(57)【要約】【課題】ラベル部切り抜き後の基材及び使用済みの剥離紙を紙として容易に分別廃棄処理ができ、また紙資源としても再利用できるラベルを提供する。【解決手段】表面にラベル部４が印刷されている基材１の裏面の、ラベル部に対応する部分に、感圧接着剤をラベル部の大きさと同じか又はラベル部より小さい面積で塗布し、この感圧接着剤を硬化させることにより粘着剤２を形成して基材１と剥離紙３とを貼り合わせし、次いで貼り合わせした基材１のラベル部４をこれと同形の刃型で剥離紙３を切らずに基材１だけを切り抜いてラベルを得る。【選択図】図２
2005141041.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に所定の大きさのラベル部を文字や図柄等で印刷した基材と、表面に剥離性膜を具備する剥離紙とを粘着剤により貼り合わせてなり、前記粘着剤が感圧接着剤により基材の貼り合せ面にラベル部の大きさと同じか又はラベル部より小さい面積で形成されていることを特徴とするラベル。
【請求項２】
前記感圧接着剤が紫外線硬化型感圧接着剤である請求項１に記載のラベル。
【請求項３】
粘着剤がラベル部の大きさより０〜０．５％だけ小さい面積で塗布されている請求項１又は２に記載のラベル。
【請求項４】
剥離性膜が基材の粘着剤塗布部に対応する部分のみに、粘着剤の塗布面積より若干大きい面積で形成されている請求項１に記載のラベル。
【請求項５】
剥離性膜が剥離性インクにより形成されている請求項１〜４のいずれかに記載のラベル。
【請求項６】
剥離紙が基材と同じ材質である請求項１〜５のいずれかに記載のラベル。
【請求項７】
表面にラベル部が印刷されている基材の裏面のラベル部対応部分に、感圧接着剤をラベル部の大きさと同じか又はラベル部より小さい面積で塗布し、この感圧接着剤を硬化させて粘着剤を形成して基材と剥離紙とを貼り合わせし、次いで貼り合わせした基材のラベル部を刃型で剥離紙を切らずに基材だけを切り抜いてラベルを得ることを特徴とするラベルの製造方法。
【請求項８】
剥離紙の基材の粘着剤塗布部に対応する部分に、剥離性膜を粘着剤の塗布面積より若干大きい面積で形成する請求項７に記載のラベルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、剥離紙に粘着剤で貼り合わせした基材からラベル部を切り抜いた後の少なくとも基材を再利用できるラベル及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
各種のラベルが簡易な表示を目的として使用されている。図３及び図４は、汎用されている従来のラベルについて例示したものである。従来のラベルは、図４に示めすように基材（印刷紙）１の表面に所定の文字や図柄等からなるラベル部４を印刷し、この基材１の裏面全体に水性又は溶剤型の感圧接着剤から形成した粘着剤２を塗布して剥離紙３に貼り合せた後、基材１のラベル部を刃型で表面の基材１だけ切り抜くことにより得ることができる。切り抜きされたラベル部４は、ラベル部が切り抜きされた基材１を剥離紙３から剥すと、図３に示すように剥離紙３にそのまま貼着された状態にあるので、これを剥離紙３から剥してラベルとして使用する。または、ラベル部の切り抜き後、基材１を剥さない状態でラベル部４だけを剥して使用する。
【０００３】
このようなラベルにおいて、従来は前記粘着剤として水性又は溶剤型の感圧接着剤が使用されている。また、図示はしていないが剥離紙は表面（貼り合せ面）全体に例えばポリエチレン膜を形成し、この膜上にシリコン樹脂などを塗布して剥離性を施したものが用いられている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
このような従来のラベルの製造過程では、ラベル部を切り抜いた後の基材（以下、切抜き済み基材とする）が多量に発生する。しかしながら、従来のラベルでは上記したように基材の裏面全体に粘着剤が塗布されているため、該切抜き済み基材の裏面には粘着剤が付着しており（図３参照）、この粘着剤が弊害となって切抜き済み基材は紙として容易に分別廃棄処理ができなく、また紙資源としても再利用することができない。このため、これらの切抜き済み基材はコストをかけて特別な処理が必要であり、資源面及び環境面で問題がありラベルの高価格化の原因となっていた。このように従来のラベルが粘着剤を基材の全面に塗布する背景の一つには、粘着剤を溶剤系接着剤で形成すると、粘着剤を基材の限定された部分に形成しても、塗布後に周辺に滲みやすいために、基材の限定された部分に形成することが難しいという事情があった。
【０００５】
さらに、ラベルを剥して使用した後の剥離紙も、剥離性膜を形成するポリエチレン膜とシリコン樹脂とが前記したように紙の全面に設けられているため、これらが弊害となって上記基材と同様な問題があった。
【０００６】
本発明は、従来の廃品ごみとして取り扱われ、その分別が困難な切抜き済み基材を再生させて再利用できるラベル及びその製造方法の提供を目的とする。
【０００７】
さらに、本発明の他の目的は、剥離紙の再生上で弊害となる剥離性膜の面積の減少を図ることにより、ラベル剥離後の使用済み剥離紙をも再生可能にすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、前記の目的を達成するためになされたもので、基材や剥離紙の再利用方法及び処理方法について鋭意検討した結果、基材に塗布する粘着剤、更に剥離紙に形成する剥離性膜を、基材に印刷したラベル部に対応させて限定的に設け、かつ粘着剤と剥離性インクとして弊害が実質的にないものを使用することにより実現できることを見出し、完成されたものである。すなわち、本発明は次のラベル及びその製造方法を提供する。
（１）表面に所定の大きさのラベル部を文字や図柄等で印刷した基材と、表面に剥離性膜を具備する剥離紙とを粘着剤により貼り合わせてなり、前記粘着剤が感圧接着剤により基材の貼り合せ面にラベル部の大きさと同じか又はラベル部より小さい面積で形成されていることを特徴とするラベル。
（２）前記感圧接着剤が紫外線硬化型感圧接着剤である上記（１）のラベル。
（３）粘着剤がラベル部の大きさより０〜０．５％だけ小さい面積で塗布されている上記（１）又は（２）のラベル。
（４）剥離性膜が基材の粘着剤塗布部に対応する部分のみに、粘着剤の塗布面積より若干大きい面積で形成されている上記（１）のラベル。
（５）剥離性膜が剥離性インクにより形成されている上記（１）〜（４）のいずれかのラベル。
（６）剥離紙が基材と同じ材質である請求項（１）〜（５）のいずれかに記載のラベル。
（７）表面にラベル部が印刷されている基材の裏面のラベル部対応部分に、感圧接着剤をラベル部の大きさと同じか又はラベル部より小さい面積で塗布し、この感圧接着剤を硬化させて粘着剤を形成して基材と剥離紙とを貼り合わせし、次いで貼り合わせした基材のラベル部を刃型で剥離紙を切らずに基材だけを切り抜いてラベルを得ることを特徴とするラベルの製造方法。
（８）剥離紙の基材の粘着剤塗布部に対応する部分に、剥離性膜を粘着剤の塗布面積より若干大きい面積で形成する上記（７）のラベルの製造方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明は、表面にラベル部が印刷されている基材の裏面のラベル部に対応する部分に、粘着剤を該ラベル部の大きさと同じか又はラベル部より小さい面積で形成しているので、剥離紙に粘着剤で貼り合せた基材のラベル部を刃型で切り抜いたとき、切抜き済み基材には粘着剤が付着していない。これにより、この切抜き済み基材を特別な分別処理をすることなく再生用として利用できるので、資源の再利用を図ることができ、環境に優しいラベルが得られる。さらに、刃型に当たるところに接着剤が塗布されていないので、基材の抜きが楽になり同時に刃型に接着剤が付着することがないので、余分な不要の捨てる切抜き済み基材が取れやすい。従来のように全面に接着剤が塗布されていると、刃型で打ち抜いても接着剤は弾力性があって切れている状態でも、隣り同士でくっつく状態になり、必要なラベルが捨てる切抜き済み基材に一緒についてくるが、本発明のラベルではこのようなことがない。
【００１０】
また、粘着剤を溶剤が含まれていない紫外線硬化型感圧接着剤で形成するので、粘着剤を滲みのない状態で形成でき、これにより高い塗布精度が得られるため、粘着剤をラベル部の対応部分に限定して容易に形成できる。
【００１１】
さらに、本発明の好ましい実施形態では、剥離紙に剥離性膜を基材の前記粘着剤に対応する部分のみに剥離性インクで形成しているので、使用済みの剥離紙の再利用も可能になり、更に剥離紙に基材と同じ紙を使用すると、基材と一緒に再利用することができるので、資源の再利用をより一層促進することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明において、ラベルは表面にラベル部を印刷した基材をその裏面に塗布した粘着剤で剥離紙に貼り合せし、この基材のラベル部を刃型で剥離紙を切らずに基材だけを切り抜いて得られる。
【００１３】
本発明はこのようなラベルの製造において、上記粘着剤として感圧接着剤を使用し、基材の裏面（剥離紙との貼り合せ面）の、表面に印刷したラベル部に対応する部分に、該粘着剤をラベル部の大きさと同じか又はそれより小さい面積で塗布することを特徴とする。
【００１４】
次に、本発明に係わるラベルとその製造方法について図面を参照して説明する。図１は本発明に係わるラベルの平面図、図２は図１のＡ−Ａ部の断面図を示す。これらの図面は本発明の一例を示すものであり、本発明はこれらの図面及びその説明に限定されない。また、対比しやすいように同じ部材には図３及び図４の従来例と同一の符号を付している。
【００１５】
本発明において、ラベル部４は基材１の片面（表面）に印刷した文字や絵柄等で表示される。基材１の材質はラベル部４を印刷でき、所望の強度と柔軟性を有するものであれば特定されないが、通常は紙やプラスチックが使用される。この場合、基材１が透明なプラスチックのときは、裏面に印刷したラベル部を表面に表示させることができ、本発明における表面にラベル部を印刷した基材は、このような実施形態を含んでいる。また、基材１の大きさ、形体、厚さなどは適宜決めることができるとともに、該基材に印刷するラベル部４の個数及び印刷の仕方も限定されない。
【００１６】
本発明は、このように表面にラベル部４を印刷した基材１の裏面の、ラベル部４に対応する部分に、粘着剤２をラベル部４の大きさと同じか又はそれより小さい面積で塗布する。本発明においてこの面積は、粘着剤２とラベル部４との形状が同一又は相似である場合における面積（大きさ）を意味する。粘着剤２をこのようにラベル部４の対応部分に高い精度で形成するために、この塗布方法としては印刷が好ましく、特にスクリーン印刷が好ましい。しかし、刷毛、ロール、スプレーやフレキソ印刷、凸版印刷、輪転印刷などを用いて塗布することもできる。
【００１７】
本発明において、粘着剤２は紫外線硬化、熱硬化型、無溶剤型などの各種感圧接着剤により形成することができる。中でも紫外照射で容易に硬化できる紫外線硬化型接着剤（以下、紫外線型接着剤とする）が最も好ましい。この紫外線型接着剤としては、例えば「ＪＥＬＣＯＮ  ＲＡＹＴＡＣＫ」（十条ケミカル社商品名）を挙げることができ、該紫外線型接着剤は、塗布後に紫外線を照射することにより優れた粘着性を持った粘着膜を得ることができる。この場合、通常は剥離紙と貼り合せする前に紫外線を照射し、基材１の貼り合せ面に粘着膜を形成した後、剥離紙と貼り合せするが、剥離紙が紫外線を透過する例えばポリポロピレン、ポリエチレンなどのフィルムであるときは、紫外線型接着剤を施した該フィルムに基材を貼り合せてから紫外線を照射して硬化させ、粘着膜を得てもよい。このような方法で剥離紙を貼り合せてから紫外線を照射すると、フィルム面が滑らかであるので、粘着剤の面を平滑に形成できる。また、該紫外線型接着剤は組成中に有機溶剤を含んでいないために、印刷したときに周辺に滲みを生ぜず、粘着剤２を基材１に高い精度で塗布することができる。さらに、紫外線硬化型であるので、従来の水性及び溶剤型の感圧接着剤に比べて室温で迅速に硬化し、優れた塗布精度と生産性が得られる。
【００１８】
本発明は、このように基材１の裏面の、ラベル部４に対応する部分に、粘着剤２を感圧接着剤でラベル部４の大きさと同じか又はそれより小さい面積に形成する。すなわち、粘着剤２をラベル部４の範囲からはみ出ないように形成する。本例は、図１に示すように粘着剤２をラベル部４の大きさより小さい面積で形成する態様であるが、粘着剤２とラベル部４との大きさは同じであってもよい。
【００１９】
次に、この粘着剤２について図２に基づき具体的に説明する。図２において、ａは基材１の表面に印刷されたラベル部４の大きさを示し、ｂは基材１の裏面の該ラベル部４に対応する部分に塗布された粘着剤２の大きさを示す。図中、５はラベル部４の切り抜き位置である。本例においてａとｂの関係は、ラベル部４の任意の縦断面においてａ≧ｂになっており、粘着剤２はラベル部４の周辺のいずれにおいて実質的にはみ出ないように塗布される。この場合、粘着剤２をラベル部４に対してどの位まで小さくできるかは、粘着剤２の塗布精度と関係し限定されないが、粘着剤２の塗布面積がラベル部４に対し小さ過ぎると、ラベル部４の周辺に粘着剤２の塗布されていない部分が多くなるので好ましくない。したがって、ａ＝ｂにして粘着剤２をラベル部４に対応させて正確に塗布し、ラベル部４の裏面全体に形成するのが最も好ましいが、粘着剤２が少しでもずれるとラベル部４からはみ出る惧れがある。これらを勘案すると、粘着剤２はラベル部４に対し０〜０．５％程度縮小した面積で設けるのが好ましい。
【００２０】
次に剥離紙３について説明する。剥離紙３としては紙が好ましく、基材１と同じ紙を使用するのが最も好ましい。剥離紙３が基材１と同じ紙であれば、使用後の剥離紙を基材１と一緒に再利用できるからである。しかし、例えばポリプロピレン、ポリエチレン、等のプラスチックフィルムなども使用できる。そして、このフィルムが紫外線透過性のものであれば、前記したように基材と貼り合せた状態で基材に塗布した紫外線型接着剤に紫外線を照射して硬化させ粘着剤を形成することが可能となる。
【００２１】
この剥離紙には従来の剥離紙と同様に表面に剥離性膜が形成される。本発明において、使用後の剥離紙を再利用しないときには、この剥離性膜を剥離紙の全面に形成してもよいが、使用後の剥離紙を再生するときには、剥離性膜を剥離紙の基材との貼り合せ部に限定して、つまり基材１に形成された粘着剤２に対応する部分に限定して形成するのが好ましい。すなわち、図２に示すごとく、剥離性膜６は従来と異なり剥離紙３の全面に形成しないで、基材１に形成した粘着剤２に対応する部分にのみに形成する。更に、図２に示すように剥離性膜６の大きさをｃとしたとき、ｃ＞ｂにして粘着剤２の大きさよりも若干広い面積で形成する。剥離性膜６と粘着剤２とは同じ大きさであってもよいが、両者の大きさが同じときには、少しでもずれると粘着剤２が剥離性膜６から逸脱して剥離性膜６が形成されていない部分に接着するため、ラベル部４を剥離紙３から剥すのが困難になる。これに対し、剥離性膜６を粘着剤２の塗布面積より好ましくは０．５％程度広くしておくと、粘着剤２が剥離性膜６に対し多少ずれても、剥離性膜６から逸脱することなく、基材１を剥離紙３に貼り合せできる。
【００２２】
本発明において、剥離性膜６は剥離性インクで形成するのが好ましい。この剥離性インクとしては、例えば５−シリコン樹脂混入ＯＰニス（東洋インク社製）、ライトセットＯＰニス（大阪インク社製）、オピトーンＥＣＯニス（東洋インク社製）、ＵＶハクリＯＰニス（東華色素社製）等を挙げることができる。これらの剥離性インクは、紙の表面にポリエチレン膜を設けなくても塗布又は印刷することができ、しかも使用後の剥離紙３に付着されていても、該剥離紙３を再活用する上で大きな支障とならないため、剥離性膜６の材料として優れている。しかし、剥離紙３を再利用せずに廃棄ごみ扱いにするときは、剥離性インク以外の例えば従来使用されているポリエチレンとシリコン樹脂などで剥離性膜６を形成してもよい。
【００２３】
ラベル部４は、このような剥離紙３に貼り合せられた基材１のラベル部切抜き位置５（図２参照）を、ラベル部４の形状を有する刃型（不図示）で剥離紙３を切らずに基材１だけを切り抜くことにより得られる。切り抜かれたラベル部４は、剥離紙３上、より正確には剥離性膜６上に貼着された状態にあるので、これを剥して使用できる。その際、粘着剤２がラベル部４の大きさより若干小さくなっているため、ラベル部４の端縁部に粘着剤が形成されていない部分が得られるので、ラベル部４を剥離紙３から剥しやすい。ラベル部４が切り抜かれた後の基材１は、粘着剤２が付着されていないため剥離紙３から分離した状態で取り出すことができ、さらに再生する際に弊害をもたらす粘着剤２が実質的に付着されていないので、特別な分別や処理をせずにそのまま再利用又は廃棄できる。
【００２４】
一方、ラベル部４を剥した後の使用済み剥離紙３は、剥離性膜６が部分的に形成されているだけであるため、その付着量を半減以下にすることができる。更に剥離性膜６が剥離性インクにより形成されていれば、剥離紙３の再生にほとんど支障にならないので、使用済み剥離紙３を前記切抜き済み基材１と同様に再利用又は廃棄することができる。そして、剥離紙３に基材１と同じ紙を使用しているときは、切抜き済み基材１と一緒に再生用として利用できる。
【産業上の利用可能性】
【００２５】
本発明によれば、基材のラベル部を刃型で切り抜いた後の基材に粘着剤が付着していないので、この基材を容易に分別廃棄すること及び紙資源として再利用することが可能となり、資源の再利用、環境の改善等に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】は本発明の好ましい実施形態に係わるラベルの平面。
【図２】は図１のＡ−Ａ部の断面図。
【図３】は従来のラベルの展開図。
【図４】は図１のラベルの断面図。
【符号の説明】
【００２７】
１：基材、                            ２：粘着剤、
３：剥離紙、                          ４：ラベル部、
５：ラベル部切抜き位置、              ６：剥離性膜
【図１】
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【図２】
2005141041.tif 000004
【図３】
2005141041.tif 000005
【図４】
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