(57)【要約】【課題】    コアバック式の多色成形方法において、成形サイクルの短縮および金型の低コスト化を図ることができ、２次以降の充填材が充填されにくい立ち壁部等の充填性を向上させることができる多色成形方法、および多色成形品を提供すること。【解決手段】充填済みの第１の樹脂材料１３における、第２の樹脂材料１４が積層される側の固定型３の型面３１との間に、ガスＧを注入し、保圧することで、第１の樹脂材料１３を肉厚方向に収縮させて隙間Ｓを形成し、その後可動型４をコアバックさせて第２の樹脂材料１４を射出することで、第２の樹脂材料１４の充填性を良好にすることができる。可動型４をコアバックさせる際に、大きな型開きが不要なので、成形サイクルの短縮を図ることができ、第２の樹脂材料１４を成形するために複数の金型を用意する必要もないので、金型コストの低減を図ることができる。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも二種類の樹脂材料を射出成形により積層し、天面部およびこの天面部から立ち上がる立ち壁部を有する多色成形品の成形方法であって、
前記天面部および立ち壁部に相当する空間より厚み方向の寸法が小さい射出空間に、前記樹脂材料のうちの一の樹脂材料を射出する第１の射出工程と、
この第１の射出工程で射出された樹脂材料において、第２の射出工程の樹脂材料が積層される側と金型との間にガスを注入し、注入したガスを所定圧力に保圧し、所定時間保圧した後に前記ガスを脱圧する押圧工程と、
この押圧工程に続いて、前記天面部に対して略直交する方向へ前記金型の可動部をコアバックさせるコアバック工程と、
このコアバック工程で形成された射出空間に前記少なくとも二種類の樹脂材料のうちの他の樹脂材料を射出する第２の射出工程と
を備えたことを特徴とする多色成形品の成形方法。
【請求項２】
請求項１に記載の多色成形品の成形方法において、
前記立ち壁部は、前記天面部よりも厚肉に形成されることを特徴とする多色成形品の成形方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の多色成形品の成形方法において、
前記押圧工程に先だって、前記コアバック工程における移動量よりも小さい移動量だけ前記金型の可動部をコアバックさせる微小コアバック工程を備えることを特徴とする多色成形品の成形方法。
【請求項４】
請求項１から請求項３のいずれかに記載の成形方法によって成形されたことを特徴とする多色成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、少なくとも二種類の樹脂材料を射出成形により積層して一体化する多色成形品の成形方法、および多色成形品に関する。詳しくは、金型の可動部を進退移動させることで射出空間を形成する、コアバック式の多色成形方法、およびこの多色成形方法により成形される多色成形品に関する。そして、本発明は、インストルメントパネルやドアパネル、バックドア、センターコンソール等の自動車分野用部品、洗面化粧台やバスカウンタ、浴槽、浴室収納パネル等の住宅設備分野用部品、バケツや衣装収納ケース等の日用品分野、テレビやパソコン用筐体等の家電、ＯＡ機器分野、玩具等の分野において広く利用可能である。
【背景技術】
【０００２】
従来より、異なる色調の樹脂、あるいは異なる種類の樹脂材料、さらには色調、種類ともに異なる樹脂材料を用いて、一体化した成形品である多色成形品が知られている。そして、多色成形品を製造する、多色成形方法（例えば、二色成形法）としては、コアバック方式やコア回転方式、特殊なものとしてはＤＳＩ（ダイスライドインジェクション）といった成形方法がある。
コアバック方式を用いた多色成形方法では、金型を１つのキャビティおよび１つのコア（１キャビティ、１コア）から構成できるため、他の多色成形方法に比べて、金型コストを安価にできるとともに、成形時の成形機の動作も単純にすることができるなどの特長がある。しかし、コアバックの際に金型は１軸方向にしか動かす事ができないため、コアバック方向となす角度が小さい立ち壁部や曲率の大きな箇所には、２次材を充填する事が困難であるという欠点がある。このため、立ち壁部に積層構造を形成することを目的とするコアバック方式を用いた多色成形方法は知られていない。
一方、コアバック方式以外の多色成形方法として、２つのキャビティおよび１つのコア（２キャビティ、１コア）で構成される金型を用いた、立ち壁部に樹脂が積層された多色成形品を成形する技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】特開平８−５７８９９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１の多色成形方法では、２次成形の前に大きく型開きしなければならず、成形サイクルの短縮が困難であるという問題がある。
さらに、二色成形品の表面側を成形するためのキャビティプレートが、一次および二次成形用の２種類必要になる。また、アンギュラーピン、コアバック駒などが使用されており、金型構造が複雑になっている。このため、成形前に入念な準備が必要となるほか、金型コストを安価にすることが困難であるという問題もある。
【０００５】
本発明の目的は、コアバック式の多色成形方法において、成形サイクルの短縮および金型の低コスト化を図ることができ、２次以降の充填材が充填されにくい立ち壁部等の充填性を向上させることができる多色成形方法、および多色成形品を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の成形方法は、少なくとも二種類の樹脂材料を射出成形により積層し、天面部およびこの天面部から立ち上がる立ち壁部を有する多色成形品の成形方法であって、前記天面部および立ち壁部に相当する空間より厚み方向の寸法が小さい射出空間に、前記樹脂材料のうちの一の樹脂材料を射出する第１の射出工程と、この第１の射出工程で射出された樹脂材料において、第２の射出工程の樹脂材料が積層される側と金型との間にガスを注入し、注入したガスを所定圧力に保圧し、所定時間保圧した後に前記ガスを脱圧する押圧工程と、この押圧工程に続いて、前記天面部に対して略直交する方向へ前記金型の可動部をコアバックさせるコアバック工程と、このコアバック工程で形成された射出空間に前記少なくとも二種類の樹脂材料のうちの他の樹脂材料を射出する第２の射出工程とを備えたことを特徴とする。
【０００７】
ここで、立ち壁部としては、天面部に直交する壁部や、天面部に対して角度を有した壁部や、所定の曲率を有する曲面状の壁部などの、コアバック時に型開きの開き量が天面部よりも小さくなる部分を意味する。
また、第１、第２の射出工程とは、多色成形における１次材および２次材の射出工程のみを意味するものではなく、多色成形において複数回実行される樹脂材料の射出のうち、前後して実行される任意の射出工程を意味する。例えば、三次以上の射出工程を有する多色成形において、本発明の第１、第２の射出工程により、２次材および３次材の射出が実行されてもよく、１次材および２次材の射出と２次材および３次材の射出とが実行されてもよい。
また、コアバックさせる金型の可動部としては、金型の一部分（例えば、可動ブロックやフローティングコア等）でもよく、また、金型が可動型および固定型から構成される場合において、可動型および固定型のうちの金型全体であってもよい。
【０００８】
この発明によれば、第１の段射出工程で射出された樹脂材料（充填済み材料、二色成形の場合には１次材）における、第２の射出工程で射出される樹脂材料（二色成形の場合には２次材）が積層される側の金型との間に、ガスを注入、保圧することで、充填済み材料を肉厚方向に収縮させ（ヒケさせ）て金型との間に隙間を形成し、その後、コアバック工程を実行して射出空間を形成し、この射出空間に第２の樹脂材料を射出することで、第２の樹脂材料の充填性を良好にすることができる。すなわち、コアバック時の型開き量が小さい立ち壁部において、充填済み材料と金型との間にガス注入によって隙間を形成した後に、コアバックおよび第２の射出工程を実行することで、第２の樹脂材料が確実に充填され、第１および第２の樹脂材料が良好に積層された立ち壁部を成形することができる。
そして、このような成形方法によれば、コアバック工程において、大きな型開きが不要で、第２の樹脂材料を成形するために必要な移動量だけ型開きすればよいので、成形サイクルの短縮を図ることができる。また、第２の樹脂材料を成形するために複数の金型を用意する必要もないので、金型コストの低減を図ることができる。
この際、立ち壁部に対応した金型部分にガス注入口を設け、このガス注入口からガスを注入することが望ましい。このようにすれば、立ち壁部の充填済み材料を効果的に収縮させて隙間を形成することができるので、第２の樹脂材料の充填性をさらに向上させることができる。
【０００９】
以上において、前記立ち壁部は、前記天面部よりも厚肉に形成されることが望ましい。
このような構成によれば、ガスの注入、保圧による、立ち壁部における充填済み材料の肉厚方向への収縮率が大きくなるので、立ち壁部における充填済み材料と金型との間に大きな隙間を形成でき、第２の樹脂材料用の射出空間を大きくすることができる。この際、立ち壁部の厚さ寸法は、天面部の厚さ寸法に対して、２倍以内とされることが好ましく、さらに好ましくは、１．５倍以内である。
【００１０】
さらに、前記押圧工程に先だって、前記コアバック工程における移動量よりも小さい移動量だけ前記金型の可動部をコアバックさせる微小コアバック工程を備えることが好ましい。
このような構成によれば、小さい移動量のコアバックによって、第１の射出工程で充填された充填済み材料と金型との間に微小な隙間を形成した後に、この微小な隙間にガスを注入することで、充填済み材料と金型との間の隙間を確実に形成することができる。
【００１１】
また本発明では、成形材料として全ての熱可塑性樹脂が適用可能である。
熱可塑性樹脂としては、例えば、プロピレン−エチレンランダム共重合体、軟質ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン単独重合体、ゴム変性ポリスチレン、シンジオタクチック構造含有ポリスチレンなどのポリスチレン系樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリ芳香族エステル系樹脂、ポリスルホン系樹脂、およびアクリレート系樹脂が挙げられる。
【００１２】
特に、本発明の効果が有効に発揮される収縮率の大きな材料としては、結晶性樹脂などがある。結晶性樹脂としては、例えば、ポリプロピレン、プロピレン−エチレンブロック共重合体、ポリエチレン、不飽和カルボン酸あるいはその誘導体変性ポリオレフィン樹脂等のポリオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂が挙げられる。
これらの結晶性樹脂のうち、ポリプロピレンが汎用性や強度の点で好ましい。ポリプロピレンとしては、単独重合体のほか、他のα−オレフィンとのランダム共重合体やブロック共重合体など種類を問わず使用できる。
【００１３】
また、熱可塑性樹脂は単独で用いてもよいが、二種類以上を組合せてもよい。例えば、後述する実施例のように、色調のみが異なる同一の樹脂を用いて多色成形品を製造することもできるし、二種類以上の樹脂を組合せることもできる。さらに、多色成形品の基材層、表皮層ともに、二種類以上の樹脂がブレンドされた材料から成形されてもよい。
【００１４】
以上のような熱可塑性樹脂には、必要によりエラストマーなどの衝撃強度改良材や、ガラス繊維、タルク、炭酸カルシウムなどの強化材、充填材、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、耐候材、光安定剤、着色剤、結晶化核剤などの添加剤が加えられてもよい。
【００１５】
一方、本発明の多色成形品は、上述したいずれかの成形方法によって成形されたことを特徴とする。
この発明によれば、上述した効果と同様の効果を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
図１〜４は、本発明の一実施形態に係る多色成形品を成形する射出成形機１の金型２部分を示す断面図である。
金型２は、図示しない固定ダイプレートに固定された固定型３と、図示しない移動ダイプレートに設けられ、固定型３に対して進退可能に構成された可動型４とを有して構成されている。固定型３および可動型４は、互いの対向面間に樹脂材料を射出するためのキャビティ５が形成された状態で型締めされるようになっている。
また、可動型４は、図３に示すように、固定型３に対して離れる方向に移動（コアバック）可能に構成されている。すなわち、可動型４によって本発明の可動部が構成されている。
【００１７】
本発明の多色成形品１０は、図４に示すように、コアバック式の多色成形法によって第１および第２の樹脂材料１３，１４が積層され、成形される二色成形品である。そして、多色成形品１０は、一方が開口した箱状（トレー状）に成形され、天面部１１と、この天面部１１の外周から立ち上がる立ち壁部１２とを備えている。
なお、多色成形品１０の立ち壁部１２の厚さ寸法は、天面部１１の厚さ寸法よりも肉厚に設定されている。そして、多色成形品１０の立ち壁部１２の立ち上がり寸法は、天面部１１の長辺の長さ寸法に対して、３倍以下、好ましくは１倍以下、より好ましくは０．５倍以下に設定されている。さらに、天面部１１と立ち壁部１２との交差角度は、１０°〜９０°の範囲で設定されていることが好ましく、より好ましくは３０°〜９０°、特に好ましくは６０°〜８５°の範囲である。ここで、天面部１１またはその延長線と、立ち壁部１２またはその延長線とを交差させた場合、直交する場合には交差角度が９０°となるが、それ以外の場合には、９０°より大きい角度と９０°より小さい角度ができる。この場合、交差角度としては、９０°より小さい方の角度を採用する。
【００１８】
キャビティ５を形成する固定型３の型面３１は、多色成形品１０の天面部１１を成形する第１型面３１Ａと、多色成形品１０の立ち壁部１２を成形する第２型面３１Ｂとを備えている。可動型４の型面４１は、固定型３の第１型面３１Ａに対向して設けられ、天面部１１を成形する第３型面４１Ａと、固定型３の第２型面３１Ｂに対向して設けられ、立ち壁部１２を成形する第４型面４１Ｂと、立ち壁部１２の端面を成形する第５型面４１Ｃとを備えている。
【００１９】
固定型３の第１型面３１Ａには、キャビティ５内に樹脂材料を射出する射出装置（不図示）に接続された第１および第２材料用スプルーブッシュ３２，３３のゲート３２Ａ，３３Ａが開口されている。これらの第１および第２材料用スプルーブッシュ３２，３３は、それぞれ多色成形品１０を形成する第１および第２の樹脂材料１３，１４を射出するためのものである。また、固定型３の第２型面３１Ｂには、キャビティ５内にガスＧを注入するガス注入管３４のガス注入口３４Ａが開口されている。このガス注入管３４は、図示しないガス注入装置に接続されており、ガスが所定圧力でキャビティ５内に注入されるようになっている。
【００２０】
次に本実施形態に係る射出成形機１の動作、つまり多色成形品１０をコアバック式の多色成形法によって成形する成形手順について説明する。
まず、図１に示すように、固定型３および可動型４を型締めして、固定型３の型面３１（３１Ａ，３１Ｂ）と、可動型４の型面４１（４１Ａ，４１Ｂ，４１Ｃ）とで第１のキャビティ５Ａを形成する。この第１のキャビティ５Ａにおける固定型３と可動型４との間隔寸法は、完成品としての多色成形品１０の厚さ寸法よりも小さくなっている。そして、第１のキャビティ５Ａに第１材料用スプルーブッシュ３２を介して第１の樹脂材料１３を射出し、充填する（第１の射出工程）。
【００２１】
第１の射出工程から所定時間（例えば、１秒〜２０秒）経過後、充填された第１の樹脂材料１３が所定温度まで冷却され、硬化し始める状態において、図２に示すように、ガス注入管３４を介してガスＧを第１の樹脂材料１３と固定型３の型面３１（３１Ａ，３１Ｂ）との間に注入する。このガスＧの注入により第１の樹脂材料１３を可動型４に向かって押圧し、肉厚方向に収縮させ（ヒケさせ）て、第１の樹脂材料１３と固定型３の型面３１との間に隙間Ｓを形成する。そして、第１の樹脂材料１３を押圧した状態で、注入したガスＧを所定圧力（例えば、０．５〜８ＭＰａ）で保圧し、所定時間（例えば、３秒〜２０秒）経過後、ガスＧを脱圧する。以上により押圧工程が終了する。
【００２２】
次に、図３に示すように、固定型３および可動型４を一旦型開きし、可動型４を固定型３から離れる方向（図３の矢印の方向）に所定量だけコアバックさせる（コアバック工程）。この際、固定型３の第１型面３１Ａおよび可動型４の第３型面４１Ａは、可動型４のコアバック方向（図３の左右方向）に対して略直交しており、第１型面３１Ａおよび第３型面４１Ａの開き量は、コアバックの移動量と略同一となっている。一方、固定型３の第２型面３１Ｂおよび可動型４の第４型面４１Ｂは、コアバック方向に対して傾斜しているので、第２型面３１Ｂおよび第４型面４１Ｂの開き量は、コアバックの移動量よりも小さくなっている。そして、可動型４をコアバックさせたことで、第１の樹脂材料１３と固定型３の型面３１との間の前記隙間Ｓが拡大され、第２のキャビティ５Ｂが形成される。
【００２３】
次に、図４に示すように、第２材料用スプルーブッシュ３３を介して第２のキャビティ５Ｂに第２樹脂材料１４を射出し、充填する（第２の射出工程）。
第２の射出工程が終了し、所定時間経過後に、図示しない移動ダイプレートを駆動して、固定型３から可動型４を離隔させ、多色成形品１０を金型２から取り出す。そして、ゲートカット等の処理を行って、多色成形品の成形が完了する。
なお、前記押圧工程に先だって、前記コアバック工程で可動型４をコアバックさせる移動量よりも小さい移動量（例えば、０．５ｍｍ程度）だけ可動型４をコアバックさせて（微小コアバック工程）、その後、図３に示す押圧工程を実行するような成形手順としてもよい。
また、第２の射出工程の後に、図２〜図４に示す押圧工程、コアバック工程、第２の射出工程を繰り返して実行することで、三種類以上の樹脂材料からなる多色成形品を成形することができるようになる。
【００２４】
以上の本実施形態によれば以下の効果がある。
（１）充填済みの第１の樹脂材料１３における、第２の樹脂材料１４が積層される側の固定型３の型面３１との間に、ガスＧを注入、保圧する（押圧工程）ことで、第１の樹脂材料１３を肉厚方向に収縮させ（ヒケさせ）て隙間Ｓを形成し、その後、コアバック工程を実行して第２のキャビティ５Ｂを形成し、この第２のキャビティ５Ｂに第２の樹脂材料１４を射出することで、第２の樹脂材料１４の充填性を良好にすることができる。
【００２５】
（２）コアバック工程において、大きな型開きが不要で、第２の樹脂材料１４を成形するために必要な移動量だけ可動型４をコアバックさせればよいので、成形サイクルの短縮を図ることができる。また、第２の樹脂材料１４を成形するために複数の可動型を用意する必要もないので、金型コストの低減を図ることができる。
【００２６】
（３）立ち壁部１２に対応した固定型３の第２型面３１Ｂにガス注入口３４Ａを設けた場合、立ち壁部１２の第１の樹脂材料１３を効果的に収縮させて隙間Ｓを形成することができ、第２の樹脂材料１４の充填性をさらに向上させることができる。
【００２７】
（４）押圧工程の前に微小コアバック工程を備えるようにすれば、可動型４を小さい移動量だけコアバックさせることで、第１の射出工程で充填された充填済みの第１の樹脂材料１３と固定型３の型面３１との間に微小な隙間が形成され、この微小な隙間にガスＧを注入することで、第１の樹脂材料１３と型面３１との間の隙間Ｓを確実に形成することができる。
【００２８】
（５）多色成形品１０の立ち壁部１２の厚さ寸法を、天面部１１の厚さ寸法よりも肉厚に設定したことで、ガスＧの注入、保圧による、立ち壁部１２における第１の樹脂材料１３の肉厚方向への収縮率が大きくなるので、立ち壁部１２における隙間Ｓを大きく形成することができ、第２の樹脂材料１４用の射出空間を大きくして、充填性をさらに向上させることができる。
【００２９】
なお、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
例えば、多色成形品の形状は、前記実施形態で説明した箱状のものに限らず、任意の形状とすることができる。すなわち、図５に示すような天面部１１Ａおよび立ち壁部１２Ａを備えた多色成形品１０Ａも本発明に含まれる。図５は、本発明の変形例に係る多色成形品１０Ａを示す断面図である。図５において、多色成形品１０Ａは、それぞれ複数の天面部１１Ａおよび立ち壁部１２Ａを備えて形成されており、多色成形品１０Ａの長手方向途中位置に立ち壁部１２Ａが設けられている。また、天面部と立ち壁部は、平面状に限らず、天面部が三次元的な曲面を形成していてもよく、立ち壁部と天面部が連続する曲面形状で接していてもよい。
【００３０】
また、前記実施形態では、固定型３の型面３１と充填された第１の樹脂材料１３との間にガスＧを注入し、固定型３側に第２の樹脂材料１４を充填したが、これに限らず、可動型４の型面４１と第１の樹脂材料１３との間にガスＧを注入し、可動型４側に第２の樹脂材料１４を充填する構成としてもよい。
また、ガス注入口３４Ａを立ち壁部１２に対応した固定型３の第２型面３１Ｂに設けたが、これに限らず、固定型３の第１型面３１Ａにガス注入口３４Ａを設けてもよく、また、第２の樹脂材料が可動型側に充填される場合には、可動型の型面にガス注入口３４Ａを設けてもよい。つまり、第１の樹脂材料に対して、第２の樹脂材料が積層される側にガス注入口が設けられていればよい。
【実施例】
【００３１】
本発明の実施例として、下に示すような構成を採用した。
［成形材料および成形条件］
第１および第２樹脂材料としては、ポリプロピレン（出光石油化学(株)製Ｊ−９５０ＨＰ）を用い、第１樹脂材料を無着色で、第２樹脂材料をカラーマスターバッチで灰色に着色して、成形温度２００℃で射出充填した。
金型としては、二層成形テスト型（グローブリッド形状）であり、可動金型がコアとなり固定金型がキャビティとなる印籠構造を有する金型を用いた。金型温度としては、４０℃とした。
射出成形機としては、４５０ｔｏｎ成形機を用い、これにガス注入手段を設けた。
【００３２】
［評価方法］
目視にて第２樹脂材料が充填されているか未充填かを、特に立ち壁部において確認した。
【００３３】
［実施例１］
前記実施形態の成形手順の通りに射出成形を実施した。
具体的には、第１樹脂材料の充填完了から５秒後に、ガス注入口から金型と第１樹脂材料との間に窒素ガスを注入し、１ＭＰａで１０秒間保圧した。
窒素ガスの脱圧後、可動金型を２ｍｍコアバックさせ、第２樹脂材料を射出した。
その後、冷却して金型を開放し、成形品を取り出した。
【００３４】
［比較例１］
実施例１の成形手順から、ガスの注入、保圧（押圧工程）を省略した成形手順により射出成形を実施した。
【００３５】
［評価］
実施例１では、立ち壁部においても第２樹脂材料が充填されており、外観に優れた成形品が得られた。
比較例１では、図６に示すように、立ち壁部１２に第２樹脂材料１４が充填されない未充填部分が認められた。
【産業上の利用可能性】
【００３６】
本発明は、インストルメントパネルやドアパネル、バックドア、センターコンソール等の自動車分野用部品、洗面化粧台やバスカウンタ、浴槽、浴室収納パネル等の住宅設備分野用部品、バケツや衣装収納ケース等の日用品分野、テレビやパソコン用筐体等の家電、ＯＡ機器分野、玩具等の分野において広く利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明の一実施形態に係る多色成形品を成形する射出成形機の金型部分を示す断面図である。
【図２】前記金型部分を示し、図１と異なる成形工程を説明する断面図である。
【図３】前記金型部分を示し、図１、２と異なる成形工程を説明する断面図である。
【図４】前記金型部分を示し、図１〜３と異なる成形工程を説明する断面図である。
【図５】本発明の変形例に係る多色成形品を示す断面図である。
【図６】本発明の比較例に係る多色成形品を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００３８】
２      金型
３      固定型
４      可動型（可動部）
５Ａ      第１のキャビティ（射出空間）
５Ｂ      第２のキャビティ（射出空間）
１０      多色成形品
１１      天面部
１２      立ち壁部
１３      第１の樹脂材料（一の樹脂材料）
１４      第２の樹脂材料（他の樹脂材料）
【図１】
2005111820.tif 000003
【図２】
2005111820.tif 000004
【図３】
2005111820.tif 000005
【図４】
2005111820.tif 000006
【図５】
2005111820.tif 000007
【図６】
2005111820.tif 000008