(57)【要約】【課題】  耐衝撃性の強く、表示不良の発生が低減された表示装置を提供すること。【解決手段】  本発明にかかる表示装置は、背面基板１１と、背面基板１１に対向配置された前面基板３１と、背面基板１１と前面基板３１に狭持され、外力によって表示状態が変化するメモリー性のカイラルネマチック液晶２３と、表示領域内において、背面基板１１と前面基板３１との間に配置されたスペーサー２２と、表示領域内において、背面基板１１と前面基板３１との間に配置され、背面基板１１及び前面基板３１と固着する熱可塑性樹脂の固着部材２１とを備えるものである。【選択図】  図１
2005221687.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の基板と、
前記第１の基板に対向配置された第２の基板と、
前記第１の基板と第２の基板に狭持され、外力によって表示状態が変化するメモリー性の表示素子と、
表示領域内において、前記第１の基板と前記第２の基板との間に配置されたスペーサーと、
表示領域内において、前記第１の基板と前記第２の基板との間に配置され、前記第１の基板及び前記第２の基板と固着する熱可塑性樹脂の固着部材とを備える表示装置。
【請求項２】
前記スペーサーが熱硬化性樹脂からなる請求項１に記載の表示装置。
【請求項３】
前記第１の基板又は前記第２の基板の前記固着部材が固着された面にポリイミド樹脂が配置され、前記ポリイミド樹脂の一部にイミド化反応が完結していないカルボン酸基を有している請求項１または２に記載のカイラルネマチック液晶表示装置。
【請求項４】
前記第１の基板と前記第２の基板との間の表示領域の外周に配置されたシール材をさらに備え、
前記熱可塑性樹脂の高分子主鎖のガラス転移温度が６０℃以上１８０℃以下である請求項１、２または３に記載の表示装置。
【請求項５】
前記固着部材が透明である請求項１、２、３または４に記載の表示装置。
【請求項６】
第１の基板と、
前記第１の基板に対向配置された第２の基板と、
前記第１の基板と第２の基板に狭持され、外力によって表示状態が変化するメモリー性の表示素子とを備える表示装置の製造方法であって、
前記第１の基板又は前記第２の基板の少なくともいずれか一方の基板の表示領域内にスペーサーを配置するステップと、
前記第１の基板又は前記第２の基板の少なくともいずれか一方の基板の表示領域内に熱可塑性樹脂より成る粒子を狭持するステップと、
前記第１の基板と前記第２の基板とを対向配置して、前記スペーサー及び前記熱可塑性樹脂より成る粒子を狭持するステップと、
前記第１の基板と第２の基板とを押圧した状態で加熱して、前記熱可塑性樹脂より成る粒子を前記第１の基板及び前記第２の基板と熱融着するステップとを備える表示装置の製造方法。
【請求項７】
前記第１の基板又は前記第２の基板に対して、表示領域の外周に熱硬化性樹脂を有するシール材を設けるステップをさらに備え、
前記熱融着するステップにおいて、前記シール材が熱硬化するよう加熱する請求項６に記載の表示装置の製造方法。
【請求項８】
熱融着する前の前記粒子の高さが前記スペーサーの高さの１．５倍以上２０倍以下である請求項６又は７に記載の表示装置の製造方法。
【請求項９】
前記スペーサーと前記粒子とを混合した後、散布して、前記スペーサー及び前記粒子を前記第１の基板又は前記第２の基板に配置する請求項６、７又は８に記載の表示装置の製造方法。
【請求項１０】
前記熱可塑性樹脂が透明である請求項６、７、８または９に記載の表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は表示装置及びその製造方法に関し、さらに詳しくは外力によって表示状態が変化するメモリー性の表示素子を有する表示装置及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置は、一対の基板に狭持された液晶層を備えている。この液晶層に電圧を印加することにより、光を選択的に透過又は反射して所望の画像が表示される。一対の基板間のギャップを一定にすることが表示ムラを防ぐ上で重要である。液晶表示装置の基板間隙（セルギャップ）の保持には、熱硬化性樹脂や無機物のビーズを用いることが一般的である。対向基板を形成する際に、所定量のビーズを一方の基板の表面に散布し、その後２枚の基板を貼り合わせる。このビーズが基板間隔を規制するスペーサーとなる。
【０００３】
また、カラーフィルターを備えた液晶表示装置においては、ブラックマトリックス（ＢＭ）の裏側にリブ状のスペーサーを形成することもできる。また、ビーズの面内方向での移動防止のために、ビーズの表面に熱可塑性樹脂からなる粘着層や接着層を設けた接着性スペーサーを用いた液晶表示装置も知られている（特許文献１）。
【０００４】
ところで、液晶層にカイラルネマチック液晶を配置し、フォーカルコニック配列とプレーナー配列の二つの安定状態を用いた表示モードが知られている。かかる液晶表示装置は、メモリー性を有しており、電圧無印加状態でもプレーナー状態とフォーカルコニック状態を安定に維持する。電圧無印加状態で直前の表示内容がそのまま保持される。よって、カイラルネマチック液晶を用いた表示装置は電池の消耗が少なくて済むという特徴を有している。従って、電子棚札等の公衆表示装置に用いることが知られている（特許文献２）。さらにカイラルネマチック液晶は電子ブックに好適である。
【０００５】
さらに、二つのカイラルネマチック液晶表示素子の選択反射波長域を異なるように設定し、白色表示と選択反射波長（選択色）とを組み合わせた表示方式も知られている（特許文献３）。
【０００６】
しかし、従来のＴＮ液晶表示装置やＳＴＮ液晶表示装置と異なり、カイラルネマチック液晶表示装置は外力の印加によって、液晶の配向変化が生じ易い。その結果、表示状態が変化した状態のままメモリーされる。表示の復元には、再度書き込みが必要となる。しかし、電子棚札等の公衆表示装置では書き込みが頻繁に行われないため、表示不良が発生したままの状態となってしまう。
【０００７】
また、外圧によりガラス基板自体が変形した場合、液晶がセル内で流動し、液晶の配向状態が破壊されることになる。
【０００８】
フォーカルコニック配列は散乱状態であり、背面側の色が視認される。一方、プレーナー配列は反射状態であるため、その反射光が視認される。裏面が着色層の場合、フォーカルコニック配列ではその色が選択反射光となり、視認される。従って、外圧により、部分的にフォーカルコニック配列からプレーナー配列に変化した場合、最も表示不良が顕著に表れる。カイラルネマチック液晶では従来のＴＮ液晶表示装置やＳＴＮ液晶表示装置と比べて外力に対する耐衝撃性を向上し、表示不良の発生を防ぐ必要がある。
【０００９】
従来のＴＮ液晶表示装置やＳＴＮ液晶表示装置では、接着性スペーサーは、散布後のスペーサーの移動防止が目的であった。耐衝撃性を向上するため従来の接着層付きスペーサーをカイラルネマチック液晶表示素子に用いた場合、接着強度が不充分であり満足な耐衝撃性を得ることが困難であった。外力により配列が変化して表示不良が発生してしまうという問題点があった。
【００１０】
【特許文献１】特開２００２−２６８０７０号公報
【特許文献２】特開２００３−１７４９５４号公報
【特許文献３】特開２００３−１７７４３１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
このように従来のメモリー性の液晶表示素子では、外力により表示不良が発生するという問題点があった。
【００１２】
本発明は上述の問題点に鑑みてなされたものであって、耐衝撃性の強い表示装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の第１の態様にかかる表示装置は、第１の基板と、前記第１の基板に対向配置された第２の基板と、前記第１の基板と第２の基板に狭持され、外力によって表示状態が変化するメモリー性の表示素子と、表示領域内において、前記第１の基板と前記第２の基板との間に配置されたスペーサーと、表示領域内において、前記第１の基板と前記第２の基板との間に配置され、前記第１の基板及び前記第２の基板と固着する熱可塑性樹脂の固着部材とを備えるものである。これにより、耐衝撃性を向上することができ、表示不良の発生を低減することができる。
【００１４】
本発明の第２の態様にかかる表示装置は、上述の表示装置において、前記スペーサーが熱硬化性樹脂からなるものである。これにより、融着工程においてスペーサーを硬化することができる。
【００１５】
本発明の第３の態様にかかる表示装置は、上述の表示装置において、前記第１の基板と前記第２の基板の前記固着部材が固着された面にポリイミド樹脂が配置され、前記ポリイミド樹脂の一部にイミド化反応が完結していないカルボン酸基を有しているものである。これにより、基板と固着部材との接着性を向上することができる。
【００１６】
本発明の第４の態様にかかる表示装置は、上述の表示装置において、前記熱可塑性樹脂の高分子主鎖のガラス転移温度が６０〜１８０℃であるものである。これにより、例えば、シール材の硬化と同時に熱融着することができ、さらに耐熱性を確保することができる。
【００１７】
本発明の第５の態様にかかる表示装置は、上述の表示装置において、前記固着部材が透明であるものである。これにより、表示特性を向上することができる。
【００１８】
本発明の第６の態様にかかる表示装置の製造方法は、第１の基板と、前記第１の基板に対向配置された第２の基板と、前記第１の基板と第２の基板に狭持され、外力によって表示状態が変化するメモリー性の表示素子とを備える表示装置の製造方法であって、前記第１の基板又は前記第２の基板の少なくともいずれか一方の基板の表示領域内にスペーサーを配置するステップと、前記第１の基板又は前記第２の基板の少なくともいずれか一方の基板の表示領域内に熱可塑性樹脂から成る粒子を狭持するステップと、前記第１の基板と前記第２の基板とを対向配置して、前記スペーサー及び前記熱可塑性樹脂から成る粒子を狭持するステップと、前記第１の基板と第２の基板とを押圧した状態で加熱して、前記熱可塑性樹脂から成る粒子を前記第１の基板及び前記第２の基板と熱融着するステップとを備えるものである。これにより、耐衝撃性の強い表示装置を製造することができる。
【００１９】
本発明の第７の態様にかかる表示装置の製造方法は、上述の製造方法において、前記第１の基板又は前記第２の基板に対して、表示領域の外周に未硬化の熱硬化性樹脂を有するシール材を設けるステップをさらに備え、前記熱融着するステップにおいて、前記シール材の熱硬化を行うものである。これにより、製造工程を簡略化することができる。
【００２０】
本発明の第８の態様にかかる表示装置の製造方法は、上述の製造方法において、熱融着する前の前記粒子の高さが前記スペーサーの高さの１．５倍以上２０倍以下であるものである。これにより、接着面積を広くすることができ、接着性を向上することができる。
【００２１】
本発明の第９の態様にかかる表示装置の製造方法は、上述の製造方法において、前記スペーサーと前記粒子とを混合した後、散布して前記基板にスペーサー及び熱可塑性の粒子を配置するものである。これにより、簡易な製造工程で均一にスペーサー及び粒子を表示流域内に均一に配置することができる。
【００２２】
本発明の第１０の態様にかかる表示装置の製造方法は、上述の製造方法において、前記熱可塑性樹脂が透明であるものである。これにより、表示特性を向上することができる。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、耐衝撃性の強い表示装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下に、本発明を適用可能な実施の形態が説明される。以下の説明は、本発明の実施形態を説明するものであり、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。説明の明確化のため、以下の記載は、適宜、省略及び簡略化がなされている。又、当業者であれば、以下の実施形態の各要素を、本発明の範囲において容易に変更、追加、変換することが可能であろう。尚、各図において同一の符号を付されたものは同様の要素を示しており、適宜、説明が省略される。
【００２５】
本実施の形態に係る液晶表示装置について図１を用いて説明する。図１は本実施の形態にかかる液晶表示装置に用いられる単純マトリクス型の液晶表示パネル１００の構成を示す断面図である。１１は背面基板、１２は行電極、１３は絶縁膜、１４は配向膜、１５は光吸収層、２１は固着部材、２２はスペーサー、２３は液晶、２４はシール材、３１は前面基板、３２は列電極、３３は絶縁膜、３４は配向膜である。
【００２６】
液晶表示パネル１００は矩形の前面基板３１と背面基板１１に狭持された液晶２３を備えている。液晶２３はカイラルネマチック液晶である。図１に示すように背面基板１１の上には複数の透明な行電極１２が平行に配置されている。背面基板１１は例えば、透明なガラス基板である。行電極１２は例えば、ＩＴＯ等の透明導電膜であり、スパッタや蒸着により形成することができる。行電極１２の上には短絡防止用の絶縁膜１３が形成される。絶縁膜１３は例えば、ＳｉＯ２やＳｉＮ等の絶縁膜であり、金属酸化物のゾルゲル溶液を所定部位に塗布後焼成することや、ＣＶＤにより形成することができる。絶縁膜１３の上には配向膜１４が形成されている。配向膜１４は例えば、ポリイミド等の樹脂からなり、絶縁膜１３の上から塗布される。配向膜１４は焼成後そのまま使用するか、焼成後一定方向にラビングして使用することもできる。
【００２７】
背面基板１１の行電極１２が設けられている面とは反対側の面には光吸収層１５が設けられている。光吸収層１５は黒色の艶消し塗料により形成され、入射した光を吸収する。色合は黒色以外でもよく、例えば青色とし、オレンジの選択反射色とあわせて、「白−青」の２色表示を行うこともできる。つまり、カイラルネマチック液晶表示パネルの選択反射の特性と組み合わせて、使用に応じて発色を設定することができる。また、カイラルネマチック液晶表示パネルの層数は、単層でもよく、また、３層構成として、フルカラー表示を行うこともできる。なお、カイラルネマチック液晶表示パネルによるカラー表示については、例えば、本出願人を出願人に含む特開２００３−３１５７６３号公報に開示されている。
【００２８】
背面基板１１の行電極１２が形成されている面と対向するように前面基板３１が配置されている。前面基板３１は背面基板１１と同様の構成をしている。すなわち透明なガラス基板である前面基板３１にも複数の透明な列電極３２が平行に配置されている。列電極３２の上には背面基板１１と同様に絶縁膜３３が形成され、さらに配向膜３４が形成されている。これらは背面基板１１と同様の工程で形成することができる。ストライプ状の行電極１２と列電極３２が互いに直交して配置されるよう背面基板１１と前面基板３１を対向配置させる。
【００２９】
背面基板１１と前面基板３１の間にはシール材２４が設けられている。シール材２４は背面基板１１又は前面基板３１の外周を囲むようにディスペンサーにより塗布される。シール材２４には熱硬化性樹脂又は光硬化性樹脂を用いることができる。背面基板１１と前面基板３１とを対向配置させた状態でシール材２４を硬化させることにより基板が貼り合わせられる。シール材２４は電極、絶縁膜及び配向膜の外側に配置されるため、基板上に直接塗布される。
【００３０】
シール材２４の外側には図示しない引き出し配線と駆動回路が配置される。引き出し配線は行電極１２又は列電極３２と接続される。駆動回路からの信号は引き出し配線を介して行電極１２又は列電極３２に入力される。駆動回路からの信号により行電極１２と列電極３２との間に電圧が印加される。駆動回路は複数の行電極１２又は複数の列電極３２に独立して、信号を入力する。
【００３１】
表示装置には外部の制御用コンピューターから表示データと制御信号が与えられる。その手段として、ＲＳ２３２Ｃなどの有線通信や、赤外線、電波を用いた無線通信を用いることができる。制御用コンピューターはハードウェア構成により、あるいは、ソフトウェアとハードウェアによって構成することができる。
【００３２】
背面基板１１と前面基板３１との間は液晶２３が狭持されている。液晶２３はシール材２４の内側に注入されている。液晶は例えば、メモリー性を有するカイラルネマチック液晶が用いられる。カイラルネマチック型液晶パネルは相転移型の動作を有し、入射光の一部を選択反射するプレーナー状態、および、入射光を散乱または透過させるフォーカルコニック状態の少なくとも２相で安定である。行電極１２と列電極３２との間に電圧を印加することにより、液晶をプレーナー状態またはフォーカルコニック状態に転移させることができる。
【００３３】
プレーナー状態では、前面基板３１側から入射された光は液晶層で反射される。一方、フォーカルコニック状態では前面基板３１側から入射された光は液晶層を透過して、光吸収層１５で吸収される。従って、プレーナー状態の画素では選択反射の色を表示する。フォーカルコニック状態の画素では液晶層を透過した光が光吸収層１５に吸収されるため黒表示となる。これにより、表示領域内において光を選択反射させることができ、所望の内容を表示することが可能になる。
【００３４】
カイラルネマチック液晶表示パネル１００はメモリー性を示し、前面基板３１の列電極３２に電圧を印加することによって所定の表示状態にセットされると、印加電圧を０Ｖに設定した状態において、その表示状態が維持される。再度所定の信号電圧を印加することによって、維持された表示状態を他の表示状態に転移させることができる。典型的には、表示面全体をプレーナー状態にすることで選択反射の色を表示し、フォーカルコニック状態にすることで微散乱状態となり、裏面側の艶消し色（黒色塗料）を表示する。
【００３５】
カイラルネマチック液晶はメモリー性を有しているため、電圧非印加時において直前の状態が保持される。表示内容を変更する時だけ、透明電極間に電圧を印加すればよい。従って、省電力化を図ることができ、電池寿命を延ばすことができる。
【００３６】
このように、カイラルネマチック液晶表示パネル１００はメモリー性を示し、複数の相状態において安定である。このため、例えば、液晶表示パネル１００の表面が押圧されることによって液晶材料に応力が加えられると、カイラルネマチック液晶の相状態が転移する特性を備えている。カイラルネマチック液晶は転移後の相状態で安定となり、その状態が維持される。従って、液晶層への応力による相転移が、表示状態の予定されていない、望ましくない変化を引き起こしうる。この特性は、他の多くのメモリー型表示パネルについても同様であるため、メモリー型表示パネルを使用する表示装置において、表示パネルでは耐衝撃性を強くして、相状態が転移する外力の閾値を高くすることが重要である。
【００３７】
表示領域内において背面基板１１と前面基板３１との間には複数のスペーサー２２が配置されている。球状のスペーサー２２は表示領域内に均一に配置されるように散布される。前面基板３１と背面基板１１との間隔はスペーサー２２の直径（高さ）により規制される。従って、スペーサー２２の直径（高さ）と基板間の間隔とは等しくなる。このスペーサー２２により、背面基板１１と前面基板３１との間隔すなわちセルギャップを一定に保つことができる。表示領域内の液晶が均一になり、表示ムラの発生を低減することができる。スペーサー２２は例えば、ジビニルベンゼンの重合体等の熱硬化性樹脂や、ＳｉＯ２などの無機粒子を用いることが好ましい。
【００３８】
本発明の液晶表示装置は基板間に固着部材２１をさらに備えている。固着部材２１は例えば、アクリル樹脂等の熱可塑性樹脂から構成され、背面基板１１の配向膜１４及び前面基板３１の配向膜３４と熱融着されている。固着部材２１は以下の工程により形成される。
【００３９】
まず、熱可塑性樹脂が少なくとも表面に形成され、スペーサー２２よりも大きい直径の球状粒子を背面基板１１又は前面基板３１に散布する。背面基板１１と前面基板３１を対向配置させる。基板間を押圧した状態でセルを加熱する。これにより、球状粒子が変形して、球状粒子の下部が背面基板１１の配向膜１４と融着し、球状粒子の上部が前面基板３１の配向膜３４と融着する。このような工程で固着部材２１が形成される。本発明では表示領域内において均一に散布された球状粒子により形成された固着部材２１が配向膜１４及び配向膜３４の両方と固着しているため、耐衝撃性を向上することができる。
【００４０】
変形前の球状粒子の直径をａ（μｍ）、基板間の間隙すなわちスペーサー２２の高さをｄ（μｍ）とすると、１．５×ａ≦ｄ≦２０×ａを満足するような大きさのものにより固着部材２１を形成することが望ましい。これにより、配向膜１４及び配向膜３４との固着面積を広くすることができるので、さらに耐衝撃性を向上することができる。
【００４１】
本発明ではスペーサー２２及び熱可塑性の固着部材２１を基板間に狭持させているため、耐衝撃性を向上させることができる。本発明において、例えば、スペーサー径が４μｍの場合、熱可塑性を持つ球状粒子の直径が小さすぎ、熱融着及び変形後の接着面積が小さくなるので、球状粒子の直径としては６μｍ以上であることが好ましい。また、直径が余りも大きすぎると、接着部が視認されやすいので、８０μｍ以下であることが好ましい。
【００４２】
本発明において、熱可塑性樹脂が球状であると、散布時の分散性が良好である。もちろん球状粒子以外にも例えば、直方体や立方体の粒子を用いることができる。この場合、粒子の高さをａ（μｍ）とし、上記の式を満足することが望ましい。もちろん、スペーサー２２についても球状以外の形状を利用することができる。この場合、スペーサー２２の高さが間隔ｄとなる。
【００４３】
また、加圧しながら熱融着することによって、融着面積が広くなり前面基板及び背面基板と高い接着性が得られる。これまでの接着層付きスペーサーでは、基板との接触面積が小さく、接着強度が不充分であったのに比して格段の接着力が得られる。また、基板間隙の変動を抑制することができる。
【００４４】
また、液晶との界面層に、加熱閉環型のアミック酸タイプのポリイミド前駆体を用いることが好ましい。ポリイミド溶液塗布後の焼成温度条件を制御することで、一部のカルボン酸を未反応状態とし、固着部材２１との接着性を改善することもできる
【００４５】
前面基板３１と背面基板１１の周辺シールでの貼り合わせ工程で、同時に面内での熱融着を実現するためにはガラス転移温度が１８０℃以下であることが好ましい。液晶注入後の液晶セルの耐熱性を確保するためには６０℃以上であることが好ましい。
【００４６】
また、球状粒子に用いられる熱可塑性樹脂が透明であることが好ましい。カイラルネマチックＬＣＤにおいては、黒表示を実現するためにパネル裏面に配する黒色吸収層により、熱融着部が黒となり利用者が視認しにくくなるので好ましい。
【００４７】
次に上述の液晶表示パネルの製造工程について図２を用いて説明する。図２は製造工程における液晶表示パネルの構成を示す断面図である。
【００４８】
カイラルネマチック液晶表示パネルの製造方法を例として説明する。まず、ＩＴＯよりなる透明導電膜が表面に形成された２枚の基板を準備する。各基板のＩＴＯ層についてフォトプロセス処理及びエッチング処理を行い、ＩＴＯ層のパターニングを行う。形成される各基板上のＩＴＯパターンは、例えば、最大間隔が約１０μｍ、２２０本程の行電極、最大間隔が約１０μｍ、１４４０本程の列電極を構成する。
【００４９】
次に、各基板の電極形成面側に電気絶縁膜を形成した後、ポリイミドの樹脂溶液を塗布し、焼成することによって配向膜を形成する。一例として、配向膜の表面にはラビングを施さず、そのままの状態で用いることができる。
【００５０】
行電極１２、絶縁膜１３及び配向膜１４が形成された背面基板１１にグラスファイバーを含むエポキシ樹脂からなる周辺シール材２４を塗布する。シール材２４はディスペンサーを用いて基板の非表示領域に塗布される。シール材２４は矩形の表示領域を囲むように表示領域の外周に形成される。シール材２４には液晶を注入するための注入口（図示せず）が形成されている。
【００５１】
背面基板１１にスペーサー２２及び熱可塑性樹脂からなる球状粒子２５を散布する。これにより、図２（ａ）に示す構成となる。スペーサー２２及び熱可塑性樹脂からなる球状粒子２５は混合された状態で、一度に散布することができる。もちろんスペーサー２２と球状粒子２５を別々に散布してもよい。この場合、散布する順番はスペーサー２２又は球状粒子２５のどちらを先に散布しても良い。本発明において、耐衝撃性を向上させるための熱変形する球状粒子２５と、セルギャップを保持するための熱変形しないスペーサー２２を混用する。これにより、耐衝撃性を向上することができる。
【００５２】
さらにスペーサー２２と球状粒子２５は同一の基板へ散布してもよいが、前面基板３１と背面基板１１のそれぞれに対して、分けてスペーサ−２２を散布することも可能である。これにより良好な分散性が得られる。もちろん、前面基板３１のみに対して散布することも可能であり、前面基板３１及び背面基板１１の両方の基板にスペーサー２２及び球状粒子２５を散布してもよい。さらには、背面基板１１にはスペーサー２２又は熱可塑性樹脂からなる球状粒子２５のいずれか一方を散布し、前面基板３１には他方を散布しても良い。
【００５３】
スペーサー２２及び球状粒子２５を散布した背面基板１１と行電極１２、絶縁膜１３及び配向膜１４が形成された前面基板３１を対向配置させる。これにより図２（ｂ）に示す構成となる。球状粒子２５はスペーサー２２よりも直径が大きいので、この工程では図２（ｂ）に示すように基板間の間隔は球状粒子の直径と等しくなる。よって、スペーサー２２と前面基板３１との間には隙間が生じる。
【００５４】
背面基板１１と前面基板３１とを対向配置した状態で基板間に力を印加して押圧する。さらに押圧した状態で基板を加熱する。これにより、熱硬化性のシール材２４が硬化すると同時に球状粒子２５が変形して配向膜１４及び配向膜３４と熱融着する。これにより、図１で示した固着部材２１が形成される。基板と熱可塑性樹脂とが固着する面積を広くすることができ、耐衝撃性を向上することができる。
【００５５】
押圧した状態で加熱することにより、基板間の間隔が変形前の球状粒子の直径より狭くなり、スペーサー２２の直径と等しくなる。従って、表示領域内において基板間隔が略一定になり表示ムラの発生を抑制することができる。このようにシール材２４が未硬化の熱硬化性樹脂を含むよう構成することで熱融着工程と同じ工程でシール材を熱硬化することができるため、製造工程を簡略化することができる。
【００５６】
次に、ネマチック液晶材料にカイラル剤を混合し、カイラルネマチック液晶組成物を調製する。液晶材料の種類とカイラル剤の種類、両者の混合比を選択することによって、ヘリカルピッチを調整することができ、使用する液晶の屈折率とあわせて調整することで、プレーナー状態による選択反射の光の波長を調節することができる。真空注入法を用いて、カイラルネマチック液晶組成物を注入口から液晶セルの基板間スペースに注入する。
【００５７】
シール材２４に設けられた注入口を光硬化性樹脂または熱硬化性樹脂で封止し、カイラルネマチック液晶表示セルを製造する。カイラルネマチック液晶表示パネルには、ドライバ回路、制御回路などの回路が実装される。さらに背面基板１１の背面に光吸収層１５が形成される。これにより図１に示す液晶表示パネル１００が製造することができる。
【００５８】
上述の実施の形態ではメモリー性の表示モードを有する表示パネルとしてカイラルネマチック液晶表示パネルを用いて説明したが本発明はこれに限るものではない。たとえば、コレステリック液晶表示パネル、強誘電性液晶表示パネル、反強誘電性液晶表示パネル、あるいは、電子インク表示パネル等に対しても、同様の効果を得ることができる。その中で、その表示特性や消費電力の観点などから、カイラルネマチック液晶表示パネルが好ましい。また、本発明は上述の液晶表示パネルに限らず、外力によって表示状態が変化するメモリー性の表示素子を有する表示装置に対して利用することができる。
【００５９】
本発明にかかる液晶表示装置は鉄道、空港、バス停、その他の交通機関における時刻表表示、事故情報や天気情報の表示、広告などに使用可能な電子看板、ビルやホテルにおける案内表示や催事内容の表示、あるいは、商店において値段などを表示するための電子棚札など、様々な用途に利用することができる。また、一つの表示装置に上記の各表示を組み合わせて表示することもできる。また、長辺が１０ｃｍ以上の大きさを有する基板では、外力からの衝撃に対して表示不良が発生しやすいため、長辺が１０ｃｍ以上の大きさを有する基板に対して好適である。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】本発明の実施にかかる液晶表示装置における液晶パネルの断面図である。
【図２】本発明の実施にかかる液晶表示装置の製造工程における液晶パネルの断面図である。
【符号の説明】
【００６１】
１１  背面基板
１２  行電極
１３  絶縁膜
１４  配向膜
２１  固着部材
２２  スペーサー
２３  液晶
２４  シール材
２５  熱可塑性の球状粒子
３１  前面基板
３２  列電極
３３  絶縁膜
３４  配向膜
１００  液晶表示パネル
【図１】
2005221687.tif 000003
【図２】
2005221687.tif 000004