(57)【要約】【課題】  子部品製造者がその変動を読み違える事から製品製造者への子部品の納期遅延が発生するなど精度の高い材料の発注ができなかった。【解決手段】  製品製造者側が子部品の製造者がもつ材料在庫量の情報（理論在庫）を保持し、製品製造者から子部品製造者に対し子部品を発注する際、製品製造者が算出した次回の子部品発注予定量を発注書内に掲載し情報としてベンダに伝えると同時に、その発注する子部品の製造に必要となる材料を支給し、支給した材料量は子部品製造者毎に理論在庫として保持し、発注した子部品が製品製造者に納品された際には、その納品された子部品量から再度必要な材料と材料量を算出し、理論在庫から減算し、次回、子部品を発注する際にはまず前回同様に発注する子部品からその子部品製造に必要な材料量を算出し、必要な材料を支給する際に理論在庫の数値を差し引いた上での材料量を支給する。【選択図】  図１
2005216198.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品の製造者の製品製造に必要な子部品を子部品の製造者への発注をコンピュータを用いて制御する材料発注量の調整方法において、
子部品製造者装置が、材料製造者からその発注に必要とする材料分を子部品製造者の材料在庫量を加味し算出した必要量を算出し、
製品製造者装置が、子部品製造者の現在庫量を加味した本発注による必要材料量を将来における発注予測数量や生産計画の変動に伴う在庫変動により在庫数量を調整し、子部品製造者に対して材料を有償もしくは無償で支給し、子部品製造者の製造リードタイムを考慮したタイミングでの材料支給で子部品製造者の材料購入業務を削減し、子部品製造者の材料不足が原因の製造工程遅延による製品製造者への納入遅延を低減し、製品製造者の管理による材料支給での子部品製造者の在庫コストや必要材料コストの低減に伴う製品製造者の生産する製品価格の競争力の向上を図れることを特徴とする材料支給における材料発注数量の調整方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、子部品の製造者が必要とする材料量を算出する材料発注数量の調整方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、製品の製造者が製品に必要な子部品を子部品の製造者に発注すると、子部品の製造者は製品製造者の発注書もしくは今後の発注数量計画もしくは過去の発注数量の情報により今後の子部品製造に必要な材料量を予測し、過剰な材料在庫を抱えぬよう、さらに材料在庫不足による納期遅延を起こさぬ様に材料発注量の調整を実施し、また、材料在庫の管理については材料供給者から材料が納品された時点での在庫量（倉庫内在庫量）を加算し、実際の製品製造工程で子部品もしくは材料が在庫倉庫から引き出された際には子部品もしくは材料の倉庫内在庫量を減算し、さらには定期的な在庫倉庫の棚卸しにより、子部品もしくは材料の倉庫内在庫量を管理している。この例として、特許文献１がある。
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−１６７２１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来の方式では子部品製造者が使用する材料の購入計画が各子部品製造者に任されているために、子部品製造者が材料を調達する際に、材料購入資金の都合により十分な材料量の購入を怠り、また製品製造者からの発注数量が発注計画から確定発注になるまでに数値が変動するため、子部品製造者がその変動を読み違える事から製品製造者への子部品の納期遅延が発生する事がある。また、各子部品製造者が同種類の材料を購入している事があるが、この場合、各子部品製造者の同種類の材料量を一括して材料支給者から購入した方が、ボリュームディスカウントにより、材料単価を安くする事が可能であり、また子部品製造業者が材料調達のための計画立案、発注事務作業を低減でき、その結果子部品の製造原価しいては製品製造原価の低減効果が見込める。
【０００５】
上記課題を解決する手段として、製品製造者が各子部品の製造業者が使用する同種類の材料のまとめ買いを実施した上で各子部品製造者に支給する方法（材料支給）がある。しかし、従来の材料支給は、製品製造者が確定発注する際にその確定発注量の子部品が必要とする材料の数量を算出し、製品製造者は製品生産計画により算出、購入した材料を子部品製造者へ有償もしくは無償で支給するか、子部品の発注とともに材料の支給者に対しても材料を発注し、子部品の製造業者に有償もしくは無償で支給するが、その際子部品の製造業者の現存材料量を確認し提供材料量を加増もしくは削減し材料発注量を調整する必要があるが、そのためには、材料支給者から子部品製造者に納品された材料量、製品製造者への子部品の納品実績による材料消費量、さらには子部品製造者の製造過程で歩留まりにより消費された材料量や、支給された材料を他製品製造者へ流用してしまった場合の材料量による倉庫内材料量の把握を時間経過に伴う変動履歴を考慮して実施する必要がある。本発明の目的は上記課題を解決することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明は以下の構成を有する。まず、製品製造者側が子部品の製造者がもつ材料在庫量の情報（理論在庫）を保持し、製品製造者から子部品製造者に対し子部品を発注する際、製品製造者が算出した次回の子部品発注予定量を発注書内に掲載し情報としてベンダに伝えると同時に、有償もしくは無償でその発注する子部品の製造に必要となる材料を有償もしくは無償で支給し、支給した材料量は子部品製造者毎に理論在庫として保持し、発注した子部品が製品製造者に納品された際には、その納品された子部品量から再度必要な材料と材料量を算出し、理論在庫から減算し、次回、子部品を発注する際にはまず前回同様に発注する子部品からその子部品製造に必要な材料量を算出し、必要な材料を支給する際に理論在庫の数値を差し引いた上での材料量を支給する。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、より精度のよい材料の発注が可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明の一実施例を図面により説明する。図１は本発明の実施例における方式の全体図であり１０１は本例における製品の製造者であり、１０２は製品製造者１０１が発注する子部品の製造者であり、１０３は製品製造者１０１が発注し、子部品製造者１０２に供給する材料の供給者であり、１１１は製品製造者１０１が製品製造に必要となる所要部品の計算の工程であり、１１２は１１１の結果、発注する子部品の発注書であり、１１３は材料の発注書であり、１３１は各子部品製造者に支給する材料所要量を算出し発注を行うシステムであり、１２１は子部品製造者が納品する子部品の流れであり、１２２は支給材料の流れを示している。
【０００９】
図２は図１の材料発注システム１３１の内部構成を示しており、図２の材料発注システム２０１は図１の１３１と同様であり、子部品発注量結果２１１は図１の１１２と同様であり、材料発注書２１４は図１の１１３と同様である。図２の２３１は各子部品製造者の材料在庫量を更新するためのプログラムであり、２３２は子部品発注量結果２１１から子部品製造に必要な材料の所要量を計算するプログラムであり、２３３は必要材料の所要量を計算するプログラムであり、２３４は材料の発注量の調整結果から材料の発注書を発行するプログラムであり、２２１は各子部品製造者の材料在庫量を管理するためのテーブルであり、２２２は材料所要量計算プログラム２３２が各子部品に必要となる材料と材料量を算出するために各子部品とその子部品が必要とする材料と材料量の情報を格納したテーブルを示している。
【００１０】
次に材料在庫管理及び材料所要量管理に使用するテーブルを説明する。図３は、図２における理論在庫テーブル２２１と同様で、各手配期間Pn３１０における処理前在庫数３０１と生産計画３０２、発注数・発注予測数３０３、在庫数３０４、安全在庫数３０５、材料支給分部品数３０６を現時点での時間軸Tc３２０で構成する。図４は、図２における材料構成テーブル２２２と同様で、部品番号４０１と部品名４０２、親部品名４０３、子部品名４０４、親部品に対する子部品数４０５、材料種類４０６、内径４０７、外径４０８、幅４０９、高さ４１０、長さ４１１、重量４１２、数量４１３、単位４１４、不良率４１５を構成する。
【００１１】
図５は、図２に示した在庫更新プログラム２３１の動作を示すフローチャートである。以下、図３を参照しながら、図５の在庫更新プログラム２３１の動作について説明する。ステップ５０１で、図２の子部品発注数量結果２１１からの確定した発注数量を図３の発注数・発注予測数３０３に登録する。手配期間Pnは、製品製造者から子部品製造者への発注数量が確定し、発注分に対する納入期間をPxとする(x→n代入)。また、発注確定及び発注時の時間軸TcをTyとする(y→c代入)。また、発注数量とともに製品製造者から子部品製造者へ情報提供する発注予測数量は、Ty以前に送付された発注予測数との変動がある場合、同様にステップ５０２からステップ５０３に進み、発注予測数と在庫数、処理前在庫数を更新する。ステップ５０２で、TyでのPx発注数量と前期Ty-1のPx+1発注予測数の変動が発生しない場合、ステップ５０６に進み、変動が発生した場合、ステップ５０３へ進み在庫数を更新する。また、TyでのPx+1以降の各発注予測数とTy-1での対応するPx+2以降の各発注予測数の変動も同様に判断し、変動がある場合ステップ５０３へ進む。ステップ５０３で、手配期間Pxでの在庫数=処理前在庫数-(発注数・発注予測数-生産計画)を算出し、在庫数を更新する。ステップ５０４で、Pxでの在庫数は、Px+1での処理前在庫数と同値になり、Px+1処理前在庫数を更新する。ここで処理前在庫数は、ある手配期間での生産計画変動や発注数量変動による在庫数変動が発生する前の値となる。ステップ５０５で、ステップ５０３とステップ５０４と同様にPx+1以降に対して在庫数および処理前在庫数を更新する。ステップ５０６で、Pn以降に生産計画の変動がない場合、終了し、生産計画の変動がある場合、ステップ５０７で生産計画を更新する。ステップ５０７で、Pzでの生産計画を更新し、ステップ５０３からステップ５０６で、Pz以降の在庫数および処理前在庫数を更新する。ここで、Pzは、Pn以降に生産計画の変動がある手配期間を示す。このような構成により、発注数量または発注予測数量の変動による在庫変動を迅速に把握するため、将来における在庫数量を更新し材料支給数を調整することにより、過剰在庫または在庫不足を低減させる効果がある。その材料支給数調整プログラムについて以下に説明する。
【００１２】
図６は、図２に示した材料支給数調整プログラム２３２の動作を示すフローチャートである。以下、図３を参照しながら、図６の材料支給数調整プログラム２３２の動作について説明する。ステップ６０１で、材料支給するタイミング期Pmを決定する。材料支給のタイミングであるPmは、Pnに生産リードタイムを加算した手配期間である。生産リードタイムは、個々の部品により異なり、Pm材料支給手配期間も部品毎に設定する。ステップ６０２で、Pmにおける発注予測数から在庫数と安全在庫数の差分を加算し、材料支給分部品数を算出する算出式：発注予測数-(在庫数-安全在庫数)によりPm材料支給分部品数を更新する。算出された材料支給分部品数は、手配期間Pmにおいてその部品数量分を生産するために必要な材料所要量を部品数で表す。この算出式は、安全在庫数に基準をとり、在庫数量の変動を低減する構成となっている。ステップ６０３で、1期先Tc+1で、TcでのPm期間の算出した材料支給分部品数量分の材料が材料供給者から子部品製造者へ支給され、その部品数分の生産計画がTc+1のPm-1期間の生産計画として更新する。すなわちTc+1在庫テーブルで、ステップ６０２で算出した材料支給分部品数をPm-1生産計画の数値と同値なる。ステップ６０４で、ステップ６０３で更新された生産計画をもとに、在庫数および処理前在庫数を図５のステップ５０３と同様に在庫数=処理前在庫数-(発注数・発注予測数-生産計画)の算出式によりPm-1在庫数を更新し、Pm処理前在庫数もステップ５０４と同様に更新される。また、ステップ５０５と同様にPm以降の在庫数及び処理前在庫数も更新される。
【００１３】
図７は、図２に示した材料所要量算出プログラム２３３の動作を示すフローチャートである。以下、図４を参照しながら、図７の材料所要量算出プログラム２３３の動作について説明する。ステップ７０１で、材料支給の対象となる子部品製造者を選定する。ステップ７０２で、図４の材料構成テーブルから、必要部品数の材料所要量を算出する。図４の部品番号４０１をもとに、親部品名４０３、子部品名４０４、親部品に対する子部品数４０５により、製品製造者から子部品製造者へ発注する部品に必要な部品名が把握でき、材料種類４０６は、内径４０７、外径４０８により筒状の部品に対する径を種別でき、幅４０９、高さ４１０、長さ４１１によりコイルやシート部品に対する形状を種別でき、その部品に必要な材料量を重量４１２または数量４１３と単位４１４により決定でき、その不良率４１５を加味した必要材料所要量を算出する。例えば、不良率が3%であれば、103%分の材料量を算出する。ステップ７０３で、材料種類毎の必要材料量を集計する。子部品製造者ごとに算出した必要材料所要量を材料種類毎にまとめ、材料種類毎の必要材料の総量を算出する。材料種類毎の必要所要量を算出し、一括購入により材料購入コストの低減を図る。
【００１４】
図８は、図２に示した発注プログラム２３４の動作を示すフローチャートである。以下、図８の発注プログラム２３４の動作について説明する。ステップ８０１で、選定した全ての子部品製造者への材料支給分の必要材料量の材料発注書を発行する。ステップ８０２で、材料支給タイミング毎の子部品製造者の必要材料量を算出する。ステップ８０３で、材料供給者１０３へ通知する。
【００１５】
次に、図９及び図１０、図１１、図１２、図１３を参照しながら、材料発注プログラムの動作事例について説明する。図９は、時間軸Tcの在庫テーブル２２１の例である。在庫更新プログラムは、以下の動作を実施する。Pnにおける処理前在庫数20であり、生産計画21と発注数22であることから、在庫から1出荷必要となり、処理前在庫数から1を引いた19が在庫数となる。Pnにおける在庫数は、Pn+1の処理前在庫数となり、同様の算出式により、生産計画及び発注数・発注予測数によりPn+1の在庫数は20となる。また、材料支給数調整プログラムは以下の動作を実施する。材料支給タイミングをPn+4と決定されると、Pn+4における材料支給分部品数は図６のステップ６０２の算出式、発注予測数25-(在庫数20-安全在庫数18)により23が算出され、更新する。
【００１６】
図１０は、時間軸Tc+1の在庫テーブル２２１の例である。図９で算出したTcにおけるPn+4材料支給分部品数23により、Tc+1のPn+3生産計画が25から23に更新する。図５のステップ５０６に従い、生産計画が変更され、Pn+3在庫数およびPn+4以降の処理前在庫数及び在庫数を更新する。材料支給数調整プログラムにより、Tc+1でのPn+4の材料支給分部品数25を更新する。
【００１７】
図１１は、時間軸Tc+2の在庫テーブル２２１の例である。図１１は、Tc+1のPn+2生産計画22からTc+2のPn+1生産計画27に更新された例である。生産計画の5増加に伴い、Pn+1以降の在庫数が更新され、Pn+4材料支給分部品数は安全在庫数との調整を行うため発注予測数32より5少ない27を登録する。
【００１８】
図１２は、時間軸Tc+3の在庫テーブル２２１の例である。図１２は、Tc+2のPn+3生産計画25からTc+3のPn+2生産計画23に更新され、Tc+2のPn+4材料支給分部品数27よりTc+2のPn+4生産計画32がTc+3のPn+3生産計画27に更新された例である。Pn+2生産計画の2減少およびPn+3生産計画の5減少に伴い、Pn+2以降の在庫数が更新され、Pn+4材料支給分部品数は安全在庫数との調整を行うため発注予測数35より2多い37を登録する。
【００１９】
図１３は、時間軸Tc+4の在庫テーブル２２１の例である。図１３は、Pn+4の安全在庫数がTc+3のPn+4安全在庫数18より3少ない15に更新された例である。Pn+4の安全在庫数更新に伴い、Pn+4材料支給分部品数は、在庫数と安全在庫数との調整を行うため、発注予測数40より3少ない37を登録する。
【産業上の利用可能性】
【００２０】
本発明は、材料の発注を、コンピュータを用いて実現することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】全体図
【図２】材料発注システム内部構成図
【図３】在庫テーブル
【図４】材料構成テーブル
【図５】在庫更新プログラムの動作を示すフローチャート
【図６】材料支給数調整プログラムの動作を示すフローチャート
【図７】材料所要量算出プログラムの動作を示すフローチャート
【図８】発注プログラムの動作を示すフローチャート
【図９】在庫テーブルの更新事例
【図１０】在庫テーブルの更新事例
【図１１】在庫テーブルの更新事例
【図１２】在庫テーブルの更新事例
【図１３】在庫テーブルの更新事例
【符号の説明】
【００２２】
１０１  製品製造者
１０２  子部品製造者
１０３  材料供給者
１３１  材料発注システム
２３１  在庫更新プログラム
２３２  材料支給数調整プログラム
２３３  材料所要量算出プログラム
２２１  在庫テーブル
２２２  材料構成テーブル
【図１】
2005216198.tif 000003
【図２】
2005216198.tif 000004
【図３】
2005216198.tif 000005
【図４】
2005216198.tif 000006
【図５】
2005216198.tif 000007
【図６】
2005216198.tif 000008
【図７】
2005216198.tif 000009
【図８】
2005216198.tif 000010
【図９】
2005216198.tif 000011
【図１０】
2005216198.tif 000012
【図１１】
2005216198.tif 000013
【図１２】
2005216198.tif 000014
【図１３】
2005216198.tif 000015