(57)【要約】【課題】軸体の潤滑油導入用中空穴にプラグを圧入して該中空穴の開口を閉塞する工程において、同時にプラグ加工を実施可能として回転体装置の潤滑構造の製造工数を削減すること。【解決手段】回転体装置の軸受に潤滑油を供給するための潤滑油導入用の中空穴４ａと潤滑油供給用出口穴４ｃとを備えた支持軸（軸体）４と、上記中空穴４ａに圧入されて支持軸４の一端側開口を閉塞するプラグ２０とを備えた回転体装置の潤滑構造の製造方法であって、平板状のプラグ素材２１を支持軸４の端部開口側に配置し、この配置したプラグ素材２１をパンチ２２にて支持軸４の中空穴４ａに圧入し、該中空穴４ａの内面で有底円筒状に絞り成形し、この成形したプラグ素材２１を中空穴４ａにそのまま圧入してプラグ２０となす。【選択図】図２
2005321026.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転体装置の軸受に潤滑油を供給するための一端側が開口した潤滑油導入用中空穴と潤滑油供給用出口穴とを備えた軸体と、上記開口側から上記中空穴内に圧入されて該開口を閉塞するプラグとを備えた回転体装置の潤滑構造であって、上記プラグは、上記中空穴の内面または上記軸体の一端側に装着したダイスの中空穴の内面により平板状から有底筒状に絞り成形されたプラグ素材から構成されたものである、ことを特徴とする回転体装置の潤滑構造。
【請求項２】
回転体装置の軸受に潤滑油を供給するための一端側が開口した潤滑油導入用中空穴と潤滑油供給用出口穴とを備えた軸体と、上記開口側から上記中空穴内に圧入されて該開口を閉塞するプラグとを備えた回転体装置の潤滑構造の製造方法であって、平板状のプラグ素材を上記軸体の上記一端側に配置し、この配置したプラグ素材を圧入治具により上記軸体の上記中空穴に圧入して有底筒状のプラグ素材に成形し、この成形したプラグ素材をそのまま上記潤滑油導入用中空穴内に圧入して上記プラグとなす、ことを特徴とする回転体装置の潤滑構造の製造方法。
【請求項３】
上記軸体の一端側にダイスの一端側を装着し、この装着の状態でダイスの他端側に平板状のプラグ素材を配置し、この配置したプラグ素材を圧入治具により当該ダイスの中空穴に圧入して有底筒状のプラグ素材に成形し、この成形したプラグ素材をそのまま上記ダイスの中空孔から上記軸体の上記中空穴へと圧入して上記プラグとなす、ことを特徴とする請求項２に記載の回転体装置の潤滑構造の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、支持軸の外周面に軸受を介して回転体を支持した回転体装置等において軸受に潤滑油を供給して該軸受を潤滑する回転体装置の潤滑構造および該回転体装置の潤滑構造を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
上記潤滑構造を備えた回転体装置の一例として図６に示す遊星歯車式の動力伝達装置（特許文献１参照）を説明すると、インターナルギヤ（外輪）１００とサンギア（太陽歯車）１０１との間に複数のピニオンギヤ（遊星歯車）１０２が介装されている。これら介装された各ピニオンギヤ１０２それぞれの中心穴にピニオンシャフト（支持軸）１０３が、ころ軸受１０４を介してそれぞれ挿入されている。このような遊星歯車式の動力伝達装置としては、例えば、特許文献１が参照される。上記動力伝達装置において、ころ軸受１０４を潤滑する潤滑構造は、各ピニオンシャフト１０３に、第１の穴（潤滑油導入用中空穴）１０５を設け、第１の穴１０５の穴壁に第３の穴（潤滑油供給用入口穴）１０６と第２の穴１０７（潤滑油供給用出口穴）とを設けるとともに、該第１の穴１０５をプラグ１０８で閉塞した構造となっている。そして、この潤滑構造の場合、潤滑油を支軸であるピニオンシャフト１０３の第３の穴１０６から第１の穴１０５に導入し、この第１の穴１０５から第２の穴１０７から流出させて、ころ軸受１０４へと導いて、該ころ軸受１０４を潤滑する。
【０００３】
以上の構成を備えた潤滑構造の場合、ピニオンシャフト１０３の第１の穴１０５を閉塞するためのプラグ１０８を、平板状のプラグ素材から有底円筒形に加工形成したものとなっているために、潤滑構造の製造工程としては、平板状のプラグ素材を有底円筒形に形成するというプラグ加工工程と、支持軸の中空穴にプラグを圧入するプラグ圧入工程という少なくとも２つ別々の工程が要求される。
【特許文献１】実新−０２６０４５６４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、上記プラグ圧入工程においてプラグ加工を実施可能として、潤滑構造の製造工数を削減して、該潤滑構造を用いた遊星式動力伝達装置等、回転体装置の製造コストの低減化を図ったものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
（１）本発明による回転体装置の潤滑構造においては、回転体装置の軸受に潤滑油を供給するための一端側が開口した潤滑油導入用中空穴と潤滑油供給用出口穴とを備えた軸体と、上記開口側から上記中空穴内に圧入されて該開口を閉塞するプラグとを備えた回転体装置の潤滑構造であって、上記プラグは、上記中空穴の内面または上記軸体の一端側に装着したダイスの中空穴の内面により平板状から有底筒状に絞り成形されたプラグ素材から構成されたものであることを特徴とするものである。有底筒状は、好ましくは、有底円筒状であるが、有底角筒状等の他の筒状を含む。
【０００６】
本発明の回転体装置の潤滑構造によると、上記プラグが、平板状のプラグ素材を軸体の中空穴または上記軸体の一端側に装着したダイスの中空穴に圧入するときに該中空穴の内面によりプラグ状に絞り加工して有底筒状のプラグ素材に加工されたものであるから、上記有底筒状のプラグ素材を軸体の中空孔に圧入するプラグを、平板状から有底筒状に絞り加工されたプラグを使用する必要がなくなり、これによって、上記絞り加工が不要となり、結果として、この潤滑構造の製造コストを低減できる上、該潤滑構造を備えた回転体支持装置の製造コストを低減することができる。
【０００７】
（２）本発明の回転体装置の潤滑構造の製造方法は、回転体装置の軸受に潤滑油を供給するための一端側が開口した潤滑油導入用中空穴と潤滑油供給用出口穴とを備えた軸体と、上記開口側から上記中空穴内に圧入されて該開口を閉塞するプラグとを備えた回転体装置の潤滑構造の製造方法であって、平板状のプラグ素材を上記軸体の上記一端側に配置し、この配置したプラグ素材を圧入治具により上記軸体の中空穴に圧入して有底筒状のプラグ素材に成形し、この成形したプラグ素材をそのまま上記中空穴内に圧入して上記プラグとなすことを特徴とするものである。
【０００８】
本発明の回転体装置の潤滑構造の製造方法によると、プラグを平板状のプラグ素材を軸体の中空穴または上記軸体の一端側に装着したダイスの中空穴に圧入するときに該中空穴により有底筒状に絞り加工しながら、同時にプラグを中空穴に圧入できるから、平板状のプラグ素材をプラグの圧入工程とは別途の絞り加工でわざわざ有底筒状（プラグ状）に形成する必要がなくなり、工程削減が可能となり、結果として、この潤滑構造を備えた回転体の製造コストを低減することができる。
【０００９】
本発明の回転体装置の潤滑構造の製造方法は、好ましくは、上記軸体の一端側にダイスの一端側を装着し、この装着の状態でダイスの他端側に平板状のプラグ素材を配置し、この配置したプラグ素材を圧入治具により当該ダイスの中空穴に圧入して有底筒状のプラグ素材に成形し、この成形したプラグ素材をそのまま上記ダイスの中空孔から上記軸体の中空穴へと圧入して上記プラグとなす。この場合、軸体の中空穴の穴縁の面取や支持軸の中空穴の内周面が非研磨面であるときの影響を受けず、また、ダイスの中空穴の穴縁に面取を設けないものとし、かつ、該ダイスの中空穴の内周面を研磨面とすることにより、プラグ素材からプラグを高精度に形成することができる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、プラグの加工工程を支軸等の軸体への圧入工程と同時に実施することが可能となるので、工程を少なくとも１つ削減でき、潤滑構造の製造コストの低減を図れる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の詳細を、添付図面を参照して、説明する。図１は、本発明の製造方法により製造される回転体装置の一例である遊星歯車式の動力伝達装置の全体構成を示す図であり、図１を参照して、１はリング歯車、２は太陽歯車、３は遊星歯車（回転体）、４は支持軸（軸体）、５は針状ころ、６は保持器、７はキャリア、８はワッシャを示す。なお、この形態に係る潤滑構造が適用される装置として内外に配置した歯車の噛合により回転動力を伝達する遊星歯車式の動力伝達装置が適用されているが、内外に配置した歯車ではなく、内外に配置した摩擦部材の組み合わせにより回転動力を伝達する遊星摩擦式の動力伝達装置にも適用することもできる。リング歯車１は、太陽歯車２およびキャリア７の周囲に、これら太陽歯車２とキャリア７とに対して相対回転自在に支持されており、その内周面にヘリカルギアが形成されている。太陽歯車２は、内周面にスプラインが、また、外周面にヘリカルギヤが形成されている。太陽歯車２の内周面に回転軸１０がスプライン嵌合されている。遊星歯車３は、内周面に中心穴３ａを備え、外周面にヘリカルギヤが形成されている。遊星歯車３は、図面では１つだけ示されているが、太陽歯車２の外周の円周上に沿い該円周方向等間隔に複数個配置されており、各遊星歯車３それぞれは、リング歯車１と太陽歯車２とに噛合している。支持軸４は、遊星歯車３の中心穴３ａに、針状ころ５と保持器６とを介して挿入されている。針状ころ５と保持器６とでケージアンドローラと呼ばれる転がり軸受を構成する。針状ころ５は遊星歯車３の内周面を外輪軌道とし、支持軸４の外周面を内輪軌道とする。キャリア７は、２枚の対向する環状板１２，１３の外径側の円周方向複数箇所を架橋壁（図示略）で連接した形状となっている。環状板１２，１３の対応する円周方向複数箇所には、貫通穴１２ａ，１３ａがそれぞれ設けられており、環状板１２の貫通穴１２ａに支持軸４の一端側が、環状板１３の貫通穴１３ａに支持軸４の他端側が、それぞれ、嵌入されている。支持軸４は、キャリア７にストッパピン（図示略）などを用いて軸方向の位置決めと回り止めとが行われてもよい。環状板１２の中心穴にはスプラインが形成されており、この中心穴に回転軸１１がスプライン嵌合されている。
【００１２】
上記遊星歯車式の動力伝達装置の動作を説明する。この場合、リング歯車１は固定とする。回転軸１０を駆動する場合には、太陽歯車２が一体回転するので、遊星歯車３が自転および公転し、この公転に伴い、キャリア７と回転軸１１が従動される。これによって、回転軸１０の回転動力が減速されて回転軸１１に伝達される。一方、回転軸１１を駆動する場合には、キャリア７が一体回転するので、遊星歯車３が自転および公転し、この公転に伴い、太陽歯車２と回転軸１０とが従動される。これによって、回転軸１１の回転動力が増速されて回転軸１０に伝達される。
【００１３】
以上の構成を備えた遊星歯車式の動力伝達装置において、回転体装置の潤滑構造として、キャリア７の環状板１２の内側面に油溝１２ｂが形成される一方、支持軸４は、環状板１３側の端部が閉じられ、環状板１２側の端部が開口された、軸方向に潤滑油導入用の中空穴４ａを備えた軸体構成になっている。そして、支持軸４の穴壁には、中空孔４ａに連通する，貫通穴からなる潤滑油供給用入口穴４ｂと潤滑油供給用出口穴４ｃとがそれぞれ円周方向複数箇所に形成されている。支持軸４の潤滑油供給用出口穴４ｃに対応する穴壁の外周面に、針状ころ５を介して回転体である遊星歯車３が回転自在に支持されており、環状板１２の油溝１２ｂから供給されてくる潤滑油は、支持軸４の潤滑油供給用入口穴４ｂを介して中空穴４ａに導入され、次いで、該中空穴４ａ内から潤滑油供給用出口穴４ｃから流出されて針状ころ５を潤滑するようになっている。そして、支持軸４の潤滑油導入用中空穴４ａには、プラグ（止め栓）２０が圧入されている。支持軸４は、このプラグ２０により、一端側開口が閉塞され、潤滑油導入用中空穴４ａ内部の潤滑油は、当該一端側開口から漏れ出ないように密封される。上記プラグ２０は、支持軸４を絞り加工のためのダイスとして用い、該支持軸４の中空穴４ａをダイス穴として、適宜のパンチにより、平板状のプラグ素材から有底円筒状（プラグ状）に成形され、その成形した有底円筒状のプラグ素材がそのまま、さらに支持軸４の中空穴４ａへと圧入されてプラグとなされたものである。
【００１４】
図２を参照して、上記潤滑構造の製造例を説明する。
【００１５】
図２（ａ）で示すように、断面円形をなす潤滑油導入用中空穴４ａと潤滑油供給用入口穴４ｂと潤滑油供給用出口穴４ｃとを備えた支持軸４と、上記中空穴４ａの穴径よりも大径とされた円形平板状の薄肉金属材からなるプラグ素材２１と、支持軸４の中空穴４ａの穴径よりもプラグ素材の素材厚分以下の範囲で外径が小径とされた軸方向に円柱形状をなすパンチ２２とを用意する。この用意した支持軸４とプラグ素材２１とパンチ２２との配置関係を、支持軸４の軸方向一端側の端面４ｄと、圧入治具（パンチ）２２のパンチ端面２２ａとの間にプラグ素材２１を介装するとともに、支持軸４の潤滑油導入用中空穴４ａの中心軸線とプラグ素材２１の中心部位とパンチ２２の中心軸線とを軸方向に一致させた配置関係とする。この場合、支軸４は、絞り加工用のダイスとして図示略の固定部材に固定され、パンチ２２は、絞り加工用のパンチとして図示略の案内部材で支軸４方向に進退自在に配備されている。このパンチ２２の進退は、手動操作することも可能であるが、好ましくは、機械的に自動的に行う。また、プラグ素材２１も図２（ａ）の配置状態を維持する部材にて配置されている。この配置は、手動式でも機械による自動式でもよい。
【００１６】
図２（ｂ）で示すように、支持軸４の軸方向一端側の端面４ｄにプラグ素材２１の一面を宛がった状態にしてパンチ２２のパンチ端面２２ａでプラグ素材２１の他面を中空穴４ａに向けて押圧する。
【００１７】
図２（ｃ）で示すように、パンチ２２のパンチ端面２２ａでプラグ素材２１を押圧すると、当該プラグ素材２１はそのパンチ端面２２ａの外面と中空穴４ａの内面とにより絞り成形されて、平板状から有底円筒状に成形されていくとともに、この成形したプラグ素材２１をそのまま、パンチ２２により支持軸４の中空穴４ａ内部の所定位置にまで押し込んだのち、パンチ２２を支持軸４の中空穴４ａから外すと、この有底円筒状のプラグ素材２１は、支持軸４の中空穴４ａの内部に圧入されてプラグ２０とされる。
【００１８】
以上の製造例においては、支持軸４がプラグ２０を絞り加工するダイスの代用として、平板状のプラグ素材２１を支持軸４の潤滑油導入用中空穴４ａの内面により有底円筒状に絞り成形して、同時にそのプラグ素材２１をプラグ２０として潤滑油導入用中空穴４ａに圧入できるから、従来のごとく、プラグ２０の圧入工程とは別途の絞り加工でプラグ状に形成する工程の削減が可能となり、結果として、上記潤滑構造を備えた回転体装置、例えば、遊星歯車式等の動力伝達装置の製造コストを低減することができる。
【００１９】
（他の形態）
図３を参照して、上記潤滑構造の他の製造例を説明する。上記のごとく、支持軸４をダイス２３に代用した場合、ダイス穴となる該支持軸４の中空穴４ａの内面が非研磨面となっていることにより、プラグ２０の形成精度が必ずしも高くなく、また、支持軸４の中空穴４ａの穴縁がバリ取り等のため面取りされているため、プラグ２０の成形精度が必ずしも高くない。そこで、図３の製造例では、プラグ２０の成形精度を高くできるようにしたものである。
【００２０】
図３（ａ）で示すように、断面円形をなす潤滑油導入用中空穴４ａと潤滑油供給用入口穴４ｂと潤滑油供給用出口穴４ｃとを備えた支持軸４と、軸方向に貫通した中空穴（ダイス穴）２３ａを有しかつ中空穴２３ａの内周面が研磨面とされかつ面取りがないピン角のダイス２３と、外径が支軸４の中空孔４ａの穴径よりも大径とされた円形平板状の薄肉金属材からなるプラグ素材２１と、支持軸４の中空穴４ａの軸方向中間領域２３ｃの穴径よりもプラグ素材２１の素材厚分以下の範囲で外径が小径とされた円柱形状のパンチ（圧入治具）２２とを用意する。ダイス２３の中空穴２３ａは、軸方向に段差を持つ形状とされている。具体的に、ダイス２３の中空穴２３ａは、穴径がプラグ素材２１の外径とほぼ同じとされた軸方向一端側領域（プラグ素材２１の設置領域となる凹面領域）２３ｂと、穴径が支軸４の中空孔４ａの穴径より若干大きい穴径とされた軸方向中間領域（プラグ素材２１の加工領域となる凹面領域）２３ｃと、穴径が支持軸４の外径とほぼ同じとされた軸方向他端側領域（支持軸４への嵌合位置決め領域）２３ｄとからなっている。軸方向中間領域２３ｃと軸方向他端側領域２３ｄとの境界に段差壁２３ｅが形成されている。軸方向一端側領域２３ｂと軸方向中間領域２３ｃとの境界に段差壁２３ｆが形成されている。
【００２１】
この用意した支持軸４とプラグ素材２１とダイス２３とパンチ２２との配置関係を、支持軸４とダイス２３とを軸方向隣り合わせに配置するとともに、ダイス２３とパンチ２２との間にプラグ素材２１を介装し、かつ、中空穴４ａの支持軸４の中空穴４ａの中心軸線とプラグ素材２１の中央部位とダイス２３の中心軸線とパンチ２２の中心軸線とを軸方向に一致させた配置関係とする。
【００２２】
図３（ｂ）で示すように、支持軸４の端面４ｄがダイス２３の段差壁２３ｅに当接するようにして、支持軸４の軸方向一端側にダイス２３の中空穴２３ａの軸方向他端側領域２３ｄを外嵌する。一方、プラグ素材２１をダイス２３の中空穴２３ａの軸方向一端側領域２３ｂの段差壁２３ｆ上に装着するとともに、パンチ２２のパンチ端面２２ａでプラグ素材２１をダイス２３の中空穴２３ａの軸方向中間領域２３ｃに向けて押圧する。
【００２３】
図３（ｃ）で示すように、上記パンチ２２の押圧により、プラグ素材２１はダイス２３の中空穴２３ａの軸方向中間領域２３ｃの内面とパンチ２２の外面とにより絞り加工を受けて、平板状から有底円筒状に成形されるとともに、この成形したプラグ素材２１のまま、パンチ２２をダイス２３の軸方向中間領域２３ｃから支持軸４の中空穴４ａにまで押し込んでプラグ素材２１を該中空穴４ａ内部に圧入していく。
【００２４】
図３（ｄ）で示すように、さらにパンチ２２を支持軸４の中空穴４ａに押し込んでプラグ素材２１を支持軸４の中空穴４ａに所定位置（支持軸４の潤滑油入口４ｂの直前）にまで圧入してからパンチ２２を支持軸４の中空穴４ａから外すと、有底円筒状のプラグ素材２１は、支持軸４の中空穴４ａ内にプラグ２０として固定される。
【００２５】
以上の製造例においては、平板状のプラグ素材２１をダイス２３の中空穴２３ａにより有底円筒状に絞り加工して、同時にそのプラグ素材２１をプラグ２０として支持軸４の中空穴４ａに圧入できるから、従来のごとく、プラグ２０の圧入工程とは別途の絞り加工でわざわざプラグ状に形成する工程の削減が可能となり、結果として、上記潤滑構造を備えた回転体装置、例えば、遊星歯車式等の動力伝達装置の製造コストを低減することができる。加えて、支持軸４の中空穴４ａの穴縁の面取や支持軸４の中空穴４ａの非研磨内周面の影響を受けず、また、ダイス２３の中空穴２３ａの穴縁に面取がなく、また該中空穴２３ａの内周面は研磨面であるため、プラグ素材２１からプラグ２０を高精度に形成することができる。
【００２６】
（さらに他の形態）
図４を参照して、上記潤滑構造のさらに他の製造例を説明する。上述した図３の製造例では、支持軸４の中空穴４ａへのパンチ２２の押し込み量の高精度な制御に難点がある。つまり、パンチ２２は、支持軸４の中空穴４ａに対して、その奥側まで押し込みが可能であるから、その押し込みの制御が低下すると、プラグ２０の圧入位置が不正確となり、場合によっては、潤滑油供給用入口穴４ｂや潤滑油供給用出口穴４ｃがプラグ２０で閉塞されてしまうおそれがある。図４に示す製造例では、プラグ２０の圧入位置を高精度にかつ容易に管理制御でき、潤滑構造の製造に要する時間の短縮化も可能としたものである。
【００２７】
図４（ａ）で示すように、断面円形をなす潤滑油導入用中空穴４ａと潤滑油供給用入口穴４ｂと潤滑油供給用出口穴４ｃとを備えた支持軸４と、軸方向に貫通した中空穴（ダイス穴）２３ａを有するダイス２３と、上記中空穴４ａの穴径よりも大径とされた円形平板状の薄肉金属材からなるプラグ素材２１と、軸方向異形の円柱形状のパンチ２２とを用意する。ダイス２３の中空穴２３ａは、軸方向に段差を持つ形状とされている。具体的に、ダイス２３の中空穴２３ａは、穴径がプラグ素材２１の外径とほぼ同じとされた軸方向一端側領域（凹面領域）２３ｂと、穴径が中空穴４ａの穴径より若干大きい穴径とされた軸方向中間領域２３ｃと、穴径が支持軸４の外径とほぼ同じとされた軸方向他端側領域（凹面領域）２３ｄとからなっている。軸方向中間領域２３ｃと軸方向他端側領域２３ｄとの境界に段差壁２３ｅが形成されている。軸方向中間領域２３cと軸方向一端側領域２３bとの境界に段差壁２３ｆが形成されている。このダイス２３の構成は、図３のそれと同様である。
【００２８】
パンチ２２は、ダイス２３の中空穴２３ａの軸方向中間領域２３ｃの穴径とほぼ同じ外径の中間円柱状突起２２ｂと、中間円柱状突起２２ｂに一体に連成されて支持軸４の中空穴４ａの穴径よりもプラグ素材２１の素材厚分以下の範囲で小さい外径の先端円柱状突起２２ｃとを有する。パンチ２２の本体２２ｇと中間円柱状突起２２ｂとの境界に段差壁２２ｅが、中間円柱状突起２２ｂ先端円柱状突起２２ｃとの境界に段差壁２２ｆが形成されている。中間円柱状突起２２ｂの軸方向長は、ダイス２３の軸方向中間領域２３ｃのそれとほぼ同じである。
【００２９】
この用意した支持軸４とプラグ素材２１とダイス２３とパンチ２２との配置関係を、支持軸４とダイス２３とを軸方向隣り合わせに配置するとともに、ダイス２３とパンチ２２との間にプラグ素材２１を介装するとともに、中空穴４ａの支持軸４の中空穴４ａの中心軸線とダイス２３の中心軸線とプラグ素材２１の中央部位とパンチ２２の中心軸線とを軸方向に一致させた配置関係とする。
【００３０】
図４（ｂ）で示すように、図３（ｂ）と同様にして支持軸４の軸方向一端側にダイス２３の中空穴２３ａの軸方向他端側領域２３ｄを外嵌する一方、プラグ素材２１をダイス２３の中空穴２３ａの軸方向一端側領域２３ｂに装着する。この装着状態で、パンチ２２の先端円柱状突起２２ｃのパンチ端面２２ａでプラグ素材２１をダイス２３の中空穴２３ａの軸方向中間領域２３ｃに向けて押圧する。
【００３１】
図４（ｃ）で示すように、上記パンチ２２の先端円柱状突起２２ｃの所定量の押圧により、パンチ２２の段差壁２２ｅがダイス２３の段差壁２３ｆに当接するまでは、パンチ２２は、支持軸４の中空穴４ａへ向けてプラグ素材２１を圧入させることができる。この圧入により、プラグ素材２１はダイス２３の中空穴２３ａの軸方向中間領域２３ｃの内面とパンチ２２の外面とにより絞り加工を受けて、平板状から有底円筒状に形成されていくとともに、この形成のまま、パンチ２２をダイス２３の軸方向中間領域２３ｃから支持軸４の中空穴４ａにまで押し込んでプラグ素材２１を該中空穴４ａ内部に圧入していく。
【００３２】
図４（ｄ）で示すように、さらにパンチ２２を支持軸４の中空穴４ａに押し込んでプラグ素材２１を支持軸４の中空穴４ａに所定位置にまで圧入すると、パンチ２２の段差壁２２ｅがダイス２３の段差壁２３ｆに当接し、パンチ２２はその当接した以降、支持軸４の中空穴４ａへ向けてプラグ素材２１を圧入させることができない。この状態で、パンチ２２を支持軸４の中空穴４ａから外すと、有底円筒状とされたプラグ素材２１は、支持軸４の中空穴４ａ内部に圧入されてプラグ２０として支持軸４の中空穴４ａ内部に固定される。
【００３３】
以上の製造例においては、平板状のプラグ素材２１をダイス２３の中空穴２３ａにより有底円筒状に絞り加工して、同時にそのプラグ素材２１をプラグ２０として支持軸４の中空穴４ａに圧入できるから、従来のごとく、プラグ２０の圧入工程とは別途の絞り加工でわざわざ有底円筒状に形成する工程の削減が可能となり、結果として、上記潤滑構造を備えた回転体装置、例えば、遊星歯車式等の動力伝達装置の製造コストを低減することができる。加えて、上記図３の形態の作用効果を有するとともに、パンチ２２の、ダイス２３の中空穴２３ａならびに支持軸４の中空穴４ａへの押し込みを、パンチ２２の段差壁２２ｅとダイス２３の段差壁２３ｆとの当接により管理することができるから、パンチ２２の圧入操作が容易となる。また、パンチ２２による、プラグ素材２１の押し込み代を、パンチ２２の段差壁２２ｆにより容易に管理することができる。
【００３４】
（他の適用例）
以上の潤滑構造は、図１の遊星歯車式の動力伝達装置に適用する以外に、図５で示すように、エンジン用ころ軸受にも適用して実施することができる。例えば、自動車等のエンジンのコネクティングロッドの大端部と、クランクシャフトのクランクピンとの間にケージアンドローラと呼ぶころ軸受を介装している。ケージアンドローラは、複数個のころと保持器とから構成されるもので、その保持器には、いわゆるＭ型や、門型と称されるものがある。以下、図５を参照して、ころ軸受２９は、エンジンのコネクティングロッド（コンロッド）３０の大端部３１とクランクシャフト３２のクランクピン（回転体）３３との間に装着される。大端部３１がころ軸受２９の外輪部材に、クランクピン３３がころ軸受２９の内輪部材に相当する。
【００３５】
ころ軸受２９は、針状ころ３４と保持器３５とからなる。針状ころ３４は、コンロッド３０の大端部３１の内周面を外輪軌道とし、クランクピン３３の外周面を内輪軌道とする。クランクピン３３は、上記実施形態の支持軸４に相当するものであり、針状ころ３４の配置空間に潤滑油を供給するため、潤滑油導入用中空穴３３ａ、潤滑油供給用入口穴３３ｂ、潤滑油供給用出口穴３３ｃが設けられている。潤滑油供給用入口穴３３ｂは、クランクピン３３においてバランスウェイト３７に対する嵌合部に径方向に沿って設けられている。潤滑油導入用中空穴３３ａは、クランクピン３３の一端面側から他端側途中まで軸方向に沿って設けられており、その開放端はプラグ３６により塞がれている。潤滑油供給用出口穴３３ｃは、ころ軸受２９に潤滑油を供給できるようになっている。
【００３６】
以上の構成において、クランクピン３３と該クランクピン３３の中空穴３３ａに圧入されたプラグ３６とからなる潤滑構造においても、上述の実施形態と同様に製造することができる。
【００３７】
（さらに他の適用例）
本発明は、一対の対向側壁間に架設した支軸にローラを直接、あるいは、ブッシュ等のすべり軸受を介して、ローラを外装したロッカアームにも適用することができる。すなわち、このロッカアームを、支持軸に潤滑油導入用中空穴を設けるとともに、その中空穴の穴壁に潤滑油供給用入口穴と潤滑油供給用出口穴となる貫通穴を形成し、その潤滑油供給用出口穴に対応する穴壁の外周面に、回転体としてローラを支持した構成とし、かつ、支持軸の潤滑油供給用入口穴を介して当該支持軸の中空穴に導入した潤滑油を潤滑油供給用出口穴から流出させて軸受部を潤滑するものとする。そして、上記支持軸の一端側開口を閉塞するプラグを、平板状のプラグ素材を上記中空穴の内面または上記支持軸の一端側に装着したダイスの中空穴の内面により有底円筒状に形成して上記支持軸の中空穴に圧入したことにより、構成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明の最良の形態に係る回転体装置の潤滑構造を具備した遊星歯車式動力伝達装置の上半分の断面図
【図２】図１の回転体装置の潤滑構造の製造方法の説明に供する図
【図３】他の回転体装置の潤滑構造の製造方法の説明に供する図
【図４】さらに他の回転体装置の潤滑構造の製造方法の説明に供する図
【図５】本発明の最良の形態に係る回転体装置の潤滑構造を具備したエンジン用ころ軸受の上半分の断面図
【図６】従来の回転体装置の潤滑構造を具備した遊星歯車式動力伝達装置の上半分の断面図
【符号の説明】
【００３９】
４…支持軸（軸体）
４ａ…支持軸４の潤滑油導入用中空穴
２１…プラグ素材
２２…パンチ（圧入治具）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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