(57)【要約】【課題】本発明は、携帯電話機などの機器にＬＣＤ、ＥＬ等の表示装置のディスプレイ本体を組み込むための台座となるディスプレイユニット用ホルダにおいて、ユニット全体の強度が強く、形状の自由度も高く、さらに電気を絶縁するための絶縁性粘着テープを所要の箇所に貼り付ける必要がないので工程削減が可能となり、携帯電話機などの最終製品の薄型軽量化とコストダウンに貢献できるディスプレイユニット用ホルダを提供する。【解決手段】携帯電話機などのディスプレイユニット本体Ｂを組み込むための台座となるディスプレイユニット用ホルダＡにおいて、前記ホルダＡは金属シートを所要の形態に打ち抜き、及び折り曲げ加工を順次に施してなる金属加工部品１からなり、該部品１にインサート成形法により、合成樹脂からなる絶縁部２とフレーム部３が設けられていることを特徴とするディスプレイユニット用ホルダである。【選択図】図１
2005010699.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
携帯電話機などの機器にＬＣＤ、ＥＬ等の表示装置からなるディスプレイユニット本体を組み込むための台座となるディスプレイユニット用ホルダにおいて、前記ホルダは金属シートを所要の形態に打ち抜き、及び折り曲げ加工を順次に施してなる金属加工部品からなり、該部品にインサート成形法により、合成樹脂からなる絶縁部とフレーム部が設けられていることを特徴とするディスプレイユニット用ホルダ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ディスプレイユニット用ホルダに関するものであり、さらに詳しくは、携帯電話機、ＰＤＡ、パソコン、デジタルカメラ、ビデオカメラなどの機器にＬＣＤ、ＥＬ等の表示装置のディスプレイユニット本体を組み込むための台座となるディスプレイユニット用ホルダに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のディスプレイユニット用ホルダＡは、瞬間溶解炉で溶解したアルミニウム、マグネシウム、亜鉛、真鍮などの非鉄金属の合金を精密に造られた金型に高速、高圧で注入し、瞬時に成形するダイカスト法と呼ばれる鋳造法で作製されている。
【０００３】
これは、鋳物の製造方法の１種で、従来の鋳物に比べ、薄肉鋳物の鋳造が可能であり、極めて寸法精度が高く、強度も優れ、鋳肌が滑らかで美しく、正確な仕上がりで機械加工も少なくてすみ、精密な非鉄金属鋳物の生産方法の中で、最も生産性が高く、ひとつの金型で数万個は繰り返し使用できる経済的な鋳造法である。
【０００４】
このダイカスト法は、コンピュータ機器、ＯＡ機器、通信機器、光学機器、電気・電子機器、産業機械、建築用品などの精密部品をはじめ自動車、オートバイなどのパーツなどさまざまな分野の構成部品製作に欠かすことのできない技術である。
【０００５】
携帯電話機、ＰＤＡ、パソコン、デジタルカメラ、ビデオカメラなどの機器にＬＣＤ、ＥＬ等の表示装置のディスプレイユニット本体Ｂを組み込むための台座となるディスプレイユニット用ホルダＡは、主にアルミニウム合金を材料としたアルミニウムダイカスト、或いはマグネシウム合金を材料としたマグネシウムダイカストを使用して作製されている。
【０００６】
該アルミニウムダイカストは、軽量で成形性に優れ、かつ耐久性に富み、更に材料のリサイクル性にも優れており、省エネルギー、省資源など環境保全に適している。
【０００７】
次に、マグネシウムダイカストは、マグネシウム元素の特性である実用金属中最も軽く、空気・熱伝導性が良く、振動吸収性にも優れ、また安定した電磁波シールド性を有している。
【０００８】
また、マグネシウムダイカストの材料であるマグネシウム合金は、加工硬化率が高く、物体が衝突した時に生じるくぼみは、アルミニウム合金などに比較して小さいので携帯電話機、ＰＤＡ、パソコン、デジタルカメラ、ビデオカメラなど携帯する小型家電には最適である。
【０００９】
また、切削抵抗が小さく、機械加工時間を短縮することで動力を節約し、工具寿命を延ばすことができる。
【００１０】
以上のように、従来のディスプレイユニット用ホルダＡは、アルミニウム合金やマグネシウム合金などを材料とした非常に優れたダイカスト製品であるが、該ダイカスト製品の場合は、鋳造後の後処理が必要である。
【００１１】
例えば、鋳造品を金型から取り出した後、トリミング、バリ取り、表面処理などを行うが、これらの工程があるため生産コストがかなりかかってしまう問題点がある。
【００１２】
さらに、最終製品である携帯電話機、ＰＤＡ、パソコン、デジタルカメラ、ビデオカメラなど携帯する小型家電の薄型軽量化に伴って構成を決定する場合、ユニット全体の強度不足、形状の自由度が少なく微調整がきかない問題がある。
【００１３】
例えば、図５に示すように、従来の携帯電話機の場合は、ＬＣＤ、ＥＬ等の表示装置のディスプレイユニット本体Ｂ、該ユニット本体Ｂを組み込むための台座となるディスプレイユニット用ホルダＡ、及び該ユニット用ホルダＡの背面側にプリント基板からなるディスプレイコントロールユニットＣが取り付けられている。
【００１４】
このように携帯電話機の場合は、前述したように、ユニット全体の強度不足、形状の自由度が少なく微調整がきかない問題の他に、該ユニット用ホルダＡの背面側にプリント基板からなるディスプレイコントロールユニットＣが取り付けられているため、該ホルダＡは、箇所により、導電と絶縁をコントロールする必要がある。
【００１５】
図６に示すように、該ホルダＡの主要構成部品である金属加工部品１にシールド板金４を該シールド板金４の端縁部がフレーム部３のリブ５にはまるように貼り付け、更に絶縁部２を設けるために絶縁性粘着テープを貼り付けているので加工費用が別途生じるなどの問題点もあり、トータル的には生産コストも高くなり、完全な生産システムではないのが現状である。
【００１６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は係る従来技術の問題点を解決するものであり、携帯電話機、ＰＤＡ、パソコン、デジタルカメラ、ビデオカメラなどの機器にＬＣＤ、ＥＬ等の表示装置のディスプレイ本体を組み込むための台座となるディスプレイユニット用ホルダにおいて、ユニット全体の強度が強く、形状の自由度も高く、絶縁部に粘着テープを使用しないので加工費用が別途発生しないディスプレイユニット用ホルダを提供するものである。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記のような課題を解決するために成されたもので、本発明の請求項１に係る発明は、携帯電話機などの機器にＬＣＤ、ＥＬ等の表示装置からなるディスプレイユニット本体Ｂを組み込むための台座となるディスプレイユニット用ホルダＡにおいて、前記ホルダＡは金属シートを所要の形態に打ち抜き、及び折り曲げ加工を順次に施してなる金属加工部品１からなり、該部品１にインサート成形法により、合成樹脂からなる絶縁部２とフレーム部３が設けられていることを特徴とするディスプレイユニット用ホルダである。
【００１８】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係るディスプレイユニット用ホルダＡの実施の形態を図１から図４に基づいて詳細に説明する。
【００１９】
図１は、本発明に係るディスプレイユニット用ホルダＡの１実施例を示す斜視図であり、図２は、本発明に係るディスプレイユニット用ホルダＡを構成する金属加工部品１の斜視図であり、図３は、本発明に係るディスプレイユニット用ホルダＡを構成する合成樹脂からなる絶縁部２とフレーム部３を示す斜視図であり、図４は、本発明に係るディスプレイユニット用ホルダＡを成形するインサート成形法を説明する模式図である。
【００２０】
本発明のディスプレイユニット用ホルダＡは、図１に示すように、携帯電話機、ＰＤＡ、パソコン、デジタルカメラ、ビデオカメラなどの機器にＬＣＤ、ＥＬ等の表示装置からなるディスプレイユニット本体Ｂを組み込むための台座となるものである。
【００２１】
図２に示すように、アルミニウム合金やマグネシウム合金からなる金属シートを所要の形態に打ち抜き後、必要な部分を折り曲げ加工などを施して金属加工部品１を作製する。
【００２２】
次に、図３に示すような、合成樹脂からなる絶縁部２とフレーム部３を図４に示すインサート成形法により、金属加工部品１に一体成形する。
【００２３】
インサート成形法は、プラスチック射出成形技術の１種で合成樹脂の中でも、主に熱可塑性樹脂に熱と圧力を加えて、これを溶解（可塑化）し、適当な流動状態となったものを、高い圧力（射出圧）のもとに、閉鎖した金型内に高速で流し込み充分固化させて取り出す成形方法である。
【００２４】
図４に示すように射出成形機１０の成形金型である雌金型１０ａと雄金型１０ｂの間に金属加工部品１をセットする。
【００２５】
次に、射出成形機１０のホッパーに供給した成形材料である熱可塑性樹脂をスクリュー１０ｄの回転によって計量するとともに混練し、スクリュー１０ｄの先端１０ｃに該樹脂が達すると油圧装置からの押圧により、高温で溶解した樹脂を射出し、成形時の圧と熱により、絶縁部２とフレーム部３の成形と同時に金属加工部品１に一体化するものである。
【００２６】
このような射出成形に使用する熱可塑性樹脂は、製造する製品によって異なるが、一般的に携帯電話機、ＰＤＡ、パソコン、デジタルカメラ、ビデオカメラなどのディスプレイユニット用ホルダＡには、汎用樹脂、汎用エンジニアリング樹脂、スーパーエンジニアリング樹脂などの熱可塑性樹脂が使用される。
【００２７】
例えば、汎用樹脂として、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体（ＡＢＳ）、アクリル樹脂などが挙げられる。
【００２８】
また、汎用エンジニアリング樹脂として、ポリアミド（ＰＡ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、変性ポリフェニレンエーテル（ｍ−ＰＰＥ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ＧＦ強化ポリエチレンテレフタレート（ＧＦ−ＰＥＴ）、超高分子量ポリエチレン（ＵＨＰＥ）などが挙げられる。
【００２９】
更に、スーパーエンジニアリング樹脂としては、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリスルホン（ＰＳＦ）、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）などが挙げられる。
【００３０】
このような熱可塑性樹脂は、電気絶縁性、成形性などが非常に良く、低比重のため軽量であり、二次加工性の利便性によるコストダウンが図れるなどの特徴がある。
【００３１】
以上のように、本発明のディスプレイユニット用ホルダＡは、金属シートを所要の形態に打ち抜き後、折り曲げ加工を施して作製した金属加工部品１に合成樹脂の１種である熱可塑性樹脂を使用してインサート成形法により、絶縁部２とフレーム部３を一体化することで、アルミニウムダイカスト、或いはマグネシウムダイカスト比で同厚みにおいて１２０〜１５０％程度に強度が向上し、形状の自由度が高くなり、成形品を金型から取り出した後、トリミング、バリ取り、表面処理などを行う必要がないので、生産コストも安くなり、また電気を絶縁するための絶縁性粘着テープを所要の箇所に貼り付ける必要がないので工程削減が可能となり、さらに生産コストの低減を図ることができるため、最終製品である携帯電話機、ＰＤＡ、パソコン、デジタルカメラ、ビデオカメラなど携帯する小型家電の薄型軽量化とコストダウンに貢献できるものである。
【００３２】
【実施例】
次に実施例により、本発明を具体的に説明する。
【００３３】
＜実施例１＞
本発明のディスプレイユニット用ホルダＡは、図２に示すように、厚み０．５ｍｍのアルミニウム合金からなる金属シートを打ち抜き後、周辺の所要の部分を折り曲げて金属加工部品１を作製した。
【００３４】
次に、図４に示すように射出成形機１０の成形金型である雌金型１０ａと雄金型１０ｂの間に金属加工部品１をセットした。
【００３５】
次に、射出成形機１０のホッパーに供給した成形材料であるアクリル樹脂をスクリュー１０ｄの回転によって計量するとともに混練し、スクリュー１０ｄの先端１０ｃに該樹脂が達すると油圧装置からの押圧により、高温で溶解した樹脂を射出し、成形時の圧と熱により、絶縁部２とフレーム部３の成形と同時に金属加工部品１に一体化した。
【００３６】
以上のような、インサート成形法により作製したディスプレイユニット用ホルダＡは、図１に示すように、電気を絶縁するための絶縁性粘着テープを貼り付ける箇所にはアクリル樹脂により、絶縁部２が形成され、金属加工部品１の全周には同様にアクリル樹脂により、フレーム部３が形成されて、該ホルダＡの強度が向上し、更には工程削減も可能となり、生産コストの低減を図ることができ、最終製品である携帯電話機、ＰＤＡ、パソコン、デジタルカメラ、ビデオカメラなど携帯する小型家電の薄型軽量化とコストダウンに貢献できた。
【００３７】
＜実施例２＞
本発明のディスプレイユニット用ホルダＡは、図２に示すように、厚み０．５ｍｍのアルミニウム合金からなる金属シートを打ち抜き後、周辺の所要の部分を折り曲げて金属加工部品１を作製した。
【００３８】
次に、図４に示すように射出成形機１０の成形金型である雌金型１０ａと雄金型１０ｂの間に金属加工部品１をセットした。
【００３９】
次に、射出成形機１０のホッパーに供給した成形材料であるポリカーボネート樹脂をスクリュー１０ｄの回転によって計量するとともに混練し、スクリュー１０ｄの先端１０ｃに該樹脂が達すると油圧装置からの押圧により、高温で溶解した樹脂を射出し、成形時の圧と熱により、絶縁部２とフレーム部３の成形と同時に金属加工部品１に一体化した。
【００４０】
以上のような、インサート成形法により作製したディスプレイユニット用ホルダＡは、図１に示すように、電気を絶縁するための絶縁性粘着テープを貼り付ける箇所にはポリカーボネート樹脂により、絶縁部２が形成され、金属加工部品１の全周には、同様にポリカーボネート樹脂により、フレーム部３が形成されて、該ホルダＡの強度が向上し、更には工程削減も可能となり、生産コストの低減を図ることができ、最終製品である携帯電話機、ＰＤＡ、パソコン、デジタルカメラ、ビデオカメラなど携帯する小型家電の薄型軽量化とコストダウンに貢献できた。
【００４１】
＜実施例３＞
本発明のディスプレイユニット用ホルダＡは、図２に示すように、厚み０．５ｍｍのマグネシウム合金からなる金属シートを打ち抜き後、周辺の所要の部分を折り曲げて金属加工部品１を作製した。
【００４２】
次に、図４に示すように射出成形機１０の成形金型である雌金型１０ａと雄金型１０ｂの間に金属加工部品１をセットした。
【００４３】
次に、射出成形機１０のホッパーに供給した成形材料であるアクリル樹脂をスクリュー１０ｄの回転によって計量するとともに混練し、スクリュー１０ｄの先端１０ｃに該樹脂が達すると油圧装置からの押圧により、高温で溶解した樹脂を射出し、成形時の圧と熱により、絶縁部２とフレーム部３の成形と同時に金属加工部品１に一体化した。
【００４４】
以上のような、インサート成形法により作製したディスプレイユニット用ホルダＡは、図１に示すように、電気を絶縁するための絶縁性粘着テープを貼り付ける箇所にはアクリル樹脂により、絶縁部２が形成され、金属加工部品１の全周には同様にアクリル樹脂により、フレーム部３が形成されて、該ホルダＡの強度が向上し、更には工程削減も可能となり、生産コストの低減を図ることができ、最終製品である携帯電話機、ＰＤＡ、パソコン、デジタルカメラ、ビデオカメラなど携帯する小型家電の薄型軽量化とコストダウンに貢献できた。
【００４５】
＜実施例４＞
本発明のディスプレイユニット用ホルダＡは、図２に示すように、厚み０．５ｍｍのマグネシウム合金からなる金属シートを打ち抜き後、周辺の所要の部分を折り曲げて金属加工部品１を作製した。
【００４６】
次に、図４に示すように射出成形機１０の成形金型である雌金型１０ａと雄金型１０ｂの間に金属加工部品１をセットした。
【００４７】
次に、射出成形機１０のホッパーに供給した成形材料であるポリカーボネート樹脂をスクリュー１０ｄの回転によって計量するとともに混練し、スクリュー１０ｄの先端１０ｃに該樹脂が達すると油圧装置からの押圧により、高温で溶解した樹脂を射出し、成形時の圧と熱により、絶縁部２とフレーム部３の成形と同時に金属加工部品１に一体化した。
【００４８】
以上のように、インサート成形法により作製したディスプレイユニット用ホルダＡは、図１に示すように、電気を絶縁するための絶縁性粘着テープを貼り付ける箇所にはポリカーボネート樹脂により、絶縁部２が形成され、金属加工部品１の全周には、同様にポリカーボネート樹脂により、フレーム部３が形成されて、該ホルダＡの強度が向上し、更には工程削減も可能となり、生産コストの低減を図ることができ、最終製品である携帯電話機、ＰＤＡ、パソコン、デジタルカメラ、ビデオカメラなど携帯する小型家電の薄型軽量化とコストダウンに貢献できた。
【００４９】
【発明の効果】
本発明は、金属シートを所要の形態に打ち抜き後、折り曲げ加工を施して作製した金属加工部品に合成樹脂の１種である熱可塑性樹脂を使用してインサート成形法により、絶縁部とフレーム部を設けることで、アルミニウムダイカスト、或いはマグネシウムダイカスト比で同厚みにおいて１２０〜１５０％程度に強度が向上し、形状の自由度が高くなり、成形品を金型から取り出した後、トリミング、バリ取り、表面処理などを行う必要がないので、生産コストも安くなり、また電気を絶縁するための絶縁性粘着テープを所要の箇所に貼り付ける必要がないので工程削減が可能となり、さらに生産コストの低減を図ることができるため、最終製品である携帯電話機、ＰＤＡ、パソコン、デジタルカメラ、ビデオカメラなど携帯する小型家電の薄型軽量化とコストダウンに貢献できるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るディスプレイユニット用ホルダの１実施例を示す斜視図である。
【図２】本発明に係るディスプレイユニット用ホルダを構成する金属加工部品の斜視図である。
【図３】本発明に係るディスプレイユニット用ホルダを構成する合成樹脂からなる絶縁部とフレーム部を示す斜視図である。
【図４】本発明に係るディスプレイユニット用ホルダを成形するインサート成形法を説明する模式図である。
【図５】従来の携帯電話機のディスプレイユニットを構成しているディスプレイユニット本体、ディスプレイユニット用ホルダ、ディスプレイコントロールユニットを示す斜視図である。
【図６】従来の携帯電話機のディスプレイユニット用ホルダを示す平面図である。
【符号の説明】
Ａ・・・ディスプレイユニット用ホルダ
Ｂ・・・ディスプレイユニット本体
Ｃ・・・ディスプレイコントロールユニット
１・・・金属加工部品
２・・・絶縁部
３・・・フレーム部
４・・・シールド板金
５・・・リブ
１０・・・射出成形機  １０ａ・・・雌金型  １０ｂ・・・雄金型
１０ｃ・・・先端  １０ｄ・・・スクリュー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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