(57)【要約】    【課題】  窓組立体を製造する際の製造能率及び製造品質を向上させる。    【解決手段】  接着剤塗布工程で、窓板１２の裏面のうちの遮蔽部材１５の接着予定領域Ｓ１と、位置決め固定具１８及びこれを保持する保持部２０の接着予定領域Ｓ２に、接着剤を連続的に塗布する（又は非連続で分離して塗布する）。その後、成形工程で、遮蔽部材１５を成形するためのキャビティと保持部２０を成形するためのキャビティとを独立して設けて各キャビティにそれぞれ射出ゲートを設けた射出成形型内に、窓板１２と位置決め固定具１８をセットして、所定のポリマー材料を各射出ゲートから各キャビティ内に射出して充填することで、遮蔽部材１５と保持部２０を独立して成形して遮蔽部材１５と保持部２０を各接着剤層３１、３２を介して窓板１２の裏面に接着固定する。    【選択図】  図７
2005047257.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の窓枠部に装着可能な窓板に、前記窓板と前記窓枠部との間の隙間を塞ぐために前記窓板の少なくとも一部の外周縁に沿って一体的に形成されたポリマー材料製の長尺な遮蔽部材と、前記窓板を前記窓枠部に対して位置決めするために前記窓板の外周縁の裏面で前記遮蔽部材から前記窓板の面中心側に離れて固着された位置決め部材とを設けた窓組立体を製造する方法であって、
前記窓板のうちの前記遮蔽部材の接着予定領域と、前記位置決め部材及びこれを保持する保持部の接着予定領域に、接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、
前記遮蔽部材を成形するためのキャビティと前記保持部を成形するためのキャビティとを独立して設けて各キャビティにそれぞれ射出ゲートを設けた射出成形型内に、前記接着剤が塗布された窓板と前記位置決め部材をセットして、所定のポリマー材料を各射出ゲートから各キャビティ内に射出して充填することで、前記遮蔽部材と前記保持部を成形して前記遮蔽部材と前記保持部を前記接着剤を介して前記窓板に接着固定する成形工程と
を含むことを特徴とする窓組立体の製造方法。
【請求項２】
所定の窓枠部に装着可能な窓板に、前記窓板と前記窓枠部との間の隙間を塞ぐために前記窓板の少なくとも一部の外周縁に沿って一体的に形成されたポリマー材料製の長尺な遮蔽部材と、前記窓板を前記窓枠部に対して位置決めするために前記窓板の外周縁の裏面で前記遮蔽部材から前記窓板の面中心側に離れて固着された位置決め部材とを設けた窓組立体を製造する方法であって、
前記窓板のうちの前記遮蔽部材の接着予定領域と前記位置決め部材を保持する保持部の接着予定領域に、接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、
前記遮蔽部材を成形するためのキャビティと前記保持部を成形するためのキャビティとを独立して設けて各キャビティにそれぞれ射出ゲートを設けた射出成形型内に、前記接着剤が塗布された窓板をセットして、所定のポリマー材料を各射出ゲートから各キャビティ内に射出して充填することで、前記遮蔽部材と前記保持部を成形して前記遮蔽部材と前記保持部を前記接着剤を介して前記窓板に接着固定する成形工程と、
前記成形工程後に前記保持部に前記位置決め部材を装着する工程と
を含むことを特徴とする窓組立体の製造方法。
【請求項３】
所定の窓枠部に装着可能な窓板に、前記窓板と前記窓枠部との間の隙間を塞ぐために前記窓板の少なくとも一部の外周縁に沿って一体的に形成されたポリマー材料製の長尺な遮蔽部材と、前記窓板を前記窓枠部に対して位置決めするために前記窓板の外周縁の裏面で前記遮蔽部材から前記窓板の面中心側に離れて固着された位置決め部材とを設けた窓組立体を製造する方法であって、
前記窓板のうちの前記遮蔽部材の接着予定領域と前記位置決め部材の接着予定領域に、接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、
前記遮蔽部材を成形するためのキャビティと前記位置決め部材を成形するためのキャビティとを独立して設けて各キャビティにそれぞれ射出ゲートを設けた射出成形型内に、前記接着剤が塗布された窓板をセットして、所定のポリマー材料を各射出ゲートから各キャビティ内に射出して充填することで、前記遮蔽部材と前記位置決め部材を成形して前記遮蔽部材と前記位置決め部材を前記接着剤を介して前記窓板に接着固定する成形工程と
を含むことを特徴とする窓組立体の製造方法。
【請求項４】
前記接着剤塗布工程において、前記窓板のうちの前記位置決め部材及び／又は前記保持部の接着予定領域に塗布される接着剤の塗布範囲を、前記位置決め部材及び／又は前記保持部の接着側の端面の外形よりも広くすることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の窓組立体の製造方法。
【請求項５】
前記接着剤塗布工程において、前記窓板に前記接着剤を塗布する塗布ヘッドの位置を固定して前記窓板を移動させることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の窓組立体の製造方法。
【請求項６】
前記接着剤塗布工程において、前記窓板のうちの前記遮蔽部材の接着予定領域と、前記位置決め部材及／又は前記保持部の接着予定領域に、両方の接着予定領域の接着剤層が所定の接着剤連続領域を介して連続するように接着剤を連続的に塗布することを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の窓組立体の製造方法。
【請求項７】
所定の窓枠部に装着可能な窓板に、前記窓板と前記窓枠部との間の隙間を塞ぐために前記窓板の少なくとも一部の外周縁に沿って一体的に形成されたポリマー材料製の長尺な遮蔽部材と、前記窓板を前記窓枠部に対して位置決めするために前記窓板の外周縁の裏面で前記遮蔽部材から前記窓板の面中心側に離れて固着された位置決め部材とを設けた窓組立体を製造する方法であって、
前記窓板は、前記遮蔽部材の接着予定領域と、前記位置決め部材及びこれを保持する保持部の接着予定領域に、接着剤が塗布されたものを用い、
前記遮蔽部材を成形するためのキャビティと前記保持部を成形するためのキャビティとを独立して設けて各キャビティにそれぞれ射出ゲートを設けた射出成形型内に、前記接着剤が塗布された窓板と前記位置決め部材をセットして、所定のポリマー材料を各射出ゲートから各キャビティ内に射出して充填することで、前記遮蔽部材と前記保持部を成形して前記遮蔽部材と前記保持部を前記接着剤を介して前記窓板に接着固定する成形工程と
を含むことを特徴とする窓組立体の製造方法。
【請求項８】
所定の窓枠部に装着可能な窓板に、前記窓板と前記窓枠部との間の隙間を塞ぐために前記窓板の少なくとも一部の外周縁に沿って一体的に形成されたポリマー材料製の長尺な遮蔽部材と、前記窓板を前記窓枠部に対して位置決めするために前記窓板の外周縁の裏面で前記遮蔽部材から前記窓板の面中心側に離れて固着された位置決め部材とを設けた窓組立体を製造する方法であって、
前記窓板は、前記遮蔽部材の接着予定領域と前記位置決め部材を保持する保持部の接着予定領域に、接着剤が塗布されたものを用い、
前記遮蔽部材を成形するためのキャビティと前記保持部を成形するためのキャビティとを独立して設けて各キャビティにそれぞれ射出ゲートを設けた射出成形型内に、前記接着剤が塗布された窓板をセットして、所定のポリマー材料を各射出ゲートから各キャビティ内に射出して充填することで、前記遮蔽部材と前記保持部を成形して前記遮蔽部材と前記保持部を前記接着剤を介して前記窓板に接着固定する成形工程と、
前記成形工程後に前記保持部に前記位置決め部材を装着する工程と
を含むことを特徴とする窓組立体の製造方法。
【請求項９】
所定の窓枠部に装着可能な窓板に、前記窓板と前記窓枠部との間の隙間を塞ぐために前記窓板の少なくとも一部の外周縁に沿って一体的に形成されたポリマー材料製の長尺な遮蔽部材と、前記窓板を前記窓枠部に対して位置決めするために前記窓板の外周縁の裏面で前記遮蔽部材から前記窓板の面中心側に離れて固着された位置決め部材とを設けた窓組立体を製造する方法であって、
前記窓板は、前記遮蔽部材の接着予定領域と前記位置決め部材の接着予定領域に、接着剤が塗布されたものを用い、
前記遮蔽部材を成形するためのキャビティと前記位置決め部材を成形するためのキャビティとを独立して設けて各キャビティにそれぞれ射出ゲートを設けた射出成形型内に、前記接着剤が塗布された窓板をセットして、所定のポリマー材料を各射出ゲートから各キャビティ内に射出して充填することで、前記遮蔽部材と前記位置決め部材を成形して前記遮蔽部材と前記位置決め部材を前記接着剤を介して前記窓板に接着固定する成形工程と
を含むことを特徴とする窓組立体の製造方法。
【請求項１０】
前記成形工程において、予め前記窓板のうちの少なくとも前記接着剤の塗布部分を加熱しておくことを特徴とする請求項１乃至９のいずれかに記載の窓組立体の製造方法。
【請求項１１】
前記成形工程において、前記保持部を成形するためのキャビティ又は前記位置決め部材を成形するためのキャビティ（以下これらを「特定キャビティ」と総称する）内に射出して充填したポリマー材料の圧力が許容限界値を越えないように圧力上昇制限手段により制限することを特徴とする請求項１乃至１０のいずれかに記載の窓組立体の製造方法。
【請求項１２】
前記圧力上昇制限手段は、前記特定キャビティに排出路を介して連通する排出キャビティを備え、前記特定キャビティ内のポリマー材料の圧力が許容限界値を越えないように前記特定キャビティ内のポリマー材料の一部を前記排出路を通って前記排出キャビティに排出することを特徴とする請求項１１に記載の窓組立体の製造方法。
【請求項１３】
前記特定キャビティのうちの射出ゲートの反対側に、前記排出路を設けたことを特徴とする請求項１２に記載の窓組立体の製造方法。
【請求項１４】
前記排出路の少なくとも一部に、流路断面積が流路の他の部分よりも小さい狭小部を設け、
前記成形工程において、前記特定キャビティによる成形部分と前記排出キャビティによる成形部分とを連結する前記排出路による成形部分の少なくとも一部を前記狭小部によって細身に成形し、前記成形工程後に前記特定キャビティによる成形部分と前記排出キャビティによる成形部分とを前記狭小部による細身部分で分離可能にすることを特徴とする請求項１２又は１３に記載の窓組立体の製造方法。
【請求項１５】
前記圧力上昇制限手段は、前記特定キャビティ内のポリマー材料の圧力を検出する圧力検出手段と、前記特定キャビティ内にポリマー材料を供給する供給路を開閉又は開度調節する開閉弁とを備え、前記圧力検出手段の検出圧力に基づいて前記開閉弁の閉弁タイミング又は開度を制御して前記特定キャビティ内へのポリマー材料の供給量を制御することで前記特定キャビティ内のポリマー材料の圧力が許容限界値を越えないように制限することを特徴とする請求項１１に記載の窓組立体の製造方法。
【請求項１６】
前記圧力上昇制限手段は、前記特定キャビティ内のポリマー材料の圧力を検出する圧力検出手段と、前記特定キャビティ内のポリマー材料を排出する排出路を開閉又は開度調節する開閉弁とを備え、前記圧力検出手段の検出圧力に基づいて前記開閉弁の開弁タイミング又は開度を制御して前記特定キャビティ内からのポリマー材料の排出量を制御することで前記特定キャビティ内のポリマー材料の圧力が許容限界値を越えないように制限することを特徴とする請求項１１に記載の窓組立体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車等の窓枠部に装着される窓組立体の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、自動車の窓枠部に装着される窓組立体は、窓板の外周縁に沿って、窓板と窓枠部との間の隙間を塞ぐための長尺な遮蔽部材が設けられ、この窓板の外周縁の裏面と窓枠部との間に、ペースト状のシーラントを介在させて硬化させることで、窓組立体を窓枠部に接着固定すると共に、窓組立体と窓枠部との間をシールするようにしている。また、ペースト状のシーラントが完全に硬化するまでには通常で二昼夜（例えば４８時間程度）を要するため、窓組立体を窓枠部に装着する際には、窓板の外周縁の裏面の所定箇所に設けた固定具を、窓枠部に形成した係合孔に係合させて、窓枠部に対して窓組立体を位置決めした状態で仮止めすることで、シーラントが硬化するまでの間に、窓組立体が位置ずれすることを防止するようにしている。
【０００３】
このように、窓板に遮蔽部材と固定具を設けた窓組立体を製造する場合は、例えば、特許文献１（特許２５５４５３７号公報）に記載されているように、窓板のうちの遮蔽部材の接着予定領域と、固定具を保持する保持部の接着予定領域に、接着剤を非連続で分離して塗布し、その後、射出成形型内に、接着剤を塗布した窓板と固定具をセットして、遮蔽部材を成形するためのキャビティ内に射出された樹脂材料を、材料流動用キャビティを介して保持部を成形するためのキャビティへも流動させることで、遮蔽部材と保持部を材料流動用連結部で連結した形状に成形して遮蔽部材と保持部を窓板に接着固定した後、材料流動用連結部を除去するようにしたものがある。
【特許文献１】特許２５５４５３７号公報（第２頁等）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上記特許文献１の製造方法では、遮蔽部材と保持部を材料流動用連結部で連結した形状に成形するため、成形後に、材料流動用連結部を除去する作業が必要となる。しかも、材料流動用連結部を除去する際に、材料流動用連結部の分離予定部にナイフ等の刃物で切れ目を入れる（又は分離予定部を刃物で切断する）場合には、刃物で窓板に傷を付けてしまうおそれがある。
【０００５】
本発明は、これらの事情を考慮してなされたものであり、従って、本発明の目的は、窓組立体を製造する際の製造能率及び製造品質を向上させることができる窓組立体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の窓組立体の製造方法は、所定の窓枠部に装着可能な窓板に、前記窓板と前記窓枠部との間の隙間を塞ぐために前記窓板の少なくとも一部の外周縁に沿って一体的に形成されたポリマー材料製の長尺な遮蔽部材と、前記窓板を前記窓枠部に対して位置決めするために前記窓板の外周縁の裏面で前記遮蔽部材から前記窓板の面中心側に離れて固着された位置決め部材とを設けた窓組立体を製造する方法であって、前記窓板のうちの前記遮蔽部材の接着予定領域と、前記位置決め部材及びこれを保持する保持部の接着予定領域に、接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、前記遮蔽部材を成形するためのキャビティと前記保持部を成形するためのキャビティとを独立して設けて各キャビティにそれぞれ射出ゲートを設けた射出成形型内に、前記接着剤が塗布された窓板と前記位置決め部材をセットして、所定のポリマー材料を各射出ゲートから各キャビティ内に射出して充填することで、前記遮蔽部材と前記保持部を成形して前記遮蔽部材と前記保持部を前記接着剤を介して前記窓板に接着固定する成形工程とを実行するようにしたものである。
【０００７】
この方法では、遮蔽部材成形用のキャビティと保持部成形用のキャビティを独立して設けて各キャビティにそれぞれ射出ゲートを設けた射出成形型を用いるので、遮蔽部材と保持部をそれぞれ独立して成形することができる。このため、従来のように遮蔽部材と保持部を材料流動用連結部で連結した形状に成形する場合に比べて、材料流動用連結部を除去する作業が不要となり、その分、窓組立体の製造工程を簡素化させて製造能率を向上させることができる。しかも、材料流動用連結部の除去作業に伴う窓板の傷付きや除去を手作業で行うときには手指の怪我等の不具合も未然に防止することができ、製造品質及び作業安全性を向上させることができる。
【０００８】
ところで、成形型内に位置決め部材をセットした状態で遮蔽部材と保持部を成形する場合は、成形型のキャビティ形状や位置決め部材の形状に対する制約が多くなる。
そこで、請求項２のように、所定のポリマー材料により遮蔽部材と保持部を成形した後に、保持部に、予め別に作製しておいた位置決め部材を装着するようにしても良い。このようにすれば、成形時に成形型内に位置決め部材をセットする必要が無くなるため、成形型のキャビティ形状や位置決め部材の形状に対する制約が少なくなり、成形型の構成を簡素化できると共に、位置決め部材の設計の自由度も増大させることができる。
【０００９】
また、請求項３のように、所定のポリマー材料により遮蔽部材と位置決め部材とを同時に射出成形するようにしても良い。このようにすれば、遮蔽部材を成形するポリマー材料で位置決め部材を成形することができ、部品点数を削減することができると共に、位置決め部材を取り付ける手間が不要となる。
【００１０】
また、請求項４のように、接着剤塗布工程において、窓板のうちの位置決め部材や保持部の接着予定領域に塗布される接着剤の塗布範囲を、位置決め部材の接着側の端面の外形よりも広くすることが好ましい。このようにすれば、接着剤層の塗布範囲に仮に多少の位置ずれやばらつきが生じても、位置決め部材や保持部の端面全体を接着剤層に確実に密着させることができるため、位置決め部材や保持部を窓板に確実に接着固定することができる。
【００１１】
更に、請求項５のように、接着剤塗布工程で、窓板に接着剤を塗布する塗布ヘッドの位置を固定して窓板を移動させるようにしても良い。このようにすれば、塗布ヘッドを移動させて接着剤を塗布する場合に比べて、接着剤塗布装置の構成を簡略化して低コスト化することができると共に、接着剤塗布工程の終了後に、それまで窓板を移動させていたロボット等のシステムを引き続き使用して窓板をスムーズに次の工程（例えば、加熱・乾燥工程）へ搬送することができる。
【００１２】
また、請求項６のように、接着剤塗布工程において、窓板のうちの遮蔽部材の接着予定領域と、位置決め部材及／又は保持部の接着予定領域に、両方の接着予定領域の接着剤層が所定の接着剤連続領域を介して連続するように接着剤を連続的に塗布するようにしても良い。このようにすれば、窓板に接着剤を塗布する作業を複数回に分ける必要がなく、接着剤塗布作業を効率良く行うことができると共に、各接着予定領域に接着剤を均一に塗布することができ、各接着予定領域の接着剤層の厚さや乾燥時間をほぼ同程度にして安定した接着強度を得ることができる。
【００１３】
尚、請求項７〜９に記載の発明は、それぞれ請求項１〜請求項３の接着剤塗布工程を省略して、予め各接着予定領域に接着剤が塗布された窓板を入手して窓組立体を製造するようにしたものである。このようにしても、それぞれ請求項１〜請求項３と同様の効果を得ることができる。
【００１４】
更に、請求項１０のように、成形工程を行う際に、予め、窓板のうちの少なくとも接着剤の塗布部分を加熱しておくようにしても良い。このようにすれば、ポリマー材料の射出時に、窓板に塗布された接着剤の溶剤を安定して揮発させておくことができ、接着強度を安定化させることができる。
【００１５】
ところで、窓組立体の製造に用いる射出成形型は、長尺な遮蔽部材を成形するためのキャビティの容積に比べて、保持部を成形するためのキャビティや位置決め部材を成形するためのキャビティ（以下これらを「特定キャビティ」と総称する）の容積が格段に小さいため、成形工程で各キャビティにポリマー材料を射出して充填する際に、特定キャビティ内のポリマー材料の圧力が高くなり過ぎて、長時間に渡って窓板に大きな圧力が加わってしまい、窓板にひびや割れが発生することがある。
【００１６】
この対策として、請求項１１のように、成形工程において、特定キャビティ（保持部を成形するためのキャビティ又は位置決め部材を成形するためのキャビティ）内に射出して充填したポリマー材料の圧力が許容限界値を越えないように圧力上昇制限手段により制限するようにすると良い。このようにすれば、圧力上昇制限手段により特定キャビティ内のポリマー材料の圧力が許容限界値を越えないように制限しながら特定キャビティ内のポリマー材料の圧力を適度に上昇させることができるため、特定キャビティ内のポリマー材料で成形される保持部や位置決め部材と窓板との接着強度や成形性を確保しながら、窓板に過大な圧力が加わることを防止して、窓板のひびや割れの発生を防止することができる。      
【００１７】
圧力上昇制限手段の具体例として、請求項１２のように、特定キャビティに排出路を介して連通する排出キャビティを設け、特定キャビティ内のポリマー材料の圧力が許容限界値を越えないように特定キャビティ内のポリマー材料の一部を排出路を通って排出キャビティに排出するように構成しても良い。この構成では、特定キャビティ内にポリマー材料が過剰に供給されても、その過剰分のポリマー材料を特定キャビティから押し出して排出キャビティに排出することができ、特定キャビティ内のポリマー材料の圧力が許容限界値を越えないように制限することができる。また、最初に射出されたポリマー材料は、流路やキャビティで奪われる熱が多く、流動過程で温度低下して固化し始めるが、このような固化し始めたポリマー材料を後続のポリマー材料によって特定キャビティから押し出すことができるため、特定キャビティ内には、良好に溶融したポリマー材料のみを充填することができる。このため、特定キャビティ内のポリマー材料で成形される保持部や位置決め部材と窓板との接着強度や成形性を更に向上させることができる。しかも、この効果を特定キャビティに連通する排出キャビティを設けるだけの簡単な構成で実現できるという利点もある。
【００１８】
この場合、請求項１３のように、特定キャビティのうちの射出ゲートの反対側に、ポリマー材料を排出キャビティに排出するための排出路を設けるようにすると良い。このようにすれば、射出ゲートから射出されたポリマー材料が、特定キャビティ内に充填された後に射出ゲートの反対側に位置する排出路に到達して排出キャビティに排出されるため、特定キャビティ内にポリマー材料の未充填部分を残すことなく、特定キャビティ内の隅々までポリマー材料を確実に充填することができる。
【００１９】
また、成形工程後に、排出キャビティによって成形された部分を除去する場合には、請求項１４のように、排出路の少なくとも一部に、流路断面積が流路の他の部分よりも小さい狭小部を設け、前記成形工程において、前記特定キャビティによる成形部分と前記排出キャビティによる成形部分とを連結する前記排出路による成形部分の少なくとも一部を前記狭小部によって細身に成形し、前記成形工程後に前記特定キャビティによる成形部分と前記排出キャビティによる成形部分とを前記狭小部による細身部分で分離可能にするようにしても良い。細身部分は容易に引き裂くか又は切断できるため、除去が必要なときには、特定キャビティによる成形部分（保持部又は位置決め部材）と排出キャビティによる成形部分とを分離する作業を容易化することができる。
【００２０】
また、圧力上昇制限手段の他の具体例としては、請求項１５のように、特定キャビティ内のポリマー材料の圧力を検出する圧力検出手段と、特定キャビティ内にポリマー材料を供給する供給路を開閉又は開度調節する開閉弁とを備え、前記圧力検出手段の検出圧力に基づいて前記開閉弁の閉弁タイミング又は開度を制御して前記特定キャビティ内へのポリマー材料の供給量を制御することで前記特定キャビティ内のポリマー材料の圧力が許容限界値を越えないように制限するようにしても良い。このようにすれば、特定キャビティ内のポリマー材料の実際の圧力を圧力検出手段で監視しながら、特定キャビティ内のポリマー材料の圧力を制御することができるので、特定キャビティ内のポリマー材料の圧力を精度良く許容限界値以下に制限することができ、窓板のひびや割れの発生をより確実に防止することができると共に、保持部や位置決め部材と窓板との接着強度や成形性も向上させることができる。
【００２１】
或は、請求項１６のように、特定キャビティ内のポリマー材料の圧力を検出する圧力検出手段と、特定キャビティ内のポリマー材料を排出する排出路を開閉又は開度調節する開閉弁とを備え、前記圧力検出手段の検出圧力に基づいて前記開閉弁の開弁タイミング又は開度を制御して前記特定キャビティ内からのポリマー材料の排出量を制御することで前記特定キャビティ内のポリマー材料の圧力が許容限界値を越えないように制限するようにしても良い。このようにしても、前記請求項１５と同様の効果を得ることができる。
【発明の効果】
【００２２】
以上の説明から明らかなように、本発明によれば、材料流動用連結部を除去する作業が不要となるため、窓組立体の製造工程を簡素化させて製造能率を向上させることができると共に、材料流動用連結部の除去作業に伴う窓板の傷付きや手指の怪我等の不具合も未然に防止することができ、製造品質及び安全性を向上させることができるという優れた効果が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明を自動車のウインドウ用の窓組立体に適用した６つの実施例１〜６を説明する。
【実施例１】
【００２４】
本発明の実施例１を図１乃至図７に基づいて説明する。まず、図１乃至図３に基づいてリヤウインドウ用の窓組立体１１の概略構成を説明する。窓組立体１１の窓板１２（リヤウインドウガラス）は、該窓板１２が装着される窓枠部１３（図２参照）に対応した形状（例えば緩やかに湾曲した略長方形）に形成されている。この窓板１２の裏面には、不透明着色層１４（ガラス製の窓板の場合は「フリット層」ともいう）が窓板１２の外周縁に沿って所定幅で形成され、この不透明着色層１４によって、窓板１２の表側から窓板１２の外周縁の裏側が透けて見えないようになっている。
【００２５】
また、図２に示すように、窓板１２の裏面には、長尺な遮蔽部材１５が窓板１２の外周縁（不透明着色層１４の外周縁）に沿って設けられている。この遮蔽部材１５は、所定のポリマー材料の射出成形により成形されて窓板１２の裏面の不透明着色層１４に後述する第１の接着剤層３１により接着固定されている。この遮蔽部材１５の基部に一体成形された弾性変形可能なリップ部１６が、窓枠部１３の周壁部１７に当接することで、窓板１２と窓枠部１３との間の隙間を塞ぐようになっている。
【００２６】
更に、図３に示すように、窓板１２の裏面の複数箇所には、窓板１２を窓枠部１３に対して位置決めした状態で仮止めするための位置決め固定具１８（位置決め部材）が設けられている。この位置決め固定具１８は、窓板１３の裏面のうちの不透明着色層１４の範囲内で遮蔽部材１５から窓板１２の面中心側に離れた位置に配置され、該位置決め固定具１８の基端部に形成された円盤状の台座部１９が保持部２０に取り囲まれて保持されている。この保持部２０は、遮蔽部材１５と同じポリマー材料の射出成形により成形されて窓板１２の裏面に後述する第２の接着剤層３２により接着固定されている。位置決め固定具１８は、ＰＯＭ樹脂のような弾性材料で成形され、その先端部には、弾性変形可能な係合部２１が一体成形され、窓組立体１１を窓枠部１３に装着する際に、位置決め固定具１８の係合部２１を、窓枠部１３のフランジ部２２に形成された係合孔２３に弾性係合させることで、後述するシーラント４７が硬化するまでの間、窓組立体１１を窓枠部１３に対して位置決めした状態で仮止めできるようになっている。
【００２７】
次に、図４乃至図７に基づいて上記構成の窓組立体１１の製造方法を説明する。まず、予め別の場所で不透明着色層１４が形成された窓板１２を準備し、接着剤塗布工程に進む。この接着剤塗布工程で用いる接着剤塗布装置２４は、図４に示すように、接着剤タンク２５内に貯溜した液状の接着剤をポンプ２６により供給パイプ２７を介して塗布ヘッド２８に供給する。この塗布ヘッド２８の接着剤塗布部２９を、図示しないスプリング等で窓板面側に向けて軽く付勢した状態で窓板１２の裏面に接触させた位置で固定して、窓板１２を水平方向にスライド移動させることで、窓板１２の裏面に接着剤を塗布するようになっている。塗布ヘッド２８の接着剤塗布部２９は、図４に示すように、ブラシ状部材や面状ファスナーのような類似材で形成しても良いし、或は、スポンジやフェルト等の多孔質材で形成するようにしても良い。
【００２８】
この接着剤塗布工程では、図５に示すように、窓板１２の裏面のうちの遮蔽部材１５の接着予定領域（以下「第１の接着予定領域」という）Ｓ１に、接着剤を塗布して第１の接着剤層３１を形成し、位置決め固定具１８及び保持部２０の接着予定領域（以下「第２の接着予定領域」という）Ｓ２に、接着剤を塗布して第２の接着剤層３２を形成する。その際、両方の接着予定領域Ｓ１、Ｓ２の接着剤層３１、３２が、所定の接着剤連続領域Ｓ３を介して連続するように接着剤を連続的に塗布する。
【００２９】
この場合、例えば、図示しない多関節型ロボットのハンドに窓板１２を保持させて、次のようにして窓板１２の裏面に接着剤を連続的に塗布する。
まず、図５に実線(i) で示すように、塗布ヘッド２８が第１の接着予定領域Ｓ１に沿って相対的にスライド移動するように窓板１２を移動させて、第１の接着予定領域Ｓ１に接着剤を塗布していく。
【００３０】
そして、塗布ヘッド２８が第２の接着予定領域Ｓ２に近付く毎に、図５に破線(ii)で示すように、塗布ヘッド２８が第１の接着予定領域Ｓ１→接着剤連続領域Ｓ３→第２の接着予定領域Ｓ２→接着剤連続領域Ｓ３→第１の接着予定領域Ｓ１の経路で相対的に移動するように窓板１２をスライド移動させて、第２の接着予定領域Ｓ２に接着剤を塗布する。その際、第２の接着予定領域Ｓ２に塗布される接着剤の塗布範囲を、位置決め固定具１８の台座部１９及び保持部２０の接着側の端面の外形よりも広くする。尚、第１の接着予定領域Ｓ１に塗布される接着剤の塗布範囲についても、同様に、遮蔽部材１５の幅よりも内側にやや広くすることが好ましい。
【００３１】
その後、再び、図５に実線(iii) で示すように、塗布ヘッド２８が第１の接着予定領域Ｓ１に沿って相対的に移動するように窓板１２を移動させて、第１の接着予定領域Ｓ１に接着剤を塗布していく。上述した窓板１２の移動は、ロボットのハンドを予め定めたプログラムにより駆動制御することで行うことができる。
【００３２】
接着剤塗布工程の終了後、乾燥工程に進む。この乾燥工程では、接着剤が塗布された窓板１２を乾燥炉等に入れて好ましくは窓板１２全体を加熱する。これにより、窓板１２の接着剤の塗布部分を加熱して、接着剤に含まれる溶剤の揮発を促進させる。尚、接着剤層の厚さは、理解を容易にするために、厚さ方向に拡大して図示されている。
【００３３】
この乾燥工程の終了後、成形工程に進む。この成形工程で用いる射出成形型３５は、図６に示すように、遮蔽部材１５を成形するための遮蔽部材成形用キャビティ３６と、位置決め固定具１８の台座部１９を保持する保持部２０を成形するための保持部成形用キャビティ３７とが独立して設けられている。遮蔽部材成形用キャビティ３６の１箇所又はキャビティ３６の長手方向に沿って複数箇所には、遮蔽部材成形用の射出ゲート３８が設けられ、保持部成形用キャビティ３７には、保持部成形用の射出ゲート３９が設けられている。射出成形機の射出ノズル（図示せず）から射出された溶融ポリマー材料は、ランナー４０→スプルー４１→遮蔽部材成形用の射出ゲート３８の経路で遮蔽部材成形用キャビティ３６内に充填されると共に、ランナー４０→スプルー４２→保持部成形用の射出ゲート３９の経路で保持部成形用キャビティ３７内に充填されるようになっている。
【００３４】
この成形工程では、図６に示すように、まず、射出成形型３５内に、接着剤が塗布された窓板１２と位置決め固定具１８をセットして、射出成形型３５を閉じる。この後、溶融ポリマー材料を各射出ゲート３８、３９から各キャビティ３６、３７内に射出して充填した後、ポリマー材料を冷却固化又は硬化させることで、図７に示すように、遮蔽部材１５と保持部２０を独立して成形すると共に、遮蔽部材１５と保持部２０を、それぞれ接着剤層３１、３２を介して窓板１２の裏面の不透明着色層１４に接着固定する。この後、射出成形型３５を開いて、遮蔽部材１５と保持部２０が接着固定された窓組立体１１を突き出しピン４５で突き出して射出成形型３５から取り外すことで、窓組立体１１の製造が完了する。尚、この突き出しに伴って、遮蔽部材１５と保持部２０は、スプルー４１、４２からそれぞれ射出ゲート３８、３９の部分で自動的に破断されて分離される。
【００３５】
この成形工程で、遮蔽部材１５と保持部２０を成形するポリマー材料としては、例えば、ＡＢＳ（アクリルニトリル／ブタジエン／スチレン）、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ＰＰ（ポリプロピレン）等の汎用熱可塑性樹脂を用いると良い。この他、ＰＡ（ポリアミド）、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＰＰＥ（ポリフェニレンエーテル）等のエンジニアリング熱可塑性樹脂、ＴＰＯ（オレフィン系熱可塑性エラストマー）、ＳＢＣ（スチレン系熱可塑性エラストマー）、ＴＰＶＣ（塩化ビニル系熱可塑性エラストマー）、ＴＰＵ（ウレタン系熱可塑性エラストマー）等の熱可塑性エラストマー、反応してＰＵ（ポリウレタン）を生成するポリオールとイソシアネートの液状反応性混合材料を用いても良い。また、窓組立体１１の使用環境を考慮してポリマー材料中に充填材、改質剤等を混入するようにしても良い。
【００３６】
以上のようして製造した窓組立体１１を窓枠部１３に取り付ける場合には、図２及び図３に示すように、窓板１２の裏面のうちの不透明着色層１４の範囲内で遮蔽部材１５から窓板１２の面中心側に離れた位置に、シーラント塞止め用のダム４６を接着等により固着して、窓板１２の裏面のうちの遮蔽部材１５の内周側でダム４６の外周側にペースト状のウレタン系シーラント４７を外周縁に沿って吐出する。このとき、位置決め固定具１８の位置では、シーラント４７を位置決め固定具１８と遮蔽部材１５との間の不透明着色層１４上に吐出する。この後、窓組立体１１を窓枠部１３に嵌めて、窓板１２の全外周縁の裏面と窓枠部１３のフランジ部２２との間に、ペースト状のシーラント４７を介在させた状態で、シーラント４７を硬化させることで、窓組立体１１を窓枠部１３に接着固定すると共に、窓組立体１１と窓枠部１３との間の隙間をシールする。その際、窓板１２の裏面に固定された各位置決め固定具１８の係合部２１を、それぞれ窓枠部１３のフランジ部２２の係合孔２３に弾性係合させて、窓組立体１１を窓枠部１３に対して窓板１２の面と平行方向及び厚さ方向の両方に位置決めした状態で仮止めすることで、シーラント４７が硬化するまでの間に、窓組立体１１が位置ずれすることを防止する。
【００３７】
以上説明した本実施例１では、窓組立体１１を製造する際の成形工程で、遮蔽部材成形用のキャビティ３６と保持部成形用のキャビティ３７を独立して設けて各キャビティ３６、３７にそれぞれサブマリンゲート式（又はトンネルゲート式）の射出ゲート３８、３９を設けた射出成形型３５を用いて、遮蔽部材１５と保持部２０をそれぞれ独立して成形するようにしたので、窓組立体１１を脱型するときに、射出ゲート３８、３９が自動的に破断される。従って、従来のように遮蔽部材１５と保持部２０を材料流動用連結部で連結した形状に成形する場合に比べて、材料流動用連結部を除去する作業が不要となり、その分、窓組立体１１の製造工程を簡素化させて製造能率を向上させることができる。また、材料流動用連結部の除去作業に伴う窓板１２の傷付きや手指の怪我等の不具合も未然に防止することができ、製造品質及び作業安全性を向上させることができる。
【００３８】
また、本実施例１では、接着剤塗布工程において、窓板１２のうちの第２の接着予定領域Ｓ２（位置決め固定具１８及び保持部２０の接着予定領域）に塗布される接着剤の塗布範囲を、位置決め固定具１８の台座部１９及び保持部２０の接着側の端面の外形よりも広くするようにしたので、保持部２０の端面全体を接着剤層に確実に密着させることができ、保持部２０を窓板１２に確実に接着固定することができる。
【００３９】
更に、本実施例１では、接着剤塗布工程で、窓板１２に接着剤を塗布する塗布ヘッド２８の位置を固定して窓板１２を移動させるようにしたので、塗布ヘッド２８を移動させて接着剤を塗布する場合に比べて、接着剤塗布装置２４の構成を簡略化して低コスト化することができると共に、接着剤塗布工程の終了後に、それまで窓板１２を移動させていたロボット等のシステムを引き続き使用して窓板１２をスムーズに次の加熱・乾燥工程へ搬送することができる。
【００４０】
また、本実施例１では、接着剤塗布工程で、窓板１２のうちの第１の接着予定領域Ｓ１（遮蔽部材１５の接着予定領域）と、第２の接着予定領域Ｓ２（位置決め固定具１８及び保持部２０の接着予定領域）に、両方の接着予定領域Ｓ１、Ｓ２の接着剤層３１、３２が、接着剤連続領域Ｓ３を介して連続するように接着剤を連続的に塗布するようにしたので、窓板１２に接着剤を塗布する作業を複数回に分ける必要がなく、接着剤塗布作業を簡易化して効率良く行うことができると共に、各接着予定領域Ｓ１、Ｓ２に接着剤を均一に塗布することができ、各接着予定領域Ｓ１、Ｓ２の接着剤層３１、３２の厚さや乾燥時間をほぼ同程度にして安定した接着強度を得ることができる。
【００４１】
更に、本実施例１では、成形工程を行う前の乾燥工程で、予め、窓板１２の接着剤の塗布部分を加熱しておくようにしたので、ポリマー材料の射出成形時には、窓板１２に塗布された接着剤の溶剤を安定して揮発させておくことができ、接着強度を安定化させることができる。
【実施例２】
【００４２】
次に、図８を用いて本発明の実施例２を説明する。但し、前記実施例１と実質的に同一部分には同一符号を付して説明を簡略化し、主として前記実施例１と異なる部分について説明する。
【００４３】
前記実施例１では、射出成形型３５内に位置決め固定具１８をセットした状態で遮蔽部材１５と保持部２０を成形するようにしたが、本実施例２では、ポリマー材料により遮蔽部材１５と保持部２０を成形した後、予め別に作製しておいた位置決め固定具１８を保持部２０に装着するようにしている。
【００４４】
図８に示すように、本実施例２において、成形工程で用いる射出成形型４８は、位置決め固定具１８をセットする空間が省略されている。そして、成形工程では、射出成形型４８内に、前記実施例１と同じ方法で接着剤が塗布された窓板１２のみをセットして、ポリマー材料を各射出ゲート３８、３９から各キャビティ３６、３７内に射出して充填することで、遮蔽部材１５と保持部２０を独立して成形して、遮蔽部材１５と保持部２０を各接着剤層３１、３２を介して窓板１２の裏面の不透明着色層１４に接着固定する。
この成形工程の終了後、予め別に作製しておいた位置決め固定具１８を保持部２０に装着する。
【００４５】
本実施例２では、ポリマー材料により遮蔽部材１５と保持部２０を成形した後、保持部２０に位置決め固定具１８を装着するようにしたので、成形時に成形型４８内に位置決め固定具１８をセットする必要が無くなって、成形型４８のキャビティ形状や位置決め固定具１８の形状に対する制約が少なくなり、成形型４８の構成を簡素化できると共に、位置決め固定具１８の設計の自由度も増大させることができて、複雑な形状の位置決め固定具１８でも使用可能であるという利点がある。
【実施例３】
【００４６】
次に、図９及び図１０を用いて本発明の実施例３を説明する。但し、前記実施例１及び２と実質的に同一部分には同一符号を付して説明を簡略化し、主として前記実施例１及び２と異なる部分について説明する。
【００４７】
前記実施例２では、位置決め固定具１８を保持する保持部２０の部分のみを、遮蔽部材１５と同じポリマー材料の射出成形により成形するようにしたが、本実施例３では、図９に示すように、窓組立体４９は、窓板１２を窓枠部１３に対して位置決めするための位置決め部材５０全体を、遮蔽部材１５と同じポリマー材料の射出成形により同時成形して窓板１２の裏面の不透明着色層１４に接着固定するようにしている。この位置決め部材５０は、台座部５１と、先端側がテーパ面となる小径の突起部５０ａとが同軸状に一体成形され、窓組立体４９を窓枠部１３に装着する際に、位置決め部材５０の突起部５０ａを窓枠部１３のフランジ部２２の係合孔２３に挿入して台座部５１の端面５１ａをフランジ部２２に当接させることで、フランジ部２２と窓板１２との間隔を一定に保った状態で、窓組立体４９を窓枠部１３に対して窓板１２の面と平行方向で位置決めできるようになっている。
【００４８】
上記構成の窓組立体４９を製造する場合、接着剤塗布工程では、前記実施例１と同じ方法で、窓板１２の裏面のうちの遮蔽部材１５の接着予定領域と位置決め部材５０の接着予定領域に、両方の接着予定領域の接着剤層３１、５２が接着剤連続領域を介して連続するように接着剤を連続的に塗布する。
【００４９】
また、成形工程で用いる射出成形型５３は、図１０に示すように、遮蔽部材成形用キャビティ３６と、位置決め部材５０を成形するための位置決め部材成形用キャビティ５４と、が独立して設けられている。遮蔽部材成形用キャビティ３６の複数箇所には、遮蔽部材成形用の射出ゲート３８が設けられ、位置決め部材成形用キャビティ５４には、位置決め部材成形用の射出ゲート４３が設けられている。
【００５０】
そして、成形工程では、射出成形型５３内に、接着剤が塗布された窓板１２のみをセットして、ポリマー材料を各射出ゲート３８、４３から各キャビティ３６、５４内に射出して充填することで、遮蔽部材１５と位置決め部材５０を独立して成形して、遮蔽部材１５と位置決め部材５０を各接着剤層３１、５２を介して窓板１２の裏面の不透明着色層１４に接着固定する。
【００５１】
このようして製造した窓組立体４９を窓枠部１３に装着する際には、図９に示すように、窓板１２の裏面に固定された各位置決め部材５０の突起部５０ａを、それぞれ窓枠部１３のフランジ部２２の係合孔２３に挿入して台座部５１の端面５１ａをフランジ部２２に当接させて、フランジ部２２と窓板１２との間隔を一定に保った状態で窓組立体１１を窓枠部１３に対して位置決めすることで、シーラント４７が硬化するまでの間に、窓組立体４９が位置ずれすることを防止する。
【００５２】
以上説明した本実施例３では、ポリマー材料により遮蔽部材１５と位置決め部材５０とを同時に射出成形するようにしたので、遮蔽部材１５を成形するポリマー材料で位置決め部材５０を成形することができ、部品点数を削減することができると共に、位置決め部材５０を取り付ける手間が不要となり、窓組立体４９の製造コストを安くすることができるという利点がある。
【実施例４】
【００５３】
次に、本発明を自動車のクォーターウインドウ用の窓組立体に適用した実施例４を図１１及び図１２に基づいて説明する。但し、前記実施例１と実質的に同一部分には同一符号を付して説明を簡略化し、主として前記実施例１と異なる部分について説明する。
【００５４】
図１１及び図１２に示すように、クォーターウインドウ用の窓組立体５５の窓板５６（クォーターウインドウガラス）には、長尺な遮蔽部材５７が窓板５６の外周縁のうちの前側辺５６ａを除いた部分に沿って設けられている。この遮蔽部材５７は、窓板１２の外周縁部の表面から裏面にかけて形成され、窓板５６の外周縁部の表裏両面及び端面に渡って塗布された接着剤層５８を介して接着固定され、窓枠部５９との間の隙間を塞ぐリップ部６０と、窓板５６の表面の外周縁を覆う装飾部６１が一体成形されている。
【００５５】
この窓組立体５４を製造する場合、接着剤塗布工程では、窓板５６のうちの遮蔽部材５７の接着予定領域と、位置決め固定具１８及び保持部２０の接着予定領域に、両方の接着予定領域の接着剤層５８、３２が接着剤連続領域を介して連続するように接着剤を連続的に塗布する。
【００５６】
また、成形工程では、射出成形型（図示せず）内に、接着剤が塗布された窓板１２と位置決め固定具１８をセットして、ポリマー材料を各射出ゲートから各キャビティ内に射出して充填することで、遮蔽部材５７と保持部２０を独立して成形して、遮蔽部材５７と保持部２０を各接着剤層５８、３２を介して窓板５６に接着固定する。
【００５７】
尚、前記実施例２と同じように、ポリマー材料により遮蔽部材５７と保持部２０を成形した後に、保持部２０に位置決め固定具１８を装着するようにしても良い。
或は、前記実施例３と同じように、位置決め部材５０全体を、遮蔽部材５７と同じポリマー材料の射出成形により成形して窓板５６の裏面に接着固定するようにしても良い。
【実施例５】
【００５８】
次に、図１３乃至図１５を用いて本発明の実施例５を説明する。
窓組立体の製造に用いる射出成形型６２は、長尺な遮蔽部材１５を成形するための遮蔽部材成形用キャビティ３６の容積に比べて、保持部２０を成形するための保持部成形用キャビティ３７の容積が格段に小さいため、成形工程で各キャビティ３６，３７にポリマー材料を射出して充填する際に、容積が小さい保持部成形用キャビティ３７内にはポリマー材料が短時間で充填され、遮蔽部材成形用キャビティ３６への充填が完了するまでの長時間に渡ってガラスの窓板１２に大きな成形圧力が加わるようになる。この際、窓板１２のうちの成形圧力が加わる部分は、その反対面側（表面側）から射出成形型６２で受け支えるようになっているが、窓板１２は単純な平面ではなく、緩やかに湾曲した形状に形成されているため、窓板１２の製造ばらつき（ガラス面の曲率のばらつき）によって窓板１２と射出成形型６２とを隙間なく完全に密着させることは困難であり、両者間に若干の隙間が生じることは避けられない。このため、成形工程で長時間に渡ってガラスの窓板１２に大きな成形圧力が加わると、上記隙間の存在によってガラスの窓板１２に大きな曲げ力が長時間に渡って働いてしまい、これが原因で、ガラスの窓板１２にひびや割れが発生することがある。
【００５９】
この対策として、本実施例５では、成形工程において、保持部成形用キャビティ３７内に射出して充填したポリマー材料の成形圧力が許容限界値（窓板１２のひびや割れが発生しない限界値）を越えないように制限する圧力上昇制限手段を設けている。
【００６０】
本実施例５の圧力上昇制限手段は、図１３及び図１４に示すように、射出成形型６２の保持部成形用キャビティ３７の近傍で第２の接着剤層３２が塗布された範囲の外に排出キャビティ６３を設け、保持部成形用キャビティ３７のうちの射出ゲート３９の反対側に、ポリマー材料を排出キャビティ６３に排出するための排出路６４を設けた構成となっている。この構成では、保持部成形用キャビティ３７内に射出して充填したポリマー材料の圧力が許容限界値付近に上昇する過程で、保持部成形用キャビティ３７内のポリマー材料の一部が排出路６４を通って排出キャビティ６３に排出されるように排出路６４の開口形状が設計されている。
【００６１】
また、排出路６４には、流路断面積が流路の他の部分よりも偏平で小さい狭小部６５が形成されている。この狭小部６５は、保持部２０の接着予定領域に形成された接着剤層３２の外周縁又はその近傍に位置するように形成されている。その他の構成は、前記実施例１と同じである。
【００６２】
成形工程では、射出成形型６２内に、窓板１２と位置決め固定具１８をセットした状態で、ポリマー材料を各射出ゲート３８、３９から各キャビティ３６、３７内に射出して充填することで、遮蔽部材１５と保持部２０を成形する。その際、保持部成形用キャビティ３７では、射出ゲート３９から射出されたポリマー材料が、保持部成形用キャビティ３７内にほぼ充填された後に射出ゲート３９の反対側に位置する排出路６４に到達する。この保持部成形用キャビティ３７内にポリマー材料が過剰に供給されてポリマー材料の圧力が許容限界値付近まで上昇する過程で、保持部成形用キャビティ３７内のポリマー材料の過剰分が後続のポリマー材料によって押し出されて排出キャビティ６３に排出され、保持部成形用キャビティ３７内のポリマー材料の圧力が許容限界値を越えないように制限される。
【００６３】
この成形工程では、図１５に示すように、保持部成形用キャビティ３７によって成形された保持部２０と排出キャビティ６３によって成形された排出ポリマー部６６とが、排出路６４によって成形された連結部６７で連結された状態となり、この連結部６７の一部に、狭小部６５によって細身部６８が成形される。
【００６４】
排出ポリマー部６６を除去する必要がある場合には、成形工程後に、連結部６７に形成された細身部６８を引き裂くか又は切断等して、保持部２０と排出ポリマー部６６とを細身部６８で分離し、排出ポリマー部６６を除去すれば良い。
【００６５】
以上説明した本実施例５では、保持部成形用キャビティ３７に排出路６４を介して連通する排出キャビティ６３を設け、保持部成形用キャビティ３７内のポリマー材料の圧力が許容限界値を越えないように保持部成形用キャビティ３７内のポリマー材料の一部を排出路６４を介して排出キャビティ６３に排出するようにしたので、保持部成形用キャビティ３７内のポリマー材料の圧力が許容限界値を越えないように制限しながら保持部成形用キャビティ３７内のポリマー材料の圧力を適度に上昇させることができ、保持部成形用キャビティ３７内のポリマー材料で成形される保持部２０と窓板１２との接着強度や成形性を確保しながら、窓板１２に過大な圧力が加わることを防止して、窓板１２のひびや割れの発生を防止することができる。
【００６６】
また、最初に射出されたポリマー材料は、流路（ランナー４０、スプルー４２等）やキャビティ３７との接触で奪われる熱が多く、流動過程で温度低下して固化し始めるが、このような固化し始めたポリマー材料を後続のポリマー材料によって保持部成形用キャビティ３７から排出キャビティ６３へ押し出すことができるため、保持部成形用キャビティ３７内には、良好に溶融したポリマー材料を充填することができる。このため、保持部成形用キャビティ３７内のポリマー材料で成形される保持部２０と窓板１２との接着強度や成形性を更に向上させることができる。しかも、この効果を排出キャビティ６３と排出路６４を設けるだけの簡単な構成で実現できるという利点もある。
【００６７】
しかも、本実施例５では、保持部成形用キャビティ３７のうちの射出ゲート３９の反対側に、排出路６４を設けるようにしたので、射出ゲート３９から射出されたポリマー材料が、保持部成形用キャビティ３７内にほぼ充填された後に射出ゲート３９の反対側に位置する排出路６４に到達して排出キャビティ６３に排出され、保持部成形用キャビティ３７内にポリマー材料の未充填部分を残すことなく、保持部成形用キャビティ３７内の隅々までポリマー材料を確実に充填することができる。
【００６８】
更に、本実施例５では、排出路６４によって成形される連結部６７の一部に、狭小部６５によって細身部６８を成形しておき、この細身部６８を引き裂くか又は切断等して、保持部２０と排出ポリマー部６６とを細身部６８で分離するようにしたので、保持部２０と排出ポリマー部６６とを分離する作業を容易化することができる。尚、狭小部６５の形状は偏平に限定されず、例えば、断面形状が円形、楕円形、三角形、四角形等でも良い。
【実施例６】
【００６９】
次に、図１６を用いて本発明の実施例６を説明する。
本実施例６の射出成形型６９は、保持部成形用キャビティ３７内のポリマー材料の圧力を検出する圧力センサ７０（圧力検出手段）と、保持部成形用キャビティ３７内にポリマー材料を供給するスプルー４２（供給路）を開閉する開閉弁７１とが設けられている。この開閉弁７１は、油圧シリンダ等のアクチュエータ７２によって開閉駆動され、圧力センサ７０の出力信号は、射出成形型６９のコントロール装置７３に入力される。このコントロール装置７３は、圧力センサ７０で検出した保持部成形用キャビティ３７内のポリマー材料の圧力に基づいてアクチュエータ７２を制御して開閉弁７１を制御し、保持部成形用キャビティ３７内へのポリマー材料の供給量を制御することで、保持部成形用キャビティ３７内のポリマー材料の圧力が許容限界値を越えないように制限する。これら圧力センサ７０、開閉弁７１、アクチュエータ７２、コントロール装置７３等が圧力上昇制限手段としての役割を果たす。その他の構成は、前記実施例１と同じである。
【００７０】
成形工程では、射出成形型６９内に、窓板１２と位置決め固定具１８をセットした状態で、ポリマー材料を各射出ゲート３８、３９から各キャビティ３６、３７内に射出して充填することで、遮蔽部材１５と保持部２０を成形する。その際、コントロール装置７３は、圧力センサ７０で検出した保持部成形用キャビティ３７内のポリマー材料の圧力が、所定の判定値（例えば許容限界値と同じか又はそれよりも少し低い値）に達したか否かを判定する。
【００７１】
保持部成形用キャビティ３７内のポリマー材料の圧力が判定値に達していなければ、開閉弁７１を全開位置（図１６に実線で示す位置）に保持してスプルー４２を開放状態に保持することで、保持部成形用キャビティ３７内にポリマー材料を供給する。
【００７２】
その後、保持部成形用キャビティ３７内のポリマー材料の圧力が判定値に達したときに、開閉弁７１を全閉位置（図１６に点線で示す位置）に移動させてスプルー４２を閉鎖することで、保持部成形用キャビティ３７内へのポリマー材料の供給を停止する。これにより、保持部成形用キャビティ３７内のポリマー材料の圧力が許容限界値を越えないように制限する。
【００７３】
尚、開閉弁７１の制御方法は、適宜変更しても良く、例えば、圧力センサ７０の検出圧力に応じて開閉弁７１の開度を小さくして保持部成形用キャビティ３７内へのポリマー材料の供給流量を減少させることで保持部成形用キャビティ３７内のポリマー材料の圧力が許容限界値を越えないように制限するようにしても良い。
【００７４】
以上説明した本実施例６では、保持部成形用キャビティ３７内のポリマー材料の実際の圧力を圧力センサ７０で監視しながら、保持部成形用キャビティ３７内のポリマー材料の圧力を制御することができるので、保持部成形用キャビティ３７内のポリマー材料の圧力を精度良く許容限界値以下に制限することができ、窓板１２のひびや割れの発生をより確実に防止することができると共に、保持部２０と窓板１２との接着強度や成形性も向上させることができる。
【００７５】
尚、本実施例６では、保持部成形用キャビティ３７内にポリマー材料を供給する供給路（スプルー４２）に開閉弁７１を設けたが、保持部成形用キャビティ３７内のポリマー材料を排出する排出路に開閉弁を設けて、圧力センサ７０の検出圧力に基づいて開閉弁の開弁タイミング又は開度を制御して保持部成形用キャビティ３７内からのポリマー材料の排出量を制御することで保持部成形用キャビティ３７内のポリマー材料の圧力が許容限界値を越えないように制限するようにしても良い。
【００７６】
また、上記各実施例５，６では、前記実施例１と同じように、射出成形型６２（６５）内に位置決め固定具１８をセットした状態で保持部２０を成形するようにしたが、前記実施例２と同じように、保持部２０を成形した後に位置決め固定具１８を保持部２０に装着するようにしても良い。
【００７７】
また、前記実施例３と同じように、位置決め部材５０を遮蔽部材１５と同じポリマー材料の射出成形により同時成形する場合には、位置決め部材５０を成形するための位置決め部材成形用キャビティ５４内に射出して充填したポリマー材料の圧力が許容限界値を越えないように圧力上昇制限手段により制限するようにしても良い。
また、上記各実施例２〜６においても、窓組立体の脱型時に射出ゲートの部分は自動的に破断される。
【００７８】
以上説明した上記各実施例１〜６では、接着剤塗布工程で、塗布ヘッド２８の位置を固定して窓板１２（５６）を移動させるようにしたが、窓板１２（５６）の位置を固定して塗布ヘッド２８を移動させるようにしても良い。
【００７９】
また、上記各実施例１〜６では、各接着予定領域に接着剤を連続的に塗布するようにしたが、各接着予定領域に接着剤を非連続で分離してに塗布するようにしても良い。
尚、本発明は、上記各実施例１〜６において、接着剤塗布工程を省略して、予め各接着予定領域に接着剤が塗布された窓板を入手して窓組立体を製造するようにしても良い。
【００８０】
また、上記各実施例１〜６では、予め別の場所で不透明着色層１４が形成された窓板１２を仕入れるようにしたが、接着剤塗布工程の前に、窓板１２に不透明着色層１４を形成する工程を追加しても良い。
また、窓組立体と窓枠部との間の水密性や気密性を厳しく要求されない場合には、シーラントに代えて、粘着性を有するスポンジ状のシール材を用いるようにしても良い。
【００８１】
また、本発明は、自動車のリヤウインドウ用の窓組立体やクォーターウインドウ用の窓組立体に限定されず、フロントウインドウ用の窓組立体やサイドウインドウ用の窓組立体等に適用しても良い。更に、本発明は、自動車用の窓組立体に限定されず、自動車以外の車両用の窓組立体、建物用の窓組立体、工作物用の窓組立体等に広く適用して実施できる。
【図面の簡単な説明】
【００８２】
【図１】本発明の実施例１における窓組立体の要部の正面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】図１のＢ−Ｂ断面図である。
【図４】接着剤塗布装置の概略構成を示す斜視図である。
【図５】接着剤の塗布方法を説明するための窓板の要部の裏面図である。
【図６】実施例１の射出成形型の要部の断面図である。
【図７】実施例１の窓組立体の要部の裏面図である。
【図８】実施例２の射出成形型の要部の断面図である。
【図９】実施例３の窓組立体の要部の断面図である。
【図１０】実施例３の射出成形型の要部の断面図である。
【図１１】実施例４の窓組立体の正面図である。
【図１２】図１１のＣ−Ｃ断面図である。
【図１３】実施例５の射出成形型の要部の断面図である。
【図１４】実施例５の射出成形型の保持部成形用キャビティと排出キャビティ及びその周辺部の平面図である。
【図１５】実施例５の窓組立体の要部の断面図である。
【図１６】実施例６の射出成形型の要部の断面図である。
【符号の説明】
【００８３】
１１…窓組立体、１２…窓板、１３…窓枠部、１４…不透明着色層、１５…遮蔽部材、１８…位置決め固定具（位置決め部材）、１９…台座部、２０…保持部、２１…係合部、２３…係合孔、２４…接着剤塗布装置、２８…塗布ヘッド、２９…接着剤塗布部、３１…第１の接着剤層、３２…第２の接着剤層、３５…射出成形型、３６…遮蔽部材成形用キャビティ、３７…保持部成形用キャビティ、３８…遮蔽部材成形用の射出ゲート、３９…保持部成形用の射出ゲート、４３…位置決め部材成形用の射出ゲート、４７…シーラント、４８…射出成形型、４９…窓組立体、５０…位置決め部材、５３…射出成形型、５４…位置決め部材成形用キャビティ、５５…窓組立体、５６…窓板、５７…遮蔽部材、５９…窓枠部、６２…射出成形型、６３…排出キャビティ（圧力上昇制限手段）、６４…排出路（圧力上昇制限手段）、６５…狭小部、６９…射出成形型、７０…圧力センサ（圧力上昇制限手段）、７１…開閉弁（圧力上昇制限手段）、７２…アクチュエータ（圧力上昇制限手段）、７３…コントロール装置（圧力上昇制限手段）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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