(57)【要約】【課題】  従来の射出成形型の構造を維持した上で端部が負角部を有している射出成形品をパーティングラインが表れないようにした射出成形品の製造装置を提供する。【解決手段】  固定の下型１とこの下型に対し昇降動する上型２と、下型１にシリンダ５によって水平方向に進退スライド可能に取り付けられた脱型コア３とからなり、上型２の下降によって上型に設けられている凹部９が脱型コア３に設けられている凸部６に型当たり合わせし脱型コア３を位置決め固定して上型２と下型１で射出成形品の成形のためのキャビティを形成すると同時に上型２、下型１及び脱型コア３により負角部の成形のためのキャビティを形成する射出成形型において、脱型コア３を下型１にウレタンラバープレート等の弾性部材１２を介してフローティングＦ可能に取り付け、型締め後の脱型コア３の撓みを弾性部材１２によって吸収するようにした。【選択図】        図１
2005125621.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
端部に負角部を有している射出成形品を製造する装置であって、固定の下型とこの下型に対し昇降動する上型と、前記下型にシリンダによって水平方向に進退スライド可能に取り付けられた脱型コアとからなり、前記上型の下降によって上型に設けられている凹部が脱型コアに設けられている凸部に型当たり合わせし脱型コアを位置決め固定して上型と下型で射出成形品の成形のためのキャビティを形成すると同時に上型、下型及び脱型コアにより前記負角部の成形のためのキャビティを形成する射出成形型において、前記脱型コアを下型にウレタンラバープレート等の弾性部材を介してフローティング可能に取り付け、型締め後の脱型コアの撓みを前記弾性部材によって吸収するようにしたことを特徴とする射出成形品の製造装置。
【請求項２】
請求項１に記載の射出成形品の製造装置において、脱型コアに設けられている凸部は脱型コアの進退方向における前側に垂直面と、脱型コアの進退方向における後側に傾斜面とを形成し、前記上型に設けられている凹部は前記凸部の垂直面と当接する垂直面と前記凸部の傾斜面と当接する傾斜面とが形成されており、上型が上昇位置にある型締め前では前記凸部の垂直面と凹部の垂直面との面間にスキマを設定し、上型が下降した型締め後においては凸部と凹部の傾斜面により凸部の垂直面を凹部の垂直面に型当たり合わせして下型と脱型コアの前端面との間にスキマを設定するよう脱型コアを正規の位置に位置決め固定するようにしたことを特徴とする射出成形品の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、端部が負角部形状を有している射出成形品をパーティングラインが表れないように製造する装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
両端部に負角部を有している自動車の樹脂バンパは射出成形によっての製造している。従来一般的な射出成形装置は図３（Ａ）で示すように、固定の下型１とこの下型１に対し昇降動する上型２と、前記下型１にシリンダ５によってスライドベース４上を水平方向に進退スライド可能に取り付けられた脱型コア３とからなり、脱型コア３の前記上型２と対面する側の面に前後２面に傾斜面を形成した台形の凸部６０を設け、上型２には前記凸型６０と同形の台形の凹部９０を備え、上型２が上昇している型締め前では脱型コア３の前端部を下型１に当接Ｎし、図３（Ｂ）で示すように、上型２を下降し凹部９０を凸部６０に嵌合して脱型コア３を位置決め固定し型締め力０で型当たりあわせし、上型２と下型１で射出成形品の成形のためのキャビティＣ１を形成すると同時に上型２、下型１及び脱型コア３により負角部の成形のためのキャビティＣ２を形成し、次いで図３（Ｃ）で示すように、下型１と上型２に型締め力を付与し、図３（Ｄ）で示すように、前記キャビティＣ１、Ｃ２に樹脂を射出注入して射出成形品Ｗを成形している。
【０００３】
上記従来の射出成形型では、図３（Ｂ）の型締め力０で型当たりした時点では脱型コア３は上型２に対し平行Ｈ１な姿勢となっているが、図３（Ｃ）の下型１と上型２の型締め力付加時には脱型コア３が図３（Ｂ）のような平行Ｈ１が保てず型撓みＨ２する。これにより、負角部の成形のためのキャビティＣ２に段差が発生し、キャビティＣ１、Ｃ２に樹脂を射出注入した時に樹脂圧により上型２が押圧されて移動し、脱型コア３はシリンダ５の力により上型２の移動に追従することができず、その結果、前記段差により図４及び図５で示すように、射出成形品Ｗの負角部ＳにパーティングラインＰＬが発生し製品の外観品質不具合となりやすく、この不具合の対策に多大な時間を要し、また、メンテナンスも必要としている問題があった。
アンダカット部となる部分を有する射出成形品の意匠面となる部分にパーティングラインＰＬが表れないようにする技術が特開２００３−２０５５３６号で提供されているが、これでは構造が複雑であり、高価な設備費用を要する。
【特許文献１】実開平２００３−２０５５３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の目的は、従来の射出成形型の構造を維持した上で端部が負角部を有している射出成形品をパーティングラインが表れないようにした射出成形品の製造装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記の目的を達成するための本発明は、請求項１に記載の通り、端部に負角部を有している射出成形品を製造する装置であって、固定の下型とこの下型に対し昇降動する上型と、前記下型にシリンダによって水平方向に進退スライド可能に取り付けられた脱型コアとからなり、前記上型の下降によって上型に設けられている凹部が脱型コアに設けられている凸部に型当たり合わせし脱型コアを位置決め固定して上型と下型で射出成形品の成形のためのキャビティを形成すると同時に上型、下型及び脱型コアにより前記負角部の成形のためのキャビティを形成する射出成形型において、前記脱型コアを下型にウレタンラバープレート等の弾性部材を介してフローティング可能に取り付け、型締め後の脱型コアの撓みを前記弾性部材によって吸収するようにしたことを特徴とするものである。
【０００６】
請求項２に記載の通り、請求項１に記載の射出成形品の製造装置において、脱型コアに設けられている凸部は脱型コアの進退方向における前側に垂直面と、脱型コアの進退方向における後側に傾斜面とを形成し、前記上型に設けられている凹部は前記凸部の垂直面と当接する垂直面と前記凸部の傾斜面と当接する傾斜面とが形成されており、上型が上昇位置にある型締め前では前記凸部の垂直面と凹部の垂直面との面間にスキマを設定し、上型が下降した型締め後においては凸部と凹部の傾斜面により凸部の垂直面を凹部の垂直面に型当たり合わせして下型と脱型コアの前端面との間にスキマを設定するよう脱型コアを正規の位置に位置決め固定するようにしたことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によると、上型で位置決め固定した脱型コアを、その進退方向にフリーの状態とし、かつ、ウレタンラバープレート等の弾性部材によりフローティング可能としているため、上型と下型に型締め力付加時における脱型コアの撓みを弾性部材で吸収し、これにより負角部を成形するためのキャビティにパーティングラインが生じる段差をなくし、キャビティに射出注入した樹脂圧により上型が押圧されて移動しても脱型コアは進退方向にフリーの状態であるため脱型コアも上型の移動に追従し段差がない状態が確保されパーティングラインのない外観品質の良好な射出成型品の製造を可能とし、従来の射出成形型の構造を維持した上で簡単な構造を付加するだけであるため、型設備費の低廉化が図れ、型整備工数を大幅に削減可能であり、生産中のメンテナンスも最少に抑えられ管理工数を大幅に低減することができる。また、生準工数も大幅に削減され全体の生準期間の短縮が図れる効果を有している。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下本発明を実施するための最良の形態について図面に基づいて説明する。本発明装置の構成を図１（Ａ）で説明する。１は固定の下型であり、２は前記下型１に対し昇降動する上型である。前記下型１には脱型コア３がスライドベース４上をシリンダ５によって水平方向に進退スライド可能に取り付けられている。前記脱型コア３の前記上型２に対面する面に凸部６が設けられており、前記上型２には前記凸部６と対応する凹部９が設けられている。この図１は図２（Ａ）でも示すように上型２が上昇に位置している型締め前の状態である。かかる構成は背景技術で説明した従来一般的な射出成形装置と同様である。
【０００９】
本発明は、上記の構成において、スライドベース４の下面にウレタンラバープレート等の弾性部材１２を介装し、脱型コア３をほんの僅か（０．２ｍｍ程度）フローティングＦ可能に下型１に取り付け、型締め後の脱型コア３の撓みを前記弾性部材１２によって吸収するようにしたものである。前記弾性部材１２はウレタンラバープレートに限らず、普通のラバープレートでもよい。
【００１０】
さらに、本発明は、脱型コア３に設けられている凸部６は脱型コア３の進退方向における前側に垂直面７と、脱型コア３の進退方向における後側に傾斜面８とを形成し、前記上型２に設けられている凹部９は前記凸部６の垂直面７と当接する垂直面１０と前記凸部６の傾斜面８と当接する傾斜面１１とが形成されており、上型２が上昇位置にある型締め前では前記凸部６の垂直面７と凹部９の垂直面１０との面間にスキマａを設定し、上型２が下降した型締め後においては凸部６と凹部９の傾斜面８、１１により凸部６の垂直面７を凹部９の垂直面１０に型当たり合わせして下型１と脱型コア３の前端面との間にスキマＦｒ１を設定し、シリンダ５の部分もスキマＦｒ２を設定して脱型コア３を、その進退方向をフリー状態のもとに正規の位置決め固定するようにしたものである。
【００１１】
上記本発明の射出成形装置による成形加工工程を図２によって説明する。図２（Ａ）は図１（Ａ）で示す状態である第１工程であり上型２が上昇位置にある型締め前で脱型コア３がシリンダ５により前進端に位置して凸部６の垂直面７と凹部９の垂直面１０との面間にスキマａを設定している状態である。
【００１２】
図２（Ｂ）は図１（Ｂ）で示す第２工程である。この第２工程は上型２が下降して脱型コア３が進退方向をフリー状態のもとで凸部６と凹部９が型当たりし、型締め力０で型締めする。この時、凸部６と凹部９の傾斜面８、１１により脱型コア３は前進移動し、凸部６の垂直面７を凹部９の垂直面１０に当接してスキマａを０とし脱型コア３を正規の位置に位置決め固定して、上型２と下型１で射出成形品の成形のためのキャビティＣ１を形成すると同時に上型２、下型１及び脱型コア３により負角部の成形のためのキャビティＣ２を形成する。
【００１３】
図２（Ｃ）は第３工程である。この第３工程は下型１と上型２とに型締め力を付加する工程である。この時、型締め力の付加により脱型コア３に撓みが生じるが、これを弾性部材１２によって吸収し、脱型コア３は上型２と平行な状態を保持して負角部の成形のためのキャビティＣ２に段差を発生させることなく型締めされる。
【００１４】
図２（Ｄ）は第４工程である。この第４工程は前記第３工程で型締め力の付加により型締めした状態で射出成形品の成形のためのキャビティＣ１と負角部の成形のためのキャビティＣ２に樹脂を射出注入して射出成形品を成形する工程である。この第４工程では前記第３工程で弾性部材１２によって脱型コア３の撓みを吸収し、脱型コア３は上型２と平行な状態を保持して負角部の成形のためのキャビティＣ２に段差を発生させていないため、従来のように負角部にパーティングラインＰＬが表れることない。
【００１５】
前記第４工程ではキャビティＣ１とキャビティＣ２に渡って射出注入した樹脂圧により上型２が押圧され移動するが、脱型コア３のシリンダ５の部分にスキマＦｒ２を設定して脱コア３は進退方向にフリー状態にしてあるため、上型２の移動力が凹部９の垂直面１０から凸部６の垂直面７に作用して脱型コア３は上型２の移動に追従し、負角部の成形のためのキャビティＣ２には段差のない状態を維持し負角部にパーティングラインＰＬを発生することがないのである。
【００１６】
このように本発明は、従来一般的に用いられている射出成形型に簡単な構造を付加することにより、負角部を形成するためのキャビティＣ２にパーティングラインＰＬが生じる段差の発生をを皆無とし、外観品質の良好な射出成型品の製造が可能とり、パーティングラインＰＬによる不具合の対策の多大な時間が不要になり、また、メンテナンスも不要とし、かつ型設備費の低廉化が図れる利点を有している。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明装置の断面図
【図２】本発明装置による加工工程を示す断面図
【図３】従来一般的な射出成形品の製造装置における加工工程を示す断面図
【図４】従来装置で加工した場合にパーティングラインが生じた射出成型品の斜視図
【図５】図４のＥ線断面図
【符号の説明】
【００１８】
１    下型
２    上型
３    脱型コア
４    スライドベース
５    シリンダ
６    凸部
７    垂直面
８    傾斜面
９    凹部
１０    垂直面
１１    傾斜面
１２    弾性部材
ａ      スキマ
Ｃ１    キャビティ
Ｃ２    キャビティ
ＰＬ    パーティングライン
Ｆｒ１  スキマ
Ｆｒ２  スキマ
【図１】
2005125621.tif 000003
【図２】
2005125621.tif 000004
【図３】
2005125621.tif 000005
【図４】
2005125621.tif 000006
【図５】
2005125621.tif 000007