(57)【要約】【課題】建造コストの著しい上昇とメンテナンスの困難化を招くことなく、耐食性に優れたオイルタンカーを提供する。【解決手段】オイルタンカーは、オイル１３を貯蔵するための貨油タンク２と、貨油タンク２内のガスに含まれる硫化水素を除去するための脱硫装置２０と、を備える。このオイルタンカーでは、脱硫装置２０により貨油タンク２内のガスに含まれる硫化水素を除去することができる。従って、塗装を施すことなく、硫化水素による貨油タンク２の天板３の腐食を抑制することができる。このように、塗装を施す必要がないため、建造コストの著しい上昇とメンテナンスの困難化を招くことはない。【選択図】  図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
オイルを貯蔵するための貨油タンクと、
前記貨油タンク内のガスに含まれる硫化水素を除去するための脱硫装置と、
を備えることを特徴とするオイルタンカー。
【請求項２】
前記脱硫装置は、前記貨油タンク内の前記ガス中に含まれる前記硫化水素の濃度を１０００ｐｐｍ以下にすることを特徴とする請求項１に記載のオイルタンカー。
【請求項３】
オイルを貯蔵するための貨油タンクと、
前記貨油タンクの底板付近のオイルを塩水と共に吸引して上方に吐出することにより、オイルの循環を図るための循環ポンプと、
を備えることを特徴とするオイルタンカー。
【請求項４】
オイルを貯蔵するための貨油タンクと、
前記貨油タンクの底板に設けられた傾斜面と、
前記傾斜面を伝って集められた前記オイルに含まれる塩水を貯留するための耐食性を有する塩水貯留部と、
を備えることを特徴とするオイルタンカー。
【請求項５】
前記塩水貯留部は、前記貨油タンクの前記底板に設けられた所定方向に沿って延びる溝を含み、
前記傾斜面は前記溝に向かって傾斜していることを特徴とする請求項４に記載のオイルタンカー。
【請求項６】
オイルを貯蔵するための貨油タンクと、
前記貨油タンクの底板に設けられた傾斜面と、
前記傾斜面を伝って集められた前記オイルに含まれる塩水を貯留するための耐食性を有する塩水貯留部と、
前記塩水貯留部に貯留された前記塩水を、前記貨油タンクの底板付近のオイルと共に吸引して上方に吐出することにより、オイルの循環を図るための循環ポンプと、
を備えることを特徴とするオイルタンカー。
【請求項７】
二重船底構造を有することを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載のオイルタンカー。
【請求項８】
貨油タンクを有する二重船底構造のオイルタンカーであって、
前記貨油タンクの底板上にロンジを設けて耐食性を持たせたことを特徴とするオイルタンカー。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はオイルタンカーに関し、より詳細には、耐食性に優れた貨油タンクを備えるオイルタンカーに関する。
【０００２】
【従来の技術】
オイルタンカーの貨油タンクの内面は、耐食手段を講じなければ激しく腐食してしまい、寿命の低下を招く。そのため、従来より、健全なオイルコート膜の形成に努めたり、貨油タンクの内面に耐食塗装を施したり、貨油タンク自体を耐食性の高い特殊鋼材から形成したりすることが行われる（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００１−２１４２３６
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、耐食塗装を施したり、耐食性の高い特殊鋼材を用いたりして貨油タンクを構成すると、著しい建造コストの上昇を招いてしまうという問題があった。
特に、耐食塗装を施す際には、塗膜剥離が生じると却って剥離部分の腐蝕が進行してしまうため、以降のメンテナンスに細心の注意を払う必要があるという問題があった。
【０００５】
本発明は、上記した課題を解決するために為されたものであり、建造コストの著しい上昇とメンテナンスの困難化を招くことなく、耐食性に優れたオイルタンカーを提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明に係るオイルタンカーは、オイルを貯蔵するための貨油タンクと、貨油タンク内のガスに含まれる硫化水素を除去するための脱硫装置と、を備えることを特徴とする。
【０００７】
このオイルタンカーでは、脱硫装置により貨油タンク内のガスに含まれる硫化水素を除去することができる。従って、塗装を施すことなく、硫化水素による貨油タンクの天板の腐食を抑制することができる。このように、塗装を施す必要がないため、建造コストの著しい上昇とメンテナンスの困難化を招くことはない。
【０００８】
本発明に係るオイルタンカーにおいて、脱硫装置は、貨油タンク内のガス中に含まれる硫化水素の濃度を１０００ｐｐｍ以下にすることを特徴としてもよい。このようにすれば、貨油タンクの天板の腐食速度を０．１ｍｍ／年程度に低く抑えることができる。
【０００９】
本発明に係るオイルタンカーは、オイルを貯蔵するための貨油タンクと、貨油タンクの底板付近のオイルを塩水と共に吸引して上方に吐出することにより、オイルの循環を図るための循環ポンプと、を備えることを特徴とする。
【００１０】
このオイルタンカーでは、循環ポンプにより貨油タンクの底板付近のオイルを塩水と共に吸引して上方に吐出し、オイルの循環を図ることができるため、貨油タンクの底板に塩水が滞留することが抑制されて、塩水により貨油タンク底板が腐食するのを抑制することができる。このとき、貨油タンクに塗装を施すときのような建造コストの著しい上昇や、メンテナンスの困難化を招くことはない。
【００１１】
本発明に係るオイルタンカーは、オイルを貯蔵するための貨油タンクと、貨油タンクの底板に設けられた傾斜面と、傾斜面を伝って集められたオイルに含まれる塩水を貯留するための耐食性を有する塩水貯留部と、を備えることを特徴とする。
【００１２】
このオイルタンカーでは、貨油タンク内に貯蔵されたオイルに含まれる塩水は分離して沈積する。沈積した塩水は傾斜面を伝わって耐食性を有する塩水貯留部に貯留される。従って、塩水による貨油タンク底板の腐食が抑制される。このとき、少なくとも塩水貯留部が耐食性を有するものであり、全体が耐食性を有するものではないため、全面に塗装を施すときのような建造コストの著しい上昇や、メンテナンスの困難化を招くことはない。
【００１３】
本発明に係るオイルタンカーにおいて、塩水貯留部は、貨油タンクの底板に設けられた所定方向に沿って延びる溝を含み、傾斜面はこの溝に向かって傾斜していることを特徴としてもよい。このようにすれば、貨油タンク内に貯蔵されたオイルに含まれる塩水は分離して沈積する。沈積した塩水は傾斜面を伝わって耐食性を有する溝に貯留される。
【００１４】
本発明に係るオイルタンカーは、オイルを貯蔵するための貨油タンクと、貨油タンクの底板に設けられた傾斜面と、傾斜面を伝わって集められたオイルに含まれ、分離して沈積した塩水を貯留するための耐食性を有する塩水貯留部と、塩水貯留部に貯留された塩水を、貨油タンクの底板付近のオイルと共に吸引して上方に吐出することにより、オイルの循環を図るための循環ポンプとを備えることを特徴とする。
【００１５】
このオイルタンカーでは、貨油タンク内に貯蔵されたオイルに含まれる塩水は分離して沈積する。沈積した塩水は傾斜面を伝わって耐食性を有する塩水貯留部に貯留される。そして、循環ポンプにより、塩水貯留部に貯留された塩水を貨油タンクの底板付近のオイルと共に吸引して上方に吐出し、オイルの循環を図ることができる。従って、塩水により貨油タンク底板が腐食するのを抑制することができる。このとき、貨油タンクに塗装を施すときのような建造コストの著しい上昇や、メンテナンスの困難化を招くことはない。
【００１６】
本発明に係るオイルタンカーでは、二重船底構造を有することを特徴としてもよい。二重船底構造を有するオイルタンカーでは、いわゆる魔法瓶効果により貨油タンク内の温度が高く維持されるため、腐食が進行し易い傾向にあるが、本発明はこのような二重船底構造を有するオイルタンカーに好適である。
本発明に係るオイルタンカーは、貨油タンクを有する二重船底構造のオイルタンカーであって、貨油タンクの底板上にロンジを設けて耐食性を持たせたことを特徴とする。
このオイルタンカーでは、ＣＯＷ（Ｃｒｕｄｅ  Ｏｉｌ  Ｗａｓｈｉｎｇ：原油洗浄）を行うときに、貨油タンクの底板上のロンジにより、高圧原油が底板の上面に直接吹付けられることが抑制される。従って、底板上でオイルコーティング皮膜が安定的に維持形成される。その結果、貨油タンクの底板が耐食性を持ち保護される。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明する。なお、図面の説明において同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。また、図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。
【００１８】
具体的な実施形態について説明する前に、本発明を想到するに至った経緯について説明する。図１は、オイルタンカーの基本構成を示す平面図である。また図２は、図１に示すオイルタンカーの側面図である。図１及び図２に示すように、オイルタンカーは密閉構造の複数の貨油タンク２を備えている。この例では、船体の中心軸Ｘ方向に５列、船体の幅方向に３列、合計で１５個の貨油タンク２を備えている。なお、図１及び図２に示すオイルタンカーの基本構造は、後述する第１〜第４実施形態に係るオイルタンカーの構造と共通する。
【００１９】
図３は、図１及び図２に示すような基本構造を有する従来のオイルタンカーにおいて、長手方向に垂直な平面により船体を切断したときの断面図である。図３を参照して説明すると、オイルタンカーの貨油タンク２の腐食には、錆び相の剥離を招くような天板（上甲板）３裏の錆びと、底板４の孔食とがある。よって、発明者は、それぞれの腐食原因について詳細に検討した。
【００２０】
貨油タンク２の天板３の腐食速度は、通常、０．１ｍｍ／年程度に設計されている。また、防食のため、図４に示すように、貨油タンク２の気相部５には、ボイラー等の内燃機関の排ガスがイナートガスとして充填される。なお図４は、図３のＡで示す領域の拡大図である。これにより、貨油タンク２内の気相部５はイナートガスで常に満たされることになり、酸素濃度が低くなって天板３の防食（及び防爆）が図られる。しかしながら、実際に天板３裏の腐食状況を調査すると、腐食速度が最大で０．３ｍｍ／年に達する部分も存在することが分かった。
【００２１】
このように腐食速度が大きなオイルタンカーについて、腐食の機構を明らかにするため、天板３裏の錆びを分析した。そして、天板３裏で生成する錆びはフレーク状に剥離し易く、腐食進行を抑制する緻密な錆びが生成されていないことが分かった。また、剥離した錆び相の間に単体でＳ（硫黄）の析出相が確認された。この単体Ｓの析出により、天板３裏で生成した錆びは腐食に対して保護性が無く、剥離し易いことが分かった。そして、この単体Ｓは、積載された原油から発生するＨ２Ｓ（硫化水素）が腐食に関与することで生成されることを見出した。つまり、図４に示すように、積載オイルから発生するＨ２Ｓが、天板３裏の腐食を進行させる原因であることを見出した。
【００２２】
そこで、貨油タンク２内の気相部５にあるガス中の硫化水素を除去することで、天板３裏の腐食の進行を抑制することができることを見出し、本発明を想到するに至った。実際に、複数のオイルタンカーについて貨油タンク２内の気相部５の硫化水素濃度を測定してみると、５００ｐｐｍ〜３０００ｐｐｍ程度であった。そして、この硫化水素濃度を１０００ｐｐｍ以下にすれば、天板３の腐食速度を設計値である０．１ｍｍ／年程度にすることができることが分かった。この場合の具体的な実施形態を、以下の第１実施形態において説明する。
【００２３】
また、貨油タンク２の底板４の腐食速度は、通常、０．１ｍｍ／年程度に設計されている。近年、オイルタンカーは座礁等の事故が起きた際に海洋への原油流出を防止するため、ダブルハル化（二重船底化）されているが、このダブルハルタンカーの貨油タンク２の底板４に、局所的に孔食が多く見られるようになった。この孔食の成長速度は、調査の結果１ｍｍ〜３．６ｍｍ／年程度であり、そのまま放置しておけば、オイルタンカーの設計寿命より短期間で、孔食が貨油タンク２の底板４を貫通してしまう。
【００２４】
このような孔食６は、図５に示すように、原油積載時に原油中に混入する塩水によって引き起こされることが分かった。なお図５は、図３のＢで示す領域の拡大図である。すなわち、原油積載時に塩水の混入は避けられないが、この塩水７がオイル（原油）１３との比重差により平坦な貨油タンク２の底板４上に滞留することを見出した。更に、孔食６の発生箇所を実船で調査したところ、貨油タンク２の底板４でも、塩水が最も滞留しやすいドレンホール近傍に孔食６が集中して発生することが分かった。
【００２５】
図３に示すように、従来のオイルタンカーの貨油タンク２の底板４は略平坦であり、一旦塩水が滞留しやすい箇所に溜まると、なかなか排除されない。従って、塩水が滞留した箇所では、断続的に塩水による腐食環境に晒される。このような塩水滞留箇所は、貨油タンク２の底板４上の全面に亘っている訳ではなく、不均一に存在するため、図５に示すような孔食６が発生し易くなる。
【００２６】
そして、ダブルハルタンカーにおいて孔食６の成長速度が大きいのは、いわゆる魔法瓶効果により、貨油タンク２内部の温度が原油積載時の温度（約４０℃〜５０℃）に保持され易くなったことも一因と考えられる。ここで、魔法瓶効果とは、図３に示すように、船底外板８と貨油タンク２の底板４との間に空間９ができ、これが断熱層として機能して、貨油タンク２内の温度が保持される効果をいう。
【００２７】
そこで、貨油タンク２の底板４付近のオイルを塩水と共に吸引し、上方に吐出してオイルの循環を図り、底板４上への塩水の滞留を抑制することで、底板４の孔食６の発生を抑制することができることを見出し、本発明を想到するに至った。この場合の具体的な実施形態を、以下の第２実施形態において説明する。
【００２８】
また、貨油タンク２の底板４に傾斜を持たせ、オイルに含まれる塩水を耐食性を有する部位に貯留することで、底板４の孔食６の発生を抑制することができることを見出し、本発明を想到するに至った。この場合の具体的な実施形態を、以下の第３実施形態において説明する。
【００２９】
更に、上記した第２及び第３実施形態の構造の双方を兼ね備えた実施形態を、以下の第３実施形態の変形例として説明する。
【００３０】
更にまた、従来から運用されているダブルハルタンカーの二重船底構造は、図６に示す通りである。なお、図６は図３のＣで示す領域の拡大図である。この構造では、強度を向上させるためのＴ型ロンジ１０、トランス部材１１等の構造部材は、貨油タンク２の底板４の下面に設けられている。
【００３１】
ここで、貨油タンク２内は、ＣＯＷ（Ｃｒｕｄｅ  Ｏｉｌ  Ｗａｓｈｉｎｇ：原油洗浄）により定期的に洗浄することが義務付けられている。この原油洗浄では、図６に示すように、天板３に取り付けられたクリーニングマシン１２から高圧原油が吐出され、貨油タンク２内に吹き付けられる。このとき、貨油タンク２の底板４上面にはロンジ１０等の構造部材がなく、高圧原油の吹き付けを遮蔽するものがないため、底板４上面に高圧原油が直接吹き付けられる。これにより、底板４上面が洗浄され、耐食効果に重要な役割を果たすオイルコーティング被膜が広い範囲で極度に薄くなってしまう。これにより、底板４において孔食が発生し易くなることを発明者は見出した。
【００３２】
実際、ダブルハルタンカーにおいて、配管などの遮蔽物により高圧原油が直接吹付けられない部分（シャドウ部分）の電気伝導度を調べてみると、格段に高い絶縁性を示すことが分かった。これは、シャドウ部分において底板表面にオイルコーティング被膜が厚く残存していることによるものであった。
【００３３】
そこで、ダブルハルタンカーにおいて、貨油タンク２の底板４の上面にロンジ１０等の構造部材を設け、高圧原油が底板４上面へ直接吹き付けられないような遮蔽領域を増やし、オイルコーティング被膜の広範囲に亘る消失を抑制することで、底板４の孔食の発生を抑制することができることを見出し、本発明を想到するに至った。この場合の具体的な実施形態を、以下の第４実施形態において説明する。
（第１実施形態）
【００３４】
第１実施形態に係るオイルタンカーは、基本構造が図１及び図２に示す通りである。すなわち、図１及び図２に示すように、オイルタンカーは、複数の隔壁により仕切られて形成された、複数（ここでは１５個）の貨油タンク２を備えている。これら貨油タンク２内には、オイルが貯留される。ここで、オイルとは、原油、軽油や重油等の石油製品全般を指すもので、殊に、タンカーで輸送中に油分と塩水或いはスラジ等が分離してタンカーの内壁を腐食・劣化させる可能性の高いものを言う。
【００３５】
このオイルタンカーの船体は二重船底構造を有しており、安全性が高められている。このように二重船底構造を有することで、貨油タンク２の底板４と船底外板８との間に空間部９が形成されている。この空間部９が、バラストタンクとしても機能する。
【００３６】
ここで、本実施形態に係るオイルタンカーでは、図７に示すように、各貨油タンク２の天板（上甲板）３上に脱硫装置２０が設けられている。この脱硫装置２０は、吸入口２２、吐出口２４、吸収装置２６、吸収液タンク２８、及び処理液タンク３０を有している。
【００３７】
吸入口２２は、貨油タンク２の天板３を貫通して設けられており、この吸入口２２から貨油タンク２内の気相部５にあるガスが吸引される。吸収装置２６は、外形が繭型をなし、外殻により形成される内部空間の下方には、硫化水素を吸収して除去するための吸収液３２が貯留されている。吸入口２２は、ラインＬ１を通してこの吸収装置３２の下部と接続されており、吸入口２２から吸引されたガスが、吸収液３２に浸されるようになっている。なお、ラインＬ１上には、ガスを吸引するための吸引ポンプ３４とバルブ３６が設けられている。
【００３８】
吐出孔２４は、貨油タンク２の天板３を貫通して設けられており、この吐出口２４から硫化水素が除去されたガスが、貨油タンク２内に吐出され戻される。吐出口２４は、ラインＬ２を通して吸収装置２６の頂部と接続されており、吸収液３２に浸されて処理されたガスが、このラインＬ２を通して貨油タンク２に戻されるようになっている。なお、ラインＬ２上にはバルブ３８が設けられている。
【００３９】
吸収液タンク２８は、吸収装置２６に隣接して設けられている。この吸収液タンク２８内には、硫化水素を吸収して除去するための吸収液３２が貯留されている。吸収液３２としては、例えば炭酸ナトリウム（Ｎａ２ＣＯ３）を含む水溶液や、アンモニア水（ＮＨ４ＯＨ）等が挙げられる。吸収液タンク２８は、ラインＬ３を通して吸収装置２６の上部と接続されており、このラインＬ３を通して吸収液タンク２８から吸収装置２６内に吸収液３２が供給されるようになっている。このラインＬ３の終端部にはシャワーヘッド４０が設けられており、吸収液３２は吸収装置２６内を霧雨状に落下する。なお、ラインＬ３上には吸収液３２を吸引して吸収装置２６に送るための吸引ポンプ４２が設けられている。
【００４０】
処理液タンク３０は、吸収液タンク２８に隣接して設けられている。この処理液タンク３０には、吸収装置２６から送られてくる硫化水素を含む吸収液（処理液）が貯留される。処理液タンク３０は、ラインＬ４を通して吸収装置２６の下部と接続されており、このラインＬ４を通して吸収装置２６から使用済みの吸収液が送られるようになっている。
【００４１】
また本実施形態に係るオイルタンカーでは、貨油タンク２内にイナートガスを供給するためのラインＬ５が設けられている。このラインＬ５の終端部は、天板３を貫通して貨油タンク２内の気相部５に至っている。またラインＬ５の起端部は、図示しないボイラーなどの内燃機関に接続されている。従って、貨油タンク２内には、内燃機関の排ガスがイナートガスとして供給される。これにより、貨油タンク２内は酸素濃度が１．６５％〜５．００％程度に低く維持される。
【００４２】
本実施形態に係るオイルタンカーでは、かかる構成の脱硫装置２０により、貨油タンク２内の気相部５にあるガスに含まれる硫化水素が除去される。すなわち、前述した通り、貨油タンク２内に貯留されるオイル１３からは、硫化水素が発生することを発明者は見出した。そして、この硫化水素が天板３の腐食に関与することが分かった。
【００４３】
従って、本実施形態に係るオイルタンカーでは、吸引ポンプ３４を作動させて吸入口２２から貨油タンク２内の気相部５にあるガスを吸引し、ラインＬ１を通して吸収装置２６に送る。吸収装置２６内において、吸引されたガスは吸収液３２に浸されることで、ガスに含まれる硫化水素が除去される。吸収液３２として炭酸ナトリウム（Ｎａ２ＣＯ３）を含む水溶液を用いたときは、次式により硫化水素が除去される。
【００４４】
Ｎａ２ＣＯ３  ＋    Ｈ２Ｓ  →  ＮａＨＣＯ３  ＋ＮａＨＳ
【００４５】
また、吸収液３２としてアンモニア水（ＮＨ４ＯＨ）を用いたときは、次式により硫化水素が除去される。
【００４６】
ＮＨ４ＯＨ  ＋    Ｈ２Ｓ  →  （ＮＨ４）ＨＳ  ＋    Ｈ２Ｏ
【００４７】
そして、硫化水素が除去されたガスが、吸収装置２６の上部から送り出され、ラインＬ２を通して、吐出口２４から貨油タンク２内に吐出される。このようにして、貨油タンク２内の気相部５にあるガスに含まれる硫化水素濃度が低減されるため、天板３の腐食を抑制することができる。
【００４８】
ここで、貨油タンク２内の気相部５にあるガスに含まれる硫化水素の濃度は、脱硫装置２０により１０００ｐｐｍ以下にすると好ましい。このようにすれば、貨油タンク２の天板３の腐食速度を０．１ｍｍ／年程度に低く抑えることができ、設計値に近付けることができる。
【００４９】
吸収装置２６において吸収された硫化水素を含む吸収液３２は、ラインＬ４を通して処理液タンク３０に送られ貯留される。ここで、図７には図示しないが、本実施形態に係るオイルタンカーでは、船上スペースが許されるのであれば、硫化水素を吸収した吸収液３２を再生させるための再生装置を備えていてもよい。この再生装置では、処理液を空気などで酸化することで、硫化水素を硫黄Ｓ単体として回収することができる。
【００５０】
吸収液３２として炭酸ナトリウム（Ｎａ２ＣＯ３）を含む水溶液を用いたときの再生例として、湿式酸化法による場合は、次式に示される。
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また、湿式酸化法以外の吸収再生法等を用いても同様な効果が得られる。
【００５１】
ただし、上記した再生装置を含むことで、脱硫装置２０全体として装置の大型化を招くおそれがあるため、使用済みの吸収液３２は処理液タンク３０に貯留しておき、寄港地で陸上に移送して再生処理するのが好ましい。
【００５２】
以上、本実施形態に係るオイルタンカーでは、脱硫装置２０により貨油タンク２内のガスに含まれる硫化水素を除去することができる。従って、塗装を施すことなく、硫化水素による貨油タンク２の天板３の腐食を抑制することができる。このように、塗装を施す必要がないため、建造コストの著しい上昇とメンテナンスの困難化を招くことがない。
【００５３】
特に、本実施形態に係るオイルタンカーは二重船底構造を有し、いわゆる魔法瓶効果により貨油タンク２内の温度が高く維持されることで、腐食の進行が促進されるおそれがあるが、上記したように脱硫装置２０により貨油タンク２内のガスに含まれる硫化水素を十分に除去することができるため、そのおそれが低減されている。
（第２実施形態）
【００５４】
次に、本発明の第２実施形態について説明する。なお、上記した第１実施形態と同一の要素には同一の符号を附し、重複する説明を省略する。
【００５５】
第２実施形態に係るオイルタンカーも、基本構造が図１及び図２に示す通りである。そして、このオイルタンカーは、図８に示すように、各貨油タンク２の下部に循環ポンプ４４を備えている。
【００５６】
この循環ポンプ４４は、貨油タンク２の底板４付近のオイル１３を塩水と共に吸引して上方に吐出する。これにより、貨油タンク２内でオイル１３の循環が図られ、塩水が底板４上に滞留することを抑制することができる。
【００５７】
このように、本実施形態に係るオイルタンカーでは、循環ポンプ４４により貨油タンク２の底板４付近のオイル１３を塩水と共に吸引して上方に吐出し、オイル１３の循環を図ることができるため、貨油タンク２の底板４上に塩水が滞留することが抑制されて、塩水により貨油タンク２の底板４が腐食されるのを抑制することができる。このとき、貨油タンク２に塗装を施すときのような建造コストの著しい上昇や、メンテナンスの困難化を招くことはない。
【００５８】
（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態について説明する。なお、上記した第１及び第２実施形態と同一の要素には同一の符号を附し、重複する説明を省略する。
【００５９】
第３実施形態に係るオイルタンカーも、基本構造が図１及び図２に示す通りである。そして、このオイルタンカーでは、図９及び図１０に示すように、各貨油タンク２の底板４に、船体の長手方向である中心軸Ｘに沿って延びる溝（塩水貯留部）４８が設けられている。そして、各貨油タンク２の底板４は、この溝４８に向かって下るように傾斜されて傾斜面が形成されている。
【００６０】
溝４８の底部及び側壁部には耐食処理が施されており、この溝４８は耐食性を有する。耐食処理としては、タールエポキシ或いはグラス繊維入りタールエポキシ等の材料を利用した塗装処理や、亜鉛メッキのような犠牲陽極作用を利用したメッキ処理が挙げられる。また、この溝４８の部分のみをステンレス鋼或いはＣｒ含有の耐食性鋼材等耐食性の高い材料により形成してもよい。本発明において「耐食性を有する」とは、このような耐食処理や耐食性の高い材料により形成されることにより、耐食性が高められていることを意味する。なお、図１０に示すように、必要に応じて、溝４８の近傍４９にも耐食処理を施したり、また溝４８の近傍部分４９を含めて耐食性の高い材料により形成したりしてもよい。このようにすれば、貯留できる塩水の量が増えるため、底板４の腐食の抑制をより一層図ることができる。
【００６１】
本実施形態に係るオイルタンカーでは、貨油タンク２内に貯蔵されたオイル１３に含まれる塩水は、オイル１３との比重差により沈降した後、傾斜面４を伝って耐食性を有する溝４８内に貯留される。従って、底板４上の耐食性の低い部分には、塩水が滞留することはない。その結果、塩水による貨油タンク２の底板４の腐食を抑制することができる。このとき、貨油タンク２の底板４全体に耐食処理を施したり、底板４全体を耐食性の高い材料により形成したりするものではないため、建造コストの著しい上昇や、メンテナンスの困難化を招くことはない。
【００６２】
なお、本実施形態に係るオイルタンカーでは、図１１に示すように、第２実施形態に係るオイルタンカーのような循環ポンプ４４を、貨油タンク２の下部に設けると好ましい。このようにすれば、溝４８内に貯留された塩水が、底板４付近のオイル１３と共に吸引され、上方に吐出されることで、オイル１３の循環を図ることができる。その結果、貨油タンク２の底板４上に塩水が滞留することが抑制されて、塩水により貨油タンク２の底板４が腐食されるのを一層抑制することができる。特に、オイル１３に含まれる塩水が多いときには、溝４８内に塩水が収まらないおそれもあるが、このように循環ポンプ４４を備えていれば、塩水が溝４８内に収まりきらない場合であっても、底板４の腐食を効果的に抑制することができる。
【００６３】
この変形例では、循環ポンプ４４は常時稼動させてもよいし、図１１に示すように、溝４８内に塩水センサ５０を備え付け、この塩水センサ５０により塩水を感知したときに作動させるようにしてもよい。この塩水センサ５０としては、導電率計や腐食センサを利用することができる。
（第４実施形態）
【００６４】
次に、本発明の第４実施形態について説明する。なお、上記した第１〜第３実施形態と同一の要素には同一の符号を附し、重複する説明は省略する。
【００６５】
第４実施形態に係るオイルタンカーも、基本構造が図１及び図２に示す通りである。そして、このオイルタンカーでは、図１２に示すように、Ｔ型ロンジ５２、トランス部材５４等の構造部材が、貨油タンク２の底板４の上面に設けられている。すなわち、図６に示すように、従来の二重船底構造のオイルタンカーでは、貨油タンク２の底板４と船底外板８とにより二重船底が形成され、貨油タンク２の底板４の強度を高めるためのＴ型ロンジ１０、トランス部材１１等の構造部材は、底板４の下面に設けられていたが、本実施形態に係るオイルタンカーでは、Ｔ型ロンジ５２、トランス部材５４等の構造部材が、貨油タンク２の底板４の上面に設けられているのである。
【００６６】
図１３は、このような二重船底構造を形成するための一のセグメントを示す斜視図である。本実施形態に係るオイルタンカーでは、図１３に示すようなセグメントを複数溶接接続して、二重船底構造が形成される。
【００６７】
このオイルタンカーでは、図１４に示すように、原油洗浄を行うときに、貨油タンク２の底板４の上面に設けられたロンジ５２及びトランス部材５４等の構造部材により、底板４上において高圧原油が直接吹付けられる領域が減ることになる。このため、底板４上でオイルコーティング皮膜が安定的に維持形成されることとなり、貨油タンク２の底板４が耐食性を持ち保護されることで、孔食の発生を抑制することができる。孔食は局所的な腐食現象であり、発生箇所の特定と進行速度の把握が難しいものの、上記したように孔食の発生が抑制されることで、安全な航行を図ることが可能となる。
【００６８】
ここで、図１２及び図１３に示すような二重船底構造を形成するためのセグメントを形成する方法について、図１５〜図１９を参照して説明する。
【００６９】
まず、図１５に示すように、補強用の第１のトランス部材５４と、上面にＴ型ロンジ５２が設けられた貨油タンク底板４とを準備する。第１のトランス部材５４には、貨油タンク底板４のＴ型ロンジ５２が嵌まり込むスロット穴６０が設けられている。次に、図１６に示すように、この第１のトランス部材５４のスロット穴６０に貨油タンク底板４のＴ型ロンジ５２を嵌め込み、両者を溶接接続する。
【００７０】
また、図１７に示すように、補強用の第２のトランス部材５８と、上面にＴ型ロンジ５６が設けられた船底外板８とを準備する。第２のトランス部材５８には、船底外板８のＴ型ロンジ５６が嵌まり込むスロット穴６２が設けられている。次に、図１８に示すように、この第２のトランス部材５８のスロット穴６２に船底外板８のＴ型ロンジ５６を嵌め込み、両者を溶接接続する。
【００７１】
そして、図１６に示す第１のトランス部材５４と貨油タンク底板４との一体物を、上下逆になるように反転させる。また、図１８に示す第２のトランス部材５８と船底外板８との一体物を、上下逆になるように反転させる。このようにして、図１９に示すように、第１のトランス部材５４と貨油タンク底板４との一体物を反転させたものの上に、第２のトランス部材５８と船底外板８との一体物を反転させたものを搭載し、位置合わせした後で、貨油タンク底板４と第２のトランス部材５８との接触部分を溶接接続する。このようにして、図１２及び図１３に示すような二重船底構造を形成するためのセグメントが形成される。
【００７２】
このようなセグメントを複数溶接接続して形成される二重船底構造を有するオイルタンカーでは、貨油タンク２の底板４上面がオイルコーティング被膜により保護されて耐食性を持つことで、孔食の発生を抑制することができることは既に述べた通りである。この他にも、図１５〜図１９を参照して説明した通り、このような構造を採用することで、船底外板８と貨油タンク底板４とに挟まれた空間での溶接作業及び塗装作業を減らすことができ、作業性の向上が図られる。また、貨油タンク底板４と第２のトランス部材５８との接合は一本の隅肉溶接となり、自動化が容易である。これにより、組立作業の効率化を図ることが可能となる。また、構造のシンプル化に伴って、就航後の検査も容易になり、メンテナンス性の向上が図られる。更に、第１のトランス部材５４と貨油タンク底板４との一体物と、第２のトランス部材５８と船底外板８との一体物との位置合わせが容易であるため、従来構造におけるような溶接欠陥を招くおそれが低く、組立精度の向上が図られる。
【００７３】
なお、本発明は上記した実施形態に限定されることなく、種々の変形が可能である。例えば、上記した第１実施形態では、脱硫装置２０は吸収液３２を利用して硫化水素を化学的に処理していたが、脱硫装置２０は硫化水素を物理的に処理するものであってもよい。例えば、脱硫装置２０は、硫化水素を活性炭に物理的に吸着させて処理する吸着装置であってもよい。或いは、脱硫装置２０は、吸収液３２を利用した硫化水素の化学的な処理と、活性炭等を利用した物理的な処理とを併用した装置であってもよい。
【００７４】
また、上記した第１実施形態では、各貨油タンク２について脱硫装置２０が設けられている例について説明したが、吸収装置２６や吸収液タンク２８、処理液タンク３０などで共用できるものは、複数の貨油タンク２について共用してもよい。
【００７５】
また、上記した第３実施形態では、塩水貯留部として溝４８を設けた例について説明したが、図２０に示すように、溝４８を設けなくてもよい。この場合、一対の傾斜面４が突き当たる頂部７０近傍が、塩水貯留部となる。従って、この頂部７０近傍に耐食処理を施したり、この頂部７０付近を耐食性を有する部材により形成したりすればよい。
【００７６】
また、貨油タンク底板４の傾斜面は一対設ける必要はなく、塩水を集めることができるように構成されていれば、図２１に示すように、貨油タンク底板４は一様に傾斜するものであってもよい。この場合、図２１の左に示す貨油タンク２では、貨油タンク底板４と貨油タンク側板７２との間に、塩水貯留部が形成される。
【００７７】
【発明の効果】
本発明によれば、建造コストの著しい上昇とメンテナンスの困難化を招くことなく、耐食性に優れたオイルタンカーを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】オイルタンカーの基本構成を示す平面図である。
【図２】図１に示すオイルタンカーの側面図である。
【図３】長手方向に垂直な平面により船体を切断したときの従来のオイルタンカーの断面図である。
【図４】図３のＡで示す領域の拡大図である。
【図５】図３のＢで示す領域の拡大図である。
【図６】図３のＣで示す領域の拡大図であり、従来の二重船底構造を有するオイルタンカーについて、貨油タンク内の原油洗浄が行われている様子を示す図である。
【図７】第１実施形態に係るオイルタンカーの構成を示す一部拡大図である。
【図８】第２実施形態に係るオイルタンカーの構成を示す一部拡大図である。
【図９】第３実施形態に係るオイルタンカーの構成を示す一部断面図である。
【図１０】第３実施形態に係るオイルタンカーの貨油タンク底板の構成を示す平面図である。
【図１１】第３実施形態に係るオイルタンカーの変形例を示す一部拡大図である。
【図１２】第４実施形態に係るオイルタンカーの二重船底構造を示す図である。
【図１３】第４実施形態に係るオイルタンカーの二重船底構造を構成する一のセグメントを示す斜視図である。
【図１４】第４実施形態に係るオイルタンカーについて、貨油タンク内の原油洗浄が行われている様子を示す図である。
【図１５】第１のトランス部材と貨油タンク底板とを示す図である。
【図１６】第１のトランス部材と貨油タンク底板とが連結固定されている様子を示す図である。
【図１７】第２のトランス部材と船底外板とを示す図である。
【図１８】第２のトランス部材と船底外板とが連結固定されている様子を示す図である。
【図１９】第１のトランス部材と貨油タンク底板との一体物に対し、第２のトランス部材と船底外板との一体物を溶接接続する様子を示す図である。
【図２０】第３実施形態に係るオイルタンカーの変形例を示す一部断面図である。
【図２１】第３実施形態に係るオイルタンカーの他の変形例を示す一部断面図である。
【符号の説明】
２…貨油タンク、３…天板、４…底板、５…気相部、６…孔食、７…塩水、８…船底外板、１３…オイル、２０…脱硫装置、４４…循環ポンプ、４８…溝、５２…Ｔ型ロンジ、５４…第１のトランス部材、５６…Ｔ型ロンジ、５８…第２のトランス部材。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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