(57)【要約】  【課題】  火花放電が行われる接地電極に形成される金属層の密着性を維持することができる内燃機関用のスパークプラグおよびその製造方法を提供する。  【解決手段】  スパークプラグの主体金具５に、接地電極６０を接合する。そしてこの主体金具５に対してバレルめっきを施す。このとき、まず、主体金具５および接地電極６０の表面上に、ストライクめっきを施す。そして、形成されたストライク層上に、亜鉛金属層を形成する。ストライク層を０．２μｍ以上、０．７μｍ以下に形成することで、亜鉛金属層と接地電極６０との間でバインダとしての効果を発揮することができる。その後、接地電極６０に対する曲げ加工を行うが、ストライク層が変形して内部応力を吸収するので、亜鉛金属層に膨れ（浮き）や剥離、脱落が発生しない。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
中心電極と、軸線方向に貫通する軸孔を有し、その軸孔の先端側で前記中心電極を保持する絶縁碍子と、前記絶縁碍子の径方向周囲を取り囲み、前記絶縁碍子を保持する主体金具と、クロムを５重量％以上およびアルミニウムを０．８重量％以上の少なくともいずれか一方を含有するニッケル合金からなり、一端が前記主体金具に接合され、他端が前記中心電極の先端部に対向する接地電極とを備えたスパークプラグであって、
少なくとも前記接地電極の表面上には、
ニッケルまたは銅を主成分とし、厚みが０．２μｍ以上、０．７μｍ以下であるストライク層と、
前記ストライク層の表面上に、亜鉛を主成分とする亜鉛金属層と
が形成されてなることを特徴とするスパークプラグ。
【請求項２】
前記亜鉛金属層の表面上に、含有されるクロム成分のうち９５重量％以上が三価クロムであるクロメート被膜層が形成されてなることを特徴とする請求項１に記載のスパークプラグ。
【請求項３】
中心電極と、軸線方向に貫通する軸孔を有し、その軸孔の先端側で前記中心電極を保持する絶縁碍子と、前記絶縁碍子の径方向周囲を取り囲み、前記絶縁碍子を保持する主体金具と、クロムを５重量％以上およびアルミニウムを０．８重量％以上の少なくともいずれか一方を含有するニッケル合金からなり、一端が前記主体金具に接合され、他端が前記中心電極の先端部に対向する接地電極とを備えたスパークプラグの製造方法であって、
前記接地電極の一端を前記主体金具に接合する接合工程と、
前記主体金具に接合された少なくとも前記接地電極の表面上に、ニッケルまたは銅を主成分とし、厚みが０．２μｍ以上、０．７μｍ以下であるストライク層を形成する第１めっき工程と、
前記ストライク層の表面上に、亜鉛を主成分とする亜鉛金属層を形成する第２めっき工程と、
前記ストライク層および前記亜鉛金属層が形成された前記接地電極の他端が、前記中心電極の先端部と対向するように、前記接地電極を前記中心電極側に屈曲する屈曲工程と
を備えたことを特徴とするスパークプラグの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、火花放電が行われる接地電極に金属層を形成した内燃機関用のスパークプラグおよびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、内燃機関には点火のためのスパークプラグが用いられている。このスパークプラグは、中心電極と、中心電極を軸孔の先端側で保持する絶縁碍子と、絶縁碍子を保持する主体金具と、中心電極と火花放電ギャップを形成する接地電極を備えている。そして、中心電極と接地電極との間で火花放電が行われ、両電極間に曝された混合気に点火する。
【０００３】
ところで、このようなスパークプラグでは、主体金具の耐食性を高めるため、主体金具の表面上には亜鉛による金属層の形成が行われている。スパークプラグの生産性やコスト面などを考慮し、その製造工程では、主体金具への接地電極の接合を行い、主体金具に接地電極が接合された状態（以下、この状態の主体金具を「金具組立体」という。）でバレルめっき処理を施し、接地電極ごと主体金具に金属層を形成している。
【０００４】
ところで接地電極は、高温、高圧となる内燃機関の燃焼室内に晒されるため、その材料に、少なくともクロムおよびアルミニウムの少なくともいずれか一方を含有するニッケル合金が使用される。こうしたニッケル合金は酸化被膜を形成して表面を保護するので耐消耗性に優れた効果を発揮する反面、その酸化被膜の形成によって金属層の密着性が低下する。このため、金属層形成後に行われる火花放電ギャップを形成するための接地電極を曲げる加工を行った際や、内燃機関への組み付け後火花放電を行った際などに、金属層に浮き（膨れ）や剥離、脱落が生ずる可能性がある。そして、剥離し脱落した金属層によって中心電極と接地電極との間でブリッジが形成されると、失火の原因となってしまうおそれが生ずる。
【０００５】
これを防止するには、接地電極にマスキング処理を施して、接地電極に金属層が形成されないようにしてから主体金具への金属層の形成を行う方法が考えられる。しかし、マスキング処理を施す工程や、金属層形成後にマスクを取り除く工程が必要となるため、生産性やコスト面を鑑みると実用的ではない。そこで従来では、マスキング処理を行わずに金具組立体に例えばめっき処理を施した後、接地電極に形成された金属層を研削して剥がすことで工程数を減らして生産性を高めるとともに、ブリッジ等の問題が発生しないようにしている（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開２００３−１２３９３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、接地電極に形成された金属層を剥がす必要性が生じたことで、スパークプラグの生産性の低下や、生産コストの上昇を招いてしまうという問題が生じた。また、金属層を研削する際に接地電極も一緒に削ってしまうことがあるため、接地電極の強度の低下を招くというおそれがあり、特に接地電極の曲げ加工の際に接地電極の切削痕を起点にした疲労破壊が生ずるおそれがあった。
【０００７】
本発明は上記問題点を解決するためになされたものであり、火花放電が行われる接地電極に形成される金属層の密着性を維持することができる内燃機関用のスパークプラグおよびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、請求項１に係る発明のスパークプラグは、中心電極と、軸線方向に貫通する軸孔を有し、その軸孔の先端側で前記中心電極を保持する絶縁碍子と、前記絶縁碍子の径方向周囲を取り囲み、前記絶縁碍子を保持する主体金具と、クロムを５重量％以上およびアルミニウムを０．８重量％以上の少なくともいずれか一方を含有するニッケル合金からなり、一端が前記主体金具に接合され、他端が前記中心電極の先端部に対向する接地電極とを備えたスパークプラグであって、少なくとも前記接地電極の表面上には、ニッケルまたは銅を主成分とし、厚みが０．２μｍ以上、０．７μｍ以下であるストライク層と、前記ストライク層の表面上に、亜鉛を主成分とする亜鉛金属層とが形成されてなることを特徴とする。
【０００９】
また、請求項２に係る発明のスパークプラグは、請求項１に記載の発明の構成に加え、前記亜鉛金属層の表面上に、含有されるクロム成分のうち９５重量％以上が三価クロムであるクロメート被膜層が形成されてなることを特徴とする。
【００１０】
また、請求項３に係る発明のスパークプラグの製造方法は、中心電極と、軸線方向に貫通する軸孔を有し、その軸孔の先端側で前記中心電極を保持する絶縁碍子と、前記絶縁碍子の径方向周囲を取り囲み、前記絶縁碍子を保持する主体金具と、クロムを５重量％以上およびアルミニウムを０．８重量％以上の少なくともいずれか一方を含有するニッケル合金からなり、一端が前記主体金具に接合され、他端が前記中心電極の先端部に対向する接地電極とを備えたスパークプラグの製造方法であって、前記接地電極の一端を前記主体金具に接合する接合工程と、前記主体金具に接合された少なくとも前記接地電極の表面上に、ニッケルまたは銅を主成分とし、厚みが０．２μｍ以上、０．７μｍ以下であるストライク層を形成する第１めっき工程と、前記ストライク層の表面上に、亜鉛を主成分とする亜鉛金属層を形成する第２めっき工程と、前記ストライク層および前記亜鉛金属層が形成された前記接地電極の他端が、前記中心電極の先端部と対向するように、前記接地電極を前記中心電極側に屈曲する屈曲工程とを備えている。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１に係る発明のスパークプラグでは、少なくとも接地電極の表面上に、ニッケルまたは銅を主成分とし、厚みが０．２μｍ以上、０．７μｍ以下であるストライク層が形成されてなり、そのストライク層の表面上に、亜鉛を主成分とする亜鉛金属層が形成されてなる。このように、接地電極と亜鉛金属層との間にストライク層を形成したことで、曲げ加工等により内部応力が高まってもストライク層が変形し、その内部応力を吸収することができ、接地電極と亜鉛金属層との密着性を維持することができる。このため、クロムを５重量％以上およびアルミニウムを０．８重量％以上の少なくともいずれか一方を含有するニッケル合金からなる接地電極からめっきを切削する工程を省くことができ、接地電極の強度を維持することができる。
【００１２】
なお、本発明において「主成分」とは、その成分が、含有される全成分のうち７０重量％以上を占める成分であることを示す。さらに、接地電極にストライク層および亜鉛金属層を設けてもよいし、主体金具に接地電極を接合した金具組立体全体にストライク層および亜鉛金属層を設けてもよい。
【００１３】
さらに、ストライク層の厚みが０．２μｍ以上、０．７μｍ以下となることで、接地電極と亜鉛金属層の密着性を向上できる。ストライク層の厚みが０．２μｍ未満では、ストライク層を設ける効果を得ることができない。一方、ストライク層の厚みが０．７μｍを越えると、ストライク層自身が接地電極から剥離しやすくなり、密着性が低下する。
【００１４】
また、請求項２に係る発明のスパークプラグでは、請求項１に係る発明の効果に加え、亜鉛金属層の表面上に、含有されるクロム成分のうち９５重量％以上が三価クロムであるクロメート被膜層が形成されてなる。このため、クロメート被膜層で亜鉛金属層の保護をすることができ、主体金具の耐食性を高めることができる。
【００１５】
また、請求項３に係る発明のスパークプラグの製造方法では、接地電極を中心電極側に屈曲する前に、少なくとも接地電極の表面上に、ニッケルまたは銅を主成分とし、厚みが０．２μｍ以上、０．７μｍ以下であるストライク層を形成し、そのストライク層の表面上に、亜鉛を主成分とする亜鉛金属層を形成した。このように接地電極と亜鉛金属層との間にストライク層を形成したことで、曲げ加工等により内部応力が高まってもストライク層が変形し、その内部応力を吸収することができ、接地電極と亜鉛金属層との密着性を維持することができる。このため、クロムを５重量％以上およびアルミニウムを０．８重量％以上の少なくともいずれか一方を含有するニッケル合金からなる接地電極からめっきを切削する必要がなく、こうした工程を省くことで生産性を高め、生産コストを削減することができる。
【００１６】
さらに、ストライク層の厚みが０．２μｍ以上、０．７μｍ以下となることで、接地電極と亜鉛金属層の密着性を向上できる。ストライク層の厚みが０．２μｍ未満では、ストライク層を設ける効果を得ることができない。一方、ストライク層の厚みが０．７μｍを越えると、ストライク層自身が接地電極から剥離しやすくなり、密着性が低下する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明を具体化したスパークプラグおよびその製造方法の一実施の形態について、図面を参照して説明する。まず、図１を参照して、本実施の形態におけるスパークプラグの一例としてのスパークプラグ１００の構造について説明する。図１は、スパークプラグ１００の部分断面図である。なお、図１に示す軸線Ｏ方向（図中一点鎖線Ｏで示す）において、中心電極２が設けられた側をスパークプラグ１００の先端側とし、端子金具４が設けられた側を後端側として説明する。
【００１８】
図１に示すように、スパークプラグ１００は、概略、絶縁体を構成する絶縁碍子１と、この絶縁碍子１を保持する主体金具５と、絶縁碍子１内に軸線Ｏ方向に延びるようにして保持された中心電極２と、主体金具５の先端面５７に一端部６２を溶接され、他端部６１が中心電極２の先端部２２に対向する一対の接地電極６０と、絶縁碍子１の上端部に設けられた端子金具４とから構成されている。
【００１９】
まず、このスパークプラグ１００の絶縁体を構成する絶縁碍子１について説明する。絶縁碍子１は、周知のようにアルミナ等を焼成して形成されており、その後端部（図１における上部）には、沿面距離を稼ぐためのコルゲーション１１が形成されている。また、絶縁碍子１の先端部（図１における下部）には、内燃機関の燃焼室に曝される脚長部１３が設けられている。さらに、絶縁碍子１の軸中心には軸孔１２が形成される。
【００２０】
中心電極２はインコネル（商標名）６００または６０１等のニッケル系合金等で形成され、内部に熱伝導性に優れる銅等からなる金属芯２３を有している。また、中心電極２は、軸孔１２の内部に設けられたシール体１４および抵抗体３を経由して、上方の端子金具４に電気的に接続されている。そして端子金具４には高圧ケーブル（図示外）がプラグキャップ（図示外）を介して接続され、外部回路より高電圧が印加されるようになっている。
【００２１】
次に、主体金具５について説明する。主体金具５は絶縁碍子１を保持し、図示外の内燃機関にスパークプラグ１００を固定するための円筒状の金具である。主体金具５は絶縁碍子１を取り囲むようにして保持している。主体金具５は低炭素鋼材で形成され、図示外のスパークプラグレンチが嵌合する工具係合部５１と、図示外の内燃機関上部に設けられたエンジンヘッドに螺合する雄ねじ部５２とを備えている。
【００２２】
さらに主体金具５は、工具係合部５１の後端側にかしめ部５３を有している。そのかしめ部５３をかしめることにより、板パッキン８を介して絶縁碍子１が主体金具５の段部５６に支持されて、主体金具５と絶縁碍子１とが一体にされる。かしめによる密閉を完全なものとするため、主体金具５と絶縁碍子１との間に環状のリング部材６，７が介在され、リング部材６，７の間にはタルク（滑石）９の粉末が充填されている。また、主体金具５の中央部には鍔部５４が形成され、雄ねじ部５２の後端部側（図１における上部）近傍、すなわち鍔部５４の座面５５にはガスケット１０が嵌挿されている。
【００２３】
次に、接地電極６０について説明する。接地電極６０は耐腐食性の高いニッケル合金からなり、ニッケルを主成分として、クロムを５重量％以上およびアルミニウムを０．８重量％以上の少なくともいずれか一方を含有するものが使用される。このようなニッケル合金の一例として、インコネル（商標名）６００または６０１等のニッケル合金が用いられる。
【００２４】
本実施の形態のスパークプラグ１００では２つの接地電極６０が、中心電極２を挟んで対向するように設けられている。この接地電極６０は、自身の長手方向の横断面が略長方形を有しており、一端部６２が主体金具５の先端面５７に溶接により接合されている。また、接地電極６０の他端部６１は、中心電極２の先端部２２に対向するように屈曲されている。
【００２５】
そして、スパークプラグ１００の主体金具５および接地電極６０の表面上には、ニッケル９９重量％、その他不可避不純物を含有したストライク層６５（図３参照）が形成されてなり、さらに、その表面上に亜鉛９８重量％、その他炭化物および酸化物を含有した亜鉛めっき層６６が形成されてなる。なお、ストライク層６５の厚さは、０．５μｍで、亜鉛めっき層６６の厚さは５μｍである。なお、本実施の形態の亜鉛めっき層６６が、本発明における「亜鉛金属層」に相当する。
【００２６】
さらに、亜鉛めっき層６６の表面上に、含有されるクロム成分のうち９５重量％以上が三価クロムであるクロメート被膜層６７が形成されてなる。
【００２７】
次に、このような構成のスパークプラグ１００を、以下の工程を実施して製造する。ただし、本実施の形態の要部の製造方法を中心に説明し、公知部分については説明を省略または簡略化する。
【００２８】
以下、図２，図３を参照して、主体金具５にめっきを施す一連の工程について説明する。図２は、接地電極６０が接合された主体金具５の部分断面図である。図３は、図２の一点鎖線Ａ−Ａ’において矢視方向からみた接地電極６０の断面図である。
【００２９】
まず、主原料にアルミナを使用し、高温で所定の形状に焼成することによって絶縁碍子１を形成する。また、鋼鉄材料を使用し、所定の形状に塑性加工することによって、主体金具５を形成する。この際、主体金具５は所定の形状の工具係合部５１、雄ねじ部５２、かしめ部５３および鍔部５４を作製している。次いで、ニッケル系合金からなる棒状の中心電極２、接地電極６０を作製する。なお、中心電極２の形成時には、金属芯２３を挿入して形成している。
【００３０】
そして、図２に示すように、絶縁碍子１等を組み付ける前の円筒状の主体金具５の先端面５７で対極となる位置に、２つの接地電極６０の各一端部６２が接合され、金具組立体２００が形成される（接合工程）。接地電極６０は曲げ加工が施される前の状態であり、その他端部６１を先端側（図２における下側）に向けて接合される。
【００３１】
次に、金具組立体２００に対してバレル装置によるストライクめっき処理によりストライクめっきが施される。これにより、図３に示すように、接地電極６０の表面上にはストライク層６５が形成される（第１めっき工程）。
【００３２】
なお、本実施の形態におけるストライク層６５は、ニッケルを主成分としたニッケルストライク層であり、ストライク処理とは、金具組立体２００をめっき浴（いわゆるウッド浴）に浸け、通常行われるめっきよりも電流密度を高くした状態で、短時間（約１〜１０分）で処理を行う電気めっきである。このウッド浴は、例えば、塩化ニッケル１５０ｇ〜３００ｇ／リットルおよび塩酸１００ｇ〜１８０ｇ／リットルが含有されたものを使用する。
【００３３】
次に、ストライク層６５が形成された金具組立体２００にバレル装置によるめっき処理を行い、ストライク層６５の表面に亜鉛めっき層６６を形成する（第２めっき工程）。なお、バレルめっき処理に用いられるめっき浴は、例えば、亜鉛１５ｇ〜３０ｇ／リットル、シアン化ナトリウム１５ｇ〜６０ｇ／リットル、水酸化ナトリウム４０ｇ〜８０ｇ／リットルが含有されたものを使用する。
【００３４】
そして、ストライク層６５および亜鉛めっき層６６が形成された金具組立体２００にバレル装置によるクロメート処理を行い、亜鉛めっき層６６の表面にクロメート被膜層６７を形成する。なお、クロメート処理に用いられるクロメート処理浴は、塩化クロム３０ｇ〜７０ｇ／リットル、硝酸コバルト１ｇ〜５ｇ／リットル、硝酸ナトリウム５０ｇ〜１５０ｇ／リットル、マロン酸２５ｇ〜４０ｇ／リットルが含有されたものを使用する。
【００３５】
次いで、ストライク層６５、亜鉛めっき層６６およびクロメート被膜層６７が形成された金具組立体２００を乾燥させた後、接地電極６０に対し、図２に示すように、曲げ加工が行われる。スパークプラグ１００が組み立てられた際に中心電極２の先端部２２に対して接地電極６０の他端部６１を対向させるため、図２の２点鎖線で示すように、２つの接地電極６０はそれぞれの他端部６１が内側に向けて折り曲げられる（屈曲工程）。ストライクめっきが施してあることで、接地電極６０の曲げ加工によって発生する亜鉛めっき層６６の内部応力がストライク層６５の変形によって吸収され、密着性が維持される。こうして作製される主体金具５内に中心電極２を保持した絶縁碍子１が挿入され、かしめられることで、スパークプラグ１００が完成する。
【００３６】
［実施例１］
上記のように形成される主体金具５および接地電極６０に施しためっきの密着性について評価を行うために、以下に示す試験を行った。図４は、接地電極６０に施したストライク層６５の厚みによるめっきの密着性への影響を示す表である。
【００３７】
この評価試験では、接地電極６０に、第１めっき工程において形成可能な０（形成せず），０．１，０．２，０．５，０．７，０．９，１．２（μｍ）の７種類の厚みのストライク層６５と、第２めっき工程において形成可能な５，１０，１５（μｍ）の３種類の厚みの亜鉛めっき層６６とをそれぞれ組み合わせた二層めっきを施した。そして、各組み合わせの接地電極６０に対してそれぞれ折り曲げ加工を行った後のめっきの状態について判定を行った。
【００３８】
なお、接地電極６０としては、インコネル６００の材料を用い、幅２．２ｍｍ、高さ１．１ｍｍ、長さ３．０ｍｍのものを使用した。また、ストライクめっき処理のめっき浴としては、塩化ニッケル：２００ｇ／リットル、塩酸：１５０ｇ／リットル、溶媒：脱イオン水を用い、浴温：３５℃、浴ｐＨ：０．５、陰極電流密度：０．７Ａ／ｄｍ２の条件でストライクめっき処理を行った。そして、めっき時間を変えることで、上記の７種類の厚みのストライク層６５を形成した。また、バレルめっき処理のめっき浴としては、亜鉛：２０ｇ／リットル、シアン化ナトリウム：４５ｇ／リットル、水酸化ナトリウム：６０ｇ／リットル、溶媒：脱イオン水を用い、浴温：２５℃、陰極電流密度０．３Ａ／ｄｍ２の条件でバレルめっき処理を行った。そして、これについても、めっき時間を変えることで、上記の３種類の厚みの亜鉛めっき層６６を形成した。さらに、クロメート処理のクロメート処理浴としては、塩化クロム：５０ｇ／リットル、硝酸コバルト：３ｇ／リットル、硝酸ナトリウム：１００ｇ／リットル、マロン酸：３１．２ｇ／リットル、溶媒：脱イオン水を用い、浴温：６０℃、浴ｐＨ：２．０、クロメート処理時間：６０秒の条件でクロメート処理を行い、クロメート被膜層６７を形成した。そして、上記３層を形成後、水洗し、さらに８０℃の温風により乾燥して曲げ加工を行った。なお、ストライク層６５および亜鉛めっき層６６の厚みは、蛍光Ｘ線膜厚計を用いて計測している。
【００３９】
判定基準は、次の通りである。曲げ加工後の接地電極６０の表面を目視により確認し、亜鉛めっき層６６に剥離や脱落が発生していたものについて「×」と判定した。また、剥離や脱落は認められなかったが、膨れ（浮き）が発生していたものについて「△」と判定した。そして、割れ（クラック）については確認できても膨れ（浮き）・剥離・脱落がなかったものについては「○」と判定した。亜鉛めっき層６６は硬度が高いため曲げ加工によって割れが発生するが、膨れ（浮き）や剥離、脱落が発生しなければ火花放電ギャップにおいてブリッジを形成して失火に至るといった不具合の原因とはならないため、亜鉛めっき層６６に膨れ（浮き）・剥離・脱落が発生しなければ問題ないと判断した。
【００４０】
ストライク層６５の厚みが０，０．１，０．９，１．２（μｍ）である場合において、亜鉛めっき層６６の厚みが５，１０，１５（μｍ）のいずれの場合でも亜鉛めっき層６６に剥離や脱落が発生し、判定結果が「×」となった。また、ストライク層６５の厚みが０．２，０．７（μｍ）である場合において、亜鉛めっき層６６の厚みが５，１０（μｍ）の場合では、亜鉛めっき層６６に割れは認められたものの、膨れ（浮き）や剥離、脱落は発生せず、判定結果が「○」となった。一方、ストライク層６５の厚みが０．２，０．７（μｍ）で、亜鉛めっき層６６の厚みが１５μｍの場合には、亜鉛めっき層６６に膨れ（浮き）が発生したことが認められ、判定結果が「△」となった。そして、ストライク層６５の厚みが０．５μｍである場合には、亜鉛めっき層６６の厚みが５，１０，１５（μｍ）のいずれの場合でも、亜鉛めっき層６６に割れは認められたものの、膨れ（浮き）や剥離、脱落は発生せず、判定結果が「○」となった。
【００４１】
この結果から、ストライク層６５の厚みを０．２μｍ以上、０．７μｍ以下とするとよいことがわかった。このように、ストライク層６５の厚みが０．２μｍ以上、０．７μｍ以下となることで、接地電極６０と亜鉛めっき層６６の密着性を向上できる。
【００４２】
さらに、亜鉛めっき層６６の厚みを１０μｍ以下とすれば、膨れ（浮き）も生ずるおそれがない。通常、主体金具５に形成される亜鉛めっき層６６は、主体金具等の耐食性や金属層の剥離性を考慮すると、その厚みが３μｍ〜９μｍの範囲で形成される。上記したように、ストライク層６５を、その厚みが０．２μｍ以上、０．７μｍ以下の範囲となるように形成すれば、亜鉛めっき層６６の厚みが通常通りのままで、二層の金属層の厚みを１０μm以下とすることができ、十分に接地電極６０の金属層の膨れ（浮き）や剥離、脱落を抑制することができる。さらに、上記の厚みのストライク層６５を形成しても、接地電極６０の大きさにはほとんど影響がないため、接地電極６０の曲げ加工を行う場合に従来使用していた治具をそのまま用いることができ、傷等の原因とはならない。
【００４３】
以上説明したように、本実施の形態のスパークプラグ１００では、少なくとも接地電極６０の表面上に、ニッケルを主成分とし、厚みが０．２μｍ以上、０．７μｍ以下であるストライク層６５が形成されてなり、そのストライク層６５の表面上に、亜鉛を主成分とする亜鉛めっき層６６が形成されてなる。これにより、クロムを５重量％以上およびアルミニウムを０．８重量％以上の少なくともいずれか一方を含有するニッケル合金からなる接地電極６０より、めっきを切削する工程を省くことができ、接地電極６０の強度を維持することができる。
【００４４】
また、本実施の形態のスパークプラグ１００の製造方法では、接地電極６０を中心電極２側に屈曲する前に、少なくとも接地電極６０の表面上に、ニッケルを主成分とし、厚みが０．２μｍ以上、０．７μｍ以下であるストライク層６５が形成されてなり、そのストライク層６５の表面上に、亜鉛を主成分とする亜鉛めっき層６６が形成されてなる。これにより、クロムを５重量％以上およびアルミニウムを０．８重量％以上の少なくともいずれか一方を含有するニッケル合金からなる接地電極６０より、めっきを切削する必要がなく、こうした工程を省くことで生産性を高め、生産コストを削減することができる。
【００４５】
なお、本発明は各種の変形が可能なことはいうまでもない。例えば、本実施の形態のスパークプラグ１００は、接地電極６０が２つあるものを用いたが、１つであっても、あるいは３つ以上であってもよい。また、屈曲工程において接地電極６０が屈曲された主体金具５内に、中心電極２が保持された絶縁碍子１を挿入してかしめることによってスパークプラグ１００が完成するとしたが、屈曲工程は主体金具５に挿入した絶縁碍子１のかしめ後に行ってもよい。また、本実施の形態では、ストライク層６５がニッケルを主成分とするニッケル合金から形成されたが、本発明では、これに限らず、銅を主成分とする銅合金から形成されてもよい。これにおいても、ニッケルストライク層と同様に、接地電極６０と亜鉛めっき層６６との密着性を高めることができる。
【産業上の利用可能性】
【００４６】
本発明は内燃機関に用いられるスパークプラグに適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】スパークプラグ１００の部分断面図である。
【図２】接地電極６０が接合された主体金具５の部分断面図である。
【図３】図２の一点鎖線Ａ−Ａ’において矢視方向からみた接地電極６０の断面図である。
【図４】接地電極６０に施したストライク層６５の厚みによるめっきの密着性への影響を示す表である。
【符号の説明】
【００４８】
１    絶縁碍子
２    中心電極
５    主体金具
１２    軸孔
６０    接地電極
６５    ストライク層
６６    亜鉛金属層
１００    スパークプラグ
【図１】
2005285488.tif 000003
【図２】
2005285488.tif 000004
【図３】
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【図４】
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