(57)【要約】【課題】  管状反応器を用いて、有機ハロゲン化合物を脱ハロゲン化処理するシステムにおいて、ポンプの脈動や流量変動により、リアクタに安定した流量を供給できず反応が充分に行えなくなるのを回避できるようにする。【解決手段】  有機ハロゲン化合物と水素供与体とを混合した混合液または前記混合液にさらに溶媒を加えた混合液と、金属ナトリウム粒子が溶媒中に分散したナトリウム分散体とを、管状反応器６の内部で合流させて反応させる有機ハロゲン化合物処理システムにおいて、前記管状反応器を透明または半透明のフッ素樹脂製にして、反応器内部が観察できるようにした。前記混合液と前記ナトリウム分散体との合流部近傍、更には出口部近傍を除いて、管状反応器の表面を金属製の被覆管６２で覆うことが望ましい。  本発明によれば、反応器の内部の流量変動或いは水素ガス発生の程度を目視で観察でき、反応が不十分な場合に、速やかに対応できる。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
有機ハロゲン化合物と水素供与体とを混合した混合液または前記混合液にさらに溶媒を加えた混合液と、金属ナトリウム粒子が溶媒中に分散したナトリウム分散体とを、管状反応器の内部で合流させて反応させる有機ハロゲン化合物処理システムにおいて、前記管状反応器を透明または半透明のフッ素樹脂製にして反応器内部を観察可能にしたことを特徴とする有機ハロゲン化合物処理システム。
【請求項２】
有機ハロゲン化合物と水素供与体とを混合した混合液または前記混合液にさらに溶媒を加えた混合液と、金属ナトリウム粒子が溶媒中に分散したナトリウム分散体とを、管状反応器の内部で合流させて反応させる有機ハロゲン化合物処理システムにおいて、前記管状反応器を透明または半透明のフッ素樹脂製にし、かつ前記混合液と前記ナトリウム分散体との合流部近傍を除く前記管状反応器の表面を金属製の被覆管で覆ったことを特徴とする有機ハロゲン化合物処理システム。
【請求項３】
有機ハロゲン化合物と水素供与体とを混合した混合液または前記混合液にさらに溶媒を加えた混合液と、金属ナトリウム粒子が溶媒中に分散したナトリウム分散体とを、管状反応器の内部で合流させて反応させる有機ハロゲン化合物処理システムにおいて、前記管状反応器を透明または半透明のフッ素樹脂製にし、かつ前記混合液と前記ナトリウム分散体との合流部近傍と出口部近傍を除く前記管状反応器の表面を金属製の被覆管で覆ったことを特徴とする有機ハロゲン化合物処理システム。
【請求項４】
請求項２または３において、前記被覆管に複数の開口部を設けたことを特徴とする有機ハロゲン化合物処理システム。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかにおいて、前記管状反応器に前記混合液の導入管と前記ナトリウム分散体の導入管とが接続されており、それらの導入管の先端部が前記管状反応器の内部に設けられており、両者の導入管の開口位置が前記管状反応器の長手方向で異なることを特徴とする有機ハロゲン化合物処理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は有機ハロゲン化合物の処理システムに係り、特に環境汚染物質であるポリ塩化ビフェニル（以下、ＰＣＢと記す）等の有機塩素化合物を金属ナトリウム分散体と反応させて脱塩素化するのに好適な処理システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
ＰＣＢ等の有機塩素化合物、或いはＰＣＢ等の有機塩素化合物を含有する汚染油の処理方法としては、アルカリ金属、特に固体の金属ナトリウム（以下、Ｎａと記す）を微粒子にして電気絶縁油などの溶媒に分散させたＮａ分散体を用いるものが知られている（例えば、特許文献１参照）。この処理方法は、活性なＮａとＰＣＢ中の塩素原子を反応槽内で反応させて塩化ナトリウム（ＮａＣｌ）とビフェニル類に分解し、ＰＣＢを脱塩素化して無害化するものである。
【０００３】
脱塩素反応は発熱反応であり、反応熱による過度な温度上昇を抑制するために、反応槽内にＰＣＢまたはＮａ分散体を滴下し、また攪拌機で攪拌しながら長時間反応させて脱塩素処理を行っている。反応を促進するために反応槽を加熱したり、一方で反応熱を除熱するために、電気絶縁油を足したり、或いは反応槽を冷却したりして所定の反応温度に制御することも行われている。
【０００４】
反応槽での処理の場合、大量処理に伴い反応槽も大型化する。反応槽を大容量化すると反応場が大きくなり反応の不均一が生じるなど、スケールアップに伴い新たな課題が発生する。
【０００５】
【特許文献１】特開昭４９−８２５７０号公報（特許請求の範囲）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
近年、微小空間（流路）内で流体同士を接触させて反応を行い、反応の不均一化を抑制するマイクロリアクタ技術が注目されている。反応する流路幅をマイクロサイズからミリサイズの範囲にすることで、反応物質の拡散距離を短くでき、機械的攪拌などを行わずに分子拡散により反応を速やかに進ませることができる。このマイクロリアクタ技術を有機ハロゲン化合物の脱ハロゲン化処理に適用することにより、反応槽での反応のように滴下操作等を行わずに、短時間で脱ハロゲン化処理を行うことが可能になる。また、リアクタを複数個備えて、同時に反応させることで大量処理にも対応できる。出願人は、マイクロリアクタ技術を利用して有機ハロゲン化合物を脱ハロゲン化する処理装置を出願（特願２００２−２９６８７８号）している。
【０００７】
マイクロリアクタ技術を有機ハロゲン化合物の処理に適用した場合、リアクタへ反応液を連続供給して反応を行うフロー処理方式では、リアクタへの安定した流量供給が重要になる。ところが、実際にはポンプの脈動や、流量変動があり、リアクタに安定した流量を供給できず、リアクタ内で反応が十分に行えないという恐れがある。
【０００８】
本発明の目的は、リアクタ内での状態を監視して、速やかにフィードバック制御したり、処理を停止できるようにした有機ハロゲン化合物処理システムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、有機ハロゲン化合物と水素供与体とを混合した混合液または前記混合液にさらに溶媒を加えた混合液と、金属Ｎａ粒子が溶媒中に分散したＮａ分散体とを、ミリサイズの内径を有する管状反応器を用いて、管内で合流させて反応させる有機ハロゲン化合物処理システムにおいて、前記管状反応器を透明又は半透明のフッ素樹脂で構成し、反応器の内部を観察できるようにしたことにある。
【００１０】
本発明において、フッ素樹脂製の管状反応器は、その表面の一部を金属製の被覆管で覆うことが望ましい。この場合、前記混合液と前記Ｎａ分散体とが合流する部分近傍は被覆管で覆わないようにすることが好ましい。また、できれば、管状反応器の出口部分近傍も被覆管で覆わないようにすることが好ましい。
【００１１】
また、被覆管に複数の開口部を設けておき、その開口部から反応器の内部の状況を観察できるようにすることが望ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、管状反応器がフッ素樹脂で構成されているので、内壁にＮａ流子が付着しにくくなり管の閉塞が生じにくくなるという効果がある。また、管状反応器は透明又は半透明であるので、反応器の内部の状況を目視で観察でき、フィードバック制御あるいは処理の停止を速やかに行うことができるという効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、図面を用いて、本発明を詳細に説明する。
【実施例１】
【００１４】
図１は、ミリサイズの管状反応器を用いて有機ハロゲン化合物を処理する場合の処理フローを示したものである。金属Ｎａ分散体１である流体Ａと、有機ハロゲン化合物２である流体Ｂ１と溶媒３である流体Ｂ２および水素供与体４である流体Ｂ３とが予混合５の手段により十分に混合された混合液である流体Ｂとが、リアクタである管状反応器６に連続供給される。流体Ａと流体Ｂは管状反応器６の内部で合流し、有機ハロゲン化合物に結合しているハロゲン原子とＮａとが反応して脱ハロゲン化が進み、反応済液Ｃが管状反応器６から排出される。反応済液Ｃが、所望の脱ハロゲン率（所望の有機ハロゲン化合物濃度）になるように、流体Ａと流体Ｂの供給流量が制御され、管状反応器６で所定の反応条件、反応時間（管状反応器内の滞留時間）を確保した流動とされる。例えば、ＰＣＢの脱塩素による無害化処理の場合には、反応後の処理済油中のＰＣＢ濃度が０．５ｍｇ/ｋｇ（０．５ｐｐｍ）以下となるように制御される。反応済液Ｃは後処理７の工程で適切に処理され、後処理液Ｄは廃液８となり産業廃棄物として処分される。
【００１５】
本発明の対象となる有機ハロゲン化合物は、例えば有機塩素化合物であり、その一例は塩素原子が炭素と結合している化合物である。この化合物には、例えばＰＣＢ（ポリ塩化ビフェニル）やＰＣＢ混合油に代表される液体状のものなどがある。
【００１６】
図２は、図１の処理フローを具体的なハード構成にした実施の形態を示しており、特にＰＣＢの脱塩素化による無害化処理システムを示している。
【００１７】
Ｎａ分散体はＮａ分散体容器１３に収納される。容器には攪拌機１４が備えられており、Ｎａ粒子を均一に分散させている。本実施例では攪拌機を用いているが、超音波器などの分散装置でもよい。Ｎａ分散体はポンプ２０で管状反応器６に所定量が供給される。
【００１８】
Ｎａ分散体は、活性なＮａが鉱油などの溶媒中に分散されたものであり、直接、空気と接触しないため空気中でも反応しないが、安全上、Ｎａ分散体容器１３は不活性ガスボンベ９と接続し、不活性ガス雰囲気下とすることが好ましい。不活性ガスとしては窒素（Ｎ２）、アルゴン（Ａｒ）などが用いられる。
【００１９】
Ｎａ分散体のＮａ濃度は、高いほど溶媒の量が少なくて済むので反応済液Ｃの量が低減するが、高濃度の場合、ポンプでの供給が困難となることから、Ｎａ濃度は１０〜２０重量％とすることが好ましい。
【００２０】
また、Ｎａの粒子径は小さいほど反応がよく、平均粒子径は約１０μｍ以下が好ましい。
【００２１】
有機ハロゲン化合物であるＰＣＢはＰＣＢ容器１０に収納され、溶媒である電気絶縁油（鉱油）は電気絶縁油容器１１に収納される。水素供与体には主としてアルコールが用いられ、本実施例の場合には、イソプロピルアルコール（以下、ＩＰＡと記す）が、ＩＰＡ容器１２に収納されている。これらの容器に収納されたＰＣＢ、電気絶縁油およびＩＰＡは、予混合を行う混合槽１８に各ラインに設けたポンプ１５〜１７で所定量が供給される。
【００２２】
ここで、水素供与体であるＩＰＡは、ＰＣＢおよび混合されている有機塩素化合物の総塩素数を基準に必要な量を供給する。理論量は、塩素１モルに対してＯＨ基１モル分を供給すればよく、ＩＰＡの場合はＩＰＡ分子１モルでＯＨ基１モルが存在するため、塩素１モルに対してＩＰＡ１モル以上を添加すればよい。過剰分は水素となって放出されるが、この水素気泡は反応器内で流体を攪拌し、混合を促進する作用がある。
【００２３】
本実施例では、混合槽１８に攪拌機１９が備えられており、各液体が混合される。混合槽１８で混合されたＰＣＢ混合液は流体Ｂとなって、ポンプ２１で管状反応器６に供給される。ＰＣＢと電気絶縁油およびＩＰＡの混合が攪拌機などを用いることなく配管内に設置したミキサーなどで速やかに行われる場合には、混合槽１８、攪拌機１９、ポンプ２１は省略しても良い。
【００２４】
ＰＣＢは１００％濃度のものでも良いし、またトリクロロベンゼンなどの有機ハロゲン化合物や電気絶縁油などと混和したＰＣＢ混合液であっても良く、混合槽１８で所定のＰＣＢ，ＩＰＡ濃度とすればよい。ＰＣＢ以外に塩素を含有している物質が存在する場合には、混合槽１８内の全塩素に対して所望のＩＰＡ濃度を設定する。
【００２５】
管状反応器６に供給された流体Ａと流体Ｂは、管状反応管６内で合流し、反応してＰＣＢが脱塩素化される。処理された反応済液は管状反応器６から排出される。図２には示していないが、管状反応器６、供給ライン、ＰＣＢ容器、電気絶縁油容器、ＩＰＡ容器なども温度制御し、流体温度を一定に保つことで、外気温度に影響されずに安定した反応が可能となり、信頼性の高い処理システムにできるメリットがある。管状反応器６の１本の内径は１ｍｍ〜１０ｍｍ、長さは反応器温度分布の極大が現れるに十分な長さを有していればよい。処理量の増大に対しては、管状反応器６の本数を増やすか、供給流量を増大する、或いは１日の運転時間を延長することで対応できる。
【００２６】
本実施例では、水素供与体にＩＰＡを用いているが、Ｎａと反応して容易に水素を発生するアルコール、フェノール類、カルボン酸、水なども使用できる。特に常温で液体でありＮａとの反応も適度なアルコールが望ましい。アルコールとしては、例えばメタノール、エタノール、変成アルコール、１-プロパノール、ＩＰＡ、ブタノール、ペンタノール、ヘキサノール、イソアミルアルコール、エチレングリコール、シクロヘキサノール、プロピレングリコール、ベンジルアルコール、グリセリンが好ましい。Ｎａとの反応性、溶媒との親和性等を考慮すると、ＩＰＡが特に好ましい。
【００２７】
水素供与体は単独で用いても、２種類以上を混合してもよく、また、溶媒との親和性を高めるために界面活性剤を添加してもよい。
【００２８】
水素供与体はＮａと反応し水素を発生することから、ＩＰＡの添加量に伴いＮａも消費される。よってＰＣＢの脱塩素に必要なＮａ量、すなわちＮａ/Ｃｌモル比はＩＰＡ/Ｃlモル比より多く必要となる。ＩＰＡおよびＮａの使用量は、処理コストの観点から重合が抑制できる理論量近傍での使用量が望ましく、ＩＰＡ/Ｃｌモル比は１〜１０、Ｎａ/Ｃｌモル比は２〜２４、Ｎａ/（Ｃｌ＋ＩＰＡ）モル比は１以上が好ましく、さらにはＩＰＡ/Ｃｌモル比は２〜３、Ｎａ/Ｃｌモル比は４〜１２が好ましい。
【００２９】
一方、溶媒についても、使用量は少ない方が廃油量が少なくなり、低コスト、省スペースのメリットがある。しかし、溶媒量が少ないと反応液に占める反応固体生成物の量の割合が多くなり、流路閉塞の恐れが生じる。反応熱による流体の温度上昇の観点からも極端に少なくできない。ＰＣＢ混合液とＮａ分散体を合わせた全量（合計流量）に占めるＰＣＢ（有機塩素化合物量）量（流量）は、重量比で１８％以下とすることが好ましく、特に５％以下が好ましい。
【００３０】
なお、Ｎａ分散体に使用する溶媒とＰＣＢに混合する溶媒には、同一の物質を用いることが好ましい。同一の物質を使用できない場合には、親和性の良いものを用いることが好ましい。また、溶媒には灯油、鉱油、電気絶縁油、トランスオイル、パラフィンなどを用いることが好ましく、特に高沸点で、流動性も良い電気絶縁油、鉱油、トランスオイルが好ましい。これらは、単独で用いても良いし、或いは２種類以上を混合して用いても良い。また、有機塩素化合物および水素供与体との親和性を高めるために界面活性剤を添加してもよい。
【００３１】
管状反応器６は、反応生成物が内壁に付着し流路を閉塞するのを抑制するために、フッ素樹脂製とする。また、反応器の内部の状況を目視で観察できるようにするために、透明または半透明の材料で構成する。具体的には、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）、ＦＥＰ（テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体）などで構成することが望ましい。
【００３２】
管状反応器６から排出された反応済液Ｃは、攪拌機２３を備えた後処理槽２２に送られる。後処理槽２２では余剰のＮａをクエンチ処理するために水タンク３０から所定量の水をポンプ３１で注入し、活性なＮａをＮａＯＨとする。この際、Ｎａと水の反応熱により反応済液が高温となる場合は、後処理槽２２に冷却ジャケット等を設けて温度調整を行ってもよい。また、Ｎａと水の反応で水素が発生することから、後処理槽２２には発生水素などを排気するための排気系が設置される。排気系は主にブロア３３、活性炭３２で構成されており、後処理槽２２から排気する気体は活性炭３２を通して環境へ放出される。水素ガスは可燃性の気体であることから安全性を高めるために不活性ガスを供給したり、水素を触媒燃焼し、その燃焼熱を利用したり、水素を直接回収するなど再利用しても良い。また、クエンチ処理後の後処理液Ｄには油と水が混在しているので、油水分離槽２４で攪拌機２５を用いて油と水を遠心分離し、分離した廃油と廃液をそれぞれポンプ２６、２７を用いて廃油タンク２８、廃液タンク２９に移送する。油と水の分離は、遠心分離のほかに、静置分離などでもよい。廃油、廃液は産業廃棄物としての処理基準を確認後、適切に処分される。
【００３３】
本実施例では、処理システムの起動時或いは停止時に、配管内のガスを排出し、また配管内にＮａ粒子が堆積するのを防止するために、流体Ａの供給ライン及び流体Ｂの供給ラインにおけるポンプ２０、２１の上流部に溶媒１１のラインを接続し、切り替えバルブで切り替えられるようにしている。
【００３４】
図３は、本発明に係る管状反応器６の概略構造を示したものである。管状反応器６には、流体Ａを導入する導入管４１及び流体Ｂを導入する導入管４２が接続されている。流体Ａ及び流体Ｂは、それぞれの導入管を流出後、反応器内で合流する。本実施例では流体Ａの導入管４１の先端部が流体Ｂの導入管４２の先端部４２ａよりも、管状反応器６の入口近くにあり、流体Ａ，Ｂを導入する導入管の先端位置が反応器の長手方向で異なるようにしている。これにより、ポンプの脈動に対して他の流体への影響が緩和されるという効果がある。つまり、導入管の先端位置がほぼ同じ場合には、流体Ａと流体Ｂの流量変動が生じた場合に、一方の流体が他方の流体の入口に流入して先端部を閉塞する恐れがあるが、導入管の先端位置をずらすことで、それを防止することができる。どちらを短くするか、どちらを長くするかは任意である。本実施例では、流体Ｂの導入管４２の先端部４２ａが、流体Ａと流体Ｂの合流開始位置となる。管状反応器６は、内部が目視で観察できるように、透明又は半透明のフッ素樹脂で構成されている。また、管状反応器６の流体Ａと流体Ｂの合流部近傍を除く部分が、例えばステンレス鋼等の金属製の被覆管６２で覆われている。透明または半透明のフッ素樹脂で構成することにより、反応器の内部の流量変動が目視により観察でき、反応が良好か否かを判断できる。これにより、早めにフィードバック制御することが可能になり、また流体Ａと流体Ｂを送液する各ポンプを速やかに停止することができる。
【００３５】
図４は、図３に示す構造の管状反応器を用いた場合の反応器の長手方向における温度分布Ｎと、被覆管を設けずにフッ素樹脂のみの構成とした管状反応器の長手方向における温度分布Ｍを比較したものである。被覆管を設けた場合には被覆管による保温作用があるので、被覆管を設けない場合に較べて、ピーク温度位置より下流での反応器の温度低下が抑制されている。反応器出口までの温度が高温に維持されることで、分解効率が向上するので、反応器の長さを短くし、コンパクトな処理装置にすることができる。また、フッ素樹脂製反応器の一部を金属製の被覆管６２で覆うことにより反応器の機械的強度が増大し、反応器の破損、損傷によるＰＣＢなどの有害物質の漏洩を防止でき、信頼性の高いシステムが構築できる。
【実施例２】
【００３６】
図５は、被覆管６２に複数の開口部６３を設けたものである。本実施例によれば、実施例１と同様の効果が得られ、さらに、開口部６３により反応器内部の流動が観察できるようになり、より的確に内部の様子を判断できるようになる。
【００３７】
なお、開口部６３の増大による開口面積の増大は、保温効果を低下させることから、開口部６３の数及び大きさは、保温効果が著しく低下させない程度でとどめることが好ましい。本実施例では開口部の形状は円形であるが、矩形や、メッシュ構造でもよい。
【実施例３】
【００３８】
図６は、管状反応器６の流体Ａと流体Ｂの合流部近傍と反応器出口近傍とを除いた部分に、被覆管６２を設けたものである。脱塩素反応はピーク温度直下部でほぼ終息することから、ピーク温度直下部を含む近傍を被覆管６２で覆うようにすれば反応率が改善する。反応器の出口近傍に被覆管を設けないようにした場合、良好に反応が進んでいれば、反応管の入口部分と出口部分では、流体の色に変化が現れる。その色の変化を出口近傍で観察することにより、反応の良否を判定することができる。また、その結果をもとに、フィードバック制御を行うことができるというメリットがある。
【産業上の利用可能性】
【００３９】
有機ハロゲン化合物の脱ハロゲン化処理を、ミリサイズの管状反応器を用いて行うことができるようになり、また、その場合にリアクタ内で良好に反応が行われているか否かを観察して、フィードバック制御或いは処理システムを速やかに停止させることが可能になった。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】管状反応器による有機ハロゲン化合物の処理フロー図。
【図２】管状反応器による有機ハロゲン化合物処理システムの構成図。
【図３】本発明の一実施例による管状反応器の構成図。
【図４】フッ素樹脂製管状反応器と、フッ素樹脂製管状反応器の表面の一部を被覆管で覆ったものとについて、反応器の長手方向の温度分布を示した線図。
【図５】本発明の他の実施例を示す管状反応器の構成図。
【図６】本発明による管状反応器の他の例を示す構成図。
【符号の説明】
【００４１】
１…金属Ｎａ分散体、２…有機ハロゲン化合物、３…溶媒、４…水素供与体、５…予混合、６…管状反応器、４１…導入管、４２…導入管、６２…被覆管、６３…開口部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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