(57)【要約】【課題】マーキングシートロールの残量長が確実、正確かつ容易に確認可能なマーキングシートロールを提供する。【解決手段】原反ロール１１からマーキングシート１を繰り出し、搬送して小分けロール１２として巻き取り、所定長巻き取った後マーキングシートシート１を切断装置１４により切断して小分けされたマーキングシートロールを製造する。このとき、マーキングシートの搬送経路にレーザー照射装置１３を設け、搬送ローラ１５ｄに同軸に設けられたロータリエンコーダ１７をフォトセンサーで検知することにより巻き取り量を計測し、巻き取り量に応じ、マーキングシートの剥離シート表面に所定間隔で前記レーザー照射装置により残量長指標を刻印する。【選択図】  図４
2005264020.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラスチックシート基材の背面に粘着層を介して剥離シートが貼付されたマーキングシートがロール状に巻かれたマーキングシートロールにおいて、前記剥離シート表面には熱により残量長指標が印字されていることを特徴とするマーキングシートロール。
【請求項２】
上記請求項１に記載のマーキングシートロールにおいて、前記剥離シートは表面に樹脂層が設けられており、また前記残量長指標は前記樹脂層表面にレーザー光照射を行うことにより形成されたものであることを特徴とするマーキングシートロール。
【請求項３】
上記請求項１または２に記載のマーキングシートロールにおいて、前記剥離シート表面には、マーキングシートの商品名、商品名の略称、色番及びロット番号の少なくとも一種が更に熱により印字されていることを特徴とするマーキングシートロール。
【請求項４】
上記請求項１〜３のいずれか一項に記載のマーキングシートロールにおいて、前記剥離シートの表面側には印刷がなされており、前記残量長指標の付与は少なくとも残量長指標の一部が前記印刷領域上に重なるようになされていることを特徴とするマーキングシートロール。
【請求項５】
プラスチックシート基材の背面に粘着層を介して剥離シートが貼付されたマーキングシートの原反ロールからマーキングシートを繰り出し、繰り出されたマーキングシートをロール状に巻き取り、所定長巻き取った後マーキングシートを切断することにより小分けしたマーキングシートロールを製造する方法において、小分け巻取長を計測し、計測された巻取長の値に基づいて、前記原反ロールから繰り出されたマーキングシートの剥離シート上に、所定間隔で残量長指標の印字を熱の付与により行うことを特徴とするマーキングシートロールの製造方法。
【請求項６】
上記請求項５に記載のマーキングシートロールの製造方法において、前記熱の付与がレーザー光により行われ、剥離シート表面層の樹脂の熱による変形で残量長指標の印字がなされることを特徴とするマーキングシートロールの製造方法。
【請求項７】
プラスチックシート基材の背面に粘着層を介して剥離シートが貼付されたマーキングシートを原反ロールから繰り出した後小分けロールとして巻き取り、所定の長さ巻き取った後マーキングシートを切断することにより小分けされたロール状マーキングシートを製造するマーキングシートロール製造装置において、前記マーキングシートロール製造装置は、原反ロールから繰り出されたマーキングシートの剥離シート表面に対峙した位置に設けられたレーザー照射装置、マーキングシートの巻取長を計測する計測装置、及び該計測装置からのデータに基づきレーザー照射装置からのレーザー光を制御する制御装置を備えたことを特徴とするマーキングシートロール製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、着色または無着色プラスチックシート基材背面に粘着層及び剥離シートが設けられた、ロール状に巻かれたマーキングシートの残量長表示及び該残量長表示がなされたマーキングシートの製造方法並びに製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ガラス、金属板、プラスチック板、木材、セメント等の表面の装飾、美装、保護、防汚、或いは表示などを目的として、塗料を用いての塗装、ペインティング或いはマーキングが広く行われていた。近年、塗料に代えて、マーキングシートといわれる、有色あるいは無色のプラスチックシート基材の背面に粘着層を設けた粘着シートを、種々の物品或いは材質表面に貼り付け、これら物品或いは材質表面の装飾、美装、保護、防汚或いは表示などを行うことが広く行われるようになってきている。背面に剥離シートを設けたマーキングシートを用いてのマーキング或いは装飾を行う代表的方法は、マーキングシートを必要に応じ所望の形状にカッティングし、このカッティングした所望形状を有するマーキングシートをショーウインドウ、ガラスドア、建物の外壁面、室内壁面、ドア、塀などに貼付する方法である。また、同様の手法により、看板基材の表面にカッティングしたマーキングシートを貼着することにより看板を作成することができ、さらにこれら以外にも、車輌、調度品、コンテナなどをはじめとする種々のものに、カッティングしたマーキングシートを貼着することにより、車輌、調度品、コンテナなどにマーキングやディスプレーを施すことが可能である。これらマーキングシート基材は、勿論無彩色のものであってもよいし、透明であっても半透明であってもよいし、基材表面に印刷が施されたものであってもよい。このようなマーキングシートは、例えば、ＮＯＣＳ２５００、カッティングシート、フォグラス（いずれも（株）中川ケミカルより市販；「ＮＯＣＳ」、「カッティングシート」、「フォグラス」はいずれも登録商標）など種々の製品が現在市販されており、これらはいずれもロールの状態で取り扱われている。
【０００３】
従来公知或いは周知のマーキングシート並びにこのマーキングシートを用いて、前記種々の材質からなる被着体に、文字、図形などからなる図柄を貼着する従来方法を、図１及び図２を参照しつつ、更に詳細に説明する。図１に示されるように、マーキングシート１は、大きく分けると基材２、粘着層３及び剥離シート４からなる。このマーキングシートを用いて被着体にマーキングを行うには、図２（ａ）に示すように、まずマーキングシートに所望形状のカッティングがなされる。このときのカッティング方法としては、マーキングシート１の基材２の上からカッティングマシン（プロッター）を用いコンピュータカットする方法、或いはカッティングナイフにより手工的にカットする方法が採られる。このカッティング工程において、所望の形状の文字、図形などの図柄の切り目５がマーキングシートに入れられるが、このときのカッティングは、剥離紙４の厚みの途中までの深さ（ハーフカット）とされる。コンピュータカットする場合は、文字、図形などの情報をキャド・コムなどにより形成し、この情報をカッティングマシンに送信することによりマーキングシートのカッティングが行われる。マーキングシートの基材２は、通常着色されたポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）フィルム、配向されたポリプロピレン（ＯＰ）やエチレンビニルアセテート共重合体（ＥＶＡ）の多層フィルムなどからなっている。
【０００４】
次いで、図２（ｂ）に示すように、カッティングされたマーキングシートの基材２及び粘着層３のカス上げ部（不要部）２ｂ、３ｂを取り去って（カス上げ）、剥離シート４上に所望形状の文字、図形をなす図柄部の基材及び粘着層部２ａ、３ａを残す。その後、図２（ｃ）に示すように、基材７の片面に適宜の粘着力を有する粘着層８を担持するアプリケーションシート（転写シート）６を押し当て、残された所望の形状を有するマーキングシート基材２ａ上にアプリケーションシートの粘着層８を貼り合せる。アプリケーションシート６の基材７としては、延伸ポリプロピレン、含浸紙、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステルなどが用いられている。次いで図２（ｄ）に示すように、アプリケーションシート６が引き剥がされるが、これによりアプリケーションシートとともに所望の図形状とされたマーキングシート図柄部２ａ、３ａが剥離シート４から剥離される。
【０００５】
必要であればこれらの工程を繰り返し行って、同一転写シート上に複数の文字、図形などを所望の配列で配置せしめる。このようにして得られた文字、図形などを担持するアプリケーションシートを、図２（ｅ）に示すように、マーキング或いは装飾などが施される被着体９の所望の位置に位置合わせし、マーキングシートの粘着層３ａを被着体９に押圧する。これにより、転写シート上に担持された文字又は図形状のマーキングシート図柄部２ａ、３ａは、被着体９上に貼着させる。その後、図２（ｆ）に示すように、アプリケーションシート６を引き剥がすことにより、被着体上に文字、図形等からなるマーキング或いは装飾などが施される。
【０００６】
マーキングシートの粘着剤は、マーキングシートが貼付される場所がどこであるか、例えば屋内であるか屋外であるか、被着体がどのような素材からなっているか、例えば金属であるか、木材であるか、ガラスであるか、セメントであるか、テント地などの布地であるか、施工法としてどのような方法が採られるかなどにより、種々の接着力やボールタック（Ｊ．ＤＯＷ法）を有するものが選択される。また、マーキングシートの粘着剤の素材についても、同様に被着体、施工方法などにより適宜のものが選択される。さらに、マーキングシートを被着体に貼着する際には、被着体の素材などに応じて、適宜の貼着方法、位置合わせ方法が採られる。
【０００７】
マーキングシートは、色、基材シートの材質、粘着力、剥離シートの材質などが異なる、多種、多様の製品が販売され、これらは前記のとおりロール形態として販売がなされている。ちなみに、前記ＮＯＣＳ２５００は、１０００ｍｍあるいは１０１０ｍｍ幅、２０ｍ巻とされており、カッティングシートは、Ｌ寸は９２０ｍｍ幅、２０ｍ巻、Ｒ寸は４５０ｍｍ幅１２ｍ巻が通常仕様とされている。なお、実際の取引においては、購入者の希望により前記通常仕様の幅或いは巻の長さ以外の幅或いは長さとされることもある。施工業者は、前記ロール形態とされたマーキングシートを購入した後、施工の態様にあわせマーキングシートをロールから繰り出しながらカッティングを行い、図２（ａ）のハーフカットを行った状態で、前記ハーフカット部を含むマーキングシートを必要とされる長さに切断し、施工現場に持参し、図２（ｂ）以下の工程を行っている。この図２（ａ）の工程については、マーキングシートロール販売業者自らが施工業者の要望に応じてハーフカットを行った後、施工業者に引き渡すこともある。一方、マーキングシートは、同一製品番号の製品については、同一の色となるよう製造がなされているが、それでもロットが異なる場合、製品の色が微妙に異なることもある。したがって、施工の際には、同一箇所には同一ロットのマーキングシートを用いることが必要とされているが、ロール状となっているマーキングシートの残量長が正確に分からないと、カッティングを行っている途中で、マーキングシートの終端になってしまうことも考えられる。また、新しいマーキングシートを購入することを検討する際にも、現在のマーキングシートの残量長が正確に分かれば、購入時期などの決定が容易となる。
【０００８】
現状では、市販されているロール状マーキングシートには残量長を確認するための特別の手段は講ぜられておらず、このためロールの巻の太さから経験的におおよその残量長が推測されているのが一般的である。しかし、同じ太さを有するロールであっても、巻の強さなど諸条件により残量長さは異なり、確実に残量長を推測することはできない。一方、１本１本のマーキングシートロールについて、ハーフカット後に切断されたマーキングシートの長さをその都度計測し、メモするなどして残しておき、当該ロールの切断使用済み合計長さからマーキングシート残量長を正確に知ることはできるが、マーキングシート販売業者、施工業者などは通常何十本ものマーキングシートを保管、管理しており、このようなメモを１本１本のマーキングシート毎に行うことは煩雑である上、誰かがメモすることを忘れた場合には、それまでのメモは何も意味がなくなってしまうという問題もあり、この方法も現実的な方法とはいえない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
したがって、本発明の目的は、ロール状に巻かれたマーキングシートの基材表面の変色を起こすことなく、また基材の表面状態などに悪影響を与えることなく、ロール残量長の確認を目視により、確実、正確かつ容易に行うことができるマーキングシートロールを提供することである。
また、本発明の他の目的は、前記残量長の確認の確実、正確かつ容易なマーキングシートロールを製造する方法を提供することである。
更に本発明の他の目的は、前記残量長の確認の確実、正確かつ容易なマーキングシートロールの製造装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の残量長の確認の確実、正確かつ容易なマーキングシート、該マーキングシートの製造方法並びに製造装置は、以下の構成からなるものである。
（１）プラスチックシート基材の背面に粘着層を介して剥離シートが貼付されたマーキングシートがロール状に巻かれたマーキングシートロールにおいて、前記剥離シート表面には熱により残量長指標が印字されていることを特徴とするマーキングシートロール。
【００１１】
（２）上記（１）に記載のマーキングシートロールにおいて、前記剥離シートは表面に樹脂層が設けられており、また前記残量長指標は前記樹脂層表面にレーザー光照射を行うことにより形成されたものであることを特徴とするマーキングシートロール。
【００１２】
（３）上記（１）または（２）に記載のマーキングシートロールにおいて、前記剥離シート表面には、マーキングシートの商品名、商品名の略称、色番及びロット番号の少なくとも一種が更に熱により印字されていることを特徴とするマーキングシートロール。
【００１３】
（４）上記（１）〜（３）のいずれかに記載のマーキングシートロールにおいて、前記剥離シートの表面側には印刷がなされてなり、前記残量長指標の付与は少なくとも残量長指標の一部が前記印刷領域上に重なるようになされていることを特徴とするマーキングシートロール。
【００１４】
（５）プラスチックシート基材の背面に粘着層を介して剥離シートが貼付されたマーキングシートの原反ロールからマーキングシートを繰り出し、繰り出されたマーキングシートをロール状に巻き取り、所定長巻き取った後マーキングシートを切断することにより小分けしたマーキングシートロールを製造する方法において、小分け巻取長を計測し、計測された巻取長の値に基づいて、前記原反ロールから繰り出されたマーキングシートの剥離シート上に、所定間隔で残量長指標の印字を熱の付与により行うことを特徴とするマーキングシートロールの製造方法。
【００１５】
（６）上記（５）に記載のマーキングシートロールの製造方法において、前記熱の付与がレーザー光により行われ、剥離シート表面層の樹脂の熱による変形で残量長指標の印字がなされることを特徴とするマーキングシートロールの製造方法。
【００１６】
（７）プラスチックシート基材の背面に粘着層を介して剥離シートが貼付されたマーキングシートを原反ロールから繰り出した後、小分けロールとして巻き取り、所定の長さ巻き取った後マーキングシートを切断することにより小分けされたロール状マーキングシートを製造するマーキングシートロール製造装置において、前記マーキングシートロール製造装置は、原反ロールから繰り出されたマーキングシートの剥離シート表面に対峙した位置に設けられたレーザー照射装置、マーキングシートの巻取長を計測する計測装置、及び該計測装置からのデータに基づきレーザー照射装置からのレーザー光を制御する制御装置を備えたことを特徴とするマーキングシートロール製造装置。
【発明の効果】
【００１７】
本発明においては、上記（１）〜（７）のマーキングシートロール、マーキングシートロールの製造方法及びマーキングシートロール製造装置により、次のような効果が得られる。すなわち、上記（１）及び（２）のマーキングシートロールにおいては、ロール状とされたマーキングシートの残量長を確実、正確かつ容易に確認することができる。また、残量長指標の形成が、インクなどを用いる印刷や印字によるのではなく、熱により行われているため、ロール状で保管されている間に、マーキングシートの樹脂基材表面に、残量長指標のために付与された印字部からインクやインク中の着色剤が転写される虞がない。
【００１８】
更に、本発明の上記（３）のマーキングシートロールにおいては、マーキングシートの残量長の確実、正確かつ容易な確認のみならず、マーキングシートの商品名、色番、製造ロット番号などの製品に関する情報も印字されているので、この印字された情報内容を確認することにより、使用時に多数のマーキングシートロールから特定のマーキングシートを選択する際のロール選択の誤りをなくすことができ、また色の確認なども容易となる。
また、本発明の上記（４）のマーキングシートロールにおいては、印字された指標の背面に印刷部が存在することにより、印字された表示部のコントラストを上げることができ、残量長指標の確認が容易となる。
【００１９】
また、本発明においては、上記（５）及び（６）のマーキングシートロールの製造方法により、付与された残量長指標によるマーキングシート基材表面への影響のない残量長の付与を容易に行うことが可能となる。
更に、本発明の上記（７）のマーキングシートロール製造装置においては、簡単な構成でマーキングシートに残量長指標を付与することができるマーキングシートロールの製造装置が提供できると共に、従来利用されているマーキングシートの小分け巻取装置においても、レーザー照射装置などを付加するなどの簡単な改造のみで、マーキングシートに残量長指標を簡便に付与することができる。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、図面を参照しつつ、本発明のマーキングシートロール、該マーキングシートロールの製造方法及び製造装置について具体的に説明する。
図３は残量長指標などが印字された本発明のマーキングシートの剥離シート表面の一例を示すものである。図３の例においては、剥離シート４の表面には、ハーフカットされたマーキングシート部をマーキングシートロールから切断、分離する際の便宜のために設けられた桝目状の罫線４ｄ及び商品名である「ＣＵＴＴＩＮＧ  ＳＨＥＥＴ」、「カッティングシート」の文字４ｅ、４ｆが印刷されている。一方、剥離シート４の幅方向端４ｇに沿って、前記印刷された情報とは別に、破線で示される残量長表示を含む情報「ＣＳ７１１  １０ｍ」が熱により印字されている。同表示情報中、「ＣＳ」は商品名「カッティングシート」の略称であり、「７１１」は商品番号を表し、「１０ｍ」が残量長を示している。残量長の表示は、好ましくは小分けされたマーキングシートロールの巻き始めの適宜の位置をゼロメートルと設定し、所定間隔ごと、例えば、５０センチメートルごと、あるいは１メートルごとに、巻き取り長さに応じて残量長の表示を行えばよい。また、残量長標識の付与は、巻き始めから巻き終わりまで全て等間隔で行う必要はなく、例えば２０メートルの巻き長さを有するロールを形成する場合であれば、残量が気になる巻き始めから５メートルは５０センチメートルごとに、それを過ぎれば１メートルごとに行うなど、適宜の態様で行えばよい。本発明における「所定間隔」とは上記のごとき途中で付与間隔が変更されるような場合をも含むものである。また、印字間隔幅も１メートルあるいは５０センチメートルに限られず、適宜の間隔でよい。
【００２１】
残量長標識の付与は、数値のみで行ってもよいし、例示のごとき「１０ｍ」あるいは「残り１０ｍ」など他の文字との組合せとしてもよい。また、残量長の表示は、具体的に数字でもって行うことが間違いを少なくすることから好ましいが、残量長を具体的に認識することができるものであれば、符号など数字以外のものであってもよい。さらに、残量長標識は、上記したように巻き始めをゼロメートルとして、小分けロールへの巻き取り長さに応じ順次表示長さ（例えばメートル数）を増大させていく態様の他、巻き始めを予定した巻き取り長さとし、以降巻き取られた長さに応じ数値を順次減少表示するような態様としてもよい。このような表示の場合には、現在何メール使用したかの認識ができ、マーキングシートロールの当初巻長から、逆算により残量長が分かることとなる。さらに、残量長標識は、図３の例では、剥離シートの幅方向の端部近傍に、端部４ｇに沿って付されているが、これは端部に沿った位置が通常確認位置として適していることによるものであり、標識は剥離シート内の任意の場所に付与されればよく、特にこの例に限定されるものではない。また図３の例では各文字の向きは端縁４ｇに直角とされているが、端縁４ｇに沿った向きとされてもよい。さらに、文字の配列方向も図３では端縁４ｇに沿った方向とされているが、端縁４ｇ、すなわちマーキングシートの長さ方向に直角な方向とされるなど任意であってよい。勿論、文字の大きさ、字体、長さの単位（メートル、センチメートル、ミリメートル、フィートなど）も任意でよいし、長さの単位は必要でなければ入れなくてもよい。
【００２２】
本発明においては、マーキングシートの剥離シート表面に残量長標識を付すことは必須であるが、剥離シート表面には残量長以外の情報（任意標識）が、残量長標識と同様、レーザーなどの熱付与装置により印字されてもよい。このとき、任意標識の付与は、残量長標識の付与に用いられる熱付与装置と同一装置によりなされてもよいし、別の熱付与装置によってもよい。上記した、図３の例では、任意標識であるマーキングシートに関する情報として、商品名の略称（ＣＳ）及び商品番号（７１１）が付されているが、他に、製品のロットナンバー、略称でなく商品名そのもの、会社名など種々のものが考えられる。さらには、装飾としての模様が付されてもよい。これら任意標識は、図３の例では残量長の標識とともに連続的に付されているが、残量長標識と他の標識とを並べて表示することは必ずしも必要でなく、任意標識は剥離シート表面の任意の場所に、任意の大きさ、任意の向きで設ければよい。更に、剥離シート表面には、剥離シートからマーキングシート基材に印刷インクが転写されないよう配慮されるならば、適宜の印刷がなされてもよい。通常市販されているマーキングシートにおいては、印刷インクとして転写性の少ないインクを用いると共に、印刷後、印刷部をも含めて樹脂による被覆が剥離シート全面になされている。図３の例では、桝目と商品名の印刷がなされているが、どのような内容の印刷とするかは任意選択事項であり、したがって印刷を行う場合の内容が図３のものに限定されるものではないことは勿論である。当然のことながら、剥離シートには印刷を施さなくてもよい。
【００２３】
図１に示されるように、剥離シート４は、通常基材として紙４ａが用いられており、この剥離シート基材の紙４ａのマーキングシートの粘着層２と接する面には、シリコーン剥離剤が塗布されるなどして剥離層４ｂが形成されている。一方、基紙４ａを挟んで粘着層２と反対側面（剥離シートの表面）には、基紙の表面を平滑にするとともに、マーキングシートをロール状に巻いたときのマーキングシートの基材４ａとの離型性を良好とする、あるいは先に記載したように印刷インクの裏移りを防止するなどの目的で、通常ポリエチレンなどからなる樹脂層４ｃが設けられている。剥離シート表面に樹脂層がある場合には、例えばレーザー光照射などによる熱の付与により樹脂層４ｃに溶融を起こさせることができ、これにより樹脂層表面に凹凸のマーキング（刻印）を容易に形成することができる。この樹脂層の溶融などによる刻印がなされる場合には、標識は色変化により与えられるものではないから、正面から見た場合、標識の情報内容の視認は通常できないものの、斜め方向から見れば、凹凸部においては光は乱反射されるのに対し、凹凸の形成されていない平坦部分では光は鏡面反射されることから、印字された情報の判読が可能となる。通常剥離シートは白色とされているが、印字部の背景が暗色に着色されていると、上記のごとき反射、乱反射などの組み合わせにより読み取り可能な表示がなされている場合、その表示内容を読み取り易くなる。このため、必要であれば、剥離シートの基材となる紙４ａの表面のうち、標識が付与される部位を少なくとも包含する部位に濃色インクなどにより印刷を施しておくことが好ましい。印刷の態様としては、標識が付与される領域を少なくとも一部含む、端縁４ｇに沿った部位に、帯状にベタの着色印刷を施す、あるいは任意形状の模様、情報などを、標識が付与される領域を含む領域に印刷するなどの方法が挙げられる。
【００２４】
一方、剥離シート基材が紙からなり、基材表面に樹脂層が設けられていないような場合には、剥離シート基材の紙を熱により焦がし、着色することによって印字が行われてもよい。さらに、従来マーキングシートの剥離シートには設けられていない感熱発色層あるいは感熱発泡層などの感熱記録層を剥離シート基材上に設け、さらに必要に応じこれら感熱記録層の上に樹脂層を設けるなどし、レーザー照射装置あるいは熱記録ヘッドにより感熱発色層を発色あるいは発泡させることによって、マーキングを行ってもよい。このとき、感熱記録層は、剥離シート前面に設けられていてもよいし、コスト的な問題から、標識が形成される部位、例えば、剥離シート端部に沿って一定幅、帯状に設けられていてもよい。しかし、前記剥離シート基材である紙を焦がす方法は、熱の付与の制御が難しいという問題がある。さらに、感熱記録層を新たに設ける方法は、前記するようにコスト的に問題がある。これらの方法に比べ、従来剥離シートの基材上に設けられている樹脂層に熱を付与し、樹脂層に直接凹凸を刻印する印字方法には、これらの問題がなく、安価かつ容易に印字を行うことができるため極めて好ましい方法である。なお、樹脂の中には、レーザー照射により着色するものも存在する。例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂などはレーザー照射により茶色に変色し、またユリア樹脂などはレーザー照射により白色となる。したがって、マーキングシート基材樹脂に対する粘着性などの問題がなければ、これらの樹脂を剥離シートの表面樹脂材料として用いることも可能であり、この場合には、感熱記録層を別途設けることなく、剥離シートをレーザー照射するのみで標識のマーキングを行うことができる。
【００２５】
任意標識を含め、残量長標識を剥離シート表面に付与する方法として、他に、インクジェットなどによりインクを用いて印字を行う方法も考えられる。しかし、標識が付されたマーキングシートはロール状に巻かれて保管され、このときインクがマーキングシートの樹脂基材２の表面と長期にわたって密接することとなるため、インクがマーキングシートの樹脂基材２に転写される（裏移りが起こる）という問題が生じる。マーキングシートの樹脂基材面にインクが転写されると、マーキングシートの商品価値がなくなってしまう。これに対し、本発明のマーキングシートでは、剥離シート表面の樹脂層の熱による物理的変化による場合には、マーキングシート樹脂基材へのインクの転写の問題は起こらない。また、転写シート基材の紙を焦がして印字（マーキング）を行う場合も、インクの転写の問題は起こらない。また、感熱記録層を利用する場合にも、感熱記録層の上には、通常保護樹脂層が設けられるため、感熱記録層とマーキングシートの樹脂基材との直接の接触はなく、このため感熱記録層からの色素などの転写の問題は起き難い。このように、本発明においては、印字、マーキングによる悪影響のない、標識が付与されたマーキングシートロールを得ることができる。なお、樹脂層への凹凸の形成により印字を行う場合、印字の際の凹凸の大きさ、深さがあまりにも大きいと、マーキングシートの基材２の材質、巻きの強さなどによっては巻き取り保管時にマーキングシート基材表面に印字の凹凸が転写される場合がある。このため、凹凸の幅、凹部の深さなどは適宜の範囲とすることが好ましい。
【００２６】
上記において本発明のマーキングシートを具体的に説明したが、以下では、図４をも参照しつつ、本発明のマーキングシートロールを製造する方法並びに装置を具体的に説明する。図４は、マーキングシート原反ロール１１から繰り出されたマーキングシート１をロール状に巻き取り、小分けロール１２を製造するマーキングシートロール製造装置１０の一例を示す図である。このような装置自体はすでに広く知られたものである。図４に記載された装置において、原反ロール１１はマーキングシート基材２が外側となるように巻き取られたものが用いられている。したがって、この原反ロール１１から繰り出されたマーキングシート１は、シート下側に剥離シートが位置した状態で、搬送ローラ１５ａ、１５ｃ〜１５ｅにより搬送が行われる。なお、１５ｂはテンションローラであり、１６ａ〜１６ｃは対向ローラである。一方、このマーキングシートロール製造装置には、搬送ローラ１５ｃと１５ｄの間にレーザー照射装置１３が設けられ、搬送ローラ１５ｄには、ロータリエンコーダ１７が設けられた円板がローラと同軸に取り付けられ、ロータリエンコーダにはフォトセンサー１８が対峙されている。更には、搬送ローラ１５ｄと１５ｅの間にマーキングシートの切断装置１４が取り付けられている。
【００２７】
この図４に記載された装置１０を用いて小分けされたマーキングシートロール１２を製造するには、原反ロール１１を所定の取付軸Ｒ１に取り付けると共に、小分けロールの芯となる紙筒を巻取軸Ｒ２に取り付ける。この後、原反ロール１２からマーキングシート１を引き出し、搬送経路に沿ってマーキングシートを通した後、小分けロールの芯となる紙筒に巻きつけ、固定して、巻き取りのための準備を完了する。次いでスイッチを入れることにより、巻取軸Ｒ２、搬送ローラ１５の回転が始まり、マーキングシートの小分けロールへの巻き取りが開始される。このときローラ１５ｄの回転に伴いロータリーエンコーダもローラと共に回転するが、この回転するロータリーエンコーダをフォトセンサー１８により読み取り、パルス数をカウントすることによりスイッチを入れてからのマーキングシートの巻き取り長さが計測される。図４のロータリーエンコーダは単に説明のために模式的に示されているにすぎないもので、ロータリーエンコーダの１周のパルス数はローラの径などの条件により適宜のものとすればよい。ロータリーエンコーダのフォトセンサーによる読み取りパルス数から、移送された長さが計測され、所定長が計測されると、図示されていない制御装置により計測長さに応じレーザー照射装置１３に信号が送られ、マーキングシートを搬送しつつレーザー光線による剥離シート表面の走査が行われ、これにより、残量長指標としての巻き取り長さの印字（刻印）並びに必要であれば他の情報の印字が、剥離シート表面の樹脂層になされる。引き続き原反ロールからマーキングシートの繰り出し、搬送、小分けロールへの巻き取りが行われ、所定の巻き取り長さごとに、残量長指標となる巻き取り長さがレーザー光線の走査により印字される。なお、残量長指標以外の情報の印字は、残量長指標と重ならない限り、任意の場所、任意の時期に行えばよい。巻き取り長さが予定していた長さとなった場合には、マーキングシートの搬送を停止し、切断装置１４によりマーキングシートを切断し、小分けロールにマーキングシートの残部を巻き取った後、小分けロールをロール巻取軸Ｒ２から外して、残量長指標の印字されたマーキングシートロール製品が得られる。図４の例においては、小分けロール１２は剥離シートが表側とされているが、必要であれば基材樹脂面が表側となるように巻き取ってもよい。
【００２８】
次いで、上記小分けロールが取り外された巻取軸Ｒ２に、再度小分けロールの芯となる紙筒を取り付け、切断されて搬送経路に残ったマーキングシート先端部を小分けロールの芯となる紙筒に巻き付け、固定し、上記と同様の操作を繰り返すことにより、他の小分けロールを新たに製造することができる。なお、巻き取られるマーキングシートのゼロメートル地点をどことするかは、適宜決定すればよい。例えば、巻き始めの端部位置をゼロメートル位置としてもよい、即ち、芯となる紙筒に巻かれた量、紙筒からレーザー照射装置までの長さ及び搬送長を計算して、最初に印字される印字位置を決定し、最初の残量長指標の印字（刻印）を行ってもよいし、搬送が開始された時点でのローラ１５ｅ或いは１５ｄと接触するマーキングシートの位置を、巻き取られるマーキングシートのゼロメートル地点と設定し、そこからレーザー照射装置までの距離及び搬送長により、最初の印字位置を決定し、例えば０．５メートルの残量長指標を印字（刻印）してもよいし、更には印字位置をゼロメートル位置としてもよい。また、巻き取りスピードは、巻き始めは遅く、巻取りが進むに従って徐々にスピードが上げられ、あるスピードとなれば一定に保持され、巻き終わりが近づくと再度スピードが落とされ、所定長さの巻き取りがなされると巻き取りは停止される。このため、レーザー照射装置による印字スピードは、マーキングシートの搬送スピードに合わせて制御され、マーキングシートの搬送スピードが異なる場合においても、常に同一幅、同一長さの文字が、同一文字幅間隔で印字されるようにされる。
【００２９】
上記レーザー照射装置としては、従来公知のレーザー照射装置であればいずれのものをも用いることができ、その一例を挙げればＮｄ：ＹＡＧレーザーやＣＯ2レーザーなどがある。また、レーザービームの走査は、反射鏡の回転により行われる。さらに、使用されるレーザー照射装置は、１つでもよいし、複数であってもよい。複数のレーザー照射装置を設ける場合、マーキングシートの幅方向同一線上に設けてもよいし、同一線上以外に設けてもよい。図３と異なり、残量長標識を剥離シートの一方の端部だけでなく、例えば、幅方向両端部に設けるような場合には、２個のレーザー照射装置を互いに幅方向同一線上の両端部近辺に設け、同一制御装置からの情報に基づいて印字を行えば、印字制御が容易となる。更に、上記図４の例では、巻き取り量の計測はロータリーエンコーダとフォトセンサーを用いて行われたが、マーキングシート上に測長用のローラなどを直接置き、巻き取り量の計測を行ってもよい。図４に示されたマーキングシートロール製造装置は、単に一例として示されたにすぎないものであり、本発明のマーキングシートロール製造装置が図４に記載されたものに限定されないことは勿論である。また、マーキングシートロールの製造方法も、上記具体的に説明したものに限られないことは勿論である。
【実施例】
【００３０】
図４に示すマーキングシートロール製造装置を用い、幅１０００ｍｍ、巻き取り長さ２０ｍのマーキングシートの小分けロールを製造した。レーザー照射装置として、炭酸ガスレーザが組み込まれた株式会社キーエンス製ＭＬ−Ｇ９３００を用いて印字が行われた。マーキングシートの搬送速度は、巻き始め、巻き終わりはゼロであるが、最速スピードは９０ｍ／分に設定された。また、印字は、マーキングシートの幅方向端縁に沿って、端縁から２ｃｍの位置に設定され、巻き取り搬送を開始した。文字の大きさは、縦１２ｍｍ、横５ｍｍの縦長文字とされ、各文字の間隔は１ｍｍとされた。マーキングシートのゼロメートル位置を搬送ロール１５ｅの位置に設定し、ここから１ｍごとに順次１ｍ、２ｍ・・・と巻き取り長さが印字されるよう制御装置を設定した。巻取軸Ｒ２に芯材となる紙筒を取り付け、この紙筒にマーキングシートの端部を固定し、搬送を開始し、２０ｍの巻き取り搬送を行い、巻取りが終了した時点で、搬送ロールは停止された。このときレーザー照射装置と対峙する付近のマーキングシートの剥離シート上には、２０ｍの印字がなされていた。レーザー照射装置の機能をオフとし、２０ｍの印字部が巻取ロールに巻き取られるまでマーキングシートを搬送した後、カッター１４によりマーキングシートを切断し、切断されたマーキングシートを完全に小分けロールに巻きまわした後、紙筒を小分けロール巻取軸Ｒ２から取り外して、マーキングシートロールとした。こうして製造された小分けロールからマーキングシートを全て引き出して、印字位置、印字文字の大きさを確認したところ、いずれも所定の印字大きさで、各所定位置に巻取長指標の印字がなされていた。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】市販のマーキングシートの断面図である。
【図２】マーキングシートを用いて被着体表面に文字、図柄等を貼着する工程図である。
【図３】残量指標が刻印された本発明のマーキングシートの剥離シートの表面の一部を示す図である。
【図４】本発明のマーキングシートの製造装置の断面図である。
【符号の説明】
【００３２】
１  マーキングシート
２  マーキングシートの基材
３  マーキングシートの粘着層
４  剥離シート
４ａ  基紙
４ｂ  離型層
４ｃ  樹脂層
４ｄ、４ｅ、４ｆ  印刷部
４ｇ  剥離シート幅方向端
５  ハーフカット
６  アプリケーションシート
７  転写シートの基材
８  転写シートの粘着層
９  被着体
１０  マーキングシートロール製造装置
１１  原反ロール
１２  小分けロール
１３  レーザー照射装置
１４  切断装置
１５  搬送ローラ
１６  対向ローラ
１７  ロータリーエンコーダ
１８  フォトセンサー
Ｒ１  原反ロール取付軸
Ｒ２  小分けロール巻取軸
【図１】
2005264020.tif 000003
【図２】
2005264020.tif 000004
【図３】
2005264020.tif 000005
【図４】
2005264020.tif 000006