(57)【要約】【課題】  電子写真用円筒状基体の外表面を切削処理する加工工程において、検査時間及びかかるコストを軽減する加工法、装置を提供する。【解決手段】  電子写真用円筒状基体の外表面を切削処理する装置であって、該円筒状基体を任意の方法にて保持し、その回りを外周面に当接したバイトが回転し、該円筒状基体と中心軸を合致させて移動する手段を用いる切削装置で、前記回転ユニットが切削面状態を検査する装置を少なくとも１つ併せ持つことによって、切削処理と同時に処理後の面状態を検査する装置。また、該円筒状基体を、前記回転ユニットの回転と中心軸を合致させて移動、または該円筒状基体と前記回転ユニット双方が中心軸を合致させて移動することによって切削処理と同時に表面状態を検査する。【選択図】  図１
2005141028.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電子写真用円筒状基体の外表面を切削処理する装置であって、該円筒状基体を任意の方法にて保持し、その回りを外周面に当接したバイトが回転し、該円筒状基体と中心軸を合致させて移動する手段を用いる切削装置で、前記回転ユニットが切削面状態を検査する装置を少なくとも１つ併せ持つことによって、切削処理と同時に処理後の面状態を検査する装置。
【請求項２】
該円筒状基体を、前記回転ユニットの回転と中心軸を合致させて移動、または該円筒状基体と前記回転ユニット双方が中心軸を合致させて移動する、請求項１に記載の装置。
【請求項３】
該円筒状基体を回転可能な機構を有する保持具にて保持し、これを回転させる事によって該円筒状基体の外周全面を検査する、請求項１及び２に記載の装置。
【請求項４】
請求項１〜３に記載の装置、加工法にて作られた電子写真用円筒状基体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真感光体の製造装置及びその方法であって、詳しくは、これに使用する基体に対する表面加工技術の分野に属する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真装置は、高速でかつ高印字品質が得られ、複写機及びレーザービームプリンター等の分野において利用されている。電子写真装置に用いられる感光体として、有機の光導電材料を用いた有機感光体（ＯＰＣ）の開発が進められ普及してきている。また感光体の構成も電荷移動型錯体構造や電荷発生材料を結着樹脂中に分散した単層型の感光体から、電荷発生層と電荷輸送層とを分離した機能分離型の感光体構成へと変遷し、性能が向上してきた。この機能分離型感光体構成において現在では、アルミニウム基材の上に、下引き層を形成しその後電荷発生層、電荷輸送層を形成する構成が主流となっている。
【０００３】
また、電子写真装置の進歩に伴い、感光体の性能においてより高品位な画質が要求されるようになってきた。感光体の繰り返し安定性や環境安定性の改善に対しては、電荷発生層および電荷輸送層および下引き層のいずれの層も感度・画質や繰り返し安定性など電子写真特性それぞれ重要な影響を与えている。さらに基材はコスト低減や画質欠陥の改善などを目的として、押し出し管やＥＤ管、ＥＩ管など各種のものが用いられるようになってきた。
【０００４】
一般に、レーザープリンター用の電子写真用感光体の基体を製造する場合、熱間押し出しによる素管製造後、冷間引抜きにより素管の振れおよび外径精度を得ていたり、あるいは旋盤によりダイヤモンド切削バイトで素管を切削加工をし、素管の振れと外径精度を出す方法が知られている。更にレーザー光が基体に反射して起こる干渉縞を防止するため、何らかの手段による粗面化が必要とされる場合もある。
【０００５】
ここで、前述の旋盤による切削加工の方法としては、被加工物としての電子写真感光体基体を円筒中心軸を中心として回転させ、別途固定された切削バイトを当接させことによって表面を切削する従来の方法に加え、最近では特開平６−328303にて提案されている、刃物が回転する事によって切削処理を施す方法が用いられている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、後述の方式においても依然切削行為に潜在する本来の問題点として、切子の巻きつきや、種々の応力から生まれる振動が切削痕の不整を生じる等々、基体表面としての品質を満足しない欠陥点を生じる事もある。そして、こうした欠陥点を含む加工済み品を次工程に持ち込む事を防止するためには切削表面の検査が不可欠となるが、一般的には切削表面を専門の検査員にて目視検査するか、または検査要員の人件費としてのコストを削減するため、ITV等の画像処理技術を応用した工業カメラを用いての自動検査を行う必要がある。しかし、こうした自動検査工程は、これを行う検査工程を切削工程とは別に設けなければならず、更に、この工程を稼動させるためには、正確に円筒状基体を保持し、かつカメラが少なくとも円筒状基体の母線方向の端から端まで検査する事ができるような動作機構を伴わなければならない。そしてこうした円筒状基体をハンドリング機構を設ける事によって、生産ラインへの投資額および生産タクトは純粋な検査機能に要するそれよりもさらに膨張し、ひいては製品コストを上昇させてしまう。
【０００７】
本発明はこうした問題点について考慮しなされたものであり、本発明の目的は刃物が回転する方式を用いた旋盤での切削によって加工された円筒状基体の表面を、最小限の時間、コストにて検査する方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
先に挙げた問題点を解決するにあたり本発明では、円筒状基体を任意の方法にて保持し、その回りを外周面に当接した刃物（バイト）が回転し、該円筒状基体と中心軸を合致させて移動する手段を用いる切削方式において、前記刃物回転ユニットが切削面状態を検査する装置を少なくとも１つ併せ持つことによって、切削処理と同時に処理後の面状態を平行して検査することを可能にする装置構成をもった加工方法を提案する。
【０００９】
これは、前提とする切削方式が、刃物を回転させ被加工円筒状基体が回転しないことから、検査装置が切削表面を安定してスキャンできることに加え、検査装置を刃物回転ユニットに固定する事によって、刃物回転ユニットが被加工円筒状基体の母線軸を進むにつれて検査装置も同時に移動する事ができ、切削動作とほぼ同時に走査することができる。そして、こうした切削工程に検査装置を併せ持つ事によって、本来次工程にて必要な、検査要員の配置または自動検査工程での被加工円筒状基体のハンドリング機構を必要とせず、かかるコストアップや生産タクトの上昇を防ぐ事ができる。
【００１０】
また、検査装置が回転しない被加工物の全周を検査するためには、検査装置を被加工円筒状基体の外周に複数配置する、又は鏡等を利用して全周をスキャンする、又はスキャンに支障がない程度の速度で被加工円筒状基体を回転させる等の手段を用いることもできる。更には、前述の切り子の巻きつきや振動等による切削痕の不整は、基本的に全周にわたって発生する性質を有する事から、周方向の一部のみのを検査する装置構成を用いる事によって、更なるコストダウンを求める事も有効な場合もある。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、研磨剤（砥粒）や研磨液が基体表面を流れた痕跡等の無い電子写真感光体用基体を提供することができ、そのような基体を用いた電子写真感光体を電子写真装置に使用した際に、画像上にしろ抜け、黒点、濃度ムラなどの発生の無い良好な画像を得ることができる電子写真感光体用基体、電子写真感光体、該電子写真感光体を有するプロセスカートリッジ及び電子写真装置を提供することができた。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明の電子写真感光体基体の製造方法は、図２に示すように、基体上に、切削管または引抜き管の表面を球状アルミナやジルコニア砥粒等を用い、被加工物面（アルミシリンダー基体）に砥粒を吐出して液体ホーニング後、感光層を形成する。
【００１３】
図１に示す液体ホーニング方法は、砥粒を液体に懸濁させて被加工物に細いノズル１の先からエア圧で投射させて表面を粗らす方法で、懸濁媒体７としては一般的に水を用いて、メディア（砥粒）としてはアルミナ、ジルコニア、ＳＵＳビーズ等が用いられる。この液体ホーニングに用いられる砥粒の粒径は、５μｍから数１００μｍ程度である。これらの種類、粒径等は使用目的に応じて使い分けられている。
【００１４】
これらのメディア（砥粒）を懸濁媒体（主に水）に対して２％から3０％の割合で混合させる。メディア（砥粒）の割合が少なすぎると加工の効率が落ちてしまい、多すぎると懸濁媒体の流動性が悪くなりノズルからの吐出量が少なくなり、あるいは出なくなってしまう。
【００１５】
液体ホーニングは、砥粒を懸濁させた液体をポンプ１１で循環し、ノズルの噴射口形状が円形の場合、口径５mmから２０mmのノズルの先から吐出させ、被加工物４に投射するのであるが、毎分５リットルから５０リットル程度の循環量では、懸濁液が被加工物に当たっても表面の粗さはあまり変わらない。投射時のエアの圧力により、大きく粗さが変化する。このエア圧力は一般には０．０１MPaから０．６MPa程度である。この範囲以下では、加工の効率が落ち、この範囲以上では表面粗さが大きくなり過ぎる傾向にある。
【００１６】
球状アルミナの砥粒を用いた場合、平均粒径が２０〜３０μｍで、粒度分布としては、２〜４０μｍの粒径のものが含まれる。ある程度粒度分布がシャープなものを製造することは、可能ではあるが完全に小粒径の砥粒を無くす事は出来ないし、コストが高くなってしまう。
【００１７】
ノズル１先端と被加工物４との距離は、近いほど効率がよいが、一般的に、円筒状のものを回転させながらノズル１を移動させていく方法では、ノズルを近付け過ぎると加工ムラがでてしまうため、１０mmから４００mmの距離で加工を行なっている。ノズルの移動速度は、毎分０．２ｍから２ｍ程度であり、一般に被加工物を回転させながら、ノズルを移動させてホーニングする方法が用いられる。回転数は速い程ムラが出にくいが、（１／２）ｓ−１から１０ｓ−１程度が好ましく、ノズルの移動速度に合わせて調節する。ノズルから吐出された砥粒は、同時に吐出された水の影響で被加工物にソフトに衝突する。そのため、懸濁媒体（水）を用いない乾式サンドブラスト方法よりも、砥粒の衝撃が少なく、従って加工する表面の粗さは、乾式サンドブラスト方法よりも同じ条件では少なく、砥粒の割れる割合も少ない。乾式サンドブラスト方法や液体ホーニング方法では、一般に表面を粗らすということは表面を削ると考えられているが、実際には殆ど表面は削れておらず、主に砥粒が衝突した衝撃で表面が塑性変形を起こし凹んでいるのである。特に球状の砥粒を用いた場合にはその傾向が強い。
【００１８】
それゆえに乾式サンドブラスト方法や液体ホーニング方法では表面に隈無く砥粒を投射すれば、それ以上は同じ条件で砥粒を当てても表面の粗さは殆ど変化しないのである。
【００１９】
また、ホーニングやブラストによる粗面化の場合、被加工物面に対して吐出砥粒を垂直に当てるよりも角度を小さくして斜めに当てると、砥粒噴射時の加工面積が広がるなどしてムラが出にくくなる傾向にある。
【００２０】
しかし、乾式ブラストや不定形アルミナ研磨剤を用いた液体ホーニングなどの工程では、砥粒が衝突時に基体表面に突き刺さるか、またガラスビーズを用いた液体ホーニングでは、ガラスが割れて基体表面に突き刺さる事がある。加えて、研磨剤の種類に関わらず、研磨液を構成する水等の懸濁媒体に混入する微小な異物の残留を生じる事もある。更には、粗面化処理前から基体表面に潜在する微小な溝や剥がれが、研磨液を基体表面に吹き付ける事によって成長し、突起点になる現象も起こる。こうした基体表面の残留物および突起点は、感光体を作製したときに画像に白ぬけや黒点を生じてしまう。
【００２１】
そこで、この研磨工程から次工程の感光層形成工程の間に洗浄工程を設け、こうした基体表面に残留もしくは発生する欠陥部を除去する必要がある。
【００２２】
その洗浄工程では、円筒状基体表面の欠陥部に強い液流（水）を当てて除去する方法が理想的である。図４に示すように、円筒状基体の外径よりも僅かに広い径を有する挿入口を備える容器に水等の液体を満たし、円筒状基体を前記挿入口より少なくとも１回以上挿入させる。円筒状基体の支持としては、略鉛直方向下端部、すなわち侵入方向での最前端部の内側を密閉把持するのが理想的で、こうする事によって容器内では、新たな体積の侵入による体積変動を打ち消すために内容液が容器外部に放出される。このとき発生する液流は挿入口内面と円筒状基体の外表面の隙間を相応の流速を伴って通過するため、ここに発生するせん断力を得て円筒状基体の表面の欠陥部を除去する事ができる。この方法および装置によれば、発生する液流の流速は比較的速い方が効果的で、この効果を得るために円筒状基体の挿入時は、相応の進入速度を与えるべきである。これは、この洗浄処理にかかる時間をおのずと短縮させ、生産の高速化において非常に効果的である。
【００２３】
ここで、発生する液流の流速を十分に得るため、挿入時の円筒状基体の侵入速度は、２,０００[mm/min]以上とし、挿入口内径と円筒状基体外径の径差は２０[mm]以下とする事が理想的である。また、前記挿入口の形状が、ほぼ等しい内径が連続するような、いわば円筒形状の場合は、発生した液流がより長い距離にわたって円筒状基体の表面に洗浄効果をもたらす事から、非常に有効である。そしてこの円筒部の長さをL[mm]とし、挿入する円筒状基体の外径をｄ[mm]、挿入口内径をD[mm]としたとき、
Ｌ ＞ 1125−2000（ｄ/2）２／{（Ｄ/2）２−（ｄ/2）２}
にて与えられる関係が成り立つことが好ましい。一方、前記容器内にて使用する液体は、洗浄する基体表面での流速を向上させるために、より粘性の低いものを使用する事が重要で、５[mpas]以下であることが好ましい。この事から液体は、水またはアルコール等が理想的で、更には水に界面活性剤を溶解して使用し、リンス工程を併設する事も有効である。
【００２４】
そして、複数の円筒状基体の連続した洗浄処理に際しては、前記容器内にて使用する液体の清浄度を保つことが重要であり、これについては、容器の一部から新鮮な液を供給する事のできる機構を付加する事によってこれを挿入口より溢流させ、常に入れ替える事が可能である。またこの機構は、円筒状基体の挿入タイミングに連動して断続的に供給する方法、または、供給液の圧力を確保する事により、円筒状基体の挿入タイミングに関わらず連続的に供給する方法などが可能であり、どちらを用いても良い。
【００２５】
本発明の感光体基体を用いて感光体を作製する場合、感光層は電荷発生層と電荷輸送層からなる積層構造型のもの、あるいは１層の中に電荷発生物質および電荷輸送物質を含む単層型のものがある。
【００２６】
本発明の電子写真感光体に用いられる電荷発生材料としては、ピリリウム系染料、チアピリリウム系染料、フタロシアニン系顔料、アントアントロン系顔料、ジベンズピレンキノン顔料、ピラントロン顔料、トリスアゾ顔料、ジスアゾ顔料、アゾ顔料、インジゴ顔料、キナクリドン顔料、非対称キノシアニン等を用いることができる。
【００２７】
特に、デジタル用電子写真感光体の場合、これらの電荷発生材料の中で、赤外レーザー、可視光レーザーへの対応において、波長への感光依存性の広さから、フタロシアニン系が優れており、さらに、フタロシアニン系の中でもオキシチタニルフタロシアニン、ヒドロキシガリウムフタロシアニンがその感度の高さからさらに優れていると言える。
【００２８】
また、本発明の感光体に使用される電荷輸送材料としては、例えば各種ヒドラゾン類、ピラゾリン類、オキサゾール化合物、チアゾール化合物、トリアリールメタン系化合物、トリアリルアミン系化合物、ポリアリールアルカン類などの化合物の中から選択される。
【００２９】
これらの電荷発生材料や電荷輸送材料は、真空蒸着あるいは適当な結着樹脂と組み合わせて、基体上に塗工して成膜を行うことで感光層とする。
【００３０】
感光層の結着樹脂としては、例えばポリビニールアセタール、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリスチレン、ポリエステル、ポリ酢酸ビニル、ポリメタクリル酸エステル、アクリル樹脂、セルロース系樹脂等が好ましく用いられる。
【００３１】
本発明の電子写真感光体においては、感光層上に保護層を設けてもよい。保護層は主に樹脂で構成される。保護層を構成する材料としては、例えばポリエステル、ポリウレタン、ポリアクリレート、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリブタジエン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリサルホン、ポリアクリルエーテル、ポリアセタール、ナイロン、フェノール樹脂、アクリル樹脂、シリコン樹脂、エポキシ樹脂、ユリア樹脂、アリル樹脂、アルキッド樹脂、ブチラール樹脂などがあげられる。
【００３２】
これらの樹脂中には、クリーニング性、耐摩耗性などの改善のために、ポリ四フッ化エチレン、ポリフッ化ビリニデン、フッ素系グラフトポリマー、シリコン系グラフトポリマー、シリコン系オイルなどの潤滑剤や、保護層の抵抗制御の意味で酸化スズ粉体や導電性酸化チタンなどを分散させることも可能である。
【００３３】
保護層の膜厚は、０．０５μから１５μ、特には１μｍから１０μｍが好ましい。
【００３４】
本発明の導電性基体と感光層の間にバリアー機能と下引き機能を持つ下引き層を設けることもできる。
【００３５】
下引き層は感光層の接着性改良、基体の保護、基体からの電荷注入性改良、感光体の電気的破壊に対する保護等のために形成することができる。下引き層の材料としては、ポリビニルアルコール、ポリ−Ｎ−ビニルイミダゾール、ポリエチレンオキシド、エチルセルロース、メチルセルロース、エチレン・アクリル酸コポリマー、カゼイン、ポリアミド、共重合ナイロン、ニカワ、ゼラチンなどが使用される。
【００３６】
また、無機高分子化合物を用いたゾルゲル法による下引き層も用いても良い。これらは、ジルコニウムとシラン化合物の混合物、シラン化合物およびジルコニウム化合物にセルロース樹脂を添加したもの、ブチラール樹脂をジルコニウムおよびシランの無機成分に添加した塗工液などがある。
【００３７】
また、下引き層の替わりに表面を、クロム酸を用いるクロメート化成処理、またはチタニウム塩やジルコニウム塩を用いるノンクロメート化成処理を行ない下引き層の代わりとしても良い。
【００３８】
本発明の感光体用基体に感光層を塗布する方法としては、浸漬塗布法、ブレードコーティング法、バーコート法、スプレーコート法などがある。
【００３９】
本発明の感光体用基体上に感光層を設ける場合に、その膜厚は単一層構造の場合、５μｍから１００μｍが好ましく、特には１０μｍから６０μｍが好ましい。感光層が積層構造の場合、電荷発生層の厚さは０．００１μｍから５μｍ、特には０．０５μｍから２μｍが好ましく、電荷輸送層の厚さは１μｍから４０μｍ、特には、１０μｍから３０μｍが好ましい。
【００４０】
本発明に依る電子写真感光体は電子写真複写機・レ−ザ−ビ−ムプリンタ−・等のほかＣＲＴプリンタ−・ＬＥＤプリンタ−・液晶プリンタ−・ファクシミリ・レ−ザ−製版等の電子写真応用技術に広く用いることができる。
【００４１】
次に本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。
【００４２】
本発明で言う表面粗さに関して、測定についてはＪＩＳ  Ｂ  ０６０１（1994）に準じ小坂研究所表面粗さ計サーフコーダーＳＥ３５００を用い、カットオフを0.8ｍｍ、測定長さを8ｍｍで行った。
【００４３】
なお、算術平均粗さRa、十点平均粗さRz、凹凸の平均間隔SmはJIS  B0601-1994での設定における値を示し、最大高さRmaxはRmaxDすなわち、Rmax  DINを示す。
【００４４】
（実施例１）
熱間押し出しにより得たＡ6063の外径φ30．５ｍｍ、内径φ28.5ｍｍ、長さ260.5ｍｍ、振れ精度１００μｍ、表面粗さＲｚ１０μｍのアルミニウム素管を準備した。
【００４５】
この素管を施盤に装着し、ダイヤモンド焼結バイトにて、外径30．０±0.02ｍｍ、振れ精度１５μｍ、表面粗さＲｚ＝０．２μｍになるように切削加工した。この時の主軸回転数は３０００ｒｐｍ、バイトの送り速度は、０．３ｍｍ／ｒｅｖで加工時間はワークの着脱を除き24秒であった。
【００４６】
得られたアルミニウム切削管に対して、図１に示す液体（湿式）ホーニング装置（不二精機製造所製）を用いて、下記条件にて液体ホーニング処理を行った。
【００４７】
（液体ホーニング条件）
研磨材砥粒＝球状アルミナビーズ平均粒径３０μｍ
（商品名：CB-A30S、昭和電工株式会社製）
懸濁媒体＝水、
研磨材／懸濁媒体＝１／９（体積比）
アルミニウム切削管の回転数＝１．６７Ｓ−１
エア吹き付け圧力＝0.15ＭＰａ
ガン移動速度＝１３．３ｍｍ／sec.
ガンノズルとアルミニウム管の距離＝２００mm
ホーニング砥粒吐出角度＝４５°
研磨液投射回数.＝１回（片道）
ホーニング後のシリンダー表面粗さはＲmax２．５３μｍ、Ｒｚ１．５１μｍ、Ｒa０．２３μｍ、Ｓｍ３４μｍであった。
【００４８】
上記のようにして湿式ホーニング処理を施した直後に、純水を張った容器にシリンダーを挿入して洗浄を行った。このときの各部の寸法、動作条件は下記のとおり。
容器容量＝２,３００cm２
挿入口内径＝φ３２.５mm
L寸法（図４）＝R０.５mm以下の曲面形状
挿入速度＝２,０００mm/min
シリンダー支持方法＝侵入方向最前部内側にゴム質リングを押し当て密閉把持
その後、シリンダー表面が乾燥する前に純水シャワー洗浄し、８０℃の温純水に浸漬後引き上げ、自然乾燥させた。
【００４９】
ここで、シリンダーを肉眼で目視観察及び、光学顕微鏡にて表面の観察を行った。
【００５０】
次にポリアミド樹脂（商品名：アミランＣＭ８０００、東レ製）１０重量部、メトキシメチル化６ナイロン樹脂（商品名：トレジンＥＦ−３０Ｔ、帝国化学（株）社製）３０重量部を、を、メタノール４００重量部、n-ブタノール２００重量部の混合溶媒中に溶解した塗料を浸漬塗布し、９０℃で１０分間熱風乾燥させ、膜厚０．６８μｍの下引き層を形成した。
【００５１】
次に、ＣｕＫαのX線回折スペクトルにおける回折角2θ±0.2°が9.0°、14.2°、23.9°、27.1°に強いピークを有するチタニルフタロシアニン顔料４重量部、ポリビニルブチラール樹脂（商品名：ＢＸ−１、積水化学工業製）２重量部、シクロヘキサノン６０重量部からなる溶液を1ｍｍφのガラスビーズを用いたサンドミルで４時間分散した後、エチルアセテート１００重量部を加えて電荷発生層用の分散液を調合した。
【００５２】
この分散液を中間層上に浸漬塗布し、９５℃で１０分間加熱乾燥することにより、電荷発生層を形成した。電荷発生層の膜厚は０．３μｍであった。
【００５３】
次に下記構造式のアミン化合物9重量部
【００５４】
【化１】
2005141028.tif 000003
下記構造式のアミン化合物1重量部
【００５５】
【化２】
2005141028.tif 000004
ビスフェノールZ型ポリカーボネート樹脂（商品名：ユーピロンＺ−２００，三菱ガス化学（株）製）を１０重量部、をモノクロロベンゼン７０重量部、ジクロロメタン３０重量部の混合溶媒に溶解した。この塗料を浸せき法で塗布し１２０℃で1時間乾燥し２５μmの電荷輸送層を形成した。
【００５６】
このようにして作製した本発明の電子写真感光体を、ヒューレット・パッカード（株）製プリンターLaserJet 4000に装着して、黒画像、白画像、ハーフトーン画像をそれぞれ出して、画像評価を行なった。
【００５７】
黒点の判定は、ドラム一回転分に相当する白画像上の欠陥個数・大きさで以下のような基準で行った。
【００５８】
○  ：直径1ｍｍ未満の黒点が3個以内
△  ：直径1ｍｍ未満の黒点が５個以内、または直径1ｍｍ以上の黒点が1個
△×：直径1ｍｍ未満の黒点が６個以上、または直径1ｍｍ以上の黒点が2個以上
ハーフトーン画像は黒線１本と白線２本分が交互に連続しているものであり、縦方向、横方向それぞれ走査したものを使用した。
【００５９】
濃度ムラの判定は、ハーフトーン画像において以下のように行った。
【００６０】
○  ：ムラが確認できない場合
△  ：ムラが確認できる場合
（実施例２）
電荷発生材料として、ＣｕＫαのＸ線回折におけるブラッグ角（２θ±０．２°）が７．４°、１６．６°、２５．５°および２８．２°に強いピークを有するクロロガリウムフタロシアニン顔料６重量部、ポリビニルブチラ−ル樹脂(商品名：ＢＸ-１，積水化学工業株式会社製)２重量部、シクロヘキサノン８０重量部からなる混合液を1ｍｍφのガラスビーズを用いたサンドミルで８時間分散した後、エチルアセテート８０重量部を加えて電荷発生層用の分散液を調合した。この分散液を電荷発生層の塗工液とし、中間層上に浸漬塗布し、９５ ℃で １０分間加熱乾燥して0.2umの電荷発生層を形成した以外は実施例１と同様に電子写真感光体を作製し、画像評価を行った。
【００６１】
（実施例３）
電荷発生材料として、ＣｕＫαのＸ線回折におけるブラッグ角（２θ±０．２°）が７．４°および２８．２°に強いピークを有するヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料９重量部をポリビニルブチラール樹脂（商品名：エスレックＢＸ−１、積水化学社製）３重量部をシクロヘキサノン１００重量部に溶解した液に添加し、1ｍｍφのガラスビーズを用いたサンドミルで６時間分散し、これに１００部のエチルアセテートを加えて電荷発生層用の分散液を調合した。この分散液を電荷発生層の塗工液とし、中間層上に浸漬塗布し、１００℃で１０分間乾燥して、膜厚０．２５μｍの電荷発生層を形成した以外は実施例１と同様に電子写真感光体を作製し、画像評価を行った。
【００６２】
（比較例１）
湿式ホーニング処理を施した後に、シリンダーを約３０分静置し、シリンダー表面が乾燥してから純水シャワー洗浄し、８０℃の温純水に浸漬後引き上げ、自然乾燥させた後シリンダー表面観察を行った以外は実施例１と同様に電子写真感光体を作製し、画像評価を行った。
【００６３】
（比較例２）
湿式ホーニング処理を施した後に、シリンダーを約３０分静置し、シリンダー表面が乾燥してから純水シャワー洗浄洗浄し、８０℃の温純水に浸漬後引き上げ、自然乾燥させた以外は実施例２と同様に電子写真感光体を作製し、画像評価を行った。
【００６４】
（比較例３）
湿式ホーニング処理を施した後に、シリンダーを約３０分静置し、シリンダー表面が乾燥してから純水シャワー洗浄洗浄し、８０℃の温純水に浸漬後引き上げ、自然乾燥させた以外は実施例３と同様に電子写真感光体を作製し、画像評価を行った。
【００６５】
（実施例４、５、６）
液体ホーニング処理において、研磨剤をアルミナからジルコニアに変更し、液体ホーニング条件を下記のようにした以外はそれぞれ実施例１、2、3と同様に電子写真感光体を作製し、画像評価を行った。
【００６６】
（液体ホーニング条件）
研磨材砥粒＝ジルコニアビーズ、粒径７０〜１２５μｍ
（商品名：ジルブラストB120、マテリアルサイエンス株式会社製）
懸濁媒体＝水、
研磨材／懸濁媒体＝１／９（体積比）
アルミニウム切削管の回転数＝１．６７Ｓ−１
エア吹き付け圧力＝0.1ＭＰａ
ガン移動速度＝１３．３ｍｍ／sec.
ガンノズルとアルミニウム管の距離＝２００mm
ホーニング砥粒吐出角度＝４５°
研磨液投射回数.＝１回（片道）
ホーニング後のシリンダー表面粗さはＲmax２．５７μｍ、Ｒｚ１．５μｍ、Ｒa０．２μｍ、Ｓｍ５３μｍであった。
【００６７】
（実施例７、８、９）
電荷輸送層として、下記構造式の化合物7重量部、
【００６８】
【化３】
2005141028.tif 000005
及びビスフェノールZ型ポリカーボネート樹脂（商品名：ユーピロンZ-400、三菱ガス化学（株）社製）10重量部をジクロルメタン30重量部、モノクロルベンゼン40重量部の混合溶媒中に溶解し、この塗料を前記の電荷発生層上に浸漬塗布し、110℃で60分間乾燥させ、膜厚17μｍの電荷輸送層を形成した。
【００６９】
次に、表面保護層用の調合液を下記の手順により作成した。
【００７０】
メチルハイドロジェンシリコンオイル（商品名：KF99、信越シリコーン（株）製）で表面処理した、平均粒径0.02μｍのアンチモンドープ酸化スズ微粒子（商品名：T-1、三菱マテリアル（株）製）７２重量部と、フッ素変性シランカップリング剤（商品名：LS1090、信越シリコーン（株）製）で表面処理した、平均粒径0.02μｍのアンチモンドープ酸化スズ微粒子（同上）４８重量部を、下記構造式のアクリルモノマー（商品名：TMP3A-3、大阪有機化学（株）製）４３．２重量部と
【００７１】
【化４】
2005141028.tif 000006
エタノール２１０重量部と共にサンドミルで９０時間分散を行った。
【００７２】
この液に四フッ化エチレン樹脂粒子（商品名：ルブロンＬ−２  ダイキン工業（株）製）４０．８重量部を混合してサンドミル装置で更に２時間分散し、さらに光重合開始剤として2,4-ジエチルチオキサントン６．４８重量部、開始助剤として4,4'-ビス（ジエチルアミノ）ベンゾフェノン２．１６重量部を加えて溶解し、表面保護層用の調合液を作成した。
【００７３】
この塗料を前記電荷輸送層上に浸漬塗布し、メタルハライドランプにて１．２０×１０―５Ｗ／ｍ２の光強度で３０秒間紫外線照射して光硬化を行い、その後１２０℃、１時間４０分熱風乾燥して、膜厚６μｍの表面保護層を形成した。
【００７４】
この様に電荷輸送層及び表面保護層を設けた以外は実施例１、２、３と同様に電子写真感光体を作製し、画像評価を行った。
【００７５】
（実施例１０、１１、１２）
液体ホーニング処理において、研磨剤をアルミナからステンレスに変更し、液体ホーニング条件を下記のようにした以外はそれぞれ実施例１、２、３と同様に電子写真感光体を作製し、画像評価を行った。
【００７６】
（液体ホーニング条件）
研磨材砥粒＝ステンレスビーズ、粒径５０〜１５０μｍ
（商品名：BPS150（SUS304）、伊藤機工株式会社製）
懸濁媒体＝水、
研磨材／懸濁媒体＝１／９（体積比）
アルミニウム切削管の回転数＝１．６７Ｓ−１
エア吹き付け圧力＝0.06ＭＰａ
ガン移動速度＝１３．３ｍｍ／sec.
ガンノズルとアルミニウム管の距離＝２００mm
ホーニング砥粒吐出角度＝４５°
研磨液投射回数.＝１回（片道）
ホーニング後のシリンダー表面粗さはＲmax３．２６μｍ、Ｒｚ１．５μｍ、Ｒa０．２μｍ、Ｓｍ４３μｍであった。
【００７７】
（実施例１３）
ホーニング処理を施した直後にアルミニウムシリンダーを容器内に設置し、該容器内底部に約８０℃の温水を循環させ該容器内に常に蒸気を発生させ容器内雰囲気を常に飽和蒸気圧に保ち約２０分静置した。その後シリンダーを該容器から出しシリンダー表面が乾燥する前に純水シャワー洗浄し、８０℃の温純水に浸漬後引き上げ、自然乾燥させた以外は実施例１と同様に電子写真感光体を作製し、画像評価を行った。
【００７８】
（実施例１４）
ホーニング処理を施した直後にアルミニウムシリンダーを容器内に設置し、該容器内に噴霧器のノズルから純水毎分約５００ｍｌ、空気を約０．５Kg/cm2同時に出すことで霧状の水を噴霧させ、容器内雰囲気を常に飽和蒸気圧に保ち約２０分静置した。その後シリンダーを該容器から出しシリンダー表面が乾燥する前に純水シャワー洗浄し、８０℃の温純水に浸漬後引き上げ、自然乾燥させた以外は実施例１と同様に電子写真感光体を作製し、画像評価を行った。
【００７９】
（実施例１５）
ホーニング処理を施した直後にアルミニウムシリンダーを容器内に設置し、該容器内に設置したノズルから純水毎分約２００ｍｌをシリンダー上端から表面に沿って注水し、約２０分静置した。その後シリンダーを該容器から出しシリンダー表面が乾燥する前に純水シャワー洗浄し、８０℃の温純水に浸漬後引き上げ、自然乾燥させた以外は実施例１と同様に電子写真感光体を作製し、画像評価を行った。
【００８０】
（実施例１６、１７、１８、２２、２３、２４、２８、２９、３０）
Ａ3003の外径φ30．0ｍｍ、内径φ28.5ｍｍ、長さ260.5ｍｍ、表面粗さＲｚ4μｍのアルミニウムシリンダー（ＥＤ管）を準備した。
【００８１】
準備したアルミニウムシリンダー（ＥＤ管）に対して、図１に示す液体（湿式）ホーニング装置（不二精機製造所製）を用いて、液体ホーニング処理を行った以外はそれぞれ実施例１、２、３、７、８、９、１３、１４、１５と同様に電子写真感光体を作製し、画像評価を行った。
【００８２】
ホーニング後のシリンダー表面粗さはＲmax２．８μｍ、Ｒｚ１．５μｍ、Ｒa０．２３μｍ、Ｓｍ３２μｍであった。
【００８３】
（実施例１９、２０、２１）
Ａ3003の外径φ30．0ｍｍ、内径φ28.5ｍｍ、長さ260.5ｍｍ、表面粗さＲｚ4μｍのアルミニウムシリンダー（ＥＤ管）を準備した。
【００８４】
準備したアルミニウムシリンダー（ＥＤ管）に対して、図１に示す液体（湿式）ホーニング装置（不二精機製造所製）を用いて、液体ホーニング処理を行った以外はそれぞれ実施例4、5、6と同様に電子写真感光体を作製し、画像評価を行った。
【００８５】
ホーニング後のシリンダー表面粗さはＲmax２．5μｍ、Ｒｚ１．５μｍ、Ｒa０．２μｍ、Ｓｍ５１μｍであった。
【００８６】
（実施例２５、２６、２７）
Ａ3003の外径φ30．0ｍｍ、内径φ28.5ｍｍ、長さ260.5ｍｍ、表面粗さＲｚ4μｍのアルミニウムシリンダー（ＥＤ管）を準備した。
【００８７】
準備したアルミニウムシリンダー（ＥＤ管）に対して、図１に示す液体（湿式）ホーニング装置（不二精機製造所製）を用いて、液体ホーニング処理を行った以外はそれぞれ実施例１０、１１、１２と同様に電子写真感光体を作製し、画像評価を行った。
【００８８】
ホーニング後のシリンダー表面粗さはＲmax３．２μｍ、Ｒｚ１．５μｍ、Ｒa０．２μｍ、Ｓｍ４０μｍであった。
【００８９】
（比較例４、５、６）
Ａ3003の外径φ30．0ｍｍ、内径φ28.5ｍｍ、長さ260.5ｍｍ、表面粗さＲｚ4μｍのアルミニウムシリンダー（ＥＤ管）を準備した。
【００９０】
準備したアルミニウムシリンダー（ＥＤ管）に対して、図１に示す液体（湿式）ホーニング装置（不二精機製造所製）を用いて、液体ホーニング処理を行った以外はそれぞれ比較例１、２、３と同様に電子写真感光体を作製し、画像評価を行った。
【００９１】
ホーニング後のシリンダー表面粗さはＲmax２．８μｍ、Ｒｚ１．５μｍ、Ｒa０．２３μｍ、Ｓｍ３２μｍであった。
【００９２】
評価の結果、表1および表2に示すとおり、本発明を用いた実施例のアルミシリンダーには、砥粒等の付着、痕跡は認められず、それを用いた電子写真装置で出力した画像については黒点や濃度ムラのなどの画像欠陥は無かった。
【００９３】
【表１】
2005141028.tif 000007
【００９４】
【表２】
2005141028.tif 000008
【図面の簡単な説明】
【００９５】
【図１】本発明における液体ホーニング装置の概略構成図。
【図２】本発明に使用される液体ホーニング拡大構成図。
【符号の説明】
【００９６】
１  ホーニングのノズル
２  エア供給管
３  ホーニング液循環管
４  ワーク（円筒基体）
５  ワーク置き台
６  ワーク回転モータ
７  ホーニング液
８  撹拌モータ
９  撹拌用プロペラ
１０  ホーニング液回収管
１１  ホーニング液循環ポンプ
１２  ノズル移動方向
１３  ホーニング砥粒
【図１】
2005141028.tif 000009
【図２】
2005141028.tif 000010