(57)【要約】【課題】  薄肉部の薄型化が可能で、難燃性を備え、強度に優れた発泡金属を用いた電池ケースを提供する。【解決手段】  固定型11及び可動型12間に、薄肉部材６を形成する発泡金属４を配置した後、型閉めし、キャビティ３内に溶融した樹脂Ｒを射出して成形体を製造する。キャビティ３に樹脂Ｒを射出すると、樹脂が発泡金属４の気孔に入り込み、樹脂Ｒからなる枠部と薄肉部になる発泡金属４とが一体化された製品を得ることができる。これにより薄肉部の薄型化が可能で、難燃性を備え、強度に優れた発泡金属を用いた電池ケースを提供することができる。【選択図】  図２
2005166374.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
薄肉部材と、この薄肉部材の周縁に形成される枠部とを備えた電池ケースにおいて、予め形成され前記薄肉部材を形成する発泡金属と、この発泡金属を配置した成形用のキャビティに樹脂を充填して該発泡金属と一体に設けられる前記枠部とを備えることを特徴とする発泡金属を用いた電池ケース。
【請求項２】
互いに開閉可能で型閉め時に相互間にキャビティを形成する複数の型体を用いて製造する電池ケースの製造方法において、前記型体間に薄肉部材を形成する発泡金属を配置した後、型閉めし、前記キャビティ内に樹脂を射出して電池ケースを製造することを特徴とする発泡金属を用いた電池ケースの製造方法。
【請求項３】
前記型閉め時に前記型体により前記発泡金属を厚さ方向に圧縮することを特徴とする請求項２記載の発泡金属を用いた電池ケースの製造方法。
【請求項４】
前記請求項２記載の発泡金属を用いた電池ケースの製造方法に用いられる発泡金属を用いた電池ケースの金型装置であって、前記キャビティ内に出没し前記発泡金属に係合して該発泡金属を位置決めする位置決め手段を備えることを特徴とする発泡金属を用いた電池ケースの金型装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡金属を用いた電池ケース並びにその製造方法及びその金型装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、携帯電話に収容されるバッテリーは、バッテリーケースに収容されている。このバッテリーケースは略箱体状で薄肉な平面部とこの平面部の周縁の四方に形成された壁部とを備え、箱体状のもの同士を組み合わせたり、箱体状のものと蓋体とを組み合わせて用いられる。そして、この種のものでは平面部が厚くなると携帯電話の厚みも厚くなるので、これを避けるために薄肉部材により平面部を形成する必要がある。
【０００３】
そこで、従来、薄肉部を有するプラスチック製品を射出成形により製造する場合には、相互に開閉可能な型体間に所望とする薄肉部を有する成形体に対応したキャビティを形成する金型装置を用いて、型閉め時にキャビティ内に溶融樹脂を充填し、これを冷却固化した後型開き及び離型を行うものであるが、薄肉部を有するプラスチック製品では、該当するキャビティの間隙も当然薄く形成されることになるので、樹脂が充填されにくいという問題点があった。また、樹脂が充填される充填工程において、キャビティ内には空気などの気体が存在するだけでなく、溶融樹脂に起因するガスが発生する。これら溶融樹脂から発生するガス及び充填前のキャビティ内の空気は溶融樹脂により圧縮されて充填不良の原因となるが、特に薄肉部においては樹脂が逃げにくいために充填不良を起こしやすいという問題点がある。
【０００４】
そこで、ゲート位置を工夫したりガス抜き溝を工夫したりして薄肉部に対応するキャビティ内への樹脂の回り込み性を向上させているが、それでも０．４ｍｍ以下、例えば０．２５ｍｍ程度の薄肉部を形成するのは困難であるのが実情である。また、この種の薄肉部を有する成形体を射出成形により製造した場合、溶融樹脂を冷却固化した後離型工程が行われるが、この離型は通常キャビティに臨んで進退可能に設けられた突き出しピンなどにより押し出すものであり、薄肉部は通常広い面積を占めることが多いためここに突き出しピンが位置することになりかねない。そうすると０．２５ｍｍ程度の薄肉部では押された部分が変形してしまうという問題もある。
【０００５】
そこで、互いに開閉可能で型閉め時に相互間にキャビティを形成する複数の型体を用いて薄肉部を有する成形体を製造する成形体の製造方法において、前記成形体間に薄肉部材を配置した後型閉めし、前記キャビティ内に樹脂を射出し成形体を製造し、前記薄肉部材が射出樹脂と融合性を有する樹脂製のフィルム（例えば特許文献１及び特許文献２）とした製造方法が提案されている。
【特許文献１】特開２００２−３０７４７７号公報
【特許文献２】特開２００３−１２７１７２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記従来技術の製造方法では、薄肉部は別体である薄肉部材により成形されることになり射出成形により成形する必要はなくなるので、薄肉部の成形不良等が生じない。また、溶融樹脂を射出すると薄肉部材である樹脂製フィルムが溶融樹脂の熱により軟化あるいは溶融して、溶融樹脂と一体化するため、薄肉部材と射出樹脂との境界が渾然一体化した薄肉部を有する射出成形体を得ることができる。
【０００７】
このように樹脂製フィルムは溶融樹脂との密着性に優れるものであるが、熱により軟化するため、厚さが薄くなると、製品の薄肉部が変形し易く、また、必要な強度が得られ難くなることが予想され、電池ケースでは、特に、更なる薄型化が望まれているため、強度の向上と難燃性の確保と薄型化に対応できない問題がある。
【０００８】
本発明は、このような問題点を解決しようとするもので、薄肉部の薄型化が可能で、難燃性を備え、強度に優れた発泡金属を用いた電池ケース並びにその製造方法及びその金型装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１の電池ケースは、薄肉部材と、この薄肉部材の周縁に形成される枠部とを備えた電池ケースにおいて、予め形成され前記薄肉部材を形成する発泡金属と、この発泡金属を配置した成形用のキャビティに樹脂を充填して該発泡金属と一体に設けられる前記枠部とを備えるものである。
【００１０】
請求項２の製造方法は、互いに開閉可能で型閉め時に相互間にキャビティを形成する複数の型体を用いて製造する電池ケースの製造方法において、前記型体間に薄肉部材を形成する発泡金属を配置した後、型閉めし、前記キャビティ内に樹脂を射出して電池ケースを製造する製造方法である。
【００１１】
また、請求項３の製造方法は、前記型閉め時に前記型体により前記発泡金属を厚さ方向に圧縮する製造方法である。
【００１２】
請求項４の金型装置は、前記請求項２記載の薄肉部を有する発泡金属を用いた電池ケースの製造方法に用いられる発泡金属を用いた電池ケースの金型装置であって、前記キャビティ内に出没し前記発泡金属に係合して該発泡金属を位置決めする位置決め手段を備えるものである。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１の構成によれば、キャビティに樹脂を充填すると、樹脂が発泡金属の気孔に入り込み、樹脂からなる枠部と薄肉部材を形成する発泡金属とが一体化される。そして、薄肉部材が発泡金属からなるため、製品の薄肉部は、熱により変形を起こさず、薄型化を図りながら強度を保つことができる。
【００１４】
このように発泡金属により電池ケースの薄肉部材を形成することにより、その電池ケースは、薄肉部の更なる薄型化が可能となり、これにより従来よりも内部に収納する電池の容量を確保でき、さらに、難燃性を備えると共に強度的に優れたものとなる。
【００１５】
また、請求項２の構成によれば、互いに開閉可能で型閉め時に相互間にキャビティを形成し、このキャビティに樹脂を射出すると、樹脂が発泡金属の気孔に入り込み、樹脂からなる枠部と薄肉部材を形成する発泡金属とが一体化された電池ケースが得られる。
【００１６】
また、請求項３の構成によれば、発泡金属を圧縮することにより、薄肉部材を形成する発泡金属の気孔を封じ、密度を高めることができる。
【００１７】
請求項４の構成によれば、型閉め前のキャビティにおいて、位置決め部材に発泡金属を係合することにより該発泡金属を位置決めし、この位置決め状態で型閉めすることにより、発泡金属をキャビティ内の所望の位置に正しく配置することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明における好適な実施の形態について、添付図面を参照しながら詳細に説明する。なお、以下に説明する実施の形態は、特許請求の範囲に記載された本発明の内容を限定するものではない。また、以下に説明される構成の全てが、本発明の必須要件であるとは限らない。各実施例では、従来とは異なる新規な薄肉部を有する射出成形体並びにその製造方法及び金型装置を採用することにより、従来にない発泡金属を用いた電池ケース並びにその製造方法及び金型装置が得られ、その薄肉部を有する射出成形体並びにその製造方法及びその金型装置を夫々記述する。
【実施例１】
【００１９】
以下、本発明の実施例を添付図面を参照して説明する。図１〜図６は本発明の実施例１を示し、同図において、図１は、本発明の方法により製造可能な薄肉部を有する射出成形体の一例を示しており、同図において電池ケースの箱体である成形体１は、略箱体状で、平面状の薄肉部材６と、この薄肉材６の周縁６ａに形成された曲面部３と、長方形状の薄肉材６の下側に位置して曲面部３に連設する接続代２とからなっている。図１に示すように、この薄肉部材６の厚さ寸法Ｗ１は0．40ｍｍ以下、0．20ｍｍ以上、具体的には約0．25ｍｍの厚さとなっている。尚、厚さ寸法Ｗ１は0．10ｍｍまで可能であるから、下限は0．10ｍｍ以上とすることができる。
【００２０】
このような本実施例における成形体１は、薄肉部材６の下側に位置する接続代２と曲面部３とからなる枠部５と、曲面部３により囲まれた形状を有し接続代２において枠部５と一体的に接合した薄肉部を構成する薄肉部材６とからなる。
【００２１】
この薄肉部材６は略平板状の発泡金属４からなる。この発泡金属４の製法の一例を説明すると、金属粉末と水溶性バインダーと界面活性剤と水を混合し、更に非水溶性有機溶剤を添加して均一に分散分布させた混合物を平板状に加工して成形体を成形する。界面活性剤としては、一般に洗剤でよく、市販の台所用中性洗剤、例えばアルキルグルコシドとポリオキシエチレンアルキルエーテルの２８％混合水溶液等を使用することができる。また、非水溶性有機溶剤は、炭素数５〜８の非水溶性炭素系有機溶剤、例えば、ネオペンタン、イソヘキサン、ヘプタン、イソヘプタン、ベンゼン、オクタン、及びトルエン等を使用することができる。また、前記金属粉は、焼結後の多孔質金属体を構成するものであるから、従来の有孔金属焼結体を含め金属多孔質体に適用されている金属材料で構成してよく、その平均粒径が０．５μｍ未満になると焼結体の高気孔率化が困難になる。一方、その平均粒径が５００μｍを越えると、混合原料中での分散性が低下し、均質な焼結体の製造が困難となる。したがって、その平均粒径を０．５〜５００μｍ、望ましくは５〜１００μｍとする。以上の様に形成した成形体を加熱することにより前記非水溶性有機溶剤を発泡させて前記発泡金属を形成する。また、他の実施の形態として、金属粉末と水溶性バインダーと界面活性剤と水を混合し、更に非水溶性有機溶剤を添加して均一に分散分布させた混合物を平板状に成形して、これを加熱することにより前記非水溶性有機溶剤を発泡させて発泡金属を形成するようにしてもよい。
【００２２】
前記接続代２の幅寸法Ｗは、図３に示すように、薄肉部材６の周縁６ａと成型体１中央側の端部２ａとの長さ寸法であり、この幅寸法Ｗは、薄肉部材６の厚さ寸法Ｗの１００〜１／４倍に設定されており、具体的には５ｍｍ程度に設定されていることが好ましい。
【００２３】
また、接続代２の厚み寸法は、図１，図２に示すように、その基端２ｂ側、つまり、薄肉部材６の周縁６ａ位置において、0．0１〜0．２ｍｍ程度、接続代２の先端２ａ側、つまり、成形体１中心側で0．0１〜0．２ｍｍ程度に設定されている。さらに、接続代２の厚みは基端２ｂ側から先端２ａ側へ向かって減少するように形成されている。
【００２４】
次に上述したような成形体１を製造する方法について図２〜図５に基づいて説明する。図２において、11は成形体1の外面側を形成する固定型であり、12は成形体1の内面側を形成する可動型であり、射出成形用金型の型体であるこれら固定型11及び可動型12は、互いに図示上下方向へ移動して開閉し、型閉め時に相互間に枠部５形状のキャビティ13を形成するものである。前記固定型11は、前記キャビティ13に開口するゲート14を有する共に、このゲートを開閉するバルブピン15を有し、前記ゲート14から溶融樹脂Ｒがキャビティ13内に充填される。一方、可動型12は、先端がキャビティ13に臨んで位置する突き出しピン16を有している。この突き出しピン16は、突き出す前は先端がキャビティ13の面と同一面で、キャビティ13の面からその先端が突き出て成形体１を離型するものである。
【００２５】
上述したような金型装置において、固定型11は、固定側型板21とこの固定側型板21の背面図示下面に取り付けられた固定受け板22とを有し、固定側型板21には、薄肉側型板21には、薄肉部、すなわち、薄肉部材６の形状に対応して雄型部23が形成されており、この雄型部23のキャビティ13側には、成形体１の接続代２に対応する凹部25が周設されている。この凹部25の幅寸法は、接続代２の幅寸法Ｗに対応するように設定されており、また、凹部25の深さ寸法は、接続代２の厚さ寸法に対応するように設定されている。
【００２６】
一方、可動型12の雄型部23に対応する位置のキャビティ面26には、薄肉部材６の位置に臨んで徹小な吸引孔24が形成されている。また、キャビティ13に連通して図示しないガス抜き孔も形成されている。
【００２７】
固定型11の雄型部23における先端部23Ａ、つまり、凹部25以外の部分は、可動型12のキャビティ面と型閉め時にほぼ当接するようになっている。
【００２８】
前記構成につきその作用を説明する。図４に示すようにはじめに固定型11と可動型12とは型開き状態にあり、ここで雄型部23上に、薄肉部材６を形成する発泡金属４を載置する。このとき吸引孔24からエアを吸引することにより発泡金属４を雄型部23上にしっかりと位置決めすることができる。
【００２９】
このようにして発泡金属４をセットしたら固定型11と可動型12とを型閉めすると、図２に示すように固定型11の雄型部23の先端部23Ａが可動型12のキャビティ面26に発泡金属４を介在して当接する。
【００３０】
そして、図５に示すようにゲート14からキャビティ13内に溶融樹脂Ｒを射出する（充填工程）。この充填工程において図示しない排気手段を作動させることによりガス抜き孔からキャビティ13内のガス（空気及び溶融樹脂Ｒから発生するガス）を吸引し、充填終了とほぼ同時に吸引を停止する。このようにガス抜きを行うことにより溶融樹脂Ｒがキャビティ13の全体にスムーズに流れて良好な充填が行われる。
【００３１】
この場合、キャビティ13内に充填されると、薄肉部材６の縁部６ｃ、すなわち固定型11の雄型部23に当接していない箇所に接続代２が形成され、発泡金属４は表面に気孔（図示せず）を有するから、キャビティ13内に充填された溶融樹脂Ｒが該気孔に入り込んでその後硬化することにより、両者が一体的に接合して成形体１が形成される。
【００３２】
そして、キャビティ13に充填した溶融樹脂Ｒが冷却固化した後、図６に示すように固定型11と可動型12とを型開きし、これに続く離型工程において突き出しピン16が作動する。この突き出しピン16は、キャビティ13に臨んで配置されており、薄肉部材６以外の箇所に位置しているので離型時に薄肉部材６に変形をきたすおそれがない。なお、本実施例においては、このとき吸引孔24及びガス抜き孔から微弱にエアを吐出してやることにより、成形体１が離型するのを補助することができるため、離型しやすくなっているとともに突き出しピン16により押圧される箇所の押圧力を緩和し、この部分の変形や痕跡が軽減することができるようになっている。また、樹脂Ｒに難燃剤を用いることにより、成形体１の樹脂部分である枠部を自己消火性樹脂とすることが好ましい。
【００３３】
このように本実施例では、請求項１に対応して、薄肉部材６と、この薄肉部材６の周縁６ａに形成される枠部たる枠体５とを備えた電池ケースにおいて、予め形成され薄肉部材６を形成する発泡金属４と、この発泡金属４を配置した成形用のキャビティ３に樹脂を充填して該発泡金属４と一体に設けられる曲面部３とを備えるから、キャビティ13に樹脂Ｒを充填すると、樹脂Ｒが発泡金属４の気孔に入り込み、樹脂Ｒからなる曲面部３と発泡金属４とが一体化される。そして、薄肉部材６が発泡金属からなるため、製品の薄肉部となる発泡金属４は、熱により変形を起こさず、薄型化を図りながら強度を保つことができる。また、発泡金属４は燃えることがなく、熱に強い構造となる。
【００３４】
このように本実施例では、請求項２に対応して、互いに開閉可能で型閉め時に相互間にキャビティ13を形成する複数の型体たる固定型11及び可動型12を用いて電池ケースたる成形体１を製造する電池ケースの製造方法において、固定型11及び可動型12間に薄肉部材６を形成する発泡金属４を配置した後、型閉めし、キャビティ３内に溶融した樹脂Ｒを射出して成形体１を製造するから、キャビティ３に樹脂Ｒを射出すると、樹脂Ｒが薄肉部材６を形成する発泡金属４の気孔に入り込み、樹脂Ｒからなる湾曲部３と薄肉部材６を形成する発泡金属４とが一体化された製品を得ることができる。
【００３５】
また、薄肉部材６を薄肉化することができるので、電池ケースを薄型化した分だけ内部の電池容積を大きくとることができ、また、発泡金属４からなる薄肉部材６は従来に比べて強度に優れ、熱に強く、燃えないから、電池ケースとして好ましい性能が得られる。
【実施例２】
【００３６】
図７〜図１１は本発明の実施例２を示し、上記実施例１と同一部分に同一符号を付し、その詳細な説明を省略して詳述すると、この例の成形体１Ａは、電池ケースの蓋体であって、ほぼ平板状をなし、間隔を置いて設けた２ヶ所の薄肉部材６，６を備え、これら薄肉部材６，６の周囲を平板状の枠部７により囲ってなる。そして、前記成形体１Ａは、略箱体状の前記成形体１などの電池ケースの開口を塞ぐものである。尚、図８、図１０〜図１２では、理解を容易にするため、図７に比べて薄肉部材６及び枠部７を厚く図示している。
【００３７】
前記薄肉部材６を形成する発泡金属４は、厚さＴが0．40ｍｍ〜0．50ｍｍ程度のものを用いる。これに対して、薄肉部材６に対応するキャビティ13の厚さＳは前記厚さＴより薄く設定され、例えば、0．40ｍｍ〜0．50ｍｍ程度とする。この例では、可動型12にキャビティ13Ａの形状に対応する凹部31を形成し、型閉め時において、前記凹部31と固定型11のキャビティ形成面32との間に、キャビティ13が形成される。また、可動型12には、薄肉部材６の位置決め手段たる位置決めピン33が出没自在に設けられており、薄肉部６が四辺を有する方形形状をなすから、この例では、１つの薄肉部材６の各辺の周縁６ａに対応して位置決めピン33が設けられている。すなわち薄肉部材６の辺の数と同じ４つの位置決めピン33が設けられている。そして、駆動手段により、位置決めピン33は、その先端がキャビティ13内に出没する。
【００３８】
成形時には、位置決めピン33の先端をキャビティ13内に突出し、これら位置決めピン33は薄肉部材６の周縁６ａに係合し、複数の位置決めピン33に挟まれて、キャビティ13を形成する凹部31内に，薄肉部材６を形成する発泡金属４が位置決めされる。この後、型閉めを行うと、凹部31とキャビティ形成面32により薄肉部材６が圧縮される。これにより、発泡金属４の気孔を封じ、密度を高めることができる。また、固定型11と可動型12とに発泡金属４が挟まれ、すなわち凹部31とキャビティ形成面32とに発泡金属４が挟まれた状態となるから、樹脂Ｒを充填してもキャビティ13Ａ内の発泡金属４が位置ずれを起すことがない。したがって、本実施例では、吸引孔24を設けてエアを吸引することにより発泡金属４を位置決めする必要がない。そこで、固定型11と可動型12に挟んだ後で、樹脂Ｒを充填する前に、前記位置決めピン33の先端をキャビティ13Ａ内から後退し、ほぼ凹部31の底面と同じ位置に没する。この後、樹脂Ｒをキャビティ13Ａ内に充填すると溶融樹脂Ｒが周縁６ａの気孔に入り込んでその後硬化することにより、両者が一体的に接合して成形体１Ａが形成される。また、キャビティ13Ａ内で樹脂Ｒが冷却固化した後、型開きを行い、前記位置決めピン33の先端をキャビティ13Ａ内に突き出すことにより、成形品１Ａを離型することができ、この場合は、位置決めピン33が発泡金属４の位置決めと共に、突き出しピンとしても機能する。
【００３９】
このように本実施例では、請求項１及び２に対応して、成形体１Ａが電池ケースの蓋体であり、上記実施例１と同様な作用・効果を奏する。
【００４０】
また、このように本実施例では、請求項３に対応して、型閉め時に型体たる可動型11及び固定型12により発泡金属４を厚さ方向に圧縮するから、発泡金属４を圧縮することにより、発泡金属４の気孔を封じ、密度を高めることができる。
【００４１】
また、このように本実施例では、請求項４に対応して、請求項２記載の発泡金属４を用いた電池ケースたる射出成形体１Ａの製造方法に用いられる発泡金属４を用いた電池ケースの製造装置たる金型装置であって、キャビティ13Ａ内に出没し発泡金属４に係合して該発泡金属４を位置決めする位置決め手段たる位置決めピン33を備えるから、型閉め前のキャビティ13Ａ箇所たる凹部31において、位置決めピン33に発泡金属４を係合することにより該発泡金属４を位置決めし、この位置決め状態で型閉めすることにより、発泡金属４をキャビティ13内の所望の位置に正しく配置することができる。
【００４２】
また、実施例上の効果として、位置決めピン33により、成形品１Ａを突き出すから、突き出しピンが不要あるいは少なく済む。
【実施例３】
【００４３】
図１２は本発明の実施例３を示し、上記実施例１と同一部分に同一符号を付し、その詳細な説明を省略して詳述すると、この例の成形体１Ｂは、略箱体状をなす電池ケースであって、発泡金属４からなる薄肉部材６の周縁６ａの下面に、枠部５Ａを一体に設けたものであり、成形時には、溶融樹脂Ｒが薄肉部材６の周縁６ａの下面の気孔に入り込み、冷却固化することにより、薄肉部材６と樹脂製枠部５Ａとが一体化された成形体１Ｂが得られる。
【００４４】
このように本実施例では、薄肉部材６と、この薄肉部材６の周縁６ａに形成される枠部５Ａとを備えた電池ケースたる射出成形体１Ｂにおいて、予め形成され薄肉部材６を形成する発泡金属４と、この発泡金属４を配置した成形用のキャビティ13に樹脂を充填して該発泡金属４と一体に設けられる枠部５Ａとを備え、周縁６ａの下部に枠部５Ａを設けたから、上記各実施例と同様な作用・効果を奏する。
【００４５】
なお、本発明は、前記実施例に限定されるものではなく、種々の変形実施が可能である。例えば、薄肉部材６を有する成形体としては、薄肉部材６を有していれば種々の形状の電池ケースに適用可能である。なお、薄肉部材６としては、0．40ｍｍを超える厚さの湯合であっても適用可能である
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明の実施例１を示す成形体の斜視図である。
【図２】同上、成形体の製造工程を示す型体の断面図であり、薄肉部材の組み付け状態を示している。
【図３】同上、薄肉部と枠部の接合部分を示す拡大断面図である。
【図４】同上、成形体の製造工程を示す型体の断面図であり、型体の型閉め状態を示している。
【図５】同上、成形体の製造工程を示す型体の断面図であり、射出工程を示している。
【図６】同上、成形体の製造工程を示す型体の断面図であり、型体の型開き状態を示している。
【図７】本発明の実施例２を示す成形体の斜視図である。
【図８】同上、成形体の製造工程を示す型体の断面図であり、型体の型開き状態で、可動型の凹部に薄肉部材を位置決めした状態の断面図である。
【図９】同上、図８のＡ−Ａ線矢視図である。
【図１０】同上、成形体の製造工程を示す型体の断面図であり、型体の型閉め状態を示している。
【図１１】同上、成形体の製造工程を示す型体の断面図であり、射出工程を示している。
【図１２】同上、成形体の製造工程を示す型体の断面図であり、型体の型開き状態を示している。
【図１３】本発明の実施例３を示す成形体の断面図である。
【符号の説明】
【００４７】
１，１Ａ，１Ｂ  成形体（電池ケース）
４  発泡金属
５，５Ａ  枠部
６  薄肉部材
６ａ  周縁
７  枠部
11  固定型（型体）
12  可動型（型体）
13，13Ａ  キャビティ
Ｒ  溶融樹脂
33  位置決めピン
Ｒ  溶融樹脂
【図１】
2005166374.tif 000003
【図２】
2005166374.tif 000004
【図３】
2005166374.tif 000005
【図４】
2005166374.tif 000006
【図５】
2005166374.tif 000007
【図６】
2005166374.tif 000008
【図７】
2005166374.tif 000009
【図８】
2005166374.tif 000010
【図９】
2005166374.tif 000011
【図１０】
2005166374.tif 000012
【図１１】
2005166374.tif 000013
【図１２】
2005166374.tif 000014
【図１３】
2005166374.tif 000015