(57)【要約】【課題】常に意図したとおりのギャザー出しを可能とし、製品毎のばらつきなどを解消して、意匠性の高いギャザー出しを効率よく行う。【解決手段】シートの表面を被う表皮１６の端末処理構造であって、前記表皮１６に対し、その縁部に沿って複数個の連結部材４２が所定の間隔で結合されている。これらの連結部材４２と係合可能な保持部材５０がシートフレーム（クッションフレーム１２）側に固定されている。この保持部材５０に対して前記各連結部材４２を係合させたとき、これらの連結部材４２が、相互の間隔を狭めた状態で保持されるように構成されている。【選択図】        図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートの表面を被う表皮の端末処理構造であって、前記表皮に対し、その縁部に沿って複数個の連結部材が所定の間隔で結合され、これらの連結部材と係合可能な保持部材がシートフレーム側に固定され、この保持部材に対して前記各連結部材を係合させたとき、これらの連結部材が、相互の間隔を狭めた状態で保持されるように構成された表皮の端末処理構造。
【請求項２】
請求項１に記載された表皮の端末処理構造であって、前記保持部材は、前記各連結部材を、相互の間隔を狭めた状態で仮止め可能で、この仮止め状態の前記各連結部材を前記保持部材に対して正規に係合させることが可能に構成された表皮の端末処理構造。
【請求項３】
シートの表面を被う表皮の端末処理構造であって、第１表皮に対し、その縁部に沿って複数個の第１連結部材が所定の間隔で結合され、また、第２表皮に対し、その縁部に沿って連続する第２結合部材が結合され、前記各第１連結部材及び前記第２連結部材とそれぞれ係合可能な保持部材がシートフレーム側に固定され、この保持部材に対して前記各第１連結部材及び前記第２連結部材を係合させたとき、前記各第１連結部材が、相互の間隔を狭めた状態で保持されるように構成された表皮の端末処理構造。
【請求項４】
請求項３に記載された表皮の端末処理構造であって、前記保持部材は、前記各第１連結部材を、相互の間隔を狭めた状態で仮止め可能で、かつ、前記第２連結部材を前記保持部材に係合させることにより、前記各第１連結部材が前記保持部材に対して正規の係合状態に保持されるように構成された表皮の端末処理構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主として車両用シートの表面を被う表皮の端部に対して意匠的なギャザー出しを行うための表皮の端末処理構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の技術に関しては、例えば特許文献１に開示されている表皮材の処理構造が知られている。この技術では、シートなどの表皮に対し、その縁部に沿って多数のスリット（切り込み）を形成しておき、これらのスリットを詰めるように縫製（イセ込み縫製）することで、表皮の縁部に対するギャザー出しを行っている。
【特許文献１】特開平１１−１９７３７７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
このような縫製によるギャザー出し作業では、表皮に対するテンションのかけ方や縫いの押さえ具合といった縫製条件、あるいは縫製技能の差によって仕上がり状態が異なることとなる。そのため、製品毎にばらつきが生じ、あるいは一つの製品でも、その両側での風合いが異なって意匠性を損なう場合がある。なお、多数のスリットを合わせながら縫製を行うので、熟練者であっても生産効率が低い。
また、片方の表皮に対するギャザー出しのための縫製と同時に、この表皮に他方の表皮を縫い付ける場合、片方の表皮のギャザー出しが他方の表皮にも影響する。その結果、平坦な仕上がりを意図している方の表皮にも、多少のギャザーが出てしまい、意匠性を損なうことがある。
【０００４】
本発明は、このような課題を解決しようとするもので、その一つの目的は、常に意図したとおりのギャザー出しを可能とし、製品毎のばらつきなどを解消して、意匠性の高いギャザー出しを効率よく行うことである。
本発明における他の一つの目的は、二枚の表皮の境目において、一方の表皮にはギャザー出しを行い、他方の表皮は平坦に仕上げることを可能とすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、上記の目的を達成するためのものであって、以下のように構成されている。
請求項１に記載の発明は、シートの表面を被う表皮の端末処理構造であって、前記表皮に対し、その縁部に沿って複数個の連結部材が所定の間隔で結合されている。これらの連結部材と係合可能な保持部材がシートフレーム側に固定されている。この保持部材に対して前記各連結部材を係合させたとき、これらの連結部材が、相互の間隔を狭めた状態で保持されるように構成されている。
【０００６】
この構成によれば、表皮の縁部に結合された各連結部材をシートフレーム側の保持部材に係合させるだけで、各連結部材相互の間隔が狭められ、表皮の縁部に意図したとおりのギャザー出しが行われる。したがって、縫製によるギャザー出しと異なり、縫製条件や縫製技能の熟練度などに影響されることがなく、製品毎のばらつきなどを解消して、意匠性の高いギャザー出しを効率よく行うことができる。
なお、本発明の「シート」には、シートクッション、シートバックはもちろんのこと、ヘッドレストも含む。また、「シートフレーム側」とは、シートの骨格をなすフレームそのもの、あるいはフレームに固定された別部材を含めた概念である。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載された表皮の端末処理構造であって、前記保持部材は、前記各連結部材を、相互の間隔を狭めた状態で仮止め可能で、この仮止め状態の前記各連結部材を前記保持部材に対して正規に係合させることが可能に構成されている。
これにより、表皮の縁部全域にわたって各連結部材を保持部材に仮止めした後、正規の状態に結合するといった作業手順をとることができ、仮止め状態で表皮のギャザー寄せ具合を確認することもでき、かつ、効率のよい作業が可能となる。
【０００８】
請求項３に記載の発明は、シートの表面を被う表皮の端末処理構造であって、第１表皮に対し、その縁部に沿って複数個の第１連結部材が所定の間隔で結合されている。また、第２表皮に対し、その縁部に沿って連続する第２結合部材が結合されている。前記各第１連結部材及び前記第２連結部材とそれぞれ係合可能な保持部材がシートフレーム側に固定されている。この保持部材に対して前記各第１連結部材及び前記第２連結部材を係合させたとき、前記各第１連結部材が、相互の間隔を狭めた状態で保持されるように構成されている。
この構成によれば、各第１連結部材及び第２連結部材をシートフレーム側の保持部材に係合させることにより、第１表皮の縁部には意図したとおりのギャザー出しが行われる一方、第２表皮については、第１表皮のギャザーの影響を受けることなく、平坦に張りつめた状態に保たれる。このため、表皮において、例えばシートの天板サイドにはギャザーを出し、カマチは平坦に仕上げるといった処理が可能となり、意匠効果をより高めることができる。
【０００９】
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載された表皮の端末処理構造であって、前記保持部材は、前記各第１連結部材を、相互の間隔を狭めた状態で仮止め可能で、かつ、前記第２連結部材を前記保持部材に係合させることにより、前記各第１連結部材が前記保持部材に対して正規の係合状態に保持されるように構成されている。
これにより、保持部材に第２連結部材を係合させることが、すなわち、各第１連結部材を保持部材に対する仮止め状態から正規に係合させることになり、作業性がよい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明を実施するための最良の形態を、図面を用いて説明する。
（実施の形態１）
まず、図１〜８によって本発明の実施の形態１について説明する。
図１は、車両用シートの外観を表した斜視図である。図２は、図１のA-A矢視方向の断面図である。車両用シートの全体構造は、シートクッション１０、シートバック２０及びヘッドレスト３０に大別される。そして、図２で示すようにシートクッション１０は、クッションフレーム１２の外側に、ウレタン樹脂などで成形されたパッド１４が設けられ、パッド１４の表面が表皮１６で被われた構成になっている。表皮１６には、皮革や樹脂シート材あるいは布などが使用されている。なお、シートバック２０あるいはヘッドレスト３０についても、それぞれのフレーム、パッド及び表皮からなる基本構造については同じである。
【００１１】
図３は、図２の一部を拡大して表した断面図である。図４および図５は、表皮１６の縁部を表した斜視図である。これらの図面で明らかなように、シートクッション１０における天板サイド１０ａの表皮１６には、その縁部に沿って断続的に複数のサスペンダー４０が結合されている。一方、シートクッション１０のカマチ１０ｂを構成する箇所のクッションフレーム１２には、サスペンダー４０と係合可能な保持部材５０が固定されている（図２，３）。
【００１２】
サスペンダー４０は、複数個の連結部材４２と布材４４とで構成されている。各連結部材４２は、それぞれの一端にフック部４２ａを備えた樹脂成形品である。これらの連結部材４２が、布材４４における一方の縁に対してフック部４２ａを先端に向けた状態で、縫製あるいは接着によって結合されている。そして、布材４４の他方の縁は、表皮１６における天板サイド１０ａの縁部に縫い付けられている。この状態での各連結部材４２は、表皮１６の縁部に沿って所定の間隔Ｓ１で並んでおり（図４）、これらの間隔Ｓ１を例えば間隔Ｓ２まで狭めると（図５）、表皮１６の縁部にギャザーが生じる。
【００１３】
図６は、保持部材５０の一部を表した平面図である。図７は、図６の左側からみた正面図である。これらの図面で示すように、保持部材５０はクッションフレーム１２に沿って連続した長尺の樹脂製品である。そして、保持部材５０は、その前方側（図３の左側）で開放した係合凹部５１を備えているとともに、反対の後方側にフランジ部５２を備えている。このフランジ部５２が、クッションフレーム１２にビス５３によって取り付けられている（図２，３）。また、保持部材５０の前面側には、係合凹部５１の開放縁から下方へ延長されたプレート部５８が位置している。このプレート部５８は、シートクッション１０における樹脂表面のカマチ１０ｂを構成する。
【００１４】
保持部材５０における係合凹部５１内には、その下側面および上側面において爪部５４，５５がそれぞれ設けられている。これらの爪部５４，５５は、保持部材５０の長さ方向に沿って所定の間隔で配置されている。また、係合凹部５１内の上側面には、隣り合う爪部５５の間において、それぞれ一対の規制リブ５６が設けられている。これらの規制リブ５６のうち、各爪部５５の直ぐ両側に位置する規制リブ５６の間が、サスペンダー４０の連結部材４２を挿入することができる寸法に設定されている。また、各爪部５５の間における一対の規制リブ５６の間が、図５で示す連結部材４２の間隔Ｓ２に相当する寸法になっている。
【００１５】
つづいて、シートクッション１０の天板サイド１０ａにおける表皮１６の端末処理について説明する。まず、表皮１６によってシートクッション１０のパッド１４を被った状態において、その縁部に結合されているサスペンダー４０の各連結部材４２を、保持部材５０の係合凹部５１にその開放部から挿入する。このときの各連結部材４２は、爪部５５の直ぐ両側に位置する規制リブ５６の間に位置しており、かつ、個々のフック部４２ａを爪部５４に係合させた仮止め状態にある。
【００１６】
図８は、保持部材５０に対する連結部材４２の仮止め状態を表した断面図である。この仮止め状態において、各連結部材４２の相互間の寸法は、規制リブ５６によって図５で示す間隔Ｓ２に狭められている。したがって、表皮１６の縁部には、図５で示すようなギャザーが生じている。なお、表皮１６を仮止めする理由は、主としてシートクッション１０における両側の天板サイド１０ａの端末処理を均等に行うためである。
【００１７】
つぎに、各連結部材４２を係合凹部５１の奥へ押し込むことにより、図３で示すように連結部材４２の後端部４２ｂが爪部５５に係合して各連結部材４２が保持部材５０に本止めされる。これにより、図１で示すようにシートクッション１０の天板サイド１０ａにおける表皮１６の縁部には、ギャザー出しが行われている。このギャザーは、縫製によるギャザー出しと異なり、保持部材５０との係合によって規制される各連結部材４２の間隔Ｓ２（図５）を、どのように調整するかによって意図したとおりのギャザー出しを行うことができる。つまり、図１で示す天板サイド１０ａの表皮１６を例にとれば、天板サイド１０ａのコーナー部位ではギャザーの間隔を密にし、他の部位では均等な間隔のギャザー出しを行うといった自由な調整が可能となる。また、例えばシートクッション１０両側の天板サイド１０ａにおいて、表皮１６のギャザーにばらつきが生じるといった不具合も解消される。
【００１８】
（実施の形態２）
つづいて、図９〜１３によって本発明の実施の形態２を説明する。
図９は、表皮の端末処理部の仮止め状態を表した断面図である。図１０は、表皮の本止め状態を表した断面図である。これらの図面で示すように本実施の形態２は、後で説明する実施の形態３と共に、シートクッション１０のカマチ１０ｂについても表皮で仕上げる形式である。シートクッション１０の天板サイド１０ａにおける表皮１６の端部には、実施の形態１とほぼ同じ構成のサスペンダー４０が結合されている。そして、カマチ１０ｂにおける表皮１８の縁部には、樹脂製の連結部材６０が結合されている。
【００１９】
図１１は、表皮１８の縁部を表した斜視図である。この図面で示すように連結部材６０は、表皮１８の縁部に沿って連続する板形状で、表皮１８に縫い付けられている。実施の形態２においては、表皮１６を「第１表皮」とし、表皮１８を「第２表皮」とする。そして表皮１６に結合されているサスペンダー４０の各連結部材４２を「第１連結部材」とし、表皮１８に結合されている連結部材６０を「第２連結部材」とする。
【００２０】
図９，１０で示す保持部材１５０は、実施の形態１と同様にクッションフレーム１２に固定された長尺の樹脂製品で、その前方側で開放した係合凹部１５１を備えている。この係合凹部１５１は、第１連結部材４２および第２連結部材６０を共に受け入れることが可能である。係合凹部１５１内には、その下側面において爪部１５４が設けられている。この爪部１５４は、保持部材１５０の長さ方向に沿って所定の間隔で配置されている。また、実施の形態１と同様に係合凹部１５１内の上側面には、隣り合う爪部１５４の間において、それぞれ一対の規制リブ１５６が設けられている（図９，１０）。なお、保持部材１５０においては、カマチ１０ｂが表皮１８で被われるため、実施の形態１におけるプレート部５８を備えていない。
【００２１】
つづいて、第１および第２表皮１６，１８の端末処理について説明する。まず、実施の形態１の場合と同様に、表皮１６に結合されているサスペンダー４０の各連結部材４２を、保持部材１５０の係合凹部１５１に挿入し、各連結部材４２のフック部４２ａを爪部１５４に係合させて仮止めする（図９）。その後、表皮１８の連結部材６０を、各連結部材４２の下側から係合凹部１５１に挿入する。これにより、各連結部材４２が連結部材６０によって係合凹部１５１の奥へ押し込まれる。そして、連結部材６０の先端部は連結部材４２のフック部４２ａに係合し、かつ、連結部材６０の後端部は爪部１５４に係合する（図１０）。このため、第１連結部材４２および第２連結部材６０が、保持部材１５０に対して共に本止めされる。
【００２２】
この状態での各連結部材４２については、実施の形態１の場合と同様に規制リブ１５６によって相互の間隔が狭められ、天板サイド１０ａにおける表皮１６の縁部にギャザー出しが行われる。これに対し、カマチ１０ｂを被う表皮１８については、その縁部に沿って連続する板形状の連結部材６０により、表皮１６のギャザーの影響を受けることなく、平坦に張りつめた状態に保たれる。これによって、シート表皮におけるギャザー出し箇所と、そうでない箇所との違いが明瞭となり、意匠的な効果が高められる。
【００２３】
図１２は、実施の形態２における端末処理部の変更例を図９と対応させて表した断面図である。図１３は、図１２の端末処理部を図１０と対応させて表した断面図である。これらの図面で示す端末処理部の構造は、連結部材６０にフック部６０ａを設けている。そして、保持部材１５０に第１連結部材４２および第２連結部材６０を本止めした状態では、連結部材６０の先端部は連結部材４２のフック部４２ａに係合し、かつ、連結部材６０のフック部６０ａは保持部材１５０内の爪部１５４に係合している（図１３）。
【００２４】
（実施の形態３）
図１４は、実施の形態３における表皮の端末処理部を表した断面図である。この実施の形態３では、シートクッション１０のカマチ１０ｂを被う表皮１８の縁部にもギャザー出しを行う構成である。サスペンダー４０および保持部材５０については、実施の形態１とほとんど同じ構成となっている。ただし、実施の形態３の保持部材５０は、実施の形態１におけるプレート部５８を備えていない。そして、サスペンダー４０の布材４４には、第１表皮１６と、第２表皮１８との縁部が共に縫い付けられている。図１４で示すように、サスペンダー４０の各連結部材４２を保持部材５０に本止めした状態では、保持部材５０の規制リブ５６によって各連結部材４２の間隔が狭められ、表皮１６，１８の縁部に、それぞれギャザー出しが行われる。
【００２５】
以上の各実施の形態では、シートクッション１０における表皮１６，１８の端末処理について説明したが、図１で示すシートのシートバック２０あるいはヘッドレスト３０における表皮の端末処理に、本発明を適用することも当然可能である。また、シートについても、車両用に限るものではなく、一般用であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】車両用シートの外観を表した斜視図
【図２】図１のA-A矢視方向の断面図
【図３】図２の一部を拡大して表した断面図
【図４】表皮の縁部を表した斜視図
【図５】表皮の縁部を表した斜視図
【図６】保持部材の一部を表した平面図
【図７】図６の左側からみた正面図
【図８】保持部材に対する連結部材の仮止め状態を表した断面図
【図９】表皮の端末処理部の仮止め状態を表した断面図（実施の形態２）
【図１０】表皮の本止め状態を表した断面図（実施の形態２）
【図１１】第２表皮の縁部を表した斜視図（実施の形態２）
【図１２】端末処理部の変更例を図９と対応させて表した断面図（実施の形態２）
【図１３】図１２の端末処理部を図１０と対応させて表した断面図（実施の形態２）
【図１４】表皮の端末処理部を表した断面図（実施の形態３）
【符号の説明】
【００２７】
１２ クッションフレーム
１６，１８  表皮
４２ 連結部材
５０ 保持部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
2005118439.tif 000014
【図１３】
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【図１４】
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