(57)【要約】【課題】  製品毎の販売計画数を基にライン毎の作業時間を算出する作業時間算出方式を提供する。【解決手段】  製品別に必要な機材ライン及び／又は人ライン及び該必要な機材ライン及び／又は人ラインにおける単位時間当たりの標準製造数を格納する格納手段と、製品毎の販売計画数と前記格納手段に格納された内容を基に、ライン毎の標準作業時間を算出する第１の算出手段と、前記ライン毎の標準作業時間と実際の機材ライン及び／又は人ラインにおける単位時間当たりの製造数と前記標準製造数との間の比率を示す指数とを基に、ライン毎の作業時間を算出する第２の算出手段と、を備える。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品別に必要な機材ライン及び／又は人ライン及び該必要な機材ライン及び／又は人ラインにおける単位時間当たりの標準製造数を格納する格納手段と、
製品毎の販売計画数と前記格納手段に格納された内容を基に、ライン毎の標準作業時間を算出する第１の算出手段と、
前記ライン毎の標準作業時間と実際の機材ライン及び／又は人ラインにおける単位時間当たりの製造数と前記標準製造数との間の比率を示す指数とを基に、ライン毎の作業時間を算出する第２の算出手段と、
を備えることを特徴とする作業時間算出方式。
【請求項２】
製品別に単位数の製品を生産するために必要な原料の数量を格納する第１の格納手段と、
原料別に必要な機材ライン及び／又は人ライン及び該必要な機材ライン及び／又は人ラインにおける単位時間当たりの標準製造数を格納する第２の格納手段と、
製品毎の販売計画数と前記第１の格納手段に格納された内容を基に、原料毎の必要数量を算出する第１の算出手段と、
前記原料毎の必要数量と前記第２の格納手段に格納された内容を基に、ライン毎の標準作業時間を算出する第２の算出手段と、
前記ライン毎の標準作業時間と実際の機材ライン及び／又は人ラインにおける単位時間当たりの製造数と前記標準製造数との間の比率を示す指数とを基に、ライン毎の作業時間を算出する第３の算出手段と、
を備えることを特徴とする作業時間算出方式。
【請求項３】
製品毎の販売計画数並びに格納手段に格納された製品別に必要な機材ライン及び／又は人ライン及び該必要な機材ライン及び／又は人ラインにおける単位時間当たりの標準製造数を基に、ライン毎の標準作業時間を算出する第１の算出ステップと、
前記ライン毎の標準作業時間と実際の機材ライン及び／又は人ラインにおける単位時間当たりの製造数と前記標準製造数との間の比率を示す指数とを基に、ライン毎の作業時間を算出する第２の算出ステップと、
を備えることを特徴とする作業時間算出方法。
【請求項４】
製品毎の販売計画数並びに第１の格納手段に格納された製品別に単位数の製品を生産するために必要な原料の数量を基に、原料毎の必要数量を算出する第１の算出ステップと、
前記原料毎の必要数量並びに第２の格納手段に格納された原料別に必要な機材ライン及び／又は人ライン及び該必要な機材ライン及び／又は人ラインにおける単位時間当たりの標準製造数を基に、ライン毎の標準作業時間を算出する第２の算出ステップと、
前記ライン毎の標準作業時間と実際の機材ライン及び／又は人ラインにおける単位時間当たりの製造数と前記標準製造数との間の比率を示す指数とを基に、ライン毎の作業時間を算出する第３の算出ステップと、
を備えることを特徴とする作業時間算出方法。
【請求項５】
製品毎の販売計画数並びに格納手段に格納された製品別に必要な機材ライン及び／又は人ライン及び該必要な機材ライン及び／又は人ラインにおける単位時間当たりの標準製造数を基に、ライン毎の標準作業時間を算出する第１の算出ステップと、
前記ライン毎の標準作業時間と実際の機材ライン及び／又は人ラインにおける単位時間当たりの製造数と前記標準製造数との間の比率を示す指数とを基に、ライン毎の作業時間を算出する第２の算出ステップと、
を備えることを特徴とする作業時間算出方法をコンピュータに実行させるためのプログラム。
【請求項６】
製品毎の販売計画数並びに第１の格納手段に格納された製品別に単位数の製品を生産するために必要な原料の数量を基に、原料毎の必要数量を算出する第１の算出ステップと、
前記原料毎の必要数量並びに第２の格納手段に格納された原料別に必要な機材ライン及び／又は人ライン及び該必要な機材ライン及び／又は人ラインにおける単位時間当たりの標準製造数を基に、ライン毎の標準作業時間を算出する第２の算出ステップと、
前記ライン毎の標準作業時間と実際の機材ライン及び／又は人ラインにおける単位時間当たりの製造数と前記標準製造数との間の比率を示す指数とを基に、ライン毎の作業時間を算出する第３の算出ステップと、
を備えることを特徴とする作業時間算出方法をコンピュータに実行させるためのプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インストア加工のライン毎の作業時間を算出する作業時間算出方式及びその方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の小売業では、インストア加工における人員計画は担当者の経験に委ねられることが多かった。
【０００３】
なお、本発明に関連する先行技術文献としては以下のものがある。
【特許文献１】特開２００１−１４９０００号公報
【特許文献２】特開２００２−０２４３５０号公報
【特許文献３】特開２００２−２６９２０３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、従来技術には、次のような問題点があった。
【０００５】
第１の問題点は、経験を積んだひとでなければ作業計画をたてることができないということである。
【０００６】
その理由は、定量的な情報を利用者に提供することができなかったためである。
【０００７】
第２の問題点は、製品単位の販売計画立案を行うことで、販売当日に製品を製造するために必要な原料は確保できても、製品を加工するための人員確保ができないケースがあるということである。そのためせっかく精度の高い販売計画を立案しても必要なタイミングに製品の陳列が間に合わない等の機会損失をまねくケースがあった。
【０００８】
その理由は、製品単位の販売計画立案と原料発注はデータの連携がとれていても、インストア加工における作業時間まで連動していないためである。
【０００９】
そこで、本発明は、製品毎の販売計画数を基にライン毎の作業時間を算出する作業時間算出方式及びその方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の第１の観点によれば、製品別に必要な機材ライン及び／又は人ライン及び該必要な機材ライン及び／又は人ラインにおける単位時間当たりの標準製造数を格納する格納手段と、製品毎の販売計画数と前記格納手段に格納された内容を基に、ライン毎の標準作業時間を算出する第１の算出手段と、前記ライン毎の標準作業時間と実際の機材ライン及び／又は人ラインにおける単位時間当たりの製造数と前記標準製造数との間の比率を示す指数とを基に、ライン毎の作業時間を算出する第２の算出手段と、を備えることを特徴とする作業時間算出方式が提供される。
【００１１】
本発明の第２の観点によれば、製品別に単位数の製品を生産するために必要な原料の数量を格納する第１の格納手段と、原料別に必要な機材ライン及び／又は人ライン及び該必要な機材ライン及び／又は人ラインにおける単位時間当たりの標準製造数を格納する第２の格納手段と、製品毎の販売計画数と前記第１の格納手段に格納された内容を基に、原料毎の必要数量を算出する第１の算出手段と、前記原料毎の必要数量と前記第２の格納手段に格納された内容を基に、ライン毎の標準作業時間を算出する第２の算出手段と、前記ライン毎の標準作業時間と実際の機材ライン及び／又は人ラインにおける単位時間当たりの製造数と前記標準製造数との間の比率を示す指数とを基に、ライン毎の作業時間を算出する第３の算出手段と、を備えることを特徴とする作業時間算出方式が提供される。
【発明の効果】
【００１２】
第１の効果は、製品単位の販売計画を立案することによりインストア加工に必要な作業時間を定量的に把握できることにある。
【００１３】
その理由は、製品単位に必要な作業フェーズおよび作業時間をあらかじめ記憶装置に記憶しているためであり、これらの情報と利用者により立案された製品の販売計画数から作業当日に必要な時間の提供を実現している。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、図面を参照して本発明を実施するための最良の形態について詳細に説明する。
【００１５】
本発明は、流通小売業におけるインストア加工品（惣菜、寿司、弁当等）の販売計画業務にて、利用者が製品単位の販売数量を計画することにより、（製品を製造するのに必要な）作業時間を算出し結果を提供することで、販売当日の人員配置のシミュレーションおよび作業指示書の作成を可能とするものである。
【００１６】
図１において、製品情報記憶部３１は、店舗で取扱のある製品の属性情報を記憶している。ライン情報記憶部３３は、インストア加工で発生する全作業フェーズを記憶している。製品・ライン情報記憶部３２は、製品単位に、加工時に発生する作業フェーズおよび単位時間における製造可能数量を記憶している。製品・ライン別作業時間算出部２１は、入力装置から入力された製品単位の販売計画数を製品・ライン情報記憶部３２の内容に従い、製品・作業フェーズ単位に必要な作業時間を算出する。次にライン別作業時間算出部２２が、作業フェーズ単位に作業時間を集約する。これにより、作業フェーズ単位の作業時間を把握でき、販売当日のインストア加工に必要な人員の予測を可能にする。
【００１７】
図１を参照すると、作業時間算出方式の実施形態は、キーボード等の入力装置１と、プログラム制御により動作するデータ処理装置２と、情報を記憶する記憶装置３とディスプレイ装置や印刷装置等の出力装置４とを含む。
【００１８】
記憶装置３は、製品情報記憶部３１と、製品・ライン情報記憶部３２、ライン情報記憶部３３とを備えている。
【００１９】
製品属性記憶部３１は、製品の属性情報（商品コード、名称、販売売価、商品規格等）や販売動向（日別や時間帯別の売上情報、値下、廃棄情報等）、時間帯別製造実績情報をあらかじめ記憶している。
【００２０】
製品・ライン情報記憶部３２は、製品単位にインストア加工で発生する作業フェーズを管理し、また各フェーズの単位時間当り製造数をあらかじめ記憶している。
【００２１】
ライン情報記憶部３３は、店舗のインストア加工にて発生する全作業フェーズおよび属性をあらかじめ記憶している。属性は、「機材」と「人」の２種類あり、「人」は製品の盛り付けやカット等、作業者を増やすことで作業時間短縮を図れる作業フェーズを指し、「機材」はフライヤーを使用して製品を揚げる等、店舗に設置されている機材台数の制限で、作業者を増やしても時間短縮の図れない作業フェーズを指す。機材属性のラインの場合、店舗により利用可能機材台数や、機材の容量による単位時間の補正値も記憶している。
【００２２】
データ処理装置２は、製品・ライン別作業時間算出部２１、ライン別作業時間算出部２２を備える。
【００２３】
製品・ライン別作業時間算出部２１は、入力装置１から入力された製品別日別時間帯別販売計画数を取得し、製品・ライン情報記憶部３２に記憶されている単位時間当りの製造数に従い、時間帯別に製品・ライン単位で必要な作業時間を算出する。
【００２４】
ライン別作業時間算出部２２は、製品・ライン別作業時間算出部２１により算出された製品・ライン単位の作業時間を、時間帯別のライン単位に集約し、機材台数や容量による単位時間の補正を行い、結果を出力装置４に出力する。
【００２５】
次に、図１及び図２を参照して本実施形態の動作について詳細に説明する。
【００２６】
入力装置１から与えられた数量は、製品別日別時間帯別販売計画数として製品情報記憶部３１に記憶される。利用者がインストア加工のある製品に対し一通り販売計画数量を入力した後に本処理を実施することにより、製品・ライン別作業時間算出部２１は製品情報記憶部３１から製品別日別時間帯別販売計画数を全て取得する（図２のステップＡ１）。
【００２７】
取得した販売計画数を製品・ライン情報記憶部３２の内容に従い、時間帯別に製品・ライン別作業時間を算出する（図２のステップＡ２）。算出内容としては、販売計画数を「単位時間当り製造数」で除算することで求める。「単位時間当り製造数」は１時間当りに製造可能な製品数が設定される。
【００２８】
次に製品別に算出された作業時間を、時間帯別・ライン別に集約する（図２のステップＡ３）。
【００２９】
その後ライン情報記憶部３３の内容に従い、作業時間の補正を行なう（図２のステップＡ４）。補正のための情報として、容量、単位時間、稼動台数があらかじめ記憶されている。「容量」は、機材属性のラインに記憶されている情報で、標準の機材容量との違いにより発生する指数である。例えば、基準とする機材が３０Ｌの容量だが、店舗で実際に使用されている機材が１５Ｌしか処理できなかった場合、機材の能力は５０％となる。この場合「容量」の指数は０．５となる。「稼動台数」は使用可能な機材台数が記憶されている。
【００３０】
求められた作業時間を出力装置４に出力することで、算出結果を利用者に提供する（図２のステップＡ５）。このとき、作業時間は販売数量が計画された時間帯から逆算して、対象の時間帯までに作業が完了するよう提供する。これは、販売計画された時間帯までには製品の製造が完了している必要があるためである。
【００３１】
以降に具体例を用いて本実施形態の動作を説明する。
【００３２】
下記の表１は入力装置１から与えられた数量が、製品情報記憶部３１に記憶されている状態とする。また、表２は製品・ライン情報記憶部３２の記憶内容とし、表３はライン情報記憶部３３の記憶内容とする。
【００３３】
今、製品１の時間帯（１）には販売計画数１００が記憶されている。この１００を表２に記憶されている製品１に対するライン情報に基づき時間帯別に製品・ライン別作業時間を算出する。機材ライン１に対する作業時間は「１００個÷８０（個／時間）」で１．２５時間と算出される。同じく機材ライン２は「１００個÷２００（個／時間）」で０．５時間、人ライン１も「１００個÷２００（個／時間）」で０．５時間となる。（図２のステップＡ１、Ａ２）
前述のステップにより、製品・ライン別作業時間を全て算出したら次にライン単位に集約する。例えば機材ライン１の時間帯（１）は「１００／８０＋８０／１６０」＝「１．２５時間＋０．５時間」で「１．７５時間」、時間帯（２）は「０／８０＋０／１６０」＝「０時間」、時間帯（３）は「４０／８０＋０／１６０」＝「０．５時間」と算出される（図２ステップＡ３）。同様に、機材ライン２の時間帯（１）は「１００／２００＋０」＝「０．５時間」、時間帯（２）は「０＋０」＝「０時間」、時間帯（３）は「４０／２００」＝「０．２時間」と算出される。同様に、人ライン１の時間帯（１）は「１００／２００＋８０／８０」＝「１．５時間」、時間帯（２）は「０＋０」＝「０時間」、時間帯（３）は「４０／２００」＝「０．２時間」と算出される。
【００３４】
次にライン情報記憶部３３の「容量」「稼動台数」に従い、作業時間を補正する。機材ライン１の時間帯（１）は「１．７５時間×１（容量）÷２（台）」で「約０．８８時間」と算出される。また時間帯（２）は「０時間」、時間帯（３）は「０．５×１÷２」＝「０．２５時間」となる。同様に機材ライン２の時間帯（１）は「（０．５）時間×０．５（容量）÷１（台）」で「０．３５時間」、同ラインの時間帯（２）は「０時間」、時間帯（３）は「０．２×０．５÷１」＝「０．１時間」となる。同様に人ライン１の時間帯（１）は「１．５×１」＝「１．５時間」、時間帯（２）は「０×１」＝「０時間」、時間帯（３）は「０．２×１」＝「０．２時間」となる（図２ステップＡ４）。
【００３５】
そして、この結果を出力装置４に出力する。機材ライン１の場合、時間帯（１）０．８８時間の作業時間が発生し、時間帯（２）は０時間、時間帯（３）では０．２５時間の作業時間発生と出力する（図２のステップＡ５）。
【００３６】
【表１】
2005141385.tif 000003
【００３７】
【表２】
2005141385.tif 000004
【００３８】
【表３】
2005141385.tif 000005
次に、本発明の他の実施形態について図面を参照して詳細に説明する。
【００３９】
図３を参照すると、本実施形態は、記憶装置６が、図１に示された実施形態における記憶装置３の構成に加え、レシピ情報記憶部３４と原料・ライン情報記憶部３５を有する点で異なる。
【００４０】
レシピ情報記憶部３４は、製品単位に（製造するために必要な）原料の構成情報と、各原料の必要量情報を管理しあらかじめ記憶している。
【００４１】
原料・ライン情報記憶部３５は、原料単位にインストア加工で発生する作業フェーズを管理し、また各フェーズにおいて時間単位に処理可能な処理量をあらかじめ記憶している。
【００４２】
また、本実施形態はデータ処理装置５が、図１に示された実施形態におけるデータ処理装置２の構成に加え、製品別原料必要量算出部２４と原料ライン別作業時間算出部２５を有する点で異なる。
【００４３】
製品別原料必要量算出部２４は、製品情報記憶部３１から記憶されている全製品の日別時間帯別販売計画数を取得し、レシピ情報記憶部３４に記憶されている原料の構成情報と必要量情報により製品・原料単位に原料必要量を算出する。
【００４４】
原料・ライン別作業時間算出部２５は、製品別原料必要量算出部２４により算出された原料別日別時間帯別原料必要量を取得し、原料・ライン情報記憶部３５に記憶されている単位時間当りの処理量に従い、時間帯別に原料・ライン単位で必要な作業時間を算出する。
【００４５】
次に、本実施形態の動作について詳細に説明する。
【００４６】
図４のステップＡ１−Ａ５で示される本実施形態における製品・ライン別作業時間算出部２１、ライン別作業時間算出部２２および作業時間算出部２３の動作は、図１に示された実施形態の各部２１、２２および２３の動作と同一のため、説明は省略する。図１に示された実施形態では、原料の形態が変更された場合、製品・ライン情報記憶部３２の作業フェーズおよび単位時間における製造数量の記憶内容を変更しておく必要があった。本実施形態ではこのような場合、レシピ情報記憶部３４と原料・ライン情報記憶部３５にあらかじめ記憶されている情報に基づき、製品別原料必要量算出部２４および原料・ライン別作業時間算出部２５の動作により、原料の形態の違いによる作業時間への影響を補正することが可能となる。（図４のステップＡ６、Ａ７）
以降に具体例を用いて本実施形態の動作を説明する。
【００４７】
下記の表４は入力装置１から与えられた数量が、製品情報記憶部３１に記憶されている状態とする。また、表５はレシピ情報記憶部３４の記憶内容、表６は原料・ライン情報記憶部３５の記憶内容とし、表７はライン情報記憶部３３の記憶内容とする。
【００４８】
今、製品１の時間帯（１）には販売計画数１００が記憶されている。この１００を表５に記憶されている製品１に対する原料情報に基づき時間帯別に製品・原料別必要量を算出する。製品１で使用する原料１の必要量は「１００個×２００ｇ」で２０ｋｇと算出される。同じく原料２の必要量は「１００個×１個」で１００個と算出される（図４のステップＡ６）。
【００４９】
次にここで求めた必要量を表６に記憶されている原料１に対するライン情報に基づき時間帯別に減量・ライン別作業時間を算出する。機材ライン１に対する作業時間は「２０ｋｇ÷１００（ｋｇ／時間）」で０．２０時間と算出される。同じく機材ライン２は「１００個÷１００（個／時間）」で１．０時間となる。（図４のステップＡ７）
前述のステップにより、原料・ライン別作業時間を全て算出したら販売・ライン別作業時間と同様に、ライン単位に集約する。（図２ステップＡ３と同様）
以上、製品を構成する原料が変更される場合に備えて原料単位にライン情報をあらかじめ記憶しておくパターンについて説明した。
【００５０】
【表４】
2005141385.tif 000006
【００５１】
【表５】
2005141385.tif 000007
【００５２】
【表６】
2005141385.tif 000008
【００５３】
【表７】
2005141385.tif 000009
なお、データ処理装置２、５内の各部は、コンピュータをこれらの部分として機能させるためのプログラムをコンピュータが読み込んで実行することによっても実現することができる。
【産業上の利用可能性】
【００５４】
本発明は、インストア加工等における作業時間の見積もりに利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明の実施形態による作業時間算出方式の構成を示すブロック図である。
【図２】本発明の実施形態による作業時間算出方式の動作を示すフローチャートである。
【図３】本発明の他の実施形態による作業時間算出方式の構成を示すブロック図である。
【図４】本発明の他の実施形態による作業時間算出方式の動作を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００５６】
１  入力装置
２、５  データ処理装置
３、６  記憶装置
４  出力装置
２１  製品・ライン別作業時間算出部
２２  ライン別作業時間算出部
２３  作業時間算出部
２４  製品別減量必要量算出部
２５  原料・ライン別作業時間算出部
３１  製品情報記憶部
３２  製品・ライン情報記憶部
３３  ライン情報記憶部
３４  レシピ情報記憶部
３５  原料・ライン別情報記憶部
【図１】
2005141385.tif 000010
【図２】
2005141385.tif 000011
【図３】
2005141385.tif 000012
【図４】
2005141385.tif 000013