(57)【要約】【課題】成形手段を見直すことにより、ゴム製ガスケットにおいても、シール上で有効なビードを生産性良く形成できるようにする。【解決手段】対向配置された被シール部材間に介装されるゴム材若しくはゴム材を含んだ複合材料から成る薄肉のガスケット形成方法において、加硫前のゴム材又は半加硫されたゴム材２’による未加硫ガスケット１’を用意し、その未加硫ガスケット１’を、これの厚み方向にプレス型７の突出型部９，１０が食い込む状態にプレス成形することにより、未加硫ガスケット１’におけるプレス型７が食い込み作用した食込部１３に隣接する凹入型部１１の部分にゴム材を流し込んで、プレス成形前の未加硫ガスケット１’の表面位置１２より盛上がるビード６に形成し、その後プレス型より取出し、加硫処理を行う。【選択図】図３  
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向配置された被シール部材間に介装されるゴム材若しくはゴム材を含んだ複合材料から成る薄肉のガスケット基材を用いたガスケットのビード形成方法であって、
前記ガスケット基材に食込み自在な突出型部と、これの近傍において谷状に形成された凹入型部とを有したプレス型、及び前記ガスケット基材が加硫前又は半加硫された状態の未加硫ガスケットを用意し、前記未加硫ガスケットを前記プレス型でプレス成形することにより、前記未加硫ガスケットに前記突出型部が食い込み作用した食込部に隣接する部分を前記凹入型部に入り込ませて、プレス成形前の未加硫ガスケットの表面位置よりも盛り上がるビードに形成し、その後プレス型より取出し、加硫処理を行うガスケットのビード形成方法。
【請求項２】
請求項１のガスケットのビード形成方法であって、
前記突出型部が前記凹入型部の両側近傍に形成されたプレス型を用いることにより、一対の前記食込部の間に前記ビードを形成させるガスケットのビード形成方法。
【請求項３】
請求項１又は２のガスケットのビード形成方法であって、
前記突出型部に傾斜面を設けて、未加硫ガスケットへのプレス成形による食込部からビードへの材料流れを促進させるガスケットのビード形成方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかのガスケット形成方法であって、
前記ガスケット基材として、ゴム材に繊維が混入された複合材料を用いるガスケットのビード形成方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかのガスケット形成方法であって、
前記ガスケットとして、板状の芯金に前記ガスケット基材をコーティングして成るものを用いるガスケットのビード形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガスケットのビード形成方法に係り、詳しくは、対向配置された一対の被シール部材間に介装されるゴム材若しくはゴム材を含んだ複合材料から成る薄肉のガスケット基材を用いたガスケットのビード形成方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般にガスケットとは、互いに固定状態（静止状態）で対向する被シール部材間に介装されるシール部材であって、シリンダブロックとシリンダヘッドとの間、シリンダヘッドとヘッドカバーとの間、シリンダヘッドとインテークマニホールドとの間、或いは、エンジンケースとミッションケースとの間等、シール性が要求される箇所に多用されている。そして、ガスケットのシール性を向上させる効果的な手段として、ビードを形成することが知られている。このようなビード付きガスケットとしては、例えば下記特許文献１や特許文献２に示されたものが知られている。
【０００３】
特許文献１に示された技術は、エラストマー製のガスケットに熱間プレス処理を施すことによってビードを形成する手段であり、特許文献２に示された技術は、金属板製のガスケットにコイニングによってビードを形成する手段である。
【特許文献１】特公昭５６−３５７８０号公報
【特許文献２】特開平１１−２０１２８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
近年、ガスケット基材を、なじみ性がよく、弾性に富むゴム製とすることにより、シール性に優れたものにできる点で有利である。さらに、ビードを形成することでシール性は向上する為、今後、ビード付きゴム製ガスケットが多用されることが予測されている。この場合、ビードを作成するに当たって、まずは、前述の従来技術に示されたビード形成方法を参照することが考えられる。
【０００５】
前記前者の従来技術に示されたように、熱間プレスによってビードを形成するやり方をゴム製ガスケットに適用すると、弾性に富むゴム材故にプレス成形後の復元作用（スプリングバック）が強く、うまく成形し難い不都合がある。
【０００６】
一方、前記後者の従来技術に示されたように、コイニングによってビードを形成するやり方をゴム製ガスケットに適用すると、豊富な弾性を有するゴム材では型を押し付けても、型を戻すとゴム材の変形も元に戻ってしまい、成形することができない。このように、前述したいずれの従来技術を駆使しても、ゴム製ガスケットにうまくビードを形成することができず、新たな工夫が必要である。
【０００７】
本発明の目的は、ビード形成方法を見直すことにより、ゴム製ガスケットにおいても、シール上で有効なビードを生産性良く形成できるようにする点にある。
解決しようとする問題点は、点である。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１の方法は、対向配置された被シール部材間に介装されるゴム材若しくはゴム材を含んだ複合材料から成る薄肉のガスケット基材を用いたガスケットのビード形成方法において、
前記ガスケット基材に食込み自在な突出型部と、これの近傍において谷状に形成された凹入型部とを有したプレス型、及び前記ガスケット基材が加硫前又は半加硫された状態の未加硫ガスケットを用意し、前記未加硫ガスケットを前記プレス型でプレス成形することにより、前記未加硫ガスケットに前記突出型部が食い込み作用した食込部に隣接する部分を前記凹入型部に入り込ませて、プレス成形前の未加硫ガスケットの表面位置よりも盛り上がるビードに形成し、その後プレス型より取出し、加硫処理を行うことを特徴とする。
【０００９】
請求項２の方法は、請求項１のガスケットのビード形成方法において、
前記突出型部が前記凹入型部の両側近傍に形成されたプレス型を用いることにより、一対の前記食込部の間に前記ビードを形成させることを特徴とする。
【００１０】
請求項３の方法は、請求項１又は２のガスケットのビード形成方法において、
前記突出型部に傾斜面を設けて、未加硫ガスケットへのプレス成形による食込部からビードへの材料流れを促進させることを特徴とする。
【００１１】
請求項４の方法は、請求項１〜３のいずれかのガスケット形成方法において、
前記ガスケット基材として、ゴム材に繊維が混入された複合材料を用いることを特徴とする。
【００１２】
請求項５の方法は、請求項１〜４のいずれかのガスケット形成方法において、
前記ガスケットとして、板状の芯金に前記ガスケット基材をコーティングして成るものを用いることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１の方法においては、完全に加硫処理されていないゴム材は流動性があるので、外力が作用した場合に、薄肉であれば加硫後のゴムのように弾性変形するのではなく、塑性変形させることが容易な状態であることが判明し、その未加硫状態での良好な流動性と塑性変形とを利用したものである。つまり、ガスケット基材に食込み自在な突出型部と、これの近傍において谷状に形成された凹入型部とを有したプレス型を用いてプレス加工すると、突出型部がガスケットに厚み方向でガスケット基材に食込み、その食い込みによってガスケット基材が横流れ移動するが、その押し流されたガスケット基材には横方向の行き場はない。
【００１４】
従って、その横流れ移動するガスケット基材は、プレス型における突出型部の近傍に位置する凹入型部に入り込むようになり、突出型部の食込みによってガスケット基材に形成される食込部の近傍に、押し流されたガスケット基材が上方に盛り上がり移動して隆起したビードが形成されるようになる。また、単にプレス成形するだけでビードが形成できるので、ガスケットのビードを安価に作成することができるとともに、突出型部や食込部の大きさ、形状等の設定により、幅の狭い隆起部に形成して、細長いビードや繊細なビードを無理なくガスケットに設けるといったことも可能になる。
【００１５】
その結果、ガスケット基材を未加硫又は半加硫状態でプレス成形させ、その後プレス型より取出し、加硫処理させるという工夫により、厳しい耐圧性や気密性が要求されるガスケットに好適なビードを、弾性材であるガスケット基材を横流れ移動させてガスケットの厚みより盛上るように形成でき、しかも安価で形状設定自由度も高いものとして形成することができた。
【００１６】
請求項２の方法によれば、一対の食込部を近接させて形成することでそれらの間に隆起したビードを形成させるから、プレス時における食込部からビードへのガスケット基材の流動量を多くできて、より盛上った状態にできるとか、材料密度をより大にすることができたり、或いはビードの形成位置精度や形状精度を高くすることが可能になる。従って、ビードの機能向上に寄与できるようになる。
【００１７】
請求項３の方法によれば、プレス型における食込部を形成する突出型部に傾斜面を設けて、未加硫ガスケットにおけるプレス成形による食込部からビードへの材料流れを促進させるようにしたので、例えば、頂面が平らな突出型部としたプレス型による場合に比べて、ビードの高さや大きさをより明確化したり、必要なビードを得るための食込部を小型化するといったことが可能になる。また、ビードの寸法、形状の安定化も行えるので、ガスケットのビードを信頼性に優れた状態で得ることができた。
【００１８】
請求項４の方法によれば、ガスケット基材がゴム材のみから成る場合に比べて、材料強度や特性を改善することができ、耐熱温度の上昇、被シール部材の締付けによる圧潰を軽減できて、ボルトによる締付け力が経時に伴って減少するトルクダウンが生じ難いとか、それによる厚さ増大が可能になる等の利点を得ることができる。そして、ガスケット基材を構成するゴム材が、繊維材の混入された複合材料である場合には、本発明によるビード形成方法によって、材料密度が周囲よりも高まる状態になり、シリンダヘッドガスケット等の耐圧性や気密性がさらに要求されるガスケットのビードとして一層好適なものとなる利点がある。
【００１９】
請求項５の方法によれば、ガスケット基材が芯金で補強されるので、強度や耐久性がより要求される厳しい環境下において威力を発揮できるガスケットに好適なビード形成方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【実施例】
【００２１】
図１、図２には、エンジンにおけるシリンダとシリンダヘッドとの間に介装されるシリンダヘッドガスケット１が示されている。このシリンダヘッドガスケット１は、鋼板製の芯金３と、補強材としての繊維材がゴム材に混入された複合材料（コンパウンド材）を、芯金３の表面にコーティングした表裏の各コンパウンド層（ガスケット基材の一例）２とから成る複合基材を用いて構成されている。尚、ガスケット基材２としては、ゴム材のみから成るものでも良い。
【００２２】
繊維材としては、ガラス繊維、セラミック繊維、岩綿、鉱滓綿、溶解石英繊維、化学処理高シリカ繊維、溶融硅酸アルミナ繊維、アルミナ連続繊維、安定化ジルコニア繊維、窒化ホウ素繊維、チタン酸アルカリ繊維、ウィスカー、炭素繊維、金属繊維、ボロン繊維等の無機繊維を用いることができる。また、芳香族ポリアミド繊維、ポリアミド系繊維、ポリオレフィン系繊維、ポリアクリロニトリル系繊維、ポリビニルアルコール系繊維、ポリエステル系繊維、ポリ塩化ビニル系繊維、ポリ尿素系繊維、ポリウレタン系繊維、ポリフルオロカーボン系繊維、フェノール繊維、セルロース系繊維等の有機繊維を用いることもできる。また、芯金３としては、前記ＳＰＣＣの他、ＳＰＨＣ等の圧延鋼板、アルミニウム板、ステンレス鋼板等の種々のものが使用できる。
【００２３】
そして、ゴム（ゴム材料）としては、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、プチルゴム（ＩＩＲ）、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＭ）、フッ素ゴム（ＦＰＭ）、シリコーンゴム（Ｓｉ）、クロロスルフォン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、エチレン酢ビゴム（ＥＶＡ）、塩化ポリエチレン（ＣＰＥ）、塩化ブチルゴム（ＣＩＲ）、エピクロルヒドリンゴム（ＥＣＯ）、ニトリロイソプレンゴム（ＮＩＲ）、天然ゴム（ＮＲ）等を用いることができる。また、これらのゴム材、例えばＳＢＲにナフテン系のプロセス油が添加された油展ゴムを用いることもできる。
【００２４】
図１、図２に示すシリンダヘッドガスケット１において、４はシリンダボア用の大円孔、多数の５は、冷却水通過用の冷却用孔であり、特に高い気密性が要求される大円孔４周りの部分については、その大円孔４を囲繞する環状のビード６が、表裏の両コンパウンド層２に形成された両面ビード構造に構成されている。
【００２５】
ビード６は、各コンパウンド層２に加工処理することで、このコンパウンド層２の外表面２ａよりも突出させてあり、次のような方法によって形成される。即ち、各コンパウンド層２が半加硫された状態において、上下のプレス型７，８でプレス成形してビード６を形成し、それからプレス型より取出し、完全に加硫させるという作成方法であり、次に詳細説明する。
【００２６】
使用する上下のプレス型（金型）７，８は、上下対称の形状であり、上プレス型７で説明する。図３に示すように、上プレス型７には、環状の内突出型部９、環状の外突出型部１０、及びこれら内外の突出型部９，１０間に位置する谷状に凹んだ環状の凹入型部１１とが形成されている。尚、図３と図４においては、便宜上、加硫前又は半加硫の未加硫コンパウンド層を２’、これを有した未加硫ガスケットを１’とし、加硫処理されてゴム材が硬化及び安定化された後のコンパウンド層を２、これを有した加硫処理後のガスケットを１、という具合に符号を使い分けてある。
【００２７】
各突出型部９，１０は、ガスケット厚み方向で基準プレス面１２よりも外方に張り出しており、内突出型部９の内径側、及び外突出型部１０の外径側を、垂直に切り立った垂側壁９ａ，１０ａに形成するとともに、内突出型部９の外径側、及び外突出型部１０の内径側を、凹入型部１１に向かって突出高さが低くなる湾曲傾斜面９ｂ，１０ｂに形成してある。また、ガスケット厚み方向で基準プレス面１２よりも内方に凹入した凹入型部１１は、湾曲傾斜面９ｂ，１０ｂに続く曲線による内方湾曲面１１ａを有して形成されている。
【００２８】
ビード６の形成手順は以下のようである。まず、図３（ａ）に示すように、芯金３にコーティングされ、かつ、半加硫の状態にあるコンパウンド層２’を有した半加硫ガスケット１’を、上下のプレス型７，８間に用意する。次いで、上下のプレス型７，８を互いに接近移動させて、図３（ｂ）に示すように、夫々の突出型部９，１０が各コンパウンド層２’に食込み、その部分のコンパウンド層２’を上下方向に圧縮し始める。このとき、内外の湾曲傾斜面９ｂ，１０ｂの傾斜角度によって水平方向の分力が生じるが、コンパウンド層２’を構成する主成分のゴム材は半加硫状態故に流動し易いので、それら圧縮されるコンパウンド層２’が内外突出型部９，１０で挟まれた部分に向けて横流れ移動する現象が生じる。
【００２９】
そして、上下のプレス型７，８が、それらの基準プレス面１２がコンパウンド層２’の外表面に軽く接触する限度位置まで強制移動すると、図３（ｃ）に示すように、コンパウンド層２’は塑性変形されて、両突出型部９，１０及び凹入型部１１の形状に沿った凹凸形状が形成される。即ち、突出型部９，１０の食込みによる凹入した環状の内外食込部１３，１４、及び、ゴム材が凹入型部１１に横流れして環状に隆起したビード６が形成される。
【００３０】
そして、図４（ａ）に示すように、上下のプレス型７，８を互い遠ざかる方向に復帰移動させ、上下のコンパウンド層２’に環状のビード６が形成された状態の半加硫ガスケット１’を取り出す。それから、図４（ｂ）に示すように、プレス成形後の半加硫ガスケット１’を加硫釜１６に入れる等して加硫処理を行い、加硫によって硬化し、かつ、形状及び組成が安定化されたコンパウンド層２を有した加硫後のガスケット１［図４（ｃ）、図１参照］を得るのである。
【００３１】
尚、プレス型７，８の突出部９，１０のコンパウンド層２’への食込み深さは、コンパウンド層２’の厚み（１０μｍ〜１．０ｍｍ程度）の２０〜８０％程度に設定されている。プレス圧力は、ガスケットの大きさにも因るが、油圧プレスにより、５０ｔｏｎ〜３００ｔｏｎ程度で圧縮成形される。
【００３２】
つまり、本発明によるガスケット形成方法は、未加硫状態のゴム材を主成分とするコンパウンド層２’を有した未加硫ガスケット１’を用意し、未加硫ガスケット１’を、これの厚み方向にプレス型７，８が食い込む状態にプレス成形することにより、未加硫ガスケット１’におけるプレス型７，８が食い込み作用した食込部１３，１４に隣接する部分を、プレス成形前の未加硫ガスケット１’の表面位置２ａよりも盛り上がって隆起したビード６に形成し、その後プレス型より取出し、加硫処理を行う、というものである。
【００３３】
このように、補強用の繊維材が混入されたゴム材であるコンパウンド層に対して、プレス成形の圧力によってコンパウンド層を強制的に流れ移動させてビード６を形成する手段では、食込部１３，１４からの移動によって形成されるビード６の材料密度は、通常のコンパウンド層２よりも大きくなることが確認された。つまり、被シール部材への密着性がより要求されるビード６を、その形成過程において密度を高めることができるという利点がある。
【００３４】
即ち、ビード６の材料密度を高めるには、図１３に示すように、表面位置２ａを基準として、食込部１３，１４の断面積Ｓ１とビード６の断面積Ｓ２との関係が、２Ｓ１＞Ｓ２となるように設定するのが望ましい。ビード６の肉盛りは、プレスによるコンパウンド層２の押し退け体積（食込部１３，１４の体積）によって決まるから、両食込部１３，１４の断面積の合計がビード６の断面積より大であれば、ビード６の部分のコンパウンド層２は、元の状態よりも圧縮された状態、即ち高密度な状態に形成することができる。
〔別実施形態〕
【００３５】
〈１〉  片側の突出部のみでビード６を形成させるガスケット形成方法も可能である。即ち、図５に示すように、突出型部１０の湾曲傾斜面１０ｂの存在により、プレス型１７を下降させてコンパウンド層２と芯金３とを有して成るガスケット１に突入させると、食込部１３において圧縮されたコンパウンド層２が凹入型部１１に（図５において右方に）向けて横流れ移動し、外表面２ａよりも上方に突出したビード６を形成することができる。例えば、突出型部１０がその垂直壁１０ａが大径側となるリング状であれば、その内径側にリング状のビード６が形成される。
【００３６】
〈２〉  １箇所の突出型部１８で２箇所のビード６を形成させるガスケット形成方法も可能である。即ち、図６に示すように、両側に傾斜面１８ａを有した先尖り状の突出型部１８と、その両サイドに形成された凹入型部１９とが形成されたプレス型２０を用いて未加硫のコンパウンド層２をプレス成形する。これにより、突出型部１８の下降によって押し流されたコンパウンド層２は各凹入型部１９に向けて横流れ移動する。その結果、比較的大きめの食込部２１の左右両側に小さめのビード６が形成されるので、これらビード６を一続きに連続形成するようにすれば、ビード付きガスケットが得られる。
【００３７】
〈３〉  未加硫ガスケットにおけるプレス成形による食込部から隆起部への材料流れを促進させる傾斜面を持たない突出型部２２を有したプレス型２３でも良い。つまり、図７に示すように、突出型部２２の頂面２２ａが基準プレス面１２と平行な面に形成されており、この場合は、左右の突出型部２２の間に凹入型部２４が形成されているので、コンパウンド層２への食込みによる横流れは、余裕空間の有る凹入型部２４に向けて流れ込むようになり、一対の矩形形状の食込部１３，１４の間にビード６を形成することができる。
【００３８】
〈４〉  繊維材入りのゴム材を用いたガスケットでは、ビード６の高さが、基準ガスケット面である外表面２ａと同一面となるものでも良い。即ち、図８に示すように、プレス型２５における突出型部９，１０の間に形成される凹入型部２６の頂面２６ａを、基準プレス面１２と同一面としてある。このプレス型２５を用いて形成されたガスケット１は、食込部１５の横側方近傍に形成されるビード６の材料密度は、図３に示す場合よりもさらに大にすることが可能である。
【００３９】
従って、ビード６として見た場合に、外表面２ａより突出していない分、その周りよりも高くなった材料密度により、互いに対向する被シール部材間で圧縮された場合には、ビード６が実質的に盛上ったビードと同様のシールの補強機能を発揮可能になるのである。このことから、請求項４においては、「表面位置よりも盛り上がるビード」という内容は、「表面位置以上に盛り上るビード」という内容のものに表現しても良い。
【００４０】
〈５〉  図９、図１０に示すように、大円孔４の外周側に内外２組の環状のビード６ｒ，６ｓを適当な間隔を空けて形成するとともに、これら内ビード６ｒと外ビード６ｓどうしを短絡する横ビード部６ｙを、大円孔４を中心とした放射状に複数形成して、大円孔４の周囲に二重環状の複合ビードが形成されたシリンダヘッドガスケット１でも良い。この複合ビード６も、食い込み状態にプレス成形することによって形成することができる。尚、図１０（ａ）は、図９のイ−イ線断面図、図１０（ｂ）は、図９のロ−ロ線断面図である。
【００４１】
このように二重のビード６ｒ，６ｓ及び横ビード６ｙによる複合ビードを形成すれば、鋳巣対策に極めて有効となる。鋳巣とは、鋳鉄製（ダイカストを含む）のシリンダブロックやシリンダヘッドに、その鋳造時に混入した気泡によって鋳物内部に生じた中空部のことであり、その鋳巣がシリンダブロック等の接合面に現れると、そこに穴があいてしまうという不都合が生じる。図９において符号２７〜２９が付されて一点破線で描かれたものが、シリンダブロックやシリンダヘッドの接合面に現れた鋳巣による穴（以下、鋳巣穴と呼ぶ）の平面視形状の例である。
【００４２】
例えば、図９に示すように、内ビード６ｒを内外に跨ぐ鋳巣穴２９が存在する場合には、内ビード６ｒの内外が鋳巣穴２９によって連通されてしまい、内ビード６ｒによるシール機能が損なわれるおそれがあるが、外ビード６ｓや横ビード６ｙによってそれ以上には連通しないように遮断されるので、良好なシール性能を維持できるようになる。また、同様に、外ビード６ｓを内外に跨ぐ鋳巣穴２７が存在する場合でも、内ビード６ｒや横ビード６ｙによって良好なシール性能を維持できるようになる。
【００４３】
また、隣合う一対の横ビード部６ｙと、内外のビード６ｒ，６ｓとで囲まれた部分に鋳巣による穴２８が存在する場合には、その四方が囲まれた部分以外には連通されないので、やはりシリンダヘッドガスケット１による良好なシール性能を維持することができるのである。このように、内外二重のビード６ｒ，６ｓと複数の横ビード６ｙとによる複合ビードを形成すれば、シリンダブロックやシリンダヘッドの鋳巣穴による悪影響を、殆どの場合は阻止できるという利点が得られる。
【００４４】
〈６〉  図１１に示すように、ガスケット基材２が芯金３の片側にのみコーティングされた構造のガスケット１を用意し、これにビード６を形成させても良い。この場合には、突出型部９，１０と凹入型部１１と上側のプレス型７のみに形成してあり、下プレス型１５は平坦な上面を持つ受型として存在する。この場合のガスケット基材２も、ゴム材のみによるものでも、ゴム材に繊維材を混入して補強されたものでも良い。
【００４５】
〈７〉  図１２に示すように、芯金３を有さず、ガスケット基材２のみで成る構造のガスケット１を用意し、これにビード６を形成させても良い。この場合にも、突出型部９，１０と凹入型部１１と上側のプレス型７のみに形成してあり、下プレス型１５は平坦な上面を持つ受型として存在する。この場合のガスケット基材２も、ゴム材のみによるものでも、ゴム材に繊維材を混入して補強されたものでも良い。
【００４６】
以上、種々のガスケットについて述べたが、ここで、「ゴム材製のガスケット基材」をまとめると、次の１）〜４）のような種類がある。
１）  繊維材入りゴム材＋心金（繊維入りゴム材を心金にコーティング）
１）‐ａ  心金の片面にのみコーティングしたもの
１）‐ｂ  心金の両面にコーティングしたもの
２）  繊維材入りゴム材のみ
３）  ゴム材（繊維無）＋心金（繊維無ゴム材を心金にコーティング）
３）‐ａ  心金の片面にのみコーティングしたもの
３）‐ｂ  心金の両面にコーティングしたもの
４）  ゴム材（繊維無）のみ
【００４７】
これらは、いずれもゴム材の部分において、盛り上がったビードを形成させる方法であり、作用効果は次のようである。１）のガスケットでは、ビード形成時のバリの発生が無く、連続的な加工ができ、効率良い製造が可能になる。材料の使用効率が向上し、無駄の発生が少ない。ビードをその周囲に比べて高密度に形成可能である。シール性が向上する（低圧縮で十分なシール性能が得られる）。従来のビードに比べて、より細かなビードが形成可能。コーティング層のみが加工されるので、加工が容易である。
【００４８】
２）のガスケットでは、ビード形成時のバリの発生が無く、連続的な加工ができ、効率良い加工が可能になる。材料の使用効率が向上し、無駄の発生が少ない。ビードをその周囲に比べて高密度に形成可能である。シール性が向上する。３）のガスケットでは、ビード形成時のバリの発生が無く、連続的な加工ができ、効率良い製造が可能になる。材料の使用効率が向上し、無駄の発生が少ない。従来のビードに比べて、より細かなビードが形成可能。コーティング層のみが加工されるので、加工が容易である。シール性が向上する（低圧縮で十分なシール性能が得られる）。４）のガスケットでは、ビード形成時のバリの発生が無く、連続的な加工ができ、効率良い製造が可能になる。材料の使用効率が向上し、無駄の発生が少ない。
【００４９】
以上説明したように、本発明は、ガスケット基材に食込み自在な突出型部と、これの近傍において谷状に形成された凹入型部とを有したプレス型、及びガスケット基材が加硫前又は半加硫された状態の未加硫ガスケットを用意し、未加硫ガスケットをプレス型でプレス成形することにより、未加硫ガスケットに突出型部が食い込み作用した食込部に隣接する部分を凹入型部に入り込ませて、プレス成形前の未加硫ガスケットの表面位置よりも盛り上がるビードに形成し、その後プレス型より取出し、加硫処理を行うようにしたガスケットのビード形成方法であることを特徴とする。
【００５０】
その結果、ガスケット基材を未加硫又は半加硫状態でプレス成形させ、その後プレス型より取出し、加硫処理させるという工夫により、厳しい耐圧性や気密性が要求されるガスケットに好適なビードを、弾性材であるガスケット基材を横流れ移動させてガスケットの厚みより盛上るように形成でき、しかも形状設定自由度も高く、連続的な加工により安価に形成することができた。
【００５１】
ガスケット基材を構成するゴム材が、繊維材の混入された複合材料である場合には、ビード形成によってその材料密度が周囲よりも高まる状態で形成することが可能になり、耐圧性や気密性がさらに要求されるビードの材料密度が高まるという好ましい状態で形成することができた。さらに、内外二重のビードと複数の横ビードとによる複合ビードを形成すれば、シリンダブロックやシリンダヘッドの鋳巣穴による悪影響を、殆どの場合は阻止できるという利点もある。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】ガスケットの一例を示す部分平面図
【図２】図１におけるイ−イ線断面図
【図３】ビード成形の作用図を示し、（ａ）は型成形開始直前の断面図、（ｂ）はプレス型の食込み途中の断面図、（ｃ）はプレス型の最大食込み時の断面図
【図４】（ａ）はビード成形用のプレス加工終了時のガスケットの断面図、（ｂ）は加硫工程を示す図、（ｃ）はビード形成後のガスケットを示す全体斜視図
【図５】突出型部が一つのプレス型と、それによるビードの形成作用を示す図
【図６】突出型部が一つのプレス型と、その両脇にビードを形成する作用を示す図
【図７】ビードの変形例を示す断面図
【図８】一対の非突出ビードが形成されたガスケットの部分断面図
【図９】複合形状のビードと鋳巣との関係を示す平面図
【図１０】（ａ）は図９のイ−イ線断面図、（ｂ）は図９のロ−ロ線断面図
【図１１】片側コーティング構造のガスケットのビード形成作用図
【図１２】芯金を有さない構造のガスケットのビード形成作用図
【図１３】ビードと食込部との断面積の関係を示す断面図
【符号の説明】
【００５３】
１              ガスケット
１’            未加硫又は半加硫ガスケット
２              ガスケット基材
２’            未加硫又は半加硫ガスケット基材
３              芯金
６              ビード
７              プレス型
９，１０        突出型部
９ｂ，１０ｂ    傾斜面
１１            凹入型部
１２            表面位置
１３，１４      食込部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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