(57)【要約】【課題】レーザ光によりマーキングが形成された強化ガラス板を提供する。【解決手段】強化ガラス板を製造するには、まずマーキングを施すガラス板を用意する（工程Ｓ１）。次に、ガラス板をレーザ照射装置のワークテーブル上に載せる。レーザビームを照射してガラス板内にマイクロクラックを発生させる（工程Ｓ２）。次に、ガラス板を強化炉に入れて、加熱急冷する（工程Ｓ３）。この加熱急冷により、ガラス板内のマイクロクラックの成長とガラス板の強化とが実現される。このマイクロクラックの集合体がマーキングを形成する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
レーザ照射により発生させたマイクロクラックの集合体をマーキングとして内部に有するガラス板を、加熱急冷処理して得られるマーキング付き強化ガラス板。
【請求項２】
前記マーキングは、前記ガラス板表面側にある圧縮応力層内またはその内部側にある引張応力層内に施されていることを特徴とする請求項１に記載のマーキング付き強化ガラス板。
【請求項３】
前記マイクロクラックの集合体は、ガラス板へのレーザ照射による発生と加熱急冷による成長により生成されたことを特徴とする請求項１または２に記載のマーキング付き強化ガラス板。
【請求項４】
前記ガラス板の可視光線透過率は６５％以上であり、前記マーキングの領域の可視光線透過率は５０％以下である請求項１，２または３に記載のマーキング付き強化ガラス板。
【請求項５】
ガラス板が加熱急冷されたときにガラス板表面側に形成される圧縮応力層内またはガラス板内部側に形成された引張応力層内に、レーザビームを集光して複数個所照射し、ガラス板内部にマイクロクラックの集合体を発生させる工程と、
前記ガラス板を加熱急冷して、前記マイクロクラックを成長させるとともに、前記ガラス板表面側に圧縮応力層を、ガラス板内部側に引張応力層を形成する工程と、
を含むことを特徴とするマイクロクラックの集合体からなるマーキングが施された強化ガラス板の製造方法。
【請求項６】
前記照射するレーザのガラス板厚みが４ｍｍでの換算した吸収率が、８５％以下であることを特徴とする請求項５に記載のマーキングが付与された強化ガラス板の製造方法。
【請求項７】
前記ガラス板は、レーザ吸収率が２％以上であることを特徴とする請求項６に記載のマーキングが付与された強化ガラス板の製造方法。
【請求項８】
照射するレーザの波長が３５５ｎｍ以下であることを特徴とする請求項５〜７のいずれかに記載のマーキングが施された強化ガラス板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、マーキング付き強化ガラス板、特に、マーキングがガラス板表面側にある圧縮応力層内またはその内部側にある引張応力層内に付与されている強化ガラス板、およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ガラス板に熱処理して表面に圧縮応力層が形成された強化ガラス板に、認証，メーカーのロゴ，製造ロット等を表示するためには、従来、サンドブラストによる彫刻やセラミック等のスクリーン印刷が多く使われている。
【０００３】
また、最近ではレーザ光を用いてマーキングする方法が提案されている。例えば、特許文献１には、ガラス内部にレーザ光を集光させて絶縁破壊を生じさせ、レーザマーキングを行うことが記載されている。マーキングには、ＹＡＧレーザやＹＶＯ4 レーザの４倍高調波を用いている。
【０００４】
また、特許文献２には、レーザ光を石英ガラスに照射してガラス内部に絶縁破壊を生じさせ、生じた白色不透明部をマーキングとして用いることが開示されている。マーキングには、波長１．０６μｍのＹＡＧレーザが使用されている。
【０００５】
また、特許文献３には、ＹＡＧレーザの照射により樹脂やガラスの内部に変質部を生じさせてマーキングとすることが開示されている。変質部は、溶融，変質による局部的屈折率や透過率の変化に起因すると記載されている。マーキングには、２倍の高調波を用いることが記載されている。
【特許文献１】特開平１１−２６７８６１号公報
【特許文献２】特開平４−７１７９２号公報
【特許文献３】特開平３−１２４４８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
レーザ光を用いてマーキングされた通常のガラス板は存在するが、レーザ光を用いてマーキングされた強化ガラス板は未だ開発されていない。
【０００７】
したがって本発明の目的は、マーキング付き強化ガラス板を提供することにある。
【０００８】
本発明の他の目的は、マーキング付き強化ガラス板の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
強化ガラス板は、ガラス板を強化炉に入れて、ガラスの軟化温度付近（６５０〜７００℃）まで加熱したのち、両面に空気を一様に吹き付けて急冷し、表面に圧縮応力層を内部に引張応力層を形成することにより製造される。図１は、強化ガラス板の断面応力の分布を示す。図中、ｄは強化ガラス板の厚さを示している。圧縮応力層と引張応力層との境界には、応力値が零点である境界面が存在し、その面の近傍は応力値が実質的にない（あるいは小さい値で存在する）中立層である。
【００１０】
本発明は、強化ガラス板の圧縮応力層または引張応力層にマーキングを形成することに関するものである。
【００１１】
本発明の第１の態様は、レーザ照射により発生させたマイクロクラックの集合体をマーキングとして内部に有するガラス板を、加熱急冷処理して得られるマーキング付き強化ガラス板である。このような強化ガラス板によれば、ガラス内部にマーキングが付与されているので、ガラス板表面の滑らかさが保たれ、美観を維持できる。また、マイクロクラックの集合体はガラス内部にあるので、ハンドリングに注意を要するという不具合はない。
【００１２】
マーキングは、ガラス板表面側にある圧縮応力層内またはその内部側にある引張応力層内に形成される。マイクロクラックが応力中立層ではなく圧縮応力層または引張応力層となる層内にあるので、加熱急冷過程中にガラス内部で生じる応力変化を受け、加熱急冷のガラス強化工程後にクラックの進展が実質的に生じることがない。これにより、常温使用時にガラスが割れ破壊（自己破壊）を起こすことがない。
【００１３】
マイクロクラックの集合体は、ガラス板へのレーザ照射による発生と、加熱急冷による成長とにより生成される。加熱急冷の強化工程により成長したマイクロクラックは、可視光線に対して大きな散乱能を有するようになり、視認性が高いマーキングとなる。
【００１４】
可視光線透過率が６５％以上のガラス板に形成されたマーキング領域の可視光線透過率は加熱急冷後は、５０％以下であるのが好適である。透明ガラス板に対して、明るい白色の視認し易いマーキングとすることができる。
【００１５】
本発明の第２の態様は、ガラス板が加熱急冷されたときにガラス板表面側に形成される圧縮応力層内またはガラス板内部側に形成された引張応力層内に、レーザビームを集光して複数個所照射し、ガラス板内部にマイクロクラックの集合体を発生させる工程と、前記ガラス板を加熱急冷して、前記マイクロクラックを成長させるとともに、前記ガラス板表面側に圧縮応力層を、ガラス板内部側に引張応力層を形成する工程とを含むことを特徴とするマイクロクラックの集合体からなるマーキングが施された強化ガラス板の製造方法である。
【００１６】
加熱急冷により圧縮応力層または引張応力層となる層内に発生させたマイクロクラックは、加熱急冷によるガラスの強化工程でガラス内で生じる内部応力の変化により、クラックの進行および終了が完結する。これにより、その後、ガラスは常温使用時における割れ破壊（自己破壊）が生じる恐れがない。マーキングは、視認性のよい白色マーキングに変化し得る。
【００１７】
レーザビーム光を照射する位置は、規則的な配列をして離間させるのが好適である。照射するレーザのガラス板厚みが４ｍｍでの換算した吸収率が、８５％以下であるのが好適である。使用するレーザの波長におけるガラスの吸収率が大きいと、ガラス表面に極めて近い領域でレーザ光が吸収されガラス内部に到達しない。このためガラス内部にマイクロクラックを発生させるには、ガラス板の照射するレーザに対する吸収率が８５％以下であることが好ましい。さらに、発生したマイクロクラックがガラス板表面方向に向かって成長してガラス表面に到達しないためには、ガラス板表面から内部にクラックの発生中心点があることが必要であり、このような観点から照射するレーザ光はガラスの４ｍｍ換算吸収率が８３％以下であることが好ましい。
【００１８】
ガラス板は、レーザ吸収率が２％以上であることが好適である。吸収率２％未満では、レーザ照射部分のガラスの温度上昇が十分でなくなり、マイクロクラックの発生を効果的にできなくなる。
【００１９】
照射するレーザの波長は、３５５ｎｍ以下であるのが好適である。波長を短くすることにより、照射レーザの焦点の大きさを小さくすることができ、発生するマイクロクラックの大きさを微細にすることができる。このような微細なマイクロクラックは、強化処理により大きく成長し、外観が白色に変化し、視認性のよいマーキングとなる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、マーキングされた強化ガラス板を提供することが可能になった。また、マーキング後に強化処理を行うことにより、マイクロクラックを成長させて、視認性の良いマーキングを得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
図２は、本発明の強化ガラス板を示す。（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＡ−Ａ′線断面図である。強化ガラス板１０に、マーキング１２が形成されている。このマーキングは、圧縮応力層内に形成されている。このようなマーキング付き強化ガラス板は、通常のガラス板にレーザ照射装置からレーザ光を照射することによりマーキングし、加熱急冷することにより形成される。
【００２２】
図３に、本発明で用いるレーザ照射装置２０の一例を示す。このレーザ照射装置２０はレーザ発振器２２と、レーザ発振器２２からのレーザビーム２４を走査する走査器２６と、レーザビームを集光させるｆθレンズ（焦点距離ｆ）３２とを備えている。
【００２３】
走査器２６は、レーザ発振器２２からのレーザビーム２４を反射するミラー２７と、ミラー２７で反射されたレーザビームをｆθレンズ３２の方へ反射するミラー２８と、これら各ミラーを回動運動させるガルバノスキャナ２９，３０とから構成されている。３４は、ＸＹ方向に移動可能なワークテーブルであり、このワークテーブル上にマーキングを施すべき強化前のガラス板３６が載せられる。
【００２４】
レーザ発振器２６には、ＣＯ2 レーザ発振器（ＳＵＮＸ社製）、ＹＡＧレーザ発振器（Ｒｏｆｉｎ社製）、ＴＨＧ−ＹＶＯ4 レーザ発振器（Ｓｐｅｃｔｒａ  Ｐｈｉｃｉｃｓ社製）の３種類を用意した。ＣＯ2 レーザの波長は１０６００ｎｍ、ＹＡＧレーザの波長は１０６４ｎｍ（基本波）、ＴＨＧ−ＹＶＯ4 レーザの波長は３５５ｎｍ（３倍波）である。図４に、各レーザの発振形態を示す。ＣＯ2 レーザは、パルス発振あるいは準連続的な発振である。ＹＡＧレーザは、尖頭値の高いパルス発振である。ＴＨＧ−ＹＶＯ4 レーザは、短時間（３５ｎｓ）で鋭いパルスを発振するパルス発振である。
【００２５】
次に、本発明のマーキング付き強化ガラス板の製造方法について説明する。図５は、製造方法の工程の概略を示す図である。本発明の製造方法によれば、まずマーキングを施すガラス板を用意する（工程Ｓ１）。次に、ガラス板を図３のレーザ照射装置２０のワークテーブル３４上に載せる。レーザビームを照射してガラス板内にマイクロクラックを発生させる（工程Ｓ２）。次に、ガラス板を強化炉に入れて、加熱急冷する（工程Ｓ３）。この加熱急冷により、ガラス板内のマイクロクラックの成長とガラス板の強化とが実現される。このマイクロクラックの集合体が、マーキングを形成する。
【００２６】
工程Ｓ２におけるレーザ照射によるマイクロクラックの発生を、さらに詳しく説明する。図６（Ａ）に、ガラス板３６の平面図を示す。レーザ照射装置２０からレーザビームを照射し、走査器２６によりスキャンしながらガラス板内に集光する。レーザビームの焦点は、後の工程Ｓ３での加熱急冷により形成される圧縮応力層内に結ばせている。図６（Ａ）において、４０は焦点に集光されたレーザスポットを示す。レーザはパルス状に照射され、走査器２６によりスキャンされるので、レーザスポット４０はドット状に形成される。このようなドット状のレーザスポット４０は、マーキングを施したいマーキング形成領域４２内に形成される。
【００２７】
ガラス板３６内のレーザスポット４０には、マイクロクラックが発生する。このようなマイクロクラックの発生は、ＣＯ2 レーザ，ＹＡＧレーザ，ＴＨＧ−ＹＶＯ4 レーザの波長の違いによるガラスのレーザエネルギー吸収の差に依存する。各波長に対するガラスのおよその吸収率（全入射光に対する率＝１００−反射率−透過率）は、波長１０６００ｎｍに対しては約８０％、波長１０６４ｎｍに対しては約１１％、波長３５５ｎｍに対しては約８％である。
【００２８】
また、波長の違いはレーザビーム集光径と相関があり、波長λのビーム径Ｄのレーザビームが焦点距離ｆのｆθレンズで集光されたときの集光径ｄは、次式で表される。
【００２９】
【数１】
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【００３０】
但し、ｋはビーム拡がり角などで決定される係数である。したがって、理論上、波長が３５５ｎｍであるＴＨＧ−ＹＶＯ4 レーザが最も集光径は小さく、波長が１０６００ｎｍであるＣＯ2 レーザは集光径が最も大きい。
【００３１】
また、図４で説明したレーザの発振形態もマイクロクラックの発生に影響を与える。
【００３２】
図６（Ｂ）は、図６（Ａ）のＢ−Ｂ′線断面図を示す。なお、断面図は、図面をわかりやすくするために、上下に拡大して示してある。図中、４４はガラス板３６内に発生したマイクロクラックを示す。前述したように、マイクロクラックは、レーザビームの焦点位置に発生している。
【００３３】
次に、図５の工程Ｓ３で、マイクロクラックの生じたガラス板３６を、強化炉に入れて、加熱急冷すると、マイクロクラック４４は成長し大きくなる。一方、ガラス板の表面には圧縮応力層が形成され、強化ガラス板１０となる。マイクロクラック４４は、この圧縮応力層内に形成されている。
【００３４】
図７に、製造されたマーキング付き強化ガラス板１０の断面図を示す。５０は圧縮応力層、５２は引張応力層、５４は圧縮応力層と引張応力層との間に存在する中立層５４である。
【００３５】
図８は、加熱急冷過程で生じるガラス板の応力発生状況をシミュレーションした結果を示すグラフである。ガラス板の強化処理（急冷過程）で生じるガラス板の表面層と内部で生じる内部応力の状況を示す。７００℃に加熱したガラス板の両面に空気を強制的に吹き付けて、約３５秒でガラス表面が６０℃の温度まで急冷されるときの、ガラスの表面と内部で発生する熱履歴から算出した。時間０は、冷却開始スタート時刻を示す。
【００３６】
曲線（ａ）はガラス表面層での応力を、曲線（ｂ）は応力中立層での応力を、曲線（ｃ）はガラス中心部での応力を示している。急冷過程では、ガラス表面層は、引張→圧縮と変化する応力を受け、ガラス中心部は圧縮→引張と変化する応力を受ける。
【００３７】
その結果、ガラス表面層は、最終的に圧縮応力を有する層（圧縮応力層）となる。ガラス中心部は、最終的に引張応力を有する層（引張応力層）となる。応力中立層は、圧縮応力層と引張応力層との境界であり、応力値が零点である境界面が存在し、その面の近傍は応力値が実質的にない（小さい値で存在する）中立域である。
【００３８】
以下に、ＹＡＧレーザの基本波とＹＶＯ4 レーザの３倍高調波を用いて、窓ガラス用のソーダシリカ組成の透明ガラス板にマーキングを施し、強化処理した結果を表１に示す。マーキングは、ガラス板表面から０，０．２５，０．５，０．６５，０．７５，１．０，１．５，２．０ｍｍの位置にそれぞれ行った。これらの位置は、ガラス強化処理後の圧縮応力層，中立層，引張応力層のそれぞれに分布している。
【００３９】
ＹＡＧレーザでの加工条件は、繰り返し周波数５００Ｈｚ、パルス幅１０ｎｓ、ピーク出力１ＭＷ以上である。ドット間隔２００×３００μｍピッチで加工を行った。
【００４０】
一方、ＴＨＧ−ＹＶＯ4 レーザでの加工条件は、出力３Ｗ、繰り返し周波数２０ｋＨｚ、パルス幅３５ｎｓ、ピーク出力４．３ｋＷである。ドット間隔は６．５×６．５μｍピッチで加工した。
【００４１】
【表１】
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【００４２】
表１において、○印は強化処理後、常温使用時にガラス板が自己破壊しなかったことを、×印はガラス板が自己破壊したことを示している。
【００４３】
ＹＡＧレーザの場合、圧縮応力層にマーキングが施されたガラス板では、自己破壊を生じなかったが、中立層または引張応力層にマーキングが施されたガラス板では、自己破壊した。したがって、ＹＡＧレーザによりマーキングする場合には、圧縮応力層内にのみマーキングされた強化ガラス板を提供できる。
【００４４】
一方、ＹＶＯ4 レーザの場合、圧縮応力層または引張応力層にマーキングが施されたガラス板では、自己破壊を生じなかったが、中立層にマーキングが施されたガラス板では、自己破壊した。したがって、ＹＶＯ4 レーザによりマーキングする場合には、圧縮応力層または引張応力層内にのみマーキングされた強化ガラス板を提供できる。
【００４５】
以上のような自己破壊が生じる原因は、明らかではないが、レーザマーキングにより生じたマイクロクラックが、関係しているものと考えられる。
【００４６】
次に、濃色ガラス板へのレーザマーキングについて説明する。透明ガラス板（着色剤を含まず）と濃色ガラス板とを準備する。濃色ガラス板は、着色剤として鉄，コバルトなどの遷移金属酸化物を含有した熱線吸収ガラスである。ガラス板表面から０．２５ｍｍの位置にレーザビームを集光した。レーザには、ＹＡＧレーザおよびＹＶＯ4 レーザの他に、ＣＯ2 レーザを用いた。
【００４７】
各レーザによりマーキングを施して、強化処理を行った結果を表２に示す。
【００４８】
【表２】
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【００４９】
表２において、可視光線に対する透過率およびレーザ光に対する吸収率を示しているが、これらはガラス板厚みを４ｍｍに換算した値である。可視光線透過率が９０％とあるのは、透明ガラス板であり、可視光線透過率が５４％とあるのは、濃色ガラス板である。透明ガラス板のＹＡＧレーザに対する吸収率は８％であり、濃色ガラス板のＹＡＧレーザに対する吸収率は８３％である。また、透明ガラス板のＹＶＯ4 レーザに対する吸収率は４％であり、濃色ガラス板のＹＶＯ4 レーザに対する吸収率は８８％である。また、透明ガラス板のＣＯ2 レーザに対する吸収率は８％である。
【００５０】
吸収率が８％の透明ガラス板では、ＹＡＧレーザおよびＹＶＯ4 レーザによりマイクロクラックをガラス内部に発生させることができた。しかし、ＣＯ2 レーザではマイクロクラックはガラス内部に発生しなかった。これは、ＣＯ2 レーザの集光径が大きいためである。
【００５１】
一方、吸収率が８８％以上の濃色ガラス板では、マイクロクラックをガラス内部に発生させることができなかった。これは、吸収率が高いため、レーザがマーキングポイントに届くまでに、レーザエネルギーが消費されるためであると考えられる。
【００５２】
透明ガラス板および濃色ガラス板にＹＡＧレーザによりマーキングしたものは、マイクロクラックが強化処理で成長しないため、マイクロクラックの外観は灰色のままで大きく変化せず、視認性は大きく向上しなかった。
【００５３】
透明ガラス板にＹＶＯ4 レーザでマーキングを施したものは、強化処理でマイクロクラックが大きく成長し、マーキングの外観は白色に変化し、視認性が向上した。
【００５４】
以上の結果から、濃色ガラスについては、ＹＡＧレーザによりガラス内部へのマーキングは可能であるが、ＴＨＧ−ＹＶＯ4 レーザではガラス内部へのマーキングの形成はできないことがわかる。
【００５５】
また、視認性の良いマーキングを得るには、ＹＶＯ4 レーザの第３高調波を用いるのが好適であることがわかる。
【００５６】
ＹＶＯ4 レーザによるマーキングの強化処理による外観変化について、さらに確認を行った。表３に、可視光線透過率が９０％の透明ガラスの強化処理によるマーキング領域の光学特性の変化を示す。
【００５７】
【表３】
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【００５８】
透明ガラス板にＹＶＯ4 レーザの３倍高調波を、ガラス板表面より０．２５ｍｍの位置に集光してマーキングを施したものをサンプル１、およびガラス板表面より１．０ｍｍの位置に集光してマーキングを施したものをサンプル２とする。
【００５９】
マーキングを施した透明ガラス板を強化処理し、強化前後のマーキング領域の光学特性を測定した。光学特性としては、可視光線透過率（％），透過光の刺激純度（Ｃ），可視光線反射率（％），反射光の刺激純度（Ｃ）である。これらは、島津製作所社製ＵＶ−３１００ＰＣ分光光度計で測定した。
【００６０】
強化処理によってマーキング領域の可視光線透過率が小さくなり光を透過しにくくなることによって、マーキング領域と非マーキング領域との透過率の差が大きくなると共に、反射光の刺激純度が高くなり視認性のよいマーキングになっていることがわかる。
【００６１】
ガラス板の可視光線透過率が６５％以上であり、マーキング領域の可視光線透過率が５０％以下さらに好ましくは４４％以下である場合、視認性の良いマーキングとなることが他のサンプル例から認められた。
【００６２】
本発明において、ガラス内部にマイクロクラック集合体を形成するには、照射するレーザ光のマーキング被加工ガラスに対する吸収特性とエネルギー（波長の長短）、さらに照射レーザの集光スポット径、照射スポットの間隔などの照射条件に依存する。マイクロクラックをガラス内部に発生させるには、ガラス中でレーザ光がガラスが加熱されるために吸収されることが必要であり、またこの吸収がガラス表面から内部に入った位置で行われることが必要である。用いるレーザ光のガラスに対するガラス厚みが４ｍｍ換算時の吸収量（＝入射光量−反射光量−透過光量で表す）が２％以上８３％以下であることが好ましい。
【００６３】
また、マイクロクラックを高密度に発生させ、引き続く加熱急冷処理によりマイクロクラックの破面を効果的に進展伸張させるために、照射するレーザ光は、波長が短いものであるのが好ましい。レーザ照射の集光系により集光される焦点の大きさは、集光径ｄは数１で示すとおり照射レーザの波長に比例するからである。本発明に用いることができ工業的に適用可能なレーザ光として、ＹＡＧ発振レーザ（１０６４ｎｍ）およびその２倍高調波あるいは３倍高調波、ＹＶＯ4 発振レーザ（１０６５ｎｍ）およびその２倍高調波あるいは３倍高調波を例示できる。
【００６４】
このように、本発明においては、照射レーザのエネルギーとガラスに対する吸収特性とが密接に関係する。さらに、ガラス中に加工するマークの視認性に関係するマーキング領域の光学特性（可視光線透過率の母ガラスとの差、反射光の刺激純度の値など）は、照射するレーザ光の照射する焦点の２次元配置、各照射点の照射時間やエネルギー量などのレーザ照射条件により影響を受け、付与するマーキングの用途などに適宜定められる。
【００６５】
本発明は下記の実施態様を含む。
１）窓ガラス用のソーダライムシリカ組成のガラス板の内部にＹＶＯ4 発振レーザ光の第３高調波を集光照射してガラス中にマイクロクラック集合体を発生させ、その後ガラス板を加熱急冷強化処理により、前記マイクロクラックを成長させてマーキングとするマーキング付き強化ガラス板の製造方法およびその方法により得られるガラス板。このガラス板は、建築用窓ガラス、自動車用窓ガラスとして各種の認識マーク付きガラスとして用いることができる。
２）レーザ光照射により発生させたマイクロクラック集合体をマーキングとして内部に有し、遷移金属の酸化物を着色成分として含有する熱線あるいは紫外線を吸収する着色ガラス板を加熱急冷して得られるマーキング付き着色強化ガラス板。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】強化ガラス板の断面応力の分布を示す図である。
【図２】本発明の強化ガラス板の平面図および断面図である。
【図３】本発明で用いるレーザ照射装置の一例を示す図である。
【図４】各レーザの発振形態を示す図である。
【図５】本発明のマーキング付き強化ガラス板の製造方法の工程の概略を示す図である。
【図６】ガラス板の平面図および断面図である。
【図７】製造されたマーキング付き強化ガラス板の断面図である。
【図８】加熱急冷過程で生じるガラス板の応力発生状況をシミュレーションした結果を示すグラフである。
【符号の説明】
【００６７】
１０  強化ガラス板
１２  マーキング
２０  レーザ照射装置
２２  レーザ発振器
２６  走査器
３２  ｆθレンズ
３４  ワークテーブル
３６  ガラス板
４０  レーザスポット
５０  圧縮応力層
５２  引張応力層
５４  中立層
【図１】
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【図２】
2005324997.tif 000008
【図３】
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【図４】
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【図５】
2005324997.tif 000011
【図６】
2005324997.tif 000012
【図７】
2005324997.tif 000013
【図８】
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