(57)【要約】【課題】ガラスランの取付け作業に際して、作業性の飛躍的な向上を図ることのできるガラスランの製造方法を提供する。【解決手段】車両ドアのサッシュにガラスラン１が取付けられる。ガラスラン１は押出成形部２等と型成形部５等から構成される。各成形部２等は、基底部１０及び側壁部１１，１２からなる本体部１３と、ドアガラスとの間をシールするシールリップ１４，１５と、基底部１０において車内外方向に伸縮可能な伸縮部１６とを備えている。ガラスラン１の製造に際しては、まず伸縮部１６が収縮状態を維持した状態の押出成形部２等を成形し、所定長さに切断し、押出成形部２等の端部において接合部を分離させて、伸縮部１６を伸長可能とする。この押出成形部２等の端部を金型装置にセットし、型成形部５等を接続成形する。これにより、伸縮部１６が収縮状態の押出成形部２等と、伸縮部１６が伸長状態の型成形部５等とよりなるガラスラン１が得られる。【選択図】      図２
2005280419.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出成形法により形成された押出成形部と、前記押出成形部の端部に型成形法により接続形成された型成形部とを有し、
車両の本体又はドアに設けられたサッシュに対し取付けられ、基底部並びに当該基底部の両端から延びる車内側側壁部及び車外側側壁部からなる断面略コ字状をなす本体部と、前記車内側側壁部及び車外側側壁部の先端からそれぞれ本体部内側へ延び、ドアガラスとの間でシールを行う一対のシールリップと、前記基底部に形成され車内外方向に伸縮可能な伸縮部とを有してなるガラスランの製造方法であって、
押出成形法により、前記伸縮部を車内外方向に収縮させた状態を維持して押出成形部を成形する押出成形工程と、
押出成形部を所定長さに切断する切断工程と、
切断後の前記押出成形部の端部部分の前記伸縮部の収縮状態の維持を部分的に解き、当該伸縮部を伸長させた状態で、当該押出成形部の端部を金型にセットし、伸縮部を含んで当該押出成形部の端部と同じ断面形状の型成形部を接続成形する型成形工程とを備えたことを特徴とするガラスランの製造方法。
【請求項２】
前記押出成形部は、前記押出成形工程において前記伸縮部が前記収縮状態を維持可能なように、当該伸縮部の相対する部位又は当該伸縮部を挟んで相対する前記基底部同士が接合された状態で押出成形され、
前記押出成形部の端部における伸縮部の収縮状態を解き伸長させた状態とするに際し、前記接合部の接合を解除する解除工程を備えたことを特徴とする請求項１に記載のガラスランの製造方法。
【請求項３】
前記伸縮部は、前記収縮状態において中空部を有する形状となっていることを特徴とする請求項１又は２に記載のガラスランの製造方法。
【請求項４】
前記伸縮部は、前記収縮状態において前記本対部の内側に向け凸形状となっていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のガラスランの製造方法。
【請求項５】
前記伸縮部は、前記収縮状態において、当該伸縮部の相対する部位又は当該伸縮部を挟んで相対する前記基底部同士が接する部位が一箇所となるような形状となっていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のガラスランの製造方法。
【請求項６】
前記型成形部は、前記サッシュのコーナー部に配設される前記ガラスランのコーナー部を構成するものであることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のガラスランの製造方法。
【請求項７】
押出成形法により形成された押出成形部と、前記押出成形部の端部に型成形法により接続形成された型成形部とを有し、
車両の本体又はドアに設けられたサッシュに対し取付けられ、基底部並びに当該基底部の両端から延びる車内側側壁部及び車外側側壁部からなる断面略コ字状をなす本体部と、前記車内側側壁部及び車外側側壁部の先端からそれぞれ本体部内側へ延び、ドアガラスとの間でシールを行う一対のシールリップと、前記基底部に形成され車内外方向に伸縮可能な伸縮部とを有してなるガラスランであって、
前記押出成形部の伸縮部は、車内外方向に収縮させた状態を維持して形成されており、
前記押出成形部の端部では、前記伸縮部の収縮状態を解き伸長させた状態で前記型成形部に接続形成されており、
前記型成形部では、前記伸縮部が伸長された状態で形成されており、
前記サッシュへの取付状態では、前記押出成形部の端部の伸縮部と前記型成形部の伸縮部が収縮状態で取付けられることを特徴とするガラスラン。
【請求項８】
前記サッシュへの取付状態では、前記押出成形部の端部及び前記型成形部の伸縮部は、収縮状態において、その両端部が当接して中空部を形成することを特徴とする請求項７に記載のガラスラン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両の本体又はドアに設けられたサッシュに取付けられるガラスラン及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図５，６に示すように、ガラスラン６１は、基底部６２及び該基底部６２から延びる一対の側壁部６３，６４よりなる本体部６５と、前記両側壁部６３，６４の略先端から本体部６５内側に延びる一対のシールリップ６６，６７とを有する。そして、前記本体部６５が車両の本体又はドアに設けられたサッシュＳに取着され、ドアガラスＧの車内側及び車外側が前記一対のシールリップ６６，６７によりシールされる。
【０００３】
一般にガラスラン６１は、その長手方向に押出成形部と型成形部とに区別される。押出成形部は、図示しない押出成形機によりほぼ直線状に（長尺状に）形成される。型成形部は、主としてコーナー部分に対応し、２つの押出成形部が所定の角度（例えば９０度）をなした状態で相互に接続されるように所定の金型にて形成される。
【０００４】
従来では、図５に示すように、前記押出成形部及び型成形部ともに、基底部６２に対し、一対の側壁部６３，６４が展開した状態、すなわち両側壁部６３，６４が基底部６２との付根部を基点として外方に開かれた状態で成形される。これは、型成形に際して本体部６５及びシールリップ６６，６７の内周面を画定するための中子をセットする必要があるが、シールリップ６６，６７同士が近接したキャビティを有する金型の場合には、上記展開状態で成形しないと当該中子を保持するための保持板に十分な厚みをもたせることができないためである。
【０００５】
上記のように展開状態で成形されたガラスラン６１は、図６に示すように、サッシュＳへの取付けに際して、側壁部６３，６４が前記展開状態から非展開状態へと窄められる。つまり、取付状態にあっては、両側壁部６３，６４が内方へ移動されて、前記本体部６５が断面略コ字状とされる。このとき、ドアガラスＧが存在しない場合には、両シールリップ６６，６７の先端部分が互いに当接した状態となる。
【０００６】
しかしながら、上記技術では、サッシュへＳへの取付けに際し、型成形部を窄める場合、型成形部（コーナー部）の各部位が均一に変形せず、そのときの応力に基づいて屈曲の角度（曲率半径や周長等）が変化してしまうことがある。この場合、ガラスラン６１の全体形状がサッシュ形状に追従しなくなり、取付け不良が起こってしまうおそれがある。
【０００７】
一方、かかる角度等の変化を見越した上で、展開状態のガラスラン６１を設計することも考えられるが、この場合、どのような角度変化がどの程度起こるのかが予測できないため、何度も何度も試行錯誤を繰り返さなければならず、結果として著しい設計工数の増大を招くこととなる。
【０００８】
これに対し、基底部に、蛇腹状にされて車内外方向に伸縮可能な伸縮部を形成し、サッシュへの取付け前の状態では伸びた状態となった伸縮部を、取付け時に収縮させて、サッシュに嵌め込むようにしたガラスランも見受けられる（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開平９−３１５１６１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
ところが、上記伸縮部の設けられたガラスランをサッシュへ取付ける作業時には、ガラスランの全長にわたって、作業者が上記伸縮部を収縮させた状態を維持しつつ各部位を順次サッシュ内に嵌め込んでいく作業を行わなければならず、取付け作業が非常に手間のかかるものとなるおそれがあった。
【００１０】
本発明は上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、ガラスランのサッシュへの取付け作業に際して、作業性の飛躍的な向上を図るとともに、型成形部の不均一な変形を抑制して設計工数の増大を抑制することのできるガラスラン及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
以下、上記目的等を解決するのに適した各手段につき項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する手段に特有の作用効果等を付記する。
【００１２】
手段１．押出成形法により形成された押出成形部と、前記押出成形部の端部に型成形法により接続形成された型成形部とを有し、
車両の本体又はドアに設けられたサッシュに対し取付けられ、基底部並びに当該基底部の両端から延びる車内側側壁部及び車外側側壁部からなる断面略コ字状をなす本体部と、前記車内側側壁部及び車外側側壁部の先端からそれぞれ本体部内側へ延び、ドアガラスとの間でシールを行う一対のシールリップと、前記基底部に形成され車内外方向に伸縮可能な伸縮部とを有してなるガラスランの製造方法であって、
押出成形法により、前記伸縮部を車内外方向に収縮させた状態を維持して押出成形部を成形する押出成形工程と、
押出成形部を所定長さに切断する切断工程と、
切断後の前記押出成形部の端部部分の前記伸縮部の収縮状態の維持を部分的に解き、当該伸縮部を伸長させた状態で、当該押出成形部の端部を金型にセットし、伸縮部を含んで当該押出成形部の端部と同じ断面形状の型成形部を接続成形する型成形工程とを備えたことを特徴とするガラスランの製造方法。
【００１３】
上記手段１によれば、予め上記伸縮部が車内外方向に収縮された状態を維持した押出成形部と、上記伸縮部が車内外方向に伸長された状態の型成形部とよりなるガラスランが成形される。従って、基底部において車内外方向に伸縮可能な伸縮部を有するガラスランをサッシュへ取付けるに際して、作業者が伸縮部を収縮させた状態を維持しつつサッシュ内に嵌め込む作業を型成形部に対応する箇所のみ部分的に行えばよく、ガラスランの取付け作業の簡素化が図られ、作業性の飛躍的な向上を図ることができる。
【００１４】
さらに、型成形時において、型成形部は、その伸縮部が車内外方向に伸長された状態となっており、その本体部が非展開状態の断面略コ字状をなした状態で、両シールリップ間が開口している。従って、金型の中子を保持するための保持板に十分な厚みをもたせることができる。また、取付け作業に際し、型成形部における側壁部を展開状態から窄めたりする必要がないので、型成形部の角度、曲率半径、周長等が取付けの前後で変化することがない。結果として、型成形部の不均一な変形を抑制して設計工数の増大を抑制することができる。
【００１５】
手段２．前記押出成形部は、前記押出成形工程において前記伸縮部が前記収縮状態を維持可能なように、当該伸縮部の相対する部位又は当該伸縮部を挟んで相対する前記基底部同士が接合された状態で押出成形され、
前記押出成形部の端部における伸縮部の収縮状態を解き伸長させた状態とするに際し、前記接合部の接合を解除する解除工程を備えたことを特徴とする手段１に記載のガラスランの製造方法。
【００１６】
上記手段２によれば、押出成形部は、伸縮部の相対する部位又は伸縮部を挟んで相対する基底部同士が接合された状態で押出成形される。従って、ガラスランの取付け作業時においても、伸縮部の収縮状態が維持されやすく、さらなる作業性の向上を図ることができる。
【００１７】
手段３．前記伸縮部は、前記収縮状態において中空部を有する形状となっていることを特徴とする手段１又は２に記載のガラスランの製造方法。
【００１８】
上記手段３によれば、伸縮部は、中空部を有する形状に収縮するため、面接触ではなく点接触した状態で接合されることとなる。つまり、接合部が比較的薄肉となり、伸縮部の収縮状態を解き伸長状態とする作業（上記解除工程における作業）を行い易くなる。例えば、上記解除工程においては中空部に刃物を挿入する等して接合部の接合を比較的容易に解除することができる。結果として、伸縮部の伸長作業が比較的容易となり、さらなる作業性の向上を図ることができる。加えて、収縮時における基底部の厚み（例えば本体部の内側）方向への突出量を抑えた上で、伸長時においては車内外方向への比較的大きな伸び量（シールリップ間の開量）を得ることができる。
【００１９】
手段４．前記伸縮部は、前記収縮状態において前記本対部の内側に向け凸形状となっていることを特徴とする手段１乃至３のいずれかに記載のガラスランの製造方法。
【００２０】
上記手段４によれば、伸縮部が本対部の内側に向け凸となるように収縮するため、伸縮部の収縮状態において当該伸縮部の相対する部位又は当該伸縮部を挟んで相対する基底部の当接部（接合部）が本体部の外側に向いた状態、すなわち露出した状態となる。従って、伸縮部の伸長作業が比較的容易となり、さらなる作業性の向上を図ることができる。
【００２１】
手段５．前記伸縮部は、前記収縮状態において、当該伸縮部の相対する部位又は当該伸縮部を挟んで相対する前記基底部同士が接する部位が一箇所となるような形状となっていることを特徴とする手段１乃至４のいずれかに記載のガラスランの製造方法。
【００２２】
上記手段５によれば、伸縮部が蛇腹形状をなしている場合のように複数箇所で接していないため、伸縮部の伸長作業の手間数が減り、さらなる作業性の向上を図ることができる。
【００２３】
手段６．前記型成形部は、前記サッシュのコーナー部に配設される前記ガラスランのコーナー部を構成するものであることを特徴とする手段１乃至５のいずれかに記載のガラスランの製造方法。
【００２４】
上記手段６によれば、コーナー部を構成する型成形部の場合には、特に展開状態にある側壁部を窄めることで型成形部の角度や、曲率半径や、周長等が変化してしまいやすい傾向にあるが、本手段では側壁部を窄めずに済むため、そのような懸念を元より払拭することができる。
【００２５】
手段７．押出成形法により形成された押出成形部と、前記押出成形部の端部に型成形法により接続形成された型成形部とを有し、
車両の本体又はドアに設けられたサッシュに対し取付けられ、基底部並びに当該基底部の両端から延びる車内側側壁部及び車外側側壁部からなる断面略コ字状をなす本体部と、前記車内側側壁部及び車外側側壁部の先端からそれぞれ本体部内側へ延び、ドアガラスとの間でシールを行う一対のシールリップと、前記基底部に形成され車内外方向に伸縮可能な伸縮部とを有してなるガラスランであって、
前記押出成形部の伸縮部は、車内外方向に収縮させた状態を維持して形成されており、
前記押出成形部の端部では、前記伸縮部の収縮状態を解き伸長させた状態で前記型成形部に接続形成されており、
前記型成形部では、前記伸縮部が伸長された状態で形成されており、
前記サッシュへの取付状態では、前記押出成形部の端部の伸縮部と前記型成形部の伸縮部が収縮状態で取付けられることを特徴とするガラスラン。
【００２６】
上記手段７によれば、上記手段１と同様の効果が奏される。
【００２７】
手段８．前記サッシュへの取付状態では、前記押出成形部の端部及び前記型成形部の伸縮部は、収縮状態において、その両端部が当接して中空部を形成することを特徴とする手段７に記載のガラスラン。
【００２８】
上記手段８によれば、上記手段３と同様の効果が奏される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
以下に、一実施形態について図面を参照して説明する。昇降ドアガラスを有する車両において、図１に示すように、当該ドアガラスの外周形状に対応して、ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム）よりなるガラスラン１が取付けられる。より詳しく説明すると、ドアには、上記ドアガラスの外周形状に則して断面略コ字状のサッシュＳ（図３参照）が設けられており、該サッシュＳに本実施の形態のガラスラン１が取付けられる。
【００３０】
ガラスラン１は、その長手方向にみて上辺部に対応する押出成形部２、前後の縦辺部に対応する押出成形部３，４と、各押出成形部２，３，４の端部同士を接続する型成形部５，６（図１で散点模様を付した部分）とから構成される。各押出成形部２〜４は、図示しない押出成形機によりほぼ直線状に（長尺状に）形成される。また、型成形部５，６は、２つの押出成形部２，３及び押出成形部２，４が所定の角度をなした状態で相互に接続されるように図示しない金型装置にて接続成形される。つまり、型成形部５，６はコーナー部分に対応する。
【００３１】
図２〜４に示すように、押出成形部２〜４及び型成形部５，６は、サッシュＳに取付けられる基底部１０並びに当該基底部１０の両端から延びる車内側側壁部１１及び車外側側壁部１２からなる断面略コ字状をなす本体部１３と、車内側側壁部１１及び車外側側壁部１２の先端からそれぞれ本体部１３内側へ延び、ドアガラスＧとの間でシールを行う一対のシールリップ１４，１５とを備えている。
【００３２】
基底部１０には、車内外方向に伸縮可能な伸縮部１６が形成されている。図３に示すように、伸縮部１６は、車内外方向（図３の左右方向）に対して、ドアガラスＧの端面が当接又は摺動する部位（範囲）Ｙよりも車内側にオフセットされた位置に設けられている。本実施形態では、車内側側壁部１１との連結部近傍に設けられている。つまり、ドアガラスＧの当接又は摺動を阻害しない位置に形成されている。
【００３３】
伸縮部１６は、基底部１０の厚みよりも薄肉で、本体部１３の内側に向け凸となるような湾曲形状をなし、サッシュＳへの取付状態においては中空部１７が形成されるように収縮状態となっている。
【００３４】
次に、サッシュＳへの取付け前における伸縮部１６の構成を、押出成形部２及び型成形部５を例にしてより詳しく説明する。図２は、サッシュＳへの取付け前のガラスラン１の後側コーナー部分を示した斜視図である。
【００３５】
同図に示すように、押出成形部２の長手方向の大部分においては、伸縮部１６は収縮状態を維持するように伸縮部１６を挟んで相対する基底部１０同士が接合されることで、長手方向に沿った接合部１８が存在している。なお、伸縮部１６は本対部１３の内側に向け凸となって車内外に収縮するため、伸縮部１６の収縮状態においては、接合部１８が本体部１３の外側に露出した状態となっている。
【００３６】
なお、この接合部１８は、接合して押出されるか、押出ダイスから押出された直後に、サイジングによって当該部位が接触されて接合部が作られるかのいずれかの方法によって形成されている。いずれにしても、接合部１８は、サッシュＳへの取付けに関係なく、伸縮部１６の収縮状態を維持するものである。
【００３７】
一方、型成形部６においては、サッシュＳへの取付け前では、伸縮部１６が車内外方向へ伸びた伸長状態となっている（図４参照）。つまり、本体部１３が断面略コ字状を維持しつつ、押出成形部２に比べ、車内側側壁部１１及び車外側側壁部１２が伸縮部１６の伸びに対応した寸法だけ両側に平行移動した状態となっている。これにより、後述する中子を保持するための保持板に十分な厚みをもたせるだけの所定の開量Ｗが確保される。
【００３８】
また、図２に示すように、型成形部５と接続される押出成形部２の端部から所定区間においては前記接合部１８が分離されることで、伸縮部１６が伸長可能とされ、金型へのセット時に押出成形部２の端部の断面形状と型成形される型成形部５の断面形状とを合致させることができるようになっている。
【００３９】
なお、サイジングによって接触して形成された接合部は、その分離が容易であり、治工具を使わなくとも、手作業で接合部を引裂くことができる。接合して押出されて接合部が形成されている場合は、ナイフ等の治工具を用いて切裂いて分離させる。
【００４０】
上記のように、本実施形態のガラスラン１では、押出成形部２及び型成形部５の両方の本体部１３は、サッシュＳへの取付け前においても非展開状態の断面略コ字状をなしている。そして、型成形部５、及び押出成形部２の端部近傍をサッシュＳへ取付ける際には、伸縮部１６を収縮させて車内側側壁部１１及び車外側側壁部１２を平行移動させるだけで本体部１３をサッシュＳへ容易に嵌め込むことができる。
【００４１】
なお、押出成形部２は、その大部分が、伸縮部１６が収縮状態のまま維持されているので、本体部１３をそのままの形状でサッシュＳへ嵌め込むことができる。
【００４２】
次に、上記の構成を有してなるガラスラン１の製造方法について説明する。但し、説明の便宜上、型成形部５の周辺箇所（後側コーナー部）を中心に説明してゆくこととする（他の部分も同様にして製造される）。まず、図示しない押出成形機を用い、公知の押出成形法により押出成形し、所定長さに切断して上記押出成形部２，３，４を成形する。このとき、上述したように押出成形部２，３，４では、伸縮部１６が収縮された状態で本体部１３が成形される。
【００４３】
続いて、押出成形部２と押出成形部４の型成形部５側の端部近傍における接合部１８の接合を解除する。この場合、接合部１８の厚みは十分薄いため、手作業、或いは刃物等を用いて容易に分離させることができる。
【００４４】
次に、上記押出成形部２，４のそれぞれの端部を金型装置（図示せず）のキャビティに面して載置して、型成形部５の成形を行う。この時、同時に押出成形部２，４と型成形部５が接続される。この成形に使用される金型装置は、固定型、複数の可動型、及び、本体部１３等の内周面を画定するための中子からなり、中子には当該中子を保持するための保持板が延出形成されている。そして、型成形部５の成形に際しては、まず各型を型開きした状態で、上記接合部１８が分離されて伸縮部１６が伸長可能にされた押出成形部２，４の端部を前記金型装置にセットする。続いて、各型を所定位置に配置せしめ、型締めを行う。この時点で、各型により型成形部成形用のキャビティが形成される。そして、そのキャビティ内に未加硫のＥＰＤＭを注入し、その後に加硫を施す。その後、各型を開き、押出成形部２，４に型成形部５が接続されてなるガラスラン１が得られる。
【００４５】
そして、ガラスラン１をサッシュＳ内に嵌め込む。この時、型成形部５等の伸縮部１６は、その端部が当接していても、若干隙間が設けられていてもよい。
【００４６】
以上詳述したように、本実施形態では、予め伸縮部１６が車内外方向に収縮された状態の押出成形部２〜４と、伸縮部１６が車内外方向に伸長された状態の型成形部５，６とよりなるガラスラン１が成形されることとなる。従って、サッシュＳへの取付けに際して、作業者が伸縮部１６の収縮状態を維持しつつサッシュＳ内に嵌め込む作業を、ガラスラン１の全長にわたって行わなくともよい。つまり、型成形部５，６に対応する箇所及びその近傍のみ行えばよい。結果として、ガラスラン１の取付け作業の簡素化が図られ、作業性の飛躍的な向上を図ることができる。
【００４７】
加えて、本実施形態のガラスラン１によれば、型成形部５，６は、サッシュＳへの非取付状態にあっては、その伸縮部１６が伸長状態となっており、本体部１３が断面略コ字状をなしている。このため、実際にサッシュＳに取付ける際に、型成形部５，６の両側壁部１１，１２を展開状態から回転させて窄めたりする必要がないので、型成形部５，６の角度、曲率半径、周長等が取付けの前後で変化することがない。従って、サッシュＳの形状に沿わせて取付けることができなくなるといった不具合を回避できる。また、設計に際し、上記変化を見越して試行錯誤を繰り返す必要もなくなるため、設計工数の低減を図ることができる。
【００４８】
また、型成形時においては、両シールリップ１４，１５間において上記開量Ｗが確保されている。このため、型成形部５，６が非展開状態の断面略コ字状であっても、中子を保持するための保持板に十分な厚みをもたせることができる。
【００４９】
また、押出成形部２〜４は、伸縮部１６を挟んで相対する基底部１０同士が接合された状態で押出成形される。従って、ガラスラン１の取付け作業時においても、伸縮部１６の収縮状態が維持されており、さらなる作業性の向上を図ることができる。
【００５０】
また、伸縮部１６によって中空部１７が形成されることにより、接合部１８が比較的薄肉となる。さらに、上記解除工程においては中空部１７を介して（刃物を挿入する等して）接合部１８を比較的容易に分離させることができる。さらにまた、接合部１８が本体部１３の外側に露出状態となっている。結果として、分離作業が比較的容易となり、さらなる作業性の向上を図ることができる。
【００５１】
尚、上記実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。
【００５２】
（ａ）上記実施形態では、サイドドアに設けられたサッシュＳに取付けられるガラスラン１に具体化しているが、車両本体側に取付けられるガラスラン１に具体化してもよい。
【００５３】
（ｂ）収縮部１６の形状及び構成は、上記実施形態に限られるものではない。例えば収縮状態において上記中空部１７が形成されないような構成としてもよい。また、蛇腹形状の伸縮部を採用してもよい。もちろん、伸縮部１６が本体部１３の外側に向け凸となるような構成としてもよい。
【００５４】
また、伸縮部１６の配置位置も、車内外方向に対してドアガラスＧの端面が当接又は摺動する部位（範囲）Ｙよりも車内側にオフセットされた位置に限られるものではなく、例えば車外側にオフセットされた位置であってもよし、ドアガラスＧの端面が当接又は摺動する部位（範囲）Ｙに合わせて配置してもよい。
【００５５】
（ｃ）上記実施形態では、ガラスラン１をＥＰＤＭにより構成しているが、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、或いは軟質のポリ塩化ビニル等の他の素材により構成してもよい。なお、ＴＰＯ等の材料で形成する場合には、金型への材料の注入後に加硫する必要がなく、製造時間の短縮が図れる。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】ガラスランの全体構成を示す図である。
【図２】取付け前のガラスランのコーナー部分を示す斜視図である。
【図３】図１のＫ−Ｋ線断面図である。
【図４】図１のＪ−Ｊ線断面図である。
【図５】従来技術における取付け前のガラスランを示す断面図である。
【図６】従来技術における取付け後のガラスランを示す断面図である。
【符号の説明】
【００５７】
１…ガラスラン、２，３，４…押出成形部、５，６…型成形部、１０…基底部、１１…車内側側壁部、１２…車外側側壁部、１４，１５…シールリップ、１６…伸縮部、１７…中空部、１８…接合部、Ｓ…サッシュ、Ｇ…ドアガラス、Ｗ…開量。
【図１】
2005280419.tif 000003
【図２】
2005280419.tif 000004
【図３】
2005280419.tif 000005
【図４】
2005280419.tif 000006
【図５】
2005280419.tif 000007
【図６】
2005280419.tif 000008