(57)【要約】【課題】  断熱性に優れ且つ製造適性も備えたホースを提供する。【解決手段】  少なくとも、内面層と補強層と外面層を有し加硫一体化したホースであって、上記外面層が断熱層を有することを特徴とする断熱性ホース。上記断熱層は、発泡材料からなることが好ましく、更に上記断熱層は、発泡ゴム材料からなることがより好ましい。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、内面層と補強層と外面層を有し加硫一体化したホースであって、上記外面層が断熱層を有することを特徴とする断熱性ホース。
【請求項２】
前記断熱層が、発泡材料からなることを特徴とする請求項１に記載の断熱性ホース。
【請求項３】
前記断熱層が、発泡ゴム材料からなることを特徴とする請求項１に記載の断熱性ホース。
【請求項４】
前記断熱層が、エチレン−プロピレン共重合ゴム（ＥＰＭ）、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、ヒドリンゴム、及びスチレンゴムの内少なくとも１種のゴム成分を含む発泡ゴム材料からなることを特徴とする請求項１に記載の断熱性ホース。
【請求項５】
前記補強層が、繊維からなることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の断熱性ホース。
【請求項６】
前記補強層が、有機繊維及び／又は金属繊維からなることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の断熱性ホース。
【請求項７】
（１）弾性体マンドレルの外周面上に前記内面層を押出し被覆する工程、（２）被覆された内面層の外周面上に前記補強層を巻装する工程、（３）巻装された補強層の外周面上に前記外面層を押出し被覆する工程、（４）内面層と補強層と外面層を有する未加硫ホースを加硫する工程、（５）加硫ホースからマンドレルを引抜く工程、を経ることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の断熱性ホースの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高温又は低温雰囲気内で使用される、或いは加熱された流体又は冷却された流体を通す断熱性ホース、及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、自動車のエンジンルーム内等の高温雰囲気下で使用されるオイルクーラー用ホース、冷媒輸送用ホース、燃料供給用ホース等においては、ホース内部を流れる媒体の熱安定性及び流動安定性等を保持する必要がある。また、保冷室や冷凍室等の低温雰囲気下で使用されるホース類においても、内部を流れる媒体の熱及び流動安定性等を保持する必要がある。そこで従来からホース外部の高温ないし低温雰囲気の影響を最小限に抑制する為に断熱性を有するホースが用いられてきた。
【０００３】
また、ホース内に冷却された流体を通す場合には、ホース外面に結露が発生するのを防止して水滴による各種のトラブルを防ぐために、更にはホース内に加熱された流体を通す場合には、ホースの外面に使用者が誤って触れても火傷しないように、断熱性を有するホースが用いられてきた。
【０００４】
この様な断熱性ホースとしては、従来（１）可撓性を有する合成樹脂からなる発泡材料で円筒状に形成され、その内周面を内管の外周面に密接するように嵌挿させるか、或いは接着剤により密閉状に固着させることにより筒状の断熱体を被覆した断熱ホース（例えば、特許文献１参照）、（２）軟質発泡樹脂テープを螺旋状に捲回して形成され、隣接する該軟質発泡樹脂テープの側縁を熱融着により連結一体化された断熱ホース（例えば、特許文献２及び３参照）、（３）内部に断熱材を装入した軟質樹脂製の袋状条帯を隣接する側縁同士を重ね合せて螺旋状に捲回し、その重ね合せ部分を接着して形成すると共に、内周面が皺付けされている断熱ホース（例えば、特許文献４参照）、（４）ポリ塩化ビニル樹脂からなる内管材の外周面が、発泡ポリエチレンよりなる帯状断熱材を螺旋状に巻回されて断熱被覆されていると共に、該帯状断熱材の外周面にポリエチレン樹脂よりなる外管材が被嵌されて融着一体化されている断熱ホース（例えば、特許文献５参照）、等が提案されている。
【０００５】
しかしながら、上記の様な従来の断熱性ホース類は、事前に作製された内面層及び／又は補強層からなる内管ホースを用意して、更に（１）別途に作製した断熱性を有する帯状体（テープ）を巻き付けるか、或いは（２）別に作製した断熱性を有する外面層ホースに挿入ないし嵌挿させ、接着ないし融着により固着させる方式で製造されたものである。
【特許文献１】特開２００２−０８９７５６号公報
【特許文献２】特開２００１−１４６９９８号公報
【特許文献３】特開２０００−１７０９９２号公報
【特許文献４】特開平１１−３２５３３６号公報
【特許文献５】特開平０７−１７４２９２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上述のごとく、従来の断熱性ホースを得るためには、別途に断熱部材や部品を用意する必要が有り、部材の点数が多く煩雑な作業工程を要し、それに伴う材料及び加工の費用が増大するという問題があった。
本発明はこの様な問題を解決することを課題とするものである。即ち、本発明の第１の目的は、簡素な構成でありながら優れた断熱性能を有するホースを提供することである。更に、本発明の第２の目的は、上記の断熱性ホースを、簡便に効率良く安価に製造する方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を解決するための本発明の手段は、以下の通りである。
＜１＞  少なくとも、内面層と補強層と外面層を有し加硫一体化したホースであって、上記外面層が断熱層を有することを特徴とする断熱性ホース。
＜２＞  前記断熱層が、発泡材料からなることを特徴とする上記<１>に記載の断熱性ホース。
＜３＞  前記断熱層が、発泡ゴム材料からなることを特徴とする上記<１>に記載の断熱性ホース。
＜４＞  前記断熱層が、エチレン−プロピレン共重合ゴム（ＥＰＭ）、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、ヒドリンゴム、及びスチレンゴムの内少なくとも１種のゴム成分を含む発泡ゴム材料からなることを特徴とする上記<１>に記載の断熱性ホース。
＜５＞  前記補強層が、繊維からなることを特徴とする上記<１>〜<４>のいずれかに記載の断熱性ホース。
＜６＞  前記補強層が、有機繊維及び／又は金属繊維からなることを特徴とする上記<１>〜<４>のいずれかに記載の断熱性ホース。
＜７＞  （１）弾性体マンドレルの外周面上に前記内面層を押出し被覆する工程、（２）被覆された内面層の外周面上に前記補強層を巻装する工程、（３）巻装された補強層の外周面上に前記外面層を押出し被覆する工程、（４）内面層と補強層と外面層を有する未加硫ホースを加硫する工程、（５）加硫ホースからマンドレルを引抜く工程、を経ることを特徴とする上記<１>〜<６>のいずれかに記載の断熱性ホースの製造方法。
【発明の効果】
【０００８】
本発明に依れば、簡素な構成でありながら断熱性能に優れた断熱性ホースを提供することができる。また本発明に依れば、ホースを作製する際の作業工程が簡便で生産効率の良い断熱性ホースの製造方法を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明の断熱性ホースの実施の形態を説明する。
本発明の断熱性ホースは、少なくとも、内面層と補強層と外面層を有し加硫一体化したホースであって、上記外面層が断熱層を有することを特徴とする。
本発明の上記の内面層と補強層と外面層は、それぞれ独立に単層であってもよく、目的もしくは必要に応じてそれぞれが複数の層から構成されていてもよい。また、本発明の断熱性ホースとしては、上記の内面層と補強層と外面層を２層以上有していてもよく、更に目的に応じてその他の層、例えばライナー層や中間層や塗装層等を有していてもよい。
具体的には、例えば、内面層−補強層−外面層という構成の他に、内面層−補強層−外面層−最外面層や、内面層−補強層−中間層−補強層−外面層の様な形態を取ることもできる。
【００１０】
（内面層）
本発明の断熱性ホースを構成する上記内面層としては、その材質に特に制限は設けられず、該ホース内を輸送される物質の物理的及び化学的性状等を勘案して適宜に選択できる。それらの中でも、気密性（物質の非透過性）及び柔軟性（可撓性）や耐久性等を兼備するゴム材料組成物からなる内面層が好適に用いられる。
【００１１】
上記ゴム材料組成物を構成するゴム成分としては、例えば、エチレン−プロピレン共重合ゴム（ＥＰＭ）、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、ヒドリンゴム、スチレン−ブタジエン共重合ゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム（ＮＢＲ）、イソブチレン−イソプレン共重合体ゴム（ＩＩＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ウレタン系ゴム、シリコン系ゴム、フッ素系ゴム、等が挙げられる。これらのゴム成分は１種を単独でも、２種以上の任意のブレンド物としても使用できる。
【００１２】
上記のゴム成分の中でも、気密性の観点からはブチルゴム（ＩＩＲ）が好ましく、耐油性の観点からはアクリルゴム（ＡＣＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、ヒドリンゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム（ＮＢＲ）、シリコン系ゴム、フッ素系ゴムが好ましく、耐熱性の観点からは、エチレン−プロピレン共重合ゴム（ＥＰＭ）、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合ゴム（ＥＰＤＭ）が好ましく、低温可撓性の観点からは、シリコン系ゴム、ブタジエンゴム（ＢＲ）が好ましい。
【００１３】
更に、ホースの内層用ゴム組成物としては、材料強度や耐久性及び押出し成形性等を考慮して、ゴム工業界で一般に用いられている公知のゴム配合薬品やゴム用充填材を、本発明の目的を損なわない範囲で使用することができる。この様な配合薬品及び充填材としては、例えば、カーボンブラックやシリカ、炭酸カルシウム等の無機充填材；プロセスオイル、可塑剤、軟化剤；硫黄等の加硫剤；酸化亜鉛、ステアリン酸等の加硫助剤；ジベンゾチアジルジスルフィド等の加硫促進剤；Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジル−スルフェンアミド、Ｎ−オキシジエチレン−ベンゾチアジル−スルフェンアミド等の老化防止剤；酸化防止剤、オゾン劣化防止剤等の添加剤；等を適宜に使用することができる。これらの配合薬品及び充填材は１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用しても構わない。
【００１４】
（補強層）
本発明の断熱性ホースを構成する補強層としては、その材質及び構造等に特に制限は設けられず、目的及び必要等に応じて適宜に選択できる。それらの中でも、可撓性及び軽量性を保持しながら補強性能を効果的に付与できる観点より、繊維材料が好適に用いられる。
【００１５】
本発明において、補強層に用いる上記繊維材料としては、有機繊維又は金属繊維もしくはこれらの組み合わせよりなる編組構造体が好ましく、例えば、好ましくはスパイラル状又はブレード状に編上げたもので、上述の内面層の外周面上に配置される。この繊維補強層に用いられる繊維や編み方は特に限定されるものではなく、適宜に用途に応じ選定することができる。また、交互に巻き付けた各繊維層の間に接着用のゴムシーツを挿入してもよい。
【００１６】
上記有機繊維としては、例えば、アラミド繊維、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、ビニロン繊維、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリエチレンナフタレート繊維、等が挙げられる。本発明に用いる有機繊維として好ましいものは、１５０℃で３０分間加熱した後の熱収縮量が、加熱前と比較して０．３％以上、好ましくは１％以上のものである。この様に熱収縮性及び耐久性等を鑑みると、特にポリエチレンテレフタレート繊維が好ましい。また必要及び目的に応じて、上記に挙げた繊維を２種以上組み合わせた混紡糸を用いてもよい。
【００１７】
尚、上記熱収縮性を増加させるために、補強用繊維に予め加熱延伸処理を施して、所望の熱収縮率が得られる様な処理を行ってもよい。
【００１８】
また加硫時において、内面層と補強層、補強層と外面層等との接着性を向上させる為に、補強用繊維には予め接着処理剤や薬剤等を用いてもよい。具体的には、上記の加熱延伸処理の前に接着処理剤液（例えば、ＲＦＬ樹脂分散液、或いは、第１液としてエポキシ樹脂液、第２液としてＲＦＬ樹脂分散液）にディップして用いるのが好ましい。
【００１９】
本発明の補強層に用いる上記金属繊維としては、ブラスメッキを施した鋼線ワイヤーやステンレスワイヤー等の金属繊維が好ましい。
【００２０】
上記に挙げた補強繊維の太さや編み上げ本数等については、使用時の圧力に応じて適宜に決定することができるが、補強性や可撓性及び耐久性等を鑑みると、反対方向に２層以上巻き付けるのが好ましい。ここで、必要に応じて補強層の外側に、押え糸を配設しても構わない。
【００２１】
本発明に用いる上記補強繊維の太さとしては、５００〜７０００デニールが好ましく、１０００〜４０００デニールのものが更に好ましい。
【００２２】
（外面層）
本発明の断熱性ホースは、その外面層が断熱層を有することが特徴であり、該外面層が１層の断熱層のみから構成されていてもよく、或いは断熱層を含む複層で構成されていてもよい。後者の複層の場合、断熱層が最外層を構成する形態が好ましい。
【００２３】
本発明の上記断熱層としては、断熱性能及び可撓性と軽量性の観点より、発泡材料、特に独立気泡を有する発泡材料からなる断熱層が好ましく、更には、該断熱層としては、発泡ゴム材料からなるものがより好ましい。
【００２４】
本発明の断熱層に用いられる上記発泡ゴム材料としては、ゴム成分として、例えば、エチレン−プロピレン共重合ゴム（ＥＰＭ）、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、ヒドリンゴム、スチレンゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム（ＮＢＲ）、イソブチレン−イソプレン共重合体ゴム（ＩＩＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、スチレン−ブタジエン共重合ゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ウレタン系ゴム、シリコン系ゴム、フッ素系ゴム、等が挙げられる。
【００２５】
上記ゴム成分の中でも、断熱性能や耐熱性及び製造適性の観点より、エチレン−プロピレン共重合ゴム（ＥＰＭ）、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、ヒドリンゴム、及びスチレンゴムの内、少なくとも１種のゴム成分を含む発泡ゴム材料が好ましい。
【００２６】
本発明の上記発泡ゴム材料には、均一に且つ効率よく発泡させる為に、発泡剤及び発泡助剤を用いるのが好ましい。この様な発泡剤としては、例えば、ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、ジニトロソペンタスチレンテトラミンやベンゼンスルホニルヒドラジド誘導体、オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）、二酸化炭素を発生する重炭酸アンモニウム、重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム、窒素を発生するニトロソスルホニルアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’−ジメチル−Ｎ，Ｎ’−ジニトロソフタルアミド、トルエンスルホニルヒドラジド、Ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド、Ｐ，Ｐ’−オキシ−ビス（ベンゼンスルホニルセミカルバジド）等が挙げられる。
【００２７】
上記の発泡剤の中でも、発泡性や製造適性を考慮すると、ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）が好ましく、特にアゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）が好ましい。これらの発泡剤は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００２８】
更に、均一で効率的な発泡を行う為に、発泡助剤を用い、上記発泡剤と併用するのが好ましい。この様な発泡助剤としては、例えば、尿素、ステアリン酸亜鉛、ベンゼンスルフィン酸亜鉛や亜鉛華等、通常、発泡製品の製造に用る助剤等が挙げられる。これらの中でも、尿素、ステアリン酸亜鉛、ベンゼンスルフィン酸亜鉛等が好ましい。これらは、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００２９】
また、本発明の発泡ゴム材料としては、通常、ゴム組成物に配合される補強剤としてのカーボンブラック及び／又はシリカを配合することができる。更に、公知の各種添加剤及び充填材として、加硫剤、加硫促進剤、加硫助剤、ポロセスオイル、充填剤、可塑化剤、軟化剤、老化防止剤、酸化防止剤、その他ゴム用に一般的に配合される各種の配合薬品を適宜に添加することができる。これらの添加剤及び充填材の配合量は、本発明の目的に反しない限り、従来の一般的な配合量とすることができる。
【００３０】
尚、断熱性能と強度及び耐久性を両立させる観点より、本発明の断熱層に用いられる上記発泡材料の発泡密度としては、０．１〜０．５ｇ／ｃｃ（みかけ比重）が好ましく、更に０．１５〜０．３５ｇ／ｃｃがより好ましい。該発泡密度が０．１ｇ／ｃｃ未満であると、機械的強度や耐久性が不足する場合があり、また該発泡密度が０．５ｇ／ｃｃを越えると、断熱性能が不足する場合があり、いずれの場合も好ましくない。
【００３１】
（製造方法）
本発明の断熱性ホースの製造方法は、（１）弾性体マンドレルの外周面上に前記内面層を押出し被覆する工程、（２）被覆された内面層の外周面上に前記補強層を巻装する工程、（３）巻装された補強層の外周面上に前記外面層を押出し被覆する工程、（４）内面層と補強層と外面層を有する未加硫ホースを加硫する工程、（５）加硫ホースからマンドレルを引抜く工程、を経ることを特徴とする。
【００３２】
本発明の上記製造方法において、工程（１）で用いる弾性体マンドレルとしては、例えば、芯体にスチールコードを入れ、その外周に加硫ゴム、好適にはエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合ゴム（ＥＰＤＭ）製の加硫ゴムを配設したマンドレルを好適に用いることができる。また、マンドレルはポリプロピレンやポリアミド等の熱可塑性樹脂を用いてもよい。該マンドレルの外径は、製造するホースの内径に合わせて適宜に選定すればよい。この様な弾性体マンドレルの外周面上に内面層を連続的に押出し被覆する。尚、加硫後にマンドレルと内面層の離型が困難な場合には、該マンドレルの表面にシリコン等の離型剤を塗布することが好ましい。
【００３３】
工程（２）では、内面ゴム層の外周面上に補強層を巻装する。該補強層は、有機繊維及び／又は金属繊維、例えば、ポリエチレンテレフタレート繊維（ＰＥＴ繊維）を、好ましくはスパイラル状、又はブレード状に編上げたもので、内面ゴム層の外周面上に配置される。この繊維補強層に用いられる繊維や編み方は限定されるものではなく、適宜に用途に応じ選定することができる。また、交互に巻き付けた各層の間に接着用のゴムシートを挿入してもよい。
【００３４】
工程（３）では、上記の様に巻装された補強層の外周面上に外面層を押出し被覆する。本発明においては、繊維補強層の外周面上に配設される外面層は、少なくとも断熱層を有し、該断熱層としては、発泡剤（及び発泡助剤）を配合したゴム組成物が望ましい。
【００３５】
工程（４）では、内面層と補強層と外面層を有する未加硫ホースを所要の時間加熱して加硫硬化させる。この加硫により、内面層と補強層及び外面層は完全に加硫一体化され、ホースとしての所定の形状及び所要の機械的特性が得られる。上記の加熱は、乾燥熱風式が望ましい。
【００３６】
工程（５）では、上記の様に加硫されたホースから既知の方法（例えば、水圧をかける等）でマンドレルが引抜かれ、本発明の断熱性ホースを得ることができる。
【００３７】
本発明においては、上記（１）から（５）の工程を連続的に行ってもよく、或いは各工程を適宜に単独で行なってもよい。
【００３８】
尚、上記の工程（３）と工程（４）の間に、必要に応じて、外面層を配設した未加硫ホースの外周面に耐熱性樹脂層等を押出し被覆する、或いはシーツをラッピングしてもよい。この様に被覆ないしラッピングすることでモールド効果が得られ、外面層の発泡性ゴム組成物等が効果的に加圧加熱され、良好に加硫及び発泡が行われる場合もある。ここで、上記耐熱性樹脂層としては、ポリメチルペンテン樹脂が好ましく、ポリプロピレン、ポリエチレン等の樹脂でも用途によっては使用することができる。また、シーツとしては耐熱性を有するものであれば特に制限されるべきものではないが、ポリアミド系繊維を好適に用いることができる。
【実施例】
【００３９】
以下、本発明の実施例について説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。尚、本実施例中の「部数」は、総て「質量部」を表す。
【００４０】
［実施例１］
（内面層の作製）
外径６ｍｍφで芯体としてスチールコードを入れたエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）加硫ゴム製のマンドレル上に、ゴム押出し機を用いて、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム（ＮＢＲ）組成物を厚さ２．５ｍｍになる様に押出し被覆して、ホースの内面層を作製した。この際、上記マンドレルには予めシリコン系の離型剤が塗布されている。
【００４１】
ここで、上記ＮＢＲゴム組成物の配合は下記の通りである。
・ＮＢＲ（日本合成ゴム（株）製のＮ２３０）  ………１００部
・カーボンブラック（ＦＥＦ）                ………  ６０部
・プロセスオイル（フタレート系）            ………  １０部
・亜鉛華                                    ………    ３部
・ステアリン酸                              ………    １部
・硫黄                                      ………１．５部
・加硫促進剤                                ………    １部
・老化防止剤                                ………２．５部
【００４２】
（補強層の作製）
上記で作製した内面層の外周に、スパイラル式の糸補強機を用いて、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）製の１０００デニールの原糸３本を１０回／１０ｃｍに撚り合わせたコードを、片側１６本ずつ合計３２本を、交互にスパイラル状に１対巻き付けて補強層を作製した。ここで使用した上記コードは、接着性を向上させるために、予めＲＦＬ系配合液に浸漬させ、且つ熱収縮率が２〜２.５％になる様に熱延伸処理を施したものである。
【００４３】
（外面層の作製）
上記で作製した内面層と補強層を有するホースの外周に、加硫後の発泡密度が２．５％となる様に発泡剤を配合したエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）ゴム組成物を、ゴム押出し機を用いて、厚さ１ｍｍになる様に押出し被覆して、外面層を作製した。
【００４４】
ここで、上記発泡性ＥＰＤＭゴム組成物の配合は下記の通りである。
・ＥＰＤＭ（日本合成ゴム（株）製のＥＰ９６）  ………１００部
・カーボンブラック（ＦＥＦ）                  ………  ６０部
・プロセスオイル（パラフィン系）              ………  ２０部
・亜鉛華                                      ………    ３部
・ステアリン酸                                ………１．５部
・発泡剤（ＡＤＣＡ）                          ………    ５部
・発泡助剤（尿素）                            ………    ２部
・硫黄                                        ………１．５部
【００４５】
上記の内面層と補強層と外面層を有するホースを、後続して配設された乾熱式加硫装置内に導いて、温度１５０℃で６０分間かけて加硫及び発泡を行った。
【００４６】
最後に、一方の端から水圧を加えてマンドレルを抜き取って、本発明に係わる３層が一体化された断熱性ホースを得た。尚、上記で抜き取ったマンドレルはそのまま再利用できる。
【００４７】
［比較例１］
実施例１の工程において、外面層に用いた発泡性のエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）ゴム組成物の代りに、発泡剤（ＡＤＣＡ）及び発泡助剤（尿素）を配合しなかったエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）ゴム組成物を用いて、厚さ３．８ｍｍになる様に押出し被覆したこと以外は、実施例１と同様にして比較例１のホースを作製した。
【００４８】
［比較例２］
実施例１の工程において、（内面層の作製）で、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム（ＮＢＲ）組成物を厚さ１．５ｍｍになる様に押出し被覆して、ホースの内面層を作製した。
次いで、上記で作製した内面層の外周に、実施例１の工程と同様にして補強層を作製した。
更に、上記で作製した補強層の外周に、比較例１と同様の発泡剤及び発泡助剤を配合しなかったエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合ゴム（ＥＰＤＭ）組成物を用いて、厚さ１．０ｍｍになる様に押出し被覆して、外面層を作製し、乾熱式加硫装置内に導いて、温度１５０℃で６０分間かけて加硫を行った。
別途、実施例１と同様の発泡剤及び発泡助剤を配合したエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合ゴム（ＥＰＤＭ）組成物を用いて、内径１２．４ｍｍ、外径２０ｍｍ、発泡密度０．２５ｇ／ｃｃの発泡ゴムの筒体（チューブ）を作製しておき、上記で作製したホースを挿入して接着剤で固着し比較例２の断熱性ホースを得た。
【００４９】
（断熱性の評価試験）
上記で得られた各ホースについて、下記に示す様にして断熱性能の評価試験を行い、その結果を下記の表１に示した。
（１）各ホース内に試験用油（ＡＳＴＭ  Ｎｏ.１）を封入した。この際、封入した試験油の温度を実測できる様に、ホース内の試験油中に温度センサーを取り付けた。
（２）試験油を封入した上記ホースを、温度４０℃の恒温槽内に入れて、試験油の温度が平衡に達するまで安定させた。
（３）平衡温度４０℃になった上記ホースを、温度１００℃に設定された恒温槽内に入れ、経過時間と共にホース内に取り付けた温度センサーを用いて試験油の温度を実測した。
【００５０】
【表１】
2005188577.tif 000002
【００５１】
上記の表１から明らかな様に、比較例１のホースでは、温度１００℃の恒温槽内に入れてから直ぐに温度上昇が始まり、３０分後には封入した試験油の温度も１００℃に達したが、本発明に従って製造された実施例１の断熱性ホースは、同じ経過時間でも温度上昇が抑制されており、６０分後でも試験油の温度が１００℃に達せず、断熱性能に優れていることが判った。
尚、比較例２のホースでも、同じ経過時間で試験油の温度が１００℃に達しなかったが、別途、断熱性を有する発泡層筒体（チューブ）を作製するための工程が増えるという手順があるため、手間が掛った。
本発明に従う実施例１のホースは、断熱性に優れ且つホースを作製する際の作業工程も簡便で効率の良いものであった。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本発明の断熱性ホース（実施例１）を示す斜視図（Ａ）及び断面図（Ｂ）である。
【図２】比較例１のホースを示す斜視図（Ａ）及び断面図（Ｂ）である。
【図３】比較例２の断熱性ホースを示す斜視図（Ａ）及び断面図（Ｂ）である。
【符号の説明】
【００５３】
１、４、７  ………内面層（固体ゴム）
２、５、８  ………補強層（ＰＥＴ繊維）
３          ………外面層（発泡ゴム）
６、９      ………外面層（固体ゴム）
１０        ………最外面層（発泡ゴム）
１１        ………接着剤
【図１】
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【図２】
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【図３】
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