(57)【要約】【課題】  コンパクトな構成でもってアウトレットパイプの管長を長く形成でき、さらに、アウトレットパイプの曲げ加工を省略して生産効率を向上できるマフラ構造の提供。【解決手段】  マフラ本体に設けられた消音室の排気ガスの流路を略Ｕ字状に反転させてマフラ本体の外部に排気ガスを排出するアウトレットパイプを備えるマフラ構造において、前記アウトレットパイプ１０を直線状に形成し、前記アウトレットパイプ１０の内部に、一端が消音室１１に連通し、且つ、他端がマフラ本体１の外部に連通した略Ｕ字状に反転する排気ガスの流路Ｒを形成した。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
マフラ本体内に設けられた消音室の排気ガスの流路を略Ｕ字状に反転させてマフラ本体の外部に排気ガスを排出するアウトレットパイプを備えるマフラ構造において、
前記アウトレットパイプを直線状に形成し、
前記アウトレットパイプの内部に、一端が消音室に連通し、且つ、他端がマフラ本体の外部に連通した略Ｕ字状に反転する排気ガスの流路を形成したことを特徴とするマフラ構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車などの排気系に使用されるマフラ構造に関し、特にアウトレットパイプの管長をコンパクトな構成で最適な長さにチューニングできるマフラ構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車のマフラ構造は、低周波数の騒音を消音する手段として一般的にアウトレットパイプの管長を長く形成することが有効とされている。
そこで、マフラ本体内の消音室でアウトレットパイプを略Ｕ字状に折り返して反転させることによりその流路を長く形成した技術が公知となっている（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００２−２１５２８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、特許文献１記載のマフラ構造にあっては、アウトレットパイプを略Ｕ字状に形成するためにマフラ本体の横方向に広いスペースが必要になり、消音室のスペースを有効に利用できないという問題点があった。
また、アウトレットパイプを略Ｕ字状に形成するために曲げ加工をしなければならず、この種のマフラの効率的な生産性を阻害している虞があった。
【０００４】
本発明は上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的とするところは、コンパクトな構成でもってアウトレットパイプの管長を長く形成でき、さらに、アウトレットパイプの曲げ加工を省略して生産効率を向上できるマフラ構造を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の請求項１記載の発明では、マフラ本体内に設けられた消音室の排気ガスの流路を略Ｕ字状に反転させてマフラ本体の外部に排気ガスを排出するアウトレットパイプを備えるマフラ構造において、前記アウトレットパイプを直線状に形成し、前記アウトレットパイプの内部に、一端が消音室に連通し、且つ、他端がマフラ本体の外部に連通した略Ｕ字状に反転する排気ガスの流路を形成したことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
請求項１記載のマフラ構造にあっては、マフラ本体内に設けられた消音室の排気ガスの流路を略Ｕ字状に反転させてマフラ本体の外部に排気ガスを排出するアウトレットパイプを備えるマフラ構造において、前記アウトレットパイプを直線状に形成し、前記アウトレットパイプの内部に、一端が消音室に連通し、且つ、他端がマフラ本体の外部に連通した略Ｕ字状に反転する排気ガスの流路を形成したため、アウトレットパイプをコンパクトにして消音室を有効に利用可能なマフラ構造を実現できる。
また、アウトレットパイプを直線状に形成したため、手間の掛かる曲げ加工を省略でき、この種のマフラの生産効率の向上に貢献できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、この発明の実施例を図面に基づいて説明する。
【０００８】
図１は本発明の実施例のマフラ構造を説明する断面図、図２は図１のＳ２−Ｓ２線における拡大断面図である。
【０００９】
図１に示すように、本実施例のマフラ構造では、マフラ本体１がシェル２と、アウタプレート3,4と、インナプレート５〜７と、インレットパイプ８と、連通パイプ９と、アウトレットパイプ１０を主要な構成としている。
【００１０】
前記シェル１は筒状に形成され、その前後両端縁を板状のアウタプレート3,4で密閉することにより消音室１１が形成されている。
なお、本実施例のシェル１の両端縁とアウタプレート3,4の外周縁はそれぞれロックシーム部Ｓで固定されている。
【００１１】
前記消音室１１は板状のインナプレート５〜７で前後方向に仕切られ、これにより４つの室１２〜１５に区画されている。
前記室１２〜１５に対し、エンジン側の排気管（図示せず）と接続された円筒状のインレットパイプ８はアウタプレート３とインナプレート５、６を貫通して室１４に連通されている。
また、前記インレットパイプ８は円形状に開口される複数のパンチ穴８ａを介して室１３に連通されている。
【００１２】
前記連通パイプ９はインナプレート５〜７を貫通して室12,15の両方に連通されている。
【００１３】
前記アウトレットパイプ１０はアウタプレート４、インナプレート５〜７を貫通した状態で直線状に形成される他、その端部は円盤状のプレート１６によって塞がれている。なお、該プレート１６はアウトレットパイプ１０の端部をクリンプ加工して該アウトレットパイプ１０と一体的に形成しても良い。
【００１４】
そして、前記アウトレットパイプ１０の内部は板状の仕切り板１７（図２参照）によって略Ｕ字状の流路Ｒが形成され、該流路Ｒの一端である導入口１８は室１５に連通され、他端である排出口１９はアウタプレート４を貫通してマフラ本体１の外部に連通している。
なお、前記インレットパイプ８と連通パイプ９の外径は略同一に形成され、アウトレットパイプ１０はインレットパイプ８の約１．４倍（開口断面積約２倍）の外径で形成されている。
さらに、前記インナプレート５には円形状の連通穴５ａが形成され、これにより両室12,13が連通状態になっている。
【００１５】
このように構成されたマフラ構造にあっては、インレットパイプ８からマフラ本体１に流入した排気ガスは、先ず、室１４に導かれ、共鳴作用を受けて所定の共鳴周波数を発生させて消音する一方、前記排気ガスの一部はパンチ穴８ａを介して拡張室１３へ、さらに連通穴５ａを介して室１２に導かれ、拡縮作用を受けて消音する。
続いて、前記室１２に導かれた排気ガスは、連通パイプ９を介して室１５に導かれ、拡縮作用を受けて消音する。
【００１６】
最後に、前記室１５に導かれた排気ガスは、アウトレットパイプ１０の導入口１８に流入して略Ｕ字状の流路Ｒを流通した後、排出口１９からマフラ本体１の外部へ排出される。
この際、前記流路Ｒを流れる排気ガスはアウトレットパイプ１０の全長の約２倍の距離を流れるため、低周波数の排気騒音を有効に消音することができる。
【００１７】
従って、本実施例のマフラ構造にあっては、アウトレットパイプ１０の内部に略Ｕ字状の流路Ｒを形成することによって排気ガスの流路を長く形成して低周波数の排気騒音を低減できる。
【００１８】
また、アウトレットパイプ１０を直線状に構成したため、従来の発明に比べて消音室１１内における横方向の設置スペースをより少なくして消音室１１のスペースを有効に利用できる。
さらに、アウトレットパイプの曲げ加工の手間を省略でき、この種のマフラの生産効率を向上できる。
【００１９】
以上、本実施例を説明してきたが、本発明は上述の実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
例えば、アウトレットパイプ１０の全長及び流路Ｒの長さは適宜設定できる。
【００２０】
また、インレットパイプ８からアウトレットパイプ１０に至る排気ガスの流路はマフラ毎に異なるため、これに応じて導入口１８の連通する室を適宜変更することは本発明の範疇である。例えば、図３に示すように、実施例で説明した室１４と室１５が交代するような場合には、導入口１８が室１５に連通される。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の実施例のマフラ構造を説明する断面図である。
【図２】図１のＳ２−Ｓ２線における拡大断面図である。
【図３】その他の実施例のマフラ構造を説明する断面図である。
【符号の説明】
【００２２】
Ｒ  流路
Ｓ  ロックシーム部
１  マフラ本体
２  シェル
３、４  アウタプレート
５、６、７  インナプレート
５ａ  連通穴
８  インレットパイプ
８ａ  パンチ穴
９  連通パイプ
１０  アウトレットパイプ
１１  消音室
１２、１３、１４、１５  室
１６  プレート
１７  仕切り板
１８  導入口
１９  排出口
【図１】
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【図２】
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【図３】
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