(57)【要約】【課題】  ダイナミックバランスが向上し、機械特性に優れ、高品質な貼り合わせ型光記録媒体、並びに該光記録媒体の製造方法及び光記録媒体の製造装置の提供。【解決手段】  ２枚の基板間に少なくとも記録層を有する貼り合わせ型光記録媒体を製造する方法であって、前記２枚の基板を前記記録層が内側になるように接着剤を介して重ね合わせる重ね合わせ工程と、該重ね合わせた基板を回転させてその遠心力により余剰接着剤を基板内部から外方へと振切って接着層を形成する振切り工程と、基板外周端部のはみ出した接着剤にならし手段を当接乃至は近接させて該はみ出した接着剤を除去し、平滑化するならし工程とを少なくとも含むことを特徴とする光記録媒体の製造方法である。【選択図】      図４
2005267804.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
２枚の基板間に少なくとも記録層を有する貼り合わせ型光記録媒体を製造する方法であって、前記２枚の基板を前記記録層が内側になるように接着剤を介して重ね合わせる重ね合わせ工程と、該重ね合わせた基板を回転させてその遠心力により余剰接着剤を基板内部から外方へと振切って接着層を形成する振切り工程と、基板外周端部のはみ出した接着剤にならし手段を当接乃至は近接させて該はみ出した接着剤を除去し、平滑化するならし工程とを少なくとも含むことを特徴とする光記録媒体の製造方法。
【請求項２】
基板外周端部における接着剤のはみ出し具合を接着剤検出手段により検出する接着剤検出工程を含む請求項１に記載の光記録媒体の製造方法。
【請求項３】
接着剤検出手段が、ＣＣＤカメラ及びＣＭＯＳセンサのいずれかである請求項２に記載の光記録媒体の製造方法。
【請求項４】
接着剤のはみ出し具合に応じてならし手段が該接着剤に当接乃至は近接する距離を調節する請求項２から３のいずれかに記載の光記録媒体の製造方法。
【請求項５】
基板外周端部における接着剤のはみ出し具合が少ない場合、及び接着剤が偏在している場合の少なくともいずれかには、接着剤塗布手段により基板外周端部に接着剤を塗布しながら、ならし手段によりはみ出した接着剤を除去し、平滑化する請求項２から４のいずれかに記載の光記録媒体の製造方法。
【請求項６】
接着剤塗布手段が定量吐出型ポンプである請求項５に記載の光記録媒体の製造方法。
【請求項７】
ならし手段が、スチールバンド及びワイヤーのいずれかである請求項１から６のいずれかに記載の光記録媒体の製造方法。
【請求項８】
重ね合わせた基板を回転させながら、スチールバンド及びワイヤーのいずれかを順次送り出して基板外周端部におけるはみ出した接着剤に当接乃至は近接させる請求項７に記載の光記録媒体の製造方法。
【請求項９】
スチールバンド及びワイヤーのいずれかに付着した接着剤を除去する付着接着剤除去工程を含む請求項７から８のいずれかに記載の光記録媒体の製造方法。
【請求項１０】
接着剤が紫外線硬化型接着剤である請求項１から９のいずれかに記載の光記録媒体の製造方法。
【請求項１１】
スチールバンド及びワイヤーのいずれかに付着した紫外線硬化型接着剤に紫外線を照射し硬化させた固体状接着剤を摩擦接触により剥離し除去する請求項７から１０のいずれかに記載の光記録媒体の製造方法。
【請求項１２】
請求項１から１１のいずれかに記載の光記録媒体の製造方法により製造されることを特徴とする貼り合わせ型光記録媒体。
【請求項１３】
２枚の基板間に少なくとも記録層を有する貼り合わせ型の光記録媒体を製造する装置であって、前記２枚の基板を前記記録層が内側になるように接着剤を介して重ね合わせる重ね合わせ手段と、該重ね合わせた基板を回転させてその遠心力により余剰接着剤を基板内部から外方へと振切って接着層を形成する振切り手段と、接着層を形成後、硬化前に基板外周端部のはみ出した接着剤に当接乃至は近接させて除去し、平滑化するならし手段とを有することを特徴とする光記録媒体の製造装置。
【請求項１４】
ならし手段が、スチールバンド及びワイヤーのいずれかである請求項１３に記載の光記録媒体の製造装置。
【請求項１５】
スチールバンド及びワイヤーのいずれかを送り出す速度を調節する速度調節手段を有する請求項１４に記載の光記録媒体の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ダイナミックバランスが向上し、機械特性に優れ、高品質な貼り合わせ型光記録媒体、並びに、光記録媒体の製造方法及び光記録媒体の製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、貼り合わせ型光記録媒体（例えば、ＤＶＤメディア）の製造方法としては、例えば、貼り合わせる２枚の基板の片方又は両方に紫外線硬化型接着剤を塗布する塗布工程と、該基板同士を接着剤が内側になるように対向させた状態で重ね合わせる工程と、余剰接着剤を排出させるために重ね合わせた基板を回転させてその遠心力により接着剤を引伸ばして接着層を形成し、余剰接着剤を外出させる振切り工程と、接着剤層を形成した重ね合わせた基板に紫外線を照射して接着剤層を硬化させる硬化工程とを含む方法が知られている。
【０００３】
しかし、前記光記録媒体の製造方法により製造された貼り合わせ型光記録媒体は、図１に示すように、上基板３と下基板２とを重ね合わせた基板（貼り合わせ型光記録媒体）５の外周端部に余剰接着剤の一部がはみ出して付着したままの状態になる。このはみ出した付着接着剤４は、接着面の塗れ性によってランダムな位置に発生する。
このランダムな位置に発生する付着接着剤が付着したままの重ね合わせ基板に紫外線を照射し硬化させたＤＶＤメディアは、外観不良、上基板と下基板の密着性不良（機械特性の低下）、及びダイナミックバランスの劣化、などの問題が生じる。
【０００４】
近年、４倍速又はそれ以上の記録及び再生速度が要求され、メディアの回転数は現行の３０００ｒｐｍ台から６０００ｒｐｍ以上の高速回転に上昇し、それに伴って前記「ダイナミックバランス」の向上が望まれ、基板外周端部の付着接着剤に起因する「ダイナミックバランスの劣化」が特に問題視されている。
【０００５】
そこで、前記重ね合わせた基板の外周端部におけるランダムな付着接着剤を除去し、平滑化する方法としては、例えば、（１）接着剤が硬化後に刃物等により切削する方法（特許文献１参照）、（２）接着剤が硬化後に外周端部のみに接着剤を再塗布する方法（特許文献２及び特許文献３参照）、（３）予め、基板を大きめに成形しておき、硬化後にプレスカットする方法（特許文献４参照）、（４）振切り後に真空ノズルを近接させて接着剤を吸込む方法、（５）振切り時の速度を高速回転（例えば、４０００〜１００００ｒｐｍ）にして接着剤を振り飛ばす方法、などが提案されている。
【０００６】
しかしながら、前記（１）の方法では、切除した接着剤が切り粉となってメディアに付着するため、洗浄工程が不可欠になる。前記（２）の方法では、切削時に発生するバリを取る工程が必要になり、付着接着剤上に接着剤を更に塗布するため、製品外径が大きくなり、また、上塗りするだけではダイナミックバランスの改善は見込めない。前記（３）の方法では、プレスカット時にバリや端材が発生するため、部材効率が悪く、後処理などが必要になりコストアップを招いてしまうという問題がある。前記（４）の方法では、基板外周端部には付着接着剤の有る場所と無い場所があるため、付着接着剤が有る場所で真空圧を調整すると、付着接着剤が無い場所では、基板内部の接着層からも接着剤を吸出してしまう。一方、付着接着剤が無い場所で真空圧を調整すると、接着剤を吸い込むことができなくなってしまうという問題がある。前記（５）の方法では、接着層の膜厚分布が変化し、内周部が所定の膜厚よりも薄く、外周部が厚くなり、メディアの膜厚均一性が損なわれてしまうという問題がある。
【０００７】
したがって重ね合わせた基板の外周端部におけるランダムな付着接着剤を除去し、平滑化して、ダイナミックバランスの劣化がなく、機械特性に優れ、高品質な貼り合わせ型光記録媒体を効率よく製造することは困難であり、その速やかな提供が望まれているのが現状である。
【０００８】
【特許文献１】特開２００１−１４７３４号公報
【特許文献２】実用新案登録第２５５５９４４号公報
【特許文献３】特開平９−７２３０号公報
【特許文献４】特開２００１−２３２５３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであり、従来における前記諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、重ね合わせた基板の外周端部のランダムな付着接着剤を除去し、平滑化することにより、ダイナミックバランスが向上し、機械特性及び外観性に優れ、高品質な貼り合わせ型光記録媒体を効率よく製造できる光記録媒体の製造方法及び光記録媒体の製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
＜１＞  ２枚の基板間に少なくとも記録層を有する貼り合わせ型光記録媒体を製造する方法であって、前記２枚の基板を前記記録層が内側になるように接着剤を介して重ね合わせる重ね合わせ工程と、該重ね合わせた基板を回転させてその遠心力により余剰接着剤を基板内部から外方へと振切って接着層を形成する振切り工程と、基板外周端部のはみ出した接着剤にならし手段を当接乃至は近接させて該はみ出した接着剤を除去し、平滑化するならし工程とを少なくとも含むことを特徴とする光記録媒体の製造方法である。該＜１＞に記載の光記録媒体の製造方法においては、基板外周端部のランダムにはみ出した接着剤にならし手段を当接乃至は近接させて均一にならす（平滑化する）ことができ、ダイナミックバランスの良い、高品質な貼り合わせ型光記録媒体を効率よく製造することができる。
【００１１】
＜２＞  基板外周端部における接着剤のはみ出し具合を接着剤検出手段により検出する接着剤検出工程を含む前記＜１＞に記載の光記録媒体の製造方法である。
＜３＞  接着剤検出手段が、ＣＣＤカメラ及びＣＭＯＳセンサのいずれかである前記＜２＞に記載の光記録媒体の製造方法である。
＜４＞  接着剤のはみ出し具合に応じてならし手段が該接着剤に当接乃至は近接する距離を調節する前記＜２＞から＜３＞のいずれかに記載の光記録媒体の製造方法である。
＜５＞  基板外周端部における接着剤のはみ出し具合が少ない場合、及び接着剤が偏在している場合の少なくともいずれかには、接着剤塗布手段により基板外周端部に接着剤を塗布しながら、ならし手段によりはみ出した接着剤を除去し、平滑化する前記＜２＞から＜４＞のいずれかに記載の光記録媒体の製造方法である。
＜６＞  接着剤塗布手段が定量吐出型ポンプである前記＜５＞に記載の光記録媒体の製造方法である。
前記＜２＞から＜６＞のいずれかに記載の光記録媒体の製造方法においては、ＣＣＤカメラにより、接着剤のはみ出し具合を検出し、その結果をならし手段にフィードバックさせて、ならし手段の近接乃至は当接量を調整することで、均一な［端部ならし面］（外周端部全周に，厚さ均一のはみ出し層のこと）を得ることができる。
【００１２】
＜７＞  ならし手段が、スチールバンド及びワイヤーのいずれかである前記＜１＞から＜６＞のいずれかに記載の光記録媒体の製造方法である。
＜８＞  重ね合わせた基板を回転させながら、スチールバンド及びワイヤーのいずれかを順次送り出して基板外周端部におけるはみ出した接着剤に当接乃至は近接させる前記＜７＞に記載の光記録媒体の製造方法である。
前記＜７＞から＜８＞のいずれかに記載の光記録媒体の製造方法においては、ならし手段で用いているスチールバンド等を回転させることで、欠き落とした接着剤がスチールバンド等に累積し、処理中の基板への再付着を防止できる。
【００１３】
＜９＞  スチールバンド及びワイヤーのいずれかに付着した接着剤を除去する付着接着剤除去工程を含む前記＜７＞から＜８＞のいずれかに記載の光記録媒体の製造方法である。
＜１０＞  接着剤が紫外線硬化型接着剤である前記＜１＞から＜９＞のいずれかに記載の光記録媒体の製造方法である。
＜１１＞  スチールバンド及びワイヤーのいずれかに付着した紫外線硬化型接着剤に紫外線を照射し硬化させた固体状接着剤を摩擦接触により剥離し除去する前記＜７＞から＜１０＞のいずれかに記載の光記録媒体の製造方法である。
前記＜９＞から＜１１＞のいずれかに記載の光記録媒体の製造方法においては、ならし手段で用いているスチールバンドに付着させた接着剤に、紫外線を照射し、固体化させることで、効率良くスチールバンドから接着剤を剥離し除去することができる。
【００１４】
＜１２＞  前記＜１＞から＜１１＞のいずれかに記載の光記録媒体の製造方法により製造されることを特徴とする貼り合わせ型光記録媒体である。該＜１２＞に記載の貼り合わせ型光記録媒体においては、本発明の光記録媒体の製造方法により製造されるので、ダイナミックバランスが向上し、機械特性及び外観性に優れ、高品質な貼り合わせ型光記録媒体が得られる。
【００１５】
＜１３＞  ２枚の基板間に少なくとも記録層を有する貼り合わせ型の光記録媒体を製造する装置であって、前記２枚の基板を前記記録層が内側になるように接着剤を介して重ね合わせる重ね合わせ手段と、該重ね合わせた基板を回転させてその遠心力により余剰接着剤を基板内部から外方へと振切って接着層を形成する振切り手段と、接着層を形成後、硬化前に基板外周端部のはみ出した接着剤に当接乃至は近接させて除去し、平滑化するならし手段とを有することを特徴とする光記録媒体の製造装置である。
＜１４＞  ならし手段が、スチールバンド及びワイヤーのいずれかであ前記＜１３＞に記載の光記録媒体の製造装置である。
＜１５＞  スチールバンド及びワイヤーのいずれかを送り出す速度を調節する速度調節手段を有する前記＜１４＞に記載の光記録媒体の製造装置である。該＜１５＞に記載の光記録媒体の製造装置においては、スチールバンドの回転速度を制御することにより、基板の回転と同期させることで、はみ出した接着剤を除去時のスプラッシュ（接着剤の微小飛沫）を抑制することができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によると、従来における諸問題を解決でき、重ね合わせ基板の外周端部にランダムにはみ出した接着剤にならし手段を当接乃至は近接させて均一にならすことにより、ダイナミックバランスが向上し、機械特性及び外観性に優れ、高品質な貼り合わせ型光記録媒体を効率よく製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
（光記録媒体の製造方法及び光記録媒体の製造装置）
本発明の光記録媒体の製造方法は、２枚の基板間に少なくとも記録層を有する貼り合わせ型の光記録媒体を製造する方法であって、重ね合わせ工程と、振切り工程と、ならし工程とを少なくとも含み、更に必要に応じて適宜選択したその他の工程、例えば、接着剤検出手段、接着層硬化工程、付着接着剤除去工程、リサイクル工程、制御工程、等を有してなる。
本発明の光記録媒体の製造装置は、２枚の基板間に少なくとも記録層を有する貼り合わせ型の光記録媒体を製造する装置であって、重ね合わせ手段と、振切り手段と、ならし手段とを少なくとも有し、更に必要に応じて適宜選択したその他の手段、例えば、接着剤量検出手段、接着層硬化手段、リサイクル手段、速度調節手段、制御手段、等を有してなる。
【００１８】
本発明の光記録媒体の製造方法は、本発明の光記録媒体の製造装置により好適に実施することができ、前記重ね合わせ工程は前記重ね合わせ手段により行うことができ、前記振切り工程は前記振切り手段により行うことができ、前記ならし工程は前記ならし手段により行うことができ、前記その他の工程は前記その他の手段により行うことができる。
本発明の光記録媒体の製造方法においては、図２に示すフローチャートに従って効率よく貼り合わせ型光記録媒体を製造することができる。即ち、下基板を取り出し、クリーニングを行い、接着剤を塗布する。一方、上基板を取り出し、クリーニングを行い、必要に応じて反転させる。そして、接着剤を塗布した下基板と上基板とを重ね合わせ、振り切り、はみ出した接着剤をならし手段を当接乃至は近接させて除去し、平滑化する。その後、ＵＶ照射により硬化させて、外観検査などを行うことにより、貼り合わせ型光記録媒体を製造することができる。以下、各工程について詳しく説明する。
【００１９】
−重ね合わせ工程及び重ね合わせ手段−
前記重ね合わせ工程は、２枚の基板を記録層が内側になるように接着剤を介して重ね合わせる工程である。
前記２枚の基板としては、形状、構造、大きさ等については特に制限はなく、目的に応じて公知のものの中から適宜選択することができる。
前記貼り合わす第１基板（配置上、「上基板」と称することがある）と、第２基板（配置上、「下基板」と称することがある）は、それぞれスタックポールに積層収納されている。前記下基板には、少なくとも記録層が積層されてなり、更に必要に応じて反射層、保護層、バリア層などが積層されてなる。
前記接着剤の塗布方法については、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、基板を回転させながら、吐出バルブをＯＮ／ＯＦＦさせることにより、円環状（ドーナッツ状）に塗布する方法、などが好適である。
前記接着剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、紫外線（ＵＶ）硬化型接着剤が好ましく、例えば、ラジカル重合型紫外線硬化接着剤（アクリル系）、低粘度タイプのカチオン重合型紫外線硬化接着剤、などが挙げられる。
【００２０】
前記接着剤が塗布された下基板に上基板を重ね合わせる方法としては、特に制限はなく、目的に応じて公知の方法の中から適宜選択することができる。このとき、接着層に気泡を巻込まないように、特願２００１−２６４７２６号明細書、欧州特許出願公開第１２８８９３３号明細書（空気流による接着剤の接液時形状の強制変形を利用した気泡レス貼り合わせ方法）、などに記載の方法により制御することが好ましい。
【００２１】
−振切り工程及び振切り手段−
前記振り切り工程は、重ね合わせた基板を回転させてその回転遠心力により余剰接着剤を基板内部から外方へと振り切って接着層を形成する工程である。
前記振切り手段としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、スピナー、などが挙げられる。
この場合、前記重ね合わせ基板の回転速度は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、通常、５００〜４０００ｒｐｍが好適である。
【００２２】
前記振切り工程後の重ね合わせ基板の外周端部には、図１に示すように、はみ出した接着剤がランダムに付着した状態となっている。前記接着剤のはみ出し幅は、半径方向において、約１００〜３００μｍ程度である。
【００２３】
−接着剤検出工程及び接着剤検出手段−
前記接着剤検出工程は、基板外周端部における接着剤のはみ出し具合を接着剤検出手段により検出する工程である。
前記接着剤検出手段としては、例えば、ＣＣＤカメラ、ＣＭＯＳセンサ、などが挙げられる。
前記ＣＣＤカメラにより、接着剤のはみ出し具合を検出し、その結果をならし手段にフィードバックさせ、ならし手段の近接乃至は当接量を調整することで、基板外周端部全周を均一にならすことができる。
前記接着剤検出工程によって、基板外周端部における接着剤のはみ出し具合が少ない場合、及び接着剤が偏在している場合（例えば、右半円にははみ出しているが、左半円にははみ出しが見られないなどの状態のとき）の少なくともいずれかには、接着剤塗布手段により基板外周端部に接着剤を塗布しながら、ならし手段によりはみ出した接着剤を除去し、平滑化することができる。
前記接着剤塗布手段としては、例えば、定量吐出型ポンプ、ディスペンサー、吐出シリンジ、などが好適である。
【００２４】
−ならし工程及びならし手段−
前記ならし工程は、基板外周端部のはみ出した接着剤にならし手段を当接乃至は近接させて該はみ出した接着剤を除去し、平滑化する工程である。
前記ならし手段としては、基板外周端部のはみ出した接着剤を除去し、平滑化できるものであれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、スチールバンド及びワイヤーのいずれかが好ましい。前記ならし手段としてのスチールバンド又はワイヤーは、重ね合わせた基板を回転させながら、スチールバンド及びワイヤーのいずれかを順次送り出して基板外周端部におけるはみ出した接着剤に当接乃至は近接させることが好ましい。
この場合、前記スチールバンド及びワイヤーのいずれかを順次送り出す速度を調節する速度調節手段を有することが、はみ出した接着剤を除去時のスプラッシュ（接着剤の微小飛沫）の発生を抑制できる点で好ましい。
前記ならし手段を接着剤に当接乃至は近接させる手段としては、例えば、駆動モータ、Ｘ軸用駆動モータ、直線駆動できるアクチュエータとして油空圧シリンダ、などが挙げられる。
【００２５】
−付着接着剤除去工程及び付着接着剤除去手段−
前記付着接着剤除去工程は、スチールバンド及びワイヤーのいずれかに付着した接着剤を除去する工程である。
前記接着剤が紫外線硬化型接着剤であり、スチールバンド及びワイヤーのいずれかに付着した紫外線硬化型接着剤に紫外線を照射し硬化させた固体状接着剤を摩擦接触により剥離し除去することが好ましい。
前記摩擦接触させて除去する手段としては、例えば、クリーニングプーリー、ブレード、カッティングブレード、ナイフエッジ、などが挙げられる。
前記紫外線を照射する手段としては、例えば、ＵＶランプ、などが挙げられる。前記ＵＶランプとしては、フラッシュランプ型ＵＶランプ（キセノン社製）、連続光型ＵＶランプ、などが挙げられる。
【００２６】
前記接着層硬化工程は、重ね合わせた基板にエネルギーを付与し接着層を硬化させて貼り合わせ、上下基板を一体化させる工程である。
前記接着剤硬化手段としては、例えば、ＵＶランプ、紫外線照射装置、などが挙げられる。
【００２７】
前記制御手段は、前記各工程を制御する工程であり、制御手段により好適に行うことができる。
前記制御手段としては、前記各手段の動きを制御することができる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シークエンサー、コンピュータ等の機器が挙げられる。
前記リサイクル工程は、前記付着接着剤除去工程により除去した接着剤を回収し、再利用する工程であり、リサイクル手段により好適に行うことができる。
前記リサイクル手段としては、特に制限はなく、公知の搬送手段、等が挙げられる。
【００２８】
最後に、ターンテーブルを回転させ、受渡ポジションに基板を移動させ、基板移載ハンドラーを駆動させて、チルト検査機に投入し、チルトや外観検査を行った後、排出ユニットに排出され、貼り合わせ型光記録媒体が製造される。
以上が実施態様における貼り合わせ工程の一連の流れであり、該一連の工程を繰り返すことによって効率よく高品質な貼り合わせ型光記録媒体を作製することができる。
【００２９】
以上、本発明の光記録媒体の製造方法及び光記録媒体の製造装置について詳細に説明したが、本発明は、上記実施の形態に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変更しても差支えない。
【実施例】
【００３０】
以下、本発明の光記録媒体の製造装置を用いた本発明の光記録媒体の製造方法の実施例について図面を参照しながら説明する。
【００３１】
図３は、本発明の光記録媒体の製造装置（貼り合わせ装置）の一例を示す平面図である。この光記録媒体の製造装置（貼り合わせ装置）１は、図１に示すような、少なくとも記録層を有するディスク基板（以下、下基板という）２と、透光性を有するディスク基板（以下、上基板という）３とを接着層で貼り合わせてなる貼合型光記録媒体５を製造する装置である。
【００３２】
図３に示すように、貼り合わせ装置１は、下基板２を投入するための下基板投入ステージ６と、上基板３を投入するための上基板投入ステージ７と、クリーニングユニット８，９と、接着剤塗布部１０と、反転ユニット１１と、重ね合わせ部１２と、振切りスピナー１３と、端部除去ユニット５０、接合ユニット１４と、搬送アーム１５,１６,１７を有する。
【００３３】
前記貼り合わす上基板と下基板は、それぞれスタックポールに積層収納されており、そのスタックポールごと基板投入機４０に投入されている。
下基板投入ステージ６及び上基板投入ステージ７は、複数、例えば、２組の基板保持部１９を有する。
クリーニングユニット８,９は、スピナー２０と、除電手段を有するクリーナ２１を有する。
接着剤塗布部１０は、ディスクテーブル２２と、接着剤塗布装置２３を有する。
反転ユニット１１は、外周チャック２４と、１８０度回動する反転装置２５を有する。
重ね合わせ部１２は、ターンテーブル２６と、該ターンテーブル２６に設けられた複数、例えば、３組の基板保持部２７と、接着剤塗布部１０側に設けられた搬送アーム２８と、反転ユニット１１側に設けられた搬送アーム２９を有する。
接合ユニット１４は、ターンテーブル３０と、該ターンテーブル３０に設けられた例えば、４組のディスク保持部３１と、紫外線照射装置３２を有する。
搬送アーム１５は、下基板投入ステージ６にセットされた下基板２をクリーニングユニット８を介して接着剤塗布部１０に移載し位置決めしてセットする。
搬送アーム１６は、上基板投入ステージ７にセットされた上基板３をクリーニングユニット９を介して反転ユニット１１に送る。
搬送アーム１７は、重ね合わせ部１２で重ね合わされた下基板２と上基板３を振切りスピナー１３に移載し位置決めしてセットするとともに振切りスピナー１３から接合ユニット１４の投入ポジションに位置決めされたディスク保持部３１に移載し位置決めしてセットする。
【００３４】
この貼合装置１を用いて下基板２と上基板３を貼り合わせるときには、まず、下基板２を、接着層５を形成する面を上に向けて下基板投入ステージ６に位置決めして配置し、上基板３を貼合面を下に向けて上基板投入ステージ７に位置決めして配置する。この下基板投入ステージ６にセットされた下基板２は搬送アーム１５によりクリーニングユニット８に送られ、クリーニングユニット８で、基板両面に静電除去ブローを施し、収納時のコンタミなどをクリーニングする。このクリーニングされた下基板２は搬送アーム１５により接着剤塗布ユニット１０に移載される。接着剤塗布ユニット１０は移載された下基板２の接着層５を形成する面（基板貼り合わせ面）に円環状に接着剤を塗布する。この実施例では、基板を回転させながら、吐出バルブをＯＮ／ＯＦＦさせることにより、円環状（ドーナッツ状）塗布を行う。紫外線硬化樹脂が塗布された下基板２は、重ね合わせユニット１２の搬送アーム２８により重ね合わせユニット１２の基板投入ポジションの基板保持部２７に移載される。
【００３５】
前記接着剤が塗布された下基板２は、搬送アーム１５によってターンテーブル２６に移載される。次に、ターンテーブル２６を回転させて、重ね合わせポジションへ接着剤塗布済みの下基板２を移動させる。
一方、上基板３は、クリーナー処理が終った後、反転ユニット１１に移載される。ここでは、もし、基板がスタックポール収納時の状態において天地逆転（即ち、貼り合わせ面が上側を向いている状態）であるならば、基板を反転させて、貼り合わせ面を下側に向ける姿勢処理を行うが、スタックポール収納時において、貼り合わせ可能な状態ならば、姿勢処理は行わず、パスする。
【００３６】
次に、搬送アーム１６によりクリーナー済みの上基板３をチャックし、重ね合わせポジションに既に移載されている下基板２に重ね合わせる。このとき、接着層に気泡を巻込まないように、特願２００１−２６４７２６号明細書、欧州特許出願公開第１２８８９３３号明細書（空気流による接着剤の接液時形状の強制変形を利用した気泡レス貼り合わせ方法）、などに記載の方法により制御することが好ましい。
【００３７】
次に、ターンテーブル２６を回転させ、受渡ポジションに、重ね合わされた上下基板を移動させ、搬送アーム１７により、振り切りスピナー１３に投入する。この振切りスピナー１３では、重ね合わせた上下基板５を高速に回転させる。この実施例では、重ね合わせた基板５を５００〜４０００ｒｐｍの回転数で回転させる。なお、基板の回転数は基板状態に応じて適宜設定することができる。
重ね合わせた上下基板５における内部の接着剤を遠心力を用いて基板外周側に展延させ、さらに、余剰接着剤を外部に振り切ってしまうことによって、所定の均一な膜厚を有する接着層を形成することができる。
【００３８】
振切り直後の重ね合わせ基板５の外周端部は、図１に示すように、接着剤４がランダムにはみ出している。そして、この接着剤のはみ出し幅は半径方向において、約１００〜３００μｍ程度存在する。なお、この実施例では、粘度（常温）が約４５０ｍＰ・ｓ／のＵＶ硬化型接着剤（日本化薬株式会社製、ＤＶＤ００３）を用いている。
【００３９】
次に、この振切り後の重ね合わせ基板を端部除去ユニット５０に搬送アーム１７にて移載する。
図４及び図５は、端部除去ユニット５０の部分拡大図を示す。この端部除去ユニット５０は、振切り後の重ね合わせ基板５を吸着保持し回転させる回転吸着ステージ６３と、スチールバンド５２を回転させてはみ出し接着剤４を除去する回転ブレードユニット６４と、スチールバンド５２上の付着接着剤を除去するクリーニングユニット６５と、基板外周端部に接着剤を補給する接着剤塗布ユニット６６と、基板外周端部における接着剤のはみ出し具合を検出する接着剤検出手段としてのＣＣＤカメラ５１とを備えている。
【００４０】
次に、端部除去ユニットによる基板外周端部におけるはみ出し接着剤の除去について説明する。
まず、吸着回転ステージ６３に移載された振切り後の重ね合わせ基板は、図示を省略している真空源を駆動させることにより、吸着回転ステージ６３に真空吸着され保持固定される。次に、接着剤検出手段としてのＣＣＤカメラ５１により基板外周端部における接着剤のはみ出し具合を画像処理にて判別する。なお、画像処理では、投影された基板面積から、成形基板単体の面積を引き、その差分量によりはみ出し具合を判別する。
判別結果から、接着剤のはみ出し具合が少ない場合又は偏在している場合には、吸着回転ステージ６３を約３０〜１２０ｒｐｍで回転させながら、接着剤塗布ユニット６６を基板外周端部に近接乃至当接させて、定量吐出バルブ５７を駆動させて、接着剤を吐出し付着する。この時、接着剤の粘度は先の円環状塗布にて用いた接着剤と同じものが望ましい。この場合、同じ接着剤に温調をかけ、粘度を約２００ｍＰ・ｓ程度に下げておくほうが、次の接着剤除去後の基板外周端部面が美麗に仕上がるので好ましい。
【００４１】
一方、画像処理の結果、基板外周端部におけるはみ出し量が多い場合には、接着剤の塗布をしないで、そのままスチールバンドによる除去作業を行う。
スチールバンドによるはみ出し接着剤の除去は、吸着回転ステージ６３を回転させた状態を維持しておき、次に、駆動モータ５９を回転させてスチールバンド５２を回転させはじめる。スチールバンド５２の線速は、吸着回転テーブルの回転数と同期させて可変可能になっている。この実施例では、スチールバンドの線速は約１５０〜７８０ｍｍ／ｓｅｃの間で可変となっている。
次に、Ｘ軸用駆動モータ５５を駆動させ、スチールバンド５２を基板外周端部に近接乃至当接させる。すると、図６に示すように、基板外周端部におけるはみ出した接着剤４はスチールバンド５２に欠き取られ、クリーニングユニット６５下部にスチールバンド５２ごと送られる。これにより、基板の外周端部ではランダムなはみ出し接着剤は除去、平滑化され、スチールバンドの近接量に応じた厚さの薄い接着層が形成される。この実施例では接着層の厚みは均一な約５０μｍであった。
【００４２】
次に、スチールバンド５２によって除去されたはみ出し接着剤は、スチールバンドの回転とともに、クリーニングユニット６５下部に送られる。ユニット下部には、ＵＶランプ６２が設置されており、このＵＶランプ６２からスチールバンド５２上の接着剤に紫外線を照射して硬化させ、液体から個体に変化させた後、クリーニングプーリ６１にて、付着した接着剤は取除かれる。
【００４３】
基板外周端部におけるはみ出し接着剤の除去を行った基板は、搬送アーム１７にてターンテーブル３０に移載し、このターンテーブル３０を回転させて、ＵＶ照射ポジションに基板を移動させ、紫外線を照射し、接着層を硬化させて、上下基板を一体化させる。
【００４４】
次に、ターンテーブルを回転させ、受渡ポジションに基板を移動させ、基板移載ハンドラーを駆動させて、チルト検査機６０に投入し、チルトや外観検査を行った後、排出ユニット７０に排出され、次工程に送られる。
以上の一連の工程を繰り返すことにより、ダイナミックバランスの良い貼り合わせ型光記録媒体を極めて効率良く製造することができる。
【産業上の利用可能性】
【００４５】
本発明の光記録媒体の製造方法及びその製造装置は、外観性に優れ、機械的特性が高く、ダイナミックバランスの良い貼り合わせ型光記録媒体を効率よく製造することができる。更には薄膜やプラスチック板やガラス板だけでなく曲面体のレンズなど貼り合わせにも幅広く用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】図１は、重ね合わせた基板の外周端部における接着剤のはみ出し状態を示す説明図及びその拡大図である。
【図２】図２は、貼り合わせ工程の一例を示すフローチャートである。
【図３】図３は、本発明の光記録媒体の製造装置の一例を示す平面図である。
【図４】図４は、図３の端部除去ユニットの拡大上面図である。
【図５】図５は、図３の端部処理ユニットの拡大側面断面図である。
【図６】図６は、本発明のはみ出した接着剤の除去方法を示す概略説明図である。
【符号の説明】
【００４７】
１      貼り合わせ装置
２      下基板
３      上基板
６      下基板投入ステージ
７      上基板投入ステージ
８、９      クリーニングユニット
１０      接着剤塗布部
１１      反転ユニット
１２      重ね合わせ部
１３      振切りスピナー
１４      接合ユニット
１５、１６、１８      搬送アーム
１９      基板保持部
２０      スピナー
２１      クリーナー
２２      ディスクテーブル
２３      接着剤塗布装置
２４      外周チャック
２５      反転装置
２６      ターンテーブル
３２      紫外線照射装置
４０      基板投入機
５０      端部除去ユニット
５１      ＣＣＤカメラ
５２      スチールバンド
５６      吐出ノズル
５７      定量吐出バルブ
５８      駆動ベルト
６０      チルト検査機
６１      クリーニングプーリー
６２      ＵＶランプ
６３      回転吸着ステージ
７０      排出ユニット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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