(57)【要約】【課題】  少粒径で粒度分布が狭く、高品質のトナー画像が得られる静電荷像用トナー、及び該トナーを安定して作製することができる静電荷像用トナー製造方法の提供。【解決手段】  溶剤に樹脂を溶解した樹脂溶液を吐出装置のノズルから水系媒体中に吐出し、樹脂溶液の液滴を有する分散液を生成した後、該分散液から溶剤を除去することにより樹脂微粒子を調製し、該樹脂微粒子と少なくとも着色剤粒子とを凝集／融着して作製されたことを特徴とする静電荷像現像用トナー。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶剤に樹脂を溶解した樹脂溶液を吐出装置のノズルから水系媒体中に吐出し、樹脂溶液の液滴を有する分散液を生成した後、該分散液から溶剤を除去することにより樹脂微粒子を調製し、該樹脂微粒子と少なくとも着色剤粒子とを凝集／融着して作製されたことを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
重合性単量体を吐出装置のノズルから重合性単量体を水系媒体中に吐出して重合性単量体の液滴を有する分散液を生成した後、該液滴を重合することにより樹脂微粒子を作製し、該樹脂微粒子と少なくとも着色剤粒子とを凝集／融着することにより作製されたことを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項３】
溶剤に樹脂を溶解した樹脂溶液を吐出装置のノズルから水系媒体中に吐出し、樹脂溶液の液滴を有する分散液を生成した後、該分散液から溶剤を除去することにより樹脂微粒子を調製する工程、該樹脂微粒子と少なくとも着色剤粒子とを凝集／融着する工程を経て製造することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項４】
重合性単量体を吐出装置のノズルから重合性単量体を溶解しない溶液中に吐出して重合性単量体の液滴を有する分散液を生成した後、該液滴を重合することにより樹脂微粒子を作製する工程、該樹脂微粒子と少なくとも着色剤粒子とを凝集／融着する工程を経て製造することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電荷像現像用トナー及び静電荷像現像用トナーの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真の分野では、高画質化が様々な角度から検討されており、中でも、トナーの小粒径化、単分散化、および球形化が極めて有効であるとの認識が高まっている。重合法によって製造されるトナー（ケミカルトナーともいう）は従来の粉砕トナーに比べて、トナー粒子の小粒径化、球形化を達成することができる。
【０００３】
しかしながら、重合トナー用の樹脂としては、付加重合系の重合性単量体、或いは縮合重合系の重合性単量体を用いた樹脂に限定されてしまう。特にシャープメルト性に優れるポリエステル樹脂を用いたトナーを重合法によって製造することは極めて困難である。
【０００４】
また、乳化分散法（溶液懸濁法）を用いたトナー製造方法は、用いることのできる樹脂の限界があまりなく、トナー粒子の球形化が容易であり、ポリエステル樹脂を用いたトナーも製造可能である。しかしながら、破砕等に強い小粒径トナーを得るためには非常に強い機械的せん断を与える必要がある上、得られるトナー粒子の粒度分布を狭くする上でも限界がある。
【０００５】
トナー粒子の粒度分布を狭くする製造方法として、インクジェットプリンターのような液滴吐出装置を利用したトナーの製造例が報告されている（例えば、特許文献１、２、３参照。）。
【０００６】
具体的には、トナー組成物を有機溶剤に溶解、分散させたものをノズルから吐出した後、吐出された前記トナー組成物を固化させ、粒状とするトナー製造方法である。
【０００７】
また、着色剤を分散させた重合性モノマーから成る組成物をノズルから吐出して重合性モノマー組成物の微細液滴の分散液を生成させた後、微細液滴を重合させて粒状とするトナー製造例について報告されている（例えば、特許文献４参照。）。
【０００８】
また、熱溶融性樹脂中に少なくとも着色剤を分散または溶解した着色樹脂を溶融状態にしたものをノズルから吐出させて液滴状微粒子を生成させた後、該液滴状微粒子を冷却固化させ粒状とするトナー製造例について報告されている（例えば、特許文献５参照。）。
【０００９】
これらの例では、ノズルから吐出される液滴粒子の粒径がそろっていることを利用してトナーを製造しているため、粒度分布の狭いトナーを得ることが可能である。
【００１０】
しかしながら、トナーの粒径を小さくしようとするとノズルの径も小さくなり、吐出される組成物に含有されている着色剤の凝集物や大粒径着色剤によりノズルが詰まってしまう問題が発生し、安定して小粒径で粒度分布が狭いトナーを生産するには問題があった。
【００１１】
このように、少粒径で粒度分布が狭いトナーを安定して得ることは未だ達成されていないのが現状である。
【特許文献１】特開２００３−２６２９７６号公報
【特許文献２】特開２００３−２６２９７７号公報
【特許文献３】特開２００３−２８０２３６号公報
【特許文献４】特開平７−２８１４８０号公報
【特許文献５】特開２００２−２７５２７２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、上記課題を鑑みなされたものである。即ち、本発明は、高濃度で、カブリが少なく、解像度に優れたプリント画像が得られる静電荷像現像用トナー（以下、単にトナーともいう）を安定して提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の目的は、下記構成により達成される。
【００１４】
（請求項１）
溶剤に樹脂を溶解した樹脂溶液を吐出装置のノズルから水系媒体中に吐出し、樹脂溶液の液滴を有する分散液を生成した後、該分散液から溶剤を除去することにより樹脂微粒子を調製し、該樹脂微粒子と少なくとも着色剤粒子とを凝集／融着して作製されたことを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【００１５】
（請求項２）
重合性単量体を吐出装置のノズルから重合性単量体を水系媒体中に吐出して重合性単量体の液滴を有する分散液を生成した後、該液滴を重合することにより樹脂微粒子を作製し、該樹脂微粒子と少なくとも着色剤粒子とを凝集／融着することにより作製されたことを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【００１６】
（請求項３）
溶剤に樹脂を溶解した樹脂溶液を吐出装置のノズルから水系媒体中に吐出し、樹脂溶液の液滴を有する分散液を生成した後、該分散液から溶剤を除去することにより樹脂微粒子を調製する工程、該樹脂微粒子と少なくとも着色剤粒子とを凝集／融着する工程を経て製造することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００１７】
（請求項４）
重合性単量体を吐出装置のノズルから重合性単量体を溶解しない溶液中に吐出して重合性単量体の液滴を有する分散液を生成した後、該液滴を重合することにより樹脂微粒子を作製する工程、該樹脂微粒子と少なくとも着色剤粒子とを凝集／融着する工程を経て製造することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【発明の効果】
【００１８】
少粒径で粒度分布が狭く、高品質のトナー画像が得られるトナー、及び該トナーを安定して作製することができるトナー製造方法を提供することにある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
第１の発明のトナーは、溶剤に樹脂を溶解した樹脂溶液を吐出装置のノズルから水系媒体中に吐出し、樹脂溶液の液滴を有する分散液を生成させた後、該分散液から溶剤を除去することにより樹脂微粒子を作製し、該樹脂微粒子と少なくとも着色剤粒子とを凝集／融着して作製されたものであることを特徴とする。
【００２０】
第２の発明のトナーは、重合性単量体を吐出装置のノズルから重合性単量体を溶解しない溶液中に吐出して重合性単量体の液滴を有する分散液を生成した後、該液滴を重合することにより樹脂微粒子を作製し、該樹脂微粒子と少なくとも着色剤粒子とを凝集／熱融着して作製されたことを特徴とする。
【００２１】
本発明に係るトナー製造法は、少粒径で粒度分布が狭いトナーを安定して提供でき、このトナーを用いて画像形成すると高濃度を有し、カブリが少なく、解像度に優れたプリントを得ることができる。
【００２２】
溶剤に溶解した樹脂溶液をノズルから液体中に吐出して樹脂微粒子を生成、或いは重合性単量体をノズルから液体中に吐出して重合性単量体の液滴を生成した後重合して樹脂微粒子を生成する方法は、ノズルの形状や吐出圧等を制御することにより、目標とする粒径及び粒度分布の樹脂微粒子を得ることができる。この樹脂微粒子を用いてトナーを作製すると、小径で且つ粒度分布がそろったトナーを得ることができる。
【００２３】
また、第１の発明及び第２の発明では、トナー成分として必須の着色剤をノズルから吐出させないので、着色剤に起因するノズルの詰まりが発生せず、安定した状態で樹脂微粒子を調製することができる。
【００２４】
ここで、本発明で用いられるトナー粒子の平均粒径及び粒度分布、平均円形度、樹脂微粒子の平均粒径の測定方法、それらの好ましい値について説明する。
【００２５】
〈トナー粒子の粒径及び粒度分布〉
トナー粒子の平均粒径は、「コールターカウンターＴＡII型」或いは「コールターマルチサイザー」（コールター社製）で測定して求める。その測定結果から体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｐ）の比は算出して求める。
【００２６】
尚、トナー粒子の粒度分布は体積平均粒径（Ｄｖ）／個数平均粒径（Ｄｐ）の値で評価し、この値が小さいほど粒度分布は狭いことを示す。
【００２７】
トナー粒子の体積平均粒径は、３〜７μｍが好ましい。トナー粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）／個数平均粒径（Ｄｐ）は、１．００〜１．１５が好ましい。
【００２８】
〈トナー粒子の平均円形度〉
トナー粒子の平均円形度は、「ＦＰＩＡ−２０００」（シスメックス社製）を用いて測定して求める。ここで、平均円形度は、
平均円形度＝粒子の投影面積に等しい円の周囲長／粒子投影像の周囲長
で定義される。トナー粒子の平均円形度は、０．９０〜１．００が好ましい。
【００２９】
〈樹脂微粒子の平均粒径〉
分散液中の樹脂微粒子の粒径は、「マイクロトラック  ＵＰＡ−１５０」（日機装社製）で測定して求める。樹脂微粒子の体積平均粒径は、５０〜１０００ｎｍが好ましい。
【００３０】
樹脂微粒子の体積平均粒径／個数平均粒径は、１．００〜１．３０が好ましく、より好ましくは、１．００〜１．１５である。
【００３１】
トナー粒子の平均粒径及び粒度分布、平均円形度、樹脂微粒子の平均粒径を上記の範囲にコントロールして作製したトナーを用いて画像を形成すると、高濃度を有し、カブリが少なく、解像度に優れたプリントを得ることができる。
【００３２】
次に、樹脂微粒子の製造方法、トナーの製造方法について説明する。
【００３３】
１．樹脂微粒子製造方法
１−１．第１の発明の樹脂微粒子製造方法
第１の発明では、樹脂微粒子は、有機溶剤に樹脂を溶解させた樹脂溶液を、樹脂を溶解しない溶液中に吐出装置のノズルから吐出し、樹脂溶液の液滴を有する分散液を生成させた後、該有機溶剤を除去することによって得られる。
【００３４】
樹脂溶液を吐出する吐出装置としては、インクジェットプリンターのヘッドに類似させた構造を有する装置を用いることができる。溶剤に溶解させた樹脂溶液を吐出装置のノズルヘッドに送り、圧電素子の作用による脈動を利用したノズルヘッドから樹脂溶液の液滴を吐出させている。吐出には、圧力、電気力、磁気力、あるいはガス、気泡の発生などの作用を利用したノズルヘッドを使用することもできる。またノズルヘッドには加熱用ヒーターを装着して、ノズル内、およびノズルの吐出部での樹脂溶液の温度を制御してもよい。有機溶剤に樹脂を溶解させた樹脂溶液をノズルから吐出させる際には、溶融溶液の粘度が高すぎると吐出が困難になることから、必要に応じて加熱用ヒーターにより樹脂溶液を加熱して樹脂溶液の粘度を下げることが好ましい。
【００３５】
ノズル吐出部の形状は、特に限定されないが、樹脂微粒子の真球度を高めることができるうえでは略円形状であるのが好ましい。
【００３６】
ノズルヘッドのノズル径は、樹脂の種類、樹脂溶液の粘度、所望する粒径等、製造条件に合わせて適宜、選択する必要があり、好ましくは１００ｎｍ〜５μｍである。
【００３７】
なお、有機溶剤に溶解した樹脂溶液は、ノズルの目詰まりを防止する目的で、ノズルヘッドのノズル径より小さいフィルタで濾過した後用いることが好ましい。
【００３８】
有機溶剤に溶解した樹脂溶液は、ノズルから樹脂を溶解しない溶液（水系媒体）中に液滴となって吐出され、吐出された液滴は溶液中に分散した分散液となる。分散液中の液滴どうしの融合を防ぐ目的から、液滴を壊さない程度の強さで溶液は攪拌されていることが好ましい。
【００３９】
樹脂溶液の吐出が終了したら、液滴が分散した分散液を必要に応じて減圧しながら加熱して有機溶剤を除去して、樹脂微粒子が分散するの分散液を得る。
【００４０】
第１の発明に用いることのできる樹脂は、通常トナーの結着剤として汎用されているものであれば特に限定されるものではなく、例えば、ポリスチレン系樹脂、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエーテル系樹脂、ポリスルフォン系樹脂、ポリエステル系樹脂、エポキシ系樹脂等の熱可塑性樹脂が使用可能である。さらに、熱可塑性におけるような完全なポリマーの状態にあるもののみならず、熱硬化性樹脂におけるようなオリゴマーないしはプレポリマー、架橋剤などの含んだものなども使用可能である。
【００４１】
上記樹脂を溶解する有機溶剤としては、ジクロロメタン、ジクロロエタン、トリクロロメタン、トリクロロエタン、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル、ギ酸メチル、ギ酸エチル、ギ酸プロピル、ギ酸ブチル、プロピオン酸メチル、プロピオン酸エチル、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ベンゼン、トルエン、キシレン、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、テトラヒドロフラン等が使用でき、単独または混合して用いてもよい。
【００４２】
水系媒体は、樹脂を実質的に溶解しない貧溶媒または不溶性溶媒である。好まし例としては、水、水と水溶性有機溶媒との混合媒体などが挙げられる。水溶性有機溶媒としてはアルコール類、ケトン類、グリコールエーテル類などが挙げられる。
【００４３】
水系媒体中には、分散した液滴の凝集を防ぐために通常、分散安定剤が添加される。分散安定剤としては公知の界面活性剤が使用可能であり、カチオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤等の中から選ばれる分散安定剤を用いることが出来る。これらの界面活性剤は２種以上を併用してもよい。なお、分散安定剤は着色剤やオフセット防止剤等の分散液にも添加可能である。
【００４４】
カチオン性界面活性剤の具体例としては、ドデシルアンモニウムクロライド、ドデシルアンモニウムブロマイド、ドデシルトリメチルアンモニウムブロマイド、ドデシルピリジニウムクロライド、ドデシルピリジニウムブロマイド、ヘキサデシルトリメチルアンモニウムブロマイドなどが挙げられる。
【００４５】
アニオン性界面活性剤の具体例としては、ステアリン酸ナトリウム、ドデカン酸ナトリウムなどの脂肪酸石鹸、硫酸ドデシルナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムなどが挙げられる。
【００４６】
ノニオン性界面活性剤の具体例としては、ドデシルポリオキシエチレンエーテル、ヘキサデシルポリオキシエチレンエーテル、ノリルフェニルポリオキシエチレンエーテル、ラルリルポリオキシエチレンエーテル、ソルビタンモノオレアートポリオキシエチレンエーテル、スチリルフェニルポリオキシエチレンエーテル、モノデカノイルショ糖、などが挙げられる。これらの中でアニオン性界面活性剤および／またはノニオン性界面活性剤が好ましい。
【００４７】
１−２．第２の発明の樹脂微粒子製造方法
第２の発明では、樹脂微粒子は、重合性単量体をノズルから水系媒体中に吐出して液滴を生成させた後、該液滴を重合させることによって得られる。
【００４８】
重合性単量体をノズルから吐出するための吐出装置は、第１の発明と同様の構造のものを使用することができる。また、重合性単量体の液滴が吐出される水系媒体としては、第１の発明と同様のものを使用できる。
【００４９】
なお、重合性単量体は、ノズルの目詰まりを防止する目的で、ノズル吐出部の直径より小さいフィルタで濾過した後用いることが好ましい。
【００５０】
重合性単量体としては、従来、重合法で製造されるトナーの結着樹脂を構成するために一般に用いられている付加重合系の重合性単量体、或いは縮合重合系の重合性単量体が挙げられる。本発明においては、好ましくは、付加重合系の重合性単量体を用いる。このようなものとしては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロルスチレン、３，４−ジクロルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン等のスチレン及びその誘導体；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレン等のエチレン不飽和モノオレフィン類；ブタジエン、イソプレン等の不飽和ポリエン類；塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、ヨウ化ビニル等のハロゲン化ビニル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等のビニルエステル類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸−ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等のα−メチレン脂肪酸モノカルボン酸エステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸−ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸−ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸−２−クロルエチル、アクリル酸フェニル等のアクリル酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロぺニルケトン等のビニルケトン類；Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等のＮ−ビニル化合物；ビニルナフタリン類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸若しくはメタクリル酸誘導体等を挙げることができる。
【００５１】
前述のようにして水系媒体中に分散された重合性単量体の液滴は、加温、撹拌して重合性単量体の液滴を懸濁重合させる。通常５０℃〜１００℃の温度において、８時間〜４８時間重合処理が行われる。
【００５２】
重合性単量体中には、架橋重合体を生成するために、次のような架橋剤を存在させて懸濁重合してもよい。前記架橋剤としては、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ポリエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート、１，６−ヘキサグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ジプロピレングリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクレート、２，２’−ビス（４−メタクリロキシジエトキシフェニル）プロパン、２，２’−ビス（４−アクリルオキシジエトキシフェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、ジブロムネオペンチルグリコールジメタクリレート、フタル酸ジアリルなど一般の架橋剤を適宜用いることができる。これらの架橋剤の使用量は、重合性単量体１００部に対して、０．０５〜１０部、好ましくは０．１〜１０部使用するのがよい。
【００５３】
本発明において、液滴が分散された水系媒体中に重合開始剤を添加してもよいが、個々の重合性単量体の液滴中に均一に重合開始剤を付与する点から、重合性単量体組成中に含有させておくことが好ましい。この様な重合開始剤としては、２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルパレロニトリル、その他のアゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）の如きアゾ系またはジアゾ系重合開始剤；ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、イソプロピルパーオキシカーボネート、キュメンハイドロパーオキサイド、２，４−ジクロリルベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイドの如き過酸化物系重合開始剤が挙げられる。又、重合性単量体中に重合性単量体に溶解する材料を存在させて懸濁重合してもよい。
【００５４】
また、重合性単量体には有機溶剤を混合してもよい。有機溶剤としてはとしては、ジクロロメタン、ジクロロエタン、トリクロロメタン、トリクロロエタン、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル、ギ酸メチル、ギ酸エチル、ギ酸プロピル、ギ酸ブチル、プロピオン酸メチル、プロピオン酸エチル、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ベンゼン、トルエン、キシレン、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、テトラヒドロフランなどが使用でき、単独または混合して用いてもよい。
【００５５】
上記のように液滴中の重合性単量体を重合させる行うことによって樹脂微粒子の分散液が得られる。
【００５６】
２．トナー製造方法
本発明のトナーは、上記方法で得られた分散液中の樹脂微粒子と少なくとも着色剤粒子とを凝集／融着させることにより作製して得られたものである。
【００５７】
凝集は、少なくとも複数の樹脂微粒子が単に付着することを意図する概念で用いるものとする。凝集によって、構成粒子は接触しているものの、樹脂微粒子等の溶融による結合は形成されていない、いわゆるヘテロ凝集粒子（群）が形成される。そのような凝集によって形成される粒子群を凝集粒子と呼ぶものとする。
【００５８】
融着は、凝集粒子における個々の構成粒子の界面の少なくとも一部において樹脂微粒子等の溶融による結合が形成され、使用、取り扱い単位としての一つの粒子となることを意図する概念で用いるものとする。そのような融着がなされた粒子群を融着粒子と呼ぶものとする。
【００５９】
凝集／融着とは、凝集と融着とが同時にあるいは段階的に起こること、または、凝集と融着とを同時あるいは段階的に起こさせる行為をいう。
【００６０】
凝集／融着に際しては、樹脂微粒子分散液と、少なくとも別途用意した着色剤分散液とを混合し、それらの粒子を凝集させて凝集粒子を形成する工程（以下、凝集工程）と、凝集粒子を加熱により融着させてトナー粒子を形成する工程（以下、融着工程）とを含む第１の方法を採用してもよいし、あるいは凝集粒子の形成を進行させると同時に融着を行ってトナー粒子を形成する第２の方法を採用してもよい。
【００６１】
第１の方法の凝集工程において詳しくは、樹脂微粒子分散液、着色剤粒子分散液、必要に応じてオフセット防止剤微粒子分散液（ワックス微粒子分散液）を互いに混合し、凝集剤を臨界凝集濃度以上添加し、樹脂微粒子などを凝集して凝集粒子を形成する。融着工程においては、凝集粒子中の樹脂のガラス転移温度以上の温度に加熱して融着を行う。
【００６２】
第２の方法において詳しくは、樹脂微粒子分散液、前記着色剤粒子分散液、必要に応じてオフセット防止剤微粒子分散液を互いに混合した分散液中に凝集剤を臨界凝集濃度以上添加し、次いで樹脂微粒子のガラス転移点以上に加熱することで凝集を進行させると同時に融合を行う。
【００６３】
凝集剤としては樹脂微粒子とは極性の異なる化合物、例えばイオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤や金属塩等の一価以上の電荷を有する化合物が使用可能である。具体的には、前記のカチオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤およびノニオン性界面活性剤等の水溶性界面活性剤類；塩酸、硫酸、硝酸、酢酸、シュウ酸等の酸類；塩化マグネシウム、塩化カルシウム、塩化ナトリウム、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硝酸アルミニウム、硝酸銀、硫酸銅、炭酸ナトリウム等の無機酸の金属塩；酢酸ナトリウム、蟻酸カリウム、シュウ酸ナトリウム、フタル酸ナトリウム、サリチル酸カリウム等の脂肪族酸、芳香族酸の金属塩；ナトリウムフェノレート等のフェノール類の金属塩、アミノ酸の金属塩、トリエタノールアミン塩酸塩、アニリン塩酸塩等の脂肪族、芳香族アミン類の無機酸塩が挙げられる。凝集粒子の安定性、凝集剤の熱や経時に対する安定性、洗浄時の除去を考慮するときに、無機酸の金属塩が性能、使用の点で好ましい。
【００６４】
凝集剤の添加量は、電荷の価数により異なるが、いずれも少量でよく、添加される分散系に対して一価の場合には３質量％以下、二価の場合には１質量％以下、三価の場合は０．５質量％以下程度である。凝集剤の添加量は少ない方が好ましく、価数の多い化合物の方が添加量を少なくすることが出来るので好適である。
【００６５】
本発明で用いられる着色剤としては、以下に示されるような有機或いは無機の各種、各色の顔料、染料が使用可能である。
【００６６】
即ち、黒色顔料としては、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、アニリン・ブラック、活性炭、非磁性フェライト、磁性フェライト、マグネタイトなどがある。
【００６７】
黄色顔料としては、黄鉛、亜鉛黄、黄色酸化鉄、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキなどがある。
【００６８】
橙色顔料としては、赤色黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダスレンブリリアントオレンジＲＫ、ベンジジンオレンジＧ、インダスレンブリリアントオレンジＧＫなどがある。
【００６９】
赤色顔料としては、ベンガラ、鉛丹、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウォッチングレッド、カルシウム塩、レーキレッドＣ、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂなどがある。
【００７０】
紫色顔料としては、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキなどがある。
【００７１】
青色顔料としては、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー誘導体、ファーストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣなどがある。
【００７２】
緑色顔料としては、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧ、フタロシアニングリーンなどがある。
【００７３】
白色顔料としては、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム、酸化カルシウム、炭酸カルシウム、酸化スズなどがある。
【００７４】
体質顔料としては、バライト粉、炭酸バリウム、クレー、シリカ、ホワイトカーボン、タルク、アルミナホワイト、カオリンなどがある。
【００７５】
染料としては、ローズベンガル、トリフェニルメタン系染料、モノアゾ系染料、ジスアゾ系染料、ローダミン系染料、縮合アゾ系染料、フタロシアニン系染料などがある。
【００７６】
顔料は通常、前記分散安定剤の存在下で水中に分散させた分散体の状態で使用されるが、好ましくは表面にカルボン酸基等の親水基を導入されて自己分散性を付与されたものを水中で自己分散させた分散体の状態で使用される。顔料は、分散体中、１μｍ以下の分散粒径を有することが望ましく、より好ましくは３０〜３００ｎｍの範囲である。
【００７７】
これらの着色剤は、単独あるいは複数組み合わせて用いることが出来る。着色剤はトナーに含有される重合体１００質量部に対して、１〜２０質量部、好ましくは２〜１５質量部使用する。着色剤が２０質量部より多いとトナーの定着性が低下し、１質量部より少ないと所望の画像濃度が得られない。
【００７８】
オフセット防止剤としては、公知のワックス類の任意のものを使用することが出来るが、具体的には、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、共重合ポリエチレン等のオレフィン系ワックス、パラフィンワックス；ベヘン酸エステル、モンタン酸エステル、ステアリン酸エステル等の長鎖脂肪族基を有するエステル系ワックス；水添ひまし油、カルナバワックス等の植物系ワックス；ジステアリルケトン等の長鎖アルキル基を有するケトン；アルキル基を有するシリコーン；ステアリン酸等の高級脂肪酸；長鎖脂肪族アルコール、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン等の多価アルコールと長鎖脂肪酸との（部分）エステル；オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド、パルミチン酸アミド等の高級脂肪酸アミド等が例示される。
【００７９】
オフセット防止剤は前記分散安定剤の存在下で水中に分散させた分散体の状態で使用されることが好ましい。オフセット防止剤は、分散体中、２μｍ以下の分散粒径を有することが好ましく、より好ましくは５０〜５００ｎｍの範囲である。オフセット防止剤は、樹脂粒子１００質量部に対して、通常１〜２５質量部、好ましくは３〜２０質量部、より好ましくは５〜１５質量部用いられる。
【００８０】
荷電制御剤としては、摩擦帯電により正または負の荷電を与え得る物質として各種のものがあり、正荷電制御剤としては、例えば、ニグロシンベースＥＳ（オリエント化学工業社製）などの二グロシン系染料、Ｐ−５１（オリエント化学工業社製）、コピーチャージＰＸ  ＶＰ４３５（クラリアント社製）などの第四級アンモニウム塩、アルコキシ化アミン、アルキルアミド、モリブデン酸キレート顔料、およびＰＬＺ１００１（四国化成工業社製）などのイミダゾール化合物が挙げられる。
【００８１】
負荷電制御剤としては、例えば、ボントロンＳ−２２（オリエント化学工業社製）、ボントロンＳ−３４（オリエント化学工業社製）、ボントロンＥ−８１（オリエント化学工業社製）、ボントロンＥ−８４（オリエント化学工業社製）、スピロンブラックＴＲＨ（保土谷化学工業社製）などの金属錯体、チオインジオ系顔料、ボントロンＥ−８９（オリエント化学工業社製）などのカレックスアレン化合物、コピーチャージＮＸ  ＶＰ４３４（クラリアント社製）などの第四級アンモニウム塩、フッ化マグネシウム、フッ化カーボンなどのフッ素化合物などが挙げられる。なお、負荷電制御剤となる金属錯体としては、上記に示したもの以外にもオキシカルボン酸金属錯体、ジカルボン酸金属錯体、アミノ酸金属錯体、ジケトン酸金属錯体、ジアミン金属錯体、アゾ基含有ベンゼン−ベンゼン誘導体骨格金属錯体、アゾ基含有ベンゼン−ナフタレン誘導体骨格金属錯体などの各種の構造を有したものであってもよい。
【００８２】
これらの荷電制御剤は、その粒径が１０〜１００ｎｍ程度のものであることが均一な分散を得る上から望ましい。市販品等として供給される形態においてその粒径が上記範囲の上限値を越える場合は、ジェットミル等により粉砕を行なうなどの公知の方法により適当な粒径に調整することが望ましい。
【００８３】
凝集／溶融して得られるトナーの粒子の粒子形状（例えば、円形度）は融着工程の熟成処理段階における加熱条件を調整することで容易に制御することができる。
【００８４】
分散液中で凝集／溶融して得られたトナー粒子は、洗浄処理がされ、乾燥され、その後必要に応じ外添処理がなされてトナーとなる。
【００８５】
洗浄処理においては、酸性、場合によっては塩基性の水をトナー粒子に対して数倍の量で加え攪拌した後、固液分離してトナーケーキを得る。これに純水をトナーケーキに対して数倍加えて攪拌した後、固液分離を行なう。この操作を数回繰り返し、固液分離後の濾液のｐＨが約７になった時点で終了し、トナー粒子を得る。
【００８６】
乾燥処理工程においては、洗浄処理工程で得たトナー粒子をガラス転移温度以下の温度で乾燥する。この時、必要な温度に応じて乾燥空気を循環させたり、真空条件下で加熱する等の方法を取るとよい。乾燥工程では、通常の振動型流動乾燥法、スプレードライ法、凍結乾燥法、フラッシュジェット法等、任意の方法を採用することができる。
【００８７】
外添処理工程では、乾燥処理されたトナー粒子に対して単独あるいは複数種の外添剤を添加・混合する。外添剤としては、微粉末のシリカ、アルミナ、チタニア等の流動性向上剤、マグネタイト、フェライト、酸化セリウム、チタン酸ストロンチウム、導電性チタニア等の無機微粒子、スチレン樹脂、アクリル樹脂などの抵抗調整剤、滑剤などが使用される。これらの外添剤の使用量は、所望する性能により適宜選定されればよく、トナー粒子１００質量部に対して、通常０．０５〜１０質量部である。これらの添加剤はトナー粒子内部に含有されてもよい。
【００８８】
次に、現像剤について説明する。
【００８９】
本発明のトナーは、非磁性一成分現像剤或いは二成分現像剤として使用することができる。
【００９０】
キャリアと混合して二成分現像剤として用いる場合、キャリアとしては、鉄、フェライト、マグネタイト等の金属、それらの金属とアルミニウム、鉛等の金属との合金等の従来から公知の材料を用いることができるが、これらの中ではフェライトが好ましい。キャリアの体積平均粒径は１５〜１００μｍが好ましく、２５〜８０μｍがより好ましい。
【００９１】
キャリアの体積平均粒径の測定は、湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。
【００９２】
キャリアは、磁性粒子が樹脂により被覆されているもの、あるいは樹脂中に磁性粒子を分散させたいわゆる樹脂分散型キャリアが好ましい。被覆用の樹脂としては、公知のものを使用することができ、例えばオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル系樹脂或いはフッ素含有重合体系樹脂等が挙げられる。また、樹脂分散型キャリアを構成するための樹脂としては、公知のものを使用することができ、例えばスチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、フェノール樹脂等が挙げられる。
【００９３】
次に、画像形成装置およびプロセスカートリッジについて説明する。
【００９４】
図１は、本発明で用いられる画像形成装置の一例を示す断面図である。
【００９５】
図１において、５０は像担持体である感光体ドラム（感光体）で、有機感光層をドラム上に塗布し、その上に樹脂層を塗設した感光体で、接地されて時計方向に駆動回転される。５２はスコロトロンの帯電器（帯電手段）で、感光体ドラム５０周面に対し一様な帯電をコロナ放電によって与えられる。この帯電器５２による帯電に先だって、前画像形成での感光体の履歴をなくすために発光ダイオード等を用いた帯電前露光部５１による露光を行って感光体周面の除電をしてもよい。
【００９６】
感光体への一様帯電の後、像露光手段としての像露光器５３により画像信号に基づいた像露光が行われる。この図の像露光器５３は図示しないレーザーダイオードを露光光源とする。回転するポリゴンミラー５３１、ｆθレンズ等を経て反射ミラー５３２により光路を曲げられた光により感光体ドラム上の走査がなされ、静電潜像が形成される。
【００９７】
ここで本発明の画像形成方法で採用する反転現像プロセスとは帯電器５２により、感光体表面を一様に帯電し、像露光が行われた領域、即ち感光体の露光部電位（露光部領域）を現像工程（手段）により、顕像化する画像形成方法である。一方未露光部電位は現像スリーブ５４１に印加される現像バイアス電位により現像されない。
【００９８】
その静電潜像は次で現像手段としての現像器５４で現像される。感光体ドラム５０周縁にはトナーとキャリアとから成る現像剤を内蔵した現像器５４が設けられていて、マグネットを内蔵し現像剤を保持して回転する現像スリーブ５４１によって現像が行われる。現像器５４内部は現像剤攪拌搬送部材５４４、５４３、搬送量規制部材５４２等から構成されており、現像剤は攪拌、搬送されて現像スリーブに供給されるが、その供給量は該搬送量規制部材により制御される。該現像剤の搬送量は適用される有機電子写真感光体の線速及び現像剤比重によっても異なるが、一般的には２０〜２００ｍｇ／ｃｍ2の範囲である。
【００９９】
現像剤は搬送量規制部材によって層厚を規制されて現像域へと搬送され、現像が行われる。この時通常は感光体ドラム５０と現像スリーブ５４１の間に直流バイアス、必要に応じて交流バイアス電圧をかけて現像が行われる。また、現像剤は感光体に対して接触あるいは非接触の状態で現像される。感光体の電位測定は電位センサー５４７を図１のように現像位置上部に設けて行う。
【０１００】
記録紙Ｐは画像形成後、転写のタイミングの整った時点で給紙ローラー５７の回転作動により転写域へと給紙される。
【０１０１】
転写域においては転写のタイミングに同期して感光体ドラム５０の周面の転写電極（転写手段：転写器）５８が作動し、給紙された記録紙Ｐを挟着して転写される。
【０１０２】
次で記録紙Ｐは転写電極とほぼ同時に作動状態とされた分離電極（分離器）５９によって除電がなされ、感光体ドラム５０の周面により分離して定着装置６０に搬送され、熱ローラー６０１と圧着ローラー６０２の加熱、加圧によってトナーを溶着したのち排紙ローラー６１を介して装置外部に排出される。なお前記の転写電極５８及び分離電極５９は記録紙Ｐの通過後感光体ドラム５０の周面より退避離間して次なるトナー像の形成に備える。図１では転写電極５８にコロトロンの転写帯電極を用いている。転写電極の設定条件としては、感光体のプロセススピード（周速）等により異なり一概に規定することはできないが、例えば、転写電流としては＋１００〜＋４００μＡ、転写電圧としては＋５００〜＋２０００Ｖを設定値とすることができる。
【０１０３】
一方記録紙Ｐを分離した後の感光体ドラム５０は、クリーニング器（クリーニング手段）６２のブレード６２１の圧接により残留トナーを除去・清掃し、再び帯電前露光部５１による除電と帯電器５２による帯電を受けて次なる画像形成のプロセスに入る。
【０１０４】
尚、７０は感光体、帯電器、転写器、分離器及びクリーニング器が一体化されている着脱可能なプロセスカートリッジである。
【実施例】
【０１０５】
以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明の態様はこれに限定されない。
【０１０６】
実施例１
〈樹脂微粒子分散液の調製〉
ポリエステル樹脂（Ｍｗ：５０００、Ｍｗ／Ｍｎ：２．４、酸価：７０、軟化温度：１００℃、Ｔｇ：５０℃）１０質量部をトルエン４００質量部に溶解して樹脂溶液を調製した。
【０１０７】
水系媒体は、水に、分散安定剤として、ポリビニルアルコール及びドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを加えて調製した。尚、水系媒体の全質量に対して、ポリビニルアルコールは１質量％、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムは０．５質量％添加した。
【０１０８】
上記樹脂溶液を緩やかに攪拌させた水系媒体中に吐出装置のノズル（ノズル形状：円形、ノズル径：２μｍ、）から吐出させ、樹脂溶液の液滴を有する分散液を作製した。その後、この分散液を７０℃に加熱した状態で８時間攪拌してトルエンを除去し、樹脂濃度が約６質量％の樹脂微粒子分散液を調製した。尚、樹脂微粒子の体積平均粒径は、「マイクロトラック  ＵＰＡ−１５０」（日機装製）を用いて測定したところ５００ｎｍであった。
【０１０９】
上記樹脂溶液を上記吐出装置のノズルから１００ｋｇ連続して吐出したが、ノズルの詰まりは認められず、安定して樹脂微粒子分散液を調製できた。
【０１１０】
〈ワックス微粒子分散液の調製〉
蒸留水６８０ｇ、カルナバワックス（野田ワックス社製）１８０ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム「ネオゲンＳＣ」（第一工業製薬製）１７ｇを混合し、高圧せん断をかけることができる分散装置を用いてカルナバワックスを分散させ、ワックス微粒子分散液を調製した。ワックス微粒子の体積平均粒径は、動的光散乱粒度分布測定装置「ＥＬＳ−８００」（大塚電子工業社製）を用いて測定したところ１１０ｎｍであった。
【０１１１】
〈着色剤微粒子分散液の調製〉
カーボンブラック表面にカルボン酸基を導入した自己分散性顔料を蒸留水に分散させ、固形分１７質量％の着色剤微粒子分散液を調製した。分散させたカーボンブラックの体積平均粒径は、動的光散乱粒度分布測定装置「ＥＬＳ−８００」（大塚電子工業社製）を用いて測定したところ１０３ｎｍであった。
【０１１２】
〈トナー粒子の作製〉
反応器に、前記樹脂微粒子分散液５００ｇ、ワックス微粒子分散液６．８ｇ、着色剤微粒子分散液１２ｇを仕込み、攪拌しながら２Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を添加して、溶液のｐＨを１０．０に調整した。次に、この溶液に５０質量％塩化マグネシウム水溶液１０ｇを添加した後、攪拌しながら６５℃に昇温し、所望の平均粒径に成長するまで攪拌を継続した。所望の粒径に達したら、２０質量％塩化ナトリウム水溶液６０ｇを添加してから８０℃に昇温し、円形度が０．９６程度になるまで８０℃の状態で攪拌を継続した。所望の円形度に達したら、この溶液を室温まで冷却し、溶液から固形分を固液分離し、得られた固形分を蒸留水で洗浄処理を数回繰り返した後、乾燥させてトナー粒子を得た。
【０１１３】
得られたトナー粒子の体積平均粒径は５．３μｍ（「コールターカウンターＴＡII型」で測定）、体積平均粒径と数平均粒径の比（Ｄｖ／Ｄｐ）は１．１６（測定値から計算で求める）、平均円形度は０．９６（「ＦＰＩＡ−２０００」で測定）であった。
【０１１４】
〈トナー粒子の外添処理〉
上記トナー粒子１００部に、シリカ「Ｈ−２０００」（ワッカー社製）０．５部を添加し、「ヘンシェルミキサー」（三井三池化工社製）を用い、１０００ｒｐｍで１分間混合して外添処理を行い、「トナー１」を作製した。
【０１１５】
実施例２
〈トナーの作製〉
樹脂材料として、ポリエステル樹脂（Ｍｗ：６２００、Ｍｗ／Ｍｎ：２．０、酸価：１２、軟化温度：１２０℃、Ｔｇ：６４℃）を用いた以外は実施例１と同様にして、「トナー２」を作製した。尚、実施例２の樹脂微粒子の体積平均粒径は６００ｎｍ、トナー粒子の体積平均粒径は５．４μｍ、体積平均粒径と数平均粒径の比は１．１９、平均円形度は０．９６であった。
【０１１６】
実施例３
〈樹脂微粒子の作製〉
スチレン７０部、アクリル酸ブチル１５部、メタクリル酸１５部にアゾビスイソブチルニトリル２部を加え溶解して重合性単量体溶液を調製した。
【０１１７】
水系媒体は、水に、分散安定剤として、ポリビニルアルコール及びドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを加えて調製した。尚、水系媒体の全質量に対して、ポリビニルアルコールは１質量％、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムは０．５質量％添加した。
【０１１８】
上記重合性単量体溶液を緩やかに攪拌させた水系媒体中に吐出装置のノズル（ノズル形状：円形、ノズル径：２μｍ、）から吐出させ、重合性単量体溶液の液滴を有する分散液を作製した。
【０１１９】
その後、この分散液を７０℃に加熱した状態で５時間重合し、重合終了後室温まで冷却して樹脂濃度が約６質量％の樹脂微粒子分散液を作製した。尚、樹脂微粒子の体積平均粒径は６５０ｎｍであった。
【０１２０】
〈トナーの作製〉
樹脂微粒子分散液として上記樹脂微粒子を用いた以外は実施例１と同様にして「トナー３」を作製した。尚、トナー粒子の体積平均粒径は５．４μｍ、体積平均粒径と数平均粒径の比（Ｄｖ／Ｄｐ）は１．２１、平均円形度は０．９６であった。
【０１２１】
比較例１
〈樹脂微粒子分散液の調製〉
ポリエステル樹脂（Ｍｗ：５０００、Ｍｗ／Ｍｎ：２．４、酸価：７０、軟化温度：１００℃、Ｔｇ：５０℃）１０質量部をトルエン４００質量部に溶解して樹脂溶液を調製した。
【０１２２】
水系媒体は、水に、分散安定剤として、ポリビニルアルコール及びドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを加えて調製した。尚、水系媒体の全質量に対して、ポリビニルアルコールは１質量％、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムは０．５質量％添加した。
【０１２３】
上記樹脂溶液を上記水系媒体中に加え、高速攪拌機を用いて樹脂溶液を水系媒体中に分散させ、樹脂溶液の液滴を有する樹脂微粒子分散液を調製した。その後、この分散液を７０℃で８時間攪拌してトルエンを除去し、樹脂濃度が約６質量％の樹脂微粒子の分散液を調製した。尚、樹脂微粒子の体積平均粒径は８００ｎｍであった。
【０１２４】
〈トナーの作製〉
樹脂微粒子分散液として上記樹脂微粒子を用いた以外は実施例１と同様にして「トナー４」を作製した。尚、トナー粒子の体積平均粒径は５．４μｍ、体積平均粒径と数平均粒径の比（Ｄｖ／Ｄｐ）は１．２１、平均円形度は０．９６であった。
【０１２５】
比較例２
〈着色剤含有樹脂微粒子分散液の調製〉
ポリエステル樹脂（Ｍｗ：５０００、Ｍｗ／Ｍｎ：２．４、酸価：７０、軟化温度：１００℃、Ｔｇ：５０℃）１０質量部、カーボンブラック表面にカルボン酸基を導入した自己分散性顔料５．６質量部をトルエン４００質量部に攪拌装置を用いて溶解・分散して着色剤含有樹脂溶液を調製した。
【０１２６】
水系媒体は、水に、分散安定剤として、ポリビニルアルコール及びドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを加えて調製した。尚、水系媒体の全質量に対して、ポリビニルアルコールは１質量％、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムは０．５質量％添加した。
【０１２７】
上記着色剤含有樹脂溶液を緩やかに攪拌させた水系媒体中に吐出装置のノズル（ノズル形状：円形、ノズル径：２μｍ、）から吐出させ、樹脂溶液の液滴を有する分散液を作製した。その後、この分散液を７０℃に加熱した状態で８時間攪拌してトルエンを除去し、樹脂濃度が約６質量％の樹脂微粒子分散液を調製した。尚、樹脂微粒子の体積平均粒径は５７０ｎｍであった。
【０１２８】
上記着色剤含有樹脂溶液を上記吐出装置のノズルから１０ｋｇ吐出した時点で、ノズルの詰まりが発生し製造を続けられなくなった。
【０１２９】
表１に、作製した液滴の平均粒径及びＤｖ／Ｄｐ、トナー粒子の体積平均粒径、Ｄｖ／Ｄｐ及び平均円形度を示す。
【０１３０】
【表１】
2005309043.tif 000002
【０１３１】
〈現像剤の調製〉
上記「トナー１〜４」を、シリコン樹脂コートキャリアと混合してトナー濃度６質量％の二成分現像剤を調製した。各トナーに対応した現像剤を「現像剤１〜４」とする。
【０１３２】
〈評価〉
評価機としては、デジタルプリンタ「Ｓｉｔｉｏｓ７０７５」（コニカミノルタ社製）を用いた。
【０１３３】
評価用の画像は、画素率が７％の文字画像、人物顔写真、ベタ白画像、ベタ黒画像がそれぞれ１／４等分にあるオリジナル画像をＡ４版記録紙にプリントして作成した。
【０１３４】
プリントは高温高湿（３０℃、８０％ＲＨ）の環境にて連続２０万枚行い、得られたプリントの画像濃度、カブリ、解像度を評価した。但し、プリント開始前に、感光体表面にセッテングパウダーをまぶし、感光体とクリーニングブレードをなじませた後プリントを行った。
【０１３５】
（画像濃度）
プリント初期と２０万枚プリント後のベタ黒画像部の濃度を反射濃度計「ＲＤ−９１８」（マクベス社製）で測定した。画像濃度は記録紙の反射濃度を「０」としたときの相対反射濃度とする。
【０１３６】
評価基準
◎：プリント初期と２０万枚プリント後の両方共画像濃度１．２以上で良好
○：プリント初期と２０万枚プリント後の両方共画像濃度１．０以上で実用上問題ないレベル
×：プリント初期と２０万枚プリント後の少なくとも一方が画像濃度１．０未満で実用上問題となるレベル。
【０１３７】
（カブリ）
プリント初期と２０万プリント後の未印字部の画像濃度を反射濃度計「ＲＤ−９１８」（マクベス社製）で測定した。記録紙（白紙）の反射濃度を２０カ所、絶対画像濃度で測定し、その平均値を白紙濃度とする。次に、画像形成がなされた記録紙の白地部分を同様に２０カ所、絶対画像濃度で測定し、その平均濃度から前記白紙濃度を引いた値をカブリ濃度として評価した。
【０１３８】
評価基準
◎：プリント初期と２０万プリント後の両方共カブリ濃度０．００５以下で良好
○：プリント初期と２０万プリント後の両方共カブリ濃度０．０１以下で実用上問題ないレベル
×：初期と２０万プリント後の少なくとも一方がカブリ濃度０．０１より大で実用上問題あり。
【０１３９】
（解像度）
プリント初期と２０万枚プリント後の文字画像の解像度を目視で評価した。
【０１４０】
評価基準
◎：プリント初期と２０万枚プリント後の解像度に差がなく良好
○：ハーフトーン画像で２０万プリント後の解像度に軽微な低下有るが実用上問題ないレベル
×：２０万枚プリント後の解像度に顕著な低下有り実用上問題あり
表２に、評価結果を示す。
【０１４１】
【表２】
2005309043.tif 000003
【０１４２】
表２から明らかなように、本発明の実施例「トナー１〜３」を用いてプリントした画像は、比較例「トナー４」を用いてプリントした画像と比較し画像濃度、カブリ、解像度の特性が優れていることが判る。
【図面の簡単な説明】
【０１４３】
【図１】本発明で用いられる画像形成装置の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
【０１４４】
５０  感光体ドラム（感光体）
５１  帯電前露光部
５２  スコロトロンの帯電器（帯電手段）
５３  像露光器
５７  給紙ローラー
５８  転写電極
５９  分離電極
６０  定着装置
６１  排紙ローラー
６２  クリーニング器
７０  プロセスカートリッジ
Ｐ  記録紙
【図１】
2005309043.tif 000004