(57)【要約】【課題】  本発明は、ケーブルの摩擦特性を低減したケーブルの表面構造を提供することにある。【解決手段】  ケーブル１９のシース１９ａの表面に凹凸部３５を形成して、ケーブル１９自体の強度を低下させることなく、ケーブル１９の接触面積を低減したものである。【選択図】  図５
2005050719.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ケーブルシースの表面に凹凸部を形成したことを特徴とするケーブルの表面構造。
【請求項２】
前記凹凸部は、前記ケーブルシースの周方向に波形に形成し、かつ長さ方向全体に形成したことを特徴とする請求項１記載のケーブルの表面構造。
【請求項３】
前記凹凸部は、前記ケーブルシースの周面に梨地状に形成したことを特徴とする請求項１又は２記載のケーブルの表面構造。
【請求項４】
前記ケーブルシースの表面粗さが０．０５４〜２．１０１μｍの範囲であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項記載のケーブルの表面構造。
【請求項５】
ケーブルを押出成形する押出成形装置と、
前記押出成形装置から押出成形されたケーブルを冷却する冷却手段と、
前記押出成形装置から押出成形されたケーブルのシースの表面に凹凸部を形成する表面加工装置と、
を備えたことを特徴とするケーブルの製造装置。
【請求項６】
前記表面加工装置は、前記冷却手段を構成する冷却水を収容した冷却水槽の水面近傍の水中に配置したことを特徴とする請求項５記載のケーブルの製造装置。
【請求項７】
前記表面加工装置は、円筒状に形成され、かつ互いに回転可能な複数の加工回転体を円環状に配置したことを特徴とする請求項５記載のケーブルの製造装置。
【請求項８】
前記複数の加工回転体は、それぞれ周方向に波形の凹凸部を長さ方向全体に形成したことを特徴とする請求項７記載のケーブルの製造装置。
【請求項９】
前記複数の加工回転体は、それぞれ周面に梨地状の凹凸部を形成したことを特徴とする請求項７記載のケーブルの製造装置。
【請求項１０】
前記複数の加工回転体には、それぞれ表面粗さが０．０５４〜２．１０１μｍの範囲の凹凸部が形成されたことを特徴とする請求項７乃至９のいずれか一項記載のケーブルの製造装置。
【請求項１１】
ケーブルを押出成形する押出成形工程と、
前記押出成形工程にて押出成形されたケーブルを冷却する冷却工程と、
前記押出成形工程にて押出成形されたケーブルのシースの表面に凹凸部を形成する凹凸部形成工程と、
を備えたことを特徴とするケーブルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
□本発明は、ケーブルシースが有する摩擦特性を低減するためのケーブルの表面構造、その製造装置及び製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
配管に新たなケーブルを敷設する場合や、既存のケーブルが収納された配管に新たなケーブルを敷設する場合、ケーブルシースが有する摩擦特性を低減する必要があった。
【０００３】
従来のケーブルでは、シース材にアミド系樹脂などからなる滑材をコンパウンド（配合）するか、あるいはシース材表面から上記滑材を浮き出させる、いわゆるブリードアウトさせるなどしてケーブルシースの摩擦特性を低減していた。そして、この摩擦特性を低減するため、滑り性を向上させた低摩耗構造体としては、特許文献１に開示されたものがある。
【特許文献１】特開２００１−３５３８１７公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、シース材に滑材をコンパウンドした場合、シース材に滑材が混ざることで伸びや強度の低下といった機能低下が発生するので、ケーブル自体の強度が低下するという問題があった。
【０００５】
また、シース材に滑材をブリードアウトした場合、シース材の表面に形成された滑材の層が牽引などにより剥がれたときには、シース材の表面が低摩擦特性を有するまで回復するのに、ある程度の回復時間を必要としていた。さらに、ブリードアウトによる経時的な機能低下などが起こるといった問題があった。この経時的な機能低下とは、長期保管すると、低摩擦特性を維持することができないということであって、長期保管後にケーブルを敷設しようとする場合には、敷設することができないという不具合もあった。
【０００６】
本発明は、上記に鑑みてなされたもので、その目的としては、ケーブルの摩擦特性を低減したケーブルの表面構造、その製造装置及び製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１記載の発明は、上記課題を解決するため、ケーブルシースの表面に凹凸部を形成したことを要旨とする。
【０００８】
請求項２記載の発明は、上記課題を解決するため、前記凹凸部は、前記ケーブルシースの周方向に波形に形成し、かつ長さ方向全体に形成したことを要旨とする。
【０００９】
請求項３記載の発明は、上記課題を解決するため、前記凹凸部は、前記ケーブルシースの周面に梨地状に形成したことを要旨とする。
【００１０】
請求項４記載の発明は、上記課題を解決するため、前記ケーブルシースの表面粗さが０．０５４〜２．１０１μｍの範囲であることを要旨とする。
【００１１】
請求項５記載の発明は、上記課題を解決するため、ケーブルを押出成形する押出成形装置と、前記押出成形装置から押出成形されたケーブルを冷却する冷却手段と、前記押出成形装置から押出成形されたケーブルのシースの表面に凹凸部を形成する表面加工装置と、を備えたことを要旨とする。
【００１２】
請求項６記載の発明は、上記課題を解決するため、前記表面加工装置は、前記冷却手段を構成する冷却水を収容した冷却水槽の水面近傍の水中に配置したことを要旨とする。
【００１３】
請求項７記載の発明は、上記課題を解決するため、前記表面加工装置は、円筒状に形成され、かつ互いに回転可能な複数の加工回転体を円環状に配置したことを要旨とする。
【００１４】
請求項８記載の発明は、上記課題を解決するため、前記複数の加工回転体は、それぞれ周方向に波形の凹凸部を長さ方向全体に形成したことを要旨とする。
【００１５】
請求項９記載の発明は、上記課題を解決するため、前記複数の加工回転体は、それぞれ周面に梨地状の凹凸部を形成したことを要旨とする。
【００１６】
請求項１０記載の発明は、上記課題を解決するため、前記複数の加工回転体には、それぞれ表面粗さが０．０５４〜２．１０１μｍの範囲の凹凸部を形成したことを要旨とする。
【００１７】
請求項１１記載の発明は、上記課題を解決するため、ケーブルを押出成形する押出成形工程と、前記押出成形工程にて押出成形されたケーブルを冷却水に浸漬する冷却水浸漬工程と、前記押出成形工程にて押出成形されたケーブルのシースの表面に凹凸部を形成する凹凸部形成工程と、を備えたことを要旨とする。
【発明の効果】
【００１８】
請求項１記載の本発明によれば、ケーブルシースの表面に凹凸部を形成するようにしたので、ケーブル自体の強度が低下することなく、ケーブルの接触面積を低減して摩擦特性及び延線張力を低減したことにより、ケーブルの敷設作業を容易に行うことができるとともに、延線距離を拡大することができる。
【００１９】
請求項２記載の本発明によれば、凹凸部は、ケーブルシースの周方向に波形に形成し、かつ長さ方向全体に形成したので、ケーブルの敷設時に凹凸部で力の分散化が図れ、側圧特性を向上させることができる。
【００２０】
請求項３記載の本発明によれば、凹凸部は、ケーブルシースの周面に梨地状に形成したので、容易に凹凸部を形成することができる。
【００２１】
請求項４記載の本発明によれば、ケーブルシースの表面粗さが０．０５４〜２．１０１μｍの範囲であることで、静摩擦係数及び動摩擦係数を低減させることが可能となる。
【００２２】
請求項５記載の本発明によれば、ケーブルを押出成形装置により押出成形し、押出成形装置から押出成形されたケーブルを冷却し、押出成形装置から押出成形されたケーブルのシースの表面に表面加工装置により凹凸部を形成することにより、接触面積を低減して摩擦特性及び延線張力を低減したケーブルを確実かつ容易に製造することができる。
【００２３】
請求項６記載の本発明によれば、表面加工装置は、冷却水槽の水面近傍の水中に配置したので、ケーブルのシースの表面に凹凸部を形成する際に、ケーブルのシースの表面温度を望ましい加工温度にすることができる。
【００２４】
請求項７記載の本発明によれば、表面加工装置は、円筒状に形成され、かつ互いに回転可能な複数の加工回転体を円環状に配置したことにより、円環状の表面加工装置にケーブルのシースを挿通させ、複数の加工回転体によりケーブルのシースの表面に凹凸部を形成するので、円滑に凹凸部を加工することができる。
【００２５】
請求項８記載の本発明によれば、複数の加工回転体は、それぞれ周方向に波形の凹凸部を長さ方向全体に形成したので、ケーブルの敷設時に凹凸部で力の分散化が図れ、側圧特性を向上させた凹凸部を形成することができる。
【００２６】
請求項９記載の本発明によれば、複数の加工回転体は、それぞれ周面に梨地状の凹凸部を形成したことにより、容易に凹凸部を形成することができる。
【００２７】
請求項１０記載の本発明によれば、複数の加工回転体には、それぞれ表面粗さが０．０５４〜２．１０１μｍの範囲の凹凸部を形成したので、静摩擦係数及び動摩擦係数を低減させた凹凸部を形成することができる。
【００２８】
請求項１１記載の本発明によれば、ケーブルを押出成形する押出成形工程と、押出成形工程にて押出成形されたケーブルを冷却する冷却工程と、押出成形工程にて押出成形されたケーブルのシースの表面に凹凸部を形成する凹凸部形成工程と、を備えたので、接触面積を低減して摩擦特性及び延線張力を低減したケーブルを確実かつ容易に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。  
図１は、本発明の一実施の形態におけるケーブルの製造装置を示す構成図である。図２は、図１の製造装置における表面加工装置を示す平面図である。図３は、図２の表面加工装置の各加工回転体を示す斜視図である。図４は、図１の製造装置におけるケーブルの製造方法を示す工程図である。図５は、図１の製造装置によって製造されたケーブルの一部を示す斜視図である。
【００３０】
図１に示すように、本実施の形態のケーブルの製造装置は、押出成形装置１と、冷却手段としての冷却装置３と、表面加工装置５と、冷却手段としての冷却水７を収容した冷却水槽９とから大略的に構成されている。
【００３１】
押出成形装置１は、ダイス本体１１と、ダイス１３と、ヒータ１５とから成るクロスヘッドダイ１７を有し、このクロスヘッドダイ１７の後段で、ケーブル１９の押し出し方向には、押出成形装置１により押し出されたケーブル１９を空気で冷却する上記冷却装置３が設けられている。また、マンドレル２１には、テンションメンバ２３となる金属線が導かれ、このテンションメンバ２３が押出成形装置１のクロスヘッドダイ１７内に送り込まれるように構成されている。
【００３２】
冷却装置３は、複数の空気導入口２５を有し、これらの空気導入口２５から空気を導くことで、押出成形装置１により押出成形されたケーブル１９を冷却する。
【００３３】
表面加工装置５は、押出成形装置１から押出成形されたケーブル１９のシース１９ａの表面に凹凸部を形成するものであって、冷却水槽９の水面近傍の水中に配置されている。また、表面加工装置５は、図２に示すように互いに回転可能な複数の加工回転体２７が円環状に配置され、ケーブル１９を挿通する挿通孔２９が形成されている。各加工回転体２７は、図３に示すように円筒状に形成されるとともに、その周面に梨地状の微細な凹凸部３１が形成されている。この凹凸部３１は、表面粗さが０．０５４〜２．１０１μｍの範囲に設定されており、表面粗さ０．０５４μｍがケーブル形成時の限界値を表し、表面粗さ２．１０１μｍが通常「外観荒れ」と判断する値を表している。なお、この範囲を逸脱した場合には、ケーブル１９の摩擦特性を低減することができなくなる。
【００３４】
冷却水７を収容した冷却水槽９は、押出成形装置１により押出成形されたケーブル１９を浸漬して冷却するための冷却水が収容されており、冷却水槽９内には、連続的に押し出されてくるケーブル１９の繰り出し方向を案内するためのコロ３３が適宜の位置に複数配設されている。
【００３５】
次に、図１〜図３を参照して、本実施の形態のケーブルの製造方法について説明する。
【００３６】
まず、図１に示すようにテンションメンバ２３となる金属線をマンドレル２１に導入して、押出成形装置１のクロスヘッドダイ１７内に送り込む。次いで、このクロスヘッドダイ１７に設けられているダイス１３から上記金属線上にプラスチックを押し出してケーブル１９が成形される。この時のケーブル１９の温度は１６０〜２００℃程度である。その後、このケーブル１９が冷却装置３で所定の温度に冷却される。
【００３７】
さらに、冷却装置３で冷却されたケーブル１９は、冷却水槽９の冷却水中に浸漬されてさらに冷却されると同時に、表面加工装置５の挿通孔２９内に挿通されて加工回転体２７における梨地状の微細な凹凸部３１によって、シース１９ａの周面に梨地状の微細な凹凸部３５が形成されて冷却水槽９内に連続的に押し出されてくる。
【００３８】
次いで、シース１９ａの周面に凹凸部３５が形成されたケーブル１９は、冷却水槽９内の冷却水７により十分冷却されつつ、冷却水槽９内に配設された複数のコロ３３に繰り出し方向が案内されて冷却水槽９外に送り出される。
【００３９】
したがって、本実施の形態におけるケーブル１９の製造方法は、図４に示すようにケーブル１９を押出成形する押出成形工程Ｐ１と、この押出成形工程Ｐ１にて押出成形されたケーブル１９を冷却装置３で所定の温度に冷却し、かつ冷却水７に浸漬して冷却する冷却工程Ｐ２と、上記押出成形工程Ｐ２にて押出成形されたケーブル１９のシース１９ａの表面に凹凸部３５を形成する凹凸部形成工程Ｐ３とを備えている。
【００４０】
このようにして製造されたケーブル１９は、径が例えば２００ｍｍであって、その表面構造は、図５に示すようにシース１９ａの周面に凹凸部３５が形成され、この凹凸部３５は上記のように梨地状に形成される。そして、シース１９ａの表面粗さが０．０５４〜２．１０１μｍの範囲に設定されている。この表面粗さＲａと静摩擦係数及び動摩擦係数との関係を図６及び図７に示す。これら図６及び図７は、図１に示すケーブル１９より採取したシース１９ａをシート状に広げ、実際に測定した摩擦係数と表面粗さの関係を示す。
【００４１】
したがって、図６及び図７に示すように、表面粗さＲａの値が大きくなると、静摩擦係数及び動摩擦係数が小さくなることが解る。
【００４２】
ここで、ＪＩＳ  Ｋ７１２５に規定されている「プラスチックフィルム及びシートの摩擦係数試験方法」について、図８を参照して説明する。
【００４３】
この規格は、プラスチックフィルム及びシートの滑り摩擦による静摩擦係数及び動摩擦係数（以下、摩擦係数という。）の測定方法で、試験片４１を相手材料４３の上を滑らせて摩擦係数を測定する方法について規定している。
【００４４】
ここで用いる試験片４１は、原則として厚さ０．２ｍｍ以下としている。
【００４５】
この規格で用いる主な用語の意味を説明する。
【００４６】
摩擦力は、接触面が静止状態から、滑り運動を起こす場合の静摩擦力及び滑り運動時の動摩擦力であり、接触力は、測定材料間の接触面に垂直に働く力で、滑り片４５と試験片４１の重量である。そして、摩擦係数は、摩擦力と接触力との比であって、滑り片４５は、接触力を与えるおもりである。
【００４７】
相手材料４３は、試験片４１に対する被摩擦材で、試験テーブル４７に取り付けられる材料であり、試験片４１の状態調節は、原則として、試験前にＪＩＳ  Ｋ７１００（プラスチックの状態調節及び試験場所の標準状態）の標準温度状態２級及び標準湿度状態２級（温度２３±２℃及び相対湿度５０±５％）において８８時間以上行う。
【００４８】
試験温度及び湿度は、原則として、上述した状態と同じ標準温度状態２級及び標準湿度状態２級（温度２３±２℃及び相対湿度５０±５％）とする。
【００４９】
次に、試験機及び測定器具について説明する。
【００５０】
試験機は、附属書プラスチックフィルム及びシートの摩擦係数試験機による。
【００５１】
寸法測定器具は、フィルム及びシートの厚さ、滑り片の寸法などを測定するためのもので、ＪＩＳ  Ｂ７５０３（０．０１ｍｍ目盛ダイヤルゲージ）、ＪＩＳ  Ｂ７５０９（０．００１ｍｍ目盛ダイヤルゲージ）、ＪＩＳ  Ｂ７５０７（ノギス）などに規定のもの又はこれと同等以上の精度を有するものである。
【００５２】
ストップウォッチは、滑り片４５の滑り速度の測定に用いるもので、はかりは、滑り片４５の質量を測定するためのもので、ＪＩＳ  Ｂ７６０１（上皿天びん）に規定する１目盛２０ｍｇの精度のもの、又はこれと同等以上の精度をもつものである。
【００５３】
次に、試験片４１及び相手材料４３について説明する。
【００５４】
試験片４１の形状及び寸法は、幅８０ｍｍ、長さ２００ｍｍの長方形とする。
【００５５】
相手材料４３の形状及び寸法は、試験テーブル４７に取り付ける相手材料４３の形状及び寸法は、幅８０ｍｍ、長さ２００ｍｍ以上の長方形とし、この相手材料４３は、プラスチックフィルム（又はシート）、他の硬質プラスチック、金属、ゴムなどの場合がある。
【００５６】
試験片４１の数は、３枚以上とする。相手材料４３の数は３枚以上を原則とし、摩擦面が数回の摩擦においても特にその後の試験に影響がないときは、当事者間の協定によって１枚としてもよい。
【００５７】
ところで、試験片４１は、次のようにして作製する。
【００５８】
まず、プレス機において、鉄板２枚に対して、鉄板、サンドペーパー、プラスチックシート、サンドペーパー、鉄板のように挟み込む。
【００５９】
そして、プレスすることで、図９に示すように挟み込んだプラスチックシートにサンドペーパーよって凹凸部を形成する。このようにしてプラスチックシートに形成した凹凸部は、上記実施の形態によりシース１９ａの周面に形成した凹凸部３５と同様のものである。
【００６０】
なお、上記実施の形態のように凹凸部３５の表面粗さＲａ＝０．０５４から２．１０１μｍまでに対応した上記サンドペーパーの突起の粒径は、実測値でそれぞれ突起無し、１〜７、８〜１２、１３〜１７、１８〜２２、２３〜２７、２８〜３４μｍである。
【００６１】
滑り片４５の形状及び寸法は、一辺６３ｍｍの正方形とし、その接触面には、ＪＩＳ  Ｌ３２０１（羊毛長尺フェルト）に規定するＲ３６Ｗで厚さ２ｍｍのフェルト４９を平滑に接着してあるものとする。試験結果に影響がないと認められる場合は、この滑り片４５の厚さ面の中央に直径１ｍｍの金属製フックを付けてもよい。なお、図８において、試験片４１の一端には、図示しない補助板が貼り付けられ、この補助板は接続具５１を介してロードセル５３と接続される。そして、５５は滑車である。
【００６２】
次に、操作について説明する。
【００６３】
（１）相手材料４３の摩擦面を上にし、伸び、曲がり、しわなどがないように試験テーブル４７に固定する。
【００６４】
（２）試験片４１の一端に図示しない補助板に貼り付け、相手材料４３の上に伸び、曲がり、しわなどがないようにセットする。
【００６５】
（３）滑り片４５の質量を測定し、２００±２ｇであることを確認する。
【００６６】
（４）動摩擦係数を測定する場合は、ロードセル５３と上記補助板との間にスプリング定数２±１Ｎ／ｃｍ｛２００±１００ｆｇ／ｃｍ｝のスプリングをセットする。動摩擦係数を測定する場合はスプリングを取り除きロードセル５３と補助板を直接接続する。
【００６７】
（５）滑り片４５を静かに、かつ平行にセットし、１５秒経過後、試験速度毎分１００±１０ｍｍで始動し、試験を開始する。
【００６８】
なお、備考として２００ｇの滑り片４５では試験片４１に伸び、曲がり、しわなどが生じる場合は、２００ｇ以外で試験を行ってもよい。この場合、計算には使用した荷重を用いる。
【００６９】
（６）静摩擦係数を測定するときは、最初の最大荷重を静摩擦力（Ｆj）とする。動摩擦係数を測定するときは、最初の最大荷重を過ぎて最低を示したところから摩擦距離７０ｍｍまでの平均の荷重を動摩擦力（Ｆk）とする。
【００７０】
なお、備考として滑り片４５の金属製フックを使用して試験を行うときは、試験片４１を伸び、曲がり、しわなどがないように滑り片４５に貼り付けて同様の操作を行ってもよい。
【００７１】
次に、表面粗さの定義について図１０〜図１２を参照して説明する。
【００７２】
算術平均粗さ（Ｒａ）は、図１０に示す粗さ曲線から、その平均線の方向に基準長さＬだけ抜き取り、この抜き取り部分の方向にＸ軸、縦倍率の方向にＹ軸をｙ＝ｆ（ｘ）で表した時に、次の式によって求められる値をいう。
【数１】
2005050719.tif 000003
また、最大高さ（Ｒｙ）は、図１１に示す粗さ曲線から、その平均線の方向に基準長さＬだけ抜き取り、この抜き取り部分の山頂線と谷底線との間隔を粗さ曲線の縦倍率の方向に測定した値をいう。
【００７３】
さらに、十点平均粗さ（Ｒｚ）は、図１２に示す粗さ曲線から、その平均線の方向に基準長さだけ抜き取り、この抜き取り部分の平均値から縦倍率の方向に測定した最も高い山頂から５番目までの山頂の標高（Ｙｐ）の絶対値の平均値と、最も低い谷底から５番目までの谷底の標高（Ｙｖ）の絶対値の平均をいう。
【数２】
2005050719.tif 000004
ここで、Ｙp1、Ｙp2、Ｙp3、Ｙp4、Ｙp5は、基準長さＬに対応する抜取り部分の、最も高い山頂から５番目までの山頂の標高であり、Ｙv1、Ｙv2、Ｙv3、Ｙv4、Ｙv5は、基準長さＬに対応する抜取り部分の、最も低い谷底から５番目までの谷底の標高である。
【００７４】
このようにして本実施の形態では、単純な直線管路における延線張力は摩擦係数と自重、張力によりＴ＝μＷＬ（Ｔ：延線張力（ｋｆｇ）、μ：摩擦係数、Ｗ：ケーブル自重（ｋｇ／ｍ）、Ｌ：延線長（ｍ））とされる。なお、一般の施工では、延線張力≦１５０ｋｇｆが目安とされている。
【００７５】
このように、摩擦係数の測定は、ＪＩＳ  Ｋ７１２５準拠（図８参照）、また表面粗さについては、ＪＩＳ  Ｂ０６５１準拠（図１０〜図１２参照）し、この結果から表面粗さＲａを大きくすることで摩擦の低減が可能であることが解る。よって、本実施の形態では、押し出し時、もしくは押し出し後にシース１９ａの表面に凹凸を形成することで、周囲の壁またはケーブルとの接触面積を小さくし、摩擦特性を低減することが可能である。その結果、摩擦係数の低減により、延線張力を低減し、ひいては延線長を広げることが可能となる。
【００７６】
このことから、本実施の形態におけるケーブル１９の表面構造によれば、ケーブル１９のシース１９ａの表面に凹凸部３５を形成するようにしたので、ケーブル１９自体の強度が低下することなく、ケーブル１９の接触面積を低減して摩擦特性及び延線張力を低減したことにより、ケーブル１９の敷設作業を容易に行うことができるとともに、延線距離を拡大することができる。
【００７７】
また、本実施の形態におけるケーブル１９の表面構造によれば、凹凸部３５は、ケーブル１９のシース１９ａの周面に梨地状に形成したので、容易に凹凸部３５を形成することができる。
【００７８】
さらに、本実施の形態におけるケーブル１９の表面構造によれば、ケーブル１９のシース１９ａの表面粗さが０．０５４〜２．１０１μｍの範囲であることで、静摩擦係数及び動摩擦係数を低減させることが可能となる。
【００７９】
本実施の形態におけるケーブル１９の製造装置によれば、ケーブル１９を押出成形装置１により押出成形し、押出成形装置１から押出成形されたケーブル１９を冷却水槽９の冷却水７に浸漬し、押出成形装置１から押出成形されたケーブル１９のシース１９ａの表面に表面加工装置５により凹凸部３５を形成することにより、接触面積を低減して摩擦特性及び延線張力を低減したケーブルを確実かつ容易に製造することができる。
【００８０】
そして、表面加工装置５は、冷却水槽９の水面近傍の水中に配置したので、ケーブル１９のシース１９ａの表面に凹凸部３５を形成する際に、ケーブル１９のシース１９ａの表面温度を望ましい加工温度にすることができる。また、表面加工装置５は、円筒状に形成され、かつ互いに回転可能な複数の加工回転体２７を円環状に配置したことにより、円環状の表面加工装置５にケーブル１９のシース１９ａを挿通させることで、複数の加工回転体２７によりケーブル１９のシース１９ａの表面に凹凸部３５を形成するため、確実かつ円滑に凹凸部３５を加工することができる。
【００８１】
また、本実施の形態におけるケーブル１９の製造装置によれば、複数の加工回転体２７は、それぞれ周面に梨地状の凹凸部３５を形成したことにより、容易に凹凸部３５を形成することができる。そして、複数の加工回転体２７には、それぞれ表面粗さが０．０５４〜２．１０１μｍの範囲の凹凸部３５を形成したので、静摩擦係数及び動摩擦係数を低減させた凹凸部３５を形成することができる。
【００８２】
本実施の形態におけるケーブル１９の製造方法によれば、ケーブル１９を押出成形する押出成形工程Ｐ１と、押出成形工程Ｐ１にて押出成形されたケーブル１９を冷却装置３で所定の温度に冷却し、かつ冷却水７に浸漬して冷却する冷却工程Ｐ２と、押出成形工程Ｐ１にて押出成形されたケーブル１９のシース１９ａの表面に凹凸部３５を形成する凹凸部形成工程Ｐ３と、を備えたので、接触面積を低減して摩擦特性及び延線張力を低減したケーブル１９を確実かつ容易に製造することができる。
【００８３】
なお、本発明は、上記実施の形態に限定されることなく、種々の変更が可能である。例えば、上記実施の形態では、表面加工装置５の加工回転体２７の周面に梨地状の凹凸部３１を形成したが、これに限らず図１３に示すように複数の加工回転体２７ａの周方向に波形の凹凸部３１ａを長さ方向全体に形成するようにしてもよい。
【００８４】
したがって、複数の加工回転体２７ａは、それぞれ周方向に波形の凹凸部３１ａを長さ方向全体に形成したので、ケーブル１９の敷設時に凹凸部３１ａで力の分散化が図れ、側圧特性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００８５】
【図１】本発明の一実施の形態におけるケーブルの製造装置を示す構成図である。
【図２】図１の製造装置における表面加工装置を示す平面図である。
【図３】図２の表面加工装置の各加工回転体を示す斜視図である。
【図４】本発明の一実施の形態におけるケーブルの製造方法を示す工程図である。
【図５】図１の製造装置によって製造されたケーブルの一部を示す斜視図である。
【図６】本実施の形態による表面粗さと静摩擦係数及び動摩擦係数との関係を示す説明図である。
【図７】本実施の形態による表面粗さと静摩擦係数及び動摩擦係数との関係を示すグラフである。
【図８】プラスチックフィルム及びシートの摩擦係数試験方法を示す説明図である。
【図９】サンドペーパーによる凹凸部の形成前と形成後の状態を示す説明図である。
【図１０】表面粗さの算術平均粗さを示す説明図である。
【図１１】表面粗さの最大高さを示す説明図である。
【図１２】表面粗さの十点平均粗さを示す説明図である。
【図１３】図３の加工回転体における凹凸部の変形例を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００８６】
１    押出成形装置
３    冷却装置（冷却手段）
５    表面加工装置
７    冷却水（冷却手段）
９    冷却水槽
１１    ダイス本体
１３    ダイス
１５    ヒータ
１７    クロスヘッドダイ
１９    ケーブル
１９ａ    シース
２１    マンドレル
２３    テンションメンバ
２５    空気導入口
２７    加工回転体
２９    挿通孔
３１    凹凸部
３３    コロ
３５    凹凸部
４１    試験片
４３    相手材料
４５    滑り片
４７    試験テーブル
４９    フェルト
５１    接続具
５３    ロードセル
５５    滑車
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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