(57)【要約】  【課題】  蛍光体塗布工程における蛍光体懸濁液の給送時間を短縮可能な蛍光ランプの製造方法を提供する。  【解決手段】  蛍光体塗布工程は、給送された蛍光体懸濁液の先端がコーナー部に差し掛かった以降、第１の流量で前記蛍光体懸濁液を給送する第１給送ステップと、第１給送ステップ後、前記第１の流量よりも多い第２の流量で前記蛍光体懸濁液を給送する第２給送ステップとを含み、前記第１の流量は、前記蛍光体懸濁液が前記コーナー部内のコーナー内側壁面の頂部を越えて反対側に溢れ出し、前記蛍光体懸濁液の少なくとも一部が前記コーナー内側壁面を伝って流れる流量であって、前記第２の流量は、前記蛍光体懸濁液の一部が前記コーナー部内のコーナー外側壁面を伝って流れる流量である。  【選択図】  図２
2005285346.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｕ字形のガラス管を、両開口部が下側となるよう立設保持し、一方の開口部からガラス管内に蛍光体懸濁液を給送して、前記ガラス管内壁面に前記蛍光体懸濁液を塗布する蛍光体塗布工程を含む蛍光ランプの製造方法であって、
前記蛍光体塗布工程は、給送された蛍光体懸濁液の先端がコーナー部に差し掛かった以降、第１の流量で前記蛍光体懸濁液を給送する第１給送ステップと、第１給送ステップ後、前記第１の流量よりも多い第２の流量で前記蛍光体懸濁液を給送する第２給送ステップとを含み、
前記第１の流量は、前記蛍光体懸濁液が前記コーナー部内のコーナー内側壁面の頂部を越えて反対側に溢れ出し、前記蛍光体懸濁液の少なくとも一部が前記コーナー内側壁面を伝って流れる流量であって、前記第２の流量は、前記蛍光体懸濁液の一部が前記コーナー部内のコーナー外側壁面を伝って流れる流量であることを特徴とする蛍光ランプの製造方法。
【請求項２】
前記蛍光体懸濁液は、比重が１．３〜２．２の範囲、かつ、粘度が５３〜２８２ｍＰａ・ｓの範囲であることを特徴とする請求項１記載の蛍光ランプの製造方法。
【請求項３】
前記ガラス管は、内径が６〜１５ｍｍの範囲であり、前記コーナー部管軸の曲率半径が、１０〜３０ｍｍの範囲であって、前記第１の流量は、２〜１１ｍｌ／秒の範囲であり、前記第２の流量は、８〜４４ｍｌ／秒の範囲であることを特徴とする請求項１または２に記載の蛍光ランプの製造方法。
【請求項４】
前記蛍光体懸濁液の給送は、チューブポンプを用いて行うことを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の蛍光ランプの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は蛍光ランプの製造方法に関し、特に、Ｕ字形ガラス管の内壁面に蛍光体懸濁液を塗布する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、Ｕ字形の発光管を備えたコンパクト形の蛍光ランプが公知である。このような蛍光ランプの製造方法に関して、特許文献１には、Ｕ字形ガラス管の内壁面に蛍光体を塗布する方法が開示されている。図５は、特許文献１に開示されている前記蛍光体塗布方法を説明するための図である。図５に示す蛍光体塗布方法では、まず、図５（ａ）に示すように、ガラス管６００を、両方の開口部６０１、６０２が上側となるように把持部材６４０によって立設保持し、次に、ガラス管６００の上方から送液ノズル６５０にて蛍光体懸濁液を給送して、ガラス管６００内を蛍光体懸濁液で満たした後、図５（ｂ）に示すように、把持部材６４０を矢印で示すように回動させることによってガラス管６００を上下に反転させて、下側となった開口部６０１、６０２からガラス管６００内の蛍光体懸濁液を排出させる。このようにしてガラス管６００の内壁面の全域を蛍光体懸濁液で濡らし、蛍光体を塗布していた。
【０００３】
ところが、図５に示す蛍光体塗布方法は、ガラス管６００に給送する蛍光体懸濁液の量が多すぎた場合に、蛍光体懸濁液が開口部６０１、６０２から溢れ出してガラス管６００の外壁面を汚してしまう問題があった。また、把持部材６４０を回動させるための回転機構を塗布装置に設けなければならず、塗布装置の大型化、高コスト化を招いていた。さらに、蛍光体懸濁液をガラス管６００の上方から給送するために、送液ノズル６５０等を高所に設置しなければならず、送液ノズル６５０等のメンテナンスを行い難かった。加えて、ガラス管６００内に一旦溜められる蛍光体懸濁液は、ほとんど流動することがないため、ガラス管６００内の蛍光体懸濁液の一部が凝集・固化し始めて、蛍光体懸濁液の排出時に凝集・固化した部分が垂れて筋状のムラができたり、蛍光体膜の厚みが不均一となったりする不具合が生じていた。
【０００４】
上記不具合を解決する塗布方法として、特許文献１には、さらに、図６に示すような蛍光体塗布方法も開示されている。図６に示す蛍光体塗布方法では、ガラス管７００を、両方の開口部７０１、７０２が下側となるように把持部材７４０によって立設保持し、送液ノズル７５０にて一方の開口部７０１から蛍光体懸濁液を給送し、他方の開口部７０２から排出させて、ガラス管７００の内壁面の全域を蛍光体懸濁液で濡らして蛍光体を塗布していた。
【０００５】
図６に示す蛍光体塗布方法の場合、開口部７０１、７０２が最初から下側に向けられているため、蛍光体懸濁液がガラス管７００の外壁面に垂れて前記ガラス管７００が汚れる虞がなく、把持部材７４０を回動させるための回転機構も不要であり、送液ノズル７５０等を高所に設置しなければならないためにメンテナンスが行い難いということもなかった。また、蛍光体懸濁液の給送中は、ガラス管７００内で蛍光体懸濁液が常に流動しているため、蛍光体懸濁液が凝集・固化しにくく、図５に示す塗布方法と比較して蛍光体懸濁液をムラなく均一に塗布することができた。
【特許文献１】特開昭６１−８２６３４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、図６に示す蛍光体塗布方法では、給送する蛍光体懸濁液の流量が少ないと、ガラス管７００の内壁面の全域を蛍光体懸濁液で濡らすことができなかった。すなわち、図７に示すように、ガラス管７００内に給送された蛍光体懸濁液７０３は、給送側ストレート部７１０を通過し、コーナー部７２０内のコーナー内側壁面７２１の頂部をゆっくりと越えて反対側に溢れ出し、重力に従って前記コーナー内側壁面７２１上を伝って排出側ストレート部７３０へ流れ落ちるため、コーナー部７２０内のコーナー外側壁面７２２の頂部付近を蛍光体懸濁液７０３で濡らすことができなかった。
【０００７】
さらに、ガラス管７００の排出側ストレート部７３０においても、コーナー内側壁面７２１と連続する、排出側ストレート部７３０の給送側ストレート部７１０側の壁面（以下、内側壁面７３１）上には蛍光体懸濁液７０３が流れるが、内側壁面７３１とは反対側の面（以下、外側壁面７３２）上には蛍光体懸濁液７０３が流れないため、前記外側壁面７３２を蛍光体懸濁液で濡らすことができなかった。これは、排出側ストレート部７３０を流れ落ちる蛍光体懸濁液７０３の流速が重力の影響で加速し、管周方向へ広がりにくいからである。
【０００８】
一方、給送する蛍光体懸濁液７０３の流量が多いと、流量の増加に伴って流速も速くなるため、ガラス管７００に給送された蛍光体懸濁液７０３は、図８（ａ）に示すように、給送側ストレート部７１０を通過し、図８（ｂ）に示すように、遠心力の影響を受けながらコーナー部７２０を通過して、排出側ストレート部７３０の外側壁面７３２上を流れ落ちる。さらに、しばらく蛍光体懸濁液７０３を給送し続けると、図８（ｃ）に示すように、蛍光体懸濁液７０３は、管周方向へ広がって内側壁面７３１にも蛍光体懸濁液７０３が伝わり始め、最終的には、図８（ｄ）に示すように、排出側ストレート部７３０の内壁面の全域を蛍光体懸濁液７０３で濡らすことができる。
【０００９】
このように、給送する蛍光体懸濁液７０３の流量が多い場合は、最終的にはガラス管７００の内壁面の全域を蛍光体懸濁液７０３で濡らすことができたが、そのためには、図８（ｂ）の状態から図８（ｄ）の状態になるまで蛍光体懸濁液７０３を給送し続けなければならず、ガラス管１本当たりの蛍光体懸濁液７０３の給送時間が長くなり、生産効率を低下させていた。また、ガラス管７００から排出された蛍光体懸濁液７０３は、図示しない回収槽で回収された後、図示しない循環経路を経て再利用されるが、上述のように給送時間が長いと蛍光体懸濁液７０３が回収槽や循環流路を循環する時間も長くなり、循環途中で凝集・固化してロスとなる量が増えて蛍光体懸濁液７０３の再利用率が低下して、高コスト化の原因となっていた。
【００１０】
本発明は、上記した課題に鑑み、蛍光体塗布工程における蛍光体懸濁液の給送時間を短縮可能な蛍光ランプの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するため、請求項１記載の本発明に係る蛍光ランプの製造方法は、Ｕ字形のガラス管を、両開口部が下側となるよう立設保持し、一方の開口部からガラス管内に蛍光体懸濁液を給送して、前記ガラス管内壁面に前記蛍光体懸濁液を塗布する蛍光体塗布工程を含む蛍光ランプの製造方法であって、前記蛍光体塗布工程は、給送された蛍光体懸濁液の先端がコーナー部に差し掛かった以降、第１の流量で前記蛍光体懸濁液を給送する第１給送ステップと、第１給送ステップ後、前記第１の流量よりも多い第２の流量で前記蛍光体懸濁液を給送する第２給送ステップとを含み、前記第１の流量は、前記蛍光体懸濁液が前記コーナー部内のコーナー内側壁面の頂部を越えて反対側に溢れ出し、前記蛍光体懸濁液の少なくとも一部が前記コーナー内側壁面を伝って流れる流量であって、前記第２の流量は、前記蛍光体懸濁液の一部が前記コーナー部内のコーナー外側壁面を伝って流れる流量であることを特徴とする。
【００１２】
また、請求項２記載の本発明に係る蛍光ランプの製造方法は、請求項１記載の蛍光ランプの製造方法において、前記蛍光体懸濁液は、比重が１．３〜２．２の範囲、かつ、粘度が５３〜２８２ｍＰａ・ｓの範囲であることを特徴とする。なお、本発明における粘度は、液温２５℃、シアレート１００Ｓ-1の条件下での粘度であり、以下本明細書で粘度というときはこの意味である。
【００１３】
さらに、請求項３記載の本発明に係る蛍光ランプの製造方法は、請求項１または２記載の蛍光ランプの製造方法において、前記ガラス管は、内径が６〜１５ｍｍの範囲であり、前記コーナー部管軸の曲率半径が、１０〜３０ｍｍの範囲であって、前記第１の流量は、２〜１１ｍｌ／秒の範囲であり、前記第２の流量は、８〜４４ｍｌ／秒の範囲であることを特徴とする。
【００１４】
さらにまた、請求項４記載の本発明に係る蛍光ランプの製造方法は、請求項１から３記載の蛍光ランプの製造方法において、前記蛍光体懸濁液の給送は、チューブポンプを用いて行うことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明に係る蛍光ランプの製造方法は、給送された蛍光体懸濁液の先端がコーナー部に差し掛かった以降、第１の流量で前記蛍光体懸濁液を給送する第１給送ステップと、第１給送ステップ後、前記第１の流量よりも多い第２の流量で前記蛍光体懸濁液を給送する第２給送ステップとを含み、前記第１の流量は、前記蛍光体懸濁液が前記コーナー部内のコーナー内側壁面の頂部を越えて反対側に溢れ出し、前記蛍光体懸濁液の少なくとも一部が前記コーナー内側壁面を伝って流れる流量であって、前記第２の流量は、前記蛍光体懸濁液の一部が前記コーナー部内のコーナー外側壁面を伝って流れる流量であるため、前記コーナー部内におけるコーナー内側壁面とコーナー外側壁面との両方を確実に蛍光体懸濁液で濡らすことができ、前記コーナー部全体にバランスよく蛍光体懸濁液を流すことができる。
【００１６】
また、前記コーナー部におけるコーナー内側壁面とコーナー外側壁面との両方を確実に蛍光体懸濁液で濡らすことができるため、それらを呼び水として、ガラス管の排出側ストレート部の内側壁面側および外側壁面側の両側にもバランスよく蛍光体懸濁液を流すことができる。したがって、蛍光体懸濁液の先端がガラス管内を通過し終えた時点で、前記排出側ストレート部の内壁面の全域が蛍光体懸濁液で濡れた状態となり、蛍光体懸濁液の給送時間が短縮され、ひいては蛍光体塗布工程の時間も短縮されるため、蛍光ランプの生産性が向上する。
【００１７】
さらに、蛍光体懸濁液の給送時間が短いと、蛍光体懸濁液が循環経路を循環する時間も短くなるため、循環流路内で凝集・固化してロスとなる量も減り、蛍光体懸濁液の再利用率が高くなるため、低コスト化を実現できる。
その上、ガラス管内には蛍光体懸濁液がバランスよく短時間で流れるため、ガラス管の内壁面の全域を満遍なく迅速に蛍光体懸濁液で濡らすことができる。そのため、筋状のムラなどがなく膜厚の均一な蛍光膜を得ることができ、蛍光ランプの発光特性がよい。
【００１８】
また、前記蛍光体懸濁液は、比重が１．３〜２．２の範囲、かつ、粘度が５３〜２８２ｍＰａ・ｓの範囲である場合は、ガラス管内で蛍光体懸濁液が管周方向に広がりにくく、ガラス管の内壁面の全域を蛍光体懸濁液で濡らし終えるのに時間がかかるが、本発明では、コーナー部におけるコーナー内側壁面とコーナー外側壁面との両方を確実に蛍光体懸濁液で濡らし、それを呼び水としてガラス管の排出側ストレート部の内側壁面および外側壁面をも素早く濡らすことができるため、特に有効であるといえる。
【００１９】
さらに、前記ガラス管は、内径が６〜１５ｍｍの範囲であり、前記コーナー部管軸の曲率半径が、１０〜３０ｍｍの範囲である場合は、前記第１の流量を、２〜１１ｍｌ／秒の範囲とし、前記第２の流量は、８〜４４ｍｌ／秒の範囲とすれば、より短時間で効率よく蛍光体塗布工程を済ませることができる。
さらにまた、前記蛍光体懸濁液の給送を、チューブポンプを用いて行った場合、給送する蛍光体懸濁液の流量を頻繁に変更する本発明の蛍光体塗布方法においても、安定した蛍光体懸濁液の給送が可能である。また、流量をスムーズに変更させることができるとともに、予め流量と時間を設定しておけば給送中の調整は不要である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の実施の形態に係る蛍光ランプの製造方法ついて、図面を参照しながら説明する。
（蛍光体塗布方法の説明）
図１は、本発明の一実施形態にかかる蛍光ランプの製造方法において、Ｕ字形ガラス管の内壁面に蛍光体懸濁液を塗布する方法を説明するための図である。前記蛍光体塗布方法において、ガラス管１００は、図１に示すように、両開口部１０１、１０２が下側となるように把持部材２００によって立設保持される。
【００２１】
次に、一方の開口部１０１に送液ノズル３００が押し当てられ、ガラス管１００内に蛍光体懸濁液１０３ａが給送される。送液ノズル３００は、蛍光体懸濁液１０３ｂが貯留された貯槽３１０と弾性送液管３２０を介して繋がっており、前記弾性送液管３２０に介在させたチューブポンプ４００によって貯槽３１０内の蛍光体懸濁液１０３ｂが送液ノズル３００側へ送液される。
【００２２】
チューブポンプ４００（ヤマト科学株式会社：マスターフレックス）は、本体４３０に凹所４３１が形成されており、前記凹所４３１内に複数のローラー４１１〜４１３を備えたローター４２０が格納されている。チューブポンプ４００は、弾性送液管３２０をローラー４１１〜４１３で狭窄し、狭窄箇所を移動させて前記弾性送液管３２０内の図示しない蛍光体懸濁液を押し出す動作と、狭窄箇所が開放される際の前記弾性送液管３２０の復元力を利用して貯槽３１０内の蛍光体懸濁液１０３ｂを吸引する動作とを、連続的に行うことで送液を行うポンプである。
【００２３】
したがって、チューブポンプ４００は、ローター４２０の回転速度を調整することによって流量を任意に変更することができ、その流量はローター４２０の回転速度によって正確に制御することができるため、頻繁に蛍光体懸濁液１０３ａの流量を変更しなければならない場合であっても、安定した蛍光体懸濁液１０３ａの給送が可能である。また、予めローター４２０の回転速度を設定しておけば給送中の調整は不要である。したがって、流量の変更が繰り返し行われる本発明に係る蛍光体塗布方法に適している。なお、蛍光体懸濁液１０３ａの給送は、必ずしもチューブポンプ４００を用いて行う必要はなく、他の手段で給送を行ってもよい。
【００２４】
弾性送液管３２０は、熱可塑性のプラスチック材料で形成されている。具体的には、ポリプロピレン製である。したがって、熱に対して安定であり、設備設置雰囲気の温度等の影響で弾性送液管３２０が変形することがないため、設備設置雰囲気が高くても安定した流量を得ることができる。また、熱耐久性が高いため、蛍光体懸濁液１０３ａの温度が高くても長時間給送できるとともに、取り替えを頻繁に行う必要がなくメンテナンスが簡易である。なお、熱可塑性のプラスチック材料に限定されない。
【００２５】
ガラス管１００内に給送された蛍光体懸濁液１０３ａは、前記ガラス管１００を通って、他方の開口部１０２から排出される。排出された図示しない蛍光体懸濁液は、回収槽５００に集められ、循環径路５１０を経て貯槽３１０に戻されて、再利用される。
（蛍光体塗布工程の説明）
本発明の一実施形態にかかる蛍光ランプの製造方法において、ガラス管１００の内壁面に蛍光体懸濁液を塗布する工程について説明する。
【００２６】
図１に示すように、ガラス管１００は、コーナー部１２０と当該コーナー部１２０の両端からそれぞれ延出された一対のストレート部１１０、１３０とからなるＵ字形であって、外径が約１１ｍｍ、内径が約９ｍｍ、高さが約８０ｍｍ、コーナー部１２０管軸の曲率半径が約１１ｍｍである。なお、ガラス管のサイズは上記に限定されないが、内径が６〜１５ｍｍ、コーナー部管軸の曲率半径が１０〜３０ｍｍである場合に、特に、短時間で効率よくガラス管１００の内壁面の全域を蛍光体懸濁液１０３ａで濡らすことができる。
【００２７】
蛍光体懸濁液１０３ａ、１０３ｂは、色温度５０００Ｋの三波長域発光形蛍光体懸濁液であって、比重が１．８５、粘度が１３６ｍＰａ・ｓである。なお、蛍光体懸濁液１０３ａの比重および粘度は、上記に限定されないが、比重が１．３〜２．２の範囲、かつ、粘度が５３〜２８２ｍＰａ・ｓの範囲である場合は、蛍光体懸濁液１０３ａがガラス管１００内で管周方向に広がりにくく、従来の蛍光体塗布方法ではガラス管１００の内壁面の全域を蛍光体懸濁液１０３ａで濡らすのに時間がかかるため、本発明に係る蛍光体塗布方法が特に有効である。
【００２８】
図２は、Ｕ字形ガラス管内を通過する蛍光体懸濁液の状態を説明する図であり、図２（ａ）は、蛍光体懸濁液の先端がコーナー部に差し掛かった時の状態を説明する図、図２（ｂ）は、第１給送ステップ終了時の状態を説明する図、図２（ｃ）は、第２給送ステップ終了時の状態を説明する図、図２（ｄ）は、蛍光体懸濁液の先端がガラス管通過後の状態を示す図である。
【００２９】
まず、蛍光体懸濁液１０３ａが、ガラス管１００の一方の開口部１０１から流量６ｍｌ／秒で給送される。すると、約４秒後には、図２（ａ）に示すように、給送された蛍光体懸濁液１０３ａの先端がコーナー部１２０に差し掛かかる。
次に、第１給送ステップが行われる。第１給送ステップは、給送された蛍光体懸濁液１０３ａの先端がコーナー部１２０に差し掛かった以降、蛍光体懸濁液１０３ａがコーナー部１２０内のコーナー内側壁面１２１の頂部を越えて反対側に溢れ出し、図２（ｂ）に示すように、前記蛍光体懸濁液１０３ａの少なくとも一部が前記コーナー内側壁面１２１を伝って流れ、前記コーナー内部壁面１２１の全域が前記蛍光体懸濁液１０３ａで濡れるまでの過程をいう。第１給送ステップ開始時には、蛍光体懸濁液１０３ａの流量が６ｍｌ／秒から２４ｍｌ／秒に変更される。
【００３０】
第１給送ステップでは、第１の流量で蛍光体懸濁液１０３ａが給送される。第１の流量とは、流量が６ｍｌ／秒から２４ｍｌ／秒に移行する際の流量であって、蛍光体懸濁液１０３ａの流速が遅くまだ十分な遠心力を得ていないためコーナー内側壁面１２１上を伝って流れる流量である。
なお、第１給送ステップは、給送する蛍光体懸濁液１０３ａの流量が少なく、給送時間の短縮化の妨げとなるステップであため、コーナー部内のコーナー内側壁面を蛍光体懸濁液１０３ａで濡らすことができた後は、速やかに第２給送ステップに移行し、流量を多くすることが望ましい。
【００３１】
次に、第２給送ステップが行われる。第２給送ステップは、図２（ｃ）に示すように、第１給送ステップ後、蛍光体懸濁液１０３ａがコーナー部１２０内のコーナー外側壁面１２２を伝って流れ、前記コーナー外側壁面１２２の全域を濡らし終えるまでの過程をいう。
第２給送ステップでは、第２の流量で蛍光体懸濁液１０３ａが給送される。第２の流量とは、蛍光体懸濁液１０３ａがコーナー部１２０内のコーナー外側壁面１２２を濡らしながら前記コーナー部１２０を通過するための遠心力を得ることができる流量であって、流量の増加に伴って蛍光体懸濁液１０３ａの流速が速くなることにより前記遠心力が得られる。
【００３２】
上記第１給送ステップおよび第２給送ステップによって、コーナー部１２０におけるコーナー内側壁面１２１とコーナー外側壁面１２２とを確実に蛍光体懸濁液１０３ａで濡らすことができる。したがって、第２給送ステップ以降は、コーナー部１２０全体にバランスよく蛍光体懸濁液１０３ａが流れる。
コーナー部１２０を通過した蛍光体懸濁液１０３ａは、図２（ｄ）に示すように、排出側ストレート部１３０を流れ落ちる。すでに、第１給送ステップおよび第２給送ステップによって、コーナー部１２０におけるコーナー内側壁面１２１とコーナー外側壁面１２２とが蛍光体懸濁液１０３ａで濡れているため、それらがいわゆる呼び水となり、ガラス管１００の排出側ストレート部１３０の内側壁面側１３１および外側壁面側１３２の両側にバランスよく蛍光体懸濁液１０３ａが流れる。したがって、蛍光体懸濁液１０３ａの先端が排出側ストレート部を通過し終えた時点で、前記排出側ストレート部１３０の内壁面の全域を蛍光体懸濁液１０３ａで濡らすことができる。すなわち、ガラス管１００の内壁面の全域を蛍光体懸濁液１０３ａで濡らすことができる。
【００３３】
蛍光体懸濁液１０３ａの流量が６ｍｌ／秒から２４ｍｌ／秒に変更される第１給送ステップ開始時から１秒後に、蛍光体懸濁液１０３ａの先端がガラス管内を通過し終える。すなわち、図２において、図２（ａ）の状態から約１秒後には図２（ｄ）の状態となる。
以上のように、蛍光体懸濁液１０３ａは、まず流量６ｍｌ／秒で約４秒間給送された後、流量２４ｍｌ／秒で約１秒間給送される。したがって、給送時間の合計は約５秒である。これに対して、従来の図６に示す蛍光体塗布方法では、図示しないエアープレッシャーポンプを用いて一定の流量で蛍光体懸濁液７０３の給送が行われるため、ガラス管７００の内壁面の全域を蛍光体懸濁液７０３で濡らすためには最短でも９秒必要であった。したがって、蛍光体懸濁液１０３ａの給送時間は、従来の蛍光体塗布方法から約４４％削減された計算になる。
【００３４】
なお、従来の図６に示す蛍光体塗布方法において、蛍光体懸濁液７０３の給送時間をガラス管１本当たり７秒や５秒に短縮すると、ガラス管７００の内壁面の全域を完全に濡らすことができなかった。
（蛍光体塗布工程の変形例）
以上、本発明に係る蛍光ランプの製造方法における蛍光体塗布工程について具体的に説明してきたが、本発明の内容は、上記の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内において、適宜変更を加えることが可能である。
【００３５】
１．第１の流量および第２の流量は、上記に限定されるものではなく、Ｕ字形ガラス管のサイズ等に合わせて適宜変更することが可能である。なお、本発明においてＵ字形ガラス管とは、コーナー部と前記コーナー部の両端部から延出された一対のストレート部とからなるガラス管であって、コーナー部の曲率の大きいものを意味し、Ｖ字形ガラス管なども含まれる。
【００３６】
２．蛍光体懸濁液１０３ａの先端がコーナー部１２０に差し掛かるまでは、どのような流量で給送してもよく、前記蛍光体懸濁液１０３ａの給送時間の短縮化を図るためには流量が多い方が望ましい。但し、流量を多くする場合は、第１の流量に影響を及ぼさないように配慮する必要がある。例えばコーナー部１２０に差し掛かる手前で蛍光体懸濁液１０３ａの給送を一旦止めるなどすることが有効である。第１の流量が多くなり過ぎると、コーナー部１２０内のコーナー内側壁面１２１の全域を濡らすことができないからである。
【００３７】
３．ガラス管１００には、図３に示すように、蛍光体懸濁液１０３ａとエアーとを交互に給送してもよい。図３は、変形例に係る蛍光ランプの製造方法においてＵ字形ガラス管内を通過する蛍光体懸濁液の状態を説明する図であり、図３（ａ）は、蛍光体懸濁液の先端がコーナー部に差し掛かった時の状態を説明する図、図３（ｂ）は、第１給送ステップ終了時の状態を説明する図、図３（ｃ）は、第２給送ステップ終了時の状態を説明する図、図３（ｄ）は、蛍光体懸濁液の先端がガラス管通過後の状態を示す図である。
【００３８】
まず、蛍光体懸濁液１０３ａがガラス管１００の一方の開口部１０１から流量６ｍｌ／秒で給送される。すると、約４秒後には、図３（ａ）に示すように、給送された蛍光体懸濁液１０３ａの先端がコーナー部１２０に差し掛かかる。
次に、第１給送ステップでは、エアーが流量２４ｍｌ／秒で給送される。すると、エアーに押され、蛍光体懸濁液１０３ａがコーナー部１２０内のコーナー内側壁面１２１の頂部を越えて反対側に溢れ出し、図３（ｂ）に示すように、前記コーナー内側壁面１２１の全域が濡れる。第１の流量、すなわちエアーに押し出される蛍光体懸濁液１０３ａの流量は、６ｍｌ／秒から２４ｍｌ／秒に移行する際の流量である。
【００３９】
続いて、第２給送ステップでは、図３（ｃ）に示すように、エアーに押された蛍光体懸濁液１０３ａがコーナー部１２０内のコーナー外側壁面１２２を濡らしながら前記コーナー部１２０を通過する。
上記第１給送ステップおよび第２給送ステップによって、コーナー部１２０におけるコーナー内側壁面１２１とコーナー外側壁面１２２とを確実に蛍光体懸濁液１０３ａで濡らすことができるのは、前記蛍光体懸濁液１０３ａのみを給送する場合と同様である。
【００４０】
コーナー部１２０を通過した蛍光体懸濁液１０３ａは、図３（ｄ）に示すように、さらにエアーに押されて排出側ストレート部１３０を流れ落ちる。すでに、第１給送ステップおよび第２給送ステップによって、コーナー部１２０におけるコーナー内側壁面１２１とコーナー外側壁面１２２とが蛍光体懸濁液１０３ａで濡れているため、それらが呼び水となり、ガラス管１００の排出側ストレート部１３０の内側壁面側１３１および外側壁面側１３２の両側にバランスよく蛍光体懸濁液１０３ａが流れることは、蛍光体懸濁液１０３ａのみを給送する場合と同様である。これにより、前記排出側ストレート部１３０の内壁面の全域を蛍光体懸濁液１０３ａで濡らすことができる。
（蛍光ランプ等の評価）
本発明に係る蛍光ランプの製造方法で製造した蛍光ランプの蛍光体膜について評価した。評価用サンプルとして、本発明に係る製造方法、および、図６に示す製造方法によって、Ｕ字状ガラス管を３本連結して形成された発光管を備えた電球形蛍光ランプ（１３Ｗ形）を製作した。
【００４１】
図４は、蛍光ランプのガラス管の断面を電子顕微鏡で観察し、蛍光体膜の膜厚のばらつきを評価した結果を示す表である。
図４に示すように、本発明に係る蛍光ランプのガラス管は、従来の蛍光ランプのガラス管よりも、ガラス管の蛍光体膜のばらつきが小さかった。
また、蛍光ランプのガラス管の蛍光体膜の状態を目視で観察した。その結果、本発明のガラス管の蛍光体膜は、ガラス管全体に亘って膜面の状態が良好であった。具体的には、蛍光体膜の膜面が均一で、条痕、筋、ムラ等の異常も確認されなかった。一方、従来のガラス管の蛍光体膜は、排出側ストレート部の内側壁面に未塗布部分や膜厚の薄い部分が確認され、さらに、排出側ストレート部の全域に亘って条痕、筋、ムラ等が散見された。
【００４２】
以上のように、蛍光体膜の状態が良好な本発明の製造方法に係る蛍光ランプは、点灯試験においても正常な特性を示した。
次に、蛍光体懸濁液の再利用率について評価した。本発明に係る蛍光ランプの製造方法における蛍光体懸濁液の再利用率は約７５％であった。これに対して、従来の製造方法における蛍光体懸濁液の再利用率は約４５％であった。このことから、本発明に係る製造方法は、蛍光体懸濁液のロスが少なく再利用率が高いため、生産コストの削減に有効であることがわかる。
【産業上の利用可能性】
【００４３】
本発明の蛍光ランプの製造方法は、コンパクト形蛍光ランプ等、Ｕ字形の発光管を備えた蛍光ランプを製造する際に利用できる。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明の一実施形態にかかる蛍光ランプの製造方法においてＵ字形ガラス管の内壁面に蛍光体懸濁液を塗布する方法を説明するための概略図である。
【図２】Ｕ字形ガラス管内を通過する蛍光体懸濁液の状態を説明する図であり、図２（ａ）は、蛍光体懸濁液の先端がコーナー部に差し掛かった時の状態を説明する図、図２（ｂ）は、第１給送ステップ終了時の状態を説明する図、図２（ｃ）は、第２給送ステップ終了時の状態を説明する図、図２（ｄ）は、蛍光体懸濁液の先端がガラス管通過後の状態を示す図である。
【図３】変形例に係る蛍光ランプの製造方法において、Ｕ字形ガラス管内を通過する蛍光体懸濁液の状態を説明する図であり、図３（ａ）は、蛍光体懸濁液の先端がコーナー部に差し掛かった時の状態を説明する図、図３（ｂ）は、第１給送ステップ終了時の状態を説明する図、図３（ｃ）は、第２給送ステップ終了時の状態を説明する図、図３（ｄ）は、蛍光体懸濁液の先端がガラス管通過後の状態を示す図である。
【図４】ガラス管に形成された蛍光体膜のばらつきを評価した結果を示す表である。
【図５】従来の蛍光ランプの製造方法において、開口部が上側となるように立設保持されたＵ字形ガラス管に蛍光体懸濁液を塗布する方法を説明する図であり、図１（ａ）は、ガラス管内に蛍光体懸濁液を給送するステップを説明する図、図１（ｂ）は、ガラス管内の蛍光体懸濁液を排出するステップを説明する図である。
【図６】従来の蛍光ランプの製造方法において、開口部が下側となるように立設保持されたＵ字形ガラス管に蛍光体懸濁液を塗布する方法を説明する図である。
【図７】図６に示す蛍光体塗布方法において、ガラス管内を流れる蛍光体懸濁液の状態を説明する図である。
【図８】図６に示す蛍光体塗布工程において、ガラス管内を流れる蛍光体懸濁液の状態を説明する図である。
【符号の説明】
【００４５】
１００  ガラス管
１０１、１０２  開口部
１０３ａ、１０３ｂ  蛍光体懸濁液
１２０  コーナー部
１２１  コーナー内側壁面
１２２  コーナー外側壁面
４００  チューブポンプ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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