(57)【要約】【課題】  プレス加工装置で板材を成形するプレス加工方法において、プレス加工装置の生産性向上と共にコストを低減でき、さらに加工精度を向上できる板材のプレス加工方法の提供を目的とする。【解決手段】  板材Ｗの送り上流から順に上流上パンチ３２ａ、上凹部３２ｂ、下流上パンチ３２ｃが配置される上型部材３２と、板材Ｗの送り上流から順に上流下パンチ２４ａ、下凹部２４ｂ、下流下パンチ２４ｃが配置される下型部材２４とが板材Ｗを挟んで嵌合した状態で、上型部材３２と下型部材２４を板材Ｗの送り下流側に変位させる。【選択図】    図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１型部材（３２）および第２型部材（２４）が板材（Ｗ）を挟んで嵌合することにより、前記板材（Ｗ）を成形加工する第１工程（＃１、＃１１）と、
前記第１型部材（３２）および前記第２型部材（２４）が前記第１工程（＃１、＃１１）の状態を保ったまま、前記板材（Ｗ）の送り下流方向へ変位する第２工程（＃２、＃１２）とを有する板材のプレス加工方法。
【請求項２】
第１型部材（３２）に配置される第１上流パンチ（３２ａ）と、
前記第１型部材（３２）において、前記第１上流パンチ（３２ａ）よりも板材（Ｗ）の送り下流側に配置される第１凹部（３２ｂ）と、
前記第１型部材（３２）において、前記第１凹部（３２ｂ）よりも前記板材（Ｗ）の送り下流側に配置される第１下流パンチ（３２ｃ）と、
第２型部材（２４）に配置され、前記第１上流パンチ（３２ａ）の前記板材（Ｗ）の送り上流側に嵌合する形状で形成される第２上流パンチ（２４ａ）と、
前記第２型部材（２４）において、前記第２上流パンチ（２４ａ）よりも前記板材（Ｗ）の送り下流側に配置され、前記第１上流パンチ（３２ａ）および前記第１下流パンチ（３２ｃ）に嵌合する形状の第２凹部（２４ｂ）と、
前記第２型部材（２４）において、前記第２凹部（２４ｂ）よりも前記板材（Ｗ）の送り下流側に配置され、前記第１凹部（３２ｂ）に嵌合する形状で形成される第２下流パンチ（２４ｃ）とを備え、前記第１型部材（３２）と前記第２型部材（２４）が前記板材（Ｗ）を挟んで嵌合することにより、前記板材（Ｗ）を成形するプレス加工方法であって、
前記第１上流パンチ（３２ａ）と前記第２凹部（２４ｂ）が嵌合するとともに、前記第１凹部（３２ｂ）と前記第２下流パンチ（２４ｃ）が嵌合して、前記板材（Ｗ）を成形加工する第１工程（＃１）と、
前記第１型部材（３２）および前記第２型部材（２４）が前記第１工程（＃１）の状態を保ったまま、前記第１型部材（３２）と前記第２型部材（２４）を前記板材（Ｗ）の送り下流方向へ変位させる第２工程（＃２）と、
前記第２型部材（２４）が前記板材（Ｗ）を保持した状態で、前記第１型部材（３２）を前記第２型部材（２４）から離した後に前記板材（Ｗ）の送り上流側に変位させる第３工程（＃３−１、＃３−２）と、
前記第１凹部（３２ｂ）と前記第２上流パンチ（２４ａ）が嵌合するとともに、前記第１下流パンチ（３２ｃ）と前記第２凹部（２４ｂ）が嵌合して、前記板材（Ｗ）を成形加工する第４工程（＃４）と、
前記第１型部材（３２）が前記板材（Ｗ）を保持した状態で、前記第２型部材（２４）を前記第１型部材（３２）から離した後に前記板材（Ｗ）の送り上流側に変位させる第５工程（＃５−１、＃５−２）とを有することを特徴とする板材のプレス加工方法。
【請求項３】
第１型部材（３２）に配置される上流凹部（３２ｆ）と、
前記第１型部材（３２）において、前記上流凹部（３２ｆ）よりも板材（Ｗ）の送り下流側に配置される下流凹部（３２ｇ）と、
第２型部材（２４）に配置され、前記上流凹部（３２ｆ）および前記下流凹部（３２ｇ）に嵌合する形状で形成される上流パンチ（２４ｆ）と、
前記第２型部材（２４）において、前記上流パンチ（２４ｆ）よりも前記板材（Ｗ）の送り下流側に配置され、前記上流凹部（３２ｆ）および前記下流凹部（３２ｇ）に嵌合する形状で形成される下流パンチ（２４ｇ）とを備え、前記第１型部材（３２）と前記第２型部材（２４）が前記板材（Ｗ）を挟んで嵌合することにより、前記板材（Ｗ）を成形するプレス加工方法であって、
前記上流凹部（３２ｆ）と前記上流パンチ（２４ｆ）が嵌合するとともに、前記下流凹部（３２ｇ）と前記下流パンチ（２４ｇ）が嵌合して、前記板材（Ｗ）を成形加工する第１工程（＃１１）と、
前記第１型部材（３２）および前記第２型部材（２４）が前記第１工程（＃１１）の状態を保ったまま、前記第１型部材（３２）と前記第２型部材（２４）を前記板材（Ｗ）の送り方向へ変位させる第２工程（＃１２）と、
前記第２型部材（２４）が前記板材（Ｗ）を保持した状態で、前記第１型部材（３２）を前記第２型部材（２４）から離した後に前記板材（Ｗ）の送り上流側に変位させる第３工程（＃１３−１、＃１３−２）と、
前記下流凹部（３２ｇ）と前記上流パンチ（２４ｆ）が嵌合する第４工程（＃１４）と、
前記第１型部材（３２）が前記板材（Ｗ）を保持した状態で、前記第２型部材（２４）を前記第１型部材（３２）から離した後に前記板材（Ｗ）の送り上流側に変位させる第５工程（＃１５−１、＃１５−２）とを有することを特徴とする板材のプレス加工方法。
【請求項４】
板材（Ｗ）を挟んで嵌合する第１型部材（３２）および第２型部材（２４）と、
前記第１型部材（３２）および前記第２型部材（２４）を前記板材（Ｗ）の送り方向およびプレス方向に変位させる変位手段（１７、２１）とを備えることを特徴とする板材のプレス加工装置。
【請求項５】
前記第１型部材（３２）に配置される第１上流パンチ（３２ａ）と、
前記第１型部材（３２）において、前記第１上流パンチ（３２ａ）よりも前記板材（Ｗ）の送り下流側に配置される第１凹部（３２ｂ）と、
前記第１型部材（３２）において、前記第１凹部（３２ｂ）よりも前記板材（Ｗ）の送り下流側に配置される第１下流パンチ（３２ｃ）と、
前記第２型部材（２４）に配置され、前記第１上流パンチ（３２ａ）の前記板材（Ｗ）の送り上流側に嵌合する形状で形成される第２上流パンチ（２４ａ）と、
前記第２型部材（２４）において、前記第２上流パンチ（２４ａ）よりも前記板材（Ｗ）の送り下流側に配置され、前記第１上流パンチ（３２ａ）および前記第１下流パンチ（３２ｃ）に嵌合する形状の第２凹部（２４ｂ）と、
前記第２型部材（２４）において、前記第２凹部（２４ｂ）よりも前記板材（Ｗ）の送り下流側に配置され、前記第１凹部（３２ｂ）に嵌合する形状で形成される第２下流パンチ（２４ｃ）とを備えることを特徴とする請求項４に記載の板材のプレス加工装置。
【請求項６】
前記第１型部材（３２）に配置される上流凹部（３２ｆ）と、
前記第１型部材（３２）において、前記上流凹部（３２ｆ）よりも前記板材（Ｗ）の送り下流側に配置される下流凹部（３２ｇ）と、
前記第２型部材（２４）に配置され、前記上流凹部（３２ｆ）および前記下流凹部（３２ｇ）に嵌合する形状で形成される上流パンチ（２４ｆ）と、
前記第２型部材（２４）において、前記上流パンチ（２４ｆ）よりも前記板材（Ｗ）の送り下流側に配置され、前記上流凹部（３２ｆ）および前記下流凹部（３２ｇ）に嵌合する形状で形成される下流パンチ（２４ｇ）とを備えることを特徴とする請求項４に記載の板材のプレス加工装置。
【請求項７】
前記第１型部材（３２）が前記第２型部材（２４）から離れる場合に、前記板材（Ｗ）を前記第２型部材（２４）に保持させる第１押さえ部材（４１ａ）と、
前記第２型部材（２４）が前記第１型部材（３２）から離れる場合に、前記板材（Ｗ）を前記第１型部材（３２）に保持させる第２押さえ部材（４２ａ）とを備えることを特徴とする請求項５または６に記載の板材のプレス加工装置。
【請求項８】
前記変位手段は、カム機構（１７、２１）であることを特徴とする請求項４ないし７のいずれか１つに記載の板材のプレス加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板材のプレス加工方法および板材のプレス加工装置に関するもので、熱交換器のコルゲートフィンのプレス加工に用いて好適なものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、板材に上下からパンチ群を押し当てることにより、連続した波板形状のコルゲートフィンを成形するプレス加工装置が特許文献１および特許文献２にて知られている。
【特許文献１】特開２００３−１１５５６７号公報
【特許文献２】特開２００１−１３７９６０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、特許文献１のプレス加工装置では、上パンチ群と下パンチ群に構成される各パンチを段付きカム板により上下の各パンチがタイミングを取り板材を順次挟んで嵌合することによりコルゲートフィンのプレス加工を行っているが、プレス加工の前後に上パンチ群と下パンチ群の間で材料投入と完成品の取出しを行う必要がある。
【０００４】
また、特許文献２のプレス装置では、パンチ群の上下タイミング（プレスタイミング）と、材料送り装置による材料（板材）の送り量および送りタイミングを制御してプレス加工を行っている。つまり、板材を供給する独立した別個の材料送り装置が必要なため、生産性が低くプレス加工装置のコストが高いという問題がある。
【０００５】
また、材料送り装置が板材を送る時に材料の厚さ、材質などの材料条件が影響して、板材が滑ってしまったり、送られた材料が撓んでしまったり、パンチ群が材料を挟む時に材料がズレたりして、加工品の精度が低下してしまう場合もある。
【０００６】
本発明は、上記点に鑑み、プレス加工装置で板材を成形するプレス加工方法において、第１には生産性の向上と共にプレス加工装置のコストを低減し、第２には板材の加工精度を向上することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、板材のプレス加工方法において、第１型部材（３２）および第２型部材（２４）が板材（Ｗ）を挟んで嵌合することにより、板材（Ｗ）を成形加工する第１工程（＃１、＃１１）と、第１型部材（３２）および第２型部材（２４）が第１工程（＃１、＃１１）の状態を保ったまま、板材（Ｗ）の送り下流方向へ変位する第２工程（＃２、＃１２）とを有することを特徴としている。
【０００８】
これによると、第２工程（＃２、＃１２）において、第１型部材（３２）と第２型部材（２４）が板材（Ｗ）を挟んで嵌合する第１工程（＃１、＃１１）の状態を保ったまま、第１型部材（３２）と第２型部材（２４）を板材（Ｗ）の送り下流方向へ変位させる。つまり、特許文献１では必須の独立した別個の板材（Ｗ）の送り装置無しで板材（Ｗ）を送ることができる。
【０００９】
したがって、板材（Ｗ）の送り装置の無い簡単な構成のプレス加工装置で板材のプレス加工を行うことができるため、板材のプレス加工装置のコストを低減することができる。
【００１０】
また、請求項２に記載の発明では、第１型部材（３２）に配置される第１上流パンチ（３２ａ）と、第１型部材（３２）において、第１上流パンチ（３２ａ）よりも板材（Ｗ）の送り下流側に配置される第１凹部（３２ｂ）と、第１型部材（３２）において、第１凹部（３２ｂ）よりも板材（Ｗ）の送り下流側に配置される第１下流パンチ（３２ｃ）と、
第２型部材（２４）に配置され、第１上流パンチ（３２ａ）の前記板材（Ｗ）の送り上流側に嵌合する形状で形成される第２上流パンチ（２４ａ）と、第２型部材（２４）において、第２上流パンチ（２４ａ）よりも板材（Ｗ）の送り下流側に配置され、第１上流パンチ（３２ａ）および第１下流パンチ（３２ｃ）に嵌合する形状の第２凹部（２４ｂ）と、第２型部材（２４）において、第２凹部（２４ｂ）よりも板材（Ｗ）の送り下流側に配置され、第１凹部（３２ｂ）に嵌合する形状で形成される第２下流パンチ（２４ｃ）とを備え、第１型部材（３２）と第２型部材（２４）が板材（Ｗ）を挟んで嵌合することにより、板材（Ｗ）を成形するプレス加工方法であって、
第１上流パンチ（３２ａ）と第２凹部（２４ｂ）が嵌合するとともに、第１凹部（３２ｂ）と第２下流パンチ（２４ｃ）が嵌合して、板材（Ｗ）を成形加工する第１工程（＃１）と、第１型部材（３２）および第２型部材（２４）が第１工程（＃１）の状態を保ったまま、第１型部材（３２）と第２型部材（２４）を板材（Ｗ）の送り下流方向へ変位させる第２工程（＃２）と、第２型部材（２４）が板材（Ｗ）を保持した状態で、第１型部材（３２）を第２型部材（２４）から離した後に板材（Ｗ）の送り上流側に変位させる第３工程（＃３−１、＃３−２）と、第１凹部（３２ｂ）と第２上流パンチ（２４ａ）が嵌合するとともに、第１下流パンチ（３２ｃ）と第２凹部（２４ｂ）が嵌合して、板材（Ｗ）を成形加工する第４工程（＃４）と、第１型部材（３２）が板材（Ｗ）を保持した状態で、第２型部材（２４）を第１型部材（３２）から離した後に板材（Ｗ）の送り上流側に変位させる第５工程（＃５−１、＃５−２）とを有することを特徴としている。
【００１１】
これによると、第２工程（＃２）において、第１上流パンチ（３２ａ）と第２凹部（２４ｂ）が嵌合するとともに、第１凹部（３２ｂ）と第２下流パンチ（２４ｂ）が嵌合する第１工程（＃１）の状態を保ったまま、第１型部材（３２）と第２型部材（２４）を板材（Ｗ）の送り下流方向へ変位させる。つまり、板材（Ｗ）を送り流れ下流方向に送っている。つまり、特許文献１では必須の独立した別個の板材（Ｗ）の送り装置無しで板材（Ｗ）を送ることができる。したがって、板材（Ｗ）の送り装置の無い簡単な構成のプレス加工装置で板材のプレス加工を行うことができるため、板材のプレス加工装置のコストを低減することができる。
【００１２】
加えて、第１型部材（３２）と第２型部材（２４）が嵌合した状態で板材（Ｗ）を送るため、材料の滑り無く、つまり高精度に板材（Ｗ）を送ることができ、加工品の精度を向上させることができる。
【００１３】
また、第１型部材（３２）は第３工程（＃３−１、＃３−２）において、第２型部材（２４）が板材（Ｗ）を保持した状態で送り上流側に変位した後、第４工程（＃４）で第２型部材（２４）に嵌合する。一方、第２型部材（２４）は第５工程（＃５−１、＃５−２）において、第１型部材（３２）が板材（Ｗ）を保持した状態で送り上流側に変位した後、第１工程（＃１）で第１型部材（３２）に嵌合する。
【００１４】
つまり、第１型部材（３２）と第２型部材（２４）は、第１凹部（３２ｂ）または第２凹部（２４ｂ）に対応した形状で保持されている板材（Ｗ）を加工するため、嵌合（プレス）時に材料がズレない。したがって、加工品の精度をより向上させることができる。
【００１５】
また、請求項３に記載の発明では、第１型部材（３２）に配置される上流凹部（３２ｆ）と、第１型部材（３２）において、上流凹部（３２ｆ）よりも板材（Ｗ）の送り下流側に配置される下流凹部（３２ｇ）と、第２型部材（２４）に配置され、上流凹部（３２ｆ）および下流凹部（３２ｇ）に嵌合する形状で形成される上流パンチ（２４ｆ）と、第２型部材（２４）において、上流パンチ（２４ｆ）よりも板材（Ｗ）の送り下流側に配置され、上流凹部（３２ｆ）および下流凹部（３２ｇ）に嵌合する形状で形成される下流パンチ（２４ｇ）とを備え、第１型部材（３２）と第２型部材（２４）が板材（Ｗ）を挟んで嵌合することにより、板材（Ｗ）を成形するプレス加工方法であって、
上流凹部（３２ｆ）と上流パンチ（２４ｆ）が嵌合するとともに、下流凹部（３２ｇ）と下流パンチ（２４ｇ）が嵌合して、板材（Ｗ）を成形加工する第１工程（＃１１）と、第１型部材（３２）および第２型部材（２４）が第１工程（＃１１）の状態を保ったまま、第１型部材（３２）と第２型部材（２４）を板材（Ｗ）の送り方向へ変位させる第２工程（＃１２）と、第２型部材（２４）が板材（Ｗ）を保持した状態で、第１型部材（３２）を第２型部材（２４）から離した後に板材（Ｗ）の送り上流側に変位させる第３工程（＃１３−１、＃１３−２）と、下流凹部（３２ｇ）と上流パンチ（２４ｆ）が嵌合する第４工程（＃１４）と、第１型部材（３２）が板材（Ｗ）を保持した状態で、第２型部材（２４）を第１型部材（３２）から離した後に板材（Ｗ）の送り上流側に変位させる第５工程（＃１５−１、＃１５−２）とを有することを特徴としている。
【００１６】
これによると、第２工程（＃１２）において、上流凹部（３２ｆ）と上流パンチ（２４ｆ）が嵌合するとともに、下流凹部（３２ｇ）と下流パンチ（２４ｇ）が嵌合する第１工程（＃１１）の状態を保ったまま、第１型部材（３２）と第２型部材（２４）を板材（Ｗ）の送り下流方向へ変位させる。つまり、特許文献１では必須の独立した別個の板材（Ｗ）の送り装置無しで板材（Ｗ）を送ることができる。したがって、板材（Ｗ）の送り装置の無い簡単な構成のプレス加工装置で板材のプレス加工を行うことができるため、板材のプレス加工装置のコストを低減することができる。
【００１７】
加えて、第１型部材（３２）と第２型部材（２４）が嵌合した状態で板材（Ｗ）送るため、材料の滑り無く、つまり高精度に板材（Ｗ）を送ることができ、加工品の精度を向上させることができる。
【００１８】
また、第１型部材（３２）は第３工程（＃１３−１、＃１３−２）において、第２型部材（２４）が板材（Ｗ）を保持した状態で送り上流側に変位した後、第４工程（＃１４）で第２型部材（２４）に嵌合する。一方、第２型部材（２４）は第５工程（＃１５−１、＃１５−２）において、第１型部材（３２）が板材（Ｗ）を保持した状態で送り上流側に変位した後、第１工程（＃１１）で第１型部材（２４）に嵌合する。
【００１９】
つまり、第１型部材（３２）と第２型部材（２４）は、下流凹部（３２ｇ）または下流パンチ（２４ｇ）に対応した形状で保持されている板材（Ｗ）を加工するため、嵌合（プレス）時に材料がズレない。したがって、加工品の精度をより向上させることができる。
【００２０】
また、請求項４に記載の発明のように、板材のプレス加工装置において、板材（Ｗ）を挟んで嵌合する第１型部材（３２）および第２型部材（２４）と、第１型部材（３２）および第２型部材（２４）を板材（Ｗ）の送り方向およびプレス方向に変位させる変位手段（１７、２１）とを備えれば、請求項１の効果を有する板材のプレス加工方法を実現できるプレス加工装置を提供できる。
【００２１】
また、請求項５に記載の発明のように、請求項４に記載の板材のプレス加工装置において、第１型部材（３２）に配置される第１上流パンチ（３２ａ）と、第１型部材（３２）において、第１上流パンチ（３２ａ）よりも板材（Ｗ）の送り下流側に配置される第１凹部（３２ｂ）と、第１型部材（３２）において、第１凹部（３２ｂ）よりも板材（Ｗ）の送り下流側に配置される第１下流パンチ（３２ｃ）と、
第２型部材（２４）に配置され、第１上流パンチ（３２ａ）の前記板材（Ｗ）の送り上流側に嵌合する形状で形成される第２上流パンチ（２４ａ）と、第２型部材（２４）において、第２上流パンチ（２４ａ）よりも板材（Ｗ）の送り下流側に配置され、第１上流パンチ（３２ａ）および第１下流パンチ（３２ｃ）に嵌合する形状の第２凹部（２４ｂ）と、第２型部材（２４）において、第２凹部（２４ｂ）よりも板材（Ｗ）の送り下流側に配置され、第１凹部（３２ｂ）に嵌合する形状で形成される第２下流パンチ（２４ｃ）とを備えれば、請求項２の効果を有する板材のプレス加工方法を実現できるプレス加工装置を提供できる。
【００２２】
また、請求項６に記載の発明のように、請求項４に記載の板材のプレス加工装置において、第１型部材（３２）に配置される上流凹部（３２ｆ）と、第１型部材（３２）において、上流凹部（３２ｆ）よりも板材（Ｗ）の送り下流側に配置される下流凹部（３２ｇ）と、
第２型部材（２４）に配置され、上流凹部（３２ｆ）および下流凹部（３２ｇ）に嵌合する形状で形成される上流パンチ（２４ｆ）と、第２型部材（２４）において、上流パンチ（２４ｆ）よりも板材（Ｗ）の送り下流側に配置され、上流凹部（３２ｆ）および下流凹部（３２ｇ）に嵌合する形状で形成される下流パンチ（２４ｇ）とを備えれば、請求項３の効果を有する板材のプレス加工方法を実現できるプレス加工装置を提供できる。
【００２３】
また、請求項７に記載の発明のように、請求項５または６に記載の板材のプレス加工装置において、第１型部材（３２）が第２型部材（２４）から離れる場合に、板材（Ｗ）を第２型部材（２４）に保持させる第１押さえ部材（４１ａ）と、第２型部材（２４）が第１型部材（３２）から離れる場合に、板材（Ｗ）を第１型部材（３２）に保持させる第２押さえ部材（４２ａ）とを備えれば、第３工程（＃３−１、＃３−２、＃１３−１、＃１３−２）において、板材（Ｗ）を第２型部材（２４）に第１押さえ部材（４１ａ）が保持させ、第５工程（＃５−１、＃５−２、＃１５−１、＃１５−２）において、板材（Ｗ）を第１型部材（３２）に第２押さえ部材（４２ａ）が保持させることを具体的に実現できるプレス加工装置を提供できる。
【００２４】
また、請求項８に記載の発明のように、請求項４ないし７のいずれか１つに記載の板材のプレス加工装置において、カム機構（１７、２１）を変位手段としてもよい。
【００２５】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
（第１実施形態）
図１は、本発明の第１実施形態に係る板材のプレス加工装置１０を示している。図中の上下は装置設置状態における上下を示し、送り上流方向および送り下流方向は板材Ｗの送り流れの上流、下流方向である。
【００２７】
図１中、１１は駆動源であるモータであり、モータ回転軸には駆動歯車１２が固定されている。駆動歯車１２は、中間回転軸１３の下端に固定配置されている中間下歯車１４に噛み合っている。この中間下歯車１４は、下カム部１７が形成される下従動軸１５に固定配置される従動下歯車１６に噛み合っている。一方、中間回転軸１３の上端には中間上歯車１８が固定配置されている。この中間上歯車１８は、上カム部２１が形成される上従動軸１９に固定配置される従動上歯車２０に噛み合っている。
【００２８】
下カム部１７には、下型部材２４を上下方向に変位させる上下カム溝１７ａと、送り上下流方向に変位させる送りカム溝１７ｂが形成されている（図２、図３参照）。送りカム溝１７ｂは、円筒形状の下カム部１７の上部の端面に形成されており、下型部材２４を板材送り上流側（図１中、左側）に位置させるＬｅ部と、板材送り下流側（図１中、右側）に位置させるＲ部を有している。
【００２９】
この送りカム溝１７ｂには、送り摺動部材２２が摺動可能に嵌っている。この送り摺動部材２２は下型部材２４を有する送りスライダ２３に一体固定されている。また、送りスライダ２３は、送りスライドレール２５と送り方向にスライド可能に嵌合している。この送りスライドレール２５には、上下スライダ２６が固定されている。この上下スライダ２６は、上下スライドレール２７と上下方向にスライド可能に嵌っている。
【００３０】
さらに、送りスライドレール２５には、中間部材２８を介して上下摺動部材２９が固定されている。この上下摺動部材２９は、上下カム溝１７ａに摺動可能に嵌っている。上下カム溝１７ａは、円筒形状の下カム部１７の円周面に形成されており、下型部材２４を上側に位置させるＨ部と、下側に位置させるＬｏ部を有している。
【００３１】
ところで、上カム部２１にも、下カム部１７と同様にＬｏ部、Ｈ部を有する上下カム溝２１ａ、およびＲ部、Ｌｅ部を有する送りカム溝２１ｂが形成されている（上カム部２１の形状は、図３中の括弧内の数字で示す）。送りカム溝２１ｂには、送り摺動部材３０が摺動可能に嵌っている。この送り摺動部材３０は、上型部材３２を有する送りスライダ３１に一体固定されている。
【００３２】
また、送りスライダ３１は、送りスライドレール３３と送り方向にスライド可能に嵌合している。この送りスライドレール３３には、上下スライダ３４が固定されている。この上下スライダ３４は、上下スライドレール３５と上下方向にスライド可能に嵌っている。さらに、送りスライドレール３３には、中間部材３６を介して上下摺動部材３７が固定されている。この上下摺動部材３７は、上下カム溝２１ａに摺動可能に嵌っている。
【００３３】
また、上型部材３２には、板材Ｗの送り上流から順に上流上パンチ３２ａ、上凹部３２ｂ、下流上パンチ３２ｃが配置されている。一方、下型部材２４には、板材Ｗの送り上流から順に上流下パンチ２４ａ、下凹部２４ｂ、下流下パンチ２４ｃが配置されている。上流上パンチ３２ａおよび下流上パンチ３２ｃは下凹部２４ｂに嵌合する形状となっており、上流下パンチ２４ａおよび下流下パンチ２４ｃは上凹部３２ｂに嵌合する形状になっている。
【００３４】
図４は、本実施形態の板材Ｗであり、この板材Ｗはコイル状態から巻き戻して加工される。本実施形態では、板材Ｗは板厚が０．０５ｍｍ、幅長さが１４１．５ｍｍの銅材料を使用しているが板厚、幅長さ、材質はこれらに限られるものではない。３８はヘム加工部で板材Ｗの両端が折り曲げられる。３９がプレス加工部で、上型部材３２と下方部材２４のプレスにより板材Ｗが波板形状のコルゲートフィンに加工される。なお、４０は切断された完成品を表している。また、本実施形態では製品状態において矢印Ａｉ方向から流入する空気の流れを蛇行させて、熱交換率を高めるウェーブフィンを加工する例を示している。
【００３５】
次に、上記構成における本実施形態の作動を上下カム部１７、２１のカム溝１７ａ、１７ｂ、２１ａ、２１ｂの模式図（図５、図６）および図７〜図１１を参照して説明する。
【００３６】
モータ１１が作動すると駆動歯車１２が回転し、駆動歯車１２と噛み合う中間下歯車１４が回転する。この時、中間軸１３を介して中間上歯車１８も連動して回転する。そして、中間下歯車１４の回転力は従動下歯車１６へ伝わり、従動下歯車１６と一体の下従動軸１５（下カム部１７）を回転させる。一方、中間上歯車１８の回転力は従動上歯車２０へ伝わり、従動上歯車２０と一体の上従動軸１９（上カム部２１）を回転させる。
【００３７】
図７の第１工程（＃１）は、上下の型部材２４、３２が嵌合した状態（プレス状態）である。この時、上流上パンチ３２ａと下凹部２４ｂが嵌合するとともに、上凹部３２ｂと下流下パンチ２４ｂが嵌合している。
【００３８】
ところで、第１工程（＃１）の送り摺動部材２２、３０および上下摺動部材２９、３７は、図５、図６に示すカム溝の＃１に位置する。ここで、上カム部２１の送りカム溝２１ｂは、Ｌｅの位置に形成されているため、送り摺動部材３０、つまり上型部材３２を板材送り上流側（図７中、左側）に位置させる。一方、上下カム溝２１ａは、Ｌｏの位置に形成されており、上下摺動部材３７、つまり上型部材３２を下側に位置させる。また、下カム部１７の送りカム溝１７ｂはＬｅに形成され、上下カム溝１７ａはＨの位置に形成されるため、下型部材２４は図７中の左側かつ上側に位置している。
【００３９】
第１工程（＃１）の状態からモータ１１を作動させて上下カム部１７、２１を回転させるとカム溝１７ａ、１７ｂ、２１ａ、２１ｂに沿って送り摺動部材２２、３０および上下摺動部材２９、３７が変位する。上下型部材２４、３２は、板材Ｗをプレスした状態で送り下流側に変位する、つまり板材Ｗを送り下流側へ送っている（第２工程＃２、図８）。
【００４０】
第２工程（＃２）から、さらに上下カム部１７、２１が回転するとカム溝１７ａ、１７ｂ、２１ａ、２１ｂに沿って送り摺動部材２２、３０および上下摺動部材２９、３７が変位し、上型部材３２を上昇させる（第３工程前半＃３−１、図９（ａ））。つまり、上型部材３２と一体の上下摺動部材３７が上カム部２１の上下カム溝２１ａに沿って上昇する（図５（ｂ）参照）。この時、板材Ｗは下型部材２４に保持されている。保持の方法については後述する。
【００４１】
さらに、上型部材３２は上昇後に板材Ｗの送り上流側へ変位する（第３工程後半＃３−２、図９（ｂ））。つまり、上型部材３２と一体の送り摺動部材３０が上カム部２１の送りカム溝２１ｂに沿って送り上流側に変位する（図５（ａ）参照）。
【００４２】
その後、上型部材３２は下降して板材Ｗをプレスする（第４工程＃４、図１０）。つまり、上型部材３２と一体の上下摺動部材３７が上カム部２１の上下カム溝２１ａに沿って下降する（図５（ｂ）参照）。この時、上凹部３２ｂと上流下パンチ２４ａが嵌合するとともに、下流上パンチ３２ｃと下凹部２４ｂが嵌合している。
【００４３】
次に下型部材２４が下降する（第５工程前半＃５−１、図１１（ａ））。つまり、下型部材２４と一体の上下摺動部材２９が下カム部１７の上下カム溝１７ａに沿って下降する（図６（ｂ）参照）。この時、板材Ｗは上型部材３２に保持されている。保持の方法については後述する。
【００４４】
さらに、下型部材２４は下降後に板材Ｗの送り上流側へ変位する（第５工程後半＃５−２、図１１（ｂ））。つまり、下型部材２４と一体の送り摺動部材２２が下カム部１７の送りカム溝１７ｂに沿って送り上流側に変位する（図６（ａ）参照）。その後、下型部材２４は上昇して第１工程（＃１）の状態となる。
【００４５】
次に、第３工程（＃３）および第５工程（＃５）における型部材２４、３２の板材Ｗの保持について図１２、図１３を使用して説明する。板材Ｗは、上型部材３２と下方部材２４が嵌合するプレス部３９の送り上流側で前述のヘム加工が施される。このヘム加工は、ヘム加工ローラ（図示せず）で行われる。ヘム加工された板材Ｗが上押さえ部材４１と下押さえ部材４２間に挟まれることでプレス加工装置１０に引き込まれる板材Ｗの状態を一定にしている。この上押さえ部材４１および下押さえ部材４２からは、上ガイド部４１ａおよび下ガイド部４２ａが送り下流側へ向かって突き出ている。なお、請求項における第１押さえ部材が上ガイド部４１ａに相当し、第２押さえ部材が下ガイド部４２ａに相当する。
【００４６】
この上下ガイド部４１ａ、４２ａは２本ずつ配置されており、上下の型部材２４、３２の両端に形成されるスリット２４ｄ、３２ｄ内に位置している。そして、上ガイド部４１ａは、第３工程で上型部材３２が上昇する際に板材Ｗが下型部材２４から浮き上がるのを防止する。下ガイド部４２ａは、第５工程で下型部材２４が下降する際に板材Ｗが上型部材３２から浮き下がるのを防止する。なお、このスリット２４ｄ、３２ｄの幅ｔは１ｍｍ程度であるのでコルゲートフィンの成形にはなんら影響を及ぼさない。
【００４７】
図１２、図１３（ａ）、（ｂ）は、第３工程の状態を示しており、上ガイド部４１ａが板材Ｗに接して、板材Ｗが下型部材２４から浮くことを防止している。
【００４８】
次に、第１実施形態による作用効果を列挙すると、（１）第２工程（＃２）において、上型部材３２と下型部材２４が嵌合（プレス）した状態で板材Ｗを送り下流方向へ変位させるため、材料送り装置を無くすことができる。
【００４９】
より詳しく説明すると、カム溝１７ａ、１７ｂ、２１ａ、２１ｂは、第１工程（＃１）で上流上パンチ３２ａと下凹部２４ｂ、および上凹部３２ｂと下流下パンチ２４ｃを嵌合させ、その状態を保ったまま上型部材３２と下型部材２４を送り下流側へ変位させる。つまり、板材Ｗを送り流れ下流方向に送っている。したがって、特許文献１では必須の板材Ｗの送り装置を無くすことができ、プレス加工装置のコストを低減することができる。
【００５０】
（２）板材Ｗの送り時、および上下型部材２４、３２、のプレス時に材料の滑り、ズレが無いため加工品の精度を向上させることができる。
【００５１】
より詳細に述べると、第２工程（＃２）において、上型部材３２と下型部材２４が嵌合した状態で板材Ｗを送るため、材料の厚さ、材質などの条件に関わらず材料の滑り無く、高精度に板材Ｗを送ることができる。
【００５２】
また、上型部材３２は第３工程（＃３−１、＃３−２）において、下型部材２４が板材Ｗを保持した状態で送り上流側に変位した後、第４工程（＃４）で下型部材２４に嵌合する。一方、下型部材２４は第５工程（＃５−１、＃５−２）において、上型部材３２が板材Ｗを保持した状態で送り上流側に変位した後、第１工程（＃１）で上型部材３２に嵌合する。つまり、上型部材３２と下型部材２４は、上凹部３２ｂまたは下凹部２４ｂに対応した形状で拘束されている板材Ｗをプレスするため、プレス時の材料のズレが無い。これらの効果が相まって、加工品の精度をより向上させることができる。
【００５３】
（３）上下型部材２４、３２に形成したスリット２４ｄ、３２ｄに上ガイド部４１ａおよび下ガイド部４２ａを配置したため、第３工程（＃３）および第５工程（＃５）において、上型部材３２と下型部材２４が離れた時に板材Ｗが型部材２４、３２から浮くことを防止できる。
【００５４】
ところで、板材Ｗを型部材２４、３２に保持する方法として、型部材２４、３２に配置した空気孔から板材Ｗを吸引する方法があるが、大掛かりな装置を必要とするため、プレス加工装置のコストが高くなってしまう。また、磁力で板材Ｗを型部材２４、３２に吸着させる方法もあるが、板材Ｗが非磁性材料の場合には板材Ｗは型部材２４、３２に吸着しない。
【００５５】
しかし、本実施形態では、板材Ｗに接して板材Ｗが型部材２４、３２から浮くことを防止する上下ガイド４１ａ、４２ａを備えているため、大掛かりな空気による板材Ｗの吸引装置が無くても、板材Ｗの上下の型部材２４、３２からの浮きを防止できる。また、板材Ｗに接して、型部材２４、３２からの浮きを防止するため、非磁性材料の板材Ｗの浮きも防止できる。
【００５６】
（４）型部材２４、３２の変位をカム部１７、２１のカム溝１７ａ、１７ｂ、２０ａ、２０ｂで制御したため、モータ１１を連続的に作動させれば、第１工程〜第５工程を連続的に行なってコルゲートフィンのプレス加工を行うことができる。
【００５７】
（第２実施形態）
図１４ないし図１８の第２実施形態のプレス加工装置には、第１実施形態と異なり上型部材３２に板材Ｗの送り方向上流から順に上流凹部３２ｆ、中間凹部３２ｇ、下流凹部３２ｈが形成されている。一方、下型部材２４には、板材Ｗの送り方向上流から順に上流パンチ２４ｆ、中間パンチ２４ｇ、下流パンチ２４ｈが形成されている。なお、請求項中の下流凹部が本実施形態における中間凹部３２ｇに相当し、下流パンチが中間パンチ２４ｇに相当する。また、中間凹部３２ｇは上流パンチ２４ｆおよび中間パンチ２４ｇに嵌合する形状となっており、下流凹部３２ｈは中間パンチ２４ｇおよび下流パンチ２４ｈに嵌合する形状となっている。
【００５８】
また、本実施形態では、送りスライドレール２５、３３に水平（送り）方向に変位可能に嵌合する送りスライダ２３、３１を変位手段である油圧装置（シリンダ内の油への圧力を変化させて対象を変位させる装置、図示せず）で変位させている。したがって、送りスライダ２３、３１に固定される型部材２４、３２を送り方向に変位できる。一方、送りスライドレール２５、３３全体を油圧装置（変位手段）で上下に変位させることにより、型部材２４、３２を上下方向に変位させている。
【００５９】
次に、第２実施形態における作動を説明すると、図１４の第１工程（＃１１）は、上下の型部材２４、３２が咬合した状態（プレス状態）である。この時、上流凹部３２ｆと上流パンチ２４ｆ、中間凹部３２ｇと中間パンチ２４ｇ、下流凹部３２ｈと下流パンチ２４ｈが嵌合している。ここで、上流凹部３２ｆと上流パンチ２４ｆが嵌合することにより板材Ｗが上流パンチ２４ｆに対応した突起形状となる。また、下流凹部３２ｈと下流パンチ２４ｈが嵌合することにより、板材Ｗに形成された後述する下孔部にバーリングが施される。
【００６０】
第２工程（＃１２、図１５）では、油圧装置（変位手段）が上下型部材２４、３２を板材Ｗをプレスした状態（第１工程＃１１の状態）で送り下流側に変位する、つまり板材Ｗを送り下流側へ送っている。
【００６１】
第３工程前半（＃１３−１、図１６（ａ））では、油圧装置（変位手段）が上型部材３２を上昇させる。この時、板材Ｗは下型部材２４に保持されている。さらに、第３工程後半（＃１３−２、図１６（ｂ））では油圧装置（変位手段）が上昇後の上型部材３２を板材Ｗの送り上流側へ変位させる。
【００６２】
その後、油圧装置（変位手段）は上型部材３２を下降させて板材Ｗをプレスする（第４工程＃１４、図１７）。この時、中間凹部３２ｇと上流パンチ２４ｆが嵌合するとともに、下流凹部３２ｈと中間パンチ２４ｇが嵌合している。中間凹部３２ｇと上流パンチ２４ｆが嵌合することにより、板材Ｗに前述のバーリング用の下孔部が形成される。
【００６３】
次に、油圧装置（変位手段）は下型部材２４を下降させる（第５工程前半＃１５−１、図１８（ａ））。この時、板材Ｗは上型部材３２に保持されている。さらに、油圧装置（変位手段）は、下降後の下型部材２４を板材Ｗの送り上流側へ変位させる（第５工程後半＃１５−２、図１８（ｂ））。その後、油圧装置（変位手段）が下型部材２４を上昇させると第１工程（＃１１）の状態となる。なお、本実施形態では、バーリング形状を有するラジエータ用アルミタンクの注水口の加工方法を例示したが、加工品、板材への加工は上述のものに限られるものではない。
【００６４】
これによると、第２工程（＃１２）において、上型部材３２と下型部材２４が嵌合（プレス）した状態で板材Ｗを送り下流方向へ変位させる。したがって、特許文献１では必須の板材Ｗの送り装置を無くすことができ、プレス加工装置のコストを低減することができる。
【００６５】
また、板材Ｗの送り時、および上下型部材２４、３２のプレス時に材料の滑り、ズレが無いため加工品の精度を向上させることができる。
【００６６】
より詳細に述べると、第２工程（＃１２）において、上型部材３２と下型部材２４が嵌合した状態で板材Ｗを送るため、材料の厚さ、材質などの条件に関わらず材料の滑り無く、高精度に板材Ｗを送ることができる。
【００６７】
さらに、上型部材３２は第３工程（＃１３−１、＃１３−２）において、下型部材２４が板材Ｗを保持した状態で送り上流側に変位した後、第４工程（＃１４）で下型部材２４に嵌合する。一方、下型部材２４は第５工程（＃１５−１、＃１５−２）において、上型部材３２が板材Ｗを保持した状態で送り上流側に変位した後、第１工程（＃１１）で上型部材３２に嵌合する。
【００６８】
つまり、上型部材３２と下型部材２４は、パンチ２４ｆ、２４ｇ、２４ｈ、または中間凹部３２ｇと下流凹部３２ｈに対応した形状で拘束されている板材Ｗをプレスするため、プレス時の材料のズレが無い。これらの効果が相まって、加工品の精度をより向上させることができる。この効果は、本実施形態のように多工程加工を行うプレス装置で特に効果を発揮する。
【００６９】
（他の実施形態）
上述の第１実施形態では、型部材２４、３２の両端側にスリット２４ｄ、３２ｄが配置された例を示したが、板材Ｗの幅などに応じてスリット数、配置位置を変更してもよい。
【００７０】
また、上述の第１実施形態では変位手段としてカム機構、第２実施形態では油圧装置を使用した例を示したが、型部材２４、３２の変位手段はこれに限られるものではなく、空気圧または水圧シリンダによるもの、リニアモータ、モータの回転変位をネジ部材等で直線変位に変換するものなど種々変更可能である。
【００７１】
また、上述の第１実施形態では、上型部材３２および下型部材２４の形状がコルゲートフィンに対応する例を示したが、型部材の形状は要求される品物の形状により変更可能なのは当然である。また、パンチ数が増加しても本発明の効果を有する板材のプレス加工装置を構成できるのは当然である。
【００７２】
また、上述の第１実施形態では、上ガイド部４１ａが板材Ｗを下型部材２４に保持し、下ガイド部４２ａが板材Ｗを上型部材３２に保持する例を示したが、型部材２４、３２への板材の保持は型部材２４、３２に配置した孔から空気を吸引して負圧で板材Ｗを保持する方法や、磁力により板材Ｗを型部材２４、３２に保持する方法など種々変更可能である。また、上述のガイド部４１ａ、４２ａは第２実施形態においても取り付け可能である。
【００７３】
また、上述の実施形態では板材Ｗを水平方向に送る例を示したが、送り方向は例えば垂直方向など種々変更可能である。
【図面の簡単な説明】
【００７４】
【図１】本発明の第１実施形態に係るコルゲートフィンのプレス加工装置の斜視図である。
【図２】図１のＡ視図であり、一部を断面で表している。
【図３】第１実施形態に係るカム部を示す斜視図である。
【図４】第１実施形態に係る板材を示す斜視図である。
【図５】第１実施形態に係る上カム部の（ａ）送りカム溝、（ｂ）上下カム溝を示す図である。
【図６】第１実施形態に係る下カム部の（ａ）送りカム溝、（ｂ）上下カム溝を示す図である。
【図７】図２の要部拡大図であり、第１工程を示している。
【図８】図２の要部拡大図であり、第２工程を示している。
【図９】図２の要部拡大図であり、（ａ）第３工程前半、（ｂ）第３工程後半を示している。
【図１０】図２の要部拡大図であり、第４工程を示している。
【図１１】図２の要部拡大図であり、（ａ）第５工程前半、（ｂ）第５工程後半を示している。
【図１２】第１実施形態に係る型部材および押さえ部材を示す斜視図である。
【図１３】第１実施形態に係る押さえ部材を示す図であり（ａ）図１２のＢ視図、（ｂ）図１３（ａ）のＣ視図である。
【図１４】第２実施形態に係るプレス加工装置の要部拡大図であり、第１工程を示している。
【図１５】第２実施形態に係るプレス加工装置の要部拡大図であり、第２工程を示している。
【図１６】第２実施形態に係るプレス加工装置の要部拡大図であり、（ａ）第３工程前半、（ｂ）第３工程後半を示している。
【図１７】第２実施形態に係るプレス加工装置の要部拡大図であり、第４工程を示している。
【図１８】第２実施形態に係るプレス加工装置の要部拡大図であり、（ａ）第５工程前半、（ｂ）第５工程後半を示している。
【符号の説明】
【００７５】
１７…下カム部（変位手段、カム機構）、２１…上カム部（変位手段、カム機構）、
２４…下型部材（第２型部材）、２４ａ…上流下パンチ（第２上流パンチ）、
２４ｂ…下凹部（第２凹部）、２４ｃ…下流下パンチ（第２下流パンチ）、
２４ｆ…上流パンチ、２４ｇ…中間パンチ（下流パンチ）、
３２…上型部材（第１型部材）、３２ａ…上流上パンチ（第１上流パンチ）、
３２ｂ…上凹部（第１凹部）、３２ｃ…下流上パンチ（第１下流パンチ）、
３２ｆ…上流凹部、３２ｇ…中間凹部（下流凹部）、
４１ａ…上ガイド部（第１押さえ部材）、４２ａ…下ガイド部（第２押さえ部材）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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