(57)【要約】  【課題】細管の内壁面に耐食性や耐久性に優れた金属層を十分な厚みで形成する。  【解決手段】外径が１０００ミクロン程度の管体１０の内壁面１１を粗化した後、管体１０内に純金或いは金合金の内管２を挿通する。そして内管２に超硬金属芯金４を挿通して拡張させると共に、管体１０の外周に絞り治具５を挿通して和僅かに縮径させる。すると内管２の外周が管体１０の粗化された内壁面１１に加圧密着され、内管２により管体１０の内壁面１１に金属層が形成される。その後、細管１内に超微細研磨粒子８を装填した後、外部から振動を印加し、内管２の内壁面２１を鏡面加工する。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内周が細径の管体の内壁面に金属層を形成する細管の製造方法において、
上記管体の内壁面を粗化する粗化工程と、
上記管体の内壁面に上記金属層となる内管を加圧密着させる密着工程と
を備えることを特徴とする細管の製造方法。
【請求項２】
内周が細径の管体の内壁面に金属層を形成する細管の製造方法において、
上記管体の内壁面を粗化する粗化工程と、
上記管体の内壁面に上記金属層となる内管を加圧密着させる密着工程と、
上記内管に微細研磨粒子を充填した後、振動を印加して該内管の内壁面に鏡面加工を施す鏡面処理工程と
を備えることを特徴とする細管の製造方法。
【請求項３】
内周が細径の管体の内壁面に金属層を形成する細管の製造方法において、
上記管体の内壁面を粗化する粗化工程と、
上記管体の内壁面に上記金属層となる内管を加圧密着させる密着工程と、
上記内管に、表面に研磨粒子を有するワイヤを挿通して該内管の内壁面に鏡面加工を施す鏡面処理工程と
を備えることを特徴とする細管の製造方法。
【請求項４】
上記密着工程の後に、上記管体と該管体に密着されている上記内管との一端部に絞り加工を施す絞り工程を行うことを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の細管の製造方法。
【請求項５】
内周が細径の管体の内壁面に金張り層を形成する内視鏡の観察窓洗浄用ノズルの製造方法において、
上記管体の内壁面を粗化する粗化工程と、
上記管体の内壁面に金チューブを加圧密着させて上記金張り層を形成する密着工程と
を備えることを特徴とする内視鏡の観察窓洗浄用ノズルの製造方法。
【請求項６】
上記密着工程の後に、上記管体と該管体に密着されている上記金チューブとの一端部に絞り加工を施す絞り工程を行うことを特徴とする請求項５記載の内視鏡の観察窓洗浄用ノズルの製造方法。
【請求項７】
上記密着工程の後に、上記管体と該管体に密着されている上記金チューブとの一端部に曲げ加工と絞り加工とを施して、観察用対物カバーガラスの外表面に洗浄用水と空気との少なくとも一方を吹き付けるノズル口を形成する
ことを特徴とする請求項５記載の内視鏡の観察窓洗浄用ノズルの製造方法。
【請求項８】
内周が細径の管体の内壁面に金チューブを加圧密着させて金張り層を形成したことを特徴とする内視鏡の観察窓洗浄用ノズル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、管体の内壁面に内管或いは金チューブを密着させることで内壁面に金属層或いは金張り層を形成する細管の製造方法、内視鏡の観察窓洗浄用ノズルの製造方法、及び内視鏡の観察窓洗浄用ノズルに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、医療機関においては、臨床検査等に自動分析装置が普及している。自動分析装置には、試料と試薬を混合し反応させ、反応液の色の変化を光度計等で測定して、試料中の成分の定量分析を行うものがある。上記試薬は、試薬容器からチューブを経由して、試薬を試料に注入するための分注ノズルに供給される。
【０００３】
分注ノズルとして、外径を１０００ミクロン以下に絞り加工（塑性加工）した細管を採用する場合、内壁面を絞り加工の状態のままとすると、微量分注精度のバラツキが発生し易く、分注結果の信頼性が低下してしまう。
【０００４】
そのため、細管の内壁面を機械研磨することで、微量分注精度のバラツキを抑制し、分注精度を高める技術が種々提案されている。例えば特許文献１には、液状砥粒剤を付着させた撚り糸をステンレス製細管内に挿通し、細管と撚り糸とを相対運動させることで細管の内壁面を研磨し、内壁面を鏡面加工する技術が開示されている。
【特許文献１】特許第３３１４３８６号公報
【特許文献２】特開昭５５−１０６１３４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、分注ノズル等は繰り返し使用されるものであるため、必ず洗浄作業が必要となる。最近の洗浄作業は洗浄時間の短縮化の要請から高速処理の傾向にある。又、液状試薬の普及に伴い、高粘度試薬の開発が進み、更に、洗浄効率を向上させるために酸化系薬液が開発されており、これらが残留物として持ち越されてしまう現象（キャリーオーバー）の発生原因となり易い。
【０００６】
キャリーオーバーの防止対策として、洗浄時における洗浄水圧を上げて細管内側を流れる洗浄水の速度分布を乱流とし洗浄効果を上げることも考えられるが、高圧化には限界がある。
【０００７】
又、細管としては、耐食性や耐久性に優れたステンレス等の金属管が多く採用されているが、長期的な連続使用下での酸化系薬液と液面検知の電位による細管内壁面の複合腐食でリパーゼ等の蛋白質が細管内壁面に沈積し易く、分注精度の低下を招く問題がある。又、ステンレス自体は淡白質やマグネシウム、銅等の金属イオンのキャリーオーバーを回避することが困難である。このことは、細管の内壁面を化学研磨処理や電解研磨処理法で加工した場合も同様の問題として発生する。
【０００８】
そこで、ステンレス等の金属管からなる細管の内壁面に、耐食性や耐久性に優れた貴金属メッキを施す方法も考えられるが、細管の内径が０．５ｍｍ以下の場合、この内壁面に貴金属の電気メッキを電着させることは困難であり実現性に乏しい。
【０００９】
一方、貴金属の無電解メッキは、細管の内径が０．５ｍｍ以下の場合、内壁面にメッキ液が流動し難く、１０ミクロン以上のメッキ膜厚を得ることが困難であるという問題がある。
【００１０】
ところで、内視鏡の分野では、管体としてのパイプの一端面を扁平に形成し、その先端をノズル口とすると共に、端部を滑らかに湾曲させた洗浄用ノズルを製造している。
【００１１】
従って、パイプの内面は成形による塑性変形によって皺やクラックが発生するため、その状態で内視鏡を使用すると、体内の汚物が皺やクラックに付着し、そのまま放置すると、その汚物が皺やクラックに固着、固化して目詰まりし、内視鏡のレンズ面に対し洗浄液を噴射できなくなり、鮮明な画像を得ることができなくなる不具合がある。
【００１２】
本発明は、上記事情に鑑み、細管の内壁面に耐食性や耐久性に優れた金属層を十分な厚さで形成し、又、内視鏡のレンズ面を常に洗浄できる細管の製造方法、内視鏡の観察窓洗浄用ノズルの製造方法、及び内視鏡の観察窓洗浄用ノズルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記目的を達成するため、第１発明は、内周が細径の管体の内壁面に金属層を形成する細管の製造方法において、上記管体の内壁面を粗化する粗化工程と、上記管体の内壁面に上記金属層となる内管を加圧密着させる密着工程とを備えることを特徴とする。
【００１４】
第２の発明は、内周が細径の管体の内壁面に金属層を形成する細管の製造方法において、上記管体の内壁面を粗化する粗化工程と、上記管体の内壁面に上記金属層となる内管を加圧密着させる密着工程と、上記内管に微細研磨粒子を充填した後、振動を印加して該内管の内壁面に鏡面加工を施す鏡面処理工程とを備えることを特徴とする。
【００１５】
第３発明は、内周が細径の管体の内壁面に金属層を形成する細管の製造方法において、上記管体の内壁面を粗化する粗化工程と、上記管体の内壁面に上記金属層となる内管を加圧密着させる密着工程と、上記内管に、表面に研磨粒子を有するワイヤを挿通して該内管の内壁面に鏡面加工を施す鏡面処理工程とを備えることを特徴とする。
【００１６】
第４発明は、第１〜第３の細管の製造方法において、上記密着工程の後に、上記管体と該管体に密着されている上記内管との一端部に絞り加工を施す絞り工程を行うことを特徴とする。
【００１７】
第５発明は、内周が細径の管体の内壁面に金張り層を形成する内視鏡の観察窓洗浄用ノズルの製造方法において、上記管体の内壁面を粗化する粗化工程と、上記管体の内壁面に金チューブを加圧密着させて上記金張り層を形成する密着工程とを備えることを特徴とする。
【００１８】
第６発明は、第５発明による内視鏡の観察窓洗浄用ノズルの製造方法において、上記密着工程の後に、上記管体と該管体に密着されている上記金チューブとの一端部に絞り加工を施す絞り工程を行うことを特徴とする。
【００１９】
第７発明は、第５発明による内視鏡の観察窓洗浄用ノズルの製造方法において、上記密着工程の後に、上記管体と該管体に密着されている上記金チューブとの一端部に曲げ加工と絞り加工とを施して、観察用対物カバーガラスの外表面に洗浄用水と空気との少なくとも一方を吹き付けるノズル口を形成することを特徴とする。
【００２０】
第８発明による内視鏡の観察窓洗浄用ノズルは、内周が細径の管体の内壁面に金チューブを加圧密着させて金張り層を形成したことを特徴とする。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、細管の内壁面に耐食性や耐久性に優れた金属層を十分な厚さで形成することができる。
【００２２】
又、内視鏡においては、観察窓洗浄用ノズルの目詰まりを防止し、内視鏡のレンズ面を常に洗浄することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明の１形態を図面を参照して説明する。  
（第１形態）
図１〜図６は本発明の第１形態に係り、図１は細管の内壁面を粗化する工程の説明図、図２は細管に内管を挿入する工程の説明図、図３は超硬金属芯金を用いて細管に内管を密着させる工程の説明図、図４は超硬金属芯金と絞り治具とを用いて細管に内管を密着させる工程の説明図、図５は細管の一端部を絞り加工する工程の説明図、図６は細管の内壁面を鏡面処理する工程の説明図である。
【００２４】
図５に示すように、本形態による細管１は、例えば計測器、自動分析装置の分注ノズルに使用されるものであり、管体１０と、管体１０の内壁面１１に密着されている内管２とを有し、更に、細管１の一端に細径部１ｂが絞り加工されている。
【００２５】
又、細管１を製造する際に使用する工具としては、図１に示す細丸棒３、図３に示す超硬金属芯金４、図４に示す第１の絞り治具５、図５に示す第２の絞り治具６及び絞り金型７が備えられている。
【００２６】
細管１の製造工程は、粗化工程、密着工程、絞り工程、鏡面処理工程が順に行われる。以下、工程毎に説明する。
【００２７】
粗化工程：
図１に示すように、先ず、管体１０の内壁面１１を粗化する。管体１０は、ステンレス、鉄、銅、銅合金、チタン等の各種金属材料で形成された、外径が１０００ミクロン以下の細管である。この管体１０に対し、表面に研磨シート３１を貼付した細丸棒３を挿通する。細丸棒３として、本形態では微細タングステンワイヤが採用されている。又、研磨シート３１は、その表面に凹凸が形成されており、この凹凸に研磨剤としてのダイヤモンド微細研磨粒子や超硬合金研磨粒子が付着されている。
【００２８】
細丸棒３を管体１０に挿通し、進退動作させることで、管体１０の内壁面１１を１〜２０ミクロン程度に粗化する。
【００２９】
密着工程：
次いで、図２に示すように、管体１０内に内管２を挿通する。内管２は管体１０の内径と同一か、それよりもやや細い外径の純金或いは金合金製である。
【００３０】
そして、図３に示すように、管体１０に挿通した内管２に対して、超硬金属芯金４を挿通する。超硬金属芯金４はタングステン合金等の超硬金属を棒状に形成したもので、表面は鏡面状に加工されている。又、超硬金属芯金４の外径は、内管２の内径よりもやや大きく形成されている。
【００３１】
超硬金属芯金４を内管２に挿通すると内管２が拡張され、外周が管体１０の内壁面１１に加圧密着される。
【００３２】
一方、図４に示すように、管体１０の外周に対しては、第１の絞り治具５が挿通され、第１の絞り治具５の内壁面５２で管体１０の外周を僅かに（１〜１００ミクロン程度）縮径させる。
【００３３】
第１の絞り治具５は、タングステン合金等の超硬金属を管状に形成したもので、挿入端部にはテーパガイド部５１が形成されている。又、第１の絞り治具５の内壁面５２の内径は、管体１０の外径よりも僅か（１〜１００ミクロン程度）に小さく形成されている。
【００３４】
内管２に超硬金属芯金４を挿通した状態で、管体１０の外周に第１の絞り治具５を挿通すると、管体１０の、１〜２０ミクロン程度に粗化した内壁面１１に内管２が加圧密着される。
【００３５】
その際、細管１を管体１０の材料であるステンレス等、及び内管２の材料である純金或いは金合金の融点に近い温度に昇温させて加圧密着させるようにしても良い。細管１を融点に近い温度に昇温させることで、常温下での加工に比し、より強固な密着性を得ることができる。更に、この場合、真空中で加圧密着させれば、管体１０及び内管２の酸化を防止することができる。
【００３６】
このように、管体１０と内管２とを、融点付近まで昇温させ、しかも真空中で加圧密着させることで、材料の酸化を防止し、密着層での空気の包み込みがなくなり、強固な密着性を得ることができる。
【００３７】
絞り工程：
次いで、図５に示すように、外径が１０００ミクロン以下の細管１の一端部にテーパ部１ａを介して、外径が８００ミクロン以下で、内径が３００〜１０ミクロン程度の細径部１ｂを絞り加工する。尚、細管１の仕様態様によっては、細径部１ｂを形成する必要のない場合もあり、その場合、当該絞り工程は省略される。
【００３８】
細径部１ｂは、第２の絞り治具６と絞り金型７とを用いて成形する。第２の絞り治具６と絞り金型７とは、タングステン合金等の超硬金属で形成されており、第２の絞り治具６の一端には、基部側からテーパ面６１と細径軸部６２とが連続形成されている。細径軸部６２は、内管２の内径を３００〜１０ミクロン程度に絞り加工するための外径を有している。尚、第２の絞り治具６の外周は鏡面状に加工されている。
【００３９】
一方、絞り金型７の開口端には管体１０の外周をテーパ状に絞り加工するテーパ面７１が形成されており、更に、内壁面７２が、管体１０の外径を８００ミクロン程度に絞り加工するための内径を有している。
【００４０】
尚、図５においては、説明を容易にするために、第２の絞り治具６の外周と内管２の内壁面２１との間、及び、細径部１ｂの外周と絞り金型７の内壁面７２との間に隙間が形成されているが、実際においては、これらの隙間は存在せず、絞り加工時においては互いに圧接される。
【００４１】
絞り加工に際しては、先ず、第２の絞り治具６を内管２に挿通させる。次いで、絞り金型７の開口端に形成されているテーパ面７１を細管１の一端に挿入して押し付ける。すると、細管１の外周が絞り金型７のテーパ面７１に沿って絞られ、徐々に細径化され、次いで、内壁面７２に沿って、外径が８００ミクロン程度に絞り加工される。又、同時に内管２の内壁面２１が、第２の絞り治具６に形成した細径軸部６２に沿って絞り込まれ、内径が３００〜１０ミクロン程度に絞り加工されて、細管１の一端部に細径部１ｂが形成される。
【００４２】
尚、細径部１ｂを絞り加工するに際し、細管１を管体１０の材料であるステンレス等、及び内管２の材料である純金或いは金合金の融点に近い温度に昇温させることで、常温下での加工に比し、加工性が良くなるばかりでなく、強固な密着性を得ることができる。この場合、真空中で絞り加工を行うことで、金属材料の酸化を防止することができる。
【００４３】
鏡面処理工程：
その後、内管２の内壁面２１を鏡面加工する。すなわち、図６に示すように、先ず、内管２内に、直径が３０〜０．００１ミクロン程度の超微細研磨粒子８を充填する。次いで、細管１及びその外部から、音波或いは超音波の振動を印加し、細管１と超微細研磨粒子８とを相対振動させる。その結果、超微細研磨粒子８が内管２の内壁面２１を研磨し、鏡面状に仕上げる。
【００４４】
尚、超微細研磨粒子８は、酸化セリュム、ダイヤモンド、アルミナ、ジルコニア、窒化珪素、炭化珪素等の材質を有しており、鏡面加工の精度を、平均粗さ（Ｒａ）を０．０１μｍ、最大粗さ（Ｒｙ）を０．０２μｍまで保つことが可能となる。これにより、腐食性の液体やガスに対し、耐久性のある超極微細管を形成できると共に、腐食性の液体又は気体を管内に低い抵抗で正確に流す、あるいは正確に吐き出すことができる。
【００４５】
このように、本形態によれば、各種金属材料で形成された管体１０の内壁面１１に、純金或いは金合金製の内管２を加圧密着させて内張りし、内管２の内壁面２１を鏡面加工したので、内管２により管体１０の内壁面１１に十分な厚さの金属層を形成することができる。又、内管２の内径が１０ミクロンの長尺微細管の直管或いは形状管に適用することができる。更に、内管２を純金或いは金合金とし、その内壁面２１を鏡面加工したので、細管１内に腐食性の液体や気体を抵抗なく正確に流すことができ、或いは正確に吐出させることができる。
【００４６】
従って、本形態による細管１は、計測器、自動分析装置の分注ノズルに限らず、ガスや流体の流動するすべての配管、工業用内視鏡の配管や医用内視鏡の配管等、広範囲の部門での適用が可能となる。更に、内視鏡の観察窓洗浄用ノズルに適用することも可能である。
【００４７】
又、管体１０は、金属材料以外に、セラミックス、高分子樹脂等であっても良い。更に、内管２の材料は、純金或いは金合金以外に、銀、パラジュム、プラチナ、白金、オスニウム、ロジュム、ルテニュム、レニウム、イリジュウム等の純金属或いは合金等であっても良い。
【００４８】
（第２形態）
図７は本発明の第２形態による細管１の内壁面２１を鏡面処理する工程の説明図である。本形態は、第１形態の図６に示す鏡面処理工程に代えて適用される。
【００４９】
本形態では、微細金属線として外径が３００〜１０ミクロン程度のタングステンワイヤ９を採用し、その表面に凹部９１を複数形成する。そして、凹部９１に超微細研磨粒子８を装填する。
【００５０】
内管２の内壁面２１を鏡面加工するに際しては、内管２にタングステンワイヤ９を挿通し、タングステンワイヤ９の表面で内壁面２１を摺動する。すると、凹部９１に装填されている超微細研磨粒子８が、タングステンワイヤ９と内壁面２１との間に介在し、超微細研磨粒子８の摺動により内壁面２１が鏡面状に加工される。
【００５１】
本形態によれば、第１形態のように細管１と超微細研磨粒子８とを相対振動させる必要がないため、構造を簡素化することができる。
【００５２】
（第３形態）
図８〜図１１に本発明の第３形態を示す。本形態は、細管１を内視鏡の観察窓洗浄用ノズル８１に応用したものである。
【００５３】
図８の符号１０１は、直視型内視鏡の内視鏡先端部であり、その前面に観察窓洗浄用ノズル８１が設けられている。
【００５４】
先ず、内視鏡先端部１０１の構造について簡単に説明する。  
内視鏡先端部１０１には金属等の硬質部材よりなる先端本体部１０３が設けられており、先端本体部１０３の先端面１０４の外周に、フード１０９が着脱自在に取付けられている。フード１０９は、先端面１０４の周囲から前方へ突出されている。又、先端面１０４には、観察用対物カバーガラス１０５及び照明用カバーガラス１０６が並んで設置されている。
【００５５】
観察用対物カバーガラス１０５の内側には、観察光学系１０７の対物レンズ１０８が設置されている。観察光学系１０７は入射された画像を観察光伝達用光学繊維束１０９の端面に結像させる。又、照明用カバーガラス１０６の内面に照明光伝達用光学繊維束２００の端面が当接されている。
【００５６】
一方、観察用対物カバーガラス１０５の側方に、観察用対物カバーガラス１０５の外表面にノズル口２０１を指向させた観察窓洗浄用ノズル８１が配設されている。観察窓洗浄用ノズル８１の後端は先端本体部１０３に装着されており、先端本体部１０３には、送水管路２０３と送気管路２０４に連通されている通路１０３ａが形成されている。観察窓洗浄用ノズル８１は、管路２０３，２０４から選択的に送給される洗浄水或いは空気を、観察用対物カバーガラス１０５の表面に吹き付ける。
【００５７】
尚、送水及び送気は内視鏡の手元側操作部における弁切替え操作によって行われる。すなわち、送水時においては、送水管路２０３を通じて送り込まれた洗浄水を、観察用対物カバーガラス１０５の表面に吹き付けて、その表面に付着している血液や粘膜等の異物を洗浄する。そして、送水停止後、今度は送気管路２０４を通じて送り込まれる空気を観察用カバーガラス１０５の表面に吹き付け、表面に残存する水分を除去し乾燥させる。
【００５８】
図９、図１０に示すように、観察窓洗浄用ノズル８１は、基本構造として例えばステンレス合金製の管体２０５の一端を扁平に成形し、その先端をノズル口２０１とすると共に、その端部を滑らかに湾曲させることにより成形されている。
【００５９】
すなわち、管体２０５内によって形成される流路２０３は、９０度以上の角度で湾曲して成り、管体２０５の後端を、先端本体部１０３に取り付けた状態では、ノズル口２０１が、観察用対物カバーガラス１０５の表面に指向された姿勢を保持するように設定されている。更に、観察窓洗浄用ノズル８１は、管体２０５の偏平な端部を横向きに滑らかに湾曲させることにより、その流路２０３の内面が連続的に滑らかな曲面によって形成される。
【００６０】
しかし、流路２０３の内面は一見滑らかな曲面に形成されているように見えるが、実際の湾曲加工の際に内面に応力が集中し、曲面部には皺、或いはクラックが生じ、長時間放置しておくと、体腔内の汚物が、皺或いはクラックに固着し、洗浄液の送水が阻害され、観察用対物カバーガラス１０５を確実に洗浄することが困難となる。
【００６１】
そこで、本形態では、観察窓洗浄用ノズル８１の内面に汚物が固着しないようにするため、管体２０５の内面に内管としての金チューブ２０７を取り付け、金チューブ２０７と管体２０５とを加圧密着させて、観察窓洗浄用ノズル８１の内面に金張り層を加工形成する。或いは、図１１に示すように、直線的な管体２０８に金チューブ２０７を取付け、この金チューブ２０７を、直線的な管体２０８内面に加圧密着させて金張り層を加工した後、図１０と同様に、管体２０８の一端を偏平に成形し、その先端をノズル口２０１とすると共に、その端部を滑らかに湾曲させることにより成形する。
【００６２】
以下、観察窓洗浄用ノズル８１の製造方法について具体的に説明する。尚、観察窓洗浄用ノズル８１と第１形態の細管１とはサイズが大きく相違するが、基本的には、共通の工程を経て観察窓洗浄用ノズル８１を形成することができる。
【００６３】
密着工程：
第１形態の密着工程における内管２に代えて金チューブ２０７を採用する。先ず、金チューブ２０７に管体２０５を挿入して加圧固着する。金チューブ２０７によりノズル内面に金張り層を形成すると、この金張り層に付着した水滴が水玉状になり、ノズル内面に汚物が固着し難くなる。
【００６４】
絞り及び曲げ工程：
第１形態の絞り工程に代えて適用する。先ず、内面に金張り層が形成された管体２０５の一端を偏平に絞り成形し、その先端をノズル口２０１とすると共に、その端部を滑らかな湾曲状に曲げ形成させる。
【００６５】
その結果、内面に金張り層が形成された管体２０５を、比較的容易に製造することができ、製造コストを低減することができる。
【００６６】
このように、本形態によれば、観察窓洗浄用ノズル８１の内壁面を金張り層としたので、ノズル内面に生じた皺或いはクラックが金コートされるため、ノズル内面が全体的に平滑な面となり、体腔内の汚物が固着し難くなり、観察用対物カバーガラス１０５を確実に洗浄することができる。
【００６７】
［付記］以上詳述したように、本発明によれば、以下のごとき構成を得ることができる。
【００６８】
（１）．ステンレス等の金属、セラミック、高分子樹脂等から成る管体の内壁面を貴金属材料を用いて内張り加工する細管の製造方法において、
上記管体の内壁面を粗化する工程と、
上記粗化した内壁面に貴金属材料を用いて形成した内管を加圧密着させる工程と
からなる細管の製造方法。
【００６９】
（２）．（１）において、
上記管体の内壁面に内管を加圧密着させて形成した外径が１０００ミクロン以下の細管の一端部に、外径が略８００ミクロン以下で内径が略３００〜１０ミクロンの細径部を絞り加工したことを特徴とする。
【００７０】
（３）．（１）、（２）において、
上記内管に外径が略３０〜０．００１ミクロンの超微細研磨粒子を充填し、上記細管及びその外部より振動を印加して、上記内管の内壁面を鏡面加工することを特徴とする。
【００７１】
（４）．（１）、（２）において、
外径が略３００〜１０ミクロンの微細金属線の表面に複数の凹部を形成し、該凹部に超微細研磨粒子を充填し、該微細金属線を上記内管に挿通して、該内管の内壁面を鏡面加工することを特徴とする。
【図面の簡単な説明】
【００７２】
【図１】第１形態による細管の内壁面を粗化する工程の説明図
【図２】同、細管に内管を挿入する工程の説明図
【図３】同、超硬金属芯金を用いて細管に内管を密着させる工程の説明図
【図４】同、超硬金属芯金と絞り治具とを用いて細管に内管を密着させる工程の説明図
【図５】同、細管の一端部を絞り加工する工程の説明図
【図６】同、細管の内壁面を鏡面処理する工程の説明図
【図７】第２形態による細管の内壁面を鏡面処理する工程の説明図
【図８】第３形態による内視鏡先端部の要部断面図
【図９】同、観察窓洗浄用ノズルの断面側面図
【図１０】同、観察窓洗浄用ノズルの底面図
【図１１】同、管体に金チューブを密着させて観察窓洗浄用ノズルを製造する工程の説明図
【符号の説明】
【００７３】
１  細管
１ａ  テーパ部
１ｂ  細径部
２  内管
３  細丸棒
４  超硬金属芯金
５  第１の絞り治具
６  第２の絞り治具
７  絞り金型
８  超微細研磨粒子
９  タングステンワイヤ
１０  管体
１１，２１，５２，７２  内壁面
３１  研磨シート
５１  テーパガイド部
６１，７１  テーパ面
６２  細径軸部
８１  観察窓洗浄用ノズル
９１  凹部
２０５  管体
２０７  金チューブ
代理人  弁理士  伊藤  進
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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