(57)【要約】【課題】バーリング加工によって製造された板金製雌ねじと雄ねじを用いて相手部材を締結する場合に、相手部材の穴径が板金製雌ねじの円筒部の外径よりも大形状となるねじ締結箇所で、耐雄ねじ破壊トルク値が低下しない板金製雌ねじを提供する。【解決手段】金属プレート２上に、バーリング加工にて円筒部３を突き出し成形し、円筒部３における均一内径部４を雌ねじとして用いる板金製雌ねじ１において、金属プレート２と円筒部３の金属プレート側開口部９とが、円筒部３の突き出し側開口部を真上から見た場合に、円筒部３の突き出し元部に配置する円筒部の外径より大形状であり円筒部３の外周面６より外方で且つ円筒部突き出し側に突き出した形状部分７を介して接続され、円筒部の金属プレート側開口部９が、円筒部３が突き出した方向と逆側の金属プレート面８から連続して配置される。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属プレート上に、バーリング加工にて円筒部を突き出し成形し、該円筒部における均一内径部を雌ねじとして用いる板金製雌ねじにおいて、
前記金属プレートと前記円筒部の前記金属プレート側開口部とが、前記円筒部の突き出し側開口部を真上から見た場合に、前記円筒部の突き出し元部に配置する前記円筒部の外径より大形状であり前記円筒部の外周より外方で且つ円筒部突き出し側に突き出した形状部分を介して接続され、前記円筒部の前記金属プレート側開口部が、前記円筒部が突き出した方向と逆側の前記金属プレート面から連続して配置されていることを特徴とする板金製雌ねじ。
【請求項２】
請求項１に記載の板金製雌ねじにおいて、
前記円筒部の突き出し側開口部を真上から見た場合に、前記円筒部の突き出し元部に配置する前記円筒部の外径より大形状であり前記円筒部の外周より外方で且つ円筒部突き出し側に突き出した形状部分は、前記円筒部の突き出し元部から前記金属プレートへ向けて開口するテーパ形状であることを特徴とする板金製雌ねじ。
【請求項３】
請求項１または２に記載の板金製雌ねじにおいて、
前記円筒部の突き出し側開口部を真上から見た場合に、前記円筒部の突き出し元部に配置する前記円筒部の外径より大形状であり前記円筒部の外周より外方で且つ円筒部突き出し側に突き出した形状部分と、前記円筒部が突き出した方向と逆側の前記金属プレート面との接続部の位置が、締結相手部材の穴の位置より外方であることを特徴とする板金製雌ねじ。
【請求項４】
請求項１乃至３いずれかに記載の板金製雌ねじにおいて、
前記円筒部と、前記円筒部の突き出し元部に配置する円筒部の外径より大形状であり前記円筒部の外周より外方で且つ円筒部突き出し側に突き出した形状部分との前記円筒部の内径側接続角部は、該接続角部全周に凹形状を有することを特徴とする板金製雌ねじ。
【請求項５】
請求項４に記載の板金製雌ねじにおいて、
前記凹形状の断面形状は、前記円筒部の内径側に斜めに接続する傾斜辺を有し、該傾斜辺の傾きは前記円筒部の内径側が前記円筒部の突き出し元部側に傾斜する辺を形成することを特徴とする板金製雌ねじ。
【請求項６】
請求項４または５に記載の板金製雌ねじをバーリング加工により製造するためのバーリングパンチ及びダイにおいて、
バーリングパンチ及びダイの加工時クリアランスが、前記板金製雌ねじの形状となることを特徴とするバーリングパンチ及びダイ。
【請求項７】
請求項１乃至５いずれかに記載の板金製雌ねじを適用したねじ締結が用いられることを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板金製雌ねじに関し、さらに詳しくは、金属プレートからバーリング加工によって製造され、雄ねじを用いて他の相手部材を締結するときに、金属プレートから突き出され円筒部が変形しにくく、耐雌ねじ破壊トルク値が低下することがない板金製雌ねじ、該板金製雌ねじを製造するためのバーリングパンチ及びダイ、及び前記板金製雌ねじを用いた画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、薄板金属プレートをバーリングパンチを用いてを突き破った後に連続してしごき加工を行うことにより、１工程で金属カスを出さずに金属プレートに円筒形状のバーリング（はとめ、穴フランジ）を形成するバーリング加工が知られており（例えば、特許文献１参照）、複写機やプリンタのような画像形成装置においても、その構成要素を締結する際の雌ねじをバーリング加工によって形成することが知られている（例えば、特許文献２参照）。
【特許文献１】特開平９−２０１６２７号公報
【特許文献２】特開平１１−５１０２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
図９は、従来技術の板金製雌ねじを示す図で、図９（Ａ）は平面図、図９（Ｂ）は一部断面正面図である。
従来の板金製雌ねじ１０１は、薄板からなる金属プレート１０２上に、バーリングパンチを用いたバーリング加工にて円筒部１０３を突き出し成形し、その円筒部１０３における均一内径部１０４を雌ねじとして機能させるものであるが、構造簡単、軽量、量産に適する、安価といった特徴を有するものの、次のような２つの不具合を有している。
【０００４】
第１の不具合として、雌ねじに対する締結相手部材の穴径が雌ねじとなる円筒部外径よりも大径となる構成の場合に、耐雌ねじ破壊トルク値、つまり雌ねじが最大限破壊せずに耐えられるトルク値が低下する。
この点を具体的に説明すると、板厚が１.２ｍｍ以下の金属プレートを用いＭ３またはＭ４の雌ねじを形成し、Ｍ３またはＭ４の雄ねじを用いてねじ締結を実施する場合において、従来の板金製雌ねじ１０１は、図９に示すようにバーリング加工にて円筒部１０３を突き出し成形し、その円筒部１０３における均一内径部１０４を雌ねじとして適用する構成となっている。
【０００５】
図１０は、図９に示す板金製雌ねじを用いて他の部品と雄ねじを締結する際の、ねじ締結箇所を示す断面図であり、図１１は、図１０に示すねじ締結箇所において、雄ねじを過度に締結した際の状態を示す断面図である。
図１０に示すねじ締結箇所において、部材間の積み上げ寸法精度の影響による板金製雌ねじ１０１と相手部材１２１に形成された穴１２２との位置ズレを許容する目的で、相手部材１２１の穴１２２の径を円筒部１０３の外径よりも大径とする箇所でねじ締結を実施すると、雌ねじとして適用される円筒部１０３の突き出し元部１０５、つまり金属プレート１０２と円筒部１０３とが連なる折曲部分が相手部材１２１の穴１２２側に引き込まれ、点線で示すように変形１０６を発生する現象が発生する。
【０００６】
この変形１０６の発生原因を説明する。
ねじ締結箇所では、均一内径部１０４に形成される雌ねじのねじ山部に対し、雄ねじ１３１に形成されたねじ山から雄ねじ１３１の頭部側に引き込む方向の圧縮応力Ｆが働く。この圧縮応力Ｆは、雄ねじ１３１に加える締め付けトルクＴを大きくするほど大きくなる。
【０００７】
ここで、相手部材１２１の穴１２２の径が、円筒部１０３の外径よりも大径となるねじ締結箇所では、雌ねじとなる円筒部１０３の突き出し元部１０５と雄ねじ１３１の頭部１３２との間に穴１２２によって形成される空間が存在するため、締め付けトルクＴが大きくなり雌ねじに働く圧縮応力Ｆが大きくなると、円筒部１０３の突き出し元部１０５には相手部材１２１の穴１２２の締結時接合面側稜線を支点１０７とした曲げ応力ｆが働き、円筒部１０３の突き出し元部１０５は相手部材１２１の穴１２２側に引き込まれる方向への変形１０６が発生する。この円筒部１０３の突き出し元部１０５の変形は、相手部材１２１の穴１２２が円筒部１０３の外径よりも大径となるほど曲げ応力ｆの支点１０７が離れるため、より変形しやすくなる。また、板金製雌ねじ１０１を構成する金属プレート１０２の板厚が薄くなるほど、円筒部１０３の突き出し元部１０５の耐曲げ応力値が低下するため、変形しやすくなる。
【０００８】
このような円筒部１０３の突き出し元部１０５の変形において、雌ねじとなる円筒部１０３の金属プレート側開口部１０８は、曲げ応力ｆの支点１０７と水平同一平面上に配置されるため、曲げ応力ｆが働き相手部材１２１の穴１２２側に引き込まれる方向に変形する際に前記金属プレート側開口部１０８は膨径するように変形１０６する。この膨径現象により円筒部１０３の突き出し元部１０５に対応する円筒部１０３の内径に形成される雌ねじのねじ山は、図１１の円形部に示すように、雄ねじ１３１のねじ山と密着して係合しなくなり、円筒部１０３に形成された雌ねじの有効ねじ山数が減少することとなる。
このような原因により、従来技術の板金製雌ねじでは、締結相手部材の穴径が円筒部の外径よりも大径となるねじ締結箇所では、雌ねじの耐雌ねじ破壊トルク値が低下してしまっている。
【０００９】
第２の不具合として、従来技術の板金製雌ねじでは雌ねじのねじ山数が円筒部高さ全体に有効に成形できず、耐雌ねじ破壊トルク値が低下する。
図９に示すように、薄板金属プレート１０２上に、バーリング加工にて円筒部１０３を突き出し成形すると、円筒部１０３の金属プレート側開口部はＲ形状１０９となる。このＲ形状１０９となる円筒部１０３の内径部では、均一内径部１０４とならないため、この箇所では有効雌ねじのねじ山が得られない。このＲ形状１０９は、円筒部１０３の板厚ｔが厚くなるほど大きくなるので、円筒部１０３の厚さが厚くなるほど円筒部１０３に得られる有効雌ねじのねじ山数は減少してしまう。
このように有効雌ねじ山数が減少すると、雌ねじ強度が減少し、耐雌ねじ破壊トルク値の低下につながる。
【００１０】
以上の通り、従来技術の板金製雌ねじ１０１では、耐雌ねじ破壊トルク値が低下する条件があるため、この板金製雌ねじを適用する製品では、量産組立作業における規定締め付けトルクで締め付け作業を行う際に雌ねじ破壊の不具合が発生しやすくなってしまう。
現状として、このような雌ねじ破壊が発生する箇所での量産組立作業における対応は、円筒部の突き出し元部の耐曲げ応力値向上を狙った金属プレートの厚板化や、量産組立作業での締め付けトルク値低下管理にて対応しているが、各々の対応には大きな欠点を有している。
【００１１】
前者の対応方法では、厚板化に伴い材料使用量が上がり、材料費増加や製品重量増加となる欠点を有している。
後者の対応方法では、雌ねじ破壊が発生した締結箇所毎に個別に締め付けトルクを設定する必要があるため、実際のねじ締結作業現場では、締結箇所毎に専用の締め付け工具を用意し作業する必要があり、作業者は締結箇所毎に工具を使い分けなければならず、組立作業性が著しく阻害されてしてしまう。
【００１２】
本発明は、前記従来技術が有する問題点を解決するためになされたもので、請求項１〜３に係る発明の板金製雌ねじにおいては、締結相手部材の穴径が板金製雌ねじの円筒部の外径よりも大径となるねじ締結箇所で、耐雄ねじ破壊トルク値が低下することを防止することを目的とする。
【００１３】
請求項４、５に係る発明の板金製雌ねじは、バーリング加工を行うことによって円筒部の金属プレート側開口部に形成されるＲ形状により有効雌ねじのねじ山数が減少し、耐雄ねじ破壊トルク値が低下するのを防止することを目的としている。
【００１４】
請求項６に係る発明は、請求項４及び５に係る板金製雌ねじを、生産性を悪化させることなく成形可能とすることが可能なバーリングパンチ及びダイを提供することを目的としている。
【００１５】
また、請求項７に係る発明は、請求項１〜５に係る雌ねじを適用したねじ締結を行う画像形成装置を得ることを目的とし、これにより量産組立作業における雌ねじ破壊を防止し、従来技術で実施している板厚の厚板化による材料費増加、及び製品重量増加を防止するとともに、締め付けトルク値低下管理による組み付け性の阻害を防止することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明の請求項１の発明は、金属プレート上に、バーリング加工にて円筒部を突き出し成形し、該円筒部における均一内径部を雌ねじとして用いる板金製雌ねじにおいて、前記金属プレートと前記円筒部の前記金属プレート側開口部とが、前記円筒部の突き出し側開口部を真上から見た場合に、前記円筒部の突き出し元部に配置する前記円筒部の外径より大形状であり前記円筒部の外周より外方で且つ円筒部突き出し側に突き出した形状部分を介して接続され、前記円筒部の前記金属プレート側開口部が、前記円筒部が突き出した方向と逆側の前記金属プレート面から連続して配置されていることを特徴とする。
【００１７】
請求項２の発明は、請求項１に記載の板金製雌ねじにおいて、前記円筒部の突き出し側開口部を真上から見た場合に、前記円筒部の突き出し元部に配置する前記円筒部の外径より大形状であり前記円筒部の外周より外方で且つ円筒部突き出し側に突き出した形状部分は、前記円筒部の突き出し元部から前記金属プレートへ向けて開口するテーパ形状であることを特徴とする。
【００１８】
請求項３の発明は、請求項１または２に記載の板金製雌ねじにおいて、前記円筒部の突き出し側開口部を真上から見た場合に、前記円筒部の突き出し元部に配置する前記円筒部の外径より大形状であり前記円筒部の外周より外方で且つ円筒部突き出し側に突き出した形状部分と、前記円筒部が突き出した方向と逆側の前記金属プレート面との接続部の位置が、締結相手部材の穴の位置より外方であることを特徴とする。
【００１９】
請求項４の発明は、請求項１乃至３いずれかに記載の板金製雌ねじにおいて、前記円筒部と、前記円筒部の突き出し元部に配置する円筒部の外径より大形状であり前記円筒部の外周より外方で且つ円筒部突き出し側に突き出した形状部分との前記円筒部の内径側接続角部は、該接続角部全周に凹形状を有することを特徴とする。
【００２０】
請求項５の発明は、請求項４に記載の板金製雌ねじにおいて、前記凹形状の断面形状は、前記円筒部の内径側に斜めに接続する傾斜辺を有し、該傾斜辺の傾きは前記円筒部の内径側が前記円筒部の突き出し元部側に傾斜する辺を形成することを特徴とする。
【００２１】
請求項６の発明は、請求項４または５に記載の板金製雌ねじをバーリング加工により製造するためのバーリングパンチ及びダイにおいて、バーリングパンチ及びダイの加工時クリアランスが、前記板金製雌ねじの形状となることを特徴とする。
【００２２】
請求項７の発明は、請求項１乃至５いずれかに記載の板金製雌ねじを適用したねじ締結が用いられる画像形成装置であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２３】
請求項１に係る発明は、締結相手部材の穴径が、板金製ねじの円筒部の外径よりも大径となるねじ締結箇所において、円筒部の突き出し形状部分に曲げ応力ｆが働き、円筒部の突き出し形状部分に締結相手部材の穴方向への変形が発生しても、円筒部の金属プレート側開口部が、曲げ応力ｆの支点となる水平面上より応力による変形方向とは逆側に配置される構成となるため、前記開口部を内径側に縮小させるような作用が働き、この作用により円筒部の突き出し形状部分が変形しても円筒部の内径に形成される雌ねじのねじ山と雄ねじのねじ山との密接な係合が保たれる。
また、円筒部の金属プレート側開口部を縮小させる作用が働く場合、円筒部の内径には雄ねじのねじ山が充填された構成となるため、内径側へ変形する空間が無いので変形しにくくなる。
したがって、締結相手部材の穴径が円筒部外径よりも大径となるねじ締結箇所において、従来技術のような円筒部の突き出し形状部分の変形による、雌ねじ有効ねじ山数減少が防止でき、雌ねじの耐雌ねじ破壊トルク値低下が防止可能となる。
【００２４】
請求項２に係る発明では、円筒部の突き出し元部に配置する円筒部の外径より大形状であり円筒部の外周より外方で且つ円筒部突き出し側に突き出した形状部分は、円筒部の突き出し元部から金属プレートへ向けて開口するテーパ形状であるので、通常のバーリング加工と同等の加工工数で加工対応が可能となり、部品加工費を増加させることなく、加工性の良い雌ねじ形状を得ることが可能となる。
【００２５】
請求項３に係る発明は、前記円筒部の突き出し元部に配置する前記円筒部の外径より大形状であり前記円筒部の外周より外方で且つ円筒部突き出し側に突き出した形状部分と、前記円筒部が突き出した方向と逆側の前記金属プレート面との接続部の位置が、締結相手部材の穴の位置より外方であるので、円筒部の突き出し形状部分に働く曲げ応力ｆの支点が、前記接続部となり締結相手部材の穴径より大径となり、円筒部の突き出し形状部分の耐曲げ応力値は相手部材の穴径の大・小に影響を受けなくなる。したがって、耐雄ねじ破壊トルク値が相手部材の穴径の大小への影響が除去され安定した締め付けトルク管理が可能となる。
【００２６】
請求項４に係る発明は、円筒部と、円筒部の突き出し元部に配置する円筒部の外径より大形状であり前記円筒部の外周より外方で且つ円筒部突き出し側に突き出した形状部分との前記円筒部の内径側接続角部は、該接続角部全周に凹形状を有するので、凹形状となる箇所の材料を円筒部の内径側へ流動させることが可能になり、従来例においてＲ形状が形成されて均一内径が得られなかった領域でも均一内径部を得ることが可能となり、雌ねじのねじ山数の増加確保が達成でき、従来技術の板金製雌ねじより耐雄ねじ破壊トルク値を向上することが可能となる。
【００２７】
請求項５に係る発明は、凹形状の断面形状は、前記円筒部の内径側に斜めに接続する傾斜辺を有し、該傾斜辺の傾きは円筒部の内径側が円筒部の突き出し元部側に傾斜する辺を形成するので、凹形状となる箇所の材料を円筒部の金属プレート側開口部側へ流動させることが可能となるため、均一内径部をなす広い領域が得られることとなり、さらなる耐雌ねじ破壊トルク値を向上することが可能となる。
【００２８】
請求項６に係る発明は、請求項４または５に記載の板金製雌ねじをバーリング加工により製造するためのバーリングパンチ及びダイにおいて、バーリングパンチ及びダイの加工時クリアランスが、板金製雌ねじの形状となるので、このパンチ及びダイを用いたバーリング加工をすることで、従来のバーリング加工と同じ工程数で凹形状を有する雌ねじ形状の成形が可能となり、部品加工費の増加を回避することが可能となる。
【００２９】
請求項７に係る発明は、請求項１乃至５いずれかに記載の板金製雌ねじを適用したねじ締結が用いられる画像形成装置であるので、耐雄ねじ破壊トルク値低下が防止でき、これにより量産組立作業における雌ねじ破壊が防止でき、従来技術で実施してきた板厚の厚板化による材料費増加、及び製品重量増加の防止、並びに締め付けトルク値低下管理による組み付け性の阻害を防止することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
本発明は、バーリング加工によって製造された板金製雌ねじと雄ねじとを用いて他の相手部材を定着する場合に、相手部材の穴径が板金製雌ねじの円筒部の外径よりも大径となるねじ締結箇所で、耐雌ねじ破壊トルク値が低下することがない板金製雌ねじに関するもので、そのための構成は、金属プレート上に、バーリング加工にて円筒部を突き出し成形し、該円筒部における均一内径部を雌ねじとして用いる板金製雌ねじにおいて、前記金属プレートと前記円筒部の前記金属プレート側開口部とが、前記円筒部の突き出し側開口部を真上から見た場合に、前記円筒部の突き出し元部に配置する前記円筒部の外径より大形状であり前記円筒部の外周より外方で且つ円筒部突き出し側に突き出した形状部分を介して接続され、前記円筒部の前記金属プレート側開口部が、前記円筒部が突き出した方向と逆側の前記金属プレート面から連続して配置されるようにしたものである。
以下、本発明の実施例の板金製雌ねじを図１〜８に基いて説明する。
【実施例１】
【００３１】
本発明の実施例１の板金製雌ねじについて説明する。
図１は、実施例１の板金製雌ねじを示す図で、図１（Ａ）は平面図、図１（Ｂ）は一部断面正面図である。
実施例１の板金製雌ねじ１は、薄板金属プレート２上に、バーリング加工にて円筒部３を突き出し成形し、その円筒部３における均一内径部４を雌ねじとして適用するものであって、金属プレート２と円筒部３の金属プレート側開口部５とが、円筒部３の突き出し側開口部を真上から見た場合（図１（Ａ）参照）において、円筒部３の突き出し元部に、円筒部３の外周面６よりも大形状となり、円筒部３の突き出し方向に突き出した突き出し形状部分７を介して配置され、円筒部３の金属プレート側開口部５が、円筒部３の突き出し方向とは逆側の金属プレート面８より円筒部突き出し側に配置される構成の板金製雌ねじである。（請求項１）
【００３２】
ここで、図１に示す板金製雌ねじ１において、円筒部３の突き出し元部に位置する円筒部３の外周面６から突き出して金属プレート２と連続する突き出し形状部分７は、金属プレート２へ向けて開口するテーパ形状であり、この突き出し形状部分７は円錐台形状である。
【００３３】
図２は、実施例１の板金製雌ねじの変形例を示す図で、図２（Ａ）は平面図、図２（Ｂ）は一部断面正面図である。
この変形例の板金製雌ねじ１は、円筒部３の突き出し元部に位置し、円筒部３の外周面６から突き出して金属プレート２と連続する突き出し形状部分７は、金属プレート２の表面へ向けて開口するテーパ形状であり、この突き出し形状部分７は角錐台形状である。（請求項２）
【００３４】
図１及び図２に示すように、円筒部の外周面６から突き出して金属プレート２と連続する突き出し形状部分７が円錐台、角錐台のテーパ形状であると、通常のバーリング加工と同様の加工工数で加工することが可能となり、部品加工費の増加を招くことがない加工性の良い形状となる。
【００３５】
次に、実施例１の板金製雌ねじを使用したねじ締結の実施形態について説明する。
図３は、実施例１の板金製雌ねじを用いて相手部材と雄ねじを締結する際の、ねじ締結箇所を示す断面図である。
従来技術の課題で説明した通り、ねじ締結箇所では、雌ねじのねじ山部に雄ねじのねじ山から雄ねじ頭部側に引き込む方向の圧縮応力Ｆが働く（図１０参照）。相手部材２１の穴２２が板金製雌ねじ１の円筒部３の外周面６よりも大径となるねじ締結箇所では、円筒部３の突き出し形状部分７と雄ねじ３１の頭部３２との間に空間があるため、均一内径部４に形成された雌ねじに働く圧縮応力Ｆが大きくなると、円筒部３から連続する突き出し形状部分７には曲げ応力ｆが働く。ここで、本発明の板金製雌ねじ１では、雌ねじとなる円筒部３の金属プレート側開口部９が、円筒部突き出し方向とは逆側の金属プレート面８上より円筒部突き出し側に配置されるため、曲げ応力の支点１０となる水平面上より応力による変形方向とは逆側に配置される構成となる。
【００３６】
図３に示すねじ締結箇所の構成で、曲げ応力ｆにより変形すると、円筒部３の金属プレート側開口部９には、円筒部３の突き出し形状部分７を円筒部３の内径側へ点線で示すように変形させる作用が働く。この作用により円筒部３の突き出し形状部分７が変形しても円筒部３の内径に形成される雌ねじのねじ山と雄ねじ３１のねじ山とが密着して係合する関係が保たれる。また、円筒部３の金属プレート側開口部９を内径側に縮小させる作用が働く場合、円筒部３の内径には雄ねじ３１のねじ山が充填された構成となるため、内径側へ変形する空間がないので変形しにくくなる効果が得られる。
【００３７】
これにより、相手部材２１の穴２２の径が円筒部３の外径よりも大径であるねじ締結箇所では、従来技術のような円筒部３の突き出し元部１０５（図１０参照）の変形１０６（図１０参照）による、図１１の円内に示すような雌ねじ１３１の有効ねじ山数が減少することが防止でき、雌ねじの耐雄ねじ破壊トルク値低下が防止できる。
【００３８】
図４は、実施例１の板金製雌ねじ１を用いて相手部材と雄ねじを締結する際の、ねじ締結箇所を示す図３と異なる締結状態の断面図である。
図４に示す締結状態は、図３に示す締結状態と比較すると、円筒部３の突き出し元部に働く曲げ応力ｆの支点が、相手穴径よりも大径側にある点で異なる。
図３に基づいて説明した効果が得られる実施例１の板金製雌ねじにおいて、円筒部３の突き出し形状部分７の内面と、円筒部突き出し方向とは逆側の金属プレート面８との接続部、つまり曲げ応力の支点１０の位置が、相手部材２１の穴２２の径よりも大径となる。（請求項３）
【００３９】
図４に示す締結状態では、円筒部３の突き出し形状部分７に働く曲げ応力ｆの支点１０が、円筒部の突き出し形状部分７と金属プレート面８との接続部となり相手部材２１の穴２２の径よりも外側となるため、金属プレート２と円筒部３の突き出し形状部分７の耐曲げ応力値は相手部材２１の穴２２の径の大・小の影響を受けなくなる。これより、耐雄ねじ破壊トルク値が相手部材２１の穴２２の径の大小の影響が除去され、安定した締め付けトルク管理が可能となる。
【実施例２】
【００４０】
次に、実施例２の板金製雌ねじについて説明する。
図５は、実施例２の板金製雌ねじを示す一部断面正面図である。
実施例２の板金製雌ねじは、図１〜４に示す実施例１の板金製雌ねじに対し、円筒部３と、円筒部の突き出し元部に位置する円筒部３の外周面６より金属プレート２に向かって連続した突き出し形状部分７との円筒部３の内径側接続角部が、接続角部全周において凹形状１１が形成される。（請求項４）
【００４１】
図６は、実施例２の板金製雌ねじの変形例を示す一部断面正面図である。
図６に示す変形例の板金製雌ねじにおいては、凹形状１１が、円筒部３の中心軸を通る断面形状において円筒部３の内径側に斜めに接続する傾斜辺を有し、この傾斜辺の傾きは円筒部３の内径側が円筒部３の突き出し形状部分７側に傾斜する辺１２を形成することを示している。（請求項５）
【００４２】
次に、図５、図６に示す実施例２の板金製雌ねじをバーリング加工によって製造する際に使用するバーリングパンチ及びダイについて説明する。
図７及び図８は、図５及び図６に示す本発明の板金製雌ねじを製造するバーリングパンチ及びダイと板金製雌ねじの関係を示す図である。
薄板金属プレートに対しバーリング加工を行い、バーリング加工完了時のバーリングパンチとダイのクリアランスＣが、図５、図６で示す板金製雌ねじの外形と同形状となる。（請求項６）
【００４３】
図５、図６で示す実施例２の板金製雌ねじの凹形状１１は、バーリング加工において、図７、図８に示すバーリングパンチ４１及びダイ４４の形状が転写される形状となる。バーリングパンチ４１には凹形状１１に相当する凸形状４２，４３を有しており、バーリング加工においてこのパンチ凸形状が円筒部の金属プレート側開口部周辺を加圧し、凹形状１１となる箇所の材料を円筒部３の内径側へ流動させることが可能になる。これにより、図９に示す従来例の板金製雌ねじにおいて、Ｒ形状１０９が形成され均一内径が得られなかった領域でも均一内径部を得ることが可能となる。
【００４４】
特に、図６に示す凹形状部１１は、円筒部３の中心軸を通る断面形状において円筒部内径側に斜めに接続する傾斜辺を有し、この傾斜辺の傾きは円筒部の内径側が円筒部３の突き出し形状部分側に傾斜する辺１２を形成することで、凹形状１１となる箇所の材料を円筒部３の金属プレート側開口部９側へ流動させることが可能となる。これにより、より一層均一内径部４をなす領域が得られることとなる。
【００４５】
以上のような効果により、図９に示すような従来例において、Ｒ形状１０９ができ均一内径が得られない領域でも均一内径部を得ることが可能となることで、雌ねじのねじ山数の増加確保が達成でき、従来技術の雌ねじより耐雌ねじ破壊トルク値の向上が図れる。
【００４６】
また、前述の通り、バーリング加工において図７及び図８に示すバーリングパンチ４１及びダイ４４を用いることで、従来のバーリング加工と同じ工程数で凹形状１１を有する板金製雌ねじの成形が可能となり、部品加工費の増加を回避することが可能となる。
【００４７】
以上のような効果が得られる実施例１、実施例２の板金製雌ねじを適用したねじ締結が用いられる画像成形装置では、耐雌ねじ破壊トルク値低下が防止でき、この技術により量産組立作業における雌ねじ破壊が防止でき、従来技術で実施してきた締結される部材の厚板化による材料費増加、及び製品重量増加の防止、並びに締め付けトルク値管理による組み付け性の阻害を防止することが可能となる。（請求項７）
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】実施例１の板金製雌ねじを示す図で、図１（Ａ）は平面図、図１（Ｂ）は一部断面正面図である。
【図２】実施例１の板金製雌ねじの変形例を示す図で、図２（Ａ）は平面図、図２（Ｂ）は一部断面正面図である。
【図３】実施例１の板金製雌ねじを用いて相手部材と雄ねじを締結する際の、ねじ締結箇所を示す断面図である。
【図４】実施例１の板金製雌ねじ１を用いて相手部材と雄ねじを締結する際の、ねじ締結箇所を示す図３と異なる締結状態の断面図である。
【図５】実施例２の板金製雌ねじを示す一部断面正面図である。
【図６】実施例２の板金製雌ねじの変形例を示す一部断面正面図である。
【図７】図５に示す本発明の板金製雌ねじを製造するバーリングパンチ及びダイと板金製雌ねじの関係を示す図である。
【図８】図６に示す本発明の板金製雌ねじを製造するバーリングパンチ及びダイと板金製雌ねじの関係を示す図である。
【図９】従来技術の板金製雌ねじを示す図で、図９（Ａ）は平面図、図９（Ｂ）は一部断面正面図である。
【図１０】図９に示す板金製雌ねじを用いて他の部品と雄ねじを締結する際の、ねじ締結箇所を示す断面図である。
【図１１】図１０に示すねじ締結箇所において、雄ねじを過度に締結した際の状態を示す断面図である。
【符号の説明】
【００４９】
１…板金製雌ねじ、２…金属プレート、３…円筒部、４…均一内径部、５…円筒部の金属プレート側開口部、６…円筒部の外周面、７…突き出し形状部分、８…円筒部の突き出し方向とは逆側の金属プレート面、９…円筒部の金属プレート側開口部、１０…曲げ応力の支点、１１…凹形状、１２…傾斜する辺、２１…相手部材、２２…穴、３１…雄ねじ、３２…頭部、４１…バーリングパンチ、４２，４３…凸形状、４４…ダイ、Ｆ…圧縮応力、ｆ…曲げ応力。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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