(57)【要約】【課題】  大型基板に適用可能な配向膜形成装置を提供する。【解決手段】  配向膜形成装置は、配向剤供給部、配向剤供給部の下部に設置されて配向剤供給部から配向剤の供給を受けるアニロックスロール１０、アニロックスロールの外周面の一側に接触されて回転するドクターロール２０、アニロックスロールの外周面の他側に接触されて回転し、外周面に凹凸パターンが形成されている印刷ロール３０、上面に基板が搭載されており、印刷ロールと基板が接触されるように設置されているテーブル６０を含み、ｎを２以上の整数とする時、印刷ロール３０の外周面の長さは基板の長さの１／ｎであり、印刷ロール３０の材質は合成ゴムである。【選択図】    図１
2005141235.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
配向剤供給部と、
前記配向剤供給部の下部に設置されて前記配向剤供給部から配向剤の供給を受けるアニロックスロールと、
前記アニロックスロールの外周面の一側に接触されて回転するドクターロールと、
前記アニロックスロールの外周面の他側に接触されて回転し、外周面に凹凸パターンが形成されている印刷ロールと、
上面に基板が搭載されており、前記印刷ロールと前記基板とが接触されるように設置されているテーブルとを含み、
ｎを２以上の整数とする時、前記印刷ロールの外周面の長さは前記基板の長さの１／ｎであり、前記印刷ロールの材質は合成ゴムである配向膜形成装置。
【請求項２】
凹凸パターンが形成されている前記印刷ロールの材質はＥＰＤＭ(Ethylene Propylene Diene Monomer)であることを特徴とする、請求項１に記載の配向膜形成装置。
【請求項３】
前記印刷ロールがｎ回回転して前記基板上に配向膜を形成することを特徴とする、請求項１に記載の配向膜形成装置。
【請求項４】
前記印刷ロールの外周面に形成されている凹凸パターンは、前記基板に形成されている複数の液晶表示パネルパターンに対応することを特徴とする、請求項１に記載の配向膜形成装置。
【請求項５】
アニロックスロール、ドクターロール及び印刷ロールによって配向膜を基板に形成する配向膜形成方法であって、
ｎを２以上の整数とする時、ＥＰＤＭで形成され、凹凸パターンがその外周面に形成されている前記印刷ロールの外周面の長さは前記基板の長さの１／ｎであり、前記印刷ロールがｎ回回転して前記基板上に複数の液晶表示パネルパターンに対応する配向膜パターンを形成する配向膜形成方法。
【請求項６】
アニロックスロール、ドクターロール及び印刷ロールによって配向膜を基板に形成する配向膜形成方法であって、
ｎを２以上の整数とする時、ＥＰＤＭで形成される前記印刷ロールの外周面の長さは前記基板の長さの１／ｎであり、前記印刷ロールがｎ回回転して前記基板上に配向膜を形成する段階と、
前記基板上に形成された配向膜を露光及びエッチングすることによって複数の液晶表示パネルパターンに対応する配向膜パターンを形成する段階と、
を含む配向膜形成方法。
【請求項７】
配向剤供給部と、
前記配向剤供給部の下部に設置されて前記配向剤供給部から配向剤の供給を受けるアニロックスロールと、
前記アニロックスロールの外周面の一側に接触されて回転するドクターロールと、
前記アニロックスロールの外周面の他側に接触されて回転し、外周面にゴム板が付着されている印刷ロールと、
上面に基板が搭載されており、前記印刷ロールに付着されているゴム板と前記基板が接触されるように設置されているテーブルとを含み、
ｎを２以上の整数とする時、前記印刷ロールの外周面の長さは前記基板の長さの１／ｎである配向膜形成装置。
【請求項８】
前記ゴム板の長さは印刷ロールの外周面の長さと同一であることを特徴とする、請求項７に記載の配向膜形成装置。
【請求項９】
前記印刷ロールがｎ回回転して前記基板上に配向膜を形成することを特徴とする、請求項７に記載の配向膜形成装置。
【請求項１０】
前記ゴム板には前記基板に形成されている複数の液晶表示パネルパターンに対応する凹凸パターンが形成されていることを特徴とする、請求項７に記載の配向膜形成装置。
【請求項１１】
前記ドクターロールは前記アニロックスロールの外周面と接触されて回転する同時に軸方向に沿って往復移動することを特徴とする、請求項７に記載の配向膜形成装置。
【請求項１２】
前記テーブルは前記印刷ロールの軸に垂直な方向に往復移動することを特徴とする、請求項７に記載の配向膜形成装置。
【請求項１３】
前記アニロックスロールの下部に設置されてアニロックスロールから落ちる余分の配向剤が底に落ちることを防止するバスケットをさらに含む、請求項７に記載の配向膜形成装置。
【請求項１４】
アニロックスロール、ドクターロール及び外周面にゴム板が付着されている印刷ロールによって配向膜を基板に形成する配向膜形成方法であって、
ｎを２以上の整数とする時、前記ゴム板には前記基板に形成されている複数の液晶表示パネルパターンに対応する凹凸パターンが形成されており、前記ゴム板の長さは前記基板の長さの１／ｎであり、前記印刷ロールがｎ回回転して前記基板上に複数の液晶表示パネルパターンに対応する配向膜パターンを形成する配向膜形成方法。
【請求項１５】
アニロックスロール、ドクターロール及び外周面にゴム板が付着されている印刷ロールによって配向膜を基板に形成する配向膜形成方法であって、
ｎを２以上の整数とする時、前記ゴム板には凹凸パターンが形成されておらず、前記ゴム板の長さは前記基板の長さの１／ｎであり、前記印刷ロールがｎ回回転して前記基板上に配向膜を形成する段階と、
前記基板上に形成された配向膜を露光及びエッチングすることによって複数の液晶表示パネルパターンに対応する配向膜パターンを形成する段階と、
を含む配向膜形成方法。
【請求項１６】
ＥＰＤＭ系列のゴム板を位置させる段階と、
前記ゴム板の表面に機械的加工を行って凹凸パターンを形成する段階と、を含み、
前記機械的加工はレーザー加工、プレス加工またはスパッタリングのうちで選択されたいずれか一つであることを特徴とする配向膜形成装置用ゴム板の製造方法。
【請求項１７】
前記凹凸パターンは基板に形成されている複数の液晶表示パネルパターンに対応することを特徴とする、請求項１６に記載の配向膜形成装置用ゴム板の製造方法。
【請求項１８】
前記凹凸パターンは前記液晶表示パネルパターンに対応する部分が凸部分として形成されていることを特徴とする、請求項１６に記載の配向膜形成装置用ゴム板の製造方法。
【請求項１９】
前記レーザー加工は前記ゴム板にレーザーを照射して前記凹凸パターン中の凹部分を形成することを特徴とする、請求項１６に記載の配向膜形成装置用ゴム板の製造方法。
【請求項２０】
前記プレス加工はプレスを用いて前記ゴム板中の一部分を加圧して前記ゴム板に凹部分を形成することを特徴とする、請求項１６に記載の配向膜形成装置用ゴム板の製造方法。
【請求項２１】
配向剤供給部と、
前記配向剤供給部の下部に設置されて前記配向剤供給部から配向剤の供給を受けるアニロックスロールと、
前記アニロックスロールの外周面の一側に接触されて回転するドクターロールと、
前記アニロックスロールの外周面の他側に接触されて回転し、外周面にゴム板が付着されている印刷ロールと、
上面に基板が搭載されており、前記印刷ロールに付着されているゴム板と前記基板が接触されるように設置されているテーブルとを含み、
前記ゴム板に形成されている凹凸パターンはレーザー加工、プレス加工またはスパッタリングのうちで選択されたいずれか一つで加工して形成する配向膜形成装置。
【請求項２２】
前記ゴム板はＥＰＤＭ系列の材質で形成されていることを特徴とする、請求項２１に記載の配向膜形成装置。
【請求項２３】
前記ゴム板の凹凸パターンは前記基板に形成されている複数の液晶表示パネルパターンに対応することを特徴とする、請求項２１に記載の配向膜形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示装置の配向膜形成装置及びその形成方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置は現在最も広く使用されている平板表示装置の一つであって、電界生成電極が形成されている二枚の表示板とその間に挿入されている液晶層とからなり、電極に電圧を印加して液晶層の液晶分子を再配列させることによって液晶層を通過する光の透過率を調節する表示装置である。
【０００３】
以下に前記のような液晶表示装置の製造工程を簡略に説明する。
【０００４】
まず、二枚の表示板のうちの下部表示板は複数回の蒸着（deposition）、露光（photolithography）、エッチング（etching）工程を経て薄膜トランジスタ（thin film transistor）のような複数のスイッチング素子を形成し、それぞれのスイッチング素子（switching device）に対応する画素（pixel）をマトリックス形態に構成し、スイッチング素子を中心に配線が交差され、各配線の一端にはパッド部が形成されるアレイパターンが形成される。また、上部表示板には下部表示板と対向する面に共通電極を形成し、その上に色フィルターを形成する。その次、上部表示板と下部表示板の間に充填される液晶の配向特性に応じて上部及び下部表示板に配向膜（alignment film）を形成する過程を経る。その次、上部表示板と下部表示板を所定の接着剤（sealant）で付着した後、付着された二枚の表示板の間の空間に任意の液晶を充填することによって液晶パネルが完成する。
【０００５】
上述の工程のうち、表示板に配向膜を形成する工程は次のような理由で必須の工程である。液晶表示装置は液晶の電気光学的効果を利用したものであり、このような電気光学的効果は液晶自体の異方性と液晶の分子配列状態によって決定される。また、液晶の分子配列に対する制御は液晶表示装置における表示品位の安定化に大きな影響を与える。
【０００６】
したがって、液晶に単結晶秩序を付与して液晶分子を１枚単位で規則的な応答ができるようにすることが配向膜の役割である。このような配向膜は一般に回転塗布法或いは印刷塗布法で形成し、このうちの印刷塗布装置は複数個が連動して回転するロール（Roll）を用いてガラス基板上に配向膜をコーティングする方法であって、ドクターロール（doctor roll）、アニロックスロール（anilox roll）、印刷ロール（printing roll）及びゴム板で構成されている。
【０００７】
しかし、基板が大型化されるほど、アニロックスロール、印刷ロール及びゴム板などが大きくなるので、全体的な配向膜形成装置の大きさ及び重量が大きくなって設備製作に限界が発生する。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
そこで、本発明の技術的課題は、大型基板に適用可能な配向膜形成装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記課題を解決するために、発明１は、下記の要素を含む配向膜形成装置を提供する。
・配向剤供給部、
・前記配向剤供給部の下部に設置されて前記配向剤供給部から配向剤の供給を受けるアニロックスロール、
・前記アニロックスロールの外周面の一側に接触されて回転するドクターロール、
・前記アニロックスロールの外周面の他側に接触されて回転し、外周面に凹凸パターンが形成されている印刷ロール、
・上面に基板が搭載されており、前記印刷ロールと前記基板が接触されるように設置されているテーブル。
【００１０】
前記装置において、ｎを２以上の整数とする時、前記印刷ロールの外周面の長さは前記基板の長さの１／ｎであり、前記印刷ロールの材質は合成ゴムである。
【００１１】
例えば、印刷ロールの外周面の長さが基板１の長さＬ１の１／３である場合には、印刷ロールが３回回転すると基板１の全部分を過ぎながら配向膜を形成するようになる。したがって、印刷ロール、アニロックスロール及びドクターロールなどを大型基板に対応するように大きく製作しなくても小直径の印刷ロールを複数回回転させることによって配向膜を形成することができる。
【００１２】
発明２は、前記発明１において、凹凸パターンが形成されている前記印刷ロールの材質はＥＰＤＭ(Ethylene Propylene Diene Monomer)である配向膜形成装置を提供する。ＥＰＤＭは耐オゾン性、耐喉性、耐熱性、耐溶剤性などが優れており、他の合成ゴムに比べて比重が小さく、充填剤、オイルなどの高充填が可能なので経済性が非常に優れている合成ゴムである。
【００１３】
発明３は、前記発明１において、前記印刷ロールがｎ回回転して前記基板上に配向膜を形成する配向膜形成装置を提供する。印刷ロール、アニロックスロール及びドクターロールなどを大型基板に対応するように大きく製作しなくても小直径の印刷ロールを複数回回転させることによって配向膜を形成することができる。
【００１４】
発明４は、前記発明１において、前記印刷ロールの外周面に形成されている凹凸パターンは、前記基板に形成されている複数の液晶表示パネルパターンに対応する配向膜形成装置を提供する。
【００１５】
発明５は、アニロックスロール、ドクターロール及び印刷ロールによって配向膜を基板に形成する配向膜形成方法を提供する。この方法は、ｎを２以上の整数とする時、ＥＰＤＭで形成され、凹凸パターンがその外周面に形成されている前記印刷ロールの外周面の長さは前記基板の長さの１／ｎであり、前記印刷ロールがｎ回回転して前記基板上に複数の液晶表示パネルパターンに対応する配向膜パターンを形成する。
【００１６】
例えば、印刷ロールの外周面の長さが基板１の長さＬ１の１／３である場合には、印刷ロールが３回回転すると基板１の全部分を過ぎながら配向膜を形成するようになる。したがって、印刷ロール、アニロックスロール及びドクターロールなどを大型基板に対応するように大きく製作しなくても小直径の印刷ロールを複数回回転させることによって配向膜を形成することができる。
【００１７】
発明６は、アニロックスロール、ドクターロール及び印刷ロールによって配向膜を基板に形成する配向膜形成方法を提供する。この方法は、下記の段階を含む。
・ｎを２以上の整数とする時、ＥＰＤＭで形成される前記印刷ロールの外周面の長さは前記基板の長さの１／ｎであり、前記印刷ロールがｎ回回転して前記基板上に配向膜を形成する段階、
・前記基板上に形成された配向膜を露光及びエッチングすることによって複数の液晶表示パネルパターンに対応する配向膜パターンを形成する段階。
【００１８】
例えば、印刷ロールの外周面の長さが基板１の長さＬ１の１／３である場合には、印刷ロールが３回回転すると基板１の全部分を過ぎながら配向膜を形成するようになる。したがって、印刷ロール、アニロックスロール及びドクターロールなどを大型基板に対応するように大きく製作しなくても小直径の印刷ロールを複数回回転させることによって配向膜を形成することができる。
【００１９】
発明７は、下記の要素を含む配向膜形成装置を提供する。
・配向剤供給部、
・前記配向剤供給部の下部に設置されて前記配向剤供給部から配向剤の供給を受けるアニロックスロール、
・前記アニロックスロールの外周面の一側に接触されて回転するドクターロール、
・前記アニロックスロールの外周面の他側に接触されて回転し、外周面にゴム板が付着されている印刷ロール、
・上面に基板が搭載されており、前記印刷ロールに付着されているゴム板と前記基板が接触されるように設置されているテーブル。
【００２０】
この装置において、ｎを２以上の整数とする時、前記印刷ロールの外周面の長さは前記基板の長さの１／ｎである。
【００２１】
例えば、印刷ロールの外周面の長さが基板１の長さＬ１の１／３である場合には、印刷ロールが３回回転すると基板１の全部分を過ぎながら配向膜を形成するようになる。したがって、印刷ロール、アニロックスロール及びドクターロールなどを大型基板に対応するように大きく製作しなくても小直径の印刷ロールを複数回回転させることによって配向膜を形成することができる。
【００２２】
発明８は、前記発明７において、前記ゴム板の長さは印刷ロールの外周面の長さと同一である配向膜形成装置を提供する。
【００２３】
発明９は、前記発明７において、前記印刷ロールがｎ回回転して前記基板上に配向膜を形成する配向膜形成装置を提供する。
【００２４】
発明１０は、前記発明７において、前記ゴム板には前記基板に形成されている複数の液晶表示パネルパターンに対応する凹凸パターンが形成されている配向膜形成装置を提供する。
【００２５】
発明１１は、前記発明７において、前記ドクターロールは前記アニロックスロールの外周面と接触されて回転する同時に軸方向に沿って往復移動する配向膜形成装置を提供する。
【００２６】
発明１２は、前記発明７において、前記テーブルは前記印刷ロールの軸に垂直な方向に往復移動する配向膜形成装置を提供する。
【００２７】
発明１３は、前記発明７において、前記アニロックスロールの下部に設置されてアニロックスロールから落ちる余分の配向剤が底に落ちることを防止するバスケットをさらに含む配向膜形成装置を提供する。
【００２８】
発明１４は、アニロックスロール、ドクターロール及び外周面にゴム板が付着されている印刷ロールによって配向膜を基板に形成する配向膜形成方法を提供する。この方法は、ｎを２以上の整数とする時、前記ゴム板には前記基板に形成されている複数の液晶表示パネルパターンに対応する凹凸パターンが形成されており、前記ゴム板の長さは前記基板の長さの１／ｎであり、前記印刷ロールがｎ回回転して前記基板上に複数の液晶表示パネルパターンに対応する配向膜パターンを形成する。
【００２９】
例えば、印刷ロールの外周面の長さが基板１の長さＬ１の１／３である場合には、印刷ロールが３回回転すると基板１の全部分を過ぎながら配向膜を形成するようになる。したがって、印刷ロール、アニロックスロール及びドクターロールなどを大型基板に対応するように大きく製作しなくても小直径の印刷ロールを複数回回転させることによって配向膜を形成することができる。
【００３０】
発明１５は、アニロックスロール、ドクターロール及び外周面にゴム板が付着されている印刷ロールによって配向膜を基板に形成する配向膜形成方法を提供する。この方法は、下記の段階を含んでいる。
・ｎを２以上の整数とする時、前記ゴム板には凹凸パターンが形成されておらず、前記ゴム板の長さは前記基板の長さの１／ｎであり、前記印刷ロールがｎ回回転して前記基板上に配向膜を形成する段階、
・前記基板上に形成された配向膜を露光及びエッチングすることによって複数の液晶表示パネルパターンに対応する配向膜パターンを形成する段階。
【００３１】
印刷ロールに凹凸パターンがないので、洗浄作業が簡単になるという長所がある。また、印刷ロール及び基板の間の微細な整列が要求されないという長所がある。
【００３２】
発明１６は、下記の段階を含む配向膜形成装置用ゴム板の製造方法を提供する。
・ＥＰＤＭ系列のゴム板を位置させる段階、
・前記ゴム板の表面に機械的加工を行って凹凸パターンを形成する段階。
【００３３】
前記前記機械的加工はレーザー加工、プレス加工またはスパッタリングのうちで選択されたいずれか一つである。
【００３４】
発明１７は、前記発明１６において、前記凹凸パターンは基板に形成されている複数の液晶表示パネルパターンに対応する配向膜形成装置用ゴム板の製造方法を提供する。
【００３５】
発明１８は、前記発明１６において、前記凹凸パターンは前記液晶表示パネルパターンに対応する部分が凸部分として形成されている配向膜形成装置用ゴム板の製造方法を提供する。
【００３６】
発明１９は、前記発明１６において、前記レーザー加工は前記ゴム板にレーザーを照射して前記凹凸パターン中の凹部分を形成する配向膜形成装置用ゴム板の製造方法を提供する。
【００３７】
発明２０は、前記発明１６において、前記プレス加工はプレスを用いて前記ゴム板中の一部分を加圧して前記ゴム板に凹部分を形成する配向膜形成装置用ゴム板の製造方法を提供する。
【００３８】
発明２１は、下記の要素を含む配向膜形成装置を提供する。
・配向剤供給部、
・前記配向剤供給部の下部に設置されて前記配向剤供給部から配向剤の供給を受けるアニロックスロール、
・前記アニロックスロールの外周面の一側に接触されて回転するドクターロール、
・前記アニロックスロールの外周面の他側に接触されて回転し、外周面にゴム板が付着されている印刷ロール、
・上面に基板が搭載されており、前記印刷ロールに付着されているゴム板と前記基板が接触されるように設置されているテーブル。
【００３９】
この装置において、前記ゴム板に形成されている凹凸パターンは、レーザー加工、プレス加工またはスパッタリングのうちで選択されたいずれか一つで加工して形成する。
【００４０】
発明２２は、前記発明２１において、前記ゴム板はＥＰＤＭ系列の材質で形成されている配向膜形成装置を提供する。
【００４１】
発明２３は、前記発明２１において、前記ゴム板の凹凸パターンは前記基板に形成されている複数の液晶表示パネルパターンに対応する配向膜形成装置を提供する。
【発明の効果】
【００４２】
本発明による配向膜形成装置は印刷ロール自体を合成ゴムで製作し印刷ロール自体に凹凸パターンを形成することによって、別途のゴム板を製作して金属印刷ロールに付着する工程が減るので、生産性が向上するという長所がある。
【００４３】
また、印刷ロールの外周面の長さが基板の長さの１／ｎである印刷ロールをｎ回回転して基板上に配向膜パターンを形成することによって大型基板に適用可能であるという長所がある。
【００４４】
また、本発明による配向膜形成装置はゴム板の長さが基板の長さの１／ｎであるゴム板を印刷ロールに付着し、印刷ロールをｎ回回転して基板上に配向膜パターンを形成することによって大型基板に適用可能であるという長所がある。
【００４５】
また、本発明による配向膜形成装置用ゴム板の製造方法は露光装置を利用せず、機械的加工でゴム板に凹凸パターンを形成することによって大型ゴム板の製作が容易であるという長所がある。
【００４６】
また、ドクターロールに使用するＥＰＤＭ系列の材質でゴム板を形成することによって機械的加工が可能であり、化学的及び機械的変異に対して安定的であるという長所がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４７】
以下、本発明の属する技術分野における通常の知識を有する者が容易に実施できるように、本発明の実施例について添付図面を参考として詳細に説明する。しかし、本発明は多様な相異する形態で実現でき、ここで説明する実施例に限定されない。
＜第１実施例＞
以下に本発明の実施例による配向膜形成装置及びその製造方法について図面を参考として詳細に説明する。
［配向膜形成装置］
図１は本発明の第１実施例による配向膜形成装置の側断面図であり、図２は本発明の第１実施例による配向膜形成装置の凹凸パターンが形成された印刷ロールが基板に配向膜を印刷する状態を概略的に示した図面である。
【００４８】
図１に示されているように、本発明の第１実施例による配向膜形成装置は互いに平行に配置された３個のローラ、即ち、アニロックスロール１０、ドクターロール２０及び印刷ロール３０、そして、配向剤供給部４０と、バスケット５０及びテーブル６０で構成されている。
【００４９】
配向剤供給部４０はアニロックスロール１０の上部に設置されて配向剤をアニロックスロール１０の外周面に流し、ドクターロール２０は外周面がアニロックスロール１０の外周面の一側と接触された状態で軸方向に往復移動して配向剤供給部４０から供給された配向剤がアニロックスロール１０の外周面に均一に塗布されるようにする役割を果たす。
【００５０】
このような配向剤は無機配向剤と有機配向剤に分かれ、特に有機配向剤のうちのポリイミド系配向剤が多く用いられている。
【００５１】
印刷ロールは外周面に任意のパターンが形成されており、印刷ロール及び任意のパターンは合成ゴムで一体形に形成するのが好ましい。つまり、印刷ロール３０自体を合成ゴム材質で製作し、印刷ロール３０自体に凹凸パターン３０ａが形成されているのが好ましい。
【００５２】
このような印刷ロール３０はＥＰＤＭ（Ethylene Propylene Diene Monomer）材質であるのが好ましい。ＥＰＤＭはエチレン、プロピレン、非結合ジエンからなる合成ゴムであって、硫黄、ベルオキシド、フェノールレジン、放射線などで加硫することができ、特にジエンは硫黄加硫を可能にするためのものである。このようなＥＰＤＭは耐オゾン性、耐喉性、耐熱性、耐溶剤性などが優れており、他の合成ゴムに比べて比重が小さく、充填剤、オイルなどの高充填が可能なので経済性が非常に優れている合成ゴムである。
【００５３】
図１及び図２に示されているように、ＥＰＤＭ材質の印刷ロール３０の外周面には基板１に形成されている複数の液晶表示パネルパターン１ａに対応する凹凸パターン３０ａが形成されている。
【００５４】
図１に示されているように、印刷ロール３０がアニロックスロール１０の外周面と接触されることによってアニロックスロール１０の外周面に付いた配向剤が印刷ロール３０の表面に移されるようになる。つまり、ドクターロール２０はアニロックスロール１０と連動して回転するように構成されており、印刷ロール３０はアニロックスロール１０と連動して回転するように構成されている。
【００５５】
そして、印刷ロール３０に形成されている凹凸パターン３０ａは基板１上に、つまり接着剤を塗布する部分とパッドを形成する部分などを除いた部分である複数の液晶表示パネルパターン１ａに選択的に配向剤が印刷されるようにして配向膜パターン２（図２参照）を形成する。
【００５６】
この時、テーブル６０は印刷ロール３０の下部で前後方、つまり印刷ロール３０の回転軸３１と垂直な方向に移動する。つまり、テーブル６０の上面には複数の液晶表示パネルパターン１ａが形成されている基板１が搭載されている。テーブル６０が基板１を搭載して印刷ロール３０の下部に移動する間、印刷ロール３０は基板１の表面に印刷ロール３０の凹凸パターン３０ａ通りに配向剤をコーティングして配向膜パターン２を形成する。
【００５７】
図３には従来の配向膜形成装置の側断面図が示されている。
【００５８】
図３に示されているように、従来は印刷ロール３０の直径Ｄ２のπ倍である外周面の長さが基板の長さＬ３と同一なように印刷ロール３０を製作した。
【００５９】
したがって、印刷ロール３０の外周面に沿って付着されるゴム板７０の長さＬ４も基板１の長さＬ３と同一に製作された。
【００６０】
したがって、印刷ロール３０の１回転のみで基板１の全領域に配向膜を形成することができた。しかし、基板が大型化されることに伴って、印刷ロール３０、アニロックスロール１０及びドクターロール２０の大きさが共に大型化されるという問題点が発生するので、本発明の一実施例では前記のように、印刷ロール３０自体を軽い合成ゴム材質で製作し、印刷ロール３０自体に凹凸パターン３０ａが形成されており、下記のように、印刷ロール３０の大きさを小さく製作し、印刷ロール３０を複数回回転させることによって大型化された基板に配向膜を形成することができる配向膜形成装置を例示しており、以下に詳しく説明する。
【００６１】
図１及び図２に示されているように、ｎを２以上の整数とする時、印刷ロール３０の直径Ｄ１のπ倍である外周面の長さは基板１の長さＬ１の１／ｎになるように印刷ロール３０を製作する。
【００６２】
この場合、印刷ロール３０がｎ回回転すると、基板１の全領域、つまり、Ｌ１に該当する領域を過ぎながら配向膜を形成するようになる。
【００６３】
例えば、印刷ロール３０の外周面の長さが基板１の長さＬ１の１／３である場合には、印刷ロール３０が３回回転すると基板１の全部分を過ぎながら配向膜を形成するようになる。
【００６４】
したがって、印刷ロール３０、アニロックスロール１０及びドクターロール２０などを大型基板に対応するように大きく製作しなくても小直径の印刷ロール３０を複数回回転させることによって配向膜を形成することができる。
【００６５】
また、アニロックスロール１０の下部に設置されているバスケット５０はアニロックスロール１０に供給された配向剤が均一に塗布されるようにする過程でアニロックスロール１０から落ちる余分の配向剤を受けて集める役割を果たす。
【００６６】
このような配向膜形成過程を完了した後には基板１０に形成された配向膜を所定の温度で硬化する工程を行い、硬化された配向膜の表面をラビングロールを用いてラビングする工程を行って配向膜を完成する。
【００６７】
ラビング工程は配向膜の表面に配向角度を定義して液晶分子に配向方向を付与する役割を果たす。
［配向膜形成方法］
上述のように構成された本発明の第１実施例による配向膜形成方法を説明すると、次の通りである。
【００６８】
配向剤供給部４０は配向剤をアニロックスロール１０の外周面に流し、ドクターロール２０は外周面がアニロックスロール１０の外周面の一側と接触された状態で軸方向に往復移動して、配向剤供給部４０から供給された配向剤がアニロックスロール１０の外周面に均一に塗布されるようにする役割を果たす。
【００６９】
ＥＰＤＭ材質の印刷ロール３０の外周面に形成されている凹凸パターン３０ａがアニロックスロール１０の外周面と接触されることによってアニロックスロール１０の外周面に付いた配向剤が印刷ロール３０の表面に移されるようになる。
【００７０】
そして、印刷ロール３０に形成されている凹凸パターン３０ａは複数の液晶表示パネルパターン１ａに選択的に配向剤が印刷されるようにして配向膜パターン２を形成する。
【００７１】
この時、テーブル６０は印刷ロール３０の下部で前後方、つまり印刷ロール３０の回転軸３１と垂直な方向に移動する。つまり、テーブル６０が基板１を搭載して印刷ロール３０の下部に移動する間、印刷ロール３０は基板１の表面に印刷ロール３０の凹凸パターン７０ａ通りに配向剤をコーティングして配向膜パターン２を形成する。
【００７２】
そして、印刷ロール３０の外周面の長さが基板１の長さＬ１の１／ｎになるように製作されているので、印刷ロール３０がｎ回回転すると、基板１の全領域、つまり、Ｌ１に該当する領域を過ぎながら配向膜を形成するようになる。
＜第２実施例＞
本発明の第２実施例による配向膜形成装置の側断面図が図４に示されており、図５には本発明の第２実施例による配向膜形成装置の印刷ロールが基板に配向膜を印刷する状態を概略的に示した。ここで、先に図示された図面と同一な参照符号は同一な機能を有する同一な部材を指す。
【００７３】
図４及び図５に示されているように、本発明の第２実施例による配向膜形成装置は本発明の第１実施例とほとんど類似しており、ＥＰＤＭ材質の印刷ロール３０に凹凸パターン３０ａが形成されていない点が異なる。
【００７４】
上述のように構成された本発明の第２実施例による配向膜形成方法を説明すると、次の通りである。
【００７５】
本発明の第２実施例による配向膜形成方法は本発明の第１実施例による配向膜形成方法とほとんど類似しており、印刷ロール３０の外周面の長さが基板１の長さＬ１の１／ｎになるように製作されているので、印刷ロール３０がｎ回回転すると、基板１の全領域、つまり、Ｌ１に該当する領域を過ぎながら配向膜を形成するようになる。
【００７６】
しかし、印刷ロール３０に凹凸パターン３０ａが形成されていないので、テーブル６０が基板１を搭載して印刷ロール３０の下部に移動する間、印刷ロール３０はｎ回回転しながら基板１の表面にパターン無しに配向剤をコーティングして配向膜３を形成する。
【００７７】
つまり、基板１上の複数の液晶表示パネルパターン１ａとその残り領域にも配向剤が印刷される。
【００７８】
そして、配向膜パターンを有するマスクを用いて基板１上に形成された配向膜３を露光した後、乾式エッチングすることによって複数の液晶表示パネルパターン１ａに対応する配向膜パターン２を形成する。
【００７９】
この場合、印刷ロール３０に凹凸パターンがないので洗浄作業が簡単になるという長所があり、印刷ロール３０及び基板１の間の微細な整列が要求されないという長所がある。
＜第３実施例＞
一方、大型基板に適用可能な配向膜形成装置が第３及び第４実施例に説明されている。
【００８０】
図６は本発明の第３実施例による配向膜形成装置の側断面図であり、図７は本発明の第３実施例による配向膜形成装置のゴム板が付着された印刷ロールが基板に配向膜を印刷する状態を概略的に示した図面であり、図８は印刷ロールの外周面にゴム板が付着される前の状態であって、ゴム板に形成されている凹凸パターンを示した図面である。
【００８１】
図６に示されているように、本発明の第３実施例による配向膜形成装置は互いに平行に配置された３個のローラ、即ち、アニロックスロール１０、ドクターロール２０及び印刷ロール３０、そして、配向剤供給部４０と、バスケット５０及びテーブル６０で構成されている。
【００８２】
配向剤供給部４０はアニロックスロール１０の上部に設置されて配向剤をアニロックスロール１０の外周面に流し、ドクターロール２０は外周面がアニロックスロール１０の外周面の一側と接触された状態で軸方向に往復移動して配向剤供給部４０から供給された配向剤がアニロックスロール１０の外周面に均一に塗布されるようにする役割を果たす。
【００８３】
このような配向剤は無機配向剤と有機配向剤に分かれ、特に有機配向剤のうちのポリイミド系配向剤が多く用いられている。
【００８４】
印刷ロール３０の外周面には任意のパターンが形成されているゴム板７０が付着されている。
【００８５】
このようなゴム板７０はＥＰＤＭ（Ethylene Propylene Diene Monomer）材質であるのが好ましい。ＥＰＤＭはエチレン（Ethylene）、プロピレン（Propylene）、非結合ジエン（Non-conjugated Diene）からなる合成ゴムであって、硫黄（Sulfur）、ベルオキシド（Peroxide）、フェノールレジン（Phenol Resin）、放射線などで加硫することができ、特にジエン（Diene）は硫黄（Sulfur）加硫を可能にするためのものである。このようなＥＰＤＭは耐オゾン性、耐喉性、耐熱性、耐溶剤性などが優れており、他の合成ゴムに比べて比重が小さく、充填剤、オイルなどの高充填が可能なので経済性が非常に優れた合成ゴムである。
【００８６】
図７及び図８に示されているように、ゴム板７０には基板１に形成されている複数の液晶表示パネルパターン１ａに対応する凹凸パターン７０ａが形成されている。
【００８７】
図６に示されているように、ゴム板７０がアニロックスロール１０の外周面と接触されることによってアニロックスロール１０の外周面に付いた配向剤がゴム板７０の表面に移されるようになる。つまり、ドクターロール２０はアニロックスロール１０と連動して回転するように構成されており、印刷ロール３０はアニロックスロール１０と連動して回転するように構成されている。
【００８８】
そして、ゴム板７０に形成されている凹凸パターン７０ａは基板１上に、つまり接着剤を塗布する部分とパッドを形成する部分などを除いた部分である複数の液晶表示パネルパターン１ａに選択的に配向剤が印刷されるようにして配向膜パターン２（図７参照）を形成する。
【００８９】
この時、テーブル６０は印刷ロール３０の下部で前後方、つまり印刷ロール３０の回転軸３１と垂直な方向に移動する。つまり、テーブル６０の上面には複数の液晶表示パネルパターン１ａが形成されている基板１が搭載されている。テーブル６０が基板１を搭載して印刷ロール３０の下部に移動する間、ゴム板７０は基板１の表面にゴム板７０の凹凸パターン７０ａ通りに配向剤をコーティングして配向膜パターン２を形成するようになる。
【００９０】
図４には従来の配向膜形成装置の側断面図が示されており、図９には従来の印刷ロールの外周面にゴム板が付着される前の状態であって、ゴム板に形成されている凹凸パターンが示されている。
【００９１】
図４及び図９に示されているように、従来は印刷ロール３０の直径Ｄ２のπ倍である外周面の長さが基板の長さＬ３と同一なように印刷ロール３０を製作した。
【００９２】
したがって、印刷ロール３０の外周面に沿って付着されるゴム板７０の長さＬ４も基板１の長さＬ３と同一に製作された。
【００９３】
したがって、印刷ロール３０の１回転のみで基板１の全領域に配向膜を形成することができた。しかし、基板が大型化されることに伴って、印刷ロール３０、アニロックスロール１０及びドクターロール２０の大きさが共に大型化されるという問題点が発生するので、本発明の一実施例では印刷ロール３０の大きさを小さく製作し、印刷ロール３０を複数回回転させることによって大型化された基板に配向膜を形成することができる配向膜形成装置を例示しており、以下に詳しく説明する。
【００９４】
図６乃至図８に示されているように、ｎを２以上の整数とする時、印刷ロール３０の直径Ｄ１のπ倍である外周面の長さは基板１の長さＬ１の１／ｎになるように印刷ロール３０を製作する。
【００９５】
そして、印刷ロール３０の外周面の長さは印刷ロール３０の外周面に沿って付着されているゴム板７０の長さＬ２と同一なので、ゴム板の長さＬ２も基板の長さＬ１の１／ｎになるようにゴム板７０を製作する。
【００９６】
この場合、印刷ロール３０がｎ回回転すると、基板１の全領域、つまり、Ｌ１に該当する領域を過ぎながら配向膜を形成するようになる。
【００９７】
例えば、印刷ロール３０の外周面の長さが基板１の長さＬ１の１／３である場合には、印刷ロール３０が３回回転すると基板１の全部分を過ぎながら配向膜を形成するようになる。
【００９８】
したがって、印刷ロール３０、アニロックスロール１０及びドクターロール２０などを大型基板に対応するように大きく製作しなくても小直径の印刷ロール３０を複数回回転させることによって配向膜を形成することができる。
【００９９】
そして、小さな長さのゴム板７０を使用することによってゴム板７０の製作にかかる費用を節減することができる。
【０１００】
また、アニロックスロール１０の下部に設置されているバスケット５０はアニロックスロール１０に供給された配向剤が均一に塗布されるようにする過程でアニロックスロール１０から落ちる余分の配向剤を受けて集める役割を果たす。
【０１０１】
このような配向膜形成過程を完了した後には基板１０に形成された配向膜を所定の温度で硬化する工程を行い、硬化された配向膜の表面をラビングロールを用いてラビングする工程を行って配向膜を完成する。
【０１０２】
ラビング工程は配向膜の表面に配向角度を定義して液晶分子に配向方向を付与する役割を果たす。
【０１０３】
上述のように構成された本発明の第３実施例による配向膜形成方法を説明すると、次の通りである。
【０１０４】
配向剤供給部４０は配向剤をアニロックスロール１０の外周面に流し、ドクターロール２０は外周面がアニロックスロール１０の外周面の一側と接触された状態で軸方向に往復移動して配向剤供給部４０から供給された配向剤がアニロックスロール１０の外周面に均一に塗布されるようにする役割を果たす。
【０１０５】
印刷ロール３０の外周面に付着されたゴム板７０がアニロックスロール１０の外周面と接触されることによってアニロックスロール１０の外周面に付いた配向剤がゴム板７０の表面に移されるようになる。
【０１０６】
そして、ゴム板７０に形成されている凹凸パターン７０ａは複数の液晶表示パネルパターン１ａに選択的に配向剤が印刷されるようにして配向膜パターン２を形成する。
【０１０７】
この時、テーブル６０は印刷ロール３０の下部で前後方、つまり印刷ロール３０の回転軸３１と垂直な方向に移動する。つまり、テーブル６０が基板１を搭載して印刷ロール３０の下部に移動する間、ゴム板７０は基板１の表面にゴム板７０の凹凸パターン７０ａ通りに配向剤をコーティングして配向膜パターン２を形成するようになる。
【０１０８】
そして、印刷ロール３０の外周面の長さが基板１の長さＬ１の１／ｎになるように製作されており、ゴム板の長さＬ２も基板の長さＬ１の１／ｎになるように製作されているので、印刷ロール３０がｎ回回転すると、基板１の全領域、つまり、Ｌ１に該当する領域を過ぎながら配向膜を形成するようになる。
＜第４実施例＞
本発明の第４実施例による配向膜形成装置の側断面図が図１０に示されており、図１１には本発明の第４実施例による配向膜形成装置のゴム板が付着された印刷ロールが基板に配向膜を印刷する状態を概略的に示した。ここで、先に図示された図面と同一な参照符号は同一な機能を有する同一な部材を指す。
【０１０９】
図１０及び図１１に示されているように、本発明の第４実施例による配向膜形成装置は本発明の第３実施例とほとんど類似しており、ゴム板７０上に凹凸パターン７０ａが形成されていない点が異なる。
【０１１０】
上述のように構成された本発明の第４実施例による配向膜形成方法を説明すると、次の通りである。
【０１１１】
本発明の第４実施例による配向膜形成方法は本発明の第３実施例による配向膜形成方法とほとんど類似しており、印刷ロール３０の外周面の長さが基板１の長さＬ１の１／ｎになるように製作されており、ゴム板７０の長さＬ２も基板１の長さＬ１の１／ｎになるように製作されているので、印刷ロール３０がｎ回回転すると、基板１の全領域、つまり、Ｌ１に該当する領域を過ぎながら配向膜を形成するようになる。
【０１１２】
しかし、ゴム板７０に凹凸パターン７０ａが形成されていないので、テーブル６０が基板１を搭載して印刷ロール３０の下部に移動する間、ゴム板７０は基板１の表面にパターン無しに配向剤をコーティングして配向膜３を形成するようになる。
【０１１３】
つまり、基板１上の複数の液晶表示パネルパターン１ａとその残り領域にも配向剤が印刷される。
【０１１４】
そして、配向膜パターンを有するマスクを用いて基板１上に形成された配向膜３を露光した後、乾式エッチングすることによって複数の液晶表示パネルパターン１ａに対応する配向膜パターン２を形成する。
【０１１５】
この場合、印刷ロール３０に付着されたゴム板７０に凹凸パターンがないので洗浄作業が簡単になるという長所があり、印刷ロール３０及び基板１の間の微細な整列が要求されないという長所がある。
【０１１６】
一方、前記のような配向膜形成装置用ゴム板の製造方法について以下に詳しく説明する。
【０１１７】
即ち、本発明の一実施例による配向膜形成装置用ゴム板の製造方法及びこれを利用して形成された配向膜形成装置について図面を参考として詳細に説明する。
【０１１８】
図１２にはＥＰＤＭ系列のゴム板の原板の断面図が示されており、図１３には本発明の一実施例によってゴム板にレーザー加工を行って凹凸パターンを形成する状態の図面が図示されており、図１４には本発明の一実施例によってゴム板にプレス加工を行って凹凸パターンを形成する状態の図面が図示されている。
【０１１９】
図１２に示したように、ＥＰＤＭ（Ethylene Propylene Diene Monomer）系列の材質でゴム板７０を製作して位置させる。
【０１２０】
ＥＰＤＭはエチレン、プロピレン、非結合ジエンからなる合成ゴムであって、硫黄、ベルオキシド、フェノールレジン、放射線などで加硫することができ、特にジエンは硫黄加硫を可能にするためのものである。このようなＥＰＤＭは耐オゾン性、耐喉性、耐熱性、耐溶剤性などが優れており、他の合成ゴムに比べて比重が小さく、充填剤、オイルなどの高充填が可能なので経済性が非常に優れた合成ゴムである。そして、露光工程で表面に凹凸パターンを形成することができる感光用樹脂板と異なり、機械的加工で表面に凹凸パターンを形成することが可能である。
【０１２１】
その次、図１３に示したように、ゴム板７０の表面に機械的加工を行って凹凸パターン７０ａ、７０ｂを形成する。このような機械的加工はレーザー加工、プレス加工またはスパッタリングのうちで選択されたいずれか一つであるのが好ましい。
【０１２２】
図１３にはこのような機械的加工の一実施例としてレーザー加工が示されている。
【０１２３】
レーザー加工はゴム板７０にレーザー発生装置１００から発生したレーザー１０１を照射して凹凸パターン中の凹部分７０ｂを形成する工程である。この場合、露光工程で凹凸パターンを形成する場合に要求される別途のパターンフィルムが必要ないという長所がある。
【０１２４】
凹凸パターン７０ａ、７０ｂ中の凸部分７０ａは基板１（図４参照）に形成されている複数の液晶表示パネルパターン１ａに対応して形成される。つまり、凹凸パターン７０ａ、７０ｂ中の液晶表示パネルパターン１ａに対応する部分７０ａは凸部分として形成されており、複数の液晶表示パネルの間に対応する部分７０ｂは凹部分として形成されている。
【０１２５】
図１４には機械的加工の他の実施例としてプレス加工が示されている。
【０１２６】
プレス加工はプレス２００を用いてゴム板７０の一部分を加圧してゴム板７０に凹部分７０ｂを形成する工程である。この場合、露光工程で凹凸パターンを形成する場合に要求される別途のパターンフィルムが必要ないという長所がある。
【０１２７】
図１５は本発明の一実施例による配向膜形成装置用ゴム板の製造方法で製造したゴム板を付着した配向膜形成装置の側断面図であり、図１６は印刷ロールの外周面にゴム板が付着される前の状態であって、ゴム板に形成されている凹凸パターンを示した図面であり、図１７は本発明の一実施例による配向膜形成装置用ゴム板が付着された印刷ロールが基板に配向膜を印刷する状態を概略的に示した図面である。
【０１２８】
図１５に示されているように、本発明の一実施例による配向膜形成装置用ゴム板の製造方法で形成された配向膜形成装置は互いに平行に配置された３個のローラ、即ち、アニロックスロール１０、ドクターロール２０及び印刷ロール３０、そして、配向剤供給部４０と、バスケット５０及びテーブル６０で構成されている。
【０１２９】
配向剤供給部４０はアニロックスロール１０の上部に設置されて配向剤をアニロックスロール１０の外周面に流し、ドクターロール２０は外周面がアニロックスロール１０の外周面の一側と接触された状態で軸方向に往復移動して配向剤供給部４０から供給された配向剤がアニロックスロール１０の外周面に均一に塗布されるようにする役割を果たす。
【０１３０】
このような配向剤は無機配向剤と有機配向剤に分かれ、特に有機配向剤のうちのポリイミド系配向剤が多く用いられている。
【０１３１】
印刷ロール３０の外周面には任意のパターンが形成されており、ＥＰＤＭ材質のゴム板７０が付着されている。
【０１３２】
図１５及び図１６に示されているように、ゴム板７０には基板１に形成されている複数の液晶表示パネルパターン１ａに対応する凹凸パターン７０ａが形成されている。
【０１３３】
図１５に示されているように、ゴム板７０がアニロックスロール１０の外周面と接触されることによってアニロックスロール１０の外周面に付いた配向剤がゴム板７０の表面に移されるようになる。つまり、ドクターロール２０はアニロックスロール１０と連動して回転するように構成されており、印刷ロール３０はアニロックスロール１０と連動して回転するように構成されている。
【０１３４】
そして、図１５及び図１７に示されているように、印刷ロール３０の直径Ｄ２のπ倍である外周面の長さは基板の長さＬ３と同一である。
【０１３５】
そして、図１７に示したように、ゴム板７０に形成されている凹凸パターン７０ａは基板１上に、つまり接着剤を塗布する部分とパッドを形成する部分などを除いた部分である複数の液晶表示パネルパターン１ａに選択的に配向剤が印刷されるようにして配向膜パターン２を形成する。
【０１３６】
この時、テーブル６０は印刷ロール３０の下部で前後方、つまり印刷ロール３０の回転軸３１と垂直な方向に移動する。つまり、テーブル６０の上面には複数の液晶表示パネルパターン１ａが形成されている基板１が搭載されている。テーブル６０が基板１を搭載して印刷ロール３０の下部に移動する間、ゴム板７０は基板１の表面にゴム板７０の凹凸パターン７０ａ通りに配向剤をコーティングして配向膜パターン２を形成するようになる。
【０１３７】
また、アニロックスロール１０の下部に設置されているバスケット５０はアニロックスロール１０に供給された配向剤が均一に塗布されるようにする過程でアニロックスロール１０から落ちる余分の配向剤を受けて集める役割を果たす。
【０１３８】
このような配向膜形成過程を完了した後には基板１０に形成された配向膜を所定の温度で硬化する工程を行い、硬化された配向膜の表面をラビングロールを用いてラビングする工程を行って配向膜を完成する。
【０１３９】
ラビング工程は配向膜の表面に配向角度を定義して液晶分子に配向方向を付与する役割を果たす。
【０１４０】
上述のように構成された本発明の一実施例による製造方法で製造されたゴム板を付着した配向膜形成装置を用いた配向膜形成方法を説明すると、次の通りである。
【０１４１】
配向剤供給部４０は配向剤をアニロックスロール１０の外周面に流し、ドクターロール２０は外周面がアニロックスロール１０の外周面の一側と接触された状態で軸方向に往復移動して配向剤供給部４０から供給された配向剤がアニロックスロール１０の外周面に均一に塗布されるようにする役割を果たす。
【０１４２】
印刷ロール３０の外周面に付着されたゴム板７０がアニロックスロール１０の外周面と接触されることによってアニロックスロール１０の外周面に付いた配向剤がゴム板７０の表面に移されるようになる。
【０１４３】
そして、ゴム板７０に形成されている凹凸パターン７０ａは複数の液晶表示パネルパターン１ａに選択的に配向剤が印刷されるようにして配向膜パターン２を形成する。
【０１４４】
この時、テーブル６０は印刷ロール３０の下部で前後方、つまり印刷ロール３０の回転軸３１と垂直な方向に移動する。つまり、テーブル６０が基板１を搭載して印刷ロール３０の下部に移動する間、ゴム板７０は基板１の表面にゴム板７０の凹凸パターン７０ａ通りに配向剤をコーティングして配向膜パターン２を形成するようになる。
【０１４５】
そして、印刷ロール３０の直径Ｄ２のπ倍である外周面の長さが基板の長さＬ３と同一なので、印刷ロール３０が１回回転すると、基板１の全領域、つまりＬ３に該当する領域に配向膜を形成するようになる。
【０１４６】
本発明は添付図面に示された一実施例を参考として説明されたが、これは例示的なものに過ぎず、当該技術分野における通常の知識を有する者であればこれから多様な変形及び均等な他の実施例が可能であるという点を理解することができる。したがって、本発明の保護範囲は添付された請求範囲によってのみ決められなければならない。
【図面の簡単な説明】
【０１４７】
【図１】本発明の第１実施例による配向膜形成装置の側断面図
【図２】本発明の第１実施例による配向膜形成装置の凹凸パターンが形成された印刷ロールが基板に配向膜を印刷する状態を概略的に示した図面
【図３】従来の配向膜形成装置の側断面図
【図４】本発明の第２実施例による配向膜形成装置の側断面図
【図５】本発明の第２実施例による配向膜形成装置の凹凸パターンが形成された印刷ロールが基板に配向膜を印刷する状態を概略的に示した図面
【図６】本発明の第３実施例による配向膜形成装置の側断面図
【図７】本発明の第３実施例による配向膜形成装置のゴム板が付着された印刷ロールが基板に配向膜を印刷する状態を概略的に示した図面
【図８】本発明の第３実施例による配向膜形成装置の印刷ロールの外周面にゴム板が付着される前の状態であって、ゴム板に形成されている凹凸パターンを示した図面
【図９】従来の配向膜形成装置の印刷ロールの外周面にゴム板が付着される前の状態であって、ゴム板に形成されている凹凸パターンを示した図面
【図１０】本発明の第４実施例による配向膜形成装置の側断面図
【図１１】本発明の第４実施例による配向膜形成装置のゴム板が付着された印刷ロールが基板に配向膜を印刷する状態を概略的に示した図面
【図１２】ＥＰＤＭ系列のゴム板の原板の断面図
【図１３】本発明の一実施例によってゴム板にレーザー加工を行って凹凸パターンを形成する状態の図面
【図１４】本発明の一実施例によってゴム板にプレス加工を行って凹凸パターンを形成する状態の図面
【図１５】本発明の一実施例による配向膜形成装置用ゴム板の製造方法で製造したゴム板を付着した配向膜形成装置の側断面図
【図１６】印刷ロールの外周面にゴム板が付着される前の状態であって、ゴム板に形成されている凹凸パターンを示した図面
【図１７】本発明の一実施例による配向膜形成装置用ゴム板が付着された印刷ロールが基板に配向膜を印刷する状態を概略的に示した図面
【符号の説明】
【０１４８】
１      基板
１ａ      液晶表示パネルパターン
２      配向膜パターン
３      配向膜
１０      アニロックスロール
２０      ドクターロール
３０      印刷ロール
３０ａ      凹凸パターン
４０      配向剤供給部
５０      バスケット
６０      テーブル
７０      ゴム板
７０ａ、７０ｂ      凹凸パターン
１００      レーザー発生装置
１０１      レーザー
２００      プレス
【図１】
2005141235.tif 000003
【図２】
2005141235.tif 000004
【図３】
2005141235.tif 000005
【図４】
2005141235.tif 000006
【図５】
2005141235.tif 000007
【図６】
2005141235.tif 000008
【図７】
2005141235.tif 000009
【図８】
2005141235.tif 000010
【図９】
2005141235.tif 000011
【図１０】
2005141235.tif 000012
【図１１】
2005141235.tif 000013
【図１２】
2005141235.tif 000014
【図１３】
2005141235.tif 000015
【図１４】
2005141235.tif 000016
【図１５】
2005141235.tif 000017
【図１６】
2005141235.tif 000018
【図１７】
2005141235.tif 000019