(57)【要約】 【課題】  流動性に優れた顆粒を安定して提供する技術を提供する。【解決手段】  原料粉末と当該原料粉末が分散される分散媒とを含むスラリを得るスラリ調製工程と、スラリの密度変化を所定範囲内に維持しながらスラリを攪拌しつつ、スラリを噴霧乾燥して顆粒化する造粒工程とを含むようにした。攪拌によるスラリの経時的変化を抑制することで、流動性に優れた顆粒を安定して得ることができる。  スラリの密度変化を所定範囲内に維持しながらスラリを攪拌しつつスラリを噴霧乾燥するには、スラリの気泡抱き込みが生じにくいように、攪拌速度を攪拌の効果が得られる範囲で遅くすることが重要である。造粒工程におけるスラリ密度の変化は、スラリ調製工程で得られたスラリ密度を基準として絶対値で１０％以内とすることが有効である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
原料粉末と当該原料粉末が分散される分散媒とを含むスラリを得るスラリ調製工程と、
前記スラリの密度変化を所定範囲内に維持しながら前記スラリを攪拌しつつ、前記スラリを噴霧乾燥して顆粒化する造粒工程と、
を含むことを特徴とする顆粒の製造方法。
【請求項２】
前記造粒工程における前記スラリの密度変化は、前記スラリ調製工程で得られた前記スラリの密度を基準として絶対値で１０％以内であることを特徴とする請求項１に記載の顆粒の製造方法。
【請求項３】
前記スラリ調製工程で得られた前記スラリの密度は１．８Ｍｇ／ｍ３以上であることを特徴とする請求項１または２に記載の顆粒の製造方法。
【請求項４】
前記スラリ調製工程で得られた前記スラリの粘度は２５〜６０ｍＰａ・ｓであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の顆粒の製造方法。
【請求項５】
消泡剤が添加された前記スラリを前記噴霧乾燥して顆粒化することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の顆粒の製造方法。
【請求項６】
前記消泡剤は、前記スラリ調製工程および/または前記造粒工程において添加されることを特徴とする請求項５に記載の顆粒の製造方法。
【請求項７】
前記原料粉末はフェライトであることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の顆粒の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、噴霧乾燥により顆粒を製造する方法に関し、より詳細には流動性に優れた顆粒を安定して製造する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
乾式によるフェライトの成形は、フェライト材料を金型に充填して、圧縮加圧し所望の形状に成形加工する。この成形時に粉末の流動性がよく金型へ均一に充填されること、金型に貼り付かないことが要求される。そのために、フェライト材料を適度の大きさに凝集させた顆粒として成形を行っている。従来より、フェライト顆粒を得るために、フェライト粉末と水等の分散媒とを混合し、スラリ化してスプレードライヤ等で造粒する方法が採用されている。そして、造粒前のスラリの分散性や粘性を改善するために様々な検討がなされている。
【０００３】
例えば、特許文献１には、ポリカルボン酸アクリル酸系のポリアクリル酸アンモニウム塩を、スラリに添加することによりスラリの分散性が向上し、かつグリセリンを添加することにより、顆粒の流動性、嵩密度が向上することが開示されている。
また、特許文献２には、α，β−不飽和カルボン酸またはその無水物とアルケニルエーテルとの共重合体、およびその水溶性塩の中から選ばれた少くとも一種からなるフェライト製造用分散剤を用いることで、フェライト原料金属酸化物粉末または仮焼フェライト粉末を水性スラリ中に高濃度で分散することができ、水性スラリの粘度の経時的増大を抑制することができることが開示されている。
さらに特許文献３には、水３０〜６０重量％、分散剤０．３〜０．６重量％、フェライト粉末４０〜７０重量％、ポリビニルアルコール０．５〜２．０重量％を混合して、スラリ粘度が０．２〜２．０Ｐａ・ｓとなるように調製し、次いでこのスラリを噴霧乾燥することが開示されている。
特許文献１〜３はいずれも造粒工程前のスラリの分散性や粘性を改善する上で有効である。また、特許文献２では、その実施例において、スラリ調製後、２時間経過後においてもスラリ粘度はほとんど増大することがなかったとの結果も報告されている。
【０００４】
【特許文献１】特開平５−１５９９１８号公報
【特許文献２】特開平１０−９７９１４号公報
【特許文献３】特開平６−１４２４８５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
造粒工程の間、スラリは攪拌され続ける。ところが、造粒時間、つまり攪拌時間が長くなると、造粒初期に比べて流動性が劣る顆粒が得られることがあった。この現象は、造粒工程前にスラリの性状を調整しても回避できない場合があった。
本発明は、このような技術的課題に基づいてなされたもので、流動性に優れた顆粒を安定して提供する技術を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、攪拌時間が長くなると顆粒の流動性が劣る原因を究明すべく、攪拌によるスラリの経時的変化を調査したところ、攪拌時間の経過に伴ってスラリの粘度および密度が変化することを知見した。具体的には、攪拌時間の経過に伴ってスラリ粘度が上昇する一方で、スラリ密度は低下していた。そして、この粘度又は密度の変化は、攪拌により生じた気泡がスラリ中に残存する気泡の抱き込み現象が原因であることがわかった。
気泡の抱き込みによって粘度が増大したスラリを用いて作製された顆粒は、その粒度分布が攪拌初期に比べてシャープでなくなるために、顆粒の流動性劣化の原因となる。また気泡の抱き込みによって粘度が増大したスラリを用いて顆粒を作製すると、極端な場合には針状の粒子が発生する。このような針状、つまり非球形の粒子はその形態ゆえに流動性が十分ではない。
そこで、本発明は攪拌によるスラリの経時的変化を抑制しながら造粒することを提案する。すなわち、本発明は、原料粉末と当該原料粉末が分散される分散媒とを含むスラリを得るスラリ調製工程と、スラリの密度変化を所定範囲内に維持しながらスラリを攪拌しつつスラリを噴霧乾燥して顆粒化する造粒工程とを含むことを特徴とする顆粒の製造方法を提供する。
スラリの密度変化を所定範囲内に維持しながらスラリを攪拌しつつスラリを噴霧乾燥するには、スラリの気泡抱き込みが生じにくいように、攪拌速度を攪拌の効果が得られる範囲で遅くすることが重要である。
【０００７】
造粒工程におけるスラリ密度の変化は、スラリ調製工程で得られたスラリ密度を基準として絶対値で１０％以内とすることが有効である。スラリ密度の変化をこの範囲内とすることにより、造粒している間、スラリ調製工程で得たスラリの粘度および密度の経時的変化を抑えることができる。
本発明において、スラリ調製工程で得られたスラリ密度は１．８Ｍｇ／ｍ３以上とすることができる。
【０００８】
上述したスラリ調製工程で得られた、せん断速度が９３[ｓ−１]の時のスラリのみかけ粘度は２５〜６０ｍＰａ・ｓとすることができる。スラリ粘度がこの範囲にあれば、流動性の高い顆粒を容易に得ることができる。その一方、この範囲の粘度のスラリは造粒時の攪拌時間が長くなるにつれて気泡を抱き込みやすく、それにともない粘度が上昇しやすい。ところが、本発明が推奨するようにスラリ密度の変化を所定範囲内に維持しつつ造粒するようにすれば、スラリ粘度の経時的変化を抑制することができるのである。
【０００９】
また、スラリ粘度の経時的変化を抑制するには、消泡剤が添加されたスラリを噴霧乾燥して顆粒化することが有効である。
消泡剤の添加のタイミングは特に制限されるものではなく、（１）スラリ調製工程での添加、（２）造粒工程での添加、（３）スラリ調製工程および造粒工程での添加、という３パターンのいずれであってもよい。但し、本発明者らの検討によると、スラリ調製工程で消泡剤を添加する、つまり造粒工程で攪拌される前に予めスラリに消泡剤を添加しておくことが、スラリ粘度の経時的変化を抑制する上で特に有効である。
以上、本発明の顆粒の製造方法について説明した。原料粉末としてフェライトを採用すれば、フェライト顆粒を製造することができる。本発明により嵩密度及び流動性の高い顆粒を得ることができる。この顆粒を用いて成形を行なうことで、高密度の成形体を効率よく得ることができ、高密度の成形体を焼成することで緻密かつ高特性のフェライト焼結体を得ることができる。
同様に、原料粉末としてフェライト以外のセラミックスを採用すれば、緻密かつ高特性のセラミックス焼結体を得ることができる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、スラリ粘度の経時的変化を抑えつつ、造粒することができる。このため、所望の粒度分布を有し、嵩密度が高く流動性に優れた顆粒を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、実施の形態に基づいてこの発明を詳細に説明する。
本発明は造粒工程におけるスラリ密度を所定範囲内に維持しながらスラリを攪拌しつつ顆粒化することを特徴とする。以下、原料粉末としてフェライト粉末を用いる場合を例にして、スラリ調製工程、造粒工程の順に説明する。
【００１２】
＜スラリ調製工程＞
スラリ調製工程では、フェライト粉末と分散媒とを含むスラリを得る。
フェライト粉末としてはＭｎ−Ｚｎ系フェライト、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト、Ｍｎ−Ｍｇ−Ｚｎ系フェライト、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系フェライト等を用いることができる。但し、フェライト粉末の組成は成形、焼成を経て得られるフェライト焼結体の用途に応じて適宜選択され、特に限定されるものではない。
原料粉末としてのフェライト粉末には例えば粉砕粉を用いることができる。粉砕粉の粒径についても、フェライト焼結体の用途に応じて適宜選択することができるが、例えばその平均粒径が０．５〜５μｍ、好ましくは０．７〜３μｍの範囲内のものを用いることができる。なお、原料粉末としてのフェライト粉末を得る手段も特に限定されない。
【００１３】
以上のフェライト粉末を用いてスラリを調製する。スラリは、フェライト粉末と分散媒とを所定比率で配合した後、ボールミル等の混合機を用いて混合することにより得ることができる。ボールミルを用いた場合、混合時間は１０〜６０分、望ましくは２０〜４０分程度とすればよい。
【００１４】
分散媒としては水を用いることができるが、フェライト粉末の分散性を向上するために分散剤を添加することが推奨される。
分散媒としての水は、フェライト粉末１００重量部に対して３０〜６０重量部、望ましくは４０〜５０重量部添加すればよい。水の添加量がフェライト粉末１００重量部に対して６０重量部を超えると、分散性の高いスラリを得ることはできるが噴霧後の乾燥時間が長くなり生産性に劣る。一方、水の添加量がフェライト粉末１００重量部に対して３０重量部未満になると、スラリが高粘度になりすぎて噴霧時にノズル詰まりが生じやすい。またスラリが高粘度になりすぎると、球形の顆粒を得るのが困難である。
分散剤はフェライト粉末１００重量部に対して０．１〜３重量部、望ましくは０．１〜１重量部添加すればよい。分散剤としては例えばポリカルボン酸塩、ポリアクリル酸塩、ナスタレンスルホン酸塩縮合物等を用いることができる。
【００１５】
またフェライト粒子同士を機械的に結合するためのバインダ、例えばＰＶＡ（ポリビニルアルコール）を添加することもできる。バインダはフェライト粉末１００重量部に対して０．２〜５重量部、望ましくは０．３〜２重量部程度添加すればよい。この範囲でバインダを添加することにより、フェライト粒子の造粒が容易となり、かつフェライト顆粒の表面に孔が発生するのを抑制し、高密度のフェライト顆粒を得ることができる。
【００１６】
また、消泡剤が添加されたスラリを噴霧乾燥することが、造粒工程におけるスラリ密度の経時的変化を抑制する上で有効である。造粒工程においてスラリ密度が変化するとフェライト顆粒の粒度分布も変化するため、スラリ密度の経時的変化が小さいほど望ましい。
消泡剤の添加のタイミングは特に限定されるものではない。スラリ調製時に添加してもよく、スラリ調製後造粒工程に先立って添加してもよく、また造粒工程中で添加してもよい。但し、後述する実施例で示すように、スラリ調製時に消泡剤を添加することにより、スラリ調製後の造粒工程中に消泡剤を添加した場合よりもスラリ密度の経時的変化を抑えることができる。なお、スラリ調製工程および造粒工程の両方の段階で消泡剤を添加するようにしてもよい。
消泡剤としては、例えばオクチルアルコール、デシルアルコール、ヘキサン等を用いることができる。消泡剤はフェライト粉末１００重量部に対して０．０１〜１重量部、望ましくは０．０１〜０．０５重量部添加すればよい。
【００１７】
調製工程で得られたスラリは造粒工程で噴霧乾燥され顆粒化される。乾燥に要するエネルギコスト低減の観点からスラリは高粘度であることが望ましいが、本発明のスラリは２５〜６０ｍＰａ・ｓ、望ましくは３０ｍＰａ・ｓ以上、より望ましくは３５〜５０ｍＰａ・ｓという粘度を有する。なお、この値は、せん断速度が９３[ｓ−１]の時のスラリのみかけ粘度である。
また、成形体密度を高めるには、嵩密度が高い顆粒を用いて成形を行なうことが有効である。本発明者の検討によれば、顆粒の嵩密度はスラリ密度に依存し、スラリ密度が高いスラリを用いて噴霧乾燥することで、嵩密度の高い顆粒を得ることができる。そして、本発明のスラリは１．８Ｍｇ／ｍ３以上、望ましくは２．０Ｍｇ／ｍ３以上、より望ましくは２．０〜２．５Ｍｇ／ｍ３のスラリ密度を有する。ここで、本発明におけるスラリ密度は後述する実施例に示す方法により求められる。
このように、高粘度かつ高密度のスラリをスラリ調製工程で得つつ、造粒工程においてもこのスラリの密度、粘度を所定範囲内に維持することが本発明の最大の特徴である。
【００１８】
＜造粒工程＞
造粒工程では、スラリ調製工程で得られたスラリを噴霧乾燥し顆粒とする。
噴霧乾燥にはスプレードライヤ（噴霧造粒機）を用いることができる。スプレードライヤは、使用する機器によって、回転ディスク型、加圧ノズル型、２流体ノズル型、４流体ノズルを含むが、いずれの型式のものを採用してもよい。回転ディスク型のスプレードライヤを使用すれば、得られる顆粒の粒度分布を最もシャープにすることができる。なお、回転ディスク型のスプレードライヤを使用した場合の顆粒の平均粒径は２０〜２００μｍ程度である。また、ノズル型のものによれば、平均粒径が１００〜３００μｍ程度の顆粒を得ることができる。
【００１９】
さて、造粒している間、スラリを攪拌し続ける本発明では、この攪拌を、スラリ調製直後のスラリ密度を基準としてその変化が絶対値で１０％以内、望ましくは８％以内（絶対値）、より望ましくは５％以内（絶対値）となるような条件で行なう。スラリ密度の変化を本発明が推奨する範囲内とするには、攪拌を比較的ゆるやかに行なうことが有効である。例えば、攪拌羽根の枚数が２枚、攪拌羽根の長さ８０ｍｍである攪拌器具（例えばスリーワンモーター社製のＴＹＰＥ  ＨＥＩＤＯＮ  ６００Ｇ）により攪拌を行なう場合には、攪拌羽根の周速を２．０ｍ／ｓｅｃ以下、望ましくは１．５ｍ／ｓｅｃ以下、より望ましくは０．３〜１．０ｍ／ｓｅｃの範囲内に制御すればよい。攪拌羽根の周速を３．０ｍ／ｓｅｃ前後として攪拌を行なっていたが、このように強い攪拌を行なうと、攪拌時間が１０時間以上となるとスラリ密度の変化が著しい。造粒工程におけるスラリ密度の変化が大きいと、得られた顆粒のサイズがばらつく。これに起因して顆粒の嵩密度および流動性が低下してしまうため、顆粒を成形した場合には成形体密度が低下し、最終的に緻密なフェライト焼結体を得ることが困難となる。
【００２０】
これに対し、本発明ではスラリ密度の変化を所定範囲内に抑えるように攪拌を比較的ゆるやかに行なう。このため、攪拌時間が２０時間以上、さらには５０〜３００時間程度となったとしても、造粒工程にて得られた顆粒は粒度分布の幅が狭い。このような顆粒は嵩密度が高く流動性にも優れるため、顆粒を成形した場合には高い成形体密度を得ることができ、最終的に緻密なフェライト焼結体を得ることができるのである。
但し、以上に示した攪拌条件は、消泡剤を添加しない場合のものである。後述する実施例で示すように、所定量の消泡剤が添加されたスラリを噴霧乾燥して造粒する場合には、攪拌羽根の周速が２．０ｍ／ｓｅｃを超えてもスラリ密度の変化を所定範囲内に抑えることができる。
また、気泡の抱き込み現象が生じたときには、スラリを真空中で１〜２０分間、望ましくは１〜５分間減圧することにより脱泡し、これによりスラリ密度の変化を所定範囲内に抑えることもできる。例えば造粒を一旦中止し、その後造粒を再開するような場合、再開前に脱泡を行なうようにすれば、造粒中止前に得られた顆粒と造粒再開後に得られた顆粒との品質を同程度に維持することができる。
【００２１】
以上、原料粉末としてフェライト粉末を用いる場合を例にして本発明の顆粒の製造方法を説明したが、フェライト以外のものを原料粉末として採用することももちろん可能である。例えば、フェライト以外のセラミックス粉末を原料粉末として用いてもよい。ここで、セラミックスには酸化物、窒化物、炭化物等の化合物が包含される。原料粉末として単一のセラミックスのみならず、複数のセラミックスの混合体、複合酸化物、複合窒化物等の複合化合物を用いてもよい。
フェライト以外のセラミックスとして、誘電体セラミックスが挙げられる。具体的には、チタン酸バリウム−ネオジウム系セラミックス、チタン酸バリウム−錫系セラミックス、鉛−カルシウム系セラミックス、二酸化チタン系セラミックス、チタン酸バリウム系セラミックス、チタン酸鉛系セラミックス、チタン酸ストロンチウム系セラミックス、チタン酸カルシウム系セラミックス、チタン酸ビスマス系セラミックス、チタン酸マグネシウム系セラミックス等が挙げられるが、これらの誘電体セラミックスを本発明の原料粉末として用い、嵩密度が高く流動性にも優れるセラミックス顆粒を得ることもできる。
【００２２】
以上では、本発明により得られた顆粒を所定形状に成形した後、焼成する場合について言及した。但し、本発明により得られる顆粒は所定形状に成形した後の焼成を必須とするものではない。つまり、顆粒を所定形状に成形することなく、顆粒を構成する一次粒子同士を焼成させることで球状粉末を得ることもできる。
セラミックス粉末は、粉末単体として利用に供される場合もあるが、樹脂材料と複合化した複合材料として利用に供されることもある。複合材料として用いられるセラミックス粉末には、樹脂材料に対する分散性、充填性が要求される。樹脂材料に対する分散性、充填性を確保するための一つの要素として、粉末の粒径、粉末の形態があるが、本発明により得られた顆粒を焼成することでも樹脂材料に対する分散性、充填性に優れた球状粉末を得ることもできる。
またこの球状粉末は０．８以上、望ましくは０．９以上、さらに望ましくは０．９５以上の球形度を有している。ここで「球形度」とは、Ｗａｄｅｌｌの実用球形度、つまり、Ｒ：粒子の投影面積に等しい円の直径、ｒ：粒子の投影像に外接する最小円の直径、とすると、Ｒ／ｒとして定義される。球形度が０.８以上であると、セラミックス粉末を樹脂材料と複合化した複合材料として利用するとき、セラミックス粉末が樹脂材料に対して均一に分散しやすくなり、さらに成形時において不均一性に起因したクラックが発生しにくい。
【実施例１】
【００２３】
以下、本発明を具体的な実施例に基づいて説明する。
フェライト粉末１００重量部に対して、水を４３重量部、ＰＶＡを０．６重量部、分散剤（東亞合成社製Ａ−３０ＳＬ）を０．３重量部配合し、ボールミルで３０分混合してスラリ（以下、この攪拌を行っていない状態のスラリを「基準スラリ」という）を調製した。なお、フェライト粉末としては                      
Ｍｎ―Ｚｎ系フェライトを用いた。
【００２４】
次いで、基準スラリを以下に示す各条件で攪拌し、５種類のスラリを得た（試料Ｎｏ．１〜５）。
【００２５】
＜試料Ｎｏ．１＞
攪拌器具の設定を攪拌羽根の周速が２．３ｍ／ｓｅｃになるようにし１４０時間攪拌した。なお、攪拌器具は、上述したものを用いた。（試料Ｎｏ．２〜５も同様）。
＜試料Ｎｏ．２＞
攪拌羽根の周速を０．６３ｍ／ｓｅｃに設定した以外は、試料Ｎｏ．１と同様の条件でスラリを調製した。
＜試料Ｎｏ．３＞
試料Ｎｏ．１と同様の条件で１４０時間攪拌した後、消泡剤としてオクチルアルコールをフェライト粉末１００重量部に対し０．０３重量部添加した。
＜試料Ｎｏ．４＞
スラリ調製時に消泡剤としてオクチルアルコールをフェライト粉末１００重量部に対し０．０３重量部添加するとともに、攪拌時間を２００時間にした以外は試料Ｎｏ．１と同様の条件でスラリを調製した。
＜試料Ｎｏ．５＞
試料Ｎｏ．１と同様の条件で１４０時間攪拌したスラリを、ゲージ圧−０．０８ＭＰａ以下の真空中で４分間脱泡した。
【００２６】
基準スラリ（攪拌なしの状態のスラリ）の密度および粘度を測定した結果、スラリ密度は２．２２Ｍｇ／ｍ３、スラリ粘度は４０ｍＰａ・ｓであった。なお、スラリ密度は、容積２５ｃｍ３の円筒状容器にスラリを充填し、ナイフエッジで余分なスラリをすりきった後、容器中のスラリの重量に基づき求めた密度である。またスラリ粘度はBrookfield粘度計で評価した。
このスラリを回転ディスク型スプレードライヤ（ディスク回転数１００００ｒｐｍ）により噴霧乾燥し、平均粒径５０μｍの顆粒を得た。この顆粒の嵩密度を孔径５ｍｍのオリフィスをもつ漏斗を用いてＪＩＳ  Ｚ２５０４に基づき測定した結果、１．２６Ｍｇ／ｍ３であった。またこの顆粒の流動度を、上記した孔径５ｍｍのオリフィスをもつ漏斗を用いてＪＩＳ  Ｚ２５０２に基づき測定した結果、１０．６ｓｅｃ／５０ｇであった。
【００２７】
試料Ｎｏ．１〜５についても、上記と同様の条件でスラリ密度およびスラリ粘度を測定した。また、基準スラリのスラリ粘度を基準として、スラリ密度の変化率を求めた。
さらに試料Ｎｏ．１〜５を用いて上述のスプレードライヤにて平均粒径４８〜５６μｍの顆粒とし、得られた顆粒の嵩密度および流動性を上記と同様の手法で測定した。これらの測定結果を表１に示す。
【００２８】
【表１】
2005296790.tif 000002
【００２９】
試料Ｎｏ．１と試料Ｎｏ．２との比較により、試料Ｎｏ．２のように攪拌速度を低減することにより、１４０時間という長時間攪拌した後においてもスラリ密度およびスラリ粘度の変化を小さくできることがわかる。試料Ｎｏ．２はスラリ密度の変化率がわずか２．２５％であり、スラリ粘度も基準スラリと同等であったため、顆粒化された後も基準スラリを顆粒化した場合と同等の特性を示した。
ところが、試料Ｎｏ．１については、基準スラリを顆粒化した場合よりも嵩密度が低く、流動性も劣る顆粒が得られた。これは、試料Ｎｏ．１のスラリ密度が１４０時間の攪拌により、その変化率が４０％を超えるほど変化してしまったためである。
【００３０】
走査型電子顕微鏡で試料Ｎｏ．１による顆粒および試料Ｎｏ．２による顆粒を観察した。図１（ａ）に試料Ｎｏ．１による顆粒の顕微鏡写真（倍率１００倍）を、図１（ｂ）に試料Ｎｏ．２による顆粒の顕微鏡写真（倍率１００倍）をそれぞれ示す。
図１（ａ）に示すように、試料Ｎｏ．２よりも強攪拌を行なった試料Ｎｏ．１の顆粒は、細長いヒモ状の粒子、つまり非球形の粒子が散見される。
また、粒子表面の黒点は孔であるが、図１（ａ）と図１（ｂ）の比較により、試料Ｎｏ．１の顆粒にはその一部に孔が形成された陥没球が多いことが確認された。
このように不定形な顆粒が得られたことに起因して、試料Ｎｏ．１の顆粒は流動性ならびに嵩密度が劣っているものと判断される。
【００３１】
次に、試料Ｎｏ．１と試料Ｎｏ．３とを比較する。両者は試料Ｎｏ．３に消泡剤が添加されたことを除けば、同様の条件で調製されたものである。消泡剤が添加されないまま強攪拌された試料Ｎｏ．１については基準スラリと比較してスラリ密度およびスラリ粘度（以下、両者を総称して「スラリ密度等」という）が大きく変化したものの、強攪拌されたが消泡剤が添加された試料Ｎｏ．３のスラリについては基準スラリと同等のスラリ密度等を示した。この結果から、消泡剤の添加は気泡の抱き込みを抑制しスラリ密度等の変化を低減するために有効であることがわかった。
さらに試料Ｎｏ．３と試料Ｎｏ．４とを比較すると、攪拌時間が長くスラリ密度等が変化しやすい条件で攪拌した試料Ｎｏ．４の方が、試料Ｎｏ．３よりもスラリ密度等の変化が少ないことがわかる。この結果から、消泡剤を添加するタイミングは、スラリ調製時が特に望ましいことが確認できた。スラリ調製時に消泡剤を添加した試料Ｎｏ．４については、２００時間という長時間の攪拌にもかかわらず、基準スラリに対するスラリ密度の変化率が０％であり、その結果、基準スラリを顆粒化した場合と同一の嵩密度および流動性を有する顆粒を得ることができた。
【００３２】
また、試料Ｎｏ．５は真空下で脱泡を行なった以外は試料Ｎｏ．１と同様の条件で作製されたものであるが、試料Ｎｏ．５についてもスラリ密度の変化率を絶対値で１０％以内にすることができた。よって、真空下での脱泡も、スラリ密度およびスラリ粘度の経時的変化を抑える上で有効であることが確認できた。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】（ａ）は試料Ｎｏ．１による顆粒の走査型電子顕微鏡写真（倍率１００倍）、（ｂ）は試料Ｎｏ．２による顆粒の走査型電子顕微鏡写真（倍率１００倍）である。
【図１】
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