(57)【要約】【課題】        マスターバッチ等の着色用樹脂組成物をナチュラル樹脂で稀釈し成型することにより得られる着色樹脂成型体であって、前記ナチュラル樹脂の曲げ弾性率と同等の高度の曲げ弾性率を有する着色樹脂成型体を提供する。【解決手段】    ブロックポリプロピレン及び／又はホモポリプロピレン30重量部〜99.998重量部、顔料 0.001重量部〜60重量部及び低分子量ポリプロピレン系分散剤 0.001重量部〜40重量部を含有することを特徴とする着色用樹脂組成物並びに該着色用樹脂組成物を用いて調製された着色樹脂成型体。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ブロックポリプロピレン樹脂及び／又はホモポリプロピレン樹脂30重量部〜99.998重量部、顔料 0.001重量部〜60重量部並びに低分子量ポリプロピレン系分散剤 0.001重量部〜40重量部を含有してなることを特徴とする着色用樹脂組成物。
【請求項２】
前記低分子量ポリプロピレン系分散剤が、粘度平均分子量6000〜 30000のポリプロピレン樹脂である請求項１に記載の着色用樹脂組成物。
【請求項３】
請求項１記載の着色用樹脂組成物を稀釈用ナチュラルポリプロピレン樹脂で成型することにより得られる最終顔料濃度にした着色樹脂成型体であって、該着色樹脂成型体の曲げ弾性率を、前記稀釈用ナチュラルポリプロピレン樹脂の曲げ弾性率と同等のレベルに維持してなることを特徴とする着色樹脂成型体。
【請求項４】
請求項１記載の着色用樹脂組成物を稀釈用ナチュラルポリプロピレン樹脂でコンパウンディングし、最終顔料濃度の着色コンパウンドを調製し、該着色コンパウンドを成型加工することにより得られる着色樹脂成型体であって、該着色樹脂成型体の曲げ弾性率を、前記コンパウンディングに用いたナチュラルポリプロピレン樹脂の曲げ弾性率と同等のレベルに維持してなることを特徴とする着色樹脂成型体。
【請求項５】
請求項１記載の着色用樹脂組成物が、顔料 100重量部と低分子量ポリプロピレン系分散剤20重量部〜 200重量部とからなる着色用樹脂組成物との着色用樹脂組成物の混合物である請求項３または４に記載の着色樹脂成型体。
【請求項６】
前記着色樹脂成型体の最終顔料濃度が、該樹脂成型体 100重量部に対し0.05重量部〜 5重量部である請求項３ないし５のいずれかの１項に記載の着色樹脂成型体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、新規な着色用樹脂組成物及びそれを用いる着色樹脂成型体に関するものであり、詳しくは、着色用樹脂組成物をマスターバッチとして使用し、成形加工時にナチュラルポリプロピレン樹脂で稀釈することにより得られる着色樹脂成型体、又は着色用樹脂組成物をマスターバッチ及びドライカラーとして使用し、ナチュラルポリプロピレン樹脂でコンパウンド化時に着色し、成型加工して得られる着色樹脂成型体に関するものである。特に、本発明は、着色樹脂成型体の曲げ弾性率を稀釈用ナチュラルポリプロピレン樹脂の曲げ弾性率と同等に保つことが可能な着色用樹脂組成物及びそれを用いて得られる着色樹脂成型体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、ポリプロピレン樹脂成型体を着色するためには、マスターバッチやドライカラー等の着色用組成物が使用されている。しかしながら、従来のマスターバッチは、着色成分の分散剤に低分子量ポリエチレン系分散剤を使用しているため、ベース樹脂にブロックポリプロピレンやホモポリプロピレンを使用した場合であっても、得られる着色樹脂成型体の弾性率は、低分子量ポリエチレン系分散剤により低下させられ、稀釈用ナチュラルポリプロピレン樹脂と同等な値は得られなかった。また、従来のドライカラーにおいても分散剤に金属石鹸や低分子量ポリエチレン系分散剤を使用しているため、マスターバッチと同様にドライカラーを用いて得られる着色樹脂成型体の弾性率はナチュラルポリプロピレン樹脂の弾性率よりも低下するという難点があった。
【０００３】
例えば、特許文献１（特開２０００−２９０５１３号公報）によれば、マスターバッチの成分として顔料の稀釈に用いられる樹脂として密度、曲げ弾性率および融点のピーク温度を特定した熱可塑性樹脂が提案されているが、かかる提案においても具体的にはポリエチレン樹脂が使用されており、着色樹脂成型体の曲げ弾性率の低下を抑制する点については、未だ十分な効果を得ることができる状況にはなかった。
【０００４】
ポリプロピレン樹脂は、軽量にもかかわらず機械的物性、成型性がよいことから、自動車部品や家電製品等の分野を中心に使用されている。近年、自動車用途では、燃費向上のために樹脂成型体の薄肉軽量化が検討されている。また、樹脂成型体を薄肉軽量化することは、ポリプロピレン樹脂の使用量を減らすためにも重要な課題である。このような事情のもとに着色樹脂成型体の弾性率低下に影響を与えない着色用樹脂組成物の開発が切望されてきた。
【特許文献１】特開２０００−２９０５１３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従って、本発明の課題は、上記の如き着色用樹脂組成物を用いて得られるポリプロピレン系着色樹脂成型体の開発状況に鑑み、稀釈用ナチュラル樹脂の弾性率と同等の弾性率を有する着色樹脂成型体が得られる着色用樹脂組成物及びそれを用いた着色樹脂成型体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
そこで、本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、ベース樹脂、顔料及び分散剤からなるマスターバッチ系着色用樹脂組成物であって、ベース樹脂としてブロックポリプロピレン樹脂及び／又はホモポリプロピレン樹脂を使用し、分散剤として低分子量ポリプロピレン系分散剤を使用することにより、該着色用樹脂組成物をナチュラルポリプロピレン樹脂で稀釈し成型して得られる着色樹脂成型体の弾性率が、該ナチュラルポリプロピレン樹脂の弾性率と同等程度に維持されることを見出し、また、顔料及び分散剤とからなるドライカラー系着色用樹脂組成物であって、分散剤として低分子量ポリプロピレン系分散剤を含有する着色用樹脂組成物を上記着色用樹脂組成物（マスターバッチ）と併用することにより、効果的に弾性率に優れた着色樹脂組成物を実現できることにも着目し、これらの知見に基づいて本発明の完成に到達した。
【０００７】
すなわち、本発明の第一は、
ブロックポリプロピレン及び／又はホモポリプロピレン樹脂30重量部〜99.998重量部、顔料 0.001重量部〜60重量部並びに低分子量ポリプロピレン系分散剤 0.001重量部〜40重量部を含有してなることを特徴とする着色用樹脂組成物
に関するものである。
【０００８】
本発明の第二は、
前記着色用樹脂組成物を稀釈用ナチュラルポリプロピレン樹脂と混練し成型することにより得られる最終顔料濃度にした着色樹脂成型体であって、該着色樹脂成型体の曲げ弾性率が、前記稀釈用ナチュラルポリプロピレン樹脂の曲げ弾性率と同等になることを特徴とする着色樹脂成型体
に関するものである。
【０００９】
また、本発明の第三は、
前記着色用樹脂組成物を稀釈用ナチュラルポリプロピレン樹脂でコンパウンディングし、最終顔料濃度の着色コンパウンドを調製し、該着色コンパウンドを成型加工することにより得られる着色樹脂成型体であって、該着色樹脂成型体の曲げ弾性率を、前記コンパウンディングに用いたナチュラルポリプロピレン樹脂の曲げ弾性率と同等のレベルに維持してなることを特徴とする着色樹脂成型体
に関するものである。
【００１０】
さらに、本発明の第四は、
前記着色用樹脂組成物と、
顔料 100重量部に対して低分子量ポリプロピレン系分散剤を20重量部〜 200重量部含有するドライカラー系着色用樹脂組成物との混合着色用樹脂組成物及び該混合着色用樹脂組成物とナチュラルポリプロピレン樹脂とを含有してなることを特徴とする着色樹脂成型体
に関するものである。
【００１１】
また、本発明によれば、
前記着色用樹脂組成物と、
顔料 100重量部に対して低分子量ポリプロピレン系分散剤を20重量部〜 200重量部含有するドライカラー系着色用樹脂組成物との混合着色用樹脂組成物を稀釈用ナチュラルポリプロピレン樹脂でコンパウジングし、最終顔料濃度の着色コンパウンドを調製し、該着色コンパウンドを成型加工することにより得られる着色樹脂成型体であって、該着色樹脂成型体の曲げ弾性率を、前記コンパウンディングに用いたナチュラルポリプロピレン樹脂の曲げ弾性率と同等のレベルに維持してなることを特徴とする着色樹脂成型体
が提供される。
【００１２】
なお、本明細書において、「ブロックポリプロピレン樹脂」とは、プロピレン系プロックコポリマー（ブロックＰＰ）であり、プロピレンと他のオレフィン、主としてエチレンとを多段で重合することにより得られるポリマー・アロイ・ブレンドをいう。プロピレンとエチレンのブロック共重合により得られる該ポリマー・アロイ・ブレンドは、プロピレン−エチレンブロック共重合体からなり、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、エチレン−プロピレンラバー（ＥＰＲ）等を主成分とする組成物である。このブロックＰＰの高次組織は、ＰＥをＥＰＲが包み込んだコアーシェル構造をもつ分散相がポリプロピレンマトリックス中に分散した構造のものであり、重合条件等の選択により制御されたものである。また、本明細書において「ナチュラルポリプロピレン樹脂」は、添加剤等を含有していない単味のプロピレン系炭化水素の重合体である。
【発明の効果】
【００１３】
以上のとおり、本発明にかかる着色用樹脂組成物は、分散剤に低分子量ポリプロピレン樹脂を使用し、着色用樹脂組成物のベース樹脂にブロックポリプロピレン及び／又はホモポリプロピレンを使用することにより、稀釈用ナチュラルポリプロピレン樹脂で稀釈した着色樹脂成型体の曲げ弾性率を低下させることなく、ナチュラルポリプロピレン樹脂の曲げ弾性率と同等のレベルに維持することができる。
従って、本発明によれば、ポリプロピレン樹脂を使用する際の、高曲げ弾性率を必要とする用途に利用可能な着色用樹脂組成物及び着色樹脂成型体を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明を具体的に詳述する。
本発明の着色用樹脂組成物の構成成分は、
（１）ブロックポリプロピレン及び／又はホモポリプロピレン、
（２）顔料  及び
（３）低分子量ポリプロピレン系分散剤  さらに
（４）必要に応じ各種添加剤
とからなるものである。
【００１５】
本発明の着色用樹脂組成物のベース樹脂として使用されるブロックポリプロピレン樹脂及びホモポリプロピレン樹脂は、従来公知のポリプロピレン樹脂でよく、具体的には密度が0.90g/cm3〜0.91g/cm3 、メルトフローレート（ＭＦＲ）が 200g/min.以下のブロックポリプロピレン樹脂及びホモポリプロピレン樹脂をそれぞれ用いることができる。
【００１６】
本発明の着色用樹脂組成物に用いられる顔料としては、従来から用いられている通常の顔料であり、例えばアゾ系、フタロシアニン系、キナクリドン系、ジオキサジン系、ペリレン系、イソインドリノン系等の有機顔料及び酸化チタン、弁柄、鉛丹、カーボンブラック、鉄黒、群青、コバルトブルー等の無機顔料が挙げられる。これらの有機顔料や無機顔料は単独で、又は複数種を組み合わせて使用することができる。
【００１７】
本発明の着色用樹脂組成物を構成する成分としての低分子量ポリプロピレン系分散剤は、粘度平均分子量（以下「平均分子量」という。）が6000〜 30000のものであれば、特に限定されるものではなく、任意に選択することができるが、好ましい平均分子量が6500〜 10000のものである。粘度平均分子量が6000未満の低分子量ポリプロピレン系分散剤は、工業的な製造が困難であり、また、着色樹脂成型体の弾性率の低下の抑制に寄与することができないという難点がある。一方、平均分子量が 30000を超えても同様に弾性率を維持することができないばかりでなく、着色用樹脂組成物として使用する際の加工性がよくないなどの弊害が生ずるおそれがある。
【００１８】
本発明の着色用樹脂組成物には、着色剤のほか必要によりさらに各種添加剤を配合することもできる。添加剤として、例えば、滑剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤等を任意に選択してそれぞれ用いることができる。
【００１９】
本発明にかかる着色用樹脂組成物は、上記の如き成分から構成されるものであり、具体的には、
・ブロックポリプロピレン樹脂及び／又はホモポリプロピレン樹脂；
30重量部〜99.998重量部、
・顔料； 0.001重量部〜60重量部  及び
・低分子量ポリプロピレン系分散剤； 0.001重量部〜40重量部
を必須成分として含有してなるものである。
【００２０】
従って、これらの成分及び含有量を上記範囲に設定することが本発明による弾性率維持効果を達成するためには肝要である。すなわち、上記のいずれかの構成成分を欠如するか、または含有量範囲を逸脱した着色用樹脂組成物を用いた場合には、本発明の効果が達成されず、着色した樹脂成型体の曲げ弾性率が、成型体の構成成分として用いられるナチュラルポリプロピレン樹脂単体の曲げ弾性率と同等にはならないという難点が生ずる。
【００２１】
前記の組成からなる本発明の着色用樹脂組成物は、具体的には、まず、顔料と低分子量ポリプロピレン系分散剤とを加熱下、例えば60℃〜 170℃の温度下において、ヘンシェルミキサー、三本ロール、二本ロール、ニーダー、バンバリーミキサー、押出機、その他の混練機を用いて混練し、次いで、得られた混練物をブロックポリプロピレン樹脂及び／又はホモポリプロピレン樹脂と共に押出機等で溶融混練し、着色用樹脂組成物、例えばマスターバッチ又は着色コンパウンドとして供給される。
【００２２】
本発明の着色用樹脂組成物としては、さらに顔料と低分子量ポリプロピレン系分散剤とを混合処理して得られる粉粒状着色剤又はこれに添加剤を配合したものを用いることができる。例えば顔料１００重量部に対して低分子量ポリプロピレン系分散剤２０重量部〜２００重量部を含有する着色用樹脂組成物であり、例えばドライカラー、顆粒状カラー等を挙げることができる。該着色用樹脂組成物は、前記着色用樹脂組成物に混合して用いることが好ましい。
【００２３】
本発明の着色樹脂成型体は、着色用樹脂組成物とナチュラル樹脂とを構成成分とし、着色用樹脂組成物をナチュラルポリプロピレン樹脂で稀釈するか、又は着色コンパウンドとし成型することにより製造することができる。具体的には、着色樹脂成型体の製造方法は、着色用樹脂組成物、ナチュラルポリプロピレン樹脂及び成型加工条件等により、下記のいずれの方法をも選択することができる。
【００２４】
例えば、
着色用樹脂組成物とナチュラル樹脂を計量し混合した後、成型機に供給し成型と同時に着色する方法、
着色用樹脂組成物及びナチュラル樹脂を自動計量し混合した後、成型機に供給し着色成型する方法、
さらには、
着色用樹脂組成物を自動計量した後、成型機にナチュラル樹脂を供給し着色成型する方法
等を採用することができる。
【００２５】
また、着色用樹脂組成物、ナチュラル樹脂及び添加剤を計量混合し、押出機等の混練機でペレット化し、カラーコンパウンドを調製した後、成型機により成型加工する方法も採用することができる。
成型加工法としては、従来から常用されている射出成型、押出成型、ブロー成型、その他の方法を用いることができる。
ナチュラルポリプロピレン樹脂としては、所望の用途に応じて調整された性状を有するいずれのポリプロピレン樹脂をも用いることができる。
【００２６】
本発明の着色樹脂成型体の最大の特徴の一つは、前記着色用樹脂組成物を用いて製造することにより、最終顔料濃度とした着色樹脂成型体の曲げ弾性率をナチュラルポリプロピレン樹脂の曲げ弾性率と同等に維持させたことにある。
【００２７】
従って、このような性能を発揮し得る着色樹脂成型体中の最終顔料濃度は、成型体の用途に応じて適宜決定することができるが、具体的には、0.05重量部〜 5重量部が好ましく、特に 0.1重量部〜 2重量部が好適である。また、最終着色樹脂成型体中の低分子量ポリプロピレン系分散剤の含有量は、0.05重量部〜 5重量部が好ましく、特に0.05重量部〜 2重量部が好適である。なお、低分子量ポリプロピレン系分散剤の含有量は、上記の範囲内であっても、弾性率を低下させない観点からはできるだけ少量であることが好ましい。
なお、本発明の着色樹脂成型体には、滑剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤等の各種添加剤を前記着色剤組成物及びナチュラル樹脂と共に成型前のコンパウンド中に配合してもよい。
【実施例】
【００２８】
以下、本発明の実施例を挙げ、比較例と比較しながら本発明を詳述する。もっとも、本発明は、実施例等により何ら限定されるものではない。なお、曲げ弾性率は、ＡＳＴＭ  Ｄ７９０に規定する操作・条件等での測定より評価した。また、実施例および比較例における、「分子量」は粘度平均分子量であり、「部」および「％」表示は重量基準である。
【００２９】
実施例１
酸化チタン(C.I.Pigment White6)２部、フタロシアニングリーン(C.I.Pigmen t Green 7)１０部及び低分子量ポリプロピレン系分散剤（分子量7000）９部を２リットルのニーダーを用いて、９０℃〜１２０℃で混練し、混練物Ａ−１を得た。
カーボンブラック(C.I.Pigment Black 7) ４０部、ブロックポリプロピレン（ＭＦＲ＝１０）５９部、ステアリン酸カルシウム１部をバンバリーミキサーで１７０℃〜２００℃で混練し、混練物Ａ−２を得た。
混練物Ａ−１を１２部、混練物Ａ−２を３０部、市販のブロックポリプロピレン（ＭＦＲ＝１０）５８部を１０リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径３０ｍｍの単軸押出機で１９０℃〜２２０℃の温度で溶融、混練、造粒し３×３ｍｍの大きさの円柱状マスターバッチＡを得た。
マスターバッチＡを２部、自動車バンパー用ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ＝２５）１００部を１０リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径４０ｍｍの二軸押出機で１９０℃〜２２０℃の温度で溶融、混練、造粒し３×３ｍｍの大きさの円柱状コンパウンドＡを得た。
コンパウンドＡを１Ｋｇ、型締め圧力１００トンの射出成型機を用いて２１０℃〜２４０℃で成型加工し、１３．０×６．４×１２８ｍｍの曲げ弾性率測定用テストピースＡを得た。このテストピースＡをテンシロン曲げ測定機を使用し曲げ弾性率を求めた。評価結果を表１に示す。
【００３０】
実施例２
フタロシアニンブルー（C.I.Pigment Blue 15:1) １０部、酸化鉄レッド（C.I.Pigment Red 101)６部、低分子量ポリプロピレン系分散剤（分子量7000）１６部を２リットルのニーダーを用いて、９０℃〜１２０℃で混練し、混練物Ｂ−１を得た。
カーボンブラック(C.I.Pigment Black 7) ４０部、ブロックポリプロピレン（ＭＦＲ＝１０）５９部、ステアリン酸カルシウム１部をバンバリーミキサーで１７０℃〜２００℃で混練し、混練物Ｂ−２を得た。
混練物Ｂ−１を１０部、混練物Ｂ−２を３０部、ブロックポリプロピレン（ＭＦＲ＝１０）６０部を１０リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径３０ｍｍの単軸押出機で１９０℃〜２２０℃の温度で溶融、混練、造粒し３×３ｍｍの大きさの円柱状マスターバッチＢを得た。
マスターバッチＢを３部、自動車内装材用ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ＝２０）１００部を１０リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径４０ｍｍの二軸押出機で１９０℃〜２２０℃の温度で溶融、混練、造粒し３×３ｍｍの大きさの円柱状コンパウンドＢを得た。
コンパウンドＢを１Ｋｇ、型締め圧力１００トンの射出成型機を用いて２１０℃〜２４０℃で成型加工し、１３．０×６．４×１２８ｍｍの曲げ弾性率測定用テストピースＢを得た。このテストピースＢをテンシロン曲げ測定機を使用し弾性率を求めた。結果を表１に示す。
【００３１】
実施例３
群青(C.I.Pigment Blue 29) １６部、キナクリドン(C.I.Pigment Violet 19) ２部及び低分子量ポリプロピレン系分散剤（分子量7000）１０部を２リットルのニーダーを用いて、９０℃〜１２０℃で混練し、混練物Ｃ−１を得た。
カーボンブラック(C.I.Pigment Black 7) ５０部、ブロックポリプロピレン（ＭＦＲ＝３０）４９部、ステアリン酸マグネシウム１部をバンバリーミキサーで１７０℃〜２００℃で混練し、混練物Ｃ−２を得た。
混練物Ｃ−１を２０部、混練物Ｃ−２を３０部、ブロックポリプロピレン（ＭＦＲ＝３０）５０部を１０リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径３０ｍｍの単軸押出機で１９０℃〜２２０℃の温度で溶融、混練、造粒し３×３ｍｍの大きさの円柱状マスターバッチＣを得た。
マスターバッチＣを５部、自動車内装材用ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ＝２０）１００部を１０リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径４０ｍｍの二軸押出機で１９０℃〜２２０℃の温度で溶融、混練、造粒し３×３ｍｍの大きさの円柱状コンパウンドＣを得た。
コンパウンドＣを１Ｋｇ、型締め圧力１００トンの射出成型機を用いて２１０℃〜２４０℃で成型加工し、１３．０×６．４×１２８ｍｍの曲げ弾性率測定用テストピースＣを得た。このテストピースＣをテンシロン曲げ測定機を使用し弾性率を求めた。結果を表１に示す。
【００３２】
実施例４
フタロシアニンブルー（C.I.Pigment Blue 15:1) １５部、二酸化チタン（C.I.Pigment White 6)４部及び低分子量ポリプロピレン系分散剤（分子量 10000）２０部を２リットルのニーダーを用いて、９０℃〜１２０℃で混練し、混練物Ｄ−１を得た。
カーボンブラック(C.I.Pigment Black 7) ５０部、ホモポリプロピレン（ＭＦＲ＝２０）４９部、ステアリン酸マグネシウム１部をバンバリーミキサーで１７０℃〜２００℃で混練し、混練物Ｄ−２を得た。
混練物Ｄ−１を１０部、混練物Ｄ−２を４０部、ホモポリプロピレン（ＭＦＲ＝２０）５０部を１０リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径３０ｍｍの単軸押出機で１９０℃〜２２０℃の温度で溶融、混練、造粒し３×３ｍｍの大きさの円柱状マスターバッチＤを得た。
マスターバッチＤを３部、自動車バンパー用ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ＝３０）１００部を１０リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径４０ｍｍの二軸押出機で１９０℃〜２２０℃の温度で溶融、混練、造粒し３×３ｍｍの大きさの円柱状コンパウンドＤを得た。
コンパウンドＤを１Ｋｇ、型締め圧力１００トンの射出成型機を用いて２１０℃〜２４０℃で成型加工し、１３．０×６．４×１２８ｍｍの曲げ弾性率測定用テストピースＤを得た。このテストピースＤをテンシロン曲げ測定機を使用し弾性率を求めた。結果を表１に示す。
【００３３】
実施例５
フタロシアニンブルー（C.I.Pigment Blue 15:1）１０部、二酸化チタン（C.I.Pigment White 6)４部、低分子量ポリプロピレン系分散剤（分子量7000）１２部を１０リットルのヘンシェルミキサーで５分間攪拌し、混合物Ｅ−１を得た。
カーボンブラック(C.I.Pigment Black 7) ５０部、ブロックポリプロピレン（ＭＦＲ＝３０）４９部、ステアリン酸マグネシウム１部をバンバリーミキサーで１７０℃〜２００℃で混練し、混練物Ｅ−２を得た。
混合物Ｅ−１を２０部、混練物Ｅ−２を４０部、ブロックポリプロピレン（ＭＦＲ＝３０）４０部を１０リットルヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径３０ｍｍの単軸押出機で１９０℃〜２２０℃の温度で溶融、混練、造粒し３×３ｍｍの円柱状マスターバッチＥを得た。
マスターバッチＥを３部、自動車内装用ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ＝２０）１００部を１０リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径４０ｍｍの二軸押出機で１９０℃〜２２０℃の温度で溶融、混練、造粒し３×３ｍｍの円柱状コンパウンドＥを得た。
コンパウンドＥを１Ｋｇ、型締め圧力１００トンの射出成型機を用いて２１０℃〜２４０℃で成型加工し、１３．０×６．４×１２８ｍｍの曲げ弾性率測定用テストピースＥを得た。このテストピースＥをテンシロン曲げ測定機を使用し弾性率を求めた。結果を表１に示す。
【００３４】
比較例１
フタロシアニンブルー（C.I.Pigment Blue 15:1）１０部、二酸化チタン（C.I.Pigment White 6)２部及び低分子量ポリエチレン系分散剤（分子量28 00）１３部を２リットルのニーダーを用いて、７０℃〜１００℃で混練し、混練物Ｆ−１を得た。
カーボンブラック(C.I.Pigment Black 7）４０部、低密度ポリエチレン（ＭＦＲ＝７）５９部、ステアリン酸カルシウム１部をバンバリーミキサーで１４０℃〜１７０℃で混練し、混練物Ｆ−２を得た。
混練物Ｆ−１を８部、混練物Ｆ−２を３２部、低密度ポリエチレン（ＭＦＲ＝７）６０部を１０リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径３０ｍｍの単軸押出機で１４０℃〜１７０℃の温度で溶融、混練、造粒し３×３ｍｍの大きさの円柱状マスターバッチＦを得た。
マスターバッチＦを３部、自動車バンパー用ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ＝２５）１００部を１０リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径４０ｍｍの二軸押出機で１９０℃〜２２０℃の温度で溶融、混練、造粒し３×３ｍｍの大きさの円柱状コンパウンドＦを得た。
コンパウンドＦを１Ｋｇ、型締め圧力１００トンの射出成型機を用いて２１０〜２４０℃で成型加工し、１３．０×６．４×１２８ｍｍの曲げ弾性率測定用テストピースＦを得た。このテストピースＦをテンシロン曲げ測定機を使用し弾性率を求めた。結果を表１に示す。
【００３５】
比較例２
フタロシアニングリーン（C.I.Pigment Green 7）１０部、二酸化チタン（C.I.Pigment White 6)４部及び低分子量ポリエチレン系分散剤（分子量4000）１４部を２リットルのニーダーを用いて、７０℃〜１００℃で混練し、混練物Ｇ−１を得た。
カーボンブラック(C.I.Pigment Black 7）５０部、直鎖状低密度ポリエチレン（ＭＦＲ＝５０）４９部、ステアリン酸カルシウム１部をバンバリーミキサーで１６０℃〜１９０℃で混練し、混練物Ｇ−２を得た。
混練物Ｇ−１を２０部、混練物Ｇ−２を５０部、直鎖状低密度ポリエチレン（ＭＦＲ＝５０）３０部を１０リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径３０ｍｍの単軸押出機で１６０℃〜１９０℃の温度で溶融、混練、造粒し３×３ｍｍの大きさの円柱状マスターバッチＧを得た。
マスターバッチＧを２部、自動車バンパー用ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ＝４０）１００部を１０リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径４０ｍｍの二軸押出機で１９０℃〜２２０℃の温度で溶融、混練、造粒し３×３ｍｍの大きさの円柱状コンパウンドＧを得た。
コンパウンドＧを１Ｋｇ、型締め圧力１００トンの射出成型機を用いて２１０℃〜２４０℃で成型加工し、１３．０×６．４×１２８ｍｍの曲げ弾性率測定用テストピースＧを得た。このテストピースＧをテンシロン曲げ測定機を使用し弾性率を求めた。結果を表１に示す。
【００３６】
比較例３
酸化鉄レッド(C.I.Pigment Red 101）６部、二酸化チタン(C.I.Pigment White 6）２０部及び低分子量ポリプロピレン系分散剤（分子量7000）１３部を２リットルのニーダーを用いて、９０℃〜１２０℃で混練し、混練物Ｈ−１を得た。
カーボンブラック(C.I.Pigment Black 7)５０部、ランダムポリプロピレン（ＭＦＲ＝７）４９部、ステアリン酸カルシウム１部をバンバリーミキサーで１６０℃〜１９０℃で混練し、混練物Ｈ−２を得た。
混練物Ｈ−１を２５部、混練物Ｈ−２を５０部、ランダムポリプロピレン（ＭＦＲ＝７）２５部を１０リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径３０ｍｍの単軸押出機で１８０℃〜２１０℃の温度で溶融、混練、造粒し３×３ｍｍの大きさの円柱状マスターバッチＨを得た。
マスターバッチＨを３部、自動車内装材用ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ＝２０）１００部を１０リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径４０ｍｍの二軸押出機で１９０℃〜２２０℃の温度で溶融、混練、造粒し３×３ｍｍの大きさの円柱状コンパウンドＨを得た。
コンパウンドＨを１Ｋｇ、型締め圧力１００トンの射出成型機を用いて２１０℃〜２４０℃で成型加工し、１３．０×６．４×１２８ｍｍの曲げ弾性率測定用テストピースＨを得た。このテストピースＨをテンシロン曲げ測定機を使用し弾性率を求めた。結果を表１に示す。
【００３７】
比較例４
群青(C.I.Pigment Blue 29）２０部、酸化鉄黒(C.I.Pigment Black 11)２０部及び低分子量ポリプロピレン系分散剤（分子量 10000）２６部を２リットルのニーダーを用いて、９０℃〜１２０℃で混練し、混練物Ｉ−１を得た。
カーボンブラック(C.I.Pigment Black 7）４０部、ランダムポリプロピレン（ＭＦＲ＝７）５９部、ステアリン酸カルシウム１部をバンバリーミキサーで１６０℃〜１９０℃で混練し、混練物Ｉ−２を得た。
混練物Ｉ−１を４０部、混練物Ｉ−２を２０部、ランダムポリプロピレン（ＭＦＲ＝７）４０部を１０リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径３０ｍｍの単軸押出機で１８０℃〜２１０℃の温度で溶融、混練、造粒し３×３ｍｍの大きさの円柱状マスターバッチＩを得た。
マスターバッチＩを５部、自動車内装材用ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ＝１５）１００部を１０リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径４０ｍｍの二軸押出機で１９０℃〜２２０℃の温度で溶融、混練、造粒し３×３ｍｍの大きさの円柱状コンパウンドＩを得た。
コンパウンドＩを１Ｋｇ、型締め圧力１００トンの射出成型機を用いて２１０℃〜２４０℃で成型加工し、１３．０×６．４×１２８ｍｍの曲げ弾性率測定用テストピースＩを得た。このテストピースＩをテンシロン曲げ測定機を使用し弾性率を求めた。結果を表１に示す。
【００３８】
比較例５
群青(C.I.Pigment Blue 29）１０部、二酸化チタン(C.I.Pigment White 6）４部及び低分子量ポリエチレン系分散剤（分子量2000）９部を２リットルのニーダーを用いて、７０℃〜１００℃で混練し、混練物Ｊ−１を得た。
カーボンブラック(C.I.Pigment Black 7）４０部、ブロックポリプロピレン（ＭＦＲ＝３０）５９部、ステアリン酸カルシウム１部をバンバリーミキサーで１７０℃〜２００℃で混練し、混練物Ｊ−２を得た。
混練物Ｊ−１を１０部、混練物Ｊ−２を４０部、ブロックポリプロピレン（ＭＦＲ＝３０）５０部を１０リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径３０ｍｍの単軸押出機で１９０℃〜２２０℃の温度で溶融、混練、造粒し３×３ｍｍの大きさの円柱状マスターバッチＪを得た。
マスターバッチＪを２部、自動車バンパー用ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ＝３０）１００部を１０リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径４０ｍｍの二軸押出機で１９０℃〜２２０℃の温度で溶融、混練、造粒し３×３ｍｍの大きさの円柱状コンパウンドＪを得た。
コンパウンドＪを１Ｋｇ、型締め圧力１００トンの射出成型機を用いて２１０℃〜２４０℃で成型加工し、１３．０×６．４×１２８ｍｍの曲げ弾性率測定用テストピースＪを得た。このテストピースＪをテンシロン曲げ測定機を使用し弾性率を求めた。結果を表１に示す。
【００３９】
比較例６
フタロシアニングリーン（C.I.Pigment Green 7）１５部、二酸化チタン（C.I.Pigment White 6）６部及び低分子量ポリエチレン系分散剤（分子量4000）２１部を２リットルのニーダーを用いて、７０℃〜１００℃で混練し、混練物Ｋ−１を得た。
カーボンブラック(C.I.Pigment Black 7）４０部、ホモポリプロピレン（ＭＦＲ＝２０）５９部、ステアリン酸カルシウム１部をバンバリーミキサーで１７０℃〜２００℃で混練し、混練物Ｋ−２を得た。
混練物Ｋ−１を１８部、混練物Ｋ−２を４０部、ホモポリプロピレン（ＭＦＲ＝２０）４２部を１０リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径３０ｍｍの単軸押出機で１８０℃〜２２０℃の温度で溶融、混練、造粒し３×３ｍｍの大きさの円柱状マスターバッチＫを得た。
マスターバッチＫを３部、自動車バンパー用ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ＝３０）１００部を１０リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径４０ｍｍの二軸押出機で１９０℃〜２２０℃の温度で溶融、混練、造粒し３×３ｍｍの大きさの円柱状コンパウンドＫを得た。
コンパウンドＫを１Ｋｇ、型締め圧力１００トンの射出成型機を用いて２１０℃〜２４０℃で成型加工し、１３．０×６．４×１２８ｍｍの曲げ弾性率測定用テストピースＫを得た。このテストピースＫをテンシロン曲げ測定機を使用し弾性率を求めた。結果を表１に示す。
【００４０】
比較例７
フタロシアニンブルー（C.I.Pigment Blue 15:1）５部、二酸化チタン（C.I.Pigment  White 6) ２部及び低分子量ポリエチレン系分散剤（分子量2800）７部を２リットルのニーダーを用いて、７０℃〜１００℃で混練し、混練物Ｌ−１を得た。
カーボンブラック(C.I.Pigment Black 7）４０部、ブロックポリプロピレン（ＭＦＲ＝３０）５９部、ステアリン酸カルシウム１部をバンバリーミキサーで１７０℃〜２００℃で混練し、混練物Ｌ−２を得た。
混練物Ｌ−１を８部、混練物Ｌ−２を３５部、ブロックポリプロピレン（ＭＦＲ＝３０）５７部を１０リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径３０ｍｍの単軸押出機で１９０℃〜２２０℃の温度で溶融、混練、造粒し３×３ｍｍの大きさの円柱状マスターバッチＬを得た。
マスターバッチＬを３部、自動車バンパー用ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ＝２５）１００部を１０リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径４０ｍｍの二軸押出機で１９０℃〜２２０℃の温度で溶融、混練、造粒し３×３ｍｍの大きさの円柱状コンパウンドＬを得た。
コンパウンドＬを１Ｋｇ、型締め圧力１００トンの射出成型機を用いて２１０℃〜２４０℃で成型加工し、１３．０×６．４×１２８ｍｍの曲げ弾性率測定用テストピースＬを得た。このテストピースＬをテンシロン曲げ測定機を使用し弾性率を求めた。結果を表１に示す。
【００４１】
比較例８
フタロシアニングリーン（C.I.Pigment Green 7）２０部、二酸化チタン（C.I.Pigment White 6)１０部及びステアリン酸マグネシウム２５部をヘンシェルミキサーを使用し室温で十分混合し、混合物Ｍ−１を得た。
カーボンブラック(C.I.Pigment Black 7）４０部、低密度ポリエチレン（ＭＦＲ＝７）５９部、ステアリン酸カルシウム１部をバンバリーミキサーで１４０℃〜１７０℃で混練し、混練物Ｍ−２を得た。
混合物Ｍ−１を１５部、混練物Ｍ−２を３５部、低密度ポリエチレン（ＭＦＲ＝７）５０部を１０リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径３０ｍｍの単軸押出機で１４０℃〜１７０℃の温度で溶融、混練、造粒し３×３ｍｍの大きさの円柱状マスターバッチＭを得た。
マスターバッチＭを３部、自動車バンパー用ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ＝２５）１００部を１０リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径４０ｍｍの二軸押出機で１９０℃〜２２０℃の温度で溶融、混練、造粒し３×３ｍｍの大きさの円柱状コンパウンドＭを得た。
コンパウンドＭを１Ｋｇ、型締め圧力１００トンの射出成型機を用いて２１０℃〜２４０℃で成型加工し、１３．０×６．４×１２８ｍｍの曲げ弾性率測定用テストピースＭを得た。このテストピースＭをテンシロン曲げ測定機を使用し弾性率を求めた。結果を表１に示す。
【００４２】
比較例９
群青(C.I.Pigment Blue 29) ２０部、二酸化チタン(C.I.Pigment White 6) １０部及びステアリン酸マグネシウム１５部をヘンシェルミキサーを使用し室温で十分混合し、混合物Ｎ−１を得た。
カーボンブラック(C.I.Pigment Black 7) ４０部、ランダムポリプロピレン（ＭＦＲ＝７）５９部、ステアリン酸カルシウム１部をバンバリーミキサーで１６０℃〜１９０℃で混練し、混練物Ｎ−２を得た。
混合物Ｎ−１を２０部、混練物Ｎ−２を５０部、ランダムポリプロピレン（ＭＦＲ＝７）３０部を１０リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径３０ｍｍの単軸押出機で１８０℃〜２１０℃の温度で溶融、混練、造粒し３×３ｍｍの大きさの円柱状マスターバッチＮを得た。
マスターバッチＮを５部、自動車バンパー用ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ＝４０）１００部を１０リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径４０ｍｍの二軸押出機で１９０℃〜２２０℃の温度で溶融、混練、造粒し３×３ｍｍの大きさの円柱状コンパウンドＮを得た。
コンパウンドＮを１Ｋｇ、型締め圧力１００トンの射出成型機を用いて２１０℃〜２４０℃で成型加工し、１３．０×６．４×１２８ｍｍの曲げ弾性率測定用テストピースＮを得た。このテストピースＮをテンシロン曲げ測定機を使用し弾性率を求めた。結果を表１に示す。
【００４３】
比較例１０
フタロシアニンブルー（C.I.Pigment Blue 15:1) １６部、二酸化チタン（C.I.Pigment White 6)６部、キナクリドンレッド(C.I.Pigment  Violet 19)２部及び低分子量ポリエチレン系分散剤２１部をヘンシェルミキサーを使用し室温で十分混合し、混合物Ｏ−１を得た。
カーボンブラック(C.I.Pigment Black 7) ４０部、直鎖状低密度ポリエチレン（ＭＦＲ＝５０）５９部、ステアリン酸カルシウム１部をバンバリーミキサーで１６０℃〜１９０℃で混練し、混練物Ｏ−２を得た。
混合物Ｏ−１を１０部、混練物Ｏ−２を４０部、直鎖状低密度ポリエチレン（ＭＦＲ＝５０）５０部を１０リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径３０ｍｍの単軸押出機で１６０℃〜１９０℃の温度で溶融、混練、造粒し３×３ｍｍの大きさの円柱状マスターバッチＯを得た。
マスターバッチＯを２部、自動車内装材用ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ＝２０）１００部を１０リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径４０ｍｍの二軸押出機で１９０℃〜２２０℃の温度で溶融、混練、造粒し３×３ｍｍの大きさの円柱状コンパウンドＯを得た。
コンパウンドＯを１Ｋｇ、型締め圧力１００トンの射出成型機を用いて２１０℃〜２４０℃で成型加工し、１３．０×６．４×１２８ｍｍの曲げ弾性率測定用テストピースＯを得た。このテストピースＯをテンシロン曲げ測定機を使用し弾性率を求めた。結果を表１に示す。
【００４４】
比較例１１
フタロシアニングリーン（C.I.Pigment Green 7) １０部、二酸化チタン（C.I.Pigment White 6)１０部及び低分子量ポリエチレン系分散剤１５部をヘンシェルミキサーを使用し室温で十分混合し、混合物Ｐ−１を得た。
カーボンブラック(C.I.Pigment Black 7) ４０部、ランダムポリプロピレン（ＭＦＲ＝７）５９部、ステアリン酸マグネシウム１部をバンバリーミキサーで１６０℃〜１９０℃で混練し、混練物Ｐ−２を得た。
混合物Ｐ−１を２５部、混練物Ｐ−２を６０部、ランダムポリプロピレン（ＭＦＲ＝７）１５部を１０リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径３０ｍｍの単軸押出機で１９０℃〜２２０℃の温度で溶融、混練、造粒し３×３ｍｍの大きさの円柱状マスターバッチＰを得た。
マスターバッチＰを２部、自動車内装材用ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ＝３０）１００部を１０リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径４０ｍｍの二軸押出機で１９０℃〜２２０℃の温度で溶融、混練、造粒し３×３ｍｍの大きさの円柱状コンパウンドＰを得た。
コンパウンドＰを１Ｋｇ、型締め圧力１００トンの射出成型機を用いて２１０℃〜２４０℃で成型加工し、１３．０×６．４×１２８ｍｍの曲げ弾性率測定用テストピースＰを得た。このテストピースＰをテンシロン曲げ測定機を使用し弾性率を求めた。結果を表１に示す。
【００４５】
【表１】
2005036186.tif 000002
【００４６】
以上の実施例及び比較例の結果から、分散剤が低分子量ポリプロピレンであり、ベース樹脂がブロックポリプロピレン又はホモポリプロピレンである着色用樹脂組成物を用いた着色成型体の曲げ弾性率はナチュラルポリプロピレンと同等の効果を示す（実施例１〜５）のに対し、分散剤が低分子量ポリエチレンであり、ベース樹脂が低密度ポリエチレンである着色用樹脂組成物の曲げ弾性率は劣悪であり（比較例１）、また、分散剤が低分子量ポリプロピレンであってもベース樹脂がランダムポリプロピレンである着色用樹脂組成物（比較例３及び４）を用いた成型体の曲げ弾性率は劣るものであった。また、分散剤の低分子量ポリプロピレンの粘度平均分子量が臨界的であり、６０００に達しない場合の成型体の曲げ弾性率は劣るものであった（比較例５）。このように、着色用樹脂組成物の分散剤及びベース樹脂が特定の成分の組合せによって顕著な効果を奏することが明らかとなった。