(57)【要約】【課題】優れた延性と伸びフランジ性を有する高強度鋼板とその製造方法を提供する。【解決手段】質量％で、Ｃ：0.05〜0.30％、Si：2.0％以下、Mn：0.8〜3.0％、Ｐ：0.1％以下、Ｓ：0.07％以下、Al：0.1〜2.5％およびＮ：0.007％以下を含有し、残部が実質的にFeおよび不可避的不純物からなり、フェライト母相中に孤立して第二相粒が存在し、かつ該第二相粒のうち、焼き戻しマルテンサイト相とベイナイト相を含む混在組織からなる第二相粒の存在比率が20％以上であることを特徴とする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、Ｃ：0.05〜0.30％、Si：2.0％以下、Mn：0.8〜3.0％、Ｐ：0.1％以下、Ｓ：0.07％以下、Al：0.1〜2.5％およびＮ：0.007％以下を含有し、残部が実質的にFeおよび不可避的不純物からなり、フェライト母相中に孤立して第二相粒が存在し、かつ該第二相粒のうち、焼き戻しマルテンサイト相とベイナイト相を含む混在組織からなる第二相粒の存在比率が20％以上であることを特徴とする加工性に優れた高強度鋼板。
【請求項２】
質量％で、Cr：2.0％以下、Ｖ：2.0％以下およびMo：2.0％以下から選ばれる１種または２種以上の元素をさらに含有することを特徴とする請求項１に記載の加工性に優れた高強度鋼板。
【請求項３】
質量％で、Ti：0.1％以下、Nb：0.1％以下、Ｂ：0.0050％以下、Ni：2.0％以下およびCu：2.0％以下から選ばれる１種または２種以上の元素をさらに含有することを特徴とする請求項１または２に記載の加工性に優れた高強度鋼板。
【請求項４】
質量％で、Ｃ：0.05〜0.30％、Si：2.0％以下、Mn：0.8〜3.0％、Ｐ：0.1％以下、Ｓ：0.07％以下、Al：0.1〜2.5％およびＮ：0.007％以下を含有し、残部が実質的にFeおよび不可避的不純物からなる鋼板を、700〜900℃の第1温度域で15〜600秒間保持した後、５℃/s以上の冷却速度で、下記(1)式で得られるMS〜MS−50℃の温度範囲まで冷却した後、350〜600℃の第２温度域で15〜600秒間保持した後、少なくとも200℃までの温度域を３℃/s以上の冷却速度で冷却することを特徴とする、加工性に優れた高強度鋼板の製造方法。
記
MS（℃）＝540−350×｛[Ｃ％]/（１−〔α％〕／100）｝−40×[Mn％]＋30×[Al％]
−20×[Cr％]−35×[Ｖ％]−10×[Mo％]−17×[Ni％]
−10×[Cu％]  ・・・(1)
ただし、[Ｘ％]は合金元素Ｘの質量％、〔α％〕はポリゴナルフェライトの体積分率（％）を意味する。
【請求項５】
前記鋼板が、質量％で、Cr：2.0％以下、Ｖ：2.0％以下およびMo：2.0％以下から選ばれる１種または２種以上の元素をさらに含有することを特徴とする請求項４に記載の加工性に優れた高強度鋼板の製造方法。
【請求項６】
前記鋼板が、質量％で、Ti：0.1％以下、Nb：0.1％以下、Ｂ：0.0050％以下、Ni：2.0％以下およびCu：2.0％以下から選ばれる１種または２種以上の元素をさらに含有することを特徴とする請求項４または５に記載の加工性に優れた高強度鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車、電気等の産業分野で使用される加工性に優れた高強度鋼板およびその製造法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、地球環境保全の見地から、自動車の燃費向上が重要な課題となっている。このため、車体材料の高強度化により薄肉化を図り、車体そのものを軽量化しようとする動きが活発である。しかしながら、鋼板の高強度化は成形加工性の低下を招くことから、高強度と高加工性を併せ持つ材料の開発が望まれている。
【０００３】
このような要求に対して、これまでフェライト−マルテンサイト二相鋼（Dual-Phase鋼）や残留オーステナイトの変態誘起塑性を利用したTRIP鋼など、種々の複合組織鋼板が開発されてきた。例えば、特許文献１では、化学成分および鋼板中の残留オーステナイト量を制御することによるプレス成形性に優れた鋼板、特許文献２では、化学成分および鋼板組織を制御することによるプレス成形性の良好な高強度鋼板、特許文献３では、その製造方法が提案されている。また、特許文献４では、５％以上の残留オーステナイトを含む加工性、特に局部延性に優れる鋼板が提案されている。
【特許文献１】特公平6−145892号公報
【特許文献２】特許第2660644号公報
【特許文献３】特許第2704350号公報
【特許文献４】特許第3317303号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、これらの発明はその大半が延性の向上を図るために開発されたものであり、成形時における重要な加工性である伸びフランジ性とのバランスの取れた成形性の確保に対しては十分な考慮がなされていない。また、考慮されている場合においても、その効果は十分とはいえなかった。例えば、特許文献１、２および３では、TRIP効果の活用により延性は十分に得られるものの、その伸びフランジ性に関してはフェライト−マルテンサイト二相鋼よりも劣る。また、特許文献４では、高歪域まで歪誘起変態を起こしにくくすることにより、局部伸びを向上させ、伸びフランジ性を確保することが提案されているが、打ち抜き端面など強加工を受けた部分では歪誘起変態を起こしてしまい、その後の伸びフランジ性の向上効果は限られたものであった。
【０００５】
実際のプレス成形等において、優れた成形性を確保するためには、延性に優れるのみでなく伸びフランジ性とのバランスが非常に重要となる。しかしながら、上述したようにこれまでの発明はその両立が十分ではなかったのが現状である。
【０００６】
本発明の目的は、上述した課題を解決し、優れた延性と伸びフランジ性を有する高強度鋼板およびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため、本発明の要旨構成は以下のとおりである。
（I）質量％で、Ｃ：0.05〜0.30％、Si：2.0％以下、Mn：0.8〜3.0％、Ｐ：0.1％以下、Ｓ：0.07％以下、Al：0.1〜2.5％およびＮ：0.007％以下を含有し、残部が実質的にFeおよび不可避的不純物からなり、フェライト母相中に孤立して第二相粒が存在し、かつ該第二相粒のうち、焼き戻しマルテンサイト相とベイナイト相を含む混在組織からなる第二相粒の存在比率が20％以上であることを特徴とする加工性に優れた高強度鋼板。
【０００８】
（II）質量％で、Cr：2.0％以下、Ｖ：2.0％以下およびMo：2.0％以下から選ばれる１種または２種以上の元素をさらに含有することを特徴とする上記（I）に記載の加工性に優れた高強度鋼板。
【０００９】
（III）質量％で、Ti：0.1％以下、Nb：0.1％以下、Ｂ：0.0050％以下、Ni：2.0％以下およびCu：2.0％以下から選ばれる１種または２種以上の元素をさらに含有することを特徴とする上記（I）または（II）に記載の加工性に優れた高強度鋼板。
【００１０】
（IV）質量％で、Ｃ：0.05〜0.30％、Si：2.0％以下、Mn：0.08〜3.0％、Ｐ：0.1％以下、Ｓ：0.07％以下、Al：0.1〜2.5％およびＮ：0.007％以下を含有し、残部が実質的にFeおよび不可避的不純物からなる鋼板を、700〜900℃の第１温度域で15〜600秒間保持した後、５℃/s以上の冷却速度で、下記(1)式で得られるMS〜MS−50℃の温度範囲まで冷却した後、350〜600℃の第２温度域で15〜600秒間保持した後、少なくとも200℃までの温度域を３℃/s以上の冷却速度で冷却することを特徴とする、加工性に優れた高強度鋼板の製造方法。
記
MS（℃）＝540−350×｛[Ｃ％]/（１−〔α％〕／100）｝−40×[Mn％]＋30×[Al％]
−20×[Cr％]−35×[Ｖ％]−10×[Mo％]−17×[Ni％]
−10×[Cu％]  ・・・(1)
ただし、[Ｘ％]は合金元素Ｘの質量％、〔α％〕はポリゴナルフェライトの体積分率（％）を意味する。
【００１１】
（V）前記鋼板が、質量％で、Cr：2.0％以下、Ｖ：2.0％以下およびMo：2.0％以下から選ばれる１種または２種以上の元素をさらに含有することを特徴とする上記（IV）に記載の加工性に優れた高強度鋼板の製造方法。
【００１２】
（VI）前記鋼板が、質量％で、Ti：0.1％以下、Nb：0.1％以下、Ｂ：0.0050％以下、Ni：2.0％以下およびCu：2.0％以下から選ばれる１種または２種以上の元素をさらに含有することを特徴とする上記（IV）または（V）に記載の加工性に優れた高強度鋼板の製造方法。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、優れた延性と伸びフランジ性を有する高強度鋼板とその製造方法が提供でき、産業上の利用価値は非常に大きく、工業的効果の大きい発明である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
発明者らは、高強度鋼板、特にTRIP鋼の延性と伸びフランジ性に影響を与える因子について調査した。TRIP鋼は、歪付与時に残留オーステナイトがマルテンサイト変態し、歪集中部が加工硬化して歪を分散することにより、高延性を得ている。このため均一伸びは優れるが、残留オーステナイトがマルテンサイト変態した後に加工を加えると、高Ｃを含有し硬化したマルテンサイトと他の粒の硬度差が著しく大きいためにその粒界からボイドが発生・進展して破断に至る。このため、伸びフランジ加工時、特に打ち抜き加工をした場合、その端面は著しい強加工を受けているために、特性が劣化する。
【００１５】
発明者らは、このようなフェライトとの硬度差から生じるボイドの発生を抑制する方法を検討した。その結果、残留オーステナイトを含むベイナイトを焼き戻しマルテンサイトと隣接させることにより、伸びフランジ性が改善されることを明らかにした。さらに、このような組織を実現する方法を検討した。その結果、オーステンパ後に残留した未変態オーステナイトの一部分がマルテンサイト変態した場合、オーステンパ処理後にマルテンサイト焼き戻しのために熱処理を施すため残留オーステナイトから炭化物が析出し延性が劣化する。このため、オーステンパ前に未変態オーステナイトの一部をマルテンサイト変態させ、その後のオーステンパ時に未変態オーステナイトのベイナイト変態を進行させると同時に、オーステンパ前に生成させたマルテンサイトを焼き戻すことによって軟化させ、フェライトとの硬度差を小さくすることが有効であることを明らかにした。
【００１６】
本発明は、このように焼き戻しマルテンサイト相とラス間に残留オーステナイトを含むベイナイト相とを隣接させることにより、フェライトの硬度差を小さくして、伸びフランジ性を向上させることおよびその方法に特徴がある。
【００１７】
次に、本発明の化学成分の限定理由について述べる。なお、以下の化学成分で表す％は質量％を意味する。
Ｃ：0.05〜0.30％
Ｃはオーステナイトを安定化させる元素であり、マルテンサイト量の確保および室温でオーステナイトを残留させるために必要な元素である。Ｃ量が0.05％未満では、製造条件の最適化を図ったとしても、鋼板の強度確保と同時に残留オーステナイト量を確保し、所定の特性を満たすことが難しい。一方、Ｃ量が0.30％を超えると、溶接部および熱影響部の硬化が著しく、溶接性が劣化する。こうした観点から、Ｃ量を0.05〜0.30％の範囲内とし、好ましくは0.05〜0.2％とする。
【００１８】
Si：2.0％以下
Siは、鋼の強化に有効な元素である。また、フェライト生成元素であり、オーステナイト中へのＣの濃化促進および炭化物の生成を抑制することから、残留オーステナイトの生成を促進する働きがあるので、複合組織鋼およびTRIP鋼に添加されることが多い。しかしながら、2.0％を超えるSiの過剰な添加は、フェライト中への固溶量の増加による加工性および靭性の劣化や、赤スケール等の発生による表面性状の劣化が生じる他、溶融めっきを施す場合には、めっき密着性の劣化を引き起こす。従って、Ｓｉ添加量を2.0％以下とし、好ましくは0.Ol〜2.0％とする。
【００１９】
Mn：0.8〜3.0％
Mmは、鋼の強化に有効な元素である。また、オーステナイトを安定化させる元素であり、マルテンサイトや残留オーステナイトの体積の増加に必要な元素である。この効果は、Mnが0.8％以上で得られる。一方、Mnを3.0％を超えて過剰に添加すると、第二相分率過大や固溶強化による強度上昇が著しくなる。従って、Mn含有量を0.8〜3.0％とし、好ましくは1.0〜3.0％とする。
【００２０】
Ｐ：0.1％以下
Ｐは、鋼の強化に有効な元素であるが、0.1％を超えて過剰に添加すると、粒界偏析により脆化を引き起こし、耐衝撃性を劣化させる。従って、Ｐ含有量を0.1％以下とする。
【００２１】
Ｓ：0.07％以下
Ｓは、MnＳなどの介在物となって、耐衝撃性の劣化や溶接部のメタルフローに沿った割れの原因となるので極力低い方がよく、製造コストの面も考慮して、Ｓ含有量を0.07％以下とする。
【００２２】
Al：0.1〜2.5％
Alは、フェライト生成元素であり、オーステナイト中へのＣの濃化促進および炭化物の生成を抑制し、残留オーステナイトの生成を促進する効果がある。この効果の発揮させるには、Alを0.1％以上添加することが必要である。特に、複合組織鋼およびTRIP鋼の場合には、かかる効果を発揮させるため、Alを多量に添加する場合がある。しかしながら、2.5％を超えるAlの過剰添加は、フェライトの脆化を招き、材料の強度−延性バランスを劣化させるとともに、鋼板中の介在物が多くなって延性を劣化させる。従って、Al添加量を0.1〜2.5％とし、好ましくは0.1〜2.0％とする。
【００２３】
Ｎ：0.007％以下
Ｎは、鋼の耐時効性を最も大きく劣化させる元素であるため、少ないほどよく、特にＮ含有量が0.007％を超えると、耐時効性の劣化が顕著となる。従って、Ｎ含有量を0.007％以下とする。
【００２４】
本発明の鋼板は、以上の基本成分および鉄を主成分とするものである。ここで主成分とは、不可避的不純物の含有や、上記基本成分の作用を損なうことなく、むしろこれらの作用を向上させ、あるいは機械的、化学的特性を改善できる元素の含有を妨げない趣旨であり、例えば下記に示すCr、ＶおよびMoから選ばれる１種または２種以上の元素を含有することができる。
【００２５】
Cr：2.0％以下
Crは、焼鈍温度からの冷却時にパーライト相の生成を抑制する効果を有する。しかしながら、Cr含有量が2.0％を超えると、フェライト量が過少となり加工性の低下が懸念されることから、Cr含有量の上限を2.0％とすることが好ましい。なお、Cr含有量の下限は、特に限定はしないが、パーライト相生成の抑制効果を得るために、0.01％とすることが好ましい。
【００２６】
Ｖ：2.0％以下
Ｖは焼鈍温度からの冷却時にパーライト相の生成を抑制する効果を有する。しかしながら、Ｖ含有量が2.0％を超えると、フェライト量が過少となり加工性の低下が懸念されることから、Ｖ含有量の上限を2.0％とすることが好ましい。なお、Ｖ含有量の下限は、特に限定はしないが、パーライト相生成の抑制効果を得るために、0.005％とすることが好ましい。
【００２７】
Mo：2.0％以下
Moは、耐遅れ破壊性等に有効な元素であるが、Mo含有量が2.0％を超えると、加工性が低下する傾向がある。従って、Mo含有量は2.0％とすることが好ましい。なお、Mo含有量の下限は、特に限定はしないが、耐遅れ破壊等への効果を十分に得るために、0.005％とすることが好ましい。
【００２８】
また、本発明の鋼板は、Ti、Nb、Ｂ、NiおよびCuから選ばれる１種または２種以上の元素をさらに含有することができる。
TiおよびNb：それぞれ0.1％以下
TiおよびNbは、鋼の析出強化に有効な元素であり、本発明で規定した組織を満たす範囲内であれば、鋼の強化に使用しても差し支えない。しかしながら、TiおよびNbの各含有量が0.1％を超えると、加工性が低下する傾向がある。従って、TiおよびNbの含有量は、それぞれ0.1％以下とすることが好ましい。なお、TiおよびNbの含有量の下限は、特に限定はしないが、析出強化などの効果を十分に得るためには、0.003％とすることが好ましい。
【００２９】
Ｂ：0.0050％以下
Ｂは、オーステナイト粒界からのフェライト相の生成を抑制し、第二相を増加させる作用を有する。しかしながら、Ｂ含有量が0.0050％を超えると、フェライト量が過少となり、加工性が低下する傾向がある。従って、Ｂ含有量は0.0050％以下とする。なお、Ｂ含有量の下限は、特に限定はしないが、第二相増加などの効果を十分に得るために、0.0003％とすることが好ましい。
【００３０】
NiおよびCu：それぞれ2.0％以下
NiおよびCuは、オーステナイト安定化元素であり、オーステナイトを残留させるとともに強度上昇にも効果がある。ただし、NiおよびCuを、それぞれ2.0％を超えて添加すると、鋼板の延性を低下させる傾向がある。従って、NiおよびCuの含有量は、それぞれ2.0％以下とすることが好ましい。なお、NiおよびCuの含有量の下限は、特に限定はしないが、オーステナイト安定化効果を得るために、0.005％とすることが好ましい。
【００３１】
次に、本発明の鋼板の鋼組織を限定した理由について説明する。
本発明の高強度鋼板は、フェライト母相中に孤立して第二相粒が存在する、いわゆる複合組織を有することが必要である。フェライト相と第二相の複合組織にすることによって、高強度と高加工性の両立が可能になるからである。
【００３２】
さらに、本発明では、第二相粒のうち、焼き戻しマルテンサイト相とベイナイト相を含む混在組織からなる第二相粒の存在比率が20％以上であることが必要である。このように焼き戻しマルテンサイト相とラス間に残留オーステナイトを含むベイナイト相とを隣接させることにより、各相間の硬度の急激な変化を抑制して、伸びフランジ性を向上させるという効果を奏することができるからである。このような効果は、第二相粒のうち、焼き戻しマルテンサイト相とベイナイト相を含む混在組織からなる第二相粒の存在比率が20％以上である場合に有効に発揮することができる。なお、前記第二相粒の存在比率は、延性と伸びフランジ性のバランスを良好とするために、30〜90％とすることが好ましい。残部の第二相粒は、マルテンサイト（焼戻しマルテンサイトを含む）単相もしくはべイナイト（ラス間に残留オーステナイトを含む）単相である。
【００３３】
また、加工性の点から、フェライト相と第二相との存在割合は、鋼組織全体に占めるフェライト相の体積率にして30〜80％とすることが好ましい。
【００３４】
次に、本発明の高強度鋼板の製造方法の一例について以下で説明する。
上記化学組成を有する冷延鋼板を、まず700〜900℃の第１温度域、具体的には、オーステナイト単相域、もしくはオーステナイト相とフェライト相の２相域で、15〜600秒間焼鈍する。焼鈍温度が700℃未満の場合や、焼鈍時間が15秒間未満の場合には、冷延鋼板中の炭化物が十分に溶解しない場合やフェライトの再結晶が完了せず、目標とする特性が得られない場合がある。一方、焼鈍温度が900℃を超える場合には、オーステナイト粒の成長が著しく、その後の冷却によって生じる第二相からのフェライトの核生成サイトの減少を引き起こす場合がある。また、焼鈍時間が600秒間を超える焼鈍は、多大なエネルギー消費に伴うコストの増加を引き起こす。このため、焼鈍温度を700〜900℃とし、焼鈍時間を15〜600秒間とする。
【００３５】
焼鈍後、５℃/s以上の冷却速度で、下記(1)式で得られるMS〜MS−50℃の温度範囲まで冷却する。
記
MS（℃）＝540−350×｛[Ｃ％]/（１−〔α％〕／100）｝−40×[Mn％]＋30×[Al％]
−20×[Cr％]−35×[Ｖ％]−10×[Mo％]−17×[Ni％]
−10×[Cu％]  ・・・(1)
ただし、[Ｘ％]は合金元素Ｘの質量％、〔α％〕はポリゴナルフェライトの体積分率（％）を意味する。
【００３６】
冷却速度が５℃/s未満の場合には、パーライトが析出し、未変態オーステナイト中の固溶Ｃが大幅に低下するため、目標とする組織が得られない。冷却停止温度は、MS〜MS−50℃の範囲である場合に、未変態オーステナイトの一部をマルテンサイト変態させることができる。冷却停止温度がMS℃を超える温度では、第二相に含まれる合金成分にバラツキがあるため、第二相の一部はマルテンサイト変態するものの、その変態量が十分ではなく、またMS−50℃未満では、逆にマルテンサイト変態量が過大となり、目標とする特性が得られない場合がある。このため、冷却停止温度は、MS〜MS−50℃の範囲とする。
【００３７】
この後、本発明では、さらに350〜600℃の第２温度域で、15〜600秒間保持する。これは、未変態オーステナイトのベイナイト変態を促進し、固溶Ｃ量を増加させて常温において安定な残留オーステナイトを得るために行い、同時にマルテンサイトの焼き戻しも行う。前記温度域が600℃超えでは、未変態オーステナイト中から炭化物が析出し、逆に350℃未満の温度では下部ベイナイト変態により炭化物が析出して、結果として安定した残留オーステナイトが十分に得られない。また、保持時間が15秒間未満では、ベイナイト変態量が十分でなく、逆に600秒間超えでは、未変態オーステナイトから炭化物が析出し、結果として安定した残留オーステナイトが十分に得られない。
【００３８】
本発明では、上記第２温度域で保持後、少なくとも200℃までの第３温度域を３℃/s以上の冷却速度で冷却することが必要である。少なくとも200℃までの温度域を３℃/s以上の冷却速度で冷却することによって、炭化物の析出による特性劣化を抑制可能となる。３℃/s以上の冷却速度での冷却終了温度が200℃よりも高いと、炭化物が析出する場合があり、また３℃/s未満だと、炭化物の析出、粗大化により特性劣化が生じる可能性がある。
【００３９】
なお、本発明の製造方法における一連の熱処理においては、規定した温度範囲内であれば保持温度は一定である必要はなく、また冷却速度が冷却中に変化した場合においても規定した範囲内であれば本発明の趣旨を損なわない。また、熱履歴さえ満足されれば、鋼板は連続焼鈍設備や溶融亜鉛めっき設備をはじめとしたいかなる設備で熱処理を施されてもかまわない。加えて、熱処理後に形状矯正のため本発明の鋼板に調質圧延を施したり電気めっき等で表面層を被覆することも本発明の範囲に含まれる。なお、本発明では、鋼素材を通常の製鋼、鋳造、熱延の各工程を経て製造する場合を想定しているが、例えば薄手鋳造などにより熱延工程の一部もしくは全部を省略して製造する場合でもよい。
【実施例１】
【００４０】
以下、本発明を実施例によってさらに詳細に説明するが、下記実施例は本発明を限定する性質のものではなく、前・後記の趣旨に沿って設計変更することはいずれも本発明の技術的範囲に含まれるものである。
【００４１】
表１に示す化学成分の鋼を溶製して得た鋳片を熱延、酸洗後、冷間圧延によって1.2ｍｍ厚の冷延鋼板とした。その後、表２および表３に示す条件で熱処理後、0.5％の調質圧延を施した。このようにして得られた各鋼板について、性能を評価した。また、鋼板組織は、走査型電子顕微鏡（SEM）で観察し、組織中の各相の体積分率を線分法により求めた。
【００４２】
１．引張試験
引張試験は、得られた各鋼板から打抜き加工したJIS5号試験片を用いて行い、TS（引張り強さ）、El（全伸び）を測定し、強度と伸びの積（TS×El）で表される強度−伸びバランスの値を求めた。なお、本発明では、TS×El≧19800（MPa・％）の場合を良好と判定した。
【００４３】
２．伸びフランジ性
得られた各鋼板を100ｍｍ×100ｍｍに切断後、クリアランス12％で直径10ｍｍの穴を打ち抜いた後、内径75ｍｍのダイスを用いてしわ押さえ力９tonで抑えた状態で、60°円錐のポンチを穴に押し込んで亀裂発生限界における穴直径を測定し、下記に示す式から、限界穴拡げ率（％）を求め、この限界穴拡げ率の値から伸びフランジ性を評価した。なお、本発明では、限界穴拡げ率λ≧50％を良好と判定した。
限界穴拡げ率λ（％）＝｛（Ｄｆ−Ｄ０）／Ｄ０｝×100
ただし、Ｄｆは亀裂発生時の穴径（ｍｍ）、Ｄ０は初期穴径（ｍｍ）である。
【００４４】
表２および表３に、それらの評価結果をまとめて記す。これらの結果から明らかなように、本発明で規定する要件を満足する鋼板は、強度−伸びバランスの値と伸びフランジ性のバランスに優れ、目標とした特性が得られていることがわかる。
【００４５】
【表１】
2005264328.tif 000002
【００４６】
【表２】
2005264328.tif 000003
【００４７】
【表３】
2005264328.tif 000004
【産業上の利用可能性】
【００４８】
本発明によれば、優れた延性と伸びフランジ性を有する高強度鋼板とその製造方法が提供でき、産業上の利用価値は非常に大きく、工業的効果の大きい発明である。