(57)【要約】    【課題】  窓組立体の製造時の接着剤塗布作業性と各接着予定領域の接着品質を向上させながら、遮蔽部材等の成形後に材料流動用連結部を簡単に除去できるようにする。    【解決手段】  窓板１２の裏面のうちの遮蔽部材１５の接着予定領域Ｓ１と、位置決め固定具１８と保持部２０の接着予定領域Ｓ２に、両方の接着予定領域Ｓ１、Ｓ２の接着剤層３１、３２が接着剤連続領域Ｓ３を介して連続するように接着剤を連続的に塗布して各接着予定領域Ｓ１、Ｓ２に接着剤を均一に塗布する。その後、射出成形型内に窓板１２と位置決め固定具１８をセットしてポリマー材料を射出して充填することで、遮蔽部材１５と保持部２０を接着剤連続領域Ｓ３以外の位置に形成される材料流動用連結部４２で連結した形状に成形して遮蔽部材１５と保持部２０を各接着剤層３１、３２を介して窓板１２の裏面に接着固定する。この成形工程後に、材料流動用連結部４２を除去する。    【選択図】  図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の窓枠部に装着可能な窓板に、前記窓板と前記窓枠部との間の隙間を塞ぐために前記窓板の少なくとも一部の外周縁に沿って一体的に形成されたポリマー材料製の長尺な遮蔽部材と、前記窓板を前記窓枠部に対して位置決めするために前記窓板の外周縁の裏面で前記遮蔽部材から前記窓板の面中心側に離れて固着された位置決め部材とを設けた窓組立体を製造する方法であって、
前記窓板のうちの前記遮蔽部材の接着予定領域と、前記位置決め部材及びこれを保持する保持部の接着予定領域に、両方の接着予定領域の接着剤層が所定の接着剤連続領域を介して連続するように接着剤を連続的に塗布する接着剤塗布工程と、
前記遮蔽部材を成形するためのキャビティと前記保持部を成形するためのキャビティとこれら両キャビティを前記接着剤連続領域以外の位置で連通するポリマー材料流動用キャビティとを有する射出成形型内に、前記接着剤が塗布された窓板と前記位置決め部材をセットして、所定のポリマー材料を射出して充填することで、前記遮蔽部材と前記保持部を前記ポリマー材料流動用キャビティによって形成される材料流動用連結部で連結した形状に成形して前記遮蔽部材と前記保持部を前記各接着剤層を介して前記窓板に接着固定する成形工程と、
前記成形工程後に前記材料流動用連結部を除去する工程と
を含むことを特徴とする窓組立体の製造方法。
【請求項２】
所定の窓枠部に装着可能な窓板に、前記窓板と前記窓枠部との間の隙間を塞ぐために前記窓板の少なくとも一部の外周縁に沿って一体的に形成されたポリマー材料製の長尺な遮蔽部材と、前記窓板を前記窓枠部に対して位置決めするために前記窓板の外周縁の裏面で前記遮蔽部材から前記窓板の面中心側に離れて固着された位置決め部材とを設けた窓組立体を製造する方法であって、
前記窓板のうちの前記遮蔽部材の接着予定領域と前記位置決め部材を保持する保持部の接着予定領域に、両方の接着予定領域の接着剤層が所定の接着剤連続領域を介して連続するように接着剤を連続的に塗布する接着剤塗布工程と、
前記遮蔽部材を成形するためのキャビティと前記保持部を成形するためのキャビティとこれら両キャビティを前記接着剤連続領域以外の位置で連通するポリマー材料流動用キャビティとを有する射出成形型内に、前記接着剤が塗布された窓板をセットして、所定のポリマー材料を射出して充填することで、前記遮蔽部材と前記保持部を前記ポリマー材料流動用キャビティによって形成される材料流動用連結部で連結した形状に成形して前記遮蔽部材と前記保持部を前記各接着剤層を介して前記窓板に接着固定する成形工程と、
前記成形工程後に前記材料流動用連結部を除去する工程と、
前記成形工程後に前記保持部に前記位置決め部材を装着する工程と
を含むことを特徴とする窓組立体の製造方法。
【請求項３】
所定の窓枠部に装着可能な窓板に、前記窓板と前記窓枠部との間の隙間を塞ぐために前記窓板の少なくとも一部の外周縁に沿って一体的に形成されたポリマー材料製の長尺な遮蔽部材と、前記窓板を前記窓枠部に対して位置決めするために前記窓板の外周縁の裏面で前記遮蔽部材から前記窓板の面中心側に離れて固着された位置決め部材とを設けた窓組立体を製造する方法であって、
前記窓板のうちの前記遮蔽部材の接着予定領域と前記位置決め部材の接着予定領域に、両方の接着予定領域の接着剤層が所定の接着剤連続領域を介して連続するように接着剤を連続的に塗布する接着剤塗布工程と、
前記遮蔽部材を成形するためのキャビティと前記位置決め部材を成形するためのキャビティとこれら両キャビティを前記接着剤連続領域以外の位置で連通するポリマー材料流動用キャビティとを有する射出成形型内に、前記接着剤が塗布された窓板をセットして、所定のポリマー材料を射出して充填することで、前記遮蔽部材と前記位置決め部材を前記ポリマー材料流動用キャビティによって形成される材料流動用連結部で連結した形状に成形して前記遮蔽部材と前記位置決め部材を前記各接着剤層を介して前記窓板に接着固定する成形工程と、
前記成形工程後に、前記材料流動用連結部を除去する工程と
を含むことを特徴とする窓組立体の製造方法。
【請求項４】
前記接着剤塗布工程において、前記窓板のうちの前記位置決め部材及び／又は前記保持部の接着予定領域に塗布される接着剤の塗布範囲を、前記位置決め部材及び／又は前記保持部の接着側の端面の外形よりも広くすることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の窓組立体の製造方法。
【請求項５】
前記接着剤塗布工程において、前記窓板に前記接着剤を塗布する塗布ヘッドの位置を固定して前記窓板を移動させることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の窓組立体の製造方法。
【請求項６】
所定の窓枠部に装着可能な窓板に、前記窓板と前記窓枠部との間の隙間を塞ぐために前記窓板の少なくとも一部の外周縁に沿って一体的に形成されたポリマー材料製の長尺な遮蔽部材と、前記窓板を前記窓枠部に対して位置決めするために前記窓板の外周縁の裏面で前記遮蔽部材から前記窓板の面中心側に離れて固着された位置決め部材とを設けた窓組立体を製造する方法であって、
前記窓板は、前記遮蔽部材の接着予定領域と、前記位置決め部材及びこれを保持する保持部の接着予定領域に、両方の接着予定領域の接着剤層が所定の接着剤連続領域を介して連続するように接着剤が連続的に塗布されたものを用い、
前記遮蔽部材を形成するためのキャビティと前記保持部を形成するためのキャビティとこれら両キャビティを前記接着剤連続領域以外の位置で連通するポリマー材料流動用キャビティとを有する射出成形型内に、前記接着剤が塗布された窓板と前記位置決め部材をセットして、所定のポリマー材料を射出して充填することで、前記遮蔽部材と前記保持部を前記ポリマー材料流動用キャビティによって形成される材料流動用連結部で連結した形状に成形して前記遮蔽部材と前記保持部を前記各接着剤層を介して前記窓板に接着固定する成形工程と、
前記成形工程後に前記材料流動用連結部を除去する工程と
を含むことを特徴とする窓組立体の製造方法。
【請求項７】
所定の窓枠部に装着可能な窓板に、前記窓板と前記窓枠部との間の隙間を塞ぐために前記窓板の少なくとも一部の外周縁に沿って一体的に形成されたポリマー材料製の長尺な遮蔽部材と、前記窓板を前記窓枠部に対して位置決めするために前記窓板の外周縁の裏面で前記遮蔽部材から前記窓板の面中心側に離れて固着された位置決め部材とを設けた窓組立体を製造する方法であって、
前記窓板は、前記遮蔽部材の接着予定領域と前記位置決め部材を保持する保持部の接着予定領域に、両方の接着予定領域の接着剤層が所定の接着剤連続領域を介して連続するように接着剤が連続的に塗布されたものを用い、
前記遮蔽部材を形成するためのキャビティと前記保持部を形成するためのキャビティとこれら両キャビティを前記接着剤連続領域以外の位置で連通するポリマー材料流動用キャビティとを有する射出成形型内に、前記接着剤が塗布された窓板をセットして、所定のポリマー材料を射出して充填することで、前記遮蔽部材と前記保持部を前記ポリマー材料流動用キャビティによって形成される材料流動用連結部で連結した形状に成形して前記遮蔽部材と前記保持部を前記各接着剤層を介して前記窓板に接着固定する成形工程と、
前記成形工程後に前記材料流動用連結部を除去する工程と
前記成形工程後に前記保持部に前記位置決め部材を装着する工程と
を含むことを特徴とする窓組立体の製造方法。
【請求項８】
所定の窓枠部に装着可能な窓板に、前記窓板と前記窓枠部との間の隙間を塞ぐために前記窓板の少なくとも一部の外周縁に沿って一体的に形成されたポリマー材料製の長尺な遮蔽部材と、前記窓板を前記窓枠部に対して位置決めするために前記窓板の外周縁の裏面で前記遮蔽部材から前記窓板の面中心側に離れて固着された位置決め部材とを設けた窓組立体を製造する方法であって、
前記窓板は、前記遮蔽部材の接着予定領域と前記位置決め部材の接着予定領域に、両方の接着予定領域の接着剤層が所定の接着剤連続領域を介して連続するように接着剤が連続的に塗布されたものを用い、
前記遮蔽部材を形成するためのキャビティと前記位置決め部材を形成するためのキャビティとこれら両キャビティを前記接着剤連続領域以外の位置で連通するポリマー材料流動用キャビティとを有する射出成形型内に、前記接着剤が塗布された窓板をセットして、所定のポリマー材料を射出して充填することで、前記遮蔽部材と前記位置決め部材を前記ポリマー材料流動用キャビティによって形成される材料流動用連結部で連結した形状に成形して前記遮蔽部材と前記位置決め部材を前記各接着剤層を介して前記窓板に接着固定する成形工程と、
前記成形工程後に前記材料流動用連結部を除去する工程と
を含むことを特徴とする窓組立体の製造方法。
【請求項９】
前記成形工程において、前記ポリマー材料流動用キャビティによって形成される材料流動用連結部に、前記窓板から離れる方向に突出するタブを一体に成形することを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の窓組立体の製造方法。
【請求項１０】
前記成形工程において、予め前記窓板のうちの少なくとも前記接着剤の塗布部分を加熱しておくことを特徴とする請求項１乃至９のいずれかに記載の窓組立体の製造方法。
【請求項１１】
所定の窓枠部に装着可能な窓板であって、
前記窓枠部との間の隙間を塞ぐために前記窓板の少なくとも一部の外周縁に沿って一体的に形成されるポリマー材料製の長尺な遮蔽部材が接着される予定の領域と、前記窓枠部に対して位置決めするために前記窓板の外周縁の裏面で前記遮蔽部材から前記窓板の面中心側に離れて固着される位置決め部材及び／又はこれを保持する保持部が接着される予定の領域に、これら両領域の接着剤層が所定の接着剤連続領域を介して連続するように接着剤が連続的に塗布されていることを特徴とする窓板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車等の窓枠部に装着される窓組立体の製造方法及びこの窓組立体の製造に用いる窓板に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、自動車の窓枠部に装着される窓組立体は、窓板の外周縁に沿って、窓板と窓枠部との間の隙間を塞ぐための長尺な遮蔽部材が設けられ、この窓板の外周縁の裏面と窓枠部との間に、ペースト状の接着剤兼シーラントを介在させて硬化させることで、窓組立体を窓枠部に接着固定すると共に、窓組立体と窓枠部との間をシールするようにしている。また、ペースト状のシーラントが完全に硬化するまでには通常で二昼夜（例えば４８時間程度）を要するため、窓組立体を窓枠部に装着する際には、窓板の外周縁の裏面の所定箇所に設けた固定具を、窓枠部に形成した係合孔に係合させて、窓枠部に対して窓組立体を位置決めした状態で仮止めすることで、シーラントが硬化するまでの間に、窓組立体が位置ずれすることを防止するようにしている。
【０００３】
このように、窓板に遮蔽部材と固定具を設けた窓組立体を製造する場合は、例えば、特許文献１（特許２５５４５３７号公報）に記載されているように、窓板のうちの遮蔽部材の接着予定領域と、固定具を保持する保持部の接着予定領域に、接着剤を非連続で分離して塗布し、その後、射出成形型内に、接着剤を塗布した窓板と固定具をセットして、遮蔽部材を成形するためのキャビティ内に射出された樹脂材料を、材料流動用キャビティを介して保持部を成形するためのキャビティへも流動させることで、遮蔽部材と保持部を材料流動用連結部で連結した形状に成形して遮蔽部材と保持部を窓板に接着固定した後、材料流動用連結部を除去するようにしたものがある。
【０００４】
この方法では、窓板のうちの遮蔽部材の接着予定領域と保持部の接着予定領域に、接着剤を非連続で分離して塗布するため、遮蔽部材と保持部を窓板に接着固定しながら、遮蔽部材と保持部との間の材料流動用連結部が窓板に接着されることを回避して材料流動用連結部を簡単に除去することができるようになっている。
【特許文献１】特許２５５４５３７号公報（第２頁等）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、上記特許文献１では、窓板のうちの遮蔽部材の接着予定領域と保持部の接着予定領域に、接着剤を非連続で分離して塗布するため、窓板に接着剤を塗布する作業を複数回に分けて行う必要があり、手作業では所定位置に塗布するために窓板と同程度の大きさで保持部の接着予定領域に孔があいた板状のテンプレート（ステンシル）を使用する必要があり、接着剤塗布作業が複雑化すると共に、両領域間で接着剤層の厚さや乾燥時間に差が生じ易く、接着強度がばらついてしまう可能性がある。
【０００６】
また、スポンジやフェルト等の多孔質材で形成した塗布ヘッドに液状の接着剤を供給しながら、塗布ヘッドを窓板に接触させた状態でスライド移動させて、接着剤を塗布する方法の場合には、一方の接着予定領域に接着剤を塗布した後に、一旦、塗布ヘッドを窓板から離して次の接着予定領域まで移動させて、再び、塗布ヘッドを窓板に接触させる動作が必要となるため、接着剤塗布作業が複雑化する。しかも、塗布ヘッドを窓板から離して移動させる間に、塗布ヘッドに供給される接着剤が塗布ヘッドに溜まって、次の接着予定領域に多量の接着剤を塗布してしまう可能性があり、次の接着予定領域の接着剤層が厚くなり過ぎたり、接着剤層の乾燥時間が長くなり過ぎる（つまり、接着剤層が完全に乾燥しないうちに成形工程に移ってしまう）ため、接着強度が低下してしまう可能性がある。また、保持部の接着予定領域は、接着剤の塗布範囲が狭いため、塗布ヘッドをほとんどスライド移動させることができず、塗布ヘッドを窓板に押しつけるだけになってしまい、接着剤を均一な厚さに塗布することが困難である。
【０００７】
本発明はこれらの事情を考慮してなされたものであり、従って、本発明の目的は、窓組立体を製造する際の接着剤塗布作業を効率良く行うことができると共に、各接着予定領域に接着剤を均一に塗布することができて接着品質を向上させながら、遮蔽部材等の成形後に材料流動用連結部を簡単に除去できるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の窓組立体の製造方法は、所定の窓枠部に装着可能な窓板に、窓板と前記窓枠部との間の隙間を塞ぐために前記窓板の少なくとも一部の外周縁に沿って一体的に形成されたポリマー材料製の長尺な遮蔽部材と、前記窓板を前記窓枠部に対して位置決めするために前記窓板の外周縁の裏面で前記遮蔽部材から前記窓板の面中心側に離れて固着された位置決め部材とを設けた窓組立体を製造する方法であって、前記窓板のうちの前記遮蔽部材の接着予定領域と、前記位置決め部材及びこれを保持する保持部の接着予定領域に、両方の接着予定領域の接着剤層が所定の接着剤連続領域を介して連続するように接着剤を連続的に塗布する接着剤塗布工程と、前記遮蔽部材を成形するためのキャビティと前記保持部を成形するためのキャビティとこれら両キャビティを前記接着剤連続領域以外の位置で連通するポリマー材料流動用キャビティとを有する射出成形型内に、前記接着剤が塗布された窓板と前記位置決め部材をセットして、所定のポリマー材料を射出して充填することで、前記遮蔽部材と前記保持部を前記ポリマー材料流動用キャビティによって形成される材料流動用連結部で連結した形状に成形して前記遮蔽部材と前記保持部を前記各接着剤層を介して前記窓板に接着固定する成形工程と、前記成形工程後に前記材料流動用連結部を除去する工程とを実行するようにしたものである。
【０００９】
この方法では、窓板のうちの遮蔽部材の接着予定領域と、位置決め部材及び保持部の接着予定領域とに、接着剤連続領域を介して接着剤を連続的に塗布するので、窓板に接着剤を塗布する作業を複数回に分ける必要がなく、接着剤塗布作業を効率良く行うことができると共に、各接着予定領域に接着剤を均一に塗布することができ、各接着予定領域の接着剤層の厚さや乾燥時間をほぼ同程度にして安定した接着強度を得ることができる。しかも、遮蔽部材を成形するためのキャビティと保持部を成形するためのキャビティを接着剤連続領域以外の位置で連通するポリマー材料流動用キャビティを有する射出成形型を用いるので、遮蔽部材と保持部との間の材料流動用連結部が窓板に接着されることを回避して材料流動用連結部を簡単に除去することができる。
【００１０】
ところで、成形型内に位置決め部材をセットした状態で遮蔽部材と保持部を成形する場合は、成形型のキャビティ形状や位置決め部材の形状に対する制約が多くなる。
そこで、請求項２のように、所定のポリマー材料により遮蔽部材と保持部を成形した後に、保持部に、予め別に作製しておいた位置決め部材を装着するようにしても良い。このようにすれば、成形時に成形型内に位置決め部材をセットする必要が無くなるため、成形型のキャビティ形状や位置決め部材の形状に対する制約が少なくなり、成形型の構成を簡素化できると共に、位置決め部材の設計の自由度も増大させることができる。
【００１１】
また、請求項３のように、所定のポリマー材料により遮蔽部材と位置決め部材とを同時に射出成形するようにしても良い。このようにすれば、遮蔽部材を成形するポリマー材料で位置決め部材を成形することができ、部品点数を削減することができると共に、位置決め部材を取り付ける手間が不要となる。
【００１２】
また、請求項４のように、接着剤塗布工程で、窓板のうちの位置決め部材や保持部の接着予定領域に塗布される接着剤の塗布範囲を、位置決め部材や保持部の接着側の端面の外形よりも広くすることが好ましい。このようにすれば、接着剤層の塗布範囲に多少のばらつきが生じても、位置決め部材や保持部を窓板に確実に接着固定することができる。
【００１３】
更に、請求項５のように、接着剤塗布工程で、窓板に接着剤を塗布する塗布ヘッドの位置を固定して窓板を移動させるようにしても良い。このようにすれば、塗布ヘッドを移動させて接着剤を塗布する場合に比べて、接着剤塗布装置の構成を簡略化して低コスト化することができると共に、接着剤塗布工程の終了後に、それまで窓板を移動させていたロボット等のシステムを引き続き使用して窓板をスムーズに次の工程（例えば、加熱・乾燥工程）へ搬送することができる。
【００１４】
尚、請求項６〜８に記載の発明は、それぞれ請求項１〜請求項３の接着剤塗布工程を省略して、予め各接着予定領域に接着剤が連続的に塗布された窓板（例えば請求項１１に記載の窓板）を入手して窓組立体を製造するようにしたものである。このようにしても、それぞれ請求項１〜請求項３と同様の効果を得ることができる。
【００１５】
また、請求項９のように、成形工程で、ポリマー材料流動用キャビティによって形成される材料流動用連結部に、窓板から離れる方向に突出するタブを一体に成形するようにしても良い。このようにすれば、材料流動用連結部を除去する際に、タブを摘んで材料流動用連結部を窓板から離れる方向に引っ張ることで除去することができるので、材料流動用連結部の除去作業を容易化することができる。
【００１６】
更に、請求項１０のように、成形工程を行う際に、予め、窓板のうちの少なくとも接着剤の塗布部分を加熱しておくようにしても良い。このようにすれば、ポリマー材料の射出時に、窓板に塗布された接着剤の溶剤を安定して揮発させておくことができ、接着強度を安定化させることができる。
【発明の効果】
【００１７】
以上の説明から明らかなように、本発明によれば、窓組立体を製造する際の接着剤塗布作業を簡易化して効率良く行うことができると共に、各接着予定領域に接着剤を均一に塗布して接着剤層の厚さや乾燥時間をほぼ同程度にすることができて接着品質を向上させながら、遮蔽部材等の成形後に材料流動用連結部を簡単に除去することができるという優れた効果が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明を自動車のリヤウインドウ用の窓組立体に適用した４つの実施例１〜４を説明する。
【実施例１】
【００１９】
本発明の実施例１を図１乃至図７に基づいて説明する。まず、図１乃至図３に基づいてリヤウインドウ用の窓組立体１１の概略構成を説明する。窓組立体１１の窓板１２（リヤウインドウガラス）は、該窓板１２が装着される窓枠部１３（図２参照）に対応した形状（例えば緩やかに湾曲した略長方形）に形成されている。この窓板１２の裏面には、不透明着色層１４（窓板が硝子のときフリット層ともいう）が窓板１２の外周縁に沿って所定幅で形成され、この不透明着色層１４によって、窓板１２の表側から窓板１２の外周縁の裏側が透けて見えないようになっている。
【００２０】
また、図２に示すように、窓板１２の裏面には、長尺な遮蔽部材１５が窓板１２の外周縁（不透明着色層１４の外周縁）に沿って設けられている。この遮蔽部材１５は、所定のポリマー材料の射出成形により成形されて窓板１２の裏面の不透明着色層１４に後述する第１の接着剤層３１により接着固定されている。この遮蔽部材１５の基部に一体成形された弾性変形可能なリップ部１６が、窓枠部１３の周壁部１７に当接することで、窓板１２と窓枠部１３との間の隙間を塞ぐようになっている。
【００２１】
更に、図３に示すように、窓板１２の裏面の複数箇所には、窓板１２を窓枠部１３に対して位置決めした状態で仮止めするための位置決め固定具１８（位置決め部材）が設けられている。この位置決め固定具１８は、窓板１３の裏面のうちの不透明着色層１４の範囲内で遮蔽部材１５から窓板１２の面中心側に離れた位置に配置され、該位置決め固定具１８の基端部に形成された円盤状の台座部１９が保持部２０に取り囲まれて保持されている。この保持部２０は、遮蔽部材１５と同じポリマー材料の射出成形により成形されて窓板１２の裏面に後述する第２の接着剤層３２により接着固定されている。位置決め固定具１８は、ＰＯＭ樹脂のような弾性材料で成形され、その先端部には、弾性変形可能な係合部２１が一体成形され、窓組立体１１を窓枠部１３に装着する際に、位置決め固定具１８の係合部２１を、窓枠部１３のフランジ部２２に形成された係合孔２３に弾性係合させることで、後述するシーラント４７が硬化するまでの間、窓組立体１１を窓枠部１３に対して位置決めした状態で仮止めできるようになっている。
【００２２】
次に、図４乃至図７に基づいて上記構成の窓組立体１１の製造方法を説明する。まず、予め別の場所で不透明着色層１４が形成された窓板１２を準備し、接着剤塗布工程に進む。この接着剤塗布工程で用いる接着剤塗布装置２４は、図４に示すように、接着剤タンク２５内に貯溜した液状の接着剤をポンプ２６により供給パイプ２７を介して塗布ヘッド２８に供給する。この塗布ヘッド２８の接着剤塗布部２９を、図示しないスプリング等で窓板面側に向けて軽く付勢した状態で窓板１２の裏面に接触させた位置で固定して、窓板１２を水平方向にスライド移動させることで、窓板１２の裏面に接着剤を塗布するようになっている。塗布ヘッド２８の接着剤塗布部２９は、図４に示すように、ブラシ状部材や面状ファスナーのような類似材で形成しても良いし、或は、スポンジやフェルト等の多孔質材で形成するようにしても良い。
【００２３】
この接着剤塗布工程では、図５に示すように、窓板１２の裏面のうちの遮蔽部材１５の接着予定領域（以下「第１の接着予定領域」という）Ｓ１に、接着剤を塗布して第１の接着剤層３１を形成し、位置決め固定具１８及び保持部２０の接着予定領域（以下「第２の接着予定領域」という）Ｓ２に、接着剤を塗布して第２の接着剤層３２を形成する。その際、両方の接着予定領域Ｓ１、Ｓ２の接着剤層３１、３２が、所定の接着剤連続領域Ｓ３を介して連続するように接着剤を連続的に塗布する。接着剤層３１、３２の厚さは、乾燥時で、数分の１ミクロン〜数十ミクロンが好ましい。このとき接着剤連続領域Ｓ３に第３の接着剤層３３が形成されるが、接着剤層３３の厚さも、接着剤層３１、３２と同等である。
【００２４】
この場合、例えば、図示しない多関節型ロボットのハンドに窓板１２を保持させて、次のようにして窓板１２の裏面に接着剤を連続的に塗布する。
まず、図５に実線(i) で示すように、塗布ヘッド２８が第１の接着予定領域Ｓ１に沿って相対的にスライド移動するように窓板１２を移動させて、第１の接着予定領域Ｓ１に接着剤を塗布していく。
【００２５】
そして、塗布ヘッド２８が第２の接着予定領域Ｓ２に近付く毎に、図５に破線(ii)で示すように、塗布ヘッド２８が第１の接着予定領域Ｓ１→接着剤連続領域Ｓ３→第２の接着予定領域Ｓ２→接着剤連続領域Ｓ３→第１の接着予定領域Ｓ１の経路で相対的に移動するように窓板１２をスライド移動させて、第２の接着予定領域Ｓ２に接着剤を塗布する。その際、第２の接着予定領域Ｓ２に塗布される接着剤の塗布範囲を、位置決め固定具１８の台座部１９及び保持部２０の接着側の端面の外形よりも広くする。尚、第１の接着予定領域Ｓ１に塗布される接着剤の塗布範囲についても、同様に、遮蔽部材１５の幅よりも内側にやや広くすることが好ましい。
【００２６】
その後、再び、図５に実線(iii) で示すように、塗布ヘッド２８が第１の接着予定領域Ｓ１に沿って相対的に移動するように窓板１２を移動させて、第１の接着予定領域Ｓ１に接着剤を塗布していく。上述した窓板１２の移動は、ロボットのハンドを予め定めたプログラムにより駆動制御することで行うことができる。
【００２７】
接着剤塗布工程の終了後、乾燥工程に進む。この乾燥工程では、接着剤が塗布された窓板１２を乾燥炉等に入れて好ましくは窓板１２全体を加熱する。これにより、窓板１２の接着剤の塗布部分を加熱して、接着剤に含まれる溶剤の揮発を促進させる。尚、接着剤層の厚さは、理解を容易にするために、厚さ方向に拡大して図示されている。
【００２８】
この乾燥工程の終了後、成形工程に進む。この成形工程で用いる射出成形型３５は、図６に示すように、遮蔽部材１５を成形するための遮蔽部材成形用キャビティ３６と、位置決め固定具１８の台座部１９を保持する保持部２０を成形するための保持部成形用キャビティ３７と、これら両キャビティ３６、３７を窓板１２の接着剤連続領域Ｓ３以外の一部の位置（接着剤が塗布されていない位置）で連通するポリマー材料流動用キャビティ３８とが設けられ、遮蔽部材成形用キャビティ３６の１箇所又はキャビティ３６の長手方向に沿って複数箇所に射出ゲート３９が設けられている。
【００２９】
これにより、射出成形機の射出ノズル（図示せず）から射出された溶融ポリマー材料が、射出成形型３５のランナー４０→スプルー４１→射出ゲート３９の経路で遮蔽部材成形用キャビティ３６内に射出され、この遮蔽部材成形用キャビティ３６内に射出して充填されたポリマー材料が、ポリマー材料流動用キャビティ３８を介して保持部成形用キャビティ３７へも流動して充填されるようになっている。
【００３０】
また、ポリマー材料流動用キャビティ３８には、該ポリマー材料流動用キャビティ３８によって形成される材料流動用連結部４２（図７参照）に、窓板１２から離れる方向に突出するタブ４３（図７参照）を一体成形するためのタブ成形用キャビティ４４が設けられている。
【００３１】
この成形工程では、図６に示すように、まず、射出成形型３５内に、接着剤が塗布された窓板１２と位置決め固定具１８をセットして、射出成形型３５を閉じる。この後、射出成形型３５内に、溶融ポリマー材料を射出して各キャビティ３６〜３８、４４に充填した後、ポリマー材料を冷却固化又は硬化させることで、図７に示すように、遮蔽部材１５と保持部２０をポリマー材料流動用キャビティ３８によって形成される材料流動用連結部４２で連結した形状に成形すると共に、遮蔽部材１５と保持部２０を、それぞれ接着剤層３１、３２を介して窓板１２の裏面の不透明着色層１４に接着固定する。これにより、遮蔽部材１５と保持部２０が材料流動用連結部４２で連結した状態で接着固定された窓組立体１１を製造する。また、材料流動用連結部４２には、窓板１２から離れる方向に突出するタブ４３が一体成形される。この後、射出成形型３５を開いて、遮蔽部材１５と保持部２０が連結状態で接着固定された窓組立体１１を、突き出しピン４５で突き出して射出成形型３５から取り外す。
【００３２】
この成形工程で、遮蔽部材１５と保持部２０を成形するポリマー材料としては、例えば、ＡＢＳ樹脂（アクリルニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂）、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ＰＰ（ポリプロピレン）等の汎用熱可塑性樹脂を用いると良い。この他、ＰＡ（ポリアミド）、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＰＰＥ（ポリフェニレンエーテル）等のエンジニアリング熱可塑性樹脂、ＴＰＯ（オレフィン系熱可塑性エラストマー）、ＳＢＣ（スチレン系熱可塑性エラストマー）、ＴＰＶＣ（塩化ビニル系熱可塑性エラストマー）、ＴＰＵ（ウレタン系熱可塑性エラストマー）等の熱可塑性エラストマー、反応してＰＵ（ポリウレタン）を生成するポリオールとイソシアネートの液状反応性混合材料を用いても良い。また、窓組立体１１の使用環境を考慮してポリマー材料中に充填材、改質剤等を混入するようにしても良い。
【００３３】
接着剤３１〜３３を形成する接着剤としては、例えば、遮蔽部材１５と保持部２０を成形するポリマー材料がＴＰＯ又はＳＢＣの場合は、酸変性されたポリオレフィン樹脂又は酸変性されたオレフィン−スチレン共重合樹脂を主成分とする接着剤が好ましく、ポリマー材料がＰＶＣの場合は、ポリアミド系接着剤が好ましい。
【００３４】
成形工程の終了後、遮蔽部材１５と保持部２０が連結状態で接着固定された窓組立体１１から材料流動用連結部４２を除去する工程に進む。この工程では、材料流動用連結部４２に一体成形されたタブ４４を摘んで引っ張ることで、材料流動用連結部４２を窓板１２から離れる方向に引っ張って除去する。これにより、除去された部分に、不透明着色層１４が露出する。材料流動用連結部４２を除去する際、材料流動用連結部４２と遮蔽部材１５との分離予定部及び材料流動用連結部４２と保持部２０との分離予定部にナイフ等で切れ目を入れておくようにしても良い。また、材料流動用連結部４２と遮蔽部材１５との分離予定部及び材料流動用連結部４２と保持部２０との分離予定部をナイフ等で切断するようにしても良い。これにより、窓組立体１１の製造が完了する。
【００３５】
尚、材料流動用連結部４２を除去する理由は、材料流動用連結部４２を残したままその上から後述するペースト状のウレタン系シーラント４７を紐状に吐出すると、シーラント４７が材料流動用連結部４２の凹隅部まで行き渡らないで小さな間隙が生じて、この間隙を伝って水が浸入する危険性があるためである。
【００３６】
以上のようして製造した窓組立体１１を窓枠部１３に取り付ける場合には、図２及び図３に示すように、窓板１２の裏面のうちの不透明着色層１４の範囲内で遮蔽部材１５から窓板１２の面中心側に離れた位置に、シーラント塞止め用のダム４６を接着等により固着して、次いで、図７に示すように、必要により後述するシーラント４７吐出域にシーラント４７との接着性を向上させる液状プライマー（例えば、横浜ゴム株式会社製の商品名及び品番「ハマタイトＷＳ−２０２」）Ｐを乾燥時の厚さで数分の１ミクロン〜数十ミクロンの厚さになるように全周に連続して（図７では図面の複雑化を避けるために部分的に図示省略している）塗布し、その後に、窓板１２の裏面のうちの遮蔽部材１５の内周側でダム４６の外周側にペースト状のウレタン系シーラント４７を外周縁に沿って吐出する。このとき、位置決め固定具１８の位置では、シーラント４７を位置決め固定具１８と遮蔽部材１５との間の不透明着色層１４上に吐出する。この後、窓組立体１１を窓枠部１３に嵌めて、窓板１２の全外周縁の裏面と窓枠部１３のフランジ部２２との間に、ペースト状のシーラント４７を介在させた状態で、シーラント４７を硬化させることで、窓組立体１１を窓枠部１３に接着固定すると共に、窓組立体１１と窓枠部１３との間の隙間をシールする。その際、窓板１２の裏面に固定された各位置決め固定具１８の係合部２１を、それぞれ窓枠部１３のフランジ部２２の係合孔２３に弾性係合させて、窓組立体１１を窓枠部１３に対して窓板１２の面と平行方向及び厚さ方向の両方に位置決めした状態で仮止めすることで、シーラント４７が硬化するまでの間に、窓組立体１１が位置ずれすることを防止する。
【００３７】
このとき接着剤連続領域Ｓ３においては接着剤層３３の上にプライマーＰが塗布された上にシーラント４７が吐出されるが、接着剤層３３の厚さとプライマーＰの厚さは合計しても数ミクロン〜２００ミクロンの範囲内にあり実質的な平面を保つので、シーラント４７が吐出されたときに接着剤連続領域Ｓ３でシーラント４７との間に空隙を生じることがない。更に、接着剤連続領域Ｓ３に塗布された接着剤層３３を形成する上記のような接着剤はプライマーＰとの接着性が良好なので、窓板１２（不透明着色層１４）に対するシーラント４７のシール性を低下させる等の悪影響を及ぼすことはない。
【００３８】
以上説明した本実施例１では、窓組立体１１を製造する際の接着剤塗布工程で、窓板１２のうちの第１の接着予定領域Ｓ１（遮蔽部材１５の接着予定領域）と、第２の接着予定領域Ｓ２（位置決め固定具１８及び保持部２０の接着予定領域）に、両方の接着予定領域Ｓ１、Ｓ２の接着剤層３１、３２が、接着剤連続領域Ｓ３を介して連続するように接着剤を連続的に塗布するようにしたので、窓板１２に接着剤を塗布する作業を複数回に分ける必要がなく、接着剤塗布作業を簡易化して効率良く行うことができると共に、各接着予定領域Ｓ１、Ｓ２に接着剤を均一に塗布することができ、各接着予定領域Ｓ１、Ｓ２の接着剤層３１、３２の厚さや乾燥時間をほぼ同程度にして安定した接着強度を得ることができる。しかも、遮蔽部材成形用キャビティ３６と保持部成形用キャビティ３７を接着剤連続領域Ｓ３以外の位置で連通するポリマー材料流動用キャビティ３８を有する射出成形型３５を用いるので、遮蔽部材１５と保持部２０との間の材料流動用連結部４２が窓板１２に接着されることを回避して材料流動用連結部４２を簡単に除去することができる。
【００３９】
また、本実施例１では、接着剤塗布工程において、窓板１２のうちの第２の接着予定領域Ｓ２（位置決め固定具１８及び保持部２０の接着予定領域）に塗布される接着剤の塗布範囲を、位置決め固定具１８の台座部１９及び保持部２０の接着側の端面の外形よりも広くするようにしたので、保持部２０の端面全体を接着剤層に確実に密着させることができ、保持部２０を窓板１２に確実に接着固定することができる。
【００４０】
更に、本実施例１では、接着剤塗布工程で、窓板１２に接着剤を塗布する塗布ヘッド２８の位置を固定して窓板１２を移動させるようにしたので、塗布ヘッド２８を移動させて接着剤を塗布する場合に比べて、接着剤塗布装置２４の構成を簡略化して低コスト化することができると共に、接着剤塗布工程の終了後に、それまで窓板１２を移動させていたロボット等のシステムを引き続き使用して窓板１２をスムーズに次の加熱・乾燥工程へ搬送することができる。
【００４１】
また、本実施例１では、成形工程で、材料流動用連結部４２に、窓板１２から離れる方向に突出するタブ４３を一体成形するようにしたので、材料流動用連結部４２を除去する際に、タブ４３を摘んで引っ張ることで材料流動用連結部４２を窓板１２から離れる方向に引っ張って除去することができ、材料流動用連結部４２の除去作業を容易化して能率良く行うことができる。
【００４２】
更に、本実施例１では、成形工程を行う前の乾燥工程で、予め、窓板１２の接着剤の塗布部分を加熱しておくようにしたので、ポリマー材料の射出成形時には、窓板１２に塗布された接着剤の溶剤を安定して揮発させておくことができ、接着強度を安定化させることができる。
【実施例２】
【００４３】
次に、図８を用いて本発明の実施例２を説明する。但し、前記実施例１と実質的に同一部分には同一符号を付して説明を簡略化し、主として前記実施例１と異なる部分について説明する。
【００４４】
前記実施例１では、射出成形型３５内に位置決め固定具１８をセットした状態で遮蔽部材１５と保持部２０を成形するようにしたが、本実施例２では、ポリマー材料により遮蔽部材１５と保持部２０を成形した後、予め別に作製しておいた位置決め固定具１８を保持部２０に装着するようにしている。
【００４５】
図８に示すように、本実施例２において、成形工程で用いる射出成形型４８は、位置決め固定具１８をセットする空間が省略されている。そして、成形工程では、射出成形型４８内に、前記実施例１と同じ方法で接着剤が塗布された窓板１２のみをセットして、ポリマー材料を射出して充填することで、遮蔽部材１５と保持部２０を材料流動用連結部４２で連結した形状に成形して、遮蔽部材１５と保持部２０を各接着剤層３１、３２を介して窓板１２の裏面の不透明着色層１４に接着固定する。
【００４６】
この成形工程の終了後、材料流動用連結部４２を除去し、その後、予め別に作製しておいた位置決め固定具１８を保持部２０に装着する。或は、予め別に作製しておいた位置決め固定具１８を保持部２０に装着し、その後、材料流動用連結部４２を除去するようにしても良い。
【００４７】
本実施例２では、ポリマー材料により遮蔽部材１５と保持部２０を成形した後、保持部２０に位置決め固定具１８を装着するようにしたので、成形時に成形型４８内に位置決め固定具１８をセットする必要が無くなって、成形型４８のキャビティ形状や位置決め固定具１８の形状に対する制約が少なくなり、成形型４８の構成を簡素化できると共に、位置決め固定具１８の設計の自由度も増大させることができて、複雑な形状の位置決め固定具１８でも使用可能であるという利点がある。
【実施例３】
【００４８】
次に、図９及び図１０を用いて本発明の実施例３を説明する。但し、前記実施例１及び２と実質的に同一部分には同一符号を付して説明を簡略化し、主として前記実施例１及び２と異なる部分について説明する。
【００４９】
前記実施例２では、位置決め固定具１８を保持する保持部２０の部分のみを、遮蔽部材１５と同じポリマー材料の射出成形により成形するようにしたが、本実施例３では、図９に示すように、窓組立体４９は、窓板１２を窓枠部１３に対して位置決めするための位置決め部材５０全体を、遮蔽部材１５と同じポリマー材料の射出成形により同時成形して窓板１２の裏面の不透明着色層１４に接着固定するようにしている。この位置決め部材５０は、台座部５１と、先端側がテーパ面となる小径の突起部５０ａとが同軸状に一体成形され、窓組立体４９を窓枠部１３に装着する際に、位置決め部材５０の突起部５０ａを窓枠部１３のフランジ部２２の係合孔２３に挿入して台座部５１の端面５１ａをフランジ部２２に当接させることで、フランジ部２２と窓板１２との間隔を一定に保った状態で、窓組立体４９を窓枠部１３に対して窓板１２の面と平行方向で位置決めできるようになっている。
【００５０】
上記構成の窓組立体４９を製造する場合、接着剤塗布工程では、前記実施例１と同じ方法で、窓板１２の裏面のうちの遮蔽部材１５の接着予定領域と位置決め部材５０の接着予定領域に、両方の接着予定領域の接着剤層３１、５２が接着剤連続領域を介して連続するように接着剤を連続的に塗布する。
【００５１】
また、成形工程で用いる射出成形型５３は、図１０に示すように、遮蔽部材成形用キャビティ３６と、位置決め部材５０を成形するための位置決め部材成形用キャビティ５４と、これら両キャビティ３６、５４を窓板１２の接着剤連続領域以外の位置で連通するポリマー材料流動用キャビティ３８とが設けられている。
【００５２】
そして、成形工程では、射出成形型５３内に、接着剤が塗布された窓板１２のみをセットして、ポリマー材料を射出して充填することで、遮蔽部材１５と位置決め部材５０を材料流動用連結部４２で連結した形状に成形して、遮蔽部材１５と位置決め部材５０を各接着剤層３１、５２を介して窓板１２の裏面の不透明着色層１４に接着固定する。この成形工程後、材料流動用連結部４２を除去する。
【００５３】
このようして製造した窓組立体４９を窓枠部１３に装着する際には、図９に示すように、窓板１２の裏面に固定された各位置決め部材５０の突起部５０ａを、それぞれ窓枠部１３のフランジ部２２の係合孔２３に挿入して台座部５１の端面５１ａをフランジ部２２に当接させて、フランジ部２２と窓板１２との間隔を一定に保った状態で窓組立体１１を窓枠部１３に対して位置決めすることで、シーラント４７が硬化するまでの間に、窓組立体４９が位置ずれすることを防止する。
【００５４】
以上説明した本実施例３では、ポリマー材料により遮蔽部材１５と位置決め部材５０とを同時に射出成形するようにしたので、遮蔽部材１５を成形するポリマー材料で位置決め部材５０を成形することができ、部品点数を削減することができると共に、位置決め部材５０を取り付ける手間が不要となり、窓組立体４９の製造コストを安くすることができるという利点がある。
【実施例４】
【００５５】
次に、本発明を自動車のクォーターウインドウ用の窓組立体に適用した実施例４を図１１及び図１２に基づいて説明する。但し、前記実施例１と実質的に同一部分には同一符号を付して説明を簡略化し、主として前記実施例１と異なる点について説明する。
【００５６】
図１１及び図１２に示すように、クォーターウインドウ用の窓組立体５５の窓板５６（クォーターウインドウガラス）には、長尺な遮蔽部材５７が窓板５６の外周縁のうちの前側辺５６ａを除いた部分に沿って設けられている。この遮蔽部材５７は、窓板１２の外周縁部の表面から裏面にかけて形成され、窓板５６の外周縁部の表裏両面及び端面に渡って塗布された接着剤層５８を介して接着固定され、窓枠部５９との間の隙間を塞ぐリップ部６０と、窓板５６の表面の外周縁を覆う装飾部６１が一体成形されている。
【００５７】
この窓組立体５５を製造する場合、接着剤塗布工程では、窓板５６のうちの遮蔽部材５７の接着予定領域と、位置決め固定具１８及び保持部２０の接着予定領域に、両方の接着予定領域の接着剤層５８、３２が接着剤連続領域を介して連続するように接着剤を連続的に塗布する。
【００５８】
また、成形工程では、射出成形型（図示せず）内に、接着剤が塗布された窓板１２と位置決め固定具１８をセットして、ポリマー材料を射出して充填することで、遮蔽部材５７と保持部２０を材料流動用連結部４２で連結した形状に成形して、遮蔽部材５７と保持部２０を各接着剤層５８、３２を介して窓板５６に接着固定する。この成形工程後、材料流動用連結部４２を除去する。
【００５９】
尚、前記実施例２と同じように、ポリマー材料により遮蔽部材５７と保持部２０を成形した後に、保持部２０に位置決め固定具１８を装着するようにしても良い。
或は、前記実施例３と同じように、位置決め部材５０全体を、遮蔽部材５７と同じポリマー材料の射出成形により成形して窓板５６の裏面に接着固定するようにしても良い。
【００６０】
以上説明した上記各実施例１〜４では、接着剤塗布工程で、塗布ヘッド２８の位置を固定して窓板１２（５６）を移動させるようにしたが、窓板１２（５６）の位置を固定して塗布ヘッド２８を移動させるようにしても良い。
【００６１】
尚、本発明は、上記各実施例１〜４において、接着剤塗布工程を省略して、予め各接着予定領域に接着剤が連続的に塗布された窓板を入手して窓組立体を製造するようにしても良い。
【００６２】
また、上記各実施例１〜４では、予め別の場所で不透明着色層１４が形成された窓板１２を仕入れるようにしたが、接着剤塗布工程の前に、窓板１２に不透明着色層１４を形成する工程を追加しても良い。実施例２〜４においても実施例１と同様にプライマーを塗布することは自在である。
【００６３】
また、本発明は、接着剤連続領域や材料流動用連結部の位置や形状を適宜変更しても良く、要は、接着剤連続領域以外の位置で材料流動用連結部を形成すれば良い。
また、窓組立体と窓枠部との間の水密性や気密性を厳しく要求されない場合には、シーラントに代えて、粘着性を有するスポンジ状のシール材を用いるようにしても良い。
【００６４】
また、本発明は、自動車のリヤウインドウ用の窓組立体やクォーターウインドウ用の窓組立体に限定されず、フロントウインドウ用の窓組立体やサイドウインドウ用の窓組立体等に適用しても良い。更に、本発明は、自動車用の窓組立体に限定されず、自動車以外の車両用の窓組立体、建物用の窓組立体、工作物用の窓組立体等に広く適用して実施できる。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】本発明の実施例１における窓組立体の要部の正面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】図１のＢ−Ｂ断面図である。
【図４】接着剤塗布装置の概略構成を示す斜視図である。
【図５】接着剤の塗布方法を説明するための窓板の要部の裏面図である。
【図６】実施例１の射出成形型の要部の断面図である。
【図７】遮蔽部材と保持部が材料流動用連結部で連結した状態を示す窓組立体の要部の裏面図である。
【図８】実施例２の射出成形型の要部の断面図である。
【図９】実施例３の窓組立体の要部の断面図である。
【図１０】実施例３の射出成形型の要部の断面図である。
【図１１】実施例４の窓組立体の正面図である。
【図１２】図１１のＣ−Ｃ断面図である。
【符号の説明】
【００６６】
１１…窓組立体、１２…窓板、１３…窓枠部、１４…不透明着色層、１５…遮蔽部材、１８…位置決め固定具（位置決め部材）、１９…台座部、２０…保持部、２１…係合部、２３…係合孔、２４…接着剤塗布装置、２８…塗布ヘッド、２９…接着剤塗布部、３１…第１の接着剤層、３２…第２の接着剤層、３５…射出成形型、３６…遮蔽部材成形用キャビティ、３７…保持部成形用キャビティ、３８…ポリマー材料流動用キャビティ、４２…材料流動用連結部、４３…タブ、４４…タブ成形用キャビティ、４７…シーラント、４８…射出成形型、４９…窓組立体、５０…位置決め部材、５３…射出成形型、５４…位置決め部材成形用キャビティ、５５…窓組立体、５６…窓板、５７…遮蔽部材、５９…窓枠部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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