(57)【要約】【課題】  ナノオーダーの微粒子を充填材として配合した高粘性樹脂と、充填材を配合しない低粘性樹脂からなる、異なった粘度を有する少なくとも２種類の樹脂を用いて樹脂部品として成形するための方法およびその方法に使用できる樹脂部品成形装置を提供することが本発明の課題である。【解決手段】  本発明により、始めに、充填材無しの透明な低粘性樹脂を型内に射出し、続いてスライドコアを後退させることによって、目的とする成形品のフレーム構造部分のキャビティを作り、ここにシリカ微粒子を充填材とした透明な高粘性樹脂を射出し、この高粘性樹脂が冷却固化する前に、圧縮成形することよりなる透明樹脂部品の成形方法、およびこの方法に使用するための透明樹脂部品の成形装置が提供された。この成形方法により得られた成形品は、透明性が良好で、像歪みがなく、光学特性が良好で、強度や剛性が損なわれることなく、機械的特性も良好であった。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
低粘性樹脂をノズルから射出して低粘性樹脂用キャビティ内に充填し、充填された該低粘性樹脂を冷却固化し、次いで、スライドコアを後退させて高粘性樹脂用キャビティの間隙を作製し、高粘性樹脂をノズルから射出して該高粘性樹脂用キャビティ内に該高粘性樹脂を充填し、次いで、該スライドコアを前進させて溶融状態の該高粘性樹脂を加圧することにより、冷却固化した該低粘性樹脂と溶融状態の該高粘性樹脂を融着させ、該高粘性樹脂を冷却固化した後に離型させることを特徴とする、樹脂部品の成形方法。
【請求項２】
前記スライドコアを前進させる際に、前記高粘性樹脂用キャビティ内の溶融樹脂圧と該スライドコアを前進させる油圧を樹脂圧力測定用圧電素子と油圧測定用圧力素子で計測しながら、予め設定した圧力範囲内で前記高粘性樹脂用キャビティ内の溶融樹脂を加圧することを更に含むことを特徴とする、請求項１記載の樹脂部品の成形方法。
【請求項３】
前記低粘性樹脂は、ポリカーボネイト樹脂又はアクリル樹脂であることを特徴とする、請求項１又は請求項２記載の樹脂部品の成形方法。
【請求項４】
前記高粘性樹脂は、シリカ微粒子配合ポリカーボネイト樹脂又はシリカ微粒子配合アクリル樹脂であることを特徴とする、請求項１又は請求項２記載の樹脂部品の成形方法。
【請求項５】
前記高粘性樹脂において、ポリカーボネイト樹脂又はアクリル樹脂にシリカ微粒子を20wt（重量）％から30wt（重量）％配合されていることを特徴とする、請求項１又は請求項２記載の樹脂部品の成形方法。
【請求項６】
前記シリカ微粒子配合ポリカーボネイト樹脂又はシリカ微粒子配合アクリル樹脂において、配合されるシリカ微粒子の平均粒径が可視光線３８０ｎｍ以下であることを特徴とする、請求項４記載の樹脂部品の成形方法。
【請求項７】
前記シリカ微粒子配合ポリカーボネイト樹脂又はシリカ微粒子配合アクリル樹脂において、配合されるシリカ微粒子の平均粒径が可視光線２００ｎｍ以下であることを特徴とする請求項４記載の樹脂部品の成形方法。
【請求項８】
粘度の異なる少なくとも２種類の樹脂を成形する目的において用いられる成形装置であって、低粘性樹脂を成形装置に導入する低粘性樹脂用スプルー、該低粘度樹脂を成形する低粘度樹脂用キャビティ、及び該低粘性樹脂用スプルーに連結して該低粘度樹脂を該低粘性樹脂用キャビティに導く低粘性樹脂用ホットランナーから成る該低粘性樹脂成形部、ならびに高粘度樹脂を成形装置に導入する高粘性樹脂用スプルー、該高粘度樹脂を成形する高粘性樹脂用キャビティ、該高粘性樹脂用スプルーに連結して該高粘性樹脂を該高粘性樹脂用キャビティに導く高粘性樹脂用ホットランナー、該高粘性樹脂用キャビティの容積を可変させるスライドコア、及び該スライドコアに連結して油圧により往復運動を行うことにより該高粘性樹脂用キャビティの容積を可変させるプランジャーから成る該高粘性樹脂成形部とを備えることを特徴とする、樹脂部品成形装置。
【請求項９】
前記プランジャーを駆動する油圧作動室、前記高粘性樹脂用キャビティの圧力を検知する樹脂圧力測定用圧電素子、油圧を検知する油圧測定用圧電素子、及び該油圧測定用圧電素子と該樹脂圧力測定用圧電素子からの電気信号を電圧で表示する油圧表示用電圧計と樹脂圧力表示用電圧計を更に備えることを特徴とする、請求項８記載の樹脂部品成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車用の窓ガラスや、フロントピラーなど視界を拡大し、安全性の向上に資することができる透明樹脂製部品の新規な成形方法、及びその成形方法において使用することができる樹脂部品成形装置に関するものである。さらに詳しくは、本発明は、ポリカーボネイト樹脂やアクリル樹脂などの透明樹脂に、充填材としてナノオーダーのシリカ微粒子を配合した樹脂を、補強用フレーム構造にした透明樹脂製成形品の成形方法に関するものである。本発明の成形方法においては、始めに低粘性の透明樹脂を型内に射出し、続いてコアバックによってフレーム構造部分のキャビティとなる間隙を作る。そして、このキャビティに高粘性の透明樹脂を射出し、この樹脂が冷却固化する前に圧縮成形する、という工程から成ることを特徴とする。
【背景技術】
【０００２】
安全性を向上させるという目的のために、自動車用のフロントウインドーの視界を広くして、死角を無くすることは好ましい。よってその為に従来から各種の考案がされており、例えば、ピラーに小さな窓をつけて視界を向上する方法、あるいはピラーをスチールの骨組み構造にして視界を向上する方法などがある。
【０００３】
また、無機ガラスを透明樹脂にして、軽量化する方法の一つとして、無機ガラスと透明樹脂の複合法があり、小松製作所の「板状複合体およびその製造法」（特開平9-286039号公報）では、無機ガラス板を型内に装着して、溶融樹脂を射出し、加圧する方法が開示されている。これは単に異なる材質を二層に成形する方法であって、表面に傷が付きにくいという特徴はあるが、形状の自由度は無機ガラスの加工性に制限されてしまう。そのために、この方法には、本来の樹脂成形の自由度は大幅に低減されてしまうという欠点がある。
【０００４】
また、山下電気の「異材質樹脂による二色成形方法」（特開平7-329111号公報）における方法では、光透過部分には透明樹脂を、光遮蔽の部分には着色樹脂を成形することにより、文字や図形の識別の効果が現れることを主体としている。よってこの方法において成されているのは単に色彩の異なる部分成形であり、強度や剛性向上による軽量化効果もなく、視界拡大による効果もないものである。
【０００５】
【特許文献１】特開平9-286039号公報
【特許文献２】特開平7-329111号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明者らはこれまでナノオーダーの微粒子を充填材として配合した透明樹脂について、種々の検討を行ってきている。その様なナノオーダー微粒子配合の透明樹脂材料として例えば自動車用部品などに成形をすることを考えると、従来の異材質の二色成形方法では、溶融粘性が大きく、流動性が不足しているために、ショートショットによる形状不良のおそれがある。
【０００７】
また、ナノオーダーの微粒子を充填材として配合した透明樹脂と充填材無しの透明樹脂では、成形後の成形収縮が異なるため、従来の異材質の二色成形方法では、光学的な歪みが発生し、自動車用のウインドシールドやフロントピラーに使用するには、透明性不良や像歪みによる視認性の不足が起こる惧がある。
【０００８】
また、従来の異材質の二色成形方法では、ナノオーダーの微粒子を充填材として配合した透明樹脂と充填材無しの透明樹脂との界面融着が十分でないのでフレーム構造による強度向上が不十分になる惧がある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の様に、従来の異材質の二色成形方法では、ナノオーダーの微粒子を充填材として配合した透明樹脂は、溶融粘性が大きく、流動性が不足してショートショットによる形状不良の惧がある。これを解決するには、スライドコアを後退して得られたキャビティに溶融樹脂を射出し、次にスライドコアを前進させながら、溶融樹脂を圧縮して成形し、気泡やウエルドや成形ひけなどの形状不良をなくすことが可能となる。
【００１０】
また、ナノオーダーの微粒子を充填材として配合した透明樹脂と充填材無しの透明樹脂では、成形収縮が異なるため、従来の異材質の二色成形方法では、異種材の界面などに光学的な歪みが発生し、透明性不良や像歪みが起こる惧がある。この問題に対しては、スライドコアを後退して得られたキャビティに溶融樹脂を射出し、次にスライドコアを前進させながら、溶融樹脂を圧縮して充填材無しの透明樹脂が成形収縮で収縮した分を補充する様に成形するという工程を採用することにより、異種材の界面などの光学的な歪み発生を防止し、透明性不良や像歪みをなくすことが可能となる。
【００１１】
また、従来の異材質の二色成形方法では、ナノオーダーの微粒子を充填材として配合した透明樹脂と充填材無しの透明樹脂との界面の融着が十分でないのでフレーム構造による強度および曲げ剛性や捩じり剛性の向上が不十分になる惧がある。この問題に対しては、スライドコアを後退して得られたキャビティに、溶融樹脂を射出し、次にスライドコアを前進させながら、溶融樹脂を圧縮して充填材無しの透明樹脂が成形収縮で収縮した分を補充する様に成形するという工程を採用することにより、異種材の界面の融着不良を防止し、強度および曲げ剛性や捩じり剛性の向上量が低下することを防ぐことが可能となる。
【００１２】
よって本発明は、ナノオーダーの微粒子を充填材として配合した高粘性樹脂と充填材無しの低粘性樹脂を用いて樹脂部品を成形する方法を提供するものである。より具体的には、本発明の樹脂部品の成形方法は、低粘性樹脂をノズルから射出して低粘性樹脂用キャビティ内に充填し、充填された該低粘性樹脂を冷却固化し、次いで、スライドコアを後退させて高粘性樹脂用キャビティの間隙を作製し、高粘性樹脂をノズルから射出して該高粘性樹脂用キャビティ内に該高粘性樹脂を充填し、次いで、該スライドコアを前進させて溶融状態の該高粘性樹脂を加圧することにより、冷却固化した該低粘性樹脂と溶融状態の該高粘性樹脂を融着させ、該高粘性樹脂を冷却固化した後に離型させることより成る。
【００１３】
更に本発明は、上記の方法を用いて樹脂部品を成形するための装置を提供するものである。より具体的には、本発明の樹脂部品の成形装置は粘度の異なる少なくとも２種類の樹脂を成形する目的において用いられるものであって、低粘性樹脂を成形装置に導入する低粘性樹脂用スプルー、該低粘度樹脂を成形する低粘度樹脂用キャビティ、及び該低粘性樹脂用スプルーに連結して該低粘度樹脂を該低粘性樹脂用キャビティに導く低粘性樹脂用ホットランナーから成る該低粘性樹脂成形部、ならびに高粘度樹脂を成形装置に導入する高粘性樹脂用スプルー、該高粘度樹脂を成形する高粘性樹脂用キャビティ、該高粘性樹脂用スプルーに連結して該高粘性樹脂を該高粘性樹脂用キャビティに導く高粘性樹脂用ホットランナー、該高粘性樹脂用キャビティの容積を可変させるスライドコア、及び該スライドコアに連結して油圧により往復運動を行うことにより該高粘性樹脂用キャビティの容積を可変させるプランジャーから成る該高粘性樹脂成形部とを備えるものである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明により、始めに、充填材無しの透明な低粘性樹脂を型内に射出し、続いてスライドコアを後退させることによって、目的とする成形品のフレーム構造部分のキャビティを作り、ここにシリカ微粒子を充填材とした透明な高粘性樹脂を射出し、この高粘性樹脂が冷却固化する前に、圧縮成形することよりなる透明樹脂部品の成形方法、およびこの方法に使用するための透明樹脂部品の成形装置が提供された。この成形方法により得られた成形品は、透明性が良好で、像歪みがなく、光学特性が良好で、強度や剛性が損なわれることなく、機械的特性も良好であった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の詳細を説明する。現在、実用化され使用されている透明樹脂として、アクリル樹脂、ポリカーボネイト樹脂、ポリスチレン樹脂など各種の樹脂を挙げることができる。本発明で使用する透明樹脂としては強度、弾性率、衝撃特性などから、ポリカーボネイト樹脂やアクリル樹脂が有効であるがそれらに限定されるものではない。
【００１６】
これらの樹脂を補強するための充填材としてはシリカ微粒子が有効であるが、それに限定されるものではなく、充填剤として他の無機系微粒子を適宜使用することも可能である。下記の実施例においてはシリカ表面をメチル基など疎水基で置換し、樹脂中に均一に分散することを可能としたものを充填剤として使用した。シリカ微粒子（スノーテックス ＭＥＫ−ＳＴ：日産化学製）の粒径は10〜20ｎｍであり、樹脂に分散すると、可視光線である380ｎｍの波長以下の分散であるために、シリカ微粒子配合の樹脂は透明である。よって380ｎｍ以下の平均粒径を有する充填剤は本発明の目的に適しているが、その範囲内に限定されるものではない。また、微粒子が凝集して２次粒子になって分散しても、可視光線380ｎｍの波長以下の分散であると、シリカ微粒子配合の樹脂は透明である。ただし、200ｎｍ以下で分散していることは望ましく、その場合には透明性は特に良好である。
【００１７】
この様に、充填剤としてシリカ微粒子をポリカーボネイト樹脂やアクリル樹脂に配合したものを高粘性樹脂とすることができ、一方、充填材無しのポリカーボネイト樹脂やアクリル樹脂は低粘性樹脂とすることができる。シリカ微粒子の配合量は望ましくは20wt（重量）％から30wt（重量）％であるが、その範囲内に限定されるものではない。
【００１８】
次に、得られた成形樹脂部品の１例を図１に示す。なお以下の説明において括弧内の数字またはアルファベットは、図面における符号を示す。図１において、図１（ａ）は充填剤を含まないポリカーボネイト樹脂またはアクリル樹脂である低粘性樹脂であり、図１（ｂ）はシリカ微粒子を含む複合ポリカーボネイト樹脂またはアクリル樹脂である高粘性樹脂である。これは、補強効果のある樹脂をフレーム構造として構造体としての強度、剛性を得るとともに、光線透過による、視界の確保を保証するものである。また曲面形状の自由度は、十分にあり、時代に合致したデザインが可能となる。
【００１９】
次に、成形加工法については、図２から図５に基づいて説明する。始めに、低粘性樹脂であるポリカーボネイト樹脂またはアクリル樹脂を成形する方法を図２において示す。低粘性樹脂（ａ）を低粘性樹脂用ノズル（４）から射出して、低粘性樹脂用スプルー（１２）から低粘性樹脂用ホットランナー（３）を通過し、低粘性樹脂用ピンポイントゲート（２）から溶融樹脂が低粘性樹脂用キャビティ（１−ａ）内に充填し、低粘性樹脂（ａ）を冷却固化して形状Ａ（Ａ）を得る。
【００２０】
続いて，スライドコアを後退して高粘性樹脂を射出する過程を図３に示す。即ち、高粘性樹脂（ｂ）であるシリカ微粒子配合ポリカーボネイト樹脂またはシリカ微粒子配合アクリル樹脂を成形するには、作動油圧室（１１）の作動油でプランジャー（１０）を作動してライドコア（１）を後退し、高粘性樹脂用キャビティ（１−ｂ）となる間隙を作り、高粘性樹脂用ノズル（５）から樹脂を射出して、高粘性樹脂用スプルー（１３）から高粘性樹脂用ホットランナー（６）を通過し、高粘性樹脂用ピンポイントゲート（７）から溶融樹脂が、高粘性樹脂用キャビティ（１−ｂ）に充填する。
【００２１】
更にスライドコアを前進させて低粘性樹脂を圧縮成形する過程を図４に示す。この過程においては、冷却固化し形状Ｂ（Ｂ）を得る前に、作動油圧室（１１）の作動油でプランジャー（１０）を作動して、スライドコア（１）を前進させて加圧し、高粘性樹脂（ｂ）を冷却固化して形状Ｂ（Ｂ）を得る。本発明の工法により、透明性が良好で、像歪みがなく、光学特性が良好である成形品を得ることが可能となった。
【００２２】
成形の精度を更に向上させるために、圧縮成形を行う際に圧力を圧電素子で制御することも可能であり、その様子を図５に示す。高粘性樹脂を成形するのに、作動油圧室（１１）の作動油の圧力を油圧測定用圧電素子（９）と油圧表示用電圧計（Ｐ２）で計測し、プランジャー（１０）を作動して、スライドコア（１）を後退して、高粘性樹脂用キャビティＢ（１−ｂ）となる間隙を作る。高粘性樹脂用ノズル（５）から樹脂を射出して、高粘性樹脂用スプルー（１３）から高粘性樹脂用ホットランナー（６）を通過し、高粘性樹脂用ピンポイントゲート（７）から溶融樹脂が、高粘性樹脂用キャビティ（１−ｂ）に充填し、冷却固化して形状Ｂ（Ｂ）を得る前に、作動油圧室（１１）の作動油の圧力を油圧測定用圧電素子（９）と油圧表示用電圧計（Ｐ２）で計測する。また、作動油圧室（１１）の作動油でプランジャー（１０）を作動して、スライドコア（１）を前進させ、溶融状態の高粘性樹脂の圧力を樹脂圧力用圧電素子（８）と樹脂圧力表示用電圧計（Ｐ１）で計測し、高粘性樹脂を適切な圧力で加圧して、冷却固化し形状Ｂ（Ｂ）を得る。
【００２３】
この工法により、さらに透明性が良好で、像歪みが極めて小さく、光学特性が極めて良好である成形品を得ることが可能となった。この工法の手順についてフローシートで示したものが図６である。この成形樹脂部品は、自動車用のウインドシールド、フロントピラーなどに使用することが可能であり、視界は向上し、軽量化が可能で、デザインの自由度も拡大できる。下記の実施例において作製した２種類の成形品形状ＡとＢを、それぞれ図７と図８に示す。また、本発明の樹脂成形部品を車の窓ガラスとバックドア・ガラスに使用した様子を図９に、車の透明ピラーに使用した様子を図１０に示す。
【実施例】
【００２４】
以下、本発明の実施例により具体的に説明する。本発明は、これによって限定されるものではない。
実施例において、低粘性樹脂であるポリカーボネイト樹脂（PCと略す）は、ユーピロンＳ-2000（三菱エンジニアリングプラスチック製）を使用した。なお高粘性樹脂として、ポリカーボネイト樹脂にシリカ微粒子20重量（wt）％、または30（wt）％を配合して使用した。以下において、シリカ微粒子を20重量（wt）％配合したポリカーボネイト樹脂をシリカ20％PCと称し、シリカ微粒子を30重量（wt）％配合したポリカーボネイト樹脂をシリカ30％PCと称する。本実施例において、シリカ微粒子はスノーテックスMEK-ST （日産化学製）を使用した。
【００２５】
(実施例１)
成形材料として、低粘性樹脂としてPCおよび高粘性樹脂としてシリカ20％PCを使用した。成形品形状Ａは、三角形フレームを２個組み合わせた形状（幅50ｍｍ、長さ110ｍｍ、厚さ3ｍｍ）とした。成形品形状Ａの外観を図７に示す。成形品の補強効果を目的とした、フレーム構造の部分（図７、ｂ）にシリカ20％PCを使用した。成形機械は、二色成形機（型締力137ton：日精樹脂製）を使用した。成形条件は、PCではシリンダー温度265〜270℃ とし、シリカ20％PCではシリンダー温度280〜290℃とした。型温度は110〜120℃とした。
【００２６】
成形金型の詳細は、上記において既に記載した通りである。即ちスライドコア（１）を後退させて、シリカ配合PCを成形する部分である高粘性樹脂用キャビティ（１−ｂ）を設け、ここにシリカ配合PCを射出成形した。樹脂温度を計測し、冷却固化する前にスライドコアを前進させ加圧し、冷却固化して離型した。金型の概要は、図２から図４に示された通りである。なお、低粘性樹脂であるPCの成形は図２に、高粘性樹脂であるシリカ20％PCの成形は、図３と図４に示す。得られた成形品は、外観上透明性が良好であり、成形歪みや像歪み無く、曲げ撓みは、PCのみに比べ20％減少を示した。片持ち梁の曲げ撓みで片方を固定し、端部に0.5kgの荷重を加え、成形品の剛性を評価した。評価結果を表１1に示す。
【００２７】
【表１】
2005111750.tif 000002
【００２８】
（実施例２）
成形材料として、 低粘性樹脂としてPCを、高粘性樹脂としてシリカ30％PCを使用した。成形品形状Ａは、三角形フレームを2個組み合わせた形状（幅50ｍｍ、長さ110ｍｍ、厚さ3ｍｍ）とした。成形品形状Ａの外観を図７に示す。成形品の補強効果を目的とした、フレーム構造の部分（図７、ｂ）にシリカ30％PCを使用した。成形機械は、二色成形機（型締力137ton：日精樹脂製）を使用した。成形条件は、PCではシリンダー温度265〜270℃ とし、シリカ30％PCではシリンダー温度 285〜295℃とした。型温度は110〜120℃とした。
【００２９】
成形金型の詳細は、上記において既に記載した通りである。即ちスライドコア（１）を後退させて、シリカ配合PCを成形する部分である高粘性樹脂用キャビティ（１−ｂ）を設け、ここにシリカ配合PCを射出成形した。樹脂温度を計測し、冷却固化する前にスライドコアを前進させ加圧し、冷却固化して離型した。金型の概要は、図２から図４に示された通りである。なお、低粘性樹脂であるPCの成形は図２に、高粘性樹脂であるシリカ30％PCの成形は、図３と図４に示す。得られた成形品は、外観上透明性が良好であり、成形歪みや像歪み無く、曲げ撓みは、PCのみに比べ30％減少を示した。片持ち梁の曲げ撓みで片方を固定し、端部に0.5kgの荷重を加え、成形品の剛性を評価した。評価結果を表１に示す。
【００３０】
（実施例３）
成形材料として、 低粘性樹脂としてPCおよび高粘性樹脂としてシリカ20％PCを使用した。成形品形状Ｂは、三角形フレームを４個組み合わせた形状（幅50ｍｍ、長さ160ｍｍ、厚さ3ｍｍ）とした。成形品の外観を図８に示す。成形品の補強効果を目的とした、フレーム構造の部分（図８、ｂ）にシリカ20％PCを使用した。成形機械は、二色成形機（型締力137ton：日精樹脂製）を使用した。 成形条件は、PCではシリンダー温度は265〜270℃とし、シリカ20％PCではシリンダー温度 280〜290℃とした。型温度は110〜120℃とした。
【００３１】
成形金型の詳細は、上記において既に記載した通りである。即ちスライドコア（１）を後退させて、シリカ配合PCを成形する部分である高粘性樹脂用キャビテイ（１−ｂ）を設け、ここにシリカ配合PCを射出成形した。樹脂温度を計測し、冷却固化する前にスライドコアを前進させ加圧し、冷却固化して離型した。金型の概要は、図２から図４に示された通りである。なお、低粘性樹脂であるPCの成形は図２に、高粘性樹脂であるシリカ20％PCの成形は、図３と図４に示す。得られた成形品は、外観上透明性が良好であり、成形歪みや像歪み無く、曲げ撓みは、PCのみに比べ20％減少を示した。片持ち梁の曲げ撓みで片方を固定し、端部に0.5kgの荷重を加え、成形品の剛性を評価した。評価結果を表１に示す。
【００３２】
（実施例４）
成形材料として、低粘性樹脂にPCおよび高粘性樹脂にシリカ30％PCを使用した。成形品形状Ｂは、三角形フレームを４個組み合わせた形状（幅50ｍｍ、長さ160ｍｍ、厚さ3ｍｍ）とした。成形品の外観を図８に示す。成形品の補強効果を目的としたフレーム構造の部分（図８、ｂ）に、シリカ30％PCを使用した。成形機械は、二色成形機（型締力137ton： 日精樹脂製）を使用した。成形条件は、PCではシリンダー温度265〜270℃ とし、シリカ30％PCではシリンダー温度 285〜295℃とした。型温度は110〜120℃とした。
【００３３】
成形金型の詳細は、上記において既に記載した通りである。即ちスライドコア（１）を後退させて、シリカ配合PCを成形する部分である高粘性樹脂用キャビテイ（１−ｂ）を設け、ここにシリカ配合PCを射出成形した。樹脂温度を計測し、冷却固化する前にスライドコアを前進させ加圧し、冷却固化して離型した。金型の概要は、図２から図４に示された通りである。なお、低粘性樹脂であるPCの成形は図２に、高粘性樹脂であるシリカ30％PCの成形は、図３と図４に示す。得られた成形品は、外観上透明性が良好であり、成形歪みや像歪み無く、曲げ撓みは、PCのみに比べ30％減少を示した。片持ち梁の曲げ撓みで片方を固定し、端部に0.5kgの荷重を加え、成形品の剛性を評価した。評価結果を表１に示す。
【００３４】
（実施例５）
成形材料として、低粘性樹脂にPCおよび高粘性樹脂にシリカ30％PCを使用した。成形品形状Ｂは、三角形フレームを４個組み合わせた形状（幅50ｍｍ、長さ160ｍｍ、厚さ3ｍｍ）とした。成形品の外観を図８に示す。成形品の補強効果を目的としたフレーム構造の部分（図８、ｂ）に、シリカ30％PCを使用した。成形機械は、二色成形機（型締力137ton： 日精樹脂製）を使用した。成形条件は、PCではシリンダー温度265〜270℃ とし、シリカ30％PCではシリンダー温度 285〜295℃とした。型温度は110〜120℃とした。
【００３５】
成形金型の詳細は、上記において既に記載した通りである。即ちスライドコア（１）を後退させて、シリカ配合PCを成形する部分である高粘性樹脂用キャビテイ（１−ｂ）を設け、ここにシリカ配合PCを射出成形した。樹脂温度を計測し、冷却固化する前にスライドコアを前進させ加圧し、冷却固化して離型した。樹脂圧力測定用圧電素子（８）と油圧測定用圧電素子（９）で加圧力を計測し、適正な圧力とした。その後に、成形品を冷却固化して離型した。金型の概要は、図２から図４に示された通りである。なお、低粘性樹脂であるPCの成形は図２に、高粘性樹脂であるシリカ30％PCの成形は、図３と図４に示す。
【００３６】
実施例４に比べて、得られた成形品は、外観上透明性が特に良好であり、成形歪みや像歪みは実施例4に比べ特に少なく、曲げ撓みはPCのみに比べ32％減少を示した。片持ち梁の曲げ撓みで片方を固定し、端部に0.5kgの荷重を加え、成形品の剛性を評価した。評価結果を表１に示す。
【００３７】
（実施例６）
成形材料として、低粘性樹脂としてアクリル樹脂（ アクリペットＶＨ：三菱レーヨン製 ）を、高粘性樹脂としてシリカ微粒子30％配合したアクリル樹脂を使用した。シリカ微粒子は、スノーテックスMEK―ST（日産化学製）を使用した。成形品形状Ｂは、三角形フレームを４個組み合わせた形状（幅50ｍｍ、長さ160ｍｍ、厚さ3ｍｍ）とした。成形品の外観を図８に示す。成形品の補強効果を目的とした、フレーム構造の部分（図８、ｂ）にシリカ微粒子30％配合したアクリル樹脂を使用した。成形機械は、二色成形機（型締力137ton： 日精樹脂製）を使用した。成形条件は、アクリル樹脂ではシリンダー温度210〜260℃ とし、シリカ微粒子30％配合したアクリル樹脂では、シリンダー温度 230〜285℃とした。型温度は50〜90℃とした。
【００３８】
成形金型の詳細は、上記において既に記載した通りである。即ちスライドコア（１）を後退させて、シリカ微粒子30％配合したアクリル樹脂を成形する部分である高粘性樹脂用キャビテイ（１−ｂ）を設け、ここにシリカ微粒子30％配合アクリル樹脂を射出成形した。樹脂温度を計測し、冷却固化する前にスライドコアを前進させ加圧し、冷却固化して離型した。金型の概要は、図２から図４に示された通りである。なお、低粘性樹脂であるアクリル樹脂の成形は図２に、高粘性樹脂であるシリカ微粒子30％配合アクリルの成形は、図３と図４に示す。得られた成形品は、外観上透明性が良好であり、成形歪みや像歪み無く、曲げ撓みは、アクリルのみに比べ30％減少を示した。片持ち梁の曲げ撓みで片方を固定し、端部に0.5kgの荷重を加え、成形品の剛性を評価した。評価結果を表 1に示す。
【００３９】
（比較例１）
成形材料として、PC（ユーピロンＳ-2000 ：三菱エンジニアリングプラスチック）を使用した。成形品形状Ａは、三角形フレームを2個組み合わせた形状（幅50ｍｍ、長さ110ｍｍ、厚さ3ｍｍ）とした。成形品外観を図７に示す。成形品の補強効果を目的としたフレーム構造の部分（図７、ｂ）に、PC（ユーピロンＳ-2000）を使用した。成形機械は、二色成形機（型締力137ton：日精樹脂製）を使用した。 成形条件は、シリンダー温度265〜270℃、 型温度は110〜120℃とした。成形金型は、実施例１と同じ型を使用した。得られた成形品は、外観上透明性良好であり、成形歪みが無く、曲げ撓みは、実施例1に比べて20％大きい値を示した。片持ち梁の曲げ撓みで片方を固定し、端部に0.5kgの荷重を加え、成形品の剛性を評価した。評価結果を表1に示す。
【００４０】
（比較例２）
成形材料として、PC（ユーピロンＳ-2000 ：三菱エンジニアリングプラスチック）を使用した。成形品形状Ｂは、三角形フレームを４個組み合わせた形状（幅50ｍｍ、長さ160ｍ厚さ3ｍｍ）とした。成形品外観を図８に示す。成形品の補強効果を目的としたフレーム構造の部分（図８、ｂ）に、PC（ユーピロンＳ-2000）を使用した。成形機械は、二色成形機（型締力137ton：日精樹脂製）を使用した。 成形条件は、シリンダー温度265〜270℃、 型温度は110〜120℃とした。成形金型は、実施例３と同じ型を使用した。得られた成形品は、外観上透明性良好であり、成形歪みや像歪みが無く、曲げ撓みは、実施例３に比べて20％大きい値を示した。片持ち梁の曲げ撓みで片方を固定し、端部に0.5kgの荷重を加え、成形品の剛性を評価した。評価結果を表１に示す。
【００４１】
（比較例３）
成形材料として、 アクリル樹脂（アクリペットＶＨ：三菱レーヨン製）を使用した。成形品形状は、三角形を４個 組合せた基本要素Ｂ（幅50ｍｍ、長さ160ｍｍ、厚さ3ｍｍ）とした。成形品外観を図８に示す。成形品の補強効果を目的とした、フレーム構造の部分（図８、ｂ）にアクリル樹脂（アクリペットＶＨ：三菱レーヨン製）を使用した。成形機械は、二色成形機（型締力137ton：日精樹脂製）を使用した。 成形条件は、シリンダー温度210〜260℃、型温度は50〜90℃とした。成形金型は、実施例６と同じ型を使用した。得られた成形品は、外観上、透明性良好で、成形歪みや像歪みは無く、曲げ撓みは、実施例6に比べて30％大きい値を示した。片持ち梁の曲げ撓みで片方を固定し、端部に0.5kgの荷重を加え、成形品の剛性を評価した。評価結果を表１に示す。
【００４２】
以上、本発明を発明の実施の形態に即して詳細に説明してきたが、本発明は、上記の内容に限定されるものでなく、本発明の範疇を逸脱しない限りにおいて、あらゆる変形や変更が可能である。
【産業上の利用可能性】
【００４３】
本発明の方法により成形された透明樹脂部品は、透明性が良好で、像歪みが極めて小さく、光学特性が極めて良好であるという特性を有する。その様な特性は自動車用部品として好適であり、本発明の方法で成形された透明樹脂部品を自動車用の窓ガラスやフロントピラーなどに使用することにより、運転者の視界を拡大し、安全性の向上に資することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】図１は、本発明の成形樹脂部品の外観を示す図である。
【図２】図２は、低粘性樹脂の成形工程を示す図である。
【図３】図３は、スライドコアを後退し、高粘性樹脂を射出する工程を示す図である。
【図４】図４は、スライドコアを前進し、高粘性樹脂を圧縮成形する工程を示す図である。
【図５】図５は、スライドコアを前進して高粘性樹脂を圧縮成形する際に、圧電素子で圧力を検知して制御する工程を示す図である。
【図６】図６は、本発明の透明樹脂部品の成形方法を示すフローシートである。
【図７】図７は、本発明において作製した成形品形状Ａを示す図である。
【図８】図８は、本発明において作製した成形品形状Ｂを示す図である。
【図９】図９は、本発明の樹脂成形部品を車の窓ガラスとバックドア・ガラスに使用した様子を示す図である。
【図１０】図１０は、本発明の樹脂成形部品を車の透明ピラーに使用した様子を示す図である。
【符号の説明】
【００４５】
１  スライドコア
２  低粘性樹脂用ピンポイントゲート
３  低粘性樹脂用ホットランナー
４  低粘性樹脂用ノズル
５  高粘性樹脂用ノズル
６  高粘性樹脂用ホットランナー
７  高粘性樹脂用ピンポイントゲート
８  樹脂圧力測定用圧電素子
９  油圧測定用圧電素子
１０  プランジャー
１１  作動油圧室
１２  低粘性樹脂用スプルー
１３  高粘性樹脂用スプルー
Ａ  形状Ａ
Ｂ  形状Ｂ
ａ  低粘性樹脂ａ
ｂ  高粘性樹脂ｂ
１−ａ  低粘性樹脂用キャビティ
１−ｂ  高粘性樹脂用キャビティ
Ｐ１  樹脂圧力表示用電圧計
Ｐ２  油圧表示用電圧計
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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