(57)【要約】【課題】  成形体の設定条件から自動計算された値では、要求する寸法及び重量の成形体が作成できない場合に、試験打ちによる成形体の重量と寸法を得ることで、容易に成形条件の自動修正を可能とする。【解決手段】  サーボモータを駆動源としてパンチ及びダイを制御する粉末成形用サーボプレス装置において、成形体の高さ寸法、重量、圧縮比の設定条件から前記パンチ及び前記ダイについての成形動作線図を自動作成した後、ティーチングモード運転における前記成形動作線図による試験打ちで成形体を作成し、成形体重量検出器から得た試験打ち成形体の実重量、成形体高さ寸法検出器から得た前記試験打ち成形体の実寸法の少なくともいずれかが許容範囲外である場合、所定の自動修正のための式を用いて、許容範囲外となっている重量、高さ寸法についての成形動作条件を自動修正する。【選択図】        図１
2005118846.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
サーボモータを駆動源としてパンチ及びダイを制御する粉末成形用サーボプレス装置の成形条件自動修正方法であって、
成形体の高さ寸法、重量、圧縮比の設定条件から前記パンチ及び前記ダイについての成形動作線図を自動作成した後、
ティーチングモード運転における前記成形動作線図による試験打ちで成形体を作成し、成形体重量検出器から得た試験打ち成形体の実重量、成形体高さ寸法検出器から得た前記試験打ち成形体の実寸法の少なくともいずれかが許容範囲外である場合、重量については下記(1),(2)式を、高さについては下記(3)式を用いて、
Ｈc’＝  Ｈc＋ｋ０×（ｗ０−ｗ１）            …(1)
Ｈh  ＝  Ｈc’                             …(2)
Ｈf’＝  Ｈf＋（Ｈ０―Ｈ１）                 …(3)
（但し、Ｈc  ：ダイの修正前の充填位置
Ｈc’：ダイの修正した充填位置
ｗ０  ：前記設定条件による成形体重量
ｗ１  ：試験打ち成形体の実重量
ｋ０  ：充填位置補正係数
Ｈh  ：上パンチ加圧開始位置
Ｈf  ：上パンチの修正前の加圧終了位置
Ｈf’：上パンチの修正した加圧終了位置
Ｈ０  ：前記設定条件による成形体高さ寸法
Ｈ１  ：試験打ち成形体の実寸法）
許容範囲外となっている重量、高さ寸法についての成形動作条件を自動修正することを特徴とする粉末成形用サーボプレス装置の成形条件自動修正方法。
【請求項２】
前記ティーチングモード運転後の連続モード運転における各成形サイクルの成形ピーク荷重を監視することにより、成形体重量の変動を検知して粉末材料の充填量を自動修正する請求項１記載の粉末成形用サーボプレス装置の成形条件自動修正方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子部品用の磁性体粉末、誘電体粉末等の成形プレス装置、とくに、ＡＣサーボモータやリニアサーボモータを駆動源としてパンチ、ダイ、フィーダを制御する粉末（磁性体粉末、誘電体粉末）成形用サーボプレス装置において、主として直方体形状の成形体の寸法及び重量の精度を向上するための、成形設定条件（成形動作線図）を自動修正する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の粉末成形用プレス装置では、下記特許文献１のような主として段付き成形体において、成形体の条件である寸法、圧縮比をＮＣ制御器に入力することによって、上ラム、下ラム及び各パンチの圧縮工程中の動作を自動計算で設定し、その設定条件で成形プレスの制御を行う、公知技術がある。
【０００３】
【特許文献１】特開平９−５７４９７号公報  しかし、近年の小型成形体の寸法、重量の要求精度向上の傾向に伴い、自動計算で設定した条件で成形を行った場合に、所望する寸法、重量にならない場合も多い。
【０００４】
このため、自動計算で容易に設定条件が作成されても、量産するまでには、結局のところ試験打ちを行い、その成形体の寸法あるいは重量により、自動計算ではなく専門技術者が、設定条件の特定の設定箇所を見出し、変更量を計算あるいは経験値で算出し変更していた。
【０００５】
また、最適設定を見出して量産を開始した後にも、粉末材料密度、周囲湿度の変化で、成形体の重量が変動する場合がある。このため、量産の作業者は定期的に成形体の重量の測定を行い、成形体の変化を定期的に確認する必要がある。そして、重量がその製品の規格外になった場合には、再度、専門技術者が試験打ちと設定変更を繰り返し、最適条件を見出す作業を行っていた。
【０００６】
このように、量産前の成形条件出し、また量産中の成形条件の変動による再条件出しには、専門技術者の技術と経験を必要としていた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記の点に鑑み、近年の小型成形体の寸法、重量の要求精度向上の傾向に伴い、自動計算された設定条件では、要求する寸法及び重量の成形体が作成できない場合に、試験打ちによる成形体の重量と寸法を得ることで、容易に調整できるようにし、専門技術者でなくとも、簡単に成形条件出し作業をすることを可能にした粉末成形用サーボプレス装置の成形条件自動修正方法を提供することを第１の目的とする。
【０００８】
また、本発明は、成形条件設定が終了し量産を開始した場合にも、粉末材料密度、湿度の変化による、成形体の重量の変動を、成形荷重を監視し、自動的に設定条件を調整することで、量産中の成形体の重量確認及び再条件出し作業を軽減することを可能にした粉末成形用サーボプレス装置の成形条件自動修正方法を提供することを第２の目的とする。
【０００９】
本発明のその他の目的や新規な特徴は後述の実施の形態において明らかにする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するために、本発明は、サーボモータを駆動源としてパンチ及びダイを制御する粉末成形用サーボプレス装置の成形条件自動修正方法であって、
成形体の高さ寸法、重量、圧縮比の設定条件から前記パンチ及び前記ダイについての成形動作線図を自動作成した後、
ティーチングモード運転における前記成形動作線図による試験打ちで成形体を作成し、成形体重量検出器から得た試験打ち成形体の実重量、成形体高さ寸法検出器から得た前記試験打ち成形体の実寸法の少なくともいずれかが許容範囲外である場合、重量については下記(1),(2)式を、高さについては下記(3)式を用いて、
Ｈc’＝  Ｈc＋ｋ０×（ｗ０−ｗ１）            …(1)
Ｈh  ＝  Ｈc’                             …(2)
Ｈf’＝  Ｈf＋（Ｈ０―Ｈ１）                 …(3)
（但し、Ｈc  ：ダイの修正前の充填位置
Ｈc’：ダイの修正した充填位置
ｗ０  ：前記設定条件による成形体重量
ｗ１  ：試験打ち成形体の実重量
ｋ０  ：充填位置補正係数
Ｈh  ：上パンチ加圧開始位置
Ｈf  ：上パンチの修正前の加圧終了位置
Ｈf’：上パンチの修正した加圧終了位置
Ｈ０  ：前記設定条件による成形体高さ寸法
Ｈ１  ：試験打ち成形体の実寸法）
許容範囲外となっている重量、高さ寸法についての成形動作条件を自動修正することを特徴としている。
【００１１】
前記粉末成形用サーボプレス装置の成形条件自動修正方法において、前記ティーチングモード運転後の連続モード運転における各成形サイクルの成形ピーク荷重を監視することにより、成形体重量の変動を検知して粉末材料の充填量を自動修正するようにしてもよい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明は、ＡＣサーボモータやリニアサーボモータ等のサーボモータを駆動源としてパンチ、ダイを制御する粉末（磁性粉末、誘電体粉末等）成形用サーボプレス装置において、主として断面一定の柱状形状で寸法及び重量の精度を必要とする成形体を生産する際の、成形設定条件を自動修正可能である。
【００１３】
従来の技術では、成形体の条件を入力した後の、更なる精度追求のための過程が容易ではないという問題があったが、本発明では、試験打ちした成形体の実重量、実寸法から自動的に成形設定条件を修正し、容易に成形体の重量、寸法の調整を行うことが可能となる。
【００１４】
また、量産後も、各成形サイクルのピーク荷重を検出する構成とすることで、成形体の重量の変化を監視し、かつ自動的に粉末の金型内への充填量を補正することで、寸法及び重量を高精度に維持でき、量産中の成形体の確認（重量及び寸法の確認）と調整作業を軽減できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明を実施するための最良の形態として、粉末成形用サーボプレス装置の成形条件自動修正方法の実施の形態を図面に従って説明する。
【００１６】
図１乃至図７を用いて本発明に係る粉末成形用サーボプレス装置の成形条件自動修正方法の実施の形態を説明する。図１は粉末成形用サーボプレス装置の成形条件自動修正方法のフローチャート、図２は粉末成形用サーボプレス装置の主要部の側面概略図、図３はその制御系統のブロック図、図４は上パンチ、ダイの成形動作線図及び成形荷重変化図、図５はその成形動作の概略説明図、図６は粉末成形用サーボプレス装置で成形する成形体の一例を示す成形体寸法図、図７は成形条件自動修正のためのデータ設定器の自動調整操作画面の一例を示す画面図である。
【００１７】
まず、図２乃至図５を用いて粉末成形用サーボプレス装置の構成、動作について説明する。粉末成形用サーボプレス装置の金型１は、ダイ（臼）２、ダイ２に上から嵌合する上パンチ３、及び下から嵌合する下パンチ４を有し、基台２０上に設置されている。
【００１８】
ダイ２及び上パンチ３は基台２０に対して昇降自在であり、ダイ２を上下方向に駆動するためにダイ上下用サーボモータ５が、上パンチ３を上下方向に駆動するために上パンチ上下用サーボモータ６がそれぞれ設けられている。下パンチ４は基台２０に固定であり、昇降しない。つまり、ウイズドロアル成形法により成形体の成形を行う装置構成である。
【００１９】
前記ダイ２上を摺動可能なように粉末材料供給用フィーダ１０が設けられ、これを摺動駆動するためにフィーダ動作用サーボモータ１１が設けられている。また、粉末材料供給用フィーダ１０に材料粉末を供給するために粉末材料供給容器１２が設けられ、該容器１２内の粉末材料はフィーダ１０を通してダイ２内（金型の成形空間内）に供給されるようになっている。
【００２０】
また、前記金型１で成形体を成形した際の成形荷重を検知するために圧力検出器（ロードセル）１５が設けられている。また、基台２０上に成形体重量検出器１６の成形体重量測定ステージ１６ａが設けられている。また、成形体の高さ寸法を測定するために、成形体高さ検出器としての成形体高さ寸法測定カメラ１７がダイ２の側方位置に設置されている。
【００２１】
本実施の形態で成形対象する成形体形状は、例えば図６のような断面一定の四角柱（直方体）であり、その他、断面一定の多角柱、円柱、円筒形状のものを成形対象とすることも可能である。
【００２２】
図３のように、粉末成形用サーボプレス装置の制御系統は、ＮＣ制御装置３０を有し、ダイ、上パンチ、フィーダをそれぞれ駆動するサーボモータ（例えばＡＣサーボモータ）５，６，１１をサーボモータドライバー３１，３２，３３を介して制御する。エンコーダ４１，４２，４３はサーボモータ５，６，１１の動きをサーボモータドライバー３１，３２，３３にフィードバックするものである。また、データ設定器５０から例えば図６の形状の成形体の高さ寸法、重量、圧縮比をＮＣ制御装置３０に入力することにより、ＮＣ制御装置３０は自動的に成形動作条件、すなわち図４のダイ及び上パンチの動作線図を作成する機能を有するとともに、後述する成形設定条件自動修正機能を有する。なお、サーボモータとしてはＡＣサーボモータの他にリニアアクチュエータ等を使用する場合もある。
【００２３】
図７はデータ設定器５０の設定画面の一例であり、成形体の高さ寸法、重量、圧縮比の数値を入力後、「ＯＫ」を指示すれば、成形体条件入力が完了する。ティーチングモード運転、自動運転モードについては後述する。
【００２４】
図４（Ａ）は、横軸を時間、縦軸を上パンチ、ダイの位置とした、成形動作線図であり、同図（Ｂ）は、縦軸を成形荷重とした成形荷重変化図である。また、図５は成形動作概略図であり、成形サイクルにおける前記ダイ２、上パンチ３、粉末材料供給用フィーダ１０、下パンチ４の関係を解かりやすく図示したものである。
【００２５】
成形動作について説明する。ダイ２は基準位置、上パンチ３は待機位置、フィーダ１０は後退位置の状態から成形動作を開始する｛成形動作線図の左端位置、図５（Ａ）｝。次に、フィーダ１０が前進する前に、下パンチ４が金型１から突出しないようにダイ２が上昇する。そして、図５（Ｂ）のようにフィーダ１０が前進し金型（成形空間）上に移動後、ダイ２はオーバーフィル位置まで上昇することで粉末材料を金型１に吸い込み充填する｛図５（Ｃ）｝。下パンチ４は常に固定である。ダイ２は、充填位置まで下降し、フィーダ１０が後退位置へ戻り（すり切り動作を行い）、その後、ダイ２はアンダーフィル位置まで上昇する。
【００２６】
上パンチ３は、金型１に供給された粉末材料の上面まで一気に下降し、その後、圧縮成形を行う。このときダイ２も下降する（ウイズドロアル成形法により上パンチ３の下降量に対してダイ２の下降量は１／２となる。）。上パンチ３はホールドダウン動作を行い、ダイ２は基準位置まで下降する｛図５（Ｄ）｝。その後、上パンチ３は一気に待機位置に戻る｛図５（Ｅ）｝。これで１サイクルの成形動作が完了する。
【００２７】
成形荷重は、１サイクル毎に圧力検出器１５によって検出され、ＮＣ制御装置３０へ通知される。
【００２８】
次に、図３の制御構成図を用いて、制御構成について説明する。ＮＣ制御装置３０は、データ設定器５０で指定された成形体条件（高さ寸法、重量、圧縮比）と、圧力検出器１５から検出した成形荷重と、成形した成形体の寸法を測定する成形体高さ寸法測定カメラ１７の高さ寸法測定値と、成形した成形体の重量を測定する成形体重量検出器１６の重量測定値とから、成形設定条件を自動作成、及び自動修正する。さらにＮＣ制御装置３０は、作成、及び修正した成形設定条件で、サーボモータ（例えばＡＣサーボモータ）５，６，１１の制御を行い、ダイ２、上パンチ３、フィーダ１０を制御して成形動作を行う。
【００２９】
図１は、成形設定条件出しフローチャートであり、ＮＣサーボプレス装置において教示モード（ティーチングモード）を設け、運転開始又は途中において成形体の重量、高さ寸法の変動値から再度の動作位置の変更作業を自動化して容易にしている。まず、成形設定条件の作成、修正について説明する。
【００３０】
［条件設定］
ＳＴＥＰ１．成形体の条件を決定する。
所望する成形体の寸法、重量、圧縮比を図３のデータ設定器５０で入力する。図６に例示した成形体形状であれば、成形体の寸法は高さ方向の寸法である。重量は、成形体単体の重量である。圧縮比は、充填された粉末材料の体積を圧粉体の体積で除した値である。ここでは、
所望する成形体の条件    成形体寸法：Ｈ０    重量：ｗ０    圧縮比：ｎ０
とする。
【００３１】
ＳＴＥＰ２．図３のＮＣ制御装置３０は自動的に成形動作条件を作成する。
ＮＣ制御装置３０は、設定器５０で入力されたパラメータから以下の計算式によって、図４（Ａ）の成形動作線図を自動作成する。
Ｈa  ：ダイの下パンチ干渉防止逃げ位置
Ｈb  ：ダイの加圧工程での抜き位置（ダイの下降位置）
Ｈc  ：ダイの粉末材料充填位置
Ｈd  ：ダイのアンダーフィル位置
Ｈe  ：ダイのオーバーフィル位置
Ｈf  ：上パンチの加圧終了位置
Ｈg  ：上パンチのホールドダウン量（上パンチの逃がし量）
Ｈh  ：上パンチの加圧開始位置
ｋ１  ：下パンチ干渉防止逃げ定数であり、実験値より“０.５”とする。
粉末を充填する前、ダイを０.５ｍｍ上昇し、フィーダと下パンチの
干渉防止を図る。
ｋ２  ：オーバーフィル定数｛（オーバーフィル量＋充填量）÷充填量｝、
実験値より“１.２”とする（２０％アップの意味）。
ｋ３  ：アンダーフィル定数｛（アンダーフィル量＋充填量）÷充填量｝、
実験値より“１.１”とする（１０％アップの意味）。
ｋ４  ：ダイ抜き量（下降量）定数｛ダイ抜き量÷上パンチの加圧量｝、
実験値より“０.５”とする。ウイズドロアル成形法の為、ダイ抜き量
（下降量）は上パンチの加圧量の５０％。
ｋ５  ：ホールドダウン定数、実験値より“１.１”とする。成形時のスプリング
バック吸収の為、上パンチの逃がし量（１０％アップの意味）。
【００３２】
ここで、ｋ１〜ｋ５までの係数は、実際の成形体の寸法、重量への影響は低く、実験打ちにより予め以上のような定数値とする。
【００３３】
（ダイの動作線図）
Ｈa ＝ ｋ１
Ｈb ＝（Ｈc―Ｈ０）×ｋ４＋Ｈ０
Ｈc ＝ Ｈ０×ｎ０
Ｈd ＝ Ｈc×ｋ３
Ｈe ＝ Ｈc×ｋ２
【００３４】
（上パンチの動作線図）
Ｈf ＝ Ｈ０
Ｈg ＝ Ｈ０×ｋ５
Ｈh ＝ Ｈｃ
【００３５】
［ティーチングモード運転］
ＳＴＥＰ３．試験打ちで成形体を作成する。
成形条件の自動修正を行うために、充填位置を補正するための係数ｋ０を自動的に求める。ＮＣ制御装置は、自動作成した動作線図による基準の成形動作と、ダイの充填位置を自動的に０.１ｍｍ下降した位置（つまり、充填された粉末材料の高さが０.１ｍｍ減少する位置）での成形動作を行い、各成形体の重量を記憶し、以下の計算により重量による充填位置補正係数を算出する（ダイの充填位置を自動的に０.１ｍｍ下降した位置での成形はキャリブレーション用であり、１回で良い。係数を算出する目的で成形する）。
ｋ０  ＝  ０.１／（ｗ０−ｗb）      ［ｍｍ／ｇ］
ｗ０：所望の重量、ｗb：ダイ充填位置０.１ｍｍ下降時の成形体実重量、
ｋ０ ：重量による充填位置補正係数
【００３６】
ＳＴＥＰ４．成形体の実重量は許容値に入っているか？
試験打ちの成形体の重量を測定する。ここで測定した重量が成形体重量の許容値内（許容範囲内）であれば調整の必要はない。しかし近年の成形体の要求精度の高精度化傾向から規格外（許容範囲外）となるケースが多い。
【００３７】
ＳＴＥＰ５．試験打ち成形体の実重量より成形動作条件を自動修正する。
許容値外の場合、ＮＣ制御装置は、成形体の実重量から成形条件を自動修正する（ダイの修正した充填位置を求める。）。
Ｈc’＝ Ｈc＋ｋ０×（ｗ０−ｗ１）
Ｈe  ＝ Ｈc’×ｋ２ 
Ｈd  ＝ Ｈc’×ｋ３
Ｈh  ＝ Ｈc’  
Ｈc  ：ダイの修正する前の充填位置
Ｈc’：ダイの修正した充填位置
ｗ１  ：試験打ちの成形体の実重量
【００３８】
ＮＣ制御装置は、重量を修正するために、ダイの充填位置を修正するが、この修正によって影響する設定も合わせて修正を行う。従来であれば、この修正もデータ設定器を使用して、適切な箇所を捜し当てて修正を行う必要があり、時間がかかり、修正ミスの可能性もある。測定した重量が成形体の許容値内なるまで繰り返す。
【００３９】
ＳＴＥＰ６．成形体の寸法は許容値に入っているか？
試験打ちの成形体の高さを測定する。ここで測定した高さが成形体高さ寸法の許容値内（許容範囲内）であれば調整の必要はない。しかし近年の成形体の要求精度の高精度化傾向から規格外（許容範囲外）となるケースが多い。
【００４０】
ＳＴＥＰ７．試験打ち成形体の実寸法より成形動作条件を自動修正する。
許容値外の場合、ＮＣ制御装置は、成形体の実寸法から成形条件を自動修正する（修正した上パンチ加圧終了位置を求める）。
Ｈf’＝ Ｈf＋（Ｈ０―Ｈ１）
Ｈf  ：修正前の上パンチの加圧終了位置
Ｈf’：修正した上パンチの加圧終了位置
Ｈ１  ：試験打ちした成形体の高さ実測定寸法
【００４１】
ＳＴＥＰ８．試験打ちで成形体を作成し、ＳＴＥＰ６．に戻る。
なお、図４の動作線図において、成形の時間軸は固定とする。各動作のタイミング自体は変更しない。
【００４２】
［連続運転モード（自動運転モード）］
ＳＴＥＰ９．量産自動運転
条件出しが終了したら、次に量産の準備をする。
見出した最適設定条件のもとでの、成形ピーク荷重を基準荷重として記憶し、後述の成形ピーク荷重の変動による、成形動作線図の自動修正を行うための係数ｋ６を自動的に求める。ＮＣ制御装置は、ダイの充填位置を自動的に０.１ｍｍ下降した位置で成形を行い、このときのピーク荷重を記憶し、以下の計算により算出する（０.１ｍｍ下降した位置で成形は前述のキャリブレーションのことである）。
ｋ６  ＝ ０.１／（Ｐa−Ｐb）              ［ｍｍ／Ｐａ］
Ｐa ：試験打ちＯＫから得られる基準ピーク荷重
Ｐb ：ダイ充填位置０.１ｍｍ下降時のピーク荷重
ｋ６ ：充填補正係数
【００４３】
上記のｋ６を算出したら、量産を開始する。量産中、供給する材料密度、湿度、温度の変化による、成形体の重量の変化が発生する場合がある。
【００４４】
ＳＴＥＰ１０．成形ピーク荷重に変動なし？
重量の変化を重量検出器で監視すると重量測定に時間を要するため成形のサイクルタイムが長くなり生産効率が低下する。ＮＣ制御装置は、この成形体重量の変化を、圧力検出器から通知される、成形ピーク荷重を基準のピーク荷重値と比較することで検知する。
【００４５】
図４（Ｂ）の各成形サイクルの成形ピーク荷重と基準荷重との差が、基準ピーク荷重の５％を超えた場合に、充填位置を自動修正する。５％の値は、製品で要求する規格値によって異なるため変更可能とし、成形体によって変更してもよい。
【００４６】
ＳＴＥＰ１１．成形ピーク荷重の変動から動作条件を自動修正する。
Ｈc’＝ Ｈc  ―（Ｐn−Ｐa）×ｋ６
Ｈe  ＝ Ｈc’×ｋ２
Ｈd  ＝ Ｈc’×ｋ３
Ｈh  ＝ Ｈc’
Ｐn  ：各サイクルの成形ピーク荷重
Ｈc  ：ダイの修正する前の充填位置
Ｈc’：ダイの修正した充填位置
【００４７】
また、各成形ピーク荷重データＰnを複数データで平均化する等の統計処理を行い、自動修正を実施するか判断し、ダイ充填位置の修正量を自動計算するようにしてもよい。なお、連続モード運転でも図４（Ａ）の動作線図において、成形の時間軸は固定とする。各動作のタイミング自体は変更しない。
【００４８】
図７は図３のデータ設定器５０による自動調整操作画面の例である。所望する成形体の条件入力と、ティーチングモードの選択と、重量、寸法の許容値の入力、自動運転モードの自動修正判定のための荷重の差を基準ピーク荷重からの割合で設定できる。図中、長方形の枠は設定器５０から設定する項目である。
【００４９】
以上本発明の実施の形態について説明してきたが、本発明はこれに限定されることなく請求項の記載の範囲内において各種の変形、変更が可能なことは当業者には自明であろう。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明に係る粉末成形用サーボプレス装置の成形条件自動修正方法の実施の形態における、成形条件自動修正のフローチャートである。
【図２】本発明の実施の形態における粉末成形用サーボプレス装置の主要部の側面概略図である。
【図３】前記粉末成形用サーボプレス装置の制御系統のブロック図である。
【図４】上パンチ、ダイの成形動作線図及び成形荷重変化図である。
【図５】前記粉末成形用サーボプレス装置の成形動作の概略説明図である。
【図６】粉末成形用サーボプレス装置で成形する成形体の一例を示す成形体寸法図である。
【図７】実施の形態における成形条件自動修正のためのデータ設定器の自動調整操作画面の一例を示す画面図である。
【符号の説明】
【００５１】
１  金型
２  ダイ
３  上パンチ
４  下パンチ
５  ダイ上下用サーボモータ
６  上パンチ上下用サーボモータ
１０  粉末材料供給用フィーダ
１１  フィーダ駆動用サーボモータ
１２  粉末材料供給容器
１５  圧力検出器
１６  成形体重量測定器
１６ａ  成形体重量測定ステージ
１７  成形体高さ測定カメラ
２０  基台
３０  ＮＣ制御装置
３１，３２，３３  サーボモータドライバー
４１，４２，４３  エンコーダ
５０  データ設定器
【図１】
2005118846.tif 000003
【図２】
2005118846.tif 000004
【図３】
2005118846.tif 000005
【図４】
2005118846.tif 000006
【図５】
2005118846.tif 000007
【図６】
2005118846.tif 000008
【図７】
2005118846.tif 000009