(57)【要約】【課題】  従来の風味油脂では得られない、風味性素材そのものの香りとコク味が付与された風味油脂およびその製造方法を提供すること。【解決手段】  油脂、複合体、風味性素材、及び水を含有してなる混合物であって、該複合体が蛋白質と脂肪酸単独、又は蛋白質と脂肪酸とモノグリセリド及び／又はジグリセリドとの複合体であり、該混合物を３０〜１００℃の温度で加熱処理した後、固形分及び水を分離除去することで、風味性素材そのものの香りとコク味が付与された風味油脂を得ること。【選択図】  なし。【特許請求の範囲】
【請求項１】
油脂、複合体、風味性素材、及び水を含有してなる混合物であって、該複合体が蛋白質と脂肪酸単独、又は蛋白質と脂肪酸とモノグリセリド及び／又はジグリセリドとの複合体であり、該混合物を３０〜１００℃で加熱処理した後、固形分及び水を分離除去して得られる風味油脂。
【請求項２】
脂肪酸、モノグリセリド、ジグリセリドが、脂肪酸分解酵素による油脂の分解物であることを特徴とする請求項１記載の風味油脂。
【請求項３】
複合体が、蛋白質１００重量部と、脂肪酸単独又は脂肪酸とモノグリセリド及び／又はジグリセリド１０〜５０００重量部の複合体であることを特徴とする請求項１又は２記載の風味油脂。
【請求項４】
風味性素材が、野菜類、種子類、穀類、穀類加工品、乳類、乳製品、果実類、ハーブ類から選ばれる少なくとも１種である請求項１〜３の何れかに記載の風味油脂。
【請求項５】
蛋白質が水溶性であることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の風味油脂。
【請求項６】
蛋白質の全ペプチドの５０％以下が、蛋白質分解酵素で分解されていることを特徴とする請求項１〜５何れかに記載の風味油脂。
【請求項７】
蛋白質分解酵素が、エンド型プロテアーゼである請求項６記載の風味油脂。
【請求項８】
請求項１〜７何れかに記載の風味油脂の製造方法。
【請求項９】
加熱処理を、減圧下で脱水しながら均質化することを特徴とする請求項８記載の風味油脂の製造方法。
【請求項１０】
請求項１〜７何れかに記載の風味油脂を含んでなる食品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、風味性素材そのものの香りとコク味が付与された食用油脂及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
通常の方法で精製された食用油脂は、胡麻油、オリーブ油や乳脂肪などを除けば殆どが無味無臭である。従来、このような食用精製油脂に風味付けをした風味油脂（又は香味油脂）と呼ばれる油脂が知られている。この風味油脂の製造方法としては、風味性素材を直接食用油と１２０〜１８０℃の高温で加熱しながら激しく攪拌接触して風味性素材の香気成分を該食用油脂中に移行させたもので、例えば植物性食用油脂に裁断または摩砕した野菜を加えて、６０分以下の間、１１０℃〜１６０℃に保持した後、油相を採取する風味油脂の製造法（特許文献１）、食用油脂と香味賦与物との混合物の常圧下加熱処理物を、加圧下に加熱処理して種々の風味を有した香味油脂を製造する方法（特許文献２）等、種々提案されている。しかしながらこれらの方法で製造される香味油脂は、その多くが中華料理やスープなどの調味料として使われており、処理工程で生成する香ばしい風味を付与することを目的とするものである。また、油脂、脂質と蛋白質の複合体、乳固形分及び水を含有してなる混合物を８０〜１８０℃で加熱処理した後、固形分及び／又は水分を除去して得られる風味油脂及びその製造方法（特許文献３）は、乳の風味とコク味に限定した食用油脂とその製造方法に関するものであり、風味性素材である乳固形分などのそのものの風味付与を目的したものではない。また、本発明は複合体を成す材料として脂肪酸を必須としており、且つ加熱処理温度を低くできたことが異なる。
【０００３】
さらに、油脂、有機酸モノグリセリドと乳蛋白質との複合体、乳固形分、及び水を混合し、これに脂肪酸分解酵素、タンパク質分解酵素、及び乳糖分解酵素のうち１種類以上を作用させ、分解処理した酵素処理分解物を含有する油脂乳化物（特許文献４）が提案されている。この方法では有機酸モノグリセリドと乳蛋白質との複合体を使用しているが、本発明は上記したように複合体を成す材料として脂肪酸を必須としており、又本発明における脂肪酸分解処理や蛋白質分解処理は複合体作製前である点で異なる。さらに、特許文献４では複合体を含む原材料を混合し、脂肪酸分解酵素やタンパク質分解酵素で分解処理することで、本発明の複合体の原材料である脂肪酸、モノグリセリド、ジグリセリドや蛋白質の分解物が生成されるが、その後に超音波均質機等の均質化手段を行っていないので、本発明でいう複合体の生成及び効果を期待できるものではない。
【０００４】
これまで油脂に風味性素材そのものの風味を付与するためには、風味性素材から風味成分を抽出・濃縮した香料や合成の香料が広く使われている。しかしながら、これらの香料を添加する方法では、抽出・濃縮による風味成分の劣化が激しく、本来有している新鮮な風味を変化させることなく効率的に回収することは難しい。また、合成の香料ではその風味は粗く刺激的でシャープな香気となり、本発明とは異なり、自然な感じの香気には馴染まない人工的な香気となるという問題がある。
【特許文献１】特開昭５６−５８４５０号公報
【特許文献２】特開昭６２−６６５１号公報
【特許文献３】特開２００３−１６４２５８号公報
【特許文献４】特開平１１−２８０５７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は上記の如く、従来の風味油脂では得られない、風味性素材そのものの香りとコク味が付与された風味油脂およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の課題を解決すべく鋭意研究した結果、油脂、蛋白質と脂肪酸単独、又は蛋白質と脂肪酸とモノグリセリド及び／又はジグリセリドとの複合体、風味性素材及び水を含有してなる混合物を特定の温度で加熱処理した後、固形分を分離除去することで、風味性素材そのものの香りとコク味が付与された油脂が製造できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００７】
即ち、本発明の第一は、油脂、複合体、風味性素材、及び水を含有してなる混合物であって、該複合体が蛋白質と脂肪酸単独、又は蛋白質と脂肪酸とモノグリセリド及び／又はジグリセリドとの複合体であり、該混合物を３０〜１００℃で加熱処理した後、固形分及び水を分離除去して得られる風味油脂に関する。好ましい実施態様は、脂肪酸、モノグリセリド、ジグリセリドが、脂肪酸分解酵素による油脂の分解物であることを特徴とする上記記載の風味油脂、に関する。より好ましくは、複合体が、蛋白質１００重量部と、脂肪酸単独又は脂肪酸とモノグリセリド及び／又はジグリセリド１０〜５０００重量部の複合体であることを特徴とする上記記載の風味油脂、更に好ましくは、風味性素材が、野菜類、種子類、穀類、穀類加工品、乳類、乳製品、果実類、ハーブ類から選ばれる少なくとも１種である上記記載の風味油脂、特に好ましくは、蛋白質が水溶性であることを特徴とする上記記載の風味油脂、極めて好ましくは、蛋白質の全ペプチドの５０％以下が、蛋白質分解酵素で分解されていることを特徴とする上記記載の風味油脂、最も好ましくは、蛋白質分解酵素が、エンド型プロテアーゼである請求項６記載の風味油脂、に関する。本発明の第二は、上記記載の風味油脂の製造方法、に関する。好ましい実施態様は、加熱処理を、減圧下で脱水しながら均質化することを特徴とする上記記載の風味油脂の製造方法、に関する。本発明の第三は、上記記載の風味油脂を含んでなる食品、に関する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の風味油脂は、従来の風味油脂では得ることのできない風味性素材そのものの香りとコク味が付与されたものであり、各種食品に使用することで風味を著しく向上することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明につき、さらに詳細に説明する。本発明で得られる風味油脂を製造する際に使用する油脂としては、通常食用として用いられているものであれば植物油脂、動物油脂の何れでもよく、例えば牛脂、豚脂、大豆油、綿実油、米油、コーン油、ヤシ油、パーム油、カカオ脂等が挙げられ、さらにそれらを硬化、分別、エステル交換したものを用いても良く、それらの群より選ばれる少なくとも１種を用いることが出来る。
【００１０】
本発明で得られる風味油脂を製造する際に使用する風味性素材としては、野菜類、種子類、穀類、穀類加工品、乳類、乳製品、果実類、ハーブ類等が挙げられ、これらの少なくとも１種を用いる。上記風味素材のうち、野菜類としては根菜類、葉菜類など、具体的には、ショウガ、ネギ、ニンニクなどが挙げられる。また、種子類としてはアーモンド、くるみ、ココナッツなどが、穀類としては小麦、大麦、粟、トウモロコシ、玄米などが、穀類加工品としてはパン、パン粉、ポップコーンなどが、乳類および乳製品としては生乳、脱脂乳、全脂粉乳、脱脂粉乳、乳清、生クリーム、チーズ類、ヨーグルト類、バター、バターミルク、又はこれらを濃縮加工したものが、果実類としてはオレンジ、みかん、イチゴ、ぶどうなどが、ハーブ類としてはタイム、ローズマリー、オレガノなどが挙げられる。これら風味性素材の配合量は、油脂１００重量部に対して１〜２０重量部が好ましく、さらに好ましくは２〜１０重量部の範囲である。配合割合が１重量部未満では十分な風味が得られない場合があり、２０重量部を越えて配合しても効果は頭打ちとなる場合がある。
【００１１】
本発明で得られる風味油脂を製造する際に使用する複合体は、蛋白質と脂肪酸、蛋白質と脂肪酸及びモノグリセリド、蛋白質と脂肪酸及びジグリセリド、蛋白質と脂肪酸とモノグリセリド及びジグリセリドの複合体である。前記複合体を成す脂肪酸、モノグリセリド、ジグリセリドは、炭素数４〜２４の飽和脂肪酸残基及び／又は不飽和脂肪酸残基を有するものであり、食品用としては脂肪酸分解酵素による油脂の分解物が挙げられる。
【００１２】
脂肪酸分解酵素による油脂の分解物に使用する油脂としては、通常食用として用いられているものであれば植物油脂、動物油脂のいずれでも良く、例えば乳脂肪、大豆油、綿実油、米油、コーン油、ひまわり油、菜種油等や、さらにはそれらの硬化、分別、エステル交換した油脂が挙げられ、それらの群より選ばれる少なくとも１種を用いることが出来る。また脂肪酸分解酵素には、動物、植物、微生物から分離した酵素があり、例えば、アスペルギルス(Aspergillus)属、ムコール(Mucor)属、リゾープス(Rhizopus)属等の糸状菌、キャンディダ(Candida)属等の酵母、小山羊、小羊、小牛の口頭分泌線から採取されるオーラル・リパーゼ(Oral lipase)等が挙げられ、これらのうち少なくとも１種を用いることができる。脂肪酸分解酵素による油脂の分解は、一般に用いられている条件によって行うことができる。即ち、油脂１００重量部に対して、水を０．０１〜５０重量部の範囲で加え、反応温度は１５〜７０℃、好ましくは３０〜５０℃で０．１〜１２０時間の範囲で分解した後、加熱処理して酵素反応を停止すればよい。脂肪酸分解酵素による油脂の分解度は、２〜９０％が好ましく、さらに好ましくは５〜５０％の範囲である。油脂の分解度が２％未満では本発明で期待する複合体による風味性素材の風味移行の効果は得られない場合があり、また９０％を超えると蛋白質との複合体が形成されにくい場合がある。尚、油脂の分解度とは〔｛（酸価）／（けん化価）｝×１００〕によって求められる値を言う。得られた脂肪酸分解酵素による油脂の分解物は、脂肪酸、モノグリセリド、ジグリセリドを分画して使用しても、トリグリセリドを含む分解した油脂をそのまま使用しても構わない。
【００１３】
本発明で得られる前記複合体を成す蛋白質としては動物性蛋白質、植物性蛋白質などが挙げられ、特に蛋白質が水溶性であれば、複合体を効率的に形成することができるため好ましい。具体的には脱脂粉乳、全脂粉乳、カゼイン、ホエー、大豆蛋白、小麦蛋白、卵白蛋白、卵黄蛋白等が挙げられ、これらは少なくとも１種が用いられる。これらの蛋白質は、複合体を作製する前に蛋白質分解酵素で分解することもでき、特にその分解度は５０％以下が好ましく、より好ましくは０．１〜１５％の範囲である。５０％を超えて分解すると前記複合体は形成されにくくなる場合がある。尚、分解度はホルモール滴定等によるα―アミノ基の測定により分解された量を測定し、蛋白質の総アミノ酸量で除した値（％）とした。本発明で用いられる蛋白質分解酵素としてはエンド型プロテアーゼが好ましく、より好ましくはトリプシン又はパパイであり、これらは少なくとも１種が用いられる。蛋白質分解酵素による蛋白質の分解は、一般に用いられている条件によって行うことができる。即ち、蛋白質を１〜１５重量部の範囲で水に溶解又は分散させ、反応温度は１５〜７０℃、好ましくは３０〜５０℃で０．１〜７２時間の範囲で分解した後、酵素反応阻害剤を適当量使用したり、或いは加熱処理して酵素反応を停止すればよい。得られた蛋白質分解物は、このままの状態でも、更には噴霧乾燥等により粉末化した状態のものでも使用できる。
【００１４】
次に、本発明で使用する複合体の製造方法を説明する。まず、水１００重量部に対して蛋白質が１〜５０重量部、好ましくは５〜２５重量部の水溶液を調製する。この際、蛋白質水溶液のｐＨを通常６〜７の範囲に調整することが、脂肪酸単独、又は、脂肪酸とモノグリセリド及び／又はジグリセリドと、蛋白質とを有効に結合させる上で好ましい。油脂の量は、蛋白質の量が決まれば、蛋白質１００重量部に対して脂肪酸単独、又は、脂肪酸とモノグリセリド及び／又はジグリセリドを１０〜５０００重量部含有する量とすればよく、このようにして調製した蛋白質溶液を５０〜７０℃に加温したところに、５０〜７０℃に加温した脂肪酸単独、又は、脂肪酸とモノグリセリド及び／又はジグリセリドを含有する油脂を添加して攪拌混合を行い、次いで超音波均質機、ホモジナイザー、ホモミキサー、マイコロイダー等の均質化手段により、前記複合体を調製する。蛋白質１００重量部に対する脂肪酸単独又は脂肪酸とモノグリセリド及び／又はジグリセリドの添加量が１０重量部未満では、目的とする油脂への風味の付与は十分ではない場合があり、また５０００重量部を越えるような系では効果は頭打ちになる場合がある。複合体製造の際の乳化形態については、水中油型（Ｏ／Ｗ）、油中水型（Ｗ／Ｏ）、その他多相乳化系いずれの形態でも構わない。本発明で使用する前記複合体は、こうして得られた水溶液そのままの形態で使用する場合は、保存上の点からＵＨＴ等の殺菌処理を施すことが好ましい。また水溶液の形態でもかまわないが、取り扱い、保存上の点から噴霧乾燥、減圧乾燥、凍結乾燥等の手段により乾燥処理を施しても良い。
【００１５】
これら前記複合体の風味油脂中の配合割合は、固形分換算で油脂１００重量部に対して好ましくは０．０１〜１０重量部、より好ましくは０．１〜５重量部の範囲であればよい。添加量が、０．０１重量部未満では発明の効果は得られない場合があり、１０重量部を越えて添加しても効果は頭打ちとなる場合がある。
【００１６】
本発明で得られる風味油脂を製造する際に使用する水の割合は、油脂１００重量部に対して、１〜５０重量部の範囲が好ましい。水の配合割合が１重量部未満では風味性素材の風味が十分に油脂に移行しない場合があり、また、５０重量部を越えて添加すると風味成分が有効に移行せず、風味が弱くなる場合がある。
【００１７】
本発明の風味油脂の製造方法としては、油脂、前記複合体、風味性素材及び水を所定量含有してなる混合物を３０〜１００℃で５〜１２０分間加熱処理する。３０℃未満では効果が得難い場合があり、逆に１００℃を越えると香ばしい風味が生じ、風味性素材そのものの風味が損なわれ好ましくない場合がある。加熱処理は攪拌羽根を有する加熱攪拌装置を使用すればよく、例えば、煮練機、ニーダー、クッキングミキサーなどを用いればよい。さらに、加熱処理時に１００Ｔｏｒｒ以下の減圧下で脱水しながら均質化することで、風味成分の移行は行われやすくなり好ましい。脱水の程度は当初水分含量の３０％以上を維持することが好ましく、水分の含量が３０％未満では香ばしい風味が付与される場合がある。また、均質化の手段としては超音波均質機、ホモジナイザー、ホモミキサー、マイコロイダー等を用いればよい。加熱処理終了後、この混合物を冷却して、濾過、遠心分離、デカンテーション等の分離手段により固形分及び水分を除去して風味油脂を得る。
【００１８】
このようにして得られた風味油脂は、油脂が常温で固形脂を含む場合は必要に応じて冷却可塑化装置を通して可塑化油脂状の風味油脂を得ることもできる。
【００１９】
本発明の風味油脂が適用できる食品としては、例えばソーセージ、ハンバーグ、肉ダンゴ、スープ、乳製品、アイスクリーム、ソース、ルー、カレールー、グラタン、シチュー、パン、焼き菓子、ケーキ、スポンジ、クッキー、カスタード、ドーナッツ、マヨネーズ、ドレッシング、コロッケ、マーガリン、ショートニング、ホイップクリーム、濃縮乳、調味料などが挙げられる。
【００２０】
本発明の風味油脂の添加量は、適用できる食品によって異なり限定できないが、適用食品に対して０．０１〜９０重量部が好ましく、より好ましくは０．１〜２０重量部添加することで本発明の風味油脂の効果を十分に得ることができる。
【実施例】
【００２１】
次に、実施例および応用例を挙げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００２２】
（製造例１）  油脂の分解物と蛋白質との複合体（ＦＰ−１）の調製
乳脂肪２５重量部、硬化コーン油７０重量部を５０℃に温調後、リパーゼ（商品名：リパーゼＡ「アマノ」、天野エンザイム製）０．０５重量部を水４．９５重量部に溶解して添加し、緩やかに撹拌しながら１２０分間保持した後、８５℃で１０分間加熱処理して酵素を失活させ油脂分解物（分解度１２．３％）を得た。ナトリウムカゼイン（商品名：ハプロ、タンパク質含量９０％、新日本製薬（株）製）４重量部を４６重量部の水に分散、溶解させ７０℃まで加熱後、上記の油脂分解物５０重量部を添加し溶解後、超音波均質機（５００Ｗ）にて均質化（５分）し、油脂分解物と蛋白質との複合体溶液を得た。この複合体の蛋白質／（脂肪酸及び／又はモノグリセリド及び／又はジグリセリド）は、１０／２４．２（重量比）である。
【００２３】
（製造例２）  脂肪酸、有機酸モノグリセリドと蛋白質との複合体（ＦＰ−２）の調製
ナトリウムカゼイン（商品名：ハプロ、新日本製薬（株）製）７重量部を９２重量％の水に分散、溶解させ６５℃まで加熱後、カプリル酸０．１重量部、コハク酸モノグリセリド（商品名：ポエムＢ−１０、理研ビタミン（株）製）０．９重量部を添加し溶解後、超音波均質機（５００Ｗ）にて均質化（５分）し、複合体溶液を得た。得られた水溶液は０．１ｈＰａで減圧脱水し、固形分中の水分を６．０重量部とし、粉砕して２０メッシュ篩で、篩過して粉末状の脂肪酸、モノグリセリドと乳蛋白質の複合体を得た。
【００２４】
（製造例３）  有機酸モノグリセリドと蛋白質との複合体（ＦＰ−３）の調製
製造例２において、カプリル酸を添加せずにコハク酸モノグリセリド１重量部とした以外は、同様の方法にてモノグリセリドと乳蛋白質との複合体溶液を得た。
【００２５】
（製造例４）  油脂分解物と蛋白質との複合体（ＦＰ−４）の調製
バター９５重量部を５０℃に温調後、リパーゼ（商品名：リパーゼＡＹ「アマノ」、天野エンザイム製）０．１重量部を水４．９重量部に溶解して添加し、緩やかに撹拌しながら９０分間保持した後、８５℃で１０分間加熱処理して酵素を失活させ油脂分解物（分解度５．１％）を得た。小麦タンパク質（商品名：グルパール３０、タンパク質含量５７％、（株）片山化学工業研究所製）２重量部を４８重量部の水に分散、溶解させ７０℃まで加熱後、上記の油脂分解物５０重量部を添加し溶解後、超音波均質機（５００Ｗ）にて均質化（５分）し、油脂分解物と蛋白質との複合体溶液を得た。この複合体の蛋白質／（脂肪酸及び／又はモノグリセリド及び／又はジグリセリド）は、１０／２６．６（重量比）である。
【００２６】
（製造例５）  油脂分解物と蛋白質との複合体（ＦＰ−５）の調製
製造例４において、小麦タンパク質の使用量を０．１重量部、水を４９．９重量部に代えた以外は同様の製造方法にて、油脂分解物と蛋白質との複合体溶液を得た。この複合体の蛋白質／（脂肪酸及び／又はモノグリセリド及び／又はジグリセリド）は、１０／０．６（重量比）である。
【００２７】
（製造例６）  油脂分解物と蛋白質との複合体（ＦＰ−６）の調製
パーム油９５重量部を５０℃に温調後、リパーゼ（商品名：リパーゼＡＹ「アマノ」、天野エンザイム製）０．１重量部を水４．９重量部に溶解して添加し、緩やかに撹拌しながら１８０分間保持した後、８５℃で１０分間加熱処理して酵素を失活させ油脂分解物（分解度８．１％）を得た。ホエータンパク質（商品名：ＷＰＣ−８０、タンパク質含量８０％、三井物産（株））２重量部を６８重量部の水に分散、溶解させ７０℃まで加熱後、上記の油脂分解物３０重量部を添加し溶解後、バルブ式ホモジナイザーにて１０ＭＰａでし、油脂分解物と蛋白質との複合体溶液を得た。
【００２８】
（製造例７）  油脂分解物と蛋白質との複合体（ＦＰ−７）の調製
製造例６において、ホエータンパク質に変えて以下の方法で作製した分解度１２．１％のホエータンパク質を使用した以外は、同様の方法にて油脂分解物と蛋白質との複合体溶液を得た。分解ホエータンパク質は、ホエータンパク質１０重量部を水９０重量部に溶解させ５０℃に温調後、蛋白質分解酵素（商品名：パパインＷ−４０、天野エンザイム製）０．０５重量部を添加し３０分間反応後、８５℃で１５分間殺菌して調整した。
【００２９】
（製造例８）  油脂分解物と蛋白質との複合体（ＦＰ−８）の調製
製造例７において、蛋白質分解酵素による反応時間を６時間に延長して作製した分解度６２．８％のホエータンパク質を使用した以外は、同様の方法にて油脂分解物と蛋白質との複合体溶液を得た。
【００３０】
（実施例１）
大豆硬化油（融点３２℃）７５重量部に、脱脂粉乳（明治乳業（株）製）５重量部、脱脂粉乳２重量部、製造例１で調整した油脂の分解物と蛋白質との複合体（ＦＰ−１）５重量部を水１５重量部に溶解したものを添加し、９０℃で３０分間撹拌しながら加熱処理した。その後直ちに約６０℃まで冷却し、遠心分離して風味油脂を得た。
【００３１】
（比較例１）
実施例１において、油脂の分解物と蛋白質との複合体（ＦＰ−１）を添加しない以外は同様の方法にて風味油脂を得た。
【００３２】
（比較例２）
実施例１において、油脂の分解物と蛋白質との複合体（ＦＰ−１）の代わりにＦＰ−１で使用した油脂の分解物２．５重量部と水２．５重量部を添加した以外は同様の方法にて風味油脂を得た。
【００３３】
（比較例３）
実施例１において、油脂の分解物と蛋白質との複合体（ＦＰ−１）の代わりにＦＰ−１で使用したナトリウムカゼイン０．２重量部と水２．３重量部を添加した以外は同様の方法にて風味油脂を得た。
【００３４】
（比較例４）
実施例１において、油脂の分解物と蛋白質との複合体（ＦＰ−１）の代わりにＦＰ−１で使用した油脂の分解物２．５重量部、ナトリウムカゼイン０．２重量部と水２．３重量部を添加した以外は同様の方法にて風味油脂を得た。
【００３５】
実施例１及び比較例１、２、３、４の風味油脂で、１２名のパネラーによる官能評価を行った結果を表１に示す。表１から明らかなように、複合体（ＦＰ−１）を使用した実施例１の風味油脂が乳風味とコク味が強く感じられ、最も好ましいと答えた者は１０名であり、比較例１、２、３および４の風味油脂に比べ風味評価合計得点からも圧倒的に良好であるとされた。
【００３６】
【表１】
2005269950.tif 000002
【００３７】
（実施例２）
硬化コーン油（融点３２℃）９０重量部に、全脂粉乳３重量部、製造例２で調整した脂肪酸、モノグリセリドと乳蛋白質との複合体（ＦＰ−２）０．４重量部を水６．６重量部に溶解したものを添加し、９５℃で６０分間加熱処理した後、約６０℃まで冷却し、遠心分離して風味油脂を得た。
【００３８】
（比較例５）  文献３技術範囲
実施例２において、脂肪酸、モノグリセリドと乳蛋白質との複合体（ＦＰ−２）の代わりに、モノグリセリドと乳蛋白質との複合体（ＦＰ−３）を使用した以外は、同様の方法にて風味油脂を得た。
【００３９】
（比較例６）  文献４技術範囲
実施例２において、原材料を全て混合した後、リパーゼ（商品名：ニューラーゼＦ、天野エンザイム製）０．０２重量部、プロテアーゼ（商品名：プロテアーゼＭ「アマノ」、天野エンザイム製）０．０３重量部を添加し、３７℃で攪拌しながら３時間保持した後、実施例２と同様に加熱処後、遠心分離はしないで固形分と水分を含有する油脂乳化組成物を得た。
【００４０】
（比較例７）
比較例６で得た油脂乳化組成物を遠心分離して、固形分と水分を含有しない風味油脂を得た。
【００４１】
実施例２および比較例５〜７の風味油脂で、１２名のパネラーによる官能評価を表２に示す。表２から明らかなように、複合体に脂肪酸を使用した実施例２の風味油脂が、全脂粉乳の風味が最も強く好ましいと答えた者は８名と多く、複合体に脂肪酸を使用していない比較例５の風味油脂とに明らかな違いが見られた。また、実施例２の原材料をリパーゼ処理やプロテアーゼ処理した後、加熱処理したものに関しては、遠心分離前の比較例６では乳の風味は強いものの風味素材である全脂粉乳の風味はやや劣り、遠心分離後の比較例７では、強い乳の風味はあったが全脂粉乳そのものの風味とは全く異なり、脂肪酸の渋味とペプチドよる苦味が感じられると指摘したパネラーもおり得点は最も低かった。
【００４２】
【表２】
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【００４３】
（実施例３）
硬化コーン油（融点３２℃）７０重量部に、発酵乳（商品名：ララクールＧＮ、鐘淵化学工業（株）製）１５重量部、製造例４で調整した油脂の分解物と蛋白質との複合体（ＦＰ−４）５重量部を水１０重量部に溶解したものを添加し、９０℃で３０分間撹拌しながら加熱処理した。その後直ちに約６０℃まで冷却し、遠心分離して風味油脂を得た。
【００４４】
（比較例８）
実施例３において、油脂の分解物と蛋白質との複合体（ＦＰ−４）の代わりに複合体（ＦＰ−５）を添加した以外は同様の方法にて風味油脂を得た。
【００４５】
実施例３および比較例８の風味油脂で、１２名のパネラーによる官能評価を表３に示す。表３から明らかなように、複合体の蛋白質／（脂肪酸及び／又はモノグリセリド及び／又はジグリセリド）が１０／２６．６（重量比）の実施例３の風味油が、１０／０．６（重量比）の比較例８の風味油よりも、発酵乳の風味とコク味が強く感じられ、最も好ましいと答えた者は１１名と圧倒的に多かった。
【００４６】
【表３】
2005269950.tif 000004
【００４７】
（実施例４）
硬化コーン油（融点３２℃）６５重量部に、ミキサーで粉砕したイチゴ果肉２０重量部、製造例６で調整した油脂の分解物と蛋白質との複合体（ＦＰ−６）５重量部を水１０重量部に溶解したものを添加し、３０℃で２４時間撹拌しながら加熱処理した後、遠心分離して風味油脂を得た。
【００４８】
（実施例５）
実施例４において、油脂の分解物と蛋白質との複合体（ＦＰ−６）の代わりに複合体（ＦＰ−７）を添加した以外は同様の方法にて風味油脂を得た。
【００４９】
（比較例９）
実施例４において、油脂の分解物と蛋白質との複合体（ＦＰ−６）の代わりに複合体（ＦＰ−８）を添加した以外は同様の方法にて風味油脂を得た。
【００５０】
実施例４、５および比較例９の風味油脂で、１２名のパネラーによる官能評価を表４に示す。表４から明らかなように、複合体のホエータンパク質の分解度が１２．１％の実施例４の風味油脂が、未分解の実施例５の風味油脂や、分解度が６２．８％の比較例９の風味油脂よりもイチゴの風味とコク味が強く感じられ、最も好ましいと答えた者は７名と多かった。特に、分解度が６２．８％の比較例９の風味油脂を、最も好ましいとするパネラーは１人もおらず得点も低かった。
【００５１】
【表４】
2005269950.tif 000005
【００５２】
（実施例６）
コーン油９５重量部を７０℃に加熱したところに、製造例４で調整した油脂の分解物と蛋白質との複合体（ＦＰ−６）１重量部、タイム１重量部、ローズマリー１重量部、オレガノ０．５重量部と水１．５重量部添加し、３０℃まで自然冷却しながら４８時間ゆっくりと攪拌した後、遠心分離して風味油脂を得た。
【００５３】
（比較例１０）
実施例６において、水を入れない以外は同様の方法にて風味油脂を得た。
【００５４】
（比較例１１）
実施例６において、水を５０重量部添加した以外は同様の方法にて風味油脂を得た。
【００５５】
実施例６および比較例１０、１１の油脂で、１２名のパネラーによる官能評価を行った結果を表５に示す。表５から明らかなように、水分量の比較において、実施例６の風味油（水分量は対油１．６％）が、比較例１０（同０％）や比較例１１（同５２．６％）に比べ、香草の風味とコク味が強く感じられ、最も好ましいと答えた者は８名であった。比較例１０を最も好ましいとした者は４名であり、実施例６の風味油脂に比べ香草のコク味の残りが弱く深みに欠けるとの評価であった。また比較例１１の風味油脂を最も好ましいとした者はおらず、香草の風味は明らかに弱かった。
【００５６】
【表５】
2005269950.tif 000006
【００５７】
（実施例７）
実施例３において、９０℃加熱処理時に６０Ｔｏｏｒで減圧し、水分量を当初の５０％まで脱水した以外は同様の方法にて風味油脂を得た。
【００５８】
（実施例８）
実施例７において、９０℃加熱処理時の攪拌方法を、従来の攪拌羽根からホモミキサー（５０００ｒｐｍ）に変更した以外は同様の方法にて風味油脂を得た。
【００５９】
実施例３、７および８の風味油脂で、１２名のパネラーによる官能評価を表６に示す。表６から明らかなように、減圧脱水した実施例７の風味油脂では、減圧脱水しない実施例３よりも明らかに発酵乳の風味は強く、さらに減圧脱水時に攪拌方法をホモミキサーに変更した実施例８ではより発酵乳の風味とコク味が強く感じられ、７名パネラーが最も好ましいとした。
【００６０】
【表６】
2005269950.tif 000007
【００６１】
（実施例９）  ホイップクリームの製造
ナタネ硬化油（融点３２℃）２３重量部、ヤシ硬化油（融点３６℃）７重量部、実施例１の風味油脂１０重量％を加熱溶解し、レシチン０．３重量部を加えて油相を調製した。一方、脱脂粉乳４重量部、ヘキサメタリン酸ナトリウム０．１重量部、蔗糖脂肪酸エステル（ＨＬＢ１１）０．２重量部を水５５．４重量部に溶解して水相を調製した。６０℃にて油相を水相に添加し、予備乳化後５ＭＰａで均質化後、１４０℃で４秒間ＵＨＴ殺菌した後、再度１０ＭＰａで均質化し、５℃まで冷却してクリームを製造した。このクリームを５℃で一晩エージングしたもの１００重量部に、グラニュー糖８重量部を混合し、ミキサーにてホイップをおこないホイップクリームを得た。
【００６２】
（比較例１２）  ホイップクリームの製造
実施例９で使用した実施例１の風味油脂に代えて比較例４の風味油脂を添加した以外は同様の方法にてクリームを製造し、同様にホイップしてホイップクリームを得た。
【００６３】
１２名のパネラーによる官能評価の結果を表７に示す。実施例９のホイップクリーム（実施例１の風味油脂を使用）は乳らしい風味、呈味とコク味が強く感じられ、比較例１２のクリームとは明らかに違いが認められた。
【００６４】
【表７】
2005269950.tif 000008
【００６５】
（実施例１０）  マーガリンの製造
大豆硬化油（融点３６℃）６７重量部、ナタネ油１０重量部、実施例３の風味油脂５重量部を加熱溶解し、グリセリン脂肪酸エステル０．２重量部、レシチン０．２重量部、β―カロチン０．００１重量部を加えて油相を調製した。一方、脱脂粉乳１．５重量部、食塩２．０重量部を水１４．０９９重量部に溶解し水相を調製した。６５℃にて水相を油相に徐々に添加して乳化したものを、掻き取り式の冷却機で急冷し、捏和機を通して安定化し、パン用の付けマーガリンを製造した。
【００６６】
（実施例１１）  マーガリンの製造
実施例１０で使用した実施例３の風味油脂に代えて実施例８の風味油脂を添加した以外は同様の方法にてパン用の付けマーガリンを製造した。
【００６７】
（比較例１３）  マーガリンの製造
実施例１０で使用した実施例３の風味油脂に代えて比較例７の風味油脂を添加した以外は同様の方法にてパン用の付けマーガリンを製造した。
【００６８】
食パン用付けマーガリンとして、１２名のパネラーによる官能評価の結果を表８に示す。実施例１１のマーガリンは発酵乳の風味とコク味が強く感じられ、最も好ましいと答えた者は８名と多かった。
【００６９】
【表８】
2005269950.tif 000009
【００７０】
（実施例１２）  アイスクリームの製造
実施例５の風味油脂１０重量部を加熱溶解し、レシチン０．２重量部を加えて油相を調製した。一方、脱脂粉乳１６重量部、ラクトース８重量部、蔗糖脂肪酸エステル（ＨＬＢ１１）０．２重量部を水６５．６重量部に溶解して水相を調製した。６０℃にて油相を水相に添加し、予備乳化後５ＭＰａで均質化後、１４０℃で４秒間ＵＨＴ殺菌した後、再度１０ＭＰａで均質化し、５℃まで冷却して濃縮クリームを製造した。
【００７１】
次に、表９に示す配合にて、アイスクリームを製造した。
【００７２】
【表９】
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【００７３】
容器に卵黄を入れてとき、砂糖を２回に分けて加え掻き混ぜて滑らかにし、コーンスターチを入れて、さらに白っぽくなるまでよく混ぜる。これに少し温めた濃縮クリームを少しずつ注ぎ入れ、弱火にかけてとろみが出るまで練る。さらにふやかしておいたゼラチンを加えて完全に溶かした後、濾過する。氷水につけながら泡立て器で混ぜながら手早く冷やし、前もって泡立てた生クリームと均一に混ぜ合わせた後、アイスクリーマーに入れて冷やして固めイチゴアイスクリームを得た。
【００７４】
（比較例１４）  アイスクリームの製造
実施例１２で使用した実施例５の風味油脂に代えて比較例９の風味油脂を添加した以外は同様の方法にて濃縮クリームを製造した。次いで、同様に表９に示す配合にて、アイスクリームを製造した。
【００７５】
１２名のパネラーによる官能評価の結果を表１０に示す。実施例１２のアイスクリームはイチゴのさわやかな風味とコク味が感じられ、好ましいと答えた者は９名と圧倒的に多かった。
【００７６】
【表１０】
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