(57)【要約】【課題】狭い箇所にも確実に溶接可能で且つ溶接箇所の美観を損なわないシリーズスポット溶接方法を提供する。【解決手段】金属板Ｗａの凹部３０ａは、各電極チップ２６，２７の先端部２６ａ，２７ａの球面状に合わせた球面状に形成されている。そのため、各電極チップ２６，２７の先端部２６ａ，２７ａを金属板Ｗａの溶接箇所３０に形成されている凹部３０ａ内に嵌合させたとき、各先端部２６ａ，２７ａを金属板Ｗａの凹部３０ａに隙間無く密着させることができる。その結果、先端部２６ａ，２７ａと凹部３０ａとの接触面積を十分にとることが可能になり、各電極チップ２６，２７と金属板Ｗａとの接触抵抗が小さくなるため、各電極チップ２６，２７から金属板Ｗａへ大きな溶接電流を流して確実な溶接を行うことができる。【選択図】  図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
重ね合わせた２枚の金属板の一方の表面に、離間する一対の電極を加圧接触させて両電極間に溶接電流を流し、これらの２枚の金属板を溶接するシリーズスポット溶接方法であって、
前記一方の金属板の前記電極を加圧接触させる部位には窪んだ形状の凹部を形成すると共に、前記電極の先端を当該凹部に加圧接触させて各金属板を溶接することを特徴とするシリーズスポット溶接方法。
【請求項２】
請求項１に記載のシリーズスポット溶接方法において、
前記電極の先端は球面状に形成され、前記金属板の凹部は当該電極の先端形状に合わせた球面状に形成されていることを特徴とするシリーズスポット溶接方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載のシリーズスポット溶接方法において、
前記一方の金属板に重ね合わされた他方の金属板を、前記電極の加圧方向に対向する方向に支持する支持部材を備えたことを特徴とするシリーズスポット溶接方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はシリーズスポット溶接方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、金属板同士の溶接方法としては、ダイレクトスポット溶接法およびシリーズスポット溶接法が知られている。
【０００３】
ダイレクトスポット溶接法では、重ね合わせた２枚の金属板を直接、上下の電極で挟みながら加圧して板厚方向に溶接電流を流すことで発生する金属板の抵抗発熱を利用し、点状の溶接部を得ている。すなわち、溶接電流を流した際に両金属板の接触箇所に金属板の溶融した部分（一般に「溶接ナゲット」と呼ばれる）が生成され、その溶接ナゲットによって両金属板が点状に溶接される。
【０００４】
シリーズスポット溶接法は、重ね合わせた２枚の金属板を離間する一対の電極により一方向から加圧しながら両電極間に溶接電流を流すことによって点状の溶接部を得るものである。このシリーズスポット溶接法には、バック電極を用いるタイプと用いないタイプとがある。
バック電極を用いるタイプでは、電極の加圧側とは反対側に位置する金属板の裏側にバック電極を配置し、一方の電極→重ね合わせた金属板→バック電極→重ね合わせた金属板→他方の電極という電流経路を形成し、その電流経路に溶接電流を流すことにより、重ね合わせた両金属板に点状に溶接を行う。
【０００５】
それに対して、バック電極を用いないタイプでは、一方の電極→重ね合わせた金属板→他方の電極という電流経路を形成し、その電流経路に溶接電流を流すことにより、重ね合わせた両金属板に点状に溶接を行う。そのため、溶接の前工程で組み付けられた別部材等が金属板の裏側を覆って閉断面部位を形成し、金属板の裏側にバック電極を配置できない場合に用いられる。
【０００６】
しかし、バック電極を用いないシリーズスポット溶接法には、十分なナゲットを形成することが困難であることに加え、ブローホールが形成されることから、十分な溶接強度が得られないという欠点があった。
そこで、本出願人は、重ね合わせた２枚の金属板の一方の表面に、離間する一対の電極を加圧接触させて両電極間に溶接電流を流し、これらの２枚の金属板を溶接するシリーズスポット溶接方法であって、前記一方の金属板の前記電極を加圧接触させる部位に、部分的に一般部より一段高い座面を形成するとともに、前記電極は先端を球面に形成し、前記電極を前記座面に、前記座面を押しつぶすように加圧接触させて溶接することを特徴とするシリーズスポット溶接方法を開発した（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００２−２３９７４２号公報（第２〜６頁、図１〜図４）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１の技術では、前記座面を押しつぶすように電極の球面状の先端部を加圧接触させるため、前記座面に電極の形状に沿った凹みが生じ、ワークの溶接箇所には一段高い座面が押しつぶされたクレーター状の溶接打痕が残り、その溶接打痕の見栄えが悪いことから美観が損なわれるという問題があった。
【０００８】
例えば、自動車のボデーは、自動車の底部となるアンダーボデーと、そのアンダーボデーに被せられるアッパーボデーとから構成される。
アンダーボデーは自動車の下側になってユーザーには見えないため、特許文献１の技術を用いて前記クレーター状の溶接打痕が残っても美観が損なわれることはなく、アンダーボデーの溶接には特許文献１の技術を適用できる。
しかし、アッパーボデーはユーザーに見えるため、特許文献１の技術を用いて前記クレーター状の溶接打痕が残ると美観がはなはだしく損なわれることから、アッパーボデーの溶接には特許文献１の技術を適用できない。
【０００９】
また、仮付け工程では、ワークの端部をスポット溶接することが多いが、特許文献１の前記座面を形成するのに十分な面積の平面がワーク端部の溶接箇所にとれない場合には、特許文献１の技術を適用することができないという問題があった。
【００１０】
ところで、複雑な立体形状で大型の被溶接物（例えば、自動車のボデーなど）を溶接する場合には、まず、溶接対象の２つのワークを治具で固定した状態でスポット溶接することにより、２つのワークが分離不能になるように仮付けし、次に、治具を外し、最後に、スポット溶接の増し打ちを行う。
【００１１】
増し打ち工程では、仮付け工程で２つのワークが仮付けされていることから、ワークに十分な剛性がある。そのため、増し打ち工程では、特許文献１の技術を含むバック電極を用いないシリーズスポット溶接法により、一対の電極によりワークを一方向から加圧しても、ワークが変形せず正常な溶接を行うことができる。
しかし、仮付け工程では、治具で固定してあるもののワークに十分な剛性がない。そのため、仮付け工程では、特許文献１の技術を含むバック電極を用いないシリーズスポット溶接法により、一対の電極によりワークを一方向から加圧すると、ワークが撓み変形して正常な溶接を行うことができないという問題があった。
【００１２】
本発明は上記問題を解決するためになされたものであって、その目的は、狭い箇所にも確実に溶接可能で且つ溶接箇所の美観を損なわないシリーズスポット溶接方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
請求項１に記載の発明は、重ね合わせた２枚の金属板の一方の表面に、離間する一対の電極を加圧接触させて両電極間に溶接電流を流し、これらの２枚の金属板を溶接するシリーズスポット溶接方法であって、前記一方の金属板の前記電極を加圧接触させる部位には窪んだ形状の凹部を形成すると共に、前記電極の先端を当該凹部に加圧接触させて各金属板を溶接することを技術的特徴とする。
【００１４】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のシリーズスポット溶接方法において、前記電極の先端は球面状に形成され、前記金属板の凹部は当該電極の先端形状に合わせた球面状に形成されていることを技術的特徴とする。
【００１５】
請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載のシリーズスポット溶接方法において、前記一方の金属板に重ね合わされた他方の金属板を、前記電極の加圧方向に対向する方向に支持する支持部材を備えたことを技術的特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
（請求項１）
請求項１の発明では、２枚の金属板の溶接後にも前記一方の金属板の溶接箇所には凹部が形成されるだけであり、その凹部の見栄えはさほど悪くない。
従って、請求項１の発明によれば、一段高い座面が押しつぶされたクレーター状の溶接打痕が溶接箇所に残る特許文献１の技術に比べて、凹部状の溶接打痕が溶接箇所に残るだけであるため、溶接箇所の美観が損なわれない。
よって、請求項１の発明は、美観が重視されない被溶接物（例えば、自動車のアンダーボデーなど）に適用できるだけでなく、美観が重視される被溶接物（例えば、自動車のアッパーボデーなど）にも適用できる。
【００１７】
また、スポット溶接による仮付け工程では、金属板の端部をスポット溶接することが多いが、前記一方の金属板の端部に配置された溶接箇所の面積が狭く、特許文献１の前記座面を形成するのに十分な面積の平面が溶接箇所にとれない場合がある。
しかし、請求項１の発明では、前記一方の金属板の溶接箇所に凹部を形成するだけでよいため、その凹部を小さく形成すれば、特許文献１の技術に比べて溶接箇所に必要とされる平面の面積が小さくて済み、狭い箇所にも確実に溶接を行うことができる。
【００１８】
（請求項２）
請求項２の発明では、前記一方の金属板の凹部が電極の球面状の先端形状に合わせた球面状に形成されている。そのため、電極の先端を前記一方の金属板の凹部内に嵌合させたとき、その先端を凹部に隙間無く密着させることができる。
その結果、請求項２の発明によれば、電極の先端と前記一方の金属板の凹部との接触面積を十分にとることが可能になり、電極と前記一方の金属板との接触抵抗が小さくなるため、電極から前記一方の金属板へ大きな溶接電流を流して確実な溶接を行うことができる。
【００１９】
また、前記一方の金属板の凹部が球面状に形成されているため、その凹部の裏側の球面状の頂部を他方の金属板に点接触させることができる。
その結果、各金属板の点接触部分により点状に絞られた接触抵抗の大きな通電経路を形成可能になり、面接触による通電経路よりも溶接電流の電流密度が高められることから、各金属板を確実に溶接することができる。
【００２０】
（請求項３）
請求項３の発明では、電極の加圧方向に対向する方向に前記他方の金属板を支持する支持部材が備えられている。そのため、電極を前記一方の金属板の凹部に加圧接触させ、その凹部の裏側を前記他方の金属板に加圧接触させたとき、前記他方の金属板は支持部材によって支持されるため、前記他方の金属板に十分な剛性がない場合でも当該金属板が撓み変形しない。
その結果、請求項３の発明によれば、前記一方の金属板の凹部を前記他方の金属板に確実に接触させることが可能になることから、各金属板を正常に溶接することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
［実施形態の構成］
図１は、本発明を具体化した一実施形態に係るシリーズスポット溶接の溶接装置２０の概略構成を示す斜視図である。
溶接装置２０は、６軸ロボットアーム２２、エアシリンダ２４，２５、電極チップ２６，２７、制御装置４０などから構成されている。
【００２２】
電極チップ２６はエアシリンダ２４から突出したピストン先端に取り付けられ、電極チップ２７はエアシリンダ２５から突出したピストン先端に取り付けられている。平行に配置された各エアシリンダ２４，２５は、６軸ロボットアーム２２の手首部分２２ａに取り付けられている。そして、各エアシリンダ２４，２５には、エアポンプ（図示略）から圧搾空気が供給されるようになっている。
【００２３】
６軸ロボットアーム２２は、各エアシリンダ２４，２５に支持された各電極チップ２６，２７を、重ね合わせた２枚の金属板（例えば、鋼板やアルミニウム合金板など）Ｗａ，Ｗｂの所定位置に移動させる。各エアシリンダ２４，２５はそれぞれ、エアポンプから供給される圧搾空気のエア圧によりピストンを伸縮させることにより、当該ピストンの先端に取り付けられている各電極チップ２６，２７を進退移動させ、各電極チップ２６，２７の先端部２６ａ，２７ａを金属板Ｗａに対して加圧接触させる。
【００２４】
金属板Ｗａにおいて、各電極チップ２６，２７の先端部２６ａ，２７ａが加圧接触される部位（溶接箇所）３０には、一般部３５より窪んだ窪み状の凹部３０ａが形成されている。
一方の金属板Ｗａに形成された溶接箇所３０の凹部３０ａの下側に位置する他方の金属板Ｗｂは、支持部材５０上に載置されている。
【００２５】
支持部材５０は、受け台５２、絶縁材５４、受け部材５６から構成されている。
受け台５２は溶接装置２０が設置されている工場の床面に立設され、受け台５２上に絶縁材５４を介して受け部材５６が取付固定されている。受け部材５６の上面は金属板Ｗｂを安定に支持できるよう平坦に形成されている。
受け台５２および受け部材５６は、各電極チップ２６，２７の先端部２６ａ，２７ａが各金属板Ｗａ，Ｗｂを加圧しても各金属板Ｗａ，Ｗｂが撓み変形しないように、十分な強度を有する金属材料（例えば、鉄材）によって形成されている。
【００２６】
図２（Ａ） は、各電極チップ２６，２７の先端部２６ａ，２７ａの側面図である。図２（Ｂ） は、金属板Ｗａに形成された溶接箇所３０の凹部３０ａの平面図である。図２（Ｃ） は、図２（Ｂ） に示す凹部３０ａの側面図である。
【００２７】
各電極チップ２６，２７の先端部２６ａ，２７ａは球面状に形成されている。
金属板Ｗａの凹部３０ａは、各電極チップ２６，２７の先端部２６ａ，２７ａの球面状に合わせた球面状に形成されている。
そのため、各電極チップ２６，２７の先端部２６ａ，２７ａを金属板Ｗａの凹部３０ａに隙間無く密着させることができる。
【００２８】
例えば、金属板Ｗａの板厚は０．６５mmに設定され、金属板Ｗｂの板厚は０．８mmまたは２mmに設定されている。また、電極チップ２６，２７の先端部２６ａ，２７ａの直径Ｄ０は１６mmに形成され、各先端部２６ａ，２７ａの離間距離は３５mm程度に設定されている。そして、金属板Ｗａの凹部３０ａの直径Ｄ１は６．６〜８mm程度に設定されている。
【００２９】
図３は、溶接装置２０の各電極チップ２６，２７へ供給する溶接電流を制御する制御装置４０の電気的構成を示す回路図である。
【００３０】
制御装置４０は、溶接トランス４２、電圧検出器４４、制御回路４６、交流電源４８、サイリスタＳＣＲ１，ＳＣＲ２などから構成されている。尚、電圧検出器４４、制御回路４６、サイリスタＳＣＲ１，ＳＣＲ２からなる装置は「タイマコンタクタ」と呼ばれる。
溶接トランス４２の二次側巻線には各電極チップ２６，２７が電気的に接続されている。また、溶接トランス４２の一次側巻線には、各サイリスタＳＣＲ１，ＳＣＲ２を介して交流電源４８が電気的に接続されている。
【００３１】
電圧検出器４４は、各電極チップ２６，２７間の電圧（溶接トランス４２の二次側電圧）を検出し、その電圧値（電圧データ）を制御回路４６へ出力する。
互いに逆方向に並列接続された各サイリスタＳＣＲ１，ＳＣＲ２のゲート端子は制御回路４６に接続されている。
制御回路４６は、電圧検出器４４が検出した各電極チップ２６，２７間の電圧に基づいて、各サイリスタＳＣＲ１，ＳＣＲ２のゲート端子にトリガ信号を出力して制御することにより、交流電源４８から溶接トランス４２の一次側に供給される溶接電流の通電・遮断の切り替えと位相制御とを行う。
【００３２】
［スポット溶接工程］
図４は、溶接装置２０の電極チップ２６，２７による金属板Ｗａ，Ｗｂのスポット溶接による仮付け工程を説明するための要部斜視図である。
【００３３】
溶接装置２０が設置されている工場の床面Ｇには、支持部材５０と、複数個（図示例では４個）の締め付け治具（クランプ）ＫＲとが立設されている。
各金属板Ｗａ，Ｗｂは自動車のボデー（アッパーボデーまたはアンダーボデー）を構成し、各金属板Ｗａ，Ｗｂの全体形状は複雑な立体形状で大型である。そのため、各締め付け治具ＫＲによって各金属板Ｗａ，Ｗｂを締付固定した状態で、溶接装置２０を用いてスポット溶接することにより、各金属板Ｗａ，Ｗｂが分離不能になるように仮付けする。
【００３４】
図５は、溶接装置２０の電極チップ２６，２７による金属板Ｗａ，Ｗｂのスポット溶接による仮付け工程を説明するための一部断面図である。
【００３５】
まず、図５（Ａ）に示すように、重ね合わせた２枚の金属板Ｗａ，Ｗｂに対して、各電極チップ２６，２７の先端部２６ａ，２７ａが鋼板Ｗａの溶接箇所３０の上方に位置するように、６軸ロボットアーム２２によって各電極チップ２６，２７が移動されて位置決めされる。
【００３６】
次に、図５（Ｂ）に示すように、各エアシリンダ２４，２５のピストンを伸長させることにより、当該ピストンの先端に取り付けられている各電極チップ２６，２７を移動させ、各電極チップ２６，２７の先端部２６ａ，２７ａを金属板Ｗａの溶接箇所３０に形成されている凹部３０ａ内に嵌合させる。
【００３７】
そして、各電極チップ２６，２７の先端部２６ａ，２７ａが金属板Ｗａの凹部３０ａ内に嵌合した後も、各エアシリンダ２４，２５のピストンを伸長させて各電極チップ２６，２７による加圧を続け、金属板Ｗａの凹部３０ａの裏側を金属板Ｗｂに所定圧力（例えば、５０ｋｇｆ程度）で加圧接触させることにより、金属板Ｗａの凹部３０ａの裏側の球面状の頂部を金属板Ｗｂに点接触させる。
【００３８】
続いて、図５（Ｃ）に示すように、制御回路４６が各サイリスタＳＣＲ１，ＳＣＲ２を制御して交流電源４８から溶接トランス４２の一次側に溶接電流を通電させることにより、溶接トランス４２の二次側から各電極チップ２６，２７間へ溶接電流を通電させる。
【００３９】
すると、各金属板Ｗａ，Ｗｂの点接触している部分（金属板Ｗａの凹部３０ａの裏側の球面状の頂部と金属板Ｗｂとの接触部分）３０ｂにより点状に絞られた接触抵抗の大きな通電経路（図示の矢印付き実線）が形成され、その通電経路を流れる溶接電流は、面接触による通電経路よりも電流密度が高められる。
その溶接電流によって抵抗発熱量が増大し、点接触部分３０ｂにおける各金属板Ｗａ，Ｗｂが溶融して溶接ナゲットＮａが生成され、その溶接ナゲットＮａによって両金属板Ｗａ，Ｗｂが点状に溶接される。
【００４０】
その後、各電極チップ２６，２７による加圧および通電が継続されることにより、点接触部分３０ｂにおいて金属板Ｗａが金属板Ｗｂにめり込むように沈み込み、金属板Ｗａの凹部３０ａの球面状の裏側に沿った表面方向に向かうように溶接ナゲットＮａが順次形成され、スポット溶接が完了される。
【００４１】
［実施形態の作用・効果］
以上詳述したように、本実施形態によれば、以下の作用・効果を得ることができる。
【００４２】
［１］金属板Ｗａの凹部３０ａは、各電極チップ２６，２７の先端部２６ａ，２７ａの球面状に合わせた球面状に形成されている。そのため、図５（Ｂ）に示すように、各電極チップ２６，２７の先端部２６ａ，２７ａを金属板Ｗａの溶接箇所３０に形成されている凹部３０ａ内に嵌合させたとき、各先端部２６ａ，２７ａを金属板Ｗａの凹部３０ａに隙間無く密着させることができる。
【００４３】
その結果、先端部２６ａ，２７ａと凹部３０ａとの接触面積を十分にとることが可能になり、各電極チップ２６，２７と金属板Ｗａとの接触抵抗が小さくなるため、各電極チップ２６，２７から金属板Ｗａへ大きな溶接電流を流して確実な溶接を行うことができる。
【００４４】
尚、金属板Ｗａの凹部３０ａの直径Ｄ１の範囲は、各電極チップ２６，２７の先端部２６ａ，２７ａ（または各電極チップ２６，２７の基部）の直径Ｄ０の２０〜８０％に設定するのが適当であり、望ましくは３０〜６０％、特に望ましくは４０〜５０％である。
凹部３０ａの直径Ｄ１がこの範囲より大きくなると、凹部３０ａの形状が各電極チップ２６，２７の先端部２６ａ，２７ａの形状に合わなくなり、先端部２６ａ，２７ａを凹部３０ａに隙間無く密着させることができなくなることから、先端部２６ａ，２７ａと凹部３０ａとの接触面積が少なくなり、正常な溶接が困難になる。
また、凹部３０ａの直径Ｄ１がこの範囲より小さくなると、各電極チップ２６，２７の先端部２６ａ，２７ａと凹部３０ａとの接触面積が少なくなり、正常な溶接が困難になる。
【００４５】
［２］本実施形態では、金属板Ｗａの溶接箇所３０に小さな凹部３０ａを形成しておき、その小さな凹部３０ａに各電極チップ２６，２７の先端部２６ａ，２７ａが正確に合致するように、６軸ロボットアーム２２による各電極チップ２６，２７の位置決めを行っている。
つまり、本実施形態では、金属板Ｗａの小さな凹部３０ａを狙ってスポット溶接を行うわけである。そのため、凹部３０ａと各電極チップ２６，２７の位置決め精度が低いとうまく溶接できない。
【００４６】
しかし、本実施形態は仮付け工程に適用したものであり、仮付け工程では各金属板Ｗａ，Ｗｂを締め付け治具ＫＲによって締付固定した状態でスポット溶接を行うため、各電極チップ２６，２７の先端部２６ａ，２７ａと金属板Ｗａの凹部３０ａとの位置にばらつきが発生せず、凹部３０ａと各電極チップ２６，２７の位置決め精度が高いことから、金属板Ｗａの小さな凹部３０ａに対して正確なスポット溶接を行うことができる。
【００４７】
［３］金属板Ｗａの凹部３０ａが球面状に形成されているため、金属板Ｗａの凹部３０ａの裏側の球面状の頂部を金属板Ｗｂに点接触させることができる。
その結果、各金属板Ｗａ，Ｗｂの点接触部分３０ｂにより点状に絞られた接触抵抗の大きな通電経路を形成可能になり、面接触による通電経路よりも溶接電流の電流密度が高められることから、各金属板Ｗａ，Ｗｂを確実に溶接することができる。
【００４８】
［４］本実施形態では、各金属板Ｗａ，Ｗｂの溶接後にも金属板Ｗａの溶接箇所３０には球面状の小さな凹部３０ａが形成されるだけであり、その凹部３０ａの見栄えはさほど悪くない。
従って、本実施形態によれば、一段高い座面が押しつぶされたクレーター状の溶接打痕が溶接箇所に残る特許文献１の技術に比べて、小さな凹部状の溶接打痕（凹部３０ａ）が溶接箇所３０に残るだけであるため、溶接箇所の美観が損なわれない。
よって、本実施形態は、美観が重視されない被溶接物（例えば、自動車のアンダーボデーなど）に適用できるだけでなく、美観が重視される被溶接物（例えば、自動車のアッパーボデーなど）にも適用できる。
【００４９】
［５］図６は、金属板Ｗａの端部ＥＰに配置された溶接箇所３０の一例を示す要部斜視図である。
仮付け工程では、金属板Ｗａの端部ＥＰをスポット溶接することが多いが、図６に示すように、金属板Ｗａの端部ＥＰに配置された溶接箇所３０の面積が狭く、特許文献１の前記座面を形成するのに十分な面積の平面が溶接箇所３０にとれない場合がある。
【００５０】
しかし、本実施形態によれば、金属板Ｗａの溶接箇所３０に小さな凹部３０ａを形成するだけでよいため、特許文献１の技術に比べて溶接箇所３０に必要とされる平面の面積が小さくて済み、狭い箇所（端部ＥＰ）にも確実に溶接を行うことができる。
【００５１】
［６］図５（Ｂ）（Ｃ）に示すように、金属板Ｗａの凹部３０ａの裏側を金属板Ｗｂに加圧接触させ、金属板Ｗａの凹部３０ａの裏側の球面状の頂部を金属板Ｗｂに点接触させたとき、金属板Ｗｂの裏側（金属板Ｗａに接触する表側の反対側）は支持部材５０の受け部材５６上に載置されている。
【００５２】
ここで、受け部材５６の上面は金属板Ｗｂを安定に支持できるよう平坦に形成されており、受け台５２および受け部材５６は、十分な強度を有する金属材料によって形成されている。
そのため、受け部材５６は、各電極チップ２６，２７の加圧方向（鉛直下方向）に対向する方向（鉛直上方向）に金属板Ｗｂを支持する。
【００５３】
従って、金属板Ｗａの凹部３０ａの裏側を金属板Ｗｂに加圧接触させたとき、金属板Ｗｂは受け部材５６によって支持されるため、金属板Ｗｂに十分な剛性がない場合でも金属板Ｗｂが撓み変形しない。その結果、金属板Ｗａの凹部３０ａを金属板Ｗｂに確実に点接触させることが可能になることから、各金属板Ｗａ，Ｗｂを正常に溶接することができる。
【００５４】
［７］受け台５２と受け部材５６との間には絶縁材５４が設けられているため、受け台５２と受け部材５６とは絶縁されている。
つまり、本実施形態において、受け台５２および受け部材５６が金属材料で形成されているのは十分な強度を得るためであり、受け部材５６はバック電極として機能しない。
【００５５】
そのため、各電極チップ２６，２７の一方→金属板Ｗａ→金属板Ｗｂ→受け部材５６→受け台５２という電流経路が形成されることはなく、受け台５２には電流が流れない。
従って、各電極チップ２６，２７から受け台５２を介して不要な箇所へ溶接電流が漏れることはなく、その漏れ電流が原因となって溶接装置２０や工場の他の設備に発生する設備トラブルを未然に防止できる。
【００５６】
また、金属板Ｗａに形成された２つの凹部３０ａ毎に別々の支持部材５０が設けられているため、２つの支持部材５０間に溶接電流が流れることはない。
従って、各電極チップ２６，２７間に流れる溶接電流が各支持部材５０間に分流することはなく、その分流により各金属板Ｗａ，Ｗｂの溶接状態にバラツキが生じるのを防止できる。
【００５７】
［別の実施形態］
ところで、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、以下のように具体化してもよく、その場合でも、上記実施形態と同等もしくはそれ以上の作用・効果を得ることができる。
【００５８】
（１）上記実施形態では、金属板Ｗａに形成された２つの凹部３０ａ毎に支持部材５０を設けている。しかし、図７に示すように、２つの凹部３０ａに共通した１つの支持部材５０を設けるようにしてもよい。
【００５９】
（２）上記実施形態では、受け部材５６および受け台５２が金属材料によって形成され、受け部材５６と受け台５２の間に絶縁材５４が設けられている。
しかし、受け部材５６または受け台５２の少なくともいずれか一方を十分な強度を有する絶縁材料（例えば、セラミックスなど）によって形成すれば、絶縁材５４を省いてもよい。
【００６０】
（３）上記実施形態では、各電極チップ２６，２７の先端部２６ａ，２７ａが球面状に形成されている。
しかし、各金属板Ｗａ，Ｗｂを確実に溶接可能であれば、各電極チップ２６，２７の先端部２６ａ，２７ａはどのような形状（例えば、円錐状、角錐状など）に形成してもよい。
その場合にも、金属板Ｗａの凹部３０ａは、各電極チップ２６，２７の先端部２６ａ，２７ａの形状に合わせた形状にする必要がある。
【００６１】
（４）上記実施形態では、各電極チップ２６，２７による金属板Ｗａの加圧方向を鉛直下方向とし、受け部材５６が金属板Ｗｂを鉛直上方向に支持している。
しかし、各電極チップ２６，２７による金属板Ｗａの加圧方向は、鉛直下向きに限らず、鉛直下向きに対して適宜な傾き角度をもつようにしてもよい。
その場合、受け部材５６は、各電極チップ２６，２７の加圧方向に対向する方向に金属板Ｗｂを支持すればよい。
【００６２】
（５）上記実施形態は、スポット溶接による仮付け工程に適用したものである。しかし、本発明は、スポット溶接の増し打ち工程にも適用可能である。
【００６３】
一般に、増し打ち工程では、必要最低限のワーク位置決め固定手段を設けるだけで、仮付け工程のように強固な固定を行うための締め付け治具ＫＲを用いず、各金属板Ｗａ，Ｗｂを締付固定しない状態でスポット溶接を行うため、各金属板Ｗａ，Ｗｂの溶接箇所３０と各電極チップ２６，２７の位置決め精度が低い。
そのため、特許文献１の技術では、電極チップの直径の１〜３倍に前記座面の直径を設定しておき、電極チップと座面の位置が多少ばらついても、電極チップの先端球面により座面を球面状に変形させて確実な溶接ができるようにしている。
【００６４】
従って、上記実施形態を一般の増し打ち工程に適用した場合には、金属板Ｗａの凹部３０ａと各電極チップ２６，２７の位置決め精度が低いため、小さな凹部３０ａに対して正確なスポット溶接を行うことができない。
しかし、各金属板Ｗａ，Ｗｂの溶接箇所３０と各電極チップ２６，２７の位置にばらつきが発生しない場合には、上記実施形態を増し打ち工程に適用した場合でも、金属板Ｗａの小さな凹部３０ａに対して正確なスポット溶接を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】本発明を具体化した一実施形態におけるシリーズスポット溶接の溶接装置２０の概略構成を示す斜視図。
【図２】図２（Ａ） は、各電極チップ２６，２７の先端部２６ａ，２７ａの側面図。図２（Ｂ） は、金属板Ｗａに形成された溶接箇所３０の凹部３０ａ０の平面図。図２（Ｃ） は、図２（Ｂ） に示す凹部３０ａの側面図。
【図３】溶接装置２０の各電極チップ２６，２７へ供給する溶接電流を制御する制御装置４０の電気的構成を示す回路図。
【図４】溶接装置２０の電極チップ２６，２７による金属板Ｗａ，Ｗｂのスポット溶接による仮付け工程を説明するための要部斜視図。
【図５】溶接装置２０の電極チップ２６，２７による金属板Ｗａ，Ｗｂのスポット溶接工程を説明するための一部断面図。
【図６】金属板Ｗａの端部に配置された溶接箇所３０の一例を示す要部斜視図。
【図７】本発明を具体化した別の実施形態における支持部材５０の構成を説明するための説明図。
【符号の説明】
【００６６】
２０…溶接装置
２４，２５…エアシリンダ
２６，２７…電極チップ
２６ａ，２７ａ…電極チップの先端部
３０…溶接箇所
３０ａ…凹部
３０ｂ…点接触部分
３５…一般部
４０…制御装置
４２…溶接トランス
４４…電圧検出器
４６…制御回路
４８…交流電源
５０…支持部材
５２…受け台
５４…絶縁材
５６…受け部材
ＳＣＲ１，ＳＣＲ２…サイリスタ
Ｗａ，Ｗｂ…金属板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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