(57)【要約】【課題】  上板及び下板と作動液との組み合わせの自由度が広く、しかも、作動液密封室内の洗浄工程を行う必要がないヒートパイプの製造方法を提供する。【解決手段】  上板２と下板３の各内面を粗面２ａ，３ａとする表面処理を行い、次に、表面処理をした上板２と下板３の内面に樹脂シート部４，５を射出成型により形成し、次に、上板２と下板３とを互いの樹脂シート部４，５を付き合わせた状態で接着して、上下の樹脂シート部４，５で覆われる作動液密封室６を形成し、次に、作動液密封室６に作動液７を注入し、次に、作動室密封室６の注入口を封止した。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
上板と下板の各内面を粗面とする表面処理を行い、次に、この表面処理をした上板と下板の内面に樹脂シート部を射出成型により形成し、次に、前記上板と下板とを互いの前記樹脂シート部を付き合わせた状態で接着して、この上下の樹脂シート部で覆われる作動液密封室を形成し、次に、前記作動液密封室に作動液を注入し、次に、前記作動室密封室の注入口を封止したことを特徴とするヒートパイプの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載のヒートパイプの製造方法であって、
前記樹脂シート部の形成工程では、上下の少なくとも一方の前記樹脂シート部には表面に突出するリブを同時に形成することを特徴とするヒートパイプの製造方法。
【請求項３】
請求項１記載のヒートパイプの製造方法であって、
前記樹脂シート部の形成工程では、上下の少なくとも一方の前記樹脂シート部には表面に突出するウィックを同時に形成することを特徴とするヒートパイプの製造方法。
【請求項４】
上板と下板の各内面に樹脂シート部が形成され、この上下の樹脂シート部を付き合わせた状態で前記上板と前記下板が接着され、前記上下の樹脂シート部で密閉された作動液密封室に作動液が密封されたことを特徴とするヒートパイプ。
【請求項５】
請求項４記載のヒートパイプであって、
上下の少なくとも一方の前記樹脂シート部には、表面に突出するリブが形成されていることを特徴とするヒートパイプ。
【請求項６】
請求項４記載のヒートパイプであって、
上下の少なくとも一方の前記樹脂シート部には、表面に突出するウィックが形成されていることを特徴とするヒートパイプ。
【請求項７】
被取付部材とヒートパイプ本体の双方の取付面を粗面とする表面処理を行い、次に、前記被取付部材と前記ヒートパイプ本体の互いの前記取付面の間に射出成型により樹脂連結部を形成して前記ヒートパイプ本体を前記被取付部材に固定したことを特徴とするヒートパイプの取付方法。
【請求項８】
請求項７記載のヒートパイプの取付方法であって、
前記ヒートパイプ本体を前記被取付部材に取り付ける前に、前記ヒートパイプ本体の内面を粗面とする表面処理を行い、この表面処理をした前記ヒートパイプ本体の内面に樹脂シート部を射出成型により形成したことを特徴とするヒートパイプの取付方法。
【請求項９】
請求項８記載のヒートパイプの取付方法であって、
前記ヒートパイプ本体の前記樹脂シート部と前記被取付部材との間に作動液密封室を形成したことを特徴とするヒートパイプの取付方法。
【請求項１０】
被取付部材とヒートパイプ本体の双方の取付面が粗面に形成され、前記被取付部材と前記ヒートパイプ本体の双方の取付面の間に樹脂連結部が介在され、前記ヒートパイプ本体が前記樹脂連結部を介して前記被取付部材に固定されたことを特徴とするヒートパイプの取付構造。
【請求項１１】
請求項１０記載のヒートパイプの取付構造であって、
前記ヒートパイプ本体の内面に樹脂シート部が形成されたことを特徴とするヒートパイプの取付構造。
【請求項１２】
請求項１１記載のヒートパイプの取付構造であって、
前記ヒートパイプ本体の前記樹脂シート部と前記被取付部材との間に作動液密封室が形成されたことを特徴とするヒートパイプの取付構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ヒートパイプの製造方法、ヒートパイプ、ヒートパイプの取付方法及びヒートパイプの取付構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の従来のヒートパイプとして、図１４及び図１５に示すものがある（例えば、特許文献１参照）。このヒートパイプ１００は、図１４及び図１５に示すように、周縁部１０１ａを除く中央部１０１ｂが上方に盛り上がった上板１０１とフラットな下板１０２とを有し、これら上板１０１と下板１０２の周縁部１０１ａ，１０２ａがろう付けによって接着されている。
【０００３】
上板１０１と下板１０２の内部には作動液密封室１０３が形成されており、作動液密封室１０３には作動液（図示せず）が密封されている。また、上板１０１の中央部１０１ｂには下方に突出するリブ１０４が多数設けられ、このリブ１０４の下面も下板１０２の内面にろう付けによって固定されている。これらリブ１０４によってヒートパイプ１００の強度アップが図られている。
【０００４】
次に、上記ヒートパイプ１００の製造方法を説明する。先ず、フラットな金属プレート（図示せず）をプレス加工して中央全体が盛り上がり、且つ、その盛り上がった箇所に複数のリブ１０４を有する所定形状の上板１０１を作成する。
【０００５】
次に、上板１０１の周縁部１０１ａ及び各リブ１０４と下板１０２の対向する箇所とをろう付けによって接着する。これによって上板１０１と下板１０２の内部に作動液密封室１０３を形成する。
【０００６】
次に、作動液密封室１０３内を洗浄し、ろう材等の不純物を除去する。次に、作動液密封室１０３内に作動液を注入口１０５より注入する。次に、上板１０１及び下板１０２の周囲を真空にして注入口１０５を封止すればヒートパイプ１００の製造が完了する。
【０００７】
上記ヒートパイプ１００によれば、吸熱側においては、発熱体（図示せず）の熱が上板１０１や下板１０２を介して作動液に伝達され、この伝達熱によって作動液が蒸発する。この気化熱によって上板１０１や下板１０２を介して発熱体を冷却する。一方、吸熱側で発生した作動液の蒸気は、重力や毛細管作用等によって放熱側に移動し、放熱側において上板１０１や下板１０２によって蒸気が冷却され、作動液が液相状態に戻り、液相状態に戻った作動液が再び吸熱側に戻る。以上の動作を繰り返すことによって発熱体の熱を効率よく放熱するものである。
【０００８】
一方、従来のヒートパイプの取付構造として、図１６及び図１７に示すものがある（例えば、特許文献２参照）。このヒートパイプ１１５の取付構造は、図１６及び図１７に示すように、発熱体である発熱部品１１１が搭載された回路基板１１２と、この回路基板１１２の底面に接着剤１２０を介して固定された金属板１１３とを有し、この金属板１１３の下面にろう材１２１を介してヒートパイプ保持板１１４が固定されている。このヒートパイプ保持板１１４の凹部１１４ａにヒートパイプ１１５が保持されている。ヒートパイプ１１５は、内部に作動液密封室１１５ａを有し、この作動液密封室１１５ａに作動液（図示せず）が密封されている。ヒートパイプ１１５の他端側は回路基板１１２及び金属板１１３より外側まで延設され、この延設された箇所に冷却板１１６が接続されている。
【０００９】
上記構成において、発熱部品１１１の熱が金属板１１３を介してヒートパイプ１１５の吸熱側に伝達されると、ヒートパイプ１１５内の作動液が蒸発する。この気化熱によって発熱部品１１１を冷却する。一方、吸熱側で発生した作動液の蒸気は、重力や毛細管作用等によって放熱側に移動し、放熱側において冷却板１１６によって蒸気が冷却され、作動液が液相状態に戻り、液相状態に戻った作動液が再び吸熱側に戻る。以上の動作を繰り返すことによって発熱体の熱を効率よく放熱するものである。
【００１０】
次に、上記ヒートパイプ１１５の取付方法を説明する。先ず、ヒートパイプ１１５とヒートパイプ保持板１１４をろう材１２２で一体化する。次に、ヒートパイプ保持板１１４を金属板１１３にろう材１２１によって固定すれば、ヒートパイプ１１５の取付が完了する。
【特許文献１】特開平１０−１８５４６７号公報
【特許文献２】特開平６−１２０６８２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら、前記従来のヒートパイプ１００及びその製造方法では、作動液密封室１０３の内壁が上板１０１及び下板１０２で形成されるため、熱伝導性の高いアルミニウム等の金属材にて形成される上板１０１や下板１０２が腐食しないような成分の作業液（図示せず）を選択しなければならない。従って、上板１０１及び下板１０２と作動液（図示せず）との組み合わせの自由度が狭いという問題があった。また、上板１０１と下板１０２をろう付け手段で接着するため、ろう材などの不純物が作動液中に混入しないように、作動液密封室１０３内の洗浄を行う必要があるという問題があった。
【００１２】
また、前記従来のヒートパイプ１１５の取付構造及び取付方法では、ヒートパイプ保持板１１４が必要であるため、部品点数が多く、且つ、構成が複雑であるという問題がある。
【００１３】
そこで、本発明は、前記した課題を解決すべくなされたものであり、上板及び下板と作動液との組み合わせの自由度が広く、しかも、作動液密封室内の洗浄工程を行う必要がないヒートパイプ及びその製造方法を提供することを目的とする。
【００１４】
また、本発明は、ヒートパイプ保持板等の付属部材を用いることなくヒートパイプを取り付けでき、部品点数の削減及び構成の単純化を図ることができるヒートパイプの取付構造及び取付方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
請求項１の発明は、上板と下板の各内面を粗面とする表面処理を行い、次に、この表面処理をした上板と下板の内面に樹脂シート部を射出成型により形成し、次に、前記上板と下板とを互いの前記樹脂シート部を付き合わせた状態で接着して、この上下の樹脂シート部で覆われる作動液密封室を形成し、次に、前記作動液密封室に作動液を注入し、次に、前記作動室密封室の注入口を封止したことを特徴とするヒートパイプの製造方法である。
【００１６】
このヒートパイプの製造方法では、上板と下板の内面を樹脂シート部で覆うため、どのような作動液を使用しても上板及び下板が腐食することがない。また、上板と下板の内面に樹脂シート部が形成され、上板と下板とをろう付け以外の手段で接着できる。
【００１７】
請求項２の発明は、請求項１記載のヒートパイプの製造方法であって、前記樹脂シート部の形成工程では、上下の少なくとも一方の前記樹脂シート部には表面に突出するリブを同時に形成することを特徴とするヒートパイプの製造方法である。
【００１８】
このヒートパイプの製造方法では、製造工程を増やすことなくヒートパイプの強度アップを図ることができる。
【００１９】
請求項３の発明は、請求項１記載のヒートパイプの製造方法であって、前記樹脂シート部の形成工程では、上下の少なくとも一方の前記樹脂シート部には表面に突出するウィックを同時に形成することを特徴とするヒートパイプの製造方法である。
【００２０】
このヒートパイプの製造方法では、製造工程を増やすことなく作動液の蒸発促進及び還流促進を図ることができる。
【００２１】
請求項４の発明は、上板と下板の各内面に樹脂シート部が形成され、この上下の樹脂シート部を付き合わせた状態で前記上板と前記下板が接着され、前記上下の樹脂シート部で密閉された作動液密封室に作動液が密封されたことを特徴とするヒートパイプである。
【００２２】
このヒートパイプでは、上板と下板の内面を樹脂シート部で覆うため、どのような作動液を使用しても上板及び下板が腐食することがない。また、上板と下板の内面に樹脂シート部が形成され、上板と下板とをろう付け以外の手段で接着できる。
【００２３】
請求項５の発明は、請求項４記載のヒートパイプであって、上下の少なくとも一方の前記樹脂シート部には、表面に突出するリブが形成されていることを特徴とするヒートパイプである。
【００２４】
このヒートパイプでは、製造工程を増やすことなくヒートパイプの強度アップを図ることができる。
【００２５】
請求項６の発明は、請求項４記載のヒートパイプであって、上下の少なくとも一方の前記樹脂シート部には、表面に突出するウィックが形成されていることを特徴とするヒートパイプである。
【００２６】
このヒートパイプでは、製造工程を増やすことなく作動液の蒸発促進及び還流促進を図ることができる。
【００２７】
請求項７の発明は、被取付部材とヒートパイプ本体の双方の取付面を粗面とする表面処理を行い、次に、前記被取付部材と前記ヒートパイプ本体の互いの前記取付面の間に射出成型により樹脂連結部を形成して前記ヒートパイプ本体を前記被取付部材に固定したことを特徴とするヒートパイプの取付方法である。
【００２８】
このヒートパイプの取付方法では、ヒートパイプ保持板等の付属部材を用いることなくヒートパイプを取り付けできる。また、ヒートパイプ本体を被取付部材に取り付ける際に、ヒートパイプ本体及び被取付部材を加熱処理する必要がない。
【００２９】
請求項８の発明は、請求項７記載のヒートパイプの取付方法であって、前記ヒートパイプ本体を前記被取付部材に取り付ける前に、前記ヒートパイプ本体の内面を粗面とする表面処理を行い、この表面処理をした前記ヒートパイプ本体の内面に樹脂シート部を射出成型により形成したことを特徴とするヒートパイプの取付方法である。
【００３０】
このヒートパイプの取付方法では、ヒートパイプ本体の内面にリブやウィック等を自由に配置できる。
【００３１】
請求項９の発明は、請求項８記載のヒートパイプの取付方法であって、前記ヒートパイプ本体の前記樹脂シート部と前記被取付部材との間に作動液密封室を形成したことを特徴とするヒートパイプの取付方法である。
【００３２】
このヒートパイプの取付方法では、被取付部材の一部をヒートパイプの構成部分として利用する。
【００３３】
請求項１０の発明は、被取付部材とヒートパイプ本体の双方の取付面が粗面に形成され、前記被取付部材と前記ヒートパイプ本体の双方の取付面の間に樹脂連結部が介在され、前記ヒートパイプ本体が前記樹脂連結部を介して前記被取付部材に固定されたことを特徴とするヒートパイプの取付構造である。
【００３４】
このヒートパイプの取付構造では、ヒートパイプ保持板等の付属部材を用いることなくヒートパイプを取り付けできる。また、ヒートパイプ本体を被取付部材に取り付ける際に、ヒートパイプ本体及び被取付部材を加熱処理する必要がない。
【００３５】
請求項１１の発明は、請求項１０記載のヒートパイプの取付構造であって、前記ヒートパイプ本体の内面に樹脂シート部が形成されたことを特徴とするヒートパイプの取付構造である。
【００３６】
このヒートパイプの取付構造では、ヒートパイプ本体の内面にリブやウィック等を自由に配置できる。
【００３７】
請求項１２の発明は、請求項１１記載のヒートパイプの取付構造であって、前記ヒートパイプ本体の前記樹脂シート部と前記被取付部材との間に作動液密封室が形成されたことを特徴とするヒートパイプの取付構造である。
【００３８】
このヒートパイプの取付方法では、被取付部材の一部をヒートパイプの構成部分として利用する。
【発明の効果】
【００３９】
以上説明したように、請求項１の発明によれば、上板と下板の内面を樹脂シート部で覆うため、どのような作動液を使用しても上板及び下板が腐食することがない。従って、上板及び下板と作動液との組み合わせの自由度が広がる。また、上板と下板の内面に樹脂シート部が形成され、上板と下板とをろう付け以外の手段で接着できるため、ろう材などの不純物が作動液中に混入せず、作動液密封室内の洗浄を行う必要がない。さらに、上板と下板とをろう付け以外の手段、例えば接着剤や溶着で接着できるため、上板及び下板を加熱する加熱処理工程が必要なく、製造コストの削減、製造時間の短縮になる。
【００４０】
請求項２の発明によれば、製造工程を増やすことなくヒートパイプの強度アップを図ることができる。
【００４１】
請求項３の発明によれば、製造工程を増やすことなく作動液の蒸発促進及び還流促進を図ることができる。また、リブとウィックを同じ作業工程で作成可能であり、同じ作業工程で同時に作成すれば、製造工程の更なる削減となる。さらに、ウィック及びリブが射出成型により形成され、そのウィック及びリブの形状を自由に作成できるため、圧力損失の少ないヒートパイプを製造できる。また、同様の理由により、リブを作動液の還流促進に適した形状にできる。つまり、従来例のようにプレス加工によってリブを作成する場合には、リブの形状が限定されるが、本発明ではリブの形状が限定されることはない。
【００４２】
請求項４の発明によれば、上板と下板の内面が樹脂シート部で覆われるため、どのような作動液を使用しても上板及び下板が腐食することがない。従って、上板及び下板と作動液との組み合わせの自由度が広がる。また、上板と下板の内面に樹脂シート部が形成され、上板と下板とをろう付け以外の手段で接着できるため、ろう材などの不純物が作動液中に混入せず、作動液密封室内の洗浄を行う必要がない。さらに、上板と下板とをろう付け以外の手段、例えば接着剤や溶着で接着できるため、上板及び下板を加熱する加熱処理工程が必要なく、製造コストの削減、製造時間の短縮になる。
【００４３】
請求項５の発明によれば、製造工程を増やすことなくヒートパイプの強度アップを図ることができる。
【００４４】
請求項６の発明によれば、請求項４又は請求項５の発明の効果に加え、製造工程を増やすことなく作動液の蒸発促進及び還流促進を図ることができる。また、リブとウィックを同じ作業工程で作成可能であり、同じ作業工程で同時に作成すれば、製造工程の更なる削減となる。さらに、ウィック及びリブが射出成型により形成され、そのウィック及びリブの形状を自由に作成できるため、圧力損失の少ないヒートパイプを製造できる。また、同様の理由により、リブを作動液の還流促進に適した形状にできる。つまり、従来例のようにプレス加工によってリブを作成する場合には、リブの形状が限定されるが、本発明ではリブの形状が限定されることはない。
【００４５】
請求項７の発明によれば、ヒートパイプ保持板等の付属部材を用いることなくヒートパイプを取り付けでき、部品点数の削減及び構成の単純化を図ることができる。また、ヒートパイプ本体を被取付部材に取り付ける際に、ヒートパイプ本体及び被取付部材を加熱処理する必要がないため、製造コストの削減、製造時間の短縮になる。
【００４６】
請求項８の発明によれば、ヒートパイプ本体の内面にリブやウィック等を自由に配置できる。従って、作動液の蒸発促進及び還流促進を図ったり、強度アップを図ったりすることが自由にできる。
【００４７】
請求項９の発明によれば、被取付部材の一部をヒートパイプの構成部分として利用するため、更なる部品点数の削減及び構成の単純化を図ることができる。
【００４８】
請求項１０の発明によれば、ヒートパイプ保持板等の付属部材を用いることなくヒートパイプを取り付けでき、部品点数の削減及び構成の単純化を図ることができる。また、ヒートパイプ本体を被取付部材に取り付ける際に、ヒートパイプ本体及び被取付部材を加熱処理する必要がないため、製造コストの削減、製造時間の短縮になる。
【００４９】
請求項１１の発明によれば、ヒートパイプ本体の内面にリブやウィック等を自由に配置できる。従って、作動液の蒸発促進及び還流促進を図ったり、強度アップを図ったりすることが自由にできる。
【００５０】
請求項１２の発明によれば、被取付部材の一部をヒートパイプの構成部分として利用するため、更なる部品点数の削減及び構成の単純化を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００５１】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００５２】
図１〜図６は本発明のヒートパイプ及びその製造方法に係る第１実施形態を示し、図１（ａ）〜（ｄ）はヒートパイプの各製造工程を説明する断面図、図２は上板と下板の内面を粗面とする表面処理した状態を示す斜視図、図３は樹脂シート部を射出成型により形成した状態を示す斜視図、図４は上板と下板とを接着した状態を示す斜視図、図５は注入口を封止する状態を示す斜視図、図６（ａ）は上板や下板の内面を薬品やヤスリなどによって粗面とし、上板や下板の内面に樹脂シート部を形成した場合の拡大断面図、図６（ｂ）は樹脂シート部にアンカー部を一体形成し、上板や下板の内面に樹脂シート部を形成した場合の拡大断面図である。
【００５３】
図１（ｄ）及び図５に示すように、ヒートパイプ１は、熱伝導性の高いアルミニウム等の金属材にて形成された上板２と下板３とを有し、この上板２と下板３の各内面に樹脂シート部４，５が形成されている。上下の樹脂シート部４，５を付き合わせた状態で上板２と下板３が接着され、これら上板２と下板３との間に上下の樹脂シート部４，５で密閉された作動液密封室６が形成されている。作動液密封室６内には作動液７が密封されている。
【００５４】
ヒートパイプ１の吸熱側には例えば発熱体（図示せず）が面接触で配置され、ヒートパイプ１の放熱側には例えば冷却板（図示せず）が面接触で配置される。そして、ヒートパイプ１の吸熱側においては、発熱体の熱が上板２や下板３を介して作動液７に伝達され、この伝達熱によって作動液７が蒸発する。この気化熱によって上板２や下板３を介して発熱体を冷却する。一方、吸熱側で発生した作動液７の蒸気は、重力や毛細管作用等によって放熱側に移動し、放熱側において上板２や下板３によって蒸気が冷却され、作動液７が液相状態に戻り、液相状態に戻った作動液７が再び吸熱側に戻る。以上の動作を繰り返すことによって発熱体の熱を効率よく放熱する。
【００５５】
次に、上記ヒートパイプ１の製造方法を説明する。先ず、フラットなアルミニウム等の金属材をプレス成型等して、所定形状の上板２及び下板３を作成する。
【００５６】
次に、図１（ａ）及び図２に示すように、上板２と下板３の各内面を粗面２ａ，３ａとする表面処理を行う。表面処理の手段としては、薬品等を使用して化学的に凹凸を形成する手段や、ヤスリなどを使用して機械的に凹凸を形成する手段等がある。
【００５７】
次に、図１（ｂ）及び図３に示すように、表面処理をした上板２と下板３の内面に樹脂シート部４，５を射出成型により形成する。図６（ａ）に示すように、上板２及び下板３の内面が粗面２ａ，３ａに表面処理されているため、粗面２ａ，３ａの凹凸に溶融樹脂材が入り込んで樹脂シート部４，５が上板２や下板３に強固に接着されるものである。また、図６（ｂ）に示すように、上述した手段に加えて上板２や下板３に孔１０を形成し、この孔１０に樹脂シート部４，５に一体のアンカー部１１を形成するようにしても良い。このようにすれば、樹脂シート部４，５が上板２や下板３に更に強固に接着される。尚、上板２や下板３の各内面を粗面２ａ，３ａに表面処理することなく孔１０のみを形成し、アンカー部１１のみによって樹脂シート部４，５を上板２や下板３に接着することも可能である。
【００５８】
さらに、双方の樹脂シート部４，５には多数のウィック８とリブ９を共に一体で形成する。リブ９の形状は、上方から見て流線型に形成されている。
【００５９】
次に、図１（ｃ）及び図４に示すように、上板２と下板３とを互いの樹脂シート部４，５を付き合わせた状態で接着剤を用いて接着する。接着方法は、溶着等でも良い。これにより、上板２と下板３との間には、上下の樹脂シート部４，５で覆われる作動液密封室６が形成される。
【００６０】
次に、図１（ｄ）に示すように、作動液密封室６に作動液７を注入する。
【００６１】
最後に、上板２と下板３の周囲を真空とし、作動液密封室６の注入口６ａを封止部材１２等を用いて封止すれば、ヒートパイプ１の製造が完了する。
【００６２】
以上、上記ヒートパイプ１及びその製造方法では、上板２と下板３の内面を樹脂シート部４，５で覆うため、どのような作動液７を使用しても上板２及び下板３が腐食することがない。従って、上板２及び下板３と作動液７との組み合わせの自由度が広がる。また、上板２と下板３の内面に樹脂シート部４，５が形成され、上板２と下板３とをろう付け以外の手段で接着できるため、ろう材などの不純物が作動液７中に混入せず、作動液密封室６内の洗浄を行う必要がない。さらに、上板２と下板３とをろう付け以外の手段、例えば接着剤や溶着で接着できるため、上板２及び下板３を加熱する加熱処理工程が必要なく、製造コストの削減、製造時間の短縮になる。
【００６３】
上記第１実施形態では、樹脂シート部４，５の形成工程では、双方の樹脂シート部４，５に共にリブ９を同時に形成したので、製造工程を増やすことなくヒートパイプ１の強度アップを図ることができる。尚、リブ９はいずれか一方の樹脂シート部４，５のみに約２倍の高さのものを形成しても同様の効果を得ることができる。
【００６４】
上記第１実施形態では、樹脂シート部４，５の形成工程では、双方の樹脂シート部４，５に共に多数のウィック８を同時に形成したので、製造工程を増やすことなく作動液７の蒸発促進及び還流促進を図ることができる。また、上記第１実施形態では、リブ９とウィック８を同じ作業工程で同時に作成したので、製造工程の更なる削減となっている。
【００６５】
上記第１実施形態では、ウィック８及びリブ９が射出成型により形成され、そのウィック８及びリブ９の形状を自由に作成できるため、圧力損失の少ないヒートパイプ１を製造できる。また、同様の理由により、リブ９を作動液７の還流促進に適した形状にできる。つまり、従来例のようにプレス加工によってリブを作成する場合には、リブの形状が限定されるが、本発明ではリブ９の形状が限定されることはない。尚、上記第１実施形態ではリブ９を流線型としたが、それ以外の形状であっても良いことは勿論である。
【００６６】
図７〜図１３は本発明のヒートパイプの取付構造及び取付方法に係る第２実施形態を示し、図７（ａ）はフラットな金属材プレートの斜視図、図７（ｂ）はその断面図、図８（ａ）は金属材プレートをプレス加工して製造されたヒートパイプ本体の斜視図、図８（ｂ）はその断面図、図９（ａ）はヒートパイプ本体の内面に樹脂シート部を形成した状態の斜視図、図９（ｂ）はその断面図、図１０（ａ）は筐体とヒートパイプ本体の各取付面を粗面に表面処理した状態を示す斜視図、図１０（ｂ）はその断面図、図１１は樹脂連結部を射出成型するために金型にセットした状態を示す断面図、図１２（ａ）は筐体にヒートパイプ本体が取り付けられた状態を上方から見た斜視図、図１２（ｂ）は筐体にヒートパイプ本体が取り付けられた状態を下方から見た斜視図、図１２（ｃ）は筐体にヒートパイプ本体が取り付けられた状態を示す断面図、図１３はヒートパイプの取付完了状態の断面図である。
【００６７】
図１３に示すように、ヒートパイプ２０の取付構造は、熱伝導性の高いアルミニウム等の金属材にて形成された被取付部材である筐体２１とヒートパイプ本体２２とを有し、この双方の取付面は共に粗面２１ａ，２２ａに形成されている。粗面２１ａ，２２ａに形成された取付面の間に樹脂連結部２３が介在され、この樹脂連結部２３を介してヒートパイプ本体２２が筐体２１に固定されている。
【００６８】
ヒートパイプ本体２２の内面には樹脂シート部２４が形成され、この樹脂シート部２４には表面に突出する多数のウィック２５が一体に形成されている。また、筐体２１とヒートパイプ本体２２との間には、樹脂シート部２４と筐体２１の底面に囲まれた作動液密封室２６が形成されている。作動液密封室２６には作動液２７が密封されている。つまり、ヒートパイプ２０は、ヒートパイプ本体２２と筐体２１の一部を利用して構成されている。
【００６９】
そして、筐体２１の側壁２１ｂで囲まれた上面に発熱部品（図示せず）が搭載され、筐体２１の側壁２１ｂで囲まれた箇所より外側に延設されたヒートパイプ２０の他端側に例えば冷却板（図示せず）が面接触で配置される。発熱部品の熱が筐体２１を介してヒートパイプ２０の吸熱側に伝達されると、ヒートパイプ２０内の作動液２７が蒸発する。この気化熱によって発熱部品を冷却する。一方、吸熱側で発生した作動液２７の蒸気は、重力や毛細管作用等によって放熱側に移動し、放熱側において冷却板（図示せず）によって蒸気が冷却され、作動液２７が液相状態に戻り、液相状態に戻った作動液２７が再び吸熱側に戻る。以上の動作を繰り返すことによって発熱部品の熱を効率よく放熱する。
【００７０】
次に、上記ヒートパイプ２０の製造方法及び取付方法を説明する。先ず、図７（ａ），（ｂ）に示すフラットなアルミニウム等の金属材プレート３０をプレス成型する。そして、図８（ａ），（ｂ）に示すように、全ての周縁部がフランジ状の取付面とされ、周縁部の全ての内周側が一旦上方に突出した後に下方に窪んだ凹部２２ｂを有するヒートパイプ本体２２を製造する。
【００７１】
次に、ヒートパイプ本体２２の凹部２２ｂの内面を粗面とする表面処理を行う。表面処理の手段としては、薬品等を使用して化学的に凹凸を形成する手段や、ヤスリなどを使用して機械的に凹凸を形成する手段等がある。
【００７２】
次に、図９（ａ），（ｂ）に示すように、表面処理をしたヒートパイプ本体２２の凹部２２ｂの内面に樹脂シート部２４を射出成型により形成する。ヒートパイプ本体２２の凹部２２ｂの内面が粗面に表面処理されているため、粗面の凹凸に溶融樹脂材が入り込んで樹脂シート部２４がヒートパイプ本体２２に強固に接着される。樹脂シート部２４の射出成型時には、樹脂シート部２４の表面に多数のウィック２５を一体に形成する。
【００７３】
次に、図１０（ａ），（ｂ）に示すように、筐体２１の底面の取付面とヒートパイプ本体２２の取付面を共に粗面２１ａ，２２ａとする表面処理を行う。表面処理の手段は、上記と同様である。
【００７４】
次に、図１１に示すように、筐体２１とヒートパイプ本体２２とを射出成型の金型３１にセットし、筐体２１とヒートパイプ本体２２の互いの取付面の間に射出成型により樹脂連結部２３を形成する。筐体２１及びヒートパイプ本体２２の各取付面が粗面２１ａ，２２ａに表面処理されているため、粗面２１ａ，２２ａの凹凸に溶融樹脂材が入り込んで樹脂連結部２３が筐体２１とヒートパイプ本体２２に共に強固に接着される。図１２（ａ）〜（ｃ）に示すように、この樹脂連結部２３を介してヒートパイプ本体２２が筐体２１に固定される。また、ヒートパイプ本体２２の樹脂シート部２４と筐体２１の底面との間に作動液密封室２６が形成される。
【００７５】
次に、作動液密封室２６に作動液２７を注入する。最後に、筐体２１及びヒートパイプ本体２２の周囲を真空とし、作動液密封室２６の注入口（図示せず）を封止部材（図示せず）等を用いて封止すれば、図１３に示すように、筐体２１の一部を利用したヒートパイプ２０自体の製造と、ヒートパイプ２０の筐体２１への取り付け作業が完了する。
【００７６】
以上、上記ヒートパイプ２０の取付構造及び取付方法では、従来例のようにヒートパイプ保持板等の付属部材を用いることなくヒートパイプ２０を取り付けでき、部品点数の削減及び構成の単純化を図ることができる。また、ヒートパイプ本体２２を筐体２１に取り付ける際に、ヒートパイプ本体２２及び筐体２１を加熱処理する必要がないため、製造コストの削減、製造時間の短縮になる。
【００７７】
上記第２実施形態では、ヒートパイプ本体２２の樹脂シート部２４と筐体２１との間に作動液密封室２６を形成したので、筐体２１の一部をヒートパイプ２０の構成部分として利用するため、更なる部品点数の削減及び構成の単純化を図ることができる。尚、ヒートパイプ単体を作成し、この完成したヒートパイプをこの第２実施形態のようにして被取付部材に取り付けても良いことは勿論である。
【００７８】
上記第２実施形態では、樹脂シート部２４には表面に突出する多数のウィック２５を同時に形成したので、製造工程を増やすことなく作動液２７の蒸発促進及び還流促進を図ることができる。また、第１実施形態のようにリブを同時に作成しても良く、リブを作成することにより強度アップを図ることができる。
【００７９】
尚、上記第２実施形態では、ヒートパイプ本体２２の取付面を粗面２２ａとする表面処理と、凹部２１ｂの内面を粗面とする表面処理とを別工程で行ったが、ヒートパイプ本体２２の凹部２１ｂの内面を粗面とする表面処理の際に、ヒートパイプ本体２２の取付面を粗面２１ａとする表面処理を行うようにしても良い。
【００８０】
尚、上記第２実施形態では、ヒートパイプ本体２２の凹部２２ｂの内面にのみ樹脂シート部２４を形成したが、筐体２１の底面にも樹脂シート部を形成し、双方の樹脂シート部２４に囲まれた作動液密封室２６を形成しても良い。このような構成にすれば、作動液密封室２６が樹脂シート部２４で覆われるため、どのような作動液２７を使用しても筐体２１及びヒートパイプ本体２２が腐食することがない。従って、筐体２１及びヒートパイプ本体２２と作動液２７との組み合わせの自由度が広がる。
【図面の簡単な説明】
【００８１】
【図１】本発明の第１実施形態を示し、（ａ）〜（ｄ）はヒートパイプの各製造工程を説明する断面図である。
【図２】本発明の第１実施形態を示し、上板と下板の内面を粗面とする表面処理した状態を示す斜視図である。
【図３】本発明の第１実施形態を示し、樹脂シート部を射出成型により形成した状態を示す斜視図である。
【図４】本発明の第１実施形態を示し、上板と下板とを接着した状態を示す斜視図である。
【図５】本発明の第１実施形態を示し、注入口を封止する状態を示す斜視図である。
【図６】本発明の第１実施形態を示し、（ａ）は上板や下板の内面を薬品やヤスリなどによって粗面とし、上板や下板の内面に樹脂シート部を形成した場合の拡大断面図、（ｂ）は樹脂シート部にアンカー部を一体形成し、上板や下板の内面に樹脂シート部を形成した場合の拡大断面図である。
【図７】本発明の第２実施形態を示し、（ａ）はフラットな金属材プレートの斜視図、（ｂ）はその断面図である。
【図８】本発明の第２実施形態を示し、（ａ）は金属材プレートをプレス加工して作成されたヒートパイプ本体の斜視図、（ｂ）はその断面図である。
【図９】本発明の第２実施形態を示し、（ａ）はヒートパイプ本体の内面に樹脂シート部を形成した状態の斜視図、（ｂ）はその断面図である。
【図１０】本発明の第２実施形態を示し、（ａ）は筐体とヒートパイプ本体の各取付面を粗面に表面処理した状態を示す斜視図、（ｂ）はその断面図である。
【図１１】本発明の第２実施形態を示し、樹脂連結部を射出成型するために金型にセットした状態を示す断面図である。
【図１２】本発明の第２実施形態を示し、（ａ）は筐体にヒートパイプ本体が取り付けられた状態を上方から見た斜視図、（ｂ）は筐体にヒートパイプ本体が取り付けられた状態を下方から見た斜視図、（ｃ）は筐体にヒートパイプ本体が取り付けられた状態を示す断面図である。
【図１３】本発明の第２実施形態を示し、ヒートパイプの取付完了状態の断面図である。
【図１４】従来例を示し、ヒートパイプの斜視図である。
【図１５】従来例を示し、図１３中Ｍ−Ｍ線に沿う断面図である。
【図１６】他の従来例を示し、ヒートパイプの取付構造の斜視図である。
【図１７】他の従来例を示し、図１５中Ｎ−Ｎ線に沿う断面図である。
【符号の説明】
【００８２】
１ヒートパイプ
２  上板
２ａ  粗面
３  下板
３ａ  粗面
４，５  樹脂シート部
６  作動液密封室
７  作動液
８  ウィック
９  リブ
２０  ヒートパイプ
２１  筐体（被取付部材）
２１ａ  粗面
２２  ヒートパイプ本体
２２ａ  粗面
２３  樹脂連結部
２４  樹脂シート部
２５  ウィック
２６  作動液密封室
２７  作動液
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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