(57)【要約】【課題】耐焼付性あるいは耐摩耗性を保ちながら、フリクションの低減、磨耗の抑制及びオイル消費の低減を図ることができる技術を提供する。【解決手段】シリンダ内周面２ａのシリンダ軸方向の反スラスト側上部とスラスト側下部の表面粗さを、シリンダ軸方向のスラスト側上部と反スラスト側下部の表面粗さよりも小さくする。爆発荷重によるスラスト力が生じるスラスト側上部あるいはピストンの挙動によるスラスト力が生じる反スラスト側下部で、ピストンリング等とシリンダ内周面間に面圧が生じても焼き付きを生じさせないような油膜を形成できる表面粗さにしたまま、反スラスト側上部あるいはスラスト側下部で、これらの部材間に生じるフリクションを低減させることができる。また、潤滑性が向上するので磨耗を低減させることができる。また、反スラスト側上部に保持されたオイルの蒸発を低減させることができる。【選択図】  図１
2005188366.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダ内周面のシリンダ軸方向の反スラスト側上部とスラスト側下部の表面粗さが、シリンダ軸方向のスラスト側上部と反スラスト側下部の表面粗さよりも小さいことを特徴とするシリンダブロック。
【請求項２】
前記スラスト側上部と反スラスト側下部の表面粗さがＲｚ０．８〜４．５μｍ、前記反スラスト側上部とスラスト側下部の表面粗さがＲｚ０．３〜０．８μｍであることを特徴とする請求項１に記載のシリンダブロック。
【請求項３】
前記反スラスト側上部の表面粗さより前記スラスト側下部の表面粗さの方が小さいことを特徴とする請求項１又は２に記載のシリンダブロック。
【請求項４】
前記スラスト側上部の表面粗さより前記反スラスト側下部の表面粗さの方が小さいことを特徴とする請求項１、２又は３に記載のシリンダブロック。
【請求項５】
シリンダ内周面のシリンダ軸方向の上部と下部との間の中間部は、鏡面に仕上げられていることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載のシリンダブロック。
【請求項６】
前記中間部の表面粗さはＲｚ０．３μｍ以下であることを特徴とする請求項５に記載のシリンダブロック。
【請求項７】
シリンダ内周面のシリンダ軸方向の上部及び下部には、ホーニング加工によりクロスハッチを設けることを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載のシリンダブロック。
【請求項８】
前記スラスト側上部と前記反スラスト側下部のシリンダ内周面にのみ、ホーニング加工によりクロスハッチを設けることを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載のシリンダブロック。
【請求項９】
シリンダ内周面の全面にホーニング加工を施した後、
シリンダボアと略同一径の回転ヘッドの外周にバフ研磨布を装着した工具で前記シリンダ内周面のシリンダ軸方向の中間部を鏡面に仕上げるように加工し、その後、前記シリンダ内周面のシリンダ軸方向の上部においては前記バフ研磨布を装着した回転ヘッドの回転軸を反スラスト側に偏心させて前記中間部の加工時間よりも短い時間で加工し、前記シリンダ内周面のシリンダ軸方向の下部においては前記回転軸をスラスト側に偏心させて前記中間部の加工時間よりも短い時間で加工することを特徴とするシリンダ内周面の形成方法。
【請求項１０】
前記シリンダ内周面の全面に施すホーニング加工により全面の表面粗さをＲｚ０．８〜４．５μｍとし、前記バフ研磨布を装着した工具での加工により前記中間部の表面粗さをＲｚ０．３μｍ以下とし、前記バフ研磨布を装着した工具での加工により反スラスト側上部及びスラスト側下部の表面粗さをＲｚ０．３〜０．８μｍとすることを特徴とする請求項９に記載のシリンダ内周面の形成方法。
【請求項１１】
シリンダ内周面の全面にホーニング加工を施した後、
シリンダボアより小さな外径の回転筒の外周にバフ研磨布を装着した工具を円周方向及び上下方向に移動させて、前記シリンダ内周面のシリンダ軸方向のスラスト側上部と反スラスト側下部以外の内周面を鏡面に仕上げるように加工することを特徴とするシリンダ内周面の形成方法。
【請求項１２】
前記シリンダ内周面の全面に施すホーニング加工により全面の表面粗さをＲｚ０．８〜４．５μｍとし、前記バフ研磨布を装着した工具での加工により前記スラスト側上部と前記反スラスト側下部以外の内周面の表面粗さをＲｚ０．３μｍ以下とすることを特徴とする請求項１１に記載のシリンダ内周面の形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、往復動型内燃機関のシリンダブロックに関し、特に、シリンダ内周面の表面粗さに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
往復動型内燃機関においては、シリンダブロックのシリンダ部にシリンダライナを装着して、ピストンの摺動を円滑化し、かつ摩耗すれば交換できるようになっている。そして、このシリンダライナの内周には、ピストンあるいはピストンリングとシリンダライナ内周面との潤滑性向上のため、全周・全域にわたりホーニングによるクロスハッチ加工が施され、所定の表面粗さ（Ｒｚ（ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１−２００１  最大高さ）０．８μｍ〜４．５μｍ）に仕上げられている。これは下記の理由によるものである。
【０００３】
すなわち、この表面粗さが大きすぎると、初期のピストンあるいはピストンリングとシリンダライナ内周面との接触面積（負荷面率）不足により焼き付き（スカッフィング）が生じるほか、クロスハッチ溝に保持されたオイルが蒸発してオイル消費が大きくなり、また、フリクションも増加する。
【０００４】
また、表面粗さが小さすぎる場合、上下死点で、爆発荷重やピストンの挙動によるスラスト力が発生してピストンあるいはピストンリングとシリンダライナ内周面間の面圧が高くなった時、油膜を形成できるオイルが保持されていないため、焼き付きが生じたり磨耗したりするおそれがある。
【０００５】
一方で、爆発荷重やピストン挙動による側圧の発生する領域はシリンダライナの内周面の全域ではないため、１つのシリンダライナの内周面の部分によって表面粗さを変えて、耐焼付性を保ちながら、オイル消費、フリクションを低減しようとする試みもみられる。
【０００６】
例えば、特許文献１には、シリンダライナの上部内周面の表面粗さを下部内周面の表面粗さよりも粗く形成することが記載されている。また、特許文献２には、ピストンのスラスト方向部位（スラスト側，反スラスト側両方）の表面粗さをそれ以外の部位よりも粗く形成することが記載されている。また、特許文献３には、上部及び下部の表面粗さを中央部よりも粗く形成することが記載されている。
【特許文献１】実開昭６０−１４７７３６号公報
【特許文献２】実開平４−３９４６６号公報
【特許文献３】特開平８−９３５４５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、爆発荷重によるスラスト力あるいはピストン挙動によるスラスト力が生じてピストンあるいはピストンリングとシリンダライナ内周面が強く接触するのはスラスト側上部と反スラスト側下部であり、反スラスト側上部とスラスト側下部においては、基本的にスラスト力は発生せず両者は強く接触しない。
【０００８】
それゆえ、上述した特許文献１乃至３に記載されているように表面粗さを形成するのでは、スラスト力が発生せず両者が強く接触しない反スラスト側上部とスラスト側下部においても、表面粗さは大きく形成されているので、かかる部分に保持されるオイルの蒸発と、かかる部分を通過するピストンリングのフリクションを低減することはできない。
【０００９】
また、特許文献１乃至３に記載されているシリンダライナにおいては、ピストンのスピードが最も速くなるシリンダライナ中央部もホーニングによるクロスハッチ加工目が残っているため、表面粗さが十分に小さくなく、十分にフリクションを低減することができない。
【００１０】
本発明は、上記した問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、耐焼付性あるいは耐磨耗性を保ちながら、フリクションの低減、オイル消費の低減を図ることができるシリンダブロック及びシリンダ内周面の形成方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明に係る内燃機関のシリンダブロックは、上記した課題を解決するために以下のような手段を採用した。すなわち、シリンダ内周面のシリンダ軸方向の反スラスト側上部とスラスト側下部の表面粗さが、シリンダ軸方向のスラスト側上部と反スラスト側下部の表面粗さよりも小さいことを特徴とする。
【００１２】
このように、同じシリンダ内周面のシリンダ軸方向の上部であっても、爆発荷重によるスラスト力が生じない反スラスト側上部の表面粗さが爆発荷重によるスラスト力が生じるスラスト側上部の表面粗さよりも小さいことで、爆発荷重によるスラスト力が生じるスラスト側上部で、ピストンあるいはピストンリングとシリンダ内周面間に面圧が生じても焼き付きを生じさせないような油膜を形成できる表面粗さにしたまま、反スラスト側上部で、これらの部材間に生じるフリクションを低減させることができる。また、ブローバイガスでオイル吹き上げ作用により潤滑性を向上させて磨耗を低減させることができる一方でクロスハッチ溝に保持されたオイルが蒸発してオイル消費が大きくなることを低減させることができる。
【００１３】
同様に、同じシリンダ内周面のシリンダ軸方向の下部であっても、ピストンの挙動によるスラスト力が生じないスラスト側下部の表面粗さがピストンの挙動によるスラスト力が生じる反スラスト側下部の表面粗さよりも小さいことで、ピストンの挙動によるスラスト力が生じる反スラスト側下部で、ピストンあるいはピストンリングとシリンダ内周面間に面圧が生じても焼き付きを生じさせないような油膜を形成できる表面粗さにしたまま、スラスト側下部で、これらの部材間に生じるフリクションを低減させることができる。また、ピストンが下降する行程においてシリンダ内周面に付着したオイルが掻き落とされるのでオイル消費を低減させることができるとともに、潤滑性を向上させて磨耗の低減を図ることができる。
【００１４】
そして、前記スラスト側上部と反スラスト側下部の表面粗さがＲｚ（ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１−２００１  最大高さ）０．８〜４．５μｍ、前記反スラスト側上部とスラスト側下部の表面粗さがＲｚ０．３〜０．８μｍであることが好適である。
【００１５】
また、前記反スラスト側上部の表面粗さより前記スラスト側下部の表面粗さの方が小さいことが好適である。
【００１６】
爆発荷重によるスラスト力が生じない反スラスト側上部あるいはピストンの挙動によるスラスト力が生じないスラスト側下部でもピストンあるいはピストンリングとシリンダ内周面とは接触するものであり、焼き付きあるいは磨耗が生じないようなオイルが必要となる。ただし、上部においてはブローバイガスによるオイル吹き上げ作用がないとオイルが上部まで上昇しないのに対して、下部においてはピストンが下降する行程においてシリンダ内周面に付着したオイルが掻き落とされる等するので、上部よりは下部の方にオイルが供給され易い。そのため、オイルが供給され難い反スラスト側上部の表面粗さよりオイルが供給され易いスラスト側下部の表面粗さを小さくすることで、フリクションをさらに低
減することができる。
【００１７】
また、前記スラスト側上部の表面粗さより前記反スラスト側下部の表面粗さの方が小さいことが好適である。反スラスト側下部に生じるピストンの挙動によるスラスト力は、スラスト側上部に生じる爆発荷重によるスラスト力よりも小さいので、反スラスト側下部の表面粗さがスラスト側上部の表面粗さよりも小さくなるようにすることで、ピストンあるいはピストンリングとシリンダ内周面間の焼き付きを防止することができると共に、フリクションをさらに低減させることができる。
【００１８】
また、シリンダ内周面のシリンダ軸方向の上部と下部との間の中間部は、鏡面、例えばＲｚ０．３以下に仕上げられていることが好適である。ピストンのスラスト力が小さい中間部の表面粗さが鏡面に仕上げられることにより、ピストンとシリンダ内周面間及びピストンリングとシリンダ内周面間の摩擦係数を小さくすることができ、フリクションを低減させることができる。
【００１９】
また、シリンダ内周面のシリンダ軸方向の上部及び下部には、ホーニング加工によりクロスハッチを設けることが好適である。クロスハッチによりオイルが保持され易くなり、ピストンあるいはピストンリングとシリンダ内周面間の焼き付きをより確実に防止することができる。
【００２０】
ただし、上述したように、反スラスト側上部とスラスト側下部には、スラスト力が生じないことから、スラスト側上部と反スラスト側下部にのみホーニング加工によりクロスハッチを設けてもよい。
【００２１】
本発明に係る内燃機関のシリンダ内周面の形成方法は、上記した課題を解決するために以下のような手段を採用した。すなわち、シリンダ内周面の全面にホーニング加工を施した後、シリンダボアと略同一径の回転ヘッドの外周にバフ研磨布を装着した工具で前記シリンダ内周面のシリンダ軸方向の中間部を鏡面に仕上げるように加工し、その後、前記シリンダ内周面のシリンダ軸方向の上部においては前記バフ研磨布を装着した回転ヘッドの回転軸を反スラスト側に偏心させて前記中間部の加工時間よりも短い時間で加工し、前記シリンダ内周面のシリンダ軸方向の下部においては前記回転軸をスラスト側に偏心させて前記中間部の加工時間よりも短い時間で加工することを特徴とする。そして、かかる形成方法により、上述した本発明に係るシリンダブロックのようなシリンダ内周面を簡易に形成することができる。
【００２２】
そして、前記シリンダ内周面の全面に施すホーニング加工により全面の表面粗さをＲｚ０．８〜４．５μｍとし、前記バフ研磨布を装着した工具での加工により前記中間部の表面粗さをＲｚ０．３μｍ以下とし、前記バフ研磨布を装着した工具での加工により反スラスト側上部及びスラスト側下部の表面粗さをＲｚ０．３〜０．８μｍとすることが好適である。そして、このようにして形成されたシリンダ内周面を有するシリンダブロックを用いることにより、上述したようにフリクションの低減、磨耗の抑制及びオイル消費の低減を図ることができる。
【００２３】
また、シリンダ内周面の全面にホーニング加工を施した後、シリンダボアより小さな外径の回転筒の外周にバフ研磨布を装着した工具を円周方向及び上下方向に移動させて、前記シリンダ内周面のシリンダ軸方向のスラスト側上部と反スラスト側下部以外の内周面を鏡面に仕上げるように加工することを特徴とする。そして、かかる形成方法により、上述した本発明に係るシリンダブロックのようなシリンダ内周面を確実に形成することができる。
【００２４】
そして、前記シリンダ内周面の全面に施すホーニング加工により全面の表面粗さをＲｚ０．８〜４．５μｍとし、前記バフ研磨布を装着した工具での加工により前記スラスト側上部と反スラスト側下部以外の内周面の表面粗さをＲｚ０．３μｍ以下とすることが好適である。そして、このようにして形成されたシリンダ内周面を有するシリンダブロックを用いることにより、上述したようにフリクションの低減、磨耗の抑制及びオイル消費の低減を図ることができる。
【発明の効果】
【００２５】
以上説明したように、本発明によれば、耐焼付性あるいは耐摩耗性を保ちながら、フリクションの低減、オイル消費の低減を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下に図面を参照して、この発明の好適な実施の形態を例示的に詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは、特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。
【００２７】
図１は、内燃機関のシリンダブロック１のシリンダ部分の断面図であり、本図に示すようにシリンダライナ２が、シリンダブロック本体３に嵌合されている。
【００２８】
そして、シリンダブロックのシリンダ内周面であるシリンダライナ２の内周面２ａは、シリンダライナ２がシリンダブロック本体３に嵌合された後、研削加工され以下に示すような表面粗さに仕上げられている。
【実施例１】
【００２９】
シリンダの内周面であるシリンダライナ２の内周面２ａの精密仕上げとしては、先ず、内周面の全面にホーニング加工が施され、内周面の全面の表面粗さがＲｚ（ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１−２００１  最大高さ）０．８〜４．５μｍになるように研削される。このホーニング加工は、シリンダライナ２の内周面２ａを砥石で研削するもので、この砥石は通常直方体形状のものをシリンダの中心軸方向を長手方向として円周方向に複数等間隔に配置してある。この複数の砥石は、シリンダ内に挿入されてその中心軸に対して放射状に配置したホーンと称する工具により内周面に押圧されるとともに、回転運動と軸方向の往復運動を行わせて内周面を平滑かつ精度よく加工する。
【００３０】
そして、この砥石は、通常ダイヤモンドなどの砥粒が用いられ、また、砥石が取付けられるホーニングヘッドは回転モータ及び上下動シリンダにより回転及び上下動するため、砥粒の軌跡がヘリカルなものとなるとともに、ホーニングヘッドが移動する内周面には、図１に示すようなホーニング加工特有のクロスハッチが形成されることになる。このクロスハッチは、内周面に傾斜向きが異なる２種のヘリカル状の研削跡が交差して形成されるもので、エンジンのシリンダボア内面においては、オイルの保持や拡がりを助けるオイルピットの役目を果たす。
【００３１】
このようなクロスハッチは、オイル消費の面では、シリンダ中心軸を上下方向とすると、水平面に対する傾斜角度θの小さい方が、つまり研削跡が水平に近い程オイルが保持されやすいので有効である。一方、焼付性やピストン初期スカッフの面では、前記傾斜角度が大きい方が、つまり研削跡がピストンの摺動方向である鉛直方向に近い方が有効である。本実施例においては約３０°に形成されている。
【００３２】
その後、図２（ａ）に示すようにシリンダボアと略同一径の回転ヘッドの外周にバフ研磨布を装着した工具で、シリンダ軸方向の中間部（Ｂ部）の内周面２ａを、ホーニング加
工によるクロスハッチを無くすと共に表面粗さＲｚ０．３μｍ以下の鏡面に仕上げるように加工する。
【００３３】
そして、その後、バフ研磨布を装着した回転ヘッドを内周面２ａのシリンダ軸方向の上部（Ａ部）に移動させ、回転ヘッドの回転軸を、シリンダの中心軸に対して反スラスト側に偏心させた上で（図２（ｂ））、鏡面に仕上げた中間部を加工する時間よりも短い時間で加工して、反スラスト側上部の表面粗さをＲｚ０．３〜０．８μｍにする。その際、爆発荷重によるスラスト力の作用によりピストン４あるいはピストンリング５とシリンダライナ２の内周面２ａとが強く接触するスラスト側の内周面は、表面粗さがＲｚ０．８〜４．５μｍのままとなるようにすることが好適である。
【００３４】
そして、その後、バフ研磨布を装着した回転ヘッドを内周面２ａのシリンダ軸方向の下部（Ｃ部）に移動させ、回転ヘッドの回転軸を、シリンダボアの中心軸に対してスラスト側に偏心させた上で（図２（ｃ））、鏡面に仕上げた中間部を加工する時間よりも短い時間で加工して、スラスト側下部の表面粗さをＲｚ０．３〜０．８μｍにする。その際、ピストン４の挙動によるスラスト力の作用によりピストン４あるいはピストンリング５とシリンダライナ２の内周面２ａとが強く接触する反スラスト側の内周面は、表面粗さがＲｚ０．８〜４．５μｍのままとなるようにすることが好適である。
【００３５】
これにより、シリンダライナ２の内周面２ａは、スラスト側上部と反スラスト側下部の表面粗さがＲｚ０．８〜４．５μｍに仕上げられ、スラスト側下部と反スラスト側上部の表面粗さがＲｚ０．３〜０．８μｍに仕上げられ、中間部（Ｂ部）の表面粗さはＲｚ０．３μｍ以下の鏡面に仕上げられる。
【００３６】
その結果、スラスト側上部においては、表面粗さがＲｚ０．８〜４．５μｍに仕上げられているため、爆発荷重によるスラスト力がシリンダライナ２の内周面２ａに生じてピストン４あるいはピストンリング５とシリンダライナ２の内周面２ａ間の面圧が高くなっても、油膜を形成できるオイルが保持されるため、焼き付きが生じるおそれがない。同様に、反スラスト側下部においても表面粗さがＲｚ０．８〜４．５μｍに仕上げられているため、ピストンの挙動によるスラスト力が発生してピストン４あるいはピストンリング５とシリンダライナ２の内周面２ａ間の面圧が高くなっても、油膜を形成できるオイルが保持されているため、焼き付きが生じるおそれがない。
【００３７】
一方、爆発荷重によるスラスト力が生じない反スラスト側上部においては、表面粗さがスラスト側上部よりも小さいＲｚ０．３〜０．８μｍに仕上げられているため、フリクションを低減させることができる。また、ブローバイガスでオイル吹き上げ作用により潤滑性を向上させ磨耗を低減させることができる一方でクロスハッチ溝に保持されたオイルが蒸発してオイル消費が大きくなることを低減させることができる。
【００３８】
同様に、ピストン４の挙動によるスラスト力が生じないスラスト側下部においては、表面粗さが反スラスト側下部よりも小さいＲｚ０．３〜０．８μｍに仕上げられているため、フリクションを低減させることができる。また、ピストン４が下降する行程においてシリンダライナ２の内周面２ａに付着したオイルが掻き落とされるのでオイル消費を低減させることができるとともに、潤滑性を向上させ磨耗を低減させることができる。
【００３９】
また、ピストン４のスラスト力が小さい中間部（Ｂ部）の表面粗さは、Ｒｚ０．３μｍ以下の鏡面に仕上げられているので、ピストン４と内周面２ａ間及びピストンリング５と内周面２ａ間の摩擦係数を小さくすることができ、フリクションを低減させることができる。
【００４０】
なお、上述の実施例においては、反スラスト側上部の表面粗さは、スラスト側下部の表面粗さと同じＲｚ０．３〜０．８μｍに仕上げられているが、反スラスト側上部の表面粗さよりスラスト側下部の表面粗さの方が小さいことが好適である。これは、バフ研磨布を装着した回転ヘッドの回転軸を、シリンダボアの中心軸に対して偏心させる量を調整することで実現できる。
【００４１】
爆発荷重によるスラスト力が生じない反スラスト側上部あるいはピストンの挙動によるスラスト力が生じないスラスト側下部でもピストンあるいはピストンリングとシリンダ内周面とは接触するものであり、焼き付きあるいは磨耗が生じないようなオイルが必要となる。ただし、上部においてはブローバイガスによるオイル吹き上げ作用がないとオイルが上部まで上昇しないのに対して、下部においてはピストンが下降する行程においてシリンダ内周面に付着したオイルが掻き落とされる等するので、上部よりは下部の方にオイルが供給され易い。そのため、オイルが供給され難い反スラスト側上部の表面粗さよりオイルが供給され易いスラスト側下部の表面粗さを小さくすることで、フリクションをさらに低減することができる。
【００４２】
また、上述の実施例においては、反スラスト側下部の表面粗さは、スラスト側上部の表面粗さと同じＲｚ０．８〜４．５μｍに仕上げられているが、反スラスト側下部に生じるピストン４の挙動によるスラスト力は、スラスト側上部に生じる爆発荷重によるスラスト力よりも小さいので、スラスト側上部よりも小さくなるように仕上げるのが好適である。これは、バフ研磨布を装着した回転ヘッドの回転軸を、シリンダボアの中心軸に対して偏心させる量を調整することで実現できる。
【００４３】
そして、これにより、ピストン４あるいはピストンリング５とシリンダライナ２の内周面２ａ間の焼き付きを防止することができると共に、フリクションをさらに低減させることができる。
【実施例２】
【００４４】
本実施例においては、シリンダ内周面であるシリンダライナ２の内周面２ａの精密仕上げとして、実施例１と同様に、先ず、内周面２ａの全面にホーニング加工が施され、内周面２ａの全面の表面粗さがＲｚ０．８〜４．５μｍになるように研削される。
【００４５】
その後、図３に示すようにシリンダボアより小さな外径の回転筒の外周にバフ研磨布を装着した工具を円周方向及び上下方向に移動させて、内周面２ａのシリンダ軸方向のスラスト側上部と反スラスト側下部以外の内周面を、ホーニング加工によるクロスハッチを無くすと共に表面粗さＲｚ０．３μｍ以下の鏡面に仕上げるように加工する。その際、爆発荷重あるいはピストン４の挙動によるスラスト力の作用によりピストン４あるいはピストンリング５とシリンダライナ２の内周面２ａとが接触するスラスト側上部の内周面及び反スラスト側下部の内周面は、表面粗さがＲｚ０．８〜４．５μｍのままとなるようにする。
【００４６】
これにより、シリンダライナ２の内周面２ａは、スラスト側上部と反スラスト側下部の表面粗さがＲｚ０．８〜４．５μｍに仕上げられ、それ以外の部分、すなわちスラスト側下部、反スラスト側上部及び中間部（Ｂ部）の表面粗さはＲｚ０．３μｍ以下の鏡面に仕上げられる。
【００４７】
その結果、実施例１と同様にスラスト側上部あるいは反スラスト側下部においては、表面粗さがＲｚ０．８〜４．５μｍに仕上げられているため、爆発荷重によるスラスト力がシリンダライナ２に生じてピストン４あるいはピストンリング５とシリンダライナ２の内周面２ａ間の面圧が高くなっても、油膜を形成できるオイルが保持されるため、焼き付き
が生じるおそれがない。
【００４８】
一方、爆発荷重によるスラスト力が生じない反スラスト側上部においては、表面粗さが実施例１よりも小さいＲｚ０．３μｍ以下に仕上げられているため、さらにフリクションを低減させることができる。また、ブローバイガスでオイル吹き上げ作用により潤滑性を向上させ磨耗を低減できる一方でクロスハッチ溝に保持されたオイルが蒸発してオイル消費が大きくなることをさらに低減させることができる。
【００４９】
同様に、ピストン４の挙動によるスラスト力が生じないスラスト側下部においては、表面粗さが実施例１よりも小さいＲｚ０．３μｍ以下に仕上げられているため、さらにフリクションを低減させることができる。また、ピストン４が下降する行程においてシリンダライナ２の内周面２ａに付着したオイルが掻き落とされるのでオイル消費をさらに低減させることができるとともに、潤滑性を向上させ磨耗をさらに低減することができる。
【００５０】
また、実施例１と同様にピストン４のスラスト力が小さい中間部（Ｂ部）の表面粗さは、Ｒｚ０．３μｍ以下の鏡面に仕上げられているので、ピストン４と内周面２ａ間及びピストンリング５と内周面２ａ間の摩擦係数を小さくすることができ、フリクションを低減させることができる。
【００５１】
なお、反スラスト側下部の表面粗さは、スラスト側上部と同じＲｚ０．８〜４．５μｍに仕上げられているが、反スラスト側下部に生じるピストン４の挙動によるスラスト力は、スラスト側上部に生じる爆発荷重によるスラスト力よりも小さいので、スラスト側上部よりも小さくなるように仕上げるのが好適であることは実施例１と同様である。これは、シリンダボアより小さな外径の回転筒の外周にバフ研磨布を装着した工具で研削することにより実現できる。
【００５２】
そして、これにより、ピストン４あるいはピストンリング５とシリンダライナ２の内周面２ａ間の焼き付きを防止することができると共に、フリクションをさらに低減させることができる。
【００５３】
以上の実施の形態においては、シリンダライナ２がシリンダブロック本体３に嵌合されているシリンダブロックについて説明したが、シリンダライナ２が嵌合されていないシリンダブロックに対しても、同様に適用できることはいうまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本発明の実施の形態に係るシリンダブロックの部分断面図である。
【図２】実施例１に係るシリンダライナの内周面の精密仕上げの工程を模式的に示した図である。
【図３】実施例２に係るシリンダライナの内周面の精密仕上げの工程を模式的に示した図である。
【符号の説明】
【００５５】
１  シリンダブロック
２  シリンダライナ
３  シリンダブロック本体
４  ピストン
５  ピストンリング
【図１】
2005188366.tif 000003
【図２】
2005188366.tif 000004
【図３】
2005188366.tif 000005