(57)【要約】【課題】自動車の室内に沿う形状に熱成形して敷設する成形敷設材であって、成形性、クッション性、吸音性、遮音性に共に優れた成形敷設材を提供する。【解決手段】成形敷設材１０は、弾性が高く、すなわち形状回復性に優れ、また、充分な空隙と厚みを有することによって吸音性を高める働きをする高弾性不織体１と、これに積層された、非通気性で遮音性を高める働きをする熱可塑性樹脂シート３とを有している。高弾性不織体１は、厚さが３．０ｍｍ以上、単位面積重量が３００ｇ／ｍ２以上、密度が０．２０ｇ／ｃｍ３未満になっている。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車の室内に沿う形状に熱成形して敷設する成形敷設材であって、
厚さが３．０ｍｍ以上、単位面積重量が３００ｇ／ｍ２以上、密度が０．２０ｇ／ｃｍ３未満の高弾性不織体と、該高弾性不織体に積層された、該高弾性不織体に比べて薄い熱可塑性樹脂シートとを有する成形敷設材。
【請求項２】
前記高弾性不織体は、繊維径が３〜１５ｄｔｘで長さが４０〜１２０ｍｍのレギュラーポリエステル繊維５０〜９９重量％と、繊維径が３〜１２ｄｔｘで長さが４０〜９０ｍｍのポリエステル系低融点繊維１〜５０重量％とからなるニードルパンチ不織体である、請求項１に記載の成形敷設材。
【請求項３】
前記ニードルパンチ不織体は、前記レギュラーポリエステル繊維として繊維径が異なる２種以上の繊維を含んでいる、請求項２に記載の成形敷設材。
【請求項４】
前記ニードルパンチ不織体の表面には、耐摩耗性の表面層が形成されている、請求項２または３に記載の成形敷設材。
【請求項５】
前記耐摩耗性の表面層を構成する繊維は、前記ニードルパンチ不織体の他の部分を構成する繊維と異なる色調を有しており、前記ニードルパンチ不織体の他の部分を構成する繊維を前記耐摩耗性の表面層に部分的に表出させることによって、柄出しがなされている、請求項４に記載の成形敷設材。
【請求項６】
前記熱可塑性樹脂シートを向き合わせるように、一直線の周りに１８０度折り曲げ、その後、折り曲げ線の部分で支持して放置した後の、折り曲げ線の周りの開き角度の、元の１８０度に対する割合である、折り曲げ試験における回復率が７０％以上である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の成形敷設材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車の室内、例えばフロア部などに沿う形状に熱成形して敷設する成形敷設材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、自動車のフロア部等の室内を装飾するために、室内に沿って敷設される各種の敷設材が内装材として用いられている。
【０００３】
自動車の室内に敷設される内装材の特徴として、自動車の室内に沿う形状に成形した成形敷設材とする要求がある場合が多い。このような成形敷設材のうち、特にフロア部に敷設されるものには、自動車の床に比較的大きな凹凸がある場合が多いため、深い絞り成形をすることが求められる。従来、フロア部に敷設される成形敷設材の多くは、タフトカーペットやニードルパンチカーペットであって、低融点の熱可塑性樹脂の裏打ちを施したり、低融点熱可塑性樹脂繊維を含ませたりすることによって、加熱成形性を付与された構成を有している。
【０００４】
また、成形敷設材、特に、フロア部に敷設されるものには、その投影面積が大きいことから、自動車の室内を静粛に保つ音性能、すなわち吸音性と遮音性を有することが求められる。この吸音性とは、自動車の室内にある音波を吸収して室内を静粛化する機能であり、このような働きをするものとしては、多孔質、多空隙の構造体が適し、そのボリューム（厚さ）が大きいものが適している。これに対して、遮音性は、自動車のフロアパネルを通って、車外騒音（ロードノイズなど）が室内に入射するのを低減する機能であり、このような働きをするものとしては、無孔で高密度の構造体が適している。
【０００５】
【特許文献１】
特開平８−２３８９６７号（特願平７−４６７５０）
【特許文献２】
特開２０００−１７８８１６号（特願２００１−９２９４６）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上述のように、成形敷設材には、高い吸音性と遮音性を同時に有することが求められ、そこで、吸音性に優れた多孔質、多空隙の構造体と、遮音性にすぐれた無孔で高密度の構造体を積層した構成とすることが考えられる。特に、遮音性に優れた構造体を車外側に設け、吸音性に優れた構造体を室内側に、相当のボリュームを有するように厚く形成した構成とするのが好ましい。
【０００７】
本発明の目的は、このように、遮音性に優れた、無孔で高密度の構造体と、吸音性に優れた、多孔質、多空隙の、相当の厚みを有する構造体とを積層して構成した成形敷設材において、成形性、クッション性、吸音性、遮音性に共に優れた、より好ましい構成を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上述の目的を達成するため、本発明の成形敷設材は、自動車のフロア部等の室内に沿う形状に熱成形して敷設する成形敷設材であって、厚さが３．０ｍｍ以上（より好ましくは５．０ｍｍ以上）、単位面積重量が３００ｇ／ｍ２以上（より好ましくは４００ｇ／ｍ２以上）、密度が０．２０ｇ／ｃｍ３未満の高弾性不織体と、その裏面に積層された、高弾性不織体に比べて薄い熱可塑性樹脂シートとを有することを特徴とする。
【０００９】
この構成によれば、密度が低く、したがって内部に充分な空隙を有し、充分な厚さを有する高弾性不織体によって、高い吸音性が得られ、かつ、非通気性の熱可塑性樹脂シート層によって遮音性が得られ、全体として、成形敷設材を、吸音性と遮音性に共に優れたものとすることができる。
【００１０】
また、前述の通り、自動車のパネル、特にフロアパネルには大きな凹凸があり、これに沿う形状にするため、成形敷設材は部分的に大きく延ばされたり、３次元的に絞り成形されたりする。このため、従来、ボリュームを有するように、すなわち厚く形成した多孔質、多空隙の吸音性の素材は、成形時に皺や折れを生じやすく、意匠性の面から大きな凹凸のある形状のフロアに適用することができなかった。これに対して、本発明では、吸音性を付与するための部材として、高弾性不織体を用いることによって、この種の皺や折れを生じにくくすることができ、本発明の成形敷設材は、大きな凹凸のある形状のフロアに敷設するのに好適に用いることが可能である。
【００１１】
ここで、本発明において、不織体について弾性が高いとは、曲げや圧縮の変形に対する形状回復率が高いことを意味している。このような弾性の指標として、本発明者らは、１８０度折り曲げ試験における回復率を好適に用いることができることを見出した。本発明の成形敷設材は、この折り曲げ試験における回復率が７０％以上であるのが好ましく、このように弾性の高いものとすることによって、上述のように成形時の皺や折れの発生を効果的に抑え、成形性を良好なものとすることができ、また、成形敷設材をクッション性に優れたものとすることができる。
【００１２】
また、弾性の他の指標として、圧縮変形に対する回復率を用いることができ、本発明の成形敷設材は、単位面積荷重１０００ｇ／ｃｍ２×５分を負荷した後の厚さの回復率（ＪＩＳ  Ｌ  １０９６−１９９９準拠）が９０％以上あることが好ましい。
【００１３】
成形敷設材の弾性は、高弾性不織体の素材やその加工方法を工夫することによって、上記のように高くすることができる。
【００１４】
その具体例として、本発明の成形敷設材の高弾性不織体は、繊維径が３〜１５ｄｔｘで長さが４０〜１２０ｍｍのレギュラーポリエステル繊維５０〜９９重量％と、繊維径が３〜１２ｄｔｘで長さが４０〜９０ｍｍのポリエステル系低融点繊維１〜５０重量％とからなるニードルパンチ不織体とするのが好ましい。
【００１５】
この際、レギュラーポリエステル繊維として繊維径が異なる２種以上の繊維を用いることによって、太めの径の繊維に、皺を防止したり、耐摩耗性を高めたりする働きをさせ、細めの径の繊維に、組織を緻密にして、すけるのを防止する働きをさせるなどして、成形敷設材に求められる、より多くの要求に対応することが可能となる。
【００１６】
また、高弾性不織体は、乗り物の乗員などとの間で摩擦を生じる機会が多いので、その表面には、耐摩耗性の表面層を形成するのが好ましい。この際、耐摩耗性の表面層を構成する繊維と、ニードルパンチ不織体の他の部分を構成する繊維を異なる色調にすれば、ニードルパンチ不織体の他の部分を構成する繊維を表面層に部分的に表出させることによって、成形敷設材の表面に柄を付け、意匠性を向上させることができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適の実施形態について図面を参照して説明する。
【００１８】
図１は、本実施形態の成形敷設材１０の、自動車のフロアパネルなどのパネル５上に敷設した状態の断面図である。この成形敷設材１０は、自動車のフロアパネルの他、ドアパネル、ラッゲージパネル、ダッシュパネル、ルールパネルなどに敷設して用いることも可能である。
【００１９】
図１に示すように、成形敷設材１０は、緩衝材として、自動車のパネル５との間に適宜に配設されたフェルト層４を介して、パネル５上に敷設されている。フェルト層４は、厚さ１０〜５０ｍｍ程度とするのが好ましい。緩衝材として用いる素材は、フェルトに限られることはないが、類似の吸音性を有する素材を用いるのが好ましい。
【００２０】
成形敷設材１０は、フェルト層４側に面する、遮音性を高める働きをする薄い熱可塑性樹脂シート３を有している。そして、車内側の最上層には、吸音性を高める働きをする高弾性不織体１が積層されている。高弾性不織体１の表面には、摩滅を抑える働きをする耐摩耗性表面層２が形成されている。
【００２１】
以下、各部の構成についてより詳細に説明する。
【００２２】
（各部の構成）
高弾性不織体１は、細径の繊維をニードリングにより絡めて形成したものであり、低密度、多空隙の構造を有し、充分なボリューム、すなわち厚さを有するように構成され、それによって、音波の吸収性能が高められている。このように、吸音性を高め、自動車の走行時に室内にある音波を十分に吸収できるようにすることを主要な目的として、高弾性不織体１としては、厚さが３．０ｍｍ以上（より好ましくは５ｍｍ以上）、単位面積重量が３００ｇ／ｍ２以上（より好ましくは４００ｇ／ｍ２以上）、密度が０．２０ｇ／ｃｍ３未満となるように形成したものを用いている。
【００２３】
また、成形敷設材１０をパネル５に沿う形状とするために深絞り成形した際に、自動車の室内に面する高弾性不織体１に皺や折れが生じないようにし、成形敷設材１０の外観性を優れたものとするために、高弾性不織体１には、高い弾性を有することが要求される。
【００２４】
本発明者らは、検討の結果、このように高弾性不織体１に皺や折れが生じないようにするためには、成形敷設材１０を、以下のような折り曲げ試験による回復率が７０％以上（より好ましくは８５％以上）となるように構成するのが好ましいことを見出した。
【００２５】
すなわち、この折り曲げ試験では、まず、成形敷設材１０から、所定形状の試験片（巾２５ｍｍ、長さ１００ｍｍ）を採取する。そして、採取した試験片を、裏面の薄い熱可塑性樹脂シート３同士を向き合わせるように、一直線の周りに１８０度折り曲げ、折り曲げた状態で５分間保持する。その後、試験片の折り曲げの負荷を取り除き、ただちに、試験片を折り曲げ線の部分で、十分に細い線材１１によって支持して、５分後の試験片の裏面間の開角度αを測定する。そして、回復率は、回復率（％）＝（α／１８０）×１００の式から求める。
【００２６】
このような折り曲げ試験を実施すると、試験片は、その弾性が高いほど、元の形状に近い形状に復帰するので、開角度αは大きくなり、一方、弾性の低いものでは、ほとんど復帰せずに開角度αは小さくなる。したがって、この折り曲げ試験によって求められる回復率は、この種の繊維質素材の弾性を表わす指標として好適に用いることができる。
【００２７】
成形敷設材１０を、このような折り曲げ試験による回復率が十分に高くなる、高弾性のものとすることによって、パネル５、特に、自動車のフロアパネルのような、大きな凹凸を有するものに沿う形状にするために、深い絞り成形を行っても、成形敷設材１０の表面に折れやしわが発生しにくくなる。また、特に大面積の成形敷設材１０の場合、自動車の室内に敷設する際、敷設前に成形敷設材１０を折り曲げてから車室内に投入する場合があるが、このような場合でも、折れやしわが発生しにくくなる。
【００２８】
このように厚さが厚く、低密度、多空隙で、かつ弾性の高い不織布を形成するには、細径の繊維をニードリングにより絡めて形成する方法が適している。この際、用いる繊維としては、特に、繊維径が３〜１５ｄｔｘで長さが４０〜１２０ｍｍのレギュラーポリエステル繊維を重量比率で５０〜９９％と、繊維径が３〜１２ｄｔｘで長さが４０〜９０ｍｍのポリエステル系低融点繊維を１〜５０％とするのが適している。
【００２９】
レギュラーポリエステル繊維は合成繊維として強度が高く、これを主要な素材とすることによって、高弾性不織体１を高い弾性を有するものとしやすくなる。
一方、ポリエステル系低融点繊維は、成形敷設材１０の熱成形工程で微溶融して、レギュラーポリエステル繊維どうしを点状に結着する働きをする。レギュラーポリエステル繊維とポリエステル系低融点繊維の配合比率は、成形敷設材１０の所要の成形形状や要求物性に応じて、上記の範囲内で定めることができる。
【００３０】
繊維径は、太すぎる場合には、組織が粗くなり、すけが発生しやすく、不織体の成形時に形状追随性が悪くなる不都合が生じ、細すぎるとニードリングするのが困難であり、弾性も不足しがちとなって、折れしわができやすくなるので、上記の範囲とするのが好ましい。繊維長は、長すぎる場合や短すぎる場合には、カーディング工程が困難になり、所定の物性を有する高弾性不織体を得るのが難しくなるので、上記の範囲とするのが好ましい。
【００３１】
ニードルパンチ不織体として形成される高弾性不織体１には、特に、繊維径の異なる２種以上の繊維、特には、２種以上のレギュラーポリエステル繊維（その他、ナイロン繊維、ポリプロピレン繊維など）を混合するのが好ましい場合がある。それによって、太めの径の繊維に、皺を防止したり、耐摩耗性を高めたりする働きをさせ、細めの径の繊維に、組織を緻密にして、すけるのを防止する働きをさせるなどして、結果として、多くの要求物性に対応可能とすることができる。
【００３２】
この種の高弾性不織体１を厚さ３．０ｍｍ以上（特には５．０ｍｍ以上）で、充分に低密度に形成するには、最適な繊維を選択するとともに、最適なニードリングを実施する必要がある。
【００３３】
このようなニードリング技術としては、高弾性不織体１の原料となるウェブの表面だけを浅く、多く突き固め、内層のニードリングを最低限にする方法を用いるのが好ましく、それによって、低密度で、かつ高弾性の高弾性不織体１を形成することができる。具体的には、ニードリング針のバーブ設定を適当に調節することによって、ウェブの表面にある繊維にだけバーブが作用し、内層の繊維にはバーブの作用が及ばないようにして、表面層を多く突き固めることができる。また、これによって、同時に、高弾性不織体１の表面の耐摩耗性を向上させることができる。これ以外の、例えば表層から内層まで均一なニードリングを行う方法では、本実施形態におけるように、密度が０．２０ｇ／ｃｍ３未満の低密度で高弾性の高弾性不織体１を形成することはできない。
【００３４】
高弾性不織体１の裏面に配設される薄い熱可塑性樹脂シート３は、無孔で高密度の構成を有しており、外部の騒音の音波が、自動車のパネル５側から車室内に侵入するのを遮断する働きをする。特に、フロアパネル上に敷設される成形敷設材１０に、このような働きをすることが求められる。この熱可塑性樹脂シート３は、熱可塑性樹脂（ポリエチレン樹脂など）をシート状にし、高弾性不織体１の裏面に貼着して形成することができる。
【００３５】
この熱可塑性樹脂シート３の厚さは、高弾性不織体１の厚さに比べて十分に薄くするのが好ましい。すなわち、本発明者らの検討によれば、熱可塑性樹脂シート３の厚さが厚いと、絞り成形（熱成形）時に熱可塑性樹脂シート３が延ばされにくくなり、その結果、最終的に、厚さの厚い高弾性不織体１に厚さ方向のひずみが残って、このひずみが皺や折れとして成形敷設材１０の表面に現われることが判明しており、したがって、熱可塑性樹脂シート３を十分に薄くすることによって、成形敷設材１０の外観性を良好に保つことができる。特に、熱可塑性樹脂シート３の厚さは、高弾性不織体１の厚さの１／３〜１／５以下とするのが好ましい。
【００３６】
成形敷設材１０を自動車のフロア敷設材として用いる場合、高弾性不織体１は、弾性を有するために、乗員の足が少し沈みこむので、乗員の足との間で比較的苛酷に摩擦を受ける。そこで、特に、このように成形敷設材１０をフロア敷設材として用いる場合、摩滅を抑えるために、高弾性不織体１の表面に耐摩耗性表面層２を形成するのが好ましい。耐摩耗性表面層２は、好ましい構成では、高弾性不織体１の他の部分よりも高い比率で（ポリエステル系）低融点繊維を含んだ不織布、あるいは高弾性不織体よりも太い径のレギュラーポリエステル繊維を含んだ不織布（単位面積重量１００〜３００ｇ／ｍ２）として、吸音性能を大きく変えることなく形成することが可能である。
【００３７】
耐摩耗性表面層２を、高弾性不織体１の他の部分と異なる色調の繊維で構成し、表面側からニードリングして、高弾性不織体１の繊維の一部を耐摩耗性表面層２内に部分的に表出させて柄出し、意匠性を付与するのも好ましい。このように柄出しすることによって、表面の微小なしわを目立ちにくくする効果も得られる。
【００３８】
また、耐摩耗性表面層２を、デュアルニードルパンチ布に形成して、耐摩耗性表面層２の内部を２層化することもできる。
【００３９】
次に、以上のような構成の、本実施形態の成形敷設材１０を、自動車のパネル５に沿う形状に成形する方法について説明する。
【００４０】
（成形条件）
成形敷設材１０を成形するに当たっては、予め予備加熱を行い、高弾性不織体１に含まれるポリエステル系低融点繊維（融点１１０〜１３０℃）と、熱可塑性樹脂シート３の層を軟化させる。その上で、部分的に軟化された状態の成形敷設材１０を、敷設位置のパネルに沿う形状のプレス成形型間に配して、所要の形状に絞り成形する。
【００４１】
この際、高弾性不織体１の圧縮弾性率（ＪＩＳ  Ｌ−１０９６）を８５％以上と高くしておくことによって、クリアランスが成形敷設材１０の厚さより小さい成形型を用いて成形を行っても、脱型後に高弾性不織体１の厚さが充分に回復するようにすることができる。したがって、このように高弾性不織体１の圧縮弾性率が十分に高くなるようにしておくことによって、成形敷設材１０の吸音性などの特性を損なうことなく、高い押圧力を掛けて深い絞り成形を実施して、凹凸の大きなパネル５に敷設する場合であっても、それに良好に沿う形状に成形を行うことが可能である。
【００４２】
以上説明した本実施形態の成形敷設材１０は、高弾性不織体１が、比較的低密度で内部に十分な空隙を有し、また十分な厚みを有していることから、優れた吸音性を有し、かつ、非通気性で高密度の熱可塑性樹脂シート３が積層されていることによって、遮音性にも優れている。このように遮音性、吸音性が共に優れ成形敷設材１０は、特に、中型〜小型の自動車の敷設材にそのような特性を有することが求められるので、本実施形態の成形敷設材１０は、特に、中型〜小型の自動車に用いるのに適している。
【００４３】
さらに、高弾性不織体１の弾性が高いために、本実施形態の成形敷設材１０は、クッション性に優れ、触感が柔らかく、また、形状保持性が高くなっており、立壁部に敷設しても形状がだれたりしにくい。また、十分な空隙、ボリュームを有しているため、断熱性にも優れている。
【００４４】
また、本実施形態の成形敷設材１０は、高弾性不織体１を低密度で高弾性なものとしているため、ボリュームのある吸音性の層を設けた場合、成形した際や敷設する際、特に、深絞り成形時に従来生じがちであった皺や折れの発生を抑えることができる。
【００４５】
【実施例】
次に、本発明に従って実際に成形敷設材を形成した例を示す実施例について、実施例と対比される成形敷設材を形成した比較例、および実施例と比較例の比較評価結果と共に説明する。
【００４６】
（実施例）
高弾性不織体１として、表１に示す組成の短繊維を配合し、ニードリング加工によってこれらの繊維を絡合し、厚手のニードルパンチ不織体を作成した。この際、総単位面積重量６５０ｇ／ｍ２のうち１５０ｇ／ｍ２については、ポリエステル系低融点繊維を主体に形成し、耐摩耗性表面層２とした。
【００４７】
この高弾性不織体の裏面に、熱可塑性樹脂シート３として、単位面積重量５００ｇ／ｍ２の低密度ポリエチレン樹脂シート（厚さ０．４ｍｍ）を貼着し、さらに、フェルト層４として、厚さ２０ｍｍの合繊フェルト（密度０．０５５ｇ／ｃｍ３）を貼着し、実施例の成形敷設材を得た。
【００４８】
（比較例）
比較例として、繊維組成を実施例と同じにして不織体を形成した。ただし、実施例と異なる点として、実施例では表面を浅く多く突くニードリングを実施したのに対して、比較例では通常の全体を突くニードリングを実施した。その結果、形成された不織体の厚さは、実施例では、６．０ｍｍ（密度０．１０ｇ／ｃｍ３）と比較的厚くなったのに対して、比較例では、３．０ｍｍ（密度０．２０ｇ／ｃｍ３）まで薄く潰れて、嵩高性、クッション性が低くなくなっている。
【００４９】
裏面に貼着する樹脂シート、フェルト層（緩衝材）については、実施例と同様にして、比較例の成形敷設材を得た。
【００５０】
【表１】
2005014718.tif 000003
【００５１】
（評価方法）
・回復率
曲げに対する回復率は、前述の１８０度折り曲げ試験により評価した。この際、試験片をタテ方向およびヨコ方向に採ってそれぞれ評価した。また、圧縮に対する回復率はＪＩＳ  Ｌ  １０９６−１９９９準拠（初荷重２ｇ／ｃｍ２、重荷重１０００ｇ／ｃｍ２×５分を負荷した後の５分後の厚さの回復率）を観測した。
・成形性
実施例および比較例の成形敷設材を、深い凹凸（最大３００ｍｍ）のある、小型自動車のフロアに沿う形状に絞り成形し、成形後の外観性、形状追随性などを目視によって評価した。
・音性能
上記のように成形した後の、実施例および比較例の成形敷設材を、当該小型自動車のフロア部に敷設して、シャシーダイナモを用いた走行状態再現試験（スムース路、８０ｋｍ／ｈ定速走行状態）を実施した。この際、車室内の乗員耳位置に音圧の測定装置をおいて、各周波数における音圧を測定した。
【００５２】
（評価結果）
・回復率
曲げに対する回復率を図４に示す。実施例では、回復率が９０％を超えているのに対して、比較例では７０％弱であり、顕著な差が見られた。この試験では、タテ／ヨコの方向差はあまり生じなかった。また、圧縮に対する回復率は、実施例では約９５％であったのに対して、比較例では９０％以下であった。
【００５３】
このように、比較例では塑性的な性質が強くなっているのに対して、実施例では、弾性的な性質が高くなっているのが分かった。
・成形性
実施例の成形敷設材では、深い凹凸形状によく追随して、正確な形状に成形することができた。また、成形後の敷設材の表面には、皺や折れなどの外観不具合は認められなかった。
【００５４】
これに対して、比較例の成形敷設材では、成形後に立壁が倒れやすい傾向があり、また、深い絞り部では、敷設材の表面に細かな折れ痕が生じて、外観性に劣るものとなった。
・音性能
４００〜４０００Ｈｚにおける、実施例および比較例の成形敷設材を敷設した状態で観測された音圧（ＳＰＬ）を図２に示す。
【００５５】
観測周波数範囲にわたって、実施例の成形敷設材を敷設した場合の方が、比較例に対して数ｄＢＡ程度音圧が低くなっているのが確認された。特に、５００〜１２５０Ｈｚの周波数域で、実施例と比較例の音圧差が大きくなっているのが分かる。これらのことは、実施例の成形敷設材では、比較例のものに比べて、吸音性と遮音性が複合的に改善されていることを意味している。
【００５６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の成形敷設材は、内部に十分な空隙を有し、また十分な厚みを有する高弾性不織体によって高い吸音性を付与され、この高弾性不織体に積層された非通気性の熱可塑性樹脂シートによって高い遮音性を付与され、全体として吸音性と遮音性に共に優れている。
【００５７】
また、高弾性不織体が高い弾性を有する構成となっているため、本発明の成形敷設材は、成形時などに従来生じがちであった皺や折れの発生を抑えることができ、成形性にも優れ、また、高いクッション性も有している。さらに、本発明の成形敷設材は、高弾性不織体の嵩高性がたかくなっているため、断熱性にも優れている。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態の成形敷設材の構成を模式的に示す断面図である。
【図２】本発明の実施例と比較例の成形敷設材を配設した自動車内で測定した音圧を示すグラフである。
【図３】成形敷設材の折り曲げ試験方法を示す模式図である。
【図４】本発明の実施例と比較例の成形敷設材に対して折り曲げ試験を行って測定した、折り曲げに対する回復率を示すグラフである。
【符号の説明】
１    高弾性不織体
２    耐摩耗性表面層
３    熱可塑性樹脂シート
４    フェルト層
５    パネル
１０    成形敷設材
【図１】
2005014718.tif 000004
【図２】
2005014718.tif 000005
【図３】
2005014718.tif 000006
【図４】
2005014718.tif 000007