(57)【要約】【課題】レンズの製造工程において加工の履歴を監視可能とするとともに、設備投資の増大を抑制する。【解決手段】レンズ固有の識別子を、管理端末コンピュータ６に読み込ませるとともに、蒸着装置１へレンズをセットし、識別子に対応する加工情報と加工履歴に基づいて、レンズの凸面と凹面の加工に必要な第１及び第２の加工指令を設定し、コントローラ４へ第１の加工指令と第２の加工指令を順次送信してレンズの凸面と凹面に加工を施す手順と、コントローラ４が管理端末コンピュータ６に加工の結果を送信する手順と、管理端末コンピュータ６が、凸面及び凹面の加工の結果を加工履歴として前記識別子に対応付けて蓄積する手順と、を含む。【選択図】図１
2005280018.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
レンズの製造にかかる製造情報を管理する第１の制御装置と、
レンズの凸面と凹面に順次加工を施す製造装置を制御する第２の制御装置と、を備えて前記製造情報に基づいてレンズの加工を行うレンズの製造方法であって、
前記第１の制御装置と第２の制御装置との間に接続されて、第１の制御装置と第２の制御装置とそれぞれ通信を行って、製造情報の中継を行う第３の制御装置を備え、
前記第３の制御装置は、加工するレンズの凸面と凹面に関する加工情報と、加工履歴を前記第１の制御装置から読み込んで、前記加工履歴が所定の条件を満足する場合には、前記凸面と凹面についてそれぞれの加工指令を前記第２の制御装置へ順次送信することを特徴とするレンズの製造方法。
【請求項２】
レンズの製造にかかる製造情報を管理する第１の制御装置と、レンズの凸面と凹面に順次加工を施す製造装置を制御する第２の制御装置と、を備えて前記製造情報に基づいてレンズの凸面と凹面に加工を行うレンズの製造方法であって、
予め設定されてレンズに付されたレンズ固有の識別子を、前記第１の制御装置に読み込ませるとともに、前記製造装置へ当該レンズをセットする手順と、
前記識別子に対応した前記製造情報に基づいて、レンズの凸面の加工に必要な第１の加工指令を設定する手順と、
前記第２の制御装置へ前記第１の加工指令を送信して、前記レンズの凸面に加工を施す手順と、
前記レンズの凸面の加工が終了すると、前記第２の制御装置が第１の制御装置に凸面の加工の結果を送信する手順と、
前記第１の制御装置が、前記凸面の加工の結果を加工履歴として前記識別子に対応付けて蓄積する手順と、
前記レンズの凸面と凹面を反転させてセットする手順と、
前記反転させたレンズの識別子に対応した前記製造情報に基づいて、レンズの凹面の加工に必要な第２の加工指令を設定する手順と、
前記第２の制御装置へ前記第２の加工指令を送信して、前記レンズの凹面に加工を施す手順と、
前記レンズの凹面の加工が終了すると、前記第２の制御装置が第１の制御装置に凹面の加工の結果を送信する手順と、
前記第１の制御装置が、前記凹面の加工の結果を加工履歴として前記識別子に対応付けて蓄積する手順と、
を含み、
前記第１の加工指令を設定する手順及び第２の加工指令を設定する手順は、前記加工履歴を参照して第１及び第２の加工指令を設定することを特徴とするレンズの製造方法。
【請求項３】
前記第１の加工指令を設定する手順は、前記加工履歴を参照して同一の加工指令で凸面の加工を行ったか否かを判定する手順と、
前記同一の加工指令で凸面の加工を行った加工履歴があるときには、警告を発する手順と、
を含むことを特徴とする請求項２に記載のレンズの製造方法。
【請求項４】
前記第２の加工指令を設定する手順は、前記加工履歴を参照して凸面の加工を行ったか否かを判定する手順と、
前記凸面の加工が行われていないときには、警告を発する手順と、
を含むことを特徴とする請求項２に記載のレンズの製造方法。
【請求項５】
前記第２の加工指令を設定する手順は、前記加工履歴を参照して同一の加工指令で凹面の加工を行ったか否かを判定する手順と、
前記同一の加工指令で凹面の加工を行った加工履歴があるときには、警告を発する手順と、
を含むことを特徴とする請求項２または請求項４に記載のレンズの製造方法。
【請求項６】
前記加工はレンズの凸面及び凹面に蒸着膜を形成する蒸着工程であって、前記凸面と凹面への加工が完了した後に、凸面と凹面の蒸着膜の検査を行う手順と、この検査結果が不合格の場合には、不合格となった凸面または凹面について再度同一の加工を施すことを特徴とする請求項２に記載のレンズの製造方法。
【請求項７】
前記第１及び第２の加工指令を設定する手順は、前記検査結果が不合格のときには、同一の加工指令の設定を許容することを特徴とする請求項２に記載のレンズの製造方法。
【請求項８】
レンズの製造にかかる製造情報を管理する第１の制御装置と、
レンズの凸面と凹面に順次加工を施す製造装置を制御する第２の制御装置と、を備えて前記製造情報に基づいてレンズの加工を行うレンズの製造システムであって、
前記第１の制御装置と第２の制御装置との間に接続されて、第１の制御装置と第２の制御装置とそれぞれ通信を行って、製造情報の中継を行う第３の制御装置を備え、
前記第３の制御装置は、加工するレンズの凸面と凹面に関する加工情報と、加工履歴を前記第１の制御装置から読み込んで、前記加工履歴が所定の条件を満足する場合には、前記凸面と凹面についてそれぞれの加工指令を前記第２の制御装置へ順次送信することを特徴とするレンズの製造システム。
【請求項９】
前記第２の制御装置は、前記凸面または凹面の加工が終了するたびに、加工の結果を第３の制御装置へ送信し、
前記第３の制御装置は、同一の加工を行うロットに対して予め設定されたロット番号と、前記加工の結果を対応付けて前記第１の制御装へ送信し、各レンズ毎の加工履歴として蓄積させることを特徴とする請求項８に記載のレンズの製造システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、レンズの製造方法及びシステムに関し、特に、少量多品種生産に適した眼鏡用レンズの製造方法及びシステムの改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
眼鏡用レンズの製造においては、顧客毎に異なる処方が適用される頻度が多く、少量多品種生産が要求されており、特に、近年多様な製品に適用される眼鏡用プラスチックレンズでは、レンズ成形工程から、ディップコート工程、染色工程、蒸着工程などを経て製品の製造を行う際に、各製造工程では処方に応じた多様な処理が行われる。
【０００３】
少量多品種生産に対応して的確に製造工程を選択するものとしては、処方に応じた作業指示書に各製造工程で施すべき処理を２次元バーコードにて記載し、各製造工程では２次元バーコードを読み取って必要な工程を選択するものが知られている（例えば、特許文献１）。
【０００４】
そして、反射防止膜等のコートを行う蒸着処理では、真空蒸着装置のドームにレンズをセットして蒸着処理を行っている。
【特許文献１】特開平８−２９４９７７号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記従来例では、各製造工程における多様な作業指示を２次元バーコードにより伝達することはできるが、製造装置のトラブルなどで生産が一時的に停止してから再開する場合、必要な加工を抜かしてしまったり、同一の加工を２回行ってしまう等のトラブルが生じやすく、不良品となって生産性を低下させてしまうという問題がある。つまり、各製造工程の途中でどのような加工や処理が施されたか、という加工の履歴を知ることができないのである。
【０００６】
特に、上記蒸着処理では、レンズに多数のコートを形成するが、正しく加工されたか否かを目視にて確認するのは難しく、さらに、同一の蒸着膜を形成するにしても、凸面と凹面では加工条件が異なるため、上述のような加工の欠落や重複に加えて、加工条件の設定ミスなどが発生しやすかった。
【０００７】
そこで本発明は、上記問題点に鑑みてなされたもので、レンズの製造工程において加工の履歴を監視して、加工の欠落や重複または加工条件の設定ミスを防ぐことを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、レンズの製造にかかる製造情報を管理する第１の制御装置と、レンズの凸面と凹面に順次加工を施す製造装置を制御する第２の制御装置と、を備えて前記製造情報に基づいてレンズの凸面と凹面に加工を行うレンズの製造方法であって、予め設定されてレンズに付されたレンズ固有の識別子を、前記第１の制御装置に読み込ませるとともに、前記製造装置へ当該レンズをセットする手順と、前記識別子に対応した前記製造情報に基づいて、レンズの凸面及び凹面の加工に必要な第１及び第２の加工指令を設定する手順と、前記第２の制御装置へ前記第１の加工指令と第２の加工指令を順次送信して、レンズの凸面と凹面に順次加工を施す手順と、レンズの凸面または凹面の加工が終了する度に、前記第２の制御装置が第１の制御装置に凸面または凹面の加工の結果を送信する手順と、前記第１の制御装置が、前記凸面及び凹面の加工の結果を加工履歴として前記識別子に対応付けて蓄積する手順と、を含み、前記第１及び第２の加工指令を設定する手順は、前記加工履歴を参照して第１及び第２の加工指令を設定する。
【発明の効果】
【０００９】
したがって、本発明は、レンズの凸面及び凹面の加工が完了するたびに加工履歴を第１の制御装置（例えば、管理サーバ５及び管理端末コンピュータ６）に蓄積しておき、加工を行う際には、加工履歴を参照しながら加工指令を設定することで、加工の欠落や同一の加工の重複または加工指令の設定ミスを防止することが可能となって、レンズ製造における生産性を大幅に向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の一実施形態を添付図面に基づいて説明する。
【００１１】
図１は、眼鏡用プラスチックレンズに反射防止膜や撥水コート等の膜を形成する蒸着工程に、本発明を適用した一例を示す。この蒸着工程は、成型された眼鏡用レンズ（以下、単にレンズとする）を、真空蒸着装置内で蒸着物質を蒸着させて反射防止膜や撥水膜等を形成するものである。
【００１２】
レンズ１２は、左右一組としてトレー１０に載置されて蒸着工程に到着する。このトレー１０には、レンズ１２の加工情報を指示する作業指示書１１が備えられており、作業指示書１１には、レンズ１２のレンズ情報及び加工情報を示す識別子を符号化したトレーＩＤがバーコード１１１として記載される。なお、レンズ情報は、レンズ１２の材質や屈折率、形状などを示し、加工情報はレンズ１２に形成する蒸着膜の種類や数などを示し、これらレンズ情報と加工情報及び後述する履歴情報から一組のレンズ１２の製造情報が構成される。
【００１３】
後述する管理サーバ５には、レンズ１２の仕様に応じたレンズ情報（レンズ屈折率や材質など）と加工情報（蒸着膜の種類）などが、トレーＩＤに対応して予め設定されており、作業指示書１１のバーコード１１１を読み込み、後述する管理端末コンピュータ６から管理サーバ５へ問い合わせることで、レンズ１２に必要な加工指令を把握することができる。なお、加工情報はレンズの製造にかかる多種の情報から構成され、加工指令は当該蒸着工程で必要な情報を意味する。
【００１４】
蒸着工程に到着したトレー１０は、同一の蒸着膜を形成する他のレンズ１２とともに、洗浄ラック８へ移される。
【００１５】
洗浄ラック８に収装されるレンズ１２は、各トレー１０の作業指示書１１からバーコード１１１が読み込まれ、同一の処理を施すロットを構成し、蒸着膜の種類や加工のパラメータは同一のもので構成される。
【００１６】
そして洗浄装置３でレンズ１２を洗浄した後、蒸着装置１のドーム１Ａへ移送されて、蒸着装置１で蒸着膜の形成が実行される。
【００１７】
蒸着工程には、上記ロットを構成するとともに加工情報に基づく加工指令を、蒸着物質１を制御するコントローラ４へ指令するとともに、管理サーバ５とコントローラ４の間で情報の中継を行う管理端末コンピュータ６が設置される。
【００１８】
そして、管理端末コンピュータ６はネットワーク５０を介して製造管理システムの中枢となる管理サーバ５に接続され、レンズ情報や加工情報及び加工履歴の送受信を行う。一方、管理端末コンピュータ６とコントローラ４は、ＲＳ２３２Ｃ等のシリアルポートなどを介して接続され、管理端末コンピュータ６は主として加工指令をコントローラ４に送信し、コントローラ４は主として加工の結果を管理端末コンピュータ６に送信する。なお、ネットワーク５０はＬＡＮ等で構成される。
【００１９】
入口端末コンピュータ６は、作業指示書１１のバーコード１１１を読み込むバーコードリーダ６１と、ディスプレイやキーボード、マウス等の入力装置や表示装置が備えられる。
【００２０】
管理サーバ５には、トレーＩＤ毎にレンズ１２のレンズ情報や加工情報及び加工履歴を格納するデータベース５１が稼動し、製品の製造全体（各製造工程）に係る情報管理を行う。これに対して、管理端末コンピュータ６は蒸着工程に関する製造上の情報管理を行う。この例では、管理サーバ５と管理端末コンピュータ６と蒸着装置１のコントローラ４から製造管理システムが構築される。なお、管理サーバ５には、図示しない他の工程（例えば、成形工程、染色工程、蒸着工程）の管理端末コンピュータとも接続される。
【００２１】
レンズ１２に蒸着膜を形成する専用ラインは、洗浄装置３と蒸着装置１を備え、蒸着装置１は、内部のドーム１Ａへ載置したレンズに対して、反射防止膜や撥水膜を金属酸化物の蒸着物質により形成する。
【００２２】
次に、蒸着工程における全体的な加工の流れについて図２、図３を参照しながら説明する。なお、図２は各装置間のデータの流れを示し、図３は、レンズ１２の加工の流れを示す。
【００２３】
蒸着工程に到着したトレー１０には一組のレンズ１２と、このレンズ１２に対する作業指示書１１が載置されている。まず、蒸着工程では、同一の蒸着膜を形成する複数のレンズ１２を、１ロットとしてまとめて加工を行うため、ロット組の処理（図３のＳ１）を行う。
【００２４】
このロット組は管理端末コンピュータ６のバーコードローダ６１で、トレー１０の作業指示書１１のバーコード１１１を読み込み、このバーコード１１１からトレーＩＤを抽出する（図２のＳ１０１）。
【００２５】
次に、トレーＩＤを管理サーバ５へ送信して、トレーＩＤに対応するレンズ１２のレンズ情報と加工情報を取得する（図２のＳ１０２）。
【００２６】
トレー１０が複数ある場合には、上記Ｓ１０１、Ｓ１０２の作業を繰り返して実行する。このとき加工条件（加工情報）が同一のトレー１０をひとつのロットとして洗浄ラック８にレンズ１２を移動する一方、加工条件が異なるトレーＩＤがあれば、警告を発してロットから除外する。
【００２７】
洗浄ラック８へ投入するレンズ１２のトレーＩＤの入力が完了し、各トレー１０のレンズ１２を洗浄ラック８に収容してロット組が完了すると、洗浄ラック８を洗浄装置３へ投入してレンズ１２の洗浄を行う（Ｓ２、Ｓ３、Ｓ１０３）。
【００２８】
レンズ１２の洗浄が終了すると、洗浄ラック８のレンズ１２を蒸着装置１のドーム１Ａへ移送する（Ｓ４、Ｓ１０４）。
【００２９】
蒸着工程では、基本的にまず、レンズ１２の凸面について蒸着膜を形成した後に、再び洗浄を行ってから凹面の蒸着膜を形成する。
【００３０】
ここで、凸面を加工するレンズ１２をドーム１Ａへ移送する際に、管理端末コンピュータ６で各レンズ１２について加工履歴をチェックする後述の凸面工程移動処理（図３のＳ５）を行う（図２のＳ１０５）。凸面工程移動処理が完了すると、管理端末コンピュータ６がロット番号を管理サーバ５へ発行する。管理サーバ５は、このロット番号を受信することで、凸面の処理が開始されたことを検知する。
【００３１】
そして、管理端末コンピュータ６は管理サーバ５から取得した加工情報に基づいて、今回の凸面処理に必要な加工指令（蒸着膜の種類、温度などの加工条件）をコントローラ４（図中制御端末）に送信し、コントローラ４は加工指令に応じて蒸着装置１を駆動して加工を行う（Ｓ６、Ｓ１０６、Ｓ１０７）。
【００３２】
凸面の加工が終了すると、コントローラ４は実際に設定した加工条件（パラメータ）や完了時刻等からなる加工履歴を管理端末コンピュータ６へ送信し、管理端末コンピュータ６は、コントローラ４からの加工条件をロット番号に関連付けて管理サーバ５に送信する（Ｓ１０８）。管理サーバ５は、上記ロット組処理（Ｓ１０１、Ｓ１０２）で一群のロットとしてまとめたトレーＩＤを、上記Ｓ１０５で設定したロット番号（蒸着工程内のロット番号）でまとめ、管理端末コンピュータ６から受信したロット番号及び加工条件を各トレーＩＤ毎の凸面の蒸着工程の加工履歴として蓄積する。
【００３３】
凸面処理が終了すると、ドーム１Ａの各レンズ１２を再び洗浄ラック８に収容して洗浄装置３に移送して洗浄を行う（Ｓ７、Ｓ８、Ｓ１０９）。洗浄が終了すると、再び洗浄ラック８に収容されたレンズ１２をドーム１Ａへ移送して、凹面の加工準備を行う（Ｓ９、Ｓ１１０）。
【００３４】
凹面を加工するレンズ１２をドーム１Ａへ移送する際に、管理端末コンピュータ６で各レンズ１２について加工履歴をチェックする後述の凹面工程移動処理（図３のＳ１０）を行う（Ｓ１１１）。凹面処理が完了すると、管理端末コンピュータ６がロット番号を管理サーバ５へ発行する。このロット番号に基づいて、管理サーバ５は、凹面の処理が行われることを検知する。
【００３５】
そして、管理端末コンピュータ６は管理サーバ５から取得した加工情報に基づいて、今回の凹面処理に必要な加工指令をコントローラ４（図中制御端末）に送信し、コントローラ４は加工指令に応じて蒸着装置１を駆動して加工を行う（Ｓ１１、Ｓ１１２、Ｓ１１３）。
【００３６】
凹面の加工が終了すると、コントローラ４は実際に設定した加工条件（パラメータ）や完了時刻等からなる加工履歴を管理端末コンピュータ６へ送信し、管理端末コンピュータ６は、コントローラ４からの加工条件をロット番号に関連付けて管理サーバ５に送信する（Ｓ１１４）。管理サーバ５は、上記ロット番号の通知（Ｓ１１１）のあったトレーＩＤについて、管理端末コンピュータ６から受信したロット番号と加工条件などを、凹面の蒸着工程の加工履歴として蓄積する。
【００３７】
この後、図３で示すように、上記蒸着工程で撥水コートを実行したか否かを判定し（Ｓ１２）、撥水コートを行った場合には、撥水コートの検査を実施し（Ｓ１３）、撥水コートが検査に合格した場合には、処理を終了する一方、不合格の場合には、Ｓ７に戻って撥水コートを再度行う。なお、撥水コートの検査は蒸着した撥水コートが、予め設定した基準を満たすか否かを検査するものである。
【００３８】
こうして、凸面と凹面の蒸着膜の形成が終了して、１群のロットは解除される。なお、さらに蒸着膜を形成するレンズ１２は、再びＳ１０１へ戻って次のロットで蒸着膜を形成する。
【００３９】
ロット解除は、ドーム１Ａに収容した複数のレンズ１２を、元のトレー１０へ戻す工程である（Ｓ１５）。
【００４０】
以下、管理端末コンピュータ６で実行される各処理の詳細について以下に説明する。
【００４１】
＜凸面工程移動処理＞
次に、上記図２のＳ１０５及び図３のＳ５で行われる凸面工程移動処理について、図４のフローチャートを参照しながら説明する。図４のフローチャートは、上記図３のＳ４に示した洗浄ラック８からドーム１Ａへの移送時に、作業者または管理者などにより起動されるものである。
【００４２】
まず、Ｓ２１では、ドーム１Ａへ収容するレンズ１２のトレーＩＤを、バーコードリーダ６１を用いて作業指示書１１のバーコード１１１から読み込む。
【００４３】
そして、Ｓ２２では読み込んだトレーＩＤを管理サーバ５へ送信して、レンズ情報、加工情報及び加工履歴を要求して読み込む。
【００４４】
Ｓ２３では、複数組のレンズ１２がある場合には、管理サーバ５から取得した加工情報から蒸着膜の種類及び加工条件が同一であるかを判定し、同一であればＳ２４へ進み、一致しない場合にはＳ３１へ進んで、一つのロットで処理できない旨を管理端末コンピュータ６の表示装置などに表示して警告を発し、処理を終了する。
【００４５】
Ｓ２４では、管理サーバ５から読み込んだ加工履歴から、既に凸面の加工を行ったか否かを判定する。既に凸面の蒸着膜が形成されている場合には、Ｓ２８に進む一方、形成されていなければＳ２５へ進む。
【００４６】
Ｓ２５では、同一ロットで加工するため、ドーム１Ａへ収容するトレーＩＤの読み込みが完了したかを判定する。なお、この判定は作業者が管理端末コンピュータ６を操作することで行っても良い。完了していればＳ２６へ進む一方、まだトレーＩＤを入力する場合には、Ｓ２１へ戻る。
【００４７】
Ｓ２６では、予め設定したシリアル番号などで構成されるロット番号を設定するとともに、作業を行う担当者の氏名またはコードなどを設定する。そして、これらロット番号及び氏名を管理サーバ５に送信し、上記各トレーＩＤについて上記設定したロット番号で凸面の加工を行うことを設定する。なお、ロット番号は管理サーバ５が発行するようにしても良く、この場合、管理端末コンピュータ６は凸面のロット番号を管理サーバ５に要求し、取得すればよい。
【００４８】
次に、Ｓ２７では上記Ｓ２２で読み込んだ加工情報から凸面の加工に必要な加工条件を抽出し、加工指令としてコントローラ４に送信する。コントローラ４は、この加工指令に応じてドーム１Ａのレンズ１２へ蒸着膜の形成を実行する。
【００４９】
一方、上記Ｓ２４の判定で、既に凸面の加工を行っている場合には、Ｓ２８に進んで、これから形成する蒸着膜が、同一の蒸着膜であるか否かを判定する。同一の蒸着膜でなければ、Ｓ２９に進んで複数の蒸着膜（マルチコート）を形成することを表示装置などで警告してからＳ２５に進んで、上述の処理を行う。
【００５０】
一方、Ｓ２８の判定で同一の蒸着膜であると判定された場合には、Ｓ３０に進んで蒸着膜の処理が重複してしまうことを警告し、凸面処理を抜かして凹面処理へ進むよう表示装置に表示を行う。この場合、上記図３のＳ６〜Ｓ９がキャンセルされて、Ｓ１０の凹面工程移動処理に進むことになる。
【００５１】
コントローラ４は、上記Ｓ２７で管理端末コンピュータ６が送信した加工指令に基づいて蒸着装置１を駆動して、ドーム１Ａに載置されたレンズ１２の凸面に蒸着膜を形成する。
【００５２】
そして、加工が終了すると、上述したようにコントローラ４は、管理端末コンピュータ６に加工条件を送信し、管理端末コンピュータ６はロット番号に対応付けて受信した加工条件を加工履歴として管理サーバ５に送信し、各トレーＩＤの凸面の加工履歴を追加する。
【００５３】
上記処理により、ロット内に異なる加工条件のレンズ１２が混入するのを防止し、さらに管理サーバ５から取得した各レンズ１２の加工履歴から、重複して同一の加工が行われるのを防止することができる。
【００５４】
＜凹面工程移動処理＞
次に、上記図２のＳ１１１及び図３のＳ１０で行われる凹面工程移動処理について、図６のフローチャートを参照しながら説明する。図４のフローチャートは、上記図３のＳ９に示した洗浄ラック８からドーム１Ａへの移送時に、作業者または管理者などにより起動されるものである。
【００５５】
まず、Ｓ４１では、ドーム１Ａへ収容するレンズ１２のトレーＩＤを、バーコードリーダ６１を用いて作業指示書１１のバーコード１１１から読み込む。
【００５６】
そして、Ｓ４２では読み込んだトレーＩＤを管理サーバ５へ送信して、レンズ情報、加工情報及び加工履歴を要求して読み込む。
【００５７】
Ｓ４３では、複数組のレンズ１２がある場合には、管理サーバ５から取得した加工情報から蒸着膜の種類及び加工条件が同一であるかを判定し、同一であればＳ４４へ進み、一致しない場合にはＳ５２へ進んで、同一のロットで処理できない旨を管理端末コンピュータ６の表示装置などに表示して警告を発し、処理を終了する。
【００５８】
Ｓ４４では、管理サーバ５から読み込んだ加工履歴から、既に凸面の加工を行ったか否かを判定する。既に凸面の蒸着膜が形成されている場合には、Ｓ４５に進む一方、凸面の蒸着膜がまだ形成されていなければ、必要な加工が未了であるので、Ｓ５２へ進んで、上記と同様に警告を発して処理を終了する。
【００５９】
次に、Ｓ４５では、管理サーバ５から読み込んだ加工履歴から、既に凹面の加工を行ったか否かを判定する。既に凹面の蒸着膜が形成されていなければ新規の加工であるのでＳ４６に進む一方、凹面の蒸着膜が既に形成されている場合ではＳ４９へ進んで、後述する確認を行う。
【００６０】
Ｓ４６では、同一ロットで加工する複数のレンズ１２について、ドーム１Ａへ収容するトレーＩＤの読み込みが完了したかを判定する。なお、この判定は作業者が管理端末コンピュータ６を操作することで行っても良い。完了していればＳ４７へ進む一方、まだトレーＩＤを入力する場合には、Ｓ４１へ戻る。
【００６１】
Ｓ４７では、予め設定したシリアル番号などで構成されるロット番号を設定するとともに、作業を行う担当者の氏名またはコードなどを設定する。そして、これらロット番号及び氏名を管理サーバ５に送信し、上記各トレーＩＤについて設定したロット番号で凸面の加工を行うことを設定する。なお、ロット番号は管理サーバ５が発行するようにしても良く、この場合、管理端末コンピュータ６は凹面のロット番号を管理サーバ５に要求し、取得すればよい。
【００６２】
次に、Ｓ４８では上記Ｓ４２で読み込んだ加工情報から凹面の加工に必要な加工条件を抽出し、加工指令としてコントローラ４に送信する。コントローラ４は、この加工指令に応じてドーム１Ａのレンズ１２へ蒸着膜の形成を実行する。
【００６３】
一方、上記Ｓ４５の判定で、既に凹面の加工を行っている場合には、Ｓ４９に進んで、これから形成する蒸着膜が、同一の蒸着膜であるか否かを判定する。同一の蒸着膜でなければ、Ｓ５０に進んで複数の蒸着膜（マルチコート）を形成することを表示装置などで警告してからＳ４６に進んで、上述の処理を行う。
【００６４】
一方、Ｓ４９の判定で同一の蒸着膜であると判定された場合には、Ｓ５１に進んで蒸着膜の再処理であるかを判定する。不具合や検査に不合格となった場合の再処理であれば、Ｓ４６に進んで通常通り凹面の蒸着加工を施す。一方、Ｓ５１の判定で再処理ではないと判定された場合には、同一のロットで処理できない旨を管理端末コンピュータ６の表示装置などに表示して警告を発し、処理を終了する。
【００６５】
上記処理により、ロット内に異なる加工条件のレンズ１２が混入するのを防止し、さらに管理サーバ５から取得した各レンズ１２の加工履歴から、凸面の蒸着処理が未了のレンズ１２や、凹面について重複して同一の加工が行われるのを防止することができる。ただし、不具合修正のついては同一の蒸着膜の形成を許容する。
【００６６】
そして、コントローラ４は、上記Ｓ４８で管理端末コンピュータ６が送信した加工指令に基づいて蒸着装置１を駆動して、ドーム１Ａに載置されたレンズ１２の凸面に蒸着膜を形成する。
【００６７】
加工が終了すると、上述したようにコントローラ４は、管理端末コンピュータ６に加工条件を送信し、管理端末コンピュータ６はロット番号に対応付けて受信した加工条件を加工履歴として管理サーバ５に送信し、各トレーＩＤの凹面の加工履歴を追加する。
【００６８】
上記処理により、ロット内に異なる加工条件のレンズ１２が混入するのを防止し、さらに管理サーバ５から取得した各レンズ１２の加工履歴から、凹面の加工が正当であるか否かを判定することが可能となって、前工程の処理が完了していなかったり、重複して同一の加工が行われるのを防止することができる。
【００６９】
以上のように、蒸着工程において、レンズ１２の凸面及び凹面の加工が完了するたびに加工履歴を管理サーバに蓄積しておき、加工を開始する際には、加工履歴を参照しながら、レンズ１２を同一のロットに組み入れて良いか否かを判定することで、蒸着膜の欠落や重複または加工条件の設定ミスを防止することが可能となって、レンズ製造における生産性を大幅に向上させることができるのである。
【００７０】
さらに、レンズ１２の蒸着工程では、多数のコートを施すことが多く、また、同一の蒸着膜を形成する場合でも凸面と凹面で加工条件が異なっているが、本発明のように、凸面と凹面の加工条件の設定を、その都度管理サーバ５から取得するようにしたので、従来のように作業者が加工条件を入力する際の設定ミスを回避でき、不良品の発生を抑制することができる。
【００７１】
また、凸面移動処理と凹面移動工処理において、それぞれ複数の蒸着膜を形成する場合には、警告を発するようにしたので、多数の蒸着膜の形成を加工履歴を見ながら行うことで、同一の蒸着膜を重複して形成したり、必要な蒸着膜が欠落するのを確実に防ぐことができる。
【００７２】
また、管理サーバ５と蒸着装置１のコントローラ４は、管理端末コンピュータ６を介して接続するようにして、管理端末コンピュータ６が製造管理システム（管理サーバ５）側と製造装置側の制御装置（コントローラ４）との通信を制御する構成としたので、製造装置側の制御装置に製造管理システムと通信するためのソフトウェアを追加する必要がなく、既存の製造装置を用いることができ、設備投資が過大になるのを防止できる。
【００７３】
特に、既存の製造装置を流用する場合、製造装置の制御装置にＬＡＮ等のネットワークインターフェースがない場合でも、一般的な制御装置が備えているシリアルポート（ＲＳ２３２Ｃ等）で管理端末コンピュータ６と接続することは容易であるため、管理端末コンピュータ６を製造管理システムと製造装置のインターフェースとして用いるとともに、蒸着工程における加工の整合性を監視するという、２つの機能を一台のコンピュータで発揮することができ、端末装置の数の増大を抑制できる。
【００７４】
なお、上記実施形態において、上記図４のＳ２３、Ｓ２４、Ｓ２５、Ｓ２８及び図５のＳ４３、Ｓ４４、Ｓ４５、Ｓ４６、Ｓ４９、Ｓ５１の判定は、管理端末コンピュータ６の表示装置にメッセージを表示して、作業者または管理者の入力に基づいて行っても良い。
【００７５】
＜第２実施形態＞
図６は第２の実施形態を示し、前記第１実施形態の図３に示したレンズ１２の加工の流れに、撥水コートの検査で不合格となった場合に、不合格となった面について再度蒸着工程を行う用にしたもので、その他の構成は前記第１実施形態と同様である。
【００７６】
図６において、Ｓ１〜Ｓ１５は、前記第１実施形態であるので重複した説明は行わない。
【００７７】
Ｓ１３で撥水コートの検査を行い、Ｓ１４で不合格となった場合には、Ｓ６９で凸面と凹面のいずれが不合格になったのかを判定し、凸面であればＳ５９に進み、凹面であればＳ６４に進む。
【００７８】
凸面の蒸着再処理は、レンズ１２を蒸着装置１のドーム１Ａから洗浄ラック８に移動して洗浄を行った後（Ｓ５９、Ｓ５０）、レンズ１２を蒸着装置１のドーム１Ａへ移送し（Ｓ６１）てから、Ｓ６２で凸面移動処理を行って、加工条件をセットする。そして、Ｓ６３で凸面に撥水コートを再度蒸着させる。ここで、Ｓ６２の凸面移動処理は、図４のＳ２８でＹＥＳとなった後に、図５のＳ５１のように再処理であるかを判定するロジックを付加したものである。
【００７９】
凸面の撥水コートの蒸着が終了すると、Ｓ１３に進んで再度検査を行う。
【００８０】
一方、凹面の撥水コートが不合格の場合には、レンズ１２を蒸着装置１のドーム１Ａから洗浄ラック８に移動して洗浄を行った後（Ｓ６４、Ｓ６５）、レンズ１２を蒸着装置１のドーム１Ａへ移送し（Ｓ６６）てから、Ｓ６７で凹面移動処理を行って、加工条件をセットする。そして、Ｓ６８で凹面に撥水コートを再度蒸着させる。
【００８１】
このように、検査の結果に基づいて再処理を行うループを構成することで、後の工程（最終的な監査など）で不合格となるのを防ぎ、不具合の発生から修正を行う時間を短縮することで、レンズ製造の全体的な効率を向上させることができる。
【００８２】
なお、上記実施形態では、蒸着工程に本発明を適用した例を示したが、レンズ成型工程や染色工程、ディップコート工程などに適用することができる。
【００８３】
また、上記実施形態では、眼鏡用レンズに適用した例を示したが、他の光学系のレンズ（例えば、ＤＶＤ−ＲＯＭやＣＤ−ＲＯＭなどの光学ドライブやカメラのレンズなど）の製造システムに適用することもできる。
【００８４】
また、上記実施形態においては、作業指示書１１にレンズの識別子であるトレーＩＤを付したが、図示はしないが、不揮発性のメモリを備えたＩＣカードなどに識別子を記憶させ、作業指示書１１に代わってトレー１０にこのＩＣカードを付してもよい。
【００８５】
また、上記実施形態においては、管理端末コンピュータ６と管理サーバ５をネットワークで接続したが、これら管理端末コンピュータ６と管理サーバ５が同一のコンピュータで構成されても良い。
【産業上の利用可能性】
【００８６】
以上のように、本発明によれば、レンズの製造工程におけるトレーサビリティを確保して、加工履歴を参照しながらレンズの加工を行うので、生産性に優れた眼鏡用レンズの製造システムに適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００８７】
【図１】本発明の一実施形態を示す、蒸着工程のシステムを示す概略図。
【図２】蒸着工程における各装置間のデータの流れを示すタイムチャート。
【図３】蒸着工程における加工の流れを示す図。
【図４】管理端末コンピュータで行われる凸面移動処理の一例を示すフローチャート。
【図５】管理端末コンピュータで行われる凹面移動処理の一例を示すフローチャート。
【図６】第２の実施形態を示し、蒸着工程における加工の流れを示す図。
【符号の説明】
【００８８】
１  蒸着装置
３  洗浄装置
４  コントローラ
５  管理サーバ
６  管理端末コンピュータ
８  洗浄ラック
１０  トレー
１１  作業指示書
１２  レンズ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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