(57)【要約】【課題】  鋼殻を反転させることなく、幅広の扁平空間全体にコンクリートを打設・充填する。【解決手段】  箱状に形成された鋼殻３の底板部５の外表面にコンクリート２６を打設するハイブリッド構造体の製造方法において、  上記鋼殻３の底板部５の下方に所定の底部隙間１１をあけて底部型枠８を設け、上記鋼殻３及び上記底部型枠８を一体的に傾斜させ、上記底部隙間１１にコンクリート２６を打設するようにした。【選択図】  図４
2005324650.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
箱状に形成された鋼殻の底板部の外表面にコンクリートを打設するハイブリッド構造体の製造方法において、
上記鋼殻の底板部の下方に所定の底部隙間をあけて底部型枠を設け、上記鋼殻及び上記底部型枠を一体的に傾斜させ、上記底部隙間にコンクリートを打設するようにしたことを特徴とするハイブリッド構造体の製造方法。
【請求項２】
上記鋼殻の一方の側板部の外側方に所定の側部隙間をあけて側部型枠を設け、この側部型枠の下端と上記底部型枠の一端とを連結し、この連結部が最も下に位置するように上記鋼殻、上記底部型枠及び上記側部型枠を一体的に傾斜させ、上記底部隙間と同時に上記側部隙間にもコンクリートを打設する請求項１記載のハイブリッド構造体の製造方法。
【請求項３】
上記側部型枠の上端付近の鋼殻角部と、上記底部型枠の他端付近の鋼殻角部とを結ぶ対角線が略水平となるように上記鋼殻、上記底部型枠及び上記側部型枠を一体的に傾斜させる請求項２記載のハイブリッド構造体の製造方法。
【請求項４】
上記鋼殻の一方の側板部の外側方に所定の側部隙間をあけて側部型枠を設けると共に上記鋼殻の上板部の上方に所定の上部隙間をあけて上部型枠を設け、上記側部型枠が最も下に位置するように上記鋼殻、上記底部型枠、上記側部型枠及び上記上部型枠を一体的に傾斜させ、上記底部隙間と同時に上記側部隙間及び上記上部隙間にもコンクリートを打設する請求項１記載のハイブリッド構造体の製造方法。
【請求項５】
上記鋼殻、上記底部型枠、上記側部型枠及び上記上部型枠の傾斜角度が、水平面に対して略９０°である請求項４記載のハイブリッド構造体の製造方法。
【請求項６】
上記底部隙間にコンクリート打設管を挿入して、このコンクリート打設管を引き抜きながら上記底部隙間にコンクリートを打設する請求項１記載のハイブリッド構造体の製造方法。
【請求項７】
上記コンクリート打設管は、上記鋼殻の傾斜時において上記底部隙間の下端付近となる位置まで最初に挿入される請求項６記載のハイブリッド構造体の製造方法。
【請求項８】
上記鋼殻及び底部型枠を載置台に載置し、この載置台の一端を持ち上げて傾斜させることで上記鋼殻及び上記底部型枠を一体的に傾斜させる請求項１記載のハイブリッド構造体の製造方法。
【請求項９】
扁平形状に形成された鋼殻の内部にコンクリートを打設するハイブリッド構造体の製造方法において、
上記鋼殻を傾斜させ、上記鋼殻の内部にコンクリートを打設するようにしたことを特徴とするハイブリッド構造体の製造方法。
【請求項１０】
箱状に形成された鋼殻の底板部の外表面にコンクリートを打設してなるハイブリッド構造体において、
上記鋼殻の底板部の下方に所定の底部隙間をあけて底部型枠を設け、上記鋼殻及び上記底部型枠を一体的に傾斜させ、上記底部隙間にコンクリートを打設して養生し、上記鋼殻及び上記底部型枠を水平な状態に戻し、上記鋼殻の側部及び上部にコンクリートを打設して製造されたことを特徴とするハイブリッド構造体。
【請求項１１】
扁平形状に形成された鋼殻の内部にコンクリートを打設してなるハイブリッド構造体において、
上記鋼殻を傾斜させ、上記鋼殻の内部にコンクリートを打設して製造されたことを特徴とするハイブリッド構造体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼とコンクリートとから構成されるハイブリッド構造体及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
鋼とコンクリートとを組み合わせて構成されるハイブリッド構造体は、種々の形状のものが様々な用途に利用されている。例えば、箱状に組み立てられた鋼殻の外表面にコンクリート層を形成して構成されたハイブリッド構造体が、浮体式係船岸（浮き桟橋）として用いられたり、他方、上下に鋼板が設けられた鋼殻の内部にコンクリート層を形成して構成されたサンドイッチ構造のハイブリッド構造体が、大きな耐荷重性を必要とする部分での床板等に用いられている。
【０００３】
上記浮体式係船岸は、潮の満ち引きに影響されることなく、船舶を一定の高さで着岸させることができる。この浮体式係船岸に、表面をコンクリートで覆ったハイブリッド構造体を利用したことによって、内部の鋼殻が海水に濡れることがなく、鋼殻の防錆作用が得られる。
【０００４】
従来、上記ハイブリッド構造体を建造するに際しては、図２０に示すように、まず、箱状の鋼殻５１を製作し、その箱状鋼殻５１を上下が逆になるように架台５２上に載置し（図２０（ａ）参照）、最初に上側に位置する底板部５３の外表面（上面）にコンクリート５４を打設する（図２０（ｂ）参照）。そして、コンクリート５４が硬化した後、起重機（クレーン）等の反転装置（図示せず）を用いて、底板部５３が下になるように反転させて（図２０（ｃ）参照）、架台５２上に載置する。その後、側板部５５及び上板部５６の外表面にコンクリート５４を打設して（図２０（ｄ）参照）、所定時間養生することでコンクリート５４が硬化してハイブリッド構造体が完成する。
【０００５】
しかし、箱状鋼殻５１は重量が大きいので、上述のようなコンクリートの打設方法では、起重機で反転する作業が大変であり、多くの手間と時間と費用を要していた。
【０００６】
そこで、図２１及び図２２に示すようなコンクリートの打設方法が案出されていた。このコンクリート打設方法は、まず、箱状鋼殻５１を底板部５３が下になるように、コンクリート製架台５７上に載置する（図２１（ａ）参照）。このコンクリート製架台５７は、この後に形成するコンクリート層と同等の高さを有している。そして、コンクリート製架台５７を内部に取り込むように底面及び側面の型枠５８（図２２参照）を形成し、コンクリート５９を側板部５５と側部型枠５８の間より流し込む。このとき、コンクリートの打設空間は扁平形状であるので、打設されるコンクリート５９は高流動性のものを用いて、底板部５３の外表面にコンクリート５９をムラなく流し込むようになっている。その後、側板部５５の１／３程度の高さまでコンクリート５９の打設を行い（図２１（ｂ）参照）、養生が終了すると、その上部の側板部５５及び上板部５６の外表面にコンクリート５９を打設して（図２１（ｃ）参照）、所定時間養生することでハイブリッド構造体の製造が完了する（例えば、特許文献１参照）。
【０００７】
【特許文献１】特開平９−２５４８６８号公報
【特許文献２】特開２００１−１８２０３２号公報
【特許文献３】特開平１１−３２４３２６号公報
【特許文献４】特開平１１−１３１８０７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上記の製造方法では、底板部５３の外表面（下部）でのコンクリート５９の広がりは、コンクリート５９の流動性に左右される。すなわち、上記製造方法では、高流動性のコンクリート５９を使用しているため、ある程度の距離なら水平方向へ広がることができるが、長い距離（例えば３ｍ以上）では、砂利と水分の分離等が発生して、良好な状態で広がることができない。そのため、上記製造方法（コンクリート打設方法）は、幅広のハイブリッド構造体には適用できず、この場合には、箱状鋼殻５１を反転させる方法を採用しなければならなかった。特に水平方向の距離が長い箱状鋼殻５１は、重量が大きく反転が困難であるため、大型の起重機を用いなければならず、作業が非常に大変であり、従来の反転作業よりさらに多くの手間と時間と費用を要していた。
【０００９】
そこで、本発明は、上記問題を解決すべく案出されたものであり、その目的は、鋼殻を反転させることなく、幅広の扁平空間全体にコンクリートを打設・充填できるハイブリッド構造体及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決すべく、請求項１の発明は、箱状に形成された鋼殻の底板部の外表面にコンクリートを打設するハイブリッド構造体の製造方法において、上記鋼殻の底板部の下方に所定の底部隙間をあけて底部型枠を設け、上記鋼殻及び上記底部型枠を一体的に傾斜させ、上記底部隙間にコンクリートを打設するようにしたハイブリッド構造体の製造方法である。
【００１１】
請求項２の発明は、上記鋼殻の一方の側板部の外側方に所定の側部隙間をあけて側部型枠を設け、この側部型枠の下端と上記底部型枠の一端とを連結し、この連結部が最も下に位置するように上記鋼殻、上記底部型枠及び上記側部型枠を一体的に傾斜させ、上記底部隙間と同時に上記側部隙間にもコンクリートを打設するハイブリッド構造体の製造方法である。
【００１２】
請求項３の発明は、上記側部型枠の上端付近の鋼殻角部と、上記底部型枠の他端付近の鋼殻角部とを結ぶ対角線が略水平となるように上記鋼殻、上記底部型枠及び上記側部型枠を一体的に傾斜させるハイブリッド構造体の製造方法である。
【００１３】
請求項４の発明は、上記鋼殻の一方の側板部の外側方に所定の側部隙間をあけて側部型枠を設けると共に上記鋼殻の上板部の上方に所定の上部隙間をあけて上部型枠を設け、上記側部型枠が最も下に位置するように上記鋼殻、上記底部型枠、上記側部型枠及び上記上部型枠を一体的に傾斜させ、上記底部隙間と同時に上記側部隙間及び上記上部隙間にもコンクリートを打設するハイブリッド構造体の製造方法である。
【００１４】
請求項５の発明は、上記鋼殻、上記底部型枠、上記側部型枠及び上記上部型枠の傾斜角度が、水平面に対して略９０°であるハイブリッド構造体の製造方法である。
【００１５】
請求項６の発明は、上記底部隙間にコンクリート打設管を挿入して、このコンクリート打設管を引き抜きながら上記底部隙間にコンクリートを打設するハイブリッド構造体の製造方法である。
【００１６】
請求項７の発明は、上記コンクリート打設管は、上記鋼殻の傾斜時において上記底部隙間の下端付近となる位置まで最初に挿入されるハイブリッド構造体の製造方法である。
【００１７】
請求項８の発明は、上記鋼殻及び底部型枠を載置台に載置し、この載置台の一端を持ち上げて傾斜させることで上記鋼殻及び上記底部型枠を一体的に傾斜させるハイブリッド構造体の製造方法である。
【００１８】
請求項９の発明は、扁平形状に形成された鋼殻の内部にコンクリートを打設するハイブリッド構造体の製造方法において、上記鋼殻を傾斜させ、上記鋼殻の内部にコンクリートを打設するようにしたハイブリッド構造体の製造方法である。
【００１９】
請求項１０の発明は、箱状に形成された鋼殻の底板部の外表面にコンクリートを打設してなるハイブリッド構造体において、上記鋼殻の底板部の下方に所定の底部隙間をあけて底部型枠を設け、上記鋼殻及び上記底部型枠を一体的に傾斜させ、上記底部隙間にコンクリートを打設して養生し、上記鋼殻及び上記底部型枠を水平な状態に戻し、上記鋼殻の側部及び上部にコンクリートを打設して製造されたハイブリッド構造体である。
【００２０】
請求項１１の発明は、扁平形状に形成された鋼殻の内部にコンクリートを打設してなるハイブリッド構造体において、上記鋼殻を傾斜させ、上記鋼殻の内部にコンクリートを打設して製造されたハイブリッド構造体である。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、鋼殻を反転させることなく、幅広の扁平空間全体にコンクリートを打設・充填できるといった優れた効果を発揮する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
本発明に係るハイブリッド構造体及びその製造方法の好適な実施の形態を添付図面に基づいて詳述する。なお、本実施の形態では、箱状に組み立てられた鋼殻の外表面にコンクリート層を形成して構成されたハイブリッド構造体（浮体式係船岸）の製造方法を説明する。
【００２３】
ハイブリッド構造体を製造するに際しては、まず、鉄骨１や鋼板２等の鋼材を組み立てて箱状鋼殻（図２参照）３を製作する。箱状鋼殻３は、鉄骨１を柱や梁（図示せず）等の強度部材や後述する補強リブ４等の補強部材として組み上げ、その外面に鋼板２を貼り付けて形成されている。この箱状鋼殻３は、例えば、長さ略４０ｍ、幅略１０ｍ、高さ略２．５ｍの直方体形状で幅広に形成されている。鋼殻３の鋼板２の内側面には、鋼板２の強度を高めるための補強リブ４が、長さ方向及び幅方向それぞれに略２．５ｍピッチで配列されている。鋼殻３の外表面には、複数のスタッドジベル（図示せず）が所定ピッチで配列されている。鋼板２は、鋼殻３の底部、側部及び上部にそれぞれ配置され、底板部５、側板部６及び上板部７をそれぞれ構成している。
【００２４】
これとは別に、後の工程で鋼殻３を設置するときに、鋼殻３の下部に位置する底部型枠８と、鋼殻３の側部三方に位置する複数の側部型枠９とを形成しておく（図１及び図９参照）。
【００２５】
各側部型枠９は平面視コ字状に配列して、その下端を底部型枠８の幅方向一端の辺（図１中、左右方向左側端部）と、長さ方向両端の辺（図１中、紙面表裏方向両端）にそれぞれ連結する。これと共に側部型枠９の側端部同士も互いに連結する。これによって、底部型枠８の外周三辺に側部型枠９が連続的に連結され、残り一辺が開放されるようになる。側部型枠９は、鋼殻３の外側部に所定厚さ（例えば１５０ｍｍ）の側部隙間１２（コンクリート打設空間）を確保できるように配列される。
【００２６】
底部型枠８及び側部型枠９は、載置台１４上に載置する。載置台１４は、一端（図２中、右側）を持ち上げることで、底部型枠８及び側部型枠９及び後の工程で載置される鋼殻３を一体的に傾斜させるようになっている。具体的には、載置台１４は、鋼殻３の幅方向に延出するＨ形鋼１５を、鋼殻３の長手方向に所定間隔をあけて複数配列して構成されている。各Ｈ形鋼１５の一端には、フック１６がそれぞれ設けられており、このフック１６に起重機（図示せず）から延びるワイヤ１７を掛け留めて、吊り上げることで各Ｈ形鋼１５の一端が持ち上げられて、載置台１４が傾斜するように構成されている。各Ｈ形鋼１５の他端下部は、地面等の固定側１８にピン結合されており、Ｈ形鋼１５はピン（図示せず）を中心に傾動するようになっている。Ｈ形鋼１５は、底部型枠８、側部型枠９、鋼殻３及び打設されるコンクリート２６の荷重に耐え得るサイズ及び本数が選択される。載置台１４上に、底部型枠８及び側部型枠９を載置する際には、底部型枠８の開放側端部２０ａが、フック１６側となるように配置する。
【００２７】
次に、底部型枠８上に、コンクリート打設管１９を布設する。コンクリート打設管１９は、底部型枠８の外周のうち、側部型枠９が連結されていない開放された一辺である開放側端部２０ａ（底部型枠８の幅方向他端（図１中、左右方向右側端部））から幅方向に延出している。コンクリート打設管１９は、その先端が、底部型枠８の外周のうち側部型枠９が連結されている一辺である連結側端部２０ｂ（底部型枠８の幅方向一端）付近に位置している。図１０に示すように、鋼殻３の長手方向距離が長い場合には、コンクリート打設管１９を、長手方向に所定間隔（例えば２．５ｍピッチ）をあけて複数配列する。
【００２８】
そして、底部型枠８及び側部型枠９の内面部或いは鋼殻３の外面にメッシュワイヤ等の鉄筋（図示せず）を配設する。その後、図２に示すように、鋼殻３を底部型枠８上に設置する。このとき、底部型枠８上には、鋼殻３の下部に所定の間隔（例えば１５０ｍｍ）の底部隙間１１を確保できるように、コンクリート製のスペーサ２１を設置しておく。このスペーサ２１は、底部隙間１１の厚さと同等の厚さを有している。
【００２９】
開放側端部２０ａ（幅方向他端側）の側板部６と、載置台１４との間には、鋼殻３を固定するための固定アーム２２が架け渡されている。固定アーム２２はＬ字状に形成された鋼材からなり、側板部６及び載置台１４に溶接或いはボルト等の固定部材を介して固定されている。
【００３０】
なお、本実施の形態では、コンクリート打設管１９の上側に鉄筋を配設しているが、底部型枠８上に鉄筋を配設して、その上側にコンクリート打設管１９を布設するようにしてもよい。
【００３１】
次に、図３に示すように、ワイヤ１７をフック１６に掛け留め、起重機を駆動させて、載置台１４の一端（鋼殻３の開放側端）を持ち上げる。これによって、載置台１４上の鋼殻３、底部型枠８及び側部型枠９が一体的に傾斜する。本実施の形態では、側部型枠９の上端付近の鋼殻角部２３と、底部型枠８の他端付近の鋼殻角部２４とを結ぶ対角線２５が略水平となるように、載置台１４を傾斜させる。
【００３２】
このとき、コンクリート打設管１９は、その先端が、底部型枠８の連結側端部２０ｂ付近に位置しているので、コンクリート打設管１９の先端が、鋼殻３の傾斜時における底部隙間１１の下端付近位置まで最初に挿入されることとなる。
【００３３】
なお、本実施の形態では、載置台１４を傾斜させるのに起重機を用いているが、これに限られるものではない。例えば、載置台１４の下部に伸縮ジャッキ（図示せず）等を設け、下部からジャッキアップするようにしてもよい。
【００３４】
そして、図４及び図１０に示すように、複数のコンクリート打設管１９より底部隙間１１へとコンクリート２６を同時に打設・注入しながら、その注入量に応じてコンクリート打設管１９を引き抜いていく。具体的には、コンクリート打設管１９の先端がコンクリート２６内に埋まらない程度の速度でコンクリート打設管１９を引き抜く。このとき、コンクリート２６は、底部隙間１１だけでなく、底部隙間１１の下端部から側部隙間１２へと流れる。よって、コンクリート２６は、底部隙間１１と同時に側部隙間１２にも打設されることとなる。このとき、コンクリート製のスペーサ２１は、打設されたコンクリート２６内に一体的に埋め殺される。
【００３５】
ここで、コンクリート２６を打設しながら、鋼殻３内部より底板部に振動機（バイブレータ）を押し当て、コンクリート２６の締め固めを行う。
【００３６】
なお、底部隙間１１に配設された鉄筋と底部型枠８間の距離が、コンクリート打設管１９の外径よりも十分に大きい場合には、コンクリート打設管１９を鋼殻３の設置後に底部隙間１１に挿入するようにしてもよい。
【００３７】
次に、図５に示すように、底部隙間１１の開放側端部２０ａ近傍までコンクリート２６の打設が終わると、コンクリート打設管１９を取り除いて、傾斜状態のままで、所定時間養生を行う。ここでは、底部隙間１１と同時に傾斜方向下部側の側部隙間１２の二つの面のコンクリート層２７の形成がなされる。このとき、鋼殻３の長手方向両端の側部隙間１２には、断面略三角形のコンクリート層２７が形成されている。
【００３８】
なお、上記断面略三角形のコンクリート層２７は、上記工程で形成しない場合もある。具体的には、長手方向両端の側部隙間１２にコンクリート２６が流れ込まないように仕切っておき、以下に説明する後の工程においてコンクリート２６を打設するようにしてもよい。
【００３９】
養生が終了したならば、図６に示すように、起重機を駆動させて、載置台１４を水平状態に戻す。これによって、鋼殻３、底部型枠８及び側部型枠９が一体的に元の状態（鋼殻３が水平な状態）となる。
【００４０】
そして、図７に示すように、底部型枠８の開放側端部２０ａに側部型枠９’を設けた後に、図８に示すように、側部隙間１２の残部と、上板部７の外表面部分にコンクリート２６を一体的に打設する。その後、所定時間養生した後、底部型枠８及び側部型枠９を取り外して、ハイブリッド構造体が完成する。
【００４１】
以上のように、鋼殻３を底部型枠８と一体的に傾斜させて、底部隙間１１にコンクリート２６を打設するようにしたので、底部隙間１１が幅広の扁平空間であっても、コンクリート２６が底部隙間１１内で自重によって下部に流れて、底部隙間１１内の空気を上方へと押し出す。よって、コンクリート２６内に気泡が発生せず全体に渡って空気溜まりを発生させることなく、コンクリート２６の確実な打設・充填を達成でき、コンクリート層２７の品質向上が達成される。
【００４２】
さらに、コンクリート２６を打設する際に、載置台１４の一端を持ち上げるだけであるので、起重機にかかる荷重を大幅（鋼殻３を反転させる場合の略半分）に抑えられる。よって、従来のように、鋼殻３全体の荷重を支持して反転させる必要がないため、重量が大きい鋼殻３を反転させるための大型起重機を用いる必要がない。これによって、反転作業にかかる費用を大幅に低減できると共に、作業手間と時間を大幅に削減することができる。
【００４３】
また、上述のように、コンクリート打設管１９を底部隙間１１に予め挿入しておいてコンクリート打設管１９を引き抜きながら、底部隙間１１にコンクリート２６を打設したので、底部隙間１１に配設された鉄筋間にもコンクリート２６が押し出され、コンクリート２６内の空気溜まりの発生を防止でき、コンクリート２６の品質向上を達成できる。
【００４４】
さらに、コンクリート打設管１９を、底部型枠８上に布設しておいて鋼殻３を設置することで、予め底部隙間１１に挿入するようにしているので、コンクリート打設管１９が底部隙間１１に設けられた鉄筋に引っかかることなく、コンクリート打設管１９の底部隙間１１への挿入（設置）を容易に且つ円滑に行うことができる。
【００４５】
なお、上記実施の形態では、コンクリート打設管１９を底部隙間１１に挿入して、コンクリート打設管１９を引き抜きながらコンクリート２６を打設しているが、これに限られるものではない。例えば、コンクリート打設管１９の先端を、底部隙間１１の傾斜時における上端部に開口させて、傾斜した底部隙間１１にコンクリート２６を流し込むように打設してもよい。この場合も、コンクリート２６が底部隙間１１内を流れて、その全体に渡って打設・充填することができる。
【００４６】
また、載置台１４を構成するＨ形鋼１５の他端下部は、地面等の固定側１８にピン結合されているので、載置台１４の一端を起重機で持ち上げる際に、載置台１４の位置がずれるのを防止することができる。
【００４７】
図１１乃至図１５は、本発明に係るハイブリッド構造体の製造方法の第二の実施の形態を説明するための工程図である。
【００４８】
かかる実施の形態では、図１１に示すように、鋼殻３等を載置する載置台３１が、底部型枠８に当接する底部台３２と、側部型枠９に当接する側部台３３とで構成されている。底部台３２と側部台３３とは互いに端部同士で連結され、Ｌ字状に組み付けられている。
【００４９】
まず、載置台３１の上に、図１の状態と同じように、底部型枠８と三方の側部型枠９を載置する。このとき鋼殻３の幅方向一端に設けられる側部型枠９は、側部台３３に当接するように載置される。そして、底部型枠８上にコンクリート打設管１９を布設した後に、鉄筋（図示せず）を配設し、底部型枠８上にコンクリート製のスペーサ２１を設けて、その上に鋼殻３を設置する。このとき、側部型枠９の内側にもコンクリート製のスペーサ２１を設けておく。このスペーサ２１も底部型枠８上に設けられたスペーサ２１と同様に、側部隙間１２の厚さと同等の厚さを有している。コンクリート打設管１９は、その先端が、底部型枠８の連結側端部２０ｂ付近に位置するように設けられている。
【００５０】
開放側端部２０ａの側板部６と、載置台３１との間に、鋼殻３を固定するための固定アーム２２を架け渡す。鋼殻３の荷重は、底部のスペーサ２１及び底部型枠８を介して底部台３２へ、或いは側部のスペーサ２１及び側部型枠９を介して側部台３３に伝達されるので、固定アーム２２は、傾斜時に鋼殻３がずれない程度の強度を有していればよい。載置台３１の下面の側部台３３側端部は、固定側１８にピン結合されている。
【００５１】
その後、鋼殻３の上板部７の上部にコンクリート打設管１９を布設し、鉄筋（図示せず）を配設する。コンクリート打設管１９は、その先端が、連結側端部２０ｂの側板部６の上端付近に位置するように設けられている。
【００５２】
そして、図１２に示すように、上板部７の上方に所定の間隔の上部隙間１３をあけて上部型枠１０を設ける。上部型枠１０は、その幅方向一端の辺（図１１中、左右方向左側端部）と、長さ方向両端の辺（図１１中、紙面表裏方向両端）が三方の側部型枠９の上端にそれぞれ連結される。
【００５３】
次に、起重機を駆動させて、図１３に示すように、載置台３１の一端を持ち上げる。本実施の形態では、鋼殻３の幅方向一端の側部型枠９が最も下に位置するように、鋼殻３、底部型枠８、側部型枠９及び上部型枠１０を一体的に略９０°回転させて傾斜させる。これによって、鋼殻３の底板部５が垂直になる。
【００５４】
そして、底部隙間１１及び上部隙間１３にそれぞれ挿入されたコンクリート打設管１９を引き抜きながら、コンクリート２６を打設する。このとき、最も下に位置する側部隙間１２は水平方向に延出しているが、水平距離が短い（略２．５ｍ）ので、コンクリート２６は円滑に広がることができる。
【００５５】
図１４に示すように、コンクリート２６を底板部８及び上板部１０の開放側端部２０ａ（図１４中、上側）近傍まで打設したならば、所定時間養生して底部隙間１１と上部隙間１３内のコンクリート２６の収縮を終わらせる。そして、図１５に示すように、固定アーム２２を除去した後に、開放側端部２０ａの側板部６上に、鉄筋を配設してコンクリート２６を打設する。
【００５６】
そして、所定時間養生した後、載置台３１を元の水平状態に戻し、上部型枠１０、側部型枠９及び底部型枠８を取り外して、ハイブリッド構造体が完成する。
【００５７】
本実施の形態では、鋼殻３等の傾斜角度が大きいので、載置台３１の他端を地面等の固定側１８にピン結合している意味が大きい。要するに、傾斜角度が大きい分、載置台３１が横にずれようとする力が大きいが、ピン結合していることによって、載置台３１のずれを確実に防止できる。
【００５８】
上記方法によれば、上記第一の実施の形態と同様に、鋼殻３を反転させることなく、幅広の扁平空間全体にコンクリート３６を打設・充填でき、反転作業にかかる費用、手間及び時間を大幅に低減することができる。
【００５９】
なお、傾斜時に最も下に位置する側部隙間１２の長さ（鋼殻３の高さ）が長い場合には、図１６に示すように、上記側部隙間１２にコンクリート２６が打設されるまで、側部隙間１２が水平面より傾斜するようにしてもよい。これによれば、側部隙間１２の長さ（鋼殻３の高さ）が長い場合でも、空気溜まりを発生させることなくコンクリート２６を打設できる。
【００６０】
側部隙間１２へのコンクリート２６の打設が終わったら、図１３に示すように、鋼殻３の底板部５が垂直になるように載置台３１をさらに傾斜させて、コンクリート２６を打設する。
【００６１】
図１７乃至図１９は本発明に係るハイブリッド構造体の製造方法の第三の実施の形態を説明するための工程図である。
【００６２】
本実施の形態では、扁平形状に形成された鋼殻３５の内部にコンクリート３６を打設して形成されるサンドイッチ構造のハイブリッド構造体の製造方法を例に挙げて説明する。
【００６３】
鋼殻３５は、鋼板からなる底板部３７と上板部３８とを有しており、これら底板部３７と上板部３８は、鉄骨（図示せず）にて連結されているか、或いは外周端部で側板部（図示せず）により一体的に形成されている。
【００６４】
鋼殻３５内にコンクリート３６を打設するに際しては、図１７に示すように、鋼殻３５を載置台１４上に載置し、傾斜時に下方になる面を中心に平面視コ字状の型枠３９を鋼殻３５の側面外周部に設ける。
【００６５】
そして、鋼殻３の、型枠３９が設けられていない側面開放部４１よりコンクリート打設管１９を内部隙間４３に挿入する。コンクリート打設管１９は、傾斜時に、内部空間４３の下端となる部分付近まで位置させておく。
【００６６】
そして、図１８に示すように、起重機を駆動させて、載置台１４の一端を持ち上げて傾斜させた後に、図１９に示すように、コンクリート打設管１９を引き抜きながらコンクリート３６を打設する。
【００６７】
このように、鋼殻３５を傾斜させて、内部隙間４３にコンクリート３６を打設するようにしたので、内部隙間４３が幅広の扁平空間であっても、コンクリート３６が内部隙間４３内で自重によって下部に流れ、内部隙間４３内の空気を上方へ押し出す。よって、コンクリート３６内に気泡が発生せず全体に渡って空気溜まりを発生させることなく、コンクリート３６の確実な打設・充填を達成でき、コンクリート層の品質向上が達成される。
【図面の簡単な説明】
【００６８】
【図１】本発明に係るハイブリッド構造体の製造方法の好適な第一の実施の形態を説明するための第一工程断面図である。
【図２】本発明に係るハイブリッド構造体の製造方法の好適な第一の実施の形態を説明するための第二工程断面図である。
【図３】本発明に係るハイブリッド構造体の製造方法の好適な第一の実施の形態を説明するための第三工程断面図である。
【図４】本発明に係るハイブリッド構造体の製造方法の好適な第一の実施の形態を説明するための第四工程断面図である。
【図５】本発明に係るハイブリッド構造体の製造方法の好適な第一の実施の形態を説明するための第五工程断面図である。
【図６】本発明に係るハイブリッド構造体の製造方法の好適な第一の実施の形態を説明するための第六工程断面図である。
【図７】本発明に係るハイブリッド構造体の製造方法の好適な第一の実施の形態を説明するための第七工程断面図である。
【図８】本発明に係るハイブリッド構造体の製造方法の好適な第一の実施の形態を説明するための第八工程断面図である。
【図９】本発明に係るハイブリッド構造体の製造方法の好適な第一の実施の形態を示した斜視図である。
【図１０】本発明に係るハイブリッド構造体の製造方法の好適な第一の実施の形態のコンクリート打設状態を示した平面図である。
【図１１】本発明に係るハイブリッド構造体の製造方法の好適な第二の実施の形態を説明するための第一工程断面図である。
【図１２】本発明に係るハイブリッド構造体の製造方法の好適な第二の実施の形態を説明するための第二工程断面図である。
【図１３】本発明に係るハイブリッド構造体の製造方法の好適な第二の実施の形態を説明するための第三工程断面図である。
【図１４】本発明に係るハイブリッド構造体の製造方法の好適な第二の実施の形態を説明するための第四工程断面図である。
【図１５】本発明に係るハイブリッド構造体の製造方法の好適な第二の実施の形態を説明するための第五工程断面図である。
【図１６】本発明に係るハイブリッド構造体の製造方法の好適な第二の実施の形態における変形例を説明するための断面図である。
【図１７】本発明に係るハイブリッド構造体の製造方法の好適な第三の実施の形態を説明するための第一工程断面図である。
【図１８】本発明に係るハイブリッド構造体の製造方法の好適な第三の実施の形態を説明するための第二工程断面図である。
【図１９】本発明に係るハイブリッド構造体の製造方法の好適な第三の実施の形態を説明するための第三工程断面図である。
【図２０】従来のハイブリッド構造体の製造方法を説明するための（ａ）は第一工程説明図、（ｂ）は第二工程説明図、（ｃ）は第三工程説明図、（ｄ）は第四工程説明図である。
【図２１】従来のハイブリッド構造体の製造方法を説明するための（ａ）は第一工程説明図、（ｂ）は第二工程説明図、（ｃ）は第三工程説明図である。
【図２２】従来のハイブリッド構造体の製造方法を説明するための斜視図である。
【符号の説明】
【００６９】
３  （箱状）鋼殻
５  底板部
６  側板部
７  上板部
８  底部型枠
９  側部型枠
１０  上部型枠
１１  底部隙間
１２  側部隙間
１３  上部隙間
１４  載置台
１９  コンクリート打設管
２３  鋼殻角部
２４  鋼殻角部
２５  対角線
２６  コンクリート
３１  載置台
３５  鋼殻
３６  コンクリート
３７  底板部
３８  上板部
３９  型枠
４３  内部隙間（内部）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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