(57)【要約】【課題】  板材の厚さに応じて出側クランプと入側クランプとの間のクランプ間隔を調整できるようにし、板材が薄板の場合にはクランプ間隔を狭くし、板材が厚板の場合にはクランプ間隔を広くして溶接不良を防止すること。【解決手段】  板材２、３の板厚に応じて出側クランプ４と入側クランプ５との間のクランプ間隔を調整する。板材２、３の厚みが薄い場合には、クランプ間隔を狭く設定して、溶接時に発生する溶接熱は出側クランプ４や入側クランプ５側にスムーズに吸収されていく。そのため、溶接時の熱による板材２、３の変形を防止でき、溶接不良を無くすことができる。板材２、３の板厚が厚い場合には、前記クランプ間隔を広く設定して、先行板材２の端部の平行度が上がり、該先行板材２の端部の変形が少なくなる。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
先行板材（２）の後端部（２ａ）側を上下からクランプする出側クランプ（４）と、この出側クランプ（４）と対向配置され後行板材（３）の前端部（３ａ）側を上下からクランプする入側クランプ（５）と、この入側クランプ（５）を上記出側クランプ（４）側に前進、後退させる付勢手段と、この付勢手段により後行板材（３）をクランプしている入側クランプ（５）を一定量前進させて上記先行板材（２）の後端部と後行板材（３）の前端部との重ね合わせ部分を板幅に沿って溶接する一対の円板電極（７）（８）とを備え、上記円板電極（７）（８）により先行板材（２）と後行板材（３）の重ね合わせ部分を加圧通電して抵抗発熱により溶接を行なうシーム溶接装置において、
前記板材（２）（３）の板厚に応じて前記出側クランプ（４）と入側クランプ（５）との間のクランプ間隔を調整する調整手段を備えていることを特徴とするシーム溶接装置。
【請求項２】
前記板材（２）（３）の厚みが薄い場合には、前記クランプ間隔を狭くし、板材（２）（３）の厚みが厚い場合には前記クランプ間隔を広く設定していることを特徴とする請求項１記載のシーム溶接装置。
【請求項３】
前記板材（２）（３）の厚みが厚い場合に、前記出側クランプ（４）側あるいは入側クランプ（５）側の少なくともいずれか一方を前後方向に移動させて前記クランプ間隔を広く設定していることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のシーム溶接装置。
【請求項４】
前記入側クランプ（５）はシリンダ（４１）にて前後方向に駆動され、板材（２）（３）の板厚が厚い場合には前記シリンダ（４１）のロッド（７６）の板厚が薄い場合の初期位置（Ｘ）より所定の距離（Ｂ）だけ後方の位置（Ｙ）を初期位置に駆動制御する調整体（８３）を備えていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のシーム溶接装置。
【請求項５】
前記出側クランプ（４）は傾動用シリンダ（２０）及び軸部（２５）により回転傾動可能に軸支されており、前記軸部（２５）の軸受構造を偏芯軸受構造としていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のシーム溶接装置。
【請求項６】
前記軸部（２５）の偏芯軸受構造における偏芯量は、出側クランプ（４）を前後方向に移動させる距離の１／２としていることを特徴とする請求項５に記載のシーム溶接装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鉄鋼プロセスラインで前後する板材の端部同士を僅かに重ね合わせて、回転する上下一対の円板電極により加圧通電し、板材の重ね合わせた端部を抵抗発熱により溶接するようにしたシーム溶接装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
鉄鋼プロセスラインにおける工程で、メッキ処理、焼き鈍し処理、カラー鋼板処理などの熱処理を行なう場合、処理を行なう板材は連続して搬送されて行なうようになっている。特にロールに巻回されている板材が途切れることなく処理工程に搬送するために、先行する板材の後端部と、連続して送るための後行板材の前端部とをシーム溶接装置で重ね合わせて溶接を行なうようにしている。
【０００３】
図２０は上記先行板材２の後端部と、後行板材３の前端部とを溶接するシーム溶接装置１と、後行板材３等を搬送する工程を示している。図示する先行板材２の左方側で上記熱処理等を行なっており、先行板材２が途切れる前に別に配置しているロール（図示せず）からの後行板材３をシーム溶接装置１へ搬送し、このシーム溶接装置１で先行板材２の後端部と後行板材３の前端部とを溶接するものである。なお、先行板材２及び後行板材３は所定の幅を有している。また、シーム溶接装置１の前段にはローラ１２にてループ１３が形成されている。
【０００４】
シーム溶接装置１は周知のように、先行板材２の後部をクランプする出側クランプ４と、後行板材３の前部をクランプする入側クランプ５を備えている。出側クランプ４は斜め上方に回動可能であり、上クランプ板４ａと下クランプ板４ｂとで構成され、上クランプ板４ａはシリンダにより上下動可能に設けられている。また、入側クランプ５は出側クランプ４に対して前後動可能に設けられており、上クランプ板５ａと下クランプ板５ｂとで構成され、上クランプ板５ａは同様にシリンダにより上下動可能に設けられている。
【０００５】
図２１及び図２２は、上記シーム溶接装置１により先行板材２の後端部と後行板材３の前端部とを僅かに重ね合わせて溶接を行なう場合の工程図を示しているものである。先行板材２と後行板材３の端部同士を溶接する前に、シアー（ shear )と呼ばれる上下一対の切断機６（６ａ、６ｂ）により先行板材２と後行板材３の端部を切断する。
【０００６】
上記切断機６は周知のように、上シアー６ａと下シアー６ｂとからなり、上シアー６ａは、上シアーホルダー７０と、この上シアーホルダー７０の下部の両側に幅方向に全長にわたってそれぞれ設けた上シアー刃７１とで構成されている。また、下シアー６ｂは、下シアーホルダー７２と、この下シアーホルダー７２の上部に幅方向に全長にわたって凹設された溝７３の壁面に対向して設けた下シアー刃７４とで構成されている。
上記上シアー６ａの厚みと下シアー６ｂの溝７３の幅とは略同一寸法とし、下シアー６ｂの溝７３内に上シアー６ａを下降させることで、各シアー刃７１、７４により先行板材２と後行板材３の端部が切断される。
【０００７】
先ず、図２１（ａ）に示すように先行板材２の後端部を一旦停止させて、後行板材３の前端部を移送させ、次に図２１（ｂ）に示すように出側クランプ４の上クランプ板４ａと、入側クランプ５の上クランプ板５ａとをそれぞれ下降させて、出側クランプ４により先行板材２をクランプし、入側クランプ５により後行板材３をクランプする。
次に、図２１（ｃ）に示すように、先行板材２及び後行板材３をクランプした状態で上シアー６ａを下降させていき、先行板材２と後行板材３の端部を切断し、この切断された端部は溝７３内に落下する。
【０００８】
そして、図２２（ａ）に示すように切断機６の下シアー６ｂを下降させ、上シアー６ａを上昇させて、さらに図２２（ｂ）に示すように出側クランプ４を少し斜め上方に傾斜させると共に、入側クランプ５でクランプした後行板材３の前端部が先行板材２の後端部の下方に位置するように入側クランプ５を所定量前進させる。そして、図２２（ｃ）に示すように、出側クランプ４を元の状態に復帰させて、後行板材３の前端部の上面に先行板材２の後端部の下面を重ね合わせ、この重ね合わせ部分に上下の円板電極７、８により回転させながら溶接を行なう。この先行板材２と後行板材３の溶接により板材は途切れることなく連続して後工程へと搬送されていく。
【０００９】
このようにして先行板材２の後端部と後行板材３の前端部とを僅かに重ね合わせた部分をシーム溶接装置１により溶接し、この溶接後に後行板材３が次工程の熱処理がなされ、後行板材３が途切れる前に、さらに別途に用意した後行板材３の前端部がシーム溶接装置１により上記の方法で溶接され、連続して後工程へ搬送される。
【００１０】
このように先行板材２と後行板材３とを溶接するシーム溶接装置の例として、例えば、特許文献１、特許文献２が挙げられる。
【００１１】
【特許文献１】特開平５−２１２５４９号公報
【特許文献２】特開２００２−３２１０６１号公報
【００１２】
上記特許文献１、２では、溶接する箇所である先行板材２と後行板材３の端部の重ね合わせ部分は、上下の円板電極７、８により上下から所定の圧力で加圧され、さらに、高電流で溶接される。しかも、先行板材２の後端部と後行板材３の前端部とは、出側クランプ４及び入側クランプ５でもって所定の圧力でクランプされている。
そのため、溶接時に板材の材質や厚さにより、先行板材２や後行板材３が湾曲してしまうことがあり、先行板材２の溶接終了端側が後行板材３の端部より離れていき、重ね合わせ量がとれず、溶接が十分にできなかったり、溶接終了端側の板材２、３の端部間が離れて溶接ができないという問題が発生する。
【００１３】
そのため、特許文献１では図２３に示すように、先行板材２の後端部２ａをずらせて円板電極７、８による溶接開始部分と比べて溶接終了部分の重ね合わせ量を広くするようにしている。
また、特許文献２では、図２４に示すように、後行板材３の前端部３ａを先行板材２側へずらせて円板電極７、８による溶接開始部分と比べて溶接終了部分の重ね合わせ量を広くするようにしている。
【００１４】
上記特許文献１、２においては、以下に示すような問題を有していた。すなわち、図２５に示すように、端部同士を溶接する先行板材２と後行板材３（以下、板材２、３と称する。）は、板厚、鋼種、板幅が異なる場合があり、特に、板厚は、例えば、０．２ｍｍ〜３．５ｍｍといった厚みが非常に異なる板材２、３が搬送されてくる。
板厚が０．２ｍｍの薄板の板材２、３の場合や、板厚が３．５ｍｍの厚板の板材２、３の場合でも、特許文献１、２では、出側クランプ４と入側クランプ５との間のクランプ間隔ＬＣは常に一定であり、固定されていた。
【００１５】
すなわち、図２５において、先行板材２をクランプした出側クランプ４の端面と先行板材２の後端部との寸法をＬ１とし、また、後行板材３をクランプした入側クランプ５の端面と後行板材３の前端部との寸法を上記Ｌ１とほぼ同じＬ１とする。そして、後行板材３の前端部の上に先行板材２の後端部を重ね合わせた部分をラップ量αとする。
そして、図２５（ａ）は板材２、３が薄板の場合を示し、図２５（ｂ）は板材２、３が厚板の場合を示している。板材２、３が厚板の場合でも、出側クランプ４と入側クランプ５とのクランプ間隔ＬＣが一定のため、板材２、３同士のラップ量αや寸法Ｌ１は薄板の場合と同様である。
【００１６】
板材２、３の板厚が薄い場合や厚い場合でも、出側クランプ４と入側クランプ５との間のクランプ間隔ＬＣを常に一定として（固定して）溶接を行なうと以下に示すような問題を有している。図２６は薄板（例えば、厚さ０．２ｍｍ）の板材２、３を溶接する場合を示し、板材２、３が薄板の場合は、寸法Ｌ１を出来るだけ短くする方が良い。
これは、寸法Ｌ１を長くすると溶接時の熱で板材２、３の表面温度が厚板に比較して高温になりやすく、このため、溶接中に図２６の二点鎖線に示すように変形がおき、重ね合わせ部分であるラップ量αが少なくなり、板材２、３の端部がずれて溶接不良を起こしてしまうという問題がある。このように板材２、３の板厚により溶接中にラップ量αがバラツクことがある。
【００１７】
また、逆に板材２、３が厚板（例えば、厚さ３．５ｍｍ）の場合では、寸法Ｌ１は長くする方が良い。これは、図２７に示すように、板材２、３が薄板の場合と同じ寸法Ｌ１とした場合、先行板材２の端部が折曲され、後行板材３に対して角度θ１を持つことになる。寸法Ｌ１が短いと（薄板のクランプ間隔ＬＣに合わせた場合）、厚板の板材２、３のためにこのθ１の角度が大きくなり、先行板材２を曲げる力が大になる。
【００１８】
また、板材２、３のクランプ先端部分と溶接位置までの距離が短いので、溶接に必要な加圧力に加え、板材２、３を曲げる力が必要になる。板材２、３の板厚が厚くなるほど、又板材２、３の強度が大きくなるに従い板材２、３の曲げ力が大きくなる。さらに、板材２、３の板厚が厚くなるほど、溶接による板材２、３の変形が大きくなり、溶接不良が生じ易いという問題がある。
【００１９】
特に、上下の板材２、３間に隙間Ｇができて、この隙間Ｇを無くすべく円板電極７の下降時間が長くなり、このため、溶接速度が遅くなる。また、溶接速度を速くすると、上記隙間Ｇが無くならず、そのため、そのまま溶接すると溶接不良が発生するという問題がある。
また、円板電極７にて先行板材２を加圧通電するために、該円板電極７の周面（図２７では下面）が先行板材２の折曲した端部の角となる鋭角となった突起部分２ｂを圧接することになる。そのため、先行板材２の突起部分２ｂにより円板電極７の周面に傷が付き易く、円板電極７の寿命が短くなるという問題もある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２０】
本発明は上述の問題点に鑑みて提供したものであって、少なくとも以下に示す目的を備えたシーム溶接装置を提供するものである。
（１）板材の厚さに応じて出側クランプと入側クランプとの間のクランプ間隔を調整できるようにすること。
（２）板材が薄板の場合にはクランプ間隔を狭くして溶接時の熱による板材の変形を防止して溶接不良を防止すること。
（３）板材が厚板の場合にはクランプ間隔を広くして板材の折曲角度を小さくして上下の板材の隙間を狭くし、もって電極による板材を曲げる力を少なくして溶接面に均一な力を掛け易くし、溶接不良を防止すること。
（４）板材が厚板の場合にはクランプ間隔を広くして板材の折曲角度を小さくして上下の板材の隙間を狭くし、マッシュダウン量を少なくして溶接速度を速くすること。
（５）板材が厚板の場合にはクランプ間隔を広くして板材の折曲角度を小さくして板材の平行性を上げ、板材による電極への傷を付きにくくして電極の寿命を延ばすこと。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
そこで、本発明の請求項１記載のシーム溶接装置では、先行板材２の後端部２ａ側を上下からクランプする出側クランプ４と、この出側クランプ４と対向配置され後行板材３の前端部３ａ側を上下からクランプする入側クランプ５と、この入側クランプ５を上記出側クランプ４側に前進、後退させる付勢手段と、この付勢手段により後行板材３をクランプしている入側クランプ５を一定量前進させて上記先行板材２の後端部と後行板材３の前端部との重ね合わせ部分を板幅に沿って溶接する一対の円板電極７、８とを備え、上記円板電極７、８により先行板材２と後行板材３の重ね合わせ部分を加圧通電して抵抗発熱により溶接を行なうシーム溶接装置において、前記板材２、３の板厚に応じて前記出側クランプ４と入側クランプ５との間のクランプ間隔を調整する調整手段を備えていることを特徴としている。
【００２２】
請求項２に記載のシーム溶接装置では、前記板材２、３の厚みが薄い場合には、前記クランプ間隔を狭くし、板材２、３の厚みが厚い場合には前記クランプ間隔を広く設定していることを特徴としている。
【００２３】
請求項３に記載のシーム溶接装置では、前記板材２、３の厚みが厚い場合に、前記出側クランプ４側あるいは入側クランプ５側の少なくともいずれか一方を前後方向に移動させて前記クランプ間隔を広く設定していることを特徴としている。
【００２４】
請求項４に記載のシーム溶接装置では、前記入側クランプ５はシリンダ４１にて前後方向に駆動され、板材２、３の板厚が厚い場合には前記シリンダ４１のロッド７６の板厚が薄い場合の初期位置Ｘより所定の距離Ｂだけ後方の位置Ｙを初期位置に駆動制御する調整体８３を備えていることを特徴としている。
【００２５】
請求項５に記載のシーム溶接装置では、前記出側クランプ４は傾動用シリンダ２０及び軸部２５により回転傾動可能に軸支されており、前記軸部２５の軸受構造を偏芯軸受構造としていることを特徴としている。
【００２６】
請求項６に記載のシーム溶接装置では、前記軸部２５の偏芯軸受構造における偏芯量は、出側クランプ４を前後方向に移動させる距離の１／２としていることを特徴としている。
【発明の効果】
【００２７】
本発明の請求項１に記載のシーム溶接装置によれば、板材２、３の板厚に応じて前記出側クランプ４と入側クランプ５との間のクランプ間隔を調整する調整手段を備えているので、板材２、３が薄い場合や、また厚い場合にでも、クランプ間隔を調節して、板厚に応じた最適の溶接を行なうことができ、そのため、溶接不良を無くすことができる。
【００２８】
請求項２に記載のシーム溶接装置によれば、板材２、３の厚みが薄い場合には、前記クランプ間隔を狭く設定していることで、溶接時に発生する溶接熱は出側クランプ４や入側クランプ５側にスムーズに吸収されていき、そのため、溶接時の熱による板材２、３の変形を防止でき、溶接不良を無くすことができる。
【００２９】
請求項３に記載のシーム溶接装置によれば、板材２、３の板厚が厚い場合には、出側クランプ４側あるいは入側クランプ５側の少なくともいずれか一方を前後方向に移動させて前記クランプ間隔を広く設定していることで、先行板材２の端部の平行度が上がり、該先行板材２の端部の変形が少なくなる。また、後行板材３の前端部３ａの上に先行板材２の後端部２ａを重ね合わせた場合、板材２、３の板厚が厚いと隙間Ｇがどうしても出来てしまうが、その隙間Ｇにより形成される角度θ２は、クランプ間隔が狭い場合の従来の角度θ１と比べて狭くすることができる。
そのため、円板電極７による先行板材２の後端部２ａの加圧による曲げ力を小さくすることができ、また、隙間Ｇが狭くなるので、円板電極７の下降量も少なくなり、２枚の板材２、３に加圧が掛かり易くなってマッシュダウンの速度が速くなる。このため、溶接速度も速くすることができる。
【００３０】
このように円板電極７による先行板材２の後端部２ａの曲げ力を低減できるので、溶接加圧力以外の先行板材２の変形に必要な力を少なくでき、溶接品質を向上させることができる。さらに、先行板材２の端部の平行度が上がるため、先行板材２の端部の突起部分２ｂの角度が従来と比べて鈍角となる。そのため、円板電極７の周面に傷が付きにくくなり、円板電極７の寿命を延ばすことができる。
【００３１】
また、請求項４に記載のシーム溶接装置によれば、前記入側クランプ５はシリンダ４１にて前後方向に駆動され、板材２、３の板厚が厚い場合には前記シリンダ４１のロッド７６の板厚が薄い場合の初期位置Ｘより所定の距離Ｂだけ後方の位置Ｙを初期位置に駆動制御する調整体８３を備えているので、板材２、３の板厚に応じてクランプ間隔を狭くしたり、広くする場合には、調整体８３を制御するだけで、容易にクランプ間隔を調整することができる。
【００３２】
さらに、請求項５に記載のシーム溶接装置によれば本来、回転動作のみの出側クランプ４の軸部２５の軸受を偏芯軸受構造としていることで、軸受構造にも関わらず出側クランプ４を前後方向に移動させることができ、板材２、３の板厚に応じて溶接品質を向上させるべく対応することができる。
【００３３】
請求項６に記載のシーム溶接装置によれば、前記軸部２５の偏芯軸受構造における偏芯量は、出側クランプ４を前後方向に移動させる距離の１／２としているので、軸部２５の回転軸９０を１８０度回転させるだけで、簡単に出側クランプ４を前後方向に移動させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。本発明は上記の種々の問題を解決するために、先行板材２、後行板材３の板厚が薄板の場合や厚板の場合でも対応できるようにシーム溶接装置１の出側クランプ４と入側クランプ５との間のクランプ間隔を調整できるようにして、薄板の場合はクランプ間隔を狭くし、厚板の場合にはクランプ間隔を広く設定できるようにしたものである。なお、後述する図においては従来例と同一の機能を発揮する要素には同一の番号を付している。
【００３５】
図１は本発明を説明するための図を示し、出側クランプ４、入側クランプ５及び上シアー６ａと下シアー６ｂからなる切断機６自体は従来例と同様の構成としている。シーム溶接装置１において溶接する先行板材２や後行板材３の厚みは特に限定されるものではないが、本発明では０．２ｍｍ〜３．５ｍｍの範囲内の任意の厚さの板材２、３を用いている。
後述の説明では、板材２、３の厚みが０．２ｍｍの場合を薄板と表現し、厚みが３．５ｍｍの場合を厚板と表現する。板材２、３の厚みが０．２ｍｍより薄い場合や、３．５ｍｍより厚い場合でも本発明を適用することができるのはもちろんである。
【００３６】
板材２、３の板厚が薄い場合には、出側クランプ４と入側クランプ５との間のクランプ間隔は出来る限り狭い方が良い。この理由は薄板の場合、溶接熱により板材２、３の表面温度が厚板に比較して高温になり易いものの、板材２、３の重ね合わせた部分の溶接箇所から出側クランプ４や入側クランプ５までの寸法が短いため熱の吸収が良く、板材２、３が高温になるのを防止することができるからである。したがって、板材２、３が薄板であっても溶接時の変形を防止できて、溶接不良を防止することができる。
【００３７】
一方、板材２、３の板厚が厚い場合にはクランプ間隔は広い方が良い。この理由は、板材２、３が厚板の場合に、クランプ間隔が狭いと板材２、３の重なり部分に隙間が生じやすく、また、出側クランプ４や入側クランプ５の先端部分と溶接位置までの距離が短いので、溶接に必要な加圧力に加え先行板材２の端部を曲げる力が必要となる。先行板材２の板厚が厚くなるほど、また板材２、３の強度が大きくなるに従い板材２、３の曲げ力が大きくなる。さらに、板材２、３の板厚が厚くなるほど溶接による板材２、３の変形が大きくなる。
【００３８】
そこで、板材２、３の板厚が厚い場合には、板材２、３（特に上側に位置する先行板材２）の変形量を少なくするため、及び板材２、３の重なりが出来るだけ平行になり、上下の板材２、３間の隙間を少なくするようにしている。
その具体的な方法として、出側クランプ４と入側クランプ５との間のクランプ間隔を広くすることで、板材２、３の重なり部分の平行度を上げるようにしている。また、板材２、３の重なり部分の平行度を一層上げる手段としては、出側クランプ４のクランプ面の高さを上げる方向に調整できるようにしている。
【００３９】
板材２、３の板厚が厚い場合には、出側クランプ４と入側クランプ５の間のクランプ間隔を広くしたり、またクランプ間隔を広くすると同時に出側クランプ４側の高さ位置を上げることで、板材２、３の重なり部分が平行に近づき、板材２、３間の隙間が少なくなり、円板電極７の下降量も少なくなり、上下２枚の板材２、３に加圧が掛かりやすく、マッシュダウンの速度が速くなる。このため、溶接速度も速くすることができる。
また、板材２、３の重なり部分の平行度が上がるので、円板電極７にて加圧しても先行板材２の端部の変形が少なくなり、且つ溶接加圧力以外の先行板材２の変形に必要な力を少なくして溶接品質を向上させることができる。
【００４０】
図１は、従来例で説明した図２１（ｂ）ないし（ｃ）に対応した図を示し、先行板材２を出側クランプ４でクランプし、後行板材３を入側クランプ５でクランプして上下の上シアー６ａと下シアー６ｂとで板材２、３の端部（図中の斜線部分）を切断する場合を示している。なお、板材２、３の端部の斜線部分がスクラップとして切断される部分である。
【００４１】
図１（ａ）は板材２、３が薄板の場合を示し、図１（ｂ）は板材２、３が厚板の場合を示している。図１（ａ）において、板材２、３の板厚を例えば、０．２ｍｍとした場合であり、溶接される板材２、３の厚みが最も薄い場合としている。
板材２、３が薄板の場合であって、板材２、３の端部同士を重ね合わせて円板電極７にて溶接を行なう場合に薄板の板材２、３が溶接熱にて変形しない寸法として、出側クランプ４や入側クランプ５の先端部分と、クランプした板材２、３の先端との寸法をＬ１とする。
【００４２】
切断機６で板材２、３の端部を切断した場合には上述のように、出側クランプ４の端面より突出している先行板材２の寸法がＬ１となり、また、入側クランプ５の端面より突出している後行板材３の寸法がＬ１となる。そして、入側クランプ５が出側クランプ４側に移動して板材２、３の重なり部分を溶接することになる。
【００４３】
次に、板材２、３の板厚が厚い場合図１（ｂ）に示すように、出側クランプ４と入側クランプ５が板材２、３をクランプする箇所はクランプ間隔が広くなるように行なう。出側クランプ４側では、上記の寸法Ｌ１より寸法Ａだけ長い寸法Ｌ２となるように出側クランプ４を図中の左方側にずらした位置で先行板材２をクランプさせる。
また、入側クランプ５側では、上記の寸法Ｌ１より寸法Ｂだけ長い寸法Ｌ３となるように入側クランプ５を図中の右方側にずらした位置で後行板材３をクランプさせるようにしている。なお、上記では「寸法」と表現しているが、「距離」と同じ意味である。
【００４４】
ここで、出側クランプ４を前方にずらす寸法Ａと、入側クランプ５を後方にずらす寸法Ｂとが同一寸法としていないのは、出側クランプ４を前方へずらす構造と、入側クランプ５を後方へずらす構造が異なるからであり、特に深い意味はない。しかし、寸法Ａと寸法Ｂとを同じ寸法（距離）に設定しても良いのはもちろんである。
【００４５】
図１（ｂ）において、切断機６で板材２、３の端部を切断した場合には上述のように、出側クランプ４の端面より突出している先行板材２の寸法がＬ２となり、また、入側クランプ５の端面より突出している後行板材３の寸法がＬ３となる。そして、入側クランプ５が出側クランプ４側に移動して板材２、３の重なり部分を溶接することになる。
【００４６】
この場合において、板材２、３が薄板の場合と比べて、厚板の場合には出側クランプ４側で寸法Ａだけ広がり、また入側クランプ５側では寸法Ｂだけ広がる。そのため、板材２、３  が厚板の場合には、出側クランプ４と入側クランプ５との間のクランプ間隔は薄板の場合と比べて寸法Ａ＋Ｂだけ広がることになる。
そのため、板材２、３が厚板の場合には、クランプ間隔が広がる分だけ後行板材３より上に位置して溶接される先行板材２の傾き（変形）が小さくなり、先行板材２の平行度を上げることができる。
【００４７】
先行板材２と後行板材３とを溶接する際に、図２０に示すように後行板材３を所定量だけ前進させるので、従来においてもシーム溶接装置１の前にローラ１２によりループ１３を形成している。このループ１３により後行板材３を前進させるのに余裕を持たせるようにしている。本発明では、この余裕を持たせたループ１３の存在を利用して後行板材３の前端部の溶接終了端側を送り出し易くしている。なお、上記ローラ１２がない場合もあるが、かかる場合には、シーム溶接装置１のすぐ前段と、さらに前方にローラやピンチローラが配設されており、後行板材３にテンションがかからないようにこの両ローラ間にある程度の余裕を持たせている。
【００４８】
なお、シーム溶接装置１の構成について説明していくが、シーム溶接装置１自体の構成は周知なので、概略的に説明していき、次いで、出側クランプ４と入側クランプ５の構成について説明していく。また、シーム溶接装置１の構成も従来とは基本的には同様の構成である。
図２はシーム溶接装置１の正面図を示し、図３は入側クランプ５側の要部正面図を、図４はシーム溶接装置１の平面図をそれぞれ示している。図２において基台１４の上面の一方には出側クランプ４を設けている出側装置１５が配置され、他方には入側クランプ５を設けている入側装置１６が配置されている。
【００４９】
出側装置１５を構成している架台１７の上部には傾動用シリンダ２０の基部がピン２１により回動自在に連結されており、傾動用シリンダ２０のロッドの先端は上面に出側クランプ４の下クランプ４ａを固定しているアーム２２の下部とピン２３を介して回動自在に連結されている。アーム２２の上部の側面には支持片２４が一体的に設けてあり、この支持片２４の端部と架台１７の上面より突設した支柱２６とが軸部２５により回動自在に連結してある。
また、出側クランプ４を構成している上クランプ板４ａの上面はシリンダ３１のロッドの先端側と連結されており、このシリンダ３１の動作により上クランプ板４ａが上下動するようになっている。そして、シリンダ３１を駆動して上クランプ板４ａを下降させて、下クランプ板４ｂとで先行板材２をクランプするようになっている。
【００５０】
また、架台１７及びアーム２２にはそれぞれストッパ２７、２８が設けてあり、両ストッパ２７、２８が当接している図２に示す状態で出側クランプ４が位置決めされている。そして、溶接時に図２２（ｂ）に示すように出側クランプ４を傾動させる場合には、傾動用シリンダ２０を駆動するとアーム２２を付勢し、アーム２２は軸部２５を中心に反時計方向に回転し、これにより、出側クランプ４を傾動させることができる。
なお、下クランプ板４ｂや上クランプ板４ａを駆動する傾動用シリンダ２０、３１は架台１７の両側にそれぞれ設けているが、それ以上設けても良い。
【００５１】
次にシーム溶接装置１の入側装置１６を説明する。図２〜図４に示すように、架台３２の上面にはベース３３が配設されており、このベース３３の上面の両側にはガイドレール３４ａ、３４ｂがそれぞれ敷設してある。入側クランプ５の下クランプ板５ｂの下面の両側にはそれぞれホルダー３５が固定されており、このホルダー３５の下面にローラー部３６ａ、３６ｂが設けてある。このローラー部３６ａ、３６ｂは断面を略コ字型として上記ガイドレール３４ａ、３４ｂを跨がって該ホルダー３５を出側クランプ４側に前進後退が可能となっている。
また、入側クランプ５の上クランプ板５ａの上面には、シリンダ３７のロッドの先端が固定されていて、このシリンダ３７により上クランプ板５ａが上下動可能に設けられている。
【００５２】
ホルダー３５の下部の外側面より図４に示すような駆動片４０ａ、４０ｂが設けられており、この駆動片４０ａ、４０ｂにロッドの先端を固定したシリンダ４１ａ、４１ｂが配設されている。このシリンダ４１ａ、４１ｂを駆動することで、該駆動片４０ａ、４０ｂを介してホルダー３５を前進または後退させるようになっている。この前進後退可能なホルダー３５の後部の下部側には図３に示すような略Ｌ型のストッパアーム４２ａ、４２ｂが固定されており、さらにストッパアーム４２ａ、４２ｂの下部の前面にはストッパ部４３ａ、４３ｂが固定されている。
また、図４に示すように、このストッパ部４３ａ、４３ｂの前面は傾斜面４６ａ、４６ｂとしてある。なお、ホルダー３５はレール状の略工字型に形成されていて、図３に示すように、上部の横方向に突設した水平片４４に下クランプ板５ｂがボルト止めされており、同様に、下部の横方向に突設した水平片４５にホルダー３５やローラー部３６ａ、３６ｂがボルト止めされている。
【００５３】
一方、図４に示すように、上記ストッパ部４３ａ、４３ｂに対向する形でストッパ片５５ａ、５５ｂが配設されており、このストッパ片５５ａ、５５ｂは、ベース３３側に配設されているサーボモータ、ギヤードモータ、油圧シリンダ、エアーシリンダなどからなるラップ量調整用駆動部５０ａ、５０ｂの回転軸５１ａ、５１ｂに螺進自在にねじ穴（図示せず）を介して装着されている。
ラップ量調整用駆動部５０ａ、５０ｂが駆動されて回転軸５１ａ、５１ｂが回転することで、ストッパ片５５ａ、５５ｂはそれぞれ回転軸５１ａ、５１ｂ上を軸方向に移動制御されるようになっている。なお、回転軸５１ａ、５１ｂの端部はベース３３側に軸支されている。
【００５４】
また、回転軸５１ａ、５１ｂの回転によりストッパ片５５ａ、５５ｂが軸方向に移動可能とするために、ストッパ片５５ａ、５５ｂ自体が回転しないようにベース３３側の部材（図示せず）により規制されている。また、ホルダー３５側のストッパ部４３ａ、４３ｂの傾斜面４６ａ、４６ｂに対応して、両ストッパ片５５ａ、５５ｂにも傾斜面５６ａ、５６ｂが形成してある。
【００５５】
図５は本発明の動作が分かり易いようにシーム溶接装置１の概略構成図を示し、また、この図５では各部材の番号は左右のａ、ｂを記載せず、該当する部材の番号のみを付している。板材２、３が薄板の場合と厚板の場合、出側クランプ４と入側クランプ５の間のクランプ間隔を狭くしたり、広くするのに本実施形態ではシリンダ４１のロッド７６の突出量により調整するようにしている。
図５において実線で示す入側クランプ５の位置が薄板の板材２、３の場合であり、この実線の位置Ｘで入側クランプ５にて板材２、３をクランプするようにしている。また、破線で示す入側クランプ５の位置が厚板の板材２、３の場合であり、この破線の位置Ｙで入側クランプ５が板材２、３をクランプするようにしている。
【００５６】
すなわち、板材２、３が薄板の場合には、入側クランプ５が実線で示す位置Ｘで後行板材３をクランプし、切断機６にて切断後に後行板材３をクランプした状態で出側クランプ４側に入側クランプ５が移動して両板材２、３の端部同士を重ね合わせる。
また、板材２、３が厚板の場合には、入側クランプ５が破線で示す位置Ｙで後行板材３をクランプし、切断機６にて切断後に後行板材３をクランプした状態で出側クランプ４側に入側クランプ５が移動して両板材２、３の端部同士を重ね合わせる。
【００５７】
入側クランプ５を実線で示す位置Ｘ、または破線で示す位置Ｙに初期状態として該入側クランプ５をシリンダ４１側にて制御するようにしており、該シリンダ４１のロッド７６の基部に固定したエンドストッパ７７の位置を図中のＸまたはＹの位置に来るようにして制御を行なっている。
すなわち、板材２、３が薄板の場合にはシリンダ４１のエンドストッパ７７をＸの位置で待機させておき、その位置で後行板材３をクランプすると、入側クランプ５の先端の位置が実線で示す位置Ｘとなる。また、板材２、３が厚板の場合にはシリンダ４１のエンドストッパ７７をＹの位置で待機させておき、その位置で後行板材３をクランプすると、入側クランプ５の先端の位置が破線で示す位置Ｙとなる。
【００５８】
図６及び図７は上記シリンダ４１の具体的な構成を示す図であり、このシリンダ４１はエアーまたはオイルで駆動されるようになっている。シリンダ４１のケーシング７８内の基部側に隔壁７９が設けられており、この隔壁７９の一方側の部屋８０内にエンドストッパ７７を設けたロッド７６が進退自在に設けられている。
また、隔壁７９の他方の部屋８１内に入側クランプ５の初期位置のＸ位置、あるいはＹ位置を設定する調整体８３がロッド７６の軸方向と同方向に移動自在に設けられている。この調整体８３は、部屋８１の両側を貫通して該部屋８１内を移動可能として外周面にネジ部を螺刻した軸棒８４と、この軸棒８４に装着固定されているストッパ８５と、ケーシング７８の外側に突出している軸棒８４の部分に装着されているナット８６とで構成されている。
【００５９】
また、ケーシング７８内の隔壁７９の中央には挿通孔８７が穿孔されていて、この挿通孔８７を介して調整体８３の軸棒８４の先端がロッド７６側の部屋８０内に突出自在となっている。図６に示すように、シリンダ４１のロッド７６は初期位置としてのクランプ前の位置はケーシング７８内に最も入った状態とし、調整体８３の軸棒８４が隔壁７９の挿通孔８７より突出している該軸棒８４の先端面に当接したこの位置を板材２、３が薄板の場合の位置Ｘとしている。
この場合、シリンダ４１の部屋８１内のストッパ８５の右側の部分の油圧を高くすることで、調整体８３つまり軸棒８４を左方へ付勢し、ナット８６がケーシング７８の外側面に当接した状態で軸棒８４が位置決めされる。この状態で軸棒８４の先端が隔壁７９の挿通孔８７を挿通して部屋８０側に突出し、エンドストッパ７７が軸棒８４の先端面に圧接している。なお、シリンダ４１の部屋８０内ではエンドストッパ７７の左方の圧力が高いので、ロッド７６は図中の右方へ付勢されている。
【００６０】
図７は板材２、３が厚板の場合の入側クランプ５の初期位置Ｙを設定する場合のシリンダ４１のロッド７６の位置決め方法を示している。この場合は、調整体８３側の部屋８１のストッパ８５の左方の方の圧力を高め、軸棒８４を右方へ付勢して軸棒８４の先端を隔壁７９より突出しないように挿通孔８７内に位置させている。
この場合、軸棒８４は隔壁７９の挿通孔８７内に埋入しているので、ロッド７６のエンドストッパ７７は隔壁７９の表面に圧接し、この位置Ｙが板材２、３が厚板とした場合のシリンダ４１の初期位置である。なお、位置Ｘと位置Ｙとの間の寸法（距離）が、図１に示す寸法（距離）Ｂである。
【００６１】
ここで、図５に示すように、板材２、３の薄板、あるいは厚板の場合であっても、後行板材３をクランプして入側クランプ５を出側クランプ４側へ移送させて、前後の板材２、３の端部を切断機６により切断する場合、この実施形態では、例えば１００ｍｍとしている。つまり、上シアー６ａと下シアー６ｂの溝７３の幅を１００ｍｍとしているので、板材２、３の端部を切断した場合には、板材２、３の切断後の端部間の寸法（距離）は１００ｍｍとなっている。
そのため、板材２、３の切断後に後行板材３を出側クランプ４側に移送させて、更に板材２、３の端部同士の重なり部分のラップ量をαとした場合には、後行板材３を出側クランプ４側へ移送させる距離は（１００＋α）ｍｍとなる。なお、ラップ量のαはミリ単位である。
【００６２】
図８はかかる状態を示し、図８（ａ）に示すように、板材２、３の端部を切断機６にて切断すると、切断後の板材２、３の端部間の距離は１００ｍｍとなり（図８（ｂ）参照）、さらに図８（ｃ）に示すように後行板材３をこの距離の１００ｍｍと重なり部分のα分を加えた（１００＋α）ｍｍだけ出側クランプ４側へ移送させる（図８（ｄ）参照）。
【００６３】
次に、出側クランプ４側の構成について説明する。図９及び図１０は出側クランプ４の軸部２５の軸受構造を示しており、この軸部２５は偏芯軸受構造としている。回転軸９０の左右には一対の軸受板９１及びワッシャー９２を介して支持片２４と連結されているベアリング９３がそれぞれ装着されている。また、回転軸９０は継手９４を介して油圧モータなどの偏芯用駆動部９５にて回転駆動されるようになっている。
なお、この偏芯用駆動部９５としては、上記油圧モータ以外にエアーモータ、油圧シリンダ、エアーシリンダ、電気モータなどを用いても良い。
【００６４】
ここで、回転軸９０はその回転軸中心に対して出側クランプ４と連結されている支持片２４の回転軸は偏芯しており、図中の回転軸中心を軸にして出側クランプ４が回転駆動される。この回転軸中心と偏芯軸中心との距離をＡ／２としており、そのため、図１０において回転軸９０を反時計方向に１８０度回転させると、偏芯軸中心はＰ１点からＰ２点に回転しながら移動することになる。
したがって、回転軸９０が１８０度回転すると出側クランプ４は距離Ａだけ図中の左方に移動して出側クランプ４と入側クランプ５との間のクランプ間隔を広げることができる。
【００６５】
このようにして板材２、３が薄板の場合には、出側クランプ４のクランプ前の初期位置を図１０のＰ１点をＸ位置とし、板材２、３が厚板の場合には、回転軸９０を１８０度回転させて出側クランプ４を広げて、出側クランプ４のクランプ前の初期位置として図１０のＰ２点をＹ位置に設定するようにしている。
【００６６】
図１１は本発明の要旨と関係している部分のブロック図を示し、ライン全体を制御しているホストコンピュータ１００からはシーム溶接装置１の制御装置１０１に対して板材２、３の毎溶接ごとに板厚、鋼種、板幅などのデータが送られる。ホストコンピュータ１００から受信したデータに基づいて制御装置１０１が板材２、３の重なり部分の溶接を行なう。
制御装置１０１はマイクロコンピュータから構成され、主にホストコンピュータ１００から信号を受信したりデータの授受を行なう入出力インターフェイス１０２と、ＣＰＵなどの全体を制御する制御部１０３と、制御手順のプログラムや各種のデータを格納する記憶部１０４等で構成されている。
【００６７】
また、制御装置１０１は、上記ラップ量調整用駆動部５０ａ、５０ｂ、偏芯用駆動部９５を制御し、出側クランプ４を傾動させる傾動用シリンダ２０を図外の油圧ポンプからのオイルの流れを切り換える切換弁１０７を制御することで駆動するようにしている。さらに、制御装置１０１は上記切換弁１０７と同様の各切換弁１０８〜１１１を制御してシリンダ４１ａ、４１ｂを駆動している。
切換弁１０８、１０９はシリンダ４１ａ、４１ｂの部屋８０内の油圧を制御し（図６及び図７参照）、また、切換弁１１０、１１１はシリンダ４１ａ、４１ｂの部屋８１内の油圧を制御している。
【００６８】
次に、全体の動作について説明する。先行板材２と後行板材３の端部の重ね合わせ部分を溶接する所謂ナローラップマッシュシーム溶接では従来例で説明したように、溶接終了端側を広く重ね合わせる必要がある。そこで、本発明では図１２に示すように、後行板材３の溶接終了端側を例えば、約１ｍｍ（＝β）広く重ね合わせるとすると、後行板材３をクランプした入側クランプ５をシリンダ４１ａ、４１ｂにより出側クランプ４へ前進させる場合には以下のようにしている。
【００６９】
すなわち、入側クランプ５の前進量を板材２、３の端部同士のラップ量α分を加えて例えば（１００＋α）ｍｍとすると、両シリンダ４１ａ、４１ｂによるロッド７６の前進量は共に（１００＋α）ｍｍである。そして、後行板材３の溶接終了端側のズラシ量βを例えば１ｍｍとすると、一方のシリンダ４１ｂは、シリンダ４１ａのロッド７６が停止してからさらに１ｍｍ前進させるようにしている。
【００７０】
すなわち、入側クランプ５と共に移動する一方のストッパ部４３ａの傾斜面４６ａと、ベース３３側に固定されているストッパ片５５ａの傾斜面５６ａとの間の距離を（１００＋α）ｍｍに設定しておく。さらに、他方のストッパ部４３ｂの傾斜面４６と、ベース３３側に固定されているストッパ片５５ｂの傾斜面５６ｂとの距離を（１００＋α＋β）ｍｍに設定しておく。このストッパ片５５ａ、５５ｂの設定は、ストッパ片５５ａ、５５ｂ自体を回転軸５１ａ、５１ｂを回転させて該回転軸５１ａ、５１ｂの軸方向に移動させることで、無段階で設定することができる。
【００７１】
また、ホストコンピュータ１００からシーム溶接装置１へは板材２、３の情報が送られており、例えば板材２、３が薄板とすると、入側クランプ５側では図１１に示す制御部１０３が切換弁１１０、１１１を制御して図６に示すように、調整体８３の軸棒８４が左方に駆動される。この軸棒８４が左方に駆動されてエンドストッパ７７が左方に駆動され、同時にロッド７６も突出する方向に駆動される。これにより、シリンダ４１ａ、４１ｂのロッド７６の初期位置は薄板に対応したＸ位置に設定されることになる。
【００７２】
また、出側クランプ４側では、板材２、３が薄板なので制御部１０３は偏芯用駆動部９５を駆動せず、出側クランプ４の偏芯軸中心はＰ１点としている。このように板材２、３が薄板の場合には、図１（ａ）に示すように出側クランプ４と入側クランプ５との間のクランプ間隔は狭い状態に設定される。
【００７３】
そして、図１（ａ）の状態で出側クランプ４が先行板材２をクランプすると共に、入側クランプ５が後行板材３をクランプして、切断機６にて板材２、３の端部を切断する（図８（ｂ）参照）。次に、図８（ｃ）に示すように、後行板材３を前進させていくと、まず、図１２の下側のストッパ部４３ａの傾斜面４６ａとストッパ片５５ａの傾斜面５６ａが当接する。この時点では、後行板材３の前進量は（１００＋α）ｍｍである（図８（ｄ）参照）。
【００７４】
そして、この時点においては、上側のストッパ部４３ｂの傾斜面４６ｂとストッパ片５５ｂの傾斜面５６ｂとは、まだβの隙間が生じている。そこで、さらに上側のシリンダ４１ｂを駆動させると、ストッパ片５５ｂの傾斜面５６ｂにストッパ部４３ｂの傾斜面４６ｂが当接するまで入側クランプ５の端部側が駆動される。これにより、図１２に示すように、後行板材３の溶接終了端側は１ｍｍ前進して、後行板材３の溶接終了端側は、先行板材２の端部との重ね合わせ部分を広くすることができる。次に、図１３及び図１４に示すように、板材２、３の重なり部分を上下の円板電極７、８にて溶接を行なう。
【００７５】
このように、板材２、３の板厚が薄い場合には、出側クランプ４と入側クランプ５の初期位置をＸ位置として、出側クランプ４と入側クランプ５との間のクランプ間隔を狭くしているので、溶接時に発生する溶接熱は出側クランプ４や入側クランプ５側にスムーズに吸収されていく。
そのため、溶接時の熱による板材２、３の変形を防止でき、溶接不良を無くすことができる。
【００７６】
ここで、入側クランプ５を前進させる場合、図２０に示すようにループ１３が存在しているので、もともと前進が可能であり、しかも、溶接終了端側を前進させる場合にも、ループ１３の存在により後行板材３にテンションをかけることなく、容易に前進させることができる。
また、ローラ１２がない場合では、上述したように、シーム溶接装置１の前段側の後行板材３にはある程度の余裕を持たせてテンションがかからないようにしているので、後行板材３を前進させるのも容易である。
【００７７】
なお、後行板材３の溶接終了端側の重ね合わせ部分を広くする補正量は、溶接する先行板材２や後行板材３の鋼種や、板厚、板幅により異なるものであり、これらの条件は予めテストをしておいて決定するものである。そして、その補正量に応じて、図１２に示すβを決定すべくストッパ片５５ｂを他方のストッパ片５５ａより差を付けて位置決めを行なうものである。
【００７８】
このように本実施形態では、後行板材３をクランプしている入側クランプ５側を駆動して先行板材２との溶接終了端側の重ね合わせ部分を広くするようにしているので、後行板材３を補正量分を前進させる場合も後行板材３に負荷をかけることなく容易に前進させて補正を行なうことができる。これにより、簡単な構成でもって先行板材２と後行板材３の端部同士の溶接を綺麗に行なうことができる。
【００７９】
次に板材２、３の板厚が厚板の場合について説明する。ホストコンピュータ１００から制御装置１０１へ板材２、３の板厚が厚板としての情報が送られると、制御部１０３は出側クランプ４と入側クランプ５との間のクランプ間隔を図１（ｂ）に示すような位置となるように制御を行なう。
すなわち、入側クランプ５側ではシリンダ４１ａ、４１ｂが図７に示すような状態となるように制御されるものであり、制御部１０３が切換弁１１０、１１１を制御して調整体８３が図中の右方に付勢されるように部屋８１内の圧力を高める。これにより、ロッド７６は調整体８３の軸棒８４により付勢されなくなるので、ロッド７６のエンドストッパ７７は隔壁７９に当接するまで右方に付勢され、板材２、３が厚板の場合の初期位置であるＹ位置に設定される。なお、Ｘ位置からＹ位置への移動量は例えば、１０ｍｍ〜１５ｍｍ程度としている。
【００８０】
一方、出側クランプ４側では以下のように制御される。すなわち、制御部１０３は偏芯用駆動部９５を駆動して回転軸９０を反時計方向に１８０度回転させて、出側クランプ４の偏芯軸中心をＰ１点（Ｘ位置）からＰ２点（Ｙ位置）に移動させる。これにより、出側クランプ４は、図１０に示すＸ位置から厚板の場合の初期位置であるＹ位置に移動する。このＰ１点からＰ２点の距離は１０〜１２ｍｍ程度としている。
なお、この出側クランプ４の移動は単なる前後方向の移動ではなく回転しながら移動するので、図５に示すように、出側クランプ４の移動と同時に制御部１０３は切換弁１０７を制御して傾動用シリンダ２０を駆動しながら出側クランプ４を回転移動させるようにしている。
【００８１】
このようにして入側クランプ５と出側クランプ４とが広がるように駆動させて、図１（ｂ）に示すように、入側クランプ５と出側クランプ４との間のクランプ間隔を広げて板材２、３の板厚が厚板の場合に対応させている。
【００８２】
ここで、板材２、３が厚板の場合にクランプ間隔を広く設定しても、後行板材３をクランプした状態で入側クランプ５が出側クランプ４へ移送させる距離は薄板の場合と同様に（１００＋α）ｍｍである。そのため、ストッパ片５５ａ、５５ｂとストッパ部４３ａ、４３ｂとの間の距離を（１００＋α）ｍｍに維持する必要がある。つまり、図１（ｂ）に示す広げる距離Ｂの分だけストッパ片５５ａ、５５ｂをストッパ部４３ａ、４３ｂ側へ移動させる必要がある。
そこで、入側クランプ５側の制御と同時に制御部１０３は、ラップ量調整用駆動部５０ａ、５０ｂ（図１１参照）を駆動し、図４に示すストッパ片５５ａを図中の右方に、他方のストッパ片５５ｂを左方にそれぞれ移動させて、ストッパ片５５ａ、５５ｂとストッパ部４３ａ、４３ｂとの間の距離を（１００＋α）に維持させている。
【００８３】
なお、後行板材３をクランプした状態で入側クランプ５を出側クランプ４側へ移送させて両板材２、３の端部同士を溶接する場合は、薄板の場合と同じなので、説明は省略する。
【００８４】
図１５は板材２、３が厚板の場合に、板材２、３の端部同士を重ね合わせた状態を示し、また、図１６はこの板材２、３の端部の重なり部分を上下の円板電極７、８で溶接している状態を示している。
ここで、板材２、３の板厚が厚板の場合に、後行板材３の前端部３ａの上に先行板材２の後端部２ａを重ね合わせた場合、出側クランプ４と入側クランプ５との間のクランプ間隔を広くしているので、先行板材２の端部の平行度が上がり、該先行板材２の端部の変形が少なくなる。
【００８５】
また、後行板材３の前端部３ａの上に先行板材２の後端部２ａを重ね合わせた場合、板材２、３の板厚が厚いと隙間Ｇ（図１６参照））がどうしても出来てしまうが、その隙間Ｇにより形成される角度θ２は、クランプ間隔が狭い場合の従来の角度θ１と比べて狭くすることができる（θ１＞θ２）。
そのため、円板電極７による先行板材２の後端部２ａの加圧による曲げ力を小さくすることができ、また、隙間Ｇが狭くなるので、円板電極７の下降量も少なくなり、２枚の板材２、３に加圧が掛かり易くなってマッシュダウンの速度が速くなる。このため、溶接速度も速くすることができる。
【００８６】
このように、円板電極７による先行板材２の後端部２ａの曲げ力を低減できるので、溶接加圧力以外の先行板材２の変形に必要な力を少なくでき、溶接品質を向上させることができる。
さらに、先行板材２の端部の平行度が上がるため、図１６に示すように、先行板材２の端部の突起部分２ｂの角度が従来と比べて鈍角となる。そのため、円板電極７の周面に傷が付きにくくなり、円板電極７の寿命を延ばすことができる。
【００８７】
また、本実施形態においては、入側クランプ５側において、板材２、３の板厚が厚い場合には前記シリンダ４１のロッド７６の板厚が薄い場合の初期位置Ｘより所定の距離Ｂだけ後方の位置Ｙを初期位置に駆動制御する調整体８３を備えているので、板材２、３の板厚に応じてクランプ間隔を狭くしたり、広くする場合には、調整体８３を制御するだけで、容易にクランプ間隔を調整することができる。
【００８８】
さらに、出側クランプ４側において、本来、回転動作のみの出側クランプ４の軸部２５の軸受を偏芯軸受構造としていることで、軸受構造にも関わらず出側クランプ４を前後方向に移動させることができ、板材２、３の板厚に応じて溶接品質を向上させるべく対応することができる。また、前記軸部２５の偏芯軸受構造における偏芯量は、出側クランプ４を前後方向に移動させる距離Ａの１／２としているので、軸部２５の回転軸９０を１８０度回転させるだけで、簡単に出側クランプ４を前後方向に移動させることができる。
【００８９】
図１７は先行板材２の平行度をさらに向上させるようにしたものである。この実施形態では、板材２、３が厚板の場合に、クランプ間隔を広くすると同時に、図１８に示すように、後行板材３の高さ位置より先行板材２の高さ位置を高くしたものである。
出側クランプ４側の構成は図１０に示す場合と基本的に同様であるが、この実施形態では、回転軸９０を反時計方向に１８０度回転させるのではなく、偏芯軸を図１７に示すようにＰ３点の所で停止させるようにしたものである。これにより、偏芯軸は１８０度回転させた場合と比べてＨの高さだけ偏芯軸の位置を高くすることができる。
【００９０】
この偏芯軸を高さＨだけ高くすることで、出側クランプ４つまり先行板材２の高さ位置を後行板材３の高さ位置より高くすることができる。このようにすることで、先の実施形態と比べて先行板材２の端部の平行度を更に上げることができ、先行板材２の後端部２ａと後行板材３の前端部３ａとの間に形成される隙間Ｇを小さくでき、この隙間Ｇにて形成される角度θ３は、図１５に示す角度θ２より更に小さくすることができる。
【００９１】
したがって、先行板材２の後端部２ａの変形を少なくできて平行度を一層上げることができ、該後端部２ａを曲げる力を一層少なくでき、そのため、溶接面に均一な力を掛け易くすることができる。また、マッシュダウン量を一層少なくでき、溶接速度も速くなり、さらには全体として溶接品質を向上させることができる。また、先行板材２の後端部２ａの平行度も一層向上するので、突起部分２ｂもさらに鈍角となり、円板電極７の周面も一層傷を付けにくくなり、円板電極７の寿命を一層向上させることができる。
【００９２】
なお、板材２、３が薄板の場合は先の実施形態と同様であるので、説明は省略する。
【００９３】
なお、先の実施形態では、先行板材２と後行板材３の端部同士を溶接する場合に、溶接終了端側を先行板材２側に後行板材３をβｍｍだけずらすようにしていたが、この溶接方法に本発明が限定されるものではない。
図１９に示すように、溶接終了端側を先行板材２側に後行板材３をずらすことなく、先行板材２の後端部２ａと後行板材３の前端部３ａとを平行にして溶接する場合でも本発明を適用することができる。
【００９４】
なお、上記各実施形態において、板材２、３の板厚が厚い場合には、出側クランプ４と入側クランプ５との間のクランプ間隔を広げるべく、出側クランプ４と入側クランプ５との両方を移動させるようにしていたが、出側クランプ４あるいは入側クランプ５のいずれか一方のみを移動させてクランプ間隔を広げるようにしても良い。
【図面の簡単な説明】
【００９５】
【図１】（ａ）は本発明の実施の形態における板材が薄板の場合のクランプ間隔を示す図であり、（ｂ）は本発明の実施の形態における板材が厚板の場合のクランプ間隔を示す図である。
【図２】本発明の実施の形態におけるシーム溶接装置の正面図である。
【図３】本発明の実施の形態における入側クランプ側の要部商標である。
【図４】本発明の実施の形態における入側クランプの要部平面図である。
【図５】本発明の実施の形態におけるクランプ間隔を設定する場合のシーム溶接装置の概略構成図である。
【図６】本発明の実施の形態におけるシリンダの拡大断面図である。
【図７】本発明の実施の形態におけるシリンダの拡大断面図である。
【図８】本発明の実施の形態における板材の端部を切断した後に後行板材を移送させる場合の説明図である。
【図９】本発明の実施の形態における出側クランプ側の平面図である。
【図１０】本発明の実施の形態における軸部の偏芯軸受構造を示す説明図である。
【図１１】本発明の実施の形態におけるシーム溶接装置のブロック図である。
【図１２】本発明の実施の形態における後行板材を移送させる場合の説明図である。
【図１３】本発明の実施の形態における先行板材と後行板材を溶接する場合の図である。
【図１４】本発明の実施の形態における薄板の板材を溶接する場合の図である。
【図１５】本発明の実施の形態における厚板の板材を溶接する場合の図である。
【図１６】本発明の実施の形態における厚板の板材を溶接する場合の説明図である。
【図１７】本発明の実施の形態における出側クランプ側の高さ位置を高くする場合の説明図である。
【図１８】本発明の実施の形態における出側クランプ側を高くして厚板を溶接する場合の説明図である。
【図１９】本発明の実施の形態における板材を溶接する場合の説明図である。
【図２０】シーム溶接装置における先行板材と後行板材とを溶接する場合の工程を示す図である。
【図２１】（ａ）〜（ｃ）は先行板材の後端部と後行板材の前端部とを切断して溶接する場合の工程を示す図である。
【図２２】（ａ）〜（ｃ）は先行板材の後端部と後行板材の前端部とを切断して溶接する場合の工程を示す図である。
【図２３】先行板材の端部を溶接終了端側にずらせてシーム溶接する場合の説明図である。
【図２４】後行板材の端部を溶接終了端側にずらせてシーム溶接する場合の説明図である。
【図２５】従来例の問題点を説明するための図である。
【図２６】従来例の薄板の板材をクランプして溶接する場合の説明図である。
【図２７】従来例の厚板の板材をクランプして溶接する場合の説明図である。
【符号の説明】
【００９６】
１  シーム溶接装置
２  先行板材
２ａ  後端部
３  後行板材
３ａ  前端部
４  出側クランプ
５  入側クランプ
７、８  円板電極
２０  傾動用シリンダ
２５  軸部
７６  ロッド
８３  調整体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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