(57)【要約】【課題】  ホットランテーブルにおけるエプロンや圧延ミルデリベリガイドとして用いられ、ホットランテーブルにおける熱延鋼帯の安定した通板性能を確保でき、しかも高温耐久性および鋼板との接触による対アブレッシブ摩耗特性に優れた樹脂系素材からなるガイド板を提供する。【解決手段】  ガラス繊維４０〜７０、アラミド繊維５〜５０、ポリノジック繊維５〜４０の比率で混紡した混紡糸を撚り合わせた双糸を用いて製織した基材に熱硬化性樹脂を含浸させた樹脂含浸シートを積層して加熱加圧成形したガイト板で、ホットランテーブル用エプロン７に用いる場合には、その最先端部に上方へ２０°未満の角度の傾斜面ａを形成し、かつ最先端を熱延鋼帯通過ラインＰより２０ｍｍ以上下がった位置に設定し、その最後端における搬送ロールの軸長方向両端角部を、熱延鋼帯の搬送方向のエプロン最後端から該搬送方向に３０ｍｍ以上、かつ前記ロール軸長方向のエプロン端部から該軸長方向に前記搬送方向の切除長さの１．５倍以上の長さで切除した形状とする。【選択図】  図５
2005296965.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続熱間鋼板圧延設備における仕上圧延機から巻取機にいたるホットランテーブルに使用されるガイド板であって、ガラス繊維、アラミド繊維及びポリノジック繊維を混紡した混紡糸を用いて製織した基材に熱硬化性樹脂を含浸させた樹脂含浸シートを積層し、加熱加圧成形した樹脂積層板からなることを特徴とするホットランテーブル用ガイド板。
【請求項２】
前記基材が、ガラス繊維、アラミド繊維及びポリノジック繊維を混紡した単糸を撚り合わせた双糸を用いて製織したものである請求項１記載のホットランテーブル用ガイド板。
【請求項３】
前記混紡糸が、重量比でガラス繊維を４０〜７０、アラミド繊維を５〜５０及びポリノジック繊維を５〜４０の比率で混紡したものである請求項１又は２に記載のホットランテーブル用ガイド板。
【請求項４】
前記熱硬化性樹脂がフェノール樹脂である請求項１〜３のいずれかに記載のホットランテーブル用ガイド板。
【請求項５】
ホットランテーブルの搬送ロール間に設けられるエプロンである請求項１〜４のいずれかに記載のホットランテーブル用ガイド板。
【請求項６】
前記エプロンに、その最先端からエプロン後端に向かって上方へ２０°未満の角度で、かつエプロンにおける熱延鋼帯搬送方向の中心より先端よりの位置に向けて傾斜した傾斜面を形成し、かつ最先端を熱延鋼帯通過ラインより２０ｍｍ以上下がった位置に設定した請求項５記載のホットランテーブル用ガイド板。
【請求項７】
前記エプロンの最後端における、搬送ロールの軸長方向両端角部が切除されており、前記切除部分が、熱延鋼帯の搬送方向のエプロン最後端から該搬送方向に３０ｍｍ以上、かつ前記ロール軸長方向のエプロン端部から該軸長方向に前記搬送方向の切除長さの１．５倍以上の長さで切除された請求項５又は６に記載のホットランテーブル用ガイド板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、連続熱間鋼板圧延設備における仕上圧延機から巻取機にいたるホットランテーブルにおいて用いられるガイド板に関し、更に詳しくは、前記ホットランテーブルにおける搬送ロール間に設けられるエプロンや仕上圧延機の出側の圧延ロールと搬送ロールとの間に設けられる圧延ミルデリベリガイド等に用いられるホットランテーブル用ガイド板に関する。
【背景技術】
【０００２】
図１に示すように、一般に連続熱間鋼板圧延設備においては、熱延鋼帯Ｓを仕上圧延機１で所定の板厚まで圧延した後、ホットランテーブル２で冷却水によって所定の温度に冷却され、最終的にピンチローラ３を介して巻取機４で巻き取る方法で鋼板の製造が行われている。仕上圧延工程においては、板厚と同時に板温度を確保することも要求材質を実現する上で重要な管理項目となるが、特に板厚の薄い鋼板の製造においては、体積に対する表面積の比率が大きいことから、温度低下速度が大きく、仕上圧延機１の出側で要求される所定の温度を確保することが難しいとされている。その対策として、仕上圧延工程及びホットランテーブルにおける通板速度を上げて温度低下を防止する方法が有効である。しかし、この方法を実行する上では、以下のような問題を抱えていた。即ち、熱延鋼帯Ｓが巻取機４に巻き付いた後は、仕上圧延機１と巻取機４との間に張力を確保することができるため、熱延鋼帯Ｓを安定してホットランテーブル２を通板させることができ、通板速度を上げることが可能である。しかし、熱延鋼帯Ｓの先端部及び後端部は、仕上圧延機１又は巻取機４のいずれか一方の設備による拘束が無いため自由端になり、仕上圧延機１を出てから巻取機４に巻き付くまでの間のホットランテーブル２上で熱延鋼帯Ｓが無張力状態となることから、ホットランテーブル２上での通板が不安定になり、フライングやウエービングが発生しやすくなる。その結果、ミスロール発生に伴うトラブル休止時間の増大は大幅な生産性の低下をもたらし、また巻き形状不良や冷却精度不良は歩留まりを低下させる等、多大の損失を招いている。そこで、巻取機４に巻き付き安定するまでの熱延鋼帯Ｓの先端部と後端部については、その所定の温度の確保をあきらめるか、あるいは品質の低下を覚悟の上で、通板速度を規制して製造するなどの方法を採用せざるを得なかった。
【０００３】
そこで、ホットランテーブル２上での熱延鋼帯Ｓの通板、特に熱延鋼帯Ｓの先端部及び後端部の通板状態を安定化させるため、下記のような技術が提案されている。例えば、熱延鋼帯の先端部をクランプして張力を与えて巻取機４まで牽引する装置（特許文献１参照。）、ホットランテーブル２を仕上圧延機１から巻取機４に向かって下向きに傾斜させた装置（特許文献２参照。）、ホットランテーブル２の搬送ロール５の幅方向中央部とその隣接部に凹状溝を設け、この凹状溝に、上面が水平な中央部エプロンガイド及び隣接部エプロンガイドを間隙をもって嵌め込み、更に前記隣接部エプロンの両側に、上面が下向きに傾斜した両サイドエプロンガイドを配置した装置（特許文献３参照。）、搬送ロールの外周方向に環状溝を設け、複数の搬送ロールの各環状溝に、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維、アラミド繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維とアラミド繊維との複合体、更には金属との複合体からなる無端状の帯状または索状体を繰り出す装置（特許文献４参照。）等が提案されている。更には、搬送ロール５間に熱延鋼帯Ｓの通過ライン（テーブルパスライン）より下方１０ｍｍ以内としたエプロンを設置したり（特許文献５参照。）、仕上圧延機１出口のワークロール１０から搬送ロール５への乗り移り過程のテーブルパスラインより下方２０ｍｍ以内にミルデリベリガイドを設置して（特許文献６参照。）、熱延鋼帯Ｓの通板性能を安定化させる方法が提案されている。
【０００４】
しかしながら、熱延鋼帯Ｓの先端部をクランプして巻取機４まで牽引する装置では、先端部をクランプする確実性やクランプした後の台車の速度制御が困難であるうえに、多大の設備投資が必要となる。また、ホットランテーブル２を傾斜させる方法は、新規設備設置時にしか採用できないうえに、やはり多大な設備投資が必要となる。また、搬送ロールに設けた凹状溝にエプロンガイドを設ける場合には、前記エプロンガイドの耐熱性や耐摩耗性に問題がある。さらに、搬送ロールの環状溝に、無端状の帯状または索状体を繰り出すようにした装置では、前記帯状または索状体を繰り出し、かつ巻き取るための払出し装置及び巻取り装置、更には前記帯状または索状体の焼き付き防止のための冷却装置などが必要で、やはり多大な設備投資が必要となる。これに対し、搬送ロール５間にエプロンを設けたりワークロール１０の出口にミルデリベリガイドを設けた装置では、多大な設備投資をすることなく、ホットランテーブル２における熱延鋼帯Ｓの安定した通板性能を得ることができた。ところが、前記エプロンやミルデリベリガイドの耐熱性、耐摩耗性を確保するためには炭素系素材を使用する必要があり、ランニングコストが高くつくという問題がある。このため、搬送距離が長く、従ってエプロン設置個所も極めて多いホットランテーブル２に前記エプロンを適用するのは困難であった。従って、前記のような多大な初期設備投資を行うことなく、ホットランテーブルにおける熱延鋼帯の通板性改善を実現できるエプロンや熱延ミルデイベリガイドとして、通過する熱延鋼帯との接触疵を防止する観点から最も優れている樹脂系素材を採用する方法が、工業的に最も優れ、かつ効率的な方法であるといえる。しかし、従来から、樹脂系素材については、その高温耐久性の低さや熱延鋼帯（鋼板）との接触による対アブレッシブ摩耗特性が低いことによる寿命の改善が広く望まれていた課題であった。
【０００５】
【特許文献１】特開昭５６−５６７１５号公報
【特許文献２】特開昭６２−１２７１０２号公報
【特許文献３】特開平１１−１８８４１７号公報
【特許文献４】特開２００２−２２４７２８号公報
【特許文献５】特開２００２−１４１１号公報
【特許文献６】特開２００２−１６０００８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記の点に鑑み、ホットランテーブルにおけるエプロンや圧延ミルデリベリガイドとして用いられるガイド板として、ホットランテーブルにおける熱延鋼帯の安定した通板性能を確保でき、しかも高温耐久性および鋼板との接触による対アブレッシブ摩耗特性に優れた樹脂系素材からなるホットランテーブル用ガイド板を提供することを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記の課題を解決するため鋭意研究を重ねた結果、ホットランテーブルにおいて用いられ、高温耐久性および鋼板との接触による対アブレッシブ摩耗特性に優れた樹脂系素材を得た。更に、ホットランテーブルにおけるエプロンとして使用する場合に、この素材の有する特性を最大限に発揮させるための最適なエプロン形状を見出した。
【０００８】
即ち、本発明は、（１）連続熱間鋼板圧延設備における仕上圧延機から巻取機にいたるホットランテーブルに使用されるガイド板であって、ガラス繊維、アラミド繊維及びポリノジック繊維を混紡した混紡糸を用いて製織した基材に熱硬化性樹脂を含浸させた樹脂含浸シートを積層して加熱加圧成形した樹脂積層板からなることを特徴とするホットランテーブル用ガイド板、である。
（２）前記（１）のガイド板において、前記基材は、ガラス繊維、アラミド繊維及びポリノジック繊維を混紡した単糸を撚り合わせた双糸を用いて製織したものであることがより好ましい。
（３）前記（１）又は（２）のガイド板において、前記混紡糸は、重量比でガラス繊維が４０〜７０、アラミド繊維が５〜５０及びポリノジック繊維が５〜４０の比率で混紡したものであることがより好ましい。
（４）前記（１）〜（３）のガイド板において、前記熱硬化性樹脂はフェノール樹脂であることがより好ましい。
また、（５）前記（１）〜（４）のガイド板は、ホットランテーブルの搬送ロール間に設けられるエプロンとして特に好適である。
（６）前記エプロンに、その最先端からエプロン後端に向かって上方へ２０°未満の角度で、かつエプロンにおける熱延鋼帯搬送方向の中心より先端よりの位置に向けて傾斜した傾斜面を形成し、かつ最先端を熱延鋼帯通過ラインより２０ｍｍ以上下がった位置に設定することがより好ましい。
更に、（７）前記エプロンは、その最後端における搬送ロールの軸長方向両端角部が切除されており、前記切除部分が、熱延鋼帯の搬送方向のエプロン最後端から該搬送方向に３０ｍｍ以上、かつ前記ロール軸長方向のエプロン端部から該軸長方向に前記搬送方向の切除長さの１．５倍以上の長さで切除された形状であることがより好ましい。
【発明の効果】
【０００９】
連続熱間鋼板圧延設備における仕上圧延機から巻取機にいたるホットランテーブルに使用されるエプロンや圧延ミルデリベリガイド等のガイド板の耐久性は、対輻射熱特性に依存し、樹脂積層板の対輻射熱特性は、基材と樹脂の接着性及びそれらの熱膨張係数の差に依存する。本発明においては、前記基材として、ガラス繊維、アラミド繊維及びポリノジック繊維からなる混紡織物を用いることにより、より好ましくはマトリックスとなる樹脂としてフェノール樹脂を用いることにより、基材と樹脂との熱膨張差が少なく、かつ両者の接着性が優れた樹脂積層板を得ることができる。従って、この樹脂積層板を連続熱間鋼板圧延設備における仕上圧延機から巻取機にいたるホットランテーブルに使用されるエプロンや圧延ミルデリベリガイド等のガイド板として用いることで、高温耐久性に優れ、ホットランテーブルにおける熱延鋼帯の安定した通板性能を長期間にわたって確保することができる。
【００１０】
更に、前記ガイド板をホットランテーブルにおける搬送ロール間に設けられるエプロンとして使用する場合、該エプロンの先端部及び後端部を上記本発明の特定形状とすることで、前記ガイド板をエプロンとして使用した時の耐久性が更に向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
図面に示した実施の形態を参照しながら、本発明を更に詳しく説明する。図２及び図３は、本発明に係るホットランテーブル用ガイド板を、ホットランテーブルにおける搬送ロール５、５間に設けられるエプロン７に適用した例を示すものである。エプロン７は、搬送ロール５、５間に挟まれた部位に、熱延鋼帯ＳのパスラインＰよりも低い位置に配置される。エプロン７には、下部冷却装置６のノズル６ａの位置に合わせて冷却水の噴出口８が設けてあり、ノズル６ａから噴出される冷却水との干渉を防止することが可能な構造となっている。なお、搬送ロール５の軸長方向に複数のエプロンを設けることも有効であるが、図２、３では、熱延鋼帯の通板安定性能の確保に最も効果の大きい搬送ロール５の軸長方向中心の一箇所のみにエプロン７を配置した場合を示している。
【００１２】
また、図４に示すものは、本発明のガイド板を、仕上圧延機１のワークロール１０の出側に設ける圧延ミル後面デリベリガイド９表面のガイド板９ａに適用した例を示すものである。なお、図４中、符号１１はワークロール１０の出側の圧延ミル後面デリベリガイド９の上方に設けられた上ワイパーである。
【００１３】
前記エプロン７およびデリベリガイド９のガイド板９ａは、ガラス繊維、アラミド繊維及びポリノジック繊維を混紡した混紡糸を用いて製織した基材にマトリックスとなる熱硬化性樹脂を含浸させた樹脂含浸シートを積層し、所定の厚さに加熱加圧成形した樹脂積層板を、成形後、切削加工等により目的とするエプロン７あるいはガイド板９ａの形状に形成したものである。
【００１４】
前記混紡糸は、ガラス繊維、アラミド繊維及びポリノジック繊維を常法に従って混紡機により所定の割合で混合し、カード機によりカーディングしたスライバーを紡糸して得られる。前記ガラス繊維は、特に限定されるものではなく、Ｅガラス、Ｄガラス、シリカガラス等をいずれも使用することができる。また、ガラス繊維の繊維長や繊維径は、例えば、繊維長が２５〜７５ｍｍ、繊維径が５〜１０μｍ程度であるが、特に限定されるものではなく、混紡可能なサイズであればよい。また、前記アラミド繊維としては、パラ系及びメタ系のいずれであってもよいが、成形後の樹脂積層板の切削加工性の点ではメタ系が好ましい。アラミド繊維としては、例えば帝人社製のコーネックス（商標）、同じくテクノーラ（商標）やデュポン社製のケプラー等を使用することができる。このアラミド繊維の繊維長や繊維径についても特に限定されるものではなく、前記ガラス繊維と同様に紡績可能なサイズであればよい。更に、前記ポリノジック繊維についても、前記ガラス繊維やアラミド繊維と同様に紡績可能なサイズであればよい。なお、同じセルロース繊維でも、天然物は含油量が高く繊維長も短いので、本発明には適さない。また、同じレーヨンでも、ポリノジック繊維以外は強度が低く、多量に使用する必要がある。このような観点から、本発明ではポリノジック繊維を使用している。前記ガラス繊維、アラミド繊維及びポリノジック繊維の混紡比（重量比）は、混紡糸、ひいてはそれから製織される織布（基材）の強度、耐久性（寿命）、コスト、紡糸時の加工性などのバランスから、ガラス繊維：アラミド繊維：ポリノジック繊維＝４０〜７０：５〜５０：５〜４０の範囲内とすることが好ましく、例えばガラス繊維：アラミド繊維：ポリノジック繊維＝５５：３０：１５である。前記混紡糸は、単糸のまま使用してもよいが、撚り合わせて双糸として使用することで、これから製織される基材の強度を向上させるとともに、基材の厚みが厚くなることで、マトリックスとしての熱硬化性樹脂の含浸量が増大する、また、基材が嵩高くなることで、樹脂マトリックスと繊維、繊維間の絡み合いが増え、積層板強度を向上させることができる。基材の製織方法は特に限定されず、平織り、あや織り、朱子織り等、何れでもよいが、コスト面からは平織りが好ましい。また、製織される基材（織布）の目付重量としては、例えば前記ガラス繊維：アラミド繊維：ポリノジック繊維＝５５：３０：１５の混紡糸から製織する場合は３００〜１０００ｇ／ｍ2の範囲内とすることが好ましい。３００ｇ／ｍ2未満では基材（織布）の強度が不足して樹脂含浸時に基材が切れてしまうおそれがある。また、１０００ｇ／ｍ2を超えると基材への樹脂の含浸性が低下する。
【００１５】
また、前記混紡織物からなる基材に含浸する熱硬化性樹脂としては、耐熱性、コスト、加工性等のトータルバランスに優れたフェノール樹脂を用いることが好ましい。フェノール以外の熱硬化性樹脂としては、例えばポリイミド等も使用することができる。フェノール樹脂としては、一般的な耐熱用レゾール樹脂（例えば、クレゾール変性、ホウ素変性等）でよく、特に限定されない。前記混紡織物からなる基材への熱硬化性樹脂の含浸樹脂量としては含浸シート重量の３５〜６０％の範囲とすることが好ましい。樹脂含浸量が３５重量％未満では積層したシート間の充分な接着性が得られず、また６０重量％を超えると基材として使用する前記紡績織物による補強効果が発揮されにくくなる。前記フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂には、ガイド板の耐摩耗性、摺動特性の改善等を目的として、グラファイト、マイカ、カーボンブラック等の固体潤滑剤を添加することもできる。なお、基材への樹脂含浸方法は通常のデッピング方式でよい。また、含浸シート（プリプレグ）の重量は、例えば７５０ｇ／ｍ2〜２０００ｇ／ｍ2の範囲とし、厚みは１．０〜２．０ｍｍ程度、通常、１．５〜１．６ｍｍ程度でよい。
【００１６】
前記のような、混紡織物を基材とし、これにフェノール樹脂のようなマトリックスとなる熱硬化性樹脂を含浸した含浸シート（プリプレグ）を積層し、加熱加圧成形して樹脂積層板を得る。この成形時のシートの積層数は、目的とするガイド板のサイズ（厚さ）によるが、成形厚みは１７〜８５ｍｍ程度であり、また、含浸シートの積層数は２０〜１００枚程度である。加熱加圧成形の条件は特別なものではなく、例えばフェノール樹脂含浸シートの積層板の場合であれば、１９０℃、５ＭＰａ程度で、数時間、加熱加圧成形し、加圧したまま冷却して目的とする積層板を得る。得られた積層板は、例えばマシニングセンターで切削加工等により目的とするガイド板の形状に加工することで、エプロンや圧延ミルデリベリガイドのガイド板として使用する。
【００１７】
本発明は、樹脂系素材からなる、ホットランテーブルに設けられるエプロンなどのガイド板の摩耗劣化が進展する大きな要因が、ホットランテーブルを通過する熱延鋼帯（鋼板）からの輻射熱による樹脂劣化点を起点として、基材と樹脂層とが剥離、劣化することであることを見出し、上記のように、樹脂積層板の基材として、ガラス繊維、アラミド繊維及びポリノジック繊維からなる混紡織物を用いることで、基材との樹脂との熱膨張差が少なく、かつ両者の接着性に優れ、ホットランテーブルを通過する熱延鋼帯（鋼板）からの輻射熱による樹脂劣化が起こりにくく、高温耐久性に優れるガイド板を提供するものである。
【００１８】
本発明のガイド板の性能を、従来公知のアスベストクロス及びガラスクロスを基材とするフェノール樹脂積層板と比較した結果を表１に示す。
【００１９】
【表１】
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【００２０】
表１から明らかなように、本発明（実施例）のガイド板は、アスベストクロスを基材とする積層板と同等の耐熱性を有し、更に実機での高温耐久性ではアスベストクロスよりも優れる。なお、アスベストは、高温耐熱性に優れ、過去においては重用されていたが、周知のとおり、発ガン性が指摘されて、現在では使用されていない。
【００２１】
上記のとおり、本発明に係るガイド板は、素材である積層板自体が極めて優れた高温特性（耐久性）を有し、ガイド板としての実機評価でも優れた結果を得られた。本発明では、この優れたガイド板の特性を更に発揮させるエプロン形状について研究を重ね、素材の有する特性を効果的に発揮させることが可能な形状のエプロンを得た。そこで、以下、本発明のエプロン、特にその形状について、説明する。
【００２２】
上記のような本発明のガイド板を、図１〜３に示す、連続熱間鋼板圧延設備における仕上圧延機１から巻取機４にいたるホットランテーブル２における搬送ロール５、５間に設置されるエプロン７として実ラインで性能評価しているなかで、仕上圧延機１側のエプロン先端部（図２におけるエプロン７の右端部）が欠落するという現象が発生した。これは、図２に示すように、エプロン７における熱延鋼帯Ｓの通板方向の前後両端部を、搬送ロール５の外周面に沿わせるために、両端部に向かうに従って肉薄となるように形成してあることから、この肉圧が薄く曲げ強度の弱い先端部に、ホットランテーブル２を通過する熱延鋼帯（鋼板）Ｓからの衝撃力が作用することが原因であると推定された。そこで、エプロン７の先端部に、図５に示すように、傾斜面ａを形成し、更に該傾斜面ａの形状について種々検討を重ねた結果、以下のような知見を得た。即ち、エプロン７の最先端を、先端部からの距離Ｌが５０ｍｍとなるように傾斜面ａを設けたところ、該傾斜面ａとエプロン上面ｂとが交わる部分（図５中に符号Ａで示す部分）に欠落が発生した。これは、傾斜面ａと上面ｂとの角度が小さくなったために、通過する熱延鋼帯からの衝撃を受けやすくなったことが原因であると考えられた。そこで、前記傾斜面ａの、先端からの距離Ｌを１００ｍｍとしたところ、傾斜面ａと上面ｂとが交わる部分Ａに欠落が発生することはなく、安定した通板状態を維持することができた。この点について更に検討を重ねた結果、傾斜面ａの角度θが２０°以上となると、前記Ａ部分における欠落が発生しやすいことが判明した。また、図２に示す両端を肉薄に形成したエプロン７において、搬送ロール５とエプロン７との隙間（図５中、ｃで示す）にホットランテーブル２を通過する熱延鋼帯Ｓ（搬送材）の先端が突入するというトラブルが発生した。このトラブルの原因を究明すべく実験を繰り返したところ、搬送材の先端形状によっては、搬送ロール５の外周面の円弧に沿って、あるいは板の跳ね等によって、搬送材の先端が下方向に搬送されるケースがあることが分かった。このことから、エプロン７の先端を、搬送材の通過する高さ（テーブルパスライン、図５中、Ｐで示す線）から２０ｍｍ以上（図５に示す距離ｄ）下げることで、隙間ｃへの搬送材先端の突入を回避できることが分かった。以上の知見より、以下のような結論を得た。即ち、エプロン７の最先端をパスラインＰよりも２０ｍｍ以上下方に下げるとともに、その位置からエプロン後端に向けて上方へ２０°未満で、かつエプロン７における熱延鋼帯搬送方向の中心より先端よりの位置に向けて傾斜した、すなわち傾斜面ａと上面ｂとが、エプロン７の長手方向（図５における左右方向）の中心よりも先端（図５における右側）よりになるように傾斜面ａを形成することが、熱延鋼帯の通板安定性を確保するうえで最も効果的である。
【００２３】
更に、実ラインで上記エプロン７の適用テストを継続していくなかで、エプロン７後端部における、搬送ロール５の軸長方向両側角部に欠落が発生することがあった。これは、熱延鋼帯Ｓの後端部が仕上圧延機１を抜けた後に自由端となって上下に振動しながら搬送される際にエプロンに対して衝撃を与えることによるものであり、強度的に弱い板端部、特に角部に集中荷重が作用した結果であると考えられた。このようなエプロンの微細な欠落片は、搬送ローラ５と通過する熱延鋼帯Ｓとの間に入り込み、巻取機４に巻き取られる鋼板の表面性状に悪影響を与え、疵を発生させて歩留の低下を招く原因となるのみならず、欠落片の噛み込みによる左右のギャップ差を発生させるなど、設備アライアンスに精度を要求されるピンチローラ３や巻取機４などに狂いを発生させ、ミスロールの発生や設備の破損といったトラブルにも繋がりかねない。エプロン７の後端部も、前記した先端部と同様の形状として、通過する熱延鋼帯との接触自体を回避することが有効であると考えられるが、エプロン７の本来の目的である、搬送材（熱延鋼帯）のたわみを抑制するためには、エプロン７の上面ｂに搬送材のたわみを支持するのに必要な面積を確保する必要があり、後端部に先端部の傾斜面ａと同様の傾斜面を設けた場合には、前記のような搬送材のたわみ抑制を達成できないおそれがある。そこで、欠落部位がエプロン後端部の角部であることに着目し、当該部分の最適形状を見出すことにより、前記のような搬送材のたわみ抑制効果を維持しつつ、エプロンの欠落を防止することを目的として、エプロン後端部の形状について鋭意検討を重ねた結果、前記最適形状を得ることができた。その形状とは、図６に示すように、エプロン７の最後端（図７に示す左端部）における、搬送ロールの軸長方向、即ち通板方向に直交する方向における両端角部が切除されており、前記切除部分が、熱延鋼帯の搬送方向（通板方向）のエプロン最後端から該搬送方向に３０ｍｍ以上（図６に示す距離Ｄ1）、かつ前記ロール軸長方向のエプロン端部から該軸長方向に前記搬送方向の切除長さ（Ｄ1）の１．５倍以上の長さ（図６に示す距離Ｄ2）で切除するというものである。前記切除部分の形状を、距離Ｄ1×Ｄ2＝１００ｍｍ×３０ｍｍ、５０ｍｍ×５０ｍｍ、３０ｍｍ×５０ｍｍとして、実ラインでテストした結果、Ｄ1×Ｄ2＝１００ｍｍ×３０ｍｍの場合には、角部に欠落が発生するケースが認められた。これは、角部を搬送方向に長く切除した場合、エプロン後端部の両端角部の角度（図６中のＢ部分）が鋭角に近いことと、後端部のエプロン厚が、その下方に位置する搬送ロール５との干渉を回避するために先細り状に薄くなっており、強度が低くなっているためにモーメントを受けやすくなっているためと考えられる。また、切除部の形状をＤ1×Ｄ2＝５０ｍｍ×５０ｍｍとした場合にも、僅かではあるが、前記角部Ｂに欠落が認められた。これに対し、切除部の形状をＤ1×Ｄ2＝３０ｍｍ×１００ｍｍとした場合には、前記角部Ｂの角度が大きくなり、結果としてこの部分に欠落が発生することがなく、しかも鋼板のたわみを抑制して安定した通板状態を維持可能となる。このようなことから、エプロン７の最後端における、搬送ロールの軸長方向両��角部が切除されており、前記切除部分が、前記熱延鋼帯の搬送方向のエプロン最後端から該搬送方向に３０ｍｍ以上（図６中の距離Ｄ1）、かつ前記ロール軸長方向のエプロン端部から該軸長方向に前記搬送方向の切除長さ（Ｄ1）の１．５倍以上の長さ（図６中の距離Ｄ2）で切除された形状とすることにより、エプロンの後端角部に集中荷重が作用することを回避し、その結果、当該部分の欠落を防止できることが分かった。
【００２４】
表１に示す実施例及び比較例２の樹脂積層板を３７ｍｍの厚さに成形し、これをエプロン形状に切削加工して実ラインに設置して、エプロン寿命を調べた結果を図７に示す。なお、エプロンの平面形状は、幅及び長さが約３００ｍｍのほぼ正方形であり、その先端部に図５に示す傾斜面ａを形成し、後端部は図６に示すＤ1×Ｄ2＝３０ｍｍ×５０ｍｍに切除し、先端部がパスラインＰから３０ｍｍ下方に位置するように設置した。また、ホットランテーブル２は、全長約２００ｍの間に直径約３５０ｍｍの搬送ロール５が約４００本設置されている。また、図７中、縦軸の「パスライン〜エプロンギャップ」とは、パスラインからエプロン上面ｂまでの距離であり、横軸の「Ｍ」は月数であり、稼働時間は２４時間連続である。
【００２５】
図７から明らかなように、ガラスクロスを基材とする従来の樹脂積層板からなる比較例のエプロンでは、約５ヶ月経過した時点で摩耗量が飽和している。これは、搬送材（熱延鋼帯）との接触がなくなったことによる摩耗の進展がなくなったためである。しかし、このような搬送材との接触がないということは、搬送材のたわみ抑制効果が得られなくなったことを意味する。したがって、ガラスクロスを基材とする公知の樹脂積層板からなるエプロンは、５ヶ月の寿命ということができる。一方、本発明の樹脂積層板からなるエプロンは、１年経過した時点での摩耗の進展速度は比較例のエプロンの約２．５ヶ月に相当し、摩耗量の飽和は認められない。つまり、本発明のエプロンは、１年経過後も、依然としてたわみ抑制効果を維持しており、比較例のエプロンに比べて、その寿命が少なくとも２倍に延長されていることが明らかである。また、実施例のエプロンは、エプロン後端部の欠落も認められず、安定した操業を維持することができた。
【００２６】
以上のように、本発明によれば、過大な設備投資を行うことなく、ホットランテーブルにおけるエプロンやデリベリガイドの超寿命化を図ることが可能であり、従来、頻繁に交換することを余儀なくされていた前記ガイド板の購入費及び交換作業費用を大幅に低減させることが可能となる。また、その結果として、仕上圧延機１からホットランテーブル２に供給される熱延鋼帯Ｓ（鋼板）の先後端部の通板が安定した操業で維持することが可能であり、通板トラブルを防止することができ、生産性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】連続熱間鋼板圧延設備における仕上圧延機から巻取機にいたるホットランテーブルの概略図である。
【図２】前記ホットランテーブルにおけるエプロン周辺の概略側面図である。
【図３】同じくエプロン周辺の概略平面図である。
【図４】前記ホットランテーブルにおける圧延ミル後面デリベリガイド周辺の概略側面図である。
【図５】本発明に係るエプロンの好ましい先端部形状を示す側面図である。
【図６】本発明に係るエプロンの好ましい後端部形状を示す平面図である。
【図７】本発明のエプロンと比較例のエプロンとの寿命を比較したグラフである。
【符号の説明】
【００２８】
１  仕上圧延機
２  ホットランテーブル
３  ピンチローラ
４  巻取機
５  搬送ロール
６  冷却装置
７  エプロン
８  噴出口
９  圧延ミル後面デリベリガイド
１０  ワークロール
１１  上ワイパー
Ｐ  パスライン
Ｓ  熱延鋼帯
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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