(57)【要約】      （修正有）【課題】サンドイッチ構造部材は表面材により，発泡体・ハニカム材・バルサ材等のコア材を鋏み，接着接合により一体化されている。性能を確保する為の最大要素は接着の信頼性であり，均等な所定荷重を付与して接着することが必須条件となっている。簡略的な手法として，手作業により重錘の積み降ろしを行うことが恒常的に行われており，作業条件の改善は強く求められている。【解決手段】図−１に示すように，治具の改善によりシール機能を有するフレキシブル構造部材で当該成型品を覆い，掃除機等で簡易的に脱気することにより大気圧が均一な負荷として載荷されることになる。数百万円から壱千万円の投資が必要なラインと同程度の効果が期待出来る簡易設備が十分の一以下の費用で構築可能となる。【選択図】図−１
2005324531.tif 000002
【特許請求の範囲】
繊維強化プラスチック（以下ＦＲＰと略す）製サンドイッチ板の成型作業に懸る条件の内，大気圧を利用して接着接合に必要な圧力を負荷する成型方法において
【請求項１】
定盤に空気の移動が可能なスノコ状のベース材をセットし，その上にサンドイッチ板の表面材，ポリエステル樹脂或いはエポキシ樹脂等の常温硬化配合品，ガラスマット等接着補強層，ハニカム材，発泡体或はバルサ材等のコア材を順次積層する。更に成型すべきサンドイッチ板より各周辺が２０ｃｍ以上大きなゴム板を載せΦ３ｍｍ以上の樹脂チューブを一箇所以上挟み込んだ状態で定番とゴム板を両面接着テープ等にてシールし，樹脂チューブと真空ポンプを繋ぎゴム板内部を必要な負荷になるように減圧することにより，大気圧を接着接合部に付与する成型方法。
所定の減圧が終了後は樹脂チューブを折り曲げクリップで固定することにより，減圧状態で硬化を進展させる。
【請求項２】
定盤に空気の移動が可能なスノコ状のベース材をセットし，その上にサンドイッチ板の表面材，ポリエステル樹脂或いはエポキシ樹脂等の常温硬化配合品，ガラスマット等接着補強層，ハニカム材，発泡体或はバルサ材等のコア材を順次積層する。更に成型すべきサンドイッチ板と同じ大きさのプラスチック板を載せる。プラスチック板の周囲には幅が２０ｃｍ以上ポリエチレン等のフィルムを両面接着テープにより接合する。フィルム同士をシールし，プラスチック板の全周囲にスカート状の可とう部を形成する。当該成型品の全周囲に１０ｃｍ程度の間隙を設けて定盤に機械油等を塗布し，スカートフィルムを皺の無い様に密着させていく。Φ３ｍｍ以上の樹脂チューブを一箇所以上介在させ，真空ポンプ或いは掃除機等で内部を必要負荷になるように減圧することにより大気圧を接着接合部に付与する成型方法。
所定の減圧が終了後は樹脂チューブを折り曲げクリップで固定することにより，減圧状態で硬化を進展させる。
【請求項３】
定盤に空気の移動が可能なスノコ状のベース材をセットし，その上にサンドイッチ板の表面材，ポリエステル樹脂或いはエポキシ樹脂等の常温硬化配合品，ガラスマット等接着補強層，ハニカム材，発泡体或はバルサ材等のコア材を順次積層する。コーナー部材として上面が１００ｍｍ以上の矩形板の直交する二辺にベース材とサンドイッチ板の厚みを加算した壁部を下方向に設け，更に断面Ｚ形状で５０ｍｍ以上の水平部位を有する治具を作成する。更に厚み０．２ｍｍ以上のシリコンゴム等のシートをコーナー部材の上下面から各々５０ｍｍ以上突出するようにＺ形状に貼り付けて，コーナー部材４ケが矩形に配置された４辺がゴムシート構成のシール部品を準備する。コーナー部材の一つ以上にカプラを取り付け減圧チューブの連結用として利用する。シール部品のゴムシート下面に機械油等を塗布し，成型すべきサンドイッチ板の表面材と定盤に各々密着させ，真空ポンプ或いは掃除機等で必要負荷になるように減圧することにより，大気圧を接着接合部に付与する成型方法。
【発明の詳細な説明】
【２．発明の詳細な説明】
（０００１技術分野）
本発明は繊維強化プラスチック（以下ＦＲＰと略す）製サンドイッチ構造体を成型するに際し，表面材とコア材の接着を簡潔且つ容易に行う為，簡易的な設備により大気圧を接着接合の負荷として利用することに関するものである。
（０００２背景技術）
表面材とコア材の接着には一定の圧力付与が必要であり，重錘・プレス・固定金具等の物理的外力，或いはオートクレーブ等の背圧力方式が実施されている。しかしながら物理的に外力の場合，偏荷重になり易く負荷が不均一の場合は局部的に接着不良となる。更にはある程度の設備投資対応が必要であり，簡易載荷として，コンパネを介在させ手作業で１０〜２０ｋｇ程度の錘を積み降ろしすることも現実的には実施されている。
ただ，圧力としては１００ｋｇ／ｍ２以上が必要であり，人的な負荷が絶大な為，簡便で効果的な載荷方法が求められている。
０００３発明の開示）
・発明が解決しようとする課題
ＦＲＰ製サンドイッチ板は品質確保の為，接着接合の信頼性が重要な要素となっている。設備投資を行えば（０００２背景技術）に記した製造方式により，工業ライン化は全く問題が無い。しかしながら壱千万円を超える投資は昨今の市場動向から考えると，困難であり，製品価格に償却費が上乗せされることも競争力の低下を招く。現実的には，手作業による錘の積み降ろしにならざるを得ず作業条件の悪化は定着率の低下に繋がっている。作業者の老齢化も相まって簡便な圧力付与方法の必要性は大きい。
・問題を解決するための手段
（その１）
定盤に空気の移動が可能なスノコ状のベース材をセットし，その上にサンドイッチ板の表面材，ポリエステル樹脂或いはエポキシ樹脂等の常温硬化配合品，ガラスマット等接着補強層，ハニカム材，発泡体或はバルサ材等のコア材を順次積層する。更に成型すべきサンドイッチ板より各周辺が２０ｃｍ以上大きなゴム板を載せΦ３ｍｍ以上の樹脂チューブを一箇所以上挟み込んだ状態で定番とゴム板を両面接着テープ等にてシールし，樹脂チューブと真空ポンプを繋ぎゴム板内部を必要な負荷になるように減圧することにより，大気圧を接着接合部に付与する成型方法。
（その２）
定盤に空気の移動が可能なスノコ状のベース材をセットし，その上にサンドイッチ板の表面材，ポリエステル樹脂或いはエポキシ樹脂等の常温硬化配合品，ガラスマット等接着補強層，ハニカム材，発泡体或はバルサ材等のコア材を順次積層する。更に成型すべきサンドイッチ板と同じ大きさのプラスチック板を載せる。プラスチック板の周囲には幅が２０ｃｍ以上ポリエチレン等のフィルムを両面接着テープにより接合する。フィルム同士をシールし，プラスチック板の全周囲にスカート状の可とう部を形成する。当該成型品の全周囲に１０ｃｍ程度の間隙を設けて定盤に機械油等を塗布し，スカートフィルムを皺の無い様に密着させていく。Φ３ｍｍ以上の樹脂チューブを一箇所以上介在させ，真空ポンプ或いは掃除機等で内部を必要負荷になるように減圧することにより大気圧を接着接合部に付与する成型方法。
（その３）
定盤に空気の移動が可能なスノコ状のベース材をセットし，その上にサンドイッチ板の表面材，ポリエステル樹脂或いはエポキシ樹脂等の常温硬化配合品，ガラスマット等接着補強層，ハニカム材，発泡体或はバルサ材等のコア材を順次積層する。コーナー部材として上面が１００ｍｍ以上の矩形板の直交する二辺にベース材とサンドイッチ板の厚みを加算した壁部を下方向に設け，更に断面Ｚ形状で５０ｍｍ以上の水平部位を有する治具を作成する。更に厚み０．２ｍｍ以上のシリコンゴム等のシートをコーナー部材の上下面から各々５０ｍｍ以上突出するようにＺ形状に貼り付けて，コーナー部材４ケが矩形に配置された４辺がゴムシート構成のシール部品を準備する。コーナー部材の一つ以上にカプラを取り付け減圧チューブの連結用として利用する。シール部品のゴムシート下面に機械油等を塗布し，成型すべきサンドイッチ板の表面材と定盤に各々密着させ，真空ポンプ或いは掃除機等で必要負荷になるように減圧することにより，大気圧を接着接合部に付与する成型方法。
・発明の効果
非常に少ない投資により，大気圧を利用して接着接合に必要な圧力を負荷することが可能となり，重錘の手作業による積み降ろしが不要となる。定盤はＦＲＰサンドイッチ板を成型しているメーカーであれば常備しているので，フレキシブルな表面保護部材の調達のみで作業が可能となる。脱気には掃除機の吸引を利用し，スノコ状のベースは市販品の鉄製或はＦＲＰグレーチングを流用することにより，投資の抑制を実現出来る。ＦＲＰの成型業者が保有する部材を有効に組み合わせることにより，高額な設備と同程度の品質にてサンドイッチ板の接着作業が容易に実施可能となる。
・発明を実施するための最良の形態
ベースプレートは４０×４０ｍｍのＦＲＰグレーチング定尺品等を使用し，通気性を確保するため定尺一枚の四隅に１×５０×５０ｍｍのＦＲＰ板をスペーサーとして配置する。或いは，グレーチングの各ブロック下辺に幅及び深さが２ｍｍ程度スリット加工を施す。フレキシブル表面保護部材は３〜５ｍｍのアクリル板に２５〜７５ミクロンのポリエチレンフィルム（２５０ｍｍ幅以上）を５０ｍｍ程度重ね合わせて両面テープ等で簡易的に貼り合わせる。四隅はフィルムの幅分の余長をラップさせ．両面テープ等で張り合わせる。
スカートフィルムは清掃性を優先し，機械油等を定盤に塗布し，密着させて気密性を確保する。
・実施例
▲１▼表面材の成型
表面ゲルコート層を設け，ガラスマットとロービングクロスをレイアップし，ノンパラフィンのポリエステル樹脂にて，２．５×１０００×２０００ｍｍの表面材を成型する。
▲２▼コアの切断
ＦＲＰコアを６９ｍｍにスライスカットする。
▲３▼ベースプレートの設置
１２００×２２００の矩形状にＦＲＰグレーチングを定盤上に配置する。
▲４▼表面材のセット
ゲルコート面を裏にして，表面材をグレーチングの中央にセットする。
▲５▼接着層の積層とコアの配置
４５０番手のガラスマットを湿式積層し，コアをその上に配置する。
▲６▼表面材の積層
別途もう一枚の表面材の裏面に４５０番手のガラスマットを湿式積層する。
▲７▼張り合わせ
表面材でコアをサンドイッチし，７５ｍｍのハニカムプレートを構成する。
▲８▼フレキシブル表面保護部材の作成
２×１０００×２０００ｍｍのＦＲＰ板に５０ミクロンの幅４００ｍｍのポリエチフィルムを２４ｍｍ幅の両面テープにて張り合わせて作成する。
▲９▼圧力の付与
当該ハニカムプレートと位置を合わせ表面保護部材を上載せする。グレーチングの端部より１００ｍｍ程度の間隔をとって機械油（ダフニースーパーマルチオイル１０）を十分に塗布しながらスカートフィルムを定盤に密着させていく。掃除機の吸気パイプから径違いソケットで段落ししてΦ６ｍｍのエアーコックを取り付けビニルチューブを介してフィルムの間隙に挿入する。掃除機を動かし内部を脱気して大気圧を付与する。
▲１０▼硬化
減圧を確認しエアコックを閉めながら掃除機を停止させ，常温にて硬化させる。
【図面の簡単な説明】図−１
請求項１の構成を示した側面図である。
符号の説明
１１…定盤，１２…スノコ状ベース材，１３…表面材，１４…接着層，１５…コア材，１６…ゴム板，１７…樹脂チューブ
図−２
請求項２の構成を示した側面図である。
符号の説明
２１…定盤，２２…スノコ状ベース材，２３…表面材，２４…接着層，２５…コア材，２６…プラスチック板，２７…樹脂チューブ
図−３
請求項３の構成を示した側面図である。
符号の説明
３１…定盤，３２…スノコ状ベース材，３３…表面材，３４…接着層，３５…コア材，３６…コーナー部材，３７…シリコンゴムシート
【図−１】
2005324531.tif 000003
【図−２】
2005324531.tif 000004
【図−３】
2005324531.tif 000005
【手続補正書】
【提出日】平成16年7月22日(2004.7.22)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】本発明は繊維強化プラスチック（以下ＦＲＰと略す）製サンドイッチ構造体を成型するに際し，表面材とコア材の接着を簡潔且つ容易に行う為，簡易的な設備により大気圧を接着接合の負荷として利用することに関するものである。
【背景技術】
【０００２】表面材とコア材の接着には一定の圧力付与が必要であり，重錘・プレス・固定金具等の物理的外力，或いはオートクレーブ等の背圧力方式が実施されている。しかしながら物理的に外力の場合，偏荷重になり易く負荷が不均一の場合は局部的に接着不良となる。更にはある程度の設備投資対応が必要であり，簡易載荷として，コンパネを介在させ手作業で１０〜２０ｋｇ程度の錘を積み降ろしすることも現実的には実施されている。ただ，圧力としては１００ｋｇ／ｍ２以上が必要であり，人的な負荷が絶大な為，簡便で効果的な載荷方法が求められている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】ＦＲＰ製サンドイッチ板は品質確保の為，接着接合の信頼性が重要な要素となっている。設備投資を行えば（０００２背景技術）に記した製造方式により，工業ライン化は全く問題が無い。しかしながら壱千万円を超える投資は昨今の市場動向から考えると，困難であり，製品価格に償却費が上乗せされることも競争力の低下を招く。現実的には，手作業による錘の積み降ろしにならざるを得ず作業条件の悪化は定着率の低下に繋がっている。作業者の老齢化も相まって簡便な圧力付与方法の必要性は大きい。
【課題を解決するための手段】
【０００４】定盤に空気の移動が可能なスノコ状のベース材をセットし，その上にサンドイッチ板の表面材，ボリエステル樹脂或いはエポキシ樹脂等の常温硬化配合品，ガラスマット等接着補強層，ハニカム材，発泡体或はバルサ材等のコア材を順次積層する。更に成型すべきサンドイッチ板より各周辺が２０ｃｍ以上大きなゴム板を載せΦ３ｍｍ以上の樹脂チューブを一箇所以上挟み込んだ状態で定番とゴム板を両面接着テープ等にてシールし，樹脂チューブと真空ポンプを繋ぎゴム板内部を必要な負荷になるように減圧することにより，大気圧を接着接合部に付与する成型方法。
定盤に空気の移動が可能なスノコ状のベース材をセットし，その上にサンドイッチ板の表面材，ポリエステル樹脂或いはエポキシ樹脂等の常温硬化配合品，ガラスマット等接着補強層，ハニカム材，発泡体或はバルサ材等のコア材を順次積層する。更に成型すべきサンドイッチ板と同じ大きさのプラスチック板を載せる。プラスチック板の周囲には幅が２０ｃｍ以上ポリエチレン等のフィルムを両面接着テープにより接合する。フィルム同士をシールし，プラスチック板の全周囲にスカート状の可とう部を形成する。当該成型品の全周囲に１０ｃｍ程度の間隙を設けて定盤に機械油等を塗布し，スカートフィルムを皺の無い様に密着させていく。Φ３ｍｍ以上の樹脂チューブを一箇所以上介在させ，真空ポンプ或いは掃除機等で内部を必要負荷になるように減圧することにより大気圧を接着接合部に付与する成型方法。
定盤に空気の移動が可能なスノコ状のベース材をセットし，その上にサンドイッチ板の表面材，ポリエステル樹脂或いはエポキシ樹脂等の常温硬化配合品，ガラスマット等接着補強層，ハニカム材，発泡体或はバルサ材等のコア材を順次積層する。コーナー部材として上面が１００ｍｍ以上の矩形板の直交する二辺にベース材とサンドイッチ板の厚みを加算した壁部を下方向に設け，更に断面Ｚ形状で５０ｍｍ以上の水平部位を有する治具を作成する。更に厚み０．２ｍｍ以上のシリコンゴム等のシートをコーナー部材の上下面から各々５０ｍｍ以上突出するようにＺ形状に貼り付けて，コーナー部材４ケが矩形に配置された４辺がゴムシート構成のシール部品を準備する。コーナー部材の一つ以上にカプラを取り付け減圧チューブの連結用として利用する。シール部品のゴムシート下面に機械油等を塗布し，成型すべきサンドイッチ板の表面材と定盤に各々密着させ，真空ポンプ或いは掃除機等で必要負荷になるように減圧することにより，大気圧を接着接合部に付与する成型方法。
【発明の効果】
【０００５】非常に少ない投資により，大気圧を利用して接着接合に必要な圧力を負荷することが可能となり，重錘の手作業による積み降ろしが不要となる。定盤はＦＲＰサンドイッチ板を成型しているメーカーであれば常備しているので，フレキシブルな表面保護部材の調達のみで作業が可能となる。脱気には掃除機の吸引を利用し，スノコ状のベースは市販品の鉄製或はＦＲＰグレーチングを流用することにより，投資の抑制を実現出来る。ＦＲＰの成型業者が保有する部材を有効に組み合わせることにより，高額な設備と同程度の品質にてサンドイッチ板の接着作業が容易に実施可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】ベースプレートは４０×４０ｍｍのＦＲＰグレーチング定尺品等を使用し，通気性を確保するため定尺一枚の四隅に１×５０×５０ｍｍのＦＲＰ板をスペーサーとして配置する。或いは，グレーチングの各ブロック下辺に幅及び深さが２ｍｍ程度スリット加工を施す。フレキシブル表面保護部材は３〜５ｍｍのアクリル板に２５〜７５ミクロンのポリエチレンフィルム（２５０ｍｍ幅以上）を５０ｍｍ程度重ね合わせて両面テープ等で簡易的に貼り合わせる。四隅はフィルムの幅分の余長をラップさせ．両面テープ等で張り合わせる。スカートフィルムは清掃性を優先し，機械油等を定盤に塗布し，密着させて気密性を確保する。
【実施例】
【０００７】１表面材の成型
表面ゲルコート層を設け，ガラスマットとロービングクロスをレイアップし，ノンパラフィンのポリエステル樹脂にて，２．５×１０００×２０００ｍｍの表面材を成型する。
２コアの切断
ＦＲＰコアを６９ｍｍにスライスカットする。
３ベースプレートの設置
１２００×２２００の矩形状にＦＲＰグレーチングを定盤上に配置する。
４表面材のセット
ゲルコート面を裏にして，表面材をグレーチングの中央にセットする。
５接着層の積層とコアの配置
４５０番手のガラスマットを湿式積層し，コアをその上に配置する。
６表面材の積層
別途もう一枚の表面材の裏面に４５０番手のガラスマットを湿式積層する。
７張り合わせ
表面材でコアをサンドイッチし，７５ｍｍのハニカムプレートを構成する。
８フレキシブル表面保護部材の作成
２×１０００×２０００ｍｍのＦＲＰ板に５０ミクロンの幅４００ｍｍのポリエチフィルムを２４ｍｍ幅の両面テープにて張り合わせて作成する。
９圧力の付与
当該ハニカムプレートと位置を合わせ表面保護部材を上載せする。グレーチングの端部より１００ｍｍ程度の間隔をとって機械油（ダフニースーパーマルチオイル１０）を十分に塗布しながらスカートフィルムを定盤に密着させていく。掃除機の吸気パイプから径違いソケットで段落ししてΦ６ｍｍのエアーコックを取り付けビニルチューブを介してフィルムの間隙に挿入する。掃除機を動かし内部を脱気して大気圧を付与する。
１０硬化
減圧を確認しエアコックを閉めながら掃除機を停止させ，常温にて硬化させる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】請求項１の構成を示した側面図である。
【図２】請求項２の構成を示した側面図である。
【図３】請求項３の構成を示した側面図である。
【符号の説明】
【０００９】図−１の符号は
１１…定盤，１２…スノコ状ベース材，１３…表面材，１４…接着層，１５…コア材，１６…ゴ厶板，１７…樹脂チューブ
図−２の符号は
２１…定盤，２２…スノコ状ベース材，２３…表面材，２４…接着層，２５…コア材，２６…プラスチック板，２７…樹脂チューブ
図−３の符号は
３１…定盤，３２…スノコ状ベース材，３３…表面材，３４…接着層，３５…コア材，３６…コーナー部材，３７…シリコンゴムシート
【手続補正２】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
繊維強化プラスチック（以下ＦＲＰと略す）製サンドイッチ板の成型作業に懸る条件の内，大気圧を利用して接着接合に必要な圧力を負荷する成型方法において定盤に空気の移動が可能なスノコ状のベース材をセットし，その上にサンドイッチ板の表面材，ポリエステル樹脂或いはエポキシ樹脂等の常温硬化配合品，ガラスマット等接着補強層，ハニカム材，発泡体或はバルサ材等のコア材を順次積層する。更に成型すべきサンドイッチ板より各周辺が２０ｃｍ以上大きなゴム板を載せΦ３ｍｍ以上の樹脂チューブを一箇所以上挟み込んだ状態で定番とゴム板を両面接着テープ等にてシールし，樹脂チューブと真空ポンプを繋ぎゴム板内部を必要な負荷になるように減圧することにより，大気圧を接着接合部に付与する成型方法。所定の減圧が終了後は樹脂チューブを折り曲げクリップで固定することにより，減圧状態で硬化を進展させる。
【請求項２】
繊維強化プラスチック（以下ＦＲＰと略す）製サンドイッチ板の成型作業に懸る条件の内，大気圧を利用して接着接合に必要な圧力を負荷する成型方法において定盤に空気の移動が可能なスノコ状のベース材をセットし，その上にサンドイッチ板の表面材，ポリエステル樹脂或いはエポキシ樹脂等の常温硬化配合品，ガラスマット等接着補強層，ハニカム材，発泡体或はバルサ材等のコア材を順次積層する。更に成型すべきサンドイッチ板と同じ大きさのプラスチック板を載せる。プラスチック板の周囲には幅が２０ｃｍ以上ポリエチレン等のフィルムを両面接着テープにより接合する。フィルム同士をシールし，プラスチック板の全周囲にスカート状の可とう部を形成する。当該成型品の全周囲に１０ｃｍ程度の間隙を設けて定盤に機械油等を塗布し，スカートフィルムを皺の無い様に密着させていく。Φ３ｍｍ以上の樹脂チューブを一箇所以上介在させ，真空ポンプ或いは掃除機等で内部を必要負荷になるように減圧することにより大気圧を接着接合部に付与する成型方法。所定の減圧が終了後は樹脂チューブを折り曲げクリップで固定することにより，減圧状態で硬化を進展させる。
【請求項３】
繊維強化プラスチック（以下ＦＲＰと略す）製サンドイッチ板の成型作業に懸る条件の内，大気圧を利用して接着接合に必要な圧力を負荷する成型方法において定盤に空気の移動が可能なスノコ状のベース材をセットし，その上にサンドイッチ板の表面材，ポリエステル樹脂或いはエポキシ樹脂等の常温硬化配合品，ガラスマット等接着補強層，ハニカム材，発泡体或はバルサ材等のコア材を順次積層する。コーナー部材として上面が１００ｍｍ以上の矩形板の直交する二辺にベース材とサンドイッチ板の厚みを加算した壁部を下方向に設け，更に断面Ｚ形状で５０ｍｍ以上の水平部位を有する治具を作成する。更に厚み０．２ｍｍ以上のシリコンゴム等のシートをコーナー部材の上下面から各々５０ｍｍ以上突出するようにＺ形状に貼り付けて，コーナー部材４ケが矩形に配置された４辺がゴムシート構成のシール部品を準備する。コーナー部材の一つ以上にカプラを取り付け減圧チューブの連結用として利用する。シール部品のゴムシート下面に機械油等を塗布し，成型すべきサンドイッチ板の表面材と定盤に各々密着させ，真空ポンプ或いは掃除機等で必要負荷になるように減圧することにより，大気圧を接着接合部に付与する成型方法。