(57)【要約】【課題】  容易に製造することができる構造の内燃機関のシリンダヘッドおよび内燃機関のシリンダヘッドを少ない工程で容易に製造することができる方法を提供する。【解決手段】  ラッシュアジャスタ穴１inＡ、１inＢ、１exＡ、１exＢが、バルブガイド穴２inＡ、２inＢ、２exＡ、２exＢと対応して、吸気側ｉｎと排気側ｅｘにそれぞれ形成され、各ラッシュアジャスタ穴１inＡ、１inＢ、１exＡ、１exＢにエアー抜き穴３inＡ、３inＢ、３exＡ、３exＢが形成されている。吸気側のエアー抜き穴３inＡ、３inＢと排気側のラッシュアジャスタ穴１exＡ、１exＢとは、また、排気側のエアー抜き穴３exＡ、３exＢと吸気側のラッシュアジャスタ穴１inＡ、１inＢとは、それぞれ同じ角度で平行に形成されている。【選択図】    図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ラッシュアジャスタを装着するためのラッシュアジャスタ穴がバルブと対応して吸気側と排気側にそれぞれ形成され、各ラッシュアジャスタ穴にエアー抜き穴を形成してなる内燃機関のシリンダヘッドであって、
前記バルブとラッシュアジャスタ穴との各中心軸線を含む面上からずれた位置であって前記面上と平行な面上に中心軸線が含まれるよう前記エアー抜き穴を形成することを特徴とする内燃機関のシリンダヘッド。
【請求項２】
前記吸気側と排気側の一方のエアー抜き穴が他方のラッシュアジャスタ穴とそれぞれ平行に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の内燃機関のシリンダヘッド。
【請求項３】
ラッシュアジャスタが装着されるラッシュアジャスタ穴をバルブと対応して吸気側と排気側にそれぞれ形成すると共に、各ラッシュアジャスタ穴にエアー抜き穴を形成する内燃機関のシリンダヘッドの製造方法であって、
前記バルブとラッシュアジャスタ穴との各中心軸線を含む面上からずれた位置であって、前記吸気側と排気側のうちの一方のエアー抜き穴を他方のラッシュアジャスタ穴と平行に形成することを特徴とする内燃機関のシリンダヘッドの製造方法。
【請求項４】
前記吸気側と排気側のうちの一方のエアー抜き穴を他方のラッシュアジャスタ穴と同時に形成することを特徴とする請求項３に記載の内燃機関のシリンダヘッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関のシリンダヘッドおよびその製造方法に関し、特に、動弁系にラッシュアジャスタを有する内燃機関のシリンダヘッドおよびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
内燃機関のシリンダヘッドには、吸気バルブと排気バルブがシリンダ毎にそれぞれ設けられており、各バルブを所定のタイミングで開閉駆動するための動弁系を備えている。内燃機関のなかには、吸気バルブと排気バルブの少なくとも一方が複数設けられたものがある。また、一般に、吸気バルブと排気バルブのヘッドの径は、シリンダ内への混合気の吸入率を良くするために、吸気バルブの径の方が排気バルブよりも大きくなるように設定されている。そして、動弁系のなかには、カムに押圧されるロッカーアームの一端を支持するために、バルブラッシュアジャスタ（単にラッシュアジャスタという）を有するものがある。このような動弁系では、ラッシュアジャスタは、シリンダヘッドに形成されたラッシュアジャスタ穴に装着されるが、動弁系を組み立てる際に、ラッシュアジャスタとラッシュアジャスタ穴との間にエアーが閉じ込められると、その閉じ込められたエアーによってラッシュアジャスタをラッシュアジャスタ穴に挿入することが困難となるなどの問題が発生する。そのため、特許文献１に開示されているように、ラッシュアジャスタ穴の内部底面近傍に開口するエアー抜き穴を形成することが従来から行われている。
【０００３】
ところで、エアー抜き穴は、バルブが挿入される穴とこれに対応するラッシュアジャスタ穴との中心軸線を含む面上にその中心軸線が含まれるように形成されると、内燃機関の運転時にローラロッカの作動によってラッシュアジャスタ穴が負荷を受けてエアー抜き穴の周囲に亀裂が発生することとなる。そのため、従来の技術では、図６に示すように、エアー抜き穴３inＡ’、３inＢ’、３exＡ’、３exＢ’は、バルブガイド穴２inＡ、２inＢ、２exＡ、２exＢとこれに対応するラッシュアジャスタ穴１inＡ、１inＢ、１exＡ、１exＢとの中心軸線を含む面ＣＦin、ＣＦex上を回避する方向に、すなわち、ラッシュアジャスタ穴１inＡ、１inＢ、１exＡ、１exＢの軸線周りに所定角度だけ位相をずらして（オフセットして）形成していた。そして、このように構成されるシリンダヘッドは、鋳造により所定形状に成形された後に、ラッシュアジャスタ穴を形成する工程と、エアー抜き穴の形成工程と、それぞれ個別に行う必要があった。より具体的には、従来の技術では図７に示したように、鋳造により所定形状に成形されたシリンダヘッドに対して、排気側のラッシュアジャスタ穴１exＡ、１exＢとなる下穴（ＥＸＨＬＡ下穴）を穴開け形成する工程ＳＴ１１と、吸気側のラッシュアジャスタ穴１inＡ、１inＢのエアー抜き穴３inＡ’、３inＢ’（ＩＮＨＬＡエアー抜き穴）を穴開け形成する工程ＳＴ１２と、吸気側のラッシュアジャスタ穴１inＡ、１inＢとなる下穴（ＩＮＨＬＡ下穴）を穴開け形成する工程ＳＴ１３と、排気側のラッシュアジャスタ穴１exＡ、１exＢのエアー抜き穴３exＡ’、３exＢ’（ＥＸＨＬＡエアー抜き穴）を穴開け形成する工程ＳＴ１４と、排気側のラッシュアジャスタ穴１exＡ、１exＢ（ＥＸＨＬＡ穴）の下穴を仕上げ形成する工程ＳＴ１５と、吸気側のラッシュアジャスタ穴１inＡ、１inＢ（ＩＮＨＬＡ穴）の下穴を仕上げ形成する工程ＳＴ１６と、の合計６工程を行っていた。
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−１６６４２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
図６に示したようにエアー抜き穴３inＡ’、３inＢ’、３exＡ’、３exＢ’をラッシュアジャスタ穴１inＡ、１inＢ、１exＡ、１exＢの軸線周りに所定の角度でオフセットさせて形成する上記従来の技術にあっては、図７に示したように６工程ＳＴ１１〜ＳＴ１６を行う必要があり、これらの工程を集約して減少させることができず、手間と時間がかかるという問題があった。そして、この問題に起因して、内燃機関の製造コストを低減させることができなかった。
【０００６】
本発明は、上述した問題に鑑みてなされたもので、容易に製造することができる構造の内燃機関のシリンダヘッドを提供することを目的とする。また、本発明は、上述した問題に鑑みてなされたもので、内燃機関のシリンダヘッドを少ない工程で容易に製造することができる方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１の内燃機関のシリンダヘッドに係る発明は、上記目的を達成するため、ラッシュアジャスタを装着するためのラッシュアジャスタ穴がバルブと対応して吸気側と排気側にそれぞれ形成され、各ラッシュアジャスタ穴にエア抜き穴を形成してなる内燃機関のシリンダヘッドであって、前記バルブとラッシュアジャスタ穴との各中心軸線を含む面上からずれた位置であって前記面上と平行な面上に中心軸線が含まれるよう前記エアー抜き穴を形成することを特徴とするものである。
請求項２の内燃機関のシリンダヘッドに係る発明は、上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明において、前記吸気側と排気側の一方のエアー抜き穴が他方のラッシュアジャスタ穴とそれぞれ平行に形成されていることを特徴とするものである。
また、請求項３の内燃機関のシリンダヘッドの製造方法に係る発明は、上記目的を達成するため、ラッシュアジャスタが装着されるラッシュアジャスタ穴をバルブと対応して吸気側と排気側にそれぞれ形成すると共に、各ラッシュアジャスタ穴にエアー抜き穴を形成する内燃機関のシリンダヘッドの製造方法であって、前記バルブとラッシュアジャスタ穴との各中心軸線を含む面上からずれた位置であって、前記吸気側と排気側の一方のエアー抜き穴を他方のラッシュアジャスタ穴と平行に形成することを特徴とするものである。
請求項４の内燃機関のシリンダヘッドの製造方法は、請求項３に記載の発明において、前記吸気側と排気側のうちの一方のエアー抜き穴を他方のラッシュアジャスタ穴と同時に形成することを特徴とするものである。
【０００８】
請求項１の発明では、バルブとラッシュアジャスタ穴との各中心軸線を含む面上からずれた位置であって前記面上と平行な面上に中心軸線が含まれるよう前記エアー抜き穴を形成することにより、内燃機関の運転時にローラロッカの作動によってラッシュアジャスタ穴が負荷を受けてエアー抜き穴の周囲に亀裂が発生することを回避し、しかも穴形成工具に対するシリンダヘッドの相対的な姿勢を変更することなくシフトさせるだけで容易にエアー抜き穴を形成することが可能な構造となる。
請求項２の発明では、請求項１に記載の発明において、吸気側と排気側のうちの一方のエアー抜き穴を他方のラッシュアジャスタ穴とそれぞれ中心軸線が平行となるように形成することにより、一方のエアー抜き穴と他方のラッシュアジャスタ穴とを多軸ヘッドなどにより同時に成形して工程を集約することが可能な構造となる。
請求項３の発明では、バルブとラッシュアジャスタ穴との各中心軸線を含む面上からずれた位置であって、前記吸気側と排気側の一方のエアー抜き穴を他方のラッシュアジャスタ穴とそれぞれ平行に形成することにより、穴形成工具に対するシリンダヘッドの相対的な姿勢を変更することなくシフトさせるだけで容易にシリンダヘッドを短時間で製造することが可能となる。
請求項４の発明では、平行な前記吸気側と排気側の一方のエアー抜き穴と他方のラッシュアジャスタ穴とを多軸ヘッドなどによって同時に形成することにより、工程数が集約されてシリンダヘッドをさらに短時間で確実に製造することが可能となる。
【発明の効果】
【０００９】
請求項１の発明によれば、周囲に亀裂が発生することなくエアー抜き穴を容易に形成することができる構造の内燃機関のシリンダヘッドを提供することができる。
請求項２の発明によれば、工程を集約してより短時間で容易に製造することができる構造の内燃機関のシリンダヘッドを提供することができる。
請求項３の発明によれば、エアー抜き穴の周囲に亀裂が発生するのを回避して、なおかつ、内燃機関のシリンダヘッドを短時間で容易に製造することができる方法を提供することができる。
請求項４の発明によれば、少ない工程に集約してシリンダヘッドをさらに短時間で確実に製造することができる方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
最初に、本発明の内燃機関のシリンダヘッドを実施するための最良の形態を、３気筒であって各気筒において吸気側と排気側にそれぞれバルブが２つずつ設けられる所謂４バルブエンジンの場合により、図１〜図３に基づいて詳細に説明する。なお、図において、同一符号は同様の部分または相当する部分に付すものとする。
本発明の内燃機関のシリンダヘッドは、概略、ラッシュアジャスタ７を装着するためのラッシュアジャスタ穴１inＡ、１inＢ、１exＡ、１exＢが、バルブ８を装着するためのバルブガイド穴２inＡ、２inＢ、２exＡ、２exＢと対応して、吸気側ｉｎと排気側ｅｘにそれぞれ形成され、各ラッシュアジャスタ穴１inＡ、１inＢ、１exＡ、１exＢにエアー抜き穴３inＡ、３inＢ、３exＡ、３exＢをそれぞれ形成してなるものである。図３に示すように、吸気側のエアー抜き穴３inＡ、３inＢおよび排気側のエアー抜き穴３exＡ、３exＢは、その中心軸線が、吸気側のバルブガイド穴２inＡ、２inＢとラッシュアジャスタ穴１inＡ、１inＢとの中心軸線を含む面ＣＦin、および、排気側のバルブガイド穴２exＡ、２exＢとラッシュアジャスタ穴１exＡ、１exＢとの中心軸線を含む面ＣＦex上からそれぞれずれた位置であって、前記の面ＣＦinおよびＣＦexと平行な面上に含まれるように、それぞれ形成されている。さらに、図２に示すように、吸気側のエアー抜き穴３inＡ、３inＢと排気側のラッシュアジャスタ穴１exＡ、１exＢとは、また、排気側のエアー抜き穴３exＡ、３exＢと吸気側のラッシュアジャスタ穴１inＡ、１inＢとは、それぞれ同じ角度で平行に形成されている。
【００１１】
図２に示すように、内燃機関のシリンダヘッドの動弁系は、各カム５に押圧されるローラロッカーアーム６の一端がそれぞれラッシュアジャスタ穴１inＡ、１inＢ、１exＡ、１exＢに嵌挿保持されたラッシュアジャスタ７に当接され、他端がバルブガイド穴２inＡ、２inＢ、２exＡ、２exＢに同心状に嵌挿保持されてばね９によって閉じる方向に付勢されたバルブ８に当接された構成とされている。
【００１２】
シリンダヘッドは、この実施の形態においては、各シリンダ毎において、吸気側ｉｎと排気側ｅｘにバルブ８がそれぞれ対で計４個が設けられるため、各バルブ８を挿通するために吸気側第１バルブガイド穴２inＡと吸気側第２バルブガイド穴２inＢ、排気側第１バルブガイド穴２exＡと排気側第２バルブガイド穴２exＢ、および、吸気側第１ラッシュアジャスタ穴１inＡと吸気側第２ラッシュアジャスタ穴１inＢ、排気側第１ラッシュアジャスタ穴１exＡと排気側第２ラッシュアジャスタ穴１exＢが、各シリンダ毎に吸気側ｉｎと排気側ｅｘに一対で形成される。図１に示すように、互いに隣接するシリンダにおける吸気側第１バルブガイド穴２inＡと吸気側第１ラッシュアジャスタ穴１inＡとの中心軸線を含む面ＣＦin同士の間隔、および、互いに隣接するシリンダにおける吸気側第２バルブガイド穴２inＢと吸気側第２ラッシュアジャスタ穴１inＢとの中心軸線を含む面ＣＦin同士の間隔は、等しいピッチＰinに設定されている。また、互いに隣接するシリンダにおける排気側第１バルブガイド穴２exＡと排気側第１ラッシュアジャスタ穴１exＡとの中心軸線を含む面ＣＦex同士の間隔、および、互いに隣接するシリンダにおける排気側第２バルブガイド穴２exＢと排気側第２ラッシュアジャスタ穴１exＢとの中心軸線を含む面ＣＦex同士の間隔は、何れも等しいピッチＰexに設定されている。また、バルブ８は、シリンダ内への混合気の吸入率を良くするために、吸気側ｉｎのバルブの径が排気側ｅｘのバルブの径よりも大きくなるように設定されている。そのため、図３に示すように、同じシリンダにおける吸気側のバルブガイド穴２inＡ、２inＢとラッシュアジャスタ穴１inＡ、１inＢの中心軸線を含む面の間隔Ｌinは、排気側のバルブガイド穴２exＡ、２exＢとラッシュアジャスタ穴１exＡ、１exＢの中心軸線を含む面の間隔Ｌexよりも僅かに広くなるよう設定されている。そのため、吸気側のバルブガイド穴２inＡ、２inＢとラッシュアジャスタ穴１inＡ、１inＢとの中心軸線を含む面ＣＦinと、排気側のバルブガイド穴２exＡ、２exＢとラッシュアジャスタ穴１exＡ、１exＢとの中心軸線を含む面ＣＦexとは、同一面上に位置せず、平行にずれた位置関係にある状態となっている。
【００１３】
各ラッシュアジャスタ穴１inＡ、１inＢ、１exＡ、１exＢは、その内部にラッシュアジャスタ７inＡ、７inＢ、７exＡ、７exＢをそれぞれ嵌挿する際に、その内部にエアーが閉じ込められて装着が阻害されないように、内部底面近傍と外部を連通するエアー抜き穴３inＡ、３inＢ、３exＡ、３exＢがそれぞれ形成される。そして、本発明では、図３に示すように、吸気側のラッシュアジャスタ穴１inＡ、１inＢのエアー抜き穴３inＡ、３inＢは、その中心軸線が、排気側のバルブガイド穴２exＡ、２exＢとラッシュアジャスタ穴１exＡ、１exＢとの中心軸線を含む面ＣＦin上に位置するよう形成されており、また、排気側のラッシュアジャスタ穴１exＡ、１exＢのエアー抜き穴３exＡ、３exＢは、その中心軸線が、吸気側のバルブガイド穴２inＡ、２inＢとラッシュアジャスタ穴１inＡ、１inＢとの中心軸線を含む面ＣＦin上に位置するよう形成されている。したがって、ラッシュアジャスタ穴１inＡと１inＢ、１exＡと１exＢのエアー抜き穴３inＡと３inＢ、３exＡと３exＢは、そのラッシュアジャスタ穴１inＡと１inＢ、１exＡと１exＢおよびこれに対応するバルブガイド穴２inＡと２inＢ、２exＡと２exＢのそれぞれの中心軸線を含む面ＣＦin、ＣＦex上からはずれた位置で、その面ＣＦin、ＣＦex上と吸気側ｉｎおよび排気側ｅｘに関して反対側に位置する平行な面ＣＦex、ＣＦin上に中心軸線が位置するように形成されている。また、図２に示すように、吸気側のラッシュアジャスタ穴１inＡ、１inＢのエアー抜き穴３inＡ、３inＢは、その中心軸線が排気側のラッシュアジャスタ穴１exＡ、１exＢの中心軸線と平行となるように形成されており、排気側のラッシュアジャスタ穴１exＡ、１exＢのエアー抜き穴３exＡ、３exＢは、その中心軸線が吸気側のラッシュアジャスタ穴１inＡ、１inＢの中心軸線と平行となるように形成されている。そのため、複数のドリルなどの穿孔工具を有する多軸ヘッドによって吸気側のエアー抜き穴３inＡ、３inＢと排気側のラッシュアジャスタ穴１inＡ、１inＢ、および、排気側のエアー抜き穴３exＡ、３exＢと吸気側のラッシュアジャスタ穴３inＡ、３inＢを同時に容易に形成することができ、しかも、内燃機関の運転時にローラロッカの作動によってラッシュアジャスタ穴１inＡ、１inＢ、１exＡ、１exＢが負荷を受けても、エアー抜き穴３inＡ、３inＢ、３exＡ、３exＢの周囲に亀裂が発生することを確実に回避することができる。
【００１４】
次に、本発明の内燃機関のシリンダヘッドの製造方法を、上述したように、３気筒であって各気筒において吸気側と排気側にそれぞれバルブが２つずつ設けられる所謂４バルブエンジンのシリンダヘッドを製造する場合により、図１〜図５に基づいて詳細に説明する。なお、図において、同一符号は同様の部分または相当する部分に付すものとする。
本発明の内燃機関の製造方法は、概略、ラッシュアジャスタ７がそれぞれ装着されるラッシュアジャスタ穴１inＡ、１inＢ、１exＡ、１exＢを、バルブ８をそれぞれ装着するためのバルブガイド穴２inＡ、２inＢ、２exＡ、２exＢと対応して、吸気側ｉｎと排気側ｅｘにそれぞれ形成すると共に、各ラッシュアジャスタ穴１inＡ、１inＢ、１exＡ、１exＢにエアー抜き穴３inＡ、３inＢ、３exＡ、３exＢをそれぞれ形成するもので、図３に示すように、吸気側のバルブガイド穴２inＡ、２inＢとラッシュアジャスタ穴１inＡ、１inＢ、および、排気側のバルブガイド穴２exＡ、２exＢとラッシュアジャスタ穴１exＡ、１exＢとの各中心軸線を含む面ＣＦinおよびＣＦex上からそれぞれずれた位置であって、図２に示すように、吸気側のエアー抜き穴３inＡ、３inＢと排気側のラッシュアジャスタ穴１exＡ、１exＢとを、また、排気側のエアー抜き穴３exＡ、３exＢと吸気側のラッシュアジャスタ穴１inＡ、１inＢとを、それぞれ同じ角度で平行に形成する。そして、この平行な吸気側のエアー抜き穴３inＡ、３inＢと排気側のラッシュアジャスタ穴１exＡ、１exＢとを、また、排気側のエアー抜き穴３exＡ、３exＢと吸気側のラッシュアジャスタ穴１inＡ、１inＢとを、同時に形成する。
【００１５】
図１に示したように、内燃機関のシリンダヘッドは、互いに隣接するシリンダにおける吸気側第１ラッシュアジャスタ穴１inＡと第２ラッシュアジャスタ穴１inＢのピッチＰin、および、排気側第１ラッシュアジャスタ穴１exＡと第２ラッシュアジャスタ穴１exＢのピッチＰexがそれぞれ均等に設定されている。また、図３に示したように、各シリンダにおける吸気側第１ラッシュアジャスタ穴１inＡと吸気側第２ラッシュアジャスタ穴１inＢとの間隔Ｌinが、排気側第１ラッシュアジャスタ穴１exＡと排気側第２ラッシュアジャスタ穴１exＢとの間隔Ｌexよりも僅かに大きく設定されているため、吸気側第１および第２ラッシュアジャスタ穴１inＡ、１inＢと、排気側第１および第２ラッシュアジャスタ穴１exＡ、１exＢとの位置は平行にずれた位置関係にある。そして、図２に示したように、吸気側のラッシュアジャスタ穴１inＡ、１inＢと排気側ラッシュアジャスタ穴１exＡ、１exＢのエアー抜き穴３exＡ、３exＢとは、および、排気側のラッシュアジャスタ穴３exＡ、３exＢと吸気側ラッシュアジャスタ穴１inＡ、１inＢのエアー抜き穴３inＡ、３inＢとは、それぞれ中心軸線が平行となるように設定されている。すなわち、図５（ａ）に示すように、排気側のラッシュアジャスタ穴１exＡ、１exＢと吸気側ラッシュアジャスタ穴１inＡ、１inＢのエアー抜き穴３inＡ、３inＢとは同じ角度αで形成され、図５（ｂ）に示すように、吸気側のラッシュアジャスタ穴１inＡ、１inＢと排気側ラッシュアジャスタ穴１exＡ、１exＢのエアー抜き穴３exＡ、３exＢとは同じ角度βで形成される。
【００１６】
本発明を実施するに先立って、内燃機関のシリンダヘッドは鋳造などによって所定の形状に成形されている。このとき、この実施の形態では、各ラッシュアジャスタ穴１inＡ、１inＢ、１exＡ、１exＢとエア抜き穴３inＡ、３inＢ、３exＡ、３exＢは形成されていない。そのため、図４および図５に示すように、この実施の形態の場合には、最初に、排気側のラッシュアジャスタ穴１exＡ、１exＢのうちの一方（ＥＸＨＬＡ）となる下穴と、これに対応する吸気側のラッシュアジャスタ穴１inＡまたは１inＢ（ＩＮＨＬＡ）のエアー抜き穴３inＡまたは３inＢとを、多軸ヘッドなどによって同時に形成する工程ＳＴ１を行う。次いで、吸気側のラッシュアジャスタ穴１inＡまたは１inＢ（ＩＮＨＬＡ）となる下穴と、排気側のラッシュアジャスタ穴１exＡまたは１exＢ（ＥＸＨＬＡ）のエアー抜き穴３exＡまたは３exＢとを、多軸ヘッドなどによって同時に形成する工程ＳＴ２を行う。その後、排気側のラッシュアジャスタ穴１exＡまたは１exＢ（ＥＸＨＬＡ）の仕上げ加工の工程ＳＴ３を行い、吸気側のラッシュアジャスタ穴１inＡまたは１inＢ（ＩＮＨＬＡ）穴の仕上げ加工の工程ＳＴ４を行う。本発明による工程は、図４に示したように４工程で済むため、従来の技術で各穴明け加工を行っていた６工程（図７）と比較して、工程を集約することができ、したがって、各穴開け加工のための設備を低減させることができると共に、穴開け加工に必要な時間を短縮することができるため、製造コストを抑えることができる。なお、排気側のラッシュアジャスタ穴１exＡ、１exＢのうちの他方とこれに対応する吸気側のラッシュアジャスタ穴１inＢまたは１inＡ、および、吸気側のラッシュアジャスタ穴１inＢまたは１inＡと排気側のラッシュアジャスタ穴１exＢまたは１exＡは、上述した工程ＳＴ１〜ＳＴ４を同様にして行えばよい。
【００１７】
さらに、本発明では、図１に示したように多気筒の４バルブエンジンの場合、各シリンダにおける各排気側第１ラッシュアジャスタ穴１exＡ、１exＡ、１exＡ、…と各吸気側第１ラッシュアジャスタ１inＡ、１inＡ、１inＡ、…の各々のエアー抜き穴３inＡ、３inＡ、３inＡ、…とを、複数の穴形成工具（ドリルなど）を有する多軸ヘッドなどによって同時に形成し、その後、各シリンダにおける各吸気側第２ラッシュアジャスタ穴１inＢ、１inＢ、１inＢ、…と、各排気側第２ラッシュアジャスタ穴１exＢ、１exＢ、１exＢ、…の各々のエアー抜き穴３exＢ、３exＢ、３exＢ、…とを、複数の穴形成工具を有する多軸ヘッドなどによって同時に形成する。かかる場合には、各穴開け加工のための設備をさらに低減させることができると共に、全体の穴開け加工に必要な時間を大幅に短縮することができるため、製造コストをより抑えることができる。
【００１８】
なお、本発明は、上述した実施の形態に限定されることなく、ラッシュアジャスタ７を装着するための穴１とこれに形成されるエアー抜き穴３とを有するシリンダヘッドであれば、例えば３気筒以外のシリンダ数のエンジン、あるいは、直列またはＶ型エンジン、さらには所謂４バルブ以外のエンジンなど、多様な内燃機関に適用することができる。また、本発明は、吸気側ラッシュアジャスタ穴１in（ＡまたはＢ）と、これに対応する排気側ラッシュアジャスタ１ex（ＡまたはＢ）のエアー抜き穴３ex（ＡまたはＢ）とを形成した後に、対応する排気側ラッシュアジャスタ穴１ex（ＡまたはＢ）と吸気側ラッシュアジャスタ１in（ＡまたはＢ）のエアー抜き穴３in（ＡまたはＢ）とを形成してもよい。さらに、本発明は、吸気側ｉｎと排気側ｅｘのうちの一方のラッシュアジャスタ穴１in（ＡまたはＢ）あるいは１ex（ＡまたはＢ）と、他方のラッシュアジャスタ１ex（ＡまたはＢ）あるいは１in（ＡまたはＢ）のエアー抜き穴３ex（ＡまたはＢ）あるいは３in（ＡまたはＢ）とを多軸ヘッドなどによって同時に形成することなく、個別に行う場合も含まれる。かかる場合であっても、一方のラッシュアジャスタ穴１in（ＡまたはＢ）あるいは１ex（ＡまたはＢ）と他方のエアー抜き穴とエアー抜き穴３ex（ＡまたはＢ）あるいは３in（ＡまたはＢ）が平行であるため、シリンダヘッドを同じ姿勢で一方のラッシュアジャスタ穴１in（ＡまたはＢ）あるいは１ex（ＡまたはＢ）形成用のドリルなどの穴形成工具と、他方のエアー抜き穴３ex（ＡまたはＢ）あるいは３in（ＡまたはＢ）形成用のドリルなどの穴形成工具とによってシフトさせるだけで連続して加工することができるため、シリンダヘッドの姿勢を変化させるための時間や設備が不要となるため、簡便な設備で短時間に穴開け加工を行うことができることから、製造コストを低減させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】シリンダヘッドの実施の一形態を説明するための平面図である。
【図２】シリンダヘッドの断面図である。
【図３】本発明のシリンダヘッドを説明するための部分拡大平面図。
【図４】本発明による工程を説明するためのブロック図である。
【図５】本発明の方法を説明するための概念図である。
【図６】従来のシリンダヘッドを説明するための部分拡大平面図である。
【図７】従来の工程を説明するためのブロック図である。
【符号の説明】
【００２０】
１inＡ：吸気側第１ラッシュアジャスタ穴、  １inＢ：吸気側第２ラッシュアジャスタ穴、  １exＡ：排気側第１ラッシュアジャスタ穴、  １exＢ：排気側第２ラッシュアジャスタ穴、  ２inＡ：吸気側第１バルブガイド穴、  ２inＢ：吸気側第２バルブガイド穴、  ２exＡ：排気側第１バルブガイド穴、  ２exＢ：排気側第２バルブガイド穴、  ３inＡ：吸気側第１エアー抜き穴、  ３inＢ：吸気側第２エアー抜き穴、  ３exＡ：排気側第１エアー抜き穴、  ３exＢ：排気側第２エアー抜き穴、  ＣＦin：吸気側のバルブガイド穴とラッシュアジャスタ穴との中心軸線を含む面、  ＣＦex：排気側のバルブガイド穴とラッシュアジャスタ穴との中心軸線を含む面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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