(57)【要約】【要約書】    【課題】順送りプレス加工装置による自動打ち抜き工程に適した構成を有する複数種類の外径の打ち抜き鋼板からなる積層コアおよびそのための製造方法、製造装置を提供することにある。    【解決手段】複数の大外径の環状鋼板と複数の小外径の環状鋼板とを組み合わせて積層固着した積層コアにおいて、前記積層コアの各環状鋼板に、位置合わせ体を挿通させるための位置合わせ孔を、前記位置合わせ孔における前記環状鋼板の中心に最も近い点の位置が、前記小外径の環状鋼板における前記中心から内径までの半径以上で前記中心から外周までの半径以下且つ前記中心から内径までの半径を含まない任意の半径の円周上になるように形成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の大外径の環状鋼板と複数の小外径の環状鋼板とを組み合わせて積層固着した積層コアにおいて、前記積層コアの各環状鋼板に、位置合わせ体を挿通させるための位置合わせ孔を、前記位置合わせ孔における前記環状鋼板の中心に最も近い点の位置が、前記小外径の環状鋼板における前記中心から内径までの半径以上で前記中心から外周までの半径以下且つ前記中心から内径までの半径を含まない任意の半径の円周上になるように、形成したことを特徴とする積層コア。
【請求項２】
前記任意の半径を、前記小外径の環状鋼板における前記中心から前記外周までの半径としたことを特徴とする請求項１記載の積層コア。
【請求項３】
前記位置合わせ孔を、該位置合わせ孔の周囲が閉じた形状としたことを特徴とする請求項１又は２記載の積層コア。
【請求項４】
前記位置合わせ孔を、円形の孔としたことを特徴とする請求項１又は２記載の積層コア。
【請求項５】
前記位置合わせ孔を、周囲が前記外周に開孔するコ字形孔としたことを特徴とする請求項１又は２記載の積層コア。
【請求項６】
前記位置合わせ孔を、所定間隔で環状に配置したことを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項記載の積層コア。
【請求項７】
前記位置合わせ孔を、３個設けたことを特徴とする請求項６記載の積層コア。
【請求項８】
帯状鋼板を順送りプレス加工する製造方法であって、内径抜きする工程、位置合わせ孔を含む大外径の環状鋼板の外周形状から小外径の環状鋼板の外周形状を除いたスリットを、積層順に応じて可動パンチを用いてスリット抜きする工程、大外径の前記環状鋼板の外周形状で外径抜きし、プッシュバックして嵌め戻す工程、嵌め戻した打ち抜き鋼板を抜き落とししながらかしめる工程からなる製造方法において、前記位置合わせ孔に挿通する案内部材を用いて前記嵌め戻した打ち抜き鋼板を抜き落とししながらかしめたことを特徴とする積層コアの製造方法。
【請求項９】
帯状鋼板を順送りプレス加工する製造装置であって、内径抜きするための内径ポンチおよび内径ダイと、位置合わせ孔を含む大外径の環状鋼板の外周形状から小外径の環状鋼板の外周形状を除いたスリットを、積層順に応じて可動パンチを用いてスリット抜きするためのスリットポンチおよびスリットダイと、前記大外径の環状鋼板の外周形状で外径抜きし、プッシュバックして嵌め戻すための外径ポンチ、外径ダイおよびバネ付勢された押し上げピストンと、前記位置合わせ孔に挿通する案内部材を用いて前記嵌め戻した打ち抜き鋼板を抜き落とししながらかしめるための前記外径ポンチ、前記外径ダイおよび側圧筒と、からなることを特徴とする積層コアの製造装置。
【請求項１０】
帯状鋼板を順送りプレス加工する製造方法であって、内径抜き又は位置合わせ孔抜きと同時に内径抜きを行う工程、小外径での外径抜き又は大外径での外径抜きを行い、打ち抜いた鋼板を位置合わせしながら順次積層およびかしめ固着する工程、からなることを特徴とする積層コアの製造方法。
【請求項１１】
直線移動できるように直列接続した内径抜きするための内径ポンチおよび位置合わせ孔抜きポンチを備えた内径抜きポンチと、位置合わせ孔を備えた内径ダイと、直線移動できるように直列接続した小外径ポンチおよび大外径ポンチと、直線移動できるように直列接続した小外径ダイおよび大外径ダイと、前記小外径ダイ又は大外径ダイの下方で帯状鋼板の下方に設けられ、打ち抜き鋼板を順次積層およびかしめ固着できるように支持する積層鋼板受け機構および打ち抜き鋼板を位置合わせする位置合わせ機構と、からなることを特徴とする積層コアの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、外径が異なる２種類の円板の中心に軸挿通孔を形成した中空円板又は環状鋼板を打ち抜き形成し、その環状鋼板を積層しながら位置合わせして、軸方向断面がコ字状を呈するように構成される積層コア、およびそのための製造方法、製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の生産ラインで製造された積層コア、例えば、インナコアは、寸法精度を確保するために、珪素鋼棒を原材料とし、旋盤等の加工装置を用いて、断面コ字状の環状溝を削り出し、中心に貫通孔を開け、所定幅に切り落として形成していた（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
図９は従来の一体型磁気コアを示す。図９（ａ）は正面図、図９（ｂ）は図９（ａ）のAA'線における断面図である。
【０００４】
図９の磁気コア２００は、磁性材製で、その環状形状に沿って、マグネットワイヤを巻回するために、軸方向断面がコ字状を呈し、そのコ字状形状における開口が軸中心から放射状に外を向くように構成されたコイル用凹部２０１と、この磁気コア２００を相手装置（図示省略）に嵌合固着するために磁気コア２００の側壁に形成したかしめ用凹部２０２と、前記コイル用凹部に巻回したマグネットワイヤを引出すために磁気コアの側壁外周端部に形成した２箇所の引出凹部２０３とから構成される。
【０００５】
この一体型磁気コアの場合、珪素鋼棒から最終的なインナコアを切り出すための多くの加工装置による多くの工程が必要となり、その手間暇と加工時間が掛かることから、代替手段として次のような製造方法が主に用いられていた。
【０００６】
一体型磁気コアの代わりに、型抜きした珪素鋼板を必要数積層して構成するものである（例えば、特許文献２、３参照）。
【０００７】
図１０は従来の外側環状鋼板と内側環状鋼板からなる積層コアの構成図である。
【０００８】
図１０（ａ）は積層コアの正面図、図１０（ｂ）は図１０（ａ）におけるＢ−Ｂ’断面図、図１０（ｃ）は図１０（ｂ）における○枠内の拡大図である。
【０００９】
図１０の磁気コア２０４は、珪素鋼板等の磁性材製で、外径の異なる２種類の環状鋼板２０５、２０６からなり、形状の異なる環状鋼板をその側壁に適宜間隔で形成したかしめ部（ダボ）により必要数かしめ固着して積層し一体に連接する。
【００１０】
環状鋼板は、外側の大外径の環状鋼板２０５と、内側の小外径の環状鋼板２０６の２種類からなる。例えば、図１０の例では、４枚の内側の小外形の環状鋼板２０６の積層体を挟むようにして、その両外側に外側の大外径の環状鋼板２０５をそれぞれ２枚かしめて積層固着する。
【００１１】
環状鋼板の内径（内側直径）は、同一軸に装着する都合上、すべて同じ径に形成されている。
【００１２】
外側の大外径の環状鋼板２０５および内側の小外径の環状鋼板２０６は、図１１に示されるように構成される。
【００１３】
図１１は、従来の環状鋼板の構成図および要部拡大図である。
【００１４】
図１１（ａ）は大外径の外側環状鋼板の正面図、図１１（ｂ）は小外径の内側環状鋼板の正面図、図１１（ｃ）は大外径の外側環状鋼板に丸印で示すかしめ用開孔付近の拡大断面図、図１１（ｄ）は小外径の内側環状鋼板および大外径の外側環状鋼板に丸印で示すかしめ用のダボ付近の拡大断面図である。
【００１５】
大外径の環状鋼板２０５の一方側面の円周上に所定間隔で４個のかしめ部を構成する凸部２０７が突設されている。凸部２０７は、図１１（ｄ）に示すように、鋼板の他方側面に凹部２０８を形成するように打ち出し成形することにより形成される。この凸部２０７を凹部２０８に嵌合する。積層コアの両端のいずれかの鋼板にだけ、鋼板側面から突出しないように、図１１（ｃ）に示すように、開孔２０９が形成されている。
【００１６】
小外径の環状鋼板２０６には、同じく側面の円周上に所定間隔で４箇所かしめ部を構成する凸部２０７と凹部２０８が両側面に分けて形成される。かしめ部の数、形状、位置等は、任意に設定される。
【００１７】
このようなインナコアを含む一般的な積層コアに関する自動製造方法としては、例えば、固定子鉄心は図１２に示すような順送りプレスによる打ち抜き工程からなる製造方法が知られている（例えば、特許文献４参照）。
【００１８】
図１２は従来の順送りプレスによる固定子鉄心の製造方法の説明図である。
【００１９】
図１２（ａ）は打ち抜き工程を示す帯状鋼板、図１２（ｂ）はブランク抜きされた打ち抜き鋼板の平面図、図１２（ｃ）は外径のブランク抜き工程を行う順送りプレスの要部断面図である。
【００２０】
鋼板２２０には、先行する工程部分の順送りプレス加工装置（図示省略）により、図１２（ａ）に示すように、まず第１工程で位置決めのためのパイロット孔２２１が打ち抜かれ、このパイロット孔２２１を基準にして第２工程（図１２（ａ）の（２））でスロット２２２が打ち抜かれ、第３工程（図１２（ａ）の（３））で内径孔２２３が打ち抜かれ、第４工程（図１２（ａ）の（４））で外径部２２４のブランク抜きが行われる。外径部のブランク抜きされた打ち抜き鋼板２３２を図１２（ｂ）に示す。
【００２１】
この外径部２２４のブランク抜き工程（第４工程）を図１２（ｃ）の順送りプレス加工装置の要部断面図を用いて説明する。図１２（ｃ）の破断面の左側には、図１２（ａ）に示す打ち抜き鋼板２２０の長さ方向に沿った一連の工程に対応する打ち抜き装置（図示省略：例えばポンチ等）が連設されている。
【００２２】
順送りプレス加工装置２２５の第４工程に該当する部分は、外径ポンチ２２６とこの外径ポンチ２２６を位置ずれしないように押えるポンチホルダ２２７がラム２２８に取り付けられ、上面に打ち抜き鋼板２２０を案内するようにダイ２２９が設けられ、このダイ２２９の挿通孔２３０に積層板受け２３１が案内されている。
（動作）
第４工程で、巻取りドラム（図示省略）に巻き取られるようにして、鋼板２２０がダイ２２９上で１工程送られる。ラム２２８が下降し、外径ポンチ２２６が打ち抜き鋼板２２０を打ち抜き、ブランク抜きされた打ち抜き鋼板２３２が外径ポンチ２２６による打ち抜き圧力によってダイ２２９内で先に打ち抜かれて積層鋼板受け部材２３１上に積まれている打ち抜き鋼板２３２上に積み重ねられ、ダイ２２９内に保持された打ち抜き鋼板２３２の積層体上に押しつけられてダボ（凸部）と開口（凹部）により半嵌合状態に積層される。
【００２３】
この打ち抜き動作が終るとラム２２８は上昇し、鋼板２２０が１工程送られる。
【特許文献１】特開平０９−１９１５９２号公報
【特許文献２】特開平０８−２７９４２４号公報
【特許文献３】特開平１０−２７１７７２号公報
【特許文献４】特開昭６０−１８４４３１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２４】
前記図１２に示す従来の順送りプレス加工装置による打ち抜き工程からなる製造方法では、外径ポンチ２２６により打ち抜かれた打ち抜き鋼板２３２は、ダイ２２９の挿通孔２３０内に積み重ねられる。そのときの打ち抜き鋼板２３２の位置合わせは、打ち抜き鋼板２３２の円周部分の外側面と挿通孔２３０の内側面の整合により行う。
【００２５】
この例では、打ち抜き鋼板２３２の外径は１種類のみなのでダイ２２９の挿通孔２３０により位置合わせが可能となる。しかし、打ち抜き鋼板２３２が前記インナコアのように大外径の外側環状鋼板と小外径の内側環状鋼板の２種類の打ち抜き鋼板からなる場合には、大外径の打ち抜き鋼板の方はダイ２２９の挿通孔２３０により位置決めすることが可能となるが、小外径の打ち抜き鋼板の方は位置決めする相手が存在しない。
【００２６】
このため、打ち抜き鋼板２３２の外径が異なって２種類以上ある場合には、打ち抜き鋼板２３２をダイ２２９内で整合させることができなかった。
本発明の目的は、順送りプレス加工装置による自動打ち抜き工程に適した構成を有する複数種類の外径の打ち抜き鋼板からなる積層コアおよびそのための製造方法、製造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２７】
本発明の積層コアは、上記目的を達成するために、複数の大外径の環状鋼板と複数の小外径の環状鋼板とを組み合わせて積層固着した積層コアにおいて、前記積層コアの各環状鋼板に、位置合わせ体を挿通させるための位置合わせ孔を、前記位置合わせ孔における前記環状鋼板の中心に最も近い点の位置が、前記小外径の環状鋼板における前記中心から内径までの半径以上で前記中心から外周までの半径以下且つ前記中心から内径までの半径を含まない任意の半径の円周上になるように、形成したことを特徴とする。
【００２８】
積層コアの製造方法は、帯状鋼板を順送りプレス加工する製造方法であって、位置合わせ孔を含む大外径の環状鋼板の外周形状から小外径の環状鋼板の外周形状を除いたスリットを、積層順に応じて可動パンチを用いてスリット抜きする工程、大外径の環状鋼板の外周形状で外径抜きし、プッシュバックして嵌め戻す工程、前記位置合わせ孔に挿通する案内部材を用いて前記嵌め戻した打ち抜き鋼板を抜き落とししながらかしめることを特徴とする。
【００２９】
積層コアの製造装置は、帯状鋼板を順送りプレス加工する製造装置であって、スリットポンチおよびスリットダイにより、位置合わせ孔を含む大外径の環状鋼板の外周形状から小外径の環状鋼板の外周形状を除いたスリットを、積層順に応じて可動パンチを用いてスリット抜きし、外径ポンチ、外径ダイおよびバネ付勢された押し上げピストンにより、大外径の環状鋼板の外周形状で外径抜きし、プッシュバックして嵌め戻しし、外径ポンチ、外径ダイおよび側圧筒により、前記位置合わせ孔に挿通する案内部材を用いて前記嵌め戻した打ち抜き鋼板を抜き落とししながらかしめるように構成したことを特徴とする。
【００３０】
なお、積層コアの製造方法および製造装置は、以下に説明する他の方法および装置を各工程毎に分割して適宜組み合わせて新しい方法および装置とすることもできる。
【００３１】
具体的には、
（１）  積層コアは、複数の大外径の環状鋼板と複数の小外径の環状鋼板とを組み合わせて積層固着した積層コアにおいて、
前記積層コアの各環状鋼板に、位置合わせ体を挿通させるための位置合わせ孔を、前記位置合わせ孔における前記環状鋼板の中心に最も近い点の位置が、前記小外径の環状鋼板における前記中心から内径までの半径以上で前記中心から外周までの半径以下且つ前記中心から内径までの半径を含まない任意の半径の円周上になるように、形成したことを特徴とする。
（２）  上記（１）記載の積層コアは、前記任意の半径を、前記小外径の環状鋼板における前記中心から前記外周までの半径としたことを特徴とする。
（３）  上記（１）又は（２）記載の積層コアは、前記位置合わせ孔を、該位置合わせ孔の周囲が閉じた形状としたことを特徴とする。
（４）  上記（１）又は（２）記載の積層コアは、前記位置合わせ孔を、円形の孔としたことを特徴とする。
（５）  上記（１）又は（２）記載の積層コアは、前記位置合わせ孔を、周囲が外周に開孔するコ字形孔としたことを特徴とする。
（６）  上記（１）乃至（５）のいずれか１項記載の積層コアは、前記位置合わせ孔を、所定間隔で環状に配置したことを特徴とする。
（７）上記（６）記載の積層コアは、前記位置合わせ孔を、３個設けたことを特徴とする。
（８）  積層コアの製造方法は、帯状鋼板を順送りプレス加工する製造方法であって、内径抜きする工程、位置合わせ孔を含む大外径の環状鋼板の外周形状から小外径の環状鋼板の外周形状を除いたスリットを、積層順に応じて可動パンチを用いてスリット抜きする工程、大外径の環状鋼板の外周形状で外径抜きし、プッシュバックして嵌め戻す工程、嵌め戻した打ち抜き鋼板を抜き落とししながらかしめる工程からなる製造方法において、前記位置合わせ孔に挿通する案内部材を用いて前記嵌め戻した打ち抜き鋼板を抜き落とししながらかしめたことを特徴とする積層コアの製造方法。
（９）  積層コアの製造装置は、帯状鋼板を順送りプレス加工する製造装置であって、内径抜きするための内径ポンチおよび内径ダイと、位置合わせ孔を含む大外径の環状鋼板の外周形状から小外径の環状鋼板の外周形状を除いたスリットを、積層順に応じて可動パンチを用いてスリット抜きするためのスリットポンチおよびスリットダイと、大外径の環状鋼板の外周形状で外径抜きし、プッシュバックして嵌め戻すための外径ポンチ、外径ダイおよびバネ付勢された押し上げピストンと、前記位置合わせ孔に挿通する案内部材を用いて前記嵌め戻した打ち抜き鋼板を抜き落とししながらかしめるための外径ポンチ、外径ダイおよび側圧筒と、からなることを特徴とする。
（１０）  積層コアの製造方法は、帯状鋼板を順送りプレス加工する製造方法であって、内径抜き又は位置合わせ孔抜きと同時に内径抜きを行う工程、小外径での外径抜き又は大外径での外径抜きを行い、打ち抜いた鋼板を位置合わせしながら順次積層およびかしめ固着する工程、からなることを特徴とする。
（１１）  積層コアの製造装置は、直線移動できるように直列接続した内径抜きするための内径ポンチおよび位置合わせ孔抜きポンチを備えた内径抜きポンチと、位置合わせ孔を備えた内径ダイと、直線移動できるように直列接続した小外径ポンチおよび大外径ポンチと、直線移動できるように直列接続した小外径ダイおよび大外径ダイと、前記小外径ダイ又は大外径ダイの下方で帯状鋼板の下方に設けられ、打ち抜き鋼板を順次積層およびかしめ固着できるように支持する積層鋼板受け機構および打ち抜き鋼板を位置合わせする位置合わせ機構と、からなることを特徴とする。
【発明の効果】
【００３２】
本発明の積層コアは、複数の大外径の環状鋼板と複数の小外径の環状鋼板とを組み合わせて積層固着した積層コアにおいて、前記積層コアの各環状鋼板に、位置合わせ体を挿通させるための位置合わせ孔を、前記位置合わせ孔における前記環状鋼板の中心に最も近い点の位置が、前記小外径の環状鋼板における前記中心から内径までの半径以上で前記中心から外周までの半径以下且つ前記中心から内径までの半径を含まない任意の半径の円周上になるように、形成したので、外径サイズの異なる打ち抜き鋼板を簡単な構成の位置合わせ体により、一緒に位置合わせを行うことができるようになる。また、小外径の打ち抜き鋼板は特別の加工を行うことなくその外周により位置合わせを行うことができるようになる。
【００３３】
位置合わせ孔は、所定間隔で且つ環状鋼板の環状に沿って配置されているので、位置合わせ孔の数が少なくても、該孔により精度よく簡単に位置合わせを行うことができる。更には、積層コアを構成する外側環状鋼板に位置合わせ孔を設けたので、プレスによる打ち抜き時に位置合わせ体を用いて位置合わせするという簡単な製造方法により組み立てることができるようになる。特に位置合わせ孔の数を３個とすることにより、最小の数の孔により正確な位置合わせが簡単にできるようになる。
【００３４】
積層コアの製造方法は、帯状鋼板を順送りプレス加工する製造方法であって、内径抜きする工程、位置合わせ孔を含む大外径の環状鋼板の外周形状から小外径の環状鋼板の外周形状を除いたスリットを、積層順に応じて可動パンチを用いてスリット抜きする工程、大外径の環状鋼板の外周形状で外径抜きし、プッシュバックして嵌め戻す工程、嵌め戻した打ち抜き鋼板を抜き落とししながらかしめる工程からなる製造方法において、前記位置合わせ孔に挿通する案内部材を用いて前記嵌め戻した打ち抜き鋼板を抜き落とししながらかしめたので、外径の異なる環状鋼板を、簡単な位置合わせ体を用いて、打ち抜きと同時に位置合わせを行って積層し、簡単に完成品を製造することができるようになる。
【００３５】
積層コアの製造装置は、帯状鋼板を順送りプレス加工する製造装置であって、内径抜きするための内径ポンチおよび内径ダイと、位置合わせ孔を含む大外径の環状鋼板の外周形状から小外径の環状鋼板の外周形状を除いたスリットを、積層順に応じて可動パンチを用いてスリット抜きするためのスリットポンチおよびスリットダイと、大外径の環状鋼板の外周形状で外径抜きし、プッシュバックして嵌め戻すための外径ポンチ、外径ダイおよびバネ付勢された押し上げピストンと、前記位置合わせ孔に挿通する案内部材を用いて前記嵌め戻した打ち抜き鋼板を抜き落とししながらかしめるための外径ポンチ、外径ダイおよび側圧筒と、からなるので、外径の異なる環状鋼板を、簡単な位置合わせ体を用いて、打ち抜きと同時に位置合わせを行って積層し、簡単に完成品を製造することができるようになる。
【００３６】
積層コアの製造方法は、帯状鋼板を順送りプレス加工する製造方法であって、内径抜き又は位置合わせ孔抜きと同時に内径抜きを行う工程、小外径での外径抜き又は大外径での外径抜きを行い、打ち抜いた鋼板を位置合わせしながら順次積層およびかしめ固着する工程、からなるので、外径の異なる環状鋼板を、簡単な位置合わせ体を用いて、打ち抜きと同時に位置合わせを行って積層し、簡単に完成品を製造することができるようになる。
【００３７】
積層コアの製造装置は、直線移動できるように直列接続した内径抜きするための内径ポンチおよび位置合わせ孔抜きポンチを備えた内径抜きポンチと、位置合わせ孔を備えた内径ダイと、直線移動できるように直列接続した小外径ポンチおよび大外径ポンチと、直線移動できるように直列接続した小外径ダイおよび大外径ダイと、前記小外径ダイ又は大外径ダイの下方で帯状鋼板の下方に設けられ、打ち抜き鋼板を順次積層およびかしめ固着できるように支持する積層鋼板受け機構および打ち抜き鋼板を位置合わせする位置合わせ機構と、からなるので、外径の異なる環状鋼板を、簡単な位置合わせ体を用いて、打ち抜きと同時に位置合わせを行って積層し、簡単に完成品を製造することができるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３８】
本発明は、順送りプレス加工により製造するのに適した、外径（外側直径）サイズの異なる（例えば、大きな外径（大外径という）と小さな外径（小外径という））の複数の環状（ドーナツ形）の打ち抜き鋼板を積層して構成する積層コアに関し、大外径の打ち抜き鋼板に、位置合わせ体を挿通させる位置合わせ孔を設け、小外径の打ち抜き鋼板の外周面又はその外周面より中心寄りの円周上の位置から半径方向外方に延び、大外径と小外径の打ち抜き鋼板相互の位置合わせを行うための位置合わせ体が挿通できる孔を設けることを特徴とする積層コアと、そのための製造方法に特徴がある。
【００３９】
前記位置合わせ体が挿通できる孔としては、該孔の周囲が閉じた形状になっていることを特徴とする円形孔、楕円形孔、四角形孔、又は前記孔の周囲が外周に開孔するコ字形孔等任意の形状を採り得る。
【００４０】
コアとしては、大外径と小外径の打ち抜き鋼板からなる積層コアを対象とし、実施例は、例えば、レゾルバにおけるトランス巻線用のインナコアを用いて説明する。
【実施例１】
【００４１】
図１は本発明の自動で順送りプレス加工により製造するのに適した円形の位置合わせ孔を設けたインナコアの構成図である。図１（ａ）は正面図、図１（ｂ）は斜め側面図、図１（ｃ）は円形位置合わせ孔の位置を変更した例の正面図を示す。
【００４２】
積層コアは大（大きな）外径の環状鋼板と複数の小（小さな）外径の環状鋼板の組み合わせからなる。
【００４３】
図１の実施例１は、小外径の環状鋼板１８を複数枚積層した小外径環状鋼板積層体の両側に、同じく大外径の環状鋼板１６と１７を複数枚積層した大外径環状鋼板積層体を、内周を画成する内側面１９が整列するように固着して構成する。その際、各鋼板相互の固着は、鋼板の表裏にかしめ部（ダボ）として形成した凸部と凹部および端部の鋼板の開口を相互に嵌合することにより行う。
【００４４】
図１（ａ）（ｂ）の例は、円形の位置合わせ孔１１の鋼板中心に近い位置１５を小外径の環状鋼板１８の外周１３に接する位置に位置決めした例を示す。
【００４５】
大外径の環状鋼板１６と１７の打ち抜き時、大外径の環状鋼板１６と１７に内側の小外径の環状鋼板１８の外周１３に対応する円周上の位置から半径方向外方に延びる円形の位置合わせ孔１１を穿設する。円形の位置合わせ孔１１の形状は、外側の大外径の環状鋼板１６と１７に内側の小外径の環状鋼板１８の外周１３に対応する円周上の位置から半径方向外方に延びる形状であれは、任意の大きさの半径の形状を採り得る。円形の位置合わせ孔１１の数は、小外径環状鋼板１８の外周に対応する円周上の位置に設けるものであれば、任意の数に設定可能である。但し、位置合わせ孔１１の数は、増加するにつれて位置合わせ誤差も大きくなるので、３個以上、精度を考慮して決める。好ましくは、位置合わせ孔の数は３個にし、正３角形の頂点位置に設ける。
【００４６】
位置合わせ孔１１は、鋼板をプレス加工装置により打ち抜き加工するとき、外側の大外径の環状鋼板１６と１７に位置決め体（図示省略）を挿通し位置決めするために用いられ、内側の小外径の環状鋼板１８の外周１３に位置決め体を接して位置決めするために用いられる。
【００４７】
図１（ｃ）の場合は、前記図１（ａ）（ｂ）の位置合わせ孔１１の略中心に小外径の環状鋼板１８の外周１３が来るように構成する。即ち、両大外径の環状鋼板１６と１７を貫通した位置合わせ孔１１の半分が小外径の環状鋼板１８の外周１３から中心寄りに形成され、位置合わせ孔１１の残りの半分が小外径の環状鋼板１８の外周１３から半径方向外側に見かけ上形成される。
【００４８】
上で述べた、図１の円形の位置決め孔１１の位置を変えた両例は、両環状鋼板の位置決め効果がある点でかわりはないが、図１（ｃ）の例の方が小外径環状鋼板の回転が無い分位置決め精度が高い。
【００４９】
位置合わせ孔１１の鋼板中心に近い位置１５は、小外径の環状鋼板１８の中心１２から外周１３までの半径以下で、中心１２から内周１４までの半径以上且つ中心１２から内周１４までの半径は含まない任意の半径の円周上に設ける。これにより、小外径の環状鋼板１８の内周１４は位置合わせ孔１１により分断されることはなくなるので、小外径の環状鋼板１８の内周１４側は環状構成が残り、全体形状を保持できるようになる。さらには、位置合わせ孔１１は、位置合わせ体が挿入できる程度の小さな寸法であればよく、特に、小外径の環状鋼板１８の内周１４と外周１３の間に完全に入り込む程度の小さな形状が好ましい。
【実施例２】
【００５０】
図２は本発明の自動で順送りプレス加工により製造するのに適したコ字形の位置合わせ孔を設けたインナコアの構成図である。図２（ａ）は正面図、図２（ｂ）は斜め側面図、図２（ｃ）はコ字形の位置合わせ孔の位置を変更した例の正面図を示す。
【００５１】
図２の実施例２は、図１の実施例１と同様に、小外径の環状鋼板２８を複数枚積層した小外径環状鋼板積層体の両側に、同じく大外径の環状鋼板２６と２７を複数枚積層した大外径環状鋼板積層体を、内側面２９が整列するように固着して構成する。その際、環状鋼板相互の固着は、環状鋼板の表裏にかしめ部（ダボ）として形成した凸部と凹部および端部の環状鋼板の開口を相互に嵌合することにより行う。
【００５２】
図２（ａ）（ｂ）の例は、コ字形の位置合わせ孔２１の中心に近い位置２５を小外径環状鋼板２８の外周２３より中心に近い位置に位置決めした例を示す。
【００５３】
外側の大外径環状鋼板２６と２７の打ち抜き時、大外径環状鋼板２６と２７に内側の小外径環状鋼板２８の外周２３に対応する円周上の位置から少し半径方向内方の位置（内側面２９を越えない位置）から外方に延びるコ字形の位置合わせ孔２１を穿設する。
【００５４】
コ字形の位置合わせ孔２１の形状は、外側の大外径環状鋼板２６および２７と内側の小外径環状鋼板２８に、内側の小外径環状鋼板の外周面よりも半径方向中心寄りの位置（内側面を越えない位置）から半径方向外方に延び外周の外側面に開口する形状であれは、任意の大きさの形状を採り得る。コ字形の位置合わせ孔２１の数は、小外径の環状鋼板２８の外周に対応する円周上の位置に設けるものであれば、任意の数に設定可能である。但し、位置合わせ孔２１の数は、増加するにつれて位置合わせ誤差も大きくなるので、３個以上、精度を考慮して決める。好ましくは、位置合わせ体の数は３個にし、正３角形の頂点位置に設ける。
【００５５】
コ字形の位置合わせ孔２１は、鋼板をプレス加工装置により打ち抜き加工するとき、外側の大外径の環状鋼板２６および２７と内側の小外径環状鋼板２８に位置決め体（図示省略）を係合して位置決めするために用いられる。
【００５６】
図２（ｃ）の場合は、前記図２（ａ）（ｂ）の位置合わせ孔２１の中心に近い位置２５が小外径の環状鋼板２８の外周２３上になるように構成する。
【００５７】
図２のコ字形の位置合わせ孔２１の中心に近い位置を変えた両例は、両環状鋼板の位置決め効果がある点でかわりはないが、図２（ａ）（ｂ）の例の方が小外径環状鋼板の回転が無い分位置決め精度が高い。
【００５８】
また、実施例２のコ字形の位置合わせ孔２１は、両鋼板の外周面に開口している点で、実施例１の場合の丸形に比べ、位置決め体の配置および取り付けが容易になる。
【００５９】
位置合わせ孔２１の鋼板中心２２に近い位置２５は、小外径の環状鋼板２８の中心２２から外周２３までの半径以下で、中心２２から内周２４までの半径以上且つ中心２２から内周２４までの半径は含まない任意の半径の円周上に設ける。これにより、小外径の環状鋼板２８の内周は位置合わせ孔２１により分断されることはなくなるので、小外径の環状鋼板２８の内周側は環状構成が残り、全体形状を保持できるようになる。
【００６０】
図３は本発明のコ字形の位置合わせ孔を設けた外側環状鋼板を有するインナコアの具体的な構造図である。図３（ａ）は積層したインナコアにおける外側環状鋼板からみた正面図、図３（ｂ）は図３（ａ）におけるＡ−Ａ’線で切断した断面図、図３（ｃ）は図３（ｂ）の要部拡大図であり且つ位置合わせ孔の拡大断面図である。実施例２では、インナコアは、図３（ｃ）に示すように、２層の外側の大外径の環状鋼板２６と２７、４層の内側の小外径の環状鋼板２８、２層の外側の大外径の環状鋼板２６と２７を積層順にかしめて一体化する。
【００６１】
図４は、本発明のコ字形の位置合わせ孔を設けた外側の大外径の環状鋼板と小外径の内側環状鋼板の構成とそれらのかしめ固着手段の構成図である。
【００６２】
図４（ａ）は外側の大外径の環状鋼板の正面図、図４（ｂ）は内側の小外径の環状鋼板の正面図、図４（ｃ）は図４（ａ）に点線で囲まれたかしめ部の開口の例の拡大断面図、図４（ｄ）は図４（ａ）（ｂ）に点線で囲まれたかしめ部の凸部・凹部の例の拡大断面図である。
【００６３】
図４（ｂ）に示す内側の小外径の環状鋼板３１の側面には、順送りプレス工程におけるポンチの押し出し加工により、１側面にかしめ部を構成する凸部３２と反対側面に凹部３３を設ける。凸部３２は凹部３３に嵌合する。
【００６４】
図４（ａ）に示す外側の大外径の環状鋼板３４の側面には、内側の小外径の環状鋼板３１に設けたかしめ部と対応する位置に図４（ｃ）に示すかしめ部の開口３５または図４（ｄ）に示すかしめ部の凸部３２・凹部３３が設けられる。図４（ｃ）の開口例は、鋼板を積層する際に最初または最後に載置される。
【００６５】
図４（ａ）に示す外側の大外径の環状鋼板３４には、外周に等間隔で３箇所のコ字形の位置合わせ孔２１を設ける。コ字形の位置合わせ孔２１は、外周面に開口すると共に、その底辺が内側の小外径の環状鋼板３１の外周に対応する位置から内周を越えない位置までの任意の位置（中心から内周までの半径の値から、中心から外周までの半径の値までの任意の値の半径の円周上の位置、但し、中心から内周までの半径の値は除く）まで削られている。これにより、複数の大（大きな）外径の環状鋼板３４と複数の小（小さな）外径の環状鋼板３１とを積層固着した積層コアを形成する際、大外径の環状鋼板３４に位置合わせ孔２１を設け、小外径の環状鋼板３１の外側面又は該外側面に設けた前記位置合わせ孔２１の一部形状と同形のコ字形の面を前記位置合わせ孔２１の内側面の一部と積層コアの積層方向に向かって整合させる。
【００６６】
コ字形の位置合わせ孔の鋼板中心に近い底辺の内側面は、内側の小外径の環状鋼板の外側面又は該外側面に設けた前記位置合わせ孔の一部形状と同形の溝の面に整合しているので、このコ字形、特に底辺に垂直線又は水平面を有する位置合わせ体（図示省略）、例えば半径がどこでも同径のピン、棒状体、条状体等、を当接し、この位置合わせ体に外周面又は前記位置合わせ孔の一部形状と同形の溝が接するように内側の小外径の環状鋼板を位置合わせすることにより、外側の大外径の環状鋼板と内側の小外径の環状鋼板を位置合わせすることができるようになる。
【００６７】
位置合わせ体としては、垂直線又は水平面を有するものであれば、任意の形状のものが使用可能である。かしめ部の数および配置は、バランスが取れていれば任意の数および配置が可能である。
【実施例３】
【００６８】
図５は本発明のコ字形の位置合わせ孔を備えたインナコアの製造工程を帯状鋼板の打ち抜き過程として示す図である。
（１）パイロット抜き工程
帯状鋼板４０に位置決め用のパイロット孔４１を形成する。
（２）内径抜き工程
インナコアを回転軸に装着するための内径孔４２をプレス抜きする。
（３）パンチ可動  スリット抜き工程
円弧を略３分割したスリット用の刃を備えたパンチ（図示省略）を上型のラム（図示省略）に移動自在に設け、インナコアの内側の小外径の環状鋼板（小さい外径の環状鋼板）を形成するときには、前記刃を帯状鋼板４０に対向する位置に移動してスリット４３を打ち抜き、また、インナコアの外側の大外径の環状鋼板（大きい外径の鋼板）を形成するときには、前記刃を帯状鋼板４０から外れた位置に移動し何も打ち抜かないようにする。
これら両打ち抜きの差は後の外径抜きの工程で異なる外径の鋼板となって現れる。
（４）内径面打ち工程
前記工程（２）の内径抜きした部分を面打ちする。
（５）パンチ可動  ダボ穴、ダボ形成工程
ダボ用位置決め穴を形成するパンチ（図示省略）およびダボ用パンチ（図示省略）を上型のラム（図示省略）に移動自在に設け、前記内径孔４２に沿って設けた８個のダボ用位置決め穴４４およびダボ穴４５を順次形成する。
（６）外径抜き（プッシュバック）工程
前記ダボ穴４５を基準として、外径ポンチ（図示省略）により外側の大外径の環状鋼板の外側形状４６で打ち抜く。
この結果、前記工程（３）でスリット４３を打ち抜いた帯状鋼板４０は、この工程で外径抜きを行うと、前記スリット４３と今回のコ字形の位置合わせ孔４７が連結し、内側の小外径の環状鋼板の外周形状４８に沿って打ち抜かれる。
また、前記工程（３）でスリット４３を打ち抜かなかった帯状鋼板４０は、この工程で外径抜きを行うと、外側の大外径の環状鋼板の外周形状４９に沿って打ち抜かれる。
【００６９】
打ち抜き後、上型、即ち、外径パンチを戻すと、この外径パンチに追従するバネ付勢されている押上ピストン（図示省略）により打ち抜かれた環状鋼板が戻ってきて前記帯状鋼板４０における小外径の環状鋼板４８の打ち抜き孔又は大外径の環状鋼板４９の打ち抜き孔に嵌合固定される。大外径の環状鋼板の場合は、全外周で打ち抜き孔に嵌合固定される。一方、小外径の環状鋼板の場合には、コ字形の位置合わせ孔４７に対応するコ字形の凸部（帯状鋼板側）により打ち抜き孔に嵌合固定される。
【００７０】
具体的に説明する。
【００７１】
図６は、本発明の外径抜き（プッシュバック）工程と抜き落とし・かしめ工程の抜き型を示す図である。図６（ａ）は外径抜き（プッシュバック）工程の上型の下面図、図６（ｃ）は外径抜き（プッシュバック）工程の下型の上面図、図６（ｂ）は抜き落とし・かしめ工程の上型の下面図、図６（ｃ）は抜き落とし・かしめ工程の下型の上面図である。
図７は、本発明の外径抜き（プッシュバック）工程と抜き落とし・かしめ工程に対応するプレス加工装置の断面図である。
外径抜き（プッシュバック）工程では、下型５１は、ホルダ５２に設けた、ダイ１（５３）と押し上げピストン５４から構成される。
【００７２】
前記ダイ１（５３）は、鋼板の移動平面と平行な断面が、大外径の環状鋼板の外周形状に合わせた形状の略円柱状空間を形成して構成される。前記略円柱状空間には、前記外周形状の前記コ字形の位置合わせ孔に対応し、前記略円柱状空間に沿って形成されたコ字形の位置合せ突条５５が中心に向かって突出されている。
【００７３】
押し上げピストン５４は、前記コ字形の位置合せ突条５５に案内されて前記空間内で上下動可能に設けられ、バネ５６で付勢され、打ち抜きされた鋼板を押し戻すように機能する。前記ピストン５４には、上型５７に設けたダボ（かしめ部）位置決めピン５８と係合するダボ受け孔５９が適宜数設けられている。
【００７４】
上型５７は、大外径の環状鋼板の外周形状に合わせた外径ポンチ１（６０）をラム６１にボルト６２等で固着して構成する。外径ポンチ１（６０）には、側面にコ字形の位置合わせ溝６３が設けられ、下型５１のダボ受け孔５９に整合するダボ位置決めピン５８が適宜数設けられている。
【００７５】
この状態から、ホルダ５２上の帯状鋼板６４を移動し位置決めする。上型５７を下降すると、ダボ位置決めピン５８の先端が加工途中の帯状鋼板６４のダボ孔を介して下型５１のダボ受け孔５９に案内される。このように打ち抜き鋼板はダボ位置決めピン５８により案内された状態で外径ポンチ１（６０）によって外径寸法で打ち抜かれる。押し上げピストン５４はバネ５６で上方へ付勢されているので、帯状鋼板６４から打ち抜かれ、一旦ピストン５４上に積層された打抜き鋼板は、前記バネ５６の復帰力により前記帯状鋼板６４の該当開口へ戻され嵌合固定される。
（７）抜き落とし・かしめ工程
前工程で打ち抜き孔に嵌合固着された環状鋼板は、図６及び図７に示されるプレス加工装置により抜き落としされ同時にかしめ固着される。
（抜き落とし・かしめ工程）
下型５１は、ホルダ５２に垂直に円柱状の中空部を形成し、この中空部の上方に上端に開口するように中空のダイ２（６５）を設け、前記ダイ２（６５）に連続して中空の側圧筒６６を設け、前記側圧筒６６に続けてホルダ５２からなる中空の降下保持筒部６７を配置し、前記降下保持筒部６７の下方に払い出し部６８を設ける。
前記ダイ２（６５）における上型５７に対向する端部には、案内部材６９が設けられている。案内部材６９は、打ち抜かれた環状鋼板が相互に積層かしめできるように、環状鋼板の向きを合わせるために設けられる。実施例３では、案内部材６９は、打ち抜かれた環状鋼板のコ字形の位置合わせ孔に整合するように断面凸状で且つ外径ポンチ２（７０）の下降方向の適当な長さに形成されている。案内部材６９は、基本的に、位置合わせ孔の形状に応じて構成される。
【００７６】
側圧筒６６は、打ち抜いた環状鋼板の外径より少し小径に形成され、ダイ２（６５）内に抜き込まれ順次降下してくる環状鋼板に側縁から適度に落下しないように接触抵抗を高める力を及ぼし、環状鋼板に形成したかしめ部(ダボ)の凸部とその背面にできた凹部或いはかしめ部の開口により積層状態にかしめ固着する。
【００７７】
ダイ２（６５）或いは側圧筒６６を通過中にかしめ積層された積層コアは、環状鋼板の径より幾分大径の降下保持筒部６７に垂下してくる。降下保持筒部６７を垂下した積層コアは払い出し部６８へ落下する。
【００７８】
払出し制御器７１は、積層鋼板検出器７２が降下中の積層コアを検出して検出信号を出力すると、それに応じて払出し装置７３を動作し払い出す。
【００７９】
上型５７は、前記ダイ２（６５）に挿入する外径ポンチ２（７０）をラム６１にボルト７４により固着する。外径ポンチ２（７０）は、下型５１中に摩擦で保持されている積層コアのかしめ部のダボ受け孔に整合するダボ位置決めピン７５が適宜数設けら、その外周形状を大外径の環状鋼板の外周形状に合わせてある。外径ポンチ２（７０）の外周形状は、図６（ａ）の外径ポンチ１（６０）の外周形状と同じに側面にコ字形の位置合わせ溝６３が設けられている。
【００８０】
このような状態で、帯状鋼板６４を１工程移動して位置決めし、外径ポンチ２（７０）を押し下げると、打ち抜き鋼板はそのコ字形の位置合わせ孔が凸状の案内部材６９に案内されながら、ダイ２（６５）および側圧筒６６を通過する間に積層かしめされ、その後降下保持筒部６７を通過して払出し部６８に降下される。
【００８１】
重要な点は、本発明の実施例のインナコアは、外側の大外径の環状鋼板と内側の小外径の環状鋼板との２種類の形状を有する点で特殊な構成を有する。
即ち、前記ダイ２（６５）および側圧筒６６の内径は、外側の大外径の環状鋼板の外径より少し小さく作ってあるので、大外径の環状鋼板は、ダイ２（６５）および側圧筒６６にその内側面との摩擦で止まっている間は上型５７により押し下げられない限り下降しない。一方、内側の小外径の環状鋼板の外径は、ダイ２（６５）および側圧筒６６の内径より小さいので、そのままでは払い出し部６８まで降下してしまう。
【００８２】
打ち抜きの順番として、最初に、外側の大外径の環状鋼板を、必要数打ち抜き、ダイ２（６５）および側圧筒６６内で積層かしめする。次に、上型５７のダボ位置決めピン７５で位置決めしながら、外径ポンチ２（７０）を押し下げて、内側の小外径の環状鋼板を打ち抜き、大外径の環状鋼板に積層かしめする。次の小外径の環状鋼板は、前の小外径の環状鋼板に同様にして積層かしめされる。その後、再度大外径の環状鋼板をまた同様にして小外径の環状鋼板又は大外径の環状鋼板に積層かしめして積層コアを形成する。最後に、押されて、下の払い出し部６８へ降下する。
【００８３】
以上の実施例は、コ字形の位置合わせ孔を有するインナコアについて説明したが、その他の円形の位置合わせ孔等を有するインナコアの場合にも同様に実施できる。
【実施例４】
【００８４】
図８は、本発明の自動で行う順送りプレス加工方法を説明する説明図である。図８（ａ）は図８（ｃ）の上型の水平方向の断面図におけるＡＡ’線で切った垂直方向の断面図と図８（ｄ）の下型の水平方向の断面図におけるＤＤ’線で切った垂直方向の断面図、図８（ｂ）は図８（ａ）（ｃ）（ｄ）からなる自動順送りプレス加工装置で打ち抜かれる鋼板の平面図、図８（ｃ）は図８（ａ）におけるＢＢ’線に沿った水平方向の断面図、図８（ｄ）は図８（ａ）におけるＣＣ’線に沿った水平方向の断面図である。
【００８５】
実施例４のインナコアは２種類の打ち抜き環状鋼板からなるので、大外径（外側直径が相対的に大きい方の外側直径）の環状鋼板と、小外径（外側直径が相対的に小さい方の外側直径）の環状鋼板の打ち抜き加工工程を説明する。
【００８６】
なお、図８（ａ）（ｃ）（ｄ）に示す順送りプレス加工装置は、全工程の順送りプレス加工装置の内の前記２種類の外径の環状鋼板を打ち抜き加工する加工工程部分を示す。これら図示の工程の前段には打ち抜き鋼板をかしめ固着するためのかしめ部の凸部や凹部および開孔を形成する工程（図示省略）等が設けられている。その他必要に応じて前記加工装置部分の前段に任意の加工装置部分を設けることができる。
【００８７】
順送りプレス加工装置は、上型８０に各種ポンチを備えたポンチホルダ８２がラム８３に固定され、下型８１には各種ダイがダイホルダ８４に固定されて、相互に対向配置されている。各ポンチはポンチホルダ８２に対し、又、各ダイはダイホルダ８４に対し、移動装置（図示省略）により、それぞれ摺動自在に取付けられている。
（上型）
大外径の環状鋼板を打ち抜くための円柱状の大外径ポンチ８５は、図８（ａ）（ｃ）に示すように、直方体の基板８６に固定されている。小外径の環状鋼板を打ち抜くための円柱状の小外径ポンチ８７は、図８（ａ）（ｃ）に示すように、直方体の基板８８に固定されている。基板８６と基板８８は図８（ｃ）に示すように１辺で連結され、移動装置（図示省略）により、矢印方向へ摺動自在に設けられている。移動装置は、モータ、ソレノイド、油圧装置等を駆動源とする直線移動装置で構成される。
【００８８】
連結された基板８６と基板８８は、図８（ａ）において大外径ポンチ８５および小外径ポンチ８７が落下しないようにその基板８６と８８がポンチホルダ８２およびラム８３により保持されていると共に、ポンチホルダ８２により図８（ｃ）において紙面の上下方向にスライド可能に案内されている。
この基板８６と基板８８の連結体と平行に基板８９と基板９０が１辺で連結された連結体がポンチホルダ８２およびラム８３により同じく保持および案内されて設けられている。基板８９には、円柱状の内径ポンチ９１とその周囲に所定間隔で３本の円柱状の位置合わせ孔用ポンチ９２が配置されている。位置合わせ孔用ポンチ９２の断面形状は、実施例４では、円形になっているが、他に４辺形、３角形、楕円形等任意の形状を採り得る。基板９０には、前記内径ポンチ９１と同形の内径ポンチ９３が同形の基板９０に対して同じ位置に設けられている。基板８９と基板９０は図８（ｃ）に示すように１辺で連結され、移動装置（図示省略）により、矢印方向へ摺動自在に設けられている。連結された基板８９と基板９０は、図８（ａ）において内径ポンチ９１と９３および位置合わせ孔用ポンチ９２が落下しないようにポンチホルダ８２とラム８３により保持されている。
（下型）
ダイホルダ８４には、主に、各種ダイ、積層板受け機構１００および位置合せ機構１０１が設けられている。ダイとしては、図８（ａ）（ｃ）（ｄ）において図示されていない左側工程（先行する工程）として、鋼板にパイロット孔９５を形成する工程のためのダイ、および鋼板を積層かしめするためのかしめ部を構成する凹部および凸部を形成する工程のためのダイが所定の関係で設けられている。これら工程の後に、図８（ａ）（ｃ）（ｄ）に示す内径打ち抜き工程および外径打ち抜き工程のためのダイが順に設けられる。内径打ち抜き工程のためのダイは、ダイ基板９８に形成した、内径ダイ９６と、その周囲に所定位置関係で配置される位置合わせダイ９７とからなる。この場合、内径打ち抜き工程のためのポンチは位置合わせポンチを設けたものと設けないものの２種類設けるが、ダイとしては位置合わせダイを使わない場合には存在しても問題がないので、全てのダイを設けたものを１種類設ければよい。
【００８９】
外径ダイを構成する部分は、ダイ基板９８と、摺動型板状ダイ９９と、積層板受け機構１００と、位置合せ機構１０１とから構成される。
【００９０】
ダイ基板９８には、該ダイ基板９８に大外径ポンチが収納できる構造に形成された鋼板抜き落とし空間１０２と、該空間１０２と連接し且つ鋼板と接するダイ基板９８の面側に、鋼板の面と平行に長方形で一定深さの溝、即ち摺動溝が形成される。前記摺動溝には直線移動する摺動型板状ダイ９９が摺動可能に設けられる。鋼板抜き落とし空間１０２は、適宜ダイホルダ８４内にも連設される
摺動型板状ダイ９９は、大外径ダイ１０３と、小外径ダイ１０４が、図８（ｄ）に示すように、摺動方向に連設されている。
積層板受け機構１００は、積層板受け１０５と移動操作棒１０６とからなる。積層板受け１０５は、小外径ダイ１０４の開孔面積以上で大外径ダイ１０３の開孔面積以下の表面積を有する板体で構成される。
【００９１】
移動操作棒１０６をダイホルダ８４の貫通孔１０７に挿通し上下に移動調節することにより、打ち抜かれた鋼板を下側から受け止めると共に、鋼板が打ち抜かれるときのポンチの押圧力により打ち抜いた鋼板のかしめ部の凸部を既に打ち抜かれて積層されている鋼板のかしめ部の凹部に嵌合させるように積層板の下から支える。積層板受け１０５のダイホルダ８４上面からの高さは、打ち抜かれた鋼板の枚数が増えるにつれて下降するように制御される。但し、積層コアができあがった段階では、例えば、移動操作棒は上動し初期状態に戻るように動作する。
【００９２】
位置合せ機構１０１は位置合せ棒状体１０８と復帰用のバネ１０９から構成される。位置合せ棒状体１０８は、垂直で平行に配置した３本の縦棒部１１０と、該縦棒部１１０間を連結する横棒部１１１とからなり、横棒部１１１で３角形を形成する。但し、横棒部１１１は、縦棒部１１０間を連結できる形状であれば任意の形状、例えば円板状、円環状に形成することもできる。バネ１０９はダイホルダ８４と積層板受け１０５との間に配置される。縦棒部１１０の間隔は、図８（ｃ）、（ｄ）に示される位置合わせ孔用ポンチ９２およびダイ９７の間隔に設定される。
【００９３】
移動操作棒１０６はプレス加工装置全体を制御する制御装置により工程に合わせて制御される。制御装置はマイクロコンピュータにより構成することができる。制御装置は内蔵するソフトウエアにより自動でプレス加工を行うようにプレス加工装置を制御する。
（打ち抜き動作）
インナコアを構成する積層鋼板は、複数の外側の大外径の環状鋼板、複数の内側の小外径の環状鋼板、複数の外側の大外径の環状鋼板の順に積層する。この積層順で鋼板を打ち抜く。
【００９４】
そのため、まず、移動装置（図示省略）を制御し、ポンチホルダ８２内に、内径ポンチ９１と位置合わせ孔用ポンチ９２を設けた基板８９と、大外径ポンチ８５を設けた基板８６を位置決めする。同時に、ダイ基板９８に摺動型板状ダイ９９を摺動して大外径ダイ１０３を位置決めする。
【００９５】
次に、鋼板に、パイロット孔９５、かしめ部を構成する凸部や凹部を形成後、内径ポンチ９１と内径ダイ９６により円形の内径孔を打ち抜き、同時に位置合わせ孔用ポンチ９２と位置合わせ用ダイ９７により位置合わせ孔を打ち抜く。次の工程で、鋼板の裏面に積層板受け１０５と位置合せ棒状体１０８を接触した状態で、鋼板を大外径ダイ１０３と大外径ポンチ８５により大外径の円形に打ち抜く。打ち抜かれた鋼板は、位置合わせ孔に位置合せ棒状体１０８を挿入した状態で、積層板受け１０５上に積み重ねられかしめられる。このようにして外側の大外径の環状鋼板を必要数打ち抜き積層すると共にかしめ固着する。
【００９６】
ポンチおよびダイの変更は必要な鋼板の枚数に応じて行う。具体的には、同じく、ポンチホルダ８２内に内径ポンチ９３を設けた基板９０を位置決めする。次に１工程後に、ポンチホルダ８２内に小外径ポンチ８７を設けた基板８８を位置決めする。同時に、摺動型板状ダイ９９を摺動して、ダイ基板９８に小外径ダイ１０４を位置決めする。
【００９７】
この設定状態で、内側の小外径の環状鋼板を連続して打ち抜く。この内側環状鋼板はその外側に位置合せ棒状体１０８を接触して位置合せした状態で積層板受け１０５上に既に積層された外側の大外径の環状鋼板上に順次積層され、かしめ固着される。
【００９８】
次に、再度、外側の大外径の環状鋼板の加工を行うために、ポンチホルダ８２内に、内径ポンチ９１と位置合わせ孔用ポンチ９２を設けた基板８９を位置決めする。次に１工程後に、大外径ポンチ８５を設けた基板８６を位置決めする。同時に、ダイ基板９８に摺動型板状ダイ９９を摺動して大外径ダイ１０３を位置決めする。
【００９９】
この設定状態で、外側の大外径の環状鋼板を連続して打ち抜く。この外側の大外径の環状鋼板は位置合わせ孔に位置合せ棒状体１０８を挿入した状態で、積層板受け１０５上に既に積層された外側の大外径の環状鋼板上に順次積層され、かしめ固着される。
【０１００】
このようにして一連のプレス加工が終了した段階で、制御装置は積層板受け機構１００の移動操作棒１０６を上動して積層板受け１０５上のかしめ固定された積層コアを鋼板抜き落とし空間１０２から押し上げ、取り外せるようにする。
【０１０１】
上記した実施例は、丸型位置決め孔を備えたインナコアの例であるが、任意の形状の位置決め孔用のポンチおよびダイに変更することにより、任意の位置決め孔を備えたインナコアの製造ラインを構成することができる。
（他の製造方法、製造装置）
積層コアの位置合わせ孔の構成は、以上説明したもの以外に、その機能として外径サイズの異なる打ち抜き板を積層する際に相互に位置合わせできるものであれば任意の構成とすることができる。
【０１０２】
積層コアの製造方法および製造装置は、上記した方法および装置を各工程毎に分割して適宜組み合わせて新しい方法および装置とすることもできる。
【産業上の利用可能性】
【０１０３】
本発明の、任意の外径を有する板を、位置合わせ体により整列されるように構成し、板を打ち抜き加工しながら位置合わせを行って積層体を構成する手段は、任意の対象の積層体およびその製造に利用可能である。特に、外周が円形で且つ外径（外周の直径）が相互に異なる平板を順送り工程により板状体から打ち抜き積層して構成するものに適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【０１０４】
【図１】本発明の自動で順送りプレス加工により製造するのに適した円形の位置合わせ孔を設けたインナコアの構成図である。
【図２】本発明の自動で順送りプレス加工により製造するのに適したコ字形の位置合わせ孔を設けたインナコアの構成図である。
【図３】本発明のコ字形の位置合わせ孔を設けた外側環状鋼板を有するインナコアの具体的な構造図である。
【図４】本発明のコ字形の位置合わせ孔を設けた外側の大外径の環状鋼板と小外径の内側環状鋼板の構成とそれらのかしめ固着手段の構成図である。
【図５】本発明のコ字形の位置合わせ孔を備えたインナコアの製造工程を帯状鋼板の打ち抜き過程として示す図である。
【図６】本発明の外径抜き（プッシュバック）工程と抜き落とし・かしめ工程の抜き型を示す図である。
【図７】本発明の外径抜き（プッシュバック）工程と抜き落とし・かしめ工程に対応するプレス加工装置の断面図である。
【図８】本発明の自動で行う順送りプレス加工方法を説明する説明図である。
【図９】従来の一体型磁気コアを示す。
【図１０】従来の外側環状鋼板と内側環状鋼板からなる積層コアの構成図である。
【図１１】従来の環状鋼板の構成図および要部拡大図である。
【図１２】従来の順送りプレスによる固定子鉄心の製造方法の説明図である。
【符号の説明】
【０１０５】
１０、２０    積層コア
１１    円形の位置合わせ孔
１２、２２    中心
１３、２３    外周
１４、２４    内周
１５、２５    中心に近い位置
１６、１７、２６、２７、３４    大外径の環状鋼板
１８、２８、３１    小外径の環状鋼板
１９、２９    内側面
２１、４７    コ字形の位置合わせ孔
３２    凸部
３３    凹部
３５    開口
４０    帯状鋼板
４１    パイロット孔
４２    内径孔
４３    スリット
４４    ダボ用位置決め穴
４５    ダボ穴
４６    外側形状
４８    外周形状（小外径）
４９    外周形状（大外径）
５１    下型
５２    ホルダ
５３    ダイ１
５４    押上げピストン
５５    位置合わせ突条
５６    バネ
５７    上型
５８、７５    ダボ位置決めピン
５９    ダボ受け孔
６０    外径ポンチ１
６１    ラム
６２、７４    ボルト
６３    位置合わせ溝
６４    帯状鋼板
６５    ダイ２
６６    側圧筒
６７    降下保持筒部
６８    払い出し部
６９    案内部材
７０    外径ポンチ
７１    払い出し制御器
７２    積層鋼板検出器
７３    払い出し装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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