(57)【要約】【課題】反射フィルムと保持部材を一体化した反射ミラー等の積層体の製造方法において、一体化時に反射フィルムに皺や亀裂が発生することを防止する。【解決手段】積層体の製造方法は、反射膜が形成されたプラスチックフィルム（反射フィルム９）を延伸する第１工程と、反射フィルムと保持部材を一体化する第２工程からなる。第１工程では、上側ダイプレート２を下降させ、弾性部材１１と反射フィルム９を接触させ、反射フィルム９を転写面４の形状に変形する（図２（Ａ）（Ｂ））。更に、上側ダイプレート２を下降させ、反射フィルム９を転写面４の形状に変形させ（図２（Ｃ））、真空吸引装置７によって転写面４に固定維持させた後、弾性部材１１と反射フィルム９を剥離させる（図２（Ｄ））。次に、上側ダイプレート２を下降させ、反射フィルム９裏面を保持部材に接触させ、加圧し、カートリッジヒータ６によって加熱することで両者を一体化させる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
予め機能膜が形成されたプラスチックフィルムと保持部材を一体化してなるプラスチックフィルム積層体の製造方法において、前記プラスチックフィルムを所望の形状に変形させる第１工程と、変形させた前記プラスチックフィルムと前記保持部材を一体化させる第２工程からなり、前記第１工程は、前記プラスチックフィルムの変形させる面を当接部材と接触した状態を維持したまま、前記当接部材を介して押圧力を付加させ、前記所望の形状が加工された転写面を有する型部材の前記転写面に沿うように変形させ、前記プラスチックフィルムを前記所望の形状に延伸変形させることを特徴とするプラスチックフィルム積層体の製造方法。
【請求項２】
前記当接部材として弾性部材を用い、該弾性部材を前記プラスチックフィルムと接触させ、次いで前記弾性部材を介して押圧力を付加させ、前記弾性部材を変形させると同時に、接触状態を維持したまま前記プラスチックフィルムを前記転写面に沿うように変形させることを特徴とする請求項１記載のプラスチックフィルム積層体の製造方法。
【請求項３】
前記押圧力を付加する前の前記当接部材の前記プラスチックフィルムとの接触面は、平面であることを特徴とする請求項１または２記載のプラスチック積層体の製造方法。
【請求項４】
前記プラスチックフィルムの押圧方向の最大変形量をΔＬ、変形するのに必要な応力をＰ、前記当接部材の押圧方向厚さをＴ、ヤング率をＥとすると、それらの関係が  Ｔ＞ΔＬ＋（Ｐ×Ｔ）／Ｅ  を満たすことを特徴とする請求項１〜３いずれか記載のプラスチックフィルム積層体の製造方法。
【請求項５】
前記第１工程にて前記プラスチックフィルムを所望の形状に変形後、前記当接部材と前記プラスチックフィルムを剥離させたときに、前記プラスチックフィルムを前記転写面に沿った状態に維持させたまま、連続して第２工程にて前記保持部材上に積層一体化することを特徴とする請求項１〜４いずれか記載のプラスチックフィルム積層体の製造方法。
【請求項６】
前記プラスチックフィルムを前記転写面に対して真空吸着させ、前記転写面に沿った状態で維持させることを特徴とする請求項１〜５いずれか記載のプラスチックフィルム積層体の製造方法。
【請求項７】
前記プラスチックフィルムと積層一体化する前記保持部材をプラスチックで構成することを特徴とする請求項１〜６いずれか記載のプラスチックフィルム積層体の製造方法。
【請求項８】
前記プラスチックフィルムと前記保持部材を一体化させる第２工程において、前記保持部材上に所望の形状に変形された前記プラスチックフィルムを積層し、加熱／加圧することによって一体化することを特徴とする請求項１〜７いずれか記載のプラスチックフィルム積層体の製造方法。
【請求項９】
前記プラスチックフィルムと前記保持部材を積層一体化する前に、予め前記保持部材を略最終形状に加工しておくことを特徴とする請求項１〜８記載のプラスチックフィルム積層体の製造方法。
【請求項１０】
前記プラスチックフィルムと前記保持部材を一体化させる第２工程において、前記型部材の転写面に前記プラスチックフィルムを保持した状態のまま金型内に配置し、次いで前記プラスチックフィルムの機能膜形成面の裏面に前記保持部材を構成する部材を射出充填することによって一体化することを特徴とする請求項１〜９いずれか記載のプラスチックシート積層体の製造方法。
【請求項１１】
前記プラスチックフィルムの機能膜形成面の裏面もしくは前記保持部材の積層面に接着層を設けることを特徴とする請求項１〜１０いずれか記載のプラスチックフィルム積層体の製造方法。
【請求項１２】
前記第１工程と前記第２工程を同時に平行して実施することを特徴とする請求項１〜１１いずれか記載のプラスチックフィルム積層体の製造方法。
【請求項１３】
プラスチックフィルム上に形成される機能膜が金属膜からなる請求項１〜１２いずれか記載の方法で作製されたことを特徴とするプラスチックフィルム積層体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラスチックフィルム積層体の製造方法及びプラスチックフィルム積層体に関し、さらに詳しくは、予め機能膜が形成されたプラスチックフィルムと保持部材とが一体化されているプラスチックフィルム積層体の製造方法、及び該製造方法によって成形された、特に大型の反射ミラー等に好適に用いられるプラスチックフィルム積層体に関する。
【背景技術】
【０００２】
プロジェクションテレビ等の光路屈曲用やフライトシミュレータやアミューズメント用途の画像表示に大型ミラーが使用される。これらの大型ミラーとしては、従来、研磨されたガラス基板や高精度に加工されたプラスチック基板表面に銀やアルミ等の金属膜を蒸着することによって反射面が形成されたミラーが使用されてきた。しかし、このような蒸着によるミラーの製造方法では、蒸着装置が必要となり設備費用が高くなる。また、バッチ処理により金属を蒸着する場合、特にミラーが大型化した場合、１バッチあたりの取り数が少なくなるため、成形品１個あたりのコストが非常に大きくなるといった問題が生じる。また、ミラーの形状は用途に応じて形状が異なるため、成形品毎に蒸着条件を変更しなければならず作業が繁雑になってしまうという問題があった。
【０００３】
このような問題に対して、予め反射膜が形成されたプラスチックフィルム（以下、反射フィルムという）を用いることで、蒸着コストを低減することができる。反射フィルムは巻取式蒸着機にて、プラスチックフィルムを走行させ、巻取式蒸着機内でフィルム表面上に蒸着を行い、ロール状に巻取る製造方法で製造されるため、バッチ処理で蒸着を行う方法と比較し、コストの面で非常に優れている。フィルム厚が厚くなるとロール状での巻取が困難になり装置の大型化を伴う等の理由により、なるべくフィルム厚は薄く、通常２００μｍ以下のものが用いられる。一方、フィルム厚２００μｍ以下の薄い反射フィルムは剛性が小さく形状を維持することが困難であるため、ミラーとして使用する場合、剛性のある保持部材と一体化する必要がある。
【０００４】
このような保持部材とプラスチックフィルムを一体化する場合、対象形状が平面以外の場合には、プラスチックフィルムを所望の形状に延伸する必要がある。
特許文献１の「光学用反射ミラー及びその製造方法」には、金型キャビティ内にフィルムを設置し、前記フィルム背面より溶融樹脂をキャビティ内に射出充填するときの樹脂圧によって、所望の形状へ変形させると同時に一体化する方法が開示されている。この場合は、樹脂流動の影響を受けフィルムが曲面に延伸されるときに皺や亀裂が生じるといった問題がある。
【０００５】
また、特許文献２の「灯具レンズの製造方法」、特許文献３の「金属蒸着インサートフィルムと金属蒸着インサート成形品の製造方法」、特許文献４の「レンズの製造方法、レンズの製造装置及びレンズ」、特許文献５の「フィルム材のインサート成形装置及び方法」には、予めフィルムを金型内に設置した後、真空吸引して金型キャビティ面に密着後、溶融樹脂を射出充填して一体化することが開示されている。この場合は、樹脂流動の影響を受けることはない。しかし、変形量が大きい場合、吸引だけでフィルムを変形させるには大型な吸引装置が必要となり設備が大掛かりとなる。その場合、前記従来例ではフィルムを加熱しながら変形させている。しかし、対象形状が大面積となると均一に加熱することは難しく、熱分布に応じてフィルムが部分的に大きく延伸されたり皺が生じたりするといった問題がある。
【０００６】
また、特許文献６の「金属箔積層成形品及び成形方法」、特許文献７の「プラスチックミラーの製造方法およびその製造装置およびプラスチック成形品の製造方法」には、予めプレスによってフィルムを変形させておいてから一体化することが提案されている。この場合、変形させるフィルムが薄いと型の合わせが難しく、位置ずれによってフィルムに皺が生じるといった問題がある。
【特許文献１】特開平３−８２５１３号公報
【特許文献２】特開平７−１０８５６０号公報
【特許文献３】特開平１０−２６４２０１号公報
【特許文献４】特開平１１−２４５２５９号公報
【特許文献５】特開平１１−３４１５４号公報
【特許文献６】特開２０００−３５３７４８号公報
【特許文献７】特許第２８２５７２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、前記従来例が有する問題点を解決するためになされたもので、予め機能膜が形成されたプラスチックフィルムと保持部材が一体化してなるプラスチックフィルム積層部材の製造方法において、プラスチックフィルムと保持部材の一体化時に、前記プラスチックフィルムに皺や亀裂が発生することを防止することができ、表面性の優れたプラスチック積層体を効率的に製造すること、及び表面性に優れた低コストのプラスチック積層体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１に係る発明は、予め機能膜が形成されたプラスチックフィルムと保持部材を一体化してなるプラスチックフィルム積層体の製造方法において、前記プラスチックフィルムを所望の形状に変形させる第１工程と、変形させた前記プラスチックフィルムと前記保持部材を一体化させる第２工程からなり、前記第１工程は、前記プラスチックフィルムの変形させる面を当接部材と接触した状態を維持したまま、前記当接部材を介して押圧力を付加させ、前記所望の形状が加工された転写面を有する型部材の前記転写面に沿うように変形させ、前記プラスチックフィルムを前記所望の形状に延伸変形させることを特徴とする。
【０００９】
請求項２に係る発明は、請求項１記載のプラスチックフィルム積層体の製造方法において、前記当接部材として弾性部材を用い、該弾性部材を前記プラスチックフィルムと接触させ、次いで前記弾性部材を介して押圧力を付加させ、前記弾性部材を変形させると同時に、接触状態を維持したまま前記プラスチックフィルムを前記転写面に沿うように変形させることを特徴とする。
【００１０】
請求項３に係る発明は、請求項１または２記載のプラスチック積層体の製造方法において、前記押圧力を付加する前の前記当接部材の前記プラスチックフィルムとの接触面は、平面であることを特徴とする。
【００１１】
請求項４に係る発明は、請求項１〜３いずれか記載のプラスチックフィルム積層体の製造方法において、前記プラスチックフィルムの押圧方向の最大変形量をΔＬ、変形するのに必要な応力をＰ、前記当接部材の押圧方向厚さをＴ、ヤング率をＥとすると、それらの関係が  Ｔ＞ΔＬ＋（Ｐ×Ｔ）／Ｅ  を満たすことを特徴とする。
【００１２】
請求項５に係る発明は、請求項１〜４いずれか記載のプラスチックフィルム積層体の製造方法において、前記第１工程にて前記プラスチックフィルムを所望の形状に変形後、前記当接部材と前記プラスチックフィルムを剥離させたときに、前記プラスチックフィルムを前記転写面に沿った状態に維持させたまま、連続して第２工程にて前記保持部材上に積層一体化することを特徴とする。
【００１３】
請求項６に係る発明は、請求項１〜５いずれか記載のプラスチックフィルム積層体の製造方法において、前記プラスチックフィルムを前記転写面に対して真空吸着させ、前記転写面に沿った状態で維持させることを特徴とする。
【００１４】
請求項７に係る発明は、請求項１〜６いずれか記載のプラスチックフィルム積層体の製造方法において、前記プラスチックフィルムと積層一体化する前記保持部材をプラスチックで構成することを特徴とする。
【００１５】
請求項８に係る発明は、請求項１〜７いずれか記載のプラスチックフィルム積層体の製造方法において、前記プラスチックフィルムと前記保持部材を一体化させる第２工程において、前記保持部材上に所望の形状に変形された前記プラスチックフィルムを積層し、加熱／加圧することによって一体化することを特徴とする。
【００１６】
請求項９に係る発明は、請求項１〜８記載のプラスチックフィルム積層体の製造方法において、前記プラスチックフィルムと前記保持部材を積層一体化する前に、予め前記保持部材を略最終形状に加工しておくことを特徴とする。
【００１７】
請求項１０に係る発明は、請求項１〜７いずれか記載のプラスチックフィルム積層体の製造方法において、前記プラスチックフィルムと前記保持部材を一体化させる第２工程において、前記型部材の転写面に前記プラスチックフィルムを保持した状態のまま金型内に配置し、次いで前記プラスチックフィルムの機能膜形成面の裏面に前記保持部材を構成する部材を射出充填することによって一体化することを特徴とする。
【００１８】
請求項１１に係る発明は、請求項１〜１０いずれか記載のプラスチックフィルム積層体の製造方法において、前記プラスチックフィルムの機能膜形成面の裏面もしくは前記保持部材の積層面に接着層を設けることを特徴とする。
【００１９】
請求項１２に係る発明は、請求項１〜１１いずれか記載のプラスチックフィルム積層体の製造方法において、前記第１工程と前記第２工程を同時に平行して実施することを特徴とする。
【００２０】
請求項１３に係る発明は、プラスチックフィルム上に形成される機能膜が金属膜からなる請求項１〜１２いずれか記載の方法で作製されたプラスチックフィルム積層体であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２１】
本発明は、予め機能膜が形成されたプラスチックフィルムを変形させる場合に、前記プラスチックフィルム裏面に弾性部材からなる当接部材を配置し、前記当接部材を介して圧力を付加することで、前記当接部材と前記プラスチックフィルムを同時に所望の形状に変形することを特徴とし、プラスチックフィルム変形面全体が常に当接部材と接触した状態で所望の形状に変形され、かつ当接部材自体が変形するため位置ずれ等の問題が生じることもない。したがって、プラスチックフィルムの皺や亀裂発生を防止し、表面性の優れたプラスチックフィルム積層体を提供することができる。
【００２２】
請求項１記載の発明によると、当接部材との接触状態を維持したままプラスチックフィルムを変形させることによって、変形時にプラスチックフィルムに皺や亀裂が発生することを防ぐことができる。
【００２３】
請求項２記載の発明によると、当接部材として弾性部材を用いることによって、容易にプラスチックフィルとの接触状態を維持したまま変形させることができる。
【００２４】
請求項３記載の発明によると、押圧前の当接部材のプラスチックフィルムとの接触面を平面とすることによって、プラスチックフィルムと当接部材を接触初期状態から全面接触させることが可能となり、より確実にプラスチックフィルム変形時の皺の発生を防ぐことが可能となる。
【００２５】
請求項４記載の発明によると、押圧方向のプラスチックフィルム最大変形量をΔＬ、変形するのに必要な応力をＰ、当接部材の押圧方向厚さをＴ、ヤング率をＥとすると、これらの関係が、  Ｔ＞ΔＬ＋（Ｐ×Ｔ）／Ｅ  を満たすことによって、プラスチックフィルム全体を完全に転写面に変形密着させることができる。
【００２６】
請求項５記載の発明によると、プラスチックフィルムを転写面に沿った状態に維持させたまま、連続して保持部材上に積層一体化することによって、当接部材剥離時にプラスチックフィルムを変形させることなく当接部材と剥離させることができる。また、第２工程を実施する上で改めてプラスチックフィルムを転写面上に位置決めする必要がない。
【００２７】
請求項６記載の発明によると、プラスチックフィルムを型部材の転写面に対して真空吸着させることによって、プラスチックフィルムの１部が剥離することなく全面にわたって均一保持することができる。
【００２８】
請求項７記載の発明によると、プラスチックフィルムを積層一体化する保持部材をプラスチックで構成することによって、射出成形等により簡易にかつ安価に作製することができる。
【００２９】
請求項８記載の発明によると、保持部材上に所望の形状に変形されたプラスチックフィルムを積層し、加熱／加圧して一体化することによって、プラスチックィルムを延伸した後、加圧した状態で加熱しているためプラスチックフィルムが部分的に大きく延伸され亀裂や皺が発生するといった問題が生じない。また、成形後の後蒸着工程が省略され低コスト化を実現できる。
【００３０】
請求項９記載の発明によると、プラスチックフィルムと保持部材を積層一体化する前に、予め保持部材を略最終形状に加工しておくことによって、プラスチックフィルムと保持部材を積層一体化する時に、無理な応力の発生、及び必要以上な加熱／加圧を防ぐことができる。
【００３１】
請求項１０記載の発明によると、プラスチックフィルムの機能膜形成面の裏面に保持部材を構成する部材を射出充填して一体化することによって、保持部材を予め作製する必要が無く、製造工程が減るためコストが低減される。また、成形後の後蒸着工程が省略され低コスト化を実現できる。
【００３２】
請求項１１記載の発明によると、プラチックフィルムの機能膜形成面の裏面もしくは、保持部材の積層面に接着層を設けておくことによって、より強固にプラスチックフィルムと保持部材を密着させることができる。
【００３３】
請求項１２記載の発明によると、第１工程と第２工程を同時に平行して実施することによって、生産性を向上できる。
【００３４】
請求項１３記載の発明によると、プラスチックフィルム上に形成される機能膜が金属膜からなり、請求項１〜１２記載の製造方法を用いて製造することによって、低コストな大型ミラーを提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３５】
本発明は、予め機能膜が形成されたプラスチックフィルムと保持部材が一体化してなるプラスチックフィルム積層部材の製造方法において、プラスチックフィルムと保持部材の一体化時に、前記プラスチックフィルムに皺や亀裂が発生することを防止することができ、表面性に優れ、低コストのプラスチック積層体を効率的に製造するもので、プラスチックフィルムを所望の形状に変形させる第１工程と、変形させた前記プラスチックフィルムと保持部材を一体化させる第２工程からなり、前記第１工程は、前記プラスチックフィルムの変形させる面を弾性部材からなる当接部材と接触した状態を維持したまま、前記当接部材を介して押圧力を付加させ、前記所望の形状が加工された転写面を有する型部材の前記転写面に沿うように変形させ、前記プラスチックフィルムを前記所望の形状に延伸変形させることを特徴とする。
【実施例１】
【００３６】
以下、本発明を図１〜図６に示す実施例に基づいて説明する。
実施例１では、プラスチックフィルム積層体がリアプロジェクションテレビ等の光路屈曲用ミラーに用いられる、例えば２００×２００ｍｍの大型曲面反射ミラーを製造する場合を例として説明する。
実施例１のプラスチックフィルム積層体の製造方法は、予め反射膜が形成されたプラスチックフィルム（反射フィルム）を延伸する第１工程と、反射フィルムと保持部材を一体化する第２工程からなる。
【００３７】
図１は、本発明の実施例１のプラスチックフィルム積層体製造方法を実施するプラスチックフィルム積層体製造装置を示す図である。
プレス機１は、上側ダイプレート２及び下側ダイプレート３から構成され、上側ダイプレート２と下側ダイプレート３間に所定の圧力が付加できるようになっている。上側ダイプレート２には、所望の形状に加工された転写面４を有する型部材５が配置されており、型部材５には加熱用のカートリッジヒータ６が挿入されている。
【００３８】
型部材５の転写面４は、型部材５外部にある真空吸引装置７と連通孔８を通じて連結されている。更に、型部材５の転写面４側には予め真空蒸着法によって表面にＡｌが１０００Å形成されているポリエチレンテレフタレート樹脂から構成される反射フィルム９が、Ａｌ形成面が転写面４側に位置するようにして固定治具１０で固定されている。
【００３９】
下側ダイプレート３には、熱硬化性樹脂であるシリコーン樹脂から構成され、予め平面形状に加工された弾性部材１１、及びポリカーボネイト樹脂からなる予め略最終形状に加工された保持部材１２が並列して置かれており、順次工程に応じて弾性部材１１及び保持部材１２が型部材５直下に位置するように移動できるようになっている。
【００４０】
次に、プラスチックフィルム積層体製造装置の動作について説明する。
図２は、反射フィルムを延伸する第１工程におけるプラスチックフィルム積層体製造装置の動作を経時的に示す図である。
まず、上側ダイプレート２を下降させると、弾性部材１１と反射フィルム９が接触する（図２（Ａ））。
弾性部材１１は平板状なので、反射フィルム９は変形せずに、反射フィルム９全面が弾性部材１１と接触する。更に、上側ダイプレート１を下降させると、弾性部材１１を介して反射フィルム９に圧力が付加されるとともに、反射フィルム９と弾性部材１１は接触した状態を維持しながら、同時に転写面４の形状に変形していく（図２（Ｂ））。
【００４１】
更に、上側ダイプレート２を下降させると、反射フィルム９と弾性部材１１は接触したまま転写面４の形状に変形される（図２（Ｃ））。
次いで、型部材５外部に配置されている真空吸引装置７によって、転写面４に反射フィルム９を固定維持させた後、上側ダイプレート２を上昇させることで、弾性部材１１と反射フィルム９を剥離させる（図２（Ｄ））。このとき、反射フィルム９は、吸着によって転写面４に固定維持されるので、固定治具１０を解除させておく。
反射フィルム９と剥離後の弾性部材１１は、弾性回復してその表面は再度平面状に回復する。
【００４２】
実施例１の製造方法の第１工程における効果を説明する。
反射フィルム９を所望の転写面４形状に変形させる第１工程において、反射フィルム９と弾性部材１１が常に接触した状態を維持しながら変形されるため、変形時に反射フィルム９に皺や亀裂が発生することを防ぐことができる。また、加圧前の弾性部材１１の形状は平板形状となっているため、反射フィルム９と弾性部材１１を接触初期状態から全面接触させることが可能となり、より確実に反射フィルム９変形時の皺の発生を防ぐことが可能となる。
【００４３】
図３は、実施例１の製造方法の第１工程において、反射フィルムが転写面と密着する前に、弾性部材が変形しきってしまった例を示す図である。
弾性部材１１の厚さＴは、そのヤング率をＥ、押厚方向の最大変形量をΔＬ、変形時の負荷圧力をＰとすると、それらの関係が
Ｔ＞ΔＬ＋（Ｐ×Ｔ）／Ｅ
となるように定められている。すなわち、弾性部材１１の弾性変形量を考慮してその厚みが規定されるため、図３に示されるように反射フィルム９が転写面４と密着する前に、弾性部材１１が変形しきってしまい、転写面４に対して反射フィルム９を密着させることができなくなるといった問題を防ぎ、図２（Ｃ）に示されるように完全に転写面４に変形密着させることができる。
【００４４】
また、反射フィルム９は、変形後真空吸着することで型部材５の転写面４に固定維持されるため、弾性部材１１を剥離した時に反射フィルム９を変形させることなく、弾性部材１１と剥離させることができる。このとき、予め弾性部材１１表面にフッ素コーティング等の離型処理を施すことで、より一層確実に剥離できる。
【００４５】
次いで、実施例１の製造方法の第２工程における動作を説明する。
図４は、反射フィルムと保持部材を一体化する第２工程におけるプラスチックフィルム積層体製造装置の動作を経時的に示す図である。
図２に示す第１工程終了後、保持部材１２を型部材５直下に位置するように移動する（図４（Ａ））。
次いで、上側ダイプレート２を下降させて、反射フィルム９裏面と保持部材１２を接触させ加圧するとともに、型部材５に挿入されているカートリッジヒータ６によって加熱することで両者を一体化させる（図４（Ｂ））。
次いで、真空吸引装置７を停止することで、反射フィルム９の転写面４への吸着維持を停止し、更に上側ダイプレート２を上昇させて一体化ミラー１３を取り出す（図４（Ｃ））。
【００４６】
実施例１の製造方法の第２工程における効果を説明する。
ここでは、反射フィルム９が所望の形状に変形した後、転写面４に維持された状態のまま次の第２工程を実施している。そのため、第２工程を実施する上で改めて反射フィルム９を転写面４上に位置決めする必要がない。更に、転写面４への維持方法として、真空吸着を用いることで、１部が剥離することなく全面にわたって均一保持することができる。
また、反射フィルム９を延伸した後、加圧した状態で加熱しているため、反射フィルム９が部分的に大きく延伸され、亀裂や皺が発生するといった問題が生じない。ここで、保持部材１２には精度が要求されないが、本実施例のように予め略最終形状に加工しておけば、第２工程での加圧／加熱時の変形量が少なくてよく、無理な応力が発生せず、必要以上な加熱／加圧を防ぐことができる。
【００４７】
また、加熱方法としては、実施例１のようなカートリッジヒータ６に限定されるものではない。更に、保持部材１２全体を加熱する必要はなく、保持部材１２の積層面もしくは反射フィルム９裏面の少なくともどちらか１部を加熱すればよい。そのようにすることで、加熱・冷却時間が短く成形サイクルを短縮できる。
【００４８】
図５は、保持部材の積層面及び反射フィルム裏面を赤外線ヒータを用いて加熱するプラスチックフィルム積層体の製造装置を示す図である。
保持部材１２の積層面もしくは反射フィルム９裏面の少なくともどちらか１部を加熱する方法としては、例えば図５に示すような製造装置を用い、型部材５を閉じる前に非接触な赤外線ヒータ１４を用いて加熱することができる。
保持部材１２の構成部材としては、実施例１のように樹脂に限定されるものではなく、金属等も用いることも可能であるが、樹脂であれば射出成形等により簡易に略最終形状に作製することができる。
【００４９】
また、第１工程と第２工程を同時に並行して実施することも可能であり、このようにすることによって生産性を向上することができる。尚、実施例１の製造方法によって作製された一体化ミラー１３は、予め反射膜が形成されている反射フィルム９を積層することで作製されるため、成形後の後蒸着工程が省略され低コスト化を実現できる。
【実施例２】
【００５０】
図６は、実施例２のプラスチックフィルム積層体の製造装置の動作を経時的に示す図である。ここで、第１工程は、実施例１の製造方法の第１工程と同様であるため省略し、第２工程についてのみを示す。
実施例２のプラスチックフィルム積層体の製造装置は、保持部材１２を加工するための射出成形機１５と樹脂を充填する一対の金型１６で構成される。一方の金型１６にはポケット１７が形成されており、ポケット１７に第１工程を実施するのに用いた転写面４を有する型部材５が装着できるようになっている。
【００５１】
次いで、実施例２のプラスチックフィルム積層体の製造装置の動作について説明する。
第１工程終了後、転写面４に反射フィルム９を吸着維持させた状態のまま金型１６のポケット１７に型部材５を装着する（図６（Ａ），（Ｂ））。
その後、射出成形機１５によって、反射フィルム９と他方の金型１６の間に形成されたキャビティに保持部材１２となる構成樹脂を射出充填する（図６（Ｃ））。
【００５２】
その後、反射フィルム９を転写面４に吸着させている真空装置を停止させるとともに、金型を開いて一体化ミラー１３を取り出す（図６（Ｄ））。ここでは、保持部材１２の作製及び反射フィルム９との一体化を同時に実施しているため、予め保持部材１２を作製する必要が無い。また、保持部材１２は溶融状態で、反射フィルム９裏面と接触するため、両者を強固に密着させることができる。
尚、実施例１及び２の製造方法において、反射フィルム９と保持部材１２の間に接着中間層を挿入することで、両者をより強固に密着させることが可能である。
【００５３】
以上、プラスチックフィルムに金属反射膜が形成されたミラーの製造方法に関して述べてきたが、本発明は機能膜が金属膜に限定されるものではなく、またその用途も車内装部品に代表される表面加飾を必要とされる部品等多くの用途への適用も可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本発明の実施例１のプラスチックフィルム積層体製造方法を実施するプラスチックフィルム積層体製造装置の概略を示す図である。
【図２】反射フィルムを延伸する第１工程におけるプラスチックフィルム積層体製造装置の動作を経時的に示す図である。
【図３】実施例１の製造方法の第１工程において、反射フィルムが転写面と密着する前に、弾性部材が変形しきってしまった例を示す図である。
【図４】図４は、反射フィルムと保持部材を一体化する第２工程におけるプラスチックフィルム積層体製造装置の動作を経時的に示す図である。
【図５】保持部材の積層面及び反射フィルム裏面を赤外線ヒータを用いて加熱するプラスチックフィルム積層体の製造装置を示す図である。
【図６】実施例２の製造装置の動作を経時的に示す図である。
【符号の説明】
【００５５】
１…プレス機、２…上側ダイプレート、３…下側ダイプレート、４…転写面、５…型部材、６…カートリッジヒータ、７…真空吸引装置、８…連通孔、９…反射フィルム、１０…固定治具、１１…弾性部材、１２…保持部材、１３…一体化ミラー、１４…赤外線ヒータ、１５…射出成形機、１６…金型、１７…ポケット。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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