(57)【要約】【課題】  表面の平滑性に優れており、充実感があるにも関わらず比較的軽量な人工皮革を与える皮革様シート基体とその製造方法を提供する。【解決手段】  平均単繊維繊度が０．５デシテックス以下のポリオレフィン系ポリマーからなる極細繊維（Ａ）と平均単繊維繊度が０．５デシテックス以下でポリオレフィン系ポリマーとは異なるポリマーからなる極細繊維（Ｂ）が混綿されてなる絡合不織布と、その内部に含有された高分子弾性体から構成された皮革様シート基体。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均単繊維繊度が０．５デシテックス以下のポリオレフィン系ポリマーからなる極細繊維束（Ａ）と平均単繊維繊度が０．５デシテックス以下でポリオレフィン系ポリマーとは異なるポリマーからなる極細繊維束（Ｂ）が混綿されてなる絡合不織布と、その内部に含有された高分子弾性体から構成された皮革様シート基体。
【請求項２】
絡合不織布が極細繊維束（Ａ）と極細繊維束（Ｂ）の質量比率（Ａ）／（Ｂ）＝１０／９０〜７０／３０で混綿されている請求項１に記載の皮革様シート基体。
【請求項３】
極細繊維束（Ａ）および極細繊維束（Ｂ）が水溶性熱可塑性ポリビニルアルコール系共重合体を海成分とする海島型の極細繊維発生型繊維（Ａ’）および極細繊維発生型繊維（Ｂ’）から得られたものである請求項１または２に記載の皮革様シート基体。
【請求項４】
請求項１〜３いずれか１項に記載の皮革様シート基体を用いて得られるスエード調人工皮革。
【請求項５】
請求項１〜３いずれか１項に記載の皮革様シート基体を用いて得られる銀付調人工皮革。
【請求項６】
皮革様シート基体を製造するに際し、少なくとも以下の（１）〜（４）の工程を行うことを特徴とする皮革様シート基体の製造方法。
（１）平均単繊維繊度が０．５デシテックス以下のポリオレフィン系ポリマーからなる極細繊維束（Ａ）を発生させる極細繊維発生型繊維（Ａ’）及び平均単繊維繊度が０．５デシテックス以下のポリオレフィン系ポリマーとは異なるポリマーからなる極細繊維束（Ｂ）を発生させる極細繊維発生型繊維（Ｂ’）を製造する工程、
（２）極細繊維発生型繊維（Ａ’）および極細繊維発生型繊維（Ｂ’）を混綿してウェブを形成し、三次元絡合させて絡合不織布とした後、該絡合不織布を１００℃以上２００℃以下で厚み方向に加圧する工程、
（３）絡合不織布の内部に高分子弾性体を含有させる工程、
（４）極細繊維発生型繊維（Ａ’）および極細繊維発生型繊維（Ｂ’）から、極細繊維束(Ａ)および極細繊維束（Ｂ）を発生させる工程、
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面の平滑性に優れ、充実感があり、軽量で十分な機械物性をもつ人工皮革を与える皮革様シート基体とその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、人工皮革は、衣料、インテリア、靴、鞄、手袋等様々な用途に利用されてきた。特に、高級感を求められる分野においては、天然皮革と同等の風合や充実感が求められる。極細繊維からなる絡合不織布とその内部に含有される高分子弾性体、すなわち一般的にはナイロンまたはポリエステルからなる極細繊維絡合不織布とその内部に含有されるポリウレタン樹脂からなる人工皮革は、従来、充実感を持たせるために絡合不織布の高密度化を行うか、あるいは含有樹脂の高充填化を行うが、前者では高比重ポリマーであるナイロン、あるいはポリエステルにより、得られる皮革様シート基体が重くなるという問題があり、後者では含有される高充填化により同様の問題があるばかりでなく、曲げに対する反発性が増しゴムライクな風合になるといった問題もあった。これらの問題点を解決すべく、低比重ポリマーであるポリオレフィン系ポリマーを用いることが考えられるが、ポリオレフィン系ポリマーからなる極細繊維に関する技術は僅かであり物性や風合の低下等問題があった。
【０００３】
例えば、ポリオレフィン系ポリマーとその他ポリマーからなる分割繊維から得られた極細繊維が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。しかしながら、ポリオレフィン系ポリマー成分が繊維表面の一部に存在しているため皮革様シート基体の製造に用いた場合には工程中で繊維同士の膠着が発生しやすいことから風合が硬化し、また引裂き強力が低下するという傾向がある。また、熱可塑性水溶性ポリマーを海成分に用い、ポリオレフィン系ポリマーとその他のポリマーを島成分として混在させた海島繊維に関する発明も提案されている（例えば、特許文献２参照。）。しかしながら、島成分を熱接着させて用いる場合には先述の技術と同様、風合の硬化や繊維自由度の低下による引裂き強力の低下が起こる傾向があり、同一繊維内にポリオレフィン系ポリマーとその他ポリマーの島が混在する構造をとる場合には、ポリオレフィン系ポリマーからなる繊維とその他ポリマーからなる繊維の距離が必然的に近くなるため、特にその傾向が強くなる。また、極細繊維束の状態では融着一体化し易く、見掛け上太い１本の繊維のように振る舞い、風合が低下する傾向がある。
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−９６３４５号公報（第５頁）
【特許文献２】特開平８−２６９８２３号公報（第４頁）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、表面の平滑性に優れ、充実感ある風合および軽量で十分な機械物性を兼ね備えた人工皮革を与える皮革様シート基体とその製造方法に関するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するための手法について、ポリオレフィン系ポリマーからなる極細繊維を発生させる繊維形状、ポリオレフィン系ポリマーとは異なるポリマーからなる極細繊維とのブレンド比率やその製造方法等について鋭意検討した結果、上記目的を達成できることを見出し、本発明に至った。
【０００７】
すなわち本発明は、平均単繊維繊度が０．５デシテックス以下のポリオレフィン系ポリマーからなる極細繊維束（Ａ）と平均単繊維繊度が０．５デシテックス以下でポリオレフィン系ポリマーとは異なるポリマーからなる極細繊維束（Ｂ）が混綿されてなる絡合不織布と、その内部に含有された高分子弾性体から構成された皮革様シート基体である。そして、絡合不織布が極細繊維束（Ａ）と極細繊維（Ｂ）束の質量比率（Ａ）／（Ｂ）＝１０／９０〜７０／３０で混綿されていることが好ましく、極細繊維束（Ａ）および極細繊維束（Ｂ）が水溶性熱可塑性ポリビニルアルコール系共重合体を海成分とする海島型の極細繊維発生型繊維（Ａ’）および極細繊維発生型繊維（Ｂ’）から得られたものであることが好ましい。
そして、本発明は上記皮革様シート基体を用いて得られるスエード調人工皮革または銀付調人工皮革である。
また、皮革様シート基体を製造するに際し、少なくとも以下の（１）〜（４）の工程を行う皮革様シート基体の製造方法である。
（１）平均単繊維繊度が０．５デシテックス以下のポリオレフィン系ポリマーからなる極細繊維束（Ａ）を発生させる極細繊維発生型繊維（Ａ’）及び平均単繊維繊度が０．５デシテックス以下のポリオレフィン系ポリマーとは異なるポリマーからなる極細繊維束（Ｂ）を発生させる極細繊維発生型繊維（Ｂ’）を製造する工程、
（２）極細繊維発生型繊維（Ａ’）および極細繊維発生型繊維（Ｂ’）を混綿してウェブを形成し、三次元絡合させて絡合不織布とした後、該絡合不織布を１００℃以上２００℃以下で厚み方向に加圧する工程、
（３）絡合不織布の内部に高分子弾性体を含有させる工程、
（４）極細繊維発生型繊維（Ａ’）および極細繊維発生型繊維（Ｂ’）から、極細繊維束(Ａ)および極細繊維束（Ｂ）を発生させる工程、
【発明の効果】
【０００８】
本発明は、表面の平滑性に優れ、充実感ある風合および軽量で十分な機械物性を有する皮革様シート基体、また該皮革様シート基体を用いたスエード調または銀付調人工皮革を提供するものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明について詳述する。
本発明に用いられる極細繊維とは、いずれも相溶性の小さい少なくとも２種類のポリマーからなり、断面において少なくとも１種類のポリマーが島成分、そしてそれ以外の少なくとも１種類のポリマーが海成分となっている海島構造の極細繊維発生型繊維から海成分ポリマーを溶解又は分解除去することによって得られた繊維のことであり、本発明においては、極細繊維束（Ａ）および極細繊維束（Ｂ）を発生する極細繊維発生型繊維（Ａ’）および極細繊維発生型繊維（Ｂ’）の島成分樹脂にそれぞれポリオレフィン系ポリマーおよびポリオレフィン系ポリマーとは異なるポリマーを用いる。
【００１０】
本発明の極細繊維束（Ａ）に用いられるポリオレフィン系ポリマーとしては、公知のポリオレフィン系ポリマーを用いることができる。中でもポリプロピレン、ポリエチレンまたはエチレン−プロピレンの共重合体等が好ましく挙げられるが、中でもポリプロピレンが熱溶融性の点でより好ましい。すなわち、ポリエチレンやエチレン−プロピレン共重合体と比較してポリプロピレンは軟化点が高いため、製造中の加熱工程や乾燥工程でより高い温度が設定できる。
【００１１】
ポリオレフィン系ポリマーからなる極細繊維の平均単繊維繊度は、０．５デシテックス以下であることが皮革様シート基体の風合の点から必須であり、またスエード調人工皮革とする場合には外観上の点からも重要である。０．５デシテックスを超えると、皮革様シート基体として、さらには該皮革様シート基体から得られるスエード調および銀付調人工皮革の風合が硬くなる傾向がある。また、特にスエード調人工皮革とする場合に該スエード調人工皮革の毛羽感が粗くなりやすく、ライティング効果が劣る傾向がある。また、平均単繊維繊度の下限値は特に限定されないが、繊度が小さくなると繊維の表面積は増えるために製造工程中で単繊維同士が膠着しやすくなり、風合、外観の低下につながる傾向がある。そのため、０．００５デシテックス以上の繊度のものが選ばれることが多く、より好ましくは０．０１〜０．２デシテックスの範囲である。
【００１２】
また、極細繊維発生型繊維を得る方法としては、公知の海島型繊維を紡糸する手法が用いられるが、複合紡糸によって得ることがより好ましい。複合紡糸は混合紡糸と比べて島形状や太さが比較的一定であるため、本発明の目的においてはポリオレフィン系ポリマーからなる繊維の製造工程中での膠着を必要最小限に抑さえるという観点で好ましい。
【００１３】
一方、ポリオレフィン系ポリマーとは異なるポリマーとしては、公知のポリオレフィン以外の可紡性ポリマーであれば特に限定されないが、例えばナイロン−６、ナイロン−６,６、ナイロン−６,１０、ナイロン−１２等で代表されるポリアミド類、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートまたはポリブチレンテレフタレート系共重合体、脂肪族ポリエスエルまたは脂肪族ポリエスエテル系共重合体等のポリエステル類、アクリロニトリル系共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物等が好ましく挙げられる。
【００１４】
ポリオレフィン系ポリマーとは異なるポリマーからなる極細繊維の単繊維繊度は０．５デシテックス以下であることが必須である。０．５デシテックスを超えると、得られる皮革様シート基体の風合いが劣る傾向にあり、特にスエード調人工皮革とした場合には、スエードの毛羽感が粗くなりライティング効果が劣る傾向がある。逆に平均単繊維繊度の下限値は特に限定されないが、繊度が小さくなると得られる皮革様シート基体の破断強力や引裂き強力が低下し、また染色後の発色性が低下する傾向があるため、通常、０．０００１デシテックス以上の繊度のものが選ばれることが多く、より好ましくは０．００１〜０．２デシテックスの範囲である。
このようなポリオレフィン系ポリマーとは異なるポリマーからなる極細繊維を発生させるための極細繊維発生型繊維を得る方法としては、公知の海島型複合紡糸や、海島型混合紡糸が用いられ、両者とも好適に用いられる。
【００１５】
海成分を構成する成分としては、極細繊維発生型繊維（Ａ’）および極細繊維発生型繊維（Ｂ’）とも同じ観点で選択される。海成分を選択するにあたっては、島成分を溶解しない溶剤に可溶なポリマーであれば自由に選択することができるが、環境保護の観点から水溶性熱可塑性ポリマーが好ましく用いられ、熱水で抽出が可能な水溶性熱可塑性ポリビニルアルコール系共重合体がより好ましく用いられる。熱可塑性ポリビニルアルコール系共重合体とは、熱可塑性を付与するための共重合成分を含有したポリビニルアルコールのことであり、共重合成分について、詳しくは炭素数４以下のオレフィン単位および／またはビニルエーテル単位を１〜２０モル％含有しているポリマーである。けん化度は９０〜９９．９９モル％であることが通常であるが、紡糸安定性の点からは高い方が好ましく用いられる。極細繊維束（Ａ）を発生させる極細繊維発生型繊維（Ａ’）に用いられる海成分と、極細繊維束（Ｂ）を発生させる極細繊維発生型繊維（Ｂ’）に用いられる海成分とは、同じであっても良いし、異なっていても良いが、該極細繊維発生型繊維（Ａ’）および極細繊維発生型繊維（Ｂ’）は混綿された後に海成分を除去するため、同一溶剤に可溶であって、かつ、その溶剤は極細繊維束（Ａ）および極細繊維束（Ｂ）とも溶解しないという組合せを用いることが望ましい。ここでいう溶解とは、実質的に繊維が溶解して元の繊維形状を保てなくなる状態を意味しており、繊維成分の極一部が溶解したり膨潤しても、実質的に元の繊維形状を保持できている状態は含まない。
【００１６】
極細繊維束（Ａ）および極細繊維束（Ｂ）は、それぞれ極細繊維発生型繊維（Ａ’）および極細繊維発生型繊維（Ｂ’）の段階で混綿した後の工程のいずれかで極細化する必要がある。ブレンドされる質量比率は極細繊維化後に（Ａ）／（Ｂ）＝１０／９０〜７０／３０となるように調整することが必須である。そして外観と風合の点から好ましくは３０／７０〜６０／４０の範囲である。ポリオレフィン系ポリマーを島成分とする極細繊維発生型繊維（Ａ’）は、極細繊維発生型繊維（Ｂ’）と比較して繊維の破断強度は低いのが一般的であるが、上記範囲でブレンドすることにより得られる絡合不織布や皮革様シート基体の力学強度は、驚くべきことに極細繊維（Ｂ）のみでそれぞれを作製したときの力学強度とほとんど同じである。しかしながら、極細繊維（Ａ）の割合が１０未満になると、得られる皮革様シート基体の表面平滑性が低下し、特に熱可塑性ポリビニルアルコール共重合体で代表される水溶性熱可塑性ポリマーの場合に顕著に低下する。逆に７０を超えると、機械物性が低下する傾向がある。
【００１７】
上記のように、極細繊維束（Ａ）と極細繊維束（Ｂ）が質量比率（Ａ）／（Ｂ）＝１０／９０〜７０／３０の範囲で混綿している場合において、皮革様シート基体の力学強度が保持されることが見出された。その理由としては、比較的強度の高いポリオレフィン系ポリマーとは異なるポリマーからなる極細繊維が十分に極細繊維束（Ｂ）を形成し、物性に寄与していると推測される。その一方で、ポリオレフィン系ポリマーからなる島とポリオレフィン系ポリマーとは異なるポリマーからなる島が両ポリマーの質量比率を上記範囲内に調整し混在している状態の海島型の極細繊維発生型繊維を用いて得られる皮革様シート基体は物性が低下し、風合および物性において満足できるものではない。そのため、本発明においてはそれぞれのポリマーからなる極細繊維束（Ａ）および極細繊維束（Ｂ）が繊維束の状態で混綿されていることが必須であり、単に極細繊維同士のブレンドをいうものではない。
【００１８】
極細繊維束（Ａ）および極細繊維束（Ｂ）は、皮革様シート基体としての実用上の物性を損なわない範囲で、必要に応じてカーボンブラックや、有機顔料、酸化チタンで代表される無機顔料、各種機能性パウダーをそれぞれのポリマー成分に予め練りこむことができる。本発明の皮革様シート基体はポリオレフィン系ポリマーからなる極細繊維が染色性が低いため、スエード調人工皮革とする場合にはメランジ調の外観を示すことになる。そのため、染色されない極細繊維と染色される極細繊維の色合いや２色感の調整を目的にするために予めポリマーに色付けすることは、好適に用いられる技術である。カーボンブラックや各種機能性パウダー成分を添加する場合、添加する質量は、極細繊維束（Ａ）および極細繊維束（Ｂ）いずれに対しても、紡糸性や得られる繊維の物性を維持する点で８質量部以下であることが好ましい。
【００１９】
極細繊維束（Ａ）および極細繊維束（Ｂ）からなる絡合不織布に含浸される高分子弾性体としては、従来から皮革様シートの製造に使用されている樹脂であり、ポリウレタン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリビニルブチラール系樹脂、ポリアクリル酸系樹脂、ポリアミノ酸系樹脂、シリコーン系樹脂およびこれらの樹脂の混合物が挙げられ、これらの樹脂はもちろん共重合体であってもよい。そして、得られる皮革様シート基体の風合いや物性のバランスの点で優れることからポリウレタン樹脂を主体とする高分子弾性体が最も好ましく使用される。次にこれらの高分子弾性体を樹脂エマルジョンまたは有機溶剤溶液として前記絡合不織布に含浸した後、凝固して絡合不織布と高分子弾性体とからなる皮革様シート基体を構成するが、近年の環境に対する関心の高まりから、より好ましくは樹脂エマルジョンを用いる。そして、極細繊維発生型繊維の海成分に熱可塑性ポリビニルアルコール系共重合体で代表される水溶性熱可塑性ポリマーを用い、含浸される高分子弾性体に樹脂エマルジョンを用いれば、非溶剤系で皮革様シート基体を製造することができる点で特に好ましい。また、樹脂エマルジョンを用いることの利点は、溶剤溶液を含浸して湿式凝固する場合と異なり、高分子弾性体がスポンジ構造をとりにくいため、得られる皮革様シート基体、さらにはそれからなるスエード調または銀付調人工皮革の反発性が少なく、ドレープ性に優れることが挙げられる。
【００２０】
ポリウレタンからなる樹脂エマルジョンは公知の方法により得ることができる。例えば、ポリウレタンの溶剤溶液と水を乳化剤の存在下で機械的に強制攪拌した後に溶剤を除去して得る方法、いわゆる強制乳化方法や、ポリウレタンの共重合成分の一部に親水基を導入し、乳化剤なしで乳化させる自己乳化方法により得ることができる。
【００２１】
絡合不織布に含有されるポリウレタンとしては、従来公知のものはすべて適用することができる。例えば、平均分子量５００〜３０００のポリエステルジオ―ル、ポリエ―テルジオ―ル、ポリカ―ボネ―トジオ―ルなどから選ばれた少なくとも１種類のポリマ―ジオ―ルと、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネ―ト、イソホロンジイソシアネ―ト、ヘキサメチレンジイソシアネ―トなどの、芳香族系、脂環族系、脂肪族系のジイソシアネ―トなどから選ばれた少なくとも１種のジイソシアネ―トと、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール等のジオール類、エチレンジアミン、イソホロンジアミン、ピペラジン、フェニレンジアミン等のジアミン類、アジピン酸ヒドラジド、イソフタル酸ジヒドラジド等のヒドラジド類から選ばれた少なくとも１種類の２個以上の活性水素原子を有する分子量３００以下の低分子化合物とを所定のモル比で反応させて得たポリウレタンである。ポリウレタンは必要に応じて、合成ゴム、ポリエステルエラストマ―などの他の重合体を添加した重合体組成物としてもよい。
【００２２】
このように本発明においては、高分子弾性体として樹脂エマルジョンを好ましく用いる。通常は、ポリウレタン単独のエマルジョンが用いられるが、コスト、物性の観点でエマルジョン粒子の最外層がポリウレタンであって、内部が比較的安価な例えば（メタ）アクリル樹脂である、コアシェルタイプのエマルジョンを用いることも有効である。
【００２３】
次に、本発明の製造方法について説明する。
極細繊維発生型繊維（Ａ’）については、島成分にはポリオレフィン系ポリマーを用い、海成分には先述したように好ましくは熱可塑性ポリビニルアルコール系共重合体を用い、複合紡糸ノズルを用いて複合紡糸方法で紡糸することがより好ましい。海成分と島成分の質量比率に関しては、特に限定されないが、通常、島成分／海成分＝９０／１０〜３０／７０、より好ましくは８０／２０〜５０／５０の範囲で用いられる場合が多い。
【００２４】
極細繊維発生型繊維（Ｂ’）については、島成分にはポリオレフィンとは異なるポリマーを用い、海成分には極細繊維発生型繊維（Ａ’）と同じ熱可塑性ポリビニルアルコール系共重合体を用いて公知の方法により紡糸する。極細繊維発生型繊維（Ｂ’）は、複合紡糸方法であっても、混合紡糸方法であっても構わない。また、平均単糸繊度が０．５デシテックス以下であれば、島数や、島成分／海成分の比率についても限定されない。ただし、島成分／海成分の比率に関しては、極細繊維発生型繊維（Ａ’）と同じ範囲で用いられる場合が多い。
また、カーボンブラックを用いて繊維を原着する場合には、紡糸原料である樹脂ペレットにドライブレンドしても良いし、原料樹脂あるいは紡糸性を損なわない範囲の他樹脂をベースとするマスターバッチを作製し、それをブレンドする方法も好ましく用いられる。
【００２５】
その後、公知の方法により延伸、捲縮、カット等の工程を通り、ステープルを製造するが、極細繊維発生型繊維（Ａ’）および極細繊維発生型繊維（Ｂ’）を混綿する手法としては、紡糸直後の極細繊維発生型繊維（Ａ’）および極細繊維発生型繊維（Ｂ’）を所望の割合に束ねた後に延伸以降の工程を通過させる方法や、それぞれをステープルとした後にブレンダー等により混綿する方法が好ましく用いられる。
【００２６】
該ステープルとしては、繊度１．０〜１０．０デシテックスが良好なカード通過性を確保する点で好ましく、さらに好ましくは３．０〜６．０デシテックスである。極細繊維発生型繊維（Ａ’）および極細繊維発生型繊維（Ｂ’）のそれぞれの繊度は、同一であっても異なっていても良いが、カード通過性の観点からは、同一であるほうがより好ましい。
【００２７】
次に該繊維ステープルをカードで解繊し、ウェッバーを通してウェッブを形成し、所望の重さ及び厚さに重ね合わせる。次いで、公知の方法、例えばニードルパンチ方法や高圧水流絡合処理方法等で絡合処理を行って絡合不織布とするか、あるいはこのステープルを編織布と重ね合わせ、ニードルパンチ方法や高圧水流絡合処理方法等により絡合処理を行って絡合不織布とする。該絡合不織布は、得られる皮革様シート基体または人工皮革とした際の厚さ等を考慮して目的に応じた形態にすることが好ましいが、目付としては２００〜１５００ｇ／ｍ２、厚みとしては１〜１０ｍｍの範囲が工程中での取り扱いの容易さの観点から好ましい。
【００２８】
上記方法により製造された絡合不織布は、必要に応じて加熱して、縦、横方向に収縮させる、すなわち面積収縮処理を行ってもよい。特に、熱可塑性ポリビニルアルコール共重合体を極細繊維発生型繊維の海成分として用いる場合には、乾熱によって面積収縮を起こす傾向があり、絡合不織布の緻密化がなされ、風合や充実感の向上やスエード調人工皮革とした場合の外観向上につながる。
【００２９】
さらに、上記絡合不織布を１００℃以上２００℃以下で厚み方向に加圧することが必須であり、１２０℃以上１６０℃以下で厚み方向に加圧することが好ましい。加熱の方法は限定されないが、乾熱で行なわれる場合が多い。厚み方向に加圧する方法としては、プレスロールや平板プレス等があり、連続処理可能な点からもプレスロールが好んで用いられる。このように１００℃以上２００℃以下で行なわれる加圧により本発明の絡合不織布は非常に平滑な面が得られる。また絡合不織布の比重をあげることもできるため、含有される高分子弾性体の量が少なくても充分な機械物性が得られ、結果として反発感の少ない良好な風合および充実感のある皮革様シート基体を得ることが可能となる。一方、１００℃より低いとポリオレフィンの変形が充分でなく、平滑な面が得られにくい傾向があり、２００℃より高いと、ポリマーの着色や劣化が起こる傾向がある。
【００３０】
そして、ポリオレフィン系ポリマーを島成分とする極細繊維発生型繊維は、ポリオレフィン系ポリマーが比較的低い軟化点を有するため、絡合不織布も１００℃程度の低い温度での加圧により容易に変形し、平滑性に優れた面の形成に寄与するのみでなく、より高い温度での加圧を行っても海成分の存在により島同士の密着が妨げられ極細繊維の形態を保持することが可能である。
【００３１】
極細繊維発生型繊維からなる絡合不織布に高分子弾性体を付与する際には、高分子弾性体を含有する液状組成物に該絡合不織布を浸漬し然る後に該絡合不織布を凝固浴に浸漬して高分子弾性体を凝固させ、多孔質状の高分子弾性体を形成させる方法、あるいは高分子弾性体エマルジョンに該絡合不織布を浸漬し乾燥する方法や、リップコーター等で高分子弾性体エマルジョンを片面から押し込み、感熱凝固し乾燥する方法がある。
【００３２】
含浸後の乾燥においては、樹脂エマルジョンを用いた場合にはマイグレーションが起こることも一般に言われている。これに対しては、アクリル系やシリコーン系の公知の感熱ゲル化剤を樹脂エマルジョンに配合する方法、湿熱凝固や赤外線放射により凝固する方法、また両者を組み合わせる方法、ポリビニルアルコール等の高濃度水溶液を配合して樹脂エマルジョン粘度を上げてマイグレーションを抑制する方法等をとることも可能である。
【００３３】
その他にも、樹脂エマルジョンにはその要求性能によって、柔軟剤、難燃剤、染料や顔料などの着色剤等が添加されていてもよい。
【００３４】
そして、海島構造の極細繊維発生型繊維の海成分を除去した後の皮革様シート基体に占める高分子弾性体の比率は固形分として質量比で５％〜６０％、好ましくは１５〜４０％の範囲となるように含有することが好ましい。弾性体比率が５％未満では、得られる皮革様シート基体としての充実感が低下する傾向がある。逆に６０％を超えると得られる皮革様シート基体自体が硬くなり、含浸樹脂による反発感およびゴム感も発現し、さらにドレープ性が低下する傾向がある。
【００３５】
本発明の極細繊維発生型繊維は、先述のとおり、島成分ポリマーあるいは極細繊維を構成する成分のみに対して非溶剤であって、かつ先に高分子弾性体が含有されている場合には高分子弾性体に対しても非溶剤であり、さらに海成分ポリマーに対して溶剤または分解剤である薬剤を用いて処理することで極細繊維束に変換する。そして得られる皮革様シート基体は風合、充実感、機械物性、外観および風合に優れる。
【００３６】
以上のようにして得られる本発明の皮革様シート基体は、高分子弾性体の含浸工程と、極細繊維化の工程が、この順であっても良いし、逆であっても構わない。
【００３７】
本発明の皮革様シート基体はサンドペーパーによるバフィングを行って、その表面を毛羽立てることによりスエード調人工皮革を得ることができる。得られたスエード調人工皮革は、染色性の低いポリオレフィン系ポリマーからなる極細繊維束（Ａ）を有するため、極細繊維束（Ｂ）を染色するとメランジ調の外観となる。メランジ調外観の色感を変化させるために、先述したように極細繊維束（Ａ）を得る段階で有機顔料等による着色を施すこともできる。また、皮革様シート基体の表面を溶剤や熱により溶融する工程を毛羽立たせる工程の前または後で施すことによって、毛羽の短いヌバックライクな外観や、スエードと銀付の中間的な外観を有する人工皮革も得ることができる。この際には、極細繊維束（Ａ）は加工する温度条件により、極細繊維の形態を保持することもできるし、熱融着させて銀付調人工皮革に近い外観へと変化させることもできる。
【００３８】
一方、本発明の皮革様シート基体は、その基体表面に樹脂の皮膜を形成する（以下、造面と称す）ことによって銀付調人工皮革も得ることができる。造面方法は、公知の湿式法、乾式法の他に、溶剤等で皮革様シート基体表面を溶解した後に、エンボス等で表面を平滑化あるいは、表面に凹凸模様を付与する方法や、ポリウレタン等からなる不織布を皮革様シート基体表面に付与した後エンボス等で皮膜化する方法等多岐の方法が用いられ特に限定されるものではない。
【００３９】
次に本発明を具体的に実施例で説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。なお、実施例中の部及び％はことわりのない限り質量に関するものである。また、本発明で言う繊維の太さに関しては以下の方法により求めた。
【００４０】
［繊維の太さ］：複合紡糸繊維については、極細化後の極細繊維束の断面を光学顕微鏡で２００倍に拡大したものを写真に撮り、その写真を更に２倍に拡大コピーしたものの実測値から換算し、平均繊度とした。また、混合紡糸繊維についても同様の操作を行い拡大コピーした画像から、島成分であることが確認できるものについて換算して求めた。
【００４１】
［強伸度物性］：ＪＩＳ  Ｌ−１０７９の５．１２法により定められた方法にて測定した。
【００４２】
［面の平滑性］：皮革様シート基体の厚みを巾方向、長さ方向にランダムに１０点測定し、その最大値、最小値の差により○△×で評価した。
【００４３】
［充実感］：本発明者らが、皮革様シート基体を強く握った際に押し戻してくるような触感から○△×で評価した。
【００４４】
紡糸例１
ポリプロピレン（Ｙ−６００５ＧＭ：出光石油化学株式会社製）を島成分、熱可塑性ポリビニルアルコール（エクセバールＣＰ−４１０４Ｂ２：株式会社クラレ製）を海成分とし、ニードルパイプ方式のノズルを用いた海島型複合紡糸によって、極細繊維発生型繊維（海成分／島成分＝４０／６０，島数３６）を得た。これを８０℃の乾熱で３．２倍に延伸し、繊維油剤を付与し、機械捲縮をかけて乾燥後、５１ｍｍにカットして４．９デシテックスのステープルとした。また、島成分の平均単糸繊度は０．０８デシテックスであった。
【００４５】
紡糸例２
ナイロン６（１０１１：宇部興産株式会社製）を島成分、熱可塑性ポリビニルアルコールを海成分とし、紡糸例１と同じノズルを用いて極細繊維発生型繊維（海成分／島成分＝３５／６５、島数３６）を得た。これを８０℃の乾熱で３．８倍に延伸した後は紡糸例１と同様の工程を通して、５．１デシテックスのステープルを得た。また、島成分の平均単糸繊度は０．０９デシテックスであった。
【実施例１】
【００４６】
紡糸例１、紡糸例２で得られたステープルをブレンダーにて質量比で４０／６０（島成分質量比３８／６２）となるように混綿ブレンドした後、クロスラップ法で５００ｇ／ｍ２のウェッブを形成し、ついで両面から交互に合わせて約２５００Ｐ／ｃｍ２ニードルパンチングした。この段階での絡合不織布の厚みは３．２ｍｍであった。その後、１４０℃の乾熱で面積収縮を行い、連続で１１０℃のカレンダーロールで加圧し圧縮した、得られた絡合不織布の表面は平滑性に優れたものであった。この絡合不織布の目付は５３５ｇ／ｍ２、厚みは１．８ｍｍ、見かけ比重は０．３０ｇ／ｃｍ３であった。この絡合不織布に、ポリウレタンエマルジョン（スーパーフレックスＥ−４８００：第一工業製薬株式会社製）を含浸・乾燥凝固させたのち、熱水中でポリビニルアルコールからなる海成分を抽出除去した結果、樹脂／繊維の質量比が３０／７０、目付５７５ｇ／ｍ２、見かけ比重０．３２ｇ／ｃｍ３、厚さ１．８ｍｍの皮革様シート基体を得た。得られた皮革様シート基体は、充分な充実感を有するものであった。評価結果を表１に示す
【００４７】
【表１】
2005154971.tif 000002
【００４８】
比較例１
紡糸例２で得られたステープルのみを用いた以外は、実施例１と同様にして絡合不織布を得た。絡合不織布の厚みは３．１ｍｍであった。その後、実施例１と同じ厚みになるように１７０℃の乾熱処理、１５０℃での加圧処理を行った。しかしながら、得られた絡合不織布の表面は多少平滑化されたものの、処理前の凹凸がそのまま反映されたような表面状態であり、処理前の外観とほとんど変化なかった。この絡合不織布の目付は５５０ｇ／ｍ２、厚みは１．８ｍｍ、見かけ比重は０．３０ｇ／ｃｍ３であった。この絡合不織布に、実施例１と同じポリウレタンエマルジョンを樹脂／繊維の質量比が同じになるように含浸／乾燥凝固させた後ポリビニルアルコールからなる海成分を除去した結果、樹脂／繊維の質量比が３０／７０、目付５９０ｇ／ｍ２、見かけ比重０．３３ｇ／ｃｍ３、厚さ１．８ｍｍの皮革様シート基体を得た。得られた皮革様シート基体は、実施例１と比較して繊維密度が低く、充実感に劣るものであった。
【００４９】
比較例２
紡糸例１で得られたステープルのみを用いた以外は、実施例１と同様にして絡合不織布を得た。絡合不織布の厚みは３．１ｍｍであった。その後、実施例１と同じ加圧処理を行った結果、絡合不織布の表面は平滑性に優れたものであった。この絡合不織布の目付は５０５ｇ／ｍ２、厚みは１．３ｍｍ、見かけ比重は０．３９ｇ／ｃｍ３であった。この絡合不織布に、実施例１と同じポリウレタンエマルジョンを樹脂／繊維の質量比が同じになるように含浸／乾燥凝固させた後ポリビニルアルコールからなる海成分を除去した結果、樹脂／繊維の質量比が３０／７０、目付５３０ｇ／ｍ２、見かけ比重０．４１ｇ／ｃｍ３、厚さ１．３ｍｍの皮革様シート基体を得た。得られた皮革様シート基体は硬く、紙のような風合であり、充実感はあまり感じられなかった。
【００５０】
応用例１
実施例１により得られた皮革様シート基体の表面を４００番手のペーパーにてバフィングして毛羽立てて立毛シートとした後、以下に示す染色処方により染色を施した。得られたスエード調人工皮革は、平滑性に優れ緻密な外観であり、濃茶の繊維と未染色の白い繊維が混ざったメランジ調の外観を有するものであった。
【００５１】
［染色処方］
染色：  ウインス染色機、９０℃×４０分、
染料：  Ｉｒｇａｌａｎ  Ｂｒｏｗｎ  ２ＧＬ  ３％ｏｗｆ
【００５２】
応用例２
実施例１で得られた皮革様シート基体を用い、表面を軽くバフィングして毛羽長を整えた後、以下の処方によって作成した銀面層を貼り合わせる乾式造面法によって銀付調人工皮革を得た。得られた銀付調人工皮革はスムースで平滑性に富んだカーフ調の感性を有するものであった。
トップ層  ハイドランＷＬＳ−２１０（大日本インキ化学工業製）  １００質量部
ハイドランアシスターＷ１（同上）                    ０．２質量部
ダイラック  ＨＳ−９５１０（同上）                  １０質量部
ハイドランアシスターＴ３（同上）                    ０．６質量部
ハイドランアシスターＣ６（同上）                    ４．０質量部
接着層    ハイドランＷＬＡ−３１１（同上）                    １００質量部
ハイドランアシスターＷ１（同上）                    ０．２質量部
ハイドランアシスターＴ３（同上）                    １．３質量部
ハイドランアシスターＣ５（同上）                    １０質量部
【産業上の利用可能性】
【００５３】
このようにして得られた皮革様シート基体は、平滑性に優れており、銀付調人工皮革に加工した場合にはスムースで細かい自然な折れシワを呈し、スエード調人工皮革に加工した場合にも平滑性に優れた高級感のあるきめの細かい外観を呈する。さらに、充実感に優れる他の人工皮革と比べてポリオレフィン系ポリマーからなる極細繊維束を用いていることにより比重が軽いため、特に鞄や靴用素材して好適に用いられる。ただし用途については、もちろん上記用途のみに限定されるものではない。