(57)【要約】【課題】  成形品の一般部と加飾表装部材との境界部において加飾表装部材が強度的に弱くなってしまうおそれを低減すると共に、加飾表装部材の弛みが生じ難い樹脂製車両用内装部品の製造方法を提供する。【解決手段】  受け溝２１が形成されたコア型２０と、受け溝２１に相対してコア型２０側に突出する突条歯１４が型面に形成され、その歯先１４ａを境として外側の外型部１１，内側の中型部１３を有するキャビティ型とを備える成形装置Ｓを用い、所定の裁断形状に形成された加飾表装部材３０の端末部３３を受け溝２１に挿入してコア型２０に配置する工程と、コア型２０とキャビティ型１０を型締めして、外型部１１とコア型２０とを所定の間隔に維持すると共に、中型部１３をさらに進出させて、中型部１３の突条歯１４を形成する内側の傾斜面１４ｃと受け溝２１の内側の肩部２１ａとの間で加飾表装部材３０の端部を挟持する工程と、を備える。【選択図】    図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両用内装部品に加飾表装部材を一体成形する方法において、
加飾表装部材の裁断形状と略相応する輪郭形状を有し加飾表装部材の端末部を挿入するための受け溝が型面に形成された第一型と、
前記受け溝が形成された位置に相対させて前記第一型側に突出する突条歯が型面に形成されると共に、前記突条歯の歯先を境として該歯先より外側の型面を有し型締め方向に進退動可能な外型部，前記歯先より内側の型面を有し型締め方向に進退動可能な中型部を有する第二型と、を備える成形装置を用い、
所定の裁断形状に形成された加飾表装部材の端末部を前記第一型の受け溝に挿入して加飾表装部材を前記第一型に配置する工程と、
前記第一型と前記第二型を型締めして、前記外型部と前記第一型とを所定の間隔に維持すると共に、前記中型部を前記外型部よりも第一型に向けて進出させて、前記中型部の突条歯を形成する内側の傾斜面と前記受け溝の内側の肩部との間で加飾表装部材の端部を挟持する工程と、
前記外型部，前記第一型および前記受け溝によって形成される第一のキャビティに樹脂を注入して成形品の一般部を形成すると共に、該一般部の内側端部と加飾表装部材の端末部とを一体成形する工程と、
前記中型部を前記第一型から離間する方向に後退させ、前記第一型，前記中型部および前記受け溝に囲まれ前記第一のキャビティに連続した第二のキャビティを形成する工程と、
前記第二のキャビティに前記第一型側から樹脂を注入して成形品の裏打ち部を形成すると共に、該裏打ち部の外側端部と前記一般部の内側端部とを連結させて一体に成形する工程と、
前記成形装置から成形品を取り出す工程と、を備えたことを特徴とする車両用内装部品に加飾表装部材を一体成形する方法。
【請求項２】
車両用内装部品に加飾表装部材を一体成形する方法において、
加飾表装部材の裁断形状と略相応する輪郭形状を有し加飾表装部材の端末部を挿入するための受け溝が先端面に形成され型締め方向に進退動可能なスライドブロックを有する第一型と、
前記受け溝が形成された位置に相対させて前記第一型側に突出する突条歯が型面に形成されると共に、前記突条歯の歯先を境として該歯先より外側の型面を有し型締め方向に進退動可能な外型部，前記歯先より内側の型面を有し型締め方向に進退動可能な中型部を有する第二型と、を備える成形装置を用い、
所定の裁断形状に形成された加飾表装部材の端末部を前記スライドブロックの受け溝に挿入して加飾表装部材を前記第一型に配置する工程と、
前記第一型と前記第二型を型締めして、前記外型部と前記第一型とを所定の間隔に維持して、前記中型部を前記外型部よりも第一型に向けて進出させると共に、前記スライドブロックを前記第二型に向けて進出させ、前記中型部の突条歯を形成する内側の傾斜面と前記受け溝の内側の肩部との間で加飾表装部材の端部側を挟持する工程と、
前記外型部，前記第一型および前記受け溝によって形成される第一のキャビティに樹脂を注入して成形品の一般部を形成すると共に、該一般部の内側端部と加飾表装部材の端末部とを一体成形する工程と、
前記中型部を前記第一型から離間する方向に後退させると共に、前記スライドブロックを前記第二型から離間する方向に後退させて、前記第一型，前記中型部および前記受け溝に囲まれ前記第一のキャビティに連続した第二のキャビティを形成する工程と、
前記第二のキャビティに前記第一型側から樹脂を注入して成形品の裏打ち部を形成すると共に、該裏打ち部の外側端部と前記一般部の内側端部とを連結させて一体に成形する工程と、
前記成形装置から成形品を取り出す工程と、を備えたことを特徴とする車両用内装部品に加飾表装部材を一体成形する方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は樹脂製車両用内装部品の製造方法に係り、特に、皮，本皮，ファブリック等の軟材物である加飾表装部材の端末部を基材に埋設させて一体に成形することにより樹脂製車両用内装部品を製造する製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、樹脂製車両用内装部品の一部に加飾表装部材を貼り付けたドアライニング，サイドライニング等のライニング部品や、その他成形された樹脂に部分的な加飾表装部材を一体に形成したものが知られている。
そして、このような車両用内装部品を製造する方法として、加飾表装部材を金型内に配置して成形樹脂と一体成形する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
特許文献１に記載された金型装置では、コア型の型面に加飾表装部材の端部を挿入するための枠状の受け溝と、受け溝の内側側面をなし、型締め方向に進退動可能な枠状のスライドブロックが形成されている。キャビティ型は、型面にスライドブロックの外側角部との間で加飾表装部材の境界部を挟持する枠状の突条歯が形成されており、この突条歯の歯先を境に外側の型面を構成する外型部と、内側の型面を構成する中型部とを備えている。
この金型装置では、加飾表装部材の端末部を受け溝に挿入した状態で外型部を前進させることにより、突条歯の外側片歯の先端で加飾表装部材の端末部を受け溝内にさらに押し込むことができる。これにより、加飾表装部材の弛みを吸収することができる。
【０００４】
そして、外型部の外側片歯の歯先と中型部に形成された突条歯の内側片歯の歯先とが整合する位置まで中型部を前進させて、コア型とキャビティ型を型締めする。さらにスライドブロックをキャビティ型に向けて前進させることにより、スライドブロックと突条歯との間で加飾表装部材を挟持することができる。これにより、表皮材と一体の裏打ち部形成側と成形品の一般部形成側とを区画することができる。
【０００５】
この状態で一般部形成側に溶融樹脂を注入して一般部を形成する。このとき、受け溝内に挿入された加飾表装部材の端末部は、一般部の内側端部と結合する。その後、スライドブロックを後退させ、裏打ち部形成側に樹脂を注入して裏打ち部を形成する。このとき、加飾表装部材の端末部周辺において一般部と裏打ち部とが接合すると共に、加飾表装部材の端末部をこの接合部分に埋入した状態とすることができる。
【特許文献１】特開２００３−１５４５４２号公報（第４−６頁、図１−１６）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１に記載の金型装置では、外型部に形成された外側片歯の歯先で加飾表装部材の端末部を引っ掛けるようにして受け溝内に押し込む。したがって、加飾表装部材の弛みを吸収することができるものの、端末部にストレスが掛かって、成形品の一般部と加飾表装部材の境界部で加飾表装部材が強度的に弱くなってしまうおそれがあった。
【０００７】
本発明の目的は、上記課題に鑑み、加飾表装部材の端末部を樹脂基材に埋設して一体に成形する樹脂製車両用内装部品の製造方法において、成形時に加飾表装部材の弛みを低減すると共に、成形品の一般部と加飾表装部材との境界部において加飾表装部材が強度的に弱くなってしまうおそれを低減する樹脂製車両用内装部品の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題は、本発明によれば、車両用内装部品に加飾表装部材を一体成形する方法において、加飾表装部材の裁断形状と略相応する輪郭形状を有し加飾表装部材の端末部を挿入するための受け溝が型面に形成された第一型と、前記受け溝が形成された位置に相対させて前記第一型側に突出する突条歯が型面に形成されると共に、前記突条歯の歯先を境として該歯先より外側の型面を有し型締め方向に進退動可能な外型部，前記歯先より内側の型面を有し型締め方向に進退動可能な中型部を有する第二型と、を備える成形装置を用い、所定の裁断形状に形成された加飾表装部材の端末部を前記第一型の受け溝に挿入して加飾表装部材を前記第一型に配置する工程と、前記第一型と前記第二型を型締めして、前記外型部と前記第一型とを所定の間隔に維持すると共に、前記中型部を前記外型部よりも第一型に向けて進出させて、前記中型部の突条歯を形成する内側の傾斜面と前記受け溝の内側の肩部との間で加飾表装部材の端部を挟持する工程と、前記外型部，前記第一型および前記受け溝によって形成される第一のキャビティに樹脂を注入して成形品の一般部を形成すると共に、該一般部の内側端部と加飾表装部材の端末部とを一体成形する工程と、前記中型部を前記第一型から離間する方向に後退させ、前記第一型，前記中型部および前記受け溝に囲まれ前記第一のキャビティに連続した第二のキャビティを形成する工程と、前記第二のキャビティに前記第一型側から樹脂を注入して成形品の裏打ち部を形成すると共に、該裏打ち部の外側端部と前記一般部の内側端部とを連結させて一体に成形する工程と、前記成形装置から成形品を取り出す工程と、を備えることにより解決される。
【０００９】
このように、本発明の車両用内装部品に加飾表装部材を一体成形する方法は、加飾表装部材の裁断形状と略相応する輪郭形状を有し加飾表装部材の端末部を挿入するための受け溝が型面に形成された第一型と、受け溝が形成された位置に相対させて第一型側に突出する突条歯が形成されると共に、突条歯の歯先を境として該歯先の外側，内側にそれぞれ型締め方向に進退動可能な外型部，中型部を有する第二型とを備える成形装置を用いている。
【００１０】
そして、受け溝に加飾表装部材の端末部を挿入して配置した状態で、第一型と第二型を型締めして、外型部と第一型とを所定の間隔に維持すると共に、中型部を外型部よりも第一型に向けて進出させることにより、中型部の突条歯を形成する内側の傾斜面と加飾表装部材の端末部とが面接触により当接し、進出するに伴ってその当接力によって端末部が受け溝内へ押し込まれる。そして、中型部の突条歯を形成する内側の傾斜面と受け溝の内側の肩部との間で加飾表装部材の端部が圧接された状態で挟持される。
【００１１】
このように、本発明の車両用内装部品に加飾表装部材を一体成形する方法では、加飾表装部材の境界部に歯先を引っ掛けることなく、中型部の突条歯を形成する内側の傾斜面との摺接によって端末部を受け溝内に押し込むことができる。これにより、加飾表装部材の境界部が強度的に弱くなることなく、加飾表装部材の弛みをとることができる。
【００１２】
また、前記課題は、本発明によれば、車両用内装部品に加飾表装部材を一体成形する方法において、加飾表装部材の裁断形状と略相応する輪郭形状を有し加飾表装部材の端末部を挿入するための受け溝が先端面に形成され型締め方向に進退動可能なスライドブロックを有する第一型と、前記受け溝が形成された位置に相対させて前記第一型側に突出する突条歯が型面に形成されると共に、前記突条歯の歯先を境として該歯先より外側の型面を有し型締め方向に進退動可能な外型部，前記歯先より内側の型面を有し型締め方向に進退動可能な中型部を有する第二型と、を備える成形装置を用い、所定の裁断形状に形成された加飾表装部材の端末部を前記スライドブロックの受け溝に挿入して加飾表装部材を前記第一型に配置する工程と、前記第一型と前記第二型を型締めして、前記外型部と前記第一型とを所定の間隔に維持して、前記中型部を前記外型部よりも第一型に向けて進出させると共に、前記スライドブロックを前記第二型に向けて進出させ、前記中型部の突条歯を形成する内側の傾斜面と前記受け溝の内側の肩部との間で加飾表装部材の端部側を挟持する工程と、前記外型部，前記第一型および前記受け溝によって形成される第一のキャビティに樹脂を注入して成形品の一般部を形成すると共に、該一般部の内側端部と加飾表装部材の端末部とを一体成形する工程と、前記中型部を前記第一型から離間する方向に後退させると共に、前記スライドブロックを前記第二型から離間する方向に後退させて、前記第一型，前記中型部および前記受け溝に囲まれ前記第一のキャビティに連続した第二のキャビティを形成する工程と、前記第二のキャビティに前記第一型側から樹脂を注入して成形品の裏打ち部を形成すると共に、該裏打ち部の外側端部と前記一般部の内側端部とを連結させて一体に成形する工程と、前記成形装置から成形品を取り出す工程と、を備えることにより解決される。
【００１３】
このように、本発明の車両用内装部品に加飾表装部材を一体成形する方法は、加飾表装部材の裁断形状と略相応する輪郭形状を有し加飾表装部材の端末部を挿入するための受け溝が先端面に形成され型締め方向に進退動可能なスライドブロックを有する第一型と、受け溝が形成された位置に相対させて第一型側に突出する突条歯が形成されると共に、突条歯の歯先を境として該歯先の外側，内側にそれぞれ型締め方向に進退動可能な外型部，中型部を有する第二型とを備える成形装置を用いている。
【００１４】
そして、受け溝に加飾表装部材の端末部を挿入して配置した状態で、第一型と第二型を型締めして、外型部と第一型とを所定の間隔に維持すると共に、中型部を外型部よりも第一型に向けて進出させると共に、スライドブロックを前記第二型に向けて進出さることにより、中型部の突条歯を形成する内側の傾斜面と加飾表装部材の端末部とが当接し、進出するに伴ってその当接力によって端末部がスライドブロックの受け溝内へ押し込まれる。そして、中型部の突条歯を形成する内側の傾斜面と受け溝の内側の肩部との間で加飾表装部材の端部が圧接された状態で挟持される。
【００１５】
このように、本発明の車両用内装部品に加飾表装部材を一体成形する方法では、加飾表装部材の境界部に歯先を引っ掛けることなく、端末部を受け溝内に押し込むことができる。これにより、加飾表装部材の境界部が強度的に弱くなることなく、加飾表装部材の弛みをとることができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、加飾表装部材の端末部を樹脂基材に埋設して一体に成形する樹脂製車両用内装部品の製造方法において、加飾表装部材の端末部を樹脂基材内に確実に埋入させて一般部との境界部の外観を良好にすることができる。また、成形時に加飾表装部材の弛みを低減すると共に、成形品の一般部と加飾表装部材との境界部において加飾表装部材が強度的に弱くなってしまうおそれを低減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の一実施の形態を図面に基づいて説明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変することができるものである。図１〜図９は、本発明の実施例に係るものであり、図１は車両用内装部品の一例を示す斜視図、図２は成形装置の断面説明図、図３は成形装置の部分拡大説明図、図４〜図８は車両用内装部品の製造工程を示す説明図、図９は車両用内装部品の部分断面図である。
図１０〜図１５は他の実施例に係るものであり、図１０〜図１４は車両用内装部品の製造工程を示す説明図、図１５は車両用内装部品の部分断面図である。
【００１８】
本発明の成形装置Ｓで形成される樹脂成形品は、本皮やウレタン付き合皮，ファブリック，フィルム等の軟材物である加飾表装部材３０を加飾表装部材とした樹脂製車両用内装部品１であり、例えば、図１に示すような自動車のドアライニングである。車両用内装部品１は、加飾表装部材３０が表面に貼着された状態で露出する加飾面３１と、基材となる樹脂面が露出する一般部３４を備えており、加飾面３１と一般部３４とは境界部３２で隔てられている。
【００１９】
成形装置Ｓは、図２，図３に示すように、製品意匠面側の型面を形成する第二型としてのキャビティ型１０と、製品裏面側の型面を形成する第一型としてのコア型２０とを備えて構成されている。
キャビティ型１０は、樹脂成形品の一般部３４を形成する外型部１１と、外型部１１に囲まれた内側に形成された中型部１３とを備えている。外型部１１と中型部１３は、それぞれ独立して型締め方向に移動可能に形成されている。
【００２０】
外型部１１の内側端部，中型部１３の外側端部には、それぞれコア型２０へ向けて突出する円弧状の傾斜面１４ｂ，１４ｃが形成され、外型部１１と中型部１３が相対的に型締め方向に対してずれていないときには、この傾斜面１４ｂ，１４ｃによって断面山形を呈する先端ほど幅狭な突条歯１４が形成される。この突条歯１４の歯先１４ａは、加飾表装部材３０の加飾面３１と樹脂基材に埋設される端末部３３との境界部３２に沿うように、キャビティ型１０の型面に枠状に形成されている。突条歯１４は、１．０ｍｍ〜３．０ｍｍ程度の突出高さに形成される。
【００２１】
コア型２０には、突条歯１４と相対する位置に枠状の受け溝２１が形成されている。この受け溝２１は、加飾表装部材３０の裁断形状と略相応する輪郭形状を有し、受け溝２１内に加飾表装部材３０の端末部３３が挿入される。
受け溝２１の内側の側面とコア型２０の型面との境界部である角部には、突条歯１４の傾斜面１４ｃの傾斜角に合わせて円弧状の傾斜面が設けられた肩部２１ａが形成されている。この肩部２１ａは、傾斜面１４ｃとの間で、加飾表装部材３０の境界部３２を挟持して保持する。傾斜面１４ｃは、突条歯１４の内側の傾斜面に相当する。
コア型２０には、受け溝２１に囲まれた裏打ち部３５を形成する領域に樹脂注入ゲート２２ａが配設され、一般部３４の裏面を形成する領域に樹脂注入ゲート２２ｂ，２２ｃが配設されている。裏打ち部３５は、加飾面３１の裏面側に一体に形成される樹脂基材である。これらの樹脂注入ゲート２２を介して、キャビティへ溶融樹脂（例えばポリプロピレン）が供給されるように構成されている。
【００２２】
成形装置Ｓは、上下方向又は左右方向のいずれの方向に型開きするように構成してもよい。また、キャビティ型１０（外型部１１，中型部１３）は、不図示の駆動装置等により可動自在に構成されている。駆動機構としては、油圧装置、空気圧装置、ばね式等の公知の手段を用いることができる。
【００２３】
次に、図４乃至図７に基づき、この成形装置Ｓを用いた車両用内装部品１の製造方法について説明する。まず、図４に示すように型開き状態で、所定の面積形状に裁断された加飾表装部材３０を表皮セット治具にてコア型２０の型面にセットする。このとき、加飾表装部材３０の端末部３３が受け溝２１に挿入して配置される。
加飾表装部材３０を定位置にセットした後、図５に示すようにコア型２０とキャビティ型１０を型締めする。このとき、外型部１１はコア型２０と所定の距離に保持される。一方、この型締め状態から、中型部１３を外型部１１よりもさらに進出させていく。
【００２４】
中型部１３を前進させていくと、中型部１３の傾斜面１４ｃが加飾表装部材３０の端部と当接する。この状態からさらに中型部１３が前進すると、傾斜面１４ｃと加飾表装部材３０の端部が摺接して、その摩擦力によって加飾表装部材３０の端部が受け溝２１内に押し込まれる。これにより、加飾表装部材３０は端部全周が外側に引っ張られて、弛みが低減される。このとき、加飾表装部材３０の端末は傾斜面１４ｃと面接触で摺接するので、成形後にこの当接部が強度的に弱くなることがないので好適である。
【００２５】
そして、最終的に受け溝２１の内側の肩部２１ａと傾斜面１４ｃとによって加飾表装部材３０の境界部３２が圧接挟持される。これにより、コア型２０とキャビティ型１０によって形成されるキャビティは、加飾面３１と一体の裏打ち部形成側と成形品の一般部形成側とに区画される。これにより、次述する溶融樹脂の注入工程において、注入された溶融樹脂が、加飾表装部材３０の加飾面３１と中型部１３との間、及び加飾表装部材３０の裏面とコア型２０との間に入り込むのを防止することができる。
【００２６】
一方、キャビティ型１０の外型部１１は型締め状態が維持され、外型部１１，コア型２０，受け溝２１，突条歯１４の先端部によって一般部３４を形成するためのキャビティＫ１が形成される。端末部３３は、キャビティＫ１内に露出している。
この型締め状態で、図６に示すように溶融樹脂Ｊをコア型２０の樹脂注入ゲート２２ｂ，２２ｃからキャビティＫ１内に射出する。このとき、端末部３３は溶融樹脂Ｊによって受け溝２１の内側壁へ押し付けられる。
その後、型締め加圧してこの型締めの状態を維持する間に、溶融樹脂Ｊを硬化させる冷却が行われ一般部３４が形成される。一般部３４は、端末部３３と連結して一体化する。
【００２７】
次に、図７に示すように、中型部１３をコア型２０から離間するように所定位置まで後退させる。このとき、傾斜面１４ｂの先端と傾斜面１４ｃの先端とが一致する整合位置まで中型部１３を後退させる。これにより、加飾表装部材３０の加飾面３１が内部に露出する。
この状態で、コア型２０の樹脂注入ゲート２２ａから溶融樹脂Ｊを射出する。これにより、コア型２０，中型部１３（加飾面３１の裏面），溶融樹脂Ｊが途中まで注入され硬化した受け溝２１とによって形成されるキャビティＫ２内に溶融樹脂Ｊが注入される。このとき、受け溝２１内では、溶融樹脂Ｊが端末部３３を外側へ圧縮しながら受け溝２１の底部へ向けて進入し、樹脂注入ゲート２２ｂ，２２ｃから注入された硬化している溶融樹脂Ｊと結合する。
【００２８】
そして、型締め加圧して、この型締めの状態を維持する間に、溶融樹脂Ｊを硬化させる冷却が行われ、キャビティＫ２内に注入された溶融樹脂Ｊによって加飾面３１の裏打ち部３５が形成される。
成形終了後、型開きして、図９に示すような完成した車両用内装部品１を取り出す。車両用内装部品１は、裏打ち部３５と一般部３４とが境界部３２の裏側で連結されており、全体として必要な基材剛性を確保することができる。
【００２９】
以上のように、本実施例の成形装置Ｓでは、キャビティ型１０に進退動可能な中型部１３を設け、中型部１３を進出させることにより、中型部に形成された突条歯１４の傾斜面１４ｃとコア型２０に形成された受け溝２１の肩部２１ａとの間で確実に加飾表装部材３０の境界部３２を挟持することができる。
【００３０】
このように車両用内装部品１が製造されるので、挟持した状態でまず一般部３４を形成すると、端末部３３の外側に溶融樹脂Ｊが回り込んで、一般部３４の端部と端末部３３とが接合する。そして、中型部１３を後退させた状態で加飾表皮部材３０の裏面側に溶融樹脂Ｊを射出することにより端末部３３の内側に溶融樹脂Ｊが回り込んで、裏打ち部３５の端部と端末部３３とが接合する。このようにして、外側と内側から端末部３３を挟み込むようにして溶融樹脂Ｊが回り込んでくるので、確実に端末部３３を樹脂基材の中に埋設させることができる。これにより、最終的に成形される車両用内装部品１の境界部３２において端末部３３の先端が見えてしまったり、端末部３３が丸まった状態に成形されたりすることなく、樹脂成形品の外観を良好に保つことが可能となる。
また、本例の成形装置Ｓでは、コア型２０には進退動可能なスライド部材を設ける必要がないので、コア型２０の構成が簡単となる。
【００３１】
次に、図１０〜図１５に基づいて他の実施例の成形装置Ｓについて説明する。上述の実施例と重複する説明は省略する。
本例のコア型２０には、所望の型面を有する主型２３と、主型２３の型面から出没可能で、キャビティ型１０に向けて進退動する枠状のスライドブロック２５が設けられている。スライドブロック２５には、外側部を切り欠いたように受け溝２６が形成されている。この受け溝２６の外側の壁部は、スライドブロック２５と摺接する主型２３の内側面である。受け溝２６の内側の側面とスライドブロック２５の型面との境界部である角部には、円弧状の肩部２６ａが形成されている。この肩部２６ａは、キャビティ型１０の中型部１３に形成された傾斜面１４ｃとの間で端末部３３を挟持する。
【００３２】
なお、本例の受け溝２６は、スライドブロック２５の外側部分を切り欠いたように形成されているが、これに限らず、スライドブロック２５の幅方向の中央部に受け溝２６を形成してもよい。
このスライドブロック２５は、不図示の駆動装置等により可動自在に構成されている。駆動機構としては、油圧装置、空気圧装置、ばね式等の公知の手段を用いることができる。
【００３３】
キャビティ型１０は、上述の実施例と同様に外型部１１と、中型部１３とを備えている。外型部１１と中型部１３には、突条歯１４が形成されている。この突条歯１４の内側の傾斜面を構成する傾斜面１４ｃは、上述の肩部２６ａと対向する位置に形成されており、受け溝２６内に端末部３３を挿入した加飾表装部材３０の境界部３２を、肩部２６ａとの間で挟持可能となっている。
【００３４】
次に、他の実施例の成形装置Ｓにおける車両用内装部品１の製造方法について説明する。まず、図１０に示すように型開き状態で、所定の面積形状に裁断された加飾表装部材３０を表皮セット治具にてコア型２０の型面にセットする。このとき、スライドブロック２５の先端が主型２３の型面と面一またはわずかに後退した位置に保持されており、加飾表装部材３０の端末部３３は受け溝２１に挿入して配置される。
【００３５】
加飾表装部材３０を定位置にセットした後、図１１に示すようにコア型２０とキャビティ型１０を型締めする。このとき、外型部１１は主型２３と所定の距離に保持される。一方、この型締め状態から、中型部１３およびスライドブロック２５をさらに進出させる。中型部１３は外型部１１よりもコア型２０側に進出し、スライドブロック２５の先端は主型２３の型面よりもキャビティ型１０側に突出する。
【００３６】
中型部１３を前進させていくと、中型部１３の傾斜面１４ｃが加飾表装部材３０の端部と当接すると共に、スライドブロック２５の先端面が加飾表装部材３０の端部の裏面と当接する。この状態からさらに中型部１３およびスライドブロック２５が前進すると、傾斜面１４ｃと加飾表装部材３０の端部が摺接して、その摩擦力によって加飾表装部材３０の端部が受け溝２６内に押し込まれる。これにより、加飾表装部材３０は端部全周が外側に引っ張られて、弛みが低減される。このとき、加飾表装部材３０の端末は傾斜面１４ｃと面接触で摺接するので、成形後にこの当接部が強度的に弱くなることがないので好適である。
【００３７】
そして、図１１に示すように、最終的に受け溝２６の内側の肩部２６ａと傾斜面１４ｃとによって加飾表装部材３０の境界部３２が圧接挟持される。コア型２０とキャビティ型１０によって形成されるキャビティは、加飾面３１と一体の裏打ち部形成側と成形品の一般部形成側とに区画される。区画することによって、次述する溶融樹脂の注入工程において、注入された溶融樹脂が、加飾表装部材３０の加飾面３１と中型部１３との間、及び加飾表装部材３０の裏面とコア型２０との間に入り込むのを防止することができる。
【００３８】
一方、キャビティ型１０の外型部１１は型締め状態が維持され、外型部１１，主型２３，受け溝２６，突条歯１４の先端部によって一般部３４を形成するためのキャビティＫ１が形成される。端末部３３は、キャビティＫ１内に露出している。
この型締め状態で、図１２に示すように溶融樹脂Ｊをコア型２０の樹脂注入ゲート２２ｂ，２２ｃからキャビティＫ１内に射出する。このとき、端末部３３は溶融樹脂Ｊによって受け溝２１の内側壁へ押し付けられる。
その後、型締め加圧してこの型締めの状態を維持する間に、溶融樹脂Ｊを硬化させる冷却が行われ一般部３４が形成される。一般部３４は、端末部３３と連結して一体化する。
【００３９】
次に、図１３に示すように、中型部１３およびスライドブロック２５を所定位置まで後退させる。中型部１３は、傾斜面１４ｂの先端と傾斜面１４ｃの先端とが一致する整合位置までコア型２０から離間するように後退させられる。また、スライドブロック２５は、先端が主型２３の型面よりもわずかに後退した位置までキャビティ型１０から離間するように後退させられる。これにより、加飾表装部材３０の加飾面３１が内部に露出する。
【００４０】
この状態で、コア型２０の樹脂注入ゲート２２ａから溶融樹脂Ｊを射出する。これにより、主型２３，スライドブロック２５，中型部１３（加飾面３１の裏面）によって形成されるキャビティＫ２内に溶融樹脂Ｊが注入される。このとき、受け溝２６内では、溶融樹脂Ｊが端末部３３を外側へ圧縮しながら受け溝２６の底部まで到達し、樹脂注入ゲート２２ｂ，２２ｃから注入された硬化している溶融樹脂Ｊと結合する。
【００４１】
そして、型締め加圧して、この型締めの状態を維持する間に、溶融樹脂Ｊを硬化させる冷却が行われ、キャビティＫ２内に注入された溶融樹脂Ｊによって加飾面３１の裏打ち部３５が形成される。
成形終了後、型開きして、図１５に示すような完成した車両用内装部品１を取り出す。車両用内装部品１は、裏打ち部３５と一般部３４とが境界部３２の裏側で連結されており、全体として必要な基材剛性を確保することができる。
【００４２】
以上のように、他の実施例の成形装置Ｓでは、キャビティ型１０に進退動可能な中型部１３を設けると共に、コア型２０にスライドブロック２５を設け、中型部１３およびスライドブロック２５を進出させることにより、中型部に形成された突条歯１４の傾斜面１４ｃとスライドブロック２５の肩部２６ａとの間で確実に加飾表装部材３０の境界部３２を挟持することができる。
【００４３】
このように車両用内装部品１が製造されるので、挟持した状態でまず一般部３４を形成すると、端末部３３の外側に溶融樹脂Ｊが回り込んで、一般部３４の端部と端末部３３とが接合する。そして、スライドブロック２５と中型部１３をそれぞれ後退させた状態で加飾表装部材３０の裏面側に溶融樹脂Ｊを射出することにより端末部３３の内側に溶融樹脂Ｊが回り込んで、裏打ち部３５の端部と端末部３３とが接合する。このようにして、外側と内側から端末部３３を挟み込むようにして溶融樹脂Ｊが回り込んでくるので、確実に端末部３３を樹脂基材の中に埋設させることができる。これにより、最終的に成形される車両用内装部品１の境界部３２において端末部３３の先端が見えてしまったり、端末部３３が丸まった状態に成形されたりすることなく、樹脂成形品の外観を良好に保つことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明の実施例に係る車両用内装部品の一例を示す斜視図である。
【図２】本発明の実施例に係る成形装置の断面説明図である。
【図３】本発明の実施例に係る成形装置の部分拡大説明図である。
【図４】本発明の実施例に係る車両用内装部品の製造工程を示す説明図である。
【図５】本発明の実施例に係る車両用内装部品の製造工程を示す説明図である。
【図６】本発明の実施例に係る車両用内装部品の製造工程を示す説明図である。
【図７】本発明の実施例に係る車両用内装部品の製造工程を示す説明図である。
【図８】本発明の実施例に係る車両用内装部品の製造工程を示す説明図である。
【図９】本発明の実施例に係る車両用内装部品の部分断面図である。
【図１０】他の実施例に係る車両用内装部品の製造工程を示す説明図である。
【図１１】他の実施例に係る車両用内装部品の製造工程を示す説明図である。
【図１２】他の実施例に係る車両用内装部品の製造工程を示す説明図である。
【図１３】他の実施例に係る車両用内装部品の製造工程を示す説明図である。
【図１４】他の実施例に係る車両用内装部品の製造工程を示す説明図である。
【図１５】他の実施例に係る車両用内装部品の部分断面図である。
【符号の説明】
【００４５】
１  車両用内装部品、１０  キャビティ型、１１  外型部、１３  中型部、１４  突条歯、１４ａ  歯先、１４ｂ，１４ｃ  傾斜面、２０  コア型、２１  受け溝、２１ａ  肩部、２２  樹脂注入ゲート、２３  主型、２５  スライドブロック、２６  受け溝、２６ａ  肩部、３０  加飾表装部材、３１  加飾面、３２  境界部、３３  端末部、３４  一般部、３５  裏打ち部、Ｊ  溶融樹脂、Ｋ１，Ｋ２  キャビティ、Ｓ  成形装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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