(57)【要約】【課題】ダイス面積が小さい場合やダイスを搬送するようにした場合にも採用可能な粉末成形機を提供する。【解決手段】粉末供給管１０２が接続された粉末貯蔵部１０１と、該粉末貯蔵部１０１の底壁１０１ａの粉末成形空間５ａに臨む部分に形成された粉末注入孔１０１ｂと、ダイス５に摺接して粉末成形空間５ａ外の余分な粉末原料を擦り切るとともに上記粉末注入孔１０１ｂを閉塞する擦切り刃１０３とを備えた粉末供給装置１００と、各ステージＡ〜Ｃに独立して配置されパンチユニット７を所定の位置に位置決め固定し、搬送時には固定を解除する連結手段９と、搬送テーブル８の移動中はパンチユニット７を脱落不能に位置決め保持し、上記各ステージＡ〜Ｃの所定位置では保持を解除してパンチユニット７の上下動を許容するユニット保持手段４とを備える。【選択図】      図１
2005125409.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ダイスとパンチユニットを有する金型を少なくとも粉末供給ステージ，加圧成形ステージ，成形体取り出しステージ間で搬送する搬送テーブルと、上記粉末供給ステージにて上記金型の粉末成形空間に粉末原料を供給する粉末供給装置と、上記加圧成形ステージにて粉末原料の加圧成形を行なう加圧成形装置とを備えた粉末成形機において、上記粉末供給装置は、粉末供給管が接続された粉末貯蔵部と、該粉末貯蔵部の底壁の上記粉末成形空間に臨む部分に形成された粉末注入孔と、上記金型に摺接して粉末成形空間外の余分な粉末原料を擦り切るとともに上記粉末注入孔を閉塞する擦切り刃とを有し、さらに上記各ステージに独立して配置され上記パンチユニットを所定の位置に位置決め固定し、搬送時には固定を解除する連結手段と、上記搬送テーブルの移動中はパンチユニットを脱落不能に位置決め保持し、上記各ステージの所定位置では保持を解除してパンチユニットの上下動を許容するユニット保持手段とを備えたことを特徴とする粉末成形機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金型のダイスとパンチとで形成された粉末成形空間にセラミックス，あるいは食品，薬品等の粉末原料を供給し、該粉末原料を加圧成形して成形体を形成するようにした粉末成形機に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の粉末成形機に備えられている粉末供給装置として、従来、例えば図５（ａ）〜図５（ｃ）に示すように、下方に開口する開口部２００ｂを有する粉末供給箱２００の天壁２００ａに粉末供給管２０１を接続し、該粉末供給管２０１に粉末原料が充填されたホッパ（不図示）を接続したものがある（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
上記粉末供給装置では、上記粉末供給箱２００を開口部２００ｂ側がダイス２０２上面に向くように摺動可能に載置し、この状態で粉末供給箱２００をダイス２０２の粉末成形空間２０２ａ上に移動させ、開口部２００ｂから粉末成形空間２０２ａ内に粉末原料２０４を注入する。次いで粉末供給箱２００を元の位置に後退させるとともに、該粉末供給箱２００の側壁２００ｃで粉末成形空間２０２ａ外の粉末原料２０４を擦り切り取る。これにより粉末成形空間２０２ａ内に所定量の粉末原料２０４を充填する。また上記擦り切りを行なう場合、上記側壁２００ｃの擦切り面（ダイス摺接面）の耐磨耗性を高める観点から、該擦切り面にフェルト等を貼着する場合がある。
【特許文献１】特開平１０−１７９０３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところが、上記従来の粉末供給装置では、粉末原料の落下，飛散を防止するために粉末供給箱の開口部をダイス上面に常時摺接させなければならず、このためダイスの上面面積が小さい金型やダイスを例えば粉末供給部，粉末加圧成形部，成形体取り出し部に順送りするようにした連続成形機には採用できないという問題がある。
【０００５】
本発明は、上記従来の状況に鑑みてなされたもので、ダイス面積が小さい場合やダイスを搬送するようにした場合に採用可能な粉末成形機を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、ダイスとパンチユニットを有する金型を少なくとも粉末供給ステージ，加圧成形ステージ，成形体取り出しステージ間で搬送する搬送テーブルと、上記粉末供給ステージにて上記金型の粉末成形空間に粉末原料を供給する粉末供給装置と、上記加圧成形ステージにて粉末原料の加圧成形を行なう加圧成形装置とを備えた粉末成形機において、上記粉末供給装置は、粉末供給管が接続された粉末貯蔵部と、該粉末貯蔵部の底壁の上記粉末成形空間に臨む部分に形成された粉末注入孔と、上記金型に摺接して粉末成形空間外の余分な粉末原料を擦り切るとともに上記粉末注入孔を閉塞する擦切り刃とを有し、さらに上記各ステージに独立して配置され上記パンチユニットを所定の位置に位置決め固定し、搬送時には固定を解除する連結手段と、上記搬送テーブルの移動中はパンチユニットを脱落不能に位置決め保持し、上記各ステージの所定位置では保持を解除してパンチユニットの上下動を許容するユニット保持手段とを備えたことを特徴としている。
【発明の効果】
【０００７】
本発明にかかる粉末成形機の粉末供給装置によれば、粉末貯蔵部の底壁に粉末注入孔を形成し、粉末成形空間外にはみ出した粉末原料を擦り切るとともに、上記粉末注入孔を閉塞する擦切り刃を設けたので、擦切り刃を移動させるだけで余分な粉末原料の擦り切りと、粉末注入孔の閉塞とを同時に行なうことができ、従来の粉末供給箱全体を移動させたり，ダイスに常時摺接させたりする必要はなく、摺動面積の小さいダイスにも採用できるとともに、連続成形機にも採用が可能となる。
【０００８】
また、搬送テーブルにより金型を粉末供給ステージ，粉末加圧ステージ，成形体取り出しステージの順に搬送することにより成形体を形成するようにした粉末成形機に上記粉末供給装置を用いたので、粉末供給ステージにおける粉末供給を周辺に飛散させることなくスムーズに行なうことができ、連続生産に対応できる。
【０００９】
本発明の粉末成形機では、加圧成形ステージに配置された連結手段によりパンチユニットを位置決め固定したので、成形時のパンチユニットの位置精度を向上でき、多品種の成形体の連続生産に対応できる。また搬送中はユニット保持手段によりパンチユニットを位置決め保持したので、搬送中にパンチユニットが移動したり，脱落したりするのを防止できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。
【００１１】
図１ないし図４は、本発明の一実施形態による粉末成形機を説明するための図であり、図１は粉末供給装置が配設された粉末成形機の概略構成図、図２は搬送テーブルの搬送動作を示す平面図、図３は粉末供給装置の概略構成図、図４は粉末供給装置の供給動作を示す図である。
【００１２】
図において、１はセラミックス粉末原料を加圧成形することによりセラミック電子部品素子を製造する粉末成形機を示している。この粉末成形機１は、粉末成形空間５ａを有するダイス５と上，下パンチユニット６，７とからなる金型２と、該金型２を粉末供給ステージＡ，加圧成形ステージＢ，機械加工ステージＣ，成形体取り出しステージＤの間で搬送する円板状の搬送テーブル８と、上記粉末供給ステージＡにて金型２に粉末原料を供給する粉末供給装置１００と、上記加圧成形ステージＢにてセラミック粉末原料の加圧成形を行なう加圧成形装置３と、上記各ステージＡ〜Ｄの所定位置に下パンチユニット７を着脱可能に位置決め固定する位置決め連結手段９と、上記下パンチユニット７を搬送テーブル８に着脱可能に位置決め保持するユニット保持手段４とを備えている。
【００１３】
上記ダイス５は搬送テーブル８の外周部に９０度角度毎に配置固定されている。上記上パンチユニット６は円筒状の上第１パンチ６ａ内にコアピンからなる上第２パンチ６ｂを相対移動可能に挿入してなり、また上記下パンチユニット７は上記同様に円筒状の下第１パンチ７ａ内にコアピンからなる下第２パンチ７ｂを相対移動可能に挿入してなるものである。上記上パンチユニット６は加圧成形ステージＢにのみ配設されており、上記下パンチユニット７は搬送テーブル８の各ダイス５に配設されている。
【００１４】
上記搬送テーブル８は外付けの回転駆動機構（不図示）により回転駆動され、上記金型２を粉末供給ステージＡ，粉末加圧ステージＢ，機械加工ステージＣ，成形体取り出しステージＤの順に連続して搬送するように構成されている。
【００１５】
上記搬送テーブル８は、図２に示すように、後述する粉末供給装置１００によりダイス５内にセラミック粉末原料が充填されると矢印ａ方向に９０度回転する。これによりセラミック粉末原料が充填された金型２は粉末加圧ステージＢに搬送され、ここで上，下パンチユニット６，７により加圧成形が行われる。このとき上記粉末供給ステージＡに搬送された次のダイス５内にセラミック粉末原料が充填される。
【００１６】
加圧成形が終了すると、搬送テーブル８が９０度回転し、加圧成形された成形体は機械加工ステージＣに搬送され、ここで切削，孔あけ，あるいはバリ取り等の機械加工が行われる。このとき上記粉末加圧ステージＢでは次のセラミック粉末の加圧成形が行われ、上記粉末供給ステージＡではその次のダイス５にセラミック粉末が充填される。
【００１７】
そして機械加工ステージＣにて所定の機械加工が終了すると、搬送テーブル８が９０度回転し、加工済み成形体を成形体取り出しステージＤに搬送し、ここで成形体を外部に取り出し、所定の個所に回収する。この後、空になったダイス５は粉末供給ステージＡに再度搬送される。このようにして搬送テーブル８を順次回転させることにより成形体が連続生産される。
【００１８】
上記加圧成形装置３は、図１に示す構造となっている。上記搬送テーブル８の下方には駆動ベース１０が上下動可能に配置されており、該駆動ベース１０の下方には固定ベース１１が移動不能に配置固定されている。この固定ベース１１には駆動軸の一方を構成する上第１ボールねじ１２，１２が軸受１３，１３を介して回転自在に支持されており、該各軸受１３は固定ベース１１に取付け固定されている。上記各上第１ボールねじ１２には上記駆動ベース１０に取付け固定されたナット１４，１４が螺装されている。
【００１９】
上記駆動ベース１０には下向きコ字状の支持台１７が取付け固定されており、該支持台１７の上面には駆動軸の他方を構成する円筒状の上第１支柱１８，１８が立設されている。この各支柱１８の上端間には上第１金型支持板１９が架け渡して固定されており、該上第１金型支持板１９の下面に上記上第１パンチ６ａが取付け固定されている。上記各上第１ボールねじ１２を回転させることにより駆動ベース１０，両上第１支柱１８とともに上第１パンチ６ａが上下動するようになっている。
【００２０】
上記駆動ベース１０には上第２ボールねじ２１，２１が軸受２２，２２を介して回転自在に支持されており、該各軸受２２は駆動ベース１０に取付け固定されている。この各上第２ボールねじ２１は、上記支持台１７に摺動自在に支持された上第２支柱１６，１６内に挿入され、該上第２支柱１６の下端部に挿入固定されたナット２３に螺装されている。また上記上第２支柱１６，１６の上端間には上第２金型支持板２０が架け渡して固定されており、該金型支持板２０の下面に上記上第２パンチ６ｂが取付け固定されている。上記各上第２ボールねじ２１を回転させることにより両上第２支柱１６とともに上第２パンチ６ｂが上下動するようになっている。
【００２１】
また上記各上第１支柱１８，１８は中空円筒状のものからなり、該各上第１支柱１８内には、上記上第２支柱１６，１６が同一軸心をなすように相対移動可能に挿入されている。このように上第１支柱１８内にこれと同一軸心をなすように上第２支柱１６を挿入したので、各支柱を並列配置する場合に比べて駆動ベース１０の横幅寸法を小さくすることができ、装置全体を小型化できる。
【００２２】
上記駆動ベース１０には下第１ボールねじ２５，２５が軸受２６，２６を介して回転自在に支持されており、該各軸受２６は駆動ベース１０に取付け固定されている。この各下第１ボールねじ２５は、支持台１７に摺動可能に支持された下第１支柱２７，２７内に挿入され、該下第１支柱２７の下端部に挿入固定されたナット２８，２８に螺装されている。
【００２３】
また上記各下第１支柱２７の上端間には、上述の連結手段９を介在させて下第１金型支持板２９が着脱可能に連結されており、該金型支持板２９の上面に上記下第１パンチ７ａが取付け固定されている。これにより各下第１ボールねじ２５を回転させることにより両下第１支柱２７とともに下第１パンチ７ａが上下動する。
【００２４】
上記駆動ベース１０の各下第１ボールねじ２５の間には下第２ボールねじ３０が軸受３１を介して回転自在に支持されており、該軸受３１は駆動ベース１０に取付け固定されている。この下第２ボールねじ３０は、支持台１７に摺動自在に支持された下第２支柱３２内に挿入され、該下第２支柱３２の下端部に挿入固定されたナット３３に螺装されている。
【００２５】
また下第２支柱３２の上端部には、上記連結手段９を介在させて下第２金型支持板３４が着脱可能に連結されており、該金型支持板３４の上面に上記下第２パンチ７ｂが取付け固定されている。上記下第２ボールねじ３０を回転させることにより下第２支柱３２とともに下第２パンチ７ｂが上下動する。このようにして全てのボールねじ１２，２１，２５，３０は駆動ベース１０に集中させて配置されている。
【００２６】
上記上第２ボールねじ２１，２１及び下第１，第２ボールねじ２５，２５，３０は駆動ベース１０を挿通して下方に突出しており、該各突出部にはそれぞれ従動プーリ３７，４４，４４，４５が装着されている。
【００２７】
上記各上第２ボールねじ２１の従動プーリ３７には上第２タイミングベルト３８が巻回されており、該タイミングベルト３８は上第２サーボモータ３９に装着された駆動プーリ４０に巻回されている。これにより上第２サーボモータ３９が回転すると両上第２支柱１６とともに上第２パンチ６ｂが上下動する。
【００２８】
上記各下第１ボールねじ２５の従動プーリ４４には下第１タイミングベルト４６が巻回されており、該タイミングベルト４６は下第１サーボモータ４７に装着された駆動プーリ４８に巻回されている。この下第１サーボモータ４７が回転すると両下第１支柱２７とともに下第１パンチ７ａが上下動する。
【００２９】
上記下第２ボールねじ３０の従動プーリ４５には下第２タイミングベルト４９が巻回されており、該タイミングベルト４９は下第２サーボモータ５０の駆動プーリ５１に巻回されている。この下第２サーボモータ５０が回転すると下第２支柱３２とともに下第２パンチ７ｂが上下動する。
【００３０】
上記各上第１ボールねじ１２は固定ベース１１を挿通して下方に突出しており、該各突出部には従動プーリ４３，４３が装着されている。この各従動プーリ４３には上第１タイミングベルト５２が巻回されており、該タイミングベルト５２は上第１サーボモータ５３に装着された駆動プーリ５４に巻回されている。
【００３１】
上記各サーボモータ５３，３９，４７，５０は駆動ベース１０周りに集中させて配置されており、上第１サーボモータ５３は固定ベース１１に、また上第１サーボモータ３９及び下第１，第２サーボモータ４７，５０は駆動ベース１０にそれぞれブラケット等を介して取付け固定されている。
【００３２】
上記各サーボモータ５３，３９，４７，５０により上第１，第２パンチ６ａ，６ｂ及び下第１，第２パンチ７ａ，７ａをそれぞれ独立させて駆動することにより、例えば円筒状，円柱状，縦断面Ｈ形状，あるいは縦断面十字形状の成形体の加工が行えるようになっている。即ち、上第１，第２ボールねじ１２，２１の送りにより上第１，第２パンチ６ａ，６ｂが下降し、下第１，第２ボールねじ２５，３０の送りにより下第１，第２パンチ７ａ，７ｂが上昇し、これにより圧縮成形を行なう。この場合、駆動ベース１０の下降に伴う下第１，第２パンチ７ａ，７ｂの下降は、下第１，第２ボールねじ２５，３０の送り量を上第１ボールねじ１２の送り量より大きくすることにより吸収している。
【００３３】
また、上記上第２サーボモータ３９及び下第１，第２サーボモータ４７，５０の回転を停止させた状態で、上第１サーボモータ５３が回転すると駆動ベース１０とともに、上第１，第２パンチ６ａ，６ｂ及び下第１，第２パンチ７ａ，７ｂが同期して上下動する。このようにしてパンチ間距離を保持した状態で搬送テーブル８から成形体の脱型が行えるようになっている。即ち、加圧成形工程が終了すると、上第２サーボモータ３９及び下第１，第２サーボモータ４７，５０を停止し、これにより上第２ボールねじ２１及び下第１，第２ボールねじ２５，３０を固定する。この状態で上第１サーボモータ５３により各上第１ボールねじ１２を回転させる。すると駆動ベース１０の上昇とともに上第１，第２パンチ６ａ，６ｂ及び下第１，第２パンチ７ａ，７ｂがそれぞれパンチ間距離を保持した状態で上昇することとなる。
【００３４】
上記連結手段９は、各ステージＡ〜Ｄに独立して配置されており、上記下第１，第２金型支持板２９，３４が搬送されると下第１，第２支柱２７，３２に位置決め固定し、搬送するときには上記固定を解除するように構成されている。
【００３５】
上記ユニット保持手段４は、搬送テーブル８の移動中は下パンチユニット７の下第１，第２金型支持板２９，３４を脱落不能に位置決め保持し、各ステージＡ〜Ｄの所定位置では下第１，第２金型支持板２９，３４の保持を解除して下第１，第２パンチ７ａ，７ｂの上下動を許容するように構成されている。即ち、上記ユニット保持手段４により位置決め保持された下第１，第２金型支持板２９，３４が、例えば粉末供給ステージＡから加圧成形ステージＢに搬送されると、下第１，第２支柱２７，３２が上昇し、連結手段９により各金型支持板２９，３４をクランプして位置決め固定する。この動作と同時にユニット保持手段４による保持が解除され、これにより下第１，第２パンチ７ａ，７ｂは上下動可能に下第１，第２支柱２７，３２に連結される。この状態で上，下パンチユニット６，７が上下動して上述の加圧成形が行われる。加圧成形が終了すると、連結手段９による位置決め固定が解除され、これと同時にユニット保持手段４が下第１，第２パンチ７ａ，７ｂを搬送テーブル８に位置決め保持する。この状態で次の機械加工ステージＣに搬送される。
【００３６】
上記粉末供給装置１００は、図３に示すように、粉末供給ステージＡの搬送テーブル８の上方に昇降可能に配置された略密閉箱状の粉末貯蔵部１０１と、該粉末貯蔵部１０１内に粉末原料１０５を供給する粉末供給管１０２と、上記粉末貯蔵部１０１の底壁１０１ａの上記粉末成形空間５ａに臨む部分に形成された粉末注入孔１０１ｂと、該粉末注入孔１０１ｂを開閉する擦切り刃１０３とを備えている。
【００３７】
上記粉末供給管１０２は、これの粉末供給口１０２ａを上記粉末注入孔１０１ｂの中心から側方にｔだけオフセットさせて配置されており、粉末供給管１０２の軸線方向に見て粉末供給口１０２ａが粉末注入孔１０１ｂにオーバーラップしないように配置されている。
【００３８】
また上記粉末供給管１０２は天壁１０１ｃを貫通して粉末貯蔵部１０１内に挿入されており、該粉末供給口１０２ａは粉末貯蔵部１０１の上下方向略中間部に位置している。ここで上記天壁１０１ｃからの粉末供給口１０２ａの挿入長さＬは粉末原料の材質，特性等に応じて設定することとなる。例えば粉末原料の摩擦係数が大きい場合には挿入長さＬを小さくし、摩擦係数が小さい場合には挿入長さＬを大きくする。また上記粉末供給管１０２の上流端には粉末原料が充填されたホッパ（不図示）が接続されている。このホッパからの粉末供給は粉末原料の自重による自然供給となっている。
【００３９】
上記擦切り刃１０３はジルコニア等のセラミック製のものからなり、この刃先１０３ａはダイス５の上面に対して鋭角になるように形成されている。この擦切り刃１０３は、上記粉末貯蔵部１０１の外側に配置されたシリンダ機構等のアクチュエータ１０７に支持部材１０６を介して連結されており、該アクチュエータ１０７により上記粉末注入孔１０１ｂを閉塞する閉位置と、該注入孔１０１ｂを開ける開位置との間で開閉駆動される。上記支持部材１０６は粉末貯蔵部１０１の側壁１０１ｄに形成されたスリット１０８を挿通して上記アクチュエータ１０７に連結されている。
【００４０】
上記粉末注入孔１０１ｂの縁部には上記擦切り刃１０３の刃先１０３ａが係合するテーパ部１０９が形成されている。また上記支持部材１０６には該支持部材１０６を上下方向に揺動可能に支持する揺動軸１１０が挿入されている。さらに上記支持部材１０６は段付面１０６ｂを有し、この段付面１０６ｂは支持部材１０６が前進するとカム１１１の段付面１１１ｂに係合するようになっている。上記カム１１１は不図示のばね部材によりダイス５の上面方向に付勢されており、支持部材１０６の後退時にはばね部材により上記支持部材１０６の上面１０６ａとカム１１１の底面１１１ａが係合するようになっている。
【００４１】
上記擦切り刃１０３が上記支持部材１０６の前進により余分な粉末原料を粉末原料を擦り切ると同時に上記段付面１０６ｂが上記カム１１１の段付面１１１ｂと係合し、支持部材１０６が揺動軸１１０を中心に回転して擦切り刃１０３を上方に少し持ち上げ、これにより刃先１０３ａがテーパ部１０９に乗り上げる。上記支持部材１０６がさらに前進することにより上記段付面１０６ｂと上記段付面１１１ｂが重なり、擦切り刃１０３を閉塞位置に位置決め保持する。
【００４２】
上記粉末供給装置１００は、図４（ａ）〜図４（ｄ）に示すように、粉末供給ステージＡにダイス５が搬送されると、待機位置にある粉末貯蔵部１０１が下降し、底壁１０１ａがダイス５上面に当接する。この下降位置において粉末注入孔１０１ｂとダイス５の粉末成形空間５ａとは一致している。
【００４３】
上記アクチュエータ１０７により擦切り刃１０３が後方移動すると、粉末注入孔１０１ｂが開き、該粉末注入孔１０１ｂから粉末原料１０５が流れ出て、粉末成形空間５ａ内に注入される。この状態で、アクチュエータ１０７により擦切り刃１０３が前方移動すると、刃先１０３ａがダイス５の上面を摺接しつつ粉末成形空間５ａからはみ出た余分な粉末原料１０５を擦り切り、粉末貯蔵部１０１内に戻しつつ粉末注入孔１０１ｂを閉じると同時に刃先１０３ａがテーパ部１０９に少し乗り上げて注入孔１０１ｂを閉塞する。この後、粉末貯蔵部１０１が上記待機位置に上昇する。
【００４４】
本実施形態の粉末供給装置１００によれば、略密閉箱状の粉末貯蔵部１０１の底壁１０１ａに粉末注入孔１０１ｂを形成し、粉末成形空間５ａ外にはみ出した粉末原料１０５を擦り切ると略同時に上記粉末注入孔１０１ｂを閉塞する擦切り刃１０３を設けたので、該擦切り刃１０３を開閉移動させるだけで余分な粉末原料１０５の擦り切りと、粉末注入孔１０１ｂの閉塞とを略同時に行なうことができ、従来の粉末供給箱全体を移動させたり，ダイスに常時摺接させたりする必要はなく、摺動面積の小さいダイスにも採用できるとともに、連続生産に対応できる。
【００４５】
また上記擦切り刃１０３の刃先１０３ａをダイス摺接面に対して鋭角に形成したので、粉末成形空間５ａ外の余分な粉末原料１０５を飛散させることなくスムーズに擦り切り取ることができ、粉末原料１０５の擦切り面の平面度を均一にでき、粉末の充填密度，供給量のばらつきを防止できる。
【００４６】
さらに上記擦切り刃１０３をジルコニア等からなるセラミックにより形成したので、連続生産を行っても刃先１０３ａの磨耗を抑制でき、従来のフェルトを貼着する場合に比べて寿命を向上できる。
【００４７】
本実施形態では、上記粉末供給管１０２を粉末注入孔１０１ｂの中心からｔだけ側方にオフセットさせたので、ホッパ内の残量変化による粉体圧力が粉末注入孔１０１ｂに直接作用することはなく、粉末貯蔵部１０１内での粉末密度のばらつきを防止でき、ひいてはダイス５への充填密度のばらつきを防止できる。
【００４８】
また上記粉末供給管１０２を粉末貯蔵部１０１の天壁１０１ｃから内部に挿入したので、粉末貯蔵部１０１内に空間を残すことができ、上記ホッパの残量変化による粉末貯蔵部１０１での粉末密度の変化を抑制でき、この点からも充填密度のばらつきを防止できる。
【００４９】
本実施形態では、粉末注入孔１０１ｂの縁部に擦切り刃１０３の刃先１０３ａが係合するテーパ部１０９を形成したので、擦切り刃１０３により粉末注入孔１０１ｂを閉塞すると同時に刃先１０３ａがテーパ部１０９に乗り上げることとなり、これにより両者１０１ｂ，１０３間の隙間を確実になくすことができ、粉末原料１０５が落下するのを防止できる。
【００５０】
また上記擦切り刃１０３を粉末貯蔵部１０１とは独立して設け、該擦切り刃１０３を支持部材１０６を介して粉末貯蔵部１０１の外側からアクチュエータ１０７により開閉駆動したので、擦切り刃１０３を設けたことによる粉末貯蔵部１０１内の容積変化を極力小さくすることができ、粉末貯蔵部１０１内での粉末貯蔵量を安定して保持することができる。
【００５１】
さらに上記ダイス５を搬送テーブル８により粉末供給ステージＡ，粉末加圧ステージＢ，機械加工ステージＣ，成形体取り出しステージＤの順に搬送したので、粉末供給ステージＡでの粉末供給を周辺に飛散させることなくスムーズに行なうことができ、連続生産に対応できる。
【００５２】
本実施形態の粉末成形機では、加圧成形ステージＢに配置された連結手段９により下パンチユニット７を位置決め固定したので、成形時の下パンチユニット７の位置精度を向上でき、多品種の成形体の連続生産に対応できる。また搬送中はユニット保持手段４により下パンチユニット７を位置決め保持したので、搬送中に下パンチユニット７が移動したり，脱落したりするのを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本発明の一実施形態による粉末成形機の概略構成図である。
【図２】上記粉末成形機の搬送テーブルの搬送動作を示す平面図である。
【図３】上記粉末成形機の粉末供給装置の概略構成図である。
【図４】上記粉末供給装置の供給動作を示す図である。
【図５】従来の一般的な粉末供給装置を示す図である。
【符号の説明】
【００５４】
１  粉末成形機
２  金型
４  ユニット保持手段
５  ダイス
５ａ  粉末成形空間
６  上パンチユニット
７  下パンチユニット
８  搬送テーブル
９  連結手段
１００  粉末供給装置
１０１  粉末貯蔵部
１０１ａ  底壁
１０１ｂ  粉末注入孔
１０１ｃ  天壁
１０２  粉末供給管
１０３  擦切り刃
Ａ  粉末供給ステージ
Ｂ  加圧成形ステージ
Ｃ  成形体取り出しステージ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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