例３と同様にして凹溝を有する熱可塑性樹脂発泡体を得た。
【００６４】
上記実施例及び比較例の評価結果を表１に示した。尚、凹溝形状及びパイプ保持力については以下の方法で評価した。
（凹溝形状）
開口部の上から１ｍｍの部分及び４ｍｍの部分の凹溝の幅、並びに、凹溝の深さを測定した。
（パイプ保持力）
凹溝の長さが１０ｃｍとなるように熱可塑性樹脂発泡体を切り取って、外形６．０ｍｍのパイプ（長さ１５ｃｍ）を両端部が上記発泡体の外に出るように凹溝内に嵌め込んだ後、両端部から出た部分のパイプを水平に支持し、上記発泡体に平板を固着して引張試験機で垂直方向に引っ張り、パイプが離脱する時の力を測定した。
【００６５】
【表１】
2005014432.tif 000003
【００６６】
表１より明らかなように、本発明における実施例においては、優れたパイプ保持力を示すことが判明した。
【００６７】
【発明の効果】
本発明によれば、個々の気泡が厚み方向に配向されているポリオレフィン系樹脂発泡体が用いられ、基部の先が膨出部となされた断面形状を有し、かつ、その高さが膨出部の最大幅以上である凸条を備え、凸条の先端部に面材を切断するための少なくとも２条の鋭利な突起が設けられた金型を、上記面材付き樹脂発泡体を構成するポリオレフィン系樹脂の融点以上に加熱し、面材付き樹脂発泡体の表面に押圧することにより凹溝を形成することを特徴とするので、良好な圧縮強度を有し、成形が容易でパイプ若しくは線状ヒーターが確実に保持され得るものとなるとともに、環境負荷の少ない凹溝を有する熱可塑性樹脂発泡体を提供することができる。
【００６８】
また、上記面材付き樹脂発泡体の凹溝が形成される部分の輪郭部に、面材の厚さに相当する深さのスリットを設けた後に、基部の先が膨出部となされた断面形状を有し、かつ、その高さが膨出部の最大幅以上である凸条が設けられた金型を、上記面材付き樹脂発泡体を構成するポリオレフィン系樹脂の融点以上に加熱し、金型の凸条を凹溝が形成される部分に押圧することにより凹溝を形成することを特徴とするものであっても、上記同様の効果を発揮することができる。
【００６９】
上記ポリオレフィン系樹脂発泡体の発泡倍率が３〜２０倍であり、内在する気泡のアスペクト比Ｄｚ／Ｄｘｙの平均値が１．１〜４．０であり、圧縮弾性率が６ＭＰａ以上である場合には、上記効果は更に確実なものとなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）本発明における金型の一例を示す模式断面図である。
（ｂ）（ａ）に示す金型の凸条部を説明する拡大断面図である。
【図２】本発明に係る製造方法における行程の一例を説明する模式図であり、（Ｉ）は押圧前の状態、（ＩＩ）は捜圧後の状態、（ＩＩＩ）は、金型引き抜き後の状態を説明するものである。
【図３】（ａ）本発明におけるスリット加工型の一例を説明する模式図断面図である。
（ｂ）（ａ）に示す加工型を用いたスリット加工方法を説明する模式図である。
【図４】（ａ）本発明における金型の他の一例を示す模式断面図である。
（ｂ）（ａ）に示す金型の凸条部を説明する拡大断面図である。
【図５】本発明における凹溝を有する熱可塑性樹脂発泡体の一例を示す模式図である。
【図６】比較例における金型の凸条部を説明する拡大断面図である。
【符号の説明】
１，２１  基部
２，２２  膨出部
３，２３  凸条
４  突起
５，２５  金型
６  面材
７  樹脂発泡体（面材付き）
８  凹溝
１０  スリット加工型
１１  スリット刃
１３  スリット
２０  凹溝を有する熱可塑性樹脂発泡体
【図１】
2005014432.tif 000004
【図２】
2005014432.tif 000005
【図３】
2005014432.tif 000006
【図４】
2005014432.tif 000007
【図５】
2005014432.tif 000008
【図６】
2005014432.tif 000009