(57)【要約】  【課題】  電池パック内部のリード板を保護回路基板等のプリント配線基板に固定する際にスポット溶接を使用せずに済むようにして、スポット溶接に伴なうスポット塵の飛散及びハンダの溶融、飛散そのものを皆無にすることを可能とする。  【解決手段】  リード板を保護回路基板３４等のプリント配線基板３４ｂに固定するために、プリント配線基板３４ｂ側に設けた挿入穴３４ｄにリード板側に設けた凸状部を嵌め込んでかしめ又は凸状部自体の形状により挿入穴３４ｄの内周に圧着するように構成することにより、構造的な固定及び電気的な接続を確実に行なわせる。【選択図】        図１
2005285680.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
発電要素を収容した電池ケースと、該電池ケースに固定されたリード板に連結されたプリント配線基板とを前記電池ケース内に備える電池パックにおいて、
前記リード板に導電性の凸状部が設けられており、
前記プリント配線基板に、前記凸状部が挿入固定されると共に、前記凸状部が挿入固定された場合に前記リード板と前記プリント配線基板との間の電気的接続が確保されるように構成された挿入穴が設けられていること
を特徴とする電池パック。
【請求項２】
前記凸状部が前記挿入穴の内周面に圧着することにより、前記リード板と前記プリント配線基板とが固定されていることを特徴とする請求項１に記載の電池パック。
【請求項３】
前記凸状部は、前記リード板表面からの突出長が前記プリント配線基板の厚さよりも大であり、前記凸状部の前記プリント配線基板からの突出部分がかしめられていることにより、前記リード板と前記プリント配線基板とが固定されていることを特徴とする請求項１に記載の電池パック。
【請求項４】
導電性のプリント配線基板にリード板を固定し、前記リード板を発電要素を収容した電池ケースに固定することにより、電池パックを組み立てる電池パックの組立方法において、
前記リード板に設けられている導電性の凸状部を、前記プリント配線基板に設けられている挿入穴に挿入固定すると共に電気的に接続させることにより電池パックを組み立てることを特徴とする電池パックの組立方法。
【請求項５】
前記挿入穴に挿入した前記凸状部を前記挿入穴の内周面に圧着させることにより、前記リード板と前記プリント配線基板とを固定することを特徴とする請求項４に記載の電池パックの組立方法。
【請求項６】
前記挿入穴に挿入した前記凸状部の前記プリント配線基板からの突出部分をかしめることにより、前記リード板と前記プリント配線基板とを固定することを特徴とする請求項４に記載の電池パックの組立方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ビデオカメラ，モバイルコンピュータ，携帯電話機等の主として携帯電子機器の電源として利用される充放電可能な非水電解質二次電池、具体的にはリチウムイオン二次電池等を絶縁体の外装ケースに収容した電池パック及びその組立方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、急速に普及しているビデオカメラ，モバイルコンピュータ，携帯電話機等の携帯電子機器の電源としては充放電可能な非水電解質二次電池、たとえばリチウムイオン二次電池等が主として使用されている。
【０００３】
リチウムイオン二次電池（以下、単に電池という）では、過充電及び過放電を防止するために外部に電池電圧を制御するための保護回路が設けられており、これらの全てを絶縁性のたとえば合成樹脂製の外装ケースに収容した状態の電池パックとして電子機器に実際に装着される構成が採られている。ところで、保護回路と電池との間は接続用のリード板により電気的に接続されるが、このリード板としては保護回路との電気的接続性は勿論のこと、外装ケース内での電池のサイズを可及的に大きくするために、換言すれば電池のサイズに対して外装ケースを可及的に小さくするためにニッケル材又は表面にニッケルめっきされたステンレス材等が板材の形状で使用される。
【０００４】
図８に従来の電池パックの一般的な構成例の模式的分解斜視図を示す。電池パックは、直方体状の電池ケース１１をそれよりも一回り大きい合成樹脂製の直方体状の外装ケース３０に収容したものである。なお、外装ケース３０は共に一側面が開放された直方体状の第１外装ケース半体３１と第２外装ケース半体３２とで構成されている。両外装ケース半体３１及び３２は開放された一側面の外形寸法が同一に形成されており、開放された一側面同士を対向させて合体させた状態でその内部に電池ケース１１及びその他の回路等を収容可能な空洞が形成されるようになっている。
【０００５】
電池ケース１１はアルミニウム又はアルミニウム合金製であり、その内部には正極及び負極をセパレータを介して巻回した発電要素からなる非水電解質二次電池、具体的にはたとえばリチウムイオン二次電池等の二次電池１０が収容されている。電池ケース１１の一側面（図８では底面）には、電池ケース１１とは絶縁された負極端子３３が形成されており、この負極端子３３が設けられた部分以外の電池ケース全体が正極端子になる。
【０００６】
電池ケース１１の上述した負極端子３３が設けられている一側面に対向する側面（図８では上面）には正極リード板２０を介して保護回路基板３４が取り付けられる。保護回路基板３４は、電池１０の過充電又は過放電等を防止するための保護回路が設けられた基板である。保護回路基板３４は、電池ケース１１と対向する面（図８では下面）に回路素子（図示せず）が実装されており、反対側、即ち電池ケース１１に対して外側の面（図８では上面）に、外部へ電力を取り出し、また逆に充電のために外部から電力を取り込むための正負極の電極端子３４ａが突設されている。また、第１外装ケース半体３１の一側面（図８では上面）には、保護回路基板３４の電極端子３４ａが貫通して先端部が若干突出するようにした貫通孔３１ａが形成されている。
【０００７】
保護回路基板３４は、ニッケル製の負極リード板２２及びＰＴＣ（Positive Temerature Coefficient)素子２８を介して電池１０の負極端子３３とも接続されている。ＰＴＣ素子２８は、電池１０の温度が異常上昇したような場合に温度に感応して高抵抗となることにより、回路を遮断する保護素子である。
【０００８】
負極リード板２２は電池ケース１１の負極端子３３が備えられている側面（図８では底面）と保護回路基板３４が備えられている側面（図８では上面）の間を接続するために両側面間の一側面（図８では右側面）に沿って設けられている。但し、電池ケース１１は負極端子３３以外の全体が正極端子を兼ねているので、短絡防止のために負極リード板２２及びＰＴＣ素子２８と電池ケース１１との間には絶縁シート１６が介装されている。
【０００９】
保護回路基板３４が接続された電池ケース１１は、保護回路基板３４及び貫通孔３１ａの向きを合わせて両外装ケース半体３１，３２を合体させた場合に形成される空洞内に両面粘着テープ３５で固定されて収容される。そして、両外装ケース半体３１，３２同士が接着、熱溶着、又は超音波溶着等で固着されて１個の箱状の容器にされることにより、外装ケース３０の貫通孔３１ａに電極端子３４ａが突出した電池パックが構成される。通常、商品としてはこの電池パックの状態で流通し、また種々の電子機器にもこのような電池パックの状態で装着される。
【００１０】
ところで、ニッケル製の正極リード板２０はたとえばレーザ溶接法等により電池ケース１１に固着される。そして、この正極リード板２０に保護回路基板３４が固定され、更にこの保護回路基板３４に負極リード板２２が固定されることにより電池本体１０ａが構成され、このように構成された電池本体１０ａが外装ケース３０に収容されて最終的に電池パックが構成される。
【００１１】
図９は上述の図８に示した保護回路基板３４に対する正極リード板２０及び負極リード板２２の固定方法を説明するための電池本体１０ａの模式的側面図である。電池ケース１１の上側面の長手方向には一端部側（図９では左端部側）から他端部側（図９では右端部側）へかけて正極リード板２０が固着されている。正極リード板２０の他端部は絶縁シート１６の端部と当接しており、この絶縁シート１６の外側に負極リード板２２が電池ケース１１の底面から一側面を経て上側面まで伸びているが、その先端部は正極リード板２０とは接触しないように構成されている。なお、３４ｃはプリント配線基板３４ｂ上に実装された電子部品としての保護回路である。
【００１２】
そして、正極リード板２０と負極リード板２２との上に保護回路基板３４が電池ケース１１の状側面のほぼ全体を覆うように位置しており、正極リード板２０の一端部に設けられてるラグ２０ａが保護回路基板３４の一端部に対して、負極リード板２２の先端部に設けられているラグ２２ａが保護回路基板３４の他端部に対してそれぞれスポット溶接により固定されている。従って、正極リード板２０が電池ケース１１に固着されており、この正極リード板２０に保護回路基板３４が固定されており、更にこの保護回路基板３４に負極リード板２２が固定されており、負極リード板２２は電池ケース１１の底面の負極端子３３に固定されているので、全体として電池ケース１１に正極リード板２０、負極リード板２２及び保護回路基板３４が一体的に固定された電池本体１０ａが構成されることになる。
【００１３】
ところで、上述の図８及び図９に示した構成例は保護回路基板３４が電池ケース１１の一側面に対して平行にほぼ密着するように設置された例であるが、図１０の模式図に示すような他の構成例もある。具体的には、図１０に示されている例では、保護回路基板３４を電池ケース１１の一側面から突出するようにして設置している。しかしこの図１０に示す例においても、保護回路基板３４に対して正極リード板２０及び負極リード板２２はそれぞれに設けられたラグ２０ａ及び２２ａがプリント配線基板３４ｂにスポット溶接されることにより固定されることは同様である。
【００１４】
ところで、上述したように、保護回路基板３４に対して正極リード板２０及び負極リード板２２はスポット溶接により固定されるため、その際にスポット塵が飛散し、また溶接の際の熱により保護回路基板３４等からはんだが溶融して飛散することがあり、これが絶縁不良等の故障の要因となる可能性があった。従って、電池パックの組立に際しては、保護回路基板３４に対して正極リード板２０及び負極リード板２２をスポット溶接した後に従来は作業員が目視によりスポット塵、はんだボール等を除去する作業が必要であり、製造コストの高騰及び製造工程を長期化させる要因となっていた。
【００１５】
このような事情から、たとえば特許文献１には、スポット塵及びはんだボールが飛散しないように囲いを設ける発明が開示されている。また特許文献２にはスポット溶接用の溶接電極が当接する部位の直下を除く領域に接続電極の電極パターンを形成することにより、電極パターンのはんだが溶接の際の熱により溶融することを防止できるとする発明が開示されている。
【特許文献１】特開２００３−１７０２１号公報
【特許文献２】特開２００３−１６８４０７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
ところで、上述した特許文献１及び２のいずれに開示されている発明においても、スポット溶接を行なうことを前提としているので、スポット塵の飛散及びハンダの溶融、飛散そのものを皆無にすることはできない。従って、最終的には作業員による確認及びスポット塵、ハンダボールの除去が必要であり、問題の根本的な解決には至らない。
【００１７】
また、スポット溶接を行なうためには、プリント配線基板に導電プレートを設けて電子部品との間の電気的接続を図る必要があるが、そのようなプリント配線基板に設けられる導電プレートは溶接の際の熱伝導等も考慮して比較的大きな面積を必要としており、このことがプリント配線基板を電子部品に対して実際に必要な面積以上の面積とするため、電池パック全体の小型化を阻害する要因ともなっている。
【００１８】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、リード板を保護回路基板等のプリント配線基板に固定する際にスポット溶接を使用せずに済むようにして、スポット溶接に伴なうスポット塵の飛散及びハンダの溶融、飛散そのものを皆無にすることを可能とし、更にプリント配線基板そのものの小型化をも可能とした電池パック及びその組立方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
本発明は端的には、リード板を保護回路基板等のプリント配線基板に固定するために、プリント配線基板側に設けた電気的接続に接続可能な挿入穴にリード板側に設けた導電性の凸状部を挿入して固定することにより、電気的及び構造的な接続を確実に行なわせる構成を採るものである。
【００２０】
本発明に係る電池パックの第１の発明は、発電要素を収容した電池ケースと、該電池ケースに固定されたリード板に連結されたプリント配線基板とを前記電池ケース内に備える電池パックにおいて、前記リード板に導電性の凸状部が設けられており、前記プリント配線基板に、前記凸状部が挿入固定されると共に、前記凸状部が挿入固定された場合に前記リード板と前記プリント配線基板との間の電気的接続が確保されるように構成された挿入穴が設けられていることを特徴とする。
【００２１】
このような本発明に係る電池パックの第１の発明では、リード板に設けられている導電性の凸状部がプリント配線基板に設けられている挿入穴に挿入されて固定されると共に、リード板とプリント配線基板との間の電気的接続が確保される。
【００２２】
また本発明に係る電池パックの第２の発明は上述の電池パックの第１の発明において、前記凸状部が前記挿入穴の内周面に圧着することにより、前記リード板と前記プリント配線基板とが固定されていることを特徴とする。
【００２３】
このような本発明に係る電池パックの第２の発明では前述の第１の発明において、リード板とプリント配線基板とが、凸状部が挿入穴の内周面に圧着することにより固定されている。
【００２４】
更に本発明に係る電池パックの第３の発明は前述の電池パックの第１の発明において、前記凸状部は、前記リード板表面からの突出長が前記プリント配線基板の厚さよりも大であり、前記凸状部の前記プリント配線基板からの突出部分がかしめられていることにより、前記リード板と前記プリント配線基板とが固定されていることを特徴とする。
【００２５】
このような本発明に係る電池パックの第３の発明では前述の第１の発明において、リード板とプリント配線基板とが、凸状部の先端がかしめられていることにより固定されている。
【００２６】
また、本発明に係る電池パックの組立方法の第１の発明は、導電性のプリント配線基板にリード板を固定し、前記リード板を発電要素を収容した電池ケースに固定することにより、電池パックを組み立てる電池パックの組立方法において、前記リード板に設けられている導電性の凸状部を、前記プリント配線基板に設けられている挿入穴に挿入固定すると共に電気的に接続させることにより電池パックを組み立てることを特徴とする。
【００２７】
このような本発明に係る電池パックの組立方法の第１の発明では、リード板に設けられている導電性の凸状部がプリント配線基板に設けられている挿入穴に挿入されるのみにて、リード板がプリント配線基板に固定されると共に電気的に接続され、電池パックが組み立てられる。
【００２８】
また本発明に係る電池パックの組立方法の第２の発明は上述の電池パックの組立方法の第１の発明において、前記挿入穴に挿入した前記凸状部を前記挿入穴の内周面に圧着させることにより、前記リード板と前記プリント配線基板とを固定することを特徴とする。
【００２９】
このような本発明に係る電池パックの組立方法の第２の発明では前述の電池パックの組立方法の第１の発明において、挿入穴に挿入された凸状部が挿入穴の内周面に圧着されることにより、リード板とプリント配線基板とが固定される。
【００３０】
更に本発明に係る電池パックの組立方法の第３の発明は前述の電池パックの組立方法の第１の発明において、前記挿入穴に挿入した前記凸状部の前記プリント配線基板からの突出部分をかしめることにより、前記リード板と前記プリント配線基板とを固定することを特徴とする。
【００３１】
このような本発明に係る電池パックの組立方法の第３の発明では前述の電池パックの組立方法の第１の発明において、挿入穴に挿入された凸状部のプリント配線基板からの突出部分がかしめられることにより、リード板とプリント配線基板とが固定される。
【発明の効果】
【００３２】
本発明に係る電池パックの第１の発明によれば、リード板に設けられている導電性の凸状部がプリント配線基板に設けられている挿入穴に挿入されることにより、リード板とプリント配線基板とが固定されると共にリード板とプリント配線基板との間の電気的接続が確保されるので、従来一般的であったスポット溶接を使用する必要がなく、従って溶接塵、はんだボールが飛散することはあり得ない。このため、飛散した溶接塵、はんだボールを目視で探して除去する作業が不要になるので、製造コストの削減が可能になり、また製造工程を短縮することが可能になる。
【００３３】
また、本発明に係る電池パックの第２の発明によれば上述の電池パックの第１の発明において、リード板とプリント配線基板とが、凸状部が挿入穴の内周面に圧着していることによりリード板とプリント配線基板とが固定されているので、凸状部を挿入穴に挿入するのみにてリード板とプリント配線基板とを接続して固定することが可能になる。
【００３４】
また、本発明に係る電池パックの第３の発明によれば前述の電池パックの第１の発明において、リード板とプリント配線基板とが、凸状部の先端がかしめられることによりリード板とプリント配線基板とが固定されているので、リード板とプリント配線基板との間の接続がより強固に固定される。
【００３５】
また本発明に係る電池パックの組立方法の第１の発明では、リード板に設けられている導電性の凸状部がプリント配線基板に設けられている挿入穴に挿入されるのみにて、リード板がプリント配線基板に固定されると共に電気的に接続され、電池パックが組み立てられるので、従来一般的であったスポット溶接を使用する必要がなく、従って溶接塵、はんだボールが飛散することはあり得ない。このため、飛散した溶接塵、はんだボールを目視で探して除去する作業が不要になるので、製造コストの削減が可能になり、また製造工程を短縮することが可能になる。
【００３６】
また本発明に係る電池パックの組立方法の第２の発明によれば上述の電池パックの組立方法の第１の発明において、挿入穴に挿入された凸状部が挿入穴の内周面に圧着されることにより、リード板とプリント配線基板とが固定されるので、凸状部を挿入穴に挿入するのみにてリード板とプリント配線基板とを接続して固定することが可能になる。
【００３７】
更に本発明に係る電池パックの組立方法の第３の発明では前述の電池パックの組立方法の第１の発明において、挿入穴に挿入された凸状部のプリント配線基板からの突出部分がかしめられることにより、リード板とプリント配線基板とが固定されるので、リード板とプリント配線基板との間の接続がより強固に固定される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３８】
以下、本発明をその実施の形態を示す図面を参照して説明する。なお、本発明に係る電池パックの全体の構成は図８に示した従来例と同一である。本発明に係る電池パックが図８に示した従来例と異なる点は以下に説明するように、プリント配線基板へリード板を固定するための構成のみである。従って、以下においては主としてプリント配線基板へのリード板の固定のための構成について説明する。
【００３９】
図１は本発明に係る電池パックを構成し、プリント配線基板を有する電子部品の一例としての保護回路基板３４の構成例を示す模式的外観斜視図である。
【００４０】
図１に示されているように、本発明に係る電池パックに使用される保護回路基板３４では、プリント配線基板３４ｂにリード板を固定することを目的とした挿入穴３４ｄが、正極リード板２０及び負極リード板２２が接続される部分にそれぞれ設けられている。一方、詳細は後述するが、保護回路基板３４と接続される正極リード板２０にも図２に示すように、プリント配線基板３４ｂに設けられている挿入穴３４ｄに挿入可能な凸状部２１（２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，２１ｄ，２１ｅ等）が設けられている。なお、負極リード板２２にも、正極リード板２０に設けられている凸状部２１と同様の凸状部が設けられている。
【００４１】
図１に示されているように、保護回路基板３４はプリント配線基板３４ｂ上のプリント配線基板３４ｂよりは一回り小さい領域にパターン配線領域３４ｅが形成されており、中央部に電子部品としての保護回路３４ｃが形成されている。また、挿入穴３４ｄには、詳細は後述するが、金属製の導通部材３６が設けられており、この導通部材３６と保護回路３４ｃとの間はパターン配線３４ｇで電気的に接続されている。
【００４２】
図２は本発明に係る電池パックの正極リード板２０に設けられている凸状部２１のいくつかの構成例を示す模式的外観斜視図である。なお、負極リード板２２にも同様の凸状部が設けられている。また、凸状部２１はいずれも導電性の金属で形成されている。
【００４３】
図２（ａ）に示す例はソリッドの丸棒状の凸状部２１ａであり、正極リード板２０に開けられた穴に適宜の長さの丸棒を挿入して、または正極リード板２０の表面に芋付けにより直接固定してある。図２（ｂ）に示す例は中空の丸パイプ状の凸状部２１ｂであり、正極リード板２０に開けられた穴に適宜の長さの丸パイプを挿入して、または正極リード板２０の表面に芋付けにより直接固定してある。図２（ｃ）に示す例は側面視が樽型で中空の凸状部２１ｃであり、正極リード板２０に開けられた穴に一端部を挿入して、または正極リード板２０の表面に芋付けにより直接固定してある。図２（ｄ）に示す例は側面視で六角形状で中空の凸状部２１ｄであり、正極リード板２０に開けられた穴に一端部を挿入して、または正極リード板２０の表面に芋付けにより直接固定してある。図２（ｅ）に示す例はバナナプラグ状の凸状部２１ｅであり、正極リード板２０に開けられた穴に一端部を挿入して、または正極リード板２０の表面に芋付けにより直接固定してある。
【００４４】
図２（ａ）及び（ｂ）に示した凸状部２１ａ，２１ｂは共に保護回路基板３４のプリント配線基板３４ｂの厚みよりも長い突出長となるように形成されており、挿入穴３４ｄに挿入した場合にプリント配線基板３４ｂの裏側に突出した先端部をかしめることにより、正極リード板２０とプリント配線基板３４ｂとを固定することが可能である。
【００４５】
また、図２（ｃ），（ｄ）及び（ｅ）に示した凸状部２１ｃ，２１ｄ，２１ｅはいずれも保護回路基板３４のプリント配線基板３４ｂの厚みとほぼ同程度の突出長さに形成されており、それぞれの最大の太さの部分が挿入穴３４ｄの内径よりも若干太く形成されている。従って、これらの図２（ｃ），（ｄ）及び（ｅ）に示した凸状部２１ｃ，２１ｄ，２１ｅはいずれも、挿入穴３４ｄに挿通された場合にそれぞれの最大の太さの部分が挿入穴３４ｄの内周面に押圧されてその弾性により若干圧縮変形するので、挿入穴３４ｄの内周面に圧着することになる。従って、これらの図２（ｃ），（ｄ）及び（ｅ）に示した凸状部２１ｃ，２１ｄ，２１ｅがいずれも挿入穴３４ｄに挿入されることにより、正極リード板２０とプリント配線基板３４ｂとを固定することが可能である。
【００４６】
なお、上述した凸状部２１の形状は一例であってこれらの形状に限られるものではなく、他の形状に構成することも勿論可能であり、固定方法もかしめ、圧着以外にたとえば、パターン配線３４ｇと正極リード板２０との間の電気的接続が確保されていれば接着剤によることも可能である。
【００４７】
図３は本発明に係る電池パックの挿入穴３４ｄに、凸状部２１とプリント配線基板３４ｂのパターン配線領域３４ｅとの間の電気的接続を確保する目的で設けられる導通部材３６のいくつかの構成例を示す模式的断面図である。なお、導通部材３６は以下のように種々の形状に構成することが可能である。また、導通部材３６はいずれも導電性の金属で形成されている。
【００４８】
図３（ａ）に示す例は両端部にフランジが形成されたブッシュ状の導通部材３６ａであり、プリント配線基板３４ｂに開けられた挿入穴３４ｄに両側面からそれぞれ鳩目状の半体３６ａ１，３６ａ２を嵌め込んで形成する。この場合、一方の半体３６ａ１又は３６ａ２がパターン配線３４ｇと電気的に接続する。図３（ｂ）に示す例はワッシャ状の導通部材３６ｂであり、プリント配線基板３４ｂに開けられた挿入穴３４ｄと同内径のワッシャ３６ｂ１，３６ｂ２をそれぞれプリント配線基板３４ｂの両側に設ける。この場合、一方のワッシャ３６ｂ１又は３６ｂ２がパターン配線３４ｇと電気的に接続する。図３（ｃ）に示す例はワッシャ状の導通部材３６ｃであり、プリント配線基板３４ｂに開けられた挿入穴３４ｄと同内径のワッシャをプリント配線基板３４ｂのパターン配線３４ｇと接続する側に設ける。図３（ｄ）に示す例はワッシャ状の導通部材３６ｄであり、プリント配線基板３４ｂに開けられた挿入穴３４ｄと同内径のワッシャをプリント配線基板３４ｂのパターン配線３４ｇが形成されていない側の面に設ける。この場合、正極リード板２０の凸状部２１が挿入穴３４ｄに挿入固定された場合に正極リード板２０がパターン配線３４ｇと電気的に接続する。図３（ｅ）に示す例はブッシュ状の導通部材３６ｅであり、正極リード板２０に開けられた挿入穴３４ｄの内径と同外径でプリント配線基板３４ｂと同一の厚みのパイプを挿入穴３４ｄに挿入してある。この場合、導通部材３６ｅ自体がパターン配線３４ｇと接続すると共に、正極リード板２０の凸状部２１が挿入穴３４ｄに挿入固定された場合に正極リード板２０もパターン配線３４ｇと電気的に接続する。
【００４９】
なお、上述の図３に示した例では導通部材３６（３６ａ乃至３６ｅ）は金属製の部品を別途作成して導通穴３４ｄに取り付ける構成であるが、パターン配線３４ｇに接続するように導通穴３４ｄの周囲等にめっき処理を行なうことにより正極リード板２０とプリント配線基板３４ｂとの間の電気的接続を確保することも可能であり、導通部材３６を取り付けた場合と同様の効果を奏する。
【００５０】
図４は図３（ａ）に示されている導通部材３６ａが挿入穴３４ｄに設けられたプリント配線基板３４ｂに図２（ａ）に示す凸状部２１ａ（又は２１ｂ）が設けられた正極リード板２０を固定する際の状態を示す模式図である。まず、図４（ａ）に示すように、正極リード板２０に設けられた凸状部２１ａ（又は２１ｂ）を挿入穴３４ｄに設けられた導通部材３６ａの開口部に矢符Ａにて示すように押圧して挿入する。正極リード板２０の凸状部２１ａ（又は２１ｂ）が設けられている側の面が導通部材３６ａの表面に密着するまで正極リード板２０をプリント配線基板３４ｂに対して押圧した後、図４（ｂ）に矢符Ｂにて示すように凸状部２１ａ（又は２１ｂ）の先端部のプリント配線基板３４ｂから突出している部分をかしめることにより、正極リード板２０をプリント配線基板３４ｂに固定する。
【００５１】
なお、図２（ａ）に示す凸状部２１ａはソリッドの丸棒状であるので、かしめ加工を行なった場合には図４（ｃ）に示すようなリベットの頭のような形状になり、図２（ｂ）に示す凸状部２１ｂは中空の丸パイプ状であるので、かしめ加工を行なった場合には図４（ｄ）に示すようなパイプの端部が外側へ捲れ返ったような形状になる。
【００５２】
一方、図２（ｃ），（ｄ）及び（ｅ）等に示す形状の凸状部２１ｃ，２１ｄ及び２１ｅ等はかしめ工程を必要としないように構成されている。具体的には、図２（ｃ）に示す樽型の凸状部２１ｃの場合は図５（ａ）に示すように、凸状部２１ｃ自体の樽型の形状により、凸状部２１ｃが挿入穴３４ｄに設けられた導通部材３６ａの開口部に圧入されることにより導通部材３６ａの内周面に押圧されてその弾性により若干圧縮変形して圧着するので、正極リード板２０がプリント配線基板３４ｂに固定される。他の図２（ｄ）及び（ｅ）等に示す形状の凸状部２１ｄ及び２１ｅ等に関しても同様である。
【００５３】
なお、上述の説明では、図３（ａ）に示されている導通部材３６ａが設けられた挿入穴３４ｄに図２に示されている各凸状部２１を組み合わせた例を示したが、他の組み合わせを採用することも勿論可能である。
【００５４】
図６は図９に示した従来例の電池パックに本発明を適用した状態を示す模式的側面図である。具体的には、図６は前述の図９に示した従来例において、上述のような図２（ａ）に示した形状の凸状部２１ａが設けられた正極リード板２０及び負極リード板２２を、図３に示したいずれかの形状の導通部材３６が設けられた保護回路基板３４に固定した状態を示している。従来はスポット溶接されていた正極リード板２０及び負極リード板２２と保護回路基板３４とが、正極リード板２０及び負極リード板２２に設けられた凸状部２１を保護回路基板３４に設けられた挿入穴３４ｄに挿入して固定することにより固定されている。
【００５５】
また図７は図１０に示した従来例の電池パックに本発明を適用した状態を示す模式的側面図である。具体的には、図７は前述の図１０に示した従来例において、上述同様に従来はスポット溶接されていた正極リード板２０及び負極リード板２２と保護回路基板３４とが、正極リード板２０及び負極リード板２２に設けられた凸状部２１を保護回路基板３４に設けられた挿入穴３４ｄに挿入して固定することにより固定されている状態を示している。
【００５６】
以上に詳述したように、本発明に係る電池パックによれば、保護回路基板等の電子部品のプリント配線基板に固定されるリード板を、スポット溶接ではなく、リード板に設けられた凸状部を電子部品のプリント配線基板に設けられた挿入穴に挿入して固定する構成を採っているので、スポット溶接に伴なう溶接塵の飛散及びスポット溶接の際の発熱によるはんだの飛散が原理的に生じることがないので、作業員による溶接塵及びはんだボールの除去作業が不要になるので、製造コストの低減及び製造工程の短縮が可能になる。
【００５７】
また従来はスポット溶接を行なうためにプリント配線基板に導電プレートを設けて電子部品との間の電気的接続を図る必要があったが、本発明に係る電池パック及びその組立方法によれば導電プレートは不要になるので、電池パック全体の小型化を図ることが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】本発明に係る電池パックを構成する電子部品の一例としての保護回路基板の構成例を示す模式的外観斜視図である。
【図２】本発明に係る電池パックの正極リード板に設けられている凸状部のいくつかの構成例を示す模式的外観斜視図である。
【図３】本発明に係る電池パックの挿入穴に、凸状部とプリント配線基板のパターン配線領域との間の電気的接続を確保する目的で設けられる導通部材のいくつかの構成例を示す模式的断面図である。
【図４】図３に示されている導通部材が挿入穴に設けられたプリント配線基板に図２に示す凸状部が設けられた正極リード板を固定する際の状態を示す模式図である。
【図５】図３に示されている導通部材が挿入穴に設けられたプリント配線基板に図２に示す凸状部が設けられた正極リード板を固定する状態を示す模式図である。
【図６】図９に示した従来例の電池パックに本発明を適用した状態を示す模式的側面図である。
【図７】図１０に示した従来例の電池パックに本発明を適用した状態を示す模式的側面図である。
【図８】従来の電池パックの一般的な構成例を示す模式的分解斜視図である。
【図９】図８に示した保護回路基板に対する正極リード板及び負極リード板の固定方法を説明するための電池本体の模式的側面図である。
【図１０】図８に示した保護回路基板に対する正極リード板及び負極リード板の固定方法の他の例を説明するための電池本体の模式的側面図である。
【符号の説明】
【００５９】
１０  電池
１０ａ  電池本体
１１  電池ケース
２０  正極リード板
２１  凸状部
２２  負極リード板
３４  保護回路基板
３４ｂ  プリント配線基板
３４ｄ  挿入穴
３４ｇ  パターン配線
３６  導通部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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