(57)【要約】【課題】  シェービングカッタの製造方法の提供。【解決手段】  シェービングカッタの製造方法は、切削待機の本体及び切削工具を用意し、一つの指定重合点で相互に交錯して本体に切り込む二つの漸開線を設定し、切削工具でそのうち一つの漸開線を開始切削経路として本体に切り込み、並びに切削過程中に工具経路を修正し、もう一つの漸開線を切削終了経路とし、これにより歯底溝を形成し並びに歯底の逃しの効果を達成する。【選択図】        図５
2005118901.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
指定位置点で相互に交錯する二つの漸開線すると共に逃げ線を設定し、工具でこの二つの漸開線と逃げ線に沿ってシェービングホブ本体を切削し、これによりシェービングホブ本体の周囲に歯溝を形成して歯底の逃げの効果を形成することを特徴とする、シェービングホブの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載のシェービングホブの製造方法において、原始漸開線上に指定位置点を設定し、この指定位置点の歯厚を計算し並びに該指定位置点の圧力角を指定し、さらに指定位置点の直径、圧力角、歯厚及び螺旋角を指定してもう一つの漸開線のモジュールを求めることを特徴とする、シェービングホブの製造方法。
【請求項３】
シェービングホブの製造方法において、
ａ．切削される本体と歯切り工具を用意するステップ、
ｂ．本体に切り込む漸開線上に指定位置点を設定するステップ、
ｃ．指定位置点の歯厚を設定するステップ、
ｄ．指定位置点の圧力角を設定するステップ、
ｅ．指定位置点の直径、圧力角、歯厚及び螺旋角を指定してもう一つの漸開線のモジュールを求めるステップ、
ｆ．圧力角を小さく設定し、大きく底を切った逃げ線を得るステップ、
ｇ．工具で二つの漸開線と逃げ線に沿って本体に対して歯切りし、本体周囲に歯溝と歯底溝を形成するステップ、
以上のステップを具えたことを特徴とする、シェービングホブの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はシェービングホブの製造方法に係り、特に、二つの漸開線を指定位置に重合させて歯底の逃げの効果を達成するシェービングホブの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
伝統的な歯切工具は、工作物と工具により創成歯切りを行ない、まずウォーム形状のホブで半加工した後、ギア形状のシェービングホブで精密加工して精密な歯切りを行なう。図１には伝統的なシェービングホブの外形が示され、このシェービングホブ１０は円盤型本体１１を具え、本体１１の外周に歯１２が設けられ、二つの歯１２の間に歯溝１３が設けられ、該歯溝１３の成形は孔開けと歯切りの二つのステップを含む。図２に示されるように、まず、本体１１の一定距離部分に孔開けして孔１３１を形成し、孔１３１の位置及びサイズはホブの実際の規格により定める。本体１１の孔開け工程を完成後に、ホブ（図示せず）で孔１３１の中心両側に対称に漸開線Ｌ１、Ｌ２を以て歯切りし、歯１２の側辺１２１を形成し、孔１３１開けにより歯底１２３の逃げの効果を達成させる。伝統的な工程は孔開けと歯切りの二つのステップに分けられるため、以下のような欠点がある。
１．孔１３１の直径ｄ１は歯１２の歯底間距離ｄ２より大きく、これにより歯１２に比較的細い頸部１２２が形成され、この頸部１２２の存在により歯１２の強度が下がり、頸部１２２が切断されやすい。
２．本体１１の孔開けが完成して歯切り機に移された後、位置合わせを行なわねば正確な歯切りが行なえず、手間と時間がかかる。
３．孔開け機と歯切り機を設置しなければならず、設備コストが高く且つ場所を取る。
４．本体１１の体積は大きく且つ重量が重く、孔開け機及び歯切り機間で上下に運搬するのに非常に不便であり、人力と時間がかかり、且つ衝突により本体が損壊しやすい。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
周知の技術の欠点を鑑み、本発明の主要な目的は、一種のシェービングホブの製造方法を提供することにあり、それは、シェービングホブに漸開線を重合させて歯を形成することにより、歯底溝を形成できるものとする。
【０００４】
本発明の次の目的は、歯の強度を高めて切断を防止できるシェービングホブの製造方法を提供することにある。
【０００５】
本発明の別の目的は、孔開け工程を省略し、孔開け機の設備コスト及び占用空間を消去できるシェービングホブの製造方法を提供することにある。
【０００６】
本発明のさらに別の目的は、孔開け工程を省略し、シェービングホブ本体に対して単一の歯切り機上で歯切り工程を完成でき、一度の位置合わせで精密な歯底溝を形成できるシェービングホブの製造方法を提供することにある。
【０００７】
本発明のさらにまた別の目的は、孔開け工程を省略し、シェービングホブ本体に単一の歯切り機上で歯底溝成形工程を完成でき、運搬にかかる人力と時間を節約できるシェービングホブの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１の発明は、指定位置点で相互に交錯する二つの漸開線すると共に逃げ線を設定し、工具でこの二つの漸開線と逃げ線に沿ってシェービングホブ本体を切削し、これによりシェービングホブ本体の周囲に歯溝を形成して歯底の逃げの効果を形成することを特徴とする、シェービングホブの製造方法としている。
請求項２の発明は、請求項１記載のシェービングホブの製造方法において、原始漸開線上に指定位置点を設定し、この指定位置点の歯厚を計算し並びに該指定位置点の圧力角を指定し、さらに指定位置点の直径、圧力角、歯厚及び螺旋角を指定してもう一つの漸開線のモジュールを求めることを特徴とする、シェービングホブの製造方法としている。
請求項３の発明は、シェービングホブの製造方法において、
ａ．切削される本体と歯切り工具を用意するステップ、
ｂ．本体に切り込む漸開線上に指定位置点を設定するステップ、
ｃ．指定位置点の歯厚を設定するステップ、
ｄ．指定位置点の圧力角を設定するステップ、
ｅ．指定位置点の直径、圧力角、歯厚及び螺旋角を指定してもう一つの漸開線のモジュールを求めるステップ、
ｆ．圧力角を小さく設定し、大きく底を切った逃げ線を得るステップ、
ｇ．工具で二つの漸開線と逃げ線に沿って本体に対して歯切りし、本体周囲に歯溝と歯底溝を形成するステップ、
以上のステップを具えたことを特徴とする、シェービングホブの製造方法としている。
【発明の効果】
【０００９】
総合すると、本発明のシェービングホブの製造方法は、指定位置点で交錯する二つの漸開線により歯を設計することにより、以下の長所を有している。
１．孔開け工程を省略でき、これにより孔開け機の設備コスト及び占用空間を消去できる。
２．歯３２の強度を増し、頸部３２２の切断を防止できる。
３．本体３１に対して単一歯切り機で歯底溝成形工程を完成でき、一度の位置合わせで精密なシェービングホブを製造できる。
４．シェービングホブの本体３１に単一の機械上で歯切り工程を完成できるため、運搬の人力と時間を節約できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明によると、シェービングホブの製造方法は、切削待機の本体及び切削工具を用意し、一つの指定重合点で相互に交錯して本体に切り込む二つの漸開線を設定し、切削工具でそのうち一つの漸開線を開始切削経路として本体に切り込み、並びに切削過程中に工具経路を修正し、もう一つの漸開線を切削終了経路とし、これにより歯底溝を形成し並びに歯底の逃しの効果を達成する。
【実施例１】
【００１１】
図３は本発明の設計原理説明図である。まず、二つの同心で且つ異なる半径の基準円２１、２２を設定し、この二つの基準円２１、２２の外径より二つの相互に交錯する漸開線Ｌ３、Ｌ４を引き出し、該二つの基準円２１、２２は一つの本体２０に設置されていると仮説し、工具で異なる漸開線Ｌ３、Ｌ４に沿って本体２０に切り込む時に、交錯して本体２０に切り込め、これは伝統的な単一漸開線で歯を製造する方式とは異なる。
【００１２】
さらに図４に示されるように、前述の設計原理に基づき、まず、漸開線Ｌ５を原始切削経路として設定し、並びに漸開線Ｌ５上に指定位置点Ｐを設定する。以下の式、即ち、
Ｔ＝２ｒ｛（Ｔ１／２Ｒ１）＋ｉｎｖψ１−ｉｎｖψ｝
Ｔは指定点の歯厚
ｒは指定点の半径
Ｔ１はピッチ円位置の歯厚
Ｒ１はピッチ円半径
ｉｎｖψ１はピッチ円ベクトル角
ｉｎｖψは指定点ベクトル角
により指定位置点Ｐの歯厚Ｔを求める。
【００１３】
続いて、指定位置点Ｐの圧力角ψを設定し、さらに指定位置点Ｐの直径ＯＤi 、圧力角ψ、歯厚Ｔ及び螺旋角ＨＡi とすると、以下の式
Ｍｎi ＝ＯＤi Ｃｏｓ（ＨＡi ）／Ｚ
Ｚは歯車の歯数、が成り立つ。この式により、漸開線Ｌ６を描くモジュールＭｎi を求める。
【００１４】
続いて、小圧力角、大きな根切を発生しやすい逃げ線の漸開線Ｌ７の特性を利用し、工具で指定位置点Ｐで相互に交錯する二つの漸開線Ｌ６及び逃げ線の漸開線Ｌ７に沿って本体を創成切削し、図５に示される歯底溝３３１を形成する。歯底溝３３１の距離ｄ３と歯底溝喉部３２３の距離ｄ４はほぼ同じであり、これにより歯底溝３３１の両側に形成される歯３２の頸部頸部３２２もまた平直となり、重複して切削動作を行なうことで、図６に示されるように、円盤型本体３１の周囲に歯３２と歯溝３３が形成されて、完全なシェービングホブ３０が完成する。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】周知のシェービングホブの構造の平面図である。
【図２】周知のシェービングホブの歯底孔開け構造の平面図である。
【図３】本発明の設計原理説明図である。
【図４】本発明のシェービングホブの二つの漸開線の重合表示図である。
【図５】本発明のシェービングホブの歯底溝形成表示図である。
【図６】本発明の具体的シェービングホブ構造表示図である。
【符号の説明】
【００１６】
１０  シェービングホブ
１１  本体
１２  歯
１２１  側辺
１２２  頸部
１２３  歯底
１３  歯溝
１３１  孔
２０  本体
２１、２２  基準円
３０  シェービングホブ
３１  本体
３２  歯
３２１  側辺
３２２  頸部
３２３  歯底溝喉部
３３  歯溝
３３１  歯底溝
ｄ１  直径
ｄ２、ｄ３、ｄ４  距離
Ｌ１〜Ｌ７  漸開線
Ｐ  指定位置点
【図１】
2005118901.tif 000003
【図２】
2005118901.tif 000004
【図３】
2005118901.tif 000005
【図４】
2005118901.tif 000006
【図５】
2005118901.tif 000007
【図６】
2005118901.tif 000008
【手続補正書】
【提出日】平成15年11月7日(2003.11.7)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
指定位置点で相互に交錯する二つの漸開線すると共に逃げ線を設定し、工具でこの二つの漸開線と逃げ線に沿ってシェービングカッタ本体を切削し、これによりシェービングカッタ本体の周囲に歯溝を形成して歯底の逃げの効果を形成することを特徴とする、シェービングカッタの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載のシェービングカッタの製造方法において、原始漸開線上に指定位置点を設定し、この指定位置点の歯厚を計算し並びに該指定位置点の圧力角を指定し、さらに指定位置点の直径、圧力角、歯厚及び螺旋角を指定してもう一つの漸開線のモジュールを求めることを特徴とする、シェービングカッタの製造方法。
【請求項３】
シェービングカッタの製造方法において、
ａ．切削される本体と歯切り工具を用意するステップ、
ｂ．本体に切り込む漸開線上に指定位置点を設定するステップ、
ｃ．指定位置点の歯厚を設定するステップ、
ｄ．指定位置点の圧力角を設定するステップ、
ｅ．指定位置点の直径、圧力角、歯厚及び螺旋角を指定してもう一つの漸開線のモジュールを求めるステップ、
ｆ．圧力角を小さく設定し、大きく底を切った逃げ線を得るステップ、
ｇ．工具で二つの漸開線と逃げ線に沿って本体に対して歯切りし、本体周囲に歯溝と歯底溝を形成するステップ、
以上のステップを具えたことを特徴とする、シェービングカッタの製造方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はシェービングカッタの製造方法に係り、特に、二つの漸開線を指定位置に重合させて歯底の逃げの効果を達成するシェービングカッタの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
伝統的な歯切工具は、工作物と工具により創成歯切りを行ない、まずウォーム形状のホブで半加工した後、ギア形状のシェービングカッタで精密加工して精密な歯切りを行なう。図１には伝統的なシェービングカッタの外形が示され、このシェービングカッタ１０は円盤型本体１１を具え、本体１１の外周に歯１２が設けられ、二つの歯１２の間に歯溝１３が設けられ、該歯溝１３の成形は孔開けと歯切りの二つのステップを含む。図２に示されるように、まず、本体１１の一定距離部分に孔開けして孔１３１を形成し、孔１３１の位置及びサイズはホブの実際の規格により定める。本体１１の孔開け工程を完成後に、ホブ（図示せず）で孔１３１の中心両側に対称に漸開線Ｌ１、Ｌ２を以て歯切りし、歯１２の側辺１２１を形成し、孔１３１開けにより歯底１２３の逃げの効果を達成させる。伝統的な工程は孔開けと歯切りの二つのステップに分けられるため、以下のような欠点がある。
１．孔１３１の直径ｄ１は歯１２の歯底間距離ｄ２より大きく、これにより歯１２に比較的細い頸部１２２が形成され、この頸部１２２の存在により歯１２の強度が下がり、頸部１２２が切断されやすい。
２．本体１１の孔開けが完成して歯切り機に移された後、位置合わせを行なわねば正確な歯切りが行なえず、手間と時間がかかる。
３．孔開け機と歯切り機を設置しなければならず、設備コストが高く且つ場所を取る。
４．本体１１の体積は大きく且つ重量が重く、孔開け機及び歯切り機間で上下に運搬するのに非常に不便であり、人力と時間がかかり、且つ衝突により本体が損壊しやすい。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
周知の技術の欠点を鑑み、本発明の主要な目的は、一種のシェービングカッタの製造方法を提供することにあり、それは、シェービングカッタに漸開線を重合させて歯を形成することにより、歯底溝を形成できるものとする。
【０００４】
本発明の次の目的は、歯の強度を高めて切断を防止できるシェービングカッタの製造方法を提供することにある。
【０００５】
本発明の別の目的は、孔開け工程を省略し、孔開け機の設備コスト及び占用空間を消去できるシェービングカッタの製造方法を提供することにある。
【０００６】
本発明のさらに別の目的は、孔開け工程を省略し、シェービングカッタ本体に対して単一の歯切り機上で歯切り工程を完成でき、一度の位置合わせで精密な歯底溝を形成できるシェービングカッタの製造方法を提供することにある。
【０００７】
本発明のさらにまた別の目的は、孔開け工程を省略し、シェービングカッタ本体に単一の歯切り機上で歯底溝成形工程を完成でき、運搬にかかる人力と時間を節約できるシェービングカッタの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１の発明は、指定位置点で相互に交錯する二つの漸開線すると共に逃げ線を設定し、工具でこの二つの漸開線と逃げ線に沿ってシェービングカッタ本体を切削し、これによりシェービングカッタ本体の周囲に歯溝を形成して歯底の逃げの効果を形成することを特徴とする、シェービングカッタの製造方法としている。
請求項２の発明は、請求項１記載のシェービングカッタの製造方法において、原始漸開線上に指定位置点を設定し、この指定位置点の歯厚を計算し並びに該指定位置点の圧力角を指定し、さらに指定位置点の直径、圧力角、歯厚及び螺旋角を指定してもう一つの漸開線のモジュールを求めることを特徴とする、シェービングカッタの製造方法としている。
請求項３の発明は、シェービングカッタの製造方法において、
ａ．切削される本体と歯切り工具を用意するステップ、
ｂ．本体に切り込む漸開線上に指定位置点を設定するステップ、
ｃ．指定位置点の歯厚を設定するステップ、
ｄ．指定位置点の圧力角を設定するステップ、
ｅ．指定位置点の直径、圧力角、歯厚及び螺旋角を指定してもう一つの漸開線のモジュールを求めるステップ、
ｆ．圧力角を小さく設定し、大きく底を切った逃げ線を得るステップ、
ｇ．工具で二つの漸開線と逃げ線に沿って本体に対して歯切りし、本体周囲に歯溝と歯底溝を形成するステップ、
以上のステップを具えたことを特徴とする、シェービングカッタの製造方法としている。
【発明の効果】
【０００９】
総合すると、本発明のシェービングカッタの製造方法は、指定位置点で交錯する二つの漸開線により歯を設計することにより、以下の長所を有している。
１．孔開け工程を省略でき、これにより孔開け機の設備コスト及び占用空間を消去できる。
２．歯３２の強度を増し、頸部３２２の切断を防止できる。
３．本体３１に対して単一歯切り機で歯底溝成形工程を完成でき、一度の位置合わせで精密なシェービングカッタを製造できる。
４．シェービングカッタの本体３１に単一の機械上で歯切り工程を完成できるため、運搬の人力と時間を節約できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明によると、シェービングカッタの製造方法は、切削待機の本体及び切削工具を用意し、一つの指定重合点で相互に交錯して本体に切り込む二つの漸開線を設定し、切削工具でそのうち一つの漸開線を開始切削経路として本体に切り込み、並びに切削過程中に工具経路を修正し、もう一つの漸開線を切削終了経路とし、これにより歯底溝を形成し並びに歯底の逃しの効果を達成する。
【実施例１】
【００１１】
図３は本発明の設計原理説明図である。まず、二つの同心で且つ異なる半径の基準円２１、２２を設定し、この二つの基準円２１、２２の外径より二つの相互に交錯する漸開線Ｌ３、Ｌ４を引き出し、該二つの基準円２１、２２は一つの本体２０に設置されていると仮説し、工具で異なる漸開線Ｌ３、Ｌ４に沿って本体２０に切り込む時に、交錯して本体２０に切り込め、これは伝統的な単一漸開線で歯を製造する方式とは異なる。
【００１２】
さらに図４に示されるように、前述の設計原理に基づき、まず、漸開線Ｌ５を原始切削経路として設定し、並びに漸開線Ｌ５上に指定位置点Ｐを設定する。以下の式、即ち、
Ｔ＝２ｒ｛（Ｔ１／２Ｒ１）＋ｉｎｖψ１−ｉｎｖψ｝
Ｔは指定点の歯厚
ｒは指定点の半径
Ｔ１はピッチ円位置の歯厚
Ｒ１はピッチ円半径
ｉｎｖψ１はピッチ円ベクトル角
ｉｎｖψは指定点ベクトル角
により指定位置点Ｐの歯厚Ｔを求める。
【００１３】
続いて、指定位置点Ｐの圧力角ψを設定し、さらに指定位置点Ｐの直径ＯＤi 、圧力角ψ、歯厚Ｔ及び螺旋角ＨＡi とすると、以下の式
Ｍｎi ＝ＯＤi Ｃｏｓ（ＨＡi ）／Ｚ
Ｚは歯車の歯数、が成り立つ。この式により、漸開線Ｌ６を描くモジュールＭｎi を求める。
【００１４】
続いて、小圧力角、大きな根切を発生しやすい逃げ線の漸開線Ｌ７の特性を利用し、工具で指定位置点Ｐで相互に交錯する二つの漸開線Ｌ６及び逃げ線の漸開線Ｌ７に沿って本体を創成切削し、図５に示される歯底溝３３１を形成する。歯底溝３３１の距離ｄ３と歯底溝喉部３２３の距離ｄ４はほぼ同じであり、これにより歯底溝３３１の両側に形成される歯３２の頸部頸部３２２もまた平直となり、重複して切削動作を行なうことで、図６に示されるように、円盤型本体３１の周囲に歯３２と歯溝３３が形成されて、完全なシェービングカッタ３０が完成する。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】周知のシェービングカッタの構造の平面図である。
【図２】周知のシェービングカッタの歯底孔開け構造の平面図である。
【図３】本発明の設計原理表示図である。
【図４】本発明のシェービングカッタの二つの漸開線の重合表示図である。
【図５】本発明のシェービングカッタの歯底溝形成表示図である。
【図６】本発明の具体的シェービングカッタ構造表示図である。
【符号の説明】
【００１６】
１０  シェービングカッタ
１１  本体
１２  歯
１２１  側辺
１２２  頸部
１２３  歯底
１３  歯溝
１３１  孔
２０  本体
２１、２２  基準円
３０  シェービングカッタ
３１  本体
３２  歯
３２１  側辺
３２２  頸部
３２３  歯底溝喉部
３３  歯溝
３３１  歯底溝
ｄ１  直径
ｄ２、ｄ３、ｄ４  距離
Ｌ１〜Ｌ７  漸開線
Ｐ  指定位置点