(57)【要約】    【課題】  本発明は、このような高反射粗粒顔料の特徴に着目し、高反射粗粒顔料グラビア印刷方法とその装置の提供を目的とする。    【解決手段】  高反射粗粒顔料１３、１５を用いると共に、複数のセル９が形成されたグラビアシリンダ２を用いて印刷物に印刷する高反射粗粒顔料グラビア印刷方法であって、上記セル９の深度を４０〜７５μmに設定し、上記印刷に用いるインクＡ１、Ａ２中の樹脂成分の重量比率を２０〜２６wt％に設定した高反射粗粒顔料グラビア印刷方法。  【選択図】    図２
2005111777.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
高反射粗粒顔料を用いると共に、複数のセルが形成されたグラビアシリンダを用いて印刷物に印刷する高反射粗粒顔料グラビア印刷方法であって、
上記セルの深度を４０〜７５μmに設定し、
上記印刷に用いるインク中の樹脂成分の重量比率を２０〜２６wt％に設定した
高反射粗粒顔料グラビア印刷方法。
【請求項２】
前記高反射粗粒顔料に、塊状、又は片状に裁断したホログラムフィルムを混合するとし、
上記ホログラムフィルムを、粒径が４０〜１００μm、厚みが１２〜３０μmの粒大に設定した
請求項１記載の高反射粗粒顔料グラビア印刷方法。
【請求項３】
前記高反射粗粒顔料に、塊状、又は片状に裁断したガラスに、金属、又は金属酸化物を被覆したガラスフレークを混合するとし、
上記ガラスフレークを、粒径が２０〜１００μm、厚みが１２〜３０μmに設定した
請求項１記載の高反射粗粒顔料グラビア印刷方法。
【請求項４】
前記印刷物における前記高反射粗粒顔料グラビア印刷方法を用いて印刷した凹凸部位を、透明色の膜で平面状に被覆した
請求項１、２、又は、３に記載の高反射粗粒顔料グラビア印刷方法。
【請求項５】
高反射粗粒顔料を用いて印刷物に印刷する高反射粗粒顔料グラビア印刷装置であって、
深度が４０〜７５μmに設定された複数のセルを有するグラビアシリンダと、
上記グラビアシリンダに供給するインクが貯溜されたインク槽とを備えた
高反射粗粒顔料グラビア印刷装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、高反射粗粒顔料を含有したインクを用いて用紙、プラスチックフィルム、布などの印刷物にグラビア印刷を行なう高反射粗粒顔料グラビア印刷方法とその装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、印刷物に印刷する方法としては、例えばシルクスクリーン印刷機を用いて、蓄光インクもしくは蛍光インクを印刷物に塗布する方法がある。
【０００３】
上述のシルク印刷による印刷方法においては印刷物上に充分な蓄光インクもしくは蛍光インクのインク層を形成することができるので、暗中または不可視光線照射時において充分な発光量を確保することができる。  
しかし、シルクスクリーン印刷及びパット印刷方法では量産性が極めて悪く、印刷物のコストが高くなるという問題点があった。
【０００４】
これに対して、グラビア印刷方法では、蓄光インクもしくは蛍光インクに含有している蓄光、蛍光顔料の比重が重いなどの理由により、印刷物に印刷する前工程で、インクを貯蔵した状態のインク槽において上記蓄光、蛍光顔料が沈殿してしまい、印刷しても蓄光、蛍光効果を確保することができないという問題点を有していた。
【０００５】
例えば特願２００２−３３７４１３では、このような問題点に着目し、上記問題を解決するために、上記インク槽において上記蓄光、蛍光顔料が沈殿することのなく、蓄光効果、蛍光効果を確保できるような粒径を特定することによって、グラビア印刷であっても、適用できるようにした先行技術である。
【０００６】
一方、裁断して塊状、あるいは片状にしたホログラムフィルム等を混合した高反射粗粒顔料がある。上記ホログラムフィルムは、自ら発光しないものの、回折による反射光を得ることができ、蓄光インクもしくは蛍光インクとは全く異なるダイヤモンドのごとく虹色の光輝を得ることができる。
【０００７】
しかし、上記高反射粗粒顔料を用いた印刷方法も、従来の蓄光顔料もしくは蛍光顔料を用いた印刷方法と同様にシルクスクリーン印刷方法で行われており、量産性が極めて悪いという問題点を有する。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
そこで本発明では、このような高反射粗粒顔料の特徴に着目し、高反射粗粒顔料グラビア印刷方法とその装置の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
高反射粗粒顔料を用いると共に、複数のセルが形成されたグラビアシリンダを用いて印刷物に印刷する高反射粗粒顔料グラビア印刷方法であって、上記セルの深度を４０〜７５μmに設定し、上記印刷に用いるインク中の樹脂成分の重量比率を２０〜２６wt％に設定した高反射粗粒顔料グラビア印刷方法であることを特徴とする。
【００１０】
上記構成の所定深度のセルは、ダイレクト方法によるエッチングにて形成してもよい。  
上記構成によれば、グラビア印刷による方法であるから、印刷物を低コストにて量産することができ、しかも、セルの深度(いわゆる深さ)を４０〜７５μmに設定したので、グラビアシリンダの周面に複数形成された各セルに対して、高反射粗粒顔料を含んだ充分なインクを充填することができる。
【００１１】
このインクは、グラビアシリンダに転接して回転する圧胴と、該グラビアシリンダとの間を印刷物が通過する時、この印刷物に転写されるので、高い光輝感を得ることができる。
【００１２】
ここで、セル深度が３１μm未満の場合には、インク充填量が不充分となり、逆にセル深度が７５μmを超過する場合にはセルの加工が困難となる。なお、インク充填量と加工性の双方を考慮すると４０〜７５μmのセル深度が望ましい。
【００１３】
また、上記構成のインクは、トルエン(いわゆるシンナー)とエタノール(ＣＨ３ＣＨ２ＯＨで示されるエチルアルコール)の溶剤成分と、ニトルセルロース(セルロースの硝酸エステルで、ニトロセルロースともいう)と硝化綿とを含み、樹脂成分とはニトルセルロースと硝化綿とを意味する。そして印刷時には印刷物の印刷面に樹脂成分だけが残って印刷され、トルエンおよびエタノールは蒸発する。
【００１４】
上記構成によれば、樹脂成分の重量比率を２０〜２６wt％に設定したので、印刷物の印刷面に残る適切な樹脂成分の量が確保されると共に、この所定重量比率の樹脂成分によりインクの粘度が高くなり、この粘度によってインク槽内での顔料の沈殿速度が遅くなるので、結果的に高い光輝感をより一層向上させることができる。
【００１５】
ここで、樹脂成分が２０wt％未満の場合には、インク粘度の不足により顔料の沈殿速度が速くなり好ましくない。逆に樹脂成分が２６wt％を超過すると、セルの目詰りが発生する。なお、インク粘度による顔料の沈殿速度とセルの目詰り防止の双方を考慮すると樹脂成分は２５wt％が望ましい。
【００１６】
この発明の一実施態様においては、上記高反射粗粒顔料に、塊状、又は片状に裁断したホログラムフィルムを混合するとし、上記ホログラムフィルムを、粒径が４０〜１００μm、厚みが１２〜３０μmの粒大に設定したものである。
【００１７】
あるいは、上記高反射粗粒顔料に、塊状、又は片状に裁断したガラスに、金属、又は金属酸化物を被覆したガラスフレークを混合するとし、上記ガラスフレークを、粒径が２０〜１００μm、厚みが１２〜３０μmに設定することもできる。
【００１８】
上記ホログラムフィルム、及び上記ガラスフレークをそれぞれ上記粒径、上記厚みの粒大に設定しても、比重が軽いため、ホログラムフィルム、又はガラスフレークを含有した高反射粗粒顔料は、印刷工程におけるインク槽内において沈殿速度を遅くすることができる。この分、顔料がグラビアシリンダのセルに適切に供給されるので、結果的に高い光輝感を得ることができる。
【００１９】
さらに、上記ホログラムフィルム、及び上記ガラスフレークをそれぞれ上記粒径、上記厚みの粒大に設定すれば、入射光に対して反射する平滑面を大きく確保することができるため光輝感が向上する。
【００２０】
加えて、上記粒径、上記厚みの粒大に設定した上記ホログラムフィルム、及び上記ガラスフレークを混合した高反射粗粒顔料を含むインクが転写された印刷物には、微細な凹凸形状が生じるため、人に対して手触り感を与えることができる。
【００２１】
また、上記高反射粗粒顔料グラビア印刷方法は、前記印刷物における前記高反射粗粒顔料グラビア印刷方法を用いて印刷した凹凸部位を、透明色の膜で平面状に被覆してもよい。  
なお、上記透明色の膜とは、有色透明色、無色透明色、半透明色を含む。
【００２２】
上記構成を採れば、上記透明色の膜で被覆することにより、上記印刷した部位に入射した光は、凹凸部位であるため、反射する際に拡散する。しかも、拡散した反射光の殆どは、上記透明色の膜の表面でさらに反射する。該反射光は、その後凹凸部位内でさらに反射し、上述する反射を上記凹凸部位と上記透明色の膜の表面で繰り返すことで、入射した光をより拡散させることができる。
【００２３】
この発明による高反射粗粒顔料グラビア印刷装置は、高反射粗粒顔料を用いて印刷物に印刷する高反射粗粒顔料グラビア印刷装置であって、深度が４０〜７５μmに設定された複数のセルを有するグラビアシリンダと、上記グラビアシリンダに供給するインクが貯溜されたインク槽とを備えたものである。
【００２４】
上記構成によれば、インク槽に貯溜されたインク中の顔料は比重が軽いため、沈殿し難く、グラビアシリンダのセルに対して顔料の供給率を高めることができる。仮に、より光輝感を得るためにホログラムフィルム、又はガラスフレークの粒径、厚みをさらに大きくした場合は、沈殿速度が速くなるので必要に応じて撹拌手段を設けて顔料が沈殿しないように撹拌してもよい。
【００２５】
また、上述のセルはその深度を４０〜７５μmに設定したので、そのセル容積内に充分なインクを充填することができ、顔料を含むインクが転写された印刷物は、高い光輝感を得ることができる。
【００２６】
上記構成によれば、グラビアシリンダのセルの深度を４０〜７５μmに設定したので、そのセル容積内に充分なインクを充填することができ、顔料を含むインクが転写された印刷物は、高い光輝感を得ることができる。
【００２７】
従って、この発明による上記構成の高反射粗粒顔料グラビア印刷方法により印刷されたもの、つまり印刷物は、低コスト(シルク印刷の約１／１０のコスト)にて量産性の向上を図ることができるのは勿論、高い光輝感を得ることができる。  
なお、上記印刷物は紙、樹脂フィルム、布その他のグラビア印刷が可能な素材であれば、その材質は何れのものであってもよい。
【発明の効果】
【００２８】
この発明によれば、グラビア印刷によるものであるから、印刷物を低コストにて量産することができ、しかもグラビアシリンダの複数のセルの深度を４０〜７５μmに設定したので、各セル中に前記高反射粗粒顔料を含んだ充分なインクを充填することができ、これにより高い光輝感を得ることができる効果がある。
【００２９】
また、上記ホログラムフィルム等を混合した上記高反射粗粒顔料は、比重が通常、用いる顔料よりも軽いという特徴を有している。よって、上記ホログラムフィルム等の粒径を比較的大きくしても沈殿し難いことから、充分顔料を含んだインクを印刷物に印刷することができる。
【００３０】
しかも、上記ホログラムフィルム等の粒径を大きく裁断することで、印刷したインク中において互いに隣接するホログラムフィルムどうし間の隙間をなくすことができるため、より光輝性を得ることができる。
【００３１】
顔料に上記高反射粗粒顔料に用いることで、反射光の干渉による効果により虹色の光輝感を得ることができる。
【００３２】
また、印刷物における印刷部位には、微細な凹凸形状が生じるため、手触り感を得ることができる。よって、第三者に対して、視認性を向上させるという効果以外にも、触感による認知性も確保することができるため、例えば、視覚障害の人に対しても利用することができる。
【００３３】
上記高反射粗粒顔料グラビア印刷方法を用いて印刷した凹凸部位を上記透明色の膜で被覆すれば、一旦、入射した光は、該透明色の膜内において反射を繰り返すため、拡散性が増大し、拡散した光どうしが互いに干渉し、より光輝性を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
この発明の一実施形態を、以下図面を用いて説明する。  
図１、図２に示すように、このグラビア印刷装置は、光輝性の高い後述する高反射粗粒顔料１３を含有したインクＡ１が貯溜されたインク槽１(いわゆるバッド)を備え、このインク槽１の上部にはその下側周面の一部がインクＡ１中に浸漬されたグラビアシリンダ２(いわゆる版胴)を設けると共に、このグラビアシリンダ２の上部には該グラビアシリンダ２の印刷パターンに対応する複数のセル中のインクＡ１に圧力(特に強圧)を付与する圧胴３を設けている。  
また上述のグラビアシリンダ２の周面側部には余分なインクＡ１を掻き落とすドクタ４を設けている。
【００３５】
そして、図１の矢印方向に回転するグラビアシリンダ２と圧胴３との間に印刷物５を供給し、グラビアシリンダ２のセル９中のインクＡ１に圧胴３で強圧を付与し、インクＡ１を印刷物５に転写することにより、該印刷物５に印刷を施すように構成している。
【００３６】
さらに、グラビアシリンダ２を隔ててドクタ４の配設側とは反対の側においてインク槽１内のインク液面部分には、その回転によりインク濃淡(いわゆるインクむら)を防止するための撹拌棒６が設けられている。
【００３７】
ここで、上述のインクＡ１はトルエン(いわゆるシンナー)と、エタノール(ＣＨ３ＣＨ２ＯＨ)と、ニトルセルロースと硝化綿とを含み、このうち樹脂成分としてのニトルセルロースおよび硝化綿の重量比率は２０〜２６wt％、望ましくは２５wt％に設定されている。さらに、後述するが、インクＡ１には、片状に裁断したホログラムフィルム１２を混合した高反射粗粒顔料１３を含有している。
【００３８】
この所定の重量比率により、印刷物５の印刷面に残る適切な樹脂成分の量を確保すると共に、インクＡ１の粘度を高めて、インク槽１内において顔料の沈殿速度が遅くなるように構成し、グラビアシリンダ２のセル９に対する顔料供給率が高くなるように形成している。
【００３９】
また、上記高反射粗粒顔料１３は、ホログラムフィルム１２を、粒径が４０〜１００μm、厚みが１２〜３０μmの片状に裁断して混合し、上述のインクＡ１に含有させている。
【００４０】
このようにホログラムフィルム１２を上記粒径、及び、厚みの範囲内に設定すれば、上記高反射粗粒顔料１３は、例えば、蓄光顔料、及び蛍光顔料よりも比重が軽いため（約２〜約３程度）、たとえインク槽１内に顔料の沈殿を防止するための撹拌部材７がなくても沈殿速度を遅く維持することができる。  
このため、上記高反射粗粒顔料１３を用いることで該高反射粗粒顔料１３を充分に含んだインクＡ１を充填することができる。
【００４１】
しかも、通常使用する顔料よりも大きな上記粒径、及び、厚みの範囲に設定できるため、インクＡ１で印刷した印刷物への入射光に対する反射面となるホログラムフィルム１２の表面を大きく確保することができる。  
よって、インクＡ１で印刷した印刷物は、高い光輝感を得ることができる。
【００４２】
上述のグラビアシリンダ２の周面には印刷パターンに対応して多数のセル９が形成されているが、このセル９は図３に拡大断面図で示すように有底角筒状の凹状に形成されている。しかも、該セル９の深度Ｌ１(いわゆる深さ)は４０〜７５μmに、さらに望ましくは６０〜７０μmに設定され、この深度Ｌ１の設定により、セル９内に充填される充分なインク充填量と加工性との両立を図るように構成している。
【００４３】
ここで、上述のセル９の深度Ｌ１を７０μmに設定する場合には、その一辺の長さＬ２は例えば２００μm〜２５０μmに設定され、セル容積は約３５０００００μm3に設定されるが、このセル容積は２８０００００μm3以上が望ましい。
【００４４】
つぎに、高反射粗粒顔料グラビア印刷方法に付いて説明する。  
この実施例ではセル９の深度Ｌ１を４０〜７５μm(望ましくは７０μm)に設定した状態で、まずインクＡ１を用いて印刷物５にグラビア印刷するものである。  
なお、インクＡ１中の樹脂成分の重量比率を２０〜２６wt％(望ましくは２５wt％)に設定し、上記ホログラムフィルム１２は、粒径を４０〜１００μm、厚みを１２〜３０μmの粒大に設定して構成し、高反射粗粒顔料１３に混合している。
【００４５】
また、下部の一部分がインクＡ１中に浸漬したグラビアシリンダ２を回転すると、その周面に形成された各セル９内には顔料含有インクＡが充填され、余分なインクＡはドクタ４で掻き落される。
【００４６】
そこで、グラビアシリンダ２と圧胴３との間に印刷物５を供給して、圧胴３によりセル９中のインクＡ１に圧力を付与すると、インクＡ１が印刷物５に転写される。印刷物５の印刷面にはインクＡ１中の樹脂成分および、これに含まれる顔料が残ることになり、インクＡ１中の溶剤成分つまりトルエンおよびエタノールは蒸発する。
【００４７】
この印刷物５としては、紙、樹脂フィルム、布その他のグラビア印刷が可能な素材であれば何れのものでもよいが、この実施例では印刷物に非吸収性表面を有するローデンシティポリエチレン(ＰＥ／ＬＤ)を用いて、例えば図４に示すような文字および図柄をグラビア印刷した。なお、図４ではインクＡ１が付着した部分を図示の便宜上、ハッチングを施して示している。
【００４８】
ここで、印刷物における文字、及び図柄が存在するグラビア印刷した表面部位１１は、図５（ａ）に示すごとく微細な凹凸を有する粗面状に形成している。
【００４９】
上記粗面状の表面部位１１は、片状に裁断したホログラムフィルム１２によるものであり、該ホログラムフィルム１２を上記径大に裁断することで、該表面部位１１に入射した光に対してホログラムフィルム１２の反射面を確保できるため、より高い光輝感を得ることができる。しかも、ホログラムフィルム１２は、ホログラム特有のエンボス効果を有するため、該印刷された部位は、虹色に光輝することができる。
【００５０】
加えて、印刷物における上記グラビア印刷した表面部位１１は、上記ホログラムフィルム１２を上記粒径、及び厚みの設定範囲内の径大に形成しているため、人は手触りによって、文字、及び図柄の存在を認知することができる。
【００５１】
また、上記ホログラムフィルム１２は、比重が軽いため、粒径、厚みを上記設定範囲内の径大に裁断すれば、沈殿速度を遅くすることができるが、勿論、印刷物５におけるグラビア印刷した表面部位１１を滑らかに形成したい場合は、ホログラムフィルム１２の粒径、又は厚みを上記設定範囲以下の粒大に裁断すれば、該グラビア印刷した表面部位１１を意図的に滑らかに形成することができる。
【００５２】
逆に、例えば、印刷物５における上記グラビア印刷した表面部位１１の手触り感をさらに得て、認知性を高めたい場合には、上記ホログラムフィルム１２の粒径、及び、厚さをさらに大きく形成してもよい。この場合は、適宜、撹拌部材７（図１参照）を取り付けて高反射粗粒顔料１３の沈殿を防止することにより、光輝感を維持したまま上記グラビア印刷方法で印刷することができる。
【００５３】
上記実施例の高反射粗粒顔料グラビア印刷方法は、高反射粗粒顔料１３を用いると共に、複数のセル９が形成されたグラビアシリンダ２を用いて印刷物５に印刷する高反射粗粒顔料グラビア印刷方法であって、上記セル９の深度Ｌ１を４０〜７５μmに設定したものである。
【００５４】
この構成によれば、グラビア印刷方法であるから、印刷物５を低コストにて量産することができ、しかも、セル９の深度Ｌ１(いわゆる深さ)を４０〜７５μmに設定したので、グラビアシリンダ２の周面に印刷パターンに応じて複数形成された各セル９に対して、高反射粗粒顔料１３を含んだ充分なインクＡ１を充填することができる。
【００５５】
このインクＡ１は、グラビアシリンダ２に転接して回転する圧胴３と、該グラビアシリンダ２との間を印刷物５が通過する時、この印刷物５に転写されるので、強い光輝感を得ることができる。
【００５６】
ここで、セル深度Ｌ１が３１μm未満の場合には、インク充填量が不充分となり、逆にセル深度Ｌ１が７５μmを超過する場合にはセル９の加工が困難となる。なお、インク充填量と加工性の双方を考慮すると６０〜７０μmのセル深度がさらに望ましいが、このセル深度はニーズに対応して４０〜７５μmの範囲内で任意に設定することができる。
【００５７】
また、上記印刷に用いるインクＡ１中の樹脂成分の重量比率を２０〜２６wt％に設定したものである。  
この構成によれば、樹脂成分の重量比率を２０〜２６wt％に設定したので、印刷物５の印刷面に残る適切な樹脂成分の量が確保されて、印刷面の均一化を達成することができると共に、この所定重量比率の樹脂成分によりインクＡ１の粘度が高くなり、この粘度によってインク槽１内での顔料の沈殿速度が遅くなって、グラビアシリンダ２のセル９に供給される顔料の量が高まるため、結果的に光輝感をより一層向上させることができる。
【００５８】
ここで、樹脂成分が２０wt％未満の場合には、インク粘度の不足により顔料の沈殿速度が速くなり好ましくない。逆に樹脂成分が２６wt％を超過すると、セル９の目詰りが発生する。なお、インク粘度による顔料の沈殿速度とセル９の目詰り防止の双方を考慮すると樹脂成分は２５wt％が望ましい。
【００５９】
つぎに、他のグラビア印刷の形態として、高反射粗粒顔料中にホログラムフィルム１２ではなく、片状のガラスフレーク１４を混合するとし、高反射粗粒顔料１５を含有したインクをインクＡ２とする。
【００６０】
本実施例におけるグラビア印刷方法は、上記インクＡ１を用いたグラビア印刷の実施例と同様に、セル深度は、４０〜７０μｍ、インクＡ２中の樹脂成分の重量比率を２０〜２６wt％に設定している。また、上記インクＡ１を用いたグラビア印刷方法と同様の手順により印刷することができる。  
以下、特に上記高反射粗粒顔料１５に混合したホログラムフィルム１２とは、異なるガラスフレーク１４についての説明を行う。
【００６１】
前記高反射粗粒顔料１５は、母材となる上記ガラス１５を、図６に示すごとく粒径が２０〜１００μm、厚みが１２〜３０μmの片状に裁断し、二酸化チタン２１（ＴｉＯ２）を無電解メッキによる表面処理を施して被覆したガラスフレーク１４を含有している。  
なお、上記メッキ厚は、約０．０５ミクロン程度としており、上記二酸化チタン２１は、光触媒活性が少ない安全な材料であり、また均質で安定な反射面を有するため、被覆した二酸化チタン２１の厚みのみで変色し、光輝感が得ることができる。
【００６２】
これは、ガラスフレーク１４に対する入射光Ｅに対して二酸化チタン２１表面の反射光Ｆと、被覆二酸化チタン２１内を透過し、ガラス２０表面で反射した反射光Ｇとの光路差により、互いに干渉して光輝するためである（図６の要部拡大図、参照）。しかも、上記ガラスフレーク１４は平滑度の高いガラス２０を使用し、きめ細かい均一な二酸化チタン２１の膜で被覆しているため、強い反射色を得ることができる。
【００６３】
また、上記二酸化チタン２１の表面に対してシリカ２２等で特殊表面処理を施せば、さらに耐候性を向上させることもできる。
【００６４】
上記ガラスフレーク１４は、比重（密度）がガラス２０に近いため（約２〜約３）、金属粉末などと比較して軽量であり、沈殿速度が遅い。このため、ホログラムフィルム１２を含有したインクＡ１と同様に、インク槽１内に撹拌部材７がなくても、光輝感を確保して印刷することができる。
【００６５】
また、他の実施形態として、図５（ｂ）に示すごとく、上記インクＡ１（ホログラムフィルム１２を混合した高反射粗粒顔料１３を含有したインク）、あるいはインクＡ２（ガラスフレーク１４を混合した高反射粗粒顔料１５を含有したインク）を用いた前記高反射粗粒顔料グラビア印刷方法により印刷した前記印刷物５を、さらに透明色の膜１７で被覆してもよい。
【００６６】
これにより、印刷した部位の凹凸形状の上方に平滑面を構成することができるため、印刷物に入射した入射光Ａ、Ｂに対して反射した反射光Ｃ、Ｄのうち、反射光Ｃは、透明色の膜の外へと反射していくが、反射光Ｄは、膜表面においてさらに反射する（図５（ｂ）の要部拡大図、参照）。その後、該反射光は、印刷した部位の凹凸形状に再度、入射した後反射する。このように、反射した光の殆どが、膜内で反射を繰り返しながら拡散していく。  
よって、上記透明色の膜で被覆することにより、上記印刷した部位は、膜内を拡散する光の干渉により高い光輝感を得ることができる。
【００６７】
また、印刷物５を特に透明色とし、該印刷物５の所定部位に上記グラビア印刷を施して、該印刷を施した部位が裏面に位置するよう例えば印刷物５を袋状に構成した場合、利用者は、上記印刷物５を表面から見たとき、上記印刷を施した部位を、透明な印刷物５を介して見ることになる。
【００６８】
すなわち、前述したとおり印刷物５の表面から入射した光は、印刷した部位で反射し、透明な印刷物５内で光が拡散するため、前述と同様に光の干渉により光輝性を得ることができる。しかも、本実施例の場合、光輝性を得るために透明な膜を被覆する代わりに印刷物５そのものを用いるため、被覆する手間も省くことができ、その分コストも抑えることができる。
【００６９】
上述の実施形態と、この発明の構成との対応において、この実施形態のインクＡ１、及びインクＡ２は、この発明のインクに対応し、以下同様に、二酸化チタン２１は、金属酸化物に対応するも、この発明は、上述の実施形態の構成のみに限定されるものではなく、多くの実施の形態を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００７０】
【図１】本発明の印刷方法に用いる蓄光蛍光顔料グラビア印刷装置の説明図。
【図２】図１の要部平面図。
【図３】セルの拡大断面図。
【図４】印刷物の一例を示す説明図。
【図５】本発明の印刷方法で印刷した印刷物における印刷部位を表す説明図（ａ）、本発明の他の印刷方法で印刷した印刷物における印刷部位の要部を拡大して表した説明図（ｂ）。
【図６】本発明のガラスフレークの要部を拡大して表した説明図。
【符号の説明】
【００７１】
Ａ１…インクＡ１
Ａ２…インクＡ２
１…インク槽
２…グラビアシリンダ
５…印刷物
７…撹拌部材(撹拌手段)
９…セル
１１…表面部位
１２…ホログラムフィルム
１４…ガラスフレーク
１３、１５…高反射粗粒顔料
１７…透明の膜
２０…ガラス
２１…二酸化チタン
【図１】
2005111777.tif 000003
【図２】
2005111777.tif 000004
【図３】
2005111777.tif 000005
【図４】
2005111777.tif 000006
【図５】
2005111777.tif 000007
【図６】
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