(57)【要約】【課題】金属ライナーと硬化樹脂含浸強化繊維の巻回層との剥離等を有効に抑制し、巻回層の有する優れた補強効果を最大限に発揮させることが可能であり、優れたバースト強度を備え、且つ該バースト強度のばらつきを抑制した繊維強化圧力容器及び、該バースト強度のばらつきの発生等による生産効率の低下を抑制した該容器の製造法を提供すること。【解決手段】本発明の繊維強化圧力容器は、金属ライナーと、該ライナーを被覆する、硬化樹脂含浸強化繊維の巻回層と、該巻回層の剥離を抑制する硬化樹脂を含む剥離抑制材層とを備え、該剥離抑制材層が、金属ライナーと巻回層との間に設けられ、該剥離抑制材層に含まれる硬化樹脂が、２３℃での引張最大荷重時伸びが１０〜２００％で、且つ２３℃での引張強度が０．１〜５０ＭＰａを示す硬化樹脂であることを特徴とする。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属ライナーと、該ライナーを被覆する、硬化樹脂含浸強化繊維の巻回層と、該巻回層の剥離を抑制するための硬化樹脂を含む剥離抑制材層とを備え、
該剥離抑制材層が、該金属ライナーと該巻回層との間に設けられており、該剥離抑制材層に含まれる硬化樹脂が、２３℃での引張最大荷重時伸びが１０〜２００％で、且つ２３℃での引張強度が０．１〜５０ＭＰａを示す硬化樹脂であることを特徴とする繊維強化圧力容器。
【請求項２】
前記剥離抑制材層が、前記硬化樹脂９０〜１００質量％及び充填材０〜１０質量％を含み、且つ２３℃での引張弾性率が０．１〜５０ＭＰａであることを特徴とする請求項１記載の繊維強化圧力容器。
【請求項３】
前記剥離抑制材層に含まれる硬化樹脂が、５℃での引張最大荷重時伸びが１０〜２００％で、５℃での引張強度が０．１〜５０ＭＰａを示す硬化樹脂であり、且つ前記剥離抑制材層の５℃での引張弾性率が０．１〜５０ＭＰａであることを特徴とする請求項１又は２記載の繊維強化圧力容器。
【請求項４】
前記剥離抑制材層の平均厚さが、１００〜２０００μｍであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項記載の繊維強化圧力容器。
【請求項５】
金属ライナーと、熱硬化性樹脂含浸強化繊維と、硬化させた際の２３℃での引張最大荷重時伸びが１０〜２００％で、且つ２３℃での引張強度が０．１〜５０ＭＰａを示す熱硬化性樹脂(Ｘ)を含む原材料(a)とを準備する工程(A)、
金属ライナーの外表面上に前記原材料(a)の層を形成する工程(B)、
前記原材料(a)の層を硬化させ、剥離抑制材層を設ける工程(C)、
工程(C)の後、金属ライナーの少なくとも口金部を除く全外表面を、熱硬化性樹脂含浸強化繊維により巻回被覆する工程(D)及び、
工程(D)で巻回被覆した熱硬化性樹脂含浸強化繊維を硬化させ、硬化樹脂含浸強化繊維の巻回層を形成する工程(E)を含むことを特徴とする請求項１記載の繊維強化圧力容器の製造法。
【請求項６】
金属ライナーと、強化繊維と、該強化繊維に含浸させる熱硬化性樹脂と、硬化させた際の２３℃での引張最大荷重時伸びが１０〜２００％で、且つ２３℃での引張強度が０．１〜５０ＭＰａを示す熱硬化性樹脂(Ｘ)を含む原材料(a)とを準備する工程(A')、
金属ライナーの外表面上に前記原材料(a)の層を形成する工程(B)、
前記原材料(a)の層を硬化させ、剥離抑制材層を設ける工程(C)、
工程(C)の後、強化繊維に熱硬化性樹脂を含浸させながら、得られるウェット状の熱硬化性樹脂含浸強化繊維により、金属ライナーの少なくとも口金部を除く全外表面を巻回被覆する工程(D')及び、
工程(D')で巻回被覆した熱硬化性樹脂含浸強化繊維を熱硬化させ、硬化樹脂含浸強化繊維の巻回層を形成する工程(E')とを含むことを特徴とする請求項１記載の繊維強化圧力容器の製造法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、圧縮天然ガスを燃料とする車両用燃料容器、燃料電池用の燃料容器、医療用、消防用及びレジャー用の圧縮空気等の圧縮ガス充填用等に利用可能な圧力容器、特に、該容器の強度を強化繊維で補強した繊維強化圧力容器及びその製造法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、酸素ボンベやCNGボンベをはじめとする、軽量化が要求される圧力容器においては、炭素繊維等の強化繊維の複合材料が使用されるようになってきている。
このような圧力容器は、アルミニウム等の金属で作製されたライナーの表面に、熱硬化性樹脂を含浸させた強化繊維をフィラメントワインディング法(ＦＷ法)により巻き付けた後、加熱硬化させる方法、若しくは前記熱硬化性樹脂を強化繊維に含浸させながらＦＷ法により巻き付けた後、加熱硬化させる方法により製造されるのが一般的である。
このようなＦＷ法により製造される繊維強化圧力容器は、金属ライナー表面に熱硬化樹脂含浸強化繊維の巻回層が直接設けられるのが一般的であるが、例えば、特許文献１に開示されるように、圧力容器の再利用資源の回収を容易にするために、金属ライナーと前記巻回層との間に、離型剤の塗布膜や離型用フィルムからなる固着防止層を設けることが提案されている。
該固着防止層としては、シリコン系、フッ素系の耐熱性離型剤やフッ素樹脂熱収縮性フィルム等が挙げられているが、フッ素樹脂は２３℃での引張最大荷重時伸びが３５０％程度である。
また、特許文献２には、該巻回層の外側に合成ゴムを含むコーティングを施すことが提案されている。しかしながら、このコーティングは外部からの衝撃を緩和する目的で容器の外層に設けられることが意図されているにすぎない。
【特許文献１】特開平１０−２９２８９９号公報
【特許文献２】特開２００３−５２１６５９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、上記繊維強化圧力容器の工業的生産においては、上記巻回層による補強効果を十分に有する容器の製造が可能であるが、中には、理想の補強効果が得られず、圧力容器としてのバースト強度が低下したり、バースト強度がばらつく個体が発生し、歩留まり低下による生産効率の低下が生じることがある。
そこで、このような課題の原因を追求したところ、製造時における上記巻回層の硬化終了後、室温まで冷却した際に、ライナーと巻回層との間で剥離が発生したり、強化繊維自体が傷つけられていることが判明した。このような現象は、ライナーの金属と強化繊維との熱膨張係数が大きく異なるために生じるものと考えられる。
【０００４】
従って本発明の課題は、金属ライナーと硬化樹脂含浸強化繊維の巻回層との剥離等を有効に抑制し、該巻回層の本来有する優れた補強効果を最大限に発揮させることが可能であり、優れたバースト強度を備え、且つ該バースト強度のばらつきを抑制した繊維強化圧力容器を提供することにある。
本発明の別の課題は、金属ライナーと硬化樹脂含浸強化繊維の巻回層との剥離等を有効に抑制でき、バースト強度のばらつきの発生等による生産効率の低下を改善することが可能な繊維強化圧力容器の製造法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
即ち本発明によれば、金属ライナーと、該ライナーを被覆する、硬化樹脂含浸強化繊維の巻回層と、該巻回層の剥離を抑制するための硬化樹脂を含む剥離抑制材層とを備え、該剥離抑制材層が、該金属ライナーと該巻回層との間に設けられており、該剥離抑制材層に含まれる硬化樹脂が、２３℃での引張最大荷重時伸びが１０〜２００％で、且つ２３℃での引張強度が０．１〜５０ＭＰａを示す硬化樹脂であることを特徴とする繊維強化圧力容器が提供される。
また本発明によれば、金属ライナーと、熱硬化性樹脂含浸強化繊維と、硬化させた際の２３℃での引張最大荷重時伸びが１０〜２００％で、且つ２３℃での引張強度が０．１〜５０ＭＰａを示す熱硬化性樹脂(Ｘ)を含む原材料(a)とを準備する工程(A)、金属ライナーの外表面上に前記原材料(a)の層を形成する工程(B)、前記原材料(a)の層を硬化させ、剥離抑制材層を設ける工程(C)、工程(C)の後、金属ライナーの少なくとも口金部を除く全外表面を、熱硬化性樹脂含浸強化繊維により巻回被覆する工程(D)及び、工程(D)で巻回被覆した熱硬化性樹脂含浸強化繊維を硬化させ、硬化樹脂含浸強化繊維の巻回層を形成する工程(E)を含むことを特徴とする上記繊維強化圧力容器の製造法が提供される。
更に本発明によれば、金属ライナーと、強化繊維と、該強化繊維に含浸させる熱硬化性樹脂と、硬化させた際の２３℃での引張最大荷重時伸びが１０〜２００％で、且つ２３℃での引張強度が０．１〜５０ＭＰａを示す熱硬化性樹脂(Ｘ)を含む原材料(a)とを準備する工程(A')、金属ライナーの外表面上に前記原材料(a)の層を形成する工程(B)、前記原材料(a)の層を硬化させ、剥離抑制材層を設ける工程(C)、工程(C)の後、強化繊維に熱硬化性樹脂を含浸させながら、得られるウェット状の熱硬化性樹脂含浸強化繊維により、金属ライナーの少なくとも口金部を除く全外表面を巻回被覆する工程(D')及び、工程(D')で巻回被覆した熱硬化性樹脂含浸強化繊維を硬化させ、硬化樹脂含浸強化繊維の巻回層を形成する工程(E')とを含むことを特徴とする前記繊維強化圧力容器の製造法が提供される。
【発明の効果】
【０００６】
本発明の繊維強化圧力容器は、金属ライナーと、該ライナーを被覆する、硬化樹脂含浸強化繊維の巻回層との間に、該巻回層の剥離を抑制するための特定の硬化樹脂を含む剥離抑制材層を備えるので、金属ライナーと硬化樹脂含浸強化繊維の巻回層とを一体化させ、巻回層の剥離等を有効に抑制でき、容器のエネルギー吸収性能を向上させることができる。従って、該巻回層の本来有する優れた補強効果を最大限に発揮させることが可能であり、優れたバースト強度を備え、且つ該バースト強度のばらつきを有効に抑制することができる。
本発明の製造法は、前記特定の剥離抑制層を設ける工程を採用するので、金属ライナーと硬化樹脂含浸強化繊維の巻回層との剥離等を有効に抑制でき、結果として高価な強化繊維の使用量を減らすことが可能となり、製品の低コスト化・巻回時間の削減による製造時間の短縮等の効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下本発明を更に詳細に説明する。
本発明の繊維強化圧力容器は、金属ライナーと、該ライナーを被覆する、硬化樹脂含浸強化繊維の巻回層と、該巻回層の剥離を抑制するための特定の硬化樹脂を含む剥離抑制材層とを備える。
前記金属ライナーとしては、例えば、口金部を有する、スチール製、ステンレス製、アルミニウム製又はその合金製、チタン製又はその合金製等の金属ライナーが挙げられる。
【０００８】
前記巻回層を構成する強化繊維としては、例えば、炭素繊維、ガラス繊維、セラミック繊維、アラミド繊維、炭化珪素繊維又はこれら２種以上を組合わせた繊維等が挙げられる。特に、軽量で且つ耐食性に優れた炭素繊維を含むことが好ましい。該炭素繊維としては、ピッチ系炭素繊維あるいはＰＡＮ系炭素繊維あるいはこれらを組合わせた繊維の使用が好ましい。
【０００９】
前記巻回層を構成する硬化樹脂の原料となる熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、メチルメタクリレート樹脂、メタクリレート樹脂、ポリエステル樹脂又はこれらの２種以上の混合物等が挙げられ、通常、ＦＲＰに用いられる公知の熱硬化性樹脂等が使用できる。
前記巻回層に用いる熱硬化性樹脂は、強化繊維同士の接着作用を有する必要があるため、硬化させた後の２３℃での引張最大荷重時伸びは、通常６％以下であり、１０％に達することはない。
前記巻回層を調製する際に用いる熱硬化性樹脂含浸強化繊維は、トウプリプレグのように予め熱硬化性樹脂を含浸させたドライの樹脂含浸強化繊維を用いることができる他、フィラメントワインディング時に液状の熱硬化性樹脂を強化繊維に含浸させて得られる繊維を用いることもできる。
【００１０】
前記剥離抑制材層は、少なくとも前記巻回層の剥離を抑制することが可能な特定の硬化樹脂を含む。該硬化樹脂の２３℃での引張最大荷重時伸びは、１０〜２００％、好ましくは１０〜１００％である。２３℃での引張最大荷重時伸びが１０％未満又は２００％を超える場合には、所望の剥離抑制効果が得られず、容器のバースト強度の向上効果が得られない。
更に、剥離抑制材層に含まれる硬化樹脂の２３℃での引張最大荷重時伸びは、前記巻回層における強化繊維に含浸させた硬化樹脂より大きいことが特に好ましい。
また、前記剥離抑制材層に含まれる硬化樹脂の引張強度は、２３℃において０．１〜５０ＭＰａであり、２３℃での引張弾性率は、０．１〜５０ＭＰａであることが好ましい。
尚、本発明において、引張最大荷重時伸び、引張強度及び引張弾性率は、ＪＩＳ Ｋ７１１３に従い測定することができる。
前記２３℃での引張最大荷重時伸び及び引張強度、更には引張弾性率を上記範囲内とすることにより、巻回層の剥離を防止し、巻回層が有する補強強度を最大限に利用することができる。
【００１１】
前記剥離抑制材層に含まれる硬化樹脂は、更に、５℃での引張最大荷重時伸びが１０〜２００％、より好ましくは１０〜１００％、５℃での引張強度が０．１〜５０ＭＰａであることが好ましい。更にまた前記硬化樹脂の５℃での引張弾性率が０．１〜５０ＭＰａ、特に０．５〜１０ＭＰａであることが所望の効果をより向上させるために好ましい。このように低温においても上記材料特性を維持できる硬化樹脂を用いることにより、寒冷における使用条件下においても良好な補強効果が得られる。
前記剥離抑制材層の厚さは、所望の効果が得られるように適宜選択できるが、通常１００〜２０００μm、好ましくは２００〜１０００μmとすることができる。
【００１２】
前記剥離抑制材層を主に構成する硬化樹脂の原料としては、硬化させた際に上述の特定の物性を示す、例えば、エポキシ樹脂、メチルメタクリレート樹脂、メタクリレート樹脂、ナイロン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂又はこれら２種以上の混合物等の熱硬化性樹脂(Ｘ)が挙げられる。
熱硬化性樹脂(Ｘ)としては、市販品の樹脂を用いることもでき、例えば、東邦アーステック社製の商品名EE50、EE50W、EE60等が挙げられる。
熱硬化性樹脂、特に常温硬化性の熱硬化性樹脂が、作業性が良好であるため好ましい。また、２液混合型の樹脂も好ましい。
熱硬化性樹脂(Ｘ)は、常温硬化性の熱硬化性樹脂を含むものであり、２０℃における可使時間が好ましくは３０分間〜５時間、さらに好ましくは３０分間〜２時間のものが製造時の作業性の点で望ましい。また２０℃における塗膜硬化時間が好ましくは３０分〜１２時間、さらに好ましくは３０分〜４時間のものが製造工程の点で望ましい。熱硬化性樹脂(Ｘ)の設計強度発現時間は、２０℃において通常１〜２０日、好ましくは１〜７日である。また熱硬化性樹脂(Ｘ)の粘度はＪＩＳ Ｋ６８３３測定法で２０℃において通常５０〜１００００００ｍPa・s、好ましくは５０００〜３０００００ｍPa・sであることが、塗布作業上望ましい。
【００１３】
前記剥離抑制材層には、前記硬化樹脂に加えて、剥離抑制材層の形成に際して適切な粘度範囲を維持したりたれを防止すること等により塗布作業を良好にするために、且つ本発明の目的を損なわない範囲で、適宜各種充填材等を含有することもできる。このような充填材の添加により、剥離抑制材層の引張最大荷重時伸びはやや低下するが、逆に剥離抑制材層の引張強度や引張弾性率を向上させることができる。従って、剥離抑制材層は、前記硬化樹脂９０〜１００質量％及び充填材０〜１０質量％からなることが好ましい。
充填材としては、カーボンブラック、炭酸カルシウム、タルク、珪酸、珪酸塩、無機顔料として知られる鉛白、鉛丹、黄鉛、二酸化チタン、ストロンチウムクロメート、チタニウムイエロー、その他の顔料等の他、ヒュームドシリカ、層状粘度鉱物、膨潤性マイカ、合成スメクタイト、ベントナイト、カーボンブラック、ヘクトライト等の揺変性付与剤を挙げることができる。
【００１４】
本発明の繊維強化圧力容器を製造するには、例えば、金属ライナーと、熱硬化性樹脂含浸強化繊維と、硬化させた際の２３℃での引張最大荷重時伸びが１０〜２００％で、且つ２３℃での引張強度が０．１〜５０ＭＰａを示す熱硬化性樹脂(Ｘ)を含む原材料(a)とを準備する工程(A)、金属ライナーの外表面上に前記原材料(a)の層を形成する工程(B)、前記原材料(a)の層を硬化させ、剥離抑制材層を設ける工程(C)、工程(C)の後、金属ライナーの少なくとも口金部を除く全外表面を、熱硬化性樹脂含浸強化繊維により巻回被覆する工程(D)及び、工程(D)で巻回被覆した熱硬化性樹脂含浸強化繊維を硬化させ、硬化樹脂含浸強化繊維の巻回層を形成する工程(E)を含む本発明の第１の製造法、若しくは金属ライナーと、強化繊維と、該強化繊維に含浸させる熱硬化性樹脂と、前記熱硬化性樹脂(Ｘ)を含む原材料(a)とを準備する工程(A')、金属ライナーの外表面上に前記原材料(a)の層を形成する工程(B)、前記原材料(a)の層を硬化させ、剥離抑制材層を設ける工程(C)、工程(C)の後、強化繊維に熱硬化性樹脂を含浸させながら、得られるウェット状の熱硬化性樹脂含浸強化繊維により、金属ライナーの少なくとも口金部を除く全外表面を巻回被覆する工程(D')及び、工程(D')で巻回被覆した熱硬化性樹脂含浸強化繊維を硬化させ、硬化樹脂含浸強化繊維の巻回層を形成する工程(E')とを含む本発明の第２の製造法等により得ることができる。
本発明の第１及び第２で製造法において用いる、金属ライナー、熱硬化性樹脂含浸強化繊維、熱硬化性樹脂(Ｘ)を含む原材料(a)、強化繊維、及び該強化繊維に含浸させる熱硬化性樹脂としては、前述の各種例示のものを好ましく挙げることができる。従って、前記工程(A)及び工程(A')では、これらの材料を準備すれば良い。
【００１５】
工程(B)において、金属ライナーの外表面上に原材料(a)の層を形成するには、例えば、流動性を有する原材料(a)を金属ライナーの少なくとも巻回層の剥離が生じ易い箇所、好ましくは口金部を除く全外表面に塗布する方法、予め原材料(a)をフィルム状等の形状に成形し、前記所望箇所に貼付する方法等が挙げられる。
前記原材料(a)を塗布する場合には、液だれが問題となるときがあるが、その場合は金属ライナーを回転させながら塗布することで解決できる。また、塗布は、原材料(a)をローラー刷毛やゴムベラ、金ゴテ等で、硬化後の厚さが通常１００〜２０００μm、好ましくは２００〜１０００μmとなるように均一に塗布することにより行うことができる。
前記原材料(a)をフィルム状等の成形物にして貼付する場合には、例えば、熱による融着、接着剤による接着等が挙げられる。接着剤としては、熱硬化性樹脂(Ｘ)と同一材料系のものが好ましい。
【００１６】
工程(C)において原材料(a)の層を硬化させるには、例えば、工程(B)の後に熱ロールやドライヤー等で硬化温度まで加熱する方法、若しくは常温硬化性の熱硬化性樹脂を含む場合は、単に常温で、前記設計強度発現時間まで放置する方法等により行なうことができる。
また。硬化中に液だれが問題となるときがあるが、その場合は樹脂の流動性がなくなるまで回転させながら硬化することで解決できる。
工程(C)において得られる剥離抑制材層は、必要に応じて、表面、即ち後述する熱硬化性樹脂含浸強化繊維と接触する側の面を、物理的あるいは化学的処理により改質し、熱硬化性樹脂含浸強化繊維との密着性を向上させることができる。該物理的処理としては、表面の研磨、サンドペーパー等による目粗し、又は超音波処理等を挙げることができ、化学的処理としては、表面を一部酸化、官能基付加させる方法等が挙げられる。具体的には例えば、表面のコロナ処理、プラズマ処理、酸化剤処理等が挙げられ、これらの処理は、特に前記熱硬化性樹脂(Ｘ)として、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等を含む場合に好ましく適用することができる。
【００１７】
工程(D)は、工程(C)で形成した剥離抑制材層を含む金属ライナーの所望外表面に、トウプリプレグ等の熱硬化性樹脂含浸強化繊維をＦＷ法により巻きつける、所謂ドライワインディング法による工程であり、公知の方法等により適宜条件を設定して実施することができる。
一方、工程(D')は、強化繊維に流動性の熱硬化性樹脂を含浸させながら、得られるウェット状の熱硬化性樹脂含浸強化繊維をＦＷ法により巻きつける、所謂ウェットワインディング法による工程であり、公知の方法等により適宜条件を設定して実施することができる。
【００１８】
工程(E)及び(E')において、熱硬化性樹脂含浸強化繊維の硬化は、オートクレーブや加熱炉等で硬化温度まで加熱する方法、若しくは常温硬化性の熱硬化性樹脂を含む場合は、単に常温で、前記設計強度発現時間まで放置する方法等により行なうことができる。
硬化中に樹脂が重力で移動して偏ってしまうような場合は、硬化が終了するまで回転させながら硬化を行なうことができる。
本発明の製造法において、本発明の所望の効果を損なわない範囲で、また、他の効果を付加する目的で、金属ライナーと剥離抑制材層との間に、若しくは剥離抑制材層と硬化樹脂含浸強化繊維の巻回層との間に他の層を介して設けても良い。
【実施例】
【００１９】
以下に実施例及び比較例を参照して本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されない。
実施例１
供試体として、SAMTECH社製のアルミニウムライナー(長さ３４５ｍｍ、外径１００ｍｍ、内容積２．１リットル、材質A6061-T6)を使用した。液だれを防止するため、この供試体を回転させながら、口金部を除く外表面全域に、エポキシ系の熱硬化性樹脂(エポキシ樹脂、商品名トーホーダイトＥＥ５０(株式会社東邦アーステック製)、硬化時における２３℃での引張最大荷重時伸び９５％(ＪＩＳ Ｋ７１１３により測定)、引張強度１．４Ｎ／ｍｍ2(ＪＩＳ Ｋ７１１３により測定)、５℃における引張最大荷重時伸び６５％、引張強度６．５Ｎ／ｍｍ2)を、硬化後の剥離抑制材層の厚さが２００μmとなるように塗布し、室温で２４時間硬化させて剥離抑制材層を形成した。
硬化後、フィラメントワインディング装置を用い、新日本石油(株)製のトウプリプレグ(炭素繊維：東レ製Ｍ３０Ｓ−１８Ｋ、樹脂：１３０℃硬化型エポキシ樹脂)を巻き付けた(内層：ヘリカル巻き、１．１ｍｍ厚＋外層：フープ巻き、１．６ｍｍ)。
ワインディング終了後、供試体を回転させながら、硬化炉内で１３０℃、２時間硬化を行い、硬化樹脂含浸強化繊維の巻回層を形成し、繊維強化圧力ボンベを作製した。
得られたボンベを室温まで徐冷後、該ボンベの図１に示す３箇所のクロス型の歪みゲージをNo.1〜No.3として貼付し、円周方向と長手方向各３箇所の歪みを測定した。代表的な応力歪みグラフを図２に示す。図２より各測定点において一様な歪みが発生していることがわかる。
また、水圧によるバースト試験をＫＨＫ Ｓ１１２１(２０００)に従って実施し、バースト強度を測定した。また、冷却時の剥離音の有無についても観察した。サンプル数７点における結果を表１に示す。
【００２０】
実施例２
剥離抑制層緩衝材層の厚さを５００μｍとした他は実施例１と同様に操作してボンベを作製し、バースト試験を実施した。結果を表１に示す。
【００２１】
比較例１
剥離抑制材層を形成せずに、供試体に直接硬化樹脂含浸強化繊維の巻回層を形成した以外は実施例１と同様にボンベを作製し、バースト試験を行った。結果を表１に示す。また、実施例１と同様に歪みの測定を行なった。代表的な応力歪みグラフを図３に示す。図３より歪みが場所によりばらついており、このことがバースト圧力を低くし、かつばらつきが大きい原因と考えられる。
【００２２】
【表１】
2005337394.tif 000002
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】実施例１及び比較例1で行なった歪み測定の歪みゲージの貼付箇所を示す概略図である。
【図２】実施例１で測定した代表的応力歪みを示すグラフである。
【図３】比較例１で測定した代表的応力歪みを示すグラフである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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