(57)【要約】【課題】ワークに施された焼入硬化層の深さを簡便且つ低コストにて測定を行う。【解決手段】測定装置におけるプレート部材の略中央部に測定部３２を設け、前記測定部３２の第１基線３４又は第２基線３６をワーク１２のカップ部１４の端面５６と一致させると共に、前記第１基線３４と略平行に形成される第１又は第２補助線４２、４４、若しくは、前記第２基線３６と略平行に形成される第３又は第４補助線４６、４８を、ワーク１２の大径部２０の外周面５０、５０ａに一致させる。そして、ワーク１２の窪み部２２と一致している円弧部３８から一直線状に延在するスケール４０によって、前記ワーク１２の連結部位２５の近傍における焼入硬化層２４の深さを測定する。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
焼入れ処理が施されたワークの表面からの焼入硬化層の深さを測定する焼入硬化層深さの測定装置において、
ボディと、
前記ボディに設けられ、前記ワークの断面形状における第１基準面と対応して一直線状に形成される第１基準線と、前記第１基準線に対して交差状に形成され、前記第１基準線と前記第１基準面とを略平行にした際に、前記第１基準面に対して交差状に形成されるワークの第２基準面と略平行に形成される第２基準線と、前記第１基準線と第２基準線との交差部位に形成され、前記第１基準面と第２基準面との間に形成されるワークの円弧状の窪み部と同一半径で形成される円弧部と、前記円弧部の基点から前記第１基準線及び第２基準線との間で所定角度傾斜して形成されるスケールとを含む測定手段と、
を備え、
前記第１基準線を前記ワークの第１基準面と一致させると共に、前記第２基準線を前記ワークの第２基準面に一致させ、前記ワークにおける窪み部からの焼入硬化層の深さを前記スケールの前記基点から測定することを特徴とする焼入硬化層深さの測定装置。
【請求項２】
請求項１記載の装置において、
前記測定手段には、前記第１基準線及び／又は前記第２基準線に対して略平行な補助線が形成され、
前記第１基準線又は補助線のいずれか一方を、前記ワークの第１基準面と一致させると共に、前記第２基準線又は補助線のいずれか一方を前記ワークの第２基準面に一致させることを特徴とする焼入硬化層深さの測定装置。
【請求項３】
請求項１又は２記載の装置において、
前記ワークは、等速ジョイントのアウタ部材からなり、前記第１基準面が、前記アウタ部材の一端部側に形成される軸部の外周面であり、前記第２基準面が、前記アウタ部材の他端部側に形成される筒状のカップ部における前記軸部側の端面であることを特徴とする焼入硬化層深さの測定装置。
【請求項４】
請求項１記載の装置において、
前記第２基準線は、前記第１基準線に対して直交して形成されると共に、前記スケールが、前記第１基準線と第２基準線との間における等角二等分線上に設けられることを特徴とする焼入硬化層深さの測定装置。
【請求項５】
請求項１記載の装置において、
前記ボディには、前記ワークを拡大して視認可能なレンズが設けられることを特徴とする焼入硬化層深さの測定装置。
【請求項６】
焼入れ処理が施されたワークの表面からの焼入硬化層の深さを測定する焼入硬化層深さの測定方法において、
前記ワークの断面形状における第１基準面に、ボディに設けられる第１基準線を一致させる工程と、
前記第１基準線と交差状に形成される第２基準線を、前記ワークの断面形状における第２基準面に一致させる工程と、
前記第１基準線と第２基準線との交差部位に形成される円弧部が、前記ワークの断面形状における窪み部と一致した状態で、前記第１基準線と第２基準線との間で所定角度傾斜したスケールによって前記ワークにおける窪み部からの焼入硬化層の深さを前記円弧部の基点から測定する工程と、
を有することを特徴とする焼入硬化層深さの測定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワークに焼入れ処理を施した際の前記ワークに形成される硬化層の深さを測定する焼入硬化層深さの測定装置及びその方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、自動車等の車両において、エンジン内において発生する回転駆動力が伝達されるクランクシャフト、等速ジョイント等の回転部品には、他の部品と比較して特に耐磨耗性、耐衝撃性が要求されている。そのため、このように強度が必要とされる部品に対して焼入れ処理を施し、鋼材からなる部品の表面に焼入硬化層を形成することにより強度の向上を図っている。
【０００３】
そして、このような焼入れ処理が施された鋼材は、その鋼材の表面からの焼入硬化層の深さによって材料強度が異なるため、所望の材料強度が得られているか否かを確認する手段として、一般的に、前記硬化層の深さを測定する測定方法が知られている。
【０００４】
例えば、特許文献１には、フェライト脱炭層の深さ測定方法が開示され、この測定方法では、焼入れ処理が施された鋼材の表面近傍の断面を撮像し、撮像された画像を所定の画素に等分割する。そして、前記等分割された画像に対して濃淡を明確にする目的でシェーディング処理を行い、処理が施された画像において高明度である画素と、低明度である画素の数量を所定範囲内で計数する。この焼入れ処理された硬化層を示す高明度である画素数が、所定数を超えているか否かによって、前記硬化層の深さが所望の範囲内であるか否かを判断している。
【０００５】
また、特許文献２には、焼入硬化層深さ検査装置が開示され、前記検査装置では、鋼材の表面に設けられた発信部より該鋼材に対して超音波を発信し、前記発信部とは所定間隔離間して異なる位置に設けられた受信部によって前記超音波を受信することにより、前記鋼材の表面に設けられた発信部と受信部との間の距離と、鋼材の内部に伝達された超音波の伝達時間との関係から、鋼材の焼入硬化層の深さを測定している。
【０００６】
【特許文献１】特開平１１−６３９４１号
【特許文献２】特開平１０−２９３１２４号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、特許文献１に係る従来技術においては、撮像された画像に対してその画像の濃淡を明確にするために画像処理を行っている。この画像処理は、その場合によって複数回行う必要があるため測定作業が煩雑であると共に、撮像装置を始めとして使用される測定装置が高価であるという問題がある。
【０００８】
また、特許文献２に係る従来技術においては、鋼材の内部に超音波を発信させた後に受信する構成としているため、前記鋼材における表面付近や薄板状の鋼材については超音波の伝達時間を正確に測定することが困難であると共に、使用される超音波発信器、受信器等の測定装置が高価であるという問題がある。
【０００９】
本発明は、前記の問題を考慮してなされたものであり、焼入硬化層の深さを簡便且つ低コストで測定することが可能な焼入硬化層深さの測定装置及びその方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記の目的を達成するために、本発明は、焼入れ処理が施されたワークの表面からの焼入硬化層の深さを測定する焼入硬化層深さの測定装置において、
ボディと、
前記ボディに設けられ、前記ワークの断面形状における第１基準面と対応して一直線状に形成される第１基準線と、前記第１基準線に対して交差状に形成され、前記第１基準線と前記第１基準面とを略平行にした際に、前記第１基準面に対して交差状に形成されるワークの第２基準面と略平行に形成される第２基準線と、前記第１基準線と第２基準線との交差部位に形成され、前記第１基準面と第２基準面との間に形成されるワークの円弧状の窪み部と同一半径で形成される円弧部と、前記円弧部の基点から前記第１基準線及び第２基準線との間で所定角度傾斜して形成されるスケールとを含む測定手段と、
を備え、
前記第１基準線を前記ワークの第１基準面と一致させると共に、前記第２基準線を前記ワークの第２基準面に一致させ、前記ワークにおける窪み部からの焼入硬化層の深さを前記スケールの前記基点から測定することを特徴とする。
【００１１】
本発明によれば、焼入れ処理が施されたワークの表面からの焼入硬化層の深さを測定する際、測定装置のボディに、前記ワークの断面形状における第１基準面と、前記第１基準面と交差状に形成される第２基準面との間に形成される円弧状の窪み部からの焼入硬化層の深さを測定するための測定手段を設けている。
【００１２】
そして、測定手段における第１基準線をワークにおける第１基準面に一致させると共に、第２基準線をワークの第２基準面に一致させることにより、ワークの窪み部と同一半径に形成された円弧部を、該窪み部に一致させることができる。
【００１３】
従って、スケールにおける円弧部上に設けられた基点を、ワークの窪み部上に簡便に一致させることができ、前記ワークの窪み部からの焼入硬化層の深さを、スケールによって簡便且つ確実に測定することができる。
【００１４】
また、測定装置を、ボディと、前記ボディに設けられる測定手段という簡素な構成とすることができるため、低コストで製造することができ、製造コストの削減を図ることができる。
【００１５】
さらに、測定手段に、第１基準線及び／又は前記第２基準線に対して略平行な補助線を形成し、
前記第１基準線又は補助線のいずれか一方を、前記ワークの第１基準面と一致させると共に、前記第２基準線又は補助線のいずれか一方を前記ワークの第２基準面に一致させる。
【００１６】
これにより、ワークの第１基準面及び／又は第２基準面の形状又は位置が表面加工等（例えば、研削加工）によって変更された場合においても、第１基準線及び／又は第２基準線の代わりに、補助線を第１基準面及び／又は第２基準面に一致させることにより、測定装置を取り換えることなく前記第１基準面と第２基準面との間に形成される窪み部からの焼入硬化層の深さを簡便に測定することができる。
【００１７】
さらにまた、ワークを等速ジョイントのアウタ部材とし、第１基準面を、前記アウタ部材の一端部側に形成される軸部の外周面とし、第２基準面を、前記アウタ部材の他端部側に形成される筒状のカップ部における前記軸部側の端面とするとよい。
【００１８】
またさらに、第２基準線を、第１基準線に対して直交して形成すると共に、スケールを、前記第１基準線と第２基準線との間における等角二等分線上に設けるようにするとよい。このようにすることにより、第１基準面に対して直交した第２基準面を有するワークにおいて、前記第１基準面と第２基準面との間に形成される窪み部を基点として、前記第１基準面と第２基準面との間の等分された所定角度における焼入硬化層の深さを、簡便且つ確実に測定することが可能となる。
【００１９】
また、ボディに、ワークを拡大して視認可能なレンズを設けることにより、測定手段に設けられたスケール及び前記ワークの焼入硬化層の形成された部位を好適に拡大させて視認することができ、作業者が焼入硬化層の深さを確実に読み取ることができる。
【００２０】
さらに、本発明は、焼入れ処理が施されたワークの表面からの焼入硬化層の深さを測定する焼入硬化層深さの測定方法において、
前記ワークの断面形状における第１基準面に、ボディに設けられる第１基準線を一致させる工程と、
前記第１基準線と交差状に形成される第２基準線を、前記ワークの断面形状における第２基準面に一致させる工程と、
前記第１基準線と第２基準線との交差部位に形成される円弧部が、前記ワークの断面形状における窪み部と一致した状態で、前記第１基準線と第２基準線との間で所定角度傾斜したスケールによって前記ワークにおける窪み部からの焼入硬化層の深さを前記円弧部の基点から測定する工程と、
を有することを特徴とする。
【００２１】
本発明では、焼入れ処理が施されたワークの焼入硬化層の深さを測定する場合において、ボディに設けられる第１基準線をワークの断面形状における第１基準面と一致させ、前記第１基準線と交差状に形成される第２基準線を、前記ワークの断面形状における第２基準面に一致させる。そして、ワークの窪み部と一致した円弧部の基点からスケールによって該窪み部からの焼入硬化層の深さを簡便且つ確実に測定することができる。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、以下の効果が得られる。
【００２３】
すなわち、焼入れ処理が施されたワークの表面からの焼入硬化層の深さを測定する際に、測定手段における第１基準線をワークの第１基準面に一致させると共に、第２基準線をワークの第２基準面に一致させることにより、ワークの窪み部に対して同一半径からなる円弧部を一致させることができ、前記窪み部からの焼入硬化層の深さを円弧部上の基点からスケールによって簡便且つ確実に測定することができる。
【００２４】
また、測定装置を、ボディ及び測定手段という簡素な構成とすることにより、製造コストの削減を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
本発明に係る焼入硬化層深さの測定方法について前記方法を実施する焼入硬化層深さの測定装置との関連において、好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細に説明する。
【００２６】
図１において、参照符号１０は、本発明の実施の形態に係る焼入硬化層深さの測定を行うための焼入硬化層深さの測定装置（以下、単に測定装置１０という）を示す。なお、ここでは、自動車等の駆動力伝達部において、一方の伝達軸から他方の伝達軸へと回転力を伝達する等速ジョイントにおけるアウタ部材１２（図３参照）を、測定装置１０によって焼入硬化層２４の深さを測定するワークとして説明する。
【００２７】
このワークであるアウタ部材１２（以下、単にワーク１２という）は、図３に示されるように、筒状のカップ部１４と、前記カップ部１４の端部に連結され、一方の伝達軸として機能する軸部１６とから構成されている。
【００２８】
軸部１６は、略一定の直径で形成される小径部１８と、前記小径部１８よりカップ部１４側に該小径部１８より拡径して形成され、前記カップ部１４に連結される大径部２０とからなる。そして、大径部２０の外周面５０とカップ部１４の端面５６との連結部位２５には、所定曲率半径からなる断面円弧状の窪み部２２が軸部１６の周方向に沿って形成されている。また、大径部２０の外周面（第１基準面）５０と、カップ部１４の端面（第２基準面）５６とは、直交するように形成されている。
【００２９】
そして、ワーク１２は、駆動力伝達部に採用されているため、高い材料強度が要求されている。そのため、ワーク１２の強度向上を目的として前記ワーク１２の全体に焼入れ処理（例えば、高周波焼入れ）が施され、前記ワーク１２の外周面５０から軸心に向かって所定深さだけ焼入硬化層２４（網線部分参照）が形成されている。なお、軸部１６に形成される焼入硬化層２４の深さは、前記軸部１６の軸線方向に沿った位置によってそれぞれ異なっている。
【００３０】
このような焼入れ処理が施されたカップ部１４と軸部１６との連結部位２５の近傍の焼入硬化層２４の深さを測定装置１０によって測定する。
【００３１】
この測定装置１０は、図１に示されるように、ワーク１２の焼入れ処理が施された所望の部位を拡大して目視することが可能な円筒状の拡大鏡（例えば、マイクロルーペ）からなる。
【００３２】
測定装置１０は、円筒状のボディ２６と、前記ボディ２６の一端部側に設けられ、その表面が凸状に形成されたレンズ２８と、前記ボディ２６の他端部に着脱自在に設けられる円盤状のプレート部材３０とからなる。そして、レンズ２８とプレート部材３０とは、ボディ２６の軸線方向に沿って所定間隔離間して設けられている。
【００３３】
また、プレート部材３０が装着されるボディ２６の他端部側は、透過性を有する材料によって透明、若しくは、半透明に形成されている。
【００３４】
プレート部材３０は、図２に示されるように、透明又は半透明なガラス材料、若しくは、樹脂製材料から薄板状に形成され、その略中央部には、ワーク１２の焼入硬化層２４の深さを測定するための測定部（測定手段）３２が形成されている。
【００３５】
この測定部３２は、略水平方向に一直線状に延在する第１基線（第１基準線）３４と、前記第１基線３４に直交し、且つ、一直線状に延在する第２基線（第２基準線）３６と、交差する方向における前記第１基線３４の端部と第２基線３６の端部とを接続する円弧部３８と、前記円弧部３８の略中央部より第１基線３４及び第２基線３６との間を略等分するように所定角度だけ傾斜して形成されるスケール４０とを備える。なお、円弧部３８の半径寸法Ａ１は、焼入硬化層深さを測定するワーク１２の窪み部２２の半径寸法Ａ２と同一（Ａ１＝Ａ２）に形成されている。
【００３６】
また、測定部３２には、第１基線３４から第２基線３６が延在する方向（矢印Ｂ方向）に向かって所定間隔離間して第１補助線４２が形成され、前記第１補助線４２よりさらに矢印Ｂ方向に所定間隔離間して第２補助線４４が形成されている。この第１及び第２補助線４２、４４は、それぞれ第１基線３４に対して略平行に設けられている。
【００３７】
さらに、第２基線３６から第１基線３４が延在する方向（矢印Ｃ方向）に向かって所定間隔離間して第３補助線４６が形成され、前記第３補助線４６よりさらに矢印Ｃ方向に所定間隔離間して第４補助線４８が形成されている。この第３及び第４補助線４６、４８は、それぞれ第２基線３６に対して略平行に設けられている。
【００３８】
一方、図３に示されるワーク１２に焼入れ処理が施されて焼入硬化層２４が形成された後、軸部１６の外周径の精度及び外周面５０の仕上げを行うために、前記軸部１６の外周面５０には、全周にわたって研削加工が行われている。これにより、大径部２０の外周面５０の直径は、焼入れ処理が施される前の外周面５０ａの直径（図３中、二点鎖線形状）と比較して、焼入れ処理及び研削加工が施された後に若干小さくなる。
【００３９】
そのため、測定部３２の円弧部３８をワーク１２の窪み部２２へと一致させた際、第１補助線４２が、研削加工が行われた後の大径部２０の外周面５０に対応した位置となると共に、第２補助線４４が、研削加工が行われる前の大径部２０の外周面５０ａに対応した位置となるように形成されている。すなわち、図４に示されるように、第１補助線４２と第２補助線４４との間の離間距離Ｅ１が、大径部２０の外周面５０における半径方向への加工代と一致するように形成されている。
【００４０】
そして、図４に示されるように、第１基線３４に対する第１補助線４２の離間距離Ｄ１と、第２基線３６に対する第３補助線４６の離間距離Ｄ２とが略同一（Ｄ１＝Ｄ２）となるように形成されると共に、前記第１補助線４２と第２補助線４４との間の離間距離Ｅ１と、第３補助線４６と第４補助線４８との間の離間距離Ｅ２とが略同一（Ｅ１＝Ｅ２）となるように形成されている。そのため、第３補助線４６と第４補助線４８との間の離間距離Ｅ２は、大径部２０の外周面５０における半径方向への加工代と一致するように形成されている。
【００４１】
換言すると、第３及び第４補助線４６、４８は、第１及び第２補助線４２、４４と同様に、前記第３補助線４６が、研削加工が行われた後の大径部２０の外周面５０に対応した位置に形成されると共に、第４補助線４８が、研削加工が行われる前の大径部２０の外周面５０ａに対応した位置となるように形成されている。
【００４２】
スケール４０は、図２に示されるように、第１基線３４と第２基線３６からそれぞれ１３５°ずつ離間する位置に形成されている。換言すると、スケール４０は、第１基線３４を延長させた第１延長線Ｆ１（図２中、二点鎖線）、第２基線３６を延長させた第２延長線Ｆ２（図２中、二点鎖線）に対してそれぞれ４５°ずつ傾斜する等角二等分線として形成され、前記第１基線３４、第２基線３６及びスケール４０とが、略Ｙ字状に形成されている。なお、スケール４０の第１基線３４、第２基線３６に対する傾斜角度は、１３５°に限定されるものではなく、焼入硬化層２４の深さを測定したいワーク１２における所望の位置や、前記ワーク１２の形状に応じて任意に変更すればよい。
【００４３】
また、スケール４０は、その一端部が基点５２として円弧部３８の中央部に設けられ、前記基点５２から該円弧部３８、第１及び第２基線３４、３６より離間する方向に向かって一直線状に延在している。そして、スケール４０には、基点５２を零点として焼入硬化層２４の深さを測定するためにその軸線に沿って、例えば、０．１ｍｍ毎に目盛り５４が設けられている。
【００４４】
なお、上述の説明においては、測定部３２における第１基線３４と第２基線３６とが直交している場合について説明したが、これに限定されるものではなく、焼入硬化層２４の深さを測定するワークの断面形状に応じて、前記第１基線３４と第２基線３６とが所定角度で交差状に形成され、前記第１基線３４と第２基線３６とが、ワークの窪み部に対応する半径を有する円弧部によって接続されていればよい。
【００４５】
本発明の実施の形態に係る焼入硬化層深さの測定装置１０は、基本的には以上のように構成されるものであり、次にその測定装置１０を用いて焼入れ処理が施されたワーク１２の焼入硬化層２４の深さを測定する場合について説明する。なお、軸部１６の外周面５０に研削加工が施された状態のワーク１２の断面を、図示しない撮影装置によって実寸大に撮影した写真を用いて測定を行った。
【００４６】
先ず、図３に示されるように、ワーク１２の断面形状が撮影された写真の上に、プレート部材３０が該写真側となるように測定装置１０を載置し、前記測定装置１０をワーク１２の連結部位２５の近傍へと移動させる（図３中、二点鎖線形状）。
【００４７】
次に、作業者が、測定装置１０の一端部側からレンズ２８を介してボディ２６の内部を覗き、前記レンズ２８を介してプレート部材３０の測定部３２及びワーク１２の断面を目視する（図４参照）。そして、図４に示されるように、測定部３２における第１補助線４２をワーク１２の大径部２０の外周面５０と一致させるように測定装置１０を移動させ、前記大径部２０の外周面５０に第１補助線４２を一致させる（図５参照）。
【００４８】
なお、この際、大径部２０の外周面５０は、すでに研削加工が行われた状態であるため、それに対応した測定部３２の第１補助線４２を一致させる。また、大径部２０に研削加工が行われていない状態で測定する場合には、前記大径部２０の外周面５０ａに対して第２補助線４４を一致させるように測定装置１０を移動させる。
【００４９】
次に、図５に示されるように、第２基線３６をワーク１２のカップ部１４の端面５６に一致させるために、測定装置１０をカップ部１４に接近させる方向へと移動させ、前記カップ部１４の端面５６に第２基線３６を一致させる（図６参照）。これにより、測定部３２の円弧部３８が、ワーク１２の窪み部２２と一致した状態となり、前記円弧部３８の基点５２が、前記窪み部２２上に位置している状態となる。
【００５０】
すなわち、ワーク１２の大径部２０の外周面５０に第１補助線４２が一致し、カップ部１４の端面５６に第２基線３６が一致し、窪み部２２に円弧部３８が一致している。これにより、測定部３２が、ワーク１２における焼入硬化層２４の深さを測定する所望の部位である窪み部２２近傍の断面形状と好適に一致した状態となる。
【００５１】
このような状態で、作業者が、スケール４０の基点５２となる零点が窪み部２２上に位置していることを確認した後、前記スケール４０の零点を基準としてワーク１２の表面から焼入硬化された焼入硬化層２４と、変色した生材である部分との境界５８までの距離を読み取ることにより、ワーク１２のカップ部１４と軸部１６との連結部位２５近傍における窪み部２２からの焼入硬化層２４の深さを確認することができる。
【００５２】
一方、図３に示されるワーク１２において、該ワーク１２の断面形状における軸線１２ａの下側となる連結部位の焼入硬化層２４の深さを測定する場合には、上述の状態から測定装置１０を時計回り方向に約９０°回転させ、ワーク１２の大径部２０に研削加工が施されていない場合には、前記大径部２０の外周面５０に第４補助線４８を一致させるように測定装置１０を移動させ、前記大径部２０に研削加工が行われている場合には、前記大径部２０の外周面５０に第３補助線４６を一致させるように測定装置１０を移動させる。
【００５３】
次に、カップ部１４の端面５６と第１基線３４とを一致させることにより、円弧部３８がワーク１２の窪み部２２と一致した状態とし、前記窪み部２２上に位置しているスケール４０の零点から焼入硬化層２４の深さを読み取ることにより、焼入硬化層２４の深さを確認することができる。
【００５４】
このように、測定装置１０を、ワーク１２における所望の連結部位２５に応じて回転させ、第１基線３４又は第２基線３６をカップ部１４の端面５６と一致させると共に、第１〜第４補助線４２〜４８を大径部２０の外周面５０、又は外周面５０ａへと一致させることにより、ワーク１２の連結部位２５における窪み部２２からの焼入硬化層２４の深さを測定することができる。
【００５５】
また、カップ部１４の端面５６には、軸部１６の外周面５０と同様に、焼入れ処理が施されて焼入硬化層２４が形成された後に、前記端面５６の寸法精度及び前記端面５６の仕上げを行うために研削加工が行われる場合がある。その際、カップ部１４における端面５６の位置は、焼入れ処理が施される前と比較して、焼入れ処理及び研削加工が施された後に軸部１６から若干離間する方向へと変わる。
【００５６】
その場合においても、焼入れ処理が施される前のカップ部１４の端面位置に測定部３２の第４補助線４８を一致させると共に、焼入れ処理及び研削加工が施された後の端面位置に対しては、測定部３２の第３補助線４６を一致させることにより、カップ部１４の端面５６の加工状態に左右されることなく、測定装置１０をワーク１２の断面形状と好適に一致させることができる。
【００５７】
なお、上述の説明においては、ワーク１２の大径部２０の外周面５０に第１補助線４２又は第３補助線４６を一致させた後、カップ部１４の端面５６へと一致させる順番としているが、これとは反対に、最初にカップ部１４の端面５６に第２基線３６又は第１基線３４を一致させた後に、前記大径部２０に対して第１補助線４２又は第３補助線４６を一致させる順番としてもよい。
【００５８】
さらに、上述の説明においては、ワーク１２の断面形状を撮影した写真を用いて焼入硬化層２４の測定を行っているが、これに限定されるものではなく、切断された略平面状の断面を有するワーク１２を、前記断面が略水平となるようにワーク保持台（図示せず）によって保持し、前記ワーク１２の断面に対して測定装置１０を直接当てて焼入硬化層２４の深さを測定するようにしてもよい。
【００５９】
さらにまた、焼入硬化層２４を測定するワーク１２を、等速ジョイントにおけるアウタ部材として説明したが、これに限定されるものではなく、焼入れ処理が施され、その断面形状として、一直線状の第１線分と、前記第１線分と所定角度傾斜して交差状に形成される第２線分と、前記第１線分と第２線分との間に形成される円弧状の窪み部を有するワーク（例えば、クランクシャフト）であればよい。
【００６０】
以上のように、本実施の形態では、測定装置１０に、ワーク１２の所望の部位を拡大して目視するためのレンズ２８と、前記ワーク１２の焼入硬化層２４の深さを測定する測定部３２とを設け、前記測定部３２に、第１基線３４と、前記第１基線３４に直交する第２基線３６と、前記第１基線３４と第２基線３６との間に形成される円弧部３８を設けている。
【００６１】
そして、ワーク１２の断面形状において、該ワーク１２の大径部２０の外周面５０に、第１基線３４及び第２基線３６と略平行に形成された第１〜第４補助線４２〜４８のいずれか１本を一致させ、且つ、大径部２０の外周面５０と直交するカップ部１４の端面５６に、第１又は第２基線３４、３６のいずれか一方を一致させることにより、ワーク１２の窪み部２２上に円弧部３８を好適に一致させることができる。
【００６２】
これにより、円弧部３８上に形成されるスケール４０の基点５２を好適に窪み部２２上に位置させることができ、前記スケール４０によってワーク１２の窪み部２２からの焼入硬化層２４の深さを簡便且つ確実に測定することができる。
【００６３】
また、本実施の形態に係る測定装置１０は、従来の超音波を利用した焼入硬化層深さの測定装置や、撮像した画像を処理している焼入硬化層深さの測定装置と比較して、その構成が簡素化されているため、低コストで製造することができ、コストを好適に削減することができる。
【００６４】
さらに、測定装置１０は、小型且つ軽量に形成されているため、作業者が簡便に持ち運びすることができ、ワーク１２の焼入硬化層２４の深さの測定を作業場所を選ばずに好適に行うことができると共に、測定装置１０を設置するためのスペースを必要としないため、測定作業を行うための作業空間の省スペース化を図ることができる。
【００６５】
さらにまた、ボディ２６に設けられたレンズ２８によって、測定部３２のスケール４０及び前記ワーク１２の窪み部２２近傍を好適に拡大させて視認することができる。これにより、作業者がワーク１２における焼入硬化層２４の深さをスケール４０によって確実に読み取ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】本実施の形態に係る焼入硬化層深さの測定装置の斜視図である。
【図２】図１の測定装置におけるプレート部材の拡大平面図である。
【図３】図１の測定装置によって焼入硬化層の深さが測定されるワークの縦断面図である。
【図４】図１の測定装置をワークの焼入硬化層の深さを測定するために前記ワークの窪み部近傍に移動させた状態を示す測定順序説明図である。
【図５】図４の測定装置における第１補助線をワークの大径部の外周面に一致させた状態を示す測定順序説明図である。
【図６】図５の測定装置における第２基線をカップ部の端面に一致させた状態を示す測定順序説明図である。
【符号の説明】
【００６７】
１０…測定装置                      １４…カップ部
１６…軸部                          ２０…大径部
２２…窪み部                        ２４…焼入硬化層
３０…プレート部材                  ３２…測定部
３４…第１基線                      ３６…第２基線
３８…円弧部                        ４０…スケール
４２…第１補助線                    ４４…第２補助線
４６…第３補助線                    ４８…第４補助線
５０、５０ａ…外周面                ５２…基点
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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