(57)【要約】【課題】本発明は、潤滑剤をプランジャとパッキンへ確実に供給することができる軸封構造に関する。【解決手段】スタフィングボックスとランタンリングとの接触面では、潤滑剤用の穴が略同一径の貫通孔からなって該貫通孔に連なる環状溝を有していない形状に設定されており、前記スタフィングボックスケースと、スタフィングボックスと、グランドとを同一の固定ボルトなどの固定手段で共締めして、前記潤滑剤の注入ラインおよび排出ラインを構成する各潤滑剤用の穴をそれぞれ同軸線上に配置させた状態で固定し、ランタンリングを、ランタンリングの潤滑剤用の穴が前記注入ラインおよび排出ラインと同軸線上に揃うように位置決めして拘束する位置決め手段を設けてなることを特徴とする。【選択図】図１（ａ）
2005140214.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
スタフィングボックスケースに嵌合したスタフィングボックスと、該スタフィングボックスを貫通するプランジャと、上記スタフィングボックスとプランジャーとの間隙に並んで充填されてシールするパッキンおよびランタンリングと、上記ランタンリングを保持するグランドとからなり、前記スタフィングボックスケースと、スタフィングボックスと、ランタンリングのそれぞれに軸封部の間隙と連通する潤滑剤の注入ラインおよび排出ラインとなる潤滑剤用の穴が形成された軸封構造において、
少なくともスタフィングボックスとランタンリングとの接触面では、潤滑剤用の穴が略同一径の貫通孔からなっており、且つ該貫通孔に連なる環状溝を有していない形状に設定されており、
前記スタフィングボックスケースと、スタフィングボックスと、グランドとを同一の固定ボルトなどの固定手段で共締めして、前記潤滑剤の注入ラインおよび排出ラインを構成する各潤滑剤用の穴をそれぞれ同軸線上に配置させた状態で固定し、
ランタンリングを、ランタンリングの潤滑剤用の穴が前記注入ラインおよび排出ラインと同軸線上に揃うように位置決めして拘束する位置決め手段を設けてなることを特徴とする軸封構造。
【請求項２】
スタフィングボックスケースとスタフィングボックスとの接触面では、潤滑剤用の穴が貫通孔からなっており、且つ該貫通孔に連なる環状溝を有していない形状に設定されていることを特徴とする請求項１に記載の軸封構造。
【請求項３】
位置決め手段が、ランタンリングをグランドに設けた孔に挿入してランタンリングの位置を調整可能な位置決めピンからなっていることを特徴とする請求項１または２に記載の軸封構造。
【請求項４】
パッキンが、ＭＶパッキンからなることを特徴とする請求項１、２または３のいずれかに記載の軸封構造。
【請求項５】
ランタンリングの位置決め手段が、スタフィングボックスケースと、スタフィングボックスと、ランタンリングと、グランドとを同一の固定ボルトなどの固定手段で共締めする固定手段からなっていることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の軸封構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、潤滑剤をプランジャとパッキンへ確実に供給することができる軸封構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の軸封構造では、図３および図４に示すように、スタフィングボックスケース２２、スタフィングボックス２３、およびランタンリング２４の各部材に設けられた潤滑剤用穴に沿って、内周ないし外周には溝が形成されていた。
即ち、ランタンリング２４には内周溝Ｇ１と外周溝Ｇ２とが形成されている。
また、スタフィングボックスケース２２やスタフィングボックス２３にはそれぞれ外周溝Ｇ２が形成されている。
上記溝Ｇ１、Ｇ２は、前記各部材２２、２３、２４に放射状に配置されている潤滑剤の注入用の穴２２Ａ、２３Ａ，２４Ａと、排出用の穴２２Ｂ、２３Ｂ、２４Ｂとを連通可能に繋ぐように幅広く形成されており、潤滑剤を内部へ送るようになっている。
これは、組立時に潤滑剤用の穴の位置決めができないため、各部材をどの方向に組み立てても潤滑剤用穴を連通可能とするためである。
【０００３】
しかし、上記構成では、一番内側の溝Ｇ１にセメントミルクやパッキンのカスが溜まってしまった場合、潤滑剤はプランジャ２７の面まで届かずに外周溝Ｇ２を回って排出されてしまう。
そのため、（１）プランジャとパッキンの潤滑が行えない、（２）一番内側の溝に溜まったセメントミルクやカスが非出されないため、固化してプランジャとパッキンの消耗を促進する、（３）潤滑されないことにより発熱し、パッキンを劣化させてしまう、等の虞れがあった。
また、グランド２６を締め込み、Ｖパッキン２５のリップを開かせシールする構造であるため、ランタンリング２４が円周方向に回ってしまい、正確な位置決めができなかった。
また、グランド２６を締め込んでＶパッキン２５を組み立てるため、Ｖパッキン２５の適正寸法での組立が困難であり、締め込みすぎたり、逆に締め込み不足によりパッキンの寿命が短期化するおそれもあった。
更に、グランド２６を締め込み過ぎた場合には、必要以上にＶパッキン２５のリップが開いてしまい、発熱や、オーバーロードの原因ともなっていた。
【特許文献１】特開２００３−２２２２４５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
この発明の解決しようとする問題点は、スタフィングボックスケース、スタフィングボックス、グランドを固定ボルトで一度に固定することで各部材の潤滑剤用穴の位置決めができ、外周溝を不要化した軸封構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、上記課題を解決するために、請求項１の発明では、
スタフィングボックスケースに嵌合したスタフィングボックスと、該スタフィングボックスを貫通するプランジャと、上記スタフィングボックスとプランジャーとの間隙に並んで充填されてシールするパッキンおよびランタンリングと、上記ランタンリングを保持するグランドとからなり、前記スタフィングボックスケースと、スタフィングボックスと、ランタンリングのそれぞれに軸封部の間隙と連通する潤滑剤の注入ラインおよび排出ラインとなる潤滑剤用の穴が形成された軸封構造において、
少なくともスタフィングボックスとランタンリングとの接触面では、潤滑剤用の穴が略同一径の貫通孔からなっており、且つ該貫通孔に連なる環状溝を有していない形状に設定されており、
前記スタフィングボックスケースと、スタフィングボックスと、グランドとを同一の固定ボルトなどの固定手段で共締めして、前記潤滑剤の注入ラインおよび排出ラインを構成する各潤滑剤用の穴をそれぞれ同軸線上に配置させた状態で固定し、
ランタンリングを、ランタンリングの潤滑剤用の穴が前記注入ラインおよび排出ラインと同軸線上に揃うように位置決めして拘束する位置決め手段を設けてなる、という技術的手段を講じている。
また、請求項２の発明では、
前記スタフィングボックスケースとスタフィングボックスとの接触面では、潤滑剤用の穴が貫通孔からなっており、且つ該貫通孔に連なる環状溝を有していない形状に設定されている、という技術的手段を講じている。
更に、請求項３の発明では、
前記位置決め手段が、ランタンリングをグランドに設けた孔に挿入してランタンリングの位置を調整可能な位置決めピンからなっている、という技術的手段を講じている。
また、請求項４の発明では、
パッキンが、ＭＶパッキンからなっている、という技術的手段を講じている。
更に、請求項５の発明では、
前記ランタンリングの位置決め手段が、スタフィングボックスケースと、スタフィングボックスと、ランタンリングと、グランドとを同一の固定ボルトなどの固定手段で共締めする固定手段からなっている、という技術的手段を講じている。
【発明の効果】
【０００６】
この発明は、潤滑剤の注入・排出用の穴として貫通孔を同軸線上に配置し、貫通孔にはこれに連なる溝を形成しないので下記の効果を奏する。
（１）潤滑をスムーズ且つ確実に行うことができ、パッキンやプランジャの寿命が延びる。
（２）パッキンに溜まったセメントミルクなどの供給材料の排出が確実に行える。
（３）パッキンの潤滑が阻害されることがないので発熱が押えられる。
（４）ＭＶパッキンを使用する場合は、グランドによる締め込みを必要としないため、適正寸法にてパッキン部組立が可能になり、パッキンの寿命を延ばすと共に、発熱、オーバーロードを押えることができる。
（５）同様に、ＭＶパッキンを使用する場合は、ランタンリングの位置決めが容易になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
各部材に形成された潤滑剤用の貫通孔を、注入ライン、排出ラインとして同軸線上に配置可能とし、各部材を固定ボルトで共締めして位置決めするので潤滑剤をプランジャとパッキンへ確実に供給・排出することを実現した。
【実施例１】
【０００８】
以下に、この発明の軸封構造を、図２参照のプランジャーポンプに適用した場合の好適実施例について図面を参照しながら説明する。
図１に示す軸封構造１は、クランクケース１０内で、スタフィングボックスケース２に嵌合したスタフィングボックス３を有しており、該スタフィングボックス３にはプランジャ７が摺動可能に嵌挿されている。
上記スタフィングボックス３とプランジャ７との間隙にはランタンリング４とパッキン５とが並んで充填されてシールしており、上記ランタンリング４はグランド６によって保持されている。
【０００９】
上記クランクケース１０と、スタフィングボックスケース２と、スタフィングボックス３と、ランタンリング４には、それぞれ径方向で、潤滑剤注入口および排出口となる一対の潤滑剤用の穴が穿設されている。
即ち、図示例の場合、クランクケース１０には、潤滑剤注入口および排出口となる第１注入口１０Ａ、第１排出口１０Ｂとが貫通形成されている。
同様に、スタフィングボックスケース２には、潤滑剤注入口および排出口となる第２注入口２Ａ、第２排出口２Ｂとが貫通形成されている。
図示例の場合、第１注入口１０Ａ、第１排出口１０Ｂと、第２注入口２Ａ、第２排出口２Ｂとは略同一径に設定されている。
【００１０】
次ぎに、スタフィングボックス３には、潤滑剤注入口および排出口となる第３注入口３Ａ、第３排出口３Ｂとが貫通形成されている。
また、ランタンリング４には、潤滑剤注入口および排出口となる第４注入口４Ａ、第４排出口４Ｂとが貫通形成されている。
なお、図示例の場合、第４注入口４Ａおよび第４排出口４Ｂには、一側方に内周溝Ｇ１’が形成されているが、従来のように左右両側に内周溝が延びる形状、あるいは内周溝を設けない構造であってもよい。
また、図示例の場合、第３注入口３Ａ、第３排出口３Ｂと、第４注入口４Ａ、第４排出口４Ｂとは略同一径に設定されている。
更に、図示例では、スタフィングボックス３は、基端が外方へ立ち上がって鍔状となりスタフィングボックスケース２の基端と衝合しており、先端側はシール面の先端側でパッキン５を塞ぐように垂直に折れ曲がり、プランジャ７と接するように曲成されている。
【００１１】
そして、上記第１注入口１０Ａ、第２注入口２Ａ、第３注入口３Ａ、第４注入口４Ａは、連続する１本の潤滑剤の注入ラインＬ１を構成しており、上記第１排出口１０Ａ、第２排出口２Ａ、第３排出口３Ａ、第４排出口４Ａは、連続する１本の潤滑剤の排出ラインＬ２を構成しており、スタフィングボックス３とプランジャ７との間でシールされた軸封部に潤滑剤を注入し、また排出するようになっている。
【００１２】
ここで、本実施例では、クランクケース１０の第１注入口１０Ａおよび第１排出口１０Ｂと、スタフィングボックスケース２の第２注入口２Ａおよび第２排出口２Ｂとは、略同一径の貫通孔からなっており、両者が接する面には該貫通孔に連なる環状溝を有していない形状に設定されている。
同様に、スタフィングボックス３の第３注入口３Ａおよび第３排出口３Ｂと、ランタンリング４の第４注入口４Ａおよび第４排出口４Ｂとは、前記第１、第２注入口１０Ａ、２Ａや第１、第２排出口１０Ｂ、２Ｂより小径に設定された略同一径の貫通孔からなっており、同様に両者が接する面には該貫通孔に連なる環状溝を有していない形状に設定されている。
【００１３】
そして、前記スタフィングボックスケース２と、スタフィングボックス３と、グランド６には、所定位置で同一の固定ボルト８により共締めすることができるように、それぞれボルト穴が形成されており同軸線上に揃うように形成されている。
これにより、固定ボルト８の締付により、スタフィングボックスケース２と、スタフィングボックス３と、グランド６とが所定の姿勢で固定され、スタフィングボックスケース２の第２注入口２Ａおよび第２排出口２Ｂと、スタフィングボックス３の第３注入口３Ａおよび第３排出口３Ｂとが、同軸線上に位置決めされる。
ここでグランド６はドーナツ状のプレートからなり、その広面がスタフィングボックス３の基端に衝合するようになっている。
【００１４】
また、前記グランド６には、軸封部へ向かって開口する孔６ａが形成されており、該孔６ａには位置決めピン９を挿入し、適宜ブッシュを取り付けるなどしてランタンリング４の位置を調整することができ、ランタンリング４の第４注入口４Ａ、第４排出口４Ｂを、前記スタフィングボックス３の第３注入口３Ａおよび第３排出口３Ｂと同軸線上に揃えて固定する。
【００１５】
これにより、クランクケース１０の第１注入口１０Ａと、スタフィングボックスケース２の第２注入口２Ａと、スタフィングボックス３の第３注入口３Ａと、ランタンリング４の第４注入口４Ａとを同軸線上に揃えて外周溝を有しない１連の注入ラインを形成している。
同様に、クランクケース１０の第１排出口１０Ｂと、スタフィングボックスケース２の第２排出口２Ｂと、スタフィングボックス３の第３排出口３Ｂと、ランタンリング４の第４排出口４Ｂとを同軸線上に揃えて外周溝を有しない１連の排出ラインを形成している。
【００１６】
上記構成からなっているので、前記潤滑剤の注入ラインおよび排出ラインを構成するそれぞれの貫通孔が同軸線上に揃って一連の流路を形成すると共に、上記貫通孔に連なる外周溝または内周溝が不要となるので、内側の溝にプランジャ供給材料、例えば、セメントミルクなどの経時的に固化する材料やパッキンのカスが溜まってしまい、また排出されずに固化する虞れがなくなる。
また、ランタンリングは位置決めピンで調整することで正確に位置決めすることができる。
【００１７】
そして、前記パッキン５は、従来同様にＶパッキンでもよいが、本実施例ではＭＶパッキンを用いることが好ましい。
ＭＶパッキンを用いれば、グランドの締め込みを必要としないので、Ｖパッキンのようにリップを開かせてシールする必要がなく、ランタンリグの位置決めを容易に行うことができる。
【００１８】
次ぎに、図１（ｃ）は、ランタンリング４の位置決め手段を、固定手段とした異なる実施例を示す。
この実施例では、位置決めピン９や、グランド６の孔６ａを設けず、前記固定ボルト８によってランタンリング４の位置決めを行う構成からなっている。
即ち、ランタンリング４は端部に鍔部４０を設け、該鍔部４０が、グランド６とスタフィングボックス３とに挟まれるように形成されている。
また、ランタンリング４の鍔部４０には、ボルト穴（図示省略）が穿設されており、前記スタフィングボックスケース２と、スタフィングボックス３と、グランド６に形成されたボルト穴と同軸線上に揃うように配置されている。
【００１９】
これにより、固定ボルト８の締付により、スタフィングボックスケース２と、スタフィングボックス３と、ランタンリング４の鍔部４０とグランド６とが所定の姿勢で固定され、ランタンリング４の第１注入口２Ａ（および第２排出口２Ｂ）と、スタフィングボックスケース２の第２注入口２Ａ（および第２排出口２Ｂ）と、スタフィングボックス３の第３注入口３Ａ（および第３排出口３Ｂ）と、ランタンリング４の第４注入口４Ａ（および第４排出口４Ｂ）が、同軸線上に位置決めされる。
その他の構成は前記実施例と同様であるのでその説明を省略する。
その他、要するにこの発明の要旨を変更しない範囲で種々設計変更しうること勿論である。
【産業上の利用可能性】
【００２０】
この発明は、潤滑剤がプランジャとパッキンへ確実に供給でき、且つ排出可能な軸封構造であって、プランジャやパッキンの寿命を延ばすことができるので、各種材料供給用のプランジャポンプに適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１（ａ）】この発明の軸封構造の実施例を示す図で（ａ）は断面図である。
【図１（ｂ）】この発明の軸封構造の実施例を示す図で（ｂ）は（ａ）の要部を破断した斜視図である。
【図１（ｃ）】この発明の軸封構造の実施例を示す図で（ｃ）は異なる実施例を示す部分断面図である。
【図２】同軸封構造を内蔵したプランジャポンプを示す図であり（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。
【図３】従来の軸封構造の断面図である。
【図４】要部を示すため一部を破断した斜視図である。
【符号の説明】
【００２２】
１    軸封構造
２    スタフィングボックスケース
２Ａ  第２注入口
２Ｂ  第２排出口
３    スタフィングボックス
３Ａ  第３注入口
３Ｂ  第３排出口
４    ランタンリング
４Ａ  第４注入口
４Ｂ  第４排出口
５    パッキン
６    グランド
６ａ  孔
７    プランジャ
８    固定ボルト
９    位置決めピン
１０    クランクケース
１０Ａ  第１注入口
１０Ｂ  第１排出口
【図１（ａ）】
2005140214.tif 000003
【図１（ｂ）】
2005140214.tif 000004
【図１（ｃ）】
2005140214.tif 000005
【図２】
2005140214.tif 000006
【図３】
2005140214.tif 000007
【図４】
2005140214.tif 000008