(57)【要約】【課題】  長期間経過して塗布を行っても塗布幅方向で均一な塗布膜厚を有し、塗布故障が少ない塗布製品が得られる塗布幅が１ｍ以上の広幅のダイコータを用いた塗布装置及びダイコータの作製方法の提供。【解決手段】  塗布液を塗布幅方向に広げるポケット部と、該塗布液を該ポケット部へ供給する塗布液供給口と、前記塗布液を前記ポケット部から被塗布物に吐出するスリット部とを有し、少なくとも２本のバーを組み付けたダイコータを用いた塗布装置において、該バーは片方の端面を上にして、吊り下げて、熱処理炉で熱処理した後に、研削加工したことを特徴とする塗布装置。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
塗布液を塗布幅方向に広げるポケット部と、該塗布液を該ポケット部へ供給する塗布液供給口と、前記塗布液を前記ポケット部から被塗布物に吐出するスリット部とを有し、少なくとも２本のバーを組み付けたダイコータを用いた塗布装置において、
該バーは片方の端面を上にして、吊り下げて、熱処理炉で熱処理した後に、研削加工したことを特徴とする塗布装置。
【請求項２】
前記研削加工は、最終仕上り形状にする仕上げ研削加工を含むことを特徴とする請求項１に記載の塗布装置。
【請求項３】
前記仕上げ研削加工は、バーを組み付けてダイコータとしたとき、該ダイコータの少なくともスリット部を構成する箇所の塗布幅方向の真直度を１０μｍ以下にすることを特徴とする請求項２に記載の塗布装置。
【請求項４】
前記熱処理は、バーの材質の融点より低い温度で処理することを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の塗布装置。
【請求項５】
前記バーは、少なくとも２本の該バーにより構成される少なくとも１つのスリット部の間隙が、塗布液の入口側より出口側が狭く、且つ出口側の間隙ｄがｄ≦５×１０-5［ｍ］であり、該スリット部から塗布液を、前記スリット部の出口と非接触に設置あるいは搬送される支持体に対して所定の間隙を隔てて膜状に噴出し、衝突させて塗布するダイコータの構成部材であることを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の塗布装置。
【請求項６】
前記バーは、支持体へ、少なくとも２本の該バーにより形成される少なくとも１つのスリット部から塗布液を流出させ、該支持体と該スリット部の塗布液流出部近傍との間で塗布液のビードを形成して塗布するエクストルージョン型ダイコータの構成部材であることを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の塗布装置。
【請求項７】
前記バーは、支持体へ、少なくとも２本の該バーにより形成される少なくとも１つのスリット部から塗布液を流出させ、流出した塗布液をスリット部出口に連続する斜面を流下させた後、該支持体と該斜面の先端部近傍との間で塗布液のビードを形成して塗布するスライド型ダイコータの構成部材であることを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の塗布装置。
【請求項８】
前記バーは、支持体へ、少なくとも２本の該バーにより形成される少なくとも１つのスリット部から流出した塗布液を自由落下させて塗布するカーテン型ダイコータの構成部材であることを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の塗布装置。
【請求項９】
前記バーは、塗布幅が１ｍ以上のダイコータの構成部材であることを特徴とする請求項１〜８の何れか１項に記載の塗布装置。
【請求項１０】
前記塗布幅が１〜４ｍのダイコータの構成部材であることを特徴とする請求項９に記載の塗布装置。
【請求項１１】
前記支持体が、バックロールで塗布反対面が保持されている帯状支持体であることを特徴とする請求項５〜９の何れか１項に記載の塗布装置。
【請求項１２】
前記支持体が、サポートロールでダイコータの前後を保持されていることを特徴とする請求項６に記載の塗布装置。
【請求項１３】
前記塗布液が、熱現像感光材料用の銀成分を含有する感光層用塗布液であることを特徴とする請求項１〜１２の何れか１項に記載の塗布装置。
【請求項１４】
塗布液を塗布幅方向に広げるポケット部と、塗布液を該ポケット部へ供給する塗布液供給口と、塗布液を該ポケット部から被塗布物に吐出するスリット部とを有し、少なくとも２本のバーを組み付けたダイコータの作製方法において、
該バーは片方の端面を上にして、吊り下げて、熱処理炉で熱処理し、研削加工した後、前記バーを組み付けダイコータを作製することを特徴とするダイコータの作製方法。
【請求項１５】
前記研削加工は、最終仕上り形状にする仕上げ研削加工を含むことを特徴とする請求項１４に記載のダイコータの作製方法。
【請求項１６】
前記仕上げ研削加工は、バーを組み付けてダイコータとしたとき、該ダイコータの少なくともスリット部を構成する箇所の塗布幅方向の真直度を１０μｍ以下にすることを特徴とする請求項１５に記載のダイコータの作製方法。
【請求項１７】
前記熱処理は、バーの材質の融点より低い温度で処理することを特徴とする請求項１４〜１６の何れか１項に記載のダイコータの作製方法。
【請求項１８】
前記バーは、少なくとも２本の該バーにより構成される少なくとも１つのスリット部の間隙が、塗布液の入口側より出口側が狭く、且つ出口側の間隙ｄがｄ≦５×１０-5［ｍ］であり、該スリット部から塗布液を、前記スリット部の出口と非接触に設置あるいは搬送される支持体に対して所定の間隙を隔てて膜状に噴出し、衝突させて塗布するダイコータの構成部材であることを特徴とする請求項１４〜１７の何れか１項に記載のダイコータの作製方法。
【請求項１９】
前記バーは、支持体へ、少なくとも２本の該バーにより形成される少なくとも１つのスリット部から塗布液を流出させ、該支持体と該スリット部の塗布液流出部近傍との間で塗布液のビードを形成して塗布するエクストルージョン型ダイコータの構成部材であることを特徴とする請求項１４〜１７の何れか１項に記載のダイコータの作製方法。
【請求項２０】
前記バーは、支持体へ、少なくとも２本の該バーにより形成される少なくとも１つのスリット部から塗布液を流出させ、流出した塗布液をスリット部出口に連続する斜面を流下させた後、該支持体と該斜面の先端部近傍との間で塗布液のビードを形成して塗布するスライド型ダイコータの構成部材であることを特徴とする請求項１４〜１７の何れか１項に記載のダイコータの作製方法。
【請求項２１】
前記バーは、支持体へ、少なくとも２本の該バーにより形成される少なくとも１つのスリット部から流出した塗布液を自由落下させて塗布するカーテン型ダイコータの構成部材であることを特徴とする請求項１４〜１７の何れか１項に記載のダイコータの作製方法。
【請求項２２】
前記バーは、塗布幅が１ｍ以上のダイコータの構成部材であることを特徴とする請求項１４〜２０の何れか１項に記載のダイコータの作製方法。
【請求項２３】
前記塗布幅が１〜４ｍのダイコータの構成部材であることを特徴とする請求項２２に記載のダイコータの作製方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、少なくとも２本のバーを組み付け作製されたダイコータを用いた塗布装置及びダイコータの作製方法に関し、詳しくは塗布幅方向の塗布膜厚が安定した良好な塗布品質が得られる少なくとも２本のバーを組み付け作製されたダイコータを用いた塗布装置及びダイコータの作製方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、写真感光材料、熱現像記録材料、アブレーション記録材料、磁気記録媒体、ガラス板・綱板等の表面処理等の塗布液（下引き処理液、上塗り液、裏面層液等を含む）を連続走行する支持体に塗布液を塗布する方法として、例えばディップ塗布法、ブレード塗布法、エアーナイフ塗布法、ワイヤーバー塗布法、グラビア塗布法、リバース塗布法、リバースロール塗布法、エクストルージョン塗布法、スライド塗布法、カーテン塗布法等が知られている。
【０００３】
これらの塗布方法の中で、一般的に写真感光材料、熱現像記録材料、アブレーション記録材料等の塗布には高速、薄膜、多層同時塗布が可能であることから、スライド塗布法、エクストルージョン塗布法、カーテン塗布法等が広く用いられている。これらの塗布方法に用いる塗布装置としては、スライド塗布法にはスライド型ダイコータを使用し、エクストルージョン塗布法にはエクストルージョン型ダイコータを使用し、カーテン塗布法にはカーテン型ダイコータを使用している。本発明では、スライド型ダイコータ、エクストルージョン型ダイコータ等の総称としてダイコータともいう。
【０００４】
これらダイコータの構成としては、例えばスライド型ダイコータの場合は、少なくとも２本のバーより構成された塗布液を流出させるスリット部と、スリット部の幅方向に均一に塗布液を供給するためのポケット部と称する液溜まり部、スリット部から流出した塗布液が流れるスライド部及びスライド部終端で支持体との間にビードを形成して塗布するリップ部とを有している。
【０００５】
ダイコータにより塗布される多くの塗布膜は塗布膜厚の精度を要求されることから、ダイコータの真直度も数マイクロメータの精度が要求されている。例えばスライド型ダイコータ、エクストルージョン型ダイコータ又はカーテン型ダイコータを用いて、ハロゲン化銀粒子を含む写真感光材料、熱現像記録材料の塗布液を用いて塗布を行う場合、ダイコータを構成している部材の持つ内部応力やダイコータを製作したときの加工応力が、ダイコータを長期間経過後に顕在化し、歪みが発生してダイコータの真直度を悪化させ、真直度の悪化に伴い、塗布幅方向のスリット間隙やダイコータと被塗布物との距離が不均一となって塗布幅手の膜厚均一性を悪化させ、場合によっては塗布が出来なくなる恐れがあった。このことから、従来より長期間経過時のダイコータの塗布方向の膜厚均一性を改善するためにダイコータの加工方法の面から検討がなされている。
【０００６】
例えば、ダイコータを構成するバーより切削加工にて粗加工を行い、粗加工により残留応力が発生した加工変質層を研削加工にて除去し、反り取り加工を行うことにより、残留応力が除去され、経時的にスリットの面精度が安定したダイコータ及びその加工方法が知られている（例えば、特許文献１を参照。）。
【０００７】
しかしながら、特許文献１に記載の技術は優れた技術であるが、次の欠点を有している。１）粗加工による残留応力を研削で除去する方法であるが、研削量が膨大であり、研削工数・費用がかかって効率的でない。２）この膨大な研削による新たな残留応力が発生し、長期間経過後には応力による歪みが顕在化してダイコータに変形が生じ、真直度が悪化する。３）塗布幅が１ｍを越える様な広幅のダイコータの場合は、１）、２）の事項が更に悪化する。
【０００８】
この様な状況から、塗布幅が広いダイコータの場合、塗布幅手の膜厚均一性が得られないため、塗布膜厚の均一性が要求されない品質の塗布しか行うことが出来なかった。このため、長期間経過しても塗布幅方向で均一な塗布膜厚を有し、塗布故障が少ない塗布製品が得られる塗布幅が１ｍ以上の広幅のダイコータを用いた塗布装置及びダイコータの作製方法の開発が望まれている。
【特許文献１】特開平１１−１９２４５２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は係る状況に鑑みなされたものであり、その目的は長期間経過して塗布を行っても塗布幅方向で均一な塗布膜厚を有し、塗布故障が少ない塗布製品が得られる塗布幅が１ｍ以上の広幅のダイコータを用いた塗布装置及びダイコータの作製方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的は、下記の構成により達成された。
【００１１】
（請求項１）
塗布液を塗布幅方向に広げるポケット部と、該塗布液を該ポケット部へ供給する塗布液供給口と、前記塗布液を前記ポケット部から被塗布物に吐出するスリット部とを有し、少なくとも２本のバーを組み付けたダイコータを用いた塗布装置において、
該バーは片方の端面を上にして、吊り下げて、熱処理炉で熱処理した後に、研削加工したことを特徴とする塗布装置。
【００１２】
（請求項２）
前記研削加工は、最終仕上り形状にする仕上げ研削加工を含むことを特徴とする請求項１に記載の塗布装置。
【００１３】
（請求項３）
前記仕上げ研削加工は、バーを組み付けてダイコータとしたとき、該ダイコータの少なくともスリット部を構成する箇所の塗布幅方向の真直度を１０μｍ以下にすることを特徴とする請求項２に記載の塗布装置。
【００１４】
（請求項４）
前記熱処理は、バーの材質の融点より低い温度で処理することを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の塗布装置。
【００１５】
（請求項５）
前記バーは、少なくとも２本の該バーにより構成される少なくとも１つのスリット部の間隙が、塗布液の入口側より出口側が狭く、且つ出口側の間隙ｄがｄ≦５×１０-5［ｍ］であり、該スリット部から塗布液を、前記スリット部の出口と非接触に設置あるいは搬送される支持体に対して所定の間隙を隔てて膜状に噴出し、衝突させて塗布するダイコータの構成部材であることを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の塗布装置。
【００１６】
（請求項６）
前記バーは、支持体へ、少なくとも２本の該バーにより形成される少なくとも１つのスリット部から塗布液を流出させ、該支持体と該スリット部の塗布液流出部近傍との間で塗布液のビードを形成して塗布するエクストルージョン型ダイコータの構成部材であることを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の塗布装置。
【００１７】
（請求項７）
前記バーは、支持体へ、少なくとも２本の該バーにより形成される少なくとも１つのスリット部から塗布液を流出させ、流出した塗布液をスリット部出口に連続する斜面を流下させた後、該支持体と該斜面の先端部近傍との間で塗布液のビードを形成して塗布するスライド型ダイコータの構成部材であることを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の塗布装置。
【００１８】
（請求項８）
前記バーは、支持体へ、少なくとも２本の該バーにより形成される少なくとも１つのスリット部から流出した塗布液を自由落下させて塗布するカーテン型ダイコータの構成部材であることを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の塗布装置。
【００１９】
（請求項９）
前記バーは、塗布幅が１ｍ以上のダイコータの構成部材であることを特徴とする請求項１〜８の何れか１項に記載の塗布装置。
【００２０】
（請求項１０）
前記塗布幅が１〜４ｍのダイコータの構成部材であることを特徴とする請求項９に記載の塗布装置。
【００２１】
（請求項１１）
前記支持体が、バックロールで塗布反対面が保持されている帯状支持体であることを特徴とする請求項５〜９の何れか１項に記載の塗布装置。
【００２２】
（請求項１２）
前記支持体が、サポートロールでダイコータの前後を保持されていることを特徴とする請求項６に記載の塗布装置。
【００２３】
（請求項１３）
前記塗布液が、熱現像感光材料用の銀成分を含有する感光層用塗布液であることを特徴とする請求項１〜１２の何れか１項に記載の塗布装置。
【００２４】
（請求項１４）
塗布液を塗布幅方向に広げるポケット部と、塗布液を該ポケット部へ供給する塗布液供給口と、塗布液を該ポケット部から被塗布物に吐出するスリット部とを有し、少なくとも２本のバーを組み付けたダイコータの作製方法において、
該バーは片方の端面を上にして、吊り下げて、熱処理炉で熱処理し、研削加工した後、前記バーを組み付けダイコータを作製することを特徴とするダイコータの作製方法。
【００２５】
（請求項１５）
前記研削加工は、最終仕上り形状にする仕上げ研削加工を含むことを特徴とする請求項１４に記載のダイコータの作製方法。
【００２６】
（請求項１６）
前記仕上げ研削加工は、バーを組み付けてダイコータとしたとき、該ダイコータの少なくともスリット部を構成する箇所の塗布幅方向の真直度を１０μｍ以下にすることを特徴とする請求項１５に記載のダイコータの作製方法。
【００２７】
（請求項１７）
前記熱処理は、バーの材質の融点より低い温度で処理することを特徴とする請求項１４〜１６の何れか１項に記載のダイコータの作製方法。
【００２８】
（請求項１８）
前記バーは、少なくとも２本の該バーにより構成される少なくとも１つのスリット部の間隙が、塗布液の入口側より出口側が狭く、且つ出口側の間隙ｄがｄ≦５×１０-5［ｍ］であり、該スリット部から塗布液を、前記スリット部の出口と非接触に設置あるいは搬送される支持体に対して所定の間隙を隔てて膜状に噴出し、衝突させて塗布するダイコータの構成部材であることを特徴とする請求項１４〜１７の何れか１項に記載のダイコータの作製方法。
【００２９】
（請求項１９）
前記バーは、支持体へ、少なくとも２本の該バーにより形成される少なくとも１つのスリット部から塗布液を流出させ、該支持体と該スリット部の塗布液流出部近傍との間で塗布液のビードを形成して塗布するエクストルージョン型ダイコータの構成部材であることを特徴とする請求項１４〜１７の何れか１項に記載のダイコータの作製方法。
【００３０】
（請求項２０）
前記バーは、支持体へ、少なくとも２本の該バーにより形成される少なくとも１つのスリット部から塗布液を流出させ、流出した塗布液をスリット部出口に連続する斜面を流下させた後、該支持体と該斜面の先端部近傍との間で塗布液のビードを形成して塗布するスライド型ダイコータの構成部材であることを特徴とする請求項１４〜１７の何れか１項に記載のダイコータの作製方法。
【００３１】
（請求項２１）
前記バーは、支持体へ、少なくとも２本の該バーにより形成される少なくとも１つのスリット部から流出した塗布液を自由落下させて塗布するカーテン型ダイコータの構成部材であることを特徴とする請求項１４〜１７の何れか１項に記載のダイコータの作製方法。
【００３２】
（請求項２２）
前記バーは、塗布幅が１ｍ以上のダイコータの構成部材であることを特徴とする請求項１４〜２０の何れか１項に記載のダイコータの作製方法。
【００３３】
（請求項２３）
前記塗布幅が１〜４ｍのダイコータの構成部材であることを特徴とする請求項２２に記載のダイコータの作製方法。
【００３４】
発明者らは、上記課題を達成するために鋭意検討を加えた結果、塗布幅が１ｍ以上のダイコータを長期間経過して塗布を行う場合、次第に塗布幅方向で均一の塗布膜厚分布が悪くなる原因として、ダイコータを構成しているバーの持つ内部応力やバーを作製したときの加工応力が顕在化し、歪みが発生しダイコータの真直度を悪化させ、更には、真直度の悪化に伴い、塗布幅方向のスリット間隙やダイコータと被塗布物との距離が不均一となって塗布幅方向の膜厚均一性が悪化することが判明した。
【００３５】
何故、長期間の経時で塗布幅方向の膜厚均一性が悪化するのか、発明者らは更に鋭意検討を加えた結果、ダイコータを作製するときに、ダイコータを構成するバーの熱処理で次の現象が発生していると推定した。１）バーを台に水平に載せて台ごと熱処理炉に入れて、熱処理を行うため、台の真直度が影響し、台の曲りがバーに転写し、真直度が得られにくい。２）台と一緒にバーが加熱時熱膨張、冷却時収縮する際に、台と接するバーの下面と、接触しない他の面とで膨張・収縮量に差が出来るため、反りやネジレが発生し、真直度が得られにくい。３）台とバーの下面が全面接触しない場合や枕木の上に設置する場合は、非接触部が、重力で下方へ撓んでしまい、真直度が得られにくい。この様にして熱処理することで悪化したバーの真直度を修正するための研削加工を行うことで、研削加工の、加工応力がバーに残留する。これらのバーを組み付けたダイコータが長期間経過することでバーに残留する加工応力が顕在化し、ダイコータ全体に歪みが発生し、塗布幅手の膜厚均一性が悪化すると推定した。
【００３６】
これらに対して、発明者らは鋭意検討を加えた結果、ダイコータを構成するバーを作製するときに行う熱処理で外乱の影響を受けないで、熱処理で発生するバーの真直度の歪みを出来る限り小さくし、仕上げ研削による加工応力を小さくし、バーの残留加工応力を少なくすることが有効であることが判明し本発明に至った次第である。
【発明の効果】
【００３７】
長期間経過して塗布を行っても塗布幅方向で均一な塗布膜厚を有し、塗布故障が少ない塗布製品が得られる塗布幅が１ｍ以上の広幅のダイコータを用いた塗布装置及びダイコータの作製方法を提供することが出来、生産効率の向上が可能となった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３８】
本発明の実施の形態を図１〜図６を参照して説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００３９】
図１はスライド型ダイコータを使用しビードを形成し塗布するスライド塗布方式の概略図である。図１の（ａ）はバックロールで塗布反対面を保持された支持体の保持部へ、スライド型ダイコータを使用しビードを形成して塗布するスライド塗布方式の模式図である。図１の（ｂ）は図１で示されるスライド型ダイコータの拡大概略図である。
【００４０】
図中、１はスライド型ダイコータを示し、２はバックロールを示し、３は上流から下流に向かって（図中の矢印方向）連続搬送される帯状支持体を示す。１０１ａ〜１０１ｄはコータを構成している各バーを示す。バーの数は固定されているのではなく、塗布する層の数に応じて増減することが可能である。バックロールとはスライド型ダイコータ１と帯状支持体３を挟んで帯状支持体３の塗布反対面側に設置された搬送ロールを指し、その円筒度がスライド型ダイコータ１と同様に塗布幅手間隙精度に影響大のため、２００ｍｍ以上と大径の金属で構成されている。
【００４１】
１０２ａ〜１０２ｃはスライド型ダイコータを構成している各バーの間に作られた塗布液の流出口であるスリット部を示す。スリット部の数はスライド型ダイコータを構成している各バーの数により変わるが、通常は２〜２０である。本図に示されるスライド型ダイコータは４つのバーで構成され、３つのスリット部を有する同時重層用のスライド型ダイコータを示す。
【００４２】
１０３ａ〜１０３ｃは各スリット部１０２ａ〜１０２ｃの内壁を示し、１０４ａ〜１０４ｃは各スリット部１０２ａ〜１０２ｃの出口のエッジ部を示す。１０５ａ〜１０５ｃは各供給管４０３ａ〜４０３ｃから送られてくる塗布液を各スリット部１０２ａ〜１０２ｃより幅方向に均一に押し出すために各スリット部１０２ａ〜１０２ｃに設けられたポケット部を示す。１０６ａ〜１０６ｃは各ポケット部１０５ａ〜１０５ｃの内壁を示す。
【００４３】
１０７ａ〜１０７ｄはスライド面を示す。塗布液供給系４の調製釜４０１ａ〜４０１ｃで調製された塗布液を各送液ポンプ４０２ａ〜４０２ｃにより各供給管４０３ａ〜４０３ｃを通して、各バー１０１ａ〜１０１ｄの間に作られた各液溜まり１０５ａ〜１０５ｃに供給され、各スリット部１０２ａ〜１０２ｃから押し出された塗布液は各スライド面１０７ａ〜１０７ｃを流下し、リップ部１０８を介してビード５を形成し、バックロール２により塗布反対面を保持され搬送される支持体３の保持部に塗布される。
【００４４】
１１０はリップ部１０８に繋がる外壁を示す。１０９ａ〜１０９ｃは各供給管４０３ａ〜４０３ｃから送られてくる塗布液を各ポケット部１０５ａ〜１０５ｃに供給するための塗布液供給流路部を示す。
【００４５】
１１１ａ〜１１１ｄは各スライド面１０７ａ〜１０７ｄに対向する各バー１０１ａ〜１０１ｄの裏面を示し、これらの裏面１１１ａ〜１１１ｄでスライド型ダイコータ１の裏面を形成している。
【００４６】
６は塗布の安定化のためスライド型ダイコータ１の下部に設けられた減圧室を示し、６０１は吸引管を示す。７は支持体に塗布された塗布層を示す。Ｗ１は支持体３にスライド型ダイコータ１により塗布液を塗布する塗布点を示し、通常バックロールの中心を通る水平軸より下方０〜２０度の位置が好ましい。
【００４７】
図２はエクストルージョン型ダイコータを使用しビードを形成して塗布するエクストルージョン塗布方式の概略図である。図２の（ａ）は、バックロールで塗布反対面を保持された支持体の保持部へ、エクストルージョン型ダイコータを使用しビードを形成して塗布するエクストルージョン塗布方式の模式図である。図２の（ｂ）は図２の（ａ）で示されるエクストルージョン型ダイコータの拡大概略図である。
【００４８】
図中８はエクストルージョン型ダイコータを示し、８０１ａ〜８０１ｃはエクストルージョン型ダイコータ８を構成しているバーを示す。バーの数は固定されているのではなく、塗布する層の数に応じて増減することが可能である。
【００４９】
８０２ａ、８０２ｂはエクストルージョン型ダイコータ８を構成している各バー８０１ａ〜８０１ｃの間に作られた塗布液の流出口であるスリット部を示す。スリット部の数はエクストルージョン型ダイコータを構成している各バーの数により変わるが、通常は１〜５である。本図に示されるエクストルージョン型ダイコータは３つのバーで構成され、２つのスリット部を有する同時重層用のエクストルージョン型ダイコータを示す。
【００５０】
８０３ａ、８０３ｂは各スリット部８０２ａ、８０２ｂの内壁を示し、８０４ａ、８０４ｂは各スリット部８０２ａ、８０２ｂの出口のエッジ部を示し、８０５ａ〜８０５ｃはリップ部を示す。８０６ａ、８０６ｂは各供給管４０３ａ、４０３ｂから送られてくる塗布液を各スリット部８０２ａ、８０２ｂより幅方向に均一に押し出すために各スリット部８０２ａ、８０２ｂに設けられたポケット部を示す。８０７ａ、８０７ｂは各ポケット部８０６ａ、８０６ｂの内壁を示す。
【００５１】
８０８ａ、８０８ｂは各供給管４０３ａ、４０３ｂから送られてくる塗布液を各ポケット部８０６ａ、８０６ｂに供給するための塗布液供給流路部を示す。８０９はリップ部８０５ａに繋がる外壁を示す。
【００５２】
８１０ａ〜８１０ｃは各リップ部８０５ａ〜８０５ｃに対向する各バー８０１ａ〜８０１ｃの裏面を示し、これらの裏面８１０ａ〜８１０ｃでエクストルージョン型ダイコータ８の裏面を形成している。
【００５３】
塗布液供給系４の各調製釜４０１ａ、４０１ｂで調製された塗布液を各送液ポンプ４０２ａ、４０２ｂにより各供給管４０３ａ、４０３ｂを通して、各バー８０１ａ〜８０１ｃの間に作られた各ポケット部８０６ａ、８０６ｂに供給され、各スリット部８０２ａ、８０２ｂから押し出された塗布液はリップ部８０５ａを介してビード９を形成し、バックロール２により塗布反対面を保持され搬送される帯状支持体３の保持部に塗布される。Ｗ２は支持体３にコータ８により塗布液を塗布する塗布点を示し、通常バックロールの中心を通る水平軸より下方０〜９０度の位置が好ましい。他の符号は図１と同義である。
【００５４】
図３はサポートロールで支持された支持体に図２に示すエクストルージョン型ダイコータを使用し塗布するエクストルージョン塗布方式の概略図である。
【００５５】
図中、１０はサポートロールを示す。本図では図２に示す様に支持体の支持をバックロールで行う代わりに、エクストルージョン型ダイコータ８の上流側と下流側に配設された２本のサポートロールで行い塗布する方式を示している。他の符号は図２と同義である。
【００５６】
図４は他の形式のエクストルージョン型ダイコータを使用し、スリット部から所定の間隙を隔てて、ビードを形成しないで塗布液を衝突させて塗布するエクストルージョン塗布方式の概略図である。図４の（ａ）は、バックロールで塗布反対面を保持された支持体の保持部へ、他の形式のエクストルージョン型ダイコータを使用しビードを形成しないで塗布するエクストルージョン塗布方式の模式図である。図４の（ｂ）は、図４の（ａ）で示されるエクストルージョン型ダイコータの拡大概略図である。
【００５７】
図中、１１はエクストルージョン型ダイコータを示し、１１０１ａ〜１１０１ｃはコータを構成しているバーを示す。バーの数は固定されているのではなく、塗布する層の数に応じて増減することが可能である。
【００５８】
１１０２ａ、１１０２ｂは各バー１１０１ａ〜１１０１ｃの間に作られたスリット部を示し、エクストルージョン型コータを構成している各バーの間にそれぞれ設けられている。１２ａ、１２ｂは各スリット部１１０２ａ、１１０２ｂから塗布液を噴出することで形成される塗布膜を示す。
【００５９】
スリット部の数はエクストルージョン型ダイコータを構成している各バーの数により変わるが、通常は１〜５である。本図に示されるエクストルージョン型ダイコータは３つのバーで構成され、２つのスリット部を有する同時重層用のエクストルージョン型ダイコータを示す。
【００６０】
１１０３ａ、１１０３ｂは各スリット部１１０２ａ、１１０２ｂの塗布液の出口側を示し、１１０３ａ１、１１０３ｂ１は塗布液の入口側を示す。１１０４ａ、１１０４ｂは各スリット部１１０２ａ、１１０２ｂの各塗布液の出口側１１０３ａ、１１０３ｂの内壁を示し、１１０４ａ１、１１０４ｂ１は各塗布液の入口側１１０３ａ１、１１０３ｂ１の内壁を示す。１１０５ａ、１１０５ｂは各スリット部１１０２ａ、１１０２ｂのエッジ部を示し、１１０６ａ、１１０６ｂはリップ部を示す。１１０７ａ、１１０７ｂは各供給管４０３ａ、４０３ｂから送られてくる塗布液を各スリット部１１０２ａ、１１０２ｂより幅方向に均一に押し出すためにスリット部に設けられた液溜まりを示す。１１０８ａ、１１０８ｂは各液溜まり１１０７ａ、１１０７ｂの内壁を示す。
【００６１】
１１０９ａ、１１０９ｂは各供給管４０３ａ、４０３ｂから送られてくる塗布液を各液溜まり１１０７ａ、１１０７ｂに供給するための塗布液供給流路部を示す。１２０はリップ部１１０６ａに繋がる外壁を示す。
【００６２】
塗布液供給系４の各調製釜４０１ａ、４０１ｂで調製された塗布液を各送液ポンプ４０２ａ、４０２ｂにより各供給管４０３ａ、４０３ｂを通して、各バー１１０１ａ〜１１０１ｃの間に作られた各液溜まり１１０７ａ、１１０７ｂに供給され、各スリット部１１０２ａ、１１０２ｂから膜状に噴出する塗布液は、バックロール２により塗布反対面を保持され搬送される帯状支持体３の保持部に衝突し塗布される。
【００６３】
Ｄはスリット部の出口間隙を示す。出口間隙Ｄは使用する塗布液の物性、塗膜厚により適宜調整が可能となっている。スリット部の間隙は塗布液の入口側が広く出口側が狭まっており、且つスリット部の出口間隙ＤがＤ≦５×１０-5［ｍ］である。更に好ましくは、Ｄが１×１０-5［ｍ］≦Ｄ≦４×１０-5［ｍ］である。この様な範囲にすることで、従来のエクストルージョン型ダイコータより、塗布液を極めて薄い膜状に噴出させ、薄膜塗布が可能となる。
【００６４】
図５は図１で示されるスライド型ダイコータを使用したカーテン塗布方式の概略図である。
【００６５】
図中、１３は各スリット部口から押し出された塗布液が積層された状態でスライド面を流下し、自然落下により形成した膜を示す。この膜１３が帯状の支持体に塗布される。他の符号は図１と同義である。
【００６６】
図１〜図５に示される各種のダイコータにおいて、ポケット部は、一般に塗布幅方向に塗布液を均一な圧力で行き渡らせスリット部から均一な塗布液を流出させるために、断面を大きくし流速が低くなるように設計されている。このためポケット部及びスリット部の真直度を一定にすることは塗布幅方向の塗布膜厚を安定にする上で有効である。
【００６７】
リップ部は、スリットから流出した塗布液が支持体とダイコータとの間で一旦ビードを形成して塗布液を支持体に塗布する、図１〜図３に示されるスライド型ダイコータ及びエクストルージョン型ダイコータ場合、リップ部の真直度が悪い場合、ビードが安定しなくなり塗布幅方向の塗布膜厚が安定しなくなるため、リップ部の真直度を一定にすることは塗布幅方向の塗布膜厚を安定にする上で有効である。
【００６８】
エッジはスリットから塗布液を安定に流出する機能を有しているため、エッジの真直度が悪い場合、スリットから塗布液の流出が安定でなくなり、塗布幅方向の塗布膜厚が安定しなくなるため、リップ部の真直度を一定にすることは塗布幅方向の塗布膜厚を安定にする上で有効である。
【００６９】
スライド面は、図１及び図５に示されるスライド型ダイコータの場合、スリットから流出した塗布液が流下する面であるため、スライド面の真直度が悪い場合、塗布液は均一の厚さでスライド面を流下しなくなり、塗布幅方向の塗布膜厚が安定しなくなるため、スライド面の真直度を一定にすることは塗布幅方向の塗布膜厚を安定にする上で有効である。
【００７０】
本発明は、この様に塗布液を塗布幅方向に広げるポケット部と、該塗布液を該ポケット部へ供給する塗布液供給口と、前記塗布液を前記ポケット部から被塗布物に吐出するスリット部とを有するダイコータを構成する少なくとも２本のバーの真直度を一定にしたバーを用いて作製されたダイコータを用いた塗布装置及びダイコータの作製方法に関するものである。本発明のダイコータの作製方法に付き以下に説明する。
【００７１】
図６は図１に示すスライド型ダイコータを構成するバーを、重力方向に向けて吊り下げ、熱処理炉で熱処理を行う状態を示す概略図である。図６の（ａ）は図１に示すスライド型ダイコータを構成するバーを、バーの片方の端面を上にして吊り下げ、熱処理炉で熱処理を行う状態を示す概略図である。図６の（ｂ）は図１に示すスライド型ダイコータを構成するバーを、バーの片方の端面を上にして支点を変えて吊り下げ、熱処理炉で熱処理を行う状態を示す概略図である。尚、本図では熱処理炉は省略してある。
【００７２】
図中、１３ａはバー１０１ｂの端面１１０ｂ（バーを組み付けてダイコータとしたとき、ダイコータの側面を形成する部分）のほぼ中央に取り付けられた吊り下げ用の治具を示す。１４ａは治具１３ａを介してバー１０１ｂを吊り下げるための部材を示す。１３ｂはバー１０１ｂの端面１１０ｂの端部に取り付けられた吊り下げ用の治具を示す。１４ｂは治具１３ｂを介してバー１０１ｂを吊り下げるための部材を示す。
【００７３】
部材１４ａ、１４ｂはバーの質量に耐えれば特に限定はなく、例えば鋼製の鎖、ワイヤー等が挙げられる。本図は、ワイヤーを使用した場合を示している。他の符号は図１と同義である。
【００７４】
図７は図２に示すエクストルージョン型ダイコータを構成するバーを、重力方向に向けて吊り下げ、熱処理炉で熱処理を行う状態を示す概略図である。図７の（ａ）は図２に示すエクストルージョン型ダイコータを構成するバーを、バーの片方の端面を上にして吊り下げ、熱処理炉で熱処理を行う状態を示す概略図である。図７の（ｂ）は図２に示すエクストルージョン型ダイコータを構成するバーを、バーの片方の端面を上にして支点を変えて吊り下げ、熱処理炉で熱処理を行う状態を示す概略図である。尚、本図では熱処理炉は省略してある。
【００７５】
図中、１５ａはバー８０１ｂの端面８１１ｂ（バーを組み付けてダイコータとしたとき、ダイコータの側面を形成する部分）のほぼ中央に取り付けられた吊り下げ用の治具を示す。１６ａは治具１５ａを介してバー８０１ｂを吊り下げるための部材を示す。１５ｂはバー８０１ｂの端面８１１ｂの端部に取り付けられた吊り下げ用の治具を示す。１６ｂは治具１５ｂを介してバー８０１ｂを吊り下げるための部材を示す。
【００７６】
部材１６ａ、１６ｂはバーの質量に耐えれば特に限定はなく、例えば鋼製の鎖、ワイヤー等が挙げられる。本図は、ワイヤーを使用した場合を示している。他の符号は図２と同義である。
【００７７】
図６、図７に示す様にバーを吊り下げるときに使用する吊り下げ用の治具を取り付ける箇所は、バーを組み付けてダイコータとしたとき、塗布液の流れに影響を与えない箇所であればどこでもかまわない。本図ではバーを組み付けてダイコータとしたとき、ダイコータの側面を形成するバーの端面に治具を取り付けて吊り下げた場合を示している。
【００７８】
吊り下げ用の治具の取り付け箇所は特に限定はないが、長辺側すなわち塗布幅方向が重力方向となる状態が安定していて好ましい。
【００７９】
本図に示す方法によりダイコータを構成するバーを熱処理炉で熱処理を行うとき、吊り下げることで、バーの周囲が他の固体に接触することがなく過熱・冷却が行われるので、バーの全ての面が同様に膨張・収縮するため、反りやネジレの発生がなく、逆に曲りがある場合には重力で曲りが引き伸ばされる方向に力が働くためにバーがもともと持っている曲りが改善されて、真直度の良いバーを得ることが可能となる。この結果、熱処理を施した後に行う研削加工でも研削加工量を少なくすることが出来るため、研削加工に伴う加工応力の残留が少なくなる。この様な方法で作製したバーを組み付けて作製したダイコータは、長期間経過しても塗布性に影響を及ぼす真直度の変化は生じないため安定した塗布が可能となる。特にこの様な効果は従来歪みの発生を抑えることが困難であった幅が１ｍ以上の広幅のダイコータに対しても歪みの発生を抑えることが可能となった。なお、１ｍ以上の広幅のダイコータとは、好ましくは１〜４ｍのダイコータを示す。
【００８０】
本発明のダイコータの作製方法の一例に付き以下に説明する。本発明のダイコータの作製方法は、以下に示す第１段階〜第３段階の工程を経て行う方法である。
【００８１】
第１段階として、ダイコータを構成している各バーを、重力方向に吊り下げて熱処理を行う熱処理工程である。
【００８２】
第２段階として、第１段階の熱処理で生じた歪みを除去する研削加工工程である。
【００８３】
第３段階として、第２段階で得られた各バーを組み付けダイコータとする組み立て工程である。
【００８４】
第１段階の熱処理の温度は、ダイコータを構成しているバーの材質により異なるため数値を決めることは難しいが、上限の温度は材質の融点より低い温度である。本発明で用いられるバーとしては、特に制限はなく、例えば析出硬化系ステンレスが挙げられる。
第２段階に行う研削加工工程は次の２工程を有している。第１工程としては、熱処理で発生した歪みを除去する第１研削加工工程である。第２工程としては、第１研削加工工程の後、目的とする設計図に描かれた形状及び真直度に仕上げる第２研削加工工程である。
【００８５】
第２研削加工を行った後のバーの真直度は１０μｍ以下である。１０μｍを越える場合は、安定した塗布液の供給が難しくなり、塗布膜厚が安定しなくなるため好ましくない。
【００８６】
尚、真直度はバーの表面の塗布幅方向（長さ１ｍ当たり）の真直度を指し、精密平面研削盤の上にバーを置き、ダイヤルゲージの触針をバーの測定箇所に接触した状態で固定し、精密平面研削盤を移動させることで測定した値である。研削加工は、一般に使用されている精密平面研削盤を使用し行うことが可能である。本発明のダイコータの製作方法は、特に塗布幅が１ｍ以上で、好ましくは１〜４ｍの広幅塗布を行うダイコータに対して有効である。これら第１段階〜第３段階とを経てダイコータを得ることが可能となっている。
【００８７】
本発明で用いられる支持体としては、帯状で搬送可能なものであれば種類に制限はなく、例えば紙、プラスチックフィルム、金属シート等を用いることが出来る。紙としては、例えばレジンコート紙、合成紙等が挙げられる。また、プラスチックフィルムとしては、ポリオレフィンフィルム（例えばポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム等）、ポリエステルフィルム（例えば、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレン２，６−ナフタレートフィルム等）、ポリアミドフィルム（例えばポリエーテルケトンフィルム等）、セルロースアセテート（例えばセルローストリアセテート等）等が挙げられる。また、金属シートではアルミニウム板が代表的である。また、用いる支持体の厚さについても、特に制限はない。
【００８８】
本発明で用いることのできる塗布液としては、特に制限はなく、例えば写真感光材料、熱現像記録材料、アブレーション記録材料、磁気記録媒体、綱板表面処理、電子写真感光体等の塗布液（下引き処理液、上塗り液、裏面層液等を含む）の塗布液等を挙げることが出来る。この内、熱現像感光材料用塗布液である銀成分を含有する感光層用塗布液及び非感光性保護層用塗布液が特に好ましい塗布液として挙げられる。
【実施例】
【００８９】
以下に、本発明の効果を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００９０】
実施例１
以下に示す方法に従って、有機銀を含有した感光層塗布液及び表面保護層塗布液を調製した。
【００９１】
〈感光層塗布液〉
《ハロゲン化乳剤Ａの調製》
水９００ｍｌ中にイナートゼラチン７．５ｇ及び臭化カリウム１０ｍｇを溶解して温度３５℃、ｐＨを３．０に合わせた後、硝酸銀７４ｇを含む水溶液３７０ｍｌと（９８／２）のモル比の臭化カリウムと沃化カリウム及び〔Ｉｒ（ＮＯ）Ｃｌ5〕塩を銀１モル当たり１×１０-6モル及び塩化ロジウム塩を銀１モル当たり１×１０-6モルを含む水溶液３７０ｍｌを、ｐＡｇ７．７に保ちながらコントロールドダブルジェット法で添加した。その後、４−ヒドロキシ−６−メチル−１，３，３ａ，７−テトラザインデンを添加し、ＮａＯＨでｐＨを５に調整して、平均粒子サイズ０．０６μｍ、単分散度１０％、投影直径面積の変動係数８％、〔１００〕面比率８７％の立方体沃臭化銀粒子を得た。この乳剤に、ゼラチン凝集剤を用いて凝集沈降させ脱塩処理を行った後、フェノキシエタノール０．１ｇを加え、ｐＨ５．９、ｐＡｇ７．５に調整して、ハロゲン化銀乳剤を得た。更に、得られたハロゲン化銀乳剤に、塩化金酸及び無機硫黄で化学増感を行いハロゲン化銀乳剤Ａを得た。
【００９２】
上記単分散度及び投影直径面積の変動係数は、下式により算出した。
【００９３】
単分散度（％）＝（粒径の標準偏差）／（粒径の平均値）×１００
投影直径面積の変動係数（％）＝（投影直径面積の標準偏差）／（投影直径面積の平均値）×１００
《ベヘン酸Ｎａ溶液の調製》
９４５ｍｌの純水にベヘン酸３２．４ｇ、アラキジン酸９．９ｇ、ステアリン酸５．６ｇを９０℃で溶解した。次に高速で攪拌しながら１．５モル／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液９８ｍｌを添加した。次に濃硝酸０．９３ｍｌを加えた後、５５℃に冷却して３０分攪拌させてベヘン酸Ｎａ溶液を得た。
（プレフォーム乳剤の調製）
上記のベヘン酸Ｎａ溶液に前記ハロゲン化銀乳剤Ａを１５．１ｇ添加し水酸化ナトリウム溶液でｐＨ８．１に調整した後に１モル／Ｌの硝酸銀溶液１４７ｍｌを７分間かけて加え、更に２０分攪拌し限外濾過により水溶性塩類を除去した。出来たベヘン酸銀は平均粒子サイズ０．８μｍ、単分散度８％の粒子であった。分散物のフロックを形成後、水を取り除き、更に６回の水洗と水の除去を行った後乾燥させ、次ぎに、ポリビニルブチラール（平均分子量３０００）のメチルエチルケトン溶液（１７質量％）５４４ｇとトルエン１０７ｇを徐々に添加して混合した後に、メディア分散機により２７．６ＭＰａで分散させプレフォーム乳剤を調製した。
【００９４】
〈感光層塗布液の調製〉
プレフォーム乳剤                                          ２４０ｇ
増感色素−１（０．１％メタノール溶液）                  １．７ｍｌ
ピリジニウムプロミドペルブロミド（６％メタノール溶液）      ３ｍｌ
臭化カルシウム（０．１％メタノール溶液）                １．７ｍｌ
カブリ防止剤−１（１０％メタノール溶液）                １．２ｍｌ
２−（４−クロロベンゾイル安息香酸（１２％メタノール溶液））
９．２ｍｌ
２−メルカプトベンズイミダゾール（１％メタノール溶液）    １１ｍｌ
トリブロモメチルスルホキノリン（５％メタノール溶液）      １７ｍｌ
現像剤−１（２０％メタノール溶液）                    ２９．５ｍｌ
【００９５】
【化１】
2005342709.tif 000003
【００９６】
〈表面保護層塗布液〉
《表面保護層塗布液の調製》
アセトン                                             ３５ｍｌ／ｍ2
メチルエチルケトン                                   １７ｍｌ／ｍ2
酢酸セルロース                                       ２．３ｇ／ｍ2
メタノール                                             ７ｍｌ／ｍ2
フタラジン                                         ２５０ｍｇ／ｍ2
４−メチルフタル酸                                 １８０ｍｇ／ｍ2
テトラクロロフタル酸                               １５０ｍｇ／ｍ2
テトラクロロフタル酸無水物                         １７０ｍｇ／ｍ2
マット剤：単分散度１０％平均粒子サイズ４μｍ単分散シリカ
７０ｍｇ／ｍ2
Ｃ9Ｈ19−Ｃ6Ｈ4−ＳＯ3Ｎａ                           １０ｍｇ／ｍ2
〈ダイコータの作製〉
図１に示されるスライド型ダイコータを以下の方法で作製しＮｏ．１−１、１−２とした。スライド型ダイコータを構成しているステンレス（ＳＵＳ６３０）製で長辺側の長さ２０００ｍｍの各バーを表１に示す様に図６に示す状態で吊り下げて熱処理炉で熱処理し、熱処理で発生した歪みを除去する第１研削加工を行った後に、最終仕上り形状にする第２研削加工を行いスライド型ダイコータを組み立て作製した。尚、吊り下げ方式に換えて台に置いた（スライド型ダイコータの裏面になる部分を下向きとし、台上に立てた状態）状態で熱処理炉で熱処理した他は全て同じ条件で研削加工を行い、スライド型ダイコータを組み立て比較のスライド型ダイコータＮｏ．１−３とした。
【００９７】
熱処理炉で熱処理は、温度４００℃で５時間行った。第２研削加工により、バーを組み付けてスライド型ダイコータにしたとき、ポケット部、塗布液供給口、スリット部、エッジ部、リップ部、スライド面を形成するバーの箇所の各真直度を１μｍとし、表面粗さＲａを０．１μｍ、Ｒｍａｘを０．５μｍとした。第１研削加工及び第２研削加工は、（株）岡本工作機械製作所製コラム形精密平面研削盤を使用して行い、真直度は平面研削盤の上にバーを置き、ダイヤルゲージの触針をバーの測定箇所に接触した状態で固定し、平面研削盤を移動させることで測定した。表面粗さＲａ、Ｒｍａｘは、（株）ミツトヨ製  サーフテストＳＪ−２０１Ｐで測定した。
【００９８】
【表１】
2005342709.tif 000004
【００９９】
〈塗布〉
上記、調製した感光層塗布液の粘度を０．５Ｐａ・ｓ、表面保護層塗布液の粘度を１．０Ｐａ・ｓに調整し、厚さ１７５μｍ、幅２１００ｍｍ、１本の長さ１０００ｍの帯状支持体（ＰＥＴを使用）を１０本繋げ、作製直後の各スライド型ダイコータＮｏ．１−１〜１−３を用いた塗布装置にて、バックロールに保持された帯状支持体に、塗布幅を１９００ｍｍ、塗布速度を３０ｍ／分で、下層に感光層を付き量７５ｇ／ｍ2、上層に保護層を２５ｇ／ｍ2となるように塗布・乾燥を行い試料１０１〜１０３を作製した。また、１年間使用後の各スライド型ダイコータＮｏ．１−１〜１−３を用いた塗布装置にて、バックロールに保持された帯状支持体に、塗布幅を１９００ｍｍ、塗布速度を３０ｍ／分で、下層に感光層を付き量７５ｇ／ｍ2、上層に保護層を２５ｇ／ｍ2となるように塗布・乾燥を行い試料Ｎｏ．１０４〜１０６を作製した。粘度測定は、ハーケ社  ロトビスコＲＶ−１２を使用して各剪断における粘度を測定した。尚、感光層塗布液及び表面保護層塗布液の塗布時の温度は常温で行った。
【０１００】
〈評価〉
得られた各試料Ｎｏ．１０１〜１０６に付き幅方向塗布膜厚分布を測定した結果を表２に示す。幅方向塗布膜厚分布の評価は以下に示す評価ランクにより行った。幅方向塗布膜厚分布は塗布の最終から１００ｍの位置を塗布幅方向に５０ｍｍ間隔にて塗布膜厚を測定し、その最大値と最小値との差の、平均値に対する比を計算し求め％で表した。塗布膜厚は、東京精密社製  電機マイクロメータ  ミニコムＭを使用し、サンプルの一点を支持体と共に測定し、その後同じ場所の塗布面をメチルエチルケトンを湿らせた不織布で拭き取り、支持体のみの厚さを測定し、これらの測定値の差を塗布膜厚とした。
【０１０１】
幅方向塗布膜厚分布の評価ランク
◎：幅方向塗布膜厚分布が０．１〜１．０％未満
○：幅方向塗布膜厚分布が１．０〜２．５％未満
△：幅方向塗布膜厚分布が２．５〜５．０％未満
×：幅方向塗布膜厚分布が５．１％以上
【０１０２】
【表２】
2005342709.tif 000005
【０１０３】
熱処理時のバーの状態が台の上に置く方式であるスライド型ダイコータＮｏ．１−３は、試料Ｎｏ．１０３が示すように、作製直後の塗布膜厚分布は良好であるが、試料Ｎｏ．１０６が示すように１年間使用後には塗布膜厚分布に影響を与える状態になることが確認された。本発明の有効性が確認された。
【０１０４】
実施例２
〈感光層塗布液〉
実施例１で調製した感光層塗布液を使用した。
【０１０５】
〈表面保護層塗布液〉
実施例１で調製した表面保護層塗布液を使用した。
【０１０６】
〈ダイコータの作製〉
図２に示されるエクストルージョン型ダイコータを以下の方法で作製しＮｏ．２−１、２−２とした。エクストルージョン型ダイコータを構成しているステンレス（ＳＵＳ６３０）製で長辺側の長さ４０００ｍｍの各バーを表３に示す様に図７に示す状態で吊り下げて熱処理炉で熱処理し、熱処理で発生した歪みを除去する第１研削加工を行った後に、最終仕上り形状にする第２研削加工を行いエクストルージョン型ダイコータを組み立て作製した。尚、吊り下げ方式に換えて台に置いた（エクストルージョン型ダイコータの裏面になる部分を下向きとし、台上に立てた状態）状態で熱処理炉で熱処理した他は全て同じ条件で研削加工を行い、エクストルージョン型ダイコータを組み立て比較のエクストルージョン型ダイコータＮｏ．２−３とした。熱処理炉で熱処理は、温度４００℃で５時間行った。第２研削加工により、バーを組み付けてエクストルージョン型ダイコータにしたとき、ポケット部、塗布液供給口、スリット部、エッジ部、リップ部を形成するバーの箇所の各真直度を２μｍとし、表面粗さＲａを０．１μｍ、Ｒｍａｘを０．５μｍとした。第１研削加工及び第２研削加工は、（株）岡本工作機械製作所製コラム形精密平面研削盤を使用して行い、真直度は平面研削盤の上にバーを置き、ダイヤルゲージの触針をバーの測定箇所に接触した状態で固定し、平面研削盤を移動させることで測定した。表面粗さＲａ、Ｒｍａｘは、（株）ミツトヨ製  サーフテストＳＪ−２０１Ｐで測定した。
【０１０７】
【表３】
2005342709.tif 000006
【０１０８】
〈塗布〉
上記、調製した感光層塗布液の粘度を０．５Ｐａ・ｓ、表面保護層塗布液の粘度を１．０Ｐａ・ｓに調整し、厚さ１７５μｍ、幅４１００ｍｍ、１本の長さ１０００ｍの帯状支持体（ＰＥＴを使用）を１０本繋げ、作製直後の各エクストルージョン型ダイコータＮｏ．２−１〜２−３用いた塗布装置にて、バックロールに保持された帯状支持体に、塗布幅を３９００ｍｍ、塗布速度を３０ｍ／分で、下層に感光層を付き量７５ｇ／ｍ2、上層に保護層を２５ｇ／ｍ2となるように塗布・乾燥を行い試料Ｎｏ．２０１〜２０３を作製した。また、１年間使用後の各エクストルージョン型ダイコータＮｏ．２−１〜２−３用いた塗布装置にて、バックロールに保持された帯状支持体に、塗布幅を３９００ｍｍ、塗布速度を３０ｍ／分で、下層に感光層を付き量７５ｇ／ｍ2、上層に保護層を２５ｇ／ｍ2となるように塗布・乾燥を行い試料Ｎｏ．２０４〜２０６を作製した。粘度測定は、ハーケ社  ロトビスコＲＶ−１２を使用して各剪断における粘度を測定した。尚、感光層塗布液及び表面保護層塗布液の塗布時の温度は常温で行った。
【０１０９】
〈評価〉
得られた各試料Ｎｏ．２０１〜２０６に付き幅方向塗布膜厚分布を測定した結果を表４に示す。幅方向塗布膜厚分布の評価及び測定は実施例１と同じ方法で行い、実施例１と同じ評価ランクにより行った。
【０１１０】
【表４】
2005342709.tif 000007
【０１１１】
熱処理時のバーの状態が台の上に置く方式であるエクストルージョン型ダイコータＮｏ．２−３は、試料Ｎｏ．２０３が示すように、作製直後の塗布膜厚分布は良好であるが、試料Ｎｏ．２０６が示すように１年間使用後には塗布膜厚分布に影響を与える状態になることが確認された。本発明の有効性が確認された。
【０１１２】
実施例３
〈感光層塗布液〉
実施例１で調製した感光層塗布液を使用した。
【０１１３】
〈表面保護層塗布液〉
実施例１で調製した表面保護層塗布液を使用した。
【０１１４】
〈ダイコータの作製〉
実施例１で作製したスライド型ダイコータＮｏ．１−１を作製するとき、第２研削加工によるバーの全ての面の真直度を表５に示す様に変えて組み立て、スライド型ダイコータを作製しＮｏ．３−１〜３−７とした。
【０１１５】
【表５】
2005342709.tif 000008
【０１１６】
〈塗布〉
上記、調製した感光層塗布液を作製直後の各スライド型ダイコータＮｏ．３−１〜３−７を用い、実施例１と同じ条件で塗布・乾燥を行い試料Ｎｏ．３０１〜３０７を作製した。また、１年間使用後の各スライド型ダイコータＮｏ．３−１〜３−７を用い、実施例１と同じ条件で塗布・乾燥を行い試料Ｎｏ．３０８〜３１４を作製した。
【０１１７】
〈評価〉
得られた各試料Ｎｏ．３０１〜３１４に付き幅方向塗布膜厚分布を測定した結果を表６に示す。幅方向塗布膜厚分布の評価及び測定は実施例１と同じ方法で行い、実施例１と同じ評価ランクにより行った。
【０１１８】
【表６】
2005342709.tif 000009
【０１１９】
本発明の有効性が確認された。
【０１２０】
実施例４
〈感光層塗布液〉
実施例１で調製した感光層塗布液を使用した。
【０１２１】
〈表面保護層塗布液〉
実施例１で調製した表面保護層塗布液を使用した。
【０１２２】
〈ダイコータの作製〉
実施例２で作製したエクストルージョン型ダイコータＮｏ．２−１を作製するとき、第２研削加工による真直度を表７に示す様に変えて組み立て、エクストルージョン型ダイコータを作製しＮｏ．４−１〜４−７とした。
【０１２３】
【表７】
2005342709.tif 000010
【０１２４】
〈塗布〉
上記、調製した感光層塗布液を作製直後の各エクストルージョン型ダイコータＮｏ．４−１〜４−７を用い実施例１と同じ条件で塗布・乾燥を行い試料４０１〜４０７を作製した。また、１年間使用後の各エクストルージョン型ダイコータＮｏ．４−１〜４−７を用い実施例１と同じ条件で塗布・乾燥を行い試料４０８〜４１４を作製した。
【０１２５】
〈評価〉
得られた各試料４０１〜４１４に付き幅方向塗布膜厚分布を測定した結果を表８に示す。幅方向塗布膜厚分布の評価及び測定は実施例１と同じ方法で行い、実施例１と同じ評価ランクにより行った。
【０１２６】
【表８】
2005342709.tif 000011
【０１２７】
本発明の有効性が確認された。
【図面の簡単な説明】
【０１２８】
【図１】スライド型ダイコータを使用しビードを形成し塗布するスライド塗布方式の概略図である。
【図２】エクストルージョン型ダイコータを使用しビードを形成して塗布するエクストルージョン塗布方式の概略図である。
【図３】サポートロールで支持された支持体に図２に示すエクストルージョン型ダイコータを使用し塗布するエクストルージョン塗布方式の概略図である。
【図４】他の形式のエクストルージョン型ダイコータを使用し、スリット部から所定の間隙を隔てて、ビードを形成しないで塗布液を衝突させて塗布するエクストルージョン塗布方式の概略図である。
【図５】図１で示されるスライド型ダイコータを使用したカーテン塗布方式の概略図である。
【図６】図１に示すスライド型ダイコータを構成するバーを、重力方向に向けて吊り下げ、熱処理炉で熱処理を行う状態を示す概略図である。
【図７】図２に示すエクストルージョン型ダイコータを構成するバーを、重力方向に向けて吊り下げ、熱処理炉で熱処理を行う状態を示す概略図である。
【符号の説明】
【０１２９】
１  スライド型コータ
１０１ａ〜１０１ｄ、８０１ａ〜８０１ｃ、１１１ａ〜１１１ｃ、１１０１ａ〜１１０１ｃ  バー
１０２ａ〜１０２ｃ、８０２ａ、８０２ｂ、１１０２ａ、１１０２ｂ  スリット
１０５ａ〜１０５ｃ、８０６ａ、８０６ｂ、１１０７ａ、１１０７ｂ  液溜まり
１０７ａ〜１０７ｄ  スライド面
１０９ａ〜１０９ｃ、８０８ａ、８０８ｂ、１１０９ａ、１１０９ｂ  塗布液供給流路部
１０８、８０５ａ、８０５ｂ、８０５ｃ、１１０６ａ、１１０６ｂ  リップ部
１１０、８０９、１２０  外壁
２  バックロール
３  帯状支持体
８、１１  エクストルージョン型コータ
１０  サポートロール
【図１】
2005342709.tif 000012
【図２】
2005342709.tif 000013
【図３】
2005342709.tif 000014
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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