(57)【要約】【課題】  再生シリコーンゴムの混合を必要としない安価な再生シリコーンゴムコンパウンドの製造方法。【解決手段】  架橋済みシリコーンゴムを原料として用いて再生シリコーンゴムコンパウンドを製造する方法において、（ｉ）該架橋済みシリコーンゴムを粉砕する粉砕工程と（ｉｉ）該粉砕されたシリコーンゴムと有機過酸化物とを混合する混合工程からなることを特徴とする再生シリコーンゴムコンパウンドの製造方法。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
架橋済みシリコーンゴムを原料として用いて再生シリコーンゴムコンパウンドを製造する方法において、（ｉ）該架橋済みシリコーンゴムを粉砕する粉砕工程と（ｉｉ）該粉砕されたシリコーンゴムと有機過酸化物とを混合する混合工程からなることを特徴とする再生シリコーンゴムコンパウンドの製造方法。
【請求項２】
該有機過酸化物の割合が、該破砕されたシリコーンゴム１００重量部当り、０．０６〜０．２重量部の割合である請求項１に記載の方法。
【請求項３】
該粉砕工程において、該架橋済みシリコーンゴムを平均粒子径５０００μｍ以下に粉砕する請求項１〜２のいずれかに記載の方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の方法で得られた再生シリコーンゴムコンパウンドを金型内に充填し、加圧下で加熱することを特徴とする再生シリコーンゴム製品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、架橋済みシリコーンゴムの非可塑化再生方法に関するものである。従来は、架橋ゴムを架橋前の生ゴム状態の可塑化された形態に戻すことを再生方法というが、本発明では、可塑化することなく、粉砕粒子形態にすることを再生方法と言う。本発明は、詳しくは、可塑化及び脱架橋点を必要としない新方式の再生シリコーンゴムコンパウンドの製造方法及び再生シリコーンゴム製品の製造方法に関するものである。
このように、再生前のシリコーンゴムの高付加価値物性を保持させた状態で、かつ、架橋済みシリコーンゴムのみで可塑化することなく再生して利用できる新方式の再生シリコーンゴムコンパウンドの製造方法を提供できる。
【背景技術】
【０００２】
従来から、生シリコーンゴムを架橋させたシリコーンゴム製品は、多岐多様な用途に広く使用されている。
しかしながら、このようなシリコーンゴム製品について、使用済み製品の再利用化技術は未開拓の分野であるが、特開２００２−２５６０７８号公報（特許文献１）により、架橋済みシリコーンゴムをゴムパウダーに粉砕し、生シリコーンゴムと、架橋剤と共に混合して、成形、架橋させることにより、再生シリコーンゴム製品を製造できることが提案された。
しかしながら、この従来方法の場合、バインダーとなる生シリコーンゴムをかなりの量を混合する必要があり、安価なシリコーンゴムの再生方法に限界があった。
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−２５６０７８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、生シリコーンゴムの混合を必要としない安価な再生シリコーンゴムコンパウンドの製造方法及びそれを用いるシリコーンゴム製品の製造方法を提供することをその課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明によれば、以下に示す再生シリコーンゴムコンパウンドの製造方法及び再生シリコーンゴム製品の製造方法が提供される。
（１）架橋済みシリコーンゴムを原料として用いて再生シリコーンゴムコンパウンドを製造する方法において、（ｉ）該架橋済みシリコーンゴムを粉砕する粉砕工程と（ｉｉ）該粉砕されたシリコーンゴムと有機過酸化物とを混合する混合工程からなることを特徴とする再生シリコーンゴムコンパウンドの製造方法。
（２）該有機過酸化物の割合が、該破砕されたシリコーンゴム１００重量部当り、０．０６〜０．２重量部の割合である前記（１）に記載の方法。
（３）該粉砕工程において、該架橋済みシリコーンゴムを平均粒子径５０００μｍ以下に粉砕する前記（１）〜（２）のいずれかに記載の方法。
（４）前記（１）〜（３）のいずれかに記載の方法で得られた再生シリコーンゴムコンパウンドを金型内に充填し、加圧、加熱することを特徴とする再生シリコーンゴム製品の製造方法。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、架橋済みシリコーンゴムの高付加価値物性を保持させた状態で、かつ実質的に使用済みシリコーンゴムのみを用いて、再生シリコーンゴムコンパウンド及びシリコーンゴム製品を製造することができる。
これにより、高付加価値ゴムの再活用及び廃棄処分量の削減という二重の効果を生み出すことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
一般的に、ゴムの種類としては、天然ゴム（ＮＲ：Ｎａｔｕｒａｌ  Ｒｕｂｂｅｒ）、汎用合成ゴム（ＳＢＲ：スチレン−ブタジエンゴム、ＢＲ：ブタジエンゴム等）、特殊合成ゴム（シリコーンゴム、フッ素ゴム等）に分けられる。天然ゴムは加熱すると可塑性を示し、軟化劣化型の範疇に入るが、汎用合成ゴムやシリコーンゴムは硬化劣化型で、加熱しても可塑化できず、再生化は困難とされてきた。
【０００８】
「シリコーン」とは、シロキサン結合の繰り返し（−Ｓｉ−Ｏ−）ｎを主鎖とし、側基としてアルキル基、アリール基等を持つ重合体の総称である。シリコーンの物性はこの分子構造に起因して耐熱性、電気絶縁性、耐薬品性、耐老化性に優れている。シリコーンは、ｆ重合度、側基の種類、架橋の程度等によって油状、ゴム状、樹脂状に大別される。低重合度の常温で流動性を示すものをシリコーン油といい、例えばジメチルクロロシランの重合体が該当する。中程度の重合度でゴム状弾性を示すものをシリコーンゴムといい、例えば、高重合度の線状のポリジメチルシロキサンあるいはその共重合体を中程度に架橋したものが該当する。高重合度の３次元網目構造をもつ固体状のものをシリコーン樹脂といい、例えば、クロロシラン誘導体の加硫水分解、重縮合によってつくられる。本発明の再生では上記の架橋及び３次元網目構造が該当する。
【０００９】
図１及び図２にシリコーンの分子構造の模式図を示す。シリコーンオイルは図１に示すような鎖状の分子構造を持つ。この分子の骨格を形成しているのがシロキサン結合（−Ｓｉ−Ｏ−）で、この構造をもつ分子が集まって物体を形成した場合、個々の分子が独立しているため分子は自由に動き回ることができ、流動性すなわち液体の性質を示すことになる。
ここでＲは、主にメチル基（ＣＨ３）で、他にフェニル基（Ｃ６Ｈ５）、長鎖アルキル基（ＣｎＨ２ｎ＋１）、トリフルオロプロピル基（ＣＦ３ＣＨ２ＣＨ２）等の疎水基である。
他方、シリコーンゴムは図２に示すような網状構造ａ；の分子からできている。図中、シリコーン分子鎖としてシロキサン結合に側基としてアルキル基が結合された分子式を２箇所だけ象徴的に示してあるが、シリコーンゴムはこのような分子鎖が網目状に連結されている。図中、架橋点は星印ｂ；で示し、分子鎖が裁断された箇所には＊１〜＊１５の符号を付して示してある。
図２中、Ｒはメチル、フェニル、トリフルオロプロピル等の疎水基を示す。
【００１０】
ここで、網目の架橋点の数は、通常数百個のＲ２ＳｉＯに１個という単位になっている。このような構造ではシリコーンオイルとは異なって分子鎖が相互移動できなくなるため、流動性が失われるが、尚分子の自由度が大きいので伸び縮みができ、ゴム性状が発現される。
【００１１】
シリコーン生ゴムは、硬化前のシリコーンゴムコンパウンドの重合度によって、ミラブル型と液状型に大別される。ミラブル型シリコーンゴムは前述のシリコーンオイルの分子を極端に長くした透明のパテ状のポリマー（重合度３０００〜１００００、分子量約４０万〜７０万）に架橋剤として有機過酸化物を配合し、一般の有機ゴムと同様にロール作業を経て成形加工される熱架橋型シリコーン生ゴムである。液状型シリコーン生ゴムは、重合度１００〜２０００の、末端に活性基を有する低粘度で液状のシリコーンに架橋剤を加えて、室温下で、又は熱、紫外線の履歴により架橋させたシリコーンゴムである。
本発明では、上記の架橋済みシリコーンゴムの再生法をいう。
【００１２】
耐熱性を最大の特徴とするシリコーン生ゴム製品は、上記シリコーン生ゴム又は液状シリコーンを原料として、各種配合薬品及び架橋剤を添加し、ニーダ、ロール、バンバリーミキサ等で混練し、金型にモールド装填・加圧成形し、加熱架橋によりシリコーンゴム製品としたものである。一旦成形された製品はその固体単位で形状保持されるが、各種配合された製品固有の物理特性以上の動的負荷力や経時変化による物性低下により廃棄されることとなる。
【００１３】
再び図２の模式図を参照して、粉砕粒子（破砕片）すなわち粉砕されたシリコーンゴムについて説明する。この破砕片は、以上説明した架橋を有するシリコーンゴム製品を粉砕したものであり、図２に示す模式図は、破砕された１粒子を示すものであり、分子鎖（シリコーン鎖）が交わる架橋点（星印：でし示す）とその分子鎖が切断された＊１〜＊１５の鎖端末が多数存在することを示す。破砕片すなわち粉砕シリコーンゴムの粒子が微細になるほど１粒子当りに含まれる架橋点は少なくなり、反対に未架橋分子鎖端末が増加する。この未架橋のシリコーン分子鎖に再度添加する架橋剤（例えば有機過酸化物）により、新たな架橋点を設け、新たなシリコーンゴムコンパウンドとする。
【００１４】
本発明では、破砕シリコーンゴムは可塑化されないが、化学構造−ＳｉＲ１Ｒ２ＯＳｉＲ３Ｒ４−からなる構造を有することから、架橋済みシリコーンゴムをゴムパウダーにすれば、粒子表面に切断された未架橋分子鎖が多数存在するようになる。ここに、Ｒ１〜Ｒ４は、メチル基（ＣＨ３）、フェニル基（Ｃ６Ｈ５）、長鎖アルキル基（ＣｎＨ２ｎ＋１）、トリフルオロプロピル基（ＣＦ３ＣＨ２ＣＨ２）等の疎水性含炭素基である。したがって、少量の架橋剤（有機過酸化物）を添加することによって、再生架橋することが可能である。ただし、これまでは、再生は可塑化するという概念を前提としたため、練り工程、圧延工程、プレス工程が製造における必須加工条件であり、少なくとも原料の一部に生シリコーンゴムを使用する必要性があると考えられていた。
【００１５】
これに対し、本発明による再生シリコーンゴムコンパウンドの製造方法では、生シリコーンゴムを使用する必要はなく、架橋済みシリコーンゴムの粉末粒のみで、再生架橋することが可能となる。
【００１６】
図３に本発明の第１の実施の形態における再生シリコーンゴム製品の製造方法のフロー図を示す。図面を参照して、再生シリコーンゴム製品の製造方法を説明する。
【００１７】
本発明で再生するシリコーンゴムは、架橋済みシリコーンゴムである。
図３において、まず、例えば、回収された使用済みまたは工場廃棄のシリコーンゴム、リジェクト品等の架橋済みシリコーンゴムを用意する。これらを再生するには、粉末への粉砕をもって行う（ステップＳ１）。粉砕は、ハンマーミル、ターボミル、ビーズミル、ディスク型振動ミル、ジェットミル（対向衝突式）、冷凍粉砕、砥石研磨粉砕等の機械によって行う。典型的には、ターボミルを用いて切り裂くように粉砕する。粗粉砕と微粉砕に分けて行うと、それぞれに適合する機械を選択でき、平均粒子径を揃え易い。また、粗粉砕から微粉砕まで一貫して行うと、工程を短縮できる。
【００１８】
本発明で用いる破砕片の平均（重量平均）粒子径は、再生シリコーンゴム製品の物性的観点からは５０００μｍ以下であるが、好ましくは５００μｍ以下、さらに好ましくは２５０μｍ以下、さらに好ましくは１００μｍ以下である。ここにおいて、破砕片の平均粒子径は、粉砕工程後の破砕片の顕微鏡写真から長径方向の寸法を測定し、これを重量平均で表したものである。破砕片の粒子径が微細になるに従い、分子鎖が切断されて表面に現れる未架橋の鎖端末の密度が増加する。５０００μｍ程度では、加工製品の表面に粒状の凹凸が見られるが、５００μｍ以下で表面が滑らかな再生シリコーンゴム製品が得られ、２５０μｍ以下で表面がより滑らかになり、１００μｍ以下でさらに滑らかな表面になる。すなわち、製品用途により、適宜使用する粒子径が選択される。
【００１９】
ここで粒径分布は一般には平均値を対称軸とする正規分布となる。使用可能な破砕片の粒径には、物理的特性から見た下限は特になく、粒子が微細になるほど良好な特性が期待できる。但し、粒径があまりにも小さいと撹拌機等への付着や飛散が激しくなり、生産性が低下する。このように生産性の観点から５０μｍ以上が好ましい。さらに扱い易いのは１００μｍ以上、さらに扱い易いのは２００μｍ以上である。したがって、生産性と物理的特性の両方を兼ね備えるためには、平均粒径を５０〜５０００μｍ、好ましくは１００〜５００μｍ、さらに好ましくは２００〜４００μｍとすると、高い生産性をもって良好な物理的特性の再生シリコーンゴム製品を製造することができる。なお、実施例として平均粒径が約４００μｍのものをもって非常に良好な再生シリコーンゴム製品を得ることができた。
【００２０】
次に、粉砕工程Ｓ１で粉砕されたシリコーンゴム破砕片（粉砕物）と架橋剤を混合し、撹拌機にて撹拌する（ステップＳ２）。なお、空気中に放置しておくと有機過酸化物は分解されるので、空気を遮断するか、窒素ガスを封印した容器に密閉し、冷暗所に保存することが望ましい。また、保管中にシリコーンゴム破砕片が凝集する場合があり、その場合は混合前にもみほぐし使用するのが良い。
【００２１】
本発明で架橋剤として用いられる有機過酸化物としては、具体的には、第三ブチルハイドロパーオキサイド、１，１，３，３−テトラメチルブチルハイドロパーオキサイド、ｐ−メンタンハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、ジ−第三ブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、第三ブチルクミルパーオキサイド、１，１−ジ−第三ブチルペロキシシクロヘキサン、２，５−ジメチル−ジ（第三ブチルパーオキサイド）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−第三ブチルパーオキシヘキサン、２，５−ジメチル−ジ（第三ブチルペロキシ）ヘキサン、１，３−ビス（第三ブチルペロキシイソプロピル）ベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルペロキシ）ヘキサン、１，１−ビス（第三ブチルペロキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（第三ブチルペロキシ）バレレート、ベンゾイルパーオキサイド、第三ブチルペロキシイソブチレート、第三ブチルペロキシ２−エチルヘキサノエート、第三ブチルペルオキシベンゾエート、第三ブチルペロキシイソプロピルカルボナート、第三ブチルペロキシアリルモノカルボナート、ｐ−メチルベンゾイルパーオキサイド等が挙げられる。
有機過酸化物の割合は、粉砕されたシリコーンゴム１００重量部当り、０．０６〜０．２重量部、好ましくは０．１〜０．１５重量部の割合にするのがよい。
【００２２】
本実施の形態では、シリコーンゴム破砕片１００重量部に対して、架橋剤として、日本油脂株式会社製のパーヘキサ２５Ｂ（２，５−ジメチル−２，５−第三ブチルパーオキシヘキサン、純度９０％以上）を０．１〜０．１５重量部加え、混合する。少なすぎると架橋反応が促進されず、多すぎると過架橋反応を生じる。
この混合工程により、表面に架橋剤が付着した架橋済みシリコーンゴム粒子が得られる。
【００２３】
シリコーンゴム破砕片と有機過酸化物の混合物は、通常は粉末状である。この混合物を十分混じり合うように撹拌機又はミキサーで撹拌する。撹拌時間は粉末の形態に応じて変化するが、例えば１０〜２０分撹拌した後、具体的なシリコーンゴム製品用の金型（モールド）に充填する（ステップＳ３）。撹拌後の再生シリコーンゴムは、通常、粉末状態ではあるが、各種製品のモールドに充填できる。例えば、図５に示すように下側の金型を予め深く彫り、上側の金型を落とし蓋に設計すれば任意の製品が得られる。
【００２４】
粉砕されたシリコーンゴム粒子に架橋剤を混合する場合、該架橋剤は、必要に応じ、粉末状ないし液状の希釈剤との混合物の形態で該シリコーンゴム粒子に添加混合することができる。この場合、該希釈剤の割合は、該シリコーンゴム粒子１００重量部当り２０重量部以下であり、好ましくは５〜１０重量部である。架橋剤と該希釈剤との混合物において、該架橋剤の割合は、０．３〜３重量％、好ましくは１〜２重量％の範囲に調整するのがよい。
希釈剤としては、各種のものが用いられるが、その具体例としては、シリコーンオイル、液状シリコーンゴム、シリコーン生ゴム、有機溶剤等が挙げられる。この場合、有機溶剤としては、そのＳＰ値（溶解パラメータ）がシリコーンと同じ又は近似する６．５〜８．５、好ましくは、混合溶剤で７．４５±０．５以内に調整したものの使用が好ましい。
【００２５】
シリコーンゴム粉砕粒子と架橋剤との混合物（コンパウンド）を金型に充填する場合、該混合物の粉砕粒子が相互に密着するように加圧する。すなわち、金型容積に対して、本発明のコンパウンドを１００％以上充填する。これにより、金型からはみ出すバリが発生し、金型内部で隣接する破砕片（粉砕粒）同士の架橋分子鎖端が至近距離に存在するようになるので、架橋が効率的に促進される。
【００２６】
次いで、例えば１５０〜２００ｋｇ／ｃｍ２の圧力に加圧して、空気や反応ガスを十分追い出し、混合粉体を相互に十分密着させ、成形する。同時に、加熱して架橋を促進する（ステップＳ４）。例えば、プレス機の上下の押圧盤をヒータ又はスチームで加熱し、押圧盤と金型を介して混合粉体を加熱する。架橋時間は粉末の形態、架橋温度に応じて変化するが、加熱（架橋温度）は、例えば１７０〜１９０℃、５〜２０分が望ましい。架橋は、加熱の他、紫外線（ＵＶ）照射（数十秒〜約５分）によっておこなってもよい。加熱やＵＶ照射等の養生をすることにより、架橋が促進され、再生シリコーンゴム製品とすることができる。
【００２７】
式１及び式２に架橋時の化学反応を示す。式１及び式２は架橋反応であり、破砕鎖相互間に、各々シロキサン鎖の間に炭素鎖からなる架橋が形成される。この反応はラジカル反応である。有機過酸化物には、アシル系とアルキル系がある。
【００２８】
−Ｓｉ−ＣＨ３＋ＣＨ３−Ｓｉ−  →  −ＳｉＣＨ２Ｓｉ−      （１）
−Ｓｉ−ＣＨ＝ＣＨ２＋ＣＨ３−Ｓｉ−  →  ＳｉＣＨ２Ｓｉ    （２）
【００２９】
図４は本実施の形態により製造された再生シリコーンゴム製品の表面を示す断面である。図４（ａ）は平均粒子径約５０００μｍのシリコーンゴム破砕片を用いたものの表面を示す。
図４（ｂ）は平均粒子径約４００μｍのシリコーンゴム破砕片を用いたものの表面を示す。
図４（ａ）では表面の凹凸が見られるが、図４（ｂ）では、ほぼ平坦な面が得られている。
【００３０】
上記工程により再生シリコーンゴムコンパウンドから得られる製品の例としては、印刷ロール、生理的安全性を要求される医療機材があげられる。また自動車用では、プラグブーツやコネクターシールに適し、またオイルシール、パッキン、Ｏリング、ケーブル、バルブ、ダイヤフラム、ホース類等エンジンの熱源に近い場所に用いられる製品に適する。食品関係では、自動販売機のコンベアベルト、パッキン類が主な用途である。また医療用では、カテーテルホース、薬栓、哺乳乳首、スポイトとして、建築土木用では、シーラントとして好適である。このように建築分野等の専門分野や、汎用ゴム分野にも、安価、多機能な製品を創出できる。
このように、シリコーン製品が有する絶縁性、半導体性、又優れた耐熱性、生理的安全性の特徴を生かした種々の製品への再生技術を提供でき、高附加価値特性を再現する安価な循環型製品の提供が可能となった。
【００３１】
図５に本発明の第２の実施の形態における再生シリコーン製品の製造方法（トランスファー方式）を示す。
２：のストックタンクに本発明のシリコーンコンパウンドを装填し、１：の上蓋を加圧すると４：注入ゲートより、５：の金型に圧入され、６：の成型キャビティーに充填される。７：で、一旦金型取り外し、８：別の熱盤プレスで加熱する。９：は取り出した製品を示す。
【００３２】
本実施の形態では、第１の実施の形態で製造した再生シリコーンゴム製品を再度破砕し、第１の実施の形態におけるステップＳ１〜Ｓ４を繰り返して、再生シリコーンゴム製品を再製造した。
【００３３】
なお、粉砕工程において、再生シリコーンゴム製品を再度粉砕した時の破砕片の平均粒子径を約４００μｍとした。
また、シリコーンゴム破砕片１００重量部に対して、架橋剤として、日本油脂株式会社製のパーヘキサ２５Ｂ０．２〜１．０重量部の２５Ｂ（２，５−ジメチル−２，５−第三ブチルパーオキシヘキサン、純度９０％以上）を使用した。
このようにして製造した再生シリコーン製品の物理特性を調べた。さらに、この工程と同じ工程（再生品製造工程：粉砕、混合、充填、架橋）を繰り返し（２回、３回、４回）、物理特性を調べた。
【００３４】
１回目再生から４回目再生の製品の物理特性の変化は、硬さ（ＪＩＳＡ）は、６２→５６、引張強度（ＭＰａ）は、６．５→６．０、伸び（％）は、３６０→３２０である。このように、物性の劣化は、極微小であり、繰り返し再生により、物理特性が良好な再生シリコーンゴム製品を得られた。なお、これらの物理特性について粉砕片の平均粒子径による依存性は見出されなかった。
【００３５】
このように、シリコーンゴム製品について、繰り返し再生しても物性低下を引き起こさない製造方法を提供できた。これによりシリコーンゴムは、循環型新素材として繰り返し再生品の製造が可能となり、廃棄処分をしなくても良くなるという課題も解消できた。特に高価で優れた物性を有する故に、再生が困難で、使用が制限されてきたシリコーンゴム製品を繰り返し再生することにより、廉価な再処理法で、シリコーンの新規利用分野を創出可能になった。
【００３６】
以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明はこれらの実施の形態に限定されるものではない。本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、実施の形態に種々変更を加え得ることは明白である。例えば、破砕片の平均粒子径や架橋剤を種々変更できる。また、架橋工程での温度も可変であり、紫外線照射を行っても良い。また、引っ張り強度や伸び等の物理特性を改善するために、架橋工程に、例えば有機珪素化合物等のカップリング剤を添加しても良い。
【００３７】
従来は、架橋シリコーンゴム１００重量部に対して、生シリコーンゴム５重量部以下では、破砕粒子に対するバインダー機能を発現できず、粒子間相互を結合する量としては少なすぎた。さらに、可塑性を必要とする製造工程では、ロール作業、圧延作業で、コンパウンドがロール巻つくことが不可欠な条件であるという既成概念に起因していた。
【００３８】
本発明は、バインダーという概念を捨て、基本的に破砕シリコーンと架橋剤で、再生シリコーンコンパウンド及び架橋製品の反応が成立するものであり、また着色剤のマスターバッチなどに使用されるシリコーンゴムの含有は、本発明では除外されるものとなる。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】シリコーンの分子構造の模式図である。
【図２】シリコーンの分子構造の他の模式図である。
【図３】第１の実施の形態における再生シリコーン製品の製造工程を示す図である。
【図４】本実施の形態により製造された再生シリコーンゴムの表面を示す断面である。
【図５】第２の実施の形態における再生シリコーン製品の製造工程を示す図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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