(57)【要約】【課題】  円筒部１０の先端部を径方向外方に塑性変形させてかしめ部を形成する際に、ハブ２に加わる径方向の力を小さくできる製造方法を実現する。【解決手段】  上記かしめ部を形成する為、先ず、押型１５ａの下端面を上記円筒部１０の先端部の全周に軸方向に押し付ける。これにより、この円筒部１０の先端部を径方向外方に所定量だけ塑性変形させる（予備成形）。次いで、上記押型１５ａを揺動回転させながら、この押型１５ａの下端面を上記円筒部１０の先端部に押し付ける。これにより、この円筒部１０の先端部を更に径方向外方に塑性変形させて、上記かしめ部を形成する（本成形）。上記予備成形では、実質的に上記ハブ２に径方向の力が加わらず、上記本成形では、このハブ２に加わる径方向の力が小さくなる為、上記課題を解決できる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸部材の一端部に設けた小径段部に内輪を外嵌し、更にこの内輪を、この軸部材の一端部に設けた円筒部のうちこの内輪の一端面から突出した先端部を径方向外方に塑性変形させて形成したかしめ部により、上記小径段部の基端部に存在する段差面に向け抑え付けている車輪支持用ハブユニットの製造方法であって、上記円筒部の先端部を径方向外方に所定量だけ塑性変形させる事に伴い、上記軸部材の中心軸に対するこの先端部内周面の傾斜角度を所定量だけ大きくする予備成形を行なった後、この先端部内周面の一部に押圧力を、この押圧力の作用点を円周方向に移動させながら付加する事により、上記先端部を更に径方向外方に塑性変形させて上記かしめ部を形成する本成形を行なう、車輪支持用ハブユニットの製造方法。
【請求項２】
予備成形を行なう為、円筒部の先端部内周面に押圧力を、全周に亙って均一に付加する事により、この先端部を径方向外方に所定量だけ塑性変形させる、請求項１に記載した車輪支持用ハブユニットの製造方法。
【請求項３】
予備成形を行なう為、その外径寸法が軸方向基端側に向かう程大きくなる成形用治具の外周面を、軸部材の一端部に設けた円筒部の先端部内周面に全周に亙り当接させた状態で、上記成形用治具をこの円筒部の内側に押し込む事により、この成形用治具の外周面からこの円筒部の先端部内周面に押圧力を、全周に亙って均一に付加する事で、この先端部を径方向外方に所定量だけ塑性変形させる、請求項１〜２の何れかに記載した車輪支持用ハブユニットの製造方法。
【請求項４】
予備成形と本成形とを、これら各成形を行なう為の成形用治具を組み付け可能な１台の成形機を使用して行なう、請求項１〜３の何れかに記載した車輪支持用ハブユニットの製造方法。
【請求項５】
予備成形と本成形とで、１個の成形用治具を共用する、請求項４に記載した車輪支持用ハブユニットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、自動車の車輪を懸架装置に対して回転自在に支持する為の車輪支持用ハブユニットの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の車輪は、車輪支持用ハブユニットにより懸架装置に支持する。図５は、この様な車輪支持用ハブユニットの従来構造の第１例として、従動輪（ＦＦ車の後輪、ＦＲ車及びＲＲ車の前輪）用のものを示している。この車輪支持用ハブユニット１は、軸部材であるハブ２と、内輪３と、外輪４と、複数個の転動体５、５とを備える。
【０００３】
このうちのハブ２の外周面の外端（軸方向に関して「外」とは、自動車への組み付け状態で車両の幅方向外側を言い、図５の左側。反対に軸方向に関して「内」とは、車両の幅方向中央側を言い、図５の右側。）寄り部分には、車輪を支持する為のフランジ６を、同じく中間部には第一の内輪軌道７ａを、同じく内端部にはこの第一の内輪軌道７ａを形成した部分よりも外径寸法が小さくなった小径段部８を、それぞれ形成している。尚、上記第一の内輪軌道７ａは、図示の様に上記ハブ２の中間部外周面に直接形成する場合の他、このハブ２の中間部に外嵌した別体の内輪の外周面に形成する場合もある。この場合には、ハブの外周面の内端部でこの別体の内輪よりも突出した部分が小径段部となり、この別体の内輪の内端面が、下述する段差面となる。
【０００４】
上記内輪３は、上記小径段部８に外嵌している。この様な内輪３は、上記ハブ２の内端部に設けた円筒部１０のうち、この内輪３の内端面から軸方向に突出した部分を径方向外方に塑性変形させて形成したかしめ部１１により、上記小径段部８の基端部に存在する段差面９に抑え付けている。この様な内輪３の外周面には、第二の内輪軌道７ｂを形成している。
【０００５】
又、上記外輪４は、外周面に外向フランジ状の取付部１２を、内周面に第一、第二の外輪軌道１３ａ、１３ｂを、それぞれ形成している。そして、これら第一、第二の各外輪軌道１３ａ、１３ｂと、上記第一、第二の各内輪軌道７ａ、７ｂとの間に、それぞれ複数個ずつの転動体５、５を設けている。尚、図示の例では、これら各転動体５、５として玉を使用しているが、重量の嵩む自動車用の車輪支持用ハブユニットの場合には、これら転動体としてテーパころを使用する場合もある。
【０００６】
又、上述の様に構成する車輪支持用ハブユニット１のうち、上記かしめ部１１は、特許文献１〜３等に記載されている様に、次の様にして形成する。先ず、上記かしめ部１１を形成する以前のハブ２に対し、図５に示した様に、内輪３、外輪４、及び複数個の転動体５、５を組み付ける。次いで、図６に示す様に、上記ハブ２を、各方向の変位を阻止した状態で支持する。図示の例では、このハブ２の径方向の変位を阻止する為に、上記内輪３の外周面を抑え片１４により抑え付けている。この様にハブ２を支持したならば、次いで、成形用治具である押型１５を使用して、このハブ２の内端部に形成した円筒部１０にローリングプレス加工（揺動かしめ加工）を施す。
【０００７】
上記押型１５は、先端面（図６〜７の下端面）の中央部に、その先端部を上記円筒部１０の内側に挿入可能な円すい台状の凸部１６を形成すると共に、同じくこの凸部１６の周囲に断面円弧状の凹部１７を、全周に亙り形成している。この様な押型１５を使用して上記円筒部１０にローリングプレス加工を施す場合には、先ず、図６に示す様に、上記ハブ２の中心軸Ｘに対して上記押型１５の中心軸Ｙを傾斜角度θ（θ＞０。例えば、θ＝１〜１０度程度。）だけ傾斜させた状態で、この押型１５の先端面（上記凸部１６の外周面及び上記凹部１７の内面）の一部を、上記円筒部１０の先端部（図６〜７の上端部）内周面の円周方向一部に当接させる。そして、この状態で、上記押型１５を上記ハブ２の中心軸Ｘを中心として回転（傾斜角度θで揺動回転）させつつ、上記ハブ２の軸方向に関して上記押型１５を上記円筒部１０に向け強く押圧する。これにより、上記押型１５の先端面から上記円筒部１０の先端部内周面の円周方向一部に径方向外方に向く押圧力を、この押圧力の作用点を円周方向に移動させながら付加する。これにより、上記円筒部１０の先端部を径方向外方に塑性変形させて、上記かしめ部１１を形成する。
【０００８】
尚、上述した様なローリングプレス加工は、上記傾斜角度θを一定に保持して行なう（特許文献１、３参照）他、この傾斜角度θを途中で変化させて行なう（特許文献２参照）場合もある。何れにしても、従来の製造方法の場合には、上記円筒部１０に対してローリングプレス加工のみを施す事により、上記かしめ部１１を形成する。
【０００９】
上述の様に構成する車輪支持用ハブユニット１を自動車に組み付けるには、前記外輪４の外周面に形成した取付部１２を懸架装置に結合固定すると共に、上記ハブ２の外端寄り部外周面に形成したフランジ６に車輪を固定する。この結果、この車輪を上記懸架装置に対して回転自在に支持する事ができる。
【００１０】
次に、図８は、従動輪用の車輪支持用ハブユニットの第２例を示している。この第２例の車輪支持用ハブユニット１ａは、外輪４ａの外端寄り部外周面に車輪を支持固定する為のフランジ６を設けると共に、この外輪４ａの径方向内側に設けた軸部材１９の内端部に、懸架装置を構成するナックルに結合固定する為の取付部１２を設けている。又、第二の内輪軌道７ｂを上記軸部材１９の中間部外周面に直接形成すると共に、第一の内輪軌道７ａをこの軸部材１９の外端部に設けた小径段部８に外嵌した内輪３の外周面に形成している。又、この小径段部８に外嵌した内輪３は、上記軸部材１９の外端部に設けた円筒部１０のうち、この小径段部８に外嵌した内輪３よりも軸方向外方に突出した先端部を径方向外方に塑性変形させて形成したかしめ部１１により、上記小径段部８の段差面９に向け抑え付けている。そして、このかしめ部１１による抑え付け力により、複数個の転動体５、５に予圧を付与している。この様なかしめ部１１も、上述した従来構造の第１例の場合と同様にして形成する。
【００１１】
次に、図９は、駆動輪（ＦＦ車の前輪、ＦＲ車及びＲＲ車の後輪、４ＷＤ車の全車輪）用の車輪支持用ハブユニットの１例を示している。この駆動輪用の車輪支持用ハブユニット１ｂの場合、軸部材であるハブ２ａの中心部に、駆動軸であるスプライン軸を係合させる為の、スプライン孔２０を設けている。その他の部分の構造及び作用は、かしめ部１１の形成方法を含めて、前述の図５に示した車輪支持用ハブユニット１の場合と同様である。
【００１２】
前述した様に、従来の車輪支持用ハブユニットの製造方法の場合には、上記ハブ２、２ａ又は軸部材１９の端部に形成した円筒部１０に対し、ローリングプレス加工のみを施す事によって、上記かしめ部１１を形成する。言い換えれば、このかしめ部１１を形成する際に、上記円筒部１０に対して最初からローリングプレス加工を施す。ところが、この様に円筒部１０に対して最初からローリングプレス加工を施すと、次の様な不都合を生じる。
【００１３】
即ち、上記円筒部１０に対してローリングプレス加工を施す際には、前記押型１５の先端面から上記円筒部１０の先端部内周面の円周方向一部に押圧力を付加する。ところが、上記ハブ２、２ａ及び軸部材１９の中心軸Ｘを基準とするこの押圧力の径方向成分（これらハブ２及び軸部材１９を径方向に変位させようとする力）は、上記中心軸Ｘに対する上記円筒部１０の先端部内周面の傾斜角度が小さい程、大きくなる。言い換えれば、上記押圧力の径方向成分は、上記円筒部１０の先端部が未だ径方向外方に塑性変形していない初期状態で、最大となる。この為、上記円筒部１０に対して最初からローリングプレス加工を施すと、この加工の初期段階で、上記押圧力の径方向成分が非常に大きくなる。従って、この様な大きな径方向成分に対して上記ハブ２、２ａ及び軸部材１９が径方向に変位するのを確実に防止できる様にすべく、前記抑え片１４を含んで構成する、成形機の支持構造の剛性を十分に確保する必要がある。この結果、従来の製造方法を実施する場合には、上記成形機のコストが高くなる。
【００１４】
又、上記円筒部１０に対してローリングプレス加工を施す際に、この円筒部１０の先端部内周面と上記押型１５の先端面との当接部の面積は、この円筒部１０の先端部が径方向外方に塑性変形して、この先端部内周面の断面形状が上記押型１５の先端面の断面形状に近づく程、大きくなる。言い換えれば、上記当接部の面積は、上記円筒部１０の先端部が未だ径方向外方に塑性変形していない初期状態で、最小となる。この為、上記円筒部１０に対して最初からローリングプレス加工を施すと、この加工の初期段階で、上記当接部の面積が非常に小さくなり、結果としてこの当接部の面圧が非常に高くなる。この結果、上記押型１５の先端面が損傷し易くなると共に、この損傷が上記円筒部１０の先端部内周面に転写されて、形成後のかしめ部１１の表面が粗くなる可能性がある。そして、これらの事態を招いた場合には、上記押型１５と上記かしめ部１１との寿命が短くなる。
【００１５】
【特許文献１】特開平１０−２７２９０３号公報
【特許文献２】特開２００２−２１８６４号公報
【特許文献３】特開２００２−１３９０６０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
本発明の車輪支持用ハブユニットの製造方法は、上述の様な事情に鑑み、軸部材の支持構造の剛性を小さくできる様にして、この支持構造を含んで構成する成形機の低廉化を図る事、並びに、かしめ部を形成する際の成形用治具と円筒部との当接部の面圧を小さく抑える事により、これら成形用治具及びかしめ部の寿命延長を図る事を目的として発明したものである。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
本発明の車輪支持用ハブユニットの製造方法が対象とする、車輪支持用ハブユニットは、内周面に複列の外輪軌道を有する外輪と、外周面に複列の内輪軌道を有する内輪相当部材と、これら各外輪軌道と各内輪軌道との間にそれぞれ複数個ずつ設けた転動体とを備える。
又、このうちの内輪相当部材は、その外周面に上記複列の内輪軌道のうちの何れか一方の内輪軌道を直接又は別体の部材を介して形成した軸部材と、その外周面に他方の内輪軌道を形成した内輪とを備える。そして、上記軸部材の一端部に設けた小径段部に、この内輪を外嵌している。更にこの小径段部に外嵌した内輪を、上記軸部材の一端部に設けた円筒部のうちこの内輪の一端面から突出した先端部を径方向外方に塑性変形させて形成したかしめ部により、上記小径段部の基端部に存在する段差面に向け抑え付け、且つ上記各転動体に予圧を付与した状態で、上記軸部材に結合固定している。
そして、使用時には、上記外輪と上記内輪相当部材とのうちの何れか一方の部材を懸架装置を構成するナックルに結合固定すると共に、他方の部材に車輪を支持固定する。
【００１８】
この様な車輪支持用ハブユニットを対象とする、本発明の車輪支持用ハブユニットの製造方法は、先ず、上記円筒部の先端部を径方向外方に所定量だけ塑性変形させる事に伴い、上記軸部材の中心軸に対するこの先端部内周面の傾斜角度を所定量だけ大きくする予備成形を行なう。その後、この先端部内周面の一部に押圧力を、この押圧力の作用点を円周方向に移動させながら付加する事により、上記先端部を更に径方向外方に塑性変形させて上記かしめ部を形成する本成形（例えば、前述したローリングプレス加工による成形）を行なう。
【００１９】
又、請求項２に記載した車輪支持用ハブユニットの製造方法の場合には、上記予備成形を行なう為、円筒部の先端部内周面に押圧力を、全周に亙って均一に付加する事により、この先端部を径方向外方に所定量だけ塑性変形させる。
【００２０】
又、請求項３に記載した車輪支持用ハブユニットの製造方法の場合には、上記予備成形を行なう為、その外径寸法が軸方向基端側に向かう程大きくなる成形用治具の外周面を、上記軸部材の一端部に設けた円筒部の先端部内周面に全周に亙り当接させた状態で、上記成形用治具をこの円筒部の内側に押し込む事により、この成形用治具の外周面からこの円筒部の先端部内周面に押圧力を、全周に亙って均一に付加する事で、この先端部を径方向外方に所定量だけ塑性変形させる。
【００２１】
又、請求項４に記載した車輪支持用ハブユニットの製造方法の場合には、上記予備成形と上記本成形とを、これら各成形を行なう為の成形用治具を組み付け可能な１台の成形機を使用して行なう。
特に、請求項５に記載した車輪支持用ハブユニットの製造方法の場合には、上記予備成形と上記本成形とで、１個の成形用治具を共用する。
【００２２】
上述した様な本発明の車輪支持用ハブユニットの製造方法の場合、特に請求項２〜３に記載した発明で上記予備成形を行なう際には、上記円筒部の先端部内周面の全周に対して押圧力を均一に付加する為、上記軸部材の中心軸を基準とするこの押圧力の径方向成分（この軸部材を径方向に変位させようとする力）は、上記円筒部の全周で相殺されてゼロになる。一方、上記本成形を行なう際には、この円筒部の先端部内周面の円周方向一部に押圧力を、この押圧力の作用点を円周方向に移動させながら付加する為、上記軸部材の中心軸を基準とするこの押圧力の径方向成分が相殺されてゼロになる事はない。但し、上記本成形は、上記予備成形を行なった後、即ち、上記軸部材の中心軸に対する上記円筒部の先端部内周面の傾斜角度を或る程度大きくした状態で行なう為、上記円筒部の先端部内周面に付加した押圧力の径方向成分を小さく抑える事ができる。この理由は、上記円筒部の先端部内周面に付加した押圧力の径方向成分は、上記軸部材の中心軸に対するこの円筒部の先端部内周面の傾斜角度が大きくなる程小さくなる為である。
【００２３】
又、本発明の場合、特に請求項２〜３に記載した発明で上記予備成形を行なう際には、押圧力を付加する為に使用する成形用治具を、上記円筒部の先端部内周面の全周に対して当接させる事になる。この為、この当接部の面積を十分に確保できる。一方、上記本成形を行なう際には、押圧力を付加する為に使用する成形用治具を、上記円筒部の先端部内周面の円周方向一部にのみ当接させる事になる。但し、上記本成形を行なう際には、上記予備成形によって上記円筒部の先端部内周面が凸曲面となっている。この為、この本成形を行なう為の成形用治具として、前述した押型１５の様に先端面の形状が凹曲面であるものを使用すれば、この本成形を行なう際に、上記円筒部の先端部内周面と成形用治具の先端面との当接部の面積を大きくする事ができる。従って、本発明の場合には、上記かしめ部を形成する際に、上記円筒部の先端部内周面と成形用治具の先端面との当接部の面圧を低く抑える事ができる。
【００２４】
尚、上述した本発明（特に、請求項２〜３に記載した発明）の場合とは異なり、上記かしめ部を、予備成形のみ（上記円筒部の先端部内周面に押圧力を、全周に亙り均一に付加する事により、この先端部を径方向外方に塑性変形させるのみ）で完成させる方法も考えられる。ところが、この様な方法では、上記かしめ部の形成作業の途中段階から非常に大きな押圧力が必要になる為、この押圧力を発生させる為の巨大な設備が必要になり、コストが嵩む。更には、上記円筒部の先端部内周面と成形用治具の先端面との当接部の面圧が過大となり、この成形用治具に損傷が生じ易くなる。これに対し、本発明（特に、請求項２〜３に記載した発明）の場合には、上述した通り、これらの不都合が生じる事はない。  
【００２５】
又、請求項４〜５に記載した発明の場合には、上記予備成形と上記本成形とを１台の成形機を使用して行なう為、上記かしめ部の形成作業の能率化を図れる。特に、請求項５に記載した発明の場合には、上記予備成形と上記本成形とで、１個の成形用治具を共用する為、上記かしめ部の形成作業の能率化をより十分に図れる。
【発明の効果】
【００２６】
本発明の車輪支持用ハブユニットの製造方法は、以上に述べた様に構成され作用する為、かしめ部を形成する際に、軸部材に加わる径方向の力を小さく抑える事ができる。従って、成形機を構成する、この軸部材の支持構造の剛性を小さくする事ができ、この成形機の低廉化を図れる。又、上記かしめ部を形成する際に、上記軸部材の内端部に形成した円筒部と成形用治具との当接部に作用する面圧を低く抑える事ができる。この為、上記かしめ部とこの成形用治具とが損傷するのを防止する事ができ、結果として、これらかしめ部及び成形用治具の寿命延長を図れる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
図１〜４は、本発明の実施の形態の１例（実施例１）を示している。尚、本例の特徴は、かしめ部１１の形成方法にある。実施の対象となる車輪支持用ハブユニット１は、前述の図５に示したものである。この為、重複する説明は省略若しくは簡略にし、以下、本例の特徴部分を中心に説明する。
【００２８】
本例の場合、上記かしめ部１１は、ハブ２の内端部に形成した円筒部１０に対し、予備成形を行なった後、本成形を行なう事により形成する。又、本例の場合、これら予備成形と本成形とのそれぞれを、１台の成形機に組み付けた、１個の成形用治具を使用して行なう。本例の場合、この成形用治具として、前述した押型１５（図６〜７）とほぼ同様の構造を有する押型１５ａを使用する。即ち、この押型１５ａは、先端面（図１〜３の下端面）の中央部に、その先端部を上記円筒部１０の内側に挿入可能な円すい台状の凸部１６ａを形成すると共に、同じくこの凸部１６ａの周囲に断面円弧状の凹部１７ａを、全周に亙り形成している。
【００２９】
この様な押型１５ａを使用して、上記予備成形及び本成形を行なう場合には、先ず、上記かしめ部１１を形成する以前のハブ２に対し、図２〜３に示す様に、内輪３、外輪４、及び複数個の転動体５、５を組み付ける。次いで、上記ハブ２を、各方向の変位を阻止した状態で上記成形機に支持する。図示の例では、このハブ２の軸方向の変位を阻止する為に、このハブ２の外端部を下方に向けた状態で、このハブ２を支持台１８の上面に載置している。又、このハブ２の径方向の変位を阻止する為に、上記内輪３の外周面を抑え片１４により抑え付けている。この様にハブ２を支持したならば、次いで、上記押型１５ａを使用して、上記ハブ２の内端部に形成した円筒部１０に対し、予備成形を行なう。
【００３０】
予備成形では、先ず、図１に示す様に、上記ハブ２の中心軸Ｘに対する上記押型１５ａの中心軸Ｙの傾斜角度θ（図３参照）を０度にした状態で（これら両中心軸Ｘ、Ｙ同士を互いに一致させた状態で）、上記凸部１６ａの先端部を上記円筒部１０の内側に挿入する事により、この凸部１６ａの中間部外周面を上記円筒部１０の先端部内周面（内周面の先端縁）に、全周に亙り当接させる。この状態で、本例の場合には、この当接部に引いた接線γと上記ハブ２の中心軸Ｘとのなす角度α／２が、この当接部の全周に亙って等しくなる様に、且つ、この当接部の直径方向反対側の２個所位置に引いた接線γ、γ同士のなす角度αが、６０〜１７０度の範囲に収まる様に、上記押型１５ａの形状及び寸法を規制している。但し、本発明を実施する場合、上記角度αは、少なくとも１度≦α≦１７９度の範囲に収まる様にすれば良い。
【００３１】
上述の様に円筒部１０の先端部内周面の全周に対して凸部１６ａの中間部外周面を当接させたならば、次いで、前記成形機を構成する油圧シリンダにより、上記押型１５ａを軸方向下方に強く押圧する。これにより、図１に示す様に、上記凸部１６ａの外周面から上記円筒部１０の先端部内周面に力（上記ハブ２の中心軸Ｘを基準とする径方向成分Ｆr を持った力）Ｆを、全周に亙り均一に付加しつつ、図２に示す様に、上記凸部１６ａを上記円筒部１０の内側に押し込む。これにより、同図に示す様に、上記円筒部１０の先端部を径方向外方に所定量だけ塑性変形させて、上記中心軸Ｘに対するこの円筒部１０の先端部内周面の傾斜角度を所定量（例えば１〜３０度程度。好ましくは１０〜３０度程度。）だけ大きくする。この様に、この際の傾斜角度を１〜３０度程度（好ましくは１０〜３０度程度）とする理由は、先ず、この傾斜角度を１度よりも小さくすると、後述する予備成形による効果を十分に得られなくなる（この効果を十分に得る為には、上記傾斜角度を１０度以上とするのが好ましい）為である。又、上記傾斜角度を３０度より大きくすると、予備成形を行なうのに必要な押圧力が大きくなり、この押圧力を発生させる為の巨大な設備が必要となってコストが嵩むだけでなく、上記円筒部１０の先端部内周面と上記押型１５ａの先端面（上記凸部１６ａの外周面及び上記凹部１７ａの内面）との当接部の面圧が過大となり、この押型１５ａの先端面が損傷し易くなる為である。
【００３２】
尚、上記力Ｆは、上記凸部１６ａの外周面から上記円筒部１０の先端部内周面に加わる押圧力（これら外周面と内周面との当接部に引いた接線γに垂直な力）と、この当接部に加わる摩擦力（上記接線γに平行な力）との合力である。上述した様に、この力Ｆは、上記円筒部１０の先端部内周面に対し、全周に亙り均一に付加される。従って、この力Ｆの径方向成分（上記ハブ２を径方向に変位させようとする力）Ｆr は、上記円筒部１０の全周で相殺されてゼロになる。尚、実際には、上記ハブ２及び上記押型１５ａの偏心誤差や、上記当接部に作用する摩擦力のばらつき等により、上記力Ｆが円周方向に関して均一にならない（ばらつく）場合がある。但し、この様な場合でも、上記力Ｆの径方向成分Ｆr は、その大部分が相殺される為、上記ハブ２に付加される径方向の力を問題が生じない程度（実際上、無視できる程度）にまで小さく抑える事ができる。
【００３３】
尚、上述した様な予備成形は、これを多く行なう程、次述する本成形の際に、上記ハブ２に加わる径方向の力を小さくできる。但し、図２に示す様に、上記円筒部１０の先端部内周面が上記押型１５ａの先端面に形成した凹部１７ａの底部に当接した状態から、更に予備成形を続行すると、押圧力が大きくなり、この当接部に作用する面圧が過大となる。この結果、上記押型１５ａの先端面が損傷し易くなると言った不都合を生じる。この為、本例の場合には、上記予備成形を、図２に示す様に上記円筒部１０の先端部内周面が上記凹部１７ａの底部に当接するまで（若しくは当接する直前まで）行ない、その後、次述する本成形を行なう様にしている。
【００３４】
予備成形が完了したならば、次いで、本成形を行なう。本例の場合、この本成形は、前述した従来技術の場合と同様、上記円筒部１０に対してローリングプレス加工を施す事により行なう。この為に、先ず、図２に示した状態から、一度、上記押型１５ａを上昇させ、上記ハブ２の中心軸Ｘに対するこの押型１５ａの中心軸Ｙの傾斜角度θを、１〜３５度の範囲の値に設定する。そして、この状態で、上記押型１５ａを下降させる事により、この押型１５ａの先端面の円周方向一部を、上記円筒部１０の先端部内周面の円周方向一部に当接させる。そして、この状態で、前記油圧シリンダにより上記押型１５ａを上記ハブ２の軸方向下方に向け強く押圧しつつ、この押型１５ａをこのハブ２の中心軸Ｘを中心として回転（傾斜角度θで揺動回転）させる。これにより、この押型１５ａの先端面から上記円筒部１０の先端部内周面の円周方向一部に押圧力を、この押圧力の作用点を円周方向に移動させながら付加する。そして、上記円筒部１０の先端部を更に径方向外方に塑性変形させる事で、前記かしめ部１１を形成する。尚、上述の様な押型１５ａを使用してローリングプレス加工を行なう場合、一般的には、この押型１５ａの揺動回転速度を１０〜２５００min-1 の範囲で設定するが、本例の場合には、５０〜６００min-1 の低速度範囲で設定する様にしている。
【００３５】
上述した様に、本成形を行なう際には、上記押型１５ａの先端面から上記円筒部１０の先端部内周面の円周方向一部に押圧力を、この押圧力の作用点を円周方向に移動させながら付加する為、上記ハブ２の中心軸Ｘを基準とするこの押圧力の径方向成分（このハブ２を径方向に変位させようとする力）が相殺されてゼロになる事はない。但し、上記本成形は、前記予備成形を行なった後、即ち、上記ハブ２の中心軸Ｘに対する上記円筒部１０の先端部内周面の傾斜角度を或る程度大きくした状態で行なう。又、上記押圧力の径方向成分は、上記ハブ２の中心軸Ｘに対する上記円筒部１０の先端部内周面の傾斜角度が大きくなる程小さくなる。従って、上記本成形を行なう際には、上記押圧力の径方向成分を小さく抑える事ができる。
【００３６】
次に、図４は、上述した予備成形と本成形とを行なう際の、前記油圧シリンダ（上記押型１５ａに押圧力を付与する押圧装置）内の油圧の変化を示している。図中の（Ａ）〜（Ｌ）部は、それぞれ以下の状態を示している。
【００３７】
＜予備成形＞
（Ａ）部：予備成形開始前の停止状態。油圧ゼロ。
（Ｂ）部：油圧が上昇し、上記円筒部１０の上方に配置した押型１５ａ（傾斜角度θ＝０度）が、この円筒部１０に向けて下降する。
（Ｃ）部：上記押型１５ａの先端面が上記円筒部１０の先端部内周面に当接し、油圧が大幅に上昇する。当接時の衝撃により、油圧が設定値｛次述する（Ｄ）部の油圧｝よりも高くなっている。
（Ｄ）部：上記押型１５ａを構成する凸部１６ａが上記円筒部１０の内側に押し込まれ、この円筒部１０の先端部が径方向外方に塑性変形する。この際の上記押型１５ａの軸方向押圧力は５０〜２００ｋＮ程度であり、その保持時間は０．１〜２sec 程度である。
（Ｅ）部：ここで予備成形が終了する。
【００３８】
＜本成形＞
（Ｆ）部：上記押型１５ａが上昇し、油圧が低下する。この状態で、この押型１５ａの傾斜角度θが、１〜３５度の範囲の値に設定される。
（Ｇ）部：上記押型１５ａが下降する事により、この押型１５ａの先端面の円周方向一部が上記円筒部１０の先端部内周面の円周方向一部に当接し、油圧が大幅に上昇する。当接時の衝撃により、油圧が設定値｛次述する（Ｈ）部の油圧｝よりも高くなっている。
（Ｈ）部：上記押型１５ａによるローリングプレス加工が行なわれ、上記円筒部１０の先端部が更に径方向外方に塑性変形する。この円筒部１０の先端部外周面が前記内輪３の表面に当接するまでの間、油圧は一定である。
（Ｉ）部：上記円筒部１０の先端部外周面が上記内輪３の表面に当接する事に伴い、油圧が少しだけ上昇する。この際の油圧の保持時間は、０．５〜１５秒程度である。
（Ｊ）部：ここで本成形が終了する。
（Ｋ）部：上記押型１５ａが上昇し、油圧が低下する。
（Ｌ）部：本成形終了後の停止状態。油圧ゼロ。
【００３９】
上述した様な本例の車輪支持用ハブユニットの製造方法の場合には、前述した様に、予備成形と本成形とを行なう際に、それぞれハブ２に加わる径方向の力を小さくする事ができる。従って、成形機を構成する、上記ハブ２の支持構造の剛性を小さくする事ができ、この成形機の低廉化を図れる。
【００４０】
又、本例の場合、予備成形を行なう際には、押型１５ａの先端面を上記円筒部１０の先端部内周面の全周に対して当接させる為、この当接部の面積を十分に確保できる。一方、本成形を行なう際には、上記押型１５ａの先端面を上記円筒部１０の先端部内周面の円周方向一部にのみ当接させるが、この本成形を行なう段階では、上記円筒部１０の先端部が或る程度径方向外方に塑性変形している事に伴い、この円筒部１０の先端部内周面の断面形状が上記押型１５ａの先端面の断面形状に近づいている（曲線状になっている）為、これら円筒部１０の先端部内周面と押型１５ａの先端面との当接部の面積を大きくする事ができる。従って、本例の場合には、上記かしめ部１１を形成する際に、上記円筒部１０の先端部内周面と上記押型１５ａの先端面との当接部の面圧を低く抑える事ができる。この結果、上記押型１５ａの先端面と上記かしめ部１１の表面とに損傷を生じにくくして、これら押型１５ａ及びかしめ部１１の寿命延長を図れる。
【００４１】
又、本例の場合には、予備成形と本成形とを、１台の成形機に組み付けた１個の押型１５ａを使用して行なう為、上記かしめ部１１の形成作業の能率化を図れる。
【００４２】
尚、上述した実施例１では、予備成形を行なう為に、円筒部の先端部内周面に押圧力を、全周に亙り均一に付加した。但し、本発明を実施する場合、予備成形は、必ずしもこの様にして行なう必要はない。例えば、予備成形を行なう為に、上記円筒部の先端部内周面の円周方向等間隔となる複数個所にそれぞれ等しい押圧力を、これら各押圧力の作用点を円周方向に移動させながら付加する事により、上記円筒部の先端部を径方向外方に塑性変形させる事もできる。この様にして予備成形を行なう場合も、ハブの中心軸を基準とする上記各押圧力の径方向成分を相殺できる為、この予備成形時にこのハブを径方向に変位させようとする力が作用する事を防止できる。又、本発明を実施する場合、ローリングプレス加工機を２台用意し、一方のローリングプレス加工機（ハブの径方向に関する支持強度を十分に確保したもの）により予備成形を行ない、その後、他方のローリングプレス加工機（ハブの径方向に関する支持強度を低くした安価なもの）により本成形を行なう事もできる。
【００４３】
尚、上述した実施例１では、本成形を行なう際の成形用治具の揺動回転速度を一定としたが、本発明を実施する場合、この揺動回転速度は、途中で変化させる事もできる。例えば、この揺動回転速度を、５０〜２００min-1 の範囲の値→２００〜４００min-1 の範囲の値→４００〜６００min-1 の範囲の値と段階的に大きくなる様に変化させたり、或は、４００〜６００min-1 の範囲の値→２００〜４００min-1 の範囲の値→５０〜２００min-1 の範囲の値と段階的に小さくなる様に変化させたり、更には、５０〜２００min-1 の範囲の値→４００〜６００min-1 の範囲の値→２００〜４００min-1 の範囲の値と言った様に変化させる事もできる。
【００４４】
又、本成形を行なう際には、ハブの硬さやハブの内端部の寸法に応じて、上述した成形用治具の揺動回転速度の他、この成形用治具の傾斜角度、かしめ加工力、かしめ時間等をそれぞれ制御し、かしめ部による内輪の締結力や、この内輪の膨張量等が所定の規格内に収まる様にするのが好ましい。
【００４５】
又、本成形は、外輪を回転させつつ行なう事もできる。この様にして本成形を行なえば、かしめ部による内輪の押圧時に、内輪軌道及び外輪軌道と各転動体の転動面との当接部に圧痕が生じるのを有効に防止できる。
【００４６】
又、本発明を実施する場合、予備成形と本成形とは、それぞれ別々の成形用治具及び別々の成形機を使用して行なっても良い。又、予備成形は、同一又は異なる成形用治具を使用して、複数回に分けて行なっても良い。この様に予備成形と本成形とを別々の成形用治具により行なったり、或は予備成形を複数回に分けて行なうと、加工時間は長くなるが、１回の加工に必要な加工力を減少させる事ができ、成形用治具の寿命を長くする事ができる。
【００４７】
又、本発明の製造方法は、上述した実施例１で示した車輪支持用ハブユニット１に限らず、軸部材の端部にかしめ部を形成する車輪支持用ハブユニットであれば、例えば前述の図８〜９に示した様な車輪支持用ハブユニット１ａ、１ｂ等に対しても実施可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】実施例１を、予備成形の初期段階で示す部分断面図。
【図２】同じく、予備成形の最終段階で示す断面図。
【図３】同じく、本成形の段階で示す断面図。
【図４】予備成形と本成形とを行なう際の、油圧シリンダ内の油圧の大きさを示す線図。
【図５】従来から知られている従動輪用の車輪支持用ハブユニットの第１例を示す断面図。
【図６】従来のかしめ部の形成作業の初期段階を示す部分断面図。
【図７】同じく、終期段階を示す部分断面図。
【図８】従来から知られている従動輪用の車輪支持用ハブユニットの第２例を示す断面図。
【図９】同じく駆動輪用の車輪支持用ハブユニットの１例を示す断面図。
【符号の説明】
【００４９】
１、１ａ、１ｂ  車輪支持用ハブユニット
２、２ａ  ハブ
３    内輪
４、４ａ  外輪
５    転動体
６    フランジ
７ａ、７ｂ  内輪軌道
８    小径段部
９    段差面
１０    円筒部
１１    かしめ部
１２    取付部
１３ａ、１３ｂ  外輪軌道
１４    抑え片
１５、１５ａ  押型
１６、１６ａ  凸部
１７、１７ａ  凹部
１８    支持台
１９    軸部材
２０    スプライン孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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