(57)【要約】  【解決手段】  第一ワックスパターンおよび第二ワックスパターンを製造し、第一ワックスパターンに少なくとも一個の嵌設結合部を形成する段階と、第一ワックスパターンおよび第二ワックスパターンは温度差を利用して組み立ての自由度を形成する段階と、第二ワックスパターンを第一ワックスパターンの嵌設結合部に初歩的に嵌する段階と、第一ワックスパターンに対して降温および収縮の処理を行うことにより第一ワックスパターンおよび第二ワックスパターンを緊密に結合させ、ヘッドワックスパターンを組成する段階とを含む。  【効果】  組み立てる前において二個のワックスパターンを温度差を利用して組み立ての自由度を形成することにより、組み立てを簡単に行うことができると共に、緊密に接合することができるため、ワックスパターンの結合の品質を高め、ヘッドの製造工程を簡単にし、さらに後続の鋳造の歩留りを高めることができる。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ａ）第一ワックスパターン（１０）および第二ワックスパターン（２０）を製造し、第一ワックスパターン（１０）には少なくとも一個の嵌設結合部（１２）が形成される段階と、
ｂ）第一ワックスパターン（１０）および第二ワックスパターン（２０）は温度差を利用して組み立ての自由度を形成する段階と、
ｃ）第二ワックスパターン（２０）を第一ワックスパターン（１０）の嵌設結合部（１２）に初歩的に嵌設する段階と、
ｄ）第一ワックスパターン（１０）に対して降温および収縮の処理を行うことにより、第一ワックスパターン（１０）および第二ワックスパターン（２０）を緊密に結合させてヘッドワックスパターン（１００）を組成する段階と、
を含む、ゴルフクラブヘッドのワックスパターンの接合方法。
【請求項２】
第一ワックスパターン（１０）は本体ワックスパターンで、さらに第二ワックスパターン（２０）はフェース板ワックスパターンであることを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの接合方法。
【請求項３】
第一ワックスパターン（１０）および第二ワックスパターン（２０）を組み立てた後、第二ワックスパターン（２０）の外径は第一ワックスパターン（１０）の嵌設結合部（１２）の内径と同じになるように形成されることを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの接合方法。
【請求項４】
第二ワックスパターン（２０）に対して予め降温および収縮の処理を行うことを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの接合方法。
【請求項５】
加熱器を利用して第一ワックスパターン（１０）を加熱し、第一ワックスパターン（１０）の嵌設結合部（１２）の内径を相対的に比較的大きい内径に維持させることにより、第二ワックスパターン（２０）はゆるみばめの方式により第一ワックスパターン（１０）の嵌設結合部（１２）に嵌入することを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの接合方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はゴルフクラブヘッドのワックスパターンの接合方法に関するもので、特に二個のワックスパターンを熱張冷縮を利用して組み立ての自由度を生じさせることにより、結合を簡単にし、さらに緊密に結合することができる製造方法に係るものである。
【背景技術】
【０００２】
従来のゴルフクラブヘッドの製造方法としては、図１２から図１７を参照すると、下記の段階が含まれる。ａ）二片式のワックスパターン１０、２０をそれぞれ成形する作業において、図１２を参照すると、第一型および第二型（図示せず）にそれぞれワックスを注入し、そして型を開いてからそれぞれ二片式のワックスパターン１０、２０が形成され、例えばヘッドワックスパターン１０およびフェース板ワックスパターン２０が形成される。ｂ）ワックスパターンに対して粘着を行う作業において、図１２を参照すると、二片式のワックスパターン１０、２０に対して粘着を行い、そして二片式のそれぞれ独立したワックスパターン１０、２０を一体になるように粘着する。ｃ）コーティングすることによりセラミックシェル３０を製成する作業において、図１５を参照すると、二片式のワックスパターン１０、２０を一体に粘着した表面をコーティングすることによってセラミックシェル３０を形成し、それからワックスパターン１０，２０を加熱し溶融して取り出し、それからセラミックシェル３０の内部において背部キャビティの形状に対応した突出部が形成され、さらにセラミックシェル３０の片側において注入口が形成される。ｄ）セラミックシェル３０によりヘッドを製造する作業において、図１７を参照すると、溶融された金属液をセラミックシェル３０の内部に注入し、それから金属液が固化された後、セラミックシェル３０を打破して一体に形成されたヘッド４０を取り出すようにとしたものがある（例えば、特許文献１を参照）。
【特許文献１】中華民国公告番号第５１４５７４号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記のような従来のゴルフクラブヘッドの製造方法においては、一体成形になるようにヘッド４０を製成することができ、そしてヘッド４０の背部において背部キャビティ４１を直接形成することができ、特に背部キャビティ４１をアンダーカット（undercut）の造形の製造に大変便利になるため、ヘッド４０の打球の性能を高めたり、製品の造形の需要性に符合したりすることができる。しかし、上述した方法によれば、下記の製造工程に関する問題点を有しており、例えば粘着を行う作業において、本体ワックスパターン１０およびフェース板ワックスパターン２０は通常としてワックスを利用して境界の表面を充填して被覆するものであるが、図１３、１５、１７に示すように、上記充填が確実でない時、二片式のワックスパターン１０，２０の間には隙間ａが生じてしまうため、コーティングする時において液、粉末が隙間ａに滲み込んでしまう。その結果、型抜きした後、製成されたセラミックシェル３０の内部には毛ばりｂが形成され、そして鋳造後において、毛ばりｂによりヘッド４０には隙間ｃが生じてしまい、隙間ｃによりヘッド４０の鋳物の完成品の歩留りを下げてしまうという問題点があった。その他に、境界の表面において、ワックスを余分に使用し過ぎると、固化されたワックスにより隙間ａを確実に充填することができるが、反って境界の表面において不規則な突起（図示せず）が生じてしまうため、後続の製造工程において製成されたヘッド４０の鋳物は比較的複雑な表面研磨加工を行わなければならなくなるという問題点があった。特に、上記不規則な突起がヘッド４０の鋳物の背部キャビティ４１の内部の境界に形成された時、加工用の工具が背部キャビティ４１に進入し難いため、背部キャビティ４１の内部における表面研磨加工も極めて困難になり、そのために加工のコストが大幅に増えると共に、製造工程が長くなるという問題点があった。そのため、上記のような従来のゴルフクラブヘッドの製造方法をさらに改良しなければならない。
【０００４】
本発明はこのような問題点に鑑みて発明したものであって、その目的とするところは、第一ワックスパターンを暫く収縮させないで、さらに第二ワックスパターンを予め降温および収縮の処理を行うことにより、上記第一ワックスパターンおよび第二ワックスパターンの間に組み立ての自由度を形成させるため、上記二個のワックスパターンを簡単に組み立てると共に、緊密に組み立てて接合することができるため、ワックスパターンの間の結合の品質を確実に高めることができ、さらにヘッドの製造工程を簡単にし、後続の鋳造の歩留りを高めることができるゴルフクラブヘッドのワックスパターンの接合方法提供しようとするものである。
【０００５】
本発明の第一の目的は、組み立てる前において二個のワックスパターンを温度差を利用して組み立ての自由度を形成することにより、組み立てを簡単に行うことができると共に、緊密に接合することができるため、ワックスパターンの結合の品質を高め、ヘッドの製造工程を簡単にし、さらに後続の鋳造の歩留りを高めることができるゴルフクラブヘッドのワックスパターンの接合方法提供しようとするものである。
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明によるゴルフクラブヘッドのワックスパターンの接合方法は、下記のようになるものである。すなわち、
第一ワックスパターンおよび第二ワックスパターンを製造し、第一ワックスパターンには少なくとも一個の嵌設結合部が形成される段階と、第一ワックスパターンおよび第二ワックスパターンは温度差を利用して組み立ての自由度を形成する段階と、第二ワックスパターンを第一ワックスパターンの嵌設結合部に初歩的に嵌する段階と、第一ワックスパターンに対して降温および収縮の処理を行うことにより、第一ワックスパターンおよび第二ワックスパターンを緊密に結合させ、ヘッドワックスパターンを組成する段階とを含む。
【０００７】
本発明によるゴルフクラブヘッドのワックスパターンの接合方法は、第一ワックスパターンは本体ワックスパターンで、さらに第二ワックスパターンはフェース板ワックスパターンであることもできる。また、第一ワックスパターンおよび第二ワックスパターンを組み立てた後、第二ワックスパターンの外径は第一ワックスパターンの嵌設結合部の内径と同じになるように形成されることもできる。また、第二ワックスパターンに対して予め降温および収縮の処理を行うこともできる。また、加熱器を利用して第一ワックスパターンを加熱し、第一ワックスパターンの嵌設結合部の内径を相対的に比較的大きい内径に維持させることにより、第二ワックスパターンはゆるみばめの方式により上記第一ワックスパターンの嵌設結合部に嵌入することもできる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの接合方法によれば、組み立てる前において二個のワックスパターンを温度差を利用して組み立ての自由度を形成することにより、組み立てを簡単に行うことができると共に、緊密に接合することができるため、ワックスパターンの結合の品質を高め、ヘッドの製造工程を簡単にし、さらに後続の鋳造の歩留りを高めることができるという利点がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明の実施の形態について、以下、図面を参照して説明する。
【００１０】
本発明のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの接合方法およびその一部分の部材は図１２から図１７に示す従来のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの接合方法とは同じで、両者の同じ部分の部材は同じ符号を採用して標示されているため、その構造および功能については再び詳細に説明しない。
【実施例１】
【００１１】
図１、２を参照すると、本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドの製造方法の第一段階は、それぞれ第一ワックスパターン１０および第二ワックスパターン２０を製造し、第一ワックスパターン１０には少なくとも一個の嵌設結合部１２が形成される。先ず、適当な型（図示せず）を利用してワックスを注入することにより、それぞれ第一ワックスパターン１０および第二ワックスパターン２０を製造する。第一ワックスパターン１０および第二ワックスパターン２０はゴルフクラブヘッドのいかなる二個の部位のワックスパターンで、例えば本体ワックスパターン（第一ワックスパターン１０）およびフェース板ワックスパターン（第二ワックスパターン２０）である。第一ワックスパターン１０には背部キャビティ１１が設けられ、背部キャビティ１１は第一ワックスパターン１０の正面と背面を貫穿するように形成される。背部キャビティ１１は正面において他に嵌設結合部１２が形成されることにより、平板状の第二ワックスパターン２０と結合することができる。
【００１２】
図１、３、４を参照すると、本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの接合方法の第二段階は、第一ワックスパターン１０および第二ワックスパターン２０は温度差を利用して組み立ての自由度を形成する。ワックスそのものは温度の変換の過程において熱張冷縮が生じ、その長さの収縮率は総長さの８／１０００から１７／１０００までに達する。上述した原理に基づき、本発明においては例えば第二ワックスパターン２０を降温および収縮の処理を予め行うことにより、第二ワックスパターン２０の外径Ｌ２を外径Ｌ２’まで収縮させる。その他に、再び第一ワックスパターン１０を製造し、第一ワックスパターン１０は相変わらず相対的な高温状態に保持されるため、嵌設結合部１２の内径Ｌ１には比較的大きいサイズを有するように維持される。降温処理前において第二ワックスパターン２０の外径Ｌ２は嵌設結合部１２の内径Ｌ１より少し大きくなるように形成されるが、第二ワックスパターン２０が降温処理を行った後、第二ワックスパターン２０の外径Ｌ２’は嵌設結合部１２の内径Ｌ１より少し小さくなるように形成されることができる。
【００１３】
図１、５を参照すると、本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの接合方法の第三段階は、第二ワックスパターン２０を第一ワックスパターン１０の嵌設結合部１２に初歩的に嵌設する。第二ワックスパターン２０を降温処理を行った状態で、第二ワックスパターン２０の比較的小さい外径Ｌ２’を利用してゆるみばめの方式により嵌設結合部１２の内部に嵌入する。上述した嵌設の期間において、第二ワックスパターン２０は干渉的なしまりばめの方式で嵌設結合部１２に嵌入していないため、第一ワックスパターン１０と第二ワックスパターン２０との結合の境界には損傷が生じることなく、そのために第一ワックスパターン１０および第二ワックスパターン２０の全体構造の完備性を確保することができる。
【００１４】
図１、６を参照すると、本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの接合方法の第四段階は、第一ワックスパターン１０に対して降温および収縮の処理を行うことにより、第一ワックスパターン１０および第二ワックスパターン２０を緊密に結合させてヘッドワックスパターン１００を組成する。初歩的な嵌設結合を行った後、第一ワックスパターン１０を段々と降温させることにより、第一ワックスパターン１０を収縮させる。第二ワックスパターン２０の外径Ｌ２は第一ワックスパターン１０の嵌設結合部１２の内径Ｌ１より少し大きいため、第二ワックスパターン２０は嵌設結合部１２に緊密に嵌設されると共に、結合する境界において隙間が生じないようにすることができるため、結合の品質を高めることができる。さらに、嵌設結合後において、第一ワックスパターン１０および第二ワックスパターン２０は共同でヘッドワックスパターン１００を組成することができる。
【００１５】
図７、８を参照すると、ヘッドワックスパターン１００をさらにコーティングすることによってセラミックシェル３０を形成することができ、それからセラミックシェル３０に対して加熱することによって型抜きを行い、鋳造に使用される。最後に、セラミックシェル３０を打破した後、ヘッド４０の鋳物が製成される。第一ワックスパターン１０および第二ワックスパターン２０の結合の過程において、ワックスを使用して隙間の充填を行う必要がないため、隙間の充填が不確実になったり、ワックスの使用量が過多になったりする問題点がなく、故に本発明においては結合する段階を相対的に簡単にすることができるだけではなく、後続の製造工程において鋳物に対して表面研磨加工を行わなければならない需要性を減らすことができるため、ワックスパターンの品質、鋳造の品質、鋳造の歩留りを高め、さらにヘッドの製造コストを低く抑えることができる。
【実施例２】
【００１６】
図９、１０、１１を参照すると、本発明の実施例２のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの接合方法が掲示される。実施例１と比較すると、実施例２においては適当な加熱装置を利用して第一ワックスパターン１０を加熱し続けることにより、高温の状態を維持することができる。高温の状態はワックスの溶融点よりはるかに低いため、第一ワックスパターン１０には軟化および変形が生じないため、嵌設結合部１２の内径Ｌ１は相対的な比較的大きい内径を暫く維持することができる。図１０に示すように、加熱し続けた後、嵌設結合部１２の内径Ｌ１’は第二ワックスパターン２０の外径Ｌ２より少し大きくなるため、第二ワックスパターン２０をゆるみばめの方式により簡単に嵌設結合部１２に嵌入することができる。それから、図１１に示すように、第一ワックスパターン１０が段々と降温された後、嵌設結合部１２の内径Ｌ１が段々と収縮されることにより、第二ワックスパターン２０も同様に嵌設結合部１２に緊密に嵌設されることができ、さらに結合する境界には隙間が生じないようにすることができる。嵌設結合後において、第一ワックスパターン１０および第二ワックスパターン２０も共同でヘッドワックスパターン１００を組成することにより、後続の鋳造の製造工程においてセラミックシェル３０とヘッド４０の鋳物（図７、８を参照する）を製造するのに用いることができる。
【産業上の利用可能性】
【００１７】
上述の如く、図１２に示す従来のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの接合方法によれば、二片式のワックスパターン１０、２０を粘着する時、背部キャビティ４１の内部において隙間aが発生し易いため、後続における鋳造の完成品の歩留りに影響を及ぼしてしまうなどの問題点があったが、図１に示す本発明のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの接合方法によれば、第一ワックスパターン１０および第二ワックスパターン２０の内に組み立てる前において予め冷却または加熱を行うことにより、収縮率の差異を利用して隙間のない緊密な組み立ての結合を形成することができるため、ワックスパターンの結合の品質を確実に高め、ヘッドの製造工程を簡単にし、後続の鋳造の製造工程における歩留りを高め、さらにヘッドの製造コストを低く抑えることができる。
【００１８】
本発明は、その精神及び必須の特徴事項から逸脱することなく他のやり方で実施することができる。従って、本明細書に記載した好ましい実施例は例示的なものであり、限定的なものではない。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの接合方法を示すブロック図である。
【図２】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの接合方法の第一段階を示す図である。
【図３】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの接合方法の第二段階を示す図である。
【図４】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの接合方法の第二段階を示す図である。
【図５】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの接合方法の第三段階を示す図である。
【図６】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの接合方法の第四段階を示す図である。
【図７】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドのワックスパターンが接合後におけるコーティングを行う作業を示す図である。
【図８】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドの鋳造完成品を示す図である。
【図９】本発明の実施例２のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの接合方法の第二段階を示す図である。
【図１０】本発明の実施例２のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの接合方法の第三段階を示す図である。
【図１１】本発明の実施例２のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの接合方法の第四段階を示す図である。
【図１２】従来のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの接合方法によるワックスパターンの粘着作業を示す図である。
【図１３】従来のゴルフクラブヘッドのワックスパターンによる図１２のＡ局部の拡大図である。
【図１４】従来のゴルフクラブヘッドの製造方法によるセラミックシェルを製造する作業を示す図である。
【図１５】従来のゴルフクラブヘッドのセラミックシェルによる図１４のＢ局部の拡大図である。
【図１６】従来のゴルフクラブヘッドのワックスパターンの接合方法によるアイアンヘッドを製造する作業を示す図である。
【図１７】従来のゴルフクラブヘッドの鋳物による図１６のＣ局部の拡大図である。
【符号の説明】
【００２０】
１０    ヘッドワックスパターン          １１    背部キャビティ
１２    嵌設結合部                      ２０    フェース板ワックスパターン
３０    セラミックシェル                ４０    ヘッド
４１    背部キャビティ                １００    ヘッドワックスパターン
ａ    隙間                              ｂ    毛ばり
ｃ    隙間                            Ｌ１    内径
Ｌ１’    内径                          Ｌ２    外径
Ｌ２’    外径
【図１】
2005296997.tif 000003
【図２】
2005296997.tif 000004
【図３】
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【図４】
2005296997.tif 000006
【図５】
2005296997.tif 000007
【図６】
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【図７】
2005296997.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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