(57)【要約】【課題】高精細な印刷に対応可能なサーマルプリントヘッドを提供すること。【解決手段】  抵抗体によって形成された複数の発熱部２１と、複数の発熱部２１のそれぞれに導通した共通電極３１および複数の個別電極４１と、を備えており、複数の発熱部２１は、これらが主走査方向に間隔を隔てて並んだ第１および第２の列を形成する千鳥配列とされている、サーマルプリントヘッドであって、各発熱部２１は、主走査方向に間隔を隔てて副走査方向に延びた１対の辺２１ａを形成している第１領域２１ｃと、第１領域２１ｃから副走査方向における上記第１および第２の列の列間中心Ｃ寄りに突出した三角形状の第２領域２１ｄとを有し、上記第１の列の複数の発熱部の第２領域２１ｄどうしの間に、上記第２の列の各発熱部の第２領域２１ｄが進入している。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
抵抗体によって形成された複数の発熱部と、これら複数の発熱部のそれぞれに導通した複数の電極と、を備えており、
上記複数の発熱部は、これらが主走査方向に間隔を隔てて並んだ第１および第２の列を形成する千鳥配列とされている、サーマルプリントヘッドであって、
上記各発熱部は、主走査方向に間隔を隔てて副走査方向に延びた１対の外形線を形成している第１領域と、この第１領域から副走査方向における上記第１および第２の列の列間中心寄りに突出した三角山状の第２領域とを有し、
上記第１の列の複数の発熱部の第２領域どうしの間に、上記第２の列の各発熱部の第２領域が進入していることを特徴とする、サーマルプリントヘッド。
【請求項２】
上記各発熱部は、上記列間中心寄りの３つの内角がいずれも略１２０°である、請求項１に記載のサーマルプリントヘッド。
【請求項３】
上記各発熱部は、上記第１領域から上記列間中心とは反対向きに突出した三角山状の第３領域を更に備えた六角形状である、請求項１または２に記載のサーマルプリントヘッド。
【請求項４】
上記各発熱部のすべての内角は、略１２０°である、請求項３に記載のサーマルプリントヘッド。
【請求項５】
上記各発熱部は、正六角形状である、請求項４に記載のサーマルプリントヘッド。
【請求項６】
上記各発熱部の副走査方向に延びる１対の外形線は、他の外形線よりも長い、請求項１ないし４のいずれかに記載のサーマルプリントヘッド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、サーマルプリントヘッドに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のサーマルプリントヘッドの具体例としては、図５〜図７に示すようなものがある（たとえば特許文献１〜２参照。）。これらの図に示されたサーマルヘッドプリントヘッドＢ１〜Ｂ３は、いずれも複数の発熱部１２１を千鳥状に配列させたものである。ただし、サーマルプリントヘッドＢ１においては、六角形状とされているのに対し、サーマルプリントヘッドＢ２においては正方形状とされ、また、サーマルプリントヘッドＢ３においては菱形状とされている。
【０００３】
サーマルプリントヘッドＢ１〜Ｂ３のいずれにおいても、複数の発熱部１２１間には、隙間１５１が存在している。印刷用紙に画像を印刷した場合、この隙間１５１に対応する部分が空白部分となる。したがって、この空白部分の大きさ、形状および配置によっては、印刷の質が低下する場合がある。サーマルプリントヘッドＢ１〜Ｂ３においては、複数の発熱部１２１が千鳥状に配置されており、上記印刷の空白部分が用紙の送り方向である副走査方向において筋状に延びることが無く、これにより印刷の質の向上が図られている。また、複数の発熱部１２１のそれぞれには、これらの発熱部に電力を供給するために、共通電極１３１および複数の個別電極１４１が接続されている。複数の発熱部１２１を、千鳥状の配置とすることにより、これらの電極の一部を、主走査方向において隣り合う発熱部１２１の間を通すように配置することが可能であり、スペース効率の向上が図られている。
【０００４】
【特許文献１】特開昭５５−１１７６７１号公報（第３図、第８図）
【特許文献２】特開昭６０−２５０９６９号公報（第３図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来技術によるサーマルプリントヘッドＢ１〜Ｂ３においては、印刷の高精細化を図る場合に、以下に述べるように未だ改善すべき点があった。
【０００６】
近年、印刷の質の向上に対する要望は、ますます高まっており、そのひとつとして高精細化の要請がある。印刷の高精細化とは、単位面積当たりにおける印刷ドットの個数を多くすることであり、サーマルプリントヘッドとしては、複数の発熱部の微細化と高密度化とを図ることが必要である。サーマルプリントヘッドを用いた印刷においては、感熱紙もしくはインクリボンを、印刷可能な所定温度以上に昇温させる。したがって、上記各発熱部としては、通電された際に所定温度まで昇温するのに十分な面積の発熱部分を備える必要があり、印刷の高精細化を図る場合であっても、各発熱部の微細化には限界がある。このようなことから、複数の発熱部を高密度に配置するためには、発熱部どうしの隙間を小さくすることが望ましい。
【０００７】
サーマルプリントヘッドＢ１においては、図５（ａ）に示すように複数の発熱部１２１のうち主走査方向において隣り合うものどうしは、これらの頂角が互いに対向する位置関係となっている。したがって、複数の発熱部１２１どうしの中心間距離を近づけても、隙間部１５１は、図５（ｂ）に斜線部として示されるように、蝶形状となり比較的大きな面積を有するものとなってしまう。
【０００８】
サーマルプリントヘッドＢ２においては、図６（ｂ）に示すように、複数の発熱部１２１どうしの中心間距離を近づけると、主走査方向における発熱部１２１間の隙間部１５１は、直線状に延びる帯状となり、この部分の面積は、サーマルプリントヘッドＢ１と比較すると小さくなる。同様に、副走査方向における発熱部１２１間の隙間部１５１も直線状に延びる帯状となる。このような隙間部１５１の面積を小さくする手段として、その幅を狭くすることが考えられるが、隙間部１５１の最小幅は、たとえばその製造方法により制限される。そこで、隙間部１５１の長さを短くすることによって、隙間部１５１の面積を小さくすることが考えられるが、発熱部１２１が正方形状であるために、隙間部１５１は、その長さを短くする観点からは、必ずしも好適な形状とはいえない。
【０００９】
サーマルプリントヘッドＢ３においては、図７（ｂ）に示すように、複数の発熱部１２１どうしの中心間距離を近づけると、隙間部１５１は鋸歯状に連なる帯状となるが、やはりその長さを短くする観点からは、必ずしも好適な形状とはいえない。また、サーマルプリントヘッドＢ３においては、複数の発熱部１２１の副走査方向における全体の幅Ｐが大きくなり、たとえばサーマルプリントヘッドＢ３自体の小型化には不利である。このように、従来技術によるサーマルプリントヘッドにおいては、上記隙間部の縮小化が十分には行なえないために、上記複数の発熱部の高密度化が阻害され、印刷の高精細化が適切に図れない場合があった。
【００１０】
本発明は、上記した事情のもとで考え出されたものであって、高精細な印刷に対応可能なサーマルプリントヘッドを提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するため、本発明では、次の技術的手段を講じている。
【００１２】
本発明によって提供されるサーマルプリントヘッドは、抵抗体によって形成された複数の発熱部と、これら複数の発熱部のそれぞれに導通した複数の電極と、を備えており、上記複数の発熱部は、これらが主走査方向に間隔を隔てて並んだ第１および第２の列を形成する千鳥配列とされている、サーマルプリントヘッドであって、上記各発熱部は、主走査方向に間隔を隔てて副走査方向に延びた１対の外形線を形成している第１領域と、この第１領域から副走査方向における上記第１および第２の列の列間中心寄りに突出した三角山状の第２領域とを有し、上記第１の列の複数の発熱部の第２領域どうしの間に、上記第２の列の各発熱部の第２領域が進入していることを特徴としている。ここで、本発明でいう「三角山状」および後述の「六角形状」とは、電極との連接部分を除外した各発熱部の形状が、三角山状および六角形状であることを意味する。
【００１３】
このような構成によれば、上記複数の発熱部のうち、上記主走査方向において隣り合う２つの発熱部間の隙間部は、副走査方向に延びた帯状となるとともに、２つの発熱部の中心間距離を小さくすることができる。また、第１および第２の列の上記複数の発熱部の上記第２領域どうしは、互いに入り込んだ配置となるために、これらの間のすき間部は、傾斜した帯状となるとともに、副走査方向において隣り合う発熱部どうしの中心間距離を小さくすることができる。上記隙間部の長さは、上記形状を有することにより、たとえば従来技術のように正方形状や菱形状の発熱部を備える構成と比べて、短くすることが可能であり、上記隙間部の面積を小さくすることができる。したがって、上記複数の発熱部が占める面積の割合が大きくなるために、上記複数の発熱部の高密度化が可能となり、印刷の高精細化を図ることができる。
【００１４】
本発明の好ましい実施の形態においては、上記各発熱部は、上記列間中心寄りの３つの内角がいずれも略１２０°である。このような構成によれば、複数の発熱部が、所定の面積を有し、かつ所定の中心間距離で千鳥状に配置された条件下において、上記複数の発熱部の間の隙間部の長さを、幾何的に最も短くすることができる。そのために、上記隙間部の面積をさらに小さくすることが可能であり、印刷の高精細化により好適である。
【００１５】
本発明の好ましい実施の形態においては、上記各発熱部は、上記第１領域から上記列間中心とは反対向きに突出した三角山状の第３領域を更に備えた六角形状である。このような構成によれば、各発熱部を副走査方向において略対象な形状とすることが可能である。そのために、これらの発熱部によって印刷される印刷ドットの形状も、副走査方向において略対象で互いに略等しい形状となり、印刷ムラの発生などを抑制し、印刷の質の向上を図ることができる。
【００１６】
本発明の好ましい実施の形態においては、上記各発熱部のすべての内角は、略１２０°である。このような構成によれば、印刷の質の向上と、上記隙間部の縮小化による印刷の高精細化を図ることができる。
【００１７】
本発明の好ましい実施の形態においては、上記各発熱部は、正六角形状である。このような構成によれば、すべての隣り合う上記複数の発熱部どうしの中心間距離は、略等しくなる。したがって、印刷の質を向上するのに好適である。
【００１８】
好ましい実施の形態においては、上記各発熱部の副走査方向に延びる１対の外形線は、他の外形線よりも長い。このような構成によれば、上記主走査方向について一回印刷を行なうことにより印刷される領域の副走査方向の長さが長くなり、用紙送りの速度を高めることが可能である。したがって、印刷の高速化に好適である。
【００１９】
本発明のその他の特徴および利点は、添付図面を参照して以下に行う詳細な説明によって、より明らかとなろう。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の好ましい実施の形態につき、図面を参照して具体的に説明する。
【００２１】
図１（ａ）は、本発明に係るサーマルプリントヘッドの一例を示している。本実施形態のサーマルプリントヘッドＡ１は、絶縁基板１、複数の発熱部２１、共通電極３１および複数の個別電極４１を備える、薄膜型サーマルプリントヘッドとして構成されている。
【００２２】
絶縁基板１は、たとえばアルミナセラミックにより長矩形状の板状に形成されており、その上面には複数の発熱部２１、共通電極３１および複数の個別電極４１が設けられている。
【００２３】
複数の発熱部２１は、主走査方向において２列の千鳥配列とされている。各発熱部２１は、図１（ｂ）によく表われているように、１対の外形線としての１対の辺２１ａを形成する第１領域２１ｃと、第１領域２１ｃから上記２列の列間中心Ｃ寄りに突出した三角山状の第２領域２１ｄと、第２領域２１ｄとは反対側に突出した三角山状の第３領域２１ｅとを有する正六角形状である。各発熱部２１は、１対の辺２１ａが、副走査方向に延びる向きとなるような配置とされている。図１（ａ）に示されるように、複数の発熱部２１は、上記２列のうち一方の列の複数の発熱部２１の第２領域どうしの間に、他方の列の各発熱部２１の第２領域２１ｄが進入するように配置されている。これらの発熱部２１は、たとえばスパッタリングおよびマスキングを用いて、薄膜としてパターン形成されたＴａＳｉＯ2製の抵抗体層であり、通電により発熱して、感熱紙やインクリボンを昇温させて印刷するために用いられる。
【００２４】
隙間部５１は、複数の発熱部２１に挟まれた領域である。この隙間部５１は、主走査方向において隣り合う発熱部２１に挟まれている隙間部５１ａと、副走査方向において隣り合う発熱部２１により挟まれている隙間部５１ｂとに区分することができる。複数の発熱部２１は、隙間部５１ａ，５１ｂを隔てた配置とされていることにより、そのいずれかが通電されて発熱する際に、隣り合うその他の発熱部２１に電気的および熱的な影響を与えないものとなっている。また、隙間部５１ａは、後述する共通電極３１の複数の単位電極部３１ａおよび複数の個別電極４１を通すためのスペースとなっている。
【００２５】
共通電極３１は、主走査方向に延びるコモンライン３１ｂと、このコモンライン３１ｂから櫛歯状に延びる複数の単位電極部３１ａとを有している。複数の単位電極部３１ａのそれぞれは、複数の発熱部２１のそれぞれの一端部へと延びており、各発熱部２１と導通している。複数の単位電極部３１ａの一部は、隙間部５１ａを通るように配置されている。
【００２６】
複数の個別電極４１のそれぞれは、複数の発熱部２１を挟んで共通電極３１とは反対側から複数の発熱部２１のそれぞれの一端部へと延びており、各発熱部２１と導通している。複数の個別電極４１の一部は、隙間部５１ａを通るように配置されている。複数の個別電極４１の図示しない端部は、駆動ＩＣ（図示略）に接続されている。この駆動ＩＣは、複数の個別電極４１に選択的に電圧を印加することにより、印刷パターンに対応した所望の発熱部２１を発熱させるためのものである。共通電極３１および複数の個別電極４１は、たとえばスパッタリングにより形成されたＡｌ製の薄膜に対して、フォトリソ法によるエッチングを施すことによりパターン形成されたものである。
【００２７】
なお、複数の単位電極部３１ａおよび複数の個別電極４１は、通電によりこれら自体が発熱することを防止可能な程度に低抵抗とする必要があり、所定の幅を有する帯状とされている。そのために、複数の単位電極部３１ａおよび複数の個別電極４１と、複数の発熱部２１との連接部には、上記所定の幅に相当する長さの辺が形成されているが、本実施形態においては、上記連接部を１つの頂角とみなすことにより、第２および第３領域２１ｄ，２１ｅの形状が三角山状であるとしている。
【００２８】
本実施形態によれば、隙間部５１ａは、主走査方向において隣り合う２つの発熱部２１の辺２１ａどうしに挟まれているために、副走査方向に延びる直線状の帯状となる。また、この隙間部５１ａを挟んで主走査方向において隣り合う２つの発熱部２１の中心間距離を短くすることができる。一方、第１および第２の列の複数の発熱部２１は、これらの第２領域２１ｄどうしが互いに入り込んだ配置とされている。このために、隙間部５１ｂは、傾斜した帯状となるとともに、複数の発熱部２１の、主走査方向における中心間距離を短くすることができる。これらにより、隙間部５１ａ，５１ｂは、それらの幅を、エッチングなどの手法により形成可能な最小幅とすることが可能であり、またそれらの長さを、たとえば従来技術のように各発熱部が正方形状や菱形状である構成と比べて短くすることが可能である。したがって、隙間部５１ａ，５１ｂの面積を小さくすることが可能であり、複数の発熱部２１を配置するための面積を大きくすることができる。複数の発熱部２１は、適切な印刷ドットを印刷可能とするために、それぞれが所定以上の面積を有する必要があり、その微細化には限界がある。複数の発熱部２１を配置するための面積を大きくすることは、複数の発熱部２１を高密度に配置するために有効であり、これにより印刷の高精細化を図ることができる。
【００２９】
複数の発熱部２１は正六角形状であるために、隣り合う発熱部２１どうしの中心間距離はいずれも等しい。このサーマルプリントヘッドＡ１により印刷される印刷ドットについても、任意の印刷ドットと、これと隣り合う６つの印刷ドットとの中心間距離はいずれも等しくなる。そのために、上記印刷ドットは、高密度でありつつ、均一な配置となり、印刷ムラなどの発生を抑制して、印刷の質の向上を図ることができる。
【００３０】
なお、複数の発熱部２１は、正六角形状であるためにその内角はいずれも１２０°となっている。これにより、以下の実施形態において詳述するように、隙間部５１ａ，５１ｂの長さを最も短いものとすることが可能である。
【００３１】
図２〜図４は、本発明に係るサーマルプリントヘッドの他の例を示している。なお、図２以降の図面においては、上記実施形態と同一または類似の要素には、上記実施形態と同一の符号を付しており、適宜説明を省略する。
【００３２】
図２は、本発明に係るサーマルプリントヘッドの他の例を示している。図示されたサーマルプリントヘッドＡ２は、複数の発熱部２２が、副走査方向に長い六角形状とされている点が、サーマルプリントヘッドＡ１と相違する。
【００３３】
より具体的には、複数の発熱部２２は、副走査方向に延びる１対の辺２２ａを有しており、これらの辺２２ａの長さが、他の４つの斜辺２２ｂよりも長いものとされている。このことにより、複数の発熱部２２は、副走査方向に長い六角形状となっている。また、複数の発熱部２２の内角は、いずれも１２０°である。
【００３４】
このような実施形態によれば、複数の発熱部２２が、副走査方向に長い六角形状であることにより、主走査方向における１回の印刷により印刷される領域の副走査方向の長さが長くなる。上記印刷領域の副走査方向における長さが長くなると、副走査方向における用紙送りの高速化が可能となり、印刷速度の向上を図ることができる。１対の辺２２ａの長さを長くするほど、印刷のさらなる高速化が可能であり、便利である。たとえば、複数の発熱部２２を、主走査方向における単位長さ当たりの個数がさらに多く、かつ１対の辺２２ａの長さがさらに長い構成とすれば、所定の面積に含まれる複数の発熱部２２の個数を少なくすること無く、上記印刷領域の副走査方向における長さを長くすることが可能であり、印刷の高精細化と高速化との両立を図るのに好適である。
【００３５】
また、複数の発熱部２２の内角は、いずれも１２０°であるために、隙間部５２ａ，５２ｂの長さを、幾何学的に最も短くすることが可能である。より具体的には、複数の発熱部２２の形状の対称性を考慮し、１つの発熱部２２の１／４の領域２２ｇを囲う隙間部５２ａ，５２ｂの長さＬについて、以下に考察する。隙間部５２ａ，５２ｂの上記部分の長さＬは、辺２２ａの半分の長さと、辺２２ｂの１本分の長さの和となり、数式１により表される。
【００３６】
【数１】
2005111741.tif 000003
【００３７】
なお、Ｂは、複数の発熱部２２の主走査方向における中心間距離、ｈは、複数の発熱部２２の１対の辺２２ａの長さ、ｘは、発熱部２２の辺２２ｂの副走査方向への正射影の長さである。 ここで、複数の発熱部２２の副走査方向における中心間距離をＨとすると、ｈ＝Ｈ−ｘであり、これを数式１に代入することにより、長さＬは、数式２により表される。
【００３８】
【数２】
2005111741.tif 000004
【００３９】
数式２に表される長さＬは、ｘ＝１／２√３・Ｂにおいて最小となる。これは、発熱部２２が、副走査方向において対称な六角形状である場合には、その内角が、いずれも１２０°であることと等しい。つまり、複数の発熱部２２の副走査方向における中心間距離Ｈの長さによらず、内角を１２０°とすれば、隙間部５２ａ，５２ｂの上記部分の長さＬを最も短くすることができる。隙間部５２ａ，５２ｂの上記長さが短いと、隙間部５２ａ，５２ｂの面積も小さくなる。したがって、複数の発熱部２２を配置するための面積を大きくすることが可能であり、印刷の高精細化を図るのに好適である。なお、複数の発熱部が六角形状である構成においては、ｘは０＜ｘ＜Ｈ／２の範囲にあり、従来技術のように、発熱部が、ｘ＝０である矩形状や、ｘ＝Ｈ／２である菱形状とされた構成と比較して、上記隙間部の長さＬが短いものとなり、印刷の高精細化に有利である。
【００４０】
図３は、本発明に係るサーマルプリントヘッドの他の例を示している。図示されたサーマルプリントヘッドＡ３は、複数の発熱部２３が、３列に配置されている点が、上記実施形態と相違する。
【００４１】
より具体的には、複数の発熱部２３は、主走査方向において、３列に配置されており、隣り合う２列どうしが千鳥配列とされている。複数の発熱部２３のそれぞれは、上記実施形態と同様に副走査方向に延びる１対の辺２３ａを有する六角形状である。一方、上記実施形態とは異なり、副走査方向に離間した一対の頂点２３ｆは、主走査方向において互いにシフトした形状とされている。本実施形態においては、１対の頂点２３ｆ間の主走査方向における距離は、複数の発熱部２３の主走査方向における中心間距離Ｂの１／３とされている。
【００４２】
本実施形態によれば、複数の発熱部２３が３列に配置されているために、１回の印刷による印刷領域の副走査方向における長さを、上記実施形態よりもさらに長くすることが可能であり、印刷の高速化に好適である。また、複数の発熱部２３は、一対の頂点２３ｆが、主走査方向においてＢ／３に相当する距離だけ互いにシフトした形状となっている。このことにより、３列の千鳥状に配置された複数の発熱部２３について、それらの副走査方向における両端部の包括的な外形線６１ａ，６１ｂは、互いの形状が略一致する。そのために、サーマルプリントヘッドＡ３を用いて、印刷用紙を送ることにより連続的に印刷を行なう場合にも、各回の印刷領域どうしに、不当な隙間や重複を生じることが無く、良好な反復性でムラの無い印刷が可能である。これらにより、印刷の高速化と質の向上とを図ることができる。なお、以上の説明により明らかなように、本発明においては、複数の発熱部が２列以上に配列された構成とすることできる。
【００４３】
図４は、本発明に係るサーマルプリントヘッドの他の例を示している。図示されたサーマルプリントヘッドＡ４は、各発熱部２４が、五角形とされている点が、上記実施形態と相違する。
【００４４】
より具体的には、複数の発熱部２４は、２列の千鳥状に配置されており、それぞれが副走査方向に延びる１対の辺２２ａを形成する第１領域２４ｃと、第１領域２４ｃから上記２列の列間中心Ｃ寄りに突出する第２領域２４ｄとを有する五角形とされている。上記実施形態と同様に、複数の発熱部２４は、一方の列の第２領域２４ｄ間に、他方の列の第２領域２４ｄが進入するような配置とされている。各発熱部２４の辺のうち、列間中心Ｃとは反対側に位置する辺２４ｂ’は、主走査方向に延びる辺とされている。各発熱部２４の内角のうち、列間中心Ｃ寄りに位置する３つの内角２４ｈは、いずれも１２０°である。
【００４５】
このような実施形態によっても、隙間部５４ａ，５４ｂの長さを短くすることにより、複数の発熱部２４の高密度化が可能であり、印刷の高精細化を図ることができる。なお、本実施形態においては、列間中心Ｃ寄りの略１／４の領域２４ｇが、図２に示した領域２２ｇに対応するものであり、図２を参照して考察したのと同様に、上記３つの内角が１２０°であることにより、隙間部５４ａ，５４ｂを短くするのに好適な構成とされている。つまり、本実施形態のように、各発熱部が、たとえば五角形であって、六角形以外の形状とされている場合であっても、列間中心Ｃ寄りの３つの内角を１２０°とすることによって、隙間部を縮小化し、印刷の高精細化を図ることができる。
【００４６】
なお、本発明に係るサーマルプリントヘッドの具体的な構成は、上記実施形態に限定されず、種々に設計変更可能である。
【００４７】
本発明の発熱部は、列間中心寄りの３つの内角がいずれも１２０°であるものに限定されず、上記第１および第２領域を有するものであれば、それ以外の角度の内角を有するものであっても良い。このような構成によっても、従来技術のように、発熱部がたとえば正方形状や菱形状である構成と比べて、隙間部の長さが短くなるために、隙間部の面積を小さくして、複数の発熱部の高密度化が可能であり、印刷の質の向上を図ることができる。
【００４８】
各発熱部は、図７（ｂ）に示された発熱部のように、その内部に空隙部を有する、たとえばリング状または略Ｕ字状としても良い。発熱部に空隙部を有する構成によれば、たとえば発熱部の全領域を所定温度以上に昇温させる場合に、中央付近の領域のみが過度に高温となることを回避することが可能である。したがって、感熱紙の所定部分を効率良く昇温させて印刷することが可能であり、省電力を図るのに有利である。
【００４９】
本発明に係るサーマルプリントヘッドの製造方法は、一切限定されるものではない。たとえば、複数の発熱部、共通電極および複数の個別電極を薄膜形成するためには、所定領域を覆うようにマスキングを施した後に、スパッタリングにより形成した抵抗体層および導体層を形成しても良い。また、スパッタリングに限らず、それ以外のたとえばＣＶＤやメッキなどの薄膜形成手法を用いても良い。さらに、抵抗体層は、薄膜形成手法以外の、たとえば厚膜印刷により形成することもできる。
【００５０】
抵抗体層の材料としては、ＴａＳｉＯ2に限らず、それ以外のたとえば酸化ルテニウムを用いても良い。共通電極および複数の個別電極の材料としては、Ａｌに限らず、Ａｕを用いても良いし、それ以外のたとえばＣｕを用いることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】（ａ）は、本発明に係るサーマルプリントヘッドの一例の要部平面図であり、（ｂ）は、発熱部の拡大平面図である。
【図２】本発明に係るサーマルプリントヘッドの他の例の要部平面図である。
【図３】本発明に係るサーマルプリントヘッドの他の例の要部平面図である。
【図４】本発明に係るサーマルプリントヘッドの他の例の要部平面図である。
【図５】（ａ），（ｂ）は、従来のサーマルプリントヘッドの一例を示す要部平面図である。
【図６】（ａ），（ｂ）は、従来のサーマルプリントヘッドの他の例を示す要部平面図である。
【図７】（ａ），（ｂ）は、従来のサーマルプリントヘッドの他の例を示す要部平面図である。
【符号の説明】
【００５２】
Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４  サーマルプリントヘッド
１  絶縁基板
２１，２２，２３，２４  発熱部（抵抗体層）
２１ａ，２２ａ，２３ａ，２４ａ  １対の辺（１対の外形線）
２１ｃ  第１領域
２１ｄ  第２領域
２１ｅ  第３領域
３１  共通電極（複数の電極）
３１ａ  単位電極部
４１  個別電極（複数の電極）
５１，５１ａ，５２ａ，５４ａ，５１ｂ，５２ｂ，５４ｂ  隙間部
【図１】
2005111741.tif 000005
【図２】
2005111741.tif 000006
【図３】
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【図４】
2005111741.tif 000008
【図５】
2005111741.tif 000009
【図６】
2005111741.tif 000010
【図７】
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