(57)【要約】【課題】ＮＯｘ浄化成分層の性能を低下させることなく担体又はＨＣ吸着材層との接着性を向上させた排ガス浄化触媒の製造方法を提供すること。【解決手段】担体上又はＨＣ吸着材層上に、ＮＯｘ浄化成分、金属化合物及び水を混合して成るスラリーを被覆するに当たり、上記金属化合物がｐＨ１２以下のアルカリ性域で１０−２Ｍ／Ｌ以上の溶解度を示し、上記スラリーをアルカリ性で使用し、排ガス浄化触媒を製造する。  上記排ガス浄化触媒の製造方法により得られ、ＮＯｘ浄化成分として、ロジウム、パラジウム及び白金などの貴金属と、アルカリ金属化合物やアルカリ土類金属化合物を含有した排ガス浄化触媒である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
担体上又はＨＣ吸着材層上に、ＮＯｘ浄化成分、金属化合物及び水を混合して成るスラリーを被覆して排ガス浄化触媒を製造するに当たり、
上記金属化合物がｐＨ１２以下のアルカリ性域で１０−２Ｍ／Ｌ以上の溶解度を示し、上記スラリーをアルカリ性で使用することを特徴とする排ガス浄化触媒の製造方法。
【請求項２】
上記スラリーをｐＨ１２〜ｐＨ９とすることを特徴とする請求項１に記載の触媒製造方法。
【請求項３】
上記スラリーをｐＨ１２〜ｐＨ７とすることを特徴とする請求項２に記載の排ガス触媒製造方法。
【請求項４】
上記金属化合物として酸化マグネシウムを３．７％〜１１．４％含めることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つの項に記載の排ガス浄化触媒の製造方法。
【請求項５】
上記金属化合物として水酸化マグネシウムを５．３％〜１５．６％含めることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つの項に記載の排ガス浄化触媒の製造方法。
【請求項６】
上記金属化合物として酸化カルシウムを３．７％〜１１．４％含めることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１つの項に記載の排ガス浄化触媒の製造方法。
【請求項７】
上記金属化合物として水酸化カルシウムを４．９％〜１４．５％含めることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１つの項に記載の排ガス浄化触媒の製造方法。
【請求項８】
上記金属化合物として酸化ランタンを３．７％〜１１．４％含めることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１つの項に記載の排ガス浄化触媒の製造方法。
【請求項９】
上記金属化合物として水酸化ランタンを４．３％〜１３．０％含めることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１つの項に記載の排ガス浄化触媒の製造方法。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれか１つの項に記載の排ガス浄化触媒の製造方法により得られた排ガス浄化触媒であって、
ＮＯｘ浄化成分として、ロジウム、パラジウム及び白金から成る群より選ばれた少なくとも１種の貴金属と、アルカリ金属化合物及び／又はアルカリ土類金属化合物とを含有したことを特徴とする排ガス浄化触媒。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、排ガス浄化触媒の製造方法及び排ガス浄化触媒に係り、更に詳細には、ＮＯｘ浄化成分を含む触媒層と、モノリス担体又は炭化水素吸着材層との接着性に優れる排ガス浄化触媒の製造方法及び排ガス浄化触媒に関する。
【背景技術】
【０００２】
希薄燃焼自動車においては、希薄燃焼走行時、排ガス雰囲気が理論空燃比状態に比べて酸素過剰雰囲気（リーン）となるが、リーン域で通常の三元触媒を適用させた場合、過剰な酸素の影響から、ＮＯｘ浄化作用が不十分となることがあった。このため、酸素が過剰となってもＮＯｘを浄化できる触媒の開発が望まれている。また、酸素過剰下でＮＯｘを浄化できる触媒と、低温時にＨＣを除去できる触媒との両触媒の機能を満たす１つの触媒の必要性が高まってきた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
また、ＮＯｘ浄化触媒は、例えば、炭酸バリウムのような固体アルカリを用い、これと貴金属とアルミナを混合してスラリー化し、ゼオライト層の上にコーティングする方法により製造されている（例えば特許文献１参照）。
しかし、アルカリとして固体を使用するためアルカリの結晶子径が大きくなりリーン時のＮＯｘ吸収性能が悪化するという問題点があった。
【特許文献１】特開２００１−１１３１７３号公報
【０００４】
更に、ＮＯｘ浄化機能とＨＣ除去機能を有する排ガス浄化触媒の製造方法では、例えば、ゼオライト層の上にコーティングするスラリーとして、貴金属を担持したアルミナ粉末と、アルカリ金属及び／又はアルカリ土類金属を含む水溶性塩の水溶液と混合したスラリーを調整する（例えば特許文献２参照）。
しかし、水溶性のアルカリ金属及び／又はアルカリ土類金属を用いているため、ゼオライト層へのコーティング時は、溶解しているアルカリ金属及び／又はアルカリ土類金属がゼオライト層に吸収されてゼオライト層の細孔を閉塞してしまい、低温時のＨＣ浄化性能が低下することがあった。
このため、アルカリ金属やアルカリ土類金属を担持した触媒においては、酸を使用せず水のみでのスラリー化するとアルカリ金属等の溶出が抑えられるが、ゼオライト層との密着性が低下し、ゼオライト層からＮＯｘ層が剥がれ易くなるという問題点があった。
【特許文献２】特開２００１−００２９５号公報
【０００５】
本発明は、このような従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、ＮＯｘ浄化成分層の性能を低下させることなく担体又はＨＣ吸着材層との接着性を向上させた排ガス浄化触媒の製造方法及び排ガス浄化触媒を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、ＮＯｘ浄化成分に、アルカリ性域で所定の溶解度を示す金属を加えてスラリーとし、このスラリーをアルカリ性で使用することにより、上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、担体やＨＣ吸着材層に担持するスラリーをアルカリ性とし、当該スラリー中にはＮＯｘ浄化触媒成分とともにアルカリ性域で溶解する金属化合物を含める。これより、スラリーからのアルカリ金属やアルカリ土類金属の溶出量が低下し、ＮＯｘ浄化性能の低下が抑制されるとともに、良好な接着性が得られ触媒層の剥離が抑制される。また、炭化水素吸着材を含む第１層上にＮＯｘ浄化成分を含む第２層を積層して成る排ガス浄化触媒においては、ＮＯｘ浄化成分であるアルカリ金属やアルカリ土類金属が第１層の炭化水素吸着材にしみ込み炭化水素吸着材の細孔が閉塞することや、炭化水素の吸着性能が低下することが抑制される。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明の排ガス浄化触媒の製造方法について詳細に説明する。なお、本明細書において、「％」は特記しない限り質量百分率を示す。
【０００９】
本発明は、ＮＯｘ浄化成分と金属化合物と水を混合粉砕してスラリーとし、これをモノリス担体や炭化水素吸着材層に被覆して、排ガス浄化触媒を製造する方法である。
具体的には、例えば、ＮＯｘ浄化成分として、アルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物のいずれか一方又は双方を含む溶液を担体粉末に含浸し、これらのアルカリ元素を担持固定した後、無機酸を含まない貴金属溶液を用いて貴金属を担持し、触媒粉末を得る。一方、炭化水素吸着材を含む第１層上に窒素酸化物浄化成分を含む第２層を積層して成る排ガス浄化触媒においては、第２層はアルカリ金属やアルカリ土類金属を含む溶液を担体粉末に含浸し、これらのアルカリ元素を酸化物などとして固定した後、無機酸を含まない貴金属溶液を用いて貴金属を担持し、触媒粉末を得る。
その後、かかる触媒粉末にｐＨ１２以下のアルカリ性域で１０−２Ｍ／Ｌ以上の溶解度を有する金属化合物と水とを加え、スラリーをアルカリ性に保持したまま、モノリス担体や炭化水素吸着材を含む第１層上に被覆して、排ガス浄化触媒を製造する。
【００１０】
このように、本発明では、触媒粉末とともに所望の溶解度を示す金属化合物を含めたスラリーをアルカリ性で使用することを特徴とする。
これより、上記金属化合物がある程度溶解し、バインダーとしての効果を発揮する。具体的には、溶解した上記金属化合物の金属イオンが触媒粒子と担体又は第１触媒層を構成する粒子との間に入り込み、焼成時に酸化物となって焼結する。従って、ＮＯｘ浄化成分の溶出が防止され触媒浄化性能が低下せず、また担体又は他の触媒層との接着性も向上する。
【００１１】
なお、触媒原料のスラリー化の際には、通常バインダーとして、酸性アルミナゾル（アルミナを解膠するため、硝酸等の酸でゾルとしている）などが使用されるが、このような酸性のスラリーでは、触媒成分であるアルカリ金属及びアルカリ土類金属などが酸により溶出することにより、ＮＯｘ浄化性能が低下する。また、ＨＣ吸着材にＮＯｘ浄化成分を被覆した排ガス浄化触媒では、炭化水素吸着材成分に溶出したＮＯｘ浄化成分がしみ込んでしまい、炭化水素吸着材成分の細孔を閉塞してしまう。
また、酸性アルミナゾルの代わりに、ベーマイトアルミナと水を触媒粉末に加えて触媒スラリーとし、モノリス担体上又はＨＣ吸着材層上にコーティングする方法では、ベーマイトアルミナはｐＨ１２以下のアルカリ性域では溶解せず、バインダーとしての効果を発揮できないため、モノリス担体又はＨＣ吸着材層との接着性が劣り、剥がれ易くなる。
【００１２】
ここで、上記ＮＯｘ触媒成分としては、例えば、白金（Ｐｔ）、ロジウム（Ｒｈ）のいずれか一方又は双方と、セリウム酸化物と、アルカリ金属又はアルカリ土類金属、及びこれらの任意の組み合わせに係るものを含む酸化物、炭酸塩又は硝酸塩と、を含むものなどを使用できる。また、炭化水素吸着材を含む第１層上にＮＯｘ浄化成分を含む第２層を積層して成る排気ガス浄化触媒では、ゼオライトを含むことが望ましく、これより、エンジン始動時等の低温域（室温から１５０℃）において、ＨＣ浄化性能が向上し易い。
【００１３】
上記金属化合物としては、例えば、酸化マグネシウムを３．７％〜１１．４％含めることができる。酸化マグネシウムは、ｐＨ１２以下のアルカリ性領域でも適度な溶解性を示し、バインダーとしての効果を発現し得る。かかる効果は、酸化マグネシウムの含有量が３．７％未満のときは十分でなく、１１．４％を超えると頭打ちとなり易い。
また、水酸化マグネシウムを５．３％〜１５．６％含めることもでき、同様にバインダーとしての効果を発揮し得る。かかる効果は、水酸化マグネシウムの含有量が５．３％未満では十分でなく、１５．６％を超えると頭打ちとなり易い。
なお、水酸化マグネシウムは、被覆後の焼成時に酸化マグネシウムとなるため、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウムのどちらを使用しても良い。
【００１４】
また、上記金属化合物としては、酸化カルシウムを３．７％〜１１．４％含めることができる。酸化カルシウムは、ｐＨ１２以下のアルカリ性領域でも適度な溶解性を示し、バインダーとしての効果を発現し得る。かかる効果は、酸化カルシウムの含有量が３．７％未満のときは十分でなく、１１．４％を超えると頭打ちとなり易い。
更に、水酸化カルシウムを４．９％〜１４．５％含めることもでき、同様にバインダーとしての効果を発揮し得る。かかる効果は、水酸化カルシウムの含有量が４．９％未満では十分でなく、１４．５％を超えると頭打ちとなり易い。
なお、水酸化カルシウムは、被覆後の焼成時に酸化カルシウムとなるため、酸化カルシウム、水酸化カルシウムのどちらを使用しても良い。
【００１５】
更に、上記金属化合物としては、酸化ランタンを３．７％〜１１．４％含めることができる。酸化ランタンは、ｐＨ１２以下のアルカリ性領域でも適度な溶解性を示し、バインダーとしての効果を発現し得る。かかる効果は、酸化ランタンの含有量が３．７％未満のときは十分でなく、１１．４％を超えると頭打ちとなり易い。
更にまた、水酸化ランタンを４．３％〜１３．０％含めることもでき、同様にバインダーとしての効果を発揮し得る。かかる効果は、水酸化ランタンの含有量が４．３％未満では十分でなく、１３．０％を超えると頭打ちとなり易い。
なお、水酸化ランタンは、被覆後の焼成時に酸化ランタンとなるため、酸化ランタン、水酸化ランタンのどちらを使用しても良い。
【００１６】
また、スラリーのｐＨ域は、例えば、前述の金属化合物を用いればｐＨ１２〜ｐＨ７の間となる。ｐＨ７以下の場合は、水酸化ナトリウム水溶液を添加しｐＨ１２〜ｐＨ７となるように調整する。また、ｐＨ１２以上の場合は硝酸水溶液を添加しするなどの方法により調整できる。
スラリーはｐＨ１２〜ｐＨ７に調整することが好適であり、バリウム（Ｂａ）等を含むＮＯｘ浄化触媒粉末では通常この範囲となる。特に、ｐＨ１２〜ｐＨ９とすることが金属化合物の溶解度の観点からより好適である。
【００１７】
上記担体としては、耐熱性材料から成るハニカム状のモノリス担体やメタル担体を使用することができる。具体的には、セラミックス等のコーディエライト質のものが多く用いられるが、フェライト系ステンレス等の金属材料から成るハニカム状担体を用いることも可能である。
一方、炭化水素吸着材としては、例えば、βゼオライト、ＭＦＩ型ゼオライト、ＦＡＵ型ゼオライト、ＭＯＲ型ゼオライト、ＺＳＭ−５、モルデナイト、フォージャサイト  などを適宜選択して使用できる。
【００１８】
次に、本発明の排ガス浄化触媒について、詳細に説明する。
かかる排ガス浄化触媒は、上述の製造方法により得られ、ＮＯｘ浄化成分として、ロジウム（Ｒｈ）、パラジウム（Ｐｄ）又は白金（Ｐｔ）、及びこれらの任意の組み合わせに係る貴金属と、アルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物のいずれか一方又は双方とを含有して成る。
これより、スラリーに混合したＮＯｘ浄化成分のロスが抑制されるので、良好なＮＯｘ浄化性能を発揮させ得る。また、ゼオライト等の炭化水素の吸着材層に被覆する場合は、炭化水素吸着材の細孔を閉塞することが無いので、良好な炭化水素吸着性能を発揮させ得る。また、Ｎ０ｘ浄化成分であるアルカリ化合物及びアルカリ土類化合物をアルミナに水溶液として含浸、焼成しているので、結晶子径を小さくすることができ、アルカリとして固体を使用する結晶子径の大きいものに比べ、硫黄により被毒されにくくなる。硫黄によりアルカリ化合物は被毒（硫酸塩を生成）を受けるが、生成した硫酸塩は小さければ小さい程元のアルカリ化合物に再生しやすくなるので、良好なＮ０ｘ浄化性能を維持することが可能となる。更に、担体又は他の触媒層との接着性も向上する。
【実施例】
【００１９】
以下、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
【００２０】
（実施例１）
＜第１層＞
炭化水素吸着材としてβゼオライト用い、該炭化水素吸着材、シリカゾル及び水を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕してスラリー液を得た。このスラリーの平均粒径は３μｍであった。
このスラリー液に接着性評価用試験片（鋼板：５０×１００×１ｍｍ）を浸漬し、スラリーを付着させ、空気流にて余剰のスラリーを取り除いて１３０℃で乾燥した後、４００℃で１時間焼成し、第１層を形成した。
【００２１】
＜第２層＞
アルミナに酢酸バリウム水溶液を含浸し、乾燥後空気中６００℃で１時間以上焼成して、Ｂａ１０％含有アルミナを得た。このＢａ１０％含有アルミナに無機酸を含まない貴金属溶液としてテトラアンミン白金水酸塩溶液を含浸し、４００℃で１時間焼成してＰｔ１．５％担持アルミナ（粉末Ａ）を得た。
粉末Ａに酸化マグネシウムを３．７％となるように加え、水を加えて磁性ボールミルに投入し、混合粉砕して平均粒径３μｍのスラリーを得た。このときのｐＨは１０．０３であった。
このスラリーに第１層を付けた接着性評価用試験片を浸漬し、スラリーを付着させ、空気流にて余剰のスラリーを取り除いて１３０℃で乾燥した後、４００℃で１時間焼成し、第２層を形成して接着性評価用試験片とした。
【００２２】
（実施例２）
第２層に加えた酸化マグネシウムを７．４％とした以外は、実施例１と同様の操作を繰り返して接着性評価用試験片とした。
【００２３】
（実施例３）
第２層に加えた酸化マグネシウムを１１．４％とした以外は、実施例１と同様の操作を繰り返して接着性評価用試験片とした。
【００２４】
（実施例４）
第２層に加えた酸化マグネシウムを１４．８％とした以外は、実施例１と同様の操作を繰り返して接着性評価用試験片とした。
【００２５】
（実施例５）
実施例１と同様にして第１層を形成した。また、第２層は、粉末Ａに酸化ランタンを３．７％となるように加え、水を加えて磁性ボールミルに投入し、混合粉砕して平均粒径３μｍのスラリーを得た。このときのｐＨは９．８であった。
このスラリーに第１層を付けた接着性評価用試験片を浸漬し、スラリーを付着させ、空気流にて余剰のスラリーを取り除いて１３０℃で乾燥した後、４００℃で１時間焼成し、第２層を形成して接着性評価用試験片とした。
【００２６】
（実施例６）
第２層に加えた酸化ランタンを７．４％とした以外は、実施例５と同様の操作を繰り返して接着性評価用試験片とした。
【００２７】
（実施例７）
第２層に加えた酸化ランタンを１１．４％とした以外は、実施例５と同様の操作を繰り返して接着性評価用試験片とした。
【００２８】
（実施例８）
第２層に加えた酸化ランタンを１４．８％とした以外は、実施例５と同様の操作を繰り返して接着性評価用試験片とした。
【００２９】
（実施例９）
実施例１と同様にして第１層を形成した。第２層は、粉末Ａに酸化カルシウムを３．７％となるように加え、水を加えて磁性ボールミルに投入し、混合粉砕して平均粒径３μｍのスラリーを得た。このときのｐＨは１１．５であった。
このスラリーに第１層を付けた接着性評価用試験片を浸漬し、スラリーを付着させ、空気流にて余剰のスラリーを取り除いて１３０℃で乾燥した後、４００℃で１時間焼成し、第２層を形成して接着性評価用試験片とした。
【００３０】
（実施例１０）
第２層に加えた酸化カルシウムを７．４％とした以外は、実施例９と同様の操作を繰り返して接着性評価用試験片とした。
【００３１】
（実施例１１）
第２層に加えた酸化カルシウムを１１．４％とした以外は、実施例９と同様の操作を繰り返して接着性評価用試験片とした。
【００３２】
（実施例１２）
第２層に加えた酸化カルシウムを１４．８％とした以外は、実施例９と同様の操作を繰り返して接着性評価用試験片とした。
【００３３】
（比較例１）
実施例１と同様にして第１層を形成した。第２層は、粉末Ａに水を加えて磁性ボールミルに投入し、混合粉砕して平均粒径３μｍのスラリーを得た。このときのｐＨは９．８であった。
このスラリーに第１層を付けた接着性評価用試験片を浸漬し、スラリーを付着させ、空気流にて余剰のスラリーを取り除いて１３０℃で乾燥した後、４００℃で１時間焼成し、第２層を形成して接着性評価用試験片とした。  
【００３４】
（比較例２）
第２層において、粉末Ａにベーマイトアルミナを３．７％となるように加えた以外は、比較例１と同様の操作を繰り返して接着性評価用試験片とした。このときのｐＨは９．８であった。
【００３５】
（比較例３）
第２層において、粉末Ａにベーマイトアルミナを７．４％となるように加えた以外は、比較例１と同様の操作を繰り返して接着性評価用試験片とした。
【００３６】
（比較例４）
第２層において、粉末Ａにベーマイトアルミナを１１．４％となるように加えた以外は、比較例１と同様の操作を繰り返して接着性評価用試験片とした。
【００３７】
（比較例５）
第２層において、粉末Ａにベーマイトアルミナを１４．８％となるように加えた以外は、比較例１と同様の操作を繰り返して接着性評価用試験片とした。
【００３８】
（接着性の評価）
ＨＣ吸着材を含む第１層とＮＯｘ浄化成分を含む第２層との間の接着性は、図１に示す装置を用いて評価した。なお、試験片１は、上記実施例及び比較例で得られたものであり、鋼板の上に炭化水素吸着材として被覆したゼオライト層（第１層）に、ＮＯｘ浄化成分を含有する触媒スラリーを被覆し第２層を形成したものである。
この試験片１を試験器の台２にセットし、引っかき棒３を試験片１上に配置し、一定荷重を掛けながら試験器の台２を一定速度（８２ｍｍ／ｍｉｎ）で移動し、試験片１の第２層が第１層との界面で剥がれたかを調べた。剥がれていなければ、更に荷重を増やして評価を繰り返した。剥がれたら、剥がれる直前の評価における荷重をＯＫ荷重とした。このＯＫ荷重を接着力とみなした。評価結果を表１、図２に示す。
【００３９】
【表１】
2005125222.tif 000002
【００４０】
（実施例１３）
＜第１層＞
炭化水素吸着材としてβゼオライト用い、該炭化水素吸着材、シリカゾル及び水を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕してスラリー液を得た。このスラリーの平均粒径３μｍであった。このスラリー液をコーデイエライト質モノリス担体（１．３Ｌ、４００セル）に付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリーを取り除いて１３０℃で乾燥した後、４００℃で１時間焼成し、コート層１５０ｇ／Ｌを担持して第１層を形成した。  
【００４１】
＜第２層＞
粉末Ａに酸化マグネシウムを７．４％となるように加え、水を加えて磁性ボールミルに投入し、混合粉砕して平均粒径３μｍのスラリーを得た。このスラリーを第１層を付けたコーデイエライト質モノリス担体にコーティングし、空気流にて余剰のスラリーを取り除いて１３０℃で乾燥した後、４００℃で１時間焼成し、２００ｇ／Ｌとして第２層を形成して本例の触媒とした。  
【００４２】
（実施例１４）
第２層の酸化マグネシウムを酸化ランタンとした以外は、実施例１３と同様の操作を繰り返して、本例の触媒とした。
【００４３】
（実施例１５）
第２層の酸化マグネシウムを酸化カルシウムとした以外は、実施例１３と同様の操作を繰り返して、本例の触媒とした。
【００４４】
（比較例６）
第２層の酸化マグネシウムをベーマイトアルミナとした以外は、実施例１３と同様の操作を繰り返して、本例の触媒とした。
【００４５】
（重量変化の評価１）
実施例１３〜１５及び比較例６において、実際にコーデイエライト質モノリス担体（１．３Ｌ：４００セル）に上述の第１層及び第２層を形成し、エンジンを用いて排気系に排気ガス浄化触媒を装着し、レギュラーガソリンを使用して触媒温度を７００℃とし、５０時間運転して、触媒層の剥がれを重量変化で調べた。触媒の重量変化は、エンジンでの試験前後、触媒を４００℃雰囲気に１時間置き、直ちに熱いまま重量を測定し、重量変化を求めた。これらの結果を表２に示す。
【００４６】
【表２】
2005125222.tif 000003
【００４７】
（実施例１６）
粉末Ａに酸化マグネシウムを７．４％となるように加え、水を加えて磁性ボールミルに投入し、混合粉砕して平均粒径３μｍのスラリーを得た。このスラリーをコーデイエライト質モノリス担体にコーティングし、空気流にて余剰のスラリーを取り除いて１３０℃で乾燥した後、４００℃で１時間焼成し、２００ｇ／Ｌとして本例の触媒とした。  
【００４８】
（実施例１７）
酸化マグネシウムを酸化ランタンとした以外は、実施例１６と同様の操作を繰り返して、本例の触媒とした。
【００４９】
（実施例１８）
酸化マグネシウムを酸化カルシウムとした以外は、実施例１６と同様の操作を繰り返して、本例の触媒とした。  
【００５０】
（比較例７）
酸化マグネシウムをベーマイトアルミナとした以外は、実施例１６と同様の操作を繰り返して、本例の触媒とした。
【００５１】
（重量変化の評価２）
実施例１６〜１８及び比較例７において、実際にコーデイエライト質モノリス担体（１．３Ｌ：４００セル）に上述のＮＯｘ浄化成分を含有する触媒層を形成し、エンジンを用いて排気系に排気ガス浄化触媒を装着し、レギュラーガソリンを使用して触媒温度を７００℃とし、５０時間運転して、触媒層の剥がれを重量変化で調べた。触媒の重量変化は、エンジンでの試験前後、触媒を４００℃雰囲気に１時間置き、直ちに熱いまま重量を測定し、重量変化を求めた。これらの結果を表３に示す。
【００５２】
【表３】
2005125222.tif 000004
【００５３】
表１より、本発明の好適範囲内である実施例１〜１２で得られた試料は、比較例１〜５で得られた試料に比べて、ＯＫ荷重が高く第２層の接着性が優れていることがわかる。
また、表２より、実施例１３〜１５での重量変化は、比較例６に比べて小さく、剥離が少ないことを示しており、実施例の第２層の接着性が優れていることがわかる。
更に、表３より、実施例１６〜１８での重量変化は、比較例７に比べて小さく、剥離が少ないことを示しており、コーデイエライト質モノリス担体に直接コーティングした場合においても実施例の接着性が優れていることがわかる。
【００５４】
以上、本発明を好適実施例より詳細に説明したが、本発明はこれら実施例に限定されるものではなく、本発明の要旨の範囲内において種々の変形が可能である。
例えば、本発明の排ガス浄化触媒の製造方法では、炭化水素吸着材層に被覆するＮＯｘ浄化成分層は積層構造とすることができ、例えば、上層にＲｈ、Ｐｔを含む層、下層にＰｔを含む層の２層構造とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】接着性評価試験器を示す概略図である。
【図２】バインダー量及び種類とＯＫ荷重との関係を示す線グラフである。
【図１】
2005125222.tif 000005
【図２】
2005125222.tif 000006