(57)【要約】  【課題】被着物品との間を直接に接着、間接的に接合又は嵌着する必要があるような成形面ファスナーにあって、その接着面などの形状の如何を問わず、その接着強度や摩擦力などを増加させることのできる効率的で且つ安価な成形方法及び成形装置を提供する。  【解決手段】押出ダイ(1) の樹脂押出口(1b)から溶融樹脂を周面に多数のフック片成形用キャビティをもつダイホイール(2) の周面に連続的に吐出して、同周面との間隙で平板状基材(11)を成形すると共に前記係合素子用キャビティ(2a)内でフック片(12)を成形する。このとき同時に、樹脂押出口(1b)下方の押出ダイ(1) の内部に形成された冷媒通路(1e)に冷媒を流して、押出ダイ(1) を介して面ファスナー(10)の係合素子(12)が形成されていない背面を積極冷却する。この冷却により、基材背面全体にヒケ (11’) による局部的で微小な凹凸面が形成されて、接着等面積が増大し、接着強度や摩擦力などを増加させる。  【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
平板状基材(11)の表面に多数の係合素子(12)を有する合成樹脂材料からなる面ファスナー(10)の連続成形方法であって、
周面に多数の係合素子用キャビティ(2a)を有するダイホイール(2) を一方向に駆動回転させること、
押出ダイ(1) の樹脂押出口(1b)から、所定幅の溶融樹脂を回転する前記ダイホイール(2) の周面と前記押出ダイ(1) の前面との間の間隙に向けて所要の樹脂圧をもって連続的に押出し、前記溶融樹脂の一部を前記雄係合素子用キャビティ(2a)に充填させて前記係合素子(12)を成形するとともに、同溶融樹脂の余部をもってダイホイール(2) の周面と前記押出ダイ(1) との間の間隙の肉厚を有する平板状基材(11)を連続的に成形すること、及び
前記樹脂押出口(1b)よりもダイホイール(2) の回転方向下流側に位置する前記押出ダイ(1) の内部に配された冷媒通路(1e)に冷媒を流し、前記係合素子(12)の成形されていない平板状基材(11)の表面を冷却して、同表面に凹凸面を形成すること、
を含んでなることを特徴とする面ファスナーの連続成形方法。
【請求項２】
前記冷媒が空気又は水である請求項１記載の連続成形方法。
【請求項３】
平板状基材(11)の表面に多数の係合素子(12)を有する合成樹脂材料からなる面ファスナー(10)の連続成形装置であって、
周面に多数の係合素子用キャビティ(2a)を有し一方向に駆動回転するダイホイール(2) と、前記ダイホイール(2) の周面との間に所要の間隙を形成して対設され、その対設面の一部に所定幅の溶融樹脂(3) の押出口(1a)を有する押出ダイ(1) とを備えてなり、
前記押出口(1b)よりもダイホイール(2) の回転方向下流側に位置する同押出ダイ(1) の内部に、幅方向に横断して延びる冷媒通路(1e)を有してなることを特徴とする面ファスナーの連続成形装置。
【請求項４】
押出ダイ(1) の前記押出口(1b)よりもダイホイール(2) の回転方向下流側の対設面に、ダイホイール(2) の回転方向に平行して延びる複数本の溝部(11a) を有してなる請求項３記載の連続成形装置。
【請求項５】
前記溝部(11a) の断面がＶ字形又はＵ字形である請求項３又は４に記載の連続成形装置。
【請求項６】
前記溝部(11a) の断面が逆Ｔ字形である請求項３又は４に記載の連続成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂を用い、連続押出しにより平板状基材の成形と同時にその表面上に多数の係合素子を起立させて一体に成形する面ファスナーの連続成形する方法及びその製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、周面に多数の係合素子成形用キャビティを有し一方向に駆動回転するダイホイールの周面に向けて、押出ダイから連続的に溶融状態にある熱可塑性樹脂材料を押出し、回転するダイホイールの前記係合素子成形用キャビティにて係合素子を成形すると同時に、ダイホイールの周面と前記押出ダイの前面との間の間隙に平板状基材を成形する成形面ファスナーの製造法が知られている。一方、この面ファスナーを、例えば使い捨てオムツなどの被着品に被着するため、同面ファスナーの背面に、例えば感圧接着剤などの粘着剤を塗着させることが一般的に行われている。
【０００３】
ところで、前記押出ダイのダイホイールとの対設面は、通常、ダイホイールの周面に沿った平滑な円弧面に形成されており、この押出ダイとダイホイールとの間にて連続成形される平板状基材の係合素子が形成されていない側の表面（背面）もまた高い平滑性を有することになる。かかる平滑面に対して上述のごとき粘着剤を塗工して一体化する場合、その平板状基材の平滑面と粘着剤との間の粘着力は粗面や凹凸面に対する粘着力と比較すると大幅に低くなる。この粗面や凹凸面を形成するには、一般的には押出ダイの下流側にてダイホイールの周面に担持されて移送されてくる面ファスナーの前記平板状基材の露呈面を押圧するエンボスローラなどの周面に凹凸面をもつ型付けローラが使われる。
【０００４】
また、この種の成形面ファスナーは、カーテン類や網戸等のシート材を各種の桟に係着固定するための係着連結部材として使われる場合がある。この係着連結部材は、例えば米国特許第５，８００，７６０号明細書（特許文献１）に開示されているように、長尺の合成樹脂材料からなる成形面ファスナーと、同面ファスナーの平板状基材の裏面に長手方向に連続して平行に成形一体化された複数本の係合条を有している。同平板状基材の表面には多数の係合素子であるフック片が起立状態で一体に成形されている。前記係合条は上記桟の一表面に形成された略Ｔ字断面を有する係合溝に嵌合する同じく略Ｔ字断面を有する連続した突出片からなる。前記係着連結部材はその突出片を桟に形成された前記係合溝に嵌合係止したのち、同係着連結部材の表面に形成された多数のフック片からなる係合面に上記シート状部材の端縁に添設された、例えば多数のループ片を有する雌係合部材を面接合させることにより桟とシート状部材とを連結する。
【０００５】
また、例えば米国特許第５，９４５，１９３号明細書（特許文献２）に開示されているように、自動車や事務用椅子などのクッション材をモールドイン成形するときに多数の係合素子を表出させた状態で面ファスナーを埋設して成形一体化することが行われている。同面ファスナーの平板状基材には成形方向に延在する多孔展延金属板が埋設されている。また、同平板状基材の裏面には、表面に形成される多数の係合素子であるフック片と同様の形状を有する多数のアンカー片を、面ファスナーの成形と同時に一体に連続成形することが開示されている。この面ファスナーの成形法の一例が同明細書の図８に示されている。この図の説明によれば、その成形装置には、上下に配された２つの樹脂押出口を有するクロスヘッドダイが使われており、同ダイヘッドに相対して第１及び第２のローラが平板状基材の肉厚と同等の間隙をおいて上下に配されている。また、上下に配された２つの樹脂押出口の間には多孔展延金属板の案内通路が形成されている。第１及び第２ローラの周面には、それぞれにフック状のキャビティが多数形成されている。
【０００６】
前記第１及び第２ローラは同期駆動されて互いに逆方向に回転している。一方、前記クロスヘッドダイの上下樹脂押出口からは溶融樹脂が所要の幅をもって押し出されると同時に、上下の押出樹脂の間に多孔展延金属板が樹脂の押出速度と同速度で供給されている。こうして多孔展延金属板を挟んで押し出される溶融樹脂は、多孔展延金属板とともに第１及び第２ローラの間に達して、第１及び第２ローラの間隙に導入される。導入された多孔展延金属板はここで展延され、上下の溶融樹脂の一部はそれぞれに第１及び第２ローラの周面に形成されたキャビティにより表裏に同等の形状をもつ係合素子とアンカーがそれぞれ成形されるとともに、その間に展延金属板を埋設した状態で平板状基材が一体に連続成形される。
【０００７】
こうして得られた成形面ファスナーは、例えばポリウレタンなどのエラストマー樹脂材料による自動車用座席などの芯材を成形するときに、その表面の所定部分に一体に固設一体化するために使われる。その成形法の一例を簡単に述べると、座席用芯材の成形用金型のキャビティ底面の一部に、上述の如く得られた所要の長さをもつ成形面ファスナーのアンカー面を上にして載置固定し、そこにエラストマー樹脂材料を流し込み、座席用芯材を発泡成形する。このとき、成形面ファスナーの載置位置を決めて同ファスナーを載置固定するために、成形金型の載置位置にあたる底面に近い金型内部に磁石などが予め埋設されている。一方、前記面ファスナーの平板状基材には、上述のように磁性材料からなる多孔展延金属板が埋め込まれているため、同面ファスナーを金型のキャビティ底面に載置すると、面ファスナーは磁力により吸引されて、所定の位置に固定されることになる。
【０００８】
このときの成形面ファスナーとエラストマー樹脂発泡体との接合強度は、アンカー面の存在により通常は十分であるが、更なる接合強度が必要な場合がある。アンカー以外の構造による接合強度を高める手段としては、既述したように平板状基材の接合側表面にエンボス加工を施すことにより、接合面積を増加させることがある。
【特許文献１】米国特許第５，８００，７６０号明細書
【特許文献２】米国特許第５，９４５，１９３号明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかして、上述のような成形面ファスナーの平板状基材表面に機械的なエンボス加工を施すことは、特に特許文献１及び２に記載したような連続成形方法を採用するかぎり、面ファスナーの回転ローラによる基材成形領域において同時にエンボス加工をすることは不可能であり、特に上記特許文献１及び２のごとく係合素子の成形面とは反対側の表面に逆Ｔ字状の係合条やフック片からなるアンカー片を成形する場合には、そこにエンボス加工に限らず機械的処理を施すことは不可能である。また、仮に成形面ファスナーの係合素子形成面とは反対側の基材表面が平滑面であるとしても、連続成形であるかぎり前述のように基材成形領域におけるエンボス加工は不可能であるため、成形ローラの下流側か成形ローラの周面に対向させて別途エンボスローラを設ける必要が生じる。このエンボスローラの設置は駆動系の増加にもつながり、可能ならば経済的にも回避したいところである。
【００１０】
本発明の目的は、かかる従来の課題を解消し、被着物品との間を直接に接着、間接的に接合又は嵌着する必要があるような成形面ファスナーにあって、その接着面などの形状の如何を問わず、その接着強度や摩擦力などを増加させることのできる効率的で且つ安価な成形方法及び成形装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的は、本件の方法発明の基本構成である、平板状基材の表面に多数の係合素子を有する合成樹脂材料からなる面ファスナーの連続成形方法であって、周面に多数の係合素子用キャビティを有するダイホイールを一方向に駆動回転させること、押出ダイの樹脂押出口から所定幅の溶融樹脂を、回転する前記ダイホイールの周面と前記押出ダイの前面との間の間隙に向けて所定の樹脂圧をもって連続的に押出し、前記溶融樹脂の一部を前記雄係合素子用キャビティに充填させて前記係合素子を成形すると同時に、同溶融樹脂の余部をもってダイホイールの周面と前記押出ダイとの間の間隙の肉厚を有する平板状基材を連続的に成形すること、及び前記押出口よりもダイホイールの回転方向下流側に位置する前記押出ダイの内部に配された冷媒通路に冷媒を流し、前記係合素子の成形されていない平板状基材の表面を冷却して、同表面に微小な凹凸面を形成することを含んでなることを特徴とする面ファスナーの連続成形方法により達成される。前記冷媒として空気又は水を使うことが好ましい。
【００１２】
かかる方法は、本件装置発明の基本構成である、平板状基材の表面に多数の係合素子を有する合成樹脂材料からなる面ファスナーの連続成形装置であって、周面に多数の係合素子用キャビティを有し一方向に駆動回転するダイホイールと、前記ダイホイールの周面との間に所要の間隙を形成して対設され、その対設面の一部に所定幅の溶融樹脂の押出口を有する押出ダイとを備えてなり、前記押出口よりもダイホイールの回転方向下流側に位置する同押出ダイの内部に、幅方向に延びる冷媒通路を有してなることを特徴とする面ファスナーの連続成形装置により効率的に実施される。
【００１３】
更に本発明にあっては、押出ダイの前記押出口よりもダイホイールの回転方向下流側の対設面に、ダイホイールの回転方向に延びる１本以上の溝部を有することが好ましい。この溝部の断面は三角形又はＵ字形、或いは逆Ｔ字形であることが代表的な形状である。しかしながら、この溝部の断面形状はこれらの断面形状に限らず、例えばＷ字形なども採用可能である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明にあっては、特に押出ダイの樹脂押出口よりもダイホイールの回転方向下流側に位置する前記押出ダイの内部に冷媒通路を形成し、その冷媒通路に冷媒を流すことにより、樹脂押出口の下流側にあってダイホイールの周面に対向する押出ダイの対向面付近が、冷媒により冷却される。樹脂押出口から押し出された溶融樹脂はダイホイールの周面に形成された係合素子成形用キャビティに充填されて係合素子を成形すると同時に、と、ダイホイールの周面と押出ダイとの間にて平板状基材を前記係合素子を一体化しながら連続して成形される。この成形された面ファスナーは、ダイホイールの略１／３の周面に担持されてダイホイールの回転とともに回転方向に搬送される。
【００１５】
樹脂押出口から押し出された溶融樹脂の一部によって、ダイホイールの回転とともに押出ダイとダイホイールとの間にて平板状基材を成形しており、その押出ダイの前面によって平板状基材の係合素子を有していない背面を連続して形成している。この背面の形成がなされている間に、押出ダイを流れる冷媒により同背面を積極的に冷却する。このとき、ダイホイールの周面によって係合素子の成形と同時に平板状基材の係合素子の基端を支持する平板状基材の表面を形成している。通常、ダイホイールの内部には冷却水が流されて、係合素子の成形側から平板状基材を冷却しているが、平板状基材の押出ダイ側の表面（背面）は高温下にある。すなわち本発明方法にあっては、面ファスナーの成形初期において係合素子成形側を積極的な冷却するとともに、反対側の背面をも積極的に冷却する。この冷却により、同背面には多数の微小な凹凸面が形成される。
【００１６】
これは、平板状基材の背面側が積極的に冷却されることにより、表面の係合素子が成形されている部分に対応する平板状基材の部分にヒケを生じる結果であると考えられる。
【００１７】
このように本発明方法によれば、成形面ファスナーの平板状基材の背面に微小な凹凸が形成されることにより接合面積が増加し、例えば既述したような粘着剤や発泡樹脂との接着強度が著しく増加する。押出ダイの内部に流される冷媒として安価で且つ容易入手しやすい空気や水を使っても、明確な凹凸面を表出させることができるため、格別の冷媒を使う必要がない。
【００１８】
上述のとおり、本発明装置では押出ダイの押出口よりもダイホイールの回転方向下流側に位置する同押出ダイの内部に、幅方向に延びる冷媒通路を形成して、そこに冷媒を流すだけの簡単な構造で、面ファスナーの成形初期に平板状基材の背面側を積極的に冷却でき、同冷却によって平板状基材の背面に多数の微小な凹凸を形成できる。従って、従来のごとくエンボスローラなどの機械的な凹凸面の形成手段を設置する必要がない。
【００１９】
このように殊更にエンボス加工をしなくとも、微小な凹凸面を形成できるということは、例えば面ファスナーの成形と同時に、平板状基材の背面に上記特許文献１に開示されているような断面Ｔ字状の係合条や、或いは三角断面、Ｕ字断面などを有する大きな溝部を連続的に成形して、その表面に更に微小な凹凸面を形成することができることを意味する。
【００２０】
そこで、本発明に係る成形装置にあっては、上記冷媒通路の外に、押出ダイの前記押出口よりもダイホイールの回転方向下流側の対設面に、前記押出口に一端が開放されてダイホイールの回転方向に延びる１本以上の溝部を形成する。この溝部の断面は三角形又はＵ字形、或いは逆Ｔ字形などがあり、その溝部によって平板条基材の背面に断面がジグザグで長さ方向に連続して延びる大きな凹凸面を成形することができる。この大きな連続する凹凸面により、接着剤やエラストマー発泡樹脂などとの接合性や摩擦を更に増大させることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明の最良の実施形態を図示実施例に基づいて具体的に説明する。
【実施例１】
【００２２】
図１は本発明の第１実施例に係る成形面ファスナーの連続成形装置とその成形手順示す縦断面図である。本実施例では基材表面に成形される係合素子としては面ファスナーのフック片を採用しているが、この形態に限定されるものではなく、例えばきのこ状、双葉状など多様な形態が採用できる。また、この実施例における成形面ファスナーは通常の面ファスナーであり、その係合素子が形成されていない平板状基材の背面には既述したノッチや係合条は特に形成されていない。
【００２３】
同図中、符号１は連続押出ダイであり、該押出ダイ１の先端は後述するダイホイール２の曲面に対して所定の間隙が形成される曲率を有する円弧面１ａとして形成されている。この押出ダイ１はＴ形ダイからなり、円弧面１ａの中央部には同図に示す如く略直方体をなす凹陥状の溶融樹脂貯留部１ｃが形成され、同溶融樹脂貯留部１ｃには面ファスナー１０の平板状基材１１とフック片１１とを成形するための溶融樹脂を押し出す樹脂押出口１ｂが開口している。本実施例によれば、押出ダイ１は中央に１個の溶融樹脂通路１ｄを有しており、例えば図示せぬ押出機から押し出される溶融樹脂は、同じく図示せぬギアポンプを介して定量とされて連続的に前記溶融樹脂通路１ｄへと押し出され、同溶融樹脂通路１ｄの先端の前記樹脂押出口１ｂから前記溶融樹脂貯留部１ｃを介して、所定の幅と厚みをもつ溶融樹脂材料がダイホイール２の周面に向けて連続的に押し出される。
【００２４】
更に本実施例では、前記樹脂押出口１ｂの下方にあって前記押出ダイ１の下面近傍の同押出ダイ１の内部には、その幅方向に横断して直線的に延びる冷却媒体通路１ｅが形成されている。この冷却媒体通路１ｅの左右開口端には、それぞれに冷却媒体の図示せぬ導入管と排出管とが接続され、同冷却媒体通路１ｅに冷媒を流すようにしている。本実施例における冷媒には空気が使われ、図示せぬファンなどにより直接外気を導入するようにしている。この冷却媒体を流すことにより、上記ダイホイール２の周面に相対する上記樹脂押出口１ｂの下方の円弧面１ａは低温が維持されるようになる。
【００２５】
上記ダイホイール２の周面を、前記押出ダイ１の円弧面１ａとの間に所定の間隙をもって、且つその軸線を前記樹脂押出口１ｂに平行になるように対設している。図示例によれば、ダイホイール２の周面には多数のフック片成形用のキャビティ２ａが形成されている。このダイホイール２の構造は、例えば米国特許第４，７７５，３１０号明細書に開示された構造と実質的に同一であるため、ここではその構造を簡単に説明する。ダイホイール２は内部に図示せぬ水冷ジャケットを有する中空ドラム状をなしており、その軸線に沿った中央部分は多数のリング状板材が積層固定され、各リング状板材の表裏周縁にはフック片基端を周面に位置するように開口した多数のフック片成形用キャビティ５が刻設されている。かかる構成からなるダイホイール２は、図示せぬ公知の駆動装置により矢印に示す方向に駆動回転する。そして、前記ダイホイール２の前方には前記ダイホイール２の回転速度と同期して回転する図示せぬ上下一対の引取ロールが設置されている。
【００２６】
いま、図示せぬ押出機から押し出される溶融樹脂は、例えば同じく図示せぬギアポンプを介して前記溶融樹脂貯留部１ｃに一定量が貯留され、一方向に駆動回転するダイホイール２の周面との間に形成される空間部に連続して吐出される。この吐出される溶融樹脂の一部は、ダイホイール２の周面と押出ダイ１の円弧面１ａとの間にて面ファスナー１０の平板状基材１１を連続して成形する。このとき同時に、溶融樹脂の余部がダイホイール２の周面に開口する多数のフック片成形用キャビティ２ａに充填されて面ファスナー１０の係合素子であるフック片１２が前記平板状基材１１の片面上に一体となって成形される。
【００２７】
こうして成形され未だ溶融状態にある面ファスナー１０のフック片成形側が、ダイホイール２の内部に配された水冷ジャケットなどの冷却手段により冷却されながら、ダイホイール２に担持されて、その回転とともに下流側へと搬送される。このとき、通常であれば押出ダイ１に円弧面１ａを冷却する冷却手段を持たないため、面ファスナー１０が押出ダイ１を通過するまでは成形された面ファスナー１０の係合素子１２の非形成面である背面側が高温下に置かれており、押出ダイ１を通過したのちに、例えばダイホイール２の一部とともに水槽内に導入されて全体が冷却固化される。
【００２８】
しかるに本実施例では、上述のごとく押出ダイ１の溶融樹脂貯留部１ｃの下方に位置する押出ダイ１の内部に冷却媒体通路１ｅを形成し、その冷却媒体通路１ｅに冷却空気を流すようにしているため、その冷却媒体通路周辺の押出ダイ部分は溶融樹脂の融点よりも２０〜５０℃ほど低い温度にまで低温化されている。その結果、この低温化された樹脂押出口１ｂの下方に位置する円弧面１ａにダイホイール２とともに搬送され摺接する面ファスナー１０の背面側が積極的に冷却される。このとき、平板状基材１１のダイホイール２側の表面には多数のフック片１２が成形されているため、そのフック片１２に対応する平板状基材１１の部分は熱容量が大きくなるため固化が遅れ、その固化時には平板状基材１１の背面部分に局部的なヒケが生じる。このヒケ１’の発生により、製品化されたのちの面ファスナー１０の背面には、図２に示すように多数の微小な凹凸をもつ凹凸面が形成されることになる。この凹凸面により面ファスナーの背面における接着面積が大幅に増加し、その増加にともない粘着剤などとの接着強度、又は溶融物質との融着強度が著しく増加する。なお、上記冷却媒体通路１ｅに流される冷媒としては空気に代えて水又は油を使うこともできる。
【実施例２】
【００２９】
次に、本発明の好適な第２実施例について説明する。図３は、本発明の第２実施例に係る成形面ファスナーの連続成形装置とその成形手順とを示している。図４は、図３におけるIV-IV 線に沿った矢視断面図である。これらの図において、上記第１実施例と大きく異なるところは、押出ダイ１における樹脂押出口１ｂの下方の円弧面１ａの形態にある。その他の構成については上記第１実施例と実質的に変わるところがない。従って、以下の説明では、上記第１実施例と異なる部分を具体的に説明し、重複する部分については簡単な説明に止める。
【００３０】
本実施例にあって、図４に示すごとく、押出ダイ１の前面に形成された溶融樹脂貯留部１ｃの下方に位置する円弧面１ａには、複数本の凹溝成形路１ｆが平行に並んで円弧方向に延在して形成されている。本実施例による同凹溝成形路１ｆは、図４に一部断面で示すように、略矩形断面を有する突条１ｇ間に形成される。前記凹溝成形路１ｆの一端は上記樹脂押出口１ｂの下端と連通しており、その他端はダイホイール２の回転方向の下流側に延在して外部に開放されている。
【００３１】
前記樹脂押出口１ｂから吐出する溶融樹脂の一部が前記凹溝成形路１ｆに導入され、同凹溝成形路１ｆを画成する略矩形断面を有する前記突条１ｇにより面ファスナー１０の平板状基材１１の背面に略Ｕ字形断面をもつ溝部１１ａを連続して成形する。なお、上記凹溝成形路１ｆの断面形状は矩形断面に限らず、例えばＶ字状、Ｗ字状、Ｃ字状など、連続成形が可能な断面形状であればよい。
【００３２】
こうして、図５に示すように溝部１１ａを成形する間に平板状基材１１の背面が押出ダイ１の内部に形成された上記冷却媒体通路１ｅに流される冷媒により冷却されて微小で局部的なヒケ１１’が生じ、同背面に微小な凹凸面を形成する。このときのヒケ１１’の部分は上記溝部１１ａに限らず、その肉厚部にも満遍なく発生している。特に、この実施例のように平板状基材１１の背面に比較的大きな溝部１１ａが形成されている場合、従来のようにエンボス加工によって背面の全体にわたっ満遍なく凹凸を形成することは不可能であるところ、本実施例にあっては溝部１１ａをも含めて平板状基材１１の背面全体にわたり満遍なく微小な凹凸を形成することができる。このため、単なる溝部を形成する場合と比較しても更に広い接着又は接合面積が確保されるため、接着剤との接着強度はもちろんのこと、例えばエラストマー樹脂発泡体の成形時にも高い接合強度をもって一体化される。
【実施例３】
【００３３】
図６は本発明の第３実施例に係る成形面ファスナーの連続成形部における断面を概略で示している。この実施例は、取付枠にカーテンなどのシート材を取り付けるため、取付枠トシート材との間に介装される係合状付きの成形面ファスナーの連続成形装置とその成形手順とに関する。
【００３４】
本実施例にあって、寸法的な面で上記第２実施例とは異なるものの、その装置の主要部の構成及び成形手順は、上記第１及び第２実施例と大きく異なるところがない。その異なるところは、上記押出ダイ１の円弧面１ａの幅方向の中央部に、一端が上記樹脂押出口１ｂに連通するとともに、他端が円弧面１ａのダイホイール回転方向の端部に開放する断面が逆Ｔ字状の連続する１本以上の係合条成形路１ｈが形成されている点にある。このため、本実施例では前記平板状基材１１の成形と同時に、同平板状基材１１の背面に溶融樹脂の一部を前記溶融樹脂貯留部１ｃに連通する係合条成形路１ｈを通して導入して、１本以上の係合条１１ｂを一体に成形する。
【００３５】
また本実施例によっても、上記第１及び第２実施例と同様に、ダイホイール２の周面に沿って係合条付き面ファスナーの形態に成形された面ファスナー１０の係合素子成形側は、同ホイール２の略１／３周面を周回する間にダイホイール２の内部から冷却されて徐々に固化していく。一方、面ファスナー１０の係合素子１２が成形されない背面側も、上記第及び第２実施例と同様に、押出ダイ１の内部に形成された冷却媒体通路１ｅに流される冷媒により押出ダイ１を介して冷却される。この冷却により、上記第２実施例と同様に、平板条基材１１の背面のみならず、Ｔ字状断面をもつ係合条１１ｂが形成されている側の表面全体にわたって、図７に示すような局部的なヒケ１１’による微小な凹凸面が形成される。この微小な凹凸面の形成により、例えば同面ファスナー１０の係合素子成形面を外部に露呈させるようにして、その係合条１１ｂを図示せぬ断面Ｃ字状のカーテンレールなどからなる桟部材に挿入したとき、係合条１１ｂの表面全体の摩擦係数が増加して、桟部材からいたずらに抜け落ちず、その内部にしっかりと納まる。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明の第１実施例である面ファスナーの製造装置と製造手順の概略を示す要部縦断面図である。
【図２】前記第１実施例により製造された面ファスナーの一部を背面側から見た拡大斜視図である。
【図３】本発明の第２実施例である面ファスナー製造装置とその製造手順を概略で示す要部縦断面図である。
【図４】図３におけるIV-IV 線に沿った矢視拡大断面図である。
【図５】第２実施例により製造された溝部付き面ファスナーの一部を背面側から見た拡大斜視図である。
【図６】本発明の第３実施例である係合条付き面ファスナーの製造装置における図４に相当する矢視断面図である。
【図７】第３実施例により製造された係合条付き面ファスナーを背面側から見た部分斜視図である。
【符号の説明】
【００３７】
１                  押出ダイ
１ａ                円弧面
１ｂ                樹脂押出口
１ｂ−１          （第２の）押出口
１ｃ                溶融樹脂貯留部
１ｄ                溶融樹脂通路
１ｄ−１            第２の溶融樹脂通路
１ｅ                冷却媒体通路
１ｆ                凹溝成形路
１ｇ                突条
１ｈ                係合条成形路
２                  ダイホイール
２ａ                フック片（係合素子）成形用キャビィティ
１０                成形面ファスナー
１１                平板状基材
１１’              ヒケ
１１ａ              溝部
１１ｂ              係合条
１２                フック片（係合素子）
【図１】
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【図５】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図６】
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【図７】
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