(57)【要約】【課題】ガス等との接触部に耐食性に優れた均一なコーティングが施された燃料電池構成部品と、その燃料電池構成部品の製造方法とを提供する。【解決手段】本発明の対象となる燃料電池構成部品は、燃料電池内部を流通するガス又はその一部が溶け込んだ液体との接触部を有する部品である。その燃料電池構成部品のガス等との接触部に対し電着塗料を用いて電着塗装を施した後、そのガス等との接触部に塗布された電着塗料を燃料電池構成部品に焼き付け、均一なコーティングとして定着させる。電着塗装は、カチオン型ポリイミド電着塗料を用いたカチオン電着塗装によることが最も好ましい。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料電池内部を流通するガス又はその一部が溶け込んだ液体との接触部を有する燃料電池構成部品であって、前記接触部には、電着塗装法によって形成されたコーティングが施されていることを特徴とする燃料電池構成部品。
【請求項２】
燃料電池内部を流通するガス又はその一部が溶け込んだ液体との接触部を有する燃料電池構成部品であって、前記接触部には、電着塗装法によって形成されたポリイミド電着塗料からなるコーティングが施されていることを特徴とする燃料電池構成部品。
【請求項３】
前記燃料電池構成部品の基材は鋳物からなることを特徴とする請求項１又は２に記載の燃料電池構成部品。
【請求項４】
前記燃料電池構成部品の接触部には溶接箇所が含まれており、その溶接箇所を含む接触部には、電着塗装法によって形成されたコーティングが施されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の燃料電池構成部品。
【請求項５】
燃料電池内部を流通するガス又はその一部が溶け込んだ液体との接触部を有する燃料電池構成部品を製造する方法であって、
燃料電池構成部品の前記接触部に対しカチオン型ポリイミド電着塗料を用いてカチオン電着塗装を施した後、その接触部に塗布されたカチオン型ポリイミド電着塗料を燃料電池構成部品に焼き付けて定着させることを特徴とする燃料電池構成部品の製造方法。
【請求項６】
前記燃料電池構成部品の基材は鋳物からなることを特徴とする請求項５に記載の燃料電池構成部品の製造方法。
【請求項７】
前記燃料電池構成部品の接触部には溶接箇所が含まれており、その溶接箇所を含む接触部に対しカチオン型ポリイミド電着塗料を用いてカチオン電着塗装を施すことを特徴とする請求項５に記載の燃料電池構成部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料電池内部を流通するガス又はその一部が溶け込んだ液体との接触部を有する燃料電池構成部品と、その燃料電池構成部品の製造方法とに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に燃料電池は、電池セルとセパレータプレートとを交互に配置して積層したものを端子板（ターミナル）及び絶縁板を介して一対のエンドプレート間に挟着保持してなる燃料電池スタックから構成されている。固体高分子型燃料電池の場合、電池セルは、プロトン透過性の高分子材料からなる固体高分子膜を、ガス透過性及び導電性を兼備した空気側電極及び水素側電極の間に挟んで構成されている。燃料電池を構成する燃料電池構成部品であって電池内ガス流通路の構築に関与するセパレータプレートやエンドプレートは、燃料電池内部を流通するガス又はその一部が溶け込んだ液体と接触する部分（以下「ガス等との接触部」という）を有している。
【０００３】
燃料電池の運転に伴い、電池セルから腐食性物質（例えばフッ化水素酸）が揮発し又はその一部が水分に溶け込むことにより、腐食ガスや腐食液（酸性を帯びた水）が発生し、それらが燃料電池のガス流通路を構成する金属部品のガス等との接触部を腐食することが知られている（例えば特許文献２参照）。このため、燃料電池を構成する金属部品のガス等との接触部における耐食性を向上させることが、重要な技術的課題となっている。これに関連して特許文献１は、燃料電池のガス配管の防食を確実にするために、ガス配管の内面を耐熱性及び耐酸性のあるポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）又はポリテトラフルオロエチレン（フッ素樹脂）のフィルムで被覆することを提案する。特許文献１では、ＰＥＳについてはそれをジクロロメタン（溶媒）に溶解してガス配管内に流し込み塗布した後、ジクロロメタンを蒸発させることにより、又、フッ素樹脂については静電塗装法により塗布した後、高温処理することにより、ガス配管内部にフィルムを形成している。
【０００４】
しかしながら、特許文献１において用いられたフィルム形成手法（樹脂溶解液の流し込み塗布法や静電塗装法）では、燃料電池構成部品の形状が複雑な場合、塗膜のバラツキ、つまりフィルムの不均一性やフィルム形成の不連続性が生じ易く、フィルムに多くのピンホールができ易い。そのため、十分な耐食性が得られ難いという欠点がある。
【０００５】
また、特許文献１のフッ素樹脂を静電塗装する方法では、燃料電池構成部品に溶接箇所があることでそこに溶接時に生じた酸化皮膜が多少とも残存していると、その残存酸化皮膜がフッ素樹脂付着の重大な疎外要因となって当該溶接箇所においてフッ素樹脂が十分に付着せず、耐食性が得られ難いという欠点がある。
【０００６】
【特許文献１】特開平５−８９９０３号公報（要約および実施例）
【特許文献２】特開２００３−１４２１２０号公報（第０００３段落）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、ガス等との接触部に耐食性に優れた均一なコーティングが施された燃料電池構成部品を提供することにある。また、そのような燃料電池構成部品の製造方法を提供することにある。
【０００８】
また、燃料電池構成部品のガス等との接触部に溶接箇所が含まれている場合でも、その溶接箇所を含むガス等との接触部に対し耐食性に優れた均一なコーティングが施された燃料電池構成部品及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、燃料電池内部を流通するガス又はその一部が溶け込んだ液体との接触部を有する燃料電池構成部品であって、前記接触部には、電着塗装法によって形成されたコーティングが施されていることを特徴とする燃料電池構成部品である（請求項１）。より好ましくは、前記接触部には、電着塗装法によって形成されたポリイミド電着塗料からなるコーティングが施されていることを特徴とする燃料電池構成部品である（請求項２）。更に好ましくは、前記燃料電池構成部品の基材は鋳物からなることを特徴とする請求項１又は２に記載の燃料電池構成部品である（請求項３）。更には、前記燃料電池構成部品の接触部には溶接箇所が含まれており、その溶接箇所を含む接触部には、電着塗装法によって形成されたコーティングが施されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の燃料電池構成部品である（請求項４）。
【００１０】
また本発明は、燃料電池内部を流通するガス又はその一部が溶け込んだ液体との接触部を有する燃料電池構成部品を製造する方法であって、燃料電池構成部品の前記接触部に対しカチオン型ポリイミド電着塗料を用いてカチオン電着塗装を施した後、その接触部に塗布されたカチオン型ポリイミド電着塗料を燃料電池構成部品に焼き付けて定着させることを特徴とする燃料電池構成部品の製造方法である（請求項５）。より好ましくは、前記燃料電池構成部品の基材は鋳物からなることを特徴とする請求項５に記載の燃料電池構成部品の製造方法である（請求項６）。更には、前記燃料電池構成部品の接触部には溶接箇所が含まれており、その溶接箇所を含む接触部に対しカチオン型ポリイミド電着塗料を用いてカチオン電着塗装を施すことを特徴とする請求項５に記載の燃料電池構成部品の製造方法である（請求項７）。
【００１１】
（作用）：
本発明の燃料電池構成部品及びその製造方法によれば、燃料電池構成部品のガス等との接触部の表面に対するコーティング（保護皮膜）の形成に際し電着塗装法を採用したため、燃料電池構成部品が複雑な形状をしているような場合でも、ガス等との接触部の全表面に対して万遍なく均一なコーティングを施すことができる。電着塗装法によって形成された保護皮膜の均一性は非常に高く、ピンホール等はほとんど存在しないため、ガス等との接触部の耐食性が大幅に改善される。
【００１２】
特に燃料電池構成部品のガス等との接触部に対しポリイミド電着塗料（より好ましくはカチオン型ポリイミド電着塗料）を用いて電着塗装（より好ましくはカチオン電着塗装）を施し、ポリイミド電着塗料からなるコーティングを形成した場合には、ガス等との接触部の耐食性は飛躍的に高まり、その耐食レベルはフッ素樹脂コーティングよりも優れたものとなる。
【００１３】
更に本発明によれば、燃料電池構成部品の基材が鋳物で構成される場合でも、その鋳物部品のガス等との接触部に対して電着塗装法によるコーティングを施すことで優れた耐食性が確保される。一般に、鋳物の表層部には、不可避的に生じる無数の微細な穴（穴径は５０μｍ以下）が存在しており、これらの微細な穴があるために均一で連続したコーティングは困難とされてきたが、本発明によれば、上記微細な穴の影響を受けることなく鋳物部品のガス等との接触部の全表面に対して均一で連続したコーティングを施すことが可能となる。
【００１４】
また本発明によれば、燃料電池構成部品のガス等との接触部に溶接箇所が含まれている場合でも、その溶接箇所を含む接触部に対して電着塗装法によるコーティングを施すことで、そのコーティングと前記接触部との馴染みの良好な密着性が得られ、比較的良好な耐食性を確保することが可能となる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の燃料電池構成部品によれば、電着塗装法によって、燃料電池構成部品のガス等との接触部に耐食性に優れた均一なコーティングを施しているため、ガス等との接触部の耐食性が大幅に改善される。その結果、燃料電池のガス流通部（ガス配管など）の腐食が防止又は抑制され、燃料電池の耐用年数が長くなるばかりか、腐食に起因する重量低減ひいては環境汚染物質（例えば重金属など）の流出が極力防止される。
【００１６】
本発明の燃料電池構成部品の製造方法によれば、ガス等との接触部に耐食性に優れた均一なコーティングを有する燃料電池構成部品を簡単且つ確実に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
本発明は、燃料電池内部を流通するガス又はその一部が溶け込んだ液体との接触部を有する燃料電池構成部品に関するものである。そのような燃料電池構成部品としては、いわゆる燃料電池スタックを構成するためのセパレータプレート、エンドプレート及び端子板（ターミナル）を例示できる。なお、燃料電池構成部品の基材は、金属の圧延材はもちろんのこと、鋳物であってもよい。鋳物の材料としては、アルミニウム系材料、鉄系材料、マグネシウム系材料、銅系材料、チタン系材料、スズ系材料、亜鉛系材料等を例示できるが、このうち、アルミニウム系材料（例えばアルミニウム合金）や鉄系材料（例えばステンレス鋼、鋳鋼、鋳鉄）は特に好ましい。
【００１８】
また、燃料電池構成部品の基材は、複数の金属製の圧延材を溶接により結合したものであってもよい。金属製圧延材同士を結合するための溶接手法は特に限定されない。但し、燃料電池構成部品のガス等との接触部における溶接手法としては、ティグ（Ｔｉｇ）溶接などのイナートガスアーク溶接が特に好ましい。イナートガスアーク溶接によれば、溶接箇所における酸化皮膜の発生を極力抑制することができ、電着塗装法によって形成されるコーティングの密着性向上ひいては耐食性向上を図ることができる。
【００１９】
燃料電池構成部品のガス等との接触部には、電着塗装法によってコーティングが施される。本発明の燃料電池構成部品は金属製であるため、電着塗装法としては、被塗物（燃料電池構成部品）に負電圧を印加して正に分極した電着塗料を析出させるカチオン電着塗装法を採用することが好ましい。
【００２０】
本発明の電着塗装において使用する電着塗料は特に限定されないが、ポリイミド系の電着塗料やフッ素樹脂系の電着塗料を用いることは好ましい。特に、ポリイミド系の電着塗料は、同じ電着塗装を行った場合でもフッ素樹脂系電着塗料の使用時よりも優れた耐食性を確保できることが実験によって確認されている（後記実施例３及び４参照）。
【００２１】
ポリイミド系の電着塗料としては、次の化学式１に示すような化学構造のポリイミドを主成分とするカチオン型ポリイミド電着塗料が最も好ましい。化学式１中、Ｒはアルキル鎖を、Ａｒは芳香族構造を示す。このカチオン型ポリイミド電着塗料のガラス転移温度は約２００℃（ＤＳＣ測定）、５％重量減少温度は約４００℃（ＴＧＡ測定）であり、極めて高い耐熱性を有する。また、そのカチオン型ポリイミド電着塗料の絶縁破壊電圧は約１０００Ｖであり、極めて高い電気絶縁性を有する。
【００２２】
【化１】
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【００２３】
燃料電池構成部品の製造に際しては、燃料電池構成部品のガス等との接触部に対しカチオン型ポリイミド電着塗料を用いてカチオン電着塗装を施した後、そのガス等との接触部に塗布されたカチオン型ポリイミド電着塗料を燃料電池構成部品に焼き付けて定着させることが好ましい。燃料電池構成部品においては導電性表面又は導電部を確保する必要が多いことから、燃料電池構成部品の導電性表面に対しては必要に応じてマスキングを施してから電着塗装を施すことが好ましい。なお、電着塗装の条件や、被塗物の前処理及び後処理の方法、電着塗料の焼き付け条件等は、使用する電着塗料の性質に応じて適宜選択される。
【実施例】
【００２４】
以下、本発明を燃料電池スタックを構成する金属製エンドプレートに具体化した実施例１〜５及び比較例１〜３について説明する。
【００２５】
（実施例１）：
実施例１では、基材がアルミニウム合金からなる鋳物製のエンドプレートを使用した。先ず、エンドプレートのガス配管部分を構成しない箇所に対しマスク材でマスキングを施し、少なくともガス配管の構成部分が露出した状態のエンドプレートを準備した。そのエンドプレートを十分に脱脂洗浄し、更にイオン交換水又は純水で水洗した。電着塗装槽にカチオン型ポリイミド電着塗料（株式会社シミズ製商品：エレコートＰＩ）をイオン交換水又は純水で適度な濃度に希釈した水浴を準備し、その浴温を約２５℃に調整した。そのポリイミド電着塗料水浴中に前記洗浄済みのエンドプレートを浸してエンドプレートの一部（電極接続部）を直流電源装置の負極に接続すると共に、水浴中に浸したカーボン製対向電極を直流電源装置の正極に接続し、２０〜１５０Ｖの電圧にて約２分間、電着塗装を施した。その後、電着塗装槽から取り出したエンドプレートを水洗し、エアーブロー後に予備乾燥（８０〜１００℃で約１０分間）を行った。そして、そのエンドプレートから前記マスク材を除去した後、それを加熱装置に移し、ポリイミド電着塗料の焼付け処理（約２１０℃で３０分間）を行った。こうして、ガス配管構成部分に約１１μｍの膜厚のポリイミド皮膜が形成されたアルミニウム合金鋳物製のエンドプレートを得た。
【００２６】
（比較例１）：
比較例１では、実施例１で使用したのと同じ、基材がアルミニウム合金鋳物製のエンドプレートを使用した。先ず実施例１と同様、エンドプレートのガス配管部分を構成しない箇所に対しマスク材でマスキングを施し、少なくともガス配管の構成部分が露出した状態のエンドプレートを準備した。そのエンドプレートを十分に脱脂洗浄し、更にイオン交換水又は純水で水洗した。そして、そのエンドプレートをシアン化金の浴中に浸し、電気メッキ法によりエンドプレートの金属露出面に対して金メッキを施した。こうして、ガス配管構成部分に約１１μｍの膜厚の金皮膜が形成されたアルミニウム合金鋳物製のエンドプレートを得た。
【００２７】
（実施例２）：
実施例２では、基材がステンレス鋼（ＳＵＳ３１６）からなる鋳物製のエンドプレートを使用した。そして実施例１と同様、エンドプレートのガス配管部分を構成しない箇所に対しマスク材でマスキングを施し、脱脂洗浄、イオン交換水又は純水による水洗後、カチオン型ポリイミド電着塗料（株式会社シミズ製商品：エレコートＰＩ）を電着塗装法により塗装した。但し、実施例１のときよりも電着塗装時の印加電圧値を低くした。そして実施例１と同様、電着塗装槽から取り出したエンドプレートを水洗、エアーブロー、予備乾燥し、そのエンドプレートから前記マスク材を除去した後、ポリイミド電着塗料の焼付け処理（約２１０℃で３０分間）を行った。こうして、ガス配管構成部分に約５μｍの膜厚のポリイミド皮膜が形成されたステンレス鋼鋳物製のエンドプレートを得た。
【００２８】
（比較例２）：
比較例２では、実施例２で使用したのと同じ、基材がステンレス鋼（ＳＵＳ３１６）からなる鋳物製のエンドプレートを使用した。先ず実施例１及び２と同様、エンドプレートのガス配管部分を構成しない箇所に対しマスク材でマスキングを施し、少なくともガス配管の構成部分が露出した状態のエンドプレートを準備した。そのエンドプレートを十分に脱脂洗浄し、更にイオン交換水又は純水で水洗した。そして、そのエンドプレートをシアン化金の浴中に浸し、電気メッキ法によりエンドプレートの金属露出面に対して金メッキを施した。こうして、ガス配管構成部分に約９μｍの膜厚の金皮膜が形成されたステンレス鋼鋳物製のエンドプレートを得た。
【００２９】
（実施例３）：
実施例３では、基材がステンレス鋼（ＳＵＳ３１６Ｌ）の圧延材からなるエンドプレートを使用した。そして実施例１と同様、エンドプレートのガス配管部分を構成しない箇所に対しマスク材でマスキングを施し、脱脂洗浄、イオン交換水又は純水による水洗後、カチオン型ポリイミド電着塗料（株式会社シミズ製商品：エレコートＰＩ）を電着塗装法により塗装した。そして実施例１と同様、電着塗装槽から取り出したエンドプレートを水洗、エアーブロー、予備乾燥し、そのエンドプレートから前記マスク材を除去した後、ポリイミド電着塗料の焼付け処理（約２１０℃で３０分間）を行った。こうして、ガス配管構成部分に約１５μｍの膜厚のポリイミド皮膜が形成されたステンレス鋼圧延材製のエンドプレートを得た。
【００３０】
（実施例４）：
実施例４では、実施例３で使用したのと同じ、基材がステンレス鋼（ＳＵＳ３１６Ｌ）の圧延材からなるエンドプレートを使用した。先ず実施例１及び３と同様、エンドプレートのガス配管部分を構成しない箇所に対しマスク材でマスキングを施し、少なくともガス配管の構成部分が露出した状態のエンドプレートを準備した。そのエンドプレートを十分に脱脂洗浄し、更にイオン交換水又は純水で水洗した。電着塗装槽にフッ素樹脂分散型の電着塗料（株式会社シミズ製商品：エレコートナイスロンＣＴＲ）をイオン交換水又は純水で適度な濃度に希釈した水浴を準備し、その浴温を約２５℃に調整した。そのフッ素樹脂電着塗料水浴中に前記洗浄済みのエンドプレートを浸してエンドプレートの一部（電極接続部）を直流電源装置の負極に接続すると共に、水浴中に浸したカーボン製対向電極を直流電源装置の正極に接続し、３０〜２００Ｖの電圧にて約２分間、電着塗装を施した。その後、電着塗装槽から取り出したエンドプレートを水洗し、エアーブロー後に予備乾燥（８０〜１００℃で約１０分間）を行った。そして、そのエンドプレートから前記マスク材を除去した後、それを加熱装置に移し、フッ素樹脂電着塗料の焼付け処理（約２１０℃で３０分間）を行った。こうして、ガス配管構成部分に約１５μｍの膜厚のフッ素樹脂皮膜が形成されたステンレス鋼圧延材製のエンドプレートを得た。
【００３１】
（実施例５）：
実施例５では、図４（Ａ）の一部拡大断面図に示すように、ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）の圧延材２枚（１１，１２）の端部同士を付き合わせてティグ溶接（１３）により結合したものを基材とするエンドプレートを使用した。このエンドプレートにあってはそのガス配管構成部分に前記ティグ溶接箇所（１３）が含まれる。そして実施例１と同様、エンドプレートのガス配管部分を構成しない箇所に対しマスク材でマスキングを施し、脱脂洗浄、イオン交換水又は純水による水洗後、カチオン型ポリイミド電着塗料（株式会社シミズ製商品：エレコートＰＩ）を電着塗装法により塗装した。そして実施例１と同様、電着塗装槽から取り出したエンドプレートを水洗、エアーブロー、予備乾燥し、そのエンドプレートから前記マスク材を除去した後、ポリイミド電着塗料の焼付け処理（約２１０℃で３０分間）を行った。こうして、図４（Ｂ）の一部拡大断面図に示すように、ティグ溶接箇所（１３）を含むガス配管構成部分に約９μｍの膜厚のポリイミド皮膜（１４）が形成されたステンレス鋼圧延材（ティグ溶接品）製のエンドプレートを得た。
【００３２】
（比較例３）：
比較例３では、実施例５で使用したのと同じ、ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）の圧延材２枚（１１，１２）の端部同士を付き合わせてティグ溶接（１３）により結合したものを基材とするエンドプレートを使用した。先ず実施例５と同様、エンドプレートのガス配管部分を構成しない箇所に対しマスク材でマスキングを施し、少なくともガス配管の構成部分が露出した状態のエンドプレートを準備した。そのエンドプレートを十分に脱脂洗浄し、更にイオン交換水又は純水で水洗した。そして、そのエンドプレートをシアン化金の浴中に浸し、電気メッキ法によりエンドプレートの金属露出面に対して金メッキを施した。こうして、ティグ溶接箇所（１３）を含むガス配管構成部分に約９μｍの膜厚の金皮膜が形成されたステンレス鋼圧延材（ティグ溶接品）製のエンドプレートを得た。
【００３３】
（耐食性試験方法）：
実施例１〜５及び比較例１〜３で得られた各エンドプレートについて耐食性試験を行った。耐食性試験の方法は、日本工業規格の「ステンレス鋼のアノード分極曲線の測定方法」（ＪＩＳ−Ｇ０５７９）に準じた。即ち、ポテンショスタット、電位スイープ装置、対数変換器付き記録計、電解槽及び恒温槽を組み合わせてなる測定装置を準備すると共に、電解槽には、ポテンショスタットに電気接続された対極（白金製電極）及び照合電極（この場合ＳＣＥ（飽和甘こう電極））を配置した。また、電解槽に２０％硫酸水溶液を満たしてその溶液の温度を３０℃に調節すると共に、窒素ガスを約１時間吹き込んで脱酸素処理した。電解槽の溶液中に測定対象となる試験片（ポテンショスタットに電気接続されている）を浸した後、ポテンショスタット及び電位スイープ装置により、アノード分極曲線を測定した。電位のスイープ速度は毎分２０ｍＶとした。そして、測定した分極曲線をＳＨＥ換算し、その換算したものを半対数記録紙（電圧を等間隔目盛の横軸、電流密度を対数目盛の縦軸とするもの）に記録した。実施例１及び比較例１についての測定結果を図１に、実施例２及び比較例２についての測定結果を図２に、実施例３及び実施例４についての測定結果を図３に、実施例５及び比較例３についての測定結果を図５に示す。
【００３４】
（耐食性試験結果の考察）：
アノード分極曲線は金属製試験片における耐食性の良否を判断する指標となり得る。つまり、所定の電位スイープ範囲において電流密度が小さく現われるほど耐食性に優れ、逆に電流密度が大きく現われるほど耐食性が低い、つまり腐食ガスや腐食液に接触したときに腐食が進みやすい（腐食速度がはやい）ことを示唆する。
【００３５】
図１の測定結果（実施例１と比較例１との対比）、図２の測定結果（実施例２と比較例２との対比）及び図５の測定結果（実施例５と比較例３との対比）から、一般的な耐食皮膜として知られている金皮膜（比較例１，２及び３）よりも、本発明のポリイミド皮膜（実施例１，２及び５）の方が広い電圧範囲にわたって高い耐食性を示すことが判明した。特に実施例１，２では、エンドプレートの基材が一般に均一な皮膜の形成が難しいとされている鋳物製であるにもかかわらず、電着塗装法によりポリイミド皮膜（膜厚が約５〜１１μｍ）を形成することで、電流密度が０．０１μＡ／ｃｍ2又はそれ以下となるほどの極めて高いレベルの耐食性を確保することができる点は注目に値する。
【００３６】
また、図３の測定結果から、電着塗装法により形成されたポリイミド皮膜（実施例３）及び電着塗装法により形成されたフッ素樹脂皮膜（実施例４）を備えたエンドプレートによれば、電流密度が０．１μＡ／ｃｍ2以下となるほどの高レベルの耐食性を確保することができることが判明した。特に実施例３と実施例４との比較から、耐食性の確保に関してフッ素樹脂皮膜よりもポリイミド皮膜の方が優れていることは注目に値する。
【００３７】
実施例５の結果（図５参照）から、ステンレス鋼製エンドプレートのガス配管構成部分に溶接箇所（１３）が存在したとしても、電着塗装法によりポリイミド皮膜（１４）を形成することで、比較的良好なレベルの耐食性を確保できることが判明した。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】実施例１及び比較例１についての耐食性試験の結果を示すグラフ。
【図２】実施例２及び比較例２についての耐食性試験の結果を示すグラフ。
【図３】実施例３及び実施例４についての耐食性試験の結果を示すグラフ。
【図４】（Ａ）は実施例５におけるステンレス鋼圧延材のティグ溶接品の一部拡大断面図、（Ｂ）は、前記ティグ溶接品にコーティングを施したときの一部拡大断面図。
【図５】実施例５及び比較例３についての耐食性試験の結果を示すグラフ。
【符号の説明】
【００３９】
１１，１２…圧延材、１３…溶接箇所、１４…ポリイミド皮膜（コーティング）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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