(57)【要約】【課題】第１型と第２型を離型させたときにランナーを第１型の接合面部側により確実に残存させることができるようにして、離型後の作業を正確に行うことができる成形型を提供する。【解決手段】ゴム成形品の外周形状に対応した型穴８１を備えた第１型８と、外層ゴム材料を第１のスプルー孔に受け入れて第１型８側に流通案内する外層成形用の第２型と、内層ゴム材料を第２のスプルー孔に受け入れて第１型８側に流通案内する内層成形用の第２型とを設け、ランナー溝８４を第１型８の接合面部に、接合面Ｓ側ほど小幅のテーパー溝になるように形成し、第１型８と第２型の離型に伴って、第２型がランナーとスプルーから離れ、ランナーとスプルーが第１型８の接合面部側に残存するよう構成してある。【選択図】        図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム成形品を成形するための成形型であって、
前記ゴム成形品の外周形状に対応する型穴を備えた第１型と、前記第１型に型閉め接合されるとともに、ゴム材料をスプルー孔に受け入れて前記第１型側に流通案内する第２型とを設け、
前記スプルー孔と第１型のキャビティーの間に介在してそれらを連通接続するランナー溝を、前記第２型に対する第１型の接合面部に、その接合面側ほど小幅のテーパー溝になるように形成し、前記第１型と第２型の離型に伴って、前記第２型が前記ランナー溝内のランナーとスプルー孔内のスプルーから離れ、前記ランナーとスプルーが前記第１型の接合面部側に残存するよう構成してある成形型。
【請求項２】
異種の内外層ゴムが積層されて成る筒状のゴム成形品を成形するための成形型であって、
前記ゴム成形品の外周形状に対応した型穴を備えた第１型と、前記第１型に型閉め接合されるとともに、外層ゴム材料を第１のスプルー孔に受け入れて前記第１型側に流通案内する外層成形用の第２型と、前記外層成形用の第２型と交換して前記第１型に型閉め接合されるとともに、内層ゴム材料を第２のスプルー孔に受け入れて前記第１型側に流通案内する内層成形用の第２型とを設け、前記第１のスプルー孔と第１型のキャビティーの間に介在してそれらを連通接続するランナー溝を、前記外層成形用の第２型に対する第１型の接合面部に、その接合面側ほど小幅のテーパー溝になるように形成し、前記第１型と外層成形用の第２型の離型に伴って、前記外層成形用の第２型が前記ランナー溝内のランナーと第１のスプルー孔内のスプルーから離れ、前記ランナーとスプルーが前記第１型の接合面部側に残存するよう構成してある成形型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム成形品を成形するための成形型、及び、異種の内外層ゴムが積層されて成る筒状のゴム成形品を成形するための成形型に関する。
【背景技術】
【０００２】
上記の異種の内外層ゴムが積層されて成る筒状のゴム成形品の一例として、特開平１０−１６９７１１号公報に開示されているブッシュがある。ゴム成形品を成形するための成形型は、一般に、ゴム成形品の外周形状に対応する型穴を備えた第１型と、第１型に型閉め接合されるとともに、ゴム材料をスプルー孔に受け入れて第１型側に流通案内する第２型とを設け、スプルー孔と第１型のキャビティーの間に介在してそれらを連通接続するランナー溝を、第２型に対する第１型の接合面部に形成して構成されている。
【０００３】
そしてゴム成形品を成形する場合、第２型に連結された射出機のノズルからスプルー孔・ランナー溝を通して第１型のキャビティーにゴム材料を射出注入し、第１型と第２型を離型させ、第１型からゴム成形品を取り出し、ランナー溝内のランナーとスプルー孔内のスプルーを分離してゴム成形品を成形する。
【０００４】
従来、この種の成形型ではランナー溝を断面半円弧状に設定してあり、そのために、第１型と第２型を離型させたときにランナーが第２型に引張られてランナー溝から分離しやすかった。
【特許文献１】特開平１０−１６９７１１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来のように、第１型と第２型を離型させたときにランナーがランナー溝から分離すると、例えば、第１型からのゴム成形品の取り出しをロボットハンドで行う場合、ランナーが邪魔になってゴム成形品を把持できなくなることがあった。
【０００６】
本発明の目的は、第１型と第２型を離型させたときにランナーを第１型の接合面部側により確実に残存させることができるようにして、離型後の作業を円滑かつ正確に行うことができる成形型を提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本第１発明の特徴構成は、ゴム成形品を成形するための成形型であって、
前記ゴム成形品の外周形状に対応する型穴を備えた第１型と、前記第１型に型閉め接合されるとともに、ゴム材料をスプルー孔に受け入れて前記第１型側に流通案内する第２型とを設け、
前記スプルー孔と第１型のキャビティーの間に介在してそれらを連通接続するランナー溝を、前記第２型に対する第１型の接合面部に、その接合面側ほど小幅のテーパー溝になるように形成し、前記第１型と第２型の離型に伴って、前記第２型が前記ランナー溝内のランナーとスプルー孔内のスプルーから離れ、前記ランナーとスプルーが前記第１型の接合面部側に残存するよう構成してある点にある。
【０００８】
上記の構成により、第１型と第２型を型閉め接合し、ゴム材料を第２型のスプルー孔と第１型のランナー溝を通して第１型のキャビティーに注入する。そして第１型と第２型を離型させると、その離型に伴って、第２型がランナー溝内のランナーとスプルー孔内のスプルーから離れ、ランナーとスプルーが第１型の接合面部側に残存する。
【０００９】
この場合、ランナー溝を、第２型に対する第１型の接合面部に、その接合面側ほど小幅のテーパー溝になるように形成してあるから、ランナーをランナー溝側に引き止めて、ランナー溝に、より確実に残存させることができる。その結果、例えば、第１型からのゴム成形品の取り出しをロボットハンドで行う場合、ランナーを所望の位置・姿勢に設定しておくことができ、ゴム成形品をランナーに邪魔されることなく把持することができる。
【００１０】
本第２発明の特徴構成は、異種の内外層ゴムが積層されて成る筒状のゴム成形品を成形するための成形型であって、
前記ゴム成形品の外周形状に対応した型穴を備えた第１型と、前記第１型に型閉め接合されるとともに、外層ゴム材料を第１のスプルー孔に受け入れて前記第１型側に流通案内する外層成形用の第２型と、前記外層成形用の第２型と交換して前記第１型に型閉め接合されるとともに、内層ゴム材料を第２のスプルー孔に受け入れて前記第１型側に流通案内する内層成形用の第２型とを設け、前記第１のスプルー孔と第１型のキャビティーの間に介在してそれらを連通接続するランナー溝を、前記外層成形用の第２型に対する第１型の接合面部に、その接合面側ほど小幅のテーパー溝になるように形成し、前記第１型と外層成形用の第２型の離型に伴って、前記外層成形用の第２型が前記ランナー溝内のランナーと第１のスプルー孔内のスプルーから離れ、前記ランナーとスプルーが前記第１型の接合面部側に残存するよう構成してある点にある。
【００１１】
近年、筒状のゴム成形品の一例である自動車のスタビライザーブッシュを、摺動性の高いゴム材料から成る内層ゴムと、この内層ゴムより剛性が高く強度のあるゴム材料から成る外層ゴムとの二層構造に構成して、スタビライザーバーに対する摩擦音を抑制するとともに、乗り心地の向上を図るようになってきている。
【００１２】
このスタビライザーブッシュを製作する手段として、一つの下型に対して外層成形用の上型と内層成形用の上型を用い、両上型を交換して内外層ゴムを連続射出成形する手段があり、本第２発明の上記特徴構成によれば、このような手段でゴム成形品を成形する場合に次のような優れた作用を奏することができる。
【００１３】
つまり、第１型（例えば前記下型）と外層成形用の第２型（例えば外層成形用の上型）を型閉め接合し、外層ゴム材料を外層成形用の第２型の第１のスプルー孔と第１型のランナー溝を通して第１型のキャビティーに注入する。そして第１型と第２型を離型させると、その離型に伴って、外層成形用の第２型がランナー溝内のランナーと第１のスプルー孔内のスプルーから離れ、ランナーとスプルーが第１型の接合面部側に残存する。この場合、ランナー溝を、外層成形用の第２型に対する第１型の接合面部に、その接合面側ほど小幅のテーパー溝になるように形成してあるから、ランナーをランナー溝側に引き止めて、ランナー溝に、より確実に残存させることができる。
【００１４】
次に、内層成形用の第２型を外層成形用の第２型と交換して第１型に型閉め接合する。第１型の接合面部側に残存しているランナーとスプルーは、例えば、内層成形用の第２型の接合面部側に形成した収容空間内に収容することができる。そして、内層ゴム材料を内層成形用の第２型の第２のスプルー孔を通して第１型のキャビティーに注入し、第１型と第２型を離型させるとともに脱型する。
【００１５】
本第２発明によれば、ランナーを第１型の接合面部側のランナー溝に、より確実に残存させることができるから、内層成形用の第２型を第１型に型閉め接合するときに、第１型と第２型の間へのランナーのかみこみを回避することができ、円滑に型閉め接合することができる。
【００１６】
上記の工程中で、ランナーとスプルーを第１型内の、外層ゴムだけから成る中間製品から分離させる手段も考えられるが、この手段では分離作業中に第１型が冷えてしまい、ゴム成形品を所望の品質にすることが困難である。これに対して、上記の工程によれば、ゴム成形品を所望の品質に成形することができる。
【発明の効果】
【００１７】
本第１発明によれば、第１型と第２型を離型させたときにランナーを第１型の接合面部側に、より確実に残存させることができて、離型後の作業を円滑かつ正確に行うことができる成形型を提供することができた。
【００１８】
本第２発明によれば、異種の内外層ゴムが積層されて成る筒状のゴム成形品を成形する場合、第１型と外層成形用の第２型を離型させたときにランナーを第１型の接合面部側に、より確実に残存させることができて、第１型と内層成形用の第２型の型閉め作業を円滑かつ正確に行うことができる成形型を提供することができた。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて説明する。図７，図８，図９に、摺動性の高いゴム材料から成る内層ゴムＡ２と、この内層ゴムＡ２より剛性が高く強度のあるゴム材料から成る外層ゴムＡ１との二層構造のスタビライザーブッシュＡ（筒状のゴム成形品に相当、以下、「ブッシュＡ」と略称する」）を示してある。
【００２０】
ブッシュＡは、スタビライザーバーＳｂが貫通する内孔部ａ１を備え、胴部外形が、車体取付け面に対する当接面となる平坦面ａ２と、この平坦面ａ２に連続するほぼＵ字形周面３ａとから成り、軸方向の両端部にそれぞれフランジａ４を備えている。ａ５はスタビライザーバーに対する装着用カット部である。そして、平坦面ａ２を頂部にして車体の取付け面に当接させ、Ｕ字形周面３ａをＵ字形のブラケットＢで保持する。ブラケットＢは、両端部の取付け用孔ｂ１に挿通する固定ボルトで車体の取付け面に固定される。
【００２１】
図１に示すように、ブッシュＡを製造する製造装置は、ブッシュＡの外層ゴムＡ１を成形する第１成形ステージ１と、内層ゴムＡ２を成形する第２成形ステージ２と、ブッシュＡの脱型ステージ３と、下型移動ステージ４と、台車のための引込みステージ４１とから成る。符号８はブッシュＡの外周形状に対応した型穴８１を複数個備える下型（第１型に相当）、１０は第１成形ステージ１で外層ゴムＡ１を成形する外層成形用の上型（外層成形用の第２型に相当）、２０は第２成形ステージ２で内層ゴムＡ２を成形する内層成形用の上型（内層成形用の第２型に相当）を示している。
【００２２】
図３，図４，図５に示すように、下型８は中型８２を備え、この中型８２は、断面凹形の下型本体８０の上面側の凹部８０ａに上方から取外し自在に嵌合し、かつ、複数の型穴８１が２列に形成され、２列の型穴並列部分で中央部のコア型部８２ａと、このコア型部８２ａの両側にスライド移動自在に設けられたスライドコア型部８２ｂとから成る。そして、コア型部８２ａの両側縁部に側面が開口した型穴８１に相当する切欠きが形成され、その側面がスライドコア部８２ｂによって閉塞されることにより、ブッシュＡに対応した型穴８１が形成されるようになっている。
【００２３】
下型８の上面部、すなわち、外層成形用の上型１０に対する下型８の接合面部１１０には外層成形用の上型１０の型閉め接合状態で、外層成形用の上型１０を上下方向に貫通する第１スプルー孔１５に連通し、各型穴８１内への各注入ゲート８３に連通するランナー溝８４を、下型８の接合面Ｓ側ほど小幅のテーパー溝になるように形成してある。テーパー角θが１０度〜１５度であればよりよい効果を得ることができる（図３参照）。
【００２４】
中型８２は、脱型ステージ３において、下型本体８０から上方に離間されるとともに、両スライドコア部８２ｂがコア型部８２ａから両外側方にスライド移動することにより、ブッシュＡがコア型部８２ａから引き離される。両スライドコア部８２ｂは、コア型部８２ａの前後両側にねじ込み手段により突設されたスライドピン８５に対してスライド移動可能に遊嵌支持されている。８７は下型本体８０の四隅部に設けられた位置決め孔、８０ｃは下型本体８０の凹部８０ａ内の底面部を構成する中子型、８８は下型本体８０と中型８２との位置決めピンである。
【００２５】
外層成形用の上型１０は本体部１０ａと上板部１０ｂとから成り、本体部１０ａの下面には、下型８に対する型閉め時に挿入されることにより、型穴８１の内周面との間に外層ゴム用のキャビティＣ１（図２参照）を成形する第１中子ピン１１が、下型８の型穴８１との対応位置に、２列に並列して突設されている。注入ゲート８３はキャビティＣ１に対して側方からゴム材料を射出注入できるように下型８の部分に設けられている。外層成形用の上型１０の上面中央部には、外層ゴム材料の射出機のノズルが連結される連結口１４が設けられ、この連結口１４から下広がりの第１スプルー孔１５が下方に貫通形成されている。
【００２６】
内層成形用の上型２０は、離間可能な上下２枚のプレート２０ａ，２０ｂから成り、下側プレート２０ｂの下面には、型閉め接合時に型穴８１内に挿入されることにより、型穴８１内の外層ゴムＡ１との間に内層ゴムＡ２用のキャビティＣ２（図２参照）を形成する第２中子ピン２１が突設されている。内層成形用の上型２０の上面中央部には、内層ゴム材料の射出機のノズルが連結される連結口２４が設けられ、この連結口２４から上側第２スプルー孔２２が下方に貫通形成されている。上側第２スプルー孔２２に連続して、型閉め接合時に型穴８１の上方対応位置にまで至るランナー溝２３が形成されている。下側プレート２０ｂには、ランナー用溝２３に連続して各型穴８内の前記キャビティＣ２に対する上方からの注入ゲート２６に通じる下窄まりの下側第２スプルー孔２５が設けられている。
【００２７】
下側プレート２０ｂは、上側プレート２０ａから垂下する吊り下げ支持ピン２８に、スライド移動可能に嵌合支持され、下型８に対する内層成形用の上型２０の型閉め時には、下側プレート２０ｂが上側プレート２０ａに接し、非型閉め状態では下側プレート２０ｂが上側プレート２０ａから離間して、支持ピン２８の下端側の係合部２８ａに係合することで一定間隔に保持されるようになっている。
【００２８】
ブッシュＡは次の（１）〜（７）の工程を経て製作される（図２参照）。
（１）第１成形ステージ１に一つの下型８を位置させた状態で、プレス装置により外層成形用の上型１０を下降させ、第１中子ピン１１を下型８の型穴８１に挿入して、下型８の上面に型閉め接合し、型穴８１の内周面との間に外層ゴム用のキャビティＣ１を形成する。
（２）外層成形用の上型１０に連結された射出機から射出される外層ゴム材料を、第１スプルー孔１５及びランナー溝８４を通し、型穴８１の側方の注入ゲート８３からキャビティＣ１に注入し、外層ゴムＡ１を加硫又は半加硫成形する。
（３）外層成形用の上型１０をプレス装置により上昇させて下型８から分離する。下型８と外層成形用の上型１０の離型に伴って、外層成形用の上型１０がランナー溝８４内のランナーＡ１−１と第１スプルー孔１５内のスプルーＡ１−２から離れる。つまり、成形された外層ゴムＡ１は型穴８１内に残存したままであり、これに連続するランナーＡ１−１やスプルーＡ１−２等も残存したままになっている。この状態でシリンダ装置により下型８を下型移動ステージ４を介して第２成形ステージ２に移動させる。
（４）第２成形ステージ２で内層成形用の上型２０をプレス装置で下降させて下型８の上面に型閉め接合するとともに、内層成形用の上型２０が備える第２中子ピン２１を型穴８１内の外層ゴムＡ１の内側に挿入して型穴８１内に内層ゴム用のキャビティＣ２を形成する。下側のプレート２０ｂには収容空間２９が形成されており、スプルーＡ１−２等がこの収容空間２９に収容される。
（５）内層成形用の上型２０に連結された射出機から射出されるゴム材料を、上側第２スプルー孔２２・ランナー溝２３・下側第２スプルー孔２５を通して、外層ゴム材料の注入ゲート８３とは別の注入ゲート２６からキャビティＣ２に注入し、内層ゴムＡ２を外層ゴムＡ１の内側に加硫成形して積層接着させる。外層ゴムＡ１が半加硫状態であっても第２成形ステージ２での加硫成形により内層ゴムＡ２とともに加硫成形される。
（６）内層成形用の上型２０を上昇させて下型８から分離させる。このとき、内層ゴムＡ２のランナーＡ２−１やスプルーＡ２−２が取り出し手段１００（図６参照）により取り出し廃棄される。内外層ゴムＡ２，Ａ１から成る成形品Ａは下型８の型穴８１内に残存している。
（７）下型８をシリンダ装置により下型移動ステージ４に送り、脱型ステージ３へ送って脱型する。各成形品はランナーＡ１−１により繋がっているが、ランナーＡ１−１が弾性変形して引き伸ばされるので問題なく脱型できる。その後、（１）に戻って新たなブッシュＡを製作する。
【００２９】
上記のように、本発明にかかる成形型は、ブッシュＡの外周形状に対応した型穴８１を備えた下型８と、下型８に型閉め接合されるとともに、外層ゴム材料を第１スプルー孔１５に受け入れて下型８側に流通案内する外層成形用の上型１０と、外層成形用の上型１０と交換して下型８に型閉め接合されるとともに、内層ゴム材料を第２スプルー孔２２，２５に受け入れて下型８側に流通案内する内層成形用の上型２０とを設けて構成してある。
【００３０】
そして、前記第１スプルー孔１５と下型８のキャビティーＣ１の間に介在してそれらを連通接続するランナー溝８４を、外層成形用の上型１０に対する下型８の接合面部１１０に、その接合面Ｓ側ほど小幅のテーパー溝になるように形成し、下型８と外層成形用の上型１０の離型に伴って、外層成形用の上型１０がランナー溝８４内のランナーＡ１−１と第１スプルー孔１５内のスプルーＡ１−２から離れ、ランナーＡ１−１とスプルーＡ１−２が下型８の接合面部１１０側に残存するよう構成してある。
【００３１】
［別実施形態］
本発明は二層構造でないブッシュや、ブッシュ以外のゴム成形品を成形するための成形型にも適用することができる。すなわち、ゴム成形品を成形するための成形型であって、ゴム成形品の外周形状に対応する型穴を備えた第１型と、第１型に型閉め接合されるとともに、ゴム材料をスプルー孔に受け入れて第１型側に流通案内する第２型とを設け、スプルー孔と第１型のキャビティーの間に介在してそれらを連通接続するランナー溝を、第２型に対する第１型の接合面部に、その接合面側ほど小幅のテーパー溝になるように形成し、第１型と第２型の離型に伴って、第２型がランナー溝内のランナーとスプルー孔内のスプルーから離れ、ランナーとスプルーが第１型の接合面部側に残存するよう構成してある成形型であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】ブッシュの製造装置を示す平面図
【図２】ブッシュの製造方法を示す図
【図３】下型の平面図
【図４】図３のＡ−Ａ断面図
【図５】図３のＢ−Ｂ断面図で第１上型と下型の型閉め接合前の断面図
【図６】図３と同じ断面線での第２上型と下型の型閉め接合前の断面図
【図７】ブッシュの斜視図
【図８】図７のＣ−Ｃ断面図
【図９】スタビライザーバーへの取付け方法等を示す斜視図
【符号の説明】
【００３３】
８          第１型（下型）
１０          外層成形用の第２型（上型）
１５          第１のスプルー孔
２０          内層成形用の第２型（上型）
２２，２５    第２のスプルー孔
８１          型穴
８４          ランナー溝
Ａ          ゴム成形品（ブッシュ）
Ａ１−１    ランナー
Ａ１−２    スプルー
Ｃ１，Ｃ２  キャビティ
１１０          接合面部
Ｓ            接合面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2005047167.tif 000008
【図７】
2005047167.tif 000009
【図８】
2005047167.tif 000010
【図９】
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