(57)【要約】【課題】  銅又は銅合金の微粒子を化学的に様々な任意の色に発色させた銅発色樹脂層を備えた被覆体、及びその製造方法を提供することである。また、前記の銅発色樹脂層の形成を基礎として、より深みのある高級な意匠性を発現した被覆体、及びその製造方法を提供することである。【解決手段】  基材表面に、銅微粒子及び／又は銅合金微粒子の化学的発色樹脂層と、該化学的発色樹脂層の表面に更に光輝性層、カラークリヤー層及び／又はトップコート層とを備えた被覆体、及びその製造方法、更には前記被覆体を含有する塗料組成物である。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材表面に銅微粒子及び／又は銅合金微粒子の化学的発色樹脂層を備えてなることを特徴とする被覆体。
【請求項２】
請求項１に記載の被覆体の表面に、更にトップコート層を備えてなることを特徴とする被覆体。
【請求項３】
請求項１に記載の被覆体の表面に、更に光輝性層及びトップコート層をこの順で備えてなることを特徴とする被覆体。
【請求項４】
請求項１に記載の被覆体の表面に、更にカラークリヤー層及びトップコート層をこの順で備えてなることを特徴とする被覆体。
【請求項５】
請求項１に記載の被覆体の表面に、更に光輝性層、カラークリヤー層及びトップコート層をこの順で備えてなることを特徴とする被覆体。
【請求項６】
基材表面に、銅微粒子及び／又は銅合金微粒子を分散させた樹脂層を形成し、次いで該樹脂層を銅反応性発色液で処理して銅微粒子及び／又は銅合金微粒子の化学的発色樹脂層を形成することを特徴とする請求項１に記載の被覆体の製造方法。
【請求項７】
基材表面に、銅微粒子及び／又は銅合金微粒子を分散させた樹脂層を形成し、該樹脂層を銅反応性発色液で処理して銅微粒子及び／又は銅合金微粒子の化学的発色樹脂層を形成し、次いで該化学的発色樹脂層の表面にトップコート層を形成することを特徴とする請求項２に記載の被覆体の製造方法。
【請求項８】
基材表面に、銅微粒子及び／又は銅合金微粒子を分散させた樹脂層を形成し、該樹脂層を銅反応性発色液で処理して銅微粒子及び／又は銅合金微粒子の化学的発色樹脂層を形成し、該化学的発色樹脂層の表面に光輝性層を形成し、次いで該光輝性層の表面にトップコート層を形成することを特徴とする請求項３に記載の被覆体の製造方法。
【請求項９】
基材表面に、銅微粒子及び／又は銅合金微粒子を分散させた樹脂層を形成し、該樹脂層を銅反応性発色液で処理して銅微粒子及び／又は銅合金微粒子の化学的発色樹脂層を形成し、該化学的発色樹脂層の表面にカラークリヤー層を形成し、次いで該カラークリヤー層の表面にトップコート層を形成することを特徴とする請求項４に記載の被覆体の製造方法。
【請求項１０】
基材表面に、銅微粒子及び／又は銅合金微粒子を分散させた樹脂層を形成し、該樹脂層を銅反応性発色液で処理して銅微粒子及び／又は銅合金微粒子の化学的発色樹脂層を形成し、該化学的発色樹脂層の表面に光輝性層を形成し、該光輝性層の表面にカラークリヤー層を形成し、次いで該カラークリヤー層の表面にトップコート層を形成することを特徴とする請求項５に記載の被覆体の製造方法。
【請求項１１】
請求項１〜５のいずれかに記載の被覆体を含有する塗料組成物。
【請求項１２】
請求項１〜５のいずれかに記載の被覆体を含有する自動車用塗料組成物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、銅又は銅合金の微粒子を化学的に発色させた銅発色樹脂層を少なくとも備えた被覆体、及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、美麗で高級な意匠性を発現する光輝性塗膜を目的として、金属の粒子或いは金属で表面コートした粒子を用いた塗料組成物又は塗装方法などが種々提案されている。
【０００３】
具体的には例えば、鮮やかな有色の外観色とともに、優れた光沢度と、観察方向によってその光沢度が変化する可変光輝性を目的として、二酸化チタン被覆雲母表面を銅などで被覆した光輝性有色顔料を含有する可変光輝性組成物、及びこれを用いた塗装方法などが提案されている（特許文献１参照。）。また、優れた深み感及び耐候性を有し、彩度が高く鮮やかなキャンディトーンを有する塗膜を得るため、貴金属又は銅の固体ゾル及び／又はコロイド溶液を含有する光輝性塗料組成物、及びこれを用いた光輝性塗膜形成方法なども提案されている（特許文献２参照。）。更に、見る角度によってホログラム感が強調される光輝感を発現し、塗膜外観が良好な光輝性塗膜を得るため、基体に銅などの金属又は金属酸化物を被覆した光輝性顔料を含有する光輝性塗料組成物、及びこれを用いた塗膜形成方法なども提案されている（特許文献３参照。）。
【０００４】
しかし、上記の各技術には、各金属自体の色以外に着色することができず、高度の意匠性を求められる分野には適用することができないという欠点がある。
【特許文献１】特開平９−１５７５５７号公報
【特許文献２】特開平１１−２３６５２１号公報
【特許文献３】特開２００１−６４２４０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、銅又は銅合金の微粒子を化学的に様々な任意の色に発色させた銅発色樹脂層を備えた被覆体、及びその製造方法を提供することである。本発明の他の目的は、前記の銅発色樹脂層の形成を基礎として、より深みのある高級な意匠性を発現した被覆体、及びその製造方法、更にこの被覆体を用いた塗料組成物を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記目的を達成するため、本発明者は、鋭意検討した結果、銅又は銅合金微粒子を含有する樹脂層に銅反応性発色液を反応させて化学的に発色させることにより、前記課題を解決できることを見出し、本発明に到達した。
【０００７】
すなわち本発明は、次の（１）〜（１２）である。
（１）基材表面に銅微粒子及び／又は銅合金微粒子の化学的発色樹脂層を備えてなることを特徴とする被覆体。
（２）前記（１）の被覆体の表面に、更にトップコート層を備えてなることを特徴とする被覆体。
（３）前記（１）の被覆体の表面に、更に光輝性層及びトップコート層をこの順で備えてなることを特徴とする被覆体。
（４）前記（１）の被覆体の表面に、更にカラークリヤー層及びトップコート層をこの順で備えてなることを特徴とする被覆体。
（５）前記（１）の被覆体の表面に、更に光輝性層、カラークリヤー層及びトップコート層をこの順で備えてなることを特徴とする被覆体。
（６）基材表面に、銅微粒子及び／又は銅合金微粒子を分散させた樹脂層を形成し、次いで該樹脂層を銅反応性発色液で処理して銅微粒子及び／又は銅合金微粒子の化学的発色樹脂層を形成することを特徴とする前記（１）の被覆体の製造方法。
（７）基材表面に、銅微粒子及び／又は銅合金微粒子を分散させた樹脂層を形成し、該樹脂層を銅反応性発色液で処理して銅微粒子及び／又は銅合金微粒子の化学的発色樹脂層を形成し、次いで該化学的発色樹脂層の表面にトップコート層を形成することを特徴とする前記（２）の被覆体の製造方法。
（８）基材表面に、銅微粒子及び／又は銅合金微粒子を分散させた樹脂層を形成し、該樹脂層を銅反応性発色液で処理して銅微粒子及び／又は銅合金微粒子の化学的発色樹脂層を形成し、該化学的発色樹脂層の表面に光輝性層を形成し、次いで該光輝性層の表面にトップコート層を形成することを特徴とする前記（３）の被覆体の製造方法。
（９）基材表面に、銅微粒子及び／又は銅合金微粒子を分散させた樹脂層を形成し、該樹脂層を銅反応性発色液で処理して銅微粒子及び／又は銅合金微粒子の化学的発色樹脂層を形成し、該化学的発色樹脂層の表面にカラークリヤー層を形成し、次いで該カラークリヤー層の表面にトップコート層を形成することを特徴とする前記（４）の被覆体の製造方法。
（１０）基材表面に、銅微粒子及び／又は銅合金微粒子を分散させた樹脂層を形成し、該樹脂層を銅反応性発色液で処理して銅微粒子及び／又は銅合金微粒子の化学的発色樹脂層を形成し、該化学的発色樹脂層の表面に光輝性層を形成し、該光輝性層の表面にカラークリヤー層を形成し、次いで該カラークリヤー層の表面にトップコート層を形成することを特徴とする前記（５）の被覆体の製造方法。
（１１）前記（１）〜（５）のいずれかに記載の被覆体を含有する塗料組成物。
（１２）前記（１）〜（５）のいずれかに記載の被覆体を含有する自動車用塗料組成物。
【発明の効果】
【０００８】
本発明により初めて、銅又は銅合金の微粒子を化学的に様々な任意の色に発色させた銅発色樹脂層を備えた被覆体、及びその製造方法を提供することが可能となった。また本発明により、前記の銅発色樹脂層の形成を基礎として、より深みのある高級な意匠性を発現した被覆体、及びその製造方法、更には前記被覆体を含有する塗料組成物を提供することも可能となった。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明を詳しく説明する。
【００１０】
本発明における化学的発色樹脂層を形成するための銅及び／又は銅合金の微粒子の平均粒子径は０．０１〜１０００μｍ、更に０．１〜１００μｍ、特に１〜１０μｍであることが好ましい。
【００１１】
銅合金微粒子は、銅を含むものであれば特に限定はないが、ジルコニウム、ケイ素、錫、鉄、アルミニウム、鉛、ニッケル、マンガンなどの１種又は任意の２種以上を含む銅合金の微粒子が好ましい。
【００１２】
化学的発色性に優れている点で、銅合金微粒子よりも銅微粒子のほうが好ましい。
【００１３】
化学的発色樹脂層を形成するための樹脂としては、例えば、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、フッ素樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ポリエーテル樹脂が挙げられ、これらは単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。これらのうち、アクリル樹脂とポリエステル樹脂が好ましく、アクリル樹脂が最も好ましい。
【００１４】
アクリル樹脂としては、アクリル系モノマーと他のエチレン性不飽和モノマーとの共重合体を好適に例示することができる。このアクリル系モノマーとしては、アクリル酸又はメタクリル酸のメチル、エチル、プロピル、ｎ−ブチル、ｉ−ブチル、ｔ−ブチル、２−エチルヘキシル、ラウリル、フェニル、ベンジル、２−ヒドロキシエチル、２−ヒドロキシプロピル等のエステル類、アクリル酸２−ヒドロキシエチル又はメタクリル酸２−ヒドロキシエチルのカプロラクトン開環付加物類、アクリル酸グリシジル又はメタクリル酸グリシジル、アクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−メチロールアクリルアミド、多価アルコールのアクリル酸エステル又はメタクリル酸エステルなどが挙げられる。これらと共重合可能な上記他のエチレン性不飽和モノマーとしては、スチレン、α−メチルスチレン、イタコン酸、マレイン酸、酢酸ビニルなどが挙げられる。
【００１５】
ポリエステル樹脂としては、飽和ポリエステル樹脂や不飽和ポリエステル樹脂等が挙げられ、これらは多塩基酸と多価アルコールを加熱縮合して得られる。
【００１６】
多塩基酸としては、例えば、飽和多塩基酸、不飽和多塩基酸が挙げられ、飽和多塩基酸としては、例えば、無水フタル酸、テレフタル酸、コハク酸が挙げられ、不飽和多塩基酸としては、例えば、マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸が挙げられる。多価アルコールとしては、例えば、二価アルコール、三価アルコールが挙げられ、二価アルコールとしては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコールが挙げられ、三価アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパンが挙げられる。
【００１７】
また、上記塗膜形成用樹脂には、硬化性タイプとラッカータイプがあるが、通常、硬化性タイプのものが使用される。硬化性タイプの場合には、アミノ樹脂、ブロックされていてもよいポリイソシアネート化合物、アミン系、ポリアミド系、多価カルボン酸等の架橋剤と混合して用いられ、加熱又は常温で硬化反応を進行させることができる。また、硬化性を有しないラッカータイプの塗膜形成用樹脂を硬化性を有するタイプと併用することも可能である。
【００１８】
化学的発色樹脂層を形成するための銅微粒子及び／又は銅合金微粒子を分散させた樹脂層は、銅微粒子及び／又は銅合金微粒子と樹脂と、場合により更に添加剤を必要に応じて有機溶剤に溶解、分散させた塗料を、乾燥膜厚が１〜３００μｍ、更に５〜１００μｍとなるように、基材上に塗布し、乾燥或いは硬化させて好適に形成することができる。
【００１９】
銅微粒子及び／又は銅合金微粒子は、樹脂層(乾燥塗膜)中に０．０１〜１００質量％、更に０．１〜５０質量％含有するように配合するのが好ましい。
【００２０】
前記樹脂層の形成に併用することができる添加剤としては、後述の光輝材微粒子や顔料の他に、水酸基含有カルボン酸エステル、アルキロールアミノアミド、不飽和ポリカルボン酸ポリアミノアマイドなどの湿潤剤やポリエーテル変性ポリジメチルシロキサン、ポリエステル変性ポリジメチルシロキサン等のレベリング剤を例示することができる。
【００２１】
更に、必要に応じて使用することのできる有機溶剤としては、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素系溶剤、ｎ−プロパノール、ｎ−ブタノールなどのアルコール系溶剤、酢酸エチル、酢酸ブチルなどのエステル系溶剤、これらの２種以上の混合溶剤を例示することができる。
【００２２】
本発明における化学的発色樹脂層を形成するための銅反応性発色液は、発色させる色調に応じて、化学薬品及びその処理液の組成、並びに前記樹脂層表面の処理条件が異なる。
【００２３】
銅反応性発色液の調製には、具体的には例えば、硫酸、硝酸、塩酸、炭酸、酢酸、酒石酸、蟻酸、チオ硫酸、アンモニア水溶液、カセイソーダ水溶液の１種又は２種以上の混合液や、目的の発色に応じて、これらに追加して、鉄、銅、ニッケル、塩化アンモン、炭酸アンモン、塩化ナトリウム、塩化カルシウム、硫化カリ、塩化石灰、硫化カリ、硫化アンチモン、五硫化アンチモン、イオウ、硫化バリウムなどを溶解した水溶液を使用することができる。
【００２４】
銅反応性発色液のｐＨは２〜１３であれば発色可能であり、ｐＨ４〜８であることが特に好ましい。
【００２５】
銅反応性発色液の使用量は、銅微粒子及び／又は銅合金微粒子を分散させた樹脂層（塗膜）の面積１００ｃｍ２に対して、１〜２０００ｇであることが好ましい。
【００２６】
銅反応性発色液による処理条件としては、温度は０〜１５０℃であることが好ましく、特に２０℃〜１００℃が好ましい。処理温度が０〜８０℃の場合は３０分間〜２４時間が好ましく、８０〜１５０℃の場合には１〜３０分間処理することが好ましい。
【００２７】
次の表１及び表２に銅反応性発色液、処理液の組成、処理条件、及び発色色調等を具体的に例示する。
【００２８】
【表１】
2005296814.tif 000002
【００２９】
【表２】
2005296814.tif 000003
【００３０】
本発明における光輝性層は、光輝材微粒子と樹脂と場合により更に添加剤を必要に応じて有機溶剤に溶解、分散させた塗料を、乾燥膜厚が１０〜４００μｍ、更に１５〜１００μｍとなるように、化学的発色樹脂層上に塗布し、乾燥或いは硬化させて好適に形成することができる。
【００３１】
この光輝材微粒子としては、アルミニウム、着色アルミニウム、マイカ（二酸化チタン被覆マイカ、着色マイカなど）、ビスマスの微粒子や、ガラス、金属メッキガラスのフレークを例示することができる。これらは単独で或いは２種以上を混合して使用することができる。これらのうちマイカ微粒子が好ましい。光輝材微粒子の平均粒子径は０．０１〜１０００μｍ、更に０．１〜１００μｍ、特に１〜５０μｍであることが好ましい。
【００３２】
光輝材微粒子は、光輝性層（乾燥塗膜）中に０．０１〜１００質量％、更に０．１〜５０質量％含有するように配合するのが好ましい。
【００３３】
前記光輝性層の形成のために使用される樹脂と、必要に応じて使用される添加剤と、有機溶剤としては前記の銅微粒子及び／又は銅合金微粒子を分散させた樹脂層の形成において使用されるものと同様のものが挙げられる。
【００３４】
本発明におけるカラークリヤー層は、顔料と樹脂と場合により更に添加剤を必要に応じて有機溶剤に溶解、分散させた塗料を、乾燥膜厚が１０〜４００μｍ、更に１５〜１００μｍとなるように、化学的発色樹脂層又は光輝性層上に塗布し、乾燥或いは硬化させて好適に形成することができる。
【００３５】
この顔料としては、アゾレーキ系、フタロシアニン系、インジゴ系、ペリレン系、キノフタロン系、ジオキサジン系、キナクリドン系、イソインドリノン系、金属錯体系などの有機顔料や、黄鉛、黄色酸化鉄、ベンガラ、二酸化チタン、カーボンブラックなどの無機顔料を例示することができる。これらは単独で或いは２種以上を混合して使用することができる。これらのうち有機顔料が好ましい。顔料の平均粒子径は０．０１〜５０μｍであることが好ましい。顔料は、カラークリヤー層（乾燥塗膜）中に０．０１〜８０質量％、更に０．１〜４０質量％含有するように配合するのが好ましい。
【００３６】
前記カラークリヤー層の形成のために使用される樹脂と必要に応じて使用される添加剤と有機溶剤としては、前記の銅微粒子及び／又は銅合金微粒子を分散させた樹脂層の形成において使用されるものと同様のものが挙げられる。
【００３７】
本発明におけるトップコート層は、下層の保護と表面光沢の向上などのために設けられるものであり、樹脂と場合により更に添加剤を必要に応じて有機溶剤に溶解、分散させた塗料を、乾燥膜厚が１０〜４００μｍ、更に１５〜１００μｍとなるように、化学的発色樹脂層、光輝性層又はカラークリヤー層上に塗布し、乾燥或いは硬化させて好適に形成することができる。
【００３８】
前記トップコート層の形成のために使用される樹脂と必要に応じて使用される添加剤と有機溶剤としては、前記の銅微粒子及び／又は銅合金微粒子を分散させた樹脂層の形成において使用されるものと同様のものが挙げられる。
【００３９】
本発明において、基材には何ら限定はなく、具体的には、金属類、無機材料類、樹脂材料類、木材などが挙げられる。
【００４０】
本発明の被覆体、及び本発明の被覆体を含有する塗料組成物は各種用途に用いることが出来るが、特にその意匠性から自動車用として好適に用いることができる。
【実施例】
【００４１】
以下、本発明について実施例等により更に詳細に説明する。
【００４２】
なお、製造例、実施例及び比較例において、「％」は全て「質量％」を意味する。
〔銅微粒子分散樹脂層用塗料の調製〕
製造例１
（１）ビヒクルの調製
アクリル樹脂（スチレン／メチルメタクリレートの共重合体、数平均分子量約２５０００、固形分４５％）と有機溶剤（酢酸エチル／酢酸ブチル／トルエン／ｎ−ブタノール＝３０／３０／２０／２０（質量比））と添加剤（湿潤剤、レベリング剤）とを質量比６７／３２／１で配合して溶解し、ビヒクルを調製した。
（２）銅微粒子分散樹脂層用塗料の調製
前記ビヒクルと銅微粒子（福田金箔粉工業（株）製ＦＣＣ−１１５、平均粒径約３μｍ）と有機溶剤（酢酸エチル／酢酸ブチル／トルエン／ｎ−ブタノール＝３０／３０／２０／２０（質量比））とを表３に示す割合で配合して混合し、所望の粘度の銅微粒子分散樹脂層用塗料を調製した。
【００４３】
【表３】
2005296814.tif 000004
【００４４】
〔光輝性層用塗料の調製〕
製造例２
製造例１（１）で調製したビヒクルとマイカ微粒子（メルク・ジャパン(株)製イリオジン１００、平均粒径３０μｍ）とを質量比９８／２で配合し、粘度が約１００ｃＰになるように、更に有機溶剤（酢酸エチル／酢酸ブチル／トルエン／ｎ−ブタノール＝３０／３０／２０／２０（質量比））を加えて混合し、光輝性層用塗料を調製した。
〔カラークリヤー層用塗料の調製〕
製造例３
製造例１（１）で調製したビヒクルとフタロシアニン系青色顔料とを質量比９９／１で配合し、粘度が約１００ｃＰになるように、更に有機溶剤（酢酸エチル／酢酸ブチル／トルエン／ｎ−ブタノール＝３０／３０／２０／２０（質量比））を加えて混合し、カラークリヤー層用塗料を調製した。
〔トップコート層用塗料の調製〕
製造例４
製造例１（１）で調製したビヒクルに有機溶剤（酢酸エチル／酢酸ブチル／トルエン／ｎ−ブタノール＝３０／３０／２０／２０（質量比））を配合して混合し、粘度が約１００ｃＰのトップコート層用塗料を調製した。
〔塗膜層の形成〕
実施例１〜８、比較例１〜８
（１）銅微粒子分散樹脂層の形成(比較例１〜８)
製造例１（２）で調製した塗料Ｔ−１〜４をそれぞれ乾燥膜厚１０〜１５μｍとなるように、表面処理（イソプロピルアルコールウエス拭き）したＡＢＳ基材上にスプレー塗布し、６０℃で１５分間乾燥して、銅微粒子分散樹脂層を形成した。
（２）銅微粒子の化学的青発色樹脂層の形成（その１−実施例１〜４）
上記（１）と同様にして銅微粒子分散樹脂層を形成した被覆体それぞれを、次亜硫酸ソーダ６．２５ｇ／リットルと硝酸鉄５０．０ｇ／リットルからなる銅反応性発色液（１）中に７５℃で５〜２０分間浸漬した後、取り出して蒸留水で洗浄し、８０℃で３０分間乾燥して、銅微粒子の化学的青発色樹脂層を形成した。
（３）銅微粒子の化学的ブロンズ発色樹脂層の形成（その２−実施例５〜８）
上記（１）と同様にして銅微粒子分散樹脂層を形成した被覆体それぞれを、硫化アンチモン１２．５ｇ／リットルとカセイソーダ２５．０ｇ／リットルと２８％アンモニア水２．５ｍｌ／リットルからなる銅反応性発色液（２）中に７０℃で３〜６分間、次いで３６％塩酸６．５ｇ／リットル中に２０℃で３分間浸漬した後、取り出して蒸留水で洗浄し、８０℃で３０分間乾燥して、銅微粒子の化学的ブロンズ発色樹脂層を形成した。
【００４５】
これらの結果をまとめて表４と表５に示す。
【００４６】
なお、発色性能はＪＩＳ  Ｋ５６００の方法に従って測定した。
【００４７】
【表４】
2005296814.tif 000005
【００４８】
【表５】
2005296814.tif 000006
【００４９】
実施例９
実施例１において形成した銅微粒子の化学的青発色樹脂層上に、製造例４で調製した塗料を乾燥膜厚２０〜３０μｍとなるようにスプレー塗布し、６０℃で１０分間乾燥して、トップコート層を形成した。
【００５０】
この被覆層の構成及び深み感をまとめて表６に示す。
実施例１０
実施例１において形成した銅微粒子の化学的青発色樹脂層上に、製造例２で調製した塗料を乾燥膜厚２０〜３０μｍとなるようにスプレー塗布し、６０℃で１０分間乾燥して、光輝性層を形成した。
【００５１】
次に、この光輝性層上に、製造例４で調製した塗料を乾燥膜厚２０〜３０μｍとなるようにスプレー塗布し、６０℃で１０分間乾燥して、トップコート層を形成した。
【００５２】
この被覆層の構成及び深み感をまとめて表６に示す。
実施例１１
実施例１において形成した銅微粒子の化学的青発色樹脂層上に、製造例３で調製した塗料を乾燥膜厚２０〜３０μｍとなるようにスプレー塗布し、６０℃で１０分間乾燥して、カラークリヤー層を形成した。
【００５３】
更に、このカラークリヤー層上に、製造例４で調製した塗料を乾燥膜厚２０〜３０μｍとなるようにスプレー塗布し、６０℃で１０分間乾燥して、トップコート層を形成した。
【００５４】
この被覆層の構成及び深み感をまとめて表６に示す。
実施例１２
実施例１において形成した銅微粒子の化学的青発色樹脂層上に、製造例２で調製した塗料を乾燥膜厚２０〜３０μｍとなるようにスプレー塗布し、６０℃で１０分間乾燥して、光輝性層を形成した。
【００５５】
次に、この光輝性層上に、製造例３で調製した塗料を乾燥膜厚２０〜３０μｍとなるようにスプレー塗布し、６０℃で１０分間乾燥して、カラークリヤー層を形成した。
【００５６】
更に、このカラークリヤー層上に、製造例４で調製した塗料を乾燥膜厚２０〜３０μｍとなるようにスプレー塗布し、６０℃で１０分間乾燥して、トップコート層を形成した。
【００５７】
この被覆層の構成及び深み感をまとめて表６に示す。
【００５８】
【表６】
2005296814.tif 000007