(57)【要約】【課題】コントラストを向上させることが可能な液晶表示装置を提供する。【解決手段】液晶表示パネル２０と液晶表示パネル２０の表示面２０ａ側に配置された面発光装置１０とを備え、面発光装置１０には、光源１３及び光源１３からの光を内部に導入するとともに当該光を出射面１２ｂから出射させる導光板１２が備えられ、出射面１２ｂと表示面２０ａとが接着層３０によって相互に密着され、接着層３０は、粘着性透明樹脂膜３１ａ、３１ｂと、粘着性透明樹脂膜３１ａ、３１ｂの間に配置された紫外線硬化樹脂膜３２とからなることを特徴とする液晶表示装置１を採用する。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
液晶表示パネルと該液晶表示パネルの表示面側に配置された面発光装置とを備え、前記面発光装置には、光源及び該光源からの光を内部に導入するとともに当該光を出射面から出射させる導光板が備えられ、前記出射面と前記表示面とが接着層によって相互に密着され、前記接着層は、前記出射面及び前記表示面上に各々積層された粘着性透明樹脂膜と、各粘着性透明樹脂膜の間に配置された紫外線硬化樹脂膜とからなることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項２】
少なくとも前記導光板の出射面が弾性部材で形成されていることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
【請求項３】
前記導光板の一面側には導光板内部を伝搬する光を反射させる反射面が設けられ、他面側には前記反射面により反射された光を出射させる前記出射面が設けられていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の液晶表示装置。
【請求項４】
前記導光板全体が弾性部材で形成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の液晶表示装置。
【請求項５】
弾性部材及び硬質部材が積層されて前記導光板が構成され、前記弾性部材に前記出射面が設けられ、前記硬質部材に前記反射面が設けられていることを特徴とする請求項３に記載の液晶表示装置。
【請求項６】
前記反射面には、前記光の伝搬方向に傾斜された緩斜面部と前記光の伝搬方向の反対方向に傾斜されて前記緩斜面部よりも急な傾斜角度を有する急斜面部とから構成される複数の溝が、前記光の伝搬方向に沿って連続して設けられ、前記緩斜面部の傾斜角度θ１が１°以上５°以下の範囲とされ、前記急斜面部の傾斜角度θ２が４０°以上４５°以下の範囲とされ、前記溝のピッチが５０μｍ以上３００μｍ以下の範囲とされていることを特徴とする請求項３ないし請求項５のいずれかに記載の液晶表示装置。
【請求項７】
光源及び導光板からなる面発光装置を液晶表示パネルの表示面に取り付ける方法であり、
前記導光板には内部に導入された前記光源からの光を出射させる出射面が設けられており、該出射面上に粘着性透明樹脂膜を積層し、
前記液晶表示パネルの表示面上に別の粘着性透明樹脂膜を積層し、
前記の粘着性透明樹脂のいずれか一方または両方に液状若しくは流動状の未硬化状態の紫外線硬化樹脂膜を塗布し、
前記粘着性透明樹脂膜及び前記紫外線硬化樹脂膜を挟んで前記面発光装置の出射面を前記液晶表示パネルの表示面に貼り合わせてから、前記導光板を透過させつつ前記紫外線硬化樹脂膜に紫外線を照射することにより、前記紫外線硬化樹脂膜を硬化させることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶表示装置及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
フロントライトは照明能力に優れた効率的な面発光光源であり、従来から液晶表示パネルの照明手段として好適に用いられている。一般的にフロントライト（面発光装置）は、光源と導光板とから構成されており、このフロントライトを液晶表示パネルの照明に用いる場合には、導光板を液晶表示パネルの表示面側に空気層を介して配置させるのが通常の手段である。
【０００３】
しかしながら、導光板と液晶表示パネルの間に介在する空気層にて反射光が発生し、この反射光によってコントラストの低下を招いて視認性が大きく低下する問題があった。即ち、光源から発した光は、導光板内部を伝搬して導光板の出射面から空気層に出射され、この出射光が液晶表示パネルに照射されるが、光の一部が出射面と空気層の界面で反射され、この反射光によって黒表示の輝度が高くなり、白表示と黒表示の輝度比で表されるコントラストが低下してしまうという問題があった。
【０００４】
また、導光板を液晶表示パネルに密着させようとしても、導光板や液晶表示パネルのガラス基板に僅かな反りがあるため、完全に密着させるのは困難であった。
【０００５】
そこで、特許文献１には、導光板と液晶表示パネルとの間に接着層を介在させることにより、コントラストを改善させた液晶表示装置が開示されている。
【０００６】
【特許文献１】
特開平１１−３２６９０３号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、特許文献１に記載された液晶表示装置では、単層の接着層を用いているため、接着層をある程度厚めに形成する必要があり、このため接着層の内部に気泡が生じる場合があり、導光板と液晶表示パネルを完全に密着させるのが困難な状況であった。
【０００８】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであって、導光板と液晶表示パネルを完全に密着させることで、コントラストを向上させることが可能な液晶表示装置及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明は以下の構成を採用した。
本発明の液晶表示装置は、液晶表示パネルと該液晶表示パネルの表示面側に配置された面発光装置とを備え、前記面発光装置には、光源及び該光源からの光を内部に導入するとともに当該光を出射面から出射させる導光板が備えられ、前記出射面と前記表示面とが接着層によって相互に密着され、前記接着層は、前記出射面及び前記表示面上に各々積層された粘着性透明樹脂膜と、各粘着性透明樹脂膜の間に配置された紫外線硬化樹脂膜とからなることを特徴とする。
【００１０】
上記の液晶表示装置によれば、前記出射面及び前記表示面が、粘着性透明樹脂膜と紫外線硬化樹脂膜とからなる接着層により密着されており、接着層を構成する各樹脂膜を比較的薄くすることができるとともに、気泡などが生じる可能性が少なくなり、出射面と表示面とを密着させることができる。これにより、導光板と液晶表示パネルとの界面で反射光が生じるおそれがなく、コントラストを向上させることができる。
【００１１】
また本発明の液晶表示装置は、先に記載の液晶表示装置であり、少なくとも前記導光板の出射面が弾性部材で形成されていることを特徴とする。この構成により、出射面を液晶表示パネルに隙間なく容易に密着させることができ、反射光の発生を抑えてコントラストを向上させることができる。
【００１２】
粘着性透明樹脂膜の材質としては、粘着性アクリル樹脂等を用いることが好ましい。また各粘着性透明樹脂膜の膜厚はそれぞれ１００〜５００μｍ程度が好ましい。
また紫外線硬化樹脂膜の材質としては、アクリル系ＵＶ硬化樹脂等を用いることが好ましい。また紫外線硬化樹脂膜の膜厚は１００μｍ以下程度が好ましい。
【００１３】
また本発明の液晶表示装置においては、前記導光板の一面側には導光板内部を伝搬する光を反射させる反射面が設けられ、他面側には前記反射面により反射された光を出射させる前記出射面が設けられていることが好ましい。
【００１４】
また、本発明の液晶表示装置においては、前記本体の全体が弾性部材で形成されていることが好ましい。
更に、本発明の液晶表示装置においては、弾性部材及び硬質部材が積層されて前記本体が構成され、前記弾性部材に前記出射面が設けられ、前記硬質部材に前記反射面が設けられていてもよい。
【００１５】
上記のいずれの場合も、出射面が弾性部材で形成されるので、出射面を液晶表示パネルに隙間なく密着させ、導光板と液晶表示パネルとの界面での反射光の発生を防止して、コントラストを向上させることができる。
また、弾性部材と硬質部材を積層させて形成した導光板は、硬質部材が補強材として機能するので、導光板の取り扱いが容易になり、液晶表示パネルに容易に密着させることができる。
【００１６】
また、本発明の導光板は先に記載の導光板であり、前記反射面には、前記光の伝搬方向に傾斜された緩斜面部と前記光の伝搬方向の反対方向に傾斜されて前記緩斜面部よりも急な傾斜角度を有する急斜面部とから構成される複数の溝が、前記光の伝搬方向に沿って連続して設けられ、前記緩斜面部の傾斜角度θ１が１°以上５°以下の範囲とされ、前記急斜面部の傾斜角度θ２が４０°以上４５°以下の範囲とされ、前記溝のピッチが５０μｍ以上３００μｍ以下の範囲とされていることを特徴とする。
【００１７】
傾斜角度θ１、θ２及びピッチの範囲を上記のようにすることで、コントラストをより高めることが可能になる。
【００１８】
次に、本発明の液晶表示装置の製造方法は、光源及び導光板からなる面発光装置を液晶表示パネルの表示面に取り付ける方法であり、前記導光板には内部に導入された前記光源からの光を出射させる出射面が設けられており、該出射面上に粘着性透明樹脂を積層し、前記液晶表示パネルの表示面上に別の粘着性透明樹脂を積層し、前記の粘着性透明樹脂のいずれか一方または両方に液状若しくは流動状の未硬化状態の紫外線硬化樹脂を塗布し、前記粘着性透明樹脂及び前記紫外線硬化樹脂を挟んで前記面発光装置の出射面を前記液晶表示パネルの表示面に貼り合わせてから、前記導光板を透過させつつ前記紫外線硬化樹脂に紫外線を照射することにより、前記紫外線硬化樹脂を硬化させることを特徴とする。
【００１９】
粘着性透明樹脂に液状若しくは流動状の紫外線硬化樹脂を塗布してから面発光装置と液晶表示パネルとを貼り合わせると、紫外線硬化樹脂が粘着性透明樹脂の全面に拡がり、面発光装置と液晶表示パネルの間から気泡が追い出される。この状態で紫外線硬化樹脂に紫外線を照射することにより、接着層内部に気泡を残留させることなく面発光装置の導光板を液晶表示パネルに容易に密着させることができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
（第１の実施形態）
以下、本発明の第１の実施形態を図面を参照して説明する。図１には本実施形態の液晶表示装置の斜視図を示し、図２には図１のＡ−Ａ線に対応する断面模式図を示し、図３には図２に示した液晶表示装置の要部の拡大断面模式図を示す。尚、図１〜図３は液晶表示装置の構成を説明するためのものであり、図示される各部の大きさや厚さや寸法等は、実際の液晶表示装置の寸法関係とは異なっている。
【００２１】
図１及び図２に示すように、本実施形態の液晶表示装置１は、液晶表示パネル２０と、この液晶表示パネル２０の表示面２０ａ側に配置された、液晶表示パネル２０を照明するためのフロントライト（面発光装置）１０とから概略構成されている。フロントライト１０は透明な導光板１２と光源１３とから構成されており、光源１３は、導光板１２に光を導入する側端面１２ａに配設されている。また、導光板１２は弾性部材で形成されており、導光板１２の出射面１２ｂが液晶表示パネル２０の表示面２０ａに貼り合わされている。出射面１２ｂと表示面２０ａとの間には多層膜からなる接着層３０が配置されており、導光板１２と液晶表示パネル２０はこの接着層３０によって密着されている。
【００２２】
液晶表示パネル２０は、液晶層２３を挟持して対向するガラスなどからなる第１基板２１と、第２基板２２をシール材２４で接合一体化した構成である。第１基板２１の液晶層２３側の面には、有機膜２８とこの有機膜２８上に形成されて入射した光を反射させるための金属の反射膜２９とからなる反射層（反射体）２５と、表示回路２６が順に積層されている。また、第２基板２２の液晶層２３側の面には、表示回路２７が形成されている。このように、液晶表示パネル２０は、外部から入射した光を反射させるための反射層２５を備えた反射型の液晶表示パネルとされている。
【００２３】
表示回路２６および２７は、図示されていないが液晶層２３を駆動するための透明導電膜等からなる電極層や液晶層２３の配向を制御するための配向膜等を含むものである。また、場合によってはカラー表示を行うためのカラーフィルタなどを有する構成であってもよい。
【００２４】
反射層２５は、表面に凹凸形状が形成されたアクリル系樹脂等からなる有機膜２８上に、アルミニウムや銀などの高反射率の金属膜からなる反射膜２９がスパッタ法などにより形成されている。あるいは、この反射膜２９と有機膜２８を覆うようにシリコーン系樹脂などからなる平坦化膜を形成して構成してもよい。
【００２５】
反射層２５はカラーフィルタを含む構成としても良く、その場合には、前記反射膜２９の直上にカラーフィルタを形成することが好ましい。このような構成とするならば、光の反射面にカラーフィルタを配置することができるので、色ずれや視差を低減して高品位のカラー表示が可能である。
【００２６】
フロントライト１０は、導光板１２と光源１３とから構成されている。光源１３は、導光板１２に光を導入する側端面１２ａに配設されている。光源１３は、導光板１２の側端面１２ａに取り付けられた棒状のバー導光体１３ａと、バー導光体１３ａの両端に取り付けられた発光素子１３ｂ、１３ｂから構成されている。バー導光体１３ａは、発光素子１３ｂ、１３ｂから照射された光を伝搬させて、導光板１２の側端面１２ａに向けて出射できるようになっている。尚、発光素子１３ｂ、１３ｂとしては、発光ダイオード、冷陰極管、有機ＥＬ素子等を例示できる。また、バー導光体１３ａ自体を発光ダイオード、冷陰極管、有機ＥＬ素子等に置き換えることで、発光素子１３ｂ、１３ｂを省略することもできる。
【００２７】
導光板１２は、液晶表示パネル２０の表示領域の前面側（表示面２０ａ）に配置されて光源１３から出射された光を液晶表示パネル２０に照射するものであり、平板状の透明な本体１２ｄから構成されている。図２に示すように、本体１２ｄの側端面１２ａには光源１３が配設されており、この側端面１２ａを介して光源１３から出射された光が本体１２ｄ内部に導入されるようになっている。本体１２ｄの他面（液晶表示パネル２０側の面）は、液晶表示パネル２０を照明するための光が出射される出射面１２ｂとされており、この出射面１２ｂと反対側の一面（導光板１２の外面）は、本体１２ｄの内部を伝搬する光の方向を変えるための反射面１２ｃとされている。また、出射面１２ｂの全面が接着層３０を介して液晶表示パネル２０の表示面２０ａに密着されている。
【００２８】
出射面１２ｂは、液晶表示パネル２０に密着して液晶表示パネル２０を照明するための光が出射される面であり、表面粗さ（Ｒａ）が１０ｎｍ以下の平滑な面とされている。また反射面１２ｃには、本体１２ｄ内部を伝搬する光を反射させて伝搬方向を変えるために、くさび状の溝１４が、所定のピッチでストライプ状に複数形成されている。この溝１４は、出射面１２ｂに対して傾斜して形成された緩斜面部１４ａと、この緩斜面部１４ａに連続して形成され、緩斜面部１４ａよりも急な傾斜角度で形成された急斜面部１４ｂとからなり、それぞれの溝１４の形成方向は、導光板１２の側端面１２ａに平行となるように揃えられている。
【００２９】
接着層３０は、導光板１２の出射面１２ｂの全面に積層された粘着性透明樹脂膜３１ａと、液晶表示パネル２０の表示面上に積層された別の粘着性透明樹脂膜３１ｂと、粘着性透明樹脂膜３１ａ、３１ｂに挟まれた紫外線硬化樹脂膜３２により形成されている。導光板１２と液晶表示パネル２０の間に接着層３０を介在させることで、空気層を介在させることなく導光板１２と液晶表示パネル２０を密着させることができる。また、接着層３０を構成する各樹脂膜３１ａ、３１ｂ、３２を比較的薄くすることができるので、気泡などが生じる可能性が少なくなり、出射面１２ｂと表示面２０ａを密着させることができる。これにより導光板１２の出射面１２ｂにおける反射光の発生を防止することができる。
【００３０】
粘着性透明樹脂膜３１ａ、３１ｂの材質としては、例えば、アクリル系の粘着性透明樹脂を用いることができる。また、粘着性透明樹脂膜３１ａ、３１ｂの屈折率は１．４〜１．６の範囲であることが好ましい。屈折率をこの範囲にすることで、出射面１２ｂと粘着性透明樹脂膜３１ａの界面及び表示面２０ａと粘着性透明樹脂膜３１ｂとの界面における反射光の発生を防止できる。
また、紫外線硬化樹脂膜３２の材質としては、例えば、アクリル系ＵＶ硬化樹脂などを用いることができる。また、紫外線硬化樹脂膜３２の屈折率は１．４〜１．６の範囲であることが好ましい。屈折率をこの範囲にすることで、粘着性透明樹脂膜３１ａ、３１ｂと紫外線硬化樹脂膜３２との界面における反射光の発生を防止できる。
更に、紫外線硬化樹脂膜３２は、未硬化の状態において液状若しくは流動状のものであることが好ましい。未硬化状態で液状若しくは流動状であれば、導光板１２と液晶表示パネル２０とを貼り合わせる際に気泡が残存するおそれがなくなる。
【００３１】
また、粘着性透明樹脂膜３１ａ、３１ｂの厚みは、それぞれ４００μｍ以下程度が好ましい。また、紫外線硬化樹脂膜３２の厚みは１００μｍ以下程度が良く、特に粘着性透明樹脂膜３１ａ、３１ｂよりも薄くすることが好ましい。また接着層３０全体の厚みは０．２〜０．８ｍｍの範囲が好ましい。全体の厚みが０．２ｍｍ以下だと液晶表示パネル２０に対する導光板１２の貼り合わせ作業が煩雑になるので好ましくなく、全体の厚みが０．８ｍｍを越えると接着層３０自体による光吸収量が増加し、輝度が不均一になる場合があるので好ましくない。
【００３２】
次に、導光板の本体１２ｄを構成する弾性部材としては、例えばゴム状またはゼリー状の様な柔らかいものが好ましく、特にシリコーン系樹脂やアクリル系樹脂を用いることができる。また、弾性部材は、屈折率が１．４〜１．６の範囲であることが好ましい。屈折率をこの範囲にすることで、出射面１２ｂと接着層３０との界面における反射光の発生を防止することができる。
【００３３】
導光板の本体１２ｄを上記のような弾性部材で構成することにより、導光板１２を液晶表示パネル２０に押し付けるだけで、出射面１２ｂを軟らかく変形させて表示面２０ａに追従させながら密着させることができる。これにより、導光板１２と液晶表示パネル２０との間に空気層が介在することがなく、導光板１２の出射面１２ｂを反射する反射光が発生することがない。これにより、液晶表示パネル２０の黒表示の輝度が低くなり、白表示と黒表示の輝度比で表されるコントラストを高めることができる。
【００３４】
即ち、図３に示すように、本体１２ｄの内部を伝搬する光１６は、図示左側に配置された図示略の光源から出射されて本体１２ｄの内面で反射されながら本体１２ｄの内部を伝搬する。図３に示す反射面１２ｃに形成された溝１４は、緩斜面部１４ａと急斜面部１４ｂとから構成されている。緩斜面部１４ａは光の伝搬方向（光源から離れる方向）に傾斜されており、一方、急斜面部１４ｂは緩斜面部１４ａの傾斜方向と反対方向に傾斜している。
【００３５】
この構成により、本体１２ｄ内部を伝搬してきた光は、急斜面部１４ｂによって液晶表示パネル２０側に反射され、出射面１２ｂと表示面２０ａの間にある接着層３０を通過して液晶表示パネル２０内部に照射される。照射された光は液晶層２３を透過して反射体２５により反射され、液晶層２３を再度透過し、更に接着層３０及び導光板１２を透過して出射される。このとき、導光板１２の出射面１２ｂを反射する反射光が発生しないため、液晶表示パネル２０の黒表示の輝度が低くなり、白表示と黒表示の輝度比で表されるコントラストを高めることができる。
【００３６】
尚、緩斜面部１４ａの傾斜角θ１は、１°以上５°以下とされ、急斜面部１４ｂの傾斜角θ２は、４０°以上４５°以下とされている。また、溝１４のピッチＰＴは、５０μｍ以上３００μｍ以下とされている。傾斜角θ１，θ２及びピッチＰＴが上記の範囲とされることにより、液晶表示装置のコントラストをより高めることができる。また、傾斜角θ１，θ２およびピッチＰＴがこのような範囲に設定されていることにより、出射面１２ｂから出射される光量を、出射面１２ｂの面内において均一とすることができ、また導光板１２の反射面１２ｃ側に輝線を生じることの無いフロントライトを実現できる。
【００３７】
更に、上述したように、本体１２ｄ内部を伝搬してきた光は急斜面部１４ｂによって液晶表示パネル２０側に反射されるが、この光は本体１２ｄ内部を伝搬するに従って徐々に減衰する。従って、導光板１２全体から均一な輝度の光を出射させるためには、光源１３から離れた側における急斜面部１４ｂの反射面積を、光源１３に近い急斜面部１４ｂの反射面積よりも大きくすることが好ましい。具体的には、溝１４の長手方向と直交する方向に沿う急斜面部１４ｂの長さを、光源１３に近い側で短くし、光源から離れた側で長くすることが好ましい。より具体的には、光源１３に隣接する急斜面部１４ｂの長さを、他の急斜面部１４ｂの長さの半分程度にすることが好ましい。導光板１２をこのように構成することで、導光板１２全体から均一な輝度の光を出射させることができ、コントラストを均一にすることができる。
【００３８】
（第２の実施形態）
次に、本発明の第２の実施形態を図面を参照して説明する。図４には本実施形態の液晶表示装置の断面模式図を示し、図５には図４に示した液晶表示装置の要部の拡大断面模式図を示す。尚、図４及び図５は液晶表示装置の構成を説明するためのものであり、図示される各部の大きさや厚さや寸法等は、実際の液晶表示装置の寸法関係とは異なっている。また、図４及び図５に示す構成要素のうち、図１〜図３に示す構成要素と同一の構成要素には、図１〜図３と同一の符号を付してその説明を省略、若しくは簡単に説明する。
【００３９】
図４及び図５に示すように、本実施形態の液晶表示装置５１は、液晶表示パネル２０と、この液晶表示パネル２０の表示面２０ａ側に配置された、液晶表示パネル２０を照明するためのフロントライト（面発光装置）６０とから概略構成されている。フロントライト６０は透明な導光板６２と光源１３とから構成されており、光源１３は、導光板６２に光を導入する側端面６２ａに配設されている。
【００４０】
また、導光板６２は弾性部材６３及び硬質部材６４で形成されている。弾性部材６３に出射面６２ｂが設けられ、硬質部材６４に反射面６２ｃが設けられている。そして、導光板６２の出射面６２ｂが液晶表示パネル２０の表示面２０ａに貼り合わされている。出射面６２ｂと表示面２０ａとの間には多層膜からなる接着層３０が配置されており、導光板６２と液晶表示パネル２０はこの接着層３０によって密着されている。
【００４１】
フロントライト６０を構成する導光板６２は、液晶表示パネル２０の表示領域の前面側（表示面２０ａ）に配置されて光源１３から出射された光を液晶表示パネル２０に照射するものであり、平板状の透明な本体６２ｄから構成されている。図４に示すように、本体６２ｄの側端面６２ａには光源１３が配設されており、この側端面６２ａを介して光源１３から出射された光が本体６２ｄ内部に導入されるようになっている。本体６２ｄの他面（液晶表示パネル２０側の面）は、液晶表示パネル２０を照明するための光が出射される出射面６２ｂとされており、この出射面６２ｂと反対側の一面（導光板６２の外面）は、本体６２ｄの内部を伝搬する光の方向を変えるための反射面６２ｃとされている。また、出射面６２ｂの全面が液晶表示パネル２０の表示面２０ａに密着されている。
【００４２】
導光板６２の出射面６２ｂは、液晶表示パネル２０に密着して液晶表示パネル２０を照明するための光が出射される面であり、表面粗さ（Ｒａ）が１０ｎｍ以下の平滑な面とされている。また反射面６２ｃには、本体６２ｄ内部を伝搬する光を反射させて伝搬方向を変えるために、くさび状の溝１４が、所定のピッチでストライプ状に複数形成されている。この溝１４は、出射面６２ｂに対して傾斜して形成された緩斜面部１４ａと、この緩斜面部１４ａに連続して形成され、緩斜面部１４ａよりも急な傾斜角度で形成された急斜面部１４ｂとからなり、それぞれの溝１４の形成方向は、導光板６２の側端面６２ａに平行となるように揃えられている。
【００４３】
接着層３０は、導光板６２の出射面６２ｂの全面に積層された粘着性透明樹脂膜３１ａと、液晶表示パネル２０の表示面上に積層された別の粘着性透明樹脂膜３１ｂと、粘着性透明樹脂膜３１ａ、３１ｂに挟まれた紫外線硬化樹脂膜３２により形成されている。導光板６２と液晶表示パネル２０の間に接着層３０を介在させることで、空気層を介在させることなく導光板６２と液晶表示パネル２０を密着させることができる。また、接着層３０を構成する各樹脂膜３１ａ、３１ｂ、３２を比較的薄くすることができるとともに、気泡などが生じる可能性が少なくなり、出射面６２ｂと表示面２０ａを密着させることができる。これにより導光板６２の出射面１２ｂにおける反射光の発生を防止することができる。
【００４４】
粘着性透明樹脂膜３１ａ、３１ｂの材質、屈折率及び厚みは第１の実施形態で説明した内容と同じであり、また紫外線硬化樹脂膜３２の材質、屈折率についても第１の実施形態の場合と同様である。
【００４５】
次に、導光板の本体６２ｄは、出射面６２ｂを構成する弾性部材６３と、弾性部材６３上に積層されて反射面６２ｃを構成する硬質部材６４から構成されている。弾性部材６３としては、第１の実施形態と同様に、シリコーン系樹脂やアクリル系樹脂などの透明樹脂を用いることができる。尚、本実施形態では弾性部材６３に硬質部材６４を積層するため、硬質部材６４が補強材に役割を果たす。
【００４６】
硬質部材４３としては、例えばアクリル系樹脂のほか、ポリカーボネート系樹脂、エポキシ樹脂などの透明樹脂や、ガラスなどを用いることができる。また、具体的な例を挙げるならば、特に限定されるものではないが、アートン（商品名：ＪＳＲ社製）や、ゼオノア（商品名：日本ゼオン社製）などを好適なものとして挙げることができる。
【００４７】
また、弾性部材６３の弾性率と硬質性部材６４の弾性率の関係については、弾性部材６３の弾性率を硬質性部材より小さくすることが好ましい。更に、弾性部材６３の屈折率は１．４〜１．６の範囲であることが好ましく、硬質部材６４の屈折率は弾性部材６３の屈折率とほぼ同じにすることが好ましい。弾性部材６３の屈折率を上記の範囲にすることで、出射面６２ｂと液晶表示パネル２０の表示面２０ａとの界面における反射光の発生を防止することができる。また、弾性部材６３及び硬質性部材６４の屈折率を同じにすることで、弾性部材６３と硬質性部材６４との境界面における反射光の発生を防止できる。
【００４８】
また、図５に示すように、弾性部材６３の厚みｔ１と硬質性部材６４の厚みｔ２の関係については、弾性部材６３を硬質性部材より厚くすること（ｔ１＞ｔ２）が好ましい。弾性部材６３を硬質部材６４よりも厚くすることで、導光板６２を液晶表示パネル２０に密着させる際の作業性を高めることができる。
【００４９】
導光板６２の出射面６２ｂを弾性部材６３で構成することにより、導光板６２を液晶表示パネル２０に押し付けるだけで、出射面６２ｂを軟らかく変形させて表示面２０ａに追従させながら密着させることができる。これにより、導光板６２と液晶表示パネル２０との間に空気層が介在することがなく、導光板６２の出射面６２ｂを反射する反射光が発生することがない。これにより、液晶表示パネル２０の黒表示の輝度が低くなり、白表示と黒表示の輝度比で表されるコントラストを高めることができる。
【００５０】
また、弾性部材６３に硬質部材６４を積層することで、硬質部材６４が補強材として機能し、これにより導光板６２の取り扱いが容易になり、液晶表示パネル２０に容易に密着させることができる。
【００５１】
（第３の実施形態）
次に、本発明の第３の実施形態である液晶表示装置の製造方法について図面を参照して説明する。図６〜図９には本実施形態の液晶表示装置の製造方法を説明するための工程図を示す。尚本実施形態では、第１の実施形態の液晶表示装置を例にして説明する。
【００５２】
まず、図６に示すように、導光板１２の出射面１２ｂの全面に、粘着性透明樹脂膜３１ａを成膜する。また、図７に示すように、液晶表示パネル２０の表示面２０ａ上にも粘着性透明樹脂膜３１ｂを成膜する。粘着性透明樹脂膜３１ａ、３１ｂの膜厚はそれぞれ４００μｍ以下にすると良い。
【００５３】
次に、図８に示すように、液晶表示パネル２０側の粘着性透明樹脂膜３２ｂ上に、未硬化状態の紫外線硬化型樹脂３２ａを表示面２０ａのほぼ中央に厚く塗布する。なお、紫外線硬化型樹脂３２ａの塗布方法は図示したものに限らず、紫外線硬化型樹脂３２ａを表示面２０ａのほぼ全面に均一に塗布しても良く、また導光板１２の出射面１２ｂの中央に厚く塗布しても良く、導光板１２の出射面１２ｂの全面に均一に塗布しても良い。更に導光板１２，液晶表示パネル２０の両方に塗布しても良い。また、紫外線硬化型樹脂３２ａは、液状若しくは流動状のものが良い。
【００５４】
次に、図９に示すように、導光板１２の出射面１２ｂを液晶表示パネル２０の表示面２０ａに貼り合わせる。このとき、紫外線硬化樹脂３２ａが粘着性透明樹脂３１ａ、３１ｂの全面に拡がり、導光板１２と液晶表示パネル１２の間から空気層（気泡）が完全に追い出される。
【００５５】
続いて図９に示すように、紫外線を紫外線硬化樹脂３２ａに照射する。紫外線は、図９中の一点鎖線で示すように、導光板１２の反射面１２ｃ外側から照射する。これにより、紫外線が導光板１２を透過しつつ紫外線硬化樹脂３２ａに照射され、紫外線硬化樹脂３２ａが硬化されて紫外線硬化樹脂膜３２になる。またこのとき、紫外線硬化樹脂膜３２が粘着性透明樹脂膜３１ａ、３１ｂに強く接着される。このようにして、導光板１２が液晶表示パネル１２に接合されて、第１の実施形態の液晶表示装置１が得られる。
【００５６】
上記の液晶表示装置の製造方法によれば、紫外線硬化樹脂３２ａが粘着性透明樹脂３１ａ、３１ｂの全面に拡がった状態で紫外線を照射することにより、接着層３０内部に空気層を残留させることなく導光板１２を容易に液晶表示パネル２０に密着させることができる。
【００５７】
【発明の効果】
以上、詳細に説明したように、本発明の液晶表示装置によれば、出射面及び表示面が、粘着性透明樹脂膜と紫外線硬化樹脂膜とからなる接着層により密着されており、接着層を構成する各樹脂膜を比較的薄くすることができるとともに、気泡などが生じる可能性が少なくなり、出射面と表示面とを容易に密着させることができる。これにより、導光板と液晶表示パネルとの界面で反射光が生じるおそれがなく、コントラストを向上させることができる。
また導光板の出射面が弾性部材によって構成されているので、出射面を液晶表示パネルに隙間なく容易に密着させることができ、反射光の発生を抑えてコントラストを向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態である液晶表示装置を示す斜視図。
【図２】図１のＡ−Ａ線に対応する断面模式図。
【図３】図２に示した液晶表示装置の要部を示す拡大断面模式図。
【図４】本発明の第２の実施形態である液晶表示装置を示す断面模式図。
【図５】図４に示した液晶表示装置の要部を示す拡大断面模式図。
【図６】本発明の第３の実施形態である液晶表示装置の製造方法を説明する工程図。
【図７】本発明の第３の実施形態である液晶表示装置の製造方法を説明する工程図。
【図８】本発明の第３の実施形態である液晶表示装置の製造方法を説明する工程図。
【図９】本発明の第３の実施形態である液晶表示装置の製造方法を説明する工程図。
【符号の説明】
１、５１…液晶表示装置、１０…フロントライト（面発光装置）、１２、６２…導光板、１２ａ、６２ａ…側端面、１２ｂ、６２ｂ…出射面（他面）、１２ｃ、６２ｃ…反射面（一面）、１２ｄ…本体（弾性部材）、１３…光源、１４…溝、１４ａ…緩斜面部、１４ｂ…急斜面部、２０…液晶表示パネル、２０ａ…表示面、３０…接着層、３１ａ、３１ｂ…粘着性透明樹脂膜、３２…紫外線硬化樹脂膜、３２ａ…紫外線硬化樹脂（未硬化）、６２ｄ…本体、６３…弾性部材、６４…硬質部材、θ１、θ２…傾斜角度
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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