Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【要約】【課題】遮蔽、紫外線の防御、装飾のための窓やドアのガラスへのフイルムや布等の貼り付けが容易であると共に、ガラスからの剥離も容易である貼り付け方法を提供することを課題とする。【解決手段】前期課題を解決するために、ガラスの両側に磁石あるいは片方の側には磁石ともう一方の側には鉄等の磁性体をおくことによって、磁力でガラスに紙や布や合成樹脂のフイルム等を容易に貼り付けるようにした。【選択図】    「図４」
2005272288.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁性体あるいは永久磁石をガラス１とガラス２の間に入れて、その磁性体あるいは永久磁石とガラスの反対側の面に別の永久磁石を置くことにより、磁力により窓等の遮蔽、紫外線の防御、装飾のため等の布、紙、ポリエステルフイルム、塩化ビニールシート、プラスチックシート等をガラス面に貼り付ける機能を与えた二重ガラス。
【請求項２】
前期のガラス１とガラス２の間に入れる磁性体あるいは永久磁石を、数個連結や糸等で結び付けて二重ガラスのガラス１とガラス２の間の空間部分の上からぶら下げることで、布、紙、ポリエステルフイルム、塩化ビニールシート、プラスチックシート等を貼り付けや取り外しを容易にすることを特徴とする二重ガラス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】本発明は、商店や一般家屋等に使用される二重ガラス窓のガラスや二重ドアガラス等に、紙類、布類、合成樹脂のフイルム等を貼り付ける技術分野に関するものである。
【背景技術】
【０００２】近年、商店の店舗及び一般家屋の窓ガラスに防音や断熱効果などを理由に二重ガラスが使用されるようになってきた。【０００３】また、紫外線による人体への悪影響を防止するための遮光、外部からの視界の遮断、装飾の目的で、合成樹脂製のフイルムが窓ガラス等に貼り付けられていることがある。【０００４】一般に、この種のフイルムは、遮光性を備えたり、あるいは装飾が施されたりしたベースフイルムの一面に接着剤層が設けられ、さらにその上にセパレータフイルムを剥離して、露出された接着剤面のあるフイルムの面をガラス表面に押し付けるようにして貼り付けている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】従来のフイルムにおいては、しわや空気の巻き込み等を生じないようにガラスに貼り付けるためには熟練と手間を要することになる。【０００６】また、布や紙をガラスに貼り付けるには接着剤やセロテープで貼り付けると剥がしにくく、剥がした後ガラス面が汚れる。
【課題を解決するための手段】
【０００７】前期課題を解決するために、ガラスの両側に磁石あるいは片方の側には磁石ともう一方の側には鉄等の磁性体をおくことによって、磁力でガラスに紙や布や合成樹脂のフイルム等を容易に貼り付けるようにした。
【発明の効果】
【０００８】従来のフイルム、布、紙等をガラス面に貼り付けることに比べて、熟練も手間も要らず容易に貼り付けができ、取り外しも簡単にできる上汚れない。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
【実施例】ガラスの面を鉄等の磁性体あるいは永久磁石が動くため、ガラス表面に傷が入るのを防ぐのに磁性体あるいは永久磁石を薄いビニールあるいはプラスチック等で覆う必要がある。【００１０】貼り付ける必要がないときは、連結や糸等で繋がれた磁性体あるいは永久磁石を、見えないように仕舞い込む空間を二重窓ガラスの横端等につくり、磁性体あるいは永久磁石を外からの磁石や止め金等を利用して固定し、開け閉めで動かないようにする必要がある。
【産業上の利用可能性】
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】ガラス１とガラス２の間に磁性体あるいは永久磁石を入れた本発明の斜視図である。
【図２】ガラス１とガラス２の間に磁性体あるいは永久磁石を入れた本発明の部分斜視図である。
【図３】本発明の二重ガラスにフイルム等を貼り付けた部分の断面図である
【図４】本発明の二重ガラスにフイルム等を貼り付けた斜視図である。
【符号の説明】
【００１２】    １・・・ガラス
２・・・ガラス
３・・・磁性体あるいは永久磁石
４・・・止め金
５・・・二重ガラス窓の枠
６・・・糸等
７・・・永久磁石
８・・・フイルム、布、紙等
【図１】
2005272288.tif 000003
【図２】
2005272288.tif 000004
【図３】
2005272288.tif 000005
【図４】
2005272288.tif 000006
(57)【要約】      （修正有）【課題】寿命を大幅に向上させるとともに、製作加工を容易にした沿面オゾン発生体。【解決手段】高圧電源を付加して沿面放電により周囲の酸素をオゾン化させる沿面オゾン発生体において、セラミックス板２の少なくとも一方の面を耐蝕性に優れた金属棒をセラミックス板との間隔を規定する金属クリップで固定することにより構成した。【選択図】図１
2005272287.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
セラミックス板の一方の面に０．１〜４ｍｍ径の金属棒をセラミックス板との間隔が０．１〜０．５ｍｍになるよう間隔を規定する金属クリップで固定するとともに、他方の面に金属薄板を接着して構成した沿面オゾン発生体。
【発明の詳細な説明】
【発明の詳細な説明】
【０００１】「発明の属する技術分野」本発明は脱臭もしくは水処理等で用いる沿面オゾン発生体に関する。
【０００２】「従来の技術」オゾンを発生させる方法の一つとしてセラミック板等の両面に電極を設け、高圧電流を付加することにより沿面放電させ周囲の酸素をオゾン化させることが知られている。この場合オゾン発生体にはセラミックス板の両面に金属を焼き付けたり溶射したもの、或いは金属網を接着したものが一般に使用されている。
【０００３】「発明が解決しようとする課題」この沿面オゾン発生体は、従来セラミックス基板の上に金属を塗布焼付けたり、溶射する事により製作していた為、数ミリ単位の金属厚みを得ることは、コスト的、技術的に大変困難なものであった。従って金属電極部の厚みが数十〜数百μと薄く寿命もせいぜい３，０００時間と短い、又、金属網を貼り付けて電極部を構成した場合は、金属網とセラミックス基板との接触部付近にプラズマにより集められた不純物が、堆積し数百時間で清掃を必要とする欠点があった。本発明は、これら従来の欠点を解消し、寿命が長く、しかも製作費が安価な沿面オゾン発生体を提案することを目的としている。
【０００４】「課題を解決するための手段」このため本発明ではセラミックス板の一方の面に０．１〜２ｍｍ径の任意の耐蝕性に優れた硬度のある、例えばステンレスやタングステンのような金属棒を、セラミックス板との間隔を規定する金属クリップで固定するとともに、他方の面に金属の薄板を接着して沿面オゾン発生体を構成した。
【０００５】「作用」オゾン発生体は、規格の金属棒をセラミックス板に間隔を規定する金属クリップで固定するだけで作ることが出来るので、製作加工が非常に簡単である。しかも金属棒は溶射や焼き付けの金属箔に比べて肉厚が数倍から数十倍大きく、オゾン発生体の寿命がその分大巾に向上する。
【０００６】「実施の形態」次に図１および図２を用いて本発明の一実施例を説明する。図１は本願のオゾン発生体の平面、図２はその横断面を示す。オゾン発生体１は、その基板として０．１〜１ｍｍ程度のセラミックス２を用いる。セラミックス板２の一方の面Ａには電極として、０．５〜２ｍｍ径の金属棒３を金属クリップで固定する。この場合金属棒３は基板との間隔が０．１〜２ｍｍの任意の寸法が金属クリップの厚みで規定出来るよう固定するのが望ましい。この金属クリップの材質はステンレスが適当である。金属棒３は金属クリップ７と導線４ａを介して高圧電源５に接続されている。なお、金属棒３は市販の規格品を用いてよい。
【０００７】一方、セラミックス板２の他方の面Ｂには電極として耐蝕性のある金属薄板６を接着剤で接着する。この場合板厚みは、０．１〜０．２ｍｍ近辺のものが望ましい。このＢ面の電極６は導線４ｂを介して高圧電源５に接続してある。
【０００８】前記構成のオゾン発生体１に高圧電源５より、２，０００〜８，０００ボルト、１０〜６０キロヘルツの電流を流すと、電極の表面にプラズマが発生し、その周囲の酸素分子がオゾンに変化する。テストの結果、従来のオゾン発生体では１，０００時間位の寿命しか無かったものが、本発明では約１０倍の１０，０００時間の使用が可能となった。なお、金属棒３の本数を変えることによりオゾンの発生容量を変化させることが出来る。
【０００９】「効果」本発明によれば、電極として市販の金属棒をセラミックス板に間隔を規定する金属クリップで固定するだけでオゾン発生体を作ることが出来るので、製作加工が容易である。  金属棒の着脱が出来るため、不純物を取り除き繰り返し使用する事が出来る。また、従来と比べオゾン発生体の寿命は金属棒を取り替えれば半永久的である、
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明のオゾン発生体の一実施例を示す図面である。
【図２】図１の横断面である。
【符号の説明】
１・・・・・オゾン発生体２・・・・・セラミックス板３・・・・・電極（金属棒）４ａ・・・・導線４ｂ・・・・導線５・・・・・高圧電源６・・・・・電極（金属薄板）７・・・・・間隔を規定する金属クリップ
【図１】
2005272287.tif 000003
【図２】
2005272287.tif 000004
(57)【要約】      （修正有）【課題】環境対応の省エネルギーのため超鋼、工具鋼、合金鋼及び炭素鋼などの基材表面に（１１１）配向制御した高潤滑性を有したＴｉＮ硬質被膜材を提供する。【解決手段】ＰＶＤイオンプレーティングなどの表面改質装置を用いて、バイアス電圧を従来の−５０Ｖから−２００Ｖに変えて被覆することにより、従来の（２００）配向から（１１１）配向優位のＴｉＮ硬質膜となる。更に基材とＴｉＮ硬質被膜との間にＴｉなどの中間層を挿入すると（１１１）配向制御が有効である。【選択図】    図１
2005272997.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（１１１）配向制御して高潤滑性を有するＴｉＮ硬質被膜材
【請求項２】
密着度を高くするために中間層を介した（１１１）配向制御した高潤滑性ＴｉＮ硬質被膜材
【請求項３】
密着度の高い硬質被膜材の上に（１１１）配向制御した高潤滑性ＴｉＮ硬質被膜材
【発明の詳細な説明】
【技術分野】  本発明はＰＶＤイオンプレーティングなどの表面改質装置によりＴｉ原子とＮ原子を配向制御して高潤滑性を有したＴｉＮ硬質被膜材に関する。ここで使用する基材は超鋼、工具鋼、合金鋼および炭素鋼である。
【背景技術】  従来、ＰＶＤ、ＣＶＤなどの表面改質装置により超鋼および工具鋼などの基材の表面に被覆した硬質被膜は金型、工具の耐摩耗性を向上させるために行われてきた。最近では、このような硬質被膜が自動車部品の表面に被覆し、耐摩耗性の向上とともに摩擦係数を低減するためにも使用されている。特に、自動車の摺動部品の表面にＴｉＮ、ＣｒＮなどの硬質被膜を被覆すると摩擦係数がエンジンオイル下で０．１２程度まで減少するため非常に大きなＣＯ２対応のための燃費対策になることができる。更に、新しい硬質被膜を開発することにより摺動界面の摩擦特性を低くすることが望まれている。
本発明は、環境対応の省エネルギーのため超鋼、工具鋼、合金鋼および炭素鋼などの基材の表面にＰＶＤイオンプレーティングなどの表面改質装置を用いてＴｉ原子とＮ原子を配向制御して高潤滑性を有したＴｉＮ硬質被膜材を提供することを目的としている。
【実施例１】  上記の目的を達成するための、本発明においては、以下の検証を行った。寸法、板厚４ｍｍ、直径３０ｍｍのディスクのＨＶ４５０をもったＳＫＤ１１の試験片表面に厚さ３μｍのＴｉＮ硬質被膜をバイアス電圧を−５０、１００、−１５０、−２００Ｖと変化させ、Ｔｉ原子とＮ原子の配向を制御して被覆した。−５０Ｖでは（２００）配向が優先で、−２００Ｖに向かって（１１１）配向が優先になるＴｉＮ硬質被膜の配向制御を行った。図１にバイアス電圧−５０と−２００ＶでＳＫＤ１１基材の表面にＴｉＮ硬質被膜を被覆した試験材を市販のエンジンオイル中でボールオンディスクを試験機を用いて摺動したときの摩擦係数の結果を示す。ボールの材質はＳＵＪ２である。従来のバイアス電圧−５０Ｖで（２００）が優位のＴｉＮ硬質被膜材の摩擦係数値に比べ新たに開発した（１１１）が優先のＴｉＮ硬質被膜の摩擦係数が２０％程度低く値が得られることを確認した。更に、基材とＴｉＮ硬質被膜との間の密着度を高めるためＴｉなどの中間層を挿入するか、密着度の高い硬質被膜を基材表面に被覆した材料の表面上にし（１１１）に配向制御したＴｉＮ硬質被膜を被覆することが有効である。
以上の結果は（１１１）配向制御した高潤滑性を有したＴｉＮ硬質被膜材を提供できることを示した。
【図面の簡単な説明】
【図１】ＳＫＤ１１基材上にバイアス電圧−５０Ｖおよび−２００Ｖで被膜したＴｉＮ硬質被膜材のボールオンディスク試験機による摩擦係数
【図１】
2005272997.tif 000003
(57)【要約】【課題】一般的にシリコン表面上に金めっき膜を形成するためには、まず前処理後金よりも卑なる金属たとえば  銅、ニッケルなどの金属膜を形成しその金属膜上に金めっき膜を形成している。上記のごとく従来は金めっき膜を形成するために前処理として銅又はニッケルなどの金属膜を形成し、その上に金めっき膜を形成するのみであり工程がかかり単価上昇につながる。【解決手段】シリコン表面に無電解金めっき用還元剤を作用させる第一の工程と、この第一の工程の後に無電解金めっき膜を形成する第二の工程を有することを特徴とする無電解金めっき方法。及び被めっき材料の表面をパラジウム、すず、亜鉛及びその他金属置換剤の水溶液により表面処理された被めっき材料に無電解金めっき用還元剤を作用させる第一の工程と、この第一の工程の後に無電解金めっき膜を形成する第二の工程を有することを特徴とする無電解金めっき方法によりシリコン表面上に安価に金めっき膜を形成することができる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリコン表面に無電解金めっき用還元剤を作用させる第一の工程と、この第一の工程の後に無電解金めっき膜を形成する第二の工程を有することを特徴とする無電解金めっき方法。
【請求項２】
前記第一工程の前に被めっき材料の表面をパラジウム、すずなどの金属置換剤の水溶液により表面処理することを特徴とする請求項１に記載する無電解金めっき方法。
【請求項３】
請求項１又はび請求項２記載の無電解金めっき方法により金めっきされたシリコン材料。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】本発明は主にシリコン表面の金めっき膜の形成に最適な無電解金めっきをするための方法に関する。
【背景技術】
【０００２】一般的にシリコン表面上に金めっき膜を形成するためには、まず前処理後金よりも卑なる金属たとえば  銅、ニッケルなどの金属膜を形成しその金属膜上に金めっき膜を形成している。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】上記のごとく従来は金めき膜を形成するために前処理として銅又はニッケルなどの金属膜を形成し、その上に金めっき膜を形成するのみであり工程がかかり単価上昇につながる。
【課題を解決するための手段】
【０００４】シリコン表面に無電解金めっき用還元剤を作用させる第一の工程と、この第一の工程の後に無電解金めっき膜を形成することを特徴とする無電解金めっき方法。【０００５】前記第一工程の前に被めっき材料の表面をパラジウム、すず、などの金属置換剤の水溶液により表面処理することを特徴とする請求項１に記載する無電解金めっき方法。【０００６】請求項１又は請求項２記載の無電解金めっき方法により金めっきされたシリコン材料。
【発明の効果】
【０００７】この発明によりシリコン表面上に安価に金めっき膜を形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】脱脂洗浄済みシリコン材（１ｍｍ×１ｍｍ×０．１ｍｍ）を用いて
前処理
１、温度２６℃のアルカリ水溶液（ＮａＯＨ  ５０ｇ／Ｌ  又は  ＫＯＨ  ５０ｇ／Ｌなどを主成分とする）に４分間浸漬する。
２、水洗後  温度２６℃の塩化すずを１リットル中に０．５ｇ含む水溶液に５分間浸漬する。
３、水洗後  温度２６℃の塩化パラジウムを１リットル中に０．５ｇ含む水溶液に５分間浸漬する。なお上記例では金属置換剤として塩化すずおよび塩化パラジウム溶液を用いたが他に塩化亜鉛などのその他の金属置換剤で代用してもよい。
無電解金めっき工程
４、水洗後  温度２６℃のホウ水素化カリウムを１リットル中に４．０ｇ含む水溶液に５分間浸漬する。
５、シアン化金カリウム    ５．８ｇ／Ｌ
シアン化カリウム      １３．０ｇ／Ｌ
水素化カリウム        １１．２ｇ／Ｌ
ホウ水素化カリウム    ２１．６ｇ／Ｌ
浴温度                ７０℃
上記の組成の無電解金めっき液に１５分間浸漬し金めっき膜を形成する【０００９】なお上記実施例では還元剤としてホウ水素化カリウムを用い説明したが他の還元剤を用いてもよい。【００１０】なお上記実施例ではシリコン材（１ｍｍ×１ｍｍ×０．１ｍｍ）を用いて説明したが大きさ形状については限定されない。【００１１】上記の形態においてシリコンの表面状態によっては  前処理  １、２、３  の工程は施さなくてもよい。【００１２】上記の方法の量、時間、成分などは本発明から逸脱されることなく改変されることは明らかである。
(57)【要約】【課題】  従来の技術では、微細多孔質層（１μｍ以下の微細径）の金属表面への加工の製作は不可能であった。【解決手段】  高融点金属材料表面の高エネルギー・高粒子束のイオンビームによる照射と加熱を同時に行うことにより、その表面に微細多孔質層（１μｍ以下の孔径のナノ多孔質層）を形成するものである。即ち、高粒子束ヘリウムイオンビーム照射（６．７×１０20Ｈｅ／ｍ2／ｓ）により、表面温度２２００℃程度まで加熱されたタングステン表面を多孔質化する。【選択図】図１
2005272915.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属材料表面の高エネルギー・高粒子束のイオンビームによる照射と加熱を同時に行うことにより、その表面に微細多孔質層（１μｍ以下の孔径のナノ多孔質層）を形成する金属材料表面におけるナノ多孔質層の製作法。
【請求項２】
高粒子束ヘリウムイオンビーム照射（６．７×１０20Ｈｅ／ｍ2／ｓ）により、表面温度２２００℃程度まで加熱されたタングステン表面が多孔質に変化することを特徴とする請求項１記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属材料表面への微細多孔質層（ナノ多孔質層）の形成に関するものである。特に、本発明においては、イオンビームによる照射と加熱を同時に行うことにより、これまでより簡単な方法で金属材料表面に微細多孔質を形成することを可能とした。
【背景技術】
【０００２】
従来、金属材料表面に微細多孔質層を形成させるためには、その表面を、機械的処理加工、他材料の粉末の添加・接合処理加工、プラズマ溶射処理加工、焼結処理加工、および電気化学処理加工などの加工により行っていた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記従来の技術では、微細多孔質層（１μｍ以下の微細径）の金属表面への加工の製作は不可能であった。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明は、高融点金属材料表面の高エネルギー・高粒子束のイオンビームによる照射と加熱を同時に行うことにより、その表面に微細多孔質層（１μｍ以下の孔径のナノ多孔質層）を形成するものである。即ち、イオンビームによる照射と加熱を同時に行うことにより、これまでより簡単な方法で金属表面に微細多孔質を形成することを可能とした。
【０００５】
本発明においては、高粒子束ヘリウムイオンビーム照射（６．７×１０20Ｈｅ／ｍ2／ｓ）により、表面温度２２００℃程度まで加熱されたタングステン表面が、このような多孔質に変化することはこれまで知られていなかった。
【発明の効果】
【０００６】
本発明による微細多孔質形成により、これまで困難であった高融点金属と異種材料との接合においてアンカー効果による接合性の向上を図るなど機械性質の改質を図ることが出来る。加えて、形成された微細多孔質による表面改質の例として、材料表面積が増大することから、吸着、触媒、固一液界面相互や潤滑などの物理・化学性質の改善を図ることができる。また、微細多孔質面が形成された金属表面（例としてタングステン）は、紫外線から赤外線までの幅広い波長において、反射率がほぼ２％以下の低反射率を有する、すなわち、入射光を安定にほぼ吸収する。
【０００７】
タングステンのような高い材料安定性・真空特性などを有する高融点金属を基板材料に選ぶことにより、本発明による微細多孔質の機械・物理・化学・光学特性は超高温での使用に適用できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明は、金属表面に微細な多孔質構造を製作方法に関する発明である。本発明の製作方法では、金属材料表面に高粒子束・高エネルギーを有するイオンビームによる照射と加熱を同時に行うことにより、従来より小さな細孔径の微細多孔質層（１μｍ以下）を金属表面に形成する。例として、図１に、タングステンにヘリウムイオンビームを照射した揚合に形成された多孔質面のＳＥＭ観察写真（走査型電子顕微鏡写真）を示す。
【０００９】
金属材料温度をその材料中の注入イオン集合体（バブル）が活発に動き始める温度に選ぶことにより、各種金属材料で多孔質表面が得られる。従来の方法で多孔質層を形成するには機械的加工や他材料・粉末の添加・接合・プラズマ溶射・焼結および電気化学処理などの加工が必要であり、今回のような微細多孔質層の形成は困難であった。
【００１０】
本発明で加工可能な金属材料は金属一般に関して適用可能であるが、特に多孔化可能なものはタングステン、モリブデン、ステンレス等であり、その金属により照射量や最高到達表面温度は異なる。又、本発明においては、ヘリウムイオンビームの照射強度（エネルギー）は数ｅＶ以上、粒子束の範囲は１０20ｉｏｎ／ｍ2／ｓ、照射量は１０21ｉｏｎ／ｍ2以上、金属表面温度は融点の半分から２／３程度であれば可能である。
【実施例】
【００１１】
（実験データ）
高融点金属であるタングステンにビームエネルギー：１４ｋｅＶ、粒子束：６．７×１０20Ｈｅ／ｍ2／ｓ、照射量：３．３×１０23Ｈｅ／ｍ2、表面最高到達温度：２２００℃の条件で、ヘリウムイオンビームを照射したところ、１μｍ以下の微細多孔質構造を形成することが出来た。これより低温での照射や同じ低元素イオンである水素イオンビームでは、このような多孔質は形成できなかった。
【００１２】
本発明による上記ヘリウム照射、加熱により多孔質状に変化したタングステン表面が図１に示されている（ＳＥＭ写真、１万倍）。又、本発明による上記ヘリウム照射、加熱により多孔質状に変化したタングステン表面の反射率が図２に示されている。図２においては、アルミナ蒸着ミラーの反射率、タングステンの未照射部の反射率、及びタングステンのＨｅ被照射部の反射率が示される。これによると、タングステンのＨｅ被照射部の反射率が低いことが示されている。
【産業上の利用可能性】
【００１３】
本発明における金属表面上の微細多孔質層（ナノ多孔質層）は、高融点金属と異種材料との接合時のアンカー効果などによる接合性向上や、材料表面積の増大による吸着・触媒・潤滑性の改質、また、多孔質表面による光の低反射率（高吸収面、添付資料図２）を形成することが可能であると考えられる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】ヘリウム照射、加熱により多孔質状に変化したタングステン表面を示す図である。
【図２】ヘリウム照射、加熱により多孔質状に変化したタングステン表面の反射率を示す図である。
【図２】
2005272915.tif 000003
【図１】
2005272915.tif 000004
(57)【要約】【課題】  黒鉛や炭素を含有させた燒結金属は、機械的強度が小さいために、機械的特性が悪いという問題がある。【解決手段】  燒結金属中に５〜７０Ｗ％のナノカーボンを含有させたことを特徴とする。【特許請求の範囲】
【請求項１】
５〜７０Ｗ％のナノカーボンを含有することを特徴とする燒結金属。
【請求項２】
請求項１において、ナノカーボンがナノチューブであることを特徴とする燒結金属。
【請求項３】
請求項１において、ナノカーボンがフラーレンであることを特徴とする燒結金属。
【請求項４】
請求項１において、ナノカーボンがナノカプセルであることを特徴とする燒結金属。
【請求項５】
請求項１において、Ｃｕ粉末を主体としたナノカーボンを有する燒結金属。
【請求項６】
請求項１において、Ａｌ粉末を主体としたナノカーボンを有する燒結金属。
【請求項７】
請求項１において、Ａｇ粉末を主体としたナノカーボンを有する燒結金属。
【請求項８】
請求項１において、Ｐｄ粉末を主体としたナノカーボンを有する燒結金属。
【請求項９】
請求項１において、Ｓｎ粉末を主体としたナノカーボンを有する燒結金属。
【請求項１０】
請求項１において、Ｚｎ粉末を主体としたナノカーボンを有する燒結金属。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、集電材、接点材、エンジン部品、軸受け等の電気材料および機械材料等として用いることができる粉末冶金によるナノカーボンを含有させた燒結金属に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、集電ブラシ等の電気材料は黒鉛のみでは導電性、耐磨耗性および機械的特性等を良好に保つために金属との複合燒結材料が用いられている。
燒結金属は一般には、Ａｇ系もあるが、Ｃｕ系およびＡｌ系が主である（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開平１０−１４０２６５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上述した従来の技術においては、黒鉛や炭素は機械的強度が小さく、また燒結金属自体も機械的強度に難があり、機械的特性が悪いという問題がある。
本発明は、上記の問題点を解決するためになされたもので、機械的特性および電気的特性等にすぐれる燒結金属とする手段を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
そこで本発明は、燒結金属中に５〜７０Ｗ％のナノカーボンを含有させたことを特徴とする。
ここで、ナノカーボンの配合を５Ｗ％以上としたのは、５Ｗ％未満では所期の目的が達せられないからであり、また７０Ｗ％を超えても所期の目的が達せられないからである。
【発明の効果】
【０００５】
これにより、本発明は、引張強度、弾性強度が大きいという機械的特性にすぐれた燒結金属となるという効果が得られる。これによって、例えば極めて薄い燒結金属を形成することができることになる。
また、電気的特性、半導体特性等を有する燒結金属とすることができるという効果が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
以下に、本発明の実施例を説明する。
【実施例１】
【０００７】
表１は本発明の実施例１を示し、Ｃｕ粉末にナノカーボンもしくは他の複合金属粉末と共に燒結した場合の実施例である。このナノカーボンはナノチューブ、フラーレンおよびもしくはナノカプセルである。
６ｔ／ｃｍ２以下の圧力で、真空、中性または水素還元炉において、約７５０〜９００°Ｃで燒結した。
【０００８】
【表１】
2005272947.tif 000002
【実施例２】
【０００９】
表２は本発明の実施例２を示し、Ａｌ粉末にナノカーボンもしくは他の複合金属粉末と共に燒結した場合の実施例である。この場合もナノカーボンはナノチューブ、フラーレンおよびもしくはナノカプセルである。
８ｔ／ｃｍ２以下の圧力で、真空、中性または水素還元炉において、約６５０〜１０００°Ｃで燒結した。
【００１０】
なお、上記の例は複合材料としてＣｕ粉末およびもしくはＦｅ粉末を用いたがこれに限るものではなく、他の複合材料でもよく、またそれらを他の複合材料と共に用いてもよいものである。
【００１１】
【表２】
2005272947.tif 000003
【実施例３】
【００１２】
表３は本発明の実施例３を示し、Ａｇ粉末にナノカーボンもしくは他の複合金属粉末と共に燒結した場合の実施例である。この場合もナノカーボンはナノチューブ、フラーレンおよびもしくはナノカプセルである。
６ｔ／ｃｍ２以下の圧力で、真空、中性または水素還元炉において、約６５０〜１０００°Ｃで燒結した。
【００１３】
なお、この実施例においても、上記の例は複合材料としてＣｕ粉末を用いたが、これだけに限るものではなく、他の複合材料でもよく、またそれらを他の複合材料と共に用いてもよい。
【００１４】
【表３】
2005272947.tif 000004
【実施例４】
【００１５】
表４は本発明の実施例４を示し、Ｐｄ粉末にナノカーボンもしくは他の複合金属粉末と共に燒結した場合の実施例である。この場合もナノカーボンはナノチューブ、フラーレンおよびもしくはナノカプセルである。
６ｔ／ｃｍ２以下の圧力で、真空、中性または水素還元炉において、約６５０〜１０００°Ｃで燒結した。
【００１６】
なお、この実施例においても、上記の例は複合材料としてＡｇ粉末を用いたが、これだけに限るものではなく、他の複合材料でもよく、またそれらを他の複合材料と共に用いてもよい。
【００１７】
【表４】
2005272947.tif 000005
【実施例５】
【００１８】
表５は本発明の実施例５を示し、Ｓｎ粉末にナノカーボンもしくは他の複合金属粉末と共に燒結した場合の実施例である。この場合もナノカーボンはナノチューブ、フラーレンおよびもしくはナノカプセルである。
６ｔ／ｃｍ２以下の圧力で、真空、中性または水素還元炉において、約６００〜１０００°Ｃで燒結した。
【００１９】
なお、この実施例においても、上記の例は複合材料としてＡｇ粉末を用いたが、これだけに限るものではなく、他の複合材料でもよく、またそれらを他の複合材料と共に用いてもよい。
【００２０】
【表５】
2005272947.tif 000006
【実施例６】
【００２１】
表６は本発明の実施例６を示し、Ｚｎ粉末にナノカーボンもしくは他の複合金属粉末と共に燒結した場合の実施例である。この場合もナノカーボンはナノチューブ、フラーレンおよびもしくはナノカプセルである。
６ｔ／ｃｍ２以下の圧力で、真空、中性または水素還元炉において、約６００〜１０００°Ｃで燒結した。
【００２２】
なお、この実施例においても、上記の例は複合材料としてＳｎ粉末を用いたが、これだけに限るものではなく、他の複合材料でもよく、またそれらを他の複合材料と共に用いてもよい。
【００２３】
【表６】
2005272947.tif 000007
燒結金属の主体金属粉末は上記実施例に限るものではなく、Ｓｂ等の比較的低温で燒結できる金属であればどのような金属でもよい。
(57)【要約】【課題】  天然薬草植物の、センブリ、アロエと、マイタケに、ハーブ適量を、適切なバランス配合で、玄米のみ使用の焼酎にて混合し、純粋な植物エキスを造り出す植物・発毛剤エキスの製造方法を提供する。【解決手段】  完全陰干し乾燥済みのセンブリ全草、２日間陰干し乾燥したアロエ、電子レンジ等で５分間乾燥したマイタケ、サザンウッド適量を玄米焼酎にて混合し、冷暗所で一定温度を保守し、３週間放置保存を行い、そのエキスを造り出すことを特徴とする植物・発毛剤エキスの製造方法。【特許請求の範囲】
【請求項１】
天然植物のセンブリ、アロエに、マイタケとハーブを加え、玄米焼酎にて混合し、冷暗所で一定温度を保守して３週間放置保存を行い、そのエキスを造り出すことを特徴とする植物・発毛剤エキスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  この発明は、天然薬草植物のセンブリ、アロエを主体に、マイタケと、ハーブ適量を玄米焼酎にて混合し、そのエキスを造り出す為になされた純粋な植物・発毛剤エキスの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】  従来、天然植物と、化学物質をアルコールにて混合し、製造された発毛剤溶液や、多種類の植物を焼酎等に漬け込み、製造された発毛剤エキスがあった。
【発明開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】  そのために、次のような問題点があった。
（イ）植物成分に、化学物質成分を配合した、発毛剤溶液は頭皮に、湿疹や、かゆみ等の副作用が起こりやすい欠点があり、発毛促進効果も弱かった。
（ロ）多種類の植物利用しての、アルコール漬けエキスは、その植物の配分が主体性に欠け、発毛促進等の効果力が弱かった。
本発明は、これらの問題を解決するためになされたものである。
【課題を解決するための手段】
【０００４】  完全陰干し乾燥済みのセンブリ全草、２日間陰干し乾燥したアロエ、電子レンジ等で５分間乾燥したマイタケ、それにハーブ（サザンウッド）適量を、玄米焼酎にて混合し冷暗所で一定温度を保守し、３週間放置保存を行い純粋な自然植物エキスを造り出す。以上の、製造方法からなる植物・発毛剤エキスの製造方法である。
【発明の効果】
【０００５】  天然薬草植物のセンブリやアロエに含まれる多量の成分には、健康医薬、苦味健胃薬等の他に、育毛促進効果成分として、古来より現在も使用されている。マイタケには、ベイタングリスカンやファブアスターベスターゼ物質が含まれ、発毛や薄毛予防成分として、高率の効果で認められている。又、玄米に含まれている米糠には、フェルラ酸成抗酸化作用で頭皮の若返り効果が認められている。以上の、豊富な成分が、焼酎の成分による吸収力で、本エキスが、頭皮より深く浸透し、毛細血管や毛母細胞の血行を促進させ、毛乳頭、毛根が蘇生して、毛発場を整え、新毛の発毛成長に貢献する、それに、サザンウッドの強香が消臭役を果たしその成分が、抜け毛や、ふけ症などを予防する。以上、実施の上、その効果は実証済みである。
（発明を実施するための最良の形態）
【０００６】  以下、本発明の実施の形態について説明する。
（イ）開花した、センブリ全草を、完全陰干し乾燥する。
（ロ）キダチアロエを、きれいに水洗いして、３〜４センチ四方の大きさに切り、２日間陰干し乾燥する。
（ハ）生マイタケを、電子レンジ等で、約５分間乾燥する。
（ニ）玄米焼酎（３５度）２リットルを、適切な蜜閉式の広口瓶に入れる。
焼酎２リットルに対する、植物の配合比率は下記の通り。
アロエ            ６０グラム
センブリ          ４０グラム
マイタケ          ３０グラム
サザンウッド      適量
上記の、完全陰干し乾燥済みのセンブリ全草４０グラム、２日間陰干し乾燥したアロエ６０グラム、電子レンジ等で５分間乾燥したマイタケ３０グラム、それにサザンウッド適量を、玄米焼酎にて混合し、冷暗所で一定温度を保守し、３週間放置保存を行い、そのエキスを造り出すものである。尚、使用済みの植物は即、引き上げる。
本発明は、以上のような製造方法で、これを使用するときは先ず、本エキスを清水にて２倍に薄め、スプレー式等の容器に入れ替え、１日約２〜３回程度、頭皮に振り掛け頭皮全体に軽く刺激を与えた後、指腹等で揉み解すようにマッサージを行なう。
(57)【要約】      （修正有）【課題】構造の簡略化、安全性、耐震性、維持管理の軽減化を可能とした昇降装置を提供する。【解決手段】ネジ軸１を包合する遊車２を複数個有し遊車内軌条に対角に硬球を多層に挿入設置し、鋼体ガードレール３の一部が上下で貫通するネジ軸１を掌握し遊車２の一部が該ガードレール３の鋼内に挿入擦動し該軸１の揺れ屈曲を防止する。ネジ軸１下端部に回転する軸受けが設置してあり上端部の駆動手段て駆動される、昇降運転は釦式とし、停電等で停止の時はプーリー６を手動で出入り口へ導く、昇降力遊車２は、かご１２、荷台等の目的設置構造体に固定する。又本構造は単独、並列、対角、三点、十字、等目的に合せて多様に設置も出来る昇降装置。【選択図】図１
2005272139.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
昇降装置で、ネジ軸を包合する遊車を複数個有し、ネジ軸に添立する鋼体ガードレールの鋼内に遊車の一部を挿入擦動させ、遊車の内部軌条に硬球を対角に一個づつ多層に挿入して居る特徴を持ち、鋼体ガードレールの上下位置で貫通するネジ軸を掌握し下端部にネジ軸回転を受ける為の軸受けを有し、該ネジ軸を回転可能に設け、鋼体ガードレールを建物駆体に固定させる特徴をもつ一体構造の昇降装置。
【請求項２】
軸受けはベアリング軸受けで有る事を特徴とする請求項１記載の昇降装置。
【請求項３】
軸受けは液体軸受けで有る事を特徴とする請求項１記載の昇降装置。
【請求項４】
昇降装置を単独、並列、対角、三点、十字に配置出来る事を特徴とする請求項１記載構造の昇降装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】本発明は昇降装置構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】従来の昇降装置は、ワイヤで巻き上げる式、固定せるワヤヤを胴体に巻き上げる、油圧式等の外、チエンを装着したもの、回転するネジ軸によるテコ応用の伸縮するジャッキ式。
【特許文献１】  特開昭６４−７５３８７号公報
【特許文献２】  特開２０００−８６１１７号公報
【特許文献３】  特開２００１−１３０８５３号公報
【特許文献４】  特開平１−１３２６６２号公報
【特許文献５】  特開平１１−１７１４１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】解決しようとする課題は、昇降装置構造に於いて、特許文献１の技術は支持レール内にローラーを対角に設け、軸受けをゲージの上下に設置しネジ棒を駆動手段で回転させ軸受けに因る昇降力でゲージを昇降させる技術は称賛出来ますが、片持ちでは地震等の処激に対する不安の欠点をもつ、特許文献２の技術は支持レールの家屋への取りつけ又ネジ軸駆動方式で比較的高い家屋への適用も考えたネジ多重構造で有り、特許文献３は支柱に添って移動する昇降ユニットとゴンドラを備える構造ですが駆動伝達のチエン部品が多い点が有る、特許文献４は特許文献１と同等技術と理解する、此等の技術は組合せが複雑で維持管理も経費が掛る欠点も有る。その解決技術として本発明は、構造の簡略化、安全性、耐震性、維持管理の軽減化を特徴とする昇降装置。
【課題を解決するための手段】
【０００４】この改善は、ネジ軸（１）を包合する、遊車（２）を複数個有し、ネジ軸（１）に添立する鋼体ガードレール（３）と鋼内に遊車（２）の一部を挿入擦動させ、遊車（２）の内部軌条に硬球（１０）を対角に一個づつ多層に挿入して居る特徴を持ち、擦動部でネジ軸（１）の揺れ屈曲を防止すると共に、鋼体ガードレール（３）の上下位置で、貫通する、ネジ軸（１）を掌握し、下端部に、ネジ軸（１）回転を受ける為の軸受けを有し、該ネジ軸を回転可能に設け、基礎（５）に固定し、鋼体ガードレール（３）を建物構造体に固定させる特徴をもつ一体構造の昇降装置。
【発明の効果】
【０００５】本発明の効果として遊車（２）に挿入した多層硬球（１０）の油等の軌条塗布に因る回転音の静寂、回転接点希少による抵抗低減、ネジ軸（１）に掛る重量に対する回転比の軽減．消費電力の節減、深夜運転にも静寂を実現できる。遊車（２）の包合に因る内軌条に因る安全性、落下防止の効果が得られる。本構造を三点配置して使用すれば昇降安定、耐震性にも効果が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】図７の様に本構造体を三角点配置とするホームエレベーターを設置した時は、かご上下二ヵ所に遊車を設置合計六個で昇降の平均安定、重量の拡散を実現し停電時はネジ軸が止り即時停止、遊車の軌条構造で落下も防ぐ事が得られる。又『建築基準施行令及び同法関連法令の構造方法を定める適用条項』の第五号のホームエレベーターの床面積１．１ｍ２以下で、重量は１ｍ２当たり１．８００Ｎの計算数値、かご、昇降路等の構造も前記法令に準ずる。一般の住宅では１〜２階への昇降が通常で手荷物や洗濯物、布団干し等の移動運搬、日当たりの良い部屋へ、又見晴らしの良い所へ等、年配者、高齢者、身障者が自己運行も出来る。昇降は釦式で、特許文献５の特許公開電気回路又公開技術回路等を用いる、途中停電停止の時は上部プーリーを手動で出入り口へ導く。
【産業上の利用可能性】
【０００７】本発明の活用例として商店、倉庫、老人施設等にてもホームウエレベーター、荷物の運搬等の活用が出来るし、本構造を単独、並列、三角、対角、十文字角等目的に合せて自由に簡単に設置出来る特徴をも持つ昇降装置である。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】昇降装置全体図
【図２】斜視図  （ａ）図１上端部駆動部  （ｂ）中間昇降駆動部  （ｃ）下端部軸受け
【図３】断面図  図１  Ａ−Ａ
【図４】切断図  図３  Ｂ−Ｂ
【図５】拡大図  （ａ）ネシ軸（１）、遊車（２）、硬球（１０）接点詳細  （ｂ）ネジ軸（１）、遊車（２）別の軌条の腑観図
【図６】図１上端部駆動機構図
【図７】拡大図  図１  Ｃ−Ｃ  下端部軸受け詳細
【図８】平面図  図１昇降装置配置実施例図
【符号の説明】
【０００９】    １  ネジ軸
２  遊車
３  鋼体ガートーレール
４  ネジ軸回転受け
５  基礎
６  ネジ軸回転用プーリー
７  ネジ軸回転用プーリー（モーター駆動機構）
８  プーリー止めネジ
９  座金
１０硬球
１１モーター
１２かご
１３ベルト
【図１】
2005272139.tif 000003
【図２】
2005272139.tif 000004
【図３】
2005272139.tif 000005
【図４】
2005272139.tif 000006
【図５】
2005272139.tif 000007
【図６】
2005272139.tif 000008
【図７】
2005272139.tif 000009
【図８】
2005272139.tif 000010
(57)【要約】［１０１１］［目的］  リボン状の接着テープの端部にループ状の摘み耳を作成し、テープをシールに使用した時に、この耳を引っ張り、テープの剥離を容易にする方法。［構成］  接着テープの接着面を、ループ巾の約２倍の間隔に離れた２個のスタンドの天部に張り渡す。  両スタンドを平行移動して、近接し、テープの中間部に撓みを作る。  別に、剥離剤をコーテイングしたプレートの１端を、テープの接着面の中間に挿入し、折り目を設ける。  次に、プレートを引き抜くと、テープから離脱し、ループが形成される。  これはのテープ剥離用の摘み耳となる。【特許請求の範囲】
１
リボン状接着テープ端部を、接着面を内側に折り返してループを作成し、指先による摘み耳として残し、シールに使用したテープを剥がす際に、この耳を引っ張り、剥離を容易にする方法。
一辺の長さが約テープ巾で、長さが数１０ｍｍの小角棒からなる２個のスタンドを、摘み耳巾の約２倍の間隔に保持し、その平坦な天部に、接着テープを張り渡す。
このスタンドを平行移動し近接すると、天部に渡したテープは中間部が撓む。
別に、剥離剤をコーテイングした短冊状のプレートを用意し、一端をテープの撓みの下部から上部に挿入し、ループを作成する。
最後に、このプレートを下方に引き抜くと接着面を離脱し、相接するテープは互いに密着し、ループ状の摘み耳を形成する方法。
２
このプレートの変わりに、摘み耳と同じサイズの四角いカードを、ループ内に挿入し、２重層の摘み耳を作成する方法
３
このプレートの変わりに、ループの下方から、エアー・ブローし、ループを作成する方法。
【発明の詳細な説明】
【発明の詳細な説明】
［特徴技術］
【０００１】  接着テープ端部に、ループ状の摘みを設けると、シールとして用いた時に、この耳を引っ張ると、容易にテープを剥すことできる
［背景技術］
【０００２】  シールなどに使用する接着テープは、テープの全面が品物に密着する。
剥離するには、テープの端部を引き起こし、摘み耳とし引っ張るか、また、ナイフなどでテープを切断する。
これは、品物を傷つけ易いし、テープ自体が透明の場合には、下地と区別するのが困難となる。
［応用範囲］
【０００３】  予め、テープの端部に、摘み耳を作成すれば、シールに使用した後、これを剥雕する時には、耳を引っ張るのみで、テープを剥がすことが容易となる。
［発明が解決しようとする課題］
［プレートの利用］
【０００４】  この摘まみ耳は、接着面を内側にして作成するループを利用するが、正常な折り目を作成するため、接着面に異物が付着したり、皺の発生しないことが、重要である。
【０００５】  先ず、断面約１０ｍｍ角、長さ約数１０ｍｍ、その間隔約１０〜２０ｍｍに調整した２個のスタンドの平坦な天部に、接着面を下にしてテープを張り渡す。
次いで、このスタンドをスプリングで近接、平行移動すると、天部のテープは緩んで撓む。
また、スタンドの中間に、縦巾約２０ｍｍ、横巾約１０ｍｍ楕円形ドラムを設置し約９０°回転すると、長径、短径が相違するので、対向する壁面の距離が変動する。
この運動は、外側に設置した蝶ネジで操作する。
別に、テープ巾、短冊状、剥離剤をコーテイングした薄いプレートを用意し、この上端を、張り渡したテープ接着面の中間部に挿入して、テープを押し上げて折り目を作る。
続いて、プレートを引き下げると、滑って脱離するので、折り目はそのまま残り、テープはループを形成する。
このプレートの下端は、連結した長さ約１０ｍｍ、２本のレバーの１端に連結し、他端は、円運動の中心軸に保持し、回転すると、プレートはガイドに沿ってクランク運動し、直線的に上下に動く。
この操作は、前記の蝶ネジと共用して行うが、手動にて約９０°往復回転する。
電動にて運動することも可能である。
【０００６】  この剥離剤をコーテイングした材料としては、例えば「プラズマコーテイング（商品名）」は、既に工業の広い分野に利用されており、性能、品質には定評がある。
実験的には市販の接着テープに殆ど接着することはない。
剥離性能の良好な材料は、市販製品として入手することは容易である。
［カードの利用］
【０００７】  剥離剤をコーテイングしたプレートの変わりに、紙、プラスチックスなどの薄いカードを使用すると、ループに間に挟まれて２重層となる。
このカードの表面に、カラー、パターン、標識などの種々のデザインを施すと、更に利用面は拡大する。
［エアー・ブローの利用］
【０００８】  プレート、カードなどを利用しないで、テープの撓み部分に、エアー、ジェットを吹き付けると、ループを形成する。
エアー・ポンプ、コンプレッサーなどを利用する。
【図面の簡単な説明】
【０００９】［図Ａ］
１例を図示する。
テープ・スタンド（１）が、ホールダー（２）、に保持され、リボン状テープ（３）が、２個のスタンド（６）および（７）の間に張り渡されている。
中間にはテープがループ（９）を形成し、更にこのスタンドにはカッター（７）が付属しているので、手指（５）で引っ張り上げた後（４）の位置で切断される。
２個のスタンドの間には、ガイド（１０）の沿ってプレート（１１）が連結された２本の連結バー（１２）のクランク運動により直線的に上下移動する。また、楕円形回転ドラム（１３）が、スプリング（１４）で近接されたスタンド間に保持される。
外部に設置した蝶ネジ（１５）を回転すると、スタンドの間隔は調節される。
［図Ｂ］  テープをリールより引っ張り上げ、切断した状態で、テープの端末にはループ状の摘み耳が形成する。
［図Ｃ］  回転ドラムを約４５°回転し、２個のスタンドの間隔が開いた状態である。
［図Ｄ］  スタンドが近接し、テープの中間のプレートが上昇し、テープにループを作成した状態である
このプレートは、離脱性が良好でるから、［図Ａ］のように、容易に下方に降下する。
［図Ｅ］  クランク運動するレバー、蝶ネジの関係を示たものである。
【符号の説明】
【００１０】  １  リール・スタンド。
２  リール・ドラム。
３  リボン状テープ。
４  テープ・カットの場所。
５  人の指先。
６  スタンド（１）。
７  スタンド（２）。
８  テープ・カッター。
９  ループ。
１０  プレート。
１１  ガイド
１２  連結レバー。
１３  楕円形回転カム。
１４  スプリング。
１５  蝶ネジ。
【図Ａ】
2005272138.tif 000002
【図Ｂ】
2005272138.tif 000003
【図Ｃ】
2005272138.tif 000004
【図Ｄ】
2005272138.tif 000005
【図Ｅ】
2005272138.tif 000006
【手続補正書】
【提出日】平成16年3月29日(2004.3.29)
【手続補正１】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】全図
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図Ａ】
2005272138.tif 000007
【図Ｂ】
2005272138.tif 000008
【図Ｃ】
2005272138.tif 000009
【図Ｄ】
2005272138.tif 000010
【図Ｅ】
2005272138.tif 000011
(57)【要約】      （修正有）【課題】水平桁と平行リンク機構を組み合わせたクレーンで桁の上下動を容易にし，且つ桁の強度アップをはかり，クレーン本体を移動し易くする。【解決手段】水平桁は三角形トラスとして補強し，平行リンク機構は二組にて構成し，桁のトラス最高部を平行リンク機構の先端部で両側から挟みこんでピン支持として組み合わせた。クレーン移動に際し桁の中央付近にて水平旋回して水平桁を折り畳み可能とする。【選択図】図２
2005272140.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
イ  水平桁は三角形トラスとする。
ロ  水平桁を支持する平行リンク機構は二組にて構成し水平裄を両側から挟むようにしてトラスの最高部とピン支持にて組み合わせる。
ハ  水平桁の上下動はリンク機構を俯仰させて行う。
以上のように構成したクレーン。
【請求項２】
請求項１に加え
水平桁のトラス最高部から先の部分は水平旋回して折畳み可能とする。
以上のように構成したクレーン
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】水平桁の長さを長く出来るように  トラスとして補強した，水平桁の中央付近のトラス最高部を二組の平行リンク機構の先端部で外側から挟みピン支持にて組み合わせた，平行リンク機構を俯仰させるだけで水平桁の上下動を容易にし，且つ水平桁は中間付近で折り畳み可能とした。
【背景技術】
【０００２】従来，ブーム式クレーンは吊荷の水平移動の為にはブームを大きく俯仰させねばならない，又  水平桁式クレーンは上下動が容易では無いと言う欠点が有った。
【発明の開示】
【発明の効果】
【０００３】水平桁の上下移動が非常に簡単になった又  桁の長さを長く出来るので荷役スピードが向上する。水平桁の略半分を折り畳めるので全体がコンパクトになりクレーンを移動させ易い。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００４】吊荷の水平移動距離が長くてクレーンの高さを小刻みに変える必要がある場合に有利である。
【図面の簡単な説明】
【０００５】
【図１】      クレーンの平面図
【図２】      クレーンの側面図
【符号の説明】
【０００６】      １    水平桁
２    平行リンク機構
３    クレーン支持柱
４    リンク機構俯仰索
５    ガイド用滑車
６    俯仰用ウインチ
７    吊荷用滑車
８    クレーン移動時に折り畳んだ水平桁
９    折畳み用ヒンジ
１０  連結ピン
１１  横移動用クラブ
【図１】
2005272140.tif 000003
【図２】
2005272140.tif 000004