(57)【要約】【課題】  磁石にカケ等の欠陥を発生させることなく、簡単な方法で磁石の着磁を効率的に行う。【解決手段】  粘着シート１２，１３に磁石１１を貼り付けた状態で、磁石１１の着磁を行う。このとき、前記磁石１１の着磁方向に対して略水平な面に、粘着シート１２，１３を貼り付ける。磁石１１の着磁を行うにあたり、磁石１１を予め粘着シート１２，１３に貼り付けて固定しておくことで、着磁による磁石１１の移動が抑制される。なお、粘着シート１２，１３への磁石１１の貼り付けに際しては、複数の磁石を行列状に並べる。【選択図】  図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
平板状シートに磁石を付着した状態で前記磁石の着磁を行うことを特徴とする磁石の着磁方法。
【請求項２】
前記平板状シートは粘着シートであることを特徴とする請求項１記載の磁石の着磁方法。
【請求項３】
２枚の前記平板状シートで前記磁石を挟み込んだ状態で、前記磁石の着磁を行うことを特徴とする請求項１記載の磁石の着磁方法。
【請求項４】
複数の前記磁石を行列状に並べることを特徴とする請求項１記載の磁石の着磁方法。
【請求項５】
前記磁石の着磁方向に対して略平行な面に、前記平板状シートを貼り付けることを特徴とする請求項１記載の磁石の着磁方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、磁石を着磁する磁石の着磁方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば希土類焼結磁石等の磁石は、原料粉末を成形してなる磁石成形体又は磁石成形体を焼結してなる磁石焼結体に対し、外部より磁界を印加する着磁工程を経ることにより、磁石としての機能を発揮する。着磁方法としてはこれまでに様々な方法が提案されており、磁石の寸法が小型であれば、縁を有する平板状の容器に入れて、一つずつ手作業により高さ方向を合わせて整列した後、この容器を着磁機に入れてまとめて着磁する方法が採用されている。
【０００３】
また、特許文献１において、磁石が入る所定の大きさかつ所定深さの穴を非磁性体の平板に複数開けた治具上に複数の磁石を載置し、振動を与えて各穴に磁石を入れて一定方向に整列させ、この磁石を整列させた治具を着磁機に入れて一括して一定方向に着磁する方法が提案されている。この方法によれば、磁石を着磁方向に正確に短時間に一括して整列、印付与、及び着磁を行うことが可能である。
【特許文献１】特開平８−４５７３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来の方法では、磁石同士の間を仕切る縁の高さが磁石の高さに比べて低い場合、着磁後に磁石を取り出すときに、隣接する磁石が縁を超えて吸着してしまうという不都合がある。磁石同士が激しく吸着すると、磁石にカケ、ワレ、フクレ等の欠陥を発生させてしまう。逆に縁の高さが充分である場合、磁石の吸着はおきにくくなるが、磁石の取り出しが困難となり、作業時間が長時間となるという不都合がある。
【０００５】
また、特許文献１のような、磁石が入る穴を有する治具を用い、振動を利用して穴に磁石を入れる方法では、穴の寸法に対して磁石の寸法が例えば８０％以上とあまり差がない場合、全ての磁石を穴に収めることは極めて難しく、かなりの割合の磁石を手作業によって穴に収納する必要があるという問題がある。また、穴の寸法に比べて磁石の寸法が小さい場合、振動によって磁石は比較的容易に穴の中に収まる。しかしながら、着磁すべき方向が正しく上下を向いていない磁石が多数出現し、やはり手作業による収納及び位置の修正が必要となり、極めて非効率である。
【０００６】
また、扁平率の大きな板状の磁石、扇形形状の磁石のような対称性の低い磁石等の着磁を行う場合、容器の所定の領域に磁石を収納することが困難であるため、手作業での収納が必須であり、極めて効率が悪いという問題がある。また、特許文献１記載の振動を利用して磁石を収納治具の穴に収める方法では、磁石の形状及び寸法毎に最適な穴を有する収納治具を用意しなければならない。さらに、立方体に近い形状の磁石は、着磁方向を確認しなければならないので適用できない。
【０００７】
本発明は、このような従来の実情に鑑みて提案されたものであり、磁石にカケ、ワレ、フクレ等欠陥を発生させることなく、効率的に磁石の着磁を行うことが可能な磁石の着磁方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述の目的を達成するために、本発明の磁石の着磁方法は、平板状シートに磁石を付着させた状態で、前記磁石の着磁を行うことを特徴とする。
【０００９】
上記のような磁石の着磁方法では、磁石の着磁を行うにあたり、磁石を予め平板状シートに貼り付けて固定しておくことで、着磁による磁石の移動が抑制される。このため、着磁後に磁石を取り出す場合等に、磁石が互いに吸着・衝突することに起因する、カケ、ワレ、フクレ等の欠陥の発生が防止される。また、並べた磁石を平板状シートに貼り付けるという簡単な作業で磁石の位置を固定できるので、着磁工程に要する時間が短縮される。また、平板状シートには複数個の磁石を固定可能であるので、一括して多数の磁石を取り扱うことができる。さらに、適当なサイズの平板状シートを用いることで、様々な形状や寸法の磁石を固定できる。したがって着磁対象となる磁石の形状や寸法毎に収納容器を用意する必要がなくなる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の磁石の着磁方法によれば、磁石を予め平板状シートに貼り付けて固定しておくことで、着磁による磁石の移動が抑制される。その結果磁石の欠陥の発生が防止され、磁石の歩留まり向上を実現できる。また、本発明の磁石の着磁方法によれば、簡単な作業で磁石の位置を固定できるので、着磁工程に要する時間及び労力が削減される。更に一括して多数の磁石を取り扱うことができるので、極めて効率的に着磁を行うことができる。加えて本発明によれば、多様な形状や寸法の磁石固定に適用できる。したがって磁石の形状や寸法に合せて収納容器を用意する必要がないので、着磁に要するコストを最低限に抑えることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明を適用した磁石の着磁方法について、図面を参照して詳細に説明する。なお、以下の説明では、着磁前の磁石成形体、着磁前の磁石焼結体及び着磁後の磁石をまとめて磁石と称する。また磁石を付着するための平板状シートとして粘着シートを例にあげて説明するが、平板状シートは粘着シートに限る必要な無く、吸着、圧着、接着等、磁石をシートに固定できるものであれば付着手段は限定されない。
【００１２】
本発明の磁石の着磁方法は、図１に示すように、例えば、磁石を所定の条件に従って並べる整列工程１、第１シート貼付工程２、第２シート貼付工程３、着磁工程４、及びシート剥離工程５により構成される。
【００１３】
先ず、整列工程１において、磁石を作業台等の上に並べる。例えば図２に示すように、合計１２０個の直方体形状の磁石１１を、行方向に１２個、列方向に１０個の行列状に整列させる。並べられる磁石の個数、行数及び列数等、磁石の配列規則は任意である。磁石を行列状に並べる場合、多少ずれていてもかまわない。
【００１４】
本発明で着磁の対象となる磁石１１の組成としては、ＮｄＦｅＢ系焼結磁石、ＳｍＣｏ系焼結磁石や、フェライト磁石、あるいはボンド磁石等、従来公知の磁石全般に適用可能である。
【００１５】
磁石１１の１個あたりの重量は５０ｇ以下であることが好ましい。磁石１１の１個あたりの重量が前記範囲を上回ると、粘着シートが磁石重量に耐えられなくなるため、磁石１１が貼り付けられた状態の粘着シートの取り扱いが困難となるおそれがある。磁石１１の１個あたりの重量は、さらに好ましくは２０ｇ以下であり、特に１０ｇ以下である。なお、多数の磁石１１を効率的に着磁する観点では、磁石１１の寸法は小さければ小さいほど、すなわち、磁石１１の重量は軽量であるほど有効である。
【００１６】
磁石１１を並べる作業は、手作業でもよいが、磁石を自動的に配列可能な自動整列機を用いると効率的である。自動整列機を用いる場合、並べやすい形状であることから、磁石１１の形状は、粘着シートへ貼り付けられる面に対して側面の面積が大きい形状であることが好ましい。
【００１７】
また、着磁対象となる磁石１１の形状は特に限定されないが、磁石１１の重量に対して十分な接着面を有する形状であることが好ましい。具体的には、直方体形状等の角形、円柱形状、円筒形状等が例示される。磁石１１が角型形状である場合、一辺の長さは１ｍｍ〜１０ｍｍ程度、円柱形状である場合、直径は１ｍｍ〜１０ｍｍ程度であることが好ましい。また、本発明の着磁方法は、従来の着磁工程において固定が困難であった扁平率の大きな板状の磁石、あるいは扇形形状のような対称性の低い磁石等にも有効である。
【００１８】
次に、図３に示すように、第１シート貼付工程２において、整列された複数の磁石１１の上の面１１Ａに、粘着シート１２を貼り付ける。ここで、磁石１１の着磁方向に対して略水平な面に粘着シート１２を貼り付けることが好ましい。
【００１９】
粘着シート１２としては、磁石１１を貼り付けられる程度の強い粘着力を有しているものを用いる。またシート剥離工程１７において磁石１１を剥離したときに、磁石１１に対して粘着物が残存しないものであれば更に好ましい。粘着シート１２は透明又は半透明であることが好ましい。粘着シート１２が透明又は半透明であると、第１シート貼付工程２において磁石１１に貼り付ける際に、磁石１１に貼り付いた部分と貼り付いていない部分との判別が容易となる。
【００２０】
粘着シート１２の寸法や形状は特に限定されないが、好ましくは一辺が２０〜２００ｍｍの角型形状、より好ましくは一辺が５０〜１５０ｍｍの角型形状である。粘着シート１２の寸法が前記範囲を下回ると、１枚の粘着シート１２に貼り付けられる磁石１１の個数が少なくなり、着磁効率が低下する。逆に、粘着シート１２の寸法が前記範囲を上回ると、着磁に必要な磁界強度を得る面積が広くなり、後述する着磁工程４において大型の着磁機が必要となる。
【００２１】
第１シート貼付工程２において、磁石１１に対して１枚の粘着シートを貼り付けてもよいが、さらに別の粘着シート等補強部材を積層して貼り付けて、補強することもできる。
【００２２】
次に、図４に示すように、第２シート貼付工程３において、磁石１１の上の面に貼り付けた粘着シート１２を天地を反転させ、磁石１１の粘着シート１２が貼り付けられた面と反対側の面１１Ｂに粘着シート１３を貼り付ける。これにより、図５に示すように、一対の粘着シート１２，１３によって複数の磁石１１が挟み込まれ、固定される。一対の粘着シート１２，１３で並べられた磁石１１を挟み込むことで、粘着シートを１枚用いた場合に比べて強度が増し、着磁後に磁石１１が移動して互いに吸着することが確実に防止される。粘着シート１３としては、粘着シート１２と同様のものを用いることができる。
【００２３】
次に、着磁工程４において、例えば図６に示すような着磁機２１を用いて着磁を行う。着磁機２１は、導線が巻回されてなる着磁コイル２２を有し、着磁コイル２２の内側の孔に着磁すべき磁石を配置可能とされている。着磁コイル２２には電源２３が接続される。粘着シート１２，１３に固定された磁石１１（ここでは、シート体２０とする。）は、着磁用治具２４内に収納された状態で、着磁コイル２２の所定の位置に配置される。着磁用治具２４は、例えば粘着シート１２，１３の主面が着磁方向と略平行となるように平板状のシート体２０を収納可能なスリット２５を有する構成とされる。着磁コイル２２の孔の底には、着磁用治具２４の高さを調整するスペーサ２６が配置される。そして、例えば４つのシート体２０を着磁用治具２４に収納した状態で着磁コイル２２の所定の位置に設置し、電源２３から着磁コイル２２に所定の電流を流して磁界を発生させ、磁石１１の粘着シート１２，１３の貼付面と印加磁界とが略平行となるように、磁石を着磁する。
【００２４】
次に、シート剥離工程５において、整列された磁石１１から粘着シート１２，１３の一方を剥離し、磁石１１を１つずつあるいは複数個をまとめて取り出す。このとき、磁石１１の着磁方向に対して略水平な面に粘着シート１２，１３が貼り付けられているので、着磁方向に配列する磁石１１同士をまとめて取り出すことができる。一方着磁方向と直交する方向にある磁石同士は強い吸着力を示さず、比較的に容易に取り出すことができる。したがって一列ごとにまとめられた棒状の形態にて複数の磁石をとりだすことができる。そのため着磁後に外観検査を行う場合、棒状にまとめた状態で側面を容易に検査することができるので好都合である。
【００２５】
また、粘着シート１２を貼り付ける前の磁石１１、又は粘着シート１２，１３のいずれか一方を剥離せず残した状態の磁石１１について、外観検査を行うことも可能である。更に粘着シート１２，１３両方またはのいずれか一方を剥離せず残した状態の磁石１１を完成品として梱包し、出荷してもよい。
【００２６】
なお、前述の説明においては、直方体形状の磁石１１を挟み込むように一対の粘着シート１２，１３を貼り付けた状態で着磁を行う方法を例に挙げたが、磁石１１の１つの面のみに粘着シート１２を貼り付けた状態で着磁を行ってもかまわない。
【００２７】
また、図６においては、磁石１１の粘着シート１２，１３の貼付面と印加磁界とが略平行となるように磁石１１を配置して着磁を行う例を示したが、例えば着磁コイル２２内に平板状のシート体２０を略水平方向に積層すること等により、磁石１１の粘着シート１２，１３の貼付面と印加磁界とが略直交するように磁石１１の着磁を行ってもかまわない。
【実施例】
【００２８】
次に、本発明の具体的な実施例について、実験結果を基に説明する。
【００２９】
（実施例１）
粘着性を有するシートとして、縦１００ｍｍ、横７５ｍｍ、厚さ０．２ｍｍの市販のポリエステル製粘着シートを準備した。また、磁石としては、縦６ｍｍ、横４ｍｍ、高さ１０ｍｍの直方体形状であり、Ｎｉメッキが施された無着磁のＮｄＦｅＢ系磁石を用いた。このような磁石を合計２２５個準備し、６ｍｍ×４ｍｍの面が下に位置するように、自動整列機を用いて、行方向に１５個、列方向に１５個からなる１５行×１５列の行列状に並べた。
【００３０】
次に、並べられた磁石の上の面（６ｍｍ×４ｍｍの面）に粘着シートを貼り付けた。更に粘着シートが下に、磁石が上に位置するように反転させ、反対面（前記６ｍｍ×４ｍｍの面に対向する面）に先ほどと同じ粘着シートを貼り付けた。これにより、一対の粘着シートにより磁石を挟み込んでなるシート体が得られる。
【００３１】
着磁機に、６ｍｍ×４ｍｍの面と略平行な方向が印加磁界方向となるように、粘着シートで固定された磁石を配置した。その際、着磁機と粘着シートとの隙間にプラスチック製のスペーサを入れ、磁石が着磁機のほぼ中央に配置されるように調整した。そして、印加磁界を１６００ｋＡ／ｍにて着磁を行った。
【００３２】
着磁後、シート体を着磁機から出し、粘着シートから磁石を剥離した。剥離した磁石の外観を検査したところ、ワレ、キズ、フクレ等の欠陥は発生していなかった。また、磁石に粘着シートの糊の残痕はついていなかった。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の磁石の着磁方法の一例を示すフローチャートである。
【図２】整列工程を示す斜視図である。
【図３】第１シート貼付工程を示す斜視図である。
【図４】第２シート貼付工程を示す斜視図である。
【図５】複数の磁石を一対の粘着シートで固定した状態を示す図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は側面図である。
【図６】着磁工程を示す模式図である。
【符号の説明】
【００３４】
１  整列工程、２  第１シート貼付工程、３  第２シート貼付工程、４  着磁工程、５  シート剥離工程、１１  磁石、１２，１３  粘着シート、２１  着磁機、２２  着磁コイル、２３  電源、２４  着磁用治具、２５  スリット、２６  スペーサ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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