(57)【要約】【課題】  利用する輸送用移動体をできるだけ少なくし、しかも、製品が各拠点で滞留する時間をできるだけ短くする製品生産順序計画と製品輸送計画を立案する。【解決手段】  ルート／積合せロット／キャリアカー種類決定手段６は、キャリアカーの延べ台数を最少とするルートと、製品分類群の積合せロットと、キャリアカー種類を決定する。製品生産可能時間帯決定手段８は、中継拠点で製品の滞留時間が最も短くなるように、生産拠点での生産可能時間帯と、製品分類群の積合せロットを輸送するキャリアカーを選択する。製品生産順序計画立案手段１０は、決定された積合せロットの分類パターンを崩さないという条件で、製品生産可能時間帯の範囲内で、製品の生産順序計画を立案する。製品輸送計画立案手段１２は、製品生産順序計画に基づいて、製品輸送計画を立案する。【選択図】  図１
2005182420.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
生産拠点で生産する製品の生産順序の計画を立案する装置であって、
複数の生産拠点から複数の納入拠点までの輸送経路群と、輸送経路毎に設定されている生産拠点から納入拠点まで直接輸送する直送ルート及び／又は中継拠点を介して輸送する中継ルートを記憶している「輸送経路／ルート」記憶手段と、
ルート毎に、所要時間を記憶している「ルート／所要時間」記憶手段と、
輸送経路毎に、輸送すべき製品と、その種類と、その納入期限を対応付けて記憶している「輸送経路／製品／種類／納入期限」記憶手段と、
製品種類と製品分類を対応付けて記憶している「種類／分類」記憶手段と、
ルート毎に、利用可能な輸送用移動体と、その種類を対応付けて記憶している輸送用移動体記憶手段と、
輸送用移動体の種類と、その種類の輸送用移動体に混載可能な製品分類の積合せパターンを対応付けて記憶している積合せ分類パターン記憶手段と、
「種類／分類」記憶手段に記憶されている製品種類と製品分類と、輸送用移動体記憶手段に記憶されているルート毎に利用可能な輸送用移動体の種類と、積合せ分類パターン記憶手段に記憶されている輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、「輸送経路／製品／種類／納入期限」記憶手段に記憶された輸送経路毎に輸送すべき製品毎に、輸送用移動体種類を割付ける第１割付け手段と、
直送ルート及び中継ルートが設定されている輸送経路で輸送すべき製品群のうち、積載スペースに余裕がある輸送用移動体で輸送される製品には中継ルートを選択し、他の製品には直送ルートを選択するルート選択手段と、
中継ルートで輸送される製品を各中継拠点で集約し、「種類／分類」記憶手段に記憶されている製品種類と製品分類と、輸送用移動体記憶手段に記憶されている輸送用移動体の種類と、積合せ分類パターン記憶手段に記憶されている輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、中継拠点毎に集約した種類の製品に、その中継拠点へ立寄る輸送用移動体種類を割付ける第２割付け手段と、
中継ルートで輸送される製品について、「輸送経路／製品／種類／納入期限」記憶手段に記憶されている納入期限を遵守するという条件で、「ルート／所要時間」記憶手段に記憶されている所要時間を参照して、中継拠点での製品の滞留時間が最も短くなるように、第１割付け手段によって中継拠点まで輸送する輸送用移動体種類を割付けられた製品群から抽出して、第２割付け手段によって中継拠点から輸送する輸送用移動体種類を割付けられた種類の製品群を組合せる製品群組合せ手段と、
(1) 直送ルートで輸送される製品については、「輸送経路／製品／種類／納入期限」記憶手段に記憶されている納入期限を遵守するという条件で、「ルート／所要時間」記憶手段に記憶されている所要時間を参照して、生産拠点での製品の生産可能時間帯を決定し、
(2)中継ルートで輸送される製品については、製品群組合せ手段によって組合された中継拠点から輸送される製品群を輸送する輸送用移動体種類が中継拠点から出発可能な時間に基づいて、「ルート／所要時間」記憶手段に記憶されている所要時間を参照して、生産拠点での製品の生産可能時間帯を決定する製品生産可能時間帯決定手段と、
第１割付け手段が割付けた製品群と、製品群組合せ手段が割付けた製品群の関係を崩さないという条件で、製品生産可能時間帯決定手段が決定した製品生産可能時間帯の範囲内で、製品の生産順序計画を立案する製品生産順序計画立案手段と、
を備える製品生産順序計画立案装置。
【請求項２】
生産拠点から納入拠点へ製品を輸送する製品輸送計画を立案する装置であって、
請求項１の製品生産順序計画立案装置に、
第１割付け手段によって生産拠点から輸送される製品群に割付けられた輸送用移動体種類のうち、その製品群を輸送する輸送用移動体を、輸送用移動体記憶手段に記憶されている輸送用移動体の中から特定する第１輸送用移動体特定手段と、
製品群組合せ手段によって中継拠点から輸送される製品群に割付けられた輸送用移動体種類のうち、その製品群を輸送する輸送用移動体を、輸送用移動体記憶手段に記憶されている輸送用移動体の中から特定する第２輸送用移動体特定手段と、
製品生産順序計画立案手段が立案した製品生産順序計画の製品の生産順序に基づいて、第１輸送用移動体特定手段によって特定された輸送用移動体が生産拠点から出発する時刻を決定する生産拠点出発時刻決定手段と、
製品生産順序計画立案手段が立案した製品生産順序計画の製品の生産順序に基づいて、「ルート／所要時間」記憶手段に記憶されている所要時間を参照して、第２輸送用移動体特定手段によって特定された輸送用移動体が中継拠点から出発する時刻を決定する中継拠点出発時刻決定手段と、
が付加された製品輸送計画立案装置。
【請求項３】
生産拠点で生産する製品の生産順序の計画を立案する方法であって、コンピュータによって、下記の工程、即ち、
複数の生産拠点から複数の納入拠点までの輸送経路群と、輸送経路毎に設定されている生産拠点から納入拠点まで直接輸送する直送ルート及び／又は中継拠点を介して輸送する中継ルートを読出す工程と、
輸送経路毎に、輸送すべき製品と、その種類と、その納入期限の対応付けを読出す工程と、
製品種類と製品分類の対応付けを読出す工程と、
ルート毎に、利用可能な輸送用移動体と、その種類の対応付けを読出す工程と、
輸送用移動体の種類と、その種類の輸送用移動体に混載可能な製品分類の積合せパターンの対応付けを読出す工程と、
読出された製品種類と製品分類と、読出されたルート毎に利用可能な輸送用移動体の種類と、読出された輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、読出された輸送経路毎に輸送すべき製品毎に、輸送用移動体種類を割付ける工程と、
直送ルート及び中継ルートが設定されている輸送経路で輸送すべき製品群のうち、積載スペースに余裕がある輸送用移動体で輸送される製品には中継ルートを選択し、他の製品には直送ルートを選択する工程と、
中継ルートで輸送される製品を各中継拠点で集約し、読出された製品種類と製品分類と、読出された輸送用移動体の種類と、読出された輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、中継拠点毎に集約した種類の製品に、その中継拠点へ立寄る輸送用移動体種類を割付ける工程と、
中継ルートで輸送される製品について、読出された納入期限を遵守するという条件で、読出されたルート毎の所要時間を参照して、中継拠点での製品の滞留時間が最も短くなるように、中継拠点まで輸送する輸送用移動体種類を割付けられた製品群から抽出して、中継拠点から輸送する輸送用移動体種類を割付けられた種類の製品群を組合せる工程と、
(1) 直送ルートで輸送される製品については、読出された納入期限を遵守するという条件で、読出された所要時間を参照して、生産拠点での製品の生産可能時間帯を決定し、
(2)中継ルートで輸送される製品については、組合された中継拠点から輸送される製品群を輸送する輸送用移動体種類が中継拠点から出発可能な時間に基づいて、読出された所要時間を参照して、生産拠点での製品の生産可能時間帯を決定する工程と、
割付けられた製品群の関係を崩さないという条件で、決定された製品生産可能時間帯の範囲内で、製品の生産順序計画を立案する工程と、
を実行する製品生産順序計画立案方法。
【請求項４】
生産拠点から納入拠点へ製品を輸送する製品輸送計画を立案する方法であって、
請求項３の方法に加え、さらに、コンピュータによって、下記の工程、即ち、
生産拠点から輸送される製品群に割付けられた輸送用移動体種類のうち、その製品群を輸送する輸送用移動体を、読出された輸送用移動体の中から特定する工程と、
中継拠点から輸送される製品群に割付けられた輸送用移動体種類のうち、その製品群を輸送する輸送用移動体を、読出された輸送用移動体の中から特定する工程と、
立案された製品生産順序計画の製品の生産順序に基づいて、特定された輸送用移動体が生産拠点から出発する時刻を決定する工程と、
立案された製品生産順序計画の製品の生産順序に基づいて、読出された所要時間を参照して、特定された輸送用移動体が中継拠点から出発する時刻を決定する工程と、
を実行する製品輸送計画立案方法。
【請求項５】
生産拠点で生産する製品の生産順序の計画を立案するためのプログラムであって、コンピュータに、下記の処理、即ち、
複数の生産拠点から複数の納入拠点までの輸送経路群と、輸送経路毎に設定されている生産拠点から納入拠点まで直接輸送する直送ルート及び／又は中継拠点を介して輸送する中継ルートを読出す処理と、
ルート毎の所要時間を読出す処理と、
輸送経路毎に、輸送すべき製品と、その種類と、その納入期限の対応付けを読出す処理と、
製品種類と製品分類の対応付けを読出す処理と、
ルート毎に、利用可能な輸送用移動体と、その種類の対応付けを読出す処理と、
輸送用移動体の種類と、その種類の輸送用移動体に混載可能な製品分類の積合せパターンの対応付けを読出す処理と、
読出された製品種類と製品分類と、読出されたルート毎に利用可能な輸送用移動体の種類と、読出された輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、読出された輸送経路毎に輸送すべき製品毎に、輸送用移動体種類を割付ける処理と、
直送ルート及び中継ルートが設定されている輸送経路で輸送すべき製品群のうち、積載スペースに余裕がある輸送用移動体で輸送される製品には中継ルートを選択し、他の製品には直送ルートを選択する処理と、
中継ルートで輸送される製品を各中継拠点で集約し、読出された製品種類と製品分類と、読出された輸送用移動体の種類と、読出された輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、中継拠点毎に集約した種類の製品に、その中継拠点へ立寄る輸送用移動体種類を割付ける処理と、
中継ルートで輸送される製品について、読出された納入期限を遵守するという条件で、読出されたルート毎の所要時間を参照して、中継拠点での製品の滞留時間が最も短くなるように、中継拠点まで輸送する輸送用移動体種類を割付けられた製品群から抽出して、中継拠点から輸送する輸送用移動体種類を割付けられた種類の製品群を組合せる処理と、
(1) 直送ルートで輸送される製品については、読出された納入期限を遵守するという条件で、読出された所要時間を参照して、生産拠点での製品の生産可能時間帯を決定し、
(2)中継ルートで輸送される製品については、組合された中継拠点から輸送される製品群を輸送する輸送用移動体種類が中継拠点から出発可能な時間に基づいて、読出された所要時間を参照して、生産拠点での製品の生産可能時間帯を決定する処理と、
割付けられた製品群の関係を崩さないという条件で、決定された製品生産可能時間帯の範囲内で、製品の生産順序計画を立案する処理と、
を実行させる製品生産順序計画立案のためのプログラム。
【請求項６】
生産拠点から納入拠点へ製品を輸送する製品輸送計画を立案するためのプログラムであって、
請求項５のプログラムに加え、コンピュータに、さらに下記の処理、即ち、
生産拠点から輸送される製品群に割付けられた輸送用移動体種類のうち、その製品群を輸送する輸送用移動体を、読出された輸送用移動体の中から特定する処理と、
中継拠点から輸送される製品群に割付けられた輸送用移動体種類のうち、その製品群を輸送する輸送用移動体を、読出された輸送用移動体の中から特定する処理と、
立案された製品生産順序計画の製品の生産順序に基づいて、特定された輸送用移動体が生産拠点から出発する時刻を決定する処理と、
立案された製品生産順序計画の製品の生産順序に基づいて、読出された所要時間を参照して、特定された輸送用移動体が中継拠点から出発する時刻を決定する処理と、
を実行させる製品輸送計画立案のためのプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の生産拠点と複数の納入拠点があり、生産拠点から納入拠点までの輸送経路毎に、生産拠点から納入拠点まで直接輸送する直送ルート及び／又は中継拠点を介して輸送する中継ルートが設定されているときに、利用する輸送用移動体をできるだけ少なくし、しかも、製品が各拠点で滞留する時間をできるだけ短くする製品生産順序計画と製品輸送計画を立案する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
最初に、本明細書中で使用する主要な用語等についての説明をする。
「製品」とは最終需要者向けの製品に限らない。最終製品では部品となるものであっても、その部品を生産する拠点にとっては製品となる。
「製品種類」とは、製品の形状とサイズによって製品群を区分したものをいい、形状とサイズが同一であれば同一種類であり、形状かサイズが異なれば異なる種類である。「製品分類」とは、形状とサイズが一定の類似範囲に含まれる種類群のまとまりをいい、輸送用移動体への積合せを考慮する際に活用される概念である。種類数が少なければ、種類数と分類数が一致することがあり得る。
「輸送経路」とは、生産拠点から納入拠点までの輸送が行われる経路のことをいう。「ルート」とは、生産拠点から納入拠点まで直接輸送する直送ルートや、中継拠点を介して輸送する中継ルートのことをいう。輸送経路毎に、直送ルート及び／又は中継ルートが設定されている。「区間」とは、各ルートに含まれる各拠点間の区間のことをいう。例えば図２８（１）に示すように、生産拠点Ｆ１から納入拠点Ｄ１までの輸送経路に、直送ルートＲ１と、中継拠点を中継する中継ルートＲ２が設定されている場合、直送ルートＲ１には生産拠点Ｆ１から納入拠点Ｄ１までの１つの区間のみが含まれるが、中継ルートＲ２には生産拠点Ｆ１から中継拠点までの区間と、中継拠点から納入拠点Ｄ１までの２つの区間が含まれる。
【０００３】
複数種類の製品を生産する拠点では、どの種類の製品をどういう順序で生産するかを決定しなければならない。そのために、製品の生産順序計画を立案する技術が開発されている。例えば、１日に生産することが必要な製品群が指示されたときに、製品の納入期限に従って生産順序計画を決定する技術や、生産着手可能時期に従って生産順序計画を決定する技術や、生産作業の平準化を重視して生産順序計画を決定する技術等が知られている。例えば、生産作業の負荷が高い製品種類ａを１００台と、作業負荷が低い製品種類ｂを５０台生産する場合、最初に製品種類ａばかりを１００台生産して次いで製品種類ｂを５０台生産するよりも、製品種類ａを２台生産して製品種類ｂを１台生産するサイクルを繰り返した方が、作業負荷が平準化され部品使用ペースも平準化される。
【０００４】
一方において、輸送コストの低い輸送を行うためには、輸送用移動体の積載効率や稼働率を上げて、利用する輸送用移動体の台数をできるだけ少なくする必要がある。
例えば、製品が自動車や自動販売機等のような大型であり、種類によって大きさや形状が異なる場合には、１台の輸送用移動体に混載する製品種類の組合せを上手に選択すると積載効率が向上して輸送用移動体の必要台数を減少させることができる一方、下手に選択すると積載効率が低下して輸送用移動体の必要台数を増大させてしまう。利用する輸送用移動体の台数を減少させるためには、混載可能な製品種類の積合せパターンを考慮する必要がある。例えば、ワンボックスカーだけなら２台しか積載できないのに、１台のワンボックスカーと４台のコンパクトカーを混載できることがある。
このことを考慮して、少ない台数の輸送用移動体で輸送できるように、どの製品をどの輸送用移動体で輸送するかを決定する技術が提案されている。例えば特許文献１には、製品を生産拠点から納入拠点に輸送する場合に、輸送用移動体の台数を最少とする最適な積合せパターンを検索する技術が開示されている。
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−１８７６２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
生産拠点から納入拠点までの輸送経路に、直送ルートや中継ルートが設定されているときは、輸送用移動体の台数を最少とする最適な積合せパターンを検索する際に、同時に、輸送経路に設定されているどのルートでどの製品を輸送するかを選択する必要がある。ルートを上手く組合せることによって、輸送用移動体の台数を最少とする最適な積合せパターンを実現することができる。
例えば、図２８（１）に示すように、生産拠点Ｆ１から納入拠点Ｄ１までの輸送経路Ｆ１Ｄ１には、直送ルートＲ１と、中継拠点を介する中継ルートＲ２が設定されており、生産拠点Ｆ２から納入拠点Ｄ１までの輸送経路Ｆ２Ｄ１には、中継拠点を介する中継ルートＲ３のみが設定されているとする。また、（２）に示すように、輸送経路Ｆ１Ｄ１では、分類Ａの製品を３個と、分類Ｂの製品を１個輸送する必要があり、輸送経路Ｆ２Ｄ１では、分類Ｂの製品を２個と、分類Ｃの製品を２個輸送する必要があるところ、（３）に示すように、輸送経路Ｆ１Ｄ１では、ルートＲ１及びルートＲ２において、分類Ａの製品を３個積載することのできる種類αの輸送用移動体と、分類Ｂの製品を３個積載することのできる種類βの輸送用移動体が利用でき、輸送経路Ｆ２Ｄ１のルートＲ３において、種類βの輸送用移動体と、分類Ｃの製品を３個積載することのできる種類γの輸送用移動体が利用できるとする。この場合、輸送経路Ｆ１Ｄ１について直送ルートＲ１のみを選択すると、（４）の上段に示すように、ルートＲ１では、（Ａ，Ａ，Ａ）を積載する輸送用移動体αと、（Ｂ）を積載する輸送用移動体βの合計２台が必要となり、輸送経路Ｆ２Ｄ１のルートＲ３では、（Ｂ，Ｂ）を積載する輸送用移動体βと、（Ｃ，Ｃ）を積載する輸送用移動体γが１台必要となる。一方、（４）の下段に示すように、輸送経路Ｆ１Ｄ１に対して直送ルートＲ１と中継ルートＲ２を選択すると、ルートＲ１では、（Ａ，Ａ，Ａ）を積載する輸送用移動体αと、ルートＲ２では、（Ｂ）を積載する輸送用移動体βの合計２台が必要となるが、輸送経路Ｆ２Ｄ１に設定されているルートＲ３で、（Ｂ，Ｂ）を積載する輸送用移動体βが１台あるため、右側に示すように、中継拠点でルートＲ２とルートＲ３の製品を集約すれば、中継拠点以降のルートＲ２とルートＲ３の輸送用移動体βを共用して一度に（Ｂ，Ｂ，Ｂ）を輸送することができる。すなわち、中継拠点以降では１台の輸送用移動体βの利用が不要となり、この輸送用移動体βを他の輸送に利用することができるため、結果として必要とする輸送用移動体の延べ台数が減少したこととなる。
このように、輸送用移動体の延べ台数を最少とする最適な積合せパターンを検索する際には、輸送経路毎に設定されているルートを上手く選択して組合せる必要がある。
【０００７】
また、輸送コストを抑えるためには、輸送用移動体の台数を減少させる他に、各拠点で製品が滞留する時間をできる限り短縮する必要がある。各拠点で製品が滞留する時間が短くなれば、生産から納入までのリードタイムを短縮することができ、輸送用移動体の稼働率が向上すると共に、各拠点で余分な在庫スペースの確保が不要となるため、全体として輸送に必要なコストを低減することができる。
このためには、生産拠点では、複数種類の製品を生産するラインで順次に生産される製品を、生産される順序にできるだけ従って、輸送用移動体に混載して輸送することが必要である。製品が生産される順序に従って、輸送用移動体にそのまま混載して出発させれば、生産拠点で製品が滞留することがなく、生産拠点での在庫を実質的にゼロにすることができる。
また、中継拠点では、輸送用移動体によって輸送されてくる製品を、輸送され集約される順序にできるだけ従って、中継拠点に立寄る輸送用移動体に混載して輸送することが必要である。製品が集約される順序に従って、到着した輸送用移動体にそのまま混載して出発させれば、中継拠点で製品が滞留することなく、中継拠点での在庫を実質的にゼロにすることができる。
このように、生産拠点では、製品が生産される順に輸送用移動体に積合せて輸送する方式を採用し、中継拠点では、製品が集約される順に輸送用移動体に積合せて輸送する方式を採用するためには、製品の生産順序の計画を立案する段階から、積載効率が高い積合せパターンが得られ、かつ、各拠点で製品が滞留する時間が最少となるように、最適なルートと製品と輸送用移動体の関係を実現できるようにしておかなければならない。
【０００８】
上記特許文献１の技術では、積合せパターンを考慮して、どの製品をどの輸送用移動体で輸送するかを決定しているが、輸送経路に中継ルートが設定されていることを想定していない。したがってこの技術では、輸送経路に中継ルートが設定されている場合に、輸送用移動体の台数を最少とする最適な積合せパターンを実現する最適なルートの組合せを選択することができない。また、中継拠点をも対象として、各拠点で製品が滞留する時間を最少とすることはできない。
【０００９】
本発明は、利用する輸送用移動体の台数をできるだけ少なく、しかも、各拠点で製品が滞留する時間をできるだけ短くする最適なルートと製品と輸送用移動体の関係を実現できる製品生産順序計画を立案する。
そして、このように立案した製品生産順序計画を基にして、少ない台数の輸送用移動体で、かつ、短い製品滞留時間で済む製品輸送計画を立案することを可能とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
（課題を解決するための一つの手段）
本発明によって、生産拠点で生産する製品の生産順序の計画を立案する装置が創作された。
この装置は、複数の生産拠点から複数の納入拠点までの輸送経路群と、輸送経路毎に設定されている生産拠点から納入拠点まで直接輸送する直送ルート及び／又は中継拠点を介して輸送する中継ルートを対応付けて記憶している「輸送経路／ルート」記憶手段と、ルート毎に、所要時間を記憶している「ルート／所要時間」記憶手段と、輸送経路毎に、輸送すべき製品と、その種類と、その納入期限を対応付けて記憶している「輸送経路／製品／種類／納入期限」記憶手段と、製品種類と製品分類を対応付けて記憶している「種類／分類」記憶手段と、ルート毎に、利用可能な輸送用移動体と、その種類を対応付けて記憶している輸送用移動体記憶手段と、輸送用移動体の種類と、その種類の輸送用移動体に混載可能な製品分類の積合せパターンを対応付けて記憶している積合せ分類パターン記憶手段とを備える。
また、「種類／分類」記憶手段に記憶されている製品種類と製品分類と、輸送用移動体記憶手段に記憶されているルート毎に利用可能な輸送用移動体の種類と、積合せ分類パターン記憶手段に記憶されている輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、「輸送経路／製品／種類／納入期限」記憶手段に記憶された輸送経路毎に輸送すべき製品毎に、輸送用移動体種類を割付ける第１割付け手段と、直送ルート及び中継ルートが設定されている輸送経路で輸送すべき製品群のうち、積載スペースに余裕がある輸送用移動体で輸送される製品には中継ルートを選択し、他の製品には直送ルートを選択するルート選択手段と、中継ルートで輸送される製品を各中継拠点で集約し、「種類／分類」記憶手段に記憶されている製品種類と製品分類と、輸送用移動体記憶手段に記憶されている輸送用移動体の種類と、積合せ分類パターン記憶手段に記憶されている輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、中継拠点毎に集約した種類の製品に、その中継拠点へ立寄る輸送用移動体種類を割付ける第２割付け手段と、中継ルートで輸送される製品について、「輸送経路／製品／種類／納入期限」記憶手段に記憶されている納入期限を遵守するという条件で、「ルート／所要時間」記憶手段に記憶されている所要時間を参照して、中継拠点での製品の滞留時間が最も短くなるように、第１割付け手段によって中継拠点まで輸送する輸送用移動体種類を割付けられた製品群から抽出して、第２割付け手段によって中継拠点から輸送する輸送用移動体種類を割付けられた種類の製品群を組合せる製品群組合せ手段とを備える。
さらに、(1) 直送ルートで輸送される製品については、「輸送経路／製品／種類／納入期限」記憶手段に記憶されている納入期限を遵守するという条件で、「ルート／所要時間」記憶手段に記憶されている所要時間を参照して、生産拠点での製品の生産可能時間帯を決定し、(2)中継ルートで輸送される製品については、製品群組合せ手段によって組合された中継拠点から輸送される製品群を輸送する輸送用移動体種類が中継拠点から出発可能な時間に基づいて、「ルート／所要時間」記憶手段に記憶されている所要時間を参照して、生産拠点での製品の生産可能時間帯を決定する製品生産可能時間帯決定手段を備える。
その上で、第１割付け手段が割付けた製品群と、製品群組合せ手段が割付けた製品群の関係を崩さないという条件で、製品生産可能時間帯決定手段が決定した製品生産可能時間帯の範囲内で、製品の生産順序計画を立案する製品生産順序計画立案手段を備える。
【００１１】
（その作用と効果）
本装置に備えられた第１割付け手段自体は既知であり、例えば、特開２００２−１８７６２２号公報に記載の技術を好適に用いることができる。この第１割付け手段は、「輸送経路／製品／種類／納入期限」記憶手段に記憶された輸送経路毎に輸送すべき製品のそれぞれについて、輸送する輸送用移動体の種類を割付ける。このとき、輸送用移動体記憶手段に記憶されているルート毎に利用可能な輸送用移動体の種類を利用するために、その輸送経路で利用可能な輸送用移動体の種類を割付けることができる。また、「種類／分類」記憶手段に記憶されている製品種類と製品分類と、積合せ分類パターン記憶手段に記憶されている輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用するために、積載効率が高い積合せパターンとなる製品と輸送用移動体種類の関係を得ることができる。
本発明が対象とする輸送経路群は、直送ルートのみが設定されている輸送経路、中継ルートのみが設定されている輸送経路、直送ルート及び中継ルートが設定されている輸送経路のいずれかである。本装置に備えられたルート選択手段は、直送ルート及び中継ルートが設定されている輸送経路で輸送すべき製品群のうち、積載スペースに余裕がある輸送用移動体で輸送される製品には中継ルートを選択し、他の製品には直送ルートを選択する。これにより、積載スペースに満載されて輸送される製品群を直送ルートで短時間で輸送できる一方、積載スペースに空があるまま輸送される製品群を中継拠点へ集約することができる。
本装置に備えられた第２割付け手段は、中継ルートのみが設定されている輸送経路で輸送される製品や、直送ルート及び中継ルートが設定されている輸送経路において中継ルートが選択された製品を、各中継拠点で集約する。そして、「種類／分類」記憶手段に記憶されている製品種類と製品分類と、輸送用移動体記憶手段に記憶されている輸送用移動体の種類と、積合せ分類パターン記憶手段に記憶されている輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、中継拠点毎に集約した種類の製品に、その中継拠点へ立寄る輸送用移動体種類を割付ける。このように、中継拠点から輸送される種類の製品に、積載効率が高い積合せパターンとなる輸送用移動体種類を割付け直すことによって、利用すべき輸送用移動体の全体の延べ台数を減少させることができる。
そして、本装置に備えられた製品群組合せ手段は、第１割付け手段によって中継拠点まで輸送する輸送用移動体種類を割付けられた製品群から抽出して、第２割付け手段によって中継拠点から輸送する輸送用移動体種類を割付けられた種類の製品群を組合せる。このとき、「輸送経路／製品／種類／納入期限」記憶手段に記憶されている納入期限を遵守し、「ルート／所要時間」記憶手段に記憶されている所要時間を参照して、中継拠点で製品が滞留する時間を最も短くするという制約条件の下で組合せる。例えば、第２割付け手段によって割付けられた中継拠点から輸送される種類の製品群（Ａ，Ａ，Ａ）の納入期限が１８：００であり、中継拠点から納入拠点までの所要時間が３時間であるときは、この製品群は中継拠点を遅くとも１５：００に出発しないと納入期限に間に合わない。このとき、この中継拠点まで輸送される製品群として、第１割付け手段によって製品群１（Ａ１，Ａ２，Ｂ１）、製品群２（Ａ３，Ｂ２）、製品群３（Ａ４，Ｃ１）が割付けられており、製品群１は生産拠点から所要時間２時間で１１：００に中継拠点に到着し、製品群２は生産拠点から所要時間３時間で１２：００に中継拠点に到着し、製品群３は生産拠点から所要時間４時間で１３：００に到着するとする。すると、中継拠点から輸送される種類の製品群（Ａ，Ａ，Ａ）は、製品群１及び製品群２から抽出して（Ａ１，Ａ２，Ａ３）と組合せる方が、製品群１及び製品群３から抽出して（Ａ１，Ａ２，Ａ４）と組合せるよりも、中継拠点での滞留時間は短くなる。
【００１２】
本装置に備えられた製品生産可能時間帯決定手段は、(1) 直送ルートで輸送される製品については、「輸送経路／製品／種類／納入期限」記憶手段に記憶されている納入期限を遵守するという条件で、「ルート／所要時間」記憶手段に記憶されている所要時間を参照して、生産拠点での製品の生産可能時間帯を決定する。例えば、納入期限が１８：００であり、生産拠点から納入拠点までの所要時間が５時間であれば、生産拠点の生産開始時刻〜１３：００を、製品の生産可能時間帯として決定する。
また、(2)中継ルートで輸送される製品については、製品群組合せ手段によって組合された中継拠点から輸送される製品群を輸送する輸送用移動体種類が中継拠点から出発可能な時間に基づいて、「ルート／所要時間」記憶手段に記憶されている所要時間を参照して、生産拠点での製品の生産可能時間帯を決定する。上記の例では、製品群１及び製品群２から抽出して組合せた製品群（Ａ１，Ａ２，Ａ３）は、製品群２の到着時間を考慮すると、最先で１２：００に中継拠点を出発することができる。すると、製品群１もそれに合せて１２：００までに中継拠点に到着すればよいため、生産拠点から中継拠点までの所要時間（２時間）を考慮して、製品群１は生産拠点を１０：００に出発すればよい。したがって、製品群１の製品の生産可能時間帯として、生産拠点の生産開始時刻〜１０：００を決定する。また、製品群２は、生産拠点から中継拠点までの所要時間（３時間）を考慮して、生産拠点を９：００に出発すればよい。したがって、製品群２の製品の生産可能時間帯として、生産拠点の生産開始時刻〜９：００を決定する。
その上で、製品生産順序計画立案手段は、第１割付け手段が割付けた製品群と、製品群組合せ手段が割付けた製品群の関係を崩さないという条件で、製品生産可能時間帯決定手段が決定した製品生産可能時間帯の範囲内で、製品の生産順序計画を立案する。
【００１３】
本製品生産順序計画立案装置は、利用する輸送用移動体の台数をできるだけ少なく、かつ、各拠点で製品が滞留する時間ができるだけ短くなるように、最適なルートと製品と輸送用移動体の関係を決定し、その関係に従って製品の生産順序計画を立案する。生産拠点では、製品生産順序計画に従って生産された製品を輸送用移動体にそのまま混載し、中継拠点では、搬入される製品を集約して到着した輸送用移動体にそのまま混載することにより、少ない台数の輸送用移動体によって、しかも、製品が長時間滞留することなく、輸送業務を行うことができる。
【００１４】
（課題を解決するための一つの手段）
本発明によって製品輸送計画を立案する装置が創作された。
この装置は、上記の製品生産順序計画立案装置に、第１割付け手段によって生産拠点から輸送される製品群に割付けられた輸送用移動体種類のうち、その製品群を輸送する輸送用移動体を、輸送用移動体記憶手段に記憶されている輸送用移動体の中から特定する第１輸送用移動体特定手段と、製品群組合せ手段によって中継拠点から輸送される製品群に割付けられた輸送用移動体種類のうち、その製品群を輸送する輸送用移動体を、輸送用移動体記憶手段に記憶されている輸送用移動体の中から特定する第２輸送用移動体特定手段と、製品生産順序計画立案手段が立案した製品生産順序計画の製品の生産順序に基づいて、第１輸送用移動体特定手段によって特定された輸送用移動体が生産拠点から出発する時刻を決定する生産拠点出発時刻決定手段と、製品生産順序計画立案手段が立案した製品生産順序計画の製品の生産順序に基づいて、「ルート／所要時間」記憶手段に記憶されている所要時間を参照して、第２輸送用移動体特定手段によって特定された輸送用移動体が中継拠点から出発する時刻を決定する中継拠点出発時刻決定手段とが付加されている。
【００１５】
（その作用と効果）
本装置に備えられた第１輸送用移動体特定手段は、生産拠点から輸送される製品群に割付けられた輸送用移動体種類のうち、その製品群を輸送する輸送用移動体を特定し、第２輸送用移動体特定手段は、中継拠点から輸送される製品群に割付けられた輸送用移動体種類のうち、その製品群を輸送する輸送用移動体を特定する。輸送用移動体の特定は、輸送用移動体が利用可能なルート等を考慮して行われる。
そして、生産拠点出発時刻決定手段が、製品生産順序計画の製品の生産順序に基づいて、特定された輸送用移動体が生産拠点から出発する時刻を決定し、中継拠点出発時刻決定手段が、特定された輸送用移動体が中継拠点から出発する時刻を決定することによって、どのルートでどの製品をどの輸送用移動体が積載していつ輸送するのかを記述した製品輸送計画が立案される。
本製品輸送計画立案装置は、利用する輸送用移動体の台数をできるだけ少なく、かつ、各拠点で製品が滞留する時間をできるだけ短くする最適なルートと製品と輸送用移動体の関係を実現する製品生産順序計画に基づいて、製品輸送計画を立案する。したがって、できるだけ少ない輸送用移動体で、かつ、できるだけ短い製品滞留時間で済む製品輸送計画を立案することができる。
【００１６】
（課題を解決するための一つの手段）
本発明によって、生産拠点で生産する製品の生産順序の計画を立案する方法が創作された。この方法は、コンピュータによって、下記の工程、即ち、
・複数の生産拠点から複数の納入拠点までの輸送経路群と、輸送経路毎に設定されている生産拠点から納入拠点まで直接輸送する直送ルート及び／又は中継拠点を介して輸送する中継ルートを読出す工程と、
・輸送経路毎に、輸送すべき製品と、その種類と、その納入期限の対応付けを読出す工程と、
・製品種類と製品分類の対応付けを読出す工程と、
・ルート毎に、利用可能な輸送用移動体と、その種類の対応付けを読出す工程と、
・輸送用移動体の種類と、その種類の輸送用移動体に混載可能な製品分類の積合せパターンの対応付けを読出す工程と、
・読出された製品種類と製品分類と、読出されたルート毎に利用可能な輸送用移動体の種類と、読出された輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、読出された輸送経路毎に輸送すべき製品毎に、輸送用移動体種類を割付ける工程と、
・直送ルート及び中継ルートが設定されている輸送経路で輸送すべき製品群のうち、積載スペースに余裕がある輸送用移動体で輸送される製品には中継ルートを選択し、他の製品には直送ルートを選択する工程と、
・中継ルートで輸送される製品を各中継拠点で集約し、読出された製品種類と製品分類と、読出された輸送用移動体の種類と、読出された輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、中継拠点毎に集約した種類の製品に、その中継拠点へ立寄る輸送用移動体種類を割付ける工程と、
・中継ルートで輸送される製品について、読出された納入期限を遵守するという条件で、読出されたルート毎の所要時間を参照して、中継拠点での製品の滞留時間が最も短くなるように、中継拠点まで輸送する輸送用移動体種類を割付けられた製品群から抽出して、中継拠点から輸送する輸送用移動体種類を割付けられた種類の製品群を組合せる工程と、
・(1) 直送ルートで輸送される製品については、読出された納入期限を遵守するという条件で、読出された所要時間を参照して、生産拠点での製品の生産可能時間帯を決定し、
(2)中継ルートで輸送される製品については、組合された中継拠点から輸送される製品群を輸送する輸送用移動体種類が中継拠点から出発可能な時間に基づいて、読出された所要時間を参照して、生産拠点での製品の生産可能時間帯を決定する工程と、
・割付けられた製品群の関係を崩さないという条件で、決定された製品生産可能時間帯の範囲内で、製品の生産順序計画を立案する工程と、
を実行する。
【００１７】
（その作用と効果）
本製品生産順序計画立案方法は、利用する輸送用移動体の台数をできるだけ少なく、かつ、各拠点で製品が滞留する時間ができるだけ短くなるように、最適なルートと製品と輸送用移動体の関係を決定し、その関係に従って製品の生産順序計画を立案する。生産拠点では、製品生産順序計画に従って生産された製品を輸送用移動体にそのまま混載し、中継拠点では、搬入される製品を集約して到着した輸送用移動体にそのまま混載することにより、少ない台数の輸送用移動体によって、しかも、製品が長時間滞留することなく、輸送業務を行うことができる。
【００１８】
（課題を解決するための一つの手段）
本発明によって、製品輸送計画を立案する方法が創作された。この方法は、上記の製品生産順序計画立案方法に加え、さらに、コンピュータによって、下記の工程、即ち、
・生産拠点から輸送される製品群に割付けられた輸送用移動体種類のうち、その製品群を輸送する輸送用移動体を、読出された輸送用移動体の中から特定する工程と、
・中継拠点から輸送される製品群に割付けられた輸送用移動体種類のうち、その製品群を輸送する輸送用移動体を、読出された輸送用移動体の中から特定する工程と、
・立案された製品生産順序計画の製品の生産順序に基づいて、特定された輸送用移動体が生産拠点から出発する時刻を決定する工程と、
・立案された製品生産順序計画の製品の生産順序に基づいて、読出された所要時間を参照して、特定された輸送用移動体が中継拠点から出発する時刻を決定する工程と、
を実行する。
（その作用と効果）
本製品輸送計画立案方法では、利用する輸送用移動体の台数をできるだけ少なく、かつ、各拠点で製品が滞留する時間をできるだけ短くする最適なルートと製品と輸送用移動体の関係を実現する製品生産順序計画に基づいて、製品輸送計画を立案する。したがって、できるだけ少ない輸送用移動体で、かつ、できるだけ短い製品滞留時間で済む製品輸送計画を立案することができる。
【００１９】
（課題を解決するための一つの手段）
本発明によって、生産拠点で生産する製品の生産順序の計画を立案するためのプログラムが創作された。このプログラムは、コンピュータに、下記の処理、即ち、
・複数の生産拠点から複数の納入拠点までの輸送経路群と、輸送経路毎に設定されている生産拠点から納入拠点まで直接輸送する直送ルート及び／又は中継拠点を介して輸送する中継ルートを読出す処理と、
・ルート毎の所要時間を読出す処理と、
・輸送経路毎に、輸送すべき製品と、その種類と、その納入期限の対応付けを読出す処理と、
・製品種類と製品分類の対応付けを読出す処理と、
・ルート毎に、利用可能な輸送用移動体と、その種類の対応付けを読出す処理と、
・輸送用移動体の種類と、その種類の輸送用移動体に混載可能な製品分類の積合せパターンの対応付けを読出す処理と、
・読出された製品種類と製品分類と、読出されたルート毎に利用可能な輸送用移動体の種類と、読出された輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、読出された輸送経路毎に輸送すべき製品毎に、輸送用移動体種類を割付ける処理と、
・直送ルート及び中継ルートが設定されている輸送経路で輸送すべき製品群のうち、積載スペースに余裕がある輸送用移動体で輸送される製品には中継ルートを選択し、他の製品には直送ルートを選択する処理と、
・中継ルートで輸送される製品を各中継拠点で集約し、読出された製品種類と製品分類と、読出された輸送用移動体の種類と、読出された輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、中継拠点毎に集約した種類の製品に、その中継拠点へ立寄る輸送用移動体種類を割付ける処理と、
・中継ルートで輸送される製品について、読出された納入期限を遵守するという条件で、読出されたルート毎の所要時間を参照して、中継拠点での製品の滞留時間が最も短くなるように、中継拠点まで輸送する輸送用移動体種類を割付けられた製品群から抽出して、中継拠点から輸送する輸送用移動体種類を割付けられた種類の製品群を組合せる処理と、
・(1) 直送ルートで輸送される製品については、読出された納入期限を遵守するという条件で、読出された所要時間を参照して、生産拠点での製品の生産可能時間帯を決定し、
(2)中継ルートで輸送される製品については、組合された中継拠点から輸送される製品群を輸送する輸送用移動体種類が中継拠点から出発可能な時間に基づいて、読出された所要時間を参照して、生産拠点での製品の生産可能時間帯を決定する処理と、
・割付けられた製品群の関係を崩さないという条件で、決定された製品生産可能時間帯の範囲内で、製品の生産順序計画を立案する処理と、
を実行させる。
【００２０】
（その作用と効果）
本製品生産順序計画立案のためのプログラムは、利用する輸送用移動体の台数をできるだけ少なく、かつ、各拠点で製品が滞留する時間ができるだけ短くなるように、最適なルートと製品と輸送用移動体の関係を決定させ、その関係に従って製品の生産順序計画を立案させる。生産拠点では、製品生産順序計画に従って生産された製品を輸送用移動体にそのまま混載し、中継拠点では、搬入される製品を集約して到着した輸送用移動体にそのまま混載することにより、少ない台数の輸送用移動体によって、しかも、製品が長時間滞留することなく、輸送業務を行うことができる。
【００２１】
（課題を解決するための一つの手段）
本発明によって、製品輸送計画を立案するためのプログラムが創作された。このプログラムは、上記の製品生産順序計画立案のためのプログラムに加え、コンピュータに、さらに下記の処理、即ち、
・生産拠点から輸送される製品群に割付けられた輸送用移動体種類のうち、その製品群を輸送する輸送用移動体を、読出された輸送用移動体の中から特定する処理と、
・中継拠点から輸送される製品群に割付けられた輸送用移動体種類のうち、その製品群を輸送する輸送用移動体を、読出された輸送用移動体の中から特定する処理と、
・立案された製品生産順序計画の製品の生産順序に基づいて、特定された輸送用移動体が生産拠点から出発する時刻を決定する処理と、
・立案された製品生産順序計画の製品の生産順序に基づいて、読出された所要時間を参照して、特定された輸送用移動体が中継拠点から出発する時刻を決定する処理と、
を実行させる。
（その作用と効果）
本製品輸送計画立案のためのプログラムは、利用する輸送用移動体の台数をできるだけ少なく、かつ、各拠点で製品が滞留する時間をできるだけ短くする最適なルートと製品と輸送用移動体の関係を実現する製品生産順序計画に基づいて、製品輸送計画を立案させる。したがって、できるだけ少ない輸送用移動体で、かつ、できるだけ短い製品滞留時間で済む製品輸送計画を立案させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下に説明する実施例の主要な特徴を最初に列記する。
（形態１）第１割付け手段は、輸送すべき製品の全てを輸送するという条件で、製品に輸送用移動体を割付ける。
（形態２）製品群組合せ手段は、輸送用移動体の可能稼働時間の範囲内で、中継拠点での製品の滞留時間が最も短くなるように、製品群を組合せる。
【実施例】
【００２３】
本実施例では、製品を自動車とし、自動車を輸送する輸送用移動体をキャリアカーとする。本実施例では、下記の製品輸送計画立案装置が１日に１回作動して、１日間に生産拠点で生産する自動車の順序の計画を立案し、立案した生産順序計画に基づいて、その日のうちに自動車を納入拠点へ輸送する計画を立案する。
本発明が自動車以外の製品や、キャリアカー以外の輸送用移動体にも適用できることは自明である。
【００２４】
まず、図１を参照して、本発明が適用される実施例での輸送エリアの概要を説明する。本実施例の輸送エリアには、製品を生産する生産拠点として、ｎ軒の生産工場Ｆ１，Ｆ２，・・・，Ｆｎが存在し、製品を納入する納入拠点として、ｎ軒の販売店Ｄ１，Ｄ２，Ｄｎ，・・・が存在する。また、製品を中継する中継拠点として、ｎ軒の拠点Ｃ１，Ｃ２，・・・，Ｃｎが存在する。
【００２５】
各生産拠点から各納入拠点までの輸送経路として、例えば、生産拠点Ｆ１から納入拠点Ｄ１までの輸送経路（ＩＤとしてＦ１Ｄ１が設定されている。以下同様）、生産拠点Ｆ１から納入拠点Ｄ２までの輸送経路（ＩＤはＦ１Ｄ２）、生産拠点Ｆ２から納入拠点Ｄ１までの輸送経路（ＩＤはＦ２Ｄ１）、生産拠点Ｆ２から納入拠点Ｄ２までの輸送経路（ＩＤはＦ２Ｄ２）等が存在する。
各輸送経路には、１つ以上のルートが設定されている。例えば、輸送経路Ｆ１Ｄ１には、直送ルートのＲ１と、中継ルートのＲ２が設定されており、輸送経路Ｆ１Ｄ２には、中継ルートのＲ３が設定されており、輸送経路Ｆ２Ｄ１には、中継ルートのＲ２１と、直送ルートのＲ２２が設定されており、輸送経路Ｆ２Ｄ２には、中継ルートのＲ２３が設定されている。
各ルートには、１つ以上の区間が含まれている。例えば、直送ルートＲ１には、生産拠点Ｆ１から納入拠点Ｄ１までの区間Ｒ１が含まれており、中継ルートＲ２には、生産拠点Ｆ１から中継拠点Ｃ１までの区間Ｒ２ａと、中継拠点Ｃ１から納入拠点Ｄ１までの区間Ｒ２ｂが含まれており、中継ルートＲ３には、生産拠点Ｆ１から中継拠点Ｃ１までの区間Ｒ３ａと、中継拠点Ｃ１から納入拠点Ｄ２までの区間Ｒ３ｂが含まれており、中継ルートＲ２１には、生産拠点Ｆ２から中継拠点Ｃ１までの区間Ｒ２１ａと、中継拠点Ｃ１から納入拠点Ｄ１までの区間Ｒ２１ｂまでの区間Ｒ２１ｂが含まれており、直送ルートＲ２２には、生産拠点Ｆ２から納入拠点Ｄ１までの区間Ｒ２２が含まれており、中継ルートＲ２３には、生産拠点Ｆ２から中継拠点Ｃ２までの区間Ｒ２３ａと、中継拠点Ｃ２から納入拠点Ｄ２までの区間Ｒ２３ｂが含まれている。
【００２６】
次に、図２を参照して、製品の生産順序の計画を立案し、製品生産順序計画に基づいて製品の製品輸送計画立案する装置（以下では簡単に製品輸送計画立案装置という）のシステム構成について説明をする。
製品輸送計画立案装置２は、データを入力し、記憶し、演算し、演算結果を出力し、演算結果に基づいて周辺装置を機能させるコンピュータであり、純然たるハードウエアの説明は省略する。
製品輸送計画立案装置２には、コンピュータネットワークを介して、販売会社の管理コンピュータから製品オーダ情報２２が送られてくる。製品オーダ情報２２では、納入拠点毎に顧客のオーダを集約した納入拠点／製品種類／数が特定されている。
【００２７】
図２の製品輸送計画立案装置２は、輸送製品情報作成手段４を備えている。輸送製品情報作成手段４は、製品オーダ情報２２に基づいて、拠点営業時間帯情報データベース（以下、「ＤＢ」と略称する）３６と、製品形状・大小分類情報ＤＢ２４の情報を統合して、製品が輸送される輸送経路と、製品種類と、製品分類と、数と、納入期限を対応付けた情報を作成する。
製品オーダ情報２２は、例えば、１週間分、１月分等のようにある程度の長さの期間毎に集約されて送られてくるため、輸送製品情報作成手段４はそれに基づいて、１日の輸送のための輸送製品情報の作成を行う。
【００２８】
製品形状・大小分類情報ＤＢ２４は、製品の種類を形状とサイズによって分類し、積合せを考慮するときに活用される製品分類に変換した情報を記憶している。
図３に、製品形状・大小分類情報のデータ構成例を示す。（Ａ）では、製品種類ａ〜ｏを３つの概略的な形状（例えば、ワンボックス、セダン、クーペ等）に分類している。ここでは、ａ〜ｅは形状Iとされ、ｆ〜ｊは形状IIとされ、ｋ〜ｏは形状IIIとされている。また、各形状分類はサイズ分類で細分されており、形状Iはサイズが小さい分類から順にIＳ（ａ、ｂ），IＭ（ｃ），IＬ（ｄ、ｅ）に細分化され、同じく形状IIはIIＳ（ｆ、ｇ），IIＭ（ｈ），IIＬ（ｉ、ｊ）に細分化され、形状IIIはIIIＳ（ｋ、ｌ），IIIＭ（ｍ），IIIＬ（ｎ、ｏ）に細分化されている。
図３（Ｂ）は、１台のキャリアカーに製品群を混載（積合せ）できるか否かを考慮するときに用いられる製品分類を例示している。ここでは、IＳ，IIＳ，IＭが製品分類Ａとされ、IIIＳ，IIＭ，IIIＭが製品分類Ｂとされ、IＬ，IIＬ，IIIＬが製品分類Ｃとされている。この製品分類Ａ，Ｂ，Ｃが、積合せを考慮して積合せパターンを計算するときに活用される。
【００２９】
図２の拠点営業時間帯情報ＤＢ３６は、各生産拠点、各納入拠点、各中継拠点の営業時間帯の情報を記憶している。
図４に、拠点営業時間帯情報のデータ構成例を示す。例えば、生産拠点Ｆ１の営業時間帯は８：００〜２０：００、生産拠点Ｆ２の営業時間帯は８：００〜２０：００であり、Ｆ１，Ｆ２はそれぞれの営業時間帯に製品の生産が可能である。また、納入拠点Ｄ１の営業時間帯は８：００〜１８：００、納入拠点Ｄ２の営業時間帯は１３：００〜２３：００であり、Ｄ１，Ｄ２はそれぞれの営業時間帯に製品の納入が可能である。納入拠点の営業時間帯は、１日の中で製品が納入されなければならない時間帯であるため、下記に説明する製品の納入期限となる。さらに、中継拠点Ｃ１の営業時間帯は５：００〜２３：００、中継拠点Ｃ２の営業時間帯は３：００〜２１：００であり、Ｃ１，Ｃ２はそれぞれの営業時間帯に製品の搬出入が可能である。
【００３０】
図２の輸送製品情報作成手段４によって作成された輸送製品情報は、輸送製品情報ＤＢ２６に記憶される。
図５に、輸送製品情報のデータ構成例を示す。例えば、生産拠点Ｆ１から納入拠点Ｄ１へは、製品種類ａ（製品分類Ａ）の製品が１０個、製品種類ｋ（製品分類Ｂ）の製品が３個、８：００〜１８：００に納入すべきことが示されている。上記したように、納入期限は納入拠点の営業時間帯に基づいて決定されている。同様に、各輸送経路で輸送すべき製品の情報が示されている。
【００３１】
図２の製品輸送計画立案装置２は、輸送経路情報ＤＢ２８を備えている。輸送経路情報ＤＢ２８は、各輸送経路のＩＤと、各輸送経路に設定されたルートのＩＤと、各ルートに含まれる区間のＩＤと、それらの所要時間と余裕時間等を対応付けた情報を記憶している。
図６に、輸送経路情報のデータ構成例を示す。例えば、生産拠点Ｆ１から納入拠点Ｄ１までの輸送経路のＩＤはＦ１Ｄ１であり、輸送経路Ｆ１Ｄ１には直送ルートのＲ１と中継ルートのＲ２が設定されており、ルートＲ１には区間Ｒ１が含まれ、ルートＲ２には中継拠点Ｃ１を挟んで区間Ｒ２ａと区間Ｒ２ｂが含まれ、それぞれの所要時間は区間Ｒ１が５時間、区間Ｒ２ａが２時間、区間Ｒ２ｂが３時間であることが示されている。また、ルートＲ１での余裕時間は３時間、ルートＲ２での余裕時間は３時間とされている。この余裕時間は、生産拠点や中継拠点において、製品が滞留することが許容される上限の時間である。同様に、各輸送経路についてルートや区間や所要時間や余裕時間等の情報が記憶されている。
【００３２】
図２の製品輸送計画立案装置２は、ルートグループ情報ＤＢ３０を備えている。ルートグループ情報ＤＢ３０は、１回の輸送で巡廻可能な距離の近い拠点のグループに基づいて、１回の輸送で共通に輸送できるルートのグループの情報を記憶している。
例えば、図７に、距離が近く１回の輸送で巡廻可能な拠点のグループとして、（Ｄ１，Ｄ２）のグループ、（Ｄ２，Ｄ３）のグループ、（Ｃ２，Ｃ３）のグループ等が示されている。これらの拠点グループに基づいて、１回の輸送で共通に輸送できるルートのグループ（Ｒ１又はＲ２，Ｒ３，Ｒ２１又はＲ２２）等を作成することができる。ルートグループ情報ＤＢ３０は、このように作成されたルートグループの情報を記憶している。
【００３３】
図２の製品輸送計画立案装置２は、キャリアカー情報ＤＢ３２を備えている。キャリアカー情報ＤＢ３２は、利用可能なキャリアカーのＩＤと、キャリアカー種類と、輸送可能な区間と、稼働可能時間帯と、稼働可能時間を対応付けて記憶している。
図８に、キャリアカー情報のデータ構成例を示す。例えば、ＩＤが００１のキャリアカーは、キャリアカー種類がαであり、輸送可能区間はＲ１，Ｒ２ａ，Ｒ３ａ，・・・であり、稼働可能時間帯は８：００〜２０：００であり、すなわち稼動可能時間は８時間であることが示されている、なお輸送可能区間は、区間に含まれる拠点のスペースの条件や区間の道路の条件等によって決定されている。
【００３４】
図２の製品輸送計画立案装置２は、積合せ分類パターン情報ＤＢ３４を備えている。積合せ分類パターンＤＢ３４は、キャリアカーの種類と、その種類のキャリアカーに混載（積合せ）可能な製品分類の積合せパターンを記憶している。
図９に、輸送用移動体の種類と混載可能な製品分類の積合せパターンの例を示す。例えば、種類αのキャリアカーの最大積載数は５であり、２つの分類Ａの製品と３つの分類Ｂの製品を混載する積合せパターンと、３つの分類Ａの製品と１つの分類Ｂの製品と１つの分類Ｃの製品を混載する積合せパターンがあることがわかる。また、分類Ｂの製品だけを積載しようとすると４つしか積載できず、分類Ｃの製品だけを積載しようとすると３つしか積載できないことがわかる。同様に、各キャリアカー種類に積合せ可能な製品の分類パターンの情報が示されている。
【００３５】
図２の製品輸送計画立案装置２は、積降所要時間情報ＤＢ３８を備えている。積降所要時間情報ＤＢ３８は、キャリアカーに製品を積込む作業に要する時間（例えば５分／１個）や、キャリアカーから製品を降ろす作業に要する時間（例えば５分／１個）の情報を記憶している。
また製品輸送計画立案装置２は、生産制約条件情報ＤＢ４０を備えている。生産制約条件情報ＤＢ４０は、生産する製品の種類を平準化させる情報や、製品毎の生産所要時間の情報等を記憶している。製品の種類を平準化させる情報とは、例えば、１日に製品種類ａを２０台、製品種類ｂを１０台、製品種類ｃを１０台生産する必要があれば、ａ，ｂ，ａ，ｃという生産順序サイクルを繰り返す生産順序が好ましいことを示す情報である。この情報を参照することで、出荷期限を遵守する範囲において、作業負荷が連続して過大とならない生産順序に並び替えることができる。また、製品毎の生産所要時間の情報とは、１個の製品を生産するのに要する時間（例えば５分／１個）の情報である。
【００３６】
図２の製品輸送計画立案装置２は、ルート／積合せロット／キャリアカー種類決定手段６を備えている。ルート／積合せロット／キャリアカー種類決定手段６は、(a)輸送経路情報ＤＢ２８に記憶されたルートを、輸送経路毎に選択する処理と、(b)選択されたルート毎に、キャリアカー情報ＤＢ３２に記憶されているキャリアカー種類と、積合せ分類パターンＤＢ３４に記憶されている輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、輸送製品情報ＤＢ２６に記憶された製品に輸送用移動体種類を割付ける処理と、(c)直送ルート及び中継ルートが設定される輸送経路で輸送される製品群のうち、積載スペースに余裕がある輸送用移動体で輸送される製品に中継ルートを選択する処理と、(d)各中継拠点へ輸送される製品を集約し、中継拠点毎に、キャリアカー情報ＤＢ３２に記憶されているキャリアカー種類と、積合せ分類パターンＤＢ３４に記憶されている輸送用移動体の種類と積合せ分類パターンを利用して、集約された製品に中継拠点へ立寄るキャリアカー種類を割付ける処理とを繰返す。そして、全製品を輸送するキャリアカーの延べ台数が最少となったときの、輸送経路毎に選択したルートと、そのルートで輸送する製品分類群の積合せロットと、その積合せロットを輸送するキャリアカー種類を決定する。
決定されたルートと、製品分類群の積合せロットと、キャリアカー種類の情報は、ルート／積合せロット／キャリアカー種類情報ＤＢ４２に記憶される。
【００３７】
図２の製品輸送計画立案装置２は、製品生産可能時間帯決定手段８を備えている。製品生産可能時間帯決定手段８は、直送ルートで輸送される製品については、輸送製品情報ＤＢ２６に記憶されている納入期限を遵守するという条件で、輸送経路情報ＤＢ２８に記憶されている所要時間と、積降所要時間情報ＤＢ３８に記憶されている積降所要時間と、生産制約情報ＤＢ４０に記憶されている生産所要時間を参照して、生産拠点での生産可能時間帯と、その積合せロットを輸送するキャリアカーを選択する。
また、中継ルートで輸送される製品について、輸送製品情報ＤＢ２６に記憶されている納入期限を遵守するという条件で、中継拠点で製品の滞留時間が最も短くなるように、輸送経路情報ＤＢ２８に記憶されている所要時間と、積降所要時間情報ＤＢ３８に記憶されている積降所要時間と、生産制約情報ＤＢ４０に記憶されている生産所要時間を参照して、ルート／積合せロット／キャリアカー種類決定手段６によって中継拠点まで輸送するキャリアカー種類を割付けられた積合せロットから製品を抽出して、中継拠点から輸送する積合せロットを組合せる。そして、中継拠点から輸送される積合せロットを輸送するキャリアカーが中継拠点から出発可能な時間に基づいて、輸送経路情報ＤＢ２８に記憶されている所要時間と、積降所要時間情報ＤＢ３８に記憶されている積降所要時間と、生産制約情報ＤＢ４０に記憶されている生産所要時間を参照して、製品生産可能時間帯を決定する。
決定された製品生産可能時間帯は、製品生産可能時間帯情報ＤＢ４４に記憶される。また、積合せロットを輸送するために選択されたキャリアカーは、積合せロット輸送キャリアカー情報ＤＢ４６に記憶される。
【００３８】
図２の製品輸送計画立案装置２は、製品生産順序計画立案手段１０を備えている。製品生産順序計画立案手段１０は、ルート／積合せロット／キャリアカー種類情報ＤＢ４２に記憶された積合せロットの分類パターンを崩さないという条件で、製品生産可能時間帯決定手段４４が決定した製品生産可能時間帯の範囲内で、生産制約条件情報ＤＢ４０の情報を勘案して、製品の生産順序計画を立案する。
立案された製品生産順序計画は、製品生産順序計画ＤＢ４８に記憶される。製品生産順序計画ＤＢ４８の情報は出力され、それに基づいて製品の生産業務が行われる。
【００３９】
図２の製品輸送計画立案装置２は、製品輸送計画立案手段１２を備えている。製品輸送計画立案手段１２は、積合せロット輸送キャリアカー情報ＤＢ４６と、製品生産順序計画情報ＤＢ４８の情報に基づいて、輸送区間毎に、どのルートでどの積合せロットをどのキャリアカーでどの時刻に出発するのかの製品輸送計画を立案する。
立案された製品輸送計画は、製品輸送計画ＤＢ５０に記憶される。製品輸送計画ＤＢ５０の情報は出力され、それに基づいて輸送業務が行われる。
【００４０】
次に、図１０のフローチャートを参照して、製品輸送計画立案装置２が実行する製品輸送計画立案処理の手順について説明する。
最初に、ステップＳ２において、ルート／積合せロット／キャリアカー種類決定手段６が、ルート／積合せロット／キャリアカー種類決定処理を実行する。この処理の手順については、図１１及び図１２のフローチャートを参照して、さらに詳細に説明をする。
まず図１１のステップＳ２０２では、輸送経路情報ＤＢ２８の情報に基づいて、１つの輸送経路につき、１つのルートを選択し、ルートの組合せを作成する。図１５の例示では、輸送経路Ｆ１Ｄ１についてはルートＲ１を選択し、輸送経路Ｆ１Ｄ２についてはルートＲ３を選択し、輸送経路Ｆ２Ｄ１についてはルートＲ２２を選択し、輸送経路Ｆ２Ｄ２についてはルートＲ２３を選択している。
次に図１１のステップＳ２０４では、キャリアカー情報ＤＢ３２の情報に基づいて、選択した各ルートに含まれる各区間で輸送可能なキャリアカーの種類を把握する。図８に例示したキャリアカー情報に基づいて、図１５に例示したルートに含まれる各区間で輸送可能なキャリアカーの種類が把握される。
【００４１】
図１１のステップＳ２０６では、輸送製品情報ＤＢ２６に記憶された情報と、ステップＳ２０４で把握されたキャリアカー種類に基づいて、積合せ分類パターン情報ＤＢ３４に記憶された積合せ分類パターンを利用して、可能な積合せ分類パターンを探索する。
ここでは、輸送する必要がある製品の全てを輸送し、かつ、利用するキャリアカーの台数を最少にするという条件で、積合せ分類パターンを探索する。例えば、これらの条件で実行可能な全ての製品分類とキャリアカー種類の関係の候補を考え、利用するキャリアカーの台数が最少となる候補を探索する。あるいは、遺伝的アルゴリズムに代表されるメタヒューリスティック手法によって、より少ない候補の中から高確率で、利用するキャリアカーの台数が最少となる製品分類とキャリアカーの関係を探索することもできる。その他にも、適当なアルゴリズムを採用することができる。
例えば、図５に示すように、輸送経路Ｆ１Ｄ１について選択されたルートＲ１で輸送すべき製品は、製品種類ａ（製品分類Ａ）が１０個、製品種類ｋ（製品分類Ｂ）が３個である。ステップＳ２０４でルートＲ１で輸送可能として把握されたキャリアカー種類が、α，β，γであるとする。合計１３個の製品を最少台数のキャリアカーで輸送するには、どの分類の製品をどの種類のキャリアカーに積載すればよいかの割付け関係を探索する。このとき、図９に例示した積合せ分類パターンを制約条件として、実行可能な割付け関係のみを探索する。
続く図１１のステップＳ２０８では、キャリアカー台数を最少とした積合せ分類パターンの製品分類の積合せロットを選択する。選択結果が図１５に例示されており、ルートＲ１では、キャリアカー種類βには（Ａ，Ａ，Ａ，Ａ，Ａ，Ａ）、キャリアカー種類γには（Ａ，Ａ，Ａ，Ａ，Ｂ）、キャリアカー種類αには（Ｂ，Ｂ）の積合せロットが選択されている。また、ルートＲ２では、キャリアカー種類αには（Ｃ，Ｃ，Ｃ）、キャリアカー種類αには（Ｃ，Ｃ，Ａ）、キャリアカー種類βには（Ａ，Ａ）の積合せロットが選択されている。同様に、各ルートについて、キャリアカー台数を最少とした積合せ分類パターンの製品分類群の積合せロットが選択されている。
【００４２】
次に図１１のステップＳ２１０では、直送ルートで輸送する製品分類群の積合せロットのうち、積合せ分類パターンの積載数に達しないものがあるか否かを判定する。例えば、図１５では、直送ルートのＲ１のキャリアカー種類αに選択された積合せロット（Ｂ，Ｂ）は、図９に示す（Ａ，Ａ，Ｂ，Ｂ，Ｂ）あるいは（Ｂ，Ｂ，Ｂ，Ｂ）という積合せ分類パターンの積載数に達していない。同様に、図１５に示すルートＲ３のキャリアカー種類βに選択された積合せロット（Ａ，Ａ）は、図９に示す（Ａ，Ａ，Ａ，Ａ，Ａ，Ａ）あるいは（Ａ，Ａ，Ｂ，Ｂ，Ｂ）という積合せ分類パターンの積載数に達しておらず、図１５に示すルートＲ２２のキャリアカー種類βに選択された積合せロット（Ｂ，Ｂ）は、図９に示す（Ａ，Ａ，Ｂ，Ｂ，Ｂ）あるいは（Ｂ，Ｂ，Ｂ，Ｃ）という積合せ分類パターンの積載数に達しておらず、図１５に示すルートＲ２３のキャリアカー種類βに選択された積合せロット（Ｂ）は、図９に示す（Ａ，Ａ，Ｂ，Ｂ，Ｂ）あるいは（Ｂ，Ｂ，Ｂ，Ｃ）あるいは（Ｂ，Ｃ，Ｃ）という積合せ分類パターンの積載数に達していない。これらのキャリアカー種類についてはＹＥＳと判定されて、図１１のステップＳ２１０に移行する。
【００４３】
図１１のステップＳ２１２では、積合せ分類パターンの積載数に達しない製品分類群の積合せロットが輸送されるルートを、中継ルートに変更可能か否かを判定する。図１５の例示では、ルートＲ３とルートＲ２３は中継ルートであるため変更不能である。一方、ルートＲ１とルートＲ２２は直送ルートであるため変更可能である。したがって、ルートＲ３で輸送される積合せロット（Ａ，Ａ）とルートＲ２３で輸送される積合せロット（Ｂ）についてはステップＳ２１６に移行するが、ルートＲ１で輸送される積合せロット（Ｂ，Ｂ）とルートＲ２２で輸送される積合せロット（Ｂ，Ｂ）については、ステップＳ２１４に移行する。
【００４４】
図１１のステップＳ２１４では、積合せ分類パターンの積載数に達しない製品分類群の積合せロットが輸送されるルートを中継ルートに変更する。上記の例では、直送ルートＲ１で輸送される積合せロット（Ｂ，Ｂ）のルートを中継ルートＲ２に変更し、直送ルートＲ２２で輸送される積合せロット（Ｂ，Ｂ）のルートを中継ルートＲ２３に変更する。
このルート変更によるキャリアカーの変更が図１６に模式的に例示されている。ルート変更前は（１）のように、ルートＲ１でキャリアカー種類β，γ，αの３台と、ルートＲ２２でキャリアカー種類α，α，α，α，βの５台が必要であったのに対し、ルート変更後は（２）のように、ルートＲ１でキャリアカー種類β，γの２台と、ルートＲ２でキャリアカー種類αの１台と、ルート２１でキャリアカー種類βの１台と、ルートＲ２２でキャリアカー種類α，α，α，αの４台が必要とされている。（２）では、区間Ｒ２ａで輸送してきたキャリアカー種類αがそのまま継続して、区間Ｒ２ｂと区間Ｒ２１ｂで輸送すべき製品を輸送すれば足りる。これは、図１７の例示から明らかであり、区間Ｒ２ａではキャリアカー種類αが輸送する積合せロット（Ｂ，Ｂ）と、区間Ｒ２１ｂではキャリアカー種類βが輸送する積合せロット（Ｂ，Ｂ）が、中継拠点Ｃ１で集約されて（Ｂ，Ｂ，Ｂ，Ｂ）となり、仮に区間Ｒ２ａを輸送してきたキャリアカー種類αがそのまま継続して、（Ｂ，Ｂ，Ｂ，Ｂ）を輸送するとされている（下線を参照）。この結果、区間Ｒ２１ｂで輸送するキャリアカー種類βが長距離を輸送する必要がなくなり、キャリアカー種類βを有効に活用できるため、必要とするキャリアカーの延べ台数を減少させることができる。
【００４５】
続く図１１のステップＳ２１６では、各中継拠点へ輸送される製品を集約する。図１８に、各中継拠点へ輸送される製品が、ルート別に集約されて例示されている。
図１１のステップＳ２１８では、集約した製品と、中継拠点へ立寄るキャリアカーの種類に基づいて、積合せ分類パターン情報ＤＢ３４に記憶された積合せ分類パターンを利用して、可能な積合せ分類パターンを探索する。探索は、ステップＳ２０６の処理と同様に実行することができる。
例えば、図１８の例示では、中継拠点Ｃ１で集約された製品は、製品種類ｋ（製品分類Ｂ）が２個、製品種類ｃ（製品分類Ｃ）が５個、製品種類ｂ（製品分類Ａ）が３個、・・・、製品種類ｌ（製品分類Ｂ）が２個、・・・である。図１７で一部が例示されているように、ルートＲ２ａ，Ｒ３ａ，Ｒ２１ａ等で輸送して中継拠点Ｃ１に立寄るキャリアカー種類は、α，β，γ等であるため、図９に例示した積合せ分類パターンから、可能な積合せ分類パターンを探索する。ここでは、図７に例示したルートグループを参照して、同じルートグループに含まれるルートで輸送する製品を同じキャリアカー種類に積載してもよいという条件を付与する。
続く図１１のステップＳ２２０では、キャリアカー台数を最少とした積合せ分類パターンの製品分類群の積合せロットを選択する。選択結果が図１９に例示されており、中継拠点Ｃ１については、キャリアカー種類αに（Ａ，Ａ，Ａ，Ｂ，Ｃ）、キャリアカー種類βに（Ｂ，Ｂ，Ｂ）、キャリアカー種類αに（Ｃ，Ｃ，Ｃ）の製品分類群の積合せロットが選択されている。同様に、各ルートについて、キャリアカー台数を最少とした積合せ分類パターンの製品分類群の積合せロットが選択されている。
【００４６】
このようにして、輸送経路毎に、ルートと、製品分類群の積合せロットと、キャリアカー種類の関係が得られたら、図１２のステップＳ２２２において、輸送経路情報ＤＢ２８に記憶された各区間の所要時間と、キャリアカー情報ＤＢ３２に記憶されたキャリアカーの可能稼働時間に基づいて、全製品を輸送するのに必要なキャリアカーの台数を算出する。例えば、１つの区間の所要時間がキャリアカーの平均的な可能稼働時間を超えているときは、その区間を複数のキャリアカーで輸送する必要がある。あるいは、中継拠点を介することで、そのルートの所要時間がキャリアカーの平均的な可能稼働時間を超えてしまうときも、ルート中の複数の区間を複数のキャリアカーで輸送する必要がある。これらのことを考慮して、キャリアカーの台数を算出する。
【００４７】
図１２のステップＳ２２４では、算出結果とルートの組合せを仮登録する。そして、ステップＳ２２６でルートの組合せを全て作成したか否かを判定し、ＮＯと判定された場合はステップＳ２２８でルートの組合せを変更して、図１１のステップＳ２０４に戻り、ステップＳ２２４までの一連の処理を繰り返す。ステップＳ２２６でＹＥＳと判定されるまで、ステップＳ２０４からステップＳ２２４までの一連の処理を繰り返す。
最終的にステップＳ２２６でＹＥＳと判定された場合は、ステップＳ２３０において、キャリアカー台数を最少としたルートの組合せを特定する。そしてステップＳ２３２において、特定したルートの組合せと、各ルートで輸送する製品分類群の積合せロットと、その積合せ分類パターンを輸送するキャリアカー種類を、ルート／積合せロット／キャリアカー種類情報ＤＢ４２に記憶する。
図２０に、ルート／積合せロット／キャリアカー種類情報のデータ構成例が示されている。例えば、輸送経路Ｆ１Ｄ１に対してはルートＲ１，Ｒ２が特定されている。ルートＲ１では、１台のキャリアカー種類βによって（Ａ，Ａ，Ａ，Ａ，Ａ，Ａ）という製品分類群の積合せロット（製品種類ａ×６個）が輸送され、１台のキャリアカー種類γによって（Ａ，Ａ，Ａ，Ａ，Ｂ）という製品分類群の積合せロット（製品種類ａ×４個、製品種類ｋ×１個）が輸送される。一方、ルートＲ２では、区間Ｒ２ａで１台のキャリアカー種類αによって（Ｂ，Ｂ）という製品分類群の積合せロット（製品種類ｋ×２個）が輸送され、区間Ｒ２ｂで１台のキャリアカー種類αによって（Ａ，Ａ，Ａ，Ｂ，Ｃ）という製品分類群の積合せロット（製品種類ｂ×３個、製品種類ｋ×１個、製品種類ｄ×１個）が輸送され、１台のキャリアカー種類βによって（Ｂ，Ｂ，Ｂ）という製品分類群の積合せロット（製品種類ｋ×１個、製品種類ｌ×２個）が輸送される。なお区間Ｒ２ｂで輸送するキャリアカー種類αは、区間Ｒ２ｂと区間Ｒ３ｂで輸送する製品を混載した積合せロット（製品種類ｂ×３個、製品種類ｋ×１個、製品種類ｄ×１個）を積載し、区間Ｒ２ｂと区間Ｒ３ｂを共通して輸送する。また、区間Ｒ２ｂで輸送するキャリアカー種類βは、区間Ｒ２ｂと区間Ｒ２１ｂで輸送する製品を混載した積合せロット（製品種類ｋ×１個、製品種類ｌ×２個）を積載し、区間Ｒ２ｂと区間Ｒ２１ｂを共通して輸送する。
ここで示されているデータでは、全製品を輸送するのに必要なキャリアカーの延べ台数を最少とする最適な「ルートと、キャリアカー種類と、製品分類群の積合せロット」の関係となっている。
また、図２１では、特定された「ルートと、キャリアカー種類」の関係が図式化されて示されている。
【００４８】
以上のようにして、ルート／積合せロット／キャリアカー種類決定処理が終了すると、図１０のステップＳ４において、製品生産可能時間帯決定手段８が、製品生産可能時間帯決定処理を実行する。この処理の手順については、図１３及び図１４のフローチャートを参照して、さらに詳細に説明をする。なお、図１３のフローチャートは直送ルートで輸送する製品の生産可能時間帯を決定する処理を示し、図１４のフローチャートは中継ルートで輸送する製品の生産可能時間帯を決定する処理を示している。
【００４９】
図１３のステップＳ４０２では、輸送経路情報ＤＢ２８に記憶された所要時間を参照して、各直送ルートの各区間の所要時間と余裕時間を把握する。図６に例示する所要時間と余裕時間が把握される。
続く図１３のステップＳ４０４では、ルート／積合せロット／キャリアカー種類情報ＤＢ４２と、キャリアカー情報ＤＢ３２の情報を参照して、直送ルート製品の積合せロットを輸送する種類の各キャリアカーの可能稼働時間帯を把握する。図２０及び図２１で示すように、直送ルートＲ１ではキャリアカー種類β，γが輸送し、直送ルートＲ２２ではキャリアカー種類α×４台が輸送するため、図８では、それぞれのルートで輸送可能な該当種類のキャリアカーの可能稼働時間帯が把握される。
【００５０】
続く図１３のステップＳ４０６では、輸送製品情報ＤＢ２６に記憶された製品の納入期限と、ステップＳ４０２で把握された時間を勘案して、直送ルート毎に、出発可能時間が早いキャリアカーから順に選択する。
例えば直送ルートＲ１の場合、製品の納入期限（納入拠点Ｄ１の営業時間帯）は、図５に示すように８：００〜１８：００であり、区間Ｒ１の所要時間は、図６に示すように５時間（余裕時間３時間）である。したがって、納入期限８：００〜１８：００に到着できる出発時刻は、３：００〜１３：００である。この出発時刻に稼働可能であり、かつ、区間Ｒ１で輸送可能な種類βのキャリアカーとして、例えば図２２の上段に示すように、１０：００〜１９：００に稼働可能な００２と、１３：００〜２２：００に稼働可能な００６と、１２：００〜２１：００に稼働可能な０１０の３台が把握されたとする。この場合は、最も早くから稼働可能なキャリアカー００２を選択する。
次に、図１３のステップＳ４０８では、納入期限と、ステップＳ４０２で把握した時間を勘案して、選択したキャリアカーの出発可能時間帯を決定する。
図２２の上段に示すように、選択されたキャリアカー００２は、最先で出発可能な１０：００に出発すれば、所要時間５時間で１５：００に納入拠点Ｄ１に到着し、余裕時間３時間を含めても１８：００には納入拠点Ｄ１に到着することができる。また、遅くとも１３：００には出発すれば、所要時間５時間で１８：００に納入拠点Ｄ１に到着することができる。したがって、キャリアカー００２の出発可能時間帯は、１０：００〜１３：００と決定される。
【００５１】
続いて図１３のステップＳ４１０では、決定された出発可能時間帯に基づいて、直送ルート製品の生産可能時間帯を決定する。例えば積降所要時間情報ＤＢ３８で、キャリアカーへの積込み作業に５分／１個の時間を要すると記憶されており、生産制約条件情報ＤＢ４０で、製品の生産に５分／１個の時間を要すると記憶されているとする。すると、キャリアカー００２が積載する積合せロット（製品種類ａ×６個）については、最先の出発可能時刻１０：００の前に（生産時間：５分×６個）＋（積込み時間：５分×６個）＝１時間を要する。よって、図２２の下段では、生産拠点Ｆ１（生産可能時間帯８：００〜２０：００）において、最先で９：００から生産を開始する必要があることが示されている。また、最後の出発可能時刻１３：００の前にも（積込み時間：５分×６個）＝３０分を要する。よって、図２２の下段では、生産拠点Ｆ１において、最後には１２：３０に生産を完了する必要があることが示されている。したがって、積合せロット（製品種類ａ×６個）の製品の生産可能時間帯は、９：００〜１２：３０と決定される。
【００５２】
このようにして、直送ルート製品の生産可能時間帯が決定され、これらの製品を輸送するキャリアカーが選択されたら、図１３のステップＳ４１２において、それぞれ製品生産可能時間帯情報ＤＢ４４と、積合せロット輸送キャリアカー情報ＤＢ４６に記憶する。
図２４に、決定された生産可能時間帯と、選択されたキャリアカーの出発可能時間帯を模式的に示す。例えば、納入拠点Ｄ１向けの製品のうち、直送ルートＲ１の積合せロット（製品種類ａ×６個）の生産可能時間帯は９：００〜１２：３０であり、この積合せロットを輸送するキャリアカー００２の出発可能時間帯は１０：００〜１３：００であることが示されている。また、直送ルートＲ１の積合せロット（製品種類ａ×４個、製品種類ｋ×１個）の生産可能時間帯は８：１０〜１２：３５であり、この積合せロットを輸送するキャリアカー００４の出発可能時間帯は９：００〜１３：００であることが示されている。
さらに図２６では、直送ルートＲ１，Ｒ２２と、これらのルートに選択されたキャリアカーとの関係が図式化されて示されている。
そして、図１３のステップＳ４１４においては、選択されたキャリカーを除外する。
【００５３】
以上のように直送ルートで輸送する製品の生産可能時間帯が決定されたら、次に、中継ルートで輸送する製品の生産可能時間帯を決定する。
図１４のステップＳ４１６では、拠点営業時間帯情報ＤＢ２６と、輸送経路情報ＤＢ２８に記憶された所要時間を参照して、各中継ルートの中継拠点の営業時間と、各区間の所要時間を把握する。図４に例示する営業時間帯と、図６に例示する所要時間が把握される。
続く図１４のステップＳ４１８では、キャリアカー情報ＤＢ３２と、積合せ分類パターン情報ＤＢ３４の情報を参照して、中継ルート製品の積合せ分類パターンを輸送する種類の各キャリアカーの可能稼働時間帯を把握する。図２０及び図２１に示すように、中継ルートＲ２では、区間Ｒ２ａでキャリアカー種類αが輸送し、区間Ｒ２ｂでキャリアカー種類α，βが輸送し、中継ルートＲ３では、区間Ｒ３ａでキャリアカー種類α（２台），βが輸送し、区間Ｒ３ｂでキャリアカー種類α（２台）が輸送し、中継ルートＲ２１では、区間Ｒ２１ａでキャリアカー種類βが輸送し、区間Ｒ２１ｂでキャリアカー種類βがするため、図８では、それぞれのルートで輸送可能な該当種類のキャリアカーの可能稼働時間帯が把握される。
【００５４】
次に、図１４のステップＳ４２０では、中継ルート毎に、中継拠点まで輸送される積合せロットから製品を抽出して、中継拠点から輸送する積合せロットを組合せる。
図２３では、中継拠点まで輸送される積合せロットを左側に、中継拠点から輸送される積合せロットを右側に示している。ルートＲ２の区間Ｒ２ａで輸送される積合せロット（製品種類ｋ×２個）や、ルートＲ３の区間Ｒ３ａで輸送される積合せロット（製品種類ｄ×３個）、（製品種類ｄ×２個、製品種類ｂ×１個）、（製品種類ｂ×２個）や、ルートＲ２の区間Ｒ２１ａで輸送される積合せロット（製品種類ｌ×２個）から製品を抽出して、区間Ｒ２ｂと区間Ｒ３ｂを共通で輸送する（製品種類ｂ×３個、製品種類ｋ×１個、製品種類ｄ×１個）の積合せロットや、区間Ｒ２ｂと区間Ｒ２１ｂを共通で輸送する（製品種類ｋ×１個、製品種類ｌ×２個）の積合せロットや、区間Ｒ３ｂで輸送する（製品種類ｄ×３個）の積合せロットを組合せている。
【００５５】
続く図１４のステップＳ４２２からステップＳ４２６までの一連の処理では、中継拠点から輸送する必要がある積合せロットの全てを輸送し、かつ、中継拠点での製品の滞留時間を最少にするという条件で、積合せロットと、積合せロットを輸送するキャリアカーの関係を探索する。例えば、これらの条件で実行可能な全ての積合せロットとキャリアカーの関係の候補を考え、利用するキャリアカーの台数が最少となる候補を探索する。あるいは、遺伝的アルゴリズムに代表されるメタヒューリスティック手法によって、より少ない候補の中から高確率で、中継拠点での製品の滞留時間が最少となる積合せロットとキャリアカーの関係を探索することもできる。その他にも、適当なアルゴリズムを採用することができる。
【００５６】
まずステップＳ４２２では、納入期限と、ステップＳ４１６で把握した時間を勘案して、区間毎に、キャリアカーを選択する。
例えばステップＳ４２０では、中継ルートＲ２において、区間Ｒ２ａで輸送される積合せロット（製品種類ｋ×２個）から製品種類ｋ×１個を抽出して、区間Ｒ２ｂ（と区間Ｒ３ｂ）で輸送する積合せロット（製品種類ｂ×３個、製品種類ｋ×１個、製品種類ｄ×１個）を組合せたとする。図２３に示すように、区間Ｒ２ａで輸送される積合せロット（製品種類ｋ×２個）はキャリアカー種類αに積載され、区間Ｒ２ｂで輸送される積合せロット（製品種類ｂ×３個、製品種類ｋ×１個、製品種類ｄ×１個）はキャリアカー種類αに積載される。また、納入拠点Ｄ１の営業時間は、図４に示すように８：００〜１８：００であり、区間Ｒ２ａと区間Ｒ２ｂの所要時間は、図６に示すようにそれぞれ２時間と３時間（余裕時間３時間）である。したがって、納入拠点Ｄ１の営業時間帯８：００〜１８：００に到着するためには、生産拠点Ｄ１を３：００〜１３：００に出発しなければならない。ステップＳ４２２では、区間Ｒ２ａで輸送可能な種類αのキャリアカーのうち、この出発時刻範囲に稼働可能なものを選択する。例えば、図８で８：００〜２０：００に稼働可能なキャリアカー００１を選択する。一方、納入拠点Ｄ１の営業時間帯８：００〜１８：００に到着するためには、中継拠点Ｃ１を５：００〜１５：００に出発しなければならない。ステップＳ４２２では、区間Ｒ２ｂで輸送可能な種類αのキャリアカーのうち、この出発時刻範囲に稼働可能なものを選択する。この場合、中継拠点Ｃ１までの区間に選択されたキャリアカーの中から選択する。例えば、区間Ｒ２ａに選択されたキャリアカー００１（稼働可能時間帯は８：００〜２０：００）を選択する。
【００５７】
次に、図１４のステップＳ４２４では、納入期限と、ステップＳ４１６で把握した時間を勘案して、選択したキャリアカーの出発可能時間帯を決定する。
図２４の上段に示すように、区間Ｒ２ａについて選択したキャリアカー００１は、最先で出発可能な８：００（破線参照）に生産拠点Ｆ１から出発すれば、図２５の上段に示すように、所要時間２時間で１０：００（破線参照）に中継拠点Ｃ１に到着する。また、図２４の上段に示すように、区間Ｒ２ａについて選択したキャリアカー００１は、遅くとも１３：００に生産拠点Ｆ１から出発すれば、図２５の上段に示すように、所要時間２時間で１５：００に中継拠点Ｃ１に到着する。したがって、キャリアカー００１が生産拠点Ｆ１から出発可能な時間帯は、８：００（破線）〜１３：００と決定される。
また、区間Ｒ２ｂについて選択したキャリアカー００１は、生産拠点Ｆ１を最先で８：００に出発した場合は、図２５の上段に示すように、所要時間２時間で１０：００（破線参照）に中継拠点Ｃ１に到着する。したがって、中継拠点Ｃ１から最先で出発可能な１０：００に出発すれば、所要時間３時間で１３：００に納入拠点Ｄ１に到着する。この場合は、余裕時間３時間を含めても１８：００には納入拠点Ｄ１に到着することができる。また、遅くとも１５：００に出発すれば、所要時間３時間で１８：００に納入拠点Ｄ１に到着することができる。したがって、キャリアカー００１が中継拠点Ｃ１から出発可能な時間帯は、１０：００〜１５：００と決定される。
【００５８】
続くステップＳ４２６では、中継拠点での製品の滞留時間が余裕時間内であるか否かが判定される。
ここで、区間Ｒ２ｂ（と区間Ｒ３ｂ）で輸送される積合せロット（製品種類ｂ×３個、製品種類ｋ×１個、製品種類ｄ×１個）を例にとって、滞留時間の説明をする。この積合せロットは、区間Ｒ２ａで輸送される積合せロット（製品種類ｋ×２個）から製品種類ｋ×１個を抽出して組合せたものである。区間Ｒ２ａで輸送される積合せロット（製品種類ｋ×２個）も、区間Ｒ２ｂで輸送される積合せロット（製品種類ｂ×３個、製品種類ｋ×１個、製品種類ｄ×１個）も、同じキャリアカー００１で輸送されるため、これらの積合せロット間では、中継拠点Ｃ１での滞留時間はないはずである。しかし、区間Ｒ２ｂで輸送される積合せロットのうち（製品種類ｂ×３個、製品種類ｄ×１個）は、中継拠点Ｃ１までは区間Ｒ３ａで輸送されてくる。このため、キャリアカー００１が中継拠点Ｃ１に到着する時間帯から外れた時間帯に、区間Ｒ３ａに選択されたキャリアカーが中継拠点Ｃ１に到着する場合は、キャリアカー００１は中継拠点Ｃ１をすぐに出発することができない。結局、製品種類ｋ×１個は中継拠点Ｃ１で滞留することとなる。このようにして、各区間について選択されたキャリアカーが中継拠点に到着する時間帯（出発可能時間帯から計算できる）に基づいて、製品の滞留時間が計算される。
ステップＳ４２６においては、このように計算された各中継拠点で製品の滞留時間が、図６に示す余裕時間内であるか否かが判定される。
ステップＳ４２６でＹＥＳと判定された場合は、ステップＳ４２８に移行して、中継拠点での製品の滞留時間が最少であるか否かが判定される。そして、各中継拠点での滞留時間が最少となるまで、ステップＳ４２２からステップＳ４２６の処理が繰り返され、最終的に滞留時間を最少とする最適なキャリアカーが選択されることとなる。
【００５９】
ステップＳ４２８でＹＥＳと判定されると、ステップＳ４３０において全ての組合せの積合せロットを作成したか否かが判定される。ＮＯと判定された場合は、ステップＳ４２０に戻り、ステップＳ４２８までの一連の処理が繰り返される。最終的にステップＳ４３０でＹＥＳと判定された場合は、ステップＳ４３２において、中継拠点での製品の滞留時間を最少とした組合せの積合せロットを特定する。
【００６０】
ステップＳ４３４では、特定された組合せの積合せロットを輸送するキャリアカーが、生産拠点から出発可能な時間帯に基づいて、中継ルート製品の生産可能時間帯を決定する。
例えば、図２５の下段に示すように、区間Ｒ２ａをキャリアカー００１によって輸送されてきた積合せロットから製品種類ｋ×１個を抽出し、区間Ｒ３ａをキャリアカー０２５によって輸送されてきた積合せロットから製品種類ｄ×１個を抽出し、区間Ｒ３ａをキャリアカー０３０によって輸送されてきた積合せロットから製品種類ｂ×３個を抽出して、（製品種類ｂ×３個、製品種類ｋ×１個、製品種類ｄ×１個）の積合せロットが組合されている。この積み合せロットは、区間Ｒ２ａを輸送してきたキャリアカー００１によって、区間Ｒ２ｂと区間Ｒ３ｂを共通に輸送される。
ここで、区間Ｒ２ｂと区間Ｒ３ｂを共通で輸送するキャリアカー００１は、図２４に示すように、生産拠点Ｆ１から８：００（破線）〜１３：００に出発することができる。このため、図２５の上段では、キャリアカー００１が中継拠点Ｃ１に１０：００（破線）〜１５：００に到着することが示されている。一方、図２５の上段では、区間Ｒ３ａで輸送するキャリアカー０２５が中継拠点Ｃ１に１２：３０（破線）〜１５：００に到着することが示され、区間Ｒ３ａで輸送するキャリアカー０３０が中継拠点Ｃ１に１３：００〜１５：００に到着することが示されている。
したがって、図２５の下段の（製品種類ｂ×３個、製品種類ｋ×１個、製品種類ｄ×１個）の積合せロットは、中継拠点Ｃ１に最も遅く到着するキャリアカー０３０の到着時間１３：００と、キャリアカー００３から降してキャリアカー００１に（製品種類ｂ×３個）を積込む時間（５分×３個＝１５分）を考慮して、中継拠点Ｃ１を最先に１３：１５に出発可能とされている。すなわち、区間Ｒ２ｂと区間Ｒ３ｂを共通で輸送するキャリアカー００１の出発可能時間帯は、１３：１５〜１５：００とされている。
この出発時間帯から逆算すると、図２４の上段に示すように、キャリアカー００１は、１１：００（破線）〜１３：００に生産拠点Ｆ１を出発しなければならない。すると、生産拠点Ｆ１からキャリアカー００１によって輸送される（製品種類ｋ×２個）の生産可能時間帯は、生産所要時間と積込み所要時間を勘案すると、１０：４０（破線）〜１２：５０となる。
なおこの積合せロット（製品種類ｋ×２個）のうち、１個の製品種類ｋは、図２５の下段に示すように、区間Ｒ２ｂと区間Ｒ２１ｂを共通で輸送される他の積合せロット（製品種類ｋ×１個、製品種類ｌ×２個）に組合される。この積合せロットの中継拠点Ｃ１からの出発可能時間帯１１：１０〜１５：００を逆算すると、生産拠点Ｆ１からキャリアカー００１が出発可能な時刻は９：００が最先となるため、図２４の上段では９：００〜１５：００が出発可能時間帯とされている（実線で示されている）。同様にして各積合せロットの製品の生産可能時間帯が計算され、中継ルートＲ３ａ等の積合せロットの製品の生産可能時間帯が示されている。
【００６１】
このようにして、中継ルート製品の生産可能時間帯が決定され、これらの製品を輸送するキャリアカーが選択されたら、図１４のステップＳ４３６において、中継ルート製品の生産可能時間帯を製品生産可能時間帯情報ＤＢ４４に記憶し、選択されたキャリアカーを積合せロット輸送キャリアカー情報ＤＢ４６に記憶する。
また、図２６では、中継ルートＲ２，Ｒ３，Ｒ２３の各区間と、各区間に選択されたキャリアカーとの関係が図式化されて示されている。
【００６２】
以上のようにして、製品生産時間帯決定処理が終了すると、図１０のステップＳ６において、製品生産順序計画立案手段１０が、製品生産順序計画立案処理を実行する。
製品の生産順序は、製品生産可能時間帯情報ＤＢ４４に記憶された製品生産時間帯と、生産制約条件情報ＤＢ４０に記憶された生産制約条件に基づいて決定される。
図２４では、例えば、区間Ｒ１で輸送される積合せロット（製品種類ａ×６個）の生産時間帯が９：００〜１２：３０とされ、区間Ｒ１で輸送される積合せロット（製品種類ａ×４個、製品種類ｋ×１個）の生産時間帯が８：１０〜１２：３５とされ、区間Ｒ２ａで輸送される積合せロット（製品種類ｋ×２個）の生産時間帯が８：４０〜１２：５０とされている。図２７では、これらの生産時間帯の範囲内で、生産制約条件に基づいて、（製品種類ｋ×２個）が８：３５，８：５０に生産され、（製品種類ａ×４個、製品種類ｋ×１個）が８：１０，８：２０，８：３０，８：４０，８：５０に生産され、（製品種類ａ×６個）が９：００，９：１０，９：２０，９：３０，９：４０，９：５０に生産されるように生産順序計画が立案されている。他の製品についても同様に生産順序が決定された結果、生産拠点Ｆ１についての製品生産順序計画は、営業時間開始の８：００から５分毎に、ｈ，ｈ，ａ，ｈ，ａ，・・・というように立案されている。
立案された製品生産順序計画は、製品生産順序計画ＤＢ４８に記憶される。製品生産順序計画ＤＢ４８の情報は出力され、それに基づいて製品の生産業務が行われる。
【００６３】
本実施例では、利用するキャリアカーの延べ台数ができるだけ少なく、かつ、各拠点で製品が滞留する時間ができるだけ短くなるように、最適なルートと製品と輸送用移動体の関係を決定し、その関係に従って製品の生産順序計画を立案する。生産拠点では、生産順序計画に従って生産された製品を輸送用移動体にそのまま混載し、中継拠点では、搬入される製品を集約して到着した輸送用移動体にそのまま混載することにより、少ない台数の輸送用移動体によって輸送することができると共に、短いリードタイムで輸送業務を行うことができる。
【００６４】
以上のようにして、製品生産順序計画立案処理が終了すると、図１０のステップＳ８において、製品輸送計画立案手段１２が、製品輸送計画立案処理を実行する。
製品輸送計画は、製品生産順序計画ＤＢ４８に記憶された製品生産順序計画と、積合せロット輸送キャリアカー情報ＤＢ４６に記憶されたキャリアカーと、輸送経路情報ＤＢ２８に記憶された区間の所要時間に基づいて、立案される。
図２７では、例えば生産拠点Ｆ１からは、８：００〜８：３０に生産される積合せロット（製品種類ｈ×６個）を積載するキャリアカー０３３が、最後の製品の積込みが完了する８：３５に出発し、８：１０〜８：５０に生産される積合せロット（製品種類ｋ×２個）を積載するキャリアカー００１が、最先に出発可能な９：００に出発し、８：１０〜８：５５に生産される積合せロット（製品種類ａ×４個、ｋ×１個）を積載するキャリアカー００４が、最後の製品の積込みが完了する９：００に出発し、８：５５〜９：２０に生産される積合せロット（製品種類ｅ×３個）を積載するキャリアカー０３９が、最後の製品の積込みが完了する９：２５に出発し、９：００〜９：５５に生産される積合せロット（製品種類ａ×６個）を積載するキャリアカー００２が、最後の製品の積込みが完了する１０：００に出発し、９：２５〜１０：００に生産される積合せロット（製品種類ｍ×３個、製品種類ｊ×１個）を積載するキャリアカー０４１が、最後の製品の積込みが完了する１０：０５に出発するように、製品輸送計画が立案されている。
また、中継拠点Ｃ１からは、例えば積合せロット（製品種類ｂ×３個、製品種類ｋ×１個、製品種類ｄ×１個）を積載するキャリアカー００１が１３：１５に出発し、積合せロット（製品種類ｋ×１個、製品種類ｌ×２個）を積載するキャリアカー０１０が１２：００に出発するように、製品輸送計画が立案されている。
立案された製品輸送計画は、製品輸送計画ＤＢ５０に記憶される。製品輸送計画ＤＢ５０の情報は出力され、それに基づいて輸送業務が行われる。
【００６５】
以上のようにして、製品輸送計画立案装置２が実行する製品輸送計画立案処理が終了する。
本実施例では、利用するキャリアカーの延べ台数ができるだけ少なく、かつ、各拠点で製品が滞留する時間が最少となるように、最適なルートと製品と輸送用移動体の関係を実現する製品生産順序計画に基づいて、製品輸送計画を立案する。したがって、少ない台数の輸送用移動体によって、かつ、短いリードタイムで輸送業務を行うことが可能な製品輸送計画を立案することができる。
【００６６】
以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。
また、本明細書または図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組み合わせによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時請求項記載の組み合わせに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は複数目的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。
【図面の簡単な説明】
【００６７】
【図１】輸送エリアの概要を説明する図である。
【図２】製品輸送計画立案装置のシステム構成を示す図である。
【図３】製品形状・大小分類情報のデータ構成例を示す図である。
【図４】拠点営業時間帯情報のデータ構成例を示す図である。
【図５】輸送製品情報のデータ構成例を示す図である。
【図６】輸送経路情報のデータ構成例を示す図である。
【図７】ルートグループ情報の例を示す図である。
【図８】キャリアカー情報のデータ構成例を示す図である。
【図９】積合せパターンの例を示す図である。
【図１０】製品輸送計画立案処理の手順を説明するフローチャートである。
【図１１】ルート／積合せロット／キャリアカー種類決定処理の手順を説明するフローチャートである。
【図１２】ルート／積合せロット／キャリアカー種類決定処理の手順を説明するフローチャートである。
【図１３】製品生産可能時間帯決定処理の手順を説明するフローチャートである。
【図１４】製品生産可能時間帯決定処理の手順を説明するフローチャートである。
【図１５】ルート／積合せロット／キャリアカー種類決定処理を説明する図である。
【図１６】ルート／積合せロット／キャリアカー種類決定処理を説明する図である。
【図１７】ルート／積合せロット／キャリアカー種類決定処理を説明する図である。
【図１８】ルート／積合せロット／キャリアカー種類決定処理を説明する図である。
【図１９】ルート／積合せロット／キャリアカー種類決定処理を説明する図である。
【図２０】ルート／積合せロット／キャリアカー種類情報のデータ構成例を示す図である。
【図２１】決定されたルートとキャリアカー種類の関係を図式化した図である。
【図２２】製品生産可能時間帯決定処理を説明する図である。
【図２３】製品生産可能時間帯決定処理を説明する図である。
【図２４】製品生産可能時間帯決定処理を説明する図である。
【図２５】製品生産可能時間帯決定処理を説明する図である。
【図２６】各区間と選択されたキャリアカーの関係を図式化した図である。
【図２７】製品生産順序計画立案処理と製品輸送計画立案処理を説明する図である。
【図２８】本発明の概要を説明する図である。
【符号の説明】
【００６８】
２  ：製品輸送計画立案装置、
４  ：輸送製品情報作成手段、
６  ：ルート／積合せロット／キャリアカー種類決定手段、
８  ：製品生産可能時間帯決定手段、
１０：製品生産順序計画立案手段、
１２：輸送計画立案手段、
２６：輸送製品情報記憶手段、
２８：輸送経路情報記憶手段、
３０：ルートグループ情報記憶手段、
３２：キャリアカー情報記憶手段、
３４：積合せ分類パターン情報記憶手段、
３６：拠点営業時間帯情報記憶手段、
３８：積降所要時間情報記憶手段、
４０：生産制約条件情報記憶手段、
４２：ルート／積合せロット／キャリアカー種類情報記憶手段、
４４：製品生産可能時間帯情報記憶手段、
４６：積合せロット輸送キャリアカー情報記憶手段、
４８：製品生産順序計画記憶手段、
５０：製品輸送計画立案手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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