(57)【要約】【課題】  履き心地を良好に維持して耐久性を向上でき、且つ比較的容易に形成できる靴底の製造方法を提供する。【解決手段】  金型の底面部を構成するボトムモールド上にアウトソール原料を注入し、このアウトソール原料を加硫しながらダミーモールドで加圧成形して半加硫アウトソールを形成し、半加硫アウトソールにダミーモールドを押し付けた状態でダミーモールドの半加硫アウトソールとの界面の一部に所定量の気体を導入し、その直後にダミーモールドを半加硫アウトソールから脱離し、半加硫アウトソール上にミッドソール原料を注入して、このミッドソール原料と半加硫アウトソールとを加硫しながら靴のアッパーが装着されたラストモールドで加圧することでミッドソールを成形しながらミッドソールとアウトソール及びアッパーとを接合するようにする。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
靴の底面に接合されるミッドソールと、該ミッドソールの底面に接合されたアウトソールとの２層を成型により形成する靴底の製造方法において、
金型の底面部を構成するボトムモールド上にアウトソール原料を注入し、このアウトソール原料を加硫しながらダミーモールドで加圧成形して半加硫アウトソールを形成し、該半加硫アウトソールに前記ダミーモールドを押し付けた状態で当該ダミーモールドの前記半加硫アウトソールとの界面の一部に所定量の気体を導入し、その直後に前記ダミーモールドを前記半加硫アウトソールから脱離し、前記半加硫アウトソール上にミッドソール原料を注入して、このミッドソール原料と前記半加硫アウトソールとを加硫しながら前記靴のアッパーが装着されたラストモールドで加圧することで前記ミッドソールを成形しながら当該ミッドソールと前記アウトソール及び前記アッパーとを接合するようにしたことを特徴とする靴底の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、前記ミッドソールと前記アウトソール及び前記アッパーとを接合した後、前記アウトソールと前記ボトムモールドとの界面の一部に所定量の気体を導入し、その直後に前記アウトソールから前記ボトムモールドを脱離させるようにしたことを特徴とする靴底の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２において、少なくとも前記半加硫アウトソールと前記ダミーモールドとの境界に導入する気体を、前記金型と同一温度に加熱するようにしたことを特徴とする靴底の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３の何れかにおいて、前記アウトソールの前記ミッドソール側の面には凹部が形成されており、該凹部の開口縁部がＲ形状となるようにしたことを特徴とする靴底の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４の何れかにおいて、前記ミッドソールが発泡ゴムからなり、前記アウトソールがゴムからなることを特徴とする靴底の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、安全靴等の靴の底面に設けられる靴底の製造方法、特に、アウトソールとミッドソールとの二層構造を有する靴底の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
各種事業所、工場等においては、安全靴、作業靴等の靴が着用されている。このような靴の靴底としては、耐久性及び耐摩耗性等に優れ、軽量なものが望まれている。このような靴底として、例えば、低発泡のポリウレタン層と、高発泡のポリウレタン層との２層からなる靴底が知られている。しかしながら、このような発泡ポリウレタンで形成した靴底は、加水分解性があり、また、耐熱性、耐薬品性に乏しいという欠点がある。
【０００３】
このような問題を解決するために、アウトソール、ミッドソールともにゴムを使用し、且つミッドソールを構成するゴムを発泡させた靴底が提案されている。そして、このようなアウトソール及びミッドソールがゴムからなる靴底は、例えば、アウトソールを予め半加硫状態に成形し、半加硫状態のアウトソールと、ミッドソール用の未加硫ゴムシートを貼り合わせておいた甲材とを重ね合わせ、アウトソールとミッドソールとを同時に加硫成形することで形成される（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
このような靴底の製造方法では、半加硫状態のアウトソールが、一旦、金型から取り出される。その際、半加硫状態のゴムは粘着性が残っているため、金型に粘着しやすく、無理に脱型しようとすると半加硫状態のアウトソールが破損されてしまうという問題がある。
【０００５】
【特許文献１】特開平８−２１４９１２号公報（第５〜６頁）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明はこのような事情に鑑み、履き心地を良好に維持して耐久性を向上でき、且つ比較的容易に形成できる靴底の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決する本発明の第１の態様は、靴の底面に接合されるミッドソールと、該ミッドソールの底面に接合されたアウトソールとの２層を成型により形成する靴底の製造方法において、金型の底面部を構成するボトムモールド上にアウトソール原料を注入し、このアウトソール原料を加硫しながらダミーモールドで加圧成形して半加硫アウトソールを形成し、該半加硫アウトソールに前記ダミーモールドを押し付けた状態で当該ダミーモールドの前記半加硫アウトソールとの界面の一部に所定量の気体を導入し、その直後に前記ダミーモールドを前記半加硫アウトソールから脱離し、前記半加硫アウトソール上にミッドソール原料を注入して、このミッドソール原料と前記半加硫アウトソールとを加硫しながら前記靴のアッパーが装着されたラストモールドで加圧することで前記ミッドソールを成形しながら当該ミッドソールと前記アウトソール及び前記アッパーとを接合するようにしたことを特徴とする靴底の製造方法にある。
【０００８】
かかる第１の態様では、半加硫アウトソールからダミーモールドを良好に脱離させることができ、半加硫アウトソールの破損が防止される。
【０００９】
本発明の第２の態様は、第１の態様において、前記ミッドソールと前記アウトソール及び前記アッパーとを接合した後、前記アウトソールと前記ボトムモールドとの界面の一部に所定量の気体を導入し、その直後に前記アウトソールから前記ボトムモールドを脱離させるようにしたことを特徴とする靴底の製造方法にある。
【００１０】
かかる第２の態様では、アウトソールからボトムモールドを良好に脱離させることができ、アウトソールの破損が防止される。
【００１１】
本発明の第３の態様は、第１又は２の態様において、少なくとも前記半加硫アウトソールと前記ダミーモールドとの境界に導入する気体を、前記金型と同一温度に加熱するようにしたことを特徴とする靴底の製造方法にある。
【００１２】
かかる第３の態様では、ダミーモールドを含む金型の温度低下を防止することができる。したがって、金型を再加熱する必要がないため製造効率が向上する。
【００１３】
本発明の第４の態様は、第１〜３の何れかの態様において、前記アウトソールの前記ミッドソール側の面には凹部が形成されており、該凹部の開口縁部がＲ形状となるようにしたことを特徴とする靴底の製造方法にある。
【００１４】
かかる第４の態様では、アウトソールからダミーモールドをさらに良好に脱離させることができる。
【００１５】
本発明の第５の態様は、第１〜４の何れかの態様において、前記ミッドソールが発泡ゴムからなり、前記アウトソールがゴムからなることを特徴とする靴底の製造方法にある。
【００１６】
かかる第５の態様では、履き心地が良く、耐久性に優れた靴底を比較的容易に形成することができる。
【発明の効果】
【００１７】
以上説明したように、本発明では、ダミーモールドの半加硫アウトソールとの界面に気体を導入し、その直後に半加硫アウトソールからダミーモールドを脱離させるようにしたので、粘着性が残っている半加硫アウトソールからダミーモールドを確実に脱離させることができ、歩留まりが向上する。また、耐久性が高く履き心地の良い、例えば、アウトソールがゴムからなり且つミッドソールが発泡ゴムからなる靴底も比較的容易に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下に本発明を実施形態に基づいて詳細に説明する。
【００１９】
図１は、一実施形態に係る靴の断面図である。図１に示すように、本実施形態に係る靴底１０は、靴１の底面に接合されたミッドソール２０と、このミッドソール２０の底面に接合されて底面に凹凸パターン３０ａを有するアウトソール３０との２層で形成されている。靴底１０を構成するミッドソール２０及びアウトソール３０の各層は、例えば、ニトリルゴム（ＮＢＲ）等のゴム材料で形成され、且つミッドソール２０はゴムを発泡させた発泡ゴムからなる。このようなゴム材料からなる靴底１０は、ポリウレタン等で形成される靴底と同等の履き心地を維持し且つ優れた耐久性を有する。
【００２０】
また、このような靴底１０が設けられる靴１は、底面にミッドソール２０の上面が接合されて足全体を覆うアッパー２と、このアッパー２の先端部、すなわち足のつま先に対応する領域に嵌合してつま先を保護する先芯３とを有する。さらに、アッパー２の底面には、足のアーチ部を支えて歩行し易くするスチール製等のシャンク５が接合されている。
【００２１】
以下、このような靴底の製造工程について説明する。図２は、本実施形態に係る靴底成型用金型の平面図であり、図３及び図４は、靴底の製造工程を示す断面図である。
【００２２】
本発明に係る靴底の製造方法は、いわゆるダイレクトソーリング式と呼ばれる製造方法である。靴底１０の成形に使用する金型は、図２、図３（ａ）、図４（ａ）に示すように、その底部を構成するボトムモールド４１と、側面部を構成する一対のサイドモールド４２Ａ，４２Ｂと、上部側を構成するダミーモールド４３及びラストモールド４４とからなる。
【００２３】
ボトムモールド４１は、その表面にアウトソール３０を成形するための凹部４５を有し、この凹部４５の底面部分にアウトソール３０の表面に凹凸パターン３０ａを形成するための複数の凸部４６が設けられている。また、ダミーモールド４３は、アウトソール３０の上面を形成するための型であり、ラストモールド４４は、その表面にアッパー２が装着されて用いられ、ミッドソール２０の上面を形成すると共にミッドソール２０とアッパー２とを接着させるためのものである。
【００２４】
一対のサイドモールド４２Ａ，４２Ｂは、ミッドソール２０及びアウトソール３０の側面を画成する側壁４７をそれぞれ有し、一対のサイドモール４２Ａ，４２Ｂで形成される一方の開口にはボトムモールド４１が嵌合し、他方の開口にはダミーモールド４３又はラストモールド４４が嵌合するようになっている。すなわち、ボトムモールド４１と、ダミーモールド４３又はラストモール４４とが、サイドモールド４２で挟み込まれることでアウトソール３０又はミッドソール２０を成形するための空間が画成されるようになっている。
【００２５】
そして、靴底の製造工程としては、まず、図３（ａ）（ｂ）に示すように、ボトムモールド４１をサイドモールド４２によって挟み込んだ状態で、例えば、インジェクター５０によってボトムモールド４１上に所定温度に加熱された未加硫のアウトソール用ゴム６０をリボン状に押し出す。このとき、インジェクター５０を所定スピードで移動させることで、ボトムモールド４１上に所定量のアウトソール用ゴム６０が載るようにする。
【００２６】
次いで、サイドモール４２を一旦開き、ダミーモールド４３を所定位置まで下降させ、サイドモールド４２を再び閉じてボトムモールド４１とダミーモールド４３とを挟み込む。この状態で、ボトムモールド４１をダミーモールド４３側に移動させることにより、ボトムモールド４１でアウトソール用ゴム６０を所定圧力で加圧成形する。また、これらボトムモールド４１、サイドモールド４２及びダミーモールド４３は、例えば、外部に設けられたヒータ等によって所定温度に加熱されているため、アウトソール用ゴム６０は、ボトムモールド４１で加圧されることで加硫されながら加圧成形される。
【００２７】
そして、この状態を所定時間保持し、アウトソール用ゴム６０が半加硫の状態、すなわち、半加硫アウトソール６１が形成された時点で、ボトムモールド４１を下降させて半加硫アウトソール６１からダミーモールド４３を脱離させた後、サイドモールド４２を開くと共にダミーモールド４３を上昇させて、半加硫アウトソール６１の表面を露出させる。
【００２８】
ここで、本発明では、半加硫アウトソール６１が形成されてボトムモールド４１を下降させる直前に、半加硫アウトソール６１にダミーモールド４３を押し付けた状態で、ダミーモールド４３の半加硫アウトソール６１との界面の一部に所定量の気体を導入するようにしている。例えば、本実施形態では、ダミーモールド４３に、半加硫アウトソール６１との接触面側に連通するエアバルブ４８を設け、ボトムモールド４１を下降させる直前に、このエアバルブ４８を介して、所定量の気体、例えば、空気をダミーモールド４３の半加硫アウトソール６１との界面に導入している。なお、実際には、界面に導入されている必要はなく、界面に連通する流路に圧縮された気体が存在するようにすればよい。また、導入する気体の量は、ごく微少量でよく、例えば、本実施形態では、約１、２秒の間、空気を導入するようにしている。
【００２９】
このようにダミーモールド４３の半加硫アウトソール６１との界面に気体を導入し、その直後にボトムモールド４１を下降させることにより、半加硫アウトソール６１からダミーモールド４３を容易に脱離させることができる。したがって、半加硫アウトソール６１の破壊を防止でき、また半加硫アウトソール６１をボトムモールド４１上に確実に残すことができる。
【００３０】
なお、ボトムモールド４１を下降させる際、気体を連続的に導入するのは、半加硫アウトソール６１が変形する虞があるため好ましくない。また、ダミーモールド４３等の金型４０の温度が急激に低下してしまい、金型４０の再加熱には時間がかかってしまうため、作業性の面からも好ましくない。
【００３１】
また、このようにアウトソール３０を成形するためのダミーモールド４３は、ボトムモールド４１の凹部４５の開口縁部４５ａに対応する角部４３ａがＲ形状となっていることが好ましい（図３（ｂ）参照）。これにより、半加硫アウトソール６１からダミーモールド４３をさらに確実に離脱させることができる。なお、この角部４３ａが、例えば、直角に形成されていると、この部分のアウトソール用ゴムが良好に加硫されず、ダミーモールド４３から剥がれにくくなってしまう。
【００３２】
また、導入する気体は、所定温度、例えば、ダミーモールド４３等の金型４０と略同一の温度に加熱されていることが好ましい。このため、本実施形態では、エアバルブ４８に空気を供給する供給管４９の少なくともダミーモールド４３側の一部を比較的熱伝導率の高い材料、例えば、銅（Ｃｕ）で形成するようにした。これにより、ダミーモールド４３の熱が供給管４９に伝わって供給管４９内の空気は、金型４０と略同一の温度に加熱される。そして、ダミーモールド４３と半加硫アウトソール６１との境界に導入する気体の量は、ごく微少量であるため、この供給管４９内で加熱された空気のみが導入されることになる。
【００３３】
このように加熱した気体を導入することで、導入した気体によって半加硫アウトソール６１が冷却されることがないため、半加硫アウトソール６１の温度変化による変形等を防止することができる。また、金型４０が冷却されることがないため、製造効率の低下も防止できる。
【００３４】
次に、図４（ａ）に示すように、未加硫・未発泡のゴムであるミッドソール用ゴム６２を、アウトソール用ゴム６０の場合と同様にインジェクター５０によって、半加硫アウトソール６１上に、リボン状に押し出す。そして、一旦サイドモールド４２を開き、アッパー２が装着されたラストモールド４４を降下させてサイドモールド４２を再び閉じる。
【００３５】
次いで、図４（ｂ）に示すように、ボトムモールド４１と共にラストモールド４４がサイドモール４２で挟み込まれた状態でボトムモールド４１を上昇させて、ミッドソール用ゴム６２を加圧する。この状態を所定時間保持し、ミッドソール用ゴム６２を加硫しながら加圧成形すると共にゴムを発泡させて発泡ゴムからなるミッドソール２０を成形する。このとき、半加硫アウトソール６１も加硫されてアウトソール３０が形成され、同時に、ミッドソール２０とアウトソール３０及びアッパー２とが加硫接着されて一体化される。
【００３６】
なお、その後、成形された靴底１０からボトムモールド４１等を脱離させるが、その際、半加硫アウトソール６１からダミーモールド４３を脱離させる場合と同様に、ボトムモールド４１のアウトソール３０との界面の一部に所定量の気体を導入することが好ましい。これにより、ボトムモールド４１をアウトソール３０から容易且つ確実に脱離させることができる。また、この場合にも、導入する気体の温度は、ボトムモールド４１等の金型４０と略同一の温度に加熱されていることが好ましい。
【００３７】
以上、本発明の一実施形態について説明したが、勿論、本発明は、この実施形態に限定されるものではない。例えば、本実施形態では、アウトソール及びミッドソールの材料としてゴムを例示したが、これに限定されず、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリウレタン等の熱可塑性の樹脂を用いるようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明の一実施形態に係る靴の断面図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る靴底成型用金型の平面図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る靴底の製造工程を示す断面図である。
【図４】本発明の一実施形態に係る靴底の製造工程を示す断面図である。
【符号の説明】
【００３９】
１  靴
２  アッパー
３  先芯
１０  靴底
２０  ミッドソール
３０  アウトソール
４１  ボトムモールド
４２  サイドモールド
４３  ダミーモールド
４４  ラストモールド
５０  インジェクター
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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