(57)【要約】【課題】  ストローク長の低減を招くことなく、簡易なバルブ機構を構成でき、生産性の向上を図ることができる油圧緩衝器を提供する。【解決手段】  油圧緩衝器１Ａの内筒３の外側に減衰筒状弁体２３を挿通し、内側に逆止筒状弁体２４を挿通してバルブ機構を構成した。伸び行程時には、リザーバ室６からの油液が逆止筒状弁体２４の一端部２４を内方に撓ませて第１油孔３６を開けてシリンダ下室２ｂへ流れ、縮み行程時には、シリンダ下室２ｂから第２油孔３７を通過した油液が減衰筒状弁体２３の一端部２３ａを撓ませて、第２油孔３７の開度に応じて減衰力が発生する。前記バルブ機構が従来技術のベースバルブの機能を果しており、ベースバルブを廃止でき、部品数の低減、組付け工数の低減及び生産性の向上が図れ、さらにストロークを長くすることができる。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
油液が封入されるシリンダ室を内側に形成する内筒と、前記シリンダ室に摺動自在に設けられるピストンと、一端が該ピストンに連結され他端が前記内筒外に延出されるロッドと、前記内筒の外周に設けられ前記内筒との間にリザーバ室を形成する外筒と、前記リザーバ室と前記シリンダ室とを接続し、前記ロッドの作動により油液が流通する油液通路と、を備えた油圧緩衝器において、
前記油液通路を、前記リザーバ室と前記シリンダ室とを接続するように前記内筒に半径方向に穿設された油孔から構成し、該油孔に対応させて、前記内筒の半径方向に開閉可能な筒状弁体を設けたことを特徴とする油圧緩衝器。
【請求項２】
請求項１に記載の油圧緩衝器において、前記油孔及び前記筒状弁体は、２組設けられ、
一方の組の筒状弁体は、前記リザーバ室側に配置されて、前記シリンダ室から前記リザーバ室への油液の流動に対して減衰力を与え、他方の組の筒状弁体は、前記シリンダ室側に配置されて、前記リザーバ室から前記シリンダ室への油液の流動のみを許容することを特徴とする油圧緩衝器。
【請求項３】
請求項２に記載の油圧緩衝器において、前記一方の組の筒状弁体には、一端側に周方向に１以上の切欠を形成し、かつ当該一端側は、前記内筒側に予めすぼめられていることを特徴とする油圧緩衝器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両の懸架装置等に用いられる油圧緩衝器に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の自動車に用いられる油圧緩衝器の一例として、図７に示す油圧緩衝器１（特許文献１参照）がある。図７において、油圧緩衝器１は、シリンダ室２を形成する内筒３と、内筒３の外側に設けられた外筒４とを備えた二重筒構造となっている。内筒３内には、ピストン５が摺動可能に嵌装されており、ピストン５によって内筒３内（シリンダ室２）がシリンダ上室２ａとシリンダ下室２ｂの２室に画成されている。内筒３と外筒４の間にリザーバ室６が形成されている。
【０００３】
内筒３の下端部には、ベースバルブ７が設けられており、ベースバルブ７を介してシリンダ下室２ｂとリザーバ室６とが連通されている。ベースバルブ７のベースバルブ本体７ａには、シリンダ下室２ｂとリザーバ室６とを連通させる伸び側連通路８及び縮み側連通路９が設けられている。ベースバルブ本体７ａには、伸び側連通路８のリザーバ室６側からシリンダ下室２ｂ側への油液の流通を許容するリーフバルブ１０及び縮み側連通路９のシリンダ下室２ｂ側からリザーバ室６側への油液の流通を許容して減衰力を発生させるディスクバルブ１１が設けられている。
【０００４】
ベースバルブ７は、ベースバルブ本体７ａを間にしてディスクバルブ１１及びリーフバルブ１０を配置し、さらにディスクバルブ１１の外側にディスクバルブ側リング状部材１２を、リーフバルブ１０の外側にリーフバルブ側リング状部材１３を配置している。そして、ベースバルブ７は、ディスクバルブ側リング状部材１２側から、頭部１４ａを有するピン１４に挿通され、ピン１４の軸部１４ｂをかしめることにより一体化され、一体化された状態で内筒３に嵌合するように組付けられている。
【特許文献１】特開２００１−２７２７３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、上述した従来技術では、内筒３にベースバルブ７を設けて減衰力の発生を行うようにしているが、このベースバルブ７は、部品数が多い上、組付けのためにかしめ作業を伴うものになっている。このため、ベースバルブ７の構成が複雑なものになっていると共に、組付けに多くの工程が必要となり、その分、生産性が低く、改善が望まれているというのが実情であった。
【０００６】
また、ベースバルブ７は、ベースバルブ本体７ａを間にしてディスクバルブ１１及びリーフバルブ１０を配置し、さらにディスクバルブ１１及びリーフバルブ１０のそれぞれの外側にディスクバルブ側リング状部材１２、リーフバルブ側リング状部材１３を配置している。このため、ベースバルブ７の厚さ寸法が大きくて、その分、シリンダ室２の実質的な長さが短くなるので、ピストン５のストロークが短くなってしまう。
【０００７】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、その一つの目的はストローク長の低減を招くことなく、簡易なバルブ機構を構成できる油圧緩衝器を提供することにある。また、本発明の他の目的は、生産性の向上を図ることができる油圧緩衝器を提供するにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１記載の発明は、油液が封入されるシリンダ室を内側に形成する内筒と、前記シリンダ室に摺動自在に設けられるピストンと、一端が該ピストンに連結され他端が前記内筒外に延出されるロッドと、前記内筒の外周に設けられ前記内筒との間にリザーバ室を形成する外筒と、前記リザーバ室と前記シリンダ室とを接続し、前記ロッドの作動により油液が流通する油液通路と、を備えた油圧緩衝器において、前記油液通路を、前記リザーバ室と前記シリンダ室とを接続するように前記内筒に半径方向に穿設された油孔から構成し、該油孔に対応させて、前記内筒の半径方向に開閉可能な筒状弁体を設けたことを特徴とする。
【０００９】
請求項２記載の発明は、請求項１に記載の油圧緩衝器において、前記油孔及び前記筒状弁体は、２組設けられ、一方の組の筒状弁体は、前記リザーバ室側に配置されて、前記シリンダ室から前記リザーバ室への油液の流動に対して減衰力を与え、他方の組の筒状弁体は、前記シリンダ室側に配置されて、前記リザーバ室から前記シリンダ室への油液の流動のみを許容することを特徴とする。
請求項３記載の発明は、請求項２に記載の油圧緩衝器において、前記一方の組の筒状弁体には、一端側に周方向に１以上の切欠を形成し、かつ当該一端側は、前記内筒側に予めすぼめられていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１記載の発明によれば、内筒に筒状弁体を挿通して、当該筒状弁体を半径方向に開閉するように構成したので、ストローク長の低減を招くことなくバルブ機構を構成できる。
請求項２記載の発明によれば、一方の組の筒状弁体は、前記シリンダ室から前記リザーバ室への油液の流動に対して減衰力を与え、他方の組の筒状弁体は、前記リザーバ室から前記シリンダ室への油液の流動のみを許容しており、従来技術で用いたベースバルブを廃止でき、ベースバルブを廃止した分、部品数の低減、組付け作業の容易化が可能となり、ひいては生産性の向上を図ることができる。
【００１１】
請求項３記載の発明によれば、一方の組の筒状弁体は、一方の組の筒状弁体には、一端側に周方向に１以上の切欠を形成し、かつ当該一端側は、前記内筒側に予めすぼめられているので、筒状弁体を内筒に挿通した際、筒状弁体の一端側の内筒への密着性を向上でき、安定した減衰力を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の第１実施の形態に係る油圧緩衝器１を図１ないし図４に基づいて説明する。なお、図７に示す部材と同等の部材については、同一符号で示し、その説明は適宜省略する。図１及び図２において、油圧緩衝器１Ａは、内側にシリンダ室２を形成する内筒３と、内筒３の外周に設けられた外筒４とを備えた二重筒構造となっている。シリンダ室２には、ピストン５が摺動可能に嵌装されており、ピストン５によってシリンダ室２がシリンダ上室２ａとシリンダ下室２ｂの２室に画成されている。内筒３と外筒４の間にリザーバ室６が形成されている。
【００１３】
ピストン５には、ロッド１５の一端側がナット２０によって連結されており、ロッド１５の他端側は内筒３の上端部３ａ（一端部）及び外筒４の上端部４ａに設けられたロッドガイド２１及びシール部材２２を貫通してシリンダ室２の外部まで延ばされている。内筒３の下端部３ｂ（他端部）には、後述する減衰筒状弁体２３及び逆止筒状弁体２４が設けられており、減衰筒状弁体２３及び逆止筒状弁体２４を介してシリンダ下室２ｂとリザーバ室６とが連通されている。シリンダ上室２ａ及びシリンダ下室２ｂには油液が封入されており、リザーバ室６には油液及び加圧または大気圧のガスが封入されている。
【００１４】
ピストン５には、シリンダ上室２ａとシリンダ下室２ｂとを連通させる縮み側連通路２５及び伸び側連通路２６が設けられている。さらに、ピストン５には、伸び側連通路２６のシリンダ上室２ａ側からシリンダ下室２ｂ側への油液の流通を許容して減衰力を発生させるディスクバルブ２７及び縮み側連通路２５のシリンダ下室２ｂ側からシリンダ上室２ａ側への油液の流通を許容して減衰力を発生させるリーフバルブ２８が設けられている。
【００１５】
内筒３の下端部３ｂ及び外筒４の下端部４ａは、車軸取付用アイ３０に固定されたキャップ３１に保持されている。キャップ３１は、有蓋３２の略円錐台筒状のキャップ本体３３と、キャップ本体３３に環状平坦部３４を介して連接して垂設された環状縁部３５と、からなり、キャップ本体３３の蓋３２側部分を溶接することにより車軸取付用アイ３０に固定されている。
【００１６】
内筒３は、その下端部３ｂを、環状縁部３５から所定の間隔を空けた位置で環状平坦部３４に当接させてキャップ３１に保持されている。外筒４は、環状縁部３５の外側に嵌合され、この環状縁部３５に対する溶接によりキャップ３１に保持されている。内筒３の下端部３ｂには、シリンダ室２とリザーバ室６を連通するように内筒３の半径方向に穿設された油液通路としての孔（以下、便宜上、第１油孔３６という。）が周方向に複数個（ここでは６個とする。）形成されており、油液を流通させるようにしている。内筒３の前記第１油孔３６から内筒３の上端部３ａ（図２上方向）に所定距離離れた部分には、シリンダ室２とリザーバ室６を連通するように内筒３の半径方向に穿設された油液通路としての孔（以下、便宜上、第２油孔という。）３７が周方向に複数個（ここでは６個とする。）形成されており、油液を流通させるようにしている。
【００１７】
内筒３のリザーバ室６側には、第２油孔３７を内筒３の半径方向に開閉する筒状弁体（前記減衰筒状弁体２３）が、内筒３の下端部３ｂに端面を一致させて挿通されている。減衰筒状弁体２３は、内筒３に挿通された状態で第２油孔３７の一部を除いて大部分を閉塞し得るようにその高さ寸法が設定されている。
【００１８】
減衰筒状弁体２３の第２油孔３７に対面する側の端部（以下、一端部という。）２３ａには、図３（Ａ）、（Ｂ）に示すように切欠（以下、減衰筒状弁体第１切欠という。）３８が周方向に並べて６つ形成され、第２油孔３７を避ける様にして内筒３に挿通されている。また、減衰筒状弁体２３の一端部２３ａと反対側の端部（以下、他端部という。）２３ｂには、周方向に６つの切欠（以下、減衰筒状弁体第２切欠３９という。）が形成されている。
減衰筒状弁体第２切欠３９は、減衰筒状弁体２３が内筒３に挿通された状態で、第１油孔３６と連通する位置になっている。
減衰筒状弁体２３は、組付け前に一端部２３ａが図３（Ｂ）に示すように、内筒３側に予めすぼめて形成されている。
【００１９】
内筒３のシリンダ室２側には、第１油孔３６を内筒３の半径方向に開閉する筒状弁体（前記逆止筒状弁体２４）が、内筒３の下端部３ｂの端面に端部（以下、一端部という。）２４ａの端面を一致させて挿通されている。逆止筒状弁体２４は、その高さ寸法が、減衰筒状弁体２３の他端部２３ｂの端面から減衰筒状弁体第２切欠３９までの寸法（図２上下方向の寸法）より大きく、前記内筒３に挿通された状態で第１油孔３６を覆えるように設定されている。
逆止筒状弁体２４の一端部２４ａには、図４に示すように切欠（以下、逆止筒状弁体切欠という。）４０が周方向に並べて６つ形成され、第１油孔３６を避ける様にして内筒３に挿通されている。
【００２０】
上述した油圧緩衝器１Ａは、内筒３に減衰筒状弁体２３及び逆止筒状弁体２４を挿通して一体化し、減衰筒状弁体２３及び逆止筒状弁体２４と共に一体化された内筒３並びに外筒４をキャップ３１に保持させ、外筒４をキャップ３１に溶接により固定することにより組付けて構成される。前記第２油孔３７及び減衰筒状弁体２３が本発明における油孔及び筒状弁体で構成される２組のうち一方の組を構成し、第１油孔３６及び逆止筒状弁体２４が本発明における油孔及び筒状弁体で構成される２組のうち他方の組を構成している。
【００２１】
上述した油圧緩衝器１Ａでは、ロッド１５の伸び行程時には、ピストン５の移動にともないシリンダ上室２ａの油液が伸び側連通路２６を通ってシリンダ下室２ｂへ流れ、ディスクバルブ２７が撓んで開弁し、その開度に応じて減衰力が発生する。このとき、ロッド１５が内筒３内から退出した分の油液が、リザーバ室６から逆止筒状弁体２４の一端部２４を内方に撓ませて第１油孔３６を開け、開口された第１油孔３６を通ってシリンダ下室２ｂへ流れる。
【００２２】
ロッド１５の縮み行程時には、ピストン５の移動にともないシリンダ下室２ｂの油液がリーフバルブ２８を開け縮み側連通路２５を通ってシリンダ上室２ａへ流れる。このとき、ロッド１５が内筒３内に侵入した分の油液が、シリンダ下室２ｂから第２油孔３７を通ってリザーバ室６へ流れ減衰筒状弁体２３の一端部２３ａが撓んで開弁し、その開度に応じて減衰力が発生する。
【００２３】
このようにして、ロッド１５の伸び行程時にはピストン５のディスクバルブ２７によって減衰力を発生し、縮み行程時にはリーフバルブ２８と減衰筒状弁体２３とによって減衰力を発生する。また、ロッド１５の伸縮にともなう内筒３内の容積変化をリザーバ室６内のガスの圧縮、膨張によって吸収している。
上述したように、減衰筒状弁体２３及び逆止筒状弁体２４を内筒３に挿通して組み付けることにより、縮み行程時における減衰力発生機能及び伸び行程時におけるリザーバ室６からシリンダ室２への油液の戻し機能を発揮する。そして、前記機能（減衰力発生機能及びリザーバ室からシリンダ室への油液の戻し機能）を果すために従来技術で用いられたベースバルブが廃止されている。このため、本実施の形態によれば、ベースバルブの部品数が多いことにより構造の複雑化を招いていた従来技術に対して、装置の簡易化を図ることができる。
【００２４】
また、従来技術では、ベースバルブの組付けのためにピンのかしめ作業が必要であり、上述したようにベースバルブの部品数が多いことに伴う作業工程の増加と相俟って組付け工程が多くかかり生産性が低いものになっていた。
これに対して、本実施の形態によれば、内筒３に減衰筒状弁体２３及び逆止筒状弁体２４を挿通し、減衰筒状弁体２３及び逆止筒状弁体２４を挿通した内筒３並びに外筒４をキャップ３１に保持させて組付けることにより、従来技術のベースバルブが有する機能に対応する機能を維持するバルブ機構が構成されるので、部品数及び組付け工数が少なくて済み、ひいては生産性の向上を図ることができる。
【００２５】
さらに、上述したようにベースバルブを備える従来技術では、内筒に所定の厚さのベースバルブが挿入されており、その分、シリンダ室の実質的な長さが短くなっていた。これに対して、本実施の形態では、従来技術のベースバルブが有する機能を発揮させる上で、内筒３内には逆止筒状弁体２４を挿入しているのみであり、シリンダ室２の大きさ（実質的な長さ）にほとんど影響することがなく、ピストン５のストロークを従来技術に比して長くすることができる。
また、減衰筒状弁体２３は、組付け前に一端部３ａが、内筒３側に予めすぼめて形成されている。このため、減衰筒状弁体２３を内筒３に挿通した際、第２油孔３７の形成部分との密着性を確実に確保して、安定した減衰力を得ることができる。
【００２６】
上記第１実施の形態では、第２油孔３７及び減衰筒状弁体第１切欠３８の数が各６つの場合を例にしたが、これに限らず、１、…、５又は７以上としてもよい。また、第１油孔３６及び減衰筒状弁体第２切欠３９の数が各６つの場合を例にしたが、これに限らず、１、…、５又は７以上としてもよい。このことは、後述する第２、第３実施の形態にも同様に言えることである。
また、上記第１実施の形態では、減衰筒状弁体２３に減衰筒状弁体第２切欠３９を形成した場合を例にしたが、これに代えて、減衰筒状弁体２３の長さを第１実施の形態の場合に比して短くし、この短くした減衰筒状弁体２３を第１油孔３６の形成領域から外れるように内筒３の下端部３ｂから離間させて、内筒３に挿通するようにし、減衰筒状弁体第２切欠３９を廃止するようにしてもよい。この場合、内筒３の軸方向に対して、減衰筒状弁体２３を所定位置に位置決めするために、減衰筒状弁体２３の上端と当接する位置決めのための凸部を、内筒３の所定位置に径方向に突出させて設けることが望ましい。
【００２７】
上記第１実施の形態では、内筒３における第２油孔３７を含む部分は、内径寸法及び外径寸法が、周方向の全領域で一定である場合を例にしたが、これに代えて、図５に示すように、第２油孔３７を形成する部分に径方向内方に凹む正面視略矩形の窪み４５を形成して，油圧緩衝器１Ｂを構成してもよい（第２実施の形態）。
この第２実施の形態の油圧緩衝器１Ｂでは、窪み４５と減衰筒状弁体２３との間に、第２油孔３７より広い範囲にわたる隙間４６が形成され、この隙間４６及び第２油孔３７を通してシリンダ室２及びリザーバ室６が連通する。このため、このロッド１５のストローク方向に対して広範囲にわたって、減衰力の発生を継続して行うことができる。また、減衰筒状弁体２３の内筒３への組付けの影響を受けずに、定常時における第２油孔３７の一部開き領域を確実に確保することができる。
【００２８】
上記第１実施の形態では、減衰筒状弁体２３に対応する第２油孔３７を、内筒３における長手方向の所定の一位置に設け、減衰筒状弁体２３を単筒で構成した場合を例にしたが、これに代えて、図６に示すように、内筒３の長手方向の複数（ここでは、２つ）の位置（以下、便宜上、第１位置４７、第２位置４８という。）に対して、第１位置，第２位置側第２油孔３７ａ，３７ｂをそれぞれ形成し、複筒（ここでは３本の筒体からなり、内側から、第１、第２、第３筒体という。）５１，５２，５３から減衰筒状弁体２３Ｃを形成して油圧緩衝器１Ｃを構成してもよい（第３実施の形態）。
【００２９】
第１位置側第２油孔３７ａは、内筒３の第１位置４７で周方向に６つ形成され、第２位置側第２油孔３７ｂは、内筒３の第２位置４８で周方向に６つ形成されている。また、第１、第２、第３筒体５１，５２，５３は、この順に高さ寸法が小さくなっており（言わば竹の子の皮のように層状に形成され）、それぞれには、前記減衰筒状弁体第１、第２切欠３８，３９に対応した切欠３８Ｃ，３９Ｃが形成されている。減衰筒状弁体２３Ｃの第１筒体５１は、内筒３に挿通された状態で第１位置４７の第１位置側第２油孔３７ａの一部を除いて大部分を閉塞し得るようにその高さ寸法が設定されている。
【００３０】
この第３実施の形態では、減衰筒状弁体２３Ｃが第１、第２、第３筒体５１，５２，５３の順に撓んで、第１位置側第２油孔３７ａ、第２位置側第２油孔３７ｂの順に開弁するので、これに応じて減衰力が段階的に変化する減衰力特性を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の第１実施形態に係る油圧緩衝器を示す断面図である。
【図２】図１の部分拡大図である。
【図３】図２の減衰筒状弁体を示し、（Ａ）は内筒への組付け状態、（Ｂ）は一端部がすぼまれた状態を示す斜視図である。
【図４】図２の逆止筒状弁体を示す斜視図である。
【図５】本発明の第２実施形態に係る油圧緩衝器を示す断面図である。
【図６】本発明の第３実施形態に係る油圧緩衝器を示す断面図である。
【図７】従来の油圧緩衝器の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００３２】
１Ａ，１Ｂ，１Ｃ…油圧緩衝器、２…シリンダ室、３…内筒、４…外筒、６…リザーバ室、２３，２３Ｃ…減衰筒状弁体（筒状弁体）、２３ａ…減衰筒状弁体の一端部、２４…逆止筒状弁体（筒状弁体）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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