(57)【要約】 【課題】  スピーカの取り付け部位におけるシールを有効に行うことが出来るスピーカ用パッキンを提供する。【解決手段】  ラバー等の弾性材料によって所要の形状に成形されたパッキン１０が、その等間隔位置に複数個のボルト用挿通孔１０Ａが形成されるとともに、このパッキン１０の厚さが、幅方向における中央部分が両側の側縁部分よりも大きくまたは小さくなるように成形されたり、複数個の凹所３０Ａが形成されたり、パッキンの幅方向において鋸歯状の波形に成形されるなどの形態で、不均一になるように成形される。【選択図】    図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
スピーカの取り付け部位とスピーカ・フレームとの間に介装されて、ボルト用挿通孔に挿通される固定具によってスピーカの取り付け部位とスピーカ・フレームとの間で挟持されることにより、スピーカの取り付け部位とスピーカ・フレームとの間のシールを行うスピーカ用パッキンにおいて、
このスピーカ用パッキンの厚さが、パッキンの幅方向または円周方向において不均一になるように成形されていることを特徴とするスピーカ用パッキン。
【請求項２】
前記スピーカ用パッキンの円周方向におけるボルト用挿通孔間の中央部分の厚さが、ボルト挿通孔が形成されている部分の厚さよりも大きくなるように成形されている請求項１に記載のスピーカ用パッキン。
【請求項３】
前記スピーカ用パッキンがリング状に成形され、このリング状のパッキンの等角度間隔位置に複数個の固定具挿通孔が形成され、リング状のパッキンの互いに隣接する各固定具挿通孔の間の部分の全域において、円周方向におけるボルト用挿通孔間の中央部分の厚さが、ボルト用挿通孔が形成されている部分の厚さよりも大きくなるように成形されている請求項２に記載のスピーカ用パッキン。
【請求項４】
前記スピーカ用パッキンの幅方向における中央部分の厚さが、両側部の厚さよりも小さくなるように成形されている請求項１に記載のスピーカ用パッキン。
【請求項５】
前記スピーカ用パッキンがリング状に成形され、このリング状のパッキンの等角度間隔位置に複数個の固定具挿通孔が形成され、リング状のパッキンの互いに隣接する各固定具挿通孔の間の部分の全域において、径方向における幅方向の中央部分の厚さが、内周縁部分および外周縁部分の厚さよりも小さくなるように成形されている請求項４に記載のスピーカ用パッキン。
【請求項６】
前記スピーカ用パッキンのスピーカの取り付け部位またはスピーカ・フレームに接触する少なくとも一方の面に、複数個の凹所が、パッキンの長手方向に沿って並ぶように形成されている請求項１に記載のスピーカ用パッキン。
【請求項７】
前記スピーカ用パッキンがリング状に成形され、このリング状のパッキンのスピーカの取り付け部位またはスピーカ・フレームに接触する少なくとも一方の面に、複数個の凹所が、円周方向に沿って並ぶように形成されている請求項６に記載のスピーカ用パッキン。
【請求項８】
前記複数個の凹所が、リング状のパッキンの円周方向に沿って等角度間隔に並ぶように形成されている請求項７に記載のスピーカ用パッキン。
【請求項９】
複数個の固定具挿通孔が、前記リング状のパッキンの等角度間隔位置に位置する凹所内にそれぞれ形成されている請求項７に記載のスピーカ用パッキン。
【請求項１０】
前記スピーカ用パッキンのスピーカの取り付け部位またはスピーカ・フレームに接触する少なくとも一方の面が、パッキンの幅方向において鋸歯状の波形に成形されている請求項１に記載のスピーカ用パッキン。
【請求項１１】
前記スピーカ用パッキンがリング状に成形され、このリング状のパッキンの等角度間隔位置に複数個の固定具挿通孔が形成され、リング状のパッキンの互いに隣接する各固定具挿通孔の間の部分の少なくとも一方の側の面の全面が、径方向の幅方向において鋸歯状の波形に成形されている請求項１０に記載のスピーカ用パッキン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、スピーカとスピーカの取り付け部位との間のシールを行うスピーカ用パッキンに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、スピーカを所要の部位に取り付ける場合、例えば車載用スピーカを自動車のドアに取り付ける場合などに、水や湿気がスピーカとこのスピーカの取り付け部位との間の隙間から内部に入り込むのを防止するために、スピーカとスピーカの取り付け部位との間にシール対策を施す必要がある場合がある。
【０００３】
図１は、従来のスピーカとスピーカの取り付け部位との間のシールを行うためのパッキンを示しており、このスピーカ用パッキン１は、リング形状に成形されていて、四カ所にボルト挿通用の孔１ａが形成されている。
【０００４】
この図１のスピーカ用パッキン１は、図２に示されるように、スピーカＳＰのフレームＳＰａと自動車などのインナ・パネル２に形成されたスピーカ取付用開口部２ａの周縁部分との間に介装され、フレームＳＰａとインナ・パネル２がボルト締めされることによってその間に挟持されて、このスピーカＳＰの取り付け部分からインナ・パネル２の内側に水や湿気が入り込むのを防止するようになっている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
しかしながら、この従来のスピーカ用パッキン１は、全体に亘って同じ厚さに成形されているため、スピーカ・フレームＳＰａとインナ・パネル２の間に介装されてボルトＢによって締め付けられると、このボルトＢによる締め付け部分（孔１ａの周辺）に締め付け応力が集中することによって、図３に示されるように、隣接するボルトＢの締め付け位置間の部分のスピーカ・フレームＳＰａおよびインナ・パネル２に対する圧接力が低下してしまうという現象が発生する。
【０００６】
このため、この従来のスピーカ用パッキン１では、隣接するボルトＢの締め付け位置間の部分におけるシール機能が低下して、この部分からインナ・パネル２内に水や湿気が入り込んでしまう虞がある。
【０００７】
【特許文献１】特開２００１−３５２５９０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
この発明は、上記のような従来のスピーカ用パッキンにおける問題点を解決することをその解決課題の一つとしている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
この発明（請求項１に記載の発明）によるスピーカ用パッキンは、上記目的を達成するために、スピーカの取り付け部位とスピーカ・フレームとの間に介装されて、ボルト用挿通孔に挿通される固定具によってスピーカの取り付け部位とスピーカ・フレームとの間で挟持されることにより、スピーカの取り付け部位とスピーカ・フレームとの間のシールを行うスピーカ用パッキンにおいて、このスピーカ用パッキンの厚さが、パッキンの幅方向または円周方向において不均一になるように成形されていることを特徴としている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
この発明によるスピーカ用パッキンは、ラバー等の弾性材料によって所要の形状に成形されて、その長手方向の等間隔位置に複数個のボルト用挿通孔が形成され、この互いに隣接する各ボルト用挿通孔の間の部分の全域において、パッキンの厚さが、例えば、幅方向における中央部分が両側の側縁部分よりも小さくなるように成形されたり、円周方向におけるボルト用挿通孔間の中央部分の厚さが、ボルト用挿通孔が形成されている部分の厚さより大きくなるように成形されたり、パッキンのスピーカの取り付け部位またはスピーカ・フレームに接触する少なくとも一方の面に、複数個の凹所がパッキンの長手方向に沿って並ぶように形成されてこの凹所内にボルト用挿通孔が位置されたり、または、パッキンのスピーカの取り付け部位またはスピーカ・フレームに接触する少なくとも一方の面が、パッキンの幅方向において鋸歯状の波形に成形されるなどの形態で、不均一になるように成形されている実施形態のパッキンを、その最良の実施形態としているものである。
【００１１】
この実施形態におけるスピーカ用パッキンは、例えば自動車のインナ・パネル等に形成されているスピーカ取り付け用の開口部の周縁部とスピーカのフレームとの間に介装されて、インナ・パネル等とスピーカ・フレームを通してパッキンのボルト用挿通孔に挿通されるボルトによって締め付けられることにより、このインナ・パネル等とスピーカ・フレームとの間のシールを行う。
【００１２】
そして、このとき、スピーカ用パッキンが、その厚さが不均一になるように成形されていることによって、パッキン表面の厚さの厚い部分が常にインナ・パネル等またはスピーカ・フレームに圧接されて圧力がかかるために、ボルトによる締め付け応力が、ボルト用挿通孔の周辺に集中することなくパッキンの全域に亘って分散される。
【００１３】
したがって、このスピーカ用パッキンによれば、従来のようにボルトの締め付け応力が集中することによってシール機能が低下することが無くなり、スピーカの取り付け部位における防水を効果的に行うことが出来るようになる。
【実施例１】
【００１４】
図４および５は、この発明によるスピーカ用パッキンの実施形態における第１の実施例を示しており、図４は、この第１実施例によるスピーカ用パッキン１０の平面図であり、図５は、図４のＶ−Ｖ線における断面図である。
【００１５】
この図４および５において、スピーカ用パッキン１０は、硬度６０°ないし４５°のラバーが加熱加硫成形等の方法によって、所要の径方向の幅を有するリング形状に成形されている。
【００１６】
このスピーカ用パッキン１０には、その等角度間隔の四カ所に、スピーカ用パッキン１０を中心線方向に貫通するボルト用挿通孔１０Ａが形成されている。
【００１７】
そして、このスピーカ用パッキン１０には、図５および６に拡大して示されるように、一方の表面のボルト用挿通孔１０Ａ間における中央部分に、両側のボルト用挿通孔１０Ａが形成されている部分よりも盛り上がった山形の凸状部１０ａが一体的に形成されている。
【００１８】
図７は、このスピーカ用パッキン１０が、スピーカを取り付けるパネル１１とスピーカ・フレームＳＰａとの間に介装されて、ボルト用挿通孔１０Ａに挿通されるボルトＢによって、パネル１１およびスピーカ・フレームＳＰａとともに締め付けられることにより挟持されている状態を、スピーカ用パッキン１０の円周方向に沿って示した断面図である。
【００１９】
この図７に示されるように、スピーカ用パッキン１０は、パネル１１とスピーカ・フレームＳＰａとの間に介装されて、ボルト用挿通孔１０Ａに挿通されるボルトＢによって締め付けが行われた際に、スピーカ・フレームＳＰａ（またはパネル１１）に均一な圧力がかかり、これによって、ボルトＢによる締め付け応力がスピーカ用パッキン１０の全周に亘って均一になる。
【００２０】
したがって、このスピーカ用パッキン１０によれば、従来のように隣接するボルトの締め付け位置間の部分でシール機能が低下することが無くなって、スピーカの取り付け部位における防水を効果的に行うことが出来るようになる。
【実施例２】
【００２１】
図８および９は、この発明によるスピーカ用パッキンの実施形態における第２の実施例を示しており、図８は、この第２実施例によるスピーカ用パッキン２０の平面図であり、図９は、図８のIX−IX線における断面図である。
【００２２】
この図８および９において、スピーカ用パッキン２０は、第１実施例のスピーカ用パッキン１０と同様に、硬度６０°ないし４５°のラバーが加熱加硫成形等の方法によって、所要の径方向の幅を有するリング形状に成形されている。
【００２３】
そして、このスピーカ用パッキン２０には、図１０に拡大して示されるように、一方の表面に、その全周に亘って、径方向の中央部分が内周部分および外周部分よりも凹んだ円弧状の凹状部２０ａが一体的に形成されている。
【００２４】
さらに、スピーカ用パッキン２０には、その等角度間隔の四カ所に、スピーカ用パッキン２０を中心線方向に貫通するボルト用挿通孔２０Ａが形成されている。
【００２５】
このスピーカ用パッキン２０は、第１実施例のスピーカ用パッキン１０と同様にして、スピーカのスピーカ・フレームとこのスピーカを取り付けるパネルとの間に介装されて、ボルト用挿通孔２０Ａに挿通されるボルトによって締め付けが行われた際に（図７参照）、スピーカ用パッキン２０の表面の凹状部２０ａの内周および外周部分２０ｂがスピーカ・フレーム（またはパネル）に圧接されて圧力がかかり、これによって、ボルトによる締め付け応力がスピーカ用パッキン２０の全周に亘って分散される。
【００２６】
したがって、このスピーカ用パッキン２０によれば、従来のように隣接するボルトの締め付け位置間の部分でシール機能が低下することが無くなり、これによって、スピーカの取り付け部位における防水を効果的に行うことが出来るようになる。
【実施例３】
【００２７】
図１１および１２は、この発明によるスピーカ用パッキンの実施形態における第３の実施例を示しており、図１１は、この第３実施例によるスピーカ用パッキン３０の平面図であり、図１２は、図１１のXII−XII線における断面図である。
【００２８】
この図１１および１２において、スピーカ用パッキン３０は、第１実施例のスピーカ用パッキン１０と同様に、硬度６０°ないし４５°のラバーが加熱加硫成形等の方法によって、所要の径方向の幅を有するリング形状に成形されている。
【００２９】
そして、このスピーカ用パッキン３０には、一方の表面に、円周方向に沿って等間隔に複数個の凹所３０Ａが形成されている。
【００３０】
この各凹所３０Ａは、開口部の外周縁３０Ａａと内周縁３０Ａｂが、スピーカ用パッキン３０と同心の円弧状に成形され、両側部３０Ａｃが、スピーカ用パッキン３０の径方向と平行な直線状に成形されている。
【００３１】
そして、この各凹所３０Ａの間は、仕切壁３０Ｂによって仕切られている。
【００３２】
さらに、スピーカ用パッキン３０には、その等角度間隔の四カ所の凹所３０Ａ内に位置する位置に、スピーカ用パッキン３０を中心線方向に貫通するボルト用挿通孔３０Ｃが形成されている。
【００３３】
このスピーカ用パッキン３０は、第１実施例のスピーカ用パッキン１０と同様にして、スピーカのスピーカ・フレームとこのスピーカを取り付けるパネルとの間に介装されて、ボルト用挿通孔３０Ｃに挿通されるボルトによって締め付けが行われた際に、スピーカ用パッキン３０の表面に等角度間隔に形成された凹所３０Ａの周縁部分がスピーカ・フレーム（またはパネル）に圧接され、これによって、ボルトによる締め付け応力がスピーカ用パッキン３０の全周に亘って分散されるとともに、凹所３０Ａが吸盤状に吸着される。
【００３４】
したがって、このスピーカ用パッキン３０によれば、従来のように隣接するボルトの締め付け位置間の部分でシール機能が低下することが無くなり、これによって、スピーカの取り付け部位における防水を効果的に行うことが出来るようになる。
【実施例４】
【００３５】
図１３および１４は、この発明によるスピーカ用パッキンの実施形態における第４の実施例を示しており、図１３は、この第４実施例によるスピーカ用パッキン４０の平面図であり、図１４は、図１３のXIV−XIV線における断面図である。
【００３６】
この図１３および１４において、スピーカ用パッキン４０は、第１実施例のスピーカ用パッキン１０と同様に、硬度６０°ないし４５°のラバーが加熱加硫成形等の方法によって、所要の径方向の幅を有するリング形状に成形されている。
【００３７】
そして、このスピーカ用パッキン４０には、一方の表面に、のこぎり歯４０ａが、スピーカ用パッキン４０と同心の円周に沿って延びるとともに、図１５に拡大して示されるように、スピーカ用パッキン４０の径方向に重なるように形成されている。
【００３８】
さらに、スピーカ用パッキン４０には、その等角度間隔の四カ所に、スピーカ用パッキン４０を中心線方向に貫通するボルト用挿通孔４０Ａが形成されている。
【００３９】
このスピーカ用パッキン４０は、第１実施例のスピーカ用パッキン１０と同様にして、スピーカのスピーカ・フレームとこのスピーカを取り付けるパネルとの間に介装されて、ボルト用挿通孔４０Ａに挿通されるボルトによって締め付けが行われた際に、スピーカ用パッキン４０の表面に形成された各のこぎり歯４０ａの先端部がスピーカ・フレーム（またはパネル）に圧接されて、これにより、ボルトによる締め付け応力がスピーカ用パッキン４０の全周に亘って分散される。
【００４０】
したがって、このスピーカ用パッキン４０によれば、従来のように隣接するボルトの締め付け位置の間の部分でシール機能が低下することが無くなり、これによって、スピーカの取り付け部位における防水を効果的に行うことが出来るようになる。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】従来のスピーカ用パッキンを示す平面図である。
【図２】従来のスピーカ用パッキンの取り付け状態を示す説明図である。
【図３】従来のスピーカ用パッキンの取り付け状態を示す拡大断面図である。
【図４】この発明の実施形態の第１実施例を示す平面図である。
【図５】図４のＶ−Ｖ線における断面図である。
【図６】図４のVI−VI線における断面図である。
【図７】同実施例のスピーカ用パッキンの取り付け状態を示す断面図である。
【図８】この発明の実施形態の第２実施例を示す平面図である。
【図９】図８のIX−IX線における断面図である。
【図１０】図８のX−X線における断面図である。
【図１１】この発明の実施形態の第３実施例を示す平面図である。
【図１２】図１１のXII−XII線における断面図である。
【図１３】この発明の実施形態の第４実施例を示す平面図である。
【図１４】図１３のXIV−XIV線における断面図である。
【図１５】図１３のXV−XV線における断面図である。
【符号の説明】
【００４２】
１０，２０，３０，４０          …スピーカ用パッキン
１０Ａ，２０Ａ，３０Ｃ，４０Ａ  …ボルト用挿通孔（固定具挿通孔）
１０ａ                        …凸状部
１１                          …パネル
２０ａ                        …凹状部
２０ｂ                        …内周および外周部分
３０Ａ                        …凹所
３０Ｂ                        …仕切壁
４０ａ                        …のこぎり歯
Ｂ                            …ボルト（固定具）
ＳＰ                          …スピーカ
ＳＰａ                        …スピーカ・フレーム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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