(57)【要約】      （修正有）【課題】小片状材料と、板状材料とを含む新規な積層板およびその製造方法を提供する。【解決手段】乾燥状態の熱可塑性樹脂（Ａ）が表面に付着した小片状材料の層と、板状材料とを含む新規な積層板であり、接着剤が塗布された板状材料の接着剤塗布面上に、乾燥状態の熱可塑性樹脂が表面に付着した小片状材料をフォーミングし、さらに、フォーミングされた小片状材料の表面に別の板状材料を積層し、常温で加圧成型することにより積層板を製造する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
乾燥状態の熱可塑性樹脂（Ａ）が表面に付着した小片状材料の層と、板状材料とを、常温で加圧成型して得られる積層板。
【請求項２】
小片状材料が木質材料である、請求項１記載の積層板。
【請求項３】
板状材料が木質材料である、請求項１または２記載の積層板。
【請求項４】
熱可塑性樹脂（Ａ）が酢酸ビニル樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、アクリル樹脂およびスチレン−ブタジエン共重合体からなる群から選択される少なくとも一つの樹脂である、請求項１から３のいずれか１項記載の積層板。
【請求項５】
板状材料が小片状材料の層の両側に配置される、請求項１から４のいずれか１項記載の積層板。
【請求項６】
１）熱可塑性樹脂（Ａ）のエマルジョンまたはラテックスと、小片状材料と混合する工程、
２）得られた混合物を乾燥する工程、
３）接着剤が塗布された板状材料を配置し、板状材料の接着剤塗布面と、工程２）で得られた小片状材料の層を接触させ、常温で加圧成型する工程を有する、積層板を製造する方法。
【請求項７】
１）熱可塑性樹脂（Ａ）のエマルジョンまたはラテックスと、小片状材料と混合する工程、
２）得られた混合物を乾燥する工程、
３）接着剤が塗布された板状材料を配置し、板状材料の接着剤塗布面上に、工程２）で得られた小片状材料を層状に配置し、
４）接着剤が塗布された板状材料の接着剤塗布面を下にして小片状材料の上に配置し、常温で加圧成型する工程を有する、積層板を製造する方法。
【請求項８】
工程２）の後の混合物を、水または熱可塑性樹脂（Ｂ）のエマルジョンまたは水溶液で湿らせる工程をさらに含む、請求項６または７記載の方法。
【請求項９】
工程２）の後の混合物を、水または熱可塑性樹脂（Ｂ）のエマルジョンまたは水溶液で湿らせる工程の前、または後に、イソシアネート化合物を加える工程をさらに含む、請求項８記載の方法。
【請求項１０】
熱可塑性樹脂（Ｂ）が酢酸ビニル樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、およびポリビニルアルコールからなる群から選択される少なくとも一つの樹脂である、請求項８または９記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は小片状材料と、板状材料とを含む積層板に関する。より詳細には接着剤が塗布された板状材料の接着剤塗布面上に、乾燥状態の熱可塑性樹脂が表面に付着した小片状材料をフォーミングし、さらに必要により、フォーミングされた小片状材料の表面に別の板状材料を積層し、常温で加圧成型して得られる積層板に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、木材チップなどの小片状材料を接着剤を介して熱圧成型して得られるパーティクルボードは、パーティクルボードの片面または両面に合板または挽き板等の板状材料を接着して、パーティクルボードを芯材とする積層板にすることによって、建築材料、家具材料等有用な用途に広く使用されている。
しかし、従来のパーティクルボードを芯材とする積層板の製造方法は、熱圧成型して得られたパーティクルボードの片面または両面に対し、接着剤が塗布された板状材料を積層して加圧圧締して積層板を得る。
すなわち、まず木材チップを接着剤を介して加圧圧締してパーティクルボードを製造する。次に得られたパーティクルボードの片面または両面に、接着剤が塗布された板状材料を積層して加圧圧締して積層板を得る。従って加圧圧締作業が２工程となり極めて煩雑な作業工程になる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本発明は上記の課題を解決することを目的とするものであり、１工程で積層板を製造することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明者らは、熱可塑性樹脂により小片状材料を結合した加圧成型物を開発し、その用途を種々検討していたが、かかる成型物の製造過程で板状材料を片面または両面に積層することにより、１工程で小片状材料を芯材とする積層板が容易に得られることを見いだし、本発明を完成したものである。
すなわち、本発明は、乾燥状態の熱可塑性樹脂（Ａ）が表面に付着した小片状材料の層と、板状材料とを、常温で加圧成型して得られる積層板に関する。
また、本発明は、
１）熱可塑性樹脂（Ａ）のエマルジョンまたはラテックスと、小片状材料と混合する工程、
２）得られた混合物を乾燥する工程、
３）接着剤が塗布された板状材料を配置し、板状材料の接着剤塗布面と、工程２）で得られた小片状材料の層を接触させ、常温で加圧成型する工程を有する、積層板を製造する方法に関する。
【０００５】
本発明で使用される熱可塑性樹脂（Ａ）は、熱可塑性を有するものであればよく、天然樹脂および合成樹脂のいずれであってもよい。また、熱可塑性を有していれば、若干の架橋を有するものであっても良い。
【０００６】
本発明に使用することのできる熱可塑性樹脂（Ａ）としては、熱可塑性を有する樹脂であれば特に制限はないが、たとえば酢酸ビニル樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、アクリル酸エステルおよび／またはメタクリル酸エステルを含むエチレン性不飽和モノマーの共重合体であるアクリル樹脂、スチレンブタジエン共重合体などが好適に使用できる。さらに好ましく本発明で用いられる熱可塑性樹脂（Ａ）は、酢酸ビニル樹脂、およびエチレン−酢酸ビニル共樹脂からなる群から選択される少なくとも一つの樹脂である。
【０００７】
酢酸ビニル樹脂としては、例えば、酢酸ビニルモノマーを保護コロイドの存在下で乳化重合して得られるものが好適に使用できる。酢酸ビニル樹脂系エマルジョンは、粘度が１０００〜２０００００ｍＰａ・ｓであることが好ましい。又、ｐＨは３〜８であることが好ましい。
【０００８】
エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂としては、例えばエチレンと酢酸ビニルモノマーを保護コロイドの存在下で乳化共重合して得られるものが好適に使用できる。エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂中のエチレン含有量は好ましくは５−４０重量％であり、より好ましくは１０−２５重量％である。粘度は好ましくは２００〜２００００ｍＰａ・ｓであり、より好ましくは５００〜７０００ｍＰａ・ｓである。またｐＨは４−７であることが好ましい。
【０００９】
酢酸ビニル樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、アクリル樹脂およびスチレン−ブタジエン共重合体は種々のグレードのものが多くの製造者から市販されており、望ましい特性に応じて適宜選択して使用することができる。
【００１０】
本発明で用いられる熱可塑性樹脂（Ａ）は、エマルジョンの形態で提供されることが、安全性、環境などの観点から好ましい。熱可塑性樹脂（Ａ）のエマルジョンとしては、固形分２０−７０％のものが好ましく使用される。また、複数の熱可塑性樹脂（Ａ）を混合使用することもできる。
熱可塑性樹脂（Ａ）のエマルジョンの粘度は特に制限はなく、その固形分濃度により変わるが、作業性等の観点で２０００００ｍＰａ・ｓ（２３℃、ブルックフィールド粘度計（ＢＨ型）、２ｒｐｍ）以下が好ましい。
【００１１】
エマルジョン重合の方法については特に制限はなく、通常の方法で差し支えない。例えば、酢酸ビニル等の単量体を水中で各種乳化剤、保護コロイドの存在下、過硫酸塩等の開始剤を添加することにより得られるが、その際の、単量体の添加方法（一括添加、逐次添加、分割添加等）、乳化剤の種類（アニオン性乳化剤、ノニオン性乳化剤、カチオン性乳化剤等）や保護コロイドの種類（ポリビニルアルコール系高分子、セルロース系高分子等）、開始剤の種類（過硫酸塩等、過酸化水素等のパーオキサイド類、それらとのレドックス反応の用いる重亜硫酸ナトリウム等の還元剤等）やその添加方法（一括添加、逐次添加、分割添加等）その他攪拌条件、重合温度等の製造条件については公知であり、必要に応じ適宜決定できる。
【００１２】
また、本発明で使用する熱可塑性樹脂（Ａ）は、ポリビニルアルコール、セルロース誘導体、ポリアクリル酸誘導体、（無水）マレイン酸−ビニルエーテル共重合体、（無水）マレイン酸−酢酸ビニル共重合体、イソブチレン−無水マレイン酸共重合体、からなる群より選ばれる水溶性ポリマーの少なくとも一種を含有することもできる。なかでも、ポリビニルアルコール系高分子が好ましく用いられる。ポリビニルアルコール系高分子としては各種の重合度、鹸化度のものが使用でき、一般的には重合度２００〜４０００、鹸化度５０〜１００モル％である。また、α−オレフィン系単量体由来の疎水基、カルボキシル基、スルホン酸基、カチオン基、アセトアセチル基、シラノール基等で変性したポリビニルアルコールも使用可能である。
上記水溶性ポリマーを含有させる方法としては、熱可塑性樹脂（Ａ）のエマルジョンと水溶性ポリマーを混合したものを用いる方法の他、ポリビニルアルコール系高分子等の水溶性ポリマーを保護コロイドとして各種単量体を乳化重合することにより得られる熱可塑性エマルジョンを用いる方法が考えられる。後者の場合、乳化重合時に水溶性ポリマーと熱可塑性樹脂（Ａ）が一部グラフト体を形成するため積層板中に確実に水溶性ポリマーが含有される。
【００１３】
本発明で用いられる小片状材料の材質は、粒系および形状は、その材料および製造する積層板の種類、要求性能などにより変化するので、公知の技術に基づき当業者が適宜選択することができる。小片状材料としては、木材小片、木材繊維、樹皮等の木材に由来する木質材料が好適に使用される。合板等の木材の廃材、新聞紙および雑誌等の古紙、紙巻、段ボール、木炭、もみがら、コルク栓の製造工程で出る削りくず（コルク粒）等の材料も使用することができる。本発明においては、たとえばプラスチック片などを含む小片状材料もそのまま使用することができるので、特に廃材などの再利用用途として好適である。
これらの材料は必要に応じ、破断粉砕して適当な大きさにして使用することができる。好適な小片状材料は木質材料である。
木質材料を使用する場合に、その木の種類は問わないが、松、杉、ひのき等の針葉樹、ラワン、カポール、ポプラ、ヤナギ等の広葉樹由来のものが好適に使用される。
【００１４】
小片状材料として木材チップを使用する場合には、一般に０．１から５．０ｍｍ厚の、１から１００ｍｍのサイズのものが使用される。用途に応じて複数種類の小片状材料を混合使用することができる。
積層板の吸湿変形を防止するために、パラフィンワックス等の撥水剤を添加することもできる。また必要に応じて、充填材、溶剤、顔料、染料、防腐剤、防虫剤、消泡剤等を添加することができる。
【００１５】
本発明の積層板は建築材料、家具材料として種々使用することができる。例えば床材、壁材、ドア材、断熱材、防音材、棚板、テーブルトップ、フラッシュパネルの芯材等の用途に使用できる。
【００１６】
本発明はさらに、
１）熱可塑性樹脂（Ａ）のエマルジョンまたはラテックスと、小片状材料と混合する工程、
２）得られた混合物を乾燥する工程、
３）接着剤が塗布された板状材料を配置し、板状材料の接着剤塗布面と、工程２）で得られた小片状材料の層を接触させ、常温で加圧成型する工程を有する、積層板を製造する方法を提供する。
【００１７】
さらに、本発明は、
１）熱可塑性樹脂（Ａ）のエマルジョンまたはラテックスと、小片状材料と混合する工程、
２）得られた混合物を乾燥する工程、
３）接着剤が塗布された板状材料を配置し、板状材料の接着剤塗布面上に、工程２）で得られた小片状材料を層状に配置し、
４）接着剤が塗布された板状材料の接着剤塗布面を下にして小片状材料の上に配置し、常温で加圧成型する工程を有する、
小片状材料の両側に板状材料を有する、積層板を製造する方法を提供する。
【００１８】
小片状材料は必要に応じ水洗し、乾燥した後使用することができる。熱可塑性樹脂（Ａ）と小片状材料との混合は、公知の任意の方法により行うことができ、例えばスプレー塗布または含浸等の方法により行うことができる。混合方法、混合装置、混合時間などは小片状材料の種類および大きさ、量、ならびに熱可塑性樹脂（Ａ）の種類および混合比率に応じて、適宜選択することができる。小片状材料の表面全体に熱可塑性樹脂（Ａ）が存在するように、充分に混合することが望ましい。
小片状材料に対するエマルジョンの塗布量は、材料の種類によって異なるが、例えば木材チップ（含水率５−１５％）１００重量部に対して、エマルジョンの固形分として５−３０重量部、好ましくは１０−２５重量部である。樹脂量が少ないと結合力が不十分となり、樹脂量が多すぎてもそれに対応する結合力の向上を得ることができない。
【００１９】
得られた混合物の乾燥も公知の方法により行うことができ、たとえば室温における風乾、熱風乾燥、オーブン中における加熱乾燥など、任意の方法が使用できる。乾燥は、エマルジョン中の水分がほぼ蒸発し、半透明ないし透明の樹脂の乾燥皮膜を形成するまで行うことが好ましい。
【００２０】
本発明の製造方法においては、加圧成型前に小片状材料に熱可塑性樹脂（Ａ）のエマルジョンを塗布し上記の通り乾燥することも、従来のエマルジョンを用いた小片状材料からなる成型物の製造方法とは大きく異なる。従来は、単に水を含むエマルジョンと小片材料をウエット状態で混合し型枠等に流し込んだ後、適当に加圧し乾燥することにより成型物を得る方法が公知の方法として一般的であったが、この方法では、乾燥工程が律速となり生産性の向上は望めない上、成型物の寸法安定性等にも大きな問題があった。    
【００２１】
加圧時間は材料の種類によって異なるが、典型的には１分から３０分間程度の短時間で充分である。また、加圧圧力は成型物に求められる要求性能によって異なるが、典型的には１ｋｇｆ／ｃｍ２から５０ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で充分である。
成型は常温において行われる。すなわち２０℃から１００℃の範囲で行うことができ、好ましくは２０℃から７０℃、より好ましくは３０℃から７０℃の範囲で行うことができる。
混合物の水分量が低い場合、および冬期における成型のように周囲温度の低い条件下の場合等においては、必要に応じ若干の加熱をすることが、成型時間を短くするために好ましい場合がある。また、加熱乾燥を行う際には、乾燥工程後、冷却することなくそのままの温度で加圧成型することが生産効率上好ましい。
【００２２】
本発明で用いられる板状材料は、合板、木材から製材した挽き板、パーティクルボード（ＰＢ）、ハードボード（ＨＤ）、オリエンテッドストランドボード（ＯＳＢ）、石膏ボードなどであるが、好ましくは合板である。板状材料面に塗布する接着剤は熱可塑性樹脂のエマルジョンならいずれでもよいが、好ましくは酢酸ビニル樹脂エマルジョンで、刷毛、ローラー等で薄く均一に塗布する。塗布量は１５０〜２５０ｇ／ｃｍ２が望ましい。
【００２３】
本発明方法の好ましい態様においては、乾燥後、混合物を水、または熱可塑性樹脂（Ｂ）のエマルジョンまたは水溶液で湿らせる工程をさらに含む。かかる工程を有することにより、乾燥時の水分量が好ましい範囲内よりも少なくなった場合にも、適度な水分を与える工程を入れる場合もある。かかる工程を有することにより、乾燥時の水分量が好ましい範囲内よりも少なくなった場合にも、水分量を調節して好ましい水分量の範囲とし、樹脂皮膜の粘着性を得ることができる。さらに、乾燥させた混合物を長期間保存しておき、成型前に水分を補充することにより所望の時間に成型することが可能になる。これにより、例えば小片状材料と熱可塑性樹脂（Ａ）との混合物の混合乾燥のみをある期間に行い、所望の時期に成型加工を行うことが可能となる。
【００２４】
熱可塑性樹脂（Ｂ）として好適に使用される樹脂としては、酢酸ビニル樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂およびポリビニルアルコールがあげられる。これらの熱可塑性樹脂（Ｂ）は単独で使用することもできるし、混合して使用することもできる。最も好ましい樹脂はポリビニルアルコールである。水または、熱可塑性樹脂（Ｂ）のエマルジョンまたは水溶液の使用量は、例えば木材チップ（含水率５−１５％）１００重量部に対して、１５重量部以下の添加で充分である。１５重量％以上添加すると水分によって成型物が変形するので好ましくない。
【００２５】
本発明の積層板の強度、特に耐水強度を向上させる目的でイソシアネート化合物を混合することができる。イソシアネート化合物は混合物を乾燥後、象嵌材を埋め込む前に混合される。混合量は材料の種類によって異なるが、たとえば、イソシアネート化合物を、木材チップ（含水率５−１５％）１００重量部に対して、１−２０重量部、好ましくは５−１５重量部混合する。イソシアネート化合物量が少ないと耐水強度が不十分となり、イソシアネート化合物量が多すぎてもそれに対応する耐水強度の向上を得ることができない。
イソシアネート化合物の混合は、混合物を乾燥した後、水、または熱可塑性樹脂（Ｂ）のエマルジョンまたは水溶液で湿らせる工程の前または後のいずれでもよい。好ましくは水、または熱可塑性樹脂（Ｂ）のエマルジョンまたは水溶液で湿らせる工程の前に行われる。
【００２６】
本発明で用いられるイソシアネート化合物としては、イソシアネート基を２個以上有する化合物が使用でき、例えばトリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、水素化ＴＤＩ、トリメチロールプロパン−ＴＤＩアダクト、トリフェニルメタントリイソシアネート、ジフエニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、水素化ＭＤＩ、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、メタキシリレンジイソシアネート、水素化ＸＤＩ、イソホロンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、ダイマー酸ジイソシアネート、上記イソシアネート化合物の水またはアミンアダクトのような各種アダクト、上記イソシアネート化合物の２または３量体のようなオリゴマー、ポリオールに過剰のポリイソシアネートであらかじめポリマー化した末端にイソシアネート基を有するウレタンプレポリマー、末端イソシアネト基がブロックされたブロックウレタン等があげられる。各種異性体を含むこれらを単独または２種類以上混合して使用することができる。中でも、経済性等の観点から、２量体以上のＭＤＩを含む、いわゆるポリメリックＭＤＩが好適に使用される。
【発明の効果】
【００２７】
本発明の積層板は、熱可塑性樹脂（Ａ）が付着した小片状材料を加圧成型して得られる成型物において、小片状材料を型枠に入れてフォーミングする工程で、板状材料を片面または両面に積層してから常温で加圧成型する１工程の積層板の製造方法であることから、従来の煩雑な製造工程を必要とせず、容易に積層板を得ることができる。
本発明は常温で加圧成型することから加熱に要するエネルギーコストを最小限に抑えられる。また常温で加圧成型するため、熱に弱い材料も積層板の材料として使用することができ、また積層板の表面のやけ等の変色やそり等の変形が少ないという特徴を有する。さらには積層板の形状における自由度が増大し、特に厚い積層板の製造が容易となる。
【００２８】
実施例
以下、本発明を実施例により詳細に説明するが、以下の実施例は本発明の範囲を何ら制限するものではない。
実施例１
木材チップ（１５ｍｍメッシュ通過の杉材含水率約１２％）５０００ｇを容器にとりエチレン酢酸ビニル共重合体樹脂エマルジョン（商品名パンフレックスＯＭ６０００、粘度２５００ｍＰａ・ｓ、固形分５０％、ポリビニルアルコール含有、株式会社クラレ製）を２０００ｇ添加して充分撹拌混合してからばらばらにして３５〜４０℃で１日間放置乾燥させて木材チップ混合物を得た。撹拌しながら同温度でさらにイソシアネート化合物（商品名ウッドキュア３００日本ポリウレタン工業株式会社製、主成分ＭＤＩ、ＮＣＯ含量２８．５−３０．５％）５００ｇを混合し、さらに続けて水５００ｇを混合してから、同温度で酢酸ビニル樹脂エマルジョン（商品名ボンドＣＸ５５、粘度２５０００ｍＰａ・ｓ  固形分５５％、ポリビニルアルコール含有、コニシ株式会社製）が均一に塗布された合板（ラワン材、厚さ３ｍｍ、塗布量２００ｇ／ｃｍ２）面を下敷きにした型枠（幅３００ｍｍ×長さ６００ｍｍ）へ投入しフォーミングした。さらにフォーミングされた上面に同様に作成された別の合板面を積層してから加圧成型（３０ｋｇｆ／ｃｍ２）した。同温度で１０分間放置後解圧してから取り出し厚さ２０ｍｍの積層板を得た。この積層板を本箱の棚板として使用したところ、ねじれ、狂いもみられず充分に実用に供することができた。
【００２９】
実施例２
木材チップ（１５ｍｍメッシュ通過の杉材含水率約１２％）５０００ｇを容器にとり酢酸ビニル樹脂エマルジョン（商品名ボンドＣＸ５５、粘度２５０００ｍＰａ・ｓ、固形分５５％、ポリビニルアルコール含有、コニシ株式会社製）を２０００ｇ添加して充分撹拌混合してからばらばらにして３５〜４０℃で１日間放置乾燥させて木材チップ混合物を得た。撹拌しながら同温度でさらにイソシアネート化合物（商品名ウッドキュア３００日本ポリウレタン工業株式会社製、主成分ＭＤＩ、ＮＣＯ含量２８．５−３０．５％）５００ｇを混合し、さらに続けて水５００ｇを混合してから、同温度で酢酸ビニル樹脂エマルジョン（商品名ボンドＣＸ５５、粘度２５０００ｍＰａ・ｓ、固形分５５％、ポリビニルアルコール含有、コニシ株式会社製）が均一に塗布された合板（ラワン材、厚さ３ｍｍ、塗布量２００ｇ／ｃｍ２）面を下敷きにした型枠（幅３００ｍｍ×長さ６００ｍｍ）へ投入しフォーミングした。さらにフォーミングされた上面に同様に作成された別の合板面を積層してから加圧成型（３０ｋｇｆ／ｃｍ２）した。同温度で１０分間放置後解圧してから取り出し厚さ２０ｍｍの積層板を得た。この積層板を本箱の棚板として使用したところ、ねじれ、狂いもみられず充分に実用に供することができた。
【００３０】
実施例３
木材チップ（１５ｍｍメッシュ通過の杉材含水率約１２％）５０００ｇを容器にとりアクリル酸エステル共重合体樹脂エマルジョン（商品名株式会社クラレ試作品、粘度１００００ｍＰａ・ｓ固形分５０％  ポリビニルアルコール含有、メタクリル酸メチル／アクリル酸ブチル共重合体樹脂、株式会社クラレ製）を２０００ｇ添加して充分撹拌混合してからばらばらにして３５〜４０℃で１日間放置乾燥させて木材チップ混合物を得た。撹拌しながら同温度でさらにイソシアネート化合物（商品名ウッドキュア３００日本ポリウレタン工業株式会社製、主成分ＭＤＩ、ＮＣＯ含量２８．５−３０．５％）５００ｇを混合し、さらに続けて水５００ｇを混合してから、同温度で酢酸ビニル樹脂エマルジョン（商品名ボンドＣＸ５５、粘度２５０００ｍＰａ・ｓ、固形分５５％、ポリビニルアルコール含有、コニシ株式会社製）が均一に塗布された合板（ラワン材、厚さ３ｍｍ、塗布量２００ｇ／ｃｍ２）面を下敷きにした型枠（幅３００ｍｍ×長さ６００ｍｍ）へ投入しフォーミングした。さらにフォーミングされた上面に同様に作成された別の合板面を積層してから加圧成型（３０ｋｇｆ／ｃｍ２）した。同温度で１０分間放置後解圧してから取り出し厚さ２０ｍｍの積層板を得た。この積層板を本箱の棚板として使用したところ、ねじれ、狂いもみられず充分に実用に供することができた。
【００３１】
実施例４
木材チップ（１５ｍｍメッシュ通過の杉材含水率約１２％）５０００ｇを容器にとりスチレンブタジエン共重合体ラテックス（商品名ニポ−ルＬＸ４３０粘度１３０ｍＰａ・ｓ、固形分４９％、日本ゼオン株式会社製）を２０００ｇ添加して充分撹拌混合してからばらばらにして３５〜４０℃で１日間放置乾燥させて木材チップ混合物を得た。撹拌しながら同温度でさらにイソシアネート化合物（商品名ウッドキュア３００日本ポリウレタン工業株式会社製、主成分ＭＤＩ、ＮＣＯ含量２８．５−３０．５％）５００ｇを混合し、さらに続けて水５００ｇを混合してから、同温度で酢酸ビニル樹脂エマルジョン（商品名ボンドＣＸ５５、粘度２５０００ｍＰａ・ｓ、固形分５５％、ポリビニルアルコール含有、コニシ株式会社製）が均一に塗布された合板（ラワン材、厚さ３ｍｍ、塗布量２００ｇ／ｃｍ２）面を下敷きにした型枠（幅３００ｍｍ×長さ６００ｍｍ）へ投入しフォーミングした。さらにフォーミングされた上面に同様に作成された別の合板面を積層してから加圧成型（３０ｋｇｆ／ｃｍ２）した。同温度で１０分間放置後解圧してから取り出し厚さ２０ｍｍの積層板を得た。この積層板を本箱の棚板として使用したところ、ねじれ、狂いもみられず充分に実用に供することができた。
【００３２】
実施例５
木材チップ（２０ｍｍメッシュ通過の杉材含水率約１０％）３０００ｇを容器にとりエチレン酢酸ビニル共重合体樹脂エマルジョン（商品名パンフレックスＯＭ６０００、粘度２５００ｍＰａ・ｓ、固形分５０％、ポリビニルアルコール含有、株式会社クラレ製）を９００ｇ添加して充分撹拌混合してからばらばらにして５５〜６０℃で３時間放置乾燥させて木材チップ混合物を得た。撹拌しながら同温度でさらにイソシアネート化合物（商品名ウッドキュア３００日本ポリウレタン工業株式会社製、主成分ＭＤＩ、ＮＣＯ含量２８．５−３０．５％）１５０ｇを混合し、さらに続けて１０重量％ポリビニルアルコール水溶液（商品名クラレポバール１１７、ケン化度９８モル％、重合度１７００株式会社クラレ製）３００ｇを混合してから、同温度で酢酸ビニル樹脂エマルジョン（商品名ボンドＣＸ５５、粘度２５０００ｍＰａ・ｓ、固形分５５％、ポリビニルアルコール含有、コニシ株式会社製）が均一に塗布された合板（ラワン材、厚さ３ｍｍ、塗布量２００ｇ／ｃｍ２）面を下敷きにした型枠（幅３００ｍｍ×長さ３００ｍｍ）へ投入しフォーミングした。さらにフォーミングされた上面に同様に作成された別の合板面を積層してから加圧成型（３０ｋｇｆ／ｃｍ２）した。同温度で１０分間放置後解圧してから取り出し厚さ３０ｍｍの積層板を得た。この積層板を床板として使用し、一日１回１ヶ月間雑巾で水拭きしたが、ねじれ、狂いもみられず充分に実用に供することができ耐水性に優れていた。
【００３３】
比較例１
実施例５において、５５℃からで６０℃で３時間放置乾燥させる工程を省略する以外は実施例と同様に行ったところ、積層板の端面が膨潤した。
【００３４】
実施例６
木材チップ（１５ｍｍメッシュ通過の杉材含水率約１２％）２０００ｇを容器にとり酢酸ビニル樹脂エマルジョン（商品名ボンドＣＸ５５、粘度２５０００  ｍＰａ・ｓ、固形分５５％、ポリビニルアルコール含有、コニシ株式会社製）を８００ｇ添加して充分撹拌混合してからばらばらにして５０〜５５℃で１日間放置乾燥させて木材チップ混合物を得た。撹拌しながら同温度でさらに水２００ｇを混合してから、酢酸ビニル樹脂エマルジョン（商品名ボンドＣＸ５５、粘度２５０００ｍＰａ・ｓ、固形分５５％、ポリビニルアルコール含有、コニシ株式会社製）が均一に塗布された合板（ラワン材、厚さ３ｍｍ、塗布量２００ｇ／ｃｍ２）面を下敷きにした型枠（幅１５０ｍｍ×長さ１５０ｍｍ）へ投入しフォーミングした。さらにフォーミングされた上面に同様に作成された別の合板面を積層してから加圧成型（３０ｋｇｆ／ｃｍ２）した。同温度で１０分間放置後解圧してから取り出し厚さ３０ｍｍの積層板を得た。得られた積層板を花瓶の敷板として使用したところねじれ、狂いもみられず充分に実用に供することができた。
【００３５】
比較例２
実施例６において、５０〜５５℃で１日間放置乾燥させる工程を省略する以外は実施例と同様に行ったところ、得られた積層板は膨潤して強度が弱く実用性がなかった。
【００３６】
実施例７
木材チップ（１５ｍｍメッシュ通過の杉材含水率約１２％）２０００ｇを容器にとりエチレン酢酸ビニル共重合体樹脂エマルジョン（商品名パンフレックスＯＭ６０００、粘度２５００ｍＰａ・ｓ、固形分５０％、ポリビニルアルコール含有、株式会社クラレ製）６００ｇを添加して充分撹拌混合してからばらばらにして６０〜６５℃で５時間放置乾燥させて木材チップ混合物を得た。同温度で酢酸ビニル樹脂エマルジョン（商品名ボンドＣＸ５５、粘度２５０００ｍＰａ・ｓ、固形分５５％、ポリビニルアルコール含有、コニシ株式会社製）が均一に塗布された合板（ラワン材、厚さ３ｍｍ、塗布量２００ｇ／ｃｍ２）面を下敷きにした型枠（幅１５０ｍｍ×長さ１５０ｍｍ）へ投入しフォーミングした。さらにフォーミングされた上面に同様に作成された別の合板面を積層してから加圧成型（３０ｋｇｆ／ｃｍ２）した。同温度で１０分間放置後解圧してから取り出し厚さ３０ｍｍの積層板を得た。得られた積層板を花瓶の敷板として使用したところねじれ、狂いもみられず充分に実用に供することができた。
【００３７】
比較例３
実施例７において、６０〜６５℃で５時間放置乾燥させる工程を省略する以外は  実施例と同様に行ったところ、得られた積層板は膨潤して強度が弱く実用性がなかった。