(57)【要約】【課題】  ロー付け時のロー材の流動を抑制する。【解決手段】  チューブ５の内表面にはロー材層を備えずにインナーフィン４９の両面にロー材層４９ｂ、４９ｃを備えてこれらチューブ５とインナーフィン４９を接合する構造とし、インナーフィン４９を両接合部４７、４７に接触しないようにチューブ５内周面にロー付け接合した。これにより、チューブ５の内表面のうち接合部４７、４７の近傍には、チューブ５内のロー材（インナーフィン４９の両面のロー材層４９ｂ、４９ｃ）とチューブ５外のロー材（チューブ５外表面のロー材層５ｃ）とを分断するロー材流動遮断部Ｓが構成される。このロー材流動遮断部Ｓは、ロー付け時にチューブ５内のロー材の流動とチューブ５外のロー材の流動とを分断する。結果、接合部４７、４７同士の接合面を通じてチューブ５内からチューブ５外へロー材の流失したりチューブ５外からチューブ５内へロー材の流失することが防止される。【選択図】      図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
伝熱管としてのチューブ（５）（１１０）（１２０）（１３０）（１４０）（１５０）と、
前記チューブ（５）（１１０）（１２０）（１３０）（１４０）（１５０）の外表面にロー付け接合されるアウターフィン（３）と、
前記チューブ（５）（１１０）（１２０）（１３０）（１４０）（１５０）内にロー付け接合されるインナーフィン（４９）と、
を備えた熱交換器（１）であって、
前記チューブ（５）（１１０）（１２０）（１３０）（１４０）（１５０）は、コア材（５ａ）の一方の面にのみロー材層（５ｃ）を備える一枚の金属薄板（Ｍ）を、ロー材層（５ｃ）が外周面側となるように筒状に曲げ変形させた後、接合部（４７、４７）（１１１、１１１）（１２１、１２１）（１３１、１３１）（１４１、１４２）（１５１、１５１）同士をロー付け接合したものであり、
前記インナーフィン（４９）は、コア材（４９ａ）の両面にロー材層（４９ｂ、４９ｃ）を備えたものであり且つ前記チューブ（５）（１１０）（１２０）（１３０）（１４０）（１５０）の接合部（４７、４７）（１１１、１１１）（１２１、１２１）（１３１、１３１）（１４１、１４２）（１５１、１５１）に接触しないように前記チューブ内周面にロー付け接合したものであることを特徴とする熱交換器（１）。
【請求項２】
伝熱管としてのチューブ（１６０）（１７０）（１８０）と、
前記チューブ（１６０）（１７０）（１８０）の外表面にロー付け接合されるアウターフィン（３）と、
前記チューブ（１６０）（１７０）（１８０）内にあるインナーフィン（４９）と、
を備えた熱交換器（１）であって、
前記チューブ（１６０）（１７０）（１８０）は、コア材（５ａ）の一方の面にのみロー材層（５ｃ）を備える複数の金属薄板（Ｍ１、Ｍ２）を、前記ロー材層（５ｃ）が外周面側となるように組み合わせて筒状にした後、接合部（１６１、１６２）（１７１、１７１）（１８１、１８２）同士をロー付け接合したものであり、
前記インナーフィン（４９）は、コア材（４９ａ）の両面にロー材層（４９ｂ、４９ｃ）を備えたものであり且つ前記チューブ（１６０）（１７０）（１８０）の接合部（１６１、１６２）（１７１、１７１）（１８１、１８２）に接触しないように前記チューブ内周面にロー付け接合したものであることを特徴とする熱交換器（２）。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の熱交換器（１）であって、
前記チューブ（５）（１１０）（１２０）（１３０）（１４０）（１５０）（１６０）（１７０）（１８０）と前記アウターフィン（３）は、交互に積層され、
前記チューブ（５）（１１０）（１２０）（１３０）（１４０）（１５０）（１６０）（１７０）（１８０）の開口端部がロー付け接続されるヘッダタンク（７、９）を備えることを特徴とする熱交換器（１）。
【請求項４】
請求項３に記載の熱交換器（１）であって、
前記アウターフィン（３）は、両面にロー材層を有さないコア材よりなることを特徴とする熱交換器（１）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱交換器に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の熱交換器には、特許文献１に開示されるようなものがある。この熱交換器は、対向する一対のヘッダタンクに、複数多段に配置される扁平状のチューブの両端開口部を連通接続して構成されている。多段に配置されるチューブ間には波状のアウターフィンが介在している。また、各チューブ内には波状のインナーフィンが挿入されている。
【０００３】
このように構成された熱交換器では、冷媒入口用コネクタを通じて一方のヘッダタンクに導入される冷媒が、一方のヘッダタンクと他方のヘッダタンクとの間を蛇行するようにチューブ内を流れ、最終的に何れかのヘッダタンクに固定された冷媒出口用コネクタを通じて排出される。このとき、熱交換器内を流れる冷媒は、チューブ間のアウターフィンの隙間を通風する空気と熱交換される。例えば、熱交換器を放熱器または凝縮器などとして用いる場合には熱交換器内を流通する冷媒は冷却され、蒸発器などとして用いられる場合には熱交換器内を流通する冷媒は加熱される。
【０００４】
熱交換器の製造方法は、チューブとアウターフィンとを交互に積層した状態で、このチューブをヘッダタンクのチューブ差込口に差込んで仮組体とし、この仮組体を炉内で所定温度に加熱して各部材のコア材の表面のロー材を溶かした後、冷やすことで各部材を一体的に固定して、所望の熱交換器を得る。
【特許文献１】特開平１０−２２７５９３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ここで、チューブは、一枚の金属薄板を曲げ変形させて筒状に成形したのもや、２枚の金属薄板を最中合わせに組み合わせて筒状に成形したものがある。いずれのチューブも金属薄板同士の接合部を備える。このようにチューブに接合部がある構造では、ロー付け時に溶けたロー材がチューブ内表面のロー材層とチューブ外表面のロー材層とを介して流動し、チューブの接合部を通じてチューブの内外に出入りする。
【０００６】
このとき、毛細管現象により、チューブ内およびチューブ外のうち接合面の総面積が多い側にロー材が吸い取られて、他方のロー材が不足気味になることがある。なお、一般には、チューブ内の接合面（チューブ内周面とインナーフィンとの接合面）の総面積が、チューブ外の接合面（チューブ外周面とアウターフィンとの接合面）の総面積より、が大きい。そのため、チューブ外の接合面（チューブ外周面とアウターフィンとの接合面）におけるロー材が不足しがちである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明はこのような従来技術をもとに為されたものであって、その目的は、ロー付け時にとけたロー材が、チューブ内からチューブ外へ流動したりチューブ外からチューブ内へ流動することを防止することである。
【０００８】
そこで、本発明者は、ロー材層を備えない部分でロー材の流動が抑止されることに着目した。
【０００９】
請求項１の発明は、伝熱管としてのチューブと、前記チューブの外表面にロー付け接合されるアウターフィンと、前記チューブ内にロー付け接合されるインナーフィンと、を備えた熱交換器であって、
前記チューブは、コア材の一方の面にのみロー材層を備える一枚の金属薄板を、ロー材層が外周面側となるように筒状に曲げ変形させた後、接合部同士をロー付け接合したものであり、
前記インナーフィンは、コア材の両面にロー材層を備えたものであり且つ前記チューブの接合部に接触しないように前記チューブ内周面にロー付け接合したものであることを特徴とする。
【００１０】
請求項２の発明は、伝熱管としてのチューブと、前記チューブの外表面にロー付け接合されるアウターフィンと、前記チューブ内にロー付け接合されるインナーフィンと、を備えた熱交換器であって、
前記チューブは、コア材の一方の面にのみロー材層を備える複数の金属薄板を、ロー材層が外周面側となるように組み合わせて筒状にした後、接合部同士をロー付け接合したものであり、
前記インナーフィンは、コア材の両面にロー材層を備えたものであり、且つ、前記チューブの接合部に接触しないように前記チューブ内周面にロー付け接合したものであることを特徴とする。
【００１１】
請求項３の発明は、請求項１または請求項２に記載の熱交換器であって、前記チューブと前記アウターフィンは、交互に積層され、前記チューブの開口端部が複数多段に接続されるヘッダタンクを備えることを特徴とする。
【００１２】
請求項４記載の発明は、請求項３に記載の熱交換器であって、前記アウターフィンは、両面にロー材層を有さないコア材よりなることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１の発明のよれば、ロー材層を備えないチューブ内表面により、チューブ内側のロー材（インナーフィンの両面のロー材層）とチューブ外側のロー材（チューブ外表面のロー材層）とが分断される。これにより、ロー付け時に、チューブ内外でのロー材の流動がなくなる。つまり、ロー付け時に、チューブ内からチューブ外へロー材の流失してチューブ内のロー材が不足したり、チューブ外からチューブ内へロー材の流失してチューブ外のロー材が不足したりすることがなくなる。
【００１４】
請求項２の発明によれば、請求項１の発明と同様に、ロー材層を備えないチューブ内表面により、チューブ内側のロー材（インナーフィンの両面のロー材層）とチューブ外側のロー材（チューブ外表面のロー材層）とが分断される。これにより、ロー付け時に、チューブ内外でのロー材の流動がなくなる。つまり、ロー付け時に、チューブ内からチューブ外へロー材の流失してチューブ内のロー材が不足したり、チューブ外からチューブ内へロー材の流失してチューブ外のロー材が不足したりすることがなくなる。
【００１５】
なお、一般に、チューブ内の総接合面積（チューブ内周面とインナーフィンとの接合面の総面積）が、チューブ外の総接合面積（チューブ外周面とアウターフィンとの接合面の総面積）より大きいが、請求項１または請求項２記載の発明にあっては、これに限定されない。
【００１６】
請求項３の発明によれば、請求項１または請求項２の発明の効果に加え、ロー付け時に、ヘッダタンクのロー材が、チューブ内またはチューブ外に過剰に吸い取られることを防止できる。つまり、請求項３のようにチューブがヘッダタンクと連通する構造にあっては、ロー付け時に、ヘッダタンクのロー材が、チューブ内またはチューブ外の何れか一方からチューブの接合部を通じて他方に過剰に吸い取られる可能性があるが、本発明では、チューブ内外のロー材のやりとりが無いため、ヘッダタンクのロー材が過剰に吸い取られることを防止できる。
【００１７】
なお、請求項１または請求項２では、請求項３の熱交換器の構造に限らず、サーペンタイン型熱交換器のようにヘッダタンクを備えない熱交換器も権利範囲に含まれるものとする。
【００１８】
請求項４記載の発明によれば、請求項３の発明の効果に加え、ロー材層を備えないアウターフィンにより、各チューブ間のロー材のやりとりがなくなる。このため、予定外に特定のチューブがその他のチューブよりも接合面積が多くなってしまった構造でも、前記特定のチューブにロー材が多く流れて溜まることを確実に防止できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
【００２０】
第１実施形態：図１〜図７は第１実施形態の熱交換器を示す。なお、この実施形態の熱交換器は内部を流通する気相冷媒を冷却しながら凝縮するコンデンサとして利用される。
【００２１】
「熱交換器の全体構造」
図１に示すように、この第１実施形態の熱交換器１は、複数のアウターフィン３、３、・・・と、前記アウターフィン３、３、・・・と交互に積層された複数の扁平状のチューブ５、５、・・・と、これらアウターフィン３、３、・・・およびチューブ５、５、・・・の積層方向最外側に配置された補強用のサイドプレート１１、１１と、前記各チューブ５の両開口端部が挿入されて各チューブ５と連通する一対のヘッダタンク７、９と、を備えている。
【００２２】
ヘッダタンク７（図１中左側）には、冷媒入口用コネクタ１５が取り付けられ、ヘッダタンク９（図１右側）には、冷媒出口用コネクタ１７が取り付けられている。また、両ヘッダタンク７、９内には、ヘッダタンク７、９内を複数の部屋に仕切る仕切部材２７がはめ込まれている。
【００２３】
冷媒入口用コネクタ１５を通じて図示せぬ冷媒入口側配管からヘッダタンク７に冷媒を導入すると、この冷媒は、両ヘッダタンク７、９間を蛇行するように、チューブ５、５、・・・内を流通した後、最終的にヘッダタンク９から冷媒出口用コネクタ１７を通じて図示せぬ冷媒出口側配管に導出される。このとき、チューブ５内部を流通する冷媒とチューブ５外部を流通する空気の間で熱交換が行われる。
【００２４】
「ヘッダタンクの構造」
次に、図２〜図４を参照しつつ、主にヘッダタンク７、９を詳しく説明する。
【００２５】
各ヘッダタンク７、９は、その長手方向に沿って分割された第１部材２１および第２部材２３を組み合わせてなる角筒状のパイプ１９と、このパイプ１９の両開口端部１９ａ、１９ａを閉塞する閉塞部材２５、２５と、からなっている。また、両ヘッダタンク７、９の内部には、内部空間を長手方向に複数の部屋に区画する仕切部材２７が配置されている。
【００２６】
第１部材２１と第２部材２３とはいずれも断面コ字状に形成されている。
【００２７】
詳しくは、第１部材２１は、チューブ５の長手方向と直交する平板状の基部２９と、この基部の幅方向両端から略直交方向に突設された一対のストレート部３１、３１と、を備えて断面略コ字状となっている。この第１部材２１の基部２９は、各チューブ５の開口端部を挿入するチューブ挿入口３３、３３、・・・を備える。一方、第２部材２３も、第１部材２１と同様に、チューブ５の長手方向と直交する平板状の基部３５と、この基部３５の幅方向両端から略直交方向に突設された一対のストレート部３７、３７と、を備えて断面略コ字状となっている。この第２部材の基部３５は開口（図示せぬ）を備え、この開口に冷媒入口用コネクタ１５（または冷媒出口用コネクタ１７）の筒状部４１が挿入された状態で取付けられる。
【００２８】
この例では、第１部材２１の幅寸法（一対のストレート部３１、３１同士の間隔）が第２部材２３の幅寸法（一対のストレート部３７、３７同士の間隔）より幅広に形成されている。そして、第１部材２１のストレート部３１、３１の内周面に第２部材２３のストレート部３７、３７の外周面を嵌め入れた状態で、両部材２１、２３がロー付け接合されている。
【００２９】
第２部材２３の基部３５には、閉塞部材２５の突起部２６ａを支持する支持孔４３が設けられている。また、第２部材２３の各ストレート部３７、３７には、閉塞部材２５のウイング部２６ｂ、２６ｂを支持する支持溝４５、４５が設けられている。これら、第２部材２３の支持孔４３および支持溝４５、４５により閉塞部材２５が所定位置に位置決めされている。また、仕切部材２７も閉塞部材２５と同一形状であり、仕切部材２７も突起部２８ａおよびウイング部２８ｂを備えて、第２部材２３に形成された図示せぬ支持孔および図示せぬ支持溝により所定位置に位置決めされている。
【００３０】
次に、主にヘッダタンク７、９の素材を説明する。
【００３１】
第１部材２１の素材は、コア材２１ａの表裏の一方にロー材層が一体形成されたもので、所定形状（コ字状）に成形された第１部材２１は、コア材２１ａの外周面にロー材層２１ｃを備え内周面にロー材層を備えないものである。
【００３２】
第２部材２３の素材は、コア材２３ａの表裏の一方の面２３ｃの全体にロー材層２３ｃが一体形成されたものであり、所定形状（コ字状）に成形された第２部材２３は、コア材２３ａの外周面にロー材層２３ｃを備える。
【００３３】
閉塞部材２５の素材は、コア材２５ａの表裏両面の全体にロー材層２５ｂ、２５ｃが一体成形されたものである（図４）。
【００３４】
仕切部材２７の素材は、コア材２７ａの表裏両面の全体にロー材層２７ｂ、２７ｃが一体成形されたものである（図４）。
【００３５】
これにより、ヘッダタンク７、９の各部材（第１部材２１、第２部材２３、閉塞部材２５）を組み合わせると各部材の接合面間にロー材層が存在することになり、各部材を組み合わせて状態で所定温度でロー付けすることによりヘッダタンク７、９の各部材が一体的に固定される。
【００３６】
なお、閉塞部材２５および仕切部材２７は、その周面（パイプを構成する第１部材２１および第２部材２３の内周面と接触する面）にロー材層を備えていないが、ロー付け時には、閉塞部材２５の表裏面のロー材層２５ｂ、２５ｃおよび仕切部材２７の表裏両面のロー材層２７ｂ、２７ｃが溶けて、毛細管現象により周面に回り込む。これにより。閉塞部材２５および仕切部材２７は、第１部材２１および第２部材２３とロー付けされるようになっている。 
「チューブの構造」
図５および図６はチューブを示すものである。このチューブ５は、筒状であり、その両端が前記ヘッダタンク７、９のチューブ挿入口３３に挿入された状態で、ヘッダタンク７、９にロー付けされている。チューブ５の内部には波状のインナーフィン４９を備えている。
【００３７】
以下、図６を参照しつつチューブ５の製造工程を説明する。まず、チューブ５の素材として、コア材５ａの表裏いずれか面にロー材層５ｃが一体成形された、一枚の長板状の金属薄板Ｍを用意する。
【００３８】
次に、図６ａに示すように、素材としての長板状の金属薄板Ｍの幅方向両端部を内側に巻き返し形成して、接合部４７、４７を形成する。
【００３９】
次に、ロー材層５ｃがチューブ５の外周面側に位置するように、素材Ｍを長手方向に沿う中心線に沿って２つ折りにし、折り返し端部としての接合部４７、４７同士を折り合わせてチューブ状とする。このとき、図５に示すようにインナーフィン４９をチューブ５内に挿入しておく。このインナーフィン４９は、図５に示すようにコア材４９ａの表裏の両面にロー材層４９ｂ、４９ｃが一体に形成されたものである。
【００４０】
最終的に、熱交換器１全体をロー付けする際に、チューブ５の接合部４７、４７同士がロー付けされ、また、チューブ５の内表面とインナーフィン４９とがロー付けされる。これによりチューブ５が完成する。このとき同時に、チューブ５の外表面とアウターフィン３とがロー付けされ、また、チューブ５の両端部の外表面とヘッダタンク７、９のチューブ挿入口３３内周縁とがロー付けされる。また、ヘッダタンク７の各部材同士がロー付けされる。なお、この実施形態ではアウターフィン３の素材は、ロー材を備えないコア材のみからなるものである。
【００４１】
ここで、この実施形態では、インナーフィン４９が、コア材４９ａの両面にロー材層４９ｂ、４９ｃを備えたものであり且つチューブ５の接合部４７、４７に接触しないようにチューブ５内周面にロー付け接合したものである。
【００４２】
「熱交換器の製造工程」
次に、この実施形態の熱交換器１の製造工程を簡単に説明する。
【００４３】
まず、所定の素材からなるアウターフィン３、チューブ５、インナーフィン４９、ヘッダタンク７の各部材（第１部材２１および第２部材２３および閉塞部材２５）、仕切部材２７、コネクタ１５および１７、サイドプレート１１および１１、を用意する。
【００４４】
次に、各部材を所定形状に加工する。
【００４５】
次に、全ての部材を組み合わせて、所定の治具などで仮固定して仮組体とする。
【００４６】
次に、この仮組体を炉内で所定温度で焼結し、各部材を一体的にロー付けする。つまり仮組体の各部材のロー材層を所定温度で溶かしたのち冷やすことで、各部材を一体的に固定する。
【００４７】
「作用」
この第１実施形態の熱交換器によれば、チューブ５の内表面にはロー材層を備えずにインナーフィン４９の両面にロー材層４９ｂ、４９ｃを備えてこれらチューブ５とインナーフィン４９を接合する構造とし、インナーフィン４９を両接合部４７、４７に接触しないようにチューブ５内周面にロー付け接合したものであるため、図５に示すように、チューブ５の内表面のうち接合部４７、４７の近傍には、チューブ５内のロー材（インナーフィン４９の両面のロー材層４９ｂ、４９ｃ）とチューブ５外のロー材（チューブ５外表面のロー材層５ｃ）とを分断するロー材流動遮断部Ｓが構成される。このロー材流動遮断部Ｓは、ロー付け時に、チューブ５内のロー材の流動とチューブ５外のロー材の流動とを分断する。
【００４８】
「効果」
以下、この第１実施形態の効果をまとめる。
【００４９】
第１に、この第１実施形態によれば、上記の如く、チューブ５内のロー材（インナーフィン４９の両面のロー材層４９ｂ、４９ｃ）とチューブ５外のロー材（チューブ５外表面のロー材層５ｃ）とを分断してチューブ５内とチューブ５外との間のロー材の流動を遮断するロー材流動遮断部Ｓがあるため、ロー付け時に、チューブ５内のロー材が接合部４７、４７同士の接合面を通じてチューブ５外へ流失したり、チューブ５外のロー材が接合部４７、４７同士の接合面を通じてチューブ５内へ流失することが防止される。
【００５０】
これにより、チューブ５内またはチューブ５外のロー材不足がなくなる。
【００５１】
なお、この実施形態では、チューブ５内の総接合面積（チューブ５内周面とインナーフィン４９との接合面の総面積）が、チューブ５外の総接合面積（チューブ５外周面とアウターフィン３との接合面の総面積）より大きい。そのため、ロー材流動遮断部Ｓにより、チューブ５外のロー材がチューブ５内へ流失してチューブ外のロー材が不足することが防止されることとなる。
【００５２】
第２に、この第１実施形態によれば、チューブ５とアウターフィン３が交互に積層され、各チューブ５の開口端部がロー付け接続されるヘッダタンク７，９を備えるため、前記ロー材流動遮断部Ｓがさらに効果的に作用する。つまり、ロー付け時に、ヘッダタンク７、９のロー材（この例では第１部材２１の外表面のロー材層２１ｃのロー材）が、チューブ５外表面のロー材層５ｃのロー材と共にチューブ５内に吸い取られて不足することを防止できる。これは、チューブ５がヘッダタンク７、９と接続する構造にあっては、ロー付け時にヘッダタンク７、９のロー材もチューブ５外表面のロー材層５ｃのロー材と共にチューブ５の接合部４７、４７同士の接合面を介してチューブ５内に流れ込む可能性があることに起因する。
【００５３】
第３に、この第１実施形態によれば、アウターフィン３は両面にロー材層を有さないコア材よりなるため、各チューブ５間のロー材のやりとりがなくなる。このため、予定外に一つのチューブ５がその他のチューブ５よりも接合面積が多くなった構造でも、前記特定のチューブ５にロー材が多く流れて溜まることを防止できる。
【００５４】
「チューブの変形例」
本発明にあっては、チューブ内のロー材（インナーフィンの両面のロー材層）とチューブ外のロー材（チューブ外表面のロー材層）とを分断してチューブ内とチューブ外との間のロー材の流動を遮断するものであればよく、チューブを以下のように変形してもよい。なお、以下の説明で同一または類似の構成については同一の符号を付して、その構成および作用効果の説明を省略する。
【００５５】
第２実施形態：チューブの変形例１
図８に示す変形例１のチューブ１１０は、コア材１１０ａの外表面となる面の全体にロー材層１１０ｃを備える長板状の素材を長手方向に沿って折り返して、幅方向両端部の接合部１１１、１１２同士をロー付け接合する点で、図５の第１実施形態のチューブ５と同様であるが第１実施形態のチューブ５とは接合部１１１、１１２の構造が異なっている。この変形例１のチューブ１１０にあっても、チューブ１１０内とチューブ１５０外との間のロー材の流動を遮断するロー材流動遮断部Ｓを備えるため、第１実施形態と同様に効果が得られる。
【００５６】
第３実施形態：チューブの変形例２
図９に示す変形例２のチューブ１２０も、図５の第１実施形態のチューブ５とは接合部１２１、１２１の構造が異なっている。この変形例２のチューブ１２０にあっても、チューブ１２０内とチューブ１２０外との間のロー材の流動を遮断するロー材流動遮断部Ｓを備えるため、第１実施形態と同様に効果が得られる。
【００５７】
第４実施形態：チューブの変形例３
図１０に示す変形例３のチューブ１３０も、図５の第１実施形態のチューブ５とは、接合部１３１、１３２の構造が異なっている。この変形例３のチューブ１３０にあっても、チューブ１３０内とチューブ１３０外との間のロー材の流動を遮断するロー材流動遮断部Ｓを備えるため、第１実施形態と同様に効果が得られる。なお、この変形例３のチューブ１３０では、第１実施形態のチューブ５と異なり、一方の接合部１３１のロー材層５ｃを備える面と、他方の接合部１３２のロー材層を備えない面と、を接合している。
【００５８】
第５実施形態：チューブの変形例４
図１１に示す変形例４のチューブ１４０も、図５の第１実施形態のチューブ５とは接合部１４１、１４２の構造が異なっているが、チューブ１５０内とチューブ１５０外との間のロー材の流動を遮断するロー材流動遮断部Ｓを備えるため、第１実施形態と同様に効果が得られる。なお、この変形例４のチューブ１４０では、第１実施形態のチューブ５および変形例１〜３のチューブ１１０〜１３０と異なり、素材の幅方向両端部の接合部１４１、１４２のうち一方（この例では上側）の接合部１４１を他方（この例では下側）の接合部１４２より長く構成して、一方の接合部１４１を他方の接合部１４２を巻き込むように折り返して略コ字状に形成している。ロー付け時には、接合部１４１の内面が接合部１４２のロー材層を備える外面と接触した状態で、接合部１４１、１４２同士がロー付け接合される。
【００５９】
第６実施形態：チューブの変形例５
図１２に示す変形例５のチューブ１５０も、図５の第１実施形態のチューブ５とは接合部１５１、１５１の構造が異なっている。この変形例５のチューブ１５０にあっても、チューブ１５０内とチューブ１５０外との間のロー材の流動を遮断するロー材流動遮断部Ｓを備えるため、第１実施形態と同様に効果が得られる。
【００６０】
なお、この変形例５のチューブ１５０では、各接合部１５１、１５１はロー材層を備えない内面同士をロー付け接合した点で、第１実施形態のチューブ５および変形例１〜４と異なっている。一般に、図５のチューブ５および変形例１〜４のチューブ１１０〜１４０のように接合部の少なくとも一方にロー材層が存在する構造のほうが接合安定性に優れると考えられるが、この変形例５に示すようなチューブ１５０の構造であっても、接合部１５１、１５１の外面のロー材層１５０ｃ、１５０ｃが端末を介して接合部１５１、１５１の内面に周り込むため、接合部１５１、１５１同士の接合が確保されている。
【００６１】
以下、変形例６〜変形例８のチューブ１６０〜１８０は、素材としての金属薄板を複数（ここでは２枚）組み合わせて形成する点で変形例１〜５のチューブ１１０〜１４０と異なっている。
【００６２】
第７実施形態：チューブの変形例６
図１３に示す変形例６のチューブ１６０は、素材としての二枚の金属薄板Ｍ１、Ｍ２を用いてこの金属薄板Ｍ１、Ｍ２の幅方向両端の接合部１６１、１６２同士が接合された構造である点で、図８の変形例１のチューブ１１０と異なるが、その他の構成は同様である。そのため図８の変形例１のチューブ１１０と同様の効果が得られる。
【００６３】
第８実施形態：チューブの変形例７
図１４に示す変形例７のチューブ１７０は、素材としての二枚の金属薄板Ｍ１、Ｍ２を用いてこの金属薄板Ｍ１、Ｍ２の幅方向両端の接合部１７１、１７１同士が接合された構造である点で、図９の変形例２のチューブ１２０と異なるが、その他の構成は同様である。そのため図９の変形例２のチューブ１２０と同様の効果が得られる。
【００６４】
第９実施形態：チューブの変形例８
図１５に示す変形例８のチューブ１８０は、素材としての二枚の金属薄板Ｍ１、Ｍ２を用いてこの金属薄板Ｍ１、Ｍ２の幅方向両端の接合部１８１、１８２同士が接合された構造である点で、図１０の変形例３のチューブ１３０と異なるが、その他の構成は同様である。そのため図１０の変形例３のチューブ１３０と同様の効果が得られる。
【００６５】
以上要するに、本発明によれば、チューブの内表面にはロー材層を備えずにインナーフィンの両面にロー材層を備えてこれらチューブとインナーフィンを接合する構造であって、インナーフィンが、チューブ接合部に接触しないようにチューブ内周面にロー付け接合したものであるため、チューブ内のロー材（インナーフィンの両面のロー材層）とチューブ外のロー材（チューブ外表面のロー材層）とが分断される。そのため、ロー付け時に溶けたロー材の流動は、チューブ内のロー材の流動とチューブ外のロー材の流動とに分断される。結果、ロー付け時に、チューブ内からチューブ外へロー材の流失してチューブ内のロー材が不足したり、チューブ外からチューブ内へロー材の流失してチューブ外のロー材が不足したりすることがなくなる。
【００６６】
なお、上述の実施形態の熱交換器は、ヘッダタンクのチューブ挿入口に対してチューブを差し込んだ状態でチューブとヘッダタンクとをロー付け接合した熱交換器であったが、本発明にあっては、（ｉ）チューブの長手方向端部にチューブの積層方向に突設された筒状のタンク部分を形成し、積層方向に隣り合うチューブ同士の前記タンク部分がロー付け接続されることでヘッダタンクが構成される熱交換器であってもよい。また本発明にあっては（ｉｉ）サーペンタイン型のようにヘッダタンクを備えない熱交換器であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００６７】
【図１】図１は本発明の第１実施形態の熱交換器の全体構成を示す正面図。
【図２】図２は同熱交換器のヘッダタンク周辺の分解斜視図。
【図３】図３は同熱交換器ヘッダタンクの、チューブ挿入口が位置する部分における横断面図。
【図４】図４は同ヘッダタンクの、閉塞部材（または仕切部材）が位置する部分における横断面図。
【図５】図５は同ヘッダタンクのチューブの断面図。
【図６】図６は同チューブの製造工程を一部を示す説明図。
【図７】図７は図１中ＩＶ−ＩＶ断面図。
【図８】図８は本発明の第２実施形態としてチューブの変形例１を示す図。
【図９】図９は本発明の第３実施形態としてチューブの変形例２を示す図。
【図１０】図１０は本発明の第４実施形態としてチューブの変形例３を示す図。
【図１１】図１１は本発明の第５実施形態としてチューブの変形例４を示す図。
【図１２】図１２は本発明の第６実施形態としてチューブの変形例５を示す図。
【図１３】図１３は本発明の第７実施形態としてチューブの変形例６を示す図。
【図１４】図１４は本発明の第８実施形態としてチューブの変形例７を示す図。
【図１５】図１５は本発明の第９実施形態としてチューブの変形例８を示す図。
【符号の説明】
【００６８】
１…熱交換器
３…アウターフィン
５…チューブ
５ａ…コア材
５ｃ…ロー材層
７、９…ヘッダタンク
４７、４７…接合部
４９…インナーフィン
４９ａ…コア材
４９ｂ、４９ｃ…ロー材層
１１０…チューブ（変形例１）
１１１、１１２…接合部
１２０…チューブ（変形例２）
１２１、１２１…接合部
１３０…チューブ（変形例３）
１３１、１３２…接合部
１４０…チューブ（変形例４）
１４１、１４２…接合部
１５０…チューブ（変形例５）
１５０ｃ…ロー材層
１５１、１５１…接合部
１６０…チューブ（変形例６）
１６１、１６２…接合部
１７０…チューブ（変形例７）
１７１、１７１…接合部
１８０…チューブ（変形例８）
１８１、１８２…接合部
Ｍ…金属薄板（チューブの素材）
Ｍ１、Ｍ２…金属薄板（チューブの素材）
Ｓ…ロー材流動遮断部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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