(57)【要約】【課題】処理時間を短縮化して生産性を向上させるとともに、めっき被膜の付着性も向上させる。【解決手段】不飽和結合を有する樹脂からなるペレット原料をオゾン溶液に接触させてオゾン処理ペレットとし、オゾン処理ペレットを溶融させて樹脂成形品を形成した後、樹脂成形品を再びオゾン溶液に接触させ、その後に無電解めっき被膜を形成する。  オゾン溶液による処理をペレットの状態と樹脂成形品の状態とで２回に分けて行っているため、樹脂成形品の状態でオゾン溶液と接触させる処理時間を従来に比べて短縮でき、脆化層の形成も抑制される。【選択図】  図１
2005036292.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
不飽和結合を有する樹脂からなるペレット原料をオゾン溶液に接触させてオゾン処理ペレットとする第１オゾン処理工程と、
該オゾン処理ペレットを溶融させて樹脂成形品を形成する成形工程と、
該樹脂成形品をオゾン溶液に接触させてオゾン処理成形品とする第２オゾン処理工程と、
該オゾン処理成形品の表面に無電解めっき被膜を形成する無電解めっき工程と、をこの順に行うことを特徴とする無電解めっき方法。
【請求項２】
前記第２オゾン処理工程と前記無電解めっき工程の間に、陰イオン性界面活性剤及び非イオン性界面活性剤の少なくとも一方とアルカリ成分とを含む溶液を該オゾン処理成形品と接触させる工程を行う請求項１に記載の無電解めっき方法。
【請求項３】
前記第１オゾン処理工程の処理時間は前記第２オゾン処理工程の処理時間より長い請求項１に記載の無電解めっき方法。
【請求項４】
樹脂成形品と、該樹脂成形品の表面に形成されためっき被膜とよりなり、該樹脂成形品の内部には不飽和結合をもつ非改質部と該非改質部の不飽和結合が切断された改質部とがミクロン以下のレベルで混在することを特徴とするめっき部品。
【請求項５】
前記樹脂成形品の表面には、前記改質部が前記非改質部より多く存在している請求項４に記載のめっき部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂成形品表面に無電解めっき処理を施してめっき被膜を形成する方法と、その方法によって得られためっき部品に関し、詳しくはめっき被膜の付着性を向上させるための無電解めっき方法と、めっき被膜の付着性に優れためっき部品に関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂素材に導電性や金属光沢を付与する方法として、無電解めっき処理が知られている。この無電解めっきとは、溶液中の金属イオンを化学的に還元析出させ、素材表面に金属被膜を形成する方法をいい、電力によって電解析出させる電気めっきと異なり樹脂などの絶縁体にも金属被膜を形成することができる。また金属被膜が形成された樹脂素材には電気めっきすることもでき、用途が拡大される。そのため、自動車部品、家電製品などの分野に用いられる樹脂素材に金属光沢を付与したり、導電性を付与したりする方法として、無電解めっき処理は広く用いられている。
【０００３】
ところが、無電解めっき処理によって形成されためっき被膜は、被膜形成までに時間がかかったり、被膜の樹脂素材に対する付着性が十分でないという問題がある。そのため、先ず樹脂素材に対して化学的エッチング処理を行って表面を粗面化し、その後無電解めっき処理する工程が一般に行われている。
【０００４】
例えば特開平01−092377号公報には、樹脂素材をオゾンガスで前処理し、その後無電解めっき処理する方法が開示されている。同公報によれば、オゾンガスによって樹脂素材の不飽和結合が開裂して低分子化し、表面に化学組成の異なる分子が混在することになって平滑性が失われ粗面化する。したがって、無電解めっきによって形成された被膜が粗面にしっかり入りこみ容易に剥離しなくなる、と記載されている。
【０００５】
また特開平08−092752号公報には、ポリオレフィンを樹脂素材とし、エッチングによる粗面化後にオゾン水に接触させ、その後カチオン系界面活性剤含有溶液で処理する方法が記載されている。
【０００６】
上記した従来の技術では、樹脂素材を粗面化し、いわゆる投錨効果によってめっき被膜の付着性を高めている。しかしながら粗面化する方法では、樹脂素材の表面平滑度が低くなってしまう。したがって意匠性の高い金属光沢を得るためには、めっき被膜を厚くしなければならず、工数が多大となるという不具合がある。
【０００７】
またエッチングによって粗面化する方法では、クロム酸、硫酸などの毒劇物を用いる必要があり、廃液処理などに問題がある。さらに樹脂素材の表面平滑度が低くなるという問題も解決することができない。
【０００８】
そこで特開平10−088361号公報あるいは特開平08−253869号公報には、樹脂素材に紫外線を照射し、その後に無電解めっき処理する方法が記載されている。紫外線の照射により樹脂素材表面が活性化され、活性化された樹脂素材表面の活性基がめっき材料である活性な金属粒子と化学的な結合を生じるため、付着性に優れためっき被膜を形成することができる。
【０００９】
しかし紫外線を照射する方法では、樹脂素材表面を活性化させるために多大なエネルギーを必要とするため、光源からの熱線によって樹脂素材が変質する場合がある。
【００１０】
さらにオゾンガスで処理する方法、あるいは紫外線を照射する方法のみでは、ポリプロピレン（PP）やエラストマーとPPを含むポリマーアロイなどからなる樹脂素材の活性化が困難であった。また処理時間が短すぎても長すぎてもめっき被膜の付着強度が低下することがわかっているが、その境界が不明瞭であり処理時間の設定が難しい。そして、めっき被膜の付着強度を確保できる処理時間は一般に長く生産性が低いので、より短時間で処理できるようにすることが望まれている。
【００１１】
そこで特開2002−309377号公報には、不飽和結合を有する樹脂をめっき素材とし、めっき素材をオゾンを含む溶液に接触させた後に、陰イオン性界面活性剤及び非イオン性界面活性剤の少なくとも一方とアルカリ成分とを含む溶液をめっき素材と接触させる無電解めっき材の前処理方法が開示されている。
【００１２】
この方法によれば、オゾン溶液による酸化によってめっき素材表面の不飽和結合が部分的に切断され、C-OH結合又は C=O結合をもつ極性基が生成して活性化する。そして界面活性剤は、表出する上記官能基にその疎水基が吸着すると考えられる。またアルカリ成分は、めっき素材の表面を分子レベルで溶解する機能をもち、めっき素材表面の脆化層を除去して上記官能基をより多く表出させる。したがって、脆化層の除去により表出した新たな官能基にも界面活性剤が吸着する。そして無電解めっき工程では、界面活性剤が吸着しためっき素材が触媒と接触される。すると、触媒が上記官能基に吸着している界面活性剤の親水基に吸着するので、触媒が十分に吸着しているめっき素材に対して無電解めっき処理を施すことにより、界面活性剤が官能基から外れるとともに金属が C-O基及び／又は C=O基と結合すると考えられ、付着性に優れためっき被膜を形成することができる。
【００１３】
したがってこの方法によれば、樹脂素材表面を粗面化する必要がなく付着性に優れためっき被膜を形成できるので、高い金属光沢を有するめっき被膜を薄い膜厚で形成することができ、かつクロム酸などが不要となるので廃液処理も容易である。
【００１４】
ところが特開2002−309377号公報に記載の方法では、処理時間を短縮化するために高濃度のオゾン溶液を用いると、樹脂成形品表面の二重結合が劣化して強度が低下した脆弱層が形成される。例えばＡＢＳ製の樹脂成形品を用いた場合には、ブタジエンモノマを源とする二重結合が劣化し、柔軟性が低下した脆弱層が形成される。そのため、めっき被膜を形成直後に、脆弱層の凝集破壊によってめっき被膜の付着強度が低下する場合があった。この不具合は、めっき被膜の形成後に数日間放置することで回避できるが、放置時間が長くなって生産性が低下してしまう。
【特許文献１】特開平01−092377号
【特許文献２】特開平08−092752号
【特許文献３】特開平10−088361号
【特許文献４】特開平08−253869号
【特許文献５】特開2002−309377号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、処理時間を短縮化して生産性を向上させるとともに、めっき被膜の付着性も向上させることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
上記課題を解決する本発明の無電解めっき方法の特徴は、不飽和結合を有する樹脂からなるペレット原料をオゾン溶液に接触させてオゾン処理ペレットとする第１オゾン処理工程と、オゾン処理ペレットを溶融させて樹脂成形品を形成する成形工程と、樹脂成形品をオゾン溶液に接触させてオゾン処理成形品とする第２オゾン処理工程と、オゾン処理成形品の表面に無電解めっき被膜を形成する無電解めっき工程と、をこの順に行うことにある。
【００１７】
第２オゾン処理工程と無電解めっき工程の間に、陰イオン性界面活性剤及び非イオン性界面活性剤の少なくとも一方とアルカリ成分とを含む溶液をオゾン処理成形品と接触させる工程を行うことが望ましい。
【００１８】
また第１オゾン処理工程の処理時間は、第２オゾン処理工程の処理時間より長くすることが好ましい。
【００１９】
そして本発明のめっき部品の特徴は、樹脂成形品と、樹脂成形品の表面に形成されためっき被膜とよりなり、樹脂成形品の内部には不飽和結合をもつ非改質部と非改質部の不飽和結合が切断された改質部とがミクロン以下のレベルで混在することにある。樹脂成形品の表面には、改質部が非改質部より多く存在していることが好ましい。
【発明の効果】
【００２０】
本発明の無電解めっき方法によれば、短時間の処理で付着性に優れためっき被膜を形成することができ、生産性が向上する。そして本発明のめっき部品によれば、めっき被膜の形成直後からめっき被膜が強固に付着し、しかも柔軟性が損なわれることもない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
本発明の無電解めっき方法では、先ず第１オゾン処理工程において、不飽和結合を有する樹脂からなるペレット原料をオゾン溶液に接触させてオゾン処理ペレットとする。この工程では、ペレットの表面が処理され、ペレット表面に存在する不飽和結合が切断されて極性基が生成する。またオゾン処理ペレットの内部にはオゾンが侵入しにくいので、内部には不飽和結合がほとんどそのまま残存している。
【００２２】
次の成形工程では、オゾン処理ペレットを溶融させて樹脂成形品を形成する。溶融によって、第１オゾン処理工程において生成した極性基を含む部分（改質部）は、樹脂成形品の表面から内部までほぼ均一に分散して存在する。またオゾン処理ペレットの内部に存在していた不飽和結合を含む部分（非改質部）も、樹脂成形品の表面から内部までほぼ均一に分散して存在する。溶融によって分散しているため、改質部と非改質部はミクロン以下のレベルで混在している。
【００２３】
そして第２オゾン処理工程では、樹脂成形品を再びオゾン溶液に接触させる。これにより樹脂成形品の表面に存在していた不飽和結合が切断されて極性基が生成する。すなわち第２オゾン処理工程の前から存在していた極性基に加えて新たな極性基が生成されるため、得られたオゾン処理成形品の表面には極性基が多量に存在する。したがって、表面に極性基が多く存在するオゾン処理成形品の表面に無電解めっき工程を行うことで、付着強度に優れためっき被膜を形成することができる。
【００２４】
すなわち本発明の無電解めっき方法によれば、オゾン溶液による処理をペレットの状態と樹脂成形品の状態とで２回に分けて行っているため、樹脂成形品の状態でオゾン溶液と接触させる第２オゾン処理工程の時間を従来に比べて短縮することができる。したがって樹脂成形品表面の二重結合が劣化して強度が低下した脆弱層が形成されるのが抑制され、凝集破壊による付着性の低下を防止することができる。また第１オゾン処理工程と第２オゾン処理工程は共に高濃度のオゾン溶液を用いることができ、その合計時間は高濃度のオゾン溶液を用いた従来の場合とほぼ同等以下とすることができるので、生産性が低下するような不具合もない。
【００２５】
そして得られた本発明のめっき部品では、樹脂成形品と、樹脂成形品の表面に形成されためっき被膜とよりなり、樹脂成形品の内部には不飽和結合をもつ非改質部と非改質部の不飽和結合が切断され極性基をもつ改質部とがミクロン以下のレベルで混在している。一方、樹脂成形品の表面では、第２オゾン処理工程によって改質部がさらに形成されるため、改質部の存在割合を非改質部の存在割合より高くすることができ、かつ二重結合の劣化によって生じる脆弱層の形成も抑制されている。したがってめっき被膜自体の付着強度に優れ、脆弱層の凝集破壊による付着強度の低下も防止されている。
【００２６】
なお樹脂成形品の内部では、改質部と非改質部とがほぼ１対１の割合で存在していることが望ましい。改質部が多すぎると樹脂成形品の柔軟性が低下し、非改質部が多すぎると成形工程後の樹脂成形品表面に非改質部が多くなって第２オゾン処理工程に長時間必要となり、その結果脆弱層が生成し易いからである。
【００２７】
本発明の無電解めっき方法における第１オゾン処理工程では、不飽和結合を有する樹脂からなるペレット原料がオゾン溶液と接触され、オゾン処理ペレットとされる。不飽和結合を有する樹脂としては、 ABS，AS， AAS，PS， EVA，PMMA， PBT， PET， PPS，PA， POM，PC，PP，PE，エラストマーとPPを含むポリマーアロイ，変成PPO ，PTFE，ETFEなどの熱可塑性樹脂、あるいはフェノール樹脂，エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂からなるものを用いることができる。
【００２８】
オゾン溶液中のオゾン濃度は、ペレット表面の活性化に大きく影響を及ぼし、 10ppm程度から活性化の効果が見られるが、100ppm以上とすればその活性化の効果が飛躍的に高まり、より短時間の処理が可能である。また濃度が低いと劣化の方が先行するので、オゾン濃度は高い方が好ましい。
【００２９】
オゾン溶液は、通常は水を溶媒とするが、有機又は無機の極性溶媒を溶媒とすることが好ましい。これにより処理時間をさらに短縮することが可能となる。有機極性溶媒としては、メタノール，エタノール，イソプロピルアルコールなどのアルコール類、N,N-ジメチルホルムアミド、N,N-ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシド、N-メチルピロリドン、ヘキサメチルホスホルアミド、蟻酸，酢酸などの有機酸類、あるいはこれらを水やアルコール系溶媒と混合したものが例示される。また無機極性溶媒としては、硝酸，塩酸，フッ化水素酸などの無機酸が例示される。
【００３０】
オゾン溶液と接触させる際に、同時に紫外線を照射することも好ましい。このようにすれば、より短時間の処理で高い付着性が発現する。すなわちペレットとオゾン溶液とを接触させた状態で、ペレットに紫外線を照射することによって、溶液中のオゾンのみならず溶液から発生する酸素に紫外線が照射されることで生成する酸素ラジカルにより、ペレット表面が活性化される作用と、オゾン溶液中の溶媒が活性化したペレット表面の活性基と結合して極性基を生成する作用と、紫外線照射によりペレットに与えられる過剰な熱をオゾン溶液へ逃がすことによりペレットに与えられる熱ダメージを抑制する作用と、が相乗的に作用して、短時間の処理であってもペレットの表面はきわめて活性が高くなる。またPPやエラストマーとPPを含むポリマーアロイなどからなるペレットであっても、用いることができるようになる。
【００３１】
照射される紫外線は、 310nm以下の波長のものが好ましく、 260nm以下、さらには 150〜 200nm程度のものが望ましい。また紫外線照射量は、50mJ／cm2 以上とすることが望ましい。このような紫外線を照射できる光源としては、低圧水銀ランプ，高圧水銀ランプ，エキシマレーザー，バリア放電ランプ，マイクロ波無電極放電ランプなどを用いることができる。
【００３２】
ペレットをオゾン溶液と接触させるには、ペレット表面にオゾン溶液をスプレーする方法、ペレットをオゾン溶液中に浸漬する方法などがある。ペレットをオゾン溶液中に浸漬する方法によれば、スプレーによる接触に比べてオゾン溶液からオゾンが離脱し難いので好ましい。また紫外線を照射するには、ペレットをオゾン溶液中に浸漬した状態で照射することが望ましい。このようにすれば、紫外線光源からの熱によるペレットの変形や劣化を抑制することができ、紫外線を長時間照射した場合にめっき被膜の付着性が低下するような不具合を防止することもできる。
【００３３】
ペレットをオゾン溶液中に浸漬した状態で紫外線を照射するには、紫外線光源をオゾン溶液中に入れた状態で照射してもよいし、オゾン溶液の液面上方から照射してもよい。またオゾン溶液の容器を透明石英など紫外線透過性の材料から形成したものとすれば、オゾン溶液の容器外部から照射することもできる。
【００３４】
またペレットをオゾン溶液と接触させた後に紫外線を照射する場合には、オゾン溶液との接触後１分間以内の短時間の間に紫外線を照射することが望ましい。この時間が長時間になると、オゾンと紫外線による相乗作用の発現が困難となり、短時間の処理ではめっき被膜の付着性が低下する場合がある。
【００３５】
なお第１オゾン処理工程における処理温度は、原理的には高いほど反応速度が大きくなるが、温度が高くなるほどオゾン溶液中のオゾンの溶解度が低くなり、40℃を超える温度においてオゾン溶液中のオゾン濃度を100ppm以上とするには、処理雰囲気を大気圧以上に加圧する必要があり、装置が大がかりなものとなる。したがって処理温度は、装置を大掛かりにしたくない場合には、室温程度で十分である。
【００３６】
第１オゾン処理工程におけるオゾン溶液とペレットとの接触時間は、樹脂種によって異なるが、２〜20分とするのが好ましい。２分未満では、オゾン濃度を100ppmとしてもオゾン処理による効果の発現が困難となり、20分を超えるとペレットの劣化が生じるようになる。
【００３７】
また第１オゾン処理工程において紫外線を照射する場合、その照射時間は、樹脂種によって異なるが４〜15分とするのが好ましい。４分未満では紫外線照射による効果の発現が困難となり、15分を超えると熱によってペレットの劣化が生じたり、めっき被膜の付着強度が低下する場合がある。
【００３８】
次の成形工程では、オゾン処理ペレットを溶融させて樹脂成形品が形成される。この成形工程では、射出成形、押出成形、プレス成形、ブロー成形など、公知の成形方法を用いることができる。得られる樹脂成形品の形状は問わない。
【００３９】
第２オゾン処理工程では、樹脂成形品をオゾン溶液に接触させてオゾン処理成形品とする。この工程は、第１オゾン処理工程と同様に行うことができるが、脆弱層の形成を防止するために、処理時間は第１オゾン処理工程より短くすることが好ましい。また改質部がある程度表出しているので、表出する非改質部をある程度改質部とするだけでめっき被膜の高い付着強度が発現される。
【００４０】
また第２オゾン処理工程では、第１オゾン処理工程と同様に紫外線を照射することも好ましい。但し、既に樹脂成形品とされているので、熱変形が生じない程度に照射する必要がある。
【００４１】
無電解めっき工程では、オゾン処理成形品の表面に無電解めっき被膜が形成される。無電解めっき工程では、先ずオゾン処理成形品が触媒と接触される。すると、触媒がオゾン処理成形品の表面の改質部に存在している官能基に吸着する。そして触媒が十分に吸着しているオゾン処理成形品に対して無電解めっき処理を施すことにより、金属が C-O基及び／又は C=O基と結合すると考えられ、付着性に優れためっき被膜を形成することができる。
【００４２】
第２オゾン処理工程と無電解めっき工程の間に、陰イオン性界面活性剤及び非イオン性界面活性剤の少なくとも一方とアルカリ成分とを含む溶液をオゾン処理成形品と接触させる工程を行うことが望ましい。この工程では、表出する官能基に界面活性剤の疎水基が吸着すると考えられる。またアルカリ成分による脆化層の除去により表出した新たな官能基にも界面活性剤が吸着する。
【００４３】
そして無電解めっき工程では、界面活性剤が吸着したオゾン処理成形品が触媒と接触される。すると、触媒が官能基に吸着している界面活性剤の親水基に吸着すると考えられる。触媒が十分に吸着しているオゾン処理成形品に対して無電解めっき処理を施すことにより、界面活性剤が官能基から外れるとともに金属が C-O基及び／又は C=O基と結合すると考えられ、付着性に優れためっき被膜を形成することができる。
【００４４】
界面活性剤としては、 C=O及びC-OHからなる少なくとも一方の官能基に対して疎水基が吸着しやすいものが用いられ、陰イオン性界面活性剤及び非イオン性界面活性剤の少なくとも一方が用いられる。陽イオン性界面活性剤及び中性界面活性剤では、めっき被膜が形成できなかったり、効果の発現が困難となる。陰イオン性界面活性剤としては、ラウリル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸カリウム、ステアリル硫酸ナトリウム、ステアリル硫酸カリウムなどが例示される。また非イオン性界面活性剤としては、ポリオキシエチレンドデシルエーテル、ポリエチレングリコールドデシルエーテルなどが例示される。
【００４５】
界面活性剤とアルカリ成分とを含む溶液の溶媒としては、極性溶媒を用いることが望ましく、水を代表的に用いることができるが、場合によってはアルコール系溶媒あるいは水−アルコール混合溶媒を用いてもよい。また溶液をオゾン処理成形品と接触させるには、オゾン処理成形品を溶液中に浸漬する方法、オゾン処理成形品表面に溶液を塗布する方法、オゾン処理成形品表面に溶液をスプレーする方法などで行うことができる。
【００４６】
溶液中の界面活性剤の濃度は、0.01〜10ｇ／Ｌの範囲とすることが好ましい。界面活性剤の濃度が0.01ｇ／Ｌより低いとめっき被膜の付着性が低下し、10ｇ／Ｌより高くなると、オゾン処理成形品表面に界面活性剤が会合状態となって余分な界面活性剤が不純物として残留するため、めっき被膜の付着性が低下するようになる。この場合には、処理後にオゾン処理成形品を水洗して余分な界面活性剤を除去すればよい。
【００４７】
また溶液中のアルカリ成分の濃度は、pH値で12以上が望ましい。pH値が12未満であっても効果は得られるが、表出する官能基が少ないために、所定膜厚だけめっき被膜を形成するための時間が長大となってしまう。
【００４８】
溶液とオゾン処理成形品との接触時間は特に制限されないが、室温で１分以上とするのが好ましい。接触時間が短すぎると、官能基に吸着する界面活性剤量が不足してめっき被膜の付着性が低下する場合がある。しかし接触時間が長くなり過ぎると、 C=O及びC-OHから選ばれる少なくとも一方の官能基が表出した層まで溶解して無電解めっきが困難となる場合がある。１〜５分間程度で十分である。また温度は高い方が望ましく、温度が高いほど接触時間を短縮することが可能であるが、室温〜60℃程度で十分である。
【００４９】
この工程は、アルカリ成分のみを含む水溶液で処理した後に界面活性剤を吸着させてもよいが、界面活性剤を吸着させるまでの間に再び脆化層が形成されてしまう場合があるので、溶液中に陰イオン性界面活性剤及び非イオン性界面活性剤の少なくとも一方とアルカリ成分とが共存する状態で行うことが望ましい。
【００５０】
また第２オゾン処理工程の後にこの工程を行うのが好ましいが、場合によっては第２オゾン処理工程とこの工程を同時に行うことも可能である。この場合には、オゾンと界面活性剤とアルカリ成分とを含む混合溶液を調製し、その混合溶液中に樹脂成形品を浸漬することで行う。この場合にはオゾンと樹脂成形品表面との反応が律速となるので、処理時間は混合溶液中のオゾン濃度に応じて決められる。
【００５１】
なおこの工程後、水洗してアルカリ成分を除去する工程を行ってもよい。界面活性剤は官能基に強固に吸着しているので、水洗する程度では除去されず吸着した状態が維持されることがわかっている。したがってオゾン処理成形品は、無電解めっき工程までに時間が経過しても効果が失われることがない。
【００５２】
触媒としては、Pd2+など、従来の無電解めっき処理に用いられる触媒を用いることができる。触媒をオゾン処理成形品の表面に吸着させるには、触媒イオンが溶解している溶液をオゾン処理成形品の表面に接触させればよく、上記した界面活性剤とアルカリ成分とを含む溶液の接触と同様に行うことができる。また接触時間、温度などの条件も、従来と同様でよい。
【００５３】
また無電解めっき処理の条件、析出させる金属種なども制限されず、従来の無電解めっき処理と同様に行うことができる。
【００５４】
無電解めっき処理工程後に、さらに電気めっきを施す電気めっき処理工程を行うことが望ましい。本発明の方法で得られた無電解めっき被膜をもつめっき部品に電気めっき処理を行う場合には、樹脂成形品の表面が粗面化されていないので、電気めっき被膜の膜厚が薄くても金属光沢を付与することができ、意匠性が格段に向上する。
【実施例】
【００５５】
以下、実施例、比較例及び試験例により本発明を具体的に説明する。
【００５６】
（実施例１）
図１に本実施例のめっき方法を示す。本実施例では、ペレット原料をオゾン溶液に接触させてオゾン処理ペレットとする第１オゾン処理工程と、オゾン処理ペレットを溶融させて樹脂成形品を形成する成形工程と、樹脂成形品をオゾン溶液に接触させてオゾン処理成形品とする第２オゾン処理工程と、オゾン処理成形品を界面活性剤とアルカリ成分を含む溶液で処理する界面活性剤−アルカリ処理工程と、界面活性剤−アルカリ処理工程で処理されたオゾン処理成形品の表面に無電解めっき被膜を形成する無電解めっき工程と、無電解めっき被膜の表面にさらに電気めっき被膜を形成する電気めっき工程と、をこの順で行っている。
【００５７】
＜第１オゾン処理工程＞
ブタジエンゴム系の樹脂（ ABS）ペレットを、150ppmのオゾンを含有するオゾン水溶液に２分間浸漬し、オゾン処理ペレットを調製した。
【００５８】
＜成形工程＞
上記オゾン処理ペレットを用い、射出成形により所定形状の樹脂成形品を形成した。
【００５９】
＜第２オゾン処理工程＞
上記樹脂成形品を、150ppmのオゾンを含有するオゾン水溶液に１，２，３，４，５，７，10分間の各時間浸漬し、浸漬時間が異なる複数種のオゾン処理成形品をそれぞれ調製した。
【００６０】
＜界面活性剤−アルカリ処理工程＞
その後、NaOH（濃度50ｇ／Ｌ）とラウリル硫酸ナトリウム（濃度１ｇ／Ｌ）の混合水溶液を60℃に加温し、そこへそれぞれのオゾン処理成形品をそれぞれ２分間浸漬した。
【００６１】
＜無電解めっき工程＞
次に塩化パラジウム 0.1重量％と塩化錫５重量％とを3N塩酸水溶液に溶解した触媒溶液を50℃に加熱し、界面活性剤−アルカリ処理工程後のそれぞれのオゾン処理成形品を３分間浸漬した。次いで1N塩酸水溶液に３分間浸漬した。その後、Ni-P化学めっき浴（40℃）に浸漬し、10分間Ni-Pめっき被膜をそれぞれ析出させた。
【００６２】
＜電気めっき工程＞
その後、硫酸銅系Cu電気めっき浴中で銅めっき被膜を 100μｍの厚さとなるように析出させた。
【００６３】
（比較例１）
実施例１と同様のペレットを用い、第１オゾン処理工程を行うことなく樹脂成形品を形成した。この樹脂成形品を、150ppmのオゾンを含有するオゾン水溶液に１，２，３，４，５，７，10分間の各時間浸漬し、浸漬時間が異なる複数種のオゾン処理成形品をそれぞれ調製した。これらのオゾン処理成形品を用い、実施例１と同様にして界面活性剤−アルカリ処理工程を行い、Ni-Pめっき被膜及び銅めっき被膜を形成した。
【００６４】
（試験・評価）
実施例１及び比較例１において銅めっき被膜の形成後、70℃で２時間乾燥した。その後、得られためっき被膜に樹脂成形品に達する切り込みを１cm幅で入れ、引張り試験機にてめっき被膜の付着強度をそれぞれ測定した。結果を表１に示す。
【００６５】
【表１】
2005036292.tif 000003
【００６６】
表１より、実施例１及び比較例１の方法で得られためっき部品では、第１オゾン処理工程及び第２オゾン処理工程における浸漬時間の合計値が４〜５分で最大の付着強度が得られている。しかし実施例１の方法の方が比較例１に比べて約２倍の付着強度が得られていることから、浸漬時間が同一であっても、第１オゾン処理工程と第２オゾン処理工程とに分けてオゾン溶液に浸漬するのが望ましいことがわかる。
【００６７】
すなわち実施例１の方法では、第１オゾン処理工程で既に活性化されたペレットから形成された樹脂成形品を用いているので、第２オゾン処理工程の処理時間が短くても活性化が十分に生じ、しかも処理時間が短くなるためにブタジエンゴムの劣化が抑制されて脆弱層の形成が抑制されたため、高い付着強度が発現されたと考えられる。
【００６８】
また第２オゾン処理工程における浸漬時間が長くなるほど付着強度が低下していることから、第２オゾン処理工程における処理時間は２〜３分間が最適であることもわかる。
【図面の簡単な説明】
【００６９】
【図１】本発明の一実施例のめっき方法の流れを示すフローチャートである。
【図１】
2005036292.tif 000004