(57)【要約】【課題】  多数の微小凹部を有する孔版印刷用原紙において、カール量、裏写り、印刷イメージ及び微小凹部の型押し加工時の加工性を向上させることである。【解決手段】孔版印刷用原紙は、熱可塑性樹脂フィルムのみでできており、微小凹部２の薄肉底部３の厚さｅは、原紙厚さＤの１０％〜７０％とし、前記微小凹部２の内径ｃは、微小凹部２間の最短配列ピッチＰaの平均の２０％〜８０％とする。好ましくは、前記微小凹部２間の最短配列ピッチは、２０μｍ〜８０μｍの範囲であり、また、前記微小凹部２の内径ｃは、Φ５μｍ〜Φ４０μｍの範囲とする。さらに、好ましくは、孔版印刷用原紙１の材料はポリエステルとし、原紙厚さＤは、１．５μｍ〜２０μｍの範囲とする。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂フィルムのみからなると共に一方の面に多数の微小凹部が形成された孔版印刷用原紙において、
前記微小凹部の薄肉底部の厚さは、原紙厚さの１０％〜７０％とし、
前記微小凹部の内径は、微小凹部間の最短配列ピッチの平均の２０％〜８０％の範囲内としたことを特徴とする感熱性孔版印刷用原紙。
【請求項２】
前記微小凹部間の最短配列ピッチは、２０μｍ〜８０μｍの範囲であることを特徴とする請求項１記載の感熱性孔版印刷用原紙。
【請求項３】
前記微小凹部の内径は、Φ５μｍ〜Φ４０μｍの範囲である請求項１記載の感熱性孔版印刷用原紙。
【請求項４】
ポリエステルフィルムからなると共に原紙厚さが１．５μｍ〜２０μｍの範囲の請求項１、２又は３のいずれかに記載の感熱性孔版印刷用原紙。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂フィルムのみからなると共に一方の面に多数の微小凹部が形成された孔版印刷用原紙であって、サーマルヘッド等の加熱手段により微小凹部形成面とは反対側から加熱溶融されることにより製版される孔版印刷用原紙に関する。
【背景技術】
【０００２】
前記のような微小凹部を有する孔版印刷用原紙が開発される以前は、通常は、和紙や不織布等のインク透過性の支持体が張り合わされていた。すなわち、サーマルヘッドの加熱による所定箇所の開口（穿孔）を良好に行うためには、熱可塑性樹脂製フィルム層を薄くする必要性があり、熱可塑性樹脂製フィルム層を薄くすることによる剛性の低下を、前記支持体により補い、取扱性を保つようになっていた。
【０００３】
しかしながら、前記支持体を張り合わせた構造では、部品点数が増えると共に接着剤による接着工程が必要になり、部品コストが高くなると共に、接着面が剥がれたり、あるいは支持体の存在により、印刷イメージに繊維目が出る等、各種不都合があった。
【０００４】
前記支持体の張り合わせ構造に対して、微小凹部を有しない熱可塑性樹脂製フィルムのみからなる孔版印刷用原紙も開発されているが、取扱性を維持するためには孔版印刷用原紙の厚みを厚くしなければならず、孔版印刷用原紙を厚くすると、製版時において大出力のサーマルヘッドが必要となり、部品コストが高くなると共に、コンパクト性に欠けるという不都合が生じていた。
【０００５】
微小凹部を有しない従来の孔版印刷用原紙に対して、最近、一方の面に多数の微小凹部が形成された熱可塑性樹脂フィルムのみからなる孔版印刷用原紙が開発されており（特許文献１及び２等参照）、このような多数の微小凹部を有する孔版印刷用原紙では、前記張り合わせ構造のように支持体を張り合わせることなく、一定の厚みを持たせることにより、剛性を維持し、取扱性を向上させることができると同時に、製版時には、微小凹部の薄肉底部を溶融開口することになるので、小出力のサーマルヘッドによっても十分な開口性能を維持することができ、部品コストを低減できると共に、前述のような支持体の存在による汚れやコスト高等の不都合も解消できる。
【特許文献１】特開２００１−２１３０６５号公報
【特許文献２】特開２０００−３５６５５８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
一方の面に多数の微小凹部を有する熱可塑性樹脂フィルムのみからなる孔版印刷用原紙において、サーマルヘッドのさらなる小出力化、微小凹部の開口性能の安定性及び印刷イメージの鮮明度の確保等を図ろうとする場合、微小凹部を深くして微小凹部の薄肉底部の厚さを薄くし、かつ、微小凹部の分布密度を増大させることが考えられる。しかし、過度に微小凹部を深くし、微小凹部の分布密度を増大させれば、剛性が低下すると共にカール量が増え、取扱性が低下し、しかも、インクが過剰透過して、裏移りによる印刷汚れが目立つようになる。さらに、微小凹部形成用の型押しローラに形成する微小突起を高くかつ高密度で形成する必要性が生じ、そのため微小突起の強度が低下すると同時に微小凹部加工時の圧力が高くなり、凹部形成時の加工性が低下すると共に、型押しローラの耐久性も低下する。反対に微小凹部を浅くして微小凹部の薄肉底部の厚さを厚くし、かつ、微小凹部の分布密度を減少させれば、開口性が悪くなると共にインクの透過性が低下し、印刷時にかすれ等が生じ、印刷イメージの鮮明度が低下する。
【０００７】
(発明の目的）
本発明は、微小凹部の薄肉底部の厚さ及び該薄肉底部の厚さと原紙厚さとの関係を工夫すると共に、微小凹部の内径及び該内径と微小凹部間の最短配列ピッチとの関係も工夫することにより、原紙の取扱性の向上、カール防止、裏写り防止、印刷イメージの鮮明度の向上及び前記微小凹部形成時の加工性向上を、すべて良好に、又は実用に耐える範囲に確保できるようにすることを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決するため、本発明は、熱可塑性樹脂フィルムのみからなると共に一方の面に多数の微小凹部が形成された孔版印刷用原紙において、前記微小凹部の薄肉底部の厚さを原紙厚さの１０％〜７０％とし、前記微小凹部の内径を微小凹部間の最短配列ピッチの平均の２０％〜８０％としている。
【０００９】
熱可塑性樹脂フィルムのみからなる感熱性孔版印刷用原紙とは、１枚の熱可塑性樹脂フィルムのみからなる構造に限定されるものではなく、和紙等の支持体を張り合わせる構造以外の構造であれば、２枚の熱可塑性樹脂フィルムを張り合わせた構造も含んでいることは勿論のこと、実質的に熱可塑性樹脂フィルムのみからなる構造であれば、たとえば１枚の熱可塑性樹脂フィルムの裏面に帯電防止層や融着防止層等、各種コーティング層を施した構造も含まれる。
【００１０】
前記微小凹部間の最短配列ピッチは、２０μｍ〜８０μｍの範囲であることが好ましく、また、前記微小凹部の内径はΦ５μｍ〜Φ４０μｍの範囲であることが好ましい。
【００１１】
感熱性孔版印刷用原紙の材料として使用するフィルムは、厚さが１．５μｍ〜２０μｍの範囲のポリエステルフィルムが好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
（１）微小凹部の薄肉底部の厚さを原紙厚さの１０％〜７０％とし、かつ、微小凹部の内径を微小凹部間の最短配列ピッチの２０％〜８０％とすることにより、孔版印刷用原紙に一定の剛性を持たせることができ、それにより、取扱性を維持すると共に実用に支障のない範囲でカール現象を少なくし、印刷時の裏写りを防止すると共に型押しローラ等による微小凹部の成形加工時の加工性も維持でき、それと同時に、サーマルヘッド等の加熱による微小凹部の開口性も良好に維持し、印刷イメージの鮮明度を良好に保つことができる。
【００１３】
すなわち、薄肉底部の厚さが原紙厚さの７０％を超えるか、又は微小凹部の内径が微小凹部間の最短配列ピッチの２０％よりも小さくなってしまうと、製版時における微小凹部の開口性が急激に低下すると共に開口してもインク透過性が悪く、印刷かすれ等、印刷イメージの鮮明度が低くなる。一方、薄肉底部の厚さが原紙厚さの１０％より小さくなるか、又は微小凹部の内径が微小凹部間の最短配列ピッチの８０％を超えてしまうと、開口率が大きくなり過ぎ、インク透過量が過剰となり、裏写りが生じ易くなり、また、剛性が低下することによるカール現象が発生し易く、さらに、微小凹部形成時の加工圧が増加し、加工時に原紙が破損する可能性が生じる。本発明の構成によると、それら不具合を解消できるのである。
【００１４】
（２）前記微小凹部間の最短配列ピッチを２０μｍ〜８０μｍとし、また、前記微小凹部の内径をΦ５μｍ〜Φ４０μｍの範囲とすることにより、前記（１）で説明した不具合の発生をより確実に無くすことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
[孔版印刷用原紙の基本構成]
図１は、本発明に係る孔版印刷用原紙１の全体平面図であり、孔版印刷用原紙１は１枚の熱可塑性樹脂フィルムのみで構成されている。熱可塑性樹脂フィルムとしては、ポリエステル樹脂が好ましいが、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ナイロン６等も利用可能である。なお、該実施の形態では、１枚の熱可塑性樹脂フィルムのみから孔版印刷用原紙１を構成してあるが、前述のように和紙等のインク透過性の支持体を張り合わせる構成以外の構成であれば、２枚の熱可塑性樹脂フィルムを張り合わせる構成とすることも、１枚の熱可塑性樹脂フィルムの裏面に帯電防止層や融着防止層をコーティングする構成とすることもできる。
【００１６】
原紙の一方の面には多数の微小凹部２が形成されており、該多数の微小凹部２は少なくとも最大画像形成範囲（全画像形成範囲）Ｓ1内に、均一な密度で分布している。前記最大画像形成範囲外のエリアについては微小凹部の加工の有無は問わないが、前記最大画像形成範囲外のエリアにも微小凹部の加工を行った場合には、場所によるひずみやむらを無くすことができる。一方、最大画像形成範囲内にのみ微小凹部を形成した場合には、外縁部の強度を高く維持できるので、耐久性が向上する。
【００１７】
微小凹部２の配列はランダム配置でもよいが、該実施の形態においては、図２及び図５のように千鳥状の規則的な配列となっている。なお、図１では、微小凹部２を認識し易くするために、実際よりも大きな点で微小凹部２を描くと共に実際よりも非常に長い相互間隔で描いてある。
【００１８】
[孔版印刷用原紙の微小凹部の形成装置]
図３は、本発明に係る孔版印刷用原紙１に微小凹部２を形成する微小凹部形成装置を示しており、回転駆動する型押しローラ１０と支承ローラ１１とを対向配置してあり、型押しローラ１０の表面には多数の微小突起１２が形成されている。該微小突起１２は型押しローラ１０の略全表面に亘って均一な密度で分布しており、微小突起１２は千鳥状に規則的に配列されている。
【００１９】
両ローラ１０、１１の間隔は調節可能となっており、前記間隔を調節することにより、型押し圧を調節できる。少なくともローラ１０、１１間の間隔は、微小突起１２の高さより大きい値に調節される。
【００２０】
型押し加工する場合には、両ローラ１０、１１を矢印方向に回転すると共に、両ローラ１０、１１間に表面が平滑面状の孔版印刷用原紙１を送り込み、型押しローラ１０に内蔵される加熱手段により孔版印刷用原紙１を加熱しつつ、孔版印刷用原紙１の表面に、前記微小突起１２によって多数の同一内径の微小凹部１２を均一な密度で形成する。
【００２１】
[型押しローラの製造方法の例]
型押しローラ１０に微小突起１２を形成する方法の一例を簡単に説明すると、金属製のローラ本体の表面にセラミックをプラズマコーティングし、次にセラミック表面を研磨し、レーザー彫刻によって多数の微小突起１２を形成する。
【００２２】
また、図３の型押しローラ１０の代わりに金属製の型押しベルト（図示せず）を用い、該金属製の型押しベルトの表面に微小凹部形成用の微小突起を形成することも可能である。たとえば、厚さ０．１ｍｍ〜０．５ｍｍの金属板に、フォトエッチング加工によって多数の微小突起を形成する。
【００２３】
[製版装置及び製版方法]
図７は、前記微小凹部が多数形成された孔版印刷用原紙１を製版する装置を示し、製版装置の要部を原紙送り方向（副走査方向）に沿う面で切断した拡大縦断面図であり、製版装置は、回転駆動するプラテンローラ３３と、該プラテンローラ３３に所定間隔を置いて対向するサーマルヘッド３１を備えている。プラテンローラ１１は約２０ｍｍ前後の直径を有するゴムローラである。
【００２４】
サーマルヘッド３１は、薄膜タイプの全面グレーズ型サーマルヘッドであり、ヒータ部（発熱抵抗体）３０と非ヒータ部３０ａは共に薄膜で形成されると共に平面状のグレーズ層３２の上に形成されており、個々のヒータ部３０は非ヒータ部３２に対して窪んでいる。
【００２５】
図８はサーマルヘッド３１の加熱面を示しており、Ｙ方向は原紙送り方向（副走査線方向）、Ｘ方向は上記Ｙ方向と直交する主走査線方向である。サーマルヘッド３１の加熱面には、多数の前記ヒータ部３０が、主走査線方向（Ｘ方向）に所定の配列ピッチＰhで一列に配置されており、各ヒータ部３０の形状は、たとえば一辺aが４０数μｍから８０数μｍ程度の正方形となっている。各ヒータ部３０の面積は、１ドットに対応する面積の５０％以上であることが好ましい。
【００２６】
図７のような製版装置で製版する場合には、プラテンローラ３３とサーマルヘッド３１間に、微小凹部形成面がプラテンローラ３３側に向くように孔版印刷用原紙１を挟持し、プラテンローラ３３の回転により孔版印刷用原紙１を所定の送りピッチＰhyで送り込みながら、サーマルヘッド３１のヒータ部３０により孔版印刷用原紙１の凹部形成面と反対側を順次加熱し、所定箇所の微小凹部２の底部３を溶融開口するようになっている。全面グレーズ型サーマルヘッド３１では、ヒータ部３０と孔版印刷用原紙１は接触しないので、ヒータ部３０の孔版印刷用原紙１が付着して、孔版印刷用原紙１にしわが生じるようなことはない。図９は微小凹部２が製版により開口した状態を示しており、開口部８の直径は概ね微小凹部２の前記直径ｃに相当している。
【００２７】
[孔版印刷用原紙の各部位の寸法及び部位相互の関係]
孔版印刷用原紙１の各部位の寸法及び相互の関係は、本発明に従って特定されるものであるが、特定する前段階として、図４及び図５において、微小凹部２、微小凹部２の薄肉底部３、微小凹部２間の最短配列ピッチＰa、微小凹部２の主走査線方向（Ｘ方向）の配列ピッチＰax及び製版時の原紙送り方向（Ｙ方向）の配列ピッチＰaxの定義を明確にしておく。
【００２８】
図４は、孔版印刷用原紙１の縦断面拡大図（図５のIV-IV断面拡大図）であり、微小凹部２の内径ｃは、微小凹部２の全深さｄの略１/２の深さ（１/２ｄ）で計測した値であり、微小凹部２の薄肉底部３の厚さｅは、微小凹部２の底面と孔版印刷用原紙１の裏面との距離である。微小凹部２間の最短配列ピッチＰａは、図５において、最も接近した微小凹部２同士の中心間距離である。微小凹部２の原紙送り方向（Ｙ方向）の配列ピッチＰayは、前記最短配列ピッチＰaの原紙送り方向（Ｙ方向）の長さ、微小凹部２の主走査線方向における配列ピッチＰaxは、前記最短配列ピッチＰaの主走査線方向（Ｘ方向）の長さである。
【００２９】
図４に戻り、微小凹部２の薄肉底部３の厚さｅは、本発明に従って、孔版印刷用原紙１の厚さＤの１０％〜７０％に設定されており、該孔版印刷用原紙１の厚さＤは１．５μｍ〜２０μｍの範囲で設定されている。
【００３０】
微小凹部２の内径ｃは、微小凹部２間の前記最短配列ピッチＰaの平均の２０％〜８０％の範囲で設定されており、前記最短配列ピッチＰａは、好ましくは２０μｍ〜８０μｍの範囲で設定されている。また、微小凹部２の内径ｃは、Φ５μｍ〜Φ４０μｍの範囲で設定されている。
【００３１】
前記原紙厚さＤに対する微小凹部２の薄肉底部３の厚さｅの割合（％）は、より好ましくは１０％〜５０％の範囲とし、これにより加熱溶融時の開口性をより良好に確保することができる。
【００３２】
なお、孔版印刷用原紙の材料となる熱可塑性樹脂フィルムに延伸加工が施される場合には、延伸時の残留応力によって、微小凹部に残留応力が集中し、開口を促す場合があり、その場合は、薄肉底部３の厚さｅは、前記のように原紙厚さＤの１０％〜７０％の範囲内において、できるだけ大きな値を採用する。一方、フィルム延伸加工時の残留応力が少ないときには、薄肉底部３の厚さｅは、前記のように原紙厚さＤの１０％〜７０％の範囲内において、できるだけ小さくすることが好ましく、たとえば２μｍ程度とすることにより、開口性を確保する。
【００３３】
[孔版印刷用原紙の各部位の寸法とサーマルヘッドのヒータ部との関係]
図６はサーマルヘッド３１のヒータ部３０と微小凹部２との関係を示す図であり、ヒータ部３０は、実線と仮想線とで異なる位置に描いてあるが、仮想線で示すヒータ部３０は、実線で示すヒータ部３０の位置から原紙送り方向（Ｙ方向）に１ピッチＰhyだけ相対的に移動した状態を示してものである。すなわち、実線で示すヒータ部３０と仮想線で示すヒータ部３０との中心間距離Ｐhyが、ヒータ部３０の送りピッチである。
【００３４】
微小凹部２の原紙送り方向（Ｘ方向）の配列ピッチＰayは、ヒータ部３０の送りピッチＰhyよりも小さく設定されており、好ましくは、ヒータ部３０の原紙送り方向長さａよりも小さく設定されている。微小凹部２の主走査線方向（Ｘ方向）の配列ピッチＰaxは、ヒータ部３０の主走査線方向の配列ピッチＰhよりも小さく設定されており、好ましくは、ヒータ部３０の主走査線方向の長さａよりも小さく設定されている。
【実施例】
【００３５】
図１０及び図１１は、前記のように構成される孔版印刷用原紙において、微小凹部２の内径ｃ、原紙厚さＤ及び微小凹部２の薄肉底部３の厚さｅは統一し、微小凹部２の最短配列ピッチＰaの平均を４段階に変更することにより、最短配列ピッチＰaに対する微小凹部２の内径ｃの割合ｃ/Ｐ×100（％）を４段階に変化させた４種類のサンプル原紙１〜４を製造し、各サンプル原紙１〜４について、サンプル原紙製造時のカール量、微小凹部加工時の加工性、製版時の裏写り及び印刷時の印刷イメージの鮮明度を判定し、その結果を示している。図１０は、サーマルヘッド３１の印加エネルギーを１７．０mJ/mm2として製版した場合であり、サーマルヘッド３１の実用使用範囲の略ＭＡＸ値を想定しており、図１１は、サーマルヘッド３１の印加エネルギーを１０．２mJ/mm2として製版した場合であり、サーマルヘッド３１の実用使用範囲の略ＭＩＮ値を想定している。
【００３６】
[サンプル原紙の具体的条件]
各サンプル原紙１〜４は、原紙厚さＤを１０μｍ、微小凹部２の薄肉底部３の厚さｅを２．９μｍに統一し、それにより、原紙厚さに対する薄肉底部厚さの割合、（ｅ/Ｄ）×１００を３０％に統一しており、さらに、微小凹部２の内径ｃも２０μｍに統一し、平均の最短配列ピッチＰａ及びそれに基づくｃ/Ｐa×１００を、それぞれ次のように設定してある。
【００３７】
サンプル原紙１：平均の最短配列ピッチＰａ＝１００μｍ、（ｃ/Ｐa）×１００＝２０％
サンプル原紙２：平均の最短配列ピッチＰａ＝５０μｍ、（ｃ/Ｐa）×１００＝４０％
サンプル原紙３：平均の最短配列ピッチＰａ＝２５μｍ、（ｃ/Ｐa）×１００＝８０％
サンプル原紙４：平均の最短配列ピッチＰａ＝２００μｍ、（ｃ/Ｐa）×１００＝１０％
前記サンプル原紙１〜３は、本発明の範囲内の条件を備えており、サンプル原紙４は、（ｃ/Ｐa）×１００の範囲において、本発明の範囲外の条件を備えている。
【００３８】
[判定基準]
（カール量）
原紙製造後、孔版印刷用原紙１の端部に生じるカール量の度合を判定した。
○：原紙の端部に微小のカールが生じた。
△：原紙の端部に実用に支障のない限度内でカールが生じた。
×：原紙の端部が完全に丸くなり、実用に支障が生じた。
【００３９】
（裏写り）
印刷後、裏写りによる汚れ等が生じたか否かを判定した。
○：殆ど裏写りが生じなかった。
△：僅かに裏写りが生じたが、実用には支障はなかった。
×：裏写りが多く、実用に不向きであった。
【００４０】
（印刷イメージの鮮明度）
印刷後、印刷イメージがどれほど鮮明であったかを観察した。
○：かすれがなく、鮮明に印刷された。
△：僅かなかすれが生じたが、実用には支障なかった。
×：かすれが多く生じ、実用に不向きであった。
【００４１】
（加工性）
図３に示す型押しローラ１０による微小凹部成形加工時における加工性であり、加工圧の変化及び微小凹部形成用の微小突起１２の分布密度等の変化等により、微小凹部周りにクラックや損壊が生じたか否かを判定すると共に、型押しローラ１０の耐久性についても判定した結果である。
○：加工圧が一定圧内に抑えられ、微小凹部周りに損壊やクラックは生じなかった。また、型押しローラの耐久性も十分に維持された。
△：加工圧が増加し、微小凹部周りに僅かに損壊やクラックが生じたが、実用に支障がなかった。また、型押しローラの耐久性も、実用に支障のない範囲で維持された。
×：加工圧が非常に大きく、微小凹部周りに多くの損壊やクラックが生じ、実用に不向きであった。また、型押しローラの耐久性が低かった。
【００４２】
[テスト結果の考察]
図１０において、ｃ/Ｐa×１００が２０％のサンプル原紙１は、開口密度が低いことにより、インク透過性は良好とはいえず、印刷イメージの線明度の判定は△であったが、実用に支障のない範囲に収まっており、一方、カール量、裏写り及び加工性は○（良好）であった。したがって、ｃ/Ｐａ×１００＝２０％程度が、印刷イメージの鮮明度に関して、実用に支障のない略下限値であると考えられる。ちなみに、サンプル原紙４のように、ｃ/Ｐa＝１０％まで低下してしまうと、開口密度が小さくなり過ぎることにより、印刷イメージの鮮明度は×（不良）となり、印刷イメージに関し、実用に支障が生じることとなっている。
【００４３】
ｃ/Ｐa＝４０％のサンプル原紙２は、カール量、裏写り、印刷イメージの鮮明度及び加工性は総て○（良好）であった。
【００４４】
ｃ/Ｐaが８０％のサンプル原紙３は、開口密度が大きいことにより、カール量、裏写り及び加工性の判定は△であったが、実用に支障のない範囲であり、印刷イメージの鮮明度は○（良好）であった。したがって、ｃ/Ｐa＝８０％は、カール量、裏写り及び加工性に関して、実用に支障のない略上限であると考えられる。なお、図１０に記載していないが、ｃ/Ｐa＝９０％のサンプル原紙の製造も試みたが、微小凹部の密度が高すぎることにより、図３の型押しローラ１０に微小突起１２を形成することが不可能であった。すなわち、型押しローラ１自体の製作が不可能であった。
【００４５】
以上、図１０に示すテスト結果から、カール量、裏写り、印刷イメージの鮮明度及び加工性の総てについて、実用に支障のない範囲(○又は△）に収めることができるのは、ｃ/Ｐaが２０％〜８０％の範囲内であることが理解できる。これに基づき、本願請求項１においては、ｃ/Ｐaが２０％〜８０％の範囲を、構成要件とした。
【００４６】
図１１のように、サーマルヘッドの印加エネルギーを小さくした場合でも、図１０の場合と略同様、カール量、裏写り、印刷イメージの鮮明度及び加工性の総てについて、実用に支障のない範囲(○又は△）に収めることができるのは、ｃ/Ｐaが２０％〜８０％の範囲内であった。ただし、図１１のテストでは、サーマルヘッド３１の印加エネルギーが小さいことにより、図１０に比べると、サンプル原紙２においては、印刷イメージの鮮明度が△となったが、ｃ/Ｐaが８０％のサンプル原紙３では、裏写りは良好(○）な結果となった。
【００４７】
[他の実施の形態]
（１）前述のように、２枚の熱可塑性フィルムを張り合わせて孔版印刷用原紙を構成することもでき、その場合は、一方に熱可塑性樹脂フィルムに微小凹部を形成し、他方の熱可塑性樹脂で剛性を維持することができ、しかも、和紙等のような支持体を張り合わせる場合に比べ、加熱時の溶融開口性を確保することが容易になる。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明に係る孔版印刷用原紙の平面図である。
【図２】図１の孔版印刷用原紙を一部切り取って示す拡大斜視図である。
【図３】本発明に係る孔版印刷用原紙に微小凹部を形成する微小凹部形成装置の縦断面図である。
【図４】本発明に係る孔版印刷用原紙の縦断面部分拡大図である。
【図５】微小凹部の配置例を示す孔版印刷用原紙の平面部分拡大図である。
【図６】微小小部の配列とサーマルヘッドのヒータ部の配列の関係を示す図である
【図７】本発明に係る製版印刷用原紙の製版装置を示す縦断面図である。
【図８】サーマルヘッドのヒータ面の平面図である。
【図９】製版により開口した状態を示す孔版印刷用原紙の縦断面拡大図である。
【図１０】各種条件を変えて製作したサンプル原紙のカール量、裏写り、印刷イメージの鮮明度及び加工性を比較したテスト結果表（判定表）である。
【図１１】図１０の場合と同じサンプル原紙であって、製版時のサーマルヘッドの印加エネルギーを変更した場合のテスト結果表である。
【符号の説明】
【００４９】
１  孔版印刷用原紙
２  微小凹部
３  微小凹部の薄肉底部
８  開口部
１０  型押しローラ（微小凹部形成装置）
１１  プラテンローラ（微小凹部形成装置）
３０  ヒータ部
３１  サーマルヘッド
ｃ  微小凹部の内径
Ｄ  原紙厚さ
ｅ  微小凹部の薄肉底部の厚さ
Ｐa  微小部間の最短配列ピッチ
Ｐh  ヒータ部の配列ピッチ
Ｐhy  送りピッチ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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