(57)【要約】【課題】  耐光性や摩擦堅牢性に優れ風合いも良好なＰＰＴ繊維と、吸湿性や難燃性に優れるセルロース系繊維とを混紡しても、これをバット染料で染色することで、容易、的確に且つ低コストで染色できるようにし、これにより、上記諸特性に優れ且つ比較的安価である、極めて高性能な車両用表皮材が得られるようにする。【解決手段】  車両用表皮材は、ＰＰＴ繊維とセルロース系繊維との混紡布よりなり、バット染料で染色されている。【選択図】    図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＰＰＴ繊維とセルロース系繊維との混紡布よりなり、バット染料で染色されていることを特徴とする、車両用表皮材。
【請求項２】
前記ＰＰＴ繊維が、植物由来のプロパンジオールを原料として製造されたものであることを特徴とする、請求項１に記載の車両用表皮材。
【請求項３】
少なくとも表皮部分（２）が、請求項１又は２に記載の表皮材で構成されることを特徴とする、自動車用内装材。
【請求項４】
少なくとも表皮部分が、請求項１又は２に記載の表皮材で構成されることを特徴とする、自動二，三輪車用シート材。                                                    
【請求項５】
植物由来のプロパンジオールを原料としてＰＰＴ繊維を製造する工程と、そのＰＰＴ繊維とセルロース系繊維との混紡布を作成する工程と、その混紡布をバット染料で染色する工程とを少なくとも含むことを特徴とする、車両用表皮材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリエステル系繊維とセルロース系繊維との混紡布よりなる車両用表皮材及びその製造方法、並びにその表皮材を少なくとも表皮部分に用いた自動車用内装材及び自動二，三輪車用シート材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車用内装材として、ポリエステル系繊維の１つであるＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）繊維の布を用いることが知られている。
【０００３】
このＰＥＴ繊維は、耐光性、摩擦堅牢性に優れている反面、吸湿性に乏しくて静電気が発生し易い問題がある。またＰＥＴ繊維は、バット染料（建染染料）との相性が悪く染まりにくいために、バット染料よりも分子量の小さい比較的高価な分散染料を用いて染色がなされており、また燃焼速度が速いために、難燃性を高めるべく難燃剤をバッキング樹脂に混入させる必要があり、全体としてコストが高くなっていた。
【０００４】
ところで、従来の染色技術において、分散染料と比べ安価であるバット染料は、セルロース系繊維等の天然繊維の染色に専ら使用され、合成繊維の染色には使用されてこなかったが、近年、バット染料の１つであるインジゴ染料で、天然繊維である綿と、合成繊維であるＰＥＴ繊維との混紡糸とを同時染色する技術が提案（下記の非特許文献１を参照）された。但し、このような提案技術により染色された繊維布は、自動車用表皮材として未だ実用段階にはない。
【非特許文献１】広島県立東部工業技術センター研究報告第１６号（２００３）技術報分（１３）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記したような従来のＰＥＴ繊維を用いた自動車用表皮材の問題を解決するために、吸湿性、難燃性に優れる天然繊維であるレーヨン等のセルロース系繊維と、ＰＥＴ繊維との混紡が試みられたが、セルロース系繊維は分散染料で染まりにくく悪く且つＰＥＴ繊維はバット染料で染まりにくいことから、セルロース系繊維とＰＥＴ繊維とを同一染料で染めることができず、このため、原着糸を使用するか、或いは糸をそれぞれの染料で染めてから混紡しなければならず、この場合には編みあがりの布地色の再現性が乏しい上、手間がかかってしまい、その結果、コストアップや、意匠上の制約がある等の問題が生じ、未だ実用化には至っていない。
【０００６】
ところでポリエステル系繊維のうち上記ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）と構造がよく似ているＰＰＴ（ポリプロピレンテレフタレート）の繊維布は、従来では、ＰＥＴ繊維と同様に分散染料で染められていたため、そのＰＰＴ繊維とレーヨン等のセルロース系繊維との混紡を試みようとすると、ＰＥＴ繊維の場合と同様の上記問題が発生する。
【０００７】
本発明は、上記に鑑み提案されたものであって、ＰＥＴ繊維とは違って、バット染料の染色性が良好であるＰＰＴ繊維の物性に着目し、ＰＰＴ繊維と、レーヨン等のセルロース系繊維との混紡布を同一染料（バット染料）で染色することで従来の諸問題を一挙に解決できるようにした新規有用な車両用表皮材及びその製造方法、自動車用内装材及び自動二，三輪車用シート材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記目的を達成するために、請求項１の発明の車両用表皮材は、ＰＰＴ繊維とセルロース系繊維との混紡布よりなり、バット染料で染色されていることを特徴とする。
【０００９】
尚、本発明において、「布」は、織布（織物）、不織布、編物の何れでもよく、また、「繊維」は長繊維、短繊維の何れでもよい。さらに「車両」には、自動車の他、陸上を走行する種々の車両、例えば自動二輪車、自動三輪車、荒れ地走行用バギー車、鉄道車両等が含まれる。
【００１０】
また請求項２の発明に係る車両用表皮材は、請求項１の前記特徴に加えて、前記ＰＰＴ繊維が、植物由来のプロパンジオールを原料として製造されたものであることを特徴とする。
【００１１】
また請求項３の発明に係る自動車用内装材は、少なくとも表皮部分が、請求項１又は２に記載の表皮材で構成されることを特徴とする。尚、本発明において、「自動車用内装材」としては、自動車の車室内で用いられる種々の内装素材、例えばシートのクッション部を構成するシート材や、車体のピラー部、ルーフ部、ドアフレーム等のフレーム類を被覆するカバー材や、インストルメントパネル、コンソールパネル等の内装パネル類を被覆するカバー材や、フロアマット、フロアカーペット等のフロアカバー材が少なくとも含まれる。
【００１２】
また請求項４の発明に係る自動二，三輪車用シート材は、少なくとも表皮部分が、請求項１又は２に記載の表皮材で構成されることを特徴とする。
【００１３】
また請求項５の発明に係る車両用表皮材の製造方法は、植物由来のプロパンジオールを原料としてＰＰＴ繊維を製造する工程と、そのＰＰＴ繊維とセルロース系繊維との混紡布を作成する工程と、その混紡布をバット染料で染色する工程とを少なくとも含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
以上のように本発明に係る車両用表皮材は、耐光性や摩擦堅牢性に優れ風合いも良好で高級感のあるＰＰＴ繊維と、吸湿性や難燃性に優れるセルロース系繊維との混紡布より構成されてバット染料で染色されているので、ＰＰＴ繊維とセルロース系繊維との混紡であっても同一染料で容易、的確に且つ低コストで染色することができ、従って、車両用表皮材としての機能性（上記諸特性）に優れ且つ比較的安価である、高品質の車両用表皮材が得られる。
【００１５】
また特に請求項２，５の発明によれば、上記ＰＰＴ繊維が、植物由来のプロパンジオールを原料として製造されたものであるため、石油類から化学合成されたプロパンジオールを原料とする場合と比べてコスト節減が図られ、その上、混紡とすべきＰＰＴ繊維及びセルロース系繊維の何れもが植物由来の原料より得られることとなって、環境負荷の軽減に寄与し得るから、近年厳しい環境対応が要求されている自動車その他の車両の装備品として有効である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明の実施の形態を、添付図面に例示した本発明の実施例に基づいて以下に具体的に説明する。
【００１７】
添付図面において、図１は、本発明の実施例に係る自動車用シート材の部分断面図、図２は、ＰＰＴとＰＥＴの分子間構造の違いを模式的に説明するための説明図、図３は、車両用表皮材の製造、染色過程の一例を概略的に示すフローチャート図である。
【００１８】
図１において、自動車用内装材としてのシート材Ｓは、スポンジ等のクッション体１と、そのクッション体１の表面に一体的に被着される布状の表皮部分２とで構成され、その表皮部分２に、本発明に係る車両用表皮材が使用される。
【００１９】
本実施形態に係る表皮材は、ＰＰＴ（ポリプロピレンテレフタレート）繊維と、セルロース系繊維としてのレーヨンとの混紡布より構成されており、同一染料、特に建染染料と呼ばれるバット（Ｖａｔ）染料を以て、上記ＰＰＴ繊維とレーヨンとの混紡状態、即ち同一の染色工程で、染色されている。
【００２０】
尚、本実施形態におけるＰＰＴ繊維とレーヨンとの「混紡布」の混紡態様は特に限定されず、例えば、ＰＰＴ繊維よりなる糸とレーヨン繊維よりなる糸とが相互に織り込まれた織物状態の混紡布、その両糸が相互に編み込まれた編物状態の混紡布、ＰＰＴ繊維とレーヨン繊維との混合体（糸）を用いて作成した織物状態又は編物状態の混紡布、ＰＰＴ繊維よりなる布層とレーヨン繊維よりなる布層とを相互に積層状態で接合した混紡布等が少なくとも含まれる。
【００２１】
また特に上記ＰＰＴ（ポリプロピレンテレフタレート）繊維は、本実施形態において、植物由来のプロパンジオールを原料として製造される。特に本実施形態では、トウモロコシ由来の糖を発酵させて、1,3-プロパンジオールが得られるようにしたデュポン社開発のバイオテクノロジー技術を用いて、植物由来のプロパンジオールを製造し、これを主原料としてＰＰＴ繊維を製造している。このような手法で製造されたＰＰＴ繊維は、商品名が「ソロナ」「Sorona」（登録商標）と呼ばれるもので、既に実用化されている。
【００２２】
また本実施形態で用いられるレーヨンは、植物由来の一般のセルロースから生成したビスコースレーヨンである。
【００２３】
ところでポリエステル系の合成繊維として一般に最も多く使用されているＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）繊維に対する染色には、通常、バット染料（建染染料）に比べ分子量の小さい分散染料が使用されているが、その両染料ともに繊維との結合は分散力と水素結合に基づいている。そして、このように両染料の結合方式が同じであることから、分散染料と同様に建染染料でもＰＥＴ繊維は染まると思われるが、実際にはバット染料ではＰＥＴ繊維は染まらず、一方、ＰＰＴ繊維は染まる。このようにバット染料の染色性に大きな違いが生じる理由は、ＰＥＴ繊維の分子間の隙間がＰＰＴ繊維のそれよりも小さいためと思われ、即ち、ＰＰＴは、ＰＥＴに比ベて、図２に概念的に示すように分子相互の結合子が屈曲し分子間に隙間が多いため、分子量が比較的大きいバット染料でも染めることができると考えられる。
【００２４】
また、ＰＥＴ繊維を分散染料で染めた場合には染色性ばかりか耐光性も良好であるのに対し、ＰＰＴ繊維を分散染料で染めた場合には、上記のようにＰＰＴの分子間の隙間が大きいため、染料が酸化劣化し易くなると考えられ、耐光性試験結果がＰＥＴ繊維を分散染料で染めた場合と比べて劣ってしまう結果となった。
【００２５】
一方、レーヨンは、分散染料の染色性が悪いが、バット染料の染色性は良好であり、また耐光性も良好である。
【００２６】
以上のような分散染料・バット染料のＰＥＴ繊維、ＰＰＴ繊維及びレーヨンに対する各染色性（染まり易さ）と耐光性（光に対する耐久性、即ち所定の光を所定時間受けた時の変褪色の起こりにくさ）とをまとめると、下記の表１の通りとなる。尚、この表１において、〇は良好、△はやや良、×は不良をそれぞれ示す。
【００２７】
【表１】
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【００２８】
而して本実施形態で用いられる表皮材は、耐光性や摩擦堅牢性に優れ風合いも良好な特性を備えたＰＰＴ繊維と、吸湿性や難燃性に優れているセルロース系繊維としての特性を備えたレーヨンとの混紡布より構成されていてバット染料で染色されているので、ＰＰＴ繊維とセルロース系繊維との混紡であっても同一染料で容易、的確に且つ低コストで染色でき、従って、上記諸特性（即ち車両用表皮材としての機能性）に優れ且つ比較的安価である、極めて高品質な車両用表皮材が得られるものである。
【００２９】
また特に本実施形態のようにＰＰＴ繊維の製造に当たり、バイオテクノロジー技術の利用により植物由来のプロパンジオールを原料として用いる場合には、石油系原料を化学合成して得られるプロパンジオールを原料として用いる場合と比べて製造コストの節減が達成される上、混紡とすべきＰＰＴ繊維及びレーヨンの何れもが植物由来の原料より得られることとなって、環境負荷の軽減が達成され、近年厳しい環境対応が要求されている自動車の装備品（内装材）として有効である。
【００３０】
次に本発明表皮材の具体的な実施例について図３を参照して説明する。先ず、醸成トウモロコシを原料としてバイオテクノロジー技術により得られたプロパンジオールを主原料としてＰＰＴ繊維（デュポン社製ＰＰＴ繊維（商品名が「ソロナ」（登録商標））を製造する。そして、このＰＰＴ繊維のみから作成した４００ｇ／ｍ2 の起毛トリコット布地と、同ＰＰＴ繊維を表面起毛層、中間層に使用し、裏面ベース糸にレーヨン糸を使用して作成した４００ｇ／ｍ2 の混紡布としての起毛トリコット布地とを用意し、これら布地に対し、特開平１０−２８０２８６号公報（バット染料系のインジゴ系染料による合成繊維の染色法）の染色手法に準拠し、浴比２５：１、０．５ｇ／ＬのＮａＯＨ、０．５ｇ／Ｌのハイドロサルファイトにて１３５°Ｃで３０分間、染色加工を施した。この実施例で使用されるバット染料は、２％の owf.Mikethren  Yellow 3GL  s/f,２％の owf.Mikethren Red F3B  s/f,  ２％の owf.Mikethren Blue BC s/f  であり、これら染料により、黄、赤、青の３色の布地を得た。
【００３１】
これら３色の布地に対し、スガ試験機社製のキセノンアーク式耐光性試験機において、ＢＰＴ８９°Ｃ、湿度５０％ＲＨ、放射強度１００Ｗ／ｍ2 で試験光を８０ＭＪ照射した。この耐光性試験後の変褪色用グレースケール（ＪＩＳ）は何れも４級以上であり、良好な耐光性を示した。従って、ＰＰＴ繊維のみの布地は元より、ＰＰＴ繊維とレーヨンとの混紡布地もまたバット染料でよく染まり（染色性良好）、また染色後の耐光性も良好であることが確認できた。
【００３２】
以上、本発明の実施例を詳述したが、本発明はその発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行うことが可能である。
【００３３】
例えば、前記実施例では、ＰＰＴ繊維と混紡すべきセルロース系繊維としてレーヨンを例示したが、本発明では、難燃性や吸湿性が良好であり且つバット染料で染色される場合の染色性、耐光性が良好であれば、レーヨン以外の任意のセルロース系繊維を採用して、これとＰＰＴ繊維との混紡布をバット染料で染色するようにしてもよい。
【００３４】
また前記実施例では、自動車用内装材（シート材Ｓ）の一部（表皮部分２）にだけ本発明の表皮材を用いるようにしたものを示したが、自動車用内装材の種類、使用形態等によっては、内装材の全部に本発明の表皮材を用いるようにしてもよい。さらに、屋根の無い自動二輪車や自動三輪車のシート材の一部又は全部に本発明の表皮材を用いるようにしてもよい。この場合でも、ＰＰＴ繊維とレーヨンとの混紡布に染色されたバット染料の耐光性が良好であるため、該シート材が直射日光を長期間受けても変褪色を効果的に抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明の実施例に係る自動車用シート材の部分断面図
【図２】ＰＰＴとＰＥＴの分子間構造の違いを模式的に説明するための説明図
【図３】車両用表皮材の製造、染色過程の一例を概略的に示すフローチャート
【符号の説明】
【００３６】
Ｓ      自動車用シート材（自動車用内装材）
２      表皮部分（車両用表皮材）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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