(57)【要約】【課題】  これまでの表面層は、繊維材、コルク材の細粒、ゴム材などを混合して形成したコンパウンド層であったので、このコンパウンド層を均質な混合状態とするのが容易ではなかった。また、均質なものとするためには、混練を充分に行なうしかなく、また、その結果として均質な混合状態となっていることを明確に確認することも容易ではなかった。【解決手段】  鋼板の表面に弾性体からなる表面層を設けたガスケット部材の製造方法において、該鋼板の表面に接着剤層を形成し、該接着剤層の表面へコルク粒を堆積せしめた状態で、該堆積せしめたコルク粒にゴム液を付与した後、金型を用いて圧縮加熱して表面層を形成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼板の表面に弾性体からなる表面層を設けたメタルガスケット部材の製造方法において、
該鋼板の表面に接着剤層を形成し、該接着剤層の表面へコルク粒を堆積せしめた状態で、該堆積せしめたコルク粒にゴム液を付与した後、金型を用いて圧縮加熱して表面層を形成するメタルガスケット部材の製造方法。
【請求項２】
請求項１におけるメタルガスケット部材の製造方法において、
該鋼板の表面に接着剤を塗布後、その表面にコルク粒を散布し均一に堆積させ、乾燥後その表面にゴム液を塗布し、乾燥後に金型を用いて圧縮加熱して表面層を形成するメタルガスケット部材の製造方法。
【請求項３】
鋼板の表面に弾性体からなる表面層を設けたメタルガスケット部材の製造方法において、
所望の形状の金型内にコルク粒を均一に堆積せしめ、該堆積せしめたコルク粒にゴム液を付与し、乾燥させ、該コルク粒の表面に、予め接着剤層を表面に形成した鋼板を接着剤層の面が接するように配置し、金型を用いて圧縮加熱して表面層を形成するメタルガスケット部材の製造方法。
【請求項４】
鋼板の表面に弾性体からなる表面層を設けたメタルガスケット部材において、
該表面層が、均一な密度と所望の厚さに堆積されたコルク粒とゴム液との堆積層であるメタルガスケット部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、各種ガスケットの基材として用いられるメタルガスケット部材に関し、特に、鋼板の表面に弾性体からなる表面層を形成したメタルガスケット部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種のメタルガスケット部材としては、これまでに、特許文献１に示される金属板表面に、繊維材、コルク材の細粒、ゴム材とゴム薬品とを配合せしめたコンパウンド層をコーティングしたものがあった。
【０００３】
また、コルク粒を使ったガスケット部材としては、コルクラバーのガスケットなどがある。これらは、コルク粒とゴム材などを混合しシート状にして、スキワリ、打抜きによりガスケットに形成していた。
【特許文献１】特開平８−９３９２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に示されたメタルガスケット部材においては、コーティング層は、繊維材、コルク材の細粒、ゴム材などを混合して形成したコンパウンド層であったので、このコンパウンド層を均質な混合状態とするのが容易ではなかった。均質なものとするためには、混練を充分に行なう必要があり、しかも、その結果として均質な混合状態となっていることを明確に確認することも容易ではなかった。
【０００５】
また、コルクラバーを用いたガスケットなどは、応力緩和、ヘタリが大きくボルトのトルクダウンや洩れにつながり、充分な機能を果たさなかった。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１の製造方法は、鋼板の表面に弾性体からなる表面層を設けたメタルガスケット部材の製造方法において、該鋼板の表面に接着剤層を形成し、該接着剤層の表面へコルク粒を堆積せしめた状態で、該堆積せしめたコルク粒にゴム液を付与した後、金型を用いて圧縮加熱して表面層を形成することを特徴とする。
【０００７】
請求項２の製造方法は、請求項１の製造方法において、該鋼板の表面に接着剤を塗布後、その表面にコルク粒を散布し均一に堆積させ、乾燥後その表面にゴム液を塗布し、乾燥後に金型を用いて圧縮加熱して表面層を形成することを特徴とする。
【０００８】
請求項３の製造方法は、鋼板の表面に弾性体からなる表面層を設けたメタルガスケット部材の製造方法において、所望の形状の金型内にコルク粒を均一に堆積せしめ、該堆積せしめたコルク粒にゴム液を付与し、乾燥させ、該コルク粒の表面に、予め接着剤層を表面に形成した鋼板を接着剤層の面が接するように配置し、金型を用いて圧縮加熱して表面層を形成することを特徴とする。
【０００９】
請求項４の構成は、鋼板の表面に弾性体からなる表面層を設けたメタルガスケット部材において、該表面層が、均一な密度と所望の厚さに堆積されたコルク粒とゴム液との堆積層であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
以上説明したように、本発明は、鋼板の表面に弾性体からなる表面層を設けたメタルガスケット部材の製造方法において、該鋼板の表面に接着剤層を形成し、該接着剤層の表面へコルク粒を堆積せしめた状態で、該堆積せしめたコルク粒にゴム液を付与した後、金型を用いて圧縮加熱して表面層を形成することを特徴とする。
【００１１】
このように、接着剤を塗布した鋼板上全体に、予めコルク粒のみを堆積し均一に均した状態で、そのコルク粒をゴム液によりバインドするので、確実に均一なコルク粒の堆積による表面層を形成することができ、しかもそれが容易に可能である。
【００１２】
請求項２のように、コルク粒を予め鋼板表面全体へ均等に散布することにより堆積すれば、その後の均し作業を軽減して製造することができる。
【００１３】
また、請求項３のように、金型内にコルク粒を堆積させるようにすると、コルク粒の堆積による表面層を、均一な密度で所望の厚さ分布の形状に、容易に製造することができる。
【００１４】
したがって、請求項１〜３に示すような製造方法によって製造されたメタルガスケット部材は、請求項４のように、弾性シール被膜となる表面層が、均一な密度と所望の厚さのコルク粒とゴム液との堆積層となるので、シール性能もよく、また、防振効果にもすぐれたメタルガスケット部材となる。さらに、表面層である弾性シール被膜はコルク粒とゴム液とから成るので、コルクラバーに比べるとヘタリも少なくなる。
また、弾性シール被膜となる表面層にビードを設けた所望の厚さ分布形状に形成すると、メタルガスケット部材として、さらにシール性能のよいものが提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
メタルガスケット部材として、鋼板の表面に均一な密度に堆積されたコルク粒とゴム液との表面層をもつものを提供する目的を、既存の製造技術を使用し、容易に実現可能とした。
【実施例１】
【００１６】
図１に、本発明によるメタルガスケット部材の断面図が、図２〜図６にその製造方法が示されている。
【００１７】
図１は、各種ガスケットに用いられるメタルガスケット部材であって、芯材である鋼板１の表面にゴム液４によりバインドしたコルク粒３の均一な堆積層である表面層（弾性シール被膜）５を形成したものである。鋼板１としては、ＳＰＣＣ（冷間圧延鋼板）、ＳＰＨＣ（熱間圧延軟鋼板）や、アルミニウム板、ステンレス鋼板などの種々のものが使用でき、コルク粒３は、コルク材を直径０．２〜２ｍｍ程度の粒状に粉砕したものを用いる。また、ゴム液４としては、ＮＢＲ、ＡＣＭ、AEＭ、ＦＫＭ、ＶＭＱなどの合成ゴムや合成樹脂の溶剤タイプおよびラテックスタイプのものが使用される。
【００１８】
次に、図２〜６に沿って、その製造方法について説明する。
まず、最初に図２に示すように、芯材となる鋼板１の表面に、接着剤２を塗布する。その上面全体へ、コルク粒３を散布し、堆積させる（図３）。この状態では、図３に示すように、堆積状態にバラツキがあるので、次に、一定の厚さになるように、堆積したコルク粒３を均し、接着剤３を乾燥させる（図４）。その後、堆積したコルク粒３の上面より、ゴム液４を全面に塗布し、コルク粒３にゴム液４を含浸、保液させた状態で乾燥させる（図５）。最後に、この状態のガスケット部材を下金型７にセットし、上金型６と合せて圧縮加熱して、鋼板１の表面にコルク粒３からなる表面層（弾性シール被膜）５を設もったメタルガスケット部材を形成する（図６）。このようにして製造されたメタルガスケット部材を使用される用途・形状にあったものに打抜き加工等により、所望の形状のガスケットに仕上げる。
【００１９】
前記した製造方法において、ゴム液４塗布後、再度、その上面にコルク粒３を散布，堆積〜ゴム液４の塗布までの処理（図３〜５の処理に相当）を行なった後に乾燥させ、金型６，７により圧縮加熱処理を実施する方法をおこなえば、更に厚みをもったコルク粒３からなる弾性シールに被膜をもったメタルガスケット部材の製造も可能である。
【００２０】
また、本メタルガスケット部材の芯材である鋼板１は、予め所望の形状に打抜き成形されたものにも適用可能である。
【実施例２】
【００２１】
図７に別の実施形態によるメタルガスケット部材の断面図が、図８〜図１２にその製造方法が示されている。
このメタルガスケット部材は、芯材である鋼板１の表面にゴム液４によりバインドしたコルク粒３の堆積層である表面層（弾性シール被膜）５をもち、そのコルク粒３の堆積層が均一な密度で、所望の厚さ分布に形成してビード８を設けたものである。
【００２２】
その製造方法は、以下のようになる。本実施形態の場合には、予め、所望の形状に打抜き形成された鋼板１を用いるものが主となるが、フラットなものにも適用可能である。
まず、図８に示すように、形成すべきコルク粒３の堆積層の形状および厚さ分布に対応した下金型７を用意し、下金型７内にコルク粒３を堆積させる。次に、下金型７内のコルク粒３を均す（図９）。その上面よりゴム液４を塗布し、コルク粒３に含浸、保液させ、乾燥させる（図１０）。乾燥後、予めその表面に接着剤２を塗布し乾燥させた鋼板１を、接着剤の塗布面がコルク粒３の堆積層表面と接する向きに配置する（図１１）。最後に、この下金型７と上金型６を合せて圧縮加熱処理して、図８に示すメタルガスケット部材を製造する（図１２）。
【００２３】
予め所望の形状に打抜き形成された鋼板１を使用する場合は、この状態で、最終的なガスケット形状となるが、フラットな鋼板１を用いた場合には、さらに、この状態のメタルガスケット部材を最終ガスケット形状に打抜き加工を行なう。
【００２４】
また、これまでに示した方法を繰り返しまたは組合せて用いて、芯材となる鋼板１の両面にコルク粒３の堆積層である表面層５を形成したメタルガスケット部材も可能である。
【産業上の利用可能性】
【００２５】
以上のようにして製造したメタルガスケット部材を用いて所望のガスケット形状にすることによって、シール性と共に防振効果が要求される用途にも適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明によるメタルガスケット部材の実施形態例を示す断面図
【図２】本発明によるメタルガスケット部材製造方法の実施形態例を示す断面図であり、接着剤塗布工程を示す。
【図３】本発明によるメタルガスケット部材製造方法の実施形態例を示す断面図であり、コルク粒の散布、堆積工程を示す。
【図４】本発明によるメタルガスケット部材製造方法の実施形態例を示す断面図であり、堆積したコルク粒の均し工程を示す。
【図５】本発明によるメタルガスケット部材製造方法の実施形態例を示す断面図であり、ゴム液の塗布工程を示す。
【図６】本発明によるメタルガスケット部材製造方法の実施形態例を示す断面図であり、金型による圧縮加熱工程を示す。
【図７】本発明によるメタルガスケット部材の別の実施形態例を示す断面図
【図８】本発明によるメタルガスケット部材製造方法の別の実施形態例を示す断面図であり、金型内へのコルク粒堆積工程を示す。
【図９】本発明によるメタルガスケット部材製造方法の別の実施形態例を示す断面図であり、堆積したコルク粒の均し工程を示す。
【図１０】本発明によるメタルガスケット部材製造方法の別の実施形態例を示す断面図であり、ゴム液の塗布工程を示す。
【図１１】本発明によるメタルガスケット部材製造方法の別の実施形態例を示す断面図であり、鋼板の載置工程を示す。
【図１２】本発明によるメタルガスケット部材製造方法の別の実施形態例を示す断面図であり、金型による圧縮加熱工程を示す。
【符号の説明】
【００２７】
１  鋼板
２  接着剤      
３  コルク粒
４  ゴム液
５  表面層
６  上金型
７  下金型
８  ビード
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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