(57)【要約】【課題】樹脂コートスリーブの表層削れにより生じる、アンテナ残検信号の出力誤差を補正し、トナー補給あるいはカートリッジ交換などの処理を適切なタイミングで行なう。【解決手段】樹脂コートスリーブとアンテナ残検と樹脂コートスリーブ表面の樹脂層厚みを測定する手段を有し、樹脂層厚みに応じてアンテナ信号を補正する。【選択図】        図１
2005010555.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂層を有する現像剤担持体と、現像剤担持体にバイアス電圧を印加する交流電源と、現像剤担持体に印加される前記バイアス電圧により電流が誘起される検出子を有し、前記交流電源の出力に基づく基準値と前記検出子に誘起された電流に基づく測定値を比較し現像剤残量を検知する現像剤残量検知手段と、前記樹脂層の層厚を検知する層厚検知手段を有し、前記層厚検知手段の出力に応じて前記基準値乃至は前記測定値の少なくとも一方を補正する補正手段を有することを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
請求項１において、膜厚検知手段は画像形成装置の使用枚数をカウントする計数手段と、前記計数手段の計数値に応じて樹脂層の膜厚を推定する膜厚推定手段により構成され、前記膜厚推定手段による推定膜厚値に基づいて基準値乃至は測定値の少なくとも一方を補正する補正手段を有することを特徴とする画像形成装置。
【請求項３】
請求項２において、さらに少なくとも画像形成装置が設置されている環境の湿度を検知可能な環境センサを有し、膜厚推定手段を補正する手段を有することを特徴とする画像形成装置。
【請求項４】
請求項１乃至は３における残検補正回路を有する画像形成装置において、現像装置は本体に着脱可能なプロセスカートリッジ内に配置されているものであることを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真画像形成装置及びプロセスカートリッジを着脱可能な電子写真画像形成装置に関するものであり、現像装置内のトナー残量を検知し、トナーの補給あるいはプロセスカートリッジの交換を促す装置に関するものである。
【０００２】
ここでプロセスカートリッジとしては、帯電手段、現像手段またはクリーニング手段と電子写真感光体とを一体的にカートリッジ化し、このカートリッジを電子写真画像形成装置本体に対して着脱可能とするものであるか、又は帯電手段、現像手段、クリーニング手段の少なくとも一つと電子写真感光体とを一体的にカートリッジ化して電子写真画像形成装置本体に着脱可能とするものであるか、更に少なくとも現像手段と電子写真感光体とを一体的にカートリッジ化して電子写真画像形成装置本体に着脱可能とするものをいう。
【０００３】
【従来の技術】
▲１▼残検方式について
従来、電子写真画像形成プロセスを用いた画像形成装置においては、電子写真感光体及び前記電子写真感光体に作用するプロセス手段を一体的にカートリッジ化して、このカートリッジを画像形成装置本体に着脱可能とするプロセスカートリッジ方式が採用されている。このプロセスカートリッジ方式によれば、装置のメンテナンスをサービスマンによらずにユーザー自身で行なうことができるので、格段に操作性を向上させることができた。そこでこのプロセスカートリッジ方式は、画像形成装置において広く用いられている。
【０００４】
このようなカートリッジ方式の画像形成装置ではユーザー自身がカートリッジを交換するため、トナーが消費された場合や電子写真感光体である感光体ドラム等の部品が寿命となった場合にユーザーに報知する手段が必要となる。
【０００５】
例えば特開昭６１−１８５７６１号公報では、プロセスカートリッジ内の感光体ドラムをレーザー光または発光ダイオードなどによって露光させる場合の露光時間の情報、即ちトナー残量に対応する情報を加算記憶する手段を備えた画像形成装置について記載されている。
【０００６】
しかしながらこの方法では露光時間情報からトナー使用量を算出するために使用環境や、画像種類などにより誤差が生じやすい。
【０００７】
これに対し、現像器内のトナーの残量を直接検出して、トナー残量が所定値以下となった場合にユーザーに報知し、所定の指示を行なう手段が提案されている。
【０００８】
例えば特許公報２６４８１４３号では、現像剤担持体である現像ローラの近傍に誘起電流検出子であるトナー残量検知用アンテナを配して、現像ローラにＡＣ電圧を印加した時に、アンテナに誘起される電流を測定し、それが現像ローラ−アンテナ間の静電容量すなわちトナー量に応じて変化することを利用してトナーの残量を検出する方法について記載されている。
【０００９】
この方式（以下アンテナ残検方式と呼ぶ）では細い金属棒を現像器内に配置すればよく現像装置の小型化、軽量化に適している。
【００１０】
▲２▼樹脂コートについて
近年、電子写真法を用いた機器においては、一成分系トナーを用いた現像装置が広く利用されている。
【００１１】
これは、二成分方式はガラスビーズや鉄粉等のキャリア粒子が必要であり、現像剤中のキャリア量とトナー量の比を一定に保つ必要がある為、トナー濃度を検知し必要量のトナーを補給する装置が必要となる。それに対し一成分現像方式ではこのような装置は必要とならない為、現像装置の小型化・軽量化に適した技術であるためである。
【００１２】
また、技術の方向としてより高解像度即ち、従来３００、４００ｄｐｉであったものが６００、８００、１２００ｄｐｉとなってきている。従って現像方式もこれにともなってより高精細が要求されており、特開平１−１１２２５３号公報、特開平２−２８４１５８号公報などでは粒径の小さいトナーが提案されている。
【００１３】
上記方式の現像に用いられる現像剤担持体としては、例えば金属、その合金またはその化合物を円筒状に成型し、その表面を電解、ブラスト、ヤスリ等で所定の表面粗度になるように処理したものが用いられる。しかしこの場合、規制部材によって現像剤担持体表面に形成される現像剤層中の現像剤担持体表面近傍に存在する現像剤は非常に高い電荷を有し、担持体表面に鏡映力で強烈に引きつけられてしまい、これにより担持体近傍以外のトナーと担持体との摩擦機会が持てなくなるため、現像剤は好適な電荷を持てなくなる。このような状況下では、十分な現像および転写は行われず、画像濃度ムラや文字飛び散りの多い画像になってしまう。
【００１４】
このような過剰な電荷を有する現像剤の発生や、現像剤の強固な付着を防止するため、樹脂中にカーボン・グラファイトの如き導電性物質や固体潤滑剤を分散させた被膜を上記現像剤担持体上に形成する方法が、特開平１−２７７２６５号公報等に提案されている。さらに被膜の耐久による現像剤搬送性の安定、即ち、現像剤担持体の表面粗度の安定化のために、前記被膜中にさらに球状粒子をも含ませた方法が特開平３−２００９８６号公報等で提案されている。
【００１５】
また近年、パソコン等からのプリント枚数の増加に伴い、プロセスカートリッジのトナー容量増加、トナー補給方式の要求が増し、感光体同様、現像剤担持体の寿命を長くする必要が生じている。
【００１６】
さらに高画質化のために、現像剤の規制を強くし現像剤の現像剤担持体上の層形成を今以上に薄層化する傾向があり、現像剤や現像剤担持体に対する物理的な負荷が増加している。例えば、先の特開平１−２７７２６５号公報に記載されている技術は、従来の低耐久枚数のカートリッジにおいては、有効な技術である。しかしながら、元来添加されるグラファイトで表面凹凸を形成しておりその形状から添加量も多量に必要とされ、グラファイトの構造上もろく、さらに不定形状の表面を有しているために削れて表面が平滑化されやすい。この点で特開平３−２００９８６号公報に開示される技術では、少量の添加で好ましい表面凹凸が形成され且つグラファイトへの直接の負荷が軽減されるため、凹凸の維持及びグラファイトが有する特性の保持という点で進歩が示される。
【００１７】
しかしながら、特開平３−２００９８６号公報に示される方法で改善されているとはいえ、トナーとの接触や、規制ブレード圧による間接的な押圧力による磨耗は避けがたく、長期の使用により樹脂層の厚みは減少傾向を有する。
【００１８】
【発明が解決しようとする課題】
高画質、高精細な現像性と小型化、軽量化を達成するために現像剤担持体表面に上述の樹脂層を形成し、かつアンテナ方式の残量検知手段を設けることは非常に有効な技術手段である。しかしながら長期の使用による樹脂層の膜厚減少に伴い、現像スリーブ表面とアンテナ間の静電容量が変化し、トナー残量検知手段によるプロセスカートリッジ交換もしくはトナー補給信号の検出タイミングに狂いが生じてくることがわかった。
【００１９】
【課題を解決するための手段】
上記問題を解決するために、次の装置を提案をする。
【００２０】
即ち、樹脂層を有する現像剤担持体と、現像剤担持体にバイアス電圧を印加する交流電源と、現像剤担持体に印加される前記バイアス電圧により電流が誘起される検出子を有し、前記交流電源の出力に基づく基準値と前記検出子に誘起された電流に基づく測定値を比較し現像剤残量を検知する現像剤残量検知手段と、前記樹脂層の層厚を検知する層厚検知手段を有し、前記層厚検知手段の出力に応じて前記基準値乃至は前記測定値の少なくとも一方を補正する補正手段を有することを特徴とする画像形成装置。
【００２１】
これにより現像剤担持体表層に形成された樹脂層の磨耗により、検出子に誘起される電流量の変動により生じる現像剤残量検知手段の誤差を補正することが可能となり、長期にわたる使用においても最適なタイミングでトナー補給を行なうことができる。
【００２２】
またさらに、膜厚検知手段は画像形成装置の使用枚数をカウントする計数手段と、前記計数手段の計数値に応じて樹脂層の膜厚を推定する膜厚推定手段により構成され、前記膜厚推定手段による推定膜厚値に基づいて基準値乃至は測定値の少なくとも一方を補正する補正手段を有することを特徴とする画像形成装置。
【００２３】
これにより比較的安価な構成で上記課題を解決できる。
【００２４】
さらに上記提案の画像形成装置において、少なくとも画像形成装置が設置されている環境の湿度を検知可能な環境センサを有し、膜厚推定手段を補正する手段を有することを特徴とする画像形成装置。
【００２５】
これにより現像剤残量検知手段の誤差を補正することが更に精度よく実現可能となった。
【００２６】
また上記提案をすくなくとも現像装置は本体に着脱可能なプロセスカートリッジ内に含まれているものであることを特徴とする画像形成装置。
【００２７】
これにより上記効果を保守性に優れたプロセスカートリッジにおいても享受可能となり、現像器内に存在する使用可能なトナーを無駄にすることが無くなった。
【００２８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る電子写真画像形成装置及びプロセスカートリッジを図面に則して更に詳しく説明する。
【００２９】
（実施例）
先ず、図１を参照して、本発明に従って構成されるプロセスカートリッジを装着可能な電子写真画像形成装置の一例について説明する。
【００３０】
図１に示すように、画像形成装置は、レーザー、ポリゴンミラー補正系レンズを含むスキャナユニット１０１から画像信号に応じて変調されたレーザー光Ｌ１が出力される。そして、このレーザー光Ｌ１は折り返しミラー１０２で反射して電子写真感光体である感光体ドラム上に照射される。感光体ドラム１は帯電手段である帯電ローラ２により予め均一に帯電されており、レーザー光の照射に応じて表面に静電潜像が形成される。一方、現像装置５１の現像剤収容部である現像容器７に貯蔵されている現像剤（トナー）Ｔ、現像ローラ３の周面を帯電しながら搬送され、現像ローラ３上に現像可能なトナー層が形成される。上記の静電潜像はトナー層によって現像して、トナー像として可視化される。現像容器内のトナーが消費され所定量に達すると、残量検知手段によりトナー補給信号を発生させトナー容器１０を装填する事によりトナー補給を実施し、トナーを充填する。
【００３１】
他方、カセット（不図示）内に収容された記録媒体である記録材は感光体ドラム１上のトナー像の先端と同期してローラ形状の転写手段１０７に搬送され、転写手段１０７によって前記のトナー像が記録材に転写される。トナー像を転写された記録材は、定着器１０９まで搬送され、そこでトナー像を定着して永久像とされる。感光体ドラム１上に残留したトナーは、クリーニング手段５により除去される。
【００３２】
なお、装置本体にはプロセスカートリッジ１００を取り外し可能に装着する装着手段１１２が、本実施例の場合、２箇所に設けられている。
【００３３】
図２に示すカートリッジ１００は、感光体ドラム１、帯電ローラ２、現像装置５１、弾性クリーニングブレードからなるクリーニング手段５、及びこれらを部分的に覆うカバー５２を、少なくとも２つ部分からなるようにユニット化したものである。これらの感光体ドラム１等はカートリッジ１００内で所定の相互配置関係をもって組み付けられており、プロセスカートリッジ１００は画像形成装置本体内の所定部（装着手段１１２）に対して所定の要領で挿入装着され、また反対に装着本体から抜き外しできるようになっている。
【００３４】
なお、現像装置５１には現像ローラ３上のトナー層厚を規制する現像ブレード８及び現像容器６内のトナーの残留量を検知する検出部材９が設けられ、現像ローラ３の内部にはマグネット４が固定されている。
【００３５】
本例ではプロセススピード７５ｍｍ／ｓｅｃ、現像装置の寿命を１０万枚、トナー容器当たりの印字可能枚数は５千枚である。
【００３６】
（スリーブ樹脂コート）
図３に現像スリーブ３の層構成を表す。現像スリーブの基材３ａは円筒管が好適に用いられる。このような円筒管はアルミニウム、ステンレス鋼、真鍮等の非磁性の金属または合金を円筒状に成型し研磨、研削等を施したものが好適に用いられる。これらの金属円筒管は画像の均一性を良くするために、高精度に成型あるいは加工されて用いられる。例えば長手方向の真直度は３０μｍもしくは２０μｍ以下が好ましい。本例では加工容易性、軽量化を目的とし、アルミニウムを用いている。
【００３７】
樹脂コート層３ｂは結着樹脂、導電性の添加剤、球形粒子より形成されている。
【００３８】
樹脂層に用いられる結着樹脂としては、一般に公知の樹脂が使用可能である。例えば、フェノール系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂、スチレン系樹脂、ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、メラミン系樹脂、尿素系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリイミド系樹脂、アクリル樹脂などが挙げられる。機械的強度を考慮すると硬化性の樹脂がより好ましいが、十分な機械的強度を有するものであれば、熱可塑性樹脂も適用可能である。
【００３９】
本発明の樹脂層に添加し、樹脂層に導電性を付与する材料としては、一般に公知の導電性微粉末が挙げられる。例えば、銅、ニッケル、銀、アルミニウム等の金属あるいは合金の粉体；酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化スズ、酸化チタン等の金属酸化物；カーボンファイバー、カーボンブラック、グラファイト等の炭素系導電材等が挙げられる。
【００４０】
導電性微粉末の添加量は、その現像システムにより異なるが、例えば、ジャンピング現像法において、一成分絶縁性現像剤を用いる場合には、樹脂層が、好ましくは１０３Ω・ｃｍ以下になるように添加することが好ましい。カーボンブラック、とりわけ導電性のアモルファスカーボンは特に電気伝導性に優れ、他に比べ、少ない量の添加で導電性を付与することができ、添加量のコントロールによりある程度任意の抵抗値を得ることができるので、好適に用いられる。
【００４１】
本発明に用いられる球状粒子は公知の球状粒子が使用可能である。例えば、球状の樹脂粒子、球状の金属酸化物粒子、球状の炭素化物粒子などがあり、トナーの現像性や現像システムに合わせて適宜用いられる。
【００４２】
球状の樹脂粒子としては、例えば、懸濁重合法、分散重合法等による球状の樹脂粒子などが用いられる。球状の樹脂粒子はより少ない添加量で好適な表面粗さが得られ、さらに均一な表面形状が得られやすい。このような球状の樹脂粒子としては、ポリアクリレート，ポリメタクリレート等のアクリル系樹脂粒子、ナイロン等のポリアミド系樹脂粒子、ポリエチレン，ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂粒子、シリコーン系樹脂粒子、フェノール系樹脂粒子、ポリウレタン系樹脂粒子、スチレン系樹脂粒子、ベンゾグアナミン粒子等が挙げられる。粉砕法により得られた樹脂粒子を熱的にあるいは物理的な球形化処理を行ってから用いても良い。
【００４３】
本発明の導電性樹脂層の体積抵抗は、１０−３〜１０５Ω・ｃｍが好ましく、１０−２〜１０３Ω・ｃｍがより好ましい。
【００４４】
樹脂層３ｂの厚みは現像ブレードやトナーとの摩擦により徐々に磨耗する。磨耗速度は現像スリーブの外径、回転速度、接触ブレードの当接圧、画像比率、現像スリーブのトータル回転時間などにより変化するが、使用するシステムによりほぼ予測することができる。
【００４５】
本例ではスリーブ外径１６ｍｍ、回転速度７５ｍｍ／ｓｅｃ、弾性ブレードの接触圧１６ｇ／ｃｍという設定条件のもとで約０．２μｍ／１０００枚の割合で削れていくことが実験的に求められた。
【００４６】
樹脂層３ｂの厚みは製造時の厚みムラ発生による歩留まり低下や、コート材料のコスト低減から、必要以上に厚くすることはできないため、要求される寿命とシステムの削れ速度により決定する。本例では目標使用枚数を１０万枚とし、上記削れ速度、及び１０％のマージンを考慮し２２μｍとした。
【００４７】
（アンテナ残検）
続いて図４に、本実施例に使用されるトナー残量検知機構の一例を示す。この実施例で、トナー残量検出部材は、現像容器６内に現像スリーブと平行に架張された状態で設けられたアンテナ状の電極９であり、現像ローラ３との間に電源３６よりＡＣ電圧が印加される。トナー残量検知手段、即ち、トナー残量検知回路２８が装置本体に設けられており、この検知回路２８の静電容量検出回路３２にて求められた電極９と現像ローラ３との間の静電容量と、静電容量検出回路３３にて求められた基準値設定用コンデンサ３１の静電容量とがコンパレータ３４にて比較される。コンパレータ３４にて比較された両静電容量の差分がマイナスとなった場合には、トナー残量が所定値以下となったと判断し、処理回路３５にて所定の処理を行なう。従って、基準値設定用コンデンサ３１の容量を調整することにより、検知するトナー残量を任意に設定することができる。
【００４８】
図５は上記機構を用いた場合の、現像機内トナー量と静電容量検出回路３２の出力値（以下アンテナ電圧と呼ぶ）及び比較用コンデンサ３３から出力される値（以下基準電圧と呼ぶ）を表したものである。
【００４９】
現像機内のトナー量が減少するに伴い現像スリーブとアンテナ間のトナー量が減少し静電容量が増加するためアンテナ電圧が減少し、ある点で基準電圧を下回る。この点において処理回路３５が例えばトナー補給やプロセスカートリッジの交換といった所定の指示（以下残検処理と呼ぶ）を行なう。
【００５０】
（実施例１）
本発明は現像スリーブ３の樹脂コート３ｂの膜厚を測定もしくは予測し、その値に応じてアンテナ電圧を調整することにより、トナー残量の検知精度を向上させるものである。
【００５１】
図６に装置使用開始時のトナー補給（装置５千枚使用時）から次のトナー補給信号検出（装置使用１万枚）までの初期信号推移６ａと、装置使用末期のトナー補給（装置使用９万枚）から次のトナー補給信号検出（９万５千枚）までの末期信号推移６ｂをあらわす。図６に表すように使用末期のほうがアンテナ電圧が低く、残検処理はトナー残量が十分あるにもかかわらず発生してしまう。これはスリーブ表面の樹脂層が長期使用により削られアンテナと現像スリーブ間の静電容量が増加しているためと思われる。
【００５２】
上記現象を鑑み、本発明の第１の実施例は現像スリーブの樹脂層３ｂの厚みを測定し、その測定値に応じてアンテナ信号の補正量を決定するものである。
【００５３】
図７に本発明を使用したアンテナ残検回路を表す。現像スリーブ３の表面近傍に膜厚センサ４１を配置し、樹脂層３ｂの膜厚を測定する。この膜厚情報に応じ補正回路４２において静電容量検出回路３２の出力値を補正する。
【００５４】
本例では膜厚センサ４１として非接触の光学式センサを用いた。図７のようにスリーブ近傍に配置され、センサ４１とスリーブ表面の距離を計ることができる。また、このセンサは軸方向に平行移動可能となっている。現像スリーブは端部に非コート域を設けてあり、この非コート域とコート域を移動し、軸方向所定点におけるセンサ−スリーブ間距離を測定し、その差分を算出する。トナーコート層の厚みは１成分現像方式においては非常に薄層でありかつ長期に渡り安定していることから算出された距離の差分から減算してよい。
【００５５】
あるいは、環境条件、使用枚数などにより若干量の変動が生じることもあるので実験的に補正値を求め補正することも可能である。
【００５６】
樹脂層３ｂの膜厚と静電容量の変化あるいはアンテナ出力の変化は実験的に求めることができる。例えば図８は樹脂層の膜厚とアンテナ出力の変化をプロットしたものである。このデータを補正回路４２内部に例えばＬＵＴとして格納しておき、随時参照することによりアンテナ出力の補正を行なう。
【００５７】
これにより図６で示したように現像スリーブの樹脂層厚に応じた補正量Ｃを用いアンテナ信号を補正することが可能となり、使用初期と末期での残検検知タイミング誤差を補正することが可能となった。
【００５８】
膜厚検知手段として本例では光学式の距離センサを用いたが、特にこれに限定するものではなく、樹脂層と基材の電気抵抗や誘電率などの物性値の違いに基づく他のセンサを使用してもよい。
【００５９】
（実施例２）
続いて本発明の第２の実施例ではスリーブの削れ量を装置使用枚数から推測しアンテナ信号を補正する手段を設けた。
【００６０】
図９に概略構成図を示す。ここで４３は本体の使用枚数をカウントする計数手段であり、４４は計数手段からの情報に基づきアンテナ信号を補正する補正手段である。
【００６１】
前述したように本例における現像システムでは現像スリーブの樹脂層の削れ量は０．２μｍ／１０００枚である。そこで計数手段４３からの計数値から樹脂層の削れ量が推定できる。図８を見てわかるように膜厚とアンテナ出力は一次曲線で近似できるので基準値設定用コンデンサ３１を調整し、基準値を決めておけば初期の膜厚によらず削れ量によりアンテナの出力変化分を補正できる。
【００６２】
この方法によれば、非常に簡易な構成で樹脂層の膜厚変動により生じる残検タイミングの誤差を抑えることが可能となった。
【００６３】
（実施例３）
つづいて本発明の第３の実施例について説明する。
【００６４】
筆者らの実験によると、画像形成装置が湿度の高い環境で使用されると、現像スリーブ表面の樹脂コートの削れ速度がアップする。これはトナーに含まれる水分量が増加し流動性が低下するため、現像スリーブ表面の樹脂コートに対する研磨力が上がったため思われる。
【００６５】
このため実施例２で用いた装置使用枚数によるアンテナ信号補正を、高湿環境において使用しつづけた装置本体に適用すると実際の樹脂層厚みよりも厚みを多く判定するため、耐久末期では残検信号が早目に付いてしまう。図１０はその様子を表したものであり、湿度５０％環境でのアンテナ電圧初期推移１０ａと湿度８０％環境で使用した場合のアンテナ電圧初期推移１０ｃはほぼ同じ信号推移である。若干湿度８０％のアンテナ電圧が下がるのは雰囲気湿度の変化に伴う空気層とトナー層の静電容量変動分である。５０％環境で使用しつづけた使用末期のアンテナ信号推移１０ｂは実施例２で述べた補正回路を用いているためほぼ初期推移と同等であり、図示していない。一方８０％環境で使用しつづけた使用末期アンテナ推移１０ｄは差が大きくなる。これはトナーの流動性が環境湿度により変化し、樹脂層の削れ量が変化したためと思われる。図１１に装置の置かれた環境の湿度と現像スリーブの樹脂コート層の削れ量の関係を表す。図１１より、湿度５０％における削れ量を１とすると、湿度８０％の高湿環境では削れ量は３倍となる。
【００６６】
そこで本例では少なくとも湿度を検知する環境センサーを本体に設け、その出力に応じて削れ量を補正し、最適なアンテナ信号の補正量を算出する。
【００６７】
図１２は第３施例を表す残検回路である。環境センサとしての湿度センサ４５により検出された環境湿度情報と、計数手段４３により与えられた使用枚数情報により樹脂層の削れ量を推定し補正部４６においてアンテナ電圧を補正する。
【００６８】
この方法を用いることにより、環境湿度により樹脂層の削れ量が異なるために生じる、樹脂層膜厚補正の誤差を更に正すことが可能となり、残検の精度が向上した。
【００６９】
（その他）
なお実施例２、３においてはスリーブの削れ量は装置使用枚数により推測したが、精度を向上させるために画像比率や回転時間等の積算信号を付加的に用いても良い。
【００７０】
また、上述した各実施例においてはアンテナ信号側に補正手段を設けたが、基準信号側に補正手段を設ける、あるいは両方に補正手段を設けても良い。
【００７１】
【発明の効果】
表面に樹脂層を有する現像スリーブと、アンテナ残検手段と、樹脂層の膜厚検知手段を有し、樹脂層の膜厚に応じてアンテナ残検手段の出力を補正する画像形成装置により、長期の使用により樹脂層が削れスリーブとアンテナ間の静電容量が変化し、残検信号が早期に生じることを防止することが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の装置断面図。
【図２】本発明のプロセスカートリッジ断面図。
【図３】本発明における現像スリーブ層構成図。
【図４】アンテナ残検回路を説明する構成図。
【図５】現像器内残トナー量とアンテナの電圧推移を示す図。
【図６】長期使用によるアンテナ電圧の変動を表す図。
【図７】実施例１における残検補正回路を説明する構成図。
【図８】樹脂層膜厚とアンテナ電圧の関係を表す図。
【図９】実施例２における残検補正回路を説明する構成図。
【図１０】高湿環境における長期使用でのアンテナ電圧の変動を表す図。
【図１１】環境湿度と削れ量の関係を表す図。
【図１２】実施例３における残検補正回路を表す図。
【符号の説明】
１  感光体ドラム
２  帯電ローラ
３  現像ローラ
５  クリーニングブレード
７  現像容器
８  現像ブレード
９  アンテナ状電極
１０  トナー補給容器
２８  トナー残量検知回路
１００  プロセスカートリッジ
Ｔ  トナー
【図１】
2005010555.tif 000003
【図２】
2005010555.tif 000004
【図３】
2005010555.tif 000005
【図４】
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【図５】
2005010555.tif 000007
【図６】
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【図７】
2005010555.tif 000009
【図８】
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【図９】
2005010555.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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