(57)【要約】【課題】滑らかな表面を有し、接ぎ目の厚さが抑えられた静電写真イメージング部材ベルトの製造方法を提供すること。【解決手段】該製造方法は、第１および第２の主要外表面と、第１および第２の端領域を有する静電写真イメージング・シートの提供すること、該第１の端領域を所定角度で整形し、第１の主要外表面と第２の主要外表面の間に第１の新規スロープ付表面を形成すること、該第２の端領域を所定角度で整形し、第１と第２の主要外表面の間に、第２の新規スロープ付表面を第１の新規スロープと平行に形成すること、シートを輪状にし、第１の新規スロープ付表面を第２の新規スロープ付表面にオーバーラップさせて合わせ領域を形成すること、および、合わせ領域内で、第１の新規スロープ付表面を第２の新規スロープ付表面に接合して、バット重ね接ぎを形成することからなる。【選択図】図４
2005182058.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
接ぎ合わされた柔軟な静電写真イメージング部材ベルトの製造方法であって、
柔軟な実質的に矩形の静電写真イメージング・シートであって、第２の主要外表面の反対側にあり、かつ第２の主要外表面と平行な第１の主要外表面、および前記シートの、第２の端領域の反対側にあり、かつ第２の端領域と平行な第１の端領域を有する静電写真イメージング・シートを提供すること、
前記第１の端領域を約８°〜約４５°までの角度で整形し、前記第１の主要外表面と前記第２の主要外表面の間に第１の新しいスロープ付きの表面を形成すること、
前記第２の端領域を約８°〜約４５°までの角度で整形し、前記第１の主要外表面と前記第２の主要外表面の間に第２の新しいスロープ付きの表面を形成し、前記第２の新しいスロープ付きの表面が前記第１の新しいスロープ付きの表面と実質的に平行となるように形成すること、
前記シートを輪状にし、かつ前記第１の新しいスロープ付きの表面を前記第２の新しいスロープ付きの表面にオーバーラップさせて合わせ領域を形成すること、および、
前記合わせ領域内において、前記第１の新しいスロープ付きの表面を前記第２の新しいスロープ付きの表面に接合して接ぎ目を形成し、前記接ぎ目が６．３ｋｇ／ｃｍより大きい接ぎ目強度を有すること、
を包含する静電写真イメージング部材ベルトの製造方法。
【請求項２】
前記角度は、約１０°〜約２０°までである請求項１に記載の静電写真イメージング部材ベルトの製造方法。
【請求項３】
請求項１の製造方法によって製造される、接ぎ合わされた柔軟な静電写真イメージング部材ベルト。
【請求項４】
前記第１の新しいスロープ付きの表面および前記第２の新しいスロープ付きの表面は、約４０ｋＨｚのホーン周波数を使用する超音波溶接プロセスによって互いに接合される、請求項１に記載の静電写真イメージング部材ベルトの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
バット重ね接ぎ合わせ設計を有するイメージング部材ベルトを製造するための方法を開示する。またこの開示は、多くの形態的改善を有する柔軟なイメージング部材ベルトの提供および、より明確に述べれば、柔軟な静電写真イメージング部材ベルトのための薄く滑らかな断面形状（プロファイル：profile）を持った接ぎ目の作成に関する。
【背景技術】
【０００２】
１９９７年１１月１８日に発行されたユゥ（Ｙｕ）の特許文献１には、接ぎ合わされた柔軟なベルトおよび当該ベルトを製造するためのプロセスが開示されている。多層構造の電子写真イメージング部材ベルトは、エキシマ・レーザ・アブレーションを使用してイメージング部材のカット・シートの２つの反対側の端のボトム側およびトップ側から精密量の材料を除去した後、これら２つの反対側の端をオーバーラップさせ、超音波溶接を用いてオーバーラップ部分を溶接して接ぎ合わせることによって準備される。このようにして結果として得られる多層構造のイメージング部材ベルトは、厚さの追加がほとんどなく、かつ形成される接ぎ目スプラッシングの量が抑えられた溶接後の接ぎ目を有する（特許文献１参照）。
【０００３】
１９９７年１２月１６日に発行されたユゥ（Ｙｕ）の特許文献２において、開示されている内容はプロセスであり、それにおいて当該プロセスは、第２の主要外側表面の反対側にあり、かつそれと平行な第１の主要外側表面を有する柔軟な、実質的に矩形のシートを提供すること、このシートの第１のエッジに隣接し、かつそれと平行な第１の外側表面から材料を除去し、あるいは取り除いて、第１のエッジと平行な方向から見たときに引き延ばした曲線の『Ｓ』字形状となるプロファイルを有する新しい表面を形成すること、この新しい第１の表面と、このシートの第２のエッジに隣接する第２の表面をオーバーラップさせ、それによって第１の新しい表面が第２の表面と接触して合わせ表面領域を形成すること、それにおいて第２の表面が第２の主要外側表面に隣接するかその一部であり、シートが輪状に形成されること、第２のエッジがこのシートの第１のエッジとは反対側の端であること、および新しい第１の表面を第２の表面へ永久接合して接ぎ合わされたベルトを形成することを含む。結果として得られる溶接済みベルトは、ベルト全体の厚さの約１２０パーセントより薄い厚さの接ぎ目を有する（特許文献２参照）。
【０００４】
１９９３年３月２日に発行されたダーシイ（Ｄａｒｃｙ）等の特許文献３には、外側を向く表面、その外側を向く表面上に不規則な突起を有する溶接された接ぎ目、およびその溶接された接ぎ目および突起に積層され、それらを覆う柔軟な帯状片を有する柔軟なベルトが開示されている。このベルトは、外側を向く表面、その外側を向く表面上に不規則な突起を有する溶接された接ぎ目を有する柔軟なベルトを用意し、その溶接された接ぎ目に薄い柔軟な帯状片を積層することによって作成することができる。このベルトは、静電写真イメージング・プロセスにおいて使用することができる（特許文献３参照）。
【０００５】
１９９６年８月２７日に発行されたスワイン（Ｓｗａｉｎ）等の特許文献４において、開示されている内容は、柔軟なベルトの接ぎ目をコーティングするためのプロセスであり、それにおいて当該プロセスは、外側を向く表面および溶接された接ぎ目を有する柔軟なベルトを提供すること、溶接された接ぎ目の上に硬化可能な膜形成高分子を構成する滑らかな液体コーティングを形成すること、このコーティングから実質的に一過性溶剤がなくなること、およびコーティングが硬化して接ぎ目の上に滑らかな固体コーティングを形成することを含む（特許文献４参照）。
【０００６】
１９９６年１２月１０日に発行されたバイジェロウ（Ｂｉｇｅｌｏｗ）等の特許文献５には、柔軟なベルトの接ぎ目をコーティングするためのプロセスが開示されており、それにおいて当該プロセスは、外側を向く表面および溶接された接ぎ目を有する柔軟なベルトを提供すること、溶接された接ぎ目の上に滑らかな液体コーティングを形成すること、液体コーティングが膜形成高分子およびベルト表面が実質的に溶融しない一過性液体担体を包含すること、および一過性液体担体を除去し、接ぎ目の上に滑らかな固体のコーティングを形成することを含む（特許文献５参照）。
【０００７】
２００１年１２月１１日に発行されたミシュラ（Ｍｉｓｈｒａ）等の特許文献６には、滑らかかつ平坦な表面を有する支持部材を提供すること、溶接された接ぎ目を有する柔軟なベルトを提供すること、接ぎ目の内側を滑らかかつ平坦な表面上に支持すること、接ぎ目と加熱された表面を接触させること、その加熱された表面を用いて接ぎ目領域を加熱し、熱可塑性高分子材料のＴｇを約２℃〜２０℃超えるまで接ぎ目領域内の温度を上昇させること、および加熱された表面とともに充分な圧縮圧力をもって接ぎ目を圧縮し、接ぎ目を滑らかにすることを含むイメージング部材ベルトの後処理のためのプロセスが開示されている（特許文献６参照）。
【０００８】
１９９６年９月３日に発行されたマミーノ（Ｍａｍｍｉｎｏ）等の特許文献７には、柔軟なイメージング・シートおよび柔軟なイメージング・シートを作成する方法が開示されている。柔軟なイメージング・シートを作成する方法は、オーバーラップ、接合、および整形のステップを包含する。オーバーラップ・ステップにおいては、シートの第１の端領域と第２の端領域がオーバーラップされてオーバーラップ領域ならびに非オーバーラップ領域が形成される。接合ステップにおいては、オーバーラップ領域内の接ぎ合わせによってシートの第１の端領域と第２の端領域が互いに接合される。整形ステップにおいては、オーバーラップ領域が整形され、非オーバーラップ領域の表面と共平面をなす概して平面の表面が形成される。柔軟なイメージング・シートは、第１の端領域および第２の端領域を有する。これらの第１の端領域および第２の端領域は、オーバーラップ領域内における互いへの接ぎ合わせによって固定される。第１の端領域および第２の端領域は、実質的に共平面であり、柔軟なイメージング・シート上の応力を最小化する。電子写真イメージング装置内におけるローラ上のサイクリングの間の、柔軟なイメージング・シートの動的な曲げからもたらされる応力の集中の最小化が開示されている（特許文献７参照）。
【０００９】
２０００年６月１３日に発行されたユゥ（Ｙｕ）等の特許文献８には、接ぎ合わされた柔軟な静電写真イメージング・ベルトを処理するためのプロセスが開示されており、それにおいて当該プロセスは、２つの平行エッジを有するイメージング・ベルトを提供すること、そのベルトが、熱可塑性高分子マトリクスを含む少なくとも１つの層、およびベルトの一方のエッジから他方のエッジへ向かって延びる接ぎ目を有すること、接ぎ目が仮想中心線を有すること、弓形の支持表面および本体を有する細長い支持部材を提供すること、弓形の表面が、約９．５ミリメートルから約５０ミリメートルまでの間の半径の実質的に半円形の断面部分を有すること、接ぎ目のそれぞれの側に隣接するベルトの領域が支持部材の弓形の支持表面に従うようにして接ぎ目を弓形の表面上に支持すること、炭酸ガス・レーザから放射される約１０．４マイクロメートル〜約１１．２マイクロメートルまでの間の狭ガウス波長分布を有する熱エネルギ照射を、接ぎ目の長さ方向にベルトの一方のエッジから他方へ正確に横断させること、その熱エネルギ照射がこの横断の間に接ぎ目をまたぐスポットを形成すること、このスポットが、接ぎ目の仮想中心線と直交する方向に測定したときに約３ミリメートルから約２５ミリメートルまでの間の幅を有すること、および接ぎ目のそれぞれの側に隣接するベルトの領域を支持部材の弓形の支持表面に従わせた状態で、接ぎ目から支持部材の本体への熱伝導によって高分子マトリクスのガラス転移温度より低い温度まで接ぎ目の急冷を行うことを含む（特許文献８参照）。
【００１０】
【特許文献１】米国特許第５，６８８，３５５号明細書
【特許文献２】米国特許第５，６９８，３５８号明細書
【特許文献３】米国特許第５，１９０，６０８号明細書
【特許文献４】米国特許第５，５４９，９９９号明細書
【特許文献５】米国特許第５，５８２，９４９号明細書
【特許文献６】米国特許第６，３２８，９２２号明細書
【特許文献７】米国特許第５，５５２，００５号明細書
【特許文献８】米国特許第６，０７４，５０４号明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
より大きな動的疲労条件に耐え、その結果としてベルトのサービス寿命を延長することが可能な改善された接ぎ目の形態を伴う接ぎ合わされた柔軟なイメージング・ベルトの提供が必要とされている。また、製造の観点からは、接ぎ合わされたイメージング・ベルトの単位製造コストを抑えることも重要である。これは、突出スポットのない滑らかな表面が提供され、接ぎ目の厚さが低減され、スプラッシングをほとんどもしくはまったく伴うことがなく、接ぎ目の接合ポイントまたは合わせポイントにおける物理的不連続が排除され、あるいは最小化される接ぎ目設計が開発できれば、部分的に実現することが可能になる。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上述の側面およびその他の側面は、この開示に従って、接ぎ合わされた柔軟な静電写真イメージング部材ベルトの製造方法を提供することによって達成され、当該製造方法は、柔軟な実質的に矩形の静電写真イメージング・シートであって、第２の主要外表面の反対側にあり、かつ第２の主要外表面と平行な第１の主要外表面、および前記シートの、第２の端領域の反対側にあり、かつ第２の端領域と平行な第１の端領域を有する静電写真イメージング・シートを提供すること；前記第１の端領域をある角度で整形し、第１の主要外表面と第２の主要外表面の間に第１の新しいスロープ付きの表面を形成すること；前記第２の端領域をある角度で整形し、第１の主要外表面と第２の主要外表面の間に第２の新しいスロープ付きの表面を形成し、第２の新しいスロープ付きの表面が第１の新しいスロープ付きの表面と実質的に平行となるように形成すること；シートを輪状にし、かつ前記第１の新しいスロープ付きの表面を前記第２の新しいスロープ付きの表面にオーバーラップさせて合わせ領域を形成すること；および、合わせ領域内において、前記第１の新しいスロープ付きの表面を前記第２の新しいスロープ付きの表面に接合して接ぎ目を形成することを含む。イメージング部材端部のスロープ付きの表面を合わせて行うボンディングは、接着、ステープリング、溶剤溶接、超音波溶接プロセス、およびこれらに類似のプロセスによって達成することができるが、オペレーションの容易性、接ぎ目のボンディング強度、および経済的な理由に基づくと超音波接ぎ合わせ溶接が特に好ましい。また、ここには、このプロセスによって作られた接ぎ合わされた柔軟な静電写真イメージング部材ベルトも開示されている。
【００１３】
別の実施態様においては、超音波溶接されたバット重ね接ぎ（butt-lap  seamed）の柔軟なイメージング部材ベルトが、２つの端部を互いの反対側に有する実質的に矩形の柔軟なイメージング・シートを作り、そのシートのこれらの反対側の端部を、そのシートの第１および第２の主要外表面に対する断面角度で二分し、整合する、または相補的な勾配切断角度のペアを作り、そのシートを輪状に形成して反対側の端部を互いに合わせ、さらに、互いに合わせた反対側の端部をともに超音波溶接して、バット重ね接ぎ形態を有する薄く滑らかなプロファイルの溶接済み接ぎ目を形成することによって作られる。
【００１４】
この種の結果は、上記に代えて、アブレーション、グラインディング等の各種方法によって、柔軟な実質的に矩形のイメージング部材シートの２つの反対側の端部から角度を付けて材料を除去し、または取り除くことによっても達成することができる。これらのプロセスが使用され、所望の、整合する、または相補的な角度が付けられた端部形状が作られる。所望の角度が付けられた端部は、続いて重ねられて互いに合わされ、超音波溶接等によって接合されてバット重ね接ぎが作られる。
【００１５】
結果として得られたイメージング部材ベルトは、滑らかな表面プロファイルを有し、接ぎ目の突出スポットがほとんどもしくはまったく存在せず、接ぎ目領域の厚さがかなり抑えられ、さらには接ぎ目領域の物理的連続性も提供する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
図１を参照すると、輪をなすシートの形において第２の端領域１４とオーバーラップする第１の端領域１２を有し、周知の接ぎ合わせ形成オペレーションのための準備の整った状態の柔軟な電子写真イメージング部材１０が例示されている。この柔軟なイメージング部材１０は、電子写真イメージング・デバイス内において使用可能であり、単一の膜サブストレート部材または１ないしは複数の追加のコーティング層が結合された膜サブストレート層を有する部材とすることができる。このコーティング層の少なくとも１つは、膜形成バインダを構成する。
【００１７】
柔軟な電子写真イメージング部材１０は、単一層または多層タイプのフォトレセプタとすることができる。柔軟なイメージング部材１０が負に帯電されるべきフォトレセプタ・デバイスである場合には、柔軟な電子写真イメージング部材１０が、電荷発生層を導体表面と電荷輸送層の間に挟んで包含すればよい。それに代わり、柔軟なイメージング部材１０が正に帯電されるべきフォトレセプタ・デバイスである場合には、柔軟なイメージング部材１０が、電荷輸送層を導体表面と電荷発生層の間に挟んで包含すればよい。
【００１８】
端領域１２および１４は、接着、テーピング、ステープリング、加圧および熱融着を含む任意の適切な手段によって接合され、ベルト、スリープ、または円筒等の連続部材を形成することができるが、いずれにしてもベルト作成の容易化、オペレーション・サイクル時間の短縮、および作成された継ぎ目の機械的強度といった観点から、好ましくは超音波溶接プロセスを使用して柔軟な電子写真イメージング部材シート１０の端領域１２および１４を、オーバーラップ領域内において接ぎ目３０として接合し、図２に示されているような接ぎ合わされた柔軟な電子写真イメージング部材ベルト１０を形成する。
【００１９】
図２に例示されているとおり、接ぎ目３０の位置は、破線によって示されている。接ぎ目３０は、水平部分によって接合された２つの垂直部分を構成する。したがって、接ぎ目３０の中点が、ベルト１０の一方のエッジから反対側のエッジまで延びる接ぎ目３０の仮想中心線を描いており、すなわちこの仮想中心線（図示せず）が、図２に例示されている２つの垂直部分を接合している水平部分の中心に沿って延びているとすることができる。言い換えると、接ぎ目３０の水平部分の平面図（図示せず）には、２車線の高速道路によく似た帯が示されることになり、それにおいては中心線が、２つの車線、すなわち端領域１２および１４を包含する２つの車線を分離する白い分離帯を表す帯によって表現されることになる。柔軟な電子写真イメージング部材１０は、このように、図１に示されているとおりの電子写真イメージング部材材料のシートから、図２に示されているとおりの連続する電子写真イメージング部材ベルトへと形が変えられる。
【００２０】
柔軟な電子写真イメージング部材１０は、第１の主要表面または上側外表面またはサイド３２および第２の主要表面または下側外表面またはサイド３４を背中合わせとなる側に有する。接ぎ目３０は、第１の端領域１２のところおよび／またはその近傍の下側表面３４（概して直上に少なくとも１つの層を含む）が、第２の端領域１４のところおよび／またはその近傍の上側表面３２（概して直下に少なくとも１つの層を含む）と一体となるように柔軟な電子写真イメージング部材１０を接合する。
【００２１】
好ましい熱／圧力接合手段としては超音波溶接が挙げられ、電子写真イメージング材料のシートをフォトレセプタ・ベルトの形へ変える。このベルトは、オーバーラップさせたシートの両側の端領域に超音波溶接を行うことによって作成することができる。超音波接ぎ合わせ溶接プロセスにおいては、オーバーラップ領域へ印加される超音波エネルギが使用されて、電荷輸送層１６、発生層１８、界面層２０、遮断層２２、支持層２６の一部、および／またはカーリング防止裏引きコーティング層２８等の適切な層を溶融する。支持層の直接融着は、最適な接ぎ合わせ強度を達成する。
【００２２】
超音波接ぎ合わせ溶接テクニックを使用して柔軟な電子写真イメージング部材シートのオーバーラップ領域を接ぎ目３０にする溶接が完了すると、図２および３に示されるように、このオーバーラップ領域がオーバーラップするアバットメント領域の形になる。このオーバーラップするアバットメント領域内においては、柔軟な電子写真イメージング部材１０の、以前は端領域１２および１４を形成していた部分が接ぎ目３０によって接合され、その結果、以前の端領域１２および１４が互いにオーバーラップし、かつ寄りかかり合う。溶接済みの接ぎ目３０は、図２および３に示されるように、上側および下側のスプラッシング６８および７０をそれぞれの端部に含んでいる。
【００２３】
スプラッシング６８および７０は、端領域１２および１４を互いに接合するプロセス内において形成される。オーバーラップ領域のいずれの側からも溶融した材料が必然的に排出されて支持層２６対支持層の直接融着が促進され、結果としてスプラッシング６８および７０の形成を招く。上側スプラッシング６８は、オーバーラップする端領域１４の上方に形成され、上側表面３２に接し、かつオーバーラップする端領域１２に隣接し、かつそれにもたれて配置される。下側スプラッシング７０は、オーバーラップする端領域１２の下方に形成され、下側表面３４に接し、かつオーバーラップする端領域１４に隣接し、かつそれにもたれて配置される。スプラッシング６８および７０は、柔軟な電子写真イメージング部材１０のオーバーラップ領域内の接ぎ目３０のそれぞれの端およびエッジを超えて広がる。接ぎ目３０のそれぞれの端およびエッジを超えるスプラッシング６８および７０の広がりは、電子写真コピー機、複写機、およびマシンが動作する間に柔軟な電子写真イメージング部材１０の精密なエッジの位置決めを必要とするコピー機等の多くのマシンにとって望ましいものではない。概して言えば、柔軟な電子写真イメージング部材１０のベルト・エッジにおけるスプラッシング６８および７０の広がりは、ノッチング・オペレーションによって除去される。
【００２４】
マシンが動作する間、接ぎ合わされた柔軟な電子写真イメージング部材ベルト１０は、電子写真イメージング装置内のベルト支持モジュールのローラ上、特に小径ローラ上を循環し、すなわちそれらの上で曲がる。このサイクリングの間における柔軟な電子写真イメージング部材ベルト１０の動的な曲げ／屈曲の結果として、ローラから柔軟なイメージング部材ベルト１０上へ繰り返し力が作用し、それが、概して接ぎ目３０の近傍に、その過度の厚さならびに材料の不連続に起因して大きな応力を生じさせる。接合ポイント７６および７８の近傍における曲げによって引き起こされるこの応力の集中は、柔軟な電子写真イメージング部材ベルト１０の全長にわたる応力の平均値よりはるかに大きい値に達することもある。このとき引き起こされる曲げ応力は、柔軟なイメージング部材１０が上に巻かれるローラの直径の逆数に関係付けられ、柔軟な電子写真イメージング部材ベルト１０の接ぎ目の厚さに直接関係付けられる。柔軟な電子写真イメージング部材ベルト１０等の構造部材が、オーバーラップ領域内に断面の厚さの急激な増加を含んでいる場合には、不連続部分、たとえば接合ポイント７６および７８において強く局所化された応力が発生する。
【００２５】
接ぎ目の破損に加えて、割れ８０が保管部位として作用し、柔軟な電子写真イメージング部材ベルト１０の電子写真イメージングならびにクリーニングの間に、トナー、紙の繊維、夾雑物、残骸、およびそのほかの望ましくない物質を集める。たとえば、クリーニング・プロセスの間に、クリーニング・ブレード等のクリーニング器具が割れ８０上を繰り返し通過する。割れ８０の部位が残骸によって埋められるに従って、割れ８０から高く凝集した残骸のレベルの少なくともある部分までクリーニング器具が移動させられる。しかしながらこの残骸の量は、クリーニング器具の除去能力を超える。その結果、凝集した高く残骸のレベルまでクリーニング器具が移動され、クリーニング・プロセスの間にすべての量の残骸を除去することができない。それどころか柔軟な電子写真イメージング部材ベルト１０の表面上に残骸の高く凝集した部分ができる。結果的にクリーニング器具は、柔軟な電子写真イメージング部材ベルト１０から残骸を除去することに代えて、この残骸を全体にわたって押し広げることになる。
【００２６】
図４には、超音波溶接プロセスによって形成される強化接ぎ目設計に向けられた実施態様の断面図が示されている。この図を参照すると、柔軟な実質的に矩形のシートの両端から、角度Ａ°で材料が除去され、または取り除かれて２つの新しい角度付きの、またはスロープをなす実質的に平行な断面の端部１３および１５が形成された後の柔軟な電子写真イメージング・ベルト１０が示されている。その後このシートは、輪状に形成され、２つの新しい、整合する角度、または相補の角度が付けられた（またはスロープをなす）断面の端部１３および１５が互いの上に重ねられ、かつ／または合わされ、それに続いて超音波溶接プロセス等によって互いに接合され、または融着されて接ぎ目３０Ａが形成される。
【００２７】
より詳細に述べれば、図４には、カーリング防止裏引きコーティング層２８とコンポジット層８４の間の間に挟まれた支持サブストレート２６を有する柔軟なイメージング部材１０の略図が例示されており、コンポジット層は、電荷輸送層１６、電荷発生層１８、接着層２０、電荷遮断層２２、および導体層２４の組み合わせを（例示を簡素にするために）略図的に示している。図４においては、柔軟なイメージング部材１０の第１のエッジ１２に隣接し、かつそれと平行に、第１の主要表面または下側外表面３４から材料が角度Ａ°で除去されて新しい第１の角度付き表面またはスロープをなす表面１３が形成された後の柔軟なイメージング部材１０が示されている。また、ここには第２のエッジ１４に隣接し、かつそれと平行に、第２の主要表面または上側外表面３２から材料が除去されて、第１の新しい角度付き表面またはスロープをなす表面１３のプロファイルを実質的に補って完全にする第２の新しい角度付き表面またはスロープをなす表面１５が形成された後の柔軟なイメージング部材１０も示されている。
【００２８】
第１の新しい角度付き表面またはスロープをなす表面１３および第２の新しい角度付き表面またはスロープをなす表面１５が、互いに接触されて合わせ表面領域が形成され、互いの超音波溶接が行われると、それらは、柔軟なイメージング部材１０のオーバーラップのない領域における厚さと実質的に類似する厚さを有する優れたオーバーラップ接合を形成する。このオーバーラップされたシート両端の構成は、超音波接ぎ合わせ溶接プロセスの間の互いに対する完全な溶融のために、オリジナルのシート領域の両端における支持サブストレートの直接接触を可能にする。結果として、接ぎ合わせオーバーラップのいずれの側からもイメージング層材料の溶融混合物がほとんどもしくはまったく排出されない。新しい第１の表面１３における支持サブストレート２６を新しい第２の表面１５における支持サブストレート２６へ直接融着することは、互いに合わされる露出された支持サブストレート２６の材料の面積が拡大されるだけでなく、改善された超音波融着のための支持サブストレートの接触が強化されることから、充分な接ぎ合わせ強度を提供する。
【００２９】
図４に示されている実施態様において、接ぎ目３０Ａは、２つの重ねられた、断面に角度が付けられた端部を接合した結果である。これについて接ぎ目３０Ａは、第１の端領域１２および第２の端領域１４のもたれ合う端部の上側ならびに下側主表面に関して角度が付けられており、柔軟な電子写真イメージング・ベルト１０を形成する。接ぎ目３０Ａは、端領域１２および１４において、ベルト１０の断面方向の厚さにわたって勾配角度Ａ°による角度付きカットまたはスライスを行うことによって形成される。図２に示されている対照物のオーバーラップする接ぎ目３０に比較すると、接ぎ目３０Ａは、物理的な不連続を最小化するバット重ね接合である。さらに作成された接ぎ目領域は、厚さの追加をほとんどもしくはまったく伴わない滑らかな表面を有し、上側ならびに下側の接ぎ合わせスプラッシングを実質的に伴わない。
【００３０】
図４の接ぎ合わせ設計を準備するために、特定の傾斜付きまたは勾配付きの断面カット・テクニックによって、端領域１２および１４に反対側を向く角度付きの端部を作り出し、実質的に平行な、角度付きまたは傾斜付きの整合する端部を作成する。このシートを輪にすると、角度付きまたは斜角付きの端部が互いに重なり、かつ合わさり、これらを接合するか、たとえば音波溶接によって融着すれば、勾配角度Ａ°を有する接ぎ目が形成される。勾配角度Ａ°は、適正な合わせをもたらし、充分な接ぎ合わせ溶接オペレーションを得るために、約８°〜約４５°までとする必要がある。しかしながら、ベルト１０の厚さ方向にわたって傾斜付きまたは勾配付き断面カットを行って角度付きまたは斜角付きの端部のペアもたらすことの難しさから、また最適超音波接ぎ合わせ溶接テクニックのためにも、勾配角度Ａを約１０°〜約２０°までとし、強化された接ぎ目割れ強度を得ることが好ましい。さらに、勾配１９°のカット角度の４０ｋＨｚで溶接された接ぎ目が、滑らかな接ぎ目領域トポロジをもたらし、接ぎ目スプラッシングの量が抑えられ、厚さの増加が非常にわずかとなることが明らかとなった。これについて、角度付きバット重ね接ぎとベルトの残りの部分（ベルトの接ぎ合わせのない部分）の間の厚さにおけるもっとも大きい差をほとんどゼロとすること、あるいは約＋５マイクロメートル〜約＋３０マイクロメートルまでとすることが可能であり、許容可能な接ぎ目の品質改善結果が得られることも明らかとなった。しかしながら、良好な接ぎ目ボンディング強度を考慮し、超音波接ぎ合わせ溶接オペレーションの最適容易性から、この厚さの差を約＋８マイクロメートル〜約＋２０マイクロメートルまでとすることが好ましい。
【００３１】
満足の得られるオーバーラップ幅（つまり、合わされる表面領域または連続接触幅）は、合わされる表面領域の長さに対して垂直な方向に測定したとき（つまり、最終的なベルトを横切る方向に測定したとき）約０．５ミリメートル〜１．８ミリメートルまでの間とする。約０．８ミリメートル〜１．５ミリメートルまでの間のオーバーラップの長さが特に好ましい。最良の全体的な接ぎ目の品質向上のための最適オーバーラップは、約１．０ミリメートル〜１．３ミリメートルまでの間のオーバーラップ幅を伴って達成される。オーバーラップ幅は、好ましくはベルトの厚さの少なくとも７倍より大きくする必要がある。
【００３２】
最終的な溶接済みベルトは、好ましくは接ぎ目中心線の厚さにおける最大差分が、接ぎ合わせベルトを形成する前のシートの厚さの約＋２５パーセントより小さく、接ぎ目またはそのコンポーネントと、電子写真イメージング・システムの各種サブシステムの間の衝突の有害な効果を最小化する。好ましくは、接ぎ目中心線の厚さにおける最小差分が、接ぎ目を形成する前のシートの厚さの約＋４．５パーセントより大きく、トナー粒子およびそのほかの望ましくない残骸が集まる可能性のある明白なくぼみを回避する。
【００３３】
柔軟なイメージング部材１０の新しい第１の角度付きまたはスロープ付き表面および新しい第２の表面のそれぞれの表面プロファイルは、適切な周知のいずれかのテクニックによって（それらの形状の変更およびそれらの厚さの低減を含めることによって）修正することができる。代表的な表面処理方法は、アブレーション、グラインディング、スライシング、レーザ・アブレーション、またはポリッシング等の化学的処理および機械的処理を含む。
【００３４】
たとえば、前述した傾斜付きまたは勾配付き断面のカッティング・テクニックのほかにも、すでに明らかにしたように、それに代えて垂直または直立するカットを有するように端領域１２および１４に２つの反対側の端部を作成することも可能であり、その後、スーパー・ポリッシング・プロセスを使用してベルト表面から材料を取り除き、または除去して角度の付いた、互いに合わせて超音波溶接するための整合する、または相互的な端部のペアを作ることができる。このプロセスもまた、図４に示されている接ぎ合わせ設計をもたらす。
【００３５】
さらに、マスキングを伴うエキシマ・レーザ・アブレーション・テクニック（図７）を使用することによって接ぎ合わせ設計の追加の実施態様を得ることも可能であり、当該テクニックの材料の排除を介してイメージング部材シートの互いに反対を向く端部において所望の勾配角度を伴う角度付きまたは斜角付き端部カットを作成し、その後それらを合わせて接ぎ合わせ溶接オペレーションを行う。たとえば図７は、多層の柔軟な電子写真イメージング部材１０の端領域を横切っているマスキングされた紫外線エキシマ・レーザ・ビーム９４の時間を止めた表現であり、このビームは、イメージング部材１０の一方の第１のエッジに沿って主要外表面上に焦点が当てられている。オリジナルのエキシマ・レーザ・ビーム９０は、矩形の開口を有する金属製マスキング・プレート９２を通って指向され、それが非一様な低エネルギ・エッジをビーム９０から除去し、それによって主要外表面へ指向されたときにコーティング層材料を正確に排除するための、新らたなマスキング後の、一様なエネルギ分布の紫外線エキシマ・レーザ・ビーム６４を提供する。集中温度加熱効果を提供するＣＯ２およびＹＡＧレーザといった赤外線レーザとは異なり、マスキング後の紫外線エキシマ・レーザ・ビーム９４からのエネルギが高く波長の短いＵＶ照射に対するイメージング部材１０の選択されたエリアの暴露は、多くの重要な効果をもたらすことが可能であり、それには、コーティング層内における長鎖高分子による、それらの分子を電子励起状態へ上昇させるためのエネルギ吸収、小さい分子断片への高分子連鎖の切断、表面からの分子断片の、一吹きのガスとしてのアブレーション除去、および、イメージング部材１０の端領域の端部のエッジにおける所望の構造パターンの作成が含まれる。このように、それぞれのマスキング後のエキシマ・レーザ・パルスが、イメージング部材１０から材料の薄層９１を排除し、イメージング部材材料を正確に除去し、あらかじめ決定済みの表面プロファイルと完全に一致する端領域に整形する。レーザ・ビーム９０は、イメージング部材の整形オペレーションの間、パルス化される。このレーザ・パルスの周波数は、秒当たりわずか数パルスの周波数から、約３００Ｈｚまで調整可能である。各レーザ・パルスが、非常に短い時間スケールで生じ、高分子コーティングの分子励起のためのエネルギだけを提供することから、このプロセスにおいては、イメージング部材１０に寸法ひずみあるいは材料の溶融を生じさせる熱が発生しない。マスキング後の紫外線エキシマ・レーザ・ビーム９４は、端領域を横断し、少なくとも１つのトラフまたは凹部９６を端領域内に作成するが、この凹部９６は、主要外表面と平行なフロア９８および、フロア９８と垂直に向けられ、かつ主要外表面５６と垂直に向けられた少なくとも１つの壁９０（またはすべての壁）を構成する。
【００３６】
代表的なマスキング・プレート９２は、金属からなる。任意の適切な金属またはマスキング・プレート材料を使用することができる。代表的な金属としては、たとえば、ステンレス鋼、炭素鋼、ニッケル等が挙げられる。さらに、この開示のプロセスに使用されるマスキング後のエキシマ・レーザ・ビーム９４を用いれば、熱の発生がなく、電子写真イメージング部材１０のコンポーネントが、熱または燃焼によって劣化されることがない。これはまた、レーザ・ビーム９４のパスに隣接するエリアの熱ひずみも回避し、マスキング後の紫外線エキシマ・レーザ・ビーム９４によって作成されるトラフまたは凹部９６の整形において大きなコントロールを達成する。このように、この開発に使用されるマスキング後の紫外線エキシマ・レーザ・ビーム９４は、コーティング層を電子写真イメージング部材１０の端領域からより高い精度を伴って除去し、電子写真イメージング部材１０のサブストレート層２６を露出し、超音波溶接の間に通常は生じる接ぎ目スプラッシュの形成を回避する。
【００３７】
ここで開示している接ぎ合わせ設計は、かなりの接ぎ目品質改善を伴うイメージング部材ベルトを提供し、実質的にイメージング部材ベルトの製造歩留まりを高め、かつベルト・ユニットの製造コストを実際上削減することができる。この接ぎ合わせベルト作成の具体化は、労働集約的かつ時間を要するマニュアル検査手続きの必要性を排除するだけでなく、接ぎ目の突出スポットの存在に起因する不合格品として失われていたベルト製造歩留まりも向上させる。したがって、この開示に従った柔軟なイメージング部材ベルトの接ぎ合わせは、相当に改善された品質、およびより良好な物理的／機械的属性、すなわち、表面プロファイルがより滑らかであること、接ぎ目スプラッシングがほとんど存在しないか、あるいはまったく存在しないこと、突出スポットが皆無であること、断面の厚さがより薄いこと、および物理的なひずみがほとんど存在しないか、あるいはまったく存在しないことといった属性を有する接ぎ目構成をもたらし、クリーニング・ブレードのパフォーマンスを高め、長期にわたる電子写真イメージングならびにクリーニング・プロセスの間に頻繁に引き起こされる、疲労によって引き起こされる接ぎ目の割れ／剥離の過早開始を抑える。
【実施例１】
【００３８】
チタン・コーティングを施した厚さ３ミル（７６．２マイクロメートル）を有する二軸指向熱可塑性ポリエステル（ＰＥＴ、メリネックス；ＩＣＩアメリカス・インク（ＩＣＩ  Ａｍｅｒｉｃａｓ  Ｉｎｃ．）から入手可能）サブストレートのロールを用意し、電子写真イメージング部材のウェブを準備した。それに対し、グラビア・アプリケータを使用して、５０部の３‐アミノプロピルトリエトキシシラン、５０．２部の蒸留水、１５部の酢酸、６８４．８部の２００プルーフの変性アルコール、および２００部のヘプタンを含む溶液を塗布した。その後この層を強制空気炉内において、２９０°Ｆ（１４３．３℃）の最大温度まで乾燥した。結果として得られた遮断層は、０．０５マイクロメートルの乾燥層厚を有していた。
【００３９】
その後、接着界面層が、容量比７０：３０のテトラヒドロフラン／シクロヘキサノンの混合物内に、総質量基準で質量百分率５パーセントのポリエステル接着剤（モレスタ４９，０００（Ｍｏｒ‐Ｅｓｔｅｒ  ４９，０００）；モートン・インターナショナル・インク（Ｍｏｒｔｏｎ  Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ，  Ｉｎｃ．）から入手可能）を含む湿式コーティングを遮断層へ塗布することによって準備された。この接着界面層は、強制空気炉内において、２７５°Ｆ（１３５℃）の最大温度まで乾燥された。結果として得られた接着界面層は、０．０７マイクロメートルの乾燥層厚を有していた。
【００４０】
その後、この接着界面層に、容量百分率７．５パーセントの三方晶系セレニウム、容量百分率２５パーセントのＮ，Ｎ’‐ジフェニル‐Ｎ，Ｎ’‐ビス（３‐メチルフェニル）‐１，１’‐ビフェニル‐４，４’‐ジアミン、および容量百分率６７．５パーセントのポリビニルカルバゾールを含むフォトジェネレーティング層のコーティングを行った。このフォトジェネレーティング層は、１６０グラムのポリビニルカルバゾールおよび、２，８００ミリリットルの容積比１：１のテトラヒドロフランおよびトルエンの混合物を４００オンスのアンバー・ボトル内に導くことによって用意された。この溶液に、１６０グラムの三方晶系セレニウムおよび２０，０００グラムの直径１／８インチ（３．２ミリメートル）のステンレス鋼材料が加えられた。続いてこの混合物が７２〜９６時間にわたってボール・ミル上に置かれた。その後に続き、結果として得られたスラリの５００グラムが、７５０ミリリットルの容積比１：１のテトラヒドロフラン／トルエンに溶解された、３６グラムのポリビニルカルバゾールおよび２０グラムのＮ，Ｎ’‐ジフェニル‐Ｎ，Ｎ’‐ビス（３‐メチルフェニル）‐１，１’‐ビフェニル‐４，４’‐ジアミンの溶液へ加えられた。このスラリは、その後１０分間にわたってシェーカ上に置かれた。さらにその後、結果として得られたスラリが、押し出しコーティングによって接着界面上に塗布され、濡れ層厚０．５ミル（１２．７マイクロメートル）を有する層が形成された。しかしながら、遮断層および接着層を有するコーティング・ウェブの一端に沿って約３ｍｍの幅の帯に対しては、意図的にフォトジェネレーティング層材料によるコーティングを施さず、後に塗布されるグラウンド・ストリップ層との適切な電気接触を容易にした。このフォトジェネレーティング層を、強制空気炉内において２８０°Ｆ（１３８℃）の最大温度まで乾燥し、２．０マイクロメートルの乾燥層厚を有するフォトジェネレーティング層を形成した。
【００４１】
このコーティング済みイメージング部材のウェブには、コーティング材料の同時押出によって電荷輸送層およびグラウンド・ストリップ層が同時にコーティングされた。電荷輸送層は、アンバー・ガラス・ボトル内に、質量比１：１（またはそれぞれ質量百分率５０パーセント）のＮ，Ｎ’‐ジフェニル‐Ｎ，Ｎ’‐ビス（３‐メチルフェニル）‐１，１’‐ビフェニル‐４，４’‐ジアミンおよびマクロロン（Ｍａｋｒｏｌｏｎ）５７０５、すなわちファーベンザブリッケン・バイエルＡ．Ｇ．（Ｆａｒｂｅｎｓａｂｒｉｃｋｅｎ  Ｂａｙｅｒ  Ａ．Ｇ．）から市販されている約１２０，０００の分子量を有するビスフェノールＡポリカーボネート・サーモプラスチックに注入することによって調製された。結果として得られた混合物を、塩化メチレン内における固形物の質量百分率が１５パーセントとなるように溶解させた。この溶液を押し出しによってフォトジェネレータ層上に塗布して、２４マイクロメートルの乾燥層厚を有するコーティングを形成した。
【００４２】
フォトジェネレータ層が塗布されなかった約３ｍｍの幅の接着層のストリップには、同時押し出しプロセスの間に、グラウンド・ストリップ層がコーティングされた。このグラウンド・ストリップ層混合物は、２３．８１グラムのポリカーボネート樹脂（固形物の合計質量百分率７．８７パーセントのマクロロン（Ｍａｋｒｏｌｏｎ）５７０５；バイエルＡ．Ｇ．（Ｂａｙｅｒ  Ａ．Ｇ．）から入手可能）および３３２グラムの塩化メチレンを大型ガラス瓶容器内において化合することによって準備した。この容器を緊密にカバーし、ポリカーボネートが塩化メチレン内に溶融するまで約２４時間にわたってロール・ミル上に置いた。結果として得られた溶液は、１５〜３０分にわたり、９３．８９グラムのグラファイト分散コロイド（固形物の質量百分率１２．３パーセント）、すなわち９．４１部のグラファイト、２．８７部のエチルセルロース、および８７．７部の溶剤（アチスン・グラファイト分散コロイドＲＷ２２７９０（Ａｃｈｅｓｏｎ  Ｇｒａｐｈｉｔｅ  ｄｉｓｐｅｒｓｉｏｎ）；アチスン・コロイド・カンパニー（Ａｃｈｅｓｏｎ  Ｃｏｌｌｏｉｄｓ  Ｃｏｍｐａｎｙ）から入手可能）とともに、水冷ジャケット付き容器内において高速剪断分散ブレードの補助の下に分散コロイドの加熱および溶剤の逃げを防止しつつ混合された。結果として得られた分散コロイドは、続いてフィルタリングされ、塩化メチレンの補助の下に粘性が調整された。このグラウンド・ストリップ層コーティング混合物を、電荷輸送層との同時押し出しによって電子写真イメージング部材ウェブ上に塗布し、乾燥層厚１４マイクロメートルを有する導電性グラウンド・ストリップ層を形成した。
【００４３】
結果として得られた、上記のすべての層を包含する電子写真イメージング部材ウェブを、その後、強制空気炉内において２５７°Ｆ（１２５℃）の最大温度ゾーンに通し、電荷輸送層およびグラウンド・ストリップの両方の同時乾燥を行った。
【００４４】
カーリング防止裏引きコーティングは、８８．２グラムのポリカーボネート樹脂（マクロロン（Ｍａｋｒｏｌｏｎ）５７０５；グッドイヤー・タイヤ・アンド・ラバー・カンパニー（Ｇｏｏｄｙｅａｒ  Ｔｉｒｅ  ａｎｄ  Ｒｕｂｂｅｒ  Ｃｏｍｐａｎｙ）から入手可能）および９００．７グラムの塩化メチレンを大型ガラス瓶容器内において化合し、８．９パーセントの固形物を含むコーティング溶液を形成することによって準備した。この容器を緊密にカバーし、ポリカーボネートおよびポリエステルが塩化メチレン内に溶融するまで約２４時間にわたってロール・ミル上に置いた。結果として得られた溶液内に、４．５グラムのシラン処理済みマイクロ結晶ケイ素を、高速剪断分散を用いて分散させ、カーリング防止裏引きコーティング溶液を形成した。続いてこのカーリング防止裏引きコーティング溶液を電子写真イメージング部材ウェブの裏面（フォトジェネレータ層および電荷輸送層の反対側）へ、押し出しコーティングによって塗布した後、強制空気炉内において２２０°Ｆ（１０４℃）の最高温度まで乾燥し、１３．５マイクロメートルの厚さを有する乾燥後のコーティング層を作成した。
【実施例２】
【００４５】
実施例１において準備された、３５３ｍｍの幅を有する電子写真イメージング部材ウェブは、電子写真イメージング部材ベルトの接ぎ合わせの準備のために切り出され、４つの垂直にカットされた辺を有する、長さが正確に５０８ｍｍの３枚の矩形シートが提供された。これらのイメージング部材のカット・シートの１つ、すなわち第１のカット・シートは、反対側の端部が１ｍｍのオーバーラップで合わされ（図１に示されるとおり）、４０ｋＨｚのホーン周波数を使用する超音波エネルギ接ぎ合わせ溶接プロセスによって接合され、図２に例示されているそれぞれに一致する、接合ポイント７６に伴ってトップの接ぎ目スプラッシング表面形態７４を有し、物理的な不連続ステップ７２を呈する対照標準の接ぎ目を備えた電子写真イメージング部材ベルトが形成された。
【００４６】
この開示の接ぎ合わせ設計を作成するために、第２の矩形イメージング部材のカット・シートの２つの反対側の端部に、スーパー・メカニカル・アブレーション・プロセスを施し、角度付きまたは斜角付きのペア、すなわち約１５°の勾配角度を有する相補整合端面を作成した。シートの２つの反対側の端部に作成されたこれらの斜角付き整合端面のペアは、その後バット重ね合わせが行われ、それに続いて図４に示されているような接ぎ合わせベルトとして超音波溶接された。
【００４７】
この開示の別の接ぎ合わせ設計についても、マスキング後のエキシマ・レーザ・アブレーション・プロセスを使用することによって準備が行われた。本質的に、イメージング部材のカット・シートの反対を向くそれぞれの端部は、図５に説明されているようなマスキング後のエキシマ・レーザ・アブレーション・テクニックの使用によって整形されたが、有効なレーザ暴露アブレーションのためにイメージング部材のシートがレーザ・ビームに対して１５°の傾きで保持された点が異なる。これにより、整合する１５°の勾配角度を有する斜角付き表面のペアが、シートの反対側の端部にそれぞれ形成され、その後超音波溶接によって所望の接ぎ合わせ設計が作られた。
【００４８】
この開示のさらに別の接ぎ合わせ設計が、解剖メスを用いる傾斜付きまたは勾配付き断面カット・テクニックを使用して作成された。所望のバット重ね接ぎ合わせのための整合する斜角付き端部のペアを作成するために、まず、中央部分に勾配角度１５°のスリットを有する２枚の厚さ１／４インチの金属プレートの間にイメージング部材のシートを確実に固定した。続いて解剖メスをスリット内に差し入れてイメージング部材のシートをカットし、またはスライスし、２枚のイメージング部材のサンプルに分けて２つの整合する斜角付き端面を作成した。その後、これらの端部を合わせて超音波溶接を行い、図４の接ぎ合わせ設計を作成した。
【実施例３】
【００４９】
図１に示されているような接ぎ合わせ設計（対照標準）と、上記プロセスに従って準備された３つのそれぞれの開示された接ぎ合わせを比較した。これらの接ぎ目は、表面分析器、すなわちミツトヨ・カンパニー（Ｍｉｔｕｔｏｙｏ  Ｃｏｍｐａｎｙ）から入手可能なサーフテスト４０２（Ｓｕｒｆｔｅｓｔ  ４０２）を使用して表面トポロジについて分析された。対照標準の接ぎ合わせ設計について得られた図５に示されている表面プロファイルは、１．０マイクロメートルの接ぎ目スプラッシュを有し、スプラッシュの高さは６８マイクロメートル、粗い表面の粗さのＲａ値は７．１であった。
【００５０】
この開示の３つの低プロファイル接ぎ合わせ設計は、これと鋭い対比をなし、より滑らかな接ぎ目領域トポロジ、小さい０．１６マイクロメートルのスプラッシュ、実質的に低減された約１９マイクロメートルのスプラッシュ高、および表面の粗さのＲａ値１を有していた。図６を参照されたい。
【００５１】
それに加えて、マイクロメータを使用した接ぎ目の厚さ測定により、この開示の接ぎ合わせが、接ぎ目の厚さをかなり抑えることが立証された。これらの接ぎ目は、イメージング部材の残り部分よりわずかに約８．１〜約８．７パーセントの厚さの増加しか示さなかった。これに対して、対照標準の接ぎ合わせ設計の接ぎ目は、イメージング部材の残り部分より約６０パーセントも増加した厚さを示した。
【００５２】
対照標準の接ぎ目およびこの開示の３つの接ぎ合わせ設計は、さらに引っ張り接ぎ目破断強度について、インストロン・メカニカル・テスタ（Ｉｎｓｔｒｏｎ  Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ  Ｔｅｓｔｅｒ）を使用して評価された。開示の接ぎ目からは、約８．９および約９．５ｋｇ／ｃｍの接ぎ目強度が得られ、これは対照標準の接ぎ目について得られた破断強度１０．１ｋｇ／ｃｍよりわずかに低い。それにもかかわらず、これらの値は、この分野における動的イメージング部材ベルト・マシン機能の間における機械的な接ぎ目の完全性を保証するイメージング部材ベルト接ぎ目強度仕様の６．３ｋｇ／ｃｍをはるかに超えている。
【００５３】
結論すれば、ここで開示した低プロファイルのバット重ね接ぎ合わせ設計は、接ぎ目の割れ／層剥離の問題を軽減し、かつ従来の超音波接ぎ合わせ溶接プロセスを使用したシンプルな接ぎ合わせベルト作成方法を提供し、それにおいて当該方法は、接ぎ目スプラッシュの物理的な不連続を最小化し、接ぎ目スプラッシュをほとんどもしくはまったく生じない、より滑らかな表面トポロジを提供し、接ぎ目領域の厚さの低減をもたらし、寸法的に安定したイメージング部材ベルトを生み出し、クリーニング・ブレードの摩耗を抑え、かつ非常に重要なことであるが、高い突出スポットが実質的に存在しない調整された接ぎ目をもたらし、それによって接ぎ合わせイメージング部材ベルトの不良率を下げ、さらにはイメージング部材ベルトの製造歩留まりを高める。さらにまた、この開示の接ぎ合わせ設計を使用して接ぎ目の品質も改善され、その結果、場合によってはマニュアルの接ぎ目検査ステップが排除される。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】オーバーラップ・ポジション内に垂直にカットされた対向する端部を有する周知の輪状の多層の柔軟な電子写真イメージング部材材料の部分断面図である。
【図２】図１に例示したシートから超音波接ぎ合わせ溶接後に得られる、代表的な多層接ぎ合わせの柔軟な電子写真イメージング部材ベルトの部分断面図である。
【図３】疲労によって引き起こされた接ぎ目エリアの割れ／層剥離に起因する機械的損傷を有する図２に例示した多層接ぎ合わせの柔軟な電子写真イメージング部材ベルトの部分断面図である。
【図４】この開示の接ぎ合わせによる柔軟な多層電子写真イメージング部材ベルトの横断面図である。
【図５】対照標準の接ぎ目の表面プロファイルを例示した説明図である。
【図６】ここで開示した接ぎ合わせ設計の表面プロファイルを示した説明図である。
【図７】あらかじめ決定済みの深さまで材料を除去し、角度付き、スロープ付きの表面等のチャンネルを電子写真イメージング部材シートに形成することに関係する、マスキングされたエキシマ・レーザ・アブレーションを例示した説明図である。
【符号の説明】
【００５５】
１０  イメージング部材ベルト、１２  第１の端領域、１３  第１の新しい角度付き表面、１４  第２の端領域、１５  第２の新しい角度付き表面、１６  電荷輸送層、１８  電荷発生層、２０  接着層、２２  電荷遮断層、２４  導体層、２６  支持層、２８  カーリング防止裏引きコーティング層、３０  接ぎ目、３０Ａ  接ぎ目、３２  上側表面８４  コンポジット層。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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