(57)【要約】【課題】  紙の影響による主走査方向の色ずれを低減する。【解決手段】  レジ検時とプリント時のベルトの主走査方向の挙動の違いを書き出し位置で補正する。定着器による紙のスキューで、ベルトの主走査方向の挙動がレジ検時と変わり、その結果主走査方向の色ずれとなっていた。紙間での主走査方向のズレが検知できるレジ検を行う。第１ｓｔのパターンでズレ量を検知し、その結果を用いて、第２、第３ｓｔの補正値を予測する。【選択図】        図１
2005309310.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
周回移動する中間転写ベルトまたは転写ベルトの移動方向に沿って、像担持体を備えた複数の画像形成手段を複数の色に対応して設置し、前記画像形成手段により前記像担持体に潜像を形成し、前記潜像を現像して得られた前記複数の色のトナー像を、前記中間転写ベルトを介して転写材上に、または前記転写ベルトによって搬送された転写材上に、順次転写することにより、前記転写材上に実画像を得るカラー画像形成装置において、
前記中間転写ベルト上または前記転写ベルト上に形成した色ずれ検出パターン１の位置に基づいて色ずれ量を求め、この色ずれ量に基づいて前記複数の画像形成手段による各色の潜像形成位置を補正して色ずれ補正１を行う色ずれ補正手段１と、
前記中間転写ベルト上の実パターンの前後、または転写ベルト上の転写材の前後に、色ずれ検出パターン２を形成し、その位置を検出して色ずれ量を求め、この色ずれ量に基づいて前記複数の画像形成手段による各色の潜像形成位置を補正して色ずれ補正２を行う色ずれ補正手段２と、を備えたことを特徴とするカラー画像形成装置。
【請求項２】
請求項１に記載のカラー画像形成装置において、
前記色ずれ補正手段２は、前記色ずれ補正手段１に対し、さらに補正を行うことを特徴とするカラー画像形成装置。
【請求項３】
請求項２に記載のカラー画像形成装置において、
前記色ずれ補正手段２は、主走査方向色ずれの補正を行うことを特徴とするカラー画像形成装置。
【請求項４】
請求項１ないし３いずれかに記載のカラー画像形成装置において、
前記中間転写ベルトもしくは前記転写ベルトの周長は、
周長＝（Ａ４＋紙間もしくは画像間）×略整数  を満たす関係となっていることを特徴とするカラー画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば複写機，プリンタ等のカラー画像形成装置に関し、特にその色すれの低減に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図６は、従来の４つの像担持体を備えたカラー画像形成装置の全体構成を示す断面図である。
【０００３】
同図に示すカラー画像形成装置は、４個の感光体ドラム１（１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄ）を備えており、それぞれの感光体ドラム１の周囲には、その回転方向に従って順に、感光体ドラム１表面を均一に帯電する帯電手段２（２ａ，２ｂ，２ｃ，２ｄ）、画像情報に基づいてレーザビームを照射し感光体ドラム１上の静電潜像を形成する露光手段（レーザスキャナ）３（３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄ）、静電潜像にトナーを付着させてトナー像として顕像化する現像手段４（４ａ，４ｂ，４ｃ，４ｄ）、感光体ドラム１上のトナー像を転写材に転写させる転写手段（転写ローラ）５（５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄ）、転写後の感光体ドラム１表面に残った転写後トナーを除去するクリーニング手段６（６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄ）等が配設されて画像形成手段が構成されている。ここで、感光体ドラム１と帯電手段２、現像手段４、トナーを除去するクリーニング手段６は一体的にカートリッジ化されプロセスカートリッジ７（７ａ，７ｂ，７ｃ，７ｄ）を形成している。また、給送部８から給送された転写材Ｓは転写ベルトで構成した搬送手段９によって前記画像形成手段へ搬送され、各色トナー像が順次転写されてカラー画像が記録された後、定着手段１０で画像定着されて排出ローラ対１１，１２によって排出部１３へ排出される。また両面印字の際は、定着部１０で転写材Ｓが定着されて排紙ローラ１１，１２によって排紙される前に、排紙ローラ１１，１２を逆転することにより、両面搬送経路１５に搬送される（矢印Ａ方向）。両面搬送経路１５に搬送された転写材Ｓは、装置本体正面にある斜送ローラ１６を通過し、Ｕターンローラ１７まで垂直下方向に搬送され、Ｕターンローラ１７及びレジストローラ８ｄによって画像形成部まで搬送される。
【０００４】
次に、画像形成装置の動作について説明する。
【０００５】
ＰＣからプリントすべきデータがプリンタに送られ、プリンタエンジンの方式に応じた画像形成が終了しプリンタ可能状態となると、転写材カセットから転写材が供給され転写ベルト９ａに到達し、転写ベルト９ａにより転写材が各色の画像形成部に順次搬送される。転写ベルト９ａによる転写材搬送とタイミングを合せて、各色の画像信号が各レーザスキャナ３ａ〜３ｄに送られ、感光ドラム１ａ〜１ｄ上に静電潜像が形成され、現像器４ａ〜４ｄにより、静電潜像がトナーで現像され、転写部５ａ〜５ｄで転写材上に転写される。同図においては、Ｃ，Ｙ，Ｍ，Ｋの順に順次画像形成される。その後転写材は転写ベルトから分離され、定着器１０で熱によってトナー像が転写材上に定着され、外部へ排出される。
【０００６】
以上、述べたように、カラー画像形成装置は、転写ベルトにより搬送される転写材上に、シアン，イエロ，マゼンタ，ブラックの４色の画像を重ね合わせてカラー画像を形成している。したがって、主走査方向（ベルト搬送方向と垂直方向）の書出し位置ずれや、主走査線幅による位置ずれ、副走査方向（ベルト搬送方向）の４色の書出し位置が一致していないと、いわゆる色ずれと言われる画像上の問題が起こる。
【０００７】
前述の、主走査方向の色ずれおよび副走査方向の色ずれを修正するために、転写ベルト上に、各色毎に色ずれ検出用のパターンを形成し、転写ベルト下流部の両サイドに設けられた１対の光センサで検出し、検出したずれ量に応じて、以下の様な各種調整を行うことが知られている。
【０００８】
図７に色ずれ検出パターン例を示す。１０１と１０２は転写材搬送方向（副走査方向）の色ずれ量を検出するためのパターン、１０３と１０４は転写材搬送方向と直交する主走査方向の色ずれ量を検出するためのパターンで、この例では４５度の傾きで、Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋは各々イエロ，マゼンタ，シアン，ブラック用を示す。ｔｓｆ１〜４、ｔｍｆ１〜４、ｔｓｒ１〜４、ｔｍｒ１〜４、は各パターンの検出タイミングを、矢印は転写ベルト９ａの移動方向を示す。
【０００９】
転写ベルト９ａの移動速度をｖｍｍ／ｓ、Ｂｋを基準色とし、転写材搬送方向用パターンの各色とＢｋパターン間の理論距離をｄｓＹｍｍ、ｄｓＭｍｍ、ｄｓＣｍｍ、各色の転写材搬送方向用パターンと主走査方向用パタ―ン間の実測距離を、左右各々、ｄｍｆＢｋｍｍ、ｄｍｆＹｍｍ、ｄｍｆＭｍｍ、ｄｍｆＣｍｍ、ｄｍｒＢｋｍｍ、ｄｍｒＹｍｍ、ｄｍｒＭｍｍ、ｄｍｒＣｍｍとする。Ｂｋを基準色とし、搬送方向に関して、各色の位置ずれ量δｅｓは、
δｅｓＹ＝ｖ＊｛（ｔｓｆ２−ｔｓｆ１）＋（ｔｓｒ２−ｔｓｒ１）｝／２−ｄｓＹ
〔式１〕
δｅｓＭ＝ｖ＊｛（ｔｓｆ３−ｔｓｆ１）＋（ｔｓｒ３−ｔｓｒ１）｝／２−ｄｓＭ
〔式２〕
δｅｓＣ＝ｖ＊｛（ｔｓｆ４−ｔｓｆ１）＋（ｔｓｒ４−ｔｓｒ１）｝／２−ｄｓＣ
〔式３〕
となる。主走査方向に関して、左右各々の各色の位置ずれ量δｅｍｆ、δｅｍｒは、
ｄｍｆＢｋ＝ｖ＊（ｔｍｆ１−ｔｓｆ１）          〔式４〕
ｄｍｆＹ  ＝ｖ＊（ｔｍｆ２−ｔｓｆ２）          〔式５〕
ｄｍｆＭ  ＝ｖ＊（ｔｍｆ３−ｔｓｆ３）          〔式６〕
ｄｍｆＣ  ＝ｖ＊（ｔｍｆ４−ｔｓｆ４）          〔式７〕
と
ｄｍｒＢｋ＝ｖ＊（ｔｍｒ１−ｔｓｒ１）          〔式８〕
ｄｍｒＹ  ＝ｖ＊（ｔｍｒ２−ｔｓｒ２）          〔式９〕
ｄｍｒＭ  ＝ｖ＊（ｔｍｒ３−ｔｓｒ３）          〔式１０〕
ｄｍｒＣ  ＝ｖ＊（ｔｍｒ４−ｔｓｒ４）          〔式１１〕
から、
δｅｍｆＹ＝ｄｍｆＹ−ｄｍｆＢｋ                〔式１２〕
δｅｍｆＭ＝ｄｍｆＭ−ｄｍｆＢｋ                〔式１３〕
δｅｍｆＣ＝ｄｍｆＣ−ｄｍｆＢｋ                〔式１４〕
と
δｅｍｒＹ＝ｄｍｒＹ−ｄｍｒＢｋ                〔式１５〕
δｅｍｒＭ＝ｄｍｒＭ−ｄｍｒＢｋ                〔式１６〕
δｅｍｒＣ＝ｄｍｒＣ−ｄｍｒＢｋ                〔式１７〕
となり、計算結果の正負からずれ方向が判断出来、δｅｍｆから書出し位置を、δｅｍｒ−δｅｍｆから主走査幅を補正する。なお、主走査幅に誤差がある場合は、書出し位置はδｅｍｆのみでなく、主走査幅補正に伴い変化した画像周波数の変化量を加味して算出する。
【００１０】
図８は、色ずれ検出手段を説明する図である。５０は色ずれ検出手段であり、発光素子と受光素子とで構成されている。５１は発光素子で、例えばＬＥＤである。５２は受光素子で、例えばフォトセンサである。９ａは転写ベルトで、１０１は色ずれ検出用のパターンである。５３は発光素子５１からの発光光路で、５４は転写ベルト９ａ又は、色ずれ検出パターン１０１からの反射光の内、受光素子５２にて受光される受光光路である。発光部と受光部は転写ベルト９ａを反射面として、正反射光学系で構成されていて、転写ベルト９ａと色ずれ検出パターンの正反射光反射率の差、即ち、反射率の差によって、色ずれ検出パターンの位置を検出する。
【００１１】
前述のような構成の色ずれ検出手段は、転写ベルト駆動ローラ下流部の両サイドに、１箇所づつ設置される。
【００１２】
なお、図６は、像担持体である感光体ドラムに潜像を形成し、前記潜像を現像して得られた複数の色のトナー像を、転写ベルトによって搬送された転写材上に、順次転写することにより、前記転写材上に実画像を得るタイプのカラー画像形成装置の例であるが、トナー像を中間転写ベルト上に形成し、中間転写ベルトを介して転写材上に順次転写するタイプのカラー画像形成装置においても、同様の状況にある。
【特許文献１】特開２０００−１５５４５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
しかしながら、従来例では、前述したように、転写材の影響を受けない状態で転写ベルト上に色ずれ検出パターンを形成し、そのパターンを検出することで、各色の書出し位置等の補正を行っている。そのため、実プリント時と色ずれ検出パターン検出時の転写ベルトの挙動が違うと、その分色ずれとなってしまう。
【００１４】
本発明は、このような状況のもとでなされたもので、特に主走査方向の色ずれを従来より低減できるカラー画像形成装置を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
前記目的を達成するため、本発明では、実プリント時における転写材の影響による中間転写ベルトまたは転写ベルトの挙動を検知し、その検出結果を、転写材の影響を受けない状態での色ずれ検出に基づく色ずれ補正値にさらに補正を加える。これにより、従来より特に主走査方向の色ずれを低減することができる。
【００１６】
すなわち、前記目的を達成するため、本発明では、カラー画像形成装置を次の（１）〜（４）のとおりに構成する。
【００１７】
（１）周回移動する中間転写ベルトまたは転写ベルトの移動方向に沿って、像担持体を備えた複数の画像形成手段を複数の色に対応して設置し、前記画像形成手段により前記像担持体に潜像を形成し、前記潜像を現像して得られた前記複数の色のトナー像を、前記中間転写ベルトを介して転写材上に、または前記転写ベルトによって搬送された転写材上に、順次転写することにより、前記転写材上に実画像を得るカラー画像形成装置において、
前記中間転写ベルト上または前記転写ベルト上に形成した色ずれ検出パターン１の位置に基づいて色ずれ量を求め、この色ずれ量に基づいて前記複数の画像形成手段による各色の潜像形成位置を補正して色ずれ補正１を行う色ずれ補正手段１と、
前記中間転写ベルト上の実パターンの前後、または転写ベルト上の転写材の前後に、色ずれ検出パターン２を形成し、その位置を検出して色ずれ量を求め、この色ずれ量に基づいて前記複数の画像形成手段による各色の潜像形成位置を補正して色ずれ補正２を行う色ずれ補正手段２とを備えたカラー画像形成装置。
【００１８】
（２）前記（１）に記載のカラー画像形成装置において、
前記色ずれ補正手段２は、前記色ずれ補正手段１に対し、さらに補正を行うカラー画像形成装置。
【００１９】
（３）前記（２）に記載のカラー画像形成装置において、
前記色ずれ補正手段２は、主走査方向色ずれの補正を行うカラー画像形成装置。
【００２０】
（４）前記（１）ないし（３）いずれかに記載のカラー画像形成装置において、
前記中間転写ベルトもしくは前記転写ベルトの周長は、
周長＝（Ａ４＋紙間もしくは画像間）×略整数  を満たす関係となっていることを特徴とするカラー画像形成装置。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、転写材前後の転写ベルト上もしくは、中間転写ベルト上の実パターンの前後に色ずれ検出パターンを形成し、そのパターンを検出することで、各色の書出し位置の補正を行っている。そのため、転写材がない状態での色ずれ検出に比べ、色ずれ補正の精度があがり、実際の画像の色ずれを低減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下本発明の実施の形態を、カラー画像形成装置の実施例により詳しく説明する。なお、本発明は、装置の形に限らず、実施例の説明に裏付けられて、方法の形で実施することもできる。
【実施例１】
【００２３】
本実施例の“カラー画像形成装置”の全体構成は図６と同様であり、色ずれ検出手段の構成は図８と同様なので、その説明を援用し、ここでの説明を省略する。
【００２４】
図１は、実プリント時の転写材および転写ベルトの挙動を示したものである。尚、本実施例では、シアン、イエロ、マゼンダ、ブラックの順で転写を行っている。そこで、転写ピッチの一番長いシアン、ブラックを例に出して説明を行う。まず、転写ベルト上の転写材は、シアンを転写する。この時、転写材と転写ベルトは一体となって搬送方向に移動している。つまり、転写ベルトは、転写材のない状態での色ずれ検出時と同様の動きをしている（図１の（１）の状態、シアン画像を一点鎖線で示す）。次に、転写ベルト上の転写材は、ブラックを転写し、定着器へと搬送される（図１の（２）の状態、ブラック画像を実線で示す）。この時、（１）の状態と同様に転写ベルトは、転写材のない状態での色ずれ検出時と同様の動きをしている。そのため、シアンとブラックの主走査方向の転写位置は、色ずれ補正値どおりとなり、色ずれは発生しない。次に、定着突入後の転写材の挙動について説明する（図１の（３）の状態）。転写材が定着器に突入すると、転写材の搬送方向は、定着器の搬送力により支配される。これは、定着器の搬送力が転写ベルトの搬送力より大きいためである。その結果、定着器の左右搬送力差や、定着器と転写ベルトのアライメント差により、転写材は徐々にスキューしていき、転写材を静電吸着している転写ベルトは、スキューした転写材につられて、主走査方向に移動する。ここでいうアライメントとは、定着器を駆動する加圧ローラと転写ベルトを駆動する駆動ローラの平行度のことを示す。図１の（３）は、定着器の右側の搬送力が左側より大きい状態もしくは、転写ベルトに対し定着器が右上がりで設置された状態を示し、転写材が反時計回りに徐々にスキューしていくのを示している。これにより、スキューした転写材につられて転写ベルトが左側に移動し、シアン画像が左に移動することで、ブラックの転写位置がシアンに対し右側にずれ、主走査方向の色ずれとなっている。定着器の左右搬送力の差は、加圧ローラの左右径差、加圧バネの左右差、加圧ステー等の種々の部品精度によるものであり、左右搬送力差を全くなくすことは非常に困難である。また、同様に定着器と転写ベルトのアライメントに関しても、様々な部品が絡んでいることから、アライメントを完全に合せることは難しい。ちなみに、本実施形態では、定着器と転写ベルトのアライメントが０．３ｍｍ違うと、転写材後端部のシアン対ブラックの主走査方向色ずれが約４０μｍ発生してしまう。
【００２５】
そこで、本実施例では、上記現象を鑑み、転写材の前後に色ずれ検知パターンを形成し、その位置を検出して色ずれ量を求め、この色ずれ量に基づいて各色の潜像形成位置を補正して主走査方向色ずれを低減している。これについて詳しく説明する。
【００２６】
図２の（２）に示す様に、転写材前の転写ベルト上にシアン、ブラックの順で色ずれ検出パターン２を形成する。（１）の状態においては、シアン及びブラックの色ずれパターン２を転写ベルトに転写する際、転写材が定着器に突入していないので、シアン及びブラックの色ずれ検出パターン２は、定着器の影響を受けない状態で搬送される。次にこの色ずれ検出パターン２を検出手段５０により検出する（検出方法については、従来例参照）。前記検出手段５０は転写ベルト駆動ローラ９ｂ（図６）上の転写ベルト面を検出する位置に２ヶ所設置される。そのため、前記検出手段５０により前記色ずれ検出パターン２を検出する際においても、転写材は定着器に突入しておらず、転写ベルト上の色ずれ検出パターン２は、定着器の影響を受けていない。
【００２７】
次に、図２の（２）に示すように、転写材後ろ側の転写ベルト上にシアン、ブラックの順で色ずれ検出パターン２を形成する。（２）の状態においては、シアンの色ずれ検出パターン２を転写する際には、転写材が定着器に突入していないので、定着器の影響を受けずに転写される。一方、ブラック転写時には、転写材が定着器に突入しているため、転写ベルトは、転写材を介して定着器の影響を受けた状態となる。つまり、転写材が定着器の影響で反時計回りにスキューした場合、転写ベルトが転写材に連れられて左側に移動することにより、転写ベルト上のシアンの色ずれ検出パターン２は、ブラックの転写位置付近では左側に移動する。この状態でブラックの色ずれ検出パターン２を転写ベルト上に転写するので、シアンの色ずれ検出パターン２はブラックの色ずれ検出パターン２に対し左側にずれることになる。このずれ量Ｂは（２）に示す様に、ブラック転写位置での転写ベルトの横方向のずれ量Ａとほぼ一致する。また、前記検出手段５０により前記色ずれ検出パターン２を検出する際には、転写材は定着器に突入しているが、転写材が転写ベルトから剥がれているので、定着器の影響は受けていない。このように、転写材前後の前記色ずれ検出パターン２を検出することで、転写材の定着器によるスキュー量を把握することができる。
【００２８】
次に色ずれ検出パターンの位置及び補正方法について説明する。
【００２９】
転写材上の主走査方向色ずれ量と、前記色ずれ検出パターン２の主走査方向色ずれ量との差がないように、転写材搬送方向での前記色ずれ検出パターン２の位置は、転写材後端から極力近い位置とすることが望ましい。本実施例では、前記色ずれ検出パターン２の位置は、転写材後端から２０ｍｍとしている（図２（２）参照）。実験結果からＡ４では、転写材上の主走査方向色ずれ量と、前記色ずれ検出パターン２の主走査方向色ずれ量は、ほぼ同等という結果が得られた（図３参照）。これは、Ａ４は長手寸法が２９７ｍｍと長いため、定着器による転写材の色ずれ検出パターン２が転写材後端から２０ｍｍ離れていても、転写材と転写ベルトの挙動がほとんど同じであったためと考えられる。一方、Ａ５サイズ以下（長手寸法２１０ｍｍ以下）の場合、定着器に転写材が咬んでから紙後端までの距離が短いため、ブラック転写時の転写ベルト横方向のずれ量がＡ４サイズに比べ、小さくなる。このことから、転写材サイズにより主走査方向の書き出し位置補正量を変える必要がある。実験結果より、転写材長手寸法αと主走査方向の書き出し位置補正量β′の関係は、下記のようになる。
β′＝（α―９０）／（２９７−９０）×β              〔式１８〕
（βはＡ４サイズ時の主走査方向書出し位置補正量）
【００３０】
次に、各色ごとの補正方法について説明する。
【００３１】
尚、補正に用いる色ずれ検出パターン２としては、図７に示す従来例や、その他のものを用いても構わない。
【００３２】
本実施例では、第１ｓｔシアン、第４ｓｔブラックとしており、第１〜第４の転写ピッチは２２２ｍｍ（第１〜第２、第２〜第３、第３〜第４の転写ピッチは全て７４ｍｍ）となっている。転写材有り無しでの転写ベルトの挙動差は転写ピッチの一番長い第１〜第４で最も顕著となる。このことから、本実施例では、色ずれ検出パターン２をシアンとブラックのみで形成し、その検出結果からシアンとブラックの主走査方向書き出し位置の補正量を求め、第２ｓｔイエロと第３ｓｔマゼンダの補正量に関しては、シアンとブラックの補正量を元に計算を行っている。以下に補正計算式を記す。
ｔｓｆ’１，４、ｔｓｆ”１，４、ｔｓｒ’１，４、ｔｓｒ”１，４、ｔｍｆ’１，４、ｔｍｆ”１，４、ｔｍｒ’１，４、ｔｍｒ”１，４は色ずれ検出パターン２の検出タイミングを示す（図２参照）。
【００３３】
主走査方向に関して、転写材前の各色の位置ずれ量δｅｍｆ′、δｅｍｒ′は、
ｄｍｆ’Ｂｋ＝ｖ＊（ｔｍｆ’１−ｔｓｆ’１）          〔式１９〕
ｄｍｆ’Ｃ  ＝ｖ＊（ｔｍｆ’４−ｔｓｆ’４）          〔式２０〕
と
ｄｍｒ’Ｂｋ＝ｖ＊（ｔｍｒ’１−ｔｓｒ’１）          〔式２１〕
ｄｍｒ’Ｃ  ＝ｖ＊（ｔｍｒ’４−ｔｓｒ’４）          〔式２２〕
から、
δｅｍｆ’Ｃ＝ｄｍｆ’Ｃ−ｄｍｆ’Ｂｋ                〔式２３〕
と
δｅｍｒ’Ｃ＝ｄｍｒ’Ｃ−ｄｍｒ’Ｂｋ                〔式２４〕
となり、計算結果の正負からずれ方向が判断出来る。転写ベルトの挙動では主走査幅は変化しない。そこで色ずれ補正手段２では、主走査倍率に関しては、色ずれ補正手段１の補正量をそのまま用いる。一方、主走査書き出し位置に関しては、色ずれ検出パターン２の左右の位置ずれ量の平均値を用いている。
【００３４】
このことから、転写材前のシアンのブラックに対する位置ずれ量は、
δｅｍ’Ｃ＝（δｅｍｒ’＋δｅｍｆ’）／２              〔式２５〕
となる。
【００３５】
また、主走査方向に関して、転写材後の各色の位置ずれ量δｅｍｆ”、δｅｍｒ”は、
ｄｍｆ”Ｂｋ＝ｖ＊（ｔｍｆ”１−ｔｓｆ”１）          〔式２６〕
ｄｍｆ”Ｃ  ＝ｖ＊（ｔｍｆ”４−ｔｓｆ”４）          〔式２７〕
と
ｄｍｒ”Ｂｋ＝ｖ＊（ｔｍｒ”１−ｔｓｒ”１）          〔式２８〕
ｄｍｒ”Ｃ  ＝ｖ＊（ｔｍｒ”４−ｔｓｒ”４）          〔式２９〕
から、
δｅｍｆ”Ｃ＝ｄｍｆ”Ｃ−ｄｍｆ”Ｂｋ                〔式３０〕
と
δｅｍｒ”Ｃ＝ｄｍｒ”Ｃ−ｄｍｒ”Ｂｋ                〔式３１〕
となり、転写材後のシアンのブラックに対する位置ずれ量は、
δｅｍ”Ｃ＝（δｅｍｒ”＋δｅｍｆ”）／２              〔式３２〕
となる。
【００３６】
これらの計算式により、転写材前後でのシアンのブラックに対する主走査方向の位置ずれ量がわかる。ここで図４を用いて、シアンのブラックに対するの補正量の説明を行う。
【００３７】
図４に示すように、転写材が定着器に突入するまでは、定着器の影響を受けないので、転写材前半部では主走査方向の色ずれは発生しない。一方、転写材後端部では、転写材が定着器の影響を受ける為、主走査方向の色ずれが発生する（ずれ量Ｃ）。ここで上記計算式２５，３２を用いて補正を行う。
補正量Ｃ＝（δｅｍ’Ｃ＋δｅｍ”Ｃ）／２                    〔式３３〕
つまり、転写材前後の位置ずれ量を平均し、その値を補正値として用いる。これにより、転写材後端部でのずれ量Ｃはずれ量Ｄとなり、半減する（ずれ量Ｃ＝２×ずれ量Ｄ）。また、図５に示すように転写材前半部では補正を行わず、転写材後端部のみに補正を行うことも可能である。
【００３８】
次に、イエロとマゼンダの補正量について説明する。イエロのブラックに対する書き出し位置は、イエロ〜ブラックの転写ピッチがシアン〜ブラックの転写ピッチの２／３となることから
補正量Ｙ＝補正量Ｃ×２／３                        〔式３４〕
となる。また、マゼンダのブラックに対する書き出し位置は、マゼンダ〜ブラックの転写ピッチがシアン〜ブラックの転写ピッチの１／３となることから
補正量Ｍ＝補正量Ｃ×１／３                        〔式３５〕
となる。
【００３９】
計算式３３，３４，３５により、各色の補正量が求まる。これらの色ずれ補正２による補正量を色ずれ補正１に加味することで、主走査方向の色ずれを低減することができる。
【００４０】
また、本実施例において、転写ベルトの周長は、
周長＝（Ａ４＋紙間もしくは画像間）×略整数            〔式３６〕
という関係になっている。ここで略整数倍とは、多少周長がずれても、転写ベルト上の色ずれパターン２が転写材にかからない値である。転写ベルトにクリーニングブレード等がついていれば、色ずれ検出パターン２は常にクリーニングされ、転写材が色ずれ検出パターン２にかかることはない。しかしながら、転写ベルトを常にクリーニングしない場合（本実施例）は、（式３６）を満たすことが必要となる。なお、本実施例においては、５０枚に一回程度、転写ベルトのクリーニングを静電的に行っている。
【００４１】
次に色ずれ補正２の実行タイミングについて説明する。
【００４２】
本実施例では、転写ベルト周長の関係から、Ａ４サイズの転写材の紙間であれば、色ずれ補正２をいつ行っても構わない。しかしながら、上述したように、定着器の影響による主走査方向色ずれは、定着器の左右搬送力差や、定着器と転写ベルトのアライメント差によるものなので、色ずれ補正２の実行頻度は少なくても構わない。少なくとも、ユーザの装置設置時もしくは、定着器の交換時に実行すればよい。
【実施例２】
【００４３】
実施例１で転写ベルトでの実施例を述べたが、実施例２では中間転写ベルトでの実施例について述べる。中間転写ベルトにおいては、色ずれ検出パターン２を中間転写ベルト上の実パターンの前後に形成する。色ずれ検出パターン２の検出方法や検出結果に基づく補正方法については、実施例１と同様である。
【００４４】
中間転写ベルトにおいて、転写材と中間転写ベルトの接している面積が、実施例１に比べ少ないので、定着器の影響（定着器の左右搬送力差や、定着器と中間転写ベルトのアライメント差）が出にくいと考えられる。しかしながら、２次転写ローラ（中間転写ベルト上のトナー像を転写材に転写する）の中間転写ベルトに対する圧が強い場合、中間転写ベルトは転写材の挙動の影響を受けることとなり、色ずれ補正２を行うことで、実施例１と同様の効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】転写材及び転写ベルトの挙動を示す図
【図２】色ずれ検出パターン２の図
【図３】転写材上と転写ベルト上の色ずれ比較を示す図
【図４】色ずれ補正２の補正方法を示す図
【図５】色ずれ補正２の補正方法を示す図
【図６】装置本体の主断面を示す図
【図７】色ずれ検出パターン例を示す図
【図８】色ずれ検出手段の構成を示す図
【符号の説明】
【００４６】
１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄ  感光体ドラム
４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄ  現像手段
５ａ、５ｂ、５ｃ、５ｄ  転写手段
９ａ  転写ベルト
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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