(57)【要約】【課題】  振動吸収性や組み付け性とともに、優れた内部流体耐圧性を有し、その結果、ホース寿命を確実に延ばすことができる金属製コルゲート管複合ホースを目的とする。【解決手段】  金属製コルゲート管複合ホースの内部に水、空気あるいは油を供給して、所定の昇圧速度で、所定圧力まで金属製コルゲート管７内を昇圧する。金属製コルゲート管７内が所定圧力となったら、所定圧力状態を所定の維持時間だけ維持し、金属製コルゲート管７内を減圧する。蛇腹部３の塑性変形により、山部２１が幅方向に広がり、谷部２３が、内側ゴム層２５を抱え込むようにして、幅を狭めるようにする。蛇腹部３の山部２１の頂きと補強層２７との間隔を０．２７ｍｍ以下とする。【選択図】    図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
可撓性を有する外周部と、この外周部の内側に配置された流体不透過性を有する内周部と、を具備し、
前記外周部は、弾性層と、この弾性層の外周に設けられた補強層と、を含み、
前記内周部は、山部及び谷部が形成された蛇腹部を有する金属製コルゲート管を備えている金属製コルゲート管複合ホースであって、
前記補強層及び前記金属製コルゲート管の前記山部の頂きの間隔は、０．２７ｍｍ以下に設定されている、ことを特徴とする金属製コルゲート管複合ホース。
【請求項２】
前記補強層及び前記金属製コルゲート管の前記山部の頂きの間隔は、前記金属製コルゲート管を膨張させて塑性変形させることにより、０．２７ｍｍ以下に設定されている、ことを特徴とする請求項１記載の金属製コルゲート管複合ホース。
【請求項３】
可撓性を有する外周部と、この外周部の内側に配置された流体不透過性を有する内周部と、を具備し、
前記外周部は、弾性層と、この弾性層の外周に設けられた補強層と、を含み、
前記内周部は、山部及び谷部が形成された蛇腹部を有する金属製コルゲート管を備えている金属製コルゲート管複合ホースであって、
前記金属製コルゲート管の前記谷部内には前記弾性層が充填され、かつ、前記金属製コルゲート管の前記山部の幅が前記谷部の幅よりも広く形成されている、ことを特徴とする金属製コルゲート管複合ホース。
【請求項４】
金属製コルゲート管を内周部に有する金属製コルゲート管複合ホースの製造方法であって、
山部及び谷部が形成された蛇腹部を有する金属製コルゲート管を準備する第１の工程と、
この金属製コルゲート管の外周に弾性層を形成するとともに、この弾性層の外周に補強層を設けて、前記金属製コルゲート管の外周に、可撓性を有する外周部を構成する第２の工程と、
前記金属製コルゲート管の内部に、この金属製コルゲート管の降伏点を超えた変形圧力を加えて、前記金属製コルゲート管を外側に向かって塑性変形させる第３の工程と、を備えたことを特徴とする金属製コルゲート管複合ホースの製造方法。
【請求項５】
前記金属製コルゲート管の内部に加えられる前記変形圧力は、使用環境下で内部流体から加えられる加圧力よりも大きい、ことを特徴とする請求項４記載の金属製コルゲート管複合ホースの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車の燃料配管に用いられる金属製コルゲート管複合ホース及びこの金属製コルゲート管複合ホースの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
最近の自動車用配管では、地球環境保全の観点から、ガソリン燃料等の内部流体が大気中に飛散しないような対処を施すことが要求されているが、装置の高出力化にともなう内部流体の高温化及び高圧化や、水素のような非常に分子量の小さい流体を移送する必要があることなどによって、より高い内部流体不透過構造の採用が期待されている。
【０００３】
従来、自動車用配管には、振動吸収性や組み付け性に優れたゴムホースが多用されていて、材料を適当に選択することにより、例えばフッ素ゴム（ＦＫＭ）を有効に用いることにより、このゴムホースに十分な内部流体不透過性を付与することができてきたわけであるが、さらなる不透過性の要求を、ゴムホースの材料を選択することにより満足させることは困難になってきている。したがって、ゴムと樹脂との複合化ホースが用いられるようになってきているし、金属管をホースに利用することも進展を見せはじめている。金属管としては、ホースの振動吸収性や組み付け性を大きく低下させない金属製コルゲート管を用いることができる。
【０００４】
ところで、山部及び谷部が形成された蛇腹部を有する金属製コルゲート管が、満足な振動吸収性や組み付け性を有するようになるためには、非常に薄肉（例えば０．３ｍｍ以下）に形成される必要があり、したがって、金属製コルゲート管だけでホースを構成すると、強度不足のため、高圧の内部流体が流れる場合には、ホースが破裂してしまうおそれがある。そこで、金属製コルゲート管とゴム等の弾性層とを複合化するとともに、弾性層に補強層を設けてホースを構成し、振動吸収性及び組み付け性だけではなく、耐圧性をも備えたホースを構成するといったことが好ましい（例えば、特許文献１及び特許文献２参照）。補強層は通常、補強ワイヤ又は補強糸を弾性層の外周に巻き付けることにより、あるいは補強ワイヤ又は補強糸を編んだものを弾性層の外周に被せることにより構成されるが、このように構成された補強層の外側にも、多くの場合、ゴム等の弾性を有する層が形成される。
【０００５】
【特許文献１】特許第３４１６７７２号公報
【特許文献２】特開２００１−１８２８７２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、金属製コルゲート管の外周に例えばゴム製の弾性層を設ける場合には、ゴム材料を押し出すにしても被せるにしても、長さ方向の安定した連続加工性を確保するために、ゴム材料が相応の厚さを備えることが要求される。したがって、金属製コルゲート管の山部でも、ある程度の厚さの弾性層が介在することとなるので、山部と補強層との間には隔たりが生じてしまう。また、長さ方向への連続加工時に、弾性層に厚さムラが発生したり、補強層にテンションムラが生じたりして、補強層に、金属製コルゲート管に対する径方向の若干の遊び又は緩みがでることもある。すなわち、補強層は、金属製コルゲート管に大きな内部流体圧が加わったときに直ちに、あるいは大きな内部流体圧が加わるのと同時に、金属製コルゲート管に規制力、例えば、金属製コルゲート管の膨張を規制する規制力を作用させるわけではないことが多い。それゆえ、例えば、金属製コルゲート管の疲労限を超えた応力が繰り返し金属製コルゲート管に加わるような使用環境のもとでは、金属製コルゲート管が疲労破壊してしまう可能性があり、このような構成のホース、すなわち金属製コルゲート管複合ホースでは、内部流体に対する確実な耐圧性を確保することができない。金属製コルゲート管複合ホースでの耐圧性の不足といった不都合は、金属製コルゲート管の谷部にゴム材料が充填されず、谷部と補強層との間に隙間が生じている場合にも発生する。
【０００７】
そこで本発明は、振動吸収性や組み付け性とともに、優れた内部流体耐圧性を有し、その結果、ホース寿命を確実に延ばすことができる金属製コルゲート管複合ホース及びこのような金属製コルゲート管複合ホースの製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この目的を達成するための本発明の金属製コルゲート管複合ホースは、可撓性を有する外周部と、この外周部の内側に配置された流体不透過性を有する内周部と、を具備し、前記外周部は、弾性層と、この弾性層の外周に設けられた補強層と、を含み、前記内周部は、山部及び谷部が形成された蛇腹部を有する金属製コルゲート管を備えている金属製コルゲート管複合ホースであって、前記補強層及び前記金属製コルゲート管の前記山部の頂きの間隔は、０．２７ｍｍ以下に設定されているものである。補強層と金属製コルゲート管との間隔、より具体的には補強層と金属製コルゲート管の山部の頂きとの間隔が０．２７ｍｍ以下であれば、金属製コルゲート管に内圧が加わった場合に、まず、山部が弾性層を圧縮し、あるいは外側に押しやり、その後、補強層によって金属製コルゲート管の膨張が規制されるといったことはない。補強層と金属製コルゲート管の山部の頂きとの間隔を０．２７ｍｍ以下とするには、例えば間隔が０．３ｍｍ程度の状態で、金属製コルゲート管を膨張させて塑性変形させるのが得策である。このようにすることにより、補強層に金属製コルゲート管に対する径方向の若干の遊び又は緩みがあっても、この遊び又は緩みを解消することができる。また、例えば、弾性層が圧縮される。ここで、補強層と金属製コルゲート管の山部の頂きとの間隔は、例えば、補強層の一周の長さ（補強層の内側の一周の長さ）に対する半径と、金属製コルゲート管の山部の頂き外面の半径との差として求めることができる。
【０００９】
また、本発明の金属製コルゲート管複合ホースは、可撓性を有する外周部と、この外周部の内側に配置された流体不透過性を有する内周部と、を具備し、前記外周部は、弾性層と、この弾性層の外周に設けられた補強層と、を含み、前記内周部は、山部及び谷部が形成された蛇腹部を有する金属製コルゲート管を備えている金属製コルゲート管複合ホースであって、前記金属製コルゲート管の前記谷部内には前記弾性層が充填され、かつ、前記金属製コルゲート管の前記山部の幅が前記谷部の幅よりも広く、あるいは実質的に広く、例えば前記山部の幅が前記谷部の幅の１．５倍以上に形成されているものとして構成できる。このような金属製コルゲート管構造は、山部と谷部とが同一又はほぼ同一の幅を有する金属製コルゲート管の外周に、谷部内に充填されるように適当な厚さの弾性層を配置するとともに、この弾性層の外周に補強層を設けておき、金属製コルゲート管の内部に、この金属製コルゲート管を外側に向って塑性変形させる大きさの変形圧力を加えることによって得ることができる。変形圧力は、例えば補強層の弾性層に対する遊び又は緩みがなくなるまで、金属製コルゲート管を外側に塑性変形させるような大きさものとする。ここでは、例え谷部内に弾性層が充填されていなくても、谷部が弾性層を抱き込むように変形するので、結果的に弾性層は谷部内に隙間なく入り込むこととなる。
【００１０】
また、本発明の金属製コルゲート管複合ホースの製造方法は、金属製コルゲート管を内周部に有する金属製コルゲート管複合ホースの製造方法であって、山部及び谷部が形成された蛇腹部を有する金属製コルゲート管を準備する第１の工程と、この金属製コルゲート管の外周に弾性層を形成するとともに、この弾性層の外周に補強層を設けて、前記金属製コルゲート管の外周に、可撓性を有する外周部を構成する第２の工程と、前記金属製コルゲート管の内部に、この金属製コルゲート管の降伏点を超えた変形圧力を加えて、前記金属製コルゲート管を外側に向かって塑性変形させる第３の工程と、を備えたものである。このようにして製造された金属製コルゲート管複合ホースでは、使用環境下で変形圧力を超えた内部流体圧が作用しても、金属製コルゲート管に対して補強層の規制力が直ちに加わり、疲労破壊は生じにくいが、金属製コルゲート管が弾性層を圧縮して若干膨張するおそれがある。したがって、補強層のより確実な規制効果を得るために、金属製コルゲート管の内部に加えられる変形圧力を、使用環境下で内部流体から加えられる加圧力よりも大きくしておくことが好ましい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の金属製コルゲート管複合ホース又は本発明の製造方法により製造された金属製コルゲート管複合ホースは、高い内部流体圧が繰り返し作用する環境下で使用しても、長期間にわたって破裂等の損傷が発生しないものである。また、本発明の金属製コルゲート管複合ホースの製造方法は、補強層の規制機能にバラツキがあっても、金属製コルゲート管を塑性変形させたときに規制機能は一定化されるので、ホースの耐久性のバラツキを減らすことができるといった利点も有している。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
【００１３】
図１は本発明に係る金属製コルゲート管複合ホース（金属製コルゲート管の塑性変形前のもの）の断面図、図２は金属製コルゲート管の蛇腹部の拡大断面図、図３は外周部の拡大断面図である。
【００１４】
金属製コルゲート管複合ホース１は、山部及び谷部が形成された蛇腹部３およびこの蛇腹部３の両側に形成されたストレート部５、５を一体的に有する、内周部としての金属製コルゲート管７と、この金属製コルゲート管７の外側に設けられた外周部９と、金属製コルゲート管７のそれぞれのストレート部５に挿入されたインサートパイプ１１と、筒状部１３及びこの筒状部１３の一端部に形成された内向きフランジ１５を一体的に有し、内向きフランジ１５がインサートパイプ１１の外周に形成された環状溝１７に嵌め込まれ、筒状部１３が外周部９の端部にかしめられて固定された取り付けソケット１９と、から構成され、例えば、一方のインサートパイプ１１を一方側の燃料系部材（図示せず）に接続し、他方のインサートパイプ１１を他方側の燃料係部材（図示せず）に接続することにより、燃料系配管として使用されるものである。
【００１５】
金属製コルゲート管７は、ＳＵＳ３０４製の厚さ０．２３ｍｍ及び幅２５ｍｍのテープ状の長尺素材を突き合わせてＴＩＧ溶接を行い、単純な筒状の薄板管を構成してから、この薄板管に外周側から絞り加工を施し、次に、無酸素雰囲気で、かつ、１１００℃で光輝焼鈍処理を行って加工歪みを除去することにより形成される（第１工程）。金属製コルゲート管７では、ストレート部５はそれぞれ２０ｍｍの長さを有し、蛇腹部３は４３０ｍｍの長さに形成されている。金属製コルゲート管７の蛇腹部３では、外径Ｄ１（ストレート部５の外径も同じ）が９．４５ｍｍ、内径Ｄ２が４．２５ｍｍ、ピッチＰが２．０ｍｍ、そして板厚Ｔが０．２３ｍｍ（ストレート部５の板厚も同じ）に形成され、山部２１及び谷部２３が同一幅に構成されている。なお、金属製コルゲート管７の材料としては、鉄、ステンレス鋼その他の合金鋼、アルミ及びアルミ合金、銅及び銅合金、ニッケル及びニッケル合金、錫及び錫合金を用いることができる。
【００１６】
金属製コルゲート管７の外側に設けられた外周部９は、山部２１の頂き位置で例えば０．３ｍｍ（３００μｍ）程度の厚みを有し、金属製コルゲート管７の外周を被覆する内側ゴム層２５と、この内側ゴム層２５外周に設けられた補強層２７と、例えば１．５ｍｍの厚みを有し、この補強層２７の外周を覆う外側ゴム層２９と、から構成されている。内側ゴム層２５にはエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）が用いられているが、シリコンゴム、ブチルゴム又はアクリルゴムといった種々のゴムを用いることができる。内側ゴム層２５に用いられるゴム材料は、未加硫状態で、金属製コルゲート管７の谷部２３内に充填されてこの谷部２３を埋めるような低粘度のものが好ましい。外側ゴム層２９にもＥＰＤＭが用いられているが、やはりシリコンゴム、ブチルゴム又はアクリルゴムといった種々のゴムを用いることができる。外側ゴム層２９に用いられるゴム材料は、耐候性に優れたものが効果的である。補強層２７は、アラミド糸をブレード編みで編組して形成されているが、ワイヤやPEＴ糸などを用いることもできる。
【００１７】
このような構成の外周部９を形成するには、まず、金属製コルゲート管７の外周に、内側ゴム層２５用の未加硫ＥＰＤＭを押し出し成型により被覆し、この未加硫ＥＰＤＭの外周にアラミド糸補強層２７を形成してから、アラミド糸補強層２７の外周にさらに外側ゴム層２９用の未加硫ＥＰＤＭを被覆する。その後、内側ゴム層２５及び外側ゴム層２９用のＥＰＤＭを、１６０℃で３０分間加硫する。なお、内側ゴム層２５用のＥＰＤＭは、インジェクション成型などで金属製コルゲート管７に被覆することもできる。
【００１８】
そして、金属製コルゲート管７の両側のストレート部５にそれぞれ、インサートパイプ１１を挿入するとともに、外周部９の両側にそれぞれ、ソケット１９を被せ、このソケット１９の筒状部１３をかしめて、筒状部１３を、ストレート部５位置で、外周部９に固定し、内向きフランジ１５をインサートパイプ１１の外周に形成された環状溝１７内に嵌め込む。ここでは、ストレート部５はインサートパイプ１１に圧接又は密着するようにかしめられている。このようにして、ゴム弾性層と金属管との複合ホースである金属製コルゲート管複合ホース１（金属製コルゲート管７の塑性変形前のもの）を製造することができる（第２工程）。この金属製コルゲート管複合ホース１では、両側に位置するソケット１９の筒状部１３の間の部分が可撓性を有する個所となるが、この可撓性個所の長さは４００ｍｍとなっている。なお、金属製コルゲート管７と内側ゴム層２５、そして、補強層２７と内側ゴム層２５及び外側ゴム層２９は、それぞれ接着されていることが好ましく、ここでは、内側ゴム層２５及び外側ゴム層２９の材料であるＥＰＤＭに接着成分を添加することにより接着を行っているが、別個の接着剤を使用して接着を行ってもよい。
【００１９】
次に、金属製コルゲート管複合ホース１（金属製コルゲート管７の塑性変形前のもの）の内部に変形圧力を加えて（予備加圧）、金属製コルゲート管７を外側に向かって塑性変形させ、本発明に係る金属製コルゲート管複合ホース１を構成する（第３の工程）。より具体的には、一方のインサートパイプ１１に栓をしてこのインサートパイプ１１を閉塞するとともに、他方のインサートパイプ１１から金属製コルゲート管複合ホース１又は金属製コルゲート管７の内部に水、空気あるいは油を供給して、所定の昇圧速度で、所定圧力まで金属製コルゲート管７内を昇圧する。金属製コルゲート管７内が所定圧力となったら、所定圧力状態を所定の維持時間だけ維持し、その後、金属製コルゲート管７内を減圧する。ここでの所定圧力が金属製コルゲート管７の降伏点以下である場合には、減圧すると金属製コルゲート管７は加圧前の状態に復帰するが、所定圧力が金属製コルゲート管７の降伏点を超える場合には、予備加圧により、蛇腹部３は塑性変形し、蛇腹部３の山部２１の頂きは若干径方向外側に突出し、山部２１の頂きと補強層２７との間隔は減少して、補強層２７に内側ゴム層２５に対する遊び又は緩みが生じていても、このような遊び又は緩みは解消される。また、例えば、内側ゴム層２５が若干圧縮される。本発明に係る金属製コルゲート管複合ホース１では、山部２１の頂きと補強層２７との間隔は、０．２７ｍｍ以下に設定されることとなる。ここではまた、図４に示すように、蛇腹部３の山部２１は予備加圧を受けて幅方向（蛇腹部３の軸方向）に広がり、反対に、谷部２３は、谷部２３内に内側ゴム層２５を抱え込むようにして幅を狭める。したがって、山部２１は谷部２３よりも実質的に幅が広くなっていて、ここでは最大幅位置（山部２１の最大幅位置Ａ及び谷部２３の最大幅位置Ｂ参照）において、山部２１は谷部２３の幅のほぼ１．５倍となっている。また、谷部２３と内側ゴム層２５との間に、例えば若干の隙間が生じていても、谷部２３が幅を狭める際に、この隙間は埋められることとなる。
【００２０】
次に、所定の昇圧速度を毎分１０ＭＰａ、所定の維持時間を５分間とし、所定圧力を１０ＭＰａ、２０ＭＰａ、３０ＭＰａ、４０ＭＰａ、６０ＭＰａとして構成（製造）したそれぞれの金属製コルゲート管複合ホース１と、予備加圧を行っていない（所定圧力０ＭＰａ）金属製コルゲート管複合ホース１とを、金属製コルゲート管７の山部２１の頂きのビッカ−ス硬さアップ率で比較した結果を図５に示し、また、それぞれの金属製コルゲート管複合ホース１を、Ｒ１００ｍｍでＵ字状に湾曲させて試験機に取り付け、油圧により、常温において、３０ｃｐｍの速度で、２０ＭＰａの内圧を繰り返し加えたとき（インパルス試験）の、それぞれの金属製コルゲート管７の外径Ｄ１の変化率を図６に示す。図６ではまた、予備加圧により変化する補強層２７と金属製コルゲート管７の山部２１の頂きとの関係（金属製コルゲート管７及び補強層２７間のゴム厚あるいは間隔）も示されている。ここでは、予備加圧前後の金属製コルゲート管７等、またはインパルス試験を受けた金属製コルゲート管７に対し、断面観察により測定を行って結果を記録した。また、金属製コルゲート管７の破壊圧は８０ＭＰａに設定されている。なお、ビッカース硬さアップ率（％）は、（予備加圧を行ったホース１のコルゲート管７のビッカース硬さ）から（予備加圧を行わないホース１のコルゲート管７のビッカース硬さ）を減算し、得られた値を（予備加圧を行わないホース１のコルゲート管７のビッカース硬さ）で除した値を示している。また、外径変化率（％）は、予備加圧を行わないホース１及び予備加圧を行ったホース１のそれぞれについて、（インパルス試験を行ったホース１のコルゲート管７の山部２１頂き外径）から（インパルス試験を行わないホース１のコルゲート管７の山部２１頂き外径）を減算し、得られた値を（インパルス試験を行わないホース１のコルゲート管７の山部２１頂き外径）で除した値を示している。図５によると、所定圧力が２０ＭＰａ以下である場合には、予備加圧を行った場合と行わなかった場合とでビッカ−ス硬さがほとんど変化していない。したがって、所定圧力が２０ＭＰａ以下である場合は、金属製コルゲート管７に降伏点を超える応力は発生していないことがわかる。すなわち金属製コルゲート管７に塑性変形が生じていないことがわかる。しかしながら、２０Ｍｐａを超えた所定圧力で予備加圧を行うと、ビッカース硬さが増加しているので、金属製コルゲート管７に降伏点を超える応力が発生していること、つまり、金属製コルゲート管７に塑性変形が生じていることがわかり、金属製コルゲート管７の降伏強度がほぼ２０Ｍｐａであることが理解できる。予備加圧により内圧が付与された金属製コルゲート管７は径方向あるいは軸方向に膨張し、膨張に伴い補強層２７がのばされてあそびが減少し、あるいは補強層２７と金属製コルゲート管７の山部２１の頂きとの間隔が小さくなるが、ここで金属製コルゲート管７に塑性変形が生じると、減圧しても、補強層２７のあそびが減少し、あるいは補強層２７と金属製コルゲート管７の山部２１の頂きとの間隔が小さくなった状態が維持されることになる。このことは図６から理解される。例えば、所定圧力を降伏強度の１５０％（例えば３０Ｍｐａ）で予備加圧し、または降伏強度に１０Ｍｐａを加えた、３０Ｍｐａで予備加圧を行うと、補強層２７と金属製コルゲート管７の山部２１の頂きとの間隔が０．１５ｍｍになるとともにインパルス試験を行っても外径の変化率は１．７％でしかない。また、所定圧力を降伏強度の２００％（例えば４０Ｍｐａ）、３００％（例えば６０Ｍｐａ）で予備加圧し、または降伏強度に２０Ｍｐａ、４０Ｍｐａを加えた４０Ｍｐａ、６０Ｍｐａで予備加圧を行うと、補強層２７と金属製コルゲート管７の山部２１の頂きとの間隔が０．１ｍｍ、０．０７５ｍｍになるとともにインパルス試験を行っても外径の変化率はそれぞれ１．２％、０．８％にしかならない。
【００２１】
また、所定の昇圧速度を毎分１０ＭＰａ、所定の維持時間を５分間とし、所定圧力を１０ＭＰａ、２０ＭＰａ、３０ＭＰａ、４０ＭＰａ、６０ＭＰａとして構成（製造）したそれぞれの金属製コルゲート管複合ホース１と、予備加圧を行っていない（所定圧力０ＭＰａ）金属製コルゲート管複合ホース１とを、Ｒ１００ｍｍでＵ字状に湾曲させて試験機に取り付け、油圧により、常温において、３０ｃｐｍの速度で、２０ＭＰａの内圧を繰り返し加え（インパルス試験）、それぞれの金属製コルゲート管複合ホース１又は金属製コルゲート管７が破損したときに記録した繰り返し回数（インパルス耐久回数）を図７に示す。図７から理解できるように、所定圧力が２０ＭＰａ以下である場合には、予備加圧を行った場合と行わなかった場合とで破損までの繰り返し回数はほとんど変わらない（ほぼ６０００回）。したがって、所定圧力が２０ＭＰａ以下である場合には、金属製コルゲート管７に降伏点を超える応力は発生していないが、この場合には、金属製コルゲート管複合ホース１の耐圧性は向上していないことが理解できる。しかしながら、所定圧力が２０Ｍｐａ（この場合は、金属製コルゲート管７の山部２１の頂き及び補強層２７間のゴム厚あるいは間隔は、ほぼ０．２８ｍｍである）を超えると（この場合には、金属製コルゲート管７の山部２１の頂き及び補強層２７間のゴム厚あるいは間隔が、０．２８ｍｍを下回り、０．２７ｍｍ以下となる）、予備加圧を行わなかった場合と比較して、破損までの繰り返し回数に相違がみられ、金属製コルゲート管７に降伏点を超える応力が発生した場合には、金属製コルゲート管複合ホース１の耐圧性が向上していることが理解できる。とりわけ、所定圧力が３０Ｍｐａ以上で予備加圧を行うと、破損までの繰り返し回数は９０００回（３０Ｍｐａ）、２万回（４０Ｍｐａ）、１１万回（６０Ｍｐａ）と向上する。
【００２２】
ビッカース硬さアップ率及びインパルス耐久回数は金属製コルゲート管７の降伏点強度を超えた所定圧力の上昇とともに増加し、補強層２７と金属製コルゲート管７の山部２１の頂きとの間隔及び外径変化率は所定圧力の上昇とともに減少する。したがって、金属製コルゲート管複合ホース１又は金属製コルゲート管７に加えられる所定圧力が降伏点強度を超えると良好な内部流体耐久性を確保することが可能である。さらに、所定圧力を降伏強度の１５０％で予備加圧、または降伏強度に１０Ｍｐａを加えた所定圧力で予備加圧を行うと、ビッカース硬さアップ率及びインパルス耐久回数が顕著に増加し始め、補強層２７と金属製コルゲート管７の山部２１の頂きとの間隔及び外径変化率は顕著に減少し始める。さらに所定圧力を降伏強度の２００％、３００％で予備加圧、または降伏強度に２０Ｍｐａ、４０Ｍｐａを加えた所定圧力で予備加圧を行うと一層効果がある。
【産業上の利用可能性】
【００２３】
以上説明したように、本発明の金属製コルゲート管複合ホース又は本発明の製造方法により製造された金属製コルゲート管複合ホースは、例えば自動車の燃料配管に、優れた耐久性を有するものとして利用できる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明に係る金属製コルゲート管複合ホースの断面図である。
【図２】金属製コルゲート管の蛇腹部の拡大断面図である。
【図３】外周部の拡大断面図である。
【図４】予備加圧により塑性変形した蛇腹部３の形状を示す断面図である。
【図５】予備加圧とビッカ−ス硬さとの関係を示す説明図である。
【図６】予備加圧と外径変化率及びコルゲート管−補強層の間隔との関係を示す説明図である。
【図７】予備加圧と繰り返し加圧耐久性との関係を示す図である。
【符号の説明】
【００２５】
１                  金属製コルゲート管複合ホース
３                  蛇腹部
７                  金属製コルゲート管  
９                  外周部
２１                山部
２３                谷部
２５                内側ゴム層（外周部）
２７                補強層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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