(57)【要約】【課題】側突用エアバックの収納性を向上させ、収納スペースを低減し、コスト的に有利で強度が十分な信頼性のあるインフレ−ターガス導入分配ホースを提供する。【解決手段】側面衝突用エアバッグ装置に配され、エアバッグ作動時にインフレーターからのガスをエアバッグ内部へ導入分配するための分配孔を１個以上有する織物製ホースであって、該分配孔を含む側にホース袋部から外側に突き出すように、非袋部を有することを特徴とするインフレーターガス導入分配ホースである。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
側面衝突用エアバッグ装置に配され、エアバッグ作動時にインフレーターからのガスをエアバッグ内部へ導入分配するための分配孔を１個以上有する織物製ホースであって、該分配孔を含む側にホース袋部から袋部とは反対側の外側に突き出すように、非袋部を有することを特徴とするインフレーターガス導入分配ホース。
【請求項２】
分配孔を含む側にホース袋部とは反対側の外側に突き出すように非袋部を有し、該非袋部の幅（Ｌｃｍ）と隣接する該分配孔の面積（Ｓｃｍ2）との関係が次式を満足することを特徴とする請求項１に記載のインフレーターガス導入分配ホース。
２（Ｓ1/2）≧Ｌ≧０．０５（Ｓ1/2）
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両の側面衝突時に乗員を保護する側面衝突用エアバッグ装置部品に関するものであり、詳しくは上記エアバッグ内にインフレーターガスを導入するのに最適なインフレ−ターガス導入分配ホースに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
運転席及び助手席などには、車両の衝突時にエアバッグを膨張させて乗員を保護するエアバック装置が搭載されている。かかるエアバッグ装置は、ガス発生装置であるインフレ−ター、インフレ−ターガスで膨張するエアバッグ、エアバッグにインフレーターからのガスを導入するインフレーターガス導入分配ホース（以下、ホースともいう）、およびこれらを収納するエアバッグケースから構成されている。
【０００３】
近年、運転席および助手席の前面衝突に加え、側面衝突時の衝撃緩和を目的として、主に頭部を保護する目的でカーテンエアバッグと呼ばれる側面衝突用エアバッグ装置の需要が増大している。かかる側面衝突用エアバッグは、センターピラーやフロントピラーに折り畳んで収納されており、衝突時にインフレーターガスがエアバッグ内に導入されることにより、ドア部と乗員との間に展開して、乗員に対する側面からの衝撃を和らげるものである。
【０００４】
この側面衝突用エアバッグは、上述したように、センターピラーやフロントピラーに折り畳んで収納されるため、車両の内装デザインを考慮したときに、できるだけ場所を取らないようにコンパクトに収納することがデザイン設計上重要である。
【０００５】
従来、インフレーターガス導入分配ホースに関しては、各膨張室へのガス導入通路内にインフレーターから遠い下流側膨張室から先にガスを供給するための補強用ライナーチューブを有する頭部保護用エアバッグ装置や（特許文献１）、インフレーターから膨張用ガスを膨張部に案内し、ガス流入部の内周部にインナーチューブが配設される頭部保護エアバッグ装置（特許文献２）が提案されている。
【特許文献１】特開平１１−２３５９６５号公報（特許請求の範囲など）
【特許文献２】特開２００２−２９３５９号公報（特許請求の範囲など）
【０００６】
しかしながら、これらの提案はインフレーターからの高圧ガスによるエアバッグ本体の破損を防止するための補助布として利用したり、ガスの流れを制御するための記載はあるが、具体的にホース（ライナーチューブ、インナーチューブ）に関する特性については、何ら考慮されていない。特に、エアバッグ内に収納された後に、センターピラーやフロントピラーに折り畳んで収納されるときの収納性の良さについてや、エアバッグ膨張部につながるホースのガス分配孔周辺の特性については全く考慮されていない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、側面衝突用エアバッグは、上記の如くセンターピラーやフロントピラーに折畳んで収納されるものであり、できるだけ場所を取らないようにコンパクトに収納することが車両の内装デザイン上重要である。よって、インフレーターガス導入分配ホースにおいても、高度な折畳み性の確保が重要な課題となっている。
【０００８】
また、側面衝突用エアバッグは、衝突時瞬時に展開する必要があり、更に展開までの時間は運転席や助手席用エアバッグ以上に短いことが求められ、ガス出力が比較的大きいタイプのインフレーターが使用されることが多いため、特にインフレーターガス導入分配ホースでは、部分的にガス圧力が非常に大きくなりやすく、例えば分配孔部分がインフレーターガスの圧力によりバーストしてその形状が変形し、エアバッグ展開時の膨張形態が不均一になることや、ガス導入口付近の繊維が切断されてエアバッグ内に散乱、溶融したり、エアバッグ自体の破損につながるという問題がある。
【０００９】
このような部分的な圧力上昇により生じる問題の改善策として、太径の繊維やアラミド繊維などの高強力繊維を使用し、エアバッグの強度を全体的に高める方法がある。ところが繊維を太くすると嵩が高くなり、収納性が問題となり自動車の内装デザインに制限が出るため問題となり、また高強力繊維は高価であるため、これを用いるとコストが高くなり実用性に欠け問題となる。更に、乗用車などでは、燃費向上の観点から軽量化が求められることも多いが、特に太径の繊維を用いた場合では、インフレーターガス導入分配ホースの重量増加は避けられず、エアバッグ装置、ひいては車両の軽量化を阻害してしまう。
【００１０】
さらに、インフレーターガス導入分配ホースは、織物製のホースが一般的であるが、ウォータージェットルームやレピアルームのような汎用織機を用い、織物を得た後、適当なサイズに裁断後、縫製糸を用いて片側を縫製しホース状にすることも行われている（図２）。また消防ホースを製織するような円筒織機で製織し袋状織物を得ることも行われている。これらの得られたホースにインフレーターからのガスをエアバッグ本体に導入する際に必要になるガス分配孔を形成するには、縫製ホースの場合には、縫製側とは反対側に、円筒織機で得られたホースの場合は円周方向で均一な特性を持っているため、どの場所でも任意でガス分配孔を設けることができ、それらは一般的に行われている。
【００１１】
また、ホースを得る他の方法としては、シートベルトを製織するニードル織機で袋状織物を製造した場合には、緯糸が連続してしている側（綴じ部と反対側）にガス分配孔を設けることも一般的に行われている（図２）。
【００１２】
上記方法によって形成された袋状織物に設けられたガス分配孔は、インフレーターからのガスをエアバッグ膨張部に導入する際に、ガス分配孔強度が十分高くなりにくい欠点があり、ガス分配孔周辺が破損し、その形状が変形し、エアバッグ展開時の膨張形態が不均一になることや、ガス導入口付近の繊維が切断されてエアバッグ内に散乱、溶融したり、エアバッグ自体の破損につながるという問題が見られた。
【００１３】
一方、円筒織機での製織品では形状が円筒状になるため、エアバッグ本体内に該ホースを挿入し平面状に折畳む時に、緯糸が連続しているため、折畳み部は緯糸剛性により平らにしづらく、また厚みが小さくなりにくく、収納性に問題があった。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明はかかる問題について鋭意検討した結果、上記課題を解決するために下記の構成からなる。
１．側面衝突用エアバッグ装置に配され、エアバッグ作動時にインフレーターからのガスをエアバッグ内部へ導入分配するための分配孔を１個以上有する織物製ホースであって、該分配孔を含む側にホース袋部から袋部とは反対側の外側に突き出すように、非袋部を有することを特徴とするインフレーターガス導入分配ホース。
２．分配孔を含む側にホース袋部とは反対側の外側に突き出すように非袋部を有し、該非袋部の幅（Ｌｃｍ）と隣接する該分配孔の面積（Ｓｃｍ2）との関係が次式を満足することを特徴とする上記１に記載のインフレーターガス導入分配ホース。
２（Ｓ1/2）≧Ｌ≧０．０５（Ｓ1/2）
【発明の効果】
【００１５】
本発明のインフレーターガス導入分配ホースは、高圧ガスの流通に対する耐久性を保持しつつ、折畳み性の向上や軽量化が図られており、該インフレーターガス導入分配ホースを用いたエアバッグ装置において、コンパクト化や軽量化が達成できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明者らは、側面衝突用エアバッグ装置に配され、エアバッグ作動時にインフレーターからのガスをエアバッグ内部へ分配するためのインフレーターガス分配導入ホースにおけるガス分配孔周辺において、エアバッグ展開時に該ガス分配孔周辺に部分的高圧力が作用することによって生じる問題や、該ホースを含むエアバッグのピラー内への収納性が悪くなる問題に着目し、鋭意検討した結果、該ガス分配孔を含む側に非袋部を設け、その非袋部の幅を隣接するガス分配孔の面積に対し、適切な範囲内に設定することで、上記問題が解決されることを見出し、本発明を完成した。
【００１７】
本発明のインフレーターガス導入ホースでは、従来のインフレーターガス導入ホースにおいて、ガス分配孔周辺に構成されなかった非袋部を設け、その非袋部の幅を隣接するガス分配孔の面積に対し、適切な範囲内に設定することで、ガス分配孔周辺に発生する問題を解決している。
【００１８】
すなわち、ガス分配孔面積に応じて必要とする非袋部幅の範囲を適正化することで、インフレーターからのガスが通過する際のガス孔周辺部の破損を抑えることが可能になった。Ｌが２（Ｓ1/2）よりも大きい場合には、該ホースをエアバッグ本体内に収納する際、及び収納後に非袋部の占める面積が大きくなり、収納作業時に収納しにくく問題になったり、また収納後、エアバッグ本体と一緒に折畳む場合に、厚みが大きくなったり剛直になったりし、収納性に劣り好ましくない。またエアバッグ展開時に該非袋部のガス分配孔周辺でのバタツキが大きくなり、ガスの流れを変えてしまい、膨張部の展開速度が遅くなったりして性能上好ましくない。Ｌが（Ｓ1/2）未満がより好ましい。一方、Ｌが０．０５（Ｓ1/2）未満の場合には、ガス分配孔周辺の強度を維持しにくくなり、ガス通過時に該ガス分配孔が損傷を受け、信頼性のないホースになりやすく好ましくない。
【００１９】
上記、Ｌ値は０．１（Ｓ1/2）以上であるのが好ましく、さらに好ましくは０．３（Ｓ1/2）以上である。ここでＬとは、ホース長手方向に平行する非袋部の幅をいい、ホース袋部の端部から非袋部の端部までの距離をいう（図３）。図３の例では、ガス分配孔のホース長手方向に直行する辺の延長上に非袋部の端部が一直線になっているが、インフレーターガスがガス分配孔から流出する際の、ガスの流れをスムーズにするためには、非袋部の端部形状は図４に示すような形状としても構わず、ガス孔形状や各ガス孔のインフレーターからの距離に応じて、適宜変更しても構わない。また非袋部とは、全面が平織や綾織等で上下布が綴じた状態でも良く、一部は袋部を有していても良いが、全面が袋部にはなっていない状態をいう。
【００２０】
なお、ホース分配孔の内周縁に強化部を形成しておけば、高圧による分配孔周辺縁の損傷をより効果的に低減できるため好ましく、該強化部が接着剤を分配孔内周縁に塗布することにより形成されたものでもよく、また分配孔をレーザー裁断により形成する際に同時に形成されたものであれば、ホースの製造工程を簡素化できるので好ましい。
【００２１】
さらにホース分配孔周辺縁の強化部が、加熱体を分配孔周辺縁に直接接触させることによって形成されたものは本発明の好ましい実施態様である。
【００２２】
また、インフレーターガス導入分配ホースの折畳み性や軽量化を達成するには、ホースを構成する織物の表面凹凸を小さくして、凹部にコート剤が堆積することを抑制し、コート厚みを薄く均一にして、その作用を最大限に引き出すと共に、厚み斑などの発生も抑制してその柔軟性を確保することが好ましい。本発明のホースでは、ホース織物の織組織の緻密さを示す下記式より求められるカバーファクター（ＣＦ）値が、経糸方向［ＣＦ（経糸）］、緯糸方向［ＣＦ（緯糸）］共に８５０〜２０００であることが好ましい。それによって、ホース基布の表面凹凸の低減も達成している。
ＣＦ（経）＝［経糸繊度（dtex）1/2］×経糸の織密度（本／2.54cm）
ＣＦ（緯）＝［緯糸繊度（dtex）1/2］×緯糸の織密度（本／2.54cm）
【００２３】
本発明のホースの織組織を緻密化する観点からは、該ホースをより細い糸で構成することが好ましい。具体的には、ホースを構成する糸（経糸、緯糸とも）の総繊度が、１１０ｄｔｅｘ以上、１４００ｄｔｅｘ以下であるのが好ましい。これらの糸は、撚糸や加工糸であってもよく、またモノフィラメントであっても構わないが、製織後の織物表面の凹凸を小さくするためには糸を構成するフィラメントが細い方が好ましいため、フィラメント原糸が好んで使用される。またフィラメント原糸の場合、その断面形状は丸断面、扁平断面、三角断面等、限定されるものではない。撚糸や加工糸を使用する場合、撚糸や加工後の繊度をここで糸の総繊度という。より好ましくは経糸、緯糸とも１６７ｄｔｅｘ以上、７００ｄｔｅｘ以下である。更に好ましくは経糸、緯糸とも２３５ｄｔｅｘ以上、５８５ｄｔｅｘ以下である。経糸が１１０ｄｔｅｘ未満では、ホース長手方向の強度が不十分となることに加えて、得られる織物の織密度を高めるために多量の糸が必要になり、その準備に時間がかかるため経済的に好ましくない。また、緯糸が１１０ｄｔｅｘ未満の場合でも、製織時に打ち込み織密度を上げるために多数打ち込まなければならず製織生産性が低下し、経済的に好ましくない。またホースを構成する糸の総繊度が１４００ｄｔｅｘを超えると、ホース自体が嵩高くなりエアバッグ本体内への収納時の作業性が悪くなったり、収納後、エアバッグを折畳み、ピラー内へ収納する際の収納性が悪くなるため、好ましくない。
【００２４】
また、ホースを構成する糸の単糸繊度は、１０ｄｔｅｘ以下であることが好ましい。特に緯糸（ホース円周方向に用いる糸）の単糸繊度は、ホースを含むエアバッグを収納時に折畳まれる方向で柔軟とする観点から、８ｄｔｅｘ以下であることがより好ましく、４ｄｔｅｘ以下であることが更に好ましく、３ｄｔｅｘ以下であることが特に好ましい。なお、単糸繊度の下限は１ｄｔｅｘであることが好ましい。
【００２５】
ホース構成糸を構成する繊維の種類は特に限定されないが、例えば、ポリアミド繊維やポリエステル繊維を用いることができる。また、これらの繊維で構成される糸の強度は、解反糸強度で５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、好ましくは６ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、更に好ましくは７ｃＮ／ｄｔｅｘ以上である。解反糸強度とは、ホースを構成している経糸および緯糸をほぐし、原糸に付着しているゴムや樹脂を除去した後に測定した糸の強度を意味する。
なお、上記解反糸強度のみならず、上記の総繊度、単糸繊度についても、ホースから解反した糸について求められる値をいう。こうした総繊度、単糸繊度、解反糸強度を有する糸で構成されるホースを得るに当たっては、原料糸として、総繊度、単糸繊度、強度が解反糸と同じ範囲内にある糸を用いればよい。
【００２６】
なお、本発明のホースの織組織は、特に限定されないが、強度に優れることや織物表面凹凸を小さくすること、目ずれし難いを考慮すると、平織、綾織、朱子織が好ましい。例えば、ホースのうち、収納の際に折畳まれる位置（折り曲げられる位置）に当たる箇所では、綾織や朱子織など、経糸・緯糸の交点が少ない組織を使用し、他の箇所は平織とすることもできる。また、本発明では袋部と非袋部との境界部の織組織は、平織や２／２バスケット織等、特に限定されるものではないが、インフレーターからのガスがホース内に導入され、ホースが急激に展開する時のエネルギー吸収効果や、目のずれ難さを考えると、図５で示される織組織は有効に働く。
【００２７】
また、このとき得られる織物は、一般に織密度の指標として用いられる袋部のカバーファクター（ＣＦ）が、ＣＦ（経）、ＣＦ（緯）とも８５０以上であるのが好ましい。より好ましくは、１０００以上である。１１００以上であることが更に好ましい。ホース織物のＣＦを上記下限値以上とすることで、強度やガス遮断性に優れたホースとすることができる。
【００２８】
ホース織物のＣＦが小さすぎると、強度やガス遮断性が低下する傾向にある他、コート剤によりコートをする場合には、織り目間にコート剤が侵入し易く、コート剤の適用量が増大して軽量化や折畳み性の向上が図り難くなることがある。また、ガス分配孔にインフレーターガスが通過したときに、分配孔周辺でほつれが発生し易くなる。他方、ホースの軽量化を考慮すると、ホース織物のＣＦは、２０００以下とすることが望ましい。
【００２９】
本発明に係る分配ホースの製織に使用される織機としては、ドビー付きウォータージェットルーム、ドビー付きレピアルーム、ジャカード付きエアジェットルーム等の広幅汎用織機を使用し、織機上で一度に多列で非袋部を有する袋状筒体を作製する方法が、製織コスト上、有利で好ましいが、非袋部（綴じ部）を片側に持つことができるニードル織機を使用することも可能である。
【００３０】
上記繊維および織機を用いて製織される本発明に係る分配ホースの内径は、２ｃｍ以上、６ｃｍ以下とするのが好ましい。ホースの内径が２ｃｍ未満では、ホース内における圧力損失が大きくなり、部分的に破損を起こしやすくなる。一方、ホースの内径が６ｃｍを超えるとエアバッグ装置内へ収納し難くなるため好ましくない。より好ましくは３ｃｍ以上、５ｃｍ以下である。
【００３１】
製織後のホースには、必要に応じて、ホース強度やガス遮断性を高めたり、ガス分配孔の耐久性を高める目的で、コート剤によるコートを行う。コート量をコート前のホース重量に対して０重量％（ノンコート）以上８０重量％未満にすることが好ましい。但し、上述した通り、コート剤はホースの柔軟性を損なう要因となるものであるため、その量を低減して、ホースの柔軟性を確保し、その折畳み性を向上させる目的より、５０重量％未満とすることがより好ましい。更に好ましくは２５重量％未満である。ただし、ガス分配孔周辺部をコート剤によって補強することが望ましい場合には、その効果を十分に確保する観点から、コート剤量をコート前ホース重量に対して５重量％以上で用いることが望ましい。ここで、上記の各コート剤量は全て乾燥後の量である。
【００３２】
上記コート量を達成するための方法として、できるだけ織物表面の凹凸を小さくし、コート厚みを小さく均一に塗布することが有効である。そのためには、コート刃を織物の凹凸に沿ってコート剤を掻き取るようにコーティングするために、コート刃の織物に接する面積を極めて小さくしたり、ゴムを貼付する場合には、非常に薄いゴムを準備し、織物に貼り合わせることが有効である。
【００３３】
上記コート刃によって織物組織に沿ってコートする場合、コーティングする方向に直行する方向（通常は織物緯糸方向）の織物の目曲がりが小さい方が好ましい。これは、目曲がりが大きいとコート刃が織物組織に沿って動こうとしても、コート刃が緯糸と平行にならず、均一にコート剤を掻き取ることが上手くできずに薄塗りすることができないからである。具体的な目曲がりの程度としては、例えば、ＪＩＳ  Ｌ  １０９６  ８．１１の規定に準じて測定されるホース幅方向（緯糸方向）の布目曲がり率が２０％以下であることが好ましく、１５％以下であることがより好ましく、１０％以下であることが更に好ましい。なお、布目曲がり率は、ホースを扁平状に折畳んだときに、ホース長手方向に直交するように、ホース幅方向の端部から他方の端部に交わる線を引いたとき、この線分の長さを上記ＪＩＳ法で示すａ（ｍｍ）として測定すればよい。上記布目曲がり率を測定するには、例えば、製織後、織機から送り出されたホース織物を巻き取るまでの工程において、ホース織物自体の屈曲を防ぐことが推奨される。すなわち、製織後のホース織物をロールなどを用いて送り、次工程などに供したりする際に、できるだけホース織物が屈曲しないように送りロールなどを配置することが望ましい。また、ホース織物のＣＦを上記範囲になるように設計してその織組織を緻密化し、ホース構成糸のズレを抑制することも効果的である。
【００３４】
また、コート剤をホースのガス分配孔近傍のみに選択集中的に塗布し、全体の塗布量を減らすことも有効である。例えば、ガス分配孔の周縁部からホース本体側に１０ｍｍ程度入った部分までを厚くコートし、その他のホース本体部は薄塗りコートとすることも可能である（図３）。その場合、薄塗りコート部と厚塗りコート部の塗布重量の差は、１．５倍〜１０倍が好ましく、より好ましくは２〜５倍である。また薄塗りコート部はノンコートにしても良い。
【００３５】
上記コート剤に使用可能なゴムまたは合成樹脂としては、ネオプレンゴム、エチレンプロピレンジエンゴム、シリコーンゴム、ポリエステル系樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリウレタン系エラストマーなどが挙げられる。これらの中でも、耐熱性に優れたシリコーンゴムが好ましく、より好ましい具体例としては、熱硬化型付加重合シリコーンゴム、二液型ＲＴＶ（室温硬化型）シリコーンゴム等が挙げられる。
【００３６】
なお、シリコーンゴムには、接着性を向上させるためにアミノ系シランカップリング剤、エポキシ変性シランカップリング剤、ビニール系シランカップリング剤、クロル系シランカップリング剤等を添加することも有効である。
【００３７】
ここで、本発明の特徴である収納性を上げる目的で、シリコーン自体の柔軟性を上げることも有効である。具体的には、一定伸度時の応力が低い低モジュラスタイプのシリコーンゴムを用いることで、シリコーンが持つ剛性によってホースの剛性が上がることをできるだけ抑制し、ホースの折り曲げ・丸め時にシリコーン自体の反発性を抑えることが可能になるため効果的である。
【００３８】
上記コート剤をホースに塗布する方法は限定されず、製織されたホースを直接コート剤中に浸漬させる方法や、ホース表面に刷毛などで塗布する方法など、任意の塗布法を採用できる。
【００３９】
軽量化を満足させるためには、ホースの重量が２０００ｇ／ｍ2以下であるのが好ましく、より好ましくは１５００ｇ／ｍ2、更に好ましくは１０００ｇ／ｍ2以下である。ここでいう単位面積（ｍ2）は、ホースを扁平状に押しつぶした状態での面積をいい、コート分も加えた重量とする。また、収納後の嵩高さを考慮した場合、コート後のホース（ノンコートの場合はホース織物）の厚みは２．０ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは１．５ｍｍ以下、更に好ましくは１．０ｍｍ以下である。縫製部を有する場合には、その部分を外し測定する。
【００４０】
本発明に係るインフレーターガス導入分配ホースのガス分配孔は、該分配孔周辺の引抜き最大抵抗値を７０Ｎ／３ｃｍ以上に高めることで、ガス通過時のガス分配孔周辺の破損を効果的に抑えることができ、信頼性が高められる。より好ましくは１００Ｎ／３ｃｍ以上、更に好ましくは１６０Ｎ／３ｃｍ以上である。
【００４１】
ここで、引抜き最大抵抗値とは、ＪＩＳ  Ｌ１０９６  ８．２１．３（ピン引掛け法）に規定される織物の試験方法によって求められる織物の強度を示す値のことである。具体的には、ガス分配孔部分を端部とし、ホースを構成する織物の、経、緯糸方向のそれぞれに試料幅方向が直交するように、幅３ｃｍ、長さ５ｃｍの試料を切り出し、緯および経試料を作製し、次いで、得られた試料の端部（ガス分配孔部分）から３ｍｍの位置にピンを指し込み、該試料を織物引張試験機に取付けた後、引張りスピード１５ｃｍ／ｍｉｎで引張ったときに得られる最大値のことである。
【００４２】
なお、ガス分配孔を構成する辺が、経糸および緯糸に直交しない場合や、円形である場合であっても、同様にガス分配孔部分を試料の端部とし、該分配孔部分の最も突出した部分を基準として、試料の経方向あるいは緯方向がホース基布の経糸および緯糸方向にそれぞれ直行するように上述のサイズで試料を切り出し、分配孔部分より３ｍｍの位置にピンを刺し込んで引張り試験を行えばよい。また、ガス分配孔の一辺が３ｃｍより小さい場合には、実際の分配孔のサイズを基準として、上述の方法で試料を作製して同様に測定した後、得られる数値を３ｃｍに換算すればよい。また、例えば非袋部を有するガス分配孔の引抜き最大抵抗値を測定する場合、緯試料では非袋部を含んだ形になるが、その場合の幅３ｃｍには非袋部を含まないようにして測定する（図６）。
【００４３】
上述の様にして測定される引抜き最大抵抗値が７０Ｎ／３ｃｍ未満では、インフレーターから噴出した高圧ガスがエアバッグの膨張部に送られて、分配孔部分を瞬間的に通過する際に、分配孔部分の経糸および／あるいは緯糸の一部がほつれて分配孔の形状が変形し、ガス分配孔が設計サイズよりも大きくなってしまう。このようにガス分配孔が変形し拡大すると、当該部分からのガス流出量が設計値以上に多量となり、エアバッグの膨張形態が一様とならず、特に複数の膨張部を有するエアバッグの場合には、特定部分のエアバッグ膨張部に過度のガスが導入されて破裂するおそれが生じ、衝突時の衝突緩和機能が著しく損なわれることがある。また、分配孔端部がほつれてエアバッグ内に散乱すると、これが溶融することでエアバッグの破裂を生じる恐れもある。より好ましくは、１００Ｎ／３ｃｍ以上、更に好ましくは１６０Ｎ／３ｃｍ以上である。
【００４４】
ガス分配孔の形成は、ホース織物の製織後に行っても良く、上記のコート剤によるコートを実施する際には、コート後に形成しても構わない。分配孔の個数は限定されず、エアバッグの大きさや、膨張形態などを考慮して適宜決定すればよい。また、分配孔の大きさは、０．２５ｃｍ2以上、１６ｃｍ2以下が好ましく、さらに好ましくは、１ｃｍ2以上、９ｃｍ2以下である。分配孔の大きさが１６ｃｍ2を超えると、該分配孔部分からのインフレーターガスの流量が多くなり、局所的に加温されその部分から破壊が進み、エアバッグの膨張形態が不均一となり、エアバッグ本体の破壊につながる恐れがある。一方、０．２５ｃｍ2未満では、瞬時にエアバッグを展開させるために多数の分配孔を形成しなければならず、加工の手間やコストが掛かり好ましくない。分配孔の形状は特に限定したものではないが、例えば正方形、長方形、三角形、曲線を持つ形状などが選ばれる。
【００４５】
また、上記ガス分配孔は、その個数や配置位置を適正化するとともに、エアバッグ本体が万遍なく一様に膨張し得るように、インフレーターに近接する部分と離れた部分とで、その大きさを適宜調整するのが好ましい。このようにすることで展開時のエアバッグの膨張形態をコントロールできるからである。
【００４６】
上記ガス分配孔は、高圧・高温ガスが噴出する際に、該分配孔周辺の繊維がほつれてガス分配穴自体が拡大したり、ほつれた繊維が原因となって、エアバッグの展開不良や破裂などを起こすことがある。このような不良を防ぐため、ガス分配孔周辺に強化部を設けてもよい。該強化部は、（１）レーザー裁断によって分配孔を設ける際に、同時に分配孔周辺部の繊維を溶融・溶接させる方法、（２）予め形成したガス分配孔断面に加熱体を直接接触させて周辺部の繊維を接着する方法、さらに、（３）接着剤を使用して当該部分の繊維を接着する方法、などで形成することができる。
【００４７】
接着剤を使用して強化部を形成する場合には、ガス分配孔の打抜き断面へ直接接着剤を付与する方法の他に、ホース外表面かつ／あるいは内表面のガス分配孔打抜き線から１ｃｍ以内の部分に接着剤を含浸・付着させ、固化させても良い。このようにすることで、強化部の強度を一段と高めることができる。なお、この時に使用する接着剤については特に限定されないが、瞬間接着剤のような短時間で固化するものが好ましく、具体的には、短時間で接着性を発現でき、耐熱性にも優れるシアノアクリレート系接着剤（例えば、セメダイン社製３０００ＤＸシリーズ）等が挙げられる。
【００４８】
また、上述の様に設けた強化部の強度をさらに向上させるため、加熱体をガス分配穴打抜き端面に接触させ１ｍｍ程度、前面、側面に押し込むようにして溶着を確実に行っても良い。
【００４９】
また、ガス分配孔周辺は最も高圧インフレーターガスの通過の際に、力を受けやすいため周辺糸のほつれを生じやすく、そのほつれを防止するために、ガス分配孔周りの織組織は経・緯糸がお互いに交差・拘束し、糸を抜けにくく平織が好んで使用される。一方、ホース本体で収納する際に折り畳む位置にある箇所では、ホース本体の組織は朱子織や綾織などの経・緯糸に交差点が少ない組織を使用することも有効であるが、全体を平織で組織しても構わない。ほつれ防止効果を得るためには、各ガス分配穴の縁からホース本体側に３ｍｍ以上の部分は平織にすることが好ましい。より好ましくは５ｍｍ以上の部分を平織にすることである。但し、ホース自体の収納性を阻害しない程度に平織部を構成することが重要であり、全く平織部を設けないことでも本発明を達成することは可能であり、必ず平織部が必要というわけではない。
【００５０】
上記側突用エアバックの本体を構成する糸の総繊度は、２００ｄｔｅｘ以上、６００ｄｔｅｘ以下のものが好ましい。総繊度が６００ｄｔｅｘを超えると収納性が問題となり、一方、２００ｄｔｅｘ未満であるとインフレ−ターのガスの分配をコントロールしても基布強度が足らずバーストする可能性が高くなり好ましくない。より好ましくは３００ｄｔｅｘ以上、５００ｄｔｅｘ以下である。
【００５１】
側突用エアバックの本体を構成するマルチフィラメントの単糸繊度は、２ｄｔｅｘ以上、１０ｄｔｅｘ以下であることが好ましく、より好ましくは３ｄｔｅｘ以上、６ｄｔｅｘ以下である。単糸繊度が１０ｄｔｅｘを超えると基布の剛性が高くなり収納性が低下する。一方、単糸繊度が２ｄｔｅｘ未満であると製織時単糸切れ等を発生し基布欠点が多くなり好ましくない。
【００５２】
上記エアバッグ本体の製造方法は限定されず、公知の製織方法によって製造することができる。上述のようにして得られたインフレーターガス導入分配ホースは、エアバッグ本体内に配設した後、インフレーターに装着する。なお、エアバッグ本体とインフレーターガス導入分配ホースとは、ホース縁部でエアバッグ本体と縫製あるいは接着などの手段によって一体化させても良いが、上記ホースはインフレーターに固定されているため特に一体化させなくても良い。
【００５３】
このようにして得られた側面衝突用エアバッグは折り畳まれて、車両のセンターピラーやフロントピラーなどに収納される。
【実施例】
【００５４】
次に実施例により、本発明をさらに詳しく説明する。実施例中の測定は下記測定法による。
【００５５】
厚み：ＪＩＳ  Ｌ１０９６  ８．５．１に準ずる。
【００５６】
重量：ＪＩＳ  Ｌ１０９６  ８．４．１に準ずる。
【００５７】
折り曲げ易さ試験：
実験例で得られたホースよりも畳んだ状態で全幅が５〜１０ｍｍ大きく、長さ４０ｃｍのナイロン６６筒状織物（３５０ｄｔｅｘ／１０８ｆ原糸使用、経織密度５９本／２．５４ｃｍ、緯織密度５９本／２．５４ｃｍ）の中に、各実験例で得られたホース（長さを４０ｃｍに裁断したもの）を完全に挿入し、ホース長手方向と直交する方向（緯方向）に中央部で１回折り曲げる。その後、再度中央部で１回折り曲げたときの折り曲げ性を確認する。
Ａ：２回とも容易に折り曲げられる。
Ｂ：無理をしたら２回とも折り曲げられる。
Ｃ：折り曲げられない。
【００５８】
分配孔ほつれ評価（ホース内への加圧ガス導入後のガス分配孔ほつれ試験）：
各実験例（分配孔を設けたもの）で得られたホース（長さ：２ｍ）の片端を縫製して閉じ、他端（開放端）から、初期圧力：４００ｋＰａ、容積：５リットルに加圧した窒素ガスを導入し、その後の分配孔の状態を観察する。評価は、窒素ガス導入口に一番近い分配孔周縁部のほつれ具合を次の５段階で評価した。
Ａ：形状の変形がほとんど認められない。
Ｂ：形状の変形がほんの少し認められる。
Ｃ：形状の変形が少し認められる。
Ｄ：形状の変形がかなり認められる。
Ｅ：形状の変形が甚だしく認められる。
【００５９】
（実験例１）
強度８．１ｃＮ／ｄｔｅｘのポリアミド６６繊維を用い、経糸は４７０ｄｔｅｘ／７２ｆ、緯糸は４７０ｄｔｅｘ／７２ｆの共に単糸が丸断面を有するフィラメントを使用して、ドビー付きウォータージェット織機でジャケット（コート前チューブ状織物）を袋織で製織した。その後、９５℃中で洗浄工程、１８０℃での乾燥セット工程を経て、袋部幅６８ｍｍ、隣り合う袋部との間（以下綴じ部という）が３０ｍｍ、全幅で１６０ｃｍになるように１６列の袋織体が経糸方向に平行に並ぶ織物を得た。袋部の織密度およびＣＦを表１に示す。
この多列織広幅織物の両面に、添加剤（ＷＡＣＫＥＲ社製「Ａｄｈｅｓｉｏｎ  Ｐｒｏｍｏｔｅｒ  ＨＦ８６」）を含むコート剤（シリコーン樹脂：ＷＡＣＫＥＲ社製「ＥＬＡＳＴＯＳＩＬ  ＬＲ６２００」）を片面当たり４４ｇ／ｍ2の塗布量となるように塗布し、１７０℃で２分間硬化させた。その後、経糸に平行に袋部境界部から１５ｍｍの部分で、全長が２ｍとなるようにヒートカットしてホースを得た。得られたホースを扁平状に畳んだ時の全幅は９８ｍｍ、長さは２ｍであった。このホースの片端を、樹脂加工ナイロン６６糸（１４００ｄｔｅｘ）を使用して、２．５ｍｍピッチで本縫い（３列縫製）して閉じ、ホースの開口端から３０ｃｍおきに、一辺が３ｃｍの正方形の分配孔５個を打抜いた（図１）。この打抜き部の経糸および緯糸断面に直接熱コテを接触させ、該分配孔周縁の繊維同士を５００℃で８秒間加熱して溶融・溶接させることにより、ガス分配孔周縁に強化部を有するインフレーターガス導入分配ホースを得た。このときの分配孔の各辺は、ジャケットの経糸および緯糸に直交するように形成した。このインフレーターガス導入ホースの評価結果を表１に示す。
【００６０】
（実験例２）
強度８．０ｃＮ／ｄｔｅｘのポリアミド６６繊維を用い、経糸は４７０ｄｔｅｘ／７２ｆ、緯糸は４７０ｄｔｅｘ／７２ｆの共に単糸の断面が概ねだ円形であり、その扁平度（長径／短径）が３．０であるフィラメントを使用する以外は実験例１と同様に仕上げ、織物を得た。その結果を表１に示す。
【００６１】
（実験例３）
強度８．１ｃＮ／ｄｔｅｘのポリアミド６６繊維を用い、経糸は４７０ｄｔｅｘ／１４４ｆ、緯糸は４７０ｄｔｅｘ／１４４ｆの共に単糸が丸断面を有するフィラメントを使用して、ドビー付きレピア織機でジャケット（コート前チューブ状織物）で袋織を製織した。その後、９５℃中で洗浄工程、１８０℃での乾燥セット工程を経て、袋部幅６８ｍｍ、隣り合う袋部との間（以下綴じ部という）が３０ｍｍ、全幅で１６０ｃｍになるように１６列の袋織体が経糸方向に平行に並ぶ織物を得た。袋部の織密度およびＣＦを表１に示す。
この多列織広幅織物を経糸に平行に袋部境界部から１５ｍｍの部分で、全長が２ｍとなるようにヒートカットしてホースを得た。得られたホースを扁平状に畳んだ時の全幅は９８ｍｍ、長さは２ｍであった。このホースについて、実験例１と同様にして片端を閉じると共に、ホースの開口端から３０ｃｍおきに、一辺が２ｃｍの正方形の分配孔５個を打抜いた。この打抜き部の経糸および緯糸断面に直接熱コテを接触させ、該分配孔周縁の繊維同士を５００℃で８秒間加熱して溶融・溶接させることにより、ガス分配孔周縁に強化部を有するインフレーターガス導入分配ホースを得た。このときの分配孔の各辺は、ジャケットの経糸および緯糸に直交するように形成した。このインフレーターガス導入ホースの評価結果を表１に示す。
【００６２】
（実験例４）
強度８．１ｃＮ／ｄｔｅｘのポリアミド６６繊維を用い、経糸は４７０ｄｔｅｘ／７２ｆ、緯糸は４７０ｄｔｅｘ／７２ｆの共に単糸が丸断面を有するフィラメントを使用して、ドビー付きウォータージェット織機でジャケット（コート前チューブ状織物）を袋織で製織した。その後、９５℃中で洗浄工程、１８０℃での乾燥セット工程を経て、袋部幅６８ｍｍ、隣り合う袋部との間（以下綴じ部という）が６ｍｍ、全幅で１１９ｃｍになるように１６列の袋織体が経糸方向に平行に並ぶ織物を得た。袋部の織密度およびＣＦを表１に示す。
この多列織広幅織物の両面に、実験例１と同じ添加剤を有するコート剤を、実験例１と同様にして、片面当たり４４ｇ／ｍ2の塗布量となるように塗布し、実験例１と同じ条件で硬化させた。その後、経糸に平行に袋部境界部から３ｍｍの部分で、全長が２ｍとなるようにヒートカットしてホースを得た。得られたホースを扁平状に畳んだ時の全幅は７４ｍｍ、長さは２ｍであった。このホースについて、実験例１と同様にして片端を閉じると共に、ホースの開口端から３０ｃｍおきに、一辺が３ｃｍの正方形の分配孔５個を打抜いた。この打抜き部の経糸および緯糸断面に直接熱コテを接触させ、該分配孔周縁の繊維同士を５００℃で８秒間加熱して溶融・溶接させることにより、ガス分配孔周縁に強化部を有するインフレーターガス導入分配ホースを得た。このときの分配孔の各辺は、ジャケットの経糸および緯糸に直交するように形成した。このインフレーターガス導入ホースの評価結果を表１に示す。
【００６３】
（実験例５）
単糸が丸断面を有する強度８．１ｃＮ／ｄｔｅｘのポリアミド６６フィラメント繊維を用い、経糸は４７０ｄｔｅｘ／７２ｆ、緯糸は２３５ｄｔｅｘ／３６ｆのホースでは見掛け上２本揃えになるように、ニードル織機でジャケット（コート前チューブ状織物）をからみ部幅４ｍｍで織り、全幅で７．２ｃｍになるように、平織で製織した。得られたジャケットの織密度及びＣＦを表１に示す。
得られたジャケットを扁平状に折畳み、実験例１と同じ添加剤を有するコート剤中に浸漬してから取出し、塗布量が均一となるように余剰なコート剤をしごき板でしごいて除去することによって、均一両面コートを施し、１７０℃で２分間硬化させた。なお、この時のコート剤塗布量は６．３ｇ／ｍ（幅）であった。
このホースについて、実験例１と同様にして片端を閉じると共に、からみ部を持たない側にガス分配孔を正方形で一辺が３ｃｍになるように打抜き、打抜き部の経、緯糸断面とのクリアランスをゼロになるように接触させ、熱コテで５００℃×８秒溶着した。そのホースでインフレーターガス導入分配ホースを得た。このインフレーターガス導入ホースの評価結果を表１に示す。
【００６４】
（実験例６）
単糸が丸断面を有する強度８．１ｃＮ／ｄｔｅｘのポリアミド６６フィラメント繊維を用い、経糸は４７０ｄｔｅｘ／７２ｆの５本撚、緯糸は４７０ｄｔｅｘ／７２ｆのホースでは見掛け上１０本撚となるように５本撚を使用して（５本撚の２本揃え）、ニードル織機でジャケット（コート前チューブ状織物）をからみ部幅４ｍｍで織り、全幅で７．５ｃｍになるように、平織で製織した。得られたジャケットの織密度及びＣＦを表１に示す。
得られたジャケットを扁平状に折畳み、実験例１と同じ添加剤を有するコート剤中に浸漬してから取出し、塗布量が均一となるように余剰なコート剤をしごき板でしごいて除去することによって、均一両面コートを施し、１７０℃で２分間硬化させた。なお、この時のコート剤塗布量は４２ｇ／ｍ2（幅）であった。
このホースについて、実験例１と同様にして片端を閉じると共に、からみ部を持たない側にガス分配孔を正方形で一辺が３ｃｍになるように打抜き、打抜き部の経、緯糸断面とのクリアランスをゼロになるように接触させ、熱コテで５００℃×８秒溶着した。そのホースでインフレーターガス導入分配ホースを得た。このインフレーターガス導入ホースの評価結果を表１に示す。
【００６５】
（実験例７）
強度８．１ｃＮ／ｄｔｅｘのポリアミド６６繊維を用い、経糸は４７０ｄｔｅｘ／７２ｆ、緯糸は４７０ｄｔｅｘ／７２ｆの共に単糸が丸断面を有するフィラメントを使用して、ウォータージェット織機で平織の織物を製織した。その後、９５℃中で洗浄工程、１８０℃での乾燥セット工程を経て、全幅で１６０ｃｍになるように平織物を得た。
この片面に、実験例１と同じ添加剤を有するコート剤を、実験例１と同様にして、４５ｇ／ｍ2の塗布量となるように塗布し、実験例１と同じ条件で硬化させた。その後、経糸に平行にヒートカットし幅１５６ｍｍ、全長が２ｍのコート反を得た。得られたコート反をコート部が内側になるように、経糸と平行するように幅方向の中央部で折畳み、実験例１で使用した縫製糸にて全長に渡り端から１ｃｍの箇所を縫製し、筒状織物を得た。得られたホースを扁平状に畳んだ時の全幅は７８ｍｍ、長さは２ｍであった。その後実験例１と同様にして片端を閉じると共に、ホースの開口端から３０ｃｍおきに、一辺が３ｃｍの正方形の分配孔５個を打抜いた。この打抜き部の経糸および緯糸断面に直接熱コテを接触させ、該分配孔周縁の繊維同士を５００℃で８秒間加熱して溶融・溶接させることにより、ガス分配孔周縁に強化部を有するインフレーターガス導入分配ホースを得た。このときの分配孔の各辺は、経糸および緯糸に直交するように形成した。このインフレーターガス導入ホースの評価結果を表１に示す。
【００６６】
【表１】
2005324646.tif 000002
【００６７】
表１から判るように、実験例１、２、３のインフレーターガス導入ホースでは、折畳み性が良好であり、また分配孔周辺部の強化も達成されており、高圧ガス流入時の耐久性が良好で、いずれも信頼性の高いホースである。
実験例４のインフレーターガス導入ホースでは、折畳み性は良好であるが、分配孔周辺部の強度がガス圧力に対し維持しにくくなっており、高圧ガス流入時にガス孔周辺部の形状変形が少し見られた。
実験例５のインフレーターガス分配ホースは、収納性には優れているが、分配孔周辺部の破損が高圧ガス流入時に見られ、信頼性に問題があった。また実験例６のインフレーターガス分配ホースは、分配孔周辺部の強化も達成されており、高圧ガス流入時の耐久性が良好であるが、剛性が高く収納性に劣る問題があった。実験例７のインフレーターガス分配ホースは、収納性に優れるが、分配孔周辺部の強度が不十分であり、高圧ガス流入時にガス孔周辺部の破損が見られ、信頼性に問題がある。
【産業上の利用可能性】
【００６８】
本発明のインフレーターガス導入分配ホースは、収納性に優れ、かつインフレーターガスを効率的にエアバッグ展開部に確実に分配可能である。また経済的にも優れた方法で製造可能であり、自動車産業界でのエアバッグ普及に貢献できるものである。
【図面の簡単な説明】
【００６９】
【図１】実験例１で得られたサンプルの概略図である。
【図２】ニードル織機での製織品、及び裁断・縫製品の概略図である。
【図３】コート剤の部分的塗布例、及びガス分配孔周辺図である。
【図４】非袋部の端部形状の例である。
【図５】境界部の織組織例である。
【図６】ガス分配孔部の引抜き最大抵抗値測定サンプルの図である。
【符号の説明】
【００７０】
１：ガス分配孔
２：袋部
３：非袋部（綴じ部）
４：縫製部（多列縫製でもＯＫ）
５：ノンコート部
６：コート部
７：ガス分配孔端部
８：ピンを掛ける位置
Ｌ：綴じ部の幅
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図６】
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【図５】
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