(57)【要約】【課題】  作業の効率化を図りながら、常に適正な在庫管理が可能な部品管理プログラムを提供する。【解決手段】  部品１を収容した箱が倉庫へ納められた際に、その箱ごとに固有の箱番号がパーソナルコンピュータ４から発行され、その箱番号が記載されたラベル３が対応する箱に貼り付けられる。端末５からの部品の要求があると、その要求対象の部品１が収容されている箱２を倉庫から出庫させるための指令が、パーソナルコンピュータ４から発せられる。端末５から製造終了の指令があると、製造現場において部品が残っている箱を倉庫に戻させるための指令が、パーソナルコンピュータ４から発せられる。【選択図】      図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
製造現場に設置される端末と、前記製造現場で使用する部品を管理するために設置されて前記端末とネットワーク接続されるコンピュータと、からなる部品管理システムにおいて、
前記コンピュータに、
前記部品を収容した箱が倉庫へ納められた際に、その箱ごとに付加するための固有の識別情報を発行するとともに、その識別情報に少なくとも部品の数量および箱の所在場所を対応付けた在庫データを生成する手順と、
前記端末からの所定数の部品の要求に応じて、その要求対象の部品が収容されている箱を前記倉庫から出庫させるための指令を発するとともに、その指令の対象となる箱に付加されている識別情報に基づいて前記在庫データの所在場所を更新する手順と、
前記端末からの製造終了の指令に応じて、前記製造現場において部品が残っている箱を前記倉庫に戻させるための指令を発するとともに、その指令の対象となる箱に付加されている識別情報に基づいて前記在庫データの所在場所を更新し、かつ同指令の対象となる箱に付加されている識別情報および前記要求時の所定数に基づいて前記在庫データの数量を更新する手順と、
を実現させる手段を備えることを特徴とするコンピュータが読み取り可能な部品管理プログラム。
【請求項２】
製造現場に設置される端末と、前記製造現場で使用する部品を管理するために設置されて前記端末とネットワーク接続されるコンピュータと、からなる部品管理システムにおいて、
前記コンピュータに、
前記部品を収容した箱が倉庫へ納められた際に、その箱ごとに付加するための固有の識別情報を発行するとともに、その識別情報に少なくとも部品の数量および箱の所在場所を対応付けた在庫データを生成する手順と、
前記端末からの所定数の部品の要求に応じて、その要求対象の部品が収容されている箱を前記倉庫から出庫させるための指令を発するとともに、その指令の対象となる箱に付加されている識別情報に基づいて前記在庫データの所在場所を倉庫から製造現場へと更新する手順と、
前記端末からの製造終了の指令に応じて、前記製造現場において部品が残っている箱を前記倉庫に戻させるための指令を発するとともに、その指令の対象となる箱に付加されている識別情報に基づいて前記在庫データの所在場所を製造現場から倉庫へと更新し、かつ同指令の対象となる箱に付加されている識別情報および前記要求時の所定数に基づいて前記在庫データの数量を減少方向に更新する手順と、
を実現させる手段を備えることを特徴とするコンピュータが読み取り可能な部品管理プログラム。
【請求項３】
製造現場に設置される端末と、前記製造現場で使用する部品を管理するために設置されて前記端末とネットワーク接続されるコンピュータと、からなる部品管理システムにおいて、
前記コンピュータに、
前記部品を収容した箱が倉庫へ納められた際に、その箱ごとに付加するための固有の識別情報を発行する手順と、
前記端末からの部品の要求に応じて、その要求対象の部品が収容されている箱を前記倉庫から出庫させるための指令を発する手順と、
前記端末からの製造終了の指令に応じて、前記製造現場において部品が残っている箱を前記倉庫に戻させるための指令を発する手順と、
を実行させる手段を備えることを特徴とするコンピュータが読み取り可能な部品管理プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、部品を箱単位で管理する部品管理プログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来における製造現場への部品の出庫作業を図４により説明する。出庫作業は、出庫指示（Ａ１）に従って行なわれる。出庫指示には、出庫する部品名、数量、その部品の使用に関する製造指示番号、その部品が供給されるべき製造ライン番号といった情報が含まれている。現状では、製造者が製造に着手する例えば２日前に、その製造に必要な出庫指示がコンピューターシステムにより作成され、指示書として出力される（Ａ２）。製造者は、その指示書を見ながら、指定された数量分の部品を倉庫から集め（Ａ３）、集めた部品を、製造現場の所定のラインへ搬送するためのプラスチックケース（Ａ４）に入れる。
【０００３】
このような出庫方法では、１個単位で部品を倉庫から製造現場のラインへ移動しているので、在庫データの精度が上がり、無駄な発注や、欠品による製造中断を防ぐことができるという利点があるが、部品を集めるのに多くの工数と時間がかかる。また、部品を手でハンドリングするため、落としたり、装着用のピンを曲げてしまったりなど、部品不良を招く原因ともなっている。
【０００４】
図５に部品の出庫方法に関する使用頻度と価格との関係を示す。領域Ｘは、使用頻度が低めで価格が高めの領域を示しており、１個単位で出庫管理すべき部品の集まりである。領域Ｚは、低価格の部品の集まりであり、使用頻度は低いものから高いものまでを示している。使用頻度が多いものは、とにかく欠品にならないよう多めに在庫を持ちながら、出庫や在庫管理をできるだけ簡素化すべきである。この領域Ｚで推奨する出庫方法を図６に示している。
【０００５】
図６の出庫方法では、出庫指示が不要となっている。これは、一般的にＷビン方式とよばれ、製造現場のラインに用意した２つのケース（Ｂ１）のうち、１つのケースの部品を使い切ると（Ｂ２）、ラインサイドから、部品を補充する（Ｂ３）。この際、いちいち数を数えない。ラインサイドにも２つのケースを用意しておき（Ｂ４）、１つのケースが空になると、ケース毎、部品倉庫から供給する（Ｂ５）。
【０００６】
この出庫方法が多くの部品に適用できれば、出庫作業を大幅に簡素化できることになる。しかしながら、実際の製造現場で必要となる部品としては、領域Ｚに該当するものが少なく、この方法をとることはあまり適当でない。
【０００７】
そこで、領域Ｙの部品に着目する。製造現場で多く必要とされる部品は、領域Ｙに位置している。しかしながら、領域Ｙの部品についても、最も手間のかかる領域Ｘの出庫方法が用いられているのが実状である。
【０００８】
なお、領域Ｙに位置する部品に適した出庫方法として、部品を倉庫からラインへ箱単位で出庫する方法がある（例えば特許文献１）。
【特許文献１】特開平１０−２１８３１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上記したように、部品を箱単位で出庫する場合、箱ごとに適切な管理が必要となる。
【００１０】
この発明は、上記の事情を考慮したもので、作業の効率化を図りながら、常に適正な在庫管理が可能な部品管理プログラムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
請求項１に係る発明の部品管理プログラムは、製造現場に設置される端末と、前記製造現場で使用する部品を管理するために設置されて前記端末とネットワーク接続されるコンピュータと、からなる部品管理システムにおいて、コンピュータに、前記部品を収容した箱が倉庫へ納められた際に、その箱ごとに付加するための固有の識別情報を発行するとともに、その識別情報に少なくとも部品の数量および箱の所在場所を対応付けた在庫データを生成する手順と、前記端末からの所定数の部品の要求に応じて、その要求対象の部品が収容されている箱を前記倉庫から出庫させるための指令を発するとともに、その指令の対象となる箱に付加されている識別情報に基づいて前記在庫データの所在場所を更新する手順と、前記端末からの製造終了の指令に応じて、前記製造現場において部品が残っている箱を前記倉庫に戻させるための指令を発するとともに、その指令の対象となる箱に付加されている識別情報に基づいて前記在庫データの所在場所を更新し、かつ同指令の対象となる箱に付加されている識別情報および前記要求時の所定数に基づいて前記在庫データの数量を更新する手順と、を実現させる手段を備える。
【００１２】
請求項２に係る発明の部品管理プログラムは、製造現場に設置される端末と、前記製造現場で使用する部品を管理するために設置されて前記端末とネットワーク接続されるコンピュータと、からなる部品管理システムにおいて、コンピュータに、前記部品を収容した箱が倉庫へ納められた際に、その箱ごとに付加するための固有の識別情報を発行するとともに、その識別情報に少なくとも部品の数量および箱の所在場所を対応付けた在庫データを生成する手順と、前記端末からの所定数の部品の要求に応じて、その要求対象の部品が収容されている箱を前記倉庫から出庫させるための指令を発するとともに、その指令の対象となる箱に付加されている識別情報に基づいて前記在庫データの所在場所を倉庫から製造現場へと更新する手順と、前記端末からの製造終了の指令に応じて、前記製造現場において部品が残っている箱を前記倉庫に戻させるための指令を発するとともに、その指令の対象となる箱に付加されている識別情報に基づいて前記在庫データの所在場所を製造現場から倉庫へと更新し、かつ同指令の対象となる箱に付加されている識別情報および前記要求時の所定数に基づいて前記在庫データの数量を減少方向に更新する手順と、を実現させる手段を備える。
【００１３】
請求項３に係る発明の部品管理プログラムは、製造現場に設置される端末と、前記製造現場で使用する部品を管理するために設置されて前記端末とネットワーク接続されるコンピュータと、からなる部品管理システムにおいて、コンピュータに、前記部品を収容した箱が倉庫へ納められた際に、その箱ごとに付加するための固有の識別情報を発行する手順と、前記端末からの部品の要求に応じて、その要求対象の部品が収容されている箱を前記倉庫から出庫させるための指令を発する手順と、前記端末からの製造終了の指令に応じて、前記製造現場において部品が残っている箱を前記倉庫に戻させるための指令を発する手順と、を実行させる手段を備える。
【発明の効果】
【００１４】
この発明によれば、箱単位での出庫作業に伴って在庫データを逐次に更新する処置を行うことにより、作業の効率化を図りながら、常に適正な在庫管理が可能な部品管理プログラムを提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、この発明の一実施形態について図面を参照しながら説明する。  
［箱番号の発行］  
図１に示すように、購入された多数の部品１が複数の箱２に収容され、これら箱２が倉庫に搬入される。各箱２には、固有の識別情報として、たとえば“１０３２”“１０３３”“１０３４”という箱番号の文字が記載されたラベル３が貼付される。この箱番号は、箱２が倉庫に搬入されるごとに、倉庫の近傍あるいは管理室などに設置されているパーソナルコンピュータ４によって発行される。なお、ラベル３には、箱番号の文字だけでなく、図示していないが、箱番号を表わすバーコード、箱が入庫された日付、箱に収容されている部品の部品コード等も印刷される。
【００１６】
各箱２に収容されている部品１の個数は、一定数たとえば１００個である。また、パーソナルコンピュータ４には、倉庫内の各部品１および各箱２を管理するための在庫データが格納されている。在庫データは、箱番号に部品１の部品名、部品1の数量、箱２の所在場所などを対応付けたものである。
【００１７】
［出庫・製造終了・戻入］  
倉庫から製造現場への部品１の出庫、および製造現場から倉庫への部品１の戻入の様子を図２に示している。  
製造現場に端末５が設置されている。この端末５は、通信ネットワーク７を介して、上記パーソナルコンピュータ４に接続されている。製造現場の作業者が、端末５を操作して、パーソナルコンピュータ４に所定数たとえば１９０個の部品要求を入力すると、その要求に応じて、１９０個の部品１を収容している２つの箱２が倉庫から製造現場へ出庫される。例えば、１０３２番、１０３３番、１０３４番の３つの箱２が倉庫に納められていれば、パーソナルコンピュータ４は１０３２番と１０３３番の２つの箱２に対する出庫指示を出す。倉庫の作業者は、その指示に従って、１０３２番と１０３３番の箱２を倉庫から出庫する。この出庫に際し、作業者は、箱２に貼付されているラベルのバーコードをスキャナ６でスキャンする。スキャンされたデータは、パーソナルコンピュータ４に入力される。これにより、出庫された２つの箱２に関する在庫データの所在場所が、倉庫から製造現場へと更新される。
【００１８】
製造現場にライン１、ライン２、…というように複数のラインが存在する場合は、在庫データの所在場所が“ライン１”“ライン２”…と表わされる。
【００１９】
出庫された２つの箱２の部品が製造現場で使用されて製品の製造が終了すると、製造現場の作業者は、端末５を操作して、パーソナルコンピュータ４に製造終了を指令する。この指令に応じて、使用された２つの箱２に関する在庫データの数量が、上記要求時の所定数である１９０個だけ減少方向に更新される。すなわち、１つ目の１０３２番の箱２に収容されていた１００個の部品１の全てが使用され、２つ目の１０３３番の箱２については、収容されていた１００個の部品１のうち９０個が使用される。２つ目の箱２に残っている部品１の個数は、１０個となる。よって、１０３２番の箱２に関する在庫データの数量は“零”に更新され、１０３３番の箱２に関する在庫データの数量は“１０”に更新される。
【００２０】
製造終了後、部品１が残っている箱２は、作業者によって倉庫に戻される。このとき、作業者は、箱２に貼付されているラベルのバーコードをスキャナ６でスキャンする。スキャンされたデータは、パーソナルコンピュータ４に入力される。これにより、戻された箱２に関する在庫データの所在場所が、製造現場から元の倉庫へと更新される。
【００２１】
ここまでの処理の流れを図３のフローチャートに示している。パーソナルコンピュータ４には、以上の処理に必要な部品管理プログラムが格納されている。
【００２２】
以上の処理によれば、部品１の数を作業者が数える作業を何ら要することなく、部品１の在庫数を適切に管理することができる。
【００２３】
なお、以上の手順によって更新される在庫データの数量はあくまでも理論値であり、実際には部品１の在庫数が足りなくなる（部品１を予定よりも多く使ってしまう）ような事態が予測される。図２の例で見ると、予定では１９０個の部品１を使用するはずが、部品１のいくつかに破損や欠損があって、予定より多い１９５個の部品1を使用してしまった場合（製造終了後に１０３２番の箱２の中に余る部品数が予定では１０個のはずが５個しか余らない状況）があったとする。そのような場合には、箱番号と実際の仕掛在庫数を作業者が端末５を介してパーソナルコンピュータ４に入力することにより、在庫データを適切に修正することができる。
【００２４】
この修正は、在庫数のずれに関する基本的な対処方法である。実際の仕掛在庫数とコンピューターシステム上の理論値との関係別に、どのように対応を取るべきかを以下に示す。
【００２５】
（１）仕掛在庫数の値が理論値よりも多い場合、欠品による製造中断などは起きず、問題なく運用できる。作業中に実際の値と理論値が違うことが判明した時点で、作業者がパーソナルコンピュータ４に実際の値を入力して、在庫データを修正するようにする。
【００２６】
（２）仕掛在庫数の値が理論値よりも少ない場合（その１）、箱単位の出庫なので、仕掛在庫数の値と理論値の差が、製造終了後の箱２の中に余る予定の数量以内であれば、欠品は起きず、問題なく運用できる。この場合も実際の値と理論値が違うことが判明した時点で、作業者がパーソナルコンピュータ４に実際の値を入力して、在庫データを修正するようにする。
【００２７】
（３）仕掛在庫数の値が理論値よりも少ない場合（その２）、仕掛在庫数の値と理論値の差が製造終了後の箱の中に余る予定の数量より大きくなってしまう時は欠品を生じてしまう。その時には、箱２の中の部品がなくなる前に、例外として、出庫作業を完了するように気を付ければ、欠品を生じない。その際、出庫した部品数と箱番号を作業者がパーソナルコンピュータ４に実際の値を入力して、在庫データを修正する。
【００２８】
以上、箱単位で部品１の出庫作業を行うことにより、従来行われていた、部品１を集めて運搬用のプラスチックケースに入れる、というような面倒な作業が不要となる。また、部品数および所在場所については、部品１が箱単位で移動したり使用されるごとに在庫データが更新されるので、出庫指示に従って部品１の数をいちいち数えたり、箱２の場所を探すといった作業も省くことができる。したがって、出庫作業が簡素化されて、作業効率が向上し、省人（製造間接員の削減）を見込む事ができる。すなわち、作業の効率化を図りながら、適正でしかも信頼性の高い在庫管理が可能となる。
【００２９】
なお、この発明は、上記実施形態そのままに限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化できる。また、上記実施形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組み合わせにより種々の発明を形成できる。例えば、実施形態に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】この発明の一実施形態における箱の搬入を説明するための図。
【図２】同実施形態における出庫・製造・戻入を説明するための図。
【図３】同実施形態の作用を説明するためのフローチャート。
【図４】従来の出庫作業を説明するための図。
【図５】一般的な部品の出庫方法に関する使用頻度と価格との関係を示す。
【図６】従来の別の出庫作業を説明するための図。
【符号の説明】
【００３１】
１…部品、２…箱、３…ラベル、４…パーソナルコンピュータ、５…端末、６…スキャナ、７…通信ネットワーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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