(57)【要約】【課題】断面略円形でタンク径を小さくした耐圧強度の高いヘッダタンクを低コストで提供する。【解決手段】断面略Ｕ字形の冷媒流路１０４が形成された上面部１０１ａと、チューブ接続穴１０３およびビード部１０２が形成された底面部１０１ｂとを備えた一体構造のヘッダタンク１１とし、冷媒流路１０４を流通する冷媒の一部がビード部１０２で分流して各チューブ接続穴１０３に供給される構造とした。【選択図】    図１
2005221152.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
単一の板材から成形され、対向する上面部（１０１ａ）と底面部（１０１ｂ）とを備えたヘッダタンク（１１）であって、
前記上面部（１０１ａ）は、ヘッダタンクの長手方向に沿って断面略Ｕ字形の冷媒流路（１０４）が形成され、
前記底面部（１０１ｂ）は、冷媒チューブ（１３）を接続するためのチューブ接続穴（１０３）、および前記冷媒流路（１０４）と前記チューブ接続穴（１０４）とを連通するビード部（１０２）が形成され、
前記冷媒流路（１０４）を流通する冷媒の一部が前記ビード部（１０２）で分流して前記チューブ接続穴（１０３）に供給されることを特徴とする熱交換器（１０）のヘッダタンク（１１）。
【請求項２】
単一の板材から成形され、対向する上面部（２０１ａ）と底面部（２０１ｂ）とを備えたヘッダタンク（２１）であって、
前記上面部（２０１ａ）は、ヘッダタンクの長手方向に沿って断面略Ｕ字形の冷媒流路（２０４）、および前記冷媒流路（２０４）と連通するビード部（２０２）が形成され、
前記底面部（２０１ｂ）は、冷媒チューブ（１３）を接続するためのチューブ接続穴（２０３）が形成され、
前記冷媒流路（２０４）を流通する冷媒の一部が前記ビード部（２０２）で分流して前記チューブ接続穴（２０３）に供給されることを特徴とする熱交換器のヘッダタンク（２１）。
【請求項３】
前記ビード部（１０２、２０２）は、タンク内側から外側に膨出した形状を有することを特徴とする請求項１または２に記載の熱交換器のヘッダタンク（１１、２１）。
【請求項４】
中央部分に前記底面部（１０１ｂ、２０１ｂ）の形状を形成し、両側部分に前記上面部（１０１ａ、２０１ａ）を分割した形状をそれぞれ形成した板材を折り曲げて、前記両側部分を前記上面部（１０１ａ、２０１ａ）となる部分の中央（１０５、２０５）で接合した構造を有することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の熱交換器のヘッダタンク（１１、２１）。
【請求項５】
前記板材がクラッド材であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の熱交換器のヘッダタンク。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば車両等に用いられる熱交換器の熱交換器コア内部に冷却媒体を流通させるためのヘッダタンクに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、二酸化炭素を冷却媒体とする熱交換器では、要求される耐圧強度が従来の冷媒を使用したものに比べておよそ３倍（常用圧力は１０倍）となるため、ヘッダタンクの耐圧強度を確保するために、タンク部分の断面形状を略円形状の多穴構造とし、内圧を受ける断面積を小さくすることで高耐圧仕様に対応するようにしたものが知られている（例えば、特許文献１）。
【特許文献１】特開平１０−３５１７８３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
従来例のヘッダタンクは押出し材であるため、一般的な板材に比べて材料コストが高くなる。また、多穴構造であるために、内部空間を隔てる支柱が存在しており、この支柱はチューブを挿入する際に障害となることから、支柱にチューブ挿入用の溝を形成が必要がある。しかしながら、チューブの本数は（仕様により異なるが）概ね数十本程度と多いため、溝を形成するための加工工数が膨大なものとなる。このように、従来例のヘッダタンクでは、加工工数や原材料等の影響によりコスト増になるという課題があった。
【０００４】
この発明の目的は、断面略円形でタンク径を小さくした耐圧強度の高いヘッダタンクを低コストで提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するため、請求項１の発明は、単一の板材から成形され、対向する上面部と底面部とを備えたヘッダタンクであって、前記上面部はヘッダタンクの長手方向に沿って断面略Ｕ字形の冷媒流路が形成され、前記底面部は冷媒チューブを接続するためのチューブ接続穴、および前記冷媒流路と前記チューブ接続穴とを連通するビード部が形成され、前記冷媒流路を流通する冷媒の一部が前記ビード部で分流して前記チューブ接続穴に供給されることを特徴とする。
【０００６】
請求項２の発明は、単一の板材から成形され、対向する上面部と底面部とを備えたヘッダタンクであって、前記上面部はヘッダタンクの長手方向に沿って断面略Ｕ字形の冷媒流路、および前記冷媒流路と連通するビード部が形成され、前記底面部は、冷媒チューブを接続するためのチューブ接続穴が形成され、前記冷媒流路を流通する冷媒の一部が前記ビード部で分流して前記チューブ接続穴に供給されることを特徴とする。
【０００７】
請求項３の発明は、請求項１または２において、前記ビード部がタンク内側から外側に膨出した形状を有することを特徴とする。
【０００８】
請求項４の発明は、請求項１乃至３のいずれか一項において、中央部分に前記底面部の形状を形成し、両側部分に前記上面部を分割した形状をそれぞれ形成した板材を折り曲げて、前記両側部分を前記上面部となる部分の中央で接合した構造を有することを特徴とする。
【０００９】
請求項５の発明は、請求項１乃至４のいずれか一項において、前記板材がクラッド材であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１の発明によれば、断面略円形でタンク径を小さくした場合でも冷媒の流通を妨げることがないため、ヘッダタンクの耐圧強度を高めることができる。また、ヘッダタンクを板材によるプレス加工成形品とすることができるため、ヘッダタンクを押出し材で製作する場合に比べて安い材料で製造することができる。そして、ヘッダタンクを小型化することができるため、材料の使用量を少なくすることができる。このように、安い材料で製造することができ、且つその使用量を少なくすることができるため、材料費を削減することができる。しかも、タンク内部の内部空間を隔てる支柱を形成するための機械加工が不要となるため、加工コストを削減することができる。したがって、断面略円形でタンク径を小さくした耐圧強度の高い熱交換器のヘッダタンクを低コストで製作することが可能となる。
【００１１】
とくに、請求項１の発明では、チューブ接続穴と冷媒流路とを連通する位置にビード部が形成されるため、チューブ接続穴とビード部をそれぞれ異なる部材に形成して重ね合わせる構成に比べて、位置合わせの手間を省略することができる。
【００１２】
請求項２の発明によれば、請求項１と同じく断面略円形でタンク径を小さくした耐圧強度の高い熱交換器のヘッダタンクを低コストで製作することが可能となる。
【００１３】
請求項３の発明によれば、ビード部がタンク内側から外側に膨出した形状であるため、ヘッダタンクの厚み方向での強度を高めることができる。
【００１４】
請求項４の発明によれば、上面部と底面部を形成した板材を折り曲げて、両側部分を上面部となる部分の中央で接合した構造としたため、加工形状が左右対称となり、プレス加工時の材料の歪みを少なくすることができる。
【００１５】
請求項５の発明によれば、ヘッダタンクの材料として、表層にロウ材層を有するクラッド材を使用することにより、ロウ付け時に外部からロウ材を供給する必要がなく、ロウ付けの作業工数を少なくして、製造コストを削減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明に係わる熱交換器のヘッダタンクを実施するための最良の形態を図面を参照しながら説明する。なお、説明に用いる各図においては、構造を分かり易くするために、適宜にハッチングや輪郭線、境界線等を省略する。
【実施例１】
【００１７】
図１０は、実施例１に係わる熱交換器の全体構成を示す斜視図である。熱交換器１０は大別すると、ヘッダタンク１１Ａおよび１１Ｂ（以下、適宜にヘッダタンク１１という）と、熱交換器コア１２とから構成されている。熱交換器コア１２は、冷却媒体（以下、適宜に冷媒という）が流通する複数本の扁平のチューブ１３と、隣接するチューブ１３との間に配置されたフィン１４とで構成されている。
【００１８】
ヘッダタンク１１Ａ、１１Ｂは、長手方向に沿って互いに等しい間隔となるように並列に配置されている。そして、熱交換器コア１２の一端にはヘッダタンク１１Ａが配置され、各チューブ１３の一端と連通している。他端にはヘッダタンク１１Ｂが配置され、各チューブ１３の他端と連通している。また、ヘッダタンク１１Ａ、１１Ｂの端部には、冷却媒体を供給するための図示しない供給部材や遮蔽部材が接合されている。
【００１９】
図９の構成において、ヘッダタンク１１Ａに供給された冷却媒体は、ヘッダタンク１１Ａからチューブ１３（およびチューブ穴１３ａ）に分配されてヘッダタンク１１Ｂに流入し、このヘッダタンク１１Ｂから外部に取り出される。この間、熱交換器コア１２の各チューブ１３およびフィン１４の間を、空気などの図示しない熱交換媒体が流通することにより、熱交換器コア１２の各チューブ１３を流通する冷却媒体との間で熱交換が行われる。なお、冷却媒体の流通経路には種々の組み合わせがあり、上記流通経路は最も簡単な経路の例を述べたものである。各実施例においては、ヘッダタンク１１Ａに供給された冷却媒体が熱交換器コア１２の各チューブ１３を流通してヘッダタンク１１Ｂに流入する列について説明する。
【００２０】
次に、ヘッダタンク１１の構造について説明する。図１は、実施例１に係わるヘッダタンク１１Ａの部分斜視図である（一部破断面で示す）。ここでは、ヘッダタンク１１Ａを例として説明するが、ヘッダタンク１１Ｂについても基本的な構成は同じである。また、エンドパッチやデバイド等については図示を省略する。
【００２１】
図１に示すように、ヘッダタンク１１Ａの主要部となるヘッダタンク本体１０１は、単一の板材からなる一体構造のタンクであり、後述する冷媒流路１０４やビード部１０２などが形成されている。
【００２２】
ヘッダタンク本体１０１の上面部１０１ａは、中央部分が断面略Ｕ字形に形成され、この内部に冷媒流路１０４が形成されている。上面部１０１ａの断面略Ｕ字形に形成された部分は、中央の接合部１０５で接合されている。一方、熱交換器コア１２側となる底面部１０１ｂには、冷却媒体の流路となる断面略凹形状のビード部１０２が等間隔で複数形成されるとともに、各ビード部１０２の底面１０２ａには、チューブ１３を接続するためのチューブ接続穴１０３が形成されている。上面部１０１ａの冷媒流路１０４と底面部１０１ｂのチューブ接続穴１０３との間はビード部１０２により連通した空間となっている。底面部１０１ｂに形成されたビード部１０２の形状を図２に示す。図２は、図１の矢視Ｄを示す斜視図である。図２に示すように、ビード部１０２はタンク内側から外側に膨出した箱枠形の形状となっている。
【００２３】
図３は、ヘッダタンク１１Ａの部分断面図であり、（ａ）は図１のＡ−Ａ′線断面図、（ｂ）は図１のＢ−Ｂ′線断面図をそれぞれ示している。
【００２４】
本実施例のヘッダタンク１１Ａにおいて、チューブ１３が接続される部分と、それ以外の部分とでは内部構造が異なる。すなわち、チューブ１３が接続されていない部分では、図３（ａ）に示すようにヘッダタンク１１Ａの長手方向に貫通する冷媒流路１０４のみが形成されている。一方、チューブ１３が接続されている部分では、図３（ｂ）に示すように、冷媒流路１０４およびビード部１０２が形成されており、冷媒流路１０４とチューブ接続穴１０３との間はビード部１０２により連通している。
【００２５】
上記構成において、ヘッダタンク１１Ａの一方の端部から供給される冷却媒体は、タンクの長手方向に沿って形成された冷媒流路１０４内を流通する。そして、チューブ１３が接続されている部分では、冷媒の一部が冷媒流路１０４からビード部１０２へ分流してチューブ接続穴１０３へ流れ込み、このチューブ接続穴１０３に接続されたチューブ１３のチューブ穴１３ａに流入する。このチューブ穴１３ａに流入した冷却媒体はヘッダタンク１１Ｂ（図９）内で合流して、外部に取り出されることになる。
【００２６】
本実施例によれば、ヘッダタンクの耐圧強度を確保するために冷媒流路の断面形状を略円形状とし、かつヘッダタンク径（断面略Ｕ字形部分の幅）をチューブ１３の幅より大幅に小さくした場合でも、チューブ１３に形成された各チューブ穴１３ａ、とくに幅方向の端部に位置するチューブ穴１３ａに冷却媒体を確実に流入させることができる。すなわち、断面略円形でタンク径を小さくした場合でも冷媒の流通を妨げることがないため、ヘッダタンクの耐圧強度を高めることが可能となり、同時にヘッダタンクの小型化・軽量化を達成することができる。
【００２７】
とくに、本実施例の構成によれば、チューブ接続穴１０３がビード部１０２の底面１０２ａに形成されるため、それぞれの部分を異なる部材に形成して重ね合わせる構成に比べて、位置合わせの手間を省略することができる。
【００２８】
また、底面部１０１ｂに形成されたビード部１０２が、タンク内側から外側に膨出した形状であるため、タンクの厚み方向における強度を高めることができる。
【００２９】
次に、ヘッダタンク１１の製作方法について説明する。図４（ａ）〜（ｄ）は、ヘッダタンク２１の製作手順を示す説明図である。また、図５は、図４（ｂ）のＣ−Ｃ′線断面図である。
【００３０】
まず、図４（ａ）、（ｂ）に示すように、クラッド材（アルミ芯材）の平板からなるヘッダタンク本体１０１の中央部分を底面部１０１ｂとして、同一形状のビード部１０２をプレス加工により形成し、さらに、それぞれのビード部１０２にチューブ接続穴１０３を形成する。ビード部１０２およびチューブ接続穴１０３は、図５に示すように、タンクの長手方向に沿って等間隔で形成する。次に、図４（ｃ）に示すように、ヘッダタンク本体１０１の両側部１０１−１、１０１−２を、断面略Ｕ字形の冷媒流路１０４（図３参照）を中央で分割した形状となるように曲げ加工する。次に、図４（ｄ）に示すように、ヘッダタンク本体１０１の両側部１０１ａ−１、１０１ａ−２を図の矢印方向に９０°に折り曲げる。さらに、図４（ｅ）に示すように、両側部１０１ａ−１、１０１ａ−２を図の矢印方向に９０°に折り曲げて、端部同士を接合する。このとき、両側部１０１ａ−１、１０１ａ−２は上面部１０１ａとなる部分の中央で接合され、この部分が接合部１０５となる。
【００３１】
この後、ヘッダタンク１１Ａ、１１Ｂとの間に熱交換器コア１２を取り付けるとともに、エンドパッチやデバイド等を装着して、これらを一体のまま炉中で加熱してロウ付け接合することにより熱交換器１０が完成する。
【００３２】
本実施例によれば、ヘッダタンクを板材によるプレス加工成形品とすることができるため、従来例のように、ヘッダタンクを押出し材で製作する場合に比べて安い材料で製造することができる。また、ヘッダタンクを小型化することができるため、材料の使用量を少なくすることができる。このように、安い材料で製造することができ、且つその使用量を少なくすることができるため、材料費を削減することができる。しかも、タンク内部の内部空間を隔てる支柱を形成するための機械加工が不要となるため、加工コストを削減することができる。また、折り曲げた板材を上面部１０１ａの中央で接合しているため、加工形状が左右対称となり、プレス加工時の材料の歪みを少なくすることができる。
【００３３】
さらに、ヘッダタンクの材料として、表層にロウ材層を有するクラッド材を使用しているため、ロウ付け時に外部からロウ材を供給する必要がなく、ロウ付けの作業工数を少なくして、製造コストを削減することができる。
【００３４】
したがって、本実施例によれば、断面略円形でタンク径を小さくした耐圧強度の高い熱交換器のヘッダタンクを低コストで製作することが可能となる。
【００３５】
ちなみに、背景技術にある特開平１０−３５１７８３号公報のヘッダタンクにおいても、タンク内径を小さくすることにより耐圧強度を高めることができると推測される。しかしながら、この従来例でヘッダタンク径を小さくすると、タンク内の冷媒流路がより細分化され、接合部分が増えるうえ、外部から接合状態が確認できない部位をロウ付けしなければならなくなるため、ロウ付け不良の発生が懸念される。この点、本実施例の構造であれば、接合部位を外部から確認することができるため、ロウ付け不良の発生を抑えることができる。とくに、本実施例の構成では、折り曲げた板材を上面部１０１ａの中央で接合しているため、ロウ付け不良の有無を容易に判定することができる。これら作用効果は、以下の実施例２に示すヘッダタンクおいて共通する。
【実施例２】
【００３６】
次に、実施例２に係わるヘッダタンクの構造について説明する。なお、熱交換器の基本的な構造は実施例１と同じであるため説明を省略する。また、本実施例では、熱交換器コアの上部に配置されるヘッダタンク２１Ａについて説明し、これと対をなすヘッダタンク２１Ｂ（図９の１１Ｂに相当）については図示を省略する。本実施例においても、ヘッダタンク２１Ａ、２１Ｂを適宜にヘッダタンク２１という。さらに、実施例１と共通または同等の部分については同一符号を付している。
【００３７】
図６は、実施例２に係わるヘッダタンク２１Ａの部分斜視図である（一部破断面で示す）。
【００３８】
図６に示すように、ヘッダタンク２１Ａの主要部となるヘッダタンク本体２０１は、単一の板材からなる一体構造のタンクであり、実施例１と同じく冷媒流路２０４やビード部２０２などが形成されている。
【００３９】
ヘッダタンク本体２０１の上面部２０１ａは、中央部分が断面略Ｕ字形に形成され、この内部に冷媒流路２０４が形成されている。また、両側部には冷却媒体の流路となる複数のビード部２０２が、チューブ１３の配置間隔と等しい間隔で形成されている。さらに、上面部２０１ａの断面略Ｕ字形に形成された部分は、中央の接合部２０５で接合されている。一方、熱交換器コア１２側となる底面部２０１ｂには、チューブ１３を接続するための複数のチューブ接続穴２０３が等間隔で形成されている。上面部２０１ａの冷媒流路２０４と底面部２０１ｂのチューブ接続穴２０３との間は、上面部２０１ａに形成されたビード部２０２により連通した空間となっている。
【００４０】
図７は、ヘッダタンク２１Ａの部分断面図であり、（ａ）は図６のＡ−Ａ′線断面図、（ｂ）は図６のＢ−Ｂ′線断面図をそれぞれ示している。
【００４１】
本実施例のヘッダタンク２１Ａにおいて、チューブ１３が接続される部分と、それ以外の部分とでは内部構造が異なる。すなわち、チューブ１３が接続されていない部分では、図７（ａ）に示すようにヘッダタンク２１Ａの長手方向に貫通する冷媒流路２０４のみが形成されている。一方、チューブ１３が接続されている部分では、図７（ｂ）に示すように、冷媒流路２０４およびビード部２０２が形成されており、冷媒流路２０４とチューブ接続穴２０３との間はビード部２０２により連通している。
【００４２】
上記構成において、ヘッダタンク２１Ａの一方の端部から供給される冷却媒体は、タンクの長手方向に沿って形成された冷媒流路２０４内を流通する。そして、チューブ１３が接続されている部分では、冷媒の一部が冷媒流路２０４からビード部２０２へ分流してチューブ接続穴２０３へ流れ込み、このチューブ接続穴２０３に接続されたチューブ１３のチューブ穴１３ａに流入する。このチューブ穴１３ａに流入した冷却媒体は図示しないヘッダタンク２１Ｂ内で合流して、外部に取り出されることになる。
【００４３】
本実施例によれば、実施例１と同様に断面略円形でタンク径を小さくした場合でも、チューブ１３に形成された各チューブ穴１３ａ、とくに幅方向の端部に位置するチューブ穴１３ａに冷却媒体を確実に流入させることができる。すなわち、断面略円形でタンク径を小さくした場合でも冷媒の流通を妨げることがないため、ヘッダタンクの耐圧強度を高めることが可能となり、同時にヘッダタンクの小型化・軽量化を達成することができる。
【００４４】
また、上面部２０１ａの両側部に形成されたビード部２０２が、タンク内側から外側に膨出した形状であるため、タンクの厚み方向における強度を高めることができる。
【００４５】
次に、ヘッダタンク２１の製作方法について説明する。図８（ａ）〜（ｄ）は、ヘッダタンク２１の製作手順を示す説明図である。
【００４６】
まず、図８（ａ）、（ｂ）に示すように、クラッド材（アルミ芯材）の平板からなるヘッダタンク本体２０１の中央部分を底面部２０１ｂとして、タンクの長手方向に沿って等間隔でチューブ接続穴２０３を形成する。次に、図８（ｃ）に示すように、ヘッダタンク本体２０１の両側部２０１ａ−１、２０１ａ−２に、タンクの長手方向に沿って、チューブ接続穴２０３の配置間隔と等しい間隔でビード部１０２をプレス加工により形成する。また、同じく両側部２０１ａ−１、２０１ａ−２に、タンクの長手方向に沿って、断面略Ｕ字形の冷媒流路２０４（図６参照）を中央で分割した形状となるように曲げ加工する。次に、図８（ｄ）に示すように、ヘッダタンク本体２０１の両側部２０１ａ−１、２０１ａ−２を図の矢印方向に９０°に折り曲げる。さらに、図８（ｅ）に示すように、両側部２０１ａ−１、２０１ａ−２を図の矢印方向に９０°に折り曲げて、端部同士を接合する。このとき、両側部２０１ａ−１、２０１ａ−２は上面部２０１ａとなる部分の中央で接合され、この部分が接合部２０５となる。
【００４７】
この後、ヘッダタンク２１Ａ、２１Ｂとの間に熱交換器コア１２を取り付けるとともに、エンドパッチやデバイド等を装着して、これらを一体のまま炉中で加熱してロウ付け接合することにより熱交換器２０が完成する。
【００４８】
本実施例においても、ヘッダタンクを板材によるプレス加工成形品とすることができるため、従来例のように、ヘッダタンクを押出し材で製作する場合に比べて安い材料で製造することができる。また、ヘッダタンクを小型化することができるため、材料の使用量を少なくすることができる。このように、安い材料で製造することができ、且つその使用量を少なくすることができるため、材料費を削減することができる。しかも、タンク内部の内部空間を隔てる支柱を形成するための機械加工が不要となるため、加工コストを削減することができる。また、折り曲げた板材を上面部１０１ａの中央で接合しているため、加工形状が左右対称となり、プレス加工時の材料の歪みを少なくすることができる。
【００４９】
さらに、ヘッダタンクの材料として、表層にロウ材層を有するクラッド材を使用しているため、ロウ付け時に外部からロウ材を供給する必要がなく、ロウ付けの作業工数を少なくして、製造コストを削減することができる。
【００５０】
したがって、本実施例においても、断面略円形でタンク径を小さくした耐圧強度の高い熱交換器のヘッダタンクを低コストで製作することが可能となる。
【００５１】
次に、ヘッダタンクに接続されるチューブの位置決め構造を、図９を用いて説明する。図９（ａ）、（ｂ）は、図７（ｂ）に対応する断面図を示している。
【００５２】
図９（ａ）は、チューブ側に位置決め加工した形状を示す断面図である。本実施例では、チューブ１３のタンク差し込み側であって、その幅方向の両端部に位置決めのための切り欠き部２０６を形成している。チューブ１３の切り欠き部２０６と、チューブ接続穴２０３の縁とを当接させることにより、チューブ１３を所定の深さまでヘッダタンク内に挿入することができる。
【００５３】
図９（ｂ）は、ヘッダタンク側に位置決め加工した形状を示す断面図である。本実施例では、上面部２０１ａの両側部２０１ａ−１、２０１ａ−２であって、チューブ接続穴２０３と対向する位置に突き当て部２０７を形成している。この突き当て部２０７は、上面部２０１ａの両側部２０１ａ−１、２０１ａ−２に、チューブ１３の配置間隔と等しい間隔で形成されている。チューブ１３の端部と、ヘッダタンク本体２０１の突き当て部２０７とを当接させることにより、チューブ１３を所定の深さまでヘッダタンク内に挿入することができる。
【００５４】
なお、ここでは、ヘッダタンクに接続されるチューブの位置決め構造を実施例２を例として説明したが、上記位置決め構造は、実施例１の構成においても適用できることは言うまでもない。
【００５５】
上述した実施例１、２に示した各部材の配置、形状、数量、材質、取り付け構造などは図示の形態に限定されるものではなく、ヘッダタンクの仕様に応じて適宜に選択、設計されるものである。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】実施例１に係わるヘッダタンクの部分斜視図。
【図２】図１の矢視Ｄを示す斜視図。
【図３】実施例１に係わるヘッダタンクの部分断面図。（ａ）は図１のＡ−Ａ′線断面図。（ｂ）は図１のＢ−Ｂ′線断面図。
【図４】実施例１に係わるヘッダタンクの製作手順を示す説明図。（ａ）および（ｂ）は平板にビード部とチューブ接続穴を形成したときの断面図。（ｃ）はヘッダタンク本体の両側部に冷媒流路を中央で分割した形状を形成したときの断面図。（ｄ）および（ｅ）はヘッダタンク本体を折り曲げて端部同士を接合したときの形状を示す断面図。
【図５】図４（ｂ）のＣ−Ｃ′線断面図。
【図６】実施例２に係わるヘッダタンクの部分斜視図。
【図７】実施例２に係わるヘッダタンクの部分断面図。（ａ）は図６のＡ−Ａ′線断面図。（ｂ）は図６のＢ−Ｂ′線断面図。
【図８】実施例２に係わるヘッダタンクの製作手順を示す説明図。（ａ）および（ｂ）は平板にチューブ接続穴を形成したときの断面図。（ｃ）はヘッダタンク本体の両側部にビード部と冷媒流路を中央で分割した形状を形成したときの断面図。（ｄ）および（ｅ）はヘッダタンク本体を折り曲げて端部同士を接合したときの形状を示す断面図。
【図９】各実施例に共通するチューブの位置決め構造を示す説明図。（ａ）はチューブ側に位置決め加工した形状を示す断面図。（ｂ）はヘッダタンク側に位置決め加工した形状を示す断面図。
【図１０】実施例１に係わる熱交換器の全体構成を示す斜視図。
【符号の説明】
【００５７】
１０、２０…熱交換器
１１、２１…ヘッダタンク
１２…熱交換器コア
１３…チューブ
１３ａ…チューブ穴
１４…フィン
１０１、２０１…ヘッダタンク本体
１０１…両側部
１０１ａ、２０１ａ…上面部
１０１ａ−１、１０１ａ−２、２０１ａ−１、２０１ａ−２…両側部
１０１ｂ、２０１ｂ…底面部
１０２、２０２…ビード部
１０２ａ…底面
１０３、２０３…チューブ接続穴
１０４、２０４…冷媒流路
１０５、２０５…接合部
【図１】
2005221152.tif 000003
【図２】
2005221152.tif 000004
【図３】
2005221152.tif 000005
【図４】
2005221152.tif 000006
【図５】
2005221152.tif 000007
【図６】
2005221152.tif 000008
【図７】
2005221152.tif 000009
【図８】
2005221152.tif 000010
【図９】
2005221152.tif 000011
【図１０】
2005221152.tif 000012