(57)【要約】  【課題】  電池性能を低下させることなく、コストパフォーマンスを増大することが可能な固体酸化物形燃料電池を提供する。  【解決手段】    電解質３、燃料極５、及び空気極７を有する単電池セルＣを少なくとも１つ備えた燃料電池であって、単電池セルＣを支持する基板１を備えており、電解質３が基板１の一方面に配置されるとともに、燃料極５が電解質３上に配置されるとともに、空気極７は、電解質３と隣接した状態で基板１の一方面に配置され、電解質３の厚みが空気極７の厚みよりも大きくなっている。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電解質、燃料極、及び空気極を有する単電池セルを少なくとも１つ備えた燃料電池であって、
前記単電池セルを支持する基板を備えており、
前記電解質が前記基板の一方面に配置されるとともに、前記燃料極及び空気極のいずれか一方の電極が前記電解質上に配置され、
他方の電極は、前記一方の電極と非接触状態で、しかも、少なくとも一部が前記基板の一方面に配置されて前記電解質と接触している固体酸化物形燃料電池。
【請求項２】
前記他方の電極は、前記基板の一方面に前記電解質と隣接した状態で配置され、
前記電解質の厚みは、前記他方の電極の厚みよりも大きい請求項１に記載の固体酸化物形燃料電池。
【請求項３】
前記一方の電極は燃料極であり、他方の電極は空気極である請求項１または２に記載の固体酸化物形燃料電池。
【請求項４】
前記単電池セルは前記基板上に複数個配置され、当該複数の単電池セル間はインターコネクターを介して接続されている請求項１から３のいずれかに記載の固体酸化物形燃料電池。
【請求項５】
前記電解質、燃料極、及び空気極は、印刷によって形成されている請求項１から４のいずれかに記載の固体酸化物形燃料電池。
【請求項６】
前記基板の他方面に配置され、電解質、燃料極及び空気極を有する少なくとも１つの単電池セルをさらに備え、当該単電池セルにおいては、
前記電解質が前記基板の他方面に配置されるとともに、前記燃料極及び空気極のいずれか一方の電極が前記電解質上に配置され、
他方の電極は、前記一方の電極と非接触状態で、しかも、少なくとも一部が前記基板の他方面に配置されて前記電解質と接触している請求項１から５のいずれかに記載の固体酸化物形燃料電池。
【請求項７】
前記基板は、絶縁性のセラミックス系材料から構成されている請求項１から６のいずれかに記載の固体酸化物形燃料電池。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、固体電解質を用いた固体酸化物形燃料電池（ＳＯＦＣ）に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、固体酸化物形燃料電池のセルデザインとして、平板型（スタック型）、円筒型（チューブ型）などが提案されている。
【０００３】
平板型セルは、板状の電解質の表面及び裏面に燃料極及び空気極をそれぞれ配置したものであり、こうして形成されたセルはセパレーターを介して複数個積層された状態で使用される。セパレーターは各セルに供給される燃料ガスと空気とを完全に分離する役割を果たしており、各セルとセパレーターとの間にはガスシールが施されている（例えば、特許文献１）。しかしながら、この平板型セルでは、セルに対して圧力をかけてガスシールを施すため、セルが振動や熱サイクルなどに対して脆弱であるなどの欠点があり、実用化に大きな課題を有している。
【０００４】
一方、円筒型セルは、円筒形の電解質の外周面及び内周面に燃料極及び空気極をそれぞれ配置したものであり、円筒縦縞型、円筒横縞型などが提案されている（例えば、特許文献２）。ところが、円筒型セルは、ガスシール性に優れるという利点を有する一方、平板型セルに比べて構造が複雑であるため、製造プロセスが複雑になり、製造コストが高くなるという欠点がある。
【０００５】
さらに、次の問題もある。平板型セル及び円筒型セルのいずれも、性能を向上させるためには電解質の薄膜化が要求され、電解質材料のオーミック抵抗の低減が必要となるが、電解質が薄すぎると脆弱化してしまい、耐振性や耐久性が低下するという問題があった。
【０００６】
このため、上述した平板型、円筒型に代わる燃料電池として、燃料極及び空気極を固体電解質からなる基板の同一面上に配置し、燃料および空気の混合ガスを供給することにより発電が可能な非隔膜式固体酸化物形燃料電池が提案されている（例えば、特許文献３）。この燃料電池によれば、燃料ガスと空気とを分離する必要がないため、セパレーター及びガスシールが不要となり、構造及び製造工程の大幅な簡略化を図ることができる。
【０００７】
また、この非隔膜式固体酸化物形燃料電池では、酸素イオンの伝導が固体電解質の表層付近で起こり、燃料極と空気極とを固体電解質の同一面上に近接して形成するため、平板型や円筒型のように電解質の厚みが電池の性能に直接影響することはない。したがって、電池の性能を維持したまま電解質の厚みを増すことができ、これによって脆弱性を改善することが可能となる。
【特許文献１】特開平５−３０４５号公報（第１頁、第６図）
【特許文献２】特開平５−９４８３０号公報（第１頁、第１図）
【特許文献３】特開平８−２６４１９５号公報（第２−３頁、第１図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上記のように、特許文献３に記載の燃料電池では、電解質を基板として使用し、その一方面に複数の燃料極及び空気極を配置している。しかしながら、電解質において電池反応に必要とされるのは電極近傍の部分であるため、上記のように基板として用いた電解質では、電池反応に寄与していない部分が多く存在していた。ここで、電解質の材料コストは決して安くないことから、このように電池反応に寄与しない部分が存在すると、コストパフォーマンスが低下するという問題があった。
【０００９】
本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、電池性能を低下させることなく、コストパフォーマンスを増大することが可能な固体酸化物形燃料電池を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、電解質、燃料極、及び空気極を有する単電池セルを少なくとも１つ備えた燃料電池であって、上記問題を解決するためになされたものであり、前記単電池セルを支持する基板を備えており、前記電解質が前記基板の一方面に配置されるとともに、前記燃料極及び空気極のいずれか一方の電極が前記電解質上に配置され、他方の電極が、前記一方の電極と非接触状態で、しかも、少なくとも一部が前記基板の一方面に配置されて前記電解質と接触していることを特徴としている。
【００１１】
この構成によれば、一方の電極を基板上の電解質の上に配置するとともに、他方の電極を基板上で電解質と接触させた状態で配置している。これにより、電池反応に不要な電解質をできるだけ用いることなく、単電池セルを構成することができるため、燃料電池のコストパフォーマンスを向上することができる。
【００１２】
このとき、他方の電極と一方の電極とが非接触状態を維持できるのであれば、他方の電極を電解質上の一部に配置することもできる。また、他方の電極を基板上に配置する場合には、他方の電極の厚みを調節するだけで、両電極の非接触状態を形成することができる。すなわち、他方の電極の厚みを電解質の厚みよりも小さくすれば非接触状態を形成できるため、燃料電池が微小になっても、両電極間の距離の調整を容易に行うことができる。また、厚みの調整によって両電極間の距離の微小化を容易に行うことができる。
【００１３】
ここで、一方の電極を燃料極とし、他方の電極を空気極とすることで、次の効果を得ることができる。すなわち、燃料極を電解質上に配置することで、燃料極と電解質の界面、つまり電池反応に影響する三相界面を大きくすることができるため、安定した電池性能を得ることができる。
【００１４】
上記のように構成された単電池セルを基板上に複数個配置し、これらをインターコネクターで接続することもできる。これによって、同一基板上に多数の燃料極及び空気極を形成できるため、高い発電出力を得ることができる。このとき、複数の単電池セルは、直列または並列に接続してもよいし、直列及び並列が混在した状態で接続することもできる。
【００１５】
特に、単電池セルを直列に接続した場合には次の効果を得ることができる。例えば、従来例では、一枚の基板上に燃料極及び空気極からなる電極体を複数個配置しているため、これら電極体の間の電解質によって起電力の相殺が発生する可能性があった。これに対して、本発明では、複数の単電池セルを直列に接続しても、隣り合う単電池セル間に電解質が存在しないため、起電力の相殺が発生する可能性がなく、高い出力を得ることができる。
【００１６】
上記燃料電池においては、上記電解質、燃料極、及び空気極を、印刷によって形成することが好ましい。こうすることで、厚み、寸法の精密な調整が可能になり、両電極間の距離を正確に調整することができる。また、これに起因して電池反応に必要な部分に対して任意に電解質を形成することが可能になるため、使用する電解質の量を最小限に少なく抑えることができ、さらなるコストの低減が可能となる。
【００１７】
上記燃料電池では、基板の一方面に単電池セルを配置しているが、基板の他方面にも配置することができる。すなわち、基板の一方面に加え、他方面に少なくとも１つの単電池セルを配置し、この単電池セルにおける電解質を基板の他方面に配置するとともに、燃料極及び空気極のいずれか一方の電極をこの電解質上に配置し、他方の電極を、一方の電極と非接触状態で、しかも、少なくとも一部が基板の他方面に配置されて電解質と接触するようにすればよい。これにより、同一基板上に上記構成の多数の単電池セルを形成できるため、燃料電池をコンパクトにしたままで、高い発電出力を得ることができる。
【００１８】
また、この燃料電池に使用する基板は、耐熱性の観点から、絶縁性のセラミックス系材料で構成することが好ましい。
【発明の効果】
【００１９】
本発明に係る固体酸化物形燃料電池によれば、電池性能を低下させることなく、コストパフォーマンスを増大することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明に係る固体酸化物形燃料電池の第１実施形態について図面を参照しつつ説明する。図１は本実施形態に係る燃料電池の一部断面図である。
【００２１】
図１に示すように、この燃料電池は、電解質３、燃料極５、及び空気極７を有する１個の単電池セルＣを備え、この単電池セルＣが基板１上に支持されている。
【００２２】
電解質３は、基板１の上面（一方面）に矩形状に形成されており、その上面には電解質３とほぼ同じ形状の燃料極５が形成されている。そして、基板１において電解質３と隣接する位置には、空気極７が形成されている。空気極７は、電解質３の側面に当接するとともに、その厚みが電解質３よりも小さくなっている。すなわち、空気極７の上面は、電解質３の上面よりも低い位置にある。これにより、燃料極５と空気極７とは、電解質３と空気極７との厚みの差Ｄに相当する距離をおいて配置されていることになる。
【００２３】
次に、上記燃料電池を構成する材料について説明する。基板１は、電解質３及び空気極７との密着性に優れ、且つ、１５００℃以上の耐熱性に優れた材料で形成されることが好ましい。具体的には、アルミナ系材料、シリカ系材料、チタン系材料等のセラミックス系材料を好ましく用いることができる。なお、基板１の厚みは、ある程度の耐久性を維持するという観点から、１００μｍ以上にすることが好ましい。
【００２４】
電解質３の材料としては、固体酸化物形燃料電池の電解質として公知のものを使用することができ、例えば（Ｃｅ，Ｓｍ）Ｏ3，（Ｃｅ，Ｇｄ）Ｏ3，（Ｌａ，Ｓｒ）（Ｇａ，Ｍｇ）Ｏ3，スカンジア安定化ジルコニア（ＳｃＳＺ），イットリア安定化ジルコニア（ＹＳＺ）などの酸素イオン伝導性セラミックス系材料を用いることができる。また、電解質３の厚みは、例えば１００μｍ〜１ｍｍであることが好ましく、１０〜５００μｍであることがさらに好ましく、５０〜２００μｍであることが特に好ましい。
【００２５】
燃料極５及び空気極７は、セラミックス粉末材料により形成することができる。このとき用いられる粉末の粒径は、通常１０ｎｍ〜１００μｍであり、好ましくは１００ｎｍ〜１０μｍである。
【００２６】
燃料極５を形成するセラミックス粉末材料としては、例えば、ニッケルと酸素イオン伝導性材料との混合物を用いることができる。このとき用いられる酸素イオン伝導性材料としては、例えば（Ｃｅ，Ｓｍ）Ｏ3，（Ｃｅ，Ｇｄ）Ｏ3などのセリア系、（Ｌａ，Ｓｒ）（Ｇａ，Ｍｇ）Ｏ3などのランタン・ガレード系、スカンジア安定化ジルコニア（ＳｃＳＺ）やイットリア安定化ジルコニア（ＹＳＺ）などのジルコニア系などの酸素イオン伝導性セラミックス材料を挙げることができ、このようなセラミックス材料と、ニッケルとの混合物で燃料極５を形成することが好ましい。このうち、ニッケル−セリア系酸化物のサーメットで燃料極５を形成することが特に好ましい。なお、酸素イオン伝導性セラミックス材料とニッケルとの混合形態は、物理的な混合形態であってもよいし、ニッケルへの粉末修飾などの形態であってもよい。また、上述したセラミックス材料は、１種を単独で、或いは２種以上を混合して使用することができる。
【００２７】
空気極７を形成するセラミックス粉末材料としては、例えば、ペロブスカイト型金属酸化物を使用することができる。具体的には（Ｓｍ，Ｓｒ）ＣｏＯ3，（Ｌａ，Ｓｒ）ＭｎＯ3，（Ｌａ，Ｓｒ）ＣｏＯ3，（Ｌａ，Ｓｒ）（Ｆｅ，Ｃｏ）Ｏ3，（Ｌａ，Ｓｒ）（Ｆｅ，Ｃｏ，Ｎｉ）Ｏ3などを挙げることができる。これらセラミックス粉末は、１種を単独で使用することもできるし、２種以上を混合して使用することもできる。
【００２８】
上記電解質３、燃料極５、及び空気極７は、上述した材料を主成分として、さらにワニス、感光性高分子、有機溶媒などが適量加えられることにより形成される。そして、これら空気極３及び燃料極５の膜厚は焼結後に１μｍ〜５００μmとなるように形成するが、１０μm〜１００μmとすることが好ましい。但し、空気極７の厚みは、上記したように電解質３の厚みよりも小さくすることが好ましい。
【００２９】
次に、上記燃料電池の製造方法の一例を図２を参照して示す。まず、単電池セルを支持する基板１を準備する。基板１の材質は上述した通りである。続いて、上述した電解質３、燃料極５、及び空気極７用の粉末材料を主成分として、これらそれぞれにワニス、感光性高分子、有機溶媒などを適量加えて混練し、電解質ペースト、燃料極ペースト、空気極ペーストをそれぞれ作成する。各ペーストの粘度は、次に説明するスクリーン印刷に適合するように１０3〜１０6Ｐａ・ｓ程度であることが好ましい。
【００３０】
次に、基板１上にスクリーン印刷法によって電解質ペーストを矩形状に塗布した後、所定の時間及び温度で乾燥を行うことにより、電解質３を形成する（図２（ａ））。そして、燃料極ペーストをスクリーン印刷法により電解質３上に塗布した後、所定の時間及び温度で乾燥・焼結し、燃料極５を形成する（図２（ｂ））。このとき、燃料極ペーストは、電解質３とほぼ同じ大きさに塗布する。これに続いて、基板１上の、電解質３と隣接する位置に空気極ペーストを矩形状に塗布する。このとき、空気極ペーストは、電解質３の側面と当接するようにし、さらに電解質３の厚みよりも薄くなるように塗布する。こうして塗布した空気極ペーストを、所定時間及び温度で乾燥・焼結して空気極７を形成する。以上の工程によって、図１に示す燃料電池が形成される。
【００３１】
上記のように構成された燃料電池は、次のように発電が行われる。まず、各単電池セルＣの一方面上に、メタンやエタンなどの炭化水素からなる燃料ガスと空気との混合ガスを高温の状態（例えば、４００〜１０００℃）で供給する。これにより、燃料極５と空気極７との間の電解質３で、酸素イオン伝導が起こって発電が行われる。
【００３２】
以上のように本実施形態に係る燃料電池では、空気極７と電解質５とを隣接した状態で配置するとともに、この電解質３上に燃料極５を配置している。これにより、従来例のように電池反応に不要な電解質３をできるだけ用いることなく、単電池セルを構成することができるため、燃料電池のコストパフォーマンスを向上することができる。
【００３３】
また、この燃料電池では、電解質３の厚みを空気極７の厚みよりも大きくし、これによって両電極５，７が接触しないようにしている。すなわち、電解質３の厚みと空気極７の厚みとの差が両電極５，７間の距離となっている。したがって、電解質３または空気極７の厚みを調整するだけで、両電極５，７間の距離を調整できるため、例えば、燃料電池が微小化しても、両電極５，７を容易に非接触状態にすることができ、燃料電池の製造を容易に行うことができる。
【００３４】
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、これに限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて種々の変更が可能である。例えば、上記実施形態では、空気極７の厚みを電解質３の厚みよりも小さくすることで、両電極５，７の非接触状態を実現しているが、これ以外の形態によって非接触状態を実現することもできる。例えば、図３（ａ）に示すように、電解質３及び空気極７の厚みを略同一にしていても、燃料極５を電解質３上面全体に塗布せずに空気極７から隙間Ｓをあけて離間した状態にしておけば、上記実施形態と同様に燃料電池のコストパフォーマンスを向上することができる。或いは、図３（ｂ）及び図３（ｃ）に示すように、燃料極５と空気極７とが隙間Ｓをあけて離間していれば、空気極７の一部が電解質３の上面に形成されていてもよい。すなわち、図３（ｂ）に示すように、空気極７の一部の厚みを大きくしてこの部分が電解質３上に配置されるようにしたり、図３（ｃ）に示すように、空気極７全体の厚みを大きくしてその一部分が電解質３上に配置されるようにすることができる。こうすることで、図３（ａ）に示すように、電解質３と空気極７とを正確に同一の厚さにする必要がないので、印刷による燃料電池の形成が容易になる。
【００３５】
また、上記実施形態では、単電池セルＣを１個用いて燃料電池を構成しているが、これを複数用いてもよい。この場合、複数の単電池セルは、インターコネクターで接続する。この場合の例を図４に示す。同図に示すように、この例では、２個の単電池セルＣを示しているが、これ以上の単電池セルを用いることもできる。そして、各単電池セルＣ間では、一方の単電池セルＣ（同図の右側）の燃料極５と他方の単電池セルＣ（同図の左側）の空気極７とをインターコネクター９によって接続している。
【００３６】
インターコネクター９は、Ｐｔ，Ａｕ，Ａｇ，Ｎｉ，ＳＵＳ，又はＬａ（Ｃｒ，Ｍｇ）Ｏ3，（Ｌａ，Ｃａ）ＣｒＯ3，（Ｌａ，Ｓｒ）ＣｒＯ3などのクロム系材料によって形成することができ、これらのうちの１種を単独で使用してもよいし、２種以上を混合して使用してもよい。また、上記電解質等と同様に、これらの材料を主成分として、さらにワニス、感光性高分子、有機溶媒などが適量加え、焼結後の厚みが１μｍ〜５００μmとなるように形成するのが好ましく、１０μm〜１００μmとすることがさらに好ましい。
【００３７】
このように、複数の単電池セルＣを用いることで、高い発電出力を得ることができる。なお、複数の単電池セルＣは、直列または並列に接続してもよいし、直列及び並列が混在した状態で接続することもできる。但し、直列に接続すると、次の利点がある。例えば、従来例では、一枚の基板上に燃料極及び空気極からなる電極体を複数個配置しているため、これら電極体の間の電解質によって起電力の相殺が発生する可能性があった。これに対して、本発明では、上記のように複数の単電池セルを直列に接続しても、各単電池セルＣが所定間隔をおいて配置され、隣り合う単電池セルＣ間に電解質３が存在しないため、起電力の相殺が発生しない。したがって、従来例に比べ、高い出力を得ることができる。
【００３８】
また、上記実施形態では、基板１の一方面にのみ単電池セルＣを形成しているが、基板１の他方面にこれらを形成してもよい。このときの製造方法としては、例えば基板１の一方面に電解質３、燃料極５、及び空気極７を形成する各工程において、基板１の他方面にも電解質、燃料極、及び空気極をそれぞれ同様に形成し、基板３の両面に同じ形態の単電池セルを形成する。こうすることで、燃料電池をコンパクトにしたままで、高い発電出力を得ることができる。
【００３９】
また、上記実施形態では、電解質３の上面に燃料極５を形成し、電解質３と隣接する位置に空気極７を形成しているが、電極５，７の形成位置を反対にすることもできる。但し、燃料極５を電解質３の上面に配置すれば、燃料極５と電解質３との界面、つまり電池反応に影響する三相界面を容易に大きくすることができるため、安定した電池反応を得ることができて有利である。
【００４０】
上記実施形態では、各ペーストの塗布にスクリーン印刷法を用いているが、これに限定されるものではなく、リソグラフィー法、ロ−ルコ−ト法、グラビアロ−ルコ−ト法、ディスペンサーコート法、その他一般的な印刷法を用いることができる。また、印刷後の後工程として、静水圧プレス、油圧プレス、その他の一般的なプレス工程を用いることができる。
【実施例】
【００４１】
以下に実施例を挙げて、本発明をさらに詳細に説明する。実施例として図１に示す固体酸化物形燃料電池を作成する。基板として厚さ１ｍｍのＡｌ2Ｏ3を使用する。電解質の材料としてＳＤＣ［（Ｃｅ，Ｓｍ）Ｏ3］粉末（０．１〜１０μｍ、平均粒径５μｍ）を使用し、セルロース系ワニスを混合して電解質ペーストを作製した。電解質ペーストの粘度はスクリーン印刷法に適した５×１０5ｍＰａ・ｓとした。また、燃料極の材料として、酸化ニッケル（ＮｉＯ）粉末（粒径０．０１〜１μｍ、平均粒径０．１μｍ）と、ＳＤＣ［（Ｃｅ，Ｓｍ）Ｏ3］粉末（粒径１〜１０μｍ、平均粒径５μｍ）とを重量比で７：３となるように混合した後、セルロース系ワニスを混合し、燃料極ペーストを作製した。燃料極ペーストの粘度はスクリーン印刷に適した５×１０5ｍPa・ｓとした。また、空気極の材料として、ＳＳＣ［（Ｓｍ，Ｓｒ）ＣｏＯ3］粉末（０．１〜１０μｍ、平均粒径３μｍ)を使用し、セルロース系ワニスを混合して空気極ペーストを作製した。空気極ペーストの粘度も同様に、スクリーン印刷法に適した５×１０5mＰａ・ｓとした。
【００４２】
次に、基板上にスクリーン印刷によって電解質ペーストを５２０×７０００μｍの範囲、厚み２００μｍで塗工し、１３０℃で１５分間乾燥した。続いて、電解質上に５００×７０００μｍの範囲、厚み５０μｍで燃料極ペーストをスクリーン印刷によって塗工し、１３０℃で５分間乾燥した後、１４５０℃で１時間焼結した。これに続いて、空気極ペーストを電解質の側面と接触するように塗工し、１３０℃で５分間乾燥した後、１２００℃で１時間焼結した。このとき、空気極ペーストは、５００×７０００μｍの範囲で厚さ１８０μｍとなるように塗工した。これにより、燃料極と空気極との距離が２０μｍとなる燃料電池が形成された。
【００４３】
また、比較例を以下のように製造した。図５に示すように、この燃料電池は、電解質５１の一方面に燃料極５３と空気極５５とを所定間隔をおいて配置したものである。燃料極５３及び空気極５５は５００×７０００μｍの矩形状で厚みを５０μｍに形成し、両電極５３，５５の間隔を５００μｍにした。なお、電解質５１、燃料極５３、及び空気極５５を構成する材料は、実施例と同じである。
【００４４】
こうして、形成された実施例及び比較例に対して、次のような評価実験を行った。すなわち、メタンと空気との混合ガスを８００℃で導入し、ＣＨ4＋１／２Ｏ2→２Ｈ2＋ＣＯの反応を起こさせることで、燃料極５である酸化ニッケルを還元処理した後、電流−電圧特性の評価を行った。なお、還元処理を行うには、上記混合ガスの代わりに水素ガスを導入してもよい。
【００４５】
その結果、実施例では、作動温度８００℃において、８００±１０ｍＶの起電力が得られ、さらに２５０±１０ｍＡ／ｃｍ2の出力を得ることができた。一方、比較例では、同じ作動温度で、６００±１０ｍＶの起電力が得られ、さらに１５０±１０ｍＡ／ｃｍ2の出力が得られた。したがって、実施例では、比較例と比べて約２／３の面積の電解質を用いても、両電極間の距離を小さくすることができるため、低コストで高い起電力及び出力を得ることができた。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明に係る固体酸化物形燃料電池の一実施形態の断面図である。
【図２】図１に示す燃料電池の製造方法の一例を示す図である。
【図３】本発明に係る燃料電池の他の例を示す断面図である。
【図４】本発明に係る燃料電池の他の例を示す断面図である。
【図５】比較例を示す平面図（ａ）及び正面図（ｂ）である。
【符号の説明】
【００４７】
１    基板
３    電解質
５    燃料極
７    空気極
９    インターコネクター
【図１】
2005149816.tif 000003
【図２】
2005149816.tif 000004
【図３】
2005149816.tif 000005
【図４】
2005149816.tif 000006
【図５】
2005149816.tif 000007