(57)【要約】  【課題】ブチル系ゴムを用いた圧延加工性に優れるホース補強層間ゴム組成物ならびに該ゴム組成物を用いた耐久性および耐圧性に優れるホースの提供。  【解決手段】ホースの補強層間に用いるゴム組成物であって、ブチル系ゴムを５０質量％以上含有するゴム成分１００質量部に対し、アラミド短繊維を０．１〜２質量部含有するホース補強層間ゴム組成物。【選択図】図１
2005200545.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ホースの補強層間に用いるゴム組成物であって、ブチル系ゴムを５０質量％以上含有するゴム成分１００質量部に対し、アラミド短繊維を０．１〜２質量部含有するホース補強層間ゴム組成物。
【請求項２】
前記アラミド短繊維の平均長さが０．０３〜５ｍｍであり、平均比表面積が７ｍ2 ／ｇ以上である請求項１に記載のホース補強層間ゴム組成物。
【請求項３】
請求項１または２に記載のホース補強層間ゴム組成物からなる中間ゴム層を用いたホースであって、
少なくとも、内面ゴム層、内側補強層、前記中間ゴム層、外側補強層および外面ゴム層を、内周側からこの順に備えるホース。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ホースの補強層間に用いるホース補強層間ゴム組成物およびこれを用いたホースに関する。
【背景技術】
【０００２】
複数の補強層を有するホースにおいて、補強層の接着固定、補強層間のこすれ・ずれ防止のために、補強層と補強層との間にホース補強層間ゴムを使用することが知られている。この補強層としては、補強糸もしくはワイヤーを編み上げた編組（ブレード）構造のものと、補強糸もしくはワイヤーをスパイラル状に巻き付けたスパイラル構造のものが一般的である。
ホース補強層間ゴムが、補強層と補強層との間の中間ゴム層（インシュレーション）として用いられることにより、ホースの耐久性および耐圧性が向上することが知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
また、このようなホース補強層間ゴムとしては、加工時（特に工場における圧延加工時）において、中間ゴム層として用いる薄層シートを作製しやすいという特性（以下、「圧延加工性」ともいう。）を有していることが要求されている。
【０００４】
しかしながら、本出願人により提案された特許文献１に記載の『ホースの補強層間に使用するゴム組成物であって、部分架橋ポリマーを含有することを特徴するホース補強層間ゴム組成物』は、未加硫時におけるホースの製造加工性は向上するが、圧延加工性については検討されていなかった。
【０００５】
【特許文献１】特開平１０−３６５６４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明者は、上述した種々の要求を満足すべく、ブチル系ゴムをホース補強層間ゴムに用いることを検討したが、ロールを用いた圧延加工時において、薄層シートがロールに粘着してしまうという問題が起こるため、圧延加工性に劣ることが分かった。
そこで、本発明は、ブチル系ゴムを用いた圧延加工性に優れるホース補強層間ゴム組成物を提供し、さらに、該ゴム組成物を用いた耐久性および耐圧性に優れるホースを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、ブチル系ゴムを所定量含有するゴム成分にアラミド短繊維を配合したゴム組成物が圧延加工性に優れるホース補強層間ゴム組成物となることを見出し、本発明を達成するに至った。すなわち、本発明は、下記（１）、（２）に示すホース補強層間ゴム組成物および下記（３）に示すホースを提供するものである。
【０００８】
（１）ホースの補強層間に用いるゴム組成物であって、ブチル系ゴムを５０質量％以上含有するゴム成分１００質量部に対し、アラミド短繊維を０．１〜２質量部含有するホース補強層間ゴム組成物（第１の態様）。
【０００９】
（２）上記アラミド短繊維の平均長さが０．０３〜５ｍｍであり、平均比表面積が７ｍ2 ／ｇ以上である上記（１）に記載のホース補強層間ゴム組成物。
【００１０】
（３）上記（１）または（２）に記載のホース補強層間ゴム組成物からなる中間ゴム層を用いたホースであって、
少なくとも、内面ゴム層、内側補強層、前記中間ゴム層、外側補強層および外面ゴム層を、内周側からこの順に備えるホース（第２の態様）。
【発明の効果】
【００１１】
以下に説明するように、本発明によれば、ブチル系ゴムを用いた圧延加工性に優れるホース補強層間ゴム組成物を提供することができ、さらに、該ゴム組成物を用いた耐久性および耐圧性に優れるホースを提供することができるため有用である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下に本発明を具体的に説明する。
本発明の第１の態様に係るホース補強層間ゴム組成物（以下、単に「本発明のゴム組成物」という場合がある。）は、ホースの補強層間に用いるゴム組成物であって、ブチル系ゴムを５０質量％以上含有するゴム成分１００質量部に対し、アラミド短繊維を０．１〜２質量部含有するホース補強層間ゴム組成物である。
次に、本発明のゴム組成物を形成するゴム成分およびアラミド短繊維について詳述する。
【００１３】
＜ゴム成分＞
本発明のゴム組成物に用いるゴム成分は、ブチル系ゴムを５０質量％以上、好ましくは７０質量％以上含有するゴム成分であり、ブチル系ゴムのみで構成されていてもよい。
上記ゴム成分を構成するブチル系ゴムは、ブチル系のゴムであれば特に限定されず、その具体例としては、ブチルゴム（ＩＩＲ）、塩素化ブチルゴム（Ｃｌ−ＩＩＲ）、臭素化ブチルゴム（Ｂｒ−ＩＩＲ）もしくは臭素化イソブチレン−ｐ−メチルスチレンコポリマー（ＢＩＭＳ）が挙げられる。
これらのうち、臭素化ブチルゴム（Ｂｒ−ＩＩＲ）、臭素化イソブチレン−ｐ−メチルスチレンコポリマー（ＢＩＭＳ）であることが、得られる本発明のゴム組成物の架橋（加硫）後のモジュラスが向上する理由から好ましい。
【００１４】
このようなブチル系ゴムは、本発明においては、１種単独で用いても２種以上を併用してもよい。２種以上を併用する場合の各ブチル系ゴム同士の混合比は、本発明のゴム組成物に要求される圧延加工性に応じて任意の比率とすることができる。
【００１５】
また、上記ゴム成分は、上記ブチル系ゴム以外に、その他のゴムを５０質量％未満、好ましくは３０質量％未満含有していてもよい。
その他のゴムとしては、具体的には、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、１，２−ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、塩素化ポリエチレンゴム（ＣＭ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）等を挙げることができ、これらを１種単独で用いても２種以上を併用してもよい。２種以上を併用する場合の各その他のゴムの混合比は、本発明のゴム組成物に要求される圧延加工性に応じて任意の比率とすることができる。
【００１６】
＜アラミド短繊維＞
本発明のゴム組成物に用いるアラミド短繊維は、平均長さが０．０１〜１０ｍｍのアラミド短繊維であれば特に限定されないが、上記ゴム成分への分散性、得られる本発明のゴム組成物の圧延加工性等の観点から、平均長さが０．０３〜５ｍｍであり、平均比表面積が７ｍ2 ／ｇ以上であるアラミド短繊維（以下、単に「アラミドパルプ」という場合がある。）であることが好ましい。特に、平均長さが０．０５〜３ｍｍであり、平均比表面積が１０ｍ2 ／ｇ以上であるアラミドパルプであることがより好ましく、平均長さが０．１〜１．５ｍｍであり、平均比表面積が１２ｍ2 ／ｇ以上であるアラミドパルプであることがさらに好ましい。
ここで、アラミドパルプとは、パラ系アラミド繊維を所定の方法で擦ることによって繊維の表面をフィブリル化し（毛羽立たせ）た繊維のことをいう。
【００１７】
このようなアラミド短繊維としては、具体的には、例えば、ポリパラフェニレンテレフタルアミド（ＰＰＴＡ）繊維、コポリパラフェニレン−３，４′−オキシジフェニレンテレフタルアミド繊維等のパラ系アラミド繊維、ポリパラフェニレンイソフタルアミド繊維等のメタ系アラミド繊維を挙げることができ、市販品としてデュポン社製のケブラー２９、ケブラー４９、ケブラーパルプ等を用いることができる。
【００１８】
また、上記アラミド短繊維としては、ゴムとのマスターバッチを用いてもよい。ここで、マスターバッチとは、アラミド短繊維を湿式法にてゴムに予め混入したアラミド短繊維／ゴム混合物のことである。
上記マスターバッチを構成するゴムは特に限定されないが、上記ゴム成分との相溶性の観点から、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）等が好適に用いられる。
本発明のゴム組成物を得るためにこのようなマスターバッチを上記アラミド短繊維として用いれば、上記ゴム成分への分散性が良好となる理由から好ましい。
【００１９】
このようなアラミド短繊維は、本発明においては、１種単独で用いても２種以上を併用してもよい。２種以上を併用する場合の各アラミド短繊維同士の混合比は、本発明のゴム組成物に要求される圧延加工性に応じて任意の比率とすることができる。
【００２０】
上記アラミド短繊維の含有量は、上記ゴム成分１００質量部に対して、０．１〜２質量部であって、０．３〜１．８質量部であることが好ましい。なお、この含有量は、上記アラミド短繊維としてマスターバッチを用いた場合においては、上記ゴム成分および該マスターバッチを構成するゴムを全て含むゴム成分全体１００質量部に対する該マスターバッチ中のアラミド短繊維の質量部のことである。
上記アラミド短繊維の含有量がこの範囲であれば、上記ゴム成分への分散性が優れ、さらに得られる本発明のゴム組成物の圧延加工性が優れる理由から好ましい。
これは、高硬度のアラミド短繊維をゴム成分に含有させることにより、ゴム成分の粘度、モジュラスおよび破断強度が適度に上がるためであると考えられる。
【００２１】
さらに、本発明の第１の態様に係るホース補強層間ゴム組成物は、必要に応じて、充填剤（補強剤）、可塑剤、軟化剤、老化防止剤、有機系活性剤、加硫剤、加硫促進剤、加硫遅延剤等の添加剤を配合することができる。
【００２２】
充填剤としては、具体的には、例えば、ヒュームドシリカ、焼成シリカ、沈降シリカ、粉砕シリカ、溶融シリカ、けいそう土などのシリカ類；カーボンブラック、ホワイトカーボン、酸化鉄、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化バリウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸亜鉛、硫酸バリウム、ろう石クレー、カオリンクレー、焼成クレー等が挙げられ、これらを１種単独で用いても２種以上を併用してもよい。
【００２３】
可塑剤としては、具体的には、例えば、ジオクチルフタレート（ＤＯＰ）、ジブチルフタレート（ＤＢＰ）、アジピン酸ジオクチル、コハク酸イソデシル、ジエチレングリコールジベンゾエート、ペンタエリスリトールエステル、オレイン酸ブチル、アセチルリシノール酸メチル、リン酸トリクレジル、リン酸トリオクチル、トリメリット酸エステル、アジピン酸プロピレングリコールポリエステル、アジピン酸ブチレングリコールポリエステル等が挙げられ、これらを１種単独で用いても２種以上を併用してもよい。
【００２４】
軟化剤としては、具体的には、例えば、パラフィンオイル、プロセスオイル、石油樹脂、植物油、液状ゴム等が挙げられ、これらを１種単独で用いても２種以上を併用してもよい。
【００２５】
老化防止剤としては、具体的には、例えば、Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ′−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン（６ＰＰＤ）、Ｎ，Ｎ′−ジナフチル−ｐ−フェニレンジアミン（ＤＮＰＤ）、Ｎ−イソプロピル−Ｎ′−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン（ＩＰＰＤ）、スチレン化フェノール（ＳＰ）等が挙げられ、これらを１種単独で用いても２種以上を併用してもよい。
【００２６】
有機系活性剤としては、具体的には、例えば、ステアリン酸、オレイン酸、ラウリン酸、ステアリン酸亜鉛等が挙げられ、これらを１種単独で用いても２種以上を併用してもよい。
【００２７】
加硫剤としては、具体的には、例えば、硫黄、テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラエチルチウラムジスルフィド（ＴＥＴＤ）、ジペンタメチレンチウラムジスルフィド（ＤＰＴＴ）などの有機含硫黄化合物；ジクミルペルオキシドなどの有機過酸化物；亜鉛華、マグネシアなどの金属酸化物；フェノール樹脂などの樹脂；キノンジオキシム等が挙げられ、これらを１種単独で用いても２種以上を併用してもよい。
【００２８】
加硫促進剤としては、具体的には、例えば、メルカプトベンゾチアゾール（ＭＢＴ）などのチアゾール類；Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＣＢＳ）などのスルフェンアミド類；ヘキサメチレンテトラミンなどのアルデヒド・アンモニア類；ジフェニルグアニジンなどのグアニジン類等が挙げられ、これらを１種単独で用いても２種以上を併用してもよい。
【００２９】
加硫遅延剤としては、具体的には、例えば、無水フタル酸、安息香酸、サリチル酸、アセチルサリチル酸などの有機酸；Ｎ−ニトロソージフェニルアミン、Ｎ−ニトロソーフェニル−β−ナフチルアミン、Ｎ−ニトロソ−トリメチル−ジヒドロキノリンの重合体などのニトロソ化合物；トリクロルメラニンなどのハロゲン化物；２−メルカプトベンツイミダゾール、Ｎ−シクロヘキシルチオフタルイミド等が挙げられ、これらを１種単独で用いても２種以上を併用してもよい。
【００３０】
このような本発明のゴム組成物は、上述したように、圧延加工性に優れるため有用であり、さらに該ゴム組成物からなる中間ゴム層を用いたホースが、後述するように、耐久性および耐圧性に優れるため有用である。
【００３１】
また、本発明のゴム組成物の製造方法は特に限定されず、上記ゴム成分中に、上記アラミド短繊維を含有させ、必要に応じて上記添加剤等を配合させることにより製造することができる。具体的には、上記ゴム成分と、上記アラミド短繊維と、必要に応じて配合する上記添加剤とを、ロール、ニーダー、押出し機、万能攪拌機、二軸押出機、バンバリーミキサー等を用いて混練することにより製造する方法が好適に例示される。
【００３２】
本発明の第２の態様に係るホース（以下、単に「本発明のホース」という場合がある。）は、上述した本発明の第１の態様に係るホース補強層間ゴム組成物からなる中間ゴム層を用いたホースであって、少なくとも、内面ゴム層、内側補強層、前記中間ゴム層、外側補強層および外面ゴム層を、内周側からこの順に備えるホースである。
ここで、本発明のホースの好適な実施態様の一例を図１を用いて説明する。図１は、本発明のホースをその各層毎に一部切欠いて示す斜視図である。図１に示すように、ホース１は、内面ゴム層２と外面ゴム層６との間に、繊維材料からなる複数本の補強糸もしくはワイヤーをスパイラル状に巻き付けた２層の補強層を補強糸もしくはワイヤーの巻き付け向きが異なるように埋設し、ホース１の内周側に位置する内側補強層３と外周側に位置する外側補強層５との間に、中間ゴム層４を介在している。
次に、本発明のホースを構成する内面ゴム層、補強層（内側補強層、外側補強層）、中間ゴム層および外面ゴム層について詳述する。
【００３３】
＜内面ゴム層＞
本発明のホースを構成する内面ゴム層は、ホースに用いられる従来公知の内面ゴム層を用いることができ、１層単独で形成されていても、複数層で形成されていてもよい。
また、上記内面ゴム層の厚さは、本発明のホースが用いられる用途、本発明のホースに要求される物性等に応じて任意の厚さとすることができるが、１．０〜３．０ｍｍ程度である。
【００３４】
＜補強層（内側補強層、外側補強層）＞  
本発明のホースを構成する補強層（内側補強層、外側補強層）は、ホースに用いられる従来公知の補強層を用いることができ、本発明においては、後述する中間ゴム層より内周側に埋設される補強層を内側補強層といい、外周側に埋設される補強層を外側補強層という。
【００３５】
このような内側補強層および外側補強層としては、それぞれ、ブレード構造のものであってもスパイラル構造のものであってもよく、１層単独で形成されていても複数層で形成されていてもよい。具体的には、例えば、補強糸もしくはワイヤーを編み上げた編組、補強糸もしくはワイヤーをスパイラル状に巻き付けたものが挙げられ、特に上記内側補強層および上記外側補強層のそれぞれが、補強糸もしくはワイヤーをスパイラル状に巻き付けたもので形成される場合には、図１に示すように、補強糸もしくはワイヤーの巻き付け向きが異なるように埋設されることが好ましい。
【００３６】
＜中間ゴム層＞
本発明のホースを構成する中間ゴム層は、上述した本発明の第１の態様に係るホース補強層間ゴム組成物からなるゴム層（薄層シート）であれば特に限定されず、上記内側補強層と上記外側補強層との間に介在するゴム層である。
本発明のゴム組成物からなるゴム層を中間ゴム層として用いることにより、上記内側補強層および上記外側補強層間のこすれ・ずれが防止され、得られる本発明のホースの耐久性および耐圧性が向上する。これは、上記中間ゴム層と、上記内側補強層および上記外側補強層と、が接触することにより、該内側補強層と該外側補強層とが直接接触することによるこすれを防ぐことができ、さらに複合体としても一体化するためであると考えられる。
なお、補強層が３層以上で構成されているような場合は、上記中間ゴム層は、各補強層間に介在させて用いることができる。
【００３７】
上記中間ゴム層の製造方法は特に限定されないが、具体的には、本発明のゴム組成物を２０〜１２０℃下においてロールを用いた圧延加工により薄層シートとする方法が好適に例示される。
また、上記中間ゴム層の厚さは、本発明のホースが用いられる用途、本発明のホースに要求される物性等に応じて任意の厚さとすることができるが、０．０５〜５ｍｍ程度である。
【００３８】
＜外面ゴム層＞
本発明のホースを構成する外面ゴム層は、ホースに用いられる従来公知の外面ゴム層を用いることができ、１層単独で形成されていても、複数層で形成されていてもよい。
また、上記外面ゴム層の厚さは、本発明のホースが用いられる用途、本発明のホースに要求される物性等に応じて任意の厚さとすることができるが、１．０〜３．０ｍｍ程度である。
【００３９】
このような本発明のホースは、上述したように、耐久性および耐圧性に優れるため有用である。そのため、本発明のホースは利用分野を限定することなく様々な用途に適用することができるが、自動車用エアコンホース、パワーステアリングホースへの適用が好ましい。
また、本発明のホースの製造方法は特に限定されず、ホースの製造方法として従来公知の方法を用いることができ、具体的には、マンドレル上に、上記内面ゴム層、上記内側補強層、上記中間ゴム、上記外側補強層および外面ゴム層をこの順に積層させた後に、それらの層を１４０〜１９０℃下、３０〜１８０分の条件で、プレス加硫、蒸気加硫、オーブン加硫（熱気加硫）もしくは温水加硫することにより加硫接着させて製造する方法が好適に例示される。
【実施例】
【００４０】
以下に、実施例を用いて本発明のゴム組成物およびホースについてより詳細に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
（実施例１〜３、比較例１および２）
ブチル系ゴムであるＢＩＭＳ１００質量部に対して、下記表１に示す組成成分（質量部）で、アラミド短繊維であるアラミドパルプ、カーボンブラック（充填剤）、亜鉛華（加硫剤）、ステアリン酸（有機系活性剤）、パラフィンオイル（軟化剤）および樹脂を添加し、高粘度用混合ミキサーで均一に分散させて実施例１〜３、比較例１、２のホース補強層間ゴム組成物を得た。
【００４１】
上記各組成成分としては、以下に示すものを用いた。
・ＢＩＭＳ：Ｅｘｘｐｒｏ  ３７４５（Ｅｘｘｓｏｎ化学社製）
・アラミドパルプ：Ｒｈｅｎｏｇｒａｎ  Ｐ９１−４０ＥＰＤＭ（ＥＰＤＭ／アラミドパルプ＝６０／４０のマスターバッチ、Ｒｈｅｉｎ  Ｃｈｅｍｉｅ社製）
・カーボンブラック：アサヒサーマル＃５０（旭カーボン社製）
・亜鉛華：酸化亜鉛３種（正同化学工業社製）
・ステアリン酸：ルナックＹＡ（花王社製）
・パラフィンオイル：マシン油２２（昭和シェル石油社製）
・樹脂：タッキロール２５０−Ｉ（田岡化学工業社製）
【００４２】
得られた各ゴム組成物について、圧延加工性および引張特性を以下に示す方法により評価した。その結果を下記表１に示す。
【００４３】
＜圧延加工性＞
圧延加工性の評価は、得られた各ゴム組成物の未加硫物を２ｍｍ厚のモールドに入れ、１００℃のプレスで５分間型押しした後、ＪＩＳ  Ｋ６２５１-1993 に準拠して、未加硫ゴム組成物を厚さ２ｍｍのダンベル状試験片（ダンベル状２号形）に切り出し、５０％モジュラス（Ｍ50）［ＭＰａ］を測定することにより行い、さらに、実際の工場にて圧延加工性（工場圧延性）の評価を行った。
工場圧延性は、得られた各ゴム組成物を工場にてロールによる薄層シート作製に供し、薄層シートを作製できるものを圧延加工性良好として○と評価し、薄層シートを作製できないものを圧延加工性悪として×と評価した。これにより、未加硫ゴム組成物の５０％モジュラスは、その値が１．７ＭＰａ以上であれば、ゴム組成物の圧延加工性が優れていると評価することができると判断した。
【００４４】
＜引張特性＞
引張特性の評価は、得られた各ゴム組成物に１５３℃×４５分の条件で加硫を施した加硫ゴム組成物について、加硫直後（ブランク）および耐熱老化（１２０℃×７日間放置）後に行った。
この評価は、ＪＩＳ  Ｋ６２５１-1993 に準拠して、加硫ゴム組成物を厚さ２ｍｍのダンベル状試験片（ダンベル状３号形）に切り出し、５０％モジュラス（Ｍ50）［ＭＰａ］、破断強度（ＴB ）［ＭＰａ］および破断伸び（ＥB ）［％］を測定することにより行った。
なお、５０％モジュラス、破断強度および破断伸びは、従来公知の加硫ゴム組成物の組成である比較例１と同程度であれば、ホースの要求特性を満足することになるため好ましい。特に、ブランクにおける破断伸びが１００％以上であり、耐熱老化後（１２０℃×７日間間放置）における破断伸びが８０％以上であることが好ましく、ブランクにおける５０％モジュラスが１０ＭＰａ以下であれば、柔軟性を確保することができるため好ましい。
【００４５】
【表１】
2005200545.tif 000003
【００４６】
表１に示す結果から、実施例１〜３のゴム組成物は、比較例１のゴム組成物よりも圧延加工性が良好のものとなり、また、アラミドパルプを過剰に含有する比較例２のゴム組成物よりも引張特性が良好となることから、ホースの要求特性を満たすことが明らかとなった。
【００４７】
（実施例４）
実施例１で得られたホース補強層間ゴム組成物からなる中間ゴム層を用いたホースを以下に示すように作製した。
外径１４ｍｍのマンドレル上にＩＩＲ系ゴム組成物よりなる内面ゴム層を厚さ２．０ｍｍとなるように押し出し、内管を形成させた。ついで、その上にポリエステル繊維からなる補強糸を一方向にスパイラル状に巻き付け内側補強層を形成させ、その上に実施例１で得られたホース補強層間ゴム組成物の未加硫物を予め圧延加工した薄層シートを巻き付けて中間ゴム層を形成させた。さらに、中間ゴム層の上に上記と同様のポリエステル繊維からなる補強糸を内側補強層とは反対方向にスパラル状に巻き付けて外側補強層を形成させた。
その後、外側補強層の上に、ＥＰＤＭ系ゴム組成物よりなる外面ゴム層を厚さ１．５ｍｍとなるように押し出し、外管を形成させた。ついで、リボンラッピングし、加硫缶を用いて約１５４℃で６０分間加熱加硫を行い、その後、アンラッピング、マンドレル抜きを行い、ホースを得た。
【００４８】
（実施例５）
実施例１で得られたホース補強層間ゴム組成物の代わりに、実施例２で得られたホース補強層間ゴム組成物を用いた以外は、実施例４と同様の方法で、ホースを得た。
【００４９】
（実施例６）
実施例１で得られたホース補強層間ゴム組成物の代わりに、実施例３で得られたホース補強層間ゴム組成物を用いた以外は、実施例４と同様の方法で、ホースを得た。
【００５０】
（比較例３）
実施例１で得られたホース補強層間ゴム組成物の代わりに、比較例１で得られたホース補強層間ゴム組成物を用いた以外は、実施例４と同様の方法で、ホースを得た。
【００５１】
（比較例４）
中間ゴム層を形成させない以外は、実施例４と同様の方法でホースを得た。
【００５２】
得られた各ホースについて、耐久性および耐圧性を以下に示す方法により評価した。その結果を下記表２に示す。
【００５３】
＜耐久性＞
耐久性の評価は、ＪＩＳ  Ｋ６３３０−８：1998に準拠して、衝撃圧力試験により行った。一般作動油（ＶＧ４６）を使用し、１２０℃、１．７ＭＰａの条件で繰り返し衝撃を加え、ホースに異常（例えば、継手金具部での漏れ、継手金具離脱、ホース破裂等）が生じるまでの衝撃回数を求め、３０万回衝撃を加えても異常が生じないものを○とし、それ以外を×と評価した。
【００５４】
＜耐圧性＞
耐圧性の評価は、ＪＩＳ  Ｋ６３３０−２：1998に準拠して、耐圧性試験により行った。室温（２３℃）、７ＭＰａ／分の加圧条件で破裂するまで加圧を行い、破裂した時の圧力を測定した。
【００５５】
【表２】
2005200545.tif 000004
【００５６】
表２に示す結果から、実施例１〜３のゴム組成物からなる中間ゴム層を用いた実施例４〜６のホースは、耐久性および耐圧性がともに優れることが明らかとなった。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】図１は、本発明のホースをその各層毎に一部切欠いて示す斜視図である。
【符号の説明】
【００５８】
１  ホース
２  内面ゴム層
３  内側補強層
４  中間ゴム層
５  外側補強層
６  外面ゴム層
【図１】
2005200545.tif 000005