(57)【要約】【課題】  接着テープの打抜き加工により良好に分配できるダイカットを作る方法の提供。【解決手段】  少なくとも片側に接着剤が備えられ且つ裏地材料の上にあるウエッブを打抜き加工して個々のダイカットにする方法において、該ウエッブの幅全体に亙り該ウエッブを分岐しない線で分割してダイカットをつくる交叉打抜き加工用の打抜き加工線が直線以外の形をもち、該裏地材料は全く切込みがないか、または極めて僅かの切込みしかないことを特徴とする方法。【選択図】  図４
2005036225.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも片側に接着剤が備えられ且つ裏地材料の上にあるウエッブを打抜き加工して個々のダイカットにする方法において、該ウエッブの幅全体に亙り該ウエッブを分岐しない線で分割してダイカットをつくる交叉打抜き加工用の打抜き加工線が直線以外の形をもち、該裏地材料には全く切込みがないか、または極めて僅かの切込みしかないことを特徴とする方法。
【請求項２】
交叉打抜き加工はウエッブの方向に関して実質的に９０°の角度で行われることを特徴とする請求項１記載の方法。
【請求項３】
打抜き加工線はアーチ形、波形、鋸歯状および／またはジグザグの形をしていることを特徴とする請求項１または２記載の方法。
【請求項４】
該ウエッブは接着剤の層、または片側または両側に接着剤を備えた基質を具備していることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一つに記載された方法。
【請求項５】
裏地材料の両側に接着防止用の被膜が被覆され、この二つの接着防止用の被膜は接着剤の同じ層を反撥する程度が異なっていないことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一つに記載された方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、少なくとも片側に接着剤が備えられ且つ裏地材料の上にあるウエッブに対し打抜き加工を行い個々のダイカットをつくる方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
片面および両面接着テープのダイカットは家庭において、また事務所や工業生産の過程において種々の方法で使用されている。
【０００３】
両面接着テープによって固定すべき部品（例えばリボン・ケーブル、ディスプレー、厚紙の包装品）は予め完全に自己接着性をもっているようにつくられることが非常に多い。そのため材料の消費が非常に著しくなり、接着テープをそれらの縁を正確に合わせて部品の上に取り付けること、および組み立てを行う際必要な、後で接着テープの裏地を引き離す操作は両方とも極めて時間のかかる操作である。
【０００４】
別の方法としては、組み立ての段階で直接個々の接着点を被覆し、後でこれらの点において部材を取り付けて接着させる方法がある。この仕事も労力のかかる方法である。何故ならば、この場合接着点には裏地が取り付けられており、これを予め取り除かなければならないからである。
【０００５】
問題とされる用途に依存して、或る種の部品（例えば携帯電話の電子部品または密封材）には両面接着剤のダイカットを使用することが要求される。これらのダイカットは、支持用のウエッブの上に直接相前後して配置されるか、或いは規則的なまたは不規則な或る一定の距離で支持用のウエッブの上に配置された接着テープの個々の部分である。
【０００６】
打抜き加工法、特にキス・カット（ｋｉｓｓ−ｃｕｔ）法として知られている方法では、これらのダイカットは前以て必要な形につくられ、ダイカットをつくるための接着剤が備えられたテープには前以て接着防止性をもった裏地材料が備えられていなければならない。
【０００７】
キス・カット法は、打抜き加工を行なう際、接着防止用の材料が損傷されない、即ち切込みが付けられないか、或いは極めて僅かしか切込みが付けられないという事実によって特徴付けられる。
【０００８】
これによって打抜き加工操作の後でダイカットの接着剤が切込み部分に流れ込み材料にくっつくことが避けられる。もしこのようなことが起こると、ダイカットをもった材料をさらに加工する下流の生産工程において、材料が分離する可能性がある。その場合、さらに加工を行う工程からロール全体が取り除かれるので、廃品になってしまうであろう。
【０００９】
例えば単一層の接着剤、或いは少なくとも片側に接着剤が備えられた基質を含んで成るウエッブが裏地の紙の上に載せられ、該ウエッブは打抜き加工されて個々のダイカットにされているが、裏地の紙には切込み部分をもたないような製品が製造されている。
【００１０】
このようなウエッブの交叉打抜き加工（ｃｒｏｓｓ−ｄｉｅｃｕｔｔｉｎｇ）は直線的な交叉切断線を用いて行われる。さらに、交叉切断用の刃は機械方向に関して正確に９０°をなして配置されている。このことは図１に示されている。ウエッブは機械方向（矢印参照）に対して個々のダイカット５０に分割されており、交叉打抜き加工を行う線６０はウエッブの方向即ち機械方向に関して９０°の角度で配列されている。
【００１１】
この方法の変形法は、ウエッブが横方向のランド（ｌａｎｄ）をもたないように、即ちダイカットの間に中間的な区域が存在しないように打抜き加工を行う方法である。
【００１２】
図２においては、横方向のランド（中間的な区域）をもたない両面接着テープのダイカットが示されている。基質２０の上に二つの接着層１０、１１が存在している。基質２０と接着層１０、１１を具備したウエッブが裏地の紙３０の上に載せられている。打抜き加工操作（矢印は機械方向を示す）の後では、個々のダイカット１、２、３の間には横方向のランドは存在しない。ダイカット１、２、３は互いに接触している。
【００１３】
他の変形法においては、ウエッブは横方向のランドをもったダイカットである。即ちダイカットの間には中間的な区域が存在している。ダイカットの間に生じる区域は、切断用のダイス型の横方向の切断用の刃の間の距離に依存する。
【００１４】
横方向のランド（中間的な区域）４０をもった両面接着テープのダイカットが図３に示されている。基質２０の上には二つの接着層１０、１１が存在している。基質２０と接着層１０、１１を具備したウエッブが裏地の紙３０の上に載せられている。打抜き加工操作（矢印は機械方向を示す）の後で、個々のダイカット１、２、３の間に横方向のランド部分が存在する。ダイカット１、２、３の間の材料は取り去られる。
【００１５】
例えば特許文献１には、裏地材料のウエッブの上に両側が自己接着性をもつようにつくられた接着テープの部分が横方向のランドをもつように配列され、この裏地材料のウエッブの両側には接着防止用の被膜が予め被覆され、この二つの接着防止用の被膜は接着テープの部分の接着剤を反撥する程度が異なっているような裏地材料のウエッブが記載されている。
【００１６】
この裏地材料のウエッブは、自動車工業において個々の部品を接着剤で取り付けるのに特に有利に使用できるが、また例えば展示用のスタンドの構造物または包装用の分野においても用いることができる。
【００１７】
材料の交叉打抜き加工を行ない、予め決められた長さをもち切断用のダイス型によって規定された部分をつくる方法では、鋏またはナイフを用い或る長さの接着テープを分離し或いは別の何らかの通常行われる方法で切断して個々の部分接着テープにする必要はない。
【００１８】
特許文献２には、少なくとも片側が剥離用の積層体で覆われた無端のウエッブから接着剤ダイカットに対し損失のない打抜き加工を行う方法が記載されている。
【００１９】
この方法の第１の段階では、ウエッブを打抜き加工装置に導入し、打抜き加工用のグリッドを用いることなく打抜き加工装置の切断線でウエッブに対しダイカットの個別的な輪郭を切込む。この方法の場合切断線は枝分かれしている。この方法の第２の段階では、打抜き加工操作の直後に、小さい偏倚角度で分配エッジ（ｄｉｓｐｅｎｓｉｎｇ  ｅｄｇｅ）によって剥離用の積層体を引き出す。この方法の第３の段階では、個々のダイカットを順次第２の剥離用の積層体に被覆する。この第２の剥離用積層体は第１の剥離用積層体よりも速いウエッブ速度をもち、これによって第２の剥離用の積層体の上ではダイカットが個別的に分離される。
【００２０】
この発明に従えば、第２の剥離用の積層体のウエッブの速度は常にそれが第１の剥離用の積層体の速度よりも速くなるように選ばれる。第１の剥離用の積層体と第２の剥離用の積層体との速度差は同時に個々のダイカットが第２の剥離用の積層体の上に付着して配置される間隔を規定する。この速度差が大きいほどその間隔は大きくなる。
【００２１】
このような両面接着剤のダイカットの他の用途は自動車工業の分野において見出だされる。例えば自動車の屋根のライニングにおいてリボン・ケーブルを接着剤により取り付ける場合などが特に注目される。
【００２２】
通常のケーブルの装着帯（ｈａｒｎｅｓｓ）とは対照的に、積層品のケーブル・システムは薄く、重さおよび空間が節約され、非常に可撓性をもっていて取り扱いが困難なため、それを乗用車の内装部品に手で取り付けて組み立てることは非常に複雑で時間がかかる作業である。
【００２３】
現在まで、これらのシステムは次のような方法で固定されていた。第１の製造段階で剥離紙を備えた両面接着テープをケーブル装着帯の製造業者の所でＦＦＣケーブル・システムの片側に被覆する。その後の第２の段階において、一般的には自動車の製造業者の構内における組み立てラインにおいＦＦＣケーブルの装着帯を装飾部品に取り付ける。この場合、ケーブル・システムを屋根のライニングの最終的な位置に配置する前に、剥離紙を手で除去することが必要である、
この方法は非常に時間がかかり、さらに自動化を行うための多くの自動車用部品の製造業者の要望の一部に沿っていないという欠点をもっている。さらにまたこの方法は人力による作業が必要であり、品質のレベルが変動する危険をもっている。
【００２４】
両面接着テープのダイカットを交叉打抜き加工する一つの使用法は、リボン・ケーブルを自動車の屋根の内部装飾材に永久的に固定し、ここで一定の数の個々の接着テープのダイカットを下の面に取り付ける方法である。両面接着テープのダイカットのもっと簡単な取り付け方法には接着テープのディスペンサーがある。これは両面接着テープのダイカットを接着剤により取り付ける際切断されていない裏地の紙を引き出し、巻取り装置を用いて裏地の紙の細片を巻取る装置である。
【特許文献１】ＤＥ  １０１  ０７  ２９４  Ａｌ。
【特許文献２】ＤＥ  １９６  ４１  ０９４  Ｃｌ。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２５】
本発明の目的は対応するディスペンサーを用いて特に良好に分配（ｄｉｓｐｅｎｓｅ、配置）できるダイカットをつくる方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００２６】
本発明のこの目的は特許請求の範囲請求項１に示される方法によって達成される。本発明方法の更なる発展は請求項２以下に記載されている。従って本発明は少なくとも片側に接着剤が備えられ且つ裏地材料の上にあるウエッブを打抜き加工して個々のダイカットにする方法において、該ウエッブを分岐しない線で該ウエッブの幅全体に亙って分割してダイカットをつくる交叉打抜き加工用の打抜き加工線が直線以外の形をもっていることを特徴とする方法から成っている。該裏地材料には全く切込みがないか、または極めて僅かの切込みしかない。
【００２７】
第１の好適な具体化例においては、交叉打抜き加工はウエッブの方向に関して実質的に９０°の角度で行われる。
【００２８】
また、切断線は好ましくはアーチ形、波形、鋸歯状またはジグザグの形をしている。
【００２９】
さらにまた、上記の具体化例の任意の所望の組み合わせが可能である。
【００３０】
裏地材料のウエッブはアルキメデスの螺旋の形でロールに巻き取られている。裏地材料のウエッブの上に個々のダイカットが配置されている。
【００３１】
さらに好ましくは、裏地材料のウエッブの両側には接着防止用の被膜が被覆されており、この二つの接着防止用の被膜はそれが接着剤を反撥する程度に差をもっていない。
【００３２】
裏地材料の上側にある接着防止用の被膜は、裏地材料の下側にある接着防止用の被膜に比べて、接着剤に対する反撥力が低いことが知られている。本発明による方法では、両側の接着剤に対し同じ反撥力をもつ裏地材料をこのようなダイカットに使用することに初めて成功することができた。
【００３３】
この場合接着テープの部分は、裏地材料をロールから巻き戻した場合、裏地材料の上側にある。それはこのようにすれば次のことが可能になるからである。
【００３４】
・  他の補助手段（例えば２番目の裏打ち）なしで個々の接着テープの部分はロールの形にして裏地材料のウエッブの上に配置することができる。
【００３５】
・  ローラ・ディスペンサーにより簡単な方法で接着テープの部分を分配できる。
【００３６】
また本発明によれば、上側および／または下側に重合体の被膜を備えた緻密度の高いグラシン紙を裏地材料として使用し、接着防止層、特にシリコーン被膜を存在し得る二つの重合体被膜の両方に被覆することができる。
【００３７】
本発明のさらに他の具体化例においては、裏地材料として密度が１．１〜１．２５ｇ／ｃｍ３の実質的に上側および下側を有する紙の支持体を使用する。
【００３８】
紙の支持体はその上側および／または下側に重合体の被膜が備えられ、存在し得る二つの重合体の被膜の両側に接着防止層、特にシリコーンの被膜が被覆されている。
【００３９】
紙の支持体、即ちグラシン紙は好ましくは密度が１．１２〜１．２ｇ／ｃｍ３、特に１．１４〜１．１６ｇ／ｃｍ３である。さらに好ましくはこの紙の支持体、即ちグラシン紙は坪量が４０〜１２０ｇ／ｍ２、好ましくは５０〜１１０ｇ／ｍ２、極めて好ましくは６０〜１００ｇ／ｍ２である。
【００４０】
重合体被膜に使用される重合体には特にポリオレフィン、例えばＬＤＰＥ、ＨＤＰＥ、こら二つの配合物、例えばＭＤＰＥ、ＰＰまたはＰＥＴが含まれ、ＬＤＰＥが特に有利である。
【００４１】
ＬＤＰＥまたはＨＤＰＥの紙の支持体の重合体が被覆された側は、艶消しまたは光沢をもつようにつくることもできる。
【００４２】
さらに好ましくは、重合体の被膜は５〜３０ｇ／ｍ２、好ましくは１０〜２５ｇ／ｍ２、極めて好ましくは１５〜２０ｇ／ｍ２の割合で被覆されている。特にポリエステルの場合には丁度２〜３ｇ／ｍ２の割合で被覆を行うことができる。
【００４３】
これに加えて、本発明の顕著な発展においては例えばシリコーン、パラフィン、テフロン、またはワックスを接着防止層として使用する。この場合、シリコーンを含まない剥離層、例えばＲｅｘａｍ製の「ｎｏｎ  Ｓｉｌｉｃｏｎｅ」、または低シリコーン剥離層、例えばＲｅｘａｍ製の「Ｌｏ  ｅｘ」を使用することができる。
【００４４】
溶媒を含まない被覆されたシリコーンを接着防止用の被膜として用いることが好適である。さらに好ましくは接着防止用の被膜および／または溶媒を含まない被覆されたシリコーンは０．８〜３．７ｇ／ｍ２、好ましくは１．３〜３．２ｇ／ｍ２、極めて好ましくは１．８〜２．８ｇ／ｍ２の割合で被覆される。
【００４５】
しかし溶媒を含んだシステムも、正確に言えば特に０．３〜１ｇ／ｍ２の被覆割合で接着防止用被膜として使用することができる。
【００４６】
このようにして、両側に重合体を被覆することにより、裏地材料は
・  寸度安定性（良好な平滑さ）、
・  薄い厚さと厚さの均一性（狭い許容度、精度の高いダイカット）、および
・  紙の本体までダイカットが行われることを防ぐ層
をもつことができる。
【００４７】
ウエッブは好ましくは接着剤の層、または片側または両側に接着剤を備えた基質を具備している。
【００４８】
紙、紙−ポリオレフィン複合体および／またはフィルムが基質として好適に使用される。適当な基質にはさらに原則としてフィルム、例えばＢＯＰＰまたはＭＯＰＰ、ＰＥＴ、ＰＶＣまたは不織布（セルロースまたは重合体をベースにしたもの）が含まれる。また被膜基質として発泡体（例えばＰＵ、ＰＥ、ＰＥ／ＥＶＡ、ＥＰＤＭ，ＰＰ、ＰＥ、シリコーン等）または剥離紙（クラフト紙、ポリオレフィン被覆紙）または剥離フィルム（ＰＥＴ、ＰＰまたはＰＥ，或いはこれらの材料の組み合わせ）も考慮する価値がある。
【００４９】
すべての感圧性の接着剤、例えばＳＡＴＡＳの「Ｈａｎｄｂｏｏｋ  ｏｆ  Ｐｒｅｓｓｕｒｅ  Ｓｅｎｓｉｔｉｖｅ  Ａｄｈｅｓｉｖｅ  Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ」、第３版に挙げられているようなものを接着剤として使用することができる。熔融物または溶液から被覆できる天然／合成ゴムをベースにした接着剤およびアクリレート・ベースの接着剤が特に適している。
【００５０】
重合体または重合体組成物を製造するか、さらに加工するか、或いは後で応力賦与操作を行う際、高分子に対して高度の配向を与え重合体構造の全体の中において好適な方向をつくることができる。この配向は故意に誘起させることもできるが、この配向の結果、対応する重合体の性質をコントロールし所望の用途に関してその性質を改善することができる。異方性を持たせて配向させた感圧性接着剤は、「エントロピー・弾性挙動（ｅｎｔｒｏｐｙ−ｅｌａｓｔｉｃ  ｂｅｈａｖｉｏｕｒ）」の結果或る一定の方向に伸張した後元の状態に戻る傾向をもっている。
【００５１】
配向をもっているすべての感圧性接着剤は原理的にはダイカットに使用するのに適している。その例としては天然および合成ゴム、例えばブチルゴム、ネオプレン、ブタジエン−アクリロニトリル、スチレン−ブタジエン−スチレンおよびスチレン−イソプレン−スチレン共重合体をベースにしたもの、およびまた直鎖ポリエステルおよびポリエステル共重合体、ポリウレタン、ポリシロキサン・エラストマーをベースにしたもの、純粋なアクリレートをベースにしたものがあるが、ポリアクリレートをベースにした異方性をもった感圧性接着剤が特に適している。このような異方性をもって配向したアクリレート系の感圧性接着剤は、打抜き加工および／または切断操作の後で層の形にした場合、切断部およびダイカットの縁で感圧性接着剤の層の後退を示し、これは融合を起こさないダイカットの形を切り出すのに利用することができる。
【００５２】
本発明の一つの有利な発展においては、
・  フリーラジカル重合によって得られ、
・  下記の一般式
【００５３】
【化１】
2005036225.tif 000003
【００５４】
をもつ化合物の群から選ばれる少なくとも１種のアクリル単量体を少なくとも６５重量％程度含んでいる感圧性接着剤を使用する。上記式において、Ｒ１＝ＨまたはＣＨ３、基Ｒ２＝ＨまたはＣＨ３であるか、或いは炭素数２〜２０、好ましくは４〜９の分岐したまたは分岐しない飽和アルキル基から成る群から選ばれる。これに対して感圧性接着剤の平均分子量は少なくとも６５０，０００であり、この接着剤を支持体に被覆した場合、この接着剤は選択的な方向をもち、この選択的な方向で測定した屈折率ｎＭＤは、この選択的な方向に垂直な方向で測定した屈折率ｎＣＤよりも大きく、その差Δｎ＝ｎＭＤ−ｎＣＤは少なくとも１×１０−５である。
【００５５】
基Ｒ２に対して好適に適用できるアルキル基の本発明を限定しない例には、ブチル、ペンチル、ヘキシル、ヘプチル、オクチル、イソオクチル、２−メチルヘプチル、２−エチルヘキシル、ノニル、デシル、ドデシル、ラウリルまたはステアリル（メタ）アクリレートまたは（メタ）アクリル酸が含まれる。
【００５６】
最高３５重量％程度のビニル化合物、特に１種またはそれ以上のビニルエステル、ハロゲン化ビニル、ハロゲン化ビニリデン、エチレン型不飽和炭化水素のニトリルから成る群から選ばれるビニル化合物の形の共重合単量体をベースにした感圧性接着剤を使用した場合も、この打抜き加工法は優れた方法である。
【００５７】
使用に関する限り、「ビニル化合物」という言葉は官能基をもったアクリル化合物をも含むものとする。このような官能基を含むビニル化合物はマレイン酸無水物、スチレン、スチレン型化合物、酢酸ビニル、（メタ）アクリルアミド、Ｎ−置換（メタ）アクリルアミド、β−アクリロイルオキシプロピオン酸、ビニル酢酸、フマル酸、クロトン酸、アコニチン酸、ジメチルアクリル酸、トリクロロアクリル酸、イタコン酸、酢酸ビニル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキル、アミノ含有（メタ）アクリル酸エステル、ヒドロキシル含有（メタ）アクリル酸エステル、特に好ましくは（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、および／または（メタ）アクリル酸４−ヒドロキシブチル、および二重結合の官能基をもった光開始剤が含まれる。これらのリストは例示的なものであり、全部を網羅したものではない。
【００５８】
感圧性接着剤に対しては、得られる接着剤がＤ．Ｓａｔａｓの［Ｈａｎｄｂｏｏｋ    ｏｆ  Ｐｒｅｓｓｕｒｅ  Ｓｅｎｓｉｔｉｖｅ  Ａｄｈｅｓｉｖｅ  Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，  １９８９，  ＶＡＮ  ＮＯＳＴＲＡＮＤ  ＲＥＩＮＨＯＬＤ，  Ｎｅｗ  Ｙｏｒｋ］に従った感圧性接着特性をもつように対応する単量体の組成が選ばれた場合、特に有利である。この目的に対しては、アクリレート感圧性接着剤のガラス転移温度が例えば２５℃よりも低い温度に存在しなければならない。
【００５９】
使用される感圧性接着剤、特にその利点のために上記で特に推奨されたポリアクリレート感圧性接着剤は、フリーラジカルで開始される重合によってつくることが好ましい。この目的に特に適した一つの方法は下記の工程によって特徴付けられる。
【００６０】
・  少なくとも１種のビニル−、アクリル−、またはメタクリル−ベースの単量体の重合させ、またはこれらの重合体を組み合わせ、得られる重合体の平均分子量が６５０，０００よりも高くなるようにする。
【００６１】
・  次いでこの重合体組成物の押出し被覆を行う。
【００６２】
・  次に支持体の上でこの重合体組成物に電子ビームを照射して交叉結合させる。
【００６３】
この場合押出し被覆は押出しダイス型を通して行うことが好ましい。使用される押出しダイス型は次の３種の範疇の一つに入るものであることができる：即ちＴ−ダイス型、魚尾形ダイス型、およびコートハンガー形ダイス型。それぞれのタイプは流路の設計が異なるものである。配向したアクリレート感圧性接着剤を製造するためには、支持体に対するダイス型の動きによって支持体の上に重合体の層が正確につくられるように、コートハンガー形のダイス型を使用して支持体の上へと押出して被覆を行うことが特に好適である。被覆と架橋との間の時間間隔は非常に短いことが有利であり、好ましくは１０秒よりも短い。コートハンガー形のダイス型の中でアクリレートのホットメルトが成形され、一定のフィルムの厚さになってそれがダイス型から出てくる結果、基質へと移される際感圧性接着剤のフィルムが伸張してさらに薄いフィルムになり、次いでインライン架橋の結果として配向が得られる。
【００６４】
フリーラジカル重合は有機溶媒の存在下において、または水または水と有機溶媒の混合物の存在下において、或いは塊状の状態で行うことができる。溶媒はできるだけ少量を使用することが好ましい。転化率および温度に依存して、重合時間は６〜４８時間である。
【００６５】
溶液重合の場合には、使用する溶媒は好ましくは飽和カルボン酸のエステル（例えば酢酸エチル）、脂肪族炭化水素（例えばｎ−ヘキサンまたはｎ−ヘプタン）、ケトン（例えばアセトンまたはメチルエチルケトン）、特殊な沸点をもつスピリットまたはこれらの溶媒の混合物である。水性媒質または有機溶媒と水性溶媒との混合物の中での重合に対しては、この目的のために当業界の専門家には公知の乳化剤および安定剤を重合溶液の中に加える。使用される重合開始剤は通常のラジカル生成化合物、例えばパーオキシド、アゾ化合物およびパーオキソ硫酸塩である。反応開始剤の混合物も使用することができる。重合中さらに他の調節剤を使用し、分子量を低下させ、多分散度を減少させることができる。アルコールおよびエーテルを例えばいわゆる重合調節剤として使用することができる。アクリレート感圧性接着剤の分子量は６５０，０００〜２，０００，０００ｇ／モル、さらに好ましくは７００，００〜１，０００，０００ｇ／モルの間にあることが有利である。
【００６６】
さらに他の方法においては、Ｎ２雰囲気下および高圧で操作するために、一般に撹拌機、幾つかの供給容器、還流冷却器、加熱装置および冷却装置を備えた重合反応器の中で重合を行う。
【００６７】
溶媒中で重合を行った後、重合媒質は減圧下で除去することができる。この操作は高温、例えば８０〜１５０℃の範囲の温度で行われる。この時重合体は溶媒を含まない状態で特にホットメルト感圧性接着剤として使用することができる。或る場合には、本発明の重合体を塊状で有利に製造することもできる。
【００６８】
アクリレート感圧性接着剤をつくるために、通常の方法で重合体を変性することができる。例えば粘着性付与樹脂、例えばテルペン、テルペン−フェノール、Ｃ５、Ｃ９およびＣ５／Ｃ９炭化水素、ピネン、インデンまたはコロフォニー樹脂を単独で或いは他のものと組み合わせて加えることができる。さらにまた可塑剤、種々の充填材（例えば繊維、カーボンブラック、酸化亜鉛、二酸化チタン、中実のマイクロビーズ、中実の或いは中空のガラスビーズ、シリカ、珪酸塩、白亜、ブロッキングしないイソシアネート等）、老化防止剤、光安定剤、オゾン保護剤、脂肪酸、造核剤、膨張剤および／または促進剤を添加物として使用することができる。架橋剤および架橋促進剤を混入することもできる。電子ビームで架橋させるための適切な架橋剤の例には二官能性または多官能性のアクリレート、二官能性または多官能性のイソシアネート、或いは二官能性または多官能性のエポキシドが含まれる。
【００６９】
アクリレートのホットメルトを、そのままでまたは配合物の形で溝孔の幅が可変のダイス型を通して基質の上に被覆し、次いで支持体の上で電子ビームによりこれを硬化させる。感圧性接着剤が支持体に被覆された直後に、架橋はインライン操作で起こる。
【００７０】
本発明方法によって打抜き加工された接着剤が両側に取り付けられたダイカットを接着により取り付ける操作は、両側に接着剤が取り付けられたダイカットをもつロール上に巻かれた裏地材料のウエッブをロールから巻き戻す装置を用いて特に有利に行われる。この装置は、
・  保持板に取り付けられた把手、
・  保持板上に回転し得るように取り付けられ、裏地材料のウエッブをロールに巻き取るための受取り器、
・  保持板上に回転し得るように取り付けられ、分配操作の際にダイカットを備えた裏地材料のウエッブを下にある面に接触させ、それによってダイカットを備えた裏地材料のウエッブを巻き取り用受取り器から案内し、分配操作の際に裏地材料のウエッブからダイカットが下にある面の上へと分配されるようにする加圧ローラ、
・  保持板上に回転し得るように取り付けられた駆動ローラであり、該駆動ローラが裏地材料のウエッブの速度に同期して回転するように、ダイカットを備えた裏地材料のウエッブを案内する駆動ローラ、
・  保持板上に回転し得るように取り付けられ、ダイカットが分配された後裏地材料のウエッブを受け取り、特に駆動ローラの運動によりベルトを介して回転するように設定されている受取りローラ
を具備している。
【００７１】
さらに他の好適な具体化例においては、駆動ローラは裏地材料のウエッブのロールの受取り器と加圧ローラとの間に配置されている。
【００７２】
さらに他の好適な具体化例においては、裏地材料のウエッブのロールの受取り器と駆動ローラの間に案内ローラが配置され、駆動ローラの周りにおいて裏地材料のウエッブが非常に高い角度で巻き付けられるようになっている。このようにして裏地材料のウエッブの運動が駆動ローラへと確実に伝達され、次いで好適なベルトを介して受取りローラヘの伝達が確保される。
【００７３】
さらに好ましくは、把手に固定できるスピンドルの上には調節可能な位置決め用の補助具が存在し、これは特にネジによって固定できる回転可能なシャフトの形をしており、これによって裏地材料のウエッブは裏地材料のウエッブのロールの受取り器から駆動ローラの方向へ案内される。
【００７４】
この位置決め用の補助具は、特に溝の中を動き得るように案内されネジによって溝の内部の任意所望の位置に固定できるシャフトを具備しており、これはダイカットの用途に依存して、ダイカット、特に両側が自己接着性のダイカットの始端および／又は終端が常に予め定められた位置にあり、接着による取り付けが一つの部分の始端分において或る長さ、例えば１５ｍｍをもって一定の方法で始まり、分配操作の後、即ち例えば該装置がひとたびリボン・ケーブルの上に引き出された時には、接着による取り付けは例えば１５ｍｍの長さをもつ他の部分の終端部の所で停止できるようにする目的をもっている。
【００７５】
このタイプの位置決め用の補助具に対する他の解決法の例としては、同じような方法で位置させ得る標識の付いた付加的な小さな拡大鏡を用いることができる。
【００７６】
加圧ローラと位置決め用の補助具との間の距離は、両側において自己接着性をもったダイカットの長さに応じて個別的に調節することができる。この位置決め用の補助具により、ウエッブ引出し装置の使用者は常にダイカットの長さによって与えられる規格範囲内に留まる（ｓｔａｙ  ｗｉｔｈｉｎ  ｔｈｅ  ｒｅｇｉｓｔｅｒ）ことが可能である。
【００７７】
左利きの人および右利きの人の両方に対してこの装置を容易に使用できるようにするために、把手および他のすべての機素は保持板の上で鏡像をなす形で取り付けることができる。
【００７８】
さらに他の好適な変形においては、裏地材料のウエッブのロールの受取り器の中に調節可能なブレーキ、特に摩擦ブレーキがある。これによって分配操作の際に裏地材料のウエッブの中にあまり低すぎない均一な張力が与えられる。
【００７９】
さらに他の好適な具体化例においては、加圧ローラの片側を保持板に固定し、他の側にはカウンタープレートを取り付ける。分配操作の際に押す運動をする装置の場合、カウンタープレートおよび保持板は把手の方向に細長くなった形をしている。カウンタープレートおよび保持板はその形において加圧ローラおよび把手のレバー・アームと調和し、分配操作の終りにおいてこの幾何学的形状から生じる支点の周りで装置全体を使用者が容易に傾けることができるようになっている。この回転運動の結果、位置決め用の補助具と組み合わされ、一方ではなお常に最後のダイカットを確実に分配することができ、即ちダイカットを裏地材料のウエッブから下の面に移動させることができ、同時に他方ではまだ接着によって取り付けられていない次のダイカットは裏地材料のウエッブの上に依然として確実に保持される。
【００８０】
重合体はこの装置の機素のための材料として適しているが、金属の機素を用いることも可能である。
【００８１】
この装置と裏地材料のウエッブとの組み合わせにより、そのまでは予見できない多くの利点が得られる。裏地を引き出すことにより、ダイカットの分配は時間的な損失を伴わず、また廃物がでることも少ない。異なった寸法のダイカットを異なった数で接着により取り付けることにより、接着テープの必要量をいわゆる「処方する（ｄｏｓｅ）」ことができる。
【００８２】
両側に自己接着性をもったダイカットを両側に自己接着性をもった例えば幅１５ｍｍの裏地材料のウエッブの上に隙間なく配置し、横方向に１５ｍｍ毎に分離して使用することが好適である。換言すれば、例えば９０ｍｍの長さの細長い接着剤の片を１５ｍｍのダイカット６個で置き換える。同様に他の任意所望の寸法を考えることができる。また長さ１５ｍｍのダイカットを用いると、装置の助けを借りて中間の担体が曲線状に接着により取り付けられている両側に自己接着性をもった固有の堅さをもつウエッブをつくることができる。
【００８３】
次に添付図面を用い本発明の特に有利な具体化例を下記に詳細に説明するが、これらの具体化例は本発明を不必要に限定するものではない。
【００８４】
図４は、従来法による交叉打抜き加工法６０と本発明による交叉打抜き加工法６０、正確に言えば波形をもった加工法とを比較した図である。矢印は機械の方向を示す。幅１５ｍｍのウエッブの交叉打抜き加工は１５ｍｍ毎に行われている。公知の打抜き加工法では長さ１５ｍｍのダイカット４２がつくられる。本発明方法では同様に長さ１５ｍｍのダイカットがつくられるが、それらは波形の横方向の縁をもっている。
【００８５】
図５は、図４に従って交叉打抜き加工を行った際に生じる力の条件を示している。正確に言えばそれぞれの場合回転打抜き加工用シリンダーの打抜き加工の力を示しているが、その一つは直線のダイス型の刃を用いた場合であり、他は波形のダイス型の刃を用いた場合である。直線以外の形の打抜き加工線は、打抜き加工用のダイス型の刃が切断すべき材料と完全に係合した時、ダイス型の打抜き加工線の圧力を減少させ、大きな移動範囲に亙って分布させる効果をもち、このことは同時に長い時間持続することに対応している。回転打抜き加工用のダイス型および回転打抜き加工機には、力の吸収および負荷の分布に関して低い打抜き加工線圧力がかかる。直線の交叉打抜き加工用の刃の場合に生じる力のピークは、図５の図によって示されているように、非直線形の打抜き加工線の幾何学的形状の場合には生じない。
【００８６】
図６は本発明に従ってつくられる打抜き加工線の種々の具体化例を示す。
【００８７】
これらは実質的に非直線形であり、例えばアーチ形をしている。これらの線はまた波形、鋸歯状および／またはジグザグの形をしていることができる。これに加えて、規則的な形の打抜き加工線も好適である（例ａ３、ｂ２、ｃ１）。しかし本発明方法は不規則な形の線を使って行うことができる（特に例ｃ２参照）。
【００８８】
図７は、両側に接着剤が備えられ特にダイカット４２を有するロール４の上に存在する裏地材料のウエッブを巻き戻す装置を示す。この装置は幾つかの個々の機素から構成されている。中央の機素は保持板２であり、これは他のすべての機素、例えば保持板２にネジ留めされている把手１を収納する役目をしている。把手１の位置を簡単に変えるだけで、分配操作の際に装置が引く運動をするか、または特に押す運動をするかを選ぶことができる。装置は押す運動をすることが好ましい。何故ならば、感圧性自己接着剤に対しては押付ける力が大きい方が有利であるが、この力は人間工学的に押す運動の場合の方が遥かに容易にかけ易いからである。
【００８９】
この場合、裏地材料のウエッブ４１のロール４のための回転し得るように取り付けられた受取り器２１が保持板２に備えられている。
【００９０】
加圧ローラ２２も存在しており、これは保持板２の上に回転し得るように取り付けられ、分配操作の際ダイカット４２をもった裏地材料のウエッブを下にある面と接触させ、ロール４のための受取り器２１を介して、分配操作の間ダイカット４２が裏地材料のウエッブから下にある面の上に分配されるように案内される。加圧ローラ２２の材料および直径は、一方では自己接着性のダイカット４２が接着により取り付けられるのに十分な圧力をかけることができ、他方では裏地材料のウエッブを両側に自己接着しているダイカット４２から問題なく取り出すことができるような材料および直径である。この場合該ローラ２２は裏地材料のウエッブの上にある両面自己接着性のダイカット４２の性質に対し適切に対応するように特定的に設計される。
【００９１】
保持板２の上に回転し得るように取り付けられた駆動ローラ２３により、ダイカット４２が付けられた裏地材料のウエッブは、駆動ローラ２３が裏地材料のウエッブの速度に同期して回転するように案内される。
【００９２】
駆動ローラ２３はロール４の受取り器２１と加圧ローラ２２の間に配置されている。
【００９３】
駆動ローラの周りで裏地材料のウエッブに大きな巻き付け角度をもたせるためには、裏地材料のウエッブのロール４のための受取り器２１と駆動ローラ２３との間に案内ローラ２６を配置し、この案内ローラが裏地材料のウエッブで囲まれるようにする。
【００９４】
最後に、保持板２の上には回転し得るように取り付けられた受取りローラ２５があり、これはダイカット４２が分配された後に裏地材料のウエッブを受取り、また特にベルト２４を介して駆動ローラ２３の運動により回転するように設定されている。保持装置２には、可撓性のスピンドル３の上に調節可能な位置決め補助具６、正確に言えば回転可能なように取り付けられたシャフト６１が備えられており、これはネジによって固定することができ、これを介して裏地材料のウエッブはロール４のための受取り器２１から駆動ローラ２３の方向へ案内される。
【００９５】
加圧ローラ２２の片側は保持板２に固定され、他の側はカウンタープレートをもっている。分配操作の際に押す運動をする装置の場合には、カウンタープレートおよび保持板２は把手１の方向に細長くなった形をしている。カウンタープレートと保持板２はその形において加圧ローラ２２および把手１のレバー・アームと調和しており、分配操作の終りにおいてこの幾何学的形状から生じる支点の周りで使用者が装置全体を容易に傾け得るようになっている。この回転運動の結果、配置補助具６と組み合わされて、一方では最後のダイカット４２を確実に分配させること、即ちそれを裏地材料のウエッブから下にある面に移動させることが常に可能になり、他方ではまだ接着により取り付けられていなかった次のダイカット４２はなお裏地材料のウエッブの上に確実に保持されている。
【００９６】
全体の装置は、受取りローラ２５が空の場合および詰まっている場合の両方において、両面自己接着性のダイカット４２を配置する精度に悪影響を与えないように適切に設計されている。このことは特にローラ２３と２５との間のベルト駆動伝達比に適用されている。
【００９７】
下記実施例により本発明を詳細に例示する。これらの実施例は本発明を限定するものではない。
【実施例】
【００９８】
二層の接着剤の各々がその間にある基質、正確には厚さ１２μｍのポリエステルフィルムの上に１００ｇ／ｍ２の組成物の被覆割合で被覆されており、さらに幅１５ｍｍの重合体が被覆された裏地の紙を含んで成る両面接着テープ（ｔｅｓａｆｉｘ  ５１９６５）を打抜き加工し、正確に云えば長さもやはり１５ｍｍのダイカットにした。
【００９９】
この打抜き加工は実験室用の回転式打抜き加工機で行った。波形の交叉打抜き加工はキス・カット法により１６０ｍｍの作業幅（打抜き加工の幅に対応）で行われる。
【０１００】
交叉打抜き加工線の間隔は１５ｍｍである。
【０１０１】
回転式打抜き加工機における打抜き加工は次のようにして行われる：
−  両面接着テープのロールからテープを巻き戻す。
【０１０２】
−  回転式打抜き加工用シリンダーを用いて接着テープのウエッブをキス・カッティングする。
【０１０３】
−  打抜き加工を受けた接着テープを巻取ってロールにする。
【０１０４】
回転打抜き加工用シリンダーは次のように設計されている：
鋸歯切り欠き（ｓｅｒｒａｔｉｏｎ）：      １／８  ＣＰ  ２０
歯の数：                                  ７１
周囲の長さ：                              ２３５．４３ｍｍ
横方向の溝：                              １
寸法：                                    １６０ｍｍ
長手方向の溝の数：                        １５
隅の半径：                                ．／．
Ｒ＝０．７５ｍｍの波形の正弦曲線を用いて打抜き加工を行った。
【０１０５】
詳細を図８に示す。この場合矢印は機械方向を示す。切込みの中で波形の正弦曲線がどのような寸法をもつかが説明されている。
【０１０６】
両面が重合体で被覆された裏地の紙を切断することなく、走行長さ２５０ｍの両面接着テープ（ｔｅｓａｆｉｘ  ５１９６５）の接着剤の例に打抜き加工を行った。
【０１０７】
打抜き加工機の速度は最低速度ｖ＝２ｍ／分、最高速度ｖ＝５０ｍ／分である。
【０１０８】
打抜き加工操作の後で、長手方向の切断を行い、ロールを巻取り、直径７６ｍｍのボール紙の芯の上に幅１５ｍｍ、長さ１００ｍの寸法の打抜き加工を受けたロールを個別的に分離する別の作業段階を行う。これによって寸法１５×１５ｍｍのダイカットが前後に配置された実質的に無端のテープが得られる。
【０１０９】
直線の交叉打抜き加工を用いる対照試験においては、上記に説明した装置を用いてダイカットを分配する際に０．３ｍ／秒の最高被覆速度が得られる。
【０１１０】
本発明の波形の交叉打抜き加工の場合２．０ｍ／秒の最高被覆速度が得られる。
【０１１１】
この比較により、直線の形の打抜き加工線とは対照的に「非直線」の交叉打抜き加工によりダイカットの被覆を速くするできることが示される。
【０１１２】
非直線の打抜き加工線の形は、直線の打抜き加工線の場合に比べて大きな凝集力を生じる効果をもっている。二つのダイカットの間の保持力は、交叉打抜き加工の後で切断縁部の所における接着剤の流動特性によってつくられる。切断縁部が長ければ長いほど、切断後再び結合する接着剤が多量に流動する。従ってダイカットの間の凝集力が大きくなる。
【０１１３】
これによって個々のダイカットの間の凝集力が大きいほど、接着テープのダイカットを速く被覆することができる。
【０１１４】
他の利点は、当業界の専門家には全く驚くべきことであるが、非直線形の交叉打抜き加工用の刃を用いると、回転打抜き加工の時において回転打抜き加工用のダイス型の中における打抜き加工線の圧力を低くすることができる。
【０１１５】
直線以外の打抜き加工線の形、例えば波形の形は、打抜き加工用のダイス型の刃が接着テープの中に完全に係合した時のダイス型の打抜き加工線の圧力を減少させ、大きな移動距離に亙ってこれを分布させ、これは同時に長い持続時間に対応するという効果をもっている。
【０１１６】
回転打抜き加工用のダイス型および回転打抜き加工機は、力の吸収および負荷の分配に関して低い打抜き加工線の圧力で負荷がかけられる。交叉打抜き加工用の刃の場合に生じる力のピークは、非直線の打抜き加工線の幾何学的形状の場合には起こらない。
【０１１７】
非直線形の打抜き加工線によって、直線の形の打抜き加工線の場合に比べ、交叉打抜き加工を受けた接着テープの二つのダイカットの間の凝集力が大きくなる。交叉打抜き加工を受けた二つのダイカットの間の凝集力は、打抜き加工線の長さおよびその具体化によって影響を受けることができるが、これは標準的な性質をもつその取り外し特性に関して裏地の紙の特徴を形成するのに使用される。裏地の紙にはその下側および上側に通常異なったシリコーンの被膜が取り付けられている。これらの異なったシリコーンの被膜によって、両面接着テープをロールから巻き戻す場合、信頼すべき取り扱いができ、またダイカットを裏地の紙の所望の側に留めて置くことができる。非直線形の打抜き加工線を用いると、両側に同じシリコーンの被膜を有する裏地の紙を使用することができるが、これは直線の形の打抜き加工線を用いては不可能なことである。直線の形の打抜き加工線の場合には裏地の紙の上のシリコーンの被膜は異なっていなければならない。
【産業上の利用可能性】
【０１１８】
本発明による方法によってつくられるダイカットを用いると次のような用途の可能性が生じる：
・例えばフィレット（ｆｉｌｌｅｔ）、リボンケーブル、紙の細片またはフィルムの細片のような品目を接着により取り付けるための、特に自動車の屋根の内部装飾材にリボンケーブルを永久に固定するための両面接着性をもったダイカット。この場合一定の数の個々の接着テープのダイカットが下の面に被覆される。
【０１１９】
・  例えばケーブル、ＣＤ、フロッピーディスクに標識を付ける場合のような、接着により取り付けを行い標識を付けるための裏地の紙の上にある片面接着性をもったダイカット。
【図面の簡単な説明】
【０１２０】
【図１】従来法による打抜き加工操作を示す図。この場合交叉打抜き加工用の刃は機械方向に関し正確に９０°をなして配置されている。
【図２】従来法に公知のような横方向のランド（中間的な隙間）をもった両面接着テープのダイカットを示す図。
【図３】従来法に公知のような横方向のランド（中間的な隙間）をもたない両面接着テープのダイカットを示す図。
【図４】従来法の交叉打抜き加工と本発明による交叉打抜き加工、さらに正確に言えば波形の形の交叉打抜き加工との比較を示す図。
【図５】図４における交叉打抜き加工の際生じる力の条件を示す図。
【図６】交叉打抜き加工の異なった具体化例を示す図。
【図７】本発明方法によりつくられるダイカットを分配し得る装置を示す図。
【図８】回転打抜き加工用シリンダーの設計を示す図。
【図１】
2005036225.tif 000004
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2005036225.tif 000008
【図６】
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【図７】
2005036225.tif 000010
【図８】
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