(57)【要約】【課題】  インクジェット記録ヘッドにおける吐出液の小液滴化、記録の高速化の進展により、ミストの発生量が増大している。このミスト問題の解決のために、部材を追加することなく、ミストを吸引回収可能なインクジェットヘッドを実現する。【解決手段】  インクジェット吐出孔プレートもしくは信号電極フィルム、あるいは前記インクジェット吐出孔プレート及び前記信号電極フィルムの両方に、インクジェット吐出孔の列を取り囲むようにミスト吸引穴が配置することにより、部材を追加することなく、このミスト吸引穴からインクミストを吸引して回収する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
インクを吐出するためのインクジェット吐出孔を備えるインクジェット吐出孔プレートと、インクに吐出エネルギーを付与するためのインクジェット吐出素子と、該インクジェット吐出素子の保持体と、該保持体を担持するインクジェットヘッド筐体と、前記インクジェット吐出素子に吐出信号を伝達するための信号電極フィルムと、有するインクジェットヘッドにおいて、
前記インクジェット吐出孔プレートもしくは前記信号電極フィルム、あるいは前記インクジェット吐出孔プレート及び前記信号電極フィルムの両方に、インクジェット吐出孔の列を取り囲むように、ミスト吸引穴が配置されていることを特徴とするインクジェットヘッド。
【請求項２】
前記インクジェット吐出素子、もしくは、前記保持体、あるいは前記インクジェット吐出素子及び前記保持体の両方に、前記インクジェット吐出孔の列を取り囲むように、連続したミスト吸引溝が配置され、該ミスト吸引溝上を前記インクジェット吐出孔プレート、もしくは、信号電極フィルム、あるいは、前記インクジェット吐出孔プレート及び前記信号電極フィルムの両方が蓋をする態様で接着されることで、ミスト吸引用の連通経路が形成されていることを特徴とする請求項記載のインクジェットヘッド。
【請求項３】
前記連通経路は、インクジェットヘッド筐体部分にも、前記ミスト吸引溝に連通する連通溝が延伸配置され、該連通溝上を信号電極フィルムが蓋をする態様で接着されることで、ミスト吸引用の連通経路が形成される構成であることを特徴とする請求項２記載のインクジェットヘッド。
【請求項４】
前記インクジェットヘッド筐体に配置された前記連通経路の終端には外部への連通ジョイント穴が配置されており、前記連通経路の一端はミスト吸引穴で他端が連通ジョイント穴であることを特徴とする請求項２または３に記載のインクジェットヘッド。
【請求項５】
前記ミスト吸引穴、前記ミスト吸引溝、前記連通溝および前記連通ジョイント穴の組みが、インクの色ごと、もしくは、インクジェット吐出孔の列ごとに配置され、複数形成されていることを特徴とする請求項４記載のインクジェットヘッド。
【請求項６】
請求項４または５に記載のインクジェットヘッドと、該インクジェットヘッドを搭載するキャリッジと、キャリッジ上に配置され前記連通ジョイント穴に接続されたミスト吸引パイプと、を備えることを特徴とするインクジェットプリント装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はインクなどの液体を小液滴として任意の電気信号などによりオンデマンドにて、紙などの記録媒体上に、文字や画像としてプリントするインクジェットプリント装置およびそれに用いられるインクジェットプリントヘッドに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
インクジェットプリント装置としては、通常一般的なインクジェットプリンタ、またはインクジェット方式を用いたファクシミリ装置や複写装置やレジスターなどに用いられるプリント装置など民生、産業用の如何を問わず、広く一般的に用いられるプリント装置のことである。インクジェットプリントは、インクジェットプリント粒子の大きさが小さくなればなるほど、プリントの画質は向上する傾向にある。このために、１９９５年時点ではおよそインクジェット吐出液滴の体積が約８０ｐＬ（ピコリットル）程度であったものが、２００２年現在では２ｐＬ程度までに低減されている。このために、紙面の上にインクジェット吐出液滴が着弾（付着）した段階でのプリントの１ドットの大きさは０．１ｍｍ程度の過去から５０μｍ程度の現在までに飛躍的に向上することで、その繊細な画調を実現している。しかしながら、それだけ１個の液滴の大きさが小さくなると、プリントする画像にもよるがプリントに必要な液滴の数は１０倍〜１００倍程度まで増大している。これに、写真調のプリント画像を加味すると、色の数の増加も入れて約１０００倍程度まで増大している。
【０００３】
ところで、これらのインクジェット吐出液滴が、すべて、紙などのプリント媒体に付着し、プリント画像となるのであれば問題ないが、実際は、その一部の粒子は微少液滴となって空気中を浮遊するミスト（霧状浮遊粒子）となって紙などのプリント媒体の紙面には付着しない現象が発生する。特に、インクジェット吐出液滴の大きさが小さくなればなるほど、相対的に微少液滴の比率は増加する。従って、従来の５０ｐＬ〜８０ｐＬ程度のインクジェット吐出液滴の時代と、今日の２ｐＬ〜５ｐＬの現在とでは、ミストという微少浮遊液滴の粒子の存在確率は飛躍的に増大していることは事実である。ところで、ただ単に、これらの粒子が浮遊するだけであれば良いが、実際は何らかの時点でプリンタ内部の至るところに付着するという現象を発生する。この付着量がだんだんと増加すると、プリンタ内部が汚染されたり、プリントする紙の端部に汚れとなって付着したりといういろいろな懸念事象を発生する。これらの一連の懸念点については、詳しく、特開２００２−３０７７２５号公報に記載されている。
【０００４】
インクジェットプリント時に発生する浮遊微少インク粒子（ミスト）を吸収しようとする技術は従来から様々な態様で検討されている。例えば、特開平５−１２４１８７号公報には静電気力によりミストを紙面に強制的に付着させて、ミストを吸収や回収することを行う手間を省くという活気的な技術が開示されている。また、特開平７−２５００７号公報には、インクジェットヘッドのキャリッジの上にミスト回収ファンとミスト吸着部材を設けてミストを収集するという技術が開示されている。また、特開平１０−１６２３１号公報には、インクジェットヘッドのインクジェット吐出孔の近傍に多孔質のミスト吸収体を配置してミストを吸収、吸引するという技術が公開されている。さらに、特開２０００−７９６９６号公報には、ミストを回収する技術では無いが、インクジェットヘッドのインクジェット吐出孔面に穴を形成して、インクジェット吐出孔の近傍に加湿空気を送付吸引してインクジェットヘッドの固着や結露を防止するという技術が公開されている。また、特開２００２−３０７７２５号公報には、最もオーソドックスな技術として、プリンタ本体の各所に空気の吹き出し穴と吸引穴を設けて、空気の流れを形成し、この流れにミストを搬送させ当該ミストを吸収収集しようという技術が開示されている。このように、各種のミスト回収技術が公開されている。
【特許文献１】特開平５−１２４１８７号公報
【特許文献２】特開平７−２５００７号公報
【特許文献３】特開平１０−１６２３１号公報
【特許文献４】特開２０００−７９６９６号公報
【特許文献５】特開２００２−３０７７２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特開平５−１２４１８７号公報に記載の技術の問題点は、静電気でミストを吸収するためには同公報の中でも明示されているように、高電圧をインクジェットヘッドと紙面の間に発生させる必要がある。このために、高電圧発生装置が必要であり、高電圧であるために外部からの感電などを防止するために縁面距離の確保や材料の限定、厳選や様々な電気安全規格の対応が必要である。そこで、これらの対応処置に工数や費用が掛かり、比較的高価なプリンタ装置にしか適用できないという問題があり、あまり広く一般的にこの技術は採用されていない。また、インクジェットヘッド自体にもそれだけの高電圧（電位差）が負荷されるので、インクジェット吐出素子自体が一般の半導体技術では安価に生産できないという問題点も抱えており、かなり経済的に不利になってしまうという問題点がある。さらには、瞬間的ではあるが電気力線が紙面のあるところに集中するという問題点があり、選択的にその電気力線の集中する部分に、ミストやインクジェット吐出液滴自体も集積するという問題点があり、画像が粗くなってしまうという欠点もあり、写真調などの高精細の画像プリントは行えないという懸念点が発生する。
【０００６】
また、特開平７−２５００７号公報に記載の技術の問題点は、インクジェットヘッドの吐出孔より、遠いところにミストの回収装置が配置されているので、その回収装置まで行き着くところに選択的にミストが付着するという問題点が発生する。特に問題となるのは、ミストその経路の途中にあるインクジェット吐出孔面付近に集積して液滴となりプリントする紙面にぽたりと落ちるという懸念点がある。この時点でこの時のプリントされた媒体（紙など）は不良品となってしまう。
【０００７】
また、特開平１０−１６２３１号公報に記載の技術の問題点は、この技術が特定の形状のインクジェットプリントヘッドにしか採用できないという問題点である。現在、広く一般的に使用されているインクジェットプリントヘッドは、そのインクジェット吐出孔構成面に、イエロー、マゼンダ、シアン、ブラックなどの少なくとも３色から４色のインクジェット吐出孔を並列で配置しているものである。しかし、同公報が提示しているものは一列のインクジェット吐出孔しか配置できない態様のインクジェットヘッド（通常；エッジシュータータイプ）への適用しかできないものである。さらに、問題点としては、インクジェット吐出孔付近にまで吸引パイプを配置しなければならないという点と、新規に多孔質のミスト吸収体を別個部品として配置する必要がるという点がある。４インチ長さや８インチ長さなどの特殊な大型のインクジェットプリントヘッドで一列配置の構成のものには採用できるかもしれないが、現在広く出回っている小型の並列多数列のインクジェット吐出孔を有するインクジェットヘッドには到底適用できないものである。
【０００８】
また、特開２０００−７９６９６号公報に記載の技術は、これも特開平１０−１６２３１号公報の技術と同様に、一列のインクジェット吐出孔列を有するエッジシュータータイプのインクジェットヘッドに関するものであり、どのようにして、インクジェット吐出孔面に多数の空気吸引穴を形成するのかなどの具体的な記載は全くない。また、このインクジェットヘッドはインクジェットプリンタに固定されている形態であり、インクジェットヘッドとして着脱自在に構成されているものではない。本来、ミスト吸収という観点のものではないので、着眼点が異なるものであるから問題点も別個であるものである。
【０００９】
また、特開２００２−３０７７２５号公報に記載の技術についても、同様に、ミストの発生場所であるインクジェット吐出ヘッドから遠く離れた部分にミストの吸収穴が配置されているので、ミストの流通経路にミストが付着するという特開平７−２５００７号公報に記載の技術の問題と同様の懸念点がある。しかしながら、上記公報の技術においては、発生したミストを低減させるという効果があることは技術的に明確である。違いは、それを設置するに当たっての経済的負担と効果とのバランスが各々異なるということでしかない。
【００１０】
以上のように、従来技術においては、様々な問題点があることが判明した。
【００１１】
さらに、これらの従来技術において、言及されることもなく、解決されていない現実的な問題点がある。それは、インクジェットプリントは液体のインクを紙などに付着させた後で固定させるものである。この固定の時間帯（僅か２〜３０秒程度）には液体（主に水）の吸収や蒸発行われている。この固定の速度が遅くプリント紙面がべとついたり、文字が滲むなどの問題を解決するために、インクを別な固定補助液を用いたりする方法や、アルカリ／酸との中和反応で固定化させる方法を用いる場合の問題である。これらの方法は、２種類以上の反応性のインクを用いるために、これらのミストがどこかで浮遊していて、相互に出会った場合固定化するということである。つまり、これらのミストをインクジェット吐出孔から飛び出した後、混合すること無く、個別にミスト回収するという必要性があるということである。もし、これらのインクがインクジェット吐出孔の部分で発生した場合は、インクジェット吐出孔が詰まることが発生する可能性があり、そうなればそのインクジェット吐出孔からはインクの吐出を行うことが出来なくなるということである。この問題点解決の手段や技術が従来の技術においては全く触れられていないということである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者は、鋭意検討した結果、以下のような解決策を見出すことを可能とした。その基本は、経済的な負担を極力軽減して、且つ、インクジェットヘッドの構造においてもその容積を増やすこと無く、且つ、新規な部品も増やすこと無く実現するということである。その手段とは、現在広く一般的に用いられている並列多数列のインクジェット吐出孔を有するインクジェットヘッドにおいて、インクジェット吐出孔プレート、もしくは、ＴＡＢ信号電極フィルムを接着する部材のデッドスペースに連通した溝経路を形成し、当該インクジェット吐出孔プレート、もしくは、ＴＡＢ信号電極フィルムで蓋をすることで、ミスト吸入経路を形成し、さらに、インクジェット吐出孔プレート、もしくは、ＴＡＢ信号電極フィルムにミスト吸引穴をインクジェット吐出孔列を取り囲むように配置し、そして前記ミスト吸入経路の他端をミスト吸引手段の一端に接合するという手段である。このようにすれば、新規に部材を追加することなく、また、インクジェットヘッドの容積を大きくすることなく、各インクジェット吐出孔列を個別に取り囲みミストを吸引するということが可能となる。このような手段で、インクジェット吐出孔の極近傍で、直接的にミストをいろんなところへ浮遊する前に回収することが可能となる。
【００１３】
また、前記の新規の問題において、インクが相互に固定化反応を起こす場合は、ミストを吸収した後で、ミスト吸収経路を混合固着により詰まらないように、別経路で別個に回収することも可能となり、新規な問題点も解決できるものである。
【発明の効果】
【００１４】
以上述べたように、本発明によれば、新規に吸引用の部材をインクジェットヘッドに設けることなく、ミストを回収できる構成が可能となる。従って、インクジェットヘッドの占有体積や占有平面率を増加させることなく、ミスト吸引が可能となるという優れた機能を発揮する。さらに、種類の異なるインク別に、ミストの発生源の極近傍で、相互のインクミストが混合する以前に、吸引回収できるという優れた機能を発揮するものである。
【００１５】
さらに、インクジェットヘッド１００と当該ヘッドを着脱自在に搭載可能なインクジェットヘッドキャリッジ９５とが当接する面で、ゴムパッキンを経由して前記キャリッジ上に配置されたミスト吸引パイプと連続的に接続する形態となっているので、複雑な吸引パイプ接続処理を行わずともワンタッチでミスト吸引が可能な状態に設置可能であるという利便性も発揮する。
【００１６】
さらに、予備吐との動作段階で、予備吐受けと呼ばれるインク吸収体のみでは吸収できない場合に、当該ミスト吸引穴からミストを吸引することで、ミスト回収や収集効率を上昇させることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下に本発明の実施例を図面に基づいて具体的に説明する。
【実施例１】
【００１８】
図１〜３を用いて、本発明にかかる第１の実施例を説明する。図１は本発明の一例に掛かる具体例を示したインクジェットヘッド１００の斜視外観概略図である。インクジェットヘッド１００は当然一般的に知られているように、インクジェットヘッド筐体４とインクジェット吐出素子１０とで基本構成されている。また、インクジェットヘッド１００を機能させるために、様々な部品が付け加えられていることは言うまでもない。本具体例では、図１に示すように、インクジェット吐出孔１１の配置されている面に、インクジェット吐出孔列１１を取り囲むようにミスト吸収穴１が配置されている。このミスト吸収穴１はＴＡＢ電極フィルム２に形成されている。また、インクジェット吐出孔１１もレーザー加工などで、ＴＡＢ電極フィルム２に同時に形成されている。ＴＡＢ電極フィルム２の他端には電極端子パッド３１とミスト吸引ジョイント穴９が配置されている。また、インクジェット吐出素子１０はインクジェット吐出素子保持体６の上に配置接合された上で、インクジェットヘッド筐体４と接合されて保持されている。当然ながら、インクジェット吐出筐体４の内部にはインクとそのインクを貯蔵するインク貯蔵部が配置され、それらのインクがインクジェット吐出素子１０まで流れるインク流路が構成されていることは言うまでもない。また、ＴＡＢ電極フィルム２は、インクジェットヘッド筐体４やインクジェット吐出素子保持体６およびインクジェット吐出素子１０に接着剤などで貼り付けられて保持されていることは言うまでもない。このＴＡＢ電極フィルム２の下に、ミスト吸入連通溝７（破線で表示）が配置されている。ＴＡＢ電極フィルム２とは、フレキシブル電線の一種で、一般的にポリイミドやポリアミドなどのフィルムの上に、めっきや蒸着などの方法で電気の信号線を配置し、その上にさらに同質の材料などを積層して、さらに、外部との電気の接合点として、電極端子パッド３１やそのた接続端子電極を設けたフレキシブルフィルム状態のフィルム電気信号線のことである。
【００１９】
図２に、ＴＡＢ電極フィルム２を取り除いた状態のインクジェットヘッド１００をＴＡＢ電極フィルム２と列記した。インクジェット吐出素子１０は３個のインク供給口５０と、ミスト吸引連通溝７１とを１個のシリコン半導体チップの上に構成したものである。前記３個のインク供給口５０の両サイドに長手方向に、数十個から６１２個までのインク加熱部（通称：ヒータ）が並んでいるが、小さすぎて描ききれないので、ここでは不図示としている。インク供給口５０はシリコン半導体チップの厚さ０．６２５ｍｍをサンドブラスト加工法やエッチング除去法などで貫通している。従って、この裏面に配置されているインク流路と連通するので、インクが順次供給される仕組みとなっている。インクジェット吐出素子上のミスト吸引連通溝部７１はサンドブラスト法やあるいは、ダイアモンド研削除去手法やエッチング除去手法などで、深さ０．２ｍｍ程度の前記連通溝７１として形成されている。また、インクジェット吐出素子１０には、ＴＡＢ電極フィルム２からの電気信号を受けるための電極接続端子２１が配置されている。一般的にこの電極接続端子２１は厚さ５μｍ程度の金で構成されており、ＴＡＢ電極フィルム２に配置された当該端子２１と相対的に接続する端子側にも同様な構成が配置されている。このＴＡＢ電極フィルム２とインクジェット吐出素子１０とを相対的に位置合わせを行い、超音波圧着接合などを行うと前記電極同志が接着接合する構成となっている。この接合の再に微細なスズや亜鉛と金の合金粒子などを使用する場合などもある。インクジェット吐出素子１０はインクジェット吐出素子保持体６の上に接着剤（一般的にはエポキシ接着剤）などで固定されている。また、インクジェット吐出素子１０とインク吐出素子保持体６との間に隙間を設けることでミスト吸引溝７を形成している。このミスト吸引溝７をインクジェットヘッド筐体４の側面に配置されたミスト吸引連通溝７と連通させるように配置することで、インクジェット吐出孔列１１の周辺で発生したミストをインクジェットヘッド筐体４の側面位置まで吸引することが可能となる。そして、ＴＡＢ電極フィルム９上に配置されたミスト吸引ジョイント穴９にて外部へ前記ミストを吸引除去収集することが可能となる。本例では、ＴＡＢ電極フィルム２がインクジェット吐出孔プレートも兼用している形態である。その態様をもう少し詳しく説明する。図３はＴＡＢ電極フィルム２を裏側（図２において、インクジェット吐出素子１０の方向）から見た図である。ＴＡＢ電極フィルム２にはミスト吸引穴１とインクジェット吐出孔１１が形成されているが、その裏側には図２に示すように、共通インク流路１３と個別インク流路１２がレーザー加工により形成されている。また、本来、示されるはずのインクジェット吐出素子１０上の電極接続端子２１と相対する接続電極端子は省略しているため不図示である。当然ながら、図２で示したＴＡＢ電極フィルム２の上面にはインクジェット吐出素子保持体６やインクジェット吐出素子１０と接着するための接着剤層が形成されていることはいうまでもない。このようにして構成されたインクジェットヘッド１００を図６に示すインクジェットプリンタ上に配置されたインクジェット���ッドキャリッジ９５の上に着脱自在に搭載することで、ミスト吸収の機構が機能する。インクジェットヘッド１００を当該キャリッジ９５に搭載することで、図６中のミスト吸引ジョイントパッキン７３がインクジェットヘッド１００のミスト吸引穴９と連続接合する態様となる。これにより、ミスト吸引パイプ９１より吸引ポンプ等の吸引手段で吸入することで、インクジェット吐出孔１１周辺で発生したミストを直接的に外部に吸引収集除去することが可能となる。インクジェットヘッド１００がインクジェットヘッドキャリッジ９５に搭載され、搬送シャフト９６上を左右に移動してプリントしたとしても、インクジェット吐出孔１１周辺で発生したミストはインクジェットプリンタ内部を浮遊することも無く、直ちに、ミスト吸引穴１より吸引されて、インクミスト吸引収集部分に吸収蓄積されることとなる。
【００２０】
本例では、インク吐出孔プレートとＴＡＢ電極プレート２が一体であるが、これらのプレートもしくはフィルムを別体として、２つに分割してもよい。
【００２１】
当然ながら、前記のミスト吸引連通溝７を複数のミスト吸引溝に、別途分別配置することで、各種の色もしくは種類の異なるミストが混合することを回避して、吸引除去できることは言うまでもない。
【実施例２】
【００２２】
図４〜５を用いて別の実施例を説明する。図４は、インクジェット吐出素子１０が３個分割されて製作された場合で、且つ、ミスト吸引穴１がインクジェット吐出素子保持体６に形成されたミスト吸引連通溝７の上に配置されている構成のものである。図１の場合と一見大きな差異は無いように見て取れるが生産効率上では、図４に示す場合の方が優れているし、長さも１インチ前後のインクジェット吐出素子１０までにも適用しやすいものである。それは、インクジェット吐出孔１１はインクジェット吐出素子１０の上には１色（一列の吐出孔列）あたり、２５６本や６１２本存在するので、３色や４色であれば、少なくとも７６８本以上の吐出孔があることになる。生産工程で何らかの手違いや不具合によってゴミなどが侵入した場合、１本でも吐出孔詰まりを発生すれば不良品となり生産効率が低下する。３色一体の図１に示す例のインクジェット吐出素子１０の場合、そのような確率は図４に示す１色別のインクジェット吐出素子１０を組み合わせる場合より、不良率が少なくとも３倍以上高いこととなる。よって、生産（良品）効率からは図４に示す場合の方が優れている。図４の例の分解概略斜視図を図５に示す。ここで用いられるインクジェット吐出素子１０についてはその構造が特開平１１−９９６４９号公報や特開平１０−１１９２７７号公報に記載されているものである。図５においては、３枚のインクジェット吐出素子１０がインクジェット吐出素子保持体６の上に接着剤などで貼り付けられている。インクジェット吐出素子保持体６には連続したミスト吸引連通溝７が配置されている。一般的にインクジェット吐出素子保持体６は、アルミナの焼結体で製作されている場合が多いので、この形のように形成された金型の中にアルミナの粉末を入れて粉末プレス成形で形状製作した後に、焼成して製造される。あるいは、樹脂の射出成形で製造する場合では、金型の中にこのような形状を作成して射出成形でミスト吸引連通溝７が形成される。また、このミスト吸引連通溝７はインクジェットヘッド筐体４の側壁面に形成されたミスト吸引連通溝７と連続するように配置されている。この形態の構成の上に、図５中のＴＡＢ電極フィルム２を覆い被せて接着剤などを用いて熱接着すれば図４に示すインクジェットヘッド１００が製作される。この図４、５の場合は既に、インクジェット吐出素子１０にインクジェット吐出孔１１やインク共通流路１３、個別インク流路１２などは形成されているので、この部分のＴＡＢ電極フィルムは不必要である。このために、図５に示すようにインクジェット吐出用開口部２０が設けられている。この段階では、インクジェット吐出素子１０とＴＡＢ電極フィルム２との部分には僅かな隙間や接着が若干弱い部分があるので、このような部分を目止めするために、封止剤１５が流し込まれて、図４のようなインクジェットヘッド１００として完成する。封止剤１５は図５に示すような形をしているものではなくこれは不定形の乳化状物体であるが、説明のために図中のような形状としているものである。この乳化状物体は紫外線や熱や時間などで順次硬化が進行し最終的には図４，５に示すような形状で固体化するものである。このような構成であるので、インクジェット吐出孔１１から多数のミストが発生しても、当該吐出孔列１１の周囲に配置されたミスト吸引穴１からミストは吸引されて、連通溝７を経由し、さらに、ミスト吸引穴９を経由して、図６に示すキャリッジ９５上のミスト吸引パイプ９１に吸引回収される構成である。なお、キャリッジ９５上に配置されたミスト吸引ジョイントパッキン７３は柔らかいゴム製であるので、良好にインクジェットヘッド１００上のミスト吸引穴９と連続連通する。特に、前記パッキン７３は東レシリコーン社製の超柔軟性シリコーンゴムを用いるとさらに確実である。この超柔軟性ゴムは、アスカーＣゴム硬度計で１０〜４０度程度であるものが望ましく優れた柔軟性と復元性を有しているので、複雑な吸引パイプ９１との接続処理を行わずともワンタッチでいとも簡単に接続連通できるという優れた利便性を実現できる。
【実施例３】
【００２３】
当然ながら、インクジェット吐出素子保持体６に配置されるミスト吸引連通溝７１をそれぞれ別個の独立した経路形態とすれば、吸引パイプ９１やミスト吸引穴９の数は増えるものの、各色もしくは各インク種類、あるいは、各吐出孔列別個にミストが吸引される。このようにすれば、反応固着化するインクでもそのミストが混合反応することを未然に防止しながら回収できるものである。
【００２４】
その例の説明を図７を用いて行う。図７中において、インクジェット吐出素子保持体６には、二つの系列のミスト吸引連通溝７Ａと７Ｂが配置されている。ミスト吸引穴１は当然ながら、これらのミスト吸引連通溝７Ａ，７Ｂに相当する位置に形成されているものである。ミスト吸引穴１の大きさは位置や吐出するインクジェット液滴の大きさのタイプにもよるが、０．１ｍｍφ〜１ｍｍφ程度が望ましい。その数や分布は機能を発揮するように任意万別の態様が可能である。また、インクジェット吐出素子１０Ａ，１０Ｂが配置されている。インクジェット吐出素子１０Ａは、アニオン系のインクを吐出するインクジェット吐出素子で一般的にインクはイエローが用いられる。インクジェット吐出素子１０Ｂは、カチオン系のインクを吐出するインクジェット吐出素子で一般的にインクはシアンやマゼンダを用いられることが多い。これは、カラーや文字をプリントする際に画質に影響の少ないイエローを僅かに前記のシアンやマゼンダもしくは黒のインクの下に先にプリントすると、その僅か１００μ秒程度後にプリントされるシアンやマゼンダや黒インクとアニオン／カチオン反応を発生してインクの染料が固化することを利用して定着の速度を上げるものである。このような場合、シアンとマゼンダは混合しても良いので、１つのミスト吸引連通溝７Ｂを用いて吸引回収する。しかし、イエローはシアンやマゼンダと混合しては好ましくないので、別系統のミスト吸引連通溝７Ａを用いて吸引回収される。当然ながら、インクジェットヘッド筐体４の側面に形成されるミスト吸引連通溝も２系統に別れた配置であり、ミスト吸引ジョイント穴９やミスト吸引パイプ９１も２系統配置されていることとなる。このように、分別回収しなくてはならないインクミストの数が増加すればそれに応じた系統の吸引回収系統が必要であることは言うまでもない。前記のようなアニオン／カチオン反応以外に、無色透明もしくは白色のプリント補助剤を先にプリントして、その後に来る数色のインクを酸化還元反応や中和反応、あるいはその他の方法ですばやく固体化して固着化させる場合などにも有効である。
【００２５】
以上のように、ミスト吸引連通溝７やミスト吸引穴７は様々な形態のインクジェット吐出孔列１１を有するインクジェットヘッド１００に対応してミストをその発生源の極近傍で吸収回収できるものである。
【００２６】
特にその効果を発揮するのは、ホームポジションあるいは、別の規定位置での予備吐というインクジェットプリントの前段階で、インクジェットヘッドを馴らし吐出処理する時である。この時に、大量の吐出処理を行うので、大量のミストが発生する。これを、予備吐受けと呼ばれるインク吸収体のみでは吸収できない場合が多い。このような場合に、当該ミスト吸引穴からミストを吸引することで、ミスト回収や収集効率を上昇させることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の第１の実施例を説明するためのインクジェットヘッドの概略斜視外観図である。
【図２】図１に示したインクジェットヘッドを分解した概略斜視外観図である。
【図３】図１、図２に用いられている部材の拡大説明のための概略外観図である。
【図４】本発明の第２の実施例を説明するためのインクジェットヘッドの概略斜視外観図である。
【図５】図４に示したインクジェットヘッドを分解した概略斜視外観図である。
【図６】本発明のインクジェットヘッドを搭載するプリント装置を説明するための外観概略説明図である。
【図７】本発明の第３の実施例を説明するためのインクジェットヘッドの外観斜視概略図である。
【符号の説明】
【００２８】
１  ミスト吸引穴
２  ＴＡＢ電極フィルム
４  インクジェットヘッド筐体
６  インクジェット吐出素子保持体
７  ミスト吸引連通溝
９  ミスト吸引ジョイント穴
１０  インクジェット吐出素子
１１  インクジェット吐出孔
２２  信号電極フィルム
９１  ミスト吸引パイプ
９５  インクジェットヘッドキャリッジ
１００  インクジェットヘッド
【図１】
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【図２】
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【図３】
2005111880.tif 000005
【図４】
2005111880.tif 000006
【図５】
2005111880.tif 000007
【図６】
2005111880.tif 000008
【図７】
2005111880.tif 000009