(57)【要約】【課題】  インキの付着汚れが少なく、洗浄が容易で、耐久性が高く、印刷物へのスクラッチ傷が出にくく、かつ、紙への帯電を起こしにくい枚葉オフセット印刷機渡し胴（中間胴）用のジャケットを提供する。【解決手段】  金属製プレート上に多孔質の導電性メタルを溶射し、溶射皮膜の突起を軽く研磨して凸部の山の高さを揃え、更にその表面に離型剤（低表面エネルギー樹脂）を溶射皮膜の凸部は薄く、凹部は厚く、かつ溶射皮膜の凹凸が残るように被膜してなる複合被覆皮膜を有する枚葉オフセット印刷機渡し胴（中間胴）用ジャケットである。【選択図】            図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製板上に導電性メタルを溶射し、溶射後の表面粗度Ｒｍａｘが４０〜１００μｍである多孔質被覆を形成したのち、該溶射皮膜の凹凸部の山の高さを揃えて表面粗度Ｒｚを３５〜８５μｍとし、さらにその表面に低表面エネルギー性樹脂を該溶射皮膜の凸部には薄く、また凹部には厚く、かつ該溶射皮膜の凹凸が残るように被覆して表面粗度Ｒｚが３０〜８０μｍで、滑らかな凹凸からなる複合皮膜を有してなる枚葉オフセット印刷機渡し胴用ジャケット。
【請求項２】
該凹凸の凸部のＲｍａｘから１０μｍ深さの平均ピークピッチが、０．５ｍｍ〜５．０ｍｍ程度の割合で存在してなる請求項１に記載の渡し胴用ジャケット。
【請求項３】
該低表面エネルギー性樹脂がシリコーン系樹脂である請求項１または２に記載の渡し胴用ジャケット。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一つに記載のジャケットを渡し胴に巻装してなる枚葉オフセット印刷装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、枚葉オフセット印刷機渡し胴（中間胴）用ジャケットのインキ汚れ防止の改良に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
枚葉オフセット多色印刷機において、墨、藍、紅および黄色の各印刷ユニットと他の印刷ユニットの間に紙を受け渡しするための渡し胴（中間胴ともいう。）があるのが一般的である。
【０００３】
一例を挙げると、例えば図６に示す枚葉オフセット多色両面印刷機１００において、紙フィーダー１０１より被印刷紙１０２はフィードローラー１０３を経て圧胴１０４ａに供給される。一方、印刷インキは、版胴１０５ａおよびブランケット胴１０６ａを経て、圧胴１０４ａとブランケット胴１０６ａとの間に介在する被印刷紙１０２の表面に供給されて表面印刷に供される。さらに裏面印刷用のインキは、他の版胴１０５ｂおよびブランケット胴１０６ｂを経て、他の圧胴１０４ｂとブランケット胴１０６ｂとの間に介在している被印刷紙１０２の裏面に供給されて裏面印刷に供される。このようにして両面を一色ずつ印刷された被印刷紙１０２は、渡し胴（中間胴）１０７へ送られる。
【０００４】
ついで、同様な圧胴、ブランケット胴等に送られて表面および裏面にそれぞれ第２色目の印刷が施される。なお、図６は、煩雑さを避けるために２色の分しか図示されていないが、印刷すべき色の種類に応じて、その数だけ圧胴、ブランケット胴等よりなる印刷ユニットが設けられている。必要な印刷を終了した被印刷紙１０２は、中間シリンダ１０８に送られ、ついでホルダー１０９において回収される。
【０００５】
しかしながら、ブランケット胴１０６ａ，１０６ｂと圧胴１０４ａ，１０４ｂとの間でそれぞれ印刷された紙が圧胴１０４ａ，１０４ｂから渡し胴１０７へ送られた段階では、印刷された紙面のインキが乾かないうちに、渡し胴１０７面に接触するため、インキが渡し胴１０７に付着し、それが被印刷紙１０２に逆転写して印刷面を汚すという品質トラブルがあった。
【０００６】
このような問題点を改善する手段として、金属製基板上にセラミックスを溶射して多孔質のセラミックス層を形成し、その上にシリコーン系樹脂等の低表面エネルギー樹脂を被覆し、表面粗度をＲｍａｘ２０〜４０μｍの滑らかな凹凸を有する中間胴が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００７】
しかしながら、このような技術は、金属製板上にセラミックスを溶射して多孔質層を形成させ、その表面にシリコーン系樹脂等の低表面エネルギー樹脂を被覆し、表面粗度をＲｍａｘ２０〜４０μｍの滑らかな凹凸を有する被覆体を圧胴または中間胴に装着することによって、紙面の印刷直後のインキが被覆体に付着しないようにしたもの、または合成樹脂フィルム上にガラスビーズを付着させ、その上にシリコーン系樹脂をコーティングして表面粗度Ｒｍａｘ２０〜１５０μｍの滑らかな凹凸を有する被覆体を中間胴に装着することによって、紙面の印刷直後のインキが被覆体に付着しないようにしたものである。
【０００８】
上記公知技術のうち、金属製板上にセラミックスを溶射して多孔質層を形成し、その上にシリコーン系樹脂等の低表面エネルギー樹脂を被覆し、表面粗度Ｒｍａｘを２０〜４０μｍの滑らかな凹凸を有する被覆体（表面粗度プロフィールの模式図を図４に示す。）を圧胴または中間胴に装着したものは、圧胴に利用する場合は、ジャケットの汚れ防止、印刷物のベタ印刷部の白抜けトラブル防止、印刷面のインキ着肉性等で非常に優れた効果が発揮されるが、これを渡し胴に用いる場合には、表面粗度Ｒｍａｘ２０〜４０μｍでは点接触効果としての効果が小さくて長時間使用した場合、ジャケット面にインキが堆積してきて、１回／日くらいの洗浄が必要となる。
【０００９】
ジャケット汚れを少なくするために、セラミックス溶射の粗度を大きくすると、溶射層の凹凸は、ＲｍａｘとＲｚとの差がますます大きくなり、山のピークが不揃いとなって、Ｒｍａｘの最も高い小数の山のみで紙面を受けることになり、ベタ印刷のスクラッチ傷が出やすくなり、大きな印刷品質欠陥となる。
【００１０】
さらに、このような渡し胴の最大の欠点は、表面に電気絶縁体であるセラミックス層が被覆されているので、供給される印刷紙との摩擦で帯電しやすく、これが枚葉紙印刷の場合にはデリバリー部での紙積みの不揃いを起しやすいという問題があった。
【００１１】
また、上記公知技術のうち、合成樹脂フィルム上にガラスビーズを付着させ、その上にシリコーン系樹脂を被覆して、表面粗度Ｒｍａｘ２０〜１５０μｍの滑らかな凹凸を有する被覆体（表面粗度プロフィールの模式図を図５に示す。）を渡し胴に装着する場合は、表面粗度Ｒｍａｘを５０〜１５０μｍに大きくしても、ガラスビーズの粒度を非常に狭い粒度幅に整粒したものを一層付着させたものを用いることにより、凹凸の山の高さが揃っており、かつ山の凸部の形状が球面であるため、印刷面のスクラッチ傷が出にくい。しかも表面粗度を大きくできるので、被覆体の汚れも非常に少なく、長時間洗浄する必要もない。
【００１２】
しかしながら、この方式の場合、基材が合成樹脂フィルムであり、絶縁体であるため、紙との擦れで帯電しやすく、デリバリー部での紙積みの不揃いを起しやすいとう問題があった。また、ガラスビーズをフィルムに接着させるとき、ビーズの凹凸を十分残すために、接着剤を薄めにすると、長時間にわたる使用中にガラスビーズが脱落しやすいという問題があった。
【００１３】
これらの問題があるとはいえ、前者に比べて非常に安価でかつさまざまなサイズの渡し胴のインキ汚れ防止材として広く採用されている。
【特許文献１】特開平０８−０１２１５１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
したがって、本発明の目的は、改良された枚葉オフセット印刷機渡し胴用ジャケットを提供することにある。
【００１５】
本発明の他の目的は、表面汚れが少なく、かつ印刷紙との擦れによる帯電のない枚葉オフセット印刷機渡し胴用ジャケットを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
上記諸目的は、下記（１）〜（４）により達成される。
【００１７】
（１）  金属製板上に導電性メタルを溶射し、溶射後の表面粗度Ｒｍａｘが４０〜１００μｍである多孔質被覆を形成したのち、該溶射皮膜の凹凸部の山の高さを揃えて表面粗度Ｒｚを３５〜８５μｍとし、さらにその表面に低表面エネルギー性樹脂を該溶射皮膜の凸部には薄く、また凹部には厚く、かつ該溶射皮膜の凹凸が残るように被覆して表面粗度Ｒｚが３０〜８０μｍで、滑らかな凹凸からなる複合被覆皮膜を有してなる枚葉オフセット印刷機渡し胴用ジャケット。
【００１８】
（２）  該凹凸の凸部のＲｍａｘから１０μｍ深さの平均ピークピッチが、０．５〜５．０ｍｍ程度の割合で存在してなる前記（１）に記載の渡し胴用ジャケット。
【００１９】
（３）  該低表面エネルギー性樹脂がシリコーン系樹脂である前記（１）または（２）に記載の渡し胴用ジャケット。
【００２０】
（４）  前記（１）〜（３）のいずれか一つに記載のジャケットを渡し胴に巻装してなる枚葉オフセット印刷装置。
【発明の効果】
【００２１】
オフセット印刷機の圧胴、渡し胴（中間胴）のインキ付着汚れ防止の技術として発明された前記従来技術は、圧胴用被覆体としては、ジャケットのインキ汚れも少なく、また、印刷品質の面からも非常に優れたものであった。
【００２２】
しかしながら、この技術の特許請求の範囲に記載の表面粗度Ｒｍａｘ２０〜４０μｍは、圧胴用ジャケットとしては、最適なものであるが、渡し胴（中間胴）用としては、必ずしも最適範囲ではなかった。すなわち、Ｒｍａｘを２０〜４０μｍの小さいレベルに設定しているため、ジャケット汚れの面からは、十分な点接触効果が発揮されず、１回／１〜数日のジャケット洗浄が必要であった。これに対して本発明は、導電性メタルを溶射し、溶射後の表面粗度Ｒｍａｘを４０〜１００μｍの皮膜を形成した後、軽く研磨して溶射皮膜の凹凸の凸部の山の高さを揃えて表面粗度Ｒｚを３５〜８５μｍとし、更にその表面に離型剤（シリコーン系樹脂）を溶射皮膜の凸部は薄く、凹部は厚く、かつ溶射皮膜の凹凸が残るようにコーティングして表面粗度Ｒｚが３０〜８０μｍで滑らかな凹凸からなる複合被覆皮膜を有するジャケットにしたことにより、従来技術のジャケットにくらべて、ジャケットのインキ汚れは格段に少なく、洗浄頻度も１回／月程度に減少した。
【００２３】
また、従来技術で、単に溶射粗度を大きくすると、ジャケット汚れは少なくなるが、ＲｍａｘとＲｚの差が大きくなることによりベタ印刷部のスクラッチ傷が目立ち、コート紙等への高級印刷は出来なかったが、本発明は溶射後の軽い研磨で、凸部の山の高さを揃えることにより、紙面を多くの点で均等に受けることにより、粗度Ｒｚは大きくなったにもかかわらず、目だったスクラッチ傷もなく、コート紙への印刷品質の問題も発生しない。
【００２４】
更に、従来技術に比べて、Ｒｍａｘより１０μｍ深さの平均ピークピッチを０．５ｍｍないし５．０ｍｍに１個程度と大幅に大きくしたことにより、ベタ印刷部のスクラッチ傷（目視では目立たないが、２５倍ルーペでは判る）が大幅に減少する。
【００２５】
また、前記従来技術は、合成樹脂フィルムに、ガラスビーズを接着させて凹凸構造を形成し、その上にシリコーン系樹脂を被覆し、表面粗度Ｒｍａｘ２０〜１５０μｍの滑らかな凹凸を有する被覆体を中間胴に装着することによるインキ付着汚れ防止の技術であるが、この方式は、紙との擦れで帯電しやすいことによる紙のデリバリー部での紙の不揃いの問題、またはガラスビーズ接着強度不足により長期間使用でビーズが脱落しやすいことで交換寿命が短い（１年ぐらい）という問題点があった。
【００２６】
それに対して、本発明は、基材および溶射材は、すべて導電性の金属を使用しており、静電気トラブルは全くない。また、凹凸の形成方式を溶射法により、かつ、０．２５ｍｍという非常に薄いＳＵＳ板に歪を発生させずに密着強度の高い皮膜を形成できる最適表面粗度領域を見つけ出したことで、寿命は大幅に長くなる（推定；５〜１０年）効果がある。ガラスビーズ被覆体にくらべて、イニシャルコストは大幅にアップするが、洗浄頻度の大幅減と寿命の大幅延長を考えると総合的に大幅な改善効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
このように本発明による枚葉オフセット印刷機渡し胴ジャケットは、脱脂、ブラスト処理等を施された金属製板材などからなる基板上に導電性のメタルを溶射し、溶射皮膜の表面粗度がＲｍａｘ４０〜１００μｍ、好ましくは５０〜８０μｍの皮膜を形成した後、軽く研磨して溶射皮膜の凹凸の凸部の山の高さを揃えて表面粗度がＲｚ３５〜８５μｍ、好ましくは４０〜７０μｍとし、さらにその表面に離型剤（低表面エネルギー樹脂）を溶射皮膜の凸部は薄く、凹部は厚く、かつ溶射皮膜の凹凸が残るように被覆して表面粗度Ｒｚ３０〜８０μｍ、好ましくは３５〜６５μｍで、滑らかな凹凸からなる複合被覆皮膜を有する金属製ジャケットである。図１は、このような本発明に係る渡し胴ジャケットの導電性メタル溶射後の断面構造を模式的に示す図、図２は本発明に係る渡し胴ジャケットの溶射皮膜を軽く研磨して凹凸の山の高さを揃え、さらにその表面に離型剤を被覆したあとの断面構造を模式的に示す図、また図３は本発明に係る渡し胴ジャケットの断面構造で溶射皮膜の表面粗度の凸部の山のピークピッチを大きくしたもので、溶射皮膜を軽く研磨後離型剤をコーティングしたものを模式的に示した図である。
【００２８】
なお、これらの図において縦横の縮尺比は誇張して描かれている。
【００２９】
本発明の渡し胴ジャケットを得るには、まず図１に示すように脱脂およびブラスト処理して粗面とした金属製基板１の表面上に導電性メタル２を溶射するが、溶射粗度を大きくすると表面粗度のＲｍａｘとＲｚの差がどんどん大きくなる。このまま離型剤３を被覆して渡し胴ジャケットとして用いるとＲｍａｘの山のピークが不揃いとなって、Ｒｍａｘの最も高い少数の山のみで紙面を受けることになり、ベタ印刷部のスクラッチ傷が出やすくなり、大きな印刷品質欠陥となる。そこで、溶射後に軽く研磨して特に高い山のみを削り、山のピークの高さを揃え、その後離型剤を被覆した拡大断面模式図が図２である。このように同じ高さの丸みを帯びた凸部で均等に紙面を受けるため、表面粗度を大きくしてもベタ印刷部のスクラッチ傷が出にくい。
【００３０】
また、溶射皮膜の表面は、図１に示すように短周期的な凹凸（ピッチ波状凹凸）と、さらにより長周期的な凹凸（うねり状凹凸）とが複合して形成した粗度プロフィールとなるが、溶射材料の粒度構成をコントロールすることにより、うねり状凹凸の山のピークピッチを図２、または図３のように最適ピークピッチに作りこむ。
【００３１】
前記従来技術のセラミックス溶射ジャケットは、特に圧胴用を意識して開発された技術であり、ブランケット胴と圧胴でプレスして紙に印刷する場所であるため、ジャケットの表面粗度が大きいと印刷物白抜けの問題があるため、図４に示すようにＲｍａｘ２０〜４０μｍの小さめの粗度の範囲に最適粗度が限定されていたが、本発明では、渡し胴ジャケットでの最適粗度は、Ｒｚが３０〜８０μｍの範囲であることが明らかとなった。すなわち、Ｒｚ３０μｍ未満では、点接触効果が小さく、長時間印刷を続けるとジャケットにインキが付着堆積し、１日〜数日に１回ぐらいの頻度でジャケット洗浄が必要になる。また、Ｒｚが８０μｍを越える粗度にするには、溶射材料粒度の粗いものを使用する必要があるが、０．２〜０．３５ｍｍ厚みぐらいの薄い金属板に最大粒径１００μｍ以上の溶射材料を溶射することは、金属材料の歪が大きく実用的に作業が非常に困難である。また、それ以上に表面粗度を粗くしても、ジャケット汚れ防止効果はあまり向上しない。逆に粗度が粗くなることにより、印刷物のスクラッチ傷が大きくなるという問題も新たに発生する。
【００３２】
一方、従来技術のセラミックス溶射ジャケットは、特に圧胴用として使用する場合、ブランケット胴と圧胴の間で紙をプレスして印刷するため、耐磨耗性を考慮してセラミックスを溶射しているが、渡し胴の場合、紙をガイドするだけで、圧胴ほど大きな負荷がかからないため、耐摩耗性の面からはメタル溶射で十分であり、それよりも導電性のメタル溶射で表面凹凸構造を形成させることを特徴としている。
【００３３】
また、前記従来技術のガラスビーズフィルム被覆体は、図５に示すようなガラスビーズ７の滑からな球面に離型剤３をコーティングするため、ガラスビーズ面の離型剤３は磨耗脱落しやすい。離型剤の磨耗をできるだけ防止するため、ガラスビーズ７とフィルム５の接着剤６を薄くガラスビーズ７間の凹凸を深くし、凹部に離型剤４を深く埋めることによる楔効果で、離型剤３の耐久性を保つようにしたものとなっているが、それでも耐久性は、１年ぐらいである。
【００３４】
これに対して、本発明におけるメタル溶射皮膜は、微細気孔と微細なピッチ波状凹凸を有するため、離型剤とメタル溶射皮膜との密着性は、アンカー効果が働き、非常に強いのである。また、フィルム５とガラスビーズ７の接着強度に比べて、本発明における金属製板材１へのメタル溶射の密着強度ははるかに強いため、溶射皮膜の凹凸構造が短い期間で損なわれる問題もない。したがって、ガラスビーズフィルムに比べて耐久性が格段に向上する。
【００３５】
セラミック溶射ジャケットまたはガラスビーズフィルムを印刷機の圧胴および中間胴に用いる技術は、前に従来技術に詳細に述べられているとおりであるが、渡し胴用ジャケットに特定した場合、従来技術の知見では、さまざまな問題が発生し、満足な機能を発揮し得ないものであった。
【００３６】
これに対して、本発明は渡し胴に的を絞った最適表面粗度プロフィールとそれを実現するための製造技術を追求することにより、従来技術にない新たな渡し胴ジャケットとして、インキの付着汚染が少なく、洗浄が容易で、耐久性が非常に高く、印刷物へのスクラッチ傷が出にくく、かつ、紙への帯電を起こしにくい枚葉オフセット印刷機渡し胴用のジャケットを実現させたものである。
【００３７】
本発明において使用される金属製板としては、金属製であればいずれも使用できるが、一例を挙げると、ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）等、銅，ニッケル，アルミニウム合金等があり、その厚さは、０．１〜０．５ｍｍ、好ましくは０．２〜０．４ｍｍである。
【００３８】
また、溶射に使用されるメタルとしては、ニッケルクロム混合物（Ｎｉ  ８０質量％、Ｃｒ  ２０質量％）、ニッケル−アルミニウム混合物（Ｎｉ  ９５質量％、アルミニウム
５質量％）、アルミニウム、アルミニウム−亜鉛混合物（Ａｌ  １３質量％、Ｚｎ  ８７量％）、亜鉛等があり、またメタルとセラミックスの混合物にして導電性をもたせた溶射材料を使用してもよい。その粒径は、通常５〜１５０μｍ、好ましくは１０〜１００μｍである。これらは、メタルの粉末プラズマ溶射に限らず、メタル線材を用いたアーク溶射を使用することも可能である。
【００３９】
その溶射平均膜厚は、通常４０〜１００μｍ、好ましくは５０〜８０μｍであり、溶射量は、通常４００〜１，０００ｇ／ｍ２、好ましくは５００〜８００ｇ／ｍ２である。なお、メタル溶射膜の気孔率は、通常５〜２５％、好ましくは１０〜２０％である。
【００４０】
ここで、このメタル溶射皮膜２の上部から、例えばシリコーン系樹脂等の低表面エネルギー性樹脂３を被覆して乾燥固化させると、図２および３に示すように、メタル溶射層２の表面上および孔部内に低表面エネルギー性樹脂層３が形成される。低表面エネルギー性樹脂３は、前記したようにメタル溶射層２がピッチ波状凹凸を有することおよび多孔質であることから、これらの部位に入り込むことによるアンカー効果によってメタル溶射層２との密着性がよく複合皮膜化し、メタル溶射層２と低表面エネルギー性樹脂層３とで複合被覆皮膜を構成する。
【００４１】
さらに低表面エネルギー性樹脂３は、メタル溶射層２の表面を実質的に全面的に覆うが、そのうねり波状凹部には厚く、一方うねり波状凸部には薄く付着する。このため、メタル溶射層２のみを形成した状態と比較すると滑らかな表面性状となるが、メタル溶射層２に起因する凹凸が完全に埋没してしまうものではなく、前記うねり状凹凸は概ね維持され、滑らかな凹凸を有する粗面が形成できるものである。
【００４２】
このため、本発明に係る渡し胴が、被印刷体と接触する際には、ローラ表面全体で接触することなく前記したような滑らかな突起においてのみ接触し、かつその表面には低表面エネルギー性樹脂が存在するために、被印刷体からのインキ移行は起りにくく、かつ移行したインキも、表面が低表面エネルギー性樹脂によるものであることと滑らかな凹凸のプロフィールを有することが相俟って、白灯油等の溶剤を含浸させた布材等で軽く拭きとるだけで容易に除去できるものである。
【００４３】
また、前記したように低表面エネルギー性樹脂層３はメタル溶射層２と複合化されて表面に付与されているために、極めて長時間使用されたとしても全体的に磨耗剥離してしまうといったことは生じず、前記うねり状凹凸の凸部という極めて小さな部位で磨耗が生じるのみである。このため長時間にわたってロール表面の低表面エネルギーが維持され、特性の劣化が生じにくいものである。なお、このうねり状凹凸は、より微細なピッチの凹凸との比較のために「うねり」と表現したが、目視的には全くわからない程度のものであり、従ってその凸部の表面の樹脂層３が磨耗してメタル溶射層２が露出し、この部位でインキの付着、逆転移が生じたとしても、印刷品質上全く問題とならないものである。
【００４４】
このようにしてメタル溶射層が形成されたら、その上部から低表面エネルギー性樹脂を例えば、スプレー、ディッピング、ハケ塗り、ローラ塗布等の方法で含浸、コーティングし、所定の温度で乾燥固化させ、メタル溶射層の表面上および孔部内に低表面エネルギー性樹脂層を形成する。低表面エネルギー性樹脂としては、使用されるインキに対する濡れ性が低くかつインキ組成中等に使用される薬剤に対し安定な皮膜、望ましくは高硬度皮膜を形成できるものであれば特に限定されるものではないが、通常、シリコーン系樹脂およびフッ素原子含有樹脂が望ましく、さらにその硬度、施工性、化学的安定性等の面からシリコーン系樹脂が望ましい。
【００４５】
シリコーン系樹脂としては、施工後に、高分子化、三次元化してＳｉ−Ｏ−Ｓｉ結合と有機基、望ましくはメチル基および／またはフェニル基、より望ましくはメチル基を主体とする骨格構造を有し、安定な硬化皮膜を形成できるものであればよい。側鎖としてのメチル基が多くなるほど、インキに対する濡れ性は低いものとなるが、その硬度の向上面からはフェニル基、あるいはビニル基などの官能基に起因する架橋構造の含有割合を高めることが望まれる。
【００４６】
なお施工時の形態は特に限定されるものではなく、例えば、オリゴマー、モノマー等の液状のもの、あるいは樹脂状のものを適当な溶媒に溶解した溶液状のものなど、例えば、シリコーンワニス、シリコーンゴム等に分類され市販される公知の各種の組成のものを適宜選択して使用することができるが、例えば、ワニス系シリコーン離型剤として市販されている組成物、ないしこれに類似する組成物が、施工性および得られる皮膜特性の面から好ましいものが多い。シリコーン離型剤としては、例えば、一般式（Ｉ）で示されるような構造を有するシリコーンポリマーないしコポリマーを主成分とするものが市販品として入手できる。
【００４７】
【化１】
2005047241.tif 000003
【００４８】
（但し、式中、Ｒはそれぞれ独立に水酸基、アルキル、アリール、アルケニル、ハロゲン置換アルキル、ハロゲン置換アリール、ハロゲン置換アルケニル、好ましくはメチル基を表し、ｎは１〜３００００である。）
しかしながら、もちろん使用されるシリコーン系樹脂組成物としては、このようなシリコーン離型剤に何ら限定されるものではない。
【００４９】
またこのようなシリコーン系樹脂組成物中には、必要に応じて、皮膜硬度を高めるためのシリカ微粒子等の充填剤を配合することも可能であるが、メタル溶射層の空孔部および凹部に十分侵入し得る程度の粒径のものである必要がある。
【００５０】
またフッ素原子含有樹脂としては、ポリクロロトリフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、ポリフッ化ビニル等といった熱可塑性フッ素原子含有樹脂を用い、適当な溶剤に縣濁ないし膨潤させて塗布し、溶融温度以上に加熱して成膜するといったディスパージョン加工法を用いることも可能であるが、メタル溶射層の表面上および孔部内により確実に皮膜を形成するためには、分子鎖内に少量の水酸基、カルボン酸基等の官能基を有し、液状にて塗布可能でかつ常温または加熱して架橋硬化する熱硬化性フッ素原子含有樹脂の方が望ましく、例えば、フルオロエチレンとアクリル酸、メタアクリル酸との共重合体などが例示される。
【００５１】
形成される低表面エネルギー性樹脂層のメタル溶射層表面上における厚さは、前記したようにメタル溶射層のうねり波状凹部には厚く、一方うねり波状凸部には薄く付着するため、平均膜厚として規定することは困難である。しかしながら、溶射層の表面を実質的に全面的に覆い、かつメタル溶射層のうねり状凹凸を維持したものとなるように、全体を通じて０．５〜２０μｍ程度の厚さにおいて付着することが望ましい。
【００５２】
このようにして得られる本発明の枚葉オフセット印刷機渡し胴用のジャケットは、最終的な表面性状が滑らかな凹凸を有するものとなり、表面粗度Ｒｚが３０〜８０μｍ程度であることが望ましく、また最終的な表面における滑らかな凹凸の凸部は、Ｒｍａｘから１０μｍ深さの平均ピークピッチが例えば０．５ｍｍ〜５．０ｍｍ程度、より好ましくは０．７ｍｍ〜３．５ｍｍ程度の割合で均一に分散して存在することが望ましい。そしてその全表面は、複合被覆皮膜として前記メタル溶射層に保持された緻密な低表面エネルギー性樹脂層によって形成されており、使用されるインキに対する濡れ性の低いものである。
【００５３】
なお、ここにピークピッチとは、例えば図７に示す表面粗度を有するメタル溶射膜の分布曲線において、粗度の測定長さ（Ｌ）１２．５ｍｍとしたとき、最も高い山（Ｐ７）から１０μｍ深さのところに線（Ａ）を引き、この線と交叉する山の数（Ｐ１，Ｐ２・・・Ｐｎ）を数える。前記測定長さ（Ｌ）を山の数（Ｐｎ）で除した値をピークピッチという。
【００５４】
例えば、図７の山の数が１４の場合は、つぎのとおりである。
【００５５】
ピークピッチ＝Ｌ／Ｐｎ＝１２．５ｍｍ／１４＝０．８９ｍｍ
本発明のジャケットをローラ本体に取付ける方法としては、捩子止め、接着によるもの、あるいはローラ本体にクランプ装置、巻軸を有する巻締め装置を設けたものなどが採用され得る。
【実施例】
【００５６】
以下、本発明を実施例によりさらに具体的に説明する。
【００５７】
実施例１
０．２５ｍｍ厚のＳＵＳ板に膜厚７０μｍの平均粒径４０μｍのＮｉ−Ｃｒを７００ｇ／ｍ２の坪量で溶射した。そのときの表面粗度はＲｍａｘが、６３．６μｍ、Ｒｚが５１．２μｍであった。これをサンドペーパーで軽く研磨し、特に高く飛び出た山を削った後の表面粗度は、Ｒｍａｘが、５５．１μｍ、Ｒｚが４５．３μｍであった。その上からシリコーン系離型剤を（信越化学工業株式会社製ＫＳ７７６Ｌ）１００質量部、トルエン３００質量部および硬化触媒（信越化学工業株式会社製ＣＡＴ−ＰＬ８）１部）１３．８ｇ／ｍ２被覆して、製品の表面粗度Ｒｍａｘが４９．４μｍ、Ｒｚが４１．８μｍ、Ｒｍａｘから１０μｍ深さの凸部のピークピッチ；１．８７５ｍｍ、製品厚み；０．３１ｍｍの渡し胴ジャケットを製造した。表面粗度プロフィール模式図を図１および図２に示す。また、比較用として、上記と全く同じ条件でＮｉ−Ｃｒを溶射後、研磨なしで離型剤を被覆したジャケットを製造した。この場合の製品の表面粗度はＲｍａｘが５８．５μｍ、Ｒｚが４７．５μｍであった。
【００５８】
なお、上記表面粗度測定は、ＪＩＳで一般的に用いられる測定長さ；４．０ｍｍより長い１２．５ｍｍにて測定した。（測定長さ；４．０ｍｍで測定したものより、Ｒｚは約５μｍ大きい値を示す）。
【００５９】
この渡し胴ジャケットを枚葉オフセット両面印刷機（ハイデルベルグ社製、ＳＭ１０２；４色／４色両面機）の５〜８色目の第１中間胴に装着した。この機械を用いて、コート紙にプロセスインキ５胴目（墨）で全面ベタ（ベタ濃度；２．２）の印刷（６〜８胴目は胴入れのみ）を行なった。
【００６０】
この印刷が中間胴ジャケットによるスクラッチ傷が最も目立ちやすいテストケースであるが、目視で判別できるようなスクラッチ傷は発生しなかった。また、この機械でコート紙に表４色、裏４色のカタログ高級印刷６０，０００枚を行ったが、ベタ印刷部の目視判定可能なスクラッチ傷はなく、ジャケットのインキ汚れもほとんどなく、１日全く渡し胴ジャケットの洗浄の必要もなく、非常に優れたものであった。さらに静電気の発生もなかったので、紙揃えは十分であった。
【００６１】
一方、同じ印刷条件で、比較用として製造した研磨なしの中間胴ジャケットを装着テストした場合は目視でも判別できるようなスクラッチ傷が多く見られ実用的に問題のあるものであった。
【００６２】
実施例２
実施例１と同じく０．２５ｍｍ厚のＳＵＳ板に膜厚５０μｍのＮｉ−Ｃｒを溶射した。そのときの表面粗度はＲｍａｘが４３．４μｍ、Ｒｚが３６．９μｍであった。その上から実施例１と同様なシリコーン系離型剤を被覆して、製品の表面粗度Ｒｍａｘが３８．７μｍ、Ｒｚが３３．５μｍ、１０μｍ深さのピークピッチが０．５２２ｍｍ、製品厚みが０．３０ｍｍの渡し胴ジャケットを製造した。この仕様の粗度範囲は、従来技術（特開平８−１２１５１、請求項１２）記載の圧胴、中間胴用の被覆体と同じものである。表面粗度プロフィール模式図を図４に示す。
【００６３】
この渡し胴ジャケット使い、実施例１と全く同じ印刷テストを行った。この場合、セラミックス溶射後の研磨なしでも、製品の表面粗度が、Ｒｍａｘが３８．７μｍと小さいため、実施例１の研磨なし（比較例Ｒｍａｘが５８．５μｍ）のようなスクラッチ傷は発生せず、コート紙への高級多色印刷でも十分印刷に使えるものであったが、渡し胴ジャケットのインキ汚れの面では、１００００枚の印刷でかなりのジャケットインキ汚れが見られた。
【００６４】
この表面粗度Ｒｍａｘ３８．７μｍは、従来技術（特開平８−１２１５１、請求項１２）記載の圧胴、中間胴用の被覆体の最適粗度範囲Ｒｍａｘ２０μｍ〜４０μｍの上限値に近いものであるが、これより粗度をさらに小さくしていくと、ジャケットのインキ汚れはだんだん多くなり、ジャケット洗浄頻度が増えて好ましいものでなかった。
【００６５】
渡し胴としてのジャケット洗浄頻度の大幅減少を目的とした場合の最小表面粗度はＲｚが３０μｍ、好ましくは、Ｒｚが４０μｍである。
【００６６】
実施例３
実施例１と同じく０．２５ｍｍ厚のＳＵＳ板に膜厚１００μｍのＮｉ−Ｃｒを溶射した。この場合、表面粗度Ｒｍａｘと１０μｍ深さのピークピッチを実施例１よりさらに大きくした皮膜を形成し、Ｒｍａｘが９６．５μｍ、Ｒｚが７０．６μｍものであった。これをサンドペーパーで軽く研磨し、特に高く飛び出た山を削ったあとの表面粗度は、Ｒｍａｘが８１．６μｍ、Ｒｚが６０．４μｍでった。その上から実施例１と同様のシリコーン離型剤を被覆して、製品の表面粗度Ｒｍａｘ７６．６μｍ、Ｒｚ５６．４μｍ、１０μｍ深さのピークピッチ３．５ｍｍ、製品厚み；０．３３ｍｍの渡し胴を製造した。表面粗度プロフィール模式図を図３に示す。
【００６７】
この渡し胴ジャケットを実施例１と同じ方法で、印刷テストを行った。
【００６８】
上記実施例１〜３で判るように、溶射粗度を大きくするに従い、ＲｍａｘとＲｚの差は、どんどん大きくなり、実施例１または、実施例３のように、Ｒｍａｘの大きい領域では、研磨なしでシリコーン系離型剤をコーティングした渡し胴ジャケットは、ベタ印刷部のスクラッチ傷が目立ちすぎ実用的に使えるものでなかった。
【００６９】
しかしながら、実施例３の溶射後、軽く研磨して離型剤コーティングした製品粗度Ｒｍａｘ７６．６μｍ、Ｒｚ５６．４μｍのジャケットは、ベタ印刷部のスクラッチ傷の問題もほとんどなく、１０μｍ深さのピークピッチを更に大きくしたことにより、２５倍ルーペで観察した場合のスクラッチ傷も単位面積当りの数が大幅に少なくなり、良好な結果が得られた。
【００７０】
実施例４
溶射後の粗度を更に大きくするため、０．２５ｍｍの厚みのＳＵＳ板に溶射材最大粒径１２０μｍ以上の溶射を行ったところ、粗粒子のＳＵＳ板への衝突エネルギーが大きいため０．２５ｍｍ厚みのＳＵＳプレートでは、板の歪が大きくなり、問題が生じた。衝突エネルギーを抑えるため、溶射距離を離すと、溶射皮膜のＳＵＳ板との密着力が低下し、これも実用的に問題のあるものであった。
【００７１】
このように、０．２５ｍｍ厚み程度のＳＵＳ板に溶射技術で、Ｒｍａｘ１００μｍ以上の表面粗度をつけるのは、技術的にも多くの困難性が伴うことがわかった。また、渡し胴ジャケットのインキ汚れの面からは、溶射後の粗度Ｒｍａｘ１００μｍ、研磨後のＲｚ８５μｍ、離型材コーティング後の粗度Ｒｚ８０μｍまでで、汚れ防止には十分であることが判った。すなわち、渡し胴としての最適粗度の上限は、溶射後のＲｍａｘ１００μｍ、研磨後のＲｚ８５μｍ、離型剤コーティング後のＲｚ８０μｍである。
【００７２】
１０μｍ深さのピークピッチについては、大きくするほど、ピークピッチのばらつきも大きくなり、溶射法では、コントロールが難しくなる。１０μｍ深さの平均ピークピッチ５．０ｍｍに１個程度のものでは、ピークの幅が広いところでは、紙面のインキが凹凸の凹部に付着しやすくなり、かえってジャケット汚れの原因となる。ゆえに、１０μｍ深さの平均ピークピッチ上限は、５．０ｍｍに１個程度、好ましくは、３．５ｍｍに１個程度にするのがよいことが明らかとなった。
【図面の簡単な説明】
【００７３】
【図１】本発明による渡し胴ジャケットの製造工程における金属製板上にメタル溶射皮膜を形成した状態を示す断面図。
【図２】本発明による渡し胴ジャケットであって、研磨して山の高さを揃えたのち、離型剤を被覆したものの一例を示す断面図。
【図３】本発明による渡し胴ジャケットであって、メタル溶射後の凹凸の山のピークピッチを広くしたものの一例を示す断面図。
【図４】従来のセラミックス溶射による渡し胴ジャケットの一例を示す断面図。
【図５】従来のガラスビーズフィルによる渡し胴ジャケットの一例を示す断面図。
【図６】枚葉オフセット両面印刷機の構造を示す概略断面図。
【図７】ピークピッチ測定のための分布曲線の一例を示すグラフ。
【符号の説明】
【００７４】
１    金属製板、
２    メタル溶射皮膜、
３    離型剤層。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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