(57)【要約】  【課題】  スパークプラグの主体金具に形成したニッケルめっき層の耐食性および密着性を高めることができるスパークプラグを提供する。  【解決手段】  スパークプラグ１００の主体金具５の素地上にストライク層７１を形成し、さらにその上に、下層金属層７３と上層金属層７５とからなる複合金属層７０を形成した。下層金属層７３および上層金属層７５には、ともに主成分としてニッケルが含有されている。また下層金属層７３よりも多くの硫黄を含有する上層金属層７５は、層全体のイオン化傾向が下層金属層７３に対して高くなるため、下層金属層７３に対する犠牲腐食を行うことができる。これにより、主体金具５の耐食性を高めることができる。また、硫黄の含有量が上層金属層７５より少ない下層金属層７３は、上層金属層７５より軟らかく、内部応力を緩和して主体金具５への密着性を高めることができる。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
中心電極と、軸線方向に貫通する軸孔を有し、その軸孔の先端側で前記中心電極を保持する絶縁碍子と、前記絶縁碍子の径方向周囲を取り囲み、前記絶縁碍子を保持する主体金具とを備えたスパークプラグであって、
鋼鉄材料からなる前記主体金具の表面上に、ニッケルを主成分とする下層金属層と、
前記下層金属層の表面上に、ニッケルを主成分とし、前記下層金属層よりも多量の硫黄を含有する上層金属層と
が形成され、
前記下層金属層と前記上層金属層とで構成される複合金属層の厚みは４μｍ以上、３５μｍ以下であり、且つ、前記下層金属層の厚みが前記複合金属層の厚みの３０％以上、８０％以下であることを特徴とするスパークプラグ。
【請求項２】
中心電極と、軸線方向に貫通する軸孔を有し、その軸孔の先端側で前記中心電極を保持する絶縁碍子と、前記絶縁碍子の径方向周囲を取り囲み、前記絶縁碍子を保持する主体金具とを備えたスパークプラグであって、
鋼鉄材料からなる前記主体金具の表面上に、ニッケルを主成分とする下層金属層と、
前記下層金属層の表面上に、ニッケルを主成分とし、前記下層金属層よりも多量の硫黄を含有する中層金属層と、
前記中層金属層の表面上に、ニッケルを主成分とし、前記下層金属層よりも多量で、且つ、前記中層金属層よりも少量の硫黄を含有する上層金属層と
が形成され、
前記下層金属層と前記中層金属層と前記上層金属層とで構成される複合金属層の厚みは５μｍ以上、３６μｍ以下であり、且つ、前記中層金属層の厚みは０．５μｍ以上、１．５μｍ以下であり、さらに前記下層金属層と前記上層金属層との両方の厚みを１００％としたときの前記下層金属層の厚みが２０％以上、８０％以下であることを特徴とするスパークプラグ。
【請求項３】
前記上層金属層の表面上に、含有されるクロム成分のうち９５重量％以上が三価クロムであるクロメート被膜層が形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載のスパークプラグ。
【請求項４】
前記下層金属層と、前記主体金具の表面との間に、ニッケルまたは銅を主成分とし、厚みが０．２μｍ以上、０．７μｍ以下であるストライク層が形成されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のスパークプラグ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、中心電極が挿設された絶縁碍子を保持する主体金具の表面上にめっき層を形成した内燃機関用のスパークプラグに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、内燃機関には点火のためのスパークプラグが用いられている。一般的なスパークプラグは、中心電極と、中心電極を軸孔の先端側で保持する絶縁碍子と、絶縁碍子を保持する主体金具と、中心電極と火花放電ギャップを形成する接地電極を備えている。そして、中心電極と接地電極との間で火花放電が行われ、両電極間に曝された混合気に点火する。
【０００３】
ところで、このようなスパークプラグでは、主体金具の耐食性を高めるため、近年、主体金具の表面上にニッケルを主成分としたニッケルめっき層の形成を行うことが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開２００２−１８４５５２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、ニッケルは鉄よりもイオン化傾向が低いため、こうしたニッケルめっき層にピンホールが存在した場合、鋼鉄材料からなる素地が先に腐食してしまう。これを防止するには、ピンホールが生じないほど十分に、ニッケルめっき層を厚く形成することが望ましい。
【０００５】
しかしながら、ニッケルめっき層を厚く形成すると、ニッケルめっき層と主体金具との密着性が低減してしまう。このため、ニッケルめっき層形成後の主体金具を絶縁碍子を保持する際にかしめたり、内燃機関に組み込んだりすることで主体金具に外力が加わると、ニッケルめっき層の内部応力が高まって、剥離、脱落といった不具合が生じてしまうという問題があった。特に、天然ガスを燃料とする内燃機関にスパークプラグを用いた場合、燃焼室内が酸化雰囲気となるため、従来のニッケルめっき層では主体金具に対して十分な耐食性が得られないという問題があった。
【０００６】
本発明は上記問題点を解決するためになされたものであり、スパークプラグの主体金具に形成したニッケルめっき層の耐食性および密着性を高めることができるスパークプラグを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、請求項１に係る発明のスパークプラグは、中心電極と、軸線方向に貫通する軸孔を有し、その軸孔の先端側で前記中心電極を保持する絶縁碍子と、前記絶縁碍子の径方向周囲を取り囲み、前記絶縁碍子を保持する主体金具とを備えたスパークプラグであって、鋼鉄材料からなる前記主体金具の表面上に、ニッケルを主成分とする下層金属層と、前記下層金属層の表面上に、ニッケルを主成分とし、前記下層金属層よりも多量の硫黄を含有する上層金属層とが形成され、前記下層金属層と前記上層金属層とで構成される複合金属層の厚みは４μｍ以上、３５μｍ以下であり、且つ、前記下層金属層の厚みが前記複合金属層の厚みの３０％以上、８０％以下であることを特徴とする。
【０００８】
また、請求項２に係る発明のスパークプラグは、中心電極と、軸線方向に貫通する軸孔を有し、その軸孔の先端側で前記中心電極を保持する絶縁碍子と、前記絶縁碍子の径方向周囲を取り囲み、前記絶縁碍子を保持する主体金具とを備えたスパークプラグであって、鋼鉄材料からなる前記主体金具の表面上に、ニッケルを主成分とする下層金属層と、前記下層金属層の表面上に、ニッケルを主成分とし、前記下層金属層よりも多量の硫黄を含有する中層金属層と、前記中層金属層の表面上に、ニッケルを主成分とし、前記下層金属層よりも多量で、且つ、前記中層金属層よりも少量の硫黄を含有する上層金属層とが形成され、前記下層金属層と前記中層金属層と前記上層金属層とで構成される複合金属層の厚みは５μｍ以上、３６μｍ以下であり、且つ、前記中層金属層の厚みは０．５μｍ以上、１．５μｍ以下であり、さらに前記下層金属層と前記上層金属層との両方の厚みを１００％としたときの前記下層金属層の厚みが２０％以上、８０％以下であることを特徴とする。
【０００９】
また、請求項３に係る発明のスパークプラグは、請求項１または２に記載の発明の構成に加え、前記上層金属層の表面上に、含有されるクロム成分のうち９５重量％以上が三価クロムであるクロメート被膜層が形成されている。
【００１０】
また、請求項４に係る発明のスパークプラグは、請求項１乃至３のいずれかに記載の発明の構成に加え、前記下層金属層と、前記主体金具の表面との間に、ニッケルまたは銅を主成分とし、厚みが０．２μｍ以上、０．７μｍ以下であるストライク層が形成されている。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１に係る発明のスパークプラグでは、鋼鉄材料からなるスパークプラグの主体金具の表面上に、ニッケルを主成分とする下層金属層と、その表面上に、ニッケルを主成分とし、下層金属層よりも硫黄を多量に含有する上層金属層とを形成した。硫黄を多く含む上層金属層は下層金属層よりもイオン化傾向が高くなるため、いわゆる犠牲腐食により、下層金属層よりも先に腐食する。このため、上層金属層が腐食して部分的に下層金属層が外部に露出した場合でも、露出した下層金属層が腐食することよりも残部の上層金属層の腐食が優先的に進行するので、下層金属層が腐食して主体金具の表面が外部に露出するまでの期間がより長くなり、主体金具の耐食性を高めることができる。さらに、金属層が２層構造となるため、下層金属層や上層金属層の形成の際に、一方の金属層にピンホールが生じても他方の金属層で保護することができ、耐食性を高めることができる。一方、下層金属層は、上層金属層よりも硫黄の含有量が少ないため、上層金属層よりも延性が高く、主体金具の表面や上層金属層に対しての密着性が維持される。つまり、両方の金属層が主体金具の表面から剥離、脱落することを抑制することができる。なお、本発明において、「主成分」とは、その成分が、含有される全成分のうち７０重量％以上を占める成分であることを示す。
【００１２】
そして、下層金属層と上層金属層とで構成される複合金属層の厚みを４μｍ以上、３５μｍ以下とした。複合金属層の厚みが４μｍ未満である場合、下層金属層や上層金属層のそれぞれの厚みが薄くなるため、主体金具の表面の露出までの期間が十分に確保できず、その結果、主体金具の保護を長期間行えず、耐食性に劣ることがある。しかし、請求項１に係る発明のスパークプラグでは、複合金属層の厚みを４μｍ以上としたので、複合金属層全体としての耐食性を高め、主体金具の保護を効果的に行うことができる。
【００１３】
一方、複合金属層の厚みが３５μｍより大きい場合、耐食性に関しては優れているものの、主体金具の表面に対する密着性が低下し、主体金具から複合金属層の浮き、剥離、脱落が生ずることがある。また、めっきを施す際にかかる期間が長くなり、生産性が低下する。さらに、めっきに使用されるニッケルの量が多くなり、生産コストが高くなってしまう。しかし、請求項１に係る発明のスパークプラグでは、複合金属層の厚みを３５μｍ以下としたため、複合金属層と主体金具との密着性が確保され、また、スパークプラグの生産性を高め、さらにニッケルの使用量を減らして生産コストを削減することができる。
【００１４】
さらに、下層金属層の厚みを複合金属層の厚みの３０％以上、８０％以下とした。下層金属層の厚みが複合金属層の厚みの３０％未満である場合、複合金属層に対する上層金属層の厚みが厚くなり、下層金属層と上層金属層との密着性が低下し、上層金属層が剥離、脱落することがある。また、複合金属層に対する下層金属層が薄くなり、両金属層のイオン化傾向の差を利用することが難しくなるため、耐食性の向上を図ることができない虞がある。一方、下層金属層の厚みが複合金属層の厚みの８０％を越える場合、複合金属層に対する下層金属層の厚みが厚くなり、下層金属層と主体金具表面との密着性が低下し、複合金属層が剥離、脱落することがある。また、複合金属層に対する上層金属層が薄くなり、両金属層のイオン化傾向の差を利用することが難しくなるため、耐食性の向上を図ることができない虞がある。しかし、請求項１に係る発明のスパークプラグでは、下層金属層を上記範囲としたので、主体金具の耐食性を向上することができ、且つ金属層の剥離、脱落を抑制することができる。
【００１５】
また、請求項２に係る発明のスパークプラグでは、鋼鉄材料からなるスパークプラグの主体金具の表面上に、ニッケルを主成分とする下層金属層と、その表面上に、ニッケルを主成分とし、下層金属層よりも多量の硫黄を含有する中層金属層と、その中層金属層の表面上に、ニッケルを主成分とし、下層金属層よりも硫黄を多量に含有し、且つ、中層金属層よりも少量の硫黄を含有する上層金属層とを形成した。一方、上記３つの金属層のうちで硫黄を最も多く含む中層金属層は、下層金属層や上層金属層よりもイオン化傾向が高いため、いわゆる犠牲腐食により、下層金属層や上層金属層よりも先に腐食する。このため、上層金属層が腐食して部分的に中層金属層が外部に露出した場合には、残部の上層金属層の腐食が抑制され、露出した中層金属層の腐食が進行する。すると、中層金属層の腐食により部分的に下層金属層が外部に露出するが、下層金属層が腐食することは抑制され、中層金属層の腐食がさらに進行することとなる。つまり、腐食は中層金属層の層方向に進行することとなる。そして、中層金属層が腐食した後は、上層金属層が下層金属層よりも硫黄が多く含まれているので、犠牲腐食により、上層金属層が下層金属層よりも先に腐食する。よって下層金属層が腐食して主体金具の表面が外部に露出するまでの期間がより長くなるので、主体金具の耐食性を高めることができる。下層金属層は、中層金属層や上層金属層よりも硫黄の含有量が少ないため、中層金属層や上層金属層よりも延性が高く、主体金具の表面や中層金属層に対しての密着性が維持される。つまり、３つの金属層が主体金具から剥離することを抑制できる。さらに、金属層が３層構造となるため、下層金属層、中層金属層および上層金属層の形成の際に、いずれかの金属層にピンホールが生じても他の金属層で保護することができ、耐食性を高めることができる。
【００１６】
さらに、下層金属層と中層金属層と上層金属層とで構成される複合金属層の厚みを５μｍ以上、３６μｍ以下とした。複合金属層の厚みが５μｍ未満である場合、下層金属層や上層金属層のそれぞれの厚みが薄くなるため、主体金具の表面の露出までの期間が十分に確保できず、その結果、主体金具の保護を長期間行えず、耐食性に劣る。しかし、請求項２に係る発明のスパークプラグでは、複合金属層の厚みを５μｍ以上としたので、複合金属層全体としての耐食性を高め、主体金具の保護を効果的に行うことができる。
【００１７】
一方、複合金属層の厚みが３６μｍより大きい場合、耐食性に関しては優れているものの、主体金具の表面に対する密着性が低下し、主体金具から複合金属層の浮き、剥離、脱落が生ずる。また、めっきを施す際にかかる時間が長くなり、生産性が低下する。さらに、めっきに使用されるニッケルの量が多くなり、生産コストが高くなってしまう。しかし、請求項２に係る発明のスパークプラグでは、複合金属層の厚みを３６μｍ以下としたため、複合金属層と主体金具との密着性が確保され、また、スパークプラグの生産性を高め、さらに、ニッケルの使用量を減らして生産コストを削減することができる。
【００１８】
また、このときの中層金属層の厚みを０．５μｍ以上、１．５μｍ以下としている。中層金属層の厚みが０．５μｍ未満である場合、上記効果を十分に得ることができず、主体金具の保護を長期間行えず、耐食性に劣ることがある。しかし、請求項２に係る発明のスパークプラグでは、中層金属層の厚みを０．５μｍ以上としているので、主体金具の保護を効果的に行うことができる。一方、１．５μｍより大きい場合、中層金属層が厚くなり、中層金属層と下層金属層との密着性、中層金属層と上層金属層との密着性が低下する。しかし、請求項２に係る発明のスパークプラグでは、中層金属層を１．５μｍ以下としたため、有効に密着性が維持される。
【００１９】
さらに、下層金属層の厚みを下層金属層および上層金属層の合計の厚みの２０％以上、８０％以下とした。下層金属層の厚みが下層金属層および上層金属層の合計の厚みの２０％未満である場合、複合金属層に対する上層金属層の厚みが厚くなり、中層金属層と上層金属層との密着性が低下し、上層金属層が剥離、脱落することがある。また、複合金属層に対する下層金属層が薄くなり、中層金属層とのイオン化傾向の差を利用することが難しくなるため、耐食性の向上を図ることができない虞がある。一方、下層金属層の厚みが下層金属層および上層金属層の合計の厚みの８０％を越える場合、複合金属層に対する下層金属層の厚みが厚くなり、下層金属層と主体金具表面との密着性が低下し、複合金属層が剥離、脱落することがある。また、複合金属層に対する上層金属層が薄くなり、中層金属層のイオン化傾向の差を利用することが難しくなるため、耐食性の向上を図ることができない虞がある。しかし、請求項２に係る発明のスパークプラグでは、下層金属層を上記範囲としたので、主体金具の耐食性を向上することができ、且つ金属層の剥離、脱落を抑制することができる。
【００２０】
また、請求項３に係る発明のスパークプラグでは、請求項１または２に係る発明の効果に加え、上層金属層の表面上に、含有されるクロム成分のうち９５重量％以上が三価クロムであるクロメート被膜層を形成した。このためクロメート被膜層で複合金属層の保護をすることができ、主体金具の耐食性を高めることができる。
【００２１】
また、請求項４に係る発明のスパークプラグでは、請求項１乃至３のいずれかに係る発明の効果に加え、下層金属層と主体金具の表面との間に、ニッケルまたは銅を主成分とするストライク層を形成した。そして、このストライク層の厚みを０．２μｍ以上、０．７μｍ以下とした。ストライク層の厚みが０．２μｍ未満であれば、密着性をさらに向上させるストライク層の効果が得られにくい。また、ストライク層の厚みが０．７μｍより大きければ、ストライク層の内部にて発生する内圧を緩衝することが難しくなり、内部応力に抗しきれずにストライク層自体が割れてしまったり、主体金具の表面から剥離してしまう可能性がある。しかし、請求項４に係る発明のスパークプラグでは、主体金具の表面上に形成するストライク層の厚みを上記範囲内に限定することで、主体金具の表面と、下層金属層との密着性を高めることができ、複合金属層の剥離、脱落を更に防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明を具体化したスパークプラグの一実施の形態について、図面を参照して説明する。まず、図１を参照して、第１の実施の形態におけるスパークプラグの一例としてのスパークプラグ１００の構造について説明する。図１は、スパークプラグ１００の部分断面図である。なお、図１に示す軸線Ｏ方向（図中一点鎖線Ｏで示す）において、中心電極２が設けられた側をスパークプラグ１００の先端側とし、端子金具４が設けられた側を後端側として説明する。
【００２３】
図１に示すように、スパークプラグ１００は、概略、絶縁体を構成する絶縁碍子１と、この絶縁碍子１を保持する主体金具５と、絶縁碍子１内に軸線Ｏ方向に延びるようにして保持された中心電極２と、主体金具５の先端面５７に一端部６２を溶接され、他端部６１が中心電極２の先端部２２に対向する一対の接地電極６０と、絶縁碍子１の後端部に設けられた端子金具４とから構成されている。
【００２４】
まず、このスパークプラグ１００の絶縁体を構成する絶縁碍子１について説明する。絶縁碍子１は筒形状を有し、周知のようにアルミナ等を焼成して形成される。この絶縁碍子１の先端部（軸線Ｏ方向における先端側の端部）には、内燃機関の燃焼室に曝される脚長部１３が設けられている。また、絶縁碍子１の軸中心には軸孔１２が形成される。
【００２５】
中心電極２は、インコネル（商標名）６００または６０１等のニッケル系合金等で形成され、内部に熱伝導性に優れる銅等からなる金属芯２３を有している。また、中心電極２は、軸孔１２の内部に設けられたシール体１４および抵抗体３を経由して、上方の端子金具４に電気的に接続されている。そして端子金具４には高圧ケーブル（図示外）がプラグキャップ（図示外）を介して接続され、外部回路より高電圧が印加されるようになっている。
【００２６】
次に、主体金具５について説明する。主体金具５は絶縁碍子１を保持し、図示外の内燃機関にスパークプラグ１００を固定するための円筒状の金具である。主体金具５は絶縁碍子１を取り囲むようにして保持している。主体金具５は低炭素鋼材で形成され、図示外のスパークプラグレンチが嵌合する工具係合部５１と、図示外の内燃機関上部に設けられたエンジンヘッドに螺合するねじ部５２とを備えている。
【００２７】
さらに、主体金具５は工具係合部５１の後端側にかしめ部５３を有している。そのかしめ部５３をかしめることにより、板パッキン８を介して絶縁碍子１が主体金具５の段部５６に支持されて、主体金具５と絶縁碍子１とが一体にされる。かしめによる密閉を完全なものとするため、主体金具５と絶縁碍子１との間に環状のリング部材６，７が介在され、リング部材６，７の間にはタルク（滑石）９の粉末が充填されている。また、主体金具５の中央部には鍔部５４が形成され、ねじ部５２の後端側近傍、すなわち鍔部５４の座面５５にはガスケット１０（薄板を折りたたんだ環状のパッキン）が嵌挿されている。
【００２８】
次に、接地電極６０について説明する。接地電極６０は耐腐食性の高い金属から構成され、一例として、インコネル（商標名）６００または６０１等のニッケル合金が用いられる。第１の実施の形態のスパークプラグ１００では、２つの接地電極６０が、中心電極２を挟んで対向するように設けられている。この接地電極６０は、自身の長手方向の横断面が略長方形を有しており、一端部６２が主体金具５の先端面５７に溶接により接合されている。また、接地電極６０の他端部６１は、中心電極２の先端部２２に対向するように屈曲されている。
【００２９】
このような構成のスパークプラグ１００において、第１の実施の形態では、主体金具５の耐食性を高めるために主体金具５の表面上に複数のめっきが施されている。具体的には、図２に示すように、主体金具５の素地の上にニッケルを主成分とするストライク層７１が形成されている。このストライク層７１は、ニッケルが９９．９重量％含有されたニッケルストライク層であり、主体金具５の表面上に０．５μｍの厚さで形成されている。そしてストライク層７１上には、ニッケルを主成分とする下層金属層７３が形成され、さらにその上に、下層金属層７３よりも多量の硫黄を含有した上層金属層７５が形成されている。この下層金属層７３は、ニッケルを９９．９９重量％含有し、ストライク層７１の表面上に６μｍの厚さで形成されている。また、上層金属層７５は、ニッケルを９９．９４重量％と硫黄を０．０５重量％含有し、下層金属層７３の表面上に４μｍの厚さで形成されている。さらに、下層金属層７３および上層金属層７５からなる複合金属層７０上には、上層金属層７５を保護するためのクロメート被膜層７６が形成されている。このクロメート被膜層７６は、含有されるクロムの９５重量％以上が三価クロムであり、上層金属層７５の表面上に形成されている。なお、形成される金属層の厚み方向において、主体金具５の素地側を下側、それと反対側を上側として説明する。
【００３０】
このように主体金具５の表面上に、下側に下層金属層７３が、上側に上層金属層７５が構成された複合金属層７０が形成される。下層金属層７３および上側に上層金属層７５は、ともに主成分としてニッケルが含有されている。また、上層金属層７５は下層金属層７３よりも多くの硫黄が含有されており、上層金属層７５の層全体のイオン化傾向は、下層金属層７３に対して高くなる。すなわち、上層金属層７５と下層金属層７３との間では、上層金属層７５が下層金属層７３に対して犠牲腐食を行うことができる。このため、複合金属層７０よりも下層となる主体金具５の表面が外部に露出されるまでの期間をより長くすることができるので、複合金属層７０が形成されることで主体金具５の耐食性が良好となる。
【００３１】
また、めっきを施した際に下層金属層７３や上層金属層７５にピンホールが発生したとしても、２層に分けて金属層を形成することで、それぞれの層におけるピンホールの発生位置が一致しにくくなっている。これにより、複合金属層７０を貫通して主体金具５の素地を露出させるようなピンホールができにくくなっている。
【００３２】
このようなスパークプラグ１００は、次のようにして製造する。ただし、スパークプラグ１００の主体金具５の製造方法を中心に説明し、公知部分については、説明を省略または簡略化する。
【００３３】
まず、主原料にアルミナを使用し、高温の所定の形状に焼成することによって絶縁碍子１を形成する。また、鋼材を使用し、所定の形状に塑性加工することによって、主体金具５を形成する。この際、主体金具５の先端部の外周面にねじ部５２を形成している。次いで、Ｎｉ耐熱合金からなる棒状の中心電極２、接地電極６０を作製する。なお、中心電極２の形成時には、金属芯２３を挿入して形成している。そして、接地電極６０を主体金具５の先端面５７に電気抵抗溶接する。
【００３４】
そして、主体金具５（接地電極６０が溶接された）を、バレル装置を用いてストライクめっき処理を行い、端子金具４の表面にストライク層７１を形成する。ストライクめっき処理とは、主体金具５をめっき浴（いわゆるウッド浴）に浸け、電流密度を高くした状態で、短時間（約１〜１０分）で処理を行う電気めっきである。このウッド浴は、例えば、塩化ニッケルが１５０ｇ〜３００ｇ／リットルおよび塩酸が１００ｇ〜１８０ｇ／リットルの割合で含有されたものを使用する。
【００３５】
次に、ストライク層７１が形成された主体金具５にバレル装置によるバレルめっき処理を行い、ストライク層７１の表面に複合金属層７０を形成する。具体的には、下層金属層７３を形成するための浴槽に主体金具５を浸けて下層金属層７３を形成し、その後、一度取り出し、今度は上層金属層７５を形成するための浴槽に浸ける。なお、下層金属層７３を形成するために使用するめっき浴は、例えば、硫酸ニッケル（６水和物）が２００ｇ〜３８０ｇ／リットル、塩化ニッケル（６水和物）が２０ｇ〜６０ｇ／リットル、ほう酸が２０ｇ〜６０ｇ／リットル、一次光沢剤が０．７ｃｃ〜１．０ｃｃ／リットル、二次光沢剤が０．７ｃｃ〜１．０ｃｃ／リットルの割合で含有されたものを使用する。また、上層金属層７５を形成するために使用するめっき浴は、例えば、硫酸ニッケル（６水和物）が２００ｇ〜３８０ｇ／リットル、塩化ニッケル（６水和物）が３０ｇ〜１００ｇ／リットル、ほう酸が２０ｇ〜６０ｇ／リットル、一次光沢剤が３ｃｃ〜７ｃｃ／リットル、二次光沢剤が７ｃｃ〜１２ｃｃ／リットルの割合で含有されたものを使用する。
【００３６】
そして、ストライク層７１および複合金属層７０が形成された主体金具５にバレル装置によるクロメート処理を行い、複合金属層７０の表面にクロメート被膜層７６を形成する。なお、クロメート処理に用いられるクロメート処理浴は、重クロム酸ナトリウムおよび重クロム酸カリウムの少なくとも一方が含有されたものを使用する。
【００３７】
そして、クロメート被膜層７６を主体金具５に形成後、水洗・乾燥し、公知の手法で中心電極２、端子金具４等が固設された絶縁碍子１を組み付ける。そして、接地電極６０と中心電極２が火花放電ギャップを介して対向するように、接地電極６０を中心電極２側に折り曲げ、図１に示すような、スパークプラグ１００が完成する。
【００３８】
次に、第２の実施の形態のスパークプラグ２００について説明する。なお、スパークプラグ２００は、上記したスパークプラグ１００の主体金具５の表面上に施しためっきの形態が異なるものであり、めっきにより形成された金属層を拡大した、主体金具５の断面図を図３に示す。この金属層以外については第１の実施の形態のスパークプラグ１００と同様の構成であり、同一部分に関しては同一符号で示している。そこで、主体金具５の表面に形成した金属層について、以下に説明する。
【００３９】
図３に示すように、第２の実施の形態のスパークプラグ２００では、第１の実施の形態と同様に、主体金具５の表面上にストライク層７１と、複合金属層７０とを形成した。複合金属層７０には、下層金属層７３と上層金属層７５との間に中層金属層７４を設けた。この中層金属層７４は、ニッケルを９９．８重量％と硫黄を０．１９重量％含有し、下層金属層７３の表面上に１μｍの厚さで形成されている。なお、複合金属層７０上にはクロメート被膜層７６が形成されている。
【００４０】
このように中層金属層７４は、ニッケルを主成分とし、下層金属層７３よりも硫黄の含有量が多い上層金属層７５よりも、さらに多くの硫黄を含有している。これにより、上層金属層７５が腐食して部分的に中層金属層７４が外部に露出した場合には、残部の上層金属層７５の腐食が抑制され、露出した中層金属層７４の腐食が進行する。そして、中層金属層７４の腐食により部分的に下層金属層７３が外部に露出するが、下層金属層７３が腐食することは抑制され、中層金属層７４の腐食がさらに進行することとなる。よって、下層金属層７３が腐食して主体金具５の表面が外部に露出するまでの期間が十分に確保できる。よって、主体金具５の耐食性が高くなる。
【００４１】
さらに、中層金属層７４が犠牲腐食により腐食しても、今度は上層金属層７５が下層金属層７３に対する犠牲腐食となり、主体金具５の表面が外部に露出するまでの期間が十分に確保でき、主体金具５の耐食性が高くなる。そして、これら下層金属層７３、中層金属層７４、および上層金属層７５にピンホールが発生したとしても、３層に分けて金属層を形成することで、それぞれの層におけるピンホールの発生位置が一致しにくくなっている。これにより、複合金属層７０を貫通して、主体金具５の素地が露出されにくい。
【００４２】
この中層金属層７４は、第１の実施の形態と同様に、ストライク層７１および下層金属層７３が形成された主体金具５にバレル装置によるバレルめっき処理を行い、下層金属層７３の表面上に中層金属層７４を形成する。具体的には、中層金属層７４を形成するための浴槽に主体金具５を浸けて中層金属層７４を形成し、その後、一度取り出し、今度は上層金属層７５を形成するための浴槽に浸ける。なお、中層金属層７４を形成するために使用するめっき浴は、例えば、硫酸ニッケル（６水和物）が２００ｇ〜３８０ｇ／リットル、塩化ニッケル（６水和物）が５０ｇ〜１３０ｇ／リットル、ほう酸が２０ｇ〜６０ｇ／リットル、一次光沢剤が１０ｃｃ〜２５ｃｃ／リットルの割合で含有されたものを使用する。
【００４３】
次に、上記のように主体金具５に形成される金属層の密着性および耐食性について評価を行うために、実施例１〜６に示す６つの試験を行った。なお、実施例１〜３については、複合金属層７０が下層金属層７３および上層金属層７５で形成されているものに対して試験を行い、実施例４〜６については、複合金属層７０が下層金属層７３、中層金属層７４および上層金属層７５で形成されているものに対して試験を行った。まず、第１〜第２０のテストサンプルについては、材質がＳ２０Ｃである主体金具５を所定形状に作製した。そして、塩化ニッケル：２００ｇ／リットル、塩酸：１５０ｇ／リットル、溶媒：脱イオン水を用いためっき浴で、浴温：３５℃、浴ｐＨ：０．５、陰極電流密度：０．７Ａ／ｄｍ２の条件でストライクめっき処理を行った。そして、めっき時間を変えることで、第１〜第２０のテストサンプルの厚さのストライク層７１を形成した。次に、上記のストライク層７１が形成された第１〜第２０のテストサンプルを硫酸ニッケル（６水和物）：３００ｇ／リットル、塩化ニッケル（６水和物）：４１ｇ／リットル、ほう酸：４３ｇ／リットル、一次光沢剤：０．８ｃｃ／リットル、二次光沢剤：０．８ｃｃ／リットル、溶媒：脱イオン水を用いためっき浴で、浴温：５８℃、浴ｐＨ：４、陰極電流密度：５Ａ／ｄｍ２の条件でバレルめっき処理を行った。そして、めっき時間を変えることで、第１〜第２０のテストサンプルの厚さの下層金属層７３を形成した。さらに、下層金属層７３が形成された第１〜第２０のテストサンプルを硫酸ニッケル（６水和物）：３００ｇ／リットル、塩化ニッケル（６水和物）：６５ｇ／リットル、ほう酸：４５ｇ／リットル、一次光沢剤：５ｃｃ／リットル、二次光沢剤：１０ｃｃ／リットル、溶媒：脱イオン水を用いためっき浴で、浴温：５８℃、浴ｐＨ：４、陰極電流密度：７Ａ／ｄｍ２の条件でバレルめっき処理を行った。そして、めっき時間を変えることで、第１〜第２０のテストサンプルの厚さの上層金属層７５を形成した。さらに、クロメート処理浴として、重クロム酸ナトリウム：３４ｇ／リットル、溶媒：脱イオン水を用い、浴温：３０℃、浴ｐＨ：３．５、クロメート処理時間：９０秒の条件でクロメート処理を行い、クロメート被膜層７６を形成した。そして、上記４層を形成後、水洗した後、８０℃の温風により乾燥した。なお、ストライク層７１，複合金属層７０，クロメート被膜層７６の厚みは、蛍光Ｘ線膜厚計を用いて計測している。
【００４４】
一方、第２１〜第４１のテストサンプルに関しても、上記と同様に主体金具５を作製するが、下層金属層７３の形成と上層金属層７５の形成との間に中層金属層７４を形成している。これは、下層金属層７５が形成された第２１〜第４１のテストサンプルを硫酸ニッケル（６水和物）：３００ｇ／リットル、塩化ニッケル（６水和物）：８５ｇ／リットル、ほう酸：３５ｇ／リットル、一次光沢剤：１７ｃｃ／リットル、溶媒：脱イオン水を用い、浴温：４５℃、浴ｐＨ：２．７、陰極電流密度：３．５Ａ／ｄｍ２としためっき浴に浸け、バレルめっき処理時間：２分とし、中層金属層７４を形成している。
【００４５】
そして、密着性についての評価を行うための試験は、以下のように行われた。まず、上記のように作製された第１〜第４１のテストサンプルについて、主体金具５の鍔部５４を、軸線Ｏ方向と直交する第１の方向からプレスして、主体金具５に１〜２ｍｍの変形を加える。次に、軸線Ｏ方向と直交し、且つ、上記第１の方向と直交する第２の方向から同様に鍔部５４をプレスして、主体金具５に１〜２ｍｍの変形を加える。そして、再度、第１の方向から鍔部５４をプレスして、主体金具５に２〜３ｍｍの変形を加える。こうした変形を行った後に、目視または約１０倍の拡大鏡を用い、工具係合部５１の上部および下部（軸線Ｏ方向における工具係合部５１の先端側および後端側の部位）における複合金属層７０の状態を観察した。
【００４６】
複合金属層７０に剥離、脱落のいずれかが発生していた場合には、「×」として、密着性に劣ると評価した。また、割れ、膨れが発生していた場合には、「○」として、密着性がよいと評価した。さらに、複合金属層７０になにも発生していない場合には、「☆」として、密着性に優れると評価した。
【００４７】
また、耐食性について評価を行うための試験は、以下のように行われた。上記のように作製された第１〜第４１のテストサンプルについて主体金具５を用いて作製したスパークプラグ１００に対し、ＪＩＳ  Ｈ８５０２に基づく中性塩水噴霧試験を４８時間行った。その後、主体金具５の外観の発錆状態を観察した。
【００４８】
主体金具５の全表面積に対し、赤錆が発生した部分の割合が５％未満であった場合、「☆」として、耐食性に優れると評価した。同様に、赤錆が発生した部分の割合が５％以上、１０％未満であった場合、「○」として、耐食性に問題はないと評価した。赤錆が発生した部分が１０％以上、２０％未満であった場合、「△」として、耐食性に問題有りと評価した。赤錆が発生した部分が２０％以上であった場合、「×」として、耐食性がよくないと評価した。
【００４９】
［実施例１］
まず、複合金属層７０の厚みと耐食性との関係について試験を行った。図４に示すように、複合金属層７０の厚みがそれぞれ異なる第１〜第８のテストサンプルを作製した。第１〜第８のテストサンプルには、０．５μｍの厚みのストライク層７１をそれぞれ形成した。そして、第１のテストサンプルの複合金属層７０の厚みは１．５μｍ（下層金属層７３，上層金属層７５の厚みをそれぞれ１μｍ，０．５μｍとした。）、第２のテストサンプルの複合金属層７０の厚みは３μｍ（下層金属層７３，上層金属層７５の厚みをそれぞれ２μｍ，１μｍとした。）となるように、めっきを施した。同様に、第３のテストサンプルの複合金属層７０の厚みは４μｍ（下層金属層７３，上層金属層７５の厚みをそれぞれ２．５μｍ，１．５μｍとした。）、第４のテストサンプルの複合金属層７０の厚みは６μｍ（下層金属層７３，上層金属層７５の厚みをそれぞれ４μｍ，２μｍとした。）とした。さらに、第５のテストサンプルの複合金属層７０の厚みは１２μｍ（下層金属層７３，上層金属層７５の厚みをそれぞれ８μｍ，４μｍとした。）、第６のテストサンプルの複合金属層７０の厚みは１８μｍ（下層金属層７３，上層金属層７５の厚みをそれぞれ１２μｍ，６μｍとした。）とした。そして、第７のテストサンプルの複合金属層７０の厚みは３５μｍ（下層金属層７３，上層金属層７５の厚みをそれぞれ２２．５μｍ，１２．５μｍとした。）、第８のテストサンプルの複合金属層７０の厚みは４５μｍ（下層金属層７３，上層金属層７５の厚みをそれぞれ３０μｍ，１５μｍとした。）とした。
【００５０】
第１〜第８のテストサンプルの耐食性についてそれぞれ評価した結果、第１のテストサンプルは「×」、第２のテストサンプルは「△」、第３〜第５のテストサンプルは「○」、第６〜第８のテストサンプルは「☆」となった。一方、第１〜第８のテストサンプルの密着性についてそれぞれ評価した結果、第１〜第７のテストサンプルは「○」、第８のテストサンプルは「×」となった。これより、複合金属層７０の厚みは３５μm以下とすることが好ましいことがわかった。
【００５１】
［実施例２］
次に、下層金属層７３の厚み、および上層金属層７５の厚みの比と耐食性との関係について、試験を行った。図５に示すように、下層金属層７３と上層金属層７５との厚みの比率が異なる第９〜第１５のテストサンプルを作製した。第９〜第１５のテストサンプルでは、ストライク層７１の厚みを０．５μｍ、複合金属層７０（下層金属層７３および上層金属層７５）の厚みを１０μｍとした。そして、第９のテストサンプルの下層金属層７３，上層金属層７５の厚みがそれぞれ９μｍ，１μｍ、第１０のテストサンプルの下層金属層７３，上層金属層７５の厚みがそれぞれ８μｍ，２μｍとなるようにめっきを施した。同様に、第１１のテストサンプルの下層金属層７３，上層金属層７５の厚みをそれぞれ６μｍ，４μｍ、第１２のテストサンプルの下層金属層７３，上層金属層７５の厚みをそれぞれ５μｍ，５μｍとした。また、第１３のテストサンプルの下層金属層７３，上層金属層７５の厚みをそれぞれ３μｍ，７μｍ、第１４のテストサンプルの下層金属層７３，上層金属層７５の厚みをそれぞれ１．５μｍ，８．５μｍとした。さらに、第１５のテストサンプルの下層金属層７３，上層金属層７５の厚みをそれぞれ０．５μｍ，９．５μｍとした。
【００５２】
第９〜第１５のテストサンプルの耐食性についてそれぞれ評価した結果、第９および第１２〜第１４のテストサンプルは「△」、第１５のテストサンプルは「×」、第１０，第１１のテストサンプルは「○」となった。一方、第９〜第１５のテストサンプルの密着性についてそれぞれ評価した結果、第９，第１４および第１５のテストサンプルは「×」、第１０，第１２および第１３のテストサンプルは「○」、第１１のテストサンプルは「☆」となった。これより、下層金属層７３の厚みを、複合金属層７０の厚みの３０％以上、８０％以下とすることが好ましいことがわかった。
【００５３】
［実施例３］
次いで、ストライク層７１の厚みと密着性との関係について、試験を行った。図６に示すように、第１６，第１７，第１８，第１９，第２０のテストサンプルでは、ストライク層７１を、厚みがそれぞれ０．１，０．２，０．５，０．７，０．９（μｍ）となるように形成した。そして、下層金属層７３および上層金属層７５の厚みがそれぞれ６μｍおよび４μｍと一定になるようにして、第１６〜第２０のテストサンプルを作製した。
【００５４】
第１６〜第２０のテストサンプルの密着性についてそれぞれ評価した結果、第１６および第２０のテストサンプルは「○」、第１７〜第１９のテストサンプルは「☆」となった。なお、第１６〜第２０のテストサンプルの耐食性についても評価を行ったが、いずれのテストサンプルにおいても「○」と評価された。これより、ストライク層７１の厚みを、０．２μｍ以上、０．７μｍ以下とすることが好ましいことがわかった。
【００５５】
［実施例４］
次いで、複合金属層７０の厚みと耐食性との関係について試験を行った。図７に示すように、複合金属層７０の厚みがそれぞれ異なる第２１〜第２８のテストサンプルを作製した。第２１〜第２８のテストサンプルには、０．５μｍの厚みのストライク層７１をそれぞれ形成した。そして、第２１のテストサンプルの複合金属層７０の厚みは２．５μｍ（下層金属層７３，中層金属層７４，上層金属層７５の厚みをそれぞれ１μｍ，１μｍ，０．５μｍとした。）、第２２のテストサンプルの複合金属層７０の厚みは４μｍ（下層金属層７３，中層金属層７４，上層金属層７５の厚みをそれぞれ２μｍ，１μｍ，１μｍとした。）となるように、めっきを施した。同様に、第２３のテストサンプルの複合金属層７０の厚みは５μｍ（下層金属層７３，中層金属層７４，上層金属層７５の厚みをそれぞれ２．５μｍ，１μｍ，１．５μｍとした。）、第２４のテストサンプルの複合金属層７０の厚みは７μｍ（下層金属層７３，中層金属層７４，上層金属層７５の厚みをそれぞれ４μｍ，１μｍ，２μｍとした。）とした。さらに、第２５のテストサンプルの複合金属層７０の厚みは１３μｍ（下層金属層７３，中層金属層７４，上層金属層７５の厚みをそれぞれ８μｍ，１μｍ，４μｍとした。）、第２６のテストサンプルの複合金属層７０の厚みは１９μｍ（下層金属層７３，中層金属層７４，上層金属層７５の厚みをそれぞれ１２μｍ，１μｍ，６μｍとした。）とした。そして、第２７のテストサンプルの複合金属層７０の厚みは３６μｍ（下層金属層７３，中層金属層７４，上層金属層７５の厚みをそれぞれ２２．５μｍ，１μｍ，１２．５μｍとした。）、第２８のテストサンプルの複合金属層７０の厚みは４６μｍ（下層金属層７３，中層金属層７４，上層金属層７５の厚みをそれぞれ３０μｍ，１μｍ，１５μｍとした。）とした。
【００５６】
第２１〜第２８のテストサンプルの耐食性についてそれぞれ評価した結果、第２１のテストサンプルは「×」、第２２のテストサンプルは「△」、第２３，第２４のテストサンプルは「○」、第２５〜第２８のテストサンプルは「☆」となった。一方、第２１〜第２８のテストサンプルの密着性についてそれぞれ評価した結果、第２１〜第２７のテストサンプルは「○」、第２８のテストサンプルは「×」となった。これより、複合金属層７０の厚みは３６μｍ以下とすることが好ましいことがわかった。
【００５７】
［実施例５］
次に、下層金属層７３の厚み、および上層金属層７５の厚みの比と耐食性との関係について、試験を行った。図８に示すように、下層金属層７３と上層金属層７５との厚みの比率が異なる第２９〜第３６のテストサンプルを作製した。第２９〜第３６のテストサンプルでは、ストライク層７１の厚みを０．５μｍ、複合金属層７０（下層金属層７３、中層金属層７４および上層金属層７５）の厚みを１０μｍ（そのうち、中層金属層７４については１μｍとして一定の厚みとした。）とした。そして、第２９のテストサンプルの下層金属層７３，上層金属層７５の厚みがそれぞれ８μｍ，１μｍ、第３０のテストサンプルの下層金属層７３，上層金属層７５の厚みがそれぞれ７μｍ，２μｍとなるようにめっきを施した。同様に、第３１のテストサンプルの下層金属層７３，上層金属層７５の厚みをそれぞれ６μｍ，３μｍ、第３２のテストサンプルの下層金属層７３，上層金属層７５の厚みをそれぞれ４μｍ，５μｍとした。また、第３３のテストサンプルの下層金属層７３，上層金属層７５の厚みをそれぞれ３μｍ，６μｍ、第３４のテストサンプルの下層金属層７３，上層金属層７５の厚みをそれぞれ２μｍ，７μｍとした。さらに、第３５のテストサンプルの下層金属層７３，上層金属層７５の厚みをそれぞれ１μｍ，８μｍ、第３６のテストサンプルの下層金属層７３，上層金属層７５の厚みをそれぞれ０．５μｍ，８．５μｍとした。
【００５８】
第２９〜第３６のテストサンプルの耐食性についてそれぞれ評価した結果、第３６のテストサンプルは「×」、第２９および第３３〜第３５のテストサンプルは「△」、第３２のテストサンプルは「○」、第３０，第３１のテストサンプルは「☆」となった。一方、第２９〜第３６のテストサンプルの密着性についてそれぞれ評価した結果、第２９，第３５および第３６のテストサンプルは「×」、第３０，第３２，第３３および第３４のテストサンプルは「○」、第３１のテストサンプルは「☆」となった。これより、下層金属層７３の厚みを、下層金属層７３および上層金属層７５の合計の厚みの２０％以上、８０％以下とすることが好ましいことがわかった。
【００５９】
［実施例６］
次いで、ストライク層７１の厚みと密着性との関係について、試験を行った。図９に示すように、第３７，第３８，第３９，第４０，第４１のテストサンプルでは、ストライク層７１を、厚みがそれぞれ０．１，０．２，０．５，０．７，０．９（μｍ）となるように形成した。そして、下層金属層７３、中層金属層７４および上層金属層７５の厚みがそれぞれ、６μｍ、１μｍおよび３μｍと一定になるようにして、第３７〜第４１のテストサンプルを作製した。
【００６０】
第３７〜第４１のテストサンプルの密着性についてそれぞれ評価した結果、第３７および第４１のテストサンプルは「○」、第３８〜第４０のテストサンプルは「☆」となった。なお、第３７〜第４１のテストサンプルの耐食性についても評価を行ったが、いずれのテストサンプルにおいても「☆」と評価された。これより、ストライク層７１の厚みを、０．２μｍ以上、０．７μｍ以下とすることが好ましいことがわかった。
【００６１】
以上説明したように、第１の実施の形態のスパークプラグ１００では、主体金具５の素地の上に、ニッケルを主成分とするストライク層７１を形成し、その上に、ニッケルを主成分とする下層金属層７３と、ニッケルを主成分とし、下層金属層７３よりも硫黄を多量に含有する上層金属層７５とを形成した。ストライク層７１の厚みを０．２μｍ以上、０．７μｍ以下とすることで、主体金具５の素地と、下層金属層７３および上層金属層７５からなる複合金属層７０との密着性を高めている。もっとも、ストライク層７１が形成されていなくとも、硫黄の含有量が上層金属層７５より少ない下層金属層７３は上層金属層７５よりも軟らかいため、腐食防止のためのめっきを一層の金属層から形成する場合とくらべ、主体金具５の素地に対する密着性が高まる。
【００６２】
また、複合金属層７０は下層金属層７３と上層金属層７５とからなるが、このように複層形成することで、一方の金属層にピンホールが発生したとしても、他方の金属層でピンホールを覆うことができ、金属層全体としての耐食性を高めることができる。
【００６３】
また、複合金属層７０の厚みを４μｍ以上、３５μｍ以下とした。これにより、複合金属層７０全体としての耐食性を高めつつ、密着性も維持できる。そして、下層金属層７３の厚みを複合金属層７０の厚みの３０％以上、８０％以下とした。これにより、下層金属層７３に対する上層金属層７５の犠牲腐食による耐食性の向上および下層金属層７３における主体金具５および上層金属層７５の密着性の維持を図ることができる。
【００６４】
第２の実施の形態のスパークプラグ２００では、主体金具５の素地の上に、ニッケルを主成分とするストライク層７１を形成し、その上に、ニッケルを主成分とする下層金属層７３と、ニッケルを主成分とし、下層金属層７３よりも硫黄を多く含有する中層金属層７４と、ニッケルを主成分とし、下層金属層７３よりも硫黄を多量に含有し、中層金属層７４より硫黄を少量含有する上層金属層７５とを形成した。ストライク層７１の厚みを０．２μｍ以上、０．７μｍ以下とすることで、主体金具５の素地と、下層金属層７３、中層金属層７４および上層金属層７５からなる複合金属層７０との密着性を高めている。もっとも、ストライク層７１が形成されていなくとも、硫黄の含有量が上層金属層７５および中層金属層７４より少ない下層金属層７３は、上層金属層７５や中層金属層７４よりも軟らかいため、腐食防止のためのめっきを一層の金属層から形成する場合とくらべ、主体金具５の素地に対する密着性が高まる。
【００６５】
また、複合金属層７０は下層金属層７３と中層金属層７４と上層金属層７５とからなるが、このように複層形成することで、いずれかの金属層にピンホールが発生したとしても、他の金属層でピンホールを覆うことができ、金属層全体としての耐食性を高めることができる。
【００６６】
また、複合金属層７０の厚みを５μｍ以上、３６μｍ以下とした。これにより、複合金属層７０全体としての耐食性を高めつつも、過剰スペックとはならないように制限することができる。そして、下層金属層７３の厚みを、下層金属層７３および上層金属層７５の合計の厚みの２０％以上、８０％以下とした。これにより、中層金属層７４が犠牲腐食により腐食した後の下層金属層７３に対する上層金属層７５の犠牲腐食による耐食性の向上および主体金具５、複合金属層７０それぞれの密着性の維持を図ることができる。
【００６７】
なお、本発明は各種の変形が可能なことはいうまでもない。例えば、ストライクめっきはニッケルを主成分としたが、銅を主成分としてもよい。また、本実施の形態のクロメート被膜層７６の表面に、クロメート被膜層７６が外気に直接触れて酸化することを防止するための防錆油が塗布されていてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００６８】
本発明は内燃機関に用いられるスパークプラグに適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６９】
【図１】第１の実施の形態のスパークプラグ１００の部分断面図である。
【図２】第１の実施の形態の主体金具５の素地の上に形成した金属層の拡大断面図である。
【図３】第２の実施の形態の主体金具５の素地の上に形成した金属層の拡大断面図である。
【図４】第１の実施の形態の複合金属層７０の厚みと耐食性との関係についての試験結果を示す表である。
【図５】第１の実施の形態の下層金属層７３の厚み、および上層金属層７５の厚みの比と耐食性との関係についての試験結果を示す表である。
【図６】第１の実施の形態のストライク層７１の厚みと密着性との関係についての試験結果を示す表である。
【図７】第２の実施の形態の複合金属層７０の厚みと耐食性との関係についての試験結果を示す表である。
【図８】第２の実施の形態の下層金属層７３の厚み、および上層金属層７５の厚みの比と耐食性との関係についての試験結果を示す表である。
【図９】第２の実施の形態のストライク層７１の厚みと密着性との関係についての試験結果を示す表である。
【符号の説明】
【００７０】
１    絶縁碍子
２    中心電極
５    主体金具
１２    軸孔
７０    複合金属層
７１    ストライク層
７３    下層金属層
７４    中層金属層
７５    上層金属層
７６    クロメート被膜層
１００，２００  スパークプラグ
【図１】
2005285490.tif 000003
【図２】
2005285490.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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