(57)【要約】【課題】  イオンによる除電効率を高めつつ電極への微粉末の付着を抑制して、静電気を効率的にかつ確実に除去する。【解決手段】  ブラスト用除電装置１０は、基準電極２２と、この基準電極２２との間でコロナ放電を発生させる電極エミッタ２０と、この電極エミッタ２０を絶縁して高電圧に保持する絶縁体２４とを有している。電極エミッタ２０の先端は、基準電極２２よりも下方に突出している。電極エミッタ２０は、＋電極エミッタ２０Ａと、−電極エミッタ２０Ｂとが交互に配置され、被研削材上を横切るように移動することができる。絶縁体２４は、多孔性材料から形成され、基準電極２２内にエアーを供給する。圧縮空気により研削材を吹き出す吹き出し口１４にはノズルスカート４２が設置されている。【選択図】        図２
2005235654.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
研削材をエアーにより被研削材に噴射するブラスト処理において前記研削材との衝突により前記被研削材に帯電した静電気をコロナ放電により除去する除電手段を有し、前記除電手段は、基準電極と、前記基準電極との間でコロナ放電を発生させる電極エミッタと、前記電極エミッタを絶縁して高電圧に保持する絶縁体とから成り、前記電極エミッタの先端は前記基準電極よりも被研削材側へ突出して配置されていることを特徴とするブラスト用除電装置。
【請求項２】
請求項１に記載されたブラスト用除電装置であって、前記電極エミッタ又は前記基準電極に臨む絶縁体の表面のいずれか又は双方にエアーを吹き付けるエアーレーション手段を更に備えていることを特徴とするブラスト用除電装置。
【請求項３】
請求項２に記載されたブラスト用除電装置であって、前記エアーレーション手段は、多孔性材料から形成された前記絶縁体を備え、前記多孔性材料から形成された絶縁体は、前記エアーを前記基準電極に向けて供給することを特徴とするブラスト用除電装置。
【請求項４】
請求項２又は請求項３のいずれかに記載されたブラスト用除電装置であって、前記エアーレーション手段は、前記基準電極と前記絶縁体との間に形成された横通気孔を有し、前記横通気孔は、前記エアーを前記電極エミッタ及び前記基準電極に臨む絶縁体の表面に供給することを特徴とするブラスト用除電装置。
【請求項５】
請求項２乃至請求項４のいずれかに記載されたブラスト用除電装置であって、前記エアーレーション手段は、前記電極エミッタと前記絶縁体との間に形成された縦通気孔を有し、前記縦通気孔は、前記エアーを前記電極エミッタの先端に向けてに供給することを特徴とするブラスト用除電装置。
【請求項６】
請求項１乃至請求項５のいずれかに記載されたブラスト用除電装置であって、前記研削材を噴射するエアーの吹き出し口に、少なくとも前記電極エミッタの先端よりも前記被研削材側に延びるように設置されたノズルスカートを有することを特徴とするブラスト用除電装置。
【請求項７】
請求項１乃至請求項６のいずれかに記載されたブラスト用除電装置であって、前記除電手段は、複数の前記電極エミッタを有し、前記複数の電極エミッタは＋電極エミッタと−電極エミッタとが交互に配置されていることを特徴とするブラスト用除電装置。
【請求項８】
請求項１乃至請求項７のいずれかに記載されたブラスト用除電装置であって、前記除電手段は、前記研削材を噴射するエアーの吹き出し口を境に配置された複数の電極エミッタ群を有すると共に前記被研削材の搬送路を横切る方向にスクリーニング移動することができ、前記各電極エミッタ群を構成する複数の前記電極エミッタは＋電極エミッタと−電極エミッタとが前記被研削材の搬送路を横切る方向において交互に配置されていることを特徴とするブラスト用除電装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ブラスト処理の際に研削材を圧縮空気等の気体流により被研削材に吹き付けるブラスト用除電装置の改良に関し、特に、研削材の衝突等により被研削材に帯電した静電気を効率的に除去することに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ブラストの際に研削材を圧縮空気等により被研削材に吹き付けることにより、研削材同士の衝突による摩擦や研削材が被研削材に衝突する際の摩擦、剥離により、静電気が生じ、被研削材が帯電することがある。この静電気は、被研削材が、特に、例えば、プラズマディスプレイパネル等のガラスや樹脂材料等の絶縁材料である場合には、多量に発生する傾向があった。
【０００３】
このように、被研削材が帯電すると、被研削材を破損させることがあった。更に、被研削材に配線パターンが形成されている場合には、被研削材の品質に影響を与えるのは勿論のこと、発生した静電気の放電現象により被研削材の配線パターンを破損させることもあった。
【０００４】
このため、ブラスト処理の際に生じる静電気を除去することが従来から行われていた。その一つとして、例えば、アースされた導電性の除電ブラシにより被研削材に帯電した静電気を除去することが提案されている（例えば、特許文献１及び特許文献２参照）。しかし、被研削材が、ガラスや樹脂材料等の絶縁材料である場合には、電流が流れにくいため、接地しても充分に静電気を除去することが困難であると共に、特に、除電ブラシを被研削材に接触させて除電する場合には、被研削材に損傷を与えるおそれがある。加えて、この場合、除電ブラシが露出しているため、研削材や研削後の被研削材の微粉末が除電ブラシ自体に付着して、静電気の除去効率が低下する問題があった。また、切断された除電ブラシの一部が研削材に混入して、研削材が適切に噴射されない等のブラスト不良が発生しやすい欠点もあった。
【０００５】
かかる点に鑑み、図８に示すように、絶縁体２４に包囲された電極エミッタ（放電針）２０に高電圧を印加して、基準電極２２との間でコロナ放電を発生させ、このコロナ放電により、電極エミッタ２０の先端付近の気体分子を＋イオンと−イオンとに電離して、帯電物である被研削材の帯電電荷に反対極性のイオンを引きつけさせることにより、静電気を中和して除去する方法も行われていた（例えば、特許文献３及び特許文献４参照）。
【０００６】
しかし、このコロナ放電による除電方式においては、従来、イオンを発生させる電極エミッタ２０が、図８に示すように、基準電極２２よりも内側に（被研削材とは反対側に）凹んで配置されていたため、発生したイオンの生成効率が低く、その結果、充分な除電効果を得られない場合があった。
【０００７】
のみならず、図８に示すように、研削材１等の微粉末が、基準電極２２内に進入して、この電極エミッタ２０の先端付近に付着することがあり、これにより、イオンの生成効率が著しく低下する問題があった。この場合、従来も、図８に示すように、イオンの生成促進と微粉末の逆流防止のため、絶縁体２４に通気穴２５を形成して被研削材に向けて圧縮空気を送給することも行われていたが、圧縮空気を多大に消費し、研削材１等の微粉末の付着を効率良く防止することができない問題があった。
【０００８】
また、高電圧が印加される電極エミッタ２０のみならず、図８に示すように、この電極エミッタ２０との間でコロナ放電を生じさせる基準電極２２内で、電極エミッタ２０を高電圧状態に維持している絶縁体２４の表面２４ａにも研削材１の微粉末等が付着することがあり、特に導電性研削材を使用している場合には、これにより絶縁体２４の表面抵抗値が低下して、基準電極２２に漏電流が流れ、いわば本来は電極エミッタ２０を高電圧に維持するための絶縁体２４の表面が導電性物質となってしまい、電極エミッタ２０を高電圧に維持することができなくなり、イオンの生成効率が低下する問題も生じていた。
【０００９】
加えて、従来のコロナ放電による除電では、ブラストにより発生する静電気量が除電のためのイオンの量よりも多いため、静電気が残存したり、殆ど除電できないことがあった。
【特許文献１】特開２００３−１１７８３１号公報
【特許文献２】特開２００２−２８８７０号公報
【特許文献３】特開平６−７９６２９号公報
【特許文献４】特開２００３−２３６７５８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明が解決しようとする課題は、上記の問題点に鑑み、イオンによる除電効率を高めつつ電極への微粉末の付着を抑制して、静電気を効率的にかつ確実に除去することができるブラスト用除電装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、上記の課題を解決するための第１の手段として、研削材をエアーにより被研削材に噴射するブラスト処理において研削材との衝突により被研削材に帯電した静電気をコロナ放電により除去する除電手段を有し、この除電手段は、基準電極と、この基準電極との間でコロナ放電を発生させる電極エミッタと、この電極エミッタを絶縁して高電圧に保持する絶縁体とから成り、電極エミッタの先端は基準電極よりも被研削材側へ突出して配置されていることを特徴とするブラスト用除電装置を提供するものである。
【００１２】
本発明は、上記の課題を解決するための第２の手段として、上記第１の解決手段において、電極エミッタ又は基準電極に臨む絶縁体の表面のいずれか又は双方にエアーを吹き付けるエアーレーション手段を更に備えていることを特徴とするブラスト用除電装置を提供するものである。
【００１３】
本発明は、上記の課題を解決するための第３の手段として、上記第２の解決手段において、エアーレーション手段は、多孔性材料から形成された前記絶縁体を備え、この多孔性材料から形成された絶縁体は、エアーを基準電極に向けて供給することを特徴とするブラスト用除電装置を提供するものである。
【００１４】
本発明は、上記の課題を解決するための第４の手段として、上記第２又は第３のいずれかの解決手段において、エアーレーション手段は、基準電極と絶縁体との間に形成された横通気孔を有し、この横通気孔は、エアーを電極エミッタ及び基準電極に臨む絶縁体の表面に供給することを特徴とするブラスト用除電装置を提供するものである。
【００１５】
本発明は、上記の課題を解決するための第５の手段として、上記第２乃至第４のいずれかの解決手段において、エアーレーション手段は、電極エミッタと絶縁体との間に形成された縦通気孔を有し、この縦通気孔は、エアーを電極エミッタの先端に向けてに供給することを特徴とするブラスト用除電装置を提供するものである。
【００１６】
本発明は、上記の課題を解決するための第６の手段として、上記第１乃至第５のいずれかの解決手段において、研削材を噴射するエアーの吹き出し口に、少なくとも電極エミッタの先端よりも被研削材側に延びるように設置されたノズルスカートを有することを特徴とするブラスト用除電装置を提供するものである。
【００１７】
本発明は、上記の課題を解決するための第７の手段として、上記第１乃至第６のいずれかの解決手段において、除電手段は、複数の電極エミッタを有し、これらの複数の電極エミッタは＋電極エミッタと−電極エミッタとが交互に配置されていることを特徴とするブラスト用除電装置を提供するものである。
【００１８】
本発明は、上記の課題を解決するための第８の手段として、上記第１乃至第７のいずれかの解決手段において、除電手段は、研削材を噴射するエアーの吹き出し口を境に配置された複数の電極エミッタ群を有すると共に被研削材の搬送路を横切る方向にスクリーニング移動することができ、各電極エミッタ群を構成する複数の電極エミッタは＋電極エミッタと−電極エミッタとが被研削材の搬送路を横切る方向において交互に配置されていることを特徴とするブラスト用除電装置を提供するものである。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、上記のように、イオンを発生させる電極エミッタの先端を基準電極よりも被研削材側に突出させて露出させているため、発生するイオンの生成効率が高まり、イオンを充分に供給することができるので、静電気の除去効率を高めることができる実益がある。
【００２０】
また、この場合、本発明によれば、上記のように、電極エミッタにエアーを吹き付けるエアーレーション手段を更に備えているため、電極エミッタを基準電極よりも突出させて外部に露出させても、研削材等の微粉末が電極エミッタに付着することがないので、静電気の除去効率を高めつつ、その効率を高く維持することができる実益がある。
【００２１】
加えて、本発明によれば、上記のように、基準電極に臨む絶縁体の表面にもエアーを吹き付けるエアーレーション手段を備えているため、基準電極内の絶縁体の表面等に研削材等の微粉末が付着することも抑制できるので、静電気の除去効率を高めつつ、より一層その効率を高く維持することができる実益がある。
【００２２】
特に、この場合、発明によれば、上記のように、電極エミッタを包囲する絶縁体を多孔性材料から形成し、この絶縁体の多孔性を利用してエアーを供給するため、電極エミッタを高電圧に維持してイオンの生成効率を高めつつ同時に、微粉末の付着防止のための圧縮空気等のエアーを無駄なく効率的に供給して電極エミッタ及び電極エミッタを包囲する絶縁体の表面への微粉末の付着を防止して除電効率を高めることができる実益がある。
【００２３】
また、本発明によれば、上記のように、研削材を噴射するエアーの吹き出し口に、少なくとも電極エミッタの先端よりも被研削材側に延びるノズルスカートが設置されているため、研削材を吹き出すエアーの対流により、研削材の微粉末がエアースカート内に吸引されて、吹き出された研削材が電極エミッタや基準電極付近に到達するのを抑制することができ、従って、コロナ放電によるイオンの生成効率の低下を適切に防止することができる実益がある。
【００２４】
更に、本発明によれば、上記のように、電極エミッタを＋−交互に配置し、しかも、これらの電極エミッタを被研削材の搬送路を横切るように移動させてスクリーニングするため、＋−のうちのどちらに帯電した被研削材にも、充分な反対極性のイオンを供給することができ、静電気を確実に除去することができると共に、ブラストのズルの近傍で、かつ、ノズルの移動方向に除電装置が配置されているため、発生した静電気を直ちに除電することができる実益がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
本発明の実施の形態を図面を参照しながら詳細に説明すると、図１乃至図４は、本発明のブラスト用除電装置１０を示し、このブラスト用除電装置１０は、図４に示すように、被研削材２を搬送するコンベア３が貫通するエアーブラストマシーンのキャビネット内において、このコンベア３の直上に配置されて、コンベア３上を搬送される被研削材２に、研削材１をエアーにより噴射すると共に、研削材１との衝突により被研削材２に帯電した静電気の除去をもするものである。
【００２６】
このブラスト用除電装置１０は、図１乃至図３に示すように、装置本体１２に設置されたノズル本体１６を備え、このノズル本体１６には、図１及び図２に示すように、装置本体１２の中央に開口するように圧縮空気により研削材１を吹き出す吹き出し口１４が形成されている。この吹き出し口１４は、圧縮空気を充分な高圧に維持しつつ広範囲に研削材１を噴射できるよう、図４から分かるように、被研削材２の搬送方向（図４の矢印Ａ参照）と並行に設定された細長の短冊形状を有している。
【００２７】
なお、研削材１は、図１及び図３に示す吹き出し口１４の上方に設置されたノズル本体１６内の圧縮空気とともに、吹き出し口１４から吹き出される。このようにして、吹き出された研削材１は、被研削材２を研削した後、キャビネットの下方に設置された図示しない集塵機構により回収される。
【００２８】
また、ブラスト用除電装置１０は、図１、図２及び図５乃至図７に示すように、研削材１との衝突により被研削材２に帯電した静電気を除去する除電手段１８を有している。この除電手段１８は、本発明においては、特に図５乃至図７に示すように、基準電極２２と、この基準電極２２との間でコロナ放電を発生させる電極エミッタ２０と、この電極エミッタ２０の周囲に配置されて電極エミッタ２０を絶縁して高電圧に保持する絶縁体２４とから成っている。
【００２９】
即ち、本発明における除電手段１８は、図示しない荷電器により電極エミッタ２０に高電圧を印加し、この電極エミッタ２０と基準電極２２と間にコロナ放電を発生させることにより、電極エミッタ２０の先端付近の気体分子を＋イオンと−イオンとに電離して、帯電物である被研削材２の帯電電荷に反対極性のイオンを引きつけさせることにより、静電気を中和して除去する。
【００３０】
この除電手段１８は、より具体的には、図１及び図２に示すように、装置本体１２において、研削材を噴射するエアーの吹き出し口１４を境に配置された複数の（２つの）電極エミッタ群２６Ａ、２６Ｂを有する。各電極エミッタ群２６Ａ、２６Ｂは、図１及び図２に示すように、絶縁性樹脂から形成された上板２８Ａ、中板２８Ｂ及びステンレスから形成された下板２８Ｃから構成された筺体２８に設置された複数の電極エミッタ２０から成っている。これらの複数の電極エミッタ２０の各々は、図１及び図２に示すように、導電板３０を介して筺体２８の上板２８Ａに支持されている。また、上板２８Ａは、更に碍子３２に覆われている。なお、この電極エミッタ２０は、ステンレス等の導電性材料から形成することができる。
【００３１】
一方、この電極エミッタ２０との間でコロナ放電を生じさせる基準電極２２は、図１、図２及び図５乃至図７に示すように、筺体２８の下板２８Ｃにおいて、それぞれ各電極エミッタ２０に対応する位置に形成された孔から成っている。即ち、図示の実施の形態では、この筺体２８のステンレスから形成された下板２８Ｃ自体が基準電極２２となり、電極エミッタ２０は、図示しない荷電器に接続されて高電圧を印加されることにより、この下板２８Ｃに形成された孔を基準電極２２として、コロナ放電を発生させる。
【００３２】
この場合、本発明においては、特に図１及び図５乃至図７に示すように、コロナ放電を発生させる電極エミッタ２０の先端２０ａが、基準電極２２よりも被研削材１側へ突出して配置されている。即ち、電極エミッタ２０を、筺体２８の下板２８Ｃの下面（基準面）から露出するようにして設置する。これは、発生するイオンの生成効率を高め、イオンを充分に供給して、静電気の除去効率を高めるためである。
【００３３】
具体的には、図１及び図２に示すように、電極エミッタ２０は、基準電極２２である下板２８Ｃに形成された孔の中心を貫通するようにして配置され、図示の実施の形態では、電極エミッタ２０の先端２０ａが、この基準電極２２より約０〜５ｍｍ、被研削材２の搬送面からは約１０〜５０ｍｍに位置するように設定されている。
【００３４】
また、各電極エミッタ群２６Ａ、２６Ｂを構成する複数の電極エミッタ２０は、図１及び図２に示すように、＋電極エミッタ２０Ａと、−電極エミッタ２０Ｂとが被研削材２の搬送路（コンベア３）を横切る方向（図４の矢印Ｂ参照）において交互に配置されている。この場合、＋電極エミッタ２０Ａには、基準電極２２を基準として正の高電圧が印可することにより＋イオンを発生させ、−電極エミッタ２０Ｂには基準電極２２を基準として負の高電圧を印可することにより−イオンを発生させることができる。
【００３５】
図示の実施の形態では、具体的には、各電極エミッタ群２６Ａ、２６Ｂは各々、図１及び図２に示すように、外側から順に、５つの＋電極エミッタ２０Ａが１列、次いで４つの−電極エミッタ２０Ｂ及び５つの−電極エミッタ２０Ｂが２列、更に、４つの＋電極エミッタ２０Ａが１列の順で配置されている。従って、図示の実施の形態では、各電極エミッタ群２６Ａ、２６Ｂ毎に、被研削材２の搬送路（コンベア３）を横切る方向において、＋−＋の順にイオンを放散する。
【００３６】
加えて、これらの電極エミッタ群２６Ａ、２６Ｂを有する除電手段１８は、特に、図４に示すように、被研削材２の搬送路を横切る方向にスクリーニング移動することができる。具体的には、電極エミッタ群２６Ａ、２６Ｂを備えたブラスト用除電装置１０全体を、コンベア３上に設置された図示しないローラーやレール上を往復移動させることができる。これにより、コンベア３上を搬送される被研削材２には、＋イオンと−イオンとが交互に降り注がれ、被研削材２が、＋−のどちらに帯電している場合にも、充分な反対極性のイオンを供給することができ、静電気を確実に除去することができる。
【００３７】
なお、この場合、イオンが連続的に発生して被研削材２に放散されることが好ましいため、電極エミッタ２０への印可にタイムラグが生ずる交流式の電圧印可ではなく、連続的な印可である直流式の電圧印可を採用する方が、静電気を効率よく除去する上で望ましい。また、図示の実施の形態では、電極エミッタ２０及び基準電極２２は、ステンレスから形成したが、必ずしもこれに限定されるものではなく、コロナ放電を適切に発生させることができれば、特に材質上の限定はなく、他の適宜な材料から形成することもできる。また、各電極エミッタ群２６Ａ、２６Ｂを構成する電極エミッタ２０の個数や、＋−の並びや配置等も、被研削材２に帯電した静電気を適切に除去することができれば、特に図示の実施の形態に限定されず、適宜設定することができるのは勿論である。
【００３８】
また、本発明においては、電極エミッタ２０又は基準電極２２に臨む絶縁体２４の表面２４ａにエアーを吹き付けるエアーレーション手段３４を更に備えている。このエアーレーション手段３４は、具体的には、図示しないコンプレッサ等の送風機と、この送風機により発生した圧縮空気を筺体２８内に設置された電極エミッタ２０の上方に供給する通気路３６（図２参照）とを備えている。
【００３９】
このエアーレーション手段３４は、この送風機から送給されたエアーを吹き付けることにより研削材１や被研削材２の微粉末等が付着するのを防止するものであるが、特に本発明において着目すべきは、第１に、基準電極２２より突出して研削材１の微粉末等が付着し易い電極エミッタ２０にエアーを吹き付けている点である。これにより、電極エミッタ２０を基準電極２２よりも突出させて外部に露出させて静電気の除去効率を高めつつも、同時に研削材１等の微粉末が電極エミッタに付着することがないので、その効率を高く維持することができる。
【００４０】
第２に、電極エミッタ２０のみならず、基準電極２２に臨む絶縁体２４の表面２４ａにもエアーを吹き付けて、基準電極２２に臨む絶縁体２４の表面２４ａに研削材１の微粉末等が付着することも防止できる点である。これにより、基準電極２２に臨む絶縁体２４の表面２４ａ等に研削材１等の微粉末が付着することも防止して、絶縁体２４の表面抵抗値が低下するのを抑制することができるため、電極エミッタ２０を確実に高電圧状態に維持することにより静電気の除去効率を高めると共に維持することができる。
【００４１】
このエアーレーション手段３４は、具体的には、図５に示す実施の形態では、多孔性材料から形成された絶縁体２４を有し、この多孔性材料から形成された絶縁体２４は、送風機及び通気路３６により送給されたエアーを基準電極２２に向けて供給する。即ち、この図５に示す実施の形態では、各電極エミッタ２０を包囲する絶縁体２４を多孔性材料から形成し、この絶縁体２４自体を通気手段として利用するものである。
【００４２】
この場合、絶縁体２４の多孔性（通気性）を利用してエアーを供給するため、図５に示すように、絶縁体２４を抵抗としつつ絶縁体２４内部を通り抜けた圧縮空気が、エアーカーテン状に絶縁体２４の表面２４ａから吹き出して基準電極２２側に供給されるため、絶縁体２４はその電気絶縁性によって電極エミッタ２０を高電圧状態に維持してイオンの生成効率を高めつつ、同時に微粉末の付着防止のための圧縮空気等のエアーを無駄なく効率的に供給して、電極エミッタ２０や自ら（絶縁体２４）の表面２４ａへの微粉末の付着を防止して除電効率を高めることができる。
【００４３】
また、このエアーレーション手段３４の他の実施の形態として、図６に示すように、エアーの供給路として、基準電極２２と絶縁体２４との間に横通気孔３８を形成することもできる。この横通気孔３８により、図示しない送風機及び通気路３６を介して送給されたエアーを、図６に示すように、絶縁体２４の底面に沿って吹き出すことにより、基準電極２２に臨む絶縁体２４の表面２４ａに微粉末が付着することを防止できると共に、中央の電極エミッタ２０にもエアーを吹き付けて電極エミッタ２０に沿ってエアーが対流することにより電極エミッタ２０に微粉末が付着することも防止することができる。
【００４４】
このエアーレーション手段３４の更に他の実施の形態として、図７に示すように、エアーの供給路として、電極エミッタ２０と絶縁体２４との間に縦通気孔４０を形成することもできる。この縦通気孔４０により、図示しない送風機及び通気路３６を介して送給されたエアーが、図７に示すように、電極エミッタ２０に沿って電極エミッタ２０の先端に向けて吹き出し、電極エミッタ２０の先端に微粉末が付着するのを防止することができる。なお、この図７に示す実施の形態は、図５及び図６に示すように、絶縁体２４への微粉末の付着を防止できる他の実施の形態と組み合わせて実施すると、微粉末の付着防止による静電気の除去効率の維持効果がより一層高まる。
【００４５】
また、本発明においては、研削材１を噴射するエアーの吹き出し口１４に、少なくとも基準電極２２よりも被研削材２側に延びるように設置されたノズルスカート４２を有している。このノズルスカート４２は、具体的には、図１及び図２に示すように、２つの電極エミッタ群２６Ａ、２６Ｂの間において、吹き出し口１４から四方向の斜め下方に延びるようにして設置され、このノズルスカート４２の先端が、電極エミッタ２０の先端よりも２ｍｍ程、被研削材２側へ延びている。
【００４６】
このノズルスカート４２を介して研削材１を吹き出すことにより、図１の矢印Ｃ（図１参照）に示すように、ノズルスカート４２の先端（長方形状のノズルスカート４２の外延）から約５ｍｍ程度の付近では、負圧となってエアーがノズルスカート４２方向に対流する。このため、このエアーの対流により、研削材１の微粉末がエアースカート４２内に吸引されて、吹き出された研削材１が電極エミッタ２０や基準電極２２付近に到達するのを抑制することができ、従って、コロナ放電によるイオンの生成効率の低下を適切に防止することができる。
【産業上の利用可能性】
【００４７】
本発明は、気体流により研削材を噴射するエアーブラスト装置の中でも、特に、静電気が発生しやすい、加圧式のエアーブラスト装置、即ち、圧縮空気を研削材が充填された加圧タンク内に注入して、高圧状態とした上で、一気に噴出するエアーブラスト装置に適用することができる。特に、静電気が帯電しやすい、例えば、プラズマディスプレイパネル等のガラスや樹脂材料等の絶縁材料である被研削材のブラストに好適である。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明のブラスト用除電装置の正面図である。
【図２】本発明のブラスト用除電装置の底面図である。
【図３】本発明のブラスト用除電装置の側面図である。
【図４】本発明のブラスト用除電装置の使用状態を示す概略平面図である。
【図５】本発明に使用されるエアーレーション手段の拡大断面図である。
【図６】本発明に使用されるエアーレーション手段の他の実施の形態の拡大断面図である。
【図７】本発明に使用されるエアーレーション手段の更に他の実施の形態の拡大断面図である。
【図８】従来の除電手段の概略断面図である。
【符号の説明】
【００４９】
１  研削材
２  被研削材
３  コンベア
１０  ブラスト用除電装置
１２  装置本体
１４  吹き出し口
１６  ノズル本体
１８  除電手段
２０  電極エミッタ
２０ａ  電極エミッタの先端
２０Ａ  ＋電極エミッタ
２０Ｂ  −電極エミッタ
２２  基準電極
２４  絶縁体
２４ａ  基準電極に臨む絶縁体の表面
２６Ａ、２６Ｂ  電極エミッタ群
２８  筺体
２８Ａ  上板
２８Ｂ  中板
２８Ｃ  下板
３０  導電板
３２  碍子
３４  エアーレーション手段
３６  通気路
３８  横通気孔
４０  縦通気孔
４２  ノズルスカート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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