(57)【要約】【課題】  ハブ２に対して内輪３を結合固定するためのかしめ部１１を、効率良く形成できる様にする。【解決手段】  上記ハブ２の内端部に設けた円筒部１０を局部的に加熱して温める事により、この円筒部１０の剛性を低下させる。この状態で、この円筒部１０の先端部を径方向外方に塑性変形させる事により、上記かしめ部１１を形成する。この様にしてかしめ部１１を形成すれば、上記円筒部１０を塑性変形させるのに要する力を小さくできる為、上記課題を解決できる。【選択図】  図１
2005140291.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸部材の一端部に設けた小径段部に内輪を外嵌すると共に、この内輪の一端面を、この軸部材の一端部に設けた円筒部のうちこの内輪の一端面から突出した部分を径方向外方に塑性変形させて形成したかしめ部により抑え付ける事で、上記内輪を上記軸部材に結合固定している車輪支持用ハブユニットの製造方法であって、上記かしめ部を形成すべく上記円筒部を塑性変形させる作業を、この円筒部を局部的に加熱した状態で行なう車輪支持用ハブユニットの製造方法。
【請求項２】
製造すべき車輪支持用ハブユニットが、内輪の一端面に径方向内方に向かう程軸方向に突出する方向に傾斜した円すい凸面部を有し、且つ、この円すい凸面部をかしめ部により抑え付けているものである、請求項１に記載した車輪支持用ハブユニットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、自動車の車輪を懸架装置に対して回転自在に支持する為に使用する車輪支持用ハブユニットの製造方法の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の車輪は、車輪支持用ハブユニットにより懸架装置に支持する。図５は、この様な車輪支持用ハブユニットの従来構造の第１例として、従動輪（ＦＦ車の後輪、ＦＲ車及びＲＲ車の前輪）用のものを示している。この車輪支持用ハブユニット１は、軸部材であるハブ２と、内輪３と、外輪４と、複数個の転動体５、５とを備える。
【０００３】
このうちのハブ２の外周面の外端（軸方向に関して「外」とは、自動車への組み付け状態で車両の幅方向外側を言い、全図の左側。反対に軸方向に関して「内」とは、車両の幅方向中央側を言い、全図の右側。本明細書全体で同じ。）寄り部分には、車輪を支持する為のフランジ６を、同じく中間部には第一の内輪軌道７ａを、同じく内端部にはこの第一の内輪軌道７ａを形成した部分よりも外径寸法が小さくなった小径段部８を、それぞれ形成している。尚、上記第一の内輪軌道７ａは、図示の様に上記ハブ２の中間部外周面に直接形成する場合の他、このハブ２の中間部に外嵌した別体の内輪の外周面に形成する場合もある。この場合には、ハブの外周面の内端部でこの別体の内輪よりも突出した部分が小径段部となり、この別体の内輪の内端面が、下述する段差面となる。
【０００４】
上記内輪３は、上記小径段部８に外嵌している。この様な内輪３は、上記ハブ２の内端部に設けた円筒部１０のうち、この内輪３の内端面から軸方向に突出した部分を径方向外方に塑性変形させて形成したかしめ部１１により、上記小径段部８の基端部に存在する段差面９に抑え付けている。この様な内輪３の外周面には、第二の内輪軌道７ｂを形成している。
【０００５】
又、上記外輪４は、外周面に外向フランジ状の取付部１２を、内周面に第一、第二の外輪軌道１３ａ、１３ｂを、それぞれ形成している。そして、これら第一、第二の各外輪軌道１３ａ、１３ｂと、上記第一、第二の各内輪軌道７ａ、７ｂとの間に、それぞれ複数個ずつの転動体５、５を設けている。尚、図示の例では、これら各転動体５、５として玉を使用しているが、重量の嵩む自動車用の車輪支持用ハブユニットの場合には、これら転動体としてテーパころを使用する場合もある。又、上記各転動体５、５には、上述したかしめ部１１による抑え付け力により、予圧を付与している。
【０００６】
次に、図６は、従動輪用の車輪支持用ハブユニットの第２例を示している。この第２例の車輪支持用ハブユニット１ａは、外輪４ａの外端寄り部外周面に車輪を支持固定する為のフランジ６を設けると共に、この外輪４ａの径方向内側に設けた軸部材１４の内端部に、懸架装置を構成するナックルに結合固定する為の取付部１２を設けている。又、第二の内輪軌道７ｂを上記軸部材１４の中間部外周面に直接形成すると共に、第一の内輪軌道７ａを、この軸部材１４の外端部に設けた小径段部８に外嵌した内輪３の外周面に形成している。又、この小径段部８に外嵌した内輪３は、上記軸部材１４の外端部に設けた円筒部１０のうち、この小径段部８に外嵌した内輪３よりも軸方向外方に突出した部分を径方向外方に塑性変形させて形成したかしめ部１１により、上記小径段部８の段差面９に向け抑え付けている。そして、このかしめ部１１による抑え付け力により、複数個の転動体５、５に予圧を付与している。
【０００７】
次に、図７は、駆動輪（ＦＦ車の前輪、ＦＲ車及びＲＲ車の後輪、４ＷＤ車の全車輪）用の車輪支持用ハブユニットの１例を示している。この駆動輪用の車輪支持用ハブユニット１ｂの場合、軸部材であるハブ２ａの中心部に、駆動軸であるスプライン軸を係合させる為の、スプライン孔１５を設けている。その他の部分の構造及び作用は、前述の図５に示した車輪支持用ハブユニット１の場合とほぼ同様である。
【０００８】
ところで、上述した様な各車輪支持用ハブユニット１、１ａ、１ｂの場合、かしめ部１１を形成すべく、円筒部１０を径方向外方に塑性変形させる際（特に、初期段階）には、ハブ２、２ａ又は軸部材１４に形成した小径段部８のうち、上記かしめ部１１と隣接する部分に外嵌した部材に、上記円筒部１０から径方向外方に向く力が加わる。上記各車輪支持用ハブユニット１、１ａ、１ｂの場合、上記小径段部８のうち上記かしめ部１１と隣接する部分に外嵌した部材は内輪３である為、この内輪３に上記径方向外方に向く力が加わる。従って、この際に、この内輪３の直径が僅かとは言え変化する。そして、この変化量が大きくなると、転動体５、５に付与した予圧を適正値に維持する事が難しくなり、回転抵抗の増大や寿命の低下を招く可能性がある。又、使用時の負荷荷重が大きくなる用途では、ハブ２、２ａ又は軸部材１４に対する上記内輪３の結合強度を十分に確保する必要がある。ところが、この為に上記かしめ部１１によるかしめ強度を大きくすると、上述した様な不都合が発生し易くなる。
【０００９】
そこで、この様な不都合が発生するのを防止すべく、特許文献１には、図８に示す様な車輪支持用ハブユニット１ｃが記載されている。この車輪支持用ハブユニット１ｃの場合、ハブ２に形成した小径段部８のうち、内輪３の軸方向内側に隣接する部分に、断面矩形で全体を円環状に形成した鋼製の間座１６を外嵌している。そして、かしめ部１１によりこの間座１６を、上記内輪３の内端面に向け抑え付ける事で、この内輪３を上記ハブ２に結合固定している。
【００１０】
上述の様に構成する車輪支持用ハブユニット１ｃの場合、上記かしめ部１１と隣接する位置には、上記間座１６が存在する。一方、上記内輪３は、このかしめ部１１から軸方向に離れた位置に存在する。この為、このかしめ部１１の形成時には、上記間座１６に径方向外方に向く大きな力が加わり、上記内輪３には、径方向外方に向く力が殆ど加わらない。従って、上記ハブ２に対する上記内輪３の結合強度を十分に確保すべく、上記かしめ部１１のかしめ強度を大きくした場合でも、上記内輪３の直径が変化する事を有効に防止できる。この結果、前述した様な不都合が発生する事を防止できる。
【００１１】
ところが、上述した車輪支持用ハブユニット１ｃの様に、別体の部品である間座１６を設けると、部品点数の増加に伴ってコストが上昇すると共に、組立作業が面倒になる。又、上記間座１６の分だけ、ハブ２の軸方向寸法が嵩み、上記車輪支持用ハブユニット１ｃが大型化し、重量も嵩んでしまう。
【００１２】
又、前述した様な各車輪支持用ハブユニット１、１ａ、１ｂを製造する場合、従来の製造方法では、上記かしめ部１１を効率良く形成するのが難しかった。即ち、前述した様に、このかしめ部１１は、円筒部１０を径方向外方に塑性変形させる事により形成する。この場合、この円筒部１０を全周に亙って同時に塑性変形させれば、上記かしめ部１１を効率良く形成する事ができる。ところが、上記円筒部１０は剛性が高い部位である為、上述の様に全周に亙って同時に塑性変形させる為には、非常に大きな力が必要となる。又、この様な円筒部１０を全周に亙って同時に塑性変形させると、この円筒部１０に割れが生じ易くなる。
【００１３】
そこで、従来から、この様な不都合が発生しない様にすべく、上記円筒部１０を円周方向に亙って順次（連続的に）塑性変形させる、ローリングプレス加工を採用している（例えば、特許文献２参照）。この様なローリングプレス加工を採用すれば、上記円筒部１０を塑性変形させるのに必要な力を低減できると共に、この円筒部１０に割れを生じにくくできる。
【００１４】
ところが、この様なローリングプレス加工を採用する場合には、上述の様に円筒部１０を全周に亙って同時に塑性変形させる場合に比べて、上記かしめ部１１を完成させるまでに要する時間が長くなる。但し、ローリングプレス治具１回転当たりの加工量（上記円筒部１０の塑性変形量）を多くすれば、上記かしめ部１１を効率良く形成する事ができる。ところが、従来の製造方法では、上記円筒部１０に対するローリングプレス加工を、この円筒部１０の剛性が高い状態のまま行なっていた為、上述の様にローリングプレス治具１回転当たりの加工量を多くすると、加工に要する力が大きくなると共に、上記円筒部１０に割れが生じ易くなる。この為、従来の製造方法では、上記かしめ部１１を効率良く形成するのが難しかった。
【００１５】
【特許文献１】特開平９−２２０９０４号公報
【特許文献２】特開２０００−８７９７８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
本発明の車輪支持用ハブユニットの製造方法は、上述の様な事情に鑑み、車輪支持用ハブユニットの部品点数を増大させる事なく、かしめ部の形成に伴って内輪の直径が広がるのを抑える事ができ、更にはこのかしめ部の形成作業を効率良く行なえて、しかもこのかしめ部による内輪の抑え付け力を十分に確保できる様にすべく発明したものである。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
本発明は、軸部材の一端部に設けた小径段部に内輪を外嵌すると共に、この内輪の一端面を、この軸部材の一端部に設けた円筒部のうちこの内輪の一端面から突出した部分を径方向外方に塑性変形させて形成したかしめ部により抑え付ける事で、上記内輪を上記軸部材に結合固定している車輪支持用ハブユニットの製造方法に関する。
特に、本発明の車輪支持用ハブユニットの製造方法の場合には、上記かしめ部を形成すべく上記円筒部を塑性変形させる作業を、この円筒部を局部的に加熱した状態で行なう。
【発明の効果】
【００１８】
上述の様に、本発明の車輪支持用ハブユニットの製造方法の場合には、かしめ部を形成すべく円筒部を塑性変形させる作業を、この円筒部を局部的に加熱した状態で行なう。従って、この円筒部の温度が高く、剛性が低下した状態で、この円筒部の塑性加工を行なえる。この為、この円筒部を塑性変形させる方法として、この円筒部を円周方向に亙り順次（連続的に）塑性変形させる方法（ローリングプレス加工による方法）を採用する場合は勿論、この円筒部を全周に亙り同時に塑性変形させる方法を採用する場合でも、この円筒部を塑性変形させるのに要する力を十分に小さくできる。又、本発明の場合には、上記円筒部を塑性変形させる作業を、この円筒部を温めて剛性を低下させ、流動性を高めた状態で行なう。この為、この円筒部をローリングプレス加工により塑性変形させる方法を採用する場合に、ローリングプレス治具１回転当たりの加工量（上記円筒部の塑性変形量）を大きくする場合でも、更にはこの円筒部を全周に亙り同時に塑性変形させる方法を採用する場合でも、この円筒部に割れ等の損傷を生じにくくできる。
従って、本発明の場合には、上記円筒部に損傷が生じるのを有効に防止しつつ、上記かしめ部の形成作業を効率良く行なえる。
【００１９】
又、本発明の場合、上記円筒部を塑性変形させてかしめ部を形成した後には、このかしめ部（円筒部）が冷却されて熱収縮し、内輪の一端面に対するこのかしめ部の当接圧が大きくなる。
従って、本発明の場合には、上述の様にかしめ部の形成作業を効率良く行なえるだけでなく、このかしめ部による内輪の抑え付け力を十分に確保できる。
【００２０】
又、本発明の場合も、かしめ部を形成すべく、円筒部を径方向外方に塑性変形させる際（特に、初期段階）には、軸部材に形成した小径段部のうち、上記かしめ部と隣接する部分に外嵌した部材に、上記円筒部から径方向外方に向く力が加わる。但し、本発明の場合には、上記かしめ部の形成作業を、上記円筒部の剛性を低下させた状態（この円筒部を軟らかくした状態）で行なう。この為、上記かしめ部を形成する際に上記円筒部から上記隣接する部材に加わる径方向外方に向く力を、十分に緩和できる。従って、本発明の場合、対象となる車輪支持用ハブユニットが、内輪とかしめ部との間に別体の間座を設けていない構造であっても、即ち、このかしめ部と隣接する部材が上記内輪であっても、このかしめ部の形成に伴ってこの内輪の直径が広がったり、この内輪に有害な歪みが生じるのを抑える事ができる。
従って、本発明の場合には、車輪支持用ハブユニットの部品点数を増やす事なく、転動体に付与した予圧を適正値に維持し易くできると共に、上記内輪に過大な内部応力が発生する事を防止できる。この結果、車輪支持用ハブユニットの組立作業を容易に行なえると共に、この車輪支持用ハブユニットの耐久性を十分に確保する事ができる。又、この車輪支持用ハブユニットの小型、軽量化も図り易くなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
本発明の車輪支持用ハブユニットの製造方法は、好ましくは、内輪の一端面に径方向内方に向かう程軸方向に突出する方向に傾斜した円すい凸面部を有し、且つ、この円すい凸面部をかしめ部により抑え付けている車輪支持用ハブユニットに適用する。
この様にすれば、上記かしめ部の形成後、このかしめ部が冷却されて熱収縮する際に、このかしめ部の軸方向に関する熱収縮代を上記内輪の一端面を抑え付ける力に変換できるだけでなく、このかしめ部の径方向に関する熱収縮代を、上記円すい凸面部を介して上記内輪の一端面を抑え付ける力に変換する事ができる。従って、この場合には、上記かしめ部による上記内輪の抑え付け力を、より十分に確保する事ができる。更には、上記かしめ部が上記円すい凸面部を抑え付ける事によって、このかしめ部から上記内輪に径方向内方に向く力が加わる為、この径方向内方に向く力により、上記かしめ部の形成時に円筒部から上記内輪に加わった径方向外方に向く力を緩和できる。
【００２２】
尚、上述の様な円すい凸面部を有する車輪支持用ハブユニットを造る場合、内輪の中心軸に対するこの円すい凸面部の傾斜角度θ（本発明の実施例２を示す図２参照）は、好ましくは９１〜１３５度程度とし、より好ましくは９５〜１３０度とし、更に好ましくは１００〜１１０度とする。
この様に傾斜角度θの値を規制する理由は、この傾斜角度θが小さ過ぎると、上記円すい凸面部を通じて上記内輪に加わる径方向内方に向く力を十分に得られなくなり、上記かしめ部の形成時にこの内輪に加わった径方向外方に向く力を緩和する効果が期待できなくなる為である。又、反対に、上記傾斜角度θが大き過ぎると、上記かしめ部の形成時にこのかしめ部に亀裂等の損傷が発生し易くなり、発生した場合には、このかしめ部による抑え付け力を十分に確保できなくなる為である。
【実施例１】
【００２３】
図１は、請求項１にのみ対応する、本発明の実施例１を示している。尚、本実施例の特徴は、軸部材であるハブ２の内端部に設けるかしめ部１１の形成方法にある。製造の対象となる車輪支持用ハブユニット１は、前述の図５に示したものであるから、重複する図示並びに説明は省略若しくは簡略にし、以下、本実施例の特徴部分を中心に説明する。
【００２４】
本実施例の場合も、前述した従来の製造方法の場合と同様、上記かしめ部１１を形成する際には、図１の（Ａ）→（Ｂ）に示す様に、上記ハブ２の内端部に形成した円筒部１０のうち、このハブ２の小径段部８に外嵌した内輪３よりも軸方向内方に突出した部分を径方向外方に塑性変形させる。これにより、上記かしめ部１１を形成し、このかしめ部１１により上記内輪３の内端面を抑え付ける事で、この内輪３を上記ハブ２に結合すると共に、複数の転動体５、５に予圧を付与する。
【００２５】
但し、本実施例の場合、上記かしめ部１１を形成すべく、上述の様に円筒部１０を径方向外方に塑性変形させる作業を、この円筒部１０のみを局部的に加熱して温める事により、この円筒部１０の剛性を低下させた状態で行なう。即ち、本例の場合には、上記円筒部１０を塑性変形させるのに先立って、この円筒部１０（この円筒部１０のうち、上記かしめ部１１の形成時に塑性変形する部分及びその近傍部分。本例の場合には、図１に斜格子を付して示した、上記円筒部１０のほぼ全体）を、誘導加熱やヒータ等を利用して加熱し、この円筒部１０を温める。これにより、この円筒部１０の剛性を低下させる。そして、この状態で、この円筒部１０を径方向外方に塑性変形させる事により、上記かしめ部１１を形成する。
【００２６】
上述の様に、本実施例の車輪支持用ハブユニットの製造方法の場合には、かしめ部１１を形成すべく、円筒部１０を塑性変形させる作業を、この円筒部１０の剛性を低下させた状態で行なう。この為、この円筒部１０を塑性変形させる方法として、この円筒部１０を円周方向に亙り順次（連続的に）塑性変形させる方法（ローリングプレス加工による方法）を採用する場合は勿論の事、この円筒部１０を全周に亙り同時に塑性変形させる方法を採用する場合でも、この円筒部１０を塑性変形させるのに要する力を十分に小さくできる。又、本実施例の場合には、上記円筒部１０を塑性変形させる作業を、この円筒部１０を温めて剛性を低下させ、金属材料の流動性を高めた状態で行なう。この為、この円筒部１０をローリングプレス加工により塑性変形させる方法を採用する場合に、ローリングプレス治具１回転当たりの加工量（上記円筒部１０の塑性変形量）を大きくする場合でも、更にはこの円筒部１０を全周に亙り同時に塑性変形させる方法を採用する場合でも、この円筒部１０に割れ等の損傷を生じにくくできる。従って、本実施例の場合には、上記円筒部１０に損傷が生じるのを有効に防止しつつ、上記かしめ部１１の形成作業を効率良く行なえる。
【００２７】
又、本実施例の場合、上記円筒部１０を塑性変形させて上記かしめ部１１を形成した後には、このかしめ部１１（円筒部１０）が冷却されて熱収縮する。そして、この際のかしめ部１１の軸方向に関する熱収縮代が、このかしめ部１１により上記内輪３の内端面を抑え付ける力に変換される。従って、本実施例の場合には、上述の様にかしめ部１１の形成作業を効率良く行なえるだけでなく、このかしめ部１１による内輪３の抑え付け力を十分に確保できる。
【００２８】
又、本実施例の場合も、上記かしめ部１１を形成すべく、上記円筒部１０を径方向外方に塑性変形させる際（特に、初期段階）には、ハブ２に形成した小径段部８のうち、上記かしめ部１１と隣接する部分に外嵌した内輪３に、上記円筒部１０から径方向外方に向く力が加わる。但し、本実施例の場合には、上記かしめ部１１の形成作業を、上記円筒部１０の剛性を低下させた状態（この円筒部１０を軟らかくした状態）で行なう。この為、上記かしめ部１１を形成する際に上記円筒部１０から上記内輪３に加わる径方向外方に向く力を、十分に緩和できる。この結果、上記かしめ部１１の形成に伴って上記内輪３の直径が広がったり、この内輪３に有害な歪みが生じるのを抑える事ができる。
【００２９】
従って、本実施例の場合には、車輪支持用ハブユニット１の部品点数を増やす事なく、複数の転動体に付与した予圧を適正値に維持し易くできると共に、上記内輪３に過大な内部応力が発生する事を防止できる。この結果、上記車輪支持用ハブユニット１の組立作業を容易に行なえると共に、この車輪支持用ハブユニット１の耐久性を十分に確保する事ができる。尚、上記円筒部１０の加熱温度は、上記かしめ部１１の加工作業を容易に行なえ、且つ、上記内輪３に熱による悪影響（焼きなましによる硬度低下）を生じない範囲で、実験データを鑑案しつつ設計的に定める。
【実施例２】
【００３０】
次に、図２〜３は、請求項１〜２に対応する、本発明の実施例２を示している。本実施例の製造方法の対象となる車輪支持用ハブユニット１ｄは、内輪３ａの内端面のうち、径方向内端部に設けた断面円弧状の面取り部１７を除く部分を、径方向内方に向かう程軸方向内方に突出する方向に傾斜した円すい凸面部１８としている。そして、この円すい凸面部１８を、ハブ２ｂの内端部に形成したかしめ部１１により抑え付けている。尚、前述した様に本発明を実施する場合に好ましくは、上記内輪３ａの中心軸に対する上記円すい凸面部１８の傾斜角度θは、９１〜１３５度程度とするが、図示の実施例ではこの傾斜角度θを、約１００度としている。
【００３１】
そして、本実施例の場合も、上述した実施例１の場合と同様、上記かしめ部１１を形成する際には、図３の（Ａ）→（Ｂ）に示す様に、上記ハブ２ｂの内端部に設けた円筒部１０（この円筒部１０のうち、上記かしめ部１１を形成する際に塑性変形する部分及びその近傍部分で、同図に斜格子を付して示した部分）を局部的に加熱して温める事により、この円筒部１０の剛性を低下させた状態で、この円筒部１０を径方向外方に塑性変形させる。これにより、上記かしめ部１１を形成し、このかしめ部１１により上記内輪３ａの内端面に設けた円すい凸面部１８を抑え付ける事で、この内輪３ａを上記ハブ２ｂに結合すると共に、複数の転動体５、５に予圧を付与する。
【００３２】
上述の様にしてかしめ部１１を形成する本実施例の場合、このかしめ部１１の形成後、このかしめ部１１が冷却されて熱収縮する際には、このかしめ部１１の軸方向に関する熱収縮代を上記内輪３ａの内端面を抑え付ける力に変換できるだけでなく、このかしめ部１１の径方向に関する熱収縮代を、上記円すい凸面部１８を介して上記内輪３ａの内端面を抑え付ける力に変換する事ができる。従って、本実施例の場合には、上記かしめ部１１による上記内輪３ａの抑え付け力を、より十分に確保する事ができる。更には、上記かしめ部１１が上記円すい凸面部１８を抑え付ける事によって、このかしめ部１１から上記内輪３ａに径方向内方に向く力が加わる為、この径方向内方に向く力により、上記かしめ部１１の形成時に上記円筒部１０から上記内輪３ａに加わった径方向外方に向く力を緩和できる。その他の作用に就いては、上述した実施例１の場合と同様である。
【実施例３】
【００３３】
次に、図４は、やはり請求項１〜２に対応する、本発明の実施例３を示している。上述した実施例２が、従動輪用の車輪支持用ハブユニット１ｄを実施の対象としていたのに対し、本実施例の場合には、駆動輪用の車輪支持用ハブユニット１ｅを実施の対象としている。この様に、本実施例の実施の対象となる車輪支持用ハブユニット１ｅは駆動輪用である為、ハブ２ｃの中心部にスプライン孔１５を設け、このスプライン孔１５に、デファレンシャルギヤからの回転力を伝達する駆動軸の先端部をスプライン係合自在としている。
【００３４】
又、図示の構造の場合、上記ハブ２ｃの内半部に形成する小径段部８の軸方向長さを大きくすると共に、この小径段部８の基半部（図４の左半部）に、別体の内輪１９を外嵌している。そして、この内輪１９の外周面に、第一の内輪軌道７ａ′を形成している。従って、図示の構造の場合、上記小径段部８の段差面９とかしめ部１１との間には、内端面に円すい凸面部１８を設けた内輪３ｂと、上記内輪１９とを挟持している。又、図示の構造の場合、上記各内輪１９、３ｂの外周面に形成した第一、第二の内輪軌道７ａ′、７ｂ′と、外輪４ｂの内周面に形成した第一、第二の外輪軌道１３ａ′、１３ｂ′との間に設ける転動体５ａ、５ａとしてテーパころを使用している。
その他、この様な車輪支持用ハブユニット１ｅを構成するかしめ部１１の形成方法、並びに、この結果生じる作用・効果は、上述した実施例２の場合と同様である。
【００３５】
尚、本発明の車輪支持用ハブユニットの製造方法は、上述の実施例で示した車輪支持用ハブユニットに限らず、例えば前述の図６〜８に示した車輪支持用ハブユニット等、軸部材の一端部に内輪を抑え付ける為のかしめ部を有する各種構造の車輪支持用ハブユニットに対して実施可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明の実施例１を、かしめ部を形成する前後の状態で示す、図５のＢ部に相当する拡大図。
【図２】同実施例２の対象となる車輪支持用ハブユニットの断面図。
【図３】かしめ部を形成する前後の状態を示す、図２のＡ部拡大図。
【図４】本発明の実施例３の対象となる車輪支持用ハブユニットの断面図。
【図５】従来から知られている車輪支持用ハブユニットの第１例を示す断面図。
【図６】同第２例を示す断面図。
【図７】同第３例を示す断面図。
【図８】同第４例を示す半部断面図。
【符号の説明】
【００３７】
１、１ａ〜１ｅ  車輪支持用ハブユニット
２、２ａ〜２ｃ  ハブ
３、３ａ、３ｂ  内輪
４、４ａ、４ｂ  外輪
５    転動体
６    フランジ
７ａ、７ｂ、７ａ′、７ｂ′  内輪軌道
８    小径段部
９    段差面
１０    円筒部
１１    かしめ部
１２    取付部
１３ａ、１３ｂ、１３ａ′、１３ｂ′  外輪軌道
１４    軸部材
１５    スプライン孔
１６    間座
１７    面取り部
１８    円すい凸面部
１９    内輪
【図１】
2005140291.tif 000003
【図２】
2005140291.tif 000004
【図３】
2005140291.tif 000005
【図４】
2005140291.tif 000006
【図５】
2005140291.tif 000007
【図６】
2005140291.tif 000008
【図７】
2005140291.tif 000009
【図８】
2005140291.tif 000010