(57)【要約】【課題】オペレータによる印刷品質管理作業を容易化できる両面カラー印刷物におけるカラーバーの認識方法並びにカラー印刷品質管理システム及びカラー印刷品質評価装置を提供する。【解決手段】両面カラー印刷機１００によって第１及び第２カラーバーＣＢ１，ＣＢ２が印刷された印刷物ＱにおけるカラーバーＣＢ１，ＣＢ２を走査してカラーバーＣＢ１，ＣＢ２における管理用パッチＰＡの配列状態を検出し、該検出された管理用パッチの配列状態に基づいて、カラーバーＣＢ１，ＣＢ２が、印刷物Ｑの表面に印刷されたものであるか、裏面に印刷されたものであるかを認識する。検出されたパッチＰＡの配列状態と予め記憶されたパッチＰＡの配列状態とを比較して、一致するときは、評価されたパッチＰＡの印刷品質の情報を走査方向Ｘ１，Ｘ２に走査した順に印刷機１００に伝達する一方、一致しないときは、走査順を入れ換えて印刷機１００に伝達し、伝達されてくる順の前記印刷品質情報に基づいて、インキ量を調整する。【選択図】    図７
2005022108.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被印刷体の一方の面に、互いに異なる複数の基本色で構成される第１カラー印刷画像を印刷するとともに該印刷画像の各基本色の評価のためのカラーバーであって前記基本色に対応する複数色の管理用パッチが所定の第１配列方向に沿って配列された第１管理用パッチ群を前記第１配列方向に沿って１又は２以上配置した第１カラーバーを印刷する第１印刷部と、当該被印刷体の他方の面に、前記基本色で構成される第２カラー印刷画像を印刷するとともに該印刷画像の各基本色の評価のためのカラーバーであって前記基本色に対応する前記複数色の管理用パッチが所定の第２配列方向に沿って前記第１パッチ群におけるパッチの前記第１配列方向の並び順とは異なる前記第２配列方向の並び順で配列された第２管理用パッチ群を前記第２配列方向に沿って１又は２以上配置した第２カラーバーを印刷する第２印刷部とを具備する両面カラー印刷機によって印刷された両面カラー印刷物における前記第１及び第２のパッチ群のうち少なくとも一つのパッチ群を、該パッチ群において配列されるパッチの前記配列方向と同じ走査方向に沿って走査して該パッチ群におけるパッチの配列状態を検出し、
当該検出されたパッチ群におけるパッチの配列状態に基づいて、前記第１及び第２のカラーバーが、当該印刷物の一方の面に印刷されたものであるか、他方の面に印刷されたものであるかを認識することを特徴とする両面カラー印刷物におけるカラーバーの認識方法。
【請求項２】
被印刷体の一方の面に、互いに異なる複数の基本色で構成される第１カラー印刷画像を印刷するとともに該印刷画像の各基本色の評価のためのカラーバーであって前記基本色に対応する複数色の管理用パッチが所定の第１配列方向に沿って配列された第１管理用パッチ群を前記第１配列方向に沿って１又は２以上配置した第１カラーバーを印刷する第１印刷部と、当該被印刷体の他方の面に、前記基本色で構成される第２カラー印刷画像を印刷するとともに該印刷画像の各基本色の評価のためのカラーバーであって前記基本色に対応する前記複数色の管理用パッチが所定の第２配列方向に沿って前記第１パッチ群におけるパッチの前記第１配列方向の並び順とは異なる前記第２配列方向の並び順で配列された第２管理用パッチ群を前記第２配列方向に沿って１又は２以上配置した第２カラーバーを印刷する第２印刷部とを具備する両面カラー印刷機と、
前記印刷機によって印刷された両面カラー印刷物における前記第１及び第２のパッチ群のうち、少なくとも一つの前記第１パッチ群を前記第１配列方向と同じ走査方向に沿って走査するとともに、少なくとも一つの前記第２パッチ群を前記第２配列方向と同じ走査方向に沿って走査して前記第１及び第２のパッチ群のうち、少なくとも一つの前記第１パッチ群におけるパッチの印刷品質を評価するとともに、少なくとも一つの前記第２パッチ群におけるパッチの印刷品質を評価する評価部と、前記評価部にて走査された前記第１及び第２のパッチ群のうち少なくとも一つのパッチ群におけるパッチの配列状態を検出する検出手段と、前記検出手段にて検出されたパッチ群におけるパッチの配列状態に基づいて、前記第１及び第２のカラーバーが、当該印刷物の一方の面に印刷されたものであるか、他方の面に印刷されたものであるかを認識する認識手段とを具備するカラー印刷品質評価装置と
を備えることを特徴とする両面カラー印刷品質管理システム。
【請求項３】
前記カラー印刷品質評価装置の前記認識手段による認識情報を該カラー印刷品質評価装置から前記両面カラー印刷機に自動的に伝達できるように構成されている請求項２記載の両面カラー印刷品質管理システム。
【請求項４】
被印刷体の一方の面に、互いに異なる複数の基本色で構成される第１カラー印刷画像を印刷するとともに該印刷画像の各基本色の評価のためのカラーバーであって前記基本色に対応する複数色の管理用パッチが所定の第１配列方向に沿って配列された第１管理用パッチ群を前記第１配列方向に沿って１又は２以上配置した第１カラーバーを印刷する第１印刷部と、当該被印刷体の他方の面に、前記基本色で構成される第２カラー印刷画像を印刷するとともに該印刷画像の各基本色の評価のためのカラーバーであって前記基本色に対応する前記複数色の管理用パッチが所定の第２配列方向に沿って前記第１パッチ群におけるパッチの前記第１配列方向の並び順とは異なる前記第２配列方向の並び順で配列された第２管理用パッチ群を前記第２配列方向に沿って１又は２以上配置した第２カラーバーを印刷する第２印刷部とを具備する両面カラー印刷機によって印刷された両面カラー印刷物における前記第１及び第２のパッチ群のうち、少なくとも一つの前記第１パッチ群を前記第１配列方向と同じ走査方向に沿って走査するとともに、少なくとも一つの前記第２パッチ群を前記第２配列方向と同じ走査方向に沿って走査して前記第１及び第２のパッチ群のうち、少なくとも一つの前記第１パッチ群におけるパッチの印刷品質を評価するとともに、少なくとも一つの前記第２パッチ群におけるパッチの印刷品質を評価する評価部と、
前記評価部にて走査された前記第１及び第２のパッチ群のうち少なくとも一つのパッチ群におけるパッチの配列状態を検出する検出手段と、
前記検出手段にて検出されたパッチ群におけるパッチの配列状態に基づいて、前記第１及び第２のカラーバーが、当該印刷物の一方の面に印刷されたものであるか、他方の面に印刷されたものであるかを認識する認識手段とを備えることを特徴とするカラー印刷品質評価装置。
【請求項５】
前記認識手段による認識情報を前記両面カラー印刷機に自動的に伝達できるように構成されている請求項４記載のカラー印刷品質評価装置。
【請求項６】
それぞれが所定の搬送方向に搬送される被印刷体の少なくとも一方の面に、前記搬送方向と略直交する配列方向に沿って配列された第１から第ｍ（ｍは２以上の整数）のインキツボキーを有する互いに異なる複数の基本色のインキツボにより、前記基本色で構成されるカラー印刷画像を印刷するとともに該印刷画像の各基本色の評価のためのカラーバーであって前記基本色に対応する複数色の管理用パッチが前記配列方向に沿って配列された第１から第ｍの管理用パッチ群をそれぞれ前記第１から第ｍのインキツボキーの配列位置に対応して配置したカラーバーを印刷する印刷部と、前記第１から第ｍのパッチ群におけるパッチの印刷品質情報に基づいて、前記第１から第ｍのインキツボキーによるインキ量を調整する印刷制御部とを具備するカラー印刷機と、
前記印刷機によって印刷されるカラー印刷物の前記パッチ群におけるパッチの前記配列方向の配列状態が予め記憶されている記憶手段と、前記印刷機によって印刷されたカラー印刷物における前記第１から第ｍのパッチ群を所定の走査方向に走査して該各パッチ群におけるパッチの印刷品質を評価する評価部と、前記評価部にて走査された前記パッチ群のうち少なくとも一つのパッチ群におけるパッチの配列状態を検出する検出手段と、前記パッチ群におけるパッチの配列状態を認識する認識手段とを具備するカラー印刷品質評価装置を備え、
前記カラー印刷品質評価装置において、前記認識手段により、前記検出手段にて検出されたパッチ群におけるパッチの配列状態と前記記憶手段にて予め記憶されたパッチ群におけるパッチの配列状態とを比較して、一致するときは、前記評価部にて第１から第ｍのパッチ群の順に走査されたものと認識し、前記評価部にて評価された各パッチ群におけるパッチの印刷品質の情報を前記走査方向に走査した順に前記印刷機における前記印刷制御部に伝達する一方、一致しないときは、前記評価部にて第ｍから第１のパッチ群の順に走査されたものと認識し、前記評価部にて評価された各パッチ群におけるパッチの印刷品質の情報を前記走査方向の走査順を入れ換えて前記印刷機における前記印刷制御部に伝達し、前記印刷機において、前記印刷制御部により、前記カラー印刷品質評価装置の前記評価部から伝達されてくる順の前記印刷品質情報に基づいて、前記第１から第ｍのインキツボキーによるインキ量をこの順で調整することを特徴とするカラー印刷品質管理システム。
【請求項７】
前記カラー印刷機は両面カラー印刷機であり、
前記両面カラー印刷機において、前記印刷部は、それぞれが所定の搬送方向に搬送される被印刷体の一方の面に、前記搬送方向と略直交する第１配列方向に沿って配列された第１から第ｍ（ｍは２以上の整数）のインキツボキーを有する互いに異なる複数の基本色の第１インキツボにより、前記基本色で構成される第１カラー印刷画像を印刷するとともに該印刷画像の各基本色の評価のためのカラーバーであって前記基本色に対応する複数色の管理用パッチが前記第１配列方向に沿って配列された第１から第ｍの管理用パッチ群をそれぞれ前記インキツボキーの配列位置に対応して配置した第１カラーバーを印刷する第１印刷部と、当該被印刷体の他方の面に、前記搬送方向と略直交する第２配列方向に沿って配列された第１から第ｍのインキツボキーを有する互いに異なる複数の基本色の第２インキツボにより、前記基本色で構成される第２カラー印刷画像を印刷するとともに該印刷画像の各基本色の評価のためのカラーバーであって前記基本色に対応する複数色の管理用パッチが前記第２配列方向に沿って配列された第１から第ｍの管理用パッチ群をそれぞれ前記インキツボキーの配列位置に対応して配置した第２カラーバーを印刷する第２印刷部とからなり、前記第１及び第２の印刷部にて前記第１パッチ群における前記第１配列方向及び該第１配列方向とは反対方向の少なくともｎ番目（ｎは１以上の整数）のパッチの色と、前記第２パッチ群における前記第２配列方向及び該第２配列方向とは反対方向の少なくともｎ番目のパッチの色とで共通する色を含まないように、前記第１及び第２のカラーバーを印刷し、前記印刷制御部は、前記第１印刷部にて印刷された印刷物の一方の面の前記パッチ群におけるパッチの印刷品質情報に基づいて、前記第１印刷部の前記インキツボキーによるインキ量を調整するとともに前記第２印刷部にて印刷された印刷物の他方の面の前記パッチ群におけるパッチの印刷品質情報に基づいて、前記第２印刷部の前記インキツボキーによるインキ量を調整し、
前記カラー印刷品質評価装置において、前記記憶手段は、被印刷体の一方の面に印刷される前記第１パッチ群における前記第１配列方向及び該第１配列方向とは反対方向の少なくともｎ番目のパッチ並びに他方の面に印刷される前記第２パッチ群における前記第２配列方向及び該第２配列方向とは反対方向の少なくともｎ番目のパッチのうち少なくとも一方の面のパッチの色がさらに予め記憶されており、前記評価部は、走査したパッチ群におけるパッチの色を識別可能の測定部を含むものであり、前記検出手段が、前記パッチ群におけるパッチの配列状態の検出にあたり、前記印刷機における前記第１及び第２の印刷部により、前記共通する色を含まないように、前記第１及び第２のカラーバーが印刷された印刷物における前記第１及び第２のパッチ群のうち少なくとも一つのパッチ群における前記走査方向の少なくともｎ番目のパッチの色をさらに検出し、前記認識手段が、前記カラーバーの認識にあたり、前記検出手段にて検出されたパッチの色と、前記記憶手段にて予め記憶されたパッチの色とを照合することで、前記検出手段にて検出されたパッチ群のカラーバーが、当該印刷物の一方の面に印刷されたものであるか、他方の面に印刷されたものであるかをさらに認識する請求項６記載のカラー印刷品質管理システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、両面カラー印刷物におけるカラーバーの認識方法並びにカラー印刷品質管理システム及びカラー印刷品質評価装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
片面にカラー印刷される片面カラー印刷物は、通常、被印刷体の一方の面に、互いに異なる複数の基本色、例えば、シアン色（Ｃ）、マゼンタ色（Ｍ）、イエロー色（Ｙ）及びブラック色（Ｋ）の４色の印刷インキを用いてカラー印刷画像が印刷される。また、両面にカラー印刷される両面カラー印刷物は、他方の面にも前記一方の面と同様にカラー印刷画像が印刷される。
【０００３】
片面カラー印刷物を印刷する場合及び両面カラー印刷物を印刷する場合には、いずれにしても、被印刷体に印刷されるカラー印刷画像を適正な印刷品質のものにするために、該カラー印刷画像について、印刷品質の管理作業（例えば、色合わせ作業等）を行っている。
【０００４】
さらに説明すると、片面カラー印刷物を印刷するカラー印刷機及び両面カラー印刷物を印刷する両面カラー印刷機にて印刷されたカラー印刷物におけるカラー印刷画像の印刷品質の管理作業（例えば、色合わせ作業）は、一般的に、カラー印刷画像を印刷するときに、印刷物におけるカラー印刷画像の領域以外の所定の領域（通常、印刷物の周縁領域の一部の領域）にカラー印刷画像の印刷品質を評価するためのカラーバーであってカラー印刷画像の複数の基本色に対応する複数色の管理用パッチが所定の配列方向に沿って配列された管理用パッチ群を配置したカラーバーを印刷しておき、このカラーバーをカラー印刷品質評価装置（例えば、濃度計や分光測色計等を含むもの）で走査してカラーバーにおける管理用パッチの印刷品質（例えば、濃度等）を検出し、検出された値と基準となる値とに基づいて、印刷機にフィードバックすることでなされている。このようにフィードバックされたカラー印刷機では、一般的に、それぞれがインキツボキーを有する複数のインキツボの該インキツボキーが、各パッチ群に対応していて、各パッチ群におけるパッチの印刷品質情報に基づいて、各インキツボキーによるインキ量が調整される。
【０００５】
このようなカラー印刷画像の印刷品質の管理作業では、片面カラー印刷物の場合、片面のみのカラー印刷画像の印刷品質を印刷機にフィードバックするだけでよいが、両面カラー印刷物の場合には、両面カラー印刷機に、評価されたカラーバーが両面カラー印刷物の一方の面に印刷されたものであるか、或いは他方の面に印刷されたものであるかを認識させた上で印刷品質をフィードバックする必要がある。
【０００６】
従来、印刷物の各面におけるカラー印刷画像の印刷品質の管理作業を行うにあたっては、該印刷物に印刷されたカラーバーをカラー印刷品質評価装置で走査して該カラーバーにおける管理用パッチの印刷品質を評価する際に、オペレータが、評価されたカラーバーが印刷物の一方の面に印刷されているものであるか、或いは他方の面に印刷されているものであるかを、評価を行う毎に確認し、この情報を印刷機に指示（例えば、設定）することで、評価されたカラーバーに対する印刷品質を印刷機にフィードバックしていた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このようなカラー印刷画像の印刷品質管理作業では、両面カラー印刷物に印刷されたカラーバーをカラー印刷品質評価装置で走査して該カラーバーにおける管理用パッチの印刷品質を評価する際に、オペレータが、評価されたカラーバーが印刷物の一方の面に印刷されているものであるか、或いは他方の面に印刷されているものであるかを、評価を行う毎に判断し、この情報を印刷機に指示（例えば、設定）するので、印刷物の各面におけるカラー印刷画像の印刷品質管理作業が煩雑になり、また、オペレータが印刷機への指示を誤ると、印刷品質の印刷機への適正なフィードバックを行うことができず、印刷物が製品として使用できないものになったり、印刷機へのフィードバックのやり直しに膨大な時間がかかったりといった問題があった。
【０００８】
これに対し、カラー印刷画像を構成する複数の基本色に対応するカラーバーの管理用パッチ群における管理用パッチのうち、一部の管理用パッチが一方の面に、残りの管理用パッチが他方の面に印刷された両面カラー印刷物を用いたカラー印刷画像の印刷品質管理方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００９】
このカラー印刷画像の印刷品質管理方法は、カラー印刷画像を構成する複数の基本色に対応するカラーバーの管理用パッチ群において管理用パッチが印刷物の一方の面と他方の面とに分かれて相異なる所定方向の位置に配置されることで、カラー印刷品質評価装置にて、評価された管理用パッチが印刷物の一方の面に印刷されているものであるか、或いは他方の面に印刷されているものであるかを検知できるものである。
【００１０】
ところが、このようなカラー印刷画像の印刷品質管理では、カラー印刷画像を構成する複数の基本色に対応するカラーバーの管理用パッチ群において管理用パッチが印刷物の一方の面と他方の面とに分かれて配置されているので、例えば、両面カラー印刷物の一方の面におけるカラー印刷画像と他方の面におけるカラー印刷画像とが異なる印刷部で印刷されるような場合には、両面カラー印刷物の各面においてカラー印刷画像の全ての基本色に対する印刷品質を管理することができない。
【００１１】
また、前記の問題とは別に次のような問題もある。すなわち、従来のカラー印刷品質管理システムとして、例えば、それぞれが所定の搬送方向に搬送される被印刷体の少なくとも一方の面に、前記搬送方向と略直交する配列方向に沿って配列された第１から第ｍ（ｍは２以上の整数）のインキツボキーを有する互いに異なる複数の基本色のインキツボにより、前記基本色で構成されるカラー印刷画像を印刷するとともに該印刷画像の各基本色の評価のためのカラーバーであって前記基本色に対応する複数色の管理用パッチが前記配列方向に沿って配列された第１から第ｍの管理用パッチ群をそれぞれ前記第１から第ｍのインキツボキーの配列位置に対応して配置したカラーバーを印刷するカラー印刷機と、該印刷機にて印刷されたカラー印刷物における前記第１から第ｍのパッチ群を所定の走査方向に走査して該各パッチ群におけるパッチの印刷品質を評価するカラー印刷品質評価装置とを具備し、該カラー印刷品質評価装置から評価された前記各パッチ群におけるパッチの印刷品質の情報が前記走査方向に走査された順に前記印刷機に伝達されることで、この印刷機にて前記カラー印刷品質評価装置から伝達されてくる順の印刷品質情報に基づいて、第１から第ｍのインキツボキーによるインキ量がこの順で調整されるものがある。
【００１２】
このようなカラー印刷品質管理システムでは、インキツボキーの配列位置に対応して配置されるカラーバーは、印刷される印刷物の種類によっては、被印刷体の搬送方向において最下流側（以下、咥側という）端部に印刷されるときと、最上流側（以下、咥尻側という）端部に印刷されるときとがある。図１０（Ａ）に搬送方向（図中Ｇ方向）と略直交する配列方向（図中Ｈ方向）に沿って第１から第ｍのパッチ群Ｄを配置したカラーバーＥが印刷物Ｑ’における咥側端部に印刷されている状態を示し、図１０（Ｂ）に前記カラーバーＥが印刷物Ｑ’における咥尻側端部に印刷されている状態を示す。
【００１３】
印刷物Ｑ’の印刷画像ＩＭは、図１０（Ａ）に示すように、カラーバーＥが印刷物Ｑ’の咥側端部に印刷される場合には、カラーバーＥより搬送方向Ｇ上流側（図中上方）に印刷されており、図１０（Ｂ）に示すように、カラーバーＥが印刷物Ｑ’の咥尻側端部に印刷される場合には、カラーバーＥより搬送方向Ｇ下流側（図中下方）に印刷されている。従って、カラー印刷品質評価装置における所定の走査方向（図中Ｆ方向）に走査する走査部Ｊの構成によって、例えば、走査部Ｊの読取部Ｊ１が走査部Ｊの図中下方側にあれば、走査部ＪがカラーバーＥより図中上方にある印刷画像ＩＭに接触し易い（図１０（Ａ）参照）。これにより印刷直後の印刷画像ＩＭが汚れてしまうことがある。このため、読取部Ｊ１が走査部Ｊの図中下方側にあり、印刷画像ＩＭがカラーバーＥより図中上方に位置するとき、或いは読取部Ｊ１が走査部Ｊの図中上方側にあり、印刷画像ＩＭがカラーバーＥより図中下方に位置するときは、印刷物を１８０°回転させて走査することで、走査部Ｊが印刷画像ＩＭに接触しないようにしている。図１１（Ａ）に図１０（Ａ）に示す印刷物Ｑ’を１８０°回転させて、読取部Ｊ１が図中下方側にある走査部Ｊが走査する状態を示し、図１１（Ｂ）に図１０（Ｂ）に示す印刷物Ｑ’を読取部Ｊ１が図中下方側にある走査部Ｊが走査する状態を示す。
【００１４】
このように印刷物Ｑ’を１８０°回転させて走査すると、走査部Ｊが印刷画像ＩＭに接触しないようにできるものの、所定の走査方向Ｆに走査する走査部Ｊにより、パッチ群Ｄが第ｍから第１のパッチ群Ｄの順に走査され（図１１（Ａ）参照）、印刷品質の情報がこの順に伝達されることになるので、該伝達されてくる順の印刷品質情報に基づいて、第１から第ｍのインキツボキーによるインキ量がこの順で調整されることになって、適正な補正データでインキツボキーを調整することができない。このため、カラー印刷品質評価装置に印刷物Ｑ’を１８０°回転させたことを知らせる１８０°回転用ボタンを設け、オペレータが、印刷物Ｑ’を１８０°回転させるときは、この１８０°回転用ボタンを押すことで、印刷物Ｑ’を１８０°回転させたことを評価装置に指示し、評価装置にてパッチ群Ｄにおけるパッチの印刷品質の情報をパッチ群Ｄの走査方向Ｆの走査順を入れ換えて伝達するようにし、これにより適正な補正データでインキツボキーを調整している。
【００１５】
しかしながら、前記のカラー印刷品質管理システムでは、オペレータが、印刷物Ｑ’を１８０°回転させるときに、前記の１８０°回転用ボタンを押すことで、印刷物Ｑ’を１８０°回転させたことをカラー印刷品質評価装置に指示するので、前記の印刷品質管理作業と同様に、オペレータによる印刷品質管理作業が煩雑になる。また、このボタンを押し忘れると、適正な補正データでインキツボキーを調整することができない。
【００１６】
本発明は、前記問題に鑑みてなされたもので、オペレータによる印刷品質管理作業を容易化できる両面カラー印刷物におけるカラーバーの認識方法並びにカラー印刷品質管理システム及びカラー印刷品質評価装置を提供することを課題とする。
【００１７】
具体的には、本発明は、両面カラー印刷物の各面においてカラー印刷画像の全ての基本色に対する印刷品質（例えば、濃度等）を管理することができ、且つ、両面カラー印刷物の各面におけるカラー印刷画像の印刷品質管理作業を容易に行うことができるとともに、オペレータの印刷品質管理作業における誤操作を抑制でき、それだけ不良の印刷物の発生を少なくすることができる両面カラー印刷物におけるカラーバーの認識方法並びに両面カラー印刷品質管理システム及びカラー印刷品質評価装置を提供することを第１の課題とする。
【００１８】
また本発明は、カラー印刷品質の評価にあたり、必要に応じて印刷物を１８０°回転させても、例えば、カラー印刷品質評価装置に１８０°回転用ボタンを設けることなく、従って、該１８０°回転用ボタンを押す等の、オペレータによる余計な作業を軽減できるカラー印刷品質管理システムを提供することを第２の課題とする。
【００１９】
【特許文献１】
特開昭５８−２１４８２２号公報
【００２０】
【課題を解決するための手段】
本発明は前記第１の課題を解決するため、次の両面カラー印刷物におけるカラーバーの認識方法並びに両面カラー印刷品質管理システム及びカラー印刷品質評価装置を提供する。
【００２１】
（１）両面カラー印刷物におけるカラーバーの認識方法
被印刷体の一方の面に、互いに異なる複数の基本色で構成される第１カラー印刷画像を印刷するとともに該印刷画像の各基本色の評価のためのカラーバーであって前記基本色に対応する複数色の管理用パッチが所定の第１配列方向に沿って配列された第１管理用パッチ群を前記第１配列方向に沿って１又は２以上配置した第１カラーバーを印刷する第１印刷部と、当該被印刷体の他方の面に、前記基本色で構成される第２カラー印刷画像を印刷するとともに該印刷画像の各基本色の評価のためのカラーバーであって前記基本色に対応する前記複数色の管理用パッチが所定の第２配列方向に沿って前記第１パッチ群におけるパッチの前記第１配列方向の並び順とは異なる前記第２配列方向の並び順で配列された第２管理用パッチ群を前記第２配列方向に沿って１又は２以上配置した第２カラーバーを印刷する第２印刷部とを具備する両面カラー印刷機によって印刷された両面カラー印刷物における前記第１及び第２のパッチ群のうち少なくとも一つのパッチ群を、該パッチ群において配列されるパッチの前記配列方向と同じ走査方向に沿って走査して該パッチ群におけるパッチの配列状態を検出し、
当該検出されたパッチ群におけるパッチの配列状態に基づいて、前記第１及び第２のカラーバーが、当該印刷物の一方の面に印刷されたものであるか、他方の面に印刷されたものであるかを認識することを特徴とする両面カラー印刷物におけるカラーバーの認識方法。
【００２２】
（２）両面カラー印刷品質管理システム
被印刷体の一方の面に、互いに異なる複数の基本色で構成される第１カラー印刷画像を印刷するとともに該印刷画像の各基本色の評価のためのカラーバーであって前記基本色に対応する複数色の管理用パッチが所定の第１配列方向に沿って配列された第１管理用パッチ群を前記第１配列方向に沿って１又は２以上配置した第１カラーバーを印刷する第１印刷部と、当該被印刷体の他方の面に、前記基本色で構成される第２カラー印刷画像を印刷するとともに該印刷画像の各基本色の評価のためのカラーバーであって前記基本色に対応する前記複数色の管理用パッチが所定の第２配列方向に沿って前記第１パッチ群におけるパッチの前記第１配列方向の並び順とは異なる前記第２配列方向の並び順で配列された第２管理用パッチ群を前記第２配列方向に沿って１又は２以上配置した第２カラーバーを印刷する第２印刷部とを具備する両面カラー印刷機と、
前記印刷機によって印刷された両面カラー印刷物における前記第１及び第２のパッチ群のうち、少なくとも一つの前記第１パッチ群を前記第１配列方向と同じ走査方向に沿って走査するとともに、少なくとも一つの前記第２パッチ群を前記第２配列方向と同じ走査方向に沿って走査して前記第１及び第２のパッチ群のうち、少なくとも一つの前記第１パッチ群におけるパッチの印刷品質を評価するとともに、少なくとも一つの前記第２パッチ群におけるパッチの印刷品質を評価する評価部と、前記評価部にて走査された前記第１及び第２のパッチ群のうち少なくとも一つのパッチ群におけるパッチの配列状態を検出する検出手段と、前記検出手段にて検出されたパッチ群におけるパッチの配列状態に基づいて、前記第１及び第２のカラーバーが、当該印刷物の一方の面に印刷されたものであるか、他方の面に印刷されたものであるかを認識する認識手段とを具備するカラー印刷品質評価装置とを備えることを特徴とする両面カラー印刷品質管理システム。
【００２３】
（３）カラー印刷品質評価装置
被印刷体の一方の面に、互いに異なる複数の基本色で構成される第１カラー印刷画像を印刷するとともに該印刷画像の各基本色の評価のためのカラーバーであって前記基本色に対応する複数色の管理用パッチが所定の第１配列方向に沿って配列された第１管理用パッチ群を前記第１配列方向に沿って１又は２以上配置した第１カラーバーを印刷する第１印刷部と、当該被印刷体の他方の面に、前記基本色で構成される第２カラー印刷画像を印刷するとともに該印刷画像の各基本色の評価のためのカラーバーであって前記基本色に対応する前記複数色の管理用パッチが所定の第２配列方向に沿って前記第１パッチ群におけるパッチの前記第１配列方向の並び順とは異なる前記第２配列方向の並び順で配列された第２管理用パッチ群を前記第２配列方向に沿って１又は２以上配置した第２カラーバーを印刷する第２印刷部とを具備する両面カラー印刷機によって印刷された両面カラー印刷物における前記第１及び第２のパッチ群のうち、少なくとも一つの前記第１パッチ群を前記第１配列方向と同じ走査方向に沿って走査するとともに、少なくとも一つの前記第２パッチ群を前記第２配列方向と同じ走査方向に沿って走査して前記第１及び第２のパッチ群のうち、少なくとも一つの前記第１パッチ群におけるパッチの印刷品質を評価するとともに、少なくとも一つの前記第２パッチ群におけるパッチの印刷品質を評価する評価部と、
前記評価部にて走査された前記第１及び第２のパッチ群のうち少なくとも一つのパッチ群におけるパッチの配列状態を検出する検出手段と、
前記検出手段にて検出されたパッチ群におけるパッチの配列状態に基づいて、前記第１及び第２のカラーバーが、当該印刷物の一方の面に印刷されたものであるか、他方の面に印刷されたものであるかを認識する認識手段とを備えることを特徴とするカラー印刷品質評価装置。
【００２４】
本発明に係る両面カラー印刷物におけるカラーバーの認識方法並びに両面カラー印刷品質管理システム及びカラー印刷品質評価装置では、前記両面カラー印刷機によって印刷された両面カラー印刷物の一方の面における前記第１管理用パッチ群は、前記第１カラー印刷画像を構成する全ての基本色に対応するものであり、また他方の面における前記第２管理用パッチ群は、前記第２カラー印刷画像を構成する全ての基本色に対応するものであるので、当該両面カラー印刷物の各面においてカラー印刷画像の全ての基本色に対する印刷品質を管理することができる。
【００２５】
さらに、前記両面カラー印刷機によって、一方の面に前記複数の管理用パッチが前記第１配列方向に沿って配列された第１管理用パッチ群を前記第１配列方向に沿って１又は２以上配置した第１カラーバーが印刷され、他方の面に前記複数の管理用パッチが前記第２配列方向に沿って前記第１管理用パッチ群における管理用パッチの前記第１配列方向の並び順とは異なる前記第２配列方向の並び順で配列された第２管理用パッチ群を前記第２配列方向に沿って１又は２以上配置した第２カラーバーが印刷された両面カラー印刷物における前記第１及び第２の管理用パッチ群のうち少なくとも一つの管理用パッチ群を、該管理用パッチ群において配列される管理用パッチの前記配列方向と同じ走査方向に沿って走査して該管理用パッチ群における管理用パッチの配列状態を検出し、該検出された管理用パッチ群における管理用パッチの配列状態に基づいて、前記第１及び第２のカラーバーが、当該両面カラー印刷物の一方の面に印刷されたものであるか、他方の面に印刷されたものであるかを認識するので、両面カラー印刷物の各面におけるカラー印刷画像の印刷品質管理作業を容易に行うことができるとともに、オペレータの印刷品質管理作業における誤操作を抑制でき、それだけ不良の印刷物の発生を少なくすることができる。
【００２６】
例えば、本発明の両面カラー印刷品質管理システム及びカラー印刷品質評価装置において、前記認識手段による認識情報を前記カラー印刷品質評価装置から前記両面カラー印刷機に自動的に伝達できるように構成されていてもよいし、或いは／さらに、前記認識情報を所定の表示手段（例えば、前記カラー印刷品質評価装置及び／又は前記両面カラー印刷機に設けられる表示手段或いはこれら装置とは別に設けられる表示手段）に表示させ、それをオペレータが視認できるようにしてもよい。前記認識手段による認識情報を前記カラー印刷品質評価装置から前記両面カラー印刷機に自動的に伝達できるように構成されている場合には、オペレータは、前記第１及び第２のカラーバーが、両面カラー印刷物の一方の面に印刷されたものであるか、他方の面に印刷されたものであるかを確認する必要がなくなり、従って、オペレータの印刷品質管理作業における誤操作を防止でき、ひいては不良の印刷物の発生を十分抑制することができる。
【００２７】
前記カラー印刷品質評価装置としては、例えば、濃度計や測色計を含むものを挙げることができる。この場合、評価できるカラーバーの印刷品質としては、カラーバーの濃度等を例示できる。
【００２８】
このように本発明に係る両面カラー印刷物におけるカラーバーの認識方法並びに両面カラー印刷品質管理システム及びカラー印刷品質評価装置によると、両面カラー印刷物の各面においてカラー印刷画像の全ての基本色に対する印刷品質（例えば、濃度等）を管理することができ、且つ、両面カラー印刷物の各面におけるカラー印刷画像の印刷品質管理作業を容易に行うことができるとともに、オペレータの印刷品質管理作業における誤操作を抑制でき、それだけ不良の印刷物の発生を少なくすることができる。
【００２９】
本発明に係る両面カラー印刷物におけるカラーバーの認識方法並びに両面カラー印刷品質管理システム及びカラー印刷品質評価装置において、前記両面カラー印刷機は、前記第１及び第２の印刷部にて前記第１及び第２の管理用パッチ群における前記第１及び第２の配列方向の少なくともｎ番目（ｎは１以上の整数）の管理用パッチの色が互いに異なるように、前記第１及び第２のカラーバーを印刷してもよい。
【００３０】
この場合、本発明の両面カラー印刷物におけるカラーバーの認識方法では、被印刷体の一方の面に印刷される前記第１管理用パッチ群における前記第１配列方向の少なくともｎ番目の管理用パッチ及び他方の面に印刷される前記第２管理用パッチ群における前記第２配列方向の少なくともｎ番目の管理用パッチのうち少なくとも一方の管理用パッチの色を予め記憶しておき、前記管理用パッチ群における管理用パッチの配列状態の検出にあたり、前記両面カラー印刷機における第１及び第２の印刷部により、前記第１及び第２の管理用パッチ群における前記第１及び第２の配列方向の少なくともｎ番目の管理用パッチの色が互いに異なるように、前記第１及び第２のカラーバーが印刷された両面カラー印刷物における前記第１及び第２の管理用パッチ群のうち少なくとも一つの管理用パッチ群における前記走査方向の少なくともｎ番目の管理用パッチの色を検出すれば、前記管理用パッチ群の認識にあたり、当該検出された管理用パッチ群における前記走査方向の少なくともｎ番目の管理用パッチの色と、前記予め記憶しておく前記管理用パッチ群における前記配列方向の少なくともｎ番目の管理用パッチの色とを照合することで、当該検出された管理用パッチ群のカラーバーが、当該両面カラー印刷物の一方の面に印刷されたものであるか、他方の面に印刷されたものであるかを認識することができる。
【００３１】
また、本発明の両面カラー印刷品質管理システムでは、前記両面カラー印刷機は、前記第１及び第２の印刷部にて前記第１及び第２の管理用パッチ群における前記第１及び第２の配列方向の少なくともｎ番目の管理用パッチの色が互いに異なるように、前記第１及び第２のカラーバーを印刷し、前記カラー印刷品質評価装置は、被印刷体の一方の面に印刷される前記第１管理用パッチ群における前記第１配列方向の少なくともｎ番目の管理用パッチ及び他方の面に印刷される前記第２管理用パッチ群における前記第２配列方向の少なくともｎ番目の管理用パッチのうち少なくとも一方の管理用パッチの色が予め記憶されている記憶手段をさらに具備し、前記カラー印刷品質評価装置において、前記評価部を、走査した前記第１及び第２の管理用パッチ群のうち少なくとも一つの前記管理用パッチ群における管理用パッチの色を識別可能の測定部を含むものとし、前記検出手段が、前記管理用パッチ群における管理用パッチの配列状態の検出にあたり、前記両面カラー印刷機における前記第１及び第２の印刷部により、前記第１及び第２の管理用パッチ群における前記第１及び第２の配列方向の少なくともｎ番目の管理用パッチの色が互いに異なるように、前記第１及び第２のカラーバーが印刷された両面カラー印刷物における前記第１及び第２の管理用パッチ群のうち少なくとも一つの管理用パッチ群における前記走査方向の少なくともｎ番目の管理用パッチの色を検出すれば、前記認識手段が、前記カラーバーの認識にあたり、前記検出手段にて検出された管理用パッチ群における前記走査方向の少なくともｎ番目の管理用パッチの色と、前記記憶手段にて予め記憶された前記管理用パッチ群における前記配列方向の少なくともｎ番目の管理用パッチの色とを照合することで、前記検出手段にて検出された管理用パッチ群のカラーバーが、当該両面カラー印刷物の一方の面に印刷されたものであるか、他方の面に印刷されたものであるかを認識することができる。
【００３２】
さらに、本発明のカラー印刷品質評価装置は、被印刷体の一方の面に印刷される前記第１管理用パッチ群における前記第１配列方向の少なくともｎ番目の管理用パッチ及び他方の面に印刷される前記第２管理用パッチ群における前記第２配列方向の少なくともｎ番目の管理用パッチのうち少なくとも一方の管理用パッチの色が予め記憶されている記憶手段をさらに備え、前記評価部を、走査した前記第１及び第２の管理用パッチ群のうち少なくとも一つの前記管理用パッチ群における管理用パッチの色を識別可能の測定部を含むものとし、前記検出手段が、前記管理用パッチ群における管理用パッチの配列状態の検出にあたり、前記両面カラー印刷機における前記第１及び第２の印刷部により、前記第１及び第２の管理用パッチ群における前記第１及び第２の配列方向の少なくともｎ番目の管理用パッチの色が互いに異なるように、前記第１及び第２のカラーバーが印刷された両面カラー印刷物における前記第１及び第２の管理用パッチ群のうち少なくとも一つの管理用パッチ群における前記走査方向の少なくともｎ番目の管理用パッチの色を検出すれば、前記認識手段が、前記カラーバーの認識にあたり、前記検出手段にて検出された管理用パッチ群における前記走査方向の少なくともｎ番目の管理用パッチの色と、前記記憶手段にて予め記憶された前記管理用パッチ群における前記配列方向の少なくともｎ番目の管理用パッチの色とを照合することで、前記検出手段にて検出された管理用パッチ群のカラーバーが、当該両面カラー印刷物の一方の面に印刷されたものであるか、他方の面に印刷されたものであるかを認識することができる。
【００３３】
本発明は前記第２の課題を解決するため、それぞれが所定の搬送方向に搬送される被印刷体の少なくとも一方の面に、前記搬送方向と略直交する配列方向に沿って配列された第１から第ｍ（ｍは２以上の整数）のインキツボキーを有する互いに異なる複数の基本色のインキツボにより、前記基本色で構成されるカラー印刷画像を印刷するとともに該印刷画像の各基本色の評価のためのカラーバーであって前記基本色に対応する複数色の管理用パッチが前記配列方向に沿って配列された第１から第ｍの管理用パッチ群をそれぞれ前記第１から第ｍのインキツボキーの配列位置に対応して配置したカラーバーを印刷する印刷部と、前記第１から第ｍのパッチ群におけるパッチの印刷品質情報に基づいて、前記第１から第ｍのインキツボキーによるインキ量を調整する印刷制御部とを具備するカラー印刷機と、
前記印刷機によって印刷されるカラー印刷物の前記パッチ群におけるパッチの前記配列方向の配列状態が予め記憶されている記憶手段と、前記印刷機によって印刷されたカラー印刷物における前記第１から第ｍのパッチ群を所定の走査方向に走査して該各パッチ群におけるパッチの印刷品質を評価する評価部と、前記評価部にて走査された前記パッチ群のうち少なくとも一つのパッチ群におけるパッチの配列状態を検出する検出手段と、前記パッチ群におけるパッチの配列状態を認識する認識手段とを具備するカラー印刷品質評価装置を備え、
前記カラー印刷品質評価装置において、前記認識手段により、前記検出手段にて検出されたパッチ群におけるパッチの配列状態と前記記憶手段にて予め記憶されたパッチ群におけるパッチの配列状態とを比較して、一致するときは、前記評価部にて第１から第ｍのパッチ群の順に走査されたものと認識し、前記評価部にて評価された各パッチ群におけるパッチの印刷品質の情報を前記走査方向に走査した順に前記印刷機における前記印刷制御部に伝達する一方、一致しないときは、前記評価部にて第ｍから第１のパッチ群の順に走査されたものと認識し、前記評価部にて評価された各パッチ群におけるパッチの印刷品質の情報を前記走査方向の走査順を入れ換えて前記印刷機における前記印刷制御部に伝達し、前記印刷機において、前記印刷制御部により、前記カラー印刷品質評価装置の前記評価部から伝達されてくる順の前記印刷品質情報に基づいて、前記第１から第ｍのインキツボキーによるインキ量をこの順で調整することを特徴とするカラー印刷品質管理システムも提供する。
【００３４】
この本発明に係るカラー印刷品質管理システムによると、前記カラー印刷品質評価装置において、前記認識手段により、前記検出手段にて検出されたパッチ群におけるパッチの配列状態と前記記憶手段にて予め記憶されたパッチ群におけるパッチの配列状態とを比較して、一致するときは、前記評価部にて第１から第ｍのパッチ群の順に走査されたものと認識し、前記評価部にて評価された各パッチ群におけるパッチの印刷品質の情報を前記走査方向に走査した順に前記印刷機における前記印刷制御部に伝達する一方、一致しないときは、前記評価部にて第ｍから第１のパッチ群の順に走査されたものと認識し、前記評価部にて評価された各パッチ群におけるパッチの印刷品質の情報を前記走査方向の走査順を入れ換えて前記印刷機における前記印刷制御部に伝達し、前記印刷機において、前記印刷制御部により、前記カラー印刷品質評価装置の前記評価部から伝達されてくる順の前記印刷品質情報に基づいて、前記第１から第ｍのインキツボキーによるインキ量をこの順で調整するので、カラー印刷品質の評価にあたり、必要に応じて印刷物を１８０°回転させても、例えば、カラー印刷品質評価装置に１８０°回転用ボタンを設けることなく、従って、該１８０°回転用ボタンを押す等の、オペレータによる余計な作業を軽減できる。
【００３５】
このカラー印刷品質管理システムにおいて、例えば、前記カラー印刷機は、被印刷体の両面に前記カラー印刷画像及び前記カラーバーを印刷する両面カラー印刷機であってもよい。この場合、前記両面カラー印刷機において、前記印刷部は、それぞれが所定の搬送方向に搬送される被印刷体の一方の面に、前記搬送方向と略直交する第１配列方向に沿って配列された第１から第ｍ（ｍは２以上の整数）のインキツボキーを有する互いに異なる複数の基本色の第１インキツボにより、前記基本色で構成される第１カラー印刷画像を印刷するとともに該印刷画像の各基本色の評価のためのカラーバーであって前記基本色に対応する複数色の管理用パッチが前記第１配列方向に沿って配列された第１から第ｍの管理用パッチ群をそれぞれ前記インキツボキーの配列位置に対応して配置した第１カラーバーを印刷する第１印刷部と、当該被印刷体の他方の面に、前記搬送方向と略直交する第２配列方向に沿って配列された第１から第ｍのインキツボキーを有する互いに異なる複数の基本色の第２インキツボにより、前記基本色で構成される第２カラー印刷画像を印刷するとともに該印刷画像の各基本色の評価のためのカラーバーであって前記基本色に対応する複数色の管理用パッチが前記第２配列方向に沿って配列された第１から第ｍの管理用パッチ群をそれぞれ前記インキツボキーの配列位置に対応して配置した第２カラーバーを印刷する第２印刷部とからなり、前記印刷制御部は、前記第１印刷部にて印刷された印刷物の一方の面の前記パッチ群におけるパッチの印刷品質情報に基づいて、前記第１印刷部の前記インキツボキーによるインキ量を調整するとともに前記第２印刷部にて印刷された印刷物の他方の面の前記パッチ群におけるパッチの印刷品質情報に基づいて、前記第２印刷部の前記インキツボキーによるインキ量を調整する場合を挙げることができる。
【００３６】
この場合、前記第１及び第２の印刷部は、前記第１パッチ群における前記第１配列方向及び該第１配列方向とは反対方向の少なくともｎ番目（ｎは１以上の整数）のパッチの色と、前記第２パッチ群における前記第２配列方向及び該第２配列方向とは反対方向の少なくともｎ番目のパッチの色とで共通する色を含まないように、前記第１及び第２のカラーバーを印刷することで、前記カラー印刷品質評価装置において、前記記憶手段は、被印刷体の一方の面に印刷される前記第１パッチ群における前記第１配列方向及び該第１配列方向とは反対方向の少なくともｎ番目のパッチ並びに他方の面に印刷される前記第２パッチ群における前記第２配列方向及び該第２配列方向とは反対方向の少なくともｎ番目のパッチのうち少なくとも一方の面のパッチの色がさらに予め記憶されており、前記評価部は、走査したパッチ群におけるパッチの色を識別可能の測定部を含むものであり、前記検出手段が、前記パッチ群におけるパッチの配列状態の検出にあたり、前記印刷機における前記第１及び第２の印刷部により、前記共通する色を含まないように、前記第１及び第２のカラーバーが印刷された印刷物における前記第１及び第２のパッチ群のうち少なくとも一つのパッチ群における前記走査方向の少なくともｎ番目のパッチの色をさらに検出すれば、前記認識手段が、前記カラーバーの認識にあたり、前記検出手段にて検出されたパッチの色と、前記記憶手段にて予め記憶されたパッチの色とを照合することで、前記検出手段にて検出されたパッチ群のカラーバーが、当該印刷物の一方の面に印刷されたものであるか、他方の面に印刷されたものであるかをさらに認識することができる。従って、両面カラー印刷物の各面におけるカラー印刷画像の印刷品質管理作業を容易に行うことができるとともに、オペレータの印刷品質管理作業における誤操作を抑制でき、それだけ不良の印刷物の発生を少なくすることができる。
【００３７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る実施の形態について図面を参照しながら説明する。図１は本発明に係る両面カラー印刷物におけるカラーバーの認識方法を実施する両面カラー印刷品質管理システムの一例Ａ（両面カラー印刷機の一例１００及びカラー印刷品質評価装置の一例２００を備えた両面カラー印刷品質管理システム）の概略構成を示す図である。
【００３８】
図１に示す両面カラー印刷機１００は、被印刷体Ｐ（ここでは用紙）を後述する印刷部２０Ｘ，２０Ｙに供給するための給紙部１０、該給紙部１０から供給される用紙Ｐを印刷する前記第１及び第２印刷部２０Ｘ，２０Ｙ、印刷部２０Ｘと２０Ｙとの間の配設される反転装置であって該配設位置より用紙Ｐの搬送方向（図中Ｚ方向）上流側の第１印刷部２０Ｘにて片面が印刷された用紙Ｐを反転させる反転装置３０及び前記印刷部２０Ｘ，２０Ｙにて印刷された両面カラー印刷物Ｑを排紙するための排紙部４０を備えている。
【００３９】
さらに説明すると、印刷機１００は、給紙部１０から用紙Ｐを第１印刷部２０Ｘに供給し、当該供給された用紙Ｐの一方の面（以下、表（おもて）面という）を反転装置３０より用紙搬送方向Ｚ上流側の第１印刷部２０Ｘにおける複数の印刷ユニット（ここでは４台の印刷ユニット２０ａ〜２０ｄ）にて印刷し、当該表面が印刷された用紙Ｐを反転装置３０にて反転し、さらに当該反転された用紙Ｐの他方の面（以下、裏面という）を反転装置３０より用紙搬送方向Ｚ下流側の第２印刷部２０Ｙにおける複数の印刷ユニット（ここでは４台の印刷ユニット２０ｅ〜２０ｈ）にて印刷した後、当該両面が印刷された印刷物Ｑを排紙部４０にて排紙するものである。
【００４０】
給紙部１０は、収容部１１及び供給部１２を備えている。収容部１１は、複数の用紙Ｐを収容することができるものであり、供給部１２は、収容部１１に収容される用紙Ｐを１枚ずつ引き出し、当該引き出された用紙Ｐを第１印刷部２０Ｘに向けて搬送することができるものである。これにより、用紙Ｐを印刷部２０Ｘに供給することができる。
【００４１】
既述のとおり、第１印刷部２０Ｘは、印刷ユニット２０ａ〜２０ｄを備えており、第２印刷部２０Ｙは、印刷ユニット２０ｅ〜２０ｈを備えている。
【００４２】
第１及び第２印刷部２０Ｘ，２０Ｙの印刷ユニット２０ａ〜２０ｈは、それぞれ版胴２１ａ〜２１ｈ、ゴム胴２２ａ〜２２ｈ及び圧胴２３ａ〜２３ｈを主要構成要素の一組として構成されるものである。
【００４３】
印刷ユニット２０ａにおける２４ａ、印刷ユニット２０ｂ〜２０ｄ、２０ｆ〜２０ｈにおける２４ｂ〜２４ｄ、２４ｆ〜２４ｈはいずれも渡し胴である。
【００４４】
また、反転装置３０において、３１、３２及び３３はそれぞれ渡し胴、反転渡し胴及び反転胴である。
【００４５】
各印刷ユニット２０ａ〜２０ｈにおいて、版胴２１ａ〜２１ｈには印刷用の版（図示を省略）が配設される。この版にはインキ及び水が供給され、版に従ってインキがゴム胴２２ａ〜２２ｈに転写される。そしてゴム胴２２ａ〜２２ｈに転写されたインキがゴム胴２２ａ〜２２ｈ及び圧胴２３ａ〜２３ｈに挟持されつつ搬送されてくる用紙Ｐにさらに転写される。これにより、給紙部１０から供給される用紙Ｐに対してそれぞれに設けられた版に対応して印刷を行うことができる。
【００４６】
さらに説明すると、第１印刷部２０Ｘは、用紙Ｐの表面に、互いに異なる複数の基本色（ここではブラック色（Ｋ）、シアン色（Ｃ）、マゼンタ色（Ｍ）、イエロー色（Ｙ）の４色）で構成される第１カラー印刷画像を印刷するものであり、印刷ユニット２０ａ〜２０ｄが、それぞれブラック色（Ｋ）、シアン色（Ｃ）、マゼンタ色（Ｍ）、イエロー色（Ｙ）の４色の印刷インキにより、用紙Ｐの表面に第１カラー印刷画像を印刷する。また、第２印刷部２０Ｙは、用紙Ｐの裏面に、前記互いに異なる複数の基本色（ここではブラック色（Ｋ）、シアン色（Ｃ）、マゼンタ色（Ｍ）、イエロー色（Ｙ）の４色）で構成される第２カラー印刷画像を印刷するものであり、印刷ユニット２０ｅ〜２０ｈが、それぞれブラック色（Ｋ）、シアン色（Ｃ）、マゼンタ色（Ｍ）、イエロー色（Ｙ）の４色の印刷インキにより、用紙Ｐの裏面に第２カラー印刷画像を印刷する。
【００４７】
このとき、第１印刷部２０Ｘの印刷ユニット２０ａ〜２０ｄはさらに、前記第１カラー印刷画像の各基本色の評価のための第１カラーバーを印刷し、また第２印刷部２０Ｙの印刷ユニット２０ｅ〜２０ｈはさらに、前記第２カラー印刷画像の各基本色の評価のための第２カラーバーを印刷する。この第１及び第２カラーバーについては後述する。
【００４８】
排紙部４０は、搬送部４１及び収容部４２を備えている。この排紙部４０では、印刷ユニット２０ｈの圧胴２３ｈにて搬送されてくる印刷物Ｑは、先端部が搬送部４１の保持部（図示省略）に保持され、搬送部４１の図中略下側面に沿って搬送されて収容部４２に送られる。収容部４２は、搬送部４１にて搬送されてきた印刷物Ｑを収容することができる。
【００４９】
図１に示す印刷機１００は、さらにカラー印刷品質評価装置２００に接続された印刷制御部ＣＯＮＴを備えている。図２に図１に示すカラー印刷品質評価装置２００が接続されている両面カラー印刷機１００の印刷制御部ＣＯＮＴを中心に記載した概略ブロック図を示す。
【００５０】
印刷制御部ＣＯＮＴは、印刷機１００全体を制御するものであり、図２に示すように、印刷処理を実行させるためのプログラムや制御・演算処理に必要なデータなどを記憶したＲＯＭ６１と、このＲＯＭ６１からデータを読み出し演算および制御を行うマイクロプロセッサＭＰと、このプロセッサＭＰの動作に必要なデータを一時的に記憶するＲＡＭ６２と、プロセッサＭＰに対してデータを入力したり出力したりするインターフェイスＩＦとを備えており、該インターフェイスＩＦを介して、印刷に必要な情報や操作情報などを入力するための操作パネルＯＰ及び印刷ユニット２０ａ〜２０ｈが接続されている。
【００５１】
この印刷制御部ＣＯＮＴはまた、カラー印刷品質評価装置２００にて印刷物Ｑの表面に印刷された前記第１カラーバーを走査して得られる該第１カラーバーの印刷品質（ここでは、濃度）の値と、ＲＯＭ６１に格納された基準となる値とに基づいて、用紙Ｐの表面を印刷する第１印刷部２０Ｘにおける印刷ユニット２０ａ〜２０ｄのインキ供給量等を制御するとともに、装置２００にて印刷物Ｑの裏面に印刷された前記第２カラーバーを走査して得られる該第２カラーバーの印刷品質（ここでは、濃度）の値と、ＲＯＭ６１に格納された基準となる値とに基づいて、用紙Ｐの裏面を印刷する第２印刷部２０Ｙにおける印刷ユニット２０ｅ〜２０ｈのインキ供給量等を制御する手段を含んでいる。これにより、両面カラー印刷物Ｑの各面におけるカラー印刷画像の印刷品質を管理できる。
【００５２】
図３に図１に示すカラー印刷品質評価装置２００の概略斜視図を示し、図４に図３に示すカラー印刷品質評価装置２００の要部概略平面図を示す。
【００５３】
このカラー印刷品質評価装置２００は、ここではカラー印刷濃度を測定するカラー印刷濃度測定装置であり、図３に示すように、印刷物載置テーブル１、スキャナー部４を含む評価部２及び走査ガイド３を備えている。このカラー印刷濃度測定装置２００は、印刷物載置テーブル１上に表面を上にして載置された印刷物Ｑの表面における前記第１カラーバーＣＢ１を走査ガイド３にて案内された評価部２のスキャナー部４により走査して該第１カラーバーＣＢ１の印刷品質（ここでは濃度）を評価し、また、オペレータが印刷物Ｑを裏返すことで、テーブル１上に裏面を上にして載置された印刷物Ｑの裏面における前記第２カラーバーＣＢ２を同様に走査して該第２カラーバーＣＢ２の印刷品質（ここでは濃度）を評価し、これにより印刷物Ｑの各面に印刷されたカラー印刷画像ＩＭ１，ＩＭ２の印刷品質を評価するものである。
【００５４】
図４に示すように、印刷物載置テーブル１は、平坦な面を有し、該平坦面に印刷物Ｑを所定の位置に配置することができる。
【００５５】
評価部２は、所定の第１方向（図中Ｘ方向）に沿って配設されるＸ軸ロッド２ａ、第１方向Ｘと直交乃至略直交する第２方向（図中Ｙ方向）に沿って配設されるＹ軸ロッド２ｂ，２ｃ、第１方向Ｘに可動する第１可動ヘッド２ｄ、第１及び第２方向Ｘ，Ｙに沿って可動する第２可動ヘッド２ｅ、巻きバネ２ｆ及び既述のスキャナー部４を備えている。
【００５６】
Ｘ軸ロッド２ａは、図示を省略した孔部を有する固定ブロック２ａ’，２ａ”を具備し、該固定ブロック２ａ’，２ａ”の前記各孔部に圧入されており、このブロック２ａ’，２ａ”がテーブル１に固設されることにより、第１方向Ｘに沿ってテーブル１面と所定の離間距離をおいて固定されている。
【００５７】
第１可動ヘッド２ｄは、図示を省略した孔部を有し、該孔部を貫通して内装された軸受２ｄ’を介して、Ｘ軸ロッド２ａに摺動可能に設けられている。これにより、ヘッド２ｄはロッド２ａに沿って第１方向Ｘに往復動することができる。
【００５８】
Ｙ軸ロッド２ｂ，２ｃは、一端部が第１可動ヘッド２ｄの図示を省略した穴部に圧入され、他端部が可動ガイド２ｄ”の図示を省略した穴部に圧入され、第１方向Ｘに沿って並設されている。これにより、可動ガイド２ｄ”及び第１可動ヘッド２ｄは、Ｙ軸ロッド２ｂ，２ｃを第２方向Ｙに沿って平行乃至略平行を保ちつつ第１方向Ｘに往復動することができる。
【００５９】
第２可動ヘッド２ｅは、スキャナー部４を連設しており、図示を省略した一対の孔部を有し、一方の孔部にＹ軸ロッド２ｂが嵌装されることでＹ軸ロッド２ｂに摺動可能に設けられているとともに、他方の孔部に貫通して内装された軸受２ｅ’を介してＹ軸ロッド２ｃが嵌装されることでＹ軸ロッド２ｃに摺動可能に設けられている。これにより、第２可動ヘッド２ｅは、テーブル１面との平行乃至略平行状態を保ちつつＹ軸ロッド２ｂ，２ｃに沿って第２方向Ｙに往復動することができる。可動ガイド２ｄ”は、走査ガイド３により印刷物載置テーブル１と垂直な方向の動きが規制され、第１方向Ｘのみの移動が可能となっている。
【００６０】
かくして、スキャナー部４は、第２可動ヘッド２ｅを介してＹ軸ロッド２ｂ，２ｃに沿って第２方向Ｙに移動することができるとともに、第１可動ヘッド２ｄに接続されるＸ軸ロッド２ａに沿って第１方向Ｘに移動することができ、第１方向Ｘ及び第２方向Ｙに往復動自在に移動することができる。
【００６１】
巻きバネ２ｆは、第１可動ヘッド２ｄと固定ブロック２ａ”との間においてＸ軸ロッド２ａに嵌装されており、一端部が第１可動ヘッド２ｄに、他端部が固定ブロック２ａ’に接続されている。これにより、第１可動ヘッド２ｄは、巻きバネ２ｆにより、第１方向Ｘ固定ブロック２ａ’側に付勢され、オペレータが手動で走査方向Ｘ１，Ｘ２とは反対側の方向Ｘ’にヘッド２ｄを固定ブロック２ａ”側に移動させることで、固定ブロック２ａ”側から固定ブロック２ａ’側に自動的に戻ることができる。これにより、スキャナー部４は、印刷部載置テーブル１上に載置される印刷物Ｑに印刷されたカラーバーＣＢ１，ＣＢ２を走査方向Ｘ１，Ｘ２に走査することができる。
【００６２】
図５（Ａ）は図１に示す両面カラー印刷機１００の第１印刷部２０Ｘにて表面に印刷された両面カラー印刷物Ｑにおける第１カラーバーＣＢ１部分を拡大して示す図であり、図５（Ｂ）は図１に示す両面カラー印刷機１００の第２印刷部２０Ｙにて裏面に印刷された両面カラー印刷物Ｑにおける第２カラーバーＣＢ２部分を拡大して示す図である。
【００６３】
図５（Ａ）に示すように、図１の両面カラー印刷機１００の第１印刷部２０Ｘにて印刷された印刷物Ｑの表面における第１カラー印刷画像ＩＭ１の各基本色の評価のための第１カラーバーＣＢ１は、ここでは、第１カラー印刷画像ＩＭ１を構成するブラック色（Ｋ）、シアン色（Ｃ）、マゼンタ色（Ｍ）、イエロー色（Ｙ）の４色に対応する複数色の管理用パッチＰＡが所定の第１配列方向（図中Ｘ１方向）に沿って（ここではブラック色（Ｋ）、シアン色（Ｃ）、マゼンタ色（Ｍ）、イエロー色（Ｙ）の４色の管理用パッチＰＡがこの順で）配列された第１管理用パッチ群ＰＡ１をさらに第１配列方向Ｘ１に沿って複数配置したものである。また図５（Ｂ）に示すように、両面カラー印刷機１００の第２印刷部２０Ｙにて印刷された印刷物Ｑの裏面における第２カラー印刷画像ＩＭ２の各基本色の評価のための第２カラーバーＣＢ２は、ここでは、第２カラー印刷画像ＩＭ２を構成するブラック色（Ｋ）、シアン色（Ｃ）、マゼンタ色（Ｍ）、イエロー色（Ｙ）の４色に対応する複数色の管理用パッチＰＡが所定の第２配列方向（図中Ｘ２方向）に沿って第１管理用パッチ群ＰＡ１における管理用パッチＰＡの第１配列方向Ｘ１の並び順とは異なる第２配列方向Ｘ２の並び順で（ここではブラック色（Ｋ）、イエロー色（Ｙ）、シアン色（Ｃ）、マゼンタ色（Ｍ）の４色の管理用パッチＰＡがこの順で）配列された第２管理用パッチ群ＰＡ２をさらに第２配列方向Ｘ２に沿って複数配置したものである。なお、本例では、前記管理用パッチ群として、前記カラー印刷画像の複数の基本色と同じ色の複数色の管理用パッチからなる管理用パッチ群を用いるが、それに限定されるものではなく、前記カラー印刷画像の複数の基本色以外の色の管理用パッチをさらに含む管理用パッチ群でもよい。
【００６４】
さらに説明すると、両面カラー印刷機１００の第１及び第２印刷部２０Ｘ，２０Ｙにて印刷された印刷物Ｑの各面における第１及び第２カラーバーＣＢ１，ＣＢ２は、第１及び第２管理用パッチ群ＰＡ１，ＰＡ２における第１及び第２配列方向Ｘ１，Ｘ２の少なくともｎ番目（ｎは１以上の整数、ここでは２番目〜４番目）の管理用パッチＰＡの色が互いに異なるように、用紙Ｐの各面に印刷されたものである。
【００６５】
図６に図３及び図４に示すカラー印刷濃度測定装置２００のスキャナー部４を中心に記載した概略ブロック図を示し、図７に図１に示すカラー印刷品質管理システムＡのシステム動作の流れを示す。
【００６６】
図６に示すように、濃度測定装置２００のスキャナー部４は、測定部４ａ及び制御部４ｂを備えている。
【００６７】
測定部４ａは、ここでは、分光測色計４ａ’及び識別部４ａ”を備えている。分光測色計４ａ’は印刷物Ｑの各面の第１及び第２カラーバーＣＢ１，ＣＢ２における各管理用パッチＰＡの分光反射率を測定することで各管理用パッチＰＡの濃度を検出することができるものであり、印刷機１００の印刷制御部ＣＯＮＴに接続されているとともに、識別部４ａ”を介して制御部４ｂに接続されている。識別部４ａ”は分光測色計４ａ’による濃度検出結果に基づいて第１及び第２管理用パッチ群ＰＡ１，ＰＡ２の各管理用パッチＰＡの色を識別するものである。これにより、測定部４ａは、測色計４ａ’にて測定された印刷物Ｑ表面におけるカラーバーＣＢ１，ＣＢ２の濃度値を印刷制御部ＣＯＮＴに送ることができるとともに、識別部４ａ”にて識別された管理用パッチ群ＰＡ１，ＰＡ２における管理用パッチＰＡの色の識別情報を制御部４ｂに送ることができることができる。
【００６８】
制御部４ｂは、既述のとおり、測定部４ａに接続されているとともに、図１の印刷機１００の印刷制御部ＣＯＮＴにも接続されている。この制御部４ｂは、濃度測定装置２００全体を制御するものであり、コンピュータを中心に構成され、記憶手段Ｍ１、検出手段Ｍ２及び認識手段Ｍ３を含んでいる。
【００６９】
記憶手段Ｍ１には、被印刷体Ｐの表面に印刷される第１管理用パッチ群ＰＡ１における第１配列方向Ｘ１の少なくともｎ番目の管理用パッチＰＡ及び裏面に印刷される第２管理用パッチ群ＰＡ２における第２配列方向Ｘ２の少なくともｎ番目の管理用パッチＰＡのうち少なくとも一方の管理用パッチＰＡの色が予め記憶されている。ここでは、第１管理用パッチ群ＰＡ１における第１配列方向Ｘ１の２番目の管理用パッチＰＡのシアン色（Ｃ）（図５（Ａ）参照）の情報が、次のように記憶されている。すなわち、
2005022108.tif 000003
【００７０】
検出手段Ｍ２は、評価部２にて走査された第１及び第２管理用パッチ群ＰＡ１，ＰＡ２のうち少なくとも一つの管理用パッチ群における管理用パッチＰＡの配列状態を検出するものである。さらに言えば、検出手段Ｍ２は、管理用パッチ群ＰＡ１，ＰＡ２における管理用パッチＰＡの配列状態の検出にあたり、印刷機１００における第１及び第２印刷部２０Ｘ，２０Ｙにより、第１及び第２管理用パッチ群ＰＡ１，ＰＡ２における第１及び第２配列方向Ｘ１，Ｘ２の少なくともｎ番目の管理用パッチＰＡの色が互いに異なるように、第１及び第２カラーバーＣＢ１，ＣＢ２が印刷された印刷物Ｑにおける第１及び第２管理用パッチ群ＰＡ１，ＰＡ２のうち少なくとも一つの管理用パッチ群における前記配列方向と同じ前記走査方向の少なくともｎ番目（ここでは２番目）の管理用パッチＰＡの色を検出する。本例では、測定部４ａにて印刷物Ｑの表面が測定される場合、図５（Ａ）に示す印刷物Ｑの表面における第１管理用パッチ群ＰＡ１のうち走査方向Ｘ１最上流側（図中左端）の第１管理用パッチ群ＰＡ１における第１配列方向Ｘ１と同じ走査方向Ｘ１の２番目の管理用パッチＰＡのシアン色（Ｃ）を検出する。また、測定部４ａにて印刷物Ｑの裏面が測定される場合、図５（Ｂ）に示す印刷物Ｑの裏面における第２管理用パッチ群ＰＡ２のうち走査方向Ｘ２最上流側（図中左端）の第２管理用パッチ群ＰＡ２における第２配列方向Ｘ２と同じ走査方向Ｘ２の２番目の管理用パッチＰＡのイエロー色（Ｙ）を検出する。
【００７１】
図６に示す認識手段Ｍ３は、検出手段Ｍ２にて検出された管理用パッチ群における管理用パッチＰＡの配列状態に基づいて、第１及び第２カラーバーＣＢ１，ＣＢ２が、印刷物Ｑの表面に印刷されたものであるか、裏面に印刷されたものであるかを認識するものである。さらに言えば、認識手段Ｍ３は、カラーバーＣＢ１，ＣＢ２の認識にあたり、検出手段Ｍ２にて検出された管理用パッチ群における前記走査方向の少なくともｎ番目の管理用パッチの色と、記憶手段Ｍ１にて予め記憶された管理用パッチ群おける前記配列方向の少なくともｎ番目の管理用パッチの色（ここでは、第１管理用パッチ群ＰＡ１における第１配列方向Ｘ１の２番目の管理用パッチＰＡのシアン色（Ｃ））とを照合し、検出手段Ｍ２にて検出された管理用パッチ群のカラーバーが、印刷物Ｑの表面に印刷されたものであるか、裏面に印刷されたものであるかを認識する。
【００７２】
この両面カラー印刷品質管理システムＡにおいては、認識手段Ｍ３による認識情報をカラー印刷品質評価装置２００から両面カラー印刷機１００に自動的に伝達できるように構成されている。なお、前記の認識情報を所定の表示手段（例えば、図３に示すようなカラー印刷品質評価装置２００の表示手段５）に表示させ、それをオペレータが視認できるようにし、この表示手段に表示された情報を印刷機１００に指示（例えば、設定）するようにしてもよい。
【００７３】
以上説明した両面カラー印刷物ＱにおけるカラーバーＣＢ１，ＣＢ２の認識方法並びに両面カラー印刷品質管理システムＡ及びカラー印刷品質評価装置２００では、図７に示すように、両面カラー印刷物Ｑにおけるカラー印刷画像ＩＭ１，ＩＭ２の品質管理にあたり、先ず、印刷機１００により、被印刷体Ｐの表面に第１カラー印刷画像ＩＭ１及び第１カラーバーＣＢ１が印刷されるとともに、被印刷体Ｐの裏面に第２カラー印刷画像ＩＭ２及び第２カラーバーＣＢ２が印刷された印刷物Ｑを得る（ステップＳ１）。
【００７４】
次いで、カラー印刷品質評価装置１００において、評価部２のスキャナー部４により、印刷物Ｑにおける第１及び第２管理用パッチ群ＰＡ１，ＰＡ２のうち、少なくとも一つの第１管理用パッチ群ＰＡ１が第１配列方向Ｘ１と同じ走査方向Ｘ１に沿って走査されるとともに、少なくとも一つの第２管理用パッチ群ＰＡ２が第２配列方向Ｘ２と同じ走査方向Ｘ２に沿って走査されて第１及び第２管理用パッチ群ＰＡ１，ＰＡ２の濃度が測定される（ステップＳ２）。
【００７５】
このときスキャナー部４における測定部４ａの識別部４ａ”により、スキャナー部４にて走査された第１及び第２管理用パッチ群ＰＡ１，ＰＡ２のうち少なくとも一つの前記管理用パッチ群における管理用パッチの色が識別され（ステップＳ３）、制御部４ｂの検出手段Ｍ２により、印刷物Ｑにおける測定部４ａの測色計４ａ”にて測定された第１及び第２管理用パッチ群ＰＡ１，ＰＡ２のうち少なくとも一つの管理用パッチ群における前記走査方向の少なくともｎ番目（ここでは２番目）の管理用パッチＰＡの色が検出される（ステップＳ４）。
【００７６】
そして認識手段Ｍ３により、検出手段Ｍ２にて検出された管理用パッチ群における前記走査方向の少なくとも２番目の管理用パッチＰＡの色と、記憶手段Ｍ１にて予め記憶された第１管理用パッチ群における第１配列方向Ｘ１の少なくとも２番目の管理用パッチの色（ここではシアン色（Ｃ））とを照合し（ステップＳ５）。この照合結果が一致すれば（ステップＳ６）、検出手段Ｍ２にて検出された管理用パッチ群のカラーバーが印刷物Ｑの表面に印刷された第１カラーバーＣＢ１であることが認識され（ステップＳ７）、第１カラーバーＣＢ１の濃度値に基づいて第１印刷部２０Ｘにおける印刷ユニット２０ａ〜２０ｄのインキ制御が行われ（ステップＳ８）、また、一致しなければ（ステップＳ６）、検出手段Ｍ２にて検出された管理用パッチ群のカラーバーが印刷物Ｑの裏面に印刷された第２カラーバーＣＢ２であることが認識され（ステップＳ９）、第２カラーバーＣＢ２の濃度値に基づいて第２印刷部２０Ｙにおける印刷ユニット２０ｅ〜２０ｈのインキ制御が行われる（ステップＳ１０）。
【００７７】
以上説明したように、両面カラー印刷物ＱにおけるカラーバーＣＢ１，ＣＢ２の認識方法並びに両面カラー印刷品質管理システムＡ及びカラー印刷品質評価装置２００によると、両面カラー印刷機１００によって印刷された印刷物Ｑの表面における第１管理用パッチ群ＰＡ１は、第１カラー印刷画像ＩＭ１を構成する全ての基本色に対応するものであり、また裏面における第２管理用パッチ群ＰＡ２は、第２カラー印刷画像ＩＭ２を構成する全ての基本色に対応するものであるので、両面カラー印刷物Ｑの各面においてカラー印刷画像ＩＭ１，ＩＭ２の全ての基本色に対する印刷品質を管理することができる。
【００７８】
さらに、両面カラー印刷機１００によって、表面に複数の管理用パッチＰＡが第１配列方向Ｘ１に沿って配列された第１管理用パッチ群ＰＡ１を第１配列方向Ｘ１に沿って１又は２以上配置した第１カラーバーＣＡ１が印刷され、裏面に複数の管理用パッチＰＡが第２配列方向Ｘ２に沿って第１管理用パッチ群ＰＡ１における管理用パッチＰＡの第１配列方向Ｘ１の並び順とは異なる第２配列方向Ｘ２の並び順で配列された第２管理用パッチ群ＰＡ２を第２配列方向Ｘ２に沿って１又は２以上配置した第２カラーバーＣＢ２が印刷された印刷物Ｑにおける第１及び第２管理用パッチ群ＰＡ１，ＰＡ２のうち少なくとも一つの管理用パッチ群を、該管理用パッチ群において配列される管理用パッチの前記配列方向と同じ走査方向に沿って走査して該管理用パッチ群における管理用パッチの配列状態を検出し、該検出された管理用パッチ群における管理用パッチの配列状態に基づいて、第１及び第２のカラーバーＣＢ１，ＣＢ２が、印刷物Ｑの表面に印刷されたものであるか、裏面に印刷されたものであるかを認識するので、両面カラー印刷物Ｑの各面におけるカラー印刷画像ＩＭ１，ＩＭ２の印刷品質管理作業を容易に行うことができるとともに、オペレータの印刷品質管理作業における誤操作を抑制でき、それだけ不良の印刷物の発生を少なくすることができる。
【００７９】
ここでは、認識手段Ｍ３による認識情報をカラー印刷品質評価装置２００から両面カラー印刷機１００に自動的に伝達できるように構成されているので、オペレータは、第１及び第２カラーバーＣＢ１，ＣＢ２が、印刷物Ｑの表面に印刷されたものであるか、裏面に印刷されたものであるかを確認する必要がなくなり、従って、オペレータの印刷品質管理作業における誤操作を防止でき、ひいては不良の印刷物Ｑの発生を十分抑制することができる。
【００８０】
次に、図１に示すカラー印刷品質管理システムＡ（両面カラー印刷機１００及びカラー印刷品質評価装置２００を備えた両面カラー印刷品質管理システム）の他の実施形態について説明する。なお、以下の説明では、両面カラー印刷機１００及びカラー印刷品質評価装置２００における各構成部品について、既述したものは省略し、この実施形態に関連する事項を中心に説明する。
【００８１】
図１に示す両面カラー印刷機１００において、第１印刷部２０Ｘの各印刷ユニット２０ａ〜２０ｄは、搬送方向Ｚと略直交する第１配列方向Ｗ１に沿って配列された第１から第ｍ（ｍは２以上の整数）のインキツボキーを有する互いに異なる複数の基本色（ここでは４色）の第１インキツボ（図示を省略）を備えている。第２印刷部２０Ｙの各印刷ユニット２０ｅ〜２０ｈは、搬送方向Ｚと略直交する第２配列方向Ｗ２に沿って配列された第１から第ｍのインキツボキーを有する互いに異なる複数の基本色（ここでは４色）の第２インキツボ（図示を省略）を備えている。なお、前記第１及び第２のカラー印刷画像及び前記第１及び第２のカラーバーは、前記の第１及び第２のインキツボにより、印刷される。
【００８２】
図８（Ａ）は図１に示すカラー印刷品質管理システムＡの他の実施形態において、印刷機１００の第１印刷部２０Ｘにて表面に印刷された両面カラー印刷物Ｑにおける第１カラーバーＣＢ１部分を拡大して示す図であり、搬送方向Ｚと略直交する第１配列方向（図中Ｗ１方向）に沿って第１から第ｍの第１パッチ群ＰＡ１を配置したカラーバーＣＢ１が印刷物Ｑにおける咥側端部に印刷されている状態を示す。また、図８（Ｂ）は図１に示すカラー印刷品質管理システムＡの他の実施形態において、印刷機１００の第２印刷部２０Ｙにて裏面に印刷された両面カラー印刷物Ｑにおける第２カラーバーＣＢ２部分を拡大して示す図であり、搬送方向Ｚと略直交する第２配列方向（図中Ｗ２方向）に沿って第１から第ｍの第２パッチ群ＰＡ２を配置したカラーバーＣＢ２が印刷物Ｑにおける咥尻側端部に印刷されている状態を示す。なお、図８（Ｂ）に示す印刷物Ｑは咥側を上に配置した図８（Ａ）に示す印刷物Ｑに対して咥尻側を上に配置するように１８０°回転させてある。
【００８３】
図８（Ａ）に示すように、図１の両面カラー印刷機１００の第１印刷部２０Ｘにて印刷された印刷物Ｑの表面における第１カラー印刷画像ＩＭ１の各基本色の評価のための第１カラーバーＣＢ１は、ここでは、第１カラー印刷画像ＩＭ１を構成するブラック色（Ｋ）、シアン色（Ｃ）、マゼンタ色（Ｍ）、イエロー色（Ｙ）の４色に対応する複数色の管理用パッチＰＡが所定の第１配列方向Ｗ１に沿って（ここではブラック色（Ｋ）、シアン色（Ｃ）、マゼンタ色（Ｍ）、イエロー色（Ｙ）の４色の管理用パッチＰＡがこの順で）配列された第１から第ｍの第１管理用パッチ群ＰＡ１をそれぞれ前記第１インキツボの前記第１から第ｍのインキツボキーの配列位置に対応して配置したものである。また図８（Ｂ）に示すように、両面カラー印刷機１００の第２印刷部２０Ｙにて印刷された印刷物Ｑの裏面における第２カラー印刷画像ＩＭ２の各基本色の評価のための第２カラーバーＣＢ２は、ここでは、第２カラー印刷画像ＩＭ２を構成するブラック色（Ｋ）、シアン色（Ｃ）、マゼンタ色（Ｍ）、イエロー色（Ｙ）の４色に対応する複数色の管理用パッチＰＡが所定の第２配列方向Ｗ２に沿って（ここではシアン色（Ｃ）、ブラック色（Ｋ）、イエロー色（Ｙ）、マゼンタ色（Ｍ）の４色の管理用パッチＰＡがこの順で）配列された第１から第ｍの第２管理用パッチ群ＰＡ２をそれぞれ前記第２インキツボの前記第１から第ｍのインキツボキーの配列位置に対応して配置したものである。
【００８４】
さらに説明すると、両面カラー印刷機１００の第１及び第２印刷部２０Ｘ，２０Ｙにて印刷された印刷物Ｑの各面における第１及び第２カラーバーＣＢ１，ＣＢ２は、第１管理用パッチ群ＰＡ１における第１配列方向Ｗ１及び該方向Ｗ１とは反対方向の少なくともｎ番目（ｎは１以上の整数、ここでは２番目及び３番目）の管理用パッチＰＡの色と、第２管理用パッチ群ＰＡ２における第２配列方向Ｗ２及び該方向Ｗ２とは反対方向の少なくともｎ番目（ここでは２番目及び３番目）の管理用パッチＰＡの色とで共通する色を含まないように、用紙Ｐの各面に印刷されたものである。
【００８５】
図６に示す記憶手段Ｍ１には、印刷機１００によって印刷されるカラー印刷物Ｑの第１及び第２のパッチ群ＰＡ１，ＰＡ２におけるパッチＰＡの第１及び第２の配列方向Ｗ１，Ｗ２の配列状態が、ここでは、パッチ色の並び順が次のように予め記憶されている。すなわち、
2005022108.tif 000004
【００８６】
また記憶手段Ｍ１には、第１管理用パッチ群ＰＡ１における第１配列方向Ｗ１及び該方向Ｗ１とは反対方向の少なくともｎ番目の管理用パッチ並びに第２管理用パッチ群ＰＡ２における第２配列方向Ｗ２及び該方向Ｗ２とは反対方向の少なくともｎ番目の管理用パッチのうち少なくとも一方の面の管理用パッチＰＡの色がさらに予め記憶されている。ここでは、第１管理用パッチ群ＰＡ１における第１配列方向Ｗ１及び該方向Ｗ１とは反対方向の２番目及び３番目の管理用パッチＰＡのシアン色（Ｃ）及びマゼンタ色（Ｍ）（図８（Ａ）参照）の情報が、次のように記憶されている。すなわち、
2005022108.tif 000005
【００８７】
検出手段Ｍ２は、管理用パッチ群ＰＡ１，ＰＡ２における管理用パッチＰＡの配列状態の検出にあたり、両面カラー印刷機１００における第１及び第２の印刷部２０Ｘ，２０Ｙにより、第１管理用パッチ群ＰＡ１における第１配列方向Ｗ１及び該方向Ｗ１とは反対方向の少なくともｎ番目の管理用パッチの色と、第２管理用パッチ群ＰＡ２における第２配列方向Ｗ２及び該方向Ｗ２とは反対方向の少なくともｎ番目の管理用パッチの色とで共通する色を含まないように、第１及び第２のカラーバーＣＢ１，ＣＢ２が印刷された両面カラー印刷物Ｑにおける第１及び第２の管理用パッチ群ＰＡ１，ＰＡ２のうち少なくとも一つの管理用パッチ群における所定の走査方向（図８中Ｘ１，Ｘ２方向）の少なくともｎ番目の管理用パッチＰＡの色をさらに検出する。
【００８８】
認識手段Ｍ３は、ここでは、カラーバーＣＢ１，ＣＢ２の認識にあたり、検出手段Ｍ２にて検出された管理用パッチ群ＰＡ１，ＰＡ２における走査方向Ｘ１，Ｘ２の少なくともｎ番目の管理用パッチＰＡの色と、記憶手段Ｍ１にて予め記憶された管理用パッチ群ＰＡ１における配列方向Ｗ１及び該方向Ｗ１とは反対方向の少なくともｎ番目の管理用パッチＰＡの色とを照合することで、検出手段Ｍ２にて検出された管理用パッチ群ＰＡ１，ＰＡ２のカラーバーＣＢ１，ＣＢ２が、当該両面カラー印刷物Ｑの表面に印刷されたものであるか、裏面に印刷されたものであるかをさらに認識する。
【００８９】
さらに認識手段Ｍ３は、検出手段Ｍ２にて検出されたパッチ群ＰＡ１，ＰＡ２におけるパッチＰＡの配列状態と記憶手段Ｍ１にて予め記憶されたパッチ群ＰＡ１，ＰＡ２におけるパッチＰＡの配列状態とを比較して、一致するときは、評価部２にて第１から第ｍのパッチ群ＰＡ１，ＰＡ２の順に走査されたものと認識し、評価部２にて評価された各パッチ群ＰＡ１，ＰＡ２におけるパッチＰＡの印刷品質の情報を走査方向Ｘ１，Ｘ２に走査した順に印刷機１００における印刷制御部ＣＯＮＴに伝達する一方、一致しないときは、評価部２にて第ｍから第１のパッチ群ＰＡ１，ＰＡ２の順に走査されたものと認識し、評価部２にて評価された各パッチ群ＰＡ１，ＰＡ２におけるパッチＰＡの印刷品質の情報を走査方向Ｘ１，Ｘ２の走査順を入れ換えて印刷機１００における印刷制御部ＣＯＮＴに伝達する。
【００９０】
印刷機１００において、印刷制御部ＣＯＮＴは、第１印刷部２０Ｘにて印刷された印刷物Ｑの表面の第１カラーバーＣＢ１の第１から第ｍのパッチ群ＰＡ１におけるパッチＰＡの印刷品質情報に基づいて、第１印刷部２０Ｘの第１インキツボの第１から第ｍのインキツボキーによるインキ量を調整するとともに前記第２印刷部２０Ｙにて印刷された印刷物Ｑの裏面の第２カラーバーＣＢ２の第１から第ｍのパッチ群ＰＡ２におけるパッチＰＡの印刷品質情報に基づいて、第２印刷部２０Ｙの第２インキツボの第１から第ｍのインキツボキーによるインキ量を調整する。さらに説明すると、カラー印刷品質評価装置２００の評価部２から伝達されてくる順の印刷品質情報に基づいて、第１及び第２のインキツボの第１から第ｍのインキツボキーによるインキ量をこの順で調整する。
【００９１】
図９に図１に示すカラー印刷品質管理システムＡの他の実施形態のシステム動作の流れを示す。
【００９２】
このカラー印刷品質管理システムＡの他の実施形態では、図９に示すように、両面カラー印刷物Ｑにおけるカラー印刷画像ＩＭ１，ＩＭ２の品質管理にあたり、先ず、印刷機１００により、被印刷体Ｐの表面に第１カラー印刷画像ＩＭ１及び第１カラーバーＣＢ１が印刷されるとともに、被印刷体Ｐの裏面に第２カラー印刷画像ＩＭ２及び第２カラーバーＣＢ２が印刷された印刷物Ｑを得る（ステップＳ１’）。
【００９３】
次いで、カラー印刷品質評価装置１００において、評価部２のスキャナー部４により、印刷物Ｑにおける第１管理用パッチ群ＰＡ１が走査方向Ｘ１に沿って走査されるとともに、第２管理用パッチ群ＰＡ２が走査方向Ｘ２に沿って走査されて第１及び第２管理用パッチ群ＰＡ１，ＰＡ２の濃度が測定される（ステップＳ２’）。
【００９４】
このときスキャナー部４における測定部４ａの識別部４ａ”により、スキャナー部４にて走査された第１及び第２管理用パッチ群ＰＡ１，ＰＡ２における管理用パッチの色が識別され（ステップＳ３’）、制御部４ｂの検出手段Ｍ２により、印刷物Ｑにおける測定部４ａの測色計４ａ”にて測定された第１及び第２管理用パッチ群ＰＡ１，ＰＡ２の配列状態としてパッチ色の並び順が検出されるとともに、少なくとも一つの管理用パッチ群における走査方向Ｘ１，Ｘ２の少なくともｎ番目（ここでは２番目）の管理用パッチＰＡの色が検出される（ステップＳ４’）。
【００９５】
そして認識手段Ｍ３により、検出手段Ｍ２にて検出された管理用パッチ群における走査方向Ｘ１，Ｘ２の少なくとも２番目の管理用パッチＰＡの色と、記憶手段Ｍ１にて予め記憶された第１管理用パッチ群における第１配列方向Ｗ１及び該方向Ｗ１とは反対方向の少なくとも２番目及び３番目の管理用パッチの色（ここではシアン色（Ｃ）及びマゼンタ色（Ｍ））とを照合し（ステップＳ５’）。一致する色があれば（ステップＳ６’）、検出手段Ｍ２にて検出された管理用パッチ群のカラーバーが印刷物Ｑの表面に印刷された第１カラーバーＣＢ１であることが認識され（ステップＳ７’）、また、一致する色がなければ（ステップＳ６’）、検出手段Ｍ２にて検出された管理用パッチ群のカラーバーが印刷物Ｑの裏面に印刷された第２カラーバーＣＢ２であることが認識される（ステップＳ８’）。
【００９６】
ステップＳ７’でカラーバーが印刷物Ｑの表面に印刷された第１カラーバーＣＢ１であることが認識された後、さらに認識手段Ｍ３により、検出手段Ｍ２にて検出されたパッチ群ＰＡ１におけるパッチＰＡのパッチ色の並び順と記憶手段Ｍ１にて予め記憶されたパッチ群ＰＡ１におけるパッチＰＡのパッチ色の並び順とを比較して（ステップＳ９’）、一致するときは（ステップＳ１０’）、評価部２にて第１から第ｍのパッチ群ＰＡ１の順に走査されたものと認識し、評価部２にて評価された各パッチ群ＰＡ１におけるパッチＰＡの印刷品質の情報を走査方向Ｘ１に走査した順に印刷機１００における印刷制御部ＣＯＮＴに伝達する（ステップＳ１１’）。また、一致しないときは、評価部２にて第ｍから第１のパッチ群ＰＡ１の順に走査されたものと認識し、評価部２にて評価された各パッチ群ＰＡ１におけるパッチＰＡの印刷品質の情報を走査方向Ｘ１の走査順を入れ換えて印刷機１００における印刷制御部ＣＯＮＴに伝達する（ステップＳ１２’）。そして、評価部２から伝達されてくる順の第１カラーバーＣＢ１の濃度値に基づいて第１印刷部２０Ｘにおける印刷ユニット２０ａ〜２０ｄの第１から第ｍのインキツボキーのインキ制御がこの順で行われる（ステップＳ１３’）。
【００９７】
一方、ステップＳ８’でカラーバーが印刷物Ｑの裏面に印刷された第２カラーバーＣＢ２であることが認識された後、さらに認識手段Ｍ３により、検出手段Ｍ２にて検出されたパッチ群ＰＡ２におけるパッチＰＡのパッチ色の並び順と記憶手段Ｍ１にて予め記憶されたパッチ群ＰＡ２におけるパッチＰＡのパッチ色の並び順とを比較して（ステップＳ１４’）、一致するときは（ステップＳ１５’）、評価部２にて第１から第ｍのパッチ群ＰＡ２の順に走査されたものと認識し、評価部２にて評価された各パッチ群ＰＡ２におけるパッチＰＡの印刷品質の情報を走査方向Ｘ２に走査した順に印刷機１００における印刷制御部ＣＯＮＴに伝達する（ステップＳ１６’）。また、一致しないときは、評価部２にて第ｍから第１のパッチ群ＰＡ２の順に走査されたものと認識し、評価部２にて評価された各パッチ群ＰＡ２におけるパッチＰＡの印刷品質の情報を走査方向Ｘ２の走査順を入れ換えて印刷機１００における印刷制御部ＣＯＮＴに伝達する（ステップＳ１７’）。そして、評価部２から伝達されてくる順の第２カラーバーＣＢ２の濃度値に基づいて第２印刷部２０Ｙにおける印刷ユニット２０ｅ〜２０ｈの第１から第ｍのインキツボキーのインキ制御がこの順で行われる（ステップＳ１８’）。
【００９８】
このカラー印刷品質管理システムＡの実施形態によると、カラー印刷品質評価装置２００において、認識手段Ｍ３により、検出手段Ｍ２にて検出されたパッチ群ＰＡ１，ＰＡ２におけるパッチＰＡの配列状態と記憶手段Ｍ１にて予め記憶されたパッチ群ＰＡ１，ＰＡ２におけるパッチＰＡの配列状態とを比較して、一致するときは、評価部２にて第１から第ｍのパッチ群ＰＡ１，ＰＡ２の順に走査されたものと認識し、評価部２にて評価された各パッチ群ＰＡ１，ＰＡ２におけるパッチＰＡの印刷品質の情報を走査方向Ｘ１，Ｘ２に走査した順に印刷機１００における印刷制御部ＣＯＮＴに伝達する一方、一致しないときは、評価部２にて第ｍから第１のパッチ群ＰＡ１，ＰＡ２の順に走査されたものと認識し、評価部２にて評価された各パッチ群ＰＡ１，ＰＡ２におけるパッチＰＡの印刷品質の情報を走査方向Ｘ１，Ｘ２の走査順を入れ換えて印刷機１００における印刷制御部ＣＯＮＴに伝達し、印刷機１００において、印刷制御部ＣＯＮＴにより、カラー印刷品質評価装置２００の評価部２から伝達されてくる順の印刷品質情報に基づいて、第１から第ｍのインキツボキーによるインキ量をこの順で調整するので、カラー印刷品質の評価にあたり、必要に応じて印刷物Ｑを１８０°回転させても、例えば、カラー印刷品質評価装置２００に１８０°回転用ボタンを設けることなく、従って、該１８０°回転用ボタンを押す等の、オペレータによる余計な作業を軽減できる。また、検出手段Ｍ２にて検出されたパッチ群ＰＡ１のカラーバーＣＢ１，ＣＢ２が、当該印刷物Ｑの一方の面に印刷されたものであるか、他方の面に印刷されたものであるかを認識することができるので、両面カラー印刷物Ｑの各面におけるカラー印刷画像ＩＭ１，ＩＭ２の印刷品質管理作業を容易に行うことができるとともに、オペレータの印刷品質管理作業における誤操作を抑制でき、それだけ不良の印刷物の発生を少なくすることができる。
【００９９】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によると、オペレータによる印刷品質管理作業を容易化できる両面カラー印刷物におけるカラーバーの認識方法並びにカラー印刷品質管理システム及びカラー印刷品質評価装置を提供することができる。
【０１００】
具体的には、両面カラー印刷物の各面においてカラー印刷画像の全ての基本色に対する印刷品質（例えば、濃度等）を管理することができ、且つ、両面カラー印刷物の各面におけるカラー印刷画像の印刷品質管理作業を容易に行うことができるとともに、オペレータの印刷品質管理作業における誤操作を抑制でき、それだけ不良の印刷物の発生を少なくすることができる両面カラー印刷物におけるカラーバーの認識方法並びに両面カラー印刷品質管理システム及びカラー印刷品質評価装置を提供することができる。
【０１０１】
また、カラー印刷品質の評価にあたり、必要に応じて印刷物を１８０°回転させても、例えば、カラー印刷品質評価装置に１８０°回転用ボタンを設けることなく、従って、該１８０°回転用ボタンを押す等の、オペレータによる余計な作業を軽減できるカラー印刷品質管理システムを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る両面カラー印刷物におけるカラーバーの認識方法を実施する両面カラー印刷品質管理システムの一例（両面カラー印刷機の一例及びカラー印刷品質評価装置の一例を備えた両面カラー印刷品質管理システム）の概略構成を示す図である。
【図２】図１に示すカラー印刷品質評価装置が接続されている両面カラー印刷機の主制御部を中心に記載した概略ブロック図である。
【図３】図１に示すカラー印刷品質評価装置の概略斜視図である。
【図４】図３に示すカラー印刷品質評価装置の要部概略平面図である。
【図５】図（Ａ）は図１に示す両面カラー印刷機の第１印刷部にて表面に印刷された両面カラー印刷物における第１カラーバー部分を拡大して示す図であり、図（Ｂ）は図１に示す両面カラー印刷機の第２印刷部にて裏面に印刷された両面カラー印刷物における第２カラーバー部分を拡大して示す図である。
【図６】図３及び図４に示すカラー印刷濃度測定装置の評価部を中心に記載した概略ブロック図である。
【図７】図１に示すカラー印刷品質管理システムのシステム動作の流れを示すフローチャートである。
【図８】図（Ａ）は図１に示すカラー印刷品質管理システムの他の実施形態において、印刷機の第１印刷部にて表面に印刷された両面カラー印刷物における第１カラーバー部分を拡大して示す図であり、図（Ｂ）は図１に示すカラー印刷品質管理システムの他の実施形態において、印刷機の第２印刷部にて裏面に印刷された両面カラー印刷物における第２カラーバー部分を拡大して示す図である。
【図９】図１に示すカラー印刷品質管理システムＡの他の実施形態のシステム動作の流れを示すフローチャートである。
【図１０】図（Ａ）は搬送方向と略直交する配列方向に沿って第１から第ｍのパッチ群を配置したカラーバーが印刷物における咥側端部に印刷されている状態を示す図であり、図（Ｂ）は前記カラーバーが印刷物における咥尻側端部に印刷されている状態を示す図である。
【図１１】図（Ａ）は図１０（Ａ）に示す印刷物を１８０°回転させて、読取部が図中下方側にある走査部が走査する状態を示す図であり、図（Ｂ）は図１０（Ｂ）に示す印刷物を読取部が図中下方側にある走査部が走査する状態を示す図である。
【符号の説明】
２…評価部  ４ａ…測定部  ２０Ｘ…第１印刷部  ２０Ｙ…第２印刷部
１００…両面カラー印刷機  ２００…カラー印刷品質評価装置
Ａ…両面カラー印刷品質管理システム  ＣＢ１…第１カラーバー
ＣＢ２…第２カラーバー  ＩＭ１…第１カラー印刷画像
ＩＭ２…第２カラー印刷画像  Ｍ１…記憶手段  Ｍ２…検出手段
Ｍ３…認識手段  ＰＡ…管理用パッチ  Ｐ…被印刷体
ＰＡ１…第１管理用パッチ群  ＰＡ２…第２管理用パッチ群  Ｑ…印刷物
Ｘ１…第１配列方向（走査方向）  Ｘ２…第２配列方向（走査方向）
Ｗ１…第１配列方向  Ｗ２…第２配列方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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