(57)【要約】【課題】穀粒処理施設への穀粒荷受け後仕分け先不明を事前にチェックしてこれをなくそうとする。【解決手段】玄米、籾等の穀粒を荷受けして調製処理する穀粒処理施設において、荷受操作盤には持ち込まれた穀粒の品質測定値又は品質ランクを入力する手段を構成し、この品質測定値又は品質ランクの入力操作の有無を判定する手段を設け、該品質測定値又は品質ランクの入力をもって持込穀粒の穀粒処理施設への搬入を受け入れるように構成する。【選択図】  図５
2005102584.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
玄米、籾等の穀粒を荷受けして調製処理する穀粒処理施設において、荷受操作盤には持ち込まれた穀粒の品質測定値又は品質ランクを入力する手段を構成し、この品質測定値又は品質ランクの入力操作の有無を判定する手段を設け、該品質測定値又は品質ランクの入力をもって持込穀粒の穀粒処理施設への搬入を受け入れる構成とした穀粒処理施設の穀粒荷受装置。
【請求項２】
品質測定値又は品質ランクの入力操作の有無を判定する手段は、持込サンプルを品質判定機の品質測定結果に基づいてこれを記憶させた管理コンピュータへの当該記憶内容と、荷受操作盤に入力操作された品質判定機の判定結果とが一致するか否かによって入力操作有りと判定する請求項１に記載の穀粒処理施設の穀粒荷受装置。
【請求項３】
玄米、籾等の穀粒を異なる処理施設から当該処理施設に荷受けすべく構成し、品質測定値又は品質ランクの入力操作の有無を判定する手段は、異なる処理施設から管理コンピュータに伝送された品質データと、荷受操作盤に入力操作された品質判定機の判定結果とが一致するか否かによって入力操作有りと判定する請求項１に記載の穀粒処理施設の穀粒荷受装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、籾や玄米を受けて乾燥、調製、あるいは貯蔵を行う穀粒処理施設に関する。特に、荷受け穀粒の品質情報の入力操作をまって後続の調製工程への受付の可否判定を行い、あるいは予め送信された品質情報と荷受処理される穀粒との照合操作をもって後続の調製工程への受付の可否判定を行うなどの穀粒処理施設に関する。
【背景技術】
【０００２】
穀粒乾燥調製施設へ荷受された穀粒の品質情報を得て所定に仕分けし以後の乾燥・調製を行わせる穀粒処理の方法がある（特許文献１）。また、特許文献２には、荷受け対象の圃場にて栽培されている穀粒の品質情報や予想収穫量を圃場と対応付けて求め、穀粒乾燥調製施設などの穀粒処理施設への荷受けスケジュールを設定する構成が開示されている。
【特許文献１】特開平１１−１２６２２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、荷受け後に品質情報を求めて区分け処理する場合も、圃場にて栽培中の穀粒の品質情報を得て乾燥調製施設のホストコンピュータに送信するが、穀粒処理施設への穀粒荷受けを前提とするものであるから、荷受け前のチェックが疎かになる恐れがある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記課題を解決するために、請求項１に係る発明は、玄米、籾等の穀粒を荷受けして調製処理する穀粒処理施設において、荷受操作盤には持ち込まれた穀粒の品質測定値又は品質ランクを入力する手段を構成し、この品質測定値又は品質ランクの入力操作の有無を判定する手段を設け、該品質測定値又は品質ランクの入力をもって持込穀粒の穀粒処理施設への搬入を受け入れる構成とした穀粒処理施設の穀粒荷受装置の構成とする。
これによって、荷受操作盤で品質測定値を入力しないと荷受ホッパから次の行程への移行が禁止される。
請求項２に記載の発明は、請求項１において、品質測定値又は品質ランクの入力操作の有無を判定する手段は、持込サンプルを品質判定機の品質測定結果に基づいてこれを記憶させた管理コンピュータへの当該記憶内容と、荷受操作盤に入力操作された品質判定機の判定結果とが一致するか否かによって入力操作有りと判定する構成とする。
品質判定機を穀粒処理装置の荷受部に設け、持ち込んだ穀粒の一部をサンプリングして品質判定機に通し、その判定結果は備え付けの管理コンピュータに送信される一方、荷受操作盤に入力され、それらが一致するときは荷受ホッパから処理装置内に搬入され所定の処理を受けることとなるが、不一致のときは処理装置内への搬入が禁止される。
請求項３に記載の発明は、請求項１において、玄米、籾等の穀粒を異なる処理施設から当該処理施設に荷受けすべく構成し、品質測定値又は品質ランクの入力操作の有無を判定する手段は、異なる処理施設から管理コンピュータに伝送された品質データと、荷受操作盤に入力操作された品質判定機の判定結果とが一致するか否かによって入力操作有りと判定する。
品質判定結果の管理コンピュータへの入力は、異なる処理施設からのデータ伝送によって行い、その伝送された品質結果を呼び出し、荷受操作盤に入力された品質判定データと比較し、それらが一致するときは荷受ホッパから処理装置内に搬入され所定の処理を受けることとなるが、不一致のときは処理装置内への搬入が禁止される。
【発明の効果】
【０００５】
請求項１に記載の発明は、荷受ホッパのシャッタが開かない構成であるから、未検査のままで荷受することがなくなり変質米などを確実に排除できる。また、荷受事前で検査するため、荷受時間のロスが少なく、施設のコストダウンとなる。
請求項２に記載の発明は、品質判定器を備えて持込穀粒のサンプルをこの判定器に通すものとし、その判定結果は管理コンピュータへ記憶するようになし、一方荷受操作盤には持込者が入力するものであるから、事前検査を確実に行うことができ、然も荷受前の穀粒からサンプル採取するから、荷受け時間のロスを少なくする。
請求項３に記載の発明は、品質判定結果の管理コンピュータへの入力は、異なる処理施設からのデータ伝送によって行い、その伝送された品質結果を呼び出し、荷受操作盤に入力された品質判定データと比較するものであるから、荷受前のサンプル採取、品質判定を無くし得て一層荷受時間を短縮できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
玄米処理施設へ荷受のために持ち込まれた玄米からサンプリングして品質評価機に通し、その結果得られた品質評価値又は品質ランクを荷受操作盤に所定に入力することによって、荷受タンクの玄米が調製施設内に移動しうる。
【実施例】
【０００７】
本発明の一実施例を図面に基づき説明する。
図１は玄米調製及び貯蔵を目的とした穀粒処理施設の一例を示すもので、荷受部Ａ、選別処理部Ｂ、出荷部Ｃ及び操作制御部Ｄ、自主検査部Ｅ等からなる。
【０００８】
荷受部Ａは、荷受場に設けられ後記ライスセンター荷受・個人荷受等から玄米を受け入れる荷受ホッパ１，１を設け、荷受け玄米は該ホッパ１下部に配設された荷受コンベア２、荷受中継コンベア３、荷受エレベータ４を経由して荷受計量機５に供給すべく構成される。さらに各ロット毎に計量された玄米は計量機排出エレベータ６、張込コンベア７、張込移動コンベア８を経て複数に配設された貯留タンク９ａ，９ｂ，９ｃ，９ｄを配設してなる。
【０００９】
選別処理部Ｂは、貯留タンクコンベア１０ａ、排出エレベータ１０ｂ、張込コンベア１１にて供給される玄米を均分器４２によって３等分し、均分後の玄米は夫々石抜機１２、粒選別機１３ａ，１３ｂ，１３ｃを直列に配設した第１の選別処理部によって、石抜き処理の後粒径選別される。なお、各粒選別機１３は、所定大きさのの目抜き孔を形成した回転選別筒を図例では左右上下に４連に並設してなり、所定目合いを漏下する未熟粒と選別筒終端から排出される整粒とに選別する公知の形態である。
各粒選別機１３下方には共通の整粒コンベア１４、整粒エレベータ１５を設け、これらによって第２の選別処理部としての色彩選別部に供給すべく構成される。一方、未熟粒は未熟粒コンベア１６に回収される構成である。
上記整粒は整粒エレベータ１５から色選流調タンク１７に入り、所定流量ずつが色彩選別機１８に供給される構成である。色彩選別機１８は、受発光素子によって単粒毎に着色程度を認識しうる形態とし良品と不良品に仕分ける構成である。該色彩選別機１８は一次選別と二次選別にて選別精度の向上を図る公知の形態である。すなわち、一次選別で不良品と判定された玄米は、一次不良品エレベータ１９を経由して二次選別処理すべく構成される。なお、着色粒は不良品としてエレベータ２０，２１を介して着色粒タンク２２に排出すべく構成される。
前記未熟粒コンベア１６に回収された未熟粒は未熟粒エレベータ２３，２４を経て屑粒再選別機２５に供給される。該屑粒再選別機２５は適宜目合いの選別筒を内装しており、再度粒径選別される。選別処理された未熟粒と屑粒とは別々にタンク２６，２７に回収される構成である。
上記選別処理部Ｂによって良品とされた玄米粒は、均質化装置２８への張込エレベータ２９にて移送される構成である。この均質化装置２８は、荷受単位毎あるいは荷受け計量処理毎に層状に積重ねた玄米粒をタンク部側壁から均分落下させて下部のコンベア部にて合流することによって均分化をはかる構成である。
均質化装置２８で均質処理後の玄米は、異物除去装置２９へ供給すべくエレベータ３０にて移送される。異物除去装置２９は、上下２段の篩網を構成する形態で、上側篩網で大径の石類を下側で小石類を玄米とは分離しうる構成である。
上記の均質化装置２８、異物処理装置２９を経た玄米は出荷部Ｃに送られる。出荷部Ｃは、容量１トンのフレコンに充填するフレコン充填計量装置３０、容量３０Ｋｇの個袋に充填する個袋充填結束装置３１、及び前記屑粒等を受けてフレコン出荷する屑粒充填計量装置３２からなる。３３は上記フレコン充填計量装置３０又は個袋充填結束装置３１のいずれかに分配供給し得る出荷タンクである。
上記フレコン充填計量装置３０は、計量機３４の下方にフレコン３５をのぞませ所定計量の玄米をフレコン３５に供給すべく構成するとともに、送出し手段としてのコンベア３６を設け、搬送台車用レール３７の敷設始端側に向け送出しすべく構成する。なお、搬送台車レール３７は、玄米処理施設の建屋に隣接するラック倉庫３８に接続されており、該レール３７に沿って往復移動する搬送台車３９にフレコン３５を単位毎に受け入れ可能に構成している。
ラック倉庫３８は、低温状態に維持する空調装置を備える。内部には複数段に形成された棚設備を設けると共に公知の昇降乃至前後に往復移動すべく搬送ロボットを備え、制御手段によって指定された位置にフレコン３５を搬送収納し、又は所定の棚からフレコンを取り出し得る構成である。該ロボットの棚設備におけるいずれの棚に向けて移動するかなど搬送先等の指定は棚位置に予め割り付けた番地指示によって行うものとしている。
【００１０】
前記荷受計量器５にはサンプル採取手段４０を接続し、自主検査部Ｅの整粒・屑粒比率検定用の自主検査機４１にサンプル玄米を供給すべく構成している。
操作制御部Ｄについて以下説明する。玄米調製及びラック倉庫からなる施設側には総合管理コンピュータ４５、制御手段を内蔵する荷受操作盤４６、事務処理コンピュータ４７、制御手段を内蔵する主操作盤４８、及びラック管理コンピュータ４９を備える。
荷受操作盤４６には、個人荷受またはライスセンター荷受に関する荷受人情報（例えば荷受コード、生産者コード、組合員コード、ロット番号）に、品種及び玄米ランクを割当てさせる。詳細は後述するが、玄米ランク入力を必須条件としている点に特徴がある。
事務処理コンピュータ４７には前記自主検定機４１によって計量された整粒と屑粒の各計量値を入力して整粒歩留りを算出する一方、この自主検査データ及び上記荷受操作盤４７の荷受データを中継して主操作盤４８に出力する構成としている。
主操作盤４８は、事務処理コンピュータ４７からの情報を入力するほか、主として個人荷受人が持込サンプル５０を事前に品質判定する品質判定機５１からの品質判定データを入力する。ここで、品質判定は、外観品位、又は内部品質あるいはこれらの組合せである。外観品位は円盤上に単粒毎に載せて移送し所定位置に配置した光学検出器によって着色程度や胴割れ等の状況を把握し、着色粒混入率、胴割れ率を数値表示し、これらをランク分けしてＡ，Ｂ，Ｃ又はＤの４段階に、また、内部品質は食味計に代表されるように近赤外分光分析法にて内部成分含有量を検出し、食味値に換算して数値表示し、あるいは成分含有量を表示できる。なお、この食味値や成分含有量もａ，ｂ，ｃ又はｄのようにランク区分して良食味に相関が高いものから順にランクが決められている。さらに、外観品位と内部品質とを総合評価しあるいはリンクさせてランク分けできる形態でもよいが、いずれもその検出結果と所定ランクとの対応関係が容易に確認できるよう検出結果とランクあるいは、ランクのみでもよいが荷受操作盤４６に表示できる構成としている。
主操作盤４８には、前記各種コンベア・エレベータ等の搬送機器に対応する起動・停止スイッチ類、前記各機材の駆動・停止スイッチ類を配設してなり、所定のコンベア・エレベータを指定して搬送ラインを駆動出力する所謂ライン起動したり、所定の機材を運転すべく出力しうる。
ラック管理コンピュータ４９は、ラック倉庫３８におけるフレコンの棚設備への収容番地を指定出力しうる。
総合管理コンピュータ４５には、前記主操作盤４８、ラック管理コンピュータ４９、及び施設外の各ライスセンターＲＣ毎に設置するＲＣコンピュータ５５、ライスセンターＲＣの管理者が所有するデータ管理コンピュータ５６からのデータを入力する。各コンピュータ等からの入力データは次のとおりである。
即ち、主操作盤４８からは、荷受、計量、品位等の品質判定結果等の玄米調製データを入力し、ほかラック管理コンピュータ４９からラック倉庫管理データを、ＲＣコンピュータ５５から等級、品位データ、予約マスターデータ等のライスセンターデータを、データ管理コンピュータ５６から栽培データ、圃場データ等の管理データを夫々入力しうる構成としている。
上記玄米調製施設の玄米受け入れ形態は、個人が個袋形態で持ち込みする個人荷受けと、主としてフレコン形態で持ち込みするライスセンター荷受けとに大別される。個人荷受けは荷受ホッパ１への投入前に荷受操作盤４６ａへ所定の入力を行い、図例ではライスセンター荷受けの場合はラック倉庫３８へ持ち込むものとされ、荷受操作盤４６ｂに所定の入力を行うよう設置されている。
荷受操作盤４６ａ，４６ｂは例えば図４に示すように構成されている。荷受操作画面（イ）は、個人荷受とライスセンター荷受が選択できるものとし、個人荷受の場合には、荷受操作盤４６ａに、電話番号入力画面（ロ）による個人コード呼び出し入力、品種ランク入力画面（ハ）による「品種」「ランク」入力を順次実行することによって、照合完了画面（ニ）が表示される。すなわち、荷受番号、個人コード及び氏名と品種名及びランク付けが設定されるものとなる。ここでランクは、前記した品質判定機５１の検出結果に基づく。
一方、ライスセンター荷受が選択されると、荷受操作盤４６ｂに予め設定された荷受番号、ロット番号が表示され、「品種」及び「ランク」を入力すると照合完了画面（ヘ）に切り替わる。なお上記の入力による「ランク」とは、外観品位あるいは内部品質の検査結果に基づいて予め設定してあるもので、施設によってあるいは作柄等によって適宜に変更設定されてもよく、絶対基準に設定してもよい。
ラック倉庫へ搬送されるフレコン、個袋体には適宜発行されるバーコードを貼付して棚設備に保管する構成とし、ラック倉庫への搬送系、持込位置にはバーコードリーダー６０，６１，６２を備える。例えばライスセンター荷受けのデータを総合管理コンピュータ４５に入力するが、当該データ所有の持込者から荷受け予約がなされると、当該予約日付けになった際に総合管理コンピュータ４５からバーコードが出力される。このバーコードデータは例えば荷受けコードのみであってもよく、栽培管理データや圃場データ等の詳細を出力する必要なはく、これら詳細データとの照合ができるものであればよい。バーコードは荷受けされたフレコンに貼付されて以後このフレコンと一体となる。バーコードリーダー６０がバーコードを読み取り、そのデータをラック管理コンピュータ５９に送信すると、該ラック管理コンピュータ４９は、このフレコンを空いている棚設備のいずれの番地に収容するかを指定するものであり、棚設備収容ロボットに縦横移動出力を行う構成としている。
上記ラック管理コンピュータ４９は、所定荷受け数、あるいは期間が経過すると、一括してバーコードデータと棚番地データとを対として総合管理コンピュータ４５に出力する。もって、総合管理コンピュータ４５は記憶された栽培データ、圃場データ、品位データ等を荷受けコードの照合によって付き合わせて所定荷受けの玄米がラック倉庫３８のいずれの棚設備に収容状態にあるかを記憶保存する。
上例の作用について説明する。
例えば個人荷受けの場合、持込者は荷受操作盤４６ａの前で一旦停止し、所定の入力を行う。トラックで運ばれた個袋玄米から、所定サンプルを抽出し持込サンプルとして品質判定機５１に投入する。所定時間経過後、品質判定のデータをフィードバックされ、持込者はその判定結果がいずれのランクに属するかを見極め、前記品種ランク入力画面（ハ）にて該当の品種、及び当該ランクを入力する。これによって照合完了画面（ニ）になり、持込者の玄米荷受を許可し、すなわち荷受ホッパ１からシャッタが開いて荷受コンベア２以下、所定の搬送経路をたどって荷受計量機５に至る。これをフローチャートに示せば図５のようになり、トラックによる玄米持ち込み（ステップ１０１）、荷受ホッパ１投入前の玄米をサンプリングし（ステップ１０２）、該玄米サンプルを品質判定器５１に投入すれば（ステップ１０３）、品質判定の終了と共に判定結果が持込者の確認できる状態、例えば電光表示で表示される（ステップ１０４）。ここで搬送系がライン起動（ステップ１０５）して、荷受ホッパ１へ荷受けした（ステップ１０６）後、上記のように荷受操作盤５７の品種ランク入力画面（ハ）を呼び出し（ステップ１０７）、所定項目を確認して品質判定結果に対応するランクを入力する（ステップ１０８）。荷受操作盤５７側では内部品質データの入力があったかどうかを確認判定し（ステップ１０９）、データ入力有りと確認された場合は荷受ホッパ１の開閉シャッタを開き（ステップ１１０）、入力なしのときは品質判定結果を入力指示する（ステップ１１１）。
上記のように、品種ランク入力画面で特にランクを入力しないと荷受ホッパ１のシャッタが開かない構成であるから、未検査のままで荷受することがなくなり変質米などを確実に排除できる。また、荷受事前で検査するため、荷受時間のロスが少なく、施設のコストダウンとなる。
更に具体的に、個人荷受とライスセンター荷受とに分けて説明したものが図６及び図７である。図６において、玄米荷受されると、サンプリングされ、内部品質判定機５１へ投入される（ステップ２０１〜２０３）。品質判定終了するとその結果は、総合管理コンピュータ４５へ出力されここで自動保存される（ステップ２０４）。ついで搬送系のライン起動し（ステップ２０５）、さらにステップ２０６で、前記荷受操作盤５７に、荷受コード、生産者コード等所定項目が自動呼出し乃至手動入力にされると同時に品質判定結果を入力する（ステップ２０６、２０７）。
総合管理コンピュータ４５は、入力された上記各荷受けデータと品質判定データとを入力し、先の自動保存された品質判定データと照合する（ステップ２０８、２０９）。両者が一致し（ステップ２１０）、有効期限内であると（ステップ２１１）、荷受ホッパ１の開閉シャッタを開いて（ステップ２１２）、荷受コンベア２を駆動し（ステップ２１３）、玄米は荷受計量器５に向けて移送される。
ステップ２０８でデータ入力がないとされると、荷受操作盤５７の所定位置に設けた警告表示灯（図示せず）を点灯し併せてブザー（図示せず）をオンして、品質判定結果入力を指示する（ステップ２１４、２１５）。
また、ステップ２１０で、両データが一致しないときは、荷受操作盤５７に設けた表示部（図示せず）に警告文字表示で「一致しません」旨表示し、修正又はキャンセル処置を促す（ステップ２１６、２１７）。ここで入力内容が修正されると、前記ステップ２１２以下の動作を実行する。ステップ２１７でキャンセルされると荷受動作の実行自体がキャンセルされるものとなる。このように持込者が入力した品質データ（又はランク）内容と、自動保存された品質データ（又はランク）内容とが不一致の場合には修正を促し、入力ミスを防止する。なお、ステップ２１０で有効期限内にないときも同様の処理が実行され、このときの警告文字表示は「有効期限外です。入力修正してください。」等である。
図７はライスセンター荷受の場合を示す。ライスセンター管理者より事前検査ランク（品質データ）が総合管理コンピュータ４５へ転送される（ステップ３０１）。荷受許可及び荷受予約時刻が出力されるとこのデータも該コンピュータ４５に自動保存される（ステップ３０２）。
しかして、荷受玄米はサンプリングされ品質判定機５１でサンプル玄米は品質判定される（ステップ３０３、３０４）。その品質内容は施設管理コンピュータ４５に自動保存される（ステップ３０５）。以下図  のフローチャートと同様に事前検査ランクと内部品質データとの照合が行われ、荷受け玄米の荷受計量器への移送の当否が判断される。とりわけライスセンター荷受けの場合に、ステップ３１４の有効期限内か否かの判定が重要である。すなわち、品質データに関する事前検査ランクの転送日と、実質荷受けによる品質データ入力の日に大きくずれのある場合に、両データにずれを生じる恐れがあるためである。
【００１１】
なお、荷受工程部では、計量と共に、自主検査用サンプルが採取され、自主検査機４１に送られて整粒と屑粒との重量比率から整粒歩留りを算出して、その結果は荷受コード毎に事務処理コンピュータ４７に送られて記憶される。
【００１２】
荷受計量機５からの玄米は、指定のランク毎に決められた貯留タンク９ａ〜９ｄに張り込まれる。指定ランクがないときの処理については図８のフローチャートに示すとおりである。即ち、荷受コンベア２から張込コンベア７，張込移動コンベア８までの一連の貯留タンク９への搬送系が駆動するライン駆動（ステップ４０１）後、貯留タンク９に同一データ設定が有るか否か判定され（ステップ４０２）、つまり所定のランク区分に仕分けて、当該張込玄米のランクが既に設定されていずれかの貯留タンク９に割り当てられているときは、荷受ホッパ１の開閉シャッタを開く（ステップ４０３）が、上記ステップ４０２で同一データがないときは、空の貯留タンク９を探して当該空タンクに当該玄米のランクを指定する（ステップ４０４）。もって荷受ホッパ１の開閉シャッタを開いてこのタンクに玄米を張り込むことができる（ステップ４０５）。また主操作盤４８には指定ランクが入力されこれを記憶し、次回張込玄米のランクにも対応させることができる。
さて貯留タンク９内で待機する玄米に対して調製処理信号が出力されると、先ず貯留タンク９から排出されて次の選別処理部Ｂに供給される。すなわち上下に多段形態の上段の石抜機１２に最初に供給されて石抜き選別され、石抜きされた玄米は下方の粒選別機１３に至る。この粒選別機１３は所定の目合いの選別筒を備え、該選別筒を漏下する未熟粒と選別筒終端側から取り出される整粒とに仕分けられ夫々整粒コンベア１４又は未熟粒コンベア１６によって所定に搬送される。
整粒コンベア１４で移送される整粒は、色彩選別機１８に供給され、１次、２次選別によって着色粒が除去される。この着色粒除去後の良品の玄米粒は、均質化装置２８へ移送され均質化処理される。次いで異物処理装置２９によって更に異物除去処理を行った後、出荷部Ｃに送られる。
出荷部Ｃでは、出荷タンク３３に貯留される調製済み玄米をフレコン出荷であるか個袋出荷でるかが選択される。フレコン出荷の場合には、フレコン充填計量装置３０へ送られ、計量機３４上で待機するフレコン３５に約１トンの玄米が充填される。ここで、例えば前記主操作盤４８又は総合管理コンピュータ４５からバーコードを出力すべくなし、出荷計量されたフレコン３５に貼付される。その後送り出し手段としてのコンベア３６に供給され搬送台車３９に載せられてラック倉庫３８入口に搬送される。
一方、個袋出荷が選択されたときは、出荷タンク３３から個袋充填結束装置３１に送られる。ここでは、約３０Ｋｇの個袋詰めが順次行われる。個袋はパレタイズロボットによってパレット上に段積みされ、該パレット単位でラック倉庫に搬送される。なお、この搬送は上記搬送台車３９で行う場合と別途フォークリフトによって搬送される場合とがある。個袋出荷の場合も総合管理コンピュータ４５からの指令でバーコードが出力され、ラック倉庫３８の入口に搬送されるものとなる。
ところで前記選別処理部Ｂにおける処理が開始されると、選別処理の開始信号が出力された場合、玄米を排出する貯留タンク９には荷受玄米の張込がインターロックによって禁止される構成としている。即ち、図９に示すように、所定の貯留タンク９に調製処理信号が出力されると（ステップ５０１）、少なくとも該貯留タンク９からの排出玄米を受けて移送するコンベアから選別処理部Ｂ各部間を接続するコンベア・エレベータ群を起動し（ライン起動、ステップ５０２）、貯留タンク排出シャッタが開き、排出コンベアが駆動する（ステップ５０３．５０４）。このように玄米が排出工程におかれると、当該貯留タンク９への張込禁止信号が出力され（ステップ５０５）、玄米張り込み先に当該貯留タンク９が指定されてもその動作が停止され、具体的には荷受ホッパ１が閉じられコンベア２を停止することによって、張込が行われないようにしている（インターロック）。
上記の玄米排出が継続し、貯留タンク９に設けた下限センサ以下となって該センサがオフすると、タイマがセットされ所定時間経過によって貯留タンク９内に玄米が空になり（ステップ５０６〜５０８）、排出コンベアに配設された流れセンサ（図示せず）がオフして玄米搬送なしと検出し（ステップ５０９）、出荷計量が完了すると（ステップ５１０）、上記当該貯留タンク張込禁止信号が解除され、即ちインターロックが解除され（ステップ５１１）、荷受ホッパ１から当該貯留ホッパへの玄米荷受けを許可するようになる。
一方、貯留タンク９には上限センサが設けられ、これがオンすると（ステップ５１２）、一旦インターロックして荷受ホッパ１のシャッタ閉じ・荷受コンベア２停止の措置を講じる（ステップ５１３、５１４）。なお、ステップ５１２で上限センサがオフの場合にはインターロックを解除する（ステップ５１５）。なお、このステップ５１５から荷受処理終了すると（ステップ５１６）、出荷調製処理終了まで当該貯留タンク９への玄米を投入不可となす（ステップ５１７）。
上記のように構成することにより、所定貯留タンク９が空になり、全て排出完了するまでタンクへの追加張込を禁止する。また、途中で上限センサがオンすると、一旦インターロックし、荷受処理終了後、締め切りとして、出荷調製処理終了までその貯留タンクは投入不可である。
従って、ロット管理の自動化で管理が確実となる。また、追加投入を禁止することでロット単位の容量が小さくなって内容物のバラツキを少なくし得る。
図１０は、途中で上限センサがオンした際に、インターロックするが（ステップ６１２、６１３）、次の貯留タンク９に張込み（ステップ６１５）、２つの貯留タンク９を締め切りとして１ロットとしてデータを扱い、出荷調製処理終了まで、貯留タンク９へ張込不可とする（ステップ６１６，６１７）。
前記ラック倉庫３８の入口部には、ライスセンター荷受に係るフレコン、搬送台車３９によるフレコン、及び個袋が搬送される。これらにはバーコードが貼付されていて、上記入口部でバーコードリーダによって読み取られる。
例えば、ライスセンター荷受けの場合、総合管理コンピュータ４５には、ＲＣコンピュータ５５からのライスセンターデータ、即ち等級・品位等の検査データ、データ管理コンピュータ５６からの管理データ、即ち栽培管理データ及び圃場データ等に関する生産者データが伝送されているが、このような検査データ及び生産者データの有無を確認し、これらデータがあれば、総合管理コンピュータ４５からバーコードが発行される。また、個人持込による荷受では、荷受け操作盤４６ａで入力されたデータと、荷受け時に品質検査したデータ、及び出荷時計量のデータが整うと同じく総合管理コンピュータ４５はバーコードを発行する（図１１ステップ７０６）。
ラック管理コンピュータ４９は、バーコードリーダからデータ受信すると共に該バーコードを貼付した玄米フレコン乃至個袋群が、棚設備のいずれの位置（番地）に搬入すべきかを管理する。
フレコン等は、ラック管理コンピュータ４９の指令によって動作する棚設備収容ロボットにて所定の棚に搬入される。順次このような受け入れが行われ、例えば一日の受け付け処理が完了すると受け入れ対象の番地データは一括して総合管理コンピュータ４５に送信される。
従って、バーコードの情報としては、生産者に関する必要最小限のデータで足り、ラック倉庫３８内棚の番地データは一括で総合管理コンピュータ４５に伝送されるから、照合エラーが生じ難い。また、作業中の照合を伴わないので作業中断することがない。更に、その日の受け入れランクの制約がなく、空きがあればどのランクの玄米であっても入れられるため、ラックの割当て計画の必要がない。
図１２は、ラック倉庫３８における収容データの読取エラーの対処に関する。前記ラック倉庫３８の入口部でのバーコードリーダが不調の場合には、仮コードにて受け入れておく。作業終了後、施設管理コンピュータ４５のバーコード発行時刻と照合を行い修正をする。このように構成すると、バーコードリーダで読み取りミスが生じても、仮コードを付与するとの単純な構成で、作業終了後において照合することによって正規に袋内容としてのデータの置き換えられることができるものである。
また、図１３はバーコード部分を画像として取り込みデータ保存し、後に確認しようとする。すなわち、バーコードと共に表示される数字部分を画像データとして取り込み、後に目視によって数字の並びを確認することで修正する。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】建屋全体平面図である。
【図２】施設概要フロー図である。
【図３】玄米施設処理工程概念図である。
【図４】荷受操作盤の一例を示す説明図である。
【図５】フローチャートである。
【図６】フローチャートである。
【図７】フローチャートである。
【図８】フローチャートである。
【図９】フローチャートである。
【図１０】フローチャートである。
【図１１】フローチャートである。
【図１２】フローチャートである。
【図１３】フローチャートである。
【符号の説明】
【００１４】
１…荷受ホッパ、２…荷受コンベア、９…貯留タンク、１２…石抜機、１３…粒選別機、１８…色彩選別機、２８…均質化装置、３８…ラック倉庫
【図１】
2005102584.tif 000003
【図２】
2005102584.tif 000004
【図３】
2005102584.tif 000005
【図４】
2005102584.tif 000006
【図５】
2005102584.tif 000007
【図６】
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【図７】
2005102584.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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