(57)【要約】    【目的】中空断面を有する形材を曲げ加工する際に、長さ方向に沿って形成された開口部より中子を着脱し曲げ加工を行うことにより、加工精度を維持するとともに作業効率の向上を可能とした中空形材の曲げ加工方法及び曲げ加工型を提供することを目的とする。    【構成】形材１は、開口部５９より挿入された中子６の挿入部３０に対して間隙７０、７１、７２を形成するとともに、形材１の先端壁６０の下端面、先端壁６１の上端面、第１角状壁６５、第２角状壁６７、平板壁６８がそれぞれ中子６の挿入部３０に当接された状態で位置決めされ、その後、可動押圧部材１０を下降させて、第１湾曲面７及び第２湾曲面９に沿ってプレス成形を行う。更にプレス成形後において、払い出しエアシリンダ１４により中子６から形材１を自動的に取り外すとともに、中子６を整列エアシリンダ１２、１３及びレール２１により直線状に整列させるように構成した。    【選択図】  図１０
2005118830.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
中空断面を有するとともに長さ方向に沿って開口部を有する形材をプレス型にセットする工程と、
フレキシブルに曲げ可能な支持部材に複数個のブロックを移動可能に配置した中子を前記開口部から挿入する工程と、
前記プレス型にて前記形材を中子とともに所定湾曲面に沿ってプレス成形する工程と、
前記プレス成形後に、前記中子を形材の開口部から取り外す工程を有することを特徴とする中空形材の曲げ加工方法。
【請求項２】
前記中子は、前記各ブロックが支持部材上で直線状に整列された状態で前記形材の開口部に挿入されることを特徴とする請求項１に記載の中空形材の曲げ加工方法。
【請求項３】
前記形材は、前記プレス成形を行った後に中子から自動的に取り外されることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の中空形材の曲げ加工方法。
【請求項４】
前記形材は、前記プレス型に設けられたエアシリンダにより駆動される棒状部材によって前記中子から取り外されることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の中空形材の曲げ加工方法。
【請求項５】
フレキシブルに曲げ可能な支持部材に複数個のブロックを移動可能に配置した中子と、
第１湾曲面を有する固定押圧部材と、
前記第１湾曲面と合致する第２湾曲面を有する可動押圧部材を備え、
前記中子を、中空断面を有する形材の長さ方向に沿って形成された開口部に挿入した状態で前記第１湾曲面及び第２湾曲面に沿って形材をプレス成形することを特徴とする中空形材の曲げ加工型。
【請求項６】
前記プレス成形を行った後にエアシリンダにより駆動される棒状部材によって前記形材を中子から自動的に取り外すことを特徴とする請求項５に記載の中空形材の曲げ加工型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、中空断面を有するとともに長さ方向に沿って開口部を有する形材を、中子を用いてプレス成形により曲げ加工を行う中空形材の曲げ加工方法及び曲げ加工型に関し、特に複数個のブロックにより構成された中子を開口部より容易に形材に着脱可能とすることにより、作業効率の向上を図った中空形材の曲げ加工方法及び曲げ加工型に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
パイプ材等の中空断面を有する形材に関して、通常の棒状鋼材を加工するのと同じ方法でプレス成形による曲げ加工を行うと、形材内部の中空部がプレス機の負荷により変形してしまい、加工精度が低下することとなる。そこで、従来より、中空部の形状を保つために形材の中空断面と同じ断面形状を有する中子を予め形材の中空部に挿入し、加工の際にも中空部の形状を保持する方法が知られている。例えば特開平５−１０４１５６号公報には、薄板状の中子を上下方向に積層して中子を構成し、中子をパイプ材に挿入しプレス曲げを行った後に、中子をパイプ材から引き抜くことにより曲げ加工を行う曲げ加工方法が記載されている。
また、従来の曲げ加工方法では図１７及び図１８に示すように、特に片側に開口部１００を有するようなレール形状を形成する形材１０１をプレス成形により曲げ加工を行う際には、中子として複数個に分割されたＭＣナイロン１０２や薄板状に積層されたリボン鋼１０３を開口部１００の側方より中空部１０４に分割して着脱することで曲げ加工を行っていた。
【特許文献１】特開平５−１０４１５６号公報（第２−３頁、第２図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、特開平５−１０４１５６号公報に示すような従来の曲げ加工方法においては、中子を形材の中空部に着脱する際、形材の両端部から長さ方向に対して中子の挿入を行い、プレス成形により曲げ加工を行った後に変形した形材の両端部から中子の取り出しを行っていたので、中子の挿入及び取り出し作業が非常に煩雑なものとなっていた。また、図１７及び図１８に示すような特に片側に開口部１００を有する形材１０１の曲げ加工を行う際には、開口部１００より中子となるＭＣナイロン１０２及びリボン鋼１０３を分割して挿入し、曲げ加工を行った後に再び分割して開口部１００より取り出しを行っていたので、中子の着脱に要する工数が多くなっていた。更に、上記各作業は機械による自動化が難しく、手作業で行う必要も生じていた。また、ＭＣナイロン１０２は鉄等の金属に比べ脆いので負荷に対して破損しやすく、一方、リボン鋼１０３は多数の鋼板の間にゴミ等が挟まれることで形材の内部面に傷が生じたり、加工寸法に誤差が生じる虞があった。そして、特に曲げ加工を行った後の変形した中子の引き抜き作業は極めて困難となっていた。
本発明は、前記従来の技術における問題点を解消するためになされたものであり、中空断面を有する形材におけるプレス成形による曲げ加工精度を維持しつつ、作業の高効率化及びランニングコストの低減を図った中空形材の曲げ加工方法及び曲げ加工型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
前記目的を達成するため請求項１に係る中空形材の曲げ加工方法によれば、中空断面を有するとともに長さ方向に沿って開口部を有する形材をプレス型にセットする工程と、フレキシブルに曲げ可能な支持部材に複数個のブロックを移動可能に配置した中子を前記開口部から挿入する工程と、前記プレス型にて前記形材を中子とともに所定湾曲面に沿ってプレス成形する工程と、前記プレス成形後に、前記中子を形材の開口部から取り外す工程を有することを特徴とする。
【０００５】
また、請求項２に係る中空形材の曲げ加工方法は、請求項１に記載の中空形材の曲げ加工方法において、前記中子は、前記各ブロックが支持部材上で直線状に整列された状態で前記形材の開口部に挿入されることを特徴とする。
【０００６】
また、請求項３に係る中空形材の曲げ加工方法は、請求項１又は請求項２に記載の中空形材の曲げ加工方法において、前記形材は、前記プレス成形を行った後に中子から自動的に取り外されることを特徴とする。
【０００７】
また、請求項４に係る中空形材の曲げ加工方法は、請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の中空形材の曲げ加工方法において、前記形材は、前記プレス型に設けられたエアシリンダにより駆動される棒状部材によって前記中子から取り外されることを特徴とする。
【０００８】
また、請求項５に係る中空形材の曲げ加工型は、フレキシブルに曲げ可能な支持部材に複数個のブロックを移動可能に配置した中子と、第１湾曲面を有する固定押圧部材と、前記第１湾曲面と合致する第２湾曲面を有する可動押圧部材を備え、前記中子を、中空断面を有する形材の長さ方向に沿って形成された開口部に挿入した状態で前記第１湾曲面及び第２湾曲面に沿って形材をプレス成形することを特徴とする。
【０００９】
更に、請求項６に係る中空形材の曲げ加工型は、請求項５に記載の中空形材の曲げ加工型において、前記プレス成形を行った後にエアシリンダにより駆動される棒状部材によって前記形材を中子から自動的に取り外すことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１に記載の発明によれば、中空断面を有するとともに長さ方向に沿って開口部を有する形材に対して、フレキシブルに曲げ可能な支持部材に複数個のブロックを移動可能に配置した中子を開口部から挿入し、プレス成形後には、中子を形材の開口部から取り外すこととしたので、中子を形材内部に容易に挿入することが可能となるとともに、プレス成形後においては挿入した中子を開口部から容易に取り出すことが可能である。従って、中子を使用することによる中空形材の曲げ加工精度を維持しつつ、中子の着脱に関する作業工数を減らすことにより、作業の高効率化及びランニングコストの低減を図ることが可能である。
【００１１】
また、請求項２に記載の発明によれば、中子は、各ブロックが支持部材上で直線状に整列された状態で形材の開口部に挿入されるので、曲げ加工前の形材に素早く、且つ容易に中子を挿入することが可能である。
【００１２】
また、請求項３に記載の発明によれば、形材がプレス成形を行った後に中子から自動的に取り外されるので、曲げ加工後の形材を中子から手作業により取り外す必要が無く、作業の効率が向上する。
【００１３】
また、請求項４に記載の発明によれば、形材がプレス型に設けられたエアシリンダにより駆動される棒状部材によって中子から取り外されるので、曲げ加工後の形材を中子から手作業により取り外す必要が無く、作業の効率が向上する。
【００１４】
また、請求項５に記載の発明によれば、フレキシブルに曲げ可能な支持部材に複数個のブロックを移動可能に配置した中子を、中空断面を有する形材の長さ方向に沿って形成された開口部に挿入した状態で、第１湾曲面及び第２湾曲面に沿って形材をプレス成形するので、中子を形材内部に容易に挿入し、プレス成形を行うことが可能である。従って、中子を使用することによる中空形材の曲げ加工精度を維持しつつ、中子の着脱に関する作業工数を減らすことにより、作業の高効率化及びランニングコストの低減を図ることが可能である。
【００１５】
更に、請求項６に記載の発明によれば、プレス成形を行った後にエアシリンダにより駆動される棒状部材によって形材を中子から自動的に取り外すので、加工後の形材を中子から手作業により取り外す必要が無く、作業の効率が向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明に係る中空形材の曲げ加工方法及び曲げ加工型について具現化した実施形態についてについて図面を参照して具体的に説明する。
自動車のスライドドア等に使用されるレール材は、ロール工法で成形された中空断面を有するストレートの形材１（図８参照）をプレス型２により曲げ加工することで成形される。先ず、本実施形態において形材１の曲げ加工を行うプレス型２の全体の概略構成について図１を用いて説明する。図１は、本実施形態に係るプレス型の概略構成を示す側面図である。
【００１７】
図１に示すように、本実施形態に係るプレス型２は、上側型本体部３と下側型本体部４とが支軸５を介して上下に配置されることにより基本的に構成されている。下側型本体部４は、形材１の内部に挿入され形材１の断面形状を保持する中子６と、プレス成形時において形材１の下面に当接し、形材１の曲面を形成する第１湾曲面７が形成された固定押圧部材８とを有する。また、上側型本体部３は、第１湾曲面７と合致し、第１湾曲面７とともに形材１の曲面を形成する第２湾曲面９が形成された可動押圧部材１０を備える。そして、更にプレス型２には、中子６を直線状に整列を行う整列エアシリンダ１２、１３及び中子６に取り付けられた形材１の払い出しを行う払い出しエアシリンダ１４がそれぞれ設けられている。
【００１８】
ここで、プレス型２は、プレス型２に対して一定の駆動を付与するプレス機（図示せず）に取り付けられている。プレス型２は、中子６に挿入した形材１を、前記プレス機により下方へと駆動された可動押圧部材１０と下側に固定された固定押圧部材８とによって上下から負荷を与え、第１湾曲面７及び第２湾曲面９に沿ってプレス成形するものである。図２はプレス成形時におけるプレス型の概略構成を示す側面図、図３はプレス成形時におけるプレス型の概略構成を示す正面図である。
以下に、プレス型２の各構成部分についてそれぞれ詳細に説明する。
【００１９】
可動押圧部材１０は、高さの異なる第１可動押圧部材１５及び第２可動押圧部材１６とから構成されている。第１可動押圧部材１５の下面には、プレス時に中子６に取り付けられた形材１の上面に当接される第２湾曲面９が形成され、第２可動押圧部材１６の中子６と対向する側面には、プレス時に形材１の前面に当接する当接面１７が形成されている。一方、固定押圧部材８は下側型本体部４に固定され、その上面にはプレス時に中子６の下面に当接する第１湾曲面７が形成されている。
【００２０】
中子６は、後述するようにフレキシブルに曲げ可能となっており、プレス型２の正面中央付近に設けられた取付部１８によってプレス型２に取り付けられ、プレス型２に取り付けられた状態においても曲げ可能となるように構成されている。そして、中子６は、プレス前においては直線状に整列するように配置され（図４（ａ）参照）、プレス時においては、第１湾曲面７及び第２湾曲面９に沿って形材１とともに曲線状に湾曲される（図４（ｂ）参照）。
整列エアシリンダ１２、１３は、それぞれ中子６の両端に位置され、整列エアシリンダ１２、１３の下方に連結されたレール２１（図１３参照）によりプレス時に曲線状に湾曲された中子６を、次回に使用する形材１を取り付けるために再び直線状になるよう整列を行う。一方、払い出しエアシリンダ１４は、中子６の中央やや右よりの位置に設けられ、払い出しエアシリンダ１４の下方に設けられた棒状部材２２（図２参照）を前後（図２中、左右方向）にピストン運動させることにより、中子６に取り付けられた形材１を取り外すことが可能となっている。尚、中子６と各エアシリンダ１２、１３、１４とについては後に詳細に説明する。
また、中子６の前方には、払い出しエアシリンダ１４によって払い出された形材１を受けるための受け部２３が取り付けられている。受け部２３は傾斜部２４と、傾斜部２４に対して直角に折曲された先端部２５とにより構成されている。中子６より払い出された形材１は傾斜部２４に沿って下方に滑り落ち、先端部２５へと運ばれ回収される。
【００２１】
次に、本実施形態に係る中子３について図４乃至図５を用いて詳細に説明する。図４（ａ）は直線状に整列された状態の中子を示す正面図、図４（ｂ）は曲線状に曲げられた状態の中子を示す正面図、図５は図４（ａ）の線Ａ−Ａで中子を切断した矢視断面図である。
【００２２】
中子６は、鉄により成形され、形材１が挿入されるブロック形状の挿入部３０と、挿入部３０に対してネジ３１により２箇所を固定された長板状の支持板３２とが複数個（本実施形態では７０個）連なることにより形成されている。中子６は後述するようにフレキシブルに曲げ可能となっており、中子６の略中央付近に上下２箇所設けられた取付孔３３をプレス型２に設けられた取付部１８に固定することによりプレス型２に取り付けられている。取付部１８はプレス型２に対して上下に可動し、その上下動作に伴って中子６はプレス型２に取り付けられた状態で直線形状及び曲線形状を自由になすことが可能となっている。
また、中子６は中央及び左右両端付近の計３箇所に貫通孔３４、３５、３６がそれぞれ形成されており、この各貫通孔３４、３５、３６に棒状部材２２をそれぞれ通して形材１を押し出すことにより中子６から形材１を取り外すことが可能になっている（図１２参照）。
【００２３】
ここで、挿入部３０は、図５に示すように略三角形状の断面を有し、複数の面が組み合わさることにより構成されている。具体的には、支持板３２に固定される固定面４０と、固定面４０とは反対側の面にあたる前面４１と、プレス型２に装着された際に上側の面に位置する第１上面４２、第２上面４３及び第３上面４４と、第１上面４２と第２上面４３の間に傾斜部を形成する傾斜面４５と、第２上面４３と第３上面４４との間の段差を形成する第１段差面４６と、プレス型２に装着された際に下側の面に位置する第１下面４７、第２下面４８及び第３下面４９と、第１下面４７と第２下面４８との間の段差を形成する第２段差面５０と、第２下面４８と第３下面４９との間の段差を形成する第３段差面５１とからなる。また、支持板３２は、中央部やや上方において挿入部３０と固定され、上端と下端のそれぞれの角部において切欠部５２、５３が形成されている。
【００２４】
次に、中子６の曲げ構造について図６及び図７に基づいて説明する。図６及び図７に示すように挿入部３０の内部には、切込溝５５が固定面４０側で挿入部３０の長さ方向に沿って設けられている。そして、切込溝５５には支持部材５６が挿入され、各挿入部３０及び挿入部３０に固定された支持板３２をそれぞれ連結するものである。図６は直線状に整列された状態の中子の特に挿入部を示す斜視図、図７（ａ）は図６の線Ｂ−Ｂで挿入部を切断した矢視断面図、図７（ｂ）は中子が曲げられ曲線状に配置された状態における（ａ）の断面図である。
【００２５】
支持部材５６は、薄板状金属の板バネであり、負荷を与えることによってフレキシブルに曲げ可能となっている。そして、支持部材５６を切込溝５５に通すことによって連結された挿入部３０は、支持部材５６の曲げに従って移動可能となっている（図７（ｂ）参照）。また、挿入部３０に固定された支持板３２も、同様に支持部材５６に従って移動可能となっている（図４（ｂ）参照）。従って、中子６全体がフレキシブルに曲げ可能となるように構成される。
【００２６】
次に、本実施形態において使用される形材１の構造について図８及び図９により説明する。図８は本実施形態に係る形材の曲げ加工前における斜視図、図９は本実施形態に係る形材の曲げ加工前における断面図である。
【００２７】
形材１は、自動車のスライドドア等に使用されるレール材であり、薄い金属板をロール工法によって成形することにより中空断面が形成され、更に、成形された形材１をプレス型２により曲げ加工を行うことによって完成形状（図１１参照）を得る。
図８に示すように形材１は、内部に中空部５８を有し、片側側面部において長さ方向に開口部５９が形成されている。そして、形材１の断面形状は左右対称となっており、開口部５９の両端に位置する先端壁６０、６１と、先端壁６０、６１から直角に連続する側壁６２、６３と、側壁６２、６３から内側に向かって直角に連続する第１角状壁６４、６５と、第１角状壁６４、６５とともに形材１の角部を形成する第２角状壁６６、６７と、第２角状壁６６、６７に連続する平板壁６８とにより構成されている。
【００２８】
次に、上記構成を有する形材１及びプレス型２に関して、具体的に形材１をプレス型２により曲げ加工を行う際の曲げ加工方法について以下説明する。
先ず、形材１をプレス型２にて曲げ加工を行う際には、形材１の中空部５８に中子６を挿入する。その際に、形材１は、開口部５９より中子を挿入させるように、開口部５９を中子６に対向させた状態で平行に移動して（図８、矢印方向）挿入する。図１０は中子に形材を挿入した状態における形材と中子の挿入部とを示した断面図である。
【００２９】
形材１は、中子６の挿入部３０に対して開口部５９より挿入され取り付けられる。挿入の際には、形材１の先端壁６０の下端が第２上面４３に沿って移動するとともに、先端部６１の上端が第２下面４８に沿って平行に移動する。そして、挿入部３０の平板壁６８が前面４１に当接した時点で形材１は挿入部３０に対して位置決めされ、形材１の中子６への取り付けが完了する。前記位置決めがなされた際には、第１角状壁６５は第２段差面５０と当接し、第２角状壁６７は第１下面４７と当接する。
従って、形材１は、先端壁６０の下端面、先端壁６１の上端面、第１角状壁６５、第２角状壁６７、平板壁６８の計５箇所が挿入部３０に当接された状態で中子６に取り付けられ、一方、側壁６２と第２上面４３との間、及び側壁６３と第２下面４８との間にはそれぞれ一定の間隙７０、７１が形成される。また、第２角状壁６６と第１上面４３との間においても各部材は当接されておらず、わずかに間隙７２が形成されている。尚、形材１の内部面全体に中子６を当接させずに、間隙７０、７１、７２をそれぞれ形成した状態でプレス成形した場合であっても、形材１の内部面全体を中子６と当接させた場合と同様にプレス成形時において形材１の断面形状を保つことが可能である。
【００３０】
以上より、形材１内部に中子６に挿入させ、先端壁６０の下端面、先端壁６１の上端面、第１角状壁６５、第２角状壁６７、平板壁６８をそれぞれ中子６に当接させることにより、プレス成形時において形材１の断面形状を保持し、中空形材の曲げ加工精度を向上させることができる。また、形材１と中子６との間において間隙７０、７１、７２を形成することで、中子６を分割等することなく、形材１の開口部５９より内部に挿入することが可能である。更には、形材１と中子６との接触面を最小限とし、曲げ加工の際に形材１の内部面及び中子６の表面に傷が生じることを防止する。
【００３１】
そして、上記のように形材１を中子６に取り付けた後に、プレス機により上側型本体部３を下降させ、中子６に装着された形材１を可動押圧部材１０と固定押圧部材８とに形成された第１湾曲面７及び第２湾曲面９に沿ってプレス成形するものである。図１１は、プレス成形により曲げ加工された形材を示す模式図である。
図２及び図３に示すように形材１の側壁５２に第１湾曲面７が当接され、側壁５３には第２湾曲面９が当接される。そして、平板壁５８には当接面１７が当接される。その結果、図１１に示すように形材１は各湾曲面７、９に沿って湾曲され、曲げが形成される。
【００３２】
その後、形材１を中子６から取り外すために、プレス機より上側型本体部３を上昇させ、プレス成形開始前の位置まで戻す。その際、形材１及び中子６は曲げ加工された曲線形状のまま保持されている。そして、払い出しエアシリンダ１４を駆動させ、払い出しエアシリンダ１４に取り付けられた棒状部材２２（図２参照）を前方へスライド移動させることによって中子６から形材１を取り外す。
ここで、以下に図１２に基づいて形材１の払い出し機構について説明する。図１２は中子からの形材の取り外し機構について模式的に示した説明図である。
【００３３】
払い出しエアシリンダ１４は、図２に示すようにプレス型２の背面に設けられ、更に、払い出しエアシリンダ１４には棒状部材２２が３箇所に取り付けられている。棒状部材２２は、３本とも同一の丸棒形状を有し、払い出しエアシリンダ１４を駆動させることによって前後方向（図２中、左右方向）にスライド移動させることができるように構成されている。
【００３４】
プレス成形後において形材１を中子６から取り外す際には、先ず、前記プレス成形による曲げ加工が行われた後に、図１２に示すように払い出しエアシリンダ１４を駆動させ、棒状部材２２を前方（図１２中、左方向）にスライドさせる。棒状部材２２は、中子６に形成された貫通孔３４、３５、３６を通り支持板３２から挿入部３０へと通過し、貫通孔３４、３５、３６が設けられた３箇所において前面４１から形材１の平板壁６８を前方へ押し出す。その結果、形材１の先端壁６０、６１は第２上面４３及び第２下面４８に沿って前方へ移動する。そして、更に棒状部材２２を前方へ移動させると形材１は中子６から取り外される。尚、取り外された形材１は、前方の受け部２３へと落下して回収される。
【００３５】
従って、曲げ加工後において形材１を中子６より自動的に取り外すことが可能であり、手作業で行う場合に比べ作業の効率が向上する。
【００３６】
次に、中子６より形材１を取り外した後に、中子６を再び直線状に整列させる機構について図１３乃至図１６を用いて説明する。図１３は本実施形態に係る整列エアシリンダ及びレールを示す斜視図、図１４は図１３の線Ｃ−Ｃでレールを切断した矢視断面図である。図１５は整列エアシリンダ及びレールによる中子の整列機構を模式的に示す説明図である。図１６（ａ）はレールによる整列前の中子とレールを示す模式図、図１６（ｂ）はレールによる整列途中の中子とレールを示す模式図、図１６（ｃ）はレールによる整列後の中子とレールを示す模式図である。
【００３７】
プレス型２は、プレス成形により形材１の曲げ加工を行い、中子６から形材１を取り外した後に、次回に使用する形材１を中子８に取り付けるために曲げ状態となっている中子６を再び直線状に整列させる必要がある。ここで、整列を行うためにプレス型２には前記したように２基の整列エアシリンダ１２、１３が設けられており、整列エアシリンダ１２、１３を駆動させることにより中子６の整列を行うことが可能となっている。
【００３８】
図１３に示すように整列エアシリンダ１２、１３にはその下端にレール取付部７５、７６がそれぞれ設けられており、直線形状を有するレール２１がレール取付部７５、７６に両端を固定されて取り付けられている。
また、図１４に示すように、レール２１には上面に凸状のリブ７７が直線状に形成されており、リブ７７の形状は中子６の切欠部５３の形状と合致する。
【００３９】
整列エアシリンダ１２、１３を駆動させると、レール２１が整列エアシリンダ１２、１３の動きに伴って上方へ移動する（図１６（ａ）参照）。その際、曲げ形状を有する中子６の最下点７９が先ずレール２１の平面７８に接触し、切欠部５３とリブ７７とが合致した状態でレール２１とともに中子６が上方へ移動する。そして、中子６はレール２１と接触した下端部分から曲線形状が徐々に直線形状へと移行し（図１６（ｂ））、更にレール２１を上昇させることで、最終的には中子６の全体が直線状に整列される（図１６（ｃ）参照）。その際、上端の切欠部５２が当接片８０に当接し、中子６は固定される（図１５参照）。中子６が直線状に整列された後は、レール２１は整列エアシリンダ１２、１３により下方へと移動し、元の位置へと戻される。
【００４０】
以上より、プレス成形後において曲線形状を有していた中子６は整列エアシリンダ１２、１３及びレール２１により直線状に整列され、次回使用時において直線状の形材１（図８参照）を中子６に迅速且つ容易に挿入することが可能となる。
【００４１】
以上にて説明した通り本実施形態に係る曲げ加工方法及び曲げ加工型では、形材１を曲げ加工する際、プレス型２の前面に取り付けられた中子６を開口部５９より挿入して行う。その時、形材１は、挿入された中子６の挿入部３０に対して間隙７０、７１、７２を形成するとともに、形材１の先端壁６０の下端面、先端壁６１の上端面、第１角状壁６５、第２角状壁６７、平板壁６８がそれぞれ中子６の挿入部３０に当接された状態で位置決めされ、その後、可動押圧部材１０を第１湾曲面７及び第２湾曲面９に沿って形材１のプレス成形を行うので、プレス型２に取り付けられた中子６に対して、開口部５９からの形材１の着脱を容易に行うことが可能である。従って、中子６を挿入することにより中空断面を有する形材１の曲げ加工の加工精度を維持しつつも、中子６の着脱に関する工数を削減し、作業効率を向上させることができる。更に、形材１と中子６との接触面を減らすことにより形材１及び中子６の表面に傷が生じることを防止することができる。
また、曲げ加工を行った後、払い出しエアシリンダ１４により中子６から形材１を自動的に取り外すとともに、中子６を整列エアシリンダ１２、１３及びレール２１により直線状に整列させるので、プレス成形後において中子６から手作業で形材１を取り外す必要が無く、更に、次回に使用する形材１を中子６に取り付ける際に、中子６が直線状に整列されているので、迅速且つ容易に作業を行うことができる。
【００４２】
尚、本発明は前記実施形態に限定されることなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることは勿論である。
例えば、本実施形態では支持部材５６として薄板状の板バネを使用しているが、板バネの替わりに円筒状のコイルバネを使用することも可能である。また、形材１内部に中子６を挿入した際に、第２角状壁６６と第１上面４２との間において間隙７２を形成することなく、両部材を当接させた状態で曲げ加工を行っても良い。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本実施形態に係るプレス型の概略構成を示す側面図である。
【図２】プレス成形時におけるプレス型の概略構成を示す側面図である。
【図３】プレス成形時におけるプレス型の概略構成を示す正面図である。
【図４】（ａ）は直線状に整列された状態の中子を示す正面図、（ｂ）は曲線状に曲げられた状態の中子を示す正面図である。
【図５】図４（ａ）の線Ａ−Ａで中子を切断した矢視断面図である。
【図６】直線状に整列された状態の中子の特に挿入部を示す斜視図である。
【図７】（ａ）は図６の線Ｂ−Ｂで挿入部を切断した矢視断面図、（ｂ）は中子が曲げられ曲線状に配置された状態における（ａ）の断面図である。
【図８】本実施形態に係る形材の曲げ加工前における斜視図である。
【図９】本実施形態に係る形材の曲げ加工前における断面図である。
【図１０】中子に形材を挿入した状態における形材と中子の挿入部とを示した断面図である。
【図１１】プレス成形により曲げ加工された形材を示す模式図である。
【図１２】中子からの形材の取り外し機構について模式的に示した説明図である。
【図１３】本実施形態に係る整列エアシリンダ及びレールを示す斜視図である。
【図１４】図１３の線Ｃ−Ｃでレールを切断した矢視断面図である。
【図１５】整列エアシリンダ及びレールによる中子の整列機構を模式的に示す説明図である。
【図１６】（ａ）はレールによる整列前の中子とレールを示す模式図、（ｂ）はレールによる整列途中の中子とレールを示す模式図、（ｃ）はレールによる整列後の中子とレールを示す模式図である。
【図１７】従来における形材の曲げ加工方法について模式的に示した説明図である。
【図１８】図１７の線Ｄ−Ｄで形材を切断した矢視断面図である。
【符号の説明】
【００４４】
１                  形材
２                  プレス型
３                  上側型本体部
４                  下側型本体部
６                  中子
７                  第１湾曲面
８                  固定押圧部材
９                  第２湾曲面
１０                可動押圧部材
１２、１３          整列エアシリンダ
１４                払い出しエアシリンダ
１５                第１可動部材
１６                第２可動部材
２１                レール
２２                棒状部材
３０                挿入部
３２                支持板
３４、３５、３６    貫通孔
５６                支持部材
５８                中空部
５９                開口部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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