(57)【要約】【課題】異常発生時のベルトモニタパルスずれ補正分を把握し、ベルトコンベアを停止させることなく、トラッキングデータの自動補正を行う。【解決手段】プログラマブルコントローラ（ＰＬＣ）で制御されるベルトコンベア１上の原料位置をモニタする複数のベルトモニタ検出器２，３を設け、そのトラッキングパルスをそれぞれベルトモニタ監視カウンタＡ，Ｂでカウントし、相互に異常監視を行う。異常発生時においては、正常なベルトモニタパルスに切り替え、ベルトモニタ監視カウンタよりずれ分を検出し、ＰＬＣ内部レジスタであるトラッキングデータの自動補正を行う。【選択図】          図１
2005015191.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
プログラマブルコントローラで制御されるベルトコンベア上の原料位置をモニタし、前記ベルトコンベアをトラッキングするトラッキング方法において、
前記ベルトコンベア上の原料位置に応じたトラッキングパルスを出力するベルトモニタ検出手段および前記ベルトモニタ検出手段からのトラッキングパルスをカウントするベルトモニタ監視カウンタを複数設け、
前記各ベルトモニタ検出手段のトラッキングパルスを対応するベルトモニタ監視カウンタでそれぞれカウントするとともに、自己のベルトモニタ監視カウンタのカウントの際に、他のベルトモニタ監視カウンタを０にリセットすることで相互監視を行い、
現在使用中のベルトモニタ検出手段に対応するベルトモニタ監視カウンタのカウント値が所定の異常検出設定値以上になったときに、その異常となったベルトモニタ監視カウンタに対応するベルトモニタ検出手段を他のベルトモニタ検出手段の出力に切り替えてトラッキングを行うとともに、異常発生前にカウントされたトラッキングデータ情報を他のベルトモニタ検出手段で検出したトラッキングデータ情報で自動補正処理することを特徴とするベルトコンベアトラッキングデータ自動補正方法。
【請求項２】
プログラマブルコントローラで制御されるベルトコンベア上の原料位置をモニタし、前記ベルトコンベアをトラッキングするトラッキング装置において、
前記ベルトコンベア上の原料位置に応じたトラッキングパルスを出力するベルトモニタ検出手段および前記ベルトモニタ検出手段からのトラッキングパルスをカウントするベルトモニタ監視カウンタを複数設け、
前記各ベルトモニタ検出手段のトラッキングパルスを対応するベルトモニタ監視カウンタでそれぞれカウントするとともに、自己のベルトモニタ監視カウンタのカウントの際に、他のベルトモニタ監視カウンタを０にリセットすることで相互監視を行う手段と、
現在使用中のベルトモニタ検出手段に対応するベルトモニタ監視カウンタのカウント値が所定の異常検出設定値以上になったときに、その異常となったベルトモニタ監視カウンタに対応するベルトモニタ検出手段を他のベルトモニタ検出手段の出力に切り替えてトラッキングを行うとともに、異常発生前にカウントされたトラッキングデータ情報を他のベルトモニタ検出手段で検出したトラッキングデータ情報で自動補正処理する手段とを設けたことを特徴とするベルトコンベアトラッキングデータ自動補正装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高炉設備などに使用され、プログラマブルコントローラ（以下、「ＰＬＣ」という。）で制御されるベルトコンベア上の原料の位置監視を行う技術に関し、特に、異常時のベルトコンベアトラッキングデータ自動補正方法および装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、高炉設備におけるベルトコンベア上の原料位置を捕捉するために、固定距離間隔でセンサを設け、そのセンサのＯＮ／ＯＦＦ信号により原料の有無を示す方法を採っていた。その信号を実物のコンベアの運転状況と同期させるために、センサによる固定距離動作毎に原料有無信号をずらしていた。また、ホッパや特定点まで原料が来ているかどうかを、データのマスキング処理により判別していた。
しかしながら、前記の従来の方法におけるセンサによる固定距離動作では、センサ故障時に対応できないという問題がある。また、原料のマスキング処理において、位置が変更になるとマスキングピットを変更することになって、マスクデータを設定するビット値を計算する必要があり、さらに、ＰＬＣのプログラムバグの要因となるという問題があった。
【０００３】
そこで、本出願人は先に、コンベア上の原料位置を捕捉するために実原料をＰＬＣ内メモリに置かれた仮想コンベア領域上にコンベア固定距離を１ビットとして割り付け、シミュレートすることを提案した（特許文献１）。
その概要を図２に示す。図２（ａ），（ｂ）はそれぞれベルトモニタ正常時および異常時のベルトコンベアとＰＬＣ内部レジスタの関係を示す説明図である。
特許文献１における高炉ベルトコンベアトラッキング方法は、図２（ａ）に示すように、単独のベルトモニタパルスに従って、ＰＬＣ内部レジスタであるトラッキングデータをシフト処理し、原料位置を監視制御している。ところがベルトモニタパルス異常発生時には、図２（ｂ）に示すように、実際の原料とトラッキングデータとの間にずれが発生する。
図３は、従来のベルトモニタ異常アラーム検出方法を示すフローチャートである。図３において、ベルトコンベアの運転状況を監視しておき（ステップＳ２１）、一定時間内部にパルス入力があるかどうかを判定し（ステップＳ２２）、ベルトモニタ検出器１１よりのパルス入力が１つあれば、ＰＬＣ内部レジスタ１２のトラッキングデータを１つシフトさせ、ベルトコンベア運転中に一定時間ベルトモニタよりのパルス入力が無ければ異常と見なし警報を出す（ステップＳ２３）。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００２−３０２７０５号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前述の特許文献１に開示された従来のベルトモニタパルス監視方法では、一定時間のパルス入力の有無を確認するだけであったので、異常発生時の段階ではＰＬＣ内部レジスタであるトラッキングデータと制御対象とのズレが分からない。そのため、一旦ベルトコンベアを停止させ、原料の荷払い操作およびＰＬＣ内部レジスタであるトラッキングデータのリセットを手動で行う必要がある。
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであり、異常発生時のベルトモニタパルスずれ補正分を把握し、ベルトコンベアを停止させることなく、トラッキングデータの自動補正を行うことができる方法および装置を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記問題を解決するため、本発明は、プログラマブルコントローラで制御されるベルトコンベア上の原料位置をモニタし、前記ベルトコンベアをトラッキングするトラッキング方法において、前記ベルトコンベア上の原料位置に応じたトラッキングパルスを出力するベルトモニタ検出手段および前記ベルトモニタ検出手段からのトラッキングパルスをカウントするベルトモニタ監視カウンタを複数設け、前記各ベルトモニタ検出手段のトラッキングパルスを対応するベルトモニタ監視カウンタでそれぞれカウントするとともに、自己のベルトモニタ監視カウンタのカウントの際に、他のベルトモニタ監視カウンタを０にリセットすることで相互監視を行い、現在使用中のベルトモニタ検出手段に対応するベルトモニタ監視カウンタのカウント値が所定の異常検出設定値以上になったときに、その異常となったベルトモニタ監視カウンタに対応するベルトモニタ検出手段を他のベルトモニタ検出手段の出力に切り替えてトラッキングを行うとともに、異常発生前にカウントされたトラッキングデータ情報を他のベルトモニタ検出手段で検出したトラッキングデータ情報で自動補正処理することとしたものである。
また、本発明は、プログラマブルコントローラで制御されるベルトコンベア上の原料位置をモニタし、前記ベルトコンベアをトラッキングするトラッキング装置において、前記ベルトコンベア上の原料位置に応じたトラッキングパルスを出力するベルトモニタ検出手段および前記ベルトモニタ検出手段からのトラッキングパルスをカウントするベルトモニタ監視カウンタを複数設け、前記各ベルトモニタ検出手段のトラッキングパルスを対応するベルトモニタ監視カウンタでそれぞれカウントするとともに、自己のベルトモニタ監視カウンタのカウントの際に、他のベルトモニタ監視カウンタを０にリセットすることで相互監視を行う手段と、現在使用中のベルトモニタ検出手段に対応するベルトモニタ監視カウンタのカウント値が所定の異常検出設定値以上になったときに、その異常となったベルトモニタ監視カウンタに対応するベルトモニタ検出手段を他のベルトモニタ検出手段の出力に切り替えてトラッキングを行うとともに、異常発生前にカウントされたトラッキングデータ情報を他のベルトモニタ検出手段で検出したトラッキングデータ情報で自動補正処理する手段とを設けたものである。
本発明においては、独立したベルトモニタパルスを２重（またはそれ以上）にＰＬＣのベルトモニタ監視カウンタへ入力し、相互に異常監視を行い、異常発生時においては正常なベルトモニタパルスに切り替え、ベルトモニタ監視カウンタよりずれ分を検出し、ＰＬＣ内部レジスタであるトラッキングデータの自動補正を行うものである。
このように自動補正を行うようにしているため、ベルトモニタパルス異常発生時においても、ベルトコンベアを停止させることなく高炉操業を継続させることができる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の方法の具体的実施例について、図に基づいて説明する。
図１は、本発明に係るトラッキングデータ自動補正方法を実施する装置の構成および処理を示す説明図である。
図１において、１は原料を搬送するためのベルトコンベアである。また、２はベルトモニタ検出器Ａ、３はベルトモニタ検出器Ｂであり、それぞれベルトコンベア１の一定走行距離毎にＰＬＣへ一定間隔のベルトモニタパルスを出力するように設定されている。また、４はＰＬＣ内部レジスタで構成されるトラッキングシフト処理機能部、５はベルトモニタ検出器Ａ２またはベルトモニタ検出器Ｂ３のいずれかを選択するベルトモニタパルスセレクタ、６はベルトモニタ監視カウンタ値を自動補正する自動補正処理機能部である。
【０００８】
通常ＰＬＣはベルトモニタ検出器Ａ２またはベルトモニタ検出器Ｂ３の片方の入力を使用し、トラッキングシフト処理機能部４において、ＰＬＣ内部レジスタであるトラッキングデータをシフト処理している。ベルトモニタパルス検出器Ａ２よりモニタパルスが１つ入力すると、ステップＳ１中でベルトモニタ監視カウンタＡに０をセットすると共に、ステップＳ６中のベルトモニタ監視カウンタＢに１を加算する。
一方ベルトモニタパルス検出器Ｂよりモニタパルスが１つ入力すると、ステップＳ６中でベルトモニタ監視カウンタＢに０をセットすると共に、ステップＳ１中のベルトモニタ監視カウンタＡに１を加算する。
ベルトモニタ検出器Ａ２、Ｂ３が共に正常であるならば、独立したベルトモニタ監視カウンタＡ、Ｂは０または１となっている。
【０００９】
もし、ベルトモニタ検出器Ａ２が故障しモニタパルスが入って来なくなれば、ベルトモニタ検出器Ｂ３からのパルスのみとなり、ベルトモニタ監視カウンタＡは０セットされることなく次々に加算されていく。その結果、ベルトモニタ監視カウンタＡの値は予め任意に決めれた異常検出設定値α以上となり、ステップＳ２で異常と判断される。
次いで、ステップＳ３にてトラッキングデータシフト処理にベルトモニタ検出器Ａ２の入力を使用しているかを判断し、使用していればステップＳ４にてベルトモニタ検出器Ｂ３に切り替える指令を、ベルトモニタパルスセレクタ５に出力すると共に、Ｆに示すように、ずれたデータ分をベルトモニタ監視カウンタＡ２の値を補正分としてトラッキングデータ補正処理を自動補正処理機能部６で行う。
ステップＳ４にてベルトモニタ検出器Ａ２がトラッキングデータシフト処理に使用していないと判断された場合は、補正分のシフト処理を行わず、ステップＳ５にてベルトモニタ検出器Ａ２が異常であることを操業監視装置やＨＭＩ（Ｈｕｍａｎ  Ｍａｃｈｉｎｅ  Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ）等へ出力し、アラームを出すようにする。
ステップＳ７〜Ｓ１０は、Ｓ２〜Ｓ５と同様の処理をベルトモニタ検出器Ｂ３について行うものであるため、説明を省略する。
なお、以上の実施の形態においては、ベルトモニタ検出器を２個設けた例を挙げたが、３以上であってもよい。
【００１０】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明の方法によれば、ベルトモニタパルス多重化入力し、ＰＬＣ内部で相互のベルトモニタ監視カウンタを設けるという手順をとっているので、異常発生時にカウンタ自動補正が実現できベルトコンベアを停止させることなく、高炉操業を継続させることができるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るトラッキングデータ自動補正方法を実施する装置の構成および処理を示す説明図である。
【図２】（ａ），（ｂ）はそれぞれ従来の方法におけるベルトモニタ正常時および異常時のベルトコンベアとＰＬＣ内部レジスタの関係を示す説明図である
【図３】従来のベルトモニタ異常アラーム検出方法を示すフローチャートである。
【符号の説明】
１  ベルトコンベア
２  ベルトモニタ検出器Ａ
３  ベルトモニタ検出器Ｂ
４  トラッキングシフト処理機能部（ＰＬＣ内部レジスタ）
５  ベルトモニタパルスセレクタ機能部
６  自動補正処理機能部（ＰＬＣ内部レジスタ）
【図１】
2005015191.tif 000003
【図２】
2005015191.tif 000004
【図３】
2005015191.tif 000005