(57)【要約】【課題】  メチルセルロースを水中にママコになることなく溶解させることにより、効率的に繊維強化セメント成形体を製造することのできる繊維強化セメント成形体の製造方法を提供する。【解決手段】  セメントと混和材と補強繊維とを混合した成形材料と、メチルセルロースを水に溶解したメチルセルロース溶解液とを混練することによりセメントスラリーを得て、前記セメントスラリーをプレス成形により繊維強化セメント成形体を製造することを特徴とする繊維強化セメント成形体の製造方法において、前記セメントスラリーをプレス成形する時に生じるプレス搾り水をメチルセルロース溶解液に再利用する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
セメントと混和材と補強繊維とを混合した成形材料と、メチルセルロースを水に溶解したメチルセルロース溶解液とを混練することによりセメントスラリーを得て、前記セメントスラリーをプレス成形により繊維強化セメント成形体を製造することを特徴とする繊維強化セメント成形体の製造方法において、前記セメントスラリーをプレス成形する時に生じるプレス搾り水をメチルセルロース溶解液に再利用することを特徴とする繊維強化セメント成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維強化セメント成形体の製造方法、特にメチルセルロース処理を施された繊維強化セメント成形体を製造する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来からセメント（普通セメント、高炉セメント、早強セメント等）にフライアッシュ等の混和材を混ぜたものをビニロン等の補強繊維で強化した繊維強化セメントをプレス成形や押出し成形することにより繊維強化セメント成形体を製造して瓦等に用いることが行われている。ここで、補強繊維を混練するときに、水にメチルセルロース等の水溶性高分子物質を溶解させたものを使用することにより、セメント内部に空隙が形成されることを防止して、強度を確保することが特開平８―１３３８１２号公報に開示されている。
【０００３】
この繊維強化セメント成形体の製造方法の一例を図２に示す。原料であるセメント、フライアッシュ、ビニロンと、溶解槽で溶解させたメチルセルロース溶液をミキサーで混練してセメントスラリーとし、これをプレス成形して、グリーンシートとする。これを養生・乾燥・表面塗装することで繊維強化セメント成形体を製造していた。
【特許文献１】特開平８―１３３８１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、水溶性高分子物質であるメチルセルロースは、水に容易には溶解しにくい。つまり、溶解の作業時に一度に多量のメチルセルロースを水中に混合させると、溶解することなく凝集して、凝集粒（ママコ）となってしまうおそれがあった。また、メチルセルロースの溶解度は水温に影響されやすいために、溶解の作業時に水温が上昇すると、ママコになる量が増加して生産性が低下することもあった。また、プレス脱水時に発生したプレス搾り水や洗浄後スラリーは、固形化して廃棄されていたが、産業廃棄物となってしまい、資源有効活用の観点からも問題があった。
【０００５】
本発明は、かかる事由に鑑みてなしたもので、その目的とするところは、メチルセルロース水中にママコになることなく溶解させることにより、効率的に繊維強化セメント成形体を製造することのできる繊維強化セメント成形体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本願発明の繊維強化セメント成形体の製造方法は、セメントと混和材と補強繊維とを混合した成形材料と、メチルセルロースを水に溶解したメチルセルロース溶解液とを混練することによりセメントスラリーを得て、前記セメントスラリーをプレス成形により繊維強化セメント成形体を製造することを特徴とする繊維強化セメント成形体の製造方法において、前記セメントスラリーをプレス成形する時に生じるプレス搾り水をメチルセルロース溶解液として再利用する。
【発明の効果】
【０００７】
本願発明の繊維強化セメント成形体の製造方法は、セメントスラリーをプレス成形する時に生じるプレス搾り水をメチルセルロース溶解液として再利用している。つまり、既にメチルセルロースを含んでいるプレス搾り水に、さらにメチルセルロースを溶解させるので、メチルセルロースの溶解が容易となりことでママコができにくくなり、繊維強化セメント成形体の生産性が向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本願発明の繊維強化セメント成形体の製造方法を図１に基づいて説明する。本願発明の繊維強化セメント成形体の製造方法の原料として、従来と同様に主原料のセメントと、混和材であるフライアッシュ、補強繊維であるビニロンとを用いて、これらの成形材料を混合する。一方、メチルセルロース、水と合わせて、プレス成形時に生じたプレス搾り水（後述）とをメチルセルロース溶解槽にて混合させることにより、メチルセルロースを水中に溶解させて、メチルセルロース溶液を作成する。次に、混合した原料成形材料とメチルセルロース溶液をミキサーで混練することでセメントスラリーとする。そして、これをプレス成形することにより、所定の形状に成形するとともに、脱水することにより、水分を低減させてグリーンシートとする。この後に、このグリーンシートを養生・乾燥して、所定の塗装を表面に施すことにより、繊維強化セメント成形体を得て、瓦や外装材等に使用している。一方、プレス成形時に生じるプレス搾り水を回収して、メチルセルロース溶解槽に搬入して前述したメチルセルロースの溶解に用いることにより、プレス搾り水を廃棄することなく再利用する。
【０００９】
このプレス搾り水を用いてメチルセルロースを溶解した時のママコがなくなるまでの時間を、従来の溶解と比較したものを表１に示す。ここで、使用したメチルセルロースは、信越化学（株）のもので品番はhiSH4000であり、ママコがなくなるまでの時間は目視により評価している。本実施形態では、プレス搾り水３０リットルと通常の水(オートクレーブドレイン水)２０リットルとを混ぜ合わせたものに、メチルセルロースを室温で撹拌させて溶解させることで、０．５％のメチルセルロース溶液を得た。同様にして、通常のオートクレーブドレイン水５０リットルと、代替品である清水５０リットルとに、それぞれメチルセルロースを室温で撹拌させて溶解させることで、０．５％のメチルセルロース溶液を得た。
【００１０】
この結果は、表１に示すように、このプレス搾り水を用いた場合は、混合後約１分で、ママコがなくなっている。これに対して、従来のオートクレーブドレイン水を用いた場合はママコがなくなるまで混合後約２分かかり、オートクレーブドレイン水がない場合に使用される清水を用いた場合はママコがなくなるまで、混合後約５分かかっていた。このように、本実施形態のプレス搾り水は、既にメチルセルロースが溶解しており、さらに、ＰＨも９〜１１であるためにメチルセルロースが溶解しやすくなっている。また、この結果として、従来は固形化して廃棄されていたプレス搾り水を再利用することが可能となっている。
【００１１】
【表１】
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【００１２】
また、本実施形態で得られた繊維強化セメント成形体である瓦について、強度等の基本物性・耐久性能を評価して従来品と比較した結果を表２に、塗膜密着性能を評価して従来品と比較した結果を表３に示す。これらの結果によれば、本実施形態で得られた繊維強化セメント成形体は、プレス搾り水を使用しない従来品と同様に規格特性を満足していることがわかる。
【００１３】
【表２】
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【００１４】
【表３】
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【００１５】
本願発明の繊維強化セメント成形体の製造方法は、セメントスラリーをプレス成形する時に生じるプレス搾り水をメチルセルロース溶解液として再利用している。つまり、既にメチルセルロースを含んでいるプレス搾り水に、さらにメチルセルロースを溶解させるので、メチルセルロースの溶解が容易となりことでママコができにくくなり、繊維強化セメント成形体の生産性が向上する。さらに、従来は固形化して廃棄していたプレス搾り水を再利用することにより、資源が有効活用され、産業廃棄物の発生量が低減する。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本実施形態の繊維強化セメント成形体の製造方法のブロック図である。
【図２】従来の繊維強化セメント成形体の製造方法のブロック図である。
【図１】
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【図２】
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