(57)【要約】      （修正有）【解決手段】本体ワックスパターンに背部キャビティを形成し、フェース板ワックスパターンの背面のリップ縁に肩部を形成し、本体ワックスパターンとフェース板ワックスパターンを組み立て、本体ワックスパターンの背部キャビティおよびフェース板ワックスパターンの肩部の間に粘着溝路を形成する。粘着剤を粘着溝路に充填することにより本体ワックスパターンおよびフェース板ワックスパターンを粘着してヘッドワックスパターンを形成し、ヘッドワックスパターンをコーティングしてセラミックシェルを形成し、セラミックシェルを加熱し溶融することによって型抜きを行い、セラミックシェルを利用して鋳造を行うことによりヘッドの鋳物を製成する。【効果】ワックスパターン間に予め残した粘着溝路により均一な粘着の表面を形成し、鋳造の歩留りを高め、鋳物の表面の平滑度を増す。【選択図】図１
2005296288.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ａ）本体ワックスパターン（１０）およびフェース板ワックスパターン（２０）を製造し、本体ワックスパターン（１０）には背部キャビティ（１１）が形成され、さらにフェース板ワックスパターン（２０）の背面のリップ縁には肩部（２１）が形成される段階と、
ｂ）本体ワックスパターン（１０）およびフェース板ワックスパターン（２０）を初歩的に組み立て、さらに本体ワックスパターン（１０）の背部キャビティ（１１）およびフェース板ワックスパターン（２０）の肩部（２１）の間に粘着溝路（５０）を形成する段階と、
ｃ）粘着剤（５１）を粘着溝路（５０）に充填することにより、本体ワックスパターン（１０）およびフェース板ワックスパターン（２０）を粘着してヘッドワックスパターン（１００）を形成する段階と、
ｄ）ヘッドワックスパターン（１００）をコーティングすることによってセラミックシェル（３０）を形成し、それからセラミックシェル（３０）を加熱し溶融することによって型抜きを行う段階と、
ｅ）セラミックシェル（３０）を利用して鋳造を行うことにより、ヘッド（４０）の鋳物を製成する段階と、
を含む、ゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項２】
粘着剤（５１）はワックス、樹脂、シリコン、熱溶接剤、シアノのアクリル酸メチル、シアノのアクリル酸エチルおよびその混合物から選択することができることを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項３】
本体ワックスパターン（１０）の背部キャビティ（１１）は本体ワックスパターン（１０）の正面と背面を貫穿するように形成され、背部キャビティ（１１）の正面の開口部の内部には他に階段状部（１２）が形成されることにより、フェース板ワックスパターン（２０）を支持し結合することができることを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項４】
本体ワックスパターン（１０）の正面の表面には環状リップ（１３）が形成されることにより、フェース板ワックスパターン（２０）を支持し結合することができることを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項５】
粘着剤（５１）の充填の高さは粘着溝路（５０）の深さより小さくなるように形成されることを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項６】
鋳造後において、ヘッド（４０）には背部キャビティ（４１）とフェース板（４３）が形成され、フェース板（４３）の背面において背部キャビティ（４１）との境界には環状溝（４４）が形成されることを特徴とする請求項５記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項７】
粘着剤（５１）の充填の高さは粘着溝路（５０）の深さと同じになるように形成されることを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項８】
型抜き後において、セラミックシェル（３０）に他に有機溶液を余分に注入することにより、残留された粘着剤（５１）を溶解し除去することができることを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はゴルフクラブヘッドの製造方法に関するもので、特に本体ワックスパターンの背部キャビティとフェース板ワックスパターンとの間に予め粘着溝路を残しておき、さらに充填剤を充填して平らな粘着の表面に形成することにより、後続におけるヘッドの鋳物の完成品の平滑度を高めることができる製造方法に係るものである。
【背景技術】
【０００２】
従来のゴルフクラブヘッドの製造方法としては、図１２から図１８を参照すると、下記の段階が含まれる。ａ）二片式のワックスパターン１０、２０をそれぞれ成形する作業において、図１２を参照すると、第一型および第二型（図示せず）にそれぞれワックスを注入し、そして型を開いてからそれぞれ二片式のワックスパターン１０、２０が形成され、例えばヘッドワックスパターン１０およびフェース板ワックスパターン２０が形成される。ｂ）ワックスパターンに対して粘着を行う作業において、図１２を参照すると、二片式のワックスパターン１０、２０に対して粘着を行い、そして二片式のそれぞれ独立したワックスパターン１０、２０を一体になるように粘着する。ｃ）コーティングすることによりセラミックシェル３０を製成する作業において、図１５を参照すると、二片式のワックスパターン１０、２０を一体に粘着した表面をコーティングすることによってセラミックシェル３０を形成し、それからワックスパターン１０，２０を加熱し溶融して取り出し、それからセラミックシェル３０の内部において背部キャビティの形状に対応した突出部が形成され、さらにセラミックシェル３０の片側において注入口が形成される。ｄ）セラミックシェル３０によりヘッドを製造する作業において、図１７を参照すると、溶融された金属液をセラミックシェル３０の内部に注入し、それから金属液が固化された後、セラミックシェル３０を打破して一体に形成されたヘッド４０を取り出すようにとしたものがある（例えば、特許文献１を参照）。
【特許文献１】中華民国公告番号第５１４５７４号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記のような従来のゴルフクラブヘッドの製造方法においては、一体成形になるようにヘッド４０を製成することができ、そしてヘッド４０の背部において背部キャビティ４１を直接形成することができ、特に背部キャビティ４１をアンダーカット（undercut）の造形の製造に大変便利になるため、ヘッド４０の打球の性能を高めたり、製品の造形の需要性に符合したりすることができる。しかし、上述した方法によれば、下記の製造工程に関する問題点を有しており、例えば粘着を行う作業において、本体ワックスパターン１０およびフェース板ワックスパターン２０は通常としてワックスを利用して境界の表面を充填して被覆するものであるが、図１３、１６、１８に示すように、上記充填が確実でない時、二片式のワックスパターン１０，２０の間には隙間ａが生じてしまうため、コーティングする時において液、粉末が隙間ａに滲み込んでしまう。その結果、型抜きした後、製成されたセラミックシェル３０の内部には毛ばりｂが形成され、そして鋳造後において、毛ばりｂによりヘッド４０には隙間ｃが生じてしまい、隙間ｃによりヘッド４０の鋳物の完成品の歩留りを下げてしまうという問題点があった。その他に、図１３を参照すると、境界の表面において、ワックスａ’を余分に使用し過ぎると、固化されたワックスａ’により隙間ａを確実に充填することができるが（図１３に示す如く）、反って境界の表面において不規則な突起が生じてしまうため、後続の製造工程において製成されたヘッド４０の鋳物は比較的複雑な表面研磨加工を行わなければならなくなるという問題点があった。特に、上記不規則な突起がヘッド４０の鋳物の背部キャビティ４１の内部の境界に形成された時、加工用の工具が背部キャビティ４１に進入し難いため、背部キャビティ４１の内部における表面研磨加工も極めて困難になり、そのために加工のコストが大幅に増えると共に、製造工程が長くなるという問題点があった。そのため、上記のような従来のゴルフクラブヘッドの製造方法をさらに改良しなければならない。
【０００４】
本発明はこのような問題点に鑑みて発明したものであって、その目的とするところは、本体ワックスパターンの背部キャビティとフェース板ワックスパターンとの間に粘着溝路を予め残しておくことにより、粘着剤を充填することができ、粘着溝路により均一した粘着の表面を形成することができるため、隙間の充填を確実に完成すると共に、平らな粘着の表面を形成することができ、さらに後続の製造工程における鋳造の歩留りを高めると共に、鋳物の表面の平滑度を増やすことができるゴルフクラブヘッドの製造方法を提供しようとするものである。
【０００５】
本発明の第一の目的は、本体ワックスパターンの背部キャビティとフェース板ワックスパターンとの間に粘着溝路を予め残しておくことにより、隙間の充填の品質を確保すると共に、平らな粘着の表面を形成することができるため、鋳物の加工の需要性を減らし、鋳物の表面の平滑度を増やし、後続の製造工程における鋳造の歩留りを高めることができるゴルフクラブヘッドの製造方法を提供しようとするものである。
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明によるゴルフクラブヘッドの製造方法は、下記のようになるものである。すなわち、
本体ワックスパターンおよびフェース板ワックスパターンを製造し、本体ワックスパターンには背部キャビティが形成され、さらにフェース板ワックスパターンの背面のリップ縁には肩部が形成される段階と、本体ワックスパターンおよびフェース板ワックスパターンを初歩的に組み立て、さらに本体ワックスパターンの背部キャビティおよびフェース板ワックスパターンの肩部の間に粘着溝路を形成する段階と、粘着剤を粘着溝路に充填することにより、本体ワックスパターンおよびフェース板ワックスパターンを粘着してヘッドワックスパターンを形成する段階と、ヘッドワックスパターンをコーティングすることによってセラミックシェルを形成し、それからセラミックシェルを加熱し溶融することによって型抜きを行う段階と、セラミックシェルを利用して鋳造を行うことにより、ヘッドの鋳物を製成する段階とを含む。
【０００７】
本発明によるゴルフクラブヘッドの製造方法は、粘着剤はワックス、樹脂、シリコン、熱溶接剤、シアノのアクリル酸メチル、シアノのアクリル酸エチルおよびその混合物から選択することもできる。また、本体ワックスパターンの背部キャビティは本体ワックスパターンの正面と背面を貫穿するように形成され、背部キャビティの正面の開口部の内部には他に階段状部が形成されることにより、フェース板ワックスパターンを支持し結合することもできる。また、本体ワックスパターンの正面の表面には環状リップが形成されることにより、フェース板ワックスパターンを支持し結合することもできる。また、粘着剤の充填の高さは粘着溝路の深さより小さくなるように形成されることもできる。また、鋳造後において、ヘッドには背部キャビティとフェース板が形成され、フェース板の背面において背部キャビティとの境界には環状溝が形成されることもできる。また、粘着剤の充填の高さは粘着溝路の深さと同じになるように形成されることもできる。また、型抜き後において、セラミックシェルに他に有機溶液を余分に注入することにより、残留された粘着剤を溶解し除去することもできる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のゴルフクラブヘッドの製造方法によれば、本体ワックスパターンの背部キャビティとフェース板ワックスパターンとの間に粘着溝路を予め残しておくことにより、隙間の充填の品質を確保すると共に、平らな粘着の表面を形成することができるため、鋳物の加工の需要性を減らし、鋳物の表面の平滑度を増やし、後続の製造工程における鋳造の歩留りを高めることができるという利点がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明の実施の形態について、以下、図面を参照して説明する。
【００１０】
本発明のゴルフクラブヘッドの製造方法およびその一部分の部材は図１２から図１８に示す従来のゴルフクラブヘッドの製造方法と同じで、両者の同じ部分の部材は同じ符号を採用して標示されているため、その構造および功能については再び詳細に説明しない。
【実施例１】
【００１１】
図１、２を参照すると、本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドの製造方法の第一段階は、本体ワックスパターン１０およびフェース板ワックスパターン２０を製造し、本体ワックスパターン１０には背部キャビティ１１が形成され、さらにフェース板ワックスパターン２０の背面のリップ縁には肩部２１が形成される。先ず、適当な型（図示せず）を利用してワックスを注入することにより、それぞれ本体ワックスパターン１０およびフェース板ワックスパターン２０を製造する。本体ワックスパターン１０には背部キャビティ１１が設けられ、背部キャビティ１１は本体ワックスパターン１０の正面と背面を貫穿するように形成される。背部キャビティ１１は正面において他に階段状部１２が形成され、階段状部１２の内径はフェース板ワックスパターン２０の外径と略同じになるように形成される。フェース板ワックスパターン２０には背面のリップ縁において肩部２１が形成され、肩部２１には立て壁２２が形成され、立て壁２２の外径は背部キャビティ１１が対応した内径のサイズより明らかに小さくなるように形成される。
【００１２】
図１、３、４を参照すると、本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドの製造方法の第二段階は、本体ワックスパターン１０およびフェース板ワックスパターン２０を初歩的に組み立て、さらに本体ワックスパターン１０の背部キャビティ１１およびフェース板ワックスパターン２０の肩部２１の間に粘着溝路５０を形成する。上述したサイズの設計に基づき、本体ワックスパターン１０の背部キャビティ１１の階段状部１２を少し溶融したり、または予め少量のワックスを塗布したりすることにより、フェース板ワックスパターン２０の肩部２１を初歩的に嵌設し、さらに粘着することができるため、大体のゴルフクラブヘッドの輪郭が形成され、さらに上記ゴルフクラブヘッドはアンダーカット（undercut）の造形を有するように形成される。この時、本体ワックスパターン１０およびフェース板ワックスパターン２０は接合する境界の両端においてそれぞれ外部隙間ａ１と内部隙間ａ２を形成することができると同時に、肩部２１の立て壁２２の外周面と背部キャビティ１１の内周面との間には粘着溝路５０が形成され、粘着溝路５０は内部隙間ａ２をカバーすることができる。
【００１３】
図１、５、６を参照すると、本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドの製造方法の第三段階は、粘着剤５１を粘着溝路５０に充填することにより、本体ワックスパターン１０およびフェース板ワックスパターン２０を粘着してヘッドワックスパターン１００を形成する。本体ワックスパターン１０およびフェース板ワックスパターン２０を予め嵌設し結合した後、それから本体ワックスパターン１０の背部キャビティ１１から粘着剤５１を粘着溝路５０に充填する。粘着剤５１はワックス、樹脂、シリコン、熱溶接剤、シアノのアクリル酸メチル、シアノのアクリル酸エチル、その他の適当な粘着剤およびその混合物から選択することができ、さらに粘着剤５１が固化される前には比較的高い流動性を有するように形成される。粘着溝路５０には充分な空間を有するため、粘着剤５１は粘着溝路５０の内部において平らになるように充填されることができ、さらに内部隙間ａ２を確実に被覆することができる。このように、本体ワックスパターン１０およびフェース板ワックスパターン２０を組み合わせてヘッドワックスパターン１００を形成した後、ヘッドワックスパターン１００の背部キャビティ１１の内部においては隙間の充填の完成を確保することができる。製品の精確度の需要性に応じて、粘着剤５１の充填の高さは好ましくは粘着溝路５０の深さより小さくまたは同じになるように形成され、すなわち粘着剤５１の充填の高さは肩部２１の立て壁２２の高さより小さくまたは同じになるように形成される。粘着溝路５０により隙間の充填の品質を確保することができるため、本体ワックスパターン１０とフェース板ワックスパターン２０の間には比較的大きい外部隙間ａ１と内部隙間ａ２が存在するように許容することができ、そのためにワックスパターンの粘着の製造工程を相対的に簡単にする。その他に、ヘッドワックスパターン１００の正面においても粘着剤５１を利用して外部隙間ａ１に充填することができる。
【００１４】
図１、７、８を参照すると、本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドの製造方法の第四段階は、ヘッドワックスパターン１００をコーティングすることによってセラミックシェル３０を形成し、それからセラミックシェル３０を加熱し溶融することによって型抜きを行う。ヘッドワックスパターン１００は従来のコーティングの技術を経て、セラミックシェル３０（ceramic shell）を形成することができる。セラミックシェル３０にはキャビティ３１と注入口（図示せず）が形成される。それから、セラミックシェル３０に対して加熱することによって型抜きを行う。本発明においてワックス以外のその他の粘着剤５１を選択して使用した時、加熱により粘着剤５１を除去することができない場合、型抜きを行った後、上記注入口から適当な有機溶液を注入することによって残留された粘着剤５１を除去することができる。
【００１５】
図１、８、９を参照すると、本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドの製造方法の第五段階は、セラミックシェル３０を利用して鋳造を行うことにより、ヘッド４０の鋳物を製成する。セラミックシェル３０が型抜きを行って中空のキャビティ３１に形成された後、上記注入口から溶湯を注入し、溶湯が冷却し固化された後、セラミックシェル３０を打破することにより、一体成形になるようにヘッド４０の鋳物を製成することができる。ヘッド４０にはキャビティ４１、本体４２とフェース板４３が設けられる。図５を参照すると、もし粘着剤５１の充填の高さが肩部２１の立て壁２２の高さ（粘着溝路５０の深さ）より小さくなった時、図９に示すように鋳造後においてフェース板４３の背面と背部キャビティ４１との境界には環状溝４４が形成され、さらにいかなる隙間も生じることがない。環状溝４４には比較的よい平滑度の表面を有するため、背部キャビティ４１の内部において表面研磨加工を行う需要性を減らすことができる。また、環状溝４４は比較的薄い肉厚で本体４２およびフェース板４３と連接するため、フェース板４３には比較的よい弾性の変形能力を獲得することができるように形成され、そのために打球の性能を高めることができる。製品の需要性に応じて環状溝４４をペインティングなどの方式により塗布したり隠したりすることができるため、背部キャビティ４１の内部の外観をさらにきれいにすることができる。その他に、ヘッド４０の正面の接合する境界において一部分の不規則な突起（図示せず）が形成されても、ヘッド４０の正面においては表面研磨加工を行い易いため、全体の製造工程を過度に増やすことがない。
【００１６】
その他に、図５を参照すると、もし粘着剤５１の充填の高さが例えば粘着溝路５０の深さと同じになるように設計された場合、図１０に示すように鋳造後においてフェース板４３の背面と背部キャビティ４１との境界において平らな表面を直接形成することができると共に、いかなる隙間も生じることがないため、背部キャビティ４１の内部において表面研磨加工を行う需要性を大幅に減らすことができる。
【実施例２】
【００１７】
図１、１１を参照すると、本発明の実施例２のゴルフクラブヘッドの製造方法が掲示される。実施例１と比較すると、実施例２においては同じ粘着の方法を利用して本体ワックスパターン１０およびフェース板ワックスパターン２０を粘着するもので、しかし本体ワックスパターン１０は直接正面の環状リップ１３を利用してフェース板ワックスパターン２０の肩部２１を支持し結合する。フェース板ワックスパターン２０の肩部２１の立て壁２２も同様に本体ワックスパターン１０の背部キャビティ１１と共同で粘着溝路５０を形成することにより、平らに粘着剤５１を充填することができるため、粘着の表面の平滑度を増やすことができる。これにより、図９に示すように後続の鋳造製造工程において製成されたヘッド４０も同様に背部キャビティ４１の内部において平らな表面を有した環状溝４４が形成されるため、フェース板４３の弾性の変形能力を増やすことができる。
【産業上の利用可能性】
【００１８】
上述の如く、図１２に示す従来のゴルフクラブヘッドの製造方法によれば、二片式のワックスパターン１０、２０を粘着する時、背部キャビティ４１の内部において隙間aが生じ易いため、後続における鋳造の完成品の歩留りに影響を及ぼしてしまうなどの問題点があったが、図１に示す本発明のゴルフクラブヘッドの製造方法によれば、背部キャビティ４１の内部において粘着溝路５０を形成することにより、粘着剤５１を利用して内部隙間ａ２を確実に密封することができ、さらに平らな表面を有するように形成することができるため、後続における鋳造の歩留りを確実に高め、鋳物の表面の平滑度を増やし、ワックスパターンの粘着の製造工程を簡単にし、さらにヘッド４０のフェース板４３の弾性の変形能力を増やすことができる。
【００１９】
本発明は、その精神及び必須の特徴事項から逸脱することなく他のやり方で実施することができる。従って、本明細書に記載した好ましい実施例は例示的なものであり、限定的なものではない。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドの製造方法を示すブロック図である。
【図２】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドの製造方法の第一段階を示す図である。
【図３】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドの製造方法の第二段階を示す図である。
【図４】図３の局部の拡大図である。
【図５】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドの製造方法の第三段階を示す図である。
【図６】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドの製造方法の第三段階を示す別の図である。
【図７】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドの製造方法の第四段階を示す図である。
【図８】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドの製造方法の第四段階を示す別の図である。
【図９】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドの製造方法の第五段階を示す図である。
【図１０】本発明の実施例１のゴルフクラブヘッドの製造方法の第五段階を示す別の図である。
【図１１】本発明の実施例２のゴルフクラブヘッドの製造方法の第五段階による本体ワックスパターンとヘッドワックスパターンの組み立てられた状態を示す断面図である。
【図１２】従来のゴルフクラブヘッドの製造方法によるワックスパターンの粘着作業を示す図である。
【図１３】従来のゴルフクラブヘッドの製造方法による図１２のＡ局部の拡大図である。
【図１４】従来のゴルフクラブヘッドの製造方法による局部の別の拡大図である。
【図１５】従来のゴルフクラブヘッドの製造方法によるセラミックシェルを製造する作業を示す図である。
【図１６】従来のゴルフクラブヘッドの製造方法による図１５のＢ局部の拡大図である。
【図１７】従来のゴルフクラブヘッドの製造方法によるアイアンヘッドを製造する作業を示す図である。
【図１８】従来のゴルフクラブヘッドの製造方法による図１７のＣ局部の拡大図である。
【符号の説明】
【００２１】
１０    ヘッドワックスパターン          １１    背部キャビティ
１２    階段状部                        １３    環状リップ
２０    フェース板ワックスパターン      ２１    肩部
２２    立て壁                          ３０    セラミックシェル
３１    キャビティ                      ４０    ヘッド
４１    背部キャビティ                  ４２    ヘッド本体
４３    フェース板                      ４４    環状溝
５０    粘着溝路                        ５１    粘着剤
１００    ヘッドワックスパターン
ａ    隙間                              ａ’    ワックス
ａ１    外部隙間                        ａ２    内部隙間
ｂ    毛ばり                            ｃ    隙間
【図１】
2005296288.tif 000003
【図２】
2005296288.tif 000004
【図３】
2005296288.tif 000005
【図４】
2005296288.tif 000006
【図５】
2005296288.tif 000007
【図６】
2005296288.tif 000008
【図７】
2005296288.tif 000009
【図８】
2005296288.tif 000010
【図９】
2005296288.tif 000011
【図１０】
2005296288.tif 000012
【図１１】
2005296288.tif 000013
【図１２】
2005296288.tif 000014
【図１３】
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【図１４】
2005296288.tif 000016
【図１５】
2005296288.tif 000017
【図１６】
2005296288.tif 000018
【図１７】
2005296288.tif 000019
【図１８】
2005296288.tif 000020