(57)【要約】【課題】  ラインを空にする期間が予定されている場合に、その期間の直前や直後の期間のために空ライン期間で部品が納入されないように、部品発注する製品数を算出する。【解決手段】  空ライン日（１０月４日）の前日（１０月３日）では、最後の納入タイミング（欄５２の丸囲み数字２）から最後の製品が組付けポイントを通過する時刻までの間に組付けポイントを通過する製品数を、最後の納入タイミングに対応する発注タイミングで部品を発注する製品数として算出する（６０台）。空ライン日の翌日（１０月５日）は、ラインに投入された最初の製品が製品完成口に到達する時刻（１２：００）から、その到達時刻が属する時間帯のＬ／Ｏ台数を算出する（欄４６の５０台）。残りの時間帯については、残りの時間帯数で残りのＬ／Ｏ台数を除算して、残りの時間帯のＬ／Ｏ台数を算出する（欄４６の１００台）。【選択図】  図７
2005267403.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の発注タイミング別に、部品を発注する製品数を算出する装置であり、
期間別に、製品計画生産数を記憶している「期間別製品計画生産数」データベースと、
期間別の製品計画生産数を、期間を複数に分割する区分数によって除算して、区分別の製品完成予定数を算出する「区分別製品完成予定数」算出手段と、
期間別の製品計画生産数を、期間別の製品投入数として算出する「期間別製品投入数」算出手段と、
部品の発注タイミングを記憶している発注タイミングデータベースと、
ラインの部品組付け位置を記憶している部品組付け位置データベースと、
部品を発注してから部品組付け位置へ納入するまでに要するリードタイムを記憶している納入リードタイムデータベースと、
発注タイミング別に、発注タイミングと次の発注タイミングのそれぞれが対応する納入リードタイム後の各納入タイミングの時間間隔に対応する区分別製品完成予定数に基づいて、部品を発注する製品数を算出する「発注タイミング別部品発注製品数」算出手段と、
ラインの製品投入口から製品完成口までの間に存在する製品を受け入れ可能な区画の数を記憶しているライン区画数データベースと、
期間別に、ラインの稼動開始時刻と稼動終了時刻を記憶しているライン稼動開始・終了時刻データベースと、
期間別のライン稼動時間を、期間別の製品計画生産数で除算して、区画当りの生産タクトを算出する生産タクト算出手段とを有し、
前記「期間別製品投入数」算出手段は、
期間別製品計画生産数データベースに記憶された空ライン期間を参照して、空きライン期間の直前期間については、その期間の製品計画生産数から、ライン区画数を減算して、その期間の製品投入数を算出し、
前記「発注タイミング別部品発注製品数」算出手段は、
期間別製品計画生産数データベースに記憶された空ライン期間を参照して、空ライン期間の直前期間については、その期間の製品投入数と、生産タクトと、部品組付け位置とに基づいて、その期間の製品投入数の最後の製品が部品組付け位置を通過する時刻を計算し、
最後の納入タイミングからその通過時刻までの時間と、生産タクトとに基づいて、最後の納入タイミングに対応する発注タイミングで部品を発注する製品数を算出する
ことを特徴とする部品発注製品数算出装置。
【請求項２】
所定の発注タイミング別に、部品を発注する製品数を算出する装置であり、
期間別に、製品計画生産数を記憶している「期間別製品計画生産数」データベースと、
期間別の製品計画生産数を、期間を複数に分割する区分数によって除算して、区分別の製品完成予定数を算出する「区分別製品完成予定数」算出手段と、
部品の発注タイミングを記憶している発注タイミングデータベースと、
ラインの部品組付け位置を記憶している部品組付け位置データベースと、
部品の発注から部品組付け位置へ納入するまでに要するリードタイムを記憶している納入リードタイムデータベースと、
発注タイミング別に、発注タイミングと次の発注タイミングのそれぞれが対応する納入リードタイム後の各納入タイミングの時間間隔に対応する区分別製品完成予定数に基づいて、部品を発注する製品数を算出する「発注タイミング別部品発注製品数」算出手段と、
ラインの製品投入口から製品完成口までの間に存在する製品を受け入れ可能な区画の数を記憶しているライン区画数データベースと、
期間別に、ラインの稼動開始時刻と稼動終了時刻を記憶しているライン稼動開始・終了時刻データベースと、
期間別のライン稼動時間を、期間別の製品計画生産数で除算して、区画当りの生産タクトを算出する生産タクト算出手段とを有し、
前記「区分別製品完成予定数算出」手段は、
期間別製品計画生産数データベースに記憶された空ライン期間を参照して、空ライン期間の直後期間については、ライン区画数と、生産タクトとに基づいて、ラインに投入された最初の製品が製品完成口に到達する時刻を計算し、その到達時刻が属する区分のその時刻以後の時間と、生産タクトとに基づいて、その区分の製品完成予定数を算出すると共に、
その期間の残りの区分については、残りの区分数で、残りの期間別製品完成予定数を除算して、残りの区分の製品完成予定数を算出することを特徴とする部品発注製品数算出装置。
【請求項３】
所定の発注タイミング別に、部品を発注する製品数を算出する装置であり、
期間別に、製品計画生産数を記憶している「期間別製品計画生産数」データベースと、
期間別の製品計画生産数を、期間を複数に分割する区分数によって除算して、区分別の製品完成予定数を算出する「区分別製品完成予定数」算出手段と、
期間別の製品計画生産数を、期間別の製品投入数として算出する「期間別製品投入数」算出手段と、
部品の発注タイミングを記憶している発注タイミングデータベースと、
ラインの部品組付け位置を記憶している部品組付け位置データベースと、
部品の発注から部品組付け位置へ納入するまでに要するリードタイムを記憶している納入リードタイムデータベースと、
発注タイミング別に、発注タイミングと次の発注タイミングのそれぞれが対応する納入リードタイム後の各納入タイミングの時間間隔に対応する区分別製品完成予定数に基づいて、部品を発注する製品数を算出する「発注タイミング別部品発注製品数」算出手段と、
ラインの製品投入口から製品完成口までの間に存在する製品を受け入れ可能な区画の数を記憶しているライン区画数データベースと、
期間別に、ラインの稼動開始時刻と稼動終了時刻を記憶しているライン稼動開始・終了時刻データベースと、
期間別のライン稼動時間を、期間別の製品計画生産数で除算して、区画当りの生産タクトを算出する生産タクト算出手段とを有し、
前記「期間別製品投入数」算出手段は、
期間別製品計画生産数データベースに記憶された空ライン期間を参照して、空きライン期間の直前期間については、その期間の製品計画生産数から、ライン区画数を減算して、その期間の製品投入数を算出し、
前記「発注タイミング別部品発注製品数」算出手段は、
期間別製品計画生産数データベースに記憶された空ライン期間を参照して、空ライン期間の直前期間については、その期間の製品投入数と、生産タクトと、部品組付け位置とに基づいて、その期間の製品投入数の最後の製品が部品組付け位置を通過する時刻を計算し、
最後の納入タイミングからその通過時刻までの時間と、生産タクトとに基づいて、最後の納入タイミングに対応する発注タイミングで部品発注を実施する製品数を算出し、
前記「区分別製品完成予定数」算出手段は、
期間別製品計画生産数データベースに記憶された空ライン期間を参照して、空ライン期間の直後期間については、ライン区画数と、生産タクトとに基づいて、ラインに投入された最初の製品が製品完成口に到達する時刻を計算し、その到達時刻が属する区分のその時刻以後の時間と、生産タクトとに基づいて、その区分の製品完成予定数を算出すると共に、
その期間の残りの区分については、残りの区分数で、残りの期間別製品完成予定数を除算して、残りの区分の製品完成予定数を算出することを特徴とする部品発注製品数算出装置。
【請求項４】
発注タイミング別に、発注タイミングと次の発注タイミングのそれぞれが対応する納入リードタイム後の各納入タイミングの時間間隔に対応する区分別製品完成予定数に基づいて算出した部品発注製品数と、空ライン期間の直前期間の最後の納入タイミングに対応する発注タイミングの部品発注製品数との差である持越し数ｘを算出する「持越し数ｘ」算出手段が付加され、
前記「発注タイミング別部品発注製品数」算出手段は、
製品計画生産数データベースに記憶された空ライン期間を参照して、空ライン期間の直後期間の最初の納入タイミングに対応する発注タイミングについては、各納入タイミングの時間間隔に対応する区分別製品完成予定数に基づいて算出した部品発注製品数に、持越し数ｘを加算して、最初の納入タイミングに対応する発注タイミングでの部品発注製品数を算出することを特徴とする請求項３の部品発注製品数算出装置。
【請求項５】
所定の発注タイミング別に、部品を発注する製品数を算出する方法であり、
期間別の製品計画生産数を、コンピュータに読取り可能に記憶している「期間別製品計画生産数」データベースを整備する工程と、
コンピュータによって、期間別の製品計画生産数を、期間を複数に分割する区分数によって除算して、区分別の製品完成予定数を算出する工程と、
コンピュータによって、期間別の製品計画生産数を、期間別の製品投入数として算出する「期間別製品投入数」算出工程と、
部品の発注タイミングを、コンピュータに読取り可能に記憶している発注タイミングデータベースを整備する工程と、
ラインの部品組付け位置を、コンピュータに読取り可能に記憶している部品組付け位置データベースデータを整備する工程と、
部品の発注から部品組付け位置へ納入するまでに要するリードタイムを、コンピュータに読取り可能に記憶している納入リードタイムデータベースを整備する工程と、
コンピュータによって、発注タイミング別に、発注タイミングと次の発注タイミングのそれぞれが対応する納入リードタイム後の各納入タイミングの時間間隔に対応する区分別製品完成予定数に基づいて、部品を発注する製品数を算出する「発注タイミング別部品発注製品数」算出工程と、
ラインの製品投入口から製品完成口までの間に存在する製品を受け入れ可能な区画の数を、コンピュータに読取り可能に記憶しているライン区画数データベースを整備する工程と、
期間別のラインの稼動開始時刻と稼動終了時刻を、コンピュータに読取り可能に記憶しているライン稼動開始・終了時刻データベースを整備する工程と、
期間別のライン稼動時間を、期間別の製品計画生産数で除算して、区画当りの生産タクトを算出する工程とを含み、
前記「期間別製品投入数」算出工程では、
期間別製品計画生産数データベースに記憶された空ライン期間を参照して、空きライン期間の直前期間については、その期間の製品計画生産数から、ライン区画数を減算して、その期間の製品投入数を算出し、
前記「発注タイミング別部品発注製品数」算出工程では、
期間別製品計画生産数データベースに記憶された空ライン期間を参照して、空ライン期間の直前期間については、その期間の製品投入数と、生産タクトと、部品組付け位置とに基づいて、その期間の製品投入数の最後の製品が部品組付け位置を通過する時刻を計算し、
最後の納入タイミングからその通過時刻までの時間と、生産タクトとに基づいて、最後の納入タイミングに対応する発注タイミングで部品発注を実施する製品数を算出し、
前記「区分別製品完成予定数」算出工程では、
期間別製品計画生産数データベースに記憶された空ライン期間を参照して、空ライン期間の直後期間については、ライン区画数と、生産タクトとに基づいて、ラインに投入された最初の製品が製品完成口に到達する時刻を計算し、その到達時刻が属する区分のその時刻以後の時間と、生産タクトとに基づいて、その区分の製品完成予定数を算出すると共に、
その期間の残りの区分については、残りの区分数で、残りの期間別製品完成予定数を除算して、残りの区分の製品完成予定数を算出する部品発注製品数算出方法。
【請求項６】
所定の発注タイミング別に、部品を発注する製品数を算出するためのプログラムであり、コンピュータに以下の処理、即ち、
期間別の製品計画生産数を、コンピュータに読取り可能に記憶している「期間別製品計画生産数」データベースにアクセスする処理と、
期間別の製品計画生産数を、期間を複数に分割する区分数によって除算して、区分別の製品完成予定数を算出する処理と、
期間別の製品計画生産数を、期間別の製品投入数として算出する「期間別製品投入数」算出処理と、
部品の発注タイミングを、コンピュータに読取り可能に記憶している発注タイミングデータベースにアクセスする処理と、
ラインの部品組付け位置を、コンピュータに読取り可能に記憶している部品組付け位置データベースデータにアクセスする処理と、
部品の発注から部品組付け位置へ納入するまでに要するリードタイムを、コンピュータに読取り可能に記憶している納入リードタイムデータベースにアクセスする処理と、
発注タイミング別に、発注タイミングと次の発注タイミングのそれぞれが対応する納入リードタイム後の各納入タイミングの時間間隔に対応する区分別製品完成予定数に基づいて、部品を発注する製品数を算出する「発注タイミング別部品発注製品数」処理と、
ラインの製品投入口から製品完成口までの間に存在する製品を受け入れ可能な区画の数を、コンピュータに読取り可能に記憶しているライン区画数データベースにアクセスする処理と、
期間別のラインの稼動開始時刻と稼動終了時刻を、コンピュータに読取り可能に記憶しているライン稼動開始・終了時刻データベースにアクセスする処理と、
期間別のライン稼動時間を、期間別の製品計画生産数で除算して、区画当りの生産タクトを算出する処理とを実行させ、
前記「期間別製品投入数」算出処理では、
期間別製品計画生産数データベースに記憶された空ライン期間を参照して、空きライン期間の直前期間については、その期間の製品計画生産数から、ライン区画数を減算して、その期間の製品投入数を算出し、
前記「発注タイミング別部品発注製品数」算出処理では、
期間別製品計画生産数データベースに記憶された空ライン期間を参照して、空ライン期間の直前期間については、その期間の製品投入数と、生産タクトと、部品組付け位置とに基づいて、その期間の製品投入数の最後の製品が部品組付け位置を通過する時刻を計算し、
最後の納入タイミングからその通過時刻までの時間と、生産タクトとに基づいて、最後の納入タイミングに対応する発注タイミングで部品発注を実施する製品数を算出し、
前記「区分別製品完成予定数」算出処理では、
期間別製品計画生産数データベースに記憶された空ライン期間を参照して、空ライン期間の直後期間については、ライン区画数と、生産タクトとに基づいて、ラインに投入された最初の製品が製品完成口に到達する時刻を計算し、その到達時刻が属する区分のその時刻以後の時間と、生産タクトとに基づいて、その区分の製品完成予定数を算出すると共に、
その期間の残りの区分については、残りの区分数で、残りの期間別製品完成予定数を除算して、残りの区分の製品完成予定数を算出することを実行させる部品発注製品数算出のためのプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、所定の発注タイミング別に、部品を発注する製品数を算出する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば自動車の生産工場では、上流の塗装ラインから下流の組立ラインに塗装済みのボディーを搬送し、組立ラインで塗装済みのボディーにシートやエンジン等の部品を組付けて、自動車を完成させる。組立ラインで組付けられる部品は、自動車生産工場とは別の場所から納入されることが多い。例えば部品生産工場や、自動車生産ラインとは別の生産ラインや、あるいは、部品を取扱う商社等から納入される。このため製品生産ラインでは、部品の納入元に対して、製品生産に使用する部品を発注しなければならない。この場合、納入された部品が過剰在庫となったり、欠品することがないように、適切な数を適切なタイミングで発注する必要がある。
【０００３】
ベルトコンベア式のラインで製品を生産する場合は、着工補充方式という部品発注技術を採用することができる（例えば特許文献１）。着工補充方式の一つの態様では、ラインの部品組付け位置よりも上流に発注位置を設け、予め決定された所定の発注タイミングにそこを通過する製品を認識し、その製品を起点として次の発注タイミングまでに通過する予定の製品を把握する。多くの場合は、予め製品の生産順序の計画が立案されているため、認識された製品を起点として生産順序計画を参照すれば、その発注タイミングから次の発注タイミングまでに通過する予定の製品を把握することができる。その発注タイミングでは、これらの製品に必要な部品をまとめて発注する。
発注タイミングは、製品が発注位置から部品組付け位置に到達するまでの所要時間だけ、部品が組付け位置へ納入されるタイミングよりも前に設定されている。したがって、発注タイミングで部品を発注すると、製品が組付け位置に到達する前の適切なタイミングで部品が組付け位置へ納入されるはずである。この方式によれば、部品の必要十分な在庫量を維持しながら欠品の発生を防止することができる。
【特許文献１】特開２００２−２２９６２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
発注タイミングで部品を発注するためには、その発注タイミングと次の発注タイミングの間に発注位置を通過する予定の製品数、すなわち、その発注タイミングで部品を発注する製品の数を算出しておく必要がある。その発注タイミングでは、発注位置で認識された製品を起点として、算出しておいた数だけの製品を生産順序計画から抽出し、これらの製品に必要な部品を発注することができる。
多くの場合、発注タイミングで部品を発注する製品数は、期間別に決定された製品完成予定数（予め決定されている期間別の製品計画生産数を基にして決定される）に基づいて算出されている。具体的には、その発注タイミングと次の発注タイミングのそれぞれが対応する納入タイミング（納入に要するリードタイムだけ後のタイミング）の時間間隔（例えば４時間、８時間）が、期間（例えば１日＝１６時間）に占める割合を求め、その割合に相当する製品完成予定数を算出する。このように算出された数が、その納入タイミングに対応する発注タイミングで部品を発注する製品数として算出される。
【０００５】
ここで、ラインを一定期間（例えば１日）空にして稼動しないことが予定されている場合がある。例えば旧車種の生産から新車種の生産へ切換えるとき等のライン構成を変更する場合や、ラインのリペア作業を行う場合である。
この場合、ラインを空にする期間の直前の期間（例えば前日）においては、その期間のライン稼動終了時刻でラインを空にする必要がある。したがって、ライン稼動終了時刻で最下流の製品完成口に最後の製品が到達していなければならない。そのためには、ライン稼動終了時刻よりも前に、最上流の製品投入口から製品を投入し終わっていなければならない。このため、この期間では、最後の製品を製品投入口から投入した後は、部品組付け位置に流れてくる製品はなく、その後は部品を納入する必要はない。
しかしながら、各発注タイミングでは、製品完成予定数に基づいて算出した製品数に必要な部品が発注される。多くの場合、生産順序計画は、空ライン期間を考慮せずに連続して立案され、空ライン期間の直前期間の生産順序に続けて空ライン期間の直後期間の生産順序が連続する。このため、空ライン期間の直前期間で最後の製品を製品投入口から投入した後でも見かけ上は生産順序が連続し、空ライン期間の直後期間のための部品が納入されてしまう。すると、部品組付け位置では納入された部品を全て使い切ることができず、部品が在庫として残存してしまう。これでは、ラインを空にする期間で作業を行うときに邪魔となる。特に部品を収容するスペースの許容量を超えてしまうと、溢れた部品によって作業ができなくなる虞もある。
【０００６】
一方、ラインを空にする期間の直後の期間（例えば翌日）においては、その期間のライン稼動開始時刻ではラインが空になっている。ライン稼動開始時刻で製品投入口から製品を投入し始めるため、ライン稼動開始時刻では製品完成口に到達している製品はない。ライン稼動開始時刻よりも後に、最初の製品が製品完成口に到達することとなる。
この期間では、最初の製品が製品完成口に到達するまでは、製品完成口に到達する製品はない。最初の製品が部品組付け位置に到達するまでに必要な部品が納入されていればよいのであって、それより前に部品は必要でない。この期間では、製品完成口に到達する製品がない時間が存在するにも拘らず、各納入タイミングでは、製品完成予定数に基づいて算出した数だけ部品が納入される。すると、最初の製品が部品組付け位置に到達するより前にも部品が納入されることとなり、必要以上に早期から部品の在庫が発生する。これらの部品は、その直前の期間（ラインを空にする期間）内に納入される可能性が高い。ラインを空にする期間の作業の邪魔となるし、部品収容スペースの許容量を超えてしまうと、作業ができなくなる虞もある。
【０００７】
本発明は、ラインを一定期間空にして稼動しないことが予定されている場合に、その期間の直前期間やその期間の直後の期間のために、空ライン期間では使用しない部品が納入されないように、部品を発注する製品数を算出する。これにより、空ライン期間で使用しない部品がラインに残ったり納入されたりして、その期間で部品の在庫が発生するのを回避することができる。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
（課題を解決するための一つの手段）
本発明は、所定の発注タイミング別に、部品を発注する製品数を算出する装置に具現化することができる。この装置は、
期間別に、製品計画生産数を記憶している「期間別製品計画生産数」データベースと、
期間別の製品計画生産数を、期間を複数に分割する区分数によって除算して、区分別の製品完成予定数を算出する「区分別製品完成予定数」算出手段と、
期間別の製品計画生産数を、期間別の製品投入数として算出する「期間別製品投入数」算出手段を有する。
また、部品の発注タイミングを記憶している発注タイミングデータベースと、
ラインの部品組付け位置を記憶している部品組付け位置データベースと、
部品を発注してから部品組付け位置へ納入するまでに要するリードタイムを記憶している納入リードタイムデータベースと、
発注タイミング別に、発注タイミングと次の発注タイミングのそれぞれが対応する納入リードタイム後の各納入タイミングの時間間隔に対応する区分別製品完成予定数に基づいて、部品を発注する製品数を算出する「発注タイミング別部品発注製品数」算出手段を有する。
さらに、ラインの製品投入口から製品完成口までの間に存在する製品を受け入れ可能な区画の数を記憶しているライン区画数データベースと、
期間別に、ラインの稼動開始時刻と稼動終了時刻を記憶しているライン稼動開始・終了時刻データベースと、
期間別のライン稼動時間を、期間別の製品計画生産数で除算して、区画当りの生産タクトを算出する生産タクト算出手段とを有する。
そして、前記「期間別製品投入数」算出手段は、
期間別製品計画生産数データベースに記憶された空ライン期間を参照して、空きライン期間の直前期間については、その期間の製品計画生産数から、ライン区画数を減算して、その期間の製品投入数を算出し、
前記「発注タイミング別部品発注製品数」算出手段は、
期間別製品計画生産数データベースに記憶された空ライン期間を参照して、空ライン期間の直前期間については、その期間の製品投入数と、生産タクトと、ライン区画数とに基づいて、その期間の製品投入数の最後の製品が部品組付け位置を通過する時刻を計算し、
最後の納入タイミングからその通過時刻までの時間と、生産タクトとに基づいて、最後の納入タイミングに対応する発注タイミングで部品を発注する製品数を算出する。
【０００９】
（その作用と効果）
製品を生産するために使用する部品は、予め決定された所定の発注タイミング毎に発注される。この発注タイミングは、部品組付け位置で部品を組付ける時刻から納入に要するリードタイムだけ前のタイミングに設定される。本装置は、各発注タイミングで部品を発注する製品数を算出するために利用することができる。なおここでいう製品とは、全ての部品を組付けた完成品としての製品ではなく、部品の組付け対象となる未完成の製品をいう。
本装置は、各発注タイミングで部品を発注する製品数を、ラインの最下流に設けられた製品完成口に到達する製品完成予定数に基づいて算出する。これは、ラインが継続して稼動しており、製品が流れ続けている限り、部品を組付けた数の製品だけ製品完成口に到達し、製品完成予定数と部品発注を必要とする製品数は等しいと考えられるためである。製品完成予定数は、「区分別製品完成数」算出手段によって、期間をさらに複数に分割した区分（例えば２時間、３時間、４時間等）別に算出される。区分別に製品完成数を算出するのは、期間を細分化して取扱う方が、突発的なトラブルが発生した場合等に対処しやすいし、複数の納入タイミングで部品が納入されるという運用にも対応しやすいためである。区分別の製品完成予定数は、期間別の製品計画生産数を区分数で均等に分割することで算出することができる。例えば期間別の製品計画生産数が２００であれば、期間を４つに分割した区分別に、５０ずつの製品完成予定数を算出することができる。
「発注タイミング別部品発注製品数」算出手段は、各発注タイミングで部品を発注する製品数を、区分別製品完成予定数に基づいて算出する。すなわち、発注タイミングと次の発注タイミングのそれぞれが対応する納入リードタイム後の各納入タイミングの時間間隔に対応する区分別製品完成予定数を、その発注タイミングで部品を発注する製品数として算出する。前記例において各発注タイミングが対応する各納入タイミングの時間間隔に２つの区分が含まれていれば、それに対応する発注タイミングで部品発注する製品数は、５０＋５０＝１００と算出される。
【００１０】
ここで、例えば旧車種の生産から新車種の生産へ切換えるときのライン構成を変更する場合や、ラインのリペア作業を行う場合等、ラインを空にして稼動しないことが予定されている期間（空ライン期間）がある場合がある。期間別製品計画生産数データベースを参照すれば、この空ライン期間が明らかになる。
この期間の直前の期間（例えば前日）では、ライン稼動終了時刻でラインを空にする必要がある。したがって、ライン稼動終了時刻でラインの最下流の製品完成口に最後の製品が到達していなければならない。そのためには、ラインに投入する製品数を、ラインで製品を受け入れ可能な区画の数だけ少なくする必要がある。したがって、この期間の製品投入数は、「期間別製品投入数」算出手段が、その期間の製品計画生産数からライン区画数を減算して算出する。
また、この空ライン期間の直前の期間では、最後の製品が製品投入口から投入された後は部品組付け位置に流れてくる製品はなく、最後の製品が部品組付け位置を通過した後は部品を納入する必要はない。したがって、「発注タイミング別部品発注製品数」算出手段は、最後の納入タイミングから最後の製品が部品組付け位置を通過する時刻までに部品組付け位置を通過する製品数を算出し、これを最後の納入タイミングに対応する発注タイミングで部品を発注する製品数とする。すなわち、最後の納入タイミングから最後の製品が部品組付け位置を通過する時刻までの時間と、区画当りの生産タクトに基づいて、その時間内に部品組付け位置を通過する製品数を算出し、これを最後の納入タイミングに対応する発注タイミングの部品発注製品数とする。なお、最後の製品が部品組付け位置を通過する時刻は、この期間の製品投入数と、区画当りの生産タクトと、部品組付け位置とに基づいて算出することができる。
【００１１】
以上のように本装置は、従来の部品発注製品数の算出方法を前提としながらも、空ライン期間の直前の期間の最後の納入タイミングに対応する発注タイミングの部品発注製品数については算出の仕方を変える。これにより、その期間では使用しない部品が納入されることが防止され、空ライン期間で部品の在庫が残存することがなく、空ライン期間の作業を滞りなく進めることができる。
【００１２】
（課題を解決するための一つの手段）
本発明は、また、所定の発注タイミング別に、部品を発注する製品数を算出する他の装置に具現化することができる。この装置は、
期間別に、製品計画生産数を記憶している「期間別製品計画生産数」データベースと、
期間別の製品計画生産数を、期間を複数に分割する区分数によって除算して、区分別の製品完成予定数を算出する「区分別製品完成予定数」算出手段とを有する。
また、部品の発注タイミングを記憶している発注タイミングデータベースと、
ラインの部品組付け位置を記憶している部品組付け位置データベースと、
部品の発注から部品組付け位置へ納入するまでに要するリードタイムを記憶している納入リードタイムデータベースと、
発注タイミング別に、発注タイミングと次の発注タイミングのそれぞれが対応する納入リードタイム後の各納入タイミングの時間間隔に対応する区分別製品完成予定数に基づいて、部品を発注する製品数を算出する「発注タイミング別部品発注製品数」算出手段とを有する。
さらに、ラインの製品投入口から製品完成口までの間に存在する製品を受け入れ可能な区画の数を記憶しているライン区画数データベースと、
期間別に、ラインの稼動開始時刻と稼動終了時刻を記憶しているライン稼動開始・終了時刻データベースと、
期間別のライン稼動時間を、期間別の製品計画生産数で除算して、区画当りの生産タクトを算出する生産タクト算出手段とを有する。
そして、前記「区分別製品完成予定数算出」手段は、
期間別製品計画生産数データベースに記憶された空ライン期間を参照して、空ライン期間の直後期間については、ライン区画数と、生産タクトとに基づいて、ラインに投入された最初の製品が製品完成口に到達する時刻を計算し、その到達時刻が属する区分のその時刻以後の時間と、生産タクトとに基づいて、その区分の製品完成予定数を算出すると共に、
その期間の残りの区分については、残りの区分数で、残りの期間別製品完成予定数を除算して、残りの区分の製品完成予定数を算出する。
【００１３】
（その作用と効果）
空ライン期間の直後の期間（例えば翌日）においては、その期間のライン稼動開始時刻ではラインが空になっている。ライン稼動開始時刻で製品投入口から製品を投入し始めるため、ライン稼動開始時刻よりも後に、最初の製品が製品完成口に到達することとなる。したがって、「区分別製品完成予定数」算出手段は、最初の製品が製品完成口に到達する時刻が属する区分については、その到達時刻が属する区分のその時刻以後の時間と、生産タクトとに基づいて、製品完成予定数を算出する。これにより、最初の製品が製品完成口に到達する時刻が属する区分よりも前に余分な部品が納入されることがない。空ライン期間に部品が納入されて、必要以上に早期から在庫が発生するのが防止される。
また、この期間の残りの区分については、残りの区分数で残りの期間別製品完成予定数を除算することで、製品完成予定数算出する。これにより、区分内で完成する製品数に一致する製品完成予定数を算出することができる。
以上のように本装置は、従来の部品発注必要数の算出方法を前提としながらも、空ライン期間の直後の期間で最初の製品が製品完成口に到達するまでの区分については、製品完成予定数の算出の仕方を変える。これにより、必要以上に早期に部品が納入されることが防止され、空ライン期間で部品の在庫が発生することがなく、空ライン期間の作業を滞りなく進めることができる。
なお、本装置を、空ライン期間の直後の期間以外のために利用することもできる。予定されているライン稼動時間内に製品が完成しない時間が発生する場合、例えば、空ライン期間の直前期間であっても早めにライン稼動を終了して、予定されている稼動時間内で製品が完成しない時間が発生したり、断続的にライン稼動を停止して、予定されている稼動時間内で製品が完成しない時間が発生したりする場合にも、本装置を利用することができる。
【００１４】
（課題を解決するための一つの手段）
本発明は、さらに、所定の発注タイミング別に、部品を発注する製品数を算出する他の装置に具現化することができる。この装置は、
期間別に、製品計画生産数を記憶している「期間別製品計画生産数」データベースと、
期間別の製品計画生産数を、期間を複数に分割する区分数によって除算して、区分別の製品完成予定数を算出する「区分別製品完成予定数」算出手段と、
期間別の製品計画生産数を、期間別の製品投入数として算出する「期間別製品投入数」算出手段とを有する。
また、部品の発注タイミングを記憶している発注タイミングデータベースと、
ラインの部品組付け位置を記憶している部品組付け位置データベースと、
部品の発注から部品組付け位置へ納入するまでに要するリードタイムを記憶している納入リードタイムデータベースと、
発注タイミング別に、発注タイミングと次の発注タイミングのそれぞれが対応する納入リードタイム後の各納入タイミングの時間間隔に対応する区分別製品完成予定数に基づいて、部品を発注する製品数を算出する「発注タイミング別部品発注製品数」算出手段とを有する。
さらに、ラインの製品投入口から製品完成口までの間に存在する製品を受け入れ可能な区画の数を記憶しているライン区画数データベースと、
期間別に、ラインの稼動開始時刻と稼動終了時刻を記憶しているライン稼動開始・終了時刻データベースと、
期間別のライン稼動時間を、期間別の製品計画生産数で除算して、区画当りの生産タクトを算出する生産タクト算出手段とを有する。
そして、前記「期間別投入数」算出手段は、
期間別製品計画生産数データベースに記憶された空ライン期間を参照して、空きライン期間の直前期間については、その期間の製品計画生産数から、ライン区画数を減算して、その期間の製品投入数を算出し、
前記「発注タイミング別部品発注製品数」算出手段は、
期間別製品計画生産数データベースに記憶された空ライン期間を参照して、空ライン期間の直前期間については、その期間の製品投入数と、生産タクトと、部品組付け位置とに基づいて、その期間の製品投入数の最後の製品が部品組付け位置を通過する時刻を計算し、
最後の納入タイミングからその通過時刻までの時間と、生産タクトとに基づいて、最後の納入タイミングに対応する発注タイミングで部品発注を実施する製品数を算出し、
前記「区分別製品完成予定数」算出手段は、
期間別製品計画生産数データベースに記憶された空ライン期間を参照して、空ライン期間の直後期間については、ライン区画数と、生産タクトとに基づいて、ラインに投入された最初の製品が製品完成口に到達する時刻を計算し、その到達時刻が属する区分のその時刻以後の時間と、生産タクトとに基づいて、その区分の製品完成予定数を算出すると共に、
その期間の残りの区分については、残りの区分数で、残りの期間別製品完成予定数を除算して、残りの区分の製品完成予定数を算出する。
【００１５】
（その作用と効果）
本装置は、従来の部品発注必要数の算出方法を前提としながらも、空ライン期間の直前の期間の最後の納入タイミングに対応する発注タイミングの部品発注製品数については算出の仕方を変える。これにより、その期間では使用しない部品が納入されることが防止され、空ライン期間で部品の在庫が残存することがなく、空ライン期間の作業を滞りなく進めることができる。
また、空ライン期間の直後の期間で最初の製品が製品完成口に到達するまでの区分については、製品完成予定数の算出の仕方を変える。これにより、必要以上に早期に部品が納入されることが防止され、空ライン期間で部品の在庫が発生することがなく、空ライン期間の作業を滞りなく進めることができる。
【００１６】
（課題を解決するための好ましい手段）
発注タイミング別に、発注タイミングと次の発注タイミングのそれぞれが対応する納入リードタイム後の各納入タイミングの時間間隔に対応する区分別製品完成予定数に基づいて算出した部品発注製品数と、空ライン期間の直前期間の最後の納入タイミングに対応する発注タイミングの部品発注製品数との差である持越し数ｘを算出する「持越し数ｘ」算出手段が付加され、
前記「発注タイミング別部品発注製品数」算出手段は、
製品計画生産数データベースに記憶された空ライン期間を参照して、空ライン期間の直後期間の最初の納入タイミングに対応する発注タイミングについては、各納入タイミングの時間間隔に対応する区分別製品完成予定数に基づいて算出した部品発注製品数に、持越し数ｘを加算して、最初の納入タイミングに対応する発注タイミングでの部品発注製品数を算出することが好ましい。
【００１７】
（その作用と効果）
本発明では、空ライン期間で残存してしまう部品在庫を避けるため、空ライン期間の直前期間の最後の納入タイミングに対応する発注タイミングでは、区分別製品完成予定数に基づいて算出した部品発注製品数よりも少ない部品発注製品数を算出する。すると、区分別製品完成予定数に基づいて算出した部品発注製品数と、その発注タイミングのために算出した部品発注製品数と差の分の製品は、部品が発注されない。本来であれば、当該差の分の製品は、この期間で部品が組付けられて次の期間で完成が予定されているものである。しかしながら、次の期間は空ライン期間であるため製品を完成させることができず、この差の分の製品については部品を発注しないこととしている。
ところが、空ライン期間を抜いて考えれば、空ライン期間の直前期間の次の期間は、空ライン期間の直後期間である。前記差の分の製品は、空ライン期間の直後期間の最初に完成が予定されているものと言うことができる。これらの製品については部品を発注しないようにするため、空ライン期間の直後期間の最初では部品の欠品が起きてしまう。
したがって、前記差の分を空ライン期間の直後期間に持越す。このために、「持越し数ｘ」算出手段を付加し、区分別製品完成予定数に基づいて算出した部品発注必要数と、空ライン期間の直前期間の最後の納入タイミングに対応する発注タイミングの部品発注必要数との差である持越し数ｘを算出することが好ましい。そして、「発注タイミング別部品発注製品数」算出手段は、空ライン期間の直後期間の最初の納入タイミングに対応する発注タイミングのために、区分別製品完成予定数に基づいて算出した部品発注必要数に、持越し数ｘを加算して、部品発注製品数を算出することが好ましい。これにより、この期間の最初の納入タイミングで、欠品しないだけの必要な部品数を納入することができる。
【００１８】
（課題を解決するための一つの手段）
本発明は、また、所定の発注タイミング別に、部品を発注する製品数を算出する方法に具現化することができる。この方法は、
期間別の製品計画生産数を、コンピュータに読取り可能に記憶している「期間別製品計画生産数」データベースを整備する工程と、
コンピュータによって、期間別の製品計画生産数を、期間を複数に分割する区分数によって除算して、区分別の製品完成予定数を算出する工程と、
コンピュータによって、期間別の製品計画生産数を、期間別の製品投入数として算出する「期間別製品投入数」算出工程と、
部品の発注タイミングを、コンピュータに読取り可能に記憶している発注タイミングデータベースを整備する工程と、
ラインの部品組付け位置を、コンピュータに読取り可能に記憶している部品組付け位置データベースデータを整備する工程と、
部品の発注から部品組付け位置へ納入するまでに要するリードタイムを、コンピュータに読取り可能に記憶している納入リードタイムデータベースを整備する工程と、
コンピュータによって、発注タイミング別に、発注タイミングと次の発注タイミングのそれぞれが対応する納入リードタイム後の各納入タイミングの時間間隔に対応する区分別製品完成予定数に基づいて、部品を発注する製品数を算出する「発注タイミング別部品発注製品数」算出工程と、
ラインの製品投入口から製品完成口までの間に存在する製品を受け入れ可能な区画の数を、コンピュータに読取り可能に記憶しているライン区画数データベースを整備する工程と、
期間別のラインの稼動開始時刻と稼動終了時刻を、コンピュータに読取り可能に記憶しているライン稼動開始・終了時刻データベースを整備する工程と、
期間別のライン稼動時間を、期間別の製品計画生産数で除算して、区画当りの生産タクトを算出する工程とを含み、
前記「期間別製品投入数」算出工程では、
期間別製品計画生産数データベースに記憶された空ライン期間を参照して、空きライン期間の直前期間については、その期間の製品計画生産数から、ライン区画数を減算して、その期間の製品投入数を算出し、
前記「発注タイミング別部品発注製品数」算出工程では、
期間別製品計画生産数データベースに記憶された空ライン期間を参照して、空ライン期間の直前期間については、その期間の製品投入数と、生産タクトと、部品組付け位置とに基づいて、その期間の製品投入数の最後の製品が部品組付け位置を通過する時刻を計算し、
最後の納入タイミングからその通過時刻までの時間と、生産タクトとに基づいて、最後の納入タイミングに対応する発注タイミングで部品発注を実施する製品数を算出し、
前記「区分別製品完成予定数」算出工程では、
期間別製品計画生産数データベースに記憶された空ライン期間を参照して、空ライン期間の直後期間については、ライン区画数と、生産タクトとに基づいて、ラインに投入された最初の製品が製品完成口に到達する時刻を計算し、その到達時刻が属する区分のその時刻以後の時間と、生産タクトとに基づいて、その区分の製品完成予定数を算出すると共に、
その期間の残りの区分については、残りの区分数で、残りの期間別製品完成予定数を除算して、残りの区分の製品完成予定数を算出する。
（その作用と効果）
本方法では、従来の部品発注必要数の算出方法を前提としながらも、空ライン期間の直前の期間の最後の納入タイミングに対応する発注タイミングの部品発注製品数については算出の仕方を変える。これにより、その期間では使用しない部品が納入されることが防止され、空ライン期間で部品の在庫が残存することがなく、空ライン期間の作業を滞りなく進めることができる。
また、空ライン期間の直後の期間で最初の製品が製品完成口に到達するまでの区分については、製品完成予定数の算出の仕方を変える。これにより、必要以上に早期に部品が納入されることが防止され、空ライン期間で部品の在庫が発生することがなく、空ライン期間の作業を滞りなく進めることができる。
【００１９】
（課題を解決するための一つの手段）
本発明は、さらに、所定の発注タイミング別に、部品を発注する製品数を算出するためのプログラムに具現化することができる。このプログラムは、コンピュータに以下の処理、即ち、
期間別の製品計画生産数を、コンピュータに読取り可能に記憶している「期間別製品計画生産数」データベースにアクセスする処理と、
期間別の製品計画生産数を、期間を複数に分割する区分数によって除算して、区分別の製品完成予定数を算出する処理と、
期間別の製品計画生産数を、期間別の製品投入数として算出する「期間別製品投入数」算出処理と、
部品の発注タイミングを、コンピュータに読取り可能に記憶している発注タイミングデータベースにアクセスする処理と、
ラインの部品組付け位置を、コンピュータに読取り可能に記憶している部品組付け位置データベースデータにアクセスする処理と、
部品の発注から部品組付け位置へ納入するまでに要するリードタイムを、コンピュータに読取り可能に記憶している納入リードタイムデータベースにアクセスする処理と、
発注タイミング別に、発注タイミングと次の発注タイミングのそれぞれが対応する納入リードタイム後の各納入タイミングの時間間隔に対応する区分別製品完成予定数に基づいて、部品を発注する製品数を算出する「発注タイミング別部品発注製品数」処理と、
ラインの製品投入口から製品完成口までの間に存在する製品を受け入れ可能な区画の数を、コンピュータに読取り可能に記憶しているライン区画数データベースにアクセスする処理と、
期間別のラインの稼動開始時刻と稼動終了時刻を、コンピュータに読取り可能に記憶しているライン稼動開始・終了時刻データベースにアクセスする処理と、
期間別のライン稼動時間を、期間別の製品計画生産数で除算して、区画当りの生産タクトを算出する処理とを実行させ、
前記「期間別製品投入数」算出処理では、
期間別製品計画生産数データベースに記憶された空ライン期間を参照して、空きライン期間の直前期間については、その期間の製品計画生産数から、ライン区画数を減算して、その期間の製品投入数を算出し、
前記「発注タイミング別部品発注製品数」算出処理では、
期間別製品計画生産数データベースに記憶された空ライン期間を参照して、空ライン期間の直前期間については、その期間の製品投入数と、生産タクトと、部品組付け位置とに基づいて、その期間の製品投入数の最後の製品が部品組付け位置を通過する時刻を計算し、
最後の納入タイミングからその通過時刻までの時間と、生産タクトとに基づいて、最後の納入タイミングに対応する発注タイミングで部品発注を実施する製品数を算出し、
前記「区分別製品完成予定数」算出処理では、
期間別製品計画生産数データベースに記憶された空ライン期間を参照して、空ライン期間の直後期間については、ライン区画数と、生産タクトとに基づいて、ラインに投入された最初の製品が製品完成口に到達する時刻を計算し、その到達時刻が属する区分のその時刻以後の時間と、生産タクトとに基づいて、その区分の製品完成予定数を算出すると共に、
その期間の残りの区分については、残りの区分数で、残りの期間別製品完成予定数を除算して、残りの区分の製品完成予定数を算出することを実行させる。
（その作用と効果）
本プログラムは、従来の部品発注必要数の算出方法を前提としながらも、空ライン期間の直前の期間の最後の納入タイミングに対応する発注タイミングの部品発注製品数については算出の仕方を変える。これにより、余分な部品が納入されることが防止され、空ライン期間で部品の在庫が残存することがなく、空ライン期間の作業を滞りなく進めることができる。
また、空ライン期間の直後の期間で最初の製品が製品完成口に到達するまでの区分については、製品完成予定数の算出の仕方を変える。これにより、早期に余分な部品が納入されることが防止され、空ライン期間で部品の在庫が発生することがなく、空ライン期間の作業を滞りなく進めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下に発明を実施するための最良の形態を列記する。
（形態１）  部品発注製品数算出装置に、
期間別に、製品の生産順序の計画を記憶している製品生産順序計画データベースと、
製品種類と部品種類を対応付けて記憶している製品種類／部品種類データベースと、
部品種類別に、部品を発注してから部品納入ポイントに到達するまでに要する納入リードタイムを記憶している納入リードタイムデータベースと、
製品生産順序計画から、前記納入タイミング別部品発注必要数算出手段が算出した納入タイミング別の部品納入数必要数だけの製品を抽出し、製品種類／部品種類データベースに記憶された製品種類と部品種類の対応関係を参照して、納入が必要な部品種類とその数を算出する納入タイミング別必要部品種類算出手段と、
納入リードタイムに記憶された納入リードタイムを参照して、各発注タイミングにおいて、発注タイミングで発注が必要な部品種類をその数の分だけ発注指示する発注タイミング別部品発注指示手段と、
がさらに付加された部品発注装置を利用して、各発注タイミングにおいて部品を発注することができる。
【実施例】
【００２１】
本実施例では、図１に例示する部品発注装置を利用して、１０月１日から７日までの１週間を計画対象期間とし、計画対象期間内に製品に組付ける部品を発注する。そのために、この計画対象期間のための各発注タイミングで部品を発注する製品数を、事前に算出しておく。各発注タイミングになったら、算出しておいた数だけの製品に必要な部品をまとめて発注する。
なお、本発明の適用対象は自動車の部品に限られず、製品の生産に使用される部品に広く適用することができる。
【００２２】
最初に本実施例の組立ラインについて説明する。本実施例の組立ラインは、図５の欄５２に示すように、最上流の投入口から最下流のＬ／Ｏ（ラインオフ；生産完了）口までの間に、製品を受け入れるための区画が１５０設けられている。組立ラインには、Ｌ／Ｏ口から１００番目の区画に部品種類ａの組付けポイントが設けられており、１２０番目の区画に部品種類ａの納入ポイントが設けられている。納入ポイントは、部品が納入されるタイミング（納入タイミング）の基準となるポイントであり、組付けポイントより安全時間分だけ上流に設けられている。
欄５０に示すように、組立ラインよりも上流には塗装ラインが設置されており、塗装ラインには発注ポイントが設けられている。発注ポイントは、部品を発注するタイミング（発注タイミング）の基準となるポイントであり、納入ポイントから納入リードタイム分だけ上流に設けられる。
【００２３】
部品発注装置は、発注タイミングで発注ポイントを通過した製品を認識する。発注タイミングは１日に２回設定されており、１回目は１０：１５、２回目は１６：１５である（図５の欄５０の発注ポイントの四角囲み数字を参照）。発注タイミングで認識した製品を起点として、製品生産順序計画を参照して、その発注タイミングで部品を発注する製品を把握する。そして、これらの製品に必要な部品の発注指示を行う。
発注指示された部品は、納入リードタイムを経て、納入ポイントに納入される。納入タイミングも１日に２回設定されており、１回目は６：４８、２回目は１４：４８である（図５の欄５２の納入ポイントの丸囲み数字を参照）。納入タイミング後の適切なタイミング（本実施例では、納入タイミングより４８分後）に、発注ポイントで部品発注された製品が組付けポイントに到達する。すなわち、１回目の納入タイミング６：４８に納入された部品は７：３６（図５の欄５０の組付けポイントのｕ１、ｕ３を参照）から組付けが開始され、２回目の納入タイミング１４：４８に納入された部品は１５：３６から組付けが開始される（図５の欄５０の組付けポイントのｕ２、ｕ４を参照）。これにより、部品の組付けをタイミングよく行うことができる。
【００２４】
次に、図１を参照して、部品発注装置の構成を説明する。部品発注装置は、コンピュータ装置によって構成されており、そのハードウェア構成は通常のものと同様である。この装置は、処理装置（ＣＰＵ）、記憶装置（光学記憶媒体、磁気記憶媒体、あるいはＲＡＭやＲＯＭといった半導体メモリ等）、入力装置、出力装置等を有する。各種のデータベースは、コンピュータに利用可能な情報を記憶している。各種の処理装置は、インストールされているプログラムに従ってコンピュータが作動することによって実現される。
【００２５】
図１に示すように、部品発注装置のＬ／Ｏ台数・投入台数算出部２は、日次製品計画生産台数ＤＢ１２と、ライン区画数ＤＢ１４と、ライン稼動開始・終了時刻ＤＢ２０に記憶されたデータを利用して、ラインで生産された製品がラインオフ（Ｌ／Ｏ；生産完了）する台数と、ラインで生産する製品を投入する台数を計算する。
【００２６】
図１の日次製品計画生産台数ＤＢ１２は、日別に、ラインで生産する製品種類別に、計画生産台数を記憶している。図２に、日次製品生産台数計画のデータ構成例を示す。例えば１０月１日から１０月３日までは、旧車種のＡ，Ｂをそれぞれ２００台ずつ、合計４００台生産する計画となっている。１０月４日は、ラインを空にして生産を行わない「空ライン日」であり、計画生産数が記憶されていない。この日は、旧車種の生産から新車種の生産に切換えるためにラインの設備構成を変更するため、空ライン日とされている。その後の１０月５日からは、新車種のＣ，Ｄをそれぞれ２００台ずつ、合計４００台生産する計画となっている。
図１のライン区画数ＤＢ１４は、ライン別に、製品を受入れ可能な区画の数を記憶している。本実施例の組立ラインについては１５０が記憶されている。
図１のライン稼動開始・終了時刻ＤＢ２０は、日別に、ライン稼動開始時刻と稼働終了時刻を記憶している。本実施例の組立ラインでは１日に２シフトの生産を行い、稼動開始時刻は６：００、稼動終了時刻は２２：００であり、１６時間の稼動時間となっている。
なお、日次製品計画生産台数と、日別のライン稼動時間がわかれば、ラインの１区画当りの生産タクトを計算することができる。本実施例の場合、日次製品計画生産台数が４００台、日別のライン稼動時間１６時間であるため、１６時間÷４００台＝２．４分が１区画当りの生産タクトである。
【００２７】
図１のＬ／Ｏ台数・投入台数算出部２は、これらのＤＢ群に記憶されたデータを利用して、ラインで生産された製品がＬ／Ｏする台数と、ラインで生産する製品を投入する台数を算出する。算出処理は計画対象期間のための発注タイミングよりも前に実行され、本実施例では、１０月１日の１週間前に実行される。
【００２８】
（Ｌ／Ｏ台数算出処理）  部品を発注する製品数は、Ｌ／Ｏ台数を基準として算出される。これは、ラインが稼動し続けている限り、部品の組付けポイントを通過する製品数だけＬ／Ｏし、部品発注を必要とする製品数とＬ／Ｏ台数は等しいという考えに基づくためである。
図８のフローチャートを参照して、Ｌ／Ｏ台数算出処理の手順を説明する。
最初に計画対象期間の任意のｎ日として初日を設定し（ステップＳ１０２）、その前日が空ライン日か否かを判定する（ステップＳ１０４）。
【００２９】
［前日が空ライン日でない場合］
ステップＳ１０４でＮＯと判定された場合は、ステップＳ１０６に移行して、日次製品計画生産数の生産台数を日別のＬ／Ｏ台数として決定する。これは、日次製品計画生産台数だけの製品がラインに投入されて組付けポイントを通過し、その台数だけＬ／Ｏするという考えに基づくためである。例えば図５の１０月２日、１０月３日では、欄４４に示すように、Ｌ／Ｏ台数は日次生産台数計画の４００台に一致している。
そして図８のステップＳ１０８では、日別Ｌ／Ｏ台数を、複数の時間帯数で均等に分割して、時間帯別のＬ／Ｏ台数を算出する。この時間帯は、ライン稼動開始時刻と終了時刻からわかる１日の稼動時間を、均等に複数に分割したものである。時間帯別にＬ／Ｏ台数を分割しておけば、突発的なトラブルが発生した場合等に対処しやすいし、１日に複数回に分けて部品を発注するという運用にも対応しやすい。例えば図５の１０月２日、１０月３日では、欄４６に示すように、ライン稼動時間の１６時間を均等に４つ（４時間）に分割して、時間帯別のＬ／Ｏ台数を１００台ずつとしている。
【００３０】
このように算出処理が実行されたら図８のステップＳ１１８に移行し、ｎ日を次のｎ＋１日に更新する。そしてステップＳ１２０でｎ日が計画対象期間の最終日か否かを判定し、ＮＯと判定した場合はステップＳ１０４に戻り、ステップＳ１２０までの一連の処理を繰返す。
【００３１】
［前日が空ライン日の場合］
一方、ステップＳ１０４でＹＥＳと判定された場合（前日が空ライン日の場合）は、ステップＳ１１０に移行して、日次製品計画生産数がライン区画数を上回るか否かを判定する。本実施例では、日次製品計画生産数が４００台、ライン区画数が１５０であるためＹＥＳと判定し、ステップＳ１１２に移行する。
ステップＳ１１２では、日次製品計画生産台数からライン区画数を除算した台数を、日別のＬ／Ｏ台数として決定する。この日のライン稼動開始時刻ではラインが空になっており、この時刻から最初の製品がＬ／Ｏする時刻までにＬ／Ｏする製品はない。投入した製品の台数よりも、ライン区画数だけ少ない台数しかＬ／Ｏできないこととなる。したがって、日次製品計画生産台数からライン区画数を除算して、日別のＬ／Ｏ台数として決定する。例えば図６の１０月５日では、欄４４に示すように、Ｌ／Ｏ台数が日次生産台数計画の４００台よりもライン区画数の１５０だけ少ない２５０台となっている。
続く図８のステップＳ１１４では、時間帯別のＬ／Ｏ台数を計算する。ここでは、最初の製品がＬ／Ｏする時刻を含む時間帯と、その後の残りの時間帯とでは、異なる計算を行う。
まず最初の製品がＬ／Ｏする時刻を含む時間帯のＬ／Ｏ台数の計算について説明する。例えば図６の１０月５日では、欄５２の最下段に示すように、最初の製品がＬ／Ｏする時刻が１２：００となっている。これは、１区画当りの生産タクトに、ライン区画数を乗算して、製品が投入されてからＬ／Ｏするまでにかかる時間を求めた上で、算出したものである。本実施例では、区画当りの生産タクトが２．４分であり、区画数が１５０であることから、２．４分×１５０＝６時間が、製品が投入されてからＬ／Ｏするまでにかかる時間となる。ライン稼動開始時刻は６：００であるため、最初の製品がＬ／Ｏするのは６：００＋６時間＝１２：００となる。この時刻を含む時間帯は、図６の１０月５日の欄４６に示す２番目の時間帯である。本実施例では１つの時間帯が４時間であるため、２番目の時間帯は１０：００〜１４：００に設定されている。したがって、２番目の時間帯では、最初の製品がＬ／Ｏする時刻（１２：００）からの残り時間は２時間である。残り時間（２時間）を、区画当りタクト（２．４分）で除算すると、残り時間でＬ／Ｏする台数が５０台と算出される。この５０台が２番目の時間帯のＬ／Ｏ台数となり、図６の１０月５日の欄４６の２番目の時間帯に示されている。
次に、残りの時間帯（上記例では３番目と４番目の時間帯）のＬ／Ｏ台数の計算について説明する。残りの時間帯ではＬ／Ｏが連続すると考えられるため、ステップＳ１０８と同様に計算を行う。すなわち、残りの日別Ｌ／Ｏ台数を、残りの時間帯数で分割して、残りの時間帯別のＬ／Ｏ台数を算出する。上記例では残りの日別Ｌ／Ｏ台数は２５０台−５０台＝２００台であり、残りの時間帯数は２つであるため、残りの時間帯別のＬ／Ｏ台数は１００台ずつとなり、図６の１０月５日の欄４６の３番目と４番目の時間帯に示されている。
【００３２】
従来は図５の１０月５日の欄４６に示すように、空ライン日の翌日であっても、日別Ｌ／Ｏ台数を単純に時間帯数で分割していた。ここでは時間帯別Ｌ／Ｏ台数は６３台又は６２台ずつとされている。１番目の時間帯では実際にはＬ／Ｏする製品がないにも拘らず、その時間帯に間に合うように、その時間帯のＬ／Ｏ台数に対応した部品が発注されてしまう。すなわち、１０月５日の１番目の時間帯の納入タイミングの前、すなわち、ライン稼動開始時刻（６：００）から１回目の納入タイミング（６：４８）までにＬ／Ｏする台数（２０台）のために、１０月４日（空ライン日）の２番目の納入タイミング（欄５２の納入ポイントの丸囲み数字２）で２０台分の部品が納入されてしまう。
これに対し図６の１０月４日（空ライン日）の欄５２では、納入される部品はない。空ライン日の翌日（１０月５日）については、製品が実際にＬ／Ｏする時刻を考慮して、時間帯別Ｌ／Ｏ台数を算出するために、必要以上に早期に部品が納入されることを回避することができる。
【００３３】
なお、前日が空ライン日の場合のＬ／Ｏ台数の算出手法を、予定されているライン稼動時間内に製品がＬ／Ｏしない時間が発生する場合に適用することもできる。例えば、空ライン日の前日であっても早めにライン稼動を終了して、予定されている稼動時間内でＬ／Ｏしない時間が発生したり、あるいは、断続的にライン稼動を停止して、予定されている稼動時間内でＬ／Ｏしない時間が発生したりする場合にも、この算出手法を適用することができる。
【００３４】
一方、日次生産台数計画がライン区画数よりも少なく、図８のステップＳ１１０においＮＯと判定される場合がある。この場合は、ステップＳ１１６に移行して、０を下回った台数（マイナスの台数）だけ、翌日以降のＬ／Ｏ台数に繰下げる。その日のうちにはＬ／Ｏする製品がないためである。
【００３５】
以上のように算出処理が実行され、図８のステップＳ１１８を経てステップＳ１２０でＹＥＳと判定した場合は、ステップＳ１２２に移行して、時間帯別のＬ／Ｏ台数をＬ／Ｏ台数ＤＢ１６に記憶する。これにより、Ｌ／Ｏ台数計算処理が終了する。
Ｌ／Ｏ台数ＤＢ１６には、図６の欄４６に示す時間帯別のＬ／Ｏ台数が記憶される。
【００３６】
（投入台数算出処理）  図１のＬ／Ｏ台数・投入台数算出部２は、投入台数も算出する。図９のフローチャートを参照して、投入台数算出処理の手順を説明する。
最初に計画対象期間の任意のｎ日に初日を設定し（ステップＳ２０２）、その翌日が空ライン日か否かを判定する（ステップＳ２０４）。
【００３７】
［翌日が空ライン日でない場合］
ステップＳ２０４でＮＯと判定された場合は、ステップＳ２０６に移行して、日次製品計画生産数の生産台数を、日別の投入台数として決定する。これは、日次製品計画生産台数ＤＢ１２に記憶された計画生産台数だけ製品をラインに投入するという考えに基づくためである。例えば図６の１０月２日、１０月５日の欄４２に示すように、投入台数は日次生産台数計画の４００台に一致する。
【００３８】
次に図９のステップＳ２１２に移行し、ｎ日を次のｎ＋１日に更新する。そしてステップＳ２１４でｎ日が計画対象期間の最終日か否かを判定し、ＮＯと判定した場合はステップＳ２０４に戻り、ステップＳ２１４までの一連の処理を繰返す。
【００３９】
［翌日が空ライン日の場合］
一方、図９のステップＳ２０４でＹＥＳと判定された場合（翌日が空ライン日の場合）は、ステップＳ２０８に移行して、日次製品生産計画数がライン区画数を上回るか否かを判定する。本実施例では、ＹＥＳと判定し、ステップＳ２１０に移行する。
ステップＳ２１０では、日次生産台数計画から、ライン区画数を除算した台数を、日別の投入台数とする。翌日が空ライン日であるため、この日のライン稼動終了時刻までに最終の製品がＬ／Ｏして、ラインが空にならなければならない。その時刻で最終の製品がＬ／Ｏするためには、Ｌ／Ｏ台数よりもライン区画の数だけ少ない台数しか投入できないこととなる。したがって、日次製品計画生産台数からライン区画数を除算して、日別の投入台数とする。例えば図６の１０月３日の欄４２に示すように、投入台数が日次製品生産台数計画の４００台よりもライン区画数の１５０だけ少ない２５０台となっている。
【００４０】
以上のように算出処理が実行され、図９のステップＳ２１２を経てステップＳ２１４でＹＥＳと判定した場合は、ステップＳ２１６に移行して、日別のＬ／Ｏ台数を投入台数ＤＢ１８に記憶する。これにより、投入台数計算処理が終了する。
投入台数ＤＢ１８には、図６の欄４２に示す日別の投入台数が記憶される。
【００４１】
このようにＬ／Ｏ台数と投入台数が算出されると、図１の部品発注製品数算出部４が、各発注タイミングで部品を発注する製品数を算出する。部品発注製品数算出部４は、Ｌ／Ｏ台数ＤＢ１６と、投入台数ＤＢ１８と、ライン稼動開始・終了時刻ＤＢ２０と、組付け・納入・発注ポイントＤＢ２２と、納入リードタイムＤＢ２８と、発注タイミングＤＢ３０のデータを利用して、各発注タイミングで部品を発注する製品数を算出する。
【００４２】
図１の組付け・納入・発注ポイントＤＢ２２は、部品種類別に、ラインに設けられた組付けポイントと納入ポイントと発注ポイントの区画の区画を記憶している。組付けポイントよりも安全時間分だけ上流に納入ポイントが設けられ、納入ポイントよりも納入リードタイム分だけ上流に発注ポイントが設けられている。安全時間は、ラインオフ台数の変動や納入リードタイムの変動、製品生産工場内での搬送時間等を考慮して決定される。本実施例では、図６の欄５２に示すように、部品種類ａの組付けポイントが１００番目の区画に設けられ、部品種類ａの納入ポイントが１２０番目に設けられ、部品種類ａの発注ポイントは塗装ラインに設けられている。
納入リードタイムＤＢ２８は、部品種類別に、発注から納入までに要するリードタイムを記憶している。本実施例では、部品種類ａについては２０時間３３分が記憶されており、図６の欄５２に示す納入タイミング（６：４８、１４：４８）よりも２０時間３３分前の、欄５０に示す発注タイミング（１０：１５、１６：１５）で、各納入タイミングに納入が必要な部品の発注が行われる。
発注タイミングＤＢ３０は、部品が発注されるタイミングを記憶している。本実施例では、１０：１５と１６：１５の２回が発注タイミングとされており、図６の欄５０に四角囲み数字で示されている。
【００４３】
（部品発注製品数算出処理）  図１の部品発注製品数算出部４は、これらのＤＢ群のデータを利用して、各発注タイミングで部品を発注する製品数を算出する。算出処理は計画対象期間よりも前に実行され、本実施例では、１０月１日の1週間前に実行される。
図１０のフローチャートを参照して、部品発注製品数算出部４が実行する部品発注製品数算出処理の手順について説明する。
【００４４】
［翌日も前日も空ライン日でない場合］
最初に計画対象期間の任意のｎ日を初日に設定し（ステップＳ３０２）、その翌日が空ライン日か否かを判定する（ステップＳ３０４）。ステップＳ３０４でＮＯと判定された場合は、ステップＳ３１４に移行して、前日が空ライン日か否かを判定する。ステップＳ３１４でＮＯと判定された場合は、翌日も前日も空ライン日ではない通常の日である。
この場合は、ステップＳ３２２に移行して、Ｌ／Ｏ台数ＤＢ１６から時間帯別Ｌ／Ｏ台数を読取る。例えば図６の１０月２日の欄４６の時間帯別Ｌ／Ｏ台数（１番目から４番目の各時間帯でそれぞれ１００台ずつ）を読取る。
そして図８のステップＳ３２４に移行して、納入タイミングの間隔に対応する時間帯別Ｌ／Ｏ台数から、部品発注製品数を算出する。図６の１０月２日の欄５２に示す１回目の納入タイミング（丸囲み数字１、６：４８）と２回目の納入タイミング（丸囲み数字２、１４：４８）の間隔に対応する時間帯は、欄４６の１番目の時間帯の途中から３番目の時間帯の途中までである。したがって、１回目の納入タイミングでは、１番目の時間帯の途中から３番目の時間帯の途中まで（６：４８〜１４：４８）のＬ／Ｏ台数分の部品が納入されるように、部品発注製品数２００台を算出する。この２００台は、１０月２日の１回目の納入タイミングに対応する発注タイミング（図示しない１０月１日の１回目の発注タイミング）の部品発注製品数として算出される。また、図６の１０月２日の欄５２に示す２回目の納入タイミング（丸囲み数字２、１４：４８）と次の１０月３日の１回目の納入タイミング（丸囲み数字１、６：４８）の間隔に対応する時間帯は、欄４６の１０月２日の３番目の時間帯の途中から１０月３日の１番目の時間帯の途中までである。したがって、１０月２日の２回目の納入タイミングでは、３番目の時間帯の途中から１０月３日の１番目の時間帯の途中まで（１４：４８〜６：４８）のＬ／Ｏ台数が納入されるように、部品発注製品数２００台を算出する。この２００台は、１０月２日の２回目の納入タイミングに対応する発注タイミング（図示しない１０月１日の２回目の発注タイミング）の部品発注製品数として算出される。
【００４５】
このように算出処理が実行されたら図１０のステップＳ３２６に移行し、ｎ日を次のｎ＋１日に更新する。そしてステップＳ３２８でｎ日が計画対象期間の最終日か否かを判定し、ＮＯと判定した場合はステップＳ３０４に戻る。
【００４６】
［翌日が空ライン日の場合］
ステップＳ３０４に戻ってＹＥＳと判定された場合（翌日が空ライン日の場合）は、ステップＳ３０６に移行して、Ｌ／Ｏ台数ＤＢ１６と投入台数ＤＢ１８からそれぞれ、時間帯別Ｌ／Ｏ台数と日別投入台数を読取る。例えば図６の１０月３日の欄４４に示す時間帯別Ｌ／Ｏ台数（１番目から４番目の各時間帯でそれぞれ１００台ずつ）と欄４２に示す日別投入台数（２５０台）を読取る。
図１０のステップＳ３０８では、納入タイミングの間隔に対応する時間帯別Ｌ／Ｏ台数から、部品発注製品数を算出する。例えば図６の１０月３日の欄５２に示す１回目の納入タイミング（丸囲み数字１、６：４８）と２回目の納入タイミング（丸囲み数字２、１４：４８）の間隔に対応する時間帯は、欄４６の１番目の時間帯の途中から３番目の時間帯の途中までである。したがって、１回目の納入タイミングでは、１番目の時間帯の途中から３番目の時間帯の途中まで（６：４８〜１４：４８）のＬ／Ｏ台数が納入されるように、部品発注製品数２００台を算出する。この２００台は、１０月３日の１回目の納入タイミングに対応する発注タイミング（１０月２日の１回目の発注タイミング、四角囲み数字１）の部品発注製品数として算出される。また、図６の１０月３日の欄５２に示す２回目の納入タイミング（丸囲み数字２、１４：４８）からライン稼動終了時刻に対応する時間帯は、欄４６の３番目の時間帯の途中から４番目の時間帯の終了までである。したがって、２回目の納入タイミングでは、３番目の時間帯の途中から４番目の時間帯の終了まで（１４：４８〜２２：００）のＬ／Ｏ台数が納入されるように、部品発注製品数１８０台を算出する。
しかしながら、２回目の納入タイミングで納入される１８０台分の部品は全て１０月３日に使用されるわけではない。１０月３日の欄５２の最上段に示すように、最後の製品が投入口に投入されるのが１６：００であり、投入口から組付けポイントに到達するまでが区画数５０×区画当りタクト２．４分＝２時間であるため、最後の製品が組付けポイントを通過するのは１８：００である。２回目の納入タイミングで納入された部品が組付けポイントで使用され始めるのが１５：３６（欄５２のｕ４）であるため、最後の製品が通過する１８：００までに、２時間２４分÷区画当りタクト２．４分＝６０台分の部品が使用される。２回目の納入タイミングで納入された１８０台の部品のうち６０台分の部品しか使用されず、図６の欄５２の最下段に示すように１２０台分の在庫が発生してしまう。この在庫はそのまま空ライン日に残って、ラインの設備構成を変更する作業にとって邪魔となる。
したがって、図１０のステップＳ３１０では、最後の納入タイミングで納入された部品が組付けられる製品数を、最後の納入タイミングの部品発注製品数として算出する。１０月３日では、上記したように、最後の納入タイミング（２回目）で納入された部品（１８０台分）が組付けられるのは６０台の製品である。したがって、６０台を最後の納入タイミングのための部品発注製品数として算出する。この算出結果が、図７の１０月３日の欄５２の２回目の納入タイミング（丸囲み数字２）に示されている。
このように、最後の製品が組付けポイントを通過した後は、それ以上は部品が納入されないように、実際に組付けポイントを通過する製品数だけの部品発注製品数を算出する。これにより、余分な部品が納入されることが防止され、空ライン期間で部品の在庫が残存することがなく、空ライン期間の作業を滞りなく進めることができる。
【００４７】
また、図１０のステップＳ３１２では、時間帯別Ｌ／Ｏ台数に基づいて算出した部品発注製品数から、最後の納入タイミングの部品発注製品数を減算して、持越し数ｘを算出する。時間帯別Ｌ／Ｏ台数に基づいて算出した部品発注製品数は、図６の１０月３日の欄５２に示すように、１８０台であった。また、最後の納入タイミングの部品発注製品数は、図７の１０月３日の欄５２に示すように、６０台である。したがって、持越し数ｘは、１８０台−６０台＝１２０台と算出される。
【００４８】
以上のように算出処理が実行されたら、ステップＳ３２６に移行し、ｎ日を次のｎ＋１日に更新する。そしてステップＳ３２８でｎ日が計画対象期間の最終日か否かを判定し、ＮＯと判定した場合はステップＳ３０４に戻り、ステップＳ３２６までの一連の処理を実行する。
【００４９】
［前日が空ライン日の場合］
一方、図１０のステップＳ３０４に戻ってＮＯと判定され、ステップＳ３１４でＹＥＳと判定された場合（前日が空ライン日の場合）は、ステップＳ３１６に移行して、Ｌ／Ｏ台数ＤＢ１６から時間帯別Ｌ／Ｏ台数を読取る。例えば図６の１０月５日の欄４６に示す時間帯別Ｌ／Ｏ台数（２番目の時間帯で５０台、３番目と４番目の各時間帯でそれぞれ１００台ずつ）を読取る。
図１０のステップＳ３１８では、納入タイミングの間隔に対応する時間帯別Ｌ／Ｏ台数から、部品発注製品数を算出する。例えば図６の１０月５日の欄５２に示す１回目の納入タイミング（丸囲み数字１、６：４８）と２回目の納入タイミング（丸囲み数字２、１４：４８）の間隔に対応する時間帯は、欄４６の１番目の時間帯の途中から３番目の時間帯の途中までである。したがって、１回目の納入タイミングでは、１番目の時間帯の途中から３番目の時間帯の途中まで（６：４８〜１４：４８）のＬ／Ｏ台数が納入されるように、部品発注製品数７０台を算出する（２番目の時間帯１０：００〜１４：００で５０台、３番目の時間帯１４：００〜１４：４８で２０台）。この７０台は、１０月５日の１回目の納入タイミングに対応する発注タイミング（１０月４日の１回目の発注タイミング、四角囲み数字１）の部品発注製品数として算出される。また、図６の１０月５日の欄５２に示す２回目の納入タイミング（丸囲み数字２、１４：４８）に対応する時間帯は、欄４６の３番目の時間帯の途中から図示しない１０月６日の１番目の時間帯の途中までである。したがって、２回目の納入タイミングでは、１０月５日の３番目の時間帯の途中から１０月６日の１番目の時間帯の途中まで（１４：４８〜６：４８）のＬ／Ｏ台数が納入されるように、部品発注製品数２００台を算出する。この２００台は、１０月５日の２回目の納入タイミングに対応する発注タイミング（１０月４日の２回目の発注タイミング、四角囲み数字１）の部品発注製品数として算出される。
しかしながら、１回目の納入タイミングのために発注される７０台分の部品では、２回目の納入タイミングまでに使用される部品数に満たず、欠品が発生する。図６の１０月３日の欄５２の最下段に示すように、ライン稼動終了時刻で在庫が残っていれば、１０月５日の始めに在庫を使用できるため欠品は発生しない。しかしながら、１０月３日については、図７の欄５２に示すように、在庫は残さないようにしたため、欠品を避けられないこととなる。
したがって図１０のステップＳ３２０では、最初の納入タイミングの部品発注製品数に持越し数ｘを加算して、最初の納入タイミングの部品発注製品数として算出する。例えば図６の１０月５日の欄５２に示すように、最初の納入タイミング（１回目）の部品発注必要数は７０台と計算されていた。また持越し数ｘは１２０と計算されていた。したがって、最初の納入タイミングのための部品発注製品数は７０台＋１２０台＝１９０台と算出される。この計算結果が、図７の１０月５日の欄５２の１回目の納入タイミング（丸囲み数字１）に示されている。このように、ライン稼動開始時刻から必要なだけの部品が納入されるように、実際に納入ポイントを通過する製品数を満たすだけの部品発注製品数を算出する。
【００５０】
以上のように算出処理が実行され、図１０のステップＳ３２６を経てステップＳ３２８でＹＥＳと判定した場合は、ステップＳ３３０に移行して、発注タイミング別の部品発注製品数を部品発注製品数ＤＢ２６に記憶する。これにより、部品発注製品数算出処理が終了する。
部品発注製品数ＤＢ２６には、図７の欄５０に示す発注タイミング別の部品発注製品数が記憶される。
ここまでに、１０月１日から７日までの計画対象期間の各納入タイミングに対応する発注タイミングで部品を発注する製品数が算出された。
【００５１】
以上のように、本実施例の算出処理によれば、従来の部品発注必要数の算出方法を前提としながらも、空ライン期間の前日の最後の納入タイミングに対応する発注タイミングの部品発注製品数については、算出の仕方を変えている。これにより、この日では余分となる部品が納入されるのが防止され、空ライン日で部品の在庫が残存することがなく、空ライン日の作業を滞りなく進めることができる。
また、空ライン日の翌日で最初の製品がＬ／Ｏ口に到達するまでの時間帯については、Ｌ／Ｏ台数の算出の仕方を変える。これにより、早期に余分な部品が納入されることが防止され、空ライン日で部品の在庫が発生することがなく、空ライン日の作業を滞りなく進めることができる。
さらに、空きライン日の翌日の最初の納入タイミングに対応する発注タイミングでは、空ライン日の前日で部品を発注しなかった製品の分だけ持越して、持越した数を加算した数を部品発注製品数とする。これにより、部品の欠品を防止することができる。
【００５２】
１０月１日から７日までの計画対象期間の各納入タイミングに対応する発注タイミングになると、上記で算出した部品発注製品数に基づいて、図１の部品発注指示部６が、必要な部品の発注指示を行う。部品発注指示部６は、製品生産順序計画ＤＢ３２と、製品種類／部品種類ＤＢ３４と、発注ポイント通過製品実績３６と、部品発注製品数ＤＢ２６と、納入リードタイムＤＢ２８と、発注タイミングＤＢ３０のデータを利用して、部品の発注指示を行う。
【００５３】
図１の製品生産順序計画ＤＢ３２は、ラインで生産する製品の順序を、製品ＩＤまで特定して記憶している。製品生産順序計画は、顧客からの確定受注等に基づいて、実際の生産日の数日前に確定する。また、製品種類／部品種類ＤＢ３４は、製品種類別に、製品を生産するのに使用する部品種類を記憶している。図３に、製品種類／部品種類ＤＢ３４のデータ構成例を示す。例えば製品種類Ａは部品種類ａ，ｂ，ｃ，ｄ等を使用して生産され、製品種類Ｂは部品種類ａ，ｂ，ｄ等を使用して生産されることが示されている。図３から、部品種類ａは、製品種類Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄのいずれにも使用されることがわかる。
図４に、製品生産順序計画と製品種類／部品種類を複合したデータを例示する。例えば１０月１日にはＡ，Ｂの２種類の製品を生産するため、製品種類を平準化して｛Ａ，Ｂ，Ａ，Ｂ，・・・｝という順序とし、作業負担を軽減している。個々の製品と部品にはＩＤが特定されており、例えば種類がＡ、ＩＤが１の製品は「Ａ１」と表され、種類がａ、ＩＤが１の部品は「ａ１」と表されている。各製品のＬ／Ｏ時刻と、通し番号と、組付け部品が示されており、例えば製品Ａ１のＬ／Ｏ時刻は６：００であり、通し番号はｎｏ．１であり、部品ａ１，ｂ１，ｃ１，ｄ１が組付けられることが示されている。１０月１日から１０月３日までは旧車種のＡ，Ｂが生産され、１０月５日からは新車種のＣ，Ｄが生産開始されることが示されている。製品生産順序計画は、ラインが稼動しない期間があってもその期間を考慮せずに連続して立案される。本実施例では、１０月４日はラインが稼動しないが、生産順序としては１０月３日の最後の製品（通し番号ｎｏ．１２００）の直後に１０月５日の最初の製品（通し番号ｎｏ．１）が連続している。
【００５４】
図１の発注ポイント通過製品実績データ３６は、発注ポイントから時々刻々と送られてくる、発注ポイントを通過した製品の実績データである。発注ポイントを通過する製品の順序は、製品生産順序計画に従っているはずである。したがって、発注ポイントを通過した製品を認識すれば、これから先に発注ポイントを通過するであろう製品を把握することができる。
部品発注指示部６は、発注タイミングで発注ポイントを通過した製品の実績データに基づいて、その製品を起点として、製品生産順序計画を参照して、部品を発注する製品を把握する。
【００５５】
（部品発注指示処理）  図１の部品発注指示部６は、これらのＤＢ群のデータを利用して、部品種類別の各発注タイミングにおいて、発注指示を行う。
例えば図７の１０月２日の欄５０に示すように、１回目の発注タイミング（四角囲み数字１）では、２００台が部品発注製品数と算出されている。この発注タイミングにおいて得られた発注ポイント通過製品実績３６と、製品生産順序計画ＤＢ３２を参照して、これより後に発注ポイントを通過するであろう製品を把握する。例えば、この発注タイミングにおいて、図４の１０月２日の製品Ａ５０１の通過実績が得られていれば、次の製品Ｂ５０２から２００台の製品が把握される。部品種類ａを発注する場合は、製品種類Ａ，Ｂのいずれにも使用されるので、２００台分の部品種類ａを発注する。
同様にして、各発注タイミングにおいて、部品発注製品数だけの製品に必要な部品を発注する。これにより、納入リードタイム後の納入タイミングで、納入が必要な部品種類が必要な数だけ納入される。
【００５６】
なお、算出された部品発注製品数に従う限り、空ライン日の前日の１０月３日では、旧車種の最後の製品で部品の発注が停止されるし、空ライン日の翌日の１０月５日では、新車種の最初の製品から部品の発注が開始されるはずである。
しかしながら、空ライン日の前日の１０月３日において、製品生産順序計画通りに製品が流れず、予定よりも進んだり予定よりも遅れたりする場合がある。このような場合は、新車種の最後で発注を停止することができないことになってしまう。したがって、このような場合のために、旧車種の最後の製品を予め指定しておいて、部品製品発注数にも拘らずそれ以降は部品の発注を停止する処理を追加することもできる。
【００５７】
以上のように、本実施例によれば、各発注タイミングが対応する納入タイミングで必要十分な数だけの製品に必要な部品を発注するため、空ライン期間での作業を円滑に行うことができる。
【００５８】
以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。
また、本明細書または図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組み合わせによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時請求項記載の組み合わせに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は複数目的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】部品発注装置の構成を示す図。
【図２】日次製品生産台数計画のデータ構成例を示す図。
【図３】製品種類／部品種類ＤＢ３４のデータ構成例を示す図。
【図４】製品生産順序計画と製品種類／部品種類を複合したデータを例示する図。
【図５】日別投入台数、時間帯別Ｌ／Ｏ台数、部品発注製品数等の関係を示す図。
【図６】日別投入台数、時間帯別Ｌ／Ｏ台数、部品発注製品数等の関係を示す図。
【図７】日別投入台数、時間帯別Ｌ／Ｏ台数、部品発注製品数等の関係を示す図。
【図８】Ｌ／Ｏ台数算出処理の手順を説明するフローチャート。
【図９】投入台数算出処理の手順を説明するフローチャート。
【図１０】部品発注製品数算出処理の手順を説明するフローチャート。
【符号の説明】
【００６０】
２  ：Ｌ／Ｏ台数・投入台数算出部、
４  ：部品発注製品数算出部、
６  ：部品発注指示部、
１２：日次製品計画生産台数ＤＢ、
１４：ライン区画数ＤＢ、
１６：Ｌ／Ｏ台数ＤＢ、
１８：投入台数ＤＢ、
２０：ライン稼動開始・終了時刻ＤＢ、
２２：組付け・納入・発注ポイントＤＢ、
２６：部品発注製品数ＤＢ、
２８：納入リードタイムＤＢ、
３０：発注タイミングＤＢ、
３２：製品生産順序計画ＤＢ、
３４：製品種類／部品種類ＤＢ、
３６：発注ポイント通過製品実績
【図１】
2005267403.tif 000003
【図２】
2005267403.tif 000004
【図３】
2005267403.tif 000005
【図４】
2005267403.tif 000006
【図５】
2005267403.tif 000007
【図６】
2005267403.tif 000008
【図７】
2005267403.tif 000009
【図８】
2005267403.tif 000010
【図９】
2005267403.tif 000011
【図１０】
2005267403.tif 000012