(57)【要約】【課題】実環境を模擬した屋内使用鋼板の耐食性評価方法を提供する。【解決手段】下記（Ａ）工程と下記（Ｂ）工程からなる工程を１乃至複数回繰り返し行うことにより耐食性を評価する。（Ａ）被試験体の表面に塩化物を主体とする塩分を付着させる工程。ただし、被試験体の表面に付着させる塩化物を主体とする塩分の付着量は０．１〜１０００mg/m２、工程所要時間は１０分以内。（Ｂ）温度と相対湿度をステップ状に変化させ、被試験体に乾燥工程と湿潤工程からなるサイクルを１乃至複数回行う工程。ただし、乾燥工程と湿潤工程の露点変動は±５℃以内、乾燥工程時間≧湿潤工程時間、乾燥工程における温度は４０〜６０℃、相対湿度は４０％以下、保持時間は２〜１２時間、湿潤工程おける温度は２０〜６０℃、相対湿度は７５〜９６％、保持時間は２〜１２時間。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記（Ａ）工程と下記（Ｂ）工程からなる工程を１乃至複数回繰り返し行うことにより耐食性を評価することを特徴とする屋内使用鋼板の耐食性評価方法。
（Ａ）被試験体の表面に塩化物を主体とする塩分を付着させる工程。
ただし、被試験体の表面に付着させる塩化物を主体とする塩分の付着量は０．１〜１０００mg/m２、工程所要時間は１０分以内。
（Ｂ）温度と相対湿度をステップ状に変化させ、被試験体に乾燥工程と湿潤工程からなるサイクルを１乃至複数回行う工程。
ただし、  乾燥工程と湿潤工程の露点変動は±５℃以内、
乾燥工程時間≧湿潤工程時間、
乾燥工程における温度は４０〜６０℃、相対湿度は４０％以下、保持時間は２〜１２時間、
湿潤工程おける温度は２０〜６０℃、相対湿度は７５〜９６％、保持時間は２〜１２時間。
【請求項２】
前記（Ａ）工程において、被試験体の表面に付着させる塩化物を主体とする塩分の付着量が２水準以上であり、水準毎に耐食性を評価することを特徴とする請求項１に記載の屋内使用鋼板の耐食性評価方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば複写機用鋼板など、屋内使用鋼板の耐食性を評価する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
屋内で使用される電気製品用鋼板（以下、屋内使用鋼板と称す）としては、電気亜鉛めっき鋼板、溶融亜鉛めっき鋼板、化成処理鋼板、塗装鋼板等が用いられる。これら鋼板の中の化成処理鋼板としてはクロメ−ト処理材が多く使われている。
【０００３】
しかし、近年、クロメート処理材の皮膜中に含有する6価クロムが人体の健康に影響を及ぼす疑いがあるという理由からクロメートフリー表面処理鋼板が検討され、既に実用化されている。そして、今後はクロメート材からクロメートフリー材への代替が増大すると予想される。
【０００４】
一方、日本の複写機メーカーをはじめとする電気製品製造メーカー各社は、官公庁の「グリーン調達制度」に対応して、環境保全・省資源の観点から製品のリサイクルや部品のリユースの推進を図っている。これに伴い、製品や部品の使用期間が延長されるようになり、製品の寿命設計がますます重要になってきている。
【０００５】
以上のように、クロメートフリー材等の新しい材料の使用が拡大し、市場の国際化、リユースなどにより製品や部品の使用期間の延長が図られているのが現状である。
【０００６】
上記に対応して、暴露試験に基づいて表面処理鋼板の製品設計をすることも行われているが、長期暴露試験は長時間を要するという問題があり、屋内で使用される環境では10年以上の時間を要してしまう。更に、屋内で使用される環境では、一般に腐食速度が小さいため定量的なデータが少ない。特に、クロメートフリー材等の新しい材料では使用実績が短く、長期耐食データがないという問題点もある。そのため、製品設計を行う上で、使用される鋼板の寿命を短期間で予測できる耐食性評価方法の重要性が増している。
【０００７】
このような中で、従来の屋内使用鋼板の耐食性評価方法としては、塩水噴霧試験等の腐食促進試験と、実際の使用環境における長期暴露試験が行われてきた。しかしながら、長期暴露試験には前記問題点があり、塩水噴霧試験は屋内で使用されている実際の腐食環境との相関が低いと考えられ、長期寿命との相関も不明である。
【０００８】
また、塩水噴霧・乾燥・湿潤等を組み合わせた複合サイクル試験も数多く開発されてきた。しかし、従来の複合サイクル試験も実環境を適切に再現しておらず、実際の腐食環境を適切に再現した腐食促進試験法がない。更に、腐食促進試験法の種類によっては材料の耐食性の序列が逆転する場合もあった。これは、材料によって耐環境性が違うため、例えば塩分の多い環境では耐食性を示すが塩分の少ない環境では耐食性が劣る材料、逆に塩分の多い環境では耐食性を示さないが塩分の少ない環境では耐食性を示す材料があるためである。
【０００９】
また、屋内での使用環境や部位毎の環境も多種多様であり、塩分量の多い使用環境や部位、温度の高い使用環境や部位、湿度の高い使用環境や部位、塩分量が小さく湿度が低い使用環境や部位などが挙げられる。これらの使用環境や部位に対して塩水噴霧試験等の1種類の腐食促進試験により評価することは、耐食性が不足する場合や過剰品質になる場合もあった。
【００１０】
上記を受けて、上記問題点を改善する複合サイクル試験方法がいくつか提案されている。
【００１１】
非特許文献1では、試験片に塩水を付着させた後に、露点温度を一定にした湿潤工程と乾燥工程を繰り返す促進試験方法が提案されている。詳しくは、湿潤工程（35℃、RH90％）7時間−移行時間1時間−乾燥工程（42℃、RH60％）3時間−移行時間1時間  を1サイクルとしたサイクル腐食試験である。
【００１２】
非特許文献2では、試験片に塩水を付着させた後に露点温度を一定にした湿潤工程と乾燥工程を繰り返す海岸付近の腐食環境を模擬した腐食試験が記載されている。この試験条件は乾燥工程（20℃、65％）11時間−移行時間1時間−湿潤工程（13℃、95％）11時間−移行時間1時間  を1サイクルとするものである。
【００１３】
特許文献1では、試験片に塩水を付着させた後に、実際の腐食環境を模擬して試験片に連続的な温度変化を与え乾燥と湿潤を繰り返す促進試験方法が開示されている。
【００１４】
特許文献2では、試験片の表面に水溶性塩類および固形粒子を付着させ、水溶性塩分の成分と付着量を変化させることにより腐食環境条件の影響を制御する耐食性試験法が開示されている。
【特許文献１】特開平10−253524号公報
【特許文献２】特開昭56−79237号公報
【非特許文献１】VOLVO Corporate Standard STD 1027,1375(established 1995-06 JB)
【非特許文献２】材料と環境  第49巻  第2号  ｐ.72（2000）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
しかしながら、非特許文献1に記載される方法は、湿潤工程時間/（乾燥工程時間＋湿潤工程時間）が70％と極めて長く、家電製品が使用されている環境とは異なっているために、実際の使用環境における腐食現象を再現できないという問題があった。
【００１６】
非特許文献2に記載される方法を家電用鋼板等の耐食性評価方法として用いた場合、温度が低く促進性が低いこと、乾燥工程の湿度が65％と高く乾燥が不十分であり、家電製品が使用されている環境を模擬していないという問題があった。
【００１７】
特許文献1によれば、対象となる環境を再現できるかもしれないが、指定された環境毎に試験サイクルを組まなければならず、汎用性に欠ける。また、サイクルが複雑で、条件設定に時間がかかるという問題があった。
【００１８】
特許文献2の方法は、塩分量の多い厳しい腐食環境（例えば、NaCl付着量：1、5、10mg/cm2）のみで試験を実施しており、実環境に近いマイルドな腐食環境における評価については記載されていない。
【００１９】
本発明は、以上の問題点を解決するためになされたものであり、実環境を模擬した屋内使用鋼板の耐食性評価方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
上記課題を解決する本発明の手段は次のとおりである。
【００２１】
［1］下記（A）工程と下記（B）工程からなる工程を1乃至複数回繰り返し行うことにより耐食性を評価することを特徴とする屋内使用鋼板の耐食性評価方法。
（A）被試験体の表面に塩化物を主体とする塩分を付着させる工程。
ただし、被試験体の表面に付着させる塩化物を主体とする塩分の付着量は0.1〜1000mg/m2、工程所要時間は10分以内
（B）温度と相対湿度をステップ状に変化させ、被試験体に乾燥工程と湿潤工程からなるサイクルを1乃至複数回行う工程
ただし、  乾燥工程と湿潤工程の露点変動は±5℃以内、
乾燥工程時間≧湿潤工程時間、
乾燥工程における温度は40〜60℃、相対湿度は40％以下、保持時間は2〜12時間、
湿潤工程おける温度は20〜60℃、相対湿度は75〜96％、保持時間は2〜12時間
［2］前記［1］に記載の前記（A）工程において、被試験体の表面に付着させる塩化物を主体とする塩分の付着量が2水準以上であり、水準毎に耐食性を評価することを特徴とする屋内使用鋼板の耐食性評価方法。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、屋内の使用環境における適用可能範囲を明らかにすることができ、短期間の試験で、且つ適切な屋内使用鋼板の耐食性評価が可能になる。特に、本発明は、複写機の部材設計等に有効である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明の屋内使用鋼板の耐食性評価方法について詳細に説明する。
【００２４】
まず、本発明の屋内使用鋼板とは、屋内で使用されるパソコン、AV機器等の家電製品、複写機等の電気製品等に使用される鋼板である。
【００２５】
本発明に係る屋内使用鋼板の耐食性評価方法について、図1を参照して説明する。図1は、本発明の屋内使用鋼板の耐食性評価方法における一実施態様として腐食促進試験の工程を示す図である。図1においては、実際の環境を模擬するために、種々の環境因子を組み合わせた、下記（A）の工程と下記（B）の工程とからなる工程を1乃至複数回繰り返えして行う。
（A）被試験体の表面に塩化物イオンを含む塩を付着させる工程。
（B）温度と相対湿度をステップ状に変化させ、被試験体に乾燥工程と湿潤工程からなるサイクルを1乃至複数回行う。
【００２６】
以下に（A工程）（B工程）の各々の工程について、詳細に説明する。
（A工程）
（A）工程において、被試験体の表面に付着させる塩化物を主体とする塩分の付着量は、0.1〜1000mg/m2とする。これは、屋内で使用される屋内環境における付着塩分量が0.1〜1000mg/m2の範囲と想定され、これに基づくものである。
【００２７】
また、塩水浸漬等により被試験体の表面に付着させる時間は10分以内とする。10分を越えて被試験体の表面に塩水に付着させると塩水溶液による試験片の腐食が進行することがあり、実際の腐食環境における腐食との相関が低くなる恐れがあるためである。
【００２８】
塩分付着方法は特に限定されず、塩水浸漬、塩水噴霧、塩水滴下等の方法を用いることができる。屋内で使用される環境では塩化物が製品の腐食に影響を及ぼすことから、使用する塩水としては海塩または人工海塩、塩化ナトリウム、塩化マグネシウム、塩化カルシウム、塩化ナトリウム−塩化マグネシウム混合物、塩化ナトリウム−塩化カルシウム混合物、岩塩等の溶液等を用いることができる。
【００２９】
また、屋内使用環境において、付着塩分量は使用地域や使用場所や部位によって異なる。屋内使用鋼板の耐食性に及ぼす付着塩分量の影響は材料の種類によって様々であることから、付着塩分量を変化させて腐食促進試験を行うことにより、材料の耐食性の特性を調べることが実環境を模擬する点から望ましい。すなわち、被試験体の表面に付着させる塩化物を主体とする塩分の付着量を2水準以上設け、水準毎に耐食性を評価することが好ましい。
【００３０】
図2は腐食促進試験を数日行った場合の付着塩分量と腐食量の関係のイメ−ジ図である。なお、図2において、腐食量とは、亜鉛めっきや下地鋼板の腐食量や塗膜の膨れ幅（又は、単に、膨れ幅）などを示す。図2に示すように、材料A、B、Cの付着塩分量と腐食量との関係の直線の傾きは異なり、付着塩分量ａ、ｂ、ｃによって材料A、B、Cの腐食量の序列は入れ替わる。このように、屋内使用環境（使用地域や使用場所や部位）によってはひとつの試験条件で腐食促進試験を行うことは耐食性評価の判断を間違う可能性があり、この点から、被試験体の表面に付着させる塩化物を主体とする塩分の付着量を2水準以上設け、水準毎に耐食性を評価することが好ましく、複数の水準で耐食性を評価することにより材料の耐食性の特性をより正確に調べることが可能となる。
【００３１】
さらに、実際の腐食環境における付着塩分量は、腐食促進試験における付着塩分量に比べて少ない場合が多い。このような場合、付着塩分量の少ない腐食促進試験を行うことが好ましいが、付着塩分量を少なくすると腐食速度が小さく評価に時間がかかるという問題がある。そこで、付着塩分量の多い条件を含む少なくとも2水準以上の付着塩分量を設定し腐食促進試験を行い、付着塩分量の少ない腐食環境における腐食量を外挿によりも求めることが好ましい。
（B工程）
乾燥工程と湿潤工程を繰り返す工程は、実際の環境における昼夜の温度差による夜間の結露現象を模擬しているため、露点温度一定条件とすることが望ましい。例えば、図3に示すような、条件1、条件2で示されるような露点温度一定条件とすることが望ましい。なお、図3中に示される曲線は露点温度が一定となる温度（℃）−相対湿度（％）の関係曲線である。ここで、露点温度とは空気中の水蒸気の圧力が飽和蒸気圧に等しくなる温度である。このように、乾燥工程と湿潤工程は、露点温度一定条件とすることが望ましいが、実際の環境を考慮すると、乾燥工程と湿潤工程の露点変動が±5℃以内であれば特に問題なく、本発明では、乾燥工程と湿潤工程の露点変動は±5℃以内とする。
【００３２】
乾燥工程と湿潤工程の条件については、家電製品が使用される環境を考慮し、乾燥工程時間≧湿潤工程時間とする。これは、使用環境である屋内の乾燥した環境を想定した場合、湿潤時間が長くなると屋内使用鋼板の腐食形態や耐食性の序列が実際の腐食環境と合わなくなるためである。
【００３３】
乾燥工程と湿潤工程の条件において、乾燥時間と湿潤時間はいずれも2時間以上12時間以内とする。乾燥時間または湿潤時間が2時間未満では、ひとつの試験装置内の腐食環境が一定にならず試験装置内の場所によって試験結果のばらつきが大きくなり、複数の試験装置によって腐食環境に差が生じ、試験結果のばらつきが生じることがある。一方、12時間を超えると、使用環境である屋内の乾燥した環境を想定した場合、屋内使用鋼板の腐食形態や耐食性の序列が実際の腐食環境と合わなくなることがある。
【００３４】
（A）の工程で付着された塩分が（B）の工程で金属材の表面からすぐに流出してしまうことを防止する観点から、（B）の工程は、先ず乾燥工程を行うことが好ましい。しかし、これに限定されず、（A）の工程で付着させた塩分を乾燥させた後、（B）の工程を行ってもよい。
【００３５】
乾燥工程、湿潤工程は、互いに異なる温度、相対湿度に設定され、乾燥工程から湿潤工程へ移行（又は逆方向に移行）すると、温度と相対湿度がステップ状に設定変更される。乾燥工程から湿潤工程までの移行時間、湿潤工程から乾燥工程までの移行時間はあらかじめ設定しておくことが好ましい。移行時間を設定しない場合、試験装置によって乾燥工程から湿潤工程までの移行時間や、湿潤工程から乾燥工程までの移行時間に差が生じ、試験結果のばらつきが生じることがある。
【００３６】
乾燥工程の条件について、乾燥温度は40〜60℃に設定する。屋内で使用される環境を想定した場合、乾燥温度が60℃を超えると屋内使用鋼板の腐食形態や耐食性の序列が実際の腐食環境と合わなくなる場合がある。例えば、屋内使用鋼板として亜鉛系めっき鋼板が使用された場合、亜鉛が鉄に対して犠牲溶解し鉄を防食する機能を有しているが、温度が60℃を超えると鉄が亜鉛に対して犠牲溶解する傾向があり、60℃を超えることで実際の環境と異なった腐食現象を呈してしまう場合がある。また、乾燥温度が40℃未満では腐食の促進効果が小さく試験に時間がかかる。
【００３７】
乾燥工程の条件について、相対湿度は40％以下とする。屋内で使用される環境では海塩などの塩化物が製品の腐食に影響を及ぼし、その海塩は塩化ナトリウムと塩化マグネシウムがその主成分である。塩化ナトリウムの飽和臨界蒸気圧は相対湿度換算で約75〜78％であり80％以下で乾燥するが、塩化マグネシウムの飽和臨界蒸気圧は相対湿度換算で約30〜35％であり海塩に含まれる化学物質では最も低く乾燥しにくい。そのため、屋内の乾燥した環境を想定した場合、実環境における複写機用鋼板等の腐食形態を再現するためには乾燥工程の相対湿度を40％以下に設定する必要がある。
【００３８】
湿潤工程の条件について、温度は20〜60℃に設定する。温度が20℃未満では腐食の促進効果が小さく試験に時間がかかり、温度が60℃を超えると鉄が亜鉛に対して犠牲溶解する傾向があり、60℃を超えることで実際の環境と異なった腐食現象を呈してしまう場合がある。
【００３９】
湿潤工程の条件について、相対湿度は75〜96％とする。湿潤工程の相対湿度が75％未満であると湿潤の影響が不十分となり評価に時間がかかる。さらに、塩化物の中で塩化ナトリウムは飽和臨界蒸気圧が相対湿度換算で約75〜78％である。したがって、相対湿度を75％以上とすることにより、いずれの塩化物も表面は化学凝縮作用により湿潤状態を保つことができる。一方、相対湿度が96％を超えると結露によって生成した水膜厚さが厚くなりすぎて付着塩分が流されやすくなる。
【００４０】
耐食性評価後、被試験体の外観評価や腐食量の測定を行う。を屋内使用鋼板の腐食量の測定方法は以下のようである。例えば、Znめっき鋼板の場合には鋼板表面のZn腐食量を測定する。測定方法は、試験片の非対象面と端面をテープシールした後に、試験片を試験液（重クロム酸アンモニウム水溶液）に室温で例えば15分間浸漬し、鋼板表面の亜鉛腐食生成物を溶解する。次いで、溶解前の試験片の重量との重量変化から単位面積あたりの腐食量を算出する。一方、腐食量が小さく重量変化から腐食量が測定できない場合は、例えば上記溶解液に硝酸水溶液を加えて酸性にした後に、原子吸光分析装置を用いて亜鉛濃度を分析してZn腐食量を求めることもできる。
【実施例１】
【００４１】
以下、実施例を示して本発明をさらに詳細に説明する。
（実施例1）
（A工程）図4に示す試験条件で、塩分量を4水準に設定し腐食促進試験を行った。塩分付着方法は、10分間の塩水浸漬を週2回行い、使用する塩水は人工海水を希釈して準備した。人工海水の塩分濃度（質量％）は3％、0.3％、0.03％、0.003％の4水準とした。なお、予備試験の結果、各塩分濃度に浸漬した後の付着塩分量は、付着前後の乾燥させた試験材の重量増加量、または塩水付着前後の試験材の重量増加量から付着腐食液量を求め、塩水中の塩分濃度から算出し、それぞれ、0.6、0.06、0.006、0.0006ｇ/m2であった。また、人工海水の組成・濃度は以下の通りである。
（人工海水の組成・濃度）
塩化ナトリウム490.68ｇ、塩化マグネシウム（6水塩）222.23ｇ、硫酸ナトリウム（無水）81.88ｇ、塩化カルシウム（2水塩）30.70ｇ、塩化カリウム13.89ｇ、炭酸水素ナトリウム4.02ｇ、臭化カリウム2.01ｇ、塩化ストロンチウム（6水塩）0.85ｇ、ホウ酸0.54ｇ、フッ化ナトリウム0.06ｇ、（残り：純水で20Lとした）。
【００４２】
（B工程）露点温度一定条件として、図4に示す条件に設定し、乾燥と湿潤の間には1時間の移行時間を設定した。
【００４３】
上記に基づき、A工程とB工程からなる試験を60日間、実施した。
【００４４】
得られた結果を図5に示す。図5は、付着塩分量と化成処理鋼板A、B、Cの白さび発生日数との関係を示す図である。なお、化成処理鋼板Cについては塩分付着量0.0006ｇ/m2の条件では60日間で白錆が発生しなかった。
【００４５】
図5より、付着塩分量が大きいほど白さび発生日数が短くなっており、付着塩分量と白さび発生日数は良好な直線関係があることが分かる。なお、化成処理鋼板Cについては塩分付着量0.0006ｇ/m2の条件では60日間で白錆が発生していないので、この場合、付着塩分量の多い条件の結果（3点）に基づいて白さび発生時間を外挿して求めることもできる。
【００４６】
このように、屋内使用される環境を模擬した腐食試験条件により屋内使用鋼板の適切な耐食性評価を行うことができるだけでなく、付着塩分量が少ないため腐食速度が小さく評価に時間がかかる場合でも付着塩分量の多い条件の試験結果から外挿して評価することが可能となる。
【００４７】
（実施例2）
（A工程）図6に示す試験条件で、塩分量を3水準に設定し腐食促進試験を行った。塩分付着方法は、1分間の塩水噴霧を週1回行い、使用する塩水は、実施例1同様、人工海水を希釈して準備した。人工海水の塩分濃度（質量％）は0.3％、0.03％、0.003％の3水準とした。なお、予備試験の結果、各塩分濃度に浸漬した後の付着塩分量は、付着前後の乾燥させた試験材の重量増加量、または塩水付着前後の試験材の重量増加量から付着腐食液量を求め、塩水中の塩分濃度から算出し、それぞれ、0.06、0.006、0.0006ｇ/m2であった。
【００４８】
（B工程）露点温度一定条件として、図6に示す条件に設定し、乾燥と湿潤の間には0.5時間の移行時間を設定した。
【００４９】
得られた結果を図7、8に示す。
【００５０】
図7は、図6に示した条件のうち塩分濃度0.3％、付着塩分量0.06ｇ/m2で腐食促進試験を行い得られた化成処理鋼板A、B、Cの試験日数とZn腐食量との関係を示した図である。図7より、いずれの鋼板も腐食の進行が認められ、試験日数の経過と共に腐食量が大きくなっているのがわかる。また、この結果の外挿により更に長期間の腐食量を予測することも可能となる。
【００５１】
また、図8は、試験期間14日の化成処理鋼板A、B、Cの付着塩分量とZn腐食量との関係を示した図である。図8より、付着塩分量が多くなるほどZn腐食量が大きくなっており、付着塩分量とZn腐食量は良好な直線関係があることが分かる。また、図8の結果より、付着塩分量に対応したZn腐食量を求めることができ、例えば付着塩分量が0.1ｇ/m2における化成処理鋼板A、B、CのZn腐食量はそれぞれ0.419、0.300、0.100ｇ/m2である。また、腐食速度が小さく評価に時間がかかる付着塩分量の少ない範囲も直線を外挿することができ、例えば塩分付着量が0.0001ｇ/m2における化成処理鋼板A、B、CのZn腐食量はそれぞれ、0.012、0.003、0.010ｇ/m2である。
【００５２】
以上、屋内で使用される環境を模擬した腐食試験条件により屋内使用鋼板等の適切な耐食性評価を行うことができるだけでなく、対象となる屋内環境の付着塩分量に対応した耐食性評価を把握することができる。
【００５３】
（実施例3）
3水準の塩分量を3水準に変更しそれ以外は実施例1と同じ試験条件で、腐食促進試験を行い、塗装鋼板A、B、Cの耐食性評価を行った。ここで、人工海水の塩分濃度（質量％）は3％、0.3％、0.03％の3水準である。なお、予備試験の結果、各塩分濃度に浸漬した後の付着塩分量は、付着前後の乾燥させた試験材の重量増加量、または塩水付着前後の試験材の重量
増加量から付着腐食液量を求め、塩水中の塩分濃度から算出し、それぞれ、0.6、0.06、0.006ｇ/m2であった。
【００５４】
図9は、図4に示した条件のうち塩分濃度3％、付着塩分量0.6ｇ/m2で腐食促進試験を行い得られた塗装鋼板A、B、Cの試験日数と膨れ幅との関係を示した図である。図9より、いずれの鋼板も腐食の進行が認められ、試験日数の経過と共に腐食量が大きくなっている。また、この結果の外挿により更に長期間の腐食量を予測することも可能となる。
【００５５】
図10は、試験期間28日の塗装鋼板A、B、Cの付着塩分量と膨れ幅との関係を示した図である。付着塩分量が多くなるほど膨れ幅が大きくなっており、付着塩分量と塗膜の膨れ幅は良好な直線関係があることが分かる。また、図10の結果より付着塩分量に対応した膨れ幅を求めることができ、例えば塩分付着量が0.1ｇ/m2における塗装鋼板A、B、Cの膨れ幅はそれぞれ、0.9、1.7、0.5mmである。また、腐食速度が小さく評価に時間がかかる付着塩分量の少ない範囲も直線を外挿することができ、例えば塩分付着量が0.001ｇ/m2における塗装鋼板A、B、Cの膨れ幅はそれぞれ、0.02、0.05、0.1mmである。
【００５６】
以上、屋内で使用される環境を模擬した腐食試験条件により屋内使用鋼板の適切な耐食性評価を行うことができるだけでなく、対象となる屋内使用環境の付着塩分量に対応した耐食性評価を把握することができる。
【産業上の利用可能性】
【００５７】
屋内で使用される、家電製品（洗濯機、冷蔵庫、掃除機、エアコン室内機、AV機器など）、電機機器（OA機器、照明器具、ファンヒーター、配電盤、エレベーター、モーターケース、など）、鋼製家具（机、椅子、ロッカー、キャビネット、など）、建築内装（ドア、壁・間仕切り、天井、梁・間柱、など）に使用される鋼板の耐食性を評価する方法として最適である。
【００５８】
また、製品や部品のリユース工程を想定して、皮膜損傷による耐食性劣化が懸念される洗浄処理を行った後、腐食促進試験による被試験体の耐食性評価を行い、製品の寿命設計や、最適な鋼板や洗浄方法の検討を行うことも出来る。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明の屋内使用鋼板の耐食性評価方法における一実施態様として腐食促進試験の工程を示す図である。
【図２】腐食促進試験を数日行った場合の付着塩分量と腐食量の関係のイメ−ジ図である。
【図３】温度と相対湿度と露点温度との関係を示す図である。
【図４】実施例1における試験条件を示す図である。
【図５】付着塩分量と化成処理鋼板A、B、Cの白さび発生日数との関係を示した図である。
【図６】実施例2における試験条件を示す図である。
【図７】塩分濃度0.3％で腐食促進試験を行った場合の化成処理鋼板A、B、Cの試験日数とZn腐食量との関係を示した図である。
【図８】試験期間14日の化成処理鋼板A、B、Cの付着塩分量とZn腐食量との関係を示した図である。
【図９】塩分濃度3％で腐食促進試験を行った場合の試験日数と塗装鋼板A、B、Cの膨れ幅との関係を示した図である。
【図１０】試験期間28日の塗装鋼板A、B、Cの付着塩分量と膨れ幅との関係を示した図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2005241400.tif 000007
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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