(57)【要約】【課題】打ち抜き成形により得た母材を元に、絶縁部材を用いない積層バスバーを、少ない工数で構成する。【解決手段】積層バスバーを構成する３枚の板状のバスバー１２，１４，１６においては、打ち抜き始め面４６，６０，７２の境界付近に鈍状エッジ部４８，６２，７４が形成され、打ち抜き終わり面４２、５４，６６の境界付近に鋭状エッジ部４４，５６，６８が形成されている。これらの鋭状エッジ部付近では、絶縁塗膜が薄く、絶縁抵抗が小さい。そこで、隣り合うバスバーにおいては、打ち抜き始め面と打ち抜き終わり面とを対向させることで、鋭状エッジ部同士の対向による短絡の発生を防いでいる。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板の打ち抜き成形による打ち抜き始め面と打ち抜き終わり面を有し打ち抜き成形後に絶縁塗装された３枚以上の板状のバスバーを、積層させて形成した積層バスバーにおいて、
少なくとも両外層のバスバーは、積層部分において打ち抜き終わり面の周囲に打ち抜き形成に起因する鋭状エッジ部を有し、
バスバーの積層は、異なるバスバーにおける鋭状エッジ部を絶縁距離よりも遠くに配置して行われる、ことを特徴とする積層バスバー。
【請求項２】
請求項１に記載の積層バスバーであって、
各バスバーは、積層部分において打ち抜き終わり面の周囲に打ち抜き形成に起因する鋭状エッジ部を有し、
当該積層バスバーは、隣り合うバスバーの打ち抜き始め面と打ち抜き終わり面とを互いに向き合わせて積層形成される、ことを特徴とする積層バスバー。
【請求項３】
請求項１に記載の積層バスバーであって、
各バスバーは、積層部分において打ち抜き終わり面の周囲に打ち抜き形成に起因する鋭状エッジ部を有し、
当該積層バスバーは、一方の最外層のバスバーを含み打ち抜き終わり面をこの一方の最外層外側に向けて積層される少なくとも一つのバスバーと、他方の最外層外側に向けて積層されるこの他方の最外層のバスバーを含む残りのバスバーとを向き合わせて積層形成される、ことを特徴とする積層バスバー。
【請求項４】
請求項１に記載の積層バスバーであって、
両外層以外のバスバーは、前記鋭状エッジ部を面取り除去された後に絶縁塗装されている、ことを特徴とする積層バスバー。
【請求項５】
請求項４に記載の積層バスバーであって、
両外層のバスバーは、打ち抜き終わり面を外側に向けて積層されている、ことを特徴とする積層バスバー。
【請求項６】
請求項１乃至４のいずれか１項に記載の積層バスバーであって、
各バスバーは、少なくとも積層部分において隣り合うバスバーと同じ板幅を有する、ことを特徴とする積層バスバー。
【請求項７】
請求項１に記載の積層バスバーであって、
各バスバーは、積層部分において打ち抜き終わり面の周囲に打ち抜き形成に起因する鋭状エッジ部を有し、かつ、少なくともこの積層部分において隣り合うバスバーと同じ板幅を有し、
当該積層バスバーは、隣り合うバスバーを正対位置から板幅方向にずらして積層形成される、ことを特徴とする積層バスバー。
【請求項８】
請求項１に記載の積層バスバーであって、
各バスバーは、積層部分において打ち抜き終わり面の周囲に打ち抜き形成に起因する鋭状エッジ部を有し、かつ、少なくともこの積層部分において隣り合うバスバーと異なる板幅を有し、
当該積層バスバーは、板幅の小さなバスバーを板幅の大きなバスバーに内包される位置に配置して積層形成される、ことを特徴とする積層バスバー。
【請求項９】
金属板の打ち抜き成形を行って、打ち抜き始め面と打ち抜き終わり面をもつ板状の部材を作成する打ち抜きステップと、
前記板状の部材に対し、打ち抜き形成に起因する打ち抜き終わり面の周囲の鋭状エッジ部の面取り除去を行うことなく絶縁塗装を行い、両最外層のバスバーを形成するステップと、
前記板状の部材に対し絶縁塗装を行い、内層のバスバーを形成するステップと、
両最外層のバスバー及び少なくとも一層の内層のバスバーからなる３枚以上のバスバーを、異なるバスバーにおける鋭状エッジ部を絶縁距離よりも遠くに配置して積層し、積層バスバーを形成するステップと、
を含む、ことを特徴とする積層バスバーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電気の導電経路となるバスバーを複数積層させて積層バスバーを構成する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
電気自動車のモータの制御・駆動部を始めとして、様々な電気回路においてはバスバーが多用されており、板状の複数のバスバーを積層した積層バスバーが用いられることも多い。このような積層バスバーにおいては、各バスバー間で絶縁性を確保する必要がある。その対策として、各層間に絶縁樹脂リブを配置し、沿面距離を確保する手法が知られている。また、バスバーに絶縁テープを巻き付けたり絶縁チューブを挿入する手法、あるいは、バスバーと樹脂を一体成形する手法により、絶縁部材を用いた絶縁性が確保される場合もある。
【０００３】
なお、下記特許文献１には、絶縁塗装された金属板を打ち抜いてバスバーを形成する技術が記載されている。下記特許文献２には、打ち抜き成形した複数の金属板を積層させたモータの鉄心において、最外層の打ち抜き終わり面の鋭状エッジ部が外側にならないように積層する技術が開示されている。
【０００４】
【特許文献１】特開平６−２５３４３７号公報
【特許文献２】特開平９−１９１６１４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
バスバー間の絶縁性を確保するために樹脂等の別部材を用いる従来の技術では、耐熱性や吸水性に優れる部材の原材料費や、専用金型を作成しての製造費、取り付けの加工費等のために高コストとなってしまう。また、沿面距離や絶縁距離の確保、あるいは、加工容易性のために厚手の絶縁部材を用いる必要があり、省スペース化が困難ともなってしまう。
【０００６】
本発明の目的は、金属板の打ち抜き成形に基づいて製造する積層バスバーにおいて、絶縁部材の代わりに塗装により絶縁性を確保する積層バスバーを実現することにある。
【０００７】
本発明の別の目的は、金属板の打ち抜き成形に基づいて製造する積層バスバーにおいて、製造工程数の削減を実現することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の積層バスバーは、金属板の打ち抜き成形による打ち抜き始め面と打ち抜き終わり面を有し打ち抜き成形後に絶縁塗装された３枚以上の板状のバスバーを、積層させて形成した積層バスバーにおいて、少なくとも両外層のバスバーは、積層部分において打ち抜き終わり面の周囲に打ち抜き形成に起因する鋭状エッジ部を有し、バスバーの積層は、異なるバスバーにおける鋭状エッジ部を絶縁距離よりも遠くに配置して行われる。
【０００９】
打ち抜き始め面とは、部材が金属板から打ち抜かれる過程で、金属板からみて遠方に位置する面である。また、打ち抜き終わり面とは、金属板の２面のうちの打ち抜き始め面とは異なる面であり、部材が金属板から打ち抜かれる際に金属板寄りに位置する面である。一般に、打ち抜き始め面の周囲（境界）には相対的に鈍形なエッジ部が形成され、打ち抜き終わり面の周囲には相対的に鋭状なエッジ部が形成される。
【００１０】
各バスバーは、この金属板の打ち抜き成形により得られた板状の部材に基づいて作成される。重要なことは、この部材の少なくとも積層部分の表面に対して絶縁塗装がなされる点である。絶縁塗装の内側あるいは外側に、防錆、導電性向上、美観向上等のための別の塗装がなされてもよい。この絶縁塗装により、重ね合わせられたバスバー間の絶縁性が確保されるが、鋭状エッジ部においては、絶縁塗膜が薄く絶縁性が低い傾向にあり、過酷な電気的条件下ではここから絶縁性が破れて短絡が発生してしまう恐れがある。しかし、絶縁性を高くするために鋭状エッジ部を面取り加工により除去してから絶縁塗装を行ったのでは作業工数が多くなってしまう。そこで、少なくとも、最外層のバスバーに対しては、鋭状エッジ部の面取り除去を行わず、かつ、異なるバスバーにおける鋭状エッジ部を絶縁距離よりも遠くに配置して積層バスバーを形成した。絶縁距離は、導電させる電気的条件等により理論的あるいは実験的に適宜定められる。
【００１１】
この構成によれば、絶縁部材の代わりに絶縁塗装を用いて積層バスバーを実現することができる。このため、絶縁部材に関連したコストを削減できる他、絶縁部材を使わないことによる省スペース化も可能となる。また、少なくとも最外層のバスバーに対して面取り加工を行わないため、金属板の打ち抜き成形に基づいて製造する積層バスバーを、相対的に少ない工程数で製造することができる。
【００１２】
望ましくは、本発明の積層バスバーにおいては、各バスバーは、積層部分において打ち抜き終わり面の周囲に打ち抜き形成に起因する鋭状エッジ部を有し、当該積層バスバーは、隣り合うバスバーの打ち抜き始め面と打ち抜き終わり面とを互いに向き合わせて積層形成される。すなわち、各バスバーは、その打ち抜き方向を揃えて積層される。このため、打ち抜き終わり面同士は面せず、鋭状エッジ部同士の絶縁距離が確保される。なお、板幅方向には、正対させて配置してもずらして（スライドさせて）配置してもよい。この構成によれば、絶縁性確保のための鋭状エッジ部の面取り除去が不要であり、非常に少ない工程数で積層バスバーを製造することができる。
【００１３】
望ましくは、本発明の積層バスバーにおいては、各バスバーは、積層部分において打ち抜き終わり面の周囲に打ち抜き形成に起因する鋭状エッジ部を有し、当該積層バスバーは、一方の最外層のバスバーを含み打ち抜き終わり面をこの一方の最外層外側に向けて積層される少なくとも一つのバスバーと、他方の最外層外側に向けて積層されるこの他方の最外層のバスバーを含む残りのバスバーとを向き合わせて積層形成される。すなわち、この積層バスバーにおいては、隣り合うバスバーの打ち抜き始め面と打ち抜き終わり面とを互いに向き合わせて積層された状態でバスバーを二つにわけ、その一方を打ち抜き始め面同士が重なり合うように反転させて組み合わせた態様で積層されている。板幅方向には、正対させてもずらして配置させてもよい。この構成によれば、絶縁性確保のための鋭状エッジ部の面取り除去が不要であり、非常に少ない工程数で積層バスバーを製造することができる。
【００１４】
望ましくは、本発明の積層バスバーにおいては、両外層以外のバスバーは、前記鋭状エッジ部を面取り除去された後に絶縁塗装されている。特に望ましくは、両外層のバスバーは、打ち抜き終わり面を外側に向けて積層されている。面取り加工された内層のバスバーは鋭状エッジ部を持たないため、その積層方向は任意設定に可能であり、また板幅方向の配意位置も任意に設定可能である。
【００１５】
望ましくは、本発明の積層バスバーにおいては、各バスバーは、少なくとも積層部分において隣り合うバスバーと同じ板幅を有する。一般にバスバーの板幅は、バスバーの導電性能と強く結びついている。このため、各バスバーの電気的条件が等しいような場合には、必要な板幅に揃えることが望ましい。また、板幅が等しい場合には、積層したバスバーの固定が容易となる利点もある。
【００１６】
望ましくは、本発明の積層バスバーにおいては、各バスバーは、積層部分において打ち抜き終わり面の周囲に打ち抜き形成に起因する鋭状エッジ部を有し、かつ、少なくともこの積層部分において隣り合うバスバーと同じ板幅を有し、当該積層バスバーは、隣り合うバスバーを正対位置から板幅方向にずらして積層形成される。このように、隣り合うバスバーを板幅方向にずらすことで、鋭状エッジ部を絶縁距離よりも離して配置することも有効である。なお、この態様を、上に述べた各バスバーの重ね方向の様々な工夫と組み合わせて用いることで、絶縁距離を確保してもよい。もちろん、重ね方向をどのように設定しても必ず絶縁距離を確保できるように、隣り合うバスバーと十分な距離だけずらすことも効果的である。
【００１７】
望ましくは、本発明の積層バスバーにおいては、各バスバーは、積層部分において打ち抜き終わり面の周囲に打ち抜き形成に起因する鋭状エッジ部を有し、かつ、少なくともこの積層部分において隣り合うバスバーと異なる板幅を有し、当該積層バスバーは、板幅の小さなバスバーを板幅の大きなバスバーに内包される位置に配置して積層形成される。このように、隣り合うバスバーの板幅が異なる場合には、小さなバスバーが大きなバスバー内の適当な箇所に内包されるように配置することで、絶縁性を確保できる場合がある。なお、各バスバーの重ね方向は上に述べたように様々に工夫してもよいが、隣り合うバスバーの大きさ次第では、どのように組み合わせても絶縁距離を確保できる場合がある。
【００１８】
本発明の積層バスバーの製造方法は、金属板の打ち抜き成形を行って、打ち抜き始め面と打ち抜き終わり面をもつ板状の部材を作成する打ち抜きステップと、前記板状の部材に対し、打ち抜き形成に起因する打ち抜き終わり面の周囲の鋭状エッジ部の面取り除去を行うことなく絶縁塗装を行い、両最外層のバスバーを形成するステップと、前記板状の部材に対し絶縁塗装を行い、内層のバスバーを形成するステップと、両最外層のバスバー及び少なくとも一層の内層のバスバーからなる３枚以上のバスバーを、異なるバスバーにおける鋭状エッジ部を絶縁距離よりも遠くに配置して積層し、積層バスバーを形成するステップと、を含む。積層においては、絶縁距離を確保するように、打ち抜き面の方向、板幅方向にスライドさせる距離、内層バスバーの面取り除去の有無等を決める。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下に本発明の実施の形態を説明する。
【００２０】
図１は、本実施の形態に係る積層バスバー１０の上面図である。この積層バスバー１０は、電気自動車のインバータと交流モータとの間で３相の交流を伝達するために用いられるものであり、積層した３枚の長板状のバスバー１２，１４，１６を備えている。
【００２１】
積層バスバー１０は、（設置環境にもよるが）全長１００〜６００ｍｍ程度であり、銅やアルミニウムなどの金属板から打ち抜かれた長板状の部材を母材として作られている。そして、曲げ部１８，２０，２２で折り曲げる加工がなされた後、必要に応じて防錆のための金属メッキ（例えばＮｉメッキ）や接触性向上のための金属メッキ（例えばＳｎメッキ）が施されている。
【００２２】
積層バスバー１０の両端には、端子部２４，２６が設けられている。端子部２４，２６はボルト孔を備えており、インバータ側あるいは交流モータ側の電気回路にボルト締めされ電気的に接続される。このため、端子部２４，２６の表面においては、母材あるいは金属メッキ部が剥きだしとなっている。
【００２３】
これに対し、端子部２４，２６の間に挟まれた主要部２８は絶縁塗装されている。絶縁塗装は、例えば端子部２４，２６にマスクを施して電着塗装を行うことで実施することができる。この絶縁塗装のために、３枚のバスバー１２，１４，１６を絶縁塗装の範囲内で積層することが可能となる。積層化は、クリップ、接着テープ等の固定部材によって予め行ってもよいし、バスバー１２，１４，１６を個々に電気回路に取り付ける過程で行ってもよい。積層を行うことにより、省スペース化を実現することができる。
【００２４】
図２は、積層バスバー１０を図１のＡＡ’面で切った断面図である。ここでは、３枚の板状のバスバー１２，１４，１６が、板面を鉛直に立てる形で並べられている。バスバー１２，１４，１６は、板幅（図の上下方向の高さ）が１０〜３０ｍｍ程度、板厚が０．５〜６ｍｍ程度の板状であり、金属の母材３０，３２，３４の表面に絶縁塗膜３６，３８，４０が設けられてなる。絶縁塗膜の厚さは、１００μｍ（０．１ｍｍ）程度である。母材と絶縁塗膜の間には防錆のＮｉメッキ層を設けることが特に好ましい。各バスバー１２，１４，１６は、互いに正対して、すなわち、板幅方向にみて同位置に配置されている。板厚方向には、図示容易のために若干の距離を空けて描いているが、特に望ましくは、隙間を空けずに接触させる。なお、スペーサー等を用いて、実際にバスバー間に若干の距離を空けることも可能である。距離をどの程度空けるかは、内層のバスバー１４の冷却効果（間隔が大きいほど冷却効率が高まる）、省スペース効果、積層バスバー１０の固定安定性、空気による絶縁効果等を考慮して定めることができる。
【００２５】
図３は、図２に示した積層バスバー１０の上部付近を詳細に示した図であり、バスバー１２，１４，１６が積層して配置されている様子を示している。ここにおいて特徴的な点はバスバー１２，１４，１６が板厚方向（図の左右方向）に対称ではない点である。例えば、バスバー１２においては、母材３０の左側の面（これは次に述べる理由で打ち抜き終わり面４２と呼ぶ）の上側境界付近には、この打ち抜き終わり面４２の外側に飛び出るような形状の鋭状エッジ部４４が形成されている。一方、母材の右側の面（打ち抜き始め面４６と呼ぶ）の上側境界付近には、この打ち抜き始め面４６を削りとるような形状の鈍状エッジ部４８が形成されている。
【００２６】
鋭状エッジ部４４と鈍状エッジ部４８は、打ち抜き成形によって形成されたものである。打ち抜き成形においては、元の金属板から母材３０が打ち抜かれる。この打ち抜かれて元の金属板から母材３０が切断された瞬間において、母材３０における元の金属板から遠い側の面が打ち抜き始め面４６であり、近い側の面が打ち抜き終わり面４２である。各面の境界付近では、金属の切断に伴う塑性変形が生じる。鈍状エッジ部４８は打ち抜き始め面４６で生じた変形であり、鋭状エッジ部４４は打ち抜き終わり面４２で生じた変形である。
【００２７】
積層バスバー１０においては、鋭状エッジ部を面取り加工により除去することなく、絶縁塗膜３６が形成されている。この絶縁塗膜３６の形成は電着塗装によりなされている。電着塗装とは、塗料の層に浸せきした金属電極と被塗装材料との間に電圧を印加し、塗料を被塗装材料に析出させたのち焼き付ける塗装方法である。この電着塗装の結果、鋭状エッジ部４４付近の絶縁塗膜３６である鋭状エッジ部絶縁塗膜５０は、鋭状エッジ部４４の形状にあまり追従せず薄く形成されている。また、鈍状エッジ部４８付近の絶縁塗膜３６である鈍状エッジ部絶縁塗膜５２は、一般の部分よりは若干薄いが、鋭状エッジ部絶縁塗膜５０に比べれば十分に厚い。実験によれば、一般の箇所における絶縁塗膜３６の厚さを１００μｍとすれば、鈍状エッジ部絶縁塗膜５２はの厚さは６０〜９０μｍ、鋭状エッジ部絶縁塗膜５０はの厚さは３０〜５０μｍ程度である。
【００２８】
同様にして、積層バスバー１０を構成するバスバー１４においても、打ち抜き終わり面５４の境界付近には鋭状エッジ部５６及び対応する鋭状エッジ部絶縁塗膜５８が形成され、打ち抜き始め面６０の境界付近には鈍状エッジ部６２及び対応する鈍状エッジ部絶縁塗膜６４が形成されている。また、バスバー１６においても、打ち抜き終わり面６６の境界付近には鋭状エッジ部６８及び対応する鋭状エッジ部絶縁塗膜７０が形成され、打ち抜き始め面７２の境界付近には鈍状エッジ部７４及び対応する鈍状エッジ部絶縁塗膜７６が形成されている。
【００２９】
オームの法則に従えば、絶縁抵抗Ｒは、絶縁塗膜３６の抵抗率ρ、厚さＬ、電流の流入面積Ｓを用いて、
Ｒ  ＝  ρＬ／Ｓ                                          （１）
で表される。すなわち、絶縁塗膜３６の厚さＬと絶縁抵抗Ｒとは比例関係にある。このため、バスバーの鋭状エッジ部同士を隣接させた場合には、図４に示すように、バスバー間の絶縁抵抗が非常に低くなってしまう。図４は、一方のバスバーの鋭状エッジ部８０と他方のバスバーの鋭状エッジ部８２とを対向させた場合の例を示す図である。ここでは、一方の鋭状エッジ部８０、一方の鋭状エッジ部絶縁塗膜の最も薄い箇所８４、一方の鋭状エッジ部絶縁塗膜の沿面８６、他方の鋭状エッジ部絶縁塗膜の沿面８８、他方の鋭状エッジ部絶縁塗膜の最も薄い箇所８８を経由して、他方の鋭状エッジ部８２に短絡が起きている。このように、短絡は、鋭状エッジ部同士が向き合う場合に最も発生しやすい。この短絡を防ぐ一例としては、鋭状エッジ部絶縁塗膜の厚さが十分なものとなるように、絶縁塗膜全体を厚くする手段を挙げることができる。しかし、電着塗装に要する加工時間、材料費を考慮すればあまり好ましくはない。
【００３０】
図３に示したバスバー１２，１４，１６は、鋭状エッジ部同士が隣接することのないように考慮して、配置されている。すなわち、バスバー１２と隣接するバスバー１４は、打ち抜き始め面４６と打ち抜き終わり面５４が面するように配置されており、鈍状エッジ部４８と鋭状エッジ部５６とが対向している。また、バスバー１４と隣接するバスバー１６においては、打ち抜き始め面６０と打ち抜き終わり面６６が面するように配置されており、鈍状エッジ部６２と鋭状エッジ部６８とが対向している。
【００３１】
次に、本実施の形態に係る様々な変形例について説明する。
【００３２】
図５は、図３に示した例の変形例を示す図である。ここでは、左外層のバスバー１２と内層のバスバー１４は図３と同じ構成であるが、右外層のバスバー１００が異なっている。すなわち、バスバー１００においてはバスバー１４と隣り合う側に打ち抜き始め面１０２及び対応する鈍状エッジ部１０４と鈍状エッジ部絶縁塗膜１０６が配置されている。そして、打ち抜き終わり面１０８及び対応する鋭状エッジ部１１０と鋭状エッジ部絶縁塗膜１１２は外側に配置されている。一方、前に述べたように、バスバー１４においては、バスバー１００と隣り合う側に打ち抜き始め面６０及び対応する鈍状エッジ部６２と鈍状エッジ部絶縁塗膜６４が配置されている。このように、バスバー１４とバスバー１００との間では、鈍状エッジ部６２と鈍状エッジ部１０４とが対向している。したがって、図３に示したバスバー１４，１６間よりも絶縁抵抗が高まっている。
【００３３】
図５に示した例においては、バスバー１２，１４間の絶縁抵抗は、図３に示したものと変わらない。しかし、単に、打ち抜き加工の方向を変更するだけで、図３の構成と比較して、絶縁抵抗の最も低い箇所を半減させることができるのであり、図５の構成の価値は高いと言える。また、３枚のバスバーの電力条件が異なるような場合に、最もシビアな条件をもつものをバスバー１００に割り当てるといったことも有効である。
【００３４】
図６は、図５に示した例についての変形例を示す図である。この図においては、両最外層のバスバー１２，１００は、図５に示したものと同じである。しかし、内層のバスバー１２０において、図５のバスバー１４とは異なり鋭状エッジ部が面取り除去されている点に特徴がある。すなわち、内層のバスバー１２０においては、打ち抜き終わり面１２２に形成された鋭状エッジ部を面とり加工によって除去され、滑らかな面取りエッジ部１２４が作り出されている。そして、対応する面取りエッジ部絶縁塗膜１２６は、鋭状エッジ部絶縁塗膜に比べて十分に厚く形成されている。
【００３５】
このため図６の構成においては、バスバー１２とバスバー１２０との間では、鈍状エッジ部４８と面取りエッジ部１２４とが対向している。また、バスバー１２０とバスバー１００との間では、鈍状エッジ部１２８と鈍状エッジ部１０４とが対向している。つまり、この構成においては、最も絶縁抵抗が小さくなる鋭状エッジ部同士の対向が含まれておらず、さらに、次に絶縁抵抗が小さくなると考えられる鋭状エッジ部と鈍状エッジ部との対向も含まれていない。このように、最外層のバスバーにおいて鋭状エッジ部を外向させ、内層のバスバーにおいて面取りをすることにより、絶縁破壊の防止効果を著しく高めることができる。面取り加工は、例えば、３枚の積層バスバーの場合には、内層の一枚についてのみ行えばよいので、作業工程の増加も比較的小さい。
【００３６】
図７は、別の変形例を示す図であり、図２と同様に積層バスバーの鉛直断面を示している。図２においては、内層のバスバー１４は、両外層のバスバー１２，１６と板幅方向の配置位置が同じであった。これに対し、図７においては、内層のバスバー１３０は、両外層のバスバー１２，１６に比べ、板幅方向上側に距離ｈだけずれて配置されている。したがって、隣り合うバスバー１２，１３０の間では、母材の境界１３２，１３４及び母材の境界１３６，１３８が対向しておらず、距離ｈとほぼ同等の沿面距離が確保されている。この事情は、隣り合うバスバー１３０，１６の間でも同様である。
【００３７】
この構成によれば、距離ｈを理論的あるいは実験的に絶縁確保可能距離（すなわち絶縁距離）に定めることで、バスバー１２，１３０，１６が鋭状エッジ部を備えている場合にも、あるいはバスバー１２，１３０，１６の並びの打ち抜き方向がどのように設定されている場合にも、絶縁を確保することができる。また、図３，５，６を用いて説明したような打ち抜き方向の並びや面取り除去の工夫を行うことで、絶縁性能を向上させたり、あるいは、必要な距離ｈを小さくすることが可能となる。適当な距離ｈの大きさは、様々な条件に依存するため一概に言い切ることはできないが、例えば１ｍｍから５ｍｍ程度であればよい。したがって、省スペースの観点からも、また、積層バスバーの固定安定性の観点からも、十分に実用可能である。
【００３８】
図８は、別の変形例を示す図であり、図７と同様に積層バスバーの鉛直断面を示している。図７においては、両外層のバスバー１２，１６と同じ板幅をもつ内層のバスバー１３０が、板幅方向に距離ｈだけずらして配置されていた。これに対し、図８では、内層のバスバー１４０の板幅は、両外層のバスバー１２，１６に比べて２ｈだけ長い。そして、両外層のバスバー１２，１６に比べて板幅方向の上下側に距離ｈづつはみ出るように配置されている。したがって、母材の境界間の沿面距離が距離ｈ程度だけ確保できる事情は図７と同様であり、図７に示した例と同様の利点を備えている。また、図８の例においては、内層のバスバー１４０が最も幅広であるため固定安定性が向上する他、冷却効率が向上する利点もある。
【００３９】
以上に示した説明においては、３枚のバスバーからなる積層バスバーを例に挙げて説明したが、４枚以上のバスバーからなる積層バスバーに対しても同様に適用可能である。また、３枚のバスバーの例における隣り合う任意の２枚のバスバーをとれば、２枚のバスバーからなる積層バスバーに対しても同様に適用可能であることがわかるであろう。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】積層バスバーの全体構成例を示す図である。
【図２】積層バスバーの断面図である。
【図３】積層バスバーの部分断面図である。
【図４】バスバー間の短絡の例を示す図である。
【図５】変形例を示す積層バスバーの部分断面図である。
【図６】変形例を示す積層バスバーの部分断面図である。
【図７】変形例を示す積層バスバーの断面図である。
【図８】変形例を示す積層バスバーの断面図である。
【符号の説明】
【００４１】
１０  積層バスバー、１２，１４，１６  バスバー、２４，２６  端子部、２８  主要部、３０，３２，３４  母材、３６，３８，４０  絶縁塗膜、４２，５４，６６  打ち抜き終わり面、４４，５６，６８  鋭状エッジ部、４６，６０，７２  打ち抜き始め面、４８，６２，７４  鈍状エッジ部、５０，５８，７０  鋭状エッジ部絶縁塗膜、５２，６４，７６  鈍状エッジ部絶縁塗膜。
【図１】
2005245084.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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