(57)【要約】【課題】セミ沿面放電による絶縁体の早期消耗・貫通破壊を抑制することができ、且つ沿面接地電極の曲げ加工が容易で安価な内燃機関用スパークプラグ、及びその製造方法を提供する。【解決手段】本発明の内燃機関用スパークプラグ１００は、絶縁体１４０、中心電極１２０、主体金具１３０、及び沿面接地電極１１０を備えている。このうち、沿面接地電極１１０は、主体金具１３０の先端面１３２から延び主体金具１３０の軸線Ｃ方向先端側ほど中心電極１２０に近づく形態の基端部１１１と、絶縁体１４０の先端１４１ｂより軸線Ｃ方向先端側に位置する先端面１１３と、絶縁体先端部１４１との間でセミ沿面ギャップＧ２を形成する内側面１１４とを有している。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸線方向に貫通する軸孔を有する筒状の絶縁体と、
上記軸孔に挿設された中心電極であって、上記絶縁体の先端から突出する中心電極先端部を有する中心電極と、
筒状の主体金具であって、上記絶縁体の周囲を取り囲み、自身の先端より上記絶縁体が突出するように配置された主体金具と、
上記主体金具の先端面に固着された１または複数の沿面接地電極であって、この沿面接地電極と上記中心電極先端部との間に生じさせる火花放電の放電経路の一部に、上記絶縁体のうち上記主体金具の先端よりも先端側に突出する絶縁体先端部の表面に沿う沿面放電経路を含むように、上記絶縁体先端部及び上記中心電極先端部に対する形態を定めてなる沿面接地電極と、を備える内燃機関用スパークプラグであって、
上記沿面接地電極は、
上記主体金具の上記先端面から延び上記軸線方向先端側ほど上記中心電極に近づく形態の基端部と、
上記絶縁体の先端より上記軸線方向先端側に位置する先端面と、
上記中心電極側を向いて当該沿面接地電極の長手方向に延びる内側面であって、上記絶縁体先端部との間でセミ沿面ギャップを形成する内側面と、を有する内燃機関用スパークプラグ。
【請求項２】
請求項１に記載の内燃機関用スパークプラグであって、
前記主体金具の前記先端面のうち少なくとも上記沿面接地電極が固着された固着面は、前記軸線方向先端側ほど軸線から遠くなる傾斜を有してなる内燃機関用スパークプラグ。
【請求項３】
請求項２に記載の内燃機関用スパークプラグであって、
前記沿面接地電極の前記基端部は、直棒形状であって、上記固着面に対し垂直に固着されてなる内燃機関用スパークプラグ。
【請求項４】
請求項３に記載の内燃機関用スパークプラグであって、
前記沿面接地電極は、前記基端部より先端側で屈曲され、当該沿面接地電極の先端部が、当該沿面接地電極を上記基端部の延長方向に直線状に延ばした仮想沿面接地電極の仮想先端部に比して、前記中心電極から上記内燃機関用スパークプラグの径方向に離れて位置してなる内燃機関用スパークプラグ。
【請求項５】
請求項４に記載の内燃機関用スパークプラグであって、
前記沿面接地電極の先端部は、前記軸線方向に延びる直棒形状を有し、
前記絶縁体の先端の径方向外側に、上記沿面接地電極の上記先端部が位置してなる内燃機関用スパークプラグ。
【請求項６】
請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の内燃機関用スパークプラグであって、
前記主体金具の先端外径は１０．１ｍｍ以下である内燃機関用スパークプラグ。
【請求項７】
請求項１〜請求項６のいずれか一項に記載の内燃機関用スパークプラグであって、
前記主体金具に固着され、前記中心電極先端部との間で気中放電ギャップを形成する気中電極を有する内燃機関用スパークプラグ。
【請求項８】
直棒形状を有する１または複数の沿面接地電極を筒状の主体金具の先端面に固着する沿面接地電極固着工程であって、上記沿面接地電極を先端側ほど上記主体金具の軸線に近づく形態とする沿面接地電極固着工程と、
上記沿面接地電極を屈曲させる曲げ工程であって、当該沿面接地電極の先端部を上記主体金具の軸線から遠ざける曲げ工程と、を有する内燃機関用スパークプラグの製造方法。
【請求項９】
請求項８に記載の内燃機関用スパークプラグの製造方法であって、
前記曲げ工程は、
前記沿面接地電極の屈曲位置を位置決めする位置決め部材を、上記沿面接地電極について前記主体金具の軸線側とは反対側の所定の位置に配置する配置工程と、
上記沿面接地電極を押圧する押圧部材を、前記主体金具の筒内を挿通させる形態で上記軸線方向先端側に移動させ、当該沿面接地電極を上記軸線方向先端側に押圧して屈曲させる押圧屈曲工程と、を備える内燃機関用スパークプラグの製造方法。
【請求項１０】
請求項９に記載の内燃機関用スパークプラグの製造方法であって、
前記押圧部材は、柱形状で、その中心軸に平行な外側面を有し、
前記押圧屈曲工程では、上記押圧部材の中心軸を前記主体金具の軸線に一致させて上記押圧部材を上記軸線方向に移動させ、前記沿面接地電極の先端部を上記押圧部材の上記外側面に沿うように屈曲させる内燃機関用スパークプラグの製造方法。
【請求項１１】
請求項１０に記載の内燃機関用スパークプラグの製造方法であって、
直棒形状の気中電極を前記主体金具の軸線方向に延びる形態で主体金具の先端面に固着する気中電極固着工程を有し、
上記気中電極を上記主体金具の軸線方向に延びる形態としたままで、前記押圧屈曲工程を行う内燃機関用スパークプラグの製造方法。
【請求項１２】
請求項８〜請求項１０のいずれか一項に記載の内燃機関用スパークプラグの製造方法であって、
前記主体金具の前記先端面のうち少なくとも前記沿面接地電極を固着する固着面を、当該主体金具の前記軸線方向先端側ほど軸線から遠くなる傾斜面に加工する主体金具加工工程を有し、
前記沿面接地電極固着工程では、上記沿面接地電極を上記固着面に対し垂直に固着する内燃機関用スパークプラグの製造方法。
【請求項１３】
請求項８〜請求項１２のいずれか一項に記載の内燃機関用スパークプラグの製造方法であって、
前記主体金具の先端外径は１０．１ｍｍ以下である内燃機関用スパークプラグの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、内燃機関用スパークプラグ、特に、沿面接地電極と絶縁体との間では気中放電し、絶縁体と中心電極との間では絶縁体の先端部表面を経由した沿面放電形態で伝播する火花放電が発生する内燃機関用スパークプラグに関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、エンジン性能の改良に伴い、内燃機関用スパークプラグには更なる長寿命化や耐汚損性向上等が求められている。例えば、耐汚損性を改善した内燃機関用スパークプラグとして、セミ沿面放電を生じさせるスパークプラグが知られている（例えば、特許文献１参照）。セミ沿面放電とは、沿面接地電極と絶縁体との間では気中放電し、絶縁体と中心電極との間では絶縁体の先端部表面を経由した沿面放電形態で伝播する火花放電のことをいう。一般に、内燃機関用スパークプラグは、低温環境下で長時間使用されると、いわゆる「燻り」や「かぶり」の状態となり、絶縁体の先端部表面がカーボンなどの導電性汚損物質で覆われて作動不良が生じやすくなる。これに対し、上記のように、セミ沿面放電を生じさせるスパークプラグは、絶縁体の先端部表面に沿う沿面放電によってカーボンなどの汚損物質を焼き切ることができるので、耐汚損性に優れている。
【０００３】
【特許文献１】
特開２０００−６８０３２号公報（第１図、第２図）
【特許文献２】
特表平１１−５１０９５８号公報（第１図）
【０００４】
ところで、特許文献１のセミ沿面放電型スパークプラグでは、沿面接地電極の先端面が絶縁体先端部に対向しているため、沿面接地電極と絶縁体先端部との間の電界強度が過度に強くなる虞があった。従って、セミ沿面放電により、絶縁体が早期消耗し、あるいは貫通破壊してしまう危険性があった。
これに対し、特許文献２の第１図に示されるセミ沿面放電型スパークプラグでは、沿面接地電極の先端面が絶縁体先端部に対向することなく、さらに、絶縁体先端部の径方向外側にも存在することなく、沿面接地電極のうち中心電極側を向いて沿面接地電極の長手方向に延びる内側面と絶縁体先端部との間でセミ沿面ギャップ（沿面接地電極と絶縁体先端部との最短距離のことを言う）を形成している。これにより、沿面接地電極と絶縁体先端部との間の電界強度が過度に強くならず、セミ沿面放電による絶縁体の早期消耗、貫通破壊を抑制するようにしている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、特許文献２の第１図に示されるセミ沿面放電型スパークプラグでは、沿面接地電極の内側面と絶縁体先端部との間でセミ沿面ギャップを形成するために、沿面接地電極を２回屈曲させている。このような沿面接地電極の曲げ加工は容易でないため、高価なスパークプラグとなってしまう。このような沿面接地電極の曲げ加工は、スパークプラグを小型化（小径化）するほど困難となる。特に、主体金具のネジ径をＭ１２以下（主体金具の先端外径を１０．１ｍｍ以下）とした場合には、成形不可能となる虞があった。
【０００６】
本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、セミ沿面放電による絶縁体の早期消耗・貫通破壊を抑制することができ、且つ沿面接地電極の曲げ加工が容易で安価な内燃機関用スパークプラグ、及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段、作用及び効果】
その解決手段は、軸線方向に貫通する軸孔を有する筒状の絶縁体と、上記軸孔に挿設された中心電極であって、上記絶縁体の先端から突出する中心電極先端部を有する中心電極と、筒状の主体金具であって、上記絶縁体の周囲を取り囲み、自身の先端より上記絶縁体が突出するように配置された主体金具と、上記主体金具の先端面に固着された１または複数の沿面接地電極であって、この沿面接地電極と上記中心電極先端部との間に生じさせる火花放電の放電経路の一部に、上記絶縁体のうち上記主体金具の先端よりも先端側に突出する絶縁体先端部の表面に沿う沿面放電経路を含むように、上記絶縁体先端部及び上記中心電極先端部に対する形態を定めてなる沿面接地電極と、を備える内燃機関用スパークプラグであって、上記沿面接地電極は、上記主体金具の上記先端面から延び上記軸線方向先端側ほど上記中心電極に近づく形態の基端部と、上記絶縁体の先端より上記軸線方向先端側に位置する先端面と、上記中心電極側を向いて当該沿面接地電極の長手方向に延びる内側面であって、上記絶縁体先端部との間でセミ沿面ギャップを形成する内側面と、を有する内燃機関用スパークプラグである。
【０００８】
本発明の内燃機関用スパークプラグの沿面接地電極は、その先端面が絶縁体の先端より軸線方向先端側に位置し、中心電極側を向いて沿面接地電極の長手方向に延びる内側面と絶縁体先端部との間でセミ沿面ギャップを形成している。このため、沿面接地電極と絶縁体先端部との間の電界強度が過度に強くならず、セミ沿面放電（沿面接地電極と絶縁体との間で気中放電し、絶縁体と中心電極との間では絶縁体先端部の表面に沿って沿面放電する火花放電をいう）による絶縁体の早期消耗、貫通破壊を抑制することができる。
【０００９】
ところで、従来の内燃機関用スパークプラグ（特許文献２，Ｆｉｇ．１）の沿面接地電極は、基端部が主体金具の先端面から軸線方向に延びる形状であった。このため、沿面接地電極のうち中心電極側を向いて沿面接地電極の長手方向に延びる内側面と絶縁体先端部との間でセミ沿面ギャップを形成するために、一旦沿面接地電極を中心電極側に屈曲させて、絶縁体先端部に近づける必要があった。
これに対し、本発明の内燃機関用スパークプラグの沿面接地電極は、主体金具の先端面から延び、軸線方向先端側ほど中心電極に近づく形態の基端部を有している。従って、沿面接地電極を中心電極側に屈曲させることなく、沿面接地電極の内側面と絶縁体先端部との間でセミ沿面ギャップを形成することができる。このため、沿面接地電極の形成が容易となり、低コストとなる。
【００１０】
さらに、本発明の内燃機関用スパークプラグでは、上記のように沿面接地電極の基端部を中心電極に近づけるために屈曲させる必要がないため、沿面接地電極のセミ沿面ギャップ付近の形状を特許文献２（Ｆｉｇ．１）の形状と同一にする場合は、スパークプラグの軸線方向及び径方向のそれぞれについて、沿面接地電極の長さを短縮することができる。反対に、沿面接地電極を特許文献２（Ｆｉｇ．１）と同じ軸線方向長さにする場合には、特許文献２（Ｆｉｇ．１）の形状よりも緩やかなカーブを描かせこの部分での電界集中を緩和するなど、適切なセミ沿面放電が生じるように、適切な形状を選択する選択範囲を広げることができる。
【００１１】
なお、沿面接地電極の基端部は、主体金具の先端面から延び、軸線方向先端側ほど中心電極に近づく形態を有していれば良い。例えば、主体金具の先端面を軸線方向先端側ほど軸線から遠くなる斜面とし、この斜面から垂直に延びる直棒形状の基端部が挙げられる。また、主体金具の先端面を、特許文献２（Ｆｉｇ．１）と同様に軸線方向に垂直な面とするが、沿面接地電極のうち主体金具の先端面と接合する接合端面を基端部の延びる方向に対し斜めにして接合するようにしても良い。また、基端部は直棒形状に限らず、湾曲棒形状としても良い。
また、本発明の内燃機関用スパークプラグとしては、例えば、中心電極との間で火花放電する電極として沿面接地電極のみを有するセミ沿面放電型スパークプラグが挙げられる。また、このセミ沿面放電型スパークプラグに、中心電極先端部との間で気中放電ギャップを形成する気中電極を組合わせたスパークプラグとしても良い。
【００１２】
さらに、上記の内燃機関用スパークプラグであって、前記主体金具の前記先端面のうち少なくとも上記沿面接地電極が固着された固着面は、前記軸線方向先端側ほど軸線から遠くなる傾斜を有してなる内燃機関用スパークプラグとすると良い。
【００１３】
本発明の内燃機関用スパークプラグは、主体金具の先端面のうち少なくとも沿面接地電極が固着された固着面は、軸線方向先端側ほど軸線から遠くなる傾斜を有している。このため、本発明では、沿面接地電極の基端部が延びる方向を、主体金具の固着面の傾斜角度によって、容易に定めることができる。
なお、本発明の内燃機関用スパークプラグに用いる沿面接地電極の基端部の形態としては、直棒形状を有し、主体金具の固着面と接合する接合端面が基端部の延長方向を向くものが挙げられる。
【００１４】
さらに、上記の内燃機関用スパークプラグであって、前記沿面接地電極の前記基端部は、直棒形状であって、上記固着面に対し垂直に固着されてなる内燃機関用スパークプラグとすると良い。
【００１５】
本発明の内燃機関用スパークプラグでは、沿面接地電極の基端部は、直棒形状であって、主体金具の固着面に対し垂直に固着されている。これにより、沿面接地電極の基端部が軸線方向先端側ほど中心電極に近づく形態となる。
従って、沿面接地電極の基端部が延びる方向が主体金具の固着面の傾斜角度によって定められるので、基端部の延長方向を精度良く定めることができ、ひいては、沿面放電ギャップの寸法精度が良好となる。また、沿面接地電極の基端部を主体金具の固着面に対し垂直に固着するため、沿面接地電極と主体金具との接続（溶接）が容易となる。
【００１６】
さらに、上記の内燃機関用スパークプラグであって、前記沿面接地電極は、前記基端部より先端側で屈曲され、当該沿面接地電極の先端部が、当該沿面接地電極を上記基端部の延長方向に直線状に延ばした仮想沿面接地電極の仮想先端部に比して、前記中心電極から上記内燃機関用スパークプラグの径方向に離れて位置してなる内燃機関用スパークプラグとすると良い。
【００１７】
本発明の内燃機関用スパークプラグでは、沿面接地電極は、基端部より先端側で屈曲し、当該沿面接地電極の先端部が、当該沿面接地電極を基端部の延長方向に直線状に延ばした仮想沿面接地電極の仮想先端部に比して、中心電極からスパークプラグの径方向に離れて位置している。このような沿面接地電極の先端部の形状としては、例えば、特許文献２（Ｆｉｇ．１）のように、軸線方向に延びる形状が挙げられる。ところで、特許文献２（Ｆｉｇ．１）では、適切なセミ沿面ギャップを形成しつつ、沿面接地電極の先端部を軸線方向に延びる形状とするために、沿面接地電極を２カ所で屈曲した形態としていた。これに対し、本発明では、沿面接地電極を１カ所だけ屈曲した形態とすることで、適切なセミ沿面ギャップを形成しつつ、沿面接地電極の先端部を軸線方向に延びる形状とすることができる。
【００１８】
従って、本発明の内燃機関用スパークプラグについて、沿面接地電極のセミ沿面ギャップ付近の形状を特許文献２（Ｆｉｇ．１）の形状と同一にする場合は、屈曲部分を１カ所削減できる分、スパークプラグの軸線方向及び径方向のそれぞれについて、沿面接地電極の長さを短縮することができる。このため、内燃機関用スパークプラグの小型化（小径化）を図ることができる。反対に、沿面接地電極を特許文献２（Ｆｉｇ．１）と同じ軸線方向長さにする場合には、例えば、屈曲部分の曲げ半径を大きくすることで電界強度を緩和させ、より一層絶縁体の早期消耗、貫通破壊を抑制することができる。
なお、沿面接地電極の先端部の形状は、直棒形状に限らず、湾曲棒形状としてもも良い。
【００１９】
さらに、上記の内燃機関用スパークプラグであって、前記沿面接地電極の先端部は、前記軸線方向に延びる直棒形状を有し、前記絶縁体の先端の径方向外側に、上記沿面接地電極の上記先端部が位置してなる内燃機関用スパークプラグとすると良い。
【００２０】
本発明の内燃機関用スパークプラグでは、絶縁体の先端の径方向外側に、軸線方向に延びる直棒形状を有する沿面接地電極の先端部が位置する。このようにすることで、特に、セミ沿面ギャップ付近の電界集中を緩和することができ、セミ沿面放電による絶縁体の早期消耗、貫通破壊を抑制することができる。
【００２１】
さらに、上記いずれかの内燃機関用スパークプラグであって、前記主体金具の先端外径は１０．１ｍｍ以下である内燃機関用スパークプラグとすると良い。
【００２２】
近年、内燃機関の高出力化に伴って燃焼室内における吸気及び排気バルブの大型化や４バルブ化が検討され、また、エンジンが小型化される傾向から、内燃機関用スパークプラグは小型化を望まれている。しかし、セミ沿面放電型スパークプラグ等の沿面放電するスパークプラグでは、小型化（小径化）するほど絶縁体の肉厚は薄くなる傾向にある。このため、絶縁体の早期消耗・貫通破壊の問題は、特に、主体金具のネジ径をＭ１２以下（主体金具の先端外径を１０．１ｍｍ以下）とした場合に深刻となる。
【００２３】
ところで、スパークプラグを小型化（小径化）するほど、主体金具のうち沿面接地電極が固着される固着面と絶縁体先端部との径方向距離は短くなる。また、主体金具の先端からの絶縁体及び中心電極の突出量が小さくなる傾向にある。これに対し、特許文献２（Ｆｉｇ．１）のように２カ所で屈曲する形態の沿面接地電極では、スパークプラグの軸線方向及び径方向のそれぞれについて、自身の長さを短くするには限界があり、Ｍ１２以下の小径プラグに適用することは困難であった。
【００２４】
これに対し、本発明のスパークプラグでは、前述のように、沿面接地電極について中心電極側に屈曲する部分を削減できる分、スパークプラグの軸線方向及び径方向のそれぞれについて沿面接地電極の長さを短くすることができるので、Ｍ１２以下の小径プラグについても適切なセミ沿面ギャップを形成することができる。
従って、本発明の内燃機関用スパークプラグは、主体金具の先端外径を１０．１ｍｍ以下（ネジ径がＭ１２以下の主体金具の先端外径に相当する）としても、沿面接地電極と絶縁体先端部との間の電界強度が過度に強くならず、セミ沿面放電による絶縁体の早期消耗、貫通破壊を抑制することができる。
【００２５】
なお、主体金具の先端外径とは、主体金具の先端角部に形成された面取り部を除いた先端の外径をいい、本発明は、主体金具の外側面に取付ネジ部が形成されていない、いわゆるネジなしプラグについても適用できる。
【００２６】
さらに、上記いずれかの内燃機関用スパークプラグであって、前記主体金具に固着され、前記中心電極先端部との間で気中放電ギャップを形成する気中電極を有する内燃機関用スパークプラグとすると良い。
【００２７】
本発明は、セミ沿面放電型スパークプラグに、中心電極先端部との間で気中放電ギャップを形成する気中電極を組合わせたスパークプラグについても適用することができる。このようなスパークプラグにおいても、セミ沿面放電による絶縁体の早期消耗、貫通破壊を抑制することができる。
なお、気中放電ギャップとは、中心電極先端部と気中電極との最短距離をいう。
【００２８】
他の解決手段は、直棒形状を有する１または複数の沿面接地電極を筒状の主体金具の先端面に固着する沿面接地電極固着工程であって、上記沿面接地電極を先端側ほど上記主体金具の軸線に近づく形態とする沿面接地電極固着工程と、上記沿面接地電極を屈曲させる曲げ工程であって、当該沿面接地電極の先端部を上記主体金具の軸線から遠ざける曲げ工程と、を有する内燃機関用スパークプラグの製造方法である。
【００２９】
本発明の製造方法では、まず、沿面接地電極固着工程において、直棒形状の沿面接地電極が先端側ほど主体金具の軸線に近づくように、沿面接地電極を主体金具の先端面に固着する。このため、特許文献２（Ｆｉｇ．１）のように、沿面接地電極を主体金具の先端面から軸線方向に延びるように固着した場合に比して、沿面接地電極を中心電極に近づけるために屈曲させる必要がない。従って、本発明の製造方法を用いることで、沿面接地電極を中心電極に近づけるための曲げ工程を削減することができるので、沿面接地電極の曲げ加工が容易となり、製造コストを削減できる。
【００３０】
さらに、曲げ工程において、沿面接地電極を屈曲させ、その先端部を主体金具の軸線から遠ざける。これにより、沿面接地電極の先端面と絶縁体先端部とが対向することがなく、沿面接地電極と絶縁体先端部との間の電界強度が過度に強くならず、セミ沿面放電による絶縁体の早期消耗、貫通破壊を抑制することが可能となる。
なお、本発明の曲げ工程によって屈曲した沿面接地電極の先端部の形態としては、例えば、屈曲前と同様に軸線方向先端側ほど軸線に近づく形態であるが、屈曲前に比して、主体金具の軸線より遠くに位置するものが挙げられる。あるいは、さらに先端部を主体金具の軸線から遠ざけて、沿面接地電極の先端部を軸線方向に延びる形状としても良い。あるいは、さらに先端部を主体金具の軸線から遠ざけて、軸線方向先端側ほど軸線から遠ざかる形態としても良い。
【００３１】
また、本発明の製造方法では、沿面接地電極の他に、中心電極先端部との間で気中放電ギャップを形成する気中電極を、主体金具の先端面に固着するようにしても良い。例えば、直棒形状の気中電極を主体金具の軸線方向に延びる形態で固着し、その後、当該気中電極を所定の位置で屈曲させ、当該気中電極の先端部を中心電極の先端面と対向させる手法が挙げられる。
【００３２】
さらに、上記の内燃機関用スパークプラグの製造方法であって、前記曲げ工程は、前記沿面接地電極の屈曲位置を位置決めする位置決め部材を、上記沿面接地電極について前記主体金具の軸線側とは反対側の所定の位置に配置する配置工程と、上記沿面接地電極を押圧する押圧部材を、前記主体金具の筒内を挿通させる形態で上記軸線方向先端側に移動させ、当該沿面接地電極を上記軸線方向先端側に押圧して屈曲させる押圧屈曲工程と、を備える内燃機関用スパークプラグの製造方法とすると良い。
【００３３】
本発明の曲げ工程は、沿面接地電極の屈曲位置を位置決めする位置決め部材を、沿面接地電極について主体金具の軸線側とは反対側の所定の位置に配置する配置工程と、沿面接地電極を押圧する押圧部材を軸線方向先端側に移動させ、沿面接地電極を軸線方向先端側に押圧する押圧屈曲工程とを備えている。このため、位置決め部材によって定められた所定の屈曲位置で、沿面接地電極を適切に屈曲させることができる。
【００３４】
さらに、上記の内燃機関用スパークプラグの製造方法であって、前記押圧部材は、柱形状で、その中心軸に平行な外側面を有し、前記押圧屈曲工程では、上記押圧部材の中心軸を前記主体金具の軸線に一致させて上記押圧部材を上記軸線方向に移動させ、前記沿面接地電極の先端部を上記押圧部材の上記外側面に沿うように屈曲させる内燃機関用スパークプラグの製造方法とすると良い。
【００３５】
本発明の押圧屈曲工程では、柱形状で、その中心軸に平行な外側面を有する押圧部材を用いており、この押圧部材の中心軸を主体金具の軸線に一致させて押圧部材を軸線方向に移動させ、沿面接地電極の先端部を押圧部材の外側面に沿うように屈曲させている。これにより、沿面接地電極の先端部が主体金具の軸線方向に延びるように、当該沿面接地電極を屈曲させることができる。沿面接地電極の先端部の形状をこのようにすることで、より一層セミ沿面ギャップ付近の電界集中を緩和することができ、セミ沿面放電による絶縁体の早期消耗、貫通破壊を抑制することができる。
さらに、このような押圧屈曲工程では、沿面接地電極が複数固着されている場合でも、これらの沿面接地電極を１度に屈曲することができるので、効率よくスパークプラグを製造することができる。
【００３６】
さらに、上記の内燃機関用スパークプラグの製造方法であって、直棒形状の気中電極を前記主体金具の軸線方向に延びる形態で主体金具の先端面に固着する気中電極固着工程を有し、上記気中電極を上記主体金具の軸線方向に延びる形態としたままで、前記押圧屈曲工程を行う内燃機関用スパークプラグの製造方法とすると良い。
【００３７】
本発明の製造方法では、気中電極固着工程において、直棒形状の気中電極を主体金具の軸線方向に延びる形態で主体金具の先端面に固着し、この気中電極を主体金具の軸線方向に延びる形態としたままで、押圧屈曲工程を行うようにしている。このように、直棒形状の気中電極を主体金具の軸線方向に延びる形態としたままで、沿面接地電極を押圧屈曲すれば、押圧部材の外側面は気中電極の内側を平行に移動することになるので、押圧部材が気中放電に接触して、誤って気中放電を変形させてしまう危険性がない。従って、本発明の製造方法は、沿面接地電極の他に、気中電極を設けたスパークプラグを製造する場合に好適である。
【００３８】
さらに、上記いずれかの内燃機関用スパークプラグの製造方法であって、前記主体金具の前記先端面のうち少なくとも前記沿面接地電極を固着する固着面を、当該主体金具の前記軸線方向先端側ほど軸線から遠くなる傾斜面に加工する主体金具加工工程を有し、前記沿面接地電極固着工程では、上記沿面接地電極を上記固着面に対し垂直に固着する内燃機関用スパークプラグの製造方法とすると良い。
【００３９】
本発明の製造方法では、主体金具の先端面のうち少なくとも沿面接地電極を固着する固着面を、主体金具の軸線方向先端側ほど軸線から遠くなる傾斜面に加工し、沿面接地電極を固着面に対し垂直に固着している。従って、本発明の製造方法では、沿面接地電極の延びる方向を、主体金具の固着面の傾斜角度によって定めることができる。このため、沿面接地電極の延長方向を精度良く定めることができ、ひいては、沿面放電ギャップの寸法精度を良好とすることができる。また、沿面接地電極を主体金具の固着面に対し垂直に固着するため、沿面接地電極と主体金具との接続（溶接）が容易となる。
【００４０】
さらに、上記いずれかの内燃機関用スパークプラグの製造方法であって、前記主体金具の先端外径は１０．１ｍｍ以下である内燃機関用スパークプラグの製造方法とすると良い。
【００４１】
スパークプラグを小型化（小径化）するほど、主体金具の先端面と絶縁体先端部との径方向距離は短くなり、また、主体金具の先端からの絶縁体及び中心電極の突出量は小さくなる傾向にある。従って、適切なセミ沿面ギャップを形成しつつスパークプラグを小型化（小径化）するには、スパークプラグの軸線方向及び径方向のそれぞれについて、沿面接地電極の長さを短くしなければならない。しかし、特許文献２（Ｆｉｇ．１）のように沿面接地電極を２カ所で屈曲する手法では、スパークプラグの軸線方向及び径方向のそれぞれについて沿面接地電極の長さを短くするのに限界があり、Ｍ１２以下の主体金具（先端外径が１０．１ｍｍ以下の主体金具）に適用することは困難であった。
【００４２】
これに対し、本発明の製造方法では、曲げ工程において、沿面接地電極を１カ所だけ屈曲させることで、適切なセミ沿面ギャップを形成することが可能となる。従って、スパークプラグの軸線方向及び径方向のそれぞれについて沿面接地電極の長さを短くすることができるので、Ｍ１２以下の小径プラグについても適切なセミ沿面ギャップを形成することができる。
従って、本発明の製造方法を用いることで、主体金具の先端外径が１０．１ｍｍ以下（ネジ径がＭ１２以下の主体金具の先端外径に相当する）で、且つ沿面接地電極と絶縁体先端部との間の電界強度が過度に強くならず、セミ沿面放電による絶縁体の早期消耗、貫通破壊を抑制できるスパークプラグを製造することができる。
【００４３】
【発明の実施の形態】
（実施形態）
本発明の実施の形態について図面を参照しつつ説明する。
本実施形態の内燃機関用スパークプラグ１００は、図１に示すように、沿面接地電極１１０、中心電極１２０、主体金具１３０、絶縁体１４０、及び気中電極１５０を備えている。この内燃機関用スパークプラグ１００は、主体金具１３０の外側面に形成されているネジ部１３０ｂを利用して図示しないエンジンのシリンダヘッドに取り付けられ、使用に供される。
【００４４】
ここで、内燃機関用スパークプラグ１００の先端側部分（図１のＢ部）の拡大図を図２に示すと共に、内燃機関用スパークプラグ１００ついて詳細に説明する。  絶縁体１４０はアルミナからなり、主体金具１３０の軸線Ｃ方向に貫通する軸孔１４０ｂを有する筒状体である。主体金具１３０は、外側面に呼びがＭ１０のネジ部１３０ｂが形成された筒状の金属体であり、絶縁体１４０の周囲を間隙を設けて取り囲んでいる。さらに、主体金具１３０の先端面１３２は、軸線Ｃ方向先端側（図２（ａ）中下方向）ほど軸線Ｃから遠くなる傾斜を有している。なお、本実施形態では、主体金具１３０の先端外径Ｄは、８．５ｍｍとなっている。
【００４５】
中心電極１２０は、絶縁体１４０の軸孔１４０ｂに挿設され、その先端部１２１が絶縁体１４０の先端１４１ｂより先端側に突出するように固設された軸状金属体である。この中心電極１２０を構成する電極母材の金属体としては、Ｎｉ耐熱合金、Ｆｅ耐熱合金等が挙げられる。また、これら電極母材内にＣｕまたはＣｕ合金からなる良熱伝導性金属芯が封入されていても良い。なお、内燃機関用スパークプラグ１００では、中心電極１２０の先端に円盤状の金属チップ１２２がレーザ溶接によって固設されている。この金属チップ１２２は、例えば、Ｐｔ，Ｉｒ，Ｒｈなどの貴金属を主成分とする合金や、Ｗなどの高融点金属を主成分とする合金によって形成される。
【００４６】
沿面接地電極１１０は、例えば、Ｎｉ耐熱合金やＦｅ耐熱合金からなる金属体であり、中心電極１２０を間に挟んで対向する位置に２つ設けられている。具体的には、沿面接地電極１１０は、主体金具１３０の先端面１３２に固着された直棒形状の基端部１１１と、軸線Ｃ方向に延びる直棒形状の先端部１１２とを有している。そして、先端面１１３が絶縁体１４０の先端１４１ｂより軸線Ｃ方向先端側に位置する形態で、内側面１１４と絶縁体先端部１４１（絶縁体１４０のうち主体金具１３０の先端１３１から突出する部分）との間でセミ沿面ギャップＧ２を形成している。
【００４７】
このため、沿面接地電極１１０と絶縁体先端部１４１との間の電界強度が過度に強くならず、セミ沿面放電（沿面接地電極１１０と絶縁体１４０との間で気中放電し、絶縁体１４０と中心電極１２０との間では絶縁体先端部１４１の表面に沿って沿面放電する火花放電をいう）による絶縁体１４０の早期消耗、貫通破壊を抑制することができる。なお、セミ沿面ギャップＧ２とは、沿面接地電極１１０と絶縁体先端部１４１との最短距離をいう。
【００４８】
さらに、沿面接地電極１１０の基端部１１１は、直棒形状を有しており、この基端部１１１のうち主体金具１３０の先端面１３２と接合する接合端面１１６が、基端部１１１の延長方向を向いている（換言すれば、接合端面１１６が、基端部１１１の軸線に垂直となっている）。そして、沿面接地電極１１０の接合端面１１６が先端面１３２と接する形態で先端面１３２に対し垂直に固着されている。これにより、沿面接地電極１１０の基端部１１１が軸線Ｃ方向先端側（図２（ａ）中下方向）ほど中心電極１２０に近づく形態となっている。
【００４９】
ところで、従来の内燃機関用スパークプラグ（特許文献２，Ｆｉｇ．１）の沿面接地電極は、基端部が主体金具の先端面から軸線方向に延びる形状であった。このため、沿面接地電極の内側面と絶縁体先端部との間でセミ沿面ギャップを形成するために、一旦沿面接地電極を中心電極側に屈曲させて、絶縁体先端部に近づけていた。これに対し、本実施形態の内燃機関用スパークプラグ１００では、上述のように、沿面接地電極１１０の基端部１１１が軸線Ｃ方向先端側ほど中心電極１２０に近づく形態となっているので、沿面接地電極１１０を中心電極１２０側に屈曲させることなく、沿面接地電極１１０の内側面１１４と絶縁体先端部１４１との間で、適切なセミ沿面ギャップＧ２を形成することができる。このため、沿面接地電極１１０の形成が容易となり、低コストとなる。
【００５０】
また、スパークプラグを小型化（小径化）するほど、主体金具１３０の先端面１３２と絶縁体先端部１４１との径方向距離は短くなる。また、主体金具１３０の先端１３１からの絶縁体１４０及び中心電極１２０の突出量が小さくなる傾向にある。このため、特許文献２（Ｆｉｇ．１）のように２カ所で屈曲する形態の沿面接地電極では、スパークプラグの軸線方向及び径方向のそれぞれについて、沿面接地電極の長さを短くするには限界があり、Ｍ１２以下の小径プラグに適用することは困難であった。
【００５１】
これに対し、本実施形態の内燃機関用スパークプラグ１００では、沿面接地電極１１０を中心電極１２０に近づけるために屈曲させる必要がないため、特許文献２（Ｆｉｇ．１）に比して、軸線Ｃ方向及び径方向のそれぞれについて沿面接地電極１１０の長さを短縮することができる。従って、本実施形態の内燃機関用スパークプラグ１００は、主体金具１３０の先端外径Ｄを８．５ｍｍ（ネジ径がＭ１０の主体金具の先端外径に相当する）としても、適切なセミ沿面ギャップＧ２を形成することができる。
【００５２】
さらに、本実施形態の内燃機関用スパークプラグ１００では、絶縁体１４０の先端１４１ｂの径方向外側に、軸線Ｃ方向に延びる直棒形状の沿面接地電極１１０の先端部１１２が位置している。このようにすることで、特に、セミ沿面ギャップＧ２付近の電界集中を緩和することができ、より一層セミ沿面放電による絶縁体１４０の早期消耗、貫通破壊を抑制することができる。
【００５３】
気中電極１５０は金属体であり、主体金具１３０の先端面１３２に固着され、先端側ほど細くなる形状の先端部１５１が中心電極１２０の先端面１２０ｂ（金属チップ１２２の先端面に相当する）に対し平行に配置されている（図３参照）。さらに、気中電極１５０の先端部１５１のうち中心電極１２０の先端面１２０ｂと略対向する位置に、金属チップ１５２がレーザ溶接によって固設されている。これによって、中心電極１２０の先端面１２０ｂと気中電極１５０の金属チップ１５２との間で、気中放電ギャップＧ１が形成される。なお、金属チップ１５２は、例えば、Ｐｔ，Ｉｒ，Ｒｈなどの貴金属を主成分とする合金や、Ｗなどの高融点金属を主成分とする合金によって形成される。
【００５４】
このような本実施形態の内燃機関用スパークプラグ１００は、次のようにして製造する。但し、内燃機関用スパークプラグ１００の要部の製造方法を中心に説明し、公知部分については説明を省略または簡略化する。
まず、主原料にアルミナを使用し、高温で所定の形状に焼成することによって絶縁体１４０を形成する。また、鋼材を使用し、所定の形状に塑性加工することによって略円筒状の主体金具１３０を形成する。次いで、主体金具加工工程において、この主体金具１３０の先端側を切削加工し、軸線Ｃ方向先端側ほど軸線Ｃから遠くなる傾斜となる先端面１３２を形成する（図４参照）。
【００５５】
一方、Ｎｉ耐熱合金からなる直棒形状の沿面接地電極１１０を２つ、気中電極１５０を１つ用意する。なお、沿面接地電極１１０のうち主体金具１３０の先端面１３２と接合する接合端面１１６は、直棒形状の沿面接地電極１１０の延長方向を向くように形成している（換言すれば、接合端面１１６は、沿面接地電極１１０の軸線に垂直に形成している）（図４（ａ）参照）。また、気中電極１５０のうち主体金具１３０の先端面１３２と接合する接合端面１５６は、直棒形状の気中電極１５０の延長方向に対し斜めに形成している。詳細には、気中電極１５０の延長方向を軸線Ｃ方向に一致させたときに、接合端面１５６の傾斜が主体金具１３０の先端面１３２の傾斜と一致するようにしている（図５参照）。
【００５６】
次に、沿面接地電極固着工程において、図４に示すように、２つの沿面接地電極１１０を、軸線Ｃを間に挟んで対向するように（図４（ｂ）参照）、主体金具１３０の先端面１３２に固着する。具体的には、それぞれの沿面接地電極１１０の接合端面１１６が主体金具１３０の先端面１３２と接するようにして、沿面接地電極１１０を主体金具１３０の先端面１３２に対し垂直に配置させた状態で、電気抵抗溶接によって、沿面接地電極１１０を主体金具１３０の先端面１３２に固着する（図４（ａ）参照）。このようにして、沿面接地電極１１０は、軸線Ｃ方向先端側ほど中心電極１２０に近づく形態となる。このように、沿面接地電極１１０の延びる方向を、主体金具１３０の先端面１３２の傾斜角度によって定めることができるため、沿面接地電極１１０の延長方向を精度良く定めることができる。また、沿面接地電極１１０を主体金具１３０の先端面１３２に対し垂直に固着するため、沿面接地電極１１０と主体金具１３０との溶接が容易となる。
【００５７】
次いで、気中電極固着工程において、気中電極１５０を、主体金具１３０の先端面１３２のうち２つの沿面接地電極１１０が固着された固着面１３２ｂから９０度ずれた位置に固着する（図４（ｂ）参照）。具体的には、図５に示すように、気中電極１５０の接合端面１５６が主体金具１３０の先端面１３２に接するようにして、気中電極１５０を軸線Ｃ方向に延びるように配置させた状態で、電気抵抗溶接によって、気中電極１５０を主体金具１３０の先端面１３２に固着する。このようにして、気中電極１５０は、軸線Ｃ方向に延びる形態で主体金具１３０の先端面１３２に固着される。
【００５８】
次に、曲げ工程（配置工程、押圧屈曲工程）において、沿面接地電極１１０を屈曲し、沿面接地電極１１０の先端部１１２を主体金具１３０の軸線Ｃから遠ざける。
具体的には、まず、図６に示すように、配置工程において、間隙部２１２を有するＣ字形状の位置決め部材２１０を、沿面接地電極１１０の外側面１１５側の所定の位置に配置する。詳細には、位置決め部材２１０の中心軸を主体金具１３０の軸線Ｃに一致させて、位置決め部材２１０を軸線Ｃ方向後端側（図６（ａ）中上方向）に移動し、気中電極１５０が位置決め部材２１０の間隙部２１２内を挿通する形態で、沿面接地電極１１０の外側面１１５に接触させる。これにより、２つの沿面接地電極１１０の屈曲位置を、精度良く位置決めすることができる。
【００５９】
次いで、図７に示すように、押圧屈曲工程において、先端側を円錐形とした略円柱形状の押圧部材２２０を、主体金具１３０の筒内を挿通させる形態で、軸線Ｃ方向先端側（図７中下方向）に移動させ、沿面接地電極１１０を軸線Ｃ方向先端側に押圧する。詳細には、押圧部材２２０の中心軸を主体金具１３０の軸線Ｃに一致させて、押圧部材２２０を軸線Ｃ方向先端側に移動し、沿面接地電極１１０の先端部１１２を押圧部材２２０の外側面２２１に沿うように屈曲させる。ところで、押圧部材２２０の外側面２２１は、中心軸に平行（従って、軸線Ｃにも平行）な面であるため、沿面接地電極１１０を屈曲させたとき、沿面接地電極１１０の先端部１１２を主体金具１３０の軸線Ｃ方向に延びる形状にすることができる。なお、押圧部材２２０の中心軸を主体金具１３０の軸線Ｃに一致させているので、２つの沿面接地電極１１０を１度に屈曲することができ、製造効率が良い。
【００６０】
また、押圧部材２２０によって沿面接地電極１１０を押圧する際、沿面接地電極１１０の先端部１１２が、内側面１１４に沿う方向であって軸線Ｃに垂直な方向（図７中紙面に垂直な方向）に移動（屈曲）しないように、沿面接地電極１１０を固定する固定部を設けるようにすると良い。この固定部としては、例えば、押圧部材２２０のうち沿面接地電極１１０の先端部１１２と係合する部位を、沿面接地電極１１０が入り込むように、沿面接地電極１１０よりも僅かに広い幅で溝形状としたものが挙げられる。
【００６１】
なお、本実施形態では、直棒形状の気中電極１５０を軸線Ｃ方向に延びる形態で主体金具１３０の先端面１３２に固着しているので、沿面接地電極１１０を押圧屈曲する際、押圧部材２２０の外側面２２１は気中電極１５０より径方向内側を平行に移動することになる。このため、押圧部材２２０が気中放電１５０に接触して、誤って気中放電１５０を変形させてしまう危険性がない。従って、本実施形態の製造方法は、沿面接地電極の他に、気中電極を設けたスパークプラグを製造する場合に、特に好適である。
【００６２】
その後、呼びがＭ１０のネジ部１３０ｂを主体金具１３０の外側面に形成する。次いで、絶縁体１４０、中心電極１２０、沿面接地電極１１０及び気中電極１５０が固着された主体金具１３０等を組み付ける。これにより、沿面接地電極１１０の内側面１１４と絶縁体先端部１４１との間で、適切なセミ沿面ギャップＧ２が形成される（図２（ａ）参照）。次いで、気中電極１５０の先端部１５１に、貴金属チップ１５２をレーザー溶接によって固着する。さらに、気中電極１５０の先端部１５１を先端側ほど細くなる形状に成形する。次いで、気中電極１５０の先端部１５１が中心電極１２０の先端面１２０ｂと平行になるように、気中電極１５０を屈曲させる。これにより、気中電極１５０の金属チップ１５２と中心電極１２０の先端面１２０ｂとの間で、適切な気中放電ギャップＧ１が形成される（図３参照）。このようにして、図１に示すような、内燃機関用スパークプラグ１００が完成する。
【００６３】
（変形形態１）
次に、実施形態の内燃機関用スパークプラグ１００の第１変形形態について説明する。本変形形態１の内燃機関用スパークプラグ４００は、図８に示すように、実施形態の内燃機関用スパークプラグ１００と比較して、沿面接地電極及び気中電極の形状が異なり、その他の部分については同様である。
【００６４】
実施形態の内燃機関用スパークプラグ１００では、沿面接地電極１１０の基端部１１１は、軸線Ｃ方向先端側ほど中心電極１２０に近づく形態で、直棒形状を有していた（図２（ａ）参照）。これに対し、本変形形態１の内燃機関用スパークプラグ４００では、図８（ａ）に示すように、沿面接地電極４１０の基端部４１１は、湾曲棒形状となっているが、軸線Ｃ方向先端側ほど中心電極１２０に近づく形態を有している。このため、本変形形態１の内燃機関用スパークプラグ４００でも、沿面接地電極４１０を中心電極１２０側に屈曲させることなく、沿面接地電極４１０の内側面４１４と絶縁体先端部１４１との間で、適切なセミ沿面ギャップＧ２を形成することができる。
【００６５】
このように、沿面接地電極の基端部は、その形状に拘わらず、軸線方向先端側ほど中心電極に近づく形態とすることで、沿面接地電極を中心電極側に屈曲させることなく、沿面接地電極の内側面と絶縁体先端部との間で、適切なセミ沿面ギャップを形成することができる。
【００６６】
また、実施形態の内燃機関用スパークプラグ１００では、図３に示すように、気中電極１５０の先端部１５１を中心電極１２０の先端面１２０ｂに対し平行に配置した。これに対し、本変形形態１の内燃機関用スパークプラグ４００では、図８（ｂ）に示すように、気中電極４５０の先端部４５１を中心電極１２０の先端面１２０ｂに対し斜めに配置している。このようにすることで、気中電極４５０の先端部４５１は、中心電極１２０の先端面１２０ｂの端部（角部）との間で気中放電ギャップＧ１を形成することとなる。このため、気中放電ギャップＧ１付近の電界強度が強くなり、気中ギャップＧ１での火花放電が良好となる。
【００６７】
さらに、実施形態の内燃機関用スパークプラグ１００では、図３に示すように、気中電極１５０の先端部１５１に金属チップ１５２を設け、中心電極１２０の先端面１２０ｂと気中電極１５０の金属チップ１５２との間で、気中放電ギャップＧ１を形成した。これに対し、本変形形態１の内燃機関用スパークプラグ４００では、図８（ｂ）に示すように、気中電極４５０の先端部４５１に金属チップ１５２が設けられていない。このように、貴金属を主成分とする高価な金属チップ１５２を削減することで、本変形形態１の内燃機関用スパークプラグ４００は低コストとなる。
【００６８】
（変形形態２）
次に、実施形態の内燃機関用スパークプラグ１００の第２の変形形態について説明する。本変形形態２の内燃機関用スパークプラグ３００は、図９に示すように、実施形態の内燃機関用スパークプラグ１００と比較して、沿面接地電極の形状が異なり、その他の部分については同様である。
【００６９】
実施形態の内燃機関用スパークプラグ１００では、沿面接地電極１１０は１カ所だけ屈曲した形態で、沿面接地電極１１０の先端部１１２を軸線Ｃ方向に延びる形状とした（図２（ａ）参照）。これに対し、本変形形態２の内燃機関用スパークプラグ３００では、実施形態の内燃機関用スパークプラグ１００と同様に沿面接地電極３１０は１カ所だけ屈曲した形態であるが、沿面接地電極３１０の先端部３１２は、軸線Ｃ方向先端側ほど中心電極１２０に近づく形態となっている。しかしながら、実施形態の内燃機関用スパークプラグ１００と同様に、沿面接地電極３１０の先端部３１２を、仮想沿面接地電極３１０ｋの仮想先端部３１２ｋに比して中心電極１２０から遠くに位置させているので、適切なセミ沿面ギャップＧ２を形成することができる（図９参照）。
【００７０】
（変形形態３）
次に、実施形態の内燃機関用スパークプラグ１００の第３の変形形態について説明する。本変形形態３の内燃機関用スパークプラグ５００は、図１０に示すように、実施形態の内燃機関用スパークプラグ１００と比較して、主体金具の先端面及び沿面接地電極の形状が異なり、その他の部分については同様である。
【００７１】
実施形態の内燃機関用スパークプラグ１００では、主体金具１３０の先端面１３２を軸線Ｃ方向先端側ほど軸線Ｃから遠くなる斜面とし、この先端面１３２から基端部１１１が垂直に延びるように沿面接地電極１１０を固着した（図２（ａ）参照）。これにより、沿面接地電極１１０の基端部１１１を軸線Ｃ方向先端側ほど中心電極１２０に近づく形態とした。
これに対し、本変形形態３の内燃機関用スパークプラグ５００では、図１０に示すように、主体金具５３０の先端面５３２を軸線Ｃに垂直な面とするが、沿面接地電極５１０の接合端面５１６を基端部５１１の延びる方向に対し斜めに形成し、沿面接地電極５１０の基端部５１１を軸線Ｃ方向先端側ほど中心電極１２０に近づく形態としている。
【００７２】
このように、本変形形態３の内燃機関用スパークプラグ５００においても、実施形態の内燃機関用スパークプラグ１００と同様に、沿面接地電極の基端部を軸線Ｃ方向先端側ほど中心電極１２０に近づく形態としているので、沿面接地電極５１０を中心電極１２０側に屈曲させることなく、沿面接地電極５１０の内側面５１４と絶縁体先端部１４１との間でセミ沿面ギャップＧ２を形成することができる。
【００７３】
以上において、本発明を実施形態及び変形形態に即して説明したが、本発明は、上記実施形態等に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で適宜変更して適用できることはいうまでもない。
例えば、実施形態等の内燃機関用スパークプラグ１００，３００，４００では、主体金具１３０の先端面１３２全体を、軸線Ｃ方向先端側ほど軸線Ｃから遠くなる斜面とした（図２，図８，図９参照）。しかし、沿面接地電極１１０，３１０，４１０の基端部１１１．３１１．４１１が軸線Ｃ方向先端側ほど中心電極１２０に近づく形態となれば良く、主体金具１３０の先端面１３２のうち少なくとも沿面接地電極１１０が固着された固着面１３２ｂを、軸線Ｃ方向先端側ほど軸線Ｃから遠くなる斜面とすれば良い。
【００７４】
また、実施形態等の内燃機関用スパークプラグ１００，３００，４００，５００では、主体金具１３０のネジ部１３０ｂの呼び径がＭ１０のスパークプラグを用いた。しかし、本発明はＭ１０のスパークプラグに限定されるものではない。
さらに言えば、Ｍ１２以下のもの、例えば、Ｍ１２，Ｍ８の主体金具を有する内燃機関用スパークプラグに対して特に有効となる。
また、本発明は、主体金具の外側面に取付ネジ部が形成さていない、いわゆるネジなしプラグについても適用することができる。
【００７５】
また、実施形態等の内燃機関用スパークプラグ１００，３００，４００，５００では、沿面接地電極１１０を２つ設けたセミ沿面放電型スパークプラグとした。しかし、沿面接地電極は１または複数であれば良く、例えば、接地電極を３つあるいは４つ設けたセミ沿面放電型スパークプラグとしても良い。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態にかかる内燃機関用スパークプラグ１００の正面図である。
【図２】実施形態にかかる内燃機関用スパークプラグ１００の先端側を示す図であり、（ａ）は図１Ｂ部の部分断面図、（ｂ）はその上面図である。
【図３】実施形態にかかる内燃機関用スパークプラグ１００の先端側を示す図であり、図２（ａ）の側面図に相当する。
【図４】実施形態にかかる内燃機関用スパークプラグ１００の製造方法を説明する説明図である。
【図５】実施形態にかかる内燃機関用スパークプラグ１００の製造方法を説明する説明図であり、図４（ａ）の側面図に相当する。
【図６】実施形態にかかる内燃機関用スパークプラグ１００の製造方法を説明する説明図である。
【図７】実施形態にかかる内燃機関用スパークプラグ１００の製造方法を説明する説明図である。
【図８】変形形態１にかかる内燃機関用スパークプラグ４００の先端側を示す図であり、（ａ）は部分断面図、（ｂ）はその側面図である。
【図９】変形形態２にかかる内燃機関用スパークプラグ３００の先端側の部分断面図である。
【図１０】変形形態３にかかる内燃機関用スパークプラグ５００の先端側の部分断面図である。
【符号の説明】
１００，３００，４００，５００  内燃機関用スパークプラグ
１１０，３１０，４１０，５１０  沿面接地電極
１１１，３１１，４１１，５１１  沿面接地電極の基端部
１１２，３１２，４１２  沿面接地電極の先端部
１１３  沿面接地電極の先端面
１１４，４１４，５１４  沿面接地電極の内側面
１１６，５１６  接合端面
１２０  中心電極
１２１  中心電極先端部
１３０  主体金具
１３２，５３２  主体金具の先端面
１４０  絶縁体
１４１  絶縁体先端部
２１０  位置決め部材
２２０  押圧部材
３１０ｋ  仮想沿面接地電極
３１２ｋ  仮想先端部
Ｃ  主体金具の軸線
Ｄ  主体金具の先端外径
Ｇ１  気中放電ギャップ
Ｇ２  セミ沿面ギャップ
【図１】
2005050550.tif 000003
【図２】
2005050550.tif 000004
【図３】
2005050550.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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