(57)【要約】【課題】焼却処理の間において、二酸化炭素やダイオキシン等の環境汚染物質を放出することのない焼却システムを提供すること。【解決手段】焼却システム１を用いて被焼却物を焼却する際には、まず、被焼却物をホッパから投入する。次に、投入された被焼却物をクラッシャー６において複数の細かい被焼却片（１０ｍｍ以下の径）に粉砕する。次に、クラッシャー６と焼却装置８との間を連絡する搬送装置１０によって、クラッシャー６から送出された被焼却片を焼却装置８に搬送する。そして、搬送装置１０によって搬送された被焼却片を、焼却装置８において約２５００℃で焼却する。このような特徴によれば、環境汚染物質（ダイオキシンやＣＯ２等），悪臭，粉塵等をほとんど生じさせることなく、被焼却片をほぼ完全に燃焼させることができる。また、粉砕，搬送，焼却の一連の処理が全自動で行われるので、焼却処理における作業性を大幅に改善することが可能になる。【選択図】図５
2005164101.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被焼却物に対する粉砕処理と焼却処理とを連続的に全自動で実施するための焼却システムであって、
焼却すべき前記被焼却物を、当該焼却システムに投入するための投入口と、
前記投入口より投入された前記被焼却物を、複数の細かい被焼却片に粉砕するための粉砕装置と、
導入口と排出口とを有し、前記被焼却物を粉砕することによって得られた前記被焼却片を焼却するための焼却装置と、
前記粉砕装置と前記焼却装置との間を連絡し、前記被焼却片を前記焼却装置に搬送するための搬送手段と、
前記焼却装置の排出口に接続され、前記被焼却片を焼却する際に前記焼却装置から排出される気体を、大気中に排出するための排気路と、
前記粉砕装置を駆動させるための第１の駆動手段と、
前記搬送手段を駆動させるための第２の駆動手段と、を有することを特徴とする焼却システム。
【請求項２】
前記焼却システムは、さらに、
前記粉砕装置によって粉砕された前記被焼却物のうち、所定サイズより小さいサイズに粉砕された被焼却片のみの通過を許容する選別手段を有しており、
前記所定サイズより小さいサイズに粉砕された被焼却片は、前記選別手段を介して、前記粉砕装置から前記搬送装置に送出され、
前記所定サイズより大きなサイズを有する被焼却片は、前記選別手段を通過することなく、再び、前記粉砕装置による粉砕処理に供されるようになっていることを特徴とする請求項１記載の焼却システム。
【請求項３】
前記選別手段は、前記所定サイズの貫通孔が複数形成されたパンチングメタルから構成されていることを特徴とする請求項２記載の焼却システム。
【請求項４】
前記粉砕装置は、
前記被焼却物を粉砕するための刃を備えた第１の粉砕手段と、
前記被焼却物を粉砕するための刃を備え、前記第１の粉砕手段の周囲を公転する第２の粉砕手段と、を有しており、
前記被焼却物は、前記第１の粉砕手段と前記第２の粉砕手段との間に介在した際に、当該第１および第２の粉砕手段の刃によって、複数の細かい被焼却片に粉砕されるようになっていることを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載の焼却システム。
【請求項５】
前記粉砕装置の第１の粉砕手段および第２の粉砕手段は、それぞれ、略円柱状に形成され、その外壁に前記刃を複数備え、その軸方向が互いにほぼ平行になるように配置されており、
前記第１の粉砕手段は、周方向に自転するようになっており、
前記第２の粉砕手段は、前記第１の粉砕手段の自転方向とは反対の方向において、周方向に自転するとともに、前記第１の粉砕手段の周囲を公転するようになっていることを特徴とする請求項４記載の焼却システム。
【請求項６】
前記粉砕装置は、前記第２の粉砕手段を複数有していることを特徴とする請求項５記載の焼却システム。
【請求項７】
前記粉砕装置は、さらに、遊星歯車機構を有しており、
前記粉砕装置を駆動させるための第１の駆動手段の駆動力は、前記遊星歯車機構を介して、当該粉砕装置に伝達されるようになっていることを特徴とする請求項６記載の焼却システム。
【請求項８】
前記焼却システムは、さらに、
前記第１の駆動手段に電気的に接続されており、前記第１の粉砕手段の自転速度と、前記第２の粉砕手段の自転速度および公転速度と、を制御するための粉砕制御手段を有していることを特徴とする請求項５乃至７の何れかに記載の焼却システム。
【請求項９】
前記焼却システムは、さらに、
当該焼却システムの管理者が、前記第１および第２の粉砕手段の制御に関する情報を入力するための情報入力手段を有しており、
前記情報入力手段に前記情報が入力された際には、当該情報入力手段は、当該情報に対応する命令信号を、前記粉砕制御手段に送信し、
前記粉砕制御手段が前記情報入力手段から前記命令信号を受信した際には、当該粉砕制御手段は、受信した前記命令信号に応じて、前記第１の粉砕手段の自転速度と、前記第２の粉砕手段の自転速度および公転速度と、を制御するようになっていることを特徴とする請求項８記載の焼却システム。
【請求項１０】
前記情報入力手段はタッチパネルであることを特徴とする請求項９記載の焼却システム。
【請求項１１】
前記粉砕装置は、前記被焼却物を投入するための前記投入口の下方に配置されており、
前記粉砕装置において、前記第１の粉砕手段および前記第２の粉砕手段の下方には、前記選別手段が配置されており、
前記選別手段の下方には、前記搬送手段が配置されており、
前記投入口から投入された被焼却物は、
投入口に投入された後に、自重により下方へ落下するステップと、
落下してきた前記被焼却物が、前記第１の粉砕手段と、当該第１の粉砕手段の周囲を公転する前記第２の粉砕手段と、の間に巻き込まれるステップと、
巻き込まれた前記被焼却物が、前記第１粉砕手段と前記第２の粉砕手段との間において粉砕されるステップと、
粉砕された前記被焼却物が落下して、前記選別手段に到達するステップと、
前記粉砕装置によって粉砕された前記被焼却物のうち、前記所定サイズより小さいサイズに粉砕された被焼却片のみが、前記選別手段を通過して、前記搬送手段に到達するステップと、
前記所定サイズより大きなサイズを有するために、前記選別手段を通過できなかった被焼却物が、前記第２の粉砕手段によって巻き上げられるステップと、
前記巻き上げられた前記被焼却物が、再び、前記第１の粉砕手段と前記第２の粉砕手段との間に巻き込まれ、当該第１粉砕手段と第２の粉砕手段との間において粉砕されるステップと、
を経て、複数の細かい被焼却片に粉砕されるようになっていることを特徴とする請求項４乃至１０の何れかに記載の焼却システム。
【請求項１２】
前記搬送手段は、
粉砕された前記被焼却物を、単位時間当たり所定量ずつ連続して搬送し、周方向に所定速度で回転する少なくとも１つのスクリューコンベヤと、
前記スクリューコンベヤを収容し、前記焼却装置の導入口側に接続してある搬送路と、を有していることを特徴とする請求項１乃至１１の何れかに記載の焼却システム。
【請求項１３】
前記スクリューコンベヤを収容する搬送路は、少なくとも１つの屈曲部を含む屈曲形状を有するように形成されていることを特徴とする請求項１２記載の焼却システム。
【請求項１４】
前記焼却システムは、さらに、
前記第２の駆動手段に電気的に接続され、前記スクリューコンベヤの回転速度を制御するための搬送制御手段を有していることを特徴とする請求項１２又は１３記載の焼却システム。
【請求項１５】
前記焼却システムは、さらに、
当該焼却システムの管理者が、前記スクリューコンベヤの制御に関する情報を入力するための情報入力手段を有しており、
前記情報入力手段に前記情報が入力された際には、当該情報入力手段は、当該情報に対応する命令信号を、前記搬送制御手段に送信し、
前記搬送制御手段が前記情報入力手段から前記命令信号を受信した際には、当該搬送制御手段は、受信した前記命令信号に応じて、前記スクリューコンベヤの回転速度を制御するようになっていることを特徴とする請求項１４記載の焼却システム。
【請求項１６】
前記情報入力手段はタッチパネルであることを特徴とする請求項１５記載の焼却システム。
【請求項１７】
前記焼却システムは、さらに、
前記排気路を介して前記焼却装置から大気に排出される気体を、当該排気路の途中において強制冷却するための冷却手段を有していることを特徴とする請求項１乃至１６の何れかに記載の焼却システム。
【請求項１８】
前記冷却手段は、前記排気路を介して大気に排出される方向へエアを圧送することが可能なブロワから構成されており、
前記ブロワによってエアが圧送された際には、当該エアの流れに誘導されて、前記焼却装置内の高温の気体が、前記排出口を介して当該焼却装置の外部へ強制的に排出されるようになっていることを特徴とする請求項１７記載の焼却システム。
【請求項１９】
前記排気路の周囲は耐火物から形成されており、
前記耐火物は、
ケイ石パーライトと、当該ケイ石パーライトの重量に対して１０〜２０ｗｔ％の塩化ナトリウムと、２５〜３５ｗｔ％のマグネシウムケイ酸塩と、３５〜４５ｗｔ％のナトリウム酸塩と、１０〜２０ｗｔ％のカルシウムと、５０〜１５０ｗｔ％の水と、を混合，混練することによって、所定の混練物を生成し、
前記混練物を所望の形状に成形し、
さらに、成形された前記混練物を乾燥させることによって製造されるようになっていることを特徴とする請求項１乃至１８の何れかに記載の焼却システム。
【請求項２０】
前記排気路の周囲は耐火物から形成されており、
前記耐火物は、
ケイ石パーライトと、当該ケイ石パーライトの重量に対して１０〜２０ｗｔ％の塩化ナトリウムと、２５〜３５ｗｔ％のマグネシウムケイ酸塩と、３５〜４５ｗｔ％のナトリウム酸塩と、１０〜２０ｗｔ％のカルシウムと、５０〜１５０ｗｔ％の水と、１０〜３０ｗｔ％の金属粉末と、を混合，混練することによって、所定の混練物を生成し、
前記混練物を所望の形状に成形し、
さらに、成形された前記混練物を乾燥させることによって製造されるようになっていることを特徴とする請求項１乃至１８の何れかに記載の焼却システム。
【請求項２１】
前記焼却システムは、さらに、
前記被焼却物を焼却することによって前記焼却装置から排出される超高温の気体に対して、当該気体の前記焼却装置からの排出直後において、エアを供給するためのエア供給手段を有しており、
前記エア供給手段によって、前記気体に対してエアが供給された際には、当該気体が二次的に燃焼して、無害且つ無臭の気体に分解されるようになっていることを特徴とする請求項１乃至２０の何れかに記載の焼却システム。
【請求項２２】
前記焼却システムは、さらに、
前記排気路の途中に、蒸気発生装置を有していることを特徴とする請求項１乃至２１の何れかに記載の焼却システム。
【請求項２３】
前記焼却装置は、
導電性部材から構成され、耐熱性を有し、電磁誘導作用によって発熱し得る発熱体と、
前記発熱体を囲繞する絶縁性の耐火物と、
前記耐火物を介して前記発熱体の周囲に巻回され、前記発熱体を電磁誘導加熱するための誘導加熱コイルと、
前記誘導加熱コイルに電気的に接続され、当該誘導加熱コイルに電流を供給するための電源と、
前記発熱体を含み、前記搬送手段によって搬送された前記被焼却片が導入されるようになっている焼却室と、
前記焼却室に前記被焼却片を導入するための導入口と、
前記被焼却片を焼却する際に生じる気体および残渣を、前記焼却室から排出させるための排出口と、を有しており、
前記電源によって前記誘導加熱コイルに電力が供給された際には、電磁誘導作用によって、前記発熱体が自己発熱し、
発熱した前記発熱体によって、前記焼却室が所定温度に加熱された状態において、前記被焼却片に対して焼却処理を施すようになっていることを特徴とする請求項１乃至２２の何れかに記載の焼却システム。
【請求項２４】
前記焼却装置は、
導電性部材から構成され、耐熱性を有し、電磁誘導作用によって発熱し得る発熱体と、
前記発熱体を囲繞する絶縁性の耐火物と、
前記耐火物を介して前記発熱体の周囲に巻回され、前記発熱体を電磁誘導加熱するための誘導加熱コイルと、
前記誘導加熱コイルに電気的に接続され、当該誘導加熱コイルに電流を供給するための電源と、
前記発熱体に形成され、前記搬送手段によって搬送された前記被焼却片が導入されるようになっている焼却室と、
前記焼却室に前記被焼却片を導入するための導入口と、
前記被焼却片を焼却する際に生じる気体および残渣を、前記焼却室から排出させるための排出口と、を有しており、
前記電源によって前記誘導加熱コイルに電力が供給された際には、電磁誘導作用によって、前記発熱体が自己発熱し、
発熱した前記発熱体によって、前記焼却室が所定温度に加熱された状態において、前記被焼却片に対して焼却処理を施すようになっていることを特徴とする請求項１乃至２２の何れかに記載の焼却システム。
【請求項２５】
前記焼却装置の耐火物は、
ケイ石パーライトと、当該ケイ石パーライトの重量に対して１０〜２０ｗｔ％の塩化ナトリウムと、２５〜３５ｗｔ％のマグネシウムケイ酸塩と、３５〜４５ｗｔ％のナトリウム酸塩と、１０〜２０ｗｔ％のカルシウムと、５０〜１５０ｗｔ％の水と、を混合，混練することによって、所定の混練物を生成し、
前記混練物を所望の形状に成形し、
さらに、成形された前記混練物を乾燥させることによって製造されるようになっていることを特徴とする請求項２３又は２４記載の焼却システム。
【請求項２６】
前記焼却装置の耐火物は、
ケイ石パーライトと、当該ケイ石パーライトの重量に対して１０〜２０ｗｔ％の塩化ナトリウムと、２５〜３５ｗｔ％のマグネシウムケイ酸塩と、３５〜４５ｗｔ％のナトリウム酸塩と、１０〜２０ｗｔ％のカルシウムと、５０〜１５０ｗｔ％の水と、１０〜３０ｗｔ％の金属粉末と、を混合，混練することによって、所定の混練物を生成し、
前記混練物を所望の形状に成形し、
さらに、成形された前記混練物を乾燥させることによって製造されるようになっていることを特徴とする請求項２３又は２４記載の焼却システム。
【請求項２７】
前記発熱体は、径の異なる複数の筒状体を同軸状に重ねて成る複重筒から形成されており、
前記焼却室は、前記発熱体において、径の大きい筒状体の内壁と、径の小さい筒状体の外壁と間に設けられていることを特徴とする請求項２３乃至２６の何れかに記載の焼却システム。
【請求項２８】
前記発熱体は、複数のリング状発熱部分を、ほぼ同心状に重ねて成る筒状体から構成されていることを特徴とする請求項２３乃至２７の何れかに記載の焼却システム。
【請求項２９】
前記発熱体は、導電性および耐熱性を有する線状の材料を、隙間なく螺旋状に巻くことによって形成された筒状体から構成されていることを特徴とする請求項２３乃至２７の何れかに記載の焼却システム。
【請求項３０】
前記発熱体の少なくとも一部は、その壁面が凹凸形状を有するように形成されていることを特徴とする請求項２３乃至２７の何れかに記載の焼却システム。
【請求項３１】
前記焼却システムは、さらに、前記発熱体を周方向に回転させるための第３の駆動手段を有していることを特徴とする請求項２３乃至３０の何れかに記載の焼却システム。
【請求項３２】
前記焼却システムは、さらに、
前記第３の駆動手段に電気的に接続されており、前記発熱体の回転速度を制御するための発熱体回転制御手段を有していることを特徴とする請求項３１記載の焼却システム。
【請求項３３】
前記焼却システムは、さらに、
当該焼却システムの管理者が、前記発熱体の回転の制御に関する情報を入力するための情報入力手段を有しており、
前記情報入力手段に前記情報が入力された際には、当該情報入力手段は、当該情報に対応する命令信号を、前記発熱体回転制御手段に送信し、
前記発熱体回転制御手段が前記情報入力手段から前記命令信号を受信した際には、当該発熱体回転制御手段は、受信した前記命令信号に応じて、前記発熱体の回転速度を制御するようになっていることを特徴とする請求項３２記載の焼却システム。
【請求項３４】
前記情報入力手段はタッチパネルであることを特徴とする請求項３３記載の焼却システム。
【請求項３５】
前記焼却装置は、さらに、回転軸を有しており、
前記焼却システムは、さらに、前記回転軸を回転させるための第３の駆動手段を有しており、
前記回転軸の周囲には、耐火物が一体的に設けられており、
当該耐火物の周囲には、前記発熱体が一体的に設けられており、
前記回転軸の一端は、前記第３の駆動手段に接続されており、
前記第３の駆動手段による駆動によって前記回転軸が回転した際には、前記発熱体および前記耐火物が、前記回転軸と一体となって周方向に回転するようになっていることを特徴とする請求項２３乃至３０の何れかに記載の焼却システム。
【請求項３６】
前記回転軸は、中空部分と、進入口と、前記中空部分を介して前記進入口と連絡している排出口と、を有するように形成されており、
前記焼却システムは、さらに、前記進入口を介して、前記回転軸の中空部分にエアを流通させるためのエア供給手段を有しており、
前記エア供給手段によって供給されるエアは、前記回転軸の前記進入口から進入して、前記中空部分を流通し、前記排出口から排出されるようになっていることを特徴とする請求項３５記載の焼却システム。
【請求項３７】
前記誘導加熱コイルは中空部分を有するように形成されており、
焼却システムは、さらに、前記誘導加熱コイルを冷却する冷却液を、当該誘導加熱コイルの中空部分に流通させるための冷却液流通手段を有していることを特徴とする請求項２３乃至３６の何れかに記載の焼却システム。
【請求項３８】
前記焼却装置は、さらに、前記焼却室の温度を測定するための温度センサを備えていることを特徴とする請求項２３乃至３７の何れかに記載の焼却システム。
【請求項３９】
前記焼却装置は、さらに、前記誘導加熱コイルに電流を供給する前記電源の出力を制御するための加熱コイル制御手段を有しており、
前記温度センサは、前記加熱コイル制御手段に電気的に接続されており、
加熱コイル制御手段は、前記温度センサによって測定された前記焼却室の温度に応じて、前記誘導加熱コイルに電流を供給する前記電源の出力を制御するようになっていることを特徴とする請求項３８記載の焼却システム。
【請求項４０】
前記焼却システムは、さらに、
当該焼却システムの管理者が、前記誘導加熱コイルに電流を供給する前記電源の制御に関する情報を入力するための情報入力手段を有しており、
前記情報入力手段に前記情報が入力された際には、当該情報入力手段は、当該情報に対応する命令信号を、前記加熱コイル制御手段に送信し、
前記加熱コイル制御手段が前記情報入力手段から前記命令信号を受信した際には、当該加熱コイル制御手段は、受信した前記命令信号に応じて、前記誘導加熱コイルに電流を供給する前記電源の出力を制御するようになっていることを特徴とする請求項３９記載の焼却システム。
【請求項４１】
前記情報入力手段はタッチパネルであることを特徴とする請求項４０記載の焼却システム。
【請求項４２】
前記焼却システムは、筐体に収容されており、
前記筐体は、その底面側に複数のキャスターを備えていることを特徴とする請求項１乃至４１の何れかに記載の焼却システム。
【請求項４３】
前記筐体は、さらに、当該筐体を僅かに傾斜させるための傾斜手段を備えていることを特徴とする請求項４２記載の焼却システム。
【請求項４４】
前記傾斜手段は、前記筐体をジャッキアップするためのジャッキ部材を備えたアタッチメントであることを特徴とする請求項４３記載の焼却システム。
【請求項４５】
請求項１乃至４４の何れかに記載の焼却システムを用いて被焼却物を焼却する方法であって、
前記被焼却物を投入口に投入するステップと、
前記投入口より投入された前記被焼却物を、粉砕装置において、複数の細かい被焼却片に粉砕するステップと、
前記粉砕装置と前記焼却装置との間を連絡する搬送手段によって、前記被焼却片を焼却装置に搬送するステップと、
前記搬送手段によって搬送された前記被焼却片を、前記焼却装置において焼却するステップと、を含むことを特徴とする被焼却物の焼却方法。
【請求項４６】
被処理物に対する粉砕処理と溶融処理とを連続的に全自動で実施するための溶融システムであって、
溶融すべき前記被処理物を、当該溶融システムに投入するための投入口と、
前記投入口より投入された前記被処理物を、複数の細かい被処理片に粉砕するための粉砕装置と、
導入口と排出口とを有し、前記被処理物を粉砕することによって得られた前記被処理片を溶融するための溶融装置と、
前記粉砕装置と前記溶融装置との間を連絡し、前記被処理片を前記溶融装置に搬送するための搬送手段と、
前記溶融装置の排出口に接続され、前記被処理片を溶融することによって得られた溶融体を溶融システムの外部へ排出させるための排出路と、
前記粉砕装置を駆動させるための第１の駆動手段と、
前記搬送手段を駆動させるための第２の駆動手段と、を有することを特徴とする溶融システム。
【請求項４７】
請求項４６記載の溶融システムを用いて被処理物を溶融する方法であって、
前記被処理物を投入口に投入するステップと、
前記投入口より投入された前記被処理物を、粉砕装置において、複数の細かい被処理片に粉砕するステップと、
前記粉砕装置と前記溶融装置との間を連絡する搬送手段によって、前記被処理片を溶融装置に搬送するステップと、
前記搬送手段によって搬送された前記被処理片を、前記溶融装置において溶融するステップと、を含むことを特徴とする被処理物の溶融方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被焼却物に対する粉砕処理と焼却処理（又は溶融処理）とを連続的に全自動で実施することが可能な溶融・焼却システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
［第１の背景］
従来より、被焼却物を焼却するための焼却装置の分野においては、所謂「バッチ式」の焼却装置が一般的に用いられている。このバッチ式の焼却装置を利用して被焼却物を焼却する際には、まず最初に、別体の粉砕装置を利用して、焼却すべき被焼却物を、予め所定サイズの大きさを有する複数の被焼却片に粉砕する。次に、所定量（バッチ式焼却装置における１処理分の処理能力に応じた量）の被焼却片を、焼却装置に投入する。そして、すでに投入してある被焼却片がほぼ完全に焼却されたのを確認した後、再び、残りの被焼却片から所定量の被焼却片を取り出し、焼却装置に投入する。このような作業を繰り返して、粉砕することによって得られたすべての被焼却片を焼却する。
【０００３】
しかしながら、上述した従来より用いられているバッチ式の焼却装置を用いて被焼却物を焼却する場合には、焼却装置とは別に、粉砕装置を用意する必要があるため、粉砕装置を設置するためのスペースを余分に用意しなければならない。
【０００４】
また、このようなバッチ式の焼却装置を用いて被焼却物を焼却する場合には、別体の粉砕装置を利用して被焼却物を粉砕するという煩雑な作業が必要となる。しかも、すでに投入されている被焼却片の焼却具合を確認した上で、残りの被焼却片を焼却装置に投入する作業が必要となるため、被焼却物を焼却する際における作業性が悪いという問題点がある。
【０００５】
［第２の背景］
被焼却物（都市ゴミ等の一般廃棄物や、シュレッダーダスト等の産業廃棄物）を焼却処理するための焼却装置の分野においては、従来より、重油等の化石燃料を燃やすことによって炉内の温度を上昇させ、その熱で被焼却物を焼却する装置が用いられている。
【０００６】
しかしながら、このような装置においては、被焼却物の焼却は、一般的に、８００℃程度の比較的低い温度領域で行われる。そのため、被焼却物中に含まれる塩素化合物が他の化合物と化合して、強い発ガン性を有するダイオキシンの生成が助長される。
【０００７】
また、このような種類の装置は、被焼却物の焼却の際に、二酸化炭素や各種の有害物質を含む排煙を大気に放出するため、地球環境に著しい悪影響を与えている。このような環境汚染物質の大気への放出は、近年における産業の発達に伴って増加の一途をたどっているため、環境汚染を防止するための早急な対応が迫られている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
そこで、上述した背景に鑑み、本発明の目的は、粉砕処理と焼却処理とを連続的に全自動で実施することが可能であるとともに、化石燃料を用いる焼却装置と比較して遥かに低コストで作製することが可能であり、しかも、焼却処理をしている間に、二酸化炭素やダイオキシン等の環境汚染物質を放出することのない焼却システムを提供することにある。
【０００９】
また、本発明の他の目的は、粉砕処理と溶融処理とを連続的に全自動で実施することが可能であるとともに、化石燃料を用いる溶融装置と比較して遥かに低コストで作製することが可能であり、しかも、溶融処理をしている間に、二酸化炭素やダイオキシン等の環境汚染物質を放出することのない溶融システムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
（１）  上記目的を達成するために、本発明の焼却システムは、被焼却物に対する粉砕処理と焼却処理とを連続的に全自動で実施するための焼却システムであって、
焼却すべき前記被焼却物を、当該焼却システムに投入するための投入口と、
前記投入口より投入された前記被焼却物を、複数の細かい被焼却片に粉砕するための粉砕装置と、
導入口と排出口とを有し、前記被焼却物を粉砕することによって得られた前記被焼却片を焼却するための焼却装置と、
前記粉砕装置と前記焼却装置との間を連絡し、前記被焼却片を前記焼却装置に搬送するための搬送手段と、
前記焼却装置の排出口に接続され、前記被焼却片を焼却する際に前記焼却装置から排出される気体を、大気中に排出するための排気路と、
前記粉砕装置を駆動させるための第１の駆動手段と、
前記搬送手段を駆動させるための第２の駆動手段と、を有する。
【００１１】
（２）  上記（１）記載の焼却システムにおいて、好ましくは、当該焼却システムは、さらに、
前記粉砕装置によって粉砕された前記被焼却物のうち、所定サイズより小さいサイズに粉砕された被焼却片のみの通過を許容する選別手段を有しており、
前記所定サイズより小さいサイズに粉砕された被焼却片は、前記選別手段を介して、前記粉砕装置から前記搬送装置に送出され、
前記所定サイズより大きなサイズを有する被焼却片は、前記選別手段を通過することなく、再び、前記粉砕装置による粉砕処理に供されるようになっている。
【００１２】
（３）  上記（２）記載の焼却システムにおいて、好ましくは、前記選別手段は、前記所定サイズの貫通孔が複数形成されたパンチングメタルから構成されている。
【００１３】
（４）  上記（１）乃至（３）の何れかに記載の焼却システムにおいて、好ましくは、前記粉砕装置は、
前記被焼却物を粉砕するための刃を備えた第１の粉砕手段と、
前記被焼却物を粉砕するための刃を備え、前記第１の粉砕手段の周囲を公転する第２の粉砕手段と、を有しており、
前記被焼却物は、前記第１の粉砕手段と前記第２の粉砕手段との間に介在した際に、当該第１および第２の粉砕手段の刃によって、複数の細かい被焼却片に粉砕されるようになっている。
【００１４】
（５）  上記（４）記載の焼却システムにおいて、好ましくは、前記粉砕装置の第１の粉砕手段および第２の粉砕手段は、それぞれ、略円柱状に形成され、その外壁に前記刃を複数備え、その軸方向が互いにほぼ平行になるように配置されており、
前記第１の粉砕手段は、周方向に自転するようになっており、
前記第２の粉砕手段は、前記第１の粉砕手段の自転方向とは反対の方向において、周方向に自転するとともに、前記第１の粉砕手段の周囲を公転するようになっている。
【００１５】
（６）  上記（５）記載の焼却システムにおいて、好ましくは、前記粉砕装置は、前記第２の粉砕手段を複数有している。
【００１６】
（７）  上記（６）記載の焼却システムにおいて、好ましくは、前記粉砕装置は、さらに、遊星歯車機構を有しており、
前記粉砕装置を駆動させるための第１の駆動手段の駆動力は、前記遊星歯車機構を介して、当該粉砕装置に伝達されるようになっている。
【００１７】
（８）  上記（５）乃至（７）の何れかに記載の焼却システムにおいて、好ましくは、当該焼却システムは、さらに、
前記第１の駆動手段に電気的に接続されており、前記第１の粉砕手段の自転速度と、前記第２の粉砕手段の自転速度および公転速度と、を制御するための粉砕制御手段を有している。
【００１８】
（９）  上記（８）記載の焼却システムにおいて、好ましくは、当該焼却システムは、さらに、
当該焼却システムの管理者が、前記第１および第２の粉砕手段の制御に関する情報を入力するための情報入力手段を有しており、
前記情報入力手段に前記情報が入力された際には、当該情報入力手段は、当該情報に対応する命令信号を、前記粉砕制御手段に送信し、
前記粉砕制御手段が前記情報入力手段から前記命令信号を受信した際には、当該粉砕制御手段は、受信した前記命令信号に応じて、前記第１の粉砕手段の自転速度と、前記第２の粉砕手段の自転速度および公転速度と、を制御するようになっている。
【００１９】
（１０）  上記（９）記載の焼却システムにおいて、好ましくは、前記情報入力手段はタッチパネルである。
【００２０】
（１１）  上記（４）乃至（１０）の何れかに記載の焼却システムにおいて、好ましくは、前記粉砕装置は、前記被焼却物を投入するための前記投入口の下方に配置されており、
前記粉砕装置において、前記第１の粉砕手段および前記第２の粉砕手段の下方には、前記選別手段が配置されており、
前記選別手段の下方には、前記搬送手段が配置されており、
前記投入口から投入された被焼却物は、
投入口に投入された後に、自重により下方へ落下するステップと、
落下してきた前記被焼却物が、前記第１の粉砕手段と、当該第１の粉砕手段の周囲を公転する前記第２の粉砕手段と、の間に巻き込まれるステップと、
巻き込まれた前記被焼却物が、前記第１粉砕手段と前記第２の粉砕手段との間において粉砕されるステップと、
粉砕された前記被焼却物が落下して、前記選別手段に到達するステップと、
前記粉砕装置によって粉砕された前記被焼却物のうち、前記所定サイズより小さいサイズに粉砕された被焼却片のみが、前記選別手段を通過して、前記搬送手段に到達するステップと、
前記所定サイズより大きなサイズを有するために、前記選別手段を通過できなかった被焼却物が、前記第２の粉砕手段によって巻き上げられるステップと、
前記巻き上げられた前記被焼却物が、再び、前記第１の粉砕手段と前記第２の粉砕手段との間に巻き込まれ、当該第１粉砕手段と第２の粉砕手段との間において粉砕されるステップと、
を経て、複数の細かい被焼却片に粉砕されるようになっている。
【００２１】
（１２）  上記（１）乃至（１１）の何れかに記載の焼却システムにおいて、好ましくは、前記搬送手段は、
粉砕された前記被焼却物を、単位時間当たり所定量ずつ連続して搬送し、周方向に所定速度で回転する少なくとも１つのスクリューコンベヤと、
前記スクリューコンベヤを収容し、前記焼却装置の導入口側に接続してある搬送路と、を有している。
【００２２】
（１３）  上記（１２）記載の焼却システムにおいて、好ましくは、前記スクリューコンベヤを収容する搬送路は、少なくとも１つの屈曲部を含む屈曲形状を有するように形成されている。
【００２３】
（１４）  上記（１２）又は（１３）記載の焼却システムにおいて、好ましくは、当該焼却システムは、さらに、
前記第２の駆動手段に電気的に接続され、前記スクリューコンベヤの回転速度を制御するための搬送制御手段を有している。
【００２４】
（１５）  上記（１４）記載の焼却システムにおいて、好ましくは、当該焼却システムは、さらに、
当該焼却システムの管理者が、前記スクリューコンベヤの制御に関する情報を入力するための情報入力手段を有しており、
前記情報入力手段に前記情報が入力された際には、当該情報入力手段は、当該情報に対応する命令信号を、前記搬送制御手段に送信し、
前記搬送制御手段が前記情報入力手段から前記命令信号を受信した際には、当該搬送制御手段は、受信した前記命令信号に応じて、前記スクリューコンベヤの回転速度を制御するようになっている。
【００２５】
（１６）  上記（１５）記載の焼却システムにおいて、好ましくは、前記情報入力手段はタッチパネルである。
【００２６】
（１７）  上記（１）乃至（１６）の何れかに記載の焼却システムにおいて、好ましくは、当該焼却システムは、さらに、
前記排気路を介して前記焼却装置から大気に排出される気体を、当該排気路の途中において強制冷却するための冷却手段を有している。
【００２７】
（１８）  上記（１７）記載の焼却システムにおいて、好ましくは、前記冷却手段は、前記排気路を介して大気に排出される方向へエアを圧送することが可能なブロワから構成されており、
前記ブロワによってエアが圧送された際には、当該エアの流れに誘導されて、前記焼却装置内の高温の気体が、前記排出口を介して当該焼却装置の外部へ強制的に排出されるようになっている。
【００２８】
（１９）  上記（１）乃至（１８）の何れかに記載の焼却システムにおいて、好ましくは、前記排気路の周囲は耐火物から形成されており、
前記耐火物は、
ケイ石パーライトと、当該ケイ石パーライトの重量に対して１０〜２０ｗｔ％の塩化ナトリウムと、２５〜３５ｗｔ％のマグネシウムケイ酸塩と、３５〜４５ｗｔ％のナトリウム酸塩と、１０〜２０ｗｔ％のカルシウムと、５０〜１５０ｗｔ％の水と、を混合，混練することによって、所定の混練物を生成し、
前記混練物を所望の形状に成形し、
さらに、成形された前記混練物を乾燥させることによって製造されるようになっている。
【００２９】
（２０）  上記（１）乃至（１８）の何れかに記載の焼却システムにおいて、好ましくは、前記排気路の周囲は耐火物から形成されており、
前記耐火物は、
ケイ石パーライトと、当該ケイ石パーライトの重量に対して１０〜２０ｗｔ％の塩化ナトリウムと、２５〜３５ｗｔ％のマグネシウムケイ酸塩と、３５〜４５ｗｔ％のナトリウム酸塩と、１０〜２０ｗｔ％のカルシウムと、５０〜１５０ｗｔ％の水と、１０〜３０ｗｔ％の金属粉末と、を混合，混練することによって、所定の混練物を生成し、
前記混練物を所望の形状に成形し、
さらに、成形された前記混練物を乾燥させることによって製造されるようになっている。
【００３０】
（２１）  上記（１）乃至（２０）の何れかに記載の焼却システムにおいて、好ましくは、当該焼却システムは、さらに、
前記被焼却物を焼却することによって前記焼却装置から排出される超高温の気体に対して、当該気体の前記焼却装置からの排出直後において、エアを供給するためのエア供給手段を有しており、
前記エア供給手段によって、前記気体に対してエアが供給された際には、当該気体が二次的に燃焼して、無害且つ無臭の気体に分解されるようになっている。
【００３１】
（２２）  上記（１）乃至（２１）の何れかに記載の焼却システムにおいて、好ましくは、当該焼却システムは、さらに、前記排気路の途中に蒸気発生装置を有している。
【００３２】
（２３）  上記（１）乃至（２２）の何れかに記載の焼却システムにおいて、好ましくは、前記焼却装置は、
導電性部材から構成され、耐熱性を有し、電磁誘導作用によって発熱し得る発熱体と、
前記発熱体を囲繞する絶縁性の耐火物と、
前記耐火物を介して前記発熱体の周囲に巻回され、前記発熱体を電磁誘導加熱するための誘導加熱コイルと、
前記誘導加熱コイルに電気的に接続され、当該誘導加熱コイルに電流を供給するための電源と、
前記発熱体を含み、前記搬送手段によって搬送された前記被焼却片が導入されるようになっている焼却室と、
前記焼却室に前記被焼却片を導入するための導入口と、
前記被焼却片を焼却する際に生じる気体および残渣を、前記焼却室から排出させるための排出口と、を有しており、
前記電源によって前記誘導加熱コイルに電力が供給された際には、電磁誘導作用によって、前記発熱体が自己発熱し、
発熱した前記発熱体によって、前記焼却室が所定温度に加熱された状態において、前記被焼却片に対して焼却処理を施すようになっている。
【００３３】
（２４）  上記（１）乃至（２２）の何れかに記載の焼却システムにおいて、好ましくは、前記焼却装置は、
導電性部材から構成され、耐熱性を有し、電磁誘導作用によって発熱し得る発熱体と、
前記発熱体を囲繞する絶縁性の耐火物と、
前記耐火物を介して前記発熱体の周囲に巻回され、前記発熱体を電磁誘導加熱するための誘導加熱コイルと、
前記誘導加熱コイルに電気的に接続され、当該誘導加熱コイルに電流を供給するための電源と、
前記発熱体に形成され、前記搬送手段によって搬送された前記被焼却片が導入されるようになっている焼却室と、
前記焼却室に前記被焼却片を導入するための導入口と、
前記被焼却片を焼却する際に生じる気体および残渣を、前記焼却室から排出させるための排出口と、を有しており、
前記電源によって前記誘導加熱コイルに電力が供給された際には、電磁誘導作用によって、前記発熱体が自己発熱し、
発熱した前記発熱体によって、前記焼却室が所定温度に加熱された状態において、前記被焼却片に対して焼却処理を施すようになっている。
【００３４】
（２５）  上記（２３）又は（２４）記載の焼却システムにおいて、好ましくは、前記焼却装置の耐火物は、
ケイ石パーライトと、当該ケイ石パーライトの重量に対して１０〜２０ｗｔ％の塩化ナトリウムと、２５〜３５ｗｔ％のマグネシウムケイ酸塩と、３５〜４５ｗｔ％のナトリウム酸塩と、１０〜２０ｗｔ％のカルシウムと、５０〜１５０ｗｔ％の水と、を混合，混練することによって、所定の混練物を生成し、
前記混練物を所望の形状に成形し、
さらに、成形された前記混練物を乾燥させることによって製造されるようになっている。
【００３５】
（２６）  上記（２３）又は（２４）記載の焼却システムにおいて、好ましくは、前記焼却装置の耐火物は、
ケイ石パーライトと、当該ケイ石パーライトの重量に対して１０〜２０ｗｔ％の塩化ナトリウムと、２５〜３５ｗｔ％のマグネシウムケイ酸塩と、３５〜４５ｗｔ％のナトリウム酸塩と、１０〜２０ｗｔ％のカルシウムと、５０〜１５０ｗｔ％の水と、１０〜３０ｗｔ％の金属粉末と、を混合，混練することによって、所定の混練物を生成し、
前記混練物を所望の形状に成形し、
さらに、成形された前記混練物を乾燥させることによって製造されるようになっている。
【００３６】
（２７）  上記（２３）乃至（２６）の何れかに記載の焼却システムにおいて、好ましくは、前記発熱体は、径の異なる複数の筒状体を同軸状に重ねて成る複重筒から形成されており、
前記焼却室は、前記発熱体において、径の大きい筒状体の内壁と、径の小さい筒状体の外壁と間に設けられている。
【００３７】
（２８）  上記（２３）乃至（２７）の何れかに記載の焼却システムにおいて、好ましくは、前記発熱体は、複数のリング状発熱部分を、ほぼ同心状に重ねて成る筒状体から構成されている。
【００３８】
（２９）  上記（２３）乃至（２７）の何れかに記載の焼却システムにおいて、好ましくは、前記発熱体は、導電性および耐熱性を有する線状の材料を、隙間なく螺旋状に巻くことによって形成された筒状体から構成されている。
【００３９】
（３０）  上記（２３）乃至（２７）の何れかに記載の焼却システムにおいて、好ましくは、前記発熱体の少なくとも一部は、その壁面が凹凸形状を有するように形成されている。
【００４０】
（３１）  上記（２３）乃至（３０）の何れかに記載の焼却システムにおいて、好ましくは、当該焼却システムは、さらに、前記発熱体を周方向に回転させるための第３の駆動手段を有している。
【００４１】
（３２）  上記（３１）記載の焼却システムにおいて、好ましくは、当該焼却システムは、さらに、
前記第３の駆動手段に電気的に接続されており、前記発熱体の回転速度を制御するための発熱体回転制御手段を有している。
【００４２】
（３３）  上記（３２）記載の焼却システムにおいて、好ましくは、当該焼却システムは、さらに、
当該焼却システムの管理者が、前記発熱体の回転の制御に関する情報を入力するための情報入力手段を有しており、
前記情報入力手段に前記情報が入力された際には、当該情報入力手段は、当該情報に対応する命令信号を、前記発熱体回転制御手段に送信し、
前記発熱体回転制御手段が前記情報入力手段から前記命令信号を受信した際には、当該発熱体回転制御手段は、受信した前記命令信号に応じて、前記発熱体の回転速度を制御するようになっている。
【００４３】
（３４）  上記（３３）記載の焼却システムにおいて、好ましくは、前記情報入力手段はタッチパネルである。
【００４４】
（３５）  上記（２３）乃至（３０）の何れかに記載の焼却システムにおいて、好ましくは、前記焼却装置は、さらに、回転軸を有しており、
前記焼却システムは、さらに、前記回転軸を回転させるための第３の駆動手段を有しており、
前記回転軸の周囲には、耐火物が一体的に設けられており、
当該耐火物の周囲には、前記発熱体が一体的に設けられており、
前記回転軸の一端は、前記第３の駆動手段に接続されており、
前記第３の駆動手段による駆動によって前記回転軸が回転した際には、前記発熱体および前記耐火物が、前記回転軸と一体となって周方向に回転するようになっている。
【００４５】
（３６）  上記（３５）記載の焼却システムにおいて、好ましくは、前記回転軸は、中空部分と、進入口と、前記中空部分を介して前記進入口と連絡している排出口と、を有するように形成されており、
前記焼却システムは、さらに、前記進入口を介して、前記回転軸の中空部分にエアを流通させるためのエア供給手段を有しており、
前記エア供給手段によって供給されるエアは、前記回転軸の前記進入口から進入して、前記中空部分を流通し、前記排出口から排出されるようになっている。
【００４６】
（３７）  上記（２３）乃至（３６）の何れかに記載の焼却システムにおいて、好ましくは、前記誘導加熱コイルは中空部分を有するように形成されており、
焼却システムは、さらに、前記誘導加熱コイルを冷却する冷却液を、当該誘導加熱コイルの中空部分に流通させるための冷却液流通手段を有している。
【００４７】
（３８）  上記（２３）乃至（３７）の何れかに記載の焼却システムにおいて、好ましくは、前記焼却装置は、さらに、前記焼却室の温度を測定するための温度センサを備えている。
【００４８】
（３９）  上記（３８）記載の焼却システムにおいて、好ましくは、前記焼却装置は、さらに、前記誘導加熱コイルに電流を供給する前記電源の出力を制御するための加熱コイル制御手段を有しており、
前記温度センサは、前記加熱コイル制御手段に電気的に接続されており、
加熱コイル制御手段は、前記温度センサによって測定された前記焼却室の温度に応じて、前記誘導加熱コイルに電流を供給する前記電源の出力を制御するようになっている。
【００４９】
（４０）  上記（３９）記載の焼却システムにおいて、好ましくは、当該焼却システムは、さらに、
当該焼却システムの管理者が、前記誘導加熱コイルに電流を供給する前記電源の制御に関する情報を入力するための情報入力手段を有しており、
前記情報入力手段に前記情報が入力された際には、当該情報入力手段は、当該情報に対応する命令信号を、前記加熱コイル制御手段に送信し、
前記加熱コイル制御手段が前記情報入力手段から前記命令信号を受信した際には、当該加熱コイル制御手段は、受信した前記命令信号に応じて、前記誘導加熱コイルに電流を供給する前記電源の出力を制御するようになっている。
【００５０】
（４１）  上記（４０）記載の焼却システムにおいて、好ましくは、前記情報入力手段はタッチパネルである。
【００５１】
（４２）  上記（１）乃至（４１）の何れかに記載の焼却システムにおいて、好ましくは、当該焼却システムは、筐体に収容されており、
前記筐体は、その底面側に複数のキャスターを備えている。
【００５２】
（４３）  上記（４２）記載の焼却システムにおいて、好ましくは、前記筐体は、さらに、当該筐体を僅かに傾斜させるための傾斜手段を備えている。
【００５３】
（４４）  上記（４３）記載の焼却システムにおいて、好ましくは、前記傾斜手段は、前記筐体をジャッキアップするためのジャッキ部材を備えたアタッチメントである。
【００５４】
（４５）  また、上記目的を達成するために、本発明の方法は、上記（１）乃至（４４）の何れかに記載の焼却システムを用いて被焼却物を焼却する方法であって、
前記被焼却物を投入口に投入するステップと、
前記投入口より投入された前記被焼却物を、粉砕装置において、複数の細かい被焼却片に粉砕するステップと、
前記粉砕装置と前記焼却装置との間を連絡する搬送手段によって、前記被焼却片を焼却装置に搬送するステップと、
前記搬送手段によって搬送された前記被焼却片を、前記焼却装置において焼却するステップと、を含んでいる。
【００５５】
（４６）  また、上記目的を達成するために、本発明の溶融システムは、ガラスや金属等の被処理物に対する粉砕処理と溶融処理とを連続的に全自動で実施するための溶融システムであって、
溶融すべき前記被処理物を、当該溶融システムに投入するための投入口と、
前記投入口より投入された前記被処理物を、複数の細かい被処理片に粉砕するための粉砕装置と、
導入口と排出口とを有し、前記被処理物を粉砕することによって得られた前記被処理片を溶融するための溶融装置と、
前記粉砕装置と前記溶融装置との間を連絡し、前記被処理片を前記溶融装置に搬送するための搬送手段と、
前記溶融装置の排出口に接続され、前記被処理片を溶融することによって得られた溶融体を焼却システムの外部へ排出させるための排出路と、
前記粉砕装置を駆動させるための第１の駆動手段と、
前記搬送手段を駆動させるための第２の駆動手段と、を有する。
【００５６】
（４７）  また、上記目的を達成するために、本発明の方法は、上記（４６）記載の溶融システムを用いて被処理物を溶融する方法であって、
前記被処理物を投入口に投入するステップと、
前記投入口より投入された前記被処理物を、粉砕装置において、複数の細かい被処理片に粉砕するステップと、
前記粉砕装置と前記溶融装置との間を連絡する搬送手段によって、前記被処理片を溶融装置に搬送するステップと、
前記搬送手段によって搬送された前記被処理片を、前記溶融装置において溶融するステップと、を含んでいる。
【発明の効果】
【００５７】
上記（１）記載の本発明によれば、被焼却物に対する粉砕処理，粉砕された被焼却物（すなわち複数の被焼却片）の搬送処理，及び搬送された被焼却片に対する焼却処理が、すべて自動で行われるようになっている。すなわち、本発明の焼却システムにおいては、従来の所謂バッチ式の焼却装置の場合のように、別体の粉砕装置を利用して予め被焼却物を粉砕する必要はない。しかも、単に、投入口から焼却処理すべき焼却物を投入するだけで、粉砕処理，搬送処理，および焼却処理から成る一連の処理が全自動で行われる。したがって、従来と比較して、焼却処理における作業性を大幅に改善することが可能になる。
【００５８】
上記（２）記載の本発明によれば、所定サイズ（たとえば１０ｍｍ径の大きさ）にまで粉砕された被焼却物だけが、選別手段を通過して、焼却装置に搬送されるようになっている。したがって、焼却装置には、常に、所定サイズ以下の被焼却片のみが所定量ずつ搬送されるようになっているので、焼却装置における被焼却物の焼却処理を、効率よく行うことができる。
【００５９】
上記（３）記載の本発明によれば、所定サイズより大きいサイズを有する被焼却片の通過（搬送手段方向への送出）を確実に規制することができる。
【００６０】
上記（４）記載の本発明によれば、第１の粉砕手段の周囲を、第２の粉砕手段が公転するようになっている。このような構成を有する粉砕装置に被焼却物を投入した際には、当該被焼却物は、第１の粉砕手段の刃と第２の粉砕手段の刃との間において粉々に粉砕されるようになっている。したがって、このような構成によれば、単に第２の粉砕手段を公転させるだけで、簡単に被焼却物を粉砕することが可能なる。
【００６１】
上記（５）記載の本発明によれば、第２の粉砕手段は、単に公転するだけでなく、自転するようにもなっている。しかも、第２の粉砕手段の公転方向および自転方向は、第１の粉砕手段の自転方向とは反対の方向に設定されている。したがって、このような構成を有する粉砕装置に被焼却物を投入することにより、当該被焼却物は、回転する第１の粉砕手段と第２の粉砕手段との間に自動的に巻き込まれるようになる。その結果、投入された被焼却物を、第１の粉砕手段の刃と第２の粉砕手段の刃との間において効率よく、しかも確実に粉砕することができる。
【００６２】
上記（６）記載の本発明によれば、より効率的に被焼却物を粉砕することが可能になる。
【００６３】
上記（７）記載の本発明によれば、第１の粉砕手段と、当該第１の粉砕手段の周囲を公転すべき第２の粉砕手段に対して、確実に第１の駆動手段の駆動力を伝達することができる。
【００６４】
上記（８）記載の本発明によれば、粉砕制御手段を利用して、第１の粉砕手段の自転速度、および第２の粉砕手段の自転・公転速度を、所望の速度に保つことが可能になる。その結果、単位時間当たりに被焼却物から生成される被焼却片の量を一定に保つことが可能になる。これにより、焼却装置の処理能力に適した量の被焼却片を、当該焼却装置に、継続的に搬送することが可能になる。
【００６５】
上記（９）記載の本発明によれば、管理者は、第１の粉砕手段の自転速度と、第２の粉砕手段の自転速度および公転速度と、を自在に制御することができる。
【００６６】
上記（１０）記載の本発明によれば、管理者は、第１および第２の粉砕手段の制御に関する情報を、簡単かつ迅速に入力することができる。
【００６７】
上記（１１）記載の本発明によれば、投入口から投入された被焼却物は、自重により自然落下して粉砕装置に達し、当該粉砕装置において粉砕される。また、粉砕装置において被焼却物を粉砕することによって得られた被焼却片は、自重により、選別手段を介して落下して搬送手段に達し、焼却装置に搬送される。したがって、このような配置によれば、単に投入口を介して焼却システムに被焼却物を投げ入れるだけで、粉砕処理，搬送処理，焼却処理から成る一連の処理が自動的に行われることとなる。したがって、従来と比較して、焼却物を焼却処理する際の作業性を大幅に改善することが可能になる。
【００６８】
上記（１２）記載の本発明によれば、スクリューコンベヤによって、被焼却片が単位時間当たり所定量ずつ焼却装置に搬送されるようになっている。したがって、単位時間当たりに焼却装置に搬送される被焼却片の量を制限することが可能になる。その結果、焼却装置の処理能力を超える大量の被焼却片が、一度に焼却装置に搬送されることを防ぐことが可能になる。
【００６９】
上記（１３）記載の本発明によれば、搬送路は屈曲した形状を有するように形成されているので、焼却装置からのバックファイヤー（焼却装置内の超高温の熱気が搬送装置を介して粉砕装置側に逆流する現象）が、粉砕装置に達することを防止することが可能になる。
【００７０】
上記（１４）記載の本発明によれば、スクリューコンベヤによって焼却装置に搬送される被焼却片の量（単位時間当たりの搬送量）を、所望の量に保つことが可能になる。その結果、焼却装置の処理能力に適した量の被焼却片を、継続的に当該焼却装置に搬送することが可能になる。
【００７１】
上記（１５）記載の本発明によれば、管理者は、スクリューコンベヤの回転速度を自在に制御することができる。その結果、スクリューコンベヤによる被焼却片の搬送速度を、被焼却片の材質や焼却装置の処理能力に応じて、適宜変更することが可能になる。
【００７２】
上記（１６）記載の本発明によれば、管理者は、スクリューコンベヤの制御に関する情報を、簡単かつ迅速に入力することができる。
【００７３】
上記（１７）記載の本発明によれば、焼却装置から排出される高温の気体を、排気路の途中において十分に冷却した上で、大気中に放出することが可能になる。
【００７４】
上記（１８）記載の本発明によれば、排出される高温の気体を冷却することができるのみならず、焼却装置内の超高温雰囲気を強制的に冷却することが可能になる。
【００７５】
上記（１９），（２０）記載の本発明によれば、排気路の周囲には所定の材料から形成された耐火物（最大耐火温度：約３０００℃）が設けられているので、排気路を含む排気ダクトに高い耐熱性を付与することができる。したがって、たとえば焼却装置の排出口から超高温の気体が排出された場合であっても、焼却システム全体にダメージを与えることなく、当該気体を大気にまで導くことができる。
【００７６】
上記（２１）記載の本発明によれば、焼却装置から排出される高温気体（たとえば２５００℃程度）に対して、酸素を含むエアを連続的に供給することによって、当該気体を二次的に燃焼，分解させることができる。その結果、焼却装置から排出される排気（二酸化炭素やダイオキシン等の環境汚染物質を含む）のほぼ全てを、無害・無臭化した上で、大気中に放出することができる。
【００７７】
上記（２２）記載の本発明によれば、焼却装置から排出される排気の熱エネルギーを有効に再利用することが可能になる。
【００７８】
上記（２３），（２４）記載の本発明によれば、電磁誘導の原理を利用して発熱体および焼却室を加熱するようになっているので、たとえば化石燃料を用いる従来の焼却装置が高温への立ち上げに数時間以上要するのに比べて、立ち上げ時間をかなり短くすることができる。
また、電気エネルギー（電磁誘導の原理）を利用して焼却室を加熱するようになっているので、重油等の化石燃料を利用する従来の焼却装置と比べて、二酸化炭素の発生量を減らすことができる。その結果、従来の焼却装置に代えて、本発明の焼却システムを利用することにより、二酸化炭素の大量発生による環境破壊を飛躍的に軽減することができる。
【００７９】
上記（２５），（２６）記載の本発明によれば、焼却装置は、所定の材料から形成された耐火物（最大耐火温度：約３０００℃）を備えているので、焼却システム全体にダメージを与えることなく２５００℃程度までは焼却室を加熱することができるとともに、このような超高温度の状態を、長時間にわたって保持することができる。
また、上述した焼却装置においては、極めて高い温度雰囲気下（約２５００℃）において被焼却物を焼却することができるので、環境汚染物質（ダイオキシンやＣＯ２等），悪臭，粉塵等をほとんど生じさせることなく、被焼却片をほぼ完全に燃焼させることができる。その結果、ほとんど残渣を生じさせることなく、且つ、有害物質を排出することなく、すべての被焼却片を焼却することが可能になる。
【００８０】
上記（２７）記載の本発明によれば、効率良く、焼却室を所望の温度にまで加熱することが可能になる。また、互いに向き合う一方の筒状体の内壁と、他方の筒状体の外壁との間で被焼却片に高熱を加えることができるので、効率的に被焼却片を焼却することができる。
【００８１】
上記（２８），（２９），（３０）記載の本発明によれば、発熱体の表面積が全体として大きくなるので、焼却室を効率良く加熱することが可能になる。その結果、焼却室において被焼却片をより効率良く（すなわち、ほとんど残渣が生じず、且つ、環境汚染物質が排出されないように）焼却することが可能になる。
【００８２】
上記（３１）記載の本発明によれば、焼却室に温度ムラが生じないように、当該焼却室の全体を均一に任意の温度に保つことができる。その結果、焼却室に導入された被焼却片に対して、ムラなく均質に焼却処理を施すことが可能になる。
【００８３】
上記（３２）記載の本発明によれば、発熱体の回転速度を、所望の速度に保つことが可能になる。その結果、焼却室に導入された被焼却片を、ムラなく均質に焼却することが可能なる。
【００８４】
上記（３３）記載の本発明によれば、管理者は、発熱体の回転速度を自在に制御することができる。
【００８５】
上記（３４）記載の本発明によれば、管理者は、発熱体の回転制御に関する情報を、簡単かつ迅速に入力することができる。
【００８６】
上記（３５）記載の本発明によれば、焼却室に温度ムラが生じないように、当該焼却室の全体を均一に任意の温度に保つことができる。その結果、焼却室に導入された被焼却片に対して、ムラなく均質に焼却処理を施すことが可能になる。
【００８７】
上記（３６）記載の本発明によれば、焼却装置が運転している間における回転軸の過熱を防止することができる。したがって、発熱体から、耐火物を介して回転軸に高熱が伝わった場合であっても、過熱に起因する当該回転軸の損傷を防止することができる。
【００８８】
上記（３７）記載の本発明によれば、焼却装置が運転している間における誘導加熱コイルの過熱を防止することができる。
【００８９】
上記（３８）記載の本発明によれば、焼却システムの管理者（または運転者）において、リアルタイムで焼却室の温度を正確に把握することが可能になる。
【００９０】
上記（３９）記載の本発明によれば、焼却室の温度を一定に保つことが可能になる。
【００９１】
上記（４０）記載の本発明によれば、管理者は、焼却室の温度を自在に制御することができる。
【００９２】
上記（４１）記載の本発明によれば、管理者は、焼却室の温度制御に関する情報を、簡単かつ迅速に入力することができる。
【００９３】
上記（４２）記載の本発明によれば、比較的重量のある焼却システムを、簡単且つ迅速に、所望の位置に移動させることが可能になる。
【００９４】
上記（４３）記載の本発明によれば、筐体に収容されている焼却システムが傾斜するように、当該筐体を傾斜した状態で設置することができる。このように筐体内の焼却システムを傾斜させることにより、当該焼却システム内の焼却装置を傾斜させることができる。そして、傾斜した焼却装置に導入された被焼却片は、高温雰囲気の中で焼却されるとともに、自重により焼却室内を滑り落ちながら排出口の方へ向かうようになる。その結果、被焼却片を焼却する過程で生じた僅かな残渣を、傾斜した焼却室の底面を利用して、自動的に（自重を利用して）焼却装置の外へ排出させることができる。
【００９５】
上記（４４）記載の本発明によれば、所望の場所において、焼却システムを簡単に傾斜せさることができるとともに固定することができる。
【００９６】
上記（４５）記載の本発明によれば、被焼却物の粉砕処理，粉砕された被焼却物（すなわち複数の被焼却片）の搬送，及び搬送された被焼却片の焼却処理が、すべて自動で行われるようになっている。すなわち、本発明の焼却システムにおいては、従来の所謂バッチ式の焼却装置の場合のように、別体の粉砕装置を利用して事前に被焼却物を粉砕する必要はない。しかも、単に、投入口から焼却処理すべき焼却物を投入するだけで、粉砕処理，搬送処理，および焼却処理の一連の処理が全自動で行われる。したがって、従来と比較して、被焼却物を焼却するための焼却処理における作業性を大幅に改善することが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００９７】
以下、添付図面に基づいて、本発明の焼却システムの実施形態について説明する。
【００９８】
［焼却システムの構成および作用の概略］
まず最初に、図１〜図５に基づいて、本発明の焼却システムの構成および作用の概略について説明する。
図１は、本発明の焼却システム１の外観を示す図である（一部を省略した状態で示す）。この図１において、図１（Ａ）は、焼却システム１を示す上面図である。図１（Ｂ）は、焼却システム１を示す正面図である。
図２は、図１に示す焼却システム１を収容する筐体（角パイプの組み合わせ）２０を部分的に省略した状態を示す図である。この図２において、図２（Ａ）は、焼却システム１を示す上面図である。図２（Ｂ）は、焼却システム１を示す正面図である。これらの図２（Ａ）及び図２（Ｂ）は、各々、図１（Ａ）及び図１（Ｂ）に対応している。
図３は、図１及び図２に示す焼却システム１を示す右側面図である。
図４は、図３に示す焼却システム１を収容する筐体２０を部分的に省略した状態で示す右側面図である。
図５は、図１〜図４に示す焼却システム１による処理の流れの概要を示すフローチャートである。
【００９９】
本発明の焼却システム１は、被焼却物（焼却処理すべき有体物）に対する粉砕処理と焼却処理とを連続的に全自動で実施するためのシステムである。
この焼却システムは、概略、
被焼却物を焼却システム１に投入するための投入口３が形成されたホッパ４と；
ホッパ４を介して投入された被焼却物を、複数の細かい被焼却片に粉砕するためのクラッシャー（粉砕装置）６と；
電磁誘導加熱によって発熱する発熱体を備え、被焼却物を粉砕することによって得られた被焼却片を焼却するための焼却装置（誘電磁気熱発生装置）８と；
クラッシャー６と焼却装置８との間を連絡し、被焼却片を焼却装置８に搬送するための搬送装置（搬送手段）１０と；
焼却装置８の排出口側に接続された排気ダクト１２と；
焼却システム１の制御を行うための各種の電子機器を備える制御盤１９と；
これらの各部材を収容するためのフレーム（角パイプ）から成る筐体２０と；を有している。
【０１００】
焼却システム１を収容する筐体２０（横幅：約２０００ｍｍ  ／  高さ：約１２５０ｍｍ  ／  奥行：約１３５０ｍｍ）は、その底面側に複数のキャスター２２を備えている。このようなキャスターを設けることにより、比較的重量のある焼却システム１を、簡単且つ迅速に、所望の位置に移動させることが可能になる。
【０１０１】
上述した複数のキャスター２２には、筐体２０（焼却システム１）を所定位置に固定するとともに、僅かに傾斜（図３の下方に示す向きにおいて、たとえば３°程度の傾斜）させるためのアタッチメント（傾斜手段）２４が設けられている。このアタッチメント２４は、筐体２０をジャッキアップするためのジャッキ部材を有している。
【０１０２】
上述した構成を有する焼却システム１を利用して被焼却物を焼却する際には、まず、被焼却物を、ホッパ４の投入口３に投入する（図５のステップＳ１）。次に、ホッパ４から投入された被焼却物を、クラッシャー６において、複数の細かい被焼却片に粉砕する（ステップＳ３）。そして、粉砕することによって得られた被焼却片のうち、約１０ｍｍ以下の径の被焼却片だけを、搬送装置１０側に送出する（ステップＳ５）。
【０１０３】
クラッシャー６から送られた被焼却片（約１０ｍｍ以下の径の被焼却片）は、クラッシャー６と焼却装置８との間を連絡する搬送装置１０によって、焼却装置８に搬送される（ステップＳ７）。次に、搬送装置１０によって搬送された被焼却片は、焼却装置８において約２５００℃の超高温雰囲下で焼却処理される（ステップＳ９）。そして、超高温で焼却することによって被焼却片はガス化して、排気が排気ダクト１２へ排出される。
【０１０４】
排気ダクト１２においては、焼却装置８から超高温の排気が排出された直後に、当該超高温の排気に対して、酸素を含むフレッシュエアが供給（混合）される（ステップＳ１１）。その結果、焼却装置８からの排気が、２５００℃を超える超高温で燃焼，分解する（ステップＳ１３）。これにより、排気は、無害・無臭の気体に分解される。
【０１０５】
最後に、無害・無臭化した超高温の気体を、強制的に冷却（３０℃〜５０℃程度にまで）した上で、当該気体を大気へ放出する。以上の処理（被焼却物に対する粉砕処理，粉砕された被焼却物の搬送処理，及び搬送された被焼却片に対する焼却処理）を、焼却システム１を利用して、連続的に全自動で実施する。
【０１０６】
このような特徴を有する焼却システム１によれば、従来の所謂バッチ式の焼却装置の場合のように、別体の粉砕装置を利用して事前に被焼却物を粉砕する必要はない。しかも、単に、ホッパ４から焼却処理すべき焼却物を投入するだけで、粉砕処理，搬送処理，および焼却処理から成る一連の処理が全自動で行われる。したがって、従来と比較して、焼却処理における作業性を大幅に改善することが可能になる。
【０１０７】
また、上述した焼却システム１によれば、電磁誘導の原理を利用して焼却装置８の発熱体および焼却室を加熱するようになっているので、たとえば化石燃料を用いる従来の焼却装置が高温への立ち上げに数時間以上要するのに比べて、立ち上げ時間をかなり短くすることができる。
【０１０８】
さらに、電気エネルギー（電磁誘導の原理）を利用して焼却装置８の焼却室を加熱するようになっているので、重油等の化石燃料を利用する従来の焼却装置と比べて、二酸化炭素の発生量を減らすことができる。その結果、従来の焼却装置に代えて、本発明の焼却システムを利用することにより、二酸化炭素の大量発生による環境破壊を飛躍的に軽減することができる。
【０１０９】
以下、本発明の焼却システム１を構成する下記の特徴の詳細について、順番に説明する。
１．  被焼却物を粉砕するためのクラッシャー６
２．  クラッシャー６から送られる被焼却片を、焼却装置８へ搬送するための搬送装置１０
３．  搬送された被焼却片を焼却するための焼却装置８
４．  焼却装置８の排出側に接続された排気ダクト１２
５．  焼却装置８および排気ダクト１２において用いられる耐火物
６．  焼却システム１の電気的構成
７．  焼却装置８の第１の変形例
８．  焼却装置８の第２の変形例
【０１１０】
［クラッシャー］
次に、図６〜図１０に基づいて、焼却システム１のクラッシャー（粉砕装置）６の構成について説明する。
図６は、図１〜図４に示す焼却システム１が備えるホッパ４とクラッシャー６の位置関係の概略を示す断面図である（正面から見た様子を示す）。
図７は、図６に示すクラッシャー６を示す拡大図である。
図８は、図７のＡ−Ａ線に沿った断面図である。
図９は、図７のＢ−Ｂ線に沿った断面図である。
図１０は、図７に示すクラッシャー６を示す右側面図である（図７の矢印Ｃ方向から見た様子を示す）。
【０１１１】
クラッシャー６は、概略、第１の粉砕体（第１の粉砕手段）２０３と；当該第１の粉砕体の周囲に等間隔で隣接する３つの第２の粉砕体（第２の粉砕手段）２０７ａ，２０７ｂ，２０７ｃと；これらの粉砕体を駆動させるためのモータ（第１の駆動手段）２０８と、を有している。これらの第１の粉砕体２０３及び第２の粉砕体２０７ａ〜２０７ｃは、図７に示すように、軸方向（長さ方向）が互いにほぼ平行になるように配置されている。（図６及び図７において、第２の粉砕体２０７ｃについては２点鎖線で示す。）
【０１１２】
第１の粉砕体２０３は略円柱状に形成されており、その外壁には、被焼却物を粉砕するためのリング状カッター（刃）２０１が一体的に複数設けられている。第１の粉砕体２０３に設けられた複数のカッター２０１は、ほぼ等間隔に同心状に配置されており、同様の形状を有している。
【０１１３】
第２の粉砕体２０７ａ〜２０７ｃも、第１の粉砕体２０３と同様に、略円柱状に形成されており、その外壁には、被焼却物を粉砕するためのリング状カッター（刃）２０５が一体的に複数設けられている。第１の粉砕体２０３に設けられた複数のカッター２０５は、大径のカッターと小径のカッターから構成されている。これらの径の異なる複数のカッター２０５は、図７に示すように、ほぼ等間隔で交互に配置されている。
【０１１４】
また、クラッシャー６は、モータ（第１の駆動手段）２０８の駆動力を粉砕体２０３，２０７ａ〜２０７ｃに伝達するための第１及び第２の遊星歯車機構２１１，２１２と；粉砕体２０３，２０７ａ〜２０７ｃの一端側を、軸受を介して回転自在に支持する第１の支持プレート２１５と；粉砕体２０３，２０７ａ〜２０７ｃの他端側を、軸受を介して回転自在に支持する第２の支持プレート２１７と；上述した各部材を収容するとともに、側壁において軸受を介して第１の粉砕体２０３を回転自在に支持するためのハウジング２０９と；を有している。
【０１１５】
第１の遊星歯車機構２１１は、図７及び図８に示すように、等間隔で配置された３つのプラネタリギヤ（遊星歯車）２１９ａ，２１９ｂ，２１９ｃと；プラネタリギヤのそれぞれと歯合するサンギヤ（太陽歯車）２２１と；プラネタリギヤのそれぞれと歯合するリングギヤ（内歯歯車）２２３と；を有している。この第１の遊星歯車機構２１１においては、３つのプラネタリギヤ２１９ａ〜２１９ｃのうちの１つ（プラネタリギヤ２１９ａ）には、図７に示すように、モータ２０８に接続された減速機２２５の出力軸２２７が一体的に連結されている。
【０１１６】
第１の遊星歯車機構２１１に隣接する第１の支持プレート２１５は、粉砕体２０３，２０７ａ〜２０７ｃのそれぞれの一端側を、軸受を介して回転自在に支持している。この第１の支持プレート２１５は、複数のアーム２２９（図７参照）によって、第１の遊星歯車機構２１１のリングギヤ２２３に一体的に連結されている。そのため、プラネタリギヤ２１９ａ〜２１９ｃの回転に伴ってリングギヤ２２３が回転した際には、当該リングギヤの回転に伴って、支持プレート２１５がリングギヤの回転方向と同方向に回転するようになっている。
【０１１７】
一方、第１の支持プレート２１５と対向する第２の支持プレート２１７は、粉砕体２０３，２０７ａ〜２０７ｃの他端を回転自在に支持している。第２の支持プレート２１７に隣接する第２の遊星歯車機構２１２は、等間隔で配置された３つのプラネタリギヤ２３１ａ，２３１ｂ，２３１ｃと、プラネタリギヤのそれぞれと歯合するサンギヤ２３３と、を有している（図７及び図１０参照）。
【０１１８】
この第２の遊星歯車機構２１２において、３つのプラネタリギヤ２３１ａ〜２３１ｃは、各々、３つの第２の粉砕体２０７ａ〜２０７ｃの他端に一体的に連結されている（図７参照）。また、プラネタリギヤ２３１ａ〜２３１ｃと歯合するサンギヤ２３３は、第１の粉砕体２０３の他端に一体的に連結されている。
【０１１９】
上述した構成を有するクラッシャー６は、図１（Ｂ）及び図６に示すように、焼却処理すべき被焼却物を投入するためのホッパ４の下方に配置されている。また、このクラッシャー６の下方（すなわち、第１の粉砕体２０３および第２の粉砕体２０７ａ〜２０７ｃの下方）には、本発明の選別手段を構成するパンチングメタル２５０が配置されている（図７及び図９参照）。パンチングメタル２５０には、所定サイズ（本実施形態では約１０ｍｍの径）の貫通孔２５１が複数形成されている。そして、このパンチングメタル２５０の下方には、後述する搬送装置のスクリューコンベヤが配置されている。
【０１２０】
次に、クラッシャーの作用について説明する。
【０１２１】
モータ２０８を作動させると、減速機２２５及び出力軸２２７を介して、当該モータの駆動力が、第１の遊星歯車機構２１１のプラネタリギヤ２１９ａに伝達される。そして、プラネタリギヤ２１９ａが回転すると（図８において回転方向を矢印ａで示す）、当該プラネタリギヤの回転に伴ってサンギヤ２２１が回転する（図８において回転方向を矢印ｂで示す）。その結果、サンギヤ２２１に一体的に連結された第１の粉砕体２０３が、周方向に自転する（図９において自転方向を矢印ｃで示す）。
【０１２２】
同時に、第１の遊星歯車機構２１１のプラネタリギヤ２１９ａが回転すると、当該プラネタリギヤに歯合するリングギヤ２２３が回転する（図８において回転方向を矢印ｄで示す）。その結果、複数のアーム２２９を介してリングギヤ２２３に一体的に連結されている支持プレート２１５が、リングギヤ２２３の回転方向と同方向に回転する。これにより、第２の粉砕体２０７ａ〜２０７ｃは、第１の粉砕体２０３の自転方向（矢印ｃ）とは反対の方向において、当該第１の粉砕体の周囲を公転する（図９において公転方向を矢印ｅで示す）。
【０１２３】
また、第１の粉砕体２０３が周方向に自転すると、これに伴って、第１の粉砕体２０３の他端に一体的に設けられた第２の遊星歯車機構２１２のサンギヤ２３３が回転する（図１０において回転方向を矢印ｆで示す）。そして、このサンギヤ２３３の回転に伴って、当該サンギヤと歯合するプラネタリギヤ２３１ａ〜２３１ｃが回転する（図１０において回転方向を矢印ｇで示す）。その結果、第２の粉砕体２０７ａ〜２０７ｃは、第１の粉砕体２０３の自転方向とは反対の方向において、当該第１の粉砕体の周囲を公転するだけでなく、周方向に自転するようになっている（図９において自転方向を矢印ｈで示す）。
【０１２４】
上述したようにクラッシャー６が作動している間において、被焼却物をホッパ４から投入すると、まず、投入された被焼却物は自重により下方へ自然落下する。次に、落下してきた被焼却物は、第１の粉砕体２０３と、当該第１の粉砕体の周囲を公転するとともに自転する第２の粉砕体２０７ａ〜２０７ｃと、の間に巻き込まれる。そして、巻き込まれた被焼却物は、第１の粉砕体２０３と第２の粉砕体２０７ａ〜２０７ｃとの間に介在した際に、当該第１および第２の粉砕体のカッター２０１，２０５によって噛み砕かれ、複数の細かい被焼却片に粉砕される。
【０１２５】
次に、粉砕された被焼却物は、自重により自然落下して、パンチングメタル２５０に到達する（図７及び図９参照）。このパンチングメタル２５０は、クラッシャー６によって粉砕された被焼却物のうち、所定サイズ（本実施形態では約１０ｍｍの径）より小さいサイズに粉砕された被焼却片のみの通過を許容するように構成されている。したがって、クラッシャー６によって粉砕された被焼却物のうち、前記所定サイズより小さいサイズに粉砕された被焼却片のみが、パンチングメタル２５０を通過して、後述する搬送装置のスクリューコンベヤに到達する。
【０１２６】
一方、前記所定サイズより大きなサイズを有するために、パンチングメタル２５０を通過できなかった被焼却物は、パンチングメタル２５０を通過することなく、自転・公転する第２の粉砕体２０７ａ〜２０７ｃのカッター２０５によって巻き上げられる（図９参照）。そして、巻き上げられた被焼却物は、再び、第１の粉砕体２０３と第２の粉砕体２０７ａ〜２０７ｃとの間に巻き込まれ、当該第１及び第２の粉砕体のカッター２０１，２０５の間において噛み砕かれ、より細かく粉砕されるようになっている。
【０１２７】
上述した特長を有するクラッシャー６によれば、以下に述べる優れた効果が達成される。
【０１２８】
本発明の焼却システム１が備えるクラッシャー６によれば、第２の粉砕体２０７ａ〜２０７ｃは、単に第１の粉砕体２０３の周囲を公転するだけでなく、自転するようにもなっている。しかも、第２の粉砕体２０７ａ〜２０７ｃの公転方向および自転方向は、第１の粉砕体２０３の自転方向とは反対の方向に設定されている。したがって、このような構成を有するクラッシャー６に被焼却物を投入することにより、当該被焼却物は、回転する第１の粉砕体２０３と第２の粉砕体２０７ａ〜２０７ｃとの間に自動的に巻き込まれるようになる。その結果、投入された被焼却物を、第１の粉砕体のカッター２０１と第２の粉砕体のカッター２０５との間において効率よく、しかも確実に粉砕することができる。
【０１２９】
また、クラッシャー６によれば、モータ２０８の駆動力は、第１及び第２の遊星歯車機構２１１，２１２を介して、クラッシャー６に伝達されるようになっている。これにより、第１の粉砕体２０３と、当該第１の粉砕手段の周囲を公転すべき第２の粉砕体２０７ａ〜２０７ｃに対して、モータ２０８の駆動力を確実に伝達することができる。
【０１３０】
また、クラッシャー６によれば、所定サイズ（たとえば１０ｍｍ２程度の大きさ）にまで粉砕された被焼却物だけが、パンチングメタル２５０を通過して、焼却装置８に搬送されるようになっている。したがって、焼却装置８には、常に、所定サイズ以下の被焼却片のみが所定量ずつ搬送されるようになっているので、焼却装置８における被焼却物の焼却処理を、効率よく行うことができる。
【０１３１】
また、クラッシャー６における各部材の配置によれば、単にホッパ４を介して焼却システム１に被焼却物を投げ入れるだけで、粉砕処理，搬送処理，焼却処理から成る一連の処理が自動的に行われることとなる。したがって、従来と比較して、被焼却物を焼却処理する際の作業性を大幅に改善することが可能になる。
【０１３２】
［搬送装置］
次に、図１１及び図１２に基づいて、焼却システム１の搬送装置（搬送手段）１０の構成について説明する。
図１１は、図１〜図４に示す焼却システム１が備える搬送装置１０の概略構成を示す正面図である（一部を断面で示す）。
図１２は、図１１に示す搬送装置１０の概略構成を示す上面図である（一部を断面で示す）。
【０１３３】
搬送装置１０は、概略、ストレージ３０１を介してクラッシャー６から送られた被焼却片を単位時間当たり所定量ずつ連続して搬送するためのスクリューコンベヤ（リボンスクリュー）と；当該スクリューコンベヤを収容し、被焼却片を搬送させるための搬送路が内側に形成されたケーシングと；スクリューコンベヤを駆動させるための駆動手段（本発明の第２の駆動手段に相当）と；を有している。
【０１３４】
本実施形態において、上記スクリューコンベヤは、ストレージ３０１を介してクラッシャー６から落下してきた被焼却片を、水平方向（図１１及び図１２において右方向）に搬送するための第１のスクリューコンベヤ４０１と；当該第１のスクリューコンベヤによって搬送されて来た被焼却片を、上方（図１１において上方向，図１２において紙面垂直方向）に搬送するための第２のスクリューコンベヤ４０２と；当該第２のスクリューコンベヤによって搬送されて来た被焼却片を水平方向（図１１において紙面垂直方向，図１２において下方向）に搬送して、後述する焼却装置に送出するための第３のスクリューコンベヤ４０３と；から構成されている。第１乃至第３のスクリューコンベヤ４０１〜４０３のそれぞれは、回転軸と、所定ピッチで配置された羽根と、有している。
【０１３５】
また、上記ケーシングは、第１のスクリューコンベヤ４０１を回転自在に収容するための第１のケーシング４１１と；第２のスクリューコンベヤ４０２を回転自在に収容するための第２のケーシング４１２と；焼却装置６の導入口に接続され、第３のスクリューコンベヤ４０３を回転自在に収容するための第３のケーシング４１３と；から構成されている。上述した第１乃至第３のケーシング４１１〜４１３は、それぞれ、周知のシームレス管から構成されている。なお、図１１及び図１２に示すように、第１乃至第３のケーシング４１１〜４１３は、全体として、複数の屈曲部４３１（本実施形態では２つの屈曲部）を含む屈曲形状を有するように接続されていることに留意されたい。
【０１３６】
さらに、上記駆動手段は、第１のスクリューコンベヤ４０１を周方向に所定速度で回転させるための第１のモータ４４１と、第２のスクリューコンベヤ４０２を周方向に所定速度で回転させるための第２のモータ４４２と、第３のスクリューコンベヤを周方向に所定速度で回転させるための第３のモータ４４３と、から構成されている。第１のモータ４４１および第２のモータ４４２の出力軸は、各々、減速機を介して第１のスクリューコンベヤ４０１および第２のスクリューコンベヤ４０２の一端に接続されている。また、第３のモータ４４３の出力軸は、減速機およびチェーン４４５を介して、第３のスクリューコンベヤ４０３の一端に接続されている。
【０１３７】
なお、第３のスクリューコンベヤ４０３の回転軸の中空部分４４７には、図１２に示す第１のブロワ（エア供給手段）５０１から圧送されるエアが流通するようになっている。この第１のブロワ５０１からのエア（酸素を含むフレッシュエア）は、第３のスクリューコンベヤ４０３の一端から中空部分４４７に進入し、当該中空部分を流通して、後述する焼却装置の回転軸の中空部分へ送り出されるようになっている。この第１のブロワ５０１によって圧送されるエアの効果については、焼却装置８との関係で後述する。
【０１３８】
上述した特長を有する搬送装置１０の特徴によれば、以下に述べる優れた効果が達成される。
【０１３９】
本発明の焼却システム１が備える搬送装置１０によれば、第１乃至第３のスクリューコンベヤ４０１〜４０３によって、被焼却片が単位時間当たり所定量ずつ焼却装置８に搬送されるようになっている。したがって、単位時間当たりに焼却装置８に搬送される被焼却片の量を制限することが可能になる。その結果、焼却装置８の処理能力を超える大量の被焼却片が、一度に焼却装置に搬送されることを防ぐことが可能になる。
【０１４０】
また、上述した本搬送装置１０によれば、第１乃至第３のスクリューコンベヤ４０１〜４０３を収容するケーシングは屈曲した形状を有するように形成されているので、焼却装置８からのバックファイヤー（焼却装置８内の熱気が搬送装置１０を介してクラッシャー６側に逆流する現象）が、クラッシャー６に達することを効果的に防止することが可能になる。
【０１４１】
［焼却装置］
次に、図１３〜図１５に基づいて、焼却システム１の焼却装置８の構成について説明する。
図１３は、図１〜図４に示す焼却システム１が備える焼却装置８と、搬送装置１０と、廃棄ダクト１２と、第２及び第３のブロワ５０２，５０３と、の位置関係を示す左側面図である（搬送装置１０の一部、焼却装置８、および排気ダクト１２を断面で示す）。
図１４は、図１３に示す焼却装置８を詳細に示す拡大図である（搬送装置１０の部分については２点鎖線で示す）。
図１５は、図１３に示す焼却装置８が有する回転軸６０１，第１の耐火物６０５，および発熱体６０２が、第３のスクリューコンベヤ４０３の回転に連動して一体的に回転している様子を示す断面図である（静止している部材を２点鎖線で示し、相対的に回転している部材を実線で示す）。
【０１４２】
本発明の焼却システム１において用いられる焼却装置８は、図１３〜図１４に示すように、概略、回転軸６０１と；二重筒状の発熱体６０２と；略円筒形状を有する第１の耐火物（最大耐火温度：約３０００℃）６０５と；上記第１の耐火物および発熱体を囲繞する第２の耐火物（最大耐火温度：約３０００℃）６０７と；冷却液を流通させるための中空部分を有するように形成され、発熱体６０２を電磁誘導加熱するための銅製の誘導加熱コイル（電磁コイル）６０９と；当該誘導加熱コイルを冷却するための冷却装置（ユニットクーラ）６１１と；当該誘導加熱コイルに電気的に接続された電源と；当該電源の出力を制御するための制御回路（制御手段）と；を有している。
【０１４３】
上述した焼却装置８において、回転軸６０１は、中空部分６１３と、進入口６１５と、中空部分６１３を介して進入口６１５と連通している排出口（貫通孔）６１７と、を有するように形成されている。この回転軸６０１の一端は、排気ダクト１２の所定位置に設けられた軸受６１９によって、周方向に回転自在に軸支されている。一方、回転軸６０１の他端は、モータ４４３（図１２参照）によって駆動する第３のスクリューコンベヤ４０３の一端に一体的に連結されている。
【０１４４】
この回転軸６０１の周囲には略円筒状の第１の耐火物６０５が一体的に設けられており、さらに、第１の耐火物６０５の周囲には二重筒状の発熱体６０２が一体的に設けられている。第１の耐火物６０５には、上記回転軸６０１の排出口６１７と対向する位置において、複数の貫通孔６２１が形成されている（図１４参照）。この第１の耐火物６０５の貫通孔６２１は、排出口６１７を介して、回転軸６０１の中空部分６１３と連通している。
【０１４５】
上述した回転軸６０１は、モータ４４３（図１２参照）の駆動によって第３のスクリューコンベヤ４０３が回転している間は、当該モータ４４３から伝達される駆動力によって、第３のスクリューコンベヤ４０３と一体となって周方向に回転するようになっている。（すなわち、本実施形態において、モータ４４３は、特許請求の範囲に記載された第２の駆動手段の一部と第３の駆動手段とを兼ねている。）そして、第３のスクリューコンベヤ４０３の回転に連動して回転軸６０１が回転した際には、当該回転軸の回転に伴って、第１の耐火物６０１および発熱体６０２が周方向に一体的に回転するようになっている（回転する様子を図１５に示す）。
【０１４６】
なお、図１２に示す第３のスクリューコンベヤ４０３の一端の近傍に設けられた第１のブロワ５０１から送出されるエア（酸素を含むフレッシュエア）は、当該第３のスクリューコンベヤの回転軸の一端から中空部分４４７に進入し、当該中空部分を流通して、焼却装置８の回転軸６０１の進入口６１５へ送り出される。さらに、このエアは、回転軸６０１の進入口６１５から進入し、中空部分６１３を流通し、排出口６１７および第１の耐火物６０５の貫通孔６２１を介して排気ダクト１２へ排出されるようになっている。
【０１４７】
発熱体６０２は、導電性および耐熱性を有する材料（たとえば、モリブデン、タングステン、タンタル等）から形成されている。この発熱体６０２は、径の異なる複数の筒状体（すなわち、内筒６０３および外筒６０４）を同軸状に重ねて成る複重筒（二重筒）から形成されている。発熱体６０２を成す内筒６０３および外筒６０４は、当該内筒の外壁と外筒の内壁とを連結するアーム（図示せず）によって、一体化してある。
なお、本発明において、発熱体６０２の構成は必ずしも二重筒に限定されず、当該発熱体は、三重筒またはそれ以上の円筒を同軸状に重ねたものから構成されてもよい。
【０１４８】
また、発熱体６０２には、クラッシャー６から搬送された被焼却片が導入されるようになっている焼却室６２３が形成されている。この焼却室６２３は、発熱体６０２において、径の大きい筒状体（外筒６０４）の内壁と、径の小さい筒状体（内筒６０３）の外壁との間に設けられている。このように焼却室６２３を構成することにより、効率良く、当該焼却室を所望の温度にまで加熱することが可能になる。また、互いに向き合う一方の筒状体の内壁（外筒６０４の内壁）と、他方の筒状体の外壁（内筒６０３の外壁）との間で被焼却片に高熱を加えることができるので、効率的に被焼却片を焼却することができる。
【０１４９】
この焼却室６２３の近傍には、当該焼却室の温度を測定するための温度センサが設けられている。このような温度センサを設けることにより、たとえば、焼却システム１の管理者等において、リアルタイムで焼却室６２３の温度を正確に把握することが可能になる。
【０１５０】
二重筒状の発熱体６０２の周囲には、所定間隙を介して、第１の耐火物６０５の構成材料と同じ材料から形成された第２の耐火物６０７が設けられている。さらに、この第２の耐火物６０７の周囲には、発熱体６０２を電磁誘導加熱するための誘導加熱コイル６０９が巻回してあり、この誘導加熱コイルによって、第２の耐火物６０７を介して発熱体６０２の周囲が囲繞されている。
【０１５１】
上述した誘導加熱コイル６０９は、任意の周波数の交流電流を出力可能な電源に電気的に接続されており、この電源によって、当該誘導加熱コイルに所定周波数の電流が供給されるようになっている。（焼却システム１の電気的構成の詳細については、図１７との関係で後述する。）この当該誘導加熱コイル６０９の中空部分には、冷却装置６１１（図１及び図２参照）によって送出される冷却液が流通するようになっている。これにより、焼却装置８が作動している間における誘導加熱コイル６０９の過熱を防止することができる。
【０１５２】
上述した構成を有する焼却装置８は、複数のロッド６２５およびナット６２７，６２９によって、搬送装置１０の第３のケーシング４１３の一端に連結されている。ロッド６２５のそれぞれの一端は、ナット６２７によって焼却装置８のフランジ部６３１に締結されている。一方、ロッド６２５のそれぞれの他端は、スプリング６３３を介して、ナット６２９によって搬送装置１０の第３のケーシング４１３の一端に形成されたフランジ部４１５に締結されている。このように、焼却装置８を、複数のスプリング６３３を介して第３のケーシング４１３の一端に連結することにより、焼却装置８の運転時における当該焼却装置の熱膨張をスプリング６３３によって吸収させることが可能になる。
【０１５３】
次に、上述した構成を有する焼却装置の作用について説明する。
【０１５４】
被焼却物を焼却する際には、まず、電源によって誘導加熱コイル６０９に任意の周波数の交流電流を供給する。これにより、発熱体６０２の表面付近に電流（渦電流）が発生し、そのジュール熱によって発熱体６０２が急速に自己発熱する。
【０１５５】
次に、発熱した発熱体６０２によって焼却室６２３が所定温度（２５００℃程度）にまで加熱されたら、回転軸６０１を回転させることによって、発熱体６０２（焼却室６２３）を所定速度で周方向に回転させる（図１５参照）。同時に、焼却室６２３が２５００℃程度に保たれた状態で、搬送装置１０によって継続的に搬送される所定量の被焼却片を、導入口６３４を介して焼却室６２３に導入し続ける。
【０１５６】
傾斜した焼却装置（焼却システム１は、アタッチメント２４を利用して図３に示す向きに僅かに傾斜した状態で設置されている）に導入された被焼却片は、高温雰囲気の中で焼却されるとともに、自重により焼却室の底面側を滑り落ちながら排出口６３５の方へ向かう。この間、焼却室６２３に導入された被焼却片に対しては、超高温雰囲気下（約２５００℃）において、焼却処理が施される。その結果、焼却室６２３に導入された被焼却片のほとんどは、ガス化する。
【０１５７】
被焼却片がガス化することによって生じた超高温の排気は、焼却装置８の排出口６３５から排出され、排気ダクト１２の排気路１３を介して、大気へ向かって上昇するようになっている。ただし、本発明においては、被焼却物を焼却することによって焼却装置８から排出される超高温の排気に対しては、第１の耐火物６０５の貫通孔６２１を介して排出されるエア（第１のブロワ５０１から圧送されるフレッシュエア）が、焼却装置８からの排出直後において供給（混合）される。そして、排出直後の超高温の排気に対してエアが供給された際には、当該排気が、２５００℃を超える超高温で二次的に再燃焼して、無害且つ無臭の気体に分解される。
【０１５８】
一方、被焼却片を焼却することによって生じた極僅かな残渣は、傾斜した焼却室６２３内（発熱体６０２の上）を自重によって滑り落ちながら排出口６３５の方へ向かう。その結果、僅かな残渣は、自動的に（自重を利用して）焼却装置の外へ向かい、焼却装置８の排出口６３５から排出されて落下し、イジェクタ２６（図３及び図４参照）を介して焼却システム１の外部へ排出される。
【０１５９】
上述した特長を有する焼却装置８によれば、以下に述べる優れた効果が達成される。
【０１６０】
まず、上述した焼却装置８によれば、電磁誘導の原理を利用して発熱体６０２および焼却室６２３を加熱するようになっているので、たとえば化石燃料を用いる従来の焼却装置が高温への立ち上げに数時間以上要するのに比べて、立ち上げ時間をかなり短くすることができる。
【０１６１】
また、焼却装置８によれば、電気エネルギー（電磁誘導の原理）を利用して焼却室６２３を加熱するようになっているので、重油等の化石燃料を利用する従来の焼却装置と比べて、二酸化炭素の発生量を減らすことができる。その結果、従来の焼却装置に代えて、本発明の焼却システム１を利用することにより、二酸化炭素の大量発生による環境破壊を飛躍的に軽減することができる。
【０１６２】
また、焼却装置８は、所定の材料から形成された耐火物（最大耐火温度：約３０００℃）を備えているので、焼却システム全体にダメージを与えることなく２５００℃程度までは焼却室を加熱することができるとともに、このような超高温度の状態を、長時間にわたって保持することができる。
【０１６３】
また、上述した焼却装置８においては、極めて高い温度雰囲気下（約２５００℃）において被焼却物を焼却することができるので、環境汚染物質（ダイオキシンやＣＯ２等），悪臭，粉塵等をほとんど生じさせることなく、被焼却片をほぼ完全に燃焼させることができる。その結果、ほとんど残渣を生じさせることなく、且つ、有害物質を排出することなく、すべての被焼却片を焼却することが可能になる。
【０１６４】
また、上述した焼却装置８によれば、焼却室６２３が形成された発熱体６０２は、周方向に回転するようになっている。これにより、焼却室６２３に温度ムラが生じないように、当該焼却室の全体を均一に任意の温度に保つことができる。その結果、焼却室６２３に導入された被焼却片に対して、ムラなく均質に焼却処理を施すことが可能になる。
【０１６５】
また、上述した焼却装置８によれば、回転軸６０１の中空部分６１３には、第１のブロワ５０１から圧送されたエアが流通するようになっている。これにより、焼却装置８が運転している間における回転軸６０１の過熱を防止することができる。したがって、発熱体６０２から、第１の耐火物６０５を介して回転軸６０１に高熱が伝わった場合であっても、過熱に起因する当該回転軸の損傷を防止することができる。
【０１６６】
また、上述した焼却装置８によれば、焼却装置８から排出される高温排気（たとえば２５００℃程度）に対して、酸素を含むフレッシュエアを連続的に供給（混合）するようになっている。これにより、焼却装置８から排出される高温排気を、２５００℃を超える超高温で二次的に燃焼させることができる。その結果、焼却装置から排出される排気（二酸化炭素やダイオキシン等の環境汚染物質を含む）のほぼ全てを、無害・無臭化した上で、大気中に放出することができる。
【０１６７】
［排気ダクト］
次に、図１３及び図１６に基づいて、被焼却片を焼却することによって焼却装置８から排出される排気を排出するための排気ダクト１２の構成について説明する。
図１６は、図１３に示す焼却装置８から排出される排気を強制冷却するための第２及び第３のブロワ５０２，５０３と、排気ダクト１２との位置関係を示す正面図である（一部を省略するとともに、排気ダクト１２を断面で示す）。
【０１６８】
排気ダクト１２は、内側に排気路１３を有するように形成されており、当該排気路の周囲は、焼却装置８の耐火物６０５，６０７と同様の耐火物（最大耐火温度：約３０００℃）から構成されている。このように、排気ダクト１２の排気路の周囲には所定の材料から形成された耐火物が設けられているので、排気路１３を含む排気ダクト１２に高い耐熱性を付与することができる。
【０１６９】
この排気ダクト１２には、上述した焼却装置８の排出口６３５の側が接続されている。また、排気ダクト１２の下方には、無害・無臭化した二次燃焼後の超高温の気体を排気ダクト１２の途中において強制冷却するための第２及び第３のブロワ（冷却手段）５０２，５０３が設けられている。この第２及び第３のブロワ５０２，５０３には、それぞれ、ブロワから圧送されたエアを排気ダクト１２内の所定位置に導くための導管５２１の基端が接続してある。これらの導管５２１の先端は、それぞれ、図４及び図１６に示すように、排気ダクト１２に隙間無く差し込んである。
【０１７０】
上述した第２及び第３のブロワ５０１，５０２を作動させると、導管５２１を介してエアが排気ダクト１２の排気路１３に勢いよく流れ込む。そして、ブロワ５０１，５０２によって圧送されたエアは、排気ダクト１２内において、大気に排出される方向に流動するとともに、２次燃焼後の超高温の気体（無害・無臭化した気体）と混ざり合う。これにより、２次燃焼後の超高温の気体は、常温程度（３０℃〜５０℃程度）にまで強制的に冷却された上で、排気ダクト１２から大気へ放出される。
【０１７１】
また、第２及び第３のブロワ５０１，５０２を作動させた際には、当該ブロワから圧送されたエアの流れ（大気へ向かって上昇する方向への流れ）に誘導されて、焼却装置８内の超高温の排気が、排出口６３５を介して当該焼却装置の外部（排気ダクト１２の排気路１３）へ強制的に排出されるようになっている。これにより、焼却装置８内の雰囲気を強制的に冷却することが可能になる。
【０１７２】
なお、本発明の焼却装置においては、必要に応じて、排気ダクト１２の排気路１３の途中に周知の蒸気発生装置を設けることも可能である。このような蒸気発生装置を設けた場合には、焼却装置８から排出される排気の熱エネルギーを有効に利用することが可能になる。
【０１７３】
［耐火物］
次に、焼却装置８において用いられる第１および第２の耐火物６０５，６０７（最大耐火温度：約３０００℃）、並びに、排気ダクト１２の排気路１３の周囲を構成する耐火物（最大耐火温度：約３０００℃）の詳細について説明する。
【０１７４】
本発明の焼却システム１において用いられるすべての耐火物は、概ね下記（１）〜（４）の各工程を経て製造される。
（１）  ケイ石パーライト生成工程：  ケイ石を発泡させて５〜１０μｍの粒径のケイ石パーライトを得るための工程。
（２）  混合・混練工程：  前記ケイ石パーライトと、塩化ナトリウム、マグネシウムケイ酸塩、ナトリウム酸塩、カルシウムの各粉末、水、及び必要に応じてクロムやモリブデン等の金属粉末とを混合・混練するための工程。
（３）  成形工程：  前記混合・混練された混練物を所望の形状に成形するための工程。
（４）  乾燥工程：  前記成形された混練物を乾燥するための工程。
以下、これらの工程の詳細についてそれぞれ説明する。
【０１７５】
１．ケイ石パーライト生成工程
ケイ石パーライト生成工程においては、まず最初に、原料であるケイ石を用意する。次に、このケイ石を、７００〜１３００℃の高温で加熱・発泡させる。これにより、ケイ石パーライトが生成される。
【０１７６】
２．混合・混練工程
混合・混練工程においては、生成されたケイ石パーライトを、ミキサ等を利用して、塩化ナトリウム、マグネシウムケイ酸塩、ナトリウム酸塩、カルシウムの各粉末、水、及び必要に応じてクロムやモリブデン等の金属粉末と混合・混練する。このような金属粉末を用いた場合には、製造される耐火物の耐熱温度を上昇させることが可能になる。
【０１７７】
この工程において、各原料の配合比は、配合されるケイ石パーライトの全重量に対して、以下の通りである。
塩化ナトリウム：  １０〜２０ｗｔ％
マグネシウムケイ酸塩：  ２５〜３５ｗｔ％
ナトリウム酸塩：  ３５〜４５ｗｔ％
カルシウム：  １０〜２０ｗｔ％
水：  ５０〜１５０ｗｔ％
クロムやモリブデン等の金属粉末（必要に応じて混合）：  １０〜３０ｗｔ％
【０１７８】
３．成形工程
成形工程においては、上記混合・混練工程を経て得られた混練物を、たとえば、製造すべき耐火物の形状に形成された型内に、充填する。次に、これをプレスして所望の形状に成形する。このプレスは、１．５〜１６ｋｇ／ｍ２程度の圧力で行い、好ましくは５〜１０ｋｇ／ｍ２程度の圧力で行う。
【０１７９】
このように、型内に充填された混練物をプレスすることにより、所望の形状の耐火物を容易に形成することができる。また、プレスにより各物質の粒子間の結合が密となるので、形成後における耐火物の強度を向上させることができる。
【０１８０】
４．乾燥工程
乾燥工程においては、上記成形工程により所望の形状に成形された混練物に対して、乾燥処理を施す。この乾燥は、一般的には、常温にて、成形後の混練物を２０〜４０時間程度、好ましくは、３０時間程度自然乾燥することによって行われる。この乾燥処理は、必要に応じて、７０℃以下の温風、好ましくは４５〜５０℃の温風を吹き付けながら実施されてもよい。
【０１８１】
以上の各工程を経て、超高温度の条件下において長時間の使用に耐え得る耐火物（最大耐火温度：約３０００℃）が製造される。
【０１８２】
［焼却システムの電気的構成］
次に、図１７に基づいて、焼却システム１の電気的構成について説明する。
図１７は、焼却システム１の電気的構成の概略を示すブロック図である。
【０１８３】
図１７に示すように、焼却システム１は、当該焼却システムの管理者（運転者、所有者、使用者等を含む）が、焼却システムの制御に関する各種の制御情報を入力するためのタッチパネル（情報入力手段）３１と；焼却システム１が備える各機器を電子的に制御するための制御回路（粉砕制御手段，搬送制御手段，発熱体回転制御手段，加熱コイル制御手段）３３と；を有している。上記タッチパネル３１，制御回路３３等の電子機器は、図１〜図４に示す制御盤１９に設けられている。
【０１８４】
なお、タッチパネル３１は、管理者が焼却システム１の外側から操作し易いように、スクリーンが傾斜した状態で（図１（Ｂ）及び図２（Ｂ）参照）制御盤１９に設置されている。このようなタッチパネル３１を設けることにより、管理者は、種々の制御情報を簡単かつ迅速に入力することができる。また、タッチパネル３１を用いて情報を入力することにより、管理者は、たとえば、第１の粉砕体２０３の自転速度，第２の粉砕体２０７ａ〜２０７ｃの自転速度および公転速度，焼却室６２３の温度，発熱体６０２の回転速度，スクリューコンベヤ４０１〜４０３の回転速度等を、自在に制御することができる。その結果、たとえば焼却処理すべき被焼却物の材質や焼却装置８の処理能力に応じて、焼却システム１の設定を適宜変更することが可能になる。
【０１８５】
上述した制御回路３３には、図１７に示すように、上記タッチパネル３１に加えて、主として下記（１）〜（７）に挙げる機器が電気的に接続されている。
（１）  クラッシャー６のモータ２０８；
（２）  搬送装置１０のモータ４４１，４４２，４４３；
（３）  焼却装置８の誘導加熱コイル６０９に電流を供給するための電源６４１；
（４）  焼却装置８の焼却室６２３の温度を測定するための温度センサ６４３；
（５）  焼却装置８の誘導加熱コイル６０９を冷却するための冷却装置６１１；
（６）  焼却装置８の回転軸６０１を空冷するとともに、焼却室６２３から排出された排気に対してフレッシュエアを供給するための第１のブロワ５０１；
（７）  焼却装置８の焼却室６２３からの排出直後において２次燃焼させた超高熱の気体を、強制的に冷却するための第２及び第３のブロワ５０２，５０３。
【０１８６】
制御回路３３に電気的に接続されたタッチパネル３１は、焼却システム１の稼動状況に関する各種情報（たとえば、焼却室６２３の温度や、搬送装置１０による被焼却片の搬送速度等）を、当該タッチパネルのスクリーン上に表示するように構成されている。また、このタッチパネル３１は、焼却システム１の各種の電子機器を制御するための各種の情報を、管理者が入力できるように構成されている。
【０１８７】
本発明において、管理者が入力する情報としては、たとえば、下記（１）〜（４）に挙げる情報が挙げられる。
（１）  クラッシャー６の第１及び第２の粉砕体２０３，２０７ａ〜２０７ｃの回転制御に関する情報（すなわち、被焼却物の粉砕速度に関する情報）；
（２）  搬送装置１０のスクリューコンベヤ４０１〜４０３の回転制御に関する情報（すなわち、被焼却片の搬送速度に関する情報）；
（３）  焼却装置８の発熱体６０２の回転速度制御に関する情報；
（４）  焼却装置８の誘導加熱コイル６０９に電流を供給する電源６４１の制御に関する情報（すなわち、焼却室６２３の温度制御に関する情報）。
【０１８８】
次に、上述した構成を有する各電子機器の主な作用および効果について説明する。
【０１８９】
管理者がタッチパネル３１に「粉砕体２０３，２０７ａ〜２０７ｃの制御（粉砕速度制御）に関する情報」を入力した際には、タッチパネル３１は、当該情報に対応する命令信号を制御回路３３に送信する。そして、制御回路３３がタッチパネル３１から前記命令信号を受信した際には、当該制御回路は、受信した命令信号に応じてモータ２０８を制御する。その結果、第１の粉砕体２０３の自転速度と、第２の粉砕体２０７ａ〜２０７ｃの自転速度および公転速度と、が所望の速度に設定される。
これにより、第１の粉砕体２０３の自転速度、および第２の粉砕体２０７ａ〜２０７ｃの自転・公転速度を、所望の速度に保つことが可能になる。その結果、単位時間当たりに被焼却物から生成される被焼却片の量を一定に保つことが可能になる。その結果、焼却装置８の処理能力に適した量の被焼却片を、当該焼却装置に、継続的に搬送することが可能になる。
【０１９０】
また、管理者がタッチパネル３１に「スクリューコンベヤ４０１〜４０３の制御（搬送速度制御）に関する情報」を入力した際には、タッチパネル３１は、当該情報に対応する命令信号を制御回路３３に送信する。そして、制御回路３３がタッチパネル３１から前記命令信号を受信した際には、当該制御回路は、受信した命令信号に応じてモータ４４１〜４４３を制御する。その結果、スクリューコンベヤ４０１〜４０３の回転速度が、所望の速度に設定される。
これにより、スクリューコンベヤによって焼却装置に搬送される被焼却片の量（単位時間当たりの搬送量）を、所望の量に保つことが可能になる。その結果、焼却装置８の処理能力に適した量の被焼却片を、継続的に当該焼却装置に搬送することが可能になる。
【０１９１】
また、管理者がタッチパネル３１に「発熱体６０２の回転速度制御に関する情報」を入力した際には、タッチパネル３１は、当該情報に対応する命令信号を制御回路３３に送信する。そして、制御回路３３がタッチパネル３１から前記命令信号を受信した際には、当該制御回路は、受信した命令信号に応じてモータ４４３を制御する。その結果、発熱体６０２の回転速度が、所望の速度に設定される。
これにより、たとえば、発熱体６０２の回転速度を、焼却すべき被焼却物の材質等に合致した速度に保つことが可能になる。その結果、焼却室６２３に導入される被焼却片を、ムラなく均質に焼却することが可能なる。
【０１９２】
また、管理者がタッチパネル３１に「誘導加熱コイル６０９に電流を供給する電源６４１の制御（焼却室６２３の温度制御）に関する情報」を入力した際には、タッチパネル３１は、当該情報に対応する命令信号を制御回路３３に送信する。そして、制御回路３３がタッチパネル３１から前記命令信号を受信した際には、当該制御回路は、受信した命令信号に応じて、誘導加熱コイル６０９に電流を供給する電源６４１の出力を制御する。さらに、制御回路３３は、焼却室６２３の近傍に設けられた温度センサ６４３から送信される計測信号に応じて、電源６４１から誘導加熱コイル６０９に供給される電流を、継続的に制御するようになっている。
これにより、焼却室６２３を、所望の温度に設定することが可能になるとともに、当該焼却室の温度を一定の温度に保つことが可能になる。
【０１９３】
［焼却装置の第１の変形例］
次に、図１８に基づいて、焼却システム１において用いられる焼却装置の第１の変形例について説明する。
図１８は、第１の変形例に係る焼却装置８ｂを示す断面図である。
【０１９４】
第１の変形例に係る焼却装置８ｂは、発熱体の構成を変更した点を除いて、上述した実施形態に係る焼却装置８と同様の構成を有している。すなわち、第１変形例において、発熱体６０２ｂは、その壁面（内筒６０３ｂの外壁、および外筒６０４ｂの内壁）が凹凸形状を有するように形成されている。
【０１９５】
このような焼却装置８ｂを備える焼却システムによれば、上述した実施形態に係る焼却システムの作用・効果と同様の作用・効果が達成される。
加えて、本変形例によれば、内筒６０３ｂの外壁、及び外筒６０４ｂの内壁を凹凸状に形成することにより、発熱体６０２ｂの表面積が全体として大きくなるので、焼却室６２３を効率良く加熱することが可能になる。さらに、焼却室６２３において被焼却片をより効率良く（すなわち、ほとんど残渣が生じず、且つ、環境汚染物質が排出されないように）焼却することが可能になる。
【０１９６】
［焼却装置の第２の変形例］
次に、図１９に基づいて、焼却システム１において用いられる焼却装置の第２の変形例について説明する。
図１９は、第２の変形例に係る焼却装置８ｃを示す断面図である。
【０１９７】
第２変形例に係る焼却装置８ｃは、発熱体の構成を変更した点を除いて、図１４に示す実施形態に係る焼却装置８と同様の構成を有している。すなわち、第２変形例において、発熱体６０２ｃを構成する内筒６０３ｃおよび外筒６０４ｃのそれぞれは、図１９に示すように、ほぼ同じ径を有する複数のリング状発熱部分６３７，６３８を、ほぼ同心状に重ねて成る筒状体から構成されている。このような特徴を有する焼却装置８ｃを備える焼却システムによれば、上記第１変形例に係る焼却装置８ｂを備える焼却システムと同様の優れた効果を達成することができる。
【０１９８】
なお、このような優れた効果を達成するために、焼却装置８ｃの発熱体６０２ｃは、必ずしも複数のリング状発熱部分から構成されている必要はない。すなわち、当該効果は、たとえば、発熱体６０２ｃを構成する内筒６０３ｃおよび外筒６０４ｃのそれぞれを、スプリング状の筒状体（導電性および耐熱性を有する線状の材料を、隙間なく螺旋状に巻くことによって形成したもの）で構成することによっても達成することが可能である。
【０１９９】
以上、本発明の焼却システムの実施形態について詳細に説明した。
【０２００】
上述した様々な特長を有する焼却システム１によれば、従来の所謂バッチ式の焼却装置の場合のように、別体の粉砕装置を利用して事前に被焼却物を粉砕する必要はない。しかも、単に、ホッパ４から焼却処理すべき焼却物を投入するだけで、粉砕処理，搬送処理，および焼却処理から成る一連の処理が全自動で行われる。したがって、従来と比較して、焼却処理における作業性を大幅に改善することが可能になる。
【０２０１】
また、電磁誘導の原理を利用して焼却装置８の発熱体６０２および焼却室６２３を加熱するようになっているので、たとえば化石燃料を用いる従来の焼却装置８が高温への立ち上げに数時間以上要するのに比べて、立ち上げ時間をかなり短くすることができる。
【０２０２】
さらに、電気エネルギー（電磁誘導の原理）を利用して焼却装置８の焼却室６２３を加熱するようになっているので、重油等の化石燃料を利用する従来の焼却装置と比べて、二酸化炭素の発生量を減らすことができる。その結果、従来の焼却装置に代えて、本発明の焼却システムを利用することにより、二酸化炭素の大量発生による環境破壊を飛躍的に軽減することができる。
【０２０３】
最後に、本発明の焼却システムの構成は、上述した実施形態および変形例の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された発明の範囲内で種々の改変が可能であることに留意されたい。
【０２０４】
たとえば、本発明の焼却システムは、必ずしも、物を焼き捨てるためのシステムに限定されず、被処理物（たとえば金属やガラス等）を“溶融”処理するための溶融システムとして利用することも可能である。この場合には、上記焼却装置は、溶融装置として機能する。また、当該焼却装置の焼却室は、溶融室として機能する。さらに、排気ダクトの下方およびイジェクタは、被処理片（粉砕された被処理物）を溶融することによって得られた溶融体を溶融システムの外部へ排出させるための排出路として機能することとなる。
【産業上の利用可能性】
【０２０５】
本発明は、粉砕処理と焼却処理とを連続的に全自動で実施することが可能であるとともに、化石燃料を用いる焼却装置と比較して遥かに低コストで作製することが可能であり、しかも、焼却処理をしている間に、二酸化炭素やダイオキシン等の環境汚染物質を放出することのない焼却システムを提供するのに好適に用いられる。
【０２０６】
また、本発明は、粉砕処理と溶融処理とを連続的に全自動で実施することが可能であるとともに、化石燃料を用いる溶融装置と比較して遥かに低コストで作製することが可能であり、しかも、溶融処理をしている間に、二酸化炭素やダイオキシン等の環境汚染物質を放出することのない溶融システムを提供するのに好適に用いられる。
【図面の簡単な説明】
【０２０７】
【図１】本発明の焼却システムの外観を示す図である（一部を省略した状態で示す）。この図１において、図１（Ａ）は、焼却システムを示す上面図である。図１（Ｂ）は、焼却システムを示す正面図である。
【図２】図１に示す焼却システムを収容する筐体（角パイプの組み合わせ）を部分的に省略した状態を示す図である。この図２において、図２（Ａ）は、焼却システムを示す上面図である。図２（Ｂ）は、焼却システムを示す正面図である。
【図３】図１及び図２に示す焼却システムを示す右側面図である。
【図４】図３に示す焼却システムを収容する筐体を部分的に省略した状態で示す右側面図である。
【図５】図１〜図４に示す焼却システムによる処理の流れの概要を示すフローチャートである。
【図６】図１〜図４に示す焼却システムが備えるホッパとクラッシャーの位置関係の概略を示す断面図である（正面から見た様子を示す）。
【図７】図６に示すクラッシャーを示す拡大図である。
【図８】図７のＡ−Ａ線に沿った断面図である。
【図９】図７のＢ−Ｂ線に沿った断面図である。
【図１０】図７に示すクラッシャーを示す右側面図である（図７の矢印Ｃ方向から見た様子を示す）。
【図１１】図１〜図４に示す焼却システムが備える搬送装置の概略構成を示す正面図である（一部を断面で示す）。
【図１２】図１１に示す搬送装置の概略構成を示す上面図である（一部を断面で示す）。
【図１３】図１〜図４に示す焼却システムが備える焼却装置と、搬送装置と、廃棄ダクトと、第２及び第３のブロワと、の位置関係を示す左側面図である（搬送装置の一部、焼却装置、および排気ダクトを断面で示す）。
【図１４】図１３に示す焼却装置を詳細に示す拡大図である。
【図１５】図１３に示す焼却装置が有する回転軸，第１の耐火物，および発熱体が、第３のスクリューコンベヤの回転に連動して一体的に回転している様子を示す断面図である（静止している部材を２点鎖線で示し、相対的に回転している部材を実線で示す）。
【図１６】図１３に示す焼却装置から排出される排気を強制冷却するための第２及び第３のブロワと、排気ダクトを示す正面図である（一部を省略するとともに、排気ダクトを断面で示す）。
【図１７】焼却システムの電気的構成の概略を示すブロック図である。
【図１８】第１の変形例に係る焼却装置を示す断面図である。
【図１９】第２の変形例に係る焼却装置を示す断面図である。
【符号の説明】
【０２０８】
１              焼却システム
３              投入口
４              ホッパ
６              クラッシャー（粉砕装置）
８              焼却装置
８ｂ            焼却装置（第１の変形例）
８ｃ            焼却装置（第２の変形例）
１０            搬送装置
１２            排気ダクト
１３            排気路
１９            制御盤
２０            筐体
２２            キャスター
２４            アタッチメント（傾斜手段）
２６            イジェクタ
３１            タッチパネル（情報入力手段）
３３            制御回路（粉砕制御手段，搬送制御手段，発熱体回転制御手段，加熱コイル制御手段）
２０１          カッター（刃）
２０３          第１の粉砕体（第１の粉砕手段）
２０５          カッター（刃）
２０７ａ        第２の粉砕体（第２の粉砕手段）
２０７ｂ        第２の粉砕体（第２の粉砕手段）
２０７ｃ        第２の粉砕体（第２の粉砕手段）
２０８          モータ（第１の駆動手段）
２０９          ハウジング
２１１          第１の遊星歯車機構
２１２          第２の遊星歯車機構
２１５          第１の支持プレート
２１７          第２の支持プレート
２１９ａ        プラネタリギヤ
２１９ｂ        プラネタリギヤ
２１９ｃ        プラネタリギヤ
２２１          サンギヤ
２２３          リングギヤ
２２５          減速機
２２７          出力軸
２２９          アーム
２３１ａ        プラネタリギヤ
２３１ｂ        プラネタリギヤ
２３１ｃ        プラネタリギヤ
２３３          サンギヤ
２５０          パンチングメタル
２５１          貫通孔
３０１          ストレージ
４０１          第１のスクリューコンベヤ
４０２          第２のスクリューコンベヤ
４０３          第３のスクリューコンベヤ
４１１          第１のケーシング
４１２          第２のケーシング
４１３          第３のケーシング
４１５          フランジ部
４３１          屈曲部
４４１          モータ（第２の駆動手段）
４４２          モータ（第２の駆動手段）
４４３          モータ（第２の駆動手段）
４４５          チェーン
４４７          中空部分
５０１          第１のブロワ（エア供給手段）
５０２          第２のブロワ
５０３          第３のブロワ
５２１          導管
６０１          回転軸
６０２          発熱体
６０２ｂ        発熱体（第１変形例）
６０２ｃ        発熱体（第２変形例）
６０３          内筒
６０３ｂ        内筒（第１変形例）
６０３ｃ        内筒（第２変形例）
６０４          外筒
６０４ｂ        外筒（第１変形例）
６０４ｃ        外筒（第２変形例）
６０５          第１の耐火物
６０７          第２の耐火物
６０９          誘導加熱コイル
６１１          冷却装置（ユニットクーラ）
６１３          中空部分
６１５          進入口
６１７          排出口（貫通孔）
６１９          軸受
６２１          貫通孔
６２３          焼却室
６２５          ロッド
６２７          ナット
６２９          ナット
６３１          フランジ部
６３３          スプリング
６３４          導入口
６３５          排出口
６３７          発熱部分
６３８          発熱部分
６４１          電源
６４３          温度センサ
【図１】
2005164101.tif 000003
【図２】
2005164101.tif 000004
【図３】
2005164101.tif 000005
【図４】
2005164101.tif 000006
【図５】
2005164101.tif 000007
【図６】
2005164101.tif 000008
【図７】
2005164101.tif 000009
【図８】
2005164101.tif 000010
【図９】
2005164101.tif 000011
【図１０】
2005164101.tif 000012
【図１１】
2005164101.tif 000013
【図１２】
2005164101.tif 000014
【図１３】
2005164101.tif 000015
【図１４】
2005164101.tif 000016
【図１５】
2005164101.tif 000017
【図１６】
2005164101.tif 000018
【図１７】
2005164101.tif 000019
【図１８】
2005164101.tif 000020
【図１９】
2005164101.tif 000021