(57)【要約】  【課題】  より効率よく保護テープを検出できる保護テープ検出方法と保護テープ検出装置、ならびに、上記保護テープ検出方法を用いた生産性に優れる電池の製造方法と電池の製造装置とを提供する。  【解決手段】  基体の表面に貼付された保護テープを検出する保護テープ検出方法であって、（ｉ）基体の表面に保護テープを貼付する工程を経た前記基体に、前記保護テープに含まれる材料が吸収する波長の光を照射する工程と、（ii）前記照射した光が、前記基体および前記保護テープから選ばれる少なくとも１つにおいて反射した第１の反射光の特性を検出する工程と、（iii）前記第１の反射光の特性と、前記基体自体に対する前記波長の光の反射光（第２の反射光）の特性とを比較することによって、前記保護テープを検出する工程とを含み、前記工程（ｉ）において、前記基体における前記保護テープが貼付される面に向かって前記波長の光を照射することを特徴とする保護テープ検出方法とする。【選択図】  図１
2005257464.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基体の表面に貼付された保護テープを検出する保護テープ検出方法であって、
（ｉ）基体の表面に保護テープを貼付する工程を経た前記基体に、前記保護テープに含まれる材料が吸収する波長の光を照射する工程と、
（ii）前記照射した光が、前記基体および前記保護テープから選ばれる少なくとも１つにおいて反射した第１の反射光の特性を検出する工程と、
（iii）前記第１の反射光の特性と、
前記基体自体に対する前記波長の光の反射光（第２の反射光）の特性とを比較することによって、前記保護テープを検出する工程とを含み、
前記工程（ｉ）において、前記基体における前記保護テープが貼付される面に向かって前記波長の光を照射することを特徴とする保護テープ検出方法。
【請求項２】
前記第２の反射光の特性が、前記波長の光を前記基体自体に照射し、前記基体において反射した反射光を検出することによって得た特性である請求項１に記載の保護テープ検出方法。
【請求項３】
前記第２の反射光の特性が、前記保護テープが貼付されていない前記基体に、前記波長の光を、予め、または、前記工程（ｉ）とほぼ同時に照射することによって得た特性である請求項２に記載の保護テープ検出方法。
【請求項４】
前記第２の反射光の特性が、前記保護テープが貼付されていない前記基体に前記波長の光を前記工程（ｉ）とほぼ同時に照射することによって得た特性であり、
前記保護テープが貼付されていない前記基体に照射する前記波長の光と、前記工程（ｉ）において前記基体に照射する前記波長の光との光源が同一である請求項３に記載の保護テープ検出方法。
【請求項５】
前記第２の反射光の特性が、前記基体における前記保護テープが貼付されていない領域に前記波長の光を、予め、または、前記工程（ｉ）とほぼ同時に照射することによって得た特性である請求項２に記載の保護テープ検出方法。
【請求項６】
前記第２の反射光の特性が、前記基体における前記保護テープが貼付されていない領域に前記波長の光を前記工程（ｉ）とほぼ同時に照射することによって得た特性であり、
前記領域に照射される前記波長の光と、前記工程（ｉ）において前記基体に照射する前記波長の光との光源が同一である請求項５に記載の保護テープ検出方法。
【請求項７】
前記基体が膜状であり、
前記領域が、前記膜状の基体における前記保護テープが貼付される面とは反対側の面である請求項５に記載の保護テープ検出方法。
【請求項８】
前記工程（iii）において比較される前記第１の反射光および前記第２の反射光の特性が、光量および光スペクトルから選ばれる少なくとも１つである請求項１に記載の保護テープ検出方法。
【請求項９】
前記第１の反射光が、前記照射した光が前記保護テープを介して前記基体の表面で反射した光である請求光１に記載の保護テープ検出方法。
【請求項１０】
前記材料が樹脂であり、前記波長が紫外領域である請求項１に記載の保護テープ検出方法。
【請求項１１】
前記工程（ｉ）において、前記基体における前記保護テープが貼付される面に設定された照射点に向かって前記波長の光を照射する請求項１に記載の保護テープ検出方法。
【請求項１２】
前記照射点が複数設定されている請求項１１に記載の保護テープ検出方法。
【請求項１３】
前記工程（ii）において、それぞれの前記照射点において反射した複数の前記第１の反射光の特性を検出する請求項１２に記載の保護テープ検出方法。
【請求項１４】
前記工程（iii）において比較する前記第１の反射光および前記第２の反射光の特性が光量であり、
前記第１の反射光および前記第２の反射光から選ばれる少なくとも１つの反射光の光量補正を行った後に、前記比較を行う請求項１に記載の保護テープ検出方法。
【請求項１５】
前記光量補正が、前記工程（ｉ）において前記基体に照射する前記光を分岐させ、前記分岐した光を基準部材に照射し、前記基準部材において反射した前記光および前記基準部材を透過した前記光から選ばれる少なくとも１つの光の光量を検出し、検出した前記光量を基準として行う請求項１４に記載の保護テープ検出方法。
【請求項１６】
前記保護テープが、電池内部の部材の表面に貼付された保護テープである請求項１〜１５のいずれかに記載の保護テープ検出方法。
【請求項１７】
正極と、負極と、前記正極と正極端子とを電気的に接続する正極リードと、前記負極と負極端子とを電気的に接続する負極リードと、電池内部の部材の表面に貼付された保護テープとを含む電池の製造方法であって、
請求項１６に記載の保護テープ検出方法を含むことを特徴とする電池の製造方法。
【請求項１８】
前記保護テープが、前記正極と前記正極リードとの電気的な接続部、および、前記負極と前記負極リードとの接続部分から選ばれる少なくとも１つの表面に貼付された保護テープである請求項１７に記載の電池の製造方法。
【請求項１９】
前記電池が、リチウム電池である請求項１７または１８に記載の電池の製造方法。
【請求項２０】
基体の表面に貼付された保護テープを検出する保護テープ検出装置であって、
基体の表面に保護テープを貼付する工程を経た前記基体に、前記保護テープに含まれる材料が吸収する波長の光を照射する第１の光源を備えた第１の照射部と、
前記照射した光が前記基体および前記保護テープの少なくとも一方において反射した第１の反射光を受光する第１の受光部と、
前記第１の受光部によって受光した前記第１の反射光の特性を検出する第１の検出部と、
前記第１の反射光の特性と、前記基体自体に対する前記波長の光の反射光（第２の反射光）の特性とを比較する識別部とを備え、
前記第１の照射部は、前記基体における前記保護テープが貼付される面に向かって前記波長の光を照射するように配置されていることを特徴とする保護テープ検出装置。
【請求項２１】
前記第１の照射部は、前記基体における前記保護テープが貼付される面に設定された照射点に向かって前記波長の光を照射するように配置されている請求項２０に記載の保護テープ検出装置。
【請求項２２】
前記基体自体に前記波長の光を照射する第２の光源を備えた第２の照射部と、
前記第２の照射部から照射した光が前記基体において反射した第２の反射光を受光する第２の受光部と、
前記第２の受光部によって受光した前記第２の反射光の特性を検出する第２の検出部とをさらに備え、
前記第２の照射部は、前記保護テープが貼付されていない前記基体、および、前記基体における前記保護テープが貼付されていない領域から選ばれる少なくとも１つに前記波長の光を照射するように配置されている請求項２０に記載の保護テープ検出装置。
【請求項２３】
前記第１の光源と前記第２の光源とが同一である請求項２２に記載の保護テープ検出装置。
【請求項２４】
前記光源が紫外線を照射する光源である請求項２０〜２２のいずれかに記載の保護テープ検出装置。
【請求項２５】
前記受光部が、受光素子、分光部およびフィルタから選ばれる少なくとも１つを備える請求項２０〜２２のいずれかに記載の保護テープ検出装置。
【請求項２６】
前記第１の照射部から照射される前記波長の光を分岐させ、前記基体とは別に配置した基準部材に照射する光分岐部と、
前記光分岐部によって分岐された前記光が前記基準部材において反射した光、および、分岐された前記光が前記基準部材を透過した光から選ばれる少なくとも１つの光の光量を検出する第３の検出部とをさらに備える請求項２０〜２５のいずれかに記載の保護テープ検出装置。
【請求項２７】
正極と、負極と、前記正極と正極端子とを電気的に接続する正極リードと、前記負極と負極端子とを電気的に接続する負極リードと、電池内部の部材の表面に貼付された保護テープとを含む電池の製造装置であって、
請求項２０〜２６のいずれかに記載の保護テープ検出装置を備えることを特徴とする電池の製造装置。
【請求項２８】
前記保護テープが、前記正極と前記正極リードとの電気的な接続部、および、前記負極と前記負極リードとの接続部分から選ばれる少なくとも１つの表面に貼付された保護テープである請求項２７に記載の電池の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、保護テープ検出方法とそれを用いた保護テープ検出装置に関する。また、なかでも、電池の製造時に用いられる保護テープに着目し、上記保護テープ検出方法を用いた電池の製造方法および電池の製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、様々な分野で保護テープが広く用いられている。例えば、精密機器の回路を短絡などから保護するために用いる微細な保護テープから、大型機械の製造時に用いられる保護テープまで様々なサイズ、種類、用途の保護テープが存在する。これら保護テープは種々の基体の表面に貼付されて用いられるが、保護テープの抜け、ずれ、剥がれなどがないように、できるだけ正確に貼付されていることが重要である。このため、基体の表面における保護テープの貼付の状態を正確に検出できる保護テープ検出方法が求められている。
【０００３】
保護テープ検出方法として、一般的に、光を利用した方法がよく用いられる。例えば、陰極線管のパネル部に設けられる保護テープの検出方法にも光が利用される（例えば、特許文献１に記載）。特許文献１の従来技術に記載があるように、保護テープの有無は、ＣＣＤ（電荷結合型ダイオード）等を備える撮像装置で撮像した画像データを画像処理することによって検出する方法が一般的である。また、特許文献１には、保護テープの表面光沢面での反射が保護テープが配置されていない場合よりも大きいことを利用して、保護テープの有無を感度よく検出する方法が記載されている。
【０００４】
光を利用した保護テープ検出方法は、保護テープ同様に帯状である電池極板の検出にも利用される（例えば、特許文献２に記載）。特許文献２には、背景（例えば、ローラー）と極板との間で反射光の色が異なるように設定し（例えば、背景の色と極板の色とを異なる色に設定し）、極板の有無を検出する方法が記載されている。
【０００５】
一方で、従来、多くの電池は、正極と、負極と、正極に電気的に接続された正極リードと、負極と電気的に接続された負極リードとを含み、正極および負極が必要に応じてセパレータを介して対向し、積層や捲回された構造を有している。ここで、正極と負極との短絡、特に正極リードと負極、あるいは、負極リードと正極の短絡を防止するために、製造時にバリやエッジが生じやすいリードに保護テープを貼付することが一般的に行われている。特に、近年、リチウム二次電池を代表とする、高出力密度、高エネルギー密度の電池の開発が盛んであり、さらなる電池の高エネルギー化によって、万一の場合において正負極間短絡の危険性が増大することになる。このため、安全性の観点から、保護テープによってリードの表面を正確に被覆することが今後ますます重要となる。よって、保護テープの貼付の状態を正確に検出できる電池の製造方法が求められている。
【特許文献１】特開２００２−５０２９１号公報
【特許文献２】特開２００１−３０７７７８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら特許文献２に記載の方法では、保護テープが無色である場合、保護テープを検出することが困難である。また、特許文献１に記載の方法では、基体が電池に用いられるリードのような金属である場合、基体自体の光反射率が高いため、保護テープが存在する場合と存在しない場合とにおける反射率の差が小さく保護テープを検出することが困難となる。基体が金属である場合、保護テープを着色し、特許文献２に記載の方法を応用することも考えられるが、保護テープの一部が色落ちしている場合、保護テープの検出が困難になる。保護テープの色落ち自体は、保護テープの機能に影響を与えないことが多い（例えば、電池内部の部材に貼付される保護テープは、色落ちによる機能の影響を通常受けない）と考えられる。このため、保護テープの色落ちに影響を受ける方法では、製品の歩留まりを不必要に低下させる可能性がある。
【０００７】
本発明は、このような状況を鑑み、より効率よく保護テープを検出できる保護テープ検出方法と保護テープ検出装置、ならびに、生産性に優れる電池の製造方法と電池の製造装置とを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の保護テープ検出方法は、基体の表面に貼付された保護テープを検出する保護テープ検出方法であって、
（ｉ）基体の表面に保護テープを貼付する工程を経た前記基体に、前記保護テープに含まれる材料が吸収する波長の光を照射する工程と、
（ii）前記照射した光が、前記基体および前記保護テープから選ばれる少なくとも１つにおいて反射した第１の反射光の特性を検出する工程と、
（iii）前記第１の反射光の特性と、
前記基体自体に対する前記波長の光の反射光（第２の反射光）の特性とを比較することによって、前記保護テープを検出する工程とを含み、
前記工程（ｉ）において、前記基体における前記保護テープが貼付される面に向かって、前記波長の光を照射することを特徴としている。
【０００９】
次に、本発明の電池の製造方法は、正極と、負極と、前記正極と正極端子とを電気的に接続する正極リードと、前記負極と負極端子とを電気的に接続する負極リードと、電池内部の部材の表面に貼付された保護テープとを含む電池の製造方法であって、上述した保護テープ検出方法を含むことを特徴としている。
【００１０】
次に、本発明の保護テープ検出装置は、基体の表面に貼付された保護テープを検出する保護テープ検出装置であって、基体の表面に保護テープを貼付する工程を経た前記基体に、前記保護テープに含まれる材料が吸収する波長の光を照射する第１の光源を備えた第１の照射部と、前記照射した光が前記基体および前記保護テープの少なくとも一方において反射した第１の反射光を受光する第１の受光部と、前記第１の受光部によって受光した前記第１の反射光の特性を検出する第１の検出部と、前記第１の反射光の特性と、前記基体自体に対する前記波長の光の反射光（第２の反射光）の特性とを比較する識別部とを備え、前記第１の照射部は、前記基体における前記保護テープが貼付される面に設定された照射点に向かって前記波長の光を照射するように配置されていることを特徴としている。
【００１１】
次に、本発明の電池の製造装置は、正極と、負極と、前記正極と正極端子とを電気的に接続する正極リードと、前記負極と負極端子とを電気的に接続する負極リードと、電池内部の部材の表面に貼付された保護テープとを含む電池の製造装置であって、上述した保護テープ検出装置を備えることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、より効率よく保護テープを検出できる保護テープ検出方法と保護テープ検出装置、ならびに、上記保護テープ検出方法を用いることによって生産性に優れる電池の製造方法と電池の製造装置とを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、以下に示す実施の形態の説明において、同一の部材には同一の符号を付し、重複する説明を省略する場合がある。
【００１４】
最初に、本発明の保護テープ検出方法について説明する。
【００１５】
本発明の保護テープ検出方法は、基体の表面に貼付された保護テープを検出する保護テープ検出方法であって、
（ｉ）基体の表面に保護テープを貼付する工程を経た基体に、保護テープに含まれる材料が吸収する波長の光を照射する工程と、
（ii）照射した光が、基体および保護テープから選ばれる少なくとも１つにおいて反射した第１の反射光の特性を検出する工程と、
（iii）第１の反射光の特性と、基体自体に対する上記波長の光の反射光（第２の反射光）の特性とを比較することによって、保護テープを検出する工程とを含んでいる。ここで、上記工程（ｉ）は、基体における保護テープが貼付される面に向かって上記波長の光を照射する工程である。
【００１６】
基体の表面に保護テープを貼付する工程を経た基体には、基体表面の所定の位置に保護テープが貼付されているはずである。しかし、保護テープの貼付が正確に行われず所定の位置からずれて貼付されていたり、貼付の位置は正確であるものの保護テープの一部が欠損していたり、保護テープの貼付自体が何らかのエラーにより行われていなかったりする可能性がある。本発明の保護テープ検出方法では、まず、図１（ａ）および図１（ｂ）に示すように、保護テープ２を貼付する工程を経た基体１に、保護テープ２に含まれる材料が吸収する波長の光３を照射する。このとき、光３は、基体１における保護テープ２が貼付される面に向かって照射される（工程（ｉ））。
【００１７】
基体１の表面に保護テープ２が貼付されている場合、図１（ａ）に示すように、照射した光３は保護テープ２を介して基体１の表面で反射して反射光４となる。基体１の表面に何らかの理由で保護テープ２が貼付されていない場合、図１（ｂ）に示すように、照射した光３は、保護テープ２を介することなく基体１の表面で反射して反射光５となる。照射した光３は、保護テープ２に含まれる材料が吸収する波長、即ち、保護テープ２によって吸収される波長の光であるため、反射光４と反射光５との特性は異なると考えられる。例えば、上記特性が光の光量である場合、反射光５に比べて反射光４の光量は、保護テープ２によって吸収された分だけ小さくなると考えられる。
【００１８】
ここで、反射光４または５の特性を検出し（工程（ii））、その特性と、基体１自体に対する上記波長の光３の反射光（第２の反射光）の特性とを比較する（工程（iii））。基体１の表面に保護テープ２が貼付されていない反射光５の特性に比べて、基体１の表面に保護テープ２が貼付されている反射光４の特性の方が、第２の反射光の特性から大きく異なる傾向にあると考えられる。即ち、第２の反射光を基準とする特性の変化量は、反射光５に比べて反射光４の方が大きくなると考えられる。上記特性の変化量に、例えば、閾値を設定しておくことによって、基体の表面に貼付された保護テープの有無を検出することができる。
【００１９】
本発明の保護テープ検出方法では、保護テープに含まれる材料が吸収する波長の光を利用しているため、特許文献１に記載の発明とは異なり、保護テープが無色であっても有色であっても、効率よく保護テープを検出することができる。また、保護テープが有色である場合、保護テープの色落ちなどによる影響を最小限にすることもできる。また、特許文献２に記載の発明とは異なり、基体が金属である場合にも効率よく保護テープを検出することができる。このため、上述したような保護テープ検出方法とすることによって、従来よりも効率に優れ、検出能力が向上した保護テープ検出方法とすることができる。なお、詳細は後述するが、電池の内部ではリードなどの金属の表面に保護テープが貼付される。このため、本発明の保護テープ検出方法を用いることによって、効率に優れる電池の製造方法を得ることができる。
【００２０】
工程（ｉ）において、基体１に上記波長の光３を照射する方法は特に限定されない。例えば、上記波長の光を出力可能な光源を準備し、上記光源から出力された光を光学系などを介して基体１に照射すればよい。より具体的には、例えば、後述する本発明の保護テープ検出装置が備える第１の照射部を用いてもよい。
【００２１】
工程（ｉ）において、上記波長の光３は、基体１における保護テープ２が貼付される面の任意の領域に照射すればよい。例えば、保護テープ２が貼付されるべき所定の位置に向けて照射してもよい。また、後述するように照射点を予め設定しておき、上記照射点に向かって照射してもよい。基体１における上記波長の光３を照射する領域の面積、数なども特に限定されない。複数の上記領域、あるいは、上記照射点に向かって上記波長の光３を照射してもよい。
【００２２】
保護テープに含まれる材料が吸収する波長の光は、上記波長の光のみからなる光である必要は必ずしもない。上記波長の光を含んでいる限り、その他の波長の光との混合光であってもよい。具体的な光の波長（あるいは帯域）は、保護テープに含まれる材料によって任意に設定すればよい。例えば、保護テープが樹脂を含む場合、工程（ｉ）において基体１に照射する光は、例えば、紫外領域の波長の光を含んでいてもよい。樹脂は一般的に、紫外領域の波長の光をよく吸収するため、より効率に優れる保護テープ検出方法とすることができる。保護テープに含まれる樹脂としては、例えば、基材としてポリプロピレン、セロハン、ポリイミドなど、粘着材としてアクリル樹脂などが挙げられる。紫外領域の波長の光とは、例えば、波長３００ｎｍ〜１８０ｎｍの範囲の光であり、波長２５０ｎｍ〜２００ｎｍの範囲の光が好ましい。
【００２３】
また、保護テープに含まれる材料が吸収する波長の光とは、保護テープを構成する任意の材料が吸収する波長の光であればよい。例えば、保護テープの主成分である材料が吸収する波長の光であってもよい。より具体的には、保護テープの基材が（あるいは基材中の主成分が）吸収する波長の光であってもよい。保護テープ中に任意の層を配置し、上記層が吸収する波長の光であってもよい。なかでも、保護テープ内で占める体積の割合が大きいことから、保護テープの基材が吸収する波長の光であることが好ましい。
【００２４】
工程（ii）において、第１の反射光の特性を検出する方法は、特に限定されない。例えば、特性の種類や第１の反射光の波長（あるいは帯域）に応じて任意に設定すればよい。検出する特性は特に限定されず、例えば、光量、光スペクトルなどである。例えば、光量と光スペクトルとの双方を検出するなど、複数の特性を検出してもよい。なかでも、光量を検出する方法がより簡便である。また、特性として光量を検出する場合、工程（iii）において反射光間の特性の比較をより容易に行うことができる。なお、反射光間の特性比較の具体的な例は、本発明の電池の製造方法の説明において後述する。
【００２５】
図１（ａ）に示す例では、第１の反射光である反射光４は、基体１の表面（基体１と保護テープ２との界面）で反射した光である。本発明の保護テープ検出方法では、基体１の表面に保護テープ２が貼付されている場合、第１の反射光は、基体１の表面で反射した光に限定されない。図２に示すように、例えば、保護テープ２を介して基体１の表面で反射した反射光４ａであってもよい。例えば、保護テープ２の内部で散乱および／または反射した反射光４ｂであってもよい。あるいは、例えば、保護テープ２の表面（保護テープ２における基体１と接している面とは反対側の面）で反射した反射光４ｃであってもよい。また、これらの反射光４ａ〜４ｃが混合した反射光であってもよい。なかでも、保護テープ２を介して基体１の表面で反射した反射光４ａの特性を検出することが好ましい。この場合、保護テープ２の内部を通過する距離が長くなるために、保護テープ２が貼付されている場合と貼付されていない場合とで反射光４（または５）の特性の差をより大きくすることができる。このため、より効率に優れる保護テープ検出方法とすることができる。保護テープ２を介して基体１の表面で反射した反射光４ａの特性を検出するためには、例えば、基体１に照射する光３の照射角度を調整すればよい。
【００２６】
なお、図１〜図２に示す例では、基体１の表面の一部に保護テープ２が貼付されているが、本発明の保護テープ検出方法ではこのような例に限られず、保護テープ２を効率よく検出することができる。例えば、基体１の表面の全部に保護テープ２が貼付されていてもよいし、あるいは、基体１の表面よりも大きい範囲に保護テープ２が貼付されていてもよい。より具体的に説明すると、例えば、図３は、図１〜図２に示す例を上から見た図である（図１〜図２は、図３に示す例を図３中の直線Ａ−Ａ’で切断した模式図である）。本発明の保護テープ検出方法は、図３に示す例に限られず、図４に示すような、基体１ｂの表面に基体１ｂの表面よりも大きい保護テープ２が貼付されている場合にも適用することができる。また、図４に示すように、基体が基体１ａと基体１ｂとの複層構造を有しており、保護テープ２が基体１ａおよび基体１ｂの双方の表面に貼付されていてもよい。
【００２７】
本発明の保護テープ検出方法では、工程（ｉ）において、基体１における保護テープ２が貼付される面に設定された照射点に向かって上記波長の光３を照射してもよい。例えば、図３における照射点６に向かって上記波長の光３を照射してもよい。照射点６を設定することによって、例えば、基体１の表面に保護テープ２が貼付されてはいるが所定の位置（例えば、貼付されるべき位置）からずれている場合や、保護テープ２の一部が欠けている場合などに、上記ずれや欠けを効率よく検出することができる。また、照射点６を、基体１上における保護テープ２の貼付が必須である位置に設定すれば、保護テープ２の機能に影響を与えないずれや欠けを検出しないようにすることも可能である。なお、基体１の表面に貼付される保護テープ２の面積に対する照射点６の面積の割合は特に限定されず、任意に設定すればよい。
【００２８】
このとき、図５に示すように、照射点６が複数設定されていてもよい。図５（ａ）および図５（ｂ）に示す例では、照射点が４つ（照射点６ａ〜６ｄ）設定されている。このように、基体１の表面に設定する照射点を複数にした場合、より精度よく上記ずれや欠けを検出することができる。また、保護テープ２のずれや欠けの程度（度合い）を検出することも可能である。
【００２９】
複数の照射点６が設定されている場合、上記工程（ii）において、それぞれの照射点において反射した複数の第１の反射光の特性を検出してもよい。複数の照射点６が設定されている場合、第１の反射光はそれぞれの照射点に応じて複数存在することになる。このとき、複数存在する第１の反射光それぞれの特性を検出することによって、より精度よく、保護テープ２のずれや欠けの程度を検出することができる。例えば、図５（ｂ）に示す例では、基体１の表面に貼付された保護テープ２の位置がずれているが、照射点６ｂでは保護テープ２が検出されないものの、照射点６ａおよび６ｄでは保護テープ２が検出される。このため、保護テープ２のずれの程度をより精度よく検出することができる。なお、上記精度は設定する照射点の密度を大きくするほど向上させることが可能である。また、複数の照射点６を設定した場合、複数の照射点６において反射した全ての第１の反射光を検出する必要は必ずしもなく、必要に応じて、検出する第１の反射光を選択してもよい。なお、複数の照射点６が設定されている場合、それぞれの照射点６に別々に上記波長の光３を照射してもよい。また、それぞれの照射点６に一括して上記波長の光３を照射し、第１の反射光の特性の検出をそれぞれの照射点６に応じて別個に行ってもよい。
【００３０】
設定する照射点６の密度を大きくしていくと、最終的には、第１の反射光を微細な画素として検出することになる。本発明の保護テープ検出方法では、このように、第１の反射光を微細な画素として、即ち、例えば画像として検出してもよい。保護テープ２の位置をより正確に検出することができる。
【００３１】
工程（iii）において第１の反射光の特性を判断する基準となる第２の反射光の特性は、基体１自体に対する上記波長の光３の反射光の特性である限り特に限定されない。例えば、学術的なデータを用いたり応用したりして第２の反射光の特性としてもよい。また、例えば、上記波長の光３を基体１自体に照射して、基体１によって反射した反射光を検出することによって得た特性であってもよい。
【００３２】
より具体的には、第２の反射光の特性が、保護テープ２が貼付されていない基体１に（例えば、保護テープ２を貼付する工程とは別に用意した基体１や、保護テープを貼付する前の基体１に）、上記波長の光３を予め照射して、基体１によって反射した反射光を検出することによって得た特性であってもよい。また、第２の反射光の特性が、保護テープ２が貼付されていない基体１に、上記波長の光３を上記工程（ｉ）とほぼ同時に照射して、基体１によって反射した反射光を検出することによって得た特性であってもよい。後者の場合、第１の反射光の特性と第２の反射光の特性とをほぼ同時に得ることができる。また、後者の場合、上記工程（ｉ）において基体１に照射する光３と、保護テープ２が貼付されていない基体１に照射する光３との光源が同一であることが好ましい。光源の光量、光スペクトルに変動があった場合においても、上記変動の影響を抑制することができる。
【００３３】
あるいは、第２の反射光の特性が、基体１における保護テープ２が貼付されていない領域に上記波長の光３を予め照射して、基体１によって反射した反射光を検出することによって得た特性であってもよい。また、第２の反射光の特性が、図６に示すように、基体１における保護テープ２が貼付されていない領域Ｂに上記波長の光３を上記工程（ｉ）とほぼ同時に照射して、基体１によって反射した反射光１２を検出することによって得た特性であってもよい。後者の場合、第１の反射光の特性と第２の反射光の特性とをほぼ同時に得ることができる。また、後者の場合、上記工程（ｉ）において基体１に照射する光３と、保護テープ２が貼付されていない領域Ｂに照射する光３との光源が同一であることが好ましい。上述したように、光源の光量、光スペクトルなどに変動があった場合においても、上記変動の影響を抑制することができる。
【００３４】
光源を同一にするためには、例えば、図７に示すようにすればよい。図７に示す例では、光源７から出力された上記波長の光３は、光分岐部８によって分岐され、１つの光３は基体１における保護テープ２が貼付されていない領域へ、１つの光３は基体１における保護テープが貼付されている領域へ照射される。なお、図７に示す例では、光分岐部８において上記波長の光３が２つに分岐されているが、分岐の数は特に限定されない。光分岐部８は特に限定されず、例えば、ビームスプリッタ、ハーフミラーなどの光学素子を用いればよい。
【００３５】
上述した説明において保護テープ２が貼付されていない領域Ｂとは、例えば、基体１における、保護テープ２が貼付されるべき所定の位置以外の領域であればよい。ただし、保護テープ２が所定の位置からずれて貼付される場合も考えられるため、保護テープ２が貼付される可能性が低い、あるいは、無い領域が好ましい。例えば、図８に示すように、基体１が膜状である場合、領域Ｂが、膜状の基体１における保護テープ２が貼付される面とは反対側の面であってもよい。
【００３６】
また、第２の反射光の特性を上記工程（ｉ）とほぼ同時に検出する場合、保護テープ２が貼付されていない基体１における複数の位置、あるいは、基体１における保護テープ２が貼付されていない複数の領域に上記波長の光３を照射してもよい。より精度よく保護テープ２を検出することができる。
【００３７】
本発明の保護テープ検出方法では、上記工程（iii）において比較する第１の反射光および第２の反射光の特性が光量である場合、第１の反射光および第２の反射光から選ばれる少なくとも１つの反射光の光量補正を行った後に、両反射光間の特性の比較を行ってもよい。上記波長の光３における光量などの変動の影響を抑制することができる。
【００３８】
光量補正は、例えば、図９に示すように行えばよい。図９に示す例では、光源７から出力された上記波長の光３を光分岐部８によって分岐させ、分岐した光３を基準部材９に照射し、基準部材９において反射した光１０の光量を検出し、検出した上記光量を基準として上記光量補正を行えばよい。また、図９に示すように、分岐した光３を基準部材９に照射し、基準部材９を透過した光１１の光量を検出し、検出した上記光量を基準として上記光量補正を行ってもよい。
【００３９】
図９では、基体１による反射光５を、反射光４および光１０とともに検出する場合を示したが、データベースなどとして予め蓄積した基体１の反射光特性を光１０および／または光１１により補正を行った後に、反射光４の特性と比較してもよい。また、反射光４の特性を光１０および／または光１１により補正を行った後に、データベースなどに予め蓄積された基体１の反射光特性と比較してもよい。
【００４０】
基準部材９は、光３の波長（あるいは帯域）に応じて任意に設定すればよい。例えば、光３が上述した紫外領域の波長の光であり、基準部材において反射した光１０を用いる場合、基準部材９には、例えば、アルミニウムなどの金属、硫酸バリウムなど白色粉末の成形材、未成形材などを用いればよい。光３が上述した紫外領域の波長の光であり、基準部材において透過した光１１を用いる場合、基準部材９には、例えば、ガラス板などを用いればよい。
【００４１】
本発明の保護テープ検出方法では、保護テープ２の材料、材質などは特に限定されない。樹脂や金属からなる保護テープ、着色された保護テープ、接着剤が塗布された保護テープ、異なる材料を含む保護テープなど様々な保護テープの検出に本発明の保護テープ検出方法を用いることができる。また、保護テープ２の形状も特に限定されず、膜状、帯状、短冊状など様々な形状の保護テープの検出に応用可能である。
【００４２】
保護テープ２の用途も特に限定されず、例えば、後述するように、電池内部の部材の表面に貼付された保護テープの検出に、本発明の保護テープ検出方法を用いることができる。この場合、生産性に優れる電池の製造方法とすることができる。
【００４３】
次に、本発明の電池の製造方法について説明する。
【００４４】
本発明の電池の製造方法は、正極と、負極と、正極と正極端子とを電気的に接続する正極リードと、負極と負極端子とを電気的に接続する負極リードと、電池内部の部材の表面に貼付された保護テープとを含む電池の製造方法であって、上述した本発明の保護テープ検出方法を含むことを特徴としている。保護テープ検出方法以外の工程は、一般的な電池の製造方法と同様であればよい。本発明の保護テープ検出方法は、例えば、正極および／または負極の表面にリードを配置する工程の後に組み込まれていればよい。なお、保護テープが貼付される電池の部材が、上述した本発明の保護テープ検出方法の説明における基体１に相当する。
【００４５】
本発明の電池の製造方法によって製造される電池の一例を図１０に示す。
【００４６】
図１０に示す電池２０は、正極２１、正極リード２２、負極２３、負極リード２４、セパレータ２５、上部絶縁板２６、下部絶縁板２７、電池ケース２８、絶縁ガスケット２９、正極蓋３０および電池ケース２８内に封入された電解質（図示せず）を備えている。図１０に示す構造は、リチウム電池、ニッケル水素電池などの電池に一般的に用いられる構造である。
【００４７】
具体的には、正極２１と負極２３とは、ポリエチレン樹脂などの電気絶縁性を有する薄膜からなるセパレータ２５を介して渦巻き上に捲回され、極板群（電池要素）を構成している。極板群は電池ケース２８に収納されている。正極２１には正極リード２２が接続されており、正極リード２２によって正極端子を兼ねた正極蓋３０と正極２１とが電気的に接続されている。負極２３には負極リード２４が接続されている。負極リード２４によって、負極端子を兼ねた電池ケース２８と負極２３とが電気的に接続されている。電池ケース２８は、絶縁ガスケット２９および正極蓋３０によって封口されている。電池２０がリチウムイオン二次電池などのリチウム電池である場合、正極２１および負極２３は、ともにリチウムを可逆的に吸蔵・放出する極板である。それぞれの部材には、一般的に電池に用いられる材料が用いられている。なお、本発明の電池の製造方法によって製造される電池の種類は特に限定されず、正極の種類、負極の種類、電解質の種類などを選択することによって様々な種類の電池、例えば、リチウム二次電池、ニッケル水素電池、ニッケルカドミウム電池などを製造することができる。
【００４８】
検出する保護テープが貼付される電池内部の部材は特に限定されない。例えば、検出する保護テープが、正極２１と正極リード２２との電気的な接続部（図１０における領域Ｃ）の表面、および／または、負極２３と負極リード２４との電気的な接続部の表面に貼付される保護テープであってもよい。正極リード２２、負極リード２４などのリードは、正極２１、負極２３などの表面に溶接されて固定される場合が多い。このとき、バリやエッジなどがリードに生じる可能性がある。このため、上記接続部に保護テープが貼付される場合が多い。上記接続部に保護テープが貼付された状態の一例を図１１および図１２に示す。
【００４９】
図１１および図１２は、正極２１と正極リード２２との接合部の一例を示す模式図であり、例えば、図１０における領域Ｃを拡大した模式図である。図１１に示す例では、保護テープ３２は、正極２１の正極集電体３３および正極集電体３３上に配置された正極リード２２の表面に貼付されている。図１１（ｂ）は、図１１（ａ）を上面（矢印Ｄの方向）から見た模式図であり、図１１（ｃ）は、図１１（ａ）を面Ｅで切断した断面図である。なお、正極集電体３３の両面には正極活物質層３１が配置されている。
【００５０】
このとき、正極リード２２における保護テープ３２が貼付される面に設定された照射点６に上記波長の光３を照射し、保護テープ３２を介して反射した反射光４の特性を上述したように評価することによって、保護テープ３２の有無、位置などを検出することができる。保護テープ３２の検出にあたっては、上述したように、正極リード３２の材質、保護テープ３２の材質、色落ちなどの影響を抑制することができる。また、照射点６を設定することによって、保護テープ３２の機能を損なわない保護テープ３２のずれ、欠けなどの検出を抑制することができる。このため本発明の保護テープ検出方法を組み込むことによって、より生産性に優れる電池の製造方法とすることができる。なお、正極と正極リードとの接合部に貼付される保護テープだけでなく負極と負極リードとの接合部に貼付される保護テープにおいても同様である。
【００５１】
図１２に示す例では、保護テープ３２は、正極２１の正極集電体３３上に配置された正極リード２２の表面に貼付されている。図１２（ｂ）は、図１１（ｂ）と同様に図１２（ａ）を上面から見た模式図であり、図１２（ｃ）は、図１１（ｃ）と同様に図１２（ａ）の断面図である。なお、正極集電体３３の両面には正極活物質層３１が配置されている。
【００５２】
このとき、正極リード２２における保護テープ３２が貼付される面に設定された照射点６ａ〜６ｄに上記波長の光３を照射し、保護テープ３２を介して反射した反射光４の特性を上述したように評価することによって、保護テープ３２の有無、位置などを検出することができる。また、複数の照射点６ａ〜６ｄを設定することによって、保護テープ３２の有無、位置などをより詳細に検出することができ、また、保護テープ３２の機能を損なわない保護テープ３２のずれ、欠けなどの検出をより詳細に抑制することができる。このため本発明の保護テープ検出方法を組み込むことによって、より生産性に優れる電池の製造方法とすることができる。なお、負極と負極リードとの接合部に貼付される保護テープにおいても同様である。
【００５３】
図１１および図１２の例に示す保護テープ３２の構成、材料などは特に限定されない。電池の内部に一般的に用いられる保護テープであればよい。具体的には、例えば、保護テープ３２が粘着層と基材フィルムとから構成されている場合、基材フィルムの材料は電池内部の環境において収縮など変形しない材料であれば特に限定されない。粘着層の材料は、電解液中に溶出したり、電解液中で粘着力が低下したりしなければ特に限定されない。一般的には、無色のポリプロピレンフィルム基材にアクリル系の粘着剤を塗布した保護テープ３２が用いられる。この場合、基体となる正極リード２２に照射する光の波長は、例えば、３００ｎｍ〜１８０ｎｍの範囲であり、２５０ｎｍ〜２００ｎｍの範囲が好ましい。その他、保護テープ３２として、例えば、ポリエチレン、ポリイミドなどを用いた場合も同様である。
【００５４】
なお、基体となる正極リード２２および正極集電体３３の材料は、一般的に電池に用いられる材料であればよい。例えば、電池がリチウム二次電池である場合、正極リード２２は、例えば、アルミニウムなどからなる。正極集電体３３は、例えば、アルミニウムなどからなる。また、負極と負極リードとの接合部に貼付される保護テープについても本発明の保護テープ検出方法を用いることができるが、この場合、負極リードは、例えば、ニッケル、銅、鉄などからなり、負極集電体は、例えば、ニッケル、銅、鉄などからなる。これらの場合においても、本発明の保護テープ検出方法を用いて電池を製造することができる。
【００５５】
図１３に、表面に保護テープを貼付した基体に、保護テープに含まれる材料が吸収する波長の光を照射した際の、反射光（上述した第１の反射光）の特性を測定した一例を示す。電池内部の部材の表面に保護テープを貼付した場合を想定し、リード材料であるアルミの薄膜の表面に、無色のポリプロピレンフィルム基材に有色のアクリル系粘着剤を塗布した保護テープを貼付した。反射光の特性を測定するにあたっては、波長２００ｎｍ〜波長８００ｎｍの範囲の帯域を有する光源を用い、反射光の特性として光スペクトルを評価した。また、光源の光量の変動を補正するために（光量補正を行うために）基準部材として硫酸バリウムの固体粉末を準備し、図９に示す方法により測定した。なお、光量補正には、基準部材である硫酸バリウムを反射した光を用いた。
【００５６】
最初に、保護テープを貼付していないアルミ箔に上記光源から光を照射し、反射光（上述の第２の反射光）の光スペクトルを測定した。次に、アルミ箔の表面に保護テープを貼付し、同様に反射光（上述の第１の反射光）の光スペクトルを測定した。最後に、保護テープの色落ちを想定し、有色の粘着材を除去した保護テープをアルミ箔の表面に貼付し、反射光の光スペクトルを測定した。なお、粘着材として、青色（保護テープは青テープとなる）、赤色（同様に赤テープとなる）、黄色（同様に黄テープとなる）の３色を準備した。
【００５７】
図１３（ａ）〜（ｃ）に示すように、保護テープの存在により反射光の特性が変化することがわかった。即ち、反射光の特性の変化を検出することによって保護テープを検出可能であることがわかった。特性の変化は、光スペクトル上に明確に現れており、光量の変化として検出できる程度の特性変化が測定された。このような特性の変化は、保護テープによる光の吸収・減衰により生じていると考えられる。また、有色の粘着材を除去した保護テープを用いた場合には、可視光の領域において反射光の特性の変化が小さかったものの、波長３００ｎｍ以下の紫外領域において反射光の特性が大きく変化し、光量の変化として検出できる程度の変化が測定された。この結果から、保護テープが有色である場合、可視光域のみの光を照射することによって保護テープの有無を検出することが可能であると考えられる。しかしながら、保護テープが無色である場合、あるいは、保護テープが色落ちする可能性が大きい場合などにおいては、紫外領域の波長の光を照射することが好ましいと考えられる。
【００５８】
以上、説明したように、本発明の保護テープ検出方法を用いることによって、より生産性に優れる電池の製造方法とすることができる。保護テープ検出方法以外の工程は特に限定されず、一般的な電池の製造方法を適用すればよい。
【００５９】
次に、本発明の保護テープ検出装置について説明する。
【００６０】
図１４に本発明の保護テープ検出装置の一例を示す。図１４に示す保護テープ検出装置７１は、基体１の表面に貼付された保護テープ２を検出する保護テープ検出装置であって、基体１の表面に保護テープ２を貼付する工程を経た基体１に、保護テープ２に含まれる材料が吸収する波長の光３を照射する光源（第１の光源）を備えた照射部５１（第１の照射部）と、照射した光３が基体１および保護テープ２の少なくとも一方において反射した反射光４（第１の反射光）を受光する受光部５２（第１の受光部）と、受光部５２によって受光した反射光４の特性を検出する検出部５４と、反射光４の特性と基体１自体に対する上記波長の光の反射光（第２の反射光）の特性とを比較する識別部５５とを備えている。ここで、照射部５１は、基体１における保護テープ２が貼付される面に向かって上記波長の光３を照射するように配置されている。また、図１に示す保護テープ検出装置７１では、受光部５２と検出部５４とが配線５３で接続されており、受光部５２で受光した反射光４の情報を検出部５４に伝達することができる。また、検出部５４と識別部５５とが同様に配線５３で接続されており、検出部５４で検出した反射光４の特性を識別部５５に伝達することができる。
【００６１】
このような保護テープ検出装置では、上述した本発明の保護テープ検出方法を行うことができる。このため、このような保護テープ検出装置とすることによって、より効率よく保護テープを検出することができる。
【００６２】
照射部５１は、上記波長の光３を出力できる光源を備え、上記波長の光３を基体１に照射できる限り、その構造などは特に限定されない。例えば、上記光源と、レンズなどの光学系を備えた照射部５１であればよい。光源の種類は、特に限定されることなく必要な特性に応じて選択すればよい。例えば、ランプ、レーザー、ＬＥＤなどを用いればよい。上述したように、保護テープ２が樹脂を含む場合、紫外線を出力する光源であることが好ましい。具体的には、波長３００ｎｍ以下の紫外線を出力する光源であることが好ましい。紫外線を出力する光源としては、例えば、水銀ランプ、メタルハライドランプ、キセノンランプなどを用いればよい。
【００６３】
受光部５２は、反射光４を受光し、反射光４の情報を検出部５４に伝達できる限り、その構造などは特に限定されない。例えば、反射光４を受光し、受光した反射光４に応じて異なった電気的信号を出力できる受光部５２であればよい。より具体的には、例えば、受光素子、分光部、フィルタなどを備える受光部５２であればよい。
【００６４】
検出部５４は、受光部５２から伝達された反射光４の情報に基づいて、反射光４の特性を検出できる限り、その構成、構造などは特に限定されない。
【００６５】
識別部５５は、検出部５４から伝達された反射光４の特性と、第２の反射光の特性とを比較できる限り、その構成、構造などは特に限定されない。第２の反射光の特性は、反射光４の特性を検出するのと同時に検出してもよいし（後述する図１５に示す例がこれに相当する）、予めデータとして識別部５５が保持していてもよい。反射光の特性の比較は、例えば、単に数学的な処理を行えばよい。
【００６６】
なお、図１４において、受光部５２、検出部５４および識別部５５は説明を分かりやすくするために分離して記載されているが、必ずしも現実に分離されている必要はなく、必要に応じて任意の組み合わせで一体化されていてもよい。例えば、受光部５２と検出部５４とが一体化されていてもよい。照射部５１がさらに一体化されていてもよく、例えば、照射部５１と受光部５２とが一体化されていてもよい。なお、一体化とは、物理的（構造的）に一体化されている場合だけではなく、機能的に一体化されている場合も含まれる。機能的に一体化されているとは、例えば、１つの光学素子が、受光部５２と検出部５４とを兼ねているような場合をいう。
【００６７】
本発明の保護テープ検出装置では、第１の照射部は、基体１における保護テープ２が貼付される面に設定された照射点に向かって上記波長の光３を照射するように配置されていてもよい。複数の照射点が設定されている場合、それぞれの照射点に合わせて複数の第１の照射部が配置されていてもよいし、１つの第１の照射部が複数の照射点に対して上記波長の光３を照射するように配置されていてもよい。
【００６８】
図１５に、本発明の保護テープ検出装置の別の一例を示す。図１５に示す保護テープ検出装置は、図１４に示す保護テープ検出装置７１に加えて、基体１自体に前記波長の光３を照射する第２の光源を備えた第２の照射部と、第２の照射部から照射した光が基体１において反射した反射光５（第２の反射光）を受光する受光部５９と、受光部５９によって受光した反射光５の特性を検出する検出部５６とをさらに備えている。ここで、第２の照射部は、基体１における保護テープ２が貼付されていない領域に前記波長の光３を照射するように配置されている。また、図１５に示す保護テープ検出装置７１では、照射部５１（第１の照射部）と第２の照射部とが同一であり（即ち、第１の光源と第２の光源とが同一であり）、光分岐部８によって、基体１における保護テープ２が貼付されていない領域に照射される光と、保護テープ２が貼付された基体１に照射される光とが分岐されている。このように、第１の光源と第２の光源とが同一である場合、光源の光量の変動などの影響を抑制した保護テープ検出装置７１とすることができる。なお、第２の照射部は、保護テープ２が貼付されていない基体１に前記波長の光３を照射するように配置されていてもよい。また、第２の照射部、受光部５９、検出部５６は、それぞれ、上述した照射部５１、受光部５２、検出部５４と同様であればよい。
【００６９】
図１６に、本発明の保護テープ検出装置の別の一例を示す。図１６に示す保護テープ検出装置７１は、図１５に示す保護テープ検出装置７１に、照射部５１から照射される前記波長の光３を分岐させ、基体１とは別に配置した基準部材９に照射する光分岐部８と、光分岐部８によって分岐された光３が基準部材９において反射した光１０の光量を検出する検出部５８（第３の検出部）とをさらに備えている。このような保護テープ検出装置とすることによって、基体１に照射する光の光量の変動による影響が抑制された保護テープ検出装置とすることができる。なお、検出部５８は上述した検出部５６と同様であればよく、必要に応じて受光部５２と同様の受光部５７（第３の受光部）を備えていてもよい。検出部５８によって検出された光１０の光量の情報は配線５３によって識別部５５に伝達され、光量補正に用いることができる。なお、分岐された光３が基準部材９を透過した光の光量を検出部５８が検出してもよい。また、図１６における「Ｅ」は、検出部５８と識別部５５とが配線５３によって接続されていることを示している。
【００７０】
次に、本発明の電池の製造装置について説明する。
【００７１】
本発明の電池の製造装置は、正極と、負極と、正極と正極端子とを電気的に接続する正極リードと、負極と負極端子とを電気的に接続する負極リードと、電池内部の部材の表面に貼付された保護テープとを含む電池（例えば、図１０に示す電池２０）の製造装置であって、上述した本発明の保護テープ検出装置を備えることを特徴としている。このような製造装置では、上述したように、電池内部の部材に貼付される保護テープの有無、位置などを効率よく検出することができる。また、保護テープの検出にあたっては、上述したように、リードの材質、保護テープの材質、保護テープの色落ちなどの影響を抑制することができる。また、例えば、上述した照射点を設定することによって、保護テープの機能を損なわない保護テープのずれ、欠けなどの検出をより正確に抑制することができる。このため、生産性に優れる電池の製造装置とすることができる。
【００７２】
本発明の電池の製造装置では、電池の内部において保護テープが貼付される位置は特に限定されない。例えば、保護テープが、正極と正極リードとの電気的な接続部、および、負極と負極リードとの接続部分から選ばれる少なくとも１つの表面に貼付された保護テープであってもよい。
【００７３】
本発明の電池の製造装置では、上述した保護テープ検出装置以外の部材、装置などは特に限定されない。必要に応じて任意の部材、装置などを備えることができる。例えば、一般的な電池の製造装置が備えるリード配置部、捲回部、カッター部などを備えていてもよい。
【００７４】
図１７に本発明の電池の製造装置の一例を示す。図１７に示す電池の製造装置は、正極集電体上に正極活物質が配置された帯状の正極２１を送り出す正極ロール８１と、負極集電体上に負極活物質が配置された帯状の負極２３を送り出す負極ロール８２と、帯状のセパレータを送り出すセパレータロール８３とを備えている。正極ロールから送り出された正極２１は、リード配置部８４において正極リードが配置（例えば、溶接）され、次に、保護テープ貼付部８５において正極リード上に保護テープが貼付される。続いて、保護テープ検出装置７１によって保護テープの有無、位置などが検出された後にガイドローラ８７を介して正極・負極・セパレータ合わせ部８８に送られる。負極２３についても同様である。正極・負極・セパレータ合わせ部８８に送られた正極２１、負極２３およびセパレータ２５は、正極２１と負極２３とによってセパレータ２５を狭持するように積層され、捲回部８９によって捲回される。捲回された正極２１、負極２３およびセパレータ２５は、任意の捲回数で裁断され、電池ケースに収容される。
【００７５】
以上、本発明の実施の形態について例を挙げて説明したが、本発明は上記実施の形態に限定されず、本発明の技術的思想に基づき、他の実施の形態に適用することができる。
【産業上の利用可能性】
【００７６】
本発明によれば、より効率よく保護テープを検出できる保護テープ検出方法と保護テープ検出装置、ならびに、上記保護テープ検出方法を用いた生産性に優れる電池の製造方法と電池の製造装置とを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００７７】
【図１】本発明の保護テープ検出方法の一例を示す模式図である。
【図２】本発明の保護テープ検出方法の一例を示す模式図である。
【図３】本発明の保護テープ検出方法の一例を示す模式図である。
【図４】本発明の保護テープ検出方法の一例を示す模式図である。
【図５】本発明の保護テープ検出方法の一例を示す模式図である。
【図６】本発明の保護テープ検出方法の一例を示す模式図である。
【図７】本発明の保護テープ検出方法の一例を示す模式図である。
【図８】本発明の保護テープ検出方法の一例を示す模式図である。
【図９】本発明の保護テープ検出方法の一例を示す模式図である。
【図１０】本発明の電池の製造方法によって製造される電池の一例を示す模式図である。
【図１１】本発明の電池の製造方法を説明するための模式図である。
【図１２】本発明の電池の製造方法を説明するための模式図である。
【図１３】本発明の保護テープ検出方法を用いて測定した反射光の特性の一例を示す図である。
【図１４】本発明の保護テープ検出装置の構成の一例を示す模式図である。
【図１５】本発明の保護テープ検出装置の構成の一例を示す模式図である。
【図１６】本発明の保護テープ検出装置の構成の一例を示す模式図である。
【図１７】本発明の電池の製造装置の構成の一例を示す模式図である。
【符号の説明】
【００７８】
１  基体
２  保護テープ
３  光
４、５、１２  反射光
６  照射点
７  光源
８  光分岐部
９  基準部材
１０、１１  光
２０  電池
２１  正極
２２  正極リード
２３  負極
２４  負極リード
２５  セパレータ
２６  上部絶縁板
２７  下部絶縁板
２８  電池ケース
２９  ガスケット
３０  正極蓋
３１  活物質層
３２  保護テープ
３３  集電体
３４  リード
５１  照射部
５２、５７、５９  受光部
５３  配線
５４、５６、５８  検出部
５５  識別部
７１  保護テープ検出装置
８１  正極ロール
８２  負極ロール
８３  セパレータロール
８４  リード配置部
８５  保護テープ貼付部
８７  ガイドローラ
８８  正極・負極・セパレータ合わせ部
８９  捲回部
【図１】
2005257464.tif 000003
【図２】
2005257464.tif 000004
【図３】
2005257464.tif 000005
【図４】
2005257464.tif 000006
【図５】
2005257464.tif 000007
【図６】
2005257464.tif 000008
【図７】
2005257464.tif 000009
【図８】
2005257464.tif 000010
【図９】
2005257464.tif 000011
【図１０】
2005257464.tif 000012
【図１１】
2005257464.tif 000013
【図１２】
2005257464.tif 000014
【図１３】
2005257464.tif 000015
【図１４】
2005257464.tif 000016
【図１５】
2005257464.tif 000017
【図１６】
2005257464.tif 000018
【図１７】
2005257464.tif 000019