(57)【要約】【課題】  基材上に樹脂膜を有する表示板の製造方法において、製造効率を低下させることのない方法で、高い意匠性を備えた高級感のある表示板を製造可能な方法を提供する。【解決手段】  本発明の表示板１００の製造方法は、板状の基材１０１の一部に露出領域を構成する開口部１１０ａを備えたマスク１１０を形成するマスキング工程（ａ）と、マスキングされた前記基材の前記露出領域に樹脂膜１０２を配置する樹脂膜配置工程（ｂ）と、前記樹脂膜の表面を成形する樹脂膜成形工程（ｃ）及び（ｄ）とを有することを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状の基材の一部に露出領域を構成する開口部を備えたマスクを形成するマスキング工程と、マスキングされた前記基材の前記露出領域に樹脂膜を配置する樹脂膜配置工程と、前記樹脂膜の表面を成形する樹脂膜成形工程とを有することを特徴とする表示板の製造方法。
【請求項２】
複数の前記露出領域について少なくとも前記マスキング工程及び前記樹脂膜配置工程を複数回繰り返すことを特徴とする請求項１に記載の表示板の製造方法。
【請求項３】
前記マスキング工程では複数の前記露出領域が設けられ、前記樹脂膜配置工程では、前記複数の露出領域にそれぞれ前記樹脂膜を配置することを特徴とする請求項１に記載の表示板の製造方法。
【請求項４】
前記樹脂膜配置工程では、前記基材上に配置された液状樹脂を、前記露出領域内に設定された回転軸線を中心とする回転により生ずる遠心力により広げるステップを含むことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の表示板の製造方法。
【請求項５】
前記樹脂膜成形工程は、前記樹脂膜の表面に切削加工を施す切削加工ステップを含むことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の表示板の製造方法。
【請求項６】
前記切削加工ステップでは、前記基材をその法線周りに回転させた状態で切削工具を適用し、該切削工具を前記基材の回転半径方向に走査することにより切削を行うことを特徴とする請求項５に記載の表示板の製造方法。
【請求項７】
前記樹脂膜成形工程は、前記切削加工ステップの後に、前記樹脂膜の表面を研磨する研磨加工ステップを含むことを特徴とする請求項５又は６に記載の表示板の製造方法。
【請求項８】
前記樹脂膜は可視光を透過可能な光透過性を有することを特徴とする請求項１乃至７のいずれか一項に記載の表示板の製造方法。
【請求項９】
請求項１乃至８のいずれか一項に記載の表示板の製造方法により製造されたことを特徴とする表示板。
【請求項１０】
請求項９に記載の表示板を備えたことを特徴とする計時装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は表示板の製造方法、表示板および計時装置に係り、特に、基材上に光透過性を有する樹脂膜を備えた表示板を製造する場合に好適な製造技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、腕時計のような計時装置においては、外観デザインが商品の重要なポイントになるため、種々のデザイン上の試みがなされている。特に、計時装置の外観デザインのうち、常に視線を受ける文字板のデザインはきわめて重要であり、この文字板の外観には種々の工夫がなされている。例えば、文字板においては、金属やプラスチックなどの基材の表面にめっき、印刷、彫刻、植字などにより種々の装飾が施されるが、これらの装飾を立体的で深みのあるものとするために、基材上に透明な樹脂膜（クリア塗装膜）を形成することが行われている（例えば、以下の特許文献１参照）。具体的には、基材上に液状樹脂をスプレー法などによって塗布し、乾燥処理や加熱処理などにより硬化させ、その後、研磨などによって樹脂膜の表面を平滑化するようにしている。
【特許文献１】特開２００１−１３２６７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、一般に、文字板の内部にサブダイヤルと呼ばれる副表示領域を設ける場合がある。この副表示領域は、タイマー時間、曜日や日付、温度などの表示を行う部分として用いられる。このような場合には、文字板の表面に単に一様な樹脂膜を形成するだけでは充分な意匠性が得られず、文字板のデザインを引き立たせることができないという問題点がある。例えば、文字板によっては樹脂膜の表面を単に平坦に研磨するだけでは充分な外観が得られない場合もあるため、樹脂膜の表面形状に種々のバリエーションが存在すればさらにデザイン性を高めることができるものと考えられるが、上記従来の方法ではこのようなことは不可能である。
【０００４】
また、一般に、上記の樹脂膜による視覚効果を高め、文字板の表面に光沢や深みを与えて高級感を得るには、樹脂膜に５０〜２００μｍ或いはこれを越えるような充分な膜厚を確保する必要があり、しかも、樹脂膜の表面を充分に平滑に構成する必要がある。しかしながら、樹脂膜を厚く形成するためには粘度の高い塗料を用いたり、何度も重ね塗りを行ったりする必要があるため、製造効率が低下する。また、樹脂膜の表面には樹脂材料の表面張力や塗布ムラなどにより凹凸やうねりなどが発生しやすくなるので、これを研磨により平滑化するためには研磨代を塗布した樹脂の半分程度に設定する必要があることもあり、きわめて長い研磨時間が必要になるという問題点がある。
【０００５】
そこで、本発明は上記問題点を解決するものであり、その課題は、基材上に樹脂膜を有する表示板の製造方法において、製造効率を低下させることのない方法で、高い意匠性を備えた高級感のある表示板を製造可能な方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の表示板の製造方法は、板状の基材の一部に露出領域を構成する開口部を備えたマスクを形成するマスキング工程と、マスキングされた前記基材の前記露出領域に樹脂膜を配置する樹脂膜配置工程と、前記樹脂膜の表面を成形する樹脂膜成形工程とを有することを特徴とする。
【０００７】
この発明によれば、マスキングを施した基材の露出領域に樹脂膜を配置することで、樹脂膜を基材上の一部領域にのみ形成することが可能になるとともに、既に形成された樹脂膜の一部表面上に別の樹脂膜を重ねるように形成することも可能になるため、樹脂膜の光沢や深みにさらに平面パターン上の意匠性が加わることから、表示板の外観デザインのバリエーションを増大させることができ、意匠性を高め、高級感のある外観デザインが実現できる。
【０００８】
本発明において、複数の前記露出領域について少なくとも前記マスキング工程及び前記樹脂膜配置工程を複数回繰り返すことが好ましい。これによれば、複数の露出領域に樹脂膜を形成することができるため、表示板の外観デザインのバリエーションの拡大や意匠性の向上をさらに図ることができる。また、複数の露出領域に対してマスキング工程及び樹脂膜配置工程を複数回繰り返すようにしているため、露出領域間の位置関係に拘らず個々の露出領域に対して容易に樹脂膜を形成することができる。
【０００９】
本発明において、前記マスキング工程では複数の前記露出領域が設けられ、前記樹脂膜配置工程では、前記複数の露出領域にそれぞれ前記樹脂膜を配置することが好ましい。これによれば、一度に複数の露出領域が設定され、それぞれに樹脂膜が配置されるので、効率的に製造を行うことができる。
【００１０】
本発明において、前記樹脂膜配置工程では、前記基材上に配置された液状樹脂を、前記露出領域内に設定された回転軸線を中心とする回転により生ずる遠心力により広げるステップを含むことが好ましい。樹脂膜の配置は、スプレー法、ロールコート法、印刷法、ディスペンサなどによる塗布、ノズルからの液滴吐出による塗布、ＣＶＤ（化学気相成長）法などの気相成膜法、などの種々の方法で実現できる。特に、上記のようなスピンコーティング法を用いることによって或る程度の厚さの樹脂膜を効率的に形成することができる。また、複数の露出領域についてそれぞれ樹脂膜を配置する場合には、一つの露出領域について上記ステップで液状樹脂を遠心力により広げた後、当該液状樹脂を硬化させて樹脂膜を形成し、その後、他の露出領域についても上記ステップで液状樹脂を遠心力により広げ、さらにこの液状樹脂を硬化させて他の樹脂膜を形成するといった方法で形成していくことができる。
【００１１】
本発明において、前記樹脂膜成形工程は、前記樹脂膜の表面に切削加工を施す切削加工ステップを含むことが好ましい。基材上に配置された樹脂膜の表面に切削加工を施す切削加工ステップを設けることにより、樹脂膜の表面を平坦化したり、樹脂膜の表面を適宜の形状に加工したりすることができるため、表示板の外観デザインのバリエーションを増大させることができる。また、樹脂膜の表面形状を切削加工にてあらかじめ成形しておくことにより、その後に行われる研磨加工ステップの研磨時間を低減することができるとともに、樹脂膜の表面の面精度を高めることができる。
【００１２】
本発明において、前記切削加工ステップでは、前記基材をその法線周りに回転させた状態で切削工具を適用し、該切削工具を前記基材の回転半径方向に走査することにより切削を行うことが好ましい。切削加工の方法としては、切削工具を用いて樹脂膜の表面を切削するものであれば如何なる方法であっても構わないが、上記のように基材を回転させた状態で切削工具を操作して行う旋削加工を用いることが好ましい。これによって、切削効率を高めることができるとともに、樹脂膜の全体を短時間に効率良く切削することができる。特に、切削工具を回転中心から外周に向けて走査することが望ましい。このようにすると、樹脂膜から発生する切粉が未加工状態にある外周側に排出されていくように容易に構成できるので、切削仕上面が切粉によって損傷を受けることを防止することができるため、より高品位の切削面を得ることができる。
【００１３】
本発明において、前記切削工具の刃先は丸コーナ形状を有することが好ましい。刃先がコーナ（切れ刃と切れ刃のコーナ（交点部分）であることにより微細な形状を容易に構成することができる。また、丸コーナ形状であるため、切削後の表面粗さを低減できる。
【００１４】
この場合に、前記刃先のコーナ半径（ノーズ半径）は５〜５０μｍの範囲内であることが好ましい。この範囲内のコーナ半径であれば、切削効率、面精度、表面粗さのバランスを確保できる。例えば、上記範囲を下回ると、樹脂膜の表面に沿った送り速度を速くしたときには充分な平滑性が得られなくなる。換言すれば、或る程度の平滑性を得ようとすれば、送り速度を低下させる必要があり、長い加工時間が必要となる。また、上記範囲を上回ると、切込み（深さ）を小さくしないと樹脂膜の加工圧による変形が大きくなり、面精度が低下する。特に、コーナ半径（ノーズ半径）を１０〜２０μｍの範囲内とすることにより、加工効率と、切削形状の精度と、切削後の表面粗さとのバランスを確保することができ、また、その後に行われる研磨加工ステップにより平滑性を得るための研磨代を低減できる。
【００１５】
本発明において、前記樹脂膜成形工程は、前記切削加工ステップの後に、前記樹脂膜の表面を研磨する研磨加工ステップを含むことが望ましい。この研磨加工ステップを設けることによって樹脂膜の表面に充分な光沢を与えることができ、また、光透過性を有する素材で樹脂膜が形成されている場合には充分な透明感を得ることができる。
【００１６】
本発明において、前記樹脂膜は可視光を透過可能な光透過性を有することが好ましい。本発明の樹脂膜の光学特性には何ら限定はないが、特に可視光を透過可能な光透過性を有することにより、表示板の外観に立体感や奥行感を持たせることが可能になり、高級感を現出することが可能である。
【００１７】
本発明において、前記樹脂膜の厚さは５０〜２００μｍの範囲内であることが好ましい。このように比較的厚い樹脂膜を形成する場合には表示板に立体感や奥行感を持たせることができる。上記範囲の中でも、特に１００〜２００μｍの範囲内であることが望ましい。
【００１８】
本発明において、前記研磨加工ステップにおける研磨代は０．５〜５．０μｍの範囲内であることが好ましい。研磨代がこの範囲を下回ると樹脂膜の表面粗さを充分に低減することが難しくなり、研磨代が上記範囲を上回ると、研磨による表面うねりなどが発生しやすくなり、樹脂膜の表面の面精度が悪化する。
【００１９】
本発明において、前記表示板は時計の文字板であることが好ましい。文字板を構成する場合には、上記の樹脂膜の上に植字や印刷などによる模様を形成してもよく、或いは、樹脂膜の下に植字や印刷などによる模様を形成してもよい。上記のような表示板を備えた計時装置（腕時計、置時計、掛け時計、ストップウォッチ、ダイビングコンピュータなど）は、高級感を備えた外観デザインを有するものとなり、表示板の表面デザインのバリエーションも格段に広げることが可能になる。
【００２０】
また、本発明の表示板は、上記いずれかの製造方法によって構成されたことを特徴とする。この表示板によれば、光沢や奥行感を備えた外観を実現でき、高級感のある表示が可能になると同時に、高い意匠性を備えた外観デザインを構成できる。
【００２１】
さらに、本発明の表示板を備えた計時装置は、上記表示板を備えたことを特徴とする。これによって高級感のある計時装置の外観が実現される。計時装置としては、表示板として、アナログ表示を行うための文字板、ディジタル表示を行うための表示枠などを備えたものが挙げられる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
次に、添付図面を参照して本発明の実施形態について詳細に説明する。図１は、本実施形態の表示板の製造方法を示す概略工程断面図（ａ）〜（ｄ）である。本実施形態の表示板の製造方法は、例えば、アナログ時計の文字板やディジタル時計の表示枠（液晶パネルなどの表示体の表示画面の周囲を覆う板材）などの計時装置の表示板のほか、携帯電話の操作パネル、表示画面枠、電子機器の操作パネル、表示パネル枠などの種々の表示板の製造に適用することが可能である。
【００２３】
本実施形態では、図１（ａ）に示す板状の基材１０１として、真鍮、黄銅、ステンレス鋼、アルミニウム、アルミニウム合金、チタン、チタン合金、マグネシウム合金などの種々の金属；ポリカーボネート、ポリエチレン、ポリエステル、アクリルなどの各種樹脂；アルミナなどの各種セラミックス；シリコンなどの半導体；石英やガラスなどのその他の無機材料；などの種々の素材で構成することができ、また、上記各種の素材を２種類以上組み合わせた（積層したり混合したりした）もので構成することもできる。
【００２４】
また、上記の基材１０１の表面上には、マスキング工程や樹脂膜配置工程を実施する前段階で、筋目加工やブラスト加工などの機械的加工、エッチング加工や酸化処理などの化学的加工、部品の搭載、模様の印刷、めっき処理、蒸着膜の被着形成などの、表面処理を施すこともできる。また、基材１０１の裏面から突出する足材（ムーブメントに固定するための位置決め突起）を取り付けたり、太陽電池基板などを接着固定したりすることも可能である。
【００２５】
本実施形態では、最初に、図１（ａ）に示すように、マスク１１０によって基材１０１をマスキングする（マスキング工程）。マスク１１０は、基材１０１の表面の一部が露出領域となるように開口部１１０ａを備えている。マスク１１０は、合成樹脂、紙、金属、セラミックス、ガラスなどの種々の素材で構成することができるが、特に、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系の樹脂（フィルム）を用いることが好ましい。これは、化学的に安定で、以下に示す液状樹脂などに含まれる有機溶剤などに侵されにくいからである。また、可撓性を有し、剥離させやすいという利点もある。さらに、マスク１１０は、感光性樹脂などのようにパターニングが容易で、かつ、パターニング後においても容易に除去できるもので構成してもよい。
【００２６】
マスク１１０の厚さに特に限定はないが、樹脂フィルムの場合には０．０３〜０．１ｍｍ程度の厚みとすることができる。通常、以下に説明する樹脂膜の膜厚とほぼ同様の厚みを有することが好ましい。
【００２７】
本実施形態に用いることのできるマスキング方法としては、種々のものが考えられる。例えば、テープ状やシート状のマスク材を機械により、或いは、ハンドワークにより貼り付け、所要の加工を行った後に剥離する方法が挙げられる。また、接着剤や仮接着剤などをマスク材の代替物として用いることもできる。これらの接着剤や仮接着剤は、スプレー法やスクリーン印刷などの印刷法、刷毛塗りなどによって塗布される。ここで、仮接着剤とは、ダイシング、ポリッシングなどの加工をするときにワークを一時的に固定する接着剤で、加工が終わったら、きれいに除去してしまうことのできる有機系の接着剤である。仮接着剤としては、エポキシ系接着剤、アクリル系接着剤などが挙げられる。一般に水可溶性、アルコール可溶性、有機溶媒可溶性の素材がある。素材によっては温水に漬けたり、所定温度に設定したりすることで剥離が容易になるものが知られている。例えば、１０℃程度で固化し、常温２０〜３０℃で容易に剥離できるものがある。いずれにしても、使用樹脂に侵されず、乾燥温度（１５０℃程度）に耐えられることが望ましい。さらに、上記の接着剤、仮接着剤などによって薄板（金属若しくは樹脂などで構成される板材、作業性を考慮すると例えば０．１〜１．０ｍｍ程度の厚さのものが好ましい。）をマスクとして接着固定してもよい。
【００２８】
次に、図１（ｂ）に示すように、上記の基材１０１上に樹脂膜１０２が配置される（樹脂膜配置工程）。この樹脂膜１０２は、ポリプロピレン、ＡＢＳ樹脂（アクリルにトリル・ブタジエン・スチレンを含む共重合体）、アクリル系樹脂のような熱可塑性樹脂、或いは、メラミン樹脂、フェノール樹脂のような熱硬化性樹脂などで形成できる。また、紫外線硬化性樹脂、電子線硬化性樹脂などの各種放射線硬化性樹脂を用いることも可能である。
【００２９】
この樹脂膜配置工程は、通常、未硬化状態の液状樹脂を基材１０１上に塗布することによって行われることが好ましい。未硬化状態の液状樹脂とは、溶剤などによって液状化された樹脂、モノマーなどのポリマー前駆体を主成分とする樹脂、その他の液体状（固液混合状態を含む。）の樹脂を言う。塗布方法は、スプレー法、ロールコート法、印刷法、スピンコーティング法などを用いることができる。特に、比較的厚い樹脂膜１０２を形成するには、後に詳述するスピンコーティング法を用いることが望ましい。これらの各種方法で塗布された液状樹脂は、乾燥、加熱、光その他の放射線照射などによって硬化される。
【００３０】
なお、樹脂膜配置工程では、基材１０１上に既に硬化した樹脂膜１０２を接合してもよい。例えば、樹脂膜１０２を基材１０１の表面に溶着することができる。溶着可能な樹脂素材としては、ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂が挙げられる。さらに、樹脂膜配置工程では、ＣＶＤ（化学気相成長）法などの成膜方法を用いて基材１０１上に直接樹脂膜１０２を成膜してもよい。
【００３１】
樹脂膜１０２としては、可視光の少なくとも一部を透過可能な光透過性を有するものが好ましい。樹脂膜１０２は、光透過率が高く、波長分散の小さい透明な素材で構成されることが好ましいが、半透明素材や光透過性を有する着色素材で構成することもできる。この場合の光透過率は、可視光領域の平均透過率が３０％以上であることが好ましく、６０％以上であることがさらに望ましい。
【００３２】
次に、樹脂膜１０２の表面１０２ａに成形を施す（樹脂膜成形工程）。この工程は樹脂膜の表面１０２ａに表面処理を施すことにより、表面の平坦性や平滑性を向上させたり、表面に所定の面形状を形成したりする。この工程では、例えば研磨加工のみを行うようにしてもよいが、本実施形態では、最初に切削加工を施し、その後に研磨加工を施すようにしている。
【００３３】
最初の切削加工ステップでは、切削加工により、図１（ｃ）に示すように切削仕上面１０２ｂが形成される。この切削加工は、樹脂膜１０２の表面の一部のみに施してもよく、或いは、表面全体に施してもよい。図示例では、樹脂膜１０２の表面１０２ａ全体に切削加工する例を示してある。また、切削加工は、樹脂膜１０２の切削仕上面１０２ｂが平坦になるように加工するものであってもよく、或いは、その切削仕上面１０２ｂに凹凸やテーパなどを付けるように加工するものであってもよい。図示例では、樹脂膜１０２の表面全体をほぼ平坦に加工する例を示してある。
【００３４】
切削加工は、一般に、刃物を用いて被削材を削るものであり、刃物の形状や被削方法は問わない。後に詳述する旋削に限らず、例えば、平刃を用いて２次元切削を施すもの（かんなによる木材の切削加工態様と同様のもの）であってもよい。
【００３５】
切削加工の合計切削量（切削代）は任意であるが、通常、１μｍ〜１０００μｍ程度の適度な切削量を設定することができる。樹脂膜配置工程で形成された樹脂膜１０２の表面１０２ａを確実に切削して良好な切削仕上面１０２ｂを形成するという観点から見ると、切込み（深さ）は１０μｍ以上であることが好ましく、５０μｍ以上であることがさらに望ましい。また、切削時の応力による樹脂膜１０２の歪（変形）を低減するために、切込みは６００μｍ以下であることが好ましく、３００μｍ以下であることがさらに望ましい。さらに、加工時間を短縮するためには、切削仕上面１０２ｂを一回の刃物走査で切削加工を完了させることが好ましい。ただし、切削工具の刃先形状に起因する表面粗さを低減するためには、複数回の刃物走査によって切削仕上面を構成することが望ましい。
【００３６】
次に、図１（ｄ）に示すように、樹脂膜１０２に研磨加工を施す（研磨加工ステップ）。この研磨加工ステップは、樹脂膜１０２の表面の一部に研磨加工を施すものであってもよく、或いは、樹脂膜１０２の表面全体に研磨加工を施すものであってもよい。図示例では、樹脂膜１０２の表面のうち、先の切削加工ステップにおいて切削加工の施された切削仕上面１０２ｂの全体に研磨加工を施す例を示してある。
【００３７】
この研磨加工は、一般に、固定砥粒や遊離砥粒を用いて行ってもよく、バフなどの砥粒以外の研磨材を用いて行ってもよい。特に、遊離砥粒を含むスラリー液やエッチング液（樹脂膜１０２に対する溶解性を有する液体）などの研磨液を介してバフなどを接触させることで研磨を行うポリッシュ加工であることが好ましい。
【００３８】
ただし、このポリッシュ加工は樹脂膜１０２の研磨面１０２ｃを平滑に構成することができる点で優れているが、研磨面１０２ｃの面精度を維持したり、研磨量の精度を確保したりする点では必ずしも優れているとはいえない。これは、研磨量が研磨液の組成や量、研磨布（バフ）の新旧などに大きく影響を受けるため、面内均一性及び再現性を充分に確保することが難しいからである。したがって、この樹脂膜研磨工程の研磨代は、なるべく小さくすることが好ましい。例えば、この工程の研磨代としては、０．５μｍ〜５．０μｍの範囲内であることが好ましい。研磨代が０．５μｍ未満では、切削仕上面１０２ｂの切削肌を充分に除去することができず、樹脂膜１０２の研磨面１０２ｃが平滑性に劣るものとなる。また、研磨代が５μｍを越えると、研磨に伴う樹脂膜１０２の膜厚の再現性が低下して膜厚のばらつきが大きくなったり、或いは、研磨に起因する表面うねりが発生したりする。特に、上記と同じ観点からみて、研磨代は１．０〜３．０μｍの範囲内であることがさらに望ましい。
【００３９】
上記樹脂膜研磨工程後の最終的な樹脂膜１０２の膜厚は、樹脂膜を構成する素材の光屈折率や光透過率にも依存するが、通常、５０〜２００μｍの範囲内であることが好ましい。膜厚が５０μｍ未満では、樹脂膜１０２による光沢や奥行感を充分に現出することが難しい。膜厚が２００μｍを越えると、上記の樹脂膜配置工程で液状樹脂を塗布して形成することが困難になる。特に、１００〜２００μｍの範囲内であることが好ましい。
【００４０】
本実施形態では、上記の樹脂膜成形工程はマスク１１０を残した状態で行われているので、樹脂膜成形工程が終了すると、剥離やエッチングなどによりマスク１１０を除去する。このように樹脂膜成形工程においてマスク１１０を残しておく場合の利点は、マスク１１０によって覆われた基材１０１の表面部分が成形加工による物理的若しくは化学的損傷などの影響を受けることを回避できる点にある。ただし、上記樹脂膜配置工程の後にマスク１１０を除去し、その後、樹脂膜成形工程を実施してもよく、また、樹脂膜成形工程の最初の切削加工ステップの後にマスク１１０を除去し、その後、研磨加工ステップを実施するようにしてもよい。
【００４１】
図２は、上記の製造工程で用いられる基材１０１の平面形状の例（ａ）〜（ｄ）を示すものである。図２（ａ）に示す例では、略矩形（図示例では面取り角部を備えた正方形）の基材１０１上において、表示板となるべき製品予定領域１００Ａが形成され、この製品予定領域１００Ａの外側に存在する周縁部に位置決め用のガイド孔１０１Ｈが複数（図示例では２つ）設けられている。製品予定領域１００Ａは図示例では平面円形状に構成されている。また、図２（ｂ）に示す例では、製品予定領域１００Ａと周縁部との間にスリット１０１Ｓが形成され、製品予定領域１００Ａと周縁部とを接続する複数（図示例では４つ）の接続部１０１Ｔが設けられている。
【００４２】
また、図２（ｃ）に示す例では、基材１０１をテープ状に形成し、この基材１０１の延長方向に複数の製品予定領域１００Ａが配置される。この場合には、位置決め用のガイド孔１０１Ｈを製品予定領域１００Ａ毎に設けることが好ましい。この基材１０１に設けられた複数の製品予定領域１００Ａは、上記の工程毎に、順次、若しくは、一括して処理を受けることが好ましい。
【００４３】
さらに、図２（ｄ）に示す例では、基材１０１の外縁に位置決め用の複数の切り欠き部１０１Ｌが設けられている。また、製品予定領域１００Ａに中心孔１０１ａを予め形成してもよい。本実施形態で製造される表示板が腕時計の文字板となる場合には、この中心孔１０１ａは指針の挿通孔となる。なお、後述するように複数の指針軸を有する構造（多軸構造）の文字板を形成する場合、その構造に対応した複数の孔を予め形成しておいてもよい。
【００４４】
なお、上記のいずれの例においても、最終的に、プレス加工や切断処理などにより基材１０１の周縁部を除去することで表示板が完成される。このように樹脂膜１０２の外側に周縁部を有する態様の基材１０１を用いることによって、上記の各製造工程では基材１０１の取扱性が向上し、樹脂膜１０２の表面に触れなくても処理を容易に進めることが可能になる。
【００４５】
図３は、上記の樹脂膜配置工程に用いることのできるスピンコーティング装置１０の概略構成を示す概略構成図である。このスピンコーティング装置１０は、精密ディスペンサなどで構成される樹脂塗布ヘッド１１と、樹脂塗布ヘッド１１に液状樹脂を送る樹脂供給部１２と、基材１０１を保持固定した状態で回転する回転冶具１３と、回転冶具１３を回転駆動するモータ１４とを備えている。また、回転冶具１３には、基材１０１を吸着保持するための真空吸着構造や静電チャックなどで構成される基材保持手段１５が設けられ、また、この基材保持手段１５を動作させるための真空発生源や給電回路などの保持制御部１６が設置されている。さらに、回転冶具１３には、基材１０１の平面位置を調整するためのＸＹテーブルなどからなる位置調整手段１７が設けられている。そして、上記の樹脂供給部１２、モータ１４及び保持制御部１６は制御手段１８によって制御されるようになっている。なお、カバー１９はスピンコーティング時における液状樹脂の飛散を防止するためのものである。
【００４６】
基材１０１が回転冶具１３にセットされ、基材保持手段１５が動作すると、基材１０１は回転冶具１３に固定される。そして、位置調整手段１７によって必要に応じて基材１０１の位置調整を行った後に、制御手段１８の制御下において、樹脂供給部１２から液状樹脂が供給され、樹脂塗布部１１から液状樹脂が吐出され、基材１０１上に塗布される。その後、モータ１４が動作し、回転冶具１３が回転することによって、遠心力によって液状樹脂が基材１０１上において拡散され、膜状に広がる。ここで、回転軸線が上記露出領域内、すなわち、マスク１１０の開口部１１０ａ内を通過するように位置調整手段１７によって基材１０１の位置が調整されることが好ましい。このようにすると、マスク１１０に覆われていない露出領域全体に液状樹脂を広げるように塗布することができる。特に、上記露出領域の中心（重心）位置、すなわち、開口部１１０ａの中心（重心）位置を中心に基材１０１を回転させることが望ましい。
【００４７】
回転冶具１３の回転数は、３００〜８００ｒｐｍの範囲内とすることが好ましい。また、液状樹脂は基材１０１の樹脂膜形成領域の中心部に滴下されることが望ましい。液状樹脂の粘度は、０．５〜１．２Ｐａ・ｓであることが好ましく、特に、約０．５Ｐａ・ｓであることが望ましい。
【００４８】
さらに、腕時計用の文字板（直径２０〜３０ｍｍ程度）である場合には、液状樹脂の滴下量は０．５〜２．０ｇ程度であることが好ましい。たとえば、液状樹脂の滴下量が０．５ｇ、１．０ｇ、２．０ｇの場合には、回転数が３００ｒｐｍのときに回転時間とは無関係に５０〜２００μｍの範囲内の膜厚が得られた。また、回転数が３５０ｒｐｍの場合には、滴下量が０．５ｇのとき、回転時間とは無関係に約５０〜８０μｍの膜厚が得られた。
【００４９】
図４は、本実施形態の樹脂膜成形工程の切削加工ステップの様子を示す概略説明側面図（ａ）及び平面図（ｂ）、並びに、この工程に用いる切削工具（バイト）の刃先形状を拡大して示す拡大部分側面図である。この工程では、樹脂膜配置工程において形成された樹脂膜１０２で被覆された基材１０１を、公知の旋盤（図示例では横型旋盤、縦型旋盤でもよい。）のスピンドルに固定し、基材１０１の法線が回転軸線となるように設定する。そして、基材１０１を回転させながら、切削工具３を適用して切削加工を行う。このとき、切削工具３の刃先３ａを、上記回転軸線を中心とする回転半径方向に走査することによって、樹脂膜１０２の表面を切削していくことができる。
【００５０】
本実施形態では、図４の側面図（ａ）の図示上方であって、平面図（ｂ）の図示手前側に刃先３ａを走査していく。この場合、回転軸線の中心から外周に向けて刃先３ａを走査していくことにより、切粉が外周側、すなわちまだ加工されていない部分の側、に排出されながら加工が進んでいくように設定できるので、切粉による切削仕上面の損傷が防止されるという利点がある。
【００５１】
図４（ｃ）は、図４（ａ）における刃先３ａを拡大して示すものである。刃先３ａは、切れ刃３ｘと３ｙとが交差するコーナ（ノーズ）３ｚを有する形状となっている。このコーナ３ｚは丸コーナであり、そのコーナ半径（ノーズ半径）Ｒは５〜５０μｍであることが好ましく、約１０〜２０μｍであることがさらに望ましい。本実施形態では約１５μｍとなっている。コーナ半径Ｒが上記範囲よりも小さいと、切削速度（送り速度）を小さくしなければ切削仕上面１０２ｂの表面粗さが大きくなるため、樹脂膜研磨工程における研磨時間が長くなる。また、コーナ半径Ｒが上記範囲よりも大きいと、切込みを小さくしなければ加工変形が大きくなり加工精度が低下するとともに、刃先３ａの走査方向に微細な表面凹凸形状を形成することが難しくなる。
【００５２】
特に、本実施形態では、被削材が金属よりも柔らかい樹脂膜であるので、切込み（深さ）を大きくすると、加工変形が大きくなることにより加工精度が低下するため、切込みを小さくする必要がある。したがって、加工効率を落とさないようにしつつ、切削仕上面の面精度を維持し、また、その表面粗さの低減を図るためには、コーナ半径を上記範囲に設定することが効果的である。
【００５３】
切削加工条件としては、基材１０１の回転速度を５００〜３０００ｒｐｍ、回転半径方向への送り速度を０．５〜２．０ｍｍ／ｓ、切込みを５０〜１００μｍ程度とすることにより、樹脂膜１０２を容易に切削加工することができる。
【００５４】
以上説明した本実施形態により製造された表示板（文字板）１００は、例えば、図５（ａ）に示す平面形状及び図５（ｂ）に示す断面構造を有している。この表示板１００は、図１（ｄ）に示すように樹脂膜１０２の研磨加工の終了後に、電鋳などによって形成された部品１０３が接着固定され、必要に応じて基材１０１の周縁部を除去することによって図５（ａ）及び（ｂ）に示すように形成される。なお、上記の部品１０３は、種々の文字、数字、図形、模様などを表すように構成されたものであってもよい。また、上記部品１０３の代わりに印刷層を形成してもよい。
【００５５】
図５に示す表示板１００は多軸文字板を構成する例である。この表示板１００には、基材１０１の表面上に副表示領域１００Ｓ１，１００Ｓ２，１００Ｓ３が設けられ、これらの各副表示領域にはそれぞれ樹脂膜１０２が形成されている。また、これらの副表示領域以外の表示領域には樹脂膜１０２は形成されていない。このように副表示領域にのみ樹脂膜１０２が形成されることで、表示板１００の意匠性が高められるとともに、副表示領域１００Ｓ１，１００Ｓ２，１００Ｓ３が強調され、その視認性が向上する。
【００５６】
この表示板１００を製造する場合には、副表示領域１００Ｓ１，１００Ｓ２，１００Ｓ３に対応する開口部１０１ａを有するマスク１１０を用い、これらの副表示領域にのみ樹脂膜１０２を配置（塗布）する。このとき、マスク１１０を一つの副表示領域に対応する開口部のみを形成したものとし、上記のスピンコーティング装置１０などを用いて、当該開口部に液状樹脂を塗布し、その開口部の中心を通過する回転軸線周りに回転させることにより、樹脂膜を広げて配置し、硬化させる。そしてこの手順を、異なる位置に開口部を備えたマスクを用いて複数回繰り返すことによって上記構造を形成することができる。また、マスク１１０に複数の副表示領域に対応する複数の開口部を形成し、各開口部に対して、液状樹脂の塗布、当該開口部の中心位置を通過する回転軸線周りの回転による液状樹脂の拡散、硬化処理を順次行うという手順を実施し、この手順を上記と同じマスク１１０の異なる開口部に対して繰り返すようにしてもよい。
【００５７】
この表示板１００を製造する場合の樹脂膜成形工程は、上記複数の副表示領域に対して一度に施されることが製造効率を高める上で好ましい。この樹脂膜成形工程では、上述のように、切削加工ステップと、研磨加工ステップとを順次実施することができる。このとき、切削加工ステップにおいて上記の複数の副表示領域に対して順次に切削加工を実施し、その後、研磨加工ステップに移行し、この研磨加工ステップでは複数の副表示領域に対する研磨加工を同時に行うことが好ましい。
【００５８】
本実施形態の製造方法では、上記の切削加工ステップにより、樹脂膜１０２の切削仕上面１０２ｃの形状を任意に設定できるという利点がある。すなわち、図１に示すように樹脂膜１０２の切削仕上面１０２ｃを平坦に構成するだけでなく、図５（ｂ）に示すように樹脂膜１０２の表面を凸曲面状に構成することができる。もちろん、樹脂膜１０２の表面形状は図示例のような凸曲面状に限られるものではなく、円錐状、角錐状、多面体形状などの任意の表面形状を形成することができる。このような表面形状は、例えば、上記の切削加工ステップにおいて切削加工で概略形状を形成しておき、その後の研磨加工ステップにおいて切削肌を除去することにより、高い面精度を維持したまま平滑に構成できる。
【００５９】
なお、この例では、部品１０３は基材１０１の表面上に直接固定されている。ただし、副表示領域にも部品を配置する場合には、樹脂膜１０２の下層に配置してもよく、樹脂膜１０２の表面上に配置してもよい。また、部品１０３を配置（固定）する代わりに、印刷層などを形成してもよい。
【００６０】
また、図５（ｃ）に示す表示板２００のように、基材２０１の全表面上に樹脂膜２０２を形成するが、副表示領域２００Ｓ１，２００Ｓ３のみに他の領域とは異なる表面形状（図示例では凸曲面状）の部分を構成することも可能である。この場合においては、基材２０１の表面上に第１層となる樹脂膜を配置（塗布）し、必要に応じてこの樹脂膜の表面を平坦化し、その後、副表示領域を上記露出領域とするマスク１１０を形成して、さらに第２層となる樹脂膜を副表示領域に配置（塗布）する。これによって樹脂膜２０２が形成されるので、その後、この樹脂膜２０２を成形する工程を実施し、最終的に副表示領域２００Ｓ１，２００Ｓ３がその他の領域の表面形状２０２ｃとは異なり、この表面形状２０２ｃよりも突出した（厚肉の）表面形状２０２ｃ１，２０２ｃ３を有するように構成する。
【００６１】
図５（ｃ）に示すように凹凸を有する表面形状を有する樹脂膜２０２に対しても、上記樹脂膜成形工程は上記と同様に実施できる。例えば、切削加工ステップは切削工具の位置を制御することによって支障なく実施できる。また、研磨加工ステップは、研磨作用が膜厚方向の広い範囲に亘って得られる研磨方法（バフ研磨など）を用いることにより上記と同様に切削仕上面を研磨することができ、最終的に平滑な曲面で構成された表面を形成することが可能である。なお、図５（ｃ）に示す表示板では、部品２０３は樹脂膜２０２の表面上に配置されている。このように、部品２０３や印刷層などを、基材２０１の表面上に形成してもよいが、例えば、図５（ｂ）に示す表示板１００と同様に、基材２０１の表面上に形成したり（すなわち、樹脂膜２０２の下層に配置したり）、樹脂膜２０２の内部に埋め込んだりしても構わない。
【００６２】
この表示板２００においても、樹脂膜の表面形状の相違により、副表示領域とそれ以外の領域とで外観を異ならしめることができるため、意匠性を高めることができ、また、副表示領域の視認性を向上させることも可能である。
【００６３】
図６（ａ）に示す表示板３００では、基材３０１の表面上において、副表示領域３００Ｓ１，３００Ｓ３には樹脂膜を形成せず、それ以外の領域に樹脂膜３０２を形成してある。この場合には、上記のマスク１１０を副表示領域３００Ｓ１，３００Ｓ３に配置し、その他の領域にはマスクが形成されないようにする。このようにすることで、上述のスピンコーティング法などによって副表示領域以外の領域にのみ樹脂膜３０２を形成することができる。これによって、副表示領域とそれ以外の領域とで外観の異なる表示態様を実現できるため、表示板３００の意匠性を高めることができ、また、副表示領域の視認性も向上できる。なお、部品３０３は樹脂膜３０２の表面上に配置されている。
【００６４】
また、図６（ｂ）に示す表示板４００は、基材４０１の表面上において、副表示領域４００Ｓ１，４００Ｓ３に形成された樹脂膜４０４，４０５の表面形状と、それ以外の領域に形成された樹脂膜４０２の表面形状とが異なっている。例えば、図示例では、副表示領域の表面形状は凸曲面状であるのに対して、その他の表面領域の表面形状は平坦に構成されている。また、樹脂膜４０２と、樹脂膜４０４，４０５とを異なる樹脂材料、特に、光屈折率や光透過率が異なるなど、異なる外観を有する樹脂材料で構成してもよい。なお、部品４０３は樹脂膜４０２の下層に配置されている。この構成例では、副表示領域を覆うマスクを用いて樹脂膜４０２を形成し、副表示領域以外の領域を覆い、副表示領域を露出するマスクを用いて樹脂膜４０４，４０５を形成する。これによって、上記と同様に表示板４００の意匠性を高めることができ、また、副表示領域の視認性も向上させることができる。
【００６５】
なお、本実施形態では、樹脂膜の表面形状を切削加工によって任意の面形状に構成することができるという利点を有している。したがって、上記態様に限らず、切削加工によって、樹脂膜の表面に放射目や筋目などの微細な凹凸形状を形成したり、絵柄を彫り込んだりすることも可能である。
【００６６】
図６（ｃ）は、表示板を構成する基材５０１の構成例を示す断面図である。この基材５０１は、副表示領域５００Ｓ１，５００Ｓ３に開口部５０１Ａｈを有する表面板５０１Ａと、その裏側に配置される裏面板５０１Ｂとを有する。表面板５０１Ａと裏面板５０１Ｂとは相互に接着されていてもよく、単に重ねあわされるだけでもよい。また、表面板５０１Ａに相当する部分と裏面板５０１Ｂに相当する部分とが一体に構成されていてもよい。すなわち、一体の基材５０１の表面に凹部（くぼみ）が形成されているものであってもよい。このようにすると、副表示領域５００Ｓ１，５００Ｓ３における基材５０１の表面高さがその他の領域と異なることになるため、表示板の外観デザインに奥行感が出る。そして、この基材５０１の表面上に上記のように副表示領域とそれ以外の領域とで、一方には樹脂膜を形成し他方には樹脂膜を形成しないようにしたり、樹脂膜の厚さを変えたり、樹脂膜の表面形状を変えたり、樹脂膜の材質を変えたりすることにより、さらに意匠性を高めることが可能になる。
【００６７】
なお、本実施形態において、図３に示すスピンコーティング装置１０を用いて上記の切削加工ステップを実施してもよい。例えば、スピンコーティング装置１０の樹脂塗布ヘッド１１の代わりに図示しない工具ホルダを配置し、この工具ホルダに切削工具を取り付け、回転冶具１３上に固定された基材１０１上の樹脂膜１０２を切削加工するように構成してもよい。この場合、工具ホルダは回転冶具１３に対して精密に移動可能に構成される。このようにすれば、基材１０１上に形成された樹脂膜１０２にそのまま旋削加工を施すことができる。また、図５（ｂ）及び（ｃ）並びに図６（ｂ）に示すような樹脂膜の表面形状も、位置調整手段１７を用いて副表示領域に回転軸線を整合させることで容易に加工することができる。
【００６８】
尚、本発明の表示板の製造方法は、上述の図示例にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
【図面の簡単な説明】
【００６９】
【図１】本発明に係る表示板の製造方法の実施形態を示す工程断面図（ａ）−（ｄ）。
【図２】同実施形態の表示板の製造過程における平面形状の例を示す平面図（ａ）−（ｄ）。
【図３】同実施形態の樹脂膜配置工程に用いるスピンコーティング装置の概略構成図。
【図４】同実施形態の樹脂膜切削工程の概略側面図（ａ）、概略平面図（ｂ）及び切削工具の刃先の拡大部分断面図（ｃ）。
【図５】同実施形態により製造した表示板の構成例を示す平面図（ａ）及び断面図（ｂ）並びに異なる表示板の断面図（ｃ）。
【図６】同実施形態により製造した表示板の別の構成例を示す断面図（ａ）及び（ｂ）、並びに、表示板を構成する基材の異なる構成例を示す断面図（ｃ）。
【符号の説明】
【００７０】
１００…表示板（文字板）、１０１…基材、１０２…樹脂膜、１０３…部品、１０…スピンコーティング装置、３…切削工具、３ａ…刃先、３ｘ、３ｙ…切れ刃、３ｚ…コーナ、１００Ｓ１〜１００Ｓ３…副表示領域
【図１】
2005181005.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2005181005.tif 000007
【図６】
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