(57)【要約】【課題】良好な耐食性を長期間維持でき、フィン剥がれや孔食を防止できるＡｌ製熱交換器の製造方法を提供する。【解決手段】本発明は、Ａｌ製の扁平なチューブ芯材に、その表面に溶射処理を施して、Ｚｎ付着量が１〜１０ｇ／ｍ2 のＺｎ溶射層を形成して、熱交換器用チューブ２を得る工程と、熱交換器用チューブ２と、Ａｌ製フィン３とを交互に積層配置して、熱交換器用チューブ２の端部にＡｌ製のヘッダー４を連通接続した状態に組み合わせてろう付け接合することにより、熱交換器コアを得る工程と、熱交換器コアの表面に、リン酸クロメート、クロム酸クロメート、リン酸ジルコニウム系、リン酸チタニウム系、フッ化ジルコニウム系、フッ化チタニウム系の中から選択される少なくとも１種類の化成処理剤を用いて化成処理を施して化成処理皮膜（耐食性皮膜）を形成する工程とを含むものである。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウム製の扁平なチューブ芯材に、その表面に溶射処理を施して、Ｚｎ付着量が１〜１０ｇ／ｍ2 のＺｎ溶射層を形成して、熱交換器用チューブを得る工程と、
前記熱交換器用チューブと、アルミニウム製フィンとを交互に積層配置して、前記熱交換器用チューブの端部にアルミニウム製のヘッダーを連通接続した状態に組み合わせてろう付け接合することにより、熱交換器コアを得る工程と、
熱交換器コアの表面に、リン酸クロメート、クロム酸クロメート、リン酸ジルコニウム系、リン酸チタニウム系、フッ化ジルコニウム系、フッ化チタニウム系の中から選択される少なくとも１種類の化成処理剤を用いて化成処理を施して化成処理皮膜（耐食性皮膜）を形成する工程とを含むアルミニウム製熱交換器の製造方法。
【請求項２】
前記熱交換器コアに化成処理を施す前に、化学エッチング処理を施すものとした請求項１記載のアルミニウム製熱交換器の製造方法。
【請求項３】
前記化学エッチング処理として、酸性溶液を用いた酸洗処理が用いられる請求項２記載のアルミニウム製熱交換器の製造方法。
【請求項４】
前記溶射処理におけるＺｎ付着量が２〜６ｇ／ｍ2 に調整されてなる請求項１ないし３のいずれかに記載されたアルミニウム製熱交換器の製造方法。
【請求項５】
前記化成処理が、フッ化ジルコニウム系化成処理剤を用いて行われるものとした請求項１ないし４のいずれかに記載されたアルミニウム製熱交換器の製造方法。
【請求項６】
前記化成処理におけるジルコニウムの付着量が３０〜２００ｍｇ／ｍ2 に調整されてなる請求項５記載のアルミニウム製熱交換器の製造方法。
【請求項７】
前記チューブ芯材に、Ｃｕが０．２〜０．６質量％、Ｍｎが０．１〜２質量％添加されてなる請求項１ないし６のいずれかに記載されたアルミニウム製熱交換器の製造方法。
【請求項８】
前記フィンが、アルミニウム製のフィン芯材を具備し、そのフィン芯材に、Ｚｎが０．８〜３質量％含有されてなる請求項１ないし７のいずれかに記載されたアルミニウム製熱交換器の製造方法。
【請求項９】
前記熱交換器用チューブにおける表面の、Ｚｎに覆われている領域の面積割合が１０〜９０％に調整されてなる請求項１ないし８のいずれかに記載されたアルミニウム製熱交換器の製造方法。
【請求項１０】
請求項１ないし９のいずれかに記載された製造方法によって製造されてなることを特徴とするアルミニウム製熱交換器。
【請求項１１】
アルミニウム製の扁平なチューブ芯材に、Ｚｎ付着量が１〜１０ｇ／ｍ2 のＺｎ溶射層が形成された熱交換器用チューブと、アルミニウム製フィンとが交互に積層配置されて、前記熱交換チューブの端部にアルミニウム製のヘッダーが連通接続された状態に組み合わされてろう付け接合された熱交換器コアを具備し、
前記熱交換器コアの表面に、リン酸クロメート、クロム酸クロメート、リン酸ジルコニウム系、リン酸チタニウム系、フッ化ジルコニウム系、フッ化チタニウム系の中から選択される少なくとも１種類の化成処理皮膜（耐食性皮膜）が形成されてなることを特徴とするアルミニウム製熱交換器。
【請求項１２】
圧縮機により圧縮された冷媒を凝縮器により凝縮し、その凝縮冷媒を減圧器に通過させて減圧し、その減圧冷媒を蒸発器により蒸発させて前記圧縮機に戻すようにした冷凍サイクルであって、
前記凝縮器が、請求項１０又は１１に記載のアルミニウム製熱交換器によって構成されることを特徴とする冷凍サイクル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えばカーエアコン用冷凍サイクルに用いられるアルミニウム製熱交換器及びその製造方法に関する。
【０００２】
なお、本明細書において、「アルミニウム」の語は、アルミニウム及びその合金を含む意味で用いている。
【背景技術】
【０００３】
カーエアコン用冷凍サイクルに用いられるアルミニウム製熱交換器として、複数本の扁平チューブが相互間にフィンを介在させた状態で厚さ方向に積層され、これらチューブの両端に中空ヘッダーが連通接続された構成のマルチフロータイプないしはパラレルフロータイプの熱交換器が周知である。このような熱交換器は、例えば、フィンやヘッダーが、ろう材がクラッドされたアルミニウムブレージングシートによって構成されており、仮組状態で炉中で一括ろう付けされることにより、全体が連結一体化されるものである。
【０００４】
このようなアルミニウム製熱交換器において、耐食性を向上させる技術として、熱交換器用チューブに犠牲腐食層を形成する技術が多く用いられている。
【０００５】
例えば下記特許文献１に示す技術は、熱交換器用チューブの表面にＺｎを溶射して、チューブ表面部にＺｎを拡散させることによって犠牲腐食層を形成するものである。
【０００６】
一方、上記のＺｎ溶射処理の他に、耐食性を向上させる技術としては、下記特許文献２、３に示すように、熱交換器等のアルミニウム製品の表面に、化成処理を施して、耐食性皮膜を形成するようにしたものも採用されている。
【特許文献１】特開平４−１５４９６号（第１頁右欄第１−４行）
【特許文献２】特開平１１−１３１２５４号（請求項１）
【特許文献３】特許第３４３７０２３号（請求項１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記特許文献１に示すように、熱交換器用チューブ表面にＺｎを溶射する技術においては、チューブ表面にＺｎを溶射するに際し、Ｚｎの付着量を多くすると、Ｚｎがチューブとフィンとの間のろう付け部（フィレット）に多く拡散し、そのフィレットが優先的に腐食されてしまい、これによりフィンがチューブから剥離する、いわゆるフィン剥がれが発生してしまう。従ってＺｎの付着量を低量にすることが好まれるが、低量側でのＺｎの溶射は不安定となるため、付着量にばらつきが生じ、溶射領域全域に安定した犠牲腐食層を得ることができず、長期間の使用によって部分的に腐食が進行して孔食が生じる等の問題を抱えている。
【０００８】
また上記特許文献２、３に示すように、熱交換器表面に化成処理による耐食性皮膜を形成する技術においては、均質な耐食性皮膜を広範囲に形成することはできるが、耐食性を長期間維持することができず、孔食等の発生を有効に防止できないという問題があった。
【０００９】
この発明は、上記従来技術の問題を解消し、良好な耐食性を長期間維持することができ、フィン剥がれや孔食等の発生を確実に防止することができるアルミニウム製熱交換器及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するため、本発明は以下の構成を要旨とするものである。
【００１１】
［１］  アルミニウム製の扁平なチューブ芯材に、その表面に溶射処理を施して、Ｚｎ付着量が１〜１０ｇ／ｍ2 のＺｎ溶射層を形成して、熱交換器用チューブを得る工程と、
前記熱交換器用チューブと、アルミニウム製フィンとを交互に積層配置して、前記熱交換器用チューブの端部にアルミニウム製のヘッダーを連通接続した状態に組み合わせてろう付け接合することにより、熱交換器コアを得る工程と、
熱交換器コアの表面に、リン酸クロメート、クロム酸クロメート、リン酸ジルコニウム系、リン酸チタニウム系、フッ化ジルコニウム系、フッ化チタニウム系の中から選択される少なくとも１種類の化成処理剤を用いて化成処理を施して化成処理皮膜（耐食性皮膜）を形成する工程とを含むアルミニウム製熱交換器の製造方法。
【００１２】
この発明の製造方法においては、チューブのＺｎ付着量が低量であるため、Ｚｎがフィレットに多量に拡散することがなく、フィレットの優先腐食を防止できてフィン剥がれを確実に防止することができる。その上更に、低Ｚｎ溶射に伴い犠牲腐食層に多少のばらつきがあったとしても、化成処理によって、コア表面に均質な耐食性皮膜を広範囲に形成できるため、チューブやフィン等のコア構成品への侵食を確実に遅らせることができ、チューブ等の耐食性を長期間維持することができ、孔食の発生を有効に防止することができる。しかも腐食耐用期間は耐食性皮膜と犠牲腐食層とによって加算的に延びるため、耐久性を飛躍的に向上させることができる。このように低Ｚｎ溶射による犠牲腐食層と化成処理による耐食性皮膜とが、互いの欠点を補いつつ相乗的に効果を発揮して、長期にわたって良好な耐食性を得ることができる。
【００１３】
本発明においては、以下の構成［２］〜［９］を採用する場合には、上記の作用効果を、より一層確実に得ることができる。
【００１４】
［２］  前記熱交換器コアに化成処理を施す前に、化学エッチング処理を施すものとした前項１記載のアルミニウム製熱交換器の製造方法。
【００１５】
［３］  前記化学エッチング処理として、酸性溶液を用いた酸洗処理が用いられる前項２記載のアルミニウム製熱交換器の製造方法。
【００１６】
［４］  前記溶射処理におけるＺｎ付着量が２〜６ｇ／ｍ2 に調整されてなる前項１ないし３のいずれかに記載されたアルミニウム製熱交換器の製造方法。
【００１７】
［５］  前記化成処理が、フッ化ジルコニウム系化成処理剤を用いて行われるものとした前項１ないし４のいずれかに記載されたアルミニウム製熱交換器の製造方法。
【００１８】
［６］  前記化成処理におけるジルコニウムの付着量が３０〜２００ｍｇ／ｍ2 に調整されてなる前項５記載のアルミニウム製熱交換器の製造方法。
【００１９】
［７］  前記チューブ芯材に、Ｃｕが０．２〜０．６質量％、Ｍｎが０．１〜２質量％添加されてなる前項１ないし６のいずれかに記載されたアルミニウム製熱交換器の製造方法。
【００２０】
［８］  前記フィンが、アルミニウム製のフィン芯材を具備し、そのフィン芯材に、Ｚｎが０．８〜３質量％含有されてなる前項１ないし７のいずれかに記載されたアルミニウム製熱交換器の製造方法。
【００２１】
［９］  前記熱交換器用チューブにおける表面の、Ｚｎに覆われている領域の面積割合が１０〜９０％以上に調整されてなる前項１ないし８のいずれかに記載されたアルミニウム製熱交換器の製造方法。
【００２２】
以下の［１０］［１１］の熱交換器においては、上記の製法発明により得られる熱交換器を一形態を特定するものであるため、上記と同様の効果を得ることができる。
【００２３】
［１０］  前項１ないし９のいずれかに記載された製造方法によって製造されてなることを特徴とするアルミニウム製熱交換器。
【００２４】
［１１］  アルミニウム製の扁平なチューブ芯材に、Ｚｎ付着量が１〜１０ｇ／ｍ2 のＺｎ溶射層が形成された熱交換器用チューブと、アルミニウム製フィンとが交互に積層配置されて、前記熱交換チューブの端部にアルミニウム製のヘッダーが連通接続された状態に組み合わされてろう付け接合された熱交換器コアを具備し、
前記熱交換器コアの表面に、リン酸クロメート、クロム酸クロメート、リン酸ジルコニウム系、リン酸チタニウム系、フッ化ジルコニウム系、フッ化チタニウム系の中から選択される少なくとも１種類の化成処理皮膜（耐食性皮膜）が形成されてなることを特徴とするアルミニウム製熱交換器。
【００２５】
［１２］  圧縮機により圧縮された冷媒を凝縮器により凝縮し、その凝縮冷媒を減圧器に通過させて減圧し、その減圧冷媒を蒸発器により蒸発させて前記圧縮機に戻すようにした冷凍サイクルであって、
前記凝縮器が、請求項１０又は１１に記載のアルミニウム製熱交換器によって構成されることを特徴とする冷凍サイクル。
【００２６】
この冷凍サイクルにおいては、上記と同様に同様の作用効果を得ることができる。
【発明の効果】
【００２７】
以上のように、本発明によれば、良好な耐食性を長期間維持できて、フィン剥がれや孔食等の発生を確実に防止できるアルミニウム製熱交換器及びその製造方法を提供できるという効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
図１はこの発明の実施形態であるアルミニウム製熱交換器（１）を示す正面図である。同図に示すように、この熱交換器（１）は、自動車用エアコンにおける冷凍サイクルのコンデンサとして用いられるものであって、マルチフロータイプの熱交換器を構成するものである。
【００２９】
この熱交換器（１）は、平行に配置された垂直方向に沿う一対の中空ヘッダー（４）（４）間に、熱交換管路として、水平方向に沿う多数本の扁平な熱交換器用チューブ（２）が、各両端を両中空ヘッダー（４）（４）に連通接続した状態で上下方向に並列に配置されるとともに、これらのチューブ（２）の各間及び最外側のチューブ（２）の外側にコルゲートフィン（３）が配置され、更に最外側のコルゲートフィン（３）の外側にサイドプレート（１０）が配置されている。
【００３０】
この熱交換器（１）は、チューブ（２）として、低量のＺｎが溶射されたアルミニウム（その合金を含む）製のものが用いられるとともに、フィン（３）及びヘッダー（４）として、フィン芯材の少なくとも片面にろう材がクラッドされたアルミニウムブレージングシート製のものが用いられている。そして、チューブ（２）、フィン（３）、ヘッダー（４）及びサイドプレート（１０）を、熱交換器形状に仮組した後、その仮組製品を炉中にて一括ろう付けされることにより、全体が接合一体化されて、熱交換器コアが製造される。
【００３１】
更にこの熱交換器コアに、後述の化成処理が施されて、表面全域に耐食性皮膜が形成されるものである。
【００３２】
まず図２に示すように、チューブ（２）は、アルミニウム材の押出成形品をチューブ芯材とし、その芯材の少なくとも片面に、Ｚｎを含有する溶射層（２０）が形成されている。
【００３３】
チューブ（２）の芯材としては、Ｃｕ及びＭｎが添加されたＡｌ合金からなるものを好適に用いることができる。
【００３４】
ここで本実施形態において、チューブ芯材におけるＣｕの添加量は０．２〜０．６質量％（上限値及び下限値を含む、他も同様である）に調整するのが良く、より好ましくは０．２５〜０．５質量％に調整するのが良い。更にＭｎの添加量は０．１〜２質量％に調整するのが良く、より好ましくは０．１〜０．５質量％又は０．６〜１．５質量％に調整するのが良い。すなわち、Ｃｕの添加量やＭｎの添加量が少な過ぎる場合には、チューブ芯材の電位が周辺部位に対し貴とならず、芯材への腐食が進行し易くなり、孔食等が発生する恐れがある。またＣｕの添加量が多過ぎる場合には、Ｃｕの粒界腐食により、耐食性が低下する恐れがある。更にＭｎの添加量が多過ぎる場合には、押出成形等のチューブ芯材加工時における成形材料の高温高強度化が生じて、押出性等の加工性が低下する恐れがあり、好ましくない。
【００３５】
本実施形態においては、上記のＡｌ合金材を押出成形することによって、チューブ芯材が形成される。
【００３６】
また犠牲腐食層としての溶射層（２０）は、チューブ芯材の表面に、Ｚｎを溶射して付着させ、そのＺｎを、ろう付け時の加熱によって、チューブ芯材に拡散させることによって形成される。
【００３７】
チューブ芯材の表面にＺｎを溶射する方法は、特に限定されるものではないが、好ましくはアーク溶射を用いるのが良い。例えばアーク溶射機の溶射ガンをチューブ芯材に対し走査する方法や、コイル状に巻き取られた芯材を巻き戻しながら溶射する方法、あるいはチューブ芯材が押出材の場合には、押出ダイスの直後に溶射ガンを配置しておき、押出と溶射とを連続的に行う方法等を採用することができる。特に押出と溶射とを連続して行う場合には、生産効率を向上させることができる。
【００３８】
また溶射層（２０）は、チューブ芯材の片面のみに形成しても良く、上下両面に形成するようにしても良い。チューブ両面に溶射層（２０）を形成する場合には、言うまでもなくチューブ芯材の上下両側に溶射ガンを配置するのが良い。
【００３９】
更に溶射処理は、アルミニウム材（チューブ芯材）表面に形成される溶射層（２０）の酸化を可及的に防止するために、窒素ガス等の不活性ガス雰囲気（非酸化雰囲気）で行うのが良い。
【００４０】
溶射処理におけるチューブ（２）へのＺｎ付着量は１〜１０ｇ／ｍ2 と低量域に調整する必要がある。すなわちＺｎの付着量が少な過ぎる場合には、Ｚｎの付着による犠牲腐食層を十分に形成できず、所望の耐食性を得ることができなくなる恐れがある。逆にＺｎ付着量が多過ぎる場合には、Ｚｎがチューブとフィンとの間のフィレットに多く拡散して、そのフィレットが優先的に腐食されて、フィン剥がれが発生する恐れがある。
【００４１】
またチューブ全表面に対する溶射面積の割合は、１０〜９０％に設定するのが良く、より好ましくは２０〜８０％に設定するのが良い。すなわちこの面積割合が少な過ぎる場合には、Ｚｎの含有領域が少なくなり、十分な大きさの犠牲腐食層を形成することができず、良好な耐食性を得ることが困難になる。逆に多過ぎる場合、Ｚｎがフィレットに多く拡散して、フィン剥がれが発生する恐れがあるので、好ましくない。
【００４２】
なお言うまでもなく、溶射金属材料には、不可避的不純物として、他の元素が、影響のない程度に少量含有されていても良い。
【００４３】
一方、コルゲートフィン（３）のフィン芯材におけるＺｎの含有量は０．８〜３質量％に調整するのが良く、より好ましくは２〜２．８質量％に調整するのが良い。すなわち、Ｚｎの含有量が少な過ぎる場合には、フィン芯材の電位がろう材等に対し貴となり、フィレットが優先的に腐食してしまい、フィン剥がれが生じる恐れがある。逆にＺｎ含有量が多過ぎる場合には、フィン芯材自体の耐食性が低下して早期に腐食してしまい、伝熱性能の低下等が生じる恐れがあり、好ましくない。
【００４４】
本実施形態においては、熱交換器用チューブ（２）、コルゲートフィン（３）及び中空ヘッダー（４）の他に、サイドプレート（１０）等の多の熱交換器構成部品が用いられて、熱交換器形状に仮組される。その後、この仮組製品にフラックスを塗布して乾燥させた後、その仮組製品を窒素ガス雰囲気内の加熱炉において加熱し、これにより仮組製品の構成部材間を一括ろう付けして、全体を接合一体化して熱交換器コアを作製する。
【００４５】
更に本実施形態では、この熱交換器コアに対し化成処理を施す。化成処理においては、リン酸クロメート、クロム酸クロメート、リン酸ジルコニウム系、リン酸チタニウム系、フッ化ジルコニウム系、フッ化チタニウム系の中から選択される少なくとも１種類の化成処理剤を用いて、前記熱交換器コアの表面に化成処理皮膜（耐食性皮膜）を形成するものである。
【００４６】
例えば上記の化成処理剤中に熱交換器コアを浸漬したり（浸漬法）、化成処理剤を熱交換器コアの表面にスプレーにより吹き付けたり（スプレー法）して、化成処理剤を熱交換器コアの表面に接触させて、その表面に処理剤成分の膜（化成処理皮膜）を形成させる。
【００４７】
本実施形態の化成処理においては、耐食性、環境問題を考慮した場合、フッ化ジルコニウム系仮性処理剤を用いるのが好ましい。
【００４８】
フッ化ジルコニウム系仮性処理剤により化成処理を行う場合、ジルコニウムの付着量を３０〜２００ｍｇ／ｍ2 に調整するのが良く、より好ましくは６０〜１８０ｍｇ／ｍ2 に調整するのが良い。すなわち、ジルコニウムの付着量が少な過ぎる場合には、十分な耐食性を得ることができず、逆に付着量が多過ぎる場合には、それに見合う効果が得られず、工業的に不経済となるため、好ましくない。
【００４９】
本実施形態においては、熱交換器コアに対し、化成処理を行う前に化学エッチング処理を行うのが良い。化学エッチング処理としては、酸性溶液を用いた酸洗処理を行うのが好ましい。酸性溶液等のエッチング処理液は、上記の化成処理と同様に、浸漬法やスプレー法等を用いて、熱交換器コアに接触させるようにすれば良い。
【００５０】
上記の手順で得られた本実施形態の熱交換器は、低量のＺｎが溶射された熱交換器用チューブ（低Ｚｎ溶射チューブ）を用いて組み立てられた熱交換器コアに、化成処理による耐食性皮膜を形成するものであるため、長期間にわたって良好な耐食性を得ることができる。すなわち低量のＺｎを含む溶射層に基づいて犠牲腐食層を形成するものであるため、Ｚｎがフィレットに多量に拡散することがなく、フィレットの優先腐食によるフィン剥がれを防止することができる。その上更に、低Ｚｎ溶射に伴い犠牲腐食層に多少のばらつきが生じたとしても、化成処理によってコア表面に均質な耐食性皮膜を広範囲に形成できるため、チューブやフィン等のコア構成品への侵食を確実に遅らせることができ、チューブ等の耐食性を長期間十分に維持することができ、孔食の発生を有効に防止することができる。しかも腐食耐用期間は耐食性皮膜と犠牲腐食層とによって加算的に延びるため、耐久性を飛躍的に向上させることができる。このように低Ｚｎ溶射による犠牲腐食層と化成処理による耐食性皮膜とが、互いの欠点を補いつつ相乗的に効果を発揮することにより、フィン剥がれや孔食等の腐食劣化を防止でき、長期にわたって良好な耐食性を得ることができる。
【実施例】
【００５１】
以下、本発明に関連した実施例、及びその効果を検証するための比較例について説明する。
【００５２】
＜実施例１＞
Ａｌ合金（Ｃｕ０．４質量％含有、Ｍｎ０．１５質量％含有、残部Ａｌ）からなる押出材料を用いて押出機により幅１６ｍｍ、高さ３ｍｍ、肉厚０．５ｍｍの多孔扁平なチューブ芯材を押出成形する一方、押出機出口の上下に、アーク溶射機の溶射ガンを配置し、押出チューブの上下両面に、Ｚｎを溶射して溶射層を形成した。その後、その溶射チューブ（熱交換器用チューブ）を、冷却用水槽で冷却した後、コイル状に巻き取った。
【００５３】
なお、下表１に示すように、上記の溶射処理においては、Ｚｎの付着量を１ｇ／ｍ2 に調整した。
【００５４】
更に上記の熱交換器用チューブを用いて、上記実施形態に示すマルチフロータイプの熱交換器（図１参照）と同じ構成の熱交換器を仮組状態に組み立てた。
【００５５】
その後、この熱交換器仮組製品に、フラックスを水に懸濁させた懸濁液をスプレーにより塗布し、乾燥させた後、加熱炉において窒素ガス雰囲気下で６００℃×１０分間加熱して、ろう付けを行って、全体を接合一体化して熱交換器コアを得た。
【００５６】
続いて、この熱交換器コアを酸洗洗浄剤（硝酸１０質量％＋硫酸５質量％＋鉄１質量％、ただし、鉄は鉄塩として存在する）を用いて酸洗処理を行った。その後、ジルコニウム系化成処理剤（フッ化ジルコニウム系化成処理剤）を用いて化成処理を行った。このとき、化成処理剤としては、水媒体中にジルコニウムイオンが１００ｐｐｍの濃度で含まれたものを用いて、その処理剤を５０℃に温めた浴中に上記熱交換器コアを９０秒間浸漬するという条件で化成処理を行った。その後、熱交換器コアを水道水で十分に洗浄して、実施例１の熱交換器サンプルとした。
【００５７】
【表１】
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【００５８】
＜実施例２〜６＞
上表１に示すように、溶射処理におけるＺｎ付着量を、２、４、６、８、１０ｇ／ｍ2 として、それ以外は、上記と同様に熱交換器サンプルを作製した。
【００５９】
＜実施例７〜９＞
上表１に示すように、溶射処理におけるＺｎ付着量を、３、４、７ｇ／ｍ2 とし、化成処剤としてフッ化チタニウム系化成処理剤を用いた以外は、上記と同様にサンプルを作製した。なお、化成処理剤としては、水媒体中にチタニウムイオンが１００ｐｐｍの濃度で含まれたものを用いて、その処理剤を５０℃に温めた浴中に上記熱交換器コアを９０秒間浸漬するという条件で化成処理を行った。
【００６０】
＜実施例１０〜１２＞
上表１に示すように、溶射処理におけるＺｎ付着量を、２、５、８ｇ／ｍ2 とし、化成処理剤としてリン酸クロメート化成処理剤（日本ペイント株式会社製「アルサーフ４０７／４７」）を用いた以外は、上記と同様にサンプルを作製した。
【００６１】
＜実施例１３〜１６＞
上表１に示すように、溶射処理におけるＺｎ付着量を、１、３、６、１０ｇ／ｍ2 とし、化成処理剤としてクロム酸クロメート化成処理剤（日本ペイント株式会社製「アルサーフ６００ＬＮ２」）を用いた以外は、上記と同様にサンプルを作製した。
【００６２】
＜比較例１＞
下表２に示すように、溶射処理におけるＺｎ付着量を０．５ｇ／ｍ2 と過度に少なくし、化成処理剤として上記フッ化ジルコニウム系化成処理剤を用いた以外は、上記実施例と同様に熱交換器サンプルを作製した。
【００６３】
【表２】
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【００６４】
＜比較例２＞
上表２に示すように、溶射処理におけるＺｎ付着量を１２ｇ／ｍ2 と過度に多くし、それ以外は、上記比較例１と同様に熱交換器サンプルを作製した。
【００６５】
＜比較例３＞
上表２に示すように、溶射処理におけるＺｎ付着量を１１ｇ／ｍ2 と過度に多くし、化成処理剤として上記リン酸クロメート化成処理剤を用いた以外は、上記と同様にサンプルを作製した。
【００６６】
＜比較例４＞
上表２に示すように、溶射処理を行わずに、化成処理剤としてクロム酸クロメート化成処理剤を用いた以外は、上記と同様にサンプルを作製した。
【００６７】
＜比較例５＞
上表２に示すように、溶射処理におけるＺｎ付着量を３ｇ／ｍ2 として、化成処理は行わずに、上記と同様にサンプルを作製した。
【００６８】
＜比較例６＞
上表２に示すように、溶射処理におけるＺｎ付着量を５ｇ／ｍ2 として、化成処理は行わずに、上記と同様にサンプルを作製した。
【００６９】
＜比較例７＞
上表２に示すように、溶射処理におけるＺｎ付着量を１２ｇ／ｍ2 と過度に多くし、化成処理は行わずに、上記と同様にサンプルを作製した。
【００７０】
＜評価試験＞
上記実施例及び比較例の各熱交換器サンプルに対し、下記のＣＣＴ、ＳＷＡＡＴの試験を行い、腐食状態を調査した。
【００７１】
＜ＣＣＴ（複合サイクル腐食試験）＞
５％ＮａＣｌ水溶液からなる腐食試験液を１時間噴霧して、２時間乾燥した後、湿潤状態で２１時間放置するという処理を１サイクルとして、１８０サイクル行った。
【００７２】
その後、各サンプルに対し、最大腐食深さを測定し、最大腐食深さが１５０μｍ未満のものを「◎」、最大腐食深さが１５０μｍ以上、２００μｍ未満のものを「○」、最大腐食深さが２００μｍ以上、２５０μｍ未満のものを「△」、最大腐食深さが２５０μｍ以上のものを「×」として評価した。その結果を上表１、２に併せて示す。
【００７３】
＜ＳＷＡＡＴ（Synthetic sea Water Acetic Acid salt spray Test）＞
ＡＳＴＭ−Ｄ１１４１による腐食試験液を０．５時間噴霧して、湿潤状態で１．５時間放置するというサイクルを、９６０時間繰り返し行った。
【００７４】
そして、各サンプルに対し、腐食試験後のフィン接合残存率を測定し、腐食試験後のフィン接合残存率が９５％以上のものを「◎」、腐食試験後のフィン接合残存率が７０％以上、９５％未満のものを「○」、腐食試験後のフィン接合残存率が５０％以上、７０％未満のものを「△」、腐食試験後のフィン接合残存率が５０％未満のものを「×」として評価した。その結果を下表１に併せて示す。なお腐食試験後のフィン残存率とは、腐食試験前のサンプルに対し、腐食試験後におけるサンプルのチューブとフィンが接合されている割合を百分率で示したものである。
【００７５】
上記の試験結果から明らかなように、本発明に関連した実施例の熱交換器では、ＣＣＴ及びＳＷＡＡＴにおいて、満足な結果が得られ、耐腐食性に優れているのが判る。特に溶射処理におけるＺｎ付着量が６ｇ／ｍ2 以下と少ないものでは、一層優れた耐食性を有している。
【００７６】
これに対し、比較例の熱交換器では、ＣＣＴ及びＳＷＡＡＴの少なくとも一方の結果が不十分であり、耐食性に劣っているのが判る。実際に、比較例の熱交換器では、フィン剥がれや孔食が多く認められた。
【産業上の利用可能性】
【００７７】
この発明は、カーエアコン用冷凍サイクルに用いられるアルミニウム製熱交換器及びその製造方法に適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００７８】
【図１】この発明の実施形態であるアルミニウム製熱交換器を示す正面図である。
【図２】実施形態の熱交換器におけるチューブとフィンとの接合部周辺を拡大して示す斜視図である。
【符号の説明】
【００７９】
１…熱交換器
２…チューブ
３…コルゲートフィン
４…中空ヘッダー
２０…溶射層
【図１】
2005257257.tif 000005
【図２】
2005257257.tif 000006