(57)【要約】  【課題】Ｎｉを３０％以上含有する合金鋼を、鋳片の表面欠陥および内部欠陥を発生することなく鋳造できる連続鋳造方法を提供する。  【解決手段】（１）Ｎｉ：３０〜５０％およびＣｒ：１０〜３０％を含有する合金鋼を、溶融後の成分組成で、ＣａＯ：２０〜３０％およびＳｉＯ2：２０〜３０％を含有し、１３００℃における粘度が０．０５〜０．１５Ｐａ・ｓ、凝固温度が１０００〜１１５０℃であり、溶融前の配合率で、Ｃａ−Ｓｉ合金、Ｓｉ金属およびＣａ−Ａｌ合金の１種以上が合計で３〜１０％配合されたモールドフラックスを用いて鋳造する連続鋳造方法。（２）連続鋳造機の鋳型出側から下方の垂直部および／または湾曲部において鋳片を厚さ方向に５ｍｍ以上バルジングさせた後、連続鋳造機の機端までの任意の位置において、ロールにより鋳片を圧下する前記（１）に記載の合金鋼の連続鋳造方法。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、Ｎｉ：３０〜５０％およびＣｒ：１０〜３０％を含有する合金鋼の連続鋳造方法であって、溶融後の質量％表示の成分組成で、ＣａＯ：２０〜３０％およびＳｉＯ２：２０〜３０％を含有し、１３００℃における粘度が０．０５〜０．１５Ｐａ・ｓおよび凝固温度が１０００〜１１５０℃であって、溶融前の質量配合率で、Ｃａ−Ｓｉ合金、Ｓｉ金属およびＣａ−Ａｌ合金の１種または２種以上が合計で３〜１０％配合されたモールドフラックスを用いて鋳造することを特徴とする合金鋼の連続鋳造方法。
【請求項２】
連続鋳造機の鋳型出側から下方の垂直部および／または湾曲部におけるガイドロールの鋳片厚さ方向の間隔を、鋳型出側における鋳片厚さよりも５ｍｍ以上大きくして鋳片をバルジングさせた後、連続鋳造機の機端までの任意の位置において、ロールにより鋳片を圧下することを特徴とする請求項１に記載の合金鋼の連続鋳造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、Ｎｉを３０〜５０％およびＣｒを１０〜３０％含有する合金鋼を、表面割れ、中心偏析、キャビティーなどの欠陥を発生することなく、連続鋳造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
Ｎｉを３０質量％（以下、単に「％」と記す）以上含有する合金鋼の連続鋳造においては、鋳片の表面の割れ、中心偏析、キャビティーなどの欠陥が発生しやすい。
【０００３】
特許文献１には、Ｎｉを３０％以上含み残部がＦｅと不純物からなるＮｉ基合金用パウダーであって、ＣａＯ：３０〜４０％、ＳｉＯ2：３０〜４０％、Ｎａ2Ｏ：１０〜２０％、Ａ１2Ｏ3：１０％以下、Ｆ：５〜１０％、およびＣを１〜５％含有してなり、かつ塩基度が０．８≦ＣａＯ／ＳｉＯ2≦１．２を満足し、１３００℃における粘度が１〜４ｐｏｉｓｅ、凝固温度が１０００〜１３００℃であり、さらに鋳型と凝固シェルとの間に流入したときに鋳型に接する側が結晶化する特性を有するパウダーが開示されている。
【０００４】
しかしながら、ここで開示されたパウダーは、粘度および凝固温度がともに比較的高く、また、パウダーフィルム中の鋳型に接する側が結晶化する特性を有することから、１４００℃程度の低温で鋳造する場合が多い高合金鋼の連続鋳造においては、鋳片と鋳型内面との間の十分な潤滑性が得られにくく、表面欠陥の発生を完全に防止できないという問題がある。
【０００５】
また、上記の合金鋼では、固相線温度と液相線温度との差が１００℃程度と大きいことから、鋳造時の最終凝固位置近傍における樹枝状晶間への溶鋼の供給がなされにくく、そのために、成分偏析やキャビティーが発生しやすい。特に、継目無鋼管のように、鋳片やビレットの中心部の欠陥が加工後の管製品の内面性状に直接影響をおよぼす製品分野においては、この成分偏析やキャビティーの発生は深刻な問題である。
【０００６】
上述のとおり、鋳片の表面欠陥の発生を防止するとともに、中心偏析、キャビティーなどの内部欠陥の発生を防止することは、Ｎｉ含有率の高い合金鋼の連続鋳造において、最重要課題となっている。
【０００７】
【特許文献１】特開２００３−９４１５１号公報（特許請求の範囲および段落［００１０］〜［００１２］）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上記の問題に鑑みてなされたものであり、その課題は、Ｎｉを３０％以上含有する合金鋼の連続鋳造において、モールドフラックスや鋳造方法を改善することにより鋳片の表面欠陥および内部欠陥を防止することのできる連続鋳造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、上述した課題を解決するために、Ｎｉを３０％以上含有する合金鋼を鋳造する際に、鋳片の表面欠陥および内部欠陥を防止できる連続鋳造方法につて研究を重ねた結果、下記の（ａ）〜（ｃ）の知見を得て、本発明を完成させた。
【００１０】
（ａ）Ｎｉを３０％以上含有する合金鋼は、液相線温度が通常の炭素鋼に比して１００℃以上低く、鋳造温度も１４００℃程度と低いので、鋳片と鋳型との間の良好な潤滑性を確保して鋳片の表面欠陥の発生を防止するには、モールドフラックスの成分組成をＣａＯ：２０〜３０％およびＳｉＯ2：２０〜３０％とし、１３００℃における粘度を０．０５〜０．１５Ｐａ・ｓおよび凝固温度を１０００〜１１５０℃に低下させる必要がある。
【００１１】
（ｂ）また、モールドフラックスの充分な溶融性を確保するためには、Ｃａ−Ｓｉ合金、Ｓｉ金属およびＣａ−Ａｌ合金の１種または２種以上を３〜１０％配合し、その酸化発熱反応による昇温効果を利用する必要がある。
【００１２】
（ｃ）鋳片の中心偏析やキャビティーなどの内部欠陥の発生を防止するためには、連続鋳造機の鋳型出側から下方の垂直部や湾曲部におけるガイドロールの鋳片厚さ方向の間隔を、鋳型出側での鋳片厚さよりも５ｍｍ以上大きくして鋳片をバルジングさせた後、連続鋳造機の機端までの任意の位置において、圧下ロールにより鋳片を圧下する方法が効果的である。
【００１３】
本発明は、上記の知見に基いて完成されたものであり、その要旨は、下記の（１）および（２）に示す合金鋼の連続鋳造方法にある。
【００１４】
（１）質量％で、Ｎｉ：３０〜５０％およびＣｒ：１０〜３０％を含有する合金鋼の連続鋳造方法であって、溶融後の質量％表示の成分組成で、ＣａＯ：２０〜３０％およびＳｉＯ2：２０〜３０％を含有し、１３００℃における粘度が０．０５〜０．１５Ｐａ・ｓおよび凝固温度が１０００〜１１５０℃であり、溶融前の質量配合率で、Ｃａ−Ｓｉ合金、Ｓｉ金属およびＣａ−Ａｌ合金の１種または２種以上が合計で３〜１０％配合されたモールドフラックスを用いて鋳造する合金鋼の連続鋳造方法。
【００１５】
（２）連続鋳造機の鋳型出側から下方の垂直部および／または湾曲部におけるガイドロールの鋳片厚さ方向の間隔を、鋳型出側における鋳片厚さよりも５ｍｍ以上大きくして鋳片をバルジングさせた後、連続鋳造機の機端までの任意の位置において、ロールにより鋳片を圧下する前記（１）に記載の合金鋼の連続鋳造方法。
【００１６】
本発明において、「合金鋼」とは、Ｃ、ＮｉおよびＣｒの他に、必要に応じてＭｎ、Ｓｉ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｍｏ、Ｗ、Ｖなどを１種または２種以上含有させた鋼を意味する。
【００１７】
「溶融後の成分組成」とは、モールドフラックスが溶融し、溶融前のフラックス中の酸化物に、さらに、Ｃａ−Ｓｉ、ＳｉおよびＣａ−Ａｌに由来して形成された酸化物も加わった後の成分組成を意味する。
【００１８】
また、「溶融前の質量配合率」とは、溶融前のモールドフラックスの全質量に占める合金発熱剤または金属発熱剤の質量配合率（内数）を意味する。
【発明の効果】
【００１９】
本発明の方法によれば、Ｎｉを３０〜５０％およびＣｒを１０〜３０％含有する合金鋼の連続鋳造において、鋳片の表面割れなどの表面欠陥および中心偏析やキャビティーなどの内部欠陥のいずれの発生をも防止することができる。また、本発明の方法により得られた鋳片を素材とすることにより、継目無鋼管などの管製品の表面欠陥および内部欠陥が低減され、製品歩留りも向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
本発明は、前記のとおり、Ｎｉ：３０〜５０％およびＣｒ：１０〜３０％を含有する合金鋼の連続鋳造方法であって、溶融後の質量％表示の成分組成で、ＣａＯを２０〜３０％およびＳｉＯ2を２０〜３０％を含有し、１３００℃における粘度が０．０５〜０．１５Ｐａ・ｓ、凝固温度が１０００〜１１５０℃であり、溶融前の質量配合率で、Ｃａ−Ｓｉ合金、Ｓｉ金属およびＣａ−Ａｌ合金の１種または２種以上が３〜１０％配合されたモールドフラックスを用いて鋳造する合金鋼の連続鋳造方法である。本発明について、以下にさらに詳しく説明する。
【００２１】
Ｎｉ含有率が３０％以上の合金鋼では、凝固過程における固・液共存相の温度幅が広いことから、未凝固溶鋼の存在領域が広く、したがって、連続鋳造の際には良好な潤滑性が求められる。また、鋳込み温度が通常の炭素鋼に比べて、１００℃以上低いことから、フラックスの高い溶融性も要求される。
【００２２】
そこで、本発明の方法では、鋳片の割れ防止の観点からモールドフラックスの凝固温度を低下させ、フラックスの溶融性を確保するために酸化発熱剤を配合し、さらに、鋳片と鋳型との間の潤滑性を高めるために、フラックスの粘度を低下させた。さらに、本発明では、鋳片の中心偏析およびキャビティーを防止するために、連続鋳造機のローラーエプロン内で、鋳片をいったんバルジングさせた後、中心部が完全に凝固するまでの間に、または中心部が完全に凝固した後に、前記のバルジング状態の鋳片をバルジング前の状態に戻すように圧下することにより、中心偏析およびキャビティーの発生を防止する。
【００２３】
（１）モールドフラックス
前述のとおり、Ｎｉを３０〜５０％およびＣｒを１０〜３０％含有する合金鋼の連続鋳造の場合には、固・液共存相の温度幅が広いために、生成した凝固シェルは脆弱である。また合金鋼の凝固温度が１４００℃近傍またはそれ以下のために、モールドフラックスが溶融しにくいという問題がある。これらの問題を解決するために、モールドフラックスは、下記の成分組成および特性を有するものとした。
【００２４】
１）溶融後の成分組成
ＣａＯ：２０〜３０％、ＳｉＯ2：２０〜３０％
モールドフラックスの凝固温度を低下させるためには、ＣａＯおよびＳｉＯ2の含有率が双方ともに２０％以上であることが必要である。また、ＣａＯ含有率を２０％以上とすることによりモールドフラックスの粘度を低下させることができる。しかし、ＣａＯ含有率が３０％を超えて高くなると、モールドフラックスの凝固温度が過度に上昇し、フラックスの溶融性を確保できなくなる。また、ＳｉＯ2含有率が３０％を超えて高くなった場合においても、モールドフラックスの凝固温度が上昇するとともに、モールドフラックスの粘度が上昇する。
【００２５】
そこで、モールドフラックスの凝固温度を低下させて円滑な鋳造を行うことができる範囲であるＣａＯ含有率：２０〜３０％、かつ、ＳｉＯ2含有率：２０〜３０％の範囲を適正範囲とした。
【００２６】
Ａｌ2Ｏ3：１５％以下
Ａｌ2Ｏ3は、両性酸化物であり、粘度を上昇させる場合も低下させる場合もある。また、凝固温度についても上昇させる場合と低下させる場合とがある。通常の含有率の範囲では、粘度を上昇させる場合が多い。Ａｌ2Ｏ3は、含有させても含有させなくてもよいが、含有させる場合は、１５％以下の範囲で含有させることにより、上記の作用が得られ、好ましい。含有率が１５％を超えて高くなると、モールドフラックスの凝固温度が過度に上昇するので、好ましくない。
【００２７】
Ｎａ2Ｏ：２０％以下
Ｎａ2Ｏは、モールドフラックスの凝固温度および粘度を低下させ、モールドフラックスの溶融性を向上させる作用を有する成分である。含有させてもさせなくてもよいが、含有させる場合は、２０％以下の範囲で含有させることにより、上記の作用が得られるので、好ましい。含有率が２０％を超えて高くなると、浸漬ノズルなどの耐火物の溶損が著しくなるため、好ましくない。
【００２８】
Ｆｅ2Ｏ3：２０％以下
Ｆｅ2Ｏ3は、高温の融体中ではＦｅＯからＦｅ3Ｏ4の間の組成を有する場合が多い。これらは、通常は塩基性成分として作用するので、粘度や凝固温度を低下させるが、その作用は多様であり、添加剤として使用する場合は特に注意を要する。一般には、モールドフラックスの原料中に不可避的含有率の範囲で含有されている場合が多い。
【００２９】
本発明では、含有させても含有させなくてもよいが、発熱剤として合金や金属を含有させることから、例えば、Ｃａ−Ｓｉなどの発熱剤の酸化剤としてＦｅ2Ｏ3を含有させることが好ましい。含有させる場合は、例えば５％あるいは１０％などのように比較的多量のＦｅ2Ｏ3を含有させるが、含有率が２０％を超えて高くなると、Ｆｅ2Ｏ3がスラグ中に残留し、溶鋼を酸化させるので好ましくない。したがって、含有させる場合は、その含有率が２０％以下の範囲で含有させるのが好ましい。 
Ｆ：２〜２０％
Ｆは、モールドフラックスの凝固温度および粘度を低下させ、フラクスの溶融性を改善する作用を有する成分である。含有させても含有させなくてもよいが、含有させる場合は、２〜２０％の範囲で含有させることにより、上記の作用が得られるので、好ましい。含有率が２％未満では、溶融フラックスの安定した液相が得られにくいので好ましくなく、また、含有率が２０％を超えて高くなると、浸漬ノズルなどの耐火物の溶損が大きくなるため、好ましくない。
【００３０】
Ｃ：１〜６％
Ｃは、モールドフラックスの溶融を安定化させる作用を有する成分である。含有させても含有させなくてもよいが、含有させる場合は、１〜６％の範囲で含有させることにより、その作用が得られるので、好ましい。含有率が１％未満では、安定した溶融作用が得られにくいので好ましくなく、また、含有率が６％を超えて高くなると、溶融が遅れて安定した溶融層が得られにくくなるので、好ましくない。
【００３１】
２）Ｃａ−Ｓｉ、ＳｉおよびＣａ−Ａｌの１種または２種以上を溶融前の配合率で合計３〜１０％：
Ｃａ−Ｓｉ合金、Ｓｉ金属およびＣａ−Ａｌ合金は、いずれも、その酸化発熱作用により溶融フラックスを昇温する効果を有する元素である。モールドフラックスの溶融前における上記の合金または金属の合計配合率が３％未満では、上記の昇温効果が得られず、他方、合計配合率が１０％を超えて高くなると、合金または金属の酸化反応が完了せずに、未反応の合金や金属が溶融フラックス中に残留するため、溶融フラックスの成分組成が特定できなくなるとともに、モールドフラックスのコスト上昇を招く。
【００３２】
なお、配合添加されたＣａ−Ｓｉ合金、Ｓｉ金属およびＣａ−Ａｌ合金中のＣａ、ＳｉおよびＡｌといった金属は、酸化反応により全量が酸化されて、酸化物であるＣａＯ、ＳｉＯ2およびＡｌ2Ｏ3を形成する。したがって、溶融前におけるモールドフラックス中のＣａＯ、ＳｉＯ2およびＡｌ2Ｏ3の含有率は、溶融後におけるモールドフラックス中のＣａＯ、ＳｉＯ2およびＡｌ2Ｏ3の含有率から、発熱剤として配合する金属から形成されるＣａＯ、ＳｉＯ2およびＡｌ2Ｏ3の含有率を予め差し引いた含有率に調整しておく必要がある。
【００３３】
また、弗素（Ｆ）源としてＣａＦ2を配合する場合には、ＣａＦ2からもＣａＯが形成されるため、さらに、ＣａＦ2から形成されると予測されるＣａＯ含有率をも差し引いて溶融前におけるモールドフラックス中のＣａＯ含有率を調整すればよい。
【００３４】
ここで、Ｃａ−Ｓｉ、ＳｉおよびＣａ−Ａｌの溶融前の配合率は、溶融前のモールドフラックスの全質量に占める合金または金属成分の質量配合率を内数で表示した値を意味する。
【００３５】
なお、上記の合金発熱剤および金属発熱剤は、平均粒径が３０μｍ程度の粉体で構成されており、Ｃａ−Ｓｉ合金は、Ｃａ含有率が約３０％、Ｓｉ含有率が約６０％および不純物からなり、また、Ｃａ−Ａｌ合金は、Ｃａ含有率が約１５％、Ａｌ含有率が約２０％および残部がＣａＯ−ＳｉＯ2−Ａｌ2Ｏ3フラックスからなり、そして、Ｓｉ金属はＳｉ含有率が９９％以上のＳｉからなっている。
【００３６】
３）１３００℃における粘度：０．０５〜０．１５Ｐａ・ｓ
モールドフラックスの１３００℃における粘度が０．０５Ｐａ・ｓ未満では、粘度が低すぎて、鋳型と鋳片との間への溶融フラックスの流入が不均一になったり、溶鋼中への巻き込みを生じやすくなる。一方、粘度が０．１５Ｐａ・ｓを超えて高くなると、本発明が対象とするＮｉ含有率の高い合金鋼の連続鋳造における脆弱な凝固シェルが破損しやすくなる。そこで、粘度の適正範囲を０．０５〜０．１５Ｐａ・ｓとした。
【００３７】
４）モールドフラックスの凝固温度：１０００〜１１５０℃
モールドフラックスの凝固温度が１０００℃未満では、フラックスフィルムのうちで、溶融した部分が多くなり、フィルムの熱抵抗が低下するので鋳片の冷却速度が増大して鋳片表面に割れが発生しやすくなる。一方、凝固温度が１１５０℃を超えて高くなると、モールドフラックスの溶融性が十分ではなくなり、鋳片と鋳型との間の潤滑性が低下して鋳片に表面欠陥が発生しやすくなる。そこで、凝固温度の適正範囲を１０００〜１１５０℃とした。
【００３８】
（２）鋳片のバルジングおよび圧下
本発明では、さらに、連続鋳造機の鋳型出側から下方の垂直部および／または湾曲部におけるガイドロールの鋳片厚さ方向の間隔を、鋳型出側における鋳片厚さよりも５ｍｍ以上大きくして鋳片をいったんバルジングさせ、その後、連続鋳造機の機端までの任意の位置において、ロールにより鋳片を圧下することが好ましい。このような方法を採用することにより、鋳片の中心偏析およびキャビティーの発生をも効果的に防止できる。以下に、バルジングおよび圧下の好ましい条件について説明する。
【００３９】
１）バルジング量：５ｍｍ以上
バルジング量が５ｍｍ未満では、バルジング後に圧下を行っても、液相側への偏析成分の濃化溶鋼の排出による偏析低減効果、およびキャビティーの圧着による内部欠陥の低減効果が得られにくい。上記の理由により、バルジング量の好ましい範囲は５ｍｍ以上である。他方、バルジング量が３０ｍｍを超えて大きくなると、バルジングさせた際に鋳片に内部割れが発生しやすくなるので、好ましくない。したがって、より好ましいバルジング量の範囲は５〜３０ｍｍである。
【００４０】
２）圧下位置：連続鋳造機の機端までの任意の位置
圧下位置は、バルジング後であって鋳片の中心部の凝固が完了する直前までの間、または鋳片の中心部の凝固が完了した後のいずれであってもよい。
【００４１】
中心部の凝固が完了する直前までの間、すなわち鋳片内部に未凝固溶鋼が存在する状態で圧下する場合には、中心偏析の低減に効果的である。中心偏析は、凝固界面に存在する偏析成分の濃化溶鋼が樹枝状晶などの樹枝間から上流の液相側に充分に排出されないことに起因して形成される。したがって、バルジング後であって中心部の凝固が完了する直前までの間、特に凝固が完了する直前の領域において圧下することにより、偏析成分の濃化溶鋼が樹枝間から上流の液相側に確実に排出されるため、中心偏析を効果的に低減することができる。
【００４２】
なお、いったんバルジングさせた後に圧下する方法は、鋳片の短辺近傍の凝固完了部分を圧下する必要がなく、また、鋳片幅方向の比較的中央部のバルジング領域をバルジング前の状態まで戻す程度に圧下すればよいことから、バルジングさせずに鋳片を圧下する方法に比べて、小さい圧下力により、圧下の効果を得ることができる。
【００４３】
上記の凝固完了前の圧下に対して、鋳片中心部の凝固が完了した後に圧下する場合には、たとえ、いったんキャビティーが発生していても、それらが圧着され、キャビティーが低減された内質の健全な鋳片が得られるので、キャビティーの発生低減に効果を有する。なお、キャビティーを圧着するためには、ロール圧下の範囲は連続鋳造機の機端までの間であることが好ましい。鋳片の切断後においては、キャビティーの内部が酸化され、圧着されにくくなるからである。
【実施例】
【００４４】
本発明の連続鋳造方法の効果を確認するため、以下に述べる連続鋳造試験を行い、その結果を評価した。
【００４５】
（実施例１）
表１に示される成分組成を有するＮｉおよびＣｒ含有合金鋼を対象とし、表２に示される成分組成および物性を有するモールドフラックスを用いて、鋳造試験を行った。
【００４６】
【表１】
2005342757.tif 000002
【００４７】
【表２】
2005342757.tif 000003
【００４８】
表２において、モールドフラックス中のＣａＯからＣに至る化学成分組成は、モールドフラックスの溶融後における成分含有率により表示し、また、Ｃａ−ＳｉからＣａ−Ａｌまでの発熱剤の配合率は、モールドフラックスの溶融前における発熱剤の配合率を内数により表示した。
【００４９】
鋳造試験には、湾曲半径が１５ｍの湾曲型連続鋳造機を用い、鋳型は、内側断面が３９０ｍｍ×７００ｍｍの矩形断面のものを用いた。また、鋳込み温度はタンディッシュ内温度で１４４０℃、鋳造速度は０．４５ｍ／分、鋳型オシレーションについては、ストロークを４ｍｍとし、振動数を９８サイクル／分とした。鋳型内冷却は冷却水の流速を６ｍ／秒とし、二次冷却のスプレー冷却については比水量を０．８リットル／ｋｇ−鋼とした。
【００５０】
試験番号１〜９は、請求項１に記載された本発明の範囲を満足する本発明例の試験であり、試験番号１０〜１３は、本発明で規定する条件の少なくとも１つ以上を満たさない比較例の試験である。
【００５１】
試験番号１〜９では、鋳片の表面割れなどの欠陥の発生はなく、表面性状の良好な鋳片を鋳造することができた。
【００５２】
これらに対して、試験番号１０では、ＣａＯおよびＳｉＯ2の含有率が高過ぎたことから、１３００℃における粘度が高過ぎ、鋳片表面に、潤滑不良による染みだし疵のほか、拘束痕が観察された。また、発熱剤のＣａ−Ｓｉ、ＳｉおよびＣａ−Ａｌのいずれをも配合しなかった試験番号１１では、潤滑不良による染みだし疵が発生し、逆に、発熱剤の配合率が高すぎた試験番号１２では、酸化しなかった余剰の発熱剤が表面欠陥を形成した。
【００５３】
モールドフラックス中のＳｉＯ2含有率が高過ぎたためにて粘度が高過ぎ、しかもその凝固温度が低過ぎた試験番号１３では、潤滑不良による浸みだしが発生し、また、鋳型への抜熱が過多となって鋳片に縦割れを生じ、また、ＳｉＯ2成分による溶鋼成分の酸化も発生した。
【００５４】
（実施例２）
さらに、連続鋳造機の鋳型下方において鋳片をバルジングさせた後、ロールにより鋳片を圧下させる方法で連続鋳造試験を行った。なお、モールドフラックスとしては、前記実施例１の試験番号１において用いたフラックスを使用した。また、鋳型下方３ｍの位置からガイドロールの間隔を拡大することにより、鋳片のバルジングを開始させ、メニスカスの下流２０ｍ〜２５ｍの位置に設置した１本のピンチロールにより鋳片を圧下した。ここで、伝熱計算および錨打ち試験により、メニスカスの下流２０ｍ〜２５ｍの位置においては、鋳片中心部の凝固が完了していることを確認した。
【００５５】
得られた鋳片は、直径が３１０ｍｍφの丸ビレットに分塊圧延し、さらにマンネスマン
−マンドレルミル法により継目無鋼管に加工した。
【００５６】
表３に、試験条件としてバルジング量および圧下量を、また、試験結果として継目無鋼管におけるかぶれ疵の発生率を示した。
【００５７】
【表３】
2005342757.tif 000004
【００５８】
同表において、かぶれ疵発生率は、下記式により算出した。
【００５９】
かぶれ疵発生率＝（かぶれ疵の発生したビレット本数／製管したビレット本数）×１００（％）
試験番号Ａ〜Ｃは、請求項２に記載された、本発明の好ましい範囲を満足する試験であり、試験番号ＤおよびＥは、好ましい範囲を外れた試験である。
【００６０】
試験番号Ａ〜Ｃでは、得られた鋳片を素材として加工した継目無鋼管のかぶれ疵発生率は、いずれも０．５％以下であり、きわめて良好な成績であった。これは、本発明の好ましい範囲において鋳片をバルジングさせた後、圧下を行った効果が現れたためである。
【００６１】
これらに対して、試験番号Ｄでは、バルジングおよび圧下が行われておらず、また、試験番号Ｅでは、バルジング量および圧下量が本発明の好ましい範囲を外れていたことから、継目無鋼管の内面かぶれ疵の発生率については２〜５％となり、試験番号Ａ〜Ｃに比して若干高い値であった。
【産業上の利用可能性】
【００６２】
本発明の方法によれば、Ｎｉを３０〜５０％およびＣｒを１０〜３０％含有する合金鋼の連続鋳造において、鋳片の表面割れなどの表面欠陥および中心偏析やキャビティーなどの内部欠陥の発生をいずれも防止することができるので、得られた鋳片を素材とする継目無鋼管などの製品における表面疵および内面疵の発生低減ならびに製品歩留りの向上に大きく寄与できる。したがって、本発明の合金鋼の連続鋳造方法は、Ｎｉを含有する高合金鋼の連続鋳造およびその鋳片を素材とする高合金鋼管の製造分野における品質向上技術として広範に適用できる。