(57)【要約】      （修正有）【課題】現像同時クリーニング方式の画像形成方法において、現像剤担持体上の現像剤が迅速且つ均一に帯電する画像形成方法を提供する。【解決手段】像担持体を帯電させる帯電工程と、帯電された像担持体に静電潜像を形成させる静電潜像形成工程と、現像剤担持体上の現像剤を該像担持体上の静電潜像に転移させて現像剤像を形成する現像工程と、現像剤像を転写材へ静電転写する転写工程と、転写された現像剤像を加熱・定着する定着工程と、を有する画像形成方法において、該現像工程は、現像剤像を転写材上に転写した後に像担持体に残留した現像剤を回収するクリーニング工程を兼ねており、該現像剤担持体は、少なくとも基体及び該基体表面に黒鉛化度ｐ（００２）が０．２０≦ｐ（００２）≦０．９５であり且つ押し込み硬さ値ＨＵＴ［６８］が１５〜６０である黒鉛化粒子を少なくとも含有する樹脂被覆層を有することを特徴とする。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
像担持体を帯電させる帯電工程と、
帯電された像担持体に、静電潜像を形成させる静電潜像形成工程と、
下記（ａ）〜（ｄ）を含む現像工程と、
（ａ）現像容器内に収容されている現像剤を現像剤担持体上に担持させる工程；（ｂ）該現像剤担持体上の該現像剤の層厚を現像剤層厚規制部材により規制する工程；（ｃ）層厚を規制された現像剤を該現像剤担持体と該像担持体とが対向する現像領域へ担持搬送する工程；（ｄ）該現像剤担持体上の現像剤を該像担持体上の静電潜像に転移させて現像剤像を形成する工程；
該像担持体表面に形成された現像剤像を転写材へ静電転写する転写工程と、
該転写材上に転写された現像剤像を加熱・定着する定着工程と、を有する画像形成方法において、
該現像工程は、現像剤像を転写材上に転写した後に像担持体に残留した現像剤を回収するクリーニング工程を兼ねており、
該現像剤担持体は、少なくとも基体及び該基体表面に黒鉛化度ｐ（００２）が
０．２０≦ｐ（００２）≦０．９５
であり且つ押し込み硬さ値ＨＵＴ［６８］が１５〜６０である黒鉛化粒子を少なくとも含有する樹脂被覆層を有することを特徴とする画像形成方法。
【請求項２】
該黒鉛化粒子の黒鉛化度ｐ（００２）が、０．２５≦ｐ（００２）≦０．７５であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
【請求項３】
該黒鉛化粒子はメソカーボンマイクロビーズ粒子を黒鉛化して得られたものであることを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成方法。
【請求項４】
該黒鉛化粒子はバルクメソフェーズピッチ粒子を黒鉛化して得られたものであることを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成方法。
【請求項５】
該黒鉛化合物の個数平均粒径が０．５〜２５μｍであることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項６】
該樹脂被覆層が、該黒鉛化粒子に加えて、導電性微粒子を更に含有していることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項７】
該樹脂被覆層が、該黒鉛化粒子に加えて、潤滑性粒子を更に含有していることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項８】
該樹脂被覆層が、該黒鉛化粒子に加えて、該被覆層表面に凹凸を付与する個数平均径１〜３０μｍの球状粒子を更に含有していることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項９】
該樹脂被覆層が、０．３乃至３．５の中心線表面粗さＲａを有していることを特徴とする請求項１乃至８のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項１０】
該現像剤層厚規制部材が、磁性規制ブレードであることを特徴とする請求項１乃至９のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項１１】
該現像剤層厚規制部材が、該現像剤担持体に該現像剤を介して弾性的に圧接されていることを特徴とする請求項１乃至９のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項１２】
該現像剤層厚規制部材が、弾性規制部材であることを特徴とする請求項１１に記載の画像形成方法。
【請求項１３】
該帯電工程より上流、且つ該転写工程より下流に位置していて、前記現像剤像を転写材に転写した後の像担持体上に残留する残留現像剤を正規極性に帯電する現像剤帯電量制御工程を有する請求項１乃至１２のいずれか一項に記載の画像形成方法。
【請求項１４】
該現像剤帯電量制御工程より上流、かつ該転写工程より下流に位置していて、該現像剤像を転写材に転写した後の像担持体面上に残留する残留現像剤像を均一化する残留現像剤像均一化工程を有していることを特徴とする請求項１３に記載の画像形成方法。
【請求項１５】
像担持体上に形成された静電潜像を現像剤によって現像剤像として可視化し、この可視化された現像剤像を転写材に転写することにより画像形成をするためのプロセスカートリッジであって、該プロセスカートリッジは静電潜像を担持するための像担持体と、該像担持体を帯電するための帯電手段と、該像担持体に形成された静電潜像を、現像剤を用いて現像を行なうことにより現像剤像として可視化するとともに、該現像剤像が記録媒体たる転写材に転写された後に、該像担持体上に残留した現像剤を回収するための現像装置とを少なくとも有し、該現像装置及び該潜像担持体は一体化され、画像形成装置本体に対して着脱可能に装着される構成をとっており、
該現像装置は、現像剤を収容するための現像容器、該現像容器に収容されている該現像剤を担持し、現像領域に搬送するための現像剤担持体、及び該現像剤担持体上に担持される現像剤の層厚を規制するための現像剤層厚規制部材を少なくとも有しており、
該現像剤担持体は、少なくとも基体及び該基体表面に黒鉛化度ｐ（００２）が
０．２０≦ｐ（００２）≦０．９５
であり且つ押し込み硬さ値ＨＵＴ［６８］が１５〜６０である黒鉛化粒子を少なくとも含有する樹脂被覆層を有することを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項１６】
該黒鉛化粒子の黒鉛化度ｐ（００２）が、０．２５≦ｐ（００２）≦０．７５であることを特徴とする請求項１５に記載のプロセスカートリッジ。
【請求項１７】
該黒鉛化粒子はメソカーボンマイクロビーズ粒子を黒鉛化して得られたものであることを特徴とする請求項１５又は１６に記載のプロセスカートリッジ。
【請求項１８】
該黒鉛化粒子はバルクメソフェーズピッチ粒子を黒鉛化して得られたものであることを特徴とする請求項１５又は１６に記載のプロセスカートリッジ。
【請求項１９】
該黒鉛化合物の個数平均粒径が０．５〜２５μｍであることを特徴とする請求項１５乃至１８のいずれか一項に記載のプロセスカートリッジ。
【請求項２０】
該樹脂被覆層が、該黒鉛化粒子に加えて、導電性微粒子を更に含有していることを特徴とする請求項１５乃至１９のいずれか一項に記載のプロセスカートリッジ。
【請求項２１】
該樹脂被覆層が、該黒鉛化粒子に加えて、潤滑性粒子を更に含有していることを特徴とする請求項１５乃至２０のいずれか一項に記載のプロセスカートリッジ。
【請求項２２】
該樹脂被覆層が、該黒鉛化粒子に加えて、該被覆層表面に凹凸を付与する個数平均径１〜３０μｍの球状粒子を更に含有していることを特徴とする請求項１５乃至２１のいずれか一項に記載のプロセスカートリッジ。
【請求項２３】
該樹脂被覆層が、０．３乃至３．５の中心線表面粗さＲａを有していることを特徴とする請求項１５乃至２２のいずれか一項に記載のプロセスカートリッジ。
【請求項２４】
該現像剤層厚規制部材が、磁性規制ブレードであることを特徴とする請求項１５乃至２３のいずれか一項に記載のプロセスカートリッジ。
【請求項２５】
該現像剤層厚規制部材が、該現像剤担持体に該現像剤を介して弾性的に圧接されていることを特徴とする請求項１５乃至２３のいずれか一項に記載のプロセスカートリッジ。
【請求項２６】
該現像剤層厚規制部材が、弾性規制部材であることを特徴とする請求項２５に記載のプロセスカートリッジ。
【請求項２７】
該帯電手段より上流、且つ該転写手段より下流に位置していて、該現像剤像を転写材に転写した後の像担持体上に残留する残留現像剤を正規極性に帯電する現像剤帯電量制御手段を有することを特徴とする請求項１５乃至２６のいずれか一項に記載のプロセスカートリッジ。
【請求項２８】
該現像剤帯電量制御手段より上流、かつ該転写手段より下流に位置していて、該現像剤像を転写材に転写した後の像担持体面上に残留する残留現像剤像を均一化する残留現像剤像均一化手段を有していることを特徴とする請求項２２７に記載のプロセスカートリッジ。
【請求項２９】
静電潜像を担持するための像担持体と、像担持体を帯電するための帯電手段と、帯電された像担持体に、静電潜像を形成させる静電潜像形成手段と、
下記（ａ）〜（ｄ）を含む現像手段と、
（ａ）現像容器内に収容されている現像剤を現像剤担持体上に担持させる手段；（ｂ）該現像剤担持体上の該現像剤の層厚を現像剤層厚規制部材により規制する手段；（ｃ）層厚を規制された現像剤を該現像剤担持体と該像担持体とが対向する現像領域へ担持搬送する手段；（ｄ）該現像剤担持体上の現像剤を該像担持体上の静電潜像に転移させて現像剤像を形成する手段；
該像担持体表面に形成された現像剤像を転写材へ静電転写する転写手段と、
該転写材上に転写された現像剤像を加熱・定着する定着手段と、を有する画像形成装置において、
該現像装置は、現像剤像を転写材上に転写した後に像担持体に残留した現像剤を回収するクリーニング手段を兼ねており、
該現像剤担持体は、少なくとも基体及び該基体表面に黒鉛化度ｐ（００２）が
０．２０≦ｐ（００２）≦０．９５
であり且つ押し込み硬さ値ＨＵＴ［６８］が１５〜６０である黒鉛化粒子を少なくとも含有する樹脂被覆層を有することを特徴とする画像形成装置。
【請求項３０】
該黒鉛化粒子の黒鉛化度ｐ（００２）が、０．２５≦ｐ（００２）≦０．７５であることを特徴とする請求項２９に記載の画像形成装置。
【請求項３１】
該黒鉛化粒子はメソカーボンマイクロビーズ粒子を黒鉛化して得られたものであることを特徴とする請求項２９又は３０に記載の画像形成装置。
【請求項３２】
該黒鉛化粒子はバルクメソフェーズピッチ粒子を黒鉛化して得られたものであることを特徴とする請求項２９又は３０に記載の画像形成装置。
【請求項３３】
該黒鉛化合物の個数平均粒径が０．５〜２５μｍであることを特徴とする請求項２９乃至３２のいずれか一項に記載の画像形成装置。
【請求項３４】
該樹脂被覆層が、該黒鉛化粒子に加えて、導電性微粒子を更に含有していることを特徴とする請求項２９乃至３３のいずれか一項に記載の画像形成装置。
【請求項３５】
該樹脂被覆層が、該黒鉛化粒子に加えて、潤滑性粒子を更に含有していることを特徴とする請求項２９乃至３４のいずれか一項に記載の画像形成装置。
【請求項３６】
該樹脂被覆層が、該黒鉛化粒子に加えて、該被覆層表面に凹凸を付与する個数平均径１〜３０μｍの球状粒子を更に含有していることを特徴とする請求項２９乃至３５のいずれか一項に記載の画像形成装置。
【請求項３７】
該樹脂被覆層が、０．３乃至３．５の中心線表面粗さＲａを有していることを特徴とする請求項２９乃至３６のいずれか一項に記載の画像形成装置。
【請求項３８】
該現像剤層厚規制部材が、磁性規制ブレードであることを特徴とする請求項２９乃至３７のいずれか一項に記載の画像形成装置。
【請求項３９】
該現像剤層厚規制部材が、該現像剤担持体に該現像剤を介して弾性的に圧接されていることを特徴とする請求項２９乃至３７のいずれか一項に記載の画像形成装置。
【請求項４０】
該現像剤層厚規制部材が、弾性規制部材であることを特徴とする請求項３９に記載の画像形成装置。
【請求項４１】
該帯電手段より上流、且つ該転写手段より下流に位置していて、該現像剤像を転写材に転写した後の像担持体上に残留する残留現像剤を正規極性に帯電する現像剤帯電量制御手段を有することを特徴とする請求項２９乃至４０のいずれか一項に記載の画像形成装置。
【請求項４２】
該現像剤帯電量制御手段より上流、かつ該転写手段より下流に位置していて、該現像剤像を転写材に転写した後の像担持体面上に残留する残留現像剤像を均一化する残留現像剤像均一化手段を有していることを特徴とする請求項４１に記載の画像形成装置。
【請求項４３】
静電潜像を担持するための像担持体と、像担持体を帯電するための帯電手段と、帯電された像担持体に、静電潜像を形成させる静電潜像形成手段と、
下記（ａ）〜（ｄ）を含む現像手段と、
（ａ）現像容器内に収容されている現像剤を現像剤担持体上に担持させる手段；（ｂ）該現像剤担持体上の該現像剤の層厚を現像剤層厚規制部材により規制する手段；（ｃ）層厚を規制された現像剤を該現像剤担持体と該像担持体とが対向する現像領域へ担持搬送する手段；（ｄ）該現像剤担持体上の現像剤を該像担持体上の静電潜像に転移させて現像剤像を形成する手段；
該像担持体表面に形成された現像剤像を転写材へ静電転写する転写手段と、
該転写材上に転写された現像剤像を加熱・定着する定着手段と、を有する画像形成装置に用いられる現像装置において、
該現像装置は、現像剤像を転写材上に転写した後に像担持体に残留した現像剤を回収するクリーニング手段を兼ねており、該現像装置に用いられる現像剤担持体は、少なくとも基体及び該基体表面に黒鉛化度ｐ（００２）が
０．２０≦ｐ（００２）≦０．９５
であり且つ押し込み硬さ値ＨＵＴ［６８］が１５〜６０である黒鉛化粒子を少なくとも含有する樹脂被覆層を有することを特徴とする現像装置。
【請求項４４】
該黒鉛化粒子の黒鉛化度ｐ（００２）が、０．２５≦ｐ（００２）≦０．７５であることを特徴とする請求項４３に記載の現像装置。
【請求項４５】
該黒鉛化粒子はメソカーボンマイクロビーズ粒子を黒鉛化して得られたものであることを特徴とする請求項４３又は４４に記載の現像装置。
【請求項４６】
該黒鉛化粒子はバルクメソフェーズピッチ粒子を黒鉛化して得られたものであることを特徴とする請求項４３又は４４に記載の現像装置。
【請求項４７】
該黒鉛化合物の個数平均粒径が０．５〜２５μｍであることを特徴とする請求項４３乃至４６のいずれか一項に記載の現像装置。
【請求項４８】
該樹脂被覆層が、該黒鉛化粒子に加えて、導電性微粒子を更に含有していることを特徴とする請求項４３乃至４７のいずれか一項に記載の現像装置。
【請求項４９】
該樹脂被覆層が、該黒鉛化粒子に加えて、潤滑性粒子を更に含有していることを特徴とする請求項４３乃至４８のいずれか一項に記載の現像装置。
【請求項５０】
該樹脂被覆層が、該黒鉛化粒子に加えて、該被覆層表面に凹凸を付与する個数平均径１〜３０μｍの球状粒子を更に含有していることを特徴とする請求項４３乃至４９のいずれか一項に記載の現像装置。
【請求項５１】
該樹脂被覆層が、０．３乃至３．５の中心線表面粗さＲａを有していることを特徴とする請求項４３乃至５０のいずれか一項に記載の現像装置。
【請求項５２】
該現像剤層厚規制部材が、磁性規制ブレードであることを特徴とする請求項４３乃至５１のいずれか一項に記載の現像装置。
【請求項５３】
該現像剤層厚規制部材が、該現像剤担持体に該現像剤を介して弾性的に圧接されていることを特徴とする請求項４３乃至５２のいずれか一項に記載の現像装置。
【請求項５４】
該現像剤層厚規制部材が、弾性規制部材であることを特徴とする請求項５３に記載の現像装置。
【請求項５５】
静電潜像を担持するための像担持体と、像担持体を帯電するための帯電手段と、帯電された像担持体に、静電潜像を形成させる静電潜像形成手段と、
下記（ａ）〜（ｄ）を含む現像手段と、
（ａ）現像容器内に収容されている現像剤を現像剤担持体上に担持させる手段；（ｂ）該現像剤担持体上の該現像剤の層厚を現像剤層厚規制部材により規制する手段；（ｃ）層厚を規制された現像剤を該現像剤担持体と該像担持体とが対向する現像領域へ担持搬送する手段；（ｄ）該現像剤担持体上の現像剤を該像担持体上の静電潜像に転移させて現像剤像を形成する手段；
該像担持体表面に形成された現像剤像を転写材へ静電転写する転写手段と、
該転写材上に転写された現像剤像を加熱・定着する定着手段と、を有する画像形成装置において、
該現像装置は、現像剤像を転写材上に転写した後に像担持体に残留した現像剤を回収するクリーニング手段を兼ねており、
転写材に転写した後の像担持体上に残留する残留現像剤を正規極性に帯電する現像剤帯電量制御手段が該帯電手段より上流、且つ該転写手段より下流に位置している画像形成装置に用いられることを特徴とする請求項４３乃至５４のいずれか一項に記載の現像装置。
【請求項５６】
該現像剤帯電量制御手段より上流、かつ該転写手段より下流に位置していて、該現像剤像を転写材に転写した後の像担持体面上に残留する残留現像剤像を均一化する残留現像剤像均一化手段を有している画像形成装置に用いられることを特徴とする請求項５５に記載の現像装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真感光体または静電記録誘電体等の像担持体上に形成された潜像を現像して顕像化するための画像形成方法、画像形成装置、プロセスカートリッジ及び該画像形成装置に用いられる現像装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、転写型の電子写真方式を用いた複写機・プリンタ・ファクシミリなどの画像形成装置は、像担持体として光導電性物質を利用した一般に回転ドラム型の感光体を用い、この回転感光体を帯電手段により所定の極性・電位に一様に帯電する帯電工程、その回転感光体の一様帯電面に像露光手段（レーザー光走査露光手段、原稿画像の投影結像露光手段など）により像露光を行なって露光画像情報に対応した静電潜像を形成させる像露光工程、形成された静電潜像を現像手段によりトナー画像として現像する現像工程、そのトナー画像を転写手段により感光体側から紙などの転写材に転写する転写工程、感光体から分離させた転写材のトナー画像を定着手段により転写材面に熱や圧力などで定着させる定着工程、転写材に対するトナー画像転写後の感光体面に転写されずに残留したトナーを除去して感光体面を清掃するクリーニング工程により画像形成を実行させて画像形成物（複写物・印刷物）を得るものである。そしてクリーニング後の感光体は繰り返して画像形成に供するものである。上記における各工程手段としては具体的には種々の方式・構成のものが知られている。
【０００３】
近年、このような画像形成装置においては小型化が進んできたが、装置を構成する像担持体や各工程手段機器をそれぞれ小型化するだけでは小型化には限界があった。また、転写材に対するトナー画像転写後の感光体面に残留しているトナーは、クリーニング手段（クリーニング装置）によって除去されて廃トナーとなるが、環境保全や資源の有効利用などの点から、そのような廃トナーは出ないことが望まれていた。これに対し、廃トナーの出ないシステムとして、現像同時クリーニング又はクリーナレスと呼ばれる技術も提案されている。しかしながら、従来の現像同時クリーニング又はクリーナレスに関する技術の開示は、特許文献１にあるように画像上に転写残余のトナーの影響によるポシメモリ、ネガメモリなどに焦点を当てたものが主である。しかし、電子写真の利用が進んでいる今日、様々な転写材に対してトナー像を転写する必要性がでてきており、この意味で様々な転写材に対し満足するものではない。
【０００４】
更に、クリーナレスに関連する技術の開示を行っている先行技術としては、特許文献２〜９があるが、これらの先行技術は、いずれも、望ましい画像形成方法については述べておらず、現像装置の現像剤担持体構成についても言及していない。
【０００５】
また、現像同時クリーニング又はクリーナレスに好ましく適用される現像方法として、従来は本質的にクリーニング装置を有さない現像同時クリーニングでは、潜像担持体表面をトナー及び現像剤担持体としての現像スリーブにより擦る構成が必須とされてきたため、トナー或いは現像スリーブが潜像担持体に接触する接触現像方法が多く検討されてきた。これは、現像手段において転写残トナーを回収するために、トナー或いは現像スリーブが潜像担持体に接触し、擦る構成が有利であると考えられるためである。しかしながら、従来の接触現像方法を適用した現像同時クリーニング又はクリーナレスプロセスでは、長期間使用によるトナー劣化、現像スリーブ表面劣化又は磨耗等を引き起こし、現像装置の耐久特性に対して充分な解決がなされていない。更に、画像形成のスピードアップが望まれる今日、よりプロセススピードの速い装置の現像同時クリーニングでは、現像での転写残トナーの回収性を高めるための回収前転写残トナーの帯電制御、回収されたトナーを再利用するにあたっての現像の安定性保持の面でも従来技術では充分な解決がなされていない。一般にはプロセススピードが速くなると、現像同時クリーニングにおける転写残トナー粒子の回収性が低下する傾向がある。プロセススピードが速くなることで、一次帯電における転写残トナー粒子の帯電制御が十分には行われ難く、一次帯電から吐き出されて現像での回収に向かう転写残トナー粒子の帯電が不均一となり易いこと、及び現像にて回収された転写残トナー粒子の混入によるトナーの摩擦帯電性への影響を抑制することが困難となる方向であることが理由として考えられる。
【０００６】
さらに、今日、高画質化および高品位化が図られる画像形成の手段として小粒径のトナーが多く用いられてきているが、トナーの粒径が小径化するに伴って、転写でトナー粒子にかかるクローン力に比して、トナー粒子の感光体への付着力（鏡像力やファンデルワールス力など）が大きくなったり、あるいは現像スリーブ上でトナーがチャージアップしてトナーの摩擦帯電性が不均一になったりして、結果として転写残トナーが増加する傾向となり、現像同時クリーニングの安定化がより一層難しくなっている。更に、転写工程後の感光体上の転写残トナーを現像同時クリーニングで除去・回収・再使用する際、現像スリーブに回収されたトナーは現像スリーブの回転に伴って現像装置内に搬送され、現像スリーブとの摺擦により所定の値に摩擦帯電されるのだが、回収されたトナーは、現像装置内に補給されてあるトナーとの摩擦帯電量とは必ずしも同じではなく、一時的に現像装置内におけるトナーの摩擦帯電量の不均一化を招き、この傾向はトナーの粒径が小粒径化するほど顕著になっている。その結果、回収されたトナーは現像スリーブ近傍に存在する可能性が高く、十分に現像装置内のトナーと同レベルに摩擦帯電制御されないうちに現像領域に搬送される場合や、上述したようなトナーがチャージアップし現像スリーブ表面に固着することで摩擦機会が持てなくなる場合に、トナーが不均一な摩擦帯電を有するようになり、画像濃度低下やカブリ画像及びスリーブゴースト等が発生すると共に転写残トナーが増加する傾向にある。
【０００７】
従って、このような画像形成方法に用いられるトナーは、従来以上に現像スリーブで迅速且つ均一に摩擦帯電されていることと、更に感光体とは、離型性に優れていることが要求されている。
【０００８】
感光体からのトナーの離型性を高め、トナーの転写性を向上させる手段として、球形に近いトナーを用いることが多く提案されているが、確かに球形のトナーを用いると転写性が向上するものの、このような球形のトナーは現像スリーブ上で耐久によりチャージアップしやすくなり、現像スリーブ表面への固着及びそれに伴うトナーの帯電量低下や帯電の不均一化が生じる傾向にある。このため、上述と同様にこのような状況下で画像を形成すると、画像濃度低下やカブリ及びスリーブゴースト等の画像不良が発生しやすくなると共に転写残トナーが増加することによる帯電不良も起こしやすい。
【０００９】
一方、現像剤担持体として、過剰な電荷を有する現像剤の発生や、現像剤の強固な付着を防止するため、特許文献１０及び１１等においては、樹脂中に、結晶性グラファイト及びカーボンの如き導電性微粉末を分散させた被覆層が金属基体上に設けられている現像スリーブを現像装置に用いる方法が提案されている。この方法を用いることにより、上記した現象は大幅に軽減されることが認められる。
【００１０】
しかしながら、この方法では、上記粉末を多量に添加した場合には、チャージアップやスリーブゴーストに対しては良好となるが、トナーへの良好な帯電付与能力が不十分となり、更に迅速にトナーへ帯電付与できにくいため、特に高温高湿の環境下においては十分な画像濃度を得られにくい。更に、上記粉末を多量に添加した場合には被覆層が脆性化して削れやすくなると共に表面形状が不均一となり、耐久を進めていった場合に被覆層の表面粗さや表面組成が変化して、トナーの搬送不良やトナーへの帯電付与の不均一化が起こりやすくなる。
【００１１】
また、前記の結晶性グラファイトを分散させた被覆層をもちいた場合は、被覆層表面が結晶性グラファイトの燐片状の構造から起因して潤滑性を有するようになるのでチャージアップやスリーブゴーストに対しては十分な効果を発揮するが、形状が燐片状であるがために被覆層表面形状が不均一となり、さらに結晶性グラファイトの硬度が低いため、被覆層表面で結晶性グラファイト自体の摩耗や脱離が発生しやすく、耐久を進めていった場合に被覆層の表面粗さや表面組成が変化して、トナーの搬送不良やトナーへの帯電付与の不均一化が起こりやすくなる。
【００１２】
一方、添加量が少量の場合には、結晶性グラファイト及びカーボンの如き導電性微粉末の効果が薄く、チャージアップやスリーブゴーストに対して不十分であるという問題が残る。
【００１３】
また、特許文献１２においては、樹脂中に結晶性グラファイト及びカーボンの如き導電性微粉末、更に球状粒子を分散させた導電性被覆層を金属基体上に設けた現像スリーブが提案されている。この現像スリーブでは、被覆層の耐磨耗性が向上するとともに、被覆層表面の形状も均一化し、耐久による表面粗さの変化も比較的少なくなる。これにより、スリーブ上のトナーコーティングが安定化してトナーの帯電をある程度均一化することができ、スリーブゴースト、画像濃度、画像濃度ムラ等に問題が無い画質が安定化する傾向にある。しかしながら、この現像スリーブにおいてもトナーへの迅速且つ均一な帯電制御性の安定化には不十分であり、また耐摩耗性においても、更なる長期間の耐久で、被覆層の球状粒子や結晶性グラファイトが摩耗あるいは脱落することで生じる被覆層表面の粗さの変化や粗さの不均一化、それに伴う被覆層のトナー汚染及びトナー融着等が生じ、このような場合にはトナーの帯電が不安定となり画像不良の原因となる。
【００１４】
特許文献１３においては、導電性被覆層中に分散された球状粒子が低比重且つ導電性の球状粒子であり、これにより導電性被覆層中に均一に導電性球状粒子が分散されることで被覆層の耐磨耗性及び被覆層表面の形状が均一化してトナーへの均一な帯電付与性が向上し、且つ被覆層が多少摩耗した際にもトナー汚染及びトナー融着が抑制されうる現像スリーブが提案されている。
【００１５】
しかしながら、この現像スリーブにおいても、耐摩耗性、トナーへの均一且つ迅速な帯電及びトナーへの帯電付与能力の点では完全ではなく、現像同時クリーニングの現像装置に用いられる現像スリーブに適応するには不十分であり、現像スリーブ上に回収されたトナーと現像担持体上に回収される前から存在したトナーとが均一に摩擦帯電しにくいため画像不良を招きやすい。また、更なる長期間の耐久においては、被覆層表面の導電性球状粒子が存在しない部分から、結晶性グラファイト等の導電性粒子が摩耗あるいは脱落しやすく、この摩耗及び脱落した部分から被覆層の摩耗が促進されてトナー汚染及びトナー融着が生じ、トナーの帯電が不安定となり画像不良の原因となる場合がある。
【００１６】
一方、電子写真感光体・静電記録誘電体等の像担持体上に潜像を形成する方法についても様々な方法が知られている。例えば、電子写真法では、像担持体としての光導電性物質を利用した感光体上を所要の極性・電位に一様に帯電処理した後に、画像パターン露光を施すことにより電気的潜像を形成する方法が一般的である。
【００１７】
従来、像担持体を所要の極性・電位に一様に帯電処理（除電処理も含む）する帯電装置としてはコロナ帯電器（コロナ放電器）がよく使用されていた。近年では、像担持体等の被帯電体の帯電装置として、コロナ帯電器に比べて低オゾン・低電力等の利点があることから接触帯電装置が多く提案され、また実用化されている。
【００１８】
接触帯電の帯電機構（帯電のメカニズム、帯電原理）には、▲１▼放電帯電機構と▲２▼直接注入帯電機構の２種類の帯電機構が混在しており、どちらが支配的であるかにより各々の特性が現れる。
【００１９】
接触帯電装置は、接触帯電部材として帯電ローラを用いたローラ帯電方式が帯電の安定性という点で好ましく、広く用いられている。従来のローラ帯電方式における帯電機構は前記▲１▼の放電帯電機構が支配的である。
【００２０】
ここで、これらの接触帯電方法を現像同時クリーニング方法、クリーナレス画像形成方法に適用した場合を考える。現像同時クリーニング方法、クリーナレス画像形成方法では、クリーニング部材を有さないために感光体上に残余する転写残トナーが、そのまま接触帯電部材と接触し、付着或いは混入する。一般的に用いられている絶縁性トナーが接触帯電部材に一定量以上に付着或いは混入すると、帯電性の低下が起こる。
【００２１】
この被帯電体の帯電性の低下は、放電帯電機構が支配的な帯電方法の場合には、接触帯電部材表面に付着したトナー層が放電電圧を阻害する抵抗となるあたりから急激に起こる。これに対し、直接注入帯電機構が支配的である帯電方法の場合には、付着或いは混入した転写残トナーが接触帯電部材表面と被帯電体との接触確率を低下させることにより被帯電体の帯電性が低下する。
【００２２】
この被帯電体の一様帯電性の低下は、画像露光後の静電潜像のコントラスト及び均一性の低下となり、画像濃度を低下させる或いはカブリを増大させる。
【００２３】
また、現像同時クリーニング方法、クリーナレス画像形成方法では、感光体上の転写残トナーの帯電極性及び帯電量を制御し、現像工程で安定して転写残トナーを回収し、回収トナーが現像特性を悪化させないようにすることがポイントとなり、転写残トナーの帯電極性及び帯電量の制御を帯電部材によって行うこととなる。
【００２４】
これについて具体的に一般的なレーザプリンタを例として説明する。マイナス極性電圧を印加する帯電部材、マイナス帯電性の感光体及びマイナス帯電性のトナーを用いる反転現像の場合、その転写工程において、プラス極性の転写部材によって可視化されたトナー像を転写材に転写することになるが、転写材の種類（厚み、抵抗、誘電率等の違い）と画像面積等の関係により、転写残余のトナーの帯電極性がプラスからマイナスまで変動する。しかし、マイナス帯電性の感光体を帯電する際のマイナス極性の帯電部材により、感光体表面と共に転写残余のトナーまでもが、転写工程においてプラス極性に振れていたとしても、一様にマイナス側へ帯電極性を揃えることが出来る。これゆえ、現像方法として反転現像を用いた場合、現像剤の現像されるべき明部電位部にはマイナスに帯電された、転写残余のトナーが残り、トナーの現像されるべきでない暗部電位には、現像電界の関係上現像スリーブの方に引き寄せられ、暗部電位をもつ感光体上に転写残トナーは残留することなく回収される。すなわち、帯電部材によって感光体の帯電と同時に転写残余のトナーの帯電極性を制御することにより、現像同時クリーニング、クリーナレス画像形成方法が成立する。
【００２５】
しかしながら、転写残トナーが接触帯電部材のトナー帯電極性の制御能力以上に、接触帯電部材に付着或いは混入すると、一様に転写残トナーの帯電極性を揃えることができず、現像スリーブによってトナーを回収することが困難となる。
また、現像スリーブに摺擦等の機械的力によって回収されたとしても、転写残トナーの帯電が不均一で現像担持体に回収される転写残トナー量が多くなるため、現像担持体上のトナーの帯電制御性に悪影響を及ぼし、現像特性を著しく低下させる。
【００２６】
すなわち、現像同時クリーニング、クリーナレス画像形成方法に於ては、転写残トナーの帯電部材通過時の帯電制御特性及び帯電部材への付着・混入特性、更には転写残トナーの現像スリーブへの混入による帯電制御性が、耐久特性、画像品質特性に密接につながっていて、長期にわたる繰り返し使用における安定した性能、画像品質を高めるために更なる改良の余地がある。
【００２７】
【特許文献１】
特開平５−２２８７号公報
【特許文献２】
特開昭５９−１３３５７３号公報
【特許文献３】
特開昭６２−２０３１８２号公報
【特許文献４】
特開昭６３−１３３１７９号公報
【特許文献５】
特開昭６４−２０５８７号公報
【特許文献６】
特開平２−３０２７７２号公報
【特許文献７】
特開平５−２２８９号公報
【特許文献８】
特開平５−５３４８２号公報
【特許文献９】
特開平５−６１３８３号公報
【特許文献１０】
特開平０２−１０５１８１号公報
【特許文献１１】
特開平０３−０３６５７０号公報
【特許文献１２】
特開平０３−２００９８６号公報
【特許文献１３】
特開平０８−２４０９８１号公報
【００２８】
【発明が解決しようとする課題】
従って、本発明の目的は、上記のような問題点を解決した現像同時クリーニングの画像形成装置を提供することである。より詳しくは、現像同時クリーニングの構成を用いた画像形成方法において、現像剤担持体上の現像剤が迅速且つ均一に帯電する画像形成方法、画像形成装置、プロセスカートリッジおよびこの画像形成装置に用いられる現像装置を提供することである。
【００２９】
また、本発明の目的は、現像剤の転写性に優れ、転写残現像剤の回収性に優れた現像同時クリーニング画像形成を可能とする画像形成方法、画像形成装置、プロセスカートリッジ及びこの画像形成装置に用いられる現像装置を提供することにある。
【００３０】
また、本発明の目的は、繰り返し複写又は耐久による現像剤担持体表面の劣化が生じ難く、高耐久性を有し、現像剤担持体上の現像剤が安定して迅速且つ均一に帯電することで良好な画像が得られる現像同時クリーニング画像形成方法、画像形成装置、プロセスカートリッジ及びこの画像形成装置に用いられる現像装置を提供することにある。
【００３１】
また、本発明の目的は、長期にわたる繰り返し使用においても、現像剤の転写性及び回収性に優れており、被帯電体の帯電不良を生じない良好な画像が得られる現像同時クリーニング画像形成方法、画像形成装置、プロセスカートリッジ及びこの画像形成装置に用いられる現像装置を提供することにある。
【００３２】
また、本発明の目的は、異なる環境条件下においても長期に渡って、濃度低下、スリーブゴースト及びカブリの如き問題点が発生せず、画像濃度が高い高品位の画像を安定して得られる現像同時クリーニング画像形成方法、画像形成装置、プロセスカートリッジ及びこの画像形成装置に用いられる現像装置を提供することにある。
【００３３】
また、本発明の目的は、粒径の小さいトナーや球形のトナーを用いた場合に現われる、現像剤担持体表面へのトナー付着を軽減させることにとり、トナーの不均一な帯電を制御すると共にトナーに迅速に帯電を与えることで、良好な画像を安定して得られる現像同時クリーニング画像形成方法、画像形成装置、プロセスカートリッジ及びこの画像形成装置に用いられる現像装置を提供することにある。
【００３４】
【課題を解決するための手段】
上記目的は、以下の本発明の構成によって達成される。
【００３５】
本発明は、像担持体を帯電させる帯電工程と、
帯電された像担持体に、静電潜像を形成させる静電潜像形成工程と、
下記（ａ）〜（ｄ）を含む現像工程と、
（ａ）現像容器内に収容されている現像剤を現像剤担持体上に担持させる工程；（ｂ）該現像剤担持体上の該現像剤の層厚を現像剤層厚規制部材により規制する工程；（ｃ）層厚を規制された現像剤を該現像剤担持体と該像担持体とが対向する現像領域へ担持搬送する工程；（ｄ）該現像剤担持体上の現像剤を該像担持体上の静電潜像に転移させて現像剤像を形成する工程；
該像担持体表面に形成された現像剤像を転写材へ静電転写する転写工程と、
該転写材上に転写された現像剤像を加熱・定着する定着工程と、を有する画像形成方法において、
該現像工程は、現像剤像を転写材上に転写した後に像担持体に残留した現像剤を回収するクリーニング工程を兼ねており、
該現像剤担持体は、少なくとも基体及び該基体表面に黒鉛化度ｐ（００２）が
０．２０≦ｐ（００２）≦０．９５
であり且つ押し込み硬さ値ＨＵＴ［６８］が１５〜６０である黒鉛化粒子を少なくとも含有する樹脂被覆層を有することを特徴とする画像形成方法によって達成される。
【００３６】
さらに、本発明は、像担持体上に形成された静電潜像を現像剤によって現像剤像として可視化し、この可視化された現像剤像を転写材に転写することにより画像形成をするためのプロセスカートリッジであって、該プロセスカートリッジは静電潜像を担持するための像担持体と、該像担持体を帯電するための帯電手段と、該像担持体に形成された静電潜像を、現像剤を用いて現像を行なうことにより現像剤像として可視化するとともに、該現像剤像が記録媒体たる転写材に転写された後に、該像担持体上に残留した現像剤を回収するための現像装置とを少なくとも有し、該現像装置及び該潜像担持体は一体化され、画像形成装置本体に対して着脱可能に装着される構成をとっており、
該現像装置は、現像剤を収容するための現像容器、該現像容器に収容されている該現像剤を担持し、現像領域に搬送するための現像剤担持体、及び該現像剤担持体上に担持される現像剤の層厚を規制するための現像剤層厚規制部材を少なくとも有しており、
該現像剤担持体は、少なくとも基体及び該基体表面に黒鉛化度ｐ（００２）が
０．２０≦ｐ（００２）≦０．９５
であり且つ押し込み硬さ値ＨＵＴ［６８］が１５〜６０である黒鉛化粒子を少なくとも含有する樹脂被覆層を有することを特徴とするプロセスカートリッジによって達成される。
【００３７】
更に本発明は、静電潜像を担持するための像担持体と、像担持体を帯電するための帯電手段と、帯電された像担持体に、静電潜像を形成させる静電潜像形成手段と、
下記（ａ）〜（ｄ）を含む現像手段と、
（ａ）現像容器内に収容されている現像剤を現像剤担持体上に担持させる手段；（ｂ）該現像剤担持体上の該現像剤の層厚を現像剤層厚規制部材により規制する手段；（ｃ）層厚を規制された現像剤を該現像剤担持体と該像担持体とが対向する現像領域へ担持搬送する手段；（ｄ）該現像剤担持体上の現像剤を該像担持体上の静電潜像に転移させて現像剤像を形成する手段；
該像担持体表面に形成された現像剤像を転写材へ静電転写する転写手段と、
該転写材上に転写された現像剤像を加熱・定着する定着手段と、を有する画像形成装置において、
該現像装置は、現像剤像を転写材上に転写した後に像担持体に残留した現像剤を回収するクリーニング手段を兼ねており、
該現像剤担持体は、少なくとも基体及び該基体表面に黒鉛化度ｐ（００２）が
０．２０≦ｐ（００２）≦０．９５
であり且つ押し込み硬さ値ＨＵＴ［６８］が１５〜６０である黒鉛化粒子を少なくとも含有する樹脂被覆層を有することを特徴とする画像形成装置によって達成される。
【００３８】
更に本発明は、静電潜像を担持するための像担持体と、像担持体を帯電するための帯電手段と、帯電された像担持体に、静電潜像を形成させる静電潜像形成手段と、
下記（ａ）〜（ｄ）を含む現像手段と、
（ａ）現像容器内に収容されている現像剤を現像剤担持体上に担持させる手段；（ｂ）該現像剤担持体上の該現像剤の層厚を現像剤層厚規制部材により規制する手段；（ｃ）層厚を規制された現像剤を該現像剤担持体と該像担持体とが対向する現像領域へ担持搬送する手段；（ｄ）該現像剤担持体上の現像剤を該像担持体上の静電潜像に転移させて現像剤像を形成する手段；
該像担持体表面に形成された現像剤像を転写材へ静電転写する転写手段と、
該転写材上に転写された現像剤像を加熱・定着する定着手段と、を有する画像形成装置に用いられる現像装置において、
該現像装置は、現像剤像を転写材上に転写した後に像担持体に残留した現像剤を回収するクリーニング手段を兼ねており、該現像装置に用いられる現像剤担持体は、少なくとも基体及び該基体表面に黒鉛化度ｐ（００２）が
０．２０≦ｐ（００２）≦０．９５
であり且つ押し込み硬さ値ＨＵＴ［６８］が１５〜６０である黒鉛化粒子を少なくとも含有する樹脂被覆層を有することを特徴とする現像装置によって達成される。
【００３９】
【発明の実施の形態】
本発明は、現像工程が、現像剤像を転写材上に転写した後に像担持体に残留した現像剤を回収するクリーニング工程を兼ねており、
該現像剤担持体は、少なくとも基体及び該基体表面に黒鉛化度ｐ（００２）が０．２０≦ｐ（００２）≦０．９５であり且つ押し込み硬さ値ＨＵＴ［６８］が１５〜６０である黒鉛化粒子を少なくとも含有する樹脂被覆層を有することを特徴とする。
【００４０】
本発明者らは、現像工程が、現像剤像を転写材上に転写した後に像担持体に残留した現像剤を回収するクリーニング工程を兼ねている画像形成方法において、現像剤に摩擦帯電電荷を付与する現像剤担持体表面について検討を重ねた結果、現像剤担持体の基体上に樹脂被覆層を形成し、且つその形成された樹脂被覆層を少なくとも特定の黒鉛化度と押し込み硬さ値を有する黒鉛化粒子を含有するものとすることで、粒径の小さい現像剤や球形の現像剤に対しても過剰な電荷を有する現像剤の発生や、現像剤担持体表面への現像剤の強固な付着を有効に防止しすると共に、現像時に現像剤担持体上で回収された現像剤と現像容器内にある現像剤とを同じレベルに迅速且つ均一に摩擦帯電制御することで、像担持体上にカブリの少ない高品質な画像が形成されることを見出した。更に、前記の構成により像担持体上に現像された現像剤の帯電量が均一となることにより転写効率が良好となり、転写残現像剤の帯電阻害を十分に抑制しつつ転写残現像剤が帯電部材で均一に帯電しやすくなるため、転写残現像剤を現像時に円滑に回収可能となり、安定した高品位な画像が得られることを見出した。
【００４１】
まず、本発明の現像剤担持体を構成する基体表面に被覆された樹脂被覆層に用いられる黒鉛化粒子について説明する。
【００４２】
本発明に使用される黒鉛化粒子としては、黒鉛化度ｐ（００２）が０．２０≦ｐ（００２）≦０．９５であり、且つ、押し込み硬さ値ＨＵＴ［６８］が１５〜６０であることが特徴である。
【００４３】
該黒鉛化粒子は、現像剤担持体の被覆層表面に均一な表面粗度を保持させると同時に、被覆層表面が摩耗した場合でも被覆層の表面粗度の変化が少なく、且つ現像剤のトナー汚染やトナー融着を発生し難くするために添加するものである。
更に、該黒鉛化粒子はトナーへの迅速且つ均一な摩擦帯電付与性を高める効果もある。
【００４４】
上記の黒鉛化度ｐ（００２）とは、Ｆｒａｎｋｌｉｎのｐ値といわれるもので、黒鉛のＸ線回折図から得られる格子間隔ｄ（００２）を測定することで、下記式（１）を用いて求められる値である。
ｄ（００２）＝３．４４０−０．０８６（１−ｐ（００２）２）    （１）
【００４５】
このｐ（００２）値は、炭素の六方網目平面積み重なりのうち、無秩序な部分の割合を示すもので、ｐ（００２）値が小さいほど黒鉛化度は大きい。
【００４６】
該黒鉛化粒子は、特許文献１０及び１１等において現像剤担持体表面の被覆層中に用いられていた、コークスなどの骨剤をタールピッチ等により固めて成形後１０００〜１３００℃程度で焼成してから２５００〜３０００℃程度で黒鉛化して得た人造黒鉛、あるいは天然黒鉛からなる結晶性のグラファイトとは、該黒鉛化粒子の原材料及び製造工程が異なる。そのため、該黒鉛化粒子は従来用いていた結晶性グラファイトより黒鉛化の度合いは若干低いものの、従来に用いられていた結晶性グラファイトと同様に高い導電性や潤滑性を有しており、更に粒子の形状が従来に用いられていた結晶性グラファイトの燐片状あるいは針状とは異なり、概略球状でしかも粒子自身の硬度が比較的高いのが特徴である。従って、上記のような特性を有する該黒鉛化粒子は樹脂被覆層中で均一に分散しやすくなるため、均一な表面粗度と耐磨耗性を被覆層表面に与え、且つ粒子自身の形状が変化しがたいために結着樹脂分等の削れ、またはその影響による粒子自身の脱落が生じたとしても、樹脂層中から粒子が再度突出あるいは露出してくることもあり、表面形状の変化を小さくおさえることができる。
【００４７】
更に、現像剤担持体表面の被覆層中に該黒鉛化粒子を用いると、トナーのチャージアップを発生させることなく、従来の結晶性グラファイトを用いた場合よりもトナーへの迅速且つ均一で適度な摩擦帯電量を安定的に付与することが可能となる。
【００４８】
本発明の黒鉛化粒子の黒鉛化度ｐ（００２）は、０．２０≦ｐ（００２）≦０．９５であることが好ましく、０．２５≦ｐ（００２）≦０．７５であることがより好ましい。
【００４９】
ｐ（００２）が０．９５を超える場合は、耐磨耗性には優れているが、導電性や潤滑性が低下してトナーのチャージアップを発生する場合があり、現像剤担持体上のトナーの帯電が不均一となって、スリーブゴースト、カブリ、画像濃度等の画質が悪化しやすくなると共に、トナーの転写性及び回収性が悪化することによってもカブリや濃度ムラ等の画像不良を発生し易くなる。更に現像剤規制部材として、弾性ブレードを使用した場合にブレード傷が発生する場合があり、画像にスジ・濃度ムラ等が発生しやすくなる。
【００５０】
ｐ（００２）が０．２０未満の場合は、黒鉛化粒子の耐磨耗性の悪化により被覆層表面の耐磨耗性、樹脂被覆層の機械的強度及びトナーへの帯電付与性が低下してしまう。
【００５１】
更に、本発明に用いられる黒鉛化粒子は、押し込み硬さ値ＨＵＴ［６８］が１５〜６０であることを特徴とする。この押し込み硬さ値ＨＵＴ［６８］は好ましくは２０〜５５であり、より好ましくは２５〜５０である。
【００５２】
押し込み硬さ値ＨＵＴ［６８］が１５未満である場合には、樹脂被覆層の耐磨耗性や機械的強度及びトナーへの迅速且つ均一な帯電付与性が低下する傾向がある。一方、押し込み硬さ値ＨＵＴ［６８］が６０を超えると、樹脂被覆層の耐磨耗性には優れるが、導電性や潤滑性が低下してトナーのチャージアップを発生する場合があり、スリーブゴースト、カブリ、画像濃度等の画質が悪化しやすくなる。
【００５３】
本発明における押し込み硬さ値ＨＵＴ［６８］とは、（株）アカシ製微小硬度計ＭＺＴ−４で、軸芯に対する面角が６８度の三角錐のダイヤモンド圧子を用いて測定される押し込み硬さ値ＨＵＴ［６８］であり、下記式（２）で表される。
押し込み硬さ値ＨＵＴ［６８］＝Ｋ×Ｆ／（ｈ２）２      （２）
［但し、Ｋ：係数、Ｆ：試験荷重、ｈ２：圧子の最大押し込み深さ］
【００５４】
上記硬さ値は、その他の硬度等よりも微小な荷重で測定できると共に、弾性、塑性を有する材料に関しても、弾性変形、塑性変形分を含んだ硬度が得られるので、好ましく用いられる。
【００５５】
具体的な測定方法としては以下の通りである。測定用に用意される試料として、現像剤担持体の樹脂被覆層表面を＃２０００の研磨テープを用いて、樹脂被覆中の黒鉛化粒子が露出するように平滑に磨いたものを用いる。
【００５６】
黒鉛化粒子の押し込み硬さ値ＨＵＴ［６８］は、前記試料を固定して、研磨して被覆樹脂層表面に露出している１０μｍ以上の大きさの黒鉛化粒子に圧子の照準を併せて測定を行い、同一試料の異なる黒鉛化粒子を１０点以上測定してその平均値を黒鉛化粒子の押し込み硬さ値ＨＵＴ［６８］として求める。
【００５７】
主な測定条件は以下のとおりである。
ＴＥＳＴ  ＭＯＤＥ  Ａ
【００５８】
ＴＥＳＴ  ＭＯＤＥ  Ａとは、試料に押し込む荷重を設定して測定を行うものであり、付加する荷重が基準荷重Ｆ０と呼ばれる初荷重と最終負荷荷重である試験荷重Ｆ１の二つがある。測定の際に、圧子が試料に接触した後、基準荷重を試料に負荷し、圧子は基準荷重の負荷により試料に押し込まれる。基準荷重により圧子が押し込まれた点を押し込み深さのゼロ点とし、圧子に試験荷重を加えて、設定した保持時間、試験荷重を保持し、圧子の試験荷重保持後の押し込み深さｈ２（圧子の最大押し込み深さ）が求められる。押し込み深さ値ＨＵＴ［６８］は以下の（２）’式から求められる。
押し込み硬さ値ＨＵＴ［６８］＝Ｋ×〔（Ｆ１）０．５−（Ｆ０）０．５〕２／（ｈ２）２        （２）’
［但し、Ｆ１：試験荷重（ｍＮ）、Ｆ０：基準荷重（ｍＮ）、ｈ２：圧子の試験荷重保持後の押し込み深さ（μｍ）、Ｋ：係数（Ｋ＝２．９７２  三角錐圧子  ６８°を用いたＳＩ単位系の係数）］
試験荷重Ｆ１：４９．０ｍＮ  基準荷重Ｆ０：４．９ｍＮ  押し込み速度Ｖ：１．００μｍ／ｓｅｃ
保持時間Ｔ２：５ｓｅｃ
除荷時間Ｔ３：５ｓｅｃ
【００５９】
試験荷重及び圧子の最大押し込み深さは、被覆層表面の表面粗さの影響を受けず、且つ下地の基体の影響を受けない程度の範囲が好ましく、本発明においては、試験荷重圧子の最大押し込み深さが１〜２μｍ程度である。
【００６０】
更に、本発明に用いられる黒鉛化粒子は、下記（３）式より求められる平均円形度ＳＦ−１が０．６４以上であることが好ましい。平均円形度ＳＦ−１が０．６４未満である場合には、被覆層中への黒鉛化粒子の分散性が低下すると共に、被覆層表面粗さの不均一化が発生し、トナーの迅速且つ均一な帯電性付与性及び導電性被覆層の耐磨耗性や強度の点で不十分となってしまう場合がある。
【００６１】
本発明において、黒鉛化粒子の平均円形度ＳＦ−１は下記（３）式
円形度＝（４×Ａ）／｛（ＭＬ）２×π｝    （３）
［式中、ＭＬは粒子投影像のピタゴラス法最大長を表し、Ａは粒子像の投影面積を表す。］
で計算された値の平均値を意味する。
【００６２】
本発明において、上述した平均円形度ＳＦ−１を求めるための具体的な手法としては、光学系により拡大された黒鉛化粒子投影像を画像解析装置に取り込み、個々の粒子についての円形度の値を算出し、これらを平均することにより求められる。
【００６３】
なお、本発明においては、平均値として信頼性が得られ、また、樹脂被覆層への特性に与える影響が大きい円相当径２μｍ以上の粒子範囲に限定して円形度を測定している。また、これらの値の信頼性を得るために測定粒子数は３０００個程度以上、好ましくは５０００個以上を測定する。
【００６４】
このように多数の黒鉛化粒子の円形度の解析を効率的に行うことが可能な具体的な測定装置としては、マルチイメージアナライザー（ベックマン・コールター社製）がある。
【００６５】
マルチイメージアナライザーは、電気抵抗法による粒度分布測定装置に、ＣＣＤカメラにより粒子像を撮影する機能と撮影された粒子像を画像解析する機能を組み合わせたものである。詳細には、電解質溶液中に超音波等により均一に分散した測定粒子を、電気抵抗法による粒度分布測定装置であるマルチサイザーのアパーチャーを粒子が通過する際の電気抵抗変化で検知し、これに同期してストロボを発光してＣＣＤカメラで粒子像を撮影する。この粒子像をパソコンに取り込み、２値化後、画像解析するものである。
【００６６】
本発明に使用される黒鉛化粒子としては、個数平均粒径が０．５〜２５μｍであることが好ましく、１μｍ〜２０μｍであることがより好ましい。
【００６７】
黒鉛化粒子の個数平均粒径が０．５μｍ未満では表面に均一な粗さを付与する効果とトナーへの良好な摩擦帯電付与性を高める効果が少なく、被覆層の磨耗によるトナーのチャージアップ、トナー汚染及びトナー融着が発生し、ゴーストの悪化、画像濃度低下を生じやすくなる場合がある。個数平均粒径が２５μｍを超える場合には、被覆層表面の粗さが大きくなり過ぎ、トナーの帯電が十分に行なわれにくくなってしまうと共に、被覆層の機械的強度が低下し易い。
【００６８】
本発明の黒鉛化粒子を得る方法としては、以下に示すような方法が好ましいが、必ずしもこれらの方法に限定されるものではない。
【００６９】
本発明に使用される好ましい黒鉛化粒子を得る方法としては、原材料としてメソカーボンマイクロビーズやバルクメソフェーズピッチなどの光学的に異方性で、しかも単一の相からなる粒子を用いて黒鉛化することが、該黒鉛化粒子の黒鉛化の度合いを高め且つ概略球状の形状を保持させるために好ましく用いられる。
【００７０】
上記の原材料の光学的異方性は、芳香族分子の積層から生じるものであり、その秩序性が黒鉛化処理でさらに発達し、黒鉛化の度合いが高い黒鉛化粒子が得られる。
【００７１】
本発明に用いられる黒鉛化粒子を得る原材料として、前記のバルクメソフェーズピッチを用いる場合は、加熱化で軟化溶融するものを用いることが概略球状で黒鉛化の度合いが高い黒鉛化粒子を得るために好ましい。
【００７２】
前記のバルクメソフェーズピッチを得る方法として代表的なものは、例えば、コールタールピッチ等から溶剤分別によりβ−レジンを抽出し、これを水素添加、重質化処理を行うことによって得られるメソフェーズピッチである。また前記重質化処理後、微粉砕し、次いでベンゼンまたはトルエン等により溶剤可溶分を除去することで得られるメソフェーズピッチである。
【００７３】
このバルクメソフェーズピッチはキノリン可溶分が９５質量％以上であることが好ましい。９質量％未満のものを用いると、粒子内部が液相炭化しにくく、固相炭化するため粒子が破砕状のままとなり、球状のものが得られにくい。
【００７４】
次に前記のメソフェーズピッチを用いて黒鉛化する方法としては、まず、前記のバルクメソフェーズピッチを２μｍ〜２５μｍに微粉砕して、これを空気中で約２００℃〜３５０℃で熱処理することにより、軽度に酸化処理する。この酸化処理によって、バルクメソフェーズピッチは表面のみ不融化され、次工程の黒鉛化焼成時の溶融、融着が防止される。この酸化処理されたバルクメソフェーズピッチは酸素含有量が５質量％〜１５質量％であることが好ましい。５質量％未満であると熱処理時の粒子同士の融着が激しく均一な形状の粒子が得られにくく、１５質量％を超えると粒子内部まで酸化されてしまい、形状が破砕状のまま黒鉛化し球状のものが得られにくい。
【００７５】
次に上記の酸化処理したバルクメソフェーズピッチを窒素、アルゴン等の不活性雰囲気下にて、約８００℃〜１２００℃で一次焼成することにより炭化し、続いて約２０００℃〜３５００℃で二次焼成することにより所望の黒鉛化粒子が得られる。
【００７６】
また、本発明に用いられる黒鉛化粒子を得るためのもう一つの好ましい原材料であるメソカーボンマイクロビーズを得る方法として代表的なものは、例えば、石炭系重質油または石油系重質油を３００℃〜５００℃の温度で熱処理し、重縮合させて粗メソカーボンマイクロビーズを生成し、反応生成物を濾過、静置沈降、遠心分離などの処理に供することによりメソカーボンマイクロビーズを分離した後、ベンゼン、トルエン、キシレン等の溶剤で洗浄し、更に乾燥することによって得られる。
【００７７】
前記のメソカーボンマイクロビーズを用いて黒鉛化する方法としては、まず乾燥を終えたメソカーボンマイクロビーズ破壊させない程度の温和な力で機械的に一次分散させておくことが黒鉛化後の粒子の合一防止や均一な粒度を得るために好ましい。
【００７８】
この一次分散を終えたメソカーボンマイクロビーズは、不活性雰囲気下において２００℃〜１５００℃の温度で一次焼成され、炭化される。一次加熱処理を終えた炭化物は、やはり炭化物を破壊させない程度の温和な力で炭化物を機械的に分散させることが黒鉛化後の粒子の合一防止や均一な粒度を得るために好ましい。
【００７９】
一次焼成を終えた炭化物は、不活性雰囲気下において約２０００℃〜３５００℃で二次焼成することにより所望の黒鉛化粒子が得られる。
【００８０】
また、前記のいずれの原材料から得られた黒鉛化粒子は、いずれの製法にかかわらず、分級により粒度分布をある程度均一にしておくことが、樹脂被覆層の表面形状を均一にするために好ましい。
【００８１】
また、いずれの原材料を用いた黒鉛化粒子の生成方法においても、黒鉛化粒子の焼成温度は２０００〜３５００℃が好ましく、２３００℃〜３２００℃がより好ましい。
【００８２】
焼成温度が２０００℃以下の場合は、黒鉛化粒子の黒鉛化度が不十分であり、導電性や潤滑性が低下してトナーのチャージアップを発生する場合があり、スリーブゴースト、カブリ、画像濃度等の画質が悪化しやすくなり、更に弾性ブレードを使用した場合にブレード傷が発生する場合があり、画像にスジ・濃度ムラ等が発生しやすくなる。焼成温度が３５００℃以上の場合は黒鉛化粒子の黒鉛化度が高すぎてしまう場合があり、そのため黒鉛化粒子の硬度が下がり、黒鉛化粒子の耐磨耗性の悪化により被覆層表面の耐磨耗性、樹脂被覆層の機械的強度及びトナーへの帯電付与性が低下しやすい。
【００８３】
本発明の現像剤担持体を構成する樹脂被覆層の結着樹脂材料としては、一般に公知の樹脂が使用可能である。例えば、スチレン系樹脂、ビニル系樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリアミド樹脂、フッ素樹脂、繊維素系樹脂、アクリル系樹脂等の熱可塑性樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、尿素樹脂、シリコーン樹脂、ポリイミド樹脂等の熱あるいは光硬化性樹脂等を使用することができる。なかでもシリーコン樹脂、フッ素樹脂のような離型性のあるもの、或いはポリエーテルスルホン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリアミド樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂のような機械的性質に優れたものがより好ましい。
【００８４】
本発明において、現像剤担持体の樹脂被覆層の体積抵抗は、１０７Ω・ｃｍ以下、より好ましくは１０６〜１０−２Ω・ｃｍを有する導電性被覆層であることがよい。樹脂被覆層の体積抵抗が１０７Ω．ｃｍを超える場合には、トナーのチャージアップが発生し易くなり、樹脂被服層へのトナー汚染を引き起こし易い。
【００８５】
本発明においては、樹脂被覆層の体積抵抗を上記の値に調整するため、樹脂被覆層中に前記の黒鉛化粒子と併用して、他の導電性微粒子を分散含有させてもよい。
【００８６】
この導電性微粒子としては、個数平均粒径が、好ましくは１μｍ以下、より好ましくは０．０１〜０．８μｍのものがよい。この樹脂被覆層中に黒鉛化粒子と併用して分散含有させる導電性微粒子の個数平均粒径が１μｍを超えた場合には、樹脂被覆層の体積抵抗を低く制御しづらくなり、トナーのチャージアップによるトナー汚染が発生しやすくなる。
【００８７】
本発明で使用することのできる導電性微粒子としては、例えば、ファーネスブラック、ランプブラック、サーマルブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック等のカーボンブラック；酸化チタン、酸化スズ、酸化亜鉛、酸化モリブデン、チタン酸カリ、酸化アンチモン及び酸化インジウム等の金属酸化物等；アルミニウム、銅、銀、ニッケル等の金属、グラファイト、金属繊維、炭素繊維等の無機系充填剤等が挙げられる。
【００８８】
本発明の現像剤担持体を構成する樹脂被覆層には、更に別の球状粒子を併用して分散させると、より本発明の効果が促進されるため好ましい。
【００８９】
該球状粒子は、現像剤担持体の樹脂被覆層表面に均一な表面粗度を保持させると同時に耐磨耗性を向上し、更に樹脂被覆層表面が摩耗した場合でも被覆層の表面粗度の変化が少なく、且つトナー汚染やトナー融着を発生しにくくする効果がある。
【００９０】
本発明に使用される球状粒子としては、個数平均径が１〜３０μｍ、好ましくは２〜２０μｍである。
【００９１】
球状粒子の個数平均粒径が１μｍ未満では表面に均一な粗さを付与する効果と耐磨耗性を高める効果が少なく、トナーへの均一な帯電が不十分となると共に、樹脂被覆層の磨耗によるトナーのチャージアップ、トナー汚染及びトナー融着が発生し、ゴーストの悪化、画像濃度低下を生じやすくなるため好ましくない。個数平均粒径が３０μｍを超える場合には、被覆層表面の粗さが大きくなり過ぎ、トナーの帯電が十分に行なわれにくくなってしまうと共に、被覆層の機械的強度が低下してしまうため好ましくない。
【００９２】
また、本発明で使用する球状粒子の真密度は、３ｇ／ｃｍ３以下、好ましくは２．７ｇ／ｃｍ３以下、より好ましくは０．９〜２．３ｇ／ｃｍ３であることが良い。即ち、球状粒子の真密度が３ｇ／ｃｍ３を超える場合には、被覆層中での球状粒子の分散性が不十分となる為、被覆層表面に均一な粗さを付与しにくくなり、トナーの均一な帯電化及び被覆層の強度が不十分となってしまい好ましくない。
【００９３】
球状粒子の真密度が０．９ｇ／ｃｍ３より小さい場合にも、被覆層中での球状粒子の分散性が不十分となるため好ましくない。
【００９４】
本発明において、導電性球状粒子における球状とは、粒子の長径／短径の比が１．０〜１．５程度の物を意味しており、本発明において好ましくは、長径／短径の比が１．０〜１．２の粒子を使用することが良い。
【００９５】
球状粒子の長径／短径の比が１．５を超える場合には、樹脂被覆層中への球状粒子の分散性が低下すると共に、被覆層表面粗さの不均一化が発生し、トナーの均一な帯電化及び樹脂被覆層の強度の点で好ましくない。
【００９６】
本発明に用いられる球状粒子は、公知の球状粒子が使用可能である。例えば、球状の樹脂粒子、球状の金属酸化物粒子、球状の炭素化物粒子などがある。
【００９７】
球状の粒子としては、例えば、懸濁重合、分散重合法等による球状の樹脂粒子などが用いられる。球状の樹脂粒子は、より少ない添加量で好適な表面粗さが得られ、更に均一な表面形状が得られやすい。この様な球状粒子としては、ポリアクリレート、ポリメタクリレート等のアクリル系樹脂粒子、ナイロン等のポリアミド系樹脂粒子、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂粒子、シリコーン系樹脂粒子、フェノール系樹脂粒子、ポリウレタン系樹脂粒子、スチレン系樹脂粒子、ベンゾグアナミン粒子、等々が挙げられる。粉砕法により得られた樹脂粒子を熱的にあるいは物理的な球形化処理を行ってから用いてもよい。
【００９８】
また、該球状粒子の表面に無機物を付着させる、あるいは固着させて用いてもよい。この様な無機微粉体としては、Ｓｉ０２，ＳｒＴｉＯ３，ＣｅＯ２，ＣｒＯ，Ａｉ２Ｏ３，ＺｎＯ，ＭｇＯ，の如き酸化物、Ｓｉ３Ｎ４の如き窒化物、ＳｉＣの如き炭化物、ＣａＳＯ４，ＢａＳＯ４，ＣａＣＯ３，の如き炭化物、炭酸塩、等々が挙げられる。このような無機微粉末は、カップリング剤により処理して用いても良い。
【００９９】
特に結着樹脂との密着性を向上させる目的、あるいは粒子に疎水性を与える、等々の目的では好ましく用いることが可能である。このようなカップリング剤としては、例えば、シランカップリング剤、チタンカップリング剤、ジルコアルミネートカップリング剤等がある。より具体的には、例えばシランカップリング剤としては、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、β−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサン及び１分子当たり２から１２個のシロキサン単位を有し末端に位置する単位にそれぞれ１個宛の硅素原子に結合した水酸基を含有したジメチルポリシロキサン等が挙げられる。
【０１００】
このように球状樹脂粒子表面に対して無機微粉末で処理することにより、被覆層中への分散性、被覆層表面の均一性、被覆層の耐汚染性、トナーへの帯電付与性、被覆層の耐磨耗性等を向上させることができる。
【０１０１】
また、本発明に使用する球状粒子は、導電性であることが好ましい。即ち、球状粒子に導電性を持たせることによって、その導電性のゆえに粒子表面にチャージが蓄積しにくく、トナー付着の軽減やトナーの帯電付与性を向上させることができるからである。本発明において、球状粒子の導電性としては、体積抵抗値が１０６Ω・ｃｍ以下、より好ましくは１０３〜１０６Ω・ｃｍの粒子であることが好ましい。
【０１０２】
本発明において、球状粒子の体積抵抗が１０６Ω・ｃｍを超えると、摩耗によって被覆層表面に露出した球状粒子を核としてトナーの汚染や融着を発生しやすくなるとともに、迅速且つ均一な帯電が行われにくくなるため、好ましくない。
本発明に使用する現像剤担持体を構成する被覆層には、更に潤滑粒子を併用して分散させても良い。
【０１０３】
この潤滑性粒子としては、例えば、グラファイト、二硫化モリブデン、窒化硼素、雲母、フッ化グラファイト、銀―セレン化ニオブ、塩化カルシウム―グラファイト、滑石、ステアリン酸亜鉛等の脂肪酸金属塩等が挙げられ、中でもグラファイト粒子が導電性被覆層の導電性が損なわれないので特に好ましく用いられる。これらの潤滑性粒子は、個数平均粒径が好ましくは０．２〜２０μｍ程度、より好ましくは１〜１５μｍのものを使用するのが良い。潤滑性粒子の個数平均粒径が０．２μｍ未満の場合には、潤滑性が十分に得られ難く、個数平均粒径が２０μｍを超える場合には、導電性被覆層表面の粗さが不均一となり、トナーの均一な帯電化、及び被覆層の強度の点で不十分となる場合がある。
【０１０４】
本発明の樹脂被覆層には、更にトナーへの帯電付与能を制御するため帯電制御剤を添加することも可能である。帯電制御剤としては例えば、ニグロシン及び脂肪酸金属塩などによる変性物、トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレート等の四級アンモニウム塩、およびこれらの類似体であるホスホニウム塩等のオニウム塩およびこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、りんタングステン酸、りんモリブデン酸、りんタングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン化物、フェロシアン化物等）、高級脂肪酸の金属塩；ブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイド等のジオルガノスズオキサイド；チブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレート等のジオルガノスズボレート類；グアニジン類、イミダゾール化合物、フッソ系樹脂、ポリアミド樹脂、含窒素のアクリル系樹脂等が挙げられる。
【０１０５】
次に本発明の現像剤担持体の構成について説明する。
【０１０６】
現像剤担持体は基体とそれを取り巻いて被覆する樹脂被覆層とからなる。基体の形状としては、円筒状部材、円柱状部材、ベルト状部材等がある。感光ドラムに非接触の現像方法においては金属の円筒状部材が好ましく用いられ、具体的には金属製の円筒管が好ましく用いられる。金属製円筒管は主としてステンレススチール、アルミニウムおよびその合金等の非磁性のものが好適に用いられる。また、感光ドラムに直接接触させる現像方法の場合の基体としては、金属製の芯金にウレタン、ＥＰＤＭ、シリコン等のゴムやエラストマーを含む層構成を有する円中状部材が好ましく用いられる。
【０１０７】
また、磁性現像剤を用いる現像方法においては、現像剤を現像剤担持体上に磁気的に吸引かつ保持するために、磁石が内設されているマグネットローラ等を現像剤担持体内に配置する。その場合、基体を円筒状としその内部にマグネットローラを配置すればよい。
【０１０８】
樹脂被覆層を構成する各成分の構成比について説明するが、これは本発明において特に好ましい範囲である。
【０１０９】
樹脂被覆層中に分散されている黒鉛化粒子の含有量としては、被覆樹脂１００質量部に対して好ましくは２〜１５０質量部、より好ましくは４〜１００質量部の範囲で特に好ましい結果を与える。黒鉛化粒子の含有量が２質量部未満の場合には黒鉛化粒子の添加効果が小さく、１５０質量部を超える場合には樹脂被覆層の密着性が低くなり過ぎて耐磨耗性が悪化してしまう場合がある。
【０１１０】
前記した、樹脂被覆層中に導電性微粒子を併用して分散含有させる場合の１μｍ以下の導電性微粒子の含有量としては、被覆樹脂１００質量部に対して、好ましくは４０質量部以下、より好ましくは２〜３５質量部の範囲で使用すると特に好ましい結果が得られる。
【０１１１】
即ち、導電性微粒子の含有量が４０質量部を超える場合には、樹脂被覆層の強度の低下が認められ好ましくない。
【０１１２】
樹脂被覆層中に球状粒子を併用して含有させる場合には、球状粒子の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して好ましくは２〜１２０質量部、より好ましくは２〜８０質量部の範囲で特に好ましい結果を与える。球状粒子の含有量が２質量部未満の場合には球状粒子の添加効果が小さく、１２０質量部を超える場合にはトナーの帯電性が低くなり過ぎてしまう場合がある。
【０１１３】
樹脂被覆層中に荷電制御剤を併用して含有させる場合には、荷電制御剤の含有量は、被覆樹脂１００質量部に対して１〜１００質量部とすることが好ましい。
１質量部未満では添加による帯電制御性の効果が見られず、１００質量部を超えると被覆樹脂中への分散不良となり被膜強度の低下を招き易い。
【０１１４】
本発明において、樹脂被覆層表面の粗度としては、中心線平均粗さ（以下、「Ｒａ」と称す。）が、好ましくは０．３〜３．５μｍの範囲内であり、より好ましくは０．５〜３．０μｍの範囲内であることが良い。樹脂被覆層表面のＲａが０．３μｍ未満の場合には、樹脂被覆層表面に現像剤の搬送を十分に行うための凹凸付与の形成しにくくなり、現像剤担持体上の現像剤量が不安定になると共に樹脂被覆層の耐摩耗性及び耐トナー汚染性も不十分となる場合があるため好ましくない。
【０１１５】
Ｒａが３．５μｍを超える場合には、現像剤担持体上の現像剤の搬送量が多くなりすぎて現像剤に均一に帯電付与しにくくなると共に樹脂被覆層の機械的強度も低下してしまうため好ましくない。
【０１１６】
上記したような構成の樹脂被覆層の層厚は、好ましくは２５μｍ以下、より好ましくは２２μｍ以下、更に好ましくは４μｍ〜２２μｍであると均一な膜厚を得るために好ましいが、特にこの層厚に限定されるものではない。これらの層厚は、樹脂被覆層に使用する材料にもよるが、付着質量として、４０００〜２００００ｍｇ／ｍ２程度にすれば得られる。
【０１１７】
本発明の樹脂被覆層を形成する方法については、特に限定されず、通常の方法によって行える。例えば、現像剤担持体の基材に、上記被覆層用結着樹脂及び上記黒鉛化粒子等を含有する塗布液をディッピング法、スプレー法、はけ塗り法などの方法で塗布し乾燥させれば、本発明に用いられる現像剤担持体が得られる。
【０１１８】
次に、本発明の現像装置で用いられるトナーについて説明する。トナーは主として樹脂、離型剤、荷電制御剤、着色剤等を溶融混練し、固化した後粉砕し、しかる後分級等をして粒度分布をそろえた微粉体である。トナーに用いられる結着樹脂としては、一般に公知の樹脂が使用可能である。
【０１１９】
例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−クロルスチレン等のスチレン及びその置換体の単重合体；スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレンポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テンペル樹脂、フェノール樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、パラフィンワックス、カルナバワックス等が単独或は混合して使用できる。
【０１２０】
また、トナー中には顔料を含有することができる。例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、ランプ黒、スーダンブラックＳＭ、ファースト・イエローＧ、ベンジジン・イエロー、ピグメント・イエロー、インドファースト・オレンジ、イルガジン・レッド、パラニトロアニリン・レッド、トルイジン・レッド、カーミンＦＢ、パーマネント・ボルドーＦＲＲ、ピグメント・オレンジＲ、リソール・レッド２Ｇ、レーキ・レッドＣ、ローダミンＦＢ、ローダミンＢレーキ、メチル・バイオレッドＢレーキ、フタロシアニン・ブルー、ピグメント・ブルー、ブリリアント・グリーンＢ、フタロシアニングリーン、オイルイエローＧＧ、ザボン・ファーストイエローＣＧＧ、カヤセットＹ９６３、カヤセットＹＧ、ザボン・ファーストオレンジＲＲ、オイル・スカーレット、オラゾール・ブラウンＢ、ザボン・ファーストスカーレットＣＧ、オイルピンクＯＰ等が適用できる。
【０１２１】
トナーを磁性トナーとして用いるために、トナーの中に磁性粉を含有せしめてもよい。このような磁性粉としては、磁場の中におかれて磁化される物質が用いられ、鉄、コバルト、ニッケル等の強磁性金属の粉末、又はマグネタイト、ヘマタイト、フェライト等の合金や化合物がある。この磁性粉の含有量はトナー質量に対して１５〜７０質量％が良い。
【０１２２】
トナーに、定着時の離型性向上、定着性向上の目的で、ワックス類を含有させることができる。そのようなワックス類としては、パラフィンワックス及びその誘導体、マイクロクリスタリンワックス及びその誘導体、フィッシャートロプッシュワックス及びその誘導体、ポリオレフィンワックス及びその誘導体、カルナバワックス及びその誘導体等で、誘導体には酸化物や、ビニル系モノマーとのブロック共重合物、グラフト変性物を含む。その他、アルコール、脂肪酸、酸アミド、エステル、ケトン、硬化ヒマシ油及びその誘導体、植物系ワックス、動物系ワックス、鉱物系ワックス、ペトロラクタム等も利用できる。
【０１２３】
必要に応じて、トナーに荷電制御剤を含有させてもよい。荷電制御剤には、負荷電制御剤、正荷電制御剤がある。例えば、トナーを負荷電性に制御するものとして下記物質がある。例えば、有機金属錯体、キレート化合物が有効であり、モノアゾ金属錯体、アセチルアセトン金属錯体、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族ダイカルボン酸系の金属錯体がある。他には、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族モノ及びポリカルボン酸及びその金属塩、無水物、エステル類、ビスフェノール等のフェノール誘導体類等がある。
【０１２４】
また、トナーを正帯電させるための物質としては下記のようなものがある。ニグロシン及び脂肪酸金属塩等による変性物、トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレート等の四級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩等のオニウム塩及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、りんタングステン酸、りんモリブデン酸、りんタングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン化物、フェロシアン化物等）、高級脂肪酸の金属塩；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイド等のジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレート等のジオルガノスズボレート類；グアニジン化合物、イミダゾール化合物。
【０１２５】
トナーは必要に応じて、流動性改善等の目的で無機微粉末の如き粉末を外添して用いられる。このような微粉末としては、シリカ微粉末、アルミナ、チタニア、酸化ゲルマニウム、酸化ジルコニウム等の金属酸化物；炭化ケイ素、炭化チタン等の炭化物；及び窒化ケイ素、窒化ゲルマニウム等の窒化物等の無機微粉体が用いられる。
【０１２６】
これらの微粉体は、有機ケイ素化合物、チタンカップリング剤等で有機処理して用いることが可能である。例えば、有機ケイ素化合物としては、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、β−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサン、及び１分子当り２から１２個のシロキサン単位を有し末端に位置する単位にそれぞれ１個宛のＳｉに結合した水酸基を含有するジメチルポリシロキサン等がある。
【０１２７】
また、未処理の微粉体を窒素含有のシランカップリング剤で処理したものを用いてもよい。特にポジトナーの場合好ましい。そのような処理剤の例としては、アミノプロピルトリメトキシシラン、アミノプロピルトリエトキシシラン、ジメチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジエチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジプロピルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルトリメトキシシラン、モノブチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジオクチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルジメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルモノメトキシシラン、ジメチルアミノフェニルトリメトキシシラン、トリメトキシシリル−γ−プロピルフェニルアミン、トリメトキシシリル−γ−プロピルベンジルアミン、トリメトキシシリル−γ−プロピルピペリジン、トリメトキシシリル−γ−プロピルモルホリン、トリメトキシシリル−γ−プロピルイミダゾール、等がある。
【０１２８】
上記シランカップリング剤により無機微粉体を処理する方法としては、例えば、１）スプレー法、２）有機溶媒法、３）水溶液法等がある。一般に、スプレー法による処理とは、ピグメントを撹拌しここにカップリング剤の水溶液或いは溶媒液をスプレーし、この後水或いは溶媒を１２０〜１３０℃程度で除去乾燥する方法である。また、有機溶媒法による処理とは、少量の水とともに加水分解用触媒を含む有機溶媒（アルコール、ベンゼン、ハロゲン化炭化水素等）にカップリング剤を溶解し、これにピグメントを浸積した後、濾過或は圧搾により固液分離を行い１２０〜１３０℃程度で乾燥させるものである。水溶液法とは０．５％程度のカップリング剤を、一定ｐＨの水或いは水−溶媒中で加水分解させ、ここにピグメントを浸積し後、同様に固液分離を行い乾燥するものである。
【０１２９】
他の有機処理としてシリコーンオイルで処理された微粉体を用いることも可能である。好ましいシリコーンオイルとしては、２５℃における粘度がおよそ０．５〜１００００ｍｍ２／ｓｅｃ、好ましくは１〜１０００ｍｍ２／ｓｅｃのものが用いられ、例えば、メチルハイドロジエンシリコーンオイル、ジメチルシリコーンオイル、フェニルメチルシリコーンオイル、クロルフェニルメチルシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、脂肪酸変性シリコーンオイル、ポリオキシアルキレン変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル等が挙げられる。
【０１３０】
また、側鎖に窒素原子を有するシリコーンオイルを用いてもよい。特にポジトナーの場合は好ましい。シリコーンオイルによる処理は、例えば、次のようにして行って得られる。必要に応じて加熱しながら顔料を激しく撹乱しており、これに上記シリコーンオイル或いはその溶液をスプレー若しくは気化して吹き付けるか、又は顔料をスラリー状にしておき、これを撹拌しつつシリコーンオイル或いはその溶液を滴下することによって容易に処理できる。これらのシリコーンオイルは１種或いは２種以上の混合物或いは併用や多重処理して用いられる。また、シランカップリング剤による処理と併用しても構わない。
【０１３１】
このようなトナーは、種々の方法で、球形化処理、表面平滑化処理を施して用いると、転写性が良好となり好ましい。更に、トナーの円形度ａが０．９５０以上の粒子を個数基準の累積値で５０％以上有するものであることが、より好ましい。
【０１３２】
前記のトナーの円形度ａは、東亜医用電子（株）製フロー式粒子像測定装置ＦＰＩＡ−１０００型を用いて測定を行い、下式を用いて算出した値である。
円相当径＝（粒子投影面積）１／２×２
円形度ａ＝Ｌ０／Ｌ
（式中、Ｌ０は、粒子像と同じ投影面積をもつ円の周囲長を示し、Ｌは、粒子の投影像の周囲長を示す。）
【０１３３】
ここで粒子投影面積とは、二値化されたトナー粒子像の面積であり、粒子投影像の周囲長とは、該トナー粒子像のエッジ点を結んで得られる輪郭線の長さと定義する。本発明において用いる上記で定義される円形度は、トナー粒子の凹凸の度合いを示す指標であり、トナー粒子が完全な球形の場合に１．０００を示し、表面形状が複雑になる程、円形度は小さな値となる。
【０１３４】
上記のようなトナーを得るための球形化処理、表面平滑化処理を行う方法には種々方法があるが、そのような方法としては、例えば、撹拌羽根またはブレード等、ライナーまたはケーシング等を有する装置で、トナーをブレードとライナーの間の微小間隙を通過させる際に、機械的な力により表面を平滑化したりトナーを球形化したりする方法、温水中にトナーを懸濁させ球形化する方法、熱気流中にトナーを曝し、球形化する方法等がある。その他、球状のトナーを作る方法としては、水中にトナー結着樹脂となる単量体を主成分とする混合物を懸濁させ、重合してトナー化する方法がある。一般的な方法としては、重合性単量体、着色剤、重合開始剤、更に必要に応じて架橋剤、荷電制御剤、離型剤、その他の添加剤を均一に溶解または分散せしめて単量体組成物とした後、この単量体組成物を分散安定剤を含有する連続層、例えば水相中に適当な撹拌機を用いて分散し、同時に重合反応を行わせ、所望の粒径を有するトナーを得る方法等がある。
【０１３５】
トナーは、キャリアと混合して二成分現像剤として用いることもできる。キャリア材料としては、例えば、鉄、ニッケル、コバルトといった磁性体金属、及びそれらの合金、或いは希土類を含有する合金類、ヘマタイト、マグネタイト、マンガン−亜鉛系フェライト、ニッケル−亜鉛系フェライト、マンガン−マグネシウム系フェライト及びリチウム系フェライト等のソフトフェライト、銅−亜鉛系フェライトといった鉄系酸化物、及びそれらの混合物、更には、ガラス、炭化ケイ素等のセラミックス粒子、樹脂粉体、磁性体を含有する樹脂粉体等をあげることができ、通常は平均粒径が２０〜３００μｍ程度の粒状物として用いる。
【０１３６】
このようなキャリアは上記に挙げた粒状物を直接キャリア粒子として用いてもよいが、トナーの摩擦帯電電荷を調整したりキャリアへのトナースペントを防止したりするために、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、アクリル樹脂、フェノール樹脂等のコート剤により適宜粒子表面に樹脂コートを施して用いることもできる。
【０１３７】
また、本発明は、感光体表面に離型性を付与することが好ましく、感光体表面の水に対する接触角は８５度以上であることが好ましい。より好ましくは感光体表面の水に対する接触角は９０度以上である。
【０１３８】
感光体表面が高い接触角を有することは、感光体表面が高い離型性有することを示し、この効果により、転写残余のトナー量を著しく減少させることができ、転写残トナーによる遮光がほとんどなくネガゴースト画像を本質的に防止できると共に現像時に転写残トナーの現像域での回収効率も向上し、ポジゴースト画像を防止する。
【０１３９】
ここで、ゴースト画像の発生メカニズムを説明する。
【０１４０】
転写残トナーによる遮光が特に問題となるのは、一枚の転写材に対し感光体表面が繰り返し使用される場合、つまり感光体一周分の長さが転写材の進行方向長さよりも短い場合、転写残トナーが感光体上に存在する状態で帯電、露光及び現像をしなければならないため、転写残トナーの存在する感光体表面部での電位が充分落ちきらず現像コントラストが不十分になるため反転現像については周囲よりも濃度が低い、ネガゴーストとして画像上に現れる。
【０１４１】
一方、現像時に転写残トナーのクリーニング効果が不十分であれば、転写残トナーの存在する感光体表面上に、トナーが現像されるため周囲よりも濃度が高く、ポジゴーストが発生する。
【０１４２】
本発明の構成にて、上記説明のゴースト画像を本質的に防止できる。
【０１４３】
本発明の画像形成方法において、感光体表面が高分子結着剤を主体として構成される場合に有効である。例えば、（ｉ）セレン、アモルファスシリコンの如き無機感光体の上に、樹脂を主体とした保護膜を設ける場合；（ｉｉ）機能分離型有機感光体の電荷輸送層として、電荷輸送材と樹脂を有する表面層をもつ場合；（ｉｉｉ）さらにその上に上記のような保護層を設ける場合がある。このような表面層に離型性を付与する手段としては、
▲１▼膜を構成する樹脂自体に表面エネルギーの低いものを用いる、
▲２▼撥水、親油性を付与するような添加剤を加える、
▲３▼高い離型性を有する材料を粉体状にして分散する、
が挙げられる。▲１▼としては、樹脂の構造中にフッ素含有基、シリコーン含有基を導入することにより達成する。▲２▼としては、界面活性剤を添加剤として添加すればよい。▲３▼としては、ポリ４フツ化エチレン、ポリフッ化ビニリデン及びフッ化カーボンの如きフッ素原子を含む化合物を用いることが挙げられる。
【０１４４】
これらの手段によって感光体表面の水に対する接触角を８５度以上とすることができる。感光体表面の水に対する接触角が８５度未満では耐久によるトナーおよびトナー担持体の劣化が生じやすい。
【０１４５】
この中でも特にポリ４フッ化エチレンやポリフッ化ビニリデンの如き含フッ素樹脂が好適である。本発明においては、▲３▼の粉体として含フッ素樹脂を離型性粉体として用いた場合には、最表面層への分散が好適である。
【０１４６】
これらの粉体を表面に含有させるためには、バインダー樹脂中に該粉体を分散させた層を感光体最表面に設けるか、あるいは、元々樹脂を主体として構成されている有機感光体であれば、新たに表面層を設けなくても、最表面層に該粉体を分散させれば良い。
【０１４７】
該粉体の表面層への添加量は、表面層総質量に対して、１〜６０質量％、さらには２〜５０質量％が好ましい。１質量％より少ないと転写残余のトナーが充分に減少せず、転写残トナーのクリーニング効率も充分でなく、ゴースト防止効果が不十分であり、６０質量％を超えると膜の強度が低下したり、感光体への入射光量が著しく低下したりするため、好ましくない。該粉体の粒径については、画質の面から、１μｍ以下、好ましくは０．５μｍ以下が望ましい。１μｍより大きいと入射光の散乱によりラインの切れが悪くなり実用に耐えない。
【０１４８】
本発明に用いられる感光体の好ましい様態のひとつを以下に説明する。
【０１４９】
導電性基体としては、アルミニウム又はステンレスの如き金属；アルミニウム合金又は酸化インジウム−酸化錫合金による被膜層を有するプラスチック；導電性粒子を含侵させた紙又はプラスチック；導電性ポリマーを有するプラスチック；の円筒状シリンダー及びフィルムが用いられる。
【０１５０】
これら導電性基体上には、感光層の接着性向上、塗工性改良、基体の保護、基体上に欠陥の被覆、基体からの電荷注入性改良及び感光層の電気的破壊に対する保護を目的として下引き層を設けても良い。
【０１５１】
下引き層は、ポリビニルアルコール、ポリ−Ｎ−ビニルイミダゾール、ポリエチレンオキシド、エチルセルロース、メチルセルロース、ニトロセルロース、エチレン−アクリル酸コポリマー、ポリビニルブチラール、フェノール樹脂、カゼイン、ポリアミド、共重合ナイロン、ニカワ、ゼラチン、ポリウレタン又は酸化アルミニウムの材料によって形成される。下引き層の膜厚は通常０．１〜１０μｍ、好ましくは０．１〜３μｍが良い。
【０１５２】
電荷発生層は、アゾ系顔料、フタロシアニン系顔料、インジゴ系顔料、ペリレン系顔料、多環キノン系顔料、スクワリリウム色素、ピリリウム塩類、チオピリリウム塩類、トリフェニルメタン系色素又はセレンや非晶質シリコンの如き無機物質の電荷発生物質を適当な結着剤に分散し塗工する、あるいは蒸着により形成する。なかでもフタロシアニン系顔料が感光体感度を本発明に適合する感度に調整するうえで好ましい。結着剤としては、広範囲な結着性樹脂から選択でき、例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、フェノール樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、酢酸ビニル樹脂が挙げられる。電荷発生層中に含有される結着剤の量は８０質量％以下、好ましくは０〜４０質量％であることが良い。電荷発生層の膜厚は５μｍ以下、特には０．０５〜２μｍが好ましい。
【０１５３】
電荷輸送層は、電界の存在下で電荷発生層から電荷キャリアを受け取り、これを輸送する機能を有している。電荷輸送層は電荷輸送物質を必要に応じて結着樹脂と共に溶剤中に溶解し、塗工することによって形成され、その膜厚は一般的には５〜４０μｍである。電荷輸送物質としては、主鎖または側鎖にビフェニレン、アントラセン、ピレン及びフェナントレンの如き多環芳香族化合物；インドール、カルバゾール、オキサジアゾール及びピラゾリンの如き含窒素環式化合物；ヒドラゾン化合物；スチリル化合物；セレン；セレン−テルル；非晶質シリコン；硫化カドニウムが挙げられる。
【０１５４】
これら電荷輸送物質を分散させる結着樹脂としては、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリメタクリル酸エステル、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂及びポリアミド樹脂の如き樹脂；ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール及びポリビニルアントラセンの如き有機光導電性ポリマーが挙げられる。
【０１５５】
表面層として、保護層を設けてもよい。保護層の樹脂としては、ポリエステル、ポリカーボネート、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、あるいはこれらの樹脂の硬化剤が単独あるいは２種以上組み合わされて用いられる。
【０１５６】
保護層の樹脂中に導電性微粒子を分散してもよい。導電性微粒子の例としては、金属又は金属酸化物が挙げられる。好ましくは、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化スズ、酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化ビスマス、酸化スズ被膜酸化チタン、スズ被膜酸化インジウム、アンチモン被膜酸化スズ又は酸化ジルコニウムの超微粒子がある。これらは単独で用いても２種以上を混合して用いても良い。一般的に保護層に粒子を分散させる場合、分散粒子による入射光の散乱を防ぐために入射光の波長よりも粒子の粒径の方が小さいことが必要であり、保護層に分散される導電性、絶縁性粒子の粒径としては０．５μｍ以下であることが好ましい。保護層中での含有量は、保護層総質量に対して２〜９０質量％が好ましく、５〜８０質量％がより好ましい。保護層の膜厚は、０．１〜１０μｍが好ましく、１〜７μｍがより好ましい。
【０１５７】
表面層の塗工は、樹脂分散液をスプレーコーティング、ビームコーティングあるいは浸透（ディッピング）コーティングすることによって行うことができる。
【０１５８】
本発明に用いられる好ましい現像工程としては、現像剤と感光体表面が近接あるいは接触しているということと、反転現像方法を用いることが好ましい。二成分磁気ブラシ現像方法を用いる場合は、そのキャリアとして、フェライト、マグネタイト、鉄粉あるいは、それらをアクリル樹脂、シリコーン樹脂、フッ素樹脂等でコーティングしたものが用いられる。このとき、現像時あるいは現像前後の空白時には、直流あるいは交流成分のバイアスを印加し、現像と感光体上の残余のトナーを回収出来るような電位に制御される。このとき直流成分は、明部電位と暗部電位の間に位置する。
【０１５９】
一成分現像剤の場合、現像剤担持体と感光体表面とは非接触又は接触のいずれであっても良いが、現像剤担持体表面上のトナー層と感光体表面が近接もしくは接触していることが好ましい。このとき、トナーは磁性又は非磁性のいずれであっても良い。
【０１６０】
現像剤担持体が実質的に感光体表面と接触して用いる時は、芯金と芯金を被覆する導電性弾性層有する弾性ローラを現像剤担持体の基体として用いることが好ましい。
【０１６１】
現像剤担持体表面は、感光体表面の移動方向と同方向に回転していてもよいし、逆方向に回転していてもよい。その回転が同方向である場合感光体の周速に対して、周速比で１００％以上であることが望ましい。１００％未満であると、画像品質が悪い。周速比が高まれば高まるほど、現像部位に供給されるトナーの量は多く、潜像に対しトナーの脱着頻度が多くなり、不要な部分は掻き落とされ必要な部分には付与されるという繰り返しにより、潜像に忠実な画像が得られる。具体的には、現像剤担持体表面の移動速度が感光体表面の移動速度に対し、１．０〜３．０倍の速度であることが好ましい。
【０１６２】
転写工程においては、感光体表面に転写材を介して転写手段を当接させながらトナー画像を転写材に静電転写する接触転写方式を用いることが好ましい。転写手段の感光体表面に対する当接圧力としては、好ましくは線圧２．９Ｎ／ｍ（３ｇ／ｃｍ）以上であることが良く、より好ましくは９．８〜４９０Ｎ／ｍ（１０〜５００ｇ／ｃｍ）であることが良い。当接圧力としての線圧が２．９Ｎ／ｍ（３ｇ／ｃｍ）未満であると、転写材の搬送ずれや転写不良の発生が起こりやすくなるため好ましくない。当接圧力が高すぎる場合には、感光体表面の劣化やトナーの付着を招き、結果として、感光体表面へのトナー融着を生じるようになる。
【０１６３】
接触転写工程における転写手段としては、転写ローラあるいは転写ベルトを有する装置が使用される。転写ローラは少なくとも芯金と芯金を被覆する導電性弾性層を有し、導電性弾性層はカーボンの如き導電性微粒子を分散させたウレタンやＥＰＤＭの如き体積抵抗１０６〜１０１０Ωｃｍ程度の弾性体で作られている。
【０１６４】
本発明は、感光体の表面が有機化合物である様な画像形成装置において特に有効に用いられる。即ち、有機化合物が感光体の表面層を形成している場合には、無機材料を用いた他の感光体よりもトナー粒子に含まれる結着樹脂との接着性が高いことから転写性がより低下する傾向にあるという技術課題を有している。従って、本発明で用いる現像工程に起因する高い転写性による効果は、より顕著となる。
【０１６５】
帯電方法としては、コロトロンあるいはスコロトロンと呼ばれる公知のコロナ帯電方法が用いられるほか、ピン電極を用いた方法も使用できる。巧に感光体表面に帯電部材を当接させて帯電を行なう接触帯電法も同様に使用できる。本発明は、帯電手段が帯電部材を感光体に当接させる接触帯電法の場合に特に効果的である。すなわち、クリーニングの後の残トナーが多いと、それが後工程である接触帯電部材に付着してしまい、帯電不良を引き起こす。従って、帯電手段が感光体に接することのないコロナ放電に比べて、残トナーの量はより少なく、付着し難くする必要がある。
【０１６６】
接触帯電部材として帯電ローラを用いたときの好ましいプロセス条件としては、帯電ローラの当接圧が４．９〜４９０Ｎ／ｍ（５〜５００ｇ／ｃｍ）、より好ましくは９．８〜３９２Ｎ／ｍ（１０〜４００ｇ／ｃｍ）であり、さらに、転写残トナーの極性を感光体帯電極性と同じ極性に揃え、現像時での回収を容易にするため、直流電圧の印加あるいは直流電圧に交流電圧を
重畳することが好ましい。
【０１６７】
この他の接触帯電部材としては、帯電ブレードを用いる方法や、導電性ブラシを用いる方法がある。これらの接触帯電手段は、高電圧が不要になったり、オゾンの発生が低減するといった効果がある。
【０１６８】
接触帯電部材としては、ローラまたはブレードの場合は、導電性基体として、鉄、銅、ステンレスの如き導電性金属；カーボン分散樹脂；金属あるいは金属酸化物分散樹脂が用いられる。ブレードの場合には、その形状としては棒状、板状が使用できる。弾性ローラの構成としては、導電性基体上に弾性層、導電層及び抵抗層を設けたものが用いられる。
【０１６９】
弾性層としては、クロロプレンゴム、イソプレンゴム、ＥＰＤＭゴム、ポリウレタンゴム、エポキシゴム及びプチルゴムの如きゴム又はゴムの発泡体であるスポンジ、スチレン−ブタジエンサーモプラスチックエラストマー、ポリウレタン系サーモプラスチックエラストマー、ポリエステル系サーモプラスチックエラストマー、エチレン−酢ビサーモプラスチックエラストマーの如きサーモプラスチックエラストマーで形成することができる。
【０１７０】
導電層は、体積抵抗率が好ましくは、１０７Ω・ｃｍ以下、より好ましくは１０１〜１０６Ω・ｃｍであることが良い。導電層としては、例えば、金属蒸着膜、導電性粒子分散樹脂、導電性樹脂等が用いられる。具体例としては、アルミニウム、インジウム、ニッケル、銅、及び鉄の如き導電性金属の蒸着膜；カーボン、アルミニウム、ニッケル及び酸化チタンの如き導電性粒子をウレタン、ポリエステル、酢酸ビニル−塩化ビニル共重合体及びポリメタクリル酸メチル如き樹脂中に分散した導電性粒子分散樹脂；４級アンモニウム塩含有ポリメタクリル酸メチル、ポリビニルアニリン、ポリビニルピロール、ポリジアセチレン及びポリエチレンイミンの如き導電性樹脂が挙げられる。
【０１７１】
抵抗層は、体積抵抗率が１０６〜１０１２Ω・ｃｍの層であることが良い。抵抗層としては、半導性樹脂又は導電性粒子分散絶縁樹脂を用いることができる。半導性樹脂としては、例えば、エチルセルロース、ニトロセルロース、メトキシメチル化ナイロン、エトキシメチル化ナイロン、共重合ナイロン、ポリビニルヒドリン又はカゼインが用いられる。導電性粒子分散樹脂としては、例えば、カーボン、アルミニウム、酸化インジウム、酸化チタンの如きの導電性粒子をウレタン、ポリエステル、酢酸ビニル−塩化ビニル共重合体、ポリメタクリル酸メチルの如き絶縁性樹脂中に少量分散したものが挙げられる。
【０１７２】
接触帯電部材としての導電性ブラシは、一般に用いられている繊維に導電材を分散させて抵抗調整されたものが用いられる。繊維としては、一般に知られている繊維が使用可能であり、例えばナイロン、アクリル、レーヨン、ポリカーボネ−ト又はポリエステルが挙げられる。導電材としては、一般に知られている導電材が使用可能であり、例えば、銅、ニッケル、鉄、アルミニウム、金及び銀の如き導電性金属；酸化鉄、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化アンチモン、酸化チタンの如き導電性金属の酸化物；又はカーボンブラックの如き導電粉が挙げられる。なおこれら導電材は必要に応じ疎水化、抵抗調整の目的で表面処理が施されていてもよい。使用に際しては、繊維との分散性や生産性を考慮して選択して用いる。
【０１７３】
導電性ブラシの形状としては、繊維の太さが１〜２０デニール（繊維径１０〜５００μｍ程度）、ブラシの繊維の長さは１〜１５ｍｍ、ブラシ密度は１平方インチ当たり１万〜３０万本（１平方メートル当り１．５×１０７〜４．５×１０８本程度）のものが好ましく用いられる。
【０１７４】
本発明の画像形成方法においては、前記帯電工程より上流、且つ該転写工程より下流に位置していて、前記トナー像を転写材に転写した後の像担持体上に残留する残留トナーを正規極性に帯電するトナー（現像剤）帯電量制御工程を有していることが好ましい。これにより、像担持体上の転写残トナーの帯電を正規極性に制御することで転写残トナーの帯電手段への付着をより軽減でき、かつ帯電手段で転写残トナーを均一且つ適正な帯電量に制御しやすくなり、現像工程での転写残トナーの回収も効率的に行われやすくなって、より安定した現像同時クリーニングの画像形成装置を達成できる。
【０１７５】
前記のトナー（現像剤）帯電量制御工程後のトナー帯電量は現像工程後のトナー帯電量の２倍以上であることが、帯電工程での帯電手段へのトナー付着が軽減されるために好ましい。
【０１７６】
更に本発明の画像形成方法においては、前記トナー（現像剤）帯電量制御工程より上流、かつ転写工程より下流に位置していて、前記のトナー像を転写材に転写した後の像担持体面上に残留する残留トナー像を均一化する残留トナー（現像剤）均一化工程を用いても良い。
【０１７７】
前記の残留トナー均一化工程は、転写部からトナー帯電量制御工程へ持ち運ばれる像担持体上のパターン上の転写残トナーを、像担持体面上に分散分布化して、非パターン化する工程である。具体的には、像担持体面を摺擦部材で摺擦することで残留トナーパターンを掻き崩し、あるいは攪乱してトナーを像担持体面に分散分布化する手段や、像担持体面上の残留トナーを捕集部材に捕集させ、その捕集トナーを像担持体面に分散分布状態で再付着させる、などの手段である。
【０１７８】
前記の残留トナー均一化工程があることで、次の前記のトナー帯電量制御工程による転写残留トナーの均一な正規極性帯電化処理をより安定化させて、転写残トナーの帯電手段への付着防止がより効果的に行える。また、残留トナー像パターンが消去されることで前記の残留トナーパターンのゴースト像の発生が厳に防止される。
【０１７９】
上記の残留トナー均一化工程とトナー帯電量制御工程に用いられる部材としては、適度の導電性を持ったブラシ状部材が用いられる。
【０１８０】
これらの導電性ブラシは、一般に用いられている繊維に導電材を分散させて抵抗調整されたものが用いられる。繊維としては、一般に知られている繊維が使用可能であり、例えばナイロン、アクリル、レーヨン、ポリカーボネート又はポリエステルが挙げられる。導電材としては、一般に知られている導電材が使用可能であり、例えば、銅、ニッケル、鉄、アルミニウム、金及び銀の如き導電性金属；酸化鉄、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化アンチモン、酸化チタンの如き導電性金属の酸化物；又はカーボンブラックの如き導電粉が挙げられる。なおこれら導電材は必要に応じ疎水化、抵抗調整の目的で表面処理が施されていてもよい。使用に際しては、繊維との分散性や生産性を考慮して選択して用いる。
【０１８１】
以下に本発明の画像形成方法を用いた画像形成装置について図を用いて説明するが、本発明はこれらに限定されない。
【０１８２】
図１は、磁性一成分現像剤を用いた本発明に用いられる現像装置の模式図を示す。図１において、公知のプロセスにより形成された静電潜像を保持する像担持体、例えば、電子写真感光ドラム１は、矢印Ｂ方向に回転される。現像剤担持体８としての現像スリーブ８は、現像容器としてのホッパー３によって供給された磁性トナーを有する現像剤４を担持して、矢印Ａ方向に回転することによって、現像スリーブ８と感光ドラム１とが対向している現像領域Ｄに現像剤４を搬送する。図１に示すように、現像スリーブ８内には、現像剤４を現像スリーブ８上に磁気的に吸引且つ保持する為に、磁石が内接されているマグネットローラ５が配置されている。
【０１８３】
本発明において現像装置で用いられる現像スリーブ８は、上述の現像剤担持体を用いれば良く、具体的には基体としての金属円筒管６上に被覆された樹脂被覆層７を有する。ホッパー３中には、現像剤４を攪拌するための攪拌翼１０が設けられている。１２は現像スリーブ８とマグネットローラ５とが非接触状態にあることを示す間隙である。
【０１８４】
現像剤４は、現像剤相互間及び現像スリーブ８上の樹脂被覆層７との摩擦により、感光ドラム１上の静電潜像を現像することが可能な摩擦帯電電荷を得る。図１の例では、現像領域Ｄに搬送される現像剤４の層厚を規制するために、現像剤層厚規制部材としてウレタンゴム、シリコーンゴム等のゴム弾性を有する材料、或いはリン青銅、ステンレス鋼等の金属弾性を有する材料の弾性板からなる現像剤層厚規制部材２を使用し、現像スリーブ８に対してカウンター方向に現像剤を介し弾性的に圧接することによって現像剤の薄層を形成している。この様にして、現像スリーブ８上に形成される現像剤４の薄層の厚みは、現像領域Ｄにおける現像スリーブ８と感光ドラム１との間の最小間隙よりも更に薄いものであることが好ましい。
【０１８５】
現像スリーブ８に対する現像剤層厚規制部材２の当接圧力は線圧４．９〜４９Ｎ／ｍ（５〜５０ｇ／ｃｍ）であることが、現像剤の規制を安定化させ、現像剤層厚を好適にさせることが出来る点で好ましい。現像剤層厚規制部材の当接圧力が線圧４．９Ｎ／ｍ（５ｇ／ｃｍ）未満の場合には、現像剤の規制が弱くなり、カブリやトナーもれの原因となり、線圧９〜４９Ｎ／ｍ（５０ｇ／ｃｍ）を超える場合には、トナーへのダメージが大きくなり、トナー劣化やスリーブ及びブレードへの融着の原因となり易い。
【０１８６】
上記現像スリーブ８に担持された一成分系現像剤４を飛翔させる為、上記現像スリーブ８にはバイアス手段としての電源９によりバイアス電圧が印加される。
この現像バイアスとして直流電圧を使用するときに、静電潜像の画像部（現像剤４が付着して可視化される領域）の電位と背景部の電位との間の値の電圧を現像スリーブ８に印加するのが好ましい。現像された画像の濃度を高め、或は階調性を向上するためには、現像スリーブ８に交番バイアス電圧を印加し、現像領域Ｄに向きが交互に反転する振動電界を形成してもよい。この場合には、上記した現像画像部電位と背景部電位の中間の値を有する直流電圧成分を重畳した交番バイアス電圧を現像スリーブ８に印加するのが好ましい。
【０１８７】
高電位部と低電位部を有する静電潜像の高電位部にトナーを付着させて可視化する、所謂、正規現像の場合には、静電潜像の極性と逆極性に帯電するトナーを使用する。高電位部と低電位部を有する静電潜像の低電位部にトナーを付着させて可視化する、所謂、反転現像の場合には、静電潜像の極性と同極性に帯電するトナーを使用する。高電位、低電位というのは、絶対値による表現である。これらいずれの場合にも、現像剤４は少なくとも現像スリーブ８との摩擦により帯電される。
【０１８８】
図２は本発明における別の形態の現像装置の模式図を示す。図２では現像剤層厚規制部材を現像スリーブ８に対して順方向に現像剤を介し弾性的に圧接したものである。
【０１８９】
図３は本発明における別の形態の現像装置の模式図を示す。図３では現像剤層厚規制部材２としての強磁性金属製の磁性規制ブレードが、現像スリーブ８の表面から約５０〜５００μｍのギャップ幅をもって現像スリーブ８に臨む様に、ホッパー３から垂下されている。マグネットローラ５の磁極Ｎ１からの磁力線が磁性規制ブレード２に集中することにより、現像スリーブ８上に現像剤４の薄層が形成される。本発明においては、この磁性規制ブレード２に代えて非磁性ブレードを使用することもできる。
【０１９０】
図２及び図３の現像装置の他の基本的構成は図１に示した現像装置と同じであり、同符号のものは、基本的には同一の部材であることを示す。
【０１９１】
図１〜図３はあくまでも本発明の現像装置を模式的に例示したものであり、現像剤容器（ホッパー３）の形状、撹拌翼１０の有無、磁極の配置に様々な形態があることは言うまでもない。勿論、これらの装置では、トナーとキャリアを含む二成分系現像剤を用いる現像に使用することもできる。
【０１９２】
図４及び図５は、非磁性一成分現像剤を用いた場合に用いられる現像装置の構成の一例を模式的に示す。
【０１９３】
図４において、公知のプロセスにより形成された静電潜像を担持する像担持体、例えば電子写真感光ドラム１は、矢印Ｂ方向に回転される。現像剤担持体としての現像スリーブ８は、金属製円筒管（基体）６とその表面に形成される樹脂被膜層７から構成されている。非磁性一成分現像剤を用いるために金属製円筒管６の内部には磁石は内設されていない。金属製円筒管の替わりに円柱状部材を用いることもできる。
【０１９４】
現像器であるホッパー３中には非磁性一成分現像剤４を撹拌するための撹拌翼１０が設けられている。
【０１９５】
現像スリーブ８に現像剤４を供給し、かつ現像後の現像スリーブ８の表面に存在する現像剤４を剥ぎ取るための現像剤供給・剥ぎ取り部材１５が現像スリーブ８に当接している。現像剤供給・剥ぎ取り部材である供給・剥ぎ取りローラ１５が現像スリーブ８と同じ方向に回転することにより、供給・剥ぎ取りローラ１５の表面は、現像スリーブ８の表面とカウンター方向に移動することになり、ホッパー３から供給された非磁性トナーを有する一成分非磁性現像剤は、現像剤スリーブ８に供給され、現像スリーブ８が一成分現像剤４を担持して、矢印Ａ方向に回転することにより、現像スリーブ８と感光ドラム１とが対向した現像部Ｄに非磁性一成分現像剤４を搬送する。現像スリーブ８に担持されている一成分現像剤は、現像スリーブ８の表面に対して現像剤層を介して圧接する現像剤層厚規制部材２により現像剤層厚が規定される。非磁性一成分現像剤４は現像スリーブ８との摩擦により、感光ドラム１上の静電潜像を現像可能な摩擦帯電電荷を得る。
【０１９６】
現像スリーブ８上に形成される非磁性一成分現像剤４の薄層の厚みは、現像部における現像スリーブ８と感光ドラム１との間の最小間隙Ｄよりも更に薄いものであることが好ましい。しかし、現像部において現像剤層の厚みが現像スリーブ８と感光ドラム１との間の最小間隙Ｄ以上の厚みである接触型現像装置にも、本発明は適用することができる。
【０１９７】
説明の煩雑を避けるため、以下の説明では、非接触型現像装置を例に採って行う。
【０１９８】
上記現像スリーブ８には、これに担持された非磁性トナーを有する一成分非磁性現像剤４を飛翔させるために、電源９により現像バイアス電圧が印加される。この現像バイアス電圧として直流電圧を使用するときは、静電潜像の画像部（非磁性現像剤４が付着して可視化される領域）の電位と背景部の電位との間の値の電圧が、現像スリーブ８に印加されることが好ましい。現像画像の濃度を高め或は階調性を向上するために、現像スリーブ８に交番バイアス電圧を印加して、現像部に向きが交互に反転する振動電界を形成してもよい。この場合、上記画像部の電位と背景部の電位の間の値を有する直流電圧成分が重畳された交番バイアス電圧を現像スリーブ８に印加することが好ましい。
【０１９９】
高電位部と低電位部を有する静電潜像の高電位部に現像剤を付着させて可視化する所謂正規現像では、静電潜像の極性と逆極性に帯電する現像剤を使用する。
静電潜像の低電位部にトナーを付着させて可視化する所謂反転現像では、現像剤は静電潜像の極性と同極性に帯電する現像剤を使用する。高電位と低電位というのは、絶対値による表現である。いずれにしても、非磁性一成分現像剤４は現像スリーブ８との摩擦により静電潜像を現像するための極性を帯電する。
【０２００】
現像剤供給・剥ぎ取り部材１５としては、芯金１３に樹脂、ゴム、スポンジの如き弾性部材からなる弾性層１４を設けた弾性ローラが好ましい。剥ぎ取り部材としては、弾性ローラに代えてベルト部材又はブラシ部材を用いることもできる。感光体１に現像移行されなかった現像剤を現像剤供給・剥ぎ取り部材１５により、一旦スリーブ表面から剥ぎ取ることにより、スリーブ上の不動の現像剤の発生を防いだり、現像剤の帯電を均一化する働きを有する。
【０２０１】
現像剤供給・剥ぎ取り部材として弾性ローラからなる供給・剥ぎ取りローラ１５を用いる場合には、供給・剥ぎ取りローラ１５の周速は、表面がカウンター方向に回転する場合、現像スリーブ８の周速１００％に対して、好ましくは２０〜１２０％、より好ましくは３０〜１００％であることが良い。
【０２０２】
供給・剥ぎ取りローラ１５の周速が２０％未満の場合には、現像剤の供給が不足し、ベタ画像の追従性が低下し、ゴースト画像の原因となり、１２０％を超える場合には、現像剤の供給量が多くなり現像剤層厚の規制不良や帯電量不足によるカブリの原因となり、さらにトナーにダメージを与えやすいため、トナー劣化によるカブリやトナー融着の原因となり易い。
【０２０３】
供給・剥ぎ取りローラの回転方向が現像スリーブの表面と同（順）方向の場合には、供給ローラの周速は、スリーブ周速に対して、好ましくは１００〜３００％、より好ましくは１０１〜２００％であることが上記のトナー供給量の点で良い。
【０２０４】
供給・剥ぎ取りローラの回転方向は、現像スリーブの表面とカウンター方向に回転することが、剥ぎ取り性及び供給性の点でより好ましい。
【０２０５】
現像スリーブ８に対する現像剤供給・剥ぎ取り部材１５の侵入量は、０．５〜２．５ｍｍであることが、現像剤の供給及び剥ぎ取り性の点で好ましい。
【０２０６】
現像剤供給・剥ぎ取り部材１５の侵入量が０．５ｍｍ未満の場合には、剥ぎ取り不足により、ゴーストが発生し易くなり、侵入量が２．５ｍｍを超える場合には、トナーのダメージが大きくなり、トナー劣化により融着やカブリの原因となり易い。
【０２０７】
図４の現像装置では、現像スリーブ８上の非磁性一成分現像剤４の層厚を規制する部材として、ウレタンゴム、シリコーンゴムの如きゴム弾性を有する材料、或はリン青銅、ステンレス銅の如き金属弾性を有する材料の弾性規制ブレード２を使用し、この弾性規制ブレード２を図４の現像装置では現像スリーブ８に回転方向と逆の姿勢で圧接させ、現像スリーブ８上に更に薄い現像剤層を形成することができる。
【０２０８】
この弾性規制ブレード２としては、特に安定した規制力とトナーへの安定した（負）帯電付与性のためには、安定した加圧力の得られるリン青銅板表面にポリアミドエラストマー（ＰＡＥ）を貼り付けた構造のものを用いることが好ましい。ポリアミドエラストマー（ＰＡＥ）としては、例えばポリアミドとポリエーテルの共重合体が挙げられる。
【０２０９】
現像スリーブ８に対する現像剤層厚規制部材２の当接圧力は、線圧４．９〜４９Ｎ／ｍ（５〜５０ｇ／ｃｍ）であることが、現像剤の規制を安定化させ、現像剤層厚を好適にさせることができる点で好ましい。
【０２１０】
現像剤層厚規制部材２の当接圧力が線圧４．９Ｎ／ｍ（５ｇ／ｃｍ）未満の場合には、現像剤の規制が弱くなり、カブリやトナーもれの原因となり、線圧４９Ｎ／ｍ（５０ｇ／ｃｍ）を超える場合には、トナーへのダメージが大きくなり、トナー劣化やスリーブ及びブレードへの融着の原因となり易い。
【０２１１】
本発明の現像剤担持体は、このような現像スリーブ８に対して、現像剤供給・剥ぎ取り部材１５及び現像剤層厚規制部材２が圧接する装置に適用した場合に、特に有効である。
【０２１２】
すなわち、現像スリーブ８に対して、現像剤供給・剥ぎ取り部材１５及び現像剤層厚規制部材２が圧接する場合には、現像スリーブ８の表面がこれらの圧接される部材によって摩耗や現像剤の融着がより生じ易い使用環境にあることから、本発明の多数枚耐久性に優れた樹脂被覆層を有する現像剤担持体による効果が有効に発現されることになる。
【０２１３】
図５は、非磁性一成分現像剤を用いた本発明に用いられる別の形態の現像装置の模式図を示す。
【０２１４】
図５の現像装置で用いられる現像担持体としての現像ローラ１８は、基体として鉄、銅、ステンレスの如き導電性金属からなる芯金１７上にゴムや樹脂からなる中抵抗の弾性層１６を被覆した弾性ローラからなり、更にこの弾性ローラ基体上を被覆する樹脂被覆層７を有する。
【０２１５】
ホッパー３中には、現像剤４を現像ローラ１８に塗布する手段として供給・剥ぎ取りローラ１５を設け、前記の現像スリーブに当接させている。この接触部において供給・剥ぎ取りローラ１５は現像ローラ１８と反対方向に回転することにより現像剤を現像ローラ１８上に塗布する。
【０２１６】
図５の現像装置は感光体１と現像ローラ１８が現像剤層を介して接触している。
【０２１７】
本発明は、これらの現像手段、像保持体、帯電手段を一体化してプロセスカートリッジとして用いることもできる。
【０２１８】
図６を参照しながら、図１で例示した本発明の現像剤担持体を有する現像装置を使用した画像形成装置の一例について説明する。先ず、一次帯電手段としての接触（ローラ）帯電手段１９により像担持体としての感光ドラム１の表面を負極性に帯電させ、レーザ光の露光２０によるイメージスキャニングにより静電潜像が感光ドラム１上に形成される。次に、現像剤層厚規制部材２を有し、現像剤担持体としての現像スリーブ８が具備されている現像装置によって、上記静電潜像が、現像容器としてのホッパー３内のトナーを有する負帯電性一成分系現像剤４によって反転現像される。
【０２１９】
図６に示す様に、現像領域Ｄにおいて感光ドラム１は現像スリーブに接地されており、現像スリーブ８には電源９により交番バイアスが印加されている。次に、転写材Ｐが搬送されて転写部に来ると、転写手段としての接触（ローラ）転写手段２１により転写材Ｐの背面（感光ドラム側と反対面）から電圧印加手段２２で帯電されることにより、感光ドラム１の表面上に形成されている現像画像が接触（ローラ）転写手段２１で転写材Ｐ上へ転写される。
【０２２０】
次に、感光ドラム１から分離された転写材Ｐは、定着手段としての加熱加圧ローラ定着器２３に搬送され、該定着器によって転写材Ｐ上の現像画像の定着処理がなされる。
【０２２１】
上記の一連の工程において、感光ドラム（即ち、像担持体）１は感光層及び導電性基体を有するものであり、矢印Ｂ方向に動く。現像スリーブ８は、現像領域Ｄにおいて感光ドラム１の表面と同方向（矢印Ａ方向）に進む様に回転する。ホッパー３内の一成分系現像剤４は現像スリーブ８上に担持され、且つ現像スリーブ８の表面との摩擦及び／又トナー同士の摩擦によって、例えば、マイナスのトリボ電荷が与えられる。更に、現像剤層厚規制部材１２により、現像剤層の厚さを薄く（３０〜３００μｍ）且つ均一に規制して、現像領域Ｄにおける感光ドラム１と現像スリーブ８との間隙よりも薄い現像剤層を形成させる。
【０２２２】
現像スリーブ８は像担持体に対して１００〜５００μｍの離間距離を有して対向して設置されることが好ましい。現像スリーブ８の像担持体に対する離間距離が１００μｍよりも小さいと、離間距離の振れに対するトナーの現像特性の変化が大きくなるため、安定した画像性を満足する画像形成装置を量産することが困難となる。現像スリーブ８の像担持体に対する離間距離が５００μｍよりも大きいと、現像装置への転写残トナーの回収性が低下し、回収不良によるカブリを生じ易くなる。また、像担持体上の静電潜像に対するトナーの追従性が低下するために、解像性の低下、画像濃度の低下等の画質低下を招く。好ましくは１１０〜３５０μｍがよい。
【０２２３】
また、現像スリーブ８の回転速度を調整することによって、現像スリーブ８の表面速度が感光ドラム１の表面の速度と実質的に等速、もしくはそれに近い速度となる様にすることが好ましい。現像領域Ｄにおいて、現像スリーブ８に現像バイアス電圧として、交番バイアスを電源９により印加してもよい。現像スリーブ８と潜像保持体との間に、少なくともピークトゥーピークの電界強度で３×１０６〜１０×１０６Ｖ／ｍ、周波数１００〜５０００Ｈｚの交番電界を現像バイアスとして印加することが好ましく良い。
【０２２４】
現像領域Ｄにおける現像剤の移転に際し、感光ドラム１の表面の静電気力、及び交番バイアスの如き現像バイアス電圧の作用によって、現像剤は静電潜像側に移転する。
【０２２５】
ここで現像同時クリーニング画像形成方法において、画像形成プロセス中でのトナー粒子の挙動について説明する。
【０２２６】
感光ドラム１上の転写残トナーはレーザ光の露光２０による露光工程を通るので、転写残トナー上から露光されるが、転写残トナーの量がすくないため、大きな影響は現れない。
【０２２７】
露光工程を経た転写残トナーは、感光ドラム１上の静電潜像の現像時に現像装置に回収除去されると共に、適当量のトナーが感光ドラム１側に移行する。
【０２２８】
感光ドラム１上のトナー像は転写工程の接触転写手段２１により転写材側Ｐに転移する。トナーと逆極性の転写バイアスを印加して転写を行う場合には、像担持体上のトナーの帯電量が均一であればトナーは転写材側に引かれて積極的に転移するが、トナーの帯電量が不均一であると転写材側に移転しにくいトナーが多くなり、感光ドラム１上に付着保持されて残留する。
【０２２９】
クリーナを用いない画像形成方法では、転写後の感光ドラム上に残存の転写残トナーは、感光ドラム１と接触（ローラ）帯電部材１９のニップ部である帯電部に感光ドラム面の移動でそのまま持ち運ばれて接触（ローラ）帯電部材１９にて再度帯電され、現像装置により除去回収されて、以後同様な工程が繰り返し実施されるが、前記の感光ドラム１上に付着保持された転写残トナーが多くなると、転写残トナーが接触（ローラ）帯電部材１９に許容量以上に付着して帯電不良を生じると共に転写残トナーの帯電が不均一となり現像工程での回収不良を招く。
【０２３０】
図６の画像形成装置の現像工程では、現像スリーブ８の樹脂被覆層により感光体上に現像されるトナーの帯電を常に均一に保ち、それによりトナーの高い転写効率を維持させることで安定した現像同時クリーニングが行われる。
【０２３１】
図６の画像形成装置には、現像同時クリーニングを更に安定化するため、接触（ローラ）帯電部材１９より上流、且つ転写工程の接触（ローラ）転写手段２１より下流に位置していて、前記トナーを転写材に転写した後の感光ドラム１上に残留する転写残トナーを正規極性に揃えるためのトナー（現像剤）帯電量制御手段２６を設けている。これにより、転写残トナーの帯電極性を正規極性に揃え、更に下流に位置する帯電工程で、転写残トナーの上から感光ドラム１面上を帯電処理する際に、感光ドラム１への鏡映力を大きくし、転写残トナーの接触（ローラ）帯電部材１９への付着を防止する。転写残トナーの接触（ローラ）帯電部材１９への付着を防止し、帯電不良画像の発生を抑制するためには、転写残トナーの帯電量を、現像時のトナーの帯電量の２倍以上にすることが好ましい。
【０２３２】
また、前記のトナー（現像剤）帯電量制御手段２６により正規極性に揃えられた転写残トナーを現像装置３で回収させるためには、現像時のトナー帯電量に近い値に除電を行う必要がある。
【０２３３】
接触（ローラ）帯電部材１９には、感光ドラム１の周面を帯電処理するために、直流電圧と共に交流電圧が印加されることにより、転写残トナーは交流除電され、交流電圧のＶｐｐの大きさを制御することで転写残トナーの除電量を制御する。
【０２３４】
感光ドラム１上の転写残トナーが現像装置に回収されるためのトナー帯電量は、現像時のトナー帯電量の０．５〜１．８倍であることが好ましい。
【０２３５】
図７の画像形成装置は、図６の画像形成装置に更に前記のトナー（現像剤）帯電量制御手段２６より上流、且つ転写工程の接触（ローラ）転写手段２１より下流に位置していて、前記トナーを転写材に転写した後の感光ドラム１上に残留する転写残トナーを均一化する残留トナー（残留現像剤）均一化手段２７を設けている。
【０２３６】
前記の残留トナー（残留現像剤）均一化手段２７とトナー（現像剤）帯電量制御手段２６は、共に導電性を有するブラシ状部材で感光ドラム１に接触している。残留トナー（残留現像剤）均一化手段はアース接地されており、トナー（現像剤）帯電量制御手段２６には正規極性の電圧が電源２４より印加されている。
【０２３７】
転写工程における転写材Ｐに対するトナー画像転写後の感光ドラム１上に残留の転写残トナーは、引き続く感光ドラム１の回転で残留トナー（残留現像剤）均一化手段２７と感光ドラム１との接触部に至り、一旦残留トナー（残留現像剤）均一化手段２７に吸引する。ここで、残留トナー（残留現像剤）均一化手段２７が抱え得るトナー量には限界があるため、飽和状態に達した後は徐々にトナーが離脱して感光ドラム１面上に付着して搬送されるが、感光ドラム１面上におけるトナーの付着状態、即ち感光ドラム１面上に付着するトナーの分布は均一化される。
【０２３８】
残留トナー（残留現像剤）均一化手段２７で均一化された感光ドラム面上の転写残トナーは、引き続く感光ドラム１の回転でトナー（現像剤）帯電量制御手段２６と感光ドラム１との接触部に至り、このトナー（現像剤）帯電量制御手段２６を通過する感光ドラム１上の転写残トナーはその帯電極性がより均一に正規極性に揃えられる。
【０２３９】
これにより、更に下流に位置する帯電工程で、転写残トナーの上から感光ドラム１面上を帯電処理する際に、感光ドラム１への転写残トナーの鏡映力を一様に大きくし、転写残トナーの接触（ローラ）帯電部材１９への付着をより一層防止する。
【０２４０】
図８の画像形成装置は、図６の画像形成装置からトナー（現像剤）帯電量制御手段２６を取り除き、更に図５に示した接触型現像装置を設けたものである。
【０２４１】
現像装置のホッパー３に収納されている非磁性の負帯電性一成分系現像剤４は、現像剤供給・剥ぎ取りローラ１５及び現像剤層厚規制部材２としての弾性ブレード２により現像ローラ１８に塗布され、現像ローラ１８上のトナー層を感光ドラム１の表面に接触させて感光ドラム１上の静電潜像を反転現像法により現像され、トナー画像を感光ドラム１上に形成される。現像ローラ１８の回転方向に対して、現像剤供給・剥ぎ取りローラ１５は、矢印で示す通りお互いの表面がカウンター方向に移動する。現像ローラ１８にはバイアス印加手段９により少なくとも直流バイアスが印加される。感光ドラム１上のトナー画像は搬送されてくる転写材としての記録材Ｐ上へ、バイアス印加手段２２によりバイアスが印加されている接触（ローラ）転写手段２１により転写され、記録材上に転写されたトナー画像は、加熱ローラと加圧ローラとを有する加熱加圧定着手段２３により定着される。
【０２４２】
転写工程後の感光ドラム１上の転写残トナーは、ブレードクリーニング手段の如きクリーニング部材によるクリーニング工程を経由することなく、接触（ローラ）帯電部材１９の所まで搬送される。転写残トナーを有する感光ドラム１は、再度、接触（ローラ）帯電部材１９で帯電され、帯電後にレーザ光の露光２０により静電潜像が形成される。転写残トナーを有する感光ドラム１は、現像ローラ１８上のトナーによる静電潜像の現像とともに、転写残トナーの現像ローラ１８への回収がおこなわれる。現像同時クリーニング工程後の感光ドラム１上のトナー画像は、搬送されてくる記録材Ｐ上に接触転写手段２１により転写される。転写工程後の感光ドラム１は、接触（ローラ）帯電部材１９により再度帯電され、以後同様な工程が繰り返し実施される。現像装置は、図５に示すように感光ドラム１に現像剤担持体としての現像スリーブ１８上のトナー層が接触し、バイアス印加手段９で直流バイアスが印加されている芯金１７に中抵抗のゴム部材からなる弾性層１６、更に弾性層１６を被覆する樹脂被覆層７を有する弾性ローラからなる現像剤担持体としての現像ローラ１８が配設され、現像部で転写残トナーが回収されると共に現像ローラ上のトナーが現像される。現像装置のホッパー３の中には、芯金１３と弾性層１４を有する現像剤供給・剥ぎ取りローラ１５が配設されていて、現像剤供給・剥ぎ取りローラ１５は芯金１３を通じてアース接地されている。
【０２４３】
現像スリーブ１８に付着して搬送される現像剤層厚規制部材２として、リン青銅板表面にポリアミドエラストマー（ＰＡＥ）を貼り付けた弾性規制ブレード２が配設され、弾性規制ブレード２の現像スリーブ１８に対する当接圧により現像領域に搬送されるトナー量（トナー層厚）が制御される。
【０２４４】
以下に本発明に関わる物性の測定方法について述べる。
【０２４５】
（１）黒鉛化粒子の黒鉛化度ｐ（００２）
黒鉛化度ｐ（００２）は、マックサイエンス社製の強力型全自動Ｘ線回折装置“ＭＸＰ１８”システムにより、黒鉛のＸ線回折スペクトルから得られる格子間隔ｄ（００２）を測定することで、ｄ（００２）＝３．４４０−０．０８６（１−Ｐ２）で求めた。
【０２４６】
尚、格子間隔ｄ（００２）は、ＣｕＫαをＸ線源とし、ＣｕＫβ線はニッケルフィルターにより除去している。標準物質に高純度シリコンを使用し、Ｃ（００２）及びＳｉ（１１１）回折パターンのピーク位置から算出した。主な測定条件は以下のとおりである。
Ｘ線発生装置    ：１８ｋｗ
ゴニオメータ    ：横型ゴニオメータ
モノクロメータ  ：使用
管電圧          ：  ３０．０ｋＶ
管電流          ：１０．０ｍＡ
測定法          ：連続法
スキャン軸      ：２θ／θ
サンプリング間隔：０．０２０ｄｅｇ
スキャン速度    ：６．０００ｄｅｇ／ｍｉｎ
発散スリット    ：０．５０ｄｅｇ
散乱スリット    ：０．５０ｄｅｇ
受光スリット    ：０．３０ｍｍ
【０２４７】
（２）樹脂被覆層に添加する粒子の平均円形度ＳＦ−１
多数の粒子の円形度の解析を効率的に行うことが可能な具体的な測定装置として、マルチイメージアナライザー（ベックマン・コールター社製）を用いて測定を行った。
【０２４８】
マルチイメージアナライザーは、電気抵抗法による粒度分布測定装置に、ＣＣＤカメラにより粒子像を撮影する機能と撮影された粒子像を画像解析する機能を組み合わせたものである。詳細には、電解質溶液中に超音波等により均一に分散した測定粒子を、電気抵抗法による粒度分布測定装置であるマルチサイザーのアパーチャーを粒子が通過する際の電気抵抗変化で検知し、これに同期してストロボを発光してＣＣＤカメラで粒子像を撮影する。この粒子像をパソコンに取り込み、２値化後、画像解析するものである。
【０２４９】
上記の装置により、粒子投影像のピタゴラス法最大長ＭＬ、投影面積Ａを求め、２μｍ以上の３０００個の粒子についての円形度の値を下記式（３）から算出し、これらを平均することにより平均円形度ＳＦ−１を求める。
円形度＝（４×Ａ）／｛（ＭＬ）２×π｝    （３）
【０２５０】
（３）トナー及び樹脂粒子の粒径測定
電解質溶液１００〜１５０ｍｌに界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸塩）を０．１〜５ｍｌ添加し、これに測定試料を２〜２０ｍｇ添加する。試料を懸濁した電解液を超音波分散器で１〜３分間分散処理して、コールターマルチサイザーによりアパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、２μｍ以上のトナー粒子の体積、個数を測定して体積分布と個数分布とを算出する。
【０２５１】
それから、体積分布から求めた体積基準の重量平均粒径を求める。
【０２５２】
（４）現像剤担持体表面の中心線平均粗さ（Ｒａ）の測定
ＪＩＳ  Ｂ０６０１の表面粗さに基づき、小坂研究所製サーフコーダーＳＥ−３３００にて、軸方向３点×周方向２点＝６点について各々測定し、その平均値をとった。
【０２５３】
（５）樹脂被覆層の体積抵抗の測定
１００μｍの厚さのＰＥＴシート上に７〜２０μｍの厚さの被覆層を形成し、ＡＳＴＭ規格（Ｄ−９９１−８２）及び、日本ゴム協会標準規格ＳＲＩＳ（２３０１−１９６９）に準拠した、導電性ゴム及びプラスチックの体積抵抗測定用の４端子構造の電極を設けた電圧降下式デジタルオーム計（川口電機製作所製）を使用して測定した。尚、測定環境は２０〜２５℃、５０〜６０ＲＨ％とする。
【０２５４】
（６）１μｍ以上の導電性粒子の粒径測定
黒鉛化粒子等の導電性粒子の粒径は、レーザ回折型粒度分布計のコールターＬＳ−１３０型粒度分布計（コールター社製）を用いて測定する。測定方法としては、水系モジュールを用い、測定溶媒としては純水を使用する。純水にて粒度分布計の測定系内を約５分間洗浄し、消泡剤として測定系内に亜硫酸ナトリウムを１０〜２５ｍｇ加えて、バックグラウンドファンクションを実行する。
【０２５５】
次に純水１０ｍｌ中に界面活性剤３〜４滴を加え、更に測定試料を５〜２５ｍｇ加える。試料を懸濁した水溶液は超音波分散機で約１〜３分間分散処理を行ない試料液を得て、前記測定装置の測定系内に試料液を徐々に加えて、装置の画面上のＰＩＤＳが４５〜５５％になるように測定系内の試料濃度を調整して測定を行い、個数分布から算術した個数平均粒径を求める。
【０２５６】
（７）１μｍ未満の導電性微粒子の粒径測定
電子顕微鏡を用いて、導電性微粒子の粒径を測定する。撮影倍率は６万倍とするが、難しい場合は低倍率で撮影した後に６万倍となるように写真を拡大プリントする。写真上で一次粒子の粒径を測る。この際、長軸と短軸を測り、平均した値を粒径とする。これを、１００サンプルについて測定し、５０％値をもって平均粒径とする。
【０２５７】
（８）黒鉛化粒子の押し込み硬さ値ＨＵＴ［６８］
（株）アカシ製微小硬度計ＭＺＴ−４で、軸芯に対する面角が６８度の三角錐のダイヤモンド圧子を用いて測定される押し込み硬さ値ＨＵＴ［６８］であり、下記式（２）で表される。
押し込み硬さ値ＨＵＴ［６８］＝Ｋ×Ｆ／（ｈ２）２      （２）
［但し、Ｋ：係数、Ｆ：試験荷重、ｈ２：圧子の最大押し込み深さ］
【０２５８】
測定用に用意される試料として、現像剤担持体の樹脂被覆層表面を＃２０００の研磨テープを用いて、樹脂被覆中の黒鉛化粒子が露出するように平滑に磨いたものを用いる。
【０２５９】
黒鉛化粒子の押し込み硬さ値ＨＵＴ［６８］は、前記試料を固定して、研磨して被覆樹脂層表面に露出している１０μｍ以上の大きさの黒鉛化粒子に圧子の照準を併せて測定を行い、同一試料の異なる黒鉛化粒子を１０点以上測定してその平均値を黒鉛化粒子の押し込み硬さ値ＨＵＴ［６８］として求める。
【０２６０】
主な測定条件は以下のとおりである。
ＴＥＳＴ  ＭＯＤＥ  Ａ
試験荷重Ｆ１：５．００ｇｆ
基準荷重Ｆ０：０．５０ｇｆ
押し込み速度Ｖ：１．００μｍ／ｓｅｃ
保持時間Ｔ２：５ｓｅｃ
除荷時間Ｔ３：５ｓｅｃ
【０２６１】
試験荷重及び圧子の最大押し込み深さは、被覆層表面の表面粗さの影響を受けず、且つ下地の基体の影響を受けない程度の範囲が好ましく、本発明においては、試験荷重圧子の最大押し込み深さが１〜２μｍ程度で測定を行う。
【０２６２】
【実施例】
以下、本発明を製造例及び実施例により具体的に説明するが、これらは本発明を何ら限定するものではない。尚、以下の配合における部数は全て質量部である。
【０２６３】
〈感光体製造例〉
負帯電用の有機光導電性物質を用いた感光体（以下「ＯＰＣ感光体」と表記する）を製造した。感光体の基体には、直径３０ｍｍのアルミニウム製のシリンダーを用いた。このシリンダー上に下記の各層を浸漬塗布することにより順次積層して感光体を作製した。
【０２６４】
第１層は導電層であり、アルミニウム基体の欠陥等をならすため、またレーザ露光の反射によるモアレの発生を防止するために設けられている厚さ約２０μｍの導電性粒子分散樹脂層（酸化錫及び酸化チタンの粉末をフェノール樹脂に分散したものを主体とする）である。
【０２６５】
第２層は正電荷注入防止層であり、アルミニウム基体から注入された正電荷が感光体表面に帯電された負電荷を打ち消すのを防止する役割を果たし、メトキシメチル化ナイロンによって１０６Ω・ｃｍ程度に抵抗調整された厚さ約１μｍの中抵抗層である。
【０２６６】
第３層は電荷発生層であり、ジスアゾ系の顔料をプチラール樹脂に分散した厚さ約０．３μｍの層であり、レーザ露光を受けることによって正負の電荷対を発生する。
【０２６７】
第４層は電荷輸送層であり、ホール搬送性トリフェニルアミン化合物をポリカーボネート樹脂に８：１０の質量比で溶解したものを主体とし、さらに４フッ化エチレン粉体（粒径０．２μｍ）を総固形分に対して１０質量％添加したものを使用した。膜厚は２５μｍであった。感光体の表面の水に対する接触角は７４度であった。
【０２６８】
＜２＞現像剤の製造
（現像剤の製造例１）
反応容器のイオン交換水５００部に０．１Ｍ−Ｎａ３ＰＯ４水溶液３２０部を投入し６０℃に加温した後、１Ｍ−ＣａＣｌ２水溶液を４７部を徐々に添加してＣａ３（ＰＯ４）２を含む水系媒体を得た。
【０２６９】
・スチレン                                                        ８０部
・ｎ−ブチルアクリレート                                          ２０部
・不飽和ポリエステル樹脂                                            ２部
・飽和ポリエステル樹脂                                              ３部
・モノアゾ染料系のＦｅ化合物                                        １部
・疎水化処理磁性体                                                ９０部
上記材料をアトライターを用いて均一に分散混合した。この単量体組成物を６０℃に加温し、そこにエステルワックス（ＤＳＣにおける吸熱ピークの極大値７２℃）６部を添加混合溶解し、これに重合開始剤２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）５部を溶解した。前記水系溶媒中に上記重合性単量体を投入し、６０℃，Ｎ２パージ下において、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）にて１００００ｒｐｍで１５分間攪拌し、造粒した。その後、パドル攪拌翼にて攪拌しつつ６０℃で６時間反応させた。その後、液温を８０℃とし更に４時間攪拌を続けた。反応終了後、８０℃で更に２時間蒸留を行い、その後、懸濁液を冷却し、塩酸を加えてＣａ３（ＰＯ４）２を溶解し、ろ過、水洗、乾燥をおこない、重量平均粒径６．６μｍのトナー粒子を得た。このトナー粒子の円形度ａ＝０．９５０以上の粒子は個数基準の累積値で８６．２％であった。
【０２７０】
このトナー粒子１００部に、ヘキサメチルシラザンで処理した疎水性シリカ１．２部をヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株））で混合し、現像剤１とした。
【０２７１】
（現像剤の製造例２）
・スチレン−アクリル酸ブチル−マレイン酸ブチル
・ハーフエステル共重合体                                        １００部
・カーボンブラック                                                  ７部
・負帯電性制御剤                                                    ３部
・低分子量ポリエチレン                                              ５部
上記材料組成をヘンシェルミキサーにて予備混合した後、１３０℃に設定した二軸式エクストルーダーを用いて溶融混練を行った。得られた混練物を冷却後、スピードミルで粗粉砕を行い、更にジェットミルを用いて微粉砕を行った。この微粉砕物をエルボジェット分級機を用いて分級した。更にローターを回転して機械的衝撃力を与える方式の表面改質装置を用いて表面処理を行った。以上のようにして得られた磁性トナーは、その粒度分布において、重量平均粒径が７．１μｍであり、円形度ａ＝０．９５０以上の粒子は、個数基準の累積値で７８．５％であった。
【０２７２】
このトナー１００部に対し、シランカップリング剤とシリコーンオイルで処理した疎水性コロイダルシリカ１．２部をヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株））で混合し、現像剤２とした。
【０２７３】
（現像剤の製造例３）
反応容器のイオン交換水１００００部に０．１Ｍ−Ｎａ３ＰＯ４水溶液１００部ならびに１Ｍ−ＨＣｌ水溶液を８５部投入し、Ｎ２パージしながら６５℃で６０分保温した。ＴＫ式ホモミキサーを用いて、１２０００ｒｐｍにて攪拌しながら、１０Ｍ−ＣａＣｌ２水溶液６０部を一括投入し、ｐＨ６．５のＣａ３（ＰＯ４）２を含む水系媒体を調製した。
【０２７４】
・スチレン                                                        ８０部
・ｎ−ブチルアクリレート                                          ２０部
・カーボンブラック                                                  ７部
・ポリエステル樹脂                                              ５．５部
・サリチル酸金属化合物                                              １部
・エステルワックス                                                １５部
架橋剤（ジビニルベンゼン）                                    ０．２５部
別容器中で上記材料を６５℃に保温し、ＴＫ式ホモミキサーを用いて、１２０００ｒｐｍにて均一に溶解、分散した。これに重合開始剤２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）４質量部を溶解し、重合性単量体組成物を調製した。反応容器中の前記水系媒体中に上記重合性単量体組成物を投入し、６５℃，Ｎ２パージ下において、ＴＫ式ホモミキサーにて１００００ｒｐｍで１０分間攪拌し、重合性単量体組成物を造粒した。その後、パドル攪拌翼にて攪拌しつつ６５℃で６時間、さらに８５℃に昇温し、９時間反応させた後、８５℃で蒸留を行った。重合反応終了後、反応容器を冷却し、塩酸を加え、リン酸カルシウムを溶解させた後、ろ過、水洗、乾燥をおこない、重量平均粒径７．５μｍのトナーを得た。このトナーの円形度ａ＝０．９５０以上の粒子は個数基準の累積値で８７．６％であった。
【０２７５】
得られたトナー粒子１００部に、疎水性酸化チタン微粉体１．５部をヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株））で混合し、現像剤３とした。
【０２７６】
〔実施例１〕
＜現像スリーブの製造＞
現像スリーブの製造について述べる。
【０２７７】
樹脂被覆層に添加する黒鉛化粒子として、バルクメソフェーズピッチ粒子を酸化性雰囲気下で熱安定化処理した後に３０００℃で焼成することにより黒鉛化して得た個数平均径５．６μｍの黒鉛化粒子Ａ−１を用いた。黒鉛化粒子Ａ−１の物性を表１に示す。前記の黒鉛化粒子と併用して用いる球状粒子としては、表１に示した球状のフェノール樹脂粒子を２２００℃で焼成した球状炭化粒子からなる球状粒子ａ−５を用いた。
【０２７８】
・レゾール型フェノール樹脂溶液（メタノール５０％含有）          ２００部
・黒鉛化粒子（Ａ−１）                                            ４５部
・導電性カーボンブラック                                            ５部
・球状粒子（ａ−５）                                                ８部
・メタノール                                                    １２０部
上記材料に直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として加え、サンドミルにて分散し、更にメタノールで分散液の固形分を２７質量％に希釈して塗工液を得た。
【０２７９】
この塗工液を用いてスプレー法により外径１６ｍｍφのアルミニウム製円筒管上に樹脂被覆層を形成させ、続いて熱風乾燥炉により１５０℃、３０分間加熱して樹脂被覆層を硬化させ現像剤担持体Ｂ−１を作製した。表２に現像剤担持体の樹脂被覆層の処方と物性を示す。
【０２８０】
＜画像形成装置１＞
画像形成装置として、ＬＢＰ−１７６０を改造したものを用いた。本改造機は、転写式電子写真プロセスを利用した現像同時クリーニングプロセス（クリーナーレスシステム）のレーザプリンタ（記録装置）であり、プロセススピードを１５１．４ｍｍ／ｓに速め、更に図６に示すようにトナー（現像剤）帯電量制御手段として導電性ブラシが感光体に接触するように設けられている。
【０２８１】
また、クリーニングブレードの如きクリーニング部材を有するクリーニングユニットを除去したプロセスカードリッジを有し、現像剤としては磁性一成分系現像剤を使用し、現像装置としては図１に示した現像装置を用いて現像剤担持体上の現像剤層と像担持体が非接触となるよう配置された装置である。
【０２８２】
接触帯電部材としてゴムローラ帯電器を先に製造した感光体に当接させ、直流電圧−６５０Ｖｄｃに交流電圧１．７ｋＶｐｐを重畳したバイアスを印加して感光体上を一様に帯電させる。帯電に次いで、レーザ光で画像部分を露光することにより静電潜像を形成させる。
【０２８３】
この時、暗部電位Ｖｄ＝−６５０Ｖ、明部電位ＶＬ＝−１５０Ｖとした。感光ドラムと現像スリーブとの間隙は１８０μｍとし、現像磁極８５ｍＴ（８５０ガウス）、現像剤層厚規制部材として厚み１．０ｍｍ、自由長１．０ｍｍのウレタンゴム製ブレードを２５Ｎ／ｍの線圧で当接させた。
【０２８４】
次いで、現像バイアスとして直流バイアス成分Ｖｄｃ＝−４５０Ｖ、重畳する交流バイアス成分Ｖｐｐ＝１ｋＶ、ｆ＝２０００Ｈｚを用いた。また、現像スリーブの周速は感光体周速（１５１．４ｍｍ／ｓｅｃ）に対して順方向に１３０％のスピード（１９６．８ｍｍ／ｓｅｃ）とした。
【０２８５】
トナー（現像剤）帯電量制御手段としての導電性ブラシに印加するバイアスとしては、直流−９００Ｖとした。
【０２８６】
また転写ローラ（導電性カーボンを分散したエチレン−プロピレンゴム製、導電性弾性層の体積抵抗値１０８Ωｃｍ、表面ゴム硬度２４゜、直径２０ｍｍ、当接圧５９Ｎ／ｍ（６０ｇ／ｃｍ））を感光体周速（１５１．４ｍｍ／ｓｅｃ）に対して等速とし、転写バイアスは直流１．５ｋＶとした。
【０２８７】
感光体としては前記の製造例で示したものを用いた。
【０２８８】
以上のようにＬＢＰ−１７６０を改造した画像形成装置をＬＢＰ−１７６０改造機１とした。
【０２８９】
＜画像評価＞
現像剤担持体Ｂ−１を組み込んだ現像装置に現像剤として現像剤１を使用し、２４℃，１０％ＲＨの常温低湿（Ｎ／Ｌ）、２０℃，６０％ＲＨの常温常湿（Ｎ／Ｎ）及び３０℃，８０％ＲＨの高温高湿（Ｈ／Ｈ）環境下においてＬＢＰ−１７６０改造機１を用いて画出し試験を行った。転写材としては７５ｇ／ｍ２の紙を使用した。その結果、初期において高い転写性を示し、文字やラインの転写中抜けもなく、非画像へのカブリのない良好な画像が得られた。
【０２９０】
次に、印字面積比率５％の横ラインのみからなる画像パターンで２．５万枚画出しにより、耐久性の評価を行った。得られた結果を表４に示す。
【０２９１】
下記に挙げる評価項目について耐久試験評価を行った。
【０２９２】
（１）画像濃度
反射濃度計ＲＤ９１８（マクベス製）を使用し、ベタ印字した際のベタ黒部の濃度を５点測定し、その平均値を画像濃度とした。
【０２９３】
（２）カブリ
カブリの測定は、東京電色社製のＲＥＦＬＥＣＴＭＥＴＥＲ  ＭＯＤＥＬ  ＴＣ−６ＤＳを使用して測定した。フィルターは、グリーンフィルターを用い、カブリは下記の式より算出した。
2005010328.tif 000003
【０２９４】
カブリは、２．０％以下であれば良好な画像である。
【０２９５】
（３）スリーブゴースト
ベタ白部とベタ黒部が隣り合う画像を現像した現像スリーブの位置が、現像スリーブの次の回転時には現像位置に来て、ハーフトーン画像を現像するようにして、ハーフトーン画像上に現れる濃淡差を目視で下記の基準に基づいて評価した。
Ａ：濃淡差が全く見られない。
Ｂ：軽微な濃淡差が見られる。
Ｃ：濃淡差がやや見られるが実用可。
Ｄ：実用上問題となる濃淡差が見られる。
【０２９６】
（４）帯電ムラ
転写残トナーによる一次帯電不良に起因する画像不良、即ち帯電ムラはハーフトーン画像上で評価した。ハーフトーン画像上に現れる濃淡差（ムラ）を目視で下記の基準で評価した。
Ａ：濃淡差が全く見られない。
Ｂ：軽微な濃淡差が見られる。
Ｃ：濃淡差がやや見られるが実用可。
Ｄ：濃淡差が顕著に見られ、実用不可。
【０２９７】
（５）転写率
転写効率は、ベタ黒画像転写後の感光体上の転写残トナーをマイラーテープによりテーピングしてはぎ取り、紙上に貼ったもののマクベス濃度の値をＣ、転写後定着前のトナーの載った紙上にマイラーテープを貼ったもののマクベス濃度をＤ、未使用の紙上に貼ったマイラーテープのマクベス濃度をＥとした時、近似的に以下の式で計算した。
【０２９８】
【数１】
2005010328.tif 000004
【０２９９】
転写効率は９０％以上であれば問題の無い画像である。
【０３００】
（６）被覆層の耐汚染性
耐久後の現像剤担持体表面をＳＥＭで観察し、トナー汚染の程度を下記の基準で評価した。
Ａ：軽微な汚染が観察される。
Ｂ：やや汚染が観察される。
Ｃ：部分的に汚染が観察される。
Ｄ：著しい汚染が観察される。
【０３０１】
（７）樹脂被覆層の耐磨耗性
耐久前後の現像剤担持体表面の中心線平均粗さ（Ｒａ）と樹脂被服層の膜厚の削れ量を測定した。
【０３０２】
〔実施例２〕
現像スリーブの樹脂被覆層の作製において、黒鉛化粒子Ａ−１を３０部に変え、更に表１に示した潤滑性粒子ａ−１を１５部添加したことを除いては、実施例１と同様にして塗工液を作製し、現像剤担持体Ｂ−２を得た。
【０３０３】
この現像剤担持体Ｂ−２の樹脂被覆層の処方と物性を表２に示す。現像剤担持体Ｂ−２と現像剤１を用いて実施例１と同様に耐久試験評価を行った。評価結果を表４に示す。
【０３０４】
〔実施例３〕
現像スリーブの樹脂被覆層の作製において、黒鉛化粒子Ａ−１を１５部に変え、潤滑性粒子ａ−１を３０部添加したことを除いては、実施例１と同様にして塗工液を作製し、現像剤担持体Ｂ−３を得た。
【０３０５】
この現像剤担持体Ｂ−３の樹脂被覆層の処方と物性を表２に示す。現像剤担持体Ｂ−３と現像剤１を用いて実施例１と同様に耐久試験評価を行った。評価結果を表４に示す。
【０３０６】
〔実施例４〕
現像スリーブの樹脂被覆層の作製において、黒鉛化粒子Ａ−１を５部に変え、潤滑性粒子ａ−１を４０部添加したことを除いては、実施例１と同様にして塗工液を作製し、現像剤担持体Ｂ−４を得た。
【０３０７】
この現像剤担持体Ｂ−４の樹脂被覆層の処方と物性を表２に示す。現像剤担持体Ｂ−４と現像剤１を用いて実施例１と同様に耐久試験評価を行った。評価結果を表４に示す。
【０３０８】
〔実施例５〜１２〕
現像スリーブの樹脂被覆層の作製において、黒鉛化粒子Ａ−１を用いることに替えて、表１に示した黒鉛化粒子Ａ−２〜Ａ−９を用いたことを除いては、実施例１と同様にして塗工液を作製し、現像剤担持体Ｂ−５〜Ｂ−１２を得た。
【０３０９】
これらの現像剤担持体Ｂ−５〜Ｂ−１２の樹脂被覆層の処方と物性を表２に示す。現像剤担持体Ｂ−５〜Ｂ−１２と現像剤１を用いて実施例１と同様に耐久試験評価を行った。評価結果を表４に示す。
【０３１０】
〔比較例１〜４〕
現像スリーブの樹脂被覆層の作製において、黒鉛化粒子Ａ−１を用いることに替えて、ａ−１〜ａ−４の粒子を用いたことを除いては、実施例１と同様にして塗工液を作製し、現像剤担持体Ｃ−１〜Ｃ−４を得た。
【０３１１】
これらの現像剤担持体Ｃ−１〜Ｃ−４の樹脂被覆層の処方と物性を表３に示す。現像剤担持体Ｃ−１〜Ｃ−４と現像剤１を用いて実施例１と同様に耐久試験評価を行った。評価結果を表５に示す。
【０３１２】
〔実施例１３〕
＜現像スリーブの製造＞
・ＭＭＡ−ＤＭ共重合体樹脂（共重合比＝８８／１２、Ｍｎ＝６８００、Ｍｗ＝１６３００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．４、酢酸エチル５０％含有）        ２００部
・黒鉛化粒子（Ａ−１）                                            ３０部
・導電性カーボンブラック                                        ３．５部
・球状粒子（ａ−２）                                                ９部
・酢酸エチル                                                    １２０部
上記材料に直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として加え、サンドミルにて分散し、更にメタノールで分散液の固形分を２５％に希釈して塗工液を得た。この塗工液を用いたことを除いては、実施例１と同様にして現像剤担持体Ｂ−１３を得た。
【０３１３】
この現像剤担持体Ｂ−１３の樹脂被覆層の処方と物性を表２に示す。
【０３１４】
＜画像形成装置＞
画像形成装置として、ＬＢＰ−１７６０を以下のように改造したものを用いた。本改造機は、転写式電子写真プロセスを利用した現像同時クリーニングプロセス（クリーナーレスシステム）のレーザプリンタ（記録装置）であり、プロセススピードは９４．２ｍｍ／ｓである。本改造機は図７に示すようにトナー（現像剤）帯電量制御手段としての導電性ブラシと残留トナー（残留現像剤）均一化手段としての導電性ブラシが感光体に接触するように設けられている。
【０３１５】
また、クリーニングブレードの如きクリーニング部材を有するクリーニングユニットを除去したプロセスカードリッジを有し、現像剤としては非磁性一成分系現像剤を使用し、現像装置としては図４に示した現像装置を用いて現像剤担持体上の現像剤層と像担持体が非接触となるよう配置された装置である。
【０３１６】
帯電部材としてゴムローラ帯電器を先の製造例で製造した感光体に当接させ、直流電圧−５５０Ｖｄｃに交流電圧１．７ｋＶｐｐを重畳したバイアスを印加して感光体上を一様に帯電させる。帯電に次いで、レーザ光で画像部分を露光することにより静電潜像を形成させる。
【０３１７】
この時、暗部電位Ｖｄ＝−５５０Ｖ、明部電位ＶＬ＝−１７０Ｖとした。感光ドラムと現像スリーブとの間隙は１８０μｍとし、現像剤層厚規制部材としてリン青銅板表面にポリアミドエラストマーを貼り付けたブレードを２０Ｎ／ｍの線圧で当接させた。
【０３１８】
次いで、現像バイアスとして直流バイアス成分Ｖｄｃ＝−３３０Ｖ、重畳する交流バイアス成分Ｖｐｐ＝１．２ｋＶ、ｆ＝２２００Ｈｚを用いた。また、現像スリーブの周速は感光体周速（９４．２ｍｍ／ｓｅｃ）に対して順方向に１２０％のスピード（１１３ｍｍ／ｓｅｃ）とした。
【０３１９】
トナー（現像剤）帯電量制御手段としての導電性ブラシに印加するバイアスとしては、直流−９００Ｖとした。
【０３２０】
現像剤供給・剥ぎ取り部材としての弾性ローラの周速は、現像スリーブの表面とカウンター方向に１００％（１１３ｍｍ／ｓｅｃ）のスピードとした。
【０３２１】
また転写ローラ（導電性カーボンを分散したエチレン−プロピレンゴム製、導電性弾性層の体積抵抗値１０８Ωｃｍ、表面ゴム硬度２４゜、直径２０ｍｍ、当接圧５９Ｎ／ｍ（６０ｇ／ｃｍ））を感光体周速（１５１．４ｍｍ／ｓｅｃ）に対して等速とし、転写バイアスは直流１．５ｋＶとした。
【０３２２】
感光体としては前記の製造例で示したものを用いた。
【０３２３】
以上のようにＬＢＰ−１７６０を改造した画像形成装置をＬＢＰ−１７６０改造機２とした。
【０３２４】
＜画像評価＞
現像剤担持体Ｂ−１３を組み込んだ現像装置に現像剤として現像剤２を使用し、２４℃，１０％ＲＨの常温低湿（Ｎ／Ｌ）、２０℃，６０％ＲＨの常温常湿（Ｎ／Ｎ）及び３０℃，８０％ＲＨの高温高湿（Ｈ／Ｈ）環境下においてＬＢＰ−１７６０改造機２を用いて画出し試験を行った。転写材としては７５ｇ／ｍ２の紙を使用した。その結果、初期において高い転写性を示し、文字やラインの転写中抜けもなく、非画像へのカブリのない良好な画像が得られた。
【０３２５】
次に、印字面積比率５％の横ラインのみからなる画像パターンで１万枚画出しにより、耐久性の評価を行った。得られた結果を表６に示す。
【０３２６】
下記に挙げる評価項目について耐久試験評価を行った。
【０３２７】
（１）画像濃度
反射濃度計ＲＤ９１８（マクベス製）を使用し、ベタ印字した際のベタ黒部の濃度を５点測定し、その平均値を画像濃度とした。
【０３２８】
（２）カブリ
カブリの測定は、東京電色社製のＲＥＦＬＥＣＴＭＥＴＥＲ  ＭＯＤＥＬ  ＴＣ−６ＤＳを使用して測定した。フィルターは、グリーンフィルターを用い、カブリは下記の式より算出した。
2005010328.tif 000005
【０３２９】
カブリは、２．０％以下であれば良好な画像である。
【０３３０】
（３）帯電ムラ
転写残トナーによる一次帯電不良に起因する画像不良、即ち帯電ムラはハーフトーン画像上で評価した。ハーフトーン画像上に現れる濃淡差（ムラ）を目視で下記の基準で評価した。
Ａ：濃淡差が全く見られない。
Ｂ：軽微な濃淡差が見られる。
Ｃ：濃淡差がやや見られるが実用可。
Ｄ：濃淡差が顕著に見られ、実用不可。
【０３３１】
（４）転写率
転写効率は、ベタ黒画像転写後の感光体上の転写残トナーをマイラーテープによりテーピングしてはぎ取り、紙上に貼ったもののマクベス濃度の値をＣ、転写後定着前のトナーの載った紙上にマイラーテープを貼ったもののマクベス濃度をＤ、未使用の紙上に貼ったマイラーテープのマクベス濃度をＥとした時、近似的に以下の式で計算した。
【０３３２】
【数２】
2005010328.tif 000006
【０３３３】
転写効率は９０％以上であれば問題の無い画像である。
【０３３４】
（５）被覆層の耐汚染性
耐久後の現像剤担持体表面をＳＥＭで観察し、トナー汚染の程度を下記の基準で評価した。
Ａ：軽微な汚染が観察される。
Ｂ：やや汚染が観察される。
Ｃ：部分的に汚染が観察される。
Ｄ：著しい汚染が観察される。
【０３３５】
（６）樹脂被覆層の耐磨耗性
耐久前後の現像剤担持体表面の中心線平均粗さ（Ｒａ）と樹脂被服層の膜厚の削れ量を測定した。
【０３３６】
〔実施例１４〕
現像スリーブの樹脂被覆層の作製において、黒鉛化粒子Ａ−１を１５部に変え、潤滑性粒子ａ−１を１５部添加したことを除いては、実施例１３と同様にして塗工液を作製し、現像剤担持体Ｂ−１４を得た。
【０３３７】
この現像剤担持体Ｂ−１４の樹脂被覆層の処方と物性を表２に示す。現像剤担持体Ｂ−１４と現像剤２を用いて実施例１３と同様に耐久試験評価を行った。評価結果を表６に示す。
【０３３８】
〔実施例１５〕
現像スリーブの樹脂被覆層の作製において、黒鉛化粒子Ａ−１を５部に変え、潤滑性粒子ａ−１を２５部添加したことを除いては、実施例１３と同様にして塗工液を作製し、現像剤担持体Ｂ−１５を得た。
【０３３９】
この現像剤担持体Ｂ−１５の樹脂被覆層の処方と物性を表２に示す。現像剤担持体Ｂ−１５と現像剤２を用いて実施例１３と同様に耐久試験評価を行った。評価結果を表６に示す。
【０３４０】
〔実施例１６〜２０〕
現像スリーブの樹脂被覆層の作製において、黒鉛化粒子Ａ−１を用いることに替えて、表１に示した黒鉛化粒子Ａ−２〜Ａ−９を用いたことを除いては、実施例１３と同様にして塗工液を作製し、現像剤担持体Ｂ−１６〜Ｂ−１９を得た。
【０３４１】
これらの現像剤担持体Ｂ−１６〜Ｂ−１９の樹脂被覆層の処方と物性を表２に示す。現像剤担持体Ｂ−１６〜Ｂ−１９と現像剤２を用いて実施例１３と同様に耐久試験評価を行った。評価結果を表６に示す。
【０３４２】
〔比較例５〜８〕
現像スリーブの樹脂被覆層の作製において、黒鉛化粒子Ａ−１を用いることに替えて、ａ−１〜ａ−４の粒子を用いたことを除いては、実施例１３と同様にして塗工液を作製し、現像剤担持体Ｃ−５〜Ｃ−８を得た。
【０３４３】
これらの現像剤担持体Ｃ−５〜Ｃ−８の樹脂被覆層の処方と物性を表３に示す。現像剤担持体Ｃ−５〜Ｃ−８と現像剤２を用いて実施例１３と同様に耐久試験評価を行った。評価結果を表６に示す。
【０３４４】
〔実施例２１〕
＜現像スリーブの製造＞
・ウレタン樹脂溶液（トルエン５０％含有）                        ２００部
・黒鉛化粒子（Ａ−４）                                            １２部
・導電性カーボンブラック                                            ３部
・球状粒子（ａ−２）                                              ２５部
・トルエン                                                      １２０部
上記材料に直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として加え、サンドミルにて分散し、更にトルエンで分散液の固形分を２５％に希釈して塗工液を得た。この塗工液を用いてディピング法により、ジメチルシリコーンゴム（硬度ＡＳＫＥＲ  Ｃ４７度、体積抵抗５×１０５Ω・ｃｍ）からなる弾性ローラ（外径１６ｍｍφ、ステンレス芯金６ｍｍφ）表面に樹脂被覆層を形成させ、続いて熱風乾燥炉により１５０℃，３０分間加熱して樹脂被覆層を硬化させ現像剤担持体Ｂ−２１を作製した。表２に現像剤担持体Ｂ−２１の樹脂被覆層の処方と物性を示す。
【０３４５】
＜画像形成装置＞
画像形成装置として、ＬＢＰ−１７６０を以下のように改造したものを用いた。本改造機は、転写式電子写真プロセスを利用した現像同時クリーニングプロセス（クリーナーレスシステム）のレーザプリンタ（記録装置）であり、プロセススピードは９４．２ｍｍ／ｓである。本改造機は図８に示すようにトナー（現像剤）帯電量制御手段及び残留トナー（残留現像剤）均一化手段はいずれも設けられていない。
【０３４６】
また、クリーニングブレードの如きクリーニング部材を有するクリーニングユニットを除去したプロセスカードリッジを有し、現像剤としては非磁性一成分系現像剤を使用し、現像装置としては図５に示した現像装置を用いて現像剤担持体上と像担持体が接触するよう配置された装置である。
【０３４７】
帯電部材としてゴムローラ帯電器を先の製造例で製造した感光体に当接させ、直流電圧−８００Ｖｄｃのバイアスを印加して感光体上を一様に帯電させる。帯電に次いで、レーザ光で画像部分を露光することにより静電潜像を形成させる。
【０３４８】
この時、暗部電位Ｖｄ＝−８００Ｖ、明部電位ＶＬ＝−１５０Ｖとした。現像剤層厚規制部材としてリン青銅板表面にポリアミドエラストマーを貼り付けたブレードを２０Ｎ／ｍの線圧で現像剤担持体表面に当接させた。
【０３４９】
次いで、現像バイアスとして−４５０Ｖの直流バイアス（Ｖｄｃ＝−４５０Ｖ）を用いた。また、現像スリーブの周速は感光体周速（９４．２ｍｍ／ｓｅｃ）に対して順方向に１８０％のスピード（１６９．６ｍｍ／ｓｅｃ）とした。
【０３５０】
現像剤供給・剥ぎ取り部材としての弾性ローラーの周速は現像スリーブの表面とカウンター方向に１００％（１６９．６ｍｍ／ｓｅｃ）のスピードとした。
【０３５１】
また転写ローラ（導電性カーボンを分散したエチレン−プロピレンゴム製、導電性弾性層の体積抵抗値１０８Ωｃｍ、表面ゴム硬度２４゜、直径２０ｍｍ、当接圧５９Ｎ／ｍ（６０ｇ／ｃｍ））を感光体周速（１５１．４ｍｍ／ｓｅｃ）に対して等速とし、転写バイアスは直流１．５ｋＶとした。
【０３５２】
感光体としては前記の製造例で示したものを用いた。
【０３５３】
以上のようにＬＢＰ−１７６０を改造した画像形成装置をＬＢＰ−１７６０改造機３とした。
【０３５４】
＜画像評価＞
現像剤担持体Ｂ−１６を組み込んだ現像装置に現像剤として現像剤３を使用し、２４℃，１０％ＲＨの常温低湿（Ｎ／Ｌ）、２０℃，６０％ＲＨの常温常湿（Ｎ／Ｎ）及び３０℃，８０％ＲＨの高温高湿（Ｈ／Ｈ）環境下においてＬＢＰ−１７６０改造機３を用いて画出し試験を行った。転写材としては７５ｇ／ｍ２の紙を使用した。その結果、初期において高い転写性を示し、文字やラインの転写中抜けもなく、非画像へのカブリのない良好な画像が得られた。
【０３５５】
次に、印字面積比率５％の横ラインのみからなる画像パターンで１万枚画出しにより、耐久性の評価を行った。得られた結果を表７に示す。
【０３５６】
下記に挙げる評価項目について耐久試験評価を行った。
【０３５７】
（１）画像濃度
反射濃度計ＲＤ９１８（マクベス製）を使用し、ベタ印字した際のベタ黒部の濃度を５点測定し、その平均値を画像濃度とした。
【０３５８】
（２）カブリ
カブリの測定は、東京電色社製のＲＥＦＬＥＣＴＭＥＴＥＲ  ＭＯＤＥＬ  ＴＣ−６ＤＳを使用して測定した。フィルターは、グリーンフィルターを用い、カブリは下記の式より算出した。
2005010328.tif 000007
【０３５９】
カブリは、２．０％以下であれば良好な画像である。
【０３６０】
（３）帯電ムラ
転写残トナーによる一次帯電不良に起因する画像不良、即ち帯電ムラはハーフトーン画像上で評価した。ハーフトーン画像上に現れる濃淡差（ムラ）を目視で下記の基準で評価した。
Ａ：濃淡差が全く見られない。
Ｂ：軽微な濃淡差が見られる。
Ｃ：濃淡差がやや見られるが実用可。
Ｄ：濃淡差が顕著に見られ、実用不可。
【０３６１】
（４）転写率
転写効率は、ベタ黒画像転写後の感光体上の転写残トナーをマイラーテープによりテーピングしてはぎ取り、紙上に貼ったもののマクベス濃度の値をＣ、転写後定着前のトナーの載った紙上にマイラーテープを貼ったもののマクベス濃度をＤ、未使用の紙上に貼ったマイラーテープのマクベス濃度をＥとした時、近似的に以下の式で計算した。
【０３６２】
【数３】
2005010328.tif 000008
【０３６３】
転写効率は９０％以上であれば問題の無い画像である。
【０３６４】
（５）被覆層の耐汚染性
耐久後の現像剤担持体表面をＳＥＭで観察し、トナー汚染の程度を下記の基準で評価した。
Ａ：軽微な汚染が観察される。
Ｂ：やや汚染が観察される。
Ｃ：部分的に汚染が観察される。
Ｄ：著しい汚染が観察される。
【０３６５】
（６）樹脂被覆層の耐磨耗性
耐久前後の現像剤担持体表面の中心線平均粗さ（Ｒａ）と樹脂被服層の膜厚の削れ量を測定した。
【０３６６】
〔実施例２２〕
現像スリーブの樹脂被覆層の作製において、黒鉛化粒子Ａ−４を６部、カーボンブラックを９部に変更しことを除いては、実施例２１と同様にして塗工液を作製し、現像剤担持体Ｂ−２２を得た。
【０３６７】
この現像剤担持体Ｂ−２２の樹脂被覆層の処方と物性を表２に示す。現像剤担持体Ｂ−２２と現像剤３を用いて実施例２１と同様に耐久試験評価を行った。評価結果を表７に示す。
【０３６８】
〔実施例２３〕
現像スリーブの樹脂被覆層の作製において、黒鉛化粒子Ａ−４を１８部に変更し、カーボンブラックを添加しないことを除いては、実施例２１と同様にして塗工液を作製し、現像剤担持体Ｂ−２３を得た。
【０３６９】
この現像剤担持体Ｂ−２３の樹脂被覆層の処方と物性を表２に示す。現像剤担持体Ｂ−２３と現像剤３を用いて実施例２１と同様に耐久試験評価を行った。評価結果を表７に示す。
【０３７０】
〔実施例２４〜２６〕
現像スリーブの樹脂被覆層の作製において、黒鉛化粒子Ａ−４を用いることに替えて、表１に示した黒鉛化粒子Ａ−１０〜Ａ−１２を用いたことを除いては、実施例２１と同様にして塗工液を作製し、現像剤担持体Ｂ−２４〜Ｂ−２６を得た。
【０３７１】
これらの現像剤担持体Ｂ−２４〜Ｂ−２６の樹脂被覆層の処方と物性を表２に示す。現像剤担持体Ｂ−２４〜Ｂ−２６と現像剤３を用いて実施例１４と同様に耐久試験評価を行った。評価結果を表７に示す。
【０３７２】
〔比較例９〕
現像スリーブの樹脂被覆層の作製において、黒鉛化粒子Ａ−４を用いることに替えて、表１に示したａ−１の粒子を用いたことを除いては、実施例２１と同様にして塗工液を作製し、現像剤担持体Ｃ−９を得た。
【０３７３】
この現像剤担持体Ｃ−９の樹脂被覆層の処方と物性を表３に示す。現像剤担持体Ｃ−９と現像剤３を用いて実施例２１と同様に耐久試験評価を行った。評価結果を表７に示す。
【０３７４】
〔比較例１１、１２〕
現像スリーブの樹脂被覆層の作製において、黒鉛化粒子Ａ−１を用いることに替えて、ａ−７及びａ−８の粒子を用いたことを除いては、実施例２１と同様にして塗工液を作製し、現像剤担持体Ｃ−７及びＣ−８を得た。
【０３７５】
現像剤担持体Ｃ−７及びＣ−８の樹脂被覆層の処方と物性を表３に示す。現像剤担持体Ｃ−７及びＣ−８と現像剤３を用いて実施例２１と同様に耐久試験評価を行った。評価結果を表７に示す。
【０３７６】
【表１】
2005010328.tif 000009
【０３７７】
【表２】
2005010328.tif 000010
【０３７８】
【表３】
2005010328.tif 000011
【０３７９】
【表４】
2005010328.tif 000012
【０３８０】
【表５】
2005010328.tif 000013
【０３８１】
【表６】
2005010328.tif 000014
【０３８２】
【表７】
2005010328.tif 000015
【０３８３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、現像同時クリーニングの画像形成方法において、現像剤担持体表面の樹脂被覆層が特定の範囲の黒鉛化度と円形度を有する黒鉛化粒子を樹脂中に分散させた構成である現像剤担持体を有する現像装置を用いることで、現像剤担持体上の現像剤が絶えず迅速且つ均一に帯電し、現像剤の転写性及び回収性に優れ、被帯電体の帯電不良を生じない良好な画像が得られる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に用いる樹脂被覆層が形成されている現像剤担持体を有する磁性一成分現像方式の一実施形態の現像装置の模式図を示す。
【図２】図１の現像装置における、現像剤層の規制部材が異なる本発明の他の実施形態の現像装置の模式図を示す。
【図３】図１の現像装置における、現像剤層の規制部材が異なる本発明の他の実施形態の現像装置の模式図を示す。
【図４】本発明に用いる樹脂被覆層が形成されている現像剤担持体を有する非磁性一成分現像方式の一実施形態の現像装置の模式図を示す。
【図５】本発明に用いる樹脂被覆層が弾性ローラ上に形成されている現像剤担持体を有する非磁性一成分現像方式の一実施形態の現像装置の模式図を示す。
【図６】本発明の画像形成装置の概略説明図を示す。
【図７】本発明の他の画像形成装置の概略説明図を示す。
【図８】本発明の他の画像形成装置の概略説明図を示す。
【符号の説明】
１：感光ドラム（静電潜像保持体）
２：現像剤層規制部材
３：ホッパー（現像剤容器）
４：現像剤
５：マグネットローラー（磁石）
６：金属円筒管（基体）
７：樹脂被覆層
８：現像スリーブ（現像剤担持体）
９：現像バイアス電源
１０：撹拌翼
１１：弾性規制ブレード
１３：芯金
１４：弾性層
１５：現像剤供給・剥ぎ取りローラ（現像剤供給・剥ぎ取り部材）
１６：弾性層
１７：芯金
１８：現像ローラ（現像剤担持体）
１９：接触（ローラ）帯電手段
２０：露光
２１：接触（ローラ）転写手段
２２：バイアス印加手段
２３：過熱加圧定着手段
２４：バイアス印加手段
２５：バイアス印加手段
２６：トナー（現像剤）帯電量制御手段
２７：残留トナー（残留現像剤）均一化手段
Ｎ１，Ｎ２，Ｓ１，Ｓ２：磁極
Ａ：現像スリーブ回転方向
Ｂ：感光ドラム回転方向
Ｄ：現像領域
Ｐ：被記録材
【図１】
2005010328.tif 000016
【図２】
2005010328.tif 000017
【図３】
2005010328.tif 000018
【図４】
2005010328.tif 000019
【図５】
2005010328.tif 000020
【図６】
2005010328.tif 000021
【図７】
2005010328.tif 000022
【図８】
2005010328.tif 000023