(57)【要約】【課題】  溶接強度を均一にして温熱発生体の品質を向上できるとともに、余分な工数を必要とせず、効率的に製造することが可能な温熱発生体の製造方法を提供する。【解決手段】  複数の帯状金属箔材５を長手方向に沿って並列に配列し、各帯状金属箔材５上を横断するように、接続用金属箔材１５の２条を１組として、その複数組を一定間隔で並列的に配列し、帯状金属箔材５と接続用金属箔材１５とを固定手段により固定し、帯状金属箔材５と接続用金属箔材１５との各交叉部を接合し、帯状金属箔材５および接続用金属箔材１５を絶縁フィルム９、１２で挟んで被覆することにより積層接合体１７とし、積層接合体１７を接続用金属箔材１５の２条の間で切断して積層シートとし、接続用金属箔材１５の一部を切断して帯状金属箔材５を接続用金属箔材１５により蛇行状に形成する、ことを特徴とする温熱発生体の製造方法を採用する。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の帯状金属箔材を長手方向に沿って並列に配列し、各帯状金属箔材上を横断するように、接続用金属箔材の２条を１組として、その複数組を一定間隔で並列に配列し、前記複数の帯状金属箔材と前記接続用金属箔材の１条とを固定手段により固定し、前記複数の帯状金属箔材と前記接続用金属箔材の１条との各交叉部を接合する工程と、
前記帯状金属箔材および前記接続用金属箔材を一対の絶縁フィルムで挟んで被覆することにより積層接合体とする工程と、
前記積層接合体を前記接続用金属箔材の２条の間で切断して積層シートとする工程と、
前記接続用金属箔材の一部を切断して前記帯状金属箔材を前記接続用金属箔材により蛇行状に形成する工程と、を具備してなることを特徴とする温熱発生体の製造方法。
【請求項２】
複数の帯状金属箔材を長手方向に沿って並列に配列し、隣接する一対の帯状金属箔材上を横断するように、接続用金属箔材をその長手方向に沿って直列に複数配列し、各帯状金属箔材と各接続用金属箔材とを固定手段により固定し、前記複数の帯状金属箔材と前記複数の接続用金属箔材との各交叉部を接合する工程と、
前記帯状金属箔材および前記接続用金属箔材を一対の絶縁フィルムで挟んで被覆することにより積層接合体とする工程と、
前記積層接合体をその短手方向に沿って切断することにより、前記帯状金属箔材を前記接続用金属箔材により蛇行状に形成する工程と、を具備してなることを特徴とする温熱発生体の製造方法。
【請求項３】
前記交叉部をレーザー溶接法により接合することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の温熱発生体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は住宅の床暖房、暖房機器、屋上融雪装置、フロアーマットなどの用途に利用できる温熱発生体の製造方法に関し、特に、主として床暖房用の熱源として使用される温熱発生体を、効率良く高品質で製造する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、住宅の床暖房等に用いられる温熱発生体として、厚さ２０〜１５０μｍ、幅１〜２０ｍｍの帯状発熱体を、絶縁樹脂フィルムにより被覆してなる温熱発生体が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
下記特許文献１には、この種の温熱発生体を製造する方法として、オーステナイト系合金鋼からなる厚み２０〜１５０μｍの帯状金属箔材の複数を長手方向に沿って並列的に配列し、この配列した各帯状金属箔材上を横断するように、この帯状金属箔材と同質であって２〜４倍の厚みを有する接続用金属箔材の複数を並列的に配列し、これらの帯状金属箔材及び接続用金属箔材を上下方向から絶縁樹脂フィルム材で挟んだ状態で被覆して被覆体とし、この被覆体に対し、前記帯状金属箔材と接続用金属箔材との交叉部を被覆している絶縁樹脂フィルム材上からレーザー溶接法により接合することにより、前記各帯状金属箔材を蛇行状に形成して一電路を形成する製造方法が開示されている。
【０００３】
また、下記特許文献２の図６には、帯状発熱体と絶縁フィルムとが積層されてなるヒータ積層体に対して、カッタを用いて内絶縁フィルムを切断するとともにこの絶縁フィルムの切断端をめくり上げ、この部分において帯状発熱体同士の間に導体小片を架け渡し、その後、溶接ツールを用いて導体小片を帯状発熱体にスポット溶接する技術が開示されている。
【特許文献１】特開２００２−１４１１６２号公報
【特許文献２】特開２００２−３１３５３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に記載の製造方法では、絶縁樹脂フィルムを被覆したままレーザー溶接を行う構成上、レーザービームが絶縁樹脂フィルムを透過して接続用金属箔材と帯状金属箔材とに照射される。このため、絶縁樹脂フィルムの膜厚と融着のり（絶縁フィルムの積層面側に予め塗布されたホットメルトタイプの接着剤等）の厚みにばらつきが生じた場合、接続用金属箔材と帯状金属箔材とに照射されるレーザービームの強度に変動が生じて、溶接強度のばらつきが大きくなることがあった。
【０００５】
また特許文献２に記載の製造方法では、絶縁フィルムをめくって溶接を行うために、あらかじめ絶縁フィルムが接着しないように接着防止材を挟み込むか、又は絶縁フィルム熱融着装置において所定箇所の融着を防止するために加熱阻止機構を付加するなど、予め溶接すべき個所の絶縁フィルムを事前に処理しておく必要があり、余計な工程が必要であった。
【０００６】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであって、溶接強度を均一にして温熱発生体の品質を向上できるとともに、余分な工数を必要とせず、効率的に製造することが可能な温熱発生体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の目的を達成するために、本発明は以下の構成を採用した。
本発明の温熱発生体の製造方法は、複数の帯状金属箔材を長手方向に沿って並列に配列し、各帯状金属箔材上を横断するように、接続用金属箔材の２条を１組として、その複数組を一定間隔で並列に配列し、前記複数の帯状金属箔材と前記接続用金属箔材の１条とを固定手段により固定し、前記複数の帯状金属箔材と前記接続用金属箔材の１条との各交叉部を接合する工程と、前記帯状金属箔材および前記接続用金属箔材を一対の絶縁フィルムで挟んで被覆することにより積層接合体とする工程と、前記積層接合体を前記接続用金属箔材の２条の間で切断して積層シートとする工程と、前記接続用金属箔材の一部を切断して前記帯状金属箔材を前記接続用金属箔材により蛇行状に形成する工程と、を具備してなることを特徴とする。
【０００８】
また本発明の温熱発生体の製造方法は、複数の帯状金属箔材を長手方向に沿って並列に配列し、隣接する一対の帯状金属箔材上を横断するように、接続用金属箔材をその長手方向に沿って直列に複数配列し、各帯状金属箔材と各接続用金属箔材とを固定手段により固定し、前記複数の帯状金属箔材と前記複数の接続用金属箔材との各交叉部を接合する工程と、前記帯状金属箔材および前記接続用金属箔材を一対の絶縁フィルムで挟んで被覆することにより積層接合体とする工程と、前記積層接合体をその短手方向に沿って切断することにより、前記帯状金属箔材を前記接続用金属箔材により蛇行状に形成する工程と、を具備してなることを特徴とする。
【０００９】
また本発明の温熱発生体の製造方法においては、前記交叉部をレーザー溶接法により接合することが好ましい。またレーザー溶接法に限らず、スポット溶接等を用いてもよい。
【発明の効果】
【００１０】
上記構成によれば、帯状金属箔材および接続用金属箔材を絶縁フィルムで被覆する前に、帯状金属箔材と接続用金属箔材との交叉部をレーザー溶接で接合するので、絶縁フィルムを介することなくレーザービームを直接交叉部に照射させることができる。これにより、交叉部の接合強度を高めることができるとともに、溶接強度のばらつきを低減させることができる。
従って本発明によれば、溶接強度を均一にして温熱発生体の品質を向上できるとともに、余分な工数を必要とせず、効率的に製造することが可能な温熱発生体の製造方法を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。図１には、本実施形態の温熱発生体の製造方法に用いる温熱発生体製造装置の側面模式図を示す。
図１に示すように、この温熱発生体製造装置１は、加熱ローラ２、３と、加熱ローラ２、３の前方位置に配された巻出し機４ａ、４ｂと、加熱ローラ２、３に絶縁フィルム９、１２を供給する下部巻出し機８及び上部巻出し機１１と、繰出し機１４と、加熱ローラ２、３の後方位置に配された巻取り機１８とから概略構成されている。また繰出し機１４の後方には固定溶接機１９が配置されている。
【００１２】
巻出し機４ａ、４ｂからは長尺状の帯状金属箔材５の２０条がそれぞれ９ｍｍ間隔の並列状態で繰り出される。また、繰出し機１４からは帯状金属箔材５を横断する接続用金属箔材１５が繰出される。また下部巻出し機８からは長尺状の下部の絶縁樹脂フィルム９、及び上部巻出し機１１からは長尺状の上部の絶縁樹脂フィルム１２がそれぞれ繰り出される。繰り出されてきた各帯状金属箔材５は誘導ローラ６により、また、絶縁樹脂フィルム９、１２は誘導ローラ１０、１３によりそれぞれ誘導されて、加熱ローラ２、３の間に張装状態で集束するように配されている。
【００１３】
次に、この温熱発生体製造装置を用いた温熱発生体の製造方法について説明する。図２および図３には温熱発生体の製造工程を示し、図４には上記製造装置１の要部を示し、更に図５および図６には温熱発生体の製造工程を示す。
【００１４】
この製造装置１では、まず、図１に示す一方の巻出し機４ａから長尺状の帯状金属箔材５ａの１０条を、例えばそれぞれ１８ｍｍ間隔の並列状態で繰り出し、他方の巻出し機４ｂからは長尺状の帯状金属箔材５ｂの１０条を、例えばそれぞれ１８ｍｍ間隔の並列状態で繰り出す。そして、各帯状金属箔材５ａ…、５ｂ…を誘導ローラ６により誘導させて相互に交互に並列させる。このようにして、図２に示すように２０条の帯状金属箔材５…を例えば９ｍｍ間隔で並列的に配列させる。
【００１５】
帯状金属箔材５は、例えば、オーステナイト系合金から構成されることが好ましい。オーステナイト系合金については、特に限定するものではないが、例えば、Ｃが０．６４５質量％以下であり、Ｓｉが２．２０５質量％以下であり、Ｍｎが２．０質量％以下であり、Ｐが０．２質量％以下であり、Ｓが０．０３５質量％以下であり、Ｎｉが８．０質量％以上１４．０質量％以下であり、Ｃｒが０．１６質量％以上２０．０質量％以下であり、Ｍｏが３．０質量％以下であり、残部がＦｅであるオートステナイト系合金が好ましい。
【００１６】
また、帯状金属箔材５の厚さが２０μｍ未満であると、ハンドリングに支障をきたして、量産に適した剛性を確保できず、また１５０μｍを超えると、帯状金属箔材５の剛性が高くなるため、有効な遮音効果を確保できなくなる。従って、良好なハンドリングと、遮音作用を安定的に発揮させるためには、帯状金属箔材５の厚みは２０〜１００μｍの範囲が好ましい。
【００１７】
次に図３に示すように、２条一組の接続用金属箔材１５を繰出し機１４から繰出し、繰出した一組の接続用金属箔材１５を、２０条の全ての帯状金属箔材５…の上に横断するように、例えば１６ｍｍの間隔で配列させる。このようにして、帯状金属箔材５…と接続用金属箔材１５、１５とが交叉する交叉部２４…が形成される。
【００１８】
なお、接続用金属箔材１５は、帯状金属箔材５と同様にオーステナイト系合金で形成されることが好ましい。また、接続用金属箔材１５の厚みについては、帯状金属箔材５と同程度にしてもよく、帯状金属箔材５の厚みの２倍ないし４倍程度にしてもよい。
【００１９】
次に、図４に示すように、固定溶接機１９を用いて帯状金属箔材５と接続用金属箔材１５とを交叉部２４において溶接して接合する。
ここで固定溶接機１９は、温熱発生体製造装置１の一部を構成するものであって、図４に示すように、１条の接続用金属箔材１５と２０条の帯状金属箔材５…とを同時に上から押さえて固定する固定治具１９ａと、固定治具１９ａを上下動させる昇降部１９ｂと、固定治具１９ａに隣接して配置されたレーザー溶接機１９ｃとから概略構成されている。固定治具１９ａは、接続用金属箔材１５の帯状金属箔材送り出し方向後端側と、その後方に位置する帯状金属箔材５…とを同時に固定できるようになっている。レーザー溶接機１９ｃは、接続用金属箔材１５の帯状金属箔材送り出し方向前端側にレーザービームＬを照射できるように、固定治具１９ａに隣接して配置されている。また、レーザー溶接装置１９ｃは、図示略の駆動装置に取り付けられていて、帯状金属箔材５…の幅方向に移動自在とされている。
【００２０】
交叉部２４…の溶接は、まず昇降部１９ｂを作動させて固定治具１９ａを接続用金属箔材１５と帯状金属箔材５…とに押し当てて各金属箔材５…、１５を固定する。次いで、レーザー溶接機１９ｃにより交叉部２４にレーザービームＬを照射して交叉部２４を溶接する。なお、固定用冶具１９ａは接続用金属箔材１５のみに押し当てても良い。
【００２１】
レーザー溶接法におけるレーザービームＬの好ましい強度は、接続用金属箔材１５の厚さに応じて１．０〜６．０Ｊ程度が好ましい。これは、接続用金属箔材１５の厚み比に応じて、帯状金属箔材５と接続用金属箔材１５との間の溶接強度が異なると共に、レーザービーム強度が過大であると、交叉部２４に溶接時の熱により開孔が生じてしまうからである。このような開孔の存在は、帯状金属箔材５と接続用金属箔材１５との接合部の電気抵抗値を増加させ、その電路に温度ムラが生じる原因となるためである。
【００２２】
図５に示すように、一つの交叉部２４にはレーザー溶接によって２カ所の溶接部２５が形成される。レーザー溶接法による溶接は、その溶接部２５の直径が、０．１６〜１．９５ｍｍの範囲となるように行なうことが好ましい。帯状金属箔材５の幅が１〜２０ｍｍの場合、この溶接部２５の直径が０．１６〜１．９５ｍｍの範囲であると、この溶接部２５が十分に接合されると共に、帯状金属箔材５及び接続用金属箔材１５と同等の電路となり、通電時に交叉部２４に過熱等の障害をきたすことがない。
【００２３】
次に、図１に示すように、溶接済みの帯状金属箔材５…と接続用金属箔材１５を加熱ローラー２、３側に送り出す。そして、これらの帯状金属箔材５…及び接続用金属箔材１５を覆うように、巻き出し機８、１１から繰り出されてきた絶縁樹脂フィルム９、１２を重ね合わせる。その後、これらは加熱ローラ２、３の間を通過する時に、絶縁樹脂フィルム９と絶縁樹脂フィルム１２との間が溶着された積層接合体１７として形成され、巻取り機１８で順次巻き取られる。
【００２４】
次いで、巻き取られた積層接合体１７を再度引き出してから、所定の間隔で切断して積層シート１７ａとする。積層接合体１７の切断箇所は、図５の一点鎖線Ｐで示す位置が好ましい。すなわち、接続用金属箔材１５の２条の間であって、接続用金属箔材１５の一端側で切断することが好ましい。このように切断することで、積層シート１７ａが形成される。
【００２５】
次に、積層シート１７ａの所定の部位に切欠部２６を形成する。この切欠部２６は、図６に示すように、各帯状金属箔材５間であって１つ置きの部位に位置する接続用金属箔材１５上に接続用金属箔材１５の長手方向に沿って設ける。この切欠部２６を設けることによって、各接続用金属箔材１５が接続分の長さで切断される。
【００２６】
次に、積層シート１７ａに対して、切欠部２６を設けたことで生じた帯状金属箔材５…及び接続用金属箔材１５の露出部分を被覆するため、前記した製造装置１による場合と同様の工程で、さらに、絶縁樹脂フィルム１２ａ（例えば厚み１００μｍ、幅３００ｍｍ）を上下から挟んだ状態で積み重ねて、これらを加熱ローラにより溶着する。このようにして本発明に係る温熱発生体が得られる。
【００２７】
得られた温熱発生体３０は、図７に示すように、帯状金属箔材５と、この帯状金属箔材５を上下方向から挟んだ状態で絶縁樹脂フィルム材３１及び３２により被覆されてなる。絶縁樹脂フィルム材３１は、絶縁樹脂フィルム１２、１２ａの積層材であり、絶縁樹脂フィルム材３２は、絶縁樹脂フィルム９、１２ａの積層材である。このように、絶縁樹脂フィルムが積層されてなる絶縁樹脂フィルム材３１、３２を設けることで、絶縁性をより高めることができる。特に、ポリエステルフィルム、ポリエチレンフィルム等の薄い樹脂フィルムを絶縁フィルムとして用いる場合には、フィルムにピンホールが存在する可能性があるが、２重の被覆構造とすることによって内外に貫通したピンホールが存在する可能性をきわめて低くすることができるので、絶縁性や防水性を高めることができる。
【００２８】
この得られた温熱発生体３０には、図７に示す電源部材３３によって電力が供給される。電源部材３３は、図８に示すように、２本の帯状の電源線３４と１本の帯状のアース線３５とが、絶縁樹脂フィルム材３６により上下方向から挟んだ状態で被覆された構成を有している。なお、３７は雌型コネクタ、３８は雄型コネクタであり、電源線３４及びアース線３５の両端末に設けられている。
【００２９】
帯状金属箔材５…は、複数の帯状金属箔材５…間を接続用金属箔材１５で接続することにより一電路をなす蛇行状に形成され、温熱発生体３０の全表面に渡って均一に分散された状態で配設されている。
【００３０】
帯状金属箔材５…と接続用金属箔材１５によって蛇行状に形成された電路は、その一端が一方の電源線３４に接続され、他端が他方の電源線３４に接続されている。帯状金属箔材５…の他の部分は、絶縁樹脂フィルム材３１及び３２によって絶縁状態となっている。このような構成から、温熱発生体３０では、電源線３４からの電力供給により帯状金属箔材５…が発熱し、その表面全体が均等な温熱状態となる。
【００３１】
上記の温熱発生体の製造方法によれば、絶縁樹脂フィルム９、１２で被覆する前に交叉部２４をレーザー溶接するので、溶接箇所の接合強度をより高く且つ安定にすることができる。特に、固定治具１９ａで固定した状態で溶接するので、帯状金属箔材５と接続用金属箔材１５との間の位置ずれが生じるおそれがない。
また、レーザー溶接後に絶縁樹脂フィルム９、１２で被覆するので、従来の製造方法に比べて絶縁樹脂フィルム９、１２の被覆状態が均一になり、絶縁性の信頼性を向上できる。
更に、本発明によれば、温熱発生体３０の製造工程が簡素化されて生産効率を向上することができる。
【００３２】
また、上記の実施形態では、２条一組の接続用金属箔材１５を、２０条の全ての帯状金属箔材５…の上に横断するように配置させたが、本発明では図９に示すような他の配置構造を採用することができる。図９には、帯状金属箔材５５と接続用金属箔材６５との別の例の配置関係を示す。
【００３３】
図９に示すように、複数の帯状金属箔材５５…を例えば９ｍｍ間隔で並列的に配列させる。そして、隣接する一対の帯状金属箔材５５、５５上を横断するように、接続用金属箔材６５をその長手方向に沿って配列する。例えば、帯状金属箔材５５ａ、５５ｂを架け渡すように接続用金属箔材６５ａを配列させ、次に帯状金属箔材５５ｃ、５５ｄを架け渡すように別の接続用金属箔材６５ｂを配列させる。また、帯状金属箔材５５の長手方向に沿って所定の間隔をあけた位置において、帯状金属箔材５５ｂ、５５ｃを架け渡すように接続用金属箔材６５ｃを配列させ、次に帯状金属箔材５５ｄ、５５ｅを架け渡すように別の接続用金属箔材６５ｄを配列させる。このようにして、接続用金属箔材６５ａ，６５ｂを直線的に配列させ、また接続用金属箔材６５ｃ，６５ｄを直線的に配列させる。
【００３４】
次に、接続用金属箔材６５と帯状金属箔材５５との交叉部をレーザー溶接等で接合し、次に、絶縁性フィルムで被覆し、次に図９に示す一点鎖線Ｑに示す位置で切断する。こうすることで、複数の帯状金属箔材５５…が接続用金属箔材６５で接続されてなる蛇行状の一電路が形成される。
【００３５】
上記の図９に示した配列を採用することで、接続用金属箔材６５の切断工程が省かれ、温熱発生体を効率よく製造することができる。
【実施例】
【００３６】
（実施例１）
図１に示す温熱発生体製造装置を用いて、実施例１の温熱発生体を製造した。
具体的には、まず、幅５ｍｍ、厚さ５０μｍのオーステナイト合金からなる２０条の帯状金属箔材を用意した。各帯状金属箔材を９ｍｍの間隔をあけて配列した。次に、長さ２８５ｍｍ、幅５ｍｍ、厚さ１５０μｍの合金からなる接続用金属箔材を、例えば図３に示すように各帯状金属箔材上に交叉するように配置した。次に、帯状金属箔材と接続用金属箔材とを固定した状態で、各箔材の交叉部に強度３．０Ｊのレーザービームを照射して交叉部を溶接した。一つの交叉部に対してレーザービームを２カ所照射することにより溶接部を２カ所形成した。
次に、厚さ１００μｍ、材質がポリエチレンテレフタレート樹脂からなる２枚の絶縁樹脂フィルムで溶接済みの帯状金属箔材および接続用金属箔材を被覆して積層接合体とし、この積層接合体を所定の間隔で切断して積層シートとし、積層シートの切断面に沿って接続用金属箔材を切断するための切欠部を設けた。また切欠部を絶縁するため、上記と同様の２枚の絶縁樹脂フィルムで更に被覆した。
このようにして実施例１の温熱発生体を製造した。
【００３７】
（比較例１）
実施例１と同様にして２０条の帯状金属箔材を９ｍｍの間隔をあけて配列した。次に、接続用金属箔材を例えば図３に示すように各帯状金属箔材上に交叉するように配置した。次に、厚さ１００μｍ、材質がポリエチレンテレフタレート樹脂からなる２枚の絶縁樹脂フィルムで帯状金属箔材および接続用金属箔材を被覆して積層接合体とした。次に、絶縁樹脂フィルムの上から、帯状金属箔材と接続用金属箔材との交叉部に強度５．０Ｊのレーザービームを照射して交叉部を溶接した。一つの交叉部に対して溶接部を２カ所形成した。
次に、この積層接合体を所定の間隔で切断して積層シートとし、積層シートの切断面に沿って接続用金属箔材を切断するための切欠部を設けた。また切欠部を絶縁するため、上記と同様の２枚の絶縁樹脂フィルムで更に被覆した。
このようにして比較例１の温熱発生体を製造した。
【００３８】
実施例１および比較例１の温熱発生体について、交叉部上の絶縁樹脂フィルムを剥がして交叉部を露出させ、次に、接続用金属箔材を固定した状態で、帯状金属箔材が接続用金属箔材から引き剥がされるまで帯状金属箔材を交叉部の垂直方向に引っ張って引張り強度の限界値を測定した。この引張り強度の測定を、実施例１、比較例１についてそれぞれ２０カ所で行なった。また引張り試験後の交叉部の状態を確認した。結果を図１０に示す。
【００３９】
図１０に示すように、実施例１については、引張り強度の限界値のばらつきが小さく、また強度自体も高いことがわかる。一方、比較例１については、限界値のばらつきが大きいか、あるいはばらつきが小さくても限界値自体が実施例１より小さくなっており、強度、ばらつきの面で実施例１よりも劣ることがわかる。
【００４０】
また実施例１について、引き剥がし後の交叉部の形状を見ると、帯状金属箔材における溶接部近傍が引きちぎれ、帯状金属箔材の溶接部が接続用金属箔材側に残ったままとなっており、溶接強度が高いことがわかる。一方、比較例１については、溶接部の接合部分ではがれたり、交叉部の２つの溶接部のうち一方については帯状金属箔材が引きちぎれ、他方については溶接部の接合部分ではがれたりしており、溶接強度が弱かったり、溶接強度にばらつきが見られることがわかる。
【００４１】
以上説明したように、本発明の温熱発生体の製造方法によれば、溶接強度が高く、かつ溶接強度のばらつきが小さい温熱発生体を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の実施形態である温熱発生体の製造方法に用いる温熱発生体製造装置の側面模式図である。
【図２】本実施形態の温熱発生体の製造工程を説明する図であって、複数の帯状金属箔材を並列的に配置した状態の一例を示す平面模式図である。
【図３】本実施形態の温熱発生体の製造工程を説明する図であって、複数の帯状金属箔材を横断する接続用金属箔材を配置した状態を示す平面模式図である。
【図４】図１に示す温熱発生体製造装置の要部を示す拡大模式図である。
【図５】本実施形態の温熱発生体の製造工程を説明する図であって、複数の帯状金属箔材と接続用金属箔材とを接合した状態を示す平面模式図である。
【図６】本実施形態の温熱発生体の製造工程を説明する図であって、積層シートを切断しかつ接続用金属箔材を切断した状態を示す平面模式図である。
【図７】温熱発生体の斜視模式図である。
【図８】図７のＡ−Ａ線に対応する断面模式図である。
【図９】複数の帯状金属箔材を横断する接続用金属箔材を配置した状態の他の例を示す平面模式図である。
【図１０】実施例１および比較例１の温熱発生体の溶接部の引張り強度の限界値を示すグラフである。
【符号の説明】
【００４３】
５、５５…帯状金属箔材、９、１２…絶縁樹脂フィルム、１５、６５…接続用金属箔材、１９ａ…固定治具（固定手段）、１７…積層接合体、１７ａ…積層シート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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