(57)【要約】【課題】  従来のガラス溶着やハウジングのかしめを行うことなく、中軸をハウジングに回動不能に保持固定する。【解決手段】  ハウジング１０に挿入固定された保護パイプ２０と、中軸５０を保持するシース管４０とを接合することにより、中軸５０はシース管４０および保護パイプ２０を介してハウジング１０に保持固定される。すなわち、従来のガラス溶着やハウジングのかしめを行うことなく、中軸５０がハウジング１０に回動不能に保持固定される。【選択図】        図２ 
2005207721.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一端側がエンジンの燃焼室側に位置するようにして前記エンジンに取り付けられる筒状のハウジング（１０）と、
前記ハウジング（１０）の一端側に挿入固定された保護パイプ（２０）と、
前記保護パイプ（２０）に挿入されるとともに、通電により発熱する発熱体（３０）と、
前記ハウジング（１０）の他端側に挿入されるとともに、前記発熱体（３０）と電気的に接続された中軸（５０）とを備えるグロープラグにおいて、
前記中軸（５０）が挿入されて前記中軸（５０）を保持するシース管（４０）を備え、
前記保護パイプ（２０）と前記シース管（４０）とが接合されていることを特徴とするグロープラグ。
【請求項２】
前記保護パイプ（２０）と前記シース管（４０）は、ろう付け接合されていることを特徴とする請求項１に記載のグロープラグ。
【請求項３】
前記ハウジング（１０）と前記保護パイプ（２０）は、前記保護パイプ（２０）と前記シース管（４０）との接合部よりも前記燃焼室側にて接合されていることを特徴とする請求項１または２に記載のグロープラグ。
【請求項４】
前記シース管（４０）と前記中軸（５０）との間に絶縁材が充填されて絶縁層（６０）が形成され、
前記ハウジング（１０）と前記保護パイプ（２０）との接合部、および前記保護パイプ（２０）と前記シース管（４０）との接合部が、径方向に重なる位置であることを特徴とする請求項１または２に記載のグロープラグ。
【請求項５】
一端側がエンジンの燃焼室側に位置するようにして前記エンジンに取り付けられる筒状のハウジング（１０）と、
前記ハウジング（１０）の一端側に挿入固定された保護パイプ（２０）と、
前記保護パイプ（２０）に挿入されるとともに、通電により発熱する発熱体（３０）と、
前記ハウジング（１０）の他端側に挿入されるとともに、一端側にて前記発熱体（３０）と電気的に接続された中軸（５０）と、
前記中軸（５０）の他端側に配置され、前記エンジンの燃焼圧が前記中軸（５０）を介して伝達されて前記燃焼圧を検出する燃焼圧センサ（２００）とを備えるグロープラグにおいて、
前記中軸（５０）が挿入されて前記中軸（５０）を保持するシース管（４０）を備え、
前記保護パイプ（２０）と前記シース管（４０）とが接合されていることを特徴とするグロープラグ。
【請求項６】
前記保護パイプ（２０）と前記シース管（４０）はロウ付け接合されていることを特徴とする請求項５に記載のグロープラグ。
【請求項７】
前記ハウジング（１０）と前記保護パイプ（２０）は、前記保護パイプ（２０）と前記シース管（４０）との接合部よりも燃焼室側にて接合されていることを特徴とする請求項５または６に記載のグロープラグ。
【請求項８】
前記シース管（４０）と前記中軸（５０）との間に絶縁材が充填されて絶縁層（６０）が形成され、
前記ハウジング（１０）と前記保護パイプ（２０）との接合部、および前記保護パイプ（２０）と前記シース管（４０）との接合部が、径方向に重なる位置であることを特徴とする請求項５または６に記載のグロープラグ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ディーゼルエンジンの燃焼室の予熱に用いられるグロープラグに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来のグロープラグは、通電により発熱する発熱体を筒状の保護パイプに挿入して固定し、この保護パイプを筒状のハウジングに挿入して固定し、ハウジングに挿入された中軸を介して発熱体に電力を供給するようになっている。また、ハウジングに形成した雄ネジをシリンダヘッドに形成した雌ネジに螺合させて、グロープラグをシリンダヘッドに固定するようになっている。
【０００３】
そして、中軸の回り止めのために、ガラス溶着により中軸をハウジングに保持固定するもの（たとえば、特許文献１参照）、あるいはハウジングをかしめることにより中軸をハウジングに保持固定するもの（たとえば、特許文献２、３参照）が知られている。
【特許文献１】特開平８−３２０１１８号公報
【特許文献２】特開昭６３−３１１０２２号公報
【特許文献３】特開２００２−３２７９１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、ガラス溶着により中軸をハウジングに保持固定したグロープラグでは、次の（ａ）〜（ｃ）のような問題があった。（ａ）ガラス組み付け時の工程が多く、組み付け性がよくない。（ｂ）ガラス溶着時に高温（５００℃）にするため、金属製部品の強度が低下する。（ｃ）ガラス溶着後、酸化防止のためメッキを行う必要があり、その際のメッキ液浸入による短絡の懸念がある。
【０００５】
一方、ハウジングをかしめることにより中軸をハウジングに保持固定したグロープラグでは、次の（ｄ）、（ｅ）ような問題があった。（ｄ）かしめによるハウジングの変形により、ハウジングのテーパ面がシリンダヘッドのテーパ面に片当りして燃焼ガスが洩れる。（ｅ）かしめによるハウジングの変形により発熱体の振れが発生し、発熱体が偏芯したままグロープラグをシリンダヘッドへ装着すると、発熱体がシリンダヘッドと干渉して折損する。
【０００６】
また、エンジンの燃焼圧を検出する燃焼圧センサを備えるグロープラグでは、中軸固定部位と燃焼圧センサ装着部位とが離れている方が、燃焼圧センサの感度が大きくなる。しかしながら、エンジンの燃焼圧を検出する燃焼圧センサを備えるグロープラグで、ガラス溶着により中軸をハウジングに保持固定した場合、燃焼圧センサ装着部位に極めて近い位置で中軸が固定されるため、燃焼圧センサの感度が極小になるという問題があった。
【０００７】
さらに、エンジンの燃焼圧を検出する燃焼圧センサを備えるグロープラグで、ハウジングをかしめることにより中軸をハウジングに保持固定した場合、比較的ハウジング先端側でのかしめが出来るため、燃焼圧センサの感度の点では有利になるが、ハウジングに形成される雄ネジの位置、すなわち雄ネジ端部から保護パイプの固定一端部までの長さが制約される。また、かしめしろが確保できない形状のハウジングの場合、ハウジングをかしめることにより中軸をハウジングに保持固定する構造を採用することができない。
【０００８】
本発明は上記点に鑑みて、上記した従来のグロープラグにおける種々の問題のうち少なくとも１つを解決可能にすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、一端側がエンジンの燃焼室側に位置するようにしてエンジンに取り付けられる筒状のハウジング（１０）と、ハウジング（１０）の一端側に挿入固定された保護パイプ（２０）と、保護パイプ（２０）に挿入されるとともに、通電により発熱する発熱体（３０）と、ハウジング（１０）の他端側に挿入されるとともに、発熱体（３０）と電気的に接続された中軸（５０）とを備えるグロープラグにおいて、中軸（５０）が挿入されて中軸（５０）を保持するシース管（４０）を備え、保護パイプ（２０）とシース管（４０）とが接合されていることを特徴とする。
【００１０】
これによると、中軸はシース管および保護パイプを介してハウジングに保持固定される。すなわち、従来のガラス溶着やハウジングのかしめを行うことなく、中軸をハウジングに回動不能に保持固定することができる。
【００１１】
したがって、上記した従来の（ａ）〜（ｅ）の問題を解消することができる。具体的には、ガラス組付け工程の廃止により、組み付け性向上、金属製部品の強度低下防止、およびメッキ液浸入による短絡防止を図ることができるとともに、ハウジングかしめ工程廃止により、燃焼ガス洩れおよび発熱体の折損を回避することができる。
【００１２】
請求項２に記載の発明のように、保護パイプ（２０）とシース管（４０）を、ろう付け接合することができる。
【００１３】
請求項３に記載の発明のように、ハウジング（１０）と保護パイプ（２０）を、保護パイプ（２０）とシース管（４０）との接合部よりも燃焼室側にて接合することができる。
【００１４】
請求項４に記載の発明では、請求項１または２に記載のグロープラグにおいて、シース管（４０）と中軸（５０）との間に絶縁材が充填されて絶縁層（６０）が形成され、ハウジング（１０）と保護パイプ（２０）との接合部、および保護パイプ（２０）とシース管（４０）との接合部が、径方向に重なる位置であることを特徴とする。
【００１５】
これによると、絶縁材が充填されて剛性が高くなったシース管に保護パイプが接合され、その接合部の外周側にてハウジングと保護パイプが接合されるため、発熱体等から構成される中軸組付体のハウジングへの保持強度を維持することができる。
【００１６】
請求項５に記載の発明では、一端側がエンジンの燃焼室側に位置するようにしてエンジンに取り付けられる筒状のハウジング（１０）と、ハウジング（１０）の一端側に挿入固定された保護パイプ（２０）と、保護パイプ（２０）に挿入されるとともに、通電により発熱する発熱体（３０）と、ハウジング（１０）の他端側に挿入されるとともに、一端側にて発熱体（３０）と電気的に接続された中軸（５０）と、中軸（５０）の他端側に配置され、エンジンの燃焼圧が中軸（５０）を介して伝達されて燃焼圧を検出する燃焼圧センサ（２００）とを備えるグロープラグにおいて、中軸（５０）が挿入されて中軸（５０）を保持するシース管（４０）を備え、保護パイプ（２０）とシース管（４０）とが接合されていることを特徴とする。
【００１７】
これによると、中軸はシース管および保護パイプを介してハウジングに保持固定される。すなわち、従来のガラス溶着やハウジングのかしめを行うことなく、中軸をハウジングに回動不能に保持固定することができる。したがって、請求項１と同様の効果を得ることができる。
【００１８】
また、ハウジングをかしめることなく中軸を保持固定できるため、かしめしろが確保できない形状のハウジングのグロープラグに有効である。さらに、ハウジングの雄ネジをハウジング先端部側（燃焼室に近い側）に設けることができる。さらにまた、ハウジングのかしめしろが不要であるため、グロープラグの長さの制約をなくすことができる。
【００１９】
請求項６に記載の発明の様に、請求項５に記載のグロープラグにおいて、保護パイプ（２０）とシース管（４０）をロウ付け接合することが出来る。
【００２０】
請求項７に記載の発明では、請求項５または６に記載のグロープラグにおいて、ハウジング（１０）と保護パイプ（２０）は、保護パイプ（２０）とシース管（４０）との接合部よりも燃焼室側にて接合されていることを特徴とする。
【００２１】
これによると、ハウジングと保護パイプとの接合部がハウジング先端部に近くなり、燃焼圧センサの感度がアップする。
【００２２】
請求項８に記載の発明では、請求項５または６に記載のグロープラグにおいて、シース管（４０）と中軸（５０）との間に絶縁材が充填されて絶縁層（６０）が形成され、ハウジング（１０）と保護パイプ（２０）との接合部、および保護パイプ（２０）とシース管（４０）との接合部が、径方向に重なる位置であることを特徴とする。
【００２３】
これによると、請求項４と同様の効果を得ることができる。
【００２４】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態について説明する。図１は第１実施形態に係るグロープラグＧ１の全体構成を示す断面図、図２は図１における発熱体３０の近傍を拡大して示す断面図である。なお、以下の各実施形態中、グロープラグＧ１の各部において、一端とは図中の下端、他端とは図中の上端に相当する。
【００２６】
図１および図２において、このグロープラグＧ１は、たとえば、自動車用ディーゼルエンジンにおけるシリンダヘッドに形成された複数の取付用の穴部（グローホール）にそれぞれ取り付けられ、エンジン始動時における燃料の着火および燃焼を促進するものとして適用される。
【００２７】
ハウジング１０は、エンジンに取付可能な筒状の部材であり、導電性材料（たとえば、炭素鋼）からなる。このハウジング１０の一端１１と他端１２の間における外周面には、取付用の雄ネジ１３およびネジ締め用の六角部１４が形成されている。
【００２８】
このグロープラグＧ１は、図示しないが、ハウジング１０の一端１１側を燃焼室側に位置させつつシリンダヘッドの穴部に挿入され、当該穴部に形成された雌ネジ部と雄ネジ１３とがネジ結合される。それにより、グロープラグＧ１は、シリンダヘッドに脱着可能に取り付けられるようになっている。
【００２９】
このハウジング１０の内孔には、円筒状の保護パイプ２０が収納されている。この保護パイプ２０は、導電性を有し、たとえばステンレスなどの耐熱・耐食性合金等よりなるもので、冷間鍛造等により作製される。保護パイプ２０は、その一端側がハウジング１０の一端１１から突出した状態で他端側がハウジング１０に挿入されている。
【００３０】
この保護パイプ２０の内周面は段付き形状になっており、小径穴２１と大径穴２２が形成されている。また、保護パイプ２０の外周面も段付き形状になっており、長手方向中間部に、最大径の大径部２３が形成されている。そして、小径穴２１には、通電により発熱するセラミック製棒状の発熱体３０が収納されている。発熱体３０は、その一端３１側が保護パイプ２０の一端から突出した状態で他端３２側が保護パイプ２０に挿入されている。ここで、挿入部のろう付け等により、発熱体３０は、保護パイプ２０に固定されて保持されている。
【００３１】
この発熱体３０は、導電性を有する発熱部３３が、絶縁性セラミック製の絶縁体３５に埋設されてなるものである。具体的には、発熱体３０は、Ｕ字状の発熱部３３と、この発熱部３３に電気的に接続され発熱部３３の通電を行うための一対のリード線３４とを備え、これら発熱部３３およびリード線３４が絶縁体３５に埋設されてなる焼結体である。
【００３２】
ここで、発熱部３３は、たとえば窒化珪素とタングステンカーバイドを成分とした導電性セラミック製のものであり、一対のリード線３４は、たとえばタングステン等よりなる金属線からなるものであり、絶縁体３５は、たとえば窒化珪素を成分とした絶縁性セラミック製のものである。
【００３３】
ハウジング１０の内孔のうちハウジング１０の他端１２側には、円筒状のシース管４０および棒状の中軸５０が収納されている。シース管４０はステンレス等の金属よりなり、このシース管４０に中軸５０が挿入され、シース管４０と中軸５０との間に、例えばマグネシア粉体からなる絶縁層６０が形成されており、中軸５０は絶縁層６０を介してシース管４０に保持されている。
【００３４】
中軸５０は、炭素鋼等の導電性金属よりなり、たとえば切削および冷間鍛造により加工される。この中軸５０の一端側には、発熱体３０の他端３２が挿入される凹部５１が形成されている。そして、シース管４０の一端側および中軸５０の一端側が保護パイプ２０の大径穴２２に挿入されている。
【００３５】
発熱体３０の一方のリード線３４の端部は絶縁体３５の外周面に露出しており、中軸５０の凹部５１に発熱体３０の他端３２を挿入することにより、発熱体３０の一方のリード線３４の露出部分にて、発熱体３０の一方のリード線３４と中軸５０が電気的に接続されている。尚、凹部５１と発熱体３０の他端３２とは、銀‐銅ロウ等のロウ材を介した焼きばめ等により圧着保持されている。
【００３６】
また、他方のリード線３４は、その端部が保護パイプ２０内にて絶縁体３５の外周面に露出しており、この露出した端部と保護パイプ２０とは、銀‐銅ロウ等のロウ材を介した焼きばめ等により圧着保持され電気的に接続されている。それにより、他方のリード線３４は、保護パイプ２０を介してハウジング１０にアースされている。
【００３７】
また、中軸５０の他端側には、炭素鋼等の導電性金属よりなるスクリューピン７０が接合されている。このスクリューピン７０の一部はハウジング１０の他端１２から突出しており、この突出部には、端子ネジ部７１が形成されている。端子ネジ部７１にはナット７２が螺合され、ナット７２とハウジング１０との間に絶縁ブッシュ７３が配置されている。そして、ナット７２の上部には別途、端子ナットを介して電源（図示せず）と電気的に接続された外部配線部材（図示せず）が配置される。スクリューピン７０とハウジング１０との間には、スクリューピン７０の保持・固定及び芯出しを行うための環状のゴム製のリング８０が介在している。
【００３８】
次に、上記構成になるグロープラグＧ１の製造方法について説明する。図３はグロープラグＧ１の組み付け工程を示す工程図、図４は図３（ｆ）に示すろう付け工程の直前の状態を示す拡大断面図である。
【００３９】
まず、図３（ａ）に示すように、シース管４０に中軸５０を挿入し、シース管４０の下端開口部側をシリコンゴム製の栓１００にて塞ぐ。
【００４０】
次に、図３（ｂ）に示すように、シース管４０と中軸５０との間に例えばマグネシア粉体等の絶縁材１１０を充填した後、絶縁材１１０の充填密度を増すために加振を行う。
【００４１】
次に、図３（ｃ）に示すように、シース管４０の上端開口部より液状シリコンを注入して封止層１２０を形成し、シース管４０の上端開口部を密閉する。
【００４２】
次に、図３（ｄ）に示すように、シース管４０全体をスエージング加工することにより、絶縁材１１０の密度を増し、絶縁材１１０を固めて、絶縁層６０を形成する。この絶縁層６０を介して中軸５０がシース管４０に強固に保持される。また、スエージング加工または切削加工により、シース管４０の下端側外径に細径部４１を形成する。この細径部４１は、保護パイプ２０の大径穴２２に挿入可能な大きさに形成される。
【００４３】
次に、図３（ｅ）に示すように、栓１００および封止層１２０を焼却する。
【００４４】
次に、図３（ｆ）に示すように、各部のろう付けを行う。このろう付け工程では、まず、図４に示すように、各構成部品を仮組するとともに、銅ろうまたは銀‐銅ろう等のろう材１３０、１３１、１３２を所定の位置に配置する。具体的には、シース管４０と保護パイプ２０とを接合するために、保護パイプ２０に形成した環状の逃がし部２４にコイル状のろう材１３０を配置する。発熱体３０と中軸５０とを保持固定するために、中軸５０の凹部５１に板状のろう材１３１を配置する。保護パイプ２０と発熱体３０とを保持固定するために、保護パイプ２０の大径穴２２内の底部にリング状のろう材１３２を配置する。
【００４５】
このようにろう材１３０、１３１、１３２を配置した後、１回の真空ろう付けで各部を接合・保持固定する。図３（ｆ）の工程で得られたものを、以下、保護パイプ組立体という。
【００４６】
次に、図３（ｇ）に示すように、保護パイプ組立体にスクリューピン７０を接合する。因みに、シース管４０をスエージング加工する際、シース管４０の全長が伸びるのに伴って、絶縁層６０を介して中軸５０も伸ばされる。そこで、この工程では、スエージングによって伸びた中軸５０を所定の長さに切断した後、保護パイプ組立体における中軸５０とスクリューピン７０とをプラズマ溶接により接合する。図３（ｇ）の工程で得られたものを、以下、中軸組立体という。
【００４７】
次に、図３（ｈ）に示すように、中軸組立体における保護パイプ２０の大径部２３と、ハウジング１０の一端１１側の内周面とを、例えば銀‐銅ろう付けにて接合する。換言するとハウジング１０と保護パイプ２０は、保護パイプ２０とシース管４０との接合部よりも燃焼室側にて接合される。
【００４８】
次に、ナット７２（図１参照）、ブッシュ７３（図１参照）、およびリング８０（図１参照）を組み付けて、図１に示すグロープラグＧ１が完成する。
【００４９】
本実施形態では、中軸５０は、絶縁層６０、シース管４０、および保護パイプ２０を介してハウジング１０に保持固定される。すなわち、従来のガラス溶着やハウジング１０のかしめを行うことなく、中軸５０をハウジング１０に回動不能に保持固定することができる。
【００５０】
したがって、ガラス組付け工程の廃止により、組み付け性向上、金属製部品の強度低下防止、およびメッキ液浸入による短絡防止を図ることができるとともに、ハウジングかしめ工程廃止により、燃焼ガス洩れおよび発熱体３０の折損を回避することができる。
【００５１】
（第２実施形態）
本発明の第２実施形態について説明する。図５は第２実施形態に係るグロープラグＧ１のろう付け工程直前の状態を示す断面図である。第１実施形態と同一もしくは均等部分には同一の符号を付し、その説明を省略する。
【００５２】
第１実施形態における図３（ｆ）の工程において、真空ろう付けを行う際の仮組品の天地方向が逆になる場合、本実施形態のようにろう材１３０、１３１、１３２を配置する。
【００５３】
すなわち、図５に示すように、シース管４０と保護パイプ２０とを接合するために、シース管４０に形成した環状の逃がし部４２にコイル状のろう材１３０を配置する。発熱体３０と中軸５０とを保持固定するために、中軸５０の凹部５１に板状のろう材１３１を配置する。保護パイプ２０と発熱体３０とを保持固定するために、保護パイプ２０における燃焼室側の端部にリング状のろう材１３２を配置する。このようにろう材１３０、１３１、１３２を配置した後、１回の真空ろう付けで各部を接合する。
【００５４】
そして、本実施形態においても、第１実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００５５】
（第３実施形態）
本発明の第３実施形態について説明する。本実施形態は、第１実施形態のグロープラグＧ１に燃焼圧センサ２００を付加したものである。図６は第３実施形態に係るグロープラグＧ１の全体構成を示す断面図、図７は図６における燃焼圧センサ２００の近傍を拡大して示す断面図である。なお、第１実施形態と同一もしくは均等部分には同一の符号を付し、その説明を省略する。
【００５６】
本実施形態のグロープラグＧ１は、図６に示すように、ハウジング１０における六角部１４の内側に、エンジンの燃焼圧が中軸５０等を介して伝達されて燃焼圧を検出する燃焼圧センサ２００が収納されている。燃焼圧センサ２００は、固定ナット７４を締め付けることにより、絶縁ブッシュ７３とハウジング１０との間に固定保持されるとともに、圧電素子２０１に予荷重が負荷される。
【００５７】
燃焼圧センサ２００は、図７に示すように、チタン酸鉛或るいはチタン酸ジルコン酸鉛からなる円環状の圧電素子２０１が、円環状の電極２０２を挟んで２枚配置されるとともに電気的に並列結合されている。これらの圧電素子２０１および電極２０２は、共に導電性金属にて略円環状に形成されたセンサハウジング２０３と台座２０４とに挟まれている。
【００５８】
燃焼圧センサ２００の信号を取り出すシールド用電線２０５は、その芯線が電極２０２に接続され、また、芯線とは絶縁されたシールド線が、センサハウジング２０３に接続されてボディーアースされている。シールド用電線２０５は、センサハウジング２０３および絶縁ブッシュ７３に形成された穴を貫通している。
【００５９】
センサハウジング２０３の穴内周面とシールド用電線２０５との間には、Ｏリング２０６が配置され、センサハウジング２０３の外周面とハウジング１０における六角部１４の内周面との間には、Ｏリング２０７が配置され、センサハウジング２０３の内周面とスクリューピン７０の外周面との間には、円筒リング２０８が配置されている。
【００６０】
ここで、Ｏリング２０６、２０７は、防水・気密性確保を目的としたものであり、円筒リング２０８は、スクリューピン７０の振動抑制と防水・気密性確保とを目的としたものである。Ｏリング２０６、２０７と円筒リング２０８は、シリコンゴム・フッ素ゴム・ＥＰＤＭ・ＮＢＲ・Ｈ−ＮＢＲ等からなる。
【００６１】
上記構成になるグロープラグＧ１は、エンジンの燃焼室内で発生した燃焼圧が、発熱体３０、中軸５０、スクリューピン７０、固定ナット７４、絶縁ブッシュ７３等を介して燃焼圧センサ２００に伝達される。
【００６２】
この結果、固定ナット７４にて圧電素子２０１に予め負荷されている予荷重が緩和される。圧電素子２０１に負荷される荷重状態が変化するために、圧電特性に伴って出力される電気信号としての発生電荷が変化し、その電気信号はシールド用電線２０５を介して図示しないＥＣＵに出力される。
【００６３】
本実施形態では、中軸５０は、絶縁層６０、シース管４０、および保護パイプ２０を介してハウジング１０に保持固定される。すなわち、従来のガラス溶着やハウジング１０のかしめを行うことなく、中軸５０をハウジング１０に回動不能に保持固定することができる。したがって、第１実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００６４】
また、ハウジング１０をかしめることなく中軸５０を保持固定できるため、かしめしろが確保できない形状のハウジングのグロープラグに有効である。さらに、ハウジング１０の雄ネジ１３をハウジング先端部側（燃焼室に近い側）に設けることができる。さらにまた、ハウジングのかしめしろが不要であるため、グロープラグの長さの制約をなくすことができる。
【００６５】
また、ハウジング１０と保護パイプ２０は、保護パイプ２０とシース管４０との接合部よりも燃焼室側にて接合されているため、燃焼圧センサ２００の感度がアップする。
【００６６】
（第４実施形態）
本発明の第４実施形態について説明する。本実施形態は、ハウジング１０と保護パイプ２０との接合位置が第１実施形態と異なっている。図８は第４実施形態に係るグロープラグＧ１の要部の構成を示す断面図である。なお、第１実施形態と同一もしくは均等部分には同一の符号を付し、その説明を省略する。
【００６７】
図８に示すように、シース管４０と保護パイプ２０は、第１実施形態と同様にシース管４０の細径部４１と保護パイプ２０の大径穴２２との嵌合部にて接合されている。ここで、シース管４０の細径部４１の内部まで絶縁層６０が形成されており、これにより、シース管４０の細径部４１は剛性が高くなっている。
【００６８】
ハウジング１０の内周面において、シース管４０と保護パイプ２０との接合部の外周側に、細径部１５が形成されている。また、保護パイプ２０の大径部２３は、長手方向中間部から他端まで延びている。そして、ハウジング１０と保護パイプ２０は、ハウジング１０の細径部１５と保護パイプ２０の大径部２３との嵌合部にて、例えば銀−銅ろう付けにて接合されている。
【００６９】
換言すると、シース管４０と保護パイプ２０との接合部、ハウジング１０と保護パイプ２０との接合部、および絶縁層６０は、径方向に重なる位置にある。
【００７０】
このように、絶縁材が充填されて剛性が高くなったシース管４０に保護パイプ２０を接合し、その接合部の外周側にてハウジング１０と保護パイプ２０を接合することにより、発熱体３０等から構成される中軸組付体のハウジング１０への保持強度を維持することができる。
【００７１】
なお、本実施形態では、発熱体３０を保持する保護パイプ２０の小径穴２１の位置が、ハウジング１０と保護パイプ２０との接合部に対して径方向に重なっていないため、ハウジング１０と保護パイプ２０を圧入にて接合しても、その圧入による発熱体３０の応力増加はほとんどない。
【００７２】
したがって、ハウジング１０と保護パイプ２０は、圧入にて接合しても良い。この場合は、まず、中軸組付体と、予めメッキを施したハウジング１０を用意する。用意される中軸組付体における保護パイプ２０の大径部２３の外径は、ハウジング１０の細径部１５の内径よりもやや大きく、例えば＋６０〜＋１４０μｍの寸法差を有したものとする。
【００７３】
そして、中軸組付体における保護パイプ２０をハウジング１０へ例えば長さ１０ｍｍ嵌合圧入し、ハウジング１０と保護パイプ２０とを相互の弾性力で固着して密閉する。この圧入によって、ハウジング１０と保護パイプ２０との引抜き強度、すなわち保持力は４ｋＮ以上確保され、ハウジング１０と保護パイプ２０とが接合、一体化される。
【００７４】
このように、ハウジング１０と保護パイプ２０を圧入にて接合する場合、ろう付けにて接合する場合と比較して、下記のような利点がある。
【００７５】
まず、ハウジング１０への熱影響を排除する事により、材料強度の低下が阻止できる。これにより、グロープラグＧ１をエンジンに装着する時のハウジング１０の座屈・変形が排除され、特に発熱体３０の振れ発生への関与がなくなるため、脱着時の発熱体３０の折損がなくなり、品質向上につながる。
【００７６】
また、圧入方式では、予めハウジング１０を単体でメッキするため、製造中においてはハウジング１０内部へのメッキ液浸入は皆無となる。これにより、ろう付け方式で実施されていた、ろう付け後のフラックス及び酸化膜の除去、或いはメッキ処理時の防水対策、組付け後の絶縁検査等の工程の大幅削減が可能となり、組付け工程の簡素化と製造コスト削減が実現できる。
【００７７】
ところで、図９は第４実施形態の第１変形例を示すもので、ハウジング１０の細径部１５が、第４実施形態よりもハウジング１０の一端１１に近い位置に設けられ、シース管４０と保護パイプ２０との接合部、およびハウジング１０と保護パイプ２０との接合部が、ハウジング１０の一端１１に近い位置に移動されている。
【００７８】
このように、接合部の位置を変更することで、同一寸法の発熱体３０でも突出し量ｘが調整可能となる。これにより、従来のように突出し量ｘが異なるエンジン毎に素子長さｙの異なる発熱体３０を品揃えする必要がなくなり、１種類の発熱体３０で共通化を図ることが出来るため、製造コストを大幅に削減できる。
【００７９】
また、図１０は第４実施形態の第２変形例を示すもので、第４実施形態よりも素子長さｙが短い発熱体３０を用いている。このように、素子長さｙが短い発熱体３０と組み合わせれば、突出し量ｘの調整範囲がさらに拡大でき、現在主流となりつつある直噴化ディーゼルエンジンの全てに対応できる。
【００８０】
なお、第４実施形態は、燃焼圧センサ２００（図６参照）を有するグロープラグＧ１にも適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００８１】
【図１】本発明の第１実施形態に係るグロープラグＧ１の全体構成を示す断面図である。
【図２】図１における発熱体３０の近傍を拡大して示す断面図である。
【図３】図１のグロープラグＧ１の組み付け工程を示す工程図である。
【図４】図３（ｆ）に示すろう付け工程の直前の状態を示す拡大断面図である。
【図５】本発明の第２実施形態に係るグロープラグＧ１におけるろう付け工程直前の状態を示す断面図である。
【図６】本発明の第３実施形態に係るグロープラグＧ１の全体構成を示す断面図である。
【図７】図６における燃焼圧センサ２００の近傍を拡大して示す断面図である。
【図８】本発明の第２実施形態に係るグロープラグＧ１の要部の構成を示す断面図である。
【図９】第４実施形態の第１変形例を示す断面図である。
【図１０】第４実施形態の第２変形例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００８２】
１０…ハウジング、２０…保護パイプ、３０…発熱体、４０…シース管、５０…中軸。
【図１】
2005207721.tif 000003
【図２】
2005207721.tif 000004
【図３】
2005207721.tif 000005
【図４】
2005207721.tif 000006
【図５】
2005207721.tif 000007
【図６】
2005207721.tif 000008
【図７】
2005207721.tif 000009
【図８】
2005207721.tif 000010
【図９】
2005207721.tif 000011
【図１０】
2005207721.tif 000012