(57)【要約】【課題】  機械切削加工や研磨等の仕上げ加工を不要とし、比較的簡易な手段で高い内圧疲労強度が得られ、かつ低コストで製造できる高圧燃料蓄圧容器の継手構造の提供。【解決手段】  分岐継手金具を管状配管部品（内筒）と筒形螺子部品（外筒）とで構成するとともに、前記管状配管部品に設けた受圧座面に分岐管の接続頭部のなす押圧座面部を当接係合せしめる方式を採用し、高圧燃料蓄圧容器の周壁部に設けた貫孔に、前記管状配管部品の一端を嵌挿した状態をもって相互に接合し、該管状配管部品に相手配管部品と接合するための筒形螺子部品を当該管状配管部品と同心に外嵌して構成する。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状もしくは球面状の内周湾曲壁面を有する高圧燃料蓄圧容器の継手構造において、高圧燃料蓄圧容器の周壁部に設けた貫孔に、外側開口端に外方へ開口する受圧座面を有する管状配管部品の一端を嵌挿した状態をもって相互に接合し、該管状配管部品に相手配管部品と接合するための筒形螺子部品を当該管状配管部品と同心に外嵌して構成し、前記管状配管部品に形成した外方へ開口する受圧座面に分岐管の接続頭部のなす押圧座面部を当接係合せしめ、予め前記分岐管に組込んだ締結用ナットの螺合による前記接続頭部での押圧に伴って締着して接続してなる高圧燃料蓄圧容器の継手構造。
【請求項２】
前記管状配管部品の先端部が高圧燃料蓄圧容器の内周湾曲壁面より内方へ突出して接合されていることを特徴とする請求項１記載の高圧燃料蓄圧容器の継手構造。
【請求項３】
前記筒形螺子部品が管状配管部品および／または高圧燃料蓄圧容器に接合されていることを特徴とする請求項１または２記載の高圧燃料蓄圧容器の継手構造。
【請求項４】
前記管状配管部品、筒形螺子部品の固定手段として、ろう付け、拡散接合、溶接のいずれかを用いることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の高圧燃料蓄圧容器の継手構造。
【請求項５】
前記管状配管部品の流路の内周壁面は、疵深さが５〜３０μｍであることを請求項１〜４のいずれか１項に記載の高圧燃料蓄圧容器の継手構造。
【請求項６】
前記管状配管部品が低炭素鋼からなる外管と、ステンレス、インコネル、ハステロイ、チタン、チタン基合金あるいはニッケル基合金よりなる内管とで構成された二重金属管であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の高圧燃料蓄圧容器の継手構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高圧燃料多岐管や高圧燃料ブロックのような円筒状燃料蓄圧容器や球状燃料蓄圧容器の継手構造に係り、特にディーゼル内燃機関における蓄圧式燃料噴射システムにおいて１０００ｋｇｆ／ｃｍ２以上にも及ぶ高圧燃料を供給するコモンレールのような高圧燃料蓄圧容器の継手構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の高圧燃料蓄圧容器の継手構造としては、図１２にその一例を示すように、内部を流通路１１−１とする円筒状容器１１の軸方向にわたる周壁部に単数もしくは間隔を保持して複数個所での貫孔１１−２を設け、該貫孔に分岐継手金具１２を嵌挿しかつ当該先端部を円筒状容器内周壁面より流通路内部まで突出させた状態をもって溶接またはろう付けにて相互に接合して構成し、前記分岐継手金具１２の流路１２−１に形成した外方へ開口する受圧座面１２−２に分岐管１３の接続頭部１３−１のなす押圧座面部１３−２を当接係合せしめ、予め分岐管１３に組込んだ締結用ナット１４の螺合による前記接続頭部１３−１での押圧に伴って締着して接続したもの（特許文献１参照）や、図１３に示すように、円筒状容器１１の外周壁面に平坦状面１１−３を設け、この平坦状面に接しかつ該平坦状面の軸芯方向中心線とその中心をほぼ一致させて設けた前記貫孔に分岐継手金具１２の接続端部を前記と同様に深く挿入し、該分岐継手金具１２の下部厚肉部１２−３の下端面を前記平坦状面１１−３に当接させた状態をもって分岐継手金具１２の先端部と厚肉部１２−３の下端面をそれぞれ円筒状容器１１に溶接またはろう付けにて相互に接合して構成されたもの、あるいは図１４に示すように、円筒状容器１１の軸方向にわたる周壁部の外周壁面および内周壁面にそれぞれ平坦状面１１−３、１１−４を設け、この平坦状面に接しかつ該平坦状面の軸芯方向中心線とその中心をほぼ一致させて設けた前記貫孔に分岐継手金具１２の先端部を嵌挿させると共に、該分岐継手金具１２の厚肉部下端面を前記平坦状面１１−３に当接させた状態をもって分岐継手金具１２の先端部と厚肉部１２−３の下端面をそれぞれ円筒状容器１１に溶接またはろう付けにて相互に接合して構成されたもの、または図１５に示すように、円筒状容器１１の軸方向にわたる周壁部の内周壁面に設けた平坦状面１１−４に接して小径孔１１−２ａおよび大径孔１１−２ｂからなる貫孔を穿設し、この大径孔１１−２ｂに分岐継手金具１２の接続端部を嵌挿した状態をもって溶接またはろう付けにて相互に接合して構成されたもの（特許文献２参照）等がある。
【特許文献１】特開２００３−２７８６２３
【特許文献２】特開２００４−２７９１６
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、前記した図１２〜図１５に例示した高圧燃料蓄圧容器の継手構造には、以下に記載する問題点がある。
分岐管を接続するための分岐継手金具１２は、本体部が管径２０ｍ／ｍ程度以下の前記蓄圧容器と同種鋼管材もしくは鋼材からなるもので、その流路１２−１は孔径φ１ｍ／ｍ〜φ５ｍ／ｍ程度であり、かつ長さは孔径の５倍以上の長尺であるため、当該流路はドリルあるいはガンドリル等による切削加工により形成するのが一般的である。しかるに、ドリルあるいはガンドリル等による切削加工の場合は、孔径が小径でかつ長孔であることから切粉や切屑が排出されにくく、穿孔された孔（流路）の内壁面には前記切削加工で生じる切粉や切屑で疵の発生を余儀なくされる。この切粉や切屑の噛込み等により内表面に生じた疵が大きい場合には、当該疵の部分に応力が集中し内圧疲労強度の低下をきたすことにより亀裂や破損の原因となる。このため従来は、前記流路の切削加工で生じる疵を可及的に小さくするためにリーマ等による切削加工やホーニング等による研磨等の仕上げ加工を必要とし、工程増による製造コストのアップを余儀なくされているのが実状である。
【０００４】
本発明は、上記した従来の問題点を解決するためになされたもので、流路を形成するための切削加工や、リーマ等による切削加工や研磨等の仕上げ加工を不要とし、比較的簡易な手段で高い内圧疲労強度が得られ、かつ低コストで製造できる高圧燃料蓄圧容器の継手構造を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、上記課題を解決する手段として、分岐継手金具を管状配管部品（内筒）と筒形螺子部品（外筒）とで構成するとともに、前記管状配管部品に設けた受圧座面に分岐管の接続頭部のなす押圧座面部を当接係合せしめる方式を採用したもので、その要旨は、円筒状もしくは球面状の内周湾曲壁面を有する高圧燃料蓄圧容器の継手構造において、高圧燃料蓄圧容器の周壁部に設けた貫孔に、外側開口端に外方へ開口する受圧座面を有する管状配管部品の一端を嵌挿した状態をもって相互に接合し、該管状配管部品に相手配管部品と接合するための筒形螺子部品を当該管状配管部品と同心に外嵌して構成し、前記管状配管部品に形成した外方へ開口する受圧座面に分岐管の接続頭部のなす押圧座面部を当接係合せしめ、予め前記分岐管に組込んだ締結用ナットの螺合による前記接続頭部での押圧に伴って締着して接続してなる高圧燃料蓄圧容器の継手構造である。
【０００６】
また、この高圧燃料蓄圧容器の継手構造においては、管状配管部品の先端部が高圧燃料蓄圧容器の内周湾曲壁面より内方へ突出して接合されていることを特徴とするものである。
【０００７】
さらに、前記筒形螺子部品が管状配管部品および／または高圧燃料蓄圧容器に接合されていることを特徴とするものである。
【０００８】
また、前記管状配管部品、筒形螺子部品の固定手段として、ろう付け、拡散接合、溶接のいずれかを用いることを特徴とするものである。
【０００９】
さらにまた、前記管状配管部品の流路の内周壁面は、疵深さが５〜３０μｍであることを特徴とするものである。ここで、疵深さを５〜３０μｍと限定したのは、５μｍ未満ではコストが極めて高価につくため実用的でなく、他方、３０μｍを超えると疵が大きくなり当該疵の部分に応力が集中し内圧疲労強度の低下をきたすためである。
【００１０】
なお、前記管状配管部品としては、単一の金属管のみならず二重金属管を用いてもよい。二重金属管としては、例えば低炭素鋼からなる外管と、ステンレス鋼、インコネル、ハステロイ、チタン、チタン基合金あるいはニッケル基合金等の高強度および高耐食性材よりなる内管とで構成されたもの等がある。
【発明の効果】
【００１１】
本発明に係る高圧燃料蓄圧容器の継手構造によれば、内面疵が深さ３０μｍ以下に管理された噴射管等を管状配管部品に用いることにより、内表面の疵に作用する応力集中を可及的に小さくできるので、内圧疲労強度が保持されて亀裂や破損を防止でき、またリーマ等による切削加工や研磨等の仕上げ加工を不要とし、かつ管状配管部品に外嵌する筒形螺子部品に施す機械加工も少なくなることにより、製造コストも安価につくなどの効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。なおここでは、コモンレールに適用した場合を例にとり説明する。
図１は本発明に係るコモンレールの継手構造の第１実施例を示す断面図、図２は同じく第２実施例を示す断面図、図３は同じく第３実施例を示す断面図、図４は同じく第４実施例を示す断面図、図５は同じく第５実施例を示す断面図、図６は同じく第６実施例を示す断面図、図７は同じく第７実施例を示す断面図、図８は同じく第８実施例を示す断面図、図９は同じく第９実施例を示す断面図、図１０は同じく第１０実施例を示す断面図、図１１は本発明の二重金属管からなる管状配管部品の一例を示す断面図であり、１は本管レール、１−１は流通路、１−２は貫孔、２は分岐継手金具、２−１は管状配管部品、２−２は筒形螺子部品、２−１１は二重金属管からなる管状配管部品、３は分岐管、３−１は接続頭部、３−２は押圧座面部、４は締結用ナットである。
【００１３】
本管レール１は、内部を流通路１−１となして管径３０ｍ／ｍ程度以下の圧力配管炭素鋼管あるいはステンレス鋼管等の厚肉鋼管材からなるものである。そして、流通路１−１に通じて軸方向にわたる周壁部の内周壁面に単数もしくは間隔を保持して複数個所での貫孔１−２を有している。
【００１４】
一方、分岐管３を接続するための分岐継手金具２は、管状配管部品２−１と筒形螺子部品２−２とからなる二重管構造で、管状配管部品２−１および筒形螺子部品２−２共に本管レール１と同種または異種の鋼管材もしくは鋼材からなり、かつ管状配管部品２−１は外径６ｍ／ｍ程度、肉厚２ｍ／ｍ程度で、流路２−１ａの内周壁面の疵深さが５〜３０μｍの管体、例えば内面疵が深さ３０μｍ以下に管理された噴射管等を用いる。この管状配管部品２−１は、外側端部に外方にラッパ状に開口する受圧座面２−１ｂを有する。
また、相手配管部品と接合するための筒形螺子部品２−２は外径１４ｍ／ｍ程度、肉厚４ｍ／ｍ程度で、好ましくは下部にスパナ等の挟持工具で回転しないようにクランプできる形状、例えば側面に二つの平坦面を設けた形状の厚肉部２−２ａを有し、前記管状配管部品２−１にスライド可能もしくはろう付け等による固定可能に外嵌される内径を有する。
【００１５】
図１に示す継手構造は、本管レール１の軸方向にわたる周壁部の内周壁面に穿設した貫孔１−２に分岐継手金具２の構成部品である管状配管部品２−１を管径そのままの接続端部２−１ｃを嵌挿した状態をもって、本管レール１および筒形螺子部品２−２と相互に接合（ろう着、拡散接合等）して接続構成するものであって、その際、前記貫孔１−２に管状配管部品２−１を深く挿入して該管状配管部品の先端部を本管レール１の内周壁面より流通路１−１内部まで突出させた状態をもって本管レール１および筒形螺子部品２−２と相互にろう着もしくは拡散接合して接続構成する。そして、前記分岐継手金具２の管状配管部品２−１の流路２−１ａに形成した外方へ開口する受圧座面２−１ｂに分岐管３の接続頭部３−１のなす押圧座面部３−２を当接係合せしめ、予め分岐管３に組込んだ締結用ナット４と筒形螺子部品２−２との螺合による前記接続頭部３−１での押圧に伴って締着して接続する。この継手構造の場合は、本管レール１に接合された管状配管部品２−１に筒形螺子部品２−２が接合された構造となっている。
【００１６】
図２に示す継手構造は、本管レール１の軸方向にわたる周壁部の内周壁面に穿設した貫孔１−２に分岐継手金具２の構成部品である管状配管部品２−１を前記と同様に深く挿入して該管状配管部品の先端部を本管レール１の内周壁面より流通路１−１内部まで突出させた状態をもって本管レール１と相互に接合（ろう着、拡散接合等）して接続構成するもので、この場合は、筒形螺子部品２−２と管状配管部品２−１は非接合状態にある。分岐管３の接続の仕方は前記と同様、分岐継手金具２の管状配管部品２−１の流路２−１ａに形成した外方へ開口する受圧座面２−１ｂに分岐管３の接続頭部３−１のなす押圧座面部３−２を当接係合せしめ、締結用ナット４の螺合による前記接続頭部３−１での押圧に伴って締着して接続する。
【００１７】
図３に示す継手構造は、分岐継手金具２の構成部品である管状配管部品２−１の軸方向長さを通常のものより長くした以外は、前記の継手構造と同様の構成となしたもので、本管レール１の軸方向にわたる周壁部の内周壁面に穿設した貫孔１−２に軸方向長さを長くした管状配管部品２−１の接続端部を前記と同様に深く挿入して該管状配管部品の先端部を本管レール１の内周壁面より流通路１−１内部まで突出させた状態をもって本管レール１と相互に接合（ろう着、拡散接合等）して接続構成する。この継手構造の場合も前記図２に示す継手構造と同様、筒形螺子部品２−２と管状配管部品２−１は非接合状態にあるが、管状配管部品２−１が長い分、筒形螺子部品２−２が該管状配管部品２−１の外周面上を軸方向にスライド可能な構造となっている。なお、この継手構造の場合も分岐管３の接続の仕方は前記と同様である。
【００１８】
図４に示す継手構造は、図１３に示すものと同様、本管レール１の外周壁面に平坦状面１−３を設け、この平坦状面に接しかつ該平坦状面の軸芯方向中心線とその中心をほぼ一致させて設けた貫孔１−２に通常長さの管状配管部品２−１の接続端部を前記と同様に深く挿入して該管状配管部品の先端部を本管レール１の内周壁面より流通路１−１内部まで突出させるとともに、筒形螺子部品２−２の下部厚肉部２−２ａの下端面を前記平坦状面１−３に当接させた状態をもって管状配管部品２−１の先端部と厚肉部２−２ａの下端面をそれぞれ本管レール１に接合（ろう着、拡散接合等）するとともに、管状配管部品２−１と筒形螺子部品２−２とを接合（ろう着、拡散接合等）して接続構成する。なお、この継手構造の場合も分岐管３の接続の仕方は前記と同様である。
【００１９】
図５に示す継手構造は、管状配管部品２−１と筒形螺子部品２−２を非接合とした以外は、前記図４に示す継手構造と同様である。すなわち、本管レール１の外周壁面に平坦状面１−３を設け、この平坦状面に接しかつ該平坦状面の軸芯方向中心線とその中心をほぼ一致させて設けた貫孔１−２に通常長さの管状配管部品２−１の接続端部を前記と同様に深く挿入して該管状配管部品の先端部を本管レール１の内周壁面より流通路１−１内部まで突出させるとともに、筒形螺子部品２−２の下部厚肉部２−２ａの下端面を前記平坦状面１−３に当接させた状態をもって管状配管部品２−１の先端部と厚肉部２−２ａの下端面をそれぞれ本管レール１に接合（ろう着、拡散接合等）して接続構成する。なお、この継手構造の場合も分岐管３の接続の仕方は前記と同様である。
【００２０】
図６に示す継手構造は、分岐継手金具２の構成部品である管状配管部品２−１の軸方向長さを通常のものより長くした以外は、前記図５に示す継手構造と同様の構成となしたもので、本管レール１の外周壁面に平坦状面１−３を設け、この平坦状面に接しかつ該平坦状面の軸芯方向中心線とその中心をほぼ一致させて設けた貫孔１−２に軸方向長さを長くした管状配管部品２−１の接続端部を前記と同様に深く挿入して該管状配管部品の先端部を本管レール１の内周壁面より流通路１−１内部まで突出させた状態をもって本管レール１と相互に接合（ろう着、拡散接合等）して接続構成する。この継手構造の場合は筒形螺子部品２−２と管
状配管部品２−１は非接合状態にあるが、管状配管部品２−１が長い分、筒形螺子部品２−２が該管状配管部品２−１の外周面上を軸方向にスライド可能な構造となっている。なお、この継手構造の場合も分岐管３の接続の仕方は前記と同様である。
【００２１】
図７〜図９に示す継手構造は、前記図１４に示すものと同様、レール本体の軸方向にわたる周壁部の外周壁面および内周壁面にそれぞれ平坦状面１−３、１−４を設けた本管レール１に適用した例で、図７に示す継手構造は、本管レール１に設けた平坦状面１−３、１−４に接しかつ該平坦状面の軸芯方向中心線とその中心をほぼ一致させて設けた貫孔１−２に通常長さの管状配管部品２−１の接続端部を前記と同様に深く挿入して該管状配管部品の先端部を本管レール１の内周壁面より流通路１−１内部まで突出させるとともに、筒形螺子部品２−２の下部厚肉部２−２ａの下端面を前記平坦状面１−３に当接させた状態をもって管状配管部品２−１の接続端部と厚肉部２−２ａの下端面をそれぞれ本管レール１に接合（ろう着、拡散接合等）するとともに、管状配管部品２−１と筒形螺子部品２−２とを接合（ろう着、拡散接合等）して接続構成する。なお、この継手構造の場合も分岐管３の接続の仕方は前記と同様である。
【００２２】
図８に示す継手構造は、管状配管部品２−１と筒形螺子部品２−２を非接合とした以外は、前記図７に示す継手構造と同様で、本管レール１に設けた平坦状面１−３、１−４に接しかつ該平坦状面の軸芯方向中心線とその中心をほぼ一致させて設けた貫孔１−２に通常長さの管状配管部品２−１の接続端部を前記と同様に深く挿入して該管状配管部品の先端部を本管レール１の内周壁面より流通路１−１内部まで突出させるとともに、筒形螺子部品２−２の下部厚肉部２−２ａの下端面を前記平坦状面１−３に当接させた状態をもって管状配管部品２−１の接続端部と厚肉部２−２ａの下端面をそれぞれ本管レール１に接合（ろう着、拡散接合等）して接続構成する。なお、この継手構造の場合も分岐管３の接続の仕方は前記と同様である。
【００２３】
図９に示す継手構造は、分岐継手金具２の構成部品である管状配管部品２−１の軸方向長さを通常のものより長くした以外は、前記図７〜図８に示す継手構造と同様の構成となしたもので、本管レール１に設けた平坦状面１−３、１−４に接しかつ該平坦状面の軸芯方向中心線とその中心をほぼ一致させて設けた貫孔１−２に軸方向長さを長くした管状配管部品２−１の接続端部を前記と同様に深く挿入して該管状配管部品の先端部を本管レール１の内周壁面より流通路１−１内部まで突出させた状態をもって本管レール１と相互に接合（ろう着、拡散接合等）して接続構成する。この継手構造の場合は筒形螺子部品２−２と管状配管部品２−１は非接合状態にあるが、管状配管部品２−１が長い分、筒形螺子部品２−２が該管状配管部品２−１の外周面上を軸方向にスライド可能な構造となっている。なお、この継手構造の場合も分岐管３の接続の仕方は前記と同様である。
【００２４】
図１０に示す継手構造は、前記図１５に示すものと同様、本管レール１の軸方向にわたる周壁部の内周壁面に設けた平坦状面１−４に接して小径孔１−２ａおよび大径孔１−２ｂからなる貫孔を穿設し、この大径孔１−２ｂに通常のものより若干短い長さの管状配管部品２−１の接続端部を嵌挿した状態をもって本管レール１と相互に接合（ろう着、拡散接合等）するとともに、管状配管部品２−１と筒形螺子部品２−２とを接合（ろう着、拡散接合等）して接続構成する。なお、この継手構造の場合も分岐管３の接続の仕方は前記と同様である。
【００２５】
なお、図１〜図９は、本管レール１に穿設した貫孔１−２に管状配管部品２−１の先端部を当該レール内周壁面より流通路内部まで突出させて接続したものを示したが、これに限定されるものではない。
【００２６】
また、図１１に示す二重金属管からなる管状配管部品２−１１は、低炭素鋼からなる外管２−１１ａに、内側に流通路が形成されたステンレス鋼管からなる内管２−１１ｂを圧嵌して形成したものである。ここで内管２−１１ｂとしては、ステンレス鋼以外の、インコネル、ハステロイ、チタン、チタン基合金あるいはニッケル基合金等の高強度にしてかつ高耐食性材により形成したものを用いてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００２７】
本発明に係る高圧燃料蓄圧容器の継手構造は、円筒状の内周壁面を有するコモンレールのみならず、球面状の内周壁面を有する球状の高圧燃料蓄圧容器にも適用して同様の作用効果を得ることができ、さらにディーゼル内燃機関における蓄圧式燃料噴射システム以外の１０００ｋｇｆ／ｃｍ２以上にも及ぶ高圧燃料を供給する他の配管システム等にも適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明に係るコモンレールの継手構造の第１実施例を示す断面図である。
【図２】同じく第２実施例を示す断面図である。
【図３】同じく第３実施例を示す断面図である。
【図４】同じく第４実施例を示す断面図である。
【図５】同じく第５実施例を示す断面図である。
【図６】同じく第６実施例を示す断面図である。
【図７】同じく第７実施例を示す断面図である。
【図８】同じく第８実施例を示す断面図である。
【図９】同じく第９実施例を示す断面図である。
【図１０】同じく第１０実施例を示す断面図である。
【図１１】本発明に係るコモンレールに用いる二重金属管からなる管状配管部品の一例を示す断面図である。
【図１２】本発明の対象とする従来のコモンレールの継手構造例を示す断面図である。
【図１３】同じく従来のコモンレールの継手構造例を示す断面図である。
【図１４】同じく従来のコモンレールの継手構造例を示す断面図である。
【図１５】同じく従来のコモンレールの継手構造例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００２９】
１  本管レール
１−１  流通路
１−２  貫孔
１−２ａ  小径孔
１−２ｂ  大径孔
２  分岐継手金具
２−１  管状配管部品
２−２  筒形螺子部品
２−１１  二重金属管からなる管状配管部品
２−１１ａ  外管
２−１１ｂ  内管
３  分岐管
３−１  接続頭部
３−２  押圧座面部
４  締結用ナット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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