(57)【要約】【課題】現像装置の端部シール等に使用されるシール部材の性能を更に向上させ、パイル糸の密集度を低下させることなく、耐久中に渡って安定したシール性能を維持し、現像ローラの表面が削れる等のようなダメージを与えにくいシール部材、現像装置、プロセスカートリッジ及び画像形成装置を提供する【解決手段】現像剤を収容する現像容器の開口部に設けられた現像剤担持体と現像容器との間をシールするシール部材であって、パイル織物２００にて形成されたシール部材において、パイル織物２００は、パイル糸２７の織り組織がＶ形で形成されるＶ織りによって形成されたものであり、単位面積当たりの繊維数を表すファイバー密度が２６００００／ｉｎｃｈ2以上６８００００／ｉｎｃｈ2以下であり、パイル糸２７の１本当たりのデニール数が２００デニール以上３５０デニール以下である。【選択図】図１
2005134844.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
現像剤を収容する現像容器の開口部に設けられた現像剤担持体と現像容器との間をシールするシール部材であって、パイル織物にて形成されたシール部材において、
前記パイル織物は、パイル糸の織り組織がＶ形で形成されるＶ織りによって形成されたものであり、単位面積当たりの繊維数を表すファイバー密度が２６００００／ｉｎｃｈ2以上６８００００／ｉｎｃｈ2以下であり、前記パイル糸１本当たりのデニール数が２００デニール以上３５０デニール以下であることを特徴とするシール部材。
【請求項２】
現像剤を収容する現像容器と、該現像容器の開口部に設けられ、現像剤を担持して像担持体へと搬送する現像剤担持体と、備え、前記像担持体上に形成された静電潜像を現像する現像装置において、前記現像剤担持体と前記現像容器との間を、請求項１のシール部材にてシールすることを特徴とする現像装置。
【請求項３】
画像形成装置に対して着脱自在なプロセスカートリッジであって、表面に静電潜像が形成される像担持体と、該静電潜像を現像する請求項２の現像装置と、を有することを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項４】
表面に静電潜像が形成される像担持体と、該静電潜像を現像する請求項２の現像装置と、を有することを特徴とする画像形成装置。
【請求項５】
像担持体に静電潜像を形成する手段と、請求項３のプロセスカートリッジと、を有することを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成装置若しくは画像形成装置に搭載されるプロセスカートリッジに設けられた現像装置においてトナー等の流動体の漏出を効果的に防止する端部シールを構成するシール部材、該端部シールを備えた現像装置、該現像装置を含むプロセスカートリッジ、及び画像形成装置に関するものである。
【０００２】
ここで、画像形成装置とは、電子写真画像形成方式又は静電記録方式を用いて記録媒体に画像を形成するものであり、例えば電子写真複写機、電子写真プリンタ（レーザビームプリンタ、ＬＥＤプリンタ等）、ファクシミリ装置及びワードプロセッサ等が含まれる。
【０００３】
プロセスカートリッジとは、画像形成手段（プロセス手段）としての帯電手段、現像手段（現像装置）又はクリーニング手段と、像担持体である電子写真感光体（感光体ドラム）と、を一体的にカートリッジ化し、このカートリッジを画像形成装置本体に対して着脱可能とするものであり、又、プロセス手段としての帯電手段、現像手段、クリーニング手段の少なくとも１つと電子写真感光体と、を一体的にカートリッジ化して画像形成装置本体に着脱可能とするもの、更には、少なくともプロセス手段としての現像手段と像担持体である電子写真感光体とを一体的にカートリッジ化して画像形成装置本体に着脱可能とするものを含む。
【背景技術】
【０００４】
例えば、図３に示されるような電子写真画像形成装置では、帯電手段によって一様に帯電された像担持体１（１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ）に、選択的な露光を行い、それによって像担持体１表面に潜像を形成する。そして、現像手段（現像装置）４（４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄ）から供給された現像剤（トナー）によって、この静電潜像を顕像化して現像剤像（トナー像）とし、その後に記録媒体（転写材）Ｓに、現像剤像を転写し、更に画像を熱や圧力などで定着させることで、記録媒体Ｓ上に画像記録を行っている。又、転写後に像担持体１上に残留した現像剤は、クリーニングブレード等のクリーニング手段６（６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄ）で除去され、クリーニング容器６１内に残留現像剤（除去トナー）として収容されるので、像担持体１表面に現像剤が残留しない状態で次の現像を行うことができる。
【０００５】
これらの画像形成に係わる画像形成手段のうち、像担持体、帯電手段、現像手段、クリーニング手段等を一体的に構成し、画像形成装置本体に着脱自在にカートリッジ化したものがプロセスカートリッジ７（７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄ）として実用化されている。プロセスカートリッジ７を設けることで、ユーザ自身がカートリッジ交換を行うことができる。これにより、サービスマンによるメンテナンスなしに像担持体、現像剤等の消耗部品を交換することができる。
【０００６】
このようなプロセスカートリッジ７においては、その一部に、図２に示すように、一端に開口部４８を有した、現像剤（トナー）を収容する現像容器を構成した枠体４９と、そのトナーを担持して像担持体へ搬送する、開口部４８に回転自在に配設された現像剤担持体である現像ローラ４０と、現像ローラ４０上に担持されたトナーの量を規制する現像剤規制部材である現像ブレード４１と、が設けられ、現像手段つまり現像装置４を構成している。そして、この枠体４９の開口部４８は、像担持体（不図示）に対向しており、その開口部４８の両端で、現像ローラ４０の長手方向横方向へのトナー漏れを防止する端部シール部材１００が設けられ、又、開口部４８の一端で、現像ローラ４０との間および端部シール部材１００との間の隙間からのトナーの吹き出しを防止する可撓性シート部材４３が備えられている。
【０００７】
ここで使用されている端部シール部材１００としては、従来は、例えば静電植毛部材やフェルトで形成したシール部材を用いていた。特に近年では、現像剤の微粒子化に伴い、パイル織物を用いたシール部材を端部シール１００として用いることもある。パイル織物は地経糸と地緯糸から構成される基布と、基布に対して起毛したパイル糸と、から構成されており、このパイル糸がシール部分として現像ローラ４０に当接し、トナー漏れを防止する。
【０００８】
従来のパイルシールでは、例えば、特許文献１に記載されているような構成があり、この基布が１層の地経糸と地緯糸から構成され、パイル糸のピッチはその基布である地緯糸とのピッチによって決定される。
【０００９】
この基布が１層のパイルシールの構成を従来の第１構成として、ここで、図４を用いて説明すると、地経糸２５ａ〜２５ｄと地緯糸２６とパイル糸２７を織り込んだ後にカッター２９を用いて、破断線２８からカットして破断することで、２枚のパイル織物２００が完成する。
【００１０】
この第１の構成のパイルシールの織り構造では、基布２００の１層に対して、パイル糸２７が織り込まれた状態になる。図４では織り構造を簡易的に示すためにパイル糸２７は１本しか示していないが、実際には地緯糸２６のピッチで織り込まれている。よって、これによりパイル糸２７の間隔は地緯糸２６のピッチで決定される。
【００１１】
しかしながら、画像形成装置の高速化やプロセスカートリッジの高寿命化に伴い、パイル織物を用いたシール部材を使用しても、プロセスカートリッジの寿命後半までシール性能を維持出来なかったり、現像ローラの回転の高速化により、現像ローラと端部シールとの間の摩擦により現像ローラの表面が削れる等のようなダメージを受けたりする問題が発生した。
【特許文献１】実公平０７−５０７６０号公報
【特許文献２】特開２００３−５６７０９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明の目的は、現像装置の端部シール等に使用されるシール部材の性能を更に向上させ、パイル糸の密集度を低下させることなく、耐久中にわたって安定したシール性能を維持し、現像ローラの表面に削れ等のダメージを与えにくいシール部材、現像装置、プロセスカートリッジ及び画像形成装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記目的は本発明に係るシール部材、現像装置、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置にて達成される。要約すれば、第１の本発明は、現像剤を収容する現像容器の開口部に設けられた現像剤担持体と現像容器との間をシールするシール部材であって、パイル織物にて形成されたシール部材において、
前記パイル織物は、パイル糸の織り組織がＶ形で形成されるＶ織りによって形成されたものであり、単位面積当たりの繊維数を表すファイバー密度が２６００００／ｉｎｃｈ2以上６８００００／ｉｎｃｈ2以下であり、前記パイル糸１本当たりのデニール数が２００デニール以上３５０デニール以下であることを特徴とするシール部材を提供する。
【００１４】
第２の本発明は、現像剤を収容する現像容器と、該現像容器の開口部に設けられ、現像剤を担持して像担持体へと搬送する現像剤担持体と、備え、前記像担持体上に形成された静電潜像を現像する現像装置において、前記現像剤担持体と前記現像容器との間を、第１の本発明のシール部材にてシールすることを特徴とする現像装置を提供する。
【００１５】
第３の本発明は、画像形成装置に対して着脱自在なプロセスカートリッジであって、表面に静電潜像が形成される像担持体と、該静電潜像を現像する第２の本発明の現像装置と、を有することを特徴とするプロセスカートリッジを提供する。
【００１６】
第４の本発明は、表面に静電潜像が形成される像担持体と、該静電潜像を現像する第２の本発明の現像装置と、を有することを特徴とする画像形成装置を提供する。
【００１７】
第５の本発明は、像担持体に静電潜像を形成する手段と、第３の本発明のプロセスカートリッジと、を有することを特徴とする画像形成装置を提供する。
【発明の効果】
【００１８】
本発明のシール部材、現像装置、プロセスカットリッジ、及び画像形成装置は、パイル織物にて形成されたシール部材において、パイル織物は、パイル糸の織り組織がＶ形で形成されるＶ織りによって形成されたものであり、単位面積当たりの繊維数を表すファイバー密度が２６００００／ｉｎｃｈ2以上６８００００／ｉｎｃｈ2以下であり、パイル糸１本当たりのデニール数が２００デニール以上３５０デニール以下であることで、パイル１本当たりのコシが弱くなるため、高速化した画像形成装置においても現像剤担持体へのダメージを防止し、且つシール性能が損なわれることが無い。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明に係るシール部材、現像装置、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置を図面に則して更に詳しく説明する。
【００２０】
実施例１
本発明は、現像装置の横からのトナー飛散を防止するための端部シールに使用されるシール部材に関するものであるが、このシール部材は、現像装置、プロセスカートリッジ、そして、画像形成装置に設けられる。この本発明が適用される画像形成装置の一例について、図３を用いて説明する。図３は、プロセスカートリッジ７を使用する画像形成装置の構成を示す。尚、これは一例であり、現像装置４を備える画像形成装置なら、あらゆる構成のものにも適用できる。
【００２１】
まず、この画像形成装置の全体構成について、図３を参照して概要説明する。尚、図３は多色画像形成装置の一態様であるフルカラーレーザービームプリンタ１００の全体構成を示す縦断面図である。
【００２２】
図３に示す多色画像形成装置１１０は、垂直方向に並設された４個の感光体ドラム１（１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ）を備えている。像担持体である感光体ドラム１は、駆動手段（不図示）によって、同図中、反時計回りに回転駆動される。感光体ドラム１の周囲には、その回転方向に従って順に、画像形成手段である、感光体ドラム１表面を均一に帯電する帯電手段としての帯電装置２（２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ）、潜像形成手段で露光手段の、画像情報に基づいてレーザービームを照射し感光体ドラム１上の静電潜像を形成するスキャナユニット３（３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄ）、現像手段である、静電潜像にトナーを付着させてトナー像として現像する現像装置４（４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄ）、転写手段としての感光体ドラム１上のトナー像を転写材Ｓに転写させる静電転写装置である一次転写ローラ１２（１２ａ、１２ｂ、１２ｃ、１２ｄ）、転写後の感光体ドラム１表面に残った転写残トナーを除去するクリーニング装置６（６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄ）等が配設されている。
【００２３】
ここで、感光体ドラム１と帯電装置２、現像装置４、クリーニング装置６は一体的にカートリッジ化されプロセスカートリッジ７（７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄ）を形成している。
【００２４】
以下、感光体ドラム１から順に詳述する。
【００２５】
感光体ドラム１は、アルミシリンダの外周面に有機光導電体層（ＯＰＣ感光体）を塗布して構成したものである。感光体ドラム１は、その両端部を支持部材によって回転自在に支持されており、一方の端部に駆動モータ（不図示）からの駆動力が伝達されることにより、反時計周りに回転駆動される。
【００２６】
帯電装置２としては、接触帯電方式のものを使用することができる。帯電部材は、ローラ状に形成された導電性ローラであり、このローラを感光体ドラム１表面に当接させるとともに、このローラに帯電バイアス電圧を印加することにより、感光体ドラム１表面を一様に帯電させるものである。
【００２７】
スキャナユニット３は、感光体ドラム１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄの中心を結んだ軸線に対して略鉛直方向（図では装置接地面に対して略水平方向）に配置され、レーザーダイオード（不図示）によって画像信号に対応する画像光が、スキャナモータ（不図示）によって高速回転されるポリゴンミラー９（９ａ、９ｂ、９ｃ、９ｄ）に照射される。ポリゴンミラー９に反射した画像光は、結像レンズ１０（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ）を介して帯電済みの感光体ドラム１（１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ）表面を選択的に露光して静電潜像を形成するように構成している。
【００２８】
現像装置４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄはそれぞれイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色のトナーを夫々収納した現像容器４９から構成される。ここで各現像装置４の色順は任意で構わない。
【００２９】
すべての感光体ドラム１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄに対向し、接するように循環移動する静電転写ベルト１１が配設される。静電転写ベルト１１はフィルム状部材で構成される。この静電転写ベルト１１は、垂直方向に４軸でローラ１３、１４ａ、１４ｂ、１５に支持され、図中左側の外周面に転写材Ｓを静電吸着して、感光体ドラム１（１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ）に転写材Ｓを接触させるべく循環移動する。これにより、転写材Ｓは静電転写ベルト１１により転写位置まで搬送され、感光体ドラム１（１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ）上のトナー像を転写される。
【００３０】
この静電転写ベルト１１の内側に当接し、４個の感光体ドラム１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄに対向した位置に転写ローラ１２（１２ａ、１２ｂ、１２ｃ、１２ｄ）が並設される。これら転写ローラ１２から正極性の電荷が静電転写ベルト１１を介して転写材Ｓに印加され、この電荷による電界により、感光体ドラム１に接触中の用紙に、感光体ドラム１上の負極性のトナー像が転写される。
【００３１】
静電転写ベルト１１は、駆動ローラ１３、従動ローラ１４ａ、１４ｂ、テンションローラ１５の４本のローラにより掛け渡され、図３の矢印方向に回転する。これにより、上述した静電転写ベルト１１が循環移動して転写材Ｓが、従動ローラ１４ａ側から駆動ローラ１３側へ搬送される間にトナー像を転写される。
【００３２】
給送部１６は、画像形成部に転写材Ｓを給送搬送するものであり、複数枚の転写材Ｓが給送カセット１７に収納されている。画像形成時には給送ローラ１８（半月ローラ）、レジストローラ対１９が画像形成動作に応じて駆動回転し、給送カセット１７内の転写材Ｓを１枚毎分離給送するとともに、転写材Ｓ先端はレジストローラ対１９に突き当たり一旦停止し、ループを形成した後静電転写ベルト１１の回転と画像書出し位置の同期をとって、レジストローラ対１９によって静電転写ベルト１１へと給送されていく。
【００３３】
定着部２０は、転写材Ｓに転写された複数色のトナー像を定着させるものであり、回転する加熱ローラ２１ａと、これに圧接して転写材Ｓに熱及び圧力を与える加圧ローラ２１ｂとで構成される。
【００３４】
即ち、感光体ドラム１上のトナー像を転写した転写材Ｓは定着部２０を通過する際に定着ローラ対２１で搬送されるとともに、定着ローラ対２１によって熱及び圧力を与えられる。これによって、複数色のトナー像が転写材Ｓ表面に定着される。
【００３５】
画像形成の動作としては、プロセスカートリッジ７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄが、記録タイミングに合わせて順次駆動され、その駆動に応じて感光体ドラム１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄが、反時計回り方向に回転駆動される。そして、各々のプロセスカートリッジ７に対応するスキャナユニット３が順次駆動される。この駆動により、帯電ローラ２は感光体ドラム１の周面に一様な電荷を付与し、スキャナユニット３は、その感光体ドラム１周面に画像信号に応じて露光を行って、感光体ドラム１周面上に静電潜像を形成する。現像装置４内の現像剤担持体である現像ローラ４０は、静電潜像の低電位部にトナーを転移させて感光体ドラム１周面上に現像剤像（トナー像）を形成（現像）する。
【００３６】
最上流の、感光体ドラム１周面上のトナー像の先端が、静電転写ベルト１１との対向点に回転搬送されてくるタイミングで、その対向点に転写材Ｓの記録開始位置が一致するように、レジローラ対１９が回転を開始して転写材Ｓを静電転写ベルト１１へ給送する。
【００３７】
転写材Ｓは静電吸着ローラ２２と静電転写ベルト１１とによって挟み込むようにして静電転写ベルト１１の外周に圧接し、且つ、静電転写ベルト１１と静電吸着ローラ２２との間に電圧を印加することにより、誘電体である転写材Ｓと静電転写ベルト１１の誘電体層に電荷を誘起し、転写材を静電転写ベルト１１の外周に静電吸着するように構成している。これにより、転写材Ｓは静電転写ベルト１１に安定して吸着され、最下流の転写部まで搬送される。
【００３８】
このように搬送されながら転写材Ｓは、各感光体ドラム１と転写ローラ１２との間に形成される電界によって、各感光体ドラム１のトナー像を順次転写される。
【００３９】
４色のトナー像を転写された転写材Ｓは、ベルト駆動ローラ１３の曲率により静電転写ベルト１１から曲率分離され、定着部２０に搬入される。転写材Ｓは、定着部２０で上記トナー像を熱定着された後、排出ローラ対２３によって、排出部２４から画像面を下にした状態で本体外に排出される。
【００４０】
尚、転写材Ｓにトナー像を転写した後の感光体ドラム１は、再び帯電工程が行われる前に、クリーニング装置６によって表面から残留現像剤が回収され、回収された残留現像剤は、クリーニング容器６１に回収される。
【００４１】
尚、前記したように、画像形成装置の構成に関しては、上記のものに限定されず、感光体ドラムが１個のものでも、現像装置を回転体に搭載した回転現像装置を設けたものでも、一時的に感光体ドラムからトナー像が転写される中間転写体が使用されたものについても、適用できる。
【００４２】
又、プロセスカートリッジは、上記の構成に限定されず、感光体ドラム１と現像装置４を含む構成であれば良い。
【００４３】
そして、必ずしもプロセスカートリッジを備えてなくともよく、上記の画像形成装置に使用されている現像装置４は、本実施例では、図２に示す、従来例にて説明したものと同構成であるものを使用しているが、これも限定されるものではない。
【００４４】
又、現像装置４はそれのみを取り外し可能にして現像ユニットとしても良い。
【００４５】
次に、現像装置４の従来例で説明した端部シール１００として用いられている、本発明の特徴であるパイル織物２００の織り構造について、図１を用いて説明する。本実施例のシール部材１００の材料となるパイル織物２００の構成は、図１で示すように、地経糸２５ａ〜２５ｈと地緯糸２６ａ〜２６ｄとパイル糸２７を織り込んだ後にカッター２９を用いて破断線２８からカットして破断することで２枚のパイル織物２００が完成する。パイル織物２００は４本の地経糸２５（２５ａ〜２５ｄもしくは２５ｅ〜２５ｈ）と２本の地緯糸２６（２６ａ、２６ｂもしくは２６ｃ、２６ｄ）の２層から構成され、パイル糸２７はそれぞれ２層に織り込まれている。図２では織り構造を簡易的に示すために、パイル糸２７は１本しか示していないが、実際には地緯糸２６のピッチで織り込まれている。ここで、本実施例では、パイル糸２７は１本の太さが３３０デニール相当に設定されている。そして、本実施例では、パイル密度が１６８０パイル／ｉｎｃｈ2、ファイバー密度が６７２０００ファイバー／ｉｎｃｈ2のものを使用した。
【００４６】
これらのパイル糸の１本辺りのデニール数、パイル密度、ファイバー密度の調整方法に関して説明すると、短繊維を紡績して１本の糸とし、ここで出来た糸を更に複数本撚糸し、パイル糸の１本とする。ここで短繊維を紡績する際の短繊維の量を調節することで最初に出来上がる糸１本当たりのデニール数を調整できる、これらの糸を何本撚糸するかで、最終的にパイル糸１本当たりのデニール数を調整する事ができる。ここで出来たパイル糸を織機にかける際に、糸を織機にかける密度を調整することでパイル密度を調整することができる。ファイバー密度とは前記短繊維が単位面積当たりどの位の量存在するかを示す値なので、結果として、パイル糸の紡績及び撚糸の条件とそれらパイル糸をどの程度のパイル密度で織り込むかで決定される。
【００４７】
ここで本実施例のパイル織物を用いたシール部材の製造方法に関して順を追って説明する。
【００４８】
図１において、パイル糸２７の密度を、従来のパイル糸より更に密にするために、基布２００を、２層の地経糸２５ａ〜２５ｄと地緯糸２６から構成している。この２層織り構造の基本組織について、図５を用いて更に詳しく説明すると、パイル織物２００は４本の地経糸２５ａ〜２５ｄもしくは２５ｅ〜２５ｈと２本の地緯糸２６ａ、２６ｂもしくは２６ｃ、２６ｄの２層から構成され、パイル糸２７はそれぞれ２層に織り込まれている。図１では織り構造を簡易的に示すためにパイル糸２７は１本しか示していないが、実際には地緯糸２６のピッチで織り込まれている。
【００４９】
図５で示したように、基布２００を２層で構成しているパイル織物２００は、２層の地緯糸２５ａ〜２５ｄもしくは２５ｅ〜２５ｈを、上層と下層でそれぞれ地緯糸２５の半ピッチ分ずらして構成している。ここで示したように地経糸２５ａ〜２５ｈと地緯糸２６ａ〜２６ｄとパイル糸２７を織り込んだ後にカッター２９を用いて破断線２８からカットして破断することで２枚のパイル織物２００が完成する。
【００５０】
ここでは、パイル糸がＶ字状に織り込んである。つまりパイル糸の織り組織がＶ形で形成されるＶ織りによって形成されている。
【００５１】
２層織り構造を有するパイル織物２００を使用したシール部材１００の実際の織り構造について、図６を用いて更に詳細に説明すると、地経糸２５及び地緯糸２６は２層で構成されており、地緯糸２５の配列は、図６で示すように地緯糸２５の一部の配列が略同一線上であるＢ方向に配置された状態で織り込まれている。
【００５２】
ここで地経糸２５の張力を、２５ｇ、２５ｈに掛かる張力よりも現像ローラ４０への当接面側である２５ｅ、２５ｆに掛かる張力を弱くすることで、面方向である矢印Ａ方向に引っ張る力が弱くなり、図５、図６に示される基布２００とパイル糸２７の結合部３０ａにおいてパイル糸２７が締め付けられて細めになってしまうことが無い。又、地経糸２５ｇ、２５ｈに掛かる張力を高くすることで、矢印Ａ方向に引っ張る力が強くなり、結合部３０ｂにおいてパイル糸２７と基布２００とは強く絡み合いパイル糸が抜けることは無い。
【００５３】
これらの地偉糸２５と地経糸２６及びパイル糸２７に関する寸法の一例を説明すると、地経糸２６として、材質がポリエステルとレーヨンにより構成された糸の太さが１７７デニール相当（綿番手３０番）の双糸、地緯糸２５として材質がポリエステルである糸の太さが３３３デニール相当（綿番手１６番）の単糸を使用している。
【００５４】
パイル糸１本は、３デニール相当と１．５デニール相当の２種類のアクリル繊維と１．５デニール相当のレーヨンから構成されており、これらを紡績して糸の太さを２６５デニール相当（毛番手３４番）の双糸（５２９デニール相当）とし、これにナイロン又はポリエステルで構成される１本の太さが２０デニール相当の導電性繊維を加えて撚糸し、パイル糸２７の１本として構成している。
【００５５】
一方、パイル糸２７に用いられているアクリル繊維は通常の繊維ではなく、特許文献２に記載されているような、繊維が多孔性である中空繊維が使用されている。多孔性の中空繊維を図７の繊維の拡大図を使用して説明すると、繊維２７０の中心部２７１が中空になっており、繊維２７０の外径表面２７２には中心の中空部２７１と連なった孔２７３が無数に設けられている。これは、パイル織物２００で、トナーの微粒子化に伴いシール性能の向上を目的としてパイル糸２７の密度を上げると、パイル糸２７が密になり柔軟性が低下するため、回転体である現像ローラ４０に表面が削れるようなダメージを与えたり、回転トルクを増大させたりしてしまう恐れがあるため、この問題を解消するために繊維２７０を多孔性の中空繊維にすることで、繊維２７０の１本当たりのコシを弱くして、現像ローラ４０のダメージやトルクアップの増大を防止することを目的としたものである。
【００５６】
ここで、パイル糸２７に中空繊維ではないレーヨンを紡績しているのは、中空繊維だけではコシが低下し過ぎるため、中実繊維を紡績することで補い、コシを調節しているためである。
【００５７】
二層構造に織り込まれたパイル織物は、織り込んだ後に、シール部材として完成するまでに加工処理がなされる。この加工処理工程を図８のフローチャートに示す。
【００５８】
織り込まれたパイル織物２００は、織り込んだ後に、工程Ｓ１にて、まず、シャーリングと呼ばれる、パイル長を均一化する加工を施される。パイル織物２００のシャーリング工程について図９を用いて詳しく説明する。図９において、パイル織物２００は、矢印Ａ方向に送られている。ここでパイル織物２００は、くさび３２よってシャーリングローラ３５に押し付けられる。シャーリングローラ３５の表面には、ロータリ刃３５ａが設けられており、シャーリングローラ３５をパイル織物２００の送り方向Ａ方向に対してカウンター方向であるＢ方向に回転させることで、接触部３５ｂにおいてロータリ刃３５ａがパイル糸３１ａをカットし、パイル長を均一化させる。パイル糸２７は織り工程で破断されただけの状態では、そのパイル長が安定していないため、このシャーリング工程を施すことでパイル長を均一化させる。
【００５９】
ここで表されるパイル長とは図１０で示す様に、基布の上面Ｃ１の部分からパイル糸２７の先端Ｃ２までの寸法Ｃ部であるパイル糸の長さの寸法を表す。
【００６０】
このシャーリング工程を通した後に、工程Ｓ２にて、パイル糸をほぐす毛割工程と呼ばれる加工が施される。パイル織物の毛割工程について、図１１を用いて詳しく説明する。図１１において、パイル織物２００は、保持ローラ３４ａ、３４ｂ、３４ｃに掛けられている。この状態で、パイル織物２００を矢印Ａ方向に送る。ここで、まず、パイル織物２００は、くさび３２ａによって毛割ローラ３３ａに押し付けられる。毛割ローラ３３ａの表面には、無数の針金状部材３３ｃが形成されており、パイル織物２００の送り方向であるＡ方向に対してカウンター方向である矢印Ｂ方向に回転している。ここでは、くさび３２ａの移動量を調整して、毛割ローラ３３ａに設けられた針金３３ｃのパイル織物に対する侵入量を調整し、毛割の条件を調整する。よって針金状部材３３ｃによってパイル織物のパイル糸３１ａはほぐされる。
【００６１】
図１２を用いて更に説明すると、パイル糸２７の根元部分は前述の織り工程時における、２層の地経糸２５の張力をそれぞれ変化させることにより、基布２００により締め付けられていないので、又、毛割工程によりパイル糸２７が根元部分から十分にほぐれた状態になっており、根元部分の隙間３８は小さいため、現像ローラ４０を組み付けた際にパイル糸がたわんで隙間３８は埋まってしまうため、その部分からトナーがすり抜けてしまうことが無いように構成されている。
【００６２】
この状態では、毛割工程において、毛割ローラ３３ａをカウンターに回転させるため、この状態ではほぐされた毛の向きが安定していない。よって、図１１に示すように、くさび３２ｂによってパイル織物３１を毛割ローラ３３ｂに押し付けて、毛割ローラ３３ｂをパイル織物３１の送り方向と順方向であるＣ方向に回転させることで、毛割ローラ３３ｂに設けられた針金状部材３３ｃにより毛の向きを均一化させて、パイル糸２７を基布２００に対して斜毛させた状態にする。
【００６３】
ここでは、図１３に示すように、パイル糸２７を基布２００に対して４５゜〜６０゜の範囲で斜毛させている。ここで表す斜毛角度とは図１３で示すように、基布２００とパイル糸２７が織りなす角度のことを示す。
【００６４】
ここで、パイル糸２７を基布２００に対して斜毛させない状態でいると、図２の現像装置４においては、端部シール１００上に現像ローラ４０を組み付けた際に、パイル糸２７が現像ローラ４０によって潰される際にパイル糸２７がそれぞれバラバラな方向に倒れてしまうため、パイル糸２７同志の間に隙間が生じてしまい、トナーが漏れてしまう。ここではパイル糸２７の斜毛は図で示した様に、パイル糸２７の毛の根元から斜毛している。
【００６５】
毛割工程が施された状態では、毛がほぐれた状態になっているため、パイル長が若干バラ付いた状態になってしまう。そこで、工程Ｓ３にて、再度シャーリング工程を施すことでパイル長を更に安定させる。
【００６６】
次に、毛割工程（Ｓ２）において斜毛されたパイル糸の斜毛状態を更に安定させるために、工程Ｓ４にて、ポリッシャーという工程を施す。ポリッシャー工程について図１４を用いて更に詳しく説明すると、図１４（ａ）に示すようにポリッシャー工程においては、直径５００ｍｍ程度のローラ１４８を用意し、ローラ１４８の表面には螺旋状の溝１４９が設けられている。この螺旋状の溝１４９は、図１４（ｂ）に示すように、側面からみると、ヤスリ状に形成されている。こうした螺旋状の溝１４９を設けたローラ１４８に、パイル織物２００を当ててローラ１４８を高速回転させることで、溝１４９のエッジ部分１４９ｂにパイル糸２７を引っ掛けてならした様な状態となり、パイル糸２７を斜毛させることができ、パイル糸の斜毛状態を更に安定させる。
【００６７】
この後、工程Ｓ５にて、更に斜毛状態やパイル長を安定させるために、毛割工程やシャーリング処理を施したあと、工程Ｓ６として、パイル織物の基布２００の裏側にコーティング処理を行う。コーティング処理について図１５を用いて説明すると、パイル織物の基布２００の裏側から図示しない塗布ローラによって接着剤３６等を塗布する。この時、接着剤３６は図１５で示すように基布２００に染み込んだ状態になる。コーティング処理を行うことで、パイル糸２７が基布２００から抜け落ちてしまうことを防止する。
【００６８】
その後、工程Ｓ７にて、更に毛割工程及びシャーリング処理を施すことで、パイル糸２７の斜毛状態及びパイル長を安定化させ、パイル織物２００として完成状態になる。ここで最終的にはパイル糸２７のパイル長は３．２ｍｍ以上となり、一般的にはモケットと呼ばれるパイル織物２００となる。
【００６９】
この後、工程Ｓ８にて、パイル織物２００の裏側に、パイル織物２００をシール部材１００として使用する際に、現像容器４９等にシール部材１００を貼り付ける為の両面テープをパイル織物の基布２００の裏側に貼り付けるが、コーティング処理をした状態では、基布２００が接着剤３６で固められた状態になり、即ち基布２００の裏面が固い凸凹状の面になり、基布２００に対して両面テープ等を貼り付ける際に、両面テープの基布２００に対する接着面積が減少し接着力が低下する問題があるため、基布２００の裏側にフリクション処理を施す。
【００７０】
フリクション処理について図１６を用いて説明すると、図示しない塗布ローラによりＩＲゴム３７を基布２００の裏側に塗布する。ここではＩＲゴム３７は粘度が高いため、基布には含浸せず図示した様に基布２００の裏面にコーティングされた状態になる。塗布されたＩＲゴムの表面３７ａは平滑な状態になる。よってパイル織物２００と両面テープの接着性を維持することができ、両面テープを安定して貼り付けることができる。
【００７１】
この工程Ｓ１〜Ｓ８のすべての工程を施すことで、パイル織物２００の平滑性と現像装置４への密着性が強化されたパイル織物２００が完成する。ここでこの改善パイル織物２００は、目付量が８１０ｇ／ｍ2以上の状態で織り上げられる。
【００７２】
ここでパイル織物の工程について説明したが、工程の順番はこれに限られる物ではなく織りの条件（密度、デニール数、パイル長等）により工程の順番を変化させることが一般的である。
【００７３】
以上の状態に織り上げられたパイル織物２００を、工程Ｓ９の所望の寸法に抜き出してシール部材１００として使用する。
【００７４】
パイル織物２００からシール部材１００を抜き出す際は、パイル糸２７の毛の向きを現像ローラ４０の回転方向に向きに対して４０゜〜５０゜の範囲で毛の向きを傾けて抜き出す、そのようにすることで、現像ローラ４０がシール部材１００の上に設置されて回転した時に、現像ローラ４０の回転に伴ってパイル糸２７の向きが暴れてしまうことを防止している。
【００７５】
毛の傾きについて、図を用いて更に詳しく説明すると、図１７（ａ）で示すように現像ローラ４０の回転方向Ａに対して直交方向にパイル糸２７を傾けていると、パイル糸２７がトナーの侵入方向Ｂに対して平行に傾いてしまうため、パイル糸２７の間に隙間２７ｆが生じ易くトナーが隙間２７ｆをすり抜け易くなってしまう。
【００７６】
又、図１７（ｂ）に示すように、現像ローラ４０の回転方向Ａに対して平行方向にパイル糸２７を傾けていると、現像ローラ４０を組み付ける際に、現像ローラ４０が軸方向Ｃに少し動いてしまうと、パイル糸２７がトナーの侵入方向に対してバラバラに向いてしまい、これもトナーがすり抜け易くなってしまう。
【００７７】
そこで図１７（ｃ）に示すようにパイル２７の毛を現像ローラ４０の回転方向に対して４０゜〜５０゜傾けることで、毛の向きをトナーの侵入方向に対してシール性を維持出来る向きに安定して傾けることができる。
【００７８】
つまり、Ｓ１：シャーリング、Ｓ２：毛割、Ｓ３：シャーリング、Ｓ４：ポリッシャー、Ｓ５：シャーリングと毛割、Ｓ６：コーティング、Ｓ７：毛割とシャーリング、Ｓ８：フリクション処理、シール貼り付け、Ｓ９：抜き出しの工程が加工処理として施される。
【００７９】
以上の加工処理Ｓ１〜Ｓ９を施して、完成されたシール部材１００は、シール部材１００の表面積を１７８ｍｍ2相当に抜いたものを、直径が６０ｍｍ相当の金属製の円形測定子でシール部材１００の厚みが２．５ｍｍになるまで潰した際にその反発力が５００ｇ以下になるように設定されている。
【００８０】
この構成のシール部材１００を、現像装置４の端部シール１００として用いると、現像ブレード４１の端部の設置部分のような段差のある部分に対しても、シール部材１００が柔軟に変形するため、隙間を確実に埋めてトナーをシールする。
【００８１】
この部分について、図１８を用いて説明すると、現像ブレード４１の端部はシール部材１００に対して現像ブレード４１当接部４１ａで乗り上げた状態になっている。
【００８２】
ここで、現像ローラ４０を組み付けると、現像ブレード４１は現像ローラ当接部４１ｃで現像ブレード４１と現像ローラ４０が接触し、現像ブレード４１が圧接されるため、結果として、端部シール１００の現像ブレード４１当接部４１ａのみが押しつぶされる。すると、この境界部４１ｂに隙間が生じてしまう。しかしながら、この改善パイル織物２００を用いたシール部材１００で構成される端部シール１００は潰された際も柔軟に変形するため、この境界部４１ｂに隙間が生じない。よってこの部分からトナーが漏れることが無い。又、この際に、現像ブレード４１裏から侵入してくるトナーに対してもシール性能を発揮する。
【００８３】
以上説明した様に、パイル織物に加工処理を施したパイル織物を用いたシール部材は、微粒子化したトナーに対しても良好なシール性能を維持している。
【００８４】
本実施例のパイル織物２００を材料としたシール部材１００を現像装置４の端部シールとして、図３に示す画像形成装置１１０に設置して、通常の環境下において、プロセススピード１８０ｍｍ／ｓの高速で、４００００枚の耐久試験にても、現像装置４からのトナー飛散を抑える性能は変わらず、現像ローラ４０の表面に削れが発生する等のダメージも発生せず、良好な画像を形成できた。
【００８５】
本発明では、実施例にて説明した、パイル糸２７の織り組織がＶ形で形成されるＶ織りによって形成された構成のパイル織物２００、そしてこのパイル織物２００を図８のフローチャートに記載したような加工処理を施したパイル織物２００に関して、パイル糸２７の１本辺りの太さ、つまりデニール数を２００以上３５０以下の範囲内に抑えることを特徴とする。このことによって、パイル糸２７の１本辺りのコシを弱くし、高速化した画像形成装置においても、現像ローラ４０等の現像剤担持体へのダメージを防止しようとするものである。
【００８６】
ここで、実験例１にて、パイル糸２７の１本当たりのデニール数とファイバー密度、及びパイル密度を各種組み合わせた場合のパイル織物２００をシール部材１００に用いて、高速化した画像形成装置で耐久を行った場合に、シール部材１００のシール性能とシール部材１００が現像ローラ４０に与えるダメージの状態を比較する。
【００８７】
実験例１
サンプルとしてのパイル織物２００で形成された端部シール１００を、パイル織物をＮｏ．１〜Ｎｏ．７までの７つ用意する。
【００８８】
Ｎｏ１：従来品で、パイル糸２７の１本当たりのデニール数が５３０デニール相当でファイバー密度が３３２０００ファイバー／ｉｎｃｈ2相当、パイル密度１０５０パイル／ｉｎｃｈ2相当のもの。
【００８９】
Ｎｏ．２：パイル糸２７の１本当たりのデニール数が３３０デニール相当でファイバー密度が６９００００ファイバー／ｉｎｃｈ2相当、パイル密度２１００パイル／ｉｎｃｈ2相当のもの。
【００９０】
Ｎｏ．３：パイル糸２７の１本当たりのデニール数が３５０デニール相当でファイバー密度が２５１０００ファイバー／ｉｎｃｈ2相当、パイル密度１２６０パイル／ｉｎｃｈ2相当のもの。
【００９１】
Ｎｏ．４：パイル糸２７の１本当たりのデニール数が１８０デニール相当でファイバー密度が６７２０００ファイバー／ｉｎｃｈ2相当、パイル密度２１００パイル／ｉｎｃｈ2相当のもの。
【００９２】
Ｎｏ．５：パイル糸２７の１本当たりのデニール数が４００デニール相当でファイバー密度が２６５４４０ファイバー／ｉｎｃｈ2相当、パイル密度１０５０パイル／ｉｎｃｈ2相当のもの。
【００９３】
Ｎｏ．６：パイル糸２７の１本当たりのデニール数が３３０デニール相当でファイバー密度が６７２０００ファイバー／ｉｎｃｈ2相当、パイル密度１６８０パイル／ｉｎｃｈ2相当のもの。
【００９４】
Ｎｏ．７：パイル糸２７の１本当たりのデニール数が３３０デニール相当でファイバー密度が２６５４４０ファイバー／ｉｎｃｈ2相当、パイル密度８４０パイル／ｉｎｃｈ2相当のもの。
【００９５】
Ｎｏ．８：パイル糸２７の１本当たりのデニール数が２００デニール相当でファイバー密度が２６５４４０ファイバー／ｉｎｃｈ2相当、パイル密度１０５０パイル／ｉｎｃｈ2相当のもの。
【００９６】
耐久試験：Ｎｏ．１〜Ｎｏ．７のパイル織物２００を材料としたシール部材１００を現像装置４の端部シール１００として、図１に示す画像形成装置に設置して、通常の環境下で、プロセススピード１８０ｍｍ／ｓの高速で、４００００枚の連続印刷を行い、シール性能と現像ローラ４０のダメージの状態を観察する。
【００９７】
表１にその結果の比較表を示す。
【００９８】
【表１】
2005134844.tif 000003
【００９９】
表１において、シール性能と現像ローラ４０のダメージは性能が満足しているものを○、基本的には性能は満足するが、色々なバラ付きを考慮すると性能が満足しない恐れがあるものを△、全く性能を満足しないものを×としている。
【０１００】
ここで従来品であるＮｏ１はパイル糸２７の１本当たりのデニール数が５３０デニール相当でファイバー密度が３３２０００相当であるが、シール性能及び現像ローラ４０のダメージが両方とも△となっている。
【０１０１】
次に、パイル糸２７のデニール数を細くしてパイル糸２７のコシを弱くして、パイル糸２７が細くなってシール性能が低下してしまう分をファイバー密度を上げて６９００００相当まで上げたＮｏ２に関しては、シール性能は満足するが、ファイバー密度が高まり過ぎた結果、パイル糸を細くしてコシを落とした効果が出ず、現像ローラ４０のダメージが発生しかかっているため△とした。
【０１０２】
次に、Ｎｏ２に対して現像ローラ４０のダメージを抑えるために、ファイバー密度を２５１０００相当まで下げ、シール性能を補うためデニール数を３５０に上げたＮｏ３に関してはファイバー密度を下げすぎたため、結果としてシール性能が満足していない。
【０１０３】
次に、パイル糸２７の太さを１８０デニールまで下げコシを十分弱くして、ファイバー密度を６７２０００に設定したＮｏ４に関しては、現像ローラ４０のダメージは○だが、デニール数を下げすぎた為、結果としてシール性能が満足出来ていない。
【０１０４】
次にパイル糸２７の太さをシール性能を向上させるため４００デニールまで上げ、現像ローラ４０のダメージを避けるため、ファイバー密度を２６５４４０まで下げたＮｏ５に関しては、シール性能は満足しているが、現像ローラ４０のダメージが発生しかかっており△とした。
【０１０５】
次にパイル糸２７の太さを３３０デニールにして、ファイバー密度を６７２０００にした本実施例であるＮｏ６はシール性能も現像ローラ４０のダメージも両方とも性能を満足している。
【０１０６】
次にパイル糸２７の太さを３３０デニールにして、ファイバー密度を２６５４４０にした本実施例であるＮｏ７はシール性能も現像ローラ４０のダメージも両方とも性能を満足している。
【０１０７】
最後にパイル糸２７の太さを２００デニールにして、ファイバー密度を２６５４４０にした本実施例であるＮｏ８はシール性能も現像ローラ４０のダメージも両方とも性能を満足している。
【０１０８】
この表１より、単位面積当たりの繊維数を表すファイバー密度が２６００００／ｉｎｃｈ2以上、６８００００／ｉｎｃｈ2以下であるシール部材において、パイル織物のパイル糸１本当たりのデニール数が２００以上３５０デニール以下であることにより、従来品より、シール性能が向上し、現像ローラ４０のダメージも少ないシール部材が提供できることが明らかとなっている。デニール数の下限は、織機にパイル糸をかけて、実際に織ることの出来る下限条件から定めた。
【０１０９】
ここでは、実験を行った組み合わせの中で代表的な組み合わせを記載したが、ファイバー密度が２６００００／ｉｎｃｈ2以上、６８００００／ｉｎｃｈ2以下の条件で、パイル１本辺りのデニール数を２００デニール以上３５０以下とすることで、その範囲の中でファイバー密度等を変更した組み合わせのパイル織物を用いた結果からしても、今回の構成を実施したパイル織物を用いたシール部材は、高速化した画像形成装置でも十分にシール性能を満足し、かつ現像ローラにダメージを与えることが無い結果が出ている。
【図面の簡単な説明】
【０１１０】
【図１】本発明に係るパイル織物の一例を示す断面図である。
【図２】本発明に係る現像装置の一例を示す断面図である。
【図３】本発明に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【図４】従来のパイル織物の一例を示す断面図である。
【図５】パイル糸がＶ織り構造のパイル織物の一例を示す断面図である。
【図６】パイル糸がＶ織り構造のパイル織物の一例を示す説明図である。
【図７】パイル糸を構成する多孔性繊維の一例を示す斜視図である。
【図８】パイル織物の加工処理工程を示すフローチャートである。
【図９】シャーリング工程における動作を示す説明図である。
【図１０】パイル長を示す説明図である。
【図１１】毛割工程の動作を示す説明図である。
【図１２】毛割工程におけるパイル糸の状態を示す説明図である。
【図１３】毛割工程におけるパイル糸の斜毛状態を示す説明図である。
【図１４】ポリッシャー工程にて使用するローラの一例を示す斜視図（図１４（ａ））と、ポリッシャー工程における動作を示す説明図（図１４（ｂ））である。
【図１５】コーティング処理工程における動作を示す説明図である。
【図１６】フリクション処理工程の動作を示す説明図である。
【図１７】シール部材抜き出し工程におけるパイル糸の状態を示す説明図である。
【図１８】シール部材の現像装置への設置状態を示す説明図である。
【符号の説明】
【０１１１】
１    感光体ドラム（像担持体）
１    現像装置
７    プロセスカートリッジ
２５  地経糸
２６  地偉糸
２７  パイル糸
４０  現像ローラ（現像剤担持体）
４１  現像ブレード（現像剤規制部材）
４９  現像容器
１００  シール部
１１０  画像形成装置
２００  パイル織物
【図１】
2005134844.tif 000004
【図２】
2005134844.tif 000005
【図３】
2005134844.tif 000006
【図４】
2005134844.tif 000007
【図５】
2005134844.tif 000008
【図６】
2005134844.tif 000009
【図７】
2005134844.tif 000010
【図８】
2005134844.tif 000011
【図９】
2005134844.tif 000012
【図１０】
2005134844.tif 000013
【図１１】
2005134844.tif 000014
【図１２】
2005134844.tif 000015
【図１３】
2005134844.tif 000016
【図１４】
2005134844.tif 000017
【図１５】
2005134844.tif 000018
【図１６】
2005134844.tif 000019
【図１７】
2005134844.tif 000020
【図１８】
2005134844.tif 000021