(57)【要約】【課題】  ネック管に存在する引張応力層を適切化することにより、該ネック管の製造過程における生産性の向上等を図ると共に、該ネック管の長距離輸送時等に破損が発生する事態を的確に抑制した上で、該ネック管のファンネルとの溶着時に破損が発生する事態をも効果的に抑制できるようにする。【解決手段】  ネック管１の軸方向途中の環状領域７，８に引張応力層を形成すると共に、この引張応力層における最大引張応力値を、７ＭＰａ以下で且つ２．５ＭＰａ以上とする。そして、この引張応力層を、周方向に点在させた状態で形成する。また、一方の開口端部４側の環状領域７と、他方の開口端部６側の環状領域８とにそれぞれ引張応力層を形成し、この二つの環状領域７、８に形成されている引張応力層の応力値を、両者間で同等とする。【選択図】図２
2005050781.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸方向の両端に開口端部を有し且つ一方の開口端部が陰極線管用ガラスファンネルの小開口端部と溶着される陰極線管用ガラスネック管において、
前記両側の開口端部の相互間における軸方向途中の環状領域に引張応力層が形成されると共に、該引張応力層における最大引張応力値が、７ＭＰａ以下で且つ２．５ＭＰａ以上であることを特徴とする陰極線管用ガラスネック管。
【請求項２】
前記引張応力層は、周方向に点在した状態で形成されていることを特徴とする請求項１に記載の陰極線管用ガラスネック管。
【請求項３】
前記引張応力層は、前記一方の開口端部側の環状領域と、他方の開口端部側の環状領域とにそれぞれ形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の陰極線管用ガラスネック管。
【請求項４】
前記二つの環状領域に形成されている引張応力層の応力値は、両者間で同等とされていることを特徴とする請求項３に記載の陰極線管用ガラスネック管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、陰極線管用ガラスネック管に係り、特に該ネック管の内外表面に存在する引張応力層を適切化するための技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
周知のように、陰極線管は、主たるガラス部品として、略矩形の画像表示部を有する陰極線管用ガラスパネル（以下、単にパネルともいう）と、該パネルに溶着されて内部を電子ビームが通過する陰極線管用ガラスファンネル（以下、単にファンネルともいう）と、該ファンネルに溶着されて内部に電子銃が格納される陰極線管用ガラスネック管（以下、単にネック管ともいう）とを備える。前記ファンネルは、軸方向（管軸方向）の一端に大開口端部を有し且つ他端に小開口端部を有すると共に、前記ネック管は、軸方向の両端にそれぞれ小径の開口端部を有する。そして、該ネック管の一方の開口端部が前記ファンネルの小開口端部に溶着される構成とされている。
【０００３】
この場合、ネック管としては、軸方向一端に開口端部を有する径が一様なストレート管部と、該ストレート管部の軸方向他端に連なるフレア部とから構成されるもの（以下、単にフレア付きネック管ともいう）と、軸方向両端に開口端部を有する径が一様なストレート管のみで構成されるもの（以下、単にストレートネック管ともいう）との２種類が存在する。
【０００４】
前記フレア付きネック管を製作するための製造工程は、先ず、円筒状の長尺な元ガラス管をバーナーフレームで加熱しつつ、その一方の開口端部側に向かって漸次拡径する傘状のフレア部を形成する。次に、元ネック管を切り出すために、元ガラス管の所定位置をバーナーフレームで加熱しつつ、低温のカッターを加熱部位に接触させて所謂サーマルショックを生じさせ、これにより一定長さの元ネック管を切り出す切断処理を行なう。この場合、元ネック管の両端における切り口は、鋭利な状態となっており、このままの状態では後続の処理等に支障を来たすことになる。そこで、上記の元ネック管の両開口端部をバーナーフレームで加熱軟化させることにより、その時に生じる表面張力を利用して両端切り口を非鋭利な状態に鈍化させて丸みを持たせる所謂グレージングが行なわれる。
【０００５】
以上のような各処理によって、図１に示すように、径が一様なストレート管部２の軸Ｚ方向一端にフレア部３が連なるフレア付きネック管１が得られる。しかしながら、上述のように両開口端部４、６（詳しくは、ストレート管部２の両端部４、５及びフレア部３）に対して加熱溶融処理が施されたネック管１を、そのまま放置して自然冷却させたのでは、同図に平行斜線を付した環状領域７、８に不当に応力値の高い引張応力層が出現する。詳述すると、このネック管１のストレート管部２の軸方向両端部４、５からそれぞれ所定寸法離隔した環状領域７、８に、例えば８ＭＰａ以上の引張応力層が出現する。
【０００６】
また、前記ストレートネック管を製作するための製造工程は、上述のフレア付きネック管の製造工程からフレア部を形成する処理を排除した上で、元ガラス管の所定位置を所謂サーマルショックを生じさせることによる切断処理を順次施すと共に、両端切り口に所謂グレージングを施すことにより行なわれる。
【０００７】
このような処理によって、径が一様なストレート管のみからなるストレートネック管が得られるが、このストレートネック管も加熱溶融処理後に自然冷却させたのでは、上記と同様にして、ストレートネック管の軸方向両端の開口端部からそれぞれ所定寸法離隔した環状領域に、例えば８ＭＰａ以上の引張応力層が出現する。
【０００８】
以下の説明においては、便宜上、図１に示すフレア付きネック管の符号を使用するが、ストレートネック管についても同様の説明内容となる。すなわち、上記のような引張応力層が形成されたネック管１を取り扱う場合、特に当該ネック管１自体を製品として梱包し且つ輸送する場合には、引張応力層が形成されている環状領域７、８の内外表面に擦れ等に起因して微小な傷或いはクラック等が発生する。そして、この微小な傷等が上記の引張応力の作用によって伸展し、これに伴ってネック管１が破損する等の不具合を招く。このような不具合は、ネック管１の引張応力が存在する環状領域７，８の内外表面が梱包材或いはその他の部材と擦れる機会が多くなる長距離輸送を行なう場合に特に顕著となる。
【０００９】
一方、上記のネック管１をそれ自体で製品として取り扱うのではなく、ガラス物品製造工場等で製作した上記のネック管１を当該工場等でファンネルと溶着して得られる陰極線管用ガラス物品や、更にそのガラス物品をパネルと溶着して得られる陰極線管用ガラスバルブを製品として取り扱う場合がある。このような場合に、ネック管１のファンネルとの溶着側となる開口端部４に応力値の高い圧縮応力層が存在すれば、この圧縮応力層が強化層となることから、ネック管１とファンネルとの溶着時に該ネック管の当該開口端部４に擦れ等が生じても、ネック管１に傷が付いたり破損したり等の不具合が生じ難くなる。この事を勘案すれば、ネック管１をそれ自体で製品として取り扱わない場合には、その開口端部４における圧縮応力層の応力値を高くすることが好ましい。しかしながら、この圧縮応力層の応力値を高くすれば、これに連れて必然的に引張応力層の応力値も高くなる。したがって、このように強化層として高い応力値の圧縮応力層が形成されたネック管１を、それ自体で製品として長距離輸送等をしようとしても、応力値の高い引張応力層が原因となって、上記のように破損の発生確率が高くなり、取り扱う上で不利となる。この場合、上記の引張応力層は、ネック管１におけるバーナーフレームにより加熱された領域と加熱されていない領域との間の境界付近に出現する。なお、圧縮応力層及び引張応力層については、ファンネルに関してではあるが、下記の特許文献１に開示されている。
【００１０】
以上の事項を勘案すれば、ネック管１に形成される圧縮応力層及び引張応力層の応力値に関しては、該ネック管１を取り扱う態様等の差異に応じて相反する要請が存在することになるが、従来においては、ネック管１の梱包や長距離輸送に伴う破損が重要な問題となっていたことから、ネック管１に存在する引張応力を零もしくは略零にするためのアニール処理（もしくは除歪処理：以下同様）を、トンネル型の徐冷炉を用いて行なっていた。このような手法の採用は、ネック管１をそれ自体で製品として取り扱う場合には、その引張応力を零もしくは略零にする必要があると考えられていたことに由来する。なお、徐冷炉の構成については、下記の特許文献２及び特許文献３にその一例が開示されている。
【特許文献１】特開平７−１４５３０号公報
【特許文献２】特公昭３９−１０２８号公報
【特許文献３】特開昭５２−１３４６１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
ところで、上記従来のようにネック管に存在している引張応力を零もしくは略零にするには、長時間にわたってアニール処理を施す必要があるため、作業能率の悪化や生産性の低下を招くという問題がある。そればかりでなく、大規模なトンネル型徐冷炉が必要であるため、作業用設備の大型化や設備費の高騰を招くという問題をも有していた。
【００１２】
更に、従来のようにネック管に存在している引張応力を零もしくは略零とするためのアニール処理を行なっていたのでは、このアニール処理によってネック管の開口端部（詳しくは、フレア付きネック管ではストレート管部の端部）に存在している圧縮応力までもが零もしくは略零となってしまうため、ファンネルとの溶着時にネック管の当該開口端部が強度不足となることに起因する破損の発生確率が高くなる。したがって、ファンネルとの溶着時にネック管の開口端部に充分な強度を持たせた上で、該ネック管の長距離輸送時等に引張応力が原因となる破損の発生を回避するには、どのようにすればよいかが問題となる。
【００１３】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、ネック管に存在する引張応力層を適切化することにより、該ネック管の製造過程における生産性の向上等を図ると共に、該ネック管の長距離輸送時等に破損が発生する事態を的確に抑制した上で、該ネック管のファンネルとの溶着時に破損が発生する事態をも効果的に抑制できるようにすることを技術的課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記技術的課題を解決するためになされた本発明は、軸方向の両端に開口端部を有し且つ一方の開口端部が陰極線管用ガラスファンネルの小開口端部と溶着される陰極線管用ガラスネック管において、前記両側の開口端部の相互間における軸方向途中の環状領域に引張応力層が形成されると共に、該引張応力層における最大引張応力値が、７ＭＰａ以下で且つ２．５ＭＰａ以上であることを特徴とするものである。前記引張応力層は、通例、ネック管における上記の環状領域の内外表面に形成される。また、最大引張応力値は、セナルモン法によって測定される数値である。更に、フレア付きネック管では、両側の開口端部の相互間における軸方向途中であって且つストレート管部の軸方向途中の環状領域に引張応力層が形成される。
【００１５】
このような構成によれば、ネック管に形成される引張応力層の応力値は、該ネック管の製造工程でその開口端部にバーナー加熱を施した後に自然冷却を行なった場合の応力値（８ＭＰａ以上）のように過度に高くなく、且つ、自然冷却に代えてトンネル型徐冷炉でアニール処理を行った場合の応力値（零もしくは略零）のように過度に低くない状態となる。これにより、最大引張応力値が７ＭＰａ以下で且つ２．５ＭＰａ以上の引張応力層が形成されるものの、この程度の引張応力値ではネック管の長距離輸送時に擦れ等が生じても破損に至る確率は極めて低くなる。しかも、このように若干の引張応力層が残存していることに伴って、ネック管の開口端部（詳しくは、フレア付きネック管ではストレート管部の端部）に圧縮応力層が形成されているので、ファンネルとの溶着時におけるネック管の破損を抑止する上で有利となる。すなわち、引張応力層の最大引張応力値が７ＭＰａを超えると、長距離輸送時等におけるネック管の破損を充分に抑制できなくなる。一方、２．５ＭＰａ未満であると、ファンネルとの溶着時におけるネック管の破損を充分に抑制できなくなる。したがって、長距離輸送時等に生じ得る破損の抑制と、ファンネルとの溶着時に生じ得る破損の抑制とについて、双方の長所を兼ね備えたネック管が得られることになる。この結果、ネック管をそれ自体で製品として取り扱う場合、すなわちガラス物品製造工場等で製作したネック管を梱包して長距離輸送により他の工場等に送りつけ、他の工場等で当該ネック管とファンネルとを溶着する場合に、特に好都合となる。また、従来のように、引張応力層の応力値が零もしくは略零になるまで長時間にわたるアニール処理を行なう必要がなくなるため、生産性が向上すると共に、トンネル型徐冷炉のような大規模な設備が不要となり、設備の小型化や設備費の削減等が図られる。
【００１６】
上記の構成において、前記引張応力層は、周方向に点在した状態で形成されていることが好ましい。
【００１７】
このようにすれば、引張応力層は、上記の環状領域に集中した状態で形成されるのではなく、分散された状態で形成されることになるので、この環状領域の内外表面に擦れ等に起因する微小な傷やクラックの発生確率が低くなると共に、その傷等が伸展することも抑制され、破損につながる確率が低下するという利点が得られる。
【００１８】
また、上記の構成において、前記引張応力層は、前記一方の開口端部側の環状領域と、他方の開口端部側の環状領域とにそれぞれ形成されていることが好ましい。この場合、詳しくは、フレア付きネック管では、前記引張応力層が、ストレート管部における一方の端部側の環状領域と、他方の端部側の環状領域とにそれぞれ形成されていることが好ましい。
【００１９】
このようにすれば、既述のように長距離輸送時における破損の抑制並びにファンネルとの溶着時における破損の抑制に加えて、ネック管の溶着側と反対側の開口端部についても圧縮応力層により強化され得ることになる。したがって、ネック管の溶着側と反対側の開口端部に擦れ等が生じた場合であっても、それが原因となる破損の発生が抑制される。また、フレア付きネック管においては、フレア部が下方となる状態でコンベア上に載置されて搬送される場合がある。このような場合に、ストレート管部のフレア部側の端部がコンベアから衝撃荷重や振動等を受けても、当該端部は圧縮層により強化されていることから、微小傷やクラック或いは割れ等の発生が効果的に抑制される。なお、フレア部の開口端部も圧縮応力層により強化される状態となるため、これによっても、上記の割れ等に対する抑制効果が得られる。
【００２０】
更に、上記の構成において、前記二つの環状領域に形成されている引張応力層の応力値は、両者間で同等とされていることが好ましい。
【００２１】
このようにすれば、前記二つの同等な引張応力層が形成されていることに伴って、ネック管の両側の開口端部にそれぞれ同等の圧縮応力層が形成されて同等に強化されることになるから、ネック管の胴部全体の応力分布状態に不当な偏りが生じなくなり、これにより微小傷やクラック或いは割れ等の発生がより一層効果的に抑制される。
【発明の効果】
【００２２】
以上のように本発明によれば、ネック管に形成される引張応力層における最大引張応力値を７ＭＰａ以下で且つ２．５ＭＰａ以上としたから、長距離輸送時等に生じ得る破損の抑制と、ファンネルとの溶着時に生じ得る破損の抑制とについて、双方の長所を兼ね備えたネック管が得られる。したがって、ネック管をそれ自体で製品として取り扱う場合に特に好都合となる。また、設備の小型化、設備費の削減、並びに生産性の向上等が図られる。
【００２３】
また、引張応力層を、周方向に点在した状態で形成することにより、引張応力層が形成されている環状領域の内外表面に擦れ等に起因する微小な傷やクラックの発生確率が低くなると共に、その傷等が伸展することも抑制され、破損につながる確率が低下する。
【００２４】
更に、引張応力層を、一方の開口端部側の環状領域と、他方の開口端部側の環状領域とに（詳しくは、フレア付きネック管では、ストレート管部における一方の端部側の環状領域と、他方の端部側の環状領域とに）それぞれ形成することにより、ネック管の両側の当該端部がそれぞれ圧縮応力層により強化され得ることになり、該ネック管の強度が効果的に高められる。
【００２５】
しかも、前記二つの環状領域に形成されている引張応力層の応力値を両者間で同等とすることにより、ネック管の胴部全体の応力分布状態に不当な偏りが生じなくなり、割れや破損等の発生がより一層効果的に抑制される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下、本発明の実施形態を添付図面を参照して説明する。なお、以下の説明においては、便宜上、既使用の図１をも使用する。
【００２７】
この実施形態に係るネック管１は、図１に示すように、軸Ｚ方向の所定距離に亘って一様な径のストレート管部２と、該ストレート管部２から遠ざかるに連れて漸次拡径する傘状のフレア部３とを一体化してなるフレア付きネック管である。そして、ストレート管部２の開放端側には、ファンネルの小開口端部に溶着される小径の開口端部４（以下、溶着側端部４という）が形成されている。また、このストレート管部２の他方側の端部５（以下、フレア側端部５という）には、上述のフレア部３が連なっている。更に、フレア部３の開放端側には、相対的に大径の開口端部６が形成されている。
【００２８】
このネック管１のストレート管部２には、溶着側端部４から所定寸法だけ離隔した位置の環状領域７（平行斜線を付した領域）に引張応力層が形成されると共に、フレア側端部５から所定寸法だけ離隔した位置の環状領域８（平行斜線を付した領域）にも引張応力層が形成されている。この二つの引張応力層は何れも、最大引張応力値が７ＭＰａ以下（好ましくは５ＭＰａ以下）で且つ２．５ＭＰａ以上とされ、両者が同等の応力値とされている。なお、上記の最大引張応力値は、より好ましくは、３．５ＭＰａ以下で且つ２．５ＭＰａ以上とされる。
【００２９】
この二つの引張応力層は、それぞれ二つの環状領域７、８において周方向に点在した状態で形成されている。そして、この二つの引張応力層の形成に伴って、ストレート管部２の溶着側端部４とフレア側端部５とには、応力値が両者同等の圧縮応力層が形成されている。したがって、このストレート管部２の両端部４、５は、圧縮応力層によって同等に強化された状態にある。
【００３０】
以上の構成を備えたネック管１は、以下に示すようにして製造される。すなわち、先ず従来と同様に、元ネック管の開口端部となる元ガラス管の開口端部をバーナーフレームで加熱しつつフレア部を形成すると共に、元ガラス管の元ネック管の他端となる部分をバーナーフレームで加熱しつつ一定の長さの元ネック管を切り出し、その元ネック管の両開口端部をバーナーフレームで加熱軟化させることにより所謂グレージングを行なう。
【００３１】
この直後（ネック管１の表面温度は約２５０℃）に、図２に示すように、ストレート管部２の溶着側端部４とフレア側端部５とに対応する２位置を径方向両側から挟むように配列した計四個の所謂赤外線バーナー９（バーナーで金属を赤熱したもの）によって、ストレート管部２の両端部４、５の外周側からそれぞれの両端部４、５に最寄りの引張応力層及びその周辺を加熱してアニール処理を行なう。この場合、ネック管１は、四個の赤外線バーナー９によって取り囲まれた状態で、軸Ｚ廻りに矢印ａで示すように回転（自転）する。このように、ネック管１の二つの引張応力層を赤外線バーナー９によって局部的に加熱する手法によれば、各引張応力層を周方向に均一な温度で加熱することが困難であることから、アニール処理が周方向でバラツキを生じ、これに伴って上述のように引張応力層が周方向に点在して残留するものと考えられる。すなわち、従来のように、徐冷炉によりネック管のアニール処理を行なう手法では、ネック管の内外表面全域が徐冷炉内の高温雰囲気中に晒されるため、アニール処理がネック管の周方向でバラツキを生じることはないが、本発明に係る場合のように局部加熱を行ないながらネック管１を回転させる手法を採用すれば、引張応力層を周方向に点在させることができると考えられる。なお、上記の構成において、ネック管１を間欠的に回転させ、或いはその回転速度を所定周期で変化させれば、より確実に引張応力層を周方向に点在させることが可能である。
【００３２】
そして、このようなアニール処理を、例えば４７５℃で３０秒以上に亘って実行することにより、換言すれば、ネック管１のガラス表面が溶けない程度の加熱であって且つネック管１のガラスの肉厚方向中央部が徐冷点以上に一旦昇温されるようなアニール処理を実行することにより、ストレート管部２の両端部４，５から軸Ｚ方向中央部側に向かって広い領域に圧縮応力層が形成される。これに伴って、ストレート管部２における二つの引張応力層は、それぞれの最寄りの両端部４、５から軸Ｚ方向中央部側に向かって１０ｍｍ以上（好ましくは１２ｍｍ以上）離隔した位置であって且つ２０ｍｍ以内の位置から軸Ｚ方向中央部側に向かう環状領域７，８に形成されると共に、この環状領域７，８の軸Ｚ方向の幅は、１０ｍｍ以上（好ましくは１２ｍｍ以上であって且つ２０ｍｍ以内となる。したがって、ストレート管部２の両端部４，５の周辺が、引張応力層の存在による悪影響を受ける確率が好適に低くなるという利点を享受することができる。
【００３３】
なお、上記実施形態は、フレア付きネック管に本発明を適用したが、これに代えて、ストレートネック管についても同様にして本発明を適用することができる。
【実施例】
【００３４】
下記における比較例１、２と、本発明の実施例１〜４としては、何れも、ネック管として、外径（ストレート管部の外径）が２９．２ｍｍ、肉厚が２．５ｍｍのフレア付きネック管を作製した。そして、比較例１、２と、本発明の実施例１〜４とでは、ネック管の製造方法のうちのアニール処理が相違している。すなわち、比較例１は、アニール処理を行なわずに自然冷却させたものである。比較例２は、台車の上にフレア部が下向きの状態でネック管を載置し、雰囲気温度が約６５０℃に設定された徐冷炉にネック管を台車ごと約３５分間にわたって存置させることにより、引張応力層を完全に零としたものである。実施例１〜４は、図２に示す状態で赤外線バーナー９を左右に約６０ｍｍ離間させて配列してアニール処理を行なった後、自然冷却をしたものである。そして、実施例１については、赤外線バーナーによる加熱を受ける時間が約５０秒、実施例２については、当該時間が約４５秒、実施例３については、当該時間が約３８秒、実施例４については、当該時間が、約３０秒である。なお、実施例１〜４は、何れもがネック管を回転させる回転速度を周期的に変化させることによって得られたものであり、また何れもが赤外線バーナーによって加熱される際の最高温度が約４７５℃になるようにして得られたものである。
【００３５】
このようにして得られた各ネック管のボイルショックテストを実施した。このボイルショックテストは、次のようにして行なった。すなわち、第１番目に、ネック管の外表面および内表面をサンドペーパー（エメリ紙）で擦過して傷を付け（アブレイド）、そのネック管のストレート管部の溶着側端部にゴム栓等で栓をする。第２番目に、図３に示すように、ネック管１を所定温度の湯槽10に浸けると共に、そのネック管１の内部にも同様の湯を入れ、ネック管１の温度が湯温と同一になるように所定時間保持する。第３番目に、所定時間の経過後、ネック管１を湯槽10から取り出し、その内部に湯が入った状態のままで冷水槽に浸ける。第４番目に、冷水槽に浸けた場合に、ネック管が（６０秒以内に）割れた時の湯と冷水との温度差ΔＴを確認する。この場合にネック管が割れなかった時には、上記第２番目の処理における湯の温度を上昇させて、第２番目〜第４番目の処理をネック管が割れるまで繰り返す。このようなテストを、比較例１、２および実施例１〜４のそれぞれについて、５本ずつ行ない、上記の温度差ΔＴの平均値を算出した。その結果を、下記の表１に示す。なお、下記の表１中における最大引張応力値は、上記の実験後に各ネック管の破壊した起点付近を切断し、その断面をセナルモン法で観察した際に表面に存在した最大引張応力値を意味している。また、下記の表１中、判定の符号◎は、引張応力層の存在を原因としては割れが殆ど生じないものを意味し、符号○は、そのような割れが生じるものの長距離輸送等を行なう場合に問題とならないものを意味し、符号×は、そのような割れが容易に発生して使用に耐え得ないものを意味する。
【００３６】
【表１】
2005050781.tif 000003
【００３７】
上記のボイルショックテストは、ガラスの破壊し易さを測定するものであって、温度差ΔＴが小さいほど破壊し易いガラスであり、また上記のようにサンドペーパーで擦過することによって特に引張応力の程度を知ることができる。すなわち、引張応力がネック管の表面に存在すると、サンドペーパーによる傷を起点としては破壊が起こり易くなる。また、サンドペーパーによる擦過を外表面のみならず内表面にも施す理由は、陰極線管を製造する過程でネック管の内部に電子銃を装填する際には、ネック管の内部の所定位置に電子銃を固定するためのバネ部材によりネック管の内面が擦過されることから、当該内面にも傷が付くおそれがあることによる。
【００３８】
一般に、ボイルショックテストでは、♯１５０のサンドペーパーでの擦過によるもので５５℃以上、♯３２０以上での擦過によるもので６０℃以上であれば、陰極線管の製造や搬送には支障を来たさないと判断されている。したがって、上記の表１によれば、ネック管のストレート管部の表面（内表面および外表面）の最大引張応力値が７ＭＰａ以下、より好ましくは５ＭＰａ以下であれば、引張応力を完全に零にした場合と同様に、割れが生じないものであって、仮にネック管の表面に微小な傷が付いても、その傷が伸展してネック管が破壊することはないと言える。
【００３９】
次に、上記の比較例１、２および実施例１〜４のそれぞれについて、溶着側端部への傷の付き易さを確認した。詳述すると、陰極線管の製造工程においては、ネック管のストレート管部の溶着側端部に付いた傷が原因となる破壊が殆どであることから、ネック管のストレート管部の溶着側端部に、♯３２０のサンドペーパーを所定圧力、例えば約５ＭＰａ（５００ｇｆ／ｍｍ2）で押し当てると共に擦過し、その時の傷の深さを測定した。この測定結果を、下記の表２に示す。なお、下記の表２中、圧縮応力値は、ストレート管部の溶着側端部の圧縮応力値をセナルモン法によって測定したものである。
【００４０】
【表２】
2005050781.tif 000004
【００４１】
上記の表２によれば、比較例１のネック管の溶着側端部には圧力値の高い圧縮応力層を確認することができ、この圧縮応力層の存在によりサンドペーパーによる傷が浅くなっていることが伺える。これに対して、比較例２のネック管の溶着側端部には圧縮応力層が形成されないため、サンドペーパーによる擦れで容易に傷が付くことが伺える。一方、実施例１〜４のネック管では、溶着側端部に適度な応力値の圧縮応力層が存在しているため、擦れによる傷は付き難いことを把握することができる。この場合、仮に陰極線管の製造工程において、溶着側端部の傷を起点とした破壊が起こっても、不良発生として問題にならない許容範囲は１０００ｐｐｍとされている。この事を勘案すれば、実施例１〜４は、何れも、陰極線管製造工程におけるネック管を原因とする破損の割合が、比較例１と略等しく、且つ圧縮応力が存在しない比較例２よりも遥かに破損し難いことを把握することができる。そして、上記の表２によれば、ネック管の溶着側端部の表面を♯３２０のサンドペーパーで擦過した時の傷の深さが１５μｍ以内であれば、実用上問題がないと言える。なお、実施例１〜４のネック管を鋭敏色法で観察することにより、引張応力層がネック管のストレート管部の周方向に点在していることを確認した。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の実施形態に係るネック管を示す斜視図である。
【図２】本発明の実施形態に係るネック管の製造過程を概略的に示す概略正面図である。
【図３】本発明の実施形態に係るネック管の強度実験を行なっている状態を示す概略正面図である。
【符号の説明】
【００４３】
１  ネック管
２  ストレート管部
３  フレア部
４  開口端部（ストレート管部の溶着側端部）
５  端部（ストレート管部のフレア側端部）
６  開口端部（フレア部の開口端部）
７  環状領域
８  環状領域
【図１】
2005050781.tif 000005
【図２】
2005050781.tif 000006
【図３】
2005050781.tif 000007