(57)【要約】【課題】  プラスチックを熱分解することによって回収されるガラス繊維を強度低下少なく再利用することができるシートモールディングコンパウンドを提供する。【解決手段】  熱分解したガラス繊維含有プラスチックから分離回収して得られるガラス繊維をマット状に成形したガラス繊維マットに、第二のプラスチックを含浸させる。熱分解の際にガラス繊維が熱劣化していても、ガラス繊維同士が絡み合ったガラス繊維マットの全体として強度保持機能を発揮させることができ、ガラス繊維を強度低下少なく再利用することができる。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱分解したガラス繊維含有プラスチックから分離回収して得られるガラス繊維をマット状に成形したガラス繊維マットに、第二のプラスチックを含浸させて成ることを特徴とするシートモールディングコンパウンド。
【請求項２】
ガラス繊維マットは、分離回収されたガラス繊維を解繊してマット状に成形したものであることを特徴とする請求項１に記載のシートモールディングコンパウンド。
【請求項３】
ガラス繊維マットは密度が１０〜２００ｋｇ／ｍ３であることを特徴とする請求項１又は２に記載のシートモールディングコンパウンド。
【請求項４】
ガラス繊維マットに第二のプラスチックを樹脂成分の含有量が５０質量％以上になるように含浸させて成ることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のシートモールディングコンパウンド。
【請求項５】
熱分解したガラス繊維含有プラスチックから分離回収された充填材を、第二のプラスチックに含有させて成ることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のシートモールディングコンパウンド。
【請求項６】
充填材は、熱分解したガラス繊維含有プラスチックから分離回収した後に熱処理して表面の有機成分が除去されたものであることを特徴とする請求項５に記載のシートモールディングコンパウンド。
【請求項７】
ガラス繊維含有プラスチックの熱分解は、加熱した油又は高沸点溶剤中でプラスチックを溶融させることによって行なわれるものであることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載のシートモールディングコンパウンド。
【請求項８】
請求項１乃至７のいずれかに記載のシートモールディングコンパウンドを成形して得られたものであることを特徴とする成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＦＲＰなどに代表されるガラス繊維含有プラスチックをリサイクルして作製したシートモールディングコンパウンド及び成形品に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ＦＲＰ（ガラス繊維強化熱硬化性樹脂）など、ガラス繊維を含有するプラスチックを熱分解し、熱分解したプラスチックからガラス繊維やその他炭酸カルシウムなどの充填材を分離回収して再利用することが提案されている（例えば特許文献１、特許文献２等参照）。
【特許文献１】特開平１１−１７２２５８号公報
【特許文献２】特開平１０−０８７８７２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし上記のようにプラスチックを熱分解する際に、ガラス繊維や充填材は熱劣化により物理的・化学的性能が低下するおそれがある。特にガラス繊維については、熱分解の際にガラス繊維の表面に塗布されているシランカップリング剤やデンプン等の収束剤が除去され、ガラス繊維のフィラメントが綿状に解れた状態になり、そのままの状態でＦＲＰ等の補強材としてリサイクルすると、強度の低下を招くおそれがあるという問題があった。
【０００４】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、プラスチックを熱分解することによって回収されるガラス繊維を強度低下少なく再利用することができるシートモールディングコンパウンド及び成形品を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の請求項１に係るシートモールディングコンパウンドは、熱分解したガラス繊維含有プラスチックから分離回収して得られるガラス繊維をマット状に成形したガラス繊維マットに、第二のプラスチックを含浸させて成ることを特徴とするものである。
【０００６】
また請求項２の発明は、請求項１において、上記ガラス繊維マットは、分離回収されたガラス繊維を解繊してマット状に成形したものであることを特徴とするものである。
【０００７】
また請求項３の発明は、請求項１又は２において、ガラス繊維マットは密度が１０〜２００ｋｇ／ｍ３であることを特徴とするものである。
【０００８】
また請求項４の発明は、請求項１乃至３のいずれかにおいて、ガラス繊維マットに第二のプラスチックを樹脂成分の含有量が５０質量％以上になるように含浸させて成ることを特徴とするものである。
【０００９】
また請求項５の発明は、請求項１乃至４のいずれかにおいて、熱分解したガラス繊維含有プラスチックから分離回収された充填材を、第二のプラスチックに含有させて成ることを特徴とするものである。
【００１０】
また請求項６の発明は、請求項５において、上記充填材は、熱分解したガラス繊維含有プラスチックから分離回収した後に熱処理して表面の有機成分が除去されたものであることを特徴とするものである。
【００１１】
また請求項７の発明は、請求項１乃至６のいずれかにおいて、ガラス繊維含有プラスチックの熱分解は、加熱した油又は高沸点溶剤中でプラスチックを溶融させることによって行なわれるものであることを特徴とするものである。
【００１２】
本発明の請求項８に係る成形品は、請求項１乃至７のいずれかに記載のシートモールディングコンパウンドを成形して得られたものであることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、プラスチックを熱分解して分離回収されるガラス繊維をマット状に成形してガラス繊維マットとして用いることによって、熱分解の際にガラス繊維が熱劣化していても、ガラス繊維同士が絡み合ったガラス繊維マットの全体として強度保持機能を発揮させることができるものであり、ガラス繊維を強度低下少なく再利用することができるものである。
【００１４】
また請求項２の発明によれば、回収したガラス繊維を解繊することによって、解繊度合いを均一なものにしたうえでマット化することができ、安定した強度のシートモールディングコンパウンドを得ることができるものである。
【００１５】
また請求項３の発明によれば、ガラス繊維マットによる強度保持機能を低下させることなく、第二のプラスチックをガラス繊維マットに良好に含浸させて良好なシートモールディングコンパウンドを得ることができるものである。
【００１６】
また請求項４の発明によれば、ガラス繊維マットに第二のプラスチックの含浸不足部分が発生することなく均一に含浸することができ、良好なシートモールディングコンパウンドを得ることができるものである。
【００１７】
また請求項５の発明によれば、プラスチックを熱分解することによって回収した充填材を再利用することができるものである。
【００１８】
また請求項６の発明によれば、充填材に付着している微量の油や高沸点溶剤などの有機成分を除去した状態で利用することができ、有機成分が悪影響を及ぼすことを防ぐことができるものである。
【００１９】
また請求項７の発明によれば、ガラス繊維含有プラスチックを効率良く熱分解することができるものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明を実施するための最良の形態を説明する。
【００２１】
本発明において分解の対象とするガラス繊維含有プラスチックは、ガラス繊維の他に無機質充填材を含有するＦＲＰなどであり、熱硬化性及び熱可塑性のいずれのプラスチックであってもよい。熱分解するプラスチックとしてＦＲＰを用いる場合、金属や他の樹脂、ゴム等が付着していても特に支障はないが、ＦＲＰをカットあるいは粗粉砕して用いる場合、粉砕し過ぎると含有されているガラス繊維が短くなり、後述するマット加工の際に歩留りが低下するので好ましくない。
【００２２】
上記の熱硬化性プラスチックとしては、不飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、メラミン樹脂や尿素樹脂などのアミノ樹脂、フェノール樹脂などを挙げることができる。また熱可塑性プラスチックとしては、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリブタジエン樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂などを挙げることができる。
【００２３】
また上記の含有する無機質充填材としては、特に限定されるものではないが、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、シリカ、タルク、クレー、硫酸バリウムなどを挙げることができる。
【００２４】
そしてガラス繊維含有プラスチックを熱分解するにあたって、熱分解の方法は特に制限されるものではないが、油または高沸点溶剤中でガラス繊維含有プラスチックを加熱して分解し、分解したプラスチックを油又は高沸点溶剤中に溶融させることによって行なうことができる。
【００２５】
この油としては、例えば、牛脂、豚脂、綿実油、大豆油、ごま油、なたね油、やし油、パーム油、オリーブ油、米ぬか油、ひまし油などの動植物油、またはこれら動植物油の廃油を用いることができる。また高沸点溶剤としては、３００℃以上の沸点をもつ脂肪族、芳香族、脂環族系の炭化水素や熱媒体を用いることができ、例えばジアルキルベンゼン、水素化トリフェニルなどを挙げることができる。これらの油や高沸点溶剤としては、後述のようにプラスチックを熱分解溶融してプラスチックの分解物を含むものを再利用して用いることもできる。高沸点溶剤については、熱分解溶融したプラスチックを含む高沸点溶剤を蒸留して精製することによって再利用することもできる。
【００２６】
ガラス繊維含有プラスチックに対する油または高沸点溶剤の配合量は、特に制限されるものではないが、例えばガラス繊維含有プラスチックの樹脂成分が３０質量％の場合、ガラス繊維含有プラスチックの質量に対して１０％以上が必要である。すなわち、樹脂成分に対しては３３質量％以上の混合が必要である。油または高沸点溶剤の混合量がこれより少ないと、プラスチックを安定して溶融させることが難しく、プラスチックの分解を効率良く行なうことができない。油または高沸点溶剤の混合量の上限には特に制限はないが、効率的な油または高沸点溶剤の量は、分解しようとするプラスチックに万遍なく均一に作用する量であり、プラスチックが油または高沸点溶剤中に完全に浸漬される量を上限値に設定するのが好ましい。
【００２７】
加熱温度は２９０〜４５０℃の範囲が好ましい。加熱温度が２９０℃未満であるとプラスチックを熱分解させるのに長時間を要したり、または熱分解自体が起こらなかったりするおそれがある。逆に４５０℃以上を超える温度で加熱すると、加熱温度が含有するガラス繊維の軟化温度に近付くことになり、ガラス繊維の強度特性が極端に低下することになるので好ましくない。加熱温度は３６０℃程度が最適であり、例えば３６０℃で２０分程度加熱することによって、プラスチックを熱分解させて油または高沸点溶剤に溶融することができる。加熱の熱源は３６０±３０℃を保持できるものであれば何でも良く、また既述のように、熱分解溶融して得られたプラスチックを含む油または高沸点溶剤を用いるようにすれば、無駄なくプラスチックをリサイクル利用することができる。加熱の時間は特に制限されるものではないが、１０〜１２０分程度が好ましい。
【００２８】
上記のようにしてプラスチックを油または高沸点溶剤中で加熱し、熱分解して溶融させることによって、プラスチックの樹脂成分の溶融物と、ガラス繊維と、無機充填材と、油または高沸点溶剤が混じった混合液を得ることができる。そしてこの混合液からガラス繊維をろ過などの方法で分離回収し、また無機充填材をろ過や沈殿法などの方法で回収することができるものである。
【００２９】
このように回収したガラス繊維や無機充填材は、キシレン、灯油、スチレンなどの溶剤で洗浄して乾燥することによって、樹脂成分や油または高沸点溶剤を除去した状態で再利用に供することができるものである。尚、分解するガラス繊維含有プラスチックにガラス繊維以外の炭素繊維、アラミド繊維、金属繊維などが含有されていても、これらの繊維も同様にして回収することが可能である。また、プラスチックに増粘剤、低収縮剤、レベリング剤、離型剤などが含有されていても、上記のプラスチックの熱分解反応にほとんど影響を与えることはない。
【００３０】
上記のようにして回収したガラス繊維を用いてマット状に成形し、ガラス繊維マットを作製することができる。ここで、回収して得られたガラス繊維は、熱分解溶融、分離、洗浄、乾燥などの処理を受けることによって、ガラス繊維の表面に塗布されているシランカップリング剤やでんぷん等の収束剤が除去され、解繊された状態になっている。しかしこの解繊状態は不均一であるので、必要に応じてガラス繊維に解繊を行なって解繊度合を均一なものとした上で、マット状に成形することによって、このような解繊をしない状態のままで後述のようにシートモールディングコンパウンド（ＳＭＣ）を作製してＦＲＰなどに成形した場合に発生する著しい強度低下を防止することができるのである。
【００３１】
ガラス繊維をマット化する手法としては、一般には、ニードルパンチ加工とステッチボンド加工が知られている。そしてその加工方法から、ニードルパンチ加工はガラス繊維マットを薄い厚みで形成することが可能であるのに対して、ステッチボンド加工では薄い厚みで形成することが不可能であり、またニードルパンチ加工をするとガラス繊維同士が絡み合うために強度の保持が可能であるのに対して、ステッチボンド加工の場合にはガラス繊維同士が単に積層されているだけあるので強度の保持が期待できない。これらのことから、本発明では積層したガラス繊維にニードルパンチ加工を施してガラス繊維マットを作製するのが好ましい。
【００３２】
ガラス繊維マットは、密度が１０〜２００ｋｇ／ｍ３の範囲になるように成形するのが好ましい。ガラス繊維マットの密度が１０ｋｇ／ｍ３未満であると、ＦＲＰなどの成形品に成形した際に、成形品の強度を保持する機能を十分発揮させることができなくなり、逆にガラス繊維マットの密度が２００ｋｇ／ｍ３を超えると、ガラス繊維マットへの第二のプラスチックの含浸が不十分になり、良好なＳＭＣを作製することが難しくなるので好ましくない。
【００３３】
また、上記のように回収した炭酸カルシウムなどの無機充填材は、上記のような溶剤による洗浄・乾燥の後であっても、表面および内部に微量の油または高沸点溶剤を吸収していることがあり、そのままの状態で使用すると、ＦＲＰなどの成形品に成形した際にこの油または高沸点溶剤が成形品の表面に析出するおそれがある。従ってこの場合には、成形品の表面の意匠性を向上させるために塗装等を施すと、塗膜等の剥離を引き起こすおそれがある。そこで、上記のように回収した炭酸カルシウムなどの無機充填材に焼成処理を施し、微量の油または高沸点溶剤を完全に除去し、上記のような問題が生じないようにするのが望ましい。
【００３４】
焼成処理の温度は、無機充填材に吸収されている微量の油または高沸点溶剤が完全に気化する温度であり、かつ、無機充填材が脱炭酸等の変化を起こさない温度であることが好ましい。具体的には、例えば無機充填材が炭酸カルシウムの場合には、４５０〜８００℃の範囲が好ましい。また焼成の時間は特に制限されるものではないが、３０分以上であることが好ましい。
【００３５】
そして本発明は、上記のようにプラスチックを熱分解して回収したガラス繊維のマットに、液状に調製した他のプラスチック（これを第二のプラスチックという）を含浸することによって、ＳＭＣを作製するようにしたものである。第二のプラスチックとしては、熱分解したプラスチックと同じ種類のものでも異なる種類のものでもいずれでもよく、例えば不飽和ポリエステル樹脂を用いることができる。
【００３６】
またこのＳＭＣには、上記のようにプラスチックを熱分解して回収した無機質充填材を含有させるようにすることもできる。第二のプラスチックに上記の回収した無機質充填材を配合して混合し、この無機質充填材を混合した第二のプラスチックをガラス繊維マットに含浸させることによって、ＳＭＣに無機質充填材を含有させることができるものである。第二のプラスチックに対する無機質充填材の配合量は特に制限されるものではないが、第二のプラスチックの樹脂固形分に対して２０〜６０質量％程度の範囲が好ましい。
【００３７】
ガラス繊維マットに第二のプラスチックを含浸させてＳＭＣを作製するにあたって、ＳＭＣ中の樹脂成分の含有量が５０質量％以上になるように、第二のプラスチックの含浸量を設定するのが好ましい。ＳＭＣ中の樹脂成分が５０質量％未満であると、ガラス繊維マットのなかに樹脂成分が含浸しない箇所が存在するおそれがあり、ＳＭＣを成形した成形品の表面にガラス繊維がむき出しに露出してしまい、良好な成形品を得ることができなくなるおそれがある。ＳＭＣ中の樹脂成分の含有量の上限は特に制限されないが、ガラス繊維による補強効果を有効に発揮させるためや、またＳＭＣの成形性等から８０質量％以下であることが好ましい。
【００３８】
そして、上記のように調製したＳＭＣを加熱・プレスして成形することによって、ＦＲＰなどのリサイクル成形品を得ることができるものある。ＳＭＣの成形条件は、第二のプラスチックの種類などに応じて、適宜設定されるものである。
【実施例】
【００３９】
次に、本発明を実施例によって具体的に説明する。
【００４０】
（プラスチックの熱分解）
松下電工株式会社製ＦＲＰバスタブ（不飽和ポリエステル樹脂：ジャパンコンポジット株式会社製「ＳＤ−４２００」、ガラス繊維２３質量％含有、炭酸カルシウム４３．５質量％含有）を粗粉砕し、この粗粉砕ＦＲＰをリサイクル原料に用いた。
【００４１】
（分解例１）
上記の粗粉砕ＦＲＰを２５０ｇ、サラダ油（日清オイリオ株式会社製「日清サラダ油」）を５００ｇ、それぞれセパラブルフラスコに投入し、マントルヒーターで３６０℃の温度で２０分加熱して、ＦＲＰが熱分解するか否かを観察した。
【００４２】
（分解例２）
上記の粗粉砕ＦＲＰを２５０ｇ、高沸点溶剤として水素化トリフェニルを主成分とする松村石油株式会社製「バーレムサーム３００」（沸点３４４℃）を５００ｇ、それぞれセパラブルフラスコに投入し、マントルヒーターで３４４℃の温度で２０分加熱して、ＦＲＰが熱分解するか否かを観察した。
【００４３】
（分解例３）
上記の粗粉砕ＦＲＰを２５０ｇ、高沸点溶剤としてジアルキルベンゼンを主成分とする松村石油株式会社製「バーレムサーム２００」（沸点３８２℃）を５００ｇ、それぞれセパラブルフラスコに投入し、マントルヒーターで３８２℃の温度で２０分加熱して、ＦＲＰが熱分解するか否かを観察した。
【００４４】
（分解例４）
上記の粗粉砕ＦＲＰを２５０ｇ、回収廃油であるダーク油（浜田化学株式会社製）を５００ｇ、それぞれセパラブルフラスコに投入し、マントルヒーターで３６０℃の温度で２０分加熱して、ＦＲＰが熱分解するか否かを観察した。
【００４５】
（分解例５）
上記の粗粉砕ＦＲＰを２５０ｇ、サラダ油（日清オイリオ株式会社製「日清サラダ油」）を５００ｇ、それぞれセパラブルフラスコに投入し、マントルヒーターで２８０℃の温度で２４０分加熱して、ＦＲＰが熱分解するか否かを観察した。
【００４６】
（分解例６）
上記の粗粉砕ＦＲＰを２５０ｇ、高沸点溶剤としてジフェニルエーテルを主成分とする（松村石油株式会社製「バーレムサーム３３０」：沸点２５７℃）を５００ｇ、それぞれセパラブルフラスコに投入し、マントルヒーターで２５７℃の温度で２４０分加熱して、ＦＲＰが熱分解するか否かを観察した。
【００４７】
上記の分解例１〜６について、ＦＲＰの分解状態の観察結果を表１に示す。表１に見られるように、油又は高沸点溶剤中でＦＲＰを２９０℃以上の温度で加熱することによって、ＦＲＰを分解することができることが確認された。
【００４８】
【表１】
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【００４９】
（実施例１）
上記の分解例１の操作を行ない、ＦＲＰの樹脂成分を油中に溶融させた。そしてこのＦＲＰが溶融する混合液からガラス繊維をろ過して分離・回収し、またガラス繊維を分離した混合液から炭酸カルシウムをろ過して分離・回収した。そして回収したガラス繊維と炭酸カルシウムをキシレンで洗浄した。
【００５０】
次に、回収したガラス繊維を解繊処理した後、堆積し、ニードルパンチ加工してマット状に加工することによって、密度が１００ｋｇ／ｍ３のガラス繊維マットを作製した。一方、回収した炭酸カルシウムは、５００℃×２時間の条件で焼成処理した。
【００５１】
そして、第二のプラスチックとして不飽和ポリエステル樹脂（日本触媒株式会社製「ＳＤ−４２００」）を用い、この不飽和ポリエステル樹脂５０質量部に、焼成処理した炭酸カルシウムを２７質量部配合して混合し、さらにこれに２３質量部のガラス繊維マットを浸漬して、ガラス繊維マットに不飽和ポリエステルを含浸させ、質量が３．５ｋｇ／ｍ２のＳＭＣを作製した。
【００５２】
最後に、このＳＭＣを、３００トンプレスを用いて、上型温度１４５℃、下型温度１３５℃、３分３０秒プレスの条件で成形することによって平板のＦＲＰ成形品を得た。
【００５３】
（実施例２）
ＳＭＣの組成を不飽和ポリエステル樹脂７０質量部、焼成処理した炭酸カルシウム７質量部、マット状に加工したガラス繊維マット２３質量部に変更した他は、実施例１と同様にして質量が３．５ｋｇ／ｍ２のＳＭＣを作製し、さらに実施例１と同様に成形して平板のＦＲＰ成形品を得た。
【００５４】
（実施例３）
回収した炭酸カルシウムを８００℃×２時間の条件で焼成処理して使用するようにした他は、実施例１と同様にして質量が３．５ｋｇ／ｍ２のＳＭＣを作製し、さらに実施例１と同様に成形して平板のＦＲＰ成形品を得た。
【００５５】
（実施例４）
回収した炭酸カルシウムを８００℃×２時間の条件で焼成処理して使用し、ＳＭＣの組成を不飽和ポリエステル樹脂７０質量部、焼成処理した炭酸カルシウム７質量部、マット状に加工したガラス繊維マット２３質量部に変更した他は、実施例１と同様にして質量が３．５ｋｇ／ｍ２のＳＭＣを作製し、さらに実施例１と同様に成形して平板のＦＲＰ成形品を得た。
【００５６】
（実施例５）
密度が２００ｋｇ／ｍ３になるように、ニードルパンチでマット加工してガラス繊維マットを作製するようにした他は、実施例１と同様にして質量が３．５ｋｇ／ｍ２のＳＭＣを作製し、さらに実施例１と同様に成形して平板のＦＲＰ成形品を得た。
【００５７】
（実施例６）
密度が２００ｋｇ／ｍ３になるように、ニードルパンチでマット加工してガラス繊維マットを作製するようにし、ＳＭＣの組成を不飽和ポリエステル樹脂７０質量部、焼成処理した炭酸カルシウム７質量部、マット状に加工したガラス繊維マット２３質量部に変更した他は、実施例１と同様にして質量が３．５ｋｇ／ｍ２のＳＭＣを作製し、さらに実施例１と同様に成形して平板のＦＲＰ成形品を得た。
【００５８】
（実施例７）
密度が２００ｋｇ／ｍ３になるように、ニードルパンチでマット加工してガラス繊維マットを作製するようにし、また回収した炭酸カルシウムを８００℃×２時間の条件で焼成処理して使用するようにした他は、実施例１と同様にして質量が３．５ｋｇ／ｍ２のＳＭＣを作製し、さらに実施例１と同様に成形して平板のＦＲＰ成形品を得た。
【００５９】
（実施例８）
密度が２００ｋｇ／ｍ３になるように、ニードルパンチでマット加工してガラス繊維マットを作製するようにし、また回収した炭酸カルシウムを８００℃×２時間の条件で焼成処理して使用し、ＳＭＣの組成を不飽和ポリエステル樹脂７０質量部、焼成処理した炭酸カルシウム７質量部、マット状に加工したガラス繊維マット２３質量部に変更した他は、実施例１と同様にして質量が３．５ｋｇ／ｍ２のＳＭＣを作製し、さらに実施例１と同様に成形して平板のＦＲＰ成形品を得た。
【００６０】
（実施例９）
回収した炭酸カルシウムを焼成処理しないで自然乾燥した状態で使用するようにした他は、実施例１と同様にして質量が３．５ｋｇ／ｍ２のＳＭＣを作製し、さらに実施例１と同様に成形して平板のＦＲＰ成形品を得た。
【００６１】
（比較例１）
回収したガラス繊維をニードルパンチ加工によるマット化を行なわず、そのまま堆積して使用するようにし、また回収した炭酸カルシウムを８００℃×２時間の条件で焼成処理して使用するようにした他は、実施例１と同様にして質量が３．５ｋｇ／ｍ２のＳＭＣを作製し、さらに実施例１と同様に成形して平板のＦＲＰ成形品を得た。
【００６２】
（比較例２）
回収したガラス繊維をニードルパンチ加工によるマット化を行なわず、そのまま使用するようにし、また回収した炭酸カルシウムを焼成処理しないで自然乾燥した状態で使用するようにし、ＳＭＣの組成を不飽和ポリエステル樹脂３３質量部、炭酸カルシウム４４質量部、ガラス繊維２３質量部に変更した他は、実施例１と同様にして質量が３．５ｋｇ／ｍ２のＳＭＣを作製し、さらに実施例１と同様に成形して平板のＦＲＰ成形品を得た。
【００６３】
（比較例３）
ガラス繊維（日東紡績株式会社製「ＲＳ４８０ＰＧ−５８６」）及び炭酸カルシウム（日東粉化株式会社製「ＳＳ−８０」）としてそれぞれ、実施例１のように回収したものではなく、通常のＦＲＰの成形用いられるバージンのものを使用し、またガラス繊維をストランドの状態で使用するようにし、ＳＭＣの組成を不飽和ポリエステル樹脂３３質量部、炭酸カルシウム４４質量部、ガラス繊維２３質量部に変更した他は、実施例１と同様にして質量が３．５ｋｇ／ｍ２のＳＭＣを作製し、さらに実施例１と同様に成形して平板のＦＲＰ成形品を得た。
【００６４】
上記の実施例１〜９及び比較例１〜３で作製したＳＭＣについて、ガラス繊維ヘの樹脂成分の分散状態を観察した。また実施例１〜９及び比較例１〜３で得たＦＲＰ成形品について、成形状態を観察すると共にアイゾット衝撃値を測定した。さらに得られたＦＲＰ成形品の表面に水系アクリル塗料（大日本塗料株式会社製「アクローゼ＃１００Ｖ（白）」を塗装し、塗膜の密着性を評価した。これらの結果を表２に示す。
【００６５】
【表２】
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【００６６】
表２にみられるように、ＦＲＰを分解して回収したガラス繊維をマット化せずに用いた比較例１のものでは成形品の強度が低いのに対して、ＦＲＰを分解して回収したガラス繊維をマット化して用いた実施例１〜９のものでは、バージンのガラス繊維を用いた通常のＦＲＰである比較例３のものと同等の、高い強度を有する成形品を得ることができることが確認される。また、実施例１〜９のものではＳＭＣに含浸した樹脂成分の分散性は良好であったが、ＦＲＰを分解して回収したガラス繊維をマット化せずに用いた比較例２のものでは、樹脂成分の含浸量を低くすると分散性が悪くなり、ＦＲＰに成形することができないものであった。さらに、実施例９では回収した炭酸カルシウムを焼成処理しないで使用しているために、塗膜密着性に問題が生じており、回収した炭酸カルシウムは焼成処理して使用することが望ましいことが確認される。