(57)【要約】【課題】  製品タイヤの表面に研磨跡を残すことなく、ＲＲＯの最大値を許容範囲内に充分に抑えることを容易に行うことができるグリーンタイヤの製造方法を提供することを課題とする。【解決手段】  グリーンタイヤを成型する成型工程と、成型された前記グリーンタイヤを構成するトレッドゴムのＲＲＯ特性を測定する測定工程と、ＲＲＯの最大値が許容範囲内であるか許容範囲外であるかを判定する判定工程と、前記判定工程で許容範囲外であると判定されると、ＲＲＯの最大値が許容範囲内になるまで前記トレッドゴムを切削する削除工程と、を行う。判定工程で許容範囲外であると判定されると、ＲＲＯの最大値が許容範囲内になるまで、トレッドゴムを切削するので、グリーンタイヤのＲＲＯの最大値を許容範囲内に充分に抑えることを容易に行うことができる。また、グリーンタイヤの段階で切削するので、製品タイヤの表面に研磨跡を残ることがない。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
グリーンタイヤを成型する成型工程と、
成型された前記グリーンタイヤを構成するトレッドゴムのＲＲＯ特性を測定する測定工程と、
ＲＲＯの最大値が許容範囲内であるか許容範囲外であるかを判定する判定工程と、
前記判定工程で許容範囲外であると判定されると、ＲＲＯの最大値が許容範囲内になるように前記トレッドゴムを切削する削除工程と、
を行うことを特徴とするグリーンタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記測定工程では、前記グリーンタイヤを成型したフォーマから前記グリーンタイヤを取外す前に、前記トレッドゴムにレーザ光を照射してＲＲＯ特性を測定することを特徴とする請求項１に記載のグリーンタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記判定工程では、ＲＲＯが許容範囲外である場合には前記トレッドゴムのタイヤ半径方向最大高さの許容上限値を算出し、
前記削除工程では、前記トレッドゴムのタイヤ半径方向最大高さが前記許容上限値になるまで前記トレッドゴムを切削することを特徴とする請求項１又は２に記載のグリーンタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記削除工程では、ＲＲＯ特性を測定しながらフィードバック制御して切削することを特徴とする請求項３に記載のグリーンタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記削除工程では、前記グリーンタイヤを回転させつつ前記トレッドゴムにカッタを当接させることにより切削することを特徴とする請求項１〜請求項４のうち何れか１項に記載のグリーンタイヤの製造方法。
【請求項６】
前記トレッドゴムの意図する加工形状に合わせて前記カッタの刃先の形状を予め設定しておくことを特徴とする請求項５に記載のグリーンタイヤの製造方法。
【請求項７】
前記トレッドゴムの意図する加工形状に合わせて前記カッタの移動軌跡を予め設定しておくことを特徴とする請求項５に記載のグリーンタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＲＲＯ特性を改善させたグリーンタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤは、各方面のばね定数がタイヤ周上で均一に分布し、かつゲージも均一であることが求められる。しかし、タイヤの材料、構造、製造工程の複雑さ、などにより、完全に均一なタイヤを製造することが殆ど不可能である。タイヤの寸法、剛性、重量の不均一性を無視し得ない場合、一般にユニフォーミティが悪いといわれ、ユニフォーミティが悪いタイヤは、結果的に、車体をゆする力を発生させることになる。
【０００３】
このユニフォーミティのうち、タイヤ半径方向の寸法的な不均一性をＲＲＯ（Radial Run Out）といい、タイヤを回転させつつ変位計でＲＲＯ特性が測定されている。ＲＲＯ特性が基準値を超えるタイヤを自動車等に使用すると、自動車等での振動発生の原因となるため、ＲＲＯが基準値を超えたタイヤは産業廃棄物となっている。近年、市場で要求されるＲＲＯの基準値は益々厳しくなってきており、このＲＲＯ特性を改善することは益々重要なことになってきている。
【０００４】
ＲＲＯ特性を改善する対策（すなわちＲＲＯの最大値を低減させる対策）として、加硫工程等を経た製品タイヤをバフ研磨することが、特許文献１〜３に開示されている。また、グリーンタイヤ（生タイヤ）の段階でトレッドゴムのＲＲＯ特性を測定し、タイヤ半径方向高さが極大値となっている表面領域（以下、本明細書ではＲＲＯピーク領域という）に圧力板を押し付け、出っ張っている部分を引っ込ませることによりＲＲＯ特性を修正することが、特許文献４に開示されている。
【特許文献１】特開２００１−４４７８号公報
【特許文献２】特開平８−１８２０号公報
【特許文献３】特開平８−６６９７５号公報
【特許文献４】特開２００１−２１２８８８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１〜３では、製品タイヤになってからバフ研磨を行っているので、サイプを含め溝深さが不均一になるという問題があった。また、バフ研磨したタイヤ表面に研磨跡が形成されて外観が悪いために商品価値が下がるという問題もあった。更に、バフ研磨後、ＲＲＯ特性を再測定する必要があり、生産性が低下するという問題もあった。
【０００６】
また、特許文献４では、グリーンタイヤが弾性体であるため、圧力板を押し付けても、押し付けた部位が復元し、充分な効果を得難いという問題があった。また、タイヤ形状に合わせた圧力板を備えておく必要があり、備えておくべき圧力板の枚数が多いという問題もあった。更に、大きな加圧力が必要になるため設備が大掛かりになり、メンテナンスに時間がかかり効率的でないという問題もあった。
【０００７】
本発明は、上記事実を考慮して、製品タイヤの表面に研磨跡を残すことなく、ＲＲＯの最大値を許容範囲内に充分に抑えることを容易に行うことができるグリーンタイヤの製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は、ＲＲＯ特性は、グリーンタイヤの成型時までにほとんど決定されていることに着目した。そこで、グリーンタイヤの成型後、加硫する前にＲＲＯピーク領域のタイヤ半径方向高さを確実に低減させることを検討した。そして、ＲＲＯピーク領域に圧力板で押圧するのではなく、ＲＲＯピーク領域のゴム部材を研削等により削除するのであれば、グリーンタイヤが弾性体であっても確実にＲＲＯの最大値を低減できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
請求項１に記載の発明は、グリーンタイヤを成型する成型工程と、成型された前記グリーンタイヤを構成するトレッドゴムのＲＲＯ特性を測定する測定工程と、ＲＲＯの最大値が許容範囲内であるか許容範囲外であるかを判定する判定工程と、前記判定工程で許容範囲外であると判定されると、ＲＲＯの最大値が許容範囲内になるように前記トレッドゴムを切削する削除工程と、を行うことを特徴とする。
【００１０】
このように、請求項１に記載の発明では、上記の判定工程で許容範囲外であると判定されると、ＲＲＯの最大値が許容範囲内になるまで、トレッドゴムを切削する。
【００１１】
これにより、グリーンタイヤのＲＲＯの最大値を許容範囲内に充分に抑えることを容易に行うことができる。また、グリーンタイヤの段階で切削するので、製品タイヤの表面に研磨跡を残ることがない。また、ＲＲＯの最大値が許容範囲内であるグリーンタイヤを用いた製品タイヤのＲＲＯの最大値も許容範囲内となる。従って、ＲＲＯが不良であるゆえ製品タイヤとして利用できないという不良品の発生数を皆無にすることができ、生産性向上やコスト削減に大きく寄与すると共に、産業廃棄物量を大幅に低減でき地球環境にとって好ましい。
【００１２】
なお、ＲＲＯ測定前のグリーンタイヤの成型方法については特に限定されない。
【００１３】
請求項２に記載の発明は、前記測定工程では、前記グリーンタイヤを成型したフォーマから前記グリーンタイヤを取外す前に、前記トレッドゴムにレーザ光を照射してＲＲＯ特性を測定することを特徴とする。
【００１４】
このように、請求項２に記載の発明では、トレッドゴムと非接触で、しかもフォーマ上でＲＲＯ特性を測定するので、これにより、正確なＲＲＯ特性を測定することができる。なお、切削工程を行う際にも、グリーンタイヤがフォーマにセットされた状態で切削してもよい。
【００１５】
請求項３に記載の発明は、前記判定工程では、ＲＲＯが許容範囲外である場合には前記トレッドゴムのタイヤ半径方向最大高さの許容上限値を算出し、前記削除工程では、前記トレッドゴムのタイヤ半径方向最大高さが前記許容上限値になるまで前記トレッドゴムを切削することを特徴とする。
【００１６】
上記の許容上限値は、トレッドゴムのタイヤ半径方向高さの最も低い値との許容差に基づいて算出する。
【００１７】
請求項３に記載の発明により、無駄な切削を行うことを回避でき、生産性が向上する。なお、測定工程、判定工程、及び削除工程を行う際、グリーンタイヤをフォーマに取付けたまま行ってもよく、これにより、工程間の無駄時間を大幅に低減させることができる。
【００１８】
請求項４に記載の発明は、ＲＲＯ特性を測定しながらフィードバック制御して切削することを特徴とする。
【００１９】
これにより、トレッドゴムのタイヤ半径方向最大高さが確実に許容上限値以下に、すなわち、ＲＲＯの最大値が確実に許容範囲内になると共に、無駄な切削を確実に防止できる。
【００２０】
請求項５に記載の発明は、前記削除工程では、前記グリーンタイヤを回転させつつ前記トレッドゴムにカッタを当接させることにより切削することを特徴とする。
【００２１】
これにより、削除工程を行い易い。
【００２２】
請求項６に記載の発明は、前記トレッドゴムの意図する加工形状に合わせて前記カッタの刃先の形状を予め設定しておくことを特徴とする。
【００２３】
これにより、削除工程を短時間で行うことができると共に、削除工程を終えると、トレッドゴムのタイヤ半径方向外側の形状が意図した形状に加工されている。
【００２４】
請求項７に記載の発明は、前記トレッドゴムの意図する加工形状に合わせて前記カッタの移動軌跡を予め設定しておくことを特徴とする。
【００２５】
これにより、簡易で小型のカッタを用いて削除工程を行うことができると共に、削除工程を終えると、トレッドゴムのタイヤ半径方向外側の形状が意図した形状に加工されている。
【発明の効果】
【００２６】
本発明は上記構成としたので、以下の効果を奏することができる。
【００２７】
請求項１に記載の発明によれば、グリーンタイヤのＲＲＯの最大値を許容範囲内に充分に抑えることを容易に行うことができる。また、グリーンタイヤの段階で切削するので、製品タイヤの表面に研磨跡を残ることがない。また、ＲＲＯの最大値が許容範囲内であるグリーンタイヤを用いた製品タイヤのＲＲＯの最大値も許容範囲内となる。従って、ＲＲＯが不良であるゆえ製品タイヤとして利用できない不良品を皆無にすることができ、生産性向上やコスト削減に大きく寄与すると共に、産業廃棄物量を大幅に低減でき地球環境にとって好ましい。
【００２８】
請求項２に記載の発明によれば、正確なＲＲＯ特性を測定することができる。
【００２９】
請求項３に記載の発明によれば、無駄な切削を行うことを回避でき、生産性が向上する。
【００３０】
請求項４に記載の発明によれば、トレッドゴムのタイヤ半径方向最大高さが確実に許容上限値以下に、すなわち、ＲＲＯの最大値が確実に許容範囲内になると共に、無駄な切削を確実に防止できる。
【００３１】
請求項５に記載の発明によれば、削除工程を行い易い。
【００３２】
請求項６に記載の発明によれば、削除工程を短時間で行うことができると共に、削除工程を終えると、トレッドゴムのタイヤ半径方向外側の形状を意図した形状に加工できている。
【００３３】
請求項７に記載の発明によれば、簡易で小型のカッタを用いて削除工程を行うことができると共に、削除工程を終えると、トレッドゴムのタイヤ半径方向外側の形状を意図した形状に加工できている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
以下、実施形態を挙げ、本発明の実施の形態について説明する。
【００３５】
図１に示すように、本発明の一実施形態では、フォーマ１０で成型された、コードベルト１２上にトレッドゴム１６が巻かれてなるグリーンタイヤ１８のＲＲＯ特性を、フォーマ１０からグリーンタイヤ１８を取外す前に変位計を用いて測定する。この変位計としては、回転するグリーンタイヤ１８のトレッドゴム１６にセンサ部を押し付けることによってＲＲＯ特性の測定を行う変位計を用いてもよいが、測定対象が変形し易いグリーンタイヤであるため、トレッドゴム１６と接触のないレーザ式の変位計を用いて測定すること、例えば回転するグリーンタイヤ１８のトレッドゴム１６にレーザ装置２０からのレーザ光を照射してＲＲＯ特性を測定する変位計を用いることが好ましい。この測定によって、例えば図２の波形１に示すようなＲＲＯ波形が得られる。
【００３６】
次に、得られたＲＲＯ波形に基づいて、ＲＲＯの最大値（以下、ＲＲＯ最大値という）ＲＭ１が許容範囲内（例えば１．０ｍｍ以内）であるか否かを判断する。許容範囲内でなければ、ＲＲＯ最大値ＲＭ１が許容範囲内となるまで、ＲＲＯピーク領域（波形１のＰに相当）のゴム部材をタイヤ半径外側から切削する。ＲＲＯピーク領域が複数あっても、全てのＲＲＯピーク領域についてＲＲＯ最大値が許容範囲内となるまでタイヤ半径方向外側から切削する。
【００３７】
なお、ＲＲＯ特性の波形が波形１であるグリーンタイヤを用いて製造した製品タイヤのＲＲＯ特性は図３の波形３となる。波形１のＲＲＯ最大値ＲＭ１が許容範囲外である場合には、通常、波形３のＲＲＯ最大値ＲＭ３も許容範囲外となるので、グリーンタイヤ１８の段階でＲＲＯピーク領域を切削することは極めて効果的である。
【００３８】
ＲＲＯピーク領域を切削する形態は特に限定しないが、例えば、グルービング刃を用いて切削する。その際、上記の回転可能にセットされているグリーンタイヤ１８に対し、グルービング刃の刃先位置とグリーンタイヤ１８の回転中心との距離が設定距離となるようにグルービング刃をセットし、グリーンタイヤ１８を回転させることにより切削する。設定距離とは、ＲＲＯピーク領域が切削されてＲＲＯ最大値が許容範囲内となるような距離である。
【００３９】
なお、トレッドゴム１６（図４参照）のタイヤ半径方向外側の意図する加工形状に合わせて、グルービング刃の刃先の形状を予め設定しておいてもよい。これにより、トレッドゴム１６の切削を短時間で行うことができると共に、図５に示すように、切削後のトレッドゴム１６Ｗのタイヤ半径方向外側の形状が意図した形状に加工されており、生産性が向上する。また、図６に示すように、トレッドゴム１６のタイヤ半径方向外側の意図する加工形状に合わせて、グルービング刃２６の移動軌跡を予め設定しておいてもよい。これにより、簡易で小型のグルービング刃２６を用いて切削することができると共に、上記のようにグルービング刃の刃先の形状を予め設定しておいた場合と同様、切削後のトレッドゴム１６Ｗのタイヤ半径方向外側の形状が意図した形状に加工されており、生産性が向上する。
【００４０】
ＲＲＯ最大値ＲＭ１が許容範囲内となるまでＲＲＯピーク領域を切削すると、図２の波形２に示すようなＲＲＯ波形が得られる。波形２では、ＲＲＯ最大値ＲＭ２が許容範囲内となっている。
【００４１】
このようにして得られた修正後のグリーンタイヤ１８を用いて製造した製品タイヤのＲＲＯ特性は、図３の波形４に示すように、ＲＲＯ最大値ＲＭ４が許容範囲内となっている。
【００４２】
以上説明したように、本実施形態により、トレッドゴム１６のＲＲＯピーク領域のゴム部材がタイヤ半径方向外側から切削されるので、ＲＲＯの最大値を許容範囲内に充分に抑えることを容易に行うことができる。また、グリーンタイヤ１８の段階で切削しているので、製品タイヤの表面に研磨跡が残ることがない。
【００４３】
なお、ＲＲＯピーク領域を切削する際、ＲＲＯ特性を測定しながら切削し、ＲＲＯピーク領域のタイヤ半径方向高さが許容上限値以下になると切削を停止してもよい。これにより、ＲＲＯの最大値が確実に許容範囲内になる。
【００４４】
以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、上記実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲が上記実施形態に限定されないことは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】本発明の一実施形態で、フォーマ上に成型されたグリーンタイヤのＲＲＯ特性を測定することを示す模式図である。
【図２】本発明の一実施形態で、トレッドゴム外側の切削を行ったグリーンタイヤのＲＲＯ特性、及び、トレッドゴム外側の切削を行わなかったグリーンタイヤのＲＲＯ特性を示すグラフ図である。
【図３】本発明の一実施形態で、グリーンタイヤのトレッドゴム外側の切削を行って製造した製品タイヤのＲＲＯ特性、及び、グリーンタイヤのトレッドゴム外側の切削を行わずに製造した製品タイヤのＲＲＯ特性を示すグラフ図である。
【図４】グリーンタイヤにグルービング刃を当接させる前のトレッドゴム外側の形状を示す、タイヤ幅方向から見た模式図である。
【図５】グリーンタイヤのトレッドゴム外側からグルービング刃を当接させて形成されたトレッドゴム外側の形状を示す、タイヤ幅方向からみた模式図である。
【図６】グリーンタイヤのトレッドゴム横側からグルービング刃を当接させて移動させることを示す、タイヤ幅方向から見た模式図である。
【符号の説明】
【００４６】
１０    フォーマ
１６    トレッドゴム
１８    グリーンタイヤ
２６    グルービング刃（カッタ）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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