(57)【要約】【課題】Ａｌ、Ｍｇ等の軽金属からなり、内部に微小な空隙を備える金属成形体の製造方法を提供する。【解決手段】第１の金属を含む微細材料２，１３中に、第１の金属より低融点の第２の金属３を埋設して予備成形体４，１４を形成する。予備成形体４，１４を、第１の金属の融点より低く第２の金属の融点より高い温度で加熱し、第２の金属を溶融して、内部に空隙５，１５を有する金属成形体６，１６を形成する。金属成形体６，１６を鋳型８の空洞部１０に配設して第３の金属の溶湯を注入し、金属成形体６，１６を第３の金属１２で鋳ぐるみした金属鋳ぐるみ成形体１１，１８を形成する。予備成形体４，１４を鋳型８の空洞部１０に配設し、第１の金属の融点より低く第２の金属の融点より高い温度の第３の金属の溶湯を注入して予備成形体４，１４を加熱し、第２の金属を溶融して、金属成形体６，１６を形成すると共に、金属鋳ぐるみ成形体１１，１８を形成する。【選択図】  図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の金属を含む微細材料中に、第１の金属よりも融点の低い第２の金属からなる成形体または粉体を埋設して該成形体または粉体を内包する予備成形体を形成する工程と、
該予備成形体を、第１の金属の融点より低く、第２の金属の融点より高い温度で加熱し、第２の金属を溶融して、溶融した第２の金属を第１の金属を含む微細材料の間隙に移動せしめ、第２の金属からなる成形体または粉体が占めていた領域に空隙を形成する一方、第１の金属の微細材料と溶融した第２の金属とを焼結して固化せしめることにより、内部に空隙を有する金属成形体を形成する工程と、
該金属成形体の少なくとも一部を、所定形状の空洞部を備える鋳型の該空洞部に配設し、該空洞部に第３の金属の溶湯を注入することにより、該金属成形体の少なくとも一部を第３の金属で鋳ぐるみした金属鋳ぐるみ成形体を形成する工程とを備えることを特徴とする金属鋳ぐるみ成形体の製造方法。
【請求項２】
第１の金属を含む微細材料中に、第１の金属よりも融点の低い第２の金属からなる成形体または粉体を埋設して該成形体または粉体を内包する予備成形体を形成する工程と、
該予備成形体の少なくとも一部を、所定形状の空洞部を備える鋳型の該空洞部に配設し、該空洞部に、第１の金属の融点より低く、第２の金属の融点より高い温度の第３の金属の溶湯を注入することにより、該予備成形体を加熱し、第２の金属を溶融して、溶融した第２の金属を第１の金属を含む微細材料の間隙に移動せしめ、第２の金属からなる成形体または粉体が占めていた領域に空隙を形成する一方、第１の金属の微細材料と溶融した第２の金属とを焼結して固化せしめることにより、内部に空隙を有する金属成形体を形成すると共に、該金属成形体の少なくとも一部を第３の金属で鋳ぐるみした金属鋳ぐるみ成形体を形成する工程とを備えることを特徴とする金属鋳ぐるみ成形体の製造方法。
【請求項３】
前記微細材料は、第１の金属の粉末または線材を含むことを特徴とする請求項１または請求項２記載の金属鋳ぐるみ成形体の製造方法。
【請求項４】
第１の金属と第２の金属とから生成した金属間化合物により、第２の金属が占めていた領域に形成される空隙の表面を被覆する被覆層を形成することを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項記載の金属鋳ぐるみ成形体の製造方法。
【請求項５】
第１の金属はＴｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗまたはその合金からなる群から選択される１種の金属であり、第２の金属はＡｌであることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１項記載の金属鋳ぐるみ成形体の製造方法。
【請求項６】
第１の金属はＣｕまたはその合金であり、第２の金属はＳｎであることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１項記載の金属鋳ぐるみ成形体の製造方法。
【請求項７】
第３の金属はＡｌ、Ｍｇまたはその合金であることを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれか１項記載の金属鋳ぐるみ成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内部に微小な空隙を備える金属成形体の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
プラスチックの射出成形、金属の鋳造等に用いられる金型として、内部に冷却または加熱のための媒体が流通する管路を備えているものがある。
【０００３】
前記金型等のように、内部に前記管路等の空隙を備える金属成形体は、従来、金属粉末射出成形法（Ｍｅｔａｌ  Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ  Ｍｏｌｄｉｎｇ）または精密鋳造法により形成されている。しかし、前記の方法は、いずれもそれ自体が金型を用いて製造する方法であるため、形成可能な空隙の形状と大きさとについて制約があり、複雑な形状の空隙または微小な空隙を形成することが難しいとの問題がある。
【０００４】
一方、基体金属上に第１の金属材料を配置し、該基体金属と第１の金属材料との上に、第１の金属材料よりも融点の高い第２の金属材料を溶射して、溶射金属層を形成した後、第１の金属材料の融点よりも高く、第２の金属材料の融点よりも低い温度に加熱して第１の金属材料を溶解し、第１の金属の形状に対応する空間部を備える複合金属体を製造する方法が知られている（例えば特許文献１参照）。
【０００５】
ところが、前記の方法では、第１の金属材料の上に形成される第２の金属材料の層は、溶射により形成されるため、所望の厚さの層を形成するには、大きなエネルギーと時間とを要するとの問題がある。
【０００６】
前記問題を解決するために、本発明者らは、内部に微小な空隙を備える金属成形体の製造方法について、既に特許出願している。前記製造方法は、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｔｉ等の第１の金属の粉末中に、第１の金属よりも融点の低いＡｌ等の第２の金属からなる成形体を埋設して、該成形体を内包する粉末成形体を形成し、該粉末成形体を、第１の金属の融点より低く、第２の金属の融点より高い温度で加熱するというものである。このようにすると、第２の金属が溶融されて、溶融した第２の金属が第１の金属の粉末の間隙に移動し、第２の金属からなる成形体が占めていた領域に空隙が形成される一方、第１の金属の粉末と溶融した第２の金属とを焼結して固化せしめられ、内部に微小な空隙を備える金属成形体を容易に形成することができる（特願２００３−７８２４０明細書参照）。
【０００７】
このような方法によれば、第２の金属の成形体を曲線状あるいは折れ曲がって蛇行した形状等としておくことにより、前記金属成形体の内部に第２の金属の成形体に対応する形状の空隙が形成されるので、該空隙を冷媒または熱媒が流通する管路とすることができる。また、第１の金属としてＮｉを用い、第２の金属としてＡｌを用いる場合には、前記空隙の表面にＮｉとＡｌとの金属間化合物であるニッケルアルミナイドからなる被覆層を形成することができる。
【０００８】
ところで、近年、電子機器等では一層の軽量化、小型化が要請されている。そこで、前記電子機器等の部品にＡｌ、Ｍｇまたはその合金等の軽金属が使用されることが多くなっている。また、前記電子機器等の部品では、該軽金属からなる金属成形体に熱交換機能を付与することが望まれる。
【０００９】
しかしながら、特願２００３−７８２４０記載の方法において、第１の金属としてＡｌ、Ｍｇまたはその合金等の軽金属を用いようとすると、Ａｌまたはその合金の場合には粉末の表面に酸化被膜が形成されており、一方Ｍｇまたはその合金の場合には粉末を加熱すると発火する虞があるので、前記粉末成形体を形成することが難しいという不都合がある。
【特許文献１】特開平１１−２７９７４２号公報
【特許文献２】特開平１０−２１９４７４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、かかる不都合を解消して、Ａｌ、Ｍｇまたはその合金等の軽金属からなり、内部に微小な空隙を備える金属成形体を容易に製造することができる方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
かかる目的を達成するために、本発明の製造方法の第１の態様は、第１の金属を含む微細材料中に、第１の金属よりも融点の低い第２の金属からなる成形体または粉体を埋設して該成形体または粉体を内包する予備成形体を形成する工程と、該予備成形体を、第１の金属の融点より低く、第２の金属の融点より高い温度で加熱し、第２の金属を溶融して、溶融した第２の金属を第１の金属を含む微細材料の間隙に移動せしめ、第２の金属からなる成形体または粉体が占めていた領域に空隙を形成する一方、第１の金属の微細材料と溶融した第２の金属とを焼結して固化せしめることにより、内部に空隙を有する金属成形体を形成する工程と、該金属成形体の少なくとも一部を、所定形状の空洞部を備える鋳型の該空洞部に配設し、該空洞部に第３の金属の溶湯を注入することにより、該金属成形体の少なくとも一部を第３の金属で鋳ぐるみした金属鋳ぐるみ成形体を形成する工程とを備えることを特徴とする。
【００１２】
本発明の第１の態様では、まず、第１の金属を含む微細材料中に、第１の金属よりも融点の低い第２の金属からなる成形体または粉体を埋設して該成形体または粉体を内包する予備成形体を形成する。前記微細材料は、例えば、平均粒子径１〜２００μｍ程度の粉体または直径１０〜５００μｍ程度の線材を用いることができる。前記微細材料は、バインダ、他の金属の粉体または線材、セラミックスの粉末等を含んでいてもよい。
【００１３】
前記第２の金属は、それ自体線材等の成形体である場合にはそのまま前記微細材料中に埋設すればよい。また、前記第２の金属が粉体である場合には、前記微細材料を圧縮または加熱することにより多孔質状の固化成形体を形成しておき、該固化成形体に設けられた空洞中に該第２の金属の粉体を充填することにより、該第２の金属の粉体を該微細材料中に埋設することができる。このようにして第２の金属からなる成形体または粉体が埋設された前記微細材料は、外側から圧力を加えることにより一体化され、さらに所望の形状が付与されて、前記予備成形体が形成される。
【００１４】
次に、前記予備成形体を第１の金属の融点より低く、第２の金属の融点より高い温度で加熱する。このようにすると、第２の金属が溶融されて、溶融した第２の金属が前記微細材料の間隙に移動せしめられることにより、第２の金属からなる成形体が占めていた領域に空隙が形成される。一方、第１の金属の微細材料と、溶融した第２の金属とが、焼結されて固化せしめられ、内部に空隙を有する金属成形体が形成される。
【００１５】
次に、前記金属成形体の少なくとも一部を、所定形状の空洞部を備える鋳型の該空洞部に配設し、該空洞部に第３の金属の溶湯を注入する。このようにすると、前記金属成形体の少なくとも一部が、前記鋳型の空洞部に対応する形状の第３の金属で鋳ぐるみされた金属鋳ぐるみ成形体を形成することができる。従って、第３の金属の微細材料から成形体を形成することが難しい場合にも、内部に微小な空隙を備える第３の金属の成形体を容易に製造することができる。
【００１６】
また、本発明の製造方法の第２の態様は、第１の金属を含む微細材料中に、第１の金属よりも融点の低い第２の金属からなる成形体または粉体を埋設して該成形体または粉体を内包する予備成形体を形成する工程と、該予備成形体の少なくとも一部を、所定形状の空洞部を備える鋳型の該空洞部に配設し、該空洞部に、第１の金属の融点より低く、第２の金属の融点より高い温度の第３の金属の溶湯を注入することにより、該予備成形体を加熱し、第２の金属を溶融して、溶融した第２の金属を第１の金属を含む微細材料の間隙に移動せしめ、第２の金属からなる成形体または粉体が占めていた領域に空隙を形成する一方、第１の金属の微細材料と溶融した第２の金属とを焼結して固化せしめることにより、内部に空隙を有する金属成形体を形成すると共に、該金属成形体の少なくとも一部を第３の金属で鋳ぐるみした金属鋳ぐるみ成形体を形成する工程とを備えることを特徴とする。
【００１７】
本発明の第２の態様では、まず、前記第１の態様と全く同一にして前記予備成形体を形成する。次に、前記予備成形体の少なくとも一部を、所定形状の空洞部を備える鋳型の該空洞部に配設し、該空洞部に第３の金属の溶湯を注入する。
【００１８】
本発明の第２の態様では、このとき、前記溶湯の温度を調整して、第１の金属の融点より低く、第２の金属の融点より高い温度としておくことにより、該溶湯により前記予備成形体の加熱を行う。この結果、前記第１の態様と全く同一にして、内部に空隙を有する金属成形体が形成される。また、前記金属成形体の形成と同時に、該金属成形体の少なくとも一部が、前記鋳型の空洞部に対応する形状の第３の金属で鋳ぐるみされた金属鋳ぐるみ成形体を形成することができる。
【００１９】
従って、本発明の第２の態様によれば、前記予備成形体の加熱と、前記金属成形体の鋳ぐるみとを同時に行うことができ、第３の金属の微細材料から成形体を形成することが難しい場合に、内部に微小な空隙を備える第３の金属の成形体を、さらに容易に製造することができる。
【００２０】
また、前記各態様の本発明の製造方法は、第１の金属と第２の金属とから生成した金属間化合物により、第２の金属が占めていた領域に形成される空隙の表面を被覆する被覆層を形成することを特徴とする。
【００２１】
従来、反応により金属間化合物を形成する混合金属粉末を金属材料の表面に塗布して加熱することにより、該金属材料の表面に該混合金属粉末から生成した金属間化合物からなる被覆層を形成する方法が知られている（例えば、前記特許文献２参照）。しかし、このような方法では、金属成形体の内部に形成された空隙の表面に、前記金属間化合物からなる被覆層を形成することは難しい。
【００２２】
この点、前記各態様の本発明の製造方法によれば、前記第１の金属を含む微細材料に埋設された前記第２の金属からなる成形体または粉末を溶融せしめて、前記第１の金属を含む微細材料の粒子間に移動させることができる。従って、第１の金属と第２の金属とから金属間化合物を生成させることにより、前記第２の金属が占めていた領域に形成される空隙の表面に、該金属間化合物からなる被覆層を容易に形成することができる。
【００２３】
このとき、前記第１の金属を含む微細材料の粒子間に、溶融した第２の金属が浸透可能な間隙があり、第１の金属を含む微細材料が、溶融した第２の金属により濡れやすいときには、溶融した第２の金属は、毛管現象により、前記第１の金属を含む微細材料間に自発的に且つ速やかに浸透する。一方、前記第１の金属を含む微細材料間に、溶融した第２の金属が浸透可能な間隙が無いときには、溶融した第２の金属は、専ら拡散によってのみ移動する。
【００２４】
従って、前記第１の金属を含む微細材料間の空隙率を調整しておくことによって、溶融した第２の金属の浸透速度や、浸透する深さを制御することができ、前記金属間化合物からなる被覆層の厚さを自在に制御することができる。
【００２５】
前記金属間化合物からなる被覆層を形成するために、前記第１の金属としては、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗ等の遷移金属またはその合金からなる群から選択される１種の金属を用いることができ、前記第２の金属としてはＡｌを用いることができる。このようにするときには、前記金属間化合物として、種々の遷移金属アルミナイドが生成される。
【００２６】
また、前記金属間化合物からなる被覆層を形成するために、前記第１の金属として、Ｃｕまたはその合金を用い、前記第２の金属としてＳｎを用いるようにしてもよい。
【００２７】
また、前記各態様の本発明の製造方法では、前記第３の金属としてＡｌ、Ｍｇまたはその合金を用いることができ、内部に微小な空隙を備えるＡｌ、Ｍｇまたはその合金の成形体を容易に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
次に、添付の図面を参照しながら本発明の実施の形態についてさらに詳しく説明する。図１は本発明の製造方法の第１の実施形態における予備成形体を形成する工程を示す斜視図、図２は図１に示す予備成形体から得られた第１の金属成形体を示す斜視図、図３は第２の金属成形体を形成する工程を示す説明的断面図、図４は第２の金属成形体の構成を示す説明的断面図、図５は第２の実施形態における予備成形体を形成する工程を示す斜視図、図６は図５に示す予備成形体から得られた第１の金属成形体を示す斜視図である。
【００２９】
次に、本発明の製造方法の第１の実施形態について説明する。
【００３０】
本実施形態では、まず図１（ａ）に示すように、第１の金属からなる管体１内に、第１の金属からなる粉末成形体２を配設し、粉末成形体２に設けられた空洞内に、第１の金属より融点の低い第２の金属からなる線材３を挿入して埋設する。次いで、管体１を長さ方向に沿って圧延することにより、図１（ｂ）に示すように、断面が扁平な長尺状の予備成形体４を形成する。予備成形体４はさらに必要な形状に折り曲げられていてもよい。
【００３１】
次に、一般的な粉末冶金に用いられる加熱装置を用いて、予備成形体４を第１の金属の融点より低く、第２の金属の融点より高い温度で加熱する。このようにすると、図１（ｂ）に示す第２の金属からなる線材３が溶融して第１の金属からなる粉末成形体２中に浸透すると同時に、第１の金属の管体１と粉末成形体２とが焼結し固化されて一体化せしめられ、さらに第１、第２の両金属が焼結されて固化せしめられる。
【００３２】
この結果、図２に示すように、線材３が占めていた領域に、線材３と同一形状の細管状の空隙５を備える長尺状の金属成形体６が得られる。このとき、金属成形体６では、空隙５の表面に第１の金属と第２の金属との金属間化合物からなる被覆層７が形成されている。
【００３３】
第１、第２の金属は、第１の金属の融点が第２の金属の融点よりも高いものであれば、どのような組み合わせであってもよいが、前記金属間化合物からなる被覆層７を形成するためには、前記第２の金属に接する前記第１の金属として、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗ等の遷移金属またはこれらの合金からなる群から選択される１種の金属を用いることができ、前記第２の金属としてはＡｌを用いることができる。また、前記第２の金属に接する前記第１の金属が、Ｃｕまたはその合金であるときには、前記第２の金属としてＳｎを用いてもよい。
【００３４】
また、第１の金属からなる管体１と粉末成形体２とは、いずれも融点が第２の金属の融点よりも高いものであれば、同一の金属からなるものであってもよく、異なる金属からなるものであってもよい。
【００３５】
次に、図３に示すように、金属成形体６（被覆層７は図示を省略している）を鋳型８内に配置する。鋳型８は、金属成形体６の直線部が挿入される挿入穴９ａ，９ｂを備える下型８ａと、金属成形体６の折り曲げられた部分が配置される空洞部１０を備える上型８ｂとからなる。金属成形体６は、直線部を下型８ａの挿入穴９ａ，９ｂに挿入することにより、曲線部が空洞部１０内に配置された状態で支持される。
【００３６】
尚、図３では、説明を簡単にするために、金属成形体６をＵ字状に成形しているが、金属成形体６は空隙５を冷媒または熱媒の流路に使用する場合は、蛇行した形状等、該流路の形状に対応する形状に成形することができる。また、図３では、空洞部１０をＵ字状の金属成形体６の曲線部に沿わせて半球状としているが、これに限定されないことは言うまでもない。
【００３７】
次に、図示しない湯口、湯道等を介して、下型型８ｂの空洞部９に第３の金属の溶湯を導入する。そして、冷却後、下型８ａ、上型８ｂを開くことにより、図４に示す金属鋳ぐるみ成形体１１が得られる。金属鋳ぐるみ成形体１１は、第３の金属１２で金属成形体６を鋳ぐるみし、内部に空隙５を備える構成（被覆層７は図示を省略している）となっている。
【００３８】
尚、前記第１の実施形態では、第１の金属からなる粉末成形体２に設けられた空洞内に、第２の金属からなる線材３を挿入するようにしているが、該空洞内に第２の金属の粉末を充填するようにしてもよい。
【００３９】
次に、本発明の製造方法の第２の実施形態について説明する。
【００４０】
本実施形態では、まず図５（ａ）に示すように、第１の金属からなる管体１内に、第１の金属からなる線材１３を配設し、線材２中に、第１の金属より融点の低い第２の金属からなる線材３を埋設する。次いで、管体１を長さ方向に沿って圧延することにより、図５（ｂ）に示すように、断面が扁平な長尺状の予備成形体１４を形成する。予備成形体１４はさらに必要な形状に折り曲げられていてもよい。
【００４１】
第１、第２の金属の組み合わせは、第１の実施形態の場合と同一である。また、第１の金属からなる管体１と線材１３とは、いずれも融点が第２の金属の融点よりも高いものであれば、同一の金属からなるものであってもよく、異なる金属からなるものであってもよい。
【００４２】
次に、加熱炉を用いて、予備成形体１４を第１の金属の融点より低く、第２の金属の融点より高い温度で加熱する。このようにすると、図５（ｂ）に示す第２の金属からなる線材３が溶融して第１の金属からなる線材１３の間隙に浸透すると同時に、第１の金属の管体１と線材１３とが焼結し固化されて一体化せしめられ、さらに第１、第２の両金属が焼結されて固化せしめられる。
【００４３】
この結果、図６に示すように、線材３が占めていた領域に、線材３と同一形状の細管状の空隙１５を備える長尺状の金属成形体１６が得られる。このとき、金属成形体１６では、空隙１５の表面に第１の金属と第２の金属との金属間化合物からなる被覆層１７が形成されている。
【００４４】
次に、金属成形体６に代えて金属成形体１６を用いる以外は、第１の実施形態と全く同一にして、図４に示すように、第３の金属１２で金属成形体１６を鋳ぐるみし、内部に空隙１５を備える構成（被覆層１７は図示を省略している）の金属鋳ぐるみ成形体１８を形成する。
【００４５】
尚、前記各実施形態では、第３の金属１２で鋳ぐるみする前に、予備成形体４，１４を加熱して、第２の金属３を溶融せしめ、空隙５，１５を備える金属成形体６，１６を形成するようにしている。しかし、このようにする代わりに、図３において、金属成形体６，１６に代えて予備成形体４，１４を鋳型８内に配設し、空洞部１０内に第３の金属の溶湯を導入するようにしてもよい。このとき、第３の金属の溶湯の温度を、第１の金属の融点より低く、第２の金属の融点より高い温度となるように調整しておくことにより、該溶湯により予備成形体４，１４を加熱して第２の金属３を溶融せしめ、空隙５，１５を備える金属成形体６，１６を形成することができる。
【００４６】
しかも、この場合には、金属成形体６，１６の形成と同時に、金属成形体６，１６が第３の金属１２で鋳ぐるみされた金属鋳ぐるみ成形体１１，１８を得ることができるので好都合である。
【００４７】
また、前記各実施形態では、第１の金属からなる管体１を長さ方向に圧延して断面が扁平な長尺状の予備成形体４，１４を形成するようにしているが、前記圧延に代えて、線引き加工を行うようにしてもよい。前記線引き加工によれば、管体１の断面形状を相似的に縮小した長尺状の予備成形体４，１４を得ることができる。
【００４８】
次に、本発明の実施例を示す。
【実施例１】
【００４９】
本実施例では、まず図１に示すように、外径３ｍｍ、内径２．８ｍｍ、長さ７０ｍｍのＮｉ管１内に、Ｎｉ粉末成形体２と直径１ｍｍのＡｌ線材３を配設した。Ｎｉ粉末成形体２は、平均粒子径５μｍのＮｉ粉末を加圧して円筒状に圧縮形成し、１２７３Ｋの温度で仮焼結して固化した後、中心部に軸方向に沿って、Ａｌ線材３を挿入するための孔部を穿設することにより形成した。
【００５０】
次に、Ｎｉ管１を長さ方向に沿って７５％の圧下率で圧延することにより、図１（ｂ）に示すように、断面が扁平な長尺状の形状とし、さらに長手方向中央部を半径１６ｍｍの半円状に折り曲げ、半円状部に連なる両端を直線状として、Ｕ字状の予備成形体４を形成した。ここで、第１の金属はＮｉ（融点１７２８Ｋ）であり、第２の金属はＡｌ（融点９３３Ｋ）である。
【００５１】
次に、一般的な粉末冶金に用いられる加熱装置を用いて、予備成形体４を１４７３Ｋまで加熱した後、徐冷した。この結果、図２に示すように、線材３が占めていた領域に、線材３と同一形状の細管状の空隙５を備える金属成形体６が得られた。空隙５の表面にはＮｉとＡｌとの金属間化合物であるニッケルアルミナイドからなる被覆層７が形成されていた。
【００５２】
次に、図３に示すように、前記細管状の空隙５を備えるＵ字状の金属成形体６の直線部を下型８ａの挿入穴９ａ，９ｂに挿入し、半円状部が上型８ｂの空洞部１０内に配置されるようにして、金属成形体６を鋳型８内に配置した。尚、本実施例に用いた鋳型８において、空洞部１０は半径２０ｍｍの半球状になっている。
【００５３】
次に、図示しない湯口、湯道を介して、空洞部１０にＡｌの溶湯（温度１０００Ｋ）を導入した。この結果、図４に示すように、金属成形体６の半円状部がＡｌで鋳ぐるみされ、Ａｌからなる半球状の鋳物１２の内部に、Ｕ字状の空隙５を備える金属鋳ぐるみ成形体１１が得られた。
【実施例２】
【００５４】
本実施例では、まず図５（ａ）に示すように、外径３ｍｍ、内径２．８ｍｍ、長さ７０ｍｍのＮｉ管１内に、直径１７０μｍのＣｕ線材１３を約１４０本配設し、線材１３中に、直径５００μｍのＳｎ線材３を埋設した。次いで、Ｎｉ管１を長さ方向に沿って７５％の圧下率で圧延することにより、図５（ｂ）に示すように、断面が扁平な長尺状の形状とし、さらに長手方向中央部を半径１６ｍｍの半円状に折り曲げ、半円状部に連なる両端を直線状として、Ｕ字状の予備成形体１４を形成した。ここで、第１の金属はＣｕ（融点１３５８Ｋ）とＮｉ（融点１７２８Ｋ）とであり、第２の金属はＳｎ（融点５０５Ｋ）である。
【００５５】
次に、加熱炉を用いて、予備成形体１４を１１２３Ｋまで加熱した後、徐冷した。この結果、図６に示すように、線材３が占めていた領域に、線材３と同一形状の細管状の空隙１５を備える金属成形体１６が得られた。空隙１５の表面にはＣｕとＳｎとの金属間化合物からなる被覆層１７が形成されていた。
【００５６】
次に、実施例１で用いた金属成形体６に代えて金属成形体１６を用いた以外は、実施例１と全く同一にして、金属成形体１６を鋳型８内に配置し、空洞部１０にＡｌの溶湯を導入した。この結果、図４に示すように、金属成形体１６の半円状部がＡｌで鋳ぐるみされ、Ａｌからなる半球状の鋳物１２の内部に、Ｕ字状の空隙１５を備える金属鋳ぐるみ成形体１８が得られた。
【実施例３】
【００５７】
本実施例では、実施例１で用いた金属成形体６に代えて、実施例２で用いたものと全く同一の予備成形体１４を加熱せずに用いた以外は、実施例１と全く同一にして、金属成形体１６を鋳型８内に配置し、空洞部１０にＡｌの溶湯（温度１０００Ｋ）を導入した。この結果、前記Ａｌの溶湯により予備成形体１４が加熱されて、線材３が溶融せしめられ、線材３が占めていた領域に、線材３と同一形状の細管状の空隙１５を備える金属成形体１６が形成されると同時に、金属成形体１６の半円状部がＡｌで鋳ぐるみされ、図４に示すように、Ａｌからなる半球状の鋳物１２の内部に、Ｕ字状の空隙１５を備える金属鋳ぐるみ成形体１８が得られた。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】本発明の製造方法の第１の実施形態における予備成形体を形成する工程を示す斜視図。
【図２】図１に示す予備成形体から得られた第１の金属成形体を示す斜視図。
【図３】第２の金属成形体を形成する工程を示す説明的断面図。
【図４】第２の金属成形体の構成を示す説明的断面図。
【図５】第２の実施形態における予備成形体を形成する工程を示す斜視図。
【図６】図５に示す予備成形体から得られた第１の金属成形体を示す斜視図。
【符号の説明】
【００５９】
２，１３…微細材料、  ３…第２の金属、  ４，１４…予備成形体、  ５，１５…空隙、  ６，１６…金属成形体、  ７，１７…被覆層、  ８…鋳型、  １０…空洞部、  １１，１８…金属鋳ぐるみ成形体。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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