(57)【要約】【課題】  同一の金型で基材成形と発泡成形を可能とし、低コストかつリサイクル性が良好で環境や人に優しい表皮一体の合成樹脂発泡成形方法を提供する。【解決手段】  可動型２にそれぞれゲートを有したセンタ流道３とサイド流道とを備え、固定型１に表皮材５をセットして可動型２を基材成形相当の第１キャビティ６を形成するよう固定型１側に前進しセンタ流道３のゲートを遮断した状態でサイド流道３よりポリプロピレン系基材を第１キャビティ６内に射出注入して表皮付き基材７を成形する第１工程と、次いで、可動型２を発泡層成形相当の第２キャビティ８を形成するよう後退しサイド流道４のゲートを遮断した状態でセンタ流道３よりポリプロピレン系発泡材を第２キャビティ８内に射出注入して表皮一体の合成樹脂発泡成形品を成形とする第２工程とからなる。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
固定型と可動型による合わせ型により表皮が施されている基材の裏面に発泡層を備えた表皮一体の合成樹脂発泡成形品を成形する方法であって、前記可動型にそれぞれゲートを有したセンタ流道とサイド流道とを備え、前記固定型に表皮材をセットして可動型を基材成形相当の第１キャビティを形成するよう固定型側に前進しセンタ流道のゲートを遮断した状態でサイド流道よりポリプロピレン系基材を前記第１キャビティ内に射出注入して表皮付き基材を成形する第１工程と、次いで、前記可動型を発泡層成形相当の第２キャビティを形成するよう後退しサイド流道のゲートを遮断した状態でセンタ流道よりポリプロピレン系発泡材を第２キャビティ内に射出注入して表皮一体の合成樹脂発泡成形品とする第２工程とからなることを特徴とする表皮一体の合成樹脂発泡成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表皮一体の合成樹脂発泡成形品の成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車のインストルパネルやドアトリムの内装部品で表皮一体の合成樹脂発泡成形品がある。これの従来の射出成形方法は、基材成形金型で基材を成形する工程と、基材金型から取り出してウレタン発泡材との接着確保のためにプライマ処理する工程と、プライマ処理した基材を発泡成形金型の雌側にセットし雄側に表皮をセットする工程と、雌側にウレタン発泡原料を塗布して型締めする工程とにより成形している。
【０００３】
このような従来の射出成形方法では金型数及び成形工程数が多く、成形加工能率が悪くコストがかかっている。また、ウレタン発泡の際に基材にフレーム処理あるいはプライマ処理の前処理が必要であり上記のような工数を多くしている。さらに、異材質の構成となっているため、リサイクルせいが悪く、ウレタンを使用しているため、アセドアルデヒド等の環境負荷質が含まれているという好ましくない問題があった。
【特許文献１】実開平２０００−０２５３７１公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の目的は、同一の金型で基材成形と発泡成形を可能とし、低コストかつリサイクル性が良好な表皮一体の合成樹脂発泡成形方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記の目的を達成するための本発明は、請求項１に記載の通り、固定型と可動型による合わせ型により表皮が施されている基材の裏面に発泡層を備えた表皮一体の合成樹脂発泡成形品を成形する方法であって、前記可動型にそれぞれゲートを有したセンタ流道とサイド流道とを備え、前記固定型に表皮材をセットして可動型を基材成形相当の第１キャビティを形成するよう固定型側に前進しセンタ流道のゲートを遮断した状態でサイド流道よりポリプロピレン系基材を前記第１キャビティ内に射出注入して表皮付き基材を成形する第１工程と、次いで、前記可動型を発泡層成形相当の第２キャビティを形成するよう後退しサイド流道のゲートを遮断した状態でセンタ流道よりポリプロピレン系発泡材を第２キャビティ内に射出注入して表皮一体の合成樹脂発泡成形品とする第２工程とからなることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によると、成形金型数と成形工程数を削減及び基材のフレーム処理あるいはプライマ処理の前処理を不要とし、コストを低減することができる上に、材料が全てポリプロピレン系であるため、リサイクル性が良好であり、環境負荷質が含まれていない材料のため、環境、人に優しい効果を有しているものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下本発明を実施するための最良の形態について図面に基づいて説明する。図１において、１は固定型であり、２は前記固定型１に対して前進、後退する可動型である。前記可動型２にはそれぞれゲートを有したたセンタ流道３とサイド流道４とを備えている。本発明はこの１つの金型によって基材成形と発泡成形を行い図２に示す表皮材５、基材７及び発泡層９からなる表皮一体の合成樹脂発泡成形品１０を成形を可能としたものである。
【０００８】
以下本発明の方法について詳述する。図１（Ａ）は表皮付き基材を成形する第１工程を示し、図１（Ｂ）は発泡成形する第２工程を示す。先ず、第１工程では前記固定型１に表皮材５をセットして可動型２を基材成形相当の第１キャビティ６を形成するよう固定型１側に前進し、センタ流道３のゲートを遮断した状態でサイド流道４よりポリプロピレン系基材を前記第１キャビティ６内に射出注入する。
【０００９】
この第１工程により図２において、基材７の裏面にまだ発泡層９が成形されていない表皮付き基材を成形する。
【００１０】
前記第１工程に続いて第２工程に移る。この第２工程では前記可動型２を発泡層成形相当の第２キャビティ８を形成するよう後退（コアバック）し、サイド流道４のゲートを遮断した状態でセンタ流道３よりポリプロピレン系発泡材を第２キャビティ８内に射出注入する。
【００１１】
この第２工程により図２に示す表皮材５、基材７及び発泡層９からなる表皮一体の合成樹脂発泡成形品１０を成形する。
【００１２】
上記本発明によれば、１つの金型により表皮付き基材の成形と、この基材の裏面の発泡層成形とをサイド流道４とセンタ流道３のゲートにて樹脂の注入経路を切り替え変更することと可動型２を前進、後退移動させることで可能であるから成形機数、工程を削減することができる。
【００１３】
また、前記工程の削減に加えてオレフィン系材料の発泡成形のため基材へのフレーム処理あるいはプライマ処理の前処理の必要がないため、生産能率が向上しコストの低減が図れる。
【００１４】
さらに、材料が全てポリプロピレン系であるため、リサイクル性が良好であり、ウレタンのようなアセドアルデヒド等による環境汚染がなく、環境や人に優しい利点を有している。
【００１５】
尚、応用例としてポリプロピレン系基材を別成形し、ポリプロピレン系発泡材と表皮材を本成形方法にて成形加工することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の成形方法を示す断面図
【図２】本発明の成形方法で成形される表皮一体の合成樹脂発泡成形品の１例を示す断面図
【符号の説明】
【００１７】
１    固定型
２    可動型
３    センタ流道
４    サイド流道
５    表皮材
６    第１キャビティ
７    基材
８    第２キャビティ
９    発泡層
１０    表皮一体の合成樹脂発泡成形品
【図１】
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【図２】
2005111732.tif 000004