(57)【要約】    【課題】  穀粒貯留量の表示精度が低い。    【構成】  走行装置２の上方に設けた脱穀装置３と、該脱穀装置３の側部に設けたグレンタンク５とを設けたコンバインにおいて、前記グレンタンク５内の所定位置には穀粒の貯留量を感知するための貯留量感知センサ１４を縦方向に複数並設し、前記脱穀装置３からグレンタンク５に穀粒を揚穀する揚穀装置１２の上部排出口１３付近には、該上部排出口１３からグレンタンク５に流入飛散する穀粒量を検出しうる流量センサ１５を設け、該流量センサ１５からの信号により前記貯留量感知センサ１４の高さ位置を補正してグレンタンク５の貯留量を演算し、操縦部１０に設けた表示モニタ１７にグレンタンク５内の貯留量を表示するように構成したコンバイン。【選択図】    図３
2005087078.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
走行装置２の上方に設けた脱穀装置３と、該脱穀装置３の側部に設けたグレンタンク５とを設けたコンバインにおいて、前記グレンタンク５内の所定位置には穀粒の貯留量を感知するための貯留量感知センサ１４を縦方向に複数並設し、前記脱穀装置３からグレンタンク５に穀粒を揚穀する揚穀装置１２の上部排出口１３付近には、該上部排出口１３からグレンタンク５に流入飛散する穀粒量を検出しうる流量センサ１５を設け、該流量センサ１５からの信号により前記貯留量感知センサ１４の高さ位置を補正してグレンタンク５の貯留量を演算し、操縦部１０に設けた表示モニタ１７にグレンタンク５内の貯留量を表示するように構成したコンバイン。
【請求項２】
請求項１において、車速センサ１８により検出した走行速度と、前記貯留量感知センサ１４および流量センサ１５との検出値を基に、前記グレンタンク５が満杯となるまでの作業時間または残りの走行距離を演算して表示モニタ１７に表示するように構成したコンバイン。
【請求項３】
請求項２において、前記脱穀装置３の二番コンベア２０からの二番物を処理する二番物処理装置２１に、二番物センサ２２を設けて二番物処理装置２１における二番物の処理量を算出し、この二番物センサ２２による二番物処理装置２１の二番物処理量を、車速センサ１８の検出する走行速度と貯留量感知センサ１４および流量センサ１５によるグレンタンク５内の現在の穀粒量のデータに加えて、グレンタンク５が満杯となるまでの作業時間または残りの作業走行距離を演算して表示モニタ１７に表示するように構成したコンバイン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、操縦部に設けた表示モニタにグレンタンク内の貯留量を表示するように構成したコンバインに係るものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、グレンタンク内の所定位置には、穀粒の貯留量を感知するための貯留量感知センサを縦方向に複数並設し、該感知センサにより感知した穀粒量を、操縦部に設けた表示モニタに表示する構成は公知である（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平６−２３３６２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
前記公知例では、図４のように、均すと三段目の感知センサがオンになる量であるのに、実際は流入した穀粒が山盛りになっており、この山から外れた位置にある三段目の感知センサはオフで二段目の感知センサがオンになり、正確にグレンタンク内の穀粒量を検出して表示できないという課題がある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本願は、貯留量感知センサ１４の信号を流量センサ１５により補正して表示モニタ１７の穀粒量の表示精度を向上させ、操作性、作業性を向上させたものである。
本発明は、走行装置２の上方に設けた脱穀装置３と、該脱穀装置３の側部に設けたグレンタンク５とを設けたコンバインにおいて、前記グレンタンク５内の所定位置には穀粒の貯留量を感知するための貯留量感知センサ１４を縦方向に複数並設し、前記脱穀装置３からグレンタンク５に穀粒を揚穀する揚穀装置１２の上部排出口１３付近には、該上部排出口１３からグレンタンク５に流入飛散する穀粒量を検出しうる流量センサ１５を設け、該流量センサ１５からの信号により前記貯留量感知センサ１４の高さ位置を補正してグレンタンク５の貯留量を演算し、操縦部１０に設けた表示モニタ１７にグレンタンク５内の貯留量を表示するように構成したコンバインとしたものであり、機体を走行させて刈取脱穀作業を行い、グレンタンク５内に穀粒が貯留されると、これを縦方向に複数並設した貯留量感知センサ１４が検知し、複数の貯留量感知センサ１４の内の穀粒高さ感知位置と流量センサ１５による流量とにより総合的にグレンタンク５の貯留量を演算し、グレンタンク５内の状況を表示モニタ１７に正確に表示する。
本発明は、車速センサ１８により検出した走行速度と、前記貯留量感知センサ１４および流量センサ１５との検出値を基に、前記グレンタンク５が満杯となるまでの作業時間または残りの走行距離を演算して表示モニタ１７に表示するように構成したコンバインとしたものであり、グレンタンク５が満杯となるまでの作業時間または残りの走行距離を表示モニタ１７に表示し、作業者はこれを参考にしてコンバインを操作して作業を行う。
本発明は、前記脱穀装置３の二番コンベア２０からの二番物を処理する二番物処理装置２１に、二番物センサ２２を設けて二番物処理装置２１における二番物の処理量を算出し、この二番物センサ２２による二番物処理装置２１の二番物処理量を、車速センサ１８の検出する走行速度と貯留量感知センサ１４および流量センサ１５によるグレンタンク５内の現在の穀粒量のデータに加えて、グレンタンク５が満杯となるまでの作業時間または残りの作業走行距離を演算して表示モニタ１７に表示するように構成したコンバインとしたものであり、車速センサ１８の検出する走行速度と複数の貯留量感知センサ１４の内の穀粒高さ感知位置と流量センサ１５による流量によりグレンタンク５内の現在の穀粒量を演算し、これらの検出値に、二番物処理装置２１における二番物の処理量の検出値を加えてグレンタンク５が満杯となるまでの作業時間または残りの作業走行距離を表示モニタ１７に表示する。
【発明の効果】
【０００５】
請求項１の発明では、揚穀装置１２の上部排出口１３から流入飛散する穀粒量を流量センサ１５により検出し、この検出値により貯留量感知センサ１４の高さ位置を補正してグレンタンク５の貯留量を表示モニタ１７に表示でき、表示精度を向上させて、操作性及び作業性を向上させる。
請求項２の発明では、走行速度を加味して、グレンタンク５が満杯となるまでの作業時間または残りの走行距離を表示モニタ１７に表示でき、一層、操作性及び作業性を向上させる。
請求項３の発明では、脱穀装置３の二番物処理装置２１の処理量を加味して、一層、グレンタンク５が満杯となるまでの作業時間または残りの走行距離の表示モニタ１７の表示精度を向上させる。
【実施例１】
【０００６】
本発明の実施例をコンバインの図面により説明すると、１はコンバインの機体フレーム、２は機体フレーム１の下方に設けた走行装置、３は機体フレーム１の上方に設けた脱穀装置、４は脱穀装置３の前側に設けた刈取部４、５は脱穀装置３の側部に設けたグレンタンク、６はグレンタンク５の排出装置７の終端に接続した排出揚穀装置、８は排出揚穀装置６の上部に設けた排出オーガであり、排出オーガ８の先端は排出揚穀装置６に対して上下および縦軸旋回自在に構成する。グレンタンク５の前側には操縦部１０を設ける。操縦部１０は図１においては運転席を包囲した所謂キャビン１１に形成しているが、図２のようにキャビン１１によって包囲しなくともよい。
前記グレンタンク５には前記脱穀装置３の一番コンベア（図示省略）に接続した揚穀装置１２の上部排出口１３が接続され、揚穀装置１２により脱穀された穀粒を一時貯留する。グレンタンク５内の所定位置には、穀粒の貯留量を感知する貯留量感知センサ１４を縦方向に複数並設する。
また、前記揚穀装置１２の上部排出口１３の近傍（上部排出口１３から流入する穀粒の飛散する部分の近傍）には、流量センサ１５を設ける。流量センサ１５は穀粒数をカウントして流量を検出し、これにより貯留量感知センサ１４が感知している高さ位置を補正してグレンタンク５の貯留量を演算する。流量センサ１５の構成は任意であるが、実施例では所謂ショックセンサにより構成し、流量センサ１５に当たる穀粒数をカウントして流量を検出するように構成している。
【０００７】
貯留量感知センサ１４の信号および流量センサ１５の信号はコントローラＣに送信され、この信号を受けたコントローラＣが穀粒量を演算して前記操縦部１０に設けた表示モニタ１７にグレンタンク５内の貯留量を表示する。
即ち、仮に、同じ作業時間であっても、圃場条件や穀粒条件（含水率等）により脱穀装置３の作業能率が変化し、当然、脱穀装置３の作業能率の変化によりグレンタンク５への流量も変化すること、また、貯留量感知センサ１４の設置位置により、貯留量感知センサ１４の感知精度が相違してしまうことがあるが、複数の貯留量感知センサ１４の内の穀粒高さ感知位置と流量センサ１５による流量とにより総合的にグレンタンク５の貯留量を演算し、グレンタンク５内の状況を表示モニタ１７に正確に表示する。
換言すると、グレンタンク５内に穀粒が貯留されると、これを縦方向に複数並設した貯留量感知センサ１４が検知し、貯留量感知センサ１４が設けられていない部分のグレンタンク５内の貯留量をグレンタンク５に流入飛散する穀粒量を検出しうる流量センサ１５の信号により推定し、この結果、貯留量感知センサ１４の高さ位置を補正してグレンタンク５の貯留量を演算し、操縦部１０に設けた表示モニタ１７にグレンタンク５内の貯留量を表示する。
例えば、図４の従来例では、上部排出口１３の近い側に穀粒が溜り、均平すると三段目の貯留量感知センサ１４がオンする高さまで穀粒が入っていても、実際の表示モニタ１７の表示では二段目の表示となるが、本願では、流量センサ１５による流量により補正することで、三段目の貯留量感知センサ１４がオフでも表示モニタ１７では三段目の表示にし、表示精度を向上させる。
【０００８】
しかして、前記貯留量感知センサ１４および流量センサ１５によるグレンタンク５内の現在の穀粒量に、車速センサ１８により検出した走行速度を加味して、前記グレンタンク５が満杯となる将来の作業時間または残りの満杯となるまでの作業走行距離を演算し、表示モニタ１７に表示するように構成する。
すなわち、正確なグレンタンク５内の穀粒量に、走行速度を加味することで、将来の穀粒処理量を推定し、これにより今後どのくらい先まで作業したときグレンタンク５が満杯になるのかの目安としての表示（距離表示および／または時間表示）することで、操作性を向上させている。
この場合の表示モニタ１７の表示は任意であるが、図５は満杯までの作業走行距離および満杯までの作業時間を示し、また、図６は満杯までの残り作業距離を並列的に示しており、これらの内の何れかを表示したり、あるいは、夫々を表示モニタ１７に切替表示するように構成してもよい。
【０００９】
しかして、図７、図８の実施例では、脱穀装置３の二番コンベア２０からの二番物を処理する二番物処理装置２１に二番物センサ２２を設け、この二番物センサ２２により算出した二番物処理装置２１の二番物処理量を、前記車速センサ１８の検出する走行速度と前記貯留量感知センサ１４および流量センサ１５によるグレンタンク５内の現在の穀粒量のデータに加えて、グレンタンク５が満杯となる将来の作業時間（作業のための走行距離）を演算するように構成する。
即ち、前記第一実施例では貯留量感知センサ１４に流量センサ１５を加えてグレンタンク５内の穀粒量の算出精度を向上させているが、本実施例では、更に二番物センサ２２により将来の穀粒処理量を推定し、これによりあとどのくらい先まで作業したときグレンタンク５が満杯になるのかの目安としての表示（距離表示および／または時間表示）することで、操作性を向上させている。
【００１０】
しかして、図９、１０は他の実施例を示し、前記表示モニタ１７はＴＦＴ液晶モニタにより構成し、表示モニタ１７は自在アーム２３の上部に設け、自在アーム２３は操縦部１０に取付ける。表示モニタ１７は自在アーム２３を曲げることで上下左右前後に向きを変更自在にし、視認性を向上させている。また、表示モニタ１７は自在アーム２３により設けることで、操縦部１０の操作パネル部２４に対する表示モニタ１７の占有面積を小さくし、操作パネル部２４のレイアウトの自由度を向上させる。
この場合、前記表示モニタ１７は、運転席（図示省略）の前側に位置する前側パネル部２４ａと運転席の左側に位置する左側パネル部２４ｂとの交差する部分近傍に設けると、表示モニタ１７の存在が前方視界の妨げに影響せず好適である。
また、コンバインの場合、作業者は刈取部の左側の端にある分草杆による未刈り穀稈の分草状態を確認するために、左斜め前方を見る事があるが、このとき、本実施例のように配置することで、表示モニタ１７が視界に入り易く、分草状態の確認と同時に表示モニタ１７に表示された情報を確認できる。
表示モニタ１７は他のモニタとは別途独立して構成してモニタ専用コントローラ２５に接続し、作業状態を表示するように構成してもよい。
２６は操向操作レバー、２７は主変速レバー、２８は副変速レバーである。
【００１１】
しかして、図１１、１２は他の実施例を示し、刈取部４が刈り取った穀稈の脱穀装置３への搬送経路中に搬送穀稈の有無を感知する穀稈感知センサ３０を設け、刈取脱穀作業を開始して前記穀稈感知センサ３０がオンになり、穀稈感知センサ３０がオンした後の一定時間内に脱穀装置３の脱穀回転（扱胴の回転数）が落ちたときは、前記表示モニタ１７にその旨の警告表示する。３１はタイマーである。
圃場状態や穀稈状態によってエンジンに対する脱穀負荷が相違するので、作業開始時は、エンジン回転が安定しないことがあり、そのため、スロットルレバー（図示省略）でエンジン回転を挙げたり、あるいは走行変速レバーで減速する操作を行う必要があるが、穀稈感知センサ３０がオンした後の一定時間内に脱穀装置３の脱穀回転（扱胴の回転数）が落ちたときは、表示モニタ１７にその旨の警告表示するので、作業者は必要な操作を迅速に行え、操作性および作業性を向上させる。
【００１２】
しかして、図１３、１４の実施例では、表示モニタ１７の画面部に発光ダイオード（ＬＥＤ）３５を複数配置し、前記脱穀装置３の負荷レベルに合わせて色を変化させた発光ダイオード３５を複数配置し、エンジン回転センサ３６による作業中の回転数を検出し、この検出値に応じて前記発光ダイオード３５を発光させ、作業者にエンジン負荷状態を知らせる。
この場合、一例を示すと、過負荷を表示する発光ダイオード３５は赤色にし、適正状態を表示する発光ダイオード３５は青色にし、中間は黄色にしている。
このように、発光ダイオード３５の配列と使用個数により負荷状態をリニアに表示可能となる。
３７は脱穀作業状態を検出する脱穀スイッチである。
【００１３】
しかして、図１５、１６は他の実施例を示し、刈取部４が刈り取った穀稈を脱穀装置３へ供給する穀稈供給搬送装置３８において、穀稈供給搬送装置３８は下側に供給搬送チエン３９を、上側に挾扼杆４０を夫々設けて穀稈を挟持搬送するようにしている。前記挾扼杆４０は脱穀装置３の脱穀室４１の上方を包囲する上部カバー４２に取付け、挾扼杆４０の前側には補助挾扼杆４３を設ける。補助挾扼杆４３は先端が上下回動するように基部側を軸４４により取付け、軸４４付近には補助挾扼杆４３の回動量を検出する穀稈量感知センサ４５を設け、該穀稈量感知センサ４５により脱穀装置３に供給される穀稈量を事前に感知（察知）し、送風唐箕４６の回転数および揺動選別棚４７  のシーブ４８の開度をタイミング良く最適値に制御する。
【００１４】
しかして、図１７〜図２２は他の実施例を示し、前記グレンタンク５は、前記脱穀装置３の側方に位置する縦タンク５０に、前記脱穀装置３の上方に位置する上方タンク５１を連設し、容積を拡大して構成する。前記揚穀装置１２は、前記脱穀装置３側に設けた外部下側揚穀部５２と、前記グレンタンク５内に設けた内部上側揚穀部５３の上下に分割形成し、内部上側揚穀部５３の上部はグレンタンク５の天板５４に取付け、グレンタンク５内の最上部位置に内部上側揚穀部５３（揚穀装置１２）の排出口５５を形成する。内部上側揚穀部５３は縦タンク５０と上方タンク５１の境部分に設け、縦タンク５０と上方タンク５１の何れにも穀粒を揚穀するように構成している。
しかして、縦タンク５０および上方タンク５１の底板５６は何れも正面視安息角の無い四角形状に形成し、縦タンク５０の反脱穀装置３側に穀粒排出装置７を設け、穀粒排出装置７の排出螺旋５８の軸心を中心に外側に回動自在に構成する。
そのため、グレンタンク５内の穀粒を排出するとき、グレンタンク５を傾斜させることで上方タンク５１内の穀粒が縦タンク５０に全て流入し、縦タンク５０内の穀粒は外側側板５９と底板５６により案内されて全て穀粒排出装置７に集まって排出螺旋５８により排出される。
したがって、グレンタンク５の底部形状を下側をすぼめた漏斗形状にしなくても穀粒の排出が可能となって、確実な穀粒の排出を可能にしつつ容積を拡大する。
なお、グレンタンク５を傾斜させる時期は、グレンタンク５内の穀粒が所定量以下になったときに行うと、傾斜状態のグレンタンク５やアクチュエータ６０等に過剰な穀粒の重量が掛かるのを防止できて、好適である。
アクチュエータ６０はグレンタンク５を外側横軸回動させるものであり、油圧シリンダ等により構成している。
【００１５】
しかして、前記外部下側揚穀部５２と内部上側揚穀部５３は、夫々の揚穀螺旋６３の接続部分に分離可能な伝達クラッチ６４を設け、前記したように、一々外部下側揚穀部５２と内部上側揚穀部５３との着脱しなくても、グレンタンク５の外側回動が可能となり、排出作業を容易にする。
また、揚穀装置１２は、グレンタンク５の内と外で二分割したことで、排出口５５をグレンタンク５内の上部に配置構成してグレンタンク５内の上部まで穀粒を充填できるので、グレンタンク５の高さの設計の自由度を向上させる。
また、伝達クラッチ６４の構成は任意であるが、所謂爪クラッチにより構成し、外部下側揚穀部５２と内部上側揚穀部５３の何れにも係合爪６５を形成し、係合爪６５は回転方向では互いに係合し、外部下側揚穀部５２と内部上側揚穀部５３の軸心に対する交差方向には互いに係合せず、分離するように構成する。
図２２の伝達クラッチ６４は、外部下側揚穀部５２と内部上側揚穀部５３には互いに嵌合する嵌合孔６５と嵌合突起６６を形成し、嵌合孔６５および嵌合突起６６の周囲に前記係合爪６５を設け、嵌合突起嵌合突起６６および係合爪６５は排出螺旋排出螺旋５８の軸心を中心に外側に回動させると、互いに分離するように構成している。
【００１６】
この場合、揚穀装置１２の分割面近傍またはグレンタンク５と脱穀装置３との間には、セット感知手段６７を設け、セット感知手段６７によりグレンタンク５のセットが確実に行われているかわかるように構成する（図２０）。
即ち、例えば、セット感知手段６７によりグレンタンク５のセット状態を表示モニタ１７に表示する。
また、セット感知手段６７によりグレンタンク５のセットが不確実と感知すると、脱穀装置３を作動しようとしたときにエンジン停止するように構成してもよく、確実にグレンタンク５のセットを認識できる。
このように、グレンタンク５のセットを確実にすることで、穀粒漏れを防止できる。
実施例では、セット感知手段６７は伝達クラッチ６４近傍に設け、回動させたグレンタンク５の復帰のみならず、上下に分割した揚穀装置１２の外部下側揚穀部５２と内部上側揚穀部５３とが互いに接続をも確認でき、好適である。
【００１７】
しかして、図２３〜図２５は他の実施例を示し、脱穀装置３の脱穀室４１の下方の風選室７０には、送風唐箕４６の送風方向に揺動して穀粒を選別する揺動選別棚７を設け、揺動選別棚４７は脱穀装置３に対して着脱自在に構成すると共に、揺動選別棚４７には、運搬用のローラーあるいは転輪等の輪体７１を設ける。
輪体７１は揺動選別棚４７の後部（終端部側）下面側に設け、脱穀装置３の後部から引き抜くようにして取出した揺動選別棚４７を輪体７１により支持し、輪体７１と反対側の前側部分を持って運搬する。
揺動選別棚４７の取出構成は任意であるが、本実施例では、揺動選別棚４７の前端に揺動案内ローラ７２を設け、揺動案内ローラ７２は脱穀装置３の側板７３に設けたローラ受け７４に嵌合させ、揺動選別棚４７の後部には揺動機構７５を連結し、揺動機構７５による回転運動をローラ受け７４により往復運動に変換して揺動選別棚４７を揺動させて選別するように構成し、揺動機構７５の取付部分７６近傍に輪体７１を設けている。
前記ローラ受け７４にはレール部材７７の先端を臨ませ、レール部材７７は側板７３に設けた支持体７８に対して前後摺動自在に取付け、レール部材７７は揺動選別棚４７と共に後方に引き出し、揺動選別棚４７が機外に出たところでレール部材７７の後端を床面に接地させ、この状態で、揺動案内ローラ７２をレール部材７７に案内させて揺動選別棚４７を脱穀装置３から引き抜くようにして取出し、取出した揺動選別棚４７は輪体７１と反対側の前側部分を持って輪体７１により運搬する。
そのため、脱穀装置３より取出した揺動選別棚４７は一人でも運搬可能となる。
【００１８】
しかして、前記レール部材７７は、側板７３に摺動自在に取付けることで、格納可能に構成する。
そのため、揺動選別棚４７の着脱作業を容易にするだけでなく、レール部材７７自体も揺動選別棚４７と共に支持体７８に格納できるので、一々別途レール部材７７の格納作業が不要となって、作業性を向上させる。
【００１９】
しかして、図２６は、穀稈供給搬送装置３８の他の実施例を示したものであり、供給搬送チエン供給搬送チエン３９は、前側に設けた受動歯車８０と後側に設けた駆動歯車（図示省略）に掛け回し、受動歯車８０と駆動歯車の間にチエン案内レール８２を設け、チエン案内レール８２は長さを長短変更自在に構成して受動歯車８０の前後位置を切替自在に構成する。
受動歯車８０と駆動歯車の間にはテンション歯車８３を設けると共に、テンション歯車８３が切りになったときの供給搬送チエン３９にテンションを付与する補助テンション部８４を設ける。
テンション歯車８３を切りにすることで、受動歯車８０と駆動歯車の間の供給搬送チエン３９の長さを長くし、その分受動歯車８０の位置を前側（刈取部４側）に引き出すことにより、手作業で穀稈を供給する手扱作業を容易にする。
この場合、受動歯車８０の位置を前側に引き出すには、テンション歯車８３を切りにして供給搬送チエン３９にテンションが掛かっていない状態となるので、別途、補助テンション部８４により必要なテンションを付与する。
補助テンション部８４は供給搬送チエン３９の移動路中に、受動歯車８０を前側移動させたときに供給搬送チエン３９に当接するように設ければよく、実施例では弾性金属部材により先端を自由端にして供給搬送チエン３９に接触させ、基部を固定部分に取付けている。
８５はテンション歯車８３を取付けたテンションアーム、８６はテンションバネであり、テンションバネ８６の一端はテンションアーム８５に係止し、テンションバネ８６の他端は操作レバー８７に係止する。
８８は前記チエン案内レール８２を前後させる操作レバーであり、上下中間部を機体側に回動自在に取付け、操作レバー８８の上部をチエン案内レール８２に係合させ、操作レバー８８は後側に押すと、受動歯車８０を前側に移動させ、手前に引くと受動歯車８０を後側に移動させる。
【００２０】
図２７〜図２９は、テンション歯車８３の切りと受動歯車８０の前方移動の操作をワンタッチ（一操作）で行えるように構成したものであり、前記操作レバー８７は上下中間部を機体側に回動自在に取付け、回動中心より下側に前記テンションバネ８６を係止し、回動中心より上方にはロッド８９の後端を連結し、ロッド８９の前端はチエン案内レール８２側に取付ける。
操作レバー８７は手前に引くとテンション歯車８３を切りにし、同時にロッド８９を前側に移動させ、これによりチエン案内レール８２が前側に移動して受動歯車８０を前方移動させて、手扱作業状態となる。
【００２１】
しかして、図３０〜図３２は挾扼杆４０の実施例を示し、複数の挟持体９５を上下自在に並設し、挟持体９５の内の最前方部分には前側に至るに従い供給搬送チエン３９より円弧状に離れるガイド部９６を形成し、このガイド部９６を有する前側挟持体９５は前後位置変更調節自在に構成する。
前側挟持体９５は、通常作業のときは前側に位置して挟持力は強く作用させ、手扱作業のときは後側に後退させて供給搬送チエン３９への穀稈の供給を容易にしている。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】コンバインの側面図。
【図２】コンバインの側面図。
【図３】グレンタンクと表示装置の関係を示す模式図。
【図４】同従来例の模式図。
【図５】表示モニタの表示例図。
【図６】表示モニタの表示例図。
【図７】脱穀装置の縦断側面図。
【図８】ブロック図。
【図９】操作パネル部分の斜視図。
【図１０】ブロック図。
【図１１】コンバインの側面図。
【図１２】フロー図。
【図１３】表示モニタおよび表示の一例を示す模式図。
【図１４】ブロック図
【図１５】補助挾扼杆を設けたコンバインの斜視図。
【図１６】補助挾扼杆および穀稈量感知センサ部分の斜視図。
【図１７】グレンタンクおよび脱穀装置の縦断正面図。
【図１８】同側面図。
【図１９】図１７の拡大図。
【図２０】伝達クラッチ部分の縦断正面図。
【図２１】同斜視図。
【図２２】同他の実施例図。
【図２３】揺動選別装置部分の分解斜視図。
【図２４】揺動選別棚の取り外し状態図。
【図２５】揺動選別棚の側面図。
【図２６】穀稈供給搬送装置の側面図。
【図２７】穀稈供給搬送装置の受動歯車の移動機構の側面図。
【図２８】同斜視図。
【図２９】同受動歯車が前側移動した状態の斜視図。
【図３０】同挾扼杆が前側移動する実施例の側面図。
【図３１】同斜視図。
【図３２】同斜視図。
【符号の説明】
【００２３】
１…機体フレーム、２…走行装置、３…脱穀装置、４…刈取部、５…グレンタンク、６…排出揚穀装置、７…穀粒排出装置、８…排出オーガ、１０…操縦部、１２…揚穀装置、１３…上部排出口、１４…貯留量感知センサ、１５…流量センサ、１７…表示モニタ、１８…車速センサ、２０…二番コンベア、２１…二番物処理装置、２２…二番物センサ、２３…自在アーム、２４…操作パネル部、２５…モニタ専用コントローラ、２６…操向操作レバー、２７…主変速レバー、２８…副変速レバー、３０…穀稈感知センサ、３１…タイマー、３５…発光ダイオード、３６…エンジン回転センサ、３７…脱穀スイッチ、３８…穀稈供給搬送装置、３９…供給搬送チエン、４０…挾扼杆、４１…脱穀室、４２…上部カバー、４３…補助挾扼杆、４４…軸、４５…穀稈量感知センサ、４６…送風唐箕、４７…揺動選別棚、４８…シーブ、５０…縦タンク、５１…上方タンク、５２…外部下側揚穀部、５３…内部上側揚穀部、５４…天板、５５…排出口、５６…底板、５８…排出螺旋、６０…アクチュエータ、５９…外側側板、６３…揚穀螺旋、６４…伝達クラッチ、６５…嵌合孔、６６…嵌合突起、６６ｂ…係合爪、７０…風選室、７１…輪体、７２…揺動案内ローラ、７３…側板、７４…ローラ受け、７５…揺動機構、７６…取付部分、７７…レール部材、７８…支持体、８０…受動歯車、８２…チエン案内レール、８３…テンション歯車、８４…補助テンション部、９５…挟持体、９６…ガイド部、８５…テンションアーム、８６…テンションバネ、８７…操作レバー、８８…操作レバー。
【図１】
2005087078.tif 000003
【図２】
2005087078.tif 000004
【図３】
2005087078.tif 000005
【図４】
2005087078.tif 000006
【図５】
2005087078.tif 000007
【図６】
2005087078.tif 000008
【図７】
2005087078.tif 000009
【図８】
2005087078.tif 000010
【図９】
2005087078.tif 000011
【図１０】
2005087078.tif 000012
【図１１】
2005087078.tif 000013
【図１２】
2005087078.tif 000014
【図１３】
2005087078.tif 000015
【図１４】
2005087078.tif 000016
【図１５】
2005087078.tif 000017
【図１６】
2005087078.tif 000018
【図１７】
2005087078.tif 000019
【図１８】
2005087078.tif 000020
【図１９】
2005087078.tif 000021
【図２０】
2005087078.tif 000022
【図２１】
2005087078.tif 000023
【図２２】
2005087078.tif 000024
【図２３】
2005087078.tif 000025
【図２４】
2005087078.tif 000026
【図２５】
2005087078.tif 000027
【図２６】
2005087078.tif 000028
【図２７】
2005087078.tif 000029
【図２８】
2005087078.tif 000030
【図２９】
2005087078.tif 000031
【図３０】
2005087078.tif 000032
【図３１】
2005087078.tif 000033
【図３２】
2005087078.tif 000034