(57)【要約】【課題】  帯状素材に所定処理を行う際の位置精度を良好に保ちつつ、帯状素材の送り速度の高速化を図ることができ、稼動効率を向上させることができるようにすること。【解決手段】  送り装置１４は、帯状素材Ｌに所定間隔毎に付されたマークＭを基準として、帯状素材Ｌを間欠送り可能に設けられている。送り装置１４は、マークＭを検出するセンサ３６と、当該センサ３６の出力を入力としてマーク間距離Ｗを求める制御装置３８と、帯状素材Ｌを設定送り間隔Ｋｎ毎に送り出す駆動装置３７とを含んで構成されている。制御装置３８は、マーク間距離Ｗｎ−１と設定送り間隔Ｋｎ−１との誤差を補正して次回の設定送り間隔Ｋｎを設定するように駆動装置３７制御するようになっている。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定間隔毎にマークが付された帯状素材を対象とし、前記マークを基準とした所定処理位置に前記帯状素材を間欠送りする送り装置において、
前記マークを検出するセンサと、当該センサの出力を入力としてマーク間距離を求めて所定制御する制御装置と、前記帯状素材を設定送り間隔毎に送り出す駆動装置とを含み、
前記制御装置は、前記マーク間距離と、設定送り間隔との誤差を補正して前記駆動装置を所定制御することを特徴とする送り装置。
【請求項２】
所定間隔毎にマークが付された帯状素材を対象とし、前記マークを基準とした所定処理位置に前記帯状素材を間欠送りする送り装置において、
前記マークを検出するセンサと、当該センサの出力を入力として前記所定処理位置とマークとの誤差を求めて所定制御する制御装置と、前記帯状素材を設定送り間隔毎に送り出す駆動装置とを含み、
前記制御装置は、前記誤差を補正して前記駆動装置を所定制御することを特徴とする送り装置。
【請求項３】
前記制御装置は、直前の設定送り間隔に対して、所定の補正値を用いて次回の設定送り間隔を求める機能を備えていることを特徴とする請求項１又は２記載の送り装置。
【請求項４】
前記制御装置は、直前の設定送り間隔に対して、当該設定送り間隔により生じた誤差に所定の補正値を乗じた値を用いて次回の設定送り間隔を求める機能を備えていることを特徴とする請求項１又は２記載の送り装置。
【請求項５】
前記制御装置は、前記マーク間距離若しくはマークを検出した後、帯状素材を所定距離送り出してから当該送り出しを停止させるように駆動装置を制御することを特徴とする請求項１，２，３又は４の何れかに記載の送り装置。
【請求項６】
所定間隔毎にマークが付された帯状素材を駆動装置を介して間欠送りする送り方法において、
前記マークをセンサで検出し、
所定の制御装置を介して前記センサの出力からマーク間距離を求め、
前記マーク間距離と帯状素材の設定送り間隔とを前記制御装置を介して比較し、
前記比較に基づいてマーク間距離と設定送り間隔との誤差を補正するように前記制御装置が駆動装置を制御することを特徴とする送り方法。
【請求項７】
所定間隔毎にマークが付された帯状素材を、駆動装置を介して前記マークを基準とした所定処理位置に間欠送りする送り方法において、
前記マークをセンサで検出し、
前記センサの出力からマークの位置と前記所定処理位置とを所定の制御装置を介して比較し、
前記比較に基づいて帯状素材の設定送り間隔の誤差を補正するように前記制御装置が駆動装置を制御することを特徴とする送り方法。
【請求項８】
前記補正は、予め設定された補正値を用いて行うことを特徴とする請求項６又は７記載の送り方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、送り装置及び送り方法に係り、更に詳しくは、間欠送りにおける送り速度の高速化を図ることができる送り装置及び送り方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、帯状に延びる剥離紙上に所定間隔毎にラベルが貼付された帯状素材を形成する場合、当該帯状素材を所定のダイカット装置に間欠送りする送り装置が利用されている。同送り装置は、帯状素材を所定間隔毎に送り出し可能な駆動装置と、帯状素材の各ラベルに対応する位置に付されたマークを検出するセンサと、このセンサからの出力に基づいて駆動装置を制御する制御装置とを備えて構成されている。このような送り装置において、間欠送りされる帯状素材の停止位置は、ラベルの外周位置と、これに沿って切り込み加工を行うダイカット装置の処理位置とが一致するように制御される。
ここで、前記停止位置を制御する方法としては、センサがマークを検出すると同時に帯状素材の送り移動を停止する方法（従来方法１）や、センサがマークを検出した後、帯状素材を予め設定したオーバーラン量送り出して停止する方法（従来方法２、特許文献１参照）が知られている。
【０００３】
【特許文献１】特開平７−１７０７７５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来方法１にあっては、帯状素材の送り速度を高速に設定すると、センサがマークを検出してから帯状素材の送り移動を停止する処理を行う間に帯状素材が送り出され、ラベルの外周とダイカット装置の処理位置との間に誤差が生じ易くなる。しかも、速度によって前記誤差が変化し、ダイカット装置における加工処理精度も低下するという不都合を生じる。
また、従来方法２にあっては、マークを検出してから送り速度を遅くした後、帯状素材をオーバーラン量送り出すため、送り速度の高速化に十分に対応することが困難になるという不都合を招来する。
なお、マークの印刷時に設定したマーク間距離を、前記間欠送りの送り間隔として制御する手法も考えられるが、この場合、マークの印刷装置の送り速度や、温度、湿度等の印刷条件によって数ミクロン単位でマーク間距離に誤差が生じ、この誤差によって帯状素材の停止位置の精度を低下させる。従って、例えば、各マーク間距離がそれぞれ短くなる誤差が生じた場合、各誤差量が微小であっても、間欠送りを複数回行う間に、それらが累積して停止位置の精度を大きく低下させるという不都合がある。
【０００５】
［発明の目的］
本発明は、このような不都合に着目して案出されたものであり、その目的は、帯状素材に所定処理を行う際の位置精度を良好に保ちつつ、帯状素材の送り速度の高速化を図ることができ、稼動効率を向上させることができる送り装置及び送り方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記目的を達成するため、本発明は、所定間隔毎にマークが付された帯状素材を対象とし、前記マークを基準とした所定処理位置に前記帯状素材を間欠送りする送り装置において、
前記マークを検出するセンサと、当該センサの出力を入力としてマーク間距離を求めて所定制御する制御装置と、前記帯状素材を設定送り間隔毎に送り出す駆動装置とを含み、
前記制御装置は、前記マーク間距離と、設定送り間隔との誤差を補正して前記駆動装置を所定制御する、という構成を採っている。
【０００７】
また、本発明は、所定間隔毎にマークが付された帯状素材を対象とし、前記マークを基準とした所定処理位置に前記帯状素材を間欠送りする送り装置において、
前記マークを検出するセンサと、当該センサの出力を入力として前記所定処理位置とマークとの誤差を求めて所定制御する制御装置と、前記帯状素材を設定送り間隔毎に送り出す駆動装置とを含み、
前記制御装置は、前記誤差を補正して前記駆動装置を所定制御する、という構成も採用される。
【０００８】
本発明の送り装置において、前記制御装置は、直前の設定送り間隔に対して、所定の補正値を用いて次回の設定送り間隔を求める機能を備える、という構成が好ましくは採用される。
【０００９】
更に、前記制御装置は、直前の設定送り間隔に対して、当該設定送り間隔により生じた誤差に所定の補正値を乗じた値を用いて次回の設定送り間隔を求める機能を備えり、という構成も採用することができる。
【００１０】
また、前記制御装置は、前記マーク間距離若しくはマークを検出した後、帯状素材を所定距離送り出してから当該送り出しを停止させるように駆動装置を制御する、という構成を採用することもできる。
【００１１】
また、本発明は、所定間隔毎にマークが付された帯状素材を駆動装置を介して間欠送りする送り方法において、
前記マークをセンサで検出し、
所定の制御装置を介して前記センサの出力からマーク間距離を求め、
前記マーク間距離と帯状素材の設定送り間隔とを前記制御装置を介して比較し、
前記比較に基づいてマーク間距離と設定送り間隔との誤差を補正するように前記制御装置が駆動装置を制御する、という方法が採用されている。
【００１２】
更に、本発明は、所定間隔毎にマークが付された帯状素材を、駆動装置を介して前記マークを基準とした所定処理位置に間欠送りする送り方法において、
前記マークをセンサで検出し、
前記センサの出力からマークの位置と前記所定処理位置とを所定の制御装置を介して比較し、
前記比較に基づいて帯状素材の設定送り間隔の誤差を補正するように前記制御装置が駆動装置を制御する、という方法も採っている。
【００１３】
本発明の送り方法において、前記ずれの補正は、予め設定された補正値を用いて行うことが好ましい。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、補正された設定送り間隔毎に送り移動を制御するので、従来のようにセンサの出力と同時に送り移動を制御する必要性を排除することができ、帯状素材を停止させる位置が送り速度の影響によりずれることを回避可能となる。すなわち、送り速度を高速に設定しつつ当該送り速度を変化させたとしても、処理位置に停止する帯状素材の位置精度を良好に保ちつつ、送り速度の高速化に十分に対応することが可能となる。
また、マーク間距離と設定送り間隔との間に誤差が生じた場合であっても、直前の設定送り間隔を補正して間欠送りしているので、帯状部材を停止させる位置の精度がより向上することとなる。
更に、直前の設定送り間隔により生じた誤差に対して補正値を乗じた値を次回の設定送り間隔に累積的に反映させることにより、それ以降の間欠送りを行う間に設定送り間隔をマーク間距離に徐々に近付けることができる。しかも、複数回の間欠送りの途中で大きな誤差が生じた場合であっても、それ以降の間欠送りにおいて設定送り間隔を徐々に修正しつつ収束させることも可能となる。
また、マーク間距離若しくはマークを検出後に帯状素材を所定距離送り出すようにしたので、マーク間距離の誤差が大きくなったとしても、各設定送り間隔毎にマークを確実に検出することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
【００１６】
図１には、本発明に係る送り装置が適用されたラベル製造装置の概略正面図が示されている。この図において、ラベル製造装置１０は、帯状素材Ｌの表面に所定の印刷を行う印刷装置１１と、この印刷装置１１の下流側（図１中右側）に配置されたダイカット装置１３と、印刷装置１１からダイカット装置１３側に帯状素材Ｌを送り出す送り装置１４とを備えて構成されている。
【００１７】
前記印刷装置１１は、図２に示されるように、帯状素材Ｌの表面に位置するラベルシートＳに、略方形状のラベル印刷部Ｐ及びこれの下方に位置するマークＭを帯状素材Ｌの送り方向Ｘに沿って所定間隔毎に印刷するようになっている。ラベルシートＳは、図示しない剥離材の面に粘着剤を介して貼付されている。各マークＭは、ラベルシートＳの幅方向一端側（図２中下端側）に付されるとともに、各ラベル印刷部Ｐにおける前記送り方向Ｘの中心線Ｃ１上に延びる線状にそれぞれ形成されている。また、相互に隣接するマークＭの離間距離、すなわち、マーク間距離Ｗは、それぞれ同一距離となるように印刷装置１１に設定されている。印刷装置１１によって印刷を完了した帯状素材Ｌは、バッファ領域１６を経てダイカット装置１３側に送り出される。
【００１８】
本発明においては、図１に示されるように、前記印刷装置１１でラベル印刷部Ｐ及びマークＭが印刷された後の帯状素材Ｌには、保護フィルムＦＬが貼付されるようになっている。この保護フィルムＦＬは、原反状態において、前記ダイカット装置１３の上方に配置された繰出ロール１８に支持され、この繰出ロール１８から繰り出して剥離材Ｂを剥離した後に、一対のニップロール１９，１９間を通ってラベルシートＳの印刷面側に貼り合わされるようになっている。なお、剥離材Ｂは、巻取ロール２１により巻き取られる。
【００１９】
前記ダイカット装置１３は、フレームＦの下部に配置された移動装置２３と、この移動装置２３によって上下方向に所定ストロークで移動可能に設けられるとともに、保護フィルムＦＬが貼付されたラベルシートＳに切り込みを形成する刃２４を下面側に備えたカッターダイ２５と、このカッターダイ２５の下部において、前記帯状素材Ｌの裏面側に位置するカッターダイ受けプレート２６とを含んで構成されている。カッターダイ２５は、スライダ（図示省略）を介して支持されており、当該スライダにより前記送り方向Ｘに沿ってスライド可能に設けられるとともに、ストッパ（図示省略）により前記スライド移動を規制可能となっている。
【００２０】
前記移動装置２３は、減速装置であるギヤヘッド２８を備えたサーボモータ２９と、このサーボモータ２９の出力軸３０にタイミングベルト３２を介して連結されたギヤボックス３３と、このギヤボックス３３に連結されるとともに上端部に前記カッターダイ２５が固定された昇降軸３４とを備えて構成されている。昇降軸３４は、カッターダイ２５の各コーナー近傍にそれぞれ位置する合計四本が用いられている。なお、ギヤボックス３３は、図示しない偏心軸及び歯車列を備えて構成され、公知のクランク軸及びクラウンロッド等を介してサーボモータ２９の回転運動を昇降軸３４の上下直線運動に変換させるようになっている。
【００２１】
前記ダイカット装置１３を通過した帯状素材Ｌは、送り装置１４によって設定送り間隔毎に間欠送りされる。この送り装置１４は、センサ３６と、カッターダイ２５の下流側（図１中右側）に位置するとともに、帯状素材Ｌに送り移動力を付与する駆動装置３７と、これらセンサ３６及び駆動装置３７に接続される制御装置３８と、駆動装置３７の上方に配置されるとともに、該制御装置３８に所定の設定値を入力可能なタッチパネル等からなる入力装置３９とを含んで構成されている。
【００２２】
前記センサ３６は、カッターダイ２５の上流側（図１中左側）に位置してマークＭを検出するマーク検出センサ４０と、駆動装置３８の後述するモータに設けられたエンコーダ４１とを備えている。マーク検出センサ４０は、送り出される帯状素材ＬのマークＭを検出したときに、当該検出信号を制御装置３８に出力し、また、エンコーダ４１は、前記モータの回転に応じてパルス信号を制御装置３８に出力するようになっている。従って、前記パルス信号を制御装置３８においてカウントすることにより、帯状素材Ｌの送り移動量を検出し、各マークＭの検出信号が制御装置３８に出力されたタイミング間における前記パルス信号を制御装置３８においてカウントすることにより、前記マーク間距離Ｗを検出するようになっている。
【００２３】
前記駆動装置３７は、間欠的に駆動されるモータ４３と、このモータ４３の出力軸４４と、当該出力軸４４の外周面に向かって付勢されたニップロール４５とを備えて構成されている。駆動装置３７は、制御装置３８から出力された設定送り間隔を入力し、当該設定送り間隔毎に帯状素材Ｌを間欠送りするようになっている。
【００２４】
前記制御装置３８は、前記入力装置３９から入力された間欠送りの設定送り間隔、後述する補正値を記憶する機能と、マーク検出センサ４０及びエンコーダ４１の出力を入力として前記マーク間距離Ｗを求める機能と、前記マーク間距離Ｗと間欠送りの設定送り間隔とを比較する機能と、直前の設定送り間隔に対して、前記比較結果と前記補正値を用いて次回の設定送り間隔を求める機能と、駆動装置３７に次回の設定送り間隔を出力して帯状素材Ｌの間欠送りを制御する機能とを備えて構成されている。
【００２５】
次に、本実施形態における帯状素材Ｌの間欠送り方法及びラベルの製造方法について、図２ないし図６を用いて説明する。なお、これらの図において、平面視したときに、帯状素材Ｌに重なるように位置するカッターダイ２５の刃２４を各図中上方にずらした位置に表すものとする。
【００２６】
最初に、ラベルを製造する前のセッティング作業を以下の手順で行う。この作業は、図２に示される状態から、セッティング作業用の間欠送り（以下、「セッティング用間欠送り」とする）を行い、図３に示される状態にセットするものである。
先ず、予めセッティング用間欠送りの設定送り間隔Ｋ０を設定する。当該設定送り間隔Ｋ０は、制御装置３８に予め記憶されている場合、これを利用でき、また、前記入力装置３９を介して手入力で制御装置３８に入力してもよい。次に、図２に示されるように、任意のマークＭと、ラベル印刷部Ｐと刃２４の前記中心位置Ｃ２とが大まかに一致し、且つ、センサ４０がマークＭと重なることなく、隣り合うマークＭ，Ｍの略中間部に位置するように帯状素材Ｌをセットする。次いで、駆動装置３７により、設定送り間隔Ｋ０としてセッティング用間欠送りを行う。セッティング用間欠送りの停止状態では、ダイカット装置１３によりラベルシートＳに切り込みを形成してから、当該切り込み位置とラベル印刷部Ｐとの位置ずれを目視にて確認し、当該位置ずれがなくなるように、前述のスライダ及びストッパ（図示省略）を介して手動にてカッターダイ２５を送り方向Ｘに沿って調整した後、次回のセッティング用間欠送りを行う。このように、セッティング用間欠送りを適当な回数（例えば、５〜１０回）行う間に、図３に示されるように、マークＭと前記中心位置Ｃ２とが一致、すなわち、刃２４とラベル印刷部Ｐの位置との間に位置ずれがない状態が確認されたときに、セッティング用間欠送りを停止してセッティング作業を完了する。
なお、セッティング用間欠送りにおいて、マーク検出センサ４０がマークＭを検出してから前記停止状態となる間にエンコーダ４１から出力されるパルス数をカウントし、その間の帯状素材Ｌの送り量を検出して制御装置３８に記憶しておく。ここで、セッティング作業が完了した際の前記送り量を符号Ｒ１（図３参照）とする。
【００２７】
前記セッティング作業が完了した後、ラベルを製造するための自動間欠送りを開始する。ここでは、説明の便宜上、図３に示されるように、自動間欠送りを行う前の刃２４の前記中心位置Ｃ２上に位置するマークを符号Ｍ１とし、図４ないし図６にも示されるように、マークＭ１から図中左方向へ順番にＭ２，Ｍ３，Ｍ４・・・の符号を付す。また、第ｎ回目の自動間欠送りの設定送り間隔を符号Ｋｎで示し、検出したマーク間距離を符号Ｗｎで示すものとする（ｎは自然数）。
なお、自動間欠送りを開始する前に、後述する補正値ｈ、第１回目の自動間欠送りの設定送り間隔Ｋ１を入力装置３９を介して入力しておく。前記設定送り間隔Ｋ１の入力は、セッティング用間欠送りの設定送り間隔Ｋ０と同一であれば省略してもよい。
【００２８】
自動間欠送りを開始するにあたって、制御装置３８が駆動装置３７を作動させる信号を出力すると、モータ４３の出力軸４４が回転し、図４に示されるように、設定送り間隔Ｋ１として帯状素材Ｌの第１回の自動間欠送りが開始される。当該間欠送りが開始されると同時に、制御装置３８は、マーク検出センサ４０がマークＭ２を検出する間にエンコーダ４１から出力されるパルス数をカウントして送り量Ｒ２を求め、当該送り量Ｒ２と前述の送り量Ｒ１とを合算してマーク間距離Ｗ１を求める。また、マーク検出センサ４０におけるマークＭ２の検出から間欠送りが停止するまでの間の送り量Ｒ３も検出して記憶しておく。
【００２９】
駆動装置３７が帯状素材Ｌを設定送り間隔Ｋ１送り出した時点で、制御装置３８により駆動装置３７の作動を停止して帯状素材Ｌの送り移動を停止し、第１回目の自動間欠送りが終了する。帯状素材Ｌが停止した状態で、ダイカット装置１３の刃２４によりラベル印刷部Ｐの外周に沿って切り込みを形成する。
【００３０】
ここで、制御装置３８において、マーク間距離Ｗ１と設定送り間隔Ｋ１とを比較し、第２回の設定送り間隔Ｋ２を以下の式により求める。
Ｚ１＝Ｗ１−Ｋ１
Ｈ１＝Ｚ１×ｈ
Ｋ２＝Ｋ１＋Ｈ１
ここで、Ｚ１：誤差としてのずれ量（送り方向を正、送り方向と反対方向を負とする。以下、第ｎ回の間欠送り後のずれ量をＺｎで示す。）、Ｈ１：補正量（送り方向を正、送り方向と反対方向を負とする。以下、第ｎ回目の自動間欠送り後に求められる補正量をＨｎで示す。）、ｈ：補正値（０＜ｈ＜１）とする。
以上の式によれば、ずれ量Ｚ１に一定割合（補正値ｈ）を乗じた距離が補正量Ｈ１となり、当該補正量Ｈ１を前回の設定送り間隔Ｋ１に足した分、第２回目の設定送り間隔Ｋ２が補正されることとなる。
なお、ずれ量Ｚｎ（ここでは、ずれ量Ｚ１）は、切り込みが形成されたラベル印刷部Ｐに対応するマーク（ここでは、マークＭ２）と、刃２４の中心位置Ｃ２との間のずれ量（誤差）と一致する。
【００３１】
ダイカット装置１３による切り込みを形成した後、制御装置３８が駆動装置３７を作動させる信号を出力し、帯状素材Ｌの第２回目の自動間欠送りが開始される。この間欠送りが開始されると同時に、図５に示されるように、制御装置３８は、マーク検出センサ４０がマークＭ３を検出する間にエンコーダ４１から出力されるパルス数をカウントし、第２回目の自動間欠送りを開始してからマークＭ３を検出する間の送り量Ｒ４を求め、当該送り量Ｒ４と記憶してある送り量Ｒ３とを合算してマーク間距離Ｗ２を求める。また、マーク検出センサ４０におけるマークＭ３の検出から自動間欠送りが停止するまでの間の送り量Ｒ５も検出する。
【００３２】
帯状素材Ｌを設定送り間隔Ｋ２送り出した時点で、制御装置３８及び駆動装置３７を介して帯状素材Ｌの送り移動を停止し、第２回の間欠送りが終了する。次に、制御装置３８において、マーク間距離Ｗ２と設定送り間隔Ｋ２とを比較し、第３回の設定送り間隔Ｋ３を以下の式により求める。
Ｚ２＝Ｗ２−Ｋ２＋Ｚ１
Ｈ２＝Ｚ２×ｈ
Ｋ３＝Ｋ２＋Ｈ２
【００３３】
第２回目の自動間欠送りと同様に、第３回目以降の自動間欠送りが行われ、第ｎ回目の設定送り間隔Ｋｎ、ずれ量Ｚｎは、以下の式で求める。
（１）ｎ＝１の場合
（イ）設定送り間隔Ｋ１は、手入力若しくは制御装置３８に予め記憶されている。
（ロ）ずれ量Ｚ１＝Ｗ１−Ｋ１
（２）ｎ＝２の場合
（イ）設定送り間隔Ｋ２
Ｈ１＝Ｚ１×ｈ
Ｋ２＝Ｋ１＋Ｈ１
（ロ）ずれ量Ｚ２＝Ｗ２−Ｋ２＋Ｚ１
（３）ｎ≧３の場合（図６参照）
（イ）設定送り間隔Ｋｎ
Ｚｎ−１＝Ｗｎ−１−Ｋｎ−１＋Ｚｎ−２・・・（ａ１）
Ｈｎ−１＝Ｚｎ−１×ｈ・・・（ａ２）
Ｋｎ＝Ｋｎ−１＋Ｈｎ−１
（ロ）ずれ量Ｚｎ＝Ｗｎ−Ｋｎ＋Ｚｎ−１
以上の式によれば、図６に示されるように、第（ｎ−１）回目の自動間欠送りで検出したマーク間距離Ｗｎ−１から設定送り間隔Ｋｎ−１を引き、前回のずれ量Ｚｎ−２を足した距離がずれ量Ｚｎ−１となる。そして、ずれ量Ｚｎ−１に補正値ｈを乗じた距離が補正量Ｈｎ−１となり、当該補正量Ｈｎ−１を前回の設定送り間隔Ｋｎ−１に足した分、当該設定送り間隔Ｋｎ−１に対して、第ｎ回の設定送り間隔Ｋｎが補正されることとなる。
ここで、補正値ｈは、０＜ｈ＜１の範囲内において、大きくする程、求められたずれ量Ｚｎ−１に対して補正量Ｈｎ−１の絶対値を大きくし、次回の設定送り間隔Ｋｎが大きく補正される一方、小さくする程、求められたずれ量Ｚｎ−１に対して補正量Ｈｎ−１の絶対値が小さくなり、次回の設定送り間隔Ｋｎも小さく補正される。
【００３４】
従って、このような実施の形態によれば、制御装置３８により予め求められた設定送り間隔Ｋｎ毎に、駆動装置３７が帯状素材Ｌを自動間欠送りするので、送り速度を変化させた場合であっても、当該変化の影響を少なくして設定送り間隔Ｋｎと実際の送り間隔との間にずれが生じることを抑制することが可能となる。従って、帯状素材Ｌの送り速度を高速としても、ラベルの切り抜き加工精度を良好に維持しつつ、ラベル製造の稼動効率を向上させることが可能となる。
【００３５】
また、帯状素材Ｌにおける自動間欠送りの各回毎に、直前の自動間欠送りの設定送り間隔Ｋｎ―１と検出したマーク間距離Ｗｎ―１とに基づいて補正値を乗じた値を次回の設定送り間隔Ｋｎに加えるので、自動間欠送りの回数が増える程、マーク間距離Ｗｎの平均値に設定送り間隔Ｋｎが近似するようになり、これらの間の誤差を少なくすることが可能となる。
【００３６】
本発明を実施するための最良の構成、方法などは、以上の記載で開示されているが、本発明は、これに限定されるものではない。
すなわち、本発明は、主に特定の実施の形態に関して特に図示し、且つ、説明されているが、本発明の技術的思想及び目的の範囲から逸脱することなく、以上に述べた実施の形態に対し、形状、数量、その他の詳細な構成において、当業者が様々な変形を加えることができるものである。
従って、上記に開示した形状などを限定した記載は、本発明の理解を容易にするために例示的に記載したものであり、本発明を限定するものではないから、それらの形状などの限定の一部若しくは全部の限定を外した部材の名称での記載は、本発明に含まれるものである。
【００３７】
例えば、前記送り装置１４は、所定間隔毎に印刷処理を行ったり、ラベルの貼付処理を行う装置に適用することができる。
また、ラベル印刷部ＰやマークＭの形状及び形成位置は、それらが前記送り方向Ｘに沿って所定間隔毎に形成され、各ラベル印刷部Ｐとこれに対応するマークＭとの位置関係が全て同一である限りにおいて、種々の設計変更が可能である。
更に、前述の送り方法において、式（ａ１）、（ａ２）に代えて、以下の式（ｂ１）、（ｂ２）により、補正量Ｈｎ−１を求めることができる。
Ｊｎ−１＝Ｗｎ−１−Ｋｎ−１＋Ｈｎ−２・・・（ｂ１）
Ｈｎ−１＝Ｊｎ−１×ｈ・・・（ｂ２）
（なお、Ｋｎ＝Ｋｎ−１＋Ｈｎ−１）
上記式（ｂ１）、（ｂ２）において、Ｊｎ−１は予備補正量であり、当該予備補正量Ｊｎ−１は、第（ｎ−１）回の間欠送りで検出したマーク間距離Ｗｎ−１から設定送り間隔Ｋｎ−１を引き、前回の補正量Ｈｎ−２を足した距離となる。そして、予備補正量Ｊｎ−１に補正値ｈを乗じた距離が補正量Ｈｎ−１となる。
また、前記送り方法におけるずれ量Ｚｎ−１は、前記実施形態とは別の方法によって求めてもよく、例えば、前述の式（ａ１）に代え、各回の自動間欠送りにおいて、マークＭを検出してから自動間欠送りを停止する間の送り量から、送り量Ｒ１（間欠送りが停止した状態でのマーク検出センサ４０と刃２４の中心位置Ｃ２との距離）を引いた値として求めることができる。これにより、マーク間距離Ｗを求めることなく、補正された次回の設定送り間隔Ｋｎを求めることができる。
更に、設定送り間隔Ｋｎを求める方法は、前述した式に限定されるものでなく、マーク間距離Ｗと設定送り間隔毎Ｋｎとの誤差又はずれを補正するように制御する限りにおいて種々の変更が可能である。
【産業上の利用可能性】
【００３８】
本発明は、主に、間欠送りされる帯状素材に所定間隔毎に切り込み等の所定処理を行う製造装置に利用される。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本実施形態に係る送り装置がラベル製造装置に適用された一部概略正面図。
【図２】帯状素材のセッティング用間欠送り前の準備状態を示す説明図。
【図３】帯状素材の第１回の自動間欠送り前を示す説明図。
【図４】帯状素材の第１回の自動間欠送り後を示す説明図。
【図５】帯状素材の第２回の自動間欠送り後を示す説明図。
【図６】帯状素材の第ｎ回の自動間欠送り前を示す説明図。
【符号の説明】
【００４０】
１４  送り装置
３６  センサ
３７  駆動装置
３８  制御装置
Ｋｎ  設定送り間隔
Ｌ  帯状素材
Ｍ  マーク
Ｏ  基準位置
Ｗ  マーク間距離
【図１】
2005138994.tif 000003
【図２】
2005138994.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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