(57)【要約】【課題】不純物に着目することにより、発光効率の高い蛍光体を製造することができる蛍光体の製造方法およびこの製造方法により製造された蛍光体並びにこの蛍光体を用いたＰＤＰを提供する。【解決手段】蛍光体を組成する元素を含む原料のうち、不純物含有量が１００ｐｐｍ以下のものを少なくとも１種類用いて蛍光体を製造する。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
蛍光体を組成する元素を含む原料のうち、不純物含有量が１００ｐｐｍ以下のものを少なくとも１種類用いて蛍光体を製造することを特徴とする蛍光体の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の蛍光体の製造方法において、
前記不純物含有量が１０ｐｐｍ以下であることを特徴とする蛍光体の製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の蛍光体の製造方法において、
前記蛍光体を組成する元素を含む原料を液相中で反応させる工程を含むことを特徴とする蛍光体の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載の蛍光体の製造方法により製造されたことを特徴とする蛍光体。
【請求項５】
蛍光体粒子に含まれる元素のうち、蛍光体を組成する元素以外の不純物元素の含有量が１ｐｐｍ以下であることを特徴とする蛍光体。
【請求項６】
請求項５に記載の蛍光体において、
前記不純物元素は、アルカリ金属、アルカリ土類金属、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｒ及びＡｌから選ばれる少なくとも１種類の元素であることを特徴とする蛍光体。
【請求項７】
請求項４〜６のいずれか一項に記載の蛍光体において、
平均粒径が０．０１〜１μｍであることを特徴とする蛍光体。
【請求項８】
請求項４〜７のいずれか１項に記載の蛍光体を含有する蛍光層を有することを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プラズマディスプレイパネル等の表示装置や細管型蛍光ランプ等の照明装置等のデバイス、電子機器及び各種蛍光体使用物品に幅広く使用できる蛍光体、蛍光体の製造方法及びプラズマディスプレイパネルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
蛍光体は、励起線（紫外線、可視光、赤外線、熱線、電子線、Ｘ線及び放射線等）を照射することにより、前記励起線のエネルギーを光（紫外線、可視光及び赤外線等）に変換する材料であり、この性質を利用して、蛍光ランプ、蛍光ランプを含むプラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）、冷陰極ディスプレイ（ＦＥＤ）等に適用されている。
【０００３】
近年、フラックスを用いて製造した蛍光体を硝酸、酢酸等で洗浄することによりフラックスを含む不純物を除去し、蛍光体の輝度を向上することが行われている（例えば、特許文献１参照）。また、高純度の希土類元素燐酸塩を原料として蛍光体を製造することにより、不純物としてのＦｅ、Ｃａの含有を防ぎ、輝度の高いＬＡＰ蛍光体を得ることが行われている（例えば、特許文献２参照）。但し、ＬＡＰ蛍光体とは、セリウムおよびテルビウムで付活された単斜晶系燐酸ランタンである。
【０００４】
【特許文献１】
特開２０００−２２３０４２号公報
【特許文献２】
特開平１１−２９３１２号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献１に開示された方法は、蛍光体の製造時に使用したフラックスを洗浄により除去するというものであり、反応により蛍光体内部に取り込まれた不純物を除去することができない。
また、特許文献２に開示された方法は、希土類燐酸塩を原料とするＬＡＰ蛍光体についてのみ適用可能な方法であり、その他の組成からなる蛍光体の不純物を低減する方法および蛍光体について開示するものではない。
本発明の課題は、不純物に着目することにより、発光効率の高い蛍光体を製造することができる蛍光体の製造方法およびこの製造方法により製造された蛍光体並びにこの蛍光体を用いたＰＤＰを提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項１に記載の発明の蛍光体の製造方法は、蛍光体を組成する元素を含む原料のうち、不純物含有量が１００ｐｐｍ以下のものを少なくとも１種類用いて蛍光体を製造することを特徴とする。
【０００７】
請求項１に記載の発明によれば、高純度であり、発光効率の高い蛍光体を得ることができる。
【０００８】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の蛍光体の製造方法において、前記不純物含有量が１０ｐｐｍ以下であることを特徴とする。
【０００９】
請求項２に記載の発明によれば、より純度の高い蛍光体を得ることができ、製造された蛍光体の発光強度をさらに向上することができる。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載の蛍光体の製造方法において、前記蛍光体を組成する元素を含む原料を液相中で反応させる工程を含むことを特徴とする。
【００１１】
請求項３に記載の発明によれば、液相中で蛍光体を組成する元素を含む原料を反応させることにより、原料に混入した不純物を除去し、さらに高純度の蛍光体を製造することができる。
【００１２】
請求項４に記載の発明の蛍光体は、請求項１〜３のいずれか一項に記載の蛍光体の製造方法により製造されたことを特徴とする。
【００１３】
請求項４に記載の発明によれば、高純度であり発光強度の高い蛍光体であるので、ＰＤＰの蛍光体層に用いた場合、パネル輝度を向上することができる。
【００１４】
請求項５に記載の発明の蛍光体は、蛍光体粒子に含まれる元素のうち、蛍光体を組成する元素以外の不純物元素の含有量が１ｐｐｍ以下であることを特徴とする。
【００１５】
請求項５に記載の発明によれば、不純物元素の含有量が１ｐｐｍ以下であるので、発光効率を高めることができる。
【００１６】
請求項６に記載の発明は、請求項５に記載の蛍光体において、前記不純物元素は、アルカリ金属、アルカリ土類金属、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｒ及びＡｌから選ばれる少なくとも１種類の元素であることを特徴とする。
【００１７】
請求項６に記載の発明によれば、発光効率の低下に繋がり得るこれらの元素の含有量が１ｐｐｍ以下であるので発光効率の低下を防ぐことができる。
【００１８】
請求項７に記載の発明は、請求項４〜６のいずれか一項に記載の蛍光体において、平均粒径が０．０１〜１μｍであることを特徴とする。
【００１９】
請求項７に記載の発明によれば、蛍光体の平均粒径が０．０１〜１μｍと極めて微粒子であることにより、発光に寄与する面積を増加することができ、発光効率をより高めることができる。
【００２０】
請求項８に記載の発明は、請求項４〜７のいずれか１項に記載の蛍光体を含有する蛍光層を有することを特徴とする。
【００２１】
請求項８に記載の発明によれば、請求項４〜６のいずれか一項に記載の蛍光体を含有する蛍光体層を有することにより、パネル輝度が向上する。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
まず、本発明に係る蛍光体について説明する。本発明に係る蛍光体の組成は特に限定されるものではないが、例えば、次に示す無機蛍光体化合物を挙げることができる。
【００２３】
［青色発光無機蛍光体化合物］
（ＢＬ−１）  Ｓｒ２Ｐ２Ｏ７：Ｓｎ４＋
（ＢＬ−２）  Ｓｒ４Ａｌ１４Ｏ２５：Ｅｕ２＋
（ＢＬ−３）  ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋
（ＢＬ−４）  ＳｒＧａ２Ｓ４：Ｃｅ３＋
（ＢＬ−５）  ＣａＧａ２Ｓ４：Ｃｅ３＋
（ＢＬ−６）  （Ｂａ，Ｓｒ）（Ｍｇ，Ｍｎ）Ａｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋
（ＢＬ−７）  （Ｓｒ，Ｃａ，Ｂａ，Ｍｇ）１０（ＰＯ４）６Ｃｌ２：Ｅｕ２＋
（ＢＬ−８）  ＺｎＳ：Ａｇ＋
（ＢＬ−９）  ＣａＷＯ４
（ＢＬ−１０）  Ｙ２ＳｉＯ５：Ｃｅ３＋
（ＢＬ−１１）  ＺｎＳ：Ａｇ＋，Ｇａ３＋，Ｃｌ−
（ＢＬ−１２）  Ｃａ２Ｂ５Ｏ９Ｃｌ：Ｅｕ２＋
（ＢＬ−１３）  ＢａＭｇＡｌ１４Ｏ２３：Ｅｕ２＋
（ＢＬ−１４）  ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋，Ｔｂ３＋，Ｓｍ２＋
（ＢＬ−１５）  ＢａＭｇＡｌ１４Ｏ２３：Ｓｍ２＋
（ＢＬ−１６）  Ｂａ２Ｍｇ２Ａｌ１２Ｏ２２：Ｅｕ２＋
（ＢＬ−１７）  Ｂａ２Ｍｇ４Ａｌ８Ｏ１８：Ｅｕ２＋
（ＢＬ−１８）  Ｂａ３Ｍｇ５Ａｌ１８Ｏ３５：Ｅｕ２＋
（ＢＬ−１９）  （Ｂａ，Ｓｒ，Ｃａ）（Ｍｇ，Ｚｎ，Ｍｎ）Ａｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋
【００２４】
［緑色発光無機蛍光体化合物］
（ＧＬ−１）  （Ｂａ，Ｍｇ）Ａｌ１６Ｏ２７：Ｅｕ２＋，Ｍｎ２＋
（ＧＬ−２）  Ｓｒ４Ａｌ１４Ｏ２５：Ｅｕ２＋
（ＧＬ−３）  （Ｓｒ，Ｂａ）Ａｌ２Ｓｉ２Ｏ８：Ｅｕ２＋
（ＧＬ−４）  （Ｂａ，Ｍｇ）２ＳｉＯ４：Ｅｕ２＋
（ＧＬ−５）  Ｙ２ＳｉＯ５：Ｃｅ３＋，Ｔｂ３＋
（ＧＬ−６）  Ｓｒ２Ｐ２Ｏ７−Ｓｒ２Ｂ２Ｏ５：Ｅｕ２＋
（ＧＬ−７）  （Ｂａ，Ｃａ，Ｍｇ）５（ＰＯ４）３Ｃｌ：Ｅｕ２＋
（ＧＬ−８）  Ｓｒ２Ｓｉ３Ｏ８−２ＳｒＣｌ２：Ｅｕ２＋
（ＧＬ−９）  Ｚｒ２ＳｉＯ４，ＭｇＡｌ１１Ｏ１９：Ｃｅ３＋，Ｔｂ３＋
（ＧＬ−１０）  Ｂａ２ＳｉＯ４：Ｅｕ２＋
（ＧＬ−１１）  ＺｎＳ：Ｃｕ２＋，Ａｌ３＋
（ＧＬ−１２）  （Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ｃｕ２＋，Ａｌ３＋
（ＧＬ−１３）  ＺｎＳ：Ｃｕ２＋，Ａｕ＋，Ａｌ３＋
（ＧＬ−１４）  Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ２＋
（ＧＬ−１５）  ＺｎＳ：Ａｇ＋，Ｃｕ２＋
（ＧＬ−１６）  （Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ｃｕ２＋
（ＧＬ−１７）  ＺｎＳ：Ｃｕ２＋
（ＧＬ−１８）  Ｇｄ２Ｏ２Ｓ：Ｔｂ３＋
（ＧＬ−１９）  Ｌａ２Ｏ２Ｓ：Ｔｂ３＋
（ＧＬ−２０）  Ｙ２ＳｉＯ５：Ｃｅ３＋，Ｔｂ３＋
（ＧＬ−２１）  Ｚｎ２ＧｅＯ４：Ｍｎ２＋
（ＧＬ−２２）  ＣｅＭｇＡｌ１１Ｏ１９：Ｔｂ３＋
（ＧＬ−２３）  ＳｒＧａ２Ｓ４：Ｅｕ２＋
（ＧＬ−２４）  ＺｎＳ：Ｃｕ２＋，Ｃｏ３＋
（ＧＬ−２５）  ＭｇＯ・ｎＢ２Ｏ３：Ｃｅ３＋，Ｔｂ３＋
（ＧＬ−２６）  ＬａＯＢｒ：Ｔｂ２＋，Ｔｍ３＋
（ＧＬ−２７）  Ｌａ２Ｏ２Ｓ：Ｔｂ３＋
（ＧＬ−２８）  ＳｒＧａ２Ｓ４：Ｅｕ２＋，Ｔｂ３＋，Ｓｍ２＋
【００２５】
［赤色発光無機蛍光体化合物］
（ＲＬ−１）  Ｙ２Ｏ２Ｓ：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−２）  （Ｂａ，Ｍｇ）２ＳｉＯ４：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−３）  Ｃａ２Ｙ８（ＳｉＯ４）６Ｏ２：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−４）  ＬｉＹ９（ＳｉＯ４）６Ｏ２：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−５）  （Ｂａ，Ｍｇ）Ａｌ１６Ｏ２７：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−６）  （Ｂａ，Ｃａ，Ｍｇ）５（ＰＯ４）３Ｃｌ：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−７）  ＹＶＯ４：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−８）  ＹＶＯ４：Ｅｕ３＋，Ｂｉ３＋
（ＲＬ−９）  ＣａＳ：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−１０）  Ｙ２Ｏ３：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−１１）  ３．５ＭｇＯ，０．５ＭｇＦ２ＧｅＯ２：Ｍｎ２＋
（ＲＬ−１２）  ＹＡｌＯ３：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−１３）  ＹＢＯ３：Ｅｕ３＋
（ＲＬー１４）  （Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ３＋
【００２６】
本発明に係る蛍光体は、蛍光体粒子に含まれる元素のうち、蛍光体を組成する元素以外の不純物元素の含有量が１ｐｐｍ以下であることが好ましい。
【００２７】
ここで、不純物元素とは、蛍光体の結晶母核となる母核化合物および付活剤を構成する元素以外の元素をいい、例えば、原料中に不純物として混入していたものが、後述する蛍光体製造工程において蛍光体粒子中に取り込まれたものをいう。不純物元素は、蛍光体の組成によって異なるが、例えば、アルカリ金属、アルカリ土類金属、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｒ及びＡｌから選ばれる少なくとも１種類の元素が挙げられる。
【００２８】
次に、上記高純度の蛍光体を得るための製造方法を説明する。
本発明に係る蛍光体の製造方法は、蛍光体の前駆体を液相中で形成する前駆体形成工程と、得られた前駆体を焼成して結晶化した蛍光体を得る焼成工程とを有する。
【００２９】
まず、前駆体形成工程について説明する。
前駆体形成工程では、蛍光体を組成する元素を含む原料を分散または溶解させた原料分散液または原料溶液を混合することにより、前駆体を形成するいわゆる液相法で行うことが好ましい。高純度の蛍光体を得るため、原料の不純物含有量は１００ｐｐｍ以下、より好ましくは１０ｐｐｍ以下、さらに好ましくは１ｐｐｍ以下であることが好ましい。
【００３０】
蛍光体の原料組成としては、Ｂａ（ＮＯ３）２、ＢａＣｌ２、ＢａＳＯ４、ＢａＯ、ＢａＣＯ３、Ｍｇ（ＮＯ３）２、ＭｇＣｌ２、ＭｇＳＯ４、ＭｇＯ、ＭｇＣＯ３、Ａｌ（ＮＯ３）３、ＡｌＣｌ３、Ａｌ２（ＳＯ４）３、Ａｌ２Ｏ３、Ａｌ（ＯＨ）３、Ｅｕ（ＮＯ３）３、ＥｕＣｌ３、Ｅｕ（Ｃ５Ｈ７Ｏ２）３、ＥｕＯ３、Ｙ（ＮＯ３）３、ＹＣｌ３、Ｙ（ＣＨ３ＣＯＯ）３、Ｙ２Ｏ３、Ｙ２（ＣＯ３）３、Ｂ２Ｏ３、Ｈ３ＢＯ３、Ｇｄ（ＮＯ３）３、ＧｄＯ３、Ｚｎ（ＮＯ３）２、ＺｎＣｌ２、ＺｎＳＯ４、ＺｎＯ、ＺｎＣＯ３、Ｍｎ（ＮＯ３）２、ＭｎＣｌ２、ＭｎＳＯ４、ＭｎＯ、ＭｎＣＯ３、（Ｃ２Ｈ５Ｏ）４Ｓｉ、ＳｉＯ２などで純度の高いものを使用すればよい。
【００３１】
純度の高い原料を用いて蛍光体を製造することにより、高純度の蛍光体を製造することができ、蛍光体の発光効率を向上することができる。
【００３２】
液相法としては、共沈法、反応晶析法、ゾルゲル法等の一般的な液相法を用いる事が出来る。また、蛍光体を構成する元素のうち、少なくとも１種類の元素を含む化合物を核として、他の元素をその核の周辺に液相中で析出させる方法（以下、「母核法」という。）を用いることができる。母核法の例として、シリカ等のケイ素系材料を蛍光体結晶の母核としたシリカ母核法について詳細に説明する。
【００３３】
シリカ母核法による前駆体製造工程では、液体にシリカ等のケイ素系材料を分散させたシリカ分散液と、蛍光体を組成する元素のうちケイ素以外の金属元素を含む原料を液体に溶解させた金属溶液とを混合して、液相中で蛍光体の前駆体を形成する。
【００３４】
まず、シリカ分散液について説明する。
本発明において、ケイ素系材料は、後述する液体に実質的に不溶であることが好ましく、ケイ素（単体）又はケイ素を含む化合物をいう。
ケイ素を含む化合物としては、二酸化ケイ素（シリカ）を特に好ましく使用できる。二酸化ケイ素としては、例えば、気相法シリカ、コロイダルシリカ等の高純度のシリカを用いることができる。高純度のコロイダルシリカとして、例えば、扶桑化学工業株式会社製のＰＬシリーズのものを使用することができる。
【００３５】
本発明におけるケイ素系材料のＢＥＴ比表面積は、５０ｍ２／ｇ以上が好ましく、より好ましくは１００ｍ２／ｇ以上、更に好ましくは２００ｍ２／ｇ以上である。
【００３６】
ここで、「ＢＥＴ比表面積」とは、ＢＥＴ法で測定した比表面積をいう。比表面積とは、単位量の粉体に含まれる粒子の表面積の総和で表される量をいい、この場合、単位質量に含まれるケイ素系材料粒子の表面積の総和を示したものである。
【００３７】
ＢＥＴ法は、比表面積を測定するために一般に使用されている方法で、気体の吸着を利用するものであり、粉体粒子表面に予め大きさの知られている分子あるいはイオンを吸着させ、ＢＥＴ等温吸着式を適用し、吸着量から表面積を計算する方法である。
【００３８】
本発明におけるケイ素系材料の１次粒径または分散粒径は、１μｍ以下が好ましく、より好ましくは０．５μｍ以下、更に好ましくは０．１μｍ以下である。ケイ素系材料の１次粒径または分散粒径が０．１μｍ以下であるとより微少な蛍光体を得ることができて好ましい。
【００３９】
ここで、１次粒径とは、ひとつの結晶子を１次粒子としたときのその粒径を指す。また、分散粒径とは、液体中にケイ素系材料を分散させたときの分散物の粒径をいう。
【００４０】
ケイ素系材料を分散させる液体としては、ケイ素系材料を実質的に溶解しなければどのようなものでもよく、水またはアルコール類またはそれらの混合物であることが好ましい。アルコール類としては、ケイ素系材料を分散させるものならばいかなるものであっても良く、例えば、メタノール、エタノール、イソプロパノール、プロパノール、ブタノール等が挙げられる。これらのうち、比較的ケイ素系材料が分散しやすいエタノールが好ましい。
【００４１】
ここで、「ケイ素系材料を実質的に溶解しない」とは、液体に対するケイ素系材料の溶解度が０．１％以下の範囲を指す。
【００４２】
本発明においては、シリカ分散液をあらかじめ調整することが好ましい。ここで、「調整」とは、ケイ素系材料の液体中での分散粒径等をあらかじめ調整し、所望の状態とすることを示す。
【００４３】
調整方法の一例として、攪拌が挙げられる。攪拌する際には、シリカ分散液に対する撹拌回転数と攪拌する時間を組み合わせることにより、ケイ素系材料の分散粒径を所望の状態にすることができる。より効果的な方法としてシリカ分散液を超音波分散することが挙げられる。
また、調整時には、必要に応じて界面活性剤や分散剤を添加してもよい。さらに、調整を行う場合のシリカ分散液の温度は、５０℃以下、好ましくは３０℃以下、より好ましくは１０℃以下で行うことがケイ素系材料の再凝集による粘度上昇を防ぐ上で好ましい。
【００４４】
なお、上記したコロイダルシリカを用いる場合には、液体中での粒径及び分散状態があらかじめ調製されているので、適宜、適切なものを使用すればよい。特に限定はないが、コロイダルシリカはアニオン性のものが好ましい。また、粒径としては、上記と同様に１μｍ以下、好ましくは０．５μｍ以下、より好ましくは０．１μｍ以下である。
【００４５】
上記のように、シリカ分散液をあらかじめ調整するか、コロイダルシリカを用いることにより、液体中のケイ素系材料の分散状態を良好にし、分散粒径等も一定になる。これにより、得られる前駆体は、均一な組成のものとなり、よって焼成後に得られる蛍光体も化学的に高純度で、より均一なものとすることができる。
【００４６】
次に、金属溶液について説明する。
金属溶液は、ケイ素以外の蛍光体を構成する金属元素を含む原料を液体に溶解させたものである。
【００４７】
これらの金属元素は、製造する蛍光体の組成に応じて、適宜、選定すればよい。例えば、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎの組成式で示される蛍光体を製造する場合には、Ｚｎ及びＭｎを含む原料を選べばよい。
【００４８】
金属元素を溶解させる液体は、ケイ素系材料を実質的に溶解しなければどのようなものでもよく、上記と同様に、水若しくはアルコール類又はそれらの混合物であることが好ましい。アルコール類としては、メタノール、エタノール、イソプロパノール、プロパノール、ブタノール等が挙げられる。特に、エタノールが好ましい。
【００４９】
前駆体形成工程において、シリカ分散液と、金属溶液とを混合する際に、金属元素と反応して沈殿物を形成する沈殿剤を含む溶液を混合してもよい。
ここで、沈殿剤を含む溶液とは、以下に示す沈殿剤を水若しくはアルコール類又はそれらの混合物に溶解させたものを指す。アルコール類として、具体的には、メタノール、エタノール、イソプロパノール、プロパノール、ブタノール等が挙げられ、ケイ素系材料を分散させるものならばいかなるものであってもよい。
【００５０】
沈殿剤としては、有機酸または水酸化アルカリを好ましく使用できる。有機酸または水酸化アルカリは金属元素と反応し、沈殿物として有機酸塩または水酸化物を形成する。このとき、これらの沈殿物がケイ素系材料の周囲に析出していることが好ましい。使用する沈殿剤の量としては、前記金属元素が有機酸塩または水酸化物等の沈殿物として析出するのに必要な化学量論量の１倍以上が好ましい。
【００５１】
有機酸としては、カルボン酸基（−ＣＯＯＨ）を有するものが好ましく、具体的には、シュウ酸、蟻酸、酢酸、酒石酸等が挙げられる。また、加水分解等により、シュウ酸、蟻酸、酢酸、酒石酸等を生じるものであってもよい。特に、シュウ酸は、上記で金属元素としてあげたＺｎ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｙ、Ｚｒ、Ａｌ、Ｇａ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｅｕ、Ｔｂの陽イオンと反応しやすく、Ｚｎ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｙ、Ｚｒ、Ａｌ、Ｇａ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｅｕ、Ｔｂの陽イオンがシュウ酸塩として析出しやすく、好ましい。また、加水分解等によりシュウ酸を生ずるシュウ酸ジメチル等も好ましく使用できる。
【００５２】
水酸化アルカリとしては、水酸基（−ＯＨ）を有するもの、あるいは水と反応して水酸基を生じたり、加水分解により水酸基を生じたりするものであればいかなるものでもよく、例えば、アンモニア、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、尿素等が挙げられる。この中で、アンモニアが好ましく使用され、特に好ましくはアルカリ金属を含まないアンモニアである。
【００５３】
前駆体形成工程において、シリカ分散液と、金属溶液との混合は、いかなる方法で行ってもよい。例えば、撹拌による混合方法は、混合状態等を制御しやすく、低コストであるので好ましい。また、混合方法としては、バッチ式、連続式、外部循環混合等どのような方法でもよい。
【００５４】
具体的には、シリカ分散液と金属溶液を混合器（撹拌式、非撹拌式のどちらでも良い）に連続的に添加する方法、または、シリカ分散液を母液とし、母液を撹拌しながらその中に金属溶液を添加する方法、あるいは母液を外部循環させ、外部循環経路中に設けた混合器に金属溶液を添加する方法、または、ケイ素系材料を含まない溶液を母液とし、母液を攪拌しながらこの中にシリカ分散液と金属溶液とをダブルジェットで同時に添加する方法、あるいは母液を外部循環させ、外部循環経路中に設けた混合器にシリカ分散液と金属溶液とをダブルジェットで同時に添加する方法などが挙げられる。このような方法で混合すると、ケイ素系材料を液体中に良好に分散させた状態で反応を行うことができ好ましい。
【００５５】
また、沈殿剤を含む溶液を添加する場合においても、いかなる方法、順序に従ってシリカ分散液と、金属溶液と、沈殿剤を含む溶液とを混合してもよい。具体的には、沈殿剤を含むシリカ分散液と金属溶液を混合器（撹拌式、非撹拌式のどちらでも良い）に連続的に添加する方法、または、シリカ分散液と金属溶液と沈殿剤を混合器（撹拌式、非撹拌式のどちらでも良い）に連続的に添加する方法、シリカ分散液を母液とし、母液を撹拌しながらその中に他の液をダブルジェットで同時に添加する方法、あるいは母液を外部循環させ、外部循環経路中にもうけた混合器に他の液をダブルジェットで同時に添加する方法、またはケイ素系材料を含まない液体を母液とし、母液を攪拌しながらこの中にシリカ分散液と、金属溶液と、沈殿剤を含む溶液とをトリプルジェットで同時に添加する方法、あるいは母液を外部循環させ、外部循環経路中に設けた混合器にシリカ分散液と、金属溶液と、沈殿剤を含む溶液とをトリプルジェットで同時に添加する方法などが挙げられる。このような方法で混合すると、ケイ素系材料を液体中に良好に分散させた状態で反応を行うことができ好ましい。
【００５６】
バッチ式の場合、沈殿剤を含む溶液の有無に関わらず、これらの液の添加位置は母液表面でも母液中でもどちらでもよく、より均一な混合という観点から母液中が好ましい。更に撹拌レイノルズ数は、１，０００以上、好ましくは３，０００以上、より好ましくは５，０００以上が好ましい。攪拌レイノルズ数を１，０００以上にすることにより、各液をより均一に混合することができる。
【００５７】
前駆体形成工程において、各液を均一に混合しながら前駆体を形成することにより、反応時の蛍光体を構成する各イオンの分散が極めて良好になる。その結果、化学量論的に高純度で、組成の均一な前駆体を得やすい。また、液相中で原料元素を一旦イオン化し、後述する焼成工程において、蛍光体粒子として再結晶化する過程において不純物を取り除くことができ、組成が均一で、高純度な蛍光体を得ることができる。
【００５８】
上記の前駆体形成工程終了後、焼成工程に先だって乾燥工程を行うと好ましい。乾燥温度としては、２０〜３００℃の範囲が好ましく、さらに好ましくは９０〜２００℃である。直接乾燥させる方法としては、エバポレーションや、顆粒化しながら乾燥させるスプレードライを挙げることができる。
【００５９】
また、乾燥工程において、前駆体を乾燥する前に、必要に応じて不溶な塩類を濾過水洗、膜分離等の既存の方法により除去することが好ましい。更にその後、濾過や遠心分離等の方法により前駆体を液体から分離することが好ましい。
【００６０】
次に、焼成工程について説明する。前駆体の焼成は、いかなる方法で行ってもよく、焼成温度や時間は適宜調整すればよい。例えば、前駆体をアルミナボートに充填し、所定のガス雰囲気中で所定の温度で焼成することで所望の蛍光体を得ることができる。また、緑色蛍光体（Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ等）の前駆体を焼成する場合は、不活性雰囲気中で４００〜１４００℃の温度範囲、０．５〜４０時間の範囲で１回以上焼成することが好ましい。更に必要に応じて、大気雰囲気（もしくは酸素雰囲気）、還元雰囲気を組み合わせてもよい。還元雰囲気を組み合わせる場合には、結晶中からの亜鉛等の金属元素の蒸発を防止するために８００℃以下の温度で焼成することが好ましい。還元性雰囲気を得る方法として、前駆体の充填されたボート内に黒鉛の塊を入れる方法、窒素−水素の雰囲気中、あるいは希ガス・水素の雰囲気中で焼成する方法等が挙げられる。これらの雰囲気に水蒸気が含まれていてもよい。
【００６１】
前駆体を焼成することにより、前駆体が焼成反応して、所望の組成を有する蛍光体が形成される。その際、前駆体の形状が液相中で行われることで、より均一な組成を有する蛍光体が得られる。
【００６２】
焼成工程終了後、得られた蛍光体に、分散、水洗、乾燥、篩い分け等の処理を行ってもよい。
【００６３】
上記の方法で製造した蛍光体は、蛍光ランプ、蛍光表示管等の各種デバイス、ＰＤＰ、ＦＥＤ等の各種表示装置、あるいは、蛍光塗料、灰皿、文房具、アウトドア用品、案内板、誘導物、安全標識等の蛍光体使用物品に好適に使用することができる。
【００６４】
以下、図１を参照して、本発明に係る蛍光体を用いた表示装置の一例としてプラズマディスプレイパネルを説明する。なお、ＰＤＰには、電極の構造および動作モードから大別すると、直流電圧を印加するＡＣ型と、交流電圧を印加するＤＣ型のものとがあるが、図１には、ＡＣ型ＰＤＰの構成概略の一例を示した。
【００６５】
図１に示す２枚の基板１０、２０のうち、一方は表示側に配置される前面板１０であり、他方は背面側に配置される背面板２０である。前面板１０と背面板２０は、この基板１０、２０間に設けられる隔壁３０によって所定間隔をあけて対向配置されている。
【００６６】
まず、前面板１０側の構成について説明する。
前面板１０は、例えばソーダライムガラス等の可視光を透過する材料から形成することができる。前面板１０の、背面板２０に対向する対向面には、図１に示すように、電極１１、誘電体層１２、保護層等が備えられている。
【００６７】
前面板１０に設けられた電極１１は、１組の走査電極１１ａと維持電極１１ｂとからなり、それぞれの電極１１ａ、１１ｂは帯状に形成されている。走査電極１１ａと維持電極１１ｂは所定の放電ギャップをあけて設けられている。蛍光体を発光させるためのプラズマ放電は、これらの走査電極１１ａと維持電極１１ｂとの間の面放電により行われる。
【００６８】
電極１１は、図２に示すように、前面板１０の端１０ａから端１０ｂまで連続して横切るように設けられ、互いに所定間隔をあけて規則正しく配置されている。各電極１１はそれぞれパネル駆動回路１５に接続されており、所望の電極１１に電圧を印加することができる。
【００６９】
図１に示すように、これらの電極１１が配された前面板１０の表面全体を覆うように、誘電体層１２が設けられている。誘電体層１２は誘電物質からなり、一般に、鉛系低融点ガラスから形成されることが多い。この他に、ビスマス系低融点ガラス、あるいは鉛系低融点ガラスとビスマス系低融点ガラスの積層物等で誘電体層１２を形成しても良い。
【００７０】
誘電体層１２の表面は保護層１３により全体的に覆われている。保護層１３は、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）からなる薄層が好ましい。
【００７１】
次に、背面板２０側の構成について説明する。
背面板２０は前面板１０と略同一のサイズに形成されており、前面板１０と同様にソーダライムガラス等から形成することができる。背面板２０の前面板１０と対向する面には、複数のデータ電極２１、誘電体層２２、隔壁３０等が備えられている。
【００７２】
データ電極２１は、前記電極１１と同様に帯状に形成されており、所定間隔毎に設けられている。データ電極２１の両側には前記隔壁３０が設けられている。データ電極２１は、図２に示すように、背面板２０の中央部２４で、分割されており、それぞれがパネル駆動回路２５ａ、２５ｂに接続されている。このパネル駆動回路２５により、所望の電極２１に電圧を印加することができる。
【００７３】
図１に示すように、背面板２０のデータ電極２１が配された表面全体は誘電体層２２により覆われている。誘電体層２２は、誘電体層１２と同様に、鉛系低融点ガラスや、ビスマス系低融点ガラス、あるいは鉛系低融点ガラスとビスマス系低融点ガラスの積層物等から構成することができる。さらに、これらの誘電物質にＴｉＯ２粒子を混合し、可視光反射層としての働きも兼ねるようにすると好ましい。誘電体層２２をこのように可視光反射層としても機能させると、蛍光体層３５からの背面板２０側に発光しても、これを前面板１０側に反射して、前面板１０を透過する光を増やし、輝度を向上させることができる。
【００７４】
上記の誘電体層２２の上面には隔壁３０が背面板２０側から前面板１０側に突出するように設けられている。隔壁３０は基板１０、２０間の空間を所定形状に複数区画して、前述したように放電セル３１を形成している。隔壁３０は、ガラス材料等の誘電物質から形成される。
【００７５】
放電セル３１は、上記のように隔壁３０と基板１０、２０とによって囲まれた放電空間であり、放電セル３１の内側に面する隔壁３０の側面３０ａと放電セルの底面３１ａには、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）のいずれかに発光する蛍光体層３５がＲ、Ｇ、Ｂの順に規則正しく設けられる。放電セル３１内部には、希ガスを主体とする放電ガスが封入されている。放電ガスとしては、特にＮｅを主放電ガスとし、これに放電により紫外線を発生するＸｅを混合した混合ガスを用いると好ましい。なお、混合ガスを封入するときの封入圧力は特に限定されるものではないが、例えば、６６．７ｍＰａ程度が好ましい。
【００７６】
図１に示した放電セル３１は、いわゆるストライプ型のものであり、隔壁３０が前記したデータ電極２１の両側に設けられ、この隔壁３０により平行な溝状に形成されたものである。
【００７７】
ここで、放電セル３１と、電極１１、２１の配置について説明する。
図２に示すように、電極１１とデータ電極２１は、平面視において互いに直交し、マトリックス状になっている。一つの放電セル３１内には、電極１１とデータ電極２１との交点が多数設けられている。この電極１１とデータ電極２１の交点で選択的に放電させることができ、これにより所望の情報が表示可能となっている。以下、一つのセルの体積をセル内の電極の交点の数で分割したセルの空間を最小発光単位という。ＰＤＰ１では、近接するＲ、Ｇ、Ｂの３つの最小発光単位で１画素となる。
【００７８】
本発明において、Ｒ、Ｇ、Ｂの少なくともいずれか一色の蛍光体層は、本発明に係る蛍光体を含有する。蛍光体層の形成に際しては、種々の公知の方法を用いることができる。例えば、隔壁３０により区画された放電セル３１の底面（アドレス電極２１上）と側面とにペースト状に調整した蛍光体を塗布又は充填し、蛍光体ペーストを乾燥又は焼成して、ペースト中の有機成分を除去することにより蛍光体層を形成することができる。
【００７９】
なお、蛍光体をペースト状に調整する際には、蛍光体に溶剤、バインダー樹脂、分散剤等を適宜混合すればよい。
【００８０】
また、蛍光体ペーストを隔壁間に塗布又は充填する方法としては、スクリーン印刷法、フォトレジストフィルム法、インクジェット法など種々の方法を使用することができる。中でも、高精細なリブ構造では隔壁のピッチも細かくなり、その隔壁間に低コストで容易に精度良く均一に蛍光層を形成する塗布方法として、特にインクジェット法を適用するのが好ましい。
【００８１】
本発明に係るＰＤＰ１等のディスプレイは、本発明の製造方法により得た蛍光体を用いて蛍光体層を構成することにより、発光効率を向上し、パネル輝度を向上させることができる。特に、緑色発光の蛍光体層を本発明に係る蛍光体で構成することにより、視感度の高い緑色セルの発光効率を向上させることができるので、白色輝度が向上する。
【００８２】
【実施例】
次に、本発明を実施例１および２を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれに何等限定されるものではない。
【００８３】
〔実施例１〕
１．蛍光体の製造
（１）蛍光体１−１の製造
二酸化ケイ素４５ｇを含むコロイダルシリカ（不純物含有量７３ｐｐｍ）とアンモニア水（２８％）２１９ｇを純水に混合して液量を１５００ｃｃに調整したものをＡ液とする。同時に、硝酸亜鉛６水和物（関東化学株式会社製、純度９９．０％）４２４ｇと硝酸マンガン６水和物（関東化学株式会社製、純度９８．０％）２１．５ｇを純水に溶解して液量を１５００ｃｃに調整したものをＢ液とする。
【００８４】
Ａ液とＢ液を４０℃に保温した後、ローラーポンプを使って１８００ｃｃ／ｍｉｎの添加速度で図３に示すＹ字形反応装置に供給した。反応により得られた沈殿物を純水で希釈後、加圧ろ過を行い固液分離した。次いで、１００℃、１２時間乾燥を行い、乾燥済み前駆体を得た。
次に、得られた前駆体を窒素１００％の雰囲気中で１２００℃、３時間焼成して蛍光体１−１を得た。
【００８５】
（２）蛍光体１−２の製造
不純物含有量が５ｐｐｍのコロイダルシリカを用いる以外は上記（１）の蛍光体１−１と同様にして蛍光体１−２を得た。
【００８６】
（３）蛍光体１−３の製造
不純物含有量が０．１ｐｐｍのコロイダルシリカを用いる以外は上記（１）の蛍光体１−１と同様にして蛍光体１−３を得た。
【００８７】
２．比較例の製造
不純物含有量が４００ｐｐｍのコロイダルシリカを用いる以外は上記（１）の蛍光体１−１と同様にして比較例の蛍光体を得た。
【００８８】
３．評価
（１）発光強度
上記の（１）〜（３）で得られた蛍光体１−１〜１−３及び比較例で得られた蛍光体について、その発光強度を評価した。
【００８９】
蛍光体１−１〜１−３及び比較例で得た蛍光体にそれぞれ０．１〜１．５Ｐａの真空槽内でエキシマ１４６ｎｍランプ（ウシオ電機社製）を用いて紫外線を照射して、蛍光体から緑色光を発光させた。次に、得られた緑色光を検出器（ＭＣＰＤ−３０００（大塚電子株式会社製））を用いてその強度を測定した。そして、発光のピーク強度を、比較例で得た蛍光体を１００とした相対値で求めた。得た結果を表１に示す。
【表１】
2005015632.tif 000002
【００９０】
上記表１より、本発明に係る製造法により蛍光体を製造することにより、発光強度が向上することが分かる。
【００９１】
（２）組成分析
次に、蛍光体１−１〜１−３及び比較例の蛍光体について、組成分析を行った。蛍光体組成中、ケイ素はアルカリ溶融法で溶融した後、ケイ素以外の元素はフッ化水素酸（フッ酸）による溶解の後、誘導結合プラズマ発光分光法にて定量した。
【００９２】
（ｉ）ケイ素
ケイ素は次のようにして、アルカリ溶融法により溶融した。まず、白金るつぼに蛍光体を各０．１ｇ秤量した後、２．５ｇの炭酸ナトリウム（和光純薬製、特級）を添加、電気炉にて１０００℃で１時間溶融した後、超純水を添加、加熱溶解した。なお、不溶物がある場合は適宜濾過した後、５０ｍｌに定容する。
別途２．５ｇの炭酸ナトリウムのみを溶解した液を調整し、これに関東化学製ケイ素標準原液（原子吸光光度分析用）を添加した標準濃度溶液を調整した。
【００９３】
（ｉｉ）ケイ素以外の元素
ケイ素以外の他の元素は、次のようにしてフッ化水素酸に溶解させた。まず、テフロン（登録商標）製ビーカーに蛍光体を各０．１ｇ秤量した後、フッ化水素酸（関東化学製  超高純度）を１０ｍｌ添加し、加熱乾固した。これを２回繰り返した後、硝酸（関東化学製  超高純度）を１０ｍｌ添加し溶解、５０ｍｌ定容とし、これを被検液とした。
【００９４】
（ｉｉｉ）定量
セイコー電子工業製誘導結合プラズマ発光分光分析装置ＳＰＳ４０００あるいはＶＧエレメンタル社製誘導結合プラズマ質量分析装置ＱＰ−Ωを用いて、元素の定性、定量を行った。定量の際には別途関東化学製の標準原液及び硝酸（関東化学製  超高純度）を添加した基準濃度液を調整し、検量線法で定量を行った。
各蛍光体に含まれる蛍光体組成以外の不純物含有量を表２に示す。
【表２】
2005015632.tif 000003
【００９５】
表２から本発明に係る蛍光体１−１〜１−３は、蛍光体組成以外の不純物元素含有量が少ないことが分かる。逆に言えば、本発明に係る蛍光体の製造方法により、不純物元素含有量の極めて少ない高純度な蛍光体が得られることが分かる。
【００９６】
〔実施例２〕
次に、実施例１で製造した蛍光体１−１〜１−３および比較例１と、下記に示す方法で青色蛍光体Ｂと、赤色蛍光体Ｒを製造し、これらの蛍光体を含む蛍光体層を備えたＰＤＰを製造し、白色輝度について評価した。
なお、蛍光体１−１〜１−３および比較例１はそれぞれ組成式Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎで表される緑色蛍光体である。
【００９７】
１．蛍光体の製造
（１）青色蛍光体Ｂの製造
原料として炭酸バリウム（ＢａＣＯ３）、炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ３）、酸化アルミニウム（α−Ａｌ２Ｏ３）をモル比で１対１対５に配合する。次に、この混合物に対して、所定量の酸化ユーロピウム（Ｅｕ２Ｏ３）を添加する。そして、適量のフラックス（ＡｌＦ２，ＢａＣｌ２）と共にボールミルで混合し、１，６００℃で３時間、窒素９５％、水素５％の還元雰囲気中で焼成して蛍光体を得た。得られた蛍光体を分級し、平均粒径１．５μｍのものを青色蛍光体Ｂとした。
【００９８】
（２）赤色蛍光体Ｒの製造
原料として酸化イットリウム（Ｙ２Ｏ３）と酸化ガドリニウム（Ｇｄ２Ｏ３）と硼酸（Ｈ３ＢＯ３）とを、Ｙ，Ｇｄ，Ｂの原子比で０．６０：０．３５：１．０となるように配合する。次に、この混合物に対して、所定量の酸化ユーロピウム（Ｅｕ２Ｏ３）を添加する。適量のフラックスと共にボールミルで混合し、１４００℃で３時間、大気雰囲気中で焼成して蛍光体を得た。得られた蛍光体を分級し、平均粒径１．５μｍのものを赤色蛍光体Ｒとした。
【００９９】
２．蛍光体塗布液の作製
上記方法で得られた青色蛍光体Ｂ、赤色蛍光体Ｒと、蛍光体１−１〜１−３および比較例１のそれぞれを用いて、エチルセルロース、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ターピネオールおよびペンタンジオールの１：１混合液から蛍光体塗布液Ｂ、Ｒ、Ｇ−１〜Ｇ−３および比較例Ｇを作製した。
【０１００】
３．ＰＤＰの製造
（１）ＰＤＰ１の製造
上記で調整した青色蛍光体塗布液Ｂ、赤色蛍光体塗布液Ｒ、緑色蛍光体塗布液Ｇ−１を用いて、図１に示す４２インチのＰＤＰを以下のように製造した。
まず、前面板１０となるガラス基板上に、走査電極１１ａと維持電極１１ｂとを径が５０μｍのノズルを用いてインクジェット法により形成した。このとき、ノズル先端と前面板との距離を１ｍｍに保った状態で、ノズル先端を前面板１０上の所定の位置を走査しながら電極材インキを吐出して、電極幅６０μｍの走査電極１１ａと維持電極１１ｂをそれぞれ形成した。
【０１０１】
次に、前面板１０上に、前記電極１１を介して低融点ガラスを印刷し、これを５００〜６００℃で焼成することにより誘電体層１２を形成し、さらにこの上に、ＭｇＯを電子ビーム蒸着して保護膜１３を形成した。
【０１０２】
一方、背面板２０となるガラス基板上に、データ電極２１を形成した。データ電極２１も、上記と同様に、径が５０μｍのノズルを用いて、背面板２０との距離を１ｍｍに保った上で、所定の位置を走査させながら、６０μｍ幅のものを形成した。次に、このデータ電極の両側方に位置するように、低融点ガラスを用いてストライプ状の隔壁３０を形成した。隔壁３０同士の間隔（ピッチ）は０．３６ｍｍに、隔壁３０の高さは０．１５ｍｍとした。
【０１０３】
さらに、前記隔壁３０により仕切られたセル３１の内側に面する底面３１ａと前記隔壁３０の側面３０ａとに、上記２．で作製した蛍光体塗布液Ｂ、Ｒ、Ｇ−１を隣り合うセルに一色ずつ規則正しい順序で塗布した。
【０１０４】
そして、前記電極１１、２１等が配置された前面板１０と上記背面板２０とを、それぞれの電極配置面が向き合うように位置合わせし、隔壁３０により約１ｍｍのギャップを保った状態で、その周辺をシールガラスにより封止した。そして、前記基板１０、２０間に、放電により紫外線を発生するキセノン（Ｘｅ）と主放電ガスのネオン（Ｎｅ）とを混合したガスを封入して気密密閉した。なお、キセノンとネオンの混合体積比は、１：９とし、封入圧力は６６．７ｍＰａとした。その後、エージングを行い、ＰＤＰ１とした。
【０１０５】
（２）ＰＤＰ２の製造
緑色蛍光体塗布液として、Ｇ−２を用いた以外は、ＰＤＰ１と同様にしてＰＤＰを製造し、ＰＤＰ２とした。
【０１０６】
（３）ＰＤＰ３の製造
緑色蛍光体塗布液として、Ｇ−３を用いた以外は、ＰＤＰ１と同様にしてＰＤＰを製造し、ＰＤＰ３とした。
【０１０７】
（４）比較例２の製造
緑色蛍光体塗布液として、比較例Ｇを用いた以外は、ＰＤＰ１と同様にしてＰＤＰを製造し、比較例とした。
【０１０８】
４．評価
上記において得られたＰＤＰ１〜３および比較例のそれぞれについて、パネル全面が点灯している時の放電維持電圧で、周波数３０ＫＨｚで駆動させた時の輝度を測定し、Ｐ−１のパネル輝度を１００とした相対値で表した。評価結果を表３に示す。
【表３】
2005015632.tif 000004
【０１０９】
表３より、本発明の蛍光体を蛍光体層に含むＰＤＰのパネル輝度は、比較例２に対してパネル輝度が向上することが分かった。
【０１１０】
【発明の効果】
請求項１に記載の発明によれば、高純度であり、発光効率の高い蛍光体を得ることができる。
【０１１１】
請求項２に記載の発明によれば、より純度の高い蛍光体を得ることができ、製造された蛍光体の発光強度をさらに向上することができる。
【０１１２】
請求項３に記載の発明によれば、液相中で蛍光体を組成する元素を含む原料を反応させることにより、原料に混入した不純物を除去し、さらに高純度の蛍光体を製造することができる。
【０１１３】
請求項４に記載の発明によれば、高純度であり発光強度の高い蛍光体であるので、ＰＤＰの蛍光体層に用いた場合、パネル輝度を向上することができる。
【０１１４】
請求項５に記載の発明によれば、不純物元素の含有量が１ｐｐｍ以下であるので、発光効率を高めることができる。
【０１１５】
請求項６に記載の発明によれば、発光効率の低下に繋がり得るこれらの元素の含有量が１ｐｐｍ以下であるので発光効率の低下を防ぐことができる。
【０１１６】
請求項７に記載の発明によれば、蛍光体の平均粒径が０．０１〜１μｍと極めて微粒子であることにより、発光に寄与する面積を増加することができ、発光効率をより高めることができる。
【０１１７】
請求項８に記載の発明によれば、請求項４〜７のいずれか一項に記載の蛍光体を含有する蛍光体層を有することにより、パネル輝度が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るプラズマパネルディスプレイの一例を示した概略構成図である。
【図２】本発明に係るプラズマパネルディスプレイの駆動回路を示した模式図である。
【図３】本発明に係る蛍光体を製造する際に使用する反応装置の一例を示した概略図である。
【符号の説明】
１    ＰＤＰ
３５Ｇ  蛍光体層
【図１】
2005015632.tif 000005
【図２】
2005015632.tif 000006
【図３】
2005015632.tif 000007