(57)【要約】【課題】  ローラ肉厚を従来の定着ローラと同等として、ローラ内面よりローレット加工を行ないアヤ目状の溝を形成する加工手段と、該加工手段により形成されたアヤ目状の溝によりローラ内面の表面積を増大させて熱効率を高め、安価で高強度の定着ローラ及びこの加工方法を提供する。【解決手段】  電子写真式の画像形成装置に使用される定着ローラにおいて、前記定着ローラ１の内面にアヤ目状のローレット目の溝３ｂを形成する。【選択図】        図１
2005309189.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電子写真式の画像形成装置に使用される定着ローラにおいて、前記定着ローラの内面にアヤ目状のローレット目の溝を形成することを特徴とする定着ローラ。
【請求項２】
前記ローレット目の溝を、前記定着ローラ端部を除く内面全体、または複数箇所に形成したことを特徴とする請求項１に記載の定着ローラ。
【請求項３】
請求項１又は２記載の定着ローラを加工する定着ローラの加工方法において、前記定着ローラの軸方向両側開口から前記定着ローラ内面に専用工具であるローレット駒を挿入し、径方向に加圧した状態で軸方向に移動することにより内面を加工することを特徴とする定着ローラの加工方法。
【請求項４】
前記定着ローラの軸方向の両側から前記定着ローラ内面に専用工具であるローレット駒を挿入し、一方は端部から中央へ移動して加工し、もう一方は中央から端部へ移動して加工することを特徴とする請求項３記載の定着ローラの加工方法。
【請求項５】
リード方向の異なるローレット駒を用いて、一方のリード角を有するローレット駒で加工後、再度、逆方向のリード角を有するローレット駒で加工してアヤ目状のローレット目の溝を形成することを特徴とする請求項３記載の定着ローラの加工方法。
【請求項６】
請求項２に記載の定着ローラを加工する定着ローラの加工方法において、前記定着ローラの軸方向の両側から前記定着ローラ内面に専用工具であるローレット駒を挿入し、前記ローレット駒を前記定着ローラの径方向に加圧することにより、前記ローレット駒の幅と同一の幅の溝を転写することを特徴とする定着ローラの加工方法。
【請求項７】
請求項３ないし６のいずれか１項記載の定着ローラを加工する定着ローラの加工方法に使用する定着ローラのチャック装置において、前記定着ローラの左右外径をチャックして回転させる機構を有することを特徴とする定着ローラのチャック装置。
【請求項８】
前記定着ローラの外径に係合するガイド機構を有することを特徴とする請求項７記載の定着ローラのチャック装置。
【請求項９】
請求項３から６のいずれか１項記載の定着ローラの加工方法に使用する定着ローラの加工装置において、請求項７ないし８に記載のチャック装置を有することを特徴とする定着ローラの加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機、プリンタ、ファクシミリなどの電子写真式の画像形成装置に使用される定着ローラ、その加工方法、チャック装置および加工装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子写真式の画像形成装置においては、感光体上に形成したトナー像を転写紙に転写してから、定着装置によって加熱しながら加圧することによって画像を定着させている。定着装置は、ヒータを備えた定着ローラと、定着ローラに圧接する加圧ローラとを備えている。定着ローラは、装置本体の電源を投入してヒータに通電することによって所定の待機温度まで加熱され、実際のコピー時には、定着温度まで昇温させてからコピーを行う。従来から、定着ローラの立ち上がりを早くする方法が種々提案されている。
従来、定着ローラの立ち上がり時間短縮方法として、ローラ肉厚を薄くする必要があり、この薄いローラ肉厚の強度不足を補うためにリブを形成する技術が提案されている（例えば特許文献１及び２参照）。
特許文献１及び２はリブの形成をローラ外径よりスピニング工法により行なう薄肉ローラ及び薄肉ローラの製造方法を開示している。
【特許文献１】特開２０００−２９３４２公報
【特許文献２】特開２００１−１６６６２３公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、従来技術では、定着ローラの立ち上がり時間短縮方法として、ローラ肉厚を薄くする必要があるが、肉厚を薄くすることで強度不足が生じる。
この強度不足を補うためにリブを形成することで解決を図っているが、リブを形成するためにはローラ外径より機械加工が必要であり、リブを形成することでローラ外径に溝が生じる。
そのため、ローラの外径加工においては溝を除去するため、従来の定着ローラよりも多くの切削代が必要となり、多量の切粉が発生するとともに材料の無駄が生じる。
また、熱効率を高めるためには、リブのリード角を大きくするか、リブ本数を増加させる必要があるため、加工時間が掛かりコストアップの要因ともなる。
ローラにローレット加工を施せば解決策が得られるが、ローレット加工における外径加工は一般的に知られているが、内面加工においては前例がなく、未知の分野である。
また、内面のローレット加工においては、ローレット加工が大きな加圧力を必要とするため、定着ローラのような薄肉円筒部材の加工においては変形する恐れがあり、定着ローラのような長尺物の内面加工は、片側から加工するのが難しいという問題がある。
長尺物の内面加工は、軸方向両側の開口から加工する方法が望ましいが加工設備がない。また、内面全体のアヤ目状のローレット加工は１度に加工できない。さらに、両側から同時に加工を開始すると、中央で工具が干渉する等の問題がある。
本発明の目的は、上述した実情を考慮して、ローラ肉厚を従来の定着ローラと同等として、ローラ内面よりローレット加工を行ないアヤ目状の溝を形成する加工手段と、該加工手段により形成されたアヤ目状の溝によりローラ内面の表面積を増大させて熱効率を高め、安価で高強度の定着ローラ及びこの加工方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記の課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、電子写真式の画像形成装置に使用される定着ローラにおいて、前記定着ローラの内面にアヤ目状のローレット目の溝を形成する定着ローラを特徴とする。
また、請求項２に記載の発明は、前記ローレット目の溝を、前記定着ローラ端部を除く内面全体、または複数箇所に形成した請求項１に記載の定着ローラを特徴とする。
また、請求項３に記載の発明は、請求項１又は２記載の定着ローラを加工する定着ローラの加工方法において、前記定着ローラの軸方向の両側から前記定着ローラ内面に専用工具であるローレット駒を挿入し、径方向に加圧した状態で軸方向に移動することにより加工する定着ローラの加工方法を特徴とする。
また、請求項４に記載の発明は、前記定着ローラの軸方向の両側から前記定着ローラ内面に専用工具であるローレット駒を挿入し、一方は端部から中央へ移動して加工し、もう一方は中央から端部へ移動して加工する請求項３記載の定着ローラの加工方法を特徴とする。
【０００５】
また、請求項５に記載の発明は、リード方向の異なるローレット駒を用いて、一方のリード角を有するローレット駒で加工後、再度もう一方、すなわち、逆方向のリード角を有するローレット駒で加工してアヤ目状のローレット目の溝を形成する請求項３記載の定着ローラの加工方法を特徴とする。
また、請求項６に記載の発明は、請求項２に記載の定着ローラを加工する定着ローラの加工方法において、前記定着ローラの軸方向の両側から前記定着ローラ内面に専用工具であるローレット駒を挿入し、前記ローレット駒を前記定着ローラの径方向に加圧することにより、前記ローレット駒の幅と同一の幅の溝を転写する定着ローラの加工方法を特徴とする。
また、請求項７に記載の発明は、請求項３ないし６のいずれか１項記載の定着ローラを加工する定着ローラの加工方法に使用する定着ローラのチャック装置において、前記定着ローラの左右外径をチャックして回転機構を有する定着ローラのチャック装置を特徴とする。
また、請求項８に記載の発明は、前記定着ローラの外径に係合するガイド機構を有する請求項７記載の定着ローラのチャック装置を特徴とする。
また、請求項９に記載の発明は、請求項３から６のいずれか１項記載の定着ローラの加工方法に使用する定着ローラの加工装置において、請求項７ないし８に記載のチャック装置を有する定着ローラの加工装置を特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、定着ローラの内面にローレット目の溝を形成することにより、定着ローラの内面の表面積が増大し、熱効率が高まるため立ち上がり時間の速い定着ローラを提供することができる。
また、リブ形成と違い外径面に生じる凹溝がないため、外径加工においても優位であり、発生する切粉もすくないため、材料費を軽減することができる。さらに、ローレット目の溝においては、リブ形成よりも溝本数が多く均一なため、熱効率の面においても優位な定着ローラを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、図面を参照して、本発明の実施の形態を詳細に説明する。本発明は、上記のような欠点を解決するため、ローラ肉厚を従来の定着ローラと同等として、ローラ内面よりローレット加工を行ない、ローラ内面にアヤ目状の溝を形成し、ローラ内面の表面積を増大させることにより熱効率を高め、立ち上がり時間の短縮を図ったものである。
図１は本発明による定着ローラの第１の実施の形態を示す軸方向の概略図である。図２は図１の断面図である。図３は本発明による定着ローラの第２の実施の形態を示す軸方向の概略図である。
図１及び図２において、アヤ目状のローレット目の溝を形成した定着ローラ１を示している。この定着ローラ１はストレートタイプの定着ローラで、定着ローラ１の内面２にはアヤ目状に形成したローレット目の溝３ｂが中央部ｂを中心とした両軸方向に、幅Ｓの範囲で２ヶ所等分に形成されている。溝３ｂは、周方向へ延びる溝であり、図１では詳細には図示していないが、所定幅の溝を、所定の軸方向ピッチにて形成する。
このときローレット目の溝３ｂは、定着ローラ１の両端部から所定幅の部分ａと、中央部ｂには夫々加工しないことが望ましい。定着ローラ１の両端部ａは定着ローラ１外径の変形防止、中央部ｂはローレット目の溝が重なるのを防止するため有効である。なお、定着ローラ１の両端部ａ、中央部ｂの幅寸法は、定着ローラ１の外径、全長により最適な寸法を設定すると良い。
同様に図３の第２の実施の形態では、アヤ目状に形成したローレット目の溝３ｃを幅Ｈとして、定着ローラ１の中央部ｂを中心として複数個等分に形成している。このとき、ローレット目の溝３ｃの幅Ｈは、後述する図１６のローレット駒７ｃの幅Ｈとほぼ同等となる。
図４は図１の定着ローラを加工する場合の本発明を実施した加工方法を示す第１の実施の形態の第１の加工順序を示す軸方向の断面図である。図５は図１の定着ローラを加工する場合の本発明を実施した加工方法を示す第１の実施の形態の第２の加工順序を示す軸方向の断面図である。
【０００８】
図６は図１の定着ローラを加工する場合の本発明を実施した加工方法を示す第１の実施の形態の第３の加工順序を示す軸方向の断面図である。図７は図１の定着ローラを加工する場合の本発明を実施した加工方法を示す第１の実施の形態の第４の加工順序を示す軸方向の断面図である。
図８は図１の定着ローラを加工する場合の本発明を実施した加工方法を示す第１の実施の形態の第５の加工順序を示す軸方向の断面図である。図９は図１の定着ローラを加工する場合の本発明を実施した加工方法を示す第１の実施の形態の第６の加工順序を示す軸方向の断面図である。
図４は定着ローラ１がチャック装置５にセットされた状態を示す説明図を示し、定着ローラ１はガイド機構５ｂに係合してコレットチャック５ａによりチャック装置５に固定されている。
また、チャック装置５は図示しない加工装置の一部で、加工装置の両側には主軸ユニット９が取り付けられている。本実施の形態おいて、主軸ユニット９には工具ホルダ６ａ、６ｂが左右の２軸に取り付けられている。工具ホルダ６ａ、６ｂの先端には、後述する図１４及び図１５のローレット駒７ａ、７ｂが工具ホルダ６ａ、６ｂと同軸に係合されボルト８により固定されている。
図５にはローレット駒７ａの加工開始箇所を軸方向の断面図で示しており、右側のローレット駒７ａは右端部、左側のローレット駒７ａは中央部を加工開始位置としている。このときの加工開始位置は、右側は定着ローラ１の右端部よりａ寸法内側に入った箇所、左側は溝を形成しない中央部ｂ寸法を回避した位置に設定する。
図６にはローレット駒７ａの加工終了箇所を軸方向の断面図で示しており、右側は端部から中央へ移動して加工、左側は中央から端部へ移動して加工を行なった加工終了位置を示す。このときの加工終了位置は、上記と同様に左側は定着ローラ１の端部よりａ寸法内側に入った箇所、右側は中央部ｂ寸法を維持できる位置に設定する。
【０００９】
図７にはローレット駒７ａによりローレット目の溝３ａの加工を終了し、主軸ユニット９を後退してローレット駒７ｂに切換えた位置を軸方向の断面図で示している。
図８にはローレット目の溝３ｂの加工終了箇所を軸方向の断面図で示しており、右側は端部から中央へ移動して加工、左側は中央から端部へ移動して加工を行なった加工終了位置を示す。
図９にはローレット駒７ｂによりローレット目の溝３ｂの加工を終了し、主軸ユニット９を後退させた状態を軸方向の断面図で示している。ここでは、主軸ユニット９の位置を省略している。
図１０は図３の定着ローラを加工する場合の本発明を実施した加工方法を示す第２の実施の形態の第１の加工順序を示す軸方向の断面図である。図１１は図３の定着ローラを加工する場合の本発明を実施した加工方法を示す第２の実施の形態の第２の加工順序を示す軸方向の断面図である。
図１２は図３の定着ローラを加工する場合の本発明を実施した加工方法を示す第２の実施の形態の第３の加工順序を示す軸方向の断面図である。図１３は図３の定着ローラを加工する場合の本発明を実施した加工方法を示す第２の実施の形態の第４の加工順序を示す軸方向の断面図である。
図１０には定着ローラ１がチャック装置５にセットされた状態を軸方向の断面図で示している。定着ローラ１はガイド機構５ｂに嵌合してコレットチャック５ａによりチャック装置５に固定されている。
また、チャック装置５は図示しない加工装置の一部で、加工装置の両側には主軸ユニット９が取り付けられている。工具ホルダ６の先端には後述する図１６のローレット駒７ｃが工具ホルダ６と同心に係合され、ボルト８により固定されている。
【００１０】
図１１にはローレット駒７ｃの加工開始箇所を軸方向の断面図で示しており、右側は端部、左側は中央部を加工開始位置としている。このときの加工開始位置は、右側は定着ローラ１の右端部よりａ寸法内側に入った箇所、左側は中央部ｂ寸法を回避した位置に設定する。
図１２にはローレット駒７ｃの加工終了箇所を軸方向の断面図で示しており、右側は端部から中央へ移動して加工、左側は中央から端部へ移動して加工を行なった加工終了位置を示す。このときの加工終了位置は、上記と同様に左側は定着ローラ１の左端部よりａ寸法内側に入った箇所、右側は中央部ｂ寸法を維持できる位置に設定する。
図１３にはローレット駒７ｃによりローレット目の溝３ｃの加工を終了し、主軸ユニット９を後退させた状態を軸方向の断面図で示している。ここでは、主軸ユニット９の位置を省略している。
図１４はローレット目の溝を加工する専用工具である左リードのローレット駒を示す図である。図１５はローレット目の溝を加工する専用工具である右リードのローレット駒を示す図である。図１６はローレット目の溝を加工する専用工具であるアヤ目一体型のローレット駒を示す図である。
図１４ないし図１６においては、左リードのローレット駒７ａ、右リードのローレット駒７ｂ、アヤ目一体型のローレット駒７ｃをそれぞれ示している。なお、リード角αは３０°〜４５°を推奨するが、一般に使用されている工具は３０°であるため、使用するのは３０°が好ましい。
【００１１】
図１７は定着ローラに左リードに加工されたローレット目の溝形状を示す詳細部分図である。図１８は定着ローラにアヤ目状に加工されたローレット目の溝形状を示す詳細部分図である。
定着ローラ１に加工されたローレット目の溝形状は、図１７に示すように、左リードに加工された螺旋状のローレット目の溝３ａ、または、図１８に示すように、アヤ目状に加工されたローレット目の溝３ｂである。なお、このときのリード角αは、上記同様３０°が好ましい。
図１９は定着ローラの内径が無限大となったと仮定した場合の溝直角断面をJIS B0951-1962に規定されているローレット目の形状で示す図である。
図２０は定着ローラの内径が無限大となったと仮定した場合の溝直角断面をJIS B0951-1962に規定されているローレット目の溝の深さを浅くした場合の形状で示す図である。
本発明の定着ローラ１においては、ローレット目を加工する目的が内径の表面積を増大することにあるため、ローレット目の溝の深さはＪＩＳの規定にとらわれず浅めの加工とするのがよい。ローレット目の溝の深さを浅くすることで、押し付け圧力を軽減させ、加工設備への負荷低減を図るとともに、加工時間の短縮することができる。
なお、図１９及び図２０において、ｔは定着ローラの肉厚、ｐはローレット目のピッチ、ｈは溝の深さを表す。
【００１２】
次に、動作を図４ないし図９の定着ローラの加工方法の第１の実施の形態及び図１０ないし図１３の定着ローラの加工方法の第２の実施の形態によって説明する。
図４は定着ローラ１がチャック装置５にセットされた状態を示す。定着ローラ１はガイド機構５ｂに係合して、図示しないストッパにより位置決めされ、コレットチャック５ａによりチャック装置５に固定されている。
また、チャック装置５は図示しない加工装置の一部で、加工装置の両側には主軸ユニット９が取り付けられている。なお、このときのチャック装置５の位置は、図の位置よりも下方の定着ローラ１をセットする原点位置にある。
主軸ユニット９には工具ホルダ６ａ、６ｂが取り付けられており、工具ホルダ６ａ、６ｂの先端にはそれぞれ図１４及び図１５のローレット駒７ａ、７ｂが工具ホルダ６と同軸に係合され、ボルト８により固定されている。
まず、スタートスイッチを押すと、チャック装置５が回転すると同時に上記原点位置から図４の位置に移動する。チャック装置５が図４の位置に移動すると、主軸ユニット９が前進して図５の位置で停止する。このときローレット駒７ａは、まだ定着ローラ１の軸心にある。
次に、チャック装置５が微動送りされ、定着ローラ１の内径２にローレット駒７ａが当接しローレット加工を開始する。この状態より左側の主軸ユニット９は後退、右側の主軸ユニット９は前進を行ない、ローレット目の溝３ａを加工しながら図６の位置まで移動する。
【００１３】
図６はローレット駒７ａの加工終了位置を示す。このときのローレット駒７ａの位置は、上記と同様に左側は定着ローラ１の左端部よりａ寸法内側に入った位置、右側は中央部ｂ寸法を維持できる位置にある。
次に、チャック装置５は図６の位置より微動送りされ、ローレット駒７ａは定着ローラ１の軸心に移動する。ローレット駒７ａの移動が完了すると、主軸ユニット９は図４の位置まで後退する。
主軸ユニット９の後退が完了すると、チャック装置５は次の加工を行うため図７の位置に移動する。このときのローレット駒７ｂと定着ローラ１の軸心は同軸上にある。続いて、ローレット駒７ｂはローレット駒７ａと同様の動作を行ないながら図８の位置まで移動することにより、アヤ目状のローレット目の溝３ｂを形成する。
次に、チャック装置５は図８の位置より微動送りされ、ローレット駒７ｂは定着ローラ１の軸心に移動する。ローレット駒７ｂの移動が完了すると、主軸ユニット９は図９の位置まで後退する。主軸ユニット９の後退が完了すると、チャック装置５は図示しない原点位置に戻る。
以上の動作により、図１に示した定着ローラ１のローレット目の溝３ｂを形成することができる。
【００１４】
同様に、図１０は図２の定着ローラの加工方法を示す概略図である。図１６に示すローレット駒７ｃを使用することにより、アヤ目状のローレット目の溝３ｃを、ローレット駒７ｃを径方向に加圧することにより、ローレット駒７ｃの幅Ｈを定着ローラ１の内面２に転写する。
さらに、ローレット駒７ｃをピッチ送りすることにより、幅Ｈのローレット目の溝３ｃを複数個加工することにより、図２の定着ローラのローレット目の溝３ｃを形成することができる。
本発明によれば、定着ローラ端部ａは加工による変形が起こり易いため、その部分ａの加工を除外することにより、定着ローラ１の変形防止をすることができるとともに加工時間の短縮が図れるため、高精度で安価な定着ローラ１を提供することができる。
本発明による定着ローラの加工方法においては、定着ローラ１の軸方向の両側から定着ローラ１内面に専用工具（ローレット駒）７ａ、７ｂ、７ｃを挿入し、径方向に加圧した状態で軸方向に移動することにより加工ができる。
このため、加圧力による曲げモーメントが軽減でき、長尺物の定着ローラ１においても加工が可能となる。また、両側から同時に加工を行なうため、加工時間の短縮が図れ、安価な定着ローラ１を供給することができる。
【００１５】
本発明による定着ローラの加工方法においては、定着ローラ１の軸方向の両側から定着ローラ１内面に専用工具（ローレット駒）７ａ、７ｂを挿入し、一方は端部から中央へ移動して加工、もう一方は中央から端部へ移動して加工することにより、送り方向が同一となるため送り速度によるバラツキの影響がなくなるとともに、中央での工具の干渉を防止することができる。
本発明による定着ローラの加工方法においては、リード方向の異なるローレット駒７ａ、７ｂを用いて、一方のリード角を有するローレット駒７ａで加工後、再度もう一方（逆方向）のリード角を有するローレット駒７ｂで加工してアヤ目状のローレット目の溝を形成することにより、加圧力による曲げモーメントが軽減できるとともに、１工程でアヤ目状のローレット目の溝を形成することができる。
本発明による定着ローラの加工方法においては、定着ローラ１の軸方向の両側から定着ローラ内面に専用工具（ローレット駒）７ｃを挿入し、ローレット駒７ｃを定着ローラ１の径方向に加圧することにより、ローレット駒７ｃの幅と同一の幅の溝を転写することにより、加工時間の短縮が図れ、安価な定着ローラを供給することができる。
本発明によれば、定着ローラ１の左右外径をチャックして回転機構を有するため、装置の簡素化が図れるとともに薄肉円筒部材の内径加工における両側からの加工を可能とし、チャック変形の少ないチャック装置を提供できる。
本発明のチャック装置によれば、定着ローラ１の外径に係合するガイド機構を有することにより、装置を複雑にすることなく加圧力による変形防止が図れ、装置を簡素化することができる。
本発明の定着ローラの加工装置においては、前記したチャック装置を有するため、複雑にすることなく高精度で安価な定着ローラ１の加工装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明による定着ローラの第１の実施の形態を示す軸方向の概略図。
【図２】図１の断面図。
【図３】本発明による定着ローラの第２の実施の形態を示す軸方向の概略図。
【図４】図１の定着ローラを加工する場合の本発明を実施した加工方法を示す第１の実施の形態の第１の加工順序を示す軸方向の断面図。
【図５】図１の定着ローラを加工する場合の本発明を実施した加工方法を示す第１の実施の形態の第２の加工順序を示す軸方向の断面図。
【図６】図１の定着ローラを加工する場合の本発明を実施した加工方法を示す第１の実施の形態の第３の加工順序を示す軸方向の断面図。
【図７】図１の定着ローラを加工する場合の本発明を実施した加工方法を示す第１の実施の形態の第４の加工順序を示す軸方向の断面図。
【図８】図１の定着ローラを加工する場合の本発明を実施した加工方法を示す第１の実施の形態の第５の加工順序を示す軸方向の断面図。
【図９】図１の定着ローラを加工する場合の本発明を実施した加工方法を示す第１の実施の形態の第６の加工順序を示す軸方向の断面図。
【図１０】図３の定着ローラを加工する場合の本発明を実施した加工方法を示す第２の実施の形態の第１の加工順序を示す軸方向の断面図。
【図１１】図３の定着ローラを加工する場合の本発明を実施した加工方法を示す第２の実施の形態の第２の加工順序を示す軸方向の断面図。
【図１２】図３の定着ローラを加工する場合の本発明を実施した加工方法を示す第２の実施の形態の第３の加工順序を示す軸方向の断面図。
【図１３】図３の定着ローラを加工する場合の本発明を実施した加工方法を示す第２の実施の形態の第４の加工順序を示す軸方向の断面図。
【図１４】ローレット目の溝を加工する専用工具である左リードのローレット駒を示す図。
【図１５】ローレット目の溝を加工する専用工具である右リードのローレット駒を示す図。
【図１６】ローレット目の溝を加工する専用工具であるアヤ目一体型のローレット駒を示す図。
【図１７】定着ローラに左リードに加工されたローレット目の溝形状を示す詳細部分図。
【図１８】定着ローラにアヤ目状に加工されたローレット目の溝形状を示す詳細部分図。
【図１９】定着ローラの内径が無限大となったと仮定した場合の溝直角断面をJIS B0951-1962に規定されているローレット目の形状で示す図。
【図２０】定着ローラの内径が無限大となったと仮定した場合の溝直角断面をJIS B0951-1962に規定されているローレット目の溝の深さを浅くした場合の形状で示す図。
【符号の説明】
【００１７】
１    定着ローラ
２    定着ローラの内径（ストレートタイプの）
３ａ  螺旋状のローレット目の溝
３ｂ  アヤ目状のローレット目の溝
３ｃ  アヤ目状のローレット目の溝
５    チャック装置
５ａ  コレットチャック
５ｂ  ガイド機構
７ａ  ローレット駒
７ｂ  ローレット駒
７ｃ  ローレット駒
９    主軸ユニット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
2005309189.tif 000017
【図１６】
2005309189.tif 000018
【図１７】
2005309189.tif 000019
【図１８】
2005309189.tif 000020
【図１９】
2005309189.tif 000021
【図２０】
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