(57)【要約】【課題】機能部材を再利用する際に問題となる長期に渡る画像形成により低下した機能部材の機能性を回復する様々な処理を行うことなく機能部材を再利用しつつ、機能部材の機能性低下による画像不良を防止することができる機能部材の再利用方法の提供。【解決手段】少なくとも、トナ−と磁性キャリアから成る２成分現像剤を収容し、マグネットを内包する現像スリーブを具備した現像装置を有し、前記現像スリーブ上に層状に担持される前記２成分現像剤により感光体上の静電潜像の現像を行う画像形成装置において、再利用する機能部材が前記現像スリーブであって、前記現像スリーブの再利用時には、前記現像スリーブの再利用回数に応じて、画像形成材料の所定の物性値を適宜変えることを特徴とする。【選択図】図１
2005250313.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
画像形成装置に用いられ、機能性を有する機能部材の再利用時において、前記機能部材の再利用回数に応じて、画像形成材料の所定の物性値を適宜変えることを特徴とする機能部材の再利用方法。
【請求項２】
少なくとも、トナ−と磁性キャリアから成る２成分現像剤を収容し、マグネットを内包する現像スリーブを具備した現像装置を有し、前記現像スリーブ上に層状に担持される前記２成分現像剤により感光体上の静電潜像の現像を行う画像形成装置において、再利用する機能部材が前記現像スリーブであって、前記現像スリーブの再利用時には、前記現像スリーブの再利用回数に応じて、画像形成材料の所定の物性値を適宜変えることを特徴とする請求項１記載の機能部材の再利用方法。
【請求項３】
前記画像形成材料が前記磁性キャリアであり、且つ、前記所定の物性値が体積平均粒径であることを特徴とする請求項２記載の機能部材の再利用方法。
【請求項４】
前記画像形成材料が前記磁性キャリアであり、且つ、前記所定の物性値が磁化量であることを特徴とする請求項２記載の機能部材の再利用方法。
【請求項５】
前記画像形成材料が前記２成分現像剤であり、且つ、前記所定の物性値が前記２成分現像剤の前記トナーと前記磁性キャリアとの混合比であることを特徴とする請求項２記載の機能部材の再利用方法。
【請求項６】
前記画像形成材料が前記磁性キャリアであり、且つ、前記所定の物性値が体積抵抗率であることを特徴とする請求項２記載の機能部材の再利用方法。
【請求項７】
少なくとも、導電性磁性粒子とマグネットを内包する帯電スリーブを具備する帯電装置を有し、感光体に対して前記導電性磁性粒子と帯電スリーブから成る接触帯電部材に電圧を印加し、これを当接させて感光体表面上の帯電を行う画像形成装置において、再利用する機能部材が前記帯電スリーブであって、前記帯電スリーブの再利用時には、前記帯電スリーブの再利用回数に応じて、画像形成材料の所定の物性値を適宜変えることを特徴とする請求項１記載の機能部材の再利用方法。
【請求項８】
前記画像形成材料が前記導電性磁性粒子であり、且つ、前記所定の物性値が体積平均粒径であることを特徴とする請求項７記載の機能部材の再利用方法。
【請求項９】
前記画像形成材料が前記導電性磁性粒子であり、且つ、前記所定の物性値が磁化量であることを特徴とする請求項７記載の機能部材の再利用方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機やプリンタ、ファクシミリ等の電子写真方式を用いた画像形成装置における機能部材の再利用方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、資源の有効利用を目的として、画像形成装置において用いられる部材、特に、機能部材を再利用する機運が高まっている。しかし、再利用時における機能部材の機能性は新しいものと比較して劣化していることが多く、その機能性を回復させる再生処理を施す必要があり、この再生処理方法が数多く提案及び実施されている。例えば、特許文献１，２では現像スリーブの再生方法について提案されている。
【０００３】
一般に、非磁性トナーと磁性キャリアを混合し、現像剤として使用する２成分現像方式が広く利用されている。２成分現像方式は現在提案されている他の現像方式と比較して、画質の安定性、現像装置の耐久性等の長所を備えているものの、現像スリーブの再利用は以下の点で困難であった。
【０００４】
1. 現像剤の搬送性低下
一般に、２成分現像方式で用いられる現像スリーブでは２成分現像剤の搬送性向上と現像剤層の均一なコーティングを実現するため、その表面に粗面化処理を施すことが多い。そのため、現像スリーブ表面は細かい溝が多数存在した状態である。長期間の使用によりトナー又はトナー中の成分、例えば、トナートリボや流動性の最適化のために、トナー表面に添加されるシリカや酸化チタン等に代表される所謂外添剤がその粗面化した表面の細かな凹凸の谷に引っ掛かり付着し易い。加えて、現像スリーブ表層の２成分現像剤の層厚を規制するドクターブレード等の押圧等により現像スリーブ表面粗さが低下する。
【０００５】
つまり、これらの現像スリーブ表面へのトナー及び外添剤の付着や現像スリーブ表面粗さの低下により、２成分現像剤の搬送性は低下してしまい、その結果、現像スリーブ上における２成分現像剤のコート量が低下する。このコート量低下が起こるとエッジ強調等の画像不良が発生する。
【０００６】
２．スリーブ表面抵抗値の上昇
上記のように、２成分現像方式で用いられる現像スリーブではその表面に粗面化処理を施すことが多いが、この粗面化した谷に付着したトナーは現像スリーブ表層の２成分現像剤の層厚を規制するドクターブレード等の押圧等により長期間の使用で融着に至り、現像スリーブ表面がトナーで汚染される。加えて、キャリアを含む２成分現像剤を使用する場合、キャリアの押圧によってトナー又はトナー中の成分がその粗面化した表面の細かな溝の谷に埋め込まれ易い。この谷に埋め込まれたトナーは、長期間の使用により融着に至り、現像スリーブ表面がトナーで汚染される傾向が高くなる。
【０００７】
２成分現像方式においては良好な現像を行うために、現像時に現像スリーブには交番電界（現像バイアス）を印加する場合が多いが、現像スリーブ表面にトナー融着が生じると、現像スリーブ表面に融着物による高抵抗層ができてしまい、現像時に現像スリーブと像担持体間の現像領域に所望の電界が形成されない。その結果、現像バイアスによる十分な現像効果が得られず、所謂ホワイトギャップのような画像不良が生じる。
【０００８】
尚、以下ではこのスリーブ表面へのトナー融着をスリーブ汚染と呼ぶ。
【０００９】
一方、帯電手段としては従来より非接触帯電方式である所謂コロナ帯電方式が広く利用されてきたが、近年、低オゾン・低電力等の利点を有することから接触帯電方式の帯電装置が実用化されている。これは、感光体に電圧を印加した接触帯電部材を当接させて、感光ドラム表面を所定の極性・電位に帯電させるものである。
【００１０】
接触帯電部材としては、例えば特許文献３に記載のように、磁性粒子を磁気拘束させた磁気ブラシ部を有し、
この磁気ブラシ部を感光体に接触させる磁気ブラシ部材が帯電接触の安定性という点から好ましく用いられている。
【００１１】
磁気ブラシ部材は、導電性の磁性粒子を直接にマグネットを内包する帯電スリーブ上に磁気的に拘束させて磁気ブラシ部を形成したものであり、この帯電スリーブを感光体に接触させつつ回転させ、これに電圧を印加することによって感光体表面を帯電する。
【００１２】
接触帯電の帯電機構（帯電のメカニズム、帯電原理）にはコロナ帯電系と電荷注入（直接帯電）系の２種類の帯電機構が混在しており、どちらが支配的であるかにより各々の特性が現われる。
【００１３】
電荷注入帯電系は、接触帯電部材から感光体に直接に電荷が注入されることで感光体表面が帯電する系である。より詳しくは、中抵抗の接触帯電部材が感光体表面に接触して、放電現象を介さずに、つまり放電を基本的に用いないで感光体表面に直接電荷注入を行うものである。よって、接触帯電部材への印加電圧が放電閾値以下の印加電圧であっても、感光体を印加電圧相当の電位に帯電することができる。この電荷注入帯電系はイオンの発生を伴わない。
【００１４】
しかし、電荷注入帯電であるため、接触帯電部材の感光体への接触性が帯電性に大きく効いてくる。
【００１５】
そこで、接触帯電部材はより密に構成し、又、感光体との速度差を多く持ち、より高い頻度で感光体に接触する構成を採る必要があり、この点において接触帯電部材として特に磁気ブラシ帯電器は安定した帯電を行うことができる。
【００１６】
又、近年、画像形成装置は小型化が進んできたが、帯電・露光・現像・転写・定着・クリーニング等の作像プロセスの各手段・機器がそれぞれ小型になるだけでは画像形成装置の全体的な小型化には限界があった。又、転写後の感光体上の転写残トナー（残留現像剤）はクリーニング手段（クリーナー）によって回収されて廃トナーとなるが、この廃トナーは環境保護の面からも出ないことが好ましい。
【００１７】
そこで、クリーナーを取り外し、感光体上の転写残トナーは現像装置によって「現像同時クリーニング」で感光体上から除去し現像装置に回収・再用する装置構成にした「クリーナーレスプロセス」の画像形成装置も出現している。現像同時クリーニングとは、転写後に感光体上に若干残留したトナーを次工程以後の現像時にかぶり取りバイアス（現像装置に印加する直流電圧と感光体の表面電位間の電位差であるかぶり取り電位差）によって回収する方法である。この方法によれば、転写残トナーは現像装置に回収されて次工程以後用いられるため、廃トナーを無くし、メンテナンスに手を煩わせることが少なくなる。又、クリーナーレスであるためスペース面での利点も大きく、画像形成装置を大幅に小型化できる。
【００１８】
又、感光体の帯電装置が接触帯電性の場合には感光体に接触している帯電部材に転写残トナーを一旦回収させ、それを再び感光体上に吐き出させ現像装置で回収させる。つまり、クリーナレスシステムにおいては帯電装置が接触帯電方式であることが好ましく、前述の帯電安定性の観点から磁気ブラシ帯電器が最も好ましい。
【００１９】
しかし、磁気ブラシ帯電器で用いる帯電スリーブにおいても、長期に渡る画像形成後には現像スリーブと同様にドクターブレード等の押圧等によりスリーブ表面粗さが低下し、磁性粒子の搬送性が低下する。その結果、帯電スリーブ上における磁性粒子のコート量が低下する。このコート量低下が起こると、磁気ブラシが感光体に対して安定して接触することができなくなるために、感光体表面を十分に帯電することができなくなる帯電不良が発生する。この感光体表面の帯電不良に対応する部分では現像時において十分なかぶり取り電位差が得られないため、トナーかぶりが発生し、画質が著しく低下する。
【００２０】
【特許文献１】特開平７−９８５３７号公報
【特許文献２】特開平１１−１７４８１９号公報
【特許文献３】特開平６−２０２４１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２１】
上記のように、現像スリーブ及び帯電スリーブにおいて、 ２成分現像剤若しくは磁性粒子の搬送性低下や表面に高抵抗層が形成されると、エッジ強調やトナーかぶり等の画質低下を招いていた。従って、現像スリーブ及び帯電スリーブを再利用する際には、２成分現像剤若しくは導電性の磁性粒子の搬送性確保及びスリーブ表面を最適な抵抗値に回復させるため、スリーブ表面の再粗面化処理や洗浄処理という煩雑な処理を行う必要があった。この煩雑な処理こそが、資源の有効利用を目的とする、機能部材の再利用を妨げる大きな要因の１つであり、又、これらの再生方法によりスリーブの機能性は或る程度は回復するものの、完全に初期の状態に戻すことは不可能であった。
【００２２】
そこで、本発明の目的は、機能部材を再利用する際に問題となる長期に渡る画像形成により低下した機能部材の機能性を回復する様々な処理を行なうことなく機能部材を再利用しつつ、機能部材の機能性低下による画像不良を防止することができる機能部材の再利用方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２３】
上記の目的は、以下に述べるような２成分現像剤の再利用方法によって達成される。
【００２４】
本発明の第１は、画像形成装置に用いられ、機能性を有する機能部材の再利用時において、前記機能部材の再利用回数に応じて、画像形成材料の所定の物性値を適宜変えることを特徴とする。
【００２５】
本発明の第２は、少なくとも、トナ−と磁性キャリアから成る２成分現像剤を収容し、マグネットを内包する現像スリーブを具備した現像装置を有し、前記現像スリーブ上に層状に担持される前記２成分現像剤により感光体上の静電潜像の現像を行う画像形成装置において、再利用する機能部材が前記現像スリーブであって、前記現像スリーブの再利用時には、前記現像スリーブの再利用回数に応じて、画像形成材料の所定の物性値を適宜変えることを特徴とする。
【００２６】
本発明の第３は、前記画像形成材料が前記磁性キャリアであり、且つ、前記所定の物性値が体積平均粒径であることを特徴とする。
【００２７】
本発明の第４は、前記画像形成材料が前記磁性キャリアであり、且つ、前記所定の物性値が磁化量であることを特徴とする。
【００２８】
本発明の第５は、前記画像形成材料が前記２成分現像剤であり、且つ、前記所定の物性値が前記２成分現像剤の前記トナーと前記磁性キャリアとの混合比であることを特徴とする。
【００２９】
本発明の第６は、前記画像形成材料が前記磁性キャリアであり、且つ、前記所定の物性値が体積抵抗率であることを特徴とする。
【００３０】
本発明の第７は、少なくとも、導電性磁性粒子とマグネットを内包する帯電スリーブを具備する帯電装置を有し、感光体に対して前記導電性磁性粒子と帯電スリーブから成る接触帯電部材に電圧を印加し、これを当接させて感光体表面上の帯電を行う画像形成装置において、再利用する機能部材が前記帯電スリーブであって、前記帯電スリーブの再利用時には、前記帯電スリーブの再利用回数に応じて、画像形成材料の所定の物性値を適宜変えることを特徴とする。
【００３１】
本発明の第８は、前記画像形成材料が前記導電性磁性粒子であり、且つ、前記所定の物性値が体積平均粒径であることを特徴とする。
【００３２】
本発明の第９は、前記画像形成材料が前記導電性磁性粒子であり、且つ、前記所定の物性値が磁化量であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００３３】
本発明によれば、現像スリーブ及び帯電スリーブの２成分現像剤及び磁性粒子の搬送性はスリーブ表面の表面粗さ等の表面状態ばかりでなく、キャリアの磁化量や粒径等の画像形成材料の物性値にも大きく左右される。キャリアの磁化量の関しては、磁化量が高いほどスリーブが内包するマグネットの磁気的な拘束力がキャリアに強く働く、又、
粒径が大きいほどキャリア１つの総磁化量が高くなるため、同様に、キャリアに働くマグネットの磁気的な拘束力が強くなるため、搬送性が高くなる。
【００３４】
一方、所謂ホワイトギャップは現像スリーブの表面抵抗値ばかりでなく、２成分現像剤の体積抵抗値にも大きく左右され、体積抵抗値を小さい場合にホワイトギャップの発生は防止される。２成分現像剤の体積抵抗値を小さくする具体的な方法としては、２成分現像剤中のキャリアの体積抵抗値を小さくする方法や、２成分現像剤のトナー濃度を小さくする、つまりは絶縁性トナーに対する導電性キャリアの比率を高めることで２成分現像剤としての体積抵抗値を小さする方法がある。
【００３５】
よって、機能性が低下した現像スリーブや帯電スリーブを再利用する際において、２成分現像剤や導電性の磁性粒子の物性値を適宜変えることにより、現像スリーブや帯電スリーブ表面の再粗面化処理や洗浄処理を施すことなく、速やかに再利用することができる。又、本発明によれば、現像スリーブや帯電スリーブは再利用回数に対応した物性値を有する２成分現像剤および導電性の磁性粒子を適宜変えることで複数回再利用することができる。
【００３６】
つまり、本発明によって、機能部材を再利用する際に問題となる長期に渡る画像形成により低下した機能部材の機能性を回復する様々な処理を行なうことなく機能部材を再利用しつつ、機能部材の機能性低下による画像不良を防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３７】
＜実施の形態１＞
本実施の形態では、２成分現像剤の搬送性が低下した現像スリーブの再利用方法について説明する。
【００３８】
図５は本実施の形態の現像装置を説明する図、図６はこの現像装置を用いた画像形成装置を説明する図である。
【００３９】
先ず、画像形成装置全体の動作について説明する。
【００４０】
図６において、先ず、帯電器２１によって帯電された感光ドラム２８表面をレーザー２２によって露光することで感光ドラム２８上に静電潜像を形成し、この潜像を現像装置１によって現像することで感光ドラム２８上にトナー像を形成する。このトナー像が転写帯電器２３による転写バイアスによって、転写ベルト２４によって搬送される記録紙２７に転写された後、記録紙２７は転写ベルト２４から剥離され、定着器２５によって加圧／加熱され、永久画像を得る。又、転写後に感光ドラム２８上に残った残トナーはクリーナー２６により除去され、次の画像形成に備える。
【００４１】
次に、図５に基づいて現像装置１について詳しく説明する。尚、図５（ａ）は現像装置１を上方から見た図、図５（ｂ）は現像装置１を長手方向手前側から見た図である。
【００４２】
現像装置１には、非磁性トナ−と磁性キャリアから成る２成分現像剤が収容されており、初期状態の２成分現像剤中のトナー濃度は７％である。この値はトナーの帯電量、キャリア粒径、画像形成装置の構成等で適正に調整されるべきものであって、必ずしもこの数値に従わなければならないものではない。
【００４３】
現像装置１は、感光ドラム２８に対向した現像領域が開口しており、この開口部に一部露出するようにして現像スリーブ３が回転可能に配置されている。磁界発生手段である固定のマグネット４を内包する現像スリーブ３は非磁性材料で構成され、現像動作時には図３の矢印方向に回転し、現像スリーブ３と所定間隙をもって配置される、磁性体から成るドクターブレード１３により、現像容器２内の２成分現像剤を層状に保持して現像領域に担持搬送し、感光ドラム２８と対向する現像領域に２成分現像剤を供給して、感光ドラム２８に形成されている静電潜像を現像する。静電潜像を現像した後の２成分現像剤は、現像スリーブ３の回転に従って搬送され、現像容器２内に回収される。
【００４４】
又、現像容器２には第１現像剤循環スクリュー２ａ（現像スリーブ３に近い側）、第２現像剤循環スクリュー２ｂ（現像スリーブ３から遠い側）により現像容器２内の現像室（現像スリーブ３に近い現像剤収容室）及び攪拌室（現像スリーブ３から遠い現像剤収容室）から成る現像剤循環経路２ｃを循環し、再び混合攪拌される。現像剤循環の方向は、本実施の形態では、第１現像剤循環スクリュー２ａ側で図５（ｂ）の手前側から奥側に向かう方向、第２現像剤循環スクリュー２ｂ側では図５（ｂ）の奥側から手前側に向かう方向である。
【００４５】
現像剤カートリッジ５は、図１０に示すように、略円筒形で画像形成装置本体から容易に脱着可能である。現像剤カートリッジ５を画像形成装置に手前側から挿入し、手前側の把手５ａを右側にひねることで回転し、現像剤供給口６が開口する。尚、現像剤カートリッジ５を画像形成装置から離脱する際には把手５ａを左側にひねることで開口部が閉じ、内包する粉体が外部にもれることはない。又、現像剤カートリッジ５内には、補給現像剤を攪拌するための攪拌部材７が内蔵されている。図４に現像剤カートリッジ５の内部が一部示されているが、攪拌部材７はこれに示したように樹脂フィルム等を螺旋状にしたものを剛体の軸で回転駆動するようにしたもので、適宜回転することで現像剤カートリッジ５内の補給現像剤を攪拌し、又、現像装置１への補給を補助する。
【００４６】
画像形成によって消費された分のトナーを含有する分の補給現像剤は、攪拌部材７の回転力と重力によって、現像剤カートリッジ５から現像剤供給口６を通過して、現像容器２に配設された補給スクリュー８ａへと搬送され、補給スクリュー８ａの回転に従い現像剤補給口８を通過して、現像容器２内に補給される。このようにして現像剤カートリッジ５から現像装置１に補給現像剤が補給される。
【００４７】
又、トナーの補給量は補給スクリュー８ａの回転数によっておおよそ定められるが、この回転数は図示しないトナー補給量制御手段によって定められる。
【００４８】
次に、本実施の形態にて用いられる２成分現像剤について説明する。
【００４９】
トナーは、結着樹脂、着色剤、そして、必要に応じてその他の添加剤を含む着色樹脂粒子と、コロイダルシリカ微粉末のような外添剤が外添されている着色粒子とを有している。そして、トナーは、負帯電性のポリエステル系樹脂であり、体積平均粒径は５μｍ以上、８μｍ以下が好ましい。本実施の形態では７．０μｍであった。
【００５０】
又、キャリアは、例えば表面酸化或は未酸化の鉄、ニッケル、コバルト、マンガン、クロム、希土類等の金属及びそれらの合金、或は酸化物フェライト等が好適に使用化能であり、これらの磁性粒子の製造法は特に制限されない。そして、キャリアは、体積平均粒径が２０〜５０μｍ、好ましくは３０〜４０μｍであり、抵抗率が１０7Ωｃｍ以上、好ましくは１０8Ωｃｍ以上である。本実施の形態では、体積平均粒径が４０μｍ、抵抗率が５×１０7Ωｃｍ、磁化量が２６０ｅｍｕ／ｃｃのキャリアを用いた。
【００５１】
尚、本実施の形態にて用いられるトナーについて、体積平均粒径は以下に示す装置及び方法にて測定した。
【００５２】
測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−II（コールター社製）、個数平均分布、体積平均分布を出力するためのインターフェース（日科機製）及びＣＸ−I パーソナルコンピュータ（キヤノン製）を使用し、電界水溶液として、一級塩化ナトリウムを用いて調製した１％ＮａＣｌ水溶液を使用した。
【００５３】
測定方法は以下に示す通りである。
【００５４】
即ち、上記の電界水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１ｍｌ加え、測定試料を０．５〜５０ｍｇ加える。
【００５５】
試料を懸濁した電界水溶液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、上記のコールターカウンターＴＡ−II型により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて２〜４０μｍの粒子の粒度分布を測定して体積平均分布を求める。こうして求めた体積平均分布より、体積平均粒径を得る。
【００５６】
又、本実施の形態にて用いられるキャリアの抵抗率は、測定電極面積４ｃｍ、電極間間隔０．４ｃｍのサンドイッチタイプのセルを用いて、片方の電極に１ｋｇの重量の加圧下で、両電極間の印加電圧Ｅ（Ｖ／ｃｍ）を印加して、回路に流れた電流から、キャリアの抵抗率を得る方法によって測定した。
【００５７】
尚、本実施の形態で用いる現像スリーブ３はＳＵＳ製スリーブであり、＃４００メッシュ（ＪＩＳ規格による）の不定形アルミナ粒子（ＡＲＤ＃２００）を用いブラスト処理し粗面化を施しており、その表面粗さは十点平均粗さ（Ｒｚ）で５μｍである。尚、本発明では特に断りのない限り表面粗さとして十点平均粗さで示す。
【００５８】
次に、本実施の形態の特徴的な部分である現像スリーブ３の再利用時における磁性キャリアの物性値の選択方法について説明する。
【００５９】
図２は長期に渡る画像形成中において、現像スリーブ３上にコートされる１ｃｍ2当たりの２成分現像剤の重量（以下、コート量とする）の推移を示した図である。図２のように初期におけるコート量は３０ｍｇ／ｃｍ2であるが、４万枚の画像形成後には現像スリーブ３の表面粗さが低下するため、コート量が２０ｍｇ／ｃｍ2低下し、この時、エッジ強調による画質低下が発生し始める。従って、本実施の形態の現像装置１においては、４万枚の画像形成後に現像装置１の交換を行う。又、４万枚の画像形成後の現像スリーブ３の表面粗さは４. ５μｍであった。この４万枚の画像形成後の現像スリーブ３で更に４万枚の画像形成を行った後の、表面粗さは４．２μｍであった。
【００６０】
図１はこの現像スリーブ３表面の表面粗さと磁性キャリアの体積平均粒径とコート量との関係を示したものである。尚、現像スリーブ３の表面粗さは５、４．５、４．２μｍ時での磁性キャリアとコート量との関係を示しているが、これらの表面粗さは上記のように１，２，３回目使用開始時の表面粗さである。一般に、磁性キャリアの粒径が大きくなるとキャリア１個の総磁化量が高くなり、且つ、２成分現像剤の比重が小さくなる、つまり、磁性キャリア間の空隙が増加するため、２成分現像剤としての流動性が良化し、現像スリーブ３の２成分現像剤搬送性は向上する。つまり、本実施の形態の現像スリーブ３では、１，２，３回目使用時における磁性キャリアとして体積平均粒径がそれぞれ、４０、４５、４８μｍのものを用いることで、現像装置１自体の構成、例えば、現像スリーブ３とドクターブレード１３との最近接距離等を変えることなく、コート量を３０ｍｇ／ｃｍ2とすることが可能であり、又、現像スリーブ３表面の再粗面化処理を行うことなく、エッジ強調等の画像不良を防止することができる。
【００６１】
つまり、本実施の形態では、現像スリーブの再使用回数に応じて、２成分現像剤中の磁性キャリアの粒径を適宜変えることにより、現像装置自体の構成を変えることなくコート量を適正な量にすることができる。
【００６２】
尚、本実施の形態で用いた現像剤、現像装置及び画像形成装置の構成等はこれらに限ったものではなく、本発明が様々な現像剤、現像装置及び画像形成装置に適用可能であることは言うまでもない。又、表面粗さが低下した現像スリーブを再利用する際に、本実施の形態では磁性キャリアの粒径を変えることによりコート量を適正な量としているが、磁性キャリアの磁化量を適宜変えることによっても同様の効果を得ることができる。
【００６３】
以上説明したように、本発明の実施の形態１によって、機能部材を再利用する際に問題となる長期に渡る画像形成により低下した機能部材の機能性を回復する様々な処理を行うことなく機能部材を再利用しつつ、機能部材の機能性低下による画像不良を防止する、機能部材の再利用方法を提供することができる。
【００６４】
＜実施の形態２＞
本実施の形態では、スリーブ汚染により表面抵抗が大きくなった現像スリーブの再利用方法について説明する。尚、本実施の形態の現像装置及び画像形成装置の実施の形態１で説明した図５及び図６記載の現像装置及び画像形成装置と同様である。
【００６５】
本実施の形態の特徴的な部分である現像スリーブ３の再利用時における２成分現像剤中のトナー濃度の選択法について説明する。
【００６６】
前述のように、現像スリーブ３表面の谷に埋め込まれたトナーは、長期間の使用により融着に至り、スリーブ表面がトナーで汚染される。その結果、スリーブ表面に融着物による高抵抗層ができてしまい、現像時に現像スリーブと像担持体間の現像領域に所望の電界が形成されない。その結果、現像バイアスによる十分な現像効果が得られず、所謂ホワイトギャップのような画像不良が生じる。
【００６７】
図４は長期に渡る画像形成中における、未使用の現像スリーブ３における画像形成回数とホワイトギャップレベルの推移を示す図である。尚、図４中のホワイトギャップレベルは本発明者等の主観評価により、全く発生しないレベルを○、発生するが実用上問題ないレベルを△、実用上問題となるレベルを×で示している。図４のように本実施の形態の現像スリーブ３では画像形成枚数に応じてホワイトギャップレベルは悪化していき、４万枚の画像形成後にはホワイトギャップレベルは実用上問題となるレベルになる。従って、本実施の形態の画像形成装置においては４万回の画像形成後に現像装置１の交換を行う。
【００６８】
図３は１，２，３回目使用時の現像スリーブ３における２成分現像剤のトナー濃度とホワイトギャップレベルを示したものである。尚、図３中のホワイトギャップレベルは１回目の画像形成時のものであり、本発明者等の主観評価により、全く発生しないレベルを○、発生するが実用上問題ないレベルを△、実用上問題となるレベルを×で示している。
【００６９】
本実施の形態の２成分現像剤は実施の形態１と同様であり、トナー及び磁性キャリアの抵抗率は１×１０14Ωｃｍ及び５×１０7Ωｃｍである。従って、トナー濃度が小さい２成分現像剤ほど２成分現像剤としての抵抗率は小さくなり、長期に渡る画像形成中に発生したスリーブ汚染により表面抵抗率が大きくなった現像スリーブを用いる場合においても、ホワイトギャップが起こりにくくなる。
【００７０】
図３に示すように、長期に渡る画像形成によって表面抵抗が高くなった現像スリーブを再利用する際においても、トナー濃度が小さな２成分現像剤のを用いることにより、ホワイトギャップの発生を防止することができる。具体的には、２回目の再利用現像スリーブにおいてはトナー濃度が重量比で６．５％、３回目の再利用現像スリーブにおいてはトナー濃度が重量比で６．３％の２成分現像剤を用いれば良い。又、現像スリーブ３の再利用時において上記のようなトナー濃度の２成分現像剤を用いる場合、４万枚の画像形成後においてもホワイトギャップが実用上問題となるレベルになることはない。
【００７１】
つまり、本実施の形態では、現像スリーブの再使用回数に応じて、２成分現像剤中のトナー濃度を適宜変えることにより、現像スリーブ３表面の洗浄処理を行うことなく、ホワイトギャップを防止することができる。
【００７２】
尚、本実施の形態で用いた現像剤、現像装置及び画像形成装置の構成等はこれらに限ったものではなく、本発明が様々な現像剤、現像装置及び画像形成装置に適用可能であることは言うまでもない。又、表面抵抗が大きくなった現像スリーブを再利用する際に、本実施の形態では、２成分現像剤中のトナー濃度を変えることによりホワイトギャップの発生を防止しているが、磁性キャリアの体積抵抗率を適宜変えることによっても同様の効果を得ることができる。
【００７３】
以上説明したように、本実施の形態によって、機能部材を再利用する際に問題となる長期に渡る画像形成により低下した機能部材の機能性を回復する様々な処理を行うことなく機能部材を再利用しつつ、機能部材の機能性低下による画像不良を防止する、機能部材の再利用方法を提供することができる。
【００７４】
＜実施の形態３＞
本実施の形態では、導電性の磁性粒子（以下、帯電キャリアとする）の搬送性が低下した帯電スリーブの再利用方法について説明する。
【００７５】
図８は本実施の形態の帯電器を説明する図、図７はこの帯電器を用いた画像形成装置を説明する図である。
【００７６】
図７は画像形成装置の概略構成図を示す。本実施の形態に係る画像形成装置は転写式電子写真プロセス利用、電荷注入帯電方式、クリーナーレスプロセスのレーザービームプリンターである。
【００７７】
先ず、画像形成装置全体の動作について説明する。
【００７８】
図７において、先ず、磁気ブラシ注入帯電方式を用いた帯電器２１によって電荷注入帯電された感光ドラム２８表面をレーザー２２によって露光することで感光ドラム２８上に静電潜像を形成し、この潜像をトナーと磁性キャリアを混合した２成分現像剤による２成分接触現像方式の現像装置１によって現像することで感光ドラム２８上にトナー像を形成する。このトナー像が転写帯電器２３による転写バイアスによって、転写ベルト２４によって搬送される記録紙２７に転写された後、記録紙２７は転写ベルト２４から剥離され、定着器２５によって加圧／加熱され、永久画像を得る。
【００７９】
一方、転写後に感光ドラム２８上に残った転写残トナーを除去する専用のクリーナーは位置していないが、転写残トナーは、後述するように、引き続く感光ドラム１の回転で磁気ブラシ帯電器２１の位置に至り、感光ドラム２８に接触している接触帯電部材としての磁気ブラシ部２１ａに一時的に回収され、その回収トナーが再び感光ドラム１面に吐き出されて最終的に現像装置１に回収され、感光ドラム２８は繰り返して作像に供される。
【００８０】
又、１７は転写帯電器２３と帯電器２１との間において感光ドラム２８に当接させ、ＡＣバイアス、帯電と逆極性のＤＣバイアス、又はＡＣバイアスを重畳した帯電と逆極性のＤＣバイアスを印加した導電性ブラシであり、帯電器２１による帯電直前の感光体ドラム２８表面電位を均すと同時に、転写残トナーを除電、若しくは感光体ドラム２８の帯電と逆極性に帯電して、帯電器２１の磁気ブラシ部２１ａでの回収を容易にする。
【００８１】
次に、クリーナレスプロセスについて説明する。
【００８２】
本実施の形態のプリンタはクリーナーレスプロセスであるから、記録紙２７に対するトナー像転写後の感光体ドラム２８に残留したトナー（転写残トナー）は感光体ドラム２８の帯電ニップ部Ｎに持ち運ばれて帯電器２１の磁気ブラシ部２１ａに混入して一時的に回収される。感光ドラム２８上の転写残トナーは転写時の剥離放電等により、極性が正のものと負のものが混在していることが多い。この極性が混在した転写残トナーが帯電器２１に至って磁気ブラシ部２１ａ内に混入して一時的に回収される。この転写残トナーの帯電器２１の磁気ブラシ部２１ａへの取り込みは、帯電器２１にＡＣ成分を印加することで、帯電器２１と感光体ドラム２８間の振動電界効果によってより効果的に行わせることができる。
【００８３】
そして、磁気ブラシ部２１ａ内に取り込まれた転写残トナーは極性が全て負に帯電されて感光体ドラム２８上に吐き出される。極性が揃えられて感光体ドラム２８上に吐き出された転写残トナーは現像部ｍに至って現像装置１の現像動作によりかぶり取り電界によって現像同時クリーニングで回収される。この転写残トナーの現像同時回収は、回転方向の画像領域が、感光体ドラム２８の周長よりも長い場合には、その他の帯電、露光、現像、転写といった画像形成工程と同時進行で行われる。これにより転写残トナーは現像装置１内に回収されて次工程以後も用いられるため、廃トナーを無くすことができる。又、スペースの面での利点も大きく、画像形成装置の大幅な小型化が可能となる。
【００８４】
次に、本実施の形態にて用いられる２成分現像剤について説明する。
【００８５】
トナーは、重合法で作成した高離型性球形トナーであり、結着樹脂、着色剤、そして、必要に応じてその他の添加剤を含む着色樹脂粒子と、コロイダルシリカ微粉末のような外添剤が外添されている着色粒子とを有する、負帯電性のポリエステル系樹脂であり、体積平均粒径は５μｍ以上、８μｍ以下が好ましい。本実施の形態では７．０μｍであった。
【００８６】
又キャリアは、例えば表面酸化或は未酸化の鉄、ニッケル、コバルト、マンガン、クロム、希土類等の金属及びそれらの合金、或は酸化物フェライト等が好適に使用化能であり、これらの磁性粒子の製造法は特に制限されない。そして、キャリアは、体積平均粒径が２０〜５０μｍ、好ましくは３０〜４０μｍであり、抵抗率が１０7Ωｃｍ以上、好ましくは１０8Ωｃｍ以上である。本実施の形態では、体積平均粒径が４０μｍ、抵抗率が５×１０7Ωｃｍ、磁化量が２６０ｅｍｕ／ｃｃのキャリアを用いた。
【００８７】
上記のように本実施の形態のトナーは、重合法で作製した高離型性球形トナーであるため、転写残トナーの発生量を少なくすることができ、又、帯電器２１から感光ドラム２８上に吐き出されたトナーの現像装置１の回収性は非常に高い。
【００８８】
次に、本実施の形態にて用いられる感光ドラム２８について説明する。
【００８９】
本実施の形態の感光体ドラム２８は、前述したように負帯電性・電荷注入性のＯＰＣ感光体であり、φ３０ｍｍのアルミニウム製のドラム基体上に第１〜第５の機能層を下から順に設けたものである。
【００９０】
第１層：下引き層であり、アルミニウムドラム基体の欠陥等をならすため、又、レーザー露光の反射によるモアレの発生を防止するために設けられている厚さ約２０μｍの導電層である。
【００９１】
第２層：正電荷注入防止層であり、アルミニウムドラム基体１ａから注入された正電荷が感光体表面に帯電された負電荷を打ち消すのを防止する役割を果たし、アミラン樹脂とメトキシメチル化ナイロンによって１０6Ω・ｃｍ程度に、抵抗調整された厚さ約１μｍの中抵抗層である。
【００９２】
第３層：電荷発生層であり、ジスアゾ系の顔料を樹脂に分散した厚さ約０．３μｍの層であり、レーザー露光を受けることによって正負の電荷対を発生する。
【００９３】
第４層：電荷輸送層であり、ポリカーボネイト樹脂にヒドラゾンを分散したものであり、Ｐ型半導体である。従って、感光体表面に帯電された負電荷はこの層を移動することはできず、電荷発生層１ｄで発生した正電荷のみを感光体表面に輸送することができる。
【００９４】
第５層：電荷注入層であり、バインダーとしての光硬化性のアクリル樹脂に光透過性の導電フィラーであるアンチモンをドーピングして低抵抗化（導電化）した粒径０．０３μｍの酸化錫ＳｎＯ２
の超微粒子を樹脂に対して７０重量パーセント分散した材料の約３μｍの塗工層である。この電化注入層１ｆの電気抵抗値は、充分な帯電性と画像流れを起こさない条件である１×１０10〜１×１０14Ω・ｃｍである必要がある。本実施の形態では、表面抵抗が１×１０11Ω・ｃｍの感光ドラムを用いた。
【００９５】
ここで、トナー吐き出しについて簡単に説明する。
【００９６】
磁気ブラシ部にトナーが混入した場合、それの電気抵抗は次第に大きくなっていくため、帯電ニップ通過中に充分な電荷の移動が行われず、帯電ニップ通過後の感光体表面電位は印加電圧より小さくなってしまう。以下、感光体表面電位と印加電圧との電位差をΔＶとする。磁気ブラシ帯電器に取り込まれたトナーが磁気ブラシキャリアとの接触により感光体電位と同極の電荷を付与されている場合、電位差ΔＶによって発生する電界により混入トナーは磁気ブラシ中から感光体表面に吐き出される。特開平９−９６９４９号公報等に開示されるように、この現象を利用した、非作像時（非画像形成時）に帯電バイアスのＡＣ成分（交流成分）の振幅Ｖppを減少させたり、ＡＣ成分の印加を停止させることで電位差ΔＶを大きくし、積極的にトナーを吐き出させて磁気ブラシの電気抵抗上昇を抑える方法が知られている。
【００９７】
次に、本実施の形態の磁気ブラシ接触帯電方式を用いた帯電器２１について説明する。図８は帯電器２１の拡大横断面模型図である。
【００９８】
本実施の形態の帯電器２１は、大きく分けて、磁気ブラシ部２１ａ、導電性磁性粒子（帯電キャリア）１４、容器（ハウジング）２１ｂ、帯電バイアス印加電源Ｅ４、マグネットロール（磁石）１６とこのマグネットロールに外嵌させた非磁性ステンレス製スリーブ（以下、帯電スリーブとする）１８と、帯電スリーブ１８の外周面にマグネットロール１６の磁気力で磁気拘束させて形成保持させた帯電キャリア１４の磁気ブラシ部から成る。マグネットロール１６は非回転の固定部材であり、帯電スリーブ１８はこのマグネットロール１６の外回りを矢印ｂの方向に不図示の駆動系により所定の周速度、本実施の形態では２２５ｍｍ／ｓｅｃの周速で回転駆動される。
【００９９】
又、帯電スリーブ１８は、感光ドラム２８に対してスペーサーコロ等の手段で５００μｍ程度の隙間を保たせて配設してある。１５は容器２１ｂに取り付けた非磁性ステンレス製の磁気ブラシ層厚規制ブレードであり、スリーブ１８表面とのギャップが９００μｍになるように配置されている。
【０１００】
又、帯電スリーブ１３はＳＵＳ製スリーブであり、＃４００メッシュ（ＪＩＳ規格による）の不定形アルミナ粒子（ＡＲＤ＃２００）を用いブラスト処理し粗面化を施しており、その表面粗さは５μｍである。
【０１０１】
磁気ブラシ部２１ａは帯電スリーブ１８の回転駆動に伴い、帯電スリーブ１８と一緒に帯電スリーブ１８と同方向に回転する。このとき、磁気ブラシ部２１ａの層厚は磁気ブラシ層厚規制ブレード１５により均一厚さに規制され、磁気ブラシ部２１ａは帯電スリーブ１８と感光ドラム２８との対向部において感光ドラム２８に対して所定幅のニップ部を形成して接触及び摺擦する。この接触ニップ部が帯電ニップ部Ｎである。尚、帯電スリーブ１８上にコートされる帯電キャリアのコート量は３０ｍｇ／ｃｍ2である。帯電スリーブ１８と磁気ブラシ層厚規制ブレード１５には電源Ｅ４から所定の帯電バイアスが印加される。
【０１０２】
而して、感光ドラム２８が回転駆動され、帯電器２１の帯電スリーブ１８が回転駆動され、電源Ｅ４から所定の帯電バイアスが印加されることで、感光ドラム２８の周面が本実施の形態の場合は注入帯電方式で所定の極製・電位に一様に接触帯電処理される。
【０１０３】
磁気ブラシ部２１ａを構成させる帯電キャリア１４は、本実施の形態では、焼結した強磁性体（フェライト）を還元処理をしたものを用いたが、他に樹脂と強磁性体粉を混練して粒子状に成形したもの、若しくはこれに抵抗値調節のために導電性カーボン等を混ぜたものや、表面処理を行ったものも同様に用いることができる。
【０１０４】
磁気ブラシ部２１ａの帯電キャリア１４は感光体ドラム表面のトラップ準位に電荷を良好に注入する役割と、感光体上ドラム上に生じたピンホール等の欠陥に帯電電流が集中してしまうことに起因して生じる帯電部材及び感光体の通電破壊を防止する役割を兼ね備えていなければならない。従って、帯電キャリア１４の電気抵抗値は１×１０4Ω〜１×１０9Ωであることが好ましく、本実施の形態で用いた帯電キャリア１４の電気抵抗値は、１×１０6Ω・ｃｍであり、帯電バイアスのDC成分として−７００Ｖを印加することで、感光体ドラム１の表面電位も−７００Ｖとなった。
【０１０５】
磁性粒子の体積抵抗値は、図９に示す要領で測定した。即ち、セルＡに磁性粒子を充填し、該充填磁性粒子に接するように主電極７１及び上部電極７２を配し、該電極７１・７２間に定電圧電源７３から電圧を印加し、そのとき流れる電流を電流計７４で測定することにより求めた。７５は絶縁物、７６は電圧計、７７はガイドリングを示す。その測定条件は、２３℃、６５％の環境で充填磁性粒子のセルとの接触面積Ｓ＝２ｃｍ2、厚みｄ＝１ｍｍ、上部電極１８の荷重１０ｋｇ、印加電圧１００Ｖである
帯電キャリア１４の体積平均粒径及び粒度分布測定におけるピークは５〜１００μｍの範囲にあることが、粒子表面の汚染による帯電劣化防止及び磁性粒子の感光ドラム２８表面への付着防止の観点から好ましく、本実施の形態における帯電キャリア１４の体積平均粒径は２２μｍである。帯電キャリア１４の平均粒径は、水平方向最大弦長で示し、測定法は顕微鏡法により磁性粒子３００個以上をランダムに選び、その径を実測して算術平均をとる。
【０１０６】
次に、本実施の形態の特徴的な部分である帯電スリーブ１８の再利用時における帯電キャリア１４の物性値の選択方法について説明する。
【０１０７】
図１２は長期に渡る画像形成中において、帯電スリーブ１８上にコートされる１ｃｍ2当たりの帯電キャリア１４の重量（以下、コート量とする）の推移を示した図である。図１２のように初期におけるコート量は３０ｍｇ／ｃｍ2であるが、４万枚の画像形成後には帯電スリーブ１８の表面粗さの低下により、帯電キャリア１４の搬送性が低下するため、コート量が２５ｍｇ／ｃｍ2となる。この時、感光ドラム２８上を所定電位に均一帯電することができなくなる、帯電不良が発生する。この帯電不良部が画像白地部の場合には現像動作におけるかぶり取り電位差が不足するため、帯電不良部にトナーかぶりが起こり、画質が著しく低下する。従って、本実施例の画像形成装置においては、４万枚の画像形成後に帯電器２１の交換を行う。尚、４万枚の画像形成後における帯電スリーブ１８の表面粗さは４．５μｍであった。この４万枚の画像形成後の帯電スリーブ１８で更に４万枚の画像形成を行った後の、表面粗さは４．２μｍであった。
【０１０８】
図１１はこの帯電スリーブ３表面の表面粗さと帯電キャリア１４の体積平均粒径とコート量との関係を示したものである。尚、帯電スリーブ１８の表面粗さは５、４．５、４．２μｍ時での磁性キャリアとコート量との関係を示しているが、これらの表面粗さは上記のように１，２，３回目使用開始時の表面粗さである。
【０１０９】
一般に、磁性粒子の粒径が大きくなると粒子１個の総磁化量が高くなり、且つ、磁性粒子間の空隙が増加するため、２成分現像剤としての流動性が良化し、帯電スリーブ３の帯電キャリア１４の搬送性は向上する。つまり、本実施の形態の帯電スリーブ３では、１，２，３回目使用時における磁性キャリアとして体積平均粒径がそれぞれ、２２，２８，３０μｍのものを用いることで、帯電器２１自体の構成、例えば、帯電スリーブ１８と磁気ブラシ層厚規制ブレード１５との最近接距離等を変えることなく、コート量を３０ｍｇ／ｃｍ２
とすることが可能であり、又、帯電スリーブ１８表面の再粗面化処理を行うことなく、トナーかぶりを防止することができる。
【０１１０】
つまり、本実施の形態では、帯電スリーブの再使用回数に応じて、帯電キャリアの粒径を適宜変えることにより、帯電器自体の構成を変えることなくコート量を適正な量にすることができる。
【０１１１】
尚、本実施の形態で用いた帯電キャリア、帯電器及び画像形成装置の構成等はこれらに限ったものではなく、本発明が様々な帯電キャリア、帯電器及び画像形成装置に適用可能であることは言うまでもない。又、表面粗さが低下した帯電スリーブを再利用する際に、本実施の形態では磁性粒子の粒径を変えることによりコート量を適正な量としているが、磁性粒子の磁化量を適宜変えることによっても同様の効果を得ることができる。
【０１１２】
以上説明したように、本実施の形態によって、機能部材を再利用する際に問題となる長期に渡る画像形成により低下した機能部材の機能性を回復する様々な処理を行うことなく機能部材を再利用しつつ、機能部材の機能性低下による画像不良を防止する、機能部材の再利用方法を提供することができる。
【０１１３】
以上、３つの実施の形態によって本発明の画像形成装置を説明したが、上記に挙げた構成に限られるものではなく、本発明の提案に従って様々な構成を採ることが可能である。
【産業上の利用可能性】
【０１１４】
本発明は、画像形成装置に用いられ、機能性を有する機能部材の再利用時において、機能部材の再利用回数に応じて、画像形成材料の所定の物性値を適宜変えることによって、機能部材を再利用する際に問題となる長期に渡る画像形成により低下した機能部材の機能性を回復する様々な処理を行うことなく機能部材を再利用しつつ、機能部材の機能性低下による画像不良を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１１５】
【図１】本発明の実施の形態１の再利用現像スリーブにおける磁性キャリアの体積平均粒径とコート量の関係を説明する図である。
【図２】本発明の実施の形態１の画像形成回数とコート量推移の関係をを説明する図である。
【図３】本発明の実施の形態２の再利用現像スリーブにおけるトナー濃度とホワイトギャップレベルの関係を説明する図である。
【図４】本発明の実施の形態２の画像形成回数とホワイトギャップレベルの関係を説明する図である。
【図５】本発明の実施の形態１，２の現像装置を説明する図である。
【図６】本発明の実施の形態１，２の画像形成装置を説明する図である。
【図７】本発明の実施の形態３の画像形成装置を説明する図である。
【図８】本発明の実施の形態３の帯電器を説明する図である。
【図９】本発明の実施の形態３の磁性粒子（帯電キャリア）の電気抵抗値（体積抵抗値）の測定要領説明図である。
【図１０】本発明の現像剤カートリッジを説明する図である。
【図１１】本発明の実施の形態３の再利用帯電スリーブにおける帯電キャリアの体積平均粒径とコート量の関係を説明する図である。
【図１２】本発明の実施の形態３の画像形成回数とコート量推移の関係を説明する図である。
【符号の説明】
【０１１６】
１    現像装置
２    現像容器
２ａ  第１現像剤循環スクリュー
２ｂ  第２現像剤循環スクリュー
２ｃ  現像剤循環経路
３    現像スリーブ
４    マグネット
５    現像剤カートリッジ
５ａ  把手
６    現像剤供給口
７    搬送部材
８    現像剤補給口
８ａ  補給スクリュー
１０  現像剤回収口
１１  余剰現像剤排出口
１２  余剰現像剤搬送通路
１３  ドクターブレード
１４  帯電キャリア
１５  磁気ブラシ層厚規制ブレード
１６  マグネットロール
１７  導電性ブラシ
１８  帯電スリーブ
１９  シール部材
２０  支持部材
２１  帯電器
２１ａ  磁気ブラシ部材
２１ｂ  容器
２２  レーザー
２３  転写帯電器
２４  転写ベルト
２５  定着装置
２６  クリーナー
２７  記録紙
２８  感光ドラム
２９  記録紙搬送ベルト
３１  返し部材
３２  余剰現像剤搬送部材
３３  余剰現像剤回収容器
３４  余剰現像剤搬送経路
３５  現像剤回収容器
３６  現像剤排出口
４１  現像室
４２  攪拌室
５１  現像スリーブ支持部材
５２  現像スリーブ支持部
６１  コロ部材
６２  グリップ部材
７１  主電極
７２  上部電極
７３  定電圧電源
７４  電流計
７５  絶縁物
７６  電圧計
７７  ガイドリング
【図１】
2005250313.tif 000003
【図２】
2005250313.tif 000004
【図３】
2005250313.tif 000005
【図４】
2005250313.tif 000006
【図５】
2005250313.tif 000007
【図６】
2005250313.tif 000008
【図７】
2005250313.tif 000009
【図８】
2005250313.tif 000010
【図９】
2005250313.tif 000011
【図１０】
2005250313.tif 000012
【図１１】
2005250313.tif 000013
【図１２】
2005250313.tif 000014