(57)【要約】【課題】  大画面のプロジェクションＴＶにも対応可能であって、スクリーン上に投影された画像に欠損の生じない陰極線管用ガラスバルブを提供する。【解決手段】  フェイス部材１の光通過領域に、実効直径Ｗが不良基準値φ以上となる異物が存在せず、且つ、フェイス部材の蛍光膜面から光通過方向に向かう基準深度ＴＳ以内の領域には、実効直径Ｗが測定基準値φ’以下の異物しか存在しないプロジェクションＴＶ用の陰極線管用ガラスバルブである。不良基準値φがφ＝０．１５〜０．３５ｍｍ、測定基準値φ’がφ’＝０．０７〜０．１５ｍｍ、基準深度ＴＳがＴＳ＝２．６〜４．０ｍｍである。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
フェイス部材の光通過領域に、実効直径Ｗが不良基準値φ以上となる異物が存在せず、且つ、フェイス部材の蛍光膜面から光通過方向に向かう基準深度ＴＳ以内の領域には、実効直径Ｗが測定基準値φ’以下の異物しか存在しないプロジェクションＴＶ用の陰極線管用ガラスバルブであって、
前記不良基準値φがφ＝０．１５〜０．３５ｍｍ、前記測定基準値φ’＝０．０７〜０．１５ｍｍ、前記基準深度ＴＳがＴＳ＝２．６〜４．０ｍｍであることを特徴とするレッド画像用又はグリーン画像用の陰極線管用ガラスバルブ。
【請求項２】
フェイス部材の光通過領域に、実効直径Ｗが不良基準値φ以上となる異物が存在せず、前記不良基準値φがφ＝０．１５〜０．３５ｍｍであって、
請求項１に記載の陰極線管用ガラスバルブと組み合わせて使用されるブルー画像用の陰極線管用ガラスバルブ。
【請求項３】
フェイス部材の光通過領域に、実効直径Ｗが第一基準値φ１以上となる異物が存在せず、且つ、フェイス部材の蛍光膜面から光通過方向に向かう基準深度ＴＳ以内の領域に、実効直径Ｗが第二基準値φ２以上となる異物が存在しないプロジェクションＴＶ用の陰極線管用ガラスバルブであって、
前記第一基準値φ１がφ１＝０．１５〜０．３ｍｍ、前記第二基準値φ２がφ２＝０．１０〜０．１５ｍｍ、前記基準深度ＴＳがＴＳ＝２．６〜４．０ｍｍであることを特徴とするレッド画像用又はグリーン画像用の陰極線管用ガラスバルブ。
【請求項４】
フェイス部材の光通過領域に、実効直径Ｗが第三基準値φ３以上となる異物が存在せず、且つ、フェイス部材の蛍光膜面から光通過方向に向かう基準深度ＴＳ以内の領域に、実効直径Ｗが第四基準値φ４以上となる異物が存在しないプロジェクションＴＶ用陰極線管用ガラスバルブであって、
前記第三基準値φ３がφ３＝０．２５〜０．３５ｍｍ、前記第四基準値φ４が、φ４＜φ３の条件下φ４＝０．２〜０．３ｍｍ、前記基準深度ＴＳがＴＳ＝２．６〜４．０ｍｍであることを特徴とするブルー画像用の陰極線管用ガラスバルブ。
【請求項５】
フェイス部材の光通過領域に存在する異物の大きさと、前記異物の二次元座標位置とを特定する第一工程と、
第一工程で特定された二次元座標位置において、前記異物を三次元方向に検査して、前記異物の存在する深度位置を特定する第二工程と、
特定された深度位置に基づいて、前記フェイス部材の用途を特定する第三工程とを含んで製造される
ことを特徴とするプロジェクションＴＶ用の陰極線管用ガラスバルブの製造方法。
【請求項６】
フェイス部材の光通過領域に存在する異物の二次元座標位置と、前記異物の概略的な大きさとを特定する第一工程と、
第一工程で特定された二次元座標位置において、前記異物を三次元方向に検査して、前記異物の存在する深度位置と前記異物の精密な大きさを特定する第二工程と、
特定された深度位置と精密な大きさに基づいて、前記フェイス部材の用途を特定する第三工程とを含んで製造される
ことを特徴とするプロジェクションＴＶ用の陰極線管用ガラスバルブの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プロジェクション用の陰極線管用ガラスバルブに関し、特に、フェイス部に含まれる異物が表示画像に悪影響を与えないよう改善された陰極線管用ガラスバルブに関する。
【背景技術】
【０００２】
プロジェクションＴＶは、その概略構成を図９に示すように、ＲＧＢ用の３つの陰極線管２０（２０Ｒ，２０Ｇ，２０Ｂ）と、各陰極線管２０の前面に配置されるレンズ集合体２１と、レンズ集合体２１からの投射光を反射させる反射鏡２２と、反射鏡２２からの反射光を映し出すスクリーン２３とを備えて構成されている。３つの陰極線管２０Ｒ，２０Ｇ，２０Ｂは、それぞれ、レッド画像（Ｒ）とグリーン画像（Ｇ）とブルー画像（Ｂ）とを独立して生成しており、この三原色の３つの画像がスクリーン２３上に合成されることで所定のカラー画像が完成される。
【０００３】
陰極線管２０は、図１０（ａ）（ｂ）に示すように、矩形状フェイス部２４と、略角錐形状のファンネル部２５と、ネック部２６とが別々に製造される。そして、フェイス部材２４とファンネル部２５とネック部２６とが、各溶着面２７，２８で溶着されて一体化されて陰極線管用ガラスバルブとなり、この陰極線管用ガラスバルブのネック部２６に電子銃が装着されて陰極線管２０が完成状態となる。
【０００４】
なお、フェイス部材２４は、その頂上表面２４ａが滑らかに研磨される一方、頂上裏面２４ｂには、ＲＧＢ用の何れかの蛍光膜が形成される。そして、電子銃から照射された電子ビームが蛍光膜に当たると、その部分が所定色に発光し、この光がレンズ集合体２１に向けて放射されてレンズ集合体２１で拡大される（図１０（ｃ）参照）。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
このような構成の陰極線管において、フェイス部の裏面と表面の間に、不純結晶体（石ブツ）や気泡などの異物が存在すると、この異物によって光の通過を阻害されて画像の欠損が生じ、スクリーン上のカラー画像に陰が生じることになる。
【０００６】
かかる問題を解消するため、ガラス溶融からプレス成形までの炉温度の管理や、原材料調整の工夫などによって異物の発生を抑えているが、それでも異物の発生を完全に抑えることは極めて困難である。
【０００７】
昨今のプロジェクションＴＶの大画面化や、ハイビジョン画像のような映像の高鮮明化に伴い、従来なら問題にならなかった大きさの異物でも上記の弊害を生じるので、何らかの適切な対策を施さない限り、製品の不良率が益々増加することになり生産効率を大きく阻害する。
【０００８】
この発明は、この問題点に鑑みてなされたものであって、大画面のプロジェクションＴＶや画像の高鮮明化にも対応可能であって、スクリーン上に投影された画像に欠損の生じない陰極線管用ガラスバルブを提供することを目的とする。また、スクリーン上に投影された画像に欠損の生じないよう改善された陰極線管用ガラスバルブの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の目的を達成するため、鋭意研究したところ、本発明者は、(a)陰極線管用ガラスバルブに含有する異物につき、その大きさだけに注目して品質管理をしていたのでは、製品の歩留まり率がいたずらに低下して、生産効率を悪化させるだけであること、(b)フェイス部に存在する異物が投射画像に与える悪影響は、レッド画像用の陰極線管と、グリーン画像用の陰極線管と、ブルー画像用の陰極線管とで同じでないこと、(c)具体的には、レッド画像とグリーン画像はシャープに映るのに対してブルー画像はソフトに映るので、ブルー画像用の陰極線管は、レッド画像用やグリーン画像用の陰極線管ほど厳しい品質管理をしなくても投射画像に悪影響を与えないこと、(d)また、フェイス部の中の異物は、その深さ方向の位置に応じて映像に与える影響の度合いが異なり、蛍光膜面に近い異物が特に問題であることを見出し、これらを契機として更に研究を深めた結果、本発明を完成するに至った。
【００１０】
すなわち、請求項１に係る発明は、フェイス部材の光通過領域に、実効直径Ｗが不良基準値φ以上となる異物が存在せず、且つ、フェイス部材の蛍光膜面から光通過方向に向かう基準深度ＴＳ以内の領域には、実効直径Ｗが測定基準値φ’以下の異物しか存在しないプロジェクションＴＶ用の陰極線管用ガラスバルブであって、前記不良基準値φがφ＝０．１５〜０．３５ｍｍ、前記測定基準値φ’＝０．０７〜０．１５ｍｍ、前記基準深度ＴＳがＴＳ＝２．６〜４．０ｍｍであるレッド画像用又はグリーン画像用の陰極線管用ガラスバルブ像用の陰極線管用ガラスバルブである。
【００１１】
請求項２に係る発明は、フェイス部材の光通過領域に、実効直径Ｗが不良基準値φ以上となる異物が存在せず、前記不良基準値φがφ＝０．１５〜０．３５ｍｍであって、請求項１に記載の陰極線管用ガラスバルブと組み合わせて使用されるブルー画像用の陰極線管用ガラスバルブである。請求項１及び請求項２の３種類の陰極線管用ガラスバルブを使用すると、製造コストが特に増加することなく、スクリーン上に生じる目障りな陰の発生を防止できる。
【００１２】
請求項３に係る発明は、フェイス部材の光通過領域に、実効直径Ｗが第一基準値φ１以上となる異物が存在せず、且つ、フェイス部材の蛍光膜面から光通過方向に向かう基準深度ＴＳ以内の領域に、実効直径Ｗが第二基準値φ２以上となる異物が存在しないプロジェクションＴＶ用の陰極線管用ガラスバルブであって、前記第一基準値φ１がφ１＝０．１５〜０．３ｍｍ、前記第二基準値φ２がφ２＝０．１０〜０．１５ｍｍ、前記基準深度ＴＳがＴＳ＝２．６〜４．０ｍｍであるレッド画像用又はグリーン画像用の陰極線管用ガラスバルブである。
【００１３】
請求項４に係る発明は、フェイス部材の光通過領域に、実効直径Ｗが第三基準値φ３以上となる異物が存在せず、且つ、フェイス部材の蛍光膜面から光通過方向に向かう基準深度ＴＳ以内の領域に、実効直径Ｗが第四基準値φ４以上となる異物が存在しないプロジェクションＴＶ用の陰極線管用ガラスバルブであって、前記第三基準値φ３がφ３＝０．２５〜０．３５ｍｍ、前記第四基準値φ４が、φ４＜φ３の条件下φ４＝０．２〜０．３ｍｍ、前記基準深度ＴＳがＴＳ＝２．６〜４．０ｍｍであるブルー画像用の陰極線管用ガラスバルブである。
【００１４】
上記各発明において、異物とは、蛍光膜面からの光の直進を阻害するものを意味し、典型的には、気泡及び不純結晶体である。また、実効直径とは、光の直進を阻害する異物の占有面積を、仮想円の面積に換算した場合の直径を意味する。また、フェイス部の蛍光膜面１ａから光通過方向に向かう基準深度ＴＳ以内の領域とは、図８の斜線で示す領域を意味する。この基準深度ＴＳは、好適には、拡大鏡５の焦点位置を、フェイス部材の前面１ｂ（光通過方向の終端面）に直交して、光進行の順方向又は逆方向に移動させることで計測される（図８参照）。
【００１５】
上記各発明において、基準深度ＴＳは、陰極線管の前面に設けるレンズ集合体の焦点設定に基づいて決定されるが、基準深度ＴＳは、ＴＳ＝２．６〜４．０ｍｍである。本発明者の検討によれば、フェイス部材中に異物が存在しても、その存在位置が基準深度から遠ざかると影響が少なく、蛍光膜面から遠ざかると、ある程度の大きさの異物でも映像に影響を与えないことが確認されている。
【００１６】
そこで、上記各発明では、蛍光膜面から基準深度ＴＳ（＝２．６〜４．０ｍｍ）までの異物を管理することになる。ここで、蛍光膜面から深さ４．０ｍｍの領域を一律に管理しても良いが、蛍光膜面の近くに存在する異物ほど画像に与える影響が大きいので、蛍光膜面から深さ２．６ｍｍの領域を、更に厳格に管理するのが効果的である。なお、本明細書において深さとは、蛍光膜面から光通過方向に向かう深さを意味する。
【００１７】
上記各発明では、フェイス部材の中に、実効直径が測定基準値φ’以下の異物が存在しても、その存在位置に限らず問題にならない。測定基準値φ’は０．１ｍｍ、より好適には０．０９ｍｍ、更に好ましくは０．０７ｍｍとすべきである。すなわち、上記各発明では、実効直径０．１ｍｍ以下（好ましくは、０．０９ｍｍ以下、更に好ましくは０．０７ｍｍ以下）の異物の存在が許容される。この点は以下の発明でも同様である。
【００１８】
一方、請求項５に係る発明は、フェイス部材の光通過領域に存在する異物の大きさと、前記異物の二次元座標位置とを特定する第一工程と、第一工程で特定された二次元座標位置において、前記異物を三次元方向に検査して、前記異物の存在する深度位置を特定する第二工程と、特定された深度位置に基づいて、前記フェイス部材の用途を特定する第三工程とを含んで製造されるプロジェクションＴＶ用の陰極線管用ガラスバルブの製造方法である。
【００１９】
また、請求項６に係る発明は、フェイス部材の光通過領域に存在する異物の二次元座標位置と、前記異物の概略的な大きさとを特定する第一工程と、第一工程で特定された二次元座標位置において、前記異物を三次元方向に検査して、前記異物の存在する深度位置と前記異物の精密な大きさを特定する第二工程と、特定された深度位置と精密な大きさに基づいて、前記フェイス部材の用途を特定する第三工程とを含んで製造されるプロジェクションＴＶ用の陰極線管用ガラスバルブの製造方法である。
【００２０】
上記各発明で使用されるガラスは、特に限定されないが、質量百分率で、ＳｉＯ２  ４５〜６５％、Ａｌ２Ｏ３  ０〜４％、ＭｇＯ  ０〜３％、ＣａＯ  ０〜３％、ＳｒＯ  ５〜１４％、ＢａＯ  ８〜１８％、ＺｎＯ  ３〜１２％、Ｎａ２Ｏ  １〜６％、Ｋ２Ｏ  ５〜１３％、Ｌｉ２Ｏ  ０．１〜３％、ＺｒＯ２０〜３％、ＴｉＯ２  ０〜３％、ＣｅＯ２  ０〜３％、Ｓｂ２Ｏ３  ０〜２％、Ｐ２Ｏ５  ０〜２％、であることが好適である。また、０．６Åの波長でＸ線吸収係数が３４ｃｍ−１以上であるのが好ましい。
【発明の効果】
【００２１】
上記した本発明によれば、大画面のプロジェクションＴＶや画像の高鮮明化にも対応可能であって、スクリーン上に投影された画像に欠損の生じない陰極線管用ガラスバルブを実現できる。また、スクリーン上に投影された画像に欠損の生じないよう改善された陰極線管用ガラスバルブの製造方法を実現できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、実施例に基づいて、本発明について更に詳細に説明する。図１は、実施例に係る陰極線管用ガラスバルブの製造方法を説明するフローチャート、図３〜図５は、処理内容を説明する概略図である。この実施例では、フェイス部材のプレス加工が終わると（ＳＴ１）、フェイス部材の頂上表面をＣＣＤカメラで撮影し、コンピュータ機器による画像処理によって異物の実効直径Ｗを計測すると共に、各異物の座標位置（Ｘ，Ｙ）を特定する（ＳＴ２）。図２〜図３は、この処理を説明する図面であり、それぞれ、平面図（ａ）と右側面図（ｂ）とを示している。
【００２３】
図示の通り、フェイス部材１は黒いシート２の上に載置されて搬送されており、４つのＣＣＤカメラＣ１〜Ｃ４を用いて、フェイス部材１の頂上表面を撮影している。また、フェイス部材１の搬送方向に直交して水平に、ガラス肉の中心に向けて、半値幅が５〜１０°程度の指向性の検査光を投射している。この検査光は、図２（ｃ）のような発光体ＬＴから放射される。なお、この実施例では、４つのＣＣＤカメラＣ１〜Ｃ４によって、フェイス部材１の幅方向全域の検査面を撮影し、この動作を４回繰り返すことで、フェイス部材１の搬送方向全域の検査面を撮影している。ここで、検査面は、実質的には、フェイス部材１の蛍光膜面１ａからの発光が通過するガラス全域である。
【００２４】
先に説明したように、黒いシート２の上に載置されたフェイス部材１には、その側面から検査光が照射されているので、フェイス部材１のガラス肉中に気泡や不純結晶体などの異物が存在すると、それが白っぽい斑点となって現れる。そこで、画像処理プログラムＰ１を起動させて、異物の座標位置（Ｘ，Ｙ）を特定すると共に、その異物につき、仮想円に換算した場合の等価直径Ｗ（以下、異物径Ｗという）を計測することになる（ＳＴ２）。なお、検出される異物が複数個の場合もあるが、無視できない大きさの異物の全てについて、その異物径Ｗと座標位置（Ｘ，Ｙ）とを記憶する。ここで、問題視する異物の最小の異物径は、０．０９ｍｍ程度とする。
【００２５】
このようにしてステップＳＴ２の処理が終わると、次に、記憶した全ての異物径Ｗを判定し（ＳＴ３）、この何れかの値が不良基準値φ以上の場合には、ＮＧ処理に移行する（ＳＴ４）。逆に、不良基準値φ以上の異物が存在しない場合には、フェイス部材１の頂上表面を研磨する工程に移行させる（ＳＴ５）。不良基準値φをどのように設定すべきかが問題となるが、本発明では異物の深度に応じた取扱いをするので、不良品とすべき不良基準値φとしては、０．１５〜０．３５ｍｍ程度が適当であることが確認されている。
【００２６】
ステップＳＴ５の研磨処理が終われば、そのフェイス部材１につき精密検査が必要か否か判定される（ＳＴ６）。そして、問題となる異物が全く存在しない場合には、ステップＳＴ１２の処理に移行するが、そうでない場合には、精密な再検査が実行される。
【００２７】
図４は、精密検査を説明する図面であり、平面図（ａ）と右側面図（ｂ）とを概略的に示している。図示の通り、フェイス部材１は黒いシート２の上に載置されており、そのガラス肉の中心に向けて、半値幅が５〜１０°程度の指向性の検査光が水平に投射されている。精密検査工程では、顕微鏡などの拡大鏡の搭載されたＣＣＤカメラ３が使用され、ＣＣＤカメラ３は、三軸ロボット４の動作によって、水平方向（Ｘ，Ｙ方向）及び垂直方向（Ｚ方向）の任意の位置に移動できるようになっている。
【００２８】
フェイス部材１の蛍光膜の塗布面１ａは、曲率半径３５０ｍｍ程度の球面となっているが、各座標位置（Ｘ，Ｙ）におけるガラスの肉厚（Ｚ）は、予めコンピュータ機器に登録されている。そして、ステップＳＴ２の処理で、異物の座標位置（Ｘ，Ｙ）が特定されるので、三軸ロボット４は、コンピュータ機器に登録されている肉厚（Ｚ）に基づいて、目標の焦点位置を特定することができ、異物の水平位置における最深部（Ｘ，Ｙ，Ｚ）に拡大鏡の焦点が合うように移動する（ＳＴ７）。図４（ｂ）は、この状態を図示したものであり、異物の真上であって、ガラス厚の最深部（Ｘ，Ｙ，Ｚ）に拡大鏡の焦点が合っている状態を示している。なお、実際の異物は、（Ｘ，Ｙ，Ｚ−Ｈｘ）の位置に存在する。
【００２９】
続いて、図４（ｂ）の基準位置から、拡大鏡の焦点位置を垂直上向きに自動的に変化させて、異物の蛍光膜面１ａからの深度Ｈｘを測定する（ＳＴ８）。焦点位置を移動させる移動距離は適宜に設定されるが、少なくとも、後述する基準深度ＴＳを十分に超える距離である。
【００３０】
図５（ｂ）は、焦点位置を変化させた場合のＣＣＤカメラの映像を概略的に図示したものである。焦点位置ＨがＨ＜Ｈｘの場合には、異物は、不明瞭な輪郭で中心から外側に向けてグラデーション的に変化する灰色に映るが、Ｈ＝Ｈｘとなって焦点が合うと、はっきりした輪郭で異物が映し出される。その後、更に焦点距離を移動させると、Ｈ＞Ｈｘの状態でも、不明瞭な輪郭で中心から外側に向けてグラデーション的に変化する異物の画像が映し出される。
【００３１】
図５（ｄ）は、図５（ｃ）のα−α線上における、ＣＣＤ素子の出力レベル（明るさ）を図示したものである。Ｈ＝Ｈｘであって拡大鏡の焦点位置が合った場合には、異物に対応して大きな山が形成されるが、Ｈ≠Ｈｘであって焦点位置が合っていない場合には、小さな山しか形成されないことを示している。ＣＣＤ素子の出力値は、図５（ｄ）のように推移するので、焦点位置の移動動作に合わせて画像処理プログラムＰ２を動作させて、一面に配置されたＣＣＤ素子の各出力値を計測し、その計測値が基準レベルＴＨを超える素子数を数えることで、異物の占有面積を計測できることになる。
【００３２】
そこで、この実施例では、異物の占有面積が最大値を示す瞬間を特定することによって、異物の存在する深度Ｈｘを特定している（ＳＴ８）。なお、異物の占有面積の最大値を、これと等価な円面積に換算すると、異物の等価直径Ｗを特定できるが、簡易性の観点から、この実施例では、ステップＳＴ８の処理では異物径Ｗを算出していない。なお、図６のステップＳＴ２０の処理では異物径Ｗを算出している。
【００３３】
次に、問題の異物が、フェイス部材１の蛍光膜面１ａから基準深度ＴＳまでの領域に存在したか否かが判定される（ＳＴ９）。ここで、基準深度ＴＳより蛍光膜面１ａに近い領域に存在する異物は、その影響が大きいので、そのような異物の存在するフェイス部材は、比較的弊害の少ないブルー画像用の部材として採用される（ＳＴ１０）。
【００３４】
本実施例において基準深度ＴＳとは、蛍光膜面１ａから光の進行方向に計測した離間距離を意味し、具体的には、２．６〜４．０ｍｍ程度に設定されている。基準深度ＴＳの特定は、フェイス部材１の蛍光膜面１ａに近接する所定範囲の異物が、スクリーンに投影された像に悪影響を与えるとの知見によるものであり、更なる検討の結果、(a)少なくとも蛍光膜面から２．６ｍｍまでの深度の異物を厳密に管理すべきこと、(b)好ましくは、蛍光膜面から４．０ｍｍまでの深度の異物も管理すべきこと、との知見に基づいて決定されている。
【００３５】
先に説明したように、基準深度ＴＳより蛍光膜面１ａに近い領域に異物の存在するフェイス部材は、ブルー画像用の部材として採用される。一方、異物が存在しても、それが基準深度ＴＳまでの領域には存在しない場合には、レッド画像用やグリーン画像用のフェイス部材として使用できることになる。但し、深度を計測していない他の異物についても検討する必要があるので、未計測の異物を計数するカウンタ値Ｎを−１し、Ｎ≠０でなければ、ステップＳＴ７の処理に移行させる。その結果、ステップＳＴ７以降では、同一のフェイス部材について、他の異物についての深度測定が実施されることになる。
【００３６】
このような処理を繰り返えすと、当該フェイス部材の全異物の深度計測が終了する。そして、フェイス部材の蛍光膜面１ａから基準深度ＴＳまでの領域に、問題となる異物が全く存在しないと判定されたら、そのようなフェイス部材は、レッド画像用かグリーン画像用の部材として採用される（ＳＴ１２）。そして、最後に目視検査が行われ（ＳＴ１３）、万一、異常が見つかればＮＧ処理に移行し、そうでなければ陰極線管用ガラスバルブを完成させるための次の工程に移行される。
【００３７】
以上の通り、図１の実施例では、先ず、異物径Ｗが不良基準値φを超えるか否かが判定され、不良基準値φを超える異物が検出された部材については、画一的にＮＧ処理される（ＳＴ３）。次に、Ｗ＜φの部材だけが深度判定（ＳＴ９）を受け、基準深度ＴＳより蛍光膜面１ａに近い領域に異物が存在する部材はブルー画像用に採用され、基準深度ＴＳより蛍光膜面１ａに近い領域に異物が存在しないものだけがレッド画像用又はグリーン画像用の部材として採用される。
【００３８】
したがって、レッド画像用又はグリーン画像用として採用される部材は、仮に、基準深度ＴＳより蛍光膜面１ａに近い領域に異物が存在するとしても、それはステップＳＴ２の簡易計測では計測できない程度の微細な異物となり、スクリーンへの投影画像に影響を与えることはない。
【００３９】
図６は、本発明の別の実施例を説明するフローチャートであり、より細かく品質管理をする場合の管理方法を示している。ステップＳＴ１〜ＳＴ７の処理は、基本的に図１の場合と同様であるが、この実施例では、図１の実施例では０．１５〜０．３５ｍｍの範囲内の任意の値に設定していた不良基準値φを、画一的に０．３５ｍｍ程度に設定している。そのため、図１の実施例では不良品とされるフェイス部材も、この実施例では必ずしもＮＧ処理されない。これは、この実施例では、異物の異物径Ｗと、異物の存在する深度Ｈｘに応じた、細かな良否判定をしているためである。
【００４０】
以上を踏まえて説明すると、この実施例では、ステップＳＴ２の処理で検出された全ての異物について、その異物径Ｗと、異物の存在する深度Ｈｘとが画一的に計測される（ＳＴ７，ＳＴ２０，ＳＴ２１）。その後、図７のような判定テーブルＴＢＬ１，ＴＢＬ２に基づいて、異物径と深度をパラメータとした良否判定がされる（ＳＴ２２）。
【００４１】
先ず、レッド画像又はグリーン画像用のフェイス部材として採用される条件は、基準深度ＴＳより蛍光膜面１ａから遠い領域の異物の異物径Ｗが第一基準値φ１より小さく、且つ、基準深度より蛍光膜面１ａに近い領域の異物の異物径が第二基準値φ２より小さいことである（図７のＴＢＬ１参照）。ここで、第一基準値φ１や第二基準値φ２の値が問題になるが、本発明者の実験結果によれば、φ１＝０．１５〜０．３ｍｍ程度、φ２＝０．１０〜０．１５ｍｍ程度が好適であることが確認されている。
【００４２】
一方、ブルー画像用のフェイス部材として採用される条件は、基準深度ＴＳより蛍光膜面１ａから遠い領域の異物の異物径Ｗが第三基準値φ３より小さく、且つ、基準深度より蛍光膜面１ａに近い領域の異物の異物径が第四基準値φ４より小さいことである（図７のＴＢＬ２参照）。ここで、第三基準値φ３や第四基準値φ４の値が問題になるが、本発明者の研究によれば、φ３＝０．２５〜０．３５ｍｍ程度、φ４＝０．２〜０．３ｍｍ程度が好適であることが確認されている。
【００４３】
このように、この実施例では、第一実施例では廃棄されていたフェイス部材も、異物の存在位置によっては廃棄されないことになり、生産効率が向上することになる。なお、いずれの判定テーブルＴＢＬ１，ＴＢＬ２の条件も満たさない部材は、ＮＧ処理（ＳＴ２６）の対象となる。
【００４４】
以上、本発明の２つの実施例について具体的に説明したが、具体的な記載内容は特に本発明を限定するものではない。例えば、上記した実施例では、拡大鏡の焦点位置を物理的に移動させて、目標異物の異物径を特定したが、必ずしもこの方法を採る必要はなく、例えば、蛍光膜面から基準深度ＴＳまでの領域に焦点を当てて、深度判定を迅速化するのも好適である。この場合には、例えば、図１や図６のステップＳＴ２の処理において拡大鏡付きのカメラを使用すれば、ステップＳＴ２の処理だけで良否判定を終えることも可能となる。また、実施例の説明は、全自動化されているシステムにつき説明したが、人為的な行為を完全に排除する趣旨ではない。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】第１実施例に係る製造方法を説明するフローチャートである。
【図２】図１のＳＴ１の処理を説明する概略図である。
【図３】図１のＳＴ１の処理を説明する概略図である。
【図４】図１のＳＴ７、ＳＴ６の処理を説明する概略図である。
【図５】深度計測の方法を説明する図面である。
【図６】第１実施例に係る製造方法を説明するフローチャートである。
【図７】第１実施例で使用する判定テーブルを例示したものである。
【図８】本発明の原理を説明する図面である。
【図９】前提技術を説明する図面である。
【図１０】前提技術を説明する図面である。
【符号の説明】
【００４６】
Ｗ  実効直径
φ１  第一基準値
ＴＳ  基準深度
φ２  第二基準値
１  フェイス部材
【図１】
2005149955.tif 000002
【図２】
2005149955.tif 000003
【図３】
2005149955.tif 000004
【図４】
2005149955.tif 000005
【図５】
2005149955.tif 000006
【図６】
2005149955.tif 000007
【図７】
2005149955.tif 000008
【図８】
2005149955.tif 000009
【図９】
2005149955.tif 000010
【図１０】
2005149955.tif 000011