(57)【要約】【課題】発泡体の一部が外部へ露出することを防止すると共に、後作業の省略および製品不良の発生防止を図る。【解決手段】表皮１４の意匠面をなす表面層３０の裏面に、該表面層３０の外縁輪郭サイズより一回り大きな外縁輪郭サイズで、かつ該表面層３０より柔軟性に優れる裏面層３２を所要厚で設ける。基材１２と表皮１４との間で発泡体１６を発泡成形する際には、表面層３０からはみ出した裏面層３２の外縁延出部３４を、表皮シール部２４と共に基材シール部２２へ当接させるようにする。前記外縁延出部３４は、表皮シール部２４と基材シール部２２とが適切に密着しない場合でも、発泡体１６の発泡圧により該基材シール部２２に密着する。【選択図】図２
2005047236.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所要形状に成形された基材(12)と該基材(12)の外面に部分的に配設される表皮(14)との間に発泡空間(20)を画成し、この発泡空間(20)内で発泡体(16)を発泡させて表皮付き発泡成形部材(10)を成形するに際し、前記表皮(14)の外縁輪郭部に延設した表皮シール部(24)を前記基材(12)に延設した基材シール部(22)に当接させて、発泡過程にある前記発泡体(16)の漏出を防止するようにしたシール構造において、
前記表皮(14)の意匠面をなす表面層(30)の裏面に、該表面層(30)の外縁輪郭サイズより一回り大きな外縁輪郭サイズで、かつ該表面層(30)より柔軟性に優れる裏面層(32)を所要厚で設け、
前記表面層(30)からはみ出した前記裏面層(32)の外縁延出部(34)を、前記表皮シール部(24)と共に前記基材シール部(22)へ当接させるよう構成した
ことを特徴とする表皮付き発泡成形部材のシール構造。
【請求項２】
前記外縁延出部(34)は、前記表皮シール部(24)と前記基材シール部(22)とが適切に密着しない場合でも、前記発泡体(16)の発泡圧により該基材シール部(22)に密着し得るようになっている請求項１記載の表皮付き発泡成形部材のシール構造。
【請求項３】
前記外縁延出部(34)には、前記表皮シール部(24)の輪郭部に沿って変形許容部(36)が形成されている請求項２記載の表皮付き発泡成形部材のシール構造。
【請求項４】
前記表面層(30)の硬さはショアＡ硬度が８０程度であり、前記裏面層(32)の硬さはショアＡ硬度が７０〜７５程度である請求項１〜３の何れかに記載の表皮付き発泡成形部材のシール構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表皮付き発泡成形部材のシール構造に関し、更に詳細には、所要形状に成形された基材と該基材の外面に部分的に配設される表皮との間に発泡空間を画成し、この発泡空間内で発泡体を発泡させて表皮付き発泡成形部材を成形するに際し、前記表皮の外縁輪郭部に延設した表皮シール部を前記基材に延設した基材シール部に当接させて、発泡過程にある前記発泡体の漏出を防止するようにしたシール構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
表皮付き発泡成形部材は、基材および表皮と、これら基材および表皮の間に介在される発泡体とからなる３層構造となっており、所要形状に成形された合成樹脂製の前記基材により剛性向上を図り、外部に露出する合成樹脂製の前記表皮により外観上の質感向上を図ると共に、弾力性を有するウレタンフォーム等から形成された前記発泡体により触感向上を図るようになっている。このような表皮付き発泡成形部材としては、例えば乗用車等の乗員室内に設置される車両内装部材(インストルメントパネル、フロアコンソール、コンソールリッド、ドアパネル等)や、各種家具等が挙げられる。
【０００３】
図１３は、車両内装部材としてのインストルメントパネルの概略斜視図、図１４は図１３のＸ−Ｘ線断面図である。このインストルメントパネル１０は、所要形状にインジェクション成形した合成樹脂製の基材１２に対し、該基材１２の乗員席側に臨んだ約１／２の外面領域に表皮１４および発泡体１６を被着するようになっており、部分的に３層構造となった表皮付き発泡成形部材である。従って、インストルメントパネル１０の上面後方(フロントガラスＦＷ側)には、図１３および図１４に例示するように、基材１２と表皮１４との境界部分１８が形成されている。
【０００４】
前記表皮付き発泡成形部材としてのインストルメントパネル１０は、図１６に例示するように、予備成形した前記基材１２および予備成形した表皮１４を、発泡成形型４０の第１成形型４２および第２成形型４４に夫々セットしたもとで、該発泡成形型４０を型閉めした際に基材１２および表皮１４の間に画成された発泡空間２０内で発泡体１６を発泡成形することで、前記３層構造に形成する成形方法が採用されている。このため、前記表皮１４の端縁部(外縁輪郭部)と基材１２とをシールする必要があるため、該表皮１４の外縁輪郭部に表皮シール部２４を一体的に形成する一方、前記基材１２の所要位置には、該表皮シール部２４に対応した基材シール部２２を一体的に形成してある。これにより、前記発泡成形型４０の型閉めを行なった際には、前記表皮シール部２４が前記基材シール部２２に当接(密着)するようにして、前記発泡空間２０内で発泡する発泡体１６の漏出防止を図るようになっている(図１６に実線表示)。なお、このような発泡体１６の成形に際してのシール構造は、例えば特許文献１等に開示されている。
【特許文献１】特開平９−０３８９９９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、前述した従来の表皮付き発泡成形部材のシール構造では、次のような理由から、シール状態を適切かつ確実に形成することが困難となる場合があった。すなわち従来の前記表皮１４は、例えば真空成形技術、パウダースラッシュ成形技術またはスプレー成形技術等に基づいて予備成形されるようになっており、その厚みは全体的に略均一で概ね１ｍｍ程度の薄肉となっているものの、耐候性や耐スクラッチ性等を具有させるために適度の弾力性(反発性)を有するようにしてあり、必ずしも優れた柔軟性を有していた訳ではない。このため、例えば予備成形された前記表皮１４を図示しない表皮成形型から脱型するに際し、剥離不良等によって部分的に引張られたりすると該表皮１４に形状変形が発現する不都合が発生し、また予備成形後の保管時においても、保管状態が悪かったり温度変化が大きい場合等には前記表皮１４に形状変形が発現する可能性があった。
【０００６】
従って、前記表皮１４に形状変形が発現した状態で実施に供されるようになると、発泡体１６の成形に際して前記発泡成形型４０を完全に型閉めしても、前記表皮シール部２４と基材シール部２２とが適切に密着した状態とならず、場合によっては０.５〜１ｍｍ以上の隙間が形成されることもある(図１６に２点鎖線表示)。このため、発泡体１６の成形完了後には、図１７に例示するように、前記表皮シール部２４と基材シール部２２との間に入り込んだ発泡体１６の一部が、基材１２と表皮１４との境界部分１８から外部へ漏出して硬化するようになるため、外部へ漏出した該発泡体１６を除去するための後作業工程が追加されて、成形効率が低下すると共に成形コストが嵩む問題が生じていた。更には、漏出した前記発泡体１６を分離除去するに際して、作業ミス等に起因して前記基材１２または表皮１４に傷を付けてしまった場合には、製品不良を招来することとなっていた。
【０００７】
本発明は、前述した課題を好適に解決するべく提案されたもので、表皮における表面層の裏面に柔軟性に富んだ裏面層を設け、該表面層の輪郭部から延出した該裏面層の外縁輪郭部を基材シール部に密着させるようにすることで、発泡体の一部が外部へ露出することを防止すると共に後作業の省略および製品不良の発生防止を図るようにした表皮付き発泡成形部材のシール構造を提供することを目的とする。
【０００８】
前記課題を解決し、所期の目的を達成するため本発明は、所要形状に成形された基材と該基材の外面に部分的に配設される表皮との間に発泡空間を画成し、この発泡空間内で発泡体を発泡させて表皮付き発泡成形部材を成形するに際し、前記表皮の外縁輪郭部に延設した表皮シール部を前記基材に延設した基材シール部に当接させて、発泡過程にある前記発泡体の漏出を防止するようにしたシール構造において、
前記表皮の意匠面をなす表面層の裏面に、該表面層の外縁輪郭サイズより一回り大きな外縁輪郭サイズで、かつ該表面層より柔軟性に優れる裏面層を所要厚で設け、
前記表面層からはみ出した前記裏面層の外縁延出部を、前記表皮シール部と共に前記基材シール部へ当接させるよう構成したことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係る表皮付き発泡成形部材のシール構造によれば、表皮の形状変形等に起因して、発泡体の成形に先立って表皮シール部と基材シール部との間に隙間が画成されたとしても、該発泡体の発泡圧により裏面層の外縁延出部が該基材シール部に密着するようになるため、表皮シール部と基材シール部との隙間から発泡体が漏出することを好適に防止し得る。従って、表皮と基材との境界部分から漏出した発泡体を除去するための後作業工程が全く不要となるので、成形効率の低下が防止されると共に成形コストが嵩む問題も生じない有益な効果を奏する。また、漏出した発泡体を分離除去する作業が不要であるから、この除去作業に伴う作業ミス等に起因した表皮つき発泡成形部材の成形不良を招来することもない。更に、発泡体の成形が完了した際には、表皮シール部が基材シール部へ押付けられて密着した状態で該発泡体が硬化するようになるため、表皮と基材との境界部分に隙間が画成されず、当該表皮付き発泡成形部材の質感向上を好適に図り得る等の利点もある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
次に、本発明に係る表皮付き発泡成形部材のシール構造につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。なお実施例では、表皮付き発泡成形部材として、基材、発泡体および表皮からなる３層構造のインストルメントパネルを例示する。従って、図１３〜図１７に例示したインストルメントパネル１０と同一の部材・部位に関しては、同一の符号を付して説明する。
【実施例１】
【００１１】
図１は、第１実施例に係るシール構造を実施した表皮付き発泡成形部材としてのインストルメントパネルの概略断面図、図２は図１の要部拡大断面図である。このインストルメントパネル１０は、所要形状に成形した基材１２と、所要形状に成形した表皮１４と、これら基材１２および表皮１４の間に介在させた発泡体１６とから構成された３層構造を呈しており、図１３および図１４に例示した従来のインストルメントパネル１０と基本的構成は同一である。なお、説明の便宜上、図１の右側(乗員席側)をインストルメントパネル１０の「前側」とし、図１の左側(フロントガラスＦＷ側)をインストルメントパネル１０の「後側」とする。
【００１２】
前記基材１２は、ポリエチレン(ＰＥ)やポリプロピレン(ＰＰ)等のオレフィン系樹脂素材を、例えば図示しないインジェクション成形型を利用したインジェクション成形により形成された大型の合成樹脂成形部材である。そして、前記基材１２の外部表面における上面から前面に至る領域が、前記発泡体１６および表皮１４が被着されるようになる設置部２６とされており、外部表面全体の約１／２の領域にこれら発泡体１６および表皮１４が部分的に配設されるようになっている。従って、基材１２におけるフロントガラスの下方に臨むようになる上面後方と、乗員席の足下に臨むようになる前面下方は、外部に露出してインストルメントパネル１０の意匠面を構成するようになっている。また、前記設置部２６の輪郭部には、該輪郭部に沿って前記基材シール部２２が形成されている。なお第１実施例では、前記基材シール部２２の形態および形状が、図１５および図１６に例示した従来の基材１２に形成された基材シール部２２と同一となっている。
【００１３】
前記表皮１４は、例えばウレタンスプレー成形技術に基づいて成形されたウレタン製であって、図３に例示するように、インストルメントパネル１０の外面に露出して意匠面を形成する所要厚の表面層３０と、該表面層３０の外縁輪郭サイズより一回り大きな外縁輪郭サイズで、かつ該表面層３０より柔軟性に優れる所要厚の裏面層３２とからなる２層構造となっている。換言すると、図１５に例示した従来の単層の前記表皮１４を表面層としたもとで、この表皮１４の裏面に、該表皮１４の外縁輪郭サイズより一回り大きな外縁輪郭サイズで、かつ該表皮１４より柔軟性に優れる裏面層３２を所要厚で設けた２層構造となっている。
【００１４】
前記表面層３０は、後述すると共に図４(ａ)に例示するように、第１ウレタン材料Ｕ１を反応・硬化させて成形したもので、厚みＴ１＝０.５ｍｍ程度、硬さは硬度ショアＡで８０程度となっており、適度の弾力性(反発性)を有していて、表皮として要求される耐候性や耐スクラッチ性等に優れている。そして、意匠面となる外表面には、シボ模様が再現されて本革等の風合いが付与されており、インストルメントパネル１０の質感向上に寄与するようになっている。また、前記表面層３０の輪郭部には、前記基材１２に延設した基材シール部２２に対応するよう斜め下方へ傾斜延出した表皮シール部２４が、該輪郭部に沿って延設されている。なお、前記第１ウレタン材料Ｕ１は着色タイプと非着色タイプとがあり、非着色タイプを使用する場合には外表面に塗装処理が施されている。
【００１５】
前記裏面層３２は、後述すると共に図４(ｂ)に例示するように、第２ウレタン材料Ｕ２を反応・硬化させて成形したもので、厚みＴ２＝０.５ｍｍ以下、硬さは硬度ショアＡで７０〜７５程度となっており、前記表面層３０よりも柔軟性に富んでいる。そして、前記表面層３０より一回り大きな外縁輪郭サイズに形成されているため、該表面層３０に形成した前記表皮シール部２４の輪郭部には、該表皮シール部２４から外側へはみ出した外縁延出部３４が形成されている。この外縁延出部３４は、前記表皮シール部２４の延出方向と略同一方向へ傾斜延出した状態に形成されており、前記表面層３０の裏面からはみ出しているうえに柔軟性に富んでいるため、小さな外力が作用するだけでも単独的に弾性変形するようになっている。なお、前記第２ウレタン材料Ｕ２も着色タイプと非着色タイプとがあるが、該裏面層３２はインストルメントパネル１０の外面に全く露出しないため、何れのタイプを使用してもよい。
【００１６】
従って、前述のように構成された２層構造の前記表皮１４を前記基材１２の設置部２６へ適切にセットした際には、前記表皮シール部２４および前記外縁延出部３４が前記基材シール部２２へ整合するように設定されており、表皮シール部２４と基材シール部２２との間でシール状態が形成されると同時に、前記外縁延出部３４と基材シール部２２との間でもシール状態が形成されるようになっている。しかも、後述するように、当該表皮１４の形状変形に起因して、前記表皮シール部２４と基材シール部２２とのシール状態が適切に形成されなかったとしても、発泡体１６の発泡圧を受けた外縁延出部３４が単独で弾性変形することにより、該外縁延出部３４と基材シール部２２とのシール状態が簡易かつ確実に形成されるようになっている。
【００１７】
図４は、表皮成形型５０を使用して第１実施例の表皮１４を成形する場合の工程説明図である。前記表皮１４は、前述したように、スプレー成形技術に基づいて成形されるもので、表皮成形型５０の表皮成形面５２には、該表皮１４を成形するに先立った第１マスキングシール５４および第２マスキングシール５６が装着されている。このもとで、先ず図４(ａ)に例示するように、第１スプレーガン５８により前記第１ウレタン材料Ｕ１を前記表皮成形面５２の全面へ吹付塗布して、厚みＴ１の前記表面層３０を成形する。前記第１ウレタン材料Ｕ１が適度に硬化したら前記第１マスキングシール５４のみを除去し、次いで図４(ｂ)に例示するように、第２スプレーガン６０により前記第２ウレタン材料Ｕ２を、前記表面層３０の裏面全面および第１マスキングシール５４を除去して露出した表皮成形面５２へ吹付塗布して、厚みＴ２の前記裏面層３２を成形する。これにより、図４(ｃ)に例示するように、第１ウレタン材料Ｕ１および第２ウレタン材料Ｕ２が適度に硬化した後に、成形された表皮１４を表皮成形面５２から剥離させることで、表面層３０および該表面層３０より一回り大きな裏面層３２からなる２層構造の該表皮１４の成形が完了する。
【００１８】
前記発泡体１６は、例えばウレタン等の発泡材料を発泡させて形成されるウレタンフォームであって、部位毎に多少の差異はあるものの５〜１０ｍｍ程度の厚みとされているため適度の弾力性を有している。このような発泡体１６が前記基材１２と表皮１４との間に介在されているので、該表皮１４の適宜部位を指先等で押圧すると当該押圧部位が陥凹的に圧縮変形するようになり、インストルメントパネル１０の触感向上を図り得る。また、万一、衝突事故時に乗員が前方へ投げ出されてインストルメントパネル１０に衝突した場合には、その衝撃を吸収して傷害を軽減することにも寄与するようになっている。
【００１９】
次に、前述のような第１実施例に係るシール構造を実施したインストルメントパネル１０の製造方法につき、図５〜図７を引用して説明する。前記基材１２は、図示しない基材成形型を使用したインジェクション成形技術に基づき、前記設置部２６および基材シール部２２を一体的に設けた前記形状に予備成形される。また前記表皮１４は、前述したように、前記表皮成形型５０を使用したウレタンスプレー成形技術に基づき、前記表皮シール部２４を一体的に設けた表面層３０および外縁延出部３４を一体的に設けた裏面層３２からなる２層構造に予備成形される(図４)。
【００２０】
そして図５に例示するように、型開き状態の発泡成形型４０における第１成形型(下型)４２のセット面４２Ａに前記予備成形した前記表皮１４をセットする一方、第２成形型(上型)４４のセット面４４Ａに前記予備成形した前記基材１２をセットした後、当該発泡成形型４０の型閉めを行なう。なお、前記発泡成形型４０の型閉めに先立ち、前記表皮１４の裏面上に所要量の発泡材料を注入しておくことで、型閉め直後から該発泡材料が発泡反応を開始して適時後に発泡空間２０内に充満するようになる。
【００２１】
ここで、前記表面層３０に形状変形等が発現していない場合には、図５に例示したように、表皮１４と基材１２との間に発泡空間２０が画成される一方、前記表皮シール部２４および外縁延出部３４の両方が前記基材シール部２２に整合して密着するようになる。従って、発泡体１６の発泡圧が加われば、該表皮シール部２４および外縁延出部３４は各々が基材シール部２２へ全面的に押付けられるようになり、これら表皮シール部２４および外縁延出部３４と基材シール部２２との密着度合が更に高まって良好なシール状態が形成され、発泡体１６の漏出が好適に防止されるようになる。
【００２２】
一方、前記表面層３０の形状変形等が発現している場合や、型閉めに際して基材１２と表皮シール部２４とが干渉した場合等には、図６に例示したように、前記表皮シール部２４および外縁延出部３４と基材シール部２２との間に、多少の隙間が形成されるようになってしまう。しかしながら、この状態において、発泡空間２０内で膨張中の発泡体１６がこれら表皮シール部２４および外縁延出部３４へ到来した際には、該表皮シール部２４よりも外縁延出部３４の方が柔軟性が優れていることにより、図７(ａ)に例示するように、発泡圧が加わった該外縁延出部３４が、前記表皮シール部２４の端縁部分をヒンジポイントとして折れ曲がり、基材シール部２２へ押付けられるようになる。すなわち、表皮シール部２４および外縁延出部３４と基材シール部２２との隙間へ発泡体１６が進入する直前に、該外縁延出部３４が該基材シール部２２へ押付けられるようになるため、これら外縁延出部３４と基材シール部２２との間で良好なシール状態が形成され、表皮１４と基材１２との境界部分１８からの発泡体１６の漏出が好適に防止されるようになる。
【００２３】
そして、外縁延出部３４と基材シール部２２とが密着したもとで発泡体１６の成形が進行するようになると共に、該発泡体１６の発泡圧が表皮シール部２４に加わるため、図７(ｂ)に例示するように、該表皮シール部２４も基材シール部２２へ押付けられるようになる。従って、発泡体１６の成形が完了した際には、表皮シール部２４と基材シール部２２とが密着した状態で該発泡体１６が硬化するため、表皮１４と基材１２との境界部分１８に隙間が殆ど画成されなくなる。
【００２４】
このように、第１実施例に係るシール構造を実施したインストルメントパネル１０では、前記表皮１４の形状変形等に起因して、発泡体１６の成形に先立って前記表皮シール部２４と基材シール部２２との間に隙間が画成されたとしても、該発泡体１６の発泡圧により裏面層３２の外縁延出部３４が該基材シール部２２に密着するようになるため、前記表皮シール部２４と基材シール部２２との隙間から発泡体１６が漏出することを好適に防止し得る。従って、表皮１４と基材１２との前記境界部分１８から漏出した発泡体１６を除去するための後作業工程が全く不要となるので、成形効率の低下が防止されると共に成形コストが嵩む問題も生じない。また、漏出した発泡体１６を分離除去する作業が不要であるから、この除去作業に伴う作業ミス等に起因したインストルメントパネル１０の成形不良を招来することもない。更に、発泡体１６の成形が完了した際には、表皮シール部２４が基材シール部２２へ押付けられて密着した状態で該発泡体１６が硬化するようになるため、表皮１４と基材１２との境界部分１８に隙間が画成されず、インストルメントパネル１０の質感向上を好適に図り得る。
【実施例２】
【００２５】
図８は、第２実施例に係るシール構造を実施した表皮付き発泡成形部材としてのインストルメントパネルの要部拡大断面図である。この第２実施例では、前記第１実施例のシール構造を基本としたもとで、基材１２に設けた前記基材シール部２２は同一形状とされている。また前記表皮１４では、図９に例示するように、表面層３０の裏側に形成した裏面層３２において、前記表皮シール部２４の輪郭部から外方へ延出した前記外縁延出部３４に、該表皮シール部２４の端縁に沿って変形許容部３６を追加で形成したものであり、図４に例示した表皮成形型５０の表皮成形面５２を適宜変更することで、前記裏面層３２の成形と同時に形成される。この変形許容部３６は、表皮シール部２４の端縁に沿って延設されると共に横断面形状が「コ」字形とされた溝形態を呈している。従って、前記外縁延出部３４に発泡体１６の発泡圧が作用した際には、前記変形許容部３６が所謂ヒンジポイントとなり、該外縁延出部３４の容易な変形が発現されるようになっている。
【００２６】
このよなう第２実施例に係る表皮１４をセットした前記第１成形型４２および基材１２をセットした第２成形型４４を型閉めした際に、前記表面層３０の形状変形等が発現している場合等には、図１０(ａ)に２点鎖線で例示するように、前記表皮シール部２４および外縁延出部３４と基材シール部２２との間に、多少の隙間が形成されるようになってしまう。しかしながら、この状態において、発泡空間２０内で膨張中の発泡体１６がこれら表皮シール部２４および外縁延出部３４へ到来した際には、該表皮シール部２４よりも外縁延出部３４の方が柔軟性が優れていると共に前記変形許容部３６が形成されていることにより、図１０(ａ)に実線で例示するように、発泡圧が加わった該外縁延出部３４が、前記変形許容部３６をヒンジポイントとして折れ曲がり、基材シール部２２へ押付けられるようになる。すなわち、表皮シール部２４および外縁延出部３４と基材シール部２２との隙間へ発泡体１６が進入する直前に、該外縁延出部３４が該基材シール部２２へ押付けられるようになるため、これら外縁延出部３４と基材シール部２２との間で良好なシール状態が形成され、表皮１４と基材１２との境界部分１８からの発泡体１６の漏出が好適に防止されるようになる。
【００２７】
そして、外縁延出部３４と基材シール部２２とが密着したもとで発泡体１６の成形が進行するようになると共に、該発泡体１６の発泡圧が表皮シール部２４に加わるため、図１０(ｂ)に例示するように、該表皮シール部２４も基材シール部２２へ押付けられるようになる。従って、発泡体１６の成形が完了した際には、表皮シール部２４と基材シール部２２とが密着した状態で該発泡体１６が硬化するため、表皮１４と基材１２との境界部分１８に隙間が画成されなくなる。これにより、第２実施例に係るシール構造を実施したインストルメントパネル１０でも、前記第１実施例に係るシール構造を実施したインストルメントパネル１０と同等の効果を得ることができる。
【００２８】
(変更例)
図１１は、第１変更例に係るシール構造に実施される表皮１４の要部断面図である。この第１変更例に係る表皮１４では、表面層３０の裏側に形成した裏面層３２において、前記表皮シール部２４の輪郭部から外方へ延出した前記外縁延出部３４に、該表皮シール部２４の端縁に沿って横断面形状が「コ字形」とされた溝状の変形許容部３６を追加で形成すると共に、前記表皮シール部２４の端縁に、前記変形許容部３６の側へ折曲状態に形成された支持片部３８を追加で形成したものである。これにより、前記外縁延出部３４に発泡体１６の発泡圧が作用した際には、前記支持片部３８で支持された前記変形許容部３６が所謂ヒンジポイントとなり、該外縁延出部３４の容易かつ安定的な変形が発現されるようになる。
【００２９】
図１２は、第２変更例に係るシール構造に実施される表皮１４の要部断面図である。この第２変更例に係る表皮１４では、表面層３０の裏側に形成した裏面層３２において、前記表皮シール部２４の輪郭部から外方へ延出した前記外縁延出部３４に、該表皮シール部２４の端縁に沿って横断面形状が「Ｖ字形」とされた溝状の変形許容部３６を追加で形成すると共に、前記表皮シール部２４の端縁に、前記変形許容部３６の側へ折曲状態に形成された支持片部３８を追加で形成したものである。これにより、前記外縁延出部３４に発泡体１６の発泡圧が作用した際には、前記支持片部３８で支持された前記変形許容部３６が所謂ヒンジポイントとなり、該外縁延出部３４の容易かつ安定的な変形が発現されるようになる。
【００３０】
なお前記各実施例では、表皮付き発泡成形部材としてインストルメントパネル１０を例示したが、本願が対象とする表皮付き発泡成形部材はこれに限定されるものではなく、これに以外にフロアコンソール、コンソールリッド、ドアパネル等の種々車両内装部材や、これ以外の各種家具等が対象とされる。
【産業上の利用可能性】
【００３１】
本願の表皮付き発泡成形部材のシール構造は、基材および表皮と、これら基材および表皮の間に介在される発泡体とからなる３層構造となっている表皮付き発泡成形部材において、前記基材および表皮の間で発泡成形する発泡体の漏出を防止するためのシール構造である。従って、前記３層構造をなす表皮付き発泡成形部材の全てが対象とされ、例えばインストルメントパネル、フロアコンソール、コンソールリッドおよびドアパネル等の種々車両内装部材や、椅子、ソファ等の各種家具等が対象とされる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】第１実施例に係るシール構造を実施した表皮付き発泡成形部材としてのインストルメントパネルの概略断面図である。
【図２】第１実施例のシール構造を実施したインストルメントパネルの要部拡大断面図である。
【図３】表面層の表皮シール部および裏面層の外縁延出部を示した表皮の要部断面図である。
【図４】ウレタンスプレー成形技術に基づいて表皮を成形している状態を示した工程図であって、(ａ)は表面層を成形している状態を示し、(ｂ)は該表面層の裏側に裏面層を成形している状態を示し、(ｃ)は成形された表皮を脱型している状態を示している。
【図５】表皮および基材をセットした発泡成形型を型閉め状態で示した説明断面図であって、該表皮に形状変形が発現していないため、表皮シール部および外縁延出部が基材シール部に密着的に整合することを示している。
【図６】表皮および基材をセットした発泡成形型を型閉め状態で示した説明断面図であって、該表皮に形状変形が発現しているため、表皮シール部および外縁延出部と基材シール部との間に隙間が画成されることを示している。
【図７】図６の状態で発泡体の発泡成形を実施する状態を示した説明断面図であって、(ａ)は、発泡体の発泡圧により外縁延出部が基材シール部へ押付けられてシール状態が形成されたことを示し、(ｂ)は、外縁延出部が基材シール部に密着して発泡体の漏出が防止されると共に、該発泡体の発泡圧により表皮シール部が基材シール部へ押付けられることを示している。
【図８】第２実施例のシール構造を実施したインストルメントパネルの要部拡大断面図である。
【図９】表面層の表皮シール部および裏面層の外縁延出部を示した表皮の要部断面図である。
【図１０】第２実施例のシール構造を実施したもとで発泡体の発泡成形を実施する状態を示した説明断面図であって、(ａ)は、発泡体の発泡圧により外縁延出部が基材シール部へ押付けられてシール状態が形成されたことを示し、(ｂ)は、外縁延出部が基材シール部に密着して発泡体の漏出が防止されると共に、該発泡体の発泡圧により表皮シール部が基材シール部へ押付けられることを示している。
【図１１】第１変更例に係る表皮の要部断面図である。
【図１２】第２変更例に係る表皮の要部断面図である。
【図１３】従来のシール構造を実施した表皮付き発泡成形部材としてのインストルメントパネルの概略斜視図である。
【図１４】図１３のＸ−Ｘ線断面図である。
【図１５】図１４の部分拡大断面図である。
【図１６】図１５に例示した従来のシール構造を実施したもとで、基材と表皮との間に画成された発泡空間内で発泡体を発泡成形している状態を示した説明断面図であって、表皮の形状変形等に伴って表皮シール部と基材シール部との間に隙間が画成され、基材と表皮との境界部分から発泡体の一部が漏出する不都合が発生することを示している。
【図１７】成形後のインストルメントパネルの部分拡大断面図であって、基材と表皮との境界部分から漏出した発泡体の一部が、インストルメントパネルの外部に露出していることを示している。
【符号の説明】
【００３３】
１０  インストルメントパネル(表皮付き発泡成形部材)
１２  基材
１４  表皮
１６  発泡体
２０  発泡空間
２２  基材シール部
２４  表皮シール部
３０  表面層
３２  裏面層
３４  外縁延出部
３６  変形許容部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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