(57)【要約】【課題】  高圧負荷状態で使用されても油漏れや潤滑不良を起すことなく高いシール性を長期間維持できるパッキンを提供する。【解決手段】  シリンダ２内にピストンを介してピストンロッド３を移動自在に挿入し、シリンダ２に形成した環状溝１０内に収容されてピストンロッド３の周面に摺接しながら当該シリンダ２とピストンロッド３との間の隙間をシールするパッキンであって、環状溝１０内にそれぞれ収容されたＵパッキン７と変形規制部材１７とからなり、上記Ｕパッキン７が環状の基部１２と基部１２から立上る一対の環状リップ１３，１４とで構成され、変形規制部材はＵパッキン７よりも剛性，強度及び耐クリープ性に優れた熱可塑性樹脂で形成され、当該変形規制部材を上記環状溝１０の壁面１０ａであって上記隙間に近接した位置に上記Ｕパッキン７の基部側コーナーのヒール部１１と対向させながら配置させた。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
固定部材内に可動部材を移動自在に挿入し、固定部材に形成した環状溝内に収容されて可動部材の周面に摺接しながら当該固定部材と可動部材との間の隙間をシールするパッキンであって、環状溝内にそれぞれ収容されたＵパッキンと変形規制部材とからなり、上記Ｕパッキンが環状の基部と基部から立上る一対の環状リップとで構成され、上記変形規制部材を上記環状溝の壁面であって上記隙間に近接した位置に上記Ｕパッキンの基部側コーナーのヒール部と対向させながら配置させたことを特徴とするパッキン。
【請求項２】
固定部材内に可動部材を移動自在に挿入し、可動部材に形成した環状溝内に収容されて固定部材の周面に摺接しながら当該固定部材と可動部材との間の隙間をシールするパッキンであって、環状溝内にそれぞれ収容されたＵパッキンと変形規制部材とからなり、上記Ｕパッキンが環状の基部と基部から立上る一対の環状リップとで構成され、上記変形規制部材を上記環状溝の壁面であって上記隙間に近接した位置に上記Ｕパッキンの基部側コーナーのヒール部と対向させながら配置させたことを特徴とするパッキン。
【請求項３】
固定部材内に移動自在に挿入された可動部材と摺接して可動部材と固定部材との間の隙間をシールするよう上記固定部材に設けられるパッキンであって、内周側コーナーにヒール部を有する環状の基部とこの基部の内周側から立上がり内周面で可動部材の周面に摺接して上記隙間をシールする同じく環状のメインリップとからなるパッキン本体と、上記基部の内周面に近接又は隣接して配置されると共に圧力作用時における上記ヒール部の内側方向への変形を規制する変形規制部材と、を備えたことを特徴とするパッキン。
【請求項４】
変形規制部材は中央の折れ点及び両端部が円弧状に面取り加工された外周面を有する断面三日月状のリング部材である請求項１又は３記載のパッキン。
【請求項５】
変形規制部材は断面三日月状のリング部材であり、外周側中央の折れ点部分と対向する内周面が円弧状に面取り加工されている請求項１，３又は４記載のパッキン。
【請求項６】
変形規制部材はパッキン本体よりも剛性、強度及び耐クリープ性に優れた熱可塑性樹脂で形成されている請求項３，４、又は５記載のパッキン。
【請求項７】
シリンダ内にピストンを介してピストンロッドを移動自在に挿入し、シリンダに形成した環状溝内に収容されてピストンロッドの周面に摺接しながら当該シリンダとピストンロッドとの間の隙間をシールするパッキンであって、環状溝内にそれぞれ収容されたＵパッキンと変形規制部材とからなり、上記Ｕパッキンが環状の基部と基部から立上る一対の環状リップとで構成され、変形規制部材はＵパッキンよりも剛性、強度及び耐クリープ性に優れた熱可塑性樹脂で形成され、当該変形規制部材を上記環状溝の壁面であって上記隙間に近接した位置に上記Ｕパッキンの基部側コーナーのヒール部と対向させながら配置させたことを特徴とする油圧緩衝器又は油圧シリンダにおけるパッキン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、固定部材としてのシリンダに設けられ、このシリンダに対して進退自在に挿入された可動部材としてのピストンロッドに摺接してピストンロッドとシリンダとの隙間をシールするシール構造に使用するパッキンの改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、この種のパッキンを使用したシール構造としては、特許文献１に示す油圧シリンダのシール構造を例示することができる。
【０００３】
この油圧シリンダは、図３に示すように、両端が塞がれたシリンダ３１内に二つの油室３２，３３を区画するピストン３４が移動自在に設けられ、このピストン３４の一端に取付けられたピストンロッド３５を上記シリンダ３１に貫通させると共に、このシリンダ３１におけるピストンロッド３５の貫通孔３９にはピストンロッド３５とシリンダ３１との摺動隙間を油密的にかつ摺動可能にシールするシール構造３６が設けられている。
【０００４】
又、シリンダ３１には各油室３２，３３に連通する油路３７，３８がそれぞれ設けられ、外部の図示しない油圧源からの作動油を油路３７を介して油室３２に供給すると共に、油室３３を油路３８を介して図示しない外部のタンクに連通することで、ピストンロッド３５を収縮させる一方、油圧源からの作動油を油路３８を介して油室３３に供給すると共に、油室３２を油路３７を介して外部のタンクに連通することで、ピストンロッド３５を伸長させるようになっている。
【０００５】
ところで、シリンダ３１におけるピストンロッド３５の貫通孔３９内周には図４に示すように、２本の環状溝４０，４１と、シリンダ３１の外側に臨む環状切欠部４２とが設けられている。
【０００６】
この環状溝４０，４１内及び環状切欠部４２内には上記シール構造３６、即ち、油室Ｏ側の環状溝４０内にはウレタン樹脂等よりなる第一のＵパッキン４３が、又、大気側の環状溝４１内には同じくウレタン樹脂等よりなる第二のＵパッキン４４とその背面側のバックアップリング４７が、そして、環状切欠部４２内にはワイパーシール４５がそれぞれ装着されている。
【０００７】
第一のＵパッキン４３は、油室Ｏ側の高圧を受けるバッファシールとして機能するものであり、ピストンロッド３５の表面と摺接するリップ部４３ａを備えている。
【０００８】
第二のＵパッキン４４は、ピストンロッド３５の表面に付着して大気側へ出る油膜の厚みを制御するものであり、内周面にヒール部４４ａを有する環状の基部４４ｂと、基部４４ｂの外周側に立設された外周リップ４６と、同じく基部４４ｂの内周側に立設されたメインリップ４４ｃと、このメインリップ４４ｃの内周に設けられた断面三角形状をなすリップ部４４ｄとから構成されている。
【０００９】
従って、このリップ部４４ｄの反基部４４ｂ側の傾斜面でピストンロッド３５の表面に付着して外部に出る油膜の厚みを制御すると共に、基部４４ｂ側の傾斜面でピストンロッド３５の表面に付着してシリンダ３１内に引き込まれる油膜の厚みを制御している。
【００１０】
このように構成されたシール構造３６では、ピストンロッド３５の進退動作に伴って油室Ｏ側の圧力が上がった場合、第二のＵパッキン４４におけるメインリップ４４ｃのリップ部４４ｄで作動油が外部に漏れるのを防止すると共に、ピストンロッド３５の表面に付着して外部に残る油膜の厚みを制御している。
【特許文献１】特開２００４−６０７２３号（図５，６）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
上記のように構成されたシール構造においては、特に問題がある訳ではないが、以下に示す課題の発生が考えられる。
【００１２】
即ち、第二のＵパッキン４４の背面側に隣接配置したバックアップリング４７はこのＵパッキン４４の背面側が貫通孔３９に食い込むのを防止することをその目的としており、矩形断面に形成されている。
【００１３】
しかしながら、バックアップリング４７は、その内周面がピストンロッド３５に強く摺接すると、バックアップリング４７のピストンロッド３５に対する接触面圧が上がり、ピストンロッド３５の表面に付着した油膜を掻き取ってしまうので、そうならないように常に僅かな隙間Ｈができるような内径に形成されている。
【００１４】
ところが、油圧シリンダ３１の作動状態における高圧負荷が予め想定された値よりも異常に高いときや、この高圧負荷が長時間続く場合、図５に示すように、上記した僅かな隙間Ｈへ第二のＵパッキン４４のヒール部４４ａが変形して押し込まれることが想定される。
【００１５】
この場合には、ヒール部４４ａのピストンロッド３５に対する接触面圧が高くなり、面圧勾配の増加と共に、ピストンロッド３５の縮み行程でピストンロッド３５表面の油膜を掻き取ることが考えられる。
【００１６】
従って、ピストンロッド３５表面は、所謂ドライ状態となり、油引き込み性低下による油漏れの発生や潤滑不良によるヒール部４４ａの磨耗を引き起こす可能性がある。
【００１７】
又、上記の高圧負荷時、第二のＵパッキン４４全体が上記の僅かな隙間Ｈ方向へ向って変形するため、内部発生応力が高くなって短時間でへたりが生じ易くなり、Ｕパッキン４４自体の寿命を縮めることにも繋がる。
【００１８】
そこで、本発明は、上記の問題点を解決するために創案されたものであって、その目的は、高圧負荷状態で使用されても油漏れや潤滑不良を起すことなく高いシール性を長期間維持できるパッキンを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
上記の目的を達成するため、本発明の一つの手段は、固定部材内に可動部材を移動自在に挿入し、固定部材に形成した環状溝内に収容されて可動部材の周面に摺接しながら当該固定部材と可動部材との間の隙間をシールするパッキンであって、環状溝内にそれぞれ収容されたＵパッキンと変形規制部材とからなり、上記Ｕパッキンが環状の基部と基部から立上る一対の環状リップとで構成され、上記変形規制部材を上記環状溝の壁面であって上記隙間に近接した位置に上記Ｕパッキンの基部側コーナーのヒール部と対向させながら配置させたことを特徴とする。
【００２０】
同じく他の手段は、固定部材内に可動部材を移動自在に挿入し、可動部材に形成した環状溝内に収容されて固定部材の周面に摺接しながら当該固定部材と可動部材との間の隙間をシールするパッキンであって、環状溝内にそれぞれ収容されたＵパッキンと変形規制部材とからなり、上記Ｕパッキンが環状の基部と基部から立上る一対の環状リップとで構成され、上記変形規制部材を上記環状溝の壁面であって上記隙間に近接した位置に上記Ｕパッキンの基部側コーナーのヒール部と対向させながら配置させたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、変形規制部材をＵパッキンの基部側コーナーのヒール部と対向して設けたので、圧力作用時に上記基部が内周側に向かって変形してもこの変形規制部材によってその変形が規制される。
【００２２】
従って、従来のように、Ｕパッキンにおける基部のヒール部が例えば可動部材たるピストンロッドと固定部材たるシリンダとの間の隙間に押し込まれてヒール部のピストンロッドに対する接触面圧を高くすることで、ピストンロッド表面をドライ状態とし、油引き込み性低下による油漏れの発生や潤滑不良による基部の磨耗を引き起こす可能性を確実に払拭できるので、高圧負荷状態で使用されても油漏れや、潤滑不良を起すことなく高いシール性を長期間維持することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
本発明の基本的な構成は、固定部材内に可動部材を移動自在に挿入し、固定部材又は可動部材に形成した環状溝内に収容されて可動部材又は固定部材の周面に摺接しながら当該固定部材と可動部材との間の隙間をシールするパッキンであって、環状溝内にそれぞれ収容されたＵパッキンと変形規制部材とからなり、上記Ｕパッキンが環状の基部と基部から立上る一対の環状リップとで構成され、上記変形規制部材を上記環状溝の壁面であって上記隙間に近接した位置に上記Ｕパッキンの基部側コーナーのヒール部と対向させながら配置させたことを特徴とするものである。
【００２４】
この場合、固定部材が油圧シリンダ又は油圧緩衝器のシリンダであり、可動部材が同じくピストンロッド又はピストンとして適用される。
【００２５】
以下に、本発明を高圧建機用油圧シリンダのロッドシール構造に使用するパッキンに具体化した実施の形態を図に基づいて説明する。
【００２６】
このロッドシール構造は、シリンダ２におけるピストンロッド３の貫通孔４内周の最も油室Ｏ側に配置された第一のＵパッキン５と、大気側に配置されたワイパーシール６と、これらの間に配置された本発明の第二のパッキンＰとから構成されており、以下、これらについて詳述する。
【００２７】
第一のＵパッキン５は、シリンダ２におけるピストンロッド３の貫通孔４内周の最も油室Ｏ側に形成された第一の環状溝８に装着されており、ウレタン樹脂等の合成樹脂や、天然又は合成ゴムで形成されている。
【００２８】
この第一のＵパッキン５は、油室Ｏ側の高圧を受けるバッファシールとして機能するものであり、ピストンロッド３の表面と摺接するリップ部９を備えている。
【００２９】
第二のパッキンＰは、上記第一の環状溝８よりも大気側に形成された第二の環状溝１０に装着されている。
【００３０】
この第二のパッキンＰは、Ｕパッキン７と、このＵパッキン７に対向して配置したリング部材１７からなる変形規制部材とで構成されている。
【００３１】
Ｕパッキン７は、内周側コーナーにヒール部１１を有する環状の基部１２と、この基部１２の外周側から立上り、外周側に第二の環状溝１０に当接する環状の外周リップ１３と、基部１２の内周側から立上り、内周面でピストンロッド３に摺接して前記隙間をシールする同じく環状のメインリップ１４と、このメインリップ１４の内周側先端に内側に向って突出形成されたリップ部１５とからなるパッキン本体１６で構成されている。そして、上記基部１２の内周面に近接する内周側にリング部材１７が配置されている。
【００３２】
上記パッキン本体１６は、ウレタン樹脂等の合成樹脂や、天然又は合成ゴムで一体形成されており、リング部材１７はこれらの材質よりも剛性，強度及び耐クリープ性に優れた熱可塑性樹脂で形成されている。
【００３３】
従って、圧力作用時におけるパッキン本体１６の内周側への変形をこのリング部材１７で規制するようになっている。
【００３４】
上記リング部材１７は、大気側端部が第二の環状溝１０の大気側壁部１０ａに当接するよう配置されると共に、中央の折れ点部分１７ａ及び両端部が円弧状に面取り加工された外周面を有する断面三日月状に形成されている。
【００３５】
従って、上記パッキン本体１６の変形時にはそのヒール部１１が上記リング部材１７の外周面に穏やかに接触することにより、密封性を左右するロッド接触面圧分布へ与える影響を小さくするようになっている。
【００３６】
又、リング部材１７の折れ点部分１７ａと対向する内周面が円弧状に面取り加工されており、上記パッキン本体１６の変形規制時にこの部分がピストンロッド３とシリンダ２の貫通孔４との僅かな隙間Ｈに押し込まれにくいようになっている。
【００３７】
ワイパーシール６は、シリンダ２におけるピストンロッド３の貫通孔４内周の最も大気側に形成された環状切欠部１８に装着されており、図示はしないが、大気側に臨むダストリップ部と、油室側に臨むオイルリップ部とを備えている。
【００３８】
このように構成された油圧シリンダのロッドシール構造では、第一のＵパッキン５のリップ部９がピストンロッド３の表面に摺接しているので、例えば、ピストンロッド３の伸長行程においては、ピストンロッド３の表面に付着した油膜を適宜の厚さに制御すると共に、油室Ｏ側の高圧を減圧して第二のＵパッキン７に加える。
【００３９】
この減圧された圧力が予め想定された値よりも異常に高いときや、この圧力負荷が長時間続く場合、Ｕパッキン７自体が内周方向へ変形し、基部１２のヒール部１１がピストンロッド３とシリンダ２の貫通孔４との僅かな隙間Ｈに押し込まれようとする。
【００４０】
ところが、ヒール部１１と近接した部分には変形規制部材としてのリング部材１７が配置されているので、図２に示すように、上記ヒール部１１は、リング部材１７の外周面に当接され、その以上の変形が規制される。
【００４１】
このため、従来のように、ヒール部１１がピストンロッド３とシリンダ２との隙間に押し込まれてヒール部１１のピストンロッド３に対する接触面圧を高くし、面圧勾配の増加と共に、ピストンロッド３の縮み行程でピストンロッド３表面の油膜を掻き取るとことを防止できる。
【００４２】
従って、ピストンロッド３表面がドライ状態となり、油引き込み性低下による油漏れの発生や、潤滑不良によるヒール部１１の磨耗を引き起こす可能性を確実に払拭できるので、高圧負荷状態で使用されても油漏れや、潤滑不良を起すことなく高いシール性を長期間維持することができる。
【００４３】
又、リング部材１７が中央の折れ点部分１７ａ及び両端部が円弧状に面取り加工された外周面を有する断面三日月状に形成されているので、上記パッキン本体１６の変形時にはそのヒール部１１がこの外周面に穏やかに接触し、密封性を左右するロッド接触面圧分布へ与える影響を小さくできる。
【００４４】
又、リング部材１７の折れ点部分１７ａと対向する内周面が円弧状に面取り加工されているので、この部分が上記パッキン本体１６の変形規制時にピストンロッド３とシリンダ２との僅かな隙間Ｈに押し込まれにくい。
【００４５】
又、リング部材１７をパッキン本体１６の材質よりも剛性、強度及び耐クリープ性に優れた熱可塑性樹脂で形成したので、パッキン本体１６が先に変形することになり、リング部材１７自体の変形を最小限に留めることができる。
【００４６】
又、リング部材１７の形状を断面三日月状とすることで、自身の変形自由度を大きくできるので、割り加工等を施すことなく第二の環状溝１０に簡単に装着できる。
【００４７】
従って、リング部材１７自体の製造コストばかりでなく、組付けコストも低減することができる。
【００４８】
又、リング部材１７を上記基部１２の内周面に近接して配置したので、内圧の変化で第二のＵパッキン７が大きな断面変化を起こしても、この変化によってヒール部１１とリング部材１７とが不規則な接触を起こし、例えば、ヒール部１１を破損させると言ったことを確実に防止できる。
【００４９】
尚、本発明は、上記の実施の形態に限定されるものではなく、例えば、次のように変更して具体化することも可能である。
【００５０】
１）本実施の形態では、第二の環状溝１０に第二のＵパッキン７のみが装着されているロッドシール構造１に具体化したが、これに限定されるものではなく、第二のＵパッキン７の背面側にバックアップリングを備えたロッドシール構造に具体化しても良い。
【００５１】
２）本実施の形態では、第二のＵパッキン７の油室Ｏ側に第一のＵパッキン５を備えたロッドシール構造１に具体化したが、これに限定されるものではなく、第二のＵパッキン７のみを備えたロッドシール構造１に具体化しても良い。
【００５２】
本実施の形態では、シリンダ２におけるピストンロッド３の貫通孔４内周に設けたロッドシール構造１に具体化したが、これに限定されるものではなく、ピストンの外周側に設けられてシリンダ内周面との間をシールするシール構造に具他化しても良い。
【００５３】
３）本実施の形態では、高圧建機用油圧シリンダのロッドシール構造１を示したが、これに限定されるものではなく、一般的な油圧シリンダのロッドシール構造や油圧緩衝器の軸封構造に具体化しても良い。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本発明を高圧建機用油圧シリンダのロッドシール構造に具体化した要部断面図である。
【図２】図１のパッキンを拡大して示す要部断面図である。
【図３】従来の油圧シリンダを示す断面図である。
【図４】図３の油圧シリンダのロッドシール構造を示す要部断面図である。
【図５】図４のパッキンを拡大して示す要部断面図である。
【符号の説明】
【００５５】
２  シリンダ（固定部材）
３  ピストンロッド（可動部材）
７  Ｕパッキン
１０  環状溝
１０ａ  壁面
１１  ヒール部
１２  基部
１４  メインリップ
１５  リップ部
１７  リング部材（変形規制部材）
１７ａ  折れ点部分
Ｐ  パッキン
【図１】
2005337422.tif 000003
【図２】
2005337422.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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