(57)【要約】【課題】耐熱性に優れた床材用制振シート及び床材を提供する。【解決手段】床材用制振シート１３は、骨材である金属粉末を４０〜９５質量％と、バインダーであるゴムを２５〜２質量％と、バインダーである熱可塑性樹脂を１５〜１．５質量％と、バインダーである熱可塑性エラストマーを１０〜１質量％と、バインダーである劣化防止剤を１０〜０．５質量％とを混合してシート状に形成したシート部材１３ｂの両面にスパンボンド式不織布１３ａ，１３ｃを積層したものである。この床材用制振シート１３を床板１４の下面側に配設すると共に、床材用制振シート１３の下面側にパーティクルボード１２を配設することにより、床材１１を形成する。【選択図】        図１
2005282306.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
骨材である金属粉末を４０〜９５質量％と、バインダーであるゴムを２５〜２質量％と、バインダーである熱可塑性樹脂を１５〜１．５質量％と、バインダーである熱可塑性エラストマーを１０〜１質量％と、バインダーである劣化防止剤を１０〜０．５質量％とを混合してシート状に形成したシート部材からなることを特徴とする床材用制振シート。
【請求項２】
前記シート部材を複数形成し、それらを重ね合わせた積層状態で溶着により一体化してなることを特徴とする請求項１に記載の床材用制振シート。
【請求項３】
少なくとも一方の面に不織布が積層されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の床材用制振シート。
【請求項４】
請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の床材用制振シートを床板の下方に配設してなることを特徴とする床材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば住宅等の床に使用される床材用制振シート及び床材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、制振シートとしては、骨材である鉄系金属粉末を７０〜９０質量％と、バインダーであるアスファルトを３０〜１０質量％とを混合してシート状に形成したシート部材の両面に不織布が積層されたものが知られている（例えば特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００３−７４１３５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上述した従来技術に係る制振シートでは、制振効果（制振性）が十分に得られるものの、床暖房等の暖房に起因する熱によって制振シートが例えば４０〜６０℃の温度下で使用される場合には、制振シートを形成するアスファルトの部分が軟化してしまうおそれがあった。本発明は、上述した実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、耐熱性に優れた床材用制振シート及び床材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明者等は、上述した実情に鑑みて鋭意研究を重ねた結果、骨材である金属粉末と、バインダーであるゴム、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー及び劣化防止剤とをそれぞれ所定量混合してシート状に形成することにより、そのシート部材からなる床材用制振シートの制振効果（制振性）を損なうことなく、当該床材用制振シートの耐熱性を向上させることができるということを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００５】
すなわち、請求項１に記載の発明の床材用制振シートは、骨材である金属粉末を４０〜９５質量％と、バインダーであるゴムを２５〜２質量％と、バインダーである熱可塑性樹脂を１５〜１．５質量％と、バインダーである熱可塑性エラストマーを１０〜１質量％と、バインダーである劣化防止剤を１０〜０．５質量％とを混合してシート状に形成したシート部材からなることをその要旨としている。
【０００６】
ここで、骨材である金属粉末の混合量を４０〜９５質量％に設定したのは、４０質量％未満の場合、床材用制振シートの制振効果が十分に得られないおそれがあり、９５質量％を超える場合、バインダーの混合量が少なすぎてシート部材（すなわち床材用制振シート）をシート状に形成することが困難になってしまうからである。なお、バインダーの混合量は、骨材である金属粉末の混合量に依存している。バインダーであるゴムを２５〜２質量％に設定したのは、２５質量％を超える場合、シート部材（すなわち床材用制振シート）をシート状に形成することが困難になってしまうからであり、２質量％未満の場合、床材用制振シートの柔軟性が低下して床材用制振シートが割れ易くなってしまうからである。バインダーである熱可塑性樹脂を１５〜１．５質量％に設定したのは、１５質量％を超える場合、床材用制振シートの柔軟性が低下して床材用制振シートが割れ易くなってしまうからであり、１．５質量％未満の場合、床材用制振シートの耐熱性が不十分なものとなってしまうからである。バインダーである熱可塑性エラストマーを１０〜１質量％に設定したのは、１０質量％を超える場合、シート部材（すなわち床材用制振シート）をシート状に形成することが困難になってしまうからであり、１質量％未満の場合、床材用制振シートの反発力が低下して床材用制振シートを所定肉厚に保持することが困難になってしまうからである。バインダーである劣化防止剤を１０〜０．５質量％に設定したのは、１０質量％を超える場合、床材用制振シートにおける亀裂や変色等の劣化を抑制する効果がこれ以上期待できないからであり、０．５質量％未満の場合、床材用制振シートにおける亀裂や変色等の劣化を抑制する効果が十分に得られないからである。
【０００７】
請求項１に記載の発明によれば、例えば、物音等の音が発生して床に伝播されると、その音に起因した床材用制振シート（シート部材）内を通過しようとする振動のエネルギーは、骨材とバインダーとの相互の摩擦により熱エネルギーに変換されて十分に減衰される。また、シート部材からなる床材用制振シートの骨材である金属粉末自体の減衰能によっても、床材用制振シートの制振効果が高められる。更に、バインダーを所定量のゴム（２５〜２質量％）と、熱可塑性樹脂（１５〜１．５質量％）と、前記ゴムと前記熱可塑性樹脂の中間の性質を有する熱可塑性エラストマー（１０〜１質量％）と、劣化防止剤（１０〜０．５質量％）との混合物とすることで、シート部材からなる床材用制振シートの耐熱性を効率良く向上させることが可能となる。従って、請求項１に記載の発明では、床材用制振シートの制振効果を損なうことなく、床材用制振シートの優れた耐熱性が発揮されることとなる。
【０００８】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の床材用制振シートにおいて、前記シート部材を複数形成し、それらを重ね合わせた積層状態で溶着により一体化してなることをその要旨としている。
【０００９】
請求項２に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明の作用効果に加えて、床材用制振シートは、複数のシート部材を重ね合わせた積層状態で溶着により一体化して形成されているため、床材用制振シートの肉厚が厚い場合でも、当該床材用制振シートを比較的簡単に製造することが可能となる。また、複数のシート部材からなる床材用制振シートは、溶着によって一体化されているものの、微視的に見ればシート部材間には隙間が存在している部分があると共に、複数のシート部材からなる積層構造を有していることとなるため、床材用制振シートの制振効果（制振性）が高められる。つまり、床材用制振シートのシート部材からシート部材へ伝播される振動は、シート部材間の隙間により形成された減衰層と、シート部材間の摩擦とによっても更に減衰されるからである。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の床材用制振シートにおいて、少なくとも一方の面に不織布が積層されていることをその要旨としている。
【００１１】
請求項３に記載の発明によれば、請求項１，請求項２に記載の発明の作用効果に加えて、少なくとも一方の面に不織布が積層されていることにより、床材用制振シートの外観品質が高められると共に、床材用制振シートが所定形状で保持され易くなる。また、不織布からシート部材へ伝播される振動、又は逆にシート部材から不織布へ伝播される振動は、不織布とシート部材との両部材間の摩擦によって更に減衰される。
【００１２】
請求項４に記載の発明の床材は、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の床材用制振シートを床板の下方に配設してなることをその要旨としている。
【００１３】
請求項４に記載の発明によれば、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の床材用制振シートを床板の下方に配設して床材を形成したため、床板の振動は床板よりも下方に配設された床材用制振シートにも伝播され、その伝播された振動は床材用制振シートによって減衰されることとなる。また、床材用制振シートを床板の下方に配設した構造の床材とすることで、床材の剛性が高められる。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１から請求項３に記載の発明によれば、床材用制振シートの制振効果を損なうことなく、床材用制振シートの優れた耐熱性を発揮することができる。また、請求項２に記載の発明によれば、床材用制振シートの肉厚が厚い場合でも、当該床材用制振シートを比較的簡単に製造することが可能となる。更に、請求項２に記載の発明によれば、床材用制振シートの制振効果を更に高めることができる。請求項３に記載の発明によれば、床材用制振シートの外観品質を高めることができると共に、床材用制振シートを所定形状で保持し易くすることができ、しかも床材用制振シートの制振効果を更に高めることができる。請求項４に記載の発明によれば、床板の振動を床材用制振シートによって減衰させることができる。また、請求項４に記載の発明によれば、床材の剛性を高めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下に、本発明の床材（本発明の床材用制振シートを含む）を具体化した一実施形態を図１及び図２に基づいて説明する。図１は、本実施形態の床材を模式的に示した断面図である。図２においては、（Ａ）は本実施形態の床材用制振シートを製造する工程を説明するための断面図であり、（Ｂ）は本実施形態の床材用制振シートを模式的に示した断面図である。
【００１６】
図１に示すように、本実施形態の床材１１は、パーティクルボード１２（ＪＩＳ  Ａ  ５９０８参照）上に床材用制振シート１３が重着され、その床材用制振シート１３上に床板１４が重着されている。換言すれば、床板１４の下面側には、床材用制振シート１３が配設され、該床材用制振シート１３の下面側には、パーティクルボード１２が配設されている。従って、本実施形態の床材１１は、下部に位置するパーティクルボード１２と上部に位置する床板１４との間の中間部に、床材用制振シート１３が介在された三層構造を有している。なお、図１では床材１１の一部しか描かなかったが、本実施形態の床材１１はその下部が複数の根太（図示略）によって支持されると共に、床材１１のパーティクルボード１２の下方に電気式暖房装置（図示略）が配設されるようになっている。従って、本実施形態の電気式暖房装置は、根太と根太との間に配設される、いわゆる根太間方式の電気式暖房装置である。
【００１７】
なお、本実施形態では、床暖房を行うための装置として電気式暖房装置を用いるように設定したが、温水式暖房装置やガス式暖房装置を用いるように設定してもよく、特に電気式暖房装置に限定されるものではない。また、本実施形態の根太間方式の電気式暖房装置に代えて、敷込方式の電気式暖房装置、床板一体方式（床材一体方式）の電気式暖房装置、埋設方式の電気式暖房装置などを用いてもよい。要は、床暖房を行うことができるのであれば、どのような種類の暖房装置を用いてもよい。以上のような暖房装置を用いる場合には、当該暖房装置の配設位置に対応させて床材の構造を適宜設定する必要がある。
【００１８】
本実施形態の床材１１では、床材用制振シート１３の下面側にパーティクルボード１２を配設したが、パーティクルボード１２を省略する構成としてもよい。また、床板１４と床材用制振シート１３との間に別部材を介在させて床材を形成するようにしてもよい。更に、床板を２枚以上用いて、それらの床板間に別部材を介在させるようにしてもよい。
【００１９】
パーティクルボード１２としては、素地パーティクルボード、単板張りパーティクルボード、含浸紙張りパーティクルボードを採用できる。パーティクルボード１２の肉厚は、８〜４０ｍｍに設定されており、１５〜３０ｍｍに設定することが好ましい。本実施形態では、パーティクルボード１２の肉厚を８〜４０ｍｍに設定したが、特に８〜４０ｍｍの肉厚に限定されるものではない。床材用制振シート１３の下面側にパーティクルボード１２を配設することで、床材１１の剛性を高めることができる。
【００２０】
図１及び図２（Ｂ）に示すように、床材用制振シート１３は、下から順に、０．０５〜０．５ｍｍのスパンボンド式不織布１３ａ、１〜１５ｍｍのシート部材１３ｂ、０．０５〜０．５ｍｍのスパンボンド式不織布１３ｃからなる三層構造を有している。この床材用制振シート１３は、その肉厚が１．１〜１６ｍｍに設定されており、シート部材１３ｂの両面にスパンボンド式不織布１３ａ，１３ｃが積層された状態で接合されている。なお、スパンボンド式不織布１３ａ，１３ｃ、シート部材１３ｂ及び床材用制振シート１３の肉厚は、上記数値範囲に特に限定されるものではない。また、本実施形態の床材用制振シート１３では、シート部材１３ｂの両面にスパンボンド式不織布１３ａ，１３ｃを積層する構成としたが、シート部材１３ｂの片面にのみスパンボンド式不織布１３ａ，１３ｃを積層する構成としたり、シート部材１３ｂの両面からスパンボンド式不織布１３ａ，１３ｃを省略する構成としたりしてもよい。更に、スパンボンド式不織布１３ａ，１３ｃに代えて、スパンボンド式不織布１３ａ，１３ｃ以外の不織布（例えばニードルパンチ法、湿式法及び乾式法等によって製造した不織布）、紙、布、金属箔、金属板、樹脂シート等を用いるようにしてもよい。
【００２１】
スパンボンド式不織布１３ａ，１３ｃとは、公知のスパンボンド法によって製造した不織布のことを言う。スパンボンド式不織布１３ａ，１３ｃの材質としては、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロン及びレーヨンのうちのいずれか一種を単独で使用してもよいし、それらのうちの二種以上を併用してもよい。スパンボンド式不織布１３ａ，１３ｃとしては、ポリエステル製のものを用いることが好ましい。また、スパンボンド式不織布１３ａ，１３ｃの肉厚は、０．１〜０．４ｍｍに設定することがより好ましく、０．２〜０．３ｍｍに設定することが更に好ましい。シート部材１３ｂにスパンボンド式不織布１３ａ，１３ｃ等を積層することで、床材用制振シート１１の外観品質を高めることができると共に、床材用制振シート１１を所定形状で保持し易くすることができる。
【００２２】
シート部材１３ｂは、４０〜９５質量％の金属粉末と、２５〜２質量％のゴムと、１５〜１．５質量％の熱可塑性樹脂と、１０〜１質量％の熱可塑性エラストマーと、１０〜０．５質量％の劣化防止剤とを混合してシート状に形成したものである。ここで、金属粉末は、シート部材１３ｂ中の骨材としての役割を担い、ゴム、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー及び劣化防止剤は、バインダー（粘結材）としての役割を担っている。
【００２３】
金属粉末の混合量は、４５〜９０質量％，５０〜８５質量％であることが好ましく、５５〜８０質量％，５６〜７５質量％であることがより好ましく、５７〜７０質量％，５８〜６５質量％であることが更に好ましい。ゴムの混合量は、２３〜５質量％，２３〜８質量％であることが好ましく、２２〜１０質量％，２２〜１２質量％であることがより好ましく、２１〜１５質量％，２１〜１８質量％であることが更に好ましい。熱可塑性樹脂の混合量は、１４〜２質量％，１３〜３質量％であることが好ましく、１２〜４質量％，１１〜５質量％であることがより好ましく、１０〜６質量％，９〜５質量％であることが更に好ましい。熱可塑性エラストマーの混合量は、９〜２質量％であることが好ましく、８〜３質量％であることがより好ましく、７〜４質量％であることが更に好ましい。劣化防止剤の混合量は、９〜１質量％，９〜２質量％であることが好ましく、９〜３質量％，９〜４質量％であることがより好ましく、８〜５質量％，８〜６質量％であることが更に好ましい。
【００２４】
骨材である金属粉末としては、鋳鉄、鉄、アルミニウム、銅、黄銅、亜鉛、チタン、ステンレス、ニッケル、鋼及びその合金からなる金属粉末のうちのいずれか一種をそれぞれ単独で使用してもよいし、それらのうちの二種以上を併用してもよい。金属粉末の粒径は、２ｍｍ以下のものを用いることが好ましく、０．５ｍｍ以下のものを用いることがより好ましい。また、金属粉末としては、鋳鉄粉や鉄粉を用いることが好ましく、鋳鉄粉と鉄粉との混合粉末を用いることがより好ましい。金属粉末として鋳鉄粉を用いる場合には、鋳物工場での鋳鉄製鋳物をショットブラストした際に生じる鋳鉄粉を有効利用することが更に好ましい。なお、鋳鉄粉は、それ自体の減衰能に優れている。
【００２５】
バインダーであるゴムとしては、合成ゴムや天然ゴム（ＮＲ）を使用することができる。合成ゴムとしては、エチレン・プロピレン共重合体（ＥＰＭ）やエチレン・プロピレン・ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）のエチレン・プロピレンゴム、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ウレタンゴム（Ｕ）、シリコーンゴム（Ｑ）、多硫化ゴム（Ｔ）、水素化ニトリルゴム、ポリエーテル系特殊ゴム、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、四フッ化エチレン・プロピレンゴム、アクリルゴム（ＡＣＭ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、エピクロロヒドリンゴム（ＣＯ）、プロピレンオキサイトゴム（ＧＰＯ）、エチレン・アクリルゴム、液状ゴム、ノルボルネンゴム等を例示できる。また、ゴムとしては、合成ゴム及び天然ゴムのうちのいずれか一種を単独で使用してもよいし、それらのうちの二種以上を併用してもよい。ゴムとして、エチレン・プロピレンゴムのエチレン・プロピレン・ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）を用いることが好ましい。
【００２６】
バインダーである熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン（ＰＰ）、アタクチックポリプロピレン（ＡＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリスチレン（ＰＳ）、アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体（ＡＢＳ）、アクリロニトリルスチレン共重合樹脂（ＡＳ）、ＡＥＳ、ＡＡＳ（ＡＳＡ）、ＡＣＳ、ＭＢＳ、エチレン−塩化ビニルコポリマー、エチレン酢酸ビニルコポリマー、エチレン酢酸ビニル塩化ビニルグラフトポリマー、エチレンビニルアルコールコポリマー、塩素化ポリ塩化ビニル、塩素化ポリエチレン、塩素化ポリプロピレン、カルボキシビニルポリマー、ケトン樹脂、メタクリル樹脂、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリ塩化ビニリデンラテックス、ポリエチレンオキサイド、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリアミドイミド、ポリアリレート、熱可塑性ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリアセタール、ポリカーボネート、変性ポリフェニレンエーテル、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリサルホン（ＰＳＵ）、ポリパラビニルフェノール、ポリパラメチルスチレン、ポリアリルアミン、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリビニルエーテル、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、ポリビニルホルマール（ＰＶＦ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリブタジエン、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリメチルペンテン、液晶ポリマー、フッ素樹脂、ポリ酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、アイオノマー、アミノポリアクリルアミド及びイソブチレン  無水マレイン酸コポリマー等のうちのいずれか一種を単独で使用してもよいし、それらのうちの二種以上を併用してもよい。熱可塑性樹脂として、ポリプロピレン（ＰＰ）及びアタクチックポリプロピレン（ＡＰＰ）を用いることが好ましい。
【００２７】
なお、熱可塑性エラストマーは、ゴムと樹脂との中間の性質を有するため、本明細書中では、熱可塑性エラストマーをゴム及び熱可塑性樹脂と分けて分類することとした。バインダーである熱可塑性エラストマーとしては、スチレン・ブタジエン・スチレンブロックコポリマー（ＳＢＳ）等のスチレン系熱可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、１，２−ポリブタジエン系熱可塑性エラストマー、塩ビ系熱可塑性エラストマー及びフッ素系熱可塑性エラストマーのうちのいずれか一種を単独で使用してもよいし、それらのうちの二種以上を併用してもよい。熱可塑性エラストマーとして、スチレン系熱可塑性エラストマーのスチレン・ブタジエン・スチレンブロックコポリマー（ＳＢＳ）を用いることが好ましい。
【００２８】
バインダーである劣化防止剤としては、酸化防止剤、紫外線吸収剤、ヒンダードアミン系光安定剤（ＨＡＬＳ）及び老化防止剤等のうちのいずれか一種を単独で使用してもよいし、それらのうちの二種以上を併用してもよい。酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤等を例示できる。紫外線吸収剤としては、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、シアノアクリレート系紫外線吸収剤、サルシレート系・（ベンゾエート系）紫外線吸収剤等を例示できる。ＨＡＬＳとしては、ヒンダードピペリジン系等を例示できる。老化防止剤としては、アミン系老化防止剤、アミン−ケトン系耐熱老化防止剤、アミン−ケトン系耐オゾン老化防止剤、ｐ−フェニレンジアミン系耐熱老化防止剤、ｐ−フェニレンジアミン系耐オゾン老化防止剤、アルキルフェノール系老化防止剤、ポリフェノール系老化防止剤等を例示できる。劣化防止剤として、ＨＡＬＳを用いることが好ましい。上述した劣化防止剤により、シート部材１３ｂにおける亀裂や変色等の劣化を抑制することができるため、シート部材１３ｂ、ひいては床材用制振シート１３の機能を長期に渡って維持して耐久性及び信頼性の向上を図ることができる。
【００２９】
床板１４としては、木質材を採用できる。床板１４の肉厚は、５〜２０ｍｍに設定されており、１０〜１５ｍｍに設定することが好ましい。本実施形態では、床板１４の肉厚を５〜２０ｍｍに設定したが、特に５〜２０ｍｍの肉厚に限定されるものではない。
【００３０】
さて、本実施形態の床材１１を形成するには、まず、上述したパーティクルボード１２、床材用制振シート１３及び床板１４をそれぞれ用意する。次に、床板１４とパーティクルボード１２との間に床材用制振シート１３を介在させた状態で、床板１４とパーティクルボード１２とを釘打ちして重合させ、図１に示した態様の床材１１を形成する。なお、図１中では、釘を描かずに省略してある。また、本実施形態では、床板１４と床材用制振シート１３とパーティクルボード１２とを釘によって重合させたが、特に釘に限定されるものではなく、例えば、ボルト及びナット等の締結手段や接着剤などを用いて重合させてもよい。
【００３１】
一方、床材用制振シート１３を製造するには、まず、図２（Ａ）に示すように、下面（裏面）側にスパンボンド式不織布１３ａが接合された第１シート部材１３ｄと、第２シート部材１３ｅと、上面（表面）側にスパンボンド式不織布１３ｃが接合された第３シート部材との３つの部材を用意する。そして、これらの３つの部材を順に重ね合わせた積層状態で一対のローラ（図示略）間に配置すると共に、加熱状況下で３つの部材を一対のローラで挟み込んで押圧することで、図２（Ｂ）に示すように、３つの部材（特にシート部材１３ｂ）が熱溶着により一体化された床材用制振シート１３を得る。図２（Ｂ）では、シート部材１３ｂが１つの部材からなるように描いてあるが、微視的に見れば、第１シート部材１３ｄと第２シート部材１３ｅとの間や、第２シート部材１３ｅと第３シート部材１３ｆとの間には隙間が存在している部分があるため、シート部材１３ｂは３層からなる積層構造を有していると言える〔図２(Ａ)参照〕。このように、シート部材１３ｂが積層構造を有していることと、シート部材１３ｂ内に隙間があることとにより、シート部材１３ｂ、ひいては床材用制振シート１３の制振性が高められる。
【００３２】
なお、床材用制振シート１３を製造する方法としては、上述した本実施形態の製造方法に限定されるものではない。例えば、スパンボンド式不織布１３ａ，１３ｃ及びシート部材１３ｂをそれぞれ用意し、それらを接着又は溶着などによって接合して床材用制振シート１３を得る製造方法を用いてもよい。また、スパンボンド式不織布１３ａ及びスパンボンド式不織布１３ｃを一対のローラ（図示略）間に配置すると共に、スパンボンド式不織布１３ａとスパンボンド式不織布１３ｃとの間に、骨材である金属粉末と、バインダーであるゴム、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー及び劣化防止剤とをそれぞれ所定量混合したものを介在させた加熱状態で、スパンボンド式不織布１３ａ及びスパンボンド式不織布１３ｃを一対のローラで挟み込んで押圧することにより、シート部材１３ｂを形成して床材用制振シート１３を得る製造方法を用いてもよい。
【実施例】
【００３３】
以下に、本発明を更に具体化した実施例、及び、従来技術に係る比較例について説明する。
【００３４】
（実施例）
表１に示すように、骨材である金属粉末として粒径０．５ｍｍ以下の鉄粉及び鋳鉄粉からなる混合粉末を６０質量％と、バインダーであるゴムとしてエチレン・プロピレン・ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）を２０質量％と、バインダーである熱可塑性樹脂を７質量％〔ポリプロピレン（ＰＰ）を４質量％、アタクチックポリプロピレン（ＡＰＰ）を３質量％〕と、バインダーである熱可塑性エラストマーとしてスチレン・ブタジエン・スチレンブロックコポリマー（ＳＢＳ）を６質量％と、バインダーである劣化防止剤としてヒンダードアミン系光安定剤（ＨＡＬＳ）を７質量％とを混合してシート状に形成し、肉厚２ｍｍの第１シート部材１３ｄ、第２シート部材１３ｅ及び第３シート部材１３ｆをそれぞれ用意した。なお、第１シート部材１３ｄ及び第２シート部材１３ｆについては、シート状に形成するのと同時に、肉厚０．２ｍｍのポリエステル製のスパンボンド式不織布１３ａ，１３ｃに対して熱溶着により接合した〔図２（Ａ）参照〕。次に、図２（Ａ）に示した態様の３つの部材を順に重ね合わせた積層状態で一対のローラ（図示略）間に配置すると共に、加熱状況下で３つの部材を一対のローラで挟み込んで押圧することで、３つの部材（特にシート部材１３ｂ）が熱溶着により一体化された肉厚５．５ｍｍの本実施例の床材用制振シート１３を製造した〔図２（Ｂ）及び表２参照〕。シート部材１３ｂの肉厚は、５．１ｍｍであった。
【００３５】
【表１】
2005282306.tif 000003
【００３６】
そして、ＪＩＳ  Ｋ  ７２０６（プラスチック−熱可塑性プラスチック−ビカット軟化温度（ＶＳＴ）試験方法）に準じて、本実施例の床材用制振シート１３におけるビカット軟化温度を測定した。また、本実施例の床材用制振シート１３における密度を測定した。それらの測定結果を表２に示した。表２に示すように、本実施例の床材用制振シートでは、ビカット軟化温度が８１℃であり、密度が２．８ｇ／ｃｍ３であった。
【００３７】
【表２】
2005282306.tif 000004
【００３８】
次に、前記実施形態における床材１１の形成方法に準じて、肉厚１２ｍｍの床板１４と、肉厚５．５ｍｍの床材用制振シート１３と、肉厚２５ｍｍのパーティクルボード１２とを釘打ちして重合させることにより、肉厚４２．５ｍｍの本実施例の床材１１を形成し、更に床材１１の下部を複数の根太で支持させるようにした。そして、根太で支持された床材１１に対し、その床材１１を基準にして８０ｃｍ上の高さから８ｋｇのタイヤを自由落下させて振動を発生させ、その振動（減衰振動）の振幅がなくなるまでの時間（減衰時間）を測定した。また、本実施例の床材１１を建築物の床として使用すると共に、ＪＩＳ  Ａ  １４１７（建築物の空気音遮断性能の測定方法）に準じて、本実施例の床材１１における周波数５００Ｈｚでの透過損失を測定した。それらの測定結果を表２に示した。表２に示すように、本実施例の床材１１では、減衰時間が０．７ｓであり、周波数５００Ｈｚでの透過損失が２４ｄＢであった。
【００３９】
（比較例）
比較例として、骨材である金属粉末として鉄粉及び鋳鉄粉の混合粉末を６０質量％と、バインダーであるブローンアスファルトを４０質量％とを混合してシート状に形成した肉厚５．６ｍｍのシート部材の両面に対し、肉厚０．２ｍｍのポリエステル製のスパンボンド式不織布を積層するように接合して、肉厚６ｍｍの制振シートを製造した。そして、実施例の床材用制振シート１３の場合と同様に、比較例の制振シートにおけるビカット軟化温度及び密度をそれぞれ測定し、それらの測定結果を表２に示した。表２に示すように、比較例の制振シートでは、ビカット軟化温度が４７℃であり、密度が２．８ｇ／ｃｍ３であった。
【００４０】
また、比較例の床材としては、実施例の床材１１における床材用制振シート１３を比較例の制振シートに代えることによって形成された肉厚４３ｍｍの床材を用いた。そして、実施例の床材１１の場合と同様に、比較例の床材における減衰時間及び周波数５００Ｈｚでの透過損失をそれぞれ測定した。それらの測定結果を表２に示した。表２に示すように、比較例の床材では、減衰時間が０．８ｓであり、周波数５００Ｈｚでの透過損失が２５ｄＢであった。
【００４１】
表２から理解できるように、実施例と比較例とのビカット軟化温度の比較から、実施例の床材用制振シートにおけるビカット軟化温度が、比較例の制振シートにおけるビカット軟化温度よりも３４℃高くなっていることがわかる。このことから、比較例の制振シートの耐熱性に比して、実施例の床材用制振シートの耐熱性が向上されていることを確認できる。また、実施例の床材用制振シートのビカット軟化温度が８１℃であることから、床暖房等の暖房に起因する熱によって床材用制振シートが例えば４０〜６０℃の温度下で使用される場合でも、実施例の床材用制振シートは、８１℃未満の温度では軟化することがないため、床材用制振シートの機能を十分に発揮することが可能である。更に、実施例の床材と比較例の床材との比較から、両者の床材の減衰時間及び周波数５００ＨＺでの透過損失にほとんど違いがないことがわかるが、減衰時間に基づく減衰効果（減衰性）は、実施例の床材の方が僅かながら優れており、透過損失に基づく遮音効果（遮音性）は、比較例の床材の方が僅かながら優れている。但し、実施例の床材における床材用制振シートの肉厚は、比較例の床材における制振シートの肉厚よりも０．５ｍｍ薄いため、実施例の床材、すなわち実施例の制振シートの方が制振効果及び遮音効果に優れていると言うこともできる。以上のことから、実施例の床材用制振シートでは、制振効果及び遮音効果を損なうことなく（制振効果及び遮音効果を若干向上させて）、優れた耐熱性を発揮できるということを確認できた。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本実施形態における床材（床材用制振シートを含む）の一部を模式的に示す断面図である。
【図２】（Ａ）は第１〜第３シート部材及びスパンボンド式不織布の一部を模式的に示す断面図であり、（Ｂ）は本実施形態のシート部材の一部を模式的に示す断面図である。
【符号の説明】
【００４３】
１１  床材
１２  パーティクルボード
１３  床材用制振シート
１３ａ，１３ｃ  スパンボンド式不織布
１３ｂ  シート部材
１３ｄ  第１シート部材
１３ｅ  第２シート部材
１３ｆ  第３シート部材
１４  床板
【図１】
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【図２】
2005282306.tif 000006