(57)【要約】【課題】メカニカルフロス法等により得られるウレタン原料の成形型への注入時に発生し得る各種問題を流動規制部材により回避し、これにより１つの成形型から多数の発泡ウレタンロールを製造し得る成形型および該成形型を使用した製造方法を提供する。【解決手段】立設状態で使用され、上方に開口部２２ａを設けた少なくとも１つの筒状キャビティ２２と、底部近傍に開口してウレタン原料の注入を許容する注入孔１８を備える成形型１２において、該筒状キャビティ２２の所要位置に該ウレタン原料の供給に伴なってその内圧を上昇させて、該ウレタン原料の充填を規制する流動規制部材１６を設ける。【選択図】図１
2005047235.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
立設状態で使用される成形型(12)の内部に筒状に形成され、その上方に開口部(22a)を設けた少なくとも１つの筒状キャビティ(22)と、該成形型(12)の底部近傍に開口し、所要のウレタン原料(M)の注入を許容する注入孔(18)とからなり、該注入孔(18)から注入されたウレタン原料(M)は該筒状キャビティ(22)を充満させた後に該開口部(22a)から漏出するよう構成した発泡ウレタンロールの成形型において、
前記筒状キャビティ(22)の所要位置には、前記ウレタン原料(M)の供給に伴なってその内圧を上昇させるべく、該ウレタン原料(M)の充填を規制する流動規制部材(16)が設けられている
ことを特徴とする発泡ウレタンロールの成形型。
【請求項２】
前記流動規制部材(16)は、前記ウレタン原料(M)の筒状キャビティ(22)からの漏出を部分的に阻止することで該ウレタン原料(M)の内圧を上昇させるように、前記開口部(22a)近傍に設けられている請求項１記載の発泡ウレタンロールの成形型。
【請求項３】
前記流動規制部材(16)は前記筒状キャビティ(22)の内部に設けられている請求項１または２記載の発泡ウレタンロールの成形型。
【請求項４】
前記流動規制部材(16)は円形板状をなし、前記開口部(22a)と中心を整列させるよう配置されている請求項１〜３の何れかに記載の発泡ウレタンロールの成形型。
【請求項５】
前記流動規制部材(16)は、前記筒状キャビティ(22)内に複数配置されている請求項１〜４の何れかに記載の発泡ウレタンロールの成形型。
【請求項６】
前記流動規制部材(16)は、前記筒状キャビティ(22)に同芯的に設置される中子(30)またはシャフト(32)に設けられている請求項１〜５の何れかに記載の発泡ウレタンロールの成形型。
【請求項７】
前記成形型(12)は一対の金型半体(14,14)からなり、夫々の金型半体(14,14)の内部に前記キャビティ(22)の半体を形成するキャビティ半体(24,24)が凹設されている請求項１〜６の何れかに記載の発泡ウレタンロールの成形型。
【請求項８】
前記ウレタン原料(M)は、メカニカルフロス法により調整されている請求項１〜７の何れかに記載の発泡ウレタンロールの成形型。
【請求項９】
立設状態で使用される成形型(12)の内部に筒状に形成され、その上方に開口部(22a)を設けた少なくとも１つの筒状キャビティ(22)と、該成形型(12)の底部近傍に開口し、所要のウレタン原料(M)の注入を許容する注入孔(18)とからなり、該注入孔(18)から注入されたウレタン原料(M)は該筒状キャビティ(22)を充満させた後に該開口部(22a)から漏出するよう構成した発泡ウレタンロールの製造方法において、
前記筒状キャビティ(22)の所要位置に、前記ウレタン原料(M)の充填を規制する流動規制部材(16)が設け、該流動規制部材(16)に至った該ウレタン原料(M)の内圧を上昇させることで、該ウレタン原料(M)における気泡(C)の合一を阻止して均質なセル径を有する発泡ウレタンロールを製造するようにした
ことを特徴とする発泡ウレタンロールの製造方法。
【請求項１０】
前記ウレタン原料(M)は、メカニカルフロス法により調整される請求項９記載の発泡ウレタンロールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、発泡ウレタンロールの成形型および該成形型を用いた製造方法に関し、更に詳細には、得るべき発泡ウレタンロールの外部輪郭形状と合致する内部輪郭形状を有する成形型内における、該発泡ウレタンロールの軸方向に対応する長さを大きく取ることで、効率的に発泡ウレタンロールを製造し得る成形型および該成形型を用いた製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
コピー機やファクスその他の事務機器等には、転写ローラまたは静電ローラ等の構成部材が配設されている。このローラは、所謂マイクロセル構造を有する高機能ウレタンを所要長さのロール状に成形し、これに回転支持部材としての軸体を同軸的に挿通配置することで得られるものであって、そのロールを成形する際には、一般にその原料に対して水や発泡剤を添加せずに、窒素等の不活性の造泡用気体を混合して所要の発泡体を製造すると云った所謂メカニカルフロス(機械的攪拌)が好適に採用されている。このメカニカルフロス法を採用することによって得られるロールは、その内部に含まれる気泡の大きさが均一にかつ均質に分散すると共に、その形状の異方性が小さいと云った利点がある。このため、このようなロールから得られる転写ローラ等は、その外周面の押圧力が一定となり、紙等の印刷媒体の給送を好適になし得ると共に、該印刷媒体への均一な転写もなし得る。
【０００３】
そして前記メカニカルフロス法によってロール等の発泡体を成形する際には、前記造泡用気体と原料とを混合して得られる気体混合済み原料を、得るべき製品の形状にキャビティが成形された成形型内に注入する。本願の発明者は、以下の[特許文献１]または[特許文献２]の如く、メカニカルフロス法によってロール等の発泡体を成形する成形型の一例を案出してきた。この場合の成形型５０は、図５に示すように、開閉自在に構成した２つの金型半体１４からなり、その各内側に発泡ウレタンロール成形用のキャビティ半体２４が凹設されることで型締め時に一方が開口した筒状キャビティ２２が画成されている。前記筒状キャビティ２２は、成形型５０に所要間隔で８本が平行に設けられており、丸棒状に成形された中子３０がその軸心を該キャビティ２２に整列させた状態で挿脱自在にセットされるようになっている。
【特許文献１】特開２００３−０１１１３４号公報
【特許文献２】特開２００３−０３９４５６号公報
【０００４】
また成形型５０には、不活性ガス等の気体を発泡体原料に混入させて機械的に撹拌するメカニカルフロス法により得られたウレタン原料(以下、単にウレタン原料と云う)Ｍを、筒状キャビティ２２に対して注入を許容する注入孔１８が一方の金型半体１４に穿設されている。更に各注入孔１８とキャビティ半体２４との間は溝２０で連通されており、該注入孔１８にウレタン原料Ｍが注入された際には、この溝２０を介して左右の各筒状キャビティ２２に夫々分散して供給されるようになっている。そして前記ウレタン原料Ｍが注入されると、この溝２０を介して左右の各筒状キャビティ２２に夫々分散して供給されるようになっている。また各キャビティ半体２４の下端部には、夫々支持孔２６が形成されており、中子３０の下端部が係合するよう構成されている。なお、前記中子３０は、筒状キャビティ２２(キャビティ半体２４)よりも充分に長尺に作製された部材であって、その一端部側に位置する共通基台５２に対して、夫々の筒状キャビティ２２の数だけ櫛歯状に植設されている。共通基台５２の両端には、該中子３０と平行に位置決めピン５４が突設されており、この位置決めピン５４を成形型５０の定位置に凹設した基準凹部５６に合致させることで、夫々の中子３０を対応の筒状キャビティ２２に同心的にセットし得る(図５参照)。
【０００５】
このような構造をなす前記成形型５０は、図６に示す如く、前記筒状キャビティ２２の開口端が上方を指向するよう立設した状態とされ、前記注入孔１８からウレタン原料Ｍが注入されることで(図６(ａ)参照)、該筒状キャビティ２２の内部輪郭形状に合致する外部輪郭形状を有する発泡ウレタンロールＲを成形するものである。そして、前記成形型５０に加熱を施してウレタン原料Ｍを硬化させた後、前記中子３０の抜脱・該成形型５０の冷却等を実施し、該成形型５０を開放することで前記筒状キャビティ２２内から硬化された発泡ウレタンロールＲが脱型される(図６(ｂ)参照)。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
前記発泡ウレタンロールＲの主たる使用用途としては、例えば前述の如く転写ローラ等が挙げられるが、このような各種ローラは基本的に使用される大きさ(長さ)がＡ３サイズまたはＡ４サイズ程度であり、前記成形型５０の大きさも該ローラの大きさに合わせたものであった。しかし前記成形型５０を使用する場合、基本的に１つの筒状キャビティ２２からは１つの発泡ウレタンロールＲしか製造し得ず、該ロールＲを大量に製造する際には、その製造数に応じた成形型５０が必要とされ、その結果、初期コストが増大してしまう等の問題が生じていた。
【０００７】
これに対し、前記発泡ウレタンロールＲの効率的な製造をなし得る手段として、例えば図７に示す如く、前記成形型５０の該発泡ウレタンロールＲにおける軸方向の長さを２倍に大きくした成形型１２を使用し、１つの筒状キャビティ２２から製造し得る該発泡ウレタンロールＲの数を増加させる方法が考えられる。この方法の場合、長尺の発泡ウレタンロールＲを製造後に所定の長さに切断するだけで、１つの筒状キャビティ２２から複数の製品を製造し得るため、生産工数を低減できる。
【０００８】
しかし、前記成形型１２の如き、発泡ウレタンロールＲにおける軸方向の長さを大きくした成形型を使用する場合には、以下の問題が指摘される。すなわち、前記成形型５０と同様の条件で、成形型１２においてもウレタン原料Ｍを注入すると、その内部の筒状キャビティ２２内に該ウレタン原料Ｍを充填するために２倍の時間が必要とされる。しかし、このように長い時間が経過すると、図８に示す如く、前記筒状キャビティ２２内に注入されたウレタン原料Ｍ中の気泡Ｃが、該原料Ｍの流動性故に浮上等して、その結果、合一して大きくなる(図８(ａ)参照)。すなわち得られる発泡ウレタンロールＲにおけるセル径が、該発泡ウレタンロールＲの位置(成形型１２における上下位置)によって異なってしまう(図８(ｂ)参照)。これはメカニカルフロス法によって製造される発泡ウレタンロールＲの製法上の特徴がなくなり、均質なセル構造を有する発泡ウレタンロールＲが得られなくなってしまうことを意味する。また用途上、精度の高い均質なセル構造を必要としない発泡ウレタンロールＲを製造する場合、前述の指摘事項は大きな問題はではないが、やはり前記ウレタン原料Ｍを注入するために通常の２倍以上の時間は必要であるため、軸方向の長さを２倍に大きくした成形型１２を使用して生産工数を低減するという利点は無くなってしまう。
【０００９】
このセル径が不均質となる問題は、前記成形型１２に対するウレタン原料Ｍの単位時間当りの注入量(以下、単に注入量と云う)を増やせば回避可能であるが、この場合、以下の異なる問題が発生する。すなわち基本的に、前記筒状キャビティ２２内に注入されるウレタン原料Ｍは、該筒状キャビティ２２の壁面との間に摩擦を生じさせつつ液面を上昇させる(図８(ｃ)参照)。この摩擦は、前記ウレタン原料Ｍ中に存在する気泡Ｃを破壊、すなわち得られる発泡ウレタンロールＲのセルを破壊する原因となるため好ましいものではない。そして前述の摩擦の度合いは、前記液面の上昇速度が速くなるに従い、すなわち前記ウレタン原料Ｍの注入量が多くなるのに伴って大きくなるので、この注入量の増加も均質なセル構造を有する発泡ウレタンロールＲ製造の困難化を意味する。言い換えれば、前記ウレタン原料Ｍと筒状キャビティ２２の壁面との間の摩擦によるセル破壊を抑制するには、該ウレタン原料Ｍの注入量に上限を設ける必要がある。そして前記注入量に上限を設けた場合、前述の注入時間が長くなることによる問題が発生、具体的には生産工数を低減できなくなってしまう。なお、前記ウレタン原料Ｍの注入量の上限は、前記筒状キャビティ２２の断面積および該ウレタン原料Ｍの粘度等によって決定され、例えば原料粘度１０,０００ｃｐｓのウレタン原料Ｍを断面積３１４ｍｍ2(φ２０ｍｍ)の筒状キャビティ２２に注入・供給する場合は、注入により該ウレタン原料Ｍの筒状キャビティ２２内における液面上昇速度が１００ｍｍ／ｓｅｃ以下となるように設定されている。
【００１０】
更に、一般に前記成形型１２は前記ウレタン原料Ｍから発泡ウレタンロールＲの効率的な製造を目的として予熱されているが、このため該ウレタン原料Ｍは該成形型１２内に注入された瞬間から硬化を始める。この硬化が進行し過ぎると、その硬化部分と前記筒状キャビティ２２の内壁面との摩擦力が大きくなってしまう。このような状況下では、それ以上のウレタン原料の注入が困難となってしまう問題もある。従って。前記成形型１２の予熱を実施して製造時間の短縮を考える場合にも、前述の注入量は多いほどよい、といった相反する要素を有している。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため本発明に係る発泡ウレタンロールの成形型は、立設状態で使用される成形型の内部に筒状に形成され、その上方に開口部を設けた少なくとも１つの筒状キャビティと、該成形型の底部近傍に開口し、所要のウレタン原料の注入を許容する注入孔とからなり、該注入孔から注入されたウレタン原料は該筒状キャビティを充満させた後に該開口部から漏出するよう構成した発泡ウレタンロールの成形型において、
前記筒状キャビティの所要位置には、前記ウレタン原料の供給に伴なってその内圧を上昇させるべく、該ウレタン原料の充填を規制する流動規制部材が設けられていることを特徴とする。
【００１２】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため本願の別の発明に係る発泡ウレタンロールの製造方法は、立設状態で使用される成形型の内部に筒状に形成され、その上方に開口部を設けた少なくとも１つの筒状キャビティと、該成形型の底部近傍に開口し、所要のウレタン原料の注入を許容する注入孔とからなり、該注入孔から注入されたウレタン原料は該筒状キャビティを充満させた後に該開口部から漏出するよう構成した発泡ウレタンロールの製造方法において、
前記筒状キャビティの所要位置に、前記ウレタン原料の充填を規制する流動規制部材が設け、該流動規制部材に至った該ウレタン原料の内圧を上昇させることで、該ウレタン原料における気泡の合一を阻止して均質なセル径を有する発泡ウレタンロールを製造するようにしたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
以上に説明した如く、本発明に係る発泡ウレタンロールの成形型および該成形型を用いた製造方法によれば、メカニカルフロス法で得られるウレタン原料の成形型への注入時に発生し得る各種問題を流動規制部材の配置により回避することで、これまでに該成形型を使用しての製造が困難であった長尺物が製造可能となり、これにより１つの成形型からより多くの発泡ウレタンロールの製造が可能になった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
次に本発明の好適な実施例に係る発泡ウレタンロールの成形型および該成形型を用いた製造方法につき、好適な実施例を挙げて添付図面と共に以下説明する。なお、図６および図７を参照して説明した従来技術で既出の同一部材については、同じ符号を付して示し、その詳細説明は省略する。
【００１５】
実施例に係る成形型１２は、図１に示す如く、立設状態で使用されるものであり、その内部に得るべき発泡ウレタンロールＲの外部輪郭形状と合致し、その上方に開口部２２ａを有する少なくとも１つの筒状キャビティ２２と、該成形型１２の底部近傍に開口してウレタン原料Ｍの注入を許容する注入孔１８とを備えている。前記筒状キャビティ２２に対して注入を許容する注入孔１８が一方の金型半体１４に穿設され、更に各注入孔１８とキャビティ半体２４との間は溝２０で連通されている。そして前記筒状キャビティ２２内には、その軸心を整列させるように中子３０が挿通されており、該キャビティ半体２４の下端部には該中子３０を係合・支持する支持孔２６が形成されている。なお本実施例においては、前記筒状キャビティ２２の長さはＡ４長さの発泡ウレタンロールが２本取れる長さ、具体的には約４５０ｍｍ(２１０ｍｍ×２＋αで算出しました)に設定されている。
【００１６】
前記中子３０は、最終的に得られる発泡ウレタンロールＲに同心的に挿通配置されるシャフトと同径の外径寸法に設定されると共に、該ロールＲの形成長さよりも充分に長い寸法に設定された棒状部材であり、前記溝２０に装着した際には、筒状キャビティ２２の軸心と整列した状態でその内側面との間に該発泡ウレタンロールＲを成形する空間が画成される。前記中子３０については、基本的に従来技術で述べた構造をしているため、詳細な説明は割愛する。
【００１７】
そして前記中子３０を成形型１２内に配置した際に、前記筒状キャビティ２２内部における開口部２２ａ近傍に対応する位置には、注入孔１８を介して該筒状キャビティ２２内に注入されたウレタン原料Ｍの該開口部２２ａからの漏出を阻止することで、該ウレタン原料Ｍの内圧を上昇させる流動規制部材１６が設けられている。前記流動規制部材１６は、前記中子３０を中心とするように配置された、円形板状部材であり、その直径が前記開口部２２ａの直径より僅かに小さくなるように設定されている。なお本実施例において前記流動規制部材１６の形状は円形板状とされているが、殊にこれに限定されるものではなく、前記筒状キャビティ２２内に充填・供給されるウレタン原料Ｍに対して、所定の内圧を掛け得る形状であれば、例えば球形状等であっても採用し得る。
【００１８】
前記流動規制部材１６の配置位置について、本実施例では前記開口部２２ａ近傍としているが、その好適な位置は前記ウレタン原料Ｍの注入量および粘度等によって変動するため留意が必要である。また前記流動規制部材１６の配置位置については、後述([００２２])する。
【００１９】
前記流動規制部材１６により、前記開口部２２ａは部分的に閉塞されてウレタン原料Ｍの該開口部２２ａからの漏出が阻止され、該ウレタン原料Ｍの内圧が高められることになる。この内圧については後述([００２２])するが、該内圧を達成するため、前記流動規制部材１６は、開口部２２ａの少なくとも３０％以上、好ましくは５０％以上を閉塞することが望ましい。この閉塞の割合がこの値未満であると、前述([０００９])したウレタン原料Ｍと、筒状キャビティ２２の内壁面との摩擦による該ウレタン原料Ｍ中の気泡Ｃの破壊を充分に抑制し得る注入量において、充分な内圧を掛けられなくなってしまう。また本実施例では、前記流動規制部材１６の配置位置を前記筒状キャビティ２２内における開口部２２ａ近傍に設定しているが、殊にこれに限定されるものではなく、該筒状キャビティ２２内に充填されるウレタン原料Ｍに内圧を掛け得る位置であれば、該筒状キャビティ２２の外部であっても、または該開口部２２ａ近傍でなくともよい。
【００２０】
(製造方法について)
以下に実施例に係る成形型を使用した発泡ウレタンロールの製造方法につき説明する。なお、前記ウレタン原料Ｍについては、予め所定の原料から製造されて制御下に前記成形型１２内に注入可能なように反応調整されていると共に、前記成形型１２を構成する２つの金型半体１４が閉成され、２つのキャビティ半体２４から筒状キャビティ２２が画成され、かつ前記流動規制部材１６を備える中子３０がセットされた状態になっているとする。
【００２１】
前記筒状キャビティ２２内にウレタン原料Ｍが注入されると、その初期においては、従来の成形型と同様の挙動を示し、順次該筒状キャビティ２２内に該ウレタン原料Ｍが充填され、その液面が上昇していく。この上昇に際して、図８に示して従来技術で説明したような現象、すなわち前記ウレタン原料Ｍ中に含まれる気泡Ｃがその浮力故に、前記筒状キャビティ２２内において該ウレタン原料Ｍの注入量以上に上昇したりすることで、該上昇中に他の気泡Ｃと衝突する等して合一してより大きな気泡Ｃとなる現象が発生し易くなる。この現象は、供給される前記筒状キャビティ２２においてその上部に重量が掛からない状態となっている、初期に供給されたウレタン原料Ｍについて発生し易い。従って、初期以外に供給されるウレタン原料Ｍにおいては余り発生しない、すなわち前記筒状キャビティ２２において、上方と、上方以外とで形成される発泡ウレタンロールＲのセルの大きさに差が生じて不均質となる。
【００２２】
しかし本発明の場合、前記ウレタン原料Ｍ中で前述の気泡Ｃの合一等の現象が発生する以前に、該ウレタン原料Ｍの液面が前記流動規制部材１６に達するように設定されている。前記ウレタン原料Ｍが流動規制部材１６に至って内圧が掛かった際の筒状キャビティ２２内における該ウレタン原料Ｍの挙動を考えてみると、図２に示す如く、その上昇した内圧はパスカルの原理により、該ウレタン原料Ｍのいたるところ全体に同じ大きさで掛かることになる。この圧力の付加により、合一しようとしている２つの気泡Ｃの周りに存在するウレタン原料Ｍにも圧力が掛かり、該２つの気泡Ｃは圧縮されつつ離間した状態となるため該気泡Ｃの合一は回避される。そしてその結果、最終的に得られる発泡ウレタンロールＲにおける各セルの大きさは均質性を維持することになる。なお本実施例で用いられたウレタン原料Ｍの粘度および注入量においては、前記流動規制部材１６は前記開口部２２ａ近傍に設置することで充分であった。
【００２３】
このような状態を維持したウレタン原料Ｍは、前記成形型１２の加熱により硬化され、更に前記中子３０の抜脱・該成形型１２の冷却等を実施および該成形型１２を開放により発泡ウレタンロールＲとされる。そして最終的に前記中子３０の抜脱跡への回転軸となるシャフト３２の挿入、各種後加工および検査等を経て最終製品とされる(図６(ｂ)参照)。
【００２４】
また前記流動規制部材１６は、前記筒状キャビティ２２内に充填されるウレタン原料Ｍに対して内圧を上昇させるだけでなく、前記開口部２２ａの空間を狭める、すなわち該開口部２２ａから溢出するウレタン原料Ｍの流速を、該開口部２２ａと流動規制部材１６との間において速くする作用がある。この作用によって、メカニカルフロス法において気泡混入時等に巻き込まれるイレギュラーな気泡(ボイド)を積極的に排出できるため、更に発泡ウレタンロールにおけるセルの均質化を高め得る。
【００２５】
(変更例)
前述の実施例において前記筒状キャビティ２２内へは、中子３０が挿入されたが、該中子３０の代わりに前記流動規制部材１６を所定位置に配置したシャフト３２を直接装着するようにしてもよい。すなわち前記ロール用シャフト３２は、中子３０に配設される各丸棒と同径に成形された単独の部材であって、その周縁部にウレタン原料Ｍを発泡成型することで、該シャフト３２を内挿した状態でそのまま製品として使用できるようにするものである。また、例えばその長さが短いローラを多数製造する基となる発泡ウレタンロールＲを製造するに際しては、該ロールＲを製造した後、別途回転軸となるシャフト挿通用の孔を穿設すると共に、所定の長さに切断する製造方法を採用することがあるが、この場合、前記中子３０またはシャフト３２を使用しないことがある。このような場合、図３に示す如く、前記中子３０またはシャフト３２に代わって支持部材３４を使用し、前記開口部２２ａ近傍等の所定位置に前記流動規制部材１６を位置決めするようにしても良い。前記支持部材３４については、前記中子３０と同様の構成、すなわち共通基台５２、位置決めピン５４および基準凹部５６等により、成形型１２等に位置決めされる。
【００２６】
この他、前述の実施例では、２つの金型半体１４が閉成することで成形型１２をなす、単純な割型を使用しているが、１つの成形型や３つ以上の割型を組み合わせた成形型等も使用可能である。また前記筒状キャビティ２２にしても、１つの成形型１２内に必要に応じた数を設けるように設定可能である。
【００２７】
(別の実施例)
前記流動規制部材１６の配置位置は、前述([００２２])したように気泡Ｃの合一が開始されると予想される位置より前にウレタン原料Ｍが達する位置に適宜設定されるものである。所定の長さを有する発泡ウレタンロールＲを４本製造し得る長さを有する成形型４０を使用する場合、図４に示す如く、前記注入孔１８から気泡Ｃの合一が開始されると予想される第１の位置に第１の流動規制部材１６を配置し、ここまで充填されるウレタン原料Ｍに対して内圧を掛ける。そして前記第１の流動規制部材１６を起点として気泡Ｃの合一が開始されると予想される第２の位置に第２の流動規制部材１６を配置し、更に該第２の流動規制部材１６を起点として気泡Ｃの合一が開始されると予想される第３の位置に第３の流動規制部材１６の配置する。具体的には、前記ウレタン原料Ｍの粘度が１０,０００ｃｐｓで、断面積が３１４ｍｍ２(φ２０ｍｍ)の筒状キャビティ２２に液面上昇速度１００ｍｍ／ｓｅｃ以下に設定して該ウレタン原料Ｍを注入する場合、前記前記注入孔１８から第１の流動規制部材１６までの距離、該第１の流動規制部材１６から第２の流動規制部材１６までの距離および該第２の流動規制部材１６から第３の流動規制部材１６までの距離の夫々は２１０ｍｍ程度、すなわちＡ４用紙印刷に使用し得る発泡ウレタンロールＲの長さに略等しいものとなっている。
【００２８】
このように構成することで、夫々の流動規制部材１６間に存在するウレタン原料Ｍに対して、同様の内圧が掛かることとなり、その結果、全ての領域で気泡Ｃの合一を抑制し得るようになる。従って、使用される成形型の大きさと、使用されるウレタン原料Ｍの粘度および注入量とを考慮して前記流動規制部材１６の配置位置を決定すれば、非常に長尺な発泡ウレタンロールが製造可能となる。なお前記流動規制部材１６は、得るべき長さの発泡ウレタンロールにおける切断位置に略等しい部分に設定可能であるので、切断時にその除去を容易になし得る。また夫々の前記流動規制部材１６の前記中子３０に対する固定の度合いを着脱自在な程度に設定しておき、完成した発泡ウレタンロールＲから該中子３０だけを抜き取り、その後、該流動規制部材１６を得られた発泡ウレタンロールＲ内から取り出すようにすることも可能である。
【００２９】
なおここまでの実施例、変更例および別の実施例においては、前記ウレタン原料Ｍとして、メカニカルフロス法によって調整された原料だけを挙げていたが、本発明はこれに限定されるものではなく、水等の発泡剤を使用した化学的発泡法によって調整されるウレタン原料についても採用し得る。前記化学的発泡法を用いて調整したウレタン原料を、各種成形型内に注入充填して成形する、所謂モールド成形は一般的に多用されており産業上の利用分野も広く、また前述([０００８])の如く、用途上、精度の高い均質なセル構造を必要としない発泡ウレタンロールＲ等のウレタン発泡体を製造する場合であっても、生産工数を低減するという点を考慮すれば、充分な優位性を備えているといえる。
【産業上の利用可能性】
【００３０】
この発明は、前述した従来技術に内在している前記課題に鑑み、これを好適に解決するべく提案されたものであって、殊にメカニカルフロス法で得られるウレタン原料の成形型への注入時に発生し得る各種問題を流動規制部材の配置により回避し、これにより１つの成形型からより多くの発泡ウレタンロールを製造し得る成形型および該成形型を使用した製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の好適な実施例に係る成形型を開放した状態で示す概略図である。
【図２】実施例に係る成形型において、流動規制部材にウレタン原料が至った際に、該ウレタン原料内の気泡に起こる現象を示す概略図である。
【図３】図１に係る成形型において、中子に代わって支持部材を使用するようにした変更例に係る成形型の内部構造を示す概略図である。
【図４】複数を流動規制部材を備える中子を使用する成形型の内部構造を示す概略図である。
【図５】従来技術に係る成形型を開放した状態で示す概略図である。
【図６】図５に係る成形型を使用して発泡ウレタンロールを製造する工程を示す状態図である。
【図７】図５に係る成形型の高さ方向の寸法を長くした成形型を示す概略図である。
【図８】従来技術に係る成形型に対して、その注入量等を最適値から変化させた場合の問題を示す状態図である。
【符号の説明】
【００３２】
１２  成形型
１４  金型半体
１６  流動規制部材
１８  注入孔
２２  筒状キャビティ
２２ａ  開口部
２４  キャビティ半体
３０  中子
３２  シャフト
Ｃ  気泡
Ｍ  ウレタン原料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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