(57)【要約】【課題】  製造コストを低くでき、実用化が容易で、ディスク２の側面３４の振れ精度を確保できる製造方法及び製造装置を実現する。【解決手段】  先ず、上記ディスク２を取付フランジ１３に結合固定した状態で、このディスク２の両側面３４、３４の振れを測定する。次に、この振れと規格値とを比較して合否判定を行う。更に、この合否判定で不合格となった場合には、上記ディスク２を、回転方向の位相を変えて結合し直すか、他のディスクに交換する。そして、この様にディスクを結合し直したものに就いても、上述した合否判定を行う。この結果、上記課題を解決できる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内周面又は外周面に静止側軌道面を有し、使用状態で懸架装置に支持固定される静止輪と、外周面又は内周面でこの静止側軌道面と対向する部分に回転側軌道面を、外周面にフランジを、それぞれ有する回転輪と、これら静止側軌道面と回転側軌道面との間に設けられた複数個の転動体と、上記フランジに結合固定されたディスクとを備えたディスク付車輪用軸受ユニットの製造方法であって、このディスクを上記フランジに結合固定した状態で、上記静止輪の上記懸架装置への取付面を基準として、このディスクの側面の振れを測定する第一の工程と、この振れを規格値と比較して、この振れが規格値内である場合には合格の判定を、この振れが規格値よりも大きい場合には不合格の判定を行う第二の工程と、この第二の工程で不合格となったディスク付車輪用軸受ユニットに就いては、ディスクを一旦取り外し、このディスクの上記フランジに対する回転方向の位相を変えて、このディスクをこのフランジに再び結合固定するか、或は、このディスクに換えて他のディスクをこのフランジに結合固定する、第三の工程とを有し、この第三の工程によりディスクを取付フランジに結合固定し直したディスク付車輪用軸受ユニットに就いて、上記第一の工程から各工程の作業を再度行う事を特徴とするディスク付車輪用軸受ユニットの製造方法。
【請求項２】
ディスクをフランジに対しねじにより結合固定する、請求項１に記載したディスク付車輪用軸受ユニットの製造方法。
【請求項３】
請求項１〜２の何れかに記載したディスク付車輪用軸受ユニットの製造方法に使用するディスク付車輪用軸受ユニットの製造装置であって、ディスクの側面の振れを測定する測定器と、この測定器により測定された振れと規格値とを比較して、この振れが規格値内である場合には合格の判定を、この振れが規格値よりも大きい場合には不合格の判定を行う判定器とを備えたディスク付車輪用軸受ユニットの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、自動車の車輪を支持すると共に、制動用のディスクブレーキを構成する為の、ディスク付車輪用軸受ユニットの製造方法とその製造装置の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の車輪を構成するホイール１及び制動装置であるディスクブレーキを構成するディスク２は、例えば特許文献１に記載されている様に、図１０に示す様な構造により、懸架装置を構成するナックル３に回転自在に支持している。即ち、このナックル３に形成した円形の支持孔４部分に、本発明の対象となるディスク付車輪用軸受ユニット５を構成する、静止輪である外輪６を、複数本のボルト７により固定している。一方、後述する内輪１６と共に回転輪を構成するハブ８に、上記ホイール１及びディスク２を、複数本のスタッド９とナット１０とにより結合固定している。
【０００３】
上記外輪６の内周面には、それぞれが静止側軌道面である複列の外輪軌道１１ａ、１１ｂを、外周面には結合フランジ１２を、それぞれ形成している。この様な外輪６は、この結合フランジ１２を上記ナックル３に、上記各ボルト７で結合する事により、このナックル３に対し固定している。
【０００４】
これに対して、上記ハブ８の外周面の一部で、上記外輪６の外端開口（軸方向に関して外とは、自動車への組み付け状態で幅方向外側となる部分を言い、図１、３、６、１０の左側、図７の上側。反対に、自動車への組み付け状態で幅方向内側となる、図１、３、６、１０の右側、図７の下側を内と言う。本明細書全体で同じ。）から突出した部分には、特許請求の範囲に記載したフランジに相当する、取付フランジ１３を形成している。上記ホイール１及びディスク２はこの取付フランジ１３の外側面に、上記各スタッド９とナット１０とにより、結合固定している。又、上記ハブ８の中間部外周面で、上記複列の外輪軌道１１ａ、１１ｂのうちの外側の外輪軌道１１ａに対向する部分には、内輪軌道１４ａを直接形成している。更に、上記ハブ８の内端部に形成した小径段部１５に、前記内輪１６を外嵌固定している。そして、この内輪１６の外周面に形成した内輪軌道１４ｂを、上記複列の外輪軌道１１ａ、１１ｂのうちの内側の外輪軌道１１ｂに対向させている。
【０００５】
これら各外輪軌道１１ａ、１１ｂと各内輪軌道１４ａ、１４ｂとの間には、転動体である玉１７、１７を複数個ずつ、それぞれ保持器１８、１８により保持した状態で転動自在に設けている。この構成により、背面組み合わせである複列アンギュラ型の玉軸受を構成し、上記外輪６の内側に上記ハブ８を、回転自在に、且つ、ラジアル荷重及びアキシアル荷重を支承自在に支持している。尚、上記外輪６の両端部内周面と、上記ハブ８の中間部外周面及び上記内輪１６の内端部外周面との間には、それぞれシールリング１９ａ、１９ｂを設けて、上記各玉１７、１７を設けた空間と外部空間とを遮断している。更に、図示の例は、駆動輪（ＦＲ車、ＭＲ車、ＲＲ車の後輪、ＦＦ車の前輪、４ＷＤ車の全輪）用のディスク付車輪用軸受ユニット５である為、上記ハブ８の中心部に、スプライン孔２０を形成している。そして、このスプライン孔２０に、等速ジョイント２１のスプライン軸２２を挿入している。
【０００６】
上述の様なディスク付車輪用軸受ユニット５の使用時には、図１０に示す様に、外輪６をナックル３に固定すると共に、ハブ８の取付フランジ１３に、図示しないタイヤを組み合わせたホイール１及びディスク２を固定する。又、このうちのディスク２と、上記ナックル３に固定した、図示しないサポート及びキャリパとを組み合わせて、制動用のディスクブレーキを構成する。制動時には、上記ディスク２を挟んで設けた１対のパッドをこのディスク２の両側面に押し付ける。
【０００７】
ところで、自動車の制動時にはしばしば、ジャダーと呼ばれる、不快な騒音を伴う振動が発生する事が知られている。この様な振動の原因としては、ディスク２の側面とパッドのライニングとの摩擦状態の不均一等、各種の原因が知られているが、上記ディスク２の振れも、大きな原因となる事が知られている。即ち、このディスク２の側面はこのディスク２の回転中心に対して、本来直角となるべきものであるが、不可避的な製造誤差により、完全に直角にする事は難しい。この結果、自動車の走行時に上記ディスク２の側面は、多少とは言え、回転軸方向（図１０の左右方向）に振れる事が避けられない。この様な振れ（図１０の左右方向への変位量）が大きくなると、制動の為に１対のパッドのライニングを上記ディスク２の両側面に押し付けた場合に上記ジャダーが発生する。又、このジャダーの発生以外にも、上記ディスク２の振れにより、ディスク２のパッドのライニングを押し付ける面が偏摩耗したり、制動時に車体の振動が大きくなると言った問題を生じる。
【０００８】
上記ジャダーの発生等の問題を解消する為には、上記ディスク２の側面の軸方向に関する振れ（アキシアル振れ）を抑える（向上させる）事が重要となる。例えば、特許文献２には、取付フランジ１３の側面で、このディスク２を取り付ける為の取付面２３（図１、３、６、１０の左側面、図７の上面）の振れを規格値内に抑える事により、上記ディスク２の側面の軸方向に関する振れを抑える（振れ精度を向上させる）発明が記載されている。しかし、この取付面２３の振れを抑える発明の場合、次の様な問題が考えられる。即ち、上記取付面２３の振れ精度は向上させられても、この取付面２３に上記ディスク２を取り付けた後は、このディスク２の加工精度の影響を受ける為、このディスク２の側面の振れ精度が必ずしも確保されない。又、この取付面２３に不可避に存在する僅かな打痕や傷が影響し、このディスク２の側面の振れ精度を低下させる可能性がある。更に、このディスク２を取付面２３に取り付ける時に、このディスク２と上記取付面２３との間に異物を噛み込む事により、このディスク２の側面の振れ精度が低下する可能性もある。
【０００９】
これに対して、上記取付面２３の振れ精度を向上させると共に、結合前のディスク２の側面の振れ精度を向上させて、結合後のディスク２の側面の振れ精度を良好にする事も考えられる。しかし、この場合、上記取付面２３とこのディスク２の側面とのそれぞれの振れ精度を向上させる為の仕上加工の精度を高くする必要があり、製造コストが高くなる。又、特許文献３〜４には、取付面２３とディスク２のこの取付面２３と結合する面との振れ精度を良好にする発明が記載されている。この場合も、それぞれの面の仕上加工の精度を高くする必要があり、製造コストが高くなる。又、特許文献５には、ディスク２を取付フランジ１３に結合した状態で、このディスク２の側面の振れを規格値内に抑える発明が記載されている。この特許文献５には、このディスク２の側面の振れを規格値内に抑える為の具体的な方法は記載されていないが、例えば、このディスク２の側面の振れを規格値内に抑える為に、上記取付フランジ１３にこのディスク２を結合した後に、このディスク２の側面に仕上加工を施す方法が考えられる。しかし、この様な方法の場合、仕上加工の際に、切削液や研削液がディスク付車輪用軸受ユニット内に侵入する可能性がある為、実用化が難しい。
【００１０】
【特許文献１】特開２０００−２３４６２４号公報
【特許文献２】特開２０００−２０３２０８号公報
【特許文献３】特開２００１−１０５８０７号公報
【特許文献４】特開２００１−３１１４４２号公報
【特許文献５】特開２０００−２２７１３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明のディスク付車輪用軸受ユニットの製造方法とその製造装置は、この様な事情に鑑み、製造コストを低くでき、実用化が容易で、ディスクの側面の振れ精度を確実に確保できる製造方法及び製造装置を実現すべく発明したものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の対象となるディスク付車輪用軸受ユニットは、前述した従来構造と同様に、静止輪と、回転輪と、複数個の転動体と、ディスクとを備える。
そして、このうちの静止輪は、内周面又は外周面に静止側軌道面を有し、使用状態で懸架装置に支持固定される。
又、上記回転輪は、外周面又は内周面で上記静止側軌道面と対向する部分に回転側軌道面を、外周面にフランジを、それぞれ有する。
又、上記各転動体は、上記静止側軌道面と上記回転側軌道面との間に設けられている。
更に、上記ディスクは、上記フランジに結合固定されている。
【００１３】
特に、請求項１に記載したディスク付車輪用軸受ユニットの製造方法は、次の第一〜第三の各工程を有する。
［第一の工程］
この工程では、上記ディスクを上記フランジに結合固定した状態で、上記静止輪の上記懸架装置への取付面を基準として、このディスクの側面の振れを測定する。
［第二の工程］
この工程では、上記振れを規格値と比較して、この振れが規格値内である場合には合格の判定を、この振れが規格値よりも大きい場合には不合格の判定を行う。
［第三の工程］
この工程では、上記第二の工程で不合格となったディスク付車輪用軸受ユニットに就いては、ディスクを一旦取り外し、このディスクの上記フランジに対する回転方向の位相を変えて、このディスクをこのフランジに再び結合固定するか、或は、このディスクに換えて他のディスクをこのフランジに結合固定する。
又、上記第三の工程によりディスクを取付フランジに結合固定し直したディスク付車輪用軸受ユニットに就いて、上記第一の工程から各工程の作業を再度行う。
【００１４】
又、請求項３に記載したディスク付車輪用軸受ユニットの製造装置は、上述したディスク付車輪用軸受ユニットの製造方法に使用するもので、ディスクの側面の振れを測定する測定器と、この測定器により測定された振れと規格値とを比較して、この振れが規格値内である場合には合格の判定を、この振れが規格値よりも大きい場合には不合格の判定を行う判定器とを備える。
【発明の効果】
【００１５】
上述の様に構成される本発明によれば、製造コストを低くでき、実用化が容易で、ディスクの側面の振れ精度を確実に確保できる製造方法及び製造装置を実現できる。即ち、本発明の場合、取付フランジにディスクを結合する事によりこのディスクの側面の振れが大きくなった場合でも、このディスクの取付フランジに対する回転方向の位相を変えたり、他のディスクと交換する事により、このディスクをこの取付フランジに結合した状態で、このディスクの側面の振れが、規格値内に収まる様にしている。この結果、ディスク単体での加工精度や、取付フランジの取付面の打痕や傷が及ぼす影響、若しくは、このディスクをこの取付面に取り付ける際に異物が噛み込む事による影響があっても、上記ディスクの側面の振れ精度を確保できる。
【００１６】
又、上記ディスクと上記取付フランジとを結合する前の、このディスクの側面とこの取付フランジの取付面とのそれぞれの振れ精度を向上させる為の仕上加工の精度を特に高くしなくても良い。又、上記取付面と上記ディスクのこの取付面と結合する面との仕上加工の精度に就いても、特に高くする必要はない。この為、製造コストの低減を図れる。又、不良品を少なくできる為、製品の信頼性の向上を図れる。更に、ディスクを結合した状態でこのディスクの側面に仕上加工を施す必要もないので、実用化が困難となる事はない。又、この様な製造方法若しくは製造装置により製造されたディスク付車輪用軸受ユニットは、ディスクの振れ精度が確保されている為、使用状態でジャダーの発生を抑えられる。又、パッドのライニングを押し付ける面が偏摩耗したり、制動時に車体の振動が大きくなる事を防止できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
本発明を実施する為に好ましくは、請求項２に記載した様に、ディスクをフランジに対しねじにより結合固定する。
この様に構成すれば、完成品メーカーで車輪を取り付ける際の作業効率を良好にできる。又、ディスクの振れ精度の確保を確実に行える。
【実施例】
【００１８】
図１〜９は、本発明のディスク付車輪用軸受ユニットの製造装置の実施例を示している。本実施例の場合、従動輪（ＦＦ車の後輪、ＦＲ車、ＭＲ車、ＲＲ車の前輪）用のディスク付車輪用軸受ユニット５ａに、本発明を適用した例に就いて示している。この為、ハブ８ａは、前述の図１０に示した構造と異なり、スプライン孔を設けない中実体としている。又、このハブ８ａの内端部に外嵌された内輪１６の内端面をナット２５により押さえ付けて、この内輪１６の脱落を防止している。
【００１９】
又、上記ハブ８ａは、例えば、図６に示す様に、取付フランジ１３の取付面２３と、ハブ８ａの外周面で、中間部に設けた内輪軌道１４ａ及び内端部に設けた、内輪１６（図１）を外嵌する為の小径段部１５とに、それぞれバイト２４ａ、２４ｂにより切削加工を施して、上記取付面２３と軌道面との平行度を高める事により、上記ハブ８ａの回転中心に対するこの取付面２３の直角度を向上させている。この様に、取付面２３の直角度を向上させれば、この取付面２３の振れ精度を向上させる事ができる。
【００２０】
又、ディスク２に就いても、ブレーキのパッドのライニングが当接する両側面３４、３４に研削或は旋削加工を施して、このディスク２単体でのこれら両側面３４、３４の振れ精度を高めている。尚、このディスク２の両側面３４、３４及び上記取付面２３の振れ精度は、それぞれ通常求められる精度（例えば振れが４０μｍ以下）で十分である。即ち、従来から行われている精度で仕上加工を施せば十分であり、それぞれの振れ精度をそれ程向上させる（例えば１０μｍ以下とする）必要はない。この様に両側面３４、３４を仕上げた上記ディスク２を、上記ハブ８ａの外端部外周面に形成された取付フランジ１３の取付面２３に、１本乃至複数本のねじ２６により結合固定する。この為に、この取付フランジ１３とディスク２の円周方向複数個所（図示の例では５個所）で互いに整合する位置に、それぞれねじ孔２７、２７と通孔２８、２８とを、円周方向に関して等間隔に設けている。尚、これらねじ孔と通孔は、上記ディスク２側にねじ孔を、上記取付フランジ１３側に通孔を、それぞれ形成しても良い。
【００２１】
又、上記取付フランジ１３の円周方向複数個所で、円周方向に隣り合う各ねじ孔２７、２７の間部分には、スタッド２９、２９の基端部を固定している。又、これら各スタッド２９、２９及び上記各ねじ孔２７、２７のうち、円周方向に隣り合うスタッド２９とねじ孔２７との円周方向の間隔は、全周に亙って同じとしている。そして、上記ディスク２の円周方向複数個所で、上記各スタッド２９、２９に整合する位置に設けた通孔３０、３０にこれら各スタッド２９、２９を挿通した状態で、上記取付フランジ１３に形成した上記各ねじ孔２７、２７と上記ディスク２に形成した上記各通孔２８、２８とが必ず（回転方向のどの位相でも）整合する様にしている。
【００２２】
上記ディスク２を上記取付面２３に取り付ける際には、先ず、上記取付フランジ１３の円周方向複数個所に設けられた上記各スタッド２９、２９を、このディスク２の通孔３０、３０に挿通する。そして、上記各ねじ２６を上記各通孔２８、２８に挿通して、上記各ねじ孔２７、２７に螺合する。この結果、上記ディスク２が上記取付フランジ１３に結合固定される。尚、上記各ねじ２６は、上記各通孔２８、２８及び各ねじ孔２７、２７のうち、少なくとも１個所の通孔２８及びねじ孔２７に挿通、螺合すれば良い。又、ディスク２の取付フランジ１３に対する結合を、各スタッド２９、２９にナットを螺合する事により行う事もできる。この様に構成すれば、ディスク２を取付フランジ１３に結合する為のねじ２６が必要なく、これらディスク２や取付フランジ１３に通孔２８、２８やねじ孔２７、２７を形成する必要もない為、コストを低減できる。
【００２３】
但し、上記各スタッド２９、２９にナットを螺合する事により、上記ディスク２を上記取付フランジ１３に結合固定する構造の場合、車輪のホイールを取付フランジ１３に固定する際に、上記各スタッド２９、２９に螺合したナットを取り外し、上記ホイールを取り付けた後、再度ナットを螺合する必要がある。通常、部品メーカーでディスク２を車輪用軸受ユニットに組み付けて、ディスク付車輪用軸受ユニットとして完成品メーカーに納入する場合が多い。従って、上記各スタッド２９、２９にナットを螺合する事で、上記ディスクを上記取付フランジ１３に結合固定する構造の場合、完成品メーカーで車輪を取り付ける際に、これら各スタッド２９、２９から一度ナットを取り外す必要があり、作業効率が悪くなる。従って、上記ディスク２の上記取付フランジ１３への結合固定は、本実施例の様に、上記ねじ２６により行う事が好ましい。
【００２４】
又、上述の様にナットを取り外した場合、ディスク２と取付フランジ１３が円周方向或は径方向に、僅かにずれる可能性がある。更に、事情を知らない作業者が上記各スタッド２９、２９を前記各通孔３０、３０から抜き取り、異なる位相で再組立を行う結果、円周方向の位相がずれる可能性もある。何れにしても、円周方向のずれにより、上記ディスク２の振れ精度が悪化する可能性がある。これに対して、本実施例の様に、ディスク２を取付フランジ１３にねじ２６により結合固定した場合には、完成品メーカーで、ナットを取り外す作業がなく、そのままの状態で車輪を組み付ける事ができる為、作業効率を向上させられると共に、上記ディスク２の振れ精度の確保を確実に行える。
【００２５】
上述の様に、取付フランジ１３にディスク２を結合固定したならば、このディスク２の両側面３４、３４の振れ（軸方向の変位量）を測定する（第一の工程）。尚、この振れの値は、上記ディスク２の両側面３４、３４のうちで、パッドのライニングと擦れ合う部分（被制動面）の最も外径寄り部分で測定する事が好ましい。上記ディスク２の振れを測定する為には、図１に示す装置により行う。即ち、前記ディスク付車輪用軸受ユニット５ａを構成する外輪６の結合フランジ１２を、図示しない固定治具に取り付ける。この際、この外輪６の懸架装置への取付面であるこの結合フランジ１２の内側面を、この固定治具の端面に当接させる。そして、この固定治具に支持された、上記ディスク２の両側面３４、３４の振れを測定する為の測定器である変位計３１、３１の測定子３２、３２を、上記ディスク２の両側面３４、３４に突き当てる。この状態で、前記ハブ８ａを回転させ、これら両側面３４、３４の振れを測定する。この結果、このディスク２の振れが、上記結合フランジ１２の内側面を基準として測定される。
【００２６】
尚、上記変位計として、非接触型のものを使用しても良い。又、本実施例では、このディスク２の両側面３４、３４の振れを測定する為に、これら両側面３４、３４に上記測定子３２、３２を突き当てているが、このディスク２の一方の側面３４のみに測定子３２を突き当てる様にしても良い。但し、この場合、このディスク２の両側面３４、３４の振れ同士は（肉厚の不均一等により）必ずしも一致しない為、このディスク２の振れの検出精度を、両側面３４、３４の振れを測定する場合に比べて確保しづらい。この為、本実施例の様に、これら両側面３４、３４の振れを測定する事が好ましい。
【００２７】
上述の様に、変位計３１、３１により測定された上記ディスク２の両側面３４、３４のそれぞれの振れの測定値の信号は、判定器３３に入力される。この判定器３３は、予め入力された規格値と上記変位計３１、３１により測定された上記ディスク２の両側面３４、３４の振れとを比較して、合否判定を行う（第二の工程）。即ち、この振れがこの規格値内である場合には合格の判定を、この振れがこの規格値よりも大きい場合には不合格の判定を行う。
【００２８】
尚、本実施例では、上記規格値と比較する振れの値は、上記ディスク２の片側面３４の振れと他側面３４の振れとを合成した振れの最大値（山と谷との差の最大値）とする。又、この規格値は、４０μｍ以下（好ましくは２０μｍ以下、より好ましくは１０μｍ以下）とする。従って、本実施例では、上記各変位計３１、３１により測定された振れの最大値が４０μｍ以下であれば合格となる。そして、この様な第二の工程により合否判定を行った結果、合格の判定であれば、ディスク付車輪用軸受ユニット５ａとして完成する。尚、上記規格値と比較する振れの値は、上記ディスク２の片側面３４の振れの最大値と他側面３４の振れの最大値とのうち、大きい方の振れとしても良い。即ち、上記各変位計３１、３１で測定された振れのうち、最も大きい値を上記規格値と比較する。
【００２９】
これに対して、上記判定器３３による判定が不合格である（振れの最大値が４０μｍを越えた）場合、上記ディスク２を上記取付フランジ１３から一旦取り外す。そして、このディスク２のこの取付フランジ１３に対する回転方向の位相を変えて、このデイスク２をこの取付フランジ１３に再び結合固定する（第三の工程）。即ち、前記ねじ２６を取り外し、このディスク２を取付フランジ１３から取り外す。そして、このディスク２を、円周方向に隣り合う各ねじ孔２７、２７（若しくはスタッド２９、２９）の円周方向に関する位相（角度）分、上記取付フランジ１３に対して回転させ、このディスク２を再びこの取付フランジ１３に取り付ける。本実施例では、前述の様に、前記各ねじ孔２７、２７と上記各スタッド２９、２９とを円周方向に関して等間隔に設けている為、上記ディスク２の取付フランジ１３に対する回転方向の位相を変化させても、上記ねじ２６によりこのディスク２をこの取付フランジ１３に取り付け可能である。
【００３０】
尚、上記ディスク２を回転させる位相は、上記各ねじ孔２７、２７（若しくはスタッド２９、２９）の円周方向隣同士の位相に限らない。例えば、本実施例では、これら各ねじ孔２７、２７（若しくはスタッド２９、２９）が円周方向に関して５個所存在する為、これら各ねじ孔２７、２７（若しくはスタッド２９、２９）の隣同士の位相は７２°となる。従って、上記ディスク２は、７２°毎に、上記取付フランジ１３に対し円周方向に回転させる事ができる。この為、ディスク２を円周方向に回転させる位相を、７２°とする以外に、１４４°、２１６°等としても良い。この回転させる位相は、後述する様に、前記第二の工程で、振れが大きくなった位相を勘案しつつ決定する。
【００３１】
又、上記判定器３３による判定が不合格である場合、上記ディスク２を上記取付フランジ１３から取り外した後、このディスク２に換えて他のディスクをこの取付フランジ１３に結合固定しても良い。この様に、取付フランジ１３に結合固定し直すディスクを他のディスクとした場合、ねじ２６により結合できる場所を１個所としても実施可能である。即ち、ディスク２（他のディスクも同様）及び取付フランジ１３に、通孔２８及びねじ孔２７をそれぞれ１個所ずつ設ける。そして、これらディスク２と取付フランジ１３とを１個のねじ２６により結合する。この様に、ディスク２を他のディスクに交換する場合のみを考えれば、ねじ２６により結合できる場所を１個所としても良い。
【００３２】
上述の様に、取付フランジ１３にディスク２を結合固定し直したならば、再度、前記第一の工程から各工程の作業を行う。即ち、上述した第三の工程により、結合固定し直したディスク２の両側面３４、３４の振れを前記変位計３１、３１により測定し、この振れの測定値に基づいて上記判定器３３により合否判定を行う。この結果、合格の判定であれば、ディスク付車輪用軸受ユニット５ａとして完成する。これに対して、不合格の判定であれば、上述の第三の工程の作業を再度行う。そして、この第三の工程の後、再び上記各工程を繰り返す。尚、この第三の工程を繰り返す場合、ディスク２の取付フランジに対する回転方向の位相を変える場合と、このディスク２を他のディスクに交換する場合とを複合させても良い。例えば、１〜２回目の不合格判定では、ディスク２の回転方向の位相を変え、不合格判定が２〜３回目となった場合に、他のディスクと交換する様にしても良い。
【００３３】
上述の様に構成される本実施例のディスク付車輪用軸受ユニットの製造方法とその製造装置によれば、製造コストを低くでき、実用化が容易で、上記ディスク２の両側面３４、３４の振れ精度を確実に確保できる製造方法及び製造装置を提供できる。先ず、本発明の製造方法及び製造装置により、ディスク２の両側面３４、３４の振れ精度を確実に確保できる点に就いて説明する。上記取付フランジ１３の取付面２３とこのディスク２の両側面３４、３４とは、前述した様にそれぞれ仕上加工が施されて、振れ精度を或る程度良好にしている。しかし、このディスク２を上記取付フランジ１３に結合する事に伴って上記両面２３、２３の振れが重なり合って、振れが許容値（規格値）を越える事がある。或は、結合する事に伴い、上記取付面２３の打痕や傷、或は、結合時の異物の噛み込み等が影響して、結合後のディスク２の両側面３４、３４の振れ精度が悪化する可能性もある。
【００３４】
これに対し本実施例の場合、上述の各要因（ディスク２単体での加工精度、取付面２３の打痕や傷、或は、結合時の異物の噛み込み等）の影響により、結合後のディスク２の振れが大きくなっても、この振れが規格値を越えた場合、前述の第二の工程により判定器３３が不合格の判定をする。そして、前述の第三の工程により、上記ディスク２の回転方向の位相を変えて結合し直すか、他のディスクを結合する。更にこの結合後のディスクに就いても、上記第一の工程から各工程を再度行い、このディスクの側面の振れが規格値内に収まる様にする。この様に、本実施例では、上述した第一〜第三の工程を合格判定が出るまで繰り返す（勿論、取付面２３若しくはディスク２の側面３４の振れ精度が極端に悪かったり、他の部分の不良により振れ精度が確保できない様な場合には、不良品とする場合もある）。従って、上記各要因の影響を排除して結合後の上記ディスク２の両側面３４、３４の振れが大きくなる事を防げる。尚、これら各要因が多少なり影響した場合でも、結合後のディスク２の両側面３４、３４の振れが規格値内に収まっていれば良い。
【００３５】
又、本実施例の場合、上記ディスク２を上記取付フランジ１３と結合する前に、このディスク２の両側面３４、３４とこの取付フランジ１３の取付面２３との、それぞれの振れ精度を向上させる為の仕上加工の精度を、特に向上させなくても良い。即ち、上述した様に、ディスク２の上記取付フランジ１３に対する回転方向の位相を変えたり、他のディスクと交換する事により、結合後のディスク２の振れを小さくできる為、このディスク２の両側面３４、３４及び上記取付面２３のそれぞれの振れ精度を特に向上させなくても、結合後のディスク２の両側面３４、３４の振れを小さくできる。この結果、製造コストの低減を図れる。
【００３６】
具体的には、上記取付面２３の振れの仕上精度を特に向上させなかった場合、図７に示す様にこの取付面２３の振れの測定値が、例えば、図８に示す様になる。又、上記ディスク２単体（取付フランジ１３に結合していない状態）での、両側面３４、３４の仕上精度を特に向上させなかった場合も、これら両側面３４、３４の振れを測定すると、上記図８に示したものと同様の測定値となる。但し、それぞれが図８に示す様な振れを有するディスク２と取付フランジ１３とを結合すれば、結合時の位相によっては、互いの振れが相殺し合う。そして、前述した各工程により相殺し合う位相を求め、結合後のディスク２の振れを規格値内とした状態では、このディスク２の振れの測定値が、例えば、図９に示す様になる。尚、結合時に互いの振れを相殺する様な位相で上記ディスク２を上記取付フランジ１３に結合する為に、結合前のディスク２の両側面３４、３４或は一方の側面３４と、取付フランジ１３の取付面２３との、それぞれの回転方向の位相に対する振れの大きさを予め測定しておいても良い。そして、上記ディスク２と上記取付フランジ１３とを、互いの振れが相殺し合うような位相同士で結合する。この様に構成すれば、前述の第二の工程で不合格となる割合を少なくでき、そのまま次の工程に移せる割合（直行率）を高くできる。
【００３７】
上述の様に、本実施例の製造装置及び製造方法によれば、結合前の取付面２３及びディスク２の側面３４の振れ精度が特に良好でなくても、結合後にこの側面３４の振れ精度を良好にできる。この様に、結合後のディスク２の側面３４の振れ精度が良好となる理由は、次の通りである。即ち、このディスク２単体での両側面３４、３４の振れる方向と上記取付面２３の振れる方向とが、回転方向に関して同じ位相で、互いに反対側となる状態に、このディスク２と上記取付フランジ１３とが結合されれば、このディスク２の両側面３４、３４の振れと上記取付面２３の振れとが互いに相殺し合い、上記ディスク２の両側面３４、３４の振れが小さくなる。尚、上記取付面２３と上記ディスク２のこの取付面２３と結合する面との関係に就いても同様に考えられる。従って、本実施例の場合、この取付面２３と上記ディスク２のこの取付面２３と結合する面との仕上精度も特に良好にする必要はない。尚、上記振れが相殺し合う位相は、前記第一、第二の工程で推定できるので、前記第三の工程では、推定した位相で、ディスクとフランジとを組み合わせる事が好ましい。
【００３８】
又、本実施例の製造方法及び製造装置によれば、不良品を少なくできる為、製品の信頼性の向上を図れる。即ち、本実施例の場合、結合後のディスク２の側面３４の振れが規格値よりも大きい場合には不合格としている為、一定の品質が確保される。この為、製品の信頼性が向上する。更に、上述の様に、結合した状態でディスク２の両側面３４、３４の振れ精度が確保されていれば、上記ディスク２を結合した状態でこのディスク２の両側面３４、３４に仕上加工を施す必要もない。この為、実用化が困難となる事はない。又、この様な製造方法若しくは製造装置により製造されたディスク付車輪用軸受ユニット５ａは、上記ディスク２の振れ精度が確実に確保されている為、使用状態でジャダーの発生を抑えられる。又、パッドのライニングを押し付ける面が偏摩耗したり、制動時に車体の振動が大きくなる事を防止できる。
【００３９】
尚、本発明は、図１０に示す様な駆動輪用のディスク付車輪用軸受ユニット５でも、実施可能である。更には、図示はしないが、内輪側が静止輪であり、外輪側が回転輪である、従動輪用のディスク付車輪用軸受ユニットでも実施できる。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明の実施例を示す、ディスク付車輪用軸受ユニットの製造装置の模式図。
【図２】ディスクを外した状態で、図１の左方から見た図。
【図３】図１のディスクのみを取り出して示す断面図。
【図４】図３の左方から見た図。
【図５】本発明の製造方法を示すフローチャート。
【図６】取付フランジの取付面の直角度を向上させる為の加工状態の１例を示す断面図。
【図７】取付面の振れの測定状態の１例を示す断面図。
【図８】取付面の振れの測定結果の１例を示す線図。
【図９】ディスクと取付フランジとを結合した状態で、このディスクの側面の振れ精度が良好となった場合の、この側面の振れの１例を示す線図。
【図１０】本発明を適用可能なディスク付車輪用軸受ユニットの組み付け状態の１例を示す断面図。
【符号の説明】
【００４１】
１    ホイール
２    ディスク
３    ナックル
４    支持孔
５、５ａ  ディスク付車輪用軸受ユニット
６    外輪
７    ボルト
８、８ａ  ハブ
９    スタッド
１０    ナット
１１ａ、１１ｂ  外輪軌道
１２    結合フランジ
１３    取付フランジ
１４ａ、１４ｂ  内輪軌道
１５    小径段部
１６    内輪
１７、１７ａ  玉
１８    保持器
１９ａ、１９ｂ  シールリング
２０    スプライン孔
２１    等速ジョイント
２２    スプライン軸
２３    取付面
２４ａ、２４ｂ  バイト
２５    ナット
２６    ねじ
２７    ねじ孔
２８    通孔
２９    スタッド
３０    通孔
３１    変位計
３２    測定子
３３    判定器
３４    側面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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