(57)【要約】【課題】各サブラインで台車の種類や台数、生産効率などが異なる場合であっても、適切な生産順序を自動的に決定する。【解決手段】メインラインで生産すべき台車数を台車の種類ごとに取得する製品数取得ステップ（ステップＳ２０）と、複数のサブラインごとのストレージ上に存在し、生産順序未決定の台車の種類と台数を含む台車情報を取得する台車情報取得ステップ（ステップＳ２１）と、台車情報のうち、各サブラインで共通する生産順序未決定台車が存在するときには、この台車を次回サブラインに循環させる台車として決定する台車決定ステップ（ステップＳ２２〜ステップＳ２８）と、を含む処理を実行する。台車決定ステップにおいて、各サブラインで共通する生産順序未決定台車が複数存在するときには、生産すべき台車数が最も多い台車を選択するようにすることが好適である。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
生産対象となる物品の種類ごとに異なる台車が複数台設置されるとともに、前記複数台の台車を環状に循環させる環状経路と、前記環状経路上に台車置場として設置されるストレージとを備え、前記環状経路上に台車を循環させながら物品生産を行う複数のサブラインと、
前記複数のサブラインと接続し、各サブラインで生産された物品の供給を受けることによって、かかる物品群の組立加工を行い所望の製品を得るメインラインと、
を備えた生産ラインの前記サブラインにおける物品の生産順序を、コンピュータを用いて決定するために用いられる生産順序決定方法であって、
前記メインラインで生産すべき製品数を製品の種類ごとに取得する製品数取得ステップと、
前記複数のサブラインごとのストレージ上に存在し、生産順序未決定の台車の種類と台数を含む台車情報を取得する台車情報取得ステップと、
前記台車情報のうち、各サブラインで共通する生産順序未決定台車が存在するときには、この台車を次回サブラインに循環させる台車として決定する台車決定ステップと、
を含む処理を実行させることを特徴とする生産順序決定方法。
【請求項２】
請求項１に記載の生産順序決定方法において、
前記台車情報取得ステップによって取得される生産順序未決定台車の種類と台数は、
前記サブラインの搬送経路上で循環可能な台車数を示すランニング数を取得し、現時点までに決定されている生産順序の末尾から前記ランニング数分の台車種類を特定し、この特定結果と前記サブラインが保有する台車との差を求める処理を実行することによって取得可能であることを特徴とする生産順序決定方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の生産順序決定方法において、
前記台車決定ステップは、各サブラインで共通する台車が複数種類存在するときには、前記製品数取得ステップで取得した製品数のうちで最も多い製品種類の製造に用いられる物品用台車を、次回サブラインに循環させる台車として決定するステップを含むことを特徴とする生産順序決定方法。
【請求項４】
請求項３に記載の生産順序決定方法において、
前記台車決定ステップは、さらに、
各サブラインで共通する台車が存在しないときには、前記製品数取得ステップからの処理ステップを再度実行させることを特徴とする生産順序決定方法。
【請求項５】
生産対象となる物品の種類ごとに異なる台車が複数台設置されるとともに、前記複数台の台車を環状に循環させる環状経路と、前記環状経路上に台車置場として設置されるストレージとを備え、前記環状経路上に台車を循環させながら物品生産を行う複数のサブラインと、
前記複数のサブラインと接続し、各サブラインで生産された物品の供給を受けることによって、かかる物品群の組立加工を行い所望の製品を得るメインラインと、
を備えた生産ラインの前記サブラインにおける物品の生産順序を決定するために用いられる生産順序決定装置であって、
前記メインラインで生産すべき製品数を製品の種類ごとに取得する製品数取得手段と、
前記複数のサブラインごとのストレージ上に存在し、生産順序未決定の台車の種類と台数を含む台車情報を取得する台車情報取得手段と、
前記台車情報のうち、各サブラインで共通する生産順序未決定台車が存在するときには、この台車を次回サブラインに循環させる台車として決定する台車決定手段と、
を備えることを特徴とする生産順序決定装置。
【請求項６】
請求項５に記載の生産順序決定装置において、
前記台車情報取得手段によって取得される生産順序未決定台車の種類と台数は、
前記サブラインの搬送経路上で循環可能な台車数を示すランニング数を取得し、現時点までに決定されている生産順序の末尾から前記ランニング数分の台車種類を特定し、この特定結果と前記サブラインが保有する台車との差を求めることによって取得されることを特徴とする生産順序決定装置。
【請求項７】
請求項５又は６に記載の生産順序決定装置において、
前記台車決定手段は、各サブラインで共通する生産順序未決定台車が複数種類存在するときには、前記製品数取得手段で取得した製品数のうちで最も多い製品種類の製造に用いられる物品用台車を、次回循環させる台車として決定することを特徴とする生産順序決定装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産順序決定方法および装置に関し、特に、生産対象となる物品の種類ごとに異なる台車を循環させながら物品生産を行う生産ラインにおいて、物品の生産順序を決定するために用いられる生産順序決定方法および装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、自動車のボディを生産する工程は、ボディの形成部品であるメインボディ、アンダーボディ、サイドボディなどを製造する前工程と、これらの部品を組み付けてボディを完成させる後工程とから構成されることが一般的である。そして、自動車製造の世界では、顧客から注文を受けた後に製品を組み立てる受注生産方式が採られており、自動車製造工場の生産ラインは、ライン上を流れる自動車製品が一台ずつ異なることを前提として設計されている。
【０００３】
このような生産方式に対応するために、自動車工場では、図１に例示するようなレイアウトの製造ラインを構成することによって自動車製造を行っている。すなわち、自動車の製造ラインは、個々の部品（例えば、メインボディ、アンダーボディ、サイドボディなど）を製造するための複数のサブライン１０と、これらサブライン１０で製造された部品を組み付けて製品（例えば、ボディ）を完成させるメインライン１２とから構成されている。
【０００４】
メインライン１２は複数のサブライン１０と接続しており、各サブライン１０で生産された部品の供給を受けることによってかかる部品群の組立加工を行い、所望の製品を得ることができるようになっている。
【０００５】
一方、サブライン１０は環状に形成される環状経路を有しており、この経路上には生産対象となる部品の種類ごとに異なる台車が複数台設置されている。そして、この環状経路上に台車を循環させながら部品生産を行うという構成が採られている。
【０００６】
個々のサブライン１０について図２を用いてさらに詳細に説明すると、サブライン１０は環状に形成された搬送経路１８とストレージ２０とによって構成されている。また、搬送経路１８とストレージ２０上には、台車２２が複数台設置されている。この台車２２は、製造対象となる部品や素材などを搭載して環状経路１８，２０上を循環し、台車に搭載された部品や素材などが搬送経路１８脇に設置された工作機械や溶接設備などから加工を受けることによって部品の製造が行われるようになっている。また、台車２２については、生産対象となる部品の種類ごとに異なる型式を設けておき、台車２２ごとに受ける加工の種類を変更することが可能である。サブライン１０をこのように構成することによって、多品種・小ロット生産を１つの生産ラインで実現することが可能となっている。
【０００７】
ストレージ２０は、搬送経路１８の途中に設けられた台車置場であり、ストレージ上で台車２２を入れ替えることが可能となっている。したがって、ストレージ上で台車２２を入れ替えることによって循環させる台車の種類を変更することができるので、生産計画に基づいた部品生産を行うことが可能となっている。
【０００８】
なお、この種の分野に関連する技術としては、例えば、下記特許文献１に開示される技術が存在している。
【０００９】
【特許文献１】特開平０８−１０１７０２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
ところで、背景技術で説明したような生産ラインにおいては、これまで、部品（製品）の生産順序の決定は、作業者の手作業によって行われるのが一般的であった。その具体的な方法は、以下に示すように、設備制約に抵触しないことをあらかじめ手作業で検証した「台車パターン」と呼ぶ生産順序の原則的なルールを定めておき、このルールに基づいた「台車パターン」を繰り返し適用することによって、全体の生産順序を決定するというものである。
例えば、
台車パターン：「ＡＢＡＣＤＡＢＡＣ」
生 産 順 序 ：「ＡＢＡＣＤＡＢＡＣＡＢＡＣＤＡＢＡＣＡＢＡＣＤＡＢＡＣ・・・」
【００１１】
このような従来の生産順序決定方法は、生産台数や生産比率が変わるたびに「台車パターン」を作成し直さなければならず、多くの作業工数を必要とするものであった。しかも、生産ラインでトラブルが発生したときなど生産順序の一部を変更したい場合には、変更後の生産順序と設備制約との整合性検証が困難を極め、作業者が試行錯誤を繰り返しながら台車パターンを作成しなければならないものであった。
【００１２】
なお、上記特許文献１には、車両に取り付ける樹脂部品の塗装順序について、車両生産順序と、塗装工程を循環する治具の使用状況に基づいて決定する技術が開示されている。しかしながら、かかる技術は１ストランドの直線で構成される塗装工程に対して、車両生産順序を考慮した上でいかに効率良く樹脂部品を投入するかを目的とするものであって、図１に例示されるような複数のサブライン１０を有する生産ラインを対象としたものではない。また、上記特許文献１に開示されている技術では、各サブライン１０で台車の種類や台数が異なる場合や、各サブライン１０で部品の生産効率が異なる場合、さらには生産ライン中にストレージ２０が存在する場合が考慮されておらず、このような生産ラインにおいて適切な生産順序を決定することは不可能である。
【００１３】
本発明は、ストレージ２０を有する複数のサブライン１０と、このサブライン１０に接続するメインライン１２で構成される生産ラインにおいて、各サブライン１０で台車の種類や台数、生産効率などが異なる場合であっても、適切な生産順序を自動的に決定することが可能な方法および装置を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明に係る生産順序決定方法は、生産対象となる物品の種類ごとに異なる台車が複数台設置されるとともに、前記複数台の台車を環状に循環させる環状経路と、前記環状経路上に台車置場として設置されるストレージとを備え、前記環状経路上に台車を循環させながら物品生産を行う複数のサブラインと、前記複数のサブラインと接続し、各サブラインで生産された物品の供給を受けることによって、かかる物品群の組立加工を行い所望の製品を得るメインラインと、を備えた生産ラインの前記サブラインにおける物品の生産順序を、コンピュータを用いて決定するために用いられる方法であって、前記メインラインで生産すべき製品数を製品の種類ごとに取得する製品数取得ステップと、前記複数のサブラインごとのストレージ上に存在し、生産順序未決定の台車の種類と台数を含む台車情報を取得する台車情報取得ステップと、前記台車情報のうち、各サブラインで共通する生産順序未決定台車が存在するときには、この台車を次回サブラインに循環させる台車として決定する台車決定ステップと、を含む処理を実行させることを特徴とする。
【００１５】
本発明に係る生産順序決定方法において、前記台車情報取得ステップによって取得される生産順序未決定台車の種類と台数は、前記サブラインの搬送経路上で循環可能な台車数を示すランニング数を取得し、現時点までに決定されている生産順序の末尾から前記ランニング数分の台車種類を特定し、この特定結果と前記サブラインが保有する台車との差を求める処理を実行することによって取得することが可能である。
【００１６】
また、本発明に係る生産順序決定方法において、前記台車決定ステップは、各サブラインで共通する台車が複数種類存在するときには、前記製品数取得ステップで取得した製品数のうちで最も多い製品種類の製造に用いられる物品用台車を、次回サブラインに循環させる台車として決定するステップを含むこととすることができる。
【００１７】
さらに、本発明に係る生産順序決定方法において、前記台車決定ステップは、さらに、各サブラインで共通する台車が存在しないときには、前記製品数取得ステップからの処理ステップを再度実行させることができる。
【００１８】
本発明に係る生産順序決定装置は、生産対象となる物品の種類ごとに異なる台車が複数台設置されるとともに、前記複数台の台車を環状に循環させる環状経路と、前記環状経路上に台車置場として設置されるストレージとを備え、前記環状経路上に台車を循環させながら物品生産を行う複数のサブラインと、前記複数のサブラインと接続し、各サブラインで生産された物品の供給を受けることによって、かかる物品群の組立加工を行い所望の製品を得るメインラインと、を備えた生産ラインの前記サブラインにおける物品の生産順序を決定するために用いられる装置であって、前記メインラインで生産すべき製品数を製品の種類ごとに取得する製品数取得手段と、前記複数のサブラインごとのストレージ上に存在し、生産順序未決定の台車の種類と台数を含む台車情報を取得する台車情報取得手段と、前記台車情報のうち、各サブラインで共通する生産順序未決定台車が存在するときには、この台車を次回サブラインに循環させる台車として決定する台車決定手段と、を備えることを特徴とする。
【００１９】
また、本発明に係る生産順序決定装置において、前記台車情報取得手段によって取得される生産順序未決定台車の種類と台数は、前記サブラインの搬送経路上で循環可能な台車数を示すランニング数を取得し、現時点までに決定されている生産順序の末尾から前記ランニング数分の台車種類を特定し、この特定結果と前記サブラインが保有する台車との差を求めることによって取得することが可能である。
【００２０】
さらに、本発明に係る生産順序決定装置において、前記台車決定手段は、各サブラインで共通する生産順序未決定台車が複数種類存在するときには、前記製品数取得手段で取得した製品数のうちで最も多い製品種類の製造に用いられる物品用台車を、次回循環させる台車として決定することが好適である。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、ストレージを有する複数のサブラインと、このサブラインに接続するメインラインとで構成される生産ラインにおいて、従来手作業で行っていたサブラインの生産順序決定作業を自動的に行うことが可能である。これは、各サブラインで台車の種類や台数、生産効率などが異なる場合や、ストレージ上において台車の滞留がある場合においても実現可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
本発明を実施するための好適な実施形態について、図面を用いて説明する。なお、本実施形態では、背景技術で説明した自動車製造工場（図１および図２）に本発明を適用した場合を例示して説明する。ただし、本発明の技術的範囲は下記実施形態に記載の範囲には限定されず、下記実施形態に多様な変更又は改良を加えることが可能である。その様な変更又は改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。
【００２３】
なお、本実施形態が適用されるサブライン１０について、図２を参照してさらに説明すると、サブライン１０は、搬送経路１８とストレージ２０によって構成されており、これらが環状経路１８，２０を形成している。また、サブライン１０の搬送経路１８上には７台の台車２２が循環可能となっている。この搬送経路１８上に同時に循環可能な最大台車数を、以後「ランニング数」と呼ぶ。さらに、台車置場であるストレージ２０上には４台の台車２２が載置されているので、図２に示すサブライン１０が有する台車２２の保有台車総数は１１台である。以下、この条件に基づいて本実施形態の説明を行う。
【００２４】
本実施形態に係る生産順序の決定は、図３および図４に示されるフローチャートに記載の方法によって実現することが可能である。ここで、図３は生産順序決定方法又は装置の初期化処理を示すものであり、図４は生産順序決定方法又は装置の生産順序決定処理を示すものである。
【００２５】
まず、図３に示す初期化処理では、サブライン１０のランニング数を取得し、このランニング数に合わせた大きさの順序配列を作成しておく（ステップＳ１０）。なお、図２に示すサブライン１０ではランニング数が７台であるから、順序配列の大きさは７となっている。
【００２６】
続いて、前回までに作成した生産順序の台車配列（・・・ＡＣＢＡＤＢＣＡＤＡ）を取得し、この台車配列の末尾からランニング数分の配列を順序配列にセットする（順序配列「ＡＤＢＣＡＤＡ」）（ステップＳ１１）。この処理によって、現時点で生産順序が決定している台車を特定することができる。
【００２７】
順序配列に対してランニング数分の台車のセットが完了すると、サブライン１０の保有台車総数（１１台）と順序配列にセットされた台車（７台：「ＡＤＢＣＡＤＡ」）との差を求め、その大きさを使用可能台車集合として作成・登録する（４台分）（ステップＳ１２）。
【００２８】
作成された使用可能台車集合には、現時点で未使用状態にある台車（Ａ，Ｂ，Ｂ，Ｃ）がセットされ、このセットされた台車が次回サブラインに循環させることができる台車候補となる（ステップＳ１３）。
【００２９】
最後に、全部のサブライン１０について初期化処理を完了したか否かを確認する（ステップＳ１４）。この処理によって、全てのサブライン１０で初期化処理が完了するまでステップＳ１０からステップＳ１３までの処理が繰り返され、全てのサブライン１０で初期化処理が完了した時点で、初期化処理が完了することになる。
【００３０】
［製品数取得ステップ］
初期化処理が完了すると、図４に示す生産順序決定処理が実行される。まず、初期化処理での実行結果に基づいて、前回までに作成した生産順序情報が保持されるとともに、今後メインライン１２で生産すべき車両について、車種ごとの台数を取得する（ステップＳ２０）。この生産すべき車両台数の取得方法については、生産順序決定装置に対して直接入力する方法を採っても良いし、生産順序決定装置と電気通信回線を通じて接続するコンピュータ端末を介して取得する方法などを採用しても良い。後者の方法を採用することによって、例えば、営業部門で得られる最新の注文情報に応じた生産順序を決定することが可能となる。
【００３１】
［台車情報取得ステップ］
さらに、初期化処理での実行結果に基づいて、全サブライン１０のストレージ上に存在するであろう生産順序未決定台車の台車情報を取得することができる（ステップＳ２１）。すなわち、初期化処理のステップＳ１０からステップＳ１３で実行されたごとく、サブライン１０の搬送経路１８上で循環可能な台車の数を示すランニング数を取得し、現時点までに決定されている生産順序の末尾からランニング数分の台車種類を特定し、この特定結果とサブライン１０が保有する台車２２との差を求める処理を実行することによって、生産順序未決定台車の台車情報が取得可能となる。なお、この台車情報には、台車の種類と台数が含まれている。この処理は、初期化処理で作成された使用可能台車集合（Ａ，Ｂ，Ｂ，Ｃ）に関する情報を取得することにより可能となる。
【００３２】
［台車決定ステップ］
次に、台車情報取得ステップで取得した台車情報に基づいて、次回サブライン１０に循環させる台車２２を決定する。まず、全てのサブライン１０のストレージ２０上において、共通する台車が存在するか否かを調査する（ステップＳ２２）。共通する生産順序未決定台車が存在しない場合には、いったん処理を中断し、始めから処理をやり直すことになる（リターン）。一方、共通する生産順序未決定台車が存在した場合には、その内容を確認することになる。具体的には、共通台車が２種類以上存在するか否かを確認し（ステップＳ２３）、１種類しかない場合にはその台車を次回サブライン１０に循環させる台車２２として決定する（ステップＳ２４）。また、生産順序未決定台車が２種類以上存在する場合には、生産すべき車両台数の最も多い台車を選定する（ステップＳ２５）。図４において、符号４０で例示される場合について説明すると、全サブライン１０に共通して存在する台車は、楕円で囲まれている「Ｂ」と菱形で囲まれている「Ｃ」の２種類である。この「Ｂ」と「Ｃ」の２種類の台車において、生産すべき車両台数は「Ｂ」が６台、「Ｃ」が５台である。したがって、この場合において次回サブラインに循環させる台車として決定されるのは、台車「Ｂ」となることになる。なお、生産すべき車両台数が同数の場合には、例えば、Ａ→Ｂ→Ｃ→Ｄの順であらかじめ優先順位を決めておき、この優先順位に従って任意の台車が選択されるようにしておくことができる。
【００３３】
以上のようにして次回サブラインに循環させる台車が決定されると、その台車２２を生産順序の末尾に追加するとともに、生産すべき車両台数から１だけ減算する処理を行う（ステップＳ２６）。この処理を実行されることによって、正式にこの台車の生産順序が決定されたことになる。
【００３４】
さらに、その台車を順序配列の末尾に追加することにより（ステップＳ２７）、次回からの生産順序決定処理に備えることができる。このときには、順序配列の先端から台車を取り除き、その台車を使用可能な台車としてストレージ上に追加することになる（ステップＳ２８）。つまり、ステップＳ２７で順序配列の末尾に台車が追加されることによって順序配列の先端にある台車は部品製造が終了したものと判断できるので、生産順序未決定台車として使用可能台車集合の中に組み入れられることになるのである。
【００３５】
最後に生産すべき車両の残りが存在するか否かを確認し、生産すべき車両の残りがあればステップＳ２０からステップＳ２８までの処理が再度実行され、生産すべき車両の残りがなければ生産順序決定処理を終了することになる（ステップＳ２９）。
【実施例１】
【００３６】
上述した本実施形態のより詳細な理解のために、具体的な実施例を示して説明する。図５は、本実施例に係る生産ラインを示す図である。図５からも明らかな通り、本実施例では、メインボディを製造するためのサブライン５０ａと、サイドボディを製造するためのサブライン５０ｂと、アンダーボディを製造するためのサブライン５０ｃと、これらサブライン５０ａ，５０ｂ，５０ｃに接続するメインライン５２とから構成される製造ラインを想定している。
【００３７】
各サブライン５０ａ，５０ｂ，５０ｃの諸元は図６に示す通りであり、メインボディを製造するためのサブライン５０ａは、台車総数１１台であり、このうちＡ台車５台、Ｂ台車３台、Ｃ台車２台、Ｄ台車１台という構成になっている。また、サイドボディを製造するためのサブライン５０ｂは、台車総数８台であり、このうちＡ台車４台、Ｂ台車２台、Ｃ台車１台、Ｄ台車１台という構成になっている。さらに、アンダーボディを製造するためのサブライン５０ｃは、台車総数７台であり、このうちＡ台車３台、Ｂ台車２台、Ｃ台車１台、Ｄ台車１台という構成になっている。
【００３８】
また、各サブライン５０ａ，５０ｂ，５０ｃのランニング数は、それぞれメインボディを製造するためのサブライン５０ａが９、サイドボディを製造するためのサブライン５０ｂが６、アンダーボディを製造するためのサブライン５０ｃが５となっている。このことは、各サブライン５０ａ，５０ｂ，５０ｃの生産効率が異なっているということを示している。
【００３９】
なお、初期化処理を実行することによって直前の生産順序を取得することが可能であり、前回までの生産順序が「Ａ→Ｂ→Ａ→Ｃ→Ｄ→Ａ→Ｂ→Ｃ→Ａ→Ｂ」となっていることを知ることができる。また、生産順序決定処理のうち、製品数取得ステップを実行することによって生産すべき車両台数は、Ａ：１０台、Ｂ：６台、Ｃ：５台、Ｄ：４台であることを知ることもできる。
【００４０】
図７は、生産順序決定処理を完了する前の各サブライン５０ａ，５０ｂ，５０ｃの状態を示す図である。ストレージ上に存在する生産順序未決定台車は、メインボディを製造するためのサブライン５０ａでＡ，Ａ，Ｃの３台、サイドボディを製造するためのサブライン５０ｂでＡ，Ａ，Ｃの３台、アンダーボディを製造するためのサブライン５０ｃでＡ，Ｃ，Ｄの３台となっている。したがって、台車情報取得ステップを実行することによって、各サブライン５０ａ，５０ｂ，５０ｃで共通する台車は「Ａ」と「Ｃ」の２種類であることが分かる。
【００４１】
続いて、台車決定ステップを実行することにより、次回サブライン１０に循環させる台車を決定する。この処理結果を示すのが図８であり、各サブライン５０ａ，５０ｂ，５０ｃでストレージ２０上に共通して存在した生産順序未決定台車のうち最も生産量の多かった「Ａ」が生産順序配列の末尾に追加されている。また、生産順序決定処理を完了する前に生産順序配列の先頭に存在した台車については、生産順序未決定台車としてストレージ２０上に移動していることが分かる（図８における網掛けされた台車）。
【００４２】
このような処理を繰り返し実行することによって、各サブライン５０ａ，５０ｂ，５０ｃで台車の種類や台数、生産効率などが異なる場合や、ストレージ上において台車の滞留がある場合であっても、適切な生産順序決定処理を行うことが可能となるのである。
【００４３】
なお、本実施形態および本実施例で示した生産順序決定処理については、コンピュータなどのハードウェアばかりでなく、ハードウェアと協働して本発明を実現するプログラムなどのソフトウェアとして構成することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明が対象とする製造ラインを例示する図である。
【図２】図１で例示される製造ラインを構成するサブラインの具体的な構成を例示する図である。
【図３】本実施形態に係る生産順序決定処理を説明するためのフローチャートである。
【図４】本実施形態に係る生産順序決定処理を説明するためのフローチャートである。
【図５】本実施例に係る生産ラインを示す図である。
【図６】本実施例に係る各サブラインの諸元を示す図である。
【図７】生産順序決定処理を完了する前の本実施例に係る各サブラインの状態を示す図である。
【図８】生産順序決定処理を完了した後の本実施例に係る各サブラインの状態を示す図である。
【符号の説明】
【００４５】
１０  サブライン、１２，５２  メインライン、１８  搬送経路、２０  ストレージ、２２  台車、５０ａ  メインボディを製造するためのサブライン、５０ｂ  サイドボディを製造するためのサブライン、５０ｃ  アンダーボディを製造するためのサブライン。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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