(57)【要約】【課題】  基板面積を縮小し、且つ、ギャップの均一化を図る。【解決手段】  パネル構造体Ａ１は、素子基板１０及び対向基板２０を備える。第１シール材３１及び第２シール材３２は、それらの外周部に形成されている。第２シール材３２は、第１シール材３１より薄いので、対向基板２０と第２シール材３２との間には隙間が形成される。この隙間は注入口として機能し、そこから液晶を注入することができる。注入の過程では、パネル構造体Ａ１の内部と外部の圧力差によって、隙間が閉じられる。【選択図】      図１
2005084651.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１基板及び第２基板と、それらの外周部に形成された第１シール材及び第２シール材とを備えたパネル構造体であって、
前記第１シール材は、前記第１基板及び前記第２基板を貼り合わせ、
前記第２シール材は、前記第１基板及び前記第２基板のうち一方と固着され、前記第１シール材より厚さが薄く、
前記第２シール材と前記第２シール材に固着されていない前記第１基板及び前記第２基板のうち一方との隙間によって電気光学材料を注入する注入口が形成された
ことを特徴とするパネル構造体。
【請求項２】
前記注入口と対向した前記第１シール材の内側に形成され、前記第１基板及び前記第２基板のうち一方と固着され他方との間に空間が形成される厚さを有する第３シール材を備えたことを特徴とする請求項１に記載のパネル構造体。
【請求項３】
前記第２シール材を前外周部の一辺全体に形成して前記注入口を設けたことを特徴とする請求項１又は２に記載のパネル構造体。
【請求項４】
前記パネル構造体を二分割する中心線にかかるように前記第２シール材を配置して前記注入口を設けたことを特徴とする請求項１又は２に記載のパネル構造体。
【請求項５】
前記第２シール材を複数個備え、前記パネル構造体を等分割する複数の分割線上に前記第２シール材を２個以上配置して複数の前記注入口を設けたことを特徴とする請求項１又は２に記載のパネル構造体。
【請求項６】
複数個の前記第２シール材を用いて形成される複数の前記注入口を備え、前記パネル構造体を二分割する中心線に対して一方の側に配置される前記第２シールの数と他方の側に配置される前記第２シールの数とが等しいことを特徴とする請求項１又は２に記載のパネル構造体。
【請求項７】
複数個の前記第２シール材を用いて形成される複数の前記注入口を備え、前記パネル構造体を二分割する中心線に対して一方の側に配置される前記注入口の面積と他方の側に配置される前記注入口の面積とが、前記電気光学材料を均一に注入できるように設定されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のパネル構造体。
【請求項８】
前記第２シール材を用いて形成される前記注入口は、前記基板の長辺側に形成されることを特徴とする請求項１又は２に記載のパネル構造体。
【請求項９】
請求項１に記載されたパネル構造体を用いて電気光学装置を製造する電気光学装置の製造方法であって、
前記パネル構造体を前記電気光学材料に浸した状態で圧力をかけながら前記パネル構造体へ前記電気光学材料の注入を開始する第１工程と、
前記第２シール材と前記他方の基板とを接触させて前記注入口を塞ぐ第２工程と、
前記第２シール材を硬化させて前記注入口を封止する第３工程と、
を備えたことを特徴とする電気光学装置の製造方法。
【請求項１０】
請求項２に記載されたパネル構造体を用いて電気光学装置を製造する電気光学装置の製造方法であって、
前記パネル構造体を前記電気光学材料に浸した状態で圧力をかけながら前記パネル構造体へ前記電気光学材料の注入を開始する第１工程と、
前記第２シール材と前記第２シール材に固着されていない前記第１基板及び前記第２基板のうち一方とを接触させて前記注入口を塞ぐと共に、前記第３シール材と前記第１基板及び前記第２基板のうち前記他方とを接触させて前記空間を塞ぐ第２工程と、
前記第２シール材と前記第３シール材を硬化させて前記注入口及び前記空間を封止する第３工程と、
を備えたことを特徴とする電気光学装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パネル構造体及びこれを用いた電気光学装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電気光学材料として液晶を用いる液晶パネルは、シール材を用いて対向する一対の基板を貼り合わせて構成される。シール材は、基板間に充填される液晶が漏れ出ないように基板の外周部に形成される。また、外周部の一部には、シール材を取り除いて注入口が形成される。
【０００３】
液晶パネルの製造工程では、注入口から液晶を注入した後、封止材を用いて注入口を塞ぐのが一般的である。また、液晶を注入する際に、表示セル内に気泡が残留すると、表示品質を損なう。そこで、液晶注入口と対向するシール材の付近に気泡溜めを形成して気泡の残留を低減する技術が知られている（例えば、特許文献１）。
【０００４】
【特許文献１】特開平５−１６５０３９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、封止材を用いて注入口を塞ぐ場合は、シール材の外側に封止材が突出するため、基板の面積が大きくなるといった問題があった。また、注入口はシール材の一部を除いて形成するため、その部分で基板が撓む。このため、基板間の距離であるギャップが不均一になり易いといった問題があった。さらに、従来の気泡溜めは、気泡溜めと液晶セルとの間に通路があるので、気泡溜めに気泡を追い込んでも、気泡が液晶セルに漏れ出る可能性があった。
【０００６】
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、基板面積を縮小し、且つ、ギャップの均一化を図ることができるパネル構造体及びこれを用いた電気光学装置の製造方法を提供することを解決課題とする。また、気泡が漏れ出ることがないパネル構造体及びこれを用いた電気光学装置の製造方法を提供することを解決課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上述した課題を解決するため、本発明のパネル構造体は、第１基板及び第２基板と、それらの外周部に形成された第１シール材及び第２シール材とを備えたものであって、前記第１シール材は、前記第１基板及び前記第２基板を貼り合わせ、前記第２シール材は、前記第１基板及び前記第２基板のうち一方と固着され、前記第１シール材より厚さが薄く、前記第２シール材と他方との隙間によって電気光学材料を注入する注入口が形成されたことを特徴とする。
【０００８】
この発明によれば、第２シール材は第１シール材より薄いので、第２シール材と第２基板とは離れており、この隙間が電気光学材料を注入する注入口として機能する。電気光学材料の注入は、例えば、電気光学材料にパネル構造体を浸して真空に高い状態から徐々に大気圧に戻すことにより行われる。この過程では、パネル構造体の内部と外部で圧力差が生じて電気光学材料がパネル構造体の内部に吸い込まれる共に、外側より圧力がかかるので、第１基板と第２基板との距離が短くなる。この結果、第２シール材が第２基板と接触して、注入口が閉じられる。従って、本発明によれば、従来のように特別な封止材を用いて注入口を塞ぐ必要がないので、注入口から封止材が突出することもなく、基板面積を縮小することができる。さらに、電気光学材料を注入した後は、第１基板及び第２基板の外周部が第１シール材と第２シール材によって、固着されるので、ギャップを均一化することが可能となる。なお、電気光学材料としては、例えば、液晶が該当し、第２シール材の厚さは電気光学材料を注入する過程で、第２シール材が第２基板とが接触できるように選定されている。
【０００９】
また、上述したパネル構造体において、前記注入口と対向した前記第１シール材の内側に形成され、前記第１基板及び前記第２基板のうち一方と固着され他方との間に空間が形成される厚さを有する第３シール材を備えることが好ましい。この発明によれば、第３シール材は第１シール材より薄いので、第３シール材と他方の基板とは離れており、そこには空間が形成される。そして、注入口から電気光学材料を注入する際には、徐々に圧力をかけるので、気泡がこの空間を通過して第１シールと第３シール材との間に追いやれると同時に第３シール材と他方の基板とが接触して、気泡を第１シール材と第３シール材との間に閉じ込めることができる。換言すれば、電気光学材料を注入する過程で、第３シール材が他方の基板とが接触できるように第３シール材の厚さが選定されている。ここで、前記第３シール材は前記第１シール材の一辺と隣接する二辺に亘って形成されることが好ましい。この場合には、気泡を第１シール材と第３シール材との間に完全に閉じ込めることができ、経時変化によって、気泡が第３シール材から内側へ漏れ出ることもない。
【００１０】
また、上述したパネル構造体において、前記第２シール材を前外周部の一辺全体に形成して前記注入口を設けることが好ましい。この場合、外周部の一辺全体から電気光学材料を注入することができるので、注入時間を短縮できる同時に電気光学材料を均一に充填することが可能となる。しかも、電気光学材料を充填した後は、第２シール材と第２基板が接触するので、シール強度を強化することができる。
【００１１】
また、上述したパネル構造体において、これを二分割する中心線にかかるように前記第２シール材を配置して前記注入口を設けてもよい。この場合には電気光学セル内の凹凸が対称的となり、パネル構造体内のギャップがより均一となる。さらに、電気光学材料は、注入口から第１シール材の内側に拡がっていくから、電気光学材料を均一に充填することができる。
【００１２】
また、上述したパネル構造体は、前記第２シール材を複数個備え、前記パネル構造体を等分割する複数の分割線上に前記第２シール材を２個以上配置して複数の前記注入口を設けることが好ましい。この場合には、電気光学材料の注入時間を短縮化することができ、しかも電気光学材料を均一化することができる。また、分割線上に第２シール材を配置して注入口を設けるので電気光学セル内の凹凸が対称的となり、パネル構造体内のギャップをより均一にできる。
【００１３】
また、上述したパネル構造体は、複数個の前記第２シール材を用いて形成される複数の前記注入口を備え、前記パネル構造体を二分割する中心線に対して一方の側に配置される前記第２シールの数と他方の側に配置される前記第２シールの数とが等しいことが好ましい。この場合には、注入口を複数個備えるから電気光学材料の注入時間を短縮化することができ、しかも電気光学材料を均一化することができる。また、電気光学セル内の凹凸が対称的となり、パネル構造体内のギャップをより均一にできる。さらに、基板全体でシール強度の偏りを少なくすることが可能である。
【００１４】
また、上述したパネル構造体は、複数個の前記第２シール材を用いて形成される前記注入口を複数個備え、前記パネル構造体を二分割する中心線に対して一方の側に配置される前記注入口の面積と他方の側に配置される前記注入口の面積とが、前記電気光学材料を均一に注入できるように設定されていることが好ましい。この場合には、注入口を複数個備えるから電気光学材料の注入時間を短縮化することができる。また、一方の側に配置される注入口の面積と他方の側に配置される注入口の面積とが、電気光学材料を均一に注入できるように設定されるとは、両者の面積が完全に一致する場合の他、表示品質の劣化が視覚上検知できない程度に電気光学材料の均一性を保つことができる程度の面積の相違は許容される。
【００１５】
また、上述したパネル構造体において、前記第２シール材を用いて形成される前記注入口は、前記第１シール材の長辺側に形成されることが好ましい。この場合には、注入口から電気光学材料を充填する必要がある領域の端部までの距離が短くなるから、注入時間を短縮することができる。
【００１６】
次に、本発明の電気光学装置の製造方法は、上述したパネル構造体を用いて電気光学装置を製造する方法であって、前記パネル構造体を前記電気光学材料に浸した状態で圧力をかけながら前記パネル構造体へ前記電気光学材料の注入を開始する第１工程と、前記第２シール材と前記他方の基板とを接触させて前記注入口を塞ぐ第２工程と、前記第２シール材を硬化させて前記注入口を封止する第３工程と、を備えたことを特徴とする。
【００１７】
この発明によれば、パネル構造体を電気光学材料に浸した状態で圧力をかけるので、電気光学材料を注入する過程において、第２シール材と第２基板とを接触させることができ、その状態で第２シール材を硬化させる。この結果、特別な封止材を用いることなく注入口を封止することができる。
【００１８】
次に、本発明の電気光学装置の製造方法は、上述したパネル構造体を用いて電気光学装置を製造する方法であって、前記パネル構造体を前記電気光学材料に浸した状態で圧力をかけながら前記パネル構造体へ前記電気光学材料の注入を開始する第１工程と、前記第２シール材と前記他方とを接触させて前記注入口を塞ぐと共に、前記第３シール材と前記第１基板及び前記第２基板のうち前記他方とを接触させて前記空間を塞ぐ第２工程と、前記第２シール材と前記第３シール材を硬化させて前記注入口及び前記空間を封止する第３工程と、を備えたことを特徴とする。
【００１９】
この発明によれば、パネル構造体を電気光学材料に浸した状態で圧力をかけるので、電気光学材料を注入する過程において、気泡が第３シール材と他方の基板との空間を通過して第１シールと第３シール材との間に追いやれると同時に第３シール材と他方の基板とが接触して、気泡を第１シール材と第３シール材との間に閉じ込めることができる。さらに、注入口を同時に塞ぐことができる。また、第１シール材と第３シール材とを同時に硬化させることが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、図面を参照して、本発明に係わる実施形態を説明する。
＜１．第１実施形態＞
まず、第１実施形態に係るパネル構造体Ａ１について説明する。パネル構造体Ａ１は、電気光学装置たる液晶パネルを製造する工程で用いられる中間製造物である。液晶パネルを製造するには、パネル構造体Ａ１の注入口から電気光学材料たる液晶を充填する必要がある。
【００２１】
図１にパネル構造体Ａ１の平面図を示し、図２に図１に示すパネル構造体Ａ１をＺ−Ｚ’線で切断した断面図を示す。これらの図に示されるように、パネル構造体Ａ１は、画素電極１１等が形成されたガラスや半導体等の素子基板１０（第１基板）と、対向電極２１等が形成されたガラス等の透明な対向基板２０（第２基板）とを備える。素子基板１０には、画素電極１１の他にスイッチング素子として薄膜トランジスタ（Thin Film Transistor：以下、「ＴＦＴ」と称する）、データ線、及び走査線等が形成される。
【００２２】
また、素子基板１０の一辺には複数の接続端子１２が形成されており、接続端子１２を介して、外部基板から各種の制御信号が供給されるようになっている。なお、データ線を駆動するデータ線駆動回路や走査線を駆動する走査線駆動回路を素子基板１０上にＴＦＴを用いて形成してもよい。
【００２３】
一方、対向基板２０の対向電極２１は、素子基板１０との貼合部分における４隅のうち、少なくとも１箇所において設けられた導通材によって、素子基板１０との電気的導通が図られている。加えて、対向基板２０には、液晶パネル用途に応じて、例えば、第１に、ストライプ状や、モザイク状、トライアングル状等に配列したカラーフィルタが設けられ、第２に、例えば、クロムやニッケルなどの金属材料や、カーボンやチタンなどをフォトレジストに分散した樹脂ブラックなどのブラックマトリクスが設けられ、第３に、液晶パネルに光を照射するバックライトが設けられる。特に色光変調の用途の場合には、カラーフィルタは形成されずにブラックマトリクスが対向基板２０に設けられる。くわえて、素子基板１０および対向基板２０の対向面には、それぞれ所定の方向にラビング処理された配向膜などが設けられる
【００２４】
素子基板１０及び対向基板２０は、その外周部において第１シール材３１を介して貼り合わせられている。また、第１シール材３１と隣接する一辺には、第２シール材３２が形成されている。第２シール材３２は、素子基板１０と固着され、第１シール材３１より厚さが薄い。従って、第２シール材３２と対向基板２０とは離れており、この隙間Ｄ１が液晶を注入する注入口として機能する。液晶は、隙間Ｄ１から液晶セル６０内に充填されることになる。後述するように、パネル構造体Ａ１への液晶の注入は、例えば、液晶にパネル構造体Ａ１を浸して真空に高い状態から徐々に大気圧に戻すことにより行われる。この過程では、パネル構造体Ａ１の内部と外部で圧力差が生じて液晶がパネル構造体Ａ１の内部に吸い込まれる共に、外側より圧力がかかるので、素子基板１０と対向基板２０とが接触して注入口が閉じられる。
【００２５】
従来の液晶パネルは、シール材の一部を除いて注入口を形成していたが、あまりに大きな注入口を形成すると、シール強度が低下するため、注入口の大きさには一定の限界があった。これに対して、本実施形態のパネル構造体Ａ１にあっては、隙間Ｄ１が注入口として機能するので、外周部の一辺全体から液晶を注入することが可能となる。この結果、注入時間を短縮できると同時に液晶を均一に充填することが可能となる。なお、第２シール材３２の材料としては、熱をかけると硬化する熱硬化材料や紫外線の照射によって硬化するＵＶ硬化材料を用いることができる。
【００２６】
次に、上述したパネル構造体Ａ１を用いて液晶パネルを製造する製造方法について説明する。図３は製造方法の工程を示すフロチャートである。まず、真空容器たるチャンバーの内部にパネル構造体Ａ１と液晶を配設する（ステップＳ１）。次に、真空ポンプを用いてチャンバーから空気を排気して、チャンバーの内部を１×１０−３〜１×１０−５ｔｏｒｒ程度の真空状態にする（ステップＳ２）。
【００２７】
この後、パネル構造体Ａ１を液晶に浸した状態で圧力を徐々にかけながら大気圧に戻して行く（ステップＳ３）。すると、隙間Ｄ１から液晶が液晶セル６０の内部に吸い込まれる。図４に圧力をかける工程において素子基板１０と対向基板２０との関係を示す。
【００２８】
同図（Ａ）に示すように、チャンバーの内部が真空に近い状態では、隙間Ｄ１の距離はΔｄとなっているが、内部の圧力を大気圧に戻す過程でパネル構造体Ａ１の内部と外部とで圧力差が生じる。この結果、素子基板１０と対向基板２０との距離Δｄが次第に減少して、ついには同図（Ｂ）に示すように第２シール材３２と対向基板２０とが接触して、注入口が閉じられる。なお、素子基板１０と対向基板２０の距離を規制するために、同一の径を有する球形状のスペーサを第１シール材３１と第２シール材３２とに混入してもよい。この場合には、適当な圧力をかければ、第１シール材３１と第２シール材３２との厚さを同じにすることができるので、ギャップを均一化することが可能となる。
【００２９】
説明を図４に戻す。液晶を注入した後、第２シール材３２を硬化させる。硬化の方法は第２シール材３２の材料によるが、例えば、熱硬化やＵＶ硬化がある（ステップＳ４）。なお、第１シール材３１を第２シール材３２と同時に硬化させてもよい。
【００３０】
本実施形態によれば、第２シール材３２と対向基板２０との隙間Ｄ１が注入口として機能すると共に液晶を注入する過程で隙間Ｄ１を塞ぐことができるので、特別な封止材を用いることなく、液晶を閉じ込めることが可能となる。この結果、素子基板１０及び対向基板２０面積を縮小することが可能となる。
ここでは、第２のシール材３２は、素子基板１０と固着され、対向基板２０との間に隙間Ｄ１を形成しているが、対向基板２０と固着され、素子基板１０との間に隙間Ｄ１を形成しても良い。
【００３１】
＜２．第２実施形態＞
次に、第２実施形態に係るパネル構造体Ａ２について説明する。図５は、パネル構造体Ａ２の平面図であり、図６は図５に示すＺ−Ｚ’線で切断した断面図である。パネル構造体Ａ２は、第３シール材３３を備える点を除いて、図１に示す第１実施形態のパネル構造体Ａ１と同様である。
【００３２】
第３シール材３３は、注入口として機能する第２シール材３２と対向した第１シール材３１の内側に配置される。第３シール材３３は、第１シール材３１の左辺から右辺に亘って形成される。第３シール材３３の材料としては、熱をかけると硬化する熱硬化材料や紫外線の照射によって硬化するＵＶ硬化材料を用いることができる。なお、第３シール材３３及び第２シール材３２に同じ材料を用いてもよい。第３シール材３３は素子基板１０と固着され、第１シール材３１より厚さが薄い。このため、第３シール材３３と対向基板２０との間には、空間Ｄ２が形成される。空間Ｄ２は液晶を注入する過程で液晶セル６０の気泡を気泡溜め５０に追いやる通路として機能する。
【００３３】
気泡溜め５０は第１シール３１と第３シール３３との間に形成される。気泡溜め５０には、液晶を充填する際に気泡が追いやられる。完成品としての液晶パネルは、液晶セル６０内の液晶分子の配向変化によって透過率が調整され、これによって表示階調が制御される。液晶の充填は、後述するように真空に近い状態から圧力を徐々にかけて大気圧に戻すことによって、毛細管現象を利用して液晶を充填するものであるが、完全な真空を作り出すことはできない。従って、液晶セル６０及び気泡溜め５０には若干の気体が残存している。液晶を充填する工程では、残存する気体が気泡として残ることがある。このような気泡が液晶セル６０内に残ると欠陥となり、表示品質が劣化する。そこで、本実施形態においては、注入口として機能する第２シール材３２と対向する辺に気泡溜め５０を形成することにより、気泡を気泡溜め５０に追いやるようにした。
【００３４】
パネル構造体Ａ２を用いて液晶パネルを製造する製造方法は、図３を参照して説明した第１実施形態と同様である。この場合、圧力をかけながら液晶を注入する工程（ステップＳ３）において、気泡は空間Ｄ２を介して気泡溜め５０に追いやられる。圧力が次第に高くなると空間Ｄ２の距離が次第に減少して、ついには対向基板２０と第３シール材３３とが接触して、気泡が気泡溜め５０に閉じ込められる。即ち、液晶の注入開始時と注入終了時においては、素子基板１０と対向基板２０の距離が変化する。なお、第２シール材３２と第３シール材３３との厚さは等しいことが望ましい。また、素子基板１０と対向基板２０の距離を規制するために、同一の径を有する球形状のスペーサを第１シール材３１、第２シール材３２、及び第３シール材３３に混入してもよい。この場合には、適当な圧力をかければ、第１シール材３１、第２シール材３２、及び第３シール材３３の厚さを同じにすることができるので、ギャップを均一化することが可能となる。
【００３５】
また、第２シール材３２と第３シール材３３とは同時に硬化させることが製造時間を短縮する観点から好ましい。この場合には、第２シール材３２と第３シール材３３とを同じ材料を用いて構成すればよい。
【００３６】
このように製造された液晶パネルは、気泡が気泡溜め５０に閉じ込められるので、経時変化によって、気泡が液晶セル６０内に漏れ出ることがないので、高品質な表示画像を維持することができる。また、第１シール材３１の他に第３シール材３３を用いるので、シール材の一部が二重シールになっており、シール強度が増加する。
ここでは、第２のシール材３２および第３のシール材３３は、素子基板１０と固着され、対向基板２０との間に隙間Ｄ１を形成しているが、対向基板２０と固着され、素子基板１０との間に隙間Ｄ１およびD2を形成しても良い。
【００３７】
＜３．第３実施形態＞
図７に第３実施形態に係るパネル構造体Ａ３の平面図を示す。このパネル構造体Ａ３は、第１シール材３１の一部に第２シール材３２が形成される点を除いて、図５に示す第２実施形態のパネル構造体Ａ２と同様である。液晶は、第２シール材３２と対向基板２０との隙間Ｄ１から注入される。ここで、第２シール材３２は、パネル構造体Ａ３の中心線にかかるように長辺側に配置されている。このように第２シール材３２を配置する利点は以下の通りである。第１に液晶セル内の凹凸が対称的となり、パネル構造体Ａ３内のギャップをより均一とすることができる。第２に、液晶は、第２シール材３２の隙間Ｄ１から第１シール材３１の内側に拡がっていくから、液晶をムラなく均一に充填することが可能となる。第３に長辺側に配置することによって、隙間Ｄ１から液晶を充填するがある領域の端部までの距離が短くなるから、注入時間を短縮することができる。なお、パネル構造体Ａ３を用いた液晶パネルの製造方法は第２実施形態と同様である。
【００３８】
＜４．第４実施形態＞
図８に第４実施形態に係るパネル構造体Ａ４の平面図を示す。このパネル構造体Ａ４は、第１シール材３１の一部に複数の第２シール材３２ａ及び３２ｂが形成される点を除いて、図７に示す第３実施形態のパネル構造体Ａ３と同様である。パネル構造体Ａ４を長辺の方向に３分割すると、各領域は等分割線Ｃ１、Ｃ２、及びＣ３によって分割される。この例では、複数の等分割線Ｃ１、Ｃ２、及びＣ３の上に、第２シール材３２ａ及び３２ｂが配置され、注入口として機能する。
【００３９】
このパネル構造体Ａ４には、複数の第２シール材３２ａ及び３２ｂが設けられているので、液晶の注入時間を短縮することができる。一方、第２シール材３２ａ及び３２ｂの部分では第１シール材３１が除かれているから、対向基板２０が素子基板１０の方向に若干撓む。このため、液晶セル６０内で凹凸が僅かに発生するが、この凹凸は等分割線Ｃ２を中心に対称的となる。従って、パネル構造体Ａ４内のギャップを均一に近付けることができ、表示ムラを防止することが可能となる。さらに、第２シール材３２ａ及び３２ｂを等分割線Ｃ１及びＣ３にかかるように配置したので、液晶を液晶セル６０内に均一に充填することが可能となる。
【００４０】
また、このパネル構造体Ａ４は、二分割する等分割線Ｃ２に対して一方の側に配置される第２シール材３２ａの数と他方の側に配置される第２シール材３２ｂの数とが等しい。この例では、左右に１個ずつ配置したが、左右にＮ（Ｎは自然数）個ずつ配置してもよい。この場合には、液晶の注入時間を短縮化、充填される液晶の均一化、さらにはギャップの均一化を図ることができる。
【００４１】
また、この例において、第２シール材３２ａと対向基板２０とで構成される隙間Ｄ１ａの面積と第２シール材３２ｂと対向基板２０とで構成される隙間Ｄ１ｂの面積とは等しい。従って、各隙間Ｄ１ａ及びＤ１ｂから流れ込む液晶の量を等しくできるので、液晶を均一に注入できる。なお、隙間Ｄ１ａ及びＤ１ｂの面積は完全に一致しなくてもよく、製造上の誤差は問題とならない。液晶が不均一に注入されると表示ムラ等として表示品質の劣化が人の視覚によって検知されるが、視覚上検知できない程度の液晶の均一性であれば、注入口７１及び７２の面積の相違は許容される。
【００４２】
なお、上述した第３及び第４実施形態では、気泡溜め５０を形成するために第３シール材３３を用いたが、本発明はこれに限定されるものではなく、注入口としての隙間Ｄ１があれば足り、第３シール材３３は必須の構成要素ではない。
【００４３】
＜５．電子機器＞
次に、上述した製造方法によって製造された液晶パネルを各種の電子機器に適用される場合について説明する。
＜５−１：プロジェクタ＞
まず、この液晶装置をライトバルブとして用いたプロジェクタについて説明する。図９は、プロジェクタの構成例を示す平面図である。
この図に示されるように、プロジェクタ１１００内部には、ハロゲンランプ等の白色光源からなるランプユニット１１０２が設けられている。このランプユニット１１０２から射出された投射光は、ライトガイド１１０４内に配置された４枚のミラー１１０６および２枚のダイクロイックミラー１１０８によってＲＧＢの３原色に分離され、各原色に対応するライトバルブとしての液晶パネル１１１０Ｒ、１１１０Ｂおよび１１１０Ｇに入射される。
【００４４】
液晶パネル１１１０Ｒ、１１１０Ｂおよび１１１０Ｇの構成は、上述した液晶パネルと同等であり、画像信号処理回路（図示省略）から供給されるＲ、Ｇ、Ｂの原色信号でそれぞれ駆動されるものである。そして、これらの液晶パネルによって変調された光は、ダイクロイックプリズム１１１２に３方向から入射される。このダイクロイックプリズム１１１２においては、ＲおよびＢの光が９０度に屈折する一方、Ｇの光が直進する。したがって、各色の画像が合成される結果、投射レンズ１１１４を介して、スクリーン等にカラー画像が投写されることとなる。
【００４５】
ここで、各液晶パネル１１１０Ｒ、１１１０Ｂおよび１１１０Ｇによる表示像について着目すると、液晶パネル１１１０Ｇによる表示像は、液晶パネル１１１０Ｒ、１１１０Ｂによる表示像に対して左右反転することが必要となる。
なお、液晶パネル１１１０Ｒ、１１１０Ｂおよび１１１０Ｇには、ダイクロイックミラー１１０８によって、Ｒ、Ｇ、Ｂの各原色に対応する光が入射するので、カラーフィルタを設ける必要はない。
【００４６】
＜５−２：モバイル型コンピュータ＞
次に、この液晶パネルを、モバイル型のパーソナルコンピュータに適用した例について説明する。図１０は、このパーソナルコンピュータの構成を示す斜視図である。図において、コンピュータ１２００は、キーボード１２０２を備えた本体部１２０４と、液晶表示ユニット１２０６とから構成されている。この液晶表示ユニット１２０６は、先に述べた液晶パネル１００５の背面にバックライトを付加することにより構成されている。
【００４７】
＜５−３：携帯電話＞
さらに、この液晶パネルを、携帯電話に適用した例について説明する。図１１は、この携帯電話の構成を示す斜視図である。図において、携帯電話１３００は、複数の操作ボタン１３０２とともに、反射型の液晶パネル１００５を備えるものである。この反射型の液晶パネル１００５にあっては、必要に応じてその前面にフロントライトが設けられる。
【００４８】
なお、図９〜図１１を参照して説明した電子機器の他にも、液晶テレビや、ビューファインダ型、モニタ直視型のビデオテープレコーダ、カーナビゲーション装置、ページャ、電子手帳、電卓、ワードプロセッサ、ワークステーション、テレビ電話、ＰＯＳ端末、タッチパネルを備えた装置等などが挙げられる。そして、これらの各種電子機器に適用可能なのは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明の第１実施形態に係るパネル構造体Ａ１の平面図である。
【図２】図１に示すパネル構造体Ａ１をＺ−Ｚ’線で切断した断面図である。
【図３】液晶パネルの製造方法の工程を示すフロチャートである。
【図４】圧力をかける工程において素子基板１０と対向基板２０との関係を示す断面図である。
【図５】本発明の第２実施形態に係るパネル構造体Ａ２の平面図である。
【図６】図５に示すパネル構造体Ａ２をＺ−Ｚ’線で切断した断面図である。
【図７】本発明の第３実施形態に係るパネル構造体Ａ３の平面図である。
【図８】本発明の第４実施形態に係るパネル構造体Ａ４の平面図である。
【図９】電子機器の一例たるビデオプロジェクタの断面図である。
【図１０】電子機器の一例たるパーソナルコンピュータの構成を示す斜視図である。
【図１１】電子機器の一例たる携帯電話の構成を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００５０】
１０…素子基板、２０…対向基板、３１…第１シール材、３２…第２シール材、３３…第３シール材、５０…気泡溜め、６０…液晶セル、Ａ１〜Ａ４…パネル構造体。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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