(57)【要約】【課題】電子写真法または静電記録法における静電荷像現像用カラートナーおよびトナー製造方法に関し、トナー構造の色間差を抑え、高画質な画像を形成する。【解決手段】マゼンタトナー中の陰イオン性界面活性剤残留量をＳｍ、シアントナー中のその残留量をＳｃ、イエロートナー中のその残留量をＳｙ、黒トナー中のその残留量をＳｂとしたとき、０．８５≦Ｓｃ／Ｓｍ≦１．１５、０．８５≦Ｓｙ／Ｓｍ≦１．１５、および０．８５≦Ｓｂ／Ｓｍ≦１．１５で表される３つの関係が総て成り立ち、マゼンタトナー中の陽イオン性凝集剤残留量をＦｍ、シアントナー中のその凝集剤残留量をＦｃ、イエロートナー中のその凝集剤残留量をＦｙ、黒トナー中のその凝集剤残留量をＦｂとしたとき、０．８５≦Ｆｃ／Ｆｍ≦１．１５、０．８５≦Ｆｙ／Ｆｍ≦１．１５、および０．８５≦Ｆｂ／Ｆｍ≦１．１５で表される３つの関係が総て成り立つ。【選択図】        図１
2005266340.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
マゼンタトナー、シアントナー、イエロートナー、および黒トナーからなる静電荷現像用カラートナーにおいて、
各色トナーは、少なくとも結着樹脂と着色剤と離形剤とを含み陰イオン性界面活性剤および陽イオン性凝集剤が残留したものであり、
前記離形剤が、ＤＳＣ曲線において、８５℃以上９５℃以下の範囲内に吸熱ピークの頂点をもち、かつ該吸熱ピークの全面積に対して、該吸熱ピークの、８５℃以下の部分の面積が１５％以下となる吸熱特性を有するポリアルキレンであり、
マゼンタトナー中の陰イオン性界面活性剤残留量をＳｍ、シアントナー中の陰イオン性界面活性剤残留量をＳｃ、イエロートナー中の陰イオン性界面活性剤残留量をＳｙ、黒トナー中の陰イオン性界面活性剤残留量をＳｂとしたとき、
０．８５≦Ｓｃ／Ｓｍ≦１．１５    式１
０．８５≦Ｓｙ／Ｓｍ≦１．１５    式２
０．８５≦Ｓｂ／Ｓｍ≦１．１５    式３
上記式１から式３までの関係が総て成り立ち、
マゼンタトナー中の陽イオン性凝集剤残留量をＦｍ、シアントナー中の陽イオン性凝集剤残留量をＦｃ、イエロートナー中の陽イオン性凝集剤残留量をＦｙ、黒トナー中の陽イオン性凝集剤残留量をＦｂとしたとき、
０．８５≦Ｆｃ／Ｆｍ≦１．１５    式４
０．８５≦Ｆｙ／Ｆｍ≦１．１５    式５
０．８５≦Ｆｂ／Ｆｍ≦１．１５    式６
上記式４から式６までの関係が総て成り立つことを特徴とする静電荷像現像用カラートナー。
【請求項２】
マゼンタ、シアン、イエロー、および黒の各色トナーを製造するトナー製造方法において、
各色ごとに、各色の着色剤微粒子と、粒径が１μｍ以下の結着剤微粒子と、ＤＳＣ曲線において、８５℃以上９５℃以下の範囲内に吸熱ピークの頂点をもち、かつ該吸熱ピークの全面積に対して、該吸熱ピークの、８５℃以下の部分の面積が１５％以下となる吸熱特性を有するポリアルキレンからなる離型剤微粒子との３種類の微粒子を、陰イオン性界面活性剤により水溶液中に分散させ、各色ごとの分散液を得る分散工程と、
各色ごとの分散液に凝集剤をそれぞれ添加し、上記３種類の微粒子が凝集した凝集粒子を得る凝集工程と、
各色ごとの凝集粒子をそれぞれ熱融合させ各色トナーを得る融合工程とを有し、
前記分散工程は、４色の分散液中の陰イオン性界面活性剤の平均重量に対して±７％以下のバラツキに抑えた量の陰イオン性界面活性剤により、各色ごとの分散液を得る工程であることを特徴とするトナー製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法または静電記録法における静電荷像現像用カラートナーおよびトナー製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法など静電荷像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々な分野で利用されている。電子写真法に於いては帯電、露光工程により感光体上に静電荷像を形成し、トナーを含む現像剤で静電潜像を現像し、転写、定着工程工程を経て可視化される。ここで用いられる現像剤としては、トナーとキャリアからなる２成分現像剤と、磁性トナーまたは非磁性トナーを単独で用いる１成分現像剤とが知られているが、そのトナーの製法は通常、熱可塑性樹脂を顔料、帯電制御剤、ワックスなどの離型剤とともに溶融混練し、冷却後、微粉砕・分級する混練粉砕製法が利用されている。さらにこのトナーには、必要であれば流動性やクリーニング性を改善するための無機、有機の微粒子をトナー粒子表面に添加することもある。これらの方法はかなり優れたトナーを製造しうるが、以下に記載する如きいくつかの問題点を有する。
【０００３】
まず、通常の混練粉砕製法では、トナー形状及びトナーの表面構造が不定型であり、使用材料の粉砕性や粉砕工程の条件により微妙に変化するものの意図的なトナー形状及び表面構造の制御は困難である。また、混練粉砕法では材料選択の範囲に制限がある。具体的には、樹脂着色剤分散体が十分に脆く、経済的に可能な製造装置で微粉砕されうる物でなければならない。
【０００４】
ところが、こういった要求を満たすために樹脂着色剤分散体を脆くすると、得られたトナーが、現像器中で与えられる機械的せん断力などによりさらに微粉を発生させたり、トナー形状に変化をきたすことがある。これらの影響により、例えば２成分現像剤においては、前記微粉のキャリア表面への固着による現像剤の帯電劣化が加速されたり、１成分現像剤においては粒度分布の拡大によりトナー飛散が生じたり、トナー形状の変化による現像性の低下により画質の劣化が生じやすくなる。
【０００５】
また、近年高画質化への要求が高まり特にカラー画像形成では、高精細な画像を実現するためにトナーの小径化傾向が著しい。しかし、従来の粒度分布のままでの単純な小径化では、微粉側トナーの存在により、キャリアや感光体の汚染やトナー飛散の問題が著しくなり高画質と高信頼性を同時に実現することが困難になる。高画質と高信頼性を同時に実現するには、粒度分布がシャープ化であり、かつ小粒径化されたトナーであることが必要になる。
【０００６】
さらに近年デジタルフルカラー複写機やプリンターに於いては、色画像原稿をＢ（ブルー）、Ｒ（レッド）、Ｇ（グリーン）の各フィルターで色分解した後に、１画素がおよそ２０〜７０μｍの大きさからなる色画像原稿に対応した潜像を、Ｙ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）、Ｂｋ（黒）の各色トナーを含む各色現像剤を用いて現像する。したがって、従来の白黒画像を形成する画像形成装置に比し多量の現像剤を転写させる必要がある上、小さな画素に対応する必要があることから、デジタルフルカラー複写機やプリンターに用いられるトナーでは、均一帯電性、電荷持続性、トナー強度、粒度分布のシャープネスがますます重要になる。
【０００７】
そこで、乳化重合凝集法によるトナーの製造方法が提案されている（例えば、特許文献１および２参照）。これらの提案では、乳化重合などにより樹脂分散液を作成する一方、溶媒に着色剤を分散した着色剤分散液も作成し、これら分散液を混合し、トナー粒径に相当する凝集体を形成し、加熱することによって融合・合一させてトナーを得る。乳化重合凝集法によれば、小粒径で粒度分布の狭いトナーを作製することが可能であり、さらに形状および表面構造も制御することが可能である。さらにワックスなどの離形剤を比較的多量に内添することも可能でマシンの高速化や低温定着にも有利である。この乳化重合凝集法においては、結着剤微粒子、着色剤微粒子、離形剤微粒子などを凝集させるために、各微粒子表面に各種類の微粒子どうしが相互作用を及ぼすように、或いは凝集剤と相互作用を及ぼすようにする必要がある。すなわち、一般的には、各微粒子を水系媒体中へ分散させるために界面活性剤が用いられており、陰イオン性、陽イオン性、非イオン性、或いはこれらを組合わせた界面活性剤によって分散された各微粒子は、最終的に各微粒子間或いは凝集剤を介したクーロン力による相互作用によって凝集粒子を形成する。このため各微粒子の表面電荷、すなわちζ電位はトナー内部での着色剤や離形剤の分散構造を決定する重要な因子になる。また、凝集工程において凝集に関与する一方の電荷を構成する化学種の濃度と力価、もう他方の電荷を構成する化学種の濃度と力価のバランスもトナーの構造制御および特性制御のための重要な因子になる。
【０００８】
乳化重合凝集法によってカラートナーを作製する場合、マゼンタ、シアン、イエロー、ブラックそれぞれの着色剤を媒体中へ分散させ各色ごとの分散液を得、各色ごとにトナーを作製することになる。この時、各着色剤はそれぞれの物質の発色濃度が異なること、さらには着色剤を媒体中へ分散した時にその分散径の違いからも発色性に差が生じることから、着色剤の仕込量を各色ごとに変更し、各カラートナーに充分な着色力を持たせるようにすることが普通である。乳化重合凝集法では着色剤分散液の量を調整することになるが、着色剤分散液は該着色剤を媒体中へ分散させるために界面活性剤を使用しており、着色剤分散液の量を変えると凝集工程における微粒子分散液中に含まれる界面活性剤の量も各色異なることになる。その結果、凝集粒子と被凝集粒子のバランスが崩れ凝集工程における凝集挙動が各色で異なり、トナーの内部構造、すなわち着色剤や離形剤の分散構造が各色間で異なってしまう。このようなりトナー内部における、着色剤や離形剤の分散構造の違いは、トナーの特性に影響を及ぼす。たとえば、着色剤の分散状態の違いは発色性に影響を及ぼし、離型剤の分散状態の違いは定着時の剥離特性に影響を及ぼす。
【０００９】
この各色間の凝集挙動の違いに対して、凝集剤の量を変更することにより凝集挙動の違いを揃える事は可能であるが、凝集剤の量を変えることは凝集工程において凝集時に作用する化学種の濃度を変えることになり、結果としてトナー特性を揃える事はできない。
【特許文献１】特開昭６３−２８２７５２号公報
【特許文献２】特開平６−２５０４３９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、上記事情に鑑み、トナー構造の色間差を抑え、高画質な画像を形成することができる静電荷像現像用カラートナー、およびそのトナーの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成する本発明の静電荷現像用カラートナーは、マゼンタトナー、シアントナー、イエロートナー、および黒トナーからなる静電荷現像用カラートナーにおいて、
各色トナーは、少なくとも結着樹脂と着色剤と離形剤とを含み陰イオン性界面活性剤および陽イオン性凝集剤が残留したものであり、
上記離形剤が、ＤＳＣ曲線において、８５℃以上９５℃以下の範囲内に吸熱ピークの頂点をもち、かつその吸熱ピークの全面積に対して、その吸熱ピークの、８５℃以下の部分の面積が１５％以下となる吸熱特性を有するポリアルキレンであり、
マゼンタトナー中の陰イオン性界面活性剤残留量をＳｍ、シアントナー中の陰イオン性界面活性剤残留量をＳｃ、イエロートナー中の陰イオン性界面活性剤残留量をＳｙ、黒トナー中の陰イオン性界面活性剤残留量をＳｂとしたとき、
０．８５≦Ｓｃ／Ｓｍ≦１．１５    式１
０．８５≦Ｓｙ／Ｓｍ≦１．１５    式２
０．８５≦Ｓｂ／Ｓｍ≦１．１５    式３
上記式１から式３までの関係が総て成り立ち、
マゼンタトナー中の陽イオン性凝集剤残留量をＦｍ、シアントナー中の陽イオン性凝集剤残留量をＦｃ、イエロートナー中の陽イオン性凝集剤残留量をＦｙ、黒トナー中の陽イオン性凝集剤残留量をＦｂとしたとき、
０．８５≦Ｆｃ／Ｆｍ≦１．１５    式４
０．８５≦Ｆｙ／Ｆｍ≦１．１５    式５
０．８５≦Ｆｂ／Ｆｍ≦１．１５    式６
上記式４から式６までの関係が総て成り立つことを特徴とする。
【００１２】
本発明の静電荷現像用カラートナーによれば、各色トナー間では、陰イオン性用界面活性剤と陽イオン性凝集剤とのイオン結合の数がほぼ揃い、トナー内部における着色剤粒子や離型剤粒子の分散状態が、各色トナー間で非常に似たような状態になり、帯電性や定着性といったトナー特性もほぼ揃う。ここで、上記吸熱ピークの頂点が、８５℃未満であると定着時にオフセットを生じやすくなる。また、９５℃を超えると定着温度が高くなり、定着画像表面の平滑性がえられず光沢性を損なう。また、上記面積が１５％を越えると、定着の際のトナーからの離形剤溶出性が低下し、結果として剥離性を損なう。したがって、本発明の静電荷現像用カラートナーによれば、トナー構造の色間差を抑え、高画質な画像を形成することができる。
【００１３】
また、本発明の静電荷現像用カラートナーにおいて、各色トナーが、平均体積粒径が４μｍ以上７μｍ以下、小径側個数粒度分布指標値である下ＧＳＤが１．２７以下であり、光電子分光法のＣ１Ｓピークのピーク分離から求められる表面ワックス量が１０％以上３０％以下であるものであってもよい。
【００１４】
上記目的を達成する本発明のトナー製造方法は、マゼンタ、シアン、イエロー、および黒の各色トナーを製造するトナー製造方法において、
各色ごとに、各色の着色剤微粒子と、粒径が１μｍ以下の結着剤微粒子と、ＤＳＣ曲線において、８５℃以上９５℃以下の範囲内に吸熱ピークの頂点をもち、かつその吸熱ピークの全面積に対して、その吸熱ピークの、８５℃以下の部分の面積が１５％以下となる吸熱特性を有するポリアルキレンからなる離型剤微粒子との３種類の微粒子を、陰イオン性界面活性剤により水溶液中に分散させ、各色ごとの分散液を得る分散工程と、
各色ごとの分散液に凝集剤をそれぞれ添加し、上記３種類の微粒子が凝集した凝集粒子を得る凝集工程と、
各色ごとの凝集粒子をそれぞれ熱融合させ各色トナーを得る融合工程とを有し、
上記分散工程は、４色の分散液中の陰イオン性界面活性剤の平均重量に対して±７％以下のバラツキに抑えた量の陰イオン性界面活性剤により、各色ごとの分散液を得る工程であることを特徴とする。
【００１５】
本発明のトナー製造方法によれば、凝集時の界面活性剤量を各色間で揃えたことにより、各色トナー間で、界面活性剤の残留量がほぼ同じになる。また、凝集剤の量も各色間で揃い、その結果、各色トナー間で、凝集剤の残留量もほぼ同じになる。このことから、各色トナー間では、陰イオン性用界面活性剤と陽イオン性凝集剤とのイオン結合の数がほぼ揃い、トナー内部における着色剤粒子や離型剤粒子の分散状態が、各色トナー間で非常に似たような状態になり、トナー特性が揃った４色のトナーを製造することができる。
【００１６】
また、本発明のトナー製造方法において、上記凝集工程の後であって上記融合工程の前に、微粒子を分散させた樹脂分散液を、上記凝集粒子が分散した凝集粒子分散液に添加混合してその凝集粒子分散液中の凝集粒子にその微粒子を付着させる付着工程を含み、その融合工程に於いてその微粒子が付着した凝集粒子を熱融合させ各色トナーを得るトナー製造方法であってもよい。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、凝集挙動の違いによるトナー構造の色間差を抑えた静電荷像現像用カラートナー、およびそのトナーの製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。
【００１９】
ここではまず、本発明の静電荷現像用カラートナーの一実施形態について説明し、この説明の中で、本発明のトナーの製造方法の実施形態についても詳述する。
【００２０】
以下に説明する静電荷現像用カラートナーが用いられる電子写真技術による画像形成装置では、カラートを用いてトナー像を形成し、そのトナー像を最終的に、所定の記録媒体上に転写して定着することにより定着トナー像からなる画像を形成する。未定着トナー像を所定の記録媒体上に定着するには、定着部材によって未定着トナー像をトナーの融点以上にまで加熱し溶融状態にするとともに加圧する。ここで、定着部材と記録媒体との剥離性が悪いと、記録媒体上での画像に光沢度むらの発生等、不完全なものとなり、また、定着部材にトナーが残留し、この残留したトナーが以降の画像形成に例えばホットオフセットの発生等、悪影響を与える原因にもなる。そこで、定着部材表面に離型剤を供給し、定着部材と記録媒体との剥離性を良好なものにすることが行われている。
【００２１】
本実施形態の静電荷現像用カラートナーは、トナーにワックス（離型剤）を含ませ、定着部材による加熱によってトナーからその離型剤を溶融させ定着部材表面に離型剤を供給するオイルレス定着に対応した、マゼンタトナー、シアントナー、イエロートナー、および黒トナーからなるものである。これら各色トナーは、少なくとも結着樹脂と着色剤と離形剤とを含み陰イオン性界面活性剤および陽イオン性凝集剤が残留したものである。
【００２２】
ここにいう結着樹脂としては、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類、ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類、エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのポリオレフィン類などの単量体、βＣＥＡ（βカルボキシエチルアクリレート）などの重合体を用いることが出来る。更に架橋成分としてたとえばペンタンジオールジアクリレート、ヘキサンジオールジアクリレート、デカンジオールジアクリレート、ノナンジオールジアクリレート等のアクリル酸エステルを用いることも出来る。また、これらの単量体などの重合体、または、これらを２種以上組み合せて得られる共重合体またはこれらの混合物、さらにはエポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、あるいはこれらと前記ビニル系樹脂との混合物やこれらの共存下でビニル系単量体を重合する際に得られるグラフト重合体等を挙げることができる。
【００２３】
ビニル系単量体の場合は、陰イオン性界面活性剤を用いて乳化重合を実施して樹脂粒子分散液を作成することができ、その他の樹脂の場合は油性で水への溶解度の比較的低い溶剤に溶解するものであれば、樹脂をそれらの溶剤に解かし、水溶液中で陰イオン性界面活性剤とともにホモジナイザーなどの分散機により微粒子分散させ、その後加熱または減圧して溶剤を蒸散することにより、樹脂分散液を作成することができる。
【００２４】
また、離型剤は、オイルレス定着に対応するために含有されたものである。この離型剤は、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して測定されたＤＳＣ曲線において、８５℃以上９５℃以下の範囲内に吸熱ピークの頂点をもつポリアルキレンである。８５℃未満であると、溶融粘度は低くなりオイルレス定着の際の溶出性は良化するものの、乳化重合凝集法でトナーを製造する際に、離形剤が融解することから、製造時に内包性が低下し、粒度制御性を損なうばかりでなく、表面離形剤量が増加することから、トナーの粉体流動性を損なうことがある。また、９５℃を超えると、製造安定性は良好になるが溶融粘度が上昇することから、オイルレス定着における離形剤の溶出性を低下させるためオイルレス剥離性を低下させる場合がある。吸熱ピークの測定には、例えばパーキンエルマー社製のＤＳＣ−７を用いる。装置の検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いる。サンプルは、アルミニウム製パンを用い、対照用に空パンをセットし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行う。吸熱ピークの頂点は、８６〜９３℃の範囲内にあることが好ましい。
【００２５】
図１は、本実施形態の離型剤のＤＳＣ曲線を示すグラフである。
【００２６】
図１のグラフの横軸は温度（℃）を示し、縦軸は吸熱エネルギーを示す。このグラフでは、吸熱ピークの頂点は９１．０７℃である。
【００２７】
また、本実施形態の離型剤は、ＤＳＣ曲線において、吸熱ピークの全面積に対して、吸熱ピークの、８５℃以下の部分の面積が１５％以下となる吸熱特性を有するものである。図１では、吸熱ピークの全面積に相当する部分にシングルハッチングを施し、吸熱ピークの、８５℃以下の部分にはクロスハッチングを施している。この部分に含まれる成分は、炭素数が少ない成分であり低融点の成分である。この面積比率は、５％以上１５％以下であることが好ましく、より好ましくは、７％以上１３％以下である。低融点成分の量が５％未満では、離形剤成分とバインダー樹脂との相溶が悪くなることがあり、定着性を低下させる恐れがある。一方、１５％を超えると可塑が生じることから、定着の際の離形剤溶出性を低下させ、結果としてオイルレス剥離性を損なう場合がある。
【００２８】
トナー中の離型剤の量は、５重量％以上１１重量％以下であることが好ましい。より好ましくは、６重量％以上９％重量％以下である。離形剤の量が６％未満では、オイルレス定着の際の剥離に充分な溶出量が得られず、剥離性を損ない、表面荒れが生ずることから画像光沢性を低下させる。１１％を越えると、剥離性は良好となるものの、トナー表面や定着画像上の離形剤量が多くなることから、トナーの粉体流動性を低下させるばかりでなく、定着画像排出の際に排出ロール等の当接痕が生じ、画像品質を損なう場合がある。
【００２９】
離型剤の例としては、前記要件を満たすパラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物、石油系ワックス、及びそれらの変性物であるポリアルキレンが使用できる。これらのワックス類は、陰イオン性界面活性剤を用いて水中に分散させ、融点以上に加熱するとともに強い剪断をかけられるホモジナイザーや圧力吐出型分散機により微粒子化させることで、１ミクロン以下の粒子の分散液になる。
【００３０】
着色剤としては公知のものが使用できる。例えば、黒色顔料としては、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、活性炭、非磁性フェライト、マグネタイト等があげられる。
【００３１】
黄色顔料としては、例えば、黄鉛、亜鉛黄、黄色酸化鉄、カドミウムイエロー、クロムイエロー、ハンザイエロー、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーメネントイエローＮＣＧ等があげられる。
【００３２】
赤色顔料としては、ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デイポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、エオキシンレッド、アリザリンレーキ等があげられる。
【００３３】
青色顔料としては、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣ、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレレートなどがあげられる。
これらの着色剤は、公知の方法で分散されるが、例えば、回転せん断型ホモジナイザーやボールミル、サンドミル、アトライター等のメディア式分散機、高圧対向衝突式の分散機等が好ましく用いられる。
【００３４】
また、これらの着色剤は、陰イオン性界面活性剤を用い、前記ホモジナイザーによって水系に分散される。
【００３５】
ここで用いる着色剤は、色相角、彩度、明度、耐候性、ＯＨＰ透過性、トナー中での分散性の観点から単体或いは数種類を組合わせて選択される。着色剤の添加量は、充分な画像濃度を得るため結着樹脂１００部に対して１〜２０重量部添加され、また、各色によって添加量は異なる。
【００３６】
図２は、本発明のトナー製造方法の一実施形態を示すフローチャートである。
【００３７】
本実施形態のトナー製造方法は、分散工程（ステップＳ１）と、凝集工程（ステップＳ２）と、付着工程（ステップＳ３）と、融合工程（ステップＳ４）と仕上工程（ステップＳ５）とを有する。
【００３８】
分散工程（ステップＳ１）では、陰イオン性界面活性剤を用いて結着樹脂微粒子の分散液をＹＭＣＫの４色分作製する。また、各色ごとに陰イオン性界面活性剤を用いて、着色剤微粒子の分散液を作製するとともに離形剤微粒子の分散液も作製する。陰イオン性界面活性剤は、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等の陰イオン性界面活性剤を用いることができる。結着樹脂分散液と、着色剤分散液と、離形剤分散液の３種類の分散液が用意されたら、各色ごとに、これら３種類の分散液を混合する。次に、４色の中で一番仕込み量の多い色の陰イオン性界面活性剤量に合せて他の色へ陰イオン性界面活性剤を添加し各色の陰イオン性界面活性剤量の総量が同量になるように調整し、これらを充分混合する。各色の分散液における陰イオン性界面活性剤の総量が同量になるように調整すると、各色トナー間で界面活性剤の残留量が揃う。また、凝集剤の量も各色間で揃い、各色トナー間で凝集剤の残留量も揃う。この結果、各色トナー間では、陰イオン性用界面活性剤と陽イオン性凝集剤とのイオン結合の数が揃い、トナー内部における着色剤粒子や離型剤粒子の分散状態が、各色トナー間で非常に似たような状態になり、帯電性や定着性といったトナー特性も揃う。ここでは、各色の分散液における陰イオン性界面活性剤の総量が同量になるように調整したが、その総量は、４色の分散液中の陰イオン性界面活性剤の平均重量に対して±７％以下のバラツキに抑えればよい。７％を越えると、各色トナー間で、陰イオン性用界面活性剤と陽イオン性凝集剤とのイオン結合の数が違いすぎることになり、例えばトナーの帯電特性の色間差が大きくなる等、トナー特性に影響が及ぶ。分散工程が完了すると、結着樹脂微粒子と着色剤微粒子と離形剤微粒子との３種類の微粒子が分散した、各色ごとの分散液が得られる。
【００３９】
凝集工程（ステップＳ２）では、各色同量の陽イオン性凝集剤を添加し均一になるまで充分混合する。陽イオン性凝集剤としては、硝酸カルシウム、塩化カルシウム等のカルシウム塩、硝酸マグネシウムや塩化マグネシウム等のマグネシウム塩、硝酸アルミニウム、硫酸アルミニウム等の無機金属塩、および塩基性ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム等の金属の無機高分子体などを用いることができる。次に、この混合分散液を均一に撹拌しつつ結着樹脂のＴｇ以下の温度へ加熱昇温しヘテロ凝集を生じせしめる。こうすることで、各色ごとに、３種類の微粒子が凝集した凝集粒子が得られる。
【００４０】
付着工程（ステップＳ３）では、各色ごとに、微粒子を分散させた樹脂分散液を凝集粒子が分散した凝集粒子分散液に添加混合し、加熱することで、凝集粒子にその微粒子を付着させるとともに凝集粒子を成長させ、最終的には、微粒子が付着した、トナー径の凝集粒子を得る。
【００４１】
融合工程（ステップＳ４）では、各色ごとに、凝集粒子が分散した分散液を結着樹脂のガラス転移点以上に加熱することによりトナー径の凝集粒子を融合・合一させる。
【００４２】
仕上工程（ステップＳ５）では、任意の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を実施する。洗浄工程は、帯電性の点から十分にイオン交換水による置換洗浄を施すことが好ましい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等が好ましく用いられる。更に乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が好ましく用いられる。
【００４３】
こうすることで、各色の静電荷現像用カラートナーが得られる。なお、流動性付与やクリーニング性向上の目的で乾燥後、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウムなどの無機粒子やビニル系樹脂、ポリエステル、シリコーンなどの樹脂微粒子を乾燥状態でせん断をかけて表面へ添加し、流動性助剤やクリーニング助剤として用いることもできる。
【００４４】
ここで、マゼンタトナー中の陰イオン界面活性剤残留量をＳｍ、シアントナー中の陰イオン界面活性剤残留量をＳｃ、イエロートナー中の陰イオン界面活性剤残留量をＳｙ、黒トナー中の陰イオン界面活性剤残留量をＳｂとすると、図２に示す製造方法によって得られた静電荷現像用カラートナーでは、
０．８５≦Ｓｃ／Ｓｍ≦１．１５    式１
０．８５≦Ｓｙ／Ｓｍ≦１．１５    式２
０．８５≦Ｓｂ／Ｓｍ≦１．１５    式３
上記式１から式３までの関係が総て成り立ち、さらに、
マゼンタトナー中の陽イオン凝集剤残留量をＦｍ、シアントナー中の陽イオン凝集剤残留量をＦｃ、イエロートナー中の陽イオン凝集剤残留量をＦｙ、黒トナー中の陽イオン凝集剤残留量をＦｂとすると、
０．８５≦Ｆｃ／Ｆｍ≦１．１５    式４
０．８５≦Ｆｙ／Ｆｍ≦１．１５    式５
０．８５≦Ｆｂ／Ｆｍ≦１．１５    式６
上記式４から式６までの関係も総て成り立つ。
【００４５】
すなわち、各色トナー間では、陰イオン性用界面活性剤と陽イオン性凝集剤とのイオン結合の数がほぼ揃えられている。
【００４６】
本実施形態におけるトナーの粒度は、３〜８μｍが好ましく、４〜７μｍがより好ましい。前記粒度が３μｍ未満だと帯電性が不十分になり、現像性が低下することがあり、８μｍを超えると画像の解像性が低下する。また、このトナーの粒子径分布指標は、小径側個数平均粒度分布指標下ＧＳＤｐが１．２７以下であることが好ましい。下ＧＳＤｐが１．２７を超えると平均粒径に対し小径側の粒子が増大し帯電均一性の悪化やクリーニング不良、カブリ等の画像欠陥の原因となる。ここでの粒度及び粒径分布指標は、例えば、コールターカウンターＴＡII（日科機社製）、マルチサイザーII（日科機社製）等の測定器を用いて測定される粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積、数、それぞれに小径側から累積分布を描き、累積１６％となる粒径を、体積Ｄ１６％、または数１６％と定義し、累積５０％となる粒径を、体積Ｄ５０％、または数Ｄ５０％と定義する。更に、体積Ｄ８４％、または、数Ｄ８４％と定義する。これらを用いて、小径側数平均粒度指標（下ＧＳＤｐ）はＤ５０ｐ／Ｄ１６ｐより算出される。
【００４７】
さらに、このトナーの形状係数ＳＦ１は、画像形成性の点より１１０≦ＳＦ１≦１４０にすることが好ましい。この形状係数ＳＦ１は、形状係数の平均値（周囲長の２乗／投影面積）である。トナーの形状係数ＳＦ１の平均値は、例えば、スライドグラス上に散布したトナーの光学顕微鏡像をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、５０個以上のトナーの周囲長の２乗／投影面積（ＭＬ2／Ａ）を計算し、平均値を求めることにより得られる。
【００４８】
また、本実施形態のトナーでは、トナー表面離形剤量をＸＰＳ分析（Ｘ線高電子分光分析）で求めた場合、トナー表面離形剤量が１０％以上３０％以下であることが好ましい。
３０％未満では、オイルレス剥離性を損なうことがあり、３０％を越えるとトナーの流動性を低下させることがある。トナーの表面離形剤量は、Ｘ線電子分光装置（ＪＰＳ−９０００ＭＸ：日本電子社製）を用いて、樹脂等に由来する炭素と酸素の検出量の合計と離形剤の炭素を下記算出式を用いて定量することにより求められる。
（離形剤量比％）＝（離形剤由来の炭素検出量）／〔（全炭素検出量）＋（酸素検出量）〕×１００（％）
またさらに、本実施形態のトナーの帯電量は、絶対値で１５〜４０μＣ／ｇが好ましく、２０〜３５μＣ／ｇがより好ましい。帯電量が１５μＣ／ｇ未満であると背景汚れ（カブリ）が発生しやすくなり、４０μＣ／ｇを超えると画像濃度が低下し易くなる。また、トナーの夏場（高温多湿）に於ける帯電量と冬場（低温低湿）に於ける帯電量の比率としては、０．５〜１．５が好ましく、０．７〜１．３がより好ましい。この比率がこれらの範囲外にあると帯電性の環境依存性が強く、帯電の安定性に欠け実用上好ましくない。
（実施例）
以下、本発明を実施例によって詳しく説明するが、以下に説明する実施例は本発明を何ら限定するものではない。
【００４９】
ここではまず、結着樹脂分散液、着色剤分散液、および離形剤分散液の３種類の分散液をそれぞれ調製した（分散工程）。
【００５０】
次いで所定量のこれらの分散液に、所定量の陰イオン性界面活性剤を添加し、混合撹拌しながら、これに無機金属塩の重合体を添加し、イオン的に中和させ、結着樹脂微粒子、着色剤微粒子、および離形剤微粒子の凝集体を形成せしめた（凝集工程）。
【００５１】
こうして得られた凝集体を加熱し所望のトナー粒子径まで成長させるが、その粒子径到達前に、樹脂微粒子を追添加し、トナー粒子径の凝集粒子を得た（付着工程）。
【００５２】
続いて、無機水酸化物で系内のｐＨを弱酸性から中性の範囲に調製後、凝集粒子が分散した分散液を、結着樹脂微粒子のガラス転移温度以上に加熱し、凝集粒子を合一融合せしめた（融合工程）。
【００５３】
反応終了後、十分な洗浄・固液分離・乾燥の工程（仕上工程）を経て所望のトナーを得た。なお記載の部は全て質量部を表す。以下、具体的に説明する。
【００５４】
（実施例１）
［結着樹脂分散液の調製］
〈油層〉
スチレン  （和光純薬製）      ３０部
ｎブチルアクリレート  （和光純薬製）      １０部
βカルボエチルアクリレート  （ローディア日華製）      １．３部
ドデカンチオール  （和光純薬製）      ０．４部
〈水層１〉
イオン交換水      １７．０部
陰イオン性性界面活性剤ネオゲンＲＫ  （第一工業製薬）      ０．６７部（有効成分６０％）
〈水層２〉
イオン交換水      ４０部
陰イオン性性界面活性剤ネオゲンＲＫ  （第一工業製薬）      ０．０８３部（有効成分６０％）
過硫酸アンモニウム  （和光純薬製）      ０．４部
上記の油層成分と水層１の成分をフラスコ中に入れて攪拌混合し単量体乳化分散液とした。反応容器に上記水層２の成分を投入し、容器内を窒素で充分に置換し攪拌をしながら、オイルバスで反応系内が７５℃になるまで加熱した。反応容器内に単量体乳化分散液を３時間かけて徐々に滴下し乳化重合を行った。滴下終了後さらに７５℃で重合を継続し、３時間後に重合を終了させ、結着樹脂微粒子が分散した結着樹脂分散液を得た。この結着樹脂分散液の固形分量は４２％であった。
【００５５】
得られた結着樹脂微粒子は、レーザー回折式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）で樹脂微粒子の個数平均粒子径Ｄ50n を測定したところ２００ｎｍであった。示差走査熱量計（島津制作所社製、ＤＳＣ−５０）を用いて昇温速度１０℃／ｍｉｎで結着樹脂のガラス転移点を測定したところ５１．５℃であった。分子量測定器（東ソー社製、ＨＬＣ−８０２０）を用い、ＴＨＦを溶媒として重量平均分子量（ポリスチレン換算）を測定したところ３００００であった。
［シアン着色剤分散液の調製］
シアン顔料（銅フタロシアニンＢ１５：３：大日精化製）      ５０部
陰イオン性性界面活性剤ネオゲンＲＫ  （第一工業製薬）      ８．３部（有効成分６０％）
イオン交換水      １９１．７部
以上を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）により１０分間分散し
、中心粒径１６８ｎｍの着色剤微粒子が２０％分散したシアン着色剤分散液を得た。
［マゼンタ着色剤分散液の調製］
マゼンタ顔料（キナクリドンＰＲ１２２：大日精化製）      ５０部
陰イオン性性界面活性剤ネオゲンＲＫ  （第一工業製薬）      ８．３部（有効成分６０％）
イオン交換水      １９１．７部
以上を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）により１０分間分散し、中心粒径１２３ｎｍの着色剤微粒子が２０％分散したマゼンタ着色剤分散液を得た。
［イエロー着色剤分散液の調製］
イエロー顔料（モノアゾ顔料ＰＹ７４：クラリアント製）      ５０部
陰イオン性性界面活性剤ネオゲンＲＫ  （第一工業製薬）      ８．３部（有効成分６０％）
イオン交換水      １９１．７部
以上を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）により１０分間分散し、中心粒径１４０ｎｍの着色剤微粒子が２０％分散したイエロー着色剤分散液を得た。
［黒着色剤分散液の調製］
黒色顔料（カーボンブラックＲｅｇａｌ３３０：キャボット製）      ５０部
陰イオン性性界面活性剤ネオゲンＲＫ  （第一工業製薬）      ８．３部（有効成分６０％）
イオン交換水      １９１．７部
以上を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）により１０分間分散し、中心粒径１２５ｎｍの着色剤微粒子が２０％分散した黒着色剤分散液を得た。
［離型剤分散液Ａの調製］
ポリアルキレンｗａｘ  ＦＮＰ００９１（融点９０Ｃ  日本精蝋社製）      ５０部
陰イオン性性界面活性剤ネオゲン  ＲＫ  （第一工業製薬）      ８．３部（有効成分６０％）
イオン交換水      １９．７部
以上を１２０℃に加熱して、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、中心粒径１７０ｎｍの離型剤微粒子が２０％分散した離型剤分散液Ａを得た。
【００５６】
示唆熱分析を行ったところ、ＤＳＣ曲線における吸熱ピークの頂点は９０℃であり、更に、この吸熱ピークの全面積に対する、吸熱ピークの、８５℃以下の部分の面積割合は１１％であった。
［シアントナーの調整］
結着樹脂分散液        ３０８部
シアン着色剤分散液      ４０部
離型剤分散液Ａ      ６０部
陰イオン性性界面活性剤ネオゲン  ＲＫ      １．１８部（有効成分６０％）
以上を丸型ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０で十分に混合・分散した。この時の陰イオン性界面活性剤量の総量は４．６３５ｇであった。次いで、これにポリ塩化アルミニウム３．００部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら５０℃まで加熱した。５０℃で９０分保持した後、ここに樹脂分散液を緩やかに１１９部を追加した。その後、１ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを６．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら９６℃まで加熱し、３．５時間保持した。反応終了後、冷却し、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これを更に４０℃のイオン交換水３Ｌに再分散し、充分撹拌洗浄した後再び固液分離した。
【００５７】
この操作を更に５回繰り返した後、得られた固形物を真空乾燥し、顔料量４％のシアントナーを得た。
［マゼンタトナーの調整］
結着樹脂分散液      ２８９部
マゼンタ着色剤分散液      ８０部
離型剤分散液Ａ      ６０部
陰イオン性性界面活性剤ネオゲン  ＲＫ      ０部（有効成分６０％）
以上の原料に代えた他はシアントナーの調整と同様な調整を行い、顔料量８％のマゼンタトナーを作製した。凝集中における陰イオン性界面活性剤量の総量は４．６３５ｇであるため追加の添加は実施しなかった。
［イエロートナーの調整］
結着樹脂分散液        ２９９部
イエロー着色剤分散液      ６０部
離型剤分散液Ａ      ６０部
陰イオン性性界面活性剤ネオゲン  ＲＫ      ０．５９部（有効成分６０％）
以上の原料に代えた他はシアントナーの調整と同様な調整を行い、顔料量６％のイエロートナーを作製した。凝集中における陰イオン性界面活性剤量の総量は４．６３５ｇであった。
［黒トナーの調整］
結着樹脂分散液      ３０４部
黒着色剤分散液      ５０部
離型剤分散液Ａ      ６０部
陰イオン性性界面活性剤ネオゲン  ＲＫ      ０．８９部（有効成分６０％）
以上の原料に代えた他はシアントナーの調整と同様な調整を行い、顔料量５％の黒トナーを作製した。凝集中における陰イオン性界面活性剤量の総量は４．６３５ｇであった。
【００５８】
以上のようにして得られた各色トナーに残留している、界面活性剤の量と凝集剤の量を測定した。
【００５９】
このトナー粒子の残留界面活性剤量を次の方法で求めた。まず、トナー粒子１ｇを６ｇのアセトン中に投入し、トナー粒子の結着樹脂成分をいったん溶解し、トナー表面及び内部の界面活性剤をアセトン中に抽出した後、このアセトン溶液５０ｇにイオン交換水を添加して再び結着樹脂を析出せしめ、結着樹脂成分、顔料粒子等の不溶物をろ過して取り除き、アセトン／イオン交換水ろ液からエバポレーターでアセトンを除去した後、エタノールを加え９５％エタノール溶液を作製した。その後、このエタノール溶液を陰イオン交換体をトラップさせ、次に２ＮのＨＣｌ溶液で洗い流した後、ブロモクレゾールグリーンキニーネ法で呈色させ、６１０ｎｍの吸光度により定量した。以上の方法で得られたアニオン界面活性剤量をトナーの含有界面活性剤量とした。
【００６０】
残留凝集剤量は以下の方法により測定した。すなわち、トナー粒子０．５ｇを５５０℃で加熱分解した後の残分を濃塩酸に溶解し、イオン交換水を加えて２５ｍｌにした後、誘導結合形高周波プラズマ（ＩＣＰ）分析で凝集剤に使用した金属イオンの量を定量し、これを用いてトナー中の金属イオン量として残留凝集剤量を計算した。
【００６１】
こうして得られたそれぞれのトナーの残留界面活性剤量、残留凝集量から、各色ごとに、マゼンタトナー中の残留界面活性剤量（Ｓｍ）に対する比率と、マゼンタトナー中の残留凝集量（Ｆｍ）に対する比率をそれぞれ求めた。
【００６２】
また、各色トナーの特性値（粒径，形状係数）を計測した。
【００６３】
さらに、各色トナーを用いて各色ごとに画像形成を行った。まず、作製した各色トナー５０ｇに対して、０．５量部疎水性シリカ（ＴＳ７２０：キャボット製）を添加し、サンプルミルにてブレンドした。これをメタアクリレート（綜研化学社製）を１％コートした平均粒径５０μｍのフェライトキャリアに対しトナー濃度が５％になるように秤量し、ボールミルで５分間攪拌・混合し現像剤を調整した。
【００６４】
この現像剤の室温におけるブローオフ帯電量を測定した。それぞれのトライボ値を表１に示す。
【００６５】
このようにして調整した現像剤を、富士ゼロックス製Ｄｏｃｕ  Ｃｅｎｔｒｅ  Ｃｏｌｏｒ４００改造機を用いてトナー載り量１３．５ｇ／ｍ2に調整して、各色ごとのトナー像形成を行った。
【００６６】
続いて、オイルレス方式を採用した外部定着器を用い、各色トナー像をコート紙に、Ｎｉｐ幅６．５ｍｍ、定着速度１８０ｍｍ／ｓｅｃの定着条件で定着させた。この定着器の剥離性は良好で、何ら抵抗無くはく離していることが確認され、全くオフセットも発生しなかった。定着画像を目視観察した結果も、画像に剥離荒れ性が認められず良好な画質であった。また、定着画像の表面光沢性を村上色材社製のグロスメーターを用いて測定した。これは画像表面に対して４５度の角度で入射した入射光濃度を、１３５度における反射光濃度を各温度について測定し、前記反射光濃度の前記入射光濃度に対する割合を光沢度とした。光沢度は４色の定着画像で揃っており光沢度の差は５％以内であった。それぞれの結果を表１に示す。
【００６７】
【表１】
2005266340.tif 000003
【００６８】
（比較例１）
［シアントナーの調整］
陰イオン性性界面活性剤ネオゲン  ＲＫを添加しないほかは実施例１のシアントナーの調整と同様な調整を行い、顔料量４％のシアントナーを作製した。凝集中における陰イオン性界面活性剤量の総量は３．９２４部であった。
［マゼンタトナーの調整］
実施例１のマゼンタトナーの調整と同様な調整を行い、顔料量８％のマゼンタトナーを作製した。凝集中における陰イオン性界面活性剤量の総量は４．６３５部であった。
［イエロートナーの調整］
陰イオン性性界面活性剤ネオゲン  ＲＫを添加しないほかは実施例１のイエロートナーの調整と同様な調整を行い、顔料量６％のイエロートナーを作製した。凝集中における陰イオン性界面活性剤量の総量は４．２７９部であった。
［黒トナーの調整］
陰イオン性性界面活性剤ネオゲン  ＲＫを添加しないほかは実施例１の黒トナーの調整と同様な調整を行い、顔料量５％の黒トナーを作製した。凝集中における陰イオン性界面活性剤量の総量は４．１０１部であった。
【００６９】
以上のようにして得られた各色トナーに残留している、界面活性剤の量と凝集剤の量を実施例１と同様にして測定し、各色ごとに、マゼンタトナー中の残留界面活性剤量（Ｓｍ）に対する比率と、マゼンタトナー中の残留凝集量（Ｆｍ）に対する比率をそれぞれ求めた。
【００７０】
また、各色トナーの特性値（粒径，形状係数）も計測した。
【００７１】
さらに、実施例１と同様に各色ごとに帯電量を測定し、また、画像形成を行い、同様な測定も行った。
【００７２】
定着画像を目視観察した結果、マゼンタの定着画像と比較して、シアン、イエロー、黒の定着画像には、一部において剥離荒れが発生していた。また、実施例１と同様にして定着画像の光沢性の評価も行った。表面光沢性は剥離荒れに伴うグロス値の低下が見られた。それぞれの結果を表１に示す。
【００７３】
（比較例２）
離型剤分散液を下記に示すようにして調整した。
［離型剤分散液Ｂの調製］
ポリアルキレンｗａｘを、ポリアルキレンｗａｘ  ＦＮＰ０１１５（融点１１３℃  日本精蝋社製）へ変えた他は離型剤分散液Ａの調製と同様に分散処理し、中心粒径１９０ｎｍの離型剤微粒子が２０％分散した離型剤分散液Ｂを得た。
【００７４】
示唆熱分析を行ったところ、ＤＳＣ曲線における吸熱ピークの頂点は１１３℃であり、更に、この吸熱ピークの全面積に対する、吸熱ピークの、８５℃以下の部分の面積割合は２％であった。
【００７５】
各色トナーの調整において、離型剤分散液Ａを離型剤分散液Ｂに代えた以外は実施例１の各色トナーの調整と同様な調整を行い各色トナーを得、実施例１と同様に、各色トナーごとに、マゼンタトナー中の残留界面活性剤量（Ｓｍ）に対する比率と、マゼンタトナー中の残留凝集量（Ｓｍ）に対する比率をそれぞれ求めた。
【００７６】
また、各色トナーの特性値（粒径，形状係数）も計測した。
【００７７】
さらに、実施例１と同様に各色ごとに帯電量を測定し、また、画像形成を行い、同様な測定も行った。
【００７８】
定着器における剥離性は不良で、排出の際に、ロールからの剥離不良が生じオフセットが発生した。これらの定着画像の表面光沢性は剥離荒れに伴うグロス値の低下が見られた。それぞれの結果を表１に示す。
【００７９】
実施例１では、表１に示すように、凝集時の界面活性剤量を各色間で揃えたことにより、マゼンタトナー、イエロートナー、および黒トナーそれぞれの界面活性剤の残留量が、シアントナー中の界面活性剤の残留量とほぼ同じになっている。また、凝集時の界面活性剤量を各色間で揃えたことにより、凝集剤の量も各色間で揃い、その結果、マゼンタトナー、イエロートナー、および黒トナーそれぞれの凝集剤の残留量も、シアントナー中の凝集剤の残留量とほぼ同じになっている。このことから、各色トナー間では、陰イオン性用界面活性剤と陽イオン性凝集剤とのイオン結合の数がほぼ揃えられ、トナー内部における着色剤粒子や離型剤粒子の分散状態が、各色トナー間で非常に似たような状態になることから、帯電性や定着性といったトナー特性も揃えられ、良好な結果を得ることができたものと考える。一方、比較例１では、凝集時の界面活性剤量が各色間で不揃いであるとにより、各色トナー間で界面活性剤の残留量も凝集剤の残留量も不揃いになっている。その結果、各色トナー間で、イオン結合の数も不揃いになり、トナー内部における着色剤粒子や離型剤粒子の分散状態が各色トナー間で異なってしまい、トナー特性に影響が及んだと考える。また、実施例１と比較例２を対比すると、トナー作製において用いた離型剤分散液が異なる。すなわち、比較例２で用いた離型剤分散液は、実施例１で用いた離型剤分散液に比べて、ＤＳＣ曲線における吸熱ピークの頂点温度が高いものを用いた。この結果、離型剤の溶融開始温度が上昇し、オイルレス定着における離形剤の溶出性が低下したことからオイルレス剥離性も低下し、実施例１では良好であった剥離荒れ性が比較例２では悪化したと考える。
【図面の簡単な説明】
【００８０】
【図１】本実施形態の離型剤のＤＳＣ曲線を示すグラフである。
【図２】本発明のトナー製造方法の一実施形態を示すフローチャートである。
【図１】
2005266340.tif 000004
【図２】
2005266340.tif 000005