(57)【要約】【課題】作業性の低下を招くことなく、安価に製造することが可能な摩擦クラッチ及び駆動力伝達装置を提供する【解決手段】摩擦クラッチ３４は、２枚のインナクラッチプレート３４ａ及び１枚のアウタクラッチプレート３４ｂを備え、それらは互いに接触する摺動面Ｓ１，Ｓ２を備えている。インナクラッチプレート３４ａの摺動面Ｓ１には、公知の特殊ガス軟窒化処理が施されている。また、摺動面Ｓ１には切削加工により微細な幅の溝４０が周方向に沿って複数並列に設けられている。一方、アウタクラッチプレート３４ｂの摺動面Ｓ２にはＤＬＣ膜４２が施されている。【選択図】      図３
2005036863.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに摩擦係合する複数のクラッチプレートを備え、同複数のクラッチプレートは、磁性材料で構成されるとともに、摺動面に溝が形成された第１のクラッチプレートと、同じく磁性材料で構成されるとともに、ダイヤモンド状炭素膜が摺動面に施された第２のクラッチプレートとにより構成されている摩擦クラッチにおいて、
前記溝を切削加工により形成したことを特徴とする摩擦クラッチ。
【請求項２】
前記溝は複数形成され、その複数の溝は前記摺動面の周方向に沿って並列に延びていることを特徴とする請求項１に記載の摩擦クラッチ。
【請求項３】
前記溝のピッチは１００〜５００マイクロメートルの範囲内にあり、深さは３〜２０マイクロメートルの範囲内にあることを特徴とする請求項２に記載の摩擦クラッチ。
【請求項４】
互いに相対回転可能に位置する内側回転部材と外側回転部材との間に配設され、摩擦係合力にて前記内側回転部材と前記外側回転部材とをトルク伝達可能な連結状態とする摩擦クラッチを備えた駆動力伝達装置において、前記摩擦クラッチを請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の摩擦クラッチで構成したことを特徴とする駆動力伝達装置。
【請求項５】
前記摩擦クラッチは電磁式の駆動手段により断接されることを特徴とする請求項４に記載の駆動力伝達装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、駆動力を伝達するための摩擦クラッチ及びその摩擦クラッチを備える駆動力伝達装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の摩擦クラッチとしては、駆動側クラッチプレートと、従動側クラッチプレートとを備え、両クラッチプレートが摩擦係合することにより駆動力の伝達を行う。摩擦クラッチを構成する両クラッチプレートの摺動面には、摩擦係合による摩耗を抑制するために表面処理が施されている。その表面処理が施されたクラッチプレートとして、例えばダイヤモンド状炭素膜（以下、ＤＬＣ（Ｄｉａｍｏｎｄ  Ｌｉｋｅ  Ｃａｒｂｏｎ  ）膜という）が施されたものがある。このクラッチプレートでは、ＤＬＣ膜により耐摩耗性が向上するとともに、相手側のクラッチプレートへの攻撃性を低減することが可能である。
【０００３】
一方、このＤＬＣ膜が施されたクラッチプレートと摺動するクラッチプレートには、その摺動面において摩擦係合力の向上等の目的で溝が形成されたものがある（例えば、特許文献１参照）。この溝としては、例えば複数の溝が周方向に沿って並列に形成されたものがあり、溝はプレス加工で形成される。そして、これらのクラッチプレートを備える摩擦クラッチが断接されることで、耐久性に優れた駆動力伝達装置が提供される。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００３−０２８２１８号公報（明細書の段落［００４２］〜［００４７］、第３〜５図）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、特許文献１のようにプレス加工により溝を形成する方法では、溝として微細な溝が要求された場合、以下のような問題があった。プレス加工で微細な溝を形成するには、その微細な溝に対応した型を用いて、その型をクラッチプレートの摺動面にプレスして形成するが、型が微細に形成されているため、その強度が弱い。このため、型の交換やメンテナンス等の作業が必要であり、作業性の低下を招くとともに、型の分のコストがかかるため、製造する摩擦クラッチが高価になってしまうという問題があった。
【０００６】
本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、作業性の低下を招くことなく、安価に製造可能な摩擦クラッチ及び駆動力伝達装置を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、互いに摩擦係合する複数のクラッチプレートを備え、同複数のクラッチプレートは、磁性材料で構成されるとともに、摺動面に溝が形成された第１のクラッチプレートと、同じく磁性材料で構成されるとともに、ダイヤモンド状炭素膜が摺動面に施された第２のクラッチプレートとにより構成された摩擦クラッチにおいて、前記溝を切削加工により形成したことを要旨とする。
【０００８】
この発明によれば、摩擦クラッチを構成する第１のクラッチプレートには、刃具等の工具を用いて切削加工により溝が形成される。従来技術では、プレス加工により溝が形成されており、微細な溝が要求された場合に、型の強度の低下等により、型の交換やメンテナンス等が必要であり、作業性の低下を招いていた。また、型の分のコストが必要となり、コストの高騰を招くため、製造される摩擦クラッチが高価になっていた。しかし、本発明では、切削加工により溝を形成するため、作業性の低下を招くことがなく、さらには、上記のようなコストの高騰を招くことがないため、安価に製造することができる。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の摩擦クラッチにおいて、前記溝は複数形成され、その複数の溝は前記摺動面の周方向に沿って並列に延びていることを要旨とする。
【００１０】
この発明によれば、複数の溝が周方向に沿って並列に形成されているため、湿式のクラッチ機構に適用された場合に潤滑油により余分な油膜が形成されることを効果的に阻止することができる。
【００１１】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の摩擦クラッチにおいて、前記溝のピッチは１００〜５００マイクロメートルの範囲内にあり、深さは３〜２０マイクロメートルの範囲内にあることを要旨とする。
【００１２】
この発明によれば、仮にピッチを１００マイクロメートル未満とした場合、溝の幅が狭いため、切削加工では溝を保つだけの強度を確保することが困難である。一方、ピッチを５００マイクロメートルより上とした場合、余分な油膜を効果的に切ることができず、摩擦クラッチにおける耐久性を示すμ−Ｖ勾配が負になってしまうことが実験的に明らかになっている。また、仮に、深さを３マイクロメートル未満とした場合、上記μ−Ｖ勾配が負になってしまい、さらには、摩耗した場合に油膜を切り難くなるため、μ−Ｖ勾配が負になってしまう。一方、２０マイクロメートルより上の場合、切削により溝を形成する際に、その切削に用いる工具への負荷が大きい。さらには、電磁式のクラッチ機構に使用される場合に、溝が２０マイクロメートルよりも深い場合には、溝がエアギャップとなるため、その溝において透磁率の低下を招き、摩擦クラッチのトルク低下に繋がることが実験的に明らかになっている。このため、ピッチを１００〜５００マイクロメートルの範囲内にするとともに、深さを３〜２０マイクロメートルの範囲内にすることで耐久性や油膜の切れ等において不具合のない好適な摩擦クラッチを提供することができる。
【００１３】
請求項４に記載の発明は、互いに相対回転可能に位置する内側回転部材と外側回転部材との間に配設され、摩擦係合力にて前記内側回転部材と前記外側回転部材とをトルク伝達可能な連結状態とする摩擦クラッチを備えた駆動力伝達装置において、前記摩擦クラッチを請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の摩擦クラッチで構成したことを特徴とする駆動力伝達装置。
【００１４】
この発明によれば、請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の摩擦クラッチを用いることで、請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の効果と同様の効果を得ることができる。
【００１５】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の駆動力伝達装置において、前記摩擦クラッチは電磁式の駆動手段により断接されることを要旨とする。
この発明によれば、電磁式の駆動手段を備える駆動力伝達装置においても、請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の効果と同様の効果を得ることができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した一実施形態を図１〜図６を参照にして説明する。なお、本実施形態における駆動力伝達装置は、車両における後輪側への駆動力伝達経路に配設されている。
【００１７】
図２に示すように、車両１２は、駆動力伝達装置１１、トランスアクスル１３、エンジン１４、一対の前輪１５、及び一対の後輪１６を備えている。エンジン１４の駆動力はトランスアクスル１３を介してアクスルシャフト１７に出力され、前輪１５を駆動する。トランスアクスル１３にはプロペラシャフト１８を介して駆動力伝達装置１１が連結され、駆動力伝達装置１１にはドライブピニオンシャフト１９を介してリヤデファレンシャル２０が連結されている。リヤデファレンシャル２０には、アクスルシャフト２１を介して後輪１６が連結されている。前記プロペラシャフト１８とドライブピニオンシャフト１９が駆動力伝達装置１１にてトルク伝達可能に連結された場合には、エンジン１４の駆動力は後輪１６に伝達される。
【００１８】
図１に示すように、駆動力伝達装置１１は外側回転部材としてのアウタケース３０ａ、内側回転部材としてのインナシャフト３０ｂ、メインクラッチ機構３０ｃ、パイロットクラッチ機構３０ｄ及びカム機構３０ｅを備えている。
【００１９】
アウタケース３０ａは、フロントハウジング３１ａと、フロントハウジング３１ａの後端開口部にネジ止めされたリヤハウジング３１ｂとから構成されている。フロントハウジング３１ａの前端部に一体形成される入力軸５０にはプロペラシャフト１８（図１では図示略）が連結されている。
【００２０】
フロントハウジング３１ａはアルミ合金等の非磁性材料からなる。リヤハウジング３１ｂは、主として磁性材料の鉄からなり、リヤハウジング３１ｂの径方向の中間部には、非磁性部位を形成するステンレス製の筒体５１が埋設されている。アウタケース３０ａはフロントハウジング３１ａの前端部外周において、ディファレンシャルキャリヤ２２（図２参照）に対してベアリング等を介して回転可能に支持されている。
【００２１】
インナシャフト３０ｂは、リヤハウジング３１ｂの中央部を液密的に貫通してフロントハウジング３１ａ内に挿入され、駆動力伝達装置１１の軸線Ｏ方向への移動を規制された状態でフロントハウジング３１ａとリヤハウジング３１ｂに対して相対回転可能に支持されている。インナシャフト３０ｂには、ドライブピニオンシャフト１９（図１では図示略）が挿入されている。
【００２２】
メインクラッチ機構３０ｃは、湿式多板式のクラッチ機構であって、複数のインナクラッチプレート３２ａとアウタクラッチプレート３２ｂとを備えている。各インナクラッチプレート３２ａは、インナシャフト３０ｂの外周にスプライン嵌合されて軸線Ｏ方向へ移動可能に組み付けられている。一方、各アウタクラッチプレート３２ｂは、フロントハウジング３１ａの内周にスプライン嵌合されて軸線Ｏ方向へ移動可能に組み付けられている。各インナクラッチプレート３２ａと各アウタクラッチプレート３２ｂとは交互に位置されて互いに当接して摩擦係合するとともに、互いに離間して非係合の自由状態になる。
【００２３】
パイロットクラッチ機構３０ｄは、電磁石３３、摩擦クラッチ３４及びアーマチャ３５を備えている。
摩擦クラッチ３４は、第１のクラッチプレートとしてのインナクラッチプレート３４ａと第２のクラッチプレートとしてのアウタクラッチプレート３４ｂとからなる湿式多板式の摩擦クラッチとして構成されている。両クラッチプレート３４ａ，３４ｂは、磁性材料としての鉄で構成されている。各インナクラッチプレート３４ａは、後述するカム機構３０ｅを構成する第１カム部材３７の外周にスプライン嵌合されて軸線Ｏ方向へ移動可能に組み付けられている。一方、各アウタクラッチプレート３４ｂは、フロントハウジング３１ａの内周にスプライン嵌合されて軸線Ｏ方向へ移動可能に組み付けられている。各インナクラッチプレート３４ａと各アウタクラッチプレート３４ｂとは交互に位置して、互いに当接して摩擦係合するとともに、互いに離間して非係合の自由状態になる。
【００２４】
アーマチャ３５は環状をなしており、フロントハウジング３１ａの内周にスプライン嵌合されて軸線Ｏ方向への移動可能に組み付けられている。アーマチャ３５は摩擦クラッチ３４の一側において対向している。
【００２５】
ディファレンシャルキャリヤ２２に対して支承されているヨーク３６には環状の電磁石３３が嵌着されている。電磁石３３の電磁コイルへの通電により、ヨーク３６、リヤハウジング３１ｂ、摩擦クラッチ３４（外側）、アーマチャ３５、摩擦クラッチ３４（内側）、リヤハウジング３１ｂ及びヨーク３６間を循環する磁路Ｚ（図１下部に示す）が形成される。電磁式の駆動手段は、電磁石３３及びアーマチャ３５により構成される。なお、摩擦クラッチ３４の筒体５１に対応する部分には、磁性の短絡を防ぐ空間部が設けられている。
【００２６】
カム機構３０ｅは、第１カム部材３７、第２カム部材３８及びカム体３９を備えている。第１カム部材３７は、インナシャフト３０ｂに対して相対回転可能に嵌挿されており、リヤハウジング３１ｂの前端面に対して軸受を介して接触している。第２カム部材３８はインナシャフト３０ｂの外周面に対してスプライン結合されており、インナシャフト３０ｂの軸線Ｏ方向に移動可能となっている。第２カム部材３８はインナクラッチプレート３４ａに対向するように配設されている。第２カム部材３８と第１カム部材３７との互いに対向するカム溝には、ボール状のカム体３９が介在されている。
【００２７】
アウタケース３０ａ、インナシャフト３０ｂ及びリヤハウジング３１ｂで囲まれた室内には、インナクラッチプレート３２ａとアウタクラッチプレート３２ｂとの潤滑及びインナクラッチプレート３４ａとアウタクラッチプレート３４ｂとの潤滑を行う潤滑油Ｌが充填されている。
【００２８】
駆動力伝達装置１１は、電磁石３３の電磁コイルへの通電がなされていない場合には磁路Ｚが形成されず、摩擦クラッチ３４は非係合状態である。このため、パイロットクラッチ機構３０ｄは非作動の状態であり、カム機構３０ｅを構成する第１カム部材３７は、カム体３９を介して第２カム部材３８と一体回転可能であり、メインクラッチ機構３０ｃは非作動状態にある。
【００２９】
一方、電磁石３３の電磁コイルへ通電されると、パイロットクラッチ機構３０ｄに磁路Ｚが形成され、アーマチャ３５は電磁石３３に吸引されて摩擦クラッチ３４を押圧して摩擦係合させる。これにより、第１カム部材３７は第２カム部材３８と一体回転する状態から、アウタケース３０ａの回転に応じて回転するようになる。すると、第１カム部材３７と第２カム部材３８との間には相対回転が生じ、両カム部材３７，３８のカム溝内において、カム体３９が移動する。この移動により、カム体３９が両カム部材３７，３８を互いに離間する方向へ押圧する。この結果、第２カム部材３８はメインクラッチ機構３０ｃ側へ押圧され、メインクラッチ機構３０ｃを摩擦クラッチ３４の摩擦係合力に応じて摩擦係合させ、アウタケース３０ａとインナシャフト３０ｂとの間のトルク伝達を行う。
【００３０】
また、電磁石３３の電磁コイルへの電圧・電流を所定の値に高めると、アーマチャ３５に対する吸引力が増大し、アーマチャ３５は強く電磁石３３に吸引され、摩擦クラッチ３４の摩擦係合力を増大させる。すると、第１カム部材３７はアウタケース３０ａの回転に対して滑りが生じ難くなり、両カム部材３７，３８間の相対回転を増大させる。この結果、カム体３９は第２カム部材３８に対する押圧力を高めて、メインクラッチ機構３０ｃを結合状態とする。
【００３１】
次に、本発明の特徴的な構成及び作用について図３〜図６を参照にして説明する。
図３に示すように、摩擦クラッチ３４を構成する２枚のインナクラッチプレート３４ａ及び１枚のアウタクラッチプレート３４ｂは、互いに接触する摺動面Ｓ１，Ｓ２を備えている。
【００３２】
図４に示すように、インナクラッチプレート３４ａの摺動面Ｓ１には、公知の特殊ガス軟窒化処理が施されている。また、摺動面Ｓ１には切削加工により微細な幅の溝４０が周方向に沿って複数並列に設けられている。溝４０のピッチは１００〜５００マイクロメートルの範囲内、好ましくは１５０〜３００マイクロメートルの範囲内で形成されている。また、溝４０の深さは、３〜２０マイクロメートルの範囲内、好ましくは７〜１６マイクロメートルの範囲内で形成されている。
【００３３】
溝４０は、切削加工に用いる工具（刃具）によるが、例えば図４において二点鎖線で囲まれた拡大図に示すような形状で形成される。同拡大図では、実際に比べ誇張して描かれているが、溝４０のピッチが２００マイクロメートル、深さが１０マイクロメートルの場合を示す。また、アウタクラッチプレート３４ｂとの接触面となる突部４１の先端部は、鋭利な形状で形成されている。この突部４１の鋭利な部分は、アウタクラッチプレート３４ｂと摩擦係合した際に削られて、同図に点線で示すように平坦化される。
【００３４】
図５に示すように、アウタクラッチプレート３４ｂの摺動面Ｓ２にはダイヤモンド状炭素膜（以下、ＤＬＣ（Ｄｉａｍｏｎｄ  Ｌｉｋｅ  ｃａｒｂｏｎ  ）膜という）４２が形成されている。ＤＬＣ膜４２は、特許文献１の明細書の段落［００４４］〜［００４６］と同様の方法により施される。本実施形態ではＤＬＣ膜４２としてシリコンを含んだＤＬＣ−Ｓｉ膜が施されているが、ＤＬＣ膜であれば特にその種類については限定されない。また、ＤＬＣ膜の膜厚は、摺動面Ｓ２の保護や摩耗に対する耐久寿命を考慮して好適な値に形成される。摺動面Ｓ２には、略網目状の溝４３が形成されている。この溝４３は、例えば切削加工により形成することができるが、プレス加工等の他の方法により形成してもよい。また、溝４３の形状は略網目状に限定されず、省略されてもよい。
【００３５】
次に、本実施形態の摩擦クラッチ３４の耐久性等について、従来から一般的に用いられることが多い特殊ガス軟窒化処理が施されたアウタクラッチプレートを備える摩擦クラッチ（以下、比較例という）と比較して説明する。なお、摩擦クラッチ３４及び比較例ともに、切削加工により溝４０が形成されたインナクラッチプレート３４ａを備えている。
【００３６】
図６は、摩擦クラッチ３４及び比較例の「耐久サイクル数」と「μ１００／μ５０」との関係を示したものである。同図では、縦軸に「μ１００／μ５０」をとり、横軸に「耐久サイクル数」をとっている。同図における「μ１００／μ５０」とは１００ｍｉｎ−１のときの伝達トルクμを５０ｍｉｎ−１のときの伝達トルクμで除算した値である。この「μ１００／μ５０」の値が１以上であれば、伝達トルクμは正の速度依存性を有することになって、耐ジャダー（摩擦振動音）性、μ−Ｖ特性（差動回転数ｖに対する伝達トルクμの特性）、耐久性に優れていることを示す。また、「μ１００／μ５０」が１以下になると伝達トルクμは負の速度依存性を有することになって、耐ジャダー性、μ−Ｖ特性、耐久性が低下し、摩擦クラッチの寿命となることを示す。
【００３７】
同図に示すように、比較例は「耐久サイクル数」の値がａ１のときに、「μ１００／μ５０」の値が１以下となり、このとき摩擦クラッチの寿命となる。一方、本実施形態の摩擦クラッチ３４は「耐久サイクル数」の値がａ２のときに、「μ１００／μ５０」の値が１以下となり、摩擦クラッチ３４の寿命となる。この耐久サイクル数ａ２と耐久サイクル数ａ１とを比較すると、比較例に比べて本実施形態の摩擦クラッチ３４の耐久サイクル数が大幅に（７倍程度）向上していることが明らかである。
【００３８】
摩擦クラッチ３４及び比較例は、共に同じインナクラッチプレート３４ａを備えるものである。しかし、上記のように摩擦クラッチ３４が比較例に比べて「耐久サイクル数」、つまり、耐久性等に優れる理由として、アウタクラッチプレート３４ｂの摺動面Ｓ２にＤＬＣ−Ｓｉ膜等のＤＬＣ膜４２が施されていることが挙げられる。これは、ＤＬＣ膜４２が一種の炭素膜であり、摩耗を抑制する固体潤滑剤の役割を果たすため、特殊ガス軟窒化処理が施された比較例に比べて、相手材となるインナクラッチプレート３４ａに対する攻撃性が低い。従って、摩擦クラッチ３４では、比較例に比べてインナクラッチプレート３４ａの摺動面Ｓ１の摩耗が少なく、溝４０が維持されるため、耐久サイクル数が大幅に向上する。
【００３９】
また、一般に、プレス加工により形成された溝に比べ、切削加工により形成された溝４０は耐久性等に乏しいとされている。しかし、本実施形態のようにアウタクラッチプレート３４ｂの摺動面Ｓ２にＤＬＣ−Ｓｉ膜等のＤＬＣ膜４２を施すことで、インナクラッチプレート３４ａに対する攻撃性が低くなり、切削加工により形成された溝４０の形が維持され易くなる。このため、切削加工により形成された溝４０であっても、十分な耐久性を発揮することができる。
【００４０】
上記実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）インナクラッチプレート３４ａの摺動面Ｓ１に切削加工によって周方向に沿って延びる複数の溝４０を形成した。従来技術ではプレス加工で溝を形成しており、溝を形成するには、その溝に対応した型を摺動面にプレスすることで形成する。しかし、溝として微細な溝が要求された場合、その型も微細なものを使用するため、型の寿命が短い等の不具合があり、型の交換やメンテナンス等で作業性の低下を招いていた。また、交換する型の分のコストがかかり、製造する摩擦クラッチが高価になっていた。これに比べて、本実施形態では切削加工により溝４０を形成するため、上記のような作業性の低下を招くことがなく、安価に摩擦クラッチ３４を製造することができる。
【００４１】
（２）溝４０は、周方向に沿って複数並列に形成されている。このため、潤滑油による余分な油膜の形成を効果的に阻止することができる。
（３）溝４０のピッチを１００〜５００マイクロメートルの範囲内で形成し、深さを３〜２０マイクロメートルの範囲内で形成した。仮に、ピッチを１００マイクロメートル未満とした場合、溝の幅が狭いため、切削加工では溝を保つだけの強度を確保することが困難である。逆に、ピッチを５００マイクロメートルより上とした場合、余分な油膜を効果的に切ることができず、摩擦クラッチ３４における耐久性を示すμ−Ｖ勾配が負になってしまうことが実験的に明らかになっている。また、仮に、深さを３マイクロメートル未満とした場合、μ−Ｖ勾配が負になってしまい、さらには、摩耗した場合に油膜を切り難くなるため、μ−Ｖ勾配が負になってしまう。一方、２０マイクロメートルより上の場合、切削加工により溝を形成する際に、その切削に用いる工具への負担が大きい。さらには、本実施形態のようにパイロットクラッチ機構３０ｄに使用される際、溝が２０マイクロメートルよりも深い場合、その溝がエアギャップとなることで透磁率の低下を招き、パイロットクラッチ機構３０ｄにおけるトルクの低下に繋がることが実験的に明らかになっている。このため、溝４０のピッチを１００〜５００マイクロメートルの範囲内にするとともに、深さを３〜２０マイクロメートルの範囲内にすることで耐久性、μ−Ｖ特性及び油膜の切れ等において不具合のない好適な摩擦クラッチを提供することができる。
【００４２】
（４）アウタクラッチプレート３４ｂの摺動面Ｓ２に対して切削加工により略網目状の溝４３を形成した。このため、インナクラッチプレート３４ａの摺動面Ｓ１に対して切削加工により溝４０を形成する際の装置、工程等と同じとすることが可能であり、作業性を向上させるとともに、より安価に摩擦クラッチ３４を製造することが可能となる。
【００４３】
なお、上記実施形態は以下のように変更してもよい。
○  インナクラッチプレート３４ａの摺動面Ｓ１に対して切削加工により形成される溝は、周方向に沿って複数並列に形成された溝４０に限らない。切削加工により形成される溝であれば、特にその形状については限定されない。
【００４４】
○  上記実施形態では、インナクラッチプレート３４ａの摺動面Ｓ１に対して切削加工により溝４０を形成し、アウタクラッチプレート３４ｂの摺動面Ｓ２にＤＬＣ膜４２を施していたが、摺動面Ｓ１に対してＤＬＣ膜４２を施し、摺動面Ｓ２に対して溝４０を形成してもよい。この場合、アウタクラッチプレート３４ｂが第１のクラッチプレートに相当し、インナクラッチプレート３４ａが第２のクラッチプレートに相当する。
【００４５】
○  摩擦クラッチ３４は、一枚のインナクラッチプレート３４ａと２枚のアウタクラッチプレート３４ｂで構成される構成に限らない。インナクラッチプレート３４ａ及びアウタクラッチプレート３４ｂの枚数は特に限定されない。
【００４６】
○  摩擦クラッチ３４は、上記実施形態のように四輪駆動車の電磁式の駆動力伝達装置１１に使用される構成に限らない。例えば、オートマチックトランスミッション用の駆動力伝達装置に摩擦クラッチ３４を適用してもよい。
【００４７】
○  インナクラッチプレート３４ａは、特殊ガス軟窒化処理に限らず、焼入れ焼戻し等の表面硬化処理がされていればよい。
【００４８】
【発明の効果】
本発明によれば、切削加工によりクラッチプレートに溝を形成するため、作業性の低下を招くことなく、安価に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】駆動力伝達装置の部分断面図。
【図２】駆動力伝達装置を搭載した四輪駆動車の説明図。
【図３】インナクラッチプレート及びアウタクラッチプレートの摩擦係合時における断面図。
【図４】インナクラッチプレートを示す正面図。
【図５】アウタクラッチプレートを示す正面図。
【図６】「耐久サイクル数」と「μ１００／μ５０」の関係を示す説明図。
【符号の説明】
Ｓ１，Ｓ２…摺動面、１１…駆動力伝達装置、３３…電磁式の駆動手段を構成する電磁石、３４…摩擦クラッチ、３４ａ…第１のクラッチプレートとしてのインナクラッチプレート、３４ｂ…第２のクラッチプレートとしてのアウタクラッチプレート、３５…電磁式の駆動手段を構成するアーマチャ、４０…溝、４２…ダイヤモンド状炭素膜（ＤＬＣ膜）。
【図１】
2005036863.tif 000003
【図２】
2005036863.tif 000004
【図３】
2005036863.tif 000005
【図４】
2005036863.tif 000006
【図５】
2005036863.tif 000007
【図６】
2005036863.tif 000008