(57)【要約】【課題】一人作業を可能とし、ブッシュの芯出しが確実、且つ容易であり、大型車両に用いられる全てのブッシュの脱着が可能で、特に、スタビライザーアッセンブリを車載状態より外すことなくブッシュ脱着作業が出来るブッシュ脱着工具の提供。【解決手段】押圧手段１〜３と抜き治具本体４と押し金具６と受金具７とを有し、前記押圧手段２は前記抜き治具本体４の一端４１１に固着され、被脱着ブッシュ２０をブッシュ収容部材１２ａから取外すに際して、或いはブッシュ収容部材１２ａへ圧入するに際しては、前記押し金具６は押圧手段２の先端部２Ｒに取り付け、前記受金具７は前記抜き治具本体４１の他端４１２に反力を受けるように取付け、その受金具７にブッシュ収容部材１２ａを取付け、当該ブッシュ２０の外筒部２２の軸方向端面を前記押し金具６の端面を介して前記押圧手段２で押圧することにより、当該ブッシュ２０の脱着を行う。【選択図】図１
2005324635.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両の懸架系に使用されているスタビライザ等のアーム部に圧入されているブッシュの脱着を行うブッシュ脱着装置において、押圧手段と抜き治具本体と押し金具と受金具とを有し、前記押圧手段は前記抜き治具本体の一端に固着され、前記押し金具は押圧手段の先端部に取り付けられ、前記受金具は前記抜き治具本体の他端に反力を受けるように取り付けられており、その受金具はブッシュ収容部材を取付け可能に構成されており、前記押し金具は前記押圧手段により前記ブッシュの外筒部の軸方向端面を押圧する様に構成されていることを特徴とするブッシュ脱着装置。
【請求項２】
前記押圧手段はエア駆動油圧ポンプと油圧シリンダと該エア駆動油圧ポンプと該油圧シリンダを連通する油圧ホースとによって構成されていることを特徴とする請求項１のブッシュ脱着装置。
【請求項３】
前記押圧手段と押し金具との間に接続部材を介装したことを特徴とする請求項１、２何れかのブッシュ脱着装置。
【請求項４】
前記抜き治具本体は、反力受部とその反力受部を載置する反力受部載置手段を有し、反力受部の回転方向の角度調整及び軸方向の移動を許容する様に構成されていることを特徴とする請求項１〜３の何れかのブッシュ脱着装置。
【請求項５】
前記抜き治具本体は下面４隅にキャスタを有する可動台車に搭載されてブッシュの脱着及び治具本体の移動を許容するように構成されたことを特徴とする請求項１〜４の何れかのブッシュ脱着装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両の懸架系に使用されているスタビライザ等のアーム部に圧入されているブッシュの脱着を行うブッシュ脱着装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
図１４に示すように、エアサスペンションを有する車両等では、旋回走行時等に生じるローリングを防止するために、スタビライザ１０が装備されている。
【０００３】
そのスタビライザ１０は、図１５に示すように、図示の例では管状のトーションバー１１とそのトーションバー１１の両端に一端が固着された１対のアーム１２と、そのアーム１２の他端に固着された円筒状のブッシュ収容部材１２ａに圧入されたブッシュ２０と、によって構成されている。
【０００４】
そのブッシュ２０は、図１６及び図１７に詳細を示すように、それぞれが鋼製である外筒部２１と内筒部２２との間に弾性体（ゴム）２３を介装し、内筒部２２の内径にピン２４を嵌着して構成されている。
【０００５】
図１４を再び参照して、スタビライザ１０の車両への取付けに際しては、車両のフレームＣに取付けられたサスペンションブラケット１５の先端に前記ブッシュ２０のピン２４を当接させ、ピン２４及びブラケット１５端部を同時に貫通する取付けボルト及びナットＢＮによって締結している。
【０００６】
ここで、当該ブッシュ２０の弾性体２３は、車両の長期間の走行によって、やがては寿命を迎え、交換しなくてはならない。
【０００７】
従来は、このようなブッシュ２０の交換では、ピン２４をサスペンションブラケット１５から取り外してスタビライザ１０全体を車両（車軸）Ａから取り外し、プレス等の脱着工具のところまで運び、そこでブッシュ２０の脱着作業を行っていた。従って、スタビライザ全体の脱着作業と運搬作業とを必要とし、その形状から作業がやり難く、多くの労力、工数を必要とし、また、不安定作業の為、２人作業にする等、安全上の注意が必要であった。
【０００８】
尚、従来、このようなブッシュの脱着を行う工具が開示されている（例えば、特許文献１参照）。しかし、その技術（工具）は、ねじを用いてブッシュの脱着を行うものであり、大きな労力が必要となり、上記問題点を解消出来るものではない。    
【０００９】
上記以外に、ブッシュ脱着工具として、車載ジャッキを流用したものもあるが、車載ジャッキは本来上下方向に作動して使用するものであり、スタビライザのようにブッシュが長いアームの先端部に係合されていて、脱着するために、横方向に作動させなくてはならない場合は十分な能力が出ない。すなわち、車載ジャッキを横に保持し、加圧レバーを作動させ、芯合わせして作動する作業は難作業であった。
【特許文献１】特開２００１-７１２７９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
従って本発明の目的は、一人作業を可能とし、ブッシュの芯出しが確実、且つ容易であり、大型車両に用いられる全てのブッシュの脱着が可能で、特に、スタビライザーアッセンブリを車載状態より外すことなくブッシュ脱着作業が出来るブッシュ脱着工具の提供にある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明のブッシュ脱着装置は、車両の懸架系に使用されているスタビライザ（１０）等のアーム部（１２）に圧入されているブッシュ（２０）の脱着を行うブッシュ脱着装置において、押圧手段（１〜３）と抜き治具本体（４）と押し金具（６）と受金具（７）とを有し、前記押圧手段（２）は前記抜き治具本体（４）の一端（４１１）に固着され、前記押し金具（６）は押圧手段（２）の先端部（２Ｒ）に取り付けられ、前記受金具（７）は前記抜き治具本体（４）の他端（４１２）に反力を受けるように取り付けられており、その受金具（７）はブッシュ収容部材（１２ａ）を取付け可能に構成されており、前記押し金具（６）は前記押圧手段（２）により前記ブッシュ（２０）の外筒部（２１）の軸方向端面を押圧する様に構成されていることを特徴としている（請求項１）。
【００１２】
前記押圧手段（１〜３）は、エア駆動油圧ポンプ（１）と油圧シリンダ（２）と該エア駆動油圧ポンプ（１）と該油圧シリンダ（２）を連通する油圧ホース（３）とによって構成されている（請求項２）。
【００１３】
ここで、ブッシュ（２０）取り外し時と、ブッシュ（２０）圧入時とでは、油圧シリンダ（２）の必要ストロークに大きな差が生じてしまう。そこで、この差を埋めるために、前記押圧手段（２）と押し金具（６）との間には接続部材（５）が介装されている（請求項３）。
【００１４】
前記抜き治具本体（４）は、反力受部（４１）とその反力受部（４１）を載置する反力受部載置手段（４２）を有し、反力受部（４１）の回転方向の角度調整及び軸方向の移動を許容する様に構成されている（請求項４）。
【００１５】
前記抜き治具本体は下面４隅にキャスタ（８２）を有する可動台車（８）に搭載されてブッシュの脱着及び治具本体の移動を許容するように構成されている（請求項５）。
【発明の効果】
【００１６】
上述した構成を具備する本発明のブッシュ脱着装置によれば、被脱着ブッシュ（２０）をブッシュ収容部材（１２ａ）から取り外すに際して、或いは、被脱着ブッシュ（２０）をブッシュ収容部材（１２ａ）へ圧入するに際しては、前記押し金具（６）を押圧手段（２）の先端部（２Ｒ）に取り付け、前記受金具（７）を前記反力受部（４１）の他端（４１２）に反力を受けるように取り付け、その受金具（７）にブッシュ収容部材（１２ａ）を取り付け、当該ブッシュ（２０）の外筒部（２１）の軸方向端面を前記押し金具（６）の端面を介して前記押圧手段（２）で押圧する。これにより、当該ブッシュ（２０：被脱着ブッシュ）をブッシュ収容部材（１２ａ）に対して脱着することが出来る。
上述のように、本発明のブッシュ脱着装置によれば、押圧手段として、エア駆動油圧ポンプ（１）とそのエア駆動油圧ポンプ（１）によって作動する油圧シリンダ（２）を使用しているため、実施例では、３５トンの押圧力が得られ、大型車両用の全ての圧入式ブッシュの脱着が可能となる。
【００１７】
ブッシュ取り外しには、押圧手段（油圧シリンダ２）と押し金具（６）との間に接続部材（５）を介装することによって押圧手段（油圧シリンダ２）のストロークの増大を防いでいる。
【００１８】
前記抜き治具本体（４）は、反力受部（４１）とその反力受部（４１）を載置する反力受部載置手段（４２）を有し、僅かな力で、反力受部（４１）の回転方向の角度調整及び軸方向の移動が可能となっている上、抜き治具本体（４）は下面４隅にキャスタ（８２）を有する可動台車（８）に搭載されているので、例えば、推力が大きく、従って質量も大なる油圧シリンダを抜き治具本体に取り付けたまま、整備工場内を自由に移動でき、スタビライザ等のブッシュの脱着作業全てを一人で行うことが出来る。
【００１９】
また、ブッシュ（２０）をブッシュ収容部材（１２ａ）側に引っ張り込むような保持機構（ブッシュ保持治具Ｂ）を別に用意することにより、ブッシュ（２０）をスタビライザ等のブッシュ収容部材（１２ａ）に挿入する際には、そのような保持機構により、予め前記受金具（７）側にブッシュ（２０）を保持しておくことにより、ブッシュ挿入作業が、安全且つ円滑に進めることが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
【００２１】
図１において、全体を符号Ａで示すブッシュ脱着装置は、エア駆動油圧ポンプ１と、油圧シリンダ２と、エア駆動油圧ポンプ１と油圧シリンダ２とを連通する油圧ホース３とから構成される押圧手段である油圧発生装置を備えている。
尚、図４は、エア駆動油圧ポンプ１の側面図であり、エア駆動油圧ポンプ１のレバー１ａを図示の矢印の時計回り方向に押せば、油圧シリンダ２（図1参照）の後述するロッドは伸長し、反時計回りに押せば、伸張したロッドが収縮する。
【００２２】
再び図1を参照して、さらに、ブッシュ脱着工具Ａは、抜き治具本体４と、接続部材５と、押し金具６と、受金具７と、前記油圧シリンダ２を後述する反力受部４１に固定した状態の抜き治具本体４を搭載して全体を移動可能にする、キャスタ付きの稼動台車８を備えている。
尚、図1において、符号１０はスタビライザを、符号１２はスタビライザアームを、符号１２ａはアーム１２に固着したブッシュ収容部材を示す。
【００２３】
ブッシュ取り外しには、ブッシュ圧入時に比べて油圧シリンダ２のストロークが増大してしまうために、押し金具６を直接油圧シリンダ２の先端に取付けないで、接続部材５を介して油圧シリンダ２先端のラム２Ｒに取付けることで、そのストロークの増大を防ぐことが出来る。
ここで、図２は図１に対応する側面図を、図３は図１に対応する正面図を示している。
但し、図１はブッシュ取外し時の状態を示しているが、図２はブッシュ圧入時の状態を示しており、図１に示した接続部材５は図２においては不要となる。
【００２４】
前記抜き工具本体４は、図５に示すように反力受部４１と、その反力受部４１を後述する２本の棒状体４２１の上に載置する反力受部載置部材４２とで構成されている。
【００２５】
前記反力受部４１は、図６に示すように、中心に雌ねじを切った孔４１１ａが形成された円形の第１の面板４１１と、第１の面板４１１と同一直径で中心に孔４１２ａが形成された円形の第２の面板４１２が、複数（図示に例では２本）の円形断面の棒状部材４１３によって所定の間隔を持って対抗するように固定されている。
尚、固定方法の詳細は、図７の部分断面図に示すように、棒状部材４１３は、両端部近傍で先端側が縮径した小径部４１３ｂを有し、中央側の大径部４１３ａと小径部４１３ｂとの段部端面４１３ｃを前記面板４１１及び４１２の互いに対向する面に当接させ、面板４１１，４１２を貫通した小径部４１３ｂに形成されたねじ部４１３ｄにダブルナットＮを螺合させて、締付けることにより、棒状部材４１３と両端の面板４１１、４１２を固定している。
【００２６】
また、反力受部載置部材４２は、図８に示すように、平行に配置された２本の円柱部材４２１の両端面を２枚のＬ字状の連結板４２２で互いに固着して構成されている。尚、前記円柱部材４２１の長さは、前記反力受け部４１の２枚の面板４１１，４１２間の距離よりも長く構成されている。
【００２７】
そして、前記反力受部４１の面板４１１、４１２を前記反力受部載置部材４２の２本の円柱部材４２１に載置した場合は、面板４１１、４１２の外周と円柱部材４２１の外周とで線接触する（図９参照）。従って、摩擦力は小さく、反力受部４１の中心線に沿って力を加えれば、小さな力でも容易に軸線方向に滑らすことが出来、ブッシュ脱着の際のスライド方向（軸線方向）の位置決めが容易になる。また、面板４１１、４１２に回転方向の力を加えても小さな力で容易に回転させることが出来る。
【００２８】
図９を参照して、尚、前記面板４１１、４１２の直径をＲ、前記２本の円柱部材４２１の直径をｒとすると、その２本の円柱部材４２１の中心間距離Ｌは、面板４１１、４１２の直径Ｒと棒状体４２１の直径ｒとの積の平方根に４を乗じた値よりも小さな値とすることが好ましい。
即ち、
Ｌ＜４×√（Ｒ×ｒ）の関係が成り立つように配置することが好ましい。
そのように配置すれば、反力受部載置部材４２を前記稼動台車８の上面、又は平地に置き、その円柱部材４２１の上に反力受部４１の面板４１１、４１２を載置した場合、面板４１１、４１２の外周の下部は稼動台車の上面又は平地に接触することがないので、反力受部載置部材４２のスライド方向の位置調整、或いは回転による調整が僅かな力で、支障なく行われる。
【００２９】
再び図１を参照して、前記油圧シリンダ２は、シリンダ外筒の先端部に雄ねじ２ａが形成されており、その雄ねじ２ａが形成された先端部を前記反力受部４１の第１の面板４１１の雌ねじを形成した中央穴４１１ａに螺合させている。
即ち、油圧シリンダ２は、ブッシュ脱着作業をしない場合でも常時、抜き工具本体４の反力受部４１の第１の面板４１１に螺合させている。
【００３０】
前記油圧シリンダ２の図示しないピストンと一体で伸縮する可動ロッドの先端のラム２Ｒは、最も引っ込んだ位置（図1及び図２の状態）において所定量だけ突出している。
【００３１】
ブッシュ取り外し時に用いる前記接続部材５は、図１１に詳細を示すように、大径部５１と小径部５２とが連続する段付円柱部材として構成されており、大径部５１側には図示しないシリンダロッド先端のラム２Ｒを嵌着する嵌合孔５４が形成されている。
すなわち、ブッシュ取り外しの際には、図示しないシリンダロッドのラム２Ｒの先端に、接続部材５が嵌着される（図１参照）。
【００３２】
前記押し金具６は、図１２に詳細を示すように、小径部６１と、大径部６２と、小径部６１と大径部６２とを結ぶテーパ部６３とで構成されている。
小径部６１には前記接続部材５の嵌合孔５４と同じサイズの小孔６４が形成され、大径部６２には大径の孔６５が形成され、そして小孔６４と大径の孔６５とはテーパ状の孔６６によって連通している。また小径部６１には外周と小孔６４を貫通する雌ねじ６７が形成されている。
【００３３】
大径部６２の外径Ｄ６は、ブッシュ２０（図１６参照）の外筒部２１の外径Ｄｂよりも僅かに小さく、且つ、大径の孔６５の内径ｄ６はブッシュ２０の内筒部２２の外径ｄｂより大きく構成されている。
【００３４】
ブッシュ取外し作業の際は、前記接続部材５の小径部５２が前記押し金具６の小孔６４（接続部材５の小径部５２を嵌着する嵌合孔）に嵌着される。
【００３５】
一方、受金具７は、図１３に詳細を示すように、大径部７１と小径部７２と、大径部７１と小径部７２と境界である段部７３と、内径部７４とで構成されている。
尚、大径部７１の開口位置においては、前記内径部７４と同芯で、面取り処理７５ａを処した段付きの拡径部７５が形成されている。前記小径部７２の外径Ｄ７は、前記反力受部４１の第２の面板４１２の中央孔４１２ａの直径と略等しく形成されている。前記内径部７４の直径ｄ７２は、ブッシュ２０の外筒部２１の直径Ｄｂより僅かに大きく形成されている。また、拡径部７５の直径ｄ７１は、スタビライザアーム１２のブッシュ収容部材１２ａの外径より僅かに大きく形成されている。
【００３６】
ブッシュ２０の脱着作業の際は、当該受金具７は、前記第２の面板４１２の中央孔４１２ａに予め嵌着してある。
【００３７】
前記可動台車８は、図１０に示すように、矩形の板状体８１とその板状体８１の裏面の４隅近傍に取付けられた４個のキャスタ８２によって構成されている。
前記板状体８１の長手方向の中央には、前記反力受部載置部材４２が固定されている。
【００３８】
前記板状体８１の幅方向中央には溝８３が板状体８１の長手方向全域にわたって形成され、その溝８３の幅寸法Ｗは、前記反力受部載置部材４２の連結板４２２の幅方向寸法よりも僅かに大きく形成されている。従って、前記反力受部載置部材４２を当該溝８３に据え置き、溝８３の長手方向に反力受部載置部材４２を押し引きすれば、台車８上で容易に反力受部載置部材４２を滑らすことが出来る。
【００３９】
次に、ブッシュ２０をスタビライザアーム１２（図１５参照）から取外す手順について、図１〜図３を参照して、以下に説明する。
【００４０】
先ず、作業前に、ブッシュ２０とスタビライザアーム１２のブッシュ収容部材１２ａの双方に、取付け位置確認用の合いマーク（ブッシュ２０のピン２４（図１６参照）にはスタビライザアームを固定するためのボルト孔が設けてあり、そのボルト孔位置はアーム１２の長手方向に対して固有の向き（角度）を有している。従って、交換ブッシュを圧入した際にその向きが適正方向を向くようにとの、確認用マーク）を付けておく。
そして、受金具７の小径部７２を反力受部４１の第２の面板４１２の中央孔４１２ａに嵌着させる。
【００４１】
ブッシュ２０が付いたままのスタビライザアーム１２を当該脱着装置Ａ近くに運び込み、スタビライザアーム１２先端のブッシュ収容部材１２ａ（の外径）を受金具７の拡径部７５に嵌め込む。
その際に、アーム１２の外縁（図１５をも参照）が反力受部４１の棒状部材４１３に接触して（図３参照）、ブッシュ２０の芯と受金具の芯が合っていなければ、面板４１１又は４１２を掴んで、反力受部４１自体を回転させて芯を合わせる。
【００４２】
ここで、一旦、油圧シリンダ２の油圧を抜き、可動ロッド２Ｒを後退させておく。
【００４３】
次に、押し金具６の大径の孔６５内にブッシュ２０のセンターピン２４が隠れる様に配置して、押し金具６の小径の孔６４に接続部材５の小径部５２が嵌るように、接続部材５に押し金具６を取付ける。
尚、その際、雌ねじ６７（図１２参照）にビスをねじ込み、締め付けることで、接続部材５と押し金具６とを確実に連結することが出来る。
【００４４】
次に、油圧シリンダ２の可動ロッド（シリンダロッド）先端のラム２Ｒに接続部材５を嵌着させた後、エア駆動油圧ポンプ１を作動させ、油圧シリンダ２に油圧を圧送し、ラム２Ｒを前方に伸張させて、シリンダロッド先端のラム２Ｒに嵌着した接続部材５を介して押し金具６の大径６２側端面をブッシュ２０の外筒部２１に当接させる。
【００４５】
そのまま、押し金具６の大径６２側端面でブッシュ２０の外筒部２１を押込み、スタビライザアーム１２先端のブッシュ収容部材１２ａからブッシュ２０を押出し、さらにブッシュ２０を受金具７の内径部７４から押し出すことで、スタビライザ１０のブッシュ収容部材１２ａからのブッシュ２０の取り外し（抜き出し）、作業は完了する。
【００４６】
次に、交換用のブッシュ２０をスタビライザアーム１２先端のブッシュ収容部材１２ａ内に嵌め込む（圧入する）方法を、同じく図１〜図３を参照して説明する。
【００４７】
先ず、取外したブッシュ２０と同じ位置に合いマークを付ける。その際、位置合わせし易い様に外周にも合いマークを付けるのが好ましい。
古いブッシュを取り外したスタビライザアーム１２のブッシュ収容部材１２ａを反力受部４１から外し、受金具７の拡径部７５の底に図示しないストッパリング（ブッシュ２０が規定量、アーム１２のブッシュ収容部材１２ａに圧入完了時に、当該リングに当接し、圧入の完了を知らせる部材）を組込む。
【００４８】
図２において、抜き出しの場合と同様、スタビライザアーム１２のブッシュ収容部材１２ａを受け金具７にセットする。次に、交換用ブッシュ２０を図示しないセット工具を用いて合いマークを合わせ、アーム１２のブッシュ収容部材１２ａの挿入口にセットする。
【００４９】
次に、ブッシュ保持治具Ｂを用いて、交換用ブッシュ２０を受け金具７と、スタビライザアーム１２のブッシュ収容部材１２ａと、ブッシュ２０とが軸芯を正確に合わせ込み、且つ安定的にブッシュ２０を受け金具７に保持する。
【００５０】
ここで、ブッシュ保持治具Ｂは、フック部材Ｂｈと、蝶ナットＢｎと、コイルスプリングＢｓと、円盤Ｂｄとによって構成されている。
【００５１】
前記フック部材Ｂｈは、軸の中央に雄ねじＢ１が形成され先端が軸芯に直交するフックＢ２を有し後端にノブＢ３を有している。
【００５２】
前記円盤Ｂｄは、図示では明確に示されていないが、中心にフック部材Ｂｈの軸の径よりも僅かに大きな挿通孔を有し、外周近傍に複数のノックピンＢｐを固着している。そして、その挿通穴にはフック部材Ｂｈの軸が挿通されている。また、当該治具Ｂを受け金具７の小径部７２の先端に当接させる様にセットした場合、ノックピンＢｐの外周は、受け金具７の小径部７２の外周側に丁度嵌るように配置されている。
【００５３】
前記蝶ナットＢｎは、前記雄ねじＢ１に螺合され、前記コイルスプリングＢｓは前記円盤Ｂｄと蝶ナットＢｎとの間の領域に介装されている。
【００５４】
ブッシュ保持治具Ｂによってブッシュ２０を受け金具７に保持するには、先ず、前記フックＢ２をブッシュピン２４に形成された取付孔２４ｈに引っ掛けると同時に円盤Ｂｄを受け金具７の小径部７２の先端に当接させる。ここで注意することは、交換用ブッシュ２０を受け金具７と、スタビライザアーム１２のブッシュ収容部材１２ａと、ブッシュ２０とが軸芯を正確に合わせることである。
次に、蝶ねじを回し、フックＢ２を図示の左方に引き寄せれば、安定的、且つ確実にブッシュ２０は受け金具７に保持される。
従って、以降のブッシュ挿入作業は、安全且つ円滑に進めることが出来る。
【００５５】
次に、接続部材５をシリンダロッド先端のラム２Ｒから取外し、代わりに押し金具６をラム２Ｒに取り付ける。
【００５６】
エア駆動油圧ポンプ１を操作し、押し金具６をブッシュ２０の外筒部２１の端面に近づける。芯合わせを行った後、エアポンプを操作し、押し金具６の大径６２側端面でブッシュ２０の外筒部２１をさらに押込む。
【００５７】
そのまま、押し金具６の大径６２側端面でブッシュ２０の外筒部２１を押し続け、ブッシュ２０が前記ストッパに当たりストッパから確認音が発せられたことを確認して、圧入作業は完了する。
【００５８】
上述のように、本実施形態のブッシュ脱着装置Ａによれば、押圧手段として、エア駆動油圧ポンプ１とそのエア駆動油圧ポンプ１によって作動する油圧シリンダ２を使用しているため、実施例では、３５トンの推力が得られ、大型車両用の全ての圧入式ブッシュの脱着が可能となる。
【００５９】
ブッシュ取り外しには、油圧シリンダ２と押し金具６との間に接続部材５を介装することによって油圧シリンダ２のストロークの増大を防いでいる。
【００６０】
抜き治具本体４は、反力受部４１とその反力受部４１を載置する反力受部載置手段４２を有し、僅かな力で、反力受部４１の回転方向の角度調整及び軸方向の移動が可能となっている上、抜き治具本体４は下面４隅にキャスタ８２を有する可動台車８に搭載されているので、例えば、推力が大きく、従って質量も大なる油圧シリンダを抜き治具本体に取り付けたまま、整備工場内を自由に移動でき、スタビライザ等のブッシュの脱着作業全てを一人で行うことが出来る。
【００６１】
ブッシュ２０の取外し、及び圧入に際して、スタビライザアーム１２の当該装置への据付け時の、水平に対する傾き角度は、アーム自体の幅や、作業エリアの状況、及び、スタビライザ１０用の図示しない補助設置台の高さ等によって変わる。そのような場合は、図３に示すように、反力受部４１の面板４１１、４１２を図示の矢印方向に回転することで、アーム１２の外縁と棒状部材４１３が接触しないように配置することが出来る。またブッシュ２０のブッシュ収容部材１２ａに対する芯合わせも同様にできる。
【００６２】
図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定する趣旨の記述ではなく、例えば、実施形態では、油圧シリンダ２は、シリンダ外筒の先端部に雄ねじ２ａを形成し、その雄ねじ２ａに、第１の面板４１１の雌ねじを螺合させ、第２の面板４１２に対向する面に締結しているが、シリンダ外筒の先端部にフランジ部を形成し、そのフランジ部を反力受部の面板に例えば通しボルト等の締結部材で取り付けてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】本発明の実施形態に係るブッシュ脱着装置の全体構成を示した平面図。
【図２】図１に対する側面図でエア駆動油圧ポンプを省略した図。
【図３】図１に対する正面図。
【図４】本発明の実施形態に係るエア駆動油圧ポンプの側面図。
【図５】本発明の実施形態に係る抜き治具本体の斜視図。
【図６】本発明の実施形態に係る反力受部の斜視図。
【図７】反力受部の要部を示す部分断面図。
【図８】本発明の実施形態に係る反力受部載置部材の斜視図。
【図９】反力受部載置部材の２本の円柱部材の中心間距離を説明する図。
【図１０】本発明の実施形態に係る可動台車の斜視図。
【図１１】本発明の実施形態に係る接続部材の断面図。
【図１２】本発明の実施形態に係る押し金具の断面図。
【図１３】本発明の実施形態に係る受金具の断面図。
【図１４】エアサスペンションの構成を説明する側面図。
【図１５】スタビライザの平面及び側面を同時に示した図。
【図１６】ブッシュの側面図。
【図１７】ブッシュの正面図。
【符号の説明】
【００６４】
Ａ・・・ブッシュ脱着装置
１・・・エア駆動油圧ポンプ
２・・・油圧シリンダ
３・・・油圧ホース
４・・・抜き治具本体
５・・・接続部材
６・・・押し金具
７・・・受金具
８・・・可動台車
１０・・・スタビライザ
１２・・・アーム
１２ａ・・・ブッシュ収容部材
４１・・・反力受部
４２・・・反力受部載置部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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