(57)【要約】【課題】  総ころ軸受の転がり疲れ寿命を長くする。【解決手段】  総ころ軸受の円筒ころ３を、Ｃ含有率が０．３０質量％以上１．２０質量％以下、Ｓｉ含有率が０．５０質量％以上２．００質量％以下、Ｍｎ含有率が０．２０質量％以上２．００質量％以下、Ｃｒ含有率が０．５０質量％以上２．００質量％以下、Ｏ含有率が１２ｐｐｍ以下、残部がＦｅおよび不可避不純物である鋼からなる素材を所定形状に加工した後、浸炭窒化処理と、焼入れ処理と、２００℃以上３００℃以下での焼戻し処理とをこの順に施すことにより作製する。そして、転がり面３Ａをなす表層部のＮ含有率を０．２質量％以上２．０質量％以下とし、前記表層部のＣ含有率を０．６質量％以上２．５質量％以下とし、前記表層部の硬さをＨｖ６５０以上とし、前記表層部の残留オーステナイト量を０体積％超え２０体積％未満とする。【選択図】        図１  
2005337362.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内輪と、外輪と、前記内輪および外輪の間に転動自在に配設された複数のころと、を備え、前記内輪の外周面端部および前記外輪の内周面端部の少なくとも一つに、ころを保持する鍔部が形成されている総ころ軸受において、
前記ころは、Ｃ含有率が０．３０質量％以上１．２０質量％以下、Ｓｉ含有率が０．５０質量％以上２．００質量％以下、Ｍｎ含有率が０．２０質量％以上２．００質量％以下、Ｃｒ含有率が０．５０質量％以上２．００質量％以下、Ｏ含有率が１２ｐｐｍ以下、残部がＦｅおよび不可避不純物である鋼からなる素材を所定形状に加工した後、浸炭窒化処理と、焼入れ処理と、２００℃以上３００℃以下での焼戻し処理とがこの順に施されて得られ、
その転がり面をなす表層部のＮ含有率が０．２質量％以上２．０質量％以下で、前記表層部のＣ含有率が０．６質量％以上２．５質量％以下で、前記表層部の硬さがＨｖ６５０以上で、前記表層部の残留オーステナイト量が０体積％超え２０体積％未満となっていることを特徴とする総ころ軸受。
【請求項２】
前記ころの転がり面に、クラウニング加工が施されていることを特徴とする請求項１に記載の総ころ軸受。
【請求項３】
前記ころの転がり面の表面粗さは、前記内輪および外輪の軌道面の表面粗さよりも小さくなっていることを特徴とする請求項１または２に記載の総ころ軸受。
【請求項４】
前記内輪および外輪の軌道面をなす表層部の硬さがＨｖ６５０以上で、前記表層部の残留オーステナイト量が０体積％超え４５体積％以下となっていることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の総ころ軸受。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、総ころ軸受に関する。
【背景技術】
【０００２】
ころ軸受等の転がり軸受は、高面圧下で繰り返し剪断応力を受けて使用されるため、この剪断応力に耐えて転がり疲れ寿命を確保する必要がある。このため、転がり軸受の軌道輪（内輪，外輪）および転動体としては、高炭素クロム軸受鋼二種（ＳＵＪ２）に焼入れおよび焼戻し処理を施したり、肌焼鋼（ＳＣＲ４２０，ＳＣＭ４２０，ＳＡＥ４３２０Ｈ等）に浸炭または浸炭窒化処理、焼入れおよび焼戻し処理を施すことにより、表面硬さをＨｖ６５０〜８００としたものが用いられている。
【０００３】
近年、自動車，工作機械，一般産業機械，鉄鋼設備等の動力伝達機構や支持機構に使用される転がり軸受において、経済性および信頼性の向上が求められてきている。
ここで、軌道輪の内外周面端部に形成された鍔部でころを保持する総ころ軸受は、保持器でころを保持するころ軸受と比較して、(1) 高負荷で使用可能、(2) 製造性が良好、(3) 低コストで製造可能という長所を有するため、経済性を向上させるために有効である。
【０００４】
しかし、総ころ軸受は、保持器を有さないことにより、軌道輪ところの間のスキューによるすべりや、金属製のころ同士の接触によるすべりが生じるため、表面損傷が起こり易いという短所を有する。このため、総ころ軸受は、信頼性の点でさらなる改善の余地があり、特に、すべり等の表面損傷が起こり易い場合に用いることは難しい。
表面損傷による寿命低下は、異物の噛み込みによって軌道面に圧痕が生じ、圧痕の縁に応力集中が発生した場合や、潤滑不足によって軌道面ところとの接触面、または金属製のころ同士の接触面に大きな接線力が発生した場合に起こる。
【０００５】
このような表面損傷による寿命低下を防止するために、特許文献１では、少なくともころを、質量比で、Ｃ含有率が０．８％以上１．５％以下、Ｓｉ含有率が０．４以上１．２％以下、Ｍｎ含有率が０．８％以上１．５％以下、Ｃｒ含有率が０．８％以上１．８％以下の鋼からなる素材を所定形状に加工した後、浸炭窒化処理、焼入れ処理および焼戻し処理を施すことにより、表層部の残留オーステナイト量を２０％体積以上５０体積％以下にすることが提案されている。この特許文献１では、少なくともころの表層部において、応力集中を緩和する効果が高い残留オーステナイト量を高くすることにより、表面損傷を抑制し、転がり疲れ寿命の向上を図っている。
【０００６】
また、特許文献２では、内輪軌道面およびころの転がり面に、それらの母線の形状が王冠（クラウン）状となるように曲率またはテーパを持たせる加工（以下、「クラウニング加工」と称する。）を施して、内輪軌道面のクラウニング量ところのクラウニング量の和が所定式を満たすようにすることが提案されている。この特許文献２では、軌道輪ところの間のスキューによるすべりや、金属製のころ同士の接触によるすべりが原因となって生じる表面損傷を抑制し、転がり疲れ寿命の向上を図っている。
【特許文献１】特開２０００−２３４１４５号公報
【特許文献２】特開２００１−６５５７４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１に記載のころ軸受では、特に、表面損傷による寿命低下が問題となるころの寿命については考慮されているが、ころに接触する軌道輪の寿命については考慮されていない。このため、例えば、ころの寿命のみを高くしても、軌道輪の寿命が不足して、ころ軸受全体の寿命を長くできない場合がある。
さらに、上述した特許文献２に記載のころ軸受には、軌道輪ところの間および金属製のころ同士間のすべりによる表面損傷を抑制するという点でさらなる改善の余地がある。
そこで、本発明は、これらの問題を解決するためになされたものであり、軌道輪ところの間および金属製のころ同士間のすべりによる表面損傷を抑制することで、転がり疲れ寿命の長い総ころ軸受を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
このような課題を解決するために、本発明は、内輪と、外輪と、前記内輪および外輪の間に転動自在に配設された複数のころと、を備え、前記内輪の外周面端部および前記外輪の内周面端部の少なくとも一つに、ころを保持する鍔部が形成されている総ころ軸受において、前記ころは、Ｃ含有率が０．３０質量％以上１．２０質量％以下、Ｓｉ含有率が０．５０質量％以上２．００質量％以下、Ｍｎ含有率が０．２０質量％以上２．００質量％以下、Ｃｒ含有率が０．５０質量％以上２．００質量％以下、Ｏ含有率が１２ｐｐｍ以下、残部がＦｅおよび不可避不純物である鋼からなる素材を所定形状に加工した後、浸炭窒化処理と、焼入れ処理と、２００℃以上３００℃以下での焼戻し処理とがこの順に施されて得られ、その転がり面をなす表層部のＮ含有率が０．２質量％以上２．０質量％以下で、Ｃ含有率が０．６質量％以上２．５質量％以下で、前記表層部の硬さがＨｖ６５０以上で、前記表層部の残留オーステナイト量が０体積％超え２０体積％未満となっていることを特徴とする総ころ軸受を提供する。
なお、本発明において、前記表層部とは、表面から所定深さ（例えば、１μｍ）までの範囲を指す。
【０００９】
以下、本発明の数値限定の臨界的意義について詳細に説明する。
〔Ｃ含有率（質量比）：０．３０〜１．２０％〕
Ｃ（炭素）は、基地をマルテンサイト化することにより、強度を増加させるために必要な元素である。本発明においては、鋼からなる素材を所定形状に加工した後に浸炭窒化処理が施され、ころの表層部にＣおよびＮ（窒素）が添加される。よって、素材のＣ含有率は、ころの芯部に必要な強度を確保するために０．３０％以上とする。なお、ころの芯部硬さはＨｖ６５０以上であることが好ましく、そのためにＣ含有率は０．８０％以上とすることが好ましい。
一方、Ｃ含有率が多過ぎると、製鋼時に粗大な炭化物が生成して、転がり疲れ寿命を低下させる場合がある。このため、Ｃ含有率は１．２０％以下とする。
【００１０】
〔Ｓｉ含有率（質量比）：０．５０〜２．００％〕
Ｓｉ（ケイ素）は、製鋼時の脱酸剤として作用するとともに、焼戻し軟化抵抗性を向上させるために必要な元素である。また、浸炭窒化処理を施す場合に、ころの表層部のＮ含有率を高くする作用もある。
本発明者らが実験を行った結果、ころを構成する素材としてＳｉ含有率が０．５０％以上の鋼を用いて、浸炭窒化処理、焼入れ処理、および２００℃以上３００℃以下の高温での焼戻し処理を施すことにより、軌道輪の表面損傷を抑制する効果が得られることを見出した。これにより、Ｓｉ含有率は０．５０％以上、好ましくは０．８０％以上とする。
一方、Ｓｉ含有率が多過ぎると、素材の被削性を低下させて、コストの上昇を招く場合があるため、Ｓｉ含有率は２．００％以下、好ましくは１．５０％以下とする。
【００１１】
〔Ｍｎ含有率（質量比）：０．２０〜２．００％〕
Ｍｎ（マンガン）は、製鋼時の脱酸剤および脱硫剤として作用するとともに、焼入れ性の向上に必要な元素である。この効果を得るために、Ｍｎ含有率は０．２０％以上、好ましくは０．２５％以上とする。一方、Ｍｎの含有率が多過ぎると、非金属介在物が多くなり過ぎて転がり疲れ寿命が低下するとともに、素材の鍛造性や被削性等の機械加工性が低下するため、Ｍｎ含有率は２．００％以下とする。
【００１２】
〔Ｃｒ含有率（質量比）：０．５０〜２．００％〕
Ｃｒ（クロム）は、焼入れ性および焼戻し軟化抵抗性を向上させるとともに、基地を強化して転がり疲れ寿命を向上させるために必要な元素である。また、微細で高硬度の炭化物や炭窒化物を形成して、耐摩耗性を向上させる作用もある。さらに、浸炭窒化層のＣ含有率を高める作用があり、浸炭窒化特性の向上にも有効である。これらの効果を得るために、Ｃｒ含有率を０．５０％以上とする。
一方、Ｃｒ含有率が多過ぎると、その効果が飽和するだけでなく、表層部に不動態膜が形成されて浸炭窒化特性を阻害する場合があるため、Ｃｒ含有率は２．００％以下とする。
【００１３】
〔Ｏ含有率（質量比）：１２ｐｐｍ以下〕
Ｏ（酸素）は、転がり疲れ寿命に悪影響を与える酸化物系非金属介在物を形成するため、その含有率を出来る限り少なくする必要があるが、Ｏ含有率が１２ｐｐｍ以下、好ましくは９ｐｐｍ以下であれば許容できる。
〔不可避不純物について〕
上記元素以外に、不可避不純物（例えば、Ｐ，Ｓ，Ｎｉ，Ｃｕ，Ｍｏ，Ｖ，Ａｌ，Ｔｉ，Ｎｂ等）が含まれてもよい。
このうち、ＭｏやＶ等の炭化物形成元素は、浸炭窒化処理により微細で高硬度な炭窒化物を形成するため、耐摩耗性の向上に有効である。よって、これらの元素は、コストの許す限り添加してもよいが、その添加量は合計で２．００質量％以下とすることが好ましい。
【００１４】
〔熱処理について〕
まず、上述した鋼からなる素材を、鍛造又は切削によりころの形状に加工した後、雰囲気温度８００〜８６０℃で、ＲＸガス＋エンリッチガス＋アンモニアガスを導入した炉内で、数時間加熱保持することで浸炭窒化処理を行う。
この浸炭窒化処理は、ころの表層部のＮ含有率が０．２質量％以上２．０質量％以下となるような条件で行う。
【００１５】
このとき、ころの表層部のＮ含有率が０．２質量％未満となると、ころと接触する軌道輪の表面損傷を抑制する効果が十分に得られない。一方、表層部のＮ含有率は高くなる程、軌道輪の表面損傷を抑制する効果が高くなるが、表層部のＮ含有率が２．０質量％を超えると、浸炭窒化層が脆弱となり、総ころ軸受として十分な転がり疲れ寿命が得られない。上述した観点から、ころの表層部のＮ含有率の好ましい範囲は、０．５質量％以上２．０質量％以下である。
【００１６】
また、浸炭窒化処理により、Ｎと同様に添加されるＣ含有率は、ころの表層部に軸受部材として必要とされる表面硬さＨｖ６５０が得られるように、Ｎ含有率とＣ含有率の合計が０．８質量％以上となるようにＣ含有率を調節することが好ましく、Ｃ含有率は０．６質量％以上とする。一方、ころの表層部のＣ含有率が多過ぎると、粗大な炭化物が析出して、ころ自体の転がり疲れ寿命が十分に得られなくなるため、Ｃ含有率を２．５質量％以下、好ましくは２．０質量％以下とする。
【００１７】
次に、８００〜８６０℃で焼入れ処理を行った後、２００℃以上３００℃以下で焼戻し処理を行う。このとき、焼戻し温度が２００℃未満であると、ころの表層部の残留オーステナイト量を２０体積％未満に出来ないため、ころと接触する軌道輪の表面損傷を抑制する効果が十分に得られない。一方、焼戻し温度が３００℃を超えると、ころの表層部の硬さおよび残留オーステナイト量を本発明の範囲内に出来なくなるため、ころ自体の転がり疲れ寿命が十分に得られない。ここで、ころの表層部の残留オーステナイト量が７体積％以上１８体積％未満となるように焼戻し温度を選定すると、軌道輪の表面損傷と、ころ自体の寿命低下を効果的に抑制できるため、ころ軸受としての転がり疲れ寿命を効果的に向上できる。
【００１８】
本発明の総ころ軸受においては、前記ころの転がり面に、クラウニング加工が施されていることが好ましい。
また、本発明の総ころ軸受において、前記ころの転がり面の表面粗さは、前記内輪および外輪の軌道面の表面粗さよりも小さくなっていることが好ましい。
さらに、本発明の総ころ軸受においては、前記内輪および外輪の軌道面をなす表層部の硬さがＨｖ６５０以上で、前記表層部の残留オーステナイト量が０体積％超え４５体積％以下となっていることが好ましい。
【００１９】
ここで、内輪および外輪の軌道面をなす表層部の硬さがＨｖ６５０未満であると、内輪および外輪として十分な転がり疲れ寿命が得られなくなる。
また、内輪および外輪の軌道面をなす表層部の残留オーステナイト量が４５体積％を超えると、鋼からなる素材が塑性変形を起こして寿命を低下させる場合がある。なお、内輪および外輪の軌道面をなす表層部の残留オーステナイト量は、内輪および外輪の軌道面における表面損傷を効果的に抑制するために、５体積％以上とすることが好ましい。
【発明の効果】
【００２０】
本発明の総ころ軸受によれば、ころの転がり面をなす表層部のＮ含有率、Ｃ含有率、硬さ、および残留オーステナイト量を特定することにより、ころ自体の表面損傷を抑制できるとともに、ころと接触する軌道輪の表面損傷も抑制できるため、転がり疲れ寿命を長くできる。
また、本発明のころ軸受によれば、ころと組み合わせる内輪および外輪の構成も特定することにより、転がり疲れ寿命をさらに長くできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。
本実施形態では、図１に示す構成の総ころ軸受（内径１６０ｍｍ，外径２２０ｍｍ，幅３６ｍｍ）を、以下に示す方法で作製した。この総ころ軸受は、図１に示すように、内輪１と、外輪２と、複数の円筒ころ３と、からなる。円筒ころ３は、内輪１の外周面端部と外輪２の内周面端部に形成された鍔部１０，２０で保持されている。
【００２２】
円筒ころ３は、以下の手順で作製した。まず、表１に示す各構成の鋼からなる素材を鍛造して所定形状に加工した後、表１に示す各方法の熱処理を施した。次に、研削等の仕上げ加工を施して、転がり面３Ａの表面粗さ（Ｒａ）が０．０４〜０．０６μｍとなるように調整した。また、円筒ころ３には、その転がり面３Ａに、複数の円弧の組み合わせからなるクラウニング加工を施した。
【００２３】
ここで、表１に「浸炭窒化→焼入れ→焼戻し」で示す熱処理は、以下に示す条件で行った。まず、Ｒｘガス＋プロパンガス＋アンモニアガスの雰囲気中において、８００〜８６０℃で２〜６時間保持することにより浸炭窒化を行った後、油焼入れを行った。次に、１８０〜３５０℃の範囲の所定温度で２時間保持することにより焼戻しを行った。
また、表１に「焼入れ→焼戻し」で示す熱処理は、以下に示す条件で行った。まず、Ｒｘガス雰囲気中において、８００〜８６０℃で０．５〜１時間保持した後、油焼入れを行った。次に、１８０℃で２時間保持することにより焼戻しを行った。
【００２４】
このようにして得られた円筒ころ３において、転がり面をなす表層部（表面から１μｍの深さまでの部分）のＮ含有率およびＣ含有率 (質量比）を、電子線マイクロアナライザ (ＥＰＭＡ）により測定した。その結果を、表１に併せて示す。
また、前記表層部の残留オーステナイト量γR ( 体積比）を、Ｘ線回折装置により測定した。その結果を、表１に併せて示す。
さらに、前記表層部の硬さ（ビッカース硬さ）を、ＪＩＳ  Ｚ  ２２４４に規定されたビッカース硬さ試験法により測定した。その結果を、表１に併せて示す。
【００２５】
また、内輪１および外輪２は、以下に示す手順で作製した。まず、高炭素クロム軸受鋼二種（ＳＵＪ２）からなる素材を所定形状に加工した後、焼入れおよび焼戻しを施すことにより、軌道面をなす表層部（表面から１μｍの深さまでの部分）の硬さをＨｖ６８０以上で、前記表層部の残留オーステナイト量を７体積％以下にした。次に、これらに研削等の仕上げ加工を施して、外輪軌道面２Ａおよび内輪軌道面１Ａの表面粗さ（Ｒａ）を、円筒ころ３の転がり面３Ａの表面粗さ（Ｒａ）よりも大きくなるように調整した。具体的には、内輪軌道面１Ａと外輪軌道面２Ａの表面粗さ（Ｒａ）を０．１〜０．５μｍとした。
【００２６】
このようにして得られた内輪１、外輪２、および円筒ころ３を用いて、総ころ軸受を組み立てた。そして、この総ころ軸受を、表面損傷が生じ易い環境下で使用することを想定して、以下の条件で寿命試験を行った。この寿命試験は、円筒ころ３の転がり面３Ａに剥離が生じるまで内輪１を回転させることで行い、寿命試験開始から剥離が生じるまでの回転時間を寿命とした。この結果を、Ｎｏ．１６のＬ10寿命を１とした時の比として、表１に併せて示す。
〔寿命試験条件〕
荷重比（Ｐ／Ｃｒ）：０．４５
回転速度：１０００ｍｉｎ-1 
潤滑油：♯６８タービン油
異物：（組成）Ｆｅ3 Ｃ
（硬さ）ＨＲＣ５２
（粒径）７４〜１４７μｍ
（混入量）潤滑油中に３００ｐｐｍとなるように混入
【００２７】
【表１】
2005337362.tif 000003
【００２８】
表１に示すように、円筒ころ３の構成を、本発明の構成（鋼の組成と、熱処理方法と、焼戻し温度と、転がり面３Ａをなす表層部のＮ含有率，Ｃ含有率，残留オーステナイト量，硬さ）としたＮｏ．１〜１３は、本発明の構成外としたＮｏ．１４，１５と比べて長寿命であり、Ｎｏ．１６の２．２〜３．７倍の寿命が得られた。
【００２９】
このうち、「鋼を構成するＳｉ含有率が０．７５％以上２．００質量％以下」と、「表層部のＮ含有率が０．５質量％以上０．８質量％以下」を満たすものは、特に長寿命であり、Ｎｏ．１６の３．０倍以上の寿命が得られた。これは、鋼を構成するＳｉ含有率および表層部のＮ含有率の合計量が増加すると、円筒ころ３と内輪１および外輪２との間の摩擦抵抗が低減して、転がり疲れ寿命が向上したためであると考えられる。
一方、Ｎｏ．１４では、焼戻し温度が高過ぎたため、円筒ころ３の転がり面３Ａをなす表層部に残留オーステナイト量を存在させることが出来なかった。よって、円筒ころ３に形成される圧痕縁での応力集中軽減効果が十分に得られず、円筒ころ３にフレーキングが多発したため、短寿命であった。
【００３０】
また、Ｎｏ．１５では、焼戻し温度が低過ぎたため、円筒ころ３の転がり面３Ａをなす表層部の残留オーステナイト量を本発明の範囲内（０体積％超え２０体積％未満）に出来なかった。よって、円筒ころ３と内輪１および外輪２との摩擦低減による寿命延長効果が十分に得られなかったため、短寿命であった。
以上の結果から、円筒ころ３を構成する鋼の組成と、円筒ころ３の転がり面３Ａをなす表層部のＮ含有率，Ｃ含有率，残留オーステナイト量，硬さとを本発明の構成とすることにより、表面損傷の生じ易い環境下で使用しても、総ころ軸受の寿命を長くできることが分かった。
【００３１】
次に、表２に示す各構成の鋼からなる素材を所定形状に加工した後、表２に示す各方法で熱処理を施すことにより、内輪１および外輪２を作製した。そして、これらに研削等の仕上げ加工を施して、内輪軌道面１Ａおよび外輪軌道面２Ａの表面粗さ（Ｒａ）を、０．１〜０．５μｍに調整した。なお、表２には、上述と同様の方法で測定した軌道面１Ａ，２Ａをなす表層部のＮ含有率およびＣ含有率と、前記表層部の残留オーステナイト量（γR ）と、前記表層部の硬さと、を併せて示した。
【００３２】
このようにして得られた表２に示す各構成の内輪１および外輪２と、上述した表１に示すＮｏ．１の構成（Ｎ含有率：０．６質量％，残留オーステナイト量：１０体積％，硬さ：Ｈｖ８０２，表面粗さ（Ｒａ）：０．０５μｍ）の円筒ころ３を用いて、総ころ軸受を組み立てた。そして、この総ころ軸受において、上述と同様の条件で寿命試験を行った。この結果を、表１に示すＮｏ．１６のＬ10寿命を１とした時の比として、表２に併せて示す。
【００３３】
【表２】
2005337362.tif 000004
【００３４】
表２に示すように、内輪１および外輪２を、本発明の構成（軌道面１Ａ，２Ａをなす表層部の残留オーステナイト量，前記表層部の硬さ）としたＮｏ．２１〜３０では、本発明の構成外としたＮｏ．３１，３２と比べて長寿命であり、表１に示すＮｏ．１６の３．４〜７．２倍の寿命が得られた。
このうち、同じ組成の鋼を用いて異なる熱処理を行ったＮｏ．２１とＮｏ．２２の結果から、浸炭窒化を含む熱処理を施したＮｏ．２２のほうが、浸炭を含む熱処理を施したＮｏ．２１よりも長寿命となっていることが分かる。これは、浸炭処理では、軌道面をなす表層部に窒化物が形成されず、摩擦係数の軽減を図ることが出来なかったためである。
【００３５】
一方、Ｎｏ．３１では、各軌道面１Ａ，２Ａの表層部の残留オーステナイト量が本発明の範囲（４５体積％以下）よりも多いため、材料に塑性変形が起こり、短寿命であった。
また、Ｎｏ．３２では、各軌道面１Ａ，２Ａの表層部に残留オーステナイト量を存在させることが出来ず、且つ、硬さが本発明の範囲（Ｈｖ６５０以上）よりも小さかったため、耐久性が得られず、短寿命であった。
【００３６】
以上の結果から、本発明の構成（鋼の組成と、転がり面３Ａをなす表層部のＮ含有率，Ｃ含有率，残留オーステナイト量，硬さ）とした円筒ころ３と、本発明の構成（軌道面１Ａ，２Ａをなす表層部の残留オーステナイト量，硬さ）とした内輪１および外輪２を組み合わせることによって、表面損傷が生じ易い環境下で使用しても、総ころ軸受の寿命をさらに長くできることが分かった。
また、円筒ころ３の転がり面３Ａの表面粗さを、内輪１および外輪２の各軌道面１Ａ，２Ａの表面粗さよりも小さくすることで、総ころ軸受の寿命をさらに長くできることが分かった。
【００３７】
次いで、上述した表１に示すＮｏ．１の構成で作製し、その転がり面３Ａの表面粗さ（Ｒａ）を０．０２μｍに調整した円筒ころ３と、上述した表２に示すＮｏ．３０の内輪１および外輪２とを用いて、総ころ軸受を組み立てた。そして、この総ころ軸受において、上述と同様の条件で寿命試験を行った。
この総ころ軸受は、表２に示すＮｏ．３０（円筒ころ２の転がり面３Ａの表面粗さ（Ｒａ）が０．０５μｍ）よりも長寿命であり、表１に示すＮｏ．１６の８．３倍の寿命が得られた。これにより、円筒ころ３の転がり面３Ａの表面粗さをより小さくすることで、総ころ軸受の寿命をさらに長くできることが分かった。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明の総ころ軸受の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００３９】
１          内輪
１Ａ        内輪軌道面
２          外輪
２Ａ        外輪軌道面
３          円筒ころ（ころ）
３Ａ        転がり面
１０，２０  鍔部  
【図１】
2005337362.tif 000005