(57)【要約】【課題】  シートの分離不良等を迅速に検知し、搬送不良のない定着装置及びこれを備えた画像形成装置を提供する。【解決手段】  未定着画像が形成されたシートを、ローラ対によりニップして搬送するとともに加熱することにより、前記未定着画像を定着する定着装置において、前記ローラ対50，60の少なくとも一方のローラに当接する定着分離爪54と、定着分離爪54と一体的に形成され、シートの搬送不良を検知するためのジャム検知センサレバー55とを有することを特徴とする。【選択図】    図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
未定着画像が形成されたシートを、回転体対によりニップして搬送するとともに加熱することにより、前記未定着画像を定着する定着装置において、
前記回転体対の少なくとも一方の回転体に当接する当接部材と、
前記当接部材と一体的に形成され、シートの搬送不良を検知するための検知部材と、
を有することを特徴とする定着装置。
【請求項２】
前記検知部材は、シートの搬送状態に応じて動作し、該検知部材の動作状態を検知センサによって検知することでシートの搬送不良を検知することを特徴とする請求項１に記載の定着装置。
【請求項３】
前記検知部材は、シート搬送領域に位置する第１突起部と、シート搬送領域外に位置する第２突起部とを一体的に有し、前記第２突起部を前記検知センサによって検知することを特徴とする請求項２記載の定着装置。
【請求項４】
前記検知部材は搬送されるシートの先端に押されたとき及びシート後端が検知部材を通過したときに動作し、前記検知センサが前記検知部材を検知するタイミングを計測することでシート搬送不良を検知することを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の定着装置。
【請求項５】
前記検知部材は搬送されるシートによって押されて動作し、前記検知センサが前記動作した検知部材を所定時間以上検知しているときはシート搬送不良と判断することを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の定着装置。
【請求項６】
前記当接部材は前記回転体で搬送されるシートを該回転体から分離するための分離爪であることを特徴とする請求項１記載の定着装置。
【請求項７】
前記検知部材は複数の部品により構成されていることを特徴とする請求項１記載の定着装置。
【請求項８】
搬送したシートに未定着画像を形成し、該シートを定着装置に搬送して前記未定着画像を定着する画像形成装置において、
前記定着装置として請求項１乃至請求項７のいずれかに記載の定着装置を有することを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式の複写機、レーザプリンタ等において、未定着画像が形成されたシートを、回転体対によりニップして搬送するとともに加熱することにより、前記未定着画像を定着する定着装置及びこれを備えた画像形成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、レーザビームプリンタ等の画像形成装置は、感光体ドラム表面にレーザ光によって潜像を形成し、その潜像を現像装置によって現像して可視像化したトナー像を記録材に転写して画像を形成する。そして、前記転写されたトナー像は未定着状態であるため、その記録材を定着装置へ搬送して加熱定着している。
【０００３】
前記定着装置としては、今日種々のものが開発されているが、その中にヒータを内蔵した定着ローラと加圧ローラとからなる回転ローラ対で記録材をニップ搬送する間に熱及び圧力を印加することで定着する熱ローラ方式がある。
【０００４】
図13は熱ローラ方式の定着装置の一例を示す断面説明図である。図13において、31は定着入口ガイドであり、転写後の記録材を定着ニップに導くために設けられている。
【０００５】
50は定着ローラであり、一例として、アルミニウムや鉄などの芯金51上にＰＦＡ、ＰＴＦＥ等の離型性樹脂層52を設け、また、内部はヒータ53によって加熱されるようになっている。定着ローラ50の温度は、定着ローラ50に当接される温度検知素子34によって、定着ローラ50の表面温度として検出され、温度制御回路によってヒータ53を断続的に作動させることで、上記表面温度は所定の温度に制御される。54は定着分離爪であり、所定の押圧力で定着ローラに当接している。定着分離爪54は、種々の記録材サイズに対応できるように長手方向に複数個設けられており、記録材が定着ローラに巻き付くのを防止する役割を果たしている。
【０００６】
一方、60は上記定着ローラ50に圧接回転する加圧ローラであり、一例として、アルミニウムや鉄等の金属芯金61上に、耐熱性を有しかつ硬度の低いシリコンゴムやシリコンスポンジ等の弾性層62を設け、その表面にカーボンを添加した導電性ＰＦＡ樹脂による被覆層63を有した構造をなしている。64は加圧分離ガイドであり、記録材が加圧ローラ60に巻き付くのを防止する役割を果たしている。
【０００７】
この一対のローラによって、定着が完了した記録材は、定着排出ローラ70により搬送されるが、このときに、図14に示したように、シート搬送領域中央部に設置した排出センサレバー32が記録材Ｐにより矢印の方向へ押され、駆動伝達軸により連動する非シート搬送領域に設置したレバーが排出センサ33の間を遮光することによって、排出センサ33が切れるようになっている。従来、記録材の長さやシート間の距離に応じてこの排出センサのＯＮ/ＯＦＦタイミングを計測して、定着ジャム（シート詰まり）の発生を検知している。
【０００８】
すなわち、所定のタイミングで排出センサ33がＯＮもしくはＯＦＦにならない場合は、定着装置内に記録材が残留しているとみなして、不図示の制御部で直ちにローラの回転駆動を停止し、ジャムの発生をユーザに報知する。この定着ジャムとしては、主にコシの弱い記録材を搬送した場合のローラからの分離不良が挙げられる。定着ローラ50もしくは加圧ローラ60に記録材が貼り付いて分離が遅れると、記録材が所定のタイミングで排出センサを切ることができずに定着遅延ジャムとなる。排出センサ33は、このようなローラからの記録材の分離不良によるジャムを検知するものである。
【０００９】
【特許文献１】特開２０００−３４４３９５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、上記構成の定着装置においては、以下のような問題があった。
【００１１】
記録材の先端部に高印字率の画像を形成した場合や、高湿度環境においてコシの弱い記録材が吸湿してカール量が特に大きい場合には、定着分離爪54や加圧分離ガイド64を設けていても、記録材がローラ当接部材の下にもぐり込んで、図15(a)に示した定着ローラ50への巻き付き、および図15(b)に示した加圧ローラ60への巻き付きが発生する場合がある。そして、記録材のローラ当接部材の下へのもぐり込み量が多いほど、ユーザにとってはジャム処理が困難な状況となる。
【００１２】
また、記録材の先端部がローラへ巻き込まれていると、記録材の後端がわずかしか定着装置外に出ていないため、ジャム発生の報知がなされても、ユーザが画像形成装置機内に残留している記録材を発見しにくい。そのため、ユーザが画像形成装置の外装部材を開いてもローラ巻き付きジャムに気付かない場合があり、再度、外装部材を閉じたり、画像形成装置の電源を再投入することがある。
【００１３】
記録材の先端がローラに巻き付いた状態で、画像形成装置の外装部材を閉じたり、電源を再投入すると、定着排出センサレバー32が記録材によって押されていないため、定着ジャムを検知することができない。したがって、定着装置内に残留シートはないとみなされ、プリント開始前の定着装置のウォームアップが開始される。すなわち、ヒータ点灯ののちに、定着ローラ50が所定温度になるまでローラの回転駆動が行われる。このローラの回転駆動により、図16(a)に示した加圧ローラ60の記録材巻き込みが発生し、定着装置外に記録材が出ていないため、ユーザが発見できなくなる。この状態で装置を使用し続けると、プリントした記録材にシワが発生するばかりか、定着性が悪化して、オフセットトナーによって定着装置内も汚染してしまうことになる。
【００１４】
また、記録材が定着分離爪54の中央部に引っ掛かった場合にも、記録材の中央部が排出センサレバー32を押していないため、定着装置内に残留シートが無いと判断される。したがって、ヒータ点灯ののちにローラの回転駆動が実施され、記録材は定着ニップ部から排出されるが、記録材両端部が先に搬送され、排出ローラ70に記録材の先端が噛まないため、図16(b)に示したように定着ニップ直後の隙間に、記録材が折り重なった状態で滞留する。このような状態になると、記録材が定着ニップと定着排出ローラ70間の搬送路を遮ってしまい、次の記録材のプリントにおいて、再びジャムが発生してしまう。また、折り重なった状態で滞留した記録材によって定着分離爪などのローラ当接部材が強く押されて、ローラ表面を傷つけてしまう危険性もある。
【００１５】
さらに、従来の構成であれば、定着分離爪54と別部品として定着排出センサレバー32を取り付けることになり、コストがアップしてしまう。
【００１６】
本発明は上記課題を解決するものであり、その目的は、シートの分離不良等を迅速に検知し、搬送不良のない定着装置及びこれを備えた画像形成装置を提供するものである。具体的には、記録材先端がローラ当接部材の下にもぐり込こむなどの分離不良を迅速に検知可能とする。また、記録材が加圧ローラに巻き込まれていることや定着分離爪の中央部に引っ掛かっていることを検知して、記録材のシワ、定着性の低下、定着装置内の汚れおよびローラ傷を防止することを目的とする。さらに、ジャム検知機構の部品点数を減らして、コストダウンを図ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上記課題を解決するための本発明における第１の手段は、未定着画像が形成されたシートを、回転体対によりニップして搬送するとともに加熱することにより、前記未定着画像を定着する定着装置において、前記回転体対の少なくとも一方の回転体に当接する当接部材と、前記当接部材と一体的に形成され、シートの搬送不良を検知するための検知部材と、を有することを特徴とする。
【００１８】
第２の手段は、前記第１の手段において、前記検知部材は、シートの搬送状態に応じて動作し、該検知部材の動作状態を検知センサによって検知することでシートの搬送不良を検知することを特徴とする。
【００１９】
第３の手段は、前記第２の手段において、前記検知部材は、シート搬送領域に位置する第１突起部と、シート搬送領域外に位置する第２突起部とを一体的に有し、前記第２突起部を前記検知センサによって検知することを特徴とする。
【００２０】
第４の手段は、前記第２又は第３の手段において、前記検知部材は搬送されるシートの先端に押されたとき及びシート後端が検知部材を通過したときに動作し、前記検知センサが前記検知部材を検知するタイミングを計測することでシート搬送不良を検知することを特徴とする。
【００２１】
第５の手段は、前記第２又は第３の手段において、前記検知部材は搬送されるシートによって押されて動作し、前記検知センサが前記動作した検知部材を所定時間以上検知しているときはシート搬送不良と判断することを特徴とする。
【００２２】
第６の手段は、前記第１の手段において、前記当接部材は前記回転体で搬送されるシートを該回転体から分離するための分離爪であることを特徴とする。
【００２３】
第７の手段は、前記第１の手段において、前記検知部材は複数の部品により構成されていることを特徴とする。
【００２４】
第８の手段は、搬送したシートに未定着画像を形成し、該シートを定着装置に搬送して前記未定着画像を定着する画像形成装置において、前記定着装置として前記第１乃至第７のいずれかの手段の定着装置を備えたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００２５】
本発明によれば、回転体に当接する当接部材と一体的に検知部材を設けることにより、シートが回転体を通過した直後からセンサによるジャム検知が行われ、迅速なジャム検知が可能となる。したがって、回転体からのシートの分離不良を直ちに検出することで、当接部材による回転体の傷防止やユーザのジャム処理を容易にすることができる。さらに、当接部材とジャム検知用の検知部材を一体化することで部品点数を減らし、コストダウンを図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
次に本発明に係る定着装置及びこれを備えた画像形成装置の一実施形態について、具体的に説明する。
【００２７】
〔第１実施形態〕
図１乃至図６を参照して本発明の第１実施形態に係る定着装置を備えた画像形成装置の断面模式説明図である。
【００２８】
｛画像形成装置｝
まず、定着装置を備えた画像形成装置の全体構成について簡単に説明する。図１は第１の実施形態における画像形成装置の断面説明図である。図において、プリンタ本体（画像形成装置本体）内には、レーザスキャナ10、感光体ドラム11と、一次帯電器12と現像ローラ13を含むプロセスカートリッジ15、転写ローラ16、定着装置30、搬送ローラ対18、給送カセット20と給送ローラ（ピックアップローラを含む）21等が設置されている。
【００２９】
給送カセット20内に積載収納されたシート状の記録材Ｐは、反時計回り方向に回転する給送ローラ21により給送され、搬送板金22に導かれて搬送ローラ対18のニップ部へ送られる。
【００３０】
次いで、記録材Ｐは搬送ローラ対18によって感光体ドラム11、転写ローラ16の間に送られる。感光体ドラム11は時計回り方向に回転しており、一次帯電器12で均一に帯電されている。そして、その外周面には、レーザスキャナ10のレーザ光Ｌにより静電潜像が順次形成され、続いてその静電潜像が現像ローラ13で現像され、トナー像が形成される。感光体ドラム11と転写ローラ16との間に送られた記録材Ｐには、感光体ドラム11上のトナー像が転写ローラ16より順次転写される。このようにしてトナー像が転写された記録材Ｐは定着装置30へ送られ、ここで加熱、加圧されてトナー像が記録材Ｐに定着する。この後、記録材Ｐは定着排出ローラ70により排出ローラ81へ送られ、次いで排出ローラ81によりプリンタ本体上面の排出トレイ80上に排出される。
【００３１】
｛定着装置｝
次に本実施形態に係る定着装置について説明する。図２は本実施形態に係る定着装置の断面説明図である。本実施形態に係る定着装置は、Ａ３サイズ(297mm)幅を最大搬送サイズとする記録材Ｐを装置の記録材搬送中心を基準として搬送する中央基準の例であり、ヒータ53は120Ｖ入力時に800Ｗの定格出力がでるものを使用し、ヒータ配光もシート搬送基準に対して対称な分布になっている。31は定着入口ガイドであり、転写後の記録材Ｐを定着ニップに導くために設けられている。そして、回転体である定着ローラ50及び加圧ローラ60の回転体対により記録材をニップして搬送するとともに加熱、加圧することにより未定着トナー像を定着するものである。
【００３２】
本実施形態における定着ローラ50はアルミニウムを芯金51とする直径50mm、厚さ3.0mmのローラであり、表層にはＰＦＡの離型層52を被覆している。54は当接部材としての定着分離爪であり、長手方向６箇所の位置において、0.1Ｎの押圧力で定着ローラ50に当接することで、記録材Ｐが定着ローラ50から分離するのを促進している。定着ローラ50の温度は、定着ローラ端部に当接される温度検知素子34によって、定着ローラ50の表面温度として検出され、温度制御回路によってヒータ53を断続的に作動させることで、上記表面温度は所定の温度に制御される。
【００３３】
加圧ローラ60はステンレス芯金61上にシリコンスポンジの弾性層62、表層にＰＦＡの離型層63を有し、直径40mm、製品硬度60°のものを用いており、500Ｎの加圧力をかけることで定着ローラ50との間に7.0mmのニップ幅をつくることができる。64は加圧分離ガイドであり、加圧ローラの長手方向２箇所に自重によって当接され、記録材Ｐが加圧ローラ60に巻き付くのを防止する役割を果たしている。
【００３４】
この一対のローラによって、定着が完了した記録材Ｐは、定着排出ローラ70により、搬送される。なお、プロセススピードは240mm/secであり、この構成においてＡ４横送りで50枚/分のプリントが可能である。
【００３５】
図３にローラの長手方向の模式図を示した。記録材搬送域に等間隔で６箇所に定着分離爪54が当接され、端部には温度検知素子34が当接されている。本実施形態では、中央部の定着分離爪54にジャムを検知するための検知部材であるジャム検知センサレバー55を設けている。記録材Ｐの先端が定着ニップを抜けて、ジャム検知センサレバー55を押すと、支点56を中心にして定着分離爪54は図２の矢印の方向に回転するようになっている。
【００３６】
このとき、センサレバー55は、図２に破線で示したように、光学式の透過型ジャム検知センサ57の位置まで移動してセンサ57の間を遮光することにより、センサがＯＦＦになり、記録材先端が定着分離爪54によって分離されたと判断する。この後、記録材先端が排出ローラ70に噛んで、記録材Ｐは画像形成装置の機外へ排出されていく。記録材後端が定着ニップを抜けて、センサレバー55位置を通過すると、センサレバー55は、不図示の定着分離爪支持部材に引っ掛けられ、定着分離爪54を0.1Ｎの押圧力で定着ローラ50に当接しているバネの力により、元の位置に戻る。このとき、ジャム検知センサ57は、センサレバー55によって間を遮光されなくなり、該センサ57が再びＯＮになり、記録材Ｐが定着装置内に滞留せずに排出ローラ70まで通過したと判断する。
【００３７】
このように、記録材の長さやシート間の距離に応じて、ジャム検知センサ57のＯＮ/ＯＦＦタイミングを計測して、定着ジャムの発生を検知している。ジャム検知センサ57が所定のタイミングでＯＦＦにならない場合は、記録材先端の分離不良であり、図４(a)に示したように記録材先端が定着分離爪54の下に潜り込んで定着ローラ50に巻き付いている場合や、図４(b)に示したように記録材先端が加圧ローラ60に巻き付いている場合がある。
【００３８】
また、ジャム検知センサ57が所定のタイミングでＯＮにならない場合は、図５に示したように、定着装置内でシート詰まりが発生しており、記録材を排出ローラ70から定着装置外へ送り出すことができなかった場合などが考えられる。
【００３９】
したがって、所定の計測タイミングでジャム検知センサ57がＯＮもしくはＯＦＦにならない場合は、また検知センサ57がジャム検知センサレバー55を所定時間以上検知しているとき（ＯＦＦしているとき）は定着装置内に記録材が残留しているとみなし、不図示の制御部で直ちにローラの回転駆動およびヒータ53への通電を停止する。同時に、不図示のオペレータ操作パネルでユーザへ定着装置内に記録材が残留していることを報知して、しかるべき処理を行うように警告する。
【００４０】
また、中央部の定着分離爪54に図６に示したような鉤型のジャム検知センサレバー55を設けても同様の効果を得ることができる。
【００４１】
このように、定着分離爪54にジャム検知センサレバー55を設けることにより、記録材の分離直後に定着分離爪54が定着ローラ50から離間してセンサレバーがジャム検知センサ57を切るため、従来の排出センサよりも迅速にジャム検知を行うことが可能である。また、定着分離爪54とジャム検知センサレバー55を一体化することにより、部品点数を減らすことになりコストダウンにつながる。
【００４２】
〔第２実施形態〕
第２の実施形態では、定着分離爪に離間用レバーとジャム検知用レバーを設ける場合の例を示す。本実施形態における定着装置の構成で、先に述べた第１の実施形態と同様である箇所は、説明を省略する。
【００４３】
図７に本実施形態である定着装置の断面図を示す。本実施形態では、第１の実施形態の場合と同じく中央部の定着分離爪に第１突起部である離間用レバー58と、第２突起部であるジャム検知用レバー59を設けている。そして、前記離間用レバー58は記録材搬送領域に位置し、ジャム検知用レバー59は記録材搬送領域外に位置している。
【００４４】
記録材Ｐの先端が定着ニップを抜けて、離間用レバー58を押すと、支点56を中心にして定着分離爪54は矢印の方向に回転するようになっている。同時に、図７に破線で示したように、ジャム検知用レバー59が、光学式のジャム検知センサ57の位置まで移動してセンサ57の間を遮光することにより、センサ57がＯＦＦになり、記録材先端が定着分離爪54によって分離されたと判断する。
【００４５】
その後、記録材先端が排出ローラ70に噛んで、記録材は画像形成装置の機外へ排出されていく。記録材後端が定着ニップを抜けて、離間用レバー58の位置を通過すると、離間用レバー58は、不図示の定着分離爪支持部材に引っ掛けられ、定着分離爪を0.1Ｎの押圧力で定着ローラに当接しているバネの力により、元の位置に戻る。このとき同時に、ジャム検知用レバー59も元の位置に戻る。ジャム検知センサ57は、ジャム検知用レバー59によって間を遮光されなくなり、センサ57が再びＯＮになり、記録材Ｐが定着装置内に滞留せずに排出ローラ70まで通過したと判断する。
【００４６】
記録材の長さやシート間の距離に応じた所定のタイミングでジャム検知センサがＯＮもしくはＯＦＦにならない場合は、定着装置内に記録材が残留しているとみなして、不図示の制御部で直ちにローラの回転駆動およびヒータへの通電を停止する。同時に、不図示のオペレータ操作パネルでユーザへ定着装置内に記録材が残留していることを報知して、しかるべき処理を行うように警告する。
【００４７】
このように、定着分離爪54に離間用レバー58とジャム検知用レバー59を設けることにより、記録材の分離直後に離間用レバー58により定着分離爪54が定着ローラ50から離間すると同時に、ジャム検知用レバー59がジャム検知センサ57を切るため、従来の排出センサよりも迅速にジャム検知を行うことが可能である。また、離間用レバー58を記録材の先端が確実に通過する位置に設置できるため、より正確なジャム検知を行うことができる。さらに、定着分離爪54とジャム検知用レバー59を一体化することにより、部品点数を減らすことになりコストダウンにつながる。また、ジャム検知センサ57を記録材の搬送領域外に配置することも可能である。
【００４８】
〔第３実施形態〕
第３の実施形態では、加圧分離ガイドにジャム検知センサを設ける場合の例を示す。本実施形態における定着装置の構成で、先に述べた第１の実施形態と同様である箇所は、説明を省略する。
【００４９】
図８に本実施形態である定着装置の断面図を示す。また、図９にローラの長手方向の模式図を示す。本実施形態では、定着分離爪54に加えて、加圧分離ガイド64にもジャム検知レバー65を設けている。定着分離爪54に設けたジャム検知レバー55の効果は、前述した第１実施形態で述べた通りである。加圧分離ガイド64に設けたジャム検知レバー65により、以下(１)〜(２)のような定着分離爪54に設けたジャム検知機構で検出できない定着装置内に残留した記録材を検出することができる。
【００５０】
(１)記録材が加圧ローラ側に巻き込まれている場合
【００５１】
図10(a)に示したように記録材後端が加圧分離ガイド64を押すと、加圧分離ガイド64は支点66を中心にして、矢印の方向に倒れるようになっている。このとき、ジャム検知レバー65は、図のように光学式のジャム検知センサ67の位置まで倒れてセンサ67の間を遮光することにより、センサ67がＯＦＦになり、記録材が定着装置内に残留していると判断する。
【００５２】
(２)記録材が定着分離爪の中央部に引っ掛かった場合
【００５３】
図10(b)に示したように折り重なった状態で滞留した記録材が加圧分離ガイド64を押すと、加圧分離ガイド64は支点66を中心にして、矢印の方向に倒れるようになっている。このとき、ジャム検知レバー65は、図のように光学式のジャム検知センサ67の位置まで倒れてセンサ67の間を遮光することにより、センサ67がＯＦＦになり、記録材が定着装置内に残留していると判断する。
【００５４】
上記(１)〜(２)のように、定着装置内に残留した記録材を検出した場合には、画像形成装置の外装部材を閉じたり、電源を再投入しても、センサ67がＯＮにならなければ、すなわちユーザが定着装置内に残留した記録材を取り除き、定着装置内の加圧分離ガイド64を元の位置に戻さなければ、ローラの回転駆動およびヒータへの通電を行わない。
【００５５】
このとき、不図示のオペレータ操作パネルからユーザに定着装置内に記録材が残留していることを報知して、記録材を取り除いて加圧分離ガイド64を元の位置に戻すように指示する。ユーザが上記操作を行った後には、ジャム検知センサ67は、ジャム検知レバー65によって間を遮光されなくなり、センサ67がＯＮになり、記録材が定着装置内に残留していないと判断する。
【００５６】
このように、加圧分離ガイド64にジャム検知部材を設けることにより、定着分離爪側に設けたセンサを切らずに定着装置内に滞留している記録材を検知することが可能であり、記録材のシワ、定着性の低下、定着装置内の汚れおよびローラ傷を防止することができる。
【００５７】
〔第４実施形態〕
第４の実施形態では、定着分離爪に取り付けた分離爪ホルダにジャム検知センサレバーを設ける場合の例を示す。本実施形態における定着装置の構成で、先に述べた第１の実施形態と同様である箇所は、説明を省略する。
【００５８】
図11に本実施形態である定着装置の断面図を示す。本実施形態では、定着分離爪54の外側に分離爪ホルダ35を設けている。この分離爪ホルダ35は、図12に斜視図を示すように、定着分離爪54の外側に取り付けられており、定着装置内に残留した記録材で定着分離爪54が押されてローラ傷が発生するのを防止している。すなわち、定着分離爪54が記録材によって定着ローラ側に強く押されても、定着分離爪54は分離爪ホルダ35により定着ローラ上方へ押し上げられて、分離爪54の先端が定着ローラ50から離間することにより、定着ローラに押圧力がかからないようにしている。
【００５９】
本実施形態では、定着ローラ長手方向６箇所に当接させた定着分離爪54すべてに分離爪ホルダ35が取り付けられており、中央部の定着分離爪54に取り付けた分離爪ホルダ35の位置に光学式のジャム検知センサ57を設けた。記録材Ｐの先端が定着ニップを抜けて、ジャム検知センサレバー36を押すと、支点56を中心にして分離爪ホルダ35は図11の矢印の方向に回転するようになっている。
【００６０】
このとき、定着分離爪54も分離爪ホルダ35によって同一方向に回転して、定着ローラ50から離間する。同時に、図11に破線で示したように、ジャム検知センサレバー36が、ジャム検知センサ57の位置まで移動してセンサ57の間を遮光することにより、センサ57がＯＦＦになり、記録材先端が定着分離爪54によって分離されたと判断する。その後、記録材先端が排出ローラ70に噛んで、記録材は画像形成装置の機外へ排出されていく。
【００６１】
記録材後端が定着ニップを抜けて、ジャム検知センサレバー36位置を通過すると、センサレバー36は、定着分離爪54を0.1Ｎの押圧力で定着ローラ50に当接しているバネの力により、定着分離爪54とともに元の位置に戻る。これにより、ジャム検知センサ57は、ジャム検知センサレバー36によって遮光されなくなり、センサ57が再びＯＮになり、記録材Ｐが定着装置内に滞留せずに排出ローラ70まで通過したと判断する。
【００６２】
記録材の長さやシート間の距離に応じた所定のタイミングでジャム検知センサがＯＮもしくはＯＦＦにならない場合は、定着装置内に記録材が残留しているとみなして、不図示の制御部で直ちにローラの回転駆動およびヒータへの通電を停止する。同時に、不図示のオペレータ操作パネルでユーザへ定着装置内に記録材が残留していることを報知して、しかるべき処理を行うように警告する。
【００６３】
このように、定着分離爪54に取り付けた分離爪ホルダ35にジャム検知センサレバー36を設けることにより、定着分離爪54による定着ローラ傷を防止するとともに、記録材の分離直後に定着分離爪54が定着ローラ50から離間してセンサレバー36がジャム検知センサ57を切るため、従来の排出センサよりも迅速にジャム検知を行うことが可能である。また、分離爪ホルダ35とジャム検知センサレバー36を一体化することにより、部品点数を減らすことになりコストダウンにつながる。
【００６４】
〔他の実施形態〕
以上、第１〜第４の実施形態においては、定着分離部材の近くにジャム検知センサを設置した。しかしながら、この設置箇所は、定着ローラおよび加圧ローラの近くで記録材の搬送域であるため、以下の問題が生じる場合がある。すなわち、(1)センサを設置するのに十分なスペースを確保するのが困難な場合がある。(2)昇温のため、センサの耐熱温度を越える可能性がある。(3)センサにトナーや紙粉が付着して誤検知してしまう可能性がある。
【００６５】
上記のような問題が発生する場合には、ジャム検知センサは、ローラから遠ざけたところに設置しておいてもよい。例えば、従来の技術で述べたように、定着分離部材のジャム検知センサレバーと連動する駆動伝達軸を設けておいて、非シート搬送領域に設置したレバーがジャム検知センサをＯＮ/ＯＦＦするような構成などが考えられる。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】第１の実施形態における画像形成装置の断面図である。
【図２】第１の実施形態を示す定着装置の断面図である。
【図３】第１の実施形態におけるローラの当接部材の長手位置関係を示す図である。
【図４】第１の実施形態における記録材の先端分離不良を検知する方法を示す図である。
【図５】第１の実施形態における記録材の定着装置滞留を検知する方法を示す図である。
【図６】第１の実施形態の変形例を示す図である。
【図７】第２の実施形態を示す定着装置の断面図である。
【図８】第３の実施形態を示す定着装置の断面図である。
【図９】第３の実施形態におけるローラの当接部材の長手位置関係を示す図である。
【図１０】第３の実施形態における定着装置内残留シートを検知する方法を示す図
【図１１】第４の実施形態を示す定着装置の断面図である。
【図１２】第４の実施形態における分離爪ホルダの斜視図である。
【図１３】従来の定着装置の断面図である。
【図１４】排出センサの動作方法を説明する図である。
【図１５】記録材のローラ巻き付きジャムを示す図である。
【図１６】記録材の定着装置滞留を示す図である。
【符号の説明】
【００６７】
Ｌ    …レーザ光
Ｐ    …記録材
10    …レーザスキャナ
11    …感光体ドラム
12    …一次帯電器
13    …現像ローラ
15    …プロセスカートリッジ
16    …転写ローラ
18    …搬送ローラ対
20    …給送カセット
21    …給送ローラ
22    …搬送板金
30    …定着器
31    …定着入口ガイド
32    …排出センサレバー
33    …排出センサ
34    …温度検知素子
35    …分離爪ホルダ
36    …ジャム検知センサレバー
50    …定着ローラ
51    …芯金
52    …離型性樹脂層
53    …ヒータ
54    …定着分離爪
55    …ジャム検知センサレバー
56    …支点
57    …ジャム検知センサ
58    …離間用レバー
59    …ジャム検知用レバー
60    …加圧ローラ
61    …金属芯金
62    …弾性層
63    …被覆層
64    …加圧分離ガイド
65    …ジャム検知レバー
66    …支点
67    …ジャム検知センサ
70    …定着排出ローラ
80    …排出トレイ
81    …排出ローラ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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