(57)【要約】【課題】  結晶磁気異方性磁性粉体の磁性特性を最大限に利用することが可能で、かつ設計自由度の高いシート状樹脂磁石およびそれを用いた磁石モータを提供する。【解決手段】  樹脂中に結晶磁気異方性磁性粉体が含有されてなるシート状樹脂磁石であって、シート面に対して垂直方向に内部層と該内部層の両側に表面層とを有し、前記表面層と前記内部層との曲げ弾性率比は１．０〜２．０であると共に配向度比は１．０〜１．２であることを特徴とする。これにより、結晶磁気異方性磁性粉体の充填量に対して十分に磁気特性を発揮することができ、かつ設計自由度の高いシート樹脂磁石が得られる。また、このようなシート樹脂磁石を環状磁石としてハウジング内壁に固定することにより、優れた特性を有する磁石モータを実現することができる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂中に結晶磁気異方性磁性粉体が含有されてなるシート状樹脂磁石であって、
シート面に対して垂直方向に内部層と該内部層の両側に表面層とを有し、
前記表面層と前記内部層との曲げ弾性率比は１．０〜２．０であると共に配向度比は１．０〜１．２であるシート状樹脂磁石。
【請求項２】
前記結晶磁気異方性磁性粉体の含有率は、５０ｗｔ％以上である請求項１に記載のシート状樹脂磁石。
【請求項３】
シート厚ｔ（ｍｍ）は０．２≦ｔ≦２．０である請求項１または２に記載のシート状樹脂磁石。
【請求項４】
請求項３記載のシート状樹脂磁石がカーリングされてなる環状磁石をハウジング内壁に有する磁石モータであって、
前記環状磁石の内径Ｄ（ｍｍ）は２．２３ｔ１．５９≦Ｄの範囲である磁石モータ。
【請求項５】
前記環状磁石の表面粗さＲｙ（μｍ）は、Ｒｙ≦２．０である請求項４記載の磁石モータ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願発明は、シート状樹脂磁石に係わり、特に小型モータに使用することが可能な結晶磁気異方性磁性粉体含有薄型可撓性シート状樹脂磁石に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、電子機器等において小型・省エネ製品が求められていることから、環状の永久磁石が組み込まれた小型磁石モータが多く利用されている。環状の永久磁石として、軽薄短小化およびコスト低減が求められていることから、成形後の裁断によって自由にサイズを変更することが可能なシート状樹脂磁石が好適に用いられている。このようなシート状樹脂磁石は、ゴム又はプラスチックエラストマー等のバインダー樹脂と磁性粉体とから構成されており、帯状に裁断・カーリングすることにより容易に環状磁石とすることができる。このような環状磁石は、磁石自体の形状復元力を利用してモータ内部に接着剤不要あるいは非常に簡単な接着のみで固定することが可能である。
【０００３】
磁性粉体には等方性と異方性がある。等方性の磁性粉体を用いたシート状樹脂磁石は、成形時に磁場を配向させる必要がないため、ロール圧延等の多様な成形方法により比較的容易に薄く成形することができる。しかしながら、等方性磁性粉体は、異方性磁性粉体と比較すると磁気特性が劣るため、シート状樹脂磁石とした際に所望とする高い磁気特性を備えることは未だ実現されていなかった。
【０００４】
一方、異方性磁性粉体は、きちんと配向させれば等方性磁性粉体に比べて磁束密度の発生効率が高いことから高性能モータ用磁石として多く使用されている。このような異方性磁性粉体である結晶磁気異方性磁性粉体を用いてシート状樹脂磁石を形成する場合、樹脂が流動状態である成形時もしくは余熱を有する成形後に外部磁場を与えて磁性粉体の配向を揃える必要があることから、磁場配向機構を備えた押出成形機または射出成形機が用いられる。
【０００５】
しかしながら、これらの成形機にて得られたシート状樹脂磁石は、表面積／体積の比を大きくする形成するほど成形体の磁気特性が低下する傾向にある。
【０００６】
これに対して、押出または射出成形、またはカレンダー加工して裁断した中間体を、必要に応じてアキシャル磁場配向しながら圧縮成形金型内で冷却固化して薄型シート状樹脂磁石を形成する方法が開示されている。
【特許文献１】特開２０００−３４１９１６号公報
【０００７】
しかしながら、成形過程において熱履歴を受けている成形品に対して再度熱履歴を施すため、シートの表面部分が熱劣化により脆くなり、カーリング等の加工を施すと表面にひび割れが生じてしまう。この現象は、磁性粉末の充填率が高くなるほど顕著となる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
そこで本願発明は、結晶磁気異方性磁性粉体の磁性特性を最大限に利用することが可能で、かつ設計自由度の高いシート状樹脂磁石およびそれを用いた磁石モータを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本願発明のシート状樹脂磁石は、樹脂中に結晶磁気異方性磁性粉体が含有されてなるシート状樹脂磁石であって、シート面に対して垂直方向に内部層と該内部層の両側に表面層とを有し、前記表面層と前記内部層との曲げ弾性率比は１．０〜２．０であると共に配向度比は１．０〜１．２であることを特徴とする。これにより、結晶磁気異方性磁性粉体の充填量に対して十分に磁気特性を発揮することができ、かつ設計自由度の高いシート樹脂磁石が得られる。
【００１０】
また、前記結晶磁気異方性磁性粉体の含有率は、５０ｗｔ％≦であることを特徴とする。これにより、さらに優れらたシート状樹脂磁石が得られる。
【００１１】
また、シート厚ｔ（ｍｍ）は、０．２≦ｔ≦２．０であることを特徴とする。これにより、内部の磁性粉体の特性を最大限に利用可能な薄型シート樹脂磁石が得られ、高性能化と軽薄短小化の双方を実現することができる。
【００１２】
本願発明の磁石モータは、請求項３に記載されたシート状樹脂磁石がングされてなる環状磁石をハウジング内壁に有する磁石モータであって、前記環状磁石の内径Ｄ（ｍｍ）は、２．２３ｔ１．５９≦Ｄの範囲であることを特徴とする。これにより、優れた特性を有する磁石モータが得られる。
【００１３】
また、前記環状磁石表面と前記ハウジング内壁は密着しており、前記環状磁石の表面粗さＲｙ（μｍ）は、Ｒｙ≦２．０であることを特徴とする。これにより、高効率な磁石モータが得られる。
【発明の効果】
【００１４】
以上のように、本願発明は、シートの厚み方向における各層間のヤング率比および配向度比を好ましい範囲に設定することにより、各構成部材の性能を充分に発揮することが可能な薄型シート状樹脂磁石を得ることができる。また、このようなシート状樹脂磁石の表面は滑らかであり且つ優れた可撓性を有していることから、小径の環状磁石とすることも可能であり、優れた性能を有する小型磁石モータを実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本願発明者は種々の実験の結果、結晶磁気異方性磁性粉体を含有するシート状樹脂磁石の特性は、シートの内部層と表面層の特性に起因することを見出し、本発明を成すに至った。
【００１６】
押出成形にて得られるシート状樹脂磁石は、表面に縞模様を有する程の強い摩擦を受けながら形成される。このため、成形体表面の磁性粉体の配向は乱れやすく、磁場により配向させた状態を維持させたまま固定することは非常に困難であるため、表面層の異方性磁性粉体はほとんど効力を持たないものとなる。そこで、シート全体の磁性粉体の充填率を高め、磁気特性の向上を図ろうとすると、、組成物は、溶融粘度および放熱性の上昇により、表面層だけでなく内部層の配向度も低下してしまう。シート全体の厚みを薄く形成するほど、このような表面層の割合は大きくなる。
【００１７】
また、磁場配向させながら成形材料を金型内に射出する手法にて得られるシート状樹脂磁石は、成形材料が金型内で流動しながら冷却し固まるため、特に金型と接する表面層の磁性粉体は十分に配向しないまま固定されてしまう。この表面層の割合は、シートの厚みを薄く形成するほど大きくなる。また、磁性粉体の流動性を高めようと金型温度を高めに設定すると、金型から離す際に表面形状がくずれたり射出ゲート跡や突き出しピンの跡が深く残ってしまう。このような表面に凹凸を有するシート状樹脂磁石をモータ内部に固定すると、凹凸部分の表面磁束密度が局所的に変化し、モータの作動音が大きくなるという不具合が生じる。また、前記射出成形によるシート状樹脂磁石はシート状磁石の形状毎に金型を用意する必要があり、コストおよび生産性の面で問題がある。
【００１８】
一方、一度成形したシート状樹脂磁石を、金型内で再度加熱しながら磁場配向することにより得られるシート状樹脂磁石は、表面層の配向率は向上すると考えられる。しかしながら、金型内にシート状樹脂磁石を静置した状態で加熱を行うため、金型と接する樹脂磁石の表面層は必要以上の熱履歴を受け、樹脂の劣化が生じる。特に希土類磁石粉末は遷移金属を多く含むため、樹脂の劣化が促進される。具体的には、樹脂の分子結合が切れて低分子樹脂となる、もしくはその切れた分子同士が集合し変形された高分子樹脂となる。前記低分子樹脂からなる表面層はポリマーの絡み合いが弱いために強度が低く、また変形した高分子樹脂からなる表面層は可撓性が低下するため非常に脆い。このため、カーリング等の加工を施すと、表面側から亀裂が生じたり、部分的に剥がれが生じたりする。
【００１９】
そこで本願発明は、シート全体において、樹脂および磁性粉体の本来の特性を十分に発揮することが可能なシート状樹脂磁石を提供する。以下、本願発明のシート状樹脂磁石および磁石モータを詳述する。
【００２０】
（結晶磁気異方性磁性粉体）
本願発明で用いられる結晶磁気異方性磁性粉体は、特に限定されず、希土類系磁性材料であるＳｍ２Ｆｅ１７Ｎ３等のＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系、ＳｍＣｏ５（１−５系）、Ｓｍ２（Ｃｏ、Ｆｅ、Ｚｒ、Ｖ）１７（２−１７系）などのＳｍ−Ｃｏ系、Ｎｄ２Ｆｅ１４Ｂ、Ｎｄ２Ｆｅ１４ＢなどのＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系、及びＮｄ−Ｆｅ−Ｔｉ−Ｎ系やＮｄ−Ｆｅ−Ｖ−Ｎ系などを用いることができる。
【００２１】
特に、シート状樹脂磁石には、表面が滑らかで小さい粒子を用いることが好ましいことから、粉砕工程を経ずに表面が滑らかな微粒子が得られるＳｍｘＦｅ１００−ｘ−ｙ−ｚＮｙＣａｚを用いることが好ましく、Ｓｍの一部をＹ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ，Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕの少なくとも１種以上で置換してもよい。また、Ｆｅの一部を、Ｃｏ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｍｏ、Ｗ、Ｇａ、Ａｌの少なくとも１種以上で置換してもよい。特にＦｅの一部をＴｉ、Ｍｎ、およびＡｌの少なくとも一種にて置換することにより、好ましい表面状態の磁性粉体が得られる。また、Ｓｍの含有量ｘは３〜３０原子％が好ましい。３原子％未満ではα−Ｆｅ相が生成し、特に保磁力が低下する。３０原子％よりも多い場合、Ｓｍが析出し、残留磁化が低下してしまう。またＮの含有量ｙは５〜１５原子％であることが好ましく、５原子％未満ではほとんど保磁力が発現せず、また１５原子％よりも多いと希土類金属、鉄自体の窒化物からなる不純相が生成し、磁気特性が顕著に低下してしまう。またＣａの含有量ｚは０．００１〜０．３０原子％であることが好ましく、０．００１原子％未満では磁気特性の改善が得られず、０．３０原子％よりも多いと粒子表面に凹凸が生じ好ましい表面状態が得られない。
【００２２】
ここで、希土類系の磁性粉体の形成方法を示すが、これに限定されるものではない。原料として、希土類系酸化物を含有する原料粉体を用いる。還元剤として金属カルシウムを添加して原料混合物を得る。次に、前記原料混合物を不活性ガス雰囲気中にて焼成して還元拡散し、原料混合物中の希土類系酸化物などを還元する。引き続き炉内を真空引きした後に、窒素ガスを含有した雰囲気中にて焼成することにより窒化処理を行い、窒化物ブロックとする。前記窒化物ブロックを水洗し、カルシウムを主成分とする副生成物を除去する。このように形成された磁性粉体は、粒度が均一で、比表面積が１〜２ｍ２／ｇ、ほぼ球状である。また、該磁性粉体は、保磁力、角形比に優れ、耐熱性に優れている。
【００２３】
また、本願発明で用いられる磁性粉体は、表面処理を施すことが好ましい。粒子表面が改質されることにより、樹脂との濡れ性、耐環境性、および耐熱性を向上させることができる。具体的には、化成処理、めっき、蒸着等により、粒子の表面に無機物および／又は有機物からなるコーティング層を設けることができる。例えば、磁性粉体とエチルシリケートとを混合し、所定条件で焼成することにより、粒子表面にシリカ膜を形成することができる。また、さらにシラン系カップリング剤と混合し、所定条件で焼成すると、シリカ膜上に有機鎖を形成することができる。
【００２４】
本願発明において、シート樹脂磁石における磁性粉体の体積百分率は、磁気特性および機械的強度を考慮すると、２０ｗｔ％以上が好ましく、より好ましくは３０ｗｔ％〜７５ｗｔ％、さらには４０ｗｔ％〜７０ｗｔ％であることが好ましい。また、５０ｗｔ％以上、特に、５０ｗｔ％〜６５ｗｔ％とすると、信頼性を保ちつつシート厚に対する磁性粉体の相対率を高めることができる。
【００２５】
本願発明において、磁性粉体の一次粒子の平均粒径は、１μｍ〜５０μｍであることが好ましく、１μｍ〜３０μｍ、さらには１．５μｍ〜２０μｍであることが好ましい。このような範囲に規定された一次粒子は液中における分散性に優れているため、樹脂中に高充填しても凝集による巨大な二次粒子の発生を抑制でき、磁性粉体による局所的な樹脂の劣化を防止することができる。また、上記範囲の粒径である磁性粉体は、薄いシート状磁石とした場合の配向性に優れるため良好な磁気特性を安定して得ることができる。ここで、本願明細書における一次粒子の平均粒径とは、フィッシャーサブシーサイザー（Ｆ．Ｓ．Ｓ．Ｓ．）にて測定されたものであり、空気透過法により比表面積を測定して得られる一次粒子の平均値を示す。特に、シート状樹脂磁石の曲げ強度を考慮すると、フィッシャー径が１．５μｍ〜２０μｍの範囲であることが好ましく、１．５μｍより小さい場合、表面積の増大に伴い樹脂中における二次粒子の発生率が多くなるため所望とするシート曲げ強度が得られない。また２０μｍより大きい場合、シートをカーリングさせた場合に粒子同士のせめぎ合いが生じて亀裂が生じるため、小径にカーリングする事が困難と              る。
【００２６】
さらに磁性粉体のＢＥＴ値は、２ｍ２／ｇ以下、より好ましくは０．１〜０．５ｍ２／ｇであることが好ましく、良好なシート曲げ強度が得られる。ＢＥＴ値が２ｍ２／ｇより大きい場合、樹脂と粒子表面との界面が複雑となるため、カーリングするために必要な可撓性が確保できないという不具合が生じ好ましくない。ここでＢＥＴ値とは、窒素ガスを用いた吸着法で測定した磁性粉体の被表面積にて示される。
【００２７】
上述のごとく、粒子が小さく表面積が大きい磁性粉体を用いる場合、樹脂の劣化防止剤として重金属不活性化剤を共に用いることが好ましい。重金属不活性化剤として、１，２，３−ベンゾトリアゾール、トリルトリアゾール、デカメチレンジカルボン酸ジサリチロイルヒドラジド、Ｎ，Ｎ−ビス｛３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニル｝ヒドラジド、３−（Ｎ−サリチロイル）アミノ−１，２，４−トリアゾール等を用いることができる。
【００２８】
重金属不活性化剤を用いた樹脂磁石は、加熱をくり返し受けると、シートの表面層部分の重金属不活性化剤が表面に析出してしまうことがある。このため、シートの表面層部分と内部層部分との樹脂の劣化状態に差異が顕著に現れてしまう。また、表面に金属不活性化剤が析出したシート樹脂磁石は、モータ等のハウジングとの密着性が低い。そこで本願発明のシート状樹脂磁石は、成形組成物に加熱をくり返し施すことなく連続的に形成することが好ましい。
【００２９】
（樹脂）
本願発明で用いられる樹脂は特に限定されないが、液晶ポリマー樹脂、熱可塑性エラストマー、熱硬化性エラストマー等の高分子樹脂を用いると、曲げ強度が強化され好ましい。熱可塑性エラストマーとして、スチレン系エラストマー（ＳＢＣ）、塩ビ系エラストマー（ＴＰＶＣ）、オレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）、ウレタン系エラストマー（ＴＰＵ）、ポリエステル系エラストマー、ニトリル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー（ＴＰＡＥ）、フッ素系エラストマー、塩素化ポリエチレン（ＣＰＥ）、１・２ポリブタジエン、トランス１・４ＩＲ、シリコーン系エラストマー、塩素化エチレンコポリマーアロイ、エステルハロゲン系ポリマーアロイ等が上げられる。また、熱可塑性エラストマーにおいて、特に繊維系性能の高いハードセグメントとしてを有するものが好ましく、ＰＰＡ等のポリアミド系エラストマー、ＰＰＳ等のオレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、塩素化ポリエチレンなどがあげられる。また、本願発明の樹脂として、融点の異なる少なくとも２種類の熱可塑性樹脂を混合してなる樹脂を用いることもできる。このような樹脂は、融点の高い樹脂分子は融点の低い樹脂分子が溶融した流動状態おいて規則的に整列している。これにより、全体における融点範囲がブロードとなり、寸法精度良くシート状磁石を形成することができる。
【００３０】
（曲げ弾性率比）
本願発明におけるシート状樹脂磁石は、樹脂中に結晶磁気異方性磁性粉体が含有されてなり、シート面に対して垂直方向、つまりシート厚の方向において内側に内部層を有し、前記内部層の外側を挟むように一対の表面層を有しており、前記各表面層と前記内部層との曲げ弾性率比は１．０〜２．０であることを特徴とする。ここで本願明細書において曲げ弾性率比とは、各表面層および内部層との弾性率を万能試験機（Ｉｎｓｔｒｏｎ社製、５５６６−ＳＴＡＮＤＡＲＤ）を用いてＪＩＳ  Ｋ７１７１に定義された手法にて測定し、高い値の層と低い値の層との比率にて求められる。曲げ弾性率比が２．０より大きい場合、各層間の機械的強度に差が生じるため、シート全体の可撓性が低下する。使用する樹脂の種類によって表面層の曲げ弾性率が内部層の曲げ弾性率よりも高くなる場合と、逆に低くなる場合が生じる。具体的には、表面層の曲げ弾性率が内部層よりも大きい場合、表面層の樹脂の劣化によって切断されたポリマー分子が、切断部分を起点として架橋する現象が生じており、この場合可撓性が低下し、脆くなるためカーリングした際に折れるという不具合が生じ、逆に小さい場合、表面層の樹脂の劣化によってポリマー分子が切断されており、ポリマー同士の絡み合いが弱くなるため、破断強度が低下しカーリングした際に破断するという不具合が生じる。さらに量産性を考慮すると、前記曲げ弾性率比は１．０〜１．５であることが好ましい。
【００３１】
（配向度比）
また、本願発明のシート状樹脂磁石は、各表面層と内部層との配向度比は１．０〜１．２であることを特徴とする。ここで本願明細書において、表面層および内部層の配向度比とは、それぞれの層の残留磁束密度と磁性粉体の体積充填率との比により配向度を求め、配向度の高い層と低い層との比率にて表される。前記配向度比が１．２より大きい場合、配向度が低い層が磁性粉末の性能を十分に発揮できず、シート全体の磁気特性が低下する。具体的には、配向度の低い層は透磁率が低いため磁気抵抗となり、作用面から取り出せる磁束の量が低下するという不具合が生じる。
【００３２】
また、本願発明のシート状樹脂磁石は、全体にほぼ均等な厚みを有している。このシート厚ｔは２．０ｍｍ以下、より好ましくは１．５ｍｍ以下に設定すると、特に本願発明の効果が顕著に現れ、初期減磁率は１０％以下とすることができる。このように、内部の磁性粉体の特性を最大限に利用可能な薄型シート樹脂磁石が得られ、高性能化と軽薄短小化の双方を実現可能なシート状樹脂磁石が得られる。また本願発明のシート状樹脂磁石は、加工性を考慮すると、シート厚ｔ（ｍｍ）は０．２≦ｔ≦２．０であることが好ましく、より好ましくは０．２≦ｔ≦１．５である。
【００３３】
（磁石モータ）
本願発明の磁石モータは、上記シート状樹脂磁石を内径Ｄが２．２３ｔ１．５９≦Ｄの範囲となるようにカーリングされてなる環状磁石を有し、該環状磁石の表面粗さＲｙ（μｍ）はＲｙ≦２．０であることを特徴とする。これにより、環状磁石の亀裂や凹凸が極めて少なく表面抵抗率が低い優れた環状磁石は、モータ等のハウジング内壁との間の接触抵抗が極めて小さく、密着させて固定できるため、抵抗等の影響を受けることなくシート本来の磁気特性を十分に発揮することが可能な磁石モータが得られる。ここで本願明細書において表面粗さＲｙは、ＪＩＳ  Ｂ０６０１−１９９４に定義されている最大高さＲｙの測定法にて求められる。
【００３４】
以下に、本願発明のシート状樹脂磁石およびそれを用いた磁石モータに係る実施例を、本願発明の形成方法に沿って説明する。
【実施例１】
【００３５】
平均粒子径２．５μｍのＳｍ−Ｆｅ−Ｎ−Ｃａ系異方性磁性粉末を９３ｗｔ％、ポリアミドエラストマーを６．３ｗｔ％、シランカップリング剤を０．５ｗｔ％、ステアリン酸を０．２ｗｔ％、含有してなる成形組成物をヘンシェルミキサーで混合した後、二軸押出機にて混練し、ペレットとする。
【００３６】
得られたペレットを単軸押出機に投入し、径が５ｍｍであるダイスから溶融コンパウンドを側方へシート状に押し出す。前記溶融コンパウンドを溶融状態のままその先端部を磁場雰囲気内に存在する金属性回転コンベア上に載置する。前記回転コンベアの回転速度は、シートの膜厚は、コンパウンド先端部が回転コンベアにて引っ張られる際に０．９ｍｍとなるよう調整されている。
【００３７】
このようにして得られたシート状樹脂磁石を、面に平行な方向へ３等分に切断し、それぞれの厚みが０．３ｍｍである第一の表面層、内部層、および第二の表面層とする。これらの各層の曲げ弾性率を万能試験機（Ｉｎｓｔｒｏｎ社製、５５６６−ＳＴＡＮＤＡＲＤ）にて測定すると、順に、３００ＭＰａ、２８０ＭＰａ、および２９５ＭＰａとなり、各表面層と内部層との曲げ弾性率比は、それぞれ１．０７および１．０１となる。また、各層を厚み方向に直径１０ｍｍの円盤型にくりぬき、これらを８枚積層して直径１０ｍｍ×２．４ｍｍの円柱状ボンド磁石とする。このようにして得られた円柱状ボンド磁石をＢＨカーブトレーサにて残留磁束密度を測定すると、それぞれ８５００Ｇ、８６００Ｇ、および８５５０Ｇとなり、各表面層と内部層との残留磁束密度の比はそれぞれ１．０１となる。また、各層の成形体の密度は、どの層も５．１ｇ／ｃｍ３であり、磁性粉体の充填量はほぼ等しい。これらのことから、各表面層と内部層との配向度比は１．０１となる。
【実施例２】
【００３８】
実施例１と同様のペレットを使用し、直径５ｍｍの円形のダイスから垂直下方へ溶融コンパウンドを押出す。その直後に磁場配向雰囲気内に存在し間隔が０．９ｍｍに設定された回転式金属製金型に導入し、冷却固化を行いシート厚み方向に配向したシート磁石を得る。
【００３９】
このようにして得られたシート状樹脂磁石を、実施例１と同様に測定したところ、第一の表面層、内部層、および第二の表面層の曲げ弾性率は、それぞれ３００ＭＰａ、２９０ＭＰａ、および３０５ＭＰａとなり、各表面層と内部層との曲げ弾性率比は１．０３および１．０５となる。また、実施例１と同様にして得られた第一の表面層、内部層、および第二の表面層からなる円柱状ボンド磁石を、ＢＨカーブトレーサにて残留磁束密度測定すると、それぞれ８５００Ｇ、８６００Ｇ、および８５５０Ｇとなり、各層間の残留磁束密度の比は１．０１である。また、各層の成形体の密度は、どの層も５．１ｇ／ｃｍ３であり、磁性粉体の充填量はほぼ等しく、これらのことから、各表面層と内部層との配向度比は１．０１となる。
【実施例３】
【００４０】
実施例１および実施例２で得られたシート厚０．９ｍｍのシート状樹脂磁石を、内径が        ５．０ｍｍとなるようにカーリングして環状磁石とする。このようにして得られた環状磁石の表面粗さ前記環状磁石の表面粗さＲｙ（μｍ）を触針式表面粗さ測定機にて測定すると、０．８μｍとなり、優れた表面状態を有していることが確認できる。このような環状磁石をモータのハウジング内壁へ密着させてなる磁石モータは、これらの界面における抵抗が非常に低く、優れた磁気特性を発揮することが可能である。
【００４１】
（比較例１）
実施例１と同様のペレットを単軸押出機に投入し、１．５ｍｍ×２０ｍｍのダイスよりシート状に押し出す。得られたシート状樹脂磁石を金型内に投入し磁場中にて加熱、圧縮、冷却を行い、磁場配向されたシート状樹脂磁石を得る。このようにして得られたシート状磁石を実施例１と同様にして測定すると、各表面層と内部層との配向度差はそれぞれ１．０３となる。一方、第一の表面層、内部層、および第二の表面層からなる円柱状ボンド磁石を、実施例１と同様に曲げ弾性率を測定すると、それぞれ８００ＭＰａ、３１０ＭＰａ、８０５ＭＰａとなり、配向時に行う加熱の影響で表面層の樹脂が劣化していることが確認できる。このような１．５ｍｍ厚のシート状樹脂磁石を、内径が５．０ｍｍとなるようにカーリングして環状磁石とすると、表面には肉眼にて確認可能な亀裂が生じる。このような環状磁石の表面粗さＲｙ（μｍ）を測定すると、６．２μｍとなり、このような環状磁石はモータに組み込み実用化すると、各界面の抵抗が大きく、特性の低い磁石モータとなる。
【００４２】
（比較例２）
実施例１と同様のペレットを、ダイス付近に磁場配向機構を備えた単軸押出機に投入し、０．９ｍｍ×２０ｍｍであるダイスから固形コンパウンドを側方へシート状に押し出す。このようにして得られたシート状磁石を実施例１と同様にして測定すると、第一の表面層、内部層、および第二の表面層の曲げ弾性率は、それぞれ３５０ＭＰａ、３００ＭＰａ、および３４０ＭＰａとなり、各表面層と内部層との曲げ弾性率比は１．１６および１．１３となる。しかしながら、各表面層と内部層との配向度比を測定すると、１．３３であり、シート厚の内部と外部において配向の度合いにバラツキを有していることが確認できる。このようなシート状樹脂磁石は、磁性粉末の性能を十分に発揮できないばかりか、配向度の低い層が磁気抵抗となりシート状樹脂磁石の作用面に発生する磁束密度が低下する。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】図１は、本実施例１の製法を示す模式断面図である。
【図２】図２は、本実施例２の製法を示す模式断面図である。
【符号の説明】
【００４４】
１：押出機
２：コンベアー
３：シート状溶融コンパウンド
４：磁場配向コイル
【図１】
2005050988.tif 000003
【図２】
2005050988.tif 000004