(57)【要約】【課題】  耐熱性、成形性、柔軟性に優れる自動車配管用樹脂チューブ及びその製造方法を提供しようとするもの。【解決手段】  この発明の自動車配管用樹脂チューブは、６，６−ナイロンと衝撃改良剤と６／６，６−共重合ナイロンと可塑剤との配合比が質量比で６，６−ナイロン：衝撃改良剤：６／６，６−共重合ナイロン：可塑剤＝１００：５〜４０：５〜５０：３〜２０である樹脂組成物から成る。この発明の自動車配管用樹脂チューブの製造方法は、６，６−ナイロンと衝撃改良剤とを予め混合し、６／６，６−共重合ナイロンと可塑剤とを予め混合し、これらの配合比が質量比で６，６−ナイロン：衝撃改良剤：６／６，６−共重合ナイロン：可塑剤＝１００：５〜４０：５〜５０：３〜２０である樹脂組成物を調整し、前記樹脂組成物をチューブ状に押出成形するようにしたものである。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
６，６−ナイロンと衝撃改良剤と６／６，６−共重合ナイロンと可塑剤との配合比が質量比で６，６−ナイロン：衝撃改良剤：６／６，６−共重合ナイロン：可塑剤＝１００：５〜４０：５〜５０：３〜２０である樹脂組成物から成ることを特徴とする自動車配管用樹脂チューブ。
【請求項２】
６，６−ナイロンと衝撃改良剤とを予め混合し、６／６，６−共重合ナイロンと可塑剤とを予め混合し、これらの配合比が質量比で６，６−ナイロン：衝撃改良剤：６／６，６−共重合ナイロン：可塑剤＝１００：５〜４０：５〜５０：３〜２０である樹脂組成物を調整し、前記樹脂組成物をチューブ状に押出成形するようにした請求項１記載の自動車配管用樹脂チューブの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、自動車のエンジンルーム内や燃料タンク内などに配設される自動車配管用樹脂チューブ及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車配管用の樹脂チューブの材料として、１１−ナイロンや１２−ナイロンが柔軟で靭性が高く配管曲げ加工など２次加工性にも優れている。
【０００３】
ところで近年、配管用途の多様化に伴いエンジンルーム内への配設や、燃料透過抑制の目的で燃料タンク内に燃料配管をインタンク化することが要望されている。
【０００４】
エンジンルーム内に配設される樹脂チューブは高温雰囲気下に曝されるので耐熱性が要求され、また燃料タンク内に配設される樹脂チューブは配管後にタンク外装の塗装・乾燥工程のため１８０℃程度の高温雰囲気下にタンク内で曝されやはり耐熱性が要求される。
【０００５】
ところが、１１−ナイロンや１２−ナイロンを用いた樹脂チューブ配管では、前記のような高温雰囲気下での耐熱性が充分とは言えなかった。また１１−ナイロンや１２−ナイロンは材料コストが高く、昨今の厳しいコスト削減の状況化では見直しの必要ができてきた。
【０００６】
このため、高温雰囲気下での性能を満足する耐熱性が高い材料の選定を行ったが、このうち６，６−ナイロンは安定したチューブ押出成形が困難であるという問題があった。これに対し、６，６−ナイロンと６−ナイロンとの混合品（例えば、特許文献１参照）は押出成形自体は可能ではあるが成形直後のチューブの柔軟性がなく、例えば成形ライン上のチューブ切断機によるオンラインカットは困難であった。
【特許文献１】特開２００３―４９９７６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
そこでこの発明は、耐熱性、成形性、柔軟性に優れる自動車配管用樹脂チューブ及びその製造方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決するためこの発明では次のような技術的手段を講じている。
【０００９】
(１)この発明の自動車配管用樹脂チューブは、６，６−ナイロンと衝撃改良剤と６／６，６−共重合ナイロンと可塑剤との配合比が質量比で６，６−ナイロン：衝撃改良剤：６／６，６−共重合ナイロン：可塑剤＝１００：５〜４０：５〜５０：３〜２０である樹脂組成物から成ることを特徴とする。
【００１０】
この自動車配管用樹脂チューブは、６，６−ナイロンをベース材料としており耐熱性に優れる。そして６，６−ナイロン単独では押出成形が困難であるが、衝撃改良剤と６／６，６−共重合ナイロンと可塑剤とを添加したことにより、それぞれの樹脂の相溶性が改善され、押出成形機などの通常の成形機を用いた成形が可能である。
【００１１】
また６，６−ナイロンと共に６／６, ６−共重合ナイロンを含有しており、６，６−ナイロン単独の場合と比べて成形後のチューブの柔軟性が高い。さらに、６／６，６−共重合ナイロンは６−ナイロンに比べて可塑剤なしの状態でもチューブに柔軟性を付与することができ、可塑剤を添加しなくても比較的に柔軟なチューブを成形ことが可能であるが、このように可塑剤を混合すると更に柔軟なチューブを得ることができるものである。
【００１２】
したがって、柔軟性を生かして成形ラインのチューブ切断機でのオンラインカットが可能である。またチューブフォーミング等の２次加工時に型に嵌め込む前処理として、吸水させたり予備加熱を行ったりしてチューブを柔軟にする必要もなくなる。樹脂組成物を押出成形機などの成形機を用いチューブ形状に形成したり、さらにコルゲート形状に成形・加工を行うこともできる。
【００１３】
(２) この発明の自動車配管用樹脂チューブの製造方法は、６，６−ナイロンと衝撃改良剤とを予め混合し、６／６，６−共重合ナイロンと可塑剤とを予め混合し、これらの配合比が質量比で６，６−ナイロン：衝撃改良剤：６／６，６−共重合ナイロン：可塑剤＝１００：５〜４０：５〜５０：３〜２０である樹脂組成物を調整し、前記樹脂組成物をチューブ状に押出成形するようにしたものである。
【００１４】
この製造方法により製造された自動車配管用樹脂チューブは、成形後の柔軟性が高く、この柔軟性を生かして成形ラインのチューブ切断機でのオンラインカットが可能である。またチューブフォーミング等の２次加工時に型に嵌め込む前処理として、吸水させたり予備加熱を行ったりしてチューブを柔軟にする必要もなくなる。樹脂組成物を押出成形機などの成形機を用いチューブ形状に形成したり、さらにコルゲート形状に成形・加工を行うこともできる。
【００１５】
前記衝撃改良剤は６，６−ナイロンと予め混合し相溶させており、粘度を上げ安定成形が行いやすいという利点がある。前記可塑剤は６，６−ナイロンとは相溶しにくいが６／６，６−共重合ナイロンとは相溶し易く、可塑剤は６／６，６−共重合ナイロンと予め混合して相溶させている。
【００１６】
ここで、衝撃改良剤の配合が前記範囲よりも少ないと材料粘度が上がらず成形安定性に欠ける傾向がみられ、前記範囲よりも多いとチューブの耐薬品性が低下してしまう傾向がみられた。また６／６，６−共重合ナイロンの配合が前記範囲よりも少ないと柔軟性が不足する傾向がみられ、前記範囲よりも多いと耐熱性が悪くなる傾向がみられまたコストアップにもつながる。可塑剤の配合が前記範囲よりも少ないとチューブが硬くなる傾向がみられ（柔軟性の問題が生じる）、前記範囲よりも多いと可塑剤が表面にブリードする傾向がみられた。
【００１７】
（３）前記衝撃改良剤として、ブタジエン系ゴム等の合成ゴム類、アクリルグラフトポリマー，塩素化ポリエチレン，ポリイソブチレン，エチレン酢酸ビニル共重合体，メチルメタクリレート系共重合体などを例示することができる。
【００１８】
前記可塑剤として、スルホン酸アミド誘導体、スルホン酸エステル誘導体、リン酸エステル誘導体、ホスファゼン誘導体、カルボン酸アミド誘導体、カルボン酸エステル誘導体などを例示することができる。
【００１９】
また、チューブに種々の性能を付加するために耐熱安定剤、着色剤、帯電防止剤、難燃剤、補強剤、加工助剤、帯電防止剤、耐磨耗性改良剤、紫外線吸収剤、核剤、離型剤、油剤などの添加剤を加えても良い。
【００２０】
なお、６，６−ナイロンの相対粘度（２０００年度版ＪＩＳ−Ｋ６９２０−１附属書Ｂ、この発明では他の相対粘度も同様）が２．０未満であり、６／６，６−共重合ナイロンの相対粘度が３．０未満である場合は、押出成形時の流動性が高くなって樹脂が安定吐出されない傾向が見られた。逆に６，６−ナイロンの相対粘度が６．０を越え、６／６，６−共重合ナイロンの相対粘度が６．０を越える場合は、押出成形機の内部や金型内部で樹脂の圧力が上昇過ぎて冷却固化しやすい傾向が見られた。
【発明の効果】
【００２１】
この発明は上述のような構成であり、次の効果を有する。
【００２２】
耐熱性、成形性、柔軟性に優れる自動車配管用樹脂チューブ及びその製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、この発明の実施の形態を説明する。
【００２４】
この実施形態の自動車配管用樹脂チューブは、９８％濃硫酸溶液中、２５℃で測定した相対粘度が２．０〜６．０の６，６−ナイロンと、衝撃改良剤と、同様に測定した相対粘度が３．０〜６．０の６／６，６−共重合ナイロンと、可塑剤との配合比が、質量比で６，６−ナイロン：衝撃改良剤：６／６，６−共重合ナイロン：可塑剤＝１００：５〜４０：５〜５０：３〜２０である樹脂組成物から成る。
【００２５】
前記衝撃改良剤として、ブタジエン系ゴム等の合成ゴム類、アクリルグラフトポリマー，塩素化ポリエチレン，ポリイソブチレン，エチレン酢酸ビニル共重合体，メチルメタクリレート系共重合体などを例示することができる。
【００２６】
前記可塑剤として、スルホン酸アミド誘導体、スルホン酸エステル誘導体、リン酸エステル誘導体、ホスファゼン誘導体、カルボン酸アミド誘導体、カルボン酸エステル誘導体などを例示することができる。
【００２７】
また、チューブに種々の性能を付加するために耐熱安定剤、着色剤、帯電防止剤、難燃剤、補強剤、加工助剤、帯電防止剤、耐磨耗性改良剤、紫外線吸収剤、核剤、離型剤、油剤などの添加剤を加えても良い。
【００２８】
この自動車配管用樹脂チューブの製造方法は、９８％濃硫酸溶液中、２５℃で測定した相対粘度が２．０〜６．０の６，６−ナイロンと衝撃改良剤とを予め混合し、同様に測定した相対粘度が３．０〜６．０の６／６，６−共重合ナイロンと可塑剤とを予め混合し、これらの配合比が質量比で６，６−ナイロン：衝撃改良剤：６／６，６−共重合ナイロン：可塑剤＝１００：５〜４０：５〜５０：３〜２０である樹脂組成物を調整し、前記樹脂組成物をチューブ状に押出成形するようにしている。
【００２９】
次に、この実施形態の自動車配管用樹脂チューブ及びその製造方法の使用状態を説明する。
【００３０】
この自動車配管用樹脂チューブは、６，６−ナイロンをベース材料としており耐熱性に優れ、１１−ナイロン，１２−ナイロンを使用した従来の樹脂チューブよりも安価に供給することができる。そして６，６−ナイロン単独では押出成形が困難であるが、衝撃改良剤と６／６，６−共重合ナイロンと可塑剤とを添加したので、押出成形機などの通常の成形機を用いた成形が可能である。
【００３１】
また６，６−ナイロンと共に６／６, ６−共重合ナイロンを含有しており、６，６−ナイロン単独の場合と比べて成形後のチューブの柔軟性が高い。さらに、６／６，６−共重合ナイロンは６−ナイロンに比べて可塑剤なしの状態でもチューブに柔軟性を付与することができ、可塑剤を添加しなくても比較的に柔軟なチューブを成形ことが可能であるが、このように可塑剤を混合すると更に柔軟なチューブを得ることができるものである。
【００３２】
したがって、柔軟性を生かして成形ラインのチューブ切断機でのオンラインカットが可能である。またチューブフォーミング等の２次加工時に型に嵌め込む前処理として、吸水させたり予備加熱を行ったりしてチューブを柔軟にする必要もなくなる。樹脂組成物を押出成形機などの成形機を用いチューブ形状に形成したり、さらにコルゲート形状に成形・加工を行うこともできる。
【００３３】
上記製造方法により製造された自動車配管用樹脂チューブは成形後の柔軟性が高く、この柔軟性を生かして成形ライン上のチューブ切断機によるオンラインカットが可能である。またチューブフォーミング等の２次加工時に型に嵌め込む前処理として、吸水させたり予備加熱を行ったりしてチューブを柔軟にする必要もなくなる。樹脂組成物を押出成形機などの成形機を用いチューブ形状に形成したり、さらにコルゲート形状に成形・加工を行うこともできる。
【００３４】
また、前記衝撃改良剤は６，６−ナイロンと予め混合し相溶させており、粘度を上げ安定成形が行いやすいという利点がある。前記可塑剤は６，６−ナイロンとは相溶しにくいが６／６，６−共重合ナイロンとは相溶し易く、可塑剤は６／６，６−共重合ナイロンと予め混合して相溶させている。
【００３５】
ここで、衝撃改良剤の配合が前記範囲よりも少ないと材料粘度が上がらず成形安定性に欠ける傾向がみられ、前記範囲よりも多いとチューブの耐薬品性が低下してしまう傾向がみられた。また６／６，６−共重合ナイロンの配合が前記範囲よりも少ないと柔軟性が不足する傾向がみられ、前記範囲よりも多いと耐熱性が悪くなる傾向がみられまたコストアップにもつながる。可塑剤の配合が前記範囲よりも少ないとチューブが硬くなる傾向がみられ（柔軟性の問題が生じる）、前記範囲よりも多いと可塑剤が表面にブリードする傾向がみられた。
【００３６】
また６，６−ナイロンの相対粘度が２．０未満であり、６／６，６−共重合ナイロンの相対粘度が３．０未満である場合は、押出成形時の流動性が高くなって樹脂が安定吐出されない傾向が見られた。逆に６，６−ナイロンの相対粘度が４．０を越え、６／６，６−共重合ナイロンの相対粘度が６．０を越える場合は、押出成形機の内部や金型内部で樹脂の圧力が上昇過ぎて冷却固化しやすい傾向が見られた。
【００３７】
以上のように、耐熱性、成形性、柔軟性に優れる自動車配管用樹脂チューブ及びその製造方法を提供することができる。
【実施例】
【００３８】
次に、この発明の構成をより具体的に説明する。
（実施例）
９８％濃硫酸溶液中、２５℃で測定した相対粘度が２．９の６，６−ナイロンと衝撃改良剤とを予め混合し、同様に測定した相対粘度が４．４の６／６，６−共重合ナイロンと可塑剤とを予め混合し、これらの配合比が質量比で６，６−ナイロン：衝撃改良剤：６／６，６−共重合ナイロン：可塑剤＝１００：２０：４０：５である樹脂組成物を調整し、前記樹脂組成物を用いて、外径８ｍｍ×内径６ｍｍのチューブを押出成形した。
【００３９】
前記６，６−ナイロンと前記衝撃改良剤との混合品として、デュポン社製のザイテルＳＴ８０１ＨＳを用いた。また、前記６／６，６共重合ナイロンと前記可塑剤との混合品として、宇部興産社製の宇部ナイロン５０３３ＪＩ２を用いた。
【００４０】
その結果、チューブを安定して成形することができた。また成形直後のチューブには柔軟性があり、成形ライン上でのチューブ切断機によるオンラインカットが可能であった。
【００４１】
（比較例１）
６，６−ナイロン（宇部興産社製の宇部ナイロン２０３３Ｂ）単体で外径８ｍｍ×内径６ｍｍのチューブを押出成形したが、安定してチューブを成形する事ができなかった。
【００４２】
（比較例２）
９８％濃硫酸溶液中、２５℃で測定した相対粘度が４．２の６，６−ナイロンと、同様に測定した相対粘度が４．４の６／６，６−共重合ナイロンと可塑剤とを予め混合したものとを用意し、これらの配合比が質量比で６，６−ナイロン：６／６，６−共重合ナイロン：可塑剤＝１００：２０：５である樹脂組成物を調整し、前記樹脂組成物を用いて、外径８ｍｍ×内径６ｍｍのチューブを押出成形した。
【００４３】
前記６，６−ナイロンとして、宇部興産社製の宇部ナイロン２０３３Ｂを用いた。また、前記６／６，６共重合ナイロンと前記可塑剤との混合品として、宇部興産社製の宇部ナイロン５０３３ＪＩ２を用いた。なお、衝撃改良剤は添加していない。
【００４４】
その結果、チューブを安定して成形することができたが、成形直後のチューブは剛直で硬く、成形ライン上でのチューブ切断機で切断した際、切断面が乱れオンラインカットは困難であった。
【００４５】
上記実施例のチューブ、比較例２のチューブ、及び比較例３として従来のナイロン１１から成るチューブ（外径８ｍｍ×内径６ｍｍ）を用い次の試験を行った。
【００４６】
〔耐熱性試験１〕
各チューブを９０°の曲げ型に嵌め込んだ状態で１８０℃×３０分間ギアオーブン中に放置した後、冷却水中で冷却を行い、曲げ癖を付けたチューブの外観について軟化や変形の形跡がないかについて視認を行った。すると、実施例と比較例２のチューブは特に問題はなかったが、比較例３のチューブは曲げ部での変形（偏平）が大きくなる傾向が確認できた。
【００４７】
〔耐熱性試験２〕
各チューブ（Ｎ数＝２０）を１８０℃×１時間放置した後、室温(２３±２℃)に戻し、図１に示す拡管冶具を用いてチューブ端部の拡管を行い、割れの発生がないかの視認を行った。すると、実施例と比較例３のチューブ（Ｎ数＝２０）に異常はなかったが、比較例２のチューブは２０個のうち２個に割れが生じた。
【００４８】
〔耐熱性試験３〕
各チューブ（Ｎ数＝２０）を１８０℃×１時間放置した後、２５ｍｍの長さにカットし、２枚の平板間に挟み、内径が５０%となるまで軸と直角方向に圧縮し異常の有無を視認した。すると、実施例と比較例３のチューブ（Ｎ数＝２０）に異常はなかったが、比較例２のチューブは２０個のうち３個に割れの異常が発生した。
【００４９】
〔破壊試験〕
各チューブに毎分７．０ＭＰａの昇圧速度でチューブが破壊するまで水で加圧試験を行い、最大圧力値をチューブの破壊圧力として測定した(ＪＡＳＯ  Ｍ３１９)。すると、実施例のチューブは破壊圧力が８．７ＭＰａであったのに対し、比較例２のチューブは１３．４ＭＰａ、比較例３のチューブは８．０ＭＰａであった。すなわち、実施例のチューブは従来のナイロン１１から成るチューブ（比較例３）と同等の破壊圧力を有していた。また、実施例のチューブは従来のナイロン１１から成るチューブ（比較例３）と同等の強度、柔軟性を有することが確認できた。
【００５０】
上記各試験の結果の一覧を、次の表１に示す。
【００５１】
【表１】
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【産業上の利用可能性】
【００５２】
耐熱性、成形性、柔軟性に優れることによって、自動車配管用樹脂チューブをはじめとする種々の用途にも適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】実施例中の耐熱性試験２で用いた拡管冶具を説明する図。
【図１】
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