(57)【要約】 【課題】  孔加工精度の向上が図れ、冷却流路孔のより小径化、熱伝導性および熱伝導効率が高いフィルム成形機用ロールの製造が可能であり、ロール重量の低減化および製造コスト低減が図れるフィルム成形機用ロールの製造方法、フィルム成形機用ロールを提供することを目的とする。【解決手段】  円筒状のロール片（１ａ、１ｂ、１ｃ）の断面の一方向から、深孔加工（例えばガンドリルＢ）により所定数の冷却流路孔（２）を、前記ロール片の軸方向に貫設し、次に、複数の前記ロール片をその冷却流路孔（２）が連通するように配置した状態でロウ付け接合することで、一体化されたフィルム成形機用ロールを製造することを特徴とする。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状のロール片の断面の一方向から、深孔加工により所定数の冷却流路孔を、前記ロール片の軸方向に貫設し、次に、複数の前記ロール片をその冷却流路孔が連通するように配置した状態でロウ付け接合することで、一体化されたフィルム成形機用ロールを製造することを特徴とするフィルム成形機用ロールの製造方法。
【請求項２】
円筒状のロール片の断面の一方向から、深孔加工により所定数の冷却流路孔を、前記ロール片の軸方向に貫設し、次に、前記ロール片の全面にＮｉメッキを施工し、次に、複数の前記ロール片をその冷却流路孔が連通するように配置した状態でロウ付け接合することで、一体化されたフィルム成形機用ロールを製造することを特徴とするフィルム成形機用ロールの製造方法。
【請求項３】
円筒状のロール片の断面の一方向から、深孔加工により所定数の冷却流路孔を、前記ロール片の軸方向に貫設し、次に、前記ロール片の全面にＮｉメッキを施工し、次に、複数の前記ロール片をその冷却流路孔が連通するように配置して外筒を形成すると共に、前記外筒の両端にそれぞれ側板を配置した状態でＮｉロウ付け接合および拡散処理することで、一体化されたフィルム成形機用ロールを製造することを特徴とするフィルム成形機用ロールの製造方法。
【請求項４】
前記ロウ付け接合後の前記フィルム成形機用ロールの周面にクロムメッキを施工することを特徴とする請求項１ないし請求項３の何れかに記載のフィルム成形機用ロールの製造方法。
【請求項５】
フィルム成形機用ロールがその軸に直交する断面を有する複数の円筒状のロール片により接合形成されたものであることを特徴とするフィルム成形機用ロール。
【請求項６】
フィルム成形機用ロールがその軸に直交する断面を有する複数の円筒状のロール片を接合した構造であり、前記ロール片は所定数の冷却流路孔をその軸方向に貫設されているロール片であることを特徴とするフィルム成形機用ロール。
【請求項７】
前記ロール片相互の接合面が印ろう断面であることを特徴とする請求項５または請求項６に記載のフィルム成形機用ロール。
【請求項８】
前記フィルム成形機用ロールが、Ｔダイからの溶融樹脂を冷却固化して樹脂シートを成形するロールであって、左ロール片と央部ロール片と右ロール片とを接合した構造であることを特徴とする請求項５ないし請求項７の何れかに記載のフィルム成形機用ロール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、押出成形シート製造装置における冷却ロールや熱処理ロール等のフィルム成形機用ロールの製造方法、フィルム成形機用ロールに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に押出成形シート製造装置においては、押出機のＴダイから一定厚の溶融樹脂を押し出した後、直ちに冷却ロール（キャスティングロール）に接触させて、急速に冷却し樹脂シートを成形し、その後、樹脂シートを熱処理ロールで温度調節し、縦方向、横方向に延伸して所要のフィルムに加工する。上記冷却ロールは、押出機のＴダイから押し出された一定温度の樹脂シートを、全幅に亙って急速にむらなく冷却する必要がある。樹脂シートの幅方向に冷却温度のむらがあると、樹脂の特性がばらつく。また、温度下降速度が遅いとシート特性に悪影響を生じると共に、冷却のための接触時間を長くするため冷却ロールの径が大きくなる。
【０００３】
フィルム成形機用ロールとしては、内管と外管との２重管構造として管の隙間を冷却流路としたものと、比較的厚肉の円筒を用い、その軸方向に向けて多数の冷却流路孔をドリル孔開け加工したものがある。前者の２重管構造のものは、溶接により製造しており、その溶接熱歪みによりロールの外周面に変形が発生する不具合があった。また、ロールの剛性を保持するために外管の板厚を厚くする必要があり、その結果、熱伝導効率が低くなり、冷却面積が不足するので、冷却面積を増やすためにロールの径を大きくしなければならなかった。後者の円筒のものは剛性および熱伝導性が高く、２重管構造のものに比べ、ロールの外形を小さくすることが可能であったが、一方で、重量が重く、また、冷却流路孔の切削加工コストが大きかった（特許文献１参照）。
【０００４】
前記後者のフィルム成形機用ロールの製造方法を図９、図１０に基づき説明する。図９は従来のフィルム成形機用ロールを、一部切り欠き断面で示すロールの正面図である。図１０は、図９のＮ−Ｎ矢視に沿う断面図である。
【０００５】
冷却流路孔の切削加工は、比較的、小口径かつ長尺な長孔加工（深孔加工）が行えるガンドリルで施工している。ガンドリルによる孔の加工精度は孔径と孔の長さで左右される。フィルム成形機用ロール１０Ａの軸方向長さＬは、比較的長尺（１．７メートル程度）であるので、ガンドリルによる孔加工精度を確保するために、図９に示す円筒素材Ｒ断面の一方側Ｙ１からと、円筒素材Ｒを左右反転せしめてチャッキングし直し、円筒素材Ｒの他方側Ｙ２からとの、２回に分けて穴加工を行い、図中、左側の穴２Ａと、右側の穴２Ｂとを中央部で合致連通させることで冷却流路孔を形成していた。
【０００６】
ロールの熱伝導性および熱伝導効率を高めるためには図９に示す、穴２Ａ、２Ｂの口径をより小さくし、穴２Ａ、２Ｂと外筒１Ａまでの寸法や、穴２Ａ、２Ｂ相互間の寸法をより小さくする必要があるが、外筒１Ａの軸方向に長尺の穴を開け、中央部で連通するように切削加工する従来の製造方法では、冷却流路孔の直進性やピッチなどの精度確保が難しく、ロール外径Ｍのより小径化が困難であった。
【特許文献１】特開２００２−３３９９５０号公報（図３）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は上記に鑑み、孔加工精度の向上が図れ、冷却流路孔のより小径化、熱伝導性および熱伝導効率が高いフィルム成形機用ロールの製造が可能であり、ひいては、ロールの小径化、ロール重量の低減化および製造コスト低減が図れるフィルム成形機用ロールの製造方法及びフィルム成形機用ロールを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は上記課題を解決するために、以下の（１）〜（８）の手段を採用する。
【０００９】
（１）第１の手段に係るフィルム成形機用ロールの製造方法は、円筒状のロール片の断面の一方向から、深孔加工により所定数の冷却流路孔を、前記ロール片の軸方向に貫設し、次に、複数の前記ロール片をその冷却流路孔が連通するように配置した状態でロウ付け接合することで、一体化されたフィルム成形機用ロールを製造することを特徴とする。
【００１０】
本フィルム成形機用ロールの製造方法によれば、深孔加工、例えばガンドリルによる個々のロール片の冷却流路孔の切削長さが短くなり、ロール片断面の一方向から貫設することで、より細径の冷却流路孔の切削加工が高精度に行い得る。また、入熱量の少ないロウ付け接合を採用しているので製造後、ロールに熱歪みが生じない。
【００１１】
（２）第２の手段に係るフィルム成形機用ロールの製造方法は、円筒状のロール片の断面の一方向から、深孔加工により所定数の冷却流路孔を、前記ロール片の軸方向に貫設し、次に、前記ロール片の全面にＮｉメッキを施工し、次に、複数の前記ロール片をその冷却流路孔が連通するように配置した状態でロウ付け接合することで、一体化されたフィルム成形機用ロールを製造することを特徴とする。
【００１２】
本フィルム成形機用ロールの製造方法によれば、上記作用効果を奏すると共に、Ｎｉメッキ施工により耐食性が高いロールが製造できる。特にＮｉメッキ後にロウ付け接合方法を用いているので、接合部のＮｉメッキ層の熱損傷がほとんど発生しない。
【００１３】
（３）第３の手段に係るフィルム成形機用ロールの製造方法は、円筒状のロール片の断面の一方向から、深孔加工により所定数の冷却流路孔を、前記ロール片の軸方向に貫設し、次に、前記ロール片の全面にＮｉメッキを施工し、次に、複数の前記ロール片をその冷却流路孔が連通するように配置して外筒を形成すると共に、前記外筒の両端にそれぞれ側板を配置した状態でＮｉロウ付け接合および拡散処理することで、一体化されたフィルム成形機用ロールを製造することを特徴とする。
【００１４】
本フィルム成形機用ロールの製造方法によれば、上記作用効果を奏すると共に、接合部を拡散処理しているので、接合強度が高まる。また、Ｎｉメッキを施工したロール片をＮｉロウ付け接合しているので、接合部のＮｉメッキ層の剥離が発生せず品質の高いフィルム成形機用ロールが製造できる。
【００１５】
（４）第４の手段に係るフィルム成形機用ロールの製造方法は、第１の手段ないし第３の手段の何れかに係るフィルム成形機用ロールの製造方法において、前記ロウ付け接合後の前記フィルム成形機用ロールの周面にクロムメッキを施工することを特徴とする。
【００１６】
（５）第５の手段に係るフィルム成形機用ロールは、フィルム成形機用ロールがその軸に直交する断面を有する複数の円筒状のロール片により接合形成されたものであることを特徴とする。フィルム成形機用ロールが複数のロール片からなるので、比較的長尺であり、その切削加工時でのハンドリングが困難であった従来に比べ、ロール片毎の加工および加工時のハンドリングが容易となるロール構造である。なお、ロール片の加工内容としては、冷却流通孔や外周面の切削加工、ロール軸受け部の取り付け加工などがある。
【００１７】
（６）第６の手段に係るフィルム成形機用ロールは、フィルム成形機用ロールがその軸に直交する断面を有する複数の円筒状のロール片を接合した構造であり、前記ロール片は所定数の冷却流路孔をその軸方向に貫設されているロール片であることを特徴とする。本フィルム成形機用ロールによれば、上記作用効果を有すると共に、各ロール片に貫設する冷却流路孔の切削長さが、従来に比べ短くなるので、より小口径かつ狭いピッチの冷却流路穴の加工が容易となり、精確な冷却流路孔を設けることができるロール構造である。また、ロール片がフィルム成形機用ロールの軸に直交する断面を有しているので、複数のロール片の断面相互を合わせることにより、ロール片の軸方向に貫設されている冷却流路孔を一連に連通することができる。
【００１８】
（７）第７の手段に係るフィルム成形機用ロールは、第５の手段または第６の手段に記載のフィルム成形機用ロールにおいて、前記ロール片相互の接合面が印ろう断面であることを特徴とする。なお、印ろう断面は、相互に凹凸が合致する断面構造であり、ＪＩＳ用語での印ろうと同じ概念のものである。
【００１９】
（８）第８の手段に係るフィルム成形機用ロールは、第５の手段ないし第７の手段の何れかに記載のフィルム成形機用ロールにおいて、前記フィルム成形機用ロールが、Ｔダイからの溶融樹脂を冷却固化して樹脂シートを成形するロールであって、左ロール片と央部ロール片と右ロール片とを接合した構造であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２０】
第１の手段よりなる請求項１に記載のフィルム成形機用ロールの製造方法は、円筒状のロール片の断面の一方向から、深孔加工（例えばガンドリル）により所定数の冷却流路孔を、前記ロール片の軸方向に貫設し、次に、複数の前記ロール片をその冷却流路孔が連通するように配置した状態でロウ付け接合することで、一体化されたフィルム成形機用ロールを製造するものであるので、従来方法よりも、より細径（小口径）かつ狭いピッチで高精度に冷却流路孔の加工が可能であり、熱伝導性、伝熱効率の高いフィルム成形機用ロールが製造できる。また、ロールの小径化および軽量化が図れ、低コストのフィルム成形機用ロールが製造できる。また、熱歪みによる変形がないフィルム成形機用ロールが製造できる。
【００２１】
第２の手段よりなる請求項２に記載のフィルム成形機用ロールの製造方法は、円筒状のロール片の断面の一方向から、深孔加工により所定数の冷却流路孔を、前記ロール片の軸方向に貫設し、次に、前記ロール片の全面にＮｉメッキを施工し、次に、複数の前記ロール片をその冷却流路孔が連通するように配置した状態でロウ付け接合することで、一体化されたフィルム成形機用ロールを製造するものであるので、上記と同様の作用効果を有すると共に、耐食性の高いフィルム成形機用ロールが製造できる。
【００２２】
第３の手段よりなる請求項３に記載のフィルム成形機用ロールの製造方法は、円筒状のロール片の断面の一方向から、深孔加工により所定数の冷却流路孔を、前記ロール片の軸方向に貫設し、次に、前記ロール片の全面にＮｉメッキを施工し、次に、複数の前記ロール片をその冷却流路孔が連通するように配置して外筒を形成すると共に、前記外筒の両端にそれぞれ側板を配置した状態でＮｉロウ付け接合および拡散処理することで、一体化されたフィルム成形機用ロールを製造するものであるので、上記と同様の作用効果を有すると共に、耐食性が高く、かつ、接合強度が大きいフィルム成形機用ロールが製造できる。また、一対の側板と複数のロール片とで構成されるフィルム成形機用ロールが一挙に製造できる。
【００２３】
第４の手段よりなる請求項４に記載のフィルム成形機用ロールの製造方法は、第１の手段ないし第３の手段の何れかに係るフィルム成形機用ロールの製造方法において、前記ロウ付け接合後の前記フィルム成形機用ロールの周面にクロムメッキを施工するものであるので、上記と同様の作用効果を有すると共に、品質の高いフィルム成形機用ロールの製造ができる。
【００２４】
第５の手段よりなる請求項５に記載のフィルム成形機用ロールは、フィルム成形機用ロールがその軸に直交する断面を有する複数の円筒状のロール片により接合形成されたものであり、ロール片毎に切削加工することができ、例えば、冷却流路孔をロール片に切削加工する場合には、従来に比べより細径かつ狭いピッチの冷却流路孔を高精度に設けることができると共に、従来に比べ円筒の板厚を薄くできるフィルム成形機用ロール構造である。よって、本フィルム成形機用ロールは熱伝導性および伝熱効率の高いフィルム成形機用ロールとなるので、ロールの小径化および軽量化が図れ、低コストのフィルム成形機用ロールが提供できる。また、熱歪みによる変形がない品質が良いフィルム成形機用ロールが提供できる。
【００２５】
第６の手段よりなる請求項６に記載のフィルム成形機用ロールは、フィルム成形機用ロールがその軸に直交する断面を有する複数の円筒状のロール片を接合した構造であり、前記ロール片は所定数の冷却流路孔をその軸方向に貫設されているロール片であるものであり、従来に比べより小口径かつ狭いピッチの冷却流路孔を高精度に設けることができるフィルム成形機用ロール構造である。
【００２６】
第７の手段よりなる請求項７に記載のフィルム成形機用ロールは、請求項５または請求項６に記載のフィルム成形機用ロールであって、前記ロール片相互の接合面が印ろう断面であるものであり、ロール片相互の接合配置が、ずれが生ぜずに容易に行い得ると共に、接合強度が高いフィルム成形機用ロール構造である。
【００２７】
第８の手段よりなる請求項８に記載のフィルム成形機用ロールは、請求項５ないし請求項７の何れかに記載のフィルム成形機用ロールであって、前記フィルム成形機用ロールが、Ｔダイからの溶融樹脂を冷却固化して樹脂シートを成形するロールであって、左ロール片と央部ロール片と右ロール片とを接合した構造であり、左、右および央部の各ロール片毎に切削加工することができ、樹脂シートを冷却するための冷却流路孔を、従来に比べより細径かつ狭いピッチで高精度に設けることができるフィルム成形機用ロール構造である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
本発明を実施するための最良の形態を、図１ないし図８に示す第１ないし第５の実施例に基づき説明する。
【実施例１】
【００２９】
図１はフィルム成形機用ロールの製造工程１−１を説明する正面図、図２の（ａ）は製造工程１−２を説明する断面図、（ｂ）は（ａ）のＰ−Ｐ矢視に沿う側面図、図３はロール片一体化後の断面図である。      
【００３０】
（製造工程１−１、図１参照）
（１）製造しようとするフィルム成形機用ロールを構成するリング状のロール片１ａ素材を、ガンドリル工作機械Ａのチャック装置Ｇに固定する。
（２）ロール片１ａの一方の断面１ｇ方向から、ガンドリルＢの基端部を把持して回転を加えるヘッドＣをＹ方向に移動し、冷却流路孔２を、ロール片１ａの軸方向に貫通切削加工後、ガンドリルＢを引き抜く。
（３）チャック装置Ｇによりロール片１ａを所定角度周回転して、上記（２）を繰り返し、ロール片１ａ素材の板厚部に、所定間隔おいて所定数の冷却流路孔２を順次、貫設する。
（製造工程１−２、図２、３参照）
（４）製造工程１−１を経た複数（本実施例では３個）のロール片１ａ、１ｂ、１ｃの全面にそれぞれＮｉメッキを施工する。
（５）ロール片１ａと１ｂとの接合面１ｅおよび、ロール片１ｂと１ｃとの接合面１ｄに、Ｎｉ箔を挟み込み、ロール片の各冷却流路孔２相互が連通するように配置する。
（６）配置したロール片全体または接合面１ｅ、１ｄ部を加熱してロウ付け接合を行う。
【００３１】
以上の工程で、一体化されたフィルム成形機用ロールの製造が完了する。本実施例のものは複数のロール片を接合してフィルム成形機用ロールを製造するものであるので、ガンドリルによる孔加工長さが比較的短いものとなり、高精度に深孔加工が行える。更に、従来よりも細径かつ狭いピッチの冷却流路孔２の加工が行える。よって、伝熱面積増大によるフィルム冷却性能の向上、ロール径の縮小化が可能となり、ロールの低コスト化が図れる。また、ロール片相互の接合を入熱量の少ないロウ付けにより行っているので、ロールに歪みが発生せず、冷却流路孔２およびロール周面の精度が損なわれることがない。また、ロール片の全面にＮｉメッキを施工した後に、ロール片相互をＮｉロウ付けにより接合しているので、特に、冷却流路孔２の接合部での腐食防止効果があると共に、全面にＮｉメッキを施工しないで、Ｎｉロウ付けにより接合するものに比べ、接合強度が大きくなる効果がある。
【００３２】
なお、図１中、Ａ１はガンドリル工作装置Ａのベッド、ＤはガンドリルＢのシャンク部を回転可能に支持する支持受け、ＥはガンドリルＢのドリルヘッド部を回転可能に支持する支持台、Ｆはワーク載置台、Ｇ１はチャック片、Ｈはワーク受け、ＫはガンドリルＢ内を流れる切削油、Ｊは切削油と共に切屑を排出する排出口を示す。
【実施例２】
【００３３】
前記製造工程時に、側板をも一体化接合する製造方法を次に説明する。なお、本実施例では、前記実施例のものが横置き配置であるのに対し、縦置き（積層）配置事例で説明する。また、便宜上、工程番号は前記番号からの連番で表記する。図４はフィルム成形機用ロールの製造工程２を説明する断面図、図５は図４の一部拡大図である。  
（製造工程２、図４、５参照）
（７）側板３ａ、３ｂ素材を切削加工して、所定の冷却連通孔３ｃおよびドレン孔３ｄを設けた後、その全面にＮｉメッキを施工する。
（８）真空加熱炉内に側板および前記工程（４）により製造したロール片を搬入し、側板３ｂ、ロール片１ｃ、１ｂ、１ａ、側板３ａの順に、下から積層配置すると共に、各接合面にＮｉ箔を挟み込む。
（９）ロール片の各冷却流路孔２相互および、同孔２と側板の冷却連通孔３ｃとが連通するように合致させる。
（１０）真空加熱炉を抽気して真空状態とし、９００℃ないし１，０００℃に昇温した状態を数時間保ち、接合面のロウ付けおよび拡散処理を行う。
以上までの工程で、ロール片１ａ、１ｂ、１ｃとで構成された外筒１Ａと、一対の側板３ａ、３ｂとの、一体化されたフィルム成形機用ロールの製造接合が一挙に行える。
（１１）真空加熱炉から一体化接合が完了したフィルム成形機用ロールを搬出し、同ロールの外筒１Ａおよび側板３ａ、３ｂの外周にクロムメッキを施工する。
【００３４】
本実施例のものは、ロウ付けと同時に拡散処理を行っているので、接合部の高強度化と局部的な電位差の発生を防止し、耐食性が向上する効果がある。また、下地にＮｉメッキを施しているので最終工程のクロムメッキの加工性が向上する効果がある。また、ロウ付けにて外筒部だけではなく側板も同時に一挙に接合しているので、外筒１Ａの熱歪み変形を防止できる効果がある。また、図５に示すように、接合面を印ろう断面構造１ｆ、つまり、接合断面相互の凹凸が合致する嵌め合い構造としているので、接合部の接合強度向上およびロウ付け時の配置ずれ防止が図れる。また、図５中、１１はロール片１ａとロール片１ｂとの回り止めピンを示す。
【実施例３】
【００３５】
本実施例はフィルム成形機用ロール構造を説明するものであり、図６の（ａ）は冷却流路を説明するフィルム成形機用ロールの正面図、図６の（ｂ）は（ａ）のＱ−Ｑ矢視に沿う断面図、図６（ｃ）は（ｂ）の一部を拡大して示す拡大図である。本フィルム成形機用ロールは、前記製造方法で製造されたものであり、外筒１Ａとその両端部に固定されている側板３ａ、３ｂとロールを回転可能に支持する軸受け４とで構成されている。外筒１Ａは、フィルム成形機用ロールの軸に直交する断面を有する、左ロール片１ａ、右ロール片１ｃと央部のロール片１ｂとを一体的に接合した構造である。また、各ロール片は、予め所定数の冷却流路孔２がその板厚部の軸方向に貫設されているものを用い、接合一体化することで、ロールの軸方向全長に連通する長い冷却流路孔２を設けることが出来る。
【００３６】
また、冷却流路孔２はフィルム成形機用ロールの板厚部内の全周に所定間隔置いて設けられている。冷却水はロールの軸部の入口流路６から、側板３ａの冷却連通孔３ｃ、冷却流路孔２、冷却連通孔３ｅを通り、ロール軸部の出口流路７から排出される。本実施例によれば、従来のものよりも、より細径ｄの冷却流路孔２加工が高精度で可能となり、より狭い孔ピッチｂおよび孔２とロール外周面までの寸法長さａをより一層短くすることができるので、伝熱性および熱伝導効率の高いロール構造である。
【実施例４】
【００３７】
図７は前記フィルム成形機用ロールの内周面の展開図である。それはロール内周面に、周方向のずれを防ぐ印ろう断面構造を採用した事例説明図であり、側板３ａおよび各ロール片１ａ、１ｂ、１ｃに設けている突起３ｆが、接合相手側に設けている凹部に嵌め込まれている。また、各ロール片１ａ、１ｂ、１ｃの軸方向長さ、突起３ｆおよびそれに対応する凹部の設置位置は同一としており、配置の自由度、生産性を高めている。同構造によれば側板３ａ、３ｂ、各ロール片相互との周方向の応力強度向上、各部材の接合時での配置ずれ、特に冷却流路孔２の芯合わせが正確に行える。また、図５に示す印ろう断面構造と併用してもよい。
【実施例５】
【００３８】
図８は図６に示すフィルム成形機用ロールを、樹脂シート等の被処理物を連続的に冷却または加熱するキャスティングロール１に用いた事例説明図である。実用化されているキャスティングロール１は、その軸方向長さが１．７メートル程度であり、同程度の長さの場合、ガンドリルを用いても精度の良い冷却流路孔を開けるのは困難であり、従来はやむなくロールの両端から孔開け加工していたが、それでも高精度の冷却流路孔の加工は困難であった。本キャスティングロール１の場合には、図６に示すように、その外筒１Ａが、左ロール片１ａと、右ロール片１ｃと、央部ロール片１ｂとよりなる構造であり、各ロール片毎の冷却流路孔２の長さが短くなり、ガンドリルにより一方向から一挙に高精度の冷却流路孔２を開けることができる。
【００３９】
キャスティングロール１においてこの効果は重要であり、従来のものよりも、より細径ｄの冷却流路孔２加工が高精度で可能となり、また、狭い孔ピッチｂおよび孔２とロール外周面までの寸法長さａをより短くできるので、熱伝導性および伝熱効率の高いキャスティングロール１構造となる。更に、冷却流路孔２の直線度が正確に保てる。よって、キャスティングロール１の外周軸方向に細径の冷却流路孔２群が、その周方向全面に渡り密接して設けることができると共に、キャスティングロール１の板厚をより薄くすることができるので、伝熱性および伝熱効率の向上、ひいては、キャスティングロールの軽量化、小径化（直径１．３メートル前後、従来比、数十％減の小径化）が図れると共に、低コストのキャスティングロール１が提供できる。
【００４０】
しかして、押出し成形シート製造装置において、押出し機のＴダイ８から一定厚の溶融樹脂が押出され、キャスティングロール１に接触し、その外周面にて急速に冷却固化され、引取ロール９を経て樹脂シート１０として、シート処理装置に搬送される。
【００４１】
なお、円筒状のロール片相互の接合は、ロール片の内周側に、接合部を跨いで固定部材をねじ止めしてもよい。また、円筒状のロール片相互の接合は、ロール片の内周を電気溶接しても良く、ロール片の内周を溶接した場合には比較的、熱歪みによる悪影響が少ない。
【００４２】
なお、本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく必要に応じ、適宜設計変更し得るものである。また、上記実施の形態における構成要素には、当業者が容易に想定できるものや、実質的に同一のものが含まれる。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明の実施例１に係るフィルム成形機用ロールの製造工程１−１を説明する正面図である。
【図２】（ａ）は本発明の実施例１に係る製造工程１−２を説明する断面図、（ｂ）は（ａ）のＰ−Ｐ矢視に沿う側面図である。
【図３】本発明の実施例１に係るロール片一体化後の断面図である。
【図４】本発明の実施例２に係るフィルム成形機用ロールの製造工程２を説明する断面図である。
【図５】図４の一部拡大図である。
【図６】（ａ）は本発明の実施例３に係る冷却流路を説明するフィルム成形機用ロールの正面図、（ｂ）は（ａ）のＱ−Ｑ矢視に沿う断面図、（ｃ）は（ｂ）の一部を拡大して示す拡大図である。
【図７】本発明の実施例４に係るロール内周面の展開図である。
【図８】本発明の実施例５に係るキャスティングロールの事例説明図である。
【図９】従来のフィルム成形機用ロールを、一部切欠き断面で示す正面図である。
【図１０】図９のＮ−Ｎ矢視に沿う断面図である。
【符号の説明】
【００４４】
１                キャスティングロール
１Ａ              外筒
１ａ、１ｂ、１ｃ  ロール片
２                冷却流路孔
８                Ｔダイ
Ｂ                ガンドリル            
【図１】
2005321013.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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