(57)【要約】【課題】  ワークの材質、表面粗さ、形状、金型寸法の制約を受けること無く、ワークの曲げ角度を測定可能とする。【解決手段】  曲げ加工前のワーク板厚Ｔ0 を測定した後、曲げ加工後の垂直方向におけるワーク板厚Ｔ1 を測定し、その後、両ワーク板厚Ｔ0 、Ｔ1 の関係に基づいて、ワークＷの曲げ角度θを算出する。その場合のワーク板厚測定手段２４Ｈとしては、超音波センサを用い、該超音波センサは、金型Ｐ、Ｄの両側、又はいずれか一方の側に設けられた送受信器４を有し、該送受信器４は、ワークＷに向かってばね７付勢されて該ワークＷに常時接触するようになっている。【選択図】        図１
2005214813.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
曲げ加工前のワーク板厚を測定した後、曲げ加工後の垂直方向におけるワーク板厚を測定し、その後、両ワーク板厚の関係に基づいて、ワークの曲げ角度を算出することを特徴とする曲げ角度測定方法。
【請求項２】
曲げ加工前のワーク板厚と、曲げ加工後の垂直方向におけるワーク板厚を測定するワーク板厚測定手段、及び両ワーク板厚の関係に基づいて、ワークの曲げ角度を算出する曲げ角度算出手段を有することを特徴とする曲げ加工装置。
【請求項３】
上記ワーク板厚測定手段が、超音波センサを構成する請求項２記載の曲げ加工装置。
【請求項４】
上記超音波センサが、送受信器を有し、該送受信器は、金型の両側、又はいずれか一方の側に設けられ、ワークに向かってばね付勢され、該ワークに常時接触するようになっている請求項３記載の曲げ加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワークの材質、表面粗さ、形状、金型寸法の制約を受けること無く、ワークの曲げ角度を測定可能とする曲げ角度測定方法及び曲げ加工装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、曲げ角度を測定する場合には、次の手段が用いられている。
例えば特公昭６３−３６８５１に開示されている手段は、ワーク端面にレーザ光を照射し、該ワーク端面からの反射光を画像処理することにより、加工中のワークの曲げ角度をリアルタイムに検出している。
【０００３】
また、特公平８−１８０７０に開示されている手段は、ダイＶ溝のＶ斜面に渦電流型距離検出センサを設け、検出したワークとの距離に基づいて、曲げ角度を算出している。
【０００４】
更に、特開２００１−１２１２１６に開示されている手段は、回転子上にワークを載せ、該回転子を加工中のワークの直線部分に接触させることにより、加工中のワークに追従して曲げ角度を検出している。
【特許文献１】特公昭６３−３６８５１号公報
【特許文献２】特公平８−１８０７０号公報
【特許文献３】特開２００１−１２１２１６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、前記した特公昭６３−３６８５１では、レーザ光を利用しており、そのため、ワークの材質やワーク端面の表面粗さの影響を受け、精度よく曲げ角度を検出できない。
【０００６】
また、特公平８−１８０７０では、渦電流を利用しているため、ワークが磁性体でなければ、ワークとの距離を検出できず、従って、曲げ角度も算出できない。また、Ｖ斜面に渦電流型距離検出センサを設けなければならないので、ダイの寸法に応じて小型化する必要がある。
【０００７】
更に、特開２００１−１２１２１６では、本願の図７（Ａ）に示すように、回転子５０を加工中のワークＷの直線部分に接触させるので、該ワークＷの直線部分の長さＦがある程度大きくなければ、曲げ角度は検出できず、また、図７（Ｂ）に示すように、ワークＷが回転子５０と干渉する形状の場合には、同様に、曲げ角度は検出できない。
【０００８】
このように、従来は、ワークの材質、表面粗さ，形状、金型寸法の制約を受けることにより、ワークの曲げ角度を測定できない場合がある。
【０００９】
本発明の目的は、ワークの材質、表面粗さ、形状、金型寸法の制約を受けること無く、ワークの曲げ角度を測定可能とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するために、本発明は、
請求項１に記載したように、曲げ加工前のワーク板厚Ｔ0 を測定した後、曲げ加工後の垂直方向におけるワーク板厚Ｔ1 を測定し、その後、両ワーク板厚Ｔ0 、Ｔ1 の関係に基づいて、ワークＷの曲げ角度θを算出することを特徴とする曲げ角度測定方法と、
請求項２に記載したように、曲げ加工前のワーク板厚Ｔ0 と、曲げ加工後の垂直方向におけるワーク板厚Ｔ1 を測定するワーク板厚測定手段２４Ｈ、及び両ワーク板厚Ｔ0 、Ｔ1 の関係に基づいて、ワークＷの曲げ角度θを算出する曲げ角度算出手段２４Ｊを有することを特徴とする曲げ加工装置という技術的手段を講じている。
【００１１】
上記本発明の構成によれば、例えばダイＤの（図１）両側に、超音波振動子４Ａ１、４Ｂ１を内蔵した送受信器４を、ばね７などでワークＷ方向へ付勢するように設けておくと、超音波がワークＷ（図４）の内部に送信されてから反射後受信されるまでの往復時間ｔを（図５（Ｄ））計測すれば、音速をＣ、ワーク板厚をＴとして、２Ｔ＝Ｃ×ｔから、ワーク板厚Ｔ＝Ｃ×ｔ／２を（図４）測定でき、このような超音波センサによるワーク板厚測定原理に基づいて、曲げ加工前のワーク板厚Ｔ0 と（図３（Ａ））、曲げ加工後の垂直方向におけるワーク板厚Ｔ1 を測定すれば（図３（Ｂ））、両ワーク板厚Ｔ0 、Ｔ1 の関係であるＴ0 ／Ｔ1 ＝ｓｉｎθL （図３（Ｃ））に基づき、ワークＷの曲げ角度θ（＝２×θL ＝２×ｓｉｎ-1（Ｔ0 ／Ｔ1 ）（θL と（図２（Ｂ））θR が等しい場合））を算出することができる。
【００１２】
この場合、超音波は、よく知られているように、レーザ光等の電磁波と異なり、ワークＷのような固体内では減衰が少なく、極めて良く伝播するので、ワークＷの材質、表面粗さの制限を受けること無く、曲げ角度θの測定が可能であり、また、送受信器４は、ダイＤの外部に設けたことにより、ワークＷの形状、金型寸法の制約を受けること無く、曲げ角度θの測定が可能である。
【発明の効果】
【００１３】
従って、本発明によれば、ワークの材質、表面粗さ、形状、金型寸法の制約を受けること無く、ワークの曲げ角度が測定可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。
図１は本発明の実施形態を示す全体図である。
【００１５】
図１に示す曲げ加工装置は、例えば上部テーブル１をラムとする下降式のプレスブレーキであり、ラム駆動源３である油圧シリンダやサーボモータなどにより、ラム１が上下動する。
【００１６】
このプレスブレーキは、機械本体の両側に側板３０を有し、該側板３０の上下部に取り付けられた上部テーブル１と下部テーブル２を有し、該上下テーブル１、２には、金型を構成するパンチＰとダイＤが装着され、該パンチＰとダイＤの協働によりワークＷを曲げ加工するようになっている。
【００１７】
上記ダイＤの両側には、例えば超音波振動子４Ａ１、４Ｂ１を内蔵した送受信器４が設けられている。
【００１８】
この場合、送受信器４は、筐体６に収納されており、該筐体６は、ばね６を介して下部テーブル２の上面に設けられている。
【００１９】
この構成により、送受信器４は、ワークＷの方向に付勢され、従って、該送受信器４は、ワークＷの曲げ加工前と（図２（Ａ）後で、常時ワークＷの下面に接触可能である。
【００２０】
送受信器４の詳細は、例えば図４に示すとおりであり、送信部４Ａと受信部４Ｂにより構成されている。
【００２１】
図４において、送受信器４のプローブ８（送信用）、９（受信用）は、ワークＷの下面Ｗ１に接触しているものとする。
【００２２】
送信部４Ａは、超音波振動子４Ａ１（例えば水晶振動子）と発振部４Ａ２により構成され、後述するＮＣ装置２４を構成する振動子駆動手段２４Ｆからの駆動信号Ｋが発振部４Ａ２に入力されると、よく知られているように、圧電逆効果に基づいて、超音波振動子４Ａ１を発振させる。
【００２３】
これにより、所定の周波数を有する超音波が、送信波Ｓとして出射され、該送信波Ｓは、プローブ８を通過してワークＷの下面Ｗ１から内部に入射し、上面Ｗ２に向かい、上面Ｗ２で反射後は、受信波Ｒとして下面Ｗ１からプローブ９を通過して後述する受信部４Ｂの超音波振動子４Ｂ１に入射する。
【００２４】
また、受信部４Ｂは、超音波振動子４Ｂ１（例えば水晶振動子）と検出部４Ｂ２により構成され、前記受信波Ｒとしての超音波が超音波振動子４Ｂ１に入射すると、よく知られているように、圧電効果に基づいて、該受信波Ｒは電気信号に変換され、検出部４Ｂ２でノイズ等が除去されると共に増幅され、時間計測手段２４Ｇに入力する。
【００２５】
これにより、超音波がワークＷ（図４）の内部に送信（図５（Ｂ））されてから反射後受信（図５（Ｃ））されるまでの往復時間ｔが（図５（Ｄ））計測される。
【００２６】
従って、音速をＣとすれば、板厚Ｔは、次式により、測定される。
Ｔ＝Ｃ×ｔ／２・・・・・・（１）
【００２７】
そして、この板厚Ｔの測定は、実際には、後述するワーク板厚測定手段２４Ｈ（図１）により、行われ、該ワーク板厚測定手段２４Ｈは、よく知られているように、既述した送受信器４と、時間計測手段２４Ｇと共に超音波センサを構成する。
【００２８】
本発明は、このような超音波センサによるワーク板厚Ｔの（（１）式）測定原理に基づき、後述するように、曲げ加工前のワーク板厚Ｔ0 と（図３（Ａ））、曲げ加工後の垂直方向におけるワーク板厚Ｔ1 を（図３（Ｂ））測定し、両ワーク板厚Ｔ0 、Ｔ1 の関係であるＴ0 ／Ｔ1 ＝ｓｉｎθL （図３（Ｃ））に基づいて、ワークＷの曲げ角度θを算出しようとするものである。
【００２９】
即ち、図２（Ａ）に示すように、ワークＷをバックゲージの突当５に突き当てて位置決めした後、既述した（１）式と同様に、曲げ加工前のワークＷの板厚Ｔ0 を測定する。
【００３０】
この場合、図３（Ａ）に示すように、音速をＣとし、超音波の往復時間をｔ0 とすれば、
Ｔ0 ＝Ｃ×ｔ0 ／２・・・・（２）
【００３１】
次に、図２（Ｂ）に示すように、パンチＰを下降させワークＷの曲げ加工を開始すると、該ワークＷの曲げ加工の進行と共に、下面に接触した送受信器４は、ばね６の復元力により上昇するが、パンチＰが所定のＤ値に到達した時点で該パンチＰを停止させ、既述した（１）式と同様に、曲げ加工後の垂直方向におけるワークＷの板厚Ｔ1 を測定する。
【００３２】
この場合、図３（Ｂ）に示すように、音速をＣとし、超音波の往復時間をｔ1 とすれば、
Ｔ1 ＝Ｃ×ｔ1 ／２・・・・（３）
【００３３】
また、この場合、左側の送受信器４を使用したとすれば、図３（Ｃ）に示すように、上記（２）と（３）式の両ワーク板厚Ｔ0 、Ｔ1 の関係は、左側の曲げ角度をθL とすれば、明らかに、
Ｔ0 ／Ｔ1 ＝ｓｉｎθL ・・・（４）
【００３４】
よって、左側の曲げ角度θL は、
θL ＝ｓｉｎ-1（Ｔ0 ／Ｔ1 ）・・・・（５）
【００３５】
若し、左側の曲げ角度θL と、右側の曲げ角度θR が等しい場合には、求める曲げ角度θは、（５）式の値を２倍して、
θ＝２×θL ・・・・・・・・・・・・（６）
【００３６】
しかし、左側の曲げ角度θL と（図２（Ｂ））、右側の曲げ角度θR が等しくない場合には、更に、右側の送受信器４を使用することにより、同様に、曲げ加工前のワーク板厚Ｔ0 ′と、曲げ加工後の垂直方向におけるワーク板厚Ｔ2 を測定する。
【００３７】
この場合、前記（２）式と（３）式に相当する式は、
Ｔ0 ′＝Ｃ×ｔ0 ′／２・・・・・・（７）
Ｔ2   ＝Ｃ×ｔ2 ／２・・・・・・・（８）
【００３８】
従って、この両ワーク板厚Ｔ0 ′、Ｔ2 の関係を表す前記（４）式に相当する式は、
Ｔ0 ′／Ｔ2 ＝ｓｉｎθR ・・・（９）
【００３９】
よって、右側の曲げ角度θR は、
θR ＝ｓｉｎ-1（Ｔ0 ′／Ｔ2 ）・・・・（１０）
【００４０】
従って、求める曲げ角度θは、既述した（５）式と（１０）式を加えることにり、
θ＝θL ＋θR ・・・・・・・・・・・・（１１）
【００４１】
上記送受信器４は、ダイＤの両側に設けた場合について詳述したが、左側の曲げ角度θL と（図２（Ａ））、右側の曲げ角度θR が等しい場合には、ダイＤのいずれか一方の側に設けるだけでもよい。
【００４２】
また、図１に示す曲げ加工装置が、下部テーブル２をラムとする上昇式のプレスブレーキの場合には、既述した送受信器４は、パンチＰの両側、又はいずれか一方の側に設ける。
【００４３】
このような構成を有するプレスブレーキのＮＣ装置２４は（図１）、ＣＰＵ２４Ａと、入出力手段２４Ｂと、記憶手段２４Ｃと、曲げ順・金型決定手段２４Ｄと、Ｌ値・Ｄ値決定手段２４Ｅと、振動子駆動手段２４Ｆと、時間計測手段２４Ｇと、ワーク板厚測定手段２４と、曲げ角度算出手段２４Ｊにより構成されている。
【００４４】
ＣＰＵ２４Ａは、本発明を実施するための動作手順（例えば図６に相当）に従って、曲げ順・金型決定手段２４Ｄ、Ｌ値・Ｄ値決定手段２４Ｅなど図１に示す装置全体を統括制御する。
【００４５】
入出力手段２４Ｂは、例えば前記上部テーブル１に設けられた操作盤（図示省略）であって、キーボードなどの入力手段と液晶画面などの出力手段で構成され、加工対象であるワークＷの製品情報、例えばＣＡＤ情報を入力し、その結果は画面で確認できるようになっている。
【００４６】
この場合、ＣＡＤ情報は、公称曲げ角度、公称板厚、曲げ長さ、材質、フランジ高さなど、また、ワークの展開図、立体姿図などにより構成されている。
【００４７】
記憶手段２４Ｃは、例えば曲げ順・金型決定手段２４Ｄにより決定される曲げ順ごとの金型、金型レイアウト、Ｌ値・Ｄ値決定手段２４Ｅにより決定されるＬ値、Ｄ値などをデータベース化して予め記憶しておき、例えばＣＰＵ２４Ａを介してラム１を下降させる場合に（図６のステップ１０６）、所定のＤ値に到達したか否かの判断するときの（図６のステップ１０７）判断基準とする。
【００４８】
曲げ順・金型決定手段２４Ｄは（図１）、前記入出力手段２４Ｂを介して入力された製品情報に基づいて、曲げ順ごとに使用される金型、金型レイアウトを決定し、該決定された金型については、既述したように、データベース化して前記記憶手段２４Ｃに予め記憶しておく。
【００４９】
Ｌ値・Ｄ値決定手段２４Ｅは、前記入出力手段２４Ｂを介して入力された製品情報に基づいて、Ｌ値（図２（Ａ））、Ｄ値を決定する。
【００５０】
このとき、Ｄ値の決定は、公称板厚（前記ＣＡＤ情報に含まれる）を用い、また、Ｄ値決定の際には、スプリングバック量を考慮するものとし、例えば９０°曲げの場合には、スプリングバック量を１°とすれば、８９°に対するＤ値である。
【００５１】
振動子駆動手段２４Ｆは、既述した曲げ加工前と（図２（Ａ））と後で（図２（Ｂ））、ワーク板厚を測定する場合に、作業者が操作することにより、駆動信号Ｋを（図４）出力する。
【００５２】
これにより、駆動信号Ｋは、既述した送受信器４（図４）を構成する送信部４Ａの発振部４Ａ２に入力し、超音波振動子４Ａ１を発振させることにより、所定の周波数を有する超音波が送信波Ｓとして出射される（図５（Ａ）、図５（Ｂ））。
【００５３】
また、この駆動信号Ｋは、時間計測手段２４Ｇにも入力し、これにより、該時間計測手段２４Ｇは、往復時間ｔの計測を開始する（図５（Ｄ））。
【００５４】
時間計測手段２４Ｇは（図１）、例えばタイマであり、既述したように（図４）、超音波が送信されてから受信されるまでの往復時間ｔを計測し（図５（Ｄ））、該往復時間ｔは、ワーク板厚Ｔを測定するために、後述するワーク板厚測定手段２４Ｈに送られる。
【００５５】
この場合、時間計測手段２４Ｇが計測する往復時間ｔは（図５（Ｄ））、実際には、曲げ加工前（図２（Ａ））と後（図２（Ｂ））では異なり、例えば前者はｔ0 （（２）式）、後者はｔ1 （（３）式）である。
【００５６】
ワーク板厚測定手段２４Ｈは（図１）、曲げ加工前のワーク板厚Ｔ0 と、曲げ加工後の垂直方向におけるワーク板厚Ｔ1 を測定する。
【００５７】
即ち、ワーク板厚測定手段２４Ｈは、前記時間計測手段２４Ｇが往復時間ｔ0 （図５（Ｄ））、ｔ1 を計測すると、前記（２）式と（３）式に従って、曲げ加工前のワーク板厚Ｔ0 と、曲げ加工後の垂直方向におけるワーク板厚Ｔ1 を測定する。
【００５８】
曲げ角度算出手段２４Ｊは（図１）、両ワーク板厚Ｔ0 、Ｔ1 の関係に基づいて、ワークＷの曲げ角度θを算出する。
【００５９】
即ち、曲げ角度算出手段２４Ｊは、前記ワーク板厚測定手段２４Ｈがワーク板厚Ｔ0 、Ｔ1 を測定すると、前記（４）式で示した両ワーク板厚Ｔ0 、Ｔ1 の関係に基づき、（５）式を経由した後、（６）式に従って、曲げ角度θを算出する。
【００６０】
上記時間計測手段２４Ｇと（図１）、ワーク板厚測定手段２４Ｈと、曲げ角度算出手段２４Ｊの説明に際しては、ワークＷの左側の曲げ角度θL と（図２（Ｂ））、右側の曲げ角度θR が等しい場合を例に挙げた。
【００６１】
しかし、両曲げ角度θL とθR が等しくない場合も同様であり、この場合には、既述した（７）式〜（１１）式に従う。
【００６２】
以下、上記構成を有する本発明の動作を図６に基づいて説明する。
この場合、ワークＷの左側の曲げ角度θL と（図２（Ｂ））、右側の曲げ角度θR が等しいものとする。
【００６３】
（１）加工前の動作（図６のステップ１０１〜ステップ１０５）。
【００６４】
図６のステップ１０１において、製品情報を入力し、ステップ１０２において、曲げ順ごとに金型、金型レイアウトを決定し、ステップ１０３において、Ｌ値、Ｄ値を決定し、ステップ１０４において、ワークＷを位置決めし、ステップ１０５において、加工前のワークＷの板厚Ｔ0 を測定する。
【００６５】
即ち、入出力手段２４Ｂ（図１）を介して製品情報が入力されると、ＣＰＵ２４Ａは、曲げ順・金型決定手段２４Ｄと、Ｌ値・Ｄ値決定手段２４Ｅを制御し、曲げ順ごとに使用される金型、金型レイアウトを決定させると共に、Ｌ値、Ｄ値を決定させる。
【００６６】
その後、ＣＰＵ２４Ａは、記憶手段２４Ｃを制御し、前記決定された各種情報を予め記憶させる。
【００６７】
そして、作業者がワークＷ（図２（Ａ））をダイＤ上に載せ、突当５に突き当てて位置決めした後、振動子駆動手段２４Ｆ（図１）を操作すると、既述したように（図４、図５）、送受信器４が働いて所定の周波数を有する超音波がワークＷの内部に出射されるので、それを検知したＣＰＵ２４Ａは（図１）、時間計測手段２４Ｇとワーク板厚測定手段２４Ｈを制御し、前記（２）式に従って、加工前のワーク板厚Ｔ0 を測定させる。
【００６８】
（２）加工後の動作（ステップ１０６〜ステップ１１３）。
【００６９】
図６のステップ１０６において、ラム１を下降させ、ステップ１０７において、所定のＤ値か否かを判断し、所定のＤ値であれば（ＹＥＳ）、ステップ１０８において、ラム１を停止させ、ステップ１０９において、加工後のワークＷの板厚Ｔ1 を測定する。
【００７０】
即ち、前記ステップ１０５において、加工前のワークＷのワーク板厚Ｔ0 が測定されたことを検知したＣＰＵ２４Ａは（図１）、ラム駆動源３を介してラム１を下降させると、それに伴ってパンチＰ（図２（Ｂ））が下降して曲げ加工が開始され、ラム１が所定のＤ値に到達したことを検知すると、ラム１を停止させる。
【００７１】
そして、作業者が、再度振動子駆動手段２４Ｆ（図１）を操作するか、前記ラム１が停したことを検知したＣＰＵ２４Ａが振動子駆動手段２４Ｆを制御すれば、同様に（図４、図５）、送受信器４が働いて所定の周波数を有する超音波がワークＷの内部に出射されるので、それを検知したＣＰＵ２４Ａは（図１）、時間計測手段２４Ｇとワーク板厚測定手段２４Ｈを制御し、前記（３）式に従って、加工後の垂直方向におけるワーク板厚Ｔ1 を測定させる。
【００７２】
その後、図６のステップ１１０において、曲げ角度θを算出し、ステップ１１１において、所定の曲げ角度θか否かを判断し、所定の曲げ角度θであれば（ＹＥＳ）、ステップ１１２において、加工を終了する。
【００７３】
即ち、ＣＰＵ２４Ａは（図１）、前記ステップ１０９において、加工後のワークＷの板厚Ｔ1 が測定されたことを検知すると、曲げ角度算出手段２４Ｊを制御し、前記（４）式、（５）式、（６）式に従って、曲げ角度θを算出させそれが所定の曲げ角度に等しければ、全ての動作を停止させ加工を終了させる。
【００７４】
しかし、ステップ１１１において、所定の曲げ角度でないと判断した場合には（ＮＯ）、前記曲げ角度算出手段２４Ｊを介して算出させた曲げ角度θと所定の曲げ角度θ0 との角度差に基づき、前記Ｌ値・Ｄ値決定手段２４Ｅを介してＤ値を再度決定させた後（ステップ１１３）、ステップ１０６に戻って、再度ラム１を下降させ、前記と同じ動作を繰り返す。
【産業上の利用可能性】
【００７５】
上記のとおり、本発明は、ワークの材質、表面粗さ、形状、金型寸法の制約を受けること無く、ワークの曲げ角度を測定可能とする曲げ角度測定方法及び曲げ加工装置に利用可能であり、具体的には、下降式のみならず上昇式のプレスブレーキにも適用可能であり、更には、接触式のみならず非接触式の超音波センサにも適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００７６】
【図１】本発明の実施形態を示す全体図である。
【図２】本発明に使用される送受信器４の動作説明図である。
【図３】本発明による曲げ角度測定方法の説明図である。
【図４】本発明に使用される超音波センサの説明図である。
【図５】図４の動作説明図である。
【図６】本発明の動作を説明するためのフローチャートである。
【図７】従来技術の説明図である。
【符号の説明】
【００７７】
１  上部テーブル
２  下部テーブル
３  ラム駆動源
４  送受信器
５  突当
６  筐体
７  ばね
８、９  プローブ
２４  ＮＣ装置
２４Ａ  ＣＰＵ
２４Ｂ  入出力手段
２４Ｃ  記憶手段
２４Ｄ  曲げ順・金型決定手段
２４Ｅ  Ｌ値・Ｄ値決定手段
２４Ｆ  振動子駆動手段
２４Ｇ  時間計測手段
２４Ｈ  ワーク板厚測定手段
２４Ｊ  曲げ角度算出手段
３０  側板
Ｄ  ダイ
Ｐ  パンチ
Ｗ  ワーク
【図１】
2005214813.tif 000003
【図２】
2005214813.tif 000004
【図３】
2005214813.tif 000005
【図４】
2005214813.tif 000006
【図５】
2005214813.tif 000007
【図６】
2005214813.tif 000008
【図７】
2005214813.tif 000009