(57)【要約】【課題】      耐圧強度を低下させずに、冷媒の圧力損失を低減することができる熱交換器を提供することにある。【解決手段】  ヘッダタンク１における冷媒を流通させる第１流路１２および第２流路１３は、ヘッダタンク１の長手方向に直交する断面形状が、半円形と略四角形とをつなげた形状であることにより、第１流路１２および第２流路１３の断面形状が略円形と比べて大きくなり、冷媒の流れを良くして、冷媒の圧力損失を低減させるようにした。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向して配置された一対のヘッダタンクと、前記一対のヘッダタンクにそれぞれ直交して挿入され、前記ヘッダタンクの長手方向に間隔をあけて配置される複数のチューブとを備え、前記ヘッダタンクに形成された複数の流路を通って前記チューブに冷媒を流通させる熱交換器であって、
前記ヘッダタンクにおける前記流路の断面形状が、半円形と略四角形とをつなげた形状であることを特徴とする熱交換器。
【請求項２】
前記流路は二つからなり、これら二つの流路を仕切る壁に、前記流路同士をつなぐ連通孔が、前記チューブの端面に連通させて設けられていることを特徴とする請求項１に記載の熱交換器。
【請求項３】
対向して配置された一対のヘッダタンクと、前記一対のヘッダタンクにそれぞれ直交して挿入され、前記ヘッダタンクの長手方向に間隔をあけて配置される複数のチューブとを備えた熱交換器であって、
前記ヘッダタンクは仕切壁部を有する一方のヘッダタンク部材と、前記一方のヘッダタンク部材に合わせられて、前記仕切壁部を境とし、且つ断面形状が半円形と略四角形とをつなげた形状である複数の流路を形成する他方のヘッダタンク部材とからなり、
双方のヘッダタンク部材の両側部同士が結合されてなることを特徴とする熱交換器。
【請求項４】
前記仕切壁部が前記一方のヘッダタンク部材、および前記他方のヘッダタンク部材の双方に設けられてなることを特徴とする請求項３に記載の熱交換器。
【請求項５】
一対のヘッダタンクにおける前記流路の半円形側を互いに向き合わせ、前記流路の半円形側から前記流路とつなげて前記ヘッダタンクに前記チューブを挿入したことを特徴とする請求項１乃至請求項４の何れかに記載の熱交換器。
【請求項６】
一対のヘッダタンクにおける前記流路の略四角形側を互いに向き合わせ、前記流路の略四角形側から前記流路とつなげて前記ヘッダタンクに前記チューブを挿入したことを特徴とする請求項１乃至請求項４の何れかに記載の熱交換器。
【請求項７】
前記ヘッダタンクにおける前記流路の略四角形側の板厚を、前記ヘッダタンクにおける前記流路の半円形側の板厚よりも厚くしたことを特徴とする請求項１乃至請求項６の何れかに記載の熱交換器。
【請求項８】
前記チューブが前記チューブの長手方向に延びる複数の穴を有する扁平チューブであることを特徴とする請求項１乃至請求項７の何れかに記載の熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱交換器に関し、二酸化炭素を冷媒とする熱交換器など、特に高い耐圧強度を必要とする熱交換器に用いて好適なものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、フロンの代わりに二酸化炭素を冷媒とする熱交換器が開発されている。前記熱交換器は、二酸化炭素を高圧の超臨界流体の状態で循環させるため、従来のフロンを用いる熱交換器に比べて高い耐圧強度が要求されている。
【０００３】
上述したような熱交換器として、１つのヘッダタンクから複数の扁平チューブに分配するマルチフロータイプの熱交換器がある。前記扁平チューブは、前記扁平チューブの長手方向に延びる複数の穴を同一平面上に有し、前記複数の穴内を冷媒が流通するようになっている。このような熱交換器におけるヘッダタンクとして、冷媒が流通するヘッダ穴を複数有する多穴構造のものがある。
【０００４】
例えば、下記特許文献１には、第１空間および第２空間からなる２つのヘッダ穴を有する熱交換器が開示されている。この熱交換器では、ヘッダタンク内に鼓状の内柱部材を設けて第１空間と第２空間とを有す多穴構造のヘッダタンクとすると共に、前記第１空間および第２空間の断面形状を略円形とすることにより、高い耐圧強度を有している。
【０００５】
【特許文献１】特開平１１−３５１７８３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上述した熱交換器において、耐圧強度をさらに向上させ且つ軽量化を図るためには、前記扁平チューブの長手方向に直交する方向の長さであるコア幅を小さくして、前記ヘッダ穴を小さすることが考えられる。しかしながら、このような形状にすると、ヘッダタンクにおける前記ヘッダ穴の断面形状が小さくなり、ヘッダタンクにおける冷媒の圧力損失を大きくしてしまう。
【０００７】
前記扁平チューブの幅方向の大きさと前記ヘッダ穴の径方向の大きさとは略一致している。前記扁平チューブの全ての穴に前記冷媒を流通させるため、前記扁平チューブを前記ヘッダ穴の略中央まで挿入している。よって、前記扁平チューブが前記ヘッダ穴の約半分を塞ぐので、前記冷媒の流れが悪くなり、前記冷媒の圧力損失を更に大きくしてしまう。特に、前記熱交換器を蒸発器として用いたとき、冷媒の圧力損失が大きくなることによって前記冷媒の温度が上昇し、前記冷媒と外部流体（空気）との温度差が小さくなるので、前記熱交換器の熱交換能力が低下してしまう。
【０００８】
このようなことから、本発明は、前述した問題に鑑み提案されたもので、耐圧強度を低下させずに、ヘッダタンクにおける冷媒の圧力損失を低減させることができる熱交換器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上述した課題を解決する第１の発明に係る熱交換器は、対向して配置された一対のヘッダタンクと、前記一対のヘッダタンクにそれぞれ直交して挿入され、前記ヘッダタンクの長手方向に間隔をあけて配置される複数のチューブとを備え、前記ヘッダタンクに形成された複数の流路を通って前記チューブに冷媒を流通させる熱交換器であって、前記ヘッダタンクにおける前記流路の断面形状が、半円形と略四角形とをつなげた形状であることを特徴とする。
【００１０】
上述した課題を解決する第２の発明に係る熱交換器は、第１の発明に記載の熱交換器であって、前記流路が二つからなり、これら二つの流路を仕切る壁に、前記流路同士をつなぐ連通孔が、前記チューブの端面に連通させて設けられていることを特徴とする。
【００１１】
上述した課題を解決する第３の発明に係る熱交換器は、対向して配置された一対のヘッダタンクと、前記一対のヘッダタンクにそれぞれ直交して挿入され、前記ヘッダタンクの長手方向に間隔をあけて配置される複数のチューブとを備えた熱交換器であって、前記ヘッダタンクは仕切壁部を有する一方のヘッダタンク部材と、前記一方のヘッダタンク部材に合わせられて、前記仕切壁部を境とし、且つ断面形状が半円形と略四角形とをつなげた形状である複数の流路を形成する他方のヘッダタンク部材とからなり、双方のヘッダタンク部材の両側部同士が結合されてなることを特徴とする。
【００１２】
上述した課題を解決する第４の発明に係る熱交換器は、第３の発明に記載の熱交換器であって、前記仕切壁部が前記一方のヘッダタンク部材、および前記他方のヘッダタンク部材の双方に設けられてなることを特徴とする。
【００１３】
上述した課題を解決する第５の発明に係る熱交換器は、第１の発明乃至第４の発明の何れかに記載の熱交換器であって、一対のヘッダタンクにおける前記流路の半円形側を互いに向き合わせ、前記流路の半円形側から前記流路とつなげて前記ヘッダタンクに前記チューブを挿入したことを特徴とする。
【００１４】
上述した課題を解決する第６の発明に係る熱交換器は、第１の発明乃至第４の発明の何れかに記載の熱交換器であって、一対のヘッダタンクにおける前記流路の略四角形側を互いに向き合わせ、前記流路の略四角形側から前記流路とつなげて前記ヘッダタンクに前記チューブを挿入したことを特徴とする。
【００１５】
上述した課題を解決する第７の発明に係る熱交換器は、第１の発明乃至第６の発明の何れかに記載の熱交換器であって、前記ヘッダタンクにおける前記流路の略四角形側の板厚を、前記ヘッダタンクにおける前記流路の半円形側の板厚よりも厚くしたことを特徴とする。
【００１６】
上述した課題を解決する第８の発明に係る熱交換器は、第１の発明乃至第７の発明の何れかに記載の熱交換器であって、前記チューブが前記チューブの長手方向に延びる複数の穴を有する扁平チューブであることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
第１の発明に係る熱交換器によれば、対向して配置された一対のヘッダタンクと、前記一対のヘッダタンクにそれぞれ直交して挿入され、前記ヘッダタンクの長手方向に間隔をあけて配置される複数のチューブとを備え、前記ヘッダタンクに形成された複数の流路を通って前記チューブに冷媒を流通させる熱交換器であって、前記ヘッダタンクにおける前記流路の断面形状が、半円形と略四角形とをつなげた形状であることにより、前記流路の断面形状が略円形と比べて大きくなり、前記冷媒の流れが良くなるので、前記冷媒の圧力損失が低減する。また、前記冷媒の圧力が略均一に分配されるので、前記ヘッダタンクの耐圧強度が向上する。
【００１８】
第２の発明に係る熱交換器によれば、第１の発明に記載の熱交換器であって、
前記流路は二つからなり、これら二つの流路を仕切る壁には、前記流路同士をつなぐ連通孔が、前記チューブの端面に連通させて設けられていることにより、前記連通孔に配置される前記チューブにも前記冷媒を流入させることができる。
【００１９】
第３の発明に係る熱交換器によれば、対向して配置された一対のヘッダタンクと、前記一対のヘッダタンクにそれぞれ直交して挿入され、前記ヘッダタンクの長手方向に間隔をあけて配置される複数のチューブとを備えた熱交換器であって、前記ヘッダタンクは仕切壁部を有する一方のヘッダタンク部材と、前記一方のヘッダタンク部材に合わせられて、前記仕切壁部を境とし、且つ断面形状が半円形と略四角形とをつなげた形状である複数の流路を形成する他方のヘッダタンク部材とからなり、双方のヘッダタンク部材の両側部同士が結合されてなることにより、前記一方のヘッダタンク部材と前記他方のヘッダタンク部材とを組み立てるだけで、前記ヘッダタンク内に複数の流路を形成することができるので、組立て性が向上する。
【００２０】
第４の発明に係る熱交換器によれば、第３の発明に記載の熱交換器であって、前記仕切壁部が前記一方のヘッダタンク部材、および前記他方のヘッダタンク部材の双方に設けられてなることにより、前記一方のヘッダタンク部材の前記仕切壁部と前記他方のヘッダタンク部材の前記仕切壁部とを合わせて、前記一方のヘッダタンク部材と前記他方のヘッダタンク部材との位置決めを行うことできるので、前記一方のヘッダタンク部材と前記他方のヘッダタンク部材との組立て性が向上する。
【００２１】
第５の発明に係る熱交換器によれば、第１の発明乃至第４の発明の何れかに記載の熱交換器であって、一対のヘッダタンクにおける前記流路の半円形側を互いに向き合わせ、前記流路の半円形側から前記流路とつなげて前記ヘッダタンクに前記チューブを挿入したことにより、前記チューブは、前記流路に入り込んでいるが、前記流路の断面積は略円形のものと比べて大きいので、前記流路を流れる冷媒の圧力損失は低く抑えられる。
【００２２】
第６の発明に係る熱交換器によれば、第１の発明乃至第４の発明の何れかに記載の熱交換器であって、一対のヘッダタンクにおける前記流路の略四角形側を互いに向き合わせ、前記流路の略四角形側から前記流路とつなげて前記ヘッダタンクに前記チューブを挿入したことにより、前記流路内に前記扁平チューブが入り込むことによる前記冷媒の圧力損失は低減される。
【００２３】
第７の発明に係る熱交換器によれば、第１の発明乃至第６の発明の何れかに記載の熱交換器であって、前記ヘッダタンクにおける前記流路の略四角形側の板厚を、前記ヘッダタンクにおける前記流路の半円形側の板厚よりも厚くしたことにより、前記ヘッダタンクにおける前記流路の略四角形側の耐圧強度が向上する。
【００２４】
第８の発明に係る熱交換器によれば、第１の発明乃至第７の発明の何れかに記載の熱交換器であって、前記チューブが前記チューブの長手方向に延びる複数の穴を有する扁平チューブであることにより、前記冷媒が前記複数の穴に分配されて流れるので、前記冷媒が熱交換する部位が広くなり、前記扁平チューブ内を流れる前記冷媒の熱交換を効率良く行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下に、本発明に係る熱交換器を実施するための最良の形態を実施例に基づき具体的に説明する。
【実施例１】
【００２６】
図１は、本発明の第１の実施例に係る熱交換器の斜視図である。図２は、本発明の第１の実施例に係る熱交換器に用いられるヘッダタンクの断面図であり、前記ヘッダタンクに挿入される扁平チューブに関し一部破砕して示している。図３は、図２におけるＩＩＩ−ＩＩＩ矢視断面図である。
【００２７】
図１に示す様に、本発明の第１の実施例に係る熱交換器１０は、左右に対向して配置される一対のヘッダタンク１，２と、ヘッダタンク１，２にそれぞれ直交して挿入され、ヘッダタンク１，２の長手方向に間隔をあけて配置される複数の扁平チューブ３とを備えている。ヘッダタンク１，２は、流体である冷媒が流通する冷媒流路１１（図２参照）を有する。ヘッダタンク１，２の長手方向に配置される複数の扁平チューブ３の間には、波状にローラ成形されたコルゲートフィン４が配置され、扁平チューブ３にロウ付けで固定されている。つまり、扁平チューブ３とコルゲートフィン４とは交互に積層されている。扁平チューブ３およびコルゲートフィン４の補強部材をなすサイドプレート５，６は、交互に積層された扁平チューブ３およびコルゲートフィン４からなる熱交換部１６の上部と下部とにそれぞれ配置されている。ヘッダタンク１，２およびコルゲートフィン４は、例えばアルミニウムなどにより作られる。
【００２８】
ヘッダタンク１，２の上部はヘッダキャップ７により塞がれている。冷媒の入口８は、図１中右側に配置されるヘッダタンク１の上部側に設けられている。冷媒の出口９は、図１中左側に配置されるヘッダタンク２の下部側に設けられている。つまり、右側のヘッダタンク１は各扁平チューブ３に冷媒を分配するものであり、左側のヘッダタンク２は各扁平チューブ３から流出した冷媒を集合させるものである。右側のヘッダタンク１および左側のヘッダタンク２の互いに対向するそれぞれの側面１ｆに、扁平チューブ３を挿入する挿入孔であるスリット１７（図２参照）が多数設けられている。扁平チューブ３は、扁平チューブ３の長手方向に延びる複数の穴３ａ（図２参照）を同一平面上に有し、前記複数の穴３ａ内を冷媒が流通するようになっている。このような扁平チューブ３では、前記冷媒が前記複数の穴３ａに分配されて流れるので、前記冷媒が熱交換する部位が広くなり、扁平チューブ３内を流れる前記冷媒の熱交換を効率良く行うことができる。なお、扁平チューブ３は、例えばアルミニウムなどにより作られ、押し出し加工などにより成形される。
【００２９】
ヘッダタンク１，２は長尺な略直方体状である。図２に示すように、ヘッダタンク１の水平断面形状は、第１角部１ａ，第２角部１ｂ，第３角部１ｃ，第４角部１ｄがそれぞれ湾曲した略四角形状であり、その内部には、冷媒を流通させる冷媒流路１１がヘッダタンク１，２の長手方向と平行に形成されている。第１角部１ａ，第２角部１ｂの曲率は、第３角部１ｃ，第４角部１ｄの曲率よりも大きくなっている。冷媒流路１１は、並列に配置された第１流路１２と第２流路１３とからなる。第１流路１２および第２流路１３は、ヘッダタンク１の長手方向と直交する方向における断面形状、つまり水平断面形状が、半円形と略四角形とをつなげた形状となっている。
【００３０】
具体的には、ヘッダタンク１の一側面１ｆ側に位置する第１流路１２の一側面１２ａおよび第２流路１３の一側面１３ａは、一側面１ｆ側に凸となるようにそれぞれ湾曲している。また、第１流路１２における他側面１２ｂ側から一側面１２ａ側に延びる側面１２ｄ，１２ｅと、一側面１２ａとは滑らかにつながっている。第２流路１３における他側面１３ｂ側から一側面１３ａ側に延びる側面１３ｄ，１３ｅと、一側面１３ａとは滑らかにつながっている。なお、ヘッダタンク１の第１角部１ａ，第２角部１ｂ，第３角部１ｃ，第４角部１ｄはそれぞれ第１流路１２の角部１２ｃ，第２流路１３の角部１３ｃ，第１流路１２の一側部１２ａ，第２流路１３の一側部１３ａと同じように湾曲している。
【００３１】
このように第１流路１２および第２流路１３の水平断面形状が半円形と略四角形とをつなげた形状となることにより、第１流路１２および第２流路１３の断面形状は略円形の流路と比べて大きくなり、冷媒の流れが良くなる。その結果、冷媒の圧力損失が低減する。また、前記冷媒の圧力は、第１流路１２の一側面１２ａ、他側面１２ｂ、角部１２ｃ、側面１２ｄ，１２ｅ、および第２流路１３の一側面１３ａ、他側面１３ｂ、角部１３ｃ、側面１３ｄ，１３ｅに略均一に分配されるので、ヘッダタンク１の耐圧強度は向上する。なお、左側のヘッダタンク２は、右側のヘッダタンク１と同じ水平断面形状を有する。
【００３２】
ヘッダタンク１における第１流路１２，第２流路１３の断面形状が半円形側から、扁平チューブ３は挿入されている。扁平チューブ３は、第１流路１２，第２流路１３に入り込んでいるが、第１流路１２，第２流路１３の断面積は略円形のものと比べて大きく、第１流路１２，第２流路１３を流れる冷媒の圧力損失は少ない。
【００３３】
図２および図３に示すように、第１流路１２と第２流路１３とを仕切る壁部１ｈには、第１流路１２，第２流路１３同士を連通する連通孔１４が、扁平チューブ３の端面３ｂに連通させて設けられている。連通路１４は、第１流路１２，第２流路１３の断面形状が略四角形側に設けられている。連通孔１４の幅は、扁平チューブ３の厚さよりも小さくなっている。扁平チューブ３をスリット１７の最奥部１７ａまでしか挿入することができないので、連通孔１４内に配置される扁平チューブ３の穴３ａにも前記冷媒が流れ込むようになる。また、連通孔１４の幅、つまり壁部１ｈの厚さがヘッダタンク１の長手方向に直交する方向で均一になり、連通孔１４における冷媒の圧力分布が均一になるので、耐圧強度が向上する。なお、第１流路１２，第２流路１３の断面形状が半円形側に連通孔を設けると、前記連通孔の大きさがヘッダタンク１の長手方向に直交する方向で不均一となり、前記冷媒の圧力分布が不均一になるので、耐圧強度が低下する。よって、半円形側に連通孔を設ける場合と、略四角形側に連通孔を設ける場合とを比較すると、略四角形側に前記連通孔を設ける方が良い。
【００３４】
なお、図１に示すように、ヘッダタンク１，２内には、第１流路１２および第２流路１３をその長手方向で複数個に仕切るセパレータ１５が配置されている。このように構成された熱交換器１０において、一方のヘッダタンク１の入口８から供給された冷媒は、矢印線Ａで示す様に、熱交換器１０内をＳ字状に折り返しながら他方のヘッダタンク２の出口９まで流れる。
【実施例２】
【００３５】
以下に、本発明の第２の実施例に係る熱交換器について、図を用いて具体的に説明する。第２の実施例に係る熱交換器は、上述した第１の実施例に係る熱交換器１０のヘッダタンク１の表裏を反転したものである。つまり、第２の実施例にかかる熱交換器は、この熱交換器に用いられる一対のヘッダタンクの互いに対向するそれぞれの側面側に、ヘッダタンクにおける第１流路および第２流路の断面形状が略四角形側を配置したものである。第２の実施例に係る熱交換器のヘッダタンクの第１流路および第２流路は、第１実施例に係る熱交換器１０におけるヘッダタンク１の第１流路１２および第２流路１３と同じ形状を有するので、同一符号を付記してその説明を省略する。
【００３６】
図４は、本発明に係る第２の実施例の熱交換器に用いられるヘッダタンクの断面図である。
【００３７】
図４に示す様に、本発明の第２の実施例に係る熱交換器に用いられるヘッダタンク２０における第１流路１２，第２流路１３の断面形状が略四角形側から扁平チューブ３は挿入されている。
【００３８】
扁平チューブ３は、扁平チューブ３の端面３ｂが第１流路１２の他側面１２ｂおよび第２流路１３の他側面１３ｂと同一面上となるように接続されている。このように扁平チューブ３を接続することにより、第１流路１２および第２流路１３内に扁平チューブ３が入り込むことによる前記冷媒の圧力損失は低減される。
【００３９】
ヘッダタンク２０における第１流路１２，第２流路１３の断面形状が略四角形側の板厚、具体的にはヘッダタンク２０の一側面２０ａと、第１流通路１２の他側面１２ｂまたは第２流路１３の他側面１３ｂとの幅Ｄ１は、ヘッダタンク２０における第１流路１２，第２流路１３の断面形状が半円形側の板厚、具体的にはヘッダタンク２０の他側面２０ｂと、第１流路１２の一側面１２ａまたは第２流路１３の一側面１３ａとの幅Ｄ２よりも大きい。上述したような板厚を有すヘッダタンク２０とすることにより、ヘッダタンク２０の耐圧強度が向上する。
【００４０】
なお、上記の実施例では、ヘッダタンク２０における第１流路１２、第２流路１３の断面形状が略四角形側から扁平チューブ３を挿入した熱交換器を用いて説明したが、扁平チューブ３を、ヘッダタンク２０における第１流路１２、第２流路の断面形状が半円形側から挿入するようにしても良い。このような構造の熱交換器であっても、第１流路１２および第２流路１３の断面形状が略円形よりも大きな形状であるので、冷媒の圧力損失は低く抑えられる。
【実施例３】
【００４１】
以下に、本発明の第３の実施例に係る熱交換器について、図を用いて具体的に説明する。第３の実施例に係る熱交換器は、上述した第２の実施例に係る熱交換器のヘッダタンク２０を２つの部材を組み立ててなるようにしたものである。
【００４２】
図５は、本発明の第３の実施例に係る熱交換器に用いられるヘッダタンクの断面図である。
【００４３】
図５に示す様に、本発明の第３の実施例に係る熱交換器に用いられるヘッダタンク３０は、中央に仕切壁部３３を有する第１ヘッダタンク部材３１と、第１ヘッダタンク部材３１に合わされて、仕切壁部３３を境とする複数の流路を形成する第２ヘッダタンク部材３２とからなる。第１ヘッダタンク部材３１は、ヘッダタンク３０の長手方向にわたって配置され、ヘッダタンク３０の長手方向に直交する方向に延びる一側部３１ｂと、一側部３１ｂの両端から第２ヘッダタンク部材３２側に向かってそれぞれ延びる延在部３１ｃとを有する。第２ヘッダタンク部材３２は、ヘッダタンク３０の長手方向にわたって配置され、第１ヘッダタンク部材３１の一側部３１ｂと略平行に延びる一側部３２ａを有する。第１ヘッダタンク部材３１および第２ヘッダタンク部材３２は、例えばアルミニウムなどにより作られる。
【００４４】
第２ヘッダタンク部材３２における両端部３２ｂは、それぞれ第１ヘッダタンク部材３１側に湾曲して形成されている。第１ヘッダタンク部材３１の延在部３１ｃにおける第２ヘッダタンク部材３２側に位置する先端部３１ｄは、第２ヘッダタンク部材３２の端部３２ｂを固定している（かしめている）。つまり、第１ヘッダタンク部材３１の延在部３１ｃと第２ヘッダタンク部材の端部３２ｂとは、結合されている。第１ヘッダタンク部材３１は、例えばプレス加工などにより成形される。第２ヘッダタンク部材３２は、例えば押し出し加工により成形される。
【００４５】
第１ヘッダタンク部材３１で第２ヘッダタンク部材３２を固定することにより、冷媒が流通する第１流通路３４と第２流通路３５とは並列に形成されている。第１流路３４および第２流路３５は、ヘッダタンク３０の長手方向と直交する方向における断面形状、つまり水平断面形状が、略四角形と半円形とをつなげた形状となっている。具体的には、第１流路３４の他側面３４ｂおよび第２流路３５の他側面３５ｂは、第２ヘッダタンク部材３２側に凸となるように湾曲している。また、第１流路３４における一側面３４ａ側から他側面３４ｂ側に延びる側面３４ｄ，３４ｅと、他側面３４ｂとは滑らかにつながっている。また、第２流路３５における一側面３５ａ側から他側面３５ｂ側に延びる側面３５ｄ，３５ｅと、他側面３５ｂとは滑らかにつながっている。
【００４６】
このように第１流路３４および第２流路３５の水平断面形状が半円形と略四角形とをつなげた形状となることにより、第１流路３４および第２流路３５の断面形状が略円形の流路と比べて大きくなり、前記冷媒の流れが良くなる。その結果、前記冷媒の圧力損失が低減する。また、前記冷媒の圧力が略均一に分配されるので、ヘッダタンク３０の強度を向上させることができる。
【００４７】
扁平チューブ３は、ヘッダタンク３０における第１流路３４，第２流路３５の断面形状が略四角形側から挿入されている。この扁平チューブ３は、扁平チューブ３の端面３ｂが第１流路３４の一側面３４ａおよび第２流路３５の一側面３５ａと同一面上に配置されている。このように扁平チューブ３を配置することにより、扁平チューブ３内に前記冷媒を流通させることができる。また、第１流路３４および第２流路３５を塞ぐことによる前記冷媒の圧力損失を低減することができる。
【００４８】
第１流路３４と第２流路３５とを仕切る仕切壁部３３には、第１流路３４，第２流路３５同士を連通する連通孔３６が、扁平チューブ３の端面３ｂに連通させて設けられている。よって、連通孔３６内に配置される扁平チューブ３の穴にも前記冷媒が流れ込むようになる。また、連通孔３６の幅、つまり仕切壁部３３の厚さがヘッダタンク３０の長手方向に直交する方向で均一になり、連通孔３６における冷媒の圧力分布が均一になるので、耐圧強度が向上する。
【００４９】
なお、上記の実施例では、仕切壁部３３を第１ヘッダタンク部材３１に設けているが、仕切壁部は、第２ヘッダタンク部材に設けても良いし、第１および第２ヘッダタンク部材の双方に設けても良い。このように第１および第２ヘッダタンク部材の双方に仕切壁部を設けることにより、第１ヘッダタンク部材と第２ヘッダタンク部材とを組み立てるとき、第１および第２ヘッダタンク部材の双方に設けられた仕切壁部同士を合わせれば良いので、組立て性が向上する。なお、仕切壁部は一つに限られない。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明の第１の実施例に係る熱交換器の斜視図である。
【図２】本発明の第１の実施例に係る熱交換器に用いられるヘッダタンクの断面図である。
【図３】図２におけるＩＩＩ−ＩＩＩ矢視断面図である。
【図４】本発明の第２の実施例に係る熱交換器に用いられるヘッダタンクの断面図である。
【図５】本発明の第３の実施例に係る熱交換器に用いられるヘッダタンクの断面図である。
【符号の説明】
【００５１】
１，２      ヘッダタンク
３          扁平チューブ
４          コルゲートフィン
５，６      サイドプレート
１０        熱交換器
１１        冷媒流路
１２        第１流路
１３        第２流路
１４        連通孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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