(57)【要約】【課題】  機械攪拌式脱硫装置を用い、炭化水素を発生する固体物質を精錬容器の上方から溶銑に上置き添加して溶銑を脱硫処理する際に、炭化水素を発生する固体物質の添加に起因する排ガスの温度上昇を抑制すると同時に、炭化水素による溶銑の脱硫効率の向上を確保する。【解決手段】  溶銑３を攪拌羽根４で機械的に攪拌しながらＣａＯ系脱硫剤を溶銑に投入し、且つ発生する排ガスを排気ダクトで集塵しながら溶銑を脱硫処理するに際し、揮発分を含有する炭材を溶銑の上方から分割投入して脱硫処理する。この場合、分割投入を行う炭材の投入期間は、ＣａＯ系脱硫剤の投入完了後から排気ダクト内の排ガス温度が所定の温度に上昇するまでの第１の投入期間と、攪拌末期の第２の投入期間との２つの期間とする。【選択図】            図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶銑を機械的に攪拌しながらＣａＯ系脱硫剤を溶銑に投入し、且つ発生する排ガスを排気ダクトで集塵しながら溶銑を脱硫処理するに際し、揮発分を含有する炭材を溶銑の上方から分割投入して脱硫処理することを特徴とする、溶銑の脱硫方法。
【請求項２】
分割投入を行う前記炭材の投入期間は、ＣａＯ系脱硫剤の投入完了後から排気ダクト内の排ガス温度が所定の温度に上昇するまでの第１の投入期間と、攪拌末期の第２の投入期間との２つの期間であることを特徴とする、請求項１に記載の溶銑の脱硫方法。
【請求項３】
第１の投入期間の終了時点は、排気ダクト内の排ガス温度Ｔ（℃）と攪拌開始時点の排気ダクト内の排ガス温度Ｔo （℃）との比Ｔ／Ｔo が、２．０よりも大きくなる時点よりも以前であることを特徴とする、請求項２に記載の溶銑の脱硫方法。
【請求項４】
第２の投入期間の開始時点は、攪拌末期に排気ダクト内の排ガスの温度が降下して、排気ダクト内の排ガス温度Ｔ（℃）と攪拌開始時点の排気ダクト内の排ガス温度Ｔo （℃）との比Ｔ／Ｔo が、２．０よりも小さくなった時点よりも以降であることを特徴とする、請求項２に記載の溶銑の脱硫方法。
【請求項５】
前記炭材を、１０〜３０ｋｇ／分の投入速度で投入することを特徴とする、請求項１ないし請求項４の何れか１つに記載の溶銑の脱硫方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、機械攪拌式脱硫装置を用いた溶銑の脱硫方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
高炉から出銑された溶銑には、通常、鋼の品質に悪影響を及ぼす硫黄（Ｓ）が高濃度で含まれており、要求される鋼の品質に応じて溶銑或いは溶鋼において、種々の方法で脱硫処理が行われている。このうち、溶銑の脱硫には、安価な石灰（ＣａＯ）を主成分とする脱硫剤が広く用いられており、この場合の脱硫反応は、下記の（１）式に示される反応式に基づいて進行する。
【０００３】
【数１】
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【０００４】
この脱硫反応は還元反応であることから、脱硫効率を向上させるために、従来、金属Ａｌや金属Ｓｉを含有する精錬スラッジや合金を脱硫助剤として用い、この脱硫助剤を溶銑中或いはスラグ中の酸素と優先的に反応させ、溶銑及びスラグの酸素ポテンシャルを低減させることで、脱硫剤による脱硫反応を促進させることが広く行われている（例えば特許文献１参照）。
【０００５】
しかし、金属Ａｌや金属Ｓｉを含有する脱硫助剤は、ＣａＯ系の脱硫剤に比べてはるかに高価である上に、それ自体は硫黄と結合する働きはしない。そのため、脱硫助剤の過剰な添加はコスト上昇を招くのみならず、脱硫を阻害する結果となり、添加量の微妙な調整が必要とされる。また、これらの脱硫助剤は大気中の酸素とも反応するので、溶銑中及びスラグ中の酸素を除去するために必要な量に対して数倍程度の過剰な量を使用せざるを得ないのが現状である。
【０００６】
この脱硫助剤と大気との反応を防止し、少ない脱硫助剤で効率良く溶銑を脱硫する方法が、特許文献２に提案されている。特許文献２による脱硫方法は、ＣａＯ系脱硫剤を溶銑中に吹き込んで溶銑を脱硫する際に、ＣａＯ系脱硫剤に炭化水素を発生する物質を混合させる、または、ＣａＯ系脱硫剤の搬送用ガスに炭化水素を混合させて脱硫する方法である。この方法によれば、脱硫処理中において、炭化水素が分解して生成する水素ガスと、雰囲気ガス中の酸素ガス及び溶銑中やスラグ中の酸素とが反応し、雰囲気ガスや溶銑の酸素ポテンシャルが低下して還元雰囲気になるので、前述した（１）式による脱硫反応が大幅に促進されるというものである。
【特許文献１】特開平１１−１８１５１１号公報
【特許文献２】特開２００１−２４７９０９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献２における脱硫方法は、脱硫剤を溶銑中に吹き込んで行う、所謂脱硫剤インジェクション法による脱硫方法であるが、溶銑中に浸漬させた攪拌体を回転して溶銑と脱硫剤とをよく掻き混ぜ、脱硫反応を促進させる、所謂機械攪拌式脱硫装置を用いた脱硫処理においても、使用する脱硫剤が同一である限り、当然ながら同様の効果が期待できるはずである。
【０００８】
しかしながら、機械攪拌式脱硫装置を用いた脱硫処理において炭化水素を発生する固体物質を精錬容器の上方から溶銑に上置き添加した場合には、以下の問題が発生することが分かった。即ち、上置きした前記固体物質が溶銑浴面で直ちに反応し、反応生成物が集塵機に直ちに吸い込まれてしまうため、効果を維持するためには前記固体物質を大量に添加する必要がある。一方、炭化水素を発生する固体物質を大量に添加した場合には、水素ガスの燃焼熱によって排ガスの温度が上昇し、機械攪拌式脱硫装置の本体や集塵機への排気ダクトが赤熱し、設備トラブルが発生するといった問題が発生することも分かった。
【０００９】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、機械攪拌式脱硫装置を用い、炭化水素を発生する固体物質を精錬容器の上方から溶銑に上置き添加して溶銑を脱硫処理する際に、炭化水素を発生する固体物質の添加に起因する排ガスの温度上昇を抑制すると同時に、炭化水素による溶銑の脱硫効率の向上を確保することができる脱硫方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者等は、上記課題を解決すべく、鋭意研究・検討を行った。以下に、研究・検討結果を説明する。
【００１１】
機械攪拌式脱硫装置を用い、ＣａＯ系脱硫剤を使用して溶銑を脱硫処理する場合、炭化水素を発生する固体物質を連続的に上置き添加して、当該固体物質の添加に起因する排ガスの温度上昇を抑制し、且つ脱硫剤インジェクション法と同等の脱硫効率の改善効果を得るためには、前記固体物質の投入速度を極狭い範囲に制限する必要のあることが分かった。また、この投入速度で供給するには、集塵機に吸い込まれる恐れのある上置き添加では、極めて困難であることも分かった。しかも、機械攪拌式脱硫装置の本体や排気ダクトの定期的な点検及び補修が必要になることから、定常的な実施は実質的に不可能であることが分かった。
【００１２】
そこで、炭化水素を発生する固体物質の添加速度を制御するのではなく、効果が得られる添加時期を抽出し、その期間にのみ該当固体物質を分割投入する方法でこれら問題点を回避することを検討した。
【００１３】
先ず、本発明では、炭化水素を発生する固体物質として、揮発分を含有する炭材を使用することとした。揮発分を含有する炭材は、石炭を乾留したときに生成されるタール、ナフタレン、或いは、ナフタレンから無水フタル酸の製造過程で残渣として発生するフタルイミドなどに比較して分解速度が遅く、これらの物質に比べれば比較的長時間に亘って炭化水素を発生させることができ、上置き添加の場合には好都合であるからである。揮発分を含有する炭材としては、石炭、泥炭などがある。コークス自体は、乾留されており、揮発分を含有しないが、コークスをタールやオイルピッチなどをバインダーとして成型した成形体は、揮発分を含有する炭材として使用することができる。
【００１４】
揮発分を含有する炭材を分割投入するに当たり、どのタイミングで投入するのが最も安定的に効果を得られるかについて検討するため、成型炭を連続的に投入した試験を実施し、そのときの排ガス温度の推移を調査した。試験は、２００トンの溶銑に対して１５０〜２００ｋｇの成型炭を、溶銑の攪拌開始から脱硫処理の終了まで１５〜２０ｋｇ／分の添加速度でフレックスコンベアを介して連続して投入した。
【００１５】
その結果、全投入量もさることながら、特に、脱硫剤である生石灰の投入中に成型炭を同時に添加することが排ガスの温度上昇を激しくさせることが分かった。また、処理末期のスラグ中の硫黄濃度が上昇してきた時点での空気の巻き込みは脱硫効率の悪化を招くことから、脱硫処理の末期には成型炭を添加する必要のあることが分かった。そこで、成型炭の投入量を減らすことと、排ガスの温度上昇防止のために、脱硫効率への貢献が小さいと思われるタイミングでの成型炭の投入を抑えることを指向し、投入タイミングを分割、限定した。
【００１６】
即ち、溶銑の攪拌開始からＣａＯ系脱硫剤の投入終了時（処理時間の約０〜２０％の範囲）までは成型炭を投入せず、ＣａＯ系脱硫剤の投入終了から排ガス温度が所定の温度に上昇するまでの第１の投入期間（処理時間の約２０〜４０％の範囲）と、攪拌末期の排ガスの温度が所定の温度まで降下してくる第２の投入期間（処理時間の約７５〜９５％の範囲）の２つの期間に成型炭を添加することとした。脱硫処理の中期（処理時間の約４０〜７５％の範囲）は、成型炭の添加による脱硫促進の効果が比較的少ないことと、排ガス温度の上昇を防止することのために投入しないこととした。
【００１７】
本発明は、上記検討結果に基づいてなされたものであり、第１の発明に係る溶銑の脱硫方法は、溶銑を機械的に攪拌しながらＣａＯ系脱硫剤を溶銑に投入し、且つ発生する排ガスを排気ダクトで集塵しながら溶銑を脱硫処理するに際し、揮発分を含有する炭材を溶銑の上方から分割投入して脱硫処理することを特徴とするものである。
【００１８】
第２の発明に係る溶銑の脱硫方法は、第１の発明において、分割投入を行う前記炭材の投入期間は、ＣａＯ系脱硫剤の投入完了後から排気ダクト内の排ガス温度が所定の温度に上昇するまでの第１の投入期間と、攪拌末期の第２の投入期間との２つの期間であることを特徴とするものである。
【００１９】
第３の発明に係る溶銑の脱硫方法は、第２の発明において、第１の投入期間の終了時点は、排気ダクト内の排ガス温度Ｔ（℃）と攪拌開始時点の排気ダクト内の排ガス温度Ｔo （℃）との比Ｔ／Ｔo が、２．０よりも大きくなる時点よりも以前であることを特徴とするものである。
【００２０】
第４の発明に係る溶銑の脱硫方法は、第２の発明において、第２の投入期間の開始時点は、攪拌末期に排気ダクト内の排ガスの温度が降下して、排気ダクト内の排ガス温度Ｔ（℃）と攪拌開始時点の排気ダクト内の排ガス温度Ｔo （℃）との比Ｔ／Ｔo が、２．０よりも小さくなった時点よりも以降であることを特徴とするものである。
【００２１】
第５の発明に係る溶銑の脱硫方法は、第１ないし第４の発明の何れかにおいて、前記炭材を、１０〜３０ｋｇ／分の投入速度で投入することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、機械攪拌式脱硫装置を用いて溶銑を脱硫処理する際に、排ガスの温度上昇を抑制して設備の温度上昇による設備トラブルを防止すると同時に、揮発分を含有する炭材から発生する炭化水素によって溶銑の脱硫を効率良く行うことが可能となり、製造される鋼製品の高品質化、並びに、ＣａＯ系脱硫剤及び金属Ａｌや金属Ｓｉを含有する脱硫助剤の原単位の削減化が達成されるなど、工業上有益な効果がもたらされる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、添付図面を参照して本発明を具体的に説明する。図１は、機械攪拌式脱硫装置において本発明による脱硫処理を実施している様子を示す概略断面図であり、図１は、溶銑を収容する精錬容器として取鍋型の溶銑鍋を使用した例を示している。
【００２４】
高炉から出銑された溶銑３を台車１に搭載された溶銑鍋２で受銑し、受銑した溶銑３を機械攪拌式脱硫装置に搬送する。本発明による脱硫処理の対象となる溶銑３は、どのような成分であっても構わず、例えば、予め脱珪処理や脱燐処理が施されていてもよい。脱珪処理とは、脱燐処理を効率良く行うために脱燐処理に先立ち、溶銑３に酸素ガスや鉄鉱石などの酸素源を添加して主に溶銑中のＳｉを除去する処理である。
【００２５】
機械攪拌式脱硫装置は、溶銑鍋２内に収容された溶銑３に浸漬・埋没し、旋回して溶銑３を攪拌するための耐火物製の攪拌羽根４を備えており、この攪拌羽根４は、昇降装置（図示せず）によってほぼ鉛直方向に昇降し、且つ、回転装置（図示せず）によって軸４ａを回転軸として旋回するようになっている。また、機械攪拌式脱硫装置には、ＣａＯ系の脱硫剤を収容するホッパー（図示せず）、金属Ａｌやアルミドロス粉末などの脱硫助剤を収容するホッパー（図示せず）、及び、揮発分を含有する炭材（以下単に「炭材」とも記す）を収容するポッパー（図示せず）が備えられており、これらのＣａＯ系脱硫剤、脱硫助剤、及び揮発分を含有する炭材は、シュート５を介して任意のタイミングで各々独立して溶銑鍋２の内部に供給できるようになっている。更に、溶銑鍋２の上方位置には、集塵機（図示せず）に接続する排気ダクト（図示せず）が備えられ、脱硫処理中に発生するガスやダストが排気ダクトを介して排出されるようになっている。この排気ダクトには、排気ダクト内を通過する排ガスの温度を測定するための温度計が設置されている。温度計の設置位置は特に限定する必要はなく、任意の位置に設置することができる。
【００２６】
ＣａＯ系の脱硫剤としては、ＣａＯを含有し、溶銑３の脱硫処理ができるものであれば特にＣａＯの含有量に制約はないが、通常は、ＣａＯ単味またはＣａＯを５０mass％以上含有し、必要に応じてその他の成分としてＡｌ2 Ｏ3 、ＣａＦ2 、ＭｇＯ、ＳｉＯ2 などの滓化促進剤を含有するものである。具体的には、生石灰（ＣａＯ）、ドロマイト（ＭｇＣＯ3 ・ＣａＣＯ3 ）、消石灰（Ｃａ(ＯＨ)2 ）、石灰石（ＣａＣＯ3 ）などを使用することができる。また、揮発分を含有する炭材としては、石炭や泥炭などを使用することができる。脱硫助剤としては、金属Ａｌやアルミドロス粉末の他に、アルミニウム融液をガスでアトマイズして得られるアトマイズ粉末や、アルミニウム合金を研磨、切削する際に発生する切削粉などの他のＡｌ源や、フェロシリコンのようなＳｉ合金や、Ｍｇ合金などを用いることもできる。
【００２７】
攪拌羽根４の位置が溶銑鍋２のほぼ中心になるように、溶銑鍋２を搭載した台車１の位置を調整し、次いで、攪拌羽根４を下降させて溶銑３に浸漬させる。攪拌羽根４が溶銑３に浸漬したならば、攪拌羽根４の旋回を開始し、所定の回転数まで昇速する。攪拌羽根４の回転数が所定の回転数に達したならば、ＣａＯ系の脱硫剤を上置き投入する。ＣａＯ系脱硫剤の上吹き添加と並行して、または、上吹き添加の前後に、若しくは脱硫処理期間の全期間に、脱硫反応を促進させるために、脱硫助剤を溶銑鍋２内に供給することが好ましい。
【００２８】
そして、所定量のＣａＯ系脱硫剤の投入が完了したならば、揮発分を含有する炭材の投入を開始する。投入速度は、１０〜３０ｋｇ／分の投入速度で投入することが好ましい。１０ｋｇ／分未満の投入速度では、添加した炭材が集塵機に吸い込まれ、所定の量を添加することができなく、炭材を添加した効果が得られない。一方、３０ｋｇ／分を越える投入速度を得るには、投入設備が大きくなり、設備費の観点から経済的ではないばかりか、添加した炭材が一気に分解し、排ガス温度が高くなりすぎる恐れがある。
【００２９】
投入した炭材は揮発分即ち炭化水素を発生し、この炭化水素は３００℃程度で分解して水素ガスを発生する。発生した水素ガスと、溶銑３の浴面を覆う雰囲気ガス中の酸素ガス及び溶銑３に含有される酸素や溶銑３の上に浮遊するスラグ（図示せず）に含有される酸素とが反応し、雰囲気ガスや溶銑３などの酸素ポテンシャルが低下して還元雰囲気になるので、前述した（１）式による脱硫反応が促進される。但し、酸素による水素ガスの燃焼熱により、排ガスの温度は上昇する。
【００３０】
揮発分を含有する炭材を投入中、排ガス温度が、主に水素ガスの燃焼熱に伴って上昇して所定の温度まで上昇したなら、設備の熱によるトラブル発生を未然に防止するために、炭材の投入を一時中断する。
【００３１】
この場合、排気ダクトや機械攪拌式脱硫装置の本体に特別の防熱対策が採られていない場合でも、これら設備は或る程度の温度上昇には耐えることができる。本発明者の経験では、攪拌羽根４による攪拌開始時点の排気ダクト内の排ガス温度Ｔo （℃）に対して、操業中の排気ダクト内の排ガス温度Ｔ（℃）が、温度の比Ｔ／Ｔo を２．０以下の範囲内として上昇するならば、これらの設備は、熱に起因する設備トラブルを発生させず、十分に耐えることを確認している。
【００３２】
従って、熱による設備トラブル発生を未然に防止するためには、測温している排気ダクト内の排ガス温度Ｔ（℃）と攪拌開始時点に測定した排気ダクト内の排ガス温度Ｔo （℃）との比Ｔ／Ｔo が、２．０よりも大きくなる前に炭材の投入を一時中断することが好ましい。この時点で炭材の投入を中断することで、排ガスの温度上昇が抑えられ、炭材の投入を中断した以降に温度の比Ｔ／Ｔo が２．０を越えることが発生しても、温度の上昇量は少なく、設備に対する過度の熱負荷を抑えることができる。尚、本発明者等は、通常使用される機械攪拌式脱硫装置における攪拌開始時点の排気ダクトの入口近傍の排ガス温度Ｔo （℃）は、２００±５０℃程度であることを確認している。
【００３３】
揮発分を含有する炭材の投入を中断した以降も攪拌羽根４を旋回させて脱硫処理を継続する。炭材の添加を中断することによって、水素ガスの燃焼熱が減少し、排ガス温度は低下し始める。そして、攪拌の末期、排気ダクト内の排ガス温度Ｔが所定の温度まで降下したならば、具体的には、温度の比Ｔ／Ｔo が２．０以下となるまで排気ダクト内の排ガス温度Ｔが降下したならば、揮発分を含有する炭材の投入を再開する。この場合、炭材を脱硫処理の最後まで添加しても、また、脱硫処理の終了２〜４分前に炭材の投入を停止してもよい。炭材の投入速度は、１０〜３０ｋｇ／分の投入速度で投入することが好ましい。１回の脱硫処理における炭材の投入量は、溶銑トン当たり０．２〜０．５ｋｇで十分であるが、排ガス温度が所定温度まで上昇しない限り増やして構わない。
【００３４】
所定時間の攪拌を行ったなら、攪拌羽根４の回転数を減少させ停止させ、攪拌羽根４の旋回が停止したなら、攪拌羽根４を上昇させ、溶銑鍋２の上方に待機させる。生成したスラグが浮上して溶銑表面を覆い、静止した状態で溶銑３の脱硫処理が終了する。脱硫処理後、生成したスラグを溶銑鍋２内から排出し、次の精錬工程に溶銑鍋２を搬送する。
【００３５】
このようにして溶銑３に対して脱硫処理を施すことで、排ガス温度の過度の上昇を招くことなく、換言すれば、排気ダクトや機械攪拌式脱硫装置本体の熱による設備トラブルを未然に防止しつつ、揮発分を含有する炭材から発生する水素ガスにより、脱硫反応を促進させて脱硫率を向上させることが可能となる。脱硫反応が促進されることにより、脱硫剤や脱硫助剤の原単位を削減することも可能となる。
【００３６】
尚、本発明は上記の説明範囲に限定されるものではなく、種々の変更が可能である。例えば、上記説明では精錬容器として取鍋型の溶銑鍋２を使用しているが、トーピードカーなどにおいても上記説明に沿って本発明を実施することができる。
【実施例１】
【００３７】
図１に示す機械攪拌式脱硫装置を用い、本発明による脱硫方法で溶銑を脱硫処理した例を説明する。本実施例では、揮発分を含有する炭材として成型炭を使用した。成型炭とは、コークス用石炭をオイルピッチとタールとをバインダーとして成型したものであり、鍋内に投入され溶銑と接触すると、直ちにバインダーとして加えたオイルピッチ及びタールが分解して水素ガスやメタンガスなどの還元性ガスを発生し、更に、コークス用石炭が加熱されることで、コークス用石炭中の揮発分が分解して水素ガスやメタンガスなどの還元性ガスを発生させるものである。表１に成型炭及び成型炭の原料である、コークス用石炭、オイルピッチ、タールの成分を示す。
【００３８】
【表１】
2005232530.tif 000004
【００３９】
高炉から出銑された２００トンの溶銑を溶銑鍋で受銑し、この溶銑鍋を機械攪拌式脱硫装置に搬送し、所定の位置に台車を固定した。次いで、攪拌羽根の上端位置が溶銑の浴面から８００ｍｍの位置となるまで攪拌羽根を溶銑中に浸漬させ、その位置に浸漬させた状態で、回転装置のモーターの電流を確認しながら６０〜７０ｒｐｍの回転速度で攪拌羽根を回転させ、脱硫剤としての生石灰を５００〜７００ｋｇ／分の添加速度で約３分間連続して投入した。生石灰の投入と同時に脱硫助剤としてアルミドロス粉末を１５０ｋｇ投入した。
【００４０】
生石灰の投入完了後、溶銑湯面と脱硫剤の巻き込み状況を見ながら攪拌羽根の回転数を７５〜１００ｒｐｍに上昇し、成型炭を１０〜３０ｋｇ／分の添加速度で投入した。攪拌の開始時点で測定した排気ダクト内の排ガス温度Ｔo は約２００℃であり、排ガス温度の上昇の目安を３６０℃とし、排気ダクト内の排ガス温度Ｔが約３６０℃となるまで成型炭を連続投入した。この条件で成型炭を投入すると、成型炭の投入時間は２〜３分となった。従って、この期間の成型炭の投入終了時点は、攪拌開始から５〜６分経過した時点であった。
【００４１】
その後、更に１０〜１２分程度、即ち合計時間で１５〜１８分程度、攪拌羽根による攪拌を継続して脱硫処理した。攪拌末期には、攪拌開始から１１〜１３分経過した時点で、排気ダクト内の排ガス温度Ｔが３６０℃以下であることを確認して、成型炭の投入を再開した。その際に、脱硫処理終了の１分前までに所定量を投入するために排気ダクト内の排ガス温度を確認しながら、投入速度を１０〜３０ｋｇ／分の添加速度の範囲内で調整して連続投入した。成型炭の投入量は１回の脱硫処理当たり４０〜６０ｋｇとした。
【００４２】
また比較のために、脱硫処理の全期間に亘って成型炭を１５〜２０ｋｇ／分の添加速度で連続して投入する試験（比較例）も実施し、排ガス温度及び脱硫率を調査した。比較例では、成型炭の投入量は１回の脱硫処理当たり約２００ｋｇであった。
【００４３】
図２に、本発明例と比較例とを対比して排ガスダクト内の排ガス温度の測定結果の１例を示す。図２に示すように、本発明例では排ガス温度が最高３１０℃程度に抑えられているのに対し、比較例では排ガス温度が５００℃を越える場合も発生した。
【００４４】
図３に、本発明例、比較例及び成型炭を使用しない従来の脱硫方法（従来例）とを対比して脱硫処理後の溶銑中の硫黄濃度を示す。図３に示すように、従来例に比べて本発明例及び比較例では、ＣａＯ系脱硫剤の原単位が少ない条件でも、効率良く脱硫することが分かった。また、本発明例と比較例とを対比した場合、成型炭を分割投入した本発明例でも成型炭を連続投入した比較例と脱硫率に大差がないことが分かった。
【００４５】
以上の結果から、本発明例では、排ガスの温度上昇を抑えると同時に、高い脱硫率を確保できることが分かった。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】機械攪拌式脱硫装置において本発明による脱硫処理を実施している様子を示す概略断面図である。
【図２】本発明例と比較例とを対比して排ガスダクト内の排ガス温度の測定結果の例を示す図である。
【図３】本発明例、比較例及び従来例とを対比して脱硫処理後の溶銑中の硫黄濃度を示す図である。
【符号の説明】
【００４７】
１  台車
２  溶銑鍋
３  溶銑
４  攪拌羽根
５  シュート
【図１】
2005232530.tif 000005
【図２】
2005232530.tif 000006
【図３】
2005232530.tif 000007