(57)【要約】【課題】  製品の出荷後に、当該製品の製造工程における製造条件を簡易に取得することができる製造履歴管理システムを提供する。【解決手段】  製品を生産する各製造工程を管理する製造履歴管理システムにおいて、製品の各製造工程を実施したときの条件に係る情報である製造工程情報を取得する情報取得手段１１と、製品に取付けられる記憶手段に、前記情報取得手段が取得した製造工程情報を基にした当該製品の製造履歴情報を書き込む製造履歴書込み手段１４と、前記製造履歴情報へのアクセスを可能とするアクセス手段と、を備えることを特徴とする。【選択図】      図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品を生産する各製造工程を管理する製造履歴管理システムにおいて、
製品の各製造工程を実施したときの条件に係る情報である製造工程情報を取得する情報取得手段と、
製品に取付けられる記憶手段に、前記情報取得手段が取得した製造工程情報を基にした当該製品の製造履歴情報を書き込む製造履歴書込み手段と、
前記製造履歴情報へのアクセスを可能とするアクセス手段と、
を備えることを特徴とする製造履歴管理システム。
【請求項２】
前記製造履歴情報は、製品の材料、加工、処理、及び、部品組み立ての情報のうち少なくとも１以上の情報を含むことを特徴とする請求項１に記載の製造履歴管理システム。
【請求項３】
前記記憶手段は、電波式の送受信部と記憶部とを備えるＲＦＩＤタグであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の製造履歴管理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製造履歴管理システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、製造履歴のトレーサビリティーは、製品の材料や作業者・日時・機械などを加工データとして製造履歴の管理システムなどに保存することにより実現されている。また、製品を構成する個別の部品を認証するための情報は、ロット番号や製造日時を直接製品に印字するなどして残している。
一方、特許文献１には、自動車製造ライン等において自動車ボディを識別するために使用される情報処理回路を内蔵するタグの交信信頼性を高める技術にについて記載されている。
【特許文献１】特開平７−８９２７５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
製品の出荷後に修理等が必要になった場合、当該製品が製造されたときの条件を参照することによって、適切な修理方法を迅速に選択することが可能となる場合がある。しかし、上述する方法では、出荷後、製造日時や生産数量を確認することはできるが、製造段階における製造条件を取得するのは困難である。また、製造条件が製造者の工場のデータベースに保持されている場合であっても、修理を行う業者が、修理の必要な製品の製造条件を取得するために都度データベースにアクセスする必要があり、これは煩雑な作業である。また、製造条件が製造者の工場のデータベースに保持されていても、修理を行う業者がそのデータベースに直接アクセスできない場合には、製造者に問い合わせを行わなければ、その製造条件を知ることはできない。また、特許文献１の技術は、多種類の自動車を混流して同一の自動車製造ラインで製造する場合などに、ラインを流れる自動車ボディ個々に作業内容を変更するために使用されうるが、上述する問題を解決するものではない。
【０００４】
この発明は、このような事情を考慮してなされたもので、その目的は、製品の出荷後に、当該製品の製造工程における製造条件を簡易に取得することができる製造履歴管理システムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
この発明は、上記の課題を解決すべくなされたもので、製品を生産する各製造工程を管理する製造履歴管理システムにおいて、製品の各製造工程を実施したときの条件に係る情報である製造工程情報を取得する情報取得手段（１１）と、製品に取付けられる記憶手段（ＩＣタグ）に、前記情報取得手段（１１）が取得した製造工程情報を基にした当該製品の製造履歴情報を書き込む製造履歴書込み手段（１４）と、前記製造履歴情報へのアクセスを可能とするアクセス手段と、を備えることを特徴とする製造履歴管理システムである。
このような構成では、各製造工程に対応する製造システムから、その製造工程を実施したときの条件を示す情報を取得する。そして、この取得した情報に基づいた製造履歴情報を、製品に取付けられるＩＣタグに書き込む。
【０００６】
また、本発明は、上述する製造履歴管理システムであって、前記製造履歴情報は、製品の材料、加工、処理、及び、部品組み立ての情報のうち少なくとも１以上の情報を含むことを特徴とする。
このような構成では、製造履歴情報は、製品の材料、加工、処理、あるいは、部品組み立ての情報など、製造段階における問題点の把握が容易となる情報を含む。
【０００７】
また、本発明は、上述する製造履歴管理システムであって、前記記憶手段は、電波式の送受信部と記憶部とを備えるＲＦＩＤタグであることを特徴とする。
このような構成では、無線を用いて製品の外部または内部に取付けられたＲＦＩＤから製造履歴情報を読み取る。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、製品が完成し出荷され、販売されてユーザーに手渡された後も、その製品に取付けられたＩＣタグから当該製品の製造履歴を読み取ることがきる。これにより、製品の販売後に修理が必要な場合に、修理を行う業者が、製造者のデータベースにアクセスして製造履歴を読み出すような煩雑さがなく、製造工程における製造条件を把握できるため、迅速に適切な修理を行うことができる。
また、ＩＣタグとしてＲＦＩＤ（Radio Frequency IDentification）タグを用いることにより、販売された商品の修理時に、製造履歴の読出しが容易となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、図面を参照しこの発明の一実施形態について説明する。
図１は、この発明の一実施形態による製造履歴管理システムの概要を説明するための概要図である。
工場で製品を製造するときに、その各製造工程を実施したときの条件などを示す製造工程情報をデータベースに登録していき、製造履歴として保持する。この登録された製造履歴は、その一部または全てが製品に取付けられるＩＣタグに書き込まれる。ここでは、ＩＣタグとして、ＲＦＩＤタグが使用される。そして、製品が出荷され、ユーザーに販売された後、修理が必要な場合に、当該製品に取付けられたＲＦＩＤからこの製品の製造履歴が読み出される。
【００１０】
なお、以下では、製品として車両を想定し、この製品の工程には、部品調達工程（工程１）、加工工程（工程２）、メッキ塗装の表面処理工程（工程３）、焼付工程（工程４）、及び、完成検査工程（工程５）の製造工程と、出荷工程（工程６）があるとする。部品調達工程（工程１）の製造工程情報は、部品の調達日時や部品を識別する部品ＩＤなどである。また、加工工程（工程２）の製造工程情報は、作業者を特定する作業者ＩＤや、加工に使用した刃具を識別する刃具ＩＤ、加工に適用した加工プログラムＮｏ．、加工時の刃具の回転数（回転）、送りの速さ（送り）、加工時の温度等の情報からなる加工条件などである。また、表面処理工程（工程３）の製造工程情報は、メッキ塗装を行ったメッキ槽を識別するメッキ槽ＩＤ、メッキ槽の液の履歴データ、使用した塗料の塗料ロットＮｏ．などである。また、焼付工程（工程４）の製造工程情報は、焼付の温度や時間などであり、完成検査工程（工程５）の製造工程情報は完成検査の検査データなどである。
【００１１】
図２は、同実施形態による製造履歴管理システムの構成を示すブロック図である。
製品の製造管理を行う製造履歴管理装置１０は、内部に情報取得手段１１、製造履歴管理手段１２、製造履歴データベース１３、製造履歴書込み手段１４、及び、タグリーダ／ライタ１５を備える。
製造履歴データベース１３は、各製造工程を実施したときの条件などの情報を示す製造工程情報からなる製造履歴情報を、各製品毎に保持している。情報取得手段１１は、各製造工程に対応する製造システム２０−１〜２０−ｎから製造工程情報を受信する。製造履歴管理手段１２は、情報取得手段１１が受信した製造工程情報を、製造履歴データベース１３内の製造履歴情報に格納する。製造履歴書込み手段１４は、製造履歴データベース１３から読み出した製造履歴情報をＲＦＩＤへ書込むよう指示する。タグリーダ／ライタ１５は、具体的には、ＲＦＩＤリーダ／ライタであり、ＲＦＩＤ内のメモリの情報を読み書きする。なお、製造履歴データベース１３内の情報を、製造履歴管理装置１０と接続される他のコンピュータ内の磁気ディスク等の記録媒体（図示せず）に記録して保持するようにしても良い。
【００１２】
製造システム２０−１〜２０−ｎ（以下、総称して「製造システム２０」と記載）は、それぞれ工程１〜ｎを実施するシステムであり、製造機械でありうる。製造システム２０には、必要に応じてタグリーダ／ライタが接続されており、ＲＦＩＤ内のメモリの情報を読み書きできるようになっている。また、さらに、製造システム２０には、製造工程を実施したときの条件を読み取るためのセンサーや、入力を行うためのキーボードやマウスなどの入力手段を備えるものもある。そして、製造システム２０は、製造工程を実施したときの条件を示す製造工程情報や、ＲＦＩＤから読み取った車両（製品）の識別情報としての車両ＩＤ（製品ＩＤ）を製造履歴管理装置１０へ送信する。
通信ネットワークＮはＬＡＮ（Local Area Network）などのネットワークである。製造履歴管理装置１０及び製造システム２０は、この通信ネットワークＮを介して相互に通信することが可能となっている。
【００１３】
ＩＣタグは、外部とのインターフェースと、メモリとを備え、メモリ内の情報の読み書きや保持を行うことができる。ＩＣタグには、当該ＩＣタグを識別するためのＩＤが予め記憶される。本実施の形態で用いられるＲＦＩＤは、無線周波数を通信に利用するためのアンテナと、半導体メモリとが内蔵されており、この半導体メモリには書き替え禁止領域と書き替え可能領域との両方が存在している。そして、この書き替え禁止領域には、ＩＤが予め書き込まれており車両ＩＤ（製品ＩＤ）として使用される。また、書き替え可能領域には、製造履歴情報が書き込まれる。
【００１４】
次に、製造履歴管理装置１０の製造履歴データベース１３に記憶される情報及び車両に取付けられるＲＦＩＤに記憶される情報ついて説明する。
図３は、製造履歴データベース１３に含まれる製造履歴情報のデータ構造を示す概略図である。まず、製造履歴データベース１３が保持する製造履歴情報について説明する。この製造履歴情報は、ＲＦＩＤ側にもその一部又は全部が保持される。
図示するように、製造履歴情報は、車両毎（車両ＩＤ毎）に各工程の製造工程情報を木構造のデータとして保持しており、符号Ｎ１〜Ｎ１０はこの木構造におけるノードである。
【００１５】
ノードＮ１は、各車両に対応しており、車両ＩＤのデータ項目を含む。ノードＮ１の配下には、工程１（部品調達工程）、工程２（加工工程）、…の各製造工程に対応した製造工程情報を記憶するノードＮ２、Ｎ８、…が存在する。
ノードＮ２は、工程１が部品調達工程であることを示すデータ項目を含む。そして、部品調達工程で調達された部品は、部品０１、部品０２、・・・であり、部品０１、部品０２、・・・に関する情報は、ノードＮ３、ノードＮ７、・・・に格納されている。また、部品の構成は階層的になっている。例えば部品０１は、さらに部品０１−０１、部品０１−０２、部品０１−０３から構成されており、これら各部品に関する情報は、それぞれ、ノードＮ４、ノードＮ５、ノードＮ６に格納されている。ノードＮ３〜Ｎ７の各々は、部品の名称を表わす部品名、部品の種別を識別するための部品コード、部品個体毎に振られている部品製造番号、部品製造時のロットを表わす部品ロット番号、部品が製造された日を表わす部品製造日、部品が調達された日を表わす部品調達日などのデータ項目が含まれている。
【００１６】
ノードＮ８は、工程２が加工工程であることを示すデータ項目を含む。そして、加工工程における作業者、加工条件、・・・に関する情報は、ノードＮ８の配下のノードＮ９、ノードＮ１０、・・・に格納されている。作業者に関する情報が格納されているノードＮ９には、加工を行った作業者を識別するための作業者ＩＤが含まれている。また、加工条件に関する情報が格納されているノードＮ１０には、加工に使用した刃具を識別する刃具ＩＤ、加工に適用した加工プログラムＮｏ．、加工時の刃具の回転数（回転）、送りの速さ（送り）、加工時の温度などのデータ項目が含まれる。
なお、図３では、階層数が４階層の場合を例示しているが、階層数はいくつでも良い。
【００１７】
次に、車両に取付けられるＲＦＩＤに記憶される情報について説明する。図４は、ＲＦＩＤ内のメモリに記憶されているデータの構成を示す概略図である。図示するように、メモリ内には書き替え禁止領域と書き替え可能領域とが存在している。書き替え禁止領域は、例えば、ＲＯＭ（リードオンリーメモリ）を用いることによって書き換え禁止とする。また、あるいは、ＲＦＩＤが備える制御機能により、書き換え禁止領域を書き替えないように制御する。
【００１８】
書き替え禁止領域には、製品ＩＤとしての車両ＩＤが記憶されており、さらに予備領域が設けられている。
一方、書き替え可能領域には、製造履歴情報として、各製造工程の製造工程情報が記憶される。ここでは、部品調達工程（工程１）、加工工程（工程２）、表面処理工程（工程３）、焼付工程（工程４）、及び、完成検査工程（工程５）における製造工程情報が記憶されている。
部品調達工程（工程１）に対応する記憶領域には、部品調達工程で調達した部品である部品０１、部品０２、・・・、及び、これらの各部品を構成する部品０１−０１、部品０１−０２、部品０１−０３、・・・の部品名、部品コード、部品製造番号、部品ロット番号、部品製造日、部品調達日などの製造工程情報が記憶される。
また、加工工程（工程２）に対応する記憶領域には、刃具ＩＤ、加工プログラムＮｏ．、加工時の刃具の回転数、送りの速さ、加工時の温度などのデータ項目が記憶される。
また、表面処理工程（工程３）に対応する記憶領域には、メッキ塗装を行ったメッキ槽を識別するメッキ槽ＩＤ、使用した塗料の塗料ロットＮｏ．、メッキ槽の液の履歴データなどのデータ項目が記憶される。
また、焼付工程（工程４）に対応する記憶領域には、焼付の温度や時間などのデータ項目が記憶され、完成検査工程（工程５）に対応する記憶領域には、完成検査の各検査項目の結果を示す情報が記憶される。
【００１９】
次に製造履歴管理システムの動作について説明する。図５は、製造履歴管理システムにおける処理とデータの流れを示す概略図である。
まず、部品調達工程（工程１）では、車両を構成する部品が調達される。このとき、調達された部品の部品コード、部品名、部品製造番号、部品ロット番号、部品製造日、部品調達日などの部品情報が、部品調達工程に対応する製造システム２０−１へ入力される（ステップＳ１１０）。製造システム２０−１は、入力された部品情報を製造履歴管理装置１０へ送信する（ステップＳ１２０）。
製造履歴管理装置１０の製造履歴管理手段１２は、情報取得手段１１が受信した部品情報を製造履歴データベース１３へ書き込む（ステップＳ１３０）。なお、部品製造番号に対応して部品名、部品コード、部品ロット番号、部品製造日を記憶する図示しない他のデータベースを用意し、製造システム２０−１へは部品製造番号及び部品調達日のみを入力して製造履歴管理装置１０へ送信することでもよい。この場合、製造履歴管理装置１０は、受信した部品製造番号に対応する部品情報を前述の他のデータベースから読み出し、内部に記憶する。
【００２０】
続いて、加工工程（工程２）では、加工工程に対応する製造システム２０−２へ、加工を行う作業者の作業者ＩＤを入力し（ステップＳ２１０）、さらに、加工する部品の部品製造番号（ステップＳ２２０）、加工に使用する刃具の刃具ＩＤを入力する。部品の組み立てを伴う場合には、使用される全ての部品の部品製造番号を入力する。なお、これらの情報は、製造システム２０−２に備えられたタグリーダ／ライタが、作業中の作業者の名札などに付されたＲＦＩＤや、部品に取付けられたＲＦＩＤ、あるいは、刃具に取付けられたＲＦＩＤなどから読み出すことでもよい。
そして、作業者がプログラムＮｏ．を選択し、部品の加工を行うと、製造システム２０−２に備えられたセンサーが、この加工における刃具の回転数、送りの速さ、加工時の温度などを検出し、内部に記憶する（ステップＳ２３０）。
加工が終了すると、製造システム２０−２に備えられたタグリーダ／ライタによりＲＦＩＤを読み取り、この読み取りを行ったＲＦＩＤは、加工された製品に取付けられる（ステップＳ２４０）。製造システム２０−２は、ＲＦＩＤから読み取った車両ＩＤと、作業者ＩＤと、部品製造番号と、加工条件の情報としての刃具ＩＤ、プログラムＮｏ．、刃具の回転数、送りの速さ、加工時の温度などの情報とを製造履歴管理装置１０へ送信する（ステップＳ２５０）。
【００２１】
製造履歴管理装置１０の製造履歴管理手段１２は、情報取得手段１１が受信した情報を基にして製造履歴情報を製造履歴データベース１３へ書き込む（ステップＳ２６０）。すなわち、ステップＳ１３０において受信した部品情報のうち、製造システム２０−２から受信した部品製造番号に対応した部品情報が、受信した車両ＩＤに対応する製造履歴情報内の工程１（部品調達工程）の製造工程情報として登録される。さらに、作業者の情報としての作業者ＩＤと、加工条件の情報としての刃具ＩＤ、プログラムＮｏ．、刃具の回転数、送りの速さ、加工時の温度などの情報とからなる製造工程情報が、製造履歴情報内の工程２（加工工程）の製造工程情報として登録される。
【００２２】
続いて、製品は、製造システム２０−３によりメッキ塗装の表面処理工程が施される。製造システム２０−３には、このメッキ塗装を行ったメッキ槽を特定するメッキ槽ＩＤ、メッキ塗装に使用した塗料の塗料ロットＮｏ．、使用したメッキ槽の液の履歴データが記憶される（ステップＳ３１０）。メッキ塗装が終了すると、製造システム２０−３に備えられたタグリーダ／ライタにより、製品に取付けられたＲＦＩＤを読み取る（ステップＳ３２０）。すると、製造システム２０−３は、ＲＦＩＤから読み取った車両ＩＤと、表面処理工程を実施したときの製造工程情報としてのメッキ槽ＩＤ、塗料ロットＮｏ．、メッキ槽の液の履歴データなどの情報とを製造履歴管理装置１０へ送信する（ステップＳ３３０）。
製造履歴管理装置１０の製造履歴管理手段１２は、情報取得手段１１が受信した製造工程情報を製造履歴データベース１３へ書き込む（ステップＳ３４０）。すなわち、受信した車両ＩＤに対応する製造履歴情報に、工程３（表面処理工程）の製造工程情報（メッキ槽ＩＤ、塗料ロットＮｏ．、メッキ槽の液の履歴データ）を登録する。
【００２３】
次に製品には、製造システム２０−４により焼付工程が施される。この焼付を行ったときの温度や時間が製造システム２０−４の内部に記憶される（ステップＳ４１０）。焼付けが終了すると、製造システム２０−４に備えられたタグリーダ／ライタにより、製品に取付けられたＲＦＩＤを読み取る（ステップＳ４２０）。すると、製造システム２０−４は、ＲＦＩＤから読み取った車両ＩＤと、焼付工程を実施したときの製造工程情報としての焼付の温度や時間の情報とを製造履歴管理装置１０へ送信する（ステップＳ４３０）。
製造履歴管理装置１０の製造履歴管理手段１２は、情報取得手段１１が受信した製造工程情報を製造履歴データベース１３へ書き込む（ステップＳ４４０）。すなわち、受信した車両ＩＤに対応する製造履歴情報に、工程４（焼付工程）の製造工程情報（焼付けの温度・時間）を登録する。
【００２４】
次の完成検査工程（工程５）では、製品の完成検査が行われる。まず、完成検査工程に対応した製造システム２０−５に備えられたタグリーダ／ライタにより、製品に取付けられたＲＦＩＤを読み取る（ステップＳ５１０）。その後、当該製品の完成検査を行い、その各検査項目の結果が製造システム２０−５に入力される（ステップＳ５２０）。製造システム２０−５は、ステップＳ５１０においてＲＦＩＤから読み取った車両ＩＤと、ステップＳ５２０で入力された完成検査の各検査項目の結果を示す完成検査データからなる製造工程情報とを製造履歴管理装置１０へ送信する（ステップＳ５３０）。
製造履歴管理装置１０の製造履歴管理手段１２は、情報取得手段１１が受信した製造工程情報を製造履歴データベース１３へ書き込む（ステップＳ５４０）。すなわち、受信した車両ＩＤに対応する製造履歴情報に、工程５（完成検査工程）の製造工程情報（完成検査データ）を登録する。
【００２５】
完成検査後の製品の出荷前に、製造履歴管理装置１０のタグリーダ／ライタ１５は、出荷する製品に取付けられたＲＦＩＤから車両ＩＤを読み取る（ステップＳ６１０）。製造履歴書込み手段１４は、読み取った車両ＩＤに対応した製造履歴情報を製造履歴データベース１３から読み出す。そして、製造履歴書込み手段１４は、タグリーダ／ライタ１５により、読み出した製造履歴情報を書き込む（ステップＳ６２０）。ＲＦＩＤに製造履歴情報が書き込まれた後、製品は出荷される（工程６）。
【００２６】
なお、製品に取付けるべきＲＦＩＤは、製造工程においては、着脱可能なように製品に取付けられてもよいし、製品に固着されていてもよい。また、取付けられるべき製品と並行して製造ラインを流れることでもよい。
また、上記においては、製造履歴データベース１３に一旦製造履歴情報を蓄積し、出荷前にこの製造履歴データベース１３から製造履歴情報を読み出してＲＦＩＤに書き込んでいるが、各工程において、逐次製造工程情報をＲＦＩＤに書き込んでいくようにしてもよい。
【００２７】
図６は、車両（製品）が自動二輪車である場合にＲＦＩＤを取付ける場所の概略を示す概略図である。図６において、符号９０は人が乗るためのシートであり、このシートは樹脂部材によってできている。そして、前記のＲＦＩＤを、このシートの内部に設けることとする。
【００２８】
図７は、シートの長手方向の断面図であり、この図において符号７１ａ、７１ｂ、７１ｃ、７１ｄ、７１ｅ、７１ｆはそれぞれＲＦＩＤを固着する位置の例を示している。これら７１ａ〜７１ｆのいずれにＲＦＩＤを取付けても良いが、特に、７１ａや７１ｆの位置に取付けた場合には、シート表面からＲＦＩＤまでの距離が短いため、より近くまでＲＦＩＤ読み書き装置を近付けることができる。なお、図７のＡＡ部でのシートの断面図が図８である。
なお、図８に示すように、シートを構成する樹脂部材は乗る人のための緩衝の役割を果たすために上下方向にある程度の厚みを持っている。従って、７１ｂ、７１ｃ、７１ｄ、７１ｅの位置にＲＦＩＤを取付けた場合には、シート表面までの距離が比較的長くなる。一方、７１ａ又は７１ｆのように、シート内の前方又は後方の部分にＲＦＩＤを取付けた場合には、それぞれ前方又は後方のシート表面までの距離が比較的短くなる。従って、ＲＦＩＤの読み書き信号（電磁波）の到達距離が比較的短い場合には、７１ａあるいは７１ｆといったシート表面までの距離が相対的に短い位置にＲＦＩＤを設けることによって、ＲＦＩＤにより近い場所まで読取装置を持っていくことが可能となり、読み書きがし易くなる。
【００２９】
なお、図６〜図８では自動二輪車（原動機付き自転車も同様）の場合についてＲＦＩＤの取付け位置を示したが、自動二輪車以外にも、自転車やパーソナルウォータークラフト（ＰＷＣ）や４輪バギー車などのくら乗り型の乗り物においてシート内にＲＦＩＤを設けるようにすることができる。シートは電磁波を通す樹脂部材でできているため、このようにシート内部にＲＦＩＤを取付けることは、電磁波の信号を用いてＲＦＩＤの記憶情報を読んだり書いたりするために好都合である。また、くら乗り型の乗り物では、通常、シートの上方を覆う金属製の屋根などがないため、例えば、給油スタンドや修理工場や道路上などにおいて車両の停止位置などの上方にＲＦＩＤ読み書き装置を設置することもでき、好都合である。また、ＲＦＩＤは、車両の製造から廃棄に至るまで車両に固着されるようにするが、ＲＦＩＤをシート内に設けることによってＲＦＩＤが容易にはずれてしまうことがないという利点もある。
なお、金属製の屋根を有する乗用車やバスやトラックなど車両等の場合には、シート内にＲＦＩＤを取付けておいて、ハンディ型の読み書き装置を車両内部に持ち込むことによって、そのＲＦＩＤの情報を読み書きする。あるいは、乗用車のフロントウィンドウ付近あるいはリアウィンドウ付近にＲＦＩＤを取付ける。例えば、ダッシュボード部分にＲＦＩＤを取付けて、車外上方などから、ＲＦＩＤの読み書きするようにしても良い。また、ダッシュボード部分を構成する樹脂部材の中にＲＦＩＤを取付けるようにしても良い。
【００３０】
上記実施形態によれば、製品が完成し出荷され、販売されてユーザーに手渡された後であっても、その製品に取付けられたＲＦＩＤから当該製品の全ての製造履歴を読み取ることがきる。商品の修理が必要な場合に、修理を行う業者が、アクセス手段である電波式のタグリーダを用いてＲＦＩＤから製造履歴を読み取ることができるので、製造者のデータベースにアクセスして製造履歴を読み出すような煩雑さがなく、製造工程における製造条件を把握できるため、迅速に適切な修理を行うことができる。
さらに、製造段階での作業者間の加工条件のばらつきと製品完成検査情報とを照合することにより、製造条件のレベルアップや作業者間のスキルのばらつきの軽減を図ることができる。また製造機械の動作条件を管理できるため、各工程の動作条件の経時変化や製造機械の安定性の検証、品質のばらつきの原因解明などが進み、品質の安定を図ることができる。
また、ＲＦＩＤを用いることにより、販売された商品の修理時に、製造履歴の読出しが容易となる。
【００３１】
なお、上述の製造履歴管理装置１０や製造システム２０は、コンピュータを用いて実現する。これらの各装置は、内部にＣＰＵ（中央処理装置）を備えている。そして、これら各装置が行う処理の過程は、コンピュータプログラムの形式でコンピュータ読み取り可能な記録媒体に記憶されており、このプログラムをＣＰＵが読み出して実行することによって、上記処理が行われる。ここでコンピュータ読み取り可能な記録媒体とは、磁気ディスク、光磁気ディスク、ＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ−ＲＯＭ、半導体メモリ等をいう。また、このコンピュータプログラムを通信回線によってコンピュータに配信し、この配信を受けたコンピュータに設けられたＣＰＵが当該プログラムを実行するようにしても良い。
【００３２】
以上、図面を参照してこの発明の実施形態を詳述してきたが、具体的な構成はこれらの実施形態に限られるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計等も含まれる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】この発明の一実施形態による製造履歴管理システムの概要を説明するための概要図である。
【図２】同実施形態による製造履歴管理システムの構成を示すブロック図である。
【図３】同実施形態における製造履歴データベースに含まれる製造履歴情報のデータ構造を示す概略図である。
【図４】同実施形態におけるＲＦＩＤ内のメモリに記憶されているデータの構成を示す概略図である。
【図５】同実施形態における製造履歴管理システムの処理とデータの流れを示す概略図である。
【図６】同実施形態において、車両（自動二輪車）にＲＦＩＤを取付ける場所の概略を示す概略図である。
【図７】同実施形態において、ＲＦＩＤを取付ける場所をより詳細に示したシートの断面図である。
【図８】同実施形態において、ＲＦＩＤを取付ける場所をより詳細に示したシートの断面図である。
【符号の説明】
【００３４】
１０…製造履歴管理装置、  １１…情報取得手段、  １４…製造履歴書込み手段、  ２０−１〜２０−ｎ…製造システム
【図１】
2005149004.tif 000003
【図２】
2005149004.tif 000004
【図３】
2005149004.tif 000005
【図４】
2005149004.tif 000006
【図５】
2005149004.tif 000007
【図６】
2005149004.tif 000008
【図７】
2005149004.tif 000009
【図８】
2005149004.tif 000010