(57)【要約】【課題】  斜流インジェクタにおいて噴霧の微粒化を改善する。【解決手段】  本発明に係るインジェクタは、弁座の軸心Ｊに対して第１燃料噴射孔５２よりも小さい角度で斜めに燃料を噴射可能な第２燃料噴射孔５４とを備えるインジェクタであって、第１燃料噴射孔５２は、燃料をガイドする内壁面の延長方向と燃料噴射方向とがほぼ一致しており、第２燃料噴射孔５２は、燃料をガイドする内壁面の延長方向に対して燃料噴射方向が弁座の軸心Ｊ寄りに傾斜可能なように、流路の長さ寸法が前記第１燃料噴射孔の流路の長さ寸法よりも小さく設定されていることを特徴とする。このため、弁座の軸心Ｊに対して小さい角度で燃料を噴射する場合でも第２燃料噴射孔の傾斜角度を比較的大きく設定できるため、燃料の噴霧の微粒化が悪化することがない。【選択図】      図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料通路となる開孔を有する弁座と、前記弁座の上流側でその弁座の弁座面に当接することで前記開孔を閉鎖可能な弁体と、前記弁座の下流側で前記開孔を塞ぐように取付けられたプレートと、前記プレートに形成されており、前記弁座の軸心に対して斜めに燃料を噴射可能な第１燃料噴射孔と、同じくプレートに形成されており、前記弁座の軸心に対して前記第１燃料噴射孔よりも小さい角度で斜めに燃料を噴射可能な第２燃料噴射孔とを備えるインジェクタであって、
第１燃料噴射孔は、燃料をガイドする内壁面の延長方向と燃料噴射方向とがほぼ一致しており、
第２燃料噴射孔は、燃料をガイドする内壁面の延長方向に対して燃料噴射方向が前記弁座の軸心寄りに傾斜可能なように、流路の長さ寸法が前記第１燃料噴射孔の流路の長さ寸法よりも小さく設定されていることを特徴とするインジェクタ。
【請求項２】
請求項１に記載されたインジェクタであって、
弁座の軸心に対する第１燃料噴射孔の傾斜角度と第２燃料噴射孔の傾斜角度とがほぼ等しく設定されていることを特徴とするインジェクタ。
【請求項３】
請求項１又は請求項２のいずれかに記載されたインジェクタであって、
第２燃料噴射孔が形成されている部位のプレートの厚み寸法を、第１燃料噴射孔が形成されている部位のプレートの厚み寸法よりも小さくすることで、前記第２燃料噴射孔の流路の長さ寸法を前記第１燃料噴射孔の流路の長さ寸法よりも小さくすることを特徴とするインジェクタ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料通路となる開孔を有する弁座と、前記弁座の上流側でその弁座の弁座面に当接することで前記開孔を閉鎖可能な弁体と、前記弁座の下流側で前記開孔を塞ぐように取付けられたプレートと、前記プレートに形成されており、前記弁座の軸心に対して斜めに燃料を噴射可能な第１燃料噴射孔と、同じくプレートに形成されており、前記弁座の軸心に対して前記第１燃料噴射孔よりも小さい角度で燃料を斜めに噴射可能な第２燃料噴射孔とを備えるインジェクタ、即ち、いわゆる斜流インジェクタに関する。
【背景技術】
【０００２】
インジェクタの燃料噴射孔に関する技術が特許文献１で開示されている。
このインジェクタでは、図６に示すように、プレート９０に複数の燃料噴射孔９２を形成した後、燃料噴射孔９２の形成部位を凸形状にプレス成形することで、弁座の軸心Ｊに対して燃料噴射孔９２を傾斜させ、目的の方向に燃料を噴射させるようにしている。
しかし、この方法では、燃料噴射孔９２の形成部位を凸形状にプレス成形する際に、燃料噴射孔９２が変形して、燃料の噴射流量や噴霧の微粒化に悪影響を与えることがある。
この点を解決するため、図７（Ｂ）（Ｃ）に示すように、平板状のプレート９０に燃料噴射孔９２を傾斜した状態で形成する技術が開示されている。ここで、燃料を燃料噴射孔９２のほぼ延長線上に噴射しようとする場合、燃料噴射孔の流路長、即ち、燃料噴射孔が燃料をガイドする距離（助走距離）を確保する必要があることから、プレート９０の厚み寸法は所定寸法以上に設定されている。
【０００３】
【特許文献１】特開平７−７１３４１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
燃料を燃料噴射孔９２のほぼ延長線上に噴射する構成では、弁座の軸心Ｊに対して浅い角度（ほぼβ°）で燃料を噴射しようとすれば、図７（Ｂ）（Ｃ）に示すように、前記軸心Ｊに対する燃料噴射孔９２の傾斜角度βを小さくする必要がある。しかし、燃料噴射孔９２の傾斜角度βを小さくすると、図８（Ａ）に示すように、プレート９０の入口側表面９１に沿って流れる燃料が燃料噴射孔９２の内壁面９２ｋ（入口側表面９１に対して鋭角部分）の下側に回り込む際に、その内壁面９２ｋから剥離し難くなる。即ち、燃料が燃料噴射孔９２の内壁面９２ｋ（入口側表面９１に対して鋭角部分）に沿って流れ易くなり、燃料と内壁面９２ｋとの間に空洞ができ難い。このため、燃料が燃料噴射孔９２内で空気と混合し難くなり、燃料が燃料噴射孔９２から噴射されたときの噴霧の微粒化が悪化する。
【０００５】
本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、本発明の技術的課題は、弁座の軸心に対して浅い角度（小さい角度）で燃料を噴射する場合でも燃料の噴霧の微粒化が悪化しないようにすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記した課題は、各請求項の発明によって解決される。
請求項１の発明は、燃料通路となる開孔を有する弁座と、前記弁座の上流側でその弁座の弁座面に当接することで前記開孔を閉鎖可能な弁体と、前記弁座の下流側で前記開孔を塞ぐように取付けられたプレートと、前記プレートに形成されており、前記弁座の軸心に対して斜めに燃料を噴射可能な第１燃料噴射孔と、同じくプレートに形成されており、前記弁座の軸心に対して前記第１燃料噴射孔よりも小さい角度で斜めに燃料を噴射可能な第２燃料噴射孔とを備えるインジェクタであって、第１燃料噴射孔は、燃料をガイドする内壁面の延長方向と燃料噴射方向とがほぼ一致しており、第２燃料噴射孔は、燃料をガイドする内壁面の延長方向に対して燃料噴射方向が前記弁座の軸心寄りに傾斜可能なように、流路の長さ寸法が前記第１燃料噴射孔の流路の長さ寸法よりも小さく設定されていることを特徴とする。
【０００７】
本発明によると、第２燃料噴射孔は、燃料をガイドする内壁面の延長方向に対して燃料噴射方向が前記弁座の軸心寄りに傾斜可能なように、流路の長さ寸法が前記第１燃料噴射孔の流路の長さ寸法よりも小さく設定されている。即ち、第２燃料噴射孔では、燃料をガイドする内壁面の延長方向と燃料噴射方向とが一致しておらず、弁座の軸心に対して小さい角度で燃料を噴射する場合でも第２燃料噴射孔の傾斜角度を比較的大きく設定できる。
第２燃料噴射孔の傾斜角度を大きくすると、図８（Ｂ）に示すように、プレート９０の入口側表面９１に沿って流れる燃料が燃料噴射孔９２の内壁面９２ｋ（入口側表面９１に対して鋭角に形成されている部位）の下側に回り込む際に、その内壁面９２ｋから剥離して空洞Ｓが生じるようになる。これによって、燃料が空気と混合し、燃料噴射孔９２内で燃料が粉砕されはじめ、燃料が燃料噴射孔９２から噴射されたときに噴霧の微粒化が促進される。
即ち、本発明によると、弁座の軸心に対して小さい角度で燃料を噴射する場合でも第２燃料噴射孔の傾斜角度を比較的大きく設定できるため、燃料の噴霧の微粒化が悪化することがない。
【０００８】
請求項２の発明によると、弁座の軸心に対する第１燃料噴射孔の傾斜角度と第２燃料噴射孔の傾斜角度とがほぼ等しく設定されていることを特徴とする。このように、斜流インジェクタの場合でも、第１燃料噴射孔の傾斜角度と第２燃料噴射孔の傾斜角度とをほぼ等しくできるため、両燃料噴射孔の成形が容易になる。
請求項３の発明によると、第２燃料噴射孔が形成されている部位のプレートの厚み寸法を、第１燃料噴射孔が形成されている部位のプレートの厚み寸法よりも小さくすることで、前記第２燃料噴射孔の流路の長さ寸法を前記第１燃料噴射孔の流路の長さ寸法よりも小さくすることを特徴とする。このため、第１燃料噴射孔及び第２燃料噴射孔の流路長を容易に希望する値に設定できるようになる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によると、弁座の軸心に対して浅い角度（小さい角度）で燃料を噴射する場合でも燃料の噴霧の微粒化が悪化しないため、斜流インジェクタにおいて噴霧の微粒化が改善される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
（実施形態１）
以下、図１から図５に基づいて本発明の実施形態１に係るインジェクタの説明を行う。本実施形態は、軸心に対して非対称な方向に燃料を噴射可能な斜流インジェクタに本発明を適用したものである。ここで、図１は本実施形態に係る斜流インジェクタの全体縦断面図であり、図２は斜流インジェクタの弁座及び弁体の部分を主に表す拡大縦断面図（図１のII部拡大図）、図３〜図５は斜流インジェクタのプレート及び燃料噴射孔を表す拡大縦断面図等である。
図１に示すように、斜流インジェクタ１０は、内部に燃料通路Ｐが形成されたパイプ状の筒体２０と、筒体２０内に組み付けられた弁機構３０と、弁機構３０を駆動するために筒体２０の外周に装着された駆動機構４０と、駆動機構４０及び筒体２０の中央部分を覆うハウジング１２とから構成されている。
【００１１】
筒体２０は、先端側に外径寸法が大きく形成されたバルブボディ部２２を備えており、そのバルブボディ部２２に弁機構３０（後記する）の弁座３４及び弁体３２等が収納されている。バルブボディ部２２の後方にはリング状の外部段差２２ｄを介して比較的小径の筒本体部２４が同軸に形成されており、その筒本体部２４の後端に燃料配管（図示省略）と接続される燃料コネクタ部２６が設けられている。
【００１２】
筒体２０の内径寸法、即ち、燃料通路Ｐの径寸法は、バルブボディ部２２及び筒本体部２４の先端部分２４ｆで大きく設定されており、その筒本体部２４の中央部分２４ｍで比較的小さく設定されている。そして、筒本体部２４の先端部分２４ｆと中央部分２４ｍとの間にリング状の内部段差２４ｄが形成されている。この内部段差２４ｄは後記する弁機構３０の可動鉄心３８が開弁側（図１において上側）に作動された際に、可動鉄心３８の基端側の端面３８ｆが当接し、可動鉄心３８の開弁側への移動を規制するストッパ面の役割を果たす。
【００１３】
筒体２０の内部は、筒本体部２４の中央部分の後端で拡開しており、その後端から燃料コネクタ部２６までの間がほぼ一定寸法で形成されている。燃料コネクタ部２６の内側には、燃料中に混入したゴミ等を取り除くためのストレーナ２７が取付けられている。また、燃料コネクタ部２６の外周には、斜流インジェクタ１０と燃料配管との接続部を気密に保つＯリング２８が装着されている。
【００１４】
筒体２０内に組み付けられる弁機構３０は、弁座３４と弁体３２とを備えている。
弁座３４は外形が略円柱形をしており、内部に弁体３２が収納される略円柱形の凹部３４ｅが同軸に形成されている。弁座３４の凹部３４ｅの先端側には、図２に示すように、弁体３２を軸方向に案内する突起３４ｋが円周方向に等間隔で複数箇所に設けられており、各々の突起３４ｋの間が燃料通路３４ｘとなっている。さらに、凹部３４ｅの各突起３４ｋよりもさらに先端側には、円錐台形をした弁座面３４ｖが同軸に形成されている。そして、その弁座面３４ｖの中央に平面円形の開孔３４ｔが形成されている。弁座３４は、筒体２０のバルブボディ部２２に対して先端側から圧入されて、そのバルブボディ部２２に対して同軸に固定されている。
【００１５】
弁体３２は、略球形に形成されており、弁座３４の開孔３４ｔに対向する部位が平面状に形成されている。弁体３２は、弁座面３４ｖに当接することで、弁座３４の開孔３４ｔを閉鎖するとともに、軸方向に移動して弁座面３４ｖから離れることで、その開孔３４ｔを開放する。即ち、弁体３２が弁座面３４ｖから離れて開孔３４ｔが開放されることで、燃料通路Ｐが開かれる。
弁体３２の基端部（平面部分の反対側）は、可動鉄心３８と一体化された円筒形の連結管３９の先端に固定されている。
【００１６】
可動鉄心３８は、磁性を有する金属材料によって略円筒形に形成されている。可動鉄心３８は、図１に示すように、筒体２０の内側を内部段差２４ｄに当接するまで同軸状態で摺動可能なように、その外径寸法が筒本体部２４の先端部分２４ｆの内径寸法に合わせて設定されている。連結管３９は、可動鉄心３８と弁体３２とを同軸状態で連結する管であり、同じく磁性を有する金属材料によって形成されている。連結管３９の内部には燃料通路３９ｔが形成されており、その燃料通路３９ｔの先端側壁及び基端側壁にそれぞれ長孔３９ｈが形成されている。この長孔３９ｈによって連通管３９の燃料通路３９ｔとバルブボディ部２２内の空間とが連通するようになる。
【００１７】
筒体２０の筒本体部２４の内側には、スプリング受け短管３６が圧入により固定されている。そして、このスプリング受け短管３６と可動鉄心３８との間に圧縮スプリング３７が圧縮状態で収納されている。このため、可動鉄心３８は圧縮スプリング３７の弾性力で先端側（下側）に押圧されている。これによって、その可動鉄心３８と連結管３９によって連結された弁体３２が圧縮スプリング３７の弾性力で弁座３４の弁座面３４ｖに押し付けられ、開孔３４ｔが閉じられる。
【００１８】
駆動機構４０は、圧縮スプリング３７の弾性力に抗して可動鉄心３８、連結管３９及び弁体３２を弁座３４から離す方向に駆動させる機構であり、筒部２０の外周に組み付けられた円筒状のボビン４２と、このボビン４２の周りに巻き付けられた銅線からなるソレノイドコイル４４とによって構成されている。ソレノイドコイル４４は、通電されることによって磁気力を発生し、この磁気力によって可動鉄心３８を上側（筒体２０の内部段差２４ｄ側）に吸引する。これによって、可動鉄心３８、連結管３９及び弁体３２が圧縮スプリング３７の弾性力に抗して上側に移動し、弁体３２が弁座面３４ｖから離れることで、弁座３４の開孔３４ｔが開かれる。
ボビン４２の後端側には、ソレノイドコイル４４に電力を供給する端子４６が設けられており、この端子４６に対して電力供給用のハーネス（図示省略）が接続される。
【００１９】
弁機構３０の弁座３４の下流側には、図２に示すように、その弁座３４の開孔３４ｔを外側から塞ぐように金属製のプレート５０が固定されており、そのプレート５０に複数の第１燃料噴射孔５２と複数の第２燃料噴射孔５４とが形成されている。
プレート５０は、図１、図２に示すように、円形のキャップ状に形成されており、円板部５０ｅと周縁筒部５０ｒとから構成されている。そして、プレート５０の円板部５０ｅが、例えば、熔接等により弁座３４の先端面に固定され、周縁筒部５０ｒがバルブボディ部２２の内壁面によって支持されることにより、そのプレート５０の円板部５０ｅは弁座３４の軸心Ｊに対して直角に位置決めされる。
【００２０】
プレート５０の円板部５０ｅには、その上流側（入口側）表面５１に直径方向に延びる段差５１ｄが形成されており、その段差５１ｄの左側に位置する円板部５０ｅ（以下、左円板部Ｈという）の肉厚寸法が前記段差５１ｄの右側に位置する円板部５０ｅ（以下、右円板部Ｍという）の肉厚寸法のほぼ1/2に設定されている。右円板部Ｍには、図３（Ａ）（Ｂ）に示すように、複数個（図では二個）の第１燃料噴射孔５２が形成されており、左円板部Ｈには同じく複数個（図では二個）の第２燃料噴射孔５４が形成されている。
【００２１】
第１燃料噴射孔５２は、弁座３４の軸心Ｊに対して斜めに（ほぼα°傾斜した方向に）燃料を噴射する噴射孔であり、その傾斜角度（弁座３４の軸心Ｊに対する中心線Ｃ１の傾斜角度（図３（Ａ）参照））がα°に設定されている。第１燃料噴射孔５２は、中心線Ｃ１に沿う方向から見た形状が円形となるように、入口から出口まで等しい内径寸法で形成されている。このため、燃料をガイドする内壁面５２ｋ（図４参照）と中心線Ｃ１とは平行になる。また、第１燃料噴射孔５２の入口から出口までがその第１燃料噴射孔５２の流路となる。
第１燃料噴射孔５２は、肉厚寸法が大きな右円板部Ｍに形成されることで、流路の長さ寸法が大きく設定されている。このため、燃料の助走距離を大きく確保することができ、燃料を中心線Ｃ１の延長線上に噴射できるようになる。したがって、第１燃料噴射孔５２の場合、その第１燃料噴射孔５２の傾斜角度と燃料噴射角度とがほぼ等しくなる。
【００２２】
第２燃料噴射孔５４は、図３（Ｂ）に示すように、弁座３４の軸心Ｊに対して斜めに（ほぼθ°傾斜した方向に）燃料を噴射する噴射孔であり、その傾斜角度（弁座３４の軸心Ｊに対する中心線Ｃ２の傾斜角度（図３（Ａ）参照））がγ°に設定されている。ここで、図３（Ｂ）における符号Ｊ0が指す一点鎖線は弁座３４の軸心Ｊと平行な直線である。
第２燃料噴射孔５４の燃料噴射角度θは第１燃料噴射孔５２の燃料噴射角度αよりも小さくなるように設定されており、その第２燃料噴射孔５４の傾斜角度γは第１燃料噴射孔５２の傾斜角度αとほぼ等しい値に設定されている。
【００２３】
第２燃料噴射孔５４は、中心線Ｃ２に沿う方向から見た形状が円形となるように、入口から出口まで等しい内径寸法で形成されている。したがって、燃料をガイドする内壁面５４ｋ（図４参照）と中心線Ｃ２とは平行になる。また、第２燃料噴射孔５４の入口から出口までがその第２燃料噴射孔５４の流路となる。
第２燃料噴射孔５４は、肉厚寸法が小さな左円板部Ｈに形成されることで、その流路の長さ寸法が第１燃料噴射孔５２の流路の長さ寸法の約1/2に設定されている。このため、第２燃料噴射孔５４では、燃料の助走距離が短くなり、燃料は中心線Ｃ２に対して弁座３４の軸心Ｊ寄りに折れ曲がるようになる。したがって、第２燃料噴射孔５４の場合、その第２燃料噴射孔５４の燃料噴射角度θが傾斜角度γよりも小さくなる。ここで、第２燃料噴射孔５４の燃料噴射角度θは左円板部Ｈの厚み寸法を調整することで適宜変更可能である。
第２燃料噴射孔５４及び前述の第１燃料噴射孔５２は、一般的に放電加工、またはプレス加工を利用して形成される。
【００２４】
次に、本実施形態に係る斜流インジェクタ１０の動作説明を行う。
駆動機構４０のソレノイドコイル４４が通電されていない状態では、圧縮スプリング３７の弾性力を受けて弁体３２が弁座３４の弁座面３４ｖに当接しており、弁座３４の開孔３４ｔは閉じられている（図２参照）。この状態で、ソレノイドコイル４４が通電されると、このソレノイドコイル４４の磁気力によって可動鉄心３８が上側（筒体２０の内部段差２４ｄ側）に吸引される。これによって、可動鉄心３８、連結管３９及び弁体３２が圧縮スプリング３７の弾性力に抗して上方に移動し、弁体３２が弁座面３４ｖから離れて、弁座３４の開孔３４ｔが開かれる。
【００２５】
燃料コネクタ部２６内のストレーナ２７を通過した燃料は、スプリング受け短管３６、筒本体部２４、可動鉄心３８、連結管３９の燃料通路３９ｔを通過して、その連結管３９の上下の長孔３９ｈからバルブボディ部２２の内部空間と弁座３４の凹部３４ｅ内に導かれている。このため、弁座３４の開孔３４ｔが開かれると、弁座３４の凹部３４ｅ内の燃料は開孔３４ｔから流出してプレート５０の入口側表面５１を覆い、図４に示すように、そのプレート５０の入口側表面５１に沿って流れた後、第１燃料噴射孔５２及び第２燃料噴射孔５４に流入する（図中の矢印参照）。
【００２６】
第１燃料噴射孔５２に流入した燃料は、その第１燃料噴射孔５２の入口から出口まで内壁面５２ｋに沿って流れ、中心線Ｃ１の延長線上に噴射される。即ち、第１燃料噴射孔５２に流入した燃料は、弁座３４の軸心Ｊに対してほぼ角度α°で斜めに噴射される。また、前述のように、第１燃料噴射孔５２は弁座３４の軸心Ｊに対して比較的大きな角度α°で傾斜しており、図４において軸心Ｊから離れた側に位置する第１燃料噴射孔５２の内壁面５２ｋはプレート５０の入口側表面５１に対して鋭角に形成されている。これによって、プレート５０の入口側表面５１に沿って流れる燃料が前記鋭角に形成されている第１燃料噴射孔５２の内壁面５２ｋの下側に回り込む際に、燃料がその内壁面５２ｋから剥離して空洞Ｓが生じるようになる。この結果、燃料が空気と混合し、第１燃料噴射孔５２内で燃料が粉砕されはじめ、燃料が第１燃料噴射孔５２から噴射されたときに噴霧の微粒化が促進される。
【００２７】
第２燃料噴射孔５４に流入した燃料は、同じくその第２燃料噴射孔５４の入口から出口まで内壁面５４ｋに沿って流れ、中心線Ｃ２から弁座３４の軸心Ｊ寄りに角度（γ-θ）°だけ傾斜した状態で噴射される。即ち、第２燃料噴射孔５４に流入した燃料は、弁座３４の軸心Ｊに対してほぼθ°傾斜した方向に噴射される。第２燃料噴射孔５４では、前述のように、流路の長さ寸法が第１燃料噴射孔５２の流路の長さ寸法の約1/2に設定されているため、燃料の助走距離が短くなり、燃料は中心線Ｃ２に対して弁座３４の軸心Ｊ側に折れ曲がるようになる。即ち、第２燃料噴射孔５４の場合、その第２燃料噴射孔５４の燃料噴射角度θは傾斜角度γよりも小さくなる。
【００２８】
ここで、第２燃料噴射孔５４の傾斜角度γは第１燃料噴射孔５２の傾斜角度αとほぼ等しく設定されている。このため、プレート５０の入口側表面５１に沿って流れる燃料が第２燃料噴射孔５４の鋭角に形成されている内壁面５４ｋの下側に回り込む際に、その内壁面５４ｋから剥離して空洞Ｓが生じるようになる。これによって、第２燃料噴射孔５４の場合にも、第１燃料噴射孔５２と同様に、噴霧の微粒化が促進される。
【００２９】
上記したように、本実施形態に係るインジェクタ１０によると、第２燃料噴射孔５４では、燃料をガイドする内壁面５４ｋの延長方向と燃料噴射方向とが一致しておらず、弁座３４の軸心Ｊに対して小さい角度θで燃料を噴射する場合でも第２燃料噴射孔５４の傾斜角度γを比較的大きく設定できる。このため、弁座３４の軸心Ｊに対して浅い角度θで燃料を噴射する場合でも燃料の噴霧の微粒化が悪化することがない。
また、斜流インジェクタ１０において、第１燃料噴射孔５２の傾斜角度αと第２燃料噴射孔５４の傾斜角度γとをほぼ等しくできるため、両燃料噴射孔５２,５４の成形が容易になる。
【００３０】
また、第２燃料噴射孔５４が形成されている部位のプレート５０の厚み寸法を、第１燃料噴射孔５２が形成されている部位のプレート５０の厚み寸法よりも小さくすることで、第２燃料噴射孔５４の流路長を第１燃料噴射孔５２の流路長よりも小さくする構成である。このため、第１燃料噴射孔５２及び第２燃料噴射孔５４の流路長を容易に希望する値に設定できるようになる。
なお、本実施形態では、プレート５０の円板部５０ｅの入口側表面５１に段差５１ｄを形成する例を示したが、図５に示すように、円板部５０ｅの出口側表面５９に段差５９ｄを形成することも可能である。また、前記段差５１ｄ,５９ｄをなだらかに形成することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本実施形態に係るインジェクタの全体縦断面図である。
【図２】インジェクタの弁座及び弁体の部分を主として表す拡大縦断面図（図１のII部拡大図）である。
【図３】インジェクタのプレート及び燃料噴射孔を表す拡大縦断面図（Ａ図）、燃料噴射状態を表す拡大縦断面図（Ｂ図）である。
【図４】燃料が流れる様子を表す模式拡大図である。
【図５】インジェクタのプレート及び燃料噴射孔の変更例を表す拡大縦断面図である。
【図６】従来のプレート及び燃料噴射孔を表す平面図（Ａ図）及び縦断面図（Ｂ図）である。
【図７】インジェクタの側面図（Ａ図）、そのインジェクタの従来のプレート及び燃料噴射孔を表す拡大縦断面図（Ｂ図）、及び燃料噴射状態を表す拡大縦断面図（Ｃ図）である。
【図８】燃料噴射孔の傾斜角度が異なることによる燃料の流れ状況の相違を表す模式図である。
【符号の説明】
【００３２】
３２      弁体
３４      弁座
３４ｔ    開孔
３４ｖ    弁座面
５０      プレート
５１      入口側表面
５２      第1燃料噴射孔
５２ｋ    内壁面
５４      第２燃料噴射孔
５４ｋ    内壁面
Ｊ        弁座の軸心
Ｆ        燃料噴射方向
【図１】
2005214165.tif 000003
【図２】
2005214165.tif 000004
【図３】
2005214165.tif 000005
【図４】
2005214165.tif 000006
【図５】
2005214165.tif 000007
【図６】
2005214165.tif 000008
【図７】
2005214165.tif 000009
【図８】
2005214165.tif 000010