(57)【要約】【課題】鋳型内部温度の測定値から熱流束を算出することなく、鋳型内部温度の測定結果を直接利用して鋳型内表面と鋳塊表面との熱伝達状態を把握し、鋳造条件の制御、管理する鋳塊の連続鋳造方法を提供するとともに、非破壊的手法により鋳塊品質を鋳塊全長にわたって保証する鋳塊品質の判定方法を提供する。【解決手段】鋳塊を連続鋳造する際に、鋳型内壁１２の所定箇所に配置した熱電対１５により鋳型内部温度を経時測定し、測定温度の極大値と極小値との差が、予め鋳型内部温度と鋳塊品質との関係についてデータを採取して定めた管理値から外れた場合に、鋳造条件を修正して該管理値内に維持しつつ鋳造を行う。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋳塊を連続鋳造する際に、鋳型内部の所定箇所に配置した温度計測手段により鋳型内部温度を経時測定し、測定温度の極大値と極小値との差が、予め鋳型内部温度と鋳塊品質との関係についてデータを採取して定めた管理値から外れた場合に、鋳造条件を修正して該管理値内に維持しつつ鋳造を行うことを特徴とする鋳塊の連続鋳造方法。
【請求項２】
前記管理値が３０℃であることを特徴とする請求項１記載の鋳塊の連続鋳造方法。
【請求項３】
鋳塊を連続鋳造する際に、鋳型内部で鋳造方向の異なる位置の２ヶ所以上に配置した温度計測手段により鋳型内部温度を経時測定し、鋳型内部温度の鋳造方向における差が、予め鋳型内部温度と鋳塊品質との関係についてデータを採取して定めた管理値から外れた場合に、鋳造条件を修正して該管理値内に維持しつつ鋳造を行うことを特徴とする鋳塊の連続鋳造方法。
【請求項４】
前記管理値が２０℃であることを特徴とする請求項３記載の鋳塊の連続鋳造方法。
【請求項５】
鋳塊を連続鋳造する際に、鋳型内部の所定箇所に配置した温度計測手段により鋳型内部温度を経時測定し、測定温度の極大値と極小値との差と、予め鋳型内部温度と鋳塊品質との関係についてデータを採取して定めた管理値とを比較することにより鋳塊品質を判定することを特徴とする鋳塊の品質判定方法。
【請求項６】
前記極大値と極小値との差が３０℃以下の場合に、鋳塊内部に割れが無いと判定することを特徴とする請求項５記載の鋳塊の品質判定方法。
【請求項７】
鋳塊を連続鋳造する際に、鋳型内部で鋳造方向の異なる位置の２ヶ所以上に配置した温度計測手段により鋳型内部温度を経時測定し、鋳型内部温度の鋳造方向における差と、予め鋳型内部温度と鋳塊品質との関係についてデータを採取して定めた管理値とを比較することにより鋳塊品質を判定することを特徴とする鋳塊の品質判定方法。
【請求項８】
前記鋳型内部温度の鋳造方向における差が２０℃以下の場合に、鋳塊内部に割れが無いと判定することを特徴とする請求項７記載の鋳塊の品質判定方法。
【請求項９】
他の品質調査項目と組み合わせて前記鋳塊品質を判定することを特徴とする請求項５乃至請求項８のいずれか１項記載の鋳塊の品質判定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋳型内部温度の測定結果を利用して鋳造条件を制御、管理する鋳塊の連続鋳造方法及び、鋳型内部温度の測定結果を利用した鋳塊の品質判定方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
図６に、従来より用いられている鋳塊の縦型連続鋳造装置の概略を示す。この縦型連続鋳造装置は、銅や銅合金若しくはカーボンでできた中空の鋳型１と、鋳型１の下方に配置され水をシャワー状またはスプレー状に放水して鋳型１から取り出される鋳塊４を冷却する２次冷却部２と、鋳型１から取り出された鋳塊４を更に冷却する水槽３とを備えている。この装置により銅や銅合金を連続鋳造する場合は、銅あるいは所定比率の銅合金となるように配合された所定の金属の溶湯を鋳型１内に流し込み、充分な厚みの凝固鋳塊４を形成させ、これを下方から連続的に引き抜き、鋳型１下に配置したシャワー若しくはスプレー等の２次冷却部２、更に水槽３で直接水冷して冷却する。
【０００３】
このような連続鋳造時に、鋳型１内においては、鋳型１内表面と鋳塊４表面の間に、鋳塊４の収縮によって隙間（以下「エアー・ギャップ」という）が生じる。通常、エアー・ギャップは発生と消滅を繰り返し、エアー・ギャップが発生している場合は鋳塊４と鋳型１間の熱伝達は放射熱伝達となり、発生していない場合に比べて鋳塊４の抜熱が著しく悪化する。よって、エアー・ギャップの発生と消滅に従って、抜熱状態は周期的に変化する。エアー・ギャップの発生の様相は、鋳造する合金種、鋳型材質、鋳型表面状態等によって大きく異なる。また、連続鋳造中に鋳型１の表面状態や長辺５と短辺６とを有する鋳型１の形状等が変化するといった制御・管理しきれない因子によっても抜熱状態が経時変化する。鋳型における抜熱状態の変化は鋳塊表面や内部の割れ等の品質に影響を与え、その影響度も合金種によっても大きく異なる。従って、特に鋳型内での抜熱状態の把握および制御・管理が、鋳塊品質安定のために重要となる。
【０００４】
鋳型の抜熱能力を低下させることなく、表面欠陥のない鋳片を高速で鋳造しようとする連続鋳造方法として、特許文献１に示すものがある。この連続鋳造方法は、鋳型内部に複数の温度センサを設け、該温度センサにより測定された熱流束の差に基づき、冷却体及び発熱体の印加電流を制御して、熱流束を均一にしようとするものである。ここで、溶融金属の鋳型内の熱流束ｑは、鋳型材質の熱伝導率λ、２点の温度センサ（熱電対）の距離ｄと熱電対による温度計測値から得られる温度差ΔＴから、
ｑ＝（λ／ｄ）・ΔＴの式により求められる。（特許文献２、３参照）
【特許文献１】特開平１１−１０４７８７号公報
【特許文献２】特開２０００−３１７５９４号公報
【特許文献３】特開２００１−２３９３５３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、温度センサにより測定された熱流束の差により冷却体や発熱体の印加電流を制御する上記方法では、鋳型内温度分布が定常状態にあることを前提として熱流束が算出されるため、非定常状態の程度が大きくなるにつれ、実際の熱流束値に対する推定誤差が大きくなってしまうという問題がある。
【０００６】
従って、本発明の目的は、鋳型内部温度の測定値から熱流束を算出することなく、鋳型内部温度の測定結果を直接利用して鋳型内表面と鋳塊表面との熱伝達状態を把握し、鋳造条件の制御、管理する鋳塊の連続鋳造方法を提供することにある。
【０００７】
一方、このような連続鋳造によって得られた大断面鋳塊の品質管理項目として、従来は外観目視観察による湯ジワの程度、溶湯被覆剤等の表層への巻き込みの有無、表層付近の割れの有無、両端から採取した試料による内部の割れの有無、組織観察による組織異常の有無、化学成分等があった。しかしながら、連続鋳造のような大断面の鋳塊では調査試料の採取や調整に多大な時間を要する。更に、鋳塊内部の品質を鋳塊全長にわたって保証するには、これらのような鋳塊表層および両端の調査のみでは不十分であった。超音波探傷試験、Ｘ線透過試験等が内部の空孔、割れ等のチェックに利用された例も見られるが、鋳塊の表面状態や結晶粒界の影響を強く受けること、浸透深さの問題等により、精度良く調査することは困難であった。
【０００８】
従って、本発明の他の目的は、鋳型内部温度を経時測定した結果を利用して鋳塊の品質判定に要する時間を軽減させるとともに、非破壊的手法により鋳塊品質を鋳塊全長にわたって保証する鋳塊品質の判定方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため、本発明に係る鋳塊の連続鋳造方法は、鋳塊を連続鋳造する際に、鋳型内部の所定箇所に配置した温度計測手段により鋳型内部温度を経時測定し、測定温度の極大値と極小値との差が、予め鋳型内部温度と鋳塊品質との関係についてデータを採取して定めた管理値から外れた場合に、鋳造条件を修正して該管理値内に維持しつつ鋳造を行うことを特徴とする。この場合、前記管理値を３０℃とすることができる。
【００１０】
また、本発明に係る鋳塊の連続鋳造方法は、鋳塊を連続鋳造する際に、鋳型内部で鋳造方向の異なる位置の２ヶ所以上に配置した温度計測手段により鋳型内部温度を経時測定し、鋳型内部温度の鋳造方向における差が、予め鋳型内部温度と鋳塊品質との関係についてデータを採取して定めた管理値から外れた場合に、鋳造条件を修正して該管理値内に維持しつつ鋳造を行うことを特徴とする。この場合、前記管理値を２０℃とすることができる。
【００１１】
更に、本発明に係る鋳塊の品質判定方法は、鋳塊を連続鋳造する際に、鋳型内部の所定箇所に配置した温度計測手段により鋳型内部温度を経時測定し、測定温度の極大値と極小値との差と、予め鋳型内部温度と鋳塊品質との関係についてデータを採取して定めた管理値とを比較することにより鋳塊品質を判定することを特徴とする。
【００１２】
前記極大値と極小値との差が３０℃以下の場合に、鋳塊内部に割れが無いと判定することができる。
【００１３】
また、本発明に係る鋳塊の品質判定方法は、鋳塊を連続鋳造する際に、鋳型内部で鋳造方向の異なる位置の２ヶ所以上に配置した温度計測手段により鋳型内部温度を経時測定し、鋳型内部温度の鋳造方向における差と、予め鋳型内部温度と鋳塊品質との関係についてデータを採取して定めた管理値とを比較することにより鋳塊品質を判定することを特徴とする。
【００１４】
前記鋳型内部温度の鋳造方向における差が２０℃以下の場合に、鋳塊内部に割れが無いと判定することができる。
【００１５】
更に、他の品質調査項目と組み合わせて前記鋳塊品質を判定することもできる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明に係る鋳塊の連続鋳造方法は、鋳型内部の測定温度の極大値と極小値との差を調べ、予め鋳型内部温度と鋳塊品質との関係についてデータを採取して定めた管理値と比較して鋳造条件を修正しているので、鋳型内部温度の測定結果を直接利用して鋳型内表面と鋳塊表面との熱伝達状態を把握でき、鋳造条件の迅速、正確な制御、管理が可能となる。このため、鋳造期間の短縮、鋳塊の歩留まり向上といった効果が期待される。
【００１７】
また、鋳型内部の測定温度の鋳造方向における差を調べ、予め鋳型内部温度と鋳塊品質との関係についてデータを採取して定めた管理値と比較することによっても、同様に、鋳型内部温度の測定結果を直接利用して鋳型内表面と鋳塊表面との熱伝達状態を把握でき、鋳造条件の迅速、正確な制御、管理が可能となり、鋳造期間の短縮、鋳塊の歩留まり向上といった効果が期待される。
【００１８】
更に、本発明に係る鋳塊の品質判定方法は、鋳型内部の測定温度の極大値と極小値との差を調べ、予め鋳型内部温度と鋳塊品質との関係についてデータを採取して定めた管理値と比較することにより鋳塊品質を判定しているので、鋳型内部温度の測定結果を直接利用して鋳塊の品質判定に要する時間を短縮させるとともに、非破壊的手法により鋳塊品質を鋳塊全長にわたって保証することが可能となる。
【００１９】
また、鋳型内部の測定温度の鋳造方向における差を調べ、予め鋳型内部温度と鋳塊品質との関係についてデータを採取して定めた管理値とを比較することによっても、同様に、鋳型内部温度の測定結果を直接利用して鋳塊の品質判定に要する時間を短縮させるとともに、非破壊的手法により鋳塊品質を鋳塊全長にわたって保証することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
図１に、本発明の実施の形態に用いられる連続鋳造用鋳型を示す。この連続鋳造用鋳型は内部に所定の金属の溶湯が流し込まれるための中空部１１が形成された鋳型内壁１２と該鋳型内壁１２の外側に設けられた冷却用の鋳型冷却体１３とを備えており、かかる鋳型内壁１２と鋳型冷却体１３とにより鋳型を構成している。また、鋳型冷却体１３の内部には、鋳型を冷却するための冷却水を流せる構造になっている。更に、鋳型冷却体１３の外表面には熱電対１５を差し込むための熱電対挿入孔１４が少なくとも１ヶ所以上設置されており、熱電対１５が鋳型冷却体１３を貫通して鋳型内壁１２内部の温度を測定できる構造になっている。中空部１１の形状は、図示された矩形状のみならず、溶湯を流し込むために適した所望の形状とすることができる。鋳型内壁１２は、銅、銅合金またはカーボン等で形成することができる。また、鋳型内壁１２は一体であっても、数個に分割されたブロックを組み合わせたものでもよく、特に規定するものではない。更に、鋳型内壁１２と鋳型冷却体１３とについても、一体であっても、組み合わせたものでもよく、特に規定するものではない。なお、鋳型冷却体１３の材質については特に規定するものではない。この連続鋳造用鋳型は、図６に示した縦型連続鋳造装置の鋳型１の部分に用いることができる。
【００２１】
熱電対１５からの信号は図示しない記録計にモニターされ、鋳型内部温度の経時変化が連続鋳造時に監視可能となっている。本実施形態においては、予め、鋳造条件の制御因子と鋳型内部温度および鋳塊品質との関係についてデータを採取し、これをもとに鋳型内部温度の管理値を定めておく。連続鋳造中に、鋳型内部温度がこのようにして定めた管理値からはずれた場合、鋳型冷却体１３の水流量、２次冷却部２の水流量、鋳造速度等の制御因子を手動または自動で修正する。
【００２２】
図２は所定の銅合金の連続鋳造時における鋳型内部温度の経時変化の測定例を示したものである。予め管理値として例えば鋳型内部温度の極大値と極小値の差等を定めておくことにより、万が一管理値を超えた場合、鋳型冷却体１３の水流量、２次冷却部２の水流量等の鋳造条件制御因子を手動または自動で修正することにより、鋳型内部温度の経時変化を図３に示す測定例のように修正することができる。
【００２３】
また、図１に示すように、連続鋳造用鋳型の鋳造方向の異なる位置の２ヶ所以上に熱電対１５を設置することにより、鋳型内部温度の鋳造方向での差を経時測定する。この温度差を予め管理値として定めておくことにより、万が一管理値を超えた場合、鋳型冷却体１３の水流量、２次冷却部２の水流量等の鋳造条件制御因子を手動または自動で修正することにより、温度差を管理値内に修正可能である。
【００２４】
図４は、所定の銅合金の矩形断面鋳塊を連続鋳造した際の、鋳型長辺中央上部と下部の内部温度の経時変化の測定例である。上部と下部に温度差が見られる。これは上述のように、鋳型下部においてエア・ギャップが発生し、抜熱不良が生しているためと考えられる。このような場合、ある種の合金においては、組織の粗大化や粗大結晶粒界での割れが見られることがある。このように、鋳型下部でのエア・ギャップの状態は鋳塊品質に大きく影響するが、本実施形態によれば鋳型上部と下部の温度差からこれを判断可能である。つまり、割れが発生すると判定する温度差の臨界値を予め定めておくことにより、スライス試料を採取しての割れの調査に要する時間を省くことが可能であるとともに、鋳塊全長にわたる品質保証も可能となる。
【００２５】
図５は、所定の銅合金の矩形断面鋳塊を連続鋳造した際の、鋳型長辺中央下部の鋳型内部温度の経時変化の測定例である。鋳型内部温度に周期的な変化が見られ、極大値と極小値が存在する。これは鋳型下部においてエア・ギャップが鋳造方向に周期的に生じているためである。このような場合、ある種の合金においては、粒界偏析や粒界割れが鋳型温度の変化の周期と等しい周期で鋳造方向に断続的に見られることがある。従って、鋳型内部温度変化にこのような周期的変化が見られた場合、鋳塊両端から採取したスライス試料で割れが見られなくても内部には割れがある可能性があり、従来の調査方法では全長にわたる品質保証が不可能である。しかし、本実施形態によれば、鋳型長辺中央下部の鋳型内部温度の経時変化からこれを判断可能である。つまり、割れが発生すると判定する鋳型内部温度の極大値と極小値の差を予め定めておくことにより、スライス試料を採取しての割れの調査に要する時間を省くことが可能であるとともに、鋳塊全長にわたる品質保証も可能となる。なお、本実施形態の品質保証方法と他の品質調査項目と併せることにより、より精度の高い品質保証が可能となることはいうまでもない。
【実施例１】
【００２６】
図１に示す連続鋳造用鋳型を用いて、所定の銅合金の溶湯を下降管から鋳型内に供給し、鋳造速度１５０ｍｍ／ｍｉｎで連続鋳造した。湯面は鋳型内壁１２と鋳型冷却体１３とで構成される鋳型の上端から５０ｍｍとし、湯面には溶湯酸化防止のための被覆を施した。鋳型の断面サイズは１８０ｍｍ×６２０ｍｍ、長さは４００ｍｍで、矩形断面を有し、鋳造方向に長辺側で１５’、短辺側で３０’のテーパー加工を施してある。鋳型材質は銅合金である。鋳型には合計２４箇所に熱電対挿入孔１４が設けられており、このうち合計１２箇所の位置にクロメル・アルメル熱電対１５を差し込み、鋳塊との接触面から１０ｍｍの位置の鋳型内部温度を経時測定した。この結果、いずれの位置でも鋳型内部温度の経時変化はほとんどなかったが、鋳型長辺中央の上部と下部での温度差が約１００℃となった（条件Ｅ）。これは、長辺中央の下方にエア・ギャップが生成し、抜熱不良が起こっているためと考えられる。そこで、鋳型冷却体１３の水流量、２次冷却部２の水流量を調整した結果、鋳型長辺中央の上部と下部での温度差は約２０℃となった（条件Ａ）。鋳造終了後、これらの鋳塊から調査試料を切り出し、鋳塊内部の割れのチェックを実施した。このようにして、鋳型冷却体１３の水流量、２次冷却部２の水流量の組み合わせにおいて、鋳型長辺中央の上部と下部での温度差と鋳塊内部の割れの発生率との関係を調査したところ、表１の結果が得られた。
【００２７】
【表１】
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【００２８】
表１の結果より、条件Ｅのように温度差が１００℃ある場合は、粗大結晶粒が見られ、これらの粒界に沿って割れが発生しており、割れの発生率は８０％であった。温度差の減少に従って割れの発生率は減少し、条件Ａのように温度差が２０℃以下の場合では割れの発生率は０．１％以下となった。このように、鋳型内部温度の経時測定における長辺中央上部と下部の温度差と鋳塊内部の割れの発生率とには大きな相関が見られ、鋳型長辺中央の上部と下部での温度差が２０℃以下の鋳塊では、割れがないと判定することとした。従って、鋳型内部温度の管理値として、鋳型長辺中央の上部と下部での温度差を２０℃以下となるように鋳造条件を制御することとし、標準鋳造条件を条件Ａとした。その後、条件Ａで連続鋳造していたところ、鋳型長辺中央の上部と下部での温度差が２０℃を超えた。直ちに、条件を微調整した結果、温度差を２０℃以下に抑えることができた。この鋳塊の内部の割れの調査を実施したところ、割れは一切見られなかった。その後も、条件Ａでの割れの発生率は０．１％であった。
【比較例１】
【００２９】
実施例１と同じ銅合金の溶湯を、鋳型内部温度を測定せずに、それ以外は実施例１と同様にして連続鋳造した。各鋳塊の両端からスライス試料を採取し、割れのチェックを実施したが多大な時間を要した。また、鋳型冷却体１３の水流量、２次冷却部２の水流量の適性値を導出するにあたり、これらと鋳塊品質との関係を調査したが多大な時間を要した。その後、導出した適性条件で連続鋳造したが、鋳塊内部の割れの発生率は５％程度であった。割れの発生率が実施例１より多い原因として、導出した適性条件が本来の最適条件より若干ずれていること、連続鋳造中に何らかの要因で抜熱状態が変化した際に条件の微調整ができなかったことが考えられる。更に、鋳塊内部が両端と同一であるかについての明確な根拠がないため、鋳塊両端の判定を鋳塊全長にわたって保証するには無理が生じた。
【実施例２】
【００３０】
図１に示す連続鋳造用鋳型を用いて、所定の銅合金の溶湯を、下降管から鋳型内に供給し、鋳造速度９０ｍｍ／ｍｉｎで連続鋳造した。湯面は鋳型上端から５０ｍｍとし、湯面には溶湯酸化防止のための被覆を施した。鋳型の断面サイズは１８０ｍｍ×６２０ｍｍ、長さは４００ｍｍで、矩形断面を有し、鋳造方向に長辺側で５’、短辺側で１０’のテーパー加工を施してある。鋳型材質は銅合金である。鋳型には合計２４箇所に熱電対挿入孔１４が設けてあり、このうち合計１２箇所の位置にクロメル・アルメル熱電対１５を差し込み、鋳塊との接触面から１０ｍｍの位置の鋳型内部温度を経時測定した。この結果、長辺中央下部で鋳型内部温度が周期的に変化した。その極大値と極小値の差は約１００℃であった（条件Ｅ）。そこで、鋳型冷却体１３の水流量、２次冷却部２の水流量を調整した結果、鋳型内部温度変化の極大値と極小値の差は約３０℃となった（条件Ａ）。鋳造終了後、これらの鋳塊から調査試料を切り出し、鋳塊内部の割れのチェックを実施した。条件Ｅの鋳塊では、中心付近に鋳造方向で周期的に微小な割れが発生した。この周期は鋳型温度変化の周期と同一であった。一方、条件Ａの鋳塊では、割れは一切見られなかった。このようにして、鋳型冷却体１３の水流量、２次冷却部２の水流量の組み合わせにおいて、鋳型内部温度の経時変化と内部の割れの発生率との関係を調査したところ、表２の結果が得られた。
【００３１】
【表２】
2005125402.tif 000004
【００３２】
表２の結果より、条件Ｅのように極大値と極小値の差が１００℃の場合では、鋳塊表面に周期的な窪みが見られ、内部にも同一の周期で断続的に割れが発生し、割れの発生率は５０％であった。極大値と極小値の差の減少に従って割れの発生率は減少し、条件Ａのように極大値と極小値の差が３０℃以下では、割れの発生率は０．１％以下となった。このように、鋳型内部温度の経時測定における長辺中央下部での極大値と極小値の差と鋳塊内部の割れの発生率とには大きな相関が見られ、極大値と極小値の差が３０℃以下の鋳塊では、割れがないと判定することとした。従って、鋳型内部温度の管理値として、極大値と極小値の差を３０℃以下とすることとし、標準鋳造条件を条件Ａとした。その後、条件Ａで連続鋳造していたところ、鋳型内部温度の極大値と極小値の差が３０℃を超えた。直ちに、条件を微調整した結果、極大値と極小値の差を３０℃以下に抑えることができた。この鋳塊の内部の割れの調査を実施したところ、割れは一切見られなかった。その後も、条件Ａでの割れの発生率は０．１％であった。
【比較例２】
【００３３】
実施例２と同じ銅合金の溶湯を、鋳型内部温度を測定せずに、それ以外は実施例２と同様にして連続鋳造した。各鋳塊の両端からスライス試料を採取し、割れのチェックを実施したが多大な時間を要した。鋳型冷却体１３の水流量、２次冷却部２の水流量の適性値を導出するにあたり、これらと鋳塊品質との関係を調査したが多大な時間を要した。その後、導出した適性条件で連続鋳造したが、鋳塊内部の割れの発生率は３％程度であった。割れの発生率が実施例２より多い原因として、導出した適性条件が本来の最適条件より若干ずれていること、連続鋳造中に何らかの要因で抜熱状態が変化した際に条件の微調整ができなかったことが考えられる。更に、鋳塊両端でのチェックで割れがなくても、内部に割れが発生することがあり、鋳塊全長にわたる保証は不可能であった。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明の実施の形態に用いられる連続鋳造用鋳型を示す斜視図である。
【図２】所定の銅合金の連続鋳造時における鋳型内部温度の経時変化の測定例を示すグラフである。
【図３】鋳造条件制御因子を手動または自動で修正することにより、鋳型内部温度の経時変化を図２の測定例から修正した例を示すグラフである。
【図４】所定の銅合金の矩形断面鋳塊を連続鋳造した際の、鋳型長辺中央上部と下部の内部温度の経時変化の測定例を示すグラフである。
【図５】所定の銅合金の矩形断面鋳塊を連続鋳造した際の、鋳型長辺中央下部の鋳型内部温度の経時変化の測定例を示すグラフである。
【図６】従来の縦型連続鋳造装置の概略を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００３５】
１  鋳型
２  ２次冷却部
３  水槽
４  鋳塊
５  長辺
６  短辺
１１  中空部
１２  鋳型内壁
１３  鋳型冷却体
１４  熱電対挿入孔
１５  熱電対
【図１】
2005125402.tif 000005
【図２】
2005125402.tif 000006
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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