(57)【要約】【課題】  溶接による接合を行わないことにより、生産性を向上し得るグレーチング及びその製造方法を提供する。【解決手段】  側端部近傍に表裏を貫通する連成用開口５が形成された金属製のメインバー２の、その側端部を包持し、かつ前記連成用開口５を介して連続するようにして一体成形された合成樹脂製のサイドバー３によって、各メインバー２を連結した。ここで、複数のメインバー２を所定間隔で並列させた状態で、その各側端部を成形型１１内に配置し、該成形型１１内に加熱溶融された合成樹脂を供給することにより、サイドバー３を一体成形するようにした。これにより、各メインバー２が合成樹脂製のサイドバー３によって連結され、溶接に比して手間と時間が掛からないため、生産性が向上する。【選択図】  図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定間隔で並列した複数のメインバーと、各メインバーの側端部に沿って差し渡されたサイドバーとを備えてなるグレーチングにおいて、
側端部近傍に表裏を貫通する連成用開口が形成された金属製のメインバーの、その側端部を包持し、かつ前記連成用開口を介して連続するようにして一体成形された合成樹脂製のサイドバーによって、各メインバーが連結されていることを特徴とするグレーチング。
【請求項２】
請求項１に記載したグレーチングの製造方法であって、
側端部近傍に表裏を貫通する連成用開口が形成された複数の金属製のメインバーを所定間隔で並列させた状態で、その各側端部を成形型内に配置し、該成形型内に加熱溶融された合成樹脂を供給することにより、金属製のメインバーの側端部を包持し、かつ前記連成用開口を介して連続する合成樹脂製のサイドバーを一体成形することを特徴とするグレーチングの製造方法。
【請求項３】
所定間隔で並列した複数のメインバーと、各メインバーの両側端部間にメインバーと直交状に差し渡された一本若しくは複数本のクロスバーとを備えてなるグレーチングにおいて、
両側端部間の所定位置に表裏を貫通する連成用開口が形成された金属製のメインバーの、その連成用開口を介して連続するようにして一体成形された合成樹脂製のクロスバーによって、各メインバーが連結されていることを特徴とするグレーチング。
【請求項４】
請求項３に記載したグレーチングの製造方法であって、
両側端部間の所定位置に表裏を貫通する連成用開口が形成された複数の金属製のメインバーを所定間隔で並列させた状態で、各連成用開口部分を成形型内に配置し、該成形型内に加熱溶融された合成樹脂を供給することにより、前記各連成用開口を介して連続する合成樹脂製のクロスバーを一体成形することを特徴とするグレーチングの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属製のメインバーと合成樹脂製のサイドバーまたはクロスバーとを備えたグレーチングと、その製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ステンレス製またはアルミニウム製のグレーチングａにあって、図１０に示すように、所定間隔で並列した複数のメインバーｂに適数本のクロスバーｃが直交状に差し渡されるとともに、各メインバーｂの両側端部に沿ってサイドバーｅが夫々差し渡されてなるものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
このようなグレーチングａの従来の一般的な製造方法としては、まず、図１１（イ）に示すように、各メインバーｂに連結孔ｘを、プレス加工によりクロスバーｃの数に対応させて複数形成する。ここで、該連結孔ｘは、その横幅をクロスバーｃの縦幅以上とし、縦幅をそれ以下として、その孔縁の上下位置に側方から中央に向けて傾斜する傾斜縁ｇ，ｇを夫々設け、さらに該傾斜縁ｇ，ｇの終端部ｈ，ｈの側部に上下方向のストッパー縁ｆ，ｆを互い違いに設けた形状とする。一方、クロスバーｃの上縁には、図１１（ロ）に示すように、切欠き溝ｙを、プレス加工によりメインバーｂの数に対応させて所定間隔毎に複数形成する。
【０００４】
次に、各メインバーｂを適宜の治具により所定間隔に整列させ、図１１（ハ）に示すように、クロスバーｃを横向きで各連結孔ｘ内に串刺し状に挿入し、該クロスバーｃの切欠き溝ｙとメインバーｂの連結孔ｘとを一致させた状態でクロスバーｃを傾斜縁ｇ，ｇの案内作用を介して上向きに回動させ、その上下の側縁が前記ストッパー縁ｆ，ｆに当接する起立状態とすることにより、各切欠き溝ｙを各連結孔ｘの上側部分に夫々嵌合させる。そして、図１２に示すように、その嵌合部を全てまたはメインバーｂの所定本数置き（例えば４本置き）にアーク溶接による溶接部ｓによって夫々接合することにより、複数のメインバーｂと適数本のクロスバーｃとを格子状に組み付ける。次に、図１３に示すように、各メインバーｂの両側端部に沿ってサイドバーｅを夫々当接させて、その当接部を各メインバーｂ毎にアーク溶接による溶接部ｓによって接合し、さらに前後両端部にエンドバーｋ（図１０参照）を接合することによりグレーチングａが製造される。尚、メインバーｂとしては、図示したもののように厚みが上下方向で均一なフラットバー以外に、少なくとも上端に広幅部を備えたＩバーまたはＴバーが用いられる。
【特許文献１】特開平６−４７５６１号公報（従来の技術、図４、図５）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記のような従来の製造方法にあっては、メインバーｂとサイドバーｅとを接合するに際して、複数のメインバーｂの両側端部に沿ってサイドバーｅを当接させた状態で、その当接部を各メインバーｂ毎に手作業で溶接しているため、時間と手間が掛かり、生産性が悪いという問題点があった。
【０００６】
一方、上述したメインバーｂとクロスバーｃとの接合手段にあっては、各メインバーｂに複雑な形状の連結孔ｘを穿設加工しているため、その孔打ち抜き用のプレス金型費が高いという問題点があった。ここで、プレス金型は形状が複雑となる程、その製作費が高くなるものであり、また、使用に伴って次第に摩耗するため、摩耗の程度に応じて適宜交換しなければならず、その交換のたびに高価なプレス金型が必要であるため、これが生産コストを押し上げる一因となっていた。また、各メインバーｂの連結孔ｘの上側部分に、クロスバーｃの各嵌入溝ｙを夫々嵌合させた後、その嵌合部に手作業による溶接を行っているため、上記と同様に、時間と手間が掛かり、生産性が悪いという問題点があった。
【０００７】
さらに、アーク溶接による接合では、溶接箇所及びその周囲に溶接焦げが発生するため、該溶接焦げの除去に酸洗等の後処理を行う必要があり、また、該後処理に使用した洗浄液を浄化（無害化）してから廃棄しなければならないため、それらの処理費用によって生産コストが高くなるという問題点があった。
【０００８】
本発明は、かかる従来の問題点を解消し得るグレーチング及びその製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、所定間隔で並列した複数のメインバーと、各メインバーの側端部に沿って差し渡されたサイドバーとを備えてなるグレーチングにおいて、側端部近傍に表裏を貫通する連成用開口が形成された金属製のメインバーの、その側端部を包持し、かつ前記連成用開口を介して連続するようにして一体成形された合成樹脂製のサイドバーによって、各メインバーが連結されていることを特徴とするグレーチングである。
【００１０】
ここで、メインバーの側端部は、サイドバーを構成する合成樹脂内に埋入され、該合成樹脂によってその表裏側面及び外端面の一部が被覆されることにより包持されている。また、メインバーを構成する金属としては、ステンレス，アルミニウム等の耐腐蝕性金属が用いられ得るが、中でも強度，耐久性に優れ、かつ高級感を備えたステンレスが好適である。また、サイドバーを構成する合成樹脂としては、耐衝撃性及び剛性に優れたＡＳＡ樹脂，ＡＢＳ樹脂，ＡＥＳ樹脂等の熱可塑性合成樹脂が用いられ得るが、中でも優れた耐候性を備えたＡＳＡ樹脂が好適である。
【００１１】
上記のようなグレーチングの製造方法として、側端部近傍に表裏を貫通する連成用開口が形成された複数の金属製のメインバーを所定間隔で並列させた状態で、その各側端部を成形型内に配置し、該成形型内に加熱溶融された合成樹脂を供給することにより、金属製のメインバーの側端部を包持し、かつ前記連成用開口を介して連続する合成樹脂製のサイドバーを一体成形することを特徴とする製造方法が提案される。
【００１２】
また、本発明は、所定間隔で並列した複数のメインバーと、各メインバーの両側端部間にメインバーと直交状に差し渡された一本若しくは複数本のクロスバーとを備えてなるグレーチングにおいて、両側端部間の所定位置に表裏を貫通する連成用開口が形成された金属製のメインバーの、その連成用開口を介して連続するようにして一体成形された合成樹脂製のクロスバーによって、各メインバーが連結されていることを特徴とするグレーチングである。
【００１３】
ここで、メインバーを構成する金属としては、上述したステンレス，アルミニウム等の耐腐蝕性金属が用いられ得るが、中でも強度，耐久性に優れ、かつ高級感を備えたステンレスが好適である。また、クロスバーを構成する合成樹脂としては、上述した耐衝撃性及び剛性に優れたＡＳＡ樹脂，ＡＢＳ樹脂，ＡＥＳ樹脂等の熱可塑性合成樹脂が用いられ得るが、中でも優れた耐候性を備えたＡＳＡ樹脂が好適である。
【００１４】
上記のようなグレーチングの製造方法として、両側端部間の所定位置に表裏を貫通する連成用開口が形成された複数の金属製のメインバーを所定間隔で並列させた状態で、各連成用開口部分を成形型内に配置し、該成形型内に加熱溶融された合成樹脂を供給することにより、前記各連成用開口を介して連続する合成樹脂製のクロスバーを一体成形することを特徴とする製造方法が提案される。
【発明の効果】
【００１５】
本発明は、上述したように、側端部近傍に表裏を貫通する連成用開口が形成された金属製のメインバーの、その側端部を包持し、かつ前記連成用開口を介して連続するようにして一体成形された合成樹脂製のサイドバーによって、各メインバーが連結されていることを特徴とするグレーチングであるから、製造に際して、従来のように各メインバーの側端部とサイドバーとの溶接を行う必要がない。これにより、グレーチングの製造に手間と時間が掛からず、生産性が向上する。また、溶接焦げの除去や洗浄液の浄化処理が不要であるため、生産コストを低減することができる。
【００１６】
上記のようなグレーチングの製造方法として、側端部近傍に表裏を貫通する連成用開口が形成された複数の金属製のメインバーを所定間隔で並列させた状態で、その各側端部を成形型内に配置し、該成形型内に加熱溶融された合成樹脂を供給することにより、金属製のメインバーの側端部を包持し、かつ前記連成用開口を介して連続する合成樹脂製のサイドバーを一体成形することを特徴とする製造方法にあっては、複数の金属製のメインバーの側端部を夫々包持し、かつ各連成用開口を介して連続するようにして、合成樹脂製のサイドバーを各メインバーの側端部に沿って一体成形することができ、該サイドバーによって、複数のメインバーを簡単に連結することができる。
【００１７】
また、本発明は、上述したように、両側端部間の所定位置に表裏を貫通する連成用開口が形成された金属製のメインバーの、その連成用開口を介して連続するようにして一体成形された合成樹脂製のクロスバーによって、各メインバーが連結されていることを特徴とするグレーチングであるから、製造に際して、従来のように各メインバーの連結孔の上側部分にクロスバーの切欠き溝を嵌合させた状態で、その嵌合部の溶接を行う必要がない。これにより、グレーチングの製造に手間と時間が掛からず、生産性が向上する。また、メインバーに形成される連成用開口は、円形，角形等の単純な形状でよく、これらの連成用開口の形成に用いるプレス金型の形状も単純なものとなるため、そのプレス金型の製作費が安価となり、さらに、溶接焦げの除去や洗浄液の浄化処理が不要であるため、生産コストを低減することができる。
【００１８】
上記のようなグレーチングの製造方法として、両側端部間の所定位置に表裏を貫通する連成用開口が形成された複数の金属製のメインバーを所定間隔で並列させた状態で、各連成用開口部分を成形型内に配置し、該成形型内に加熱溶融された合成樹脂を供給することにより、前記各連成用開口を介して連続する合成樹脂製のクロスバーを一体成形することを特徴とするグレーチングの製造方法にあっては、各メインバーの両側端部間にメインバーと直交状に差し渡される合成樹脂製のサイドバーを、複数のメインバーの各連成用開口を介して連続するようにして一体成形することができ、該サイドバーによって、複数のメインバーを簡単に連結することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
本発明の第一実施例を、図１〜図６に基づいて説明する。
グレーチング１は、図１に示すように、所定間隔で並列した複数のメインバー２と、各メインバー２の両側端部に沿って夫々差し渡された二本のサイドバー３，３と、各メインバー２の両側端部間にメインバー２と直交状に差し渡された二本のクロスバー４，４とによって構成されており、この第一実施例にかかるグレーチング１は、側端部近傍に表裏を貫通する連成用開口５（図２参照）が形成された金属製のメインバー２の、その側端部を包持し、かつ前記連成用開口５を介して連続するようにして一体成形された合成樹脂製のサイドバー３，３によって、各メインバー２が連結されている。
【００２０】
上記各メインバー２は、ステンレスの薄板をロール成形してなる長尺なＴバーを所定の長さに切断したものが用いられている。ここで、メインバー２としては、ＴバーやＩバー或いはフラットバー等のステンレス製型材やアルミニウム製型材を用いることも可能であるが、図示したようなロール成形品を用いると型材に比して生産コストが低減する。また、ステンレスを素材とすることにより、強度，耐久性に優れ、かつ高級感を備えたものとなる。
【００２１】
上記各メインバー２には、夫々その両側端部近傍の同一位置に、図２（イ）に示すように、表裏を貫通する円形の連成用開口５が形成されている。また、各メインバー２の両側端部の外端面には、上半部に連成用切欠部６が形成されており、下半部をサイドバー３の成形時に後述する成形型１１のストーパー縁２２（図５（イ）参照）に当接させる位置決め端７としている。
【００２２】
一方、サイドバー３には、耐衝撃性，剛性，耐候性に優れたＡＳＡ樹脂が用いられている。尚、サイドバー３を構成する合成樹脂としては、ＡＳＡ樹脂以外に、耐衝撃性及び剛性に優れたＡＢＳ樹脂，ＡＥＳ樹脂等の熱可塑性合成樹脂が用いられ得る。この合成樹脂からなるサイドバー３は、図３に示すように、各メインバー２の並列方向に沿って連続しており、図４（イ），（ロ）に示すように、各メインバー２の表裏両面に前記連成用開口５及び連成用切欠部６を介して連成された断面略矩形状の包持部８，８と、左右で隣接する各メインバー２，２間で隣り合う包持部８，８を夫々繋ぐ断面略三角形状の接続部９とによって構成されている。そして、各メインバー２の表裏両面の包持部８，８によって、メインバー２の側端部の表裏側面及び外端面の上部が包持されており、各メインバー２，２間で隣り合う包持部８，８が夫々接続部９によって接続されていることにより、各メインバー２が所定間隔で並列した状態で連結されている。また、前記接続部９は、外端上部側から内方下部側に向けて傾斜する傾斜面１０を備えている。該傾斜面１０は、グレーチング１を図示しない受枠に乗載して使用する場合に、該受枠を覆うものであり、これによって受枠上へのゴミ，泥土等の異物の堆積を防止し得るようになっている。
【００２３】
前記メインバー２とサイドバー３の組み付けには、図５，図６に示す成形型１１と、該成形型１１内に加熱溶融した合成樹脂を供給する図示しない射出成形機とが用いられる。成形型１１は、製造するグレーチング１の長さに応じた長尺な下型１２ａと上型１２ｂとからなり、該下型１２ａと上型１２ｂとを上下方向で組み合わせると、図６（イ）に示すように、上述した包持部８，８と接続部９に対応する形状の充填空隙１３が長手方向に沿って連続的に生じるようになっている。また、下型１２ａには、各メインバー２の表裏両面に設けられる包持部８，８を形成する位置の中央部に、図５（イ），（ロ）に示すように、各メインバー２を内側方から嵌挿可能なスリット１４がメインバー２の数に対応させて所定間隔で形成されている。
【００２４】
かかる成形型１１を用いてサイドバー３を形成するには、先ず、図５（イ）に示すように、各メインバー２の側端部を下型１２ａのスリット１４に内側方から嵌挿させる。この時、各メインバー２の外端面に形成されている位置決め端７を、図５（ロ）に示すように、下型１２ａのストーパー縁２２に当接させることにより、各メインバー２が位置決めされ、各メインバー２の側端部を整一に揃えることができる。また、各メインバー２の側端部を下型１２ａのスリット１４に内側方から嵌挿させることにより、各メインバー２の立ち姿勢を保持した状態で、各メインバー２を所定間隔で並列させることができる。
【００２５】
そして、図６（イ）に示すように、下型１２ａに対して上方から上型１２ｂをセットして、その内部に生じる充填空隙１３内に、図示しない射出成形機によって加熱溶融された合成樹脂を供給する。このように合成樹脂を供給すると、各メインバー２の側端部近傍と外端面とに予め形成されている連成用開口５及び連成用切欠部６を通って合成樹脂が流動し、各メインバー２の表裏両側で連成用開口５及び連成用切欠部６を介して合成樹脂が一体化される。そして、合成樹脂が硬化したら、図６（ロ）に示すように、下型１２ａと上型１２ｂを分離させる。これにより、各メインバー２の側端部を包持し、かつ前記連成用開口５及び連成用切欠部６を介して連続する合成樹脂製のサイドバー３を一体成形することができる。そして、一側縁側のサイドバー３を形成した後、各メインバー２をサイドバー３とともに反転させて他側縁側にも上記と同様にサイドバー３を形成する。このように、一側縁ずつサイドバー３を形成することにより、各種幅が異なるグレーチング１の製造に対応し得るようになっている。
【００２６】
このように構成されたグレーチング１は、製造に際して、溶接作業が不要であり、従来のように各メインバーｂの側端部とサイドバーｅとを溶接する場合（図１３参照）に比して、手間と時間が掛からないため、生産性が向上する。また、溶接作業に付随する溶接焦げの除去や洗浄液の浄化処理が不要であるため、生産コストが低減する。また、上記のような成形型１１を用いたサイドバー３の一体成形により、複数のメインバー２の側端部を夫々包持し、かつ各連成用開口５を介して連続するサイドバー３によって、複数のメインバー３を簡単に連結することができる。
【００２７】
尚、上記第一実施例では、各メインバー２の側端部近傍に形成される連成用開口５を円形としたが、該連成用開口５は、角形（図２（ロ）参照）としてもよく、メインバー２の下縁に下向きに開口する凹溝（図２（ハ）参照）としてもよい。また、連成用開口５を円形や角形等のように孔状に形成する場合には、サイドバー３がメインバー２から脱落することがないため、外端面の連成用切欠部６は必ずしも形成する必要はない。
【００２８】
図７，図８は第二実施例を示し、この第二実施例は、図７に示すように、所定間隔で並列した複数のメインバー２と、各メインバー２の両側端部間にメインバー２と直交状に差し渡された一本若しくは複数本のクロスバー４とを備えたグレーチング１にあって、両側端部間の所定位置に表裏を貫通する連成用開口１５（図８（イ）参照）が形成された金属製のメインバー２の、その連成用開口１５を介して連続するようにして一体成形された合成樹脂製のクロスバー４によって、各メインバー２が連結されている。ここで、該クロスバー４は、図１に示すように、所定間隔で並列した複数のメインバー２の両側端部に沿って夫々差し渡された合成樹脂製のサイドバー３，３とともにグレーチング１を構成するものであってもよく、また、サイドバー３，３を具備しないオープンエンドタイプのグレーチング（図示省略）を構成するものであってもよい。
【００２９】
上記各メインバー２は、第一実施例と同様に、ステンレスの薄板をロール成形してなる長尺なＴバーを所定の長さに切断したものが用いられている。尚、メインバー２としては、押出し成形されたＴバーやＩバー或いはフラットバー等のステンレス製型材やアルミニウム製型材を用いることも可能である。
【００３０】
上記各メインバー２には、夫々その両側端部間の所定位置に、図８（イ）に示すように、表裏を貫通する連成用開口１５が形成されている。該連成用開口１５は、その形状を単純な円形とし、プレスによる打ち抜き加工によって形成される。このように連成用開口１５を単純な形状とすることにより、該連成用開口１５の打ち抜き加工に用いるプレス金型の形状も単純なものとなるため、そのプレス金型の製作費を低減させることができる。また、各メインバー２の両側端部の外端面は、クロスバー４の成形時に後述する成形型１９のストーパー縁２２（図８（イ）参照）に当接させる位置決め端１６となっている。
【００３１】
一方、クロスバー４には、耐衝撃性，剛性，耐候性に優れたＡＳＡ樹脂が用いられている。尚、クロスバー４を構成する合成樹脂としては、ＡＳＡ樹脂以外に、耐衝撃性及び剛性に優れたＡＢＳ樹脂，ＡＥＳ樹脂等の熱可塑性合成樹脂が用いられ得る。この合成樹脂からなるクロスバー４は、図７に示すように、各メインバー２の並列方向に沿って連続しており、各メインバー２の表裏両面に前記連成用開口１５を介して連成された断面倒台形状の挟持部１７，１７と、左右で隣接する各メインバー２，２間で隣り合う挟持部１７，１７を夫々繋ぐ断面角形状の接続部１８とによって構成されている。ここで、該接続部１８は挟持部１７に比してその断面積が小さくなっており、これによって、合成樹脂材料を節約して生産コストの低減化が図られている。そして、上記のように連成用開口１５を介して連続するように一体形成されたクロスバー４によって、各メインバー２が所定間隔で並列した状態で連結されている。
【００３２】
前記メインバー２とクロスバー４の組み付けには、図８，図９に示す成形型１９と、該成形型１９内に加熱溶融した合成樹脂を供給する図示しない射出成形機とが用いられる。成形型１９は、製造するグレーチング１の長さに応じた長尺な下型２０ａと上型２０ｂとからなり、該下型２０ａと上型２０ｂとを上下方向で組み合わせると、図９（イ）に示すように、上述した挟持部１７，１７と接続部１８に対応する形状の充填空隙２１が長手方向に沿って連続的に生じるようになっている。また、下型２０ａには、各メインバー２の表裏両面に設けられる挟持部１７，１７を形成する位置の中央部に、図８（イ），（ロ）に示すように、各メインバー２を内側方から嵌挿可能なスリット１４がメインバー２の数に対応させて所定間隔で形成されている。
【００３３】
かかる成形型１９を用いてクロスバー４を形成するには、先ず、図８（イ）に示すように、各メインバー２の側端部を下型２０ａのスリット１４に内側方から嵌挿させる。この時、各メインバー２の外端面に形成されている位置決め端１６を、図８（ロ）に示すように、下型２０ａのストーパー縁２２に当接させることにより、各メインバー２が位置決めされ、各メインバー２の側端部を整一に揃えることができる。また、各メインバー２の側端部を下型２０ａのスリット１４に内側方から嵌挿させることにより、各メインバー２の立ち姿勢を保持した状態で、各メインバー２を所定間隔で並列させることができる。
【００３４】
そして、図９（イ）に示すように、下型２０ａに対して上方から上型２０ｂをセットして、その内部に生じる充填空隙２１内に、図示しない射出成形機によって加熱溶融された合成樹脂を供給する。このように合成樹脂を供給すると、各メインバー２に予め形成されている連成用開口１５を通って合成樹脂が流動し、各メインバー２の表裏両側で連成用開口１５を介して合成樹脂が一体化される。そして、合成樹脂が硬化したら、図９（ロ）に示すように、下型２０ａと上型２０ｂを分離させる。これにより、各メインバー２の連成用開口１５を介して連続する合成樹脂製のクロスバー４を一体成形することができる。そして、図１に示すように、グレーチング１がその長さ方向中心線より側縁側に偏寄した位置に、クロスバー４を一本ずつ備えるものにあっては、一側縁側のクロスバー４を形成した後、各メインバー２をクロスバー４とともに反転させて成形型１９にセットすることにより、他側縁側にも上記と同様にクロスバー４を形成することができる。
【００３５】
このように構成されたグレーチング１は、製造に際して、溶接作業が不要であり、従来のように各メインバーｂの連結孔ｘの上側部分にクロスバーｃの各嵌入溝ｙを夫々嵌合させた状態で、その嵌合部に溶接を施す場合（図１２参照）に比して、手間と時間が掛からないため、生産性が向上する。また、メインバー２に形成される連成用開口１５は、円形，角形等の単純な形状でよく、これらの連成用開口１５の形成に用いるプレス金型の形状も単純なものとなるため、そのプレス金型の製作費が安価となり、さらに、溶接作業に付随する溶接焦げの除去や洗浄液の浄化処理が不要であるため、生産コストを低減することができる。また、上記のような成形型１９を用いたクロスバー４の一体成形により、複数のメインバー２を簡単に連結することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】グレーチング１の平面図である。
【図２】第一実施例にかかるグレーチング１を構成するメインバー２の一部切欠側面図である。
【図３】第一実施例にかかるメインバー２とサイドバー３の組み付け状態を示す部分斜視図ある。
【図４】（イ）は同上の組み付け状態の側断面図、（ロ）は（イ）におけるＡ−Ａ断面図である。
【図５】成形型１１によるメインバー２とサイドバー３の組み付け手順を示す説明図である。
【図６】図５に続く組み付け手順を示す説明図である。
【図７】第二実施例にかかるメインバー２とクロスバー４の組み付け状態を示す部分斜視図である。
【図８】成形型１９によるメインバー２とクロスバー４の組み付け手順を示す説明図である。
【図９】図８に続く組み付け手順を示す説明図である。
【図１０】従来のグレーチングａの平面図である。
【図１１】従来のメインバーｂとクロスバーｃの要部構成と組み付け方法を示す説明図である。
【図１２】従来のメインバーｂとクロスバーｃの組み付け状態を示す側断面図である。
【図１３】従来のメインバーｂとサイドバーｅの組み付け状態を示す部分斜視図である。
【符号の説明】
【００３７】
１  グレーチング
２  メインバー
３  サイドバー
４  クロスバー
５  連成用開口
１１  成形型
１５  連成用開口
１９  成形型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
2005232818.tif 000012
【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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