(57)【要約】【課題】  成形に要する労力や費用を格段に削減しながら、高品質で軽量の製品を得ることができるハニカムサンドイッチパネルの製造方法を提供する。【解決手段】  ハニカムコア１０と、このハニカムコアの両面に接着される繊維強化樹脂複合材のスキンと、を有するハニカムサンドイッチパネルの製造方法において、プリプレグ２０、３０を型板２、３の上に一層毎に脱気圧縮処理を施しながら積層し、定盤１の上に型板３、プリプレグ３０、ハニカムコア１０、プリプレグ２０及び型板２をこの順で積層して積層体を構成し、この積層体を真空バッグフィルム６で被覆して真空バッグフィルム６内の真空引きを行って積層体を第１成形圧力で加圧し、その後、真空バッグフィルム６内の圧力を大気圧まで特定昇圧速度で上昇させて特定時間保持し、真空バッグフィルム６を介して積層体を第２成形圧力で外部から加圧しながら所定時間加熱する。【選択図】  図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ハニカムコアと、このハニカムコアの両面に接着される繊維強化樹脂複合材の上下面スキンと、を有するハニカムサンドイッチパネルの製造方法において、
上下面スキン用プリプレグを、各々上下面型板の上に、一層毎に脱気圧縮処理を施しながら積層するプリプレグ積層工程と、
基台の上に前記下面型板及び前記下面スキン用プリプレグをこの順で配置し、前記下面スキン用プリプレグの上に前記ハニカムコアを配置し、前記ハニカムコアの上に前記上面スキン用プリプレグ及び前記上面型板をこの順で配置する積層体形成工程と、
前記上下面型板、前記上下面スキン用プリプレグ及び前記ハニカムコアを含む積層体の側面に側方治具を配置して前記基台に固定する側方治具固定工程と、
前記側方治具及び前記積層体を真空バッグフィルムで被覆し、前記真空バッグフィルム内の空気の排出を行って前記真空バッグフィルム内の圧力を所定の真空圧とする真空引工程と、
前記真空バッグフィルム内の圧力を前記真空圧のまま保持しながら、前記真空バッグフィルムを介して前記積層体を外部から第１成形圧力まで加圧する第１加圧工程と、
前記第１成形圧力を保持しながら前記真空バッグフィルム内の圧力を前記真空圧から大気圧まで特定昇圧速度で上昇させた後、前記真空バッグフィルム内の圧力を大気圧のまま特定時間保持する内部昇圧工程と、
前記真空バッグフィルムを介して前記積層体を外部から第２成形圧力まで加圧する第２加圧工程と、
前記第２成形圧力を保持しながら前記積層体を所定時間加熱することにより、前記上下面スキンの成形と、前記上下面スキンと前記ハニカムコアとの接着と、を同時に行う加熱工程と、
を備えることを特徴とするハニカムサンドイッチパネルの製造方法。
【請求項２】
前記内部昇圧工程における前記特定時間を、前記ハニカムコアの厚さに応じて変更することを特徴とする請求項１に記載のハニカムサンドイッチパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ハニカムサンドイッチパネルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、曲げ応力、せん断応力などに対して優れた強度を発揮するハニカムサンドイッチパネルが、航空機や人工衛星の構造材として使用されている。ハニカムサンドイッチパネル１００は、図７に示すように、金属材料や合成樹脂などで製作したハニカムコア１１０の両面に、繊維強化樹脂複合材のスキン１２０を接着して構成したものである。
【０００３】
ハニカムサンドイッチパネル１００の従来の製造方法（以下、「従来法」という）としては、プリプレグ（強化繊維に樹脂を含浸させた中間基材）を用いてスキン１２０を成形した後、このスキン１２０をハニカムコア１１０の両面に接着させる方法がある（例えば、特許文献１参照。）。
【０００４】
この従来法においては、まず所定の型板上に所要枚数のプリプレグを積層し、これを真空バッグフィルムで被覆し、オートクレーブで加圧・加熱することにより上下面のスキン１２０の成形を行う。次いで、所定の定盤（基台）２００上に型板３００を介して下面のスキン１２０を配置し、この下面のスキン１２０の上にフィルム状接着剤を介してハニカムコア１１０、上面のスキン１２０及び型板３００を順次配置する（図８参照）。そして、これら積層体の側方にフェアリングバー４００を配置し（図８参照）、これら積層体及びフェアリングバー４００を真空バッグフィルムで被覆し、オートクレーブで加圧・加熱することにより、ハニカムコア１１０とスキン１２０との接着を行う。
【特許文献１】特開２００１−３１５２２８号公報（第４頁、第５図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、前記した従来法によると、スキン１２０の成形工程と、ハニカムコア１１０とスキン１２０との接着工程と、の少なくとも２工程においてオートクレーブを使用する必要があるため、オートクレーブ作動のための労力を重畳的に要するとともに費用が嵩む。
【０００６】
また、前記した従来法においては、スキン１２０の成形と、ハニカムコア１１０とスキン１２０との接着と、を別々に行っている。このため、ハニカムコア１１０とスキン１２０との接着工程に先立ってスキン１２０にサンディングや洗浄等の接着前処理を施す必要があるので手間がかかる。また、ハニカムコア１１０とスキン１２０との間にフィルム状接着剤を介在させる必要があるので製品の重量が増加するという問題がある。
【０００７】
また、前記した従来法を採用してハニカムサンドイッチパネル１００を製造する際に、スキン１２０の補強を目的としてスキン１２０の厚さを部分的に増大させる場合があるが、かかる場合には、スキン１２０の補強部分１２１に対応させてハニカムコア１１０に段部１１１を形成する必要がある（図８参照）。このような段部１１１形成のためには高精度の切削加工が要求されるため、熟練した作業者や高価な切削機械を要する。
【０００８】
本発明の課題は、成形に要する労力や費用を格段に削減しながら、高品質で軽量の製品を得ることができるハニカムサンドイッチパネルの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
以上の課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、ハニカムコアと、このハニカムコアの両面に接着される繊維強化樹脂複合材の上下面スキンと、を有するハニカムサンドイッチパネルの製造方法において、上下面スキン用プリプレグを、各々上下面型板の上に、一層毎に脱気圧縮処理を施しながら積層するプリプレグ積層工程と、基台の上に前記下面型板及び前記下面スキン用プリプレグをこの順で配置し、前記下面スキン用プリプレグの上に前記ハニカムコアを配置し、前記ハニカムコアの上に前記上面スキン用プリプレグ及び前記上面型板をこの順で配置する積層体形成工程と、前記上下面型板、前記上下面スキン用プリプレグ及び前記ハニカムコアを含む積層体の側面に側方治具を配置して前記基台に固定する側方治具固定工程と、前記側方治具及び前記積層体を真空バッグフィルムで被覆し、前記真空バッグフィルム内の空気の排出を行って前記真空バッグフィルム内の圧力を所定の真空圧とする真空引工程と、前記真空バッグフィルム内の圧力を前記真空圧のまま保持しながら、前記真空バッグフィルムを介して前記積層体を外部から第１成形圧力まで加圧する第１加圧工程と、前記第１成形圧力を保持しながら前記真空バッグフィルム内の圧力を前記真空圧から大気圧まで特定昇圧速度で上昇させた後、前記真空バッグフィルム内の圧力を大気圧のまま特定時間保持する内部昇圧工程と、前記真空バッグフィルムを介して前記積層体を外部から第２成形圧力まで加圧する第２加圧工程と、前記第２成形圧力を保持しながら前記積層体を所定時間加熱することにより、前記上下面スキンの成形と、前記上下面スキンと前記ハニカムコアとの接着と、を同時に行う加熱工程と、を備えることを特徴とする。
【００１０】
請求項１に記載の発明によれば、スキンの成形と、ハニカムコアとスキンとの接着と、を同時に行うので、複数回にわたってオートクレーブを使用する必要がない。このため、オートクレーブ作動のための労力を軽減するとともに費用を削減することができる。
【００１１】
また、請求項１に記載の発明によれば、スキンの成形と、ハニカムコアとスキンとの接着と、を同時に行うので、（サンディングや洗浄等の）接着前処理をスキンに施す必要がなく、手間がかからない。また、ハニカムコアとスキンとの間にフィルム状接着剤を介在させる必要がないので、製品の軽量化が可能となる。
【００１２】
また、請求項１に記載の発明によれば、上下面スキン用プリプレグを、各々型板の上に一層毎に脱気圧縮処理を施しながら積層するので、積層時にプリプレグ間に混入する空気を十分に排出することができ、成形されたスキンの内部にボイドが形成されるのを阻止することができる。また、積層体を第１成形圧力及び第２成形圧力で段階的に加圧しながら加熱するので、ハニカムコアに負荷や損傷等を与えることがない。この結果、製品の高品質化をもたらすことができる。
【００１３】
また、請求項１に記載の発明によれば、真空バッグフィルム内の圧力を真空圧から大気圧まで上昇させる際の昇圧速度を規定することにより、大気開放に起因するハニカムコアの変形や位置ずれを防止することができる。また、真空バッグフィルム内の圧力を大気圧のまま特定時間保持することにより、ハニカムコア内のセル間における圧力の不均衡を解消することができる。よって、この点からも製品の高品質化を実現させることができる。
【００１４】
また、請求項１に記載の発明によれば、柔軟な中間基材であるスキン用プリプレグをハニカムコアに密着させた状態で、スキンの成形及びスキンとハニカムコアとの接着を実現させることができるので、ハニカムコアに高精度の切削加工を施す必要がない。従って、パネルの製造に要する手間や費用を削減することができる。
【００１５】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のハニカムサンドイッチパネルの製造方法において、前記内部昇圧工程における前記特定時間を、前記ハニカムコアの厚さに応じて変更することを特徴とする。
【００１６】
請求項２に記載の発明によれば、内部昇圧工程における特定時間（真空バッグフィルム内の圧力を大気圧のまま保持する時間）を、ハニカムコアの厚さに応じて変更する。従って、ハニカムコアが比較的厚い場合においても比較的薄い場合においても、ハニカムコア内のセル間における圧力の不均衡を効果的に解消することができる。
【発明の効果】
【００１７】
請求項１に記載の発明によれば、スキンの成形と、ハニカムコアとスキンとの接着と、を同時に行うので、スキンに接着前処理を施す必要がなく、オートクレーブ作動のための労力・費用を削減することができる。また、柔軟な中間基材であるスキン用プリプレグをハニカムコアに密着させた状態で、スキンの成形及びスキンとハニカムコアとの接着を実現させることができるので、ハニカムコアに高精度の切削加工を施す必要がない。従って、この点からもパネルの製造に要する手間や費用を削減することができる。また、ハニカムコアとスキンとの間にフィルム状接着剤を介在させる必要がないので、製品の軽量化が可能となる。
【００１８】
また、請求項１に記載の発明によれば、上下面スキン用プリプレグを型板の上に積層する際に脱気圧縮処理を施すので、成形されたスキンの内部にボイドが形成されるのを阻止することができる。また、積層体を第１成形圧力及び第２成形圧力で段階的に加圧するので、ハニカムコアに負荷や損傷等を与えることがない。従って、製品の高品質化をもたらすことができる。また、真空バッグフィルム内の圧力を真空圧から大気圧まで上昇させる際の昇圧速度を規定して、大気開放に起因するハニカムコアの変形や位置ずれを防止するとともに、真空バッグフィルム内の圧力を大気圧のまま特定時間保持して、ハニカムコア内のセル間における圧力の不均衡を解消することができる。従って、この点からも、製品の高品質化を実現させることができる。
【００１９】
請求項２に記載の発明によれば、内部昇圧工程における特定時間（大気開放後保持時間）を、ハニカムコアの厚さに応じて変更するので、ハニカムコアが比較的厚い場合においても比較的薄い場合においても、ハニカムコア内のセル間における圧力の不均衡を効果的に解消することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の実施の形態を、図面に基づいて詳細に説明する。本実施の形態においては、ハニカムコア１０と、このハニカムコア１０の両面に接着される繊維強化樹脂複合材の上下面スキンと、を有するハニカムサンドイッチパネルの製造方法について説明する。
【００２１】
まず、本実施の形態で使用される治具について説明する。本実施の形態においては、図１に示すように、汎用の定盤１、上面コールプレート２、下面コールプレート３、フェアリングバー４、等を治具として使用する。
【００２２】
定盤１は、本発明における基台であり、成形を行う場所に配置されてその表面に下面コールプレート３やフェアリングバー４を載置させるものである（図１参照）。定盤１の表面は研磨され、離型処理が施されている。
【００２３】
上下面コールプレート２、３は本発明における上下面型板であり、上下面スキン成形用のプリプレグ２０、３０及びハニカムコア１０を上下で挟んで加圧するための治具である（図１参照）。本実施の形態においては、上下面コールプレート２、３として、製造するハニカムサンドイッチパネルのサイズに合わせて炭素繊維強化樹脂複合材で調製した厚さ２mmの板状体を採用しており、プリプレグと接する面を十分に研磨して離型処理を施している。
【００２４】
フェアリングバー４は、本発明における側方治具であり、上下面コールプレート２、３、上下面スキン成形用のプリプレグ２０、３０及びハニカムコア１０からなる積層体の側面を遮蔽して、ハニカムコア１０に側圧が作用するのを防ぐものである。本実施の形態においては、フェアリングバー４として、図１に示すようなアングル材（断面略Ｌ字状長尺部材）を採用しており、前記した積層体と接する面を研磨して離型処理を施している。
【００２５】
次に、本実施の形態に係るハニカムサンドイッチパネルの製造方法について説明する。
【００２６】
まず、ハニカムコア１０を加工して、その長手方向及び幅方向の寸法や高さの寸法を所定の値に設定した後、脱脂を行って汚染されないように保管する（ハニカムコア加工工程）。本実施の形態においては、ハニカムコア１０の面積を１m2、高さを２５mmに設定している。
【００２７】
次いで、所定寸法を有する上下面スキン成形用のプリプレグ２０、３０を複数枚ずつ調製する。そして、図２に示すように、上面スキン成形用のプリプレグ２０を上面コールプレート２に、下面スキン成形用のプリプレグ３０を下面コールプレート３に、各々積層する（プリプレグ積層工程）。
【００２８】
この際、プリプレグを一枚積層する毎にバギングフィルムで被覆し、このバギングフィルム内の空気を排出して、プリプレグ外部に大気圧（約７６０mmHg）を作用させる（コンパクション処理）。かかるコンパクション処理により、コールプレート−プリプレグ間又はプリプレグ層間に存在する空気を排出することができ、かつ、コールプレートにプリプレグを密着させるとともにプリプレグ同士を密着させることができる。コンパクション処理は、本発明における脱気圧縮処理である。
【００２９】
次いで、図２に示すように、上面スキン用のプリプレグ２０の各辺及び下面スキン用のプリプレグの各辺に、脱気用のガラスヤーン５を一定間隔で取り付ける（脱気手段取付工程）。本実施の形態においては、隣接するガラスヤーン５の間隔を２００mmに設定している。なお、プリプレグ２０、３０を対向させた際（図３参照）に、上面スキン用のプリプレグ２０に取り付けるガラスヤーン５と、下面スキン用のプリプレグ３０に取り付けるガラスヤーン５と、が重ならないようにする。
【００３０】
次いで、図３に示すように、定盤１の上に下面コールプレート３及び下面スキン用のプリプレグ３０をこの順で配置する。そして、これら下面コールプレート３及び下面スキン用のプリプレグ３０の基準となる２辺にフェアリングバー４を配置して、耐熱テープ等で定盤１に固定する。次いで、前記した２つのフェアリングバー４を基準にして、下面スキン用のプリプレグ３０の上にハニカムコア１０を配置した後、残り２辺にフェアリングバー４を配置して、耐熱テープ等で定盤１に固定する（側方治具固定工程）。そして、ハニカムコア１０の上に上面スキン用のプリプレグ２０及び上面コールプレート２をこの順で配置する（積層体形成工程）。
【００３１】
次いで、図４に示すように、定盤１の上に配置された積層体（下面コールプレート３、下面スキン用のプリプレグ３０、ハニカムコア１０、上面スキン用のプリプレグ２０及び上面コールプレート２）を、バギングフィルム６で被覆する。この際、積層体とバギングフィルム６との間に離型フィルム７及びエアブリーザ８を配置する。そして、シーラント９を用いてバギングフィルム６の縁部を定盤１に固定し、バギングフィルム６内の空気の排出（真空引き）を行い、バギングフィルム６内の圧力を所定の真空圧とする（真空引工程）。真空引き完了後には、空気の漏洩確認を行う。この真空引工程により、バギングフィルム６を積層体になじませることができる。なお、エアブリーザ８としては、ガラスクロスやエアウェーブを採用することができる。
【００３２】
ここで、「真空圧」とは、バギングフィルム６内の空気の排出（真空引き）によりバギングフィルム６内に生じさせる圧力である。本実施の形態においては、真空圧を約１００mmHg（絶対圧約６６０mmHg）に設定している（図５（ｃ）参照）。このため、バギングフィルム６内の積層体には、外部から約１００mmHgの圧力が作用することとなる。真空圧は、約１００mmHg以上に設定する（すなわち、内部に残留する真空圧力を約１００mmHg以下に設定する）のが好ましい。
【００３３】
次いで、定盤１上に配置されバギングフィルム６で被覆された積層体を、オートクレーブの缶内に搬入する。そして、図５（ｂ）に示すように、バギングフィルム６内の圧力を真空圧のまま保持しながら、オートクレーブの缶内圧力を約４０KPa（約０．４０kgf／cm2）（第１成形圧力）まで所定の昇圧速度で上昇させることにより、バギングフィルム６を介して積層体を加圧する（第１加圧工程）。
【００３４】
次いで、図５（ｂ）に示すように、オートクレーブの缶内圧力を約４０KPa（約０．４０kgf／cm2）のまま保持しながら、バギングフィルム６内に空気を導入することにより、バギングフィルム６内の圧力を真空圧（約１００mmHg）から大気圧まで、特定昇圧速度で上昇させる。本実施の形態においては、特定昇圧速度を１０mmHg／分に設定している。そして、図５（ｃ）に示すように、バギングフィルム６内の圧力を、大気圧まで回復させた時点から大気圧のまま特定時間保持する（内部昇圧工程）。
【００３５】
ここで、「特定時間」とは、バギングフィルム６内の圧力を大気圧まで回復させた時点からオートクレーブの缶内圧力の上昇開始時までの時間（大気開放後保持時間）である。大気開放後保持時間は、ハニカムコア１０の面積や厚さを勘案して設定するようにする。ハニカムコア１０の面積及び厚さと、大気開放後保持時間と、の関係を実験によって求めた結果、図６に示すようなグラフが得られた。大気開放後保持時間は、ハニカムコア１０の面積に比例する一方、ハニカムコア１０の厚さに反比例することがわかる（図６参照）。本実施の形態のようにハニカムコア１０の面積が１．０m2で厚さが２５mmの場合には、大気開放後保持時間を６０分に設定するようにする（図６参照）。
【００３６】
次いで、図５（ｂ）に示すように、オートクレーブの缶内圧力を１７５KPa（約１．７５kgf／cm2）（第２成形圧力）まで所定の昇圧速度で昇圧させることにより、バギングフィルム６を介して積層体を加圧する（第２加圧工程）。次いで、図５（ａ）に示すように、オートクレーブの缶内温度を上昇させ、所定温度をプリプレグの硬化完了時間保持することにより、上下面スキン用のプリプレグ２０、３０の硬化成形と、これらプリプレグ２０、３０とハニカムコア１０との接着と、を同時に行う（加熱工程）。この後、オートクレーブの缶内圧力及び缶内温度を下げて製品の冷却を行い、全工程を終了する。
【００３７】
以上の工程を経て同一構造のハニカムサンドイッチパネルを５個製造し、これらのフラットワイズ接着強さ（面に垂直な方向への引き剥がし強度）を測定して平均値を算出したところ、十分実用に耐える値（２．６４MPa）であった。なお、フラットワイズ接着強さは、米国ミリタリースタンダード（MIL-STD）４０１に規定されている方法に準じて測定した。
【００３８】
以上説明した実施の形態に係るハニカムサンドイッチパネルの製造方法においては、スキンの成形と、スキンとハニカムコア１０と接着と、を同時に行うので、複数回にわたってオートクレーブを使用する必要がない。従って、オートクレーブ作動のための労力を軽減するとともに費用を削減することができる。
【００３９】
また、本実施の形態に係るハニカムサンドイッチパネルの製造方法においては、スキンの成形と、スキンとハニカムコア１０との接着と、を同時に行うので、スキンにサンディングや洗浄等の接着前処理を施す必要がなく手間がかからない。また、スキンとハニカムコア１０との間にフィルム状接着剤を介在させる必要がないので、製品の軽量化が可能となる。
【００４０】
また、本実施の形態に係るハニカムサンドイッチパネルの製造方法においては、上下面スキン用のプリプレグ２０、３０を、各々上下面コールプレート２、３の上に、一層毎にコンパクション（脱気圧縮）処理を施しながら積層するので、積層時にプリプレグ間に混入する空気を十分に排出することができる。従って、成形された上下面スキンの内部にボイドが形成されるのを阻止することができる。また、積層体（下面コールプレート３、下面スキン用のプリプレグ３０、ハニカムコア１０、上面スキン用のプリプレグ２０及び上面コールプレート２）を比較的低い圧力で段階的に加圧した後加熱するので、ハニカムコア１０に負荷や損傷等を与えることがない。この結果、製品の高品質化をもたらすことができる。
【００４１】
また、本実施の形態に係るハニカムサンドイッチパネルの製造方法においては、バギングフィルム６内の圧力を真空圧（約１００mmHg）から大気圧まで上昇させる際の昇圧速度を規定することにより、大気開放に起因するハニカムコア１０の変形や位置ずれを防止することができる。また、オートクレーブの缶内圧力を低圧（約４０KPa）に、バギングフィルム６内の圧力を大気圧に、各々設定して特定時間（大気開放後保持時間）保持することにより、ハニカムコア１０内のセル間における圧力の不均衡を解消することができる。よって、この点からも製品の高品質化を実現させることができる。
【００４２】
また、本実施の形態に係るハニカムサンドイッチパネルの製造方法においては、柔軟な中間基材である上下面スキン用のプリプレグ２０、３０をハニカムコア１０に密着させた状態で、上下面スキンの成形及び上下面スキンとハニカムコア１０との接着を実現させることができる。従って、上下面スキンの厚さを部分的に増大させて補強するような場合においても、この補強部分（例えば、図８の補強部分１２１）に合わせてハニカムコア１０に段部を形成する必要がない。すなわち、ハニカムコア１０に高精度の切削加工を施す必要がないので、パネルの製造に要する手間や費用を削減することができる。
【００４３】
なお、以上の実施の形態においては、第１及び第２成形圧力を各々約４０KPa及び約１７５KPaに設定しているが、製造するハニカムサンドイッチパネルのサイズに応じて、これら第１及び第２成形圧力を適宜変更することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明の実施の形態に係るハニカムサンドイッチパネルの製造方法で使用される治具を示す斜視図である。
【図２】本発明の実施の形態に係るハニカムサンドイッチパネルの製造方法におけるプリプレグ積層工程及び脱気手段取付工程を説明するための説明図である。
【図３】本発明の実施の形態に係るハニカムサンドイッチパネルの製造方法における側方治具固定工程及び積層体形成工程を説明するための説明図である。
【図４】本発明の実施の形態に係るハニカムサンドイッチパネルの製造方法における真空引工程を説明するための説明図である。
【図５】（ａ）はオートクレーブ缶内温度と時間との関係を示すグラフであり、（ｂ）はオートクレーブ缶内圧力と時間との関係を示すグラフであり、（ｃ）はバギングフィルム内真空圧と時間との関係を示すグラフである。
【図６】ハニカムコアの面積及び厚さと、大気開放後保持時間と、の関係を示すグラフである。
【図７】ハニカムサンドイッチパネルの斜視図である。
【図８】従来のハニカムサンドイッチパネルの製造方法（従来法）を説明するための説明図である。
【符号の説明】
【００４５】
１      定盤（基台）
２      上面コールプレート（上面型板）
３      下面コールプレート（下面型板）
４      フェアリングバー（側方治具）
６      バギングフィルム（真空バッグフィルム）
１０      ハニカムコア
２０      上面スキン用プリプレグ
３０      下面スキン用プリプレグ
【図１】
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【図２】
2005047180.tif 000004
【図３】
2005047180.tif 000005
【図４】
2005047180.tif 000006
【図５】
2005047180.tif 000007
【図６】
2005047180.tif 000008
【図７】
2005047180.tif 000009
【図８】
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