(57)【要約】【課題】光ファイバの一端部の被覆部を除去して露出した裸光ファイバの先端を加工して先端加工部とした光ファイバにおいて、引っ張り強度が強い光ファイバを提供する。【解決手段】光ファイバ１の一端部の被覆部１５を除去して露出した裸光ファイバ２の先端を加工して先端加工部１４とした光ファイバ１において、上記裸光ファイバ２の何れか１カ所以上に、接続部を有することを特徴とする光ファイバ。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
光ファイバの一端部の被覆部を除去して露出した裸光ファイバの先端を加工して先端加工部とした光ファイバにおいて、上記裸光ファイバの何れか１カ所以上に、接続部を有することを特徴とする光ファイバ。
【請求項２】
上記裸光ファイバの外周側面に金属膜をコーティングして金属膜部とし、該金属膜部以外の何れか１カ所以上に、接続部を有することを特徴とする請求項１記載の光ファイバ。
【請求項３】
前記金属膜が、金、銀、ニッケル、銅、錫、亜鉛、鉛、クロム、チタン、白金もしくはそれらの材料を組み合わせた合金による金属膜であることを特徴とする請求項１または2のいずれか記載の光ファイバ。
【請求項４】
前記裸光ファイバに樹脂製被覆を成形したことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の光ファイバ。
【請求項５】
前記裸光ファイバの接続部を覆う様に樹脂製被覆を成形したことを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の光ファイバ。
【請求項６】
前記先端加工部にＳｉＯ2、ＴｉＯ2、Ｔａ2Ｏ5、Ａｌ2Ｏ3、ＺｒＯ2、ＭｇＦ2、もしくはそれらの材料を組み合わせた材質による反射防止膜をコーティングしたことを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の光ファイバ。
【請求項７】
前記接続部は融着により接続されたことを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載の光ファイバの製造方法。
【請求項８】
前記融着が前記金属膜を絶縁製部材で覆った状態で放電加工するものであることを特徴とする請求項７記載の光ファイバの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光通信等に使用される光学系を構成する部材である光通信用部品の光ファイバ及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図１１及び図１２に従来の光ファイバの代表的な構造を示し、図１３にはその代表的な使用形態を示す。
【０００３】
まず、図１１に示す光ファイバ１は、先端の被覆５を除去して露出した裸光ファイバ２の先端を傾斜面８に加工した構造である。
【０００４】
また、図１２に示す光ファイバ１は、前述した図１１の光ファイバ１の先端に、反射防止被膜７をコーティングし、更に、露出した裸光ファイバ２の外周側面に金属膜６をコーティングした構造である。
【０００５】
このような従来の光ファイバ１は、図１３に示すような発光モジュールのレーザダイオードモジュール９（以下ＬＤモジュールともいう）内に、発光素子１０と調芯した位置で金具１２を介してＬＤモジュール９に固定して使用する。
【０００６】
ＬＤモジュール９内では、発光素子１０からの光を光ファイバ１に接続する様に調芯された位置で固定されており、光ファイバ１の傾斜面８からの反射戻り光により、発光素子１０が劣化する場合が有る。従って、光ファイバ１の先端を傾斜面８にしたり、前述した反射防止被膜７をコーティングする等して、戻り光が発光素子１０に戻らないようにしている。
【０００７】
前述の傾斜面８を形成する方法として、図１４に示すように、光ファイバ１を保持治具２３に固定し、先端に角度を付けて研磨板２６に当てつけることにより角度研磨を行って傾斜面８を形成し、その後保持治具２３を外す方法が広く用いられてきた（特許文献１参照）。
【０００８】
ＬＤモジュール９は、場合により気密性が求められ、内部への空気の侵入を遮断することにより、光学特性を安定化することが要求される。
【０００９】
その場合には、図１２に示した金属膜６をコーティングした光ファイバ１を使用し、同じように金属膜６をコーティングした金具１２とＬＤモジュール９を半田１３を介して気密封止固定し、内部を窒素で充填する構造をとっている。
【００１０】
ここで、半田１３を使用して固定するのは、金属膜６との濡れ性が良く、光ファイバ１の全周を緻密に封止するのに最適だからである。
【００１１】
尚、特に気密性が求められないＬＤモジュール９の場合には、図１１に示した金属膜６の無いタイプの光ファイバ１を使用し、上記半田１３の部分を熱硬化型のエポキシ接着剤等で固定する方法が採られている。
【００１２】
以上のように、光ファイバ１は、裸光ファイバ２の先端もしくは外周側面に、色々な加工を施すことにより、様々な機能を備えていた。
【特許文献１】特開平１１−２９５５３４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
しかしながら、従来の光ファイバ１は、地上系で採用される場合問題が生じなかったが、光ファイバの普及により海底ケーブルの中継器内で採用されることとなり、万一故障した場合、引き上げ交換する経費が膨大に掛かるために、特に厳しい信頼性を要求される様になった。
【００１４】
従来の光ファイバ１の場合、被覆５を除去し、露出した裸光ファイバ２の先端や側面に、順次所望の加工を行って完成体とするため、全加工工程で接触し、前記裸光ファイバ２に多数のマイクロクラックが発生し、引っ張り強度や曲げ強度が著しく低下してしまい、ＬＤモジュール９に組み込んだ後に折れてしまうといった問題があった。
【００１５】
また、マイクロクラックが多数発生することにより、加工中に折れてしまう等、歩留まりが非常に悪かった。
【００１６】
また、被覆５からの裸光ファイバ２の露出長さＬ１が規定される場合が多々有り、万一途中工程での加工を失敗した場合に、前記規定範囲から外れてしまうために再加工ができなくなり、それまでの加工工数及び部材が全て無駄になってしまうといった問題があった。
【００１７】
更にまた、前述したように、被覆５を除去し、露出した裸光ファイバ２の先端や側面に、順次所望の加工を行って完成体とするため、加工リードタイムが膨大に必要だった。
【００１８】
また更に、従来の光ファイバ１は、前述したように、露出した裸光ファイバ２の先端や側面のみを加工すれば良いのだが、全工程を被覆５付きのまま流さなければならないため、各種治具セット等の作業性が非常に悪く、作業工数が膨大に掛かっていた。
【００１９】
また、金属膜６を真空蒸着等でコーティングする際の被覆５から発生するアウトガスや、水分等によって金属膜６の密着力が弱くなるため、真空蒸着の１バッヂ処理数が限定されていた。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
そこで本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、光ファイバの一端部の被覆部を除去して露出した裸光ファイバの先端を加工して先端加工部とした光ファイバにおいて、上記裸光ファイバの何れか１カ所以上に、接続部を有することを特徴とする。
【００２１】
また、光ファイバの一端部の被覆部を除去して露出した裸光ファイバの先端を加工して先端加工部とし、裸光ファイバの外周側面に金属膜をコーティングして金属膜部とした光ファイバにおいて、上記裸光ファイバの金属膜部以外の何れか１カ所以上に、接続部を有することを特徴とする。
【００２２】
更に、前記裸光ファイバに樹脂製被覆を成形したことを特徴とする。
【００２３】
更にまた、前記裸光ファイバの接続部を覆う様に樹脂製被覆を成形したことを特徴とする。
【００２４】
また更に、前記金属膜が、金、銀、ニッケル、銅、錫、亜鉛、鉛、クロム、チタン、白金もしくはそれらの材料を組み合わせた合金による金属膜であることを特徴とする。
【００２５】
また、前記先端加工部にＳｉＯ2、ＴｉＯ2、Ｔａ2Ｏ5、Ａｌ2Ｏ3、ＺｒＯ2、ＭｇＦ2、もしくはそれらの材料を組み合わせた材質による反射防止膜をコーティングしたことを特徴とする。
【００２６】
更に、前記接続部は融着により接続されたことを特徴とする。
【００２７】
また更に、前記融着が前記金属膜を絶縁製部材で覆った状態で放電加工するものであることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２８】
以上のように、本発明によれば、光ファイバの一端部の被覆部を除去して露出した裸光ファイバの先端を加工して先端加工部とした光ファイバにおいて、上記裸光ファイバの何れか１カ所以上に接続部を有する構造にすることで、先端加工部と被覆部の部位を別々に作製し、後でそれぞれを接続することが可能になる。
【００２９】
従って、全ての工程を同時に実施することが出来、製品を完成させるまでのリードタイムが大きく削減される。
【００３０】
また、従来のように全ての工程を被覆付きのまま各工程を流す必要が無くなり、製品の取り扱いや各種治具セット等の作業性が向上し、作業工数が大幅に削減される。
【００３１】
更にまた、仮に途中工程の加工を失敗したとしても、その加工工程のみの損害で済むため、従来のように失敗した時点での製品全てを捨てる必要がなくなる。
【００３２】
また更に、各部位は、それぞれの加工工程でしか裸光ファイバに触れることが無い、つまり、１本の露出した裸光ファイバに順次加工を施していく従来の方法に比べて、圧倒的に裸光ファイバに触れる回数が少ない。
【００３３】
従って、マイクロクラックが少なく、引っ張り強度や曲げ強度の強い光ファイバを提供することが可能になるとともに、マイクロクラックが減少することにより、加工中に折れてしまうことが無くなるため、歩留まりも向上する。
【００３４】
次に、光ファイバの一端部の被覆部を除去して露出した裸光ファイバの先端を加工して先端加工部とし、裸光ファイバの外周側面に金属膜をコーティングして金属膜部とした光ファイバにおいて、上記裸光ファイバの金属膜部以外の何れか１カ所以上に、接続部を有する構造にすることで、先端加工部と被覆部、更に金属膜部の部位を別々に作製し、後でそれぞれを接続することが可能になる。
【００３５】
従って、上記同様に、全ての工程を同時に実施することが出来、製品を完成させるまでのリードタイムが大きく削減される。
【００３６】
また、従来のように全ての工程を被覆付きのまま各工程を流す必要が無くなり、製品の取り扱いや各種治具セット等の作業性が向上し、作業工数が大幅に削減される。
【００３７】
更にまた、仮に途中工程の加工を失敗したとしても、その加工工程のみの損害で済むため、従来のように失敗した時点での製品全てを捨てる必要がなくなる。
【００３８】
また更に、各部位は、それぞれの加工工程でしか裸光ファイバに触れることが無い、つまり、１本の露出した裸光ファイバに順次加工を施していく従来の方法に比べて、圧倒的に裸光ファイバに触れる回数が少ない。
【００３９】
従って、マイクロクラックが少なく、引っ張り強度や曲げ強度の強い光ファイバを提供することが可能になるとともに、マイクロクラックが減少することにより、加工中に折れてしまうことが無くなるため、歩留まりも向上する。
【００４０】
更に、先端加工部に前記反射防止被膜を加工する際や、裸光ファイバの外周に金属膜をコーティングする際等には、裸光ファイバのみを蒸着槽や、メッキ槽に入れれば良く、従来の被覆による水分や、アウトガス等による密着力低下を心配する必要がなくなる。
【００４１】
更に、前記裸光ファイバに樹脂製被覆を成形することで、前記接続部を形成する際に必要な裸光ファイバの露出長さＬ１を、接続後に自由に変更することが可能になるため、客先のニーズに合わせた形状の光ファイバの製作が可能になる。
【００４２】
更にまた、前記裸光ファイバの接続部を覆う様に樹脂製被覆を成形することで、前記接続部を補強することが可能になるため、曲げ強度の強い光ファイバ１を提供することが可能になる。
【００４３】
また更に、前記金属膜が、金、銀、ニッケル、銅、錫、亜鉛、鉛、クロム、チタン、白金もしくはそれらの材料を組み合わせた合金による金属膜にすることで、前述したようなＬＤモジュールとの固定目的以外に、コーティング後の工程におけるマイクロクラックを防止することが可能になるため、引っ張り強度及び曲げ強度の強い光ファイバの供給が可能になる。
【００４４】
また、前記先端加工部にＳｉＯ2、ＴｉＯ2、Ｔａ2Ｏ5、Ａｌ2Ｏ3、ＺｒＯ2、ＭｇＦ2、もしくはそれらの材料を組み合わせた材質による反射防止膜をコーティングすることで、ＬＤモジュールに組み込んだ後に、光ファイバの傾斜面からの戻り光により、発光素子が劣化するといったことがなくなる。
【００４５】
更に、前記接続部は融着により接続することで、融着時の放電の熱によって接続部付近のマイクロクラックが無くなるため、強靱な引っ張り強度の光ファイバを提供することが可能になる。
【００４６】
また更に、前記融着が前記金属膜を絶縁部材で覆った状態で放電加工することで、放電加工時の電力が、金属膜に逃げることなく、全ての電力を接続部に付加することが出来るようになるため、安定した融着接続が実現出来、引っ張り強度の強い光ファイバを提供することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４７】
以下、本発明に関わる光ファイバの実施の形態について、図１から図３を用いて説明する。
【００４８】
図１は、裸光ファイバ２の外周側面に金属膜６の無い構造の光ファイバ１を示す断面図である。
【００４９】
また、図２に示す光ファイバ１は、前述した様にＬＤモジュール９との気密性が求められる場合に使用するものであり、裸光ファイバ１の外周側面に金属膜６を備えた光ファイバ１を示す断面図である。
【００５０】
更に、図３に示す光ファイバ１は、図２の光ファイバ１の接続部４を覆うように樹脂製被覆１６をコーティングした光ファイバ１を示す断面図である。
【００５１】
まず、図１から図３の光ファイバ１に共通する内容として、使用する光ファイバ１と、先端加工部１４、更に接続部４について順次説明する。
【００５２】
使用する光ファイバは、シングルモード（ＳＭ）、マルチモード（ＭＭ）に依らず使用でき、また、ＰＭＦ（ＰＯＬＡＲＩＺＡＴＩＯＮ  ＭＡＩＮＴＡＩＮＩＮＧ  ＦＩＢＥＲ）のような偏光の極性を維持した光ファイバでも支障なく使用することができる。
【００５３】
また、心線タイプ、素線タイプのどちらでも使用可能である。
【００５４】
素線タイプの光ファイバ１は、外径が約φ０．１２５ｍｍ程度の石英ガラスの裸光ファイバ２とその外側に約φ０．２５ｍｍ程度の合成樹脂の被覆５からなる。
【００５５】
また、心線タイプの光ファイバ１は、外径が約φ０．１２５ｍｍの石英ガラスの裸光ファイバ２とその外側にφ０．９ｍｍ程度の合成樹脂の被覆５からなり、どちらの場合も、先端部分の合成樹脂の被覆５を除去して使用する。
【００５６】
被覆５を除去して露出させた裸光ファイバ２の露出長さＬ１は、使用するパッケージの設計に制限され、約４．０から３０．０ｍｍの長さが望ましい。
【００５７】
次に、先端加工部１４について説明する。
【００５８】
先端形状については、前述したように、ＬＤモジュール９に組み込まれた際の発光素子１０の劣化防止のため傾斜面８にしており、その角度は３５．０から５０．０度程度の角度にしているが、その用途に応じ平面形状や楔型形状、更には球面形状等の形状でも何ら問題ない。
【００５９】
また、先端加工部１４の長さは、前述同様にＬＤモジュール９の設計に依存するが、加工を行うに当たって、０．２から２０．０ｍｍの長さが望ましい。
【００６０】
更に、裸光ファイバ２の先端にコーティングする反射防止被膜７については、材質をＳｉＯ2、ＴｉＯ2、Ｔａ2Ｏ5、Ａｌ2Ｏ3、ＺｒＯ2、ＭｇＦ2もしくはそれらの材料を組み合わせた材質とし、蒸着や、スパッタリング、もしくはイオンプレーティング等で、端面にコーティングする。
【００６１】
次に、接続部４について説明する。
【００６２】
図１に示す場合には、先端加工部１４と被覆部１５の間であればどこの位置でも問題ない。
【００６３】
また、図２の光ファイバ１の場合には、接続部４の部位は、被覆部１５と金属膜部１１との間、また、傾斜面８で形成される先端加工部１４と金属膜６の間にそれぞれ接続部４を設けてあるが、どちらか一方のみでも、十分効果を発揮する。
【００６４】
一方、図３の様な構造の場合には、樹脂製被覆１６で接続部４を覆うことが出来る様、被覆５と金属膜６との間に接続部４を設けた構造とする。
【００６５】
また、接続方法は接続損失の少ない融着接続が望ましい。
【００６６】
次に、図２及び図３に示す金属膜部１１について説明する。
【００６７】
金属膜部１１にコーティングされた金属膜６には金、銀、ニッケル、銅、錫、亜鉛、鉛、クロム、チタン、白金もしくはそれらの材料を組み合わせた合金による金属材料が用いられ、その加工方法としては蒸着やスパッタリング、またはイオンプレーティングや無電解メッキ、もしくは電解メッキが用いられる。
【００６８】
また、金属膜部１１の長さは、前述同様にＬＤモジュール９の設計に依存するが、加工を行うに当たって、１．０から３０．０ｍｍの長さが望ましい。
【００６９】
次に、図３に示す樹脂製被覆１６について説明する。
【００７０】
樹脂製被覆１６は、ＵＶ硬化型の樹脂を使用し、少なくとも前記接続部４を覆うように成形した構造とする。
【００７１】
次に、光ファイバ１の製造方法について説明する。
【００７２】
まず、図４に示すように光ファイバ１の被覆５をストリップし、裸光ファイバ２を露出する。
【００７３】
ストリップする方法としては、主にケミカルストリップや、メカニカルストリップ等の方法があるが、裸光ファイバ２のマイクロクラックを出来る限り減らす手段としては、ケミカルストリップが望ましい。
【００７４】
ケミカルストリップは図５に示すように、水酸化カリウム水溶液や、熱濃硫酸等のストリップ液２０に、裸光ファイバ２の露出長さＬ１分だけ光ファイバ１の先端を浸漬させて被覆５を除去する方法である。
【００７５】
次に、図６に示すように、露出した裸光ファイバ２を、金属膜部１１、先端加工部１４及び被覆部１５の３つに分断する。分断する方法としては、図７に示す方法で、裸光ファイバ２の垂直方向にダイヤモンドカッタ２１等で表面に傷をつけ、裸光ファイバ２に瞬時的な破断力Ｆを加えて破断させる方法が一般的である。
【００７６】
ここで、破断する際に、被覆５近傍の裸光ファイバ２を押さえ治具２２で保持する必要があるため、被覆５からの裸光ファイバ突出長さＬ２は、１．０ｍｍ以上確保するのが望ましい。
【００７７】
次に、前記金属膜部１１の両端裸光ファイバ３を加工する。
【００７８】
まず、図８に示すように、両端裸光ファイバ３の両端を保持治具２３で保持するとともに、両端裸光ファイバ３の両端を保持治具２３でマスキングする。
【００７９】
ここで、マスキング長さＬ３は、０．１ｍｍ以上が望ましい。これは、別途、本裸光ファイバ２を融着接続する際に、放電気がコーティングした金属膜６に当たらないようにする目的とともに、保持する長さを確保するためである。
【００８０】
また、保持治具２３をテーパ２４形状にしているのは、金属膜６を蒸着する際に、治具によって陰になるのを防ぎ、均一に金属膜６をコーティングするためである。
【００８１】
次に、保持治具２３でマスキングした両端裸光ファイバ３を蒸着槽に入れて金等の金属膜６をコーティングする。
【００８２】
続いて、前記先端加工部１４の両端裸光ファイバ３を加工する。
【００８３】
まず、図９に示すように、両端裸光ファイバ３の片端を保持治具２３で把持する。
【００８４】
次に、研磨シート２５を載せた研磨板２６に所望の角度で両端裸光ファイバ３の先端を当て、研磨板２６に対して保持治具２３を相対的に動かすことで、先端を研磨する。
【００８５】
次に、各加工を行った部材を接続する。
【００８６】
まず、図１０に示すように、金属膜部１１の両端裸光ファイバ３を円筒状の絶縁治具２７内に挿通・把持する。
【００８７】
そして、金属膜部１１の両端裸光ファイバ３と同軸上に被覆部１５の裸光ファイバ２の端面を突き当てた後、電極２８から発する放電力により、裸光ファイバ３同士を融着接続する。
【００８８】
更に、先端加工部１４と金属膜部１１を接続する際にも、上記同様に金属膜部１１には絶縁治具２７を挿通して融着接続する。
【実施例】
【００８９】
ここで、以下に示す３通りの実験を行った。
【００９０】
まず、第１の比較実験として、図１に示す本発明の光ファイバ１と、比較例として、図１１に示す従来の光ファイバ１をそれぞれ２０本ずつ作製し、各々の引っ張り強度と曲げ強度をそれぞれ１０本ずつ測定した。
【００９１】
また、それぞれの光ファイバ１を製作した時の工数、歩留まり、及びリードタイムを測定し、比較した。
【００９２】
使用する光ファイバ１は、シングルモードファイバ（ＳＭファイバ）を使用し、先端の裸光ファイバ２の露出長さＬ１は２５．０ｍｍの物で行った。
【００９３】
また、先端加工部１４は、研磨加工により傾斜面８を形成し、その角度は４２度とした。
【００９４】
本発明の光ファイバ１の接続部４は、裸光ファイバ２のほぼ中心位置とし、先端から１２．５ｍｍの位置で融着接続したものを使用した。
【００９５】
次に、引っ張り強度の測定方法を図１５を用いて説明する。
【００９６】
光ファイバ１の先端から１．０ｍｍの位置を、熱硬化型エポキシ系接着剤３１で固定治具２９に固定する。その後、光ファイバ１の片端を保持治具２３で把持し、光ファイバ１の軸方向に５ｍｍ／ｓｅｃの速度で引っ張り力Ｆ１を加え、破断したときの最大荷重を測定した。
【００９７】
次に裸光ファイバ１の曲げ強度測定方法を図３１を用いて説明する。
【００９８】
曲率半径が０．１から０．１刻みで０．５ｉｎｃｈまでの円筒状の曲げ治具３２を５個用意し、裸光ファイバ２を、各曲げ治具３２の円周の少なくとも半周以上に沿わせ、裸光ファイバ２の折れ有無を測定する。
【００９９】
以上のサンプル及び方法での実験結果を表１に示し、工数、歩留まりの比較結果を表２に示す。
【表１】
2005241911.tif 000003
【表２】
2005241911.tif 000004
【０１００】
表１に示すように、従来の光ファイバ１の引っ張り強度最大値２１．６７（Ｎ）、最小値１５．９７（Ｎ）、平均値１９．０６（Ｎ）だったのに対し、本発明品は最大値２７．３７（Ｎ）、最小値２１．８０（Ｎ）、平均値２３．７６（Ｎ）となり、本発明品の最小値が従来品の最大値をも上回る結果となった。
【０１０１】
この結果から、前述したように、１本の露出した裸光ファイバ２に順次加工を施していく従来の方法に比べて、裸光ファイバ２に触れる回数が少ないことによるマイクロクラックの減少により、引っ張り強度の強い光ファイバ１を作製することができることを確認した。
【０１０２】
また、曲げ強度については、平均値比較で従来品が０．３９ｉｎｃｈだったのに対し、本発明品は０．２６ｉｎｃｈまで折れないことが確認できた。
【０１０３】
この結果から、マイクロクラックの減少により、強度が確保されたことが確認できる。
【０１０４】
更に、表２記載のトータル工数については、従来品は２５０秒かかったのに対し、本発明品は、２２０秒であった。これは、特に先端の傾斜面８を研磨するときに被覆部１５が無い状態で作業できるため、作業性が向上し、工数が削減できた。
【０１０５】
また更に、トータル歩留まりについても、従来品が９６．０％だったのに対し、本発明品は９８％と高かった。
【０１０６】
本結果は、先に述べたように、各部位をそれぞれ独立して加工ができるため、加工する部位以外の裸光ファイバ２にダメージを与えることなく、各工程の歩留まりが向上した。
【０１０７】
更にまた、図１８に示すリードタイムについては、従来品で２５０秒なのに対し、本発明品は２１０秒と短くなった。これは、前述した工数低減と各部位の加工を同時にできるようになったためリードタイムが削減できたものと考えられる。
【０１０８】
次に、第２の比較実験として、図２に示す本発明の光ファイバ１と、比較例として、図１２に示す従来の光ファイバ１をそれぞれ２０本ずつ作製し、各々の引っ張り強度及び曲げ強度を測定した。
【０１０９】
使用する光ファイバ１は、第１の比較例同様にシングルモードファイバ（ＳＭファイバ）を使用し、先端の裸光ファイバ２の露出長さＬ１は２５．０ｍｍの物で行った。
【０１１０】
また、先端加工部１４は、研磨加工により傾斜面８を形成し、その角度は４２度とした。
【０１１１】
更にまた、金属膜部１１は、先端から１．０ｍｍの位置から２０ｍｍの長さで、材質は金を蒸着コーティングした。
【０１１２】
また更に、本発明の光ファイバ１の場合には、先端加工部１４と金属膜部１１の間と、金属膜部１１と被覆部１５の間に、それぞれ融着接続による接続部４を設けた形状とした。
【０１１３】
次に、引っ張り強度の測定方法を図１７に示す。
【０１１４】
引っ張り速度、及び光ファイバ１先端の固定位置、更に光ファイバ１片端の保持等は、第１の比較実験と同様だが、光ファイバ１先端の固定を、固定治具２９につけた金メッキ１５と、光ファイバ１側面の金を半田１３で固定する構造とした。
【０１１５】
曲げ強度の測定方法は、前述した図１６の方法と同等の方法で行った。
【０１１６】
以上のサンプル及び方法での実験結果を表３に示し、工数、歩留まりの比較結果を表４に示す。
【表３】
2005241911.tif 000005
【表４】
2005241911.tif 000006
【０１１７】
表３に示すように、従来の光ファイバ１の引っ張り強度最大値１７．８４（Ｎ）、最小値１３．９２（Ｎ）平均値１６．０７（Ｎ）だったのに対し、本発明品は最大値２２．７３（Ｎ）、最小値１９．６４（Ｎ）、平均値２１．１４．（Ｎ）となった。
【０１１８】
本結果より、従来品より引っ張り強度が強いことは明らかだが、注目すべきは、第１の比較実験結果と比べて、金属膜６の加工が増えた分、平均値は下がったものの、その下がり量が従来品より本発明品の方が少ないことにある。
【０１１９】
即ち、前述したように、従来品は一番最初の加工で発生したマイクロクラックが、その後の加工によって進行及び増大し、極度に弱い部分ができてしまうのに対し、本発明品は、各加工で発生するマイクロクラックだけで済むことが顕著に現れた結果である。
【０１２０】
また、曲げ強度については、平均値比較で従来品が０．３７ｉｎｃｈだったのに対し、本発明品は０．３ｉｎｃｈまで折れないことが確認できた。これは、第１の比較実験結果同様にマイクロクラックの減少により、強度が確保されていると考えられる。
【０１２１】
また更に、表には記載していないが、通常金属膜６の密着性が悪い場合、曲げ強度測定を行うと、裸光ファイバ２との剥離を起こすが、本発明品の場合には、被覆５の無い状態で金蒸着を行っているためアウトガスによる悪影響が無く、極めて金属膜６の密着性が良く、曲げ強度においても、剥離等は確認されていない。
【０１２２】
更に、表４記載のトータル工数については、従来品は３７０秒かかったのに対し、本発明品は、２７０秒であった。これは、特に金蒸着の工程で、被覆５が無い状態で加工が可能になったため、被覆５によるアウトガスを排気する必要が無くなったため、１バッチ処理本数が２００本から２０００本へと大量にアップできるようになり、大幅な工数削減ができた。
【０１２３】
また更に、トータル歩留まりについても、従来品が８９．０％だったのに対し、本発明品は９５％と高かった。
【０１２４】
本結果は、先に述べたように、各部位をそれぞれ独立して加工ができるため、加工する部位以外の裸光ファイバ２にダメージを与えることがない。
【０１２５】
従って、各工程の歩留まりが向上した。
【０１２６】
更にまた、図１９に示すリードタイムについては、従来品で３７０秒なのに対し、本発明品は２３０秒と短くなった。これは、前述した工数低減と各部位の加工を同時にできるようになったためリードタイムが削減できたものと考えられる。
【０１２７】
次に、第３の比較実験として、図３に示す本発明の光ファイバ１を１０本作製し、前記比較例の図１２に示す従来の光ファイバ１の曲げ強度を比較した。
【０１２８】
１２に示す従来品は、第２の比較実験同様のサンプル形状とし、図３に示す本発明品は、第２の比較実験で使用したサンプルにおける、金属膜６と被覆５の間にある接続部４を覆うように、ＵＶ硬化型の樹脂製被覆１６をコーティングしたものを使用した。
【０１２９】
た、曲げ試験方法は、前記第２の比較実験同様の方法で行った。
【０１３０】
以上の方法による実験結果を、表５に示す。
【表５】
2005241911.tif 000007
【０１３１】
表５に示すように、平均値比較で従来品は０．３７ｉｎｃｈだったのに対し、本発明品は０．２５ｉｎｃｈまで折れないことが確認できた。
【０１３２】
この結果より、接続部４を覆うように樹脂製被覆１６を設けたことによる、接続部４の補強効果を確認することができた。
【図面の簡単な説明】
【０１３３】
【図１】本発明の光ファイバを示す断面図である。
【図２】本発明の他の光ファイバを示す断面図である。
【図３】本発明の他の光ファイバを示す断面図である。
【図４】本発明の光ファイバの製造過程を示す断面図である。
【図５】本発明の光ファイバの製造過程を示す断面図である。
【図６】本発明の光ファイバの製造過程を示す断面図である。
【図７】本発明の光ファイバの製造過程を示す断面図である。
【図８】本発明の光ファイバの製造過程を示す断面図である。
【図９】本発明の光ファイバの製造過程を示す断面図である。
【図１０】本発明の光ファイバの製造過程を示す断面図である。
【図１１】従来の光ファイバを示す断面図である。
【図１２】従来の他の光ファイバを示す断面図である。
【図１３】従来の光ファイバの使用形態を示す断面図である。
【図１４】従来の光ファイバの製造方法を示す断面図である。
【図１５】光ファイバの引っ張り強度測定方法を示す断面図である。
【図１６】光ファイバの曲げ強度測定方法を示す断面図である。
【図１７】光ファイバの他の引っ張り強度測定方法を示す断面図である。
【図１８】従来と本発明の光ファイバの製造工程リードタイムを比較したグラフである。
【図１９】従来と本発明の光ファイバの製造工程リードタイムを比較したグラフである。
【符号の説明】
【０１３４】
１    ：光ファイバ
２    ：裸光ファイバ
３    ：両端裸光ファイバ
４    ：接続部
５    ：被覆
６    ：金属膜
７    ：反射防止膜
８    ：傾斜面
９    ：レーザダイオードモジュール（ＬＤモジュール）
１０  ：発光素子
１１  ：金属膜部
１２  ：金具
１３  ：半田
１４  ：先端加工部
１５  ：被覆部
１６  ：樹脂製被覆
２０  ：ストリップ液
２１  ：ダイヤモンドカッタ
２２  ：押さえ治具
２３  ：保持治具
２４  ：テーパ
２５  ：研磨シート
２６  ：研磨板
２７  ：絶縁部材
２８  ：電極
２９  ：固定治具
３０  ：金メッキ
３１  ：接着剤
Ｌ１  ：露出長さ
Ｌ２  ：突出長さ
Ｌ３  ：マスキング長さ
Ｆ    ：破断力
Ｆ１  ：引っ張り力
【図１】
2005241911.tif 000008
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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