(57)【要約】【課題】  熱伝達効果及び均熱効果を向上させるとともに、低コストで容易に製造できる加熱プレート及びその製造方法を提供し、被加熱体の均一な加熱を実現する。【解決手段】  発熱部材１０と、この発熱部材１０に一方の面２０ａが接触するとともに他方の面２０ｂが被加熱体に接して該被加熱体を加熱するガイド部材２０とを備えた加熱プレート１００であって、ガイド部材２０の一方の面２０ａに所定間隔で複数本の溝２１を設け、溝２１にヒートパイプ２２を収容するようにした。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発熱部材と、この発熱部材に一方の面が接触するとともに他方の面が被加熱体に接して該被加熱体を加熱するガイド部材とを備えた加熱プレートであって、
前記ガイド部材の前記一方の面に所定間隔で複数本の溝を設け、前記溝にヒートパイプを収容したことを特徴とする加熱プレート。
【請求項２】
前記ガイド部材の溝が、収容前の前記ヒートパイプの外径よりも小さく形成されていることを特徴とする請求項１記載の加熱プレート。
【請求項３】
前記発熱部材が、シリコンラバーの内部に発熱体を有するラバーヒータであることを特徴とする請求項１記載の加熱プレート。
【請求項４】
前記ガイド部材の溝の少なくともいずれかに、前記ヒートパイプに代えて銅管を収容したことを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項記載の加熱プレート。
【請求項５】
発熱部材と、この発熱部材に一方の面が接触するとともに他方の面が被加熱体に接して該被加熱体を加熱するガイド部材とを備えた加熱プレートの製造方法であって、
前記ガイド部材の前記一方の面に複数本の溝を形成し、前記溝の幅よりも大径のヒートパイプを前記溝に圧入して、前記ヒートパイプの外周面を前記溝の表面に密着させることを特徴とする加熱プレートの製造方法。
【請求項６】
発熱部材と、この発熱部材に一方の面が接触するとともに他方の面が被加熱体に接して該被加熱体を加熱するガイド部材とを備えた加熱プレートの製造方法であって、
前記ガイド部材の前記一方の面に複数本の溝を形成し、前記溝にヒートパイプを収容した後、発熱体を内部に有する加硫前のシリコンラバーを前記一方の面に載置し、前記シリコンラバーを前記ガイド部材に押圧しつつ加硫させて接合することを特徴とする加熱プレートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被加熱体を加熱する加熱プレート及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、例えば電子複写機の定着ローラにおいて幅方向の温度分布を均一にするために用いられる均熱板加熱プレートが開示されている（例えば特許文献１参照）。
図１２に一例を示す加熱プレート１は、例えば断面矩形状をしたアルミ製等の金属板２を有しており、金属板２の側面２ａから表面２ｂまたは裏面２ｃに平行に複数本の貫通孔３を穿設してある。各貫通孔３には、貫通孔３の内面をパイプとしてその内側には毛細管構造（ウィック）４が挿入され、ウィック４の中には図示省略の作動流体が真空封入されていて、いわゆるヒートパイプを形成している。
【０００３】
従って、金属板２を加熱した際に温度差がある部分が存在すると、温度が高い部分ではヒートパイプが加熱されて作動流体が気化することにより熱を奪って温度を下げ（蒸発潜熱の吸収）、蒸気が低温部に移動する。温度が低い部分では、蒸気となっている作動流体が凝縮して熱が放出されて温度を上げ（蒸発潜熱の放出）、凝縮した作動液はウィック４の毛細管現象により高温部に移動する。即ち、高温となった蒸気は貫通孔３の中央部を通って低温部へ移動し、温度を放出して凝縮した作動液は貫通孔３の内面に沿って高温部へ移動する。このサイクルの繰り返しにより、金属板２の全体の温度を均一化して加熱するようになっている。
【０００４】
ところで、近年使用されている医療用イメージャーと称される画像形成装置では、ＣＴやＭＲＩ等の医療用測定器によって測定された画像から可視像のプリントを作成する。このような画像形成装置では、ＰＥＴフィルム等の支持体上に感光熱現像性の画像形成層を形成してなる感光性熱現像記録材料（以下、「熱現像記録材料」とも称す。）が用いられており、ＭＲＩ等の画像データ供給源（モダリティ）から供給された画像データに応じて変調した光ビームで、この熱現像記録材料に露光して潜像を記録する。その後、露光済みの熱現像記録材料を、内蔵した熱現像装置により加熱現像して発色させ、ハードコピーとしての出力がなされる。この際に、安定した像を得るために均一に加熱することができる加熱手段が必要となる。
【特許文献１】実開昭５８−１５４３７８号公報（図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
これまで、熱現像装置においては、熱現像記録材料が接する加熱部のガイド表面を均一にするため、複数のヒータを緻密に制御しながら加熱制御を行っており、複雑な制御のためにコストがかかっていた。また、複数のヒータの発熱差を吸収するために、ガイド自身の熱容量を大きくする必要があり、加熱部を肉厚の厚い金属板で構成していた。そのために、所定の現像温度まで達するまでの立ち上げ時間を短縮することが困難となり、現像時間の短縮化の妨げとなっていた。
そこで、特許文献１に開示されているような均熱性を有する加熱プレート１（図１２参照）の使用が考えられる。
【０００６】
しかしながら、前述したような加熱プレート１では、金属板２の側面２ａから複数本の貫通孔３を金属板２の表面２ｂあるいは裏面２ｃと平行に穿設する必要があり、加工が困難でコスト高となる問題があった。さらに、貫通孔３にウィック４を挿入するために孔あけの加工精度が厳しくなる不利がある。また、貫通孔３に既成のヒートパイプを挿入して均熱性の加熱プレートを形成することも可能であるが、貫通孔３の内部にヒートパイプが密着するようにしなければならないため、この場合にも孔あけ加工に高い加工精度が要求され、加工が難しいという不都合があった。
【０００７】
本発明は、前述した問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、熱伝達効果及び均熱効果を向上させるとともに、低コストで容易に製造できる加熱プレート及びその製造方法を提供することにあり、もって、被加熱体の均一な加熱を実現することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的達成ための本発明に係る請求項１記載の加熱プレートは、発熱部材と、この発熱部材に一方の面が接触するとともに他方の面が被加熱体に接して該被加熱体を加熱するガイド部材とを備えた加熱プレートであって、前記ガイド部材の前記一方の面に所定間隔で複数本の溝を設け、前記溝にヒートパイプを収容したことを特徴としている。
【０００９】
この加熱プレートによれば、発熱部材が発熱して、発熱部材に一方の面が接している金属板からなるガイド部材を加熱する。ガイド部材の一方の面には複数本の溝が設けられており、この溝にはヒートパイプが収容されている。このため、発熱部材によって加熱されたガイド部材の温度は均一化され、ガイド部材の他方の面に接触する被加熱体を均一に加熱して、安定した現像を行うことができる。このとき、ヒートパイプはガイド部材の一方の面に設けられている溝に収容されているため、従来のようにヒートパイプを構成あるいは挿入するために金属板の側面から貫通孔を設ける場合と比較して、容易に加工することができる。
【００１０】
本発明に係る請求項２記載の加熱プレートは、前記ガイド部材の溝が、収容前の前記ヒートパイプの外径よりも小さく形成されていることを特徴としている。
【００１１】
この加熱プレートによれば、ガイド部材に設けられている溝が、収容される前のヒートパイプの外径よりも小さいので、ヒートパイプを溝内に押込んで収容すると、ヒートパイプは変形して溝の内面に密着することになる。このため、ヒートパイプとガイド部材との間の熱の移動が効率よく円滑に行われるため、ガイド部材の温度を全体的に均一にすることができる。
【００１２】
本発明に係る請求項３記載の加熱プレートは、前記発熱部材が、シリコンラバーの内部に発熱体を有するラバーヒータであることを特徴としている。
【００１３】
この加熱プレートによれば、発熱部材が内部に発熱体を有するラバーヒータであるため、発熱部材とガイド部材とを容易に密着させることができ、効率よくガイド部材を加熱することができる。また、溝に収容されたヒートパイプの頂部がガイド部材の一方の面から突出している場合でも、ラバーヒータが容易に変形するのでヒートパイプを溝に収容することができる。従って、溝の加工精度をある程度低下させても支承がなく、加工性が良くなる。
【００１４】
本発明に係る請求項４記載の加熱プレートは、前記ガイド部材の溝の少なくともいずれかに、前記ヒートパイプに代えて銅管を収容したことを特徴とするものである。
【００１５】
この加熱プレートによれば、ガイド部材の温度を均一にするために必要な本数だけのヒートパイプを溝に収容し、その他の溝には銅管を配設することにより、ガイド部材の熱容量を小さくして、かつ、銅管の配置により熱伝達性を確保しつつ、温度立ち上げのための時間を短縮することができる。
【００１６】
本発明に係る請求項５記載の加熱プレートの製造方法は、発熱部材と、この発熱部材に一方の面が接触するとともに他方の面が被加熱体に接して該被加熱体を加熱するガイド部材とを備えた加熱プレートの製造方法であって、前記ガイド部材の前記一方の面に複数本の溝を形成し、前記溝の幅よりも大径のヒートパイプを前記溝に圧入して、前記ヒートパイプの外周面を前記溝の表面に密着させることを特徴としている。
【００１７】
この加熱プレートの製造方法によれば、発熱部材と接する例えばアルミニウム金属板からなるガイド部材の一方の面に複数本の溝を設け、この溝に収容前の外径が溝の幅よりも大径のヒートパイプを圧入して溝の表面と密着させ、ヒートパイプをガイド部材と発熱部材との間に挟むようにして加熱プレートを製造する。このため、ガイド部材には、従来のように側面から表面や裏面に沿った貫通孔を設ける必要がなく、一方の面に溝を設けるようにしたため、容易に加工できるようになる。また、溝の幅よりも僅かに大径のヒートパイプを溝に圧入すると、銅製のヒートパイプが溝の内面に沿って変形するので、ヒートパイプを溝の内面に確実に密着させることができ、効率よくガイド部材を均熱化することができる。
【００１８】
本発明に係る請求項６記載の加熱プレートの製造方法は、発熱部材と、この発熱部材に一方の面が接触するとともに他方の面が被加熱体に接して該被加熱体を加熱するガイド部材とを備えた加熱プレートの製造方法であって、前記ガイド部材の前記一方の面に複数本の溝を形成し、前記溝にヒートパイプを収容した後、発熱体を内部に有する加硫前のシリコンラバーを前記一方の面に載置し、前記シリコンラバーを前記ガイド部材に押圧しつつ加硫させて接合することを特徴としている。
【００１９】
この加熱プレートの製造方法によれば、発熱部材と接する例えばアルミニウム金属板からなるガイド部材の一方の面に複数本の溝を設け、この溝にヒートパイプを収容して、内部に例えば発熱体をサンドイッチ状に有する加硫前のシリコンラバーを、ヒートパイプに押し付けて加圧しながら加熱する。これにより、シリコンラバーが加硫されてゴム状態となり、溝の表面とヒートパイプとの間にシリコンラバーが滲み込んで溝とヒートパイプとが密着する。このため、ヒートパイプと溝の表面との間に隙間がなくなり、熱伝達性が向上する。また、ガイド部材には貫通孔を設ける必要がないため、コストダウンを図りつつ加熱プレートを製造することができる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、従来のように金属板の側面から貫通孔を穿設する必要がなく、一方の面に溝を設けるようにしたため、加工性が大幅に改善されて低コストで容易に製造できるとともに、熱伝達効果及び均熱効果が向上して、被加熱体の均一な加熱を実現できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明に係る加熱プレート及びその製造方法の好適な実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図１は本発明の加熱プレート及びその製造方法に係る第１実施形態を示す側面図、図２は加熱プレートを並べて熱現像記録材料の両面を加熱する応用例を示す側面図である。
【００２２】
図１に示すように、本発明の一実施形態である加熱プレート１００は、発熱部材１０とガイド部材２０を備えており、発熱部材１０によってガイド部材２０の一方の面２０ａを加熱し、ガイド部材２０の他方の面２０ｂを加熱面として、被加熱体としての熱現像記録材料３０（図２参照）を加熱するものである。
発熱部材１０としては、前述の図５に示すラバーヒータを用いることができるが、本発明の主旨に沿うものであれば、いかなる種類の発熱体でも利用可能である。
【００２３】
図１に示すように、ガイド部材２０は例えば熱伝導性の高いアルミニウムの金属板２３からなり、ガイド部材２０の一方の面２０ａが発熱部材１０に接している。また、ガイド部材２０の他方の面２０ｂは、熱現像記録材料３０に接してこれを加熱して、現像するようになっている。なお、ガイド部材２０の他方の面２０ｂは、熱現像記録材料３０が確実に接触するように、図示例のように円弧状に湾曲させる他にも、平面状であってもよい。
【００２４】
ガイド部材２０の一方の面２０ａには、所定間隔で複数本の例えば断面Ｕ字状の溝２１が設けられており、各溝の内部にはヒートパイプ２２が収容されている。溝２１の断面積は、ヒートパイプ２２の断面積と概ね同程度とするのが良い。ヒートパイプ２２は、銅製のパイプの内面に毛細管構造（ウィック）が形成されるとともに、作動流体が真空封入されたものであり、作動流体が気化した蒸気と凝縮した作動流体の移動により、ガイド部材２０の全体の温度分布を均一化するものである。
従って、発熱部材１０によりガイド部材２０の一方の面２０ａが均一に加熱されていない場合でも、加熱面である他方の面２０ｂでは温度分布が均一化されることになる。
【００２５】
図１で示した加熱プレート１００を用いて、上面３０ａ及び下面３０ｂの両面に画像形成層が形成された熱現像記録材料３０を加熱する熱現像装置の加熱部４０の一例を図２に概略的に示すように、この加熱部４０では、２つの加熱プレート１００ａ、１００ｂが、熱現像記録材料３０の表裏面をそれぞれ交互に加熱するように、互いに反対の向きで並べられている。各加熱プレート１００ａ、１００ｂのガイド部材２０には、加熱面２０ｂに沿って複数個の押し当てローラ４１が配設されている。押し当てローラ４１とガイド部材２０の加熱面２０ｂとの間には、熱現像記録材料３０の厚さよりも小さな隙間が設けられており、各押し当てローラ４１は隙間を確保するとともにガイド部材２０の加熱面２０ｂに向かってばね等により付勢されている。同時に、各押し当てローラ４１は、図示しない駆動手段によって回転駆動されている。
【００２６】
従って、供給トレイ４２から第１の加熱プレート１００ａに供給された熱現像記録材料３０は、回転駆動される押し当てローラ４１の付勢力によって、まず上面３０ａが加熱面２０ｂに押し付けられるとともに押し当てローラ４１の回転によって搬送され、第２の加熱プレート１００ｂに供給される。第２の加熱プレート１００ｂに供給された熱現像記録材料３０は、同様に回転駆動されている押し当てローラ４１によって、下面３０ｂが加熱面に押し付けられるとともに搬送され、上下両面３０ａ、３０ｂが加熱された熱現像記録材料３０が排出トレイ４３から排出される。
【００２７】
次に、上記構成の加熱プレートの製造方法について図３を用いて説明する。
図３（ａ）〜（e）は本発明に係る加熱プレートの製造方法を示す説明図、図４（ａ）は溝にヒートパイプを圧入する前の状態を示す断面図、図４（ｂ）は溝に圧入したヒートパイプを示す断面図である。
まず、ガイド部材２０の製造を行う。図３（ａ）に示すようにアルミニウムの無垢の金属板２３を用意し、図３（ｂ）に示すようにこの金属板２３の一方の面２０ａに所定間隔で複数本の溝２１を形成する。この場合の溝２１の形成は、従来行っていたような金属板の側面から横方向に貫通孔を穿設する加工と比較して非常に容易に行うことができる。このとき、図４（ａ）に示すように、溝２１の幅Ｗは、溝２１に収容される前のヒートパイプ２２の外径Ｄよりも、例えば５／１００ｍｍ程度小さく形成する。
【００２８】
次に、図３（ｃ）に示すように、ヒートパイプ２２を溝２１に収容する。この際、ヒートパイプ２２の外径Ｄの方が溝２１の幅Ｗよりも大きいため、載置しただけではヒートパイプ２２は溝２１内に入らない。このため、ヒートパイプ２２を押圧して溝２１の中に圧入する。これにより、外側が銅管からなるヒートパイプ２２は、図４（ｂ）に示すように溝２１の断面形状に合わせて変形して溝２１に収容されるので、ヒートパイプ２２は溝２１の内面に密着して収容されることになる。このとき、溝２１の断面積とヒートパイプ２２の断面積を同程度としておくと、ヒートパイプ２２の変形により溝２１の全面積をほぼ満たすことができる。この構成により、ガイド部材２０の一方の面２０ａから他方の面２０ｂへの熱伝達の効率が向上し、ヒートパイプ２２によってガイド部材２０の温度を均一化することができる。
そして、図３（ｅ）に示すように、発熱部材１０をガイド部材２０の一方の面２０ａに接着する。
【００２９】
なお、ガイド部材２０の加熱面２０ｂを湾曲して形成する場合には、予め金属板２３の一面を湾曲して形成しておく。また、発熱部材１０としては、例えば図５に示されるようなものを用いることができる。
【００３０】
図５はラバーヒータの一部断面斜視図である。
この発熱部材１０では、上下の加硫前のシリコンラバー１１ａ、１１ｂの間に、例えばインコネル等の発熱体１２を挟み込み、シリコンラバー１１ａ、１１ｂに加圧・加熱して、シリコンラバー１１ａ、１１ｂを加硫させたものを使用することができる。
【００３１】
以上、本実施形態の加熱プレート１００によれば、ガイド部材２０の一方の面２０ａに溝２１を設け、この溝２１にヒートパイプ２２を収容するようにしたため、従来のようにヒートパイプを構成あるいは挿入するために金属板２３の側面から貫通孔を設ける場合と比較して、金属板２３の一方の面２０ａから容易に加工できるようになる。また、ガイド部材２０に設けられている溝２１の幅が、収容される前のヒートパイプ２２の外径よりも短いので、ヒートパイプ２２を溝２１内に圧入して収容すると、ヒートパイプ２２は変形して溝２１の内面に密着することになる。このため、ヒートパイプ２２とガイド部材２０との間の熱伝達が効率よく円滑に行われるため、ガイド部材２０の温度を全体的に均一にする効果が得られる。その結果、熱現像記録材料３０を、場所によらずに均一に加熱して、安定した熱現像を行うことができる。
【００３２】
図６に加熱プレートの変形例を表す側面図を示した。
前述した各実施形態においては、各溝２１に各々ヒートパイプ２２を収容する場合について説明したが、これに代わり、図６に示すように、ガイド部材２０の溝２１の少なくともいずれかに、ヒートパイプ２２に代えて銅管２５を収容することもできる。この場合には、ガイド部材の熱容量を小さくするので、立ち上げのための時間を短縮することができる。また、必要以上の本数のヒートパイプ２２を用いることなく、経済的な構成にできる。
また、溝２１の断面形状はＵ字状に限らず、半楕円形状や矩形状等の適宜な形状とすることもできる。
【００３３】
次に、本発明に係る加熱プレートの第２実施形態を説明する。
図７は本発明の加熱プレート及びその製造方法に係る第２実施形態を示す側面図、図８（ａ）〜（e）は本発明に係る加熱プレートの製造方法を示す説明図、図９（ａ）〜（ｃ）はラバーヒータがヒートパイプに回り込む状態を示す断面図である。なお、前述した第１実施形態と共通する部位には同じ符号を付して、重複する説明を省略することとする。
【００３４】
図７に示すように、本実施形態の加熱プレート２００では、発熱部材１０とガイド部材２０を備えており、発熱部材１０によってガイド部材２０の一方の面２０ａを加熱し、ガイド部材２０の他方の面２０ｂを加熱面として熱現像記録材料３０（図２参照）を加熱する点は前述の第１実施形態と同様である。
本加熱プレート２００は、発熱部材１０としてのラバーヒータ１３を加硫処理によりガイド部材２０に接合するものであり、ガイド部材２０の一方の面２０ａに設けられている複数本の溝２１とこの溝２１に収容されているヒートパイプ２２の間にラバーヒータ１３を滲み込ませて接合されている。ガイド部材２０の一方の面２０ａに設けられている溝２１の断面形状は、ヒートパイプ２２を容易に収容できる形状となっている。例えば、ヒートパイプ２２の外径よりも大きな幅のＵ字状の溝２１とすることができる。
【００３５】
図８（ａ）〜（e）を参照して、本発明に係る加熱プレートの製造方法の第２実施形態について説明する。
まず、ガイド部材２０の製造を行う。図８（ａ）に示すようにアルミニウムの金属板２３を用意し、図８（ｂ）に示すようにこの金属板２３の一方の面２０ａに所定間隔で複数本の溝２１を設ける。なお、溝２１の断面形状はヒートパイプ２２が収容される形状であり、寸法は細かく規定されないため、加工精度は特に高くは要求されない。従って、従来の貫通孔を形成する加工と比較して格段に簡単化される。
【００３６】
次に、図８（ｃ）に示すように、ヒートパイプ２２を溝２１に収容すると、溝２１の断面の方がヒートパイプ２２の断面よりも大きいため、図８（ｄ）に示すようにヒートパイプ２２の外周面と溝２１の内周面との間には隙間２４が生じる。そして、最後に、図８（ｅ）に示すように、発熱部材１０であるラバーヒータ１３をガイド部材２０の一方の面２０ａに加圧・加熱して接着する。
【００３７】
図９（ａ）〜（ｃ）にラバーヒータ１３の接合工程の詳細を示した。図９（ａ）に示すように、ガイド部材２０の溝２１に収容されているヒートパイプ２２の上から、加硫前のラバーヒータ１３を載せる。図９（ｂ）に示すように、この状態で発熱体１２を挟んだシリコンラバー１１ａ、１１ｂに加熱（例えば１８０℃程度）と圧力を加えてシリコンラバー１１ａ、１１ｂを加硫する。これにより、ラバーヒータ１３が形成されると同時に、図９（ｃ）に示すように、シリコンラバー１１ｂが溝２１の内面とヒートパイプ２２の外面との間に入り込んで隙間２４を埋める。
【００３８】
以上のように構成された加熱プレート２００においては、発熱部材１０が、内部に発熱体１２を有するラバーヒータ１３であるため、発熱部材１０とガイド部材２０とを容易に密着させることができ、効率よくガイド部材を加熱することができる。また、接着剤を用いて接着する場合のように接着工程が必要ではなく、また、同時にヒートパイプ２２も接着されるので、製造行程が簡略化されるとともに接着の信頼性も高められる。また、溝２１に収容されたヒートパイプ２２の頂部がガイド部材２０の一方の面２０ａから突出している場合でも、ラバーヒータ１３が変形してヒートパイプ２２を確実に覆い、溝２１内に安定して収容することができる。また、溝２１の加工精度が特に厳しくはないので、コストダウンも図られる。
【００３９】
なお、本実施形態においても、図６で説明した場合と同様に、ガイド部材２０の溝２１の少なくともいずれかに、ヒートパイプ２２に代えて銅管２５を収容することもできる。  これにより、前述同様の作用効果を奏することができる。
また、溝２１にヒートパイプ２２を収容する際に、双方の接触面にシリコングリスや半田等の高熱伝導性物質を介在させてもよい。これにより、溝２１とヒートパイプ２２との隙間が確実に埋められて、熱伝達効率を一層向上させることができる。
【００４０】
次に、前述した加熱プレート１００（２００）を用いて構成した熱現像装置の一例を説明する。
図１０は熱現像装置の側面図、図１１は図１０のＰ部分の拡大断面図である。なお、前述した第１、第２実施形態で説明した加熱プレートと共通する部位には同じ符号を付して、重複する説明は省略することとする。また、ここでは、上下両面に画像形成層の形成された熱現像記録材料３０を熱現像する場合について説明する。
【００４１】
図１０に示すように、この熱現像装置５０は、本体ケース５１の一端側上方角部に、熱現像記録材料３０を１枚ずつ装置内部に供給する供給口５１ａが設けられており、この供給口５１ａの外側には熱現像記録材料３０を供給口５１ａに供給するための供給トレイ４２が設けられている。
【００４２】
供給口５１ａの内側には、上下一対の粘着ローラ５２ａ，５２ｂが回転可能に設けられている。この粘着ローラ５２ａ，５２ｂは、周表面に粘着層が形成されており、供給されてきた熱現像記録材料３０の表側面及び裏側面に付着している塵埃等を除去する。各粘着ローラ５２ａ，５２ｂは、軸方向両端が各々一対の支持ころ５３，５３によって回転自在に支持されており、両粘着ローラ５２ａ，５２ｂが支持ころ５３，５３により相互に押し付けられることで支持されている。下側の粘着ローラ５２ｂは、詳細を後述する駆動部７０によって回転駆動される伝達プーリ５４を介して回転駆動されている。上側の粘着ローラ５２ａは、下側の粘着ローラ５２ｂによって回転駆動される。
【００４３】
粘着ローラ５２ａ，５２ｂの搬送方向下流側（図１０において左側）には、第１〜第４までの合計４個の加熱部４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃ、４０Ｄが搬送路に対して上向きと下向きとで交互に配置されている。即ち、第１の加熱部４０Ａでは、発熱部材１０を下側に有し、発熱部材１０の上側にガイド部材２０を有しており（図１１参照）、第２の加熱部４０Ｂでは、加熱部４０Ａを上下反転させて、発熱部材１０を上側に有し、発熱部材１０の下側にガイド部材２０を有している。また、第３の加熱部４０Ｃは第１の加熱部４０Ａと同じ向きに、第４の加熱部４０Ｄは第２の加熱部４０Ｂと同じ向きに配置されている。各加熱部４０は、ブラケットＢにより本体ケース５１に固定されている。
【００４４】
各加熱部４０においては、図２において説明したように、ガイド部材２０の加熱面２０ｂに沿って複数の押し当てローラ４１が配置され、各押し当てローラ４１が互いに接触しない状態で回転可能に設けられている。また、押し当てローラ４１がガイド部材２０の加熱面２０ｂに接触しないように押し当てローラ４１と加熱面２０ｂとの間には僅かな隙間が確保されており、且つ押し当てローラ４１は図示しないばね等の付勢手段によって加熱面２０ｂの方向に付勢されている。これにより、供給されてきた熱現像記録材料３０を加熱面２０ｂに押し当てながら搬送方向下流側へ搬送している。
【００４５】
また、押し当てローラ４１のガイド部材２０とは反対側には、押し当てローラ４１を回転駆動させるベルト５５が複数個のフリーローラ５６に懸架されている。ベルト５５の内側には、加熱面２０ｂに沿って湾曲して配置されている各押し当てローラ４１にベルト５５を安定して接触させるために、湾曲したガイド面を有するベルトガイド５５ａが設けられている。一方、ベルト５５の外側にはベルト５５を走行駆動させる駆動プーリ５７が設けられている。なお、駆動プーリ５７は、後述する駆動部７０によって回転駆動されている。
【００４６】
図１０に示すように、第４の加熱部４０Ｄの搬送方向下流側には、加熱により熱現像された熱現像記録材料３０を後段の冷却部へ搬送する搬送ローラ５９が設けられている。この搬送ローラ５９も、後述する駆動部７０によって回転駆動される。さらにこの搬送ローラ５９の搬送方向下流側には、熱現像された熱現像記録材料３０を、冷却しながら排出する上下に千鳥配置された複数のフリーローラ６０が、排出口６１に向かって設けられている。排出口６１に対応する本体ケース５１の外側には、熱現像されて排出された熱現像記録材料３０を受ける排出トレイ４３が取り付けられている。
【００４７】
図１０及び図１１に示すように、駆動部７０は、熱現像装置５０の主要部の略全体にわたって走行する１本の駆動ベルト７１が設けられている。駆動ベルト７１は、ベルト駆動用の駆動プーリ７２及び複数個の従動プーリ７３ａ〜７３ｇによって走行可能に支持されている。駆動プーリ７２は、減速機７４を介して駆動モータ７５に接続されている。従って、駆動モータ７５を回転させると、駆動プーリ７２により駆動ベルト７１が走行され、この駆動ベルト７１によって各従動プーリ７３ａ〜７３ｇが回転されることになる。
【００４８】
従って、この熱現像装置５０では、供給トレイ４２から供給口５１ａに供給された熱現像記録材料３０が、粘着ローラ５２ａ，５２ｂによって表面の塵埃等が除去され、粘着ローラ５２ｂの回転によって第１の加熱部４０Ａに搬送される。第１の加熱部４０Ａでは、押し当てローラ４１によって熱現像記録材料３０の下面３０ｂがガイド部材２０の加熱面２０ｂに押し付けられて加熱され熱現像される。熱現像記録材料３０は押し当てローラ４１によって第２の加熱部４０Ｂに搬送され、上面３０ａが加熱され現像される。以下、第３の加熱部４０Ｃで再度下面３０ｂが加熱され、第４の加熱部４０Ｄで再度上面３０ａが加熱されることになり、熱現像記録材料３０の両面が交互に加熱されることになる。熱現像が完了した熱現像記録材料３０は、搬送ローラ５９によって冷却部に搬送され、手で触れても問題ない程度に冷却された後、排出口６１から排出トレイ４３上に排出される。
【００４９】
なお、本発明に係る加熱プレートを用いた熱現像装置５０においては、熱現像記録材料３０の熱現像処理を搬送しながら行う場合について説明したが、これに限らず、熱現像記録材料３０を加熱プレート１００（２００）に当接させたまま搬送を停止し、停止状態で熱現像を進行させるようにしてもよい。この場合には、例えば図１０に示した熱現像装置５０において、加熱部４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃ、４０Ｄで上下向きを交互に反転して４個配置したものを２個或いは３個にして搬送路を短縮でき、熱現像装置５０の小型化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明の加熱プレート及びその製造方法に係る第１実施形態を示す側面図である。
【図２】加熱プレートを並べて熱現像記録材料の両面を加熱する応用例を示す側面図である。
【図３】本発明に係る加熱プレートの製造方法を示す説明図（ａ）〜（ｅ）である。
【図４】（ａ）は溝にヒートパイプを圧入する前の状態を示す断面図、（ｂ）は溝に圧入したヒートパイプを示す断面図である。
【図５】ラバーヒータの一部断面斜視図である。
【図６】加熱プレートの変形例を示す側面図である。
【図７】本発明に係る第２実施形態における加熱プレートの側面図である。
【図８】本発明に係る加熱プレートの製造方法（ａ）〜（ｅ）を示す説明図である。
【図９】ラバーヒータがヒートパイプの隙間に回り込む状態を示す断面図（ａ）〜（ｃ）である。
【図１０】本発明の加熱プレートを適用した熱現像装置の一例を示す断面図である。
【図１１】図１０中のＰ部分の拡大断面図である。
【図１２】従来の均熱板を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００５１】
１０  発熱部材
１１ａ，１１ｂ  シリコンラバー
１２  発熱体
１３  ラバーヒータ
２０  ガイド部材
２０ａ  一方の面
２０ｂ  他方の面
２１  溝
２２  ヒートパイプ
２５  銅管
３０  熱現像記録材料（被加熱体）
１００，２００  加熱プレート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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