(57)【要約】【課題】  コスト低減及び実装装置の稼働率向上を図ることができる電子部品供給部用台車を提供する。【解決手段】  支柱部１１０、昇降部１３０、及び操作用部材１５０を備え、てこの原理にて部品供給部２の昇降を行うように構成したことから、電子部品供給部用台車は、昇降用のエアーシリンダや、油圧ジャッキ等を有する昇降装置を設ける必要が無い。よって、部品点数の増加がなくコスト低減を図ることができる。又、上記昇降装置を有しないことから、動力手段の着脱に要する時間を削減でき、部品供給部の交換作業に要する時間を従来に比べて短縮することができ、実装装置の稼働率向上を図ることができる。【選択図】図１
2005166883.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
キャスター（１７１）付の台座（１７０）に立設された支柱部（１１０）と、
電子部品供給を行う部品供給部（２）を載置する載置台（１３２）を有し、上記支柱部に摺動可能に支持かつ案内されながら昇降方向（１８０）に沿って昇降する昇降部（１３０）と、
一端部（１５１ａ）を力点とし、他端部（１５１ｂ）を作用点（１５３）として該作用点を上記昇降部に回動自在に係合し、かつ上記作用点近傍に位置する支点（１５４）を上記支柱部に支持されてなり、上記一端部を初期位置（１５５）から押下位置（１５６）へ押し下げることで上記昇降部の上記部品供給部を上記昇降方向に沿って上昇させる操作用部材（１５０）と、
を備えたことを特徴とする電子部品供給部用台車。
【請求項２】
上記操作用部材が上記初期位置に位置するとき、垂直方向において、上記支柱部に設けられ上記支点に係合する支点用部材（１１２４）の中心は、上記作用点の中心以下に位置する、請求項１記載の電子部品供給部用台車。
【請求項３】
上記支柱部は、上記台座に固定して立設された固定柱部材（１１１）と、上記昇降方向に沿って摺動可能に上記固定柱部材に支持され、かつ上記昇降部を支持及び案内し、かつ上記操作用部材の上記支点と係合する支点用部材（１１２４）を有する可動柱部材（１１２）とを有する、請求項１又は２記載の電子部品供給部用台車。
【請求項４】
上記操作用部材は、上記一端部と上記他端部とのほぼ中間部分にて当該操作用部材を折り曲げ可能とする折り曲げ機構（１５７）を有する、請求項１から３のいずれかに記載の電子部品供給部用台車。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子部品を収納したテープを繰り出すことで電子部品の供給を行ういわゆるパーツフィーダーの交換を行うための電子部品供給部用台車に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子部品を基板に実装する電子部品実装装置として、図９に示すいわゆるパーツフィーダータイプの電子部品実装装置１が存在する。上記パーツフィーダー３は、電子部品を収納したテープを巻回したリール３ａから上記テープを繰り出すことで電子部品の供給を行う装置であり、電子部品実装装置１には複数のパーツフィーダー３が並設され電子部品供給部２を構成する。このような電子部品実装装置１において、電子部品供給部２は実装装置１の本体部１ａに対して着脱可能に構成されており、例えば、ある種類の回路基板の生産が終了し別種類の回路基板の生産を開始する場合等、複数のパーツフィーダー３を有する電子部品供給部２が本体部１ａから取り外され、新たな電子部品供給部２に一括交換される。即ち、図９に示すように、複数のパーツフィーダー３は、運搬台車４に載置されており、交換時には、作業者は、現状の運搬台車４をパーツフィーダー３を載置したまま本体部１ａから離脱させ、新たなパーツフィーダー３を載置した新たな運搬台車４を本体部１ａに接続する（例えば特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平８−１４８８８２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本体部１ａにおける電子部品供給部２の取り付けレベル、つまり床面からの高さは、電子部品実装装置１ごとにばらついており該ばらつきを吸収するため、又、本体部１ａに対する電子部品供給部２の連結作業が円滑に行われるように、運搬台車４は、パーツフィーダー３の載置台５を数十ミリ程度、昇降可能に構成されている。上記特許文献１にも開示されるように、載置台５の昇降のため、従来の運搬台車４には、昇降用のエアーシリンダや、油圧ジャッキ等を有する昇降装置が設けられている。よって、運搬台車４の部品点数の増加を招きコストアップの要因の一つになっていた。又、上記昇降装置を駆動させる必要があるため、運搬台車４を本体部１ａに着脱するときには、事前準備としてエアーや電力等の動力手段の着脱が必要であり、交換作業の準備時間が長くなり交換作業に手間がかかることになり、その結果、実装装置１の稼働率を低下させる原因にもなっていた。
【０００４】
本発明は、このような問題点を解決するためになされたもので、コスト低減及び実装装置の稼働率向上を図ることができる電子部品供給部用台車を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の第１態様の電子部品供給部用台車によれば、キャスター付の台座に立設された支柱部と、
電子部品供給を行う部品供給部を載置する載置台を有し、上記支柱部に摺動可能に支持かつ案内されながら昇降方向に沿って昇降する昇降部と、
一端部を力点とし、他端部を作用点として該作用点を上記昇降部に回動自在に係合し、かつ上記作用点近傍に位置する支点を上記支柱部に支持されてなり、上記一端部を初期位置から押下位置へ押し下げることで上記昇降部の上記部品供給部を上記昇降方向に沿って上昇させる操作用部材と、
を備えたことを特徴とする。
【０００６】
上記操作用部材が上記初期位置に位置するとき、垂直方向において、上記支柱部に設けられ上記支点に係合する支点用部材の中心は、上記作用点の中心以下に位置するように構成可能である。
【０００７】
上記支柱部は、上記台座に固定して立設された固定柱部材と、上記昇降方向に沿って摺動可能に上記固定柱部材に支持され、かつ上記昇降部を支持及び案内し、かつ上記操作用部材の上記支点と係合する支点用部材を有する可動柱部材とを有するように構成可能である。
【０００８】
上記操作用部材は、上記一端部と上記他端部とのほぼ中間部分にて当該操作用部材を折り曲げ可能とする折り曲げ機構を有するように構成可能である。
【発明の効果】
【０００９】
支柱部、昇降部、及び操作用部材を備え、てこの原理にて部品供給部の昇降を行うように構成したことから、電子部品供給部用台車は、昇降用のエアーシリンダや、油圧ジャッキ等を有する昇降装置を設ける必要が無い。よって、部品点数が増加することもないので、コスト低減を図ることができる。又、上記昇降装置を有しないことから、動力手段の着脱に要する時間を削減でき、部品供給部の交換作業に要する時間を従来に比べて短縮することができ、実装装置の稼働率向上を図ることができる。
【００１０】
又、操作用部材が初期位置に位置するとき、操作用部材の支点に係合する支点用部材の中心が作用点の中心以下に位置するように構成することで、支点と作用点との間の距離は、操作用部材を初期位置から押し下げて行くに従い徐々に長くなっていく。よって、作業者にとっては、押し下げ開始のとき、最も小さい力ですみ、以後徐々に押下力を増すことになる。このような力の変化は、最初停止状態にある操作用部材を移動開始させるときには軽く、部品供給部を実装装置に連結するとき、つまり部品供給部の昇降の微調整を要するときには重くなるので、作業者にとって操作性及び作業性が非常に良い。よって、部品供給部の交換作業に要する時間を従来に比べて短縮することができ、実装装置の稼働率向上を図ることができる。
【００１１】
支柱部を、固定柱部材及び可動柱部材から構成し可動柱部材に昇降部を支持させるように構成したことで、固定柱部材に対して可動柱部材を昇降させて床面から部品供給部までの高さを調整することができる。よって、例えば、操作用部材による昇降動作では部品供給部が部品実装装置との連結位置まで到達することができない場合であっても、固定柱部材に対して可動柱部材を上昇させることで、上記連結位置へ部品供給部を到達させることが可能となる。
【００１２】
作業者による部品供給部の昇降動作をより小さい力にて行うためには、操作用部材は、長い方が良いが、長い操作用部材は、非操作時には邪魔であり不必要にスペースをとる。よって、操作用部材に折り曲げ機構を設けることで、操作用部材が不要にスペースを占有することを防止できる。よって、部品実装装置全体の省スペース化を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明の実施形態である部品供給部用台車について、図を参照しながら以下に説明する。尚、各図において、同じ構成部分については同じ符号を付している。
図１に示す上記部品供給部用台車１００は、基本的な構成部分として、支柱部１１０と、昇降部１３０と、操作用部材１５０とを備え、仮想線にて示す複数のパーツフィーダー３を有する電子部品供給部２を、作業者が操作用部材１５０を操作することで、昇降方向１８０に沿って昇降させることができる。尚、符号１７２は、各パーツフィーダー３から生じる、剥離後のカバーテープを収納するための箱である。
【００１４】
支柱部１１０は、３６０度回転可能なキャスター１７１を４隅に設けた台座１７０に、左右方向１８１において対向して一対、立設され、各支柱部１１０は、図３に示すように、台座１７０に固定される固定柱部材１１１と、該固定柱部材１１１に対して入子式に設けられる可動柱部材１１２とを有する。可動柱部材１１２は、昇降方向１８０に沿って固定柱部材１１１の２箇所に設けられた、図１に示すボルト等の締結部材１１１１を貫通する、昇降方向１８０に沿って延在する長穴１１２１を有する。よって、可動柱部材１１２は、締結部材１１１１にて固定柱部材１１１に固定可能であるが、締結部材１１１１の締結状態を緩めることで、可動柱部材１１２は、固定柱部材１１１に対して長穴１１２１の範囲において摺動可能に支持及び案内されながら昇降方向１８０に沿って昇降可能である。このように支柱部１１０に高さ調節機構を設けることで、床面から部品供給部２までの高さを調整することができる。よって、例えば、操作用部材１５０による昇降動作では部品供給部２が部品実装装置との連結位置まで到達することができない場合であっても、固定柱部材１１１に対して可動柱部材１１２を上昇させることで、上記連結位置へ部品供給部２を到達させることが可能となる。
【００１５】
さらに可動柱部材１１２の上端部１１２２には、支点支持部材１１２３が固定されている。該支点支持部材１１２３には、操作用部材１５０に形成される支点１５４と係合する支点用部材１１２４が左右方向１８１に突設されている。本実施形態では、上記支点１５４が長穴の形態にて構成していることから、支点用部材１１２４は、上記支点１５４に係合するローラにてなる。
【００１６】
上述のように立設された一対の支柱部１１０に対して昇降部１３０が設けられる。昇降部１３０は、支柱部１１０の可動柱部材１１２に挟まれて配置され支柱部１１０に対して摺動可能に支持されかつ案内されながら昇降方向１８０に沿って昇降する脚部１３１と、部品供給部２を載置する載置台１３２とを有する。
脚部１３１は、図４に示すように、下端支持部材１３１１、一対の柱部材１３１２と、一対の支持部材１３１３と、上端支持部材１３１４とを有し、下端支持部材１３１１、柱部材１３１２、及び上端支持部材１３１４にて門型の枠体を構成する。柱部材１３１２は、左右方向１８１において対向して下端支持部材１３１１に立設され可動柱部材１１２に対して摺動可能であり支柱部１１０に係合する部材である。上端支持部材１３１４は、柱部材１３１２の上端に設けられ各柱部材１３１２を連結しかつ上記載置台１３２を載せるためのＬ字形にてなる一対の支持部材１３１３を取り付ける部材である。
【００１７】
上記柱部材１３１２には、図４等に示すように、昇降方向１８０における２箇所に係合部材としてのローラ１３１５が取り付けられる。上端側のローラ１３１５−１は、図３に示すように、昇降方向１８０に沿って可動柱部材１１２の上端部１１２２に形成されている被係合部としての長穴１１２５−１に係合し、下端側のローラ１３１５−２は、可動柱部材１１２の下端部に昇降方向１８０に沿って形成されている被係合部としての長穴１１２５−２、及び固定柱部材１１１の下端部１１１２に昇降方向１８０に沿って形成されている被係合部としての長穴１１１３に係合する。よって、各ローラ１３１５が支柱部１１０における各長穴１１２５、１１１３の延在方向つまり昇降方向１８０に沿って移動可能であるので、脚部１３１は、支柱部１１０に支持、案内されて昇降方向１８０に昇降可能となる。
【００１８】
上端支持部材１３１４に取り付けられた一対の支持部材１３１３には、複数のパーツフィーダー３を載置し左右方向１８１に沿って並設する載置台１３２が取り付けられる。よって、昇降部１３０は、複数のパーツフィーダー３が並設されてなる部品供給部２を載置した状態で支柱部１１０に対して昇降可能となる。
尚、上述のように昇降部１３０が支柱部１１０に対して昇降可能であることから、昇降部１３０が上昇した状態から落下すると部品供給部２に衝撃を与えることになるため、下端支持部材１３１１には、台座１７０との間にショックアブソーバー１３３を設けている。該ショックアブソーバー１３３は、昇降部１３０が上昇状態から下降状態まで降下する全範囲に渡り同速で昇降部１３０を降下させることができるようなタイプのものを使用している。
【００１９】
操作用部材１５０は、図３及び図５に示すように、一対の板状部材１５１と、各板状部材１５１の一端部１５１ａを連結する棒状の把持部材１５２とを有し、これらの部材にてコ字状を形成する。このような操作用部材１５０は、上記一端部１５１ａを力点とし、板状部材１５１の他端部１５１ｂを作用点１５３とし、該作用点１５３の近傍を支点１５４とする梃子として機能する。上記作用点１５３は、上述のように昇降方向１８０に沿って昇降可能な脚部１３１の上端支持部材１３１４における、図４に示す、左右両端部１３１４ａに回動可能に支持される。一方、上記支点１５４は、本実施形態では長穴形状にてなり、上述の支柱部１１０における可動柱部材１１２に固定された支点支持部材１１２３に取り付けた支点用部材１１２４に係合し支持される。
このように操作用部材１５０が支柱部１１０及び脚部１３１に支持される構成を採ることで、図２に示すように初期位置１５５に位置する操作用部材１５０を、作業者が把持部材１５２を把持して押下位置１５６に向かって押し下げることで、操作用部材１５０は、支点１５４に係合した支点用部材１１２４を中心として回転する。よって、梃子の原理に従い、作用点１５３に回動可能に支持されている上端支持部材１３１４を有する昇降部１３０は、上記ローラ１３１５が係合する支柱部１１０の長穴１１２５、１１１３に案内されながら、昇降方向１８０に沿って下降位置１３４から上昇位置１３５に向かって上昇する。一方、上昇位置１３５から下降位置１３４には、昇降部１３０の自重にて昇降部１３０は降下し、該降下に伴い操作用部材１５０は、押下位置１５６から初期位置１５５へ戻る。
尚、図示していないが、昇降部１３０の脚部１３１における下端支持部材１３１１と、台座１７０との間には、下降位置１３４及び上昇位置１３５を超えた部品供給部２の昇降を禁止するためのストッパを設けている。
又、本実施形態では、下降位置１３４及び上昇位置１３５間の距離は、約４５ｍｍである。
【００２０】
尚、図示及び説明したように、支点用部材１１２４に係合する操作用部材１５０の支点１５４は、長穴形状としているので、支点用部材１１２４を中心として操作用部材１５０が回動しても作用点１５３は直線的に昇降する。
本実施形態では、支点１５４を長穴形状としたが、支点１５４を丸穴とし作用点１５３側を長穴形状としてもよい。
又、上記初期位置１５５は、本実施形態では図示するように、操作用部材１５０が水平方向に対して約４５度の角度にて上方へ傾いた状態における位置である。
上述のように、脚部１３１の上端支持部材１３１４における左右両端部１３１４ａに回動可能に支持される操作用部材１５０は、把持部材１５２を除き板材にて形成することで、上記左右両端部１３１４ａから左右方向への突出量を抑え、当該部品供給部用台車１００のコンパクト化を図っている。
【００２１】
従来、部品供給部２の昇降動作は、昇降装置が行っていたことから、従来の昇降動作では作業者における操作性を考慮する必要はながったが、上述のように本実施形態では部品供給部２の昇降動作は作業者が行うことから、操作用部材１５０の押し下げ動作について、作業者の立場から人間工学的に考える必要が生じる。即ち、作業者からすると、最初、初期位置１５５に停止状態にある操作用部材１５０の押し下げを開始するときには比較的小さな力の方が好ましく、一方、後述の動作説明で説明するように部品供給部２を実装装置に連結するとき、つまり部品供給部２の昇降の微調整を要するときには、容易に昇降するのを抑えた方が上記微調整がし易いと思われるため比較的大きな力でもよいと考えられる。一方、支点用部材１１２４を中心とした操作用部材１５０の回動によって、上述したように作用点１５３は昇降方向１８０に沿って直線的に移動することから、支点用部材１１２４の中心位置１１２４ａと作用点１５３の中心位置１５３ａとを結ぶ距離は、操作用部材１５０の回動に伴い変化する。操作用部材１５０の長さが一定であるので、上記距離が長くなる程、支点１２４と操作用部材１５０の力点との間の距離は短くなり大きな力が必要となる。よって、上述したような、最初小さい力で徐々に大きい力となるには、支点用部材１１２４の中心位置１１２４ａと作用点１５３の中心位置１５３ａとを結ぶ距離が操作用部材１５０の回動に従い長くなっていくように変化すればよい。そのためには、昇降方向１８０に平行な垂直方向において、支点用部材１１２４の中心位置１１２４ａが、作用点１５３の中心位置１５３ａと同じ高さ、又は中心位置１５３ａより下側に位置すればよい。よって、本実施形態では、図１及び図６に示すように、操作用部材１５０が初期位置１５５に位置するとき、つまり部品供給部２が下降位置１３４に位置するとき、支点用部材１１２４の中心位置１１２４ａと、作用点１５３の中心位置１５３ａとが垂直方向において同じ高さ、つまり水平方向に並ぶように配置している。尚、上述したように、支点用部材１１２４は長穴にてなる支点１５４にガタツクことなく摺動可能に嵌合していることから、支点用部材１１２４の中心位置１１２４ａは、支点１５４の中心位置１５４ａと同一視することができる。
【００２２】
上述のように中心位置１１２４ａ及び中心位置１５３ａを配置することで、図６に示すように、操作用部材１５０が押下位置１５６に位置するときにおける、上記中心位置１１２４ａと上記中心位置１５３ａとを結ぶ距離Ｌ２は、操作用部材１５０が初期位置１５５に位置するときにおける、上記中心位置１１２４ａと上記中心位置１５３ａとを結ぶ距離Ｌ１に比べて長くなる。よって、操作用部材１５０が初期位置１５５に位置するときには作業者は比較的小さい力で、操作用部材１５０が押下位置１５６付近に位置するときつまり部品供給部２を実装装置に連結するときには比較的大きい力で作業することができ、作業者にとって操作性及び作業性が非常に良い。よって、部品供給部の交換作業に要する時間を従来に比べて短縮することができる。
【００２３】
さらに本実施形態では、図８に示すように、部品供給部用台車１００が部品実装装置１の本体部１ａに装填された後、部品供給部用台車１００のコンパクト化を図るため、操作用部材１５０は、折り曲げ機構１５７を有し各板状部材１５１の中央部分にて折り曲げ可能な構造としている。以下に折り曲げ機構１５７について説明する。
各板状部材１５１は、図５に示すように、上記作用点１５３及び上記支点１５４を有する第１部材１５１−１と、力点となる一端部１５１ａに把持部材１５２を設けた第２部材１５１−２とを有する。第２部材１５１−２は、第１部材１５１−１に設けられ上記折り曲げ機構１５７を構成する枢軸１５７１にて回動可能に第１部材１５１−１に連結されており、枢軸１５７１を中心にして作業位置１５７２と折畳位置１５７３との間で回動可能である。又、各板状部材１５１には、作業位置１５７２及び折畳位置１５７３に第２部材１５１−２を位置決めし固定するためであり上記折り曲げ機構１５７を構成する位置決め板１５７４が第２部材１５１−２に沿って矢印１５７４ｃ方向に移動可能にて第２部材１５１−２に取り付けられている。位置決め板１５７４の一端１５７４ａは、第１部材１５１−１に形成した係合部１５７５に係合可能であり、位置決め板１５７４の他端１５７４ｂは、把持部材１５２に例えば平行に配置され、作業者が上記作業位置１５７２及び上記折畳位置１５７３に第２部材１５１−２を位置決めしようとするとき、当該作業者の指にて操作可能で上記折り曲げ機構１５７を構成する棒材１５７６に連結される。さらに、位置決め板１５７４の一端１５７４ａが上記係合部１５７５に自動的に係合可能なように、位置決め板１５７４と第２部材１５１−２との間には、上記一端１５７４ａを上記係合部１５７５に付勢する付勢部材としてのスプリング１５７７が取り付けられている。よって位置決め板１５７４の一端１５７４ａは、スプリング１５７７にて常時第１部材１５１−１に付勢されているが、上述のように作業者が上記作業位置１５７２及び上記折畳位置１５７３に第２部材１５１−２を位置決めしようとするときには、作業者が棒材１５７６を把持部材１５２側へ引っ張ることで位置決め板１５７４は、スプリング１５７７の不勢力に逆らって矢印１５７４ｃ方向に移動し、位置決め板１５７４の一端１５７４ａと上記係合部１５７５との係合が解除される。
【００２４】
尚、折畳位置１５７３に位置する第２部材１５１−２を作業位置１５７２に戻すときには、作業者は、単に第２部材１５１−２を持ち上げることで、位置決め板１５７４の一端１５７４ａは、第１部材１５１−１に付勢されながら第１部材１５１−１の端面を摺動し、第２部材１５１−２が作業位置１５７２に到達したとき、スプリング１５７７の付勢力にて上記係合部１５７５に自動的に係合する。勿論、第２部材１５１−２を作業位置１５７２に戻すときにも、作業者は棒材１５７６を操作して位置決め板１５７４を移動させ、第２部材１５１−２が作業位置１５７２に到達したとき、棒材１５７６から手を離すことで位置決め板１５７４をスプリング１５７７の付勢力にて上記係合部１５７５に係合させても良い。
【００２５】
以上説明したように構成された部品供給部用台車１００の動作、つまり電子部品実装装置１における部品供給部２の交換動作について以下に説明する。
部品供給部２の交換が必要となったとき、交換用の部品供給部２を載置した部品供給部用台車１００を用意し、作業者は、該部品供給部用台車１００を電子部品実装装置１の本体部１ａまで搬送する。該搬送時には、該部品供給部用台車１００の操作用部材１５０は、図１に示すように、初期位置１５５に位置する。又、操作用部材１５０の第２部材１５１−２は、作業位置１５７２に位置する。
一方、交換される部品供給部２は、台車ごと電子部品実装装置１の本体部１ａから引き離しておく。
【００２６】
部品供給部用台車１００に載置した新たな部品供給部２を電子部品実装装置１の本体部１ａに装填するとき、本体部１ａの床面からの高さと、部品供給部用台車１００の部品供給部２の床面からの高さとを調整するため、作業者は、図７に示すように、操作用部材１５０における把持部材１５２を把持し、初期位置１５５に位置する操作用部材１５０を押下位置１５６へ向かって押し下げて、下降位置１３４に位置している部品供給部２を上昇位置１３５側へ上昇させ、上述の両者の高さが一致するように高さ調整を行う。そして該調整を行いながら部品供給部２を電子部品実装装置１の本体部１ａに連結していく。
該連結動作のとき、上述したように、初期位置１５５に位置する操作用部材１５０を押し下げるときには、作業者は比較的小さな力ですみ、上記高さ調整を行うときには比較的大きな力を要し、連結動作を作業性良く行うことができる。
【００２７】
該装填終了後、当該部品供給部用台車１００の省スペース化を図るため、図８に示すように、作業者は、上述したように棒材１５７６を操作して、作業位置１５７２に位置する第２部材１５１−２を折畳位置１５７３に位置決めするのが好ましい。このように第２部材１５１−２を折畳位置１５７３に位置決めすることで、操作用部材１５０の一端部１５１ａに設けられた把持部材１５２の位置を、部品供給部２のリール３ａの突出位置とほぼ同位置とすることができ、当該部品供給部用台車１００の後端位置１０１内に収めることができる。
【００２８】
又、電子部品実装装置１の本体部１ａから部品供給部２を部品供給部用台車１００ごと離脱させるときには、装填時とは逆に部品供給部用台車１００を本体部１ａから引き離せばよい。このとき、部品供給部２では、本体部１ａに載置され支持された状態が解除されることから、主に部品供給部２の自重にて部品供給部２は下降位置１３４に向かって降下する。該降下動作では、上述のように支柱部１１０にはショックアブソーバー１３３を設けているので、支柱部１１０の降下速度は制限され支柱部１１０の下端支持部材１３１１が下降端に衝突することを防止できる。
以上にて部品供給部２の交換動作が終了する。
【産業上の利用可能性】
【００２９】
本発明の電子部品供給部用台車は、いわゆるパーツフィーダーを有する部品供給部を備えた電子部品実装装置に利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の実施形態である電子部品供給部用台車の側面図である。
【図２】図１に示す電子部品供給部用台車において操作用部材の動作を説明するための図である。
【図３】図１に示す電子部品供給部用台車の組立図である。
【図４】図１に示す電子部品供給部用台車の昇降部の組立図である。
【図５】図１に示す電子部品供給部用台車の操作用部材を示す図である。
【図６】図１に示す電子部品供給部用台車の操作用部材における作用点と支点との位置関係を説明するための図である。
【図７】図１に示す電子部品供給部用台車の動作を説明するための図である。
【図８】図１に示す電子部品供給部用台車の動作を説明するための図である。
【図９】従来の交換用台車を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００３１】
２…部品供給部、
１１０…支柱部、１１１…固定柱部材、１１２…可動柱部材、１３０…昇降部、
１３２…載置台、１５０…操作用部材、１５１ａ…一端部、１５１ｂ…他端部、
１５３…作用点、１５４…支点、１５５…初期位置、１５６…押下位置、
１５７…折り曲げ機構、１７０…台座、１７１…キャスター、１８０…昇降方向、
１１２４…支点用部材。
【図１】
2005166883.tif 000003
【図２】
2005166883.tif 000004
【図３】
2005166883.tif 000005
【図４】
2005166883.tif 000006
【図５】
2005166883.tif 000007
【図６】
2005166883.tif 000008
【図７】
2005166883.tif 000009
【図８】
2005166883.tif 000010
【図９】
2005166883.tif 000011