(57)【要約】【課題】簡便に基板上にバリアリブを形成することが可能なバリアリブ形成用樹脂シートを提供する。【解決手段】樹脂シート層１４と粘着剤層１６とを備え、1端から他端方向に複数の線状の切欠き１２が平行に形成された作用シート層１１と前記粘着剤層に積層された剥離シート層１８とからなるバリアリブ形成用樹脂シート２０とする。樹脂シート層１４の粘着剤層１６の反対面には、保護シート層２２が積層されていることが好ましい。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂シート層と粘着剤層とを備え、1端から他端方向に複数の線状の切欠きが平行に形成された作用シート層と前記粘着剤層に積層された剥離シート層とからなるバリアリブ形成用樹脂シート。
【請求項２】
さらに、粘着剤層の反対面に保護シート層が積層された請求項１に記載のバリアリブ形成用樹脂シート。
【請求項３】
前記バリアリブは、幅よりも高さが高いものである請求項１又は２に記載のバリアリブ形成用樹脂シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）用のガラス製背面基板にペーストを使用して形成するバリアリブ、受光素子と発光素子とが一体になった光センサーにおいて基板に形成されるバリアリブ（遮光板）、回路基板上に実装されたＩＣベアチップを流動性の硬化性樹脂組成物により環境封止する際に流動性の封止用樹脂材料をせき止めるためのバリアリブ等を形成するためのバリアリブ形成用樹脂シートに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ＰＤＰ背面基板は、例えばストライプ型リブタイプのＰＤＰにおいては、一般的には幅が１５〜５０μｍ、高さが８０〜２００μｍのバリアリブが約１５０μｍピッチにて平行に形成された背面ガラス基板を使用し、バリアリブによって形成された凹溝内部に電極と蛍光材料を配設した後にバリアリブ形成面を前面ガラス基板により被覆し、閉鎖空間となった凹溝を真空状態とすることによりプラズマを形成可能に構成されている。
【０００３】
係るバリアリブを有する背面ガラス基板の製造方法としては、ガラス基板に樹脂を薄く塗って乾燥する作業を十回ほど繰り返して、少しずつリブを形成するスクリーン印刷法、フォトレジストを用いてパターニング形成を行った後、金属粉を吹き付けてリブの形成を行うサンドブラスト法などが公知であるが、サンドブラスト法が最も一般的に使用されている。
【０００４】
しかるに、サンドブラスト法は、加工に時間がかかり、コスト低減の要請に十分な対応ができないため、樹脂型を使用して背面ガラス基板にバリアリブを形成する技術（特許文献１）や背面ガラス基板に蝋のような有機物層を形成し、該有機物層にレーザービームを照射して所定形状の溝を形成し、この溝にバリアリブ形成材料を充填して加熱し、蝋を揮散させると同時にバリアリブ形成材料を焼結させてバリアリブを形成する技術（特許文献２）が提案されている。
【０００５】
特許文献１に開示された技術は、射出成形により所望の微細パターンが形成された樹脂型を得る第１工程、樹脂型の微細パターン形成面に液状硬化材料を流し込んだのち、さらにその上にガラス板を重ねて置く第２工程、液状硬化材料を押圧しながら硬化させたのち、樹脂型を取り除く第３工程とを具備することを特徴とするディスプレイパネル用基板の製造方法である。
【特許文献１】特開平１１−５４０２８号公報
【特許文献２】特開平１１−１７６３２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、特許文献１に開示された技術によれば、樹脂型を製造するための金型が必要であり、ＰＤＰ背面基板を製造する際には、一旦樹脂型を製造し、該樹脂型にバリアリブを構成する液状硬化材料を流し込んだ後にガラス基板を圧着することが必要であり、工程が複雑であり、また幅が５０μｍ程度の微細な接着面を形成した液状硬化材料を多数、均一にガラス基板に圧着する際の接着精度の確保が困難である。
【０００７】
特許文献２に記載の技術のように、蝋を使用すると、形成した枠の強度が極めて弱くて傷つきやすく、しかも基板にワックス成分が残存し、洗浄が不可欠となり、好ましいものではない。
【０００８】
本発明は、簡便に基板上にバリアリブを形成することが可能なバリアリブ形成用樹脂シートを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明のバリアリブ形成用樹脂シートは、樹脂シート層と粘着剤層とを備え、1端から他端方向に複数の線状の切欠きが平行に形成された作用シート層と前記粘着剤層に積層された剥離シート層とからなることを特徴とする。
【００１０】
係る構成のバリアリブ形成用樹脂シートは、簡便に基板上にバリアリブを形成することが可能なバリアリブ形成用樹脂シートである。即ち、本発明のバリアリブ形成用樹脂シートは、剥離シートを剥離し、粘着剤層により基板の所定位置に貼着するだけでバリアリブを形成するためのキャビティーが形成され、このキャビティーにバリアリブ形成材料を充填することにより、バリアリブを形成することができる。バリアリブ形成材料を乾燥ないし硬化させた後にバリアリブ形成用樹脂シートを剥離除去し、必要に応じて加熱焼結を行うことによりバリアリブの形成が完了する。
【００１１】
バリアリブの形状は、用途に応じて適宜設定されるが、高さが６０μｍ〜１ｍｍ、幅（高さの中央部の幅）が１５μｍ〜０．５ｍｍであることが好ましい。従って作用シート層の切欠きも係る形状であることが好ましい。
【００１２】
上述のバリアリブ形成用樹脂シートは、さらに、粘着剤層の反対面に保護シート層が積層されたものであることが好ましい。
【００１３】
バリアリブ形成用樹脂シートが、可とう性を有するものではあるが剛性の高い樹脂材料で形成されている場合には、形状安定性が高く、バリアリブを形成する基材に貼着しても所定のキャビティーが安定して形成可能であるが、剛性が十分でないと多数の線状の切欠きを形成することによって形状安定性が低下し、基材への貼着精度の低下、即ち基材に貼着したときバリアリブを形成するためのキャビティーの形状安定性が低下する場合がある。粘着剤層の反対面に保護シート層を積層することにより、バリアリブ形成用樹脂シートの形状安定性が高くなり、基板に形成されるバリアリブの形状の安定性が確保される。保護シートは、剛性の高いシートであればバリアリブ形成用樹脂シートと同じ切欠きが形成されていてもよいが、切欠きや孔のない平坦なシートであることが好ましい。
【００１４】
保護シートは、粘着剤層を有するものであり、該粘着剤層により切欠きを形成した樹脂シート層に貼着することが好ましい。保護シートの粘着剤層を構成する粘着剤の粘着力は、バリアリブを形成する基材に貼着するための粘着剤層を構成する粘着剤よりも粘着力が低いものを使用する。
【００１５】
上述のバリアリブ形成用樹脂シートにおいては、前記バリアリブは、幅よりも高さが高いものであることが好ましい。即ち、作用シート層に形成された切欠きが、幅よりも深さが深いものであることが好ましい。
【００１６】
係る構成により、バリアリブの高さをｈ、幅をｗとしたときに、ｈ／ｗ＞１となるバリアリブを簡便に形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
本発明のバリアリブ形成用樹脂シートを構成する樹脂シートは、公知の樹脂シートを限定なく使用することができる。具体的には、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン樹脂、ＰＥＴ，ＰＢＴ等のポリエステル樹脂、ナイロン−６，６、ナイロン−６等のポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ＰＰＯ樹脂、ＰＰＳ樹脂、ＰＦＡやＥＴＦＥ等のフッ素系樹脂、熱可塑性ポリウレタン樹脂や熱可塑性ポリエステルエラストマー等の熱可塑性エラストマー樹脂等が例示される。これらの樹脂は、用途に応じて適宜選択することができる。例えば、回路基板のように凹凸を有する基板に使用する場合には可とう性の高い熱可塑性エラストマーを使用することが好ましく、ＰＤＰ背面基板のように平坦性の高い基板に使用する場合には、剛性の高い材料を使用してもよい。
【００１８】
粘着剤層を構成する材料は、公知のゴム系粘着剤、アクリル系樹脂粘着剤を限定なく使用することができる。
【００１９】
剥離シートとしては、粘着テープの剥離シートとして使用される材料が限定なく使用可能であり、離型処理したクラフト紙、ポリオレフィン樹脂フィルム、ＰＥＴフィルム等が例示される。
【００２０】
必要に応じて使用する保護シートは、上記に樹脂シート構成材料として例示したポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン樹脂、ＰＥＴ，ＰＢＴ等のポリエステル樹脂、ナイロン−６，６、ナイロン−６等のポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ＰＰＯ樹脂、ＰＰＳ樹脂、ＰＦＡやＥＴＦＥ等のフッ素系樹脂等から適宜選択される。
【実施例１】
【００２１】
図１は、本発明のバリアリブ形成用樹脂シートの例を示した部分破断斜視図である。バリアリブ形成用樹脂シート１０は、樹脂シート層１４と粘着剤層１６とからなり、一端側から他端側に切欠き１２が複数形成されている。樹脂シート層１４と粘着剤層１６にてバリアリブを形成するためのキャビティーを形成する作用シート層１１が構成される。この図においては、切欠き１２は、直線状の例が示されているが、これに限定されるものではなく、例えば図５に例示したような形状であってもよく、用途に応じて適宜設定される。
【００２２】
図２は、別のバリアリブ形成用樹脂シートの例についての、図１のＸ−Ｘ断面に相当する断面図である。この図に示した例では、バリアリブ形成用樹脂シート２０の樹脂層１４の剥離シート１８が積層された粘着剤層１６の反対面には、切欠きを有しない保護シート２２が積層されている。切欠き１２の断面形状は、幅よりも深さの方が大きい。この図においては、断面形状は長方形であるが、台形のような形状であってもかまわない。
【００２３】
図３は、本発明のバリアリブ形成用樹脂シートを使用して基板上にバリアリブを形成する例を示した断面図である。図２に例示したバリアリブ形成用樹脂シート２０は、剥離シート１８を剥離除去した後に基板、例えばＰＤＰの背面基板であるガラス基板２４に貼着される。次いで保護シート２２を除去すると、切欠き１２によりバリアリブを形成するためのキャビティーが形成される。このキャビティーにバリアリブ形成材料３０を充填し、加熱、紫外線などのエネルギー線照射等を行うことにより、バリアリブ３０が形成される。
【００２４】
バリアリブ３０の形成は、バリアリブ形成材料が硬化してバリアリブ形成用樹脂シートが剥離可能になった状態でこれを剥離除去し、その後バリアリブ形成材料を基板と共にさらに加熱などにより硬化反応を完結させて最終的なバリアリブとしてもよい。
【００２５】
図４に本発明のバリアリブ形成用樹脂シート使用して作製したストライプ型リブタイプのＰＤＰの構成を概略図にて示した。ＰＤＰ４０は背面ガラス基板２４と前面ガラス基板３８とが積層された構成を有し、背面ガラス基板２４にはバリアリブ３０が等間隔で立設されており、バリアリブ３０により形成された各凹部の底部にはバリアリブ３０と平行にアドレス電極３２が配設されている。また各凹部の凹面には蛍光材料層３６が形成されている。
【００２６】
図５は、バリアリブ形成用樹脂シートの切欠きの別の例を示したものである。図５に示した切欠き１２は、バリアリブにより形成される凹部（１４相当部）が、縦方向に溝にて連続した六角形となるように形成されたものである。リブの形状を分かりやすくするためにハッチングで示した。
【実施例２】
【００２７】
縦、横が１００ｍｍ、厚さ０．７５ｍｍのポリプロピレン樹脂シートの片面に厚さが０．０５ｍｍの粘着剤シート９６１７ＬＥ（住友スリーエム）を、片面側の剥離シートを残して貼着した。この粘着剤層を有するポリプロピレン樹脂シートに、レーザー加工機ＣＯ２レーザーマーカーＭＬ−Ｇ９３００（キーエンス）を使用して長さ７５ｍｍ，幅０．４ｍｍの切欠き溝を２ｍｍピッチで４０本形成し、さらに粘着剤層の反対面に保護シートとしてマスキングシート＃３００（住友スリーエム）を貼着積層してバリアリブ形成用樹脂シートを得た。
【００２８】
縦、横がいずれも１５０ｍｍ、厚さが１．５ｍｍのガラス基板の上に、上記のバリアリブ形成用樹脂シートの剥離シートを剥離除去して貼着し、次いで保護シートであるマスキングテープを剥離除去し、切欠きによってキャビティーを形成した。このキャビティーに市販の２液硬化型エポキシ樹脂を充填し、室温で硬化させた。エポキシ樹脂の硬化後、バリアリブ形成用樹脂シートを剥離除去したところ、ガラス基板に幅０．４ｍｍ、高さ０．８ｍｍのバリアリブが形成された。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】バリアリブ形成用樹脂シートの例を示した部分破断斜視図
【図２】保護シート層を有するバリアリブ形成用樹脂シートの断面図
【図３】バリアリブ形成用樹脂シートを使用して基板上にバリアリブを形成する例を示した断面図
【図４】バリアリブを形成した背面基板を使用したストライプ型リブタイプのＰＤＰの構成を示した概略図
【図５】バリアリブ形成用樹脂シートの切欠きの別の形状を示した図
【符号の説明】
【００３０】
２０    バリアリブ形成用樹脂シート
１１    作用シート層
１２    切欠き
１４    樹脂シート層
１６    粘着剤層
１８    剥離シート層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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