(57)【要約】【目的】  調理容器の内側表面に塗られるセラミックスコーティング膜の接着力を高め、調理容器の強度を高めるとともに、調理容器の長時間使用をも可能とさせる。【構成】  一定量の土を練って調理容器３の型にして、これを、例えば、日陰で乾燥させ、１度素焼きをし、再び調理容器３の表面にうわぐすり３′をコーティングし２度焼く、という通常の陶器で作られた調理容器であって、上記の陶器で作られた調理容器３の内側中央底面と内側の周りの面に、６０〜１２０ｎｍの金剛石粉２′を高圧噴射機２で噴射し、表面に裂け目や傷４をつけた後、シリカ（ＳｉＯ2 ）、酸化アルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）、酸化チタン（ＴｉＯ2 ）を主成分とするセラミックスを噴射して表面をコーティングする。【選択図】      図１
2005125055.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一定量の土を練って調理容器の型にした後、これを乾燥させ、素焼きをし、再び調理容器の表面にうわぐすりを塗布した後、２度焼いて作られる通常の陶器で作られた調理容器に対して、前記調理容器の内側に金剛石粉を高圧噴射機で噴射して表面に裂け目と傷とを形成した後、セラミックスを噴射して調理容器の表面をコーティングし、これを再び１１０〜３００℃で２０〜３０分間焼くことを特徴とする陶器で作られた調理容器のセラミックスコーティング方法。
【請求項２】
前記請求項１において、金剛石粉は６０〜１２０ｎｍで高圧噴射機によって噴射することを特徴とする陶器で作られた調理容器のセラミックスコーティング方法。
【請求項３】
前記請求項１において、セラミックスの主成分がシリカ（ＳｉＯ2 ）、酸化アルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）、酸化チタン（ＴｉＯ2 ）で構成されたことを特徴とする陶器で作られた調理容器のセラミックスコーティング方法。
【請求項４】
前記請求項１において、セラミックスがコーティングされる調理容器は、その内側底面中心部を基点にし、全体の表面の４０〜７０％にセラミックスコーティング膜を形成することを特徴とする陶器で作られた調理容器のセラミックスコーティング方法。
【請求項５】
一定量の土を練って調理容器の型にした後、これを乾燥させ、素焼きをし、再び調理容器の表面にうわぐすりを塗布した後、２度焼いて作られる通常の陶器で作られた調理容器の内側の表面に形成されたセラミックスコーティング膜を具備しており、前記セラミックスコーティング膜は、調理容器の内側の表面に形成された裂け目と傷とにしみ込んでいることを特徴とする調理容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、陶器で作られた調理容器のセラミックスコーティング方法及びその調理容器に関する。より具体的に説明すると調理容器の内側面にセラミックスコーティング処理をし、調理時には調理容器をよりまんべんなく加熱することができるようにし、耐熱性を強化し、調理容器の破裂現象を防ぎ、また飲食物のこびりつきを防ぎ、より良質の飲食物を提供することができる調理容器のセラミックスコーティング方法である。
【背景技術】
【０００２】
通常、陶器で作られた調理容器（炊飯器、土鍋、フライパン等）は、飲食物をまんべんなく加熱し、飲食物の質を高める。また、陶器が材料として有している特質である高強度性と加熱時の残熱時間が長いという点によって、より良質の飲食物を提供できる長所を持っている。
【０００３】
しかし、従来の陶器で作られた調理容器は、高熱による長時間使用時に調理容器の表面から多量の破裂が発生し、容器が破損されるという問題点があり、また表面にこびりつきが起こるなどの短所をもっていた。
すなわち、陶器で作られた調理容器は一定量の土を練って調理容器の型にした後、これを日陰で乾燥させ、一度素焼きをした後、容器表面にうわぐすりでコーティング処理し、再び２度焼きをする方法で製造する。これは、通常の陶器と同じ製造方法である。
従って、上記の方法で製造された調理容器を長時間使用する場合、容器の内側底部分が調理時の高熱によりひび割れが発生し、ひどい場合には容器が破裂してしまう弱点がある。
しかも、内側底部分にひび割れが発生していれば、その隙間に飲食物がしみ込むため、汚臭を発する原因にもなり、また飲食物をこびりつかせる原因にもなっていた。
【０００４】
上記のような陶器で作られた調理容器の問題点を解消するために、上記の方法で製造された調理容器の内側底部分の表面にセラミックスを追加してコーティングした調理容器が案出された（特許文献１及び特許文献２参照）。
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−１３３４２９号公報
【特許文献２】特開２０００−２３７０４５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、特許文献１等に記載された技術では、調理容器の加熱を均一にするとともに、飲食物のこびりつきを防ぐには効果があったが、図３に示すように、長時間使用する場合、調理容器３の底においては、滑らかなうわぐすり３′の表面にセラミックスコーティング膜１が自身の接着力により単純にコーティングされているだけなので、セラミックスコーティング膜１の接着力はあまり強くない。よって、セラミックスコーティング膜１は、高熱のため、またはスプーン等が当たったりすることですぐ剥がれたり、ひび割れが発生したりする。このひび割れ等は、上述のように、飲食物を腐らせたり、味が変わったりするという大きな弱点をもっていた。
【０００７】
よって、本発明は上記のような従来の問題点を解消するためのもので、調理容器の長時間の使用によるセラミックスのはがれはひび割れ、破裂を防ぐとともに、飲食物のこびりつきを防ぎ、より良質の飲食物を提供できるようにすることを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る陶器で作られた調理容器のセラミックスコーティング方法は、一定量の土を練って調理容器の型にした後、これを乾燥させ、素焼きをし、再び調理容器の表面にうわぐすりを塗布した後、２度焼いて作られる通常の陶器で作られた調理容器に対して、前記調理容器の内側に金剛石粉を高圧噴射機で噴射して表面に裂け目と傷とを形成した後、セラミックスを噴射して調理容器の表面をコーティングし、これを再び１１０〜３００℃で２０〜３０分間焼くようにしている。
【０００９】
また、前記金剛石粉は６０〜１２０ｎｍで高圧噴射機によって噴射するのが望ましい。
【００１０】
さらに、前記セラミックスの主成分は、シリカ（ＳｉＯ2 ）、酸化アルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）、酸化チタン（ＴｉＯ2 ）で構成されたものであることが望ましい。
【００１１】
また、前記セラミックスがコーティングされる調理容器は、その内側底面中心部を基点にし、全体の表面の４０〜７０％にセラミックスコーティング膜を形成しているとよい。
【００１２】
一方、本発明に係る陶器で作られた調理容器は、一定量の土を練って調理容器の型にした後、これを乾燥させ、素焼きをし、再び調理容器の表面にうわぐすりを塗布した後、２度焼いて作られる通常の陶器で作られた調理容器の内側の表面に形成されたセラミックスコーティング膜を備えており、前記セラミックスコーティング膜は、調理容器の内側の表面に形成された裂け目と傷とにしみ込んでいる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明に係る陶器で作られた調理容器のセラミックスコーティング方法は、以上のように、本発明は調理容器の内側表面に塗られるセラミックスコーティング膜の接着力を高め、調理容器の強度を高めるとともに、長時間使用をも可能とする長所を持っている。
【００１４】
そして、飲食物の調理時には、加熱された熱の残留時間が長く、遠赤外線放射熱が多く発生され、飲食物の表面と内側とを同時に、かつ短時間で加熱することができるので、飲食物の味を向上させることができるという長所ももちろん、飲食物が調理容器内にこびりつくのを防止するので、洗浄時にも非常に便利であるなどの多くの長所を有している。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
図１は本発明に係る陶器で作られた調理容器のセラミックスコーティング方法を示す図面であって、この方法が施された調理容器の概略的断面説明図、図２は図１のＡ部の拡大図である。
【００１６】
本発明に係る陶器で作られた調理容器のセラミックスコーティング方法は、一定量の土を練って調理容器３の型にして、これを、例えば、日陰で乾燥させ、１度素焼きをし、再び調理容器３の表面にうわぐすり３′をコーティングし２度焼く、という通常の陶器で作られた調理容器であって、上記の陶器で作られた調理容器３の内側中央底面と内側の周りの面に、６０〜１２０ｎｍの金剛石粉２′を高圧噴射機２で噴射し、表面に裂け目や傷４をつけた後、シリカ（ＳｉＯ2 ）、酸化アルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）、酸化チタン（ＴｉＯ2 ）を主成分とするセラミックスを噴射して表面をコーティングする。
【００１７】
従って、図２のように、調理容器３の内側表面に発生した亀裂と傷の隙間にセラミックスがしみ込み、セラミックスコーティング膜１の接着力を増すことになる。
以上のように、セラミックスでコーティングされた調理容器３は、再び１１０〜３００℃で２０〜３０分間、再度焼いて完成することになる。
【００１８】
ここで、調理容器３の内側表面に多量の裂け目と傷４とをつくるために高圧噴射機２で噴射される金剛石粉２′は、直径を６０〜１２０ｎｍに設定するのが適当である。もし、金剛石粉２′の直径が、６０ｎｍ以下の場合、調理容器３の表面に適切な裂け目と傷を発生させられないので、セラミックスコーティング膜１の接着力が落ちる。反対に、金剛石粉２′の直径を１２０ｎｍ以上に設定した場合には、調理容器３の表面に大きい裂け目と傷４とが生じるため、調理容器３を破損させる問題が生じることになる。
【００１９】
また、セラミックスコーティングされた調理容器３を再度焼く場合には、温度を１１０〜３００℃にし、時間は２０〜３０分間にするのがよい。
【００２０】
すなわち、調理容器を再度焼くときの温度と時間とが上記設定値以下の場合、セラミックスがうわぐすり３′が塗られた調理容器３の表面にしっかりコーティングされない問題点があり、長時間使用時にはセラミックスコーティング膜１が剥がれる可能性がある。反対に、それ以上になる場合にはセラミックスコーティング膜１が変質する問題が生じる。
【００２１】
従って、本発明が提示する各種の設定値に従って陶器で作られた調理容器にセラミックスコーティング膜１を形成するのが最も優れている。
【００２２】
なお、上述した説明では、調理容器３の内側の表面全体に、セラミックスコーティング膜１を形成するとしたが、調理容器３の内側底面中心部を基点にし、全体の表面の４０〜７０％にセラミックスコーティング膜１を形成するものであってもよい。すなわち、調理容器３の内側底面中心部を基点にし、全体の表面の４０〜７０％の範囲が飲食物が通常接する部分と考えられるからである。
【００２３】
また、上述した説明では、一定量の土を練って調理容器３の型にした後、これを日陰で乾燥するとしたが、日陰での乾燥以外の乾燥、例えば、乾燥機等の乾燥手段によって乾燥させるものであってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明に係る陶器で作られた調理容器のセラミックスコーティング方法を示す図面であって、この方法が施された調理容器の概略的断面説明図である。
【図２】図１のＡ部の拡大断面図である。
【図３】従来のこの種の陶器で作られた調理容器のセラミックスコーティング方法が施された調理容器の底部の拡大断面図である。
【符号の説明】
【００２５】
１    セラミックスコーティング膜
２    高圧噴射機
２′  金剛石粉
３    調理容器
３′うわぐすり
【図１】
2005125055.tif 000003
【図２】
2005125055.tif 000004
【図３】
2005125055.tif 000005