(57)【要約】      （修正有）【課題】例えばディーゼルエンジンの燃料噴射ノズルのように微細な孔部を必要とする焼結製品の製造が、中子なしで行えるようにすること。【解決手段】一部に孔部を有する焼結体の製造方法であって、原料としての粉体１６を成形して圧粉体１７を得る成形処理を、成形型３１内における焼結体の上記孔部に対応する位置に、線状体２０を張って行い、該成形処理後、圧粉体１７から上記線状体２０を除去する線状体除去処理をしたのち焼結処理をして焼結体を得る焼結体の製造方法。【選択図】    図９
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一部に孔部を有する焼結体の製造方法であって、
原料としての粉体を成形して圧粉体を得る成形処理を、成形型内における焼結体の上記孔部に対応する位置に、線状体を張って行い、
該成形処理後、圧粉体から上記線状体を除去する線状体除去処理をしたのち焼結処理をして焼結体を得る
焼結体の製造方法。
【請求項２】
ニードルを収納する内孔を有した筒状をなし、先端部に燃料噴射のための噴孔を有する、燃料噴射ノズルのノズルボディの製造方法であって、
原料としての粉体を成形して圧粉体を得る成形処理を、成形型内におけるノズルボディの上記噴孔に対応する位置に、線状体を張って行い、
該成形処理後、圧粉体から上記線状体を除去する線状体除去処理をした後焼結処理をして焼結体を得て、
該焼結体に対して所要の後処理をしてノズルボディを得る
燃料噴射ノズルのノズルボディの製造方法。
【請求項３】
前記請求項１に記載の方法で得た焼結体を用いて形成した
焼結製品。
【請求項４】
前記請求項２に記載の方法で形成した
燃料噴射ノズルのノズルボディ。
【請求項５】
原料としての粉体を充填する筒状の外型と、
該外型内の所定位置に張られる線状体と、
該線状体を張った状態に保持する保持手段とを有する
前記請求項１に記載の焼結体の製造方法、又は前記請求項２に記載の燃料噴射ノズルにおけるノズルボディの製造方法に用いる焼結体製造用の成形型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、粉体を加圧圧縮してなる圧粉体を焼結処理して得る焼結体と、該焼結体に所要の後処理をして得る焼結製品の製造方法に関し、より詳しくは、例えばディーゼルエンジンの燃料噴射ノズルを構成するノズルボディのように小さな孔部を有する焼結製品を得るのに適した方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
焼結製品は、次のようにして製造される。まず原料の粉体を、必要に応じて混合してから、加圧圧縮して成形し、圧粉体を得る。次に圧粉体を所定の条件下で焼結して、焼結体を得る。この後、サイジングや再圧縮・再焼結、粉末鍛造などの所要の後処理を経て、焼結製品が得られる。
【０００３】
孔部を有した焼結製品は、上記後処理において、穿孔加工が施される。
【０００４】
この穿孔加工は、ドリルや放電、レーザなどで行われるが、径の小さな孔部の加工には自ずと限度がある。一般に、０．２mmより小さい寸法の孔を開けることはむつかしいとされている。
それよりも小径の孔を焼結製品に開ける方法として、出願人は、合成樹脂製の中子を用いる方法を案出した（特願２００３−２８１０１５号）。つまり、この方法は、主型内に中子と粉体を入れて成形を行い、成形後に加熱処理することで中子を飛ばして孔部を形成し、続いて焼結を行うというものである。
【０００５】
焼結後の後処理で孔部を加工する必要のない上記方法によれば、中子の寸法に応じて、より小さな微細孔を形成することができる。この方法をディーゼルエンジンにおける燃料噴射ノズルのノズルボディを製造するのに採用してノズルボディを得れば、燃料噴霧の超微粒子化と均一な噴霧とを実現できる。このため、黒煙・ＰＭの排出を抑制できるすばらしいディーゼルエンジンを得ることが可能となる。
【０００６】
しかし、出願人が先に提案した上記方法では、中子を作る必要があり、そのための金型も別途に必要となる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
そこでこの発明は、中子なしでも微細な孔部を形成できるようにすることを主たる課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
そのための手段は、一部に孔部を有する焼結体の製造方法であって、原料としての粉体を成形して圧粉体を得る成形処理を、成形型内における焼結体の上記孔部に対応する位置に、線状体を張って行い、該成形処理後、圧粉体から上記線状体を除去する線状体除去処理をしたのち焼結処理をして焼結体を得る焼結体の製造方法であることを特徴とする。
【０００９】
上記線状体は、金属線、合成樹脂線又は繊維線で構成するとよい。
【００１０】
また上記成形処理は、金型成形法はもとより、高速遠心成形法、射出成形法、鋳込み成形法、加圧鋳込み成形法等、適宜の成形方法によって行うとよい。
【００１１】
すなわち、粉体の成形処理時に、成形型内における焼結体の孔部に対応する位置に線状体を張っているので、成形後の圧粉体における孔部対応位置には線状体が存在し、その空間を占有した状態となる。この線状体を除去することで圧粉体の所定位置に孔部が形成されることになり、このまま圧粉体を焼結することで焼結体を得ることができる。
【００１２】
上記線状体除去処理は、線状体が金属からなる場合には、圧粉体から抜き取ればよく、また、線状体が例えば合成樹脂などの有機物で、乾留可能な材料からなる場合には、圧粉体から線状体を抜き取らずとも、そのまま上記乾留を行わせる乾留処理をすることで、線状体を抜き取ったのと同様に圧粉体の所定位置に孔部が形成されることになる。このように孔部が形成された圧粉体を焼結処理すれば、所望の孔部を有する焼結体が得られる。
【００１３】
この焼結体に対しては、サイジングや再圧縮・再焼結、鍛造などの所要の後処理を施せば、所望の焼結製品が得られる。
【００１４】
別の手段は、ニードルを収納する内孔を有した筒状をなし、先端部に燃料噴射のための噴孔を有する、燃料噴射ノズルのノズルボディの製造方法であって、原料としての粉体を成形して圧粉体を得る成形処理を、成形型内におけるノズルボディの上記噴孔に対応する位置に、線状体を張って行い、該成形処理後、圧粉体から上記線状体を除去する線状体除去処理をした後焼結処理をして焼結体を得て、該焼結体に対して所要の後処理をしてノズルボディを得る燃料噴射ノズルのノズルボディの製造方法であることを特徴とする。
【００１５】
上記線状体は、金属線、合成樹脂線又は繊維線で構成するとよい。
【００１６】
また上記成形処理は、金型成形法はもとより、高速遠心成形法、射出成形法、鋳込み成形法、加圧鋳込み成形法等、適宜の成形方法によって行うとよい。
【００１７】
すなわち、粉体の成形処理時に、成形型内におけるノズルボディの噴孔に対応する位置に線状体を張っているので、成形後の圧粉体における孔部対応位置には線状体が存在し、その空間を占有した状態となる。この線状体を除去することで圧粉体の所定位置に上記噴孔に対応する孔部が形成されることになり、このまま圧粉体を焼結することで焼結体を得ることができる。
【００１８】
上記線状体除去処理は、線状体が金属からなる場合には、圧粉体から抜き取ればよく、また、線状体が例えば合成樹脂などの有機物で、乾留可能な材料からなる場合には、圧粉体から線状体を抜き取らずとも、そのまま上記乾留を行わせる乾留処理をすることで、線状体を抜き取ったのと同様に圧粉体の所定位置に上記噴孔に対応する孔部が形成されることになる。このように孔部が形成された圧粉体を焼結処理すれば、所望の孔部を有する焼結体が得られる。
【００１９】
そしてこの焼結体に対して、サイジングや再圧縮・再焼結、鍛造などの所要の後処理を施せば、所望の焼結製品、すなわち燃料噴射ノズルのノズルボディが得られる。
【００２０】
また別の手段は、上記焼結体の製造方法で得た焼結体を用いて形成した焼結製品であることを特徴とする。
【００２１】
さらに別の手段は、上記燃料噴射ノズルのノズルボディの製造方法で形成した燃料噴射ノズルのノズルボディであることを特徴とする。
【００２２】
さらなる別の手段は、原料としての粉体を充填する筒状の外型と、該外型内の所定位置に張られる線状体と、該線状体を張った状態に保持する保持手段を有する、上記焼結体の製造方法、又は上記燃料噴射ノズルのノズルボディの製造方法に用いる焼結体製造用の成形型であることを特徴とする。
【００２３】
すなわち、外型内の所定位置に線状体を張り、外型内に粉体を充填し、その粉体を加圧圧縮して成形を行えば、圧粉体が得られる。
【発明の効果】
【００２４】
以上のようにこの発明によれば、成形型内における所望の孔部又は噴孔位置に線状体を張って成形し、圧粉体を形成するので、中子を製造せずとも既存の適宜の線状体を用いて製造できる。従ってこの発明は、コストの低減、作業の簡素化等の効果が得られる。
【００２５】
また、線状体を用いるので、孔部又は噴孔の径を設定しやすいという効果を有する。
【００２６】
しかも、線状体として異形断面の線状体や撚りをかけた線状体を用いることもでき、孔部又は噴孔の断面形状を適宜設定できるという効果も有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
この発明を実施するための最良の一形態を、以下図面を用いて説明する。  
ここでは、ディーゼルエンジンの燃料噴射ノズルを構成するノズルボディ１１の製造を例に示す。
【００２８】
図１は、焼結製品としてのノズルボディ１１の要部を示し、この図に示すようにノズルボディ１１は、ノズルボディ１１の軸方向に穿設された中空の内孔１２と、この内孔１２の先端に設けられたテーパコーン状のシート部１３と、このシート部１３の先端に設けられた円筒内壁面１４ａ及び半球面１４ｂからなるホール部１４とを有している。そして該ホール部１４の半球面１４ｂには、図１（ｂ）に示したように斜め下方に向けて放射状に広がるように延びる複数の噴孔１５…が形成されている。
【００２９】
ノズルボディ１１の上記内孔１２には、図示しないが先端部が円錐状をなす丸棒状のニードルが収納され、このニードルは、上記噴孔１５…を閉じる方向に付勢される。
【００３０】
上記噴孔１５は断面円形で、その直径Ｄ1は、ディーゼルエンジンの燃料噴射ノズルにふさわしい値に形成される。ディーゼルエンジンから排出される黒煙・ＰＭを抑えるには噴孔径はより小さい方がよい。好ましくは０．２mm以下、より好ましくは、０．０５mm程の微細径であるのがよい。
【００３１】
このような噴孔１５を有したノズルボディ１１は、図２にその概略を示したように、複数の処理を経て製造される。
【００３２】
まず、原料としての粉体１６を得る。この粉体１６は、適宜の金属粉等で構成され、必要に応じて複数種類の金属粉を混合して得られる。
【００３３】
この粉体１６を、成形処理により加圧圧縮して所望の形の圧粉体１７を形成する。上記成形処理は、金型成形法、射出成形法、高速遠心成形法、鋳込み成形法、加圧鋳込み成形法等の適宜の成形法を採用できる。
【００３４】
次に圧粉体１７は、焼結処理を施され、焼結体１８となり、続く後処理を経て焼結製品１９としてのノズルボディ１１となる。
【００３５】
上記噴孔１５の形成は、上記圧粉体１７を形成する成形処理の段階で行う。このときに用いるのが、図３に示したような線状体２０である。
【００３６】
線状体２０の直径Ｄ2については、焼結処理により圧粉体１７が縮むことを考慮して、上記噴孔１５の直径Ｄ1よりも若干大きめに設定される。例えば、上述のように０．０５mmの噴孔１５を形成する場合、線状体の径Ｄ2は、例えば０．０７〜０．０６５mm程度に設定するとよい。
【００３７】
また、上記線状体２０には、銅線、金線、ステンレス線、ピアノ線、硬鋼線などの金属線、適宜の合成樹脂からなる合成樹脂線、例えば炭素繊維、アラミド繊維、ＰＢＯ繊維、超高分子量ポリエチレン繊維、ポリアリレート繊維、高強度ＰＶＡ繊維、高強度ポリプロピレン繊維、その他適宜の合成繊維からなる繊維線が用いられる。上記合成樹脂線や繊維線の場合には、図４（ａ）に示したように補強材２１を混入したものを用いるもよい。補強材２１には、例えばカーボンナノチューブやフラーレンなどのナノ単位の素材を使用できる。
【００３８】
そして線状体２０の形態も、断面円形のものばかりでなく、例えば図４（ｂ）に示したように複数本の線状体を撚ったものや図４（ｃ）（ｄ）（ｅ）に例示したように異形のものも使用できる。撚ってなした線状体２０でも、また図４（ｃ）のように外周面に螺旋状の凹溝２２を有する線状体２０や、図４（ｄ）のように外周面に螺旋状の凸条２３を有する線状体２０でも、この線状体２０によって形成されたノズルボディ１１の噴孔１５は、内周面にらせん状の凹凸を有することになるので、噴霧される燃料は螺旋を描くように回転しながら噴霧される。このため、燃料の噴霧特性を高めることができる。
【００３９】
上述のような線状体２０を用いてのノズルボディ１１の製造方法は、上記線状体２０の材料によって大きく２つに分けることができる。これらについて順に説明する。
【００４０】
（第１例）  
線状体２０が金属製である場合、焼結処理のように真空中で熱処理しても線状体２０は熱分解することはないので、成形に使用した線状体２０を抜き取る必要がある。
【００４１】
つまり、金属など熱分解不能な材料かなる線状体２０を使用する場合には、図５に示したように、まず、粉体１６を混合する混合処理ｎ１をし、この後、圧粉体１７を形成する成形処理ｎ２を、上記線状体２０を用いて行う。続いて、線状体２０を抜き取る抜き取り処理ｎ３をしてから、圧粉体１７から不要な部位を除いて所望の形にする切削処理ｎ４と、切削処理ｎ４した圧粉体１７を焼結する焼結処理ｎ５を行う。この後は、所要の
後処理ｎ６を行う。例えば、サイジングや再圧縮・再焼結、鍛造などである。
【００４２】
このような処理を経て、ノズルボディ１１は得られる。
【００４３】
図６は、上記成形処理ｎ２に用いられる成形型３１と線状体２０を示す断面図であり、この成形型３１は、高速遠心成形法に使用するのに適したものである。この成形型３１は、ひとつのノズルボディ１１を製造可能な大きさで有底筒状の外型３２と、該外型３２内に線状体２０の一端部を保持するための端部保持体３３と、外型３２の上端から垂下されて線状体２０の他端部を所定位置に位置規制する中央保持体３４と、該中央保持体３４を保持すべく外型３２の上端部に被着する被着体３５とを有する。
【００４４】
すなわち、上述のようにノズルボディ１１の噴孔１５は、先端部から斜め下に向いて放射状に広がるように形成されるので、噴孔１５を形成する線状体２０は、外型３２の底部近傍の中心位置から斜め下に向けて放射状に張られればよいことになる。このため、上記端部保持体３３は、外型３２内の底部に納まり固定されるリング状に形成し（図７参照）、この端部保持体３３におけるノズルボディ１１の噴孔１５に対応する水平方向の位置には、線状体２０の一端部を留めて位置規制する複数の切り溝３６…が断面方向全周にわたって形成されている。線状体２０の一端部は、この切り溝３６に対して縛り付けるなどして止められる。このとき、切り溝３６を形成した部分の断面形状を方形状に形成することで、線状体２０はその方形断面の内周上端位置から中心位置に向けて延びるように取付けられる。
【００４５】
なお、例えば図８に示すように端部保持体３３に形成する切り溝３６を少なくとも上側に位置する切り溝上側部３６ａとこの切り溝上側部３６ａに端部保持体３３の外周側から連通する切り溝外側部３６ｂとで形成し、線状体２０を上記切り溝外側部３６ｂに嵌め込むことにより摩擦抵抗で固定できるように形成し、上記切り溝上側部３６ａの角度αを、線状体２０の予定される張設角度以上に設定するもよい。線状体２０の固定が容易であるとともに、線状体２０の張設が正確に行え、線状体２０を張設した時には切り溝上側部３６ａが線状体２０を支える支えともなる。
【００４６】
上記中央保持体３４は、金属又は合成樹脂等からなり、管状に形成され、内部に上記線状体２０を通す。この中央保持体３４の上端部は、上記被着体３５に対する上からの差し込んで被着体３５に対して固定される部分で、鍔部３４ａを有している。そして長さは、鍔部３４ａが被着体３５の上面に係止した時に、下端３４ｂが線状体２０を張って所望の位置と角度に規制するようにすべく設定している。
【００４７】
また、少なくとも下端３４ｂの径は、後の焼結による縮みを考慮しないものとして、ノズルボディ１１の上記円筒内壁面１４ａ部分の径と同一又はそれよりも小さく設定する。
【００４８】
上記被着体３５は、外型３２の上端部に嵌入する嵌入部３５ａを下部に設け、中央には、上記中央保持体を保持する保持孔３５ｂを設けるとともに、その周辺部には、成形の材料である粉体１６を含む泥漿を注入するための貫通孔３５ｃを外型３２の長さ方向に沿って形成している。泥漿は、水やエタノール等の粘度の低い有機溶媒を媒体として粉体１６を分散させて得る。
【００４９】
このような成形型３１を用いて行う成形は、図９、図１０に示したように行われる。すなわち、まず端部保持体３３を外型３２の底部に下ろして固定し、被着体３５を外型３２の上端部に被着するとともに［図９（ａ）］、線状体２０を引き上げながら中央保持体３４を下ろす。線状体２０を引き上げることによって線状体２０が張るとともに、中央保持体３４を下ろすことによって線状体２０がより一層緊張することになる。中央保持体３４を、その鍔部３４ａが被着体３５の上面に着くまで下ろすことによって［図９（ｂ）］、線状体２０の中央支持体３４下端３４ｂと端部支持体３３との間の部分は、ノズルボディ１１の噴孔１５対応位置に張ることになる。
【００５０】
この状態で、混合処理ｎ１を経た粉体１６を成形処理ｎ２して、圧粉体１７を得る［図９（ｃ）］。そして、圧粉体１７を成形型３１から外すとともに、線状体２０を抜き取る抜き取り処理ｎ３を行う。これによって、ノズルボディ１１の噴孔１５となる噴孔形成孔１５ａが形成される。［図１０（ｄ）］。
【００５１】
なお、上記端部保持体３３を合成樹脂で形成した場合には、図示したように、圧粉体１７から外さずに、焼結炉内の真空雰囲気中で中焼結処理、すなわち本来の焼結温度よりも低く合成樹脂を熱分解可能な温度、例えば７００度ほどで加熱して、端部保持体３３を乾留（飛ばす）するもよい。この中焼結処理をすると、続いての切削処理ｎ４がしやすくなる利点もある。
【００５２】
続いての切削処理ｎ４では、中央保持体３４と端部保持体３３とが存在していた部分を含む不要部分を適宜切削し、所望の形状に形成する［図１０（ｅ）］。
【００５３】
最後に、切削処理ｎ４済みの圧粉体１７に対して、例えば１３００〜１４００度などの所定温度で焼結する焼結処理ｎ５を行うとともに、所要の上記後処理ｎ６を行えば、ノズルボディ１１が得られる。
【００５４】
なお、上記切削処理ｎ４と焼結処理ｎ５は順序を入れ替えることもできる。
【００５５】
（第２例）  
線状体２０が合成樹脂製である場合、焼結処理のように真空中で熱処理すると線状体２０は熱分解されるので、成形に使用した線状体２０を抜き取る必要はない。
【００５６】
つまり、合成樹脂など熱分解可能な材料かなる線状体を使用する場合には、図１１に示したように、まず、粉体１６を混合する混合処理ｎ１をし、この後、圧粉体１７を形成する成形処理ｎ１２を、線状体２０を用いて行う。続いて、線状体２０を乾留して飛ばす中焼結処理ｎ１３をしてから、圧粉体１７から不要な部位を除いて所望の形にする切削処理ｎ１４と、切削処理ｎ１４した圧粉体１７を焼結する本焼結処理ｎ１５を行う。この後は、所要の後処理ｎ１６を行う。この後処理ｎ１６は、例えばサイジングや再圧縮・再焼結、粉末鍛造などである。
【００５７】
このような処理を経て、ノズルボディ１１は得られる。
【００５８】
図１２は、上記成形処理に用いられる成形型４１と線状体２０を示す断面図であり、この成形型４１は、高速遠心成形法に使用するのに適したものである。この成形型４１は、ひとつのノズルボディ１１を製造可能な大きさで筒状の外型４２と、該外型４２の一端を閉じるとともに線状体２０の一端部を保持する閉塞体４３と、外型４２の上端から垂下されて線状体２０の他端部を所定位置に位置規制する中央保持体４４と、該中央保持体４４を保持すべく外型４２の上端部に被着する被着体４５とを有する。
【００５９】
すなわち、上述のようにノズルボディ１１の噴孔１５は、先端部から斜め下方に向けて放射状に広がるように形成されているので、噴孔１５を形成する線状体２０は、外型４２の底部近傍の中心位置から斜め下に向けて放射状に張られればよいことになる。このため、上記閉塞体４３は、次のように形成されるとよい。
【００６０】
外型４２の底部に嵌着可能な嵌着部４３ａを有する有底短筒状で、嵌着部４３ａにおけるノズルボディ１１の噴孔１５に対応する水平方向の位置には、線状体２０の一端部を位置規制する切り込み溝４３ｂが、図１３にも示したように嵌着部４３ａの厚み全体にわたって形成される。線状体２０の一端部をこの切り込み溝４３ｂ内に位置させてから、外型４２に嵌着すると、線状体２０の一端部は固定される。
【００６１】
切り込み溝４３ｂは、上側部分を線状体２０の幅よりも幅広に形成し、下側部分を線状体２０の径に対応する幅狭に形成し、切り込み溝４３ｂ内への差し込みが容易になるようにしている。
【００６２】
図中４３ｃは、線状体２０を所定位置に張るべく、圧粉体１７の高さを調製するためのぬすみ部である。
【００６３】
上記中央保持体４４と被着体４５は、上記第１例の場合と同様に形成されている。
【００６４】
すなわち、中央保持体４４は、金属又は合成樹脂等からなり、管状に形成され、内部に上記線状体２０を通す。この中央保持体４４の上端部は、上記被着体４５に対する上からの差し込んで被着体４５に対して固定される部分で、鍔部４４ａを有している。そして長さは、鍔部４４ａが被着体４５の上面に係止した時に、下端４４ｂが線状体２０を張って所望の位置と角度に規制するようにすべく設定している。
【００６５】
上記被着体４５は、外型４２の上端部に嵌入する嵌入部４５ａを下部に設け、中央には、上記中央保持体４４を保持する保持孔４５ｂを設けるとともに、その周辺部には、成形の材料である泥漿を注入する貫通孔４５ｃを外型４２の長さ方向に沿って形成している。泥漿は、水やエタノール等の粘度の低い有機溶媒を媒体として粉体１６を分散させて得る。
【００６６】
このような成形型４１を用いて行う成形は、図１４、図１５に示したように行われる。すなわち、まず線状体２０の一端部を挟み込むようにして閉塞体４３を外型４２の下端部に固定する。そして、被着体４５を外型４２の上端部に被着するとともに、線状体２０を引き上げながら中央保持体４４を下ろす。線状体２０を引き上げることによって線状体２０が張るとともに、中央保持体４４を下ろすことによって線状体２０がより一層緊張することになる。中央保持体４４を、その鍔部４４ａが被着体４５の上面に着くまで下ろすことによって［図１４（ａ）］、線状体２０の中央保持体４４下端４４ｂと端部保持体４３との間の部分は、ノズルボディ１１の噴孔１５対応位置に張ることになる。
【００６７】
この状態で、混合処理ｎ１１を経た粉体１６を成形処理ｎ１２して、圧粉体１７を得る［図１４（ｂ）］。そして、圧粉体１７を成形型４１から外すとともに、線状体２０がついたままの圧粉体１７［図１５（ｃ）］に対し、上記中焼結処理ｎ１３を施す。この中焼結処理ｎ１３は、圧粉体１７を本来の焼結温度よりも低く合成樹脂を熱分解可能な温度、例えば７００度ほどで、真空の焼結炉内で加熱して行われる。この中焼結処理により、線状体２０は乾留（飛ばす）され、消失する［図１５（ｄ）］。なお、この中焼結処理ｎ１３により、続いての切削処理ｎ１４は行いやすくなる。
【００６８】
続いての切削処理ｎ１４では、中央保持体４４が入っていた部分を含む不要部分を適宜切削し、所望の形状に形成する［図１５（ｄ）仮想線］。
【００６９】
最後に、本来の焼結温度、例えば１３００〜１４００度などの所定温度で焼結する本焼結処理ｎ１５を行うとともに、所要の後処理ｎ１６を行えば、ノズルボディ１１が得られる。
【００７０】
なお、上記切削処理ｎ１４と本焼結処理ｎ１５は順序を入れ替えることもできる。
【００７１】
以上のようにノズルボディ１１の噴孔１５は、成形型３１，４１内における所定位置に線状体２０を張って成形するので、中子を製造せずとも既存の適宜の線状体を用いて製造できる。このため、コストの低減、作業の簡素化等の効果が得られる。
【００７２】
また、線状体２０を用いるので、使用する線状体２０の太さを替えさえすれば、形成する噴孔１５の径を変更できる。しかも、噴孔径の設定は、線状体２０の選択で自由に行えるので、容易であるという効果も有する。
【００７３】
しかも、線状体２０として異形断面の線状体２０や撚りをかけた線状体２０を用いることもできるので、噴孔１５の断面形状を適宜設定できるという効果も有する。
【００７４】
このようにして、これまで不可能であって小径の噴孔１５を有するノズルボディ１１を形成すれば、燃料の噴霧特性を向上させることができ、噴霧される燃料の超微粒子化と噴霧の均一化を図れるので、環境に負担をかけるという黒煙・ＰＭの発生を抑制できるという顕著な効果を得られる。
【００７５】
この発明の構成と、上記一形態の構成との対応において、  
この発明の孔部は、上記一形態の噴孔１５に対応し、  
以下同様に、  
線状体除去処理は、抜き取り処理ｎ３、中焼結処理ｎ１３に対応し、  
焼結製品は、ノズルボディ１１に対応し、  
保持手段は、端部保持手段３３、中央保持体３４及び被着体３５と、閉塞体４３、中央保持体４４及び被着体４５とに対応するも、  
この発明は、上記一形態の構成のみに限定されるものではない。
【００７６】
例えば、焼結製品は、ディーゼルエンジンにおける燃料噴射のノズルのほかに、合成繊維製造用の紡糸ノズルや、フェルール等であるもよい。
【００７７】
また、圧粉体１７の成形を一般的な金型成形法による場合には、上記成形型３１，４１を、例えば図１６、図１７に示したように形成するとよい。図中５１は、上パンチ、５２は下パンチ、５３は外筒型である。
【００７８】
すなわち、外筒型５３と上パンチ５１と下パンチ５２に加圧圧縮される粉体１５内に成形型３１，４１を入れて圧力を掛ける。図１６に示した成形型３１は上記第１例に対応し、図１７に示した成形型４１は上記第２例に対応する。
【００７９】
先の説明と同様の部位については同一の符号を付し、詳しい説明を省略して簡単に説明すると、図１６の成形型３１では、有底筒状の外型３２の底に貫通孔３２ａを形成し、被着体３５にも大きめの貫通孔３５ｃを形成して、成形型３１内の粉体１６にも圧力がかかるようにしている。
【００８０】
同様に、図１７の成形型４１でも、外型４２の下端に嵌着する閉塞体４３に貫通孔４３ｄを形成するとともに、被着体４５にも大きめの貫通孔４５ｃを形成している。
【００８１】
このように形成した圧粉体１７に対しては、切削処理をして、外側の余分な部分を除去し、その後で、成形型３１，４１内の圧粉体１７を取り出せばよい。
【図面の簡単な説明】
【００８２】
【図１】焼結製品の要部を示す説明図。
【図２】焼結製品の製造工程の概略を示す説明図。
【図３】線状体の斜視図。
【図４】他の例に係る線状体の斜視図。
【図５】第１例の製造工程を示すフローチャート。
【図６】成形型の断面図。
【図７】端部保持体の平面図。
【図８】他の例に係る端部保持体の断面図。
【図９】成形工程を示す説明図。
【図１０】成形工程を示す説明図。
【図１１】第２例の製造工程を示すフローチャート。
【図１２】成形型の断面図。
【図１３】端部保持体の平面図。
【図１４】成形工程を示す説明図。
【図１５】成形工程を示す説明図。
【図１６】他の例に係る成形型の断面図。
【図１７】他の例に係る成形型の断面図。
【符号の説明】
【００８３】
１１…ノズルボディ
１５…噴孔
１６…粉体
１７…圧粉体
１８…焼結体
１９…焼結製品
２０…線状体
３１…成形型
３２…外型
３３…端部保持体
３４…中央保持体
３５…被着体
４１…成形型
４２…外型
４３…閉塞体
４４…中央保持体
４５…被着体
５１…上パンチ
５２…下パンチ
５３…外筒型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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