(57)【要約】【課題】      スピーカ装置の薄型化を図ることが可能なツボ型ヨークなどを提供する。【解決手段】  スピーカ装置は、ツボ型ヨークとフレームとを有する。ツボ型ヨークは、本体部と底部とを有し、それらが結合されてなる。本体部は、さらにフランジ部と凸部とを有する。かかるツボ型ヨークは、本体部の一内周縁部と、底部の外周縁部とを結合することにより作製される。そのツボ型ヨークはフレームに取り付けられる。具体的には、フランジ部の上面に形成された凸部をフレームの内周縁部に形成された開口に挿入して、フレームの内周縁部の下面をフランジ部の上面に重ね合わせる。そして、カシメ用治具によって、その凸部をカシメる。これにより、ツボ型ヨークはフレームに取り付けられる。こうして製造されたスピーカ装置において、フレームの内周縁部はツボ型ヨークの下面側に配置される。このため、フレームは、全体的にツボ型ヨーク側へ配置される。よって、フレームの上端部からツボ型ヨークの下端部までの距離が縮まり、スピーカ装置の薄型化を図ることができる。【選択図】    図１
2005269327.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
マグネットと、
前記マグネットを支持する底部と、前記底部から前記マグネットの上面側へ延びる円筒部と、前記円筒部の前記マグネット側と反対側の端部から外側に延びるフランジ部とを有するツボ型ヨークと、
前記マグネット上に配置されるプレートと、を有する磁気回路と、
前記フランジ部に取り付けられるフレームと、を備え、
前記フランジ部の上面には凸部が形成されていると共に、前記フレームには前記凸部と対応する位置に開口が形成されており、
前記凸部は前記開口に挿入され、かつ、前記凸部が変形された状態で前記磁気回路が前記フレームに取り付けられてなることを特徴とするスピーカ装置。
【請求項２】
前記底部は、前記円筒部及び前記フランジ部と別体成形されていると共に、前記底部の下端は、前記円筒部の内周壁の下端に結合されていることを特徴とする請求項１に記載のスピーカ装置。
【請求項３】
前記底部には、カシメ装置のカシメ刃と前記凸部のカシメ部位とを位置決めするための開口が形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のスピーカ装置。
【請求項４】
前記フレームは、上端部が変形した状態の前記凸部と、前記フランジ部の上面とにより挟持されていることを特徴とする請求項１に記載のスピーカ装置。
【請求項５】
ボイスコイルボビンと、
前記ボイスコイルボビンの上端近傍に固定され、前記上端近傍から前記ボイルコイルボビンの下端近傍まで延び出てなる連結部材と、
前記連結部材の下端部と略同一の高さに位置し、前記フレームの第２のフランジ部に配置された支持部材と、
前記連結部材の下端近傍と、前記支持部材とにより支持されたダンパーと、
前記ボイスコイルボビンの前記上端部と略同一の高さに位置する前記フレームの第１のフランジ部と、前記ボイスコイルボビンの前記上端部とにより支持された振動板と、を備えることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載のスピーカ装置。
【請求項６】
平板状のマグネットを支持する底部と、円筒部及び前記円筒部の前記マグネット側と反対側の端部から外側に延びるフランジ部を有する本体部とを結合してツボ型ヨークを作製する工程と、
前記フレームの内周縁に形成された開口に前記フランジ部の上面に形成された凸部を挿入し、前記凸部をカシメ装置で変形することにより前記ツボ型ヨークを前記フレームに取り付ける工程と、を有することを特徴とするスピーカ装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スピーカ装置におけるヨークの構造などに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、ツボ型ヨーク、平板状のマグネット、及び平板状のプレートを含む磁気回路と、フレームを含む振動系とを備える内磁型のスピーカ装置が知られている。そのようなツボ型ヨークは、例えば、平板状のマグネット及びプレートの外周壁を覆う円筒状の円筒部と、その円筒部の外周壁の上端近傍から外側に延び出てなるフランジ部とを有している。このフランジ部の上面には、フレームの内周縁部が取り付けられている。
【０００３】
しかしながら、上記のスピーカ装置では、ツボ型ヨークの上端側にフランジ部を形成して、そのフランジ部の上面にフレームの内周縁部を固定するようにしている。このため、フレームは、全体的に、ツボ型ヨークと反対側の放音側へ配置され、ツボ型ヨークの下端部からフレームの上端部までの距離が長くなってしまう。これにより、スピーカ装置の薄型化を図ることが困難であった。
【０００４】
なお、内磁型スピーカ装置の例が特許文献１及び２に記載されている。
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−５１３９４号公報
【特許文献２】特開２００２−２７１８９３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明が解決しようとする課題としては、上記のようなものが例として挙げられる。本発明は、スピーカ装置の薄型化を図ることが可能なツボ型ヨークの構造、及びそのツボ型ヨークを備えるスピーカ装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に記載の発明は、スピーカ装置であって、マグネットと、前記マグネットを支持する底部と、前記底部から前記マグネットの上面側へ延びる円筒部と、前記円筒部の前記マグネット側と反対側の端部から外側に延びるフランジ部とを有するツボ型ヨークと、前記マグネット上に配置されるプレートと、を有する磁気回路と、前記フランジ部に取り付けられるフレームと、を備え、前記フランジ部の上面には凸部が形成されていると共に、前記フレームには前記凸部と対応する位置に開口が形成されており、前記凸部は前記開口に挿入され、かつ、前記凸部が変形された状態で前記磁気回路が前記フレームに取り付けられてなることを特徴とする。
【０００８】
請求項６に記載の発明は、スピーカ装置の製造方法であって、平板状のマグネットを支持する底部と、円筒部及び前記円筒部の前記マグネット側と反対側の端部から外側に延びるフランジ部を有する本体部とを結合してツボ型ヨークを作製する工程と、前記フレームの内周縁近傍に形成された開口に前記フランジ部の上面に形成された凸部を挿入し、前記凸部をカシメ装置で変形することにより前記ツボ型ヨークを前記フレームに取り付ける工程と、を有することを特徴とする。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明の１つの実施形態では、スピーカ装置は、マグネットと、前記マグネットを支持する底部と、前記底部前記マグネットの上面側へ延びる円筒部と、前記円筒部の前記マグネット側と反対側の端部から外側に延びるフランジ部とを有するツボ型ヨークと、前記マグネット上に配置されるプレートと、を有する磁気回路と、前記フランジ部に取り付けられるフレームと、を備え、前記フランジ部の上面には凸部が形成されていると共に、前記フレームには前記凸部と対応する位置に開口が形成されており、前記凸部は前記開口に挿入され、かつ、前記凸部が変形された状態で前記磁気回路が前記フレームに取り付けられてなる。
【００１０】
上記のスピーカ装置において、ツボ型ヨークには、円筒部のマグネット側と反対側の端部から外側に延びるフランジ部が形成されている。また、そのフランジ部の上面には凸部が形成されている。このため、フレームの一端部、即ち下端部に形成された開口にその凸部を挿入し、その凸部をカシメ装置で変形することにより、磁気回路をフレームに取り付けることができる。これにより、フレームの一端部はツボ型ヨークの下端部近傍に配置され、フレームは、全体的にツボ型ヨーク側へ配置される。よって、フレームの他端部、即ち上端部からツボ型ヨークの下端部までの距離が縮まり、スピーカ装置の薄型化を図ることができる。好適な例では、前記底部は、前記円筒部及び前記フランジ部と別体にして成形することができる。この場合、前記底部の下端を、前記円筒部の内周壁の下端に結合することでツボ型ヨークを作製することができる。
【００１１】
上記のスピーカ装置の他の態様では、前記底部には、カシメ装置のカシメ刃と前記凸部のカシメ部位とを位置決めするための開口が形成されている。この態様によれば、例えば、カシメ装置に設けられた位置決め用の突起部をその開口に挿入することにより、カシメ装置のカシメ刃をツボ型ヨークの凸部のカシメ部位に正確に位置させることができる。
【００１２】
上記のスピーカ装置の一態様では、前記フレームは、上端部が変形した状態の前記凸部と、前記フランジ部の上面とにより挟持されている。よって、フレームは、フランジ部と変形した凸部とによって確実に固定される。これにより、ツボ型ヨークとフレームとのカシメ強度の向上を図ることができ、重量のある磁気回路を安定した状態で保持することができる。
【００１３】
上記のスピーカ装置の他の一態様は、ボイスコイルボビンと、前記ボイスコイルボビンの上端近傍に固定され、前記上端近傍から前記ボイルコイルボビンの下端近傍まで延び出てなる連結部材と、前記連結部材の下端部と略同一の高さに位置し、前記フレームの第２のフランジ部に配置された支持部材と、前記連結部材の下端近傍と、前記支持部材とにより支持されたダンパーと、前記ボイスコイルボビンの前記上端部と略同一の高さに位置する前記フレームの第１のフランジ部と、前記ボイスコイルボビンの前記上端部とにより支持された振動板と、を備える。
【００１４】
この態様によれば、ダンパーは、ボイルコイルボビンの上端近傍に固定された連結部材と、その連結部材の下端部と略同一の高さに位置し、フレームの第２のフランジ部に配置された支持部材とによって支持される。ここで、連結部材は、例えば、略円筒状の部材が好適であり、支持部材は、例えば、略環状の部材が好適である。また、振動板は、ボイスコイルボビンの上端部と略同一の高さに位置するフレームの第１のフランジ部と、ボイスコイルボビンの上端部とによって支持される。ここで、振動板は、その薄型化を図るべく略平板状の形状とするのが好ましい。これに伴い、振動板やダンパーは、よりツボ型ヨーク側へ配置される。よって、スピーカ装置の薄型化を図ることができる。
【００１５】
本発明の他の実施形態では、スピーカ装置の製造方法は、平板状のマグネットを支持する底部と、円筒部及び前記円筒部の前記マグネット側と反対側の端部から外側に延びるフランジ部を有する本体部とを結合してツボ型ヨークを作製する工程と、前記フレームの内周縁近傍に形成された開口に前記フランジ部の上面に形成された凸部を挿入し、前記凸部をカシメ装置で変形することにより前記ツボ型ヨークを前記フレームに取り付ける工程と、を有する。
【００１６】
上記のスピーカ装置の製造方法によれば、先ず、底部と本体部とを結合することにより、ツボ型ヨークを作製することができる。次に、フレームの内周縁部近傍に形成された開口にフランジ部の上面に形成された凸部を挿入し、その凸部のカシメ部位をカシメ装置で変形することにより、ツボ型ヨークをフレームに取り付けることができる。この方法により製造されたスピーカ装置では、フレームの内周縁部がツボ型ヨークの下端部近傍に配置される。このため、フレームは、全体的にツボ型ヨーク側へ配置される。よって、フレームの上端部からツボ型ヨークの下端部までの距離が縮まり、スピーカ装置の薄型化を図ることができる。
【実施例】
【００１７】
以下、図面を参照して本発明の好適な実施例について説明する。本実施例は、ツボ型ヨークの下端にフランジ部及び凸部を形成して、そのフランジ部上にフレームを取り付ける。これにより、ツボ型ヨークの下端部からフレームの上端部までの距離を縮めて、スピーカ装置の薄型化を図る。
【００１８】
図１に、本発明の実施例に係るスピーカ装置１００の概略構成を模式的に示す。なお、本実施例のスピーカ装置１００は車載用スピーカとして好適に用いることができる。図１は、スピーカ装置１００の中心軸を含む平面を切断したときの断面図を示している。以下、図１を参照して、本実施例のスピーカ装置１００の構成等について説明する。
【００１９】
スピーカ装置１００は、図１に示すように、主として、フレーム１０、支持部材９、ボイスコイルボビン３、連結部材８、ダンパー２、端子部材２１、端子部材２２、ボイスコイル４、及び振動板１を有する振動系１２と、ツボ型ヨーク５、マグネット６及びプレート７を有する磁気回路系１１と、防塵キャップ３１と、その他各種の部材を備えている。
【００２０】
先ず、振動系１２の各構成要素について説明する。
【００２１】
フレーム１０には、スピーカ装置１００の様々な構成要素が固定され、それらの構成要素を支持する役目を担う。フレーム１０は、熱伝導性の良好な金属材料により作製されている。このため、フレーム１０は、スピーカ装置１００の外部空間とその内部空間との間で熱の授受を行う媒体としての機能を有する。フレーム１０は、上方に開いた鍋状又はつぼ状の形状をなし、上部に形成され振動板１の外周縁部等を支持する第１のフランジ部１０ａと、中央部に形成され支持部材９を支持する第２のフランジ部１０ｂと、内周縁部に形成された開口１０ｃと、第１のフランジ部１０ａとのフランジ部１０ｂとの間の側壁に形成された複数の開口１０ｄとを有する。開口１０ｃは、その内周縁部の周方向に一定の間隔を隔てて複数形成されている。各開口１０ｃには、後述するツボ型ヨーク５の変形前の各凸部５１ｃが挿入される。
【００２２】
支持部材９は、例えば、樹脂材料からなり、平面視すると略環状の形状をなす。支持部材９は、断面視すると階段状の形状をなし、上面９ａ及び上面９ｂを有する。支持部材９は、例えば、雄ねじやボルトなどの固定部材６１を通じて、第２のフランジ部１０ｂに取り付けられる。
【００２３】
ボイスコイルボビン３は、略円筒状の形状をなしている。ボイスコイルボビン３の下端部の外周壁には、ボイスコイル４が巻かれている。また、ボイスコイルボビン３の下端部の内周壁は、平板状のマグネット６及びプレート７の外周壁と一定の間隔を隔てて対向している。さらに、ボイスコイルボビン３の下端部の外周壁は、ポールピース５の上端部の外周壁と一定の間隔を隔てて対向している。そして、ポールピース５の上端部の内周壁と、プレート８の外周壁との間に空隙（磁気ギャップ２０）が形成されている。
【００２４】
連結部材８は、例えば、樹脂材料からなり、略円筒状の形状をなす円筒部８ａと、その円筒部８ａの上端から内側に屈曲してなる屈曲部８ｂとを有し、それらが一体的に形成されてなる。連結部材８の内周縁部、即ち、屈曲部８ｂの内周縁部は、ボイスコイルボビン３の外周壁の上端近傍に固着している。
【００２５】
ダンパー２は、導電ダンパー２ａと、通常のダンパー２ｂとを有している。導電ダンパー２ａは、ダンパー２ｂの上方に配置される。導電ダンパー２ａは、図示しない複数の導電部材を有している。各導電部材は、導電ダンパー２ａの上面に、かつ、導電ダンパー２ａの内周縁部からその外周縁部にかけて縫い付けられている。ダンパー２ｂの外周縁部は、支持部材９の上面９ｂに固着していると共に、ダンパー２ｂの内周縁部は、連結部材８の下端部に固着している。一方、導電ダンパー２ａの外周縁部は、支持部材９の上面９ａに固着していると共に、導電ダンパー２ａの内周縁部は、連結部材８の下端近傍に固着している。
【００２６】
端子部材２１は、導電性を有する金属などの部材であり、複数設けられている。各端子部材２１は、連結部材８に取り付けられている。各端子部材２１の上端は、ボイスコイル４の各リード線と電気的に接続されていると共に、各端子部材２１の下端は、導電ダンパー２ａの各導電部材と電気的に接続されている。
【００２７】
端子部材２２は、導電性を有する部材であり、複数設けられている。各端子部材２２は、支持部材９の上面９ａに固定されている。各端子部材２２の一端は、導電ダンパー２ａの各導電部材と電気的に接続されていると共に、各端子部材２２の他端は、図示しないアンプ側の中継配線と電気的に接続されている。
【００２８】
ボイスコイル４は、１組のプラス/マイナスのリード線（図示略）を有している。プラス側のリード線はＬ（又はＲ）チャンネル信号の入力配線であり、マイナス側のリード線はグランド（ＧＮＤ：接地）信号の入力配線である。各リード線は、上記したように各端子部材２１の上端に電気的に接続されている。このため、ボイスコイル４には、各端子部材２２、導電ダンパー２ａの各導電部材、各端子部材２１及び各リード線を介して、アンプ側から１チャンネル分の電気信号が入力される。
【００２９】
振動板１は、その薄型化を図るため略平板状の形状をなしている。振動板１には、各種の用途に応じ、紙系、高分子系、金属系などの各種の材料を適用することができる。振動板１の外周縁部には、別体のエッジ部１ａが取り付けられている。振動板１の外周縁部は、第１のフランジ部１０ａに固着している。一方、振動板１の内周縁部は、ボイスコイルボビン３の外周壁の上端近傍に固着している。
【００３０】
次に、磁気回路系１１の各構成要素について説明する。
【００３１】
磁気回路系１１は、内磁型の磁気回路として構成されている。本磁気回路は、ツボ型ヨーク５と、平板状のマグネット６と、平板状のプレート７とを有している。ツボ型ヨーク５は、フレーム１０に取り付けられる。なお、ツボ型ヨーク５の構造等については後述する。平板状のマグネット６は、後述するツボ型ヨーク５の底部５２上に固着している。平板状のプレート７は、そのマグネット６上に固着している。磁気回路系１１では、マグネット６及びプレート７により磁気回路を構成し、プレート７の外周壁とツボ型ヨーク５の内周壁との間に形成される磁気ギャップ２０にマグネット６の磁束を集中させている。
【００３２】
防塵キャップ３１は、ボイスコイルボビン３の上面を塞ぐように、そのボイスコイルボビン３の上端部に接着剤を介して取り付けられている。これにより、防塵キャップ３１は、異物などがスピーカ装置１００内部へ侵入するのを防止する機能を有する。
【００３３】
次に、各種の構成部材について説明する。
【００３４】
各種の構成部材には、パッキン１３及び緩衝部材１４などの部材が含まれる。
【００３５】
パッキン１３は、環状の形状をなし、絶縁性を有する部材である。パッキン１３の材料としては、例えば、樹脂材料が好適である。パッキン１３の下面は、第１のフランジ部１０ａ、及びエッジ部１ａの外周縁部に夫々固着している。これにより、振動板１及びエッジ部１ａの外周縁部は、パッキン１３と第１のフランジ部１０ａとにより挟持されている。
【００３６】
緩衝部材１４は、例えば、スピーカ装置１００を車両の所定位置に取り付ける際の緩衝材としての機能を有するとともに、外部からの振動がスピーカ装置１００の本体に伝達するのを防止する機能などを有する。このため、緩衝部材１４の材料としては、例えば、クッション性のあるスポンジなどの部材が好適である。また、緩衝部材１４は、取付前の状態では棒状をなし、片面に接着剤が塗布、又は両面テープが貼り付けてある。緩衝部材１４は、環状に変形された状態で、その接着剤又は両面テープを介してパッキン１３の上面に貼り付けられている。
【００３７】
以上に述べたスピーカ装置１００において、アンプ側から出力された電気信号は、各端子部２２、導電ダンパー２ａの各導電部材、各端子部材２１、及びボイスコイル４の各リード線を介してボイスコイル４へ供給される。これにより、磁気ギャップ２０内でボイスコイル４に駆動力が発生し、振動板１をスピーカ装置１００の軸方向に振動させる。こうして、スピーカ装置１００は、矢印６０の方向に音波を放射する。
【００３８】
[ツボ型ヨークの構造]
次に、図２を参照して、スピーカ装置１００の薄型化を図ることが可能なツボ型ヨーク５の構造について説明する。図２（ａ）は、ツボ型ヨーク５の平面図を示しており、図２（ｂ）は、図２（ａ）におけるツボ型ヨーク５の切断線Ａ−Ａ’に沿った断面図を示している。
【００３９】
ツボ型ヨーク５は、本体部５１と底部５２とを有し、それらが結合されてなる。
【００４０】
本体部５１は、円筒部５１ａと、フランジ部５１ｂと、そのフランジ部５１ｂの上面から上方に突出する凸部５１ｃとを有し、それらが一体的に形成されてなる。円筒部５１ａは略円筒状をなす。円筒部５１ａの下端部の一内周縁部５１ｄには、底部５２の外周縁部５２ｃが結合される。円筒部５１ａは、図１及び図２（ｂ）に示すように、その一内周縁部５１ｄの近傍位置からプレート７の近傍位置まで上方に延び出てなる。フランジ部５１ｂは、一内周縁部５１ｄの近傍位置から円筒部５１ａに略垂直に外側方向に延び出てなる。フランジ部５１ｂの上面には、フレーム１０の内周縁部が取り付けられる。凸部５１ｃは、円柱状の形状をなし、フランジ部５１ｂの上面に一定の間隔を隔てて複数形成されている。各凸部５１ｃは、カシメられることによりフレーム１０の内周縁部を固定する役割を果たす。
【００４１】
底部５２は、図２（ｂ）に示すように、略凹形状を逆にした断面形状をなす。底部５２は、載置部５２ａと、開口５２ｂと、外周縁部５２ｃとを有し、それらが一体的に形成されてなる。載置部５２ａの直径はマグネット６及びプレート７の直径と略同一であり、載置部５２ａ上には、マグネット６が固定される。開口５２ｂは、載置部５２ａの中心軸上に形成される。開口５２ｂは、カシメ用治具によって凸部５１ｃのカシメ部位をフレーム８にカシメる際の位置決め用の穴として使用される。外周縁部５２ｃの外周壁は、本体部５１の一内周縁部５１ｄに結合される。
【００４２】
そのような構造を有するツボ型ヨーク５は、図示しないカシメ用治具によって凸部５１ｃがフレーム８にカシメられる。これにより、その凸部５１ｃは変形を生じ、その変形した凸部５１ｃとフランジ部５１ｂの上面との間にフレーム１０の内周縁部が挟持された状態で、ツボ型ヨーク５がフレーム１０に取り付けられる。これにより、ツボ型ヨーク５とフレーム１０とのカシメ強度の向上を図ることができ、重量のある磁気回路系１１を安定した状態で保持することができる。このようにして、ツボ型ヨーク５がフレーム１０に取り付けられた状態が図１に示される。
【００４３】
以上のように、かかる構造のツボ型ヨーク５を有するスピーカ装置１００では、ツボ型ヨーク５の下端、即ちフランジ部５１ｂ上にフレーム１０の内周縁部が取り付けられる。これにより、フレーム１０は、全体的にツボ型ヨーク５側へ配置される。よって、図１に示すように、フレーム１０の上端部からツボ型ヨークの下端部までの距離Ｄが縮まり、スピーカ装置の薄型化を図ることができる。
【００４４】
加えて、本発明のスピーカ装置１００では、平板状の振動板１は、第１のフランジ部１０ａと、ボイスコイルボビン３の外周壁の上端近傍との間に配置するようにしている。また、ダンパー２は、連結部材８の外周壁の下端近傍と、支持部材９との間に配置するようにしている。これにより、振動板１やダンパー２は、よりツボ型ヨーク５側へ配置される。よって、スピーカ装置１００の薄型化を図ることができる。
【００４５】
[スピーカ装置１００の製造方法]
次に、図３乃至図７を参照して、スピーカ装置１００の製造方法について説明する。図３は、スピーカ装置１００の製造方法のフローチャートを示す。図４及び図５は、ツボ型ヨーク５の製造工程の一例を示す。図６は、ツボ型ヨーク５をフレーム１０に取り付ける工程（カシメ工程）の一例を示す。図７（ａ）は、マグネット６とプレート７とを一体化させるときに使用する取り付け用治具５００の平面図を示す。図７（ｂ）は、取り付け用治具５００を使用して、マグネット６とプレート７とを一体化する前の状態を側面図として示す。図７（ｃ）は、取り付け用治具５００を使用して、マグネット６とプレート７とを一体化した後の状態を側面図として示す。
【００４６】
先ず、ツボ型ヨーク５を製造する（工程Ｓ１）。具体的には、その構成要素である、本体部５１と底部５２とを別々に製造し、その後、それらを結合することによりツボ型ヨーク５を製造する。かかる製造方法について、図４及び図５を参照して説明する。
【００４７】
図４（ａ）はツボ型ヨーク５の底部５２の製作過程を模式的に示す。底部５２は鉄などの金属材料の基材を鍛造することにより製作される。具体的には、基材３００を複数回の鍛造工程（Ｐ１０〜Ｐ１２）により、工程Ｐ１４に示すように底部５２と同様の略凹型の断面形状とする。そして、工程Ｐ１４で外周縁部３０３を切断すると共に、外周縁部５２ｃ及び開口５２ｂを形成する。こうして、底部５２が製作される。
【００４８】
図４（ｂ）はツボ型ヨーク５の本体部５１の製作過程を模式的に示す。本体部５１も基本的に金属材料の基材を鍛造することにより製作される。具体的には、基材８００を複数回の鍛造工程（Ｐ２０〜Ｐ２２）により、略ツボ型形状の材料８０５とする（工程Ｐ２４を参照）。この工程Ｐ２４において、鍛造により、もしくは図４（ｃ）又は（ｄ）に示す一組の金型Ｍ１、Ｍ２により、フランジ部５１ｂに凸部５１ｃを形成する（凸部の第１の製作方法）。そして、工程Ｐ２６で、プレス打ち抜き加工により、材料８０５の上部８１０を打ち抜く。これにより、図４（ｂ）の工程Ｐ２６に示すように、材料８０５の上部８１０が分離される。
【００４９】
次に、工程Ｐ２８において、円筒部５１ａとフランジ部５１ｂとの境目付近（破線８２０で示す）に切削加工を施し、底部５２を取付可能な状態に加工する。こうして、図４（ｂ）の工程Ｐ２８に示すように本体部５１が製作される。
【００５０】
次に、図５（ｂ）に示すように、製造された本体部５１と、製造された底部５２とを結合する。具体的には、本体部５１の一内周縁部５１ｄと、その位置に対応する底部５２の外周縁部５２ｃとが接触するように、底部５２を本体部５１に圧入し、本体部５１のフランジ部５１ｂをカシメて底部５２を本体部５１に固定する。こうして、上記したツボ型ヨーク５が製造される。
【００５１】
次に、凸部の第２の製作方法について説明する。図５（ａ）は凸部５１ｃの第２の製作方法を示す。この方法では、図４（ｂ）のプレス打ち抜き加工工程Ｐ２６と同時に凸部５１ｃを形成する。この打ち抜き加工の様子を図５（ａ）に模式的に示す。図５（ａ）において、上部８１０がついたままの材料８０５をダイス７３とストリッパプレート７２との間に押さえ込み、ポンチ７１を矢印の方向に移動して上部８１０を打ち抜く。これにより、図４（ｂ）の工程Ｐ２６に示すように、材料８０５の上部８１０が分離されるとともに、凸部５１ｃが形成される。なお、上記の凸部５１ｃの第２の製作方法では、この打ち抜き加工の際に、フランジ部５１ｂに凸部５１ｃを同時に形成するので、図５（ａ）に示すように、ダイス７３に凹部７３ａが形成されているとともに、ストリッパプレート７２には凸部７２ａが形成されている。よって、材料８０５から上部８１０を打ち抜き加工する際に、フランジ部５１ｂ上に複数の凸部５１ｃを形成することができる。
【００５２】
次に、凸部の第３の製作方法について説明する。凸部５１ｃの第３の製作方法では、底部５２を本体部５１に圧入する際に凸部５１ｃを形成する。即ち、図４（ｂ）に示した工程Ｐ２６、即ち材料８０５から上部８１０を打ち抜く際には凸部５１ｃを形成せず、図５（ｃ）に示すように、底部５２を本体部５１に圧入する時点では凸部５１ｃは形成されていない。底部５２を本体部５１に圧入する際に同時に凸部５１ｃを形成する。よって、第３の製作方法で凸部５１ｃを形成する場合には、工程Ｐ２６における打ち抜き加工で使用するダイス７３及びストリッパプレート７２は、図５（ａ）に示すような凹部７３ａ及び凸部７２ａを有しないものとする。
【００５３】
次に、図３に戻り、その製造したツボ型ヨーク５をフレーム１０に取り付ける（工程Ｓ２）。具体的には、先ず、図６（ａ）に示すように、フレーム１０の開口１０ｃにツボ型ヨーク５の凸部５１ｃを挿入しつつ、フランジ部５１ｂ上にフレーム１０の内周縁部を重ね合わせる。次に、図６（ａ）に示すように、カシメ用治具４００を上方の位置から下降させつつ、位置決め用の突起部４０２をツボ型ヨーク５の開口５２ｂに挿入して、凸部５１ｃの上面のカシメ部分の正確な位置決めをする。これにより、凸部５１ｃの上面のカシメ部分と、円錐状の形状をなすカシメ刃４０１とが接触した状態になる。
【００５４】
次に、図６（ｂ）に示すように、その位置からカシメ用治具４００をさらに下降させつつ、カシメ刃４０１により凸部５１ｃをフレーム１０にカシメる。次に、図６（ｃ）に示すように、カシメ用治具４００を上方位置に退避させる。こうして、ツボ型ヨーク５がフレーム１０に取り付けられ、フレーム１０は変形後の凸部５１ｃとフランジ部５１ｂの上面とによって挟持される。
【００５５】
次に、図３に戻り、マグネット６とプレート７とを一体化する（工程Ｓ３）。かかる方法について、図７を参照して説明する。図７（ａ）に示すように、取り付け用治具５００は、マグネット６を載せる第１の台座５０２と、プレート７を載せる第２の台座５０４とを有する。
【００５６】
図７（ｂ）に示すように、先ず、取り付け用治具５００の起立壁５０３と、マグネット６の外周壁とが密着するように、マグネット６を第１の台座５０２上に配置する。これにより、取り付け用治具５００の中心軸と、マグネット６の中心軸とが一致する。次に、そのマグネット６上に図示しない接着要素を塗布する。次に、取り付け用治具５００の起立壁５０５と、プレート７の外周壁とが密着するように、プレート７を第２の台座５０４上に配置する。これにより、図７（ｃ）に示すように、取り付け用治具５００の中心軸、マグネット６の中心軸、及びプレート７の中心軸が夫々一致した状態で、マグネット６の上面とプレート７の下面とが固着される。次に、取り付け用治具５００から一体化されたマグネット６及びプレート７を取り出す。
【００５７】
次に、図３に戻り、ツボ型ヨーク５内に一体化された状態のマグネット６及びプレート７を収容する（工程Ｓ４）。具体的には、その製造したツボ型ヨーク５の載置部５２ａの上面とマグネット６の下面とが重なり合うように、一体化されたマグネット６及びプレート７を配置して、そのマグネット６の下面と載置部５２ａの上面とを接着要素により固着する。このとき、図示しないギャップゲージにより一体化されたマグネット６及びプレート７とツボ型ヨーク５間に形成される磁気ギャップ２０の間隔（隙）を全周にわたって一定にする。そして、その接着要素が完全に乾燥して、一体化されたマグネット６及びプレート７と、ツボ型ヨーク５の載置部５２ａとが完全に固着することにより本工程が終了する。
【００５８】
次に、その他スピーカ装置１００の各種構成部品をフレーム８などに取り付ける（工程Ｓ５）。こうして、図１に示すスピーカ装置１００が製造される。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明の実施例に係るスピーカ装置の断面図を示す。
【図２】ツボ型ヨークの平面図及び断面図を示す。
【図３】本実施例に係るスピーカ装置の製造方法のフローチャートを示す。
【図４】ツボ型ヨークの製造工程の断面図を模式的に示す。
【図５】ツボ型ヨークの製造工程の断面図を模式的に示す。
【図６】ツボ型ヨークの凸部をフレームにカシメる工程の断面図を模式的に示す。
【図７】マグネットとプレートとを一体化する取り付け用治具の平面図等を示す。
【符号の説明】
【００６０】
５  ツボ型ヨーク
６  マグネット
７  プレート
８  連結部材
９  支持部材
１０  フレーム
５１  本体部
５１ａ  円筒部
５１ｂ  フランジ部
５１ｃ  凸部
５２  底部
Ｄ  距離
１００  スピーカ装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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