(57)【要約】【課題】  熱交換器に用いられる高耐圧のヘッダタンクにおいて、低コスト且つ小型化に適したものとする。【解決手段】  平板からなるタンク構成部材として、熱交換器コア２のチューブ５が挿入される複数のチューブ接続穴１４を有する内板１１と、熱交換器コア２のチューブ５から供給される冷却媒体が流通する複数のスリット１５を有する中板１２と、中板１２の一方の面を塞ぐ外板１３とを備え、これら内板１１、中板１２、外板１３を積層配置することにより、内部に冷却媒体を流通させるための冷媒流路１８が形成される構造とした。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
平板からなるタンク構成部材として、少なくとも、熱交換器コア（２）のチューブ（５）が挿入される複数のチューブ接続穴（１４）を有する内板（１１）と、前記熱交換器コア（２）のチューブ（５）から供給される冷却媒体が流通する複数のスリット（１５）を有する中板（１２）と、前記中板（１２）の一方の面を塞ぐ外板（１３）とを備え、積層配置された前記内板（１１）、中板（１２）、外板（１３）により内部に冷却媒体を流通させるための冷媒流路（１８）が形成されることを特徴とする熱交換器のヘッダタンク（３、４）。
【請求項２】
前記中板（１１）に形成された複数のスリット（１５）は、冷却媒体の流通経路を区分するための仕切り部（１７）を有することを特徴とする請求項１に記載の熱交換器のヘッダタンク（３、４）。
【請求項３】
前記外板（１３）は、幅方向の両端部が９０°に折り曲げられ、断面略Ｕ字形に形成されることを特徴とする請求項１または２に記載の熱交換器のヘッダタンク（３、４）。
【請求項４】
前記熱交換器コア（２）のチューブ（５）の幅方向の長さよりも長いスリット穴（２０）を有する中間内板（２１）を、前記内板（１１）と中板（１２）との間に積層したことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の熱交換器のヘッダタンク（３、４）。
【請求項５】
前記内板（１１Ａ）は、前記熱交換器コア（２）のチューブ（５）の幅方向の長さよりも長いスリット穴（２０）を有することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の熱交換器のヘッダタンク（３、４）。
【請求項６】
外部から冷却媒体を供給する供給部材（８、８Ａ）を、積層配置された前記内板（１１）、中板（１２）、外板（１３）の端部に接合したことを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載の熱交換器のヘッダタンク（３、４）。
【請求項７】
前記中板（１２）の端部を、前記内板（１１）、外板（１３）よりも突出させ、且つ前記供給部材（８Ａ）の前記ヘッダタンク側に前記中板（１２）の突出させた端部と嵌合する切り欠き部（２３）を形成したことを特徴とする請求項６に記載の熱交換器のヘッダタンク（３、４）。
【請求項８】
前記供給部材（８Ｂ、８Ｃ）を、前記内板（１１）または外板（１３）の上面に接合し、前記中板（１２）に形成された複数のスリット（１５）と導通させたことを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載の熱交換器のヘッダタンク（３、４）。
【請求項９】
前記内板（１１）、中板（１２）、外板（１３）の少なくとも一つは、表層にロウ材層を有するクラッド材で構成されることを特徴とする請求項１乃至８のいずれか一項に記載の熱交換器のヘッダタンク（３、４）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば車両等に用いられる熱交換器に関するもので、特に、炭酸ガスを冷媒とする高耐圧のヘッダタンクに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、炭酸ガスを冷媒とするＡ／Ｃサイクル用熱交換器のヘッダタンクは、高耐圧性能を満たすため、略円形断面の冷媒流路を形成した多穴押出し管ヘッダタンクを採用している（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。また、板材をプレス加工等により成形して、略円形断面の冷媒流路を有するヘッダ部材とし、これを組み合わせた構造のヘッダタンクが知られている（例えば、特許文献３）。
【特許文献１】特開平１１−３２５７８４号公報
【特許文献２】特開２００３−３１４９８７号公報
【特許文献３】特表２００３−５２５０５１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記のようなプレス加工等により略円形断面の冷媒流路を形成したヘッダタンクでは、成型時の加工限界寸法により冷媒流路径が制限されるため、小型化が困難であった。また、押出し材により構成された多穴押出し管ヘッダタンクでは、内部を略円形断面とするために複雑な成形が必要となることから、小型化が困難であるだけでなく、加工コストがかかるという課題があった。
【０００４】
本発明の目的は、低コスト且つ小型化に適した熱交換器のヘッダタンクを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１の発明は、平板からなるタンク構成部材として、少なくとも、熱交換器コアのチューブが挿入される複数のチューブ接続穴を有する内板と、前記熱交換器コアのチューブから供給される冷却媒体が流通する複数のスリットを有する中板と、前記中板の一方の面を塞ぐ外板とを備え、積層配置された前記内板、中板、外板により内部に冷却媒体を流通させるための冷媒流路が形成されることを特徴とする熱交換器のヘッダタンクである。
【０００６】
請求項２の発明は、請求項１において、前記中板に形成された複数のスリットに、冷却媒体の流通経路を区分するための仕切り部を設けたことを特徴とする。
【０００７】
請求項３の発明は、請求項１または２において、前記外板を、幅方向の両端部が９０°に折り曲げ、断面略Ｕ字形に形成したことを特徴とする。
【０００８】
請求項４の発明は、請求項１乃至３のいずれか一項において、前記熱交換器コアのチューブの幅方向の長さよりも長いスリット穴を有する中間内板を、前記内板と中板との間に積層したことを特徴とする。
【０００９】
請求項５の発明は、請求項１乃至３のいずれか一項において、前記内板に、前記熱交換器コアのチューブの幅方向の長さよりも長いスリット穴を設けたことを特徴とする。
【００１０】
請求項６の発明は、請求項１乃至５のいずれか一項において、外部から冷却媒体を供給する供給部材を、積層配置された前記内板、中板、外板の端部に接合したことを特徴とする。
【００１１】
請求項７の発明は、請求項６において、前記中板の端部を、前記内板、外板よりも突出させ、且つ前記供給部材の前記ヘッダタンク側に前記中板の突出させた端部と嵌合する切り欠き部を形成したことを特徴とする。
【００１２】
請求項８の発明は、請求項１乃至５のいずれか一項において、前記供給部材を、前記内板または外板の上面に接合し、前記中板に形成された複数のスリットと導通させたことを特徴とする。
【００１３】
請求項９の発明は、請求項１乃至８のいずれか一項において、前記内板、中板、外板の少なくとも一つを、表層にロウ材層を有するクラッド材で構成したことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１の発明によれば、平板からなる内板、中板、外板の積層構造によりヘッダタンクを構成するようにしたので、平板にプレスによるスリット穴加工でスリットやチューブ接続穴を形成することができる。したがって、平板に略円形断面の冷媒流路を形成する場合に比べて成型時の加工限界寸法の制約が小さく、また押出し材のように複雑な成形が不要となるため、容易に小型化することができ、また加工コストも削減することができる。
【００１５】
請求項２の発明によれば、別部品のディバイドプレートをタンク内に配置して、ロウ付け時に仮止めする等の手間が不要となるため、製作コストをさらに削減することができる。
【００１６】
請求項３の発明によれば、ヘッダタンクの幅方向における剛性が高くなるため、より高耐圧なヘッダタンクとすることができる。
【００１７】
請求項４の発明によれば、ヘッダタンク内に熱交換器コアのチューブを挿入することにより、中間内板のスリット穴の両端にロウ溜まりが形成されるため、ロウ付け接合時に余ったロウ材がチューブ内に流れ込むことがなく、チューブの一部を塞いでしまうのを防止することができる。また、内板および中間内板をプレスによるスリット加工で形成することができるため、ヘッダタンク全体を加工が容易な板材のみで製作することができる。
【００１８】
請求項５の発明によれば、ヘッダタンク内に熱交換器コアのチューブを挿入することにより、内板に設けられたスリット穴の両端にロウ溜まりが形成されるため、ロウ付け接合時に余ったロウ材がチューブ内に流れ込むことがなく、チューブの一部を塞いでしまうのを防止することができる。また、内板とスリット穴とを設けた中間内板との二重構造とした場合に比べて部品点数を少なくすることができる。
【００１９】
請求項６の発明によれば、外部から供給される冷却媒体を、途中の曲がり部を経ることなしに中板の冷媒流路に流入（または流出）させることができるため、冷却媒体の出入口部分での流路抵抗を少なくすることができる。
【００２０】
請求項７の発明によれば、冷却媒体の出入口部分での流路抵抗を少なくすることができることに加えて、ヘッダタンクに供給部材を取り付ける際に、供給部材の切り欠き部と中板の端部とを嵌合させることで供給部材の位置決めを容易に行うことができる。
【００２１】
請求項８の発明によれば、ヘッダタンクの幅方向で供給部材の突出がなくなるため、ヘッダタンクの幅寸法を抑えることができる。
【００２２】
請求項９の発明によれば、外部からロウ材を供給することなしに積層部分を一体でロウ付けすることができるため、外部からロウ材を供給する場合に比べてロウ付け時の作業工数を少なくして、製作コストを削減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明に係わる熱交換器のヘッダタンクを実施するための最良の形態を示す実施例について説明する。
【実施例１】
【００２４】
図２は、本実施例に係わる熱交換器の全体構成図である。熱交換器１は大別すると、熱交換器コア２と、第１ヘッダタンク３と、第２ヘッダタンク４（以下、適宜にヘッダタンクと略称する）とから構成されている。熱交換器コア２は、冷却媒体が流通する複数本の扁平のチューブ５と、隣接するチューブ５間に配置されたフィン６とで構成されている。この熱交換器コア２の長手方向の一端には第１ヘッダタンク３が配置され、各チューブ５の一端と連通されている。また熱交換器コア２の長手方向の他端には第２ヘッダタンク４が配置され、各チューブ５の他端と連通されている。なお、図２には図示していないが、チューブ５の内部には冷却媒体が流通する複数のチューブ穴が形成されている。
【００２５】
第１ヘッダタンク３と第２ヘッダタンク４は、長手方向に沿って互いに等しい間隔となるように並列に配置されている。第１ヘッダタンク３には、後述する出入口部材７および供給部材８が接合されており、外部から出入口部材７および供給部材８を通じて供給された冷却媒体は、第１ヘッダタンク３に流入した後、各チューブ５に分配されて第２ヘッダタンク４に流入する。そして、冷却媒体は第２ヘッダタンク４から、各チューブ５を流通して第１ヘッダタンク３に流入し、出入口部材７および供給部材８を通じてを通じて外部に取り出される。この間、熱交換器コア２の各チューブ５およびフィン６に対し、図示しない熱交換媒体が流通することにより、各チューブ５を流通する冷却媒体との間で熱交換が行われる。
【００２６】
なお、以下に説明する各ヘッダタンクにおいて、内部に形成される後述のスリット形状は、出入口部材７および供給部材８の配置や、冷却媒体の流通経路により種々の組み合わせがあるため、本実施例では組み合わせの基本となる配置、形状のみを示すものとする。また、図２に示す出入口部材７および供給部材８の配置と本実施例に示す各スリット形状の組み合わせは、必ずしも冷却媒体の流通経路と対応しないことを補足する。
【００２７】
図１は、本実施例における各ヘッダタンクの概略構成を示す分解斜視図である。ここでは、図２の第２ヘッダタンク４を例として説明するが、第１ヘッダタンク３についても基本的な構成は同じである。
【００２８】
第２ヘッダタンク４は、熱交換器コア２側から、内板１１、中板１２、外板１３の順に重ね合わせた積層構造であり、後述するように各板にヘッダタンクとしての機能を形成している。上記各板は、例えばアルミ、ステンレスなどの平板で構成され、後述するチューブ接続穴やスリットは、例えばプレスによるスリット加工により形成することができる。
【００２９】
内板１１は、熱交換器コア２のチューブ５と接合されるタンク構成部材であって、チューブ５の端部を挿入するための複数のチューブ接続穴１４が一定の間隔で形成されている。
【００３０】
中板１２は、冷却媒体が流通する冷媒流路の側壁部となるタンク構成部材であって、図示しない冷却媒体を流通させるための複数のスリット１５が長手方向に一定の間隔で形成されている。この中板１２には各種の構成例が考えられる。例えば、図３（ａ）に示す中板１２Ａのように、一方の端部に開口部１６を形成し、スリット１５の一端から冷却媒体が流入／流出するように構成してもよい。このような中板１２Ａは、とくに出入口部材７および供給部材８を備えたヘッダタンク側に用いられる。また、図３（ｂ）に示す中板１２Ｂのように、中央に仕切り部１７を設け、流入／流出する冷却媒体の流通経路を区分するように構成してもよい。なお、仕切り部１７は冷却媒体の流通経路に応じてさらに複数箇所に設けてもよいし、仕切り部１７を設けたうえで、さらに図３（ａ）のように一方（または両方）の端部に開口部１６を形成してもよい。これら開口部１６、仕切り部１７は、プレスによるスリット加工において容易に形成することができる。なお、図５に示すチューブ５の幅と冷媒流路１８となるスリット１５の最外幅は必ずしも一致するものではない。
【００３１】
外板１３は、内板１１および中板１２と重ね合わせたときに形成される冷媒流路の底面部となるタンク構成部材であり、スリット等の形成されていない平板が用いられる。この外板１３の他の構成例として、図４に示す外板１３Ａのように、幅方向の両端部を９０°に折り曲げ、断面略Ｕ字形に形成してもよい。図４のように構成した場合は、ヘッダタンク３、４の幅方向における剛性が高くなるため、より高耐圧なヘッダタンクとすることができる。
【００３２】
上記のように構成された内板１１、中板１２、外板１３を、図１のように順に重ね合わせることにより、第２ヘッダタンク４が形成される。同様にして第１ヘッダタンク３を形成し、この２つのヘッダタンク３、４間に熱交換器コア２を配置して、熱交換器コア２の各チューブ５を各ヘッダタンクのチューブ接続穴１４に挿入することで熱交換器１が仮組みされる。さらに、第１ヘッダタンク３に出入口部材７および供給部材８を取り付け、これらを一体のまま炉中で加熱してロウ付け接合することにより熱交換器１が完成する。
【００３３】
図５は、図１のＡ−Ａ線に対応する部分断面図である。積層された内板１１、中板１２、外板１３により、第２ヘッダタンク４の内部には冷却媒体が流通する略四角断面の冷媒流路１８が形成されることになる。なお、内板１１に挿入されたチューブ５の端部５Ａと中板１２との間には、チューブ５から冷媒流路１８へ、または冷媒流路１８からチューブ５へ流入する冷却媒体の流れを妨げないように、所定の隙間１９が形成されている。ただし、チューブ５の端部５Ａは中板１２と接していてもよい。図５のＢ−Ｂ線に対応する断面斜視図を図６に示す。
【００３４】
本実施例に示すヘッダタンク３、４は、平板からなる内板１１、中板１２、外板１３を重ね合わせて積層構造としたものであるため、平板にプレスによるスリット穴加工でスリットやチューブ接続穴を形成することにより上記各板を製作することができる。したがって、平板に略円形断面の冷媒流路を形成する場合に比べて成型時における加工限界寸法の制約が小さく、また押出し材のように複雑な成形が不要となることから、容易に小型化ができるだけでなく、加工コストを削減することができる。また、ヘッダタンクを高耐圧とするには冷媒流路１８の断面を円形とすることが望ましいが、本実施例では冷媒流路１８を断面四角形とし、その断面積を小さくして複数設けることにより、流路断面を確保しながら高耐圧を実現している。また、平板にプレスによるスリット加工で形成されるチューブ接続穴１４やスリット１５は、単純なスリット形状の長穴であるため、平板にプレスにより略円形断面の冷媒流路を形成する場合に比べて冷媒流路断面を小さくすることができ、また加工精度も向上させることができるため、小型化に適している。さらに、熱交換器のサイズ変更に伴ってチューブ幅および本数の変更が生じても、加工穴の寸法を容易に変更することができるため、サイズ変更にも簡単に対応することができる。また、図３（ｂ）に示すように、プレスによるスリット穴加工で中板１２Ｂの任意の位置に仕切り部１７を設けることができるため、従来の多穴押出し管ヘッダタンクのように、別部品となるディバイドプレートを製作し、これをタンク内に配置して仮止めする等の手間がなくなるため、製作コストを削減することができる。
【００３５】
さらに、平板の材料として、表層にロウ材層を有するクラッド材により、内板１１、中板１２および外板１３のすべて（または一部）を製作した場合には、外部からロウ材を供給することなしに、積層部分を一体でロウ付けすることができるため、ロウ付け時の作業工数を少なくして、製作コストを削減することができる。例えば、中板１２をクラッド材で形成した場合、内板１１および外板１３がベア材（ロウ材層なし）であっても、積層部分を一体でロウ付けすることができる。また、内板１１をクラッド材で形成した場合は、チューブ接続穴１４に外部からロウ材を供給することなしに、熱交換器コア２とヘッダタンク３、４を一体でロウ付けすることができる。さらに、内板１１および外板１３（図４の外板１３Ａ）をクラッド材で形成した場合は、芯材との材質違いによる電位差により、表面のロウ材層を犠牲腐食させることができるため、耐腐食性を向上させることができる。
【００３６】
次に、ヘッダタンクの積層部分の他の構成例について説明する。図７は、ヘッダタンクの他の構成例を示す部分断面図であり、図７（ａ）は二重構造となる内板の構成を示す部分断面図、図７（ｂ）は二重構造の内板を備えたヘッダタンクの部分断面図であり、図５と同じく図１のＡ−Ａ線に対応している。この実施例では、内板１１の冷媒流路１８側に、チューブ５の幅方向の寸法よりも長いスリット穴２０が形成された中間内板２１を配置することにより、内板を二重構造としている。上記構成例において、ヘッダタンク３、４のチューブ接続穴１４にチューブ５を挿入し、隙間１９が形成される位置で止めると、図７（ｂ）に示すように、中間内板２１のスリット穴２０の両端にロウ溜まり２２が形成されるため、ロウ付け接合の際に余ったロウ材がチューブ５の図示しないチューブ穴に流れ込み、チューブの一部を塞いでしまうのを防止することができる。とくに、図７に示す構成例では、内板１１および中間内板２１を平板のプレス加工等により形成することができるため、ヘッダタンク全体を加工が容易な板材のみで製作することができる。
【００３７】
図８は、ヘッダタンクのさらに他の構成例を示す部分断面図であり、図８（ａ）は内部に段差を設けた内板の構成を示す部分断面図、図８（ｂ）は段差を設けた内板を備えたヘッダタンクの部分断面図であり、図５と同じく図１のＡ−Ａ線に対応している。本実施例では、内板１１Ａの冷媒流路１８側に、チューブ５の幅方向の寸法よりも長いスリット穴２０を形成することで、内板１１Ａの内部に段差２５を設けた構造としている。上記構成例において、ヘッダタンク３、４のチューブ接続穴１４にチューブ５を挿入し、隙間１９が形成される位置で止めると、図８（ｂ）に示すように、内板１１Ａのスリット穴２０の両端に段差２５によるロウ溜まり２２が形成されるため、ロウ付け接合の際に余ったロウ材がチューブ５の図示しないチューブ穴に流れ込み、チューブの一部を塞いでしまうのを防止することができる。とくに、図８に示す構成例では、図７のように内板を二重構造とした場合に比べて部品点数を少なくすることができる。
【００３８】
なお、本実施例では、ヘッダタンクを３層あるいは４層構造とした例について示したが、積層枚数はこれに限定されるものではなく、例えば、内板１１や中板１２をさらに２枚以上積層して構成することもできる。
【００３９】
次に、出入口部材７および供給部材８の構造について説明する。
【００４０】
図９（ａ）、（ｂ）は、ヘッダタンク３と、出入口部材７および供給部材８との構成例を示す部分斜視図である。図９（ａ）に示す構成例は、内板１１、中板１２、外板１３の端部が同一面となるように位置（または長さ）を揃え、供給部材８をその端部にロウ付け接合するようにしたものである。供給部材８には、出入口部材７を挿入するための図示しない貫通穴が設けられている。この貫通穴に、出入口部材７の挿入側端部を位置決めするための座ぐりを設けた構成としてもよい。この構成例によれば、出入口部材７から供給された冷却媒体を、曲がり部を経ることなしに中板１２の冷媒流路１８に流入（または流出）させることができるため、冷却媒体の出入口部分での流路抵抗を少なくすることができる。
【００４１】
図９（ｂ）に示す構成例は、ヘッダタンク３側に供給部材８Ａの位置決め機構を設けたものであり、分解斜視図を図１０に示す。この構成例では、冷媒流路１８を構成している中板１２の端部を内板１１、外板１３よりも突出させ、且つ供給部材８Ａのヘッダタンク側に中板１２の突出させた端部と嵌合する切り欠き部２３を形成している。この構成例によれば、冷却媒体の出入口部分での流路抵抗を少なくすることができることに加えて、ヘッダタンク３に供給部材８Ａを取り付ける際に、供給部材８Ａの切り欠き部２３と中板１２の端部とを嵌合させることで供給部材８Ａの位置決めを容易に行うことができる。また、中板１２をクラッド材で構成することにより、外部からロウ材を供給することなしに供給部材８Ａをヘッダタンク３にロウ付け接合することができる。
【００４２】
図１１（ａ）、（ｂ）は、出入口部材７および供給部材８との他の構成例を示す部分斜視図である。図１１（ａ）に示す構成例は、供給部材８Ｂをヘッダタンク３の外板１３上に接合したものである。外板１３には、中板１２に形成された複数のスリット１５と導通させるための１つ又は２以上の図示しない長穴（または丸穴）が形成されている。また供給部材８Ｂには、内部に略Ｌ字形状の流路が形成されている。図１１（ｂ）に示す構成例は、供給部材８Ｃをヘッダタンク４の外板１３上に接合したものである。この場合も、内板１１には、中板１２に形成された複数のスリット１５と導通させるための１つ又は２以上の図示しない長穴（または丸穴）が形成されており、また供給部材８Ｃの内部には略Ｌ字形状の流路が形成されている。上記各構成例によれば、ヘッダタンク３、４の幅方向において供給部材８Ｂ、８Ｃの突出がなくなるため、ヘッダタンク３、４の幅寸法を抑えることができる。
【００４３】
なお、図９〜図１１に示す構成例では、いずれも供給部材８をヘッダタンク３、４の端部に接合した例について示したが、供給部材８はヘッダタンク３、４の長手方向に沿って接合したものであってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】実施例における各ヘッダタンクの概略構成を示す分解斜視図。
【図２】実施例に係わる熱交換器の全体構成図。
【図３】中板の構成例を示す斜視図。（ａ）は端部に開口部を形成した中板を示す斜視図。（ｂ）は中央に仕切り部を設けた中板を示す斜視図。
【図４】外板の構成例を示す斜視図。
【図５】図１のＡ−Ａ線に対応する部分断面図。
【図６】図５のＢ−Ｂ線に対応する断面斜視図。
【図７】ヘッダタンクの他の構成例を示す部分断面図。（ａ）は二重構造となる内板の構成を示す部分断面図。（ｂ）は二重構造の内板を備えたヘッダタンクの部分断面図。
【図８】ヘッダタンクのさらに他の構成例を示す部分断面図。（ａ）は内部に段差が設けた内板の構成を示す部分断面図。（ｂ）は段差を設けた内板を備えたヘッダタンクの部分断面図。
【図９】ヘッダタンクと出入口部材および供給部材との構成例を示す部分斜視図。（ａ）はヘッダタンクの端部を同一面とした場合の部分斜視図。（ｂ）はヘッダタンクの端部に位置決め機構を設けた場合の部分斜視図。
【図１０】図９（ｂ）の分解斜視図。
【図１１】出入口部材および供給部材との他の構成例を示す部分斜視図。（ａ）は供給部材をヘッダタンクの外板上に接合した場合の部分斜視図。（ｂ）は供給部材をヘッダタンクの内板上に接合した場合の部分斜視図。
【符号の説明】
【００４５】
１…熱交換器
２…熱交換器コア
３…第１ヘッダタンク
４…第２ヘッダタンク
５…チューブ
６…フィン
７…出入口部材
８…供給部材
１１…内板
１２…中板
１３…外板
１４…チューブ接続穴
１５…スリット
１６…開口部
１７…仕切り部
１８…冷媒流路
１９…隙間
２０…スリット穴
２１…中間内板
２３…切り欠き部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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