(57)【要約】【課題】  ホーニング加工にて黒点等の画像欠陥の少ない電子写真感光体を提供する。【解決手段】  引き抜き管または切削管を粗めにホーニングして欠陥を無くし、その後ローラーバニッシングを用いて表面粗さを最適値に加工する。【選択図】  図１
2005141120.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電子写真感光体用基体の表面をホーニングまたはブラスト加工した後に該基体表面にバニッシング加工を行うことを特徴とする電子写真感光体および電子写真感光体用基体。
【請求項２】
感光層塗布前の基体の表面粗さがJIS B0601(1994)のRzで1.0乃至3.0μmであることを特徴とする請求項１の電子写真感光体および電子写真感光体用基体。
【請求項３】
切削加工をした後に、請求項１の工程を行うことを特徴とする電子写真感光体および電子写真感光体基体。
【請求項４】
バニッシング工程がローラーバニッシング装置または転造盤を用いることを特徴とする請求項１〜３の電子写真感光体および電子写真感光体基体。
【請求項５】
表面硬度が被加工物よりも硬いローラーを用いたことを特徴とする請求項１〜４の電子写真感光体および電子写真感光体用基体。
【請求項６】
ホーニング加工またはブラスト加工により基体の十点平均表面粗さＲｚを3.0〜10μｍにした後、バニッシング加工により基体の十点平均表面粗さＲｚを1.0〜3.0μｍにする請求項１〜５の電子写真感光体および電子写真感光体基体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真プリンター、レーザービームプリンター、複写機等に好適に使用でき、表面物性に優れた導電性支持体を用いたことにより白班点や黒班点の発生がなく高品質の画像が得られる電子写真感光体、該電子写真感光体を効率よく製造し得る方法及び装置、並びに該電子写真感光体を用いて高品質の画像を形成する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、レーザービームプリンター、複写機等に使用される電子写真感光体（ＯＰＣ）としては、アルミニウム管を導電性支持体として用い、該導電性支持体上に下引き層（ＵＣＬ）と電荷発生層（ＣＧＬ）と電荷輸送層（ＣＴＬ）とを積層したものが主流になっている。また、レーザービームプリンター、複写機等の普及・低価格化に伴い、前記電子写真感光体を低コストで製造すること求められている。ところが、従来においては、前記アルミニウム管として表面切削を施したものが使用されていたため、低コストで効率よく電子写真感光体を製造することができないという問題があった。
【０００３】
このような事情の下、近時、表面切削が不要で低コストにて得られかつ表面平滑性が良好な無切削アルミニウム管が、前記導電性支持体として使用されるようになってきている。このような無切削アルミニウム管としては、例えば、押し出し／しごき加工により作製されるＥＩ管、押し出し／引き抜き加工により作製されるＥＤ管、絞り／しごき加工により作製されるＤＩ管等が知られている。
【０００４】
しかし、このような無切削アルミニウム管をそのまま前記導電性支持体とした電子写真感光体を使用して画像形成を行った場合、得られた画像に白点や黒点が発生し、高品質の画像が得られないという問題がある。前記無切削アルミニウム管の表面には、厚みが0.1〜1μｍ、長さが1〜500μｍ程度のササクレ状の凸状欠陥が存在している。このササクレ状の凸状欠陥の発生メカニズムの一例としては、アルミニウム管の押出し時にダイスのベアリング面に酸化物や不純物が偏析してムシレが発生し、そのムシレ部が次の引抜きやしごきによって引き伸ばされて一部がササクレ状の凸状欠陥となること、押出し時にムシレが発生していなくても、引き抜きやしごきのベアリングの焼きつきにより表面がむしり取られて一部がササクレ状の凸状欠陥となること等が考えられる。このササクレ状の凸状欠陥の存在すると、電子写真感光体における塗膜の状態が不十分になり、該凸状欠陥が存在する部位に対応して白班点や黒班点が生じてしまうからである。即ち塗膜のレベリングによる塗膜追従性が損なわれ、微小な部位において塗膜の厚膜化による白班点や薄膜化による黒班点が画像上に生じ、該凸状欠陥の凸部先端が塗膜から露出することによって黒班点や電荷リーク等の欠陥が生じてしまうからである。これは、感光層の塗設前に行う洗浄工程において超音波を使用した場合に顕著であり、超音波の振幅によりササクレ状の凸状欠陥が起き上がってしまうことが原因であると推測される。
【０００５】
特開平６−１６７８２４号公報には、砥石を用いて前記凸状欠陥を研削する方法が提案されている。しかしながら、この方法の場合、研削後においても、研削砥石による表面のキズが凹状欠陥として存在し、これを完全に無くすことは殆んど不可能であるという問題があった。
【０００６】
また、アルミニウムの押し出し素管をダイヤモンドバイトによる切削加工を行って、シリンダー表面を切削し表面のササクレや引きスジ等を削り取った場合や、レーザー光の干渉防止のために、引き抜き管を液体ホーニング或いは乾式ブラストにより表面を粗面化した場合や切削加工をしたシリンダーに液体ホーニング或いは乾式ブラストを行った場合などでもやはり表面の微小な欠陥は取り切れずに、わずかにササクレ状欠陥や引きスジとして残ってしまうのである。
【０００７】
特開平６−１４８９２１号公報には、化学的に前記凸状欠陥を溶解除去する方法が提案されている。しかしながら、この方法の場合、化学的に溶解する工程が新たに必要になりあまり効率的でなく、コスト面でも不利になる。また、溶解を行うための特殊な溶剤を完全に洗い流すことは、技術的にもコスト的にも大変難しいという問題がある。
【０００８】
また、特開平１０−１２３７３７にあるような、ブラシまたはスポンジ等の弾性部材を用いてホーニング加工後の基体表面を擦りつけて、ササクレ状の突起を除去する方法も考案されているが、この方法も完全に欠陥を除去することは出来ない。つまり、弾性部材で擦ってもササクレ状の突起は除去出来ても、引きスジや巣と呼ばれる穴状欠陥等の凹みキズは無くならないのである。
【０００９】
また、液体ホーニングや乾式ブラストを強力に行い、十点平均表面粗さＲｚを3μｍ以上に非常に大きくすれば、素管表面がならされササクレ状の突起物や引きスジや巣と呼ばれる穴状欠陥も無くなるが、表面粗さが大きすぎて感光層を塗布し、画像評価したときに表面の凹凸が画像上に現れて、画像のガサツキとなってしまうのである。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、前記従来における諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、電子写真プリンター、レーザービームプリンター、複写機等に好適に使用でき、表面物性に優れた導電性支持体を用いたことにより白班点や黒点の発生がなく高品質の画像が得られる電子写真感光体、該電子写真感光体を効率よく製造し得る方法及び装置、並びに該電子写真感光体を用いて高品質の画像を形成する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
即ち本発明は、熱間押出後引抜き素管を液体ホーニング加工または乾式ブラスト加工により十点平均表面粗さ（JIS B 0601）(1994)のRzを3〜10μｍに加工し、素管表面のササクレ状突起やひき溝、巣と呼ばれる穴状欠陥等をすべて潰してしまうのである。その後、粗面化加工したアルミニウム素管の表面を、円周上に配置した多本数のバニッシングロールを通過するローラーバニシング加工または転造盤による表面加工を行うことにより、十点平均表面粗さＲｚを1.0〜3.0μｍにしてホーニング加工で発生した突起を押し潰して欠陥を除去し、最適な表面粗さにして表面の欠陥無く仕上げることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、引抜または切削加工素管を液体ホーニングまたは乾式ブラストし、表面の十点平均粗さＲｚを3〜10μｍにして表面の突起物や凹みの欠陥を無くした後、ローラーバニシング加工または転造盤加工をすることにより、十点平均表面粗さＲｚ1〜3μｍの電子写真用感光体基体を製造することができ、低コストで画像欠陥の無い電子写真用感光体および基体、を提供することが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明の電子写真感光体基体の製造方法は、図１に示すように、基体とする押出し素管の表面を旋盤によりダイヤモンドバイトを用いて切削加工したシリンダー、または押し出し素管をダイスにより引き抜きを行い、引き抜き管（ED管）としたシリンダーを用い、このシリンダーの表面を球状アルミナ砥粒やジルコニア砥粒、ガラスビーズ、SUS砥粒等を用い、アルミシリンダー基体に砥粒を吐出する液体する。
【００１４】
図３に示す液体ホーニング方法は、砥粒を液体に懸濁させて被加工物に細いノズル１の先からエア圧で投射させて表面を粗らす方法で、懸濁媒体としては一般的に水を用いて、メディア（砥粒）としてはアルミナ砥粒、ジルコニア砥粒、ＳＵＳ砥粒等が用いられる。この液体ホーニングに用いられる砥粒の粒径は、５μｍから数１００μｍ程度である。これらの種類、粒径等は使用目的に応じて使い分けられている。ホーニング後、図２に示すようなローラーバニッシング装置または転造盤(図示せず)の硬質ローラーによりシリンダー表面を加圧して表面の凹凸を小さくした後、基体を洗浄、乾燥し、その後、感光層を形成する。この場合、特開平10-123737に言われているバニッシングローラーの油分のシリンダーへの付着は、バニッシングローラーにオイルレスローラーを用いることや、界面活性剤にて水洗浄することで問題なく解決できる。
【００１５】
本発明の感光体基体を用いて感光体を作製する場合、感光層は電荷発生層と電荷輸送層からなる積層構造型のもの、あるいは１層の中に電荷発生物質および電荷輸送物質を含む単層型のものがある。
【００１６】
本発明の電子写真感光体に用いられる電荷発生材料としては、ピリリウム系染料、チアピリリウム系染料、フタロシアニン系顔料、アントアントロン系顔料、ジベンズピレンキノン顔料、ピラントロン顔料、トリスアゾ顔料、ジスアゾ顔料、アゾ顔料、インジゴ顔料、キナクリドン顔料、非対称キノシアニン等を用いることができる。
【００１７】
特に、デジタル用電子写真感光体の場合、これらの電荷発生材料の中で、赤外レーザー、可視光レーザーへの対応において、波長への感光依存性の広さから、フタロシアニン系が優れており、さらに、フタロシアニン系の中でもオキシチタニルフタロシアニン、ヒドロキシガリウムフタロシアニンがその感度の高さからさらに優れていると言える。
【００１８】
また、本発明の感光体に使用される電荷輸送材料としては、例えば各種ヒドラゾン類、ピラゾリン類、オキサゾール化合物、チアゾール化合物、トリアリールメタン系化合物、トリアリルアミン系化合物、ポリアリールアルカン類などの化合物の中から選択される。
【００１９】
これらの電荷発生材料や電荷輸送材料は、真空蒸着あるいは適当な結着樹脂と組み合わせて、基体上に塗工して成膜を行うことで感光層とする。
【００２０】
感光層の結着樹脂としては、例えばポリビニールアセタール、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリスチレン、ポリエステル、ポリ酢酸ビニル、ポリメタクリル酸エステル、アクリル樹脂、セルロース系樹脂等が好ましく用いられる。
【００２１】
本発明の電子写真感光体においては、感光層上に保護層を設けてもよい。保護層は主に樹脂で構成される。保護層を構成する材料としては、例えばポリエステル、ポリウレタン、ポリアクリレート、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリブタジエン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリサルホン、ポリアクリルエーテル、ポリアセタール、ナイロン、フェノール樹脂、アクリル樹脂、シリコン樹脂、エポキシ樹脂、ユリア樹脂、アリル樹脂、アルキッド樹脂、ブチラール樹脂などがあげられる。
【００２２】
これらの樹脂中には、クリーニング性、耐摩耗性などの改善のために、ポリ四フッ化エチレン、ポリフッ化ビリニデン、フッ素系グラフトポリマー、シリコン系グラフトポリマー、シリコン系オイルなどの潤滑剤や、保護層の抵抗制御の意味で酸化スズ粉体や導電性酸化チタンなどを分散させることも可能である。
【００２３】
保護層の膜厚は、０．０５μｍから１５μｍ、特には１μｍから１０μｍが好ましい。
【００２４】
本発明の導電性基体と感光層の間にバリアー機能と下引き機能を持つ下引き層を設けることもできる。
【００２５】
下引き層は感光層の接着性改良、基体の保護、基体からの電荷注入性改良、感光体の電気的破壊に対する保護等のために形成することができる。下引き層の材料としては、ポリビニルアルコール、ポリーＮ−ビニルイミダゾール、ポリエチレンオキシド、エチルセルロース、メチルセルロース、エチレン・アクリル酸コポリマー、カゼイン、ポリアミド、共重合ナイロン、ニカワ、ゼラチンなどが使用される。
【００２６】
また、無機高分子化合物を用いたゾルゲル法による下引き層も用いても良い。これらは、ジルコニウムとシラン化合物の混合物、シラン化合物およびジルコニウム化合物にセルロース樹脂を添加したもの、ブチラール樹脂をジルコニウムおよびシランの無機成分に添加した塗工液などがある。
【００２７】
本発明の感光体用基体に感光層を塗布する方法としては、浸漬塗布法、ブレードコーティング法、バーコート法、スプレーコート法などがある。
【００２８】
本発明の感光体用基体上に感光層を設ける場合に、その膜厚は単一層構造の場合、５μｍから１００μｍが好ましく、特には１０μｍから６０μｍが好ましい。感光層が積層構造の場合、電荷発生層の厚さは０．００１μｍから５μｍ、特には０．０５μｍから２μｍが好ましく、電荷輸送層の厚さは１μｍから４０μｍ、特には、１０μｍから３０μｍが好ましい。
【００２９】
本発明に依る電子写真感光体は電子写真複写機・レ−ザ−ビ−ムプリンタ−・等のほかＣＲＴプリンタ−・ＬＥＤプリンタ−・液晶プリンタ−・ファクシミリ・レ−ザ−製版等の電子写真応用技術に広く用いることができる。
【００３０】
次に本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。
【実施例１】
【００３１】
Ａ3003の外径φ30．0ｍｍ、内径φ28.5ｍｍ、長さ260.5ｍｍ、振れ精度20μｍ、表面粗さRz=０．８μm、ＲmaxＤ=1.8μｍのアルミニウム引き抜きシリンダー（ＥＤ管）を準備した。
【００３２】
表面粗さの測定は、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１（1994）に準じ小坂研究所表面粗さ計サーフコーダーＳＥ３５００を用い、カットオフを0.8ｍｍ、測定長さを8ｍｍで行った。
【００３３】
なお、算術平均粗さRa、十点平均粗さRz、凹凸の平均間隔SmはJIS  B0601-1994での設定における値を示し、最大高さはRmaxDすなわち、Rmax  DINを示す。
【００３４】
得られたアルミニウム切削管に対して、図１に示す液体（湿式）ホーニング装置（不二精機製造所製）を用いて、図２に示す方法と下記条件にて液体ホーニング処理を行った。
【００３５】
（液体ホーニング条件）
研磨材砥粒＝球状アルミナビーズ、平均粒径３０μｍ
（商品名：CB-A30S、昭和タイタニウム株式会社製）
懸濁媒体＝水、
研磨材／懸濁媒体＝１／９（体積比）
アルミニウム切削管の回転数＝１．６７Ｓ−１
エア吹き付け圧力＝0.3ＭＰａ
ガン移動速度＝１３．３ｍｍ／sec
ガンノズルとアルミニウム管の距離＝２００mm
研磨液投射回数＝１回（片道）
ホーニング後、流水水洗してシリンダー表面に付着した砥粒を概ね除去した。
その後、８０℃の温浴槽に１５秒間浸漬した後、ゆっくりと引き上げて乾燥させた。
【００３６】
ホーニング後のシリンダー表面粗さはＲmaxＤ＝4.77μｍ、Ｒｚ＝3.14μｍ、Ｒa＝0.52μｍ、Ｓｍ＝38μｍであった。
【００３７】
表面粗さの測定は、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１（1994）に準じ小坂研究所表面粗さ計サーフコーダーＳＥ３５００を用い、カットオフを0.8ｍｍ、測定長さを8ｍｍ、測定スピード０．５ｍｍ／ｓｅｃで行った。
【００３８】
上記の様にして湿式ホーニング処理を施し,水洗浄したこのアルミニウムシリンダーに、更にローラーバニッシング加工機（スギノマシン社製）により0.20Mpaの押付け圧力でバニッシング加工を行った。バニッシング加工後の表面粗さRmaxは2.76μｍ、Ｒｚは1.53μｍ、Ｒaは0.25μｍ、Ｓｍは32μｍであった。
【００３９】
このシリンダーを脱脂洗浄して80℃の湯浴層に入れて乾燥させた。
【００４０】
次にこのシリンダーに感光層を塗布した。塗布方法は以下のとおりである。
【００４１】
ポリアミド樹脂（商品名：アミランＣＭ８０００、東レ製）１０重量部、メトキシメチル化６ナイロン樹脂（商品名：トレジンＥＦ−３０Ｔ、帝国化学（株）社製）３０重量部を、を、メタノール４００重量部、n-ブタノール２００重量部の混合溶媒中に溶解した塗料を浸漬塗布し、９０℃で１０分間熱風乾燥させ、膜厚０．６８μｍの下引き層を形成した。
【００４２】
次に、ＣｕＫαのX線回折スペクトルにおける回折角2θ±0.2°が9.0°、14.2°、23.9°、27.1°に強いピークを有するチタニルフタロシアニン顔料４重量部、ポリビニルブチラール樹脂（商品名：ＢＸ−１、積水化学工業製）２重量部、シクロヘキサノン６０重量部からなる溶液を1ｍｍφのガラスビーズを用いたサンドミルで４時間分散した後、エチルアセテート１００重量部を加えて電荷発生層用の分散液を調合した。
【００４３】
この分散液を中間層上に浸漬塗布し、９５℃で１０分間加熱乾燥することにより、電荷発生層を形成した。電荷発生層の膜厚は０．３μｍであった。
【００４４】
次に下記構造式のアミン化合物9重量部
【００４５】
【化１】
2005141120.tif 000003
【００４６】
下記構造式のアミン化合物1重量部
【００４７】
【化２】
2005141120.tif 000004
【００４８】
ビスフェノールZ型ポリカーボネート樹脂（商品名：ユーピロンＺ−２００，三菱ガス化学（株）製）を１０重量部、をモノクロロベンゼン７０重量部、ジクロロメタン３０重量部の混合溶媒に溶解した。この塗料を浸漬法で塗布し１２０℃で1時間乾燥し２５μmの電荷輸送層を形成した。
【００４９】
このようにして作製した本発明の電子写真感光体を、ヒューレット・パッカード（株）製プリンターLaserJet 4000に装着して、黒画像、白画像、ハーフトーン画像をそれぞれ出して、画像評価を行った。
【００５０】
黒点の判定は、ドラム一回転分に相当する白画像上の欠陥個数・大きさで以下のような基準で行った。
【００５１】
○  ：直径1ｍｍ未満の黒点が3個以内
△  ：直径1ｍｍ未満の黒点が5個以内、または直径1ｍｍ以上の黒点が1個
×  ：直径1ｍｍ未満の黒点が６個以上、または直径1ｍｍ以上の黒点が2個以上
ハーフトーン画像は黒線１本と白線２本分が交互に連続しているものであり、縦方向、横方向それぞれ走査したものを使用した。
【００５２】
この感光体の画像評価を行ったところ、画像欠陥および干渉縞のほとんどない良好な結果を得た。
【実施例２】
【００５３】
表面粗さRz=1.0μmの素管を用い、ホーニングをエア圧0.40Mpaで行い、ホーニング後の表面粗さRz=4.5μm、であった。このシリンダーをローラーバニッシング加工機で0.30Mpaの圧力で加圧し、表面粗さRz=1.8μmにした。その後、実施例１と同様に下引き層および感光層を塗布し、画像評価を行ったところ、実施例１と同様に画像欠陥のほとんどない良好な結果を得た。
【実施例３】
【００５４】
表面粗さRz=2.0μmの素管を用い、ホーニングをエア圧0.50Mpaで行い、ホーニング後の表面粗さRz=5.8μm、であった。このシリンダーをローラーバニッシング加工機で0.45Mpaの圧力で加圧し、表面粗さRz=1.9μmにした。その後、実施例１と同様に下引き層および感光層を塗布し、画像評価を行ったところ、実施例１と同様に画像欠陥のほとんどない良好な結果を得た。
【実施例４】
【００５５】
表面粗さRz=5.0μmの素管を用い、ホーニングをエア圧0.60Mpaで行い、ホーニング後の表面粗さRz=10.0μm、であった。このシリンダーをローラーバニッシング加工機で0.65Mpaの圧力で加圧し、表面粗さRz=2.1μmにした。その後、実施例１と同様に下引き層および感光層を塗布し、画像評価を行ったところ、実施例１と同様に画像欠陥のほとんどない良好な結果を得た。
【実施例５】
【００５６】
Ａ3003の外径φ30.8ｍｍ、内径φ28.5ｍｍ、長さ261ｍｍ、振れ精度３０μｍ、表面粗さRz=3.5μm、ＲmaxＤ=6μｍのアルミニウム素管（押出し管）を準備した。
【００５７】
用意したアルミニウム押出し管に対して、旋盤を用いて表面の切削加工を行った。
【００５８】
始めに、両端加工を行い長さを260.5±0.1ｍｍにした後、このアルミニウム素管をバイト回転型旋盤に装着し、Ｒ2の焼結ダイヤモンドバイトを切れ込み量150μｍ調整し、荒削り用に用い、Ｒ8の焼結ダイヤモンドバイトを切れ込み量約50μｍで外径30.0±0.02ｍｍ、表面粗さＲｚ＝0.2μｍになるように調整し、切削加工した。この時の主軸回転数は１００００ｒｐｍ、バイトの送りピッチは、０．1ｍｍ／ｒｅｖ.であった。
【００５９】
切削後のシリンダーの表面粗さRmaxD=0.4μm、Rz=0.21μm、Ra=0.03μm、Ｓｍ=31μmであった。
【００６０】
得られたアルミニウム切削管に対して、ホーニングをエア圧0.30Mpaで行い、ホーニング後の表面粗さRz=3.0μm、であった。このシリンダーをローラーバニッシング加工機で0.20Mpaの圧力で加圧し、表面粗さRz=2.1μmにした。その後、実施例１と同様に下引き層および感光層を塗布し、画像評価を行ったところ、実施例１と同様に画像欠陥のほとんどない良好な結果を得た。
【実施例６】
【００６１】
実施例５と同様のアルミニウム素管（押出し管）を準備した。
【００６２】
用意したアルミニウム押出し管に対して、旋盤を用いて表面の切削加工を行った。
【００６３】
始めに、両端加工を行い長さを260.5±0.1ｍｍにした後、このアルミニウム素管をバイト回転型旋盤に装着し、Ｒ2の焼結ダイヤモンドバイトを切れ込み量150μｍ調整し、荒削り用に用い、Ｒ8の焼結ダイヤモンドバイトを切れ込み量約50μｍで外径30.0±0.02ｍｍ、表面粗さＲｚ＝0.4μｍになるように調整し、切削加工した。この時の主軸回転数は１００００ｒｐｍ、バイトの送りピッチは、０．1ｍｍ／ｒｅｖ.であった。
【００６４】
切削後のシリンダーの表面粗さRmaxD=0.72μm、Rz=0.41μm、Ra=0.06μm、Ｓｍ=34μmであった。
【００６５】
得られたアルミニウム切削管に対して、ホーニングをエア圧0.40Mpaで行い、ホーニング後の表面粗さRz=4.4μm、であった。このシリンダーをローラーバニッシング加工機で0.30Mpaの圧力で加圧し、表面粗さRz=2.0μmにした。その後、実施例１と同様に下引き層および感光層を塗布し、画像評価を行ったところ、実施例１と同様に画像欠陥のほとんどない良好な結果を得た。
【実施例７】
【００６６】
実施例５と同様のアルミニウム素管（押出し管）を準備した。
【００６７】
用意したアルミニウム押出し管に対して、旋盤を用いて表面の切削加工を行った。
【００６８】
始めに、両端加工を行い長さを260.5±0.1ｍｍにした後、このアルミニウム素管をバイト回転型旋盤に装着し、Ｒ2の焼結ダイヤモンドバイトを切れ込み量150μｍ調整し、荒削り用に用い、Ｒ8の焼結ダイヤモンドバイトを切れ込み量約50μｍで外径30.0±0.02ｍｍ、表面粗さＲｚ＝0.8μｍになるように調整し、切削加工した。この時の主軸回転数は１００００ｒｐｍ、バイトの送りピッチは、０．1ｍｍ／ｒｅｖ.であった。
【００６９】
切削後のシリンダーの表面粗さRmaxD=1.05μm、Rz=0.83μm、Ra=0.11μm、Ｓｍ=38μmであった。
【００７０】
得られたアルミニウム切削管に対して、ホーニングをエア圧0.50Mpaで行い、ホーニング後の表面粗さRz=5.9μm、であった。このシリンダーをローラーバニッシング加工機で0.45Mpaの圧力で加圧し、表面粗さRz=2.1μmにした。その後、実施例１と同様に下引き層および感光層を塗布し、画像評価を行ったところ、実施例１と同様に画像欠陥のほとんどない良好な結果を得た。
【実施例８】
【００７１】
実施例５と同様のアルミニウム素管（押出し管）を準備した。
【００７２】
用意したアルミニウム押出し管に対して、旋盤を用いて表面の切削加工を行った。
【００７３】
始めに、両端加工を行い長さを260.5±0.1ｍｍにした後、このアルミニウム素管をバイト回転型旋盤に装着し、Ｒ2の焼結ダイヤモンドバイトを切れ込み量150μｍ調整し、荒削り用に用い、Ｒ8の焼結ダイヤモンドバイトを切れ込み量約50μｍで外径30.0±0.02ｍｍ、表面粗さＲｚ＝1.5μｍになるように調整し、切削加工した。この時の主軸回転数は１００００ｒｐｍ、バイトの送りピッチは、０．1ｍｍ／ｒｅｖ.であった。
【００７４】
切削後のシリンダーの表面粗さRmaxD=1.85μm、Rz=1.52μm、Ra=0.33μm、Ｓｍ=34μmであった。
【００７５】
得られたアルミニウム切削管に対して、ホーニングをエア圧0.65Mpaで行い、ホーニング後の表面粗さRz=9.5μm、であった。このシリンダーをローラーバニッシング加工機で0.70Mpaの圧力で加圧し、表面粗さRz=1.9μmにした。その後、実施例１と同様に下引き層および感光層を塗布し、画像評価を行ったところ、実施例１と同様に画像欠陥のほとんどない良好な結果を得た。
【００７６】
（比較例１）
実施例1の引き抜き管をホーニングをせずに、0.1Mpaの圧力でバニッシング加工を行い、表面粗さRz=0.6μmにした。その後、実施例１と同様に下引き層および感光層を塗布し、画像評価を行ったところ、ハーフトーン画像に1ｍｍ以内の黒点5個が確認され、レーザー光による著しい干渉縞が現れた。
【００７７】
（比較例２）
実施例1の引き抜き管を0.20Mpaのエア圧でホーニングを行い、バニッシング加工を行わず、表面粗さRz=2.0μmにした。その後、実施例１と同様に下引き層および感光層を塗布し、画像評価を行ったところ、ハーフトーン画像に1ｍｍ以内の黒点10個ほどが確認されたが、レーザー光による干渉縞は現れなかった。
【００７８】
（比較例３）
実施例６の方法で得たRz=0.5μmの切削管をホーニングをせずに、0.1Mpaの圧力でバニッシング加工を行い、表面粗さRz=0.4μmにした。その後、実施例１と同様に下引き層および感光層を塗布し、画像評価を行ったところ、ハーフトーン画像に1ｍｍ以内の黒点５個が確認され、レーザー光による著しい干渉縞が現れた。
【００７９】
（比較例４）
実施例６の方法で得たRz=0.5μmの切削管を0.20Mpaのエア圧でホーニングを行い、バニッシング加工を行わず、表面粗さRz=2.0μmにした。その後、実施例１と同様に下引き層および感光層を塗布し、画像評価を行ったところ、ハーフトーン画像に1ｍｍ以内の黒点10個ほどが確認されたが、レーザー光による干渉縞は現れなかった。
以下実施例１〜８、比較例１〜４の製造条件、測定結果を下表に示す。
【００８０】
【表１】
2005141120.tif 000005
【図面の簡単な説明】
【００８１】
【図１】本発明に使用される切削に用いる旋盤装置の概略構成図。
【図２】本発明に使用されるバニッシング装置の部分概略構成図。
【図３】本発明に使用される液体ホーニング装置の概略構成図。
【図４】電子写真感光体を用いた一般的な乾式電子写真装置の説明図。
【符号の説明】
【００８２】
１  ワーク
２  軸部
３  砥粒供給管
４  切削シリンダー
５  回転台
６  モータ
７  スラリー（砥粒+水）
８  攪拌モータ
９  攪拌プロペラ
１０  砥粒戻り管
１１  循環ポンプ
１２  エアガン上下動
１３  吐出スラリー
２０  ベッド
２１  門型コラム
２１ｂ  テーブル支持体
２２  軸受け
２３  バイトホルダ
２４  荒削りバイト
２５  仕上げバイト
２６  テーブル
２７  右アーバー
２７ａ  右ポスト
２７ｂ  閉じコレット
２８  左アーバー
２８ａ  スライダ支持体
２８ｂ  スライダ
２８ｃ  左ポスト
３  ワーク
９  
１０  バニッシングローラー
１  ガン
２  上下動作シャフト
３  砥粒供給管
４  ワーク
５  回転台
６  モーター
７  スラリー
８  攪拌モーター
９  攪拌羽根
１０  スラリー戻り管
１１  スラリー供給ポンプ
１２  ガン上下動
１０１  感光ドラム
１０２  帯電ローラー
１０３  ドラム回転方向
１０４  現像器
１０５  転写帯電器
１０６  クリーニングブレード
１０７  前露光
１０８  定着ローラー
【図１】
2005141120.tif 000006
【図２】
2005141120.tif 000007
【図３】
2005141120.tif 000008
【図４】
2005141120.tif 000009