(57)【要約】【課題】走行耐久性に優れた磁気テープ媒体を作製する。【解決手段】磁気テープのバックコート層側をガイドに接触角９０度として摺接せしめ、一端部に弾性体を接続し、他の一端部に荷重１００ｇをかけた状態で、移動速度を１ｍｍ／ｓｅｃとして１０パス走行させた後の、前記バックコート層表面における始動摩擦係数を０．２３以下に特定する。【選択図】図５
2005235273.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺状の非磁性支持体の一主面上に磁性層を有し、
前記磁性層の形成面側とは反対側の主面上にバックコート層を有する磁気記録媒体であって、
前記バックコート層側をガイドに接触角９０度として摺接せしめ、一端部に弾性体を接続し、他の一端部に荷重１００ｇをかけた状態で、移動速度を１ｍｍ／ｓｅｃとして、１０パス走行させた後の、前記バックコート層表面の始動摩擦係数が、０．２３以下であることを特徴とする磁気記録媒体。
【請求項２】
前記バックコート層表面においては、高さ５０ｎｍ以上の突起が、０．３８個／μｍ2以下の頻度で形成されていることを特徴とする請求項１に記載の磁気記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、デジタルデータをリニアに記録再生するデータバックアップシステムに対応するテープ状の磁気記録媒体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、磁気テープ等の磁気記録媒体としては、磁性粉末を結合剤中に分散させて調整された磁性塗料を非磁性支持体上に塗布することにより磁性層を形成した、いわゆる塗布型の磁気記録媒体や、ＣｏやＣｏ−Ｎｉ合金、Ｃｏ−Ｃｒ合金などの金属磁性材料を、メッキや真空薄膜形成手段（真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法など）によって非磁性支持体上に直接被着した、いわゆる金属磁性薄膜型の磁気記録媒体が広く使用されている。
【０００３】
近年、磁気記録媒体の分野においては、ＩＴ関連の急速な発達に伴い、データ容量は増加の一途を辿り、また取り扱うデータの重要度も増している。従って、このようなシステムに対応するデータストレージ製品に対しては、大容量化、高速データ転送、高信頼性といったニーズが高まってきている。
【０００４】
ところで、磁気テープを使用したデータストレージ用システムとしては、磁気テープの最初の部分でローディングし、記録再生する際、磁気ヘッド部にテープが巻きつかずに通過するような、いわゆるリニア方式のストレージシステムが広く使用されている。
このようなリニア方式のシステムに対応できる磁気テープに関し、先述した大容量化を達成する手法としては、まず、磁性層の薄膜化が挙げられる。これは、記録時の自己減磁損失や再生時の厚み損失を減少させることで高密度記録領域での電磁変換特性を効果的に改善することができるからである。
【０００５】
しかしながら、磁性層の薄膜化に付随する問題として、表面の凹凸に起因するスペーシングロスの問題がある。
これは、磁性層を薄膜化したときに、その表面状態が非磁性支持体の表面性に依存するようになることが原因となって生ずる問題であり、非磁性支持体の表面の状態が粗であれば、磁性層の表面も粗の状態となり、結果として電磁変換特性の悪化を引き起こし、ドロップアウトを誘発させるという問題である。
また一方において、薄膜化による耐久性の低下も避けられない問題である。
【０００６】
そこで、いわゆる塗布型の磁気記録媒体においては、磁性層と非磁性支持体の間に、比較的厚い下層非磁性層を介在させる重層塗布型構成が提案されている。
この重層塗布型構成では、下層非磁性層の介在により磁性層の表面形状が非磁性支持体の表面形状に追従しなくなり、磁性層表面を自由に設計することができるという利点を有している。
また、上層磁性層のみならず下層非磁性層に種々の機能を持たせることにより、リニア記録再生システムの特徴である固定された磁気ヘッドと磁気ヘッド上を高速走行する磁気テープとの摺動に対し、走行耐久性の向上を図ることが可能となる。
【０００７】
また、金属磁性薄膜型の磁気記録媒体は、保磁力や角型比に優れているほか、磁性層を極めて薄層に形成できるという利点を有しており、更に、上述したような磁性層の薄膜化に付随する走行耐久性の問題、金属磁性薄膜型の磁気記録媒体に付随する耐食性の問題に対応するため、通常、磁性層上にはダイヤモンドライクカーボンからなる保護層を形成する。
このようなダイヤモンドライクカーボン保護層は、スパッタリング法等の真空薄膜形成技術を用いて成膜した通常のカーボンからなる保護膜に比べて緻密性に優れ、磁性層の膜強度や耐食性を飛躍的に向上させることができる。
【０００８】
ところで、磁気テープ媒体については、走行性について高い信頼性を得るために、磁性層が設けられている側とは反対側の主面に、通常バックコート層が設けられる。これは、ドライブ内の走行系に対し磁気テープを安定に走行させるために、バックコート層表面に所定の凹凸を形成させ、ガイドピンとの摩擦を制御しているものである。
また、バックコート層を形成することにより、電気抵抗の低減化が図ったり、帯電防止効果を得たり、巻き特性を改善して走行時の乱巻きを防止したり、磁気テープ全体の強度を向上させて形状改善効果が得たりするといった各種特性の向上についても、種々の提案がなされている（例えば、特許文献１〜４参照。）。
【０００９】
【特許文献１】特開平８−１７０３０号公報
【特許文献２】特開２０００−２６８３５０号公報
【特許文献３】特開２００２−３１９１２１号公報
【特許文献４】特開２００３−３１７２２８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、リニア記録再生システムのドライブにて磁気テープを長時間繰り返して走行させると、磁気テープの走行性が不安定になり、エッジダメージが発生する場合がある。
エッジダメージによる影響として、磁気ヘッドが記録トラックをうまく追従できなくなるようなオフトラックの発生や、あるいは、回転ガイドのフランジ部分と磁気テープのエッジとの擦れにより発生する摩耗粉によるドロップアウトの発生、エッジ折れ部分が磁気ヘッドと摺動することによる磁気ヘッドへの損傷の発生が挙げられる。これらは、結果的にエラーレートの増大を招き、データバックアップシステムとしては致命的欠陥となる。
【００１１】
かかる点に鑑み、エッジダメージ発生の原因を調査したところ、エッジダメージは磁気テープの走行反転部分で発生する傾向にあり、磁気テープのバックコート層表面のダメージによる摩擦変化が起因していることが判明した。
【００１２】
エッジダメージが磁気テープの走行反転部で発生すること、及びエッジダメージが発生する機構に関しては、次の理由が考えられる。
一般に、リニア記録再生システムにおいては、高いデータ転送レートを得るために、磁気テープは、数ｍ／ｓと、非常に高速で走行し、走行安定性（直進性）を保つために磁気テープには高いテンションがかけられている。特に走行反転部においては、データ領域に達するまでに短時間で加速させる必要がある。この際、磁気テープの速度やテンションは不安定であり、走行ガイドに対する磁気テープのバックコート層表面に加わる負荷は大きくなる。その結果、バックコート層表面にダメージが発生し、真実接触面積が増大することで、走行ガイドとの摩擦が上昇する。
磁気テープの走行安定性を保つために、磁気テープは走行ガイドのフランジにある程度規制されているが、バックコート層表面の摩擦が低い場合は、それが断続的なものであるため、テープエッジのダメージは発生しないが、バックコート層表面における摩擦が高い場合、それが連続的なものとなるためテープエッジダメージが発生すると考えられる。
【００１３】
ここで、バックコート層表面の摩擦を低減化させるためには、バックコート層の表面形状を粗にすることが有効であるが、バックコート層の表面に粗大突起が散在すると、特に粗大突起に応力が集中し、磁性層形成面に過度に圧着することによって磁性層側にダメージが発生する場合がある。
例えば、特に高さ５０ｎｍ以上の粗大突起が、バックコート層の表面に過度に存在すると、磁気テープの製造時における熱処理工程、若しくはリールに巻かれた状態での長期間保存により、その粗大突起の形状が磁性層の表面に転写してしまい、電磁変換特性の低下を招来したり、磁性層の形状転写近傍部においては塗膜強度が低下し、その部分が磁気ヘッドと衝突することにより塗膜破壊が生じ、ドロップアウトを誘発させたりすることがある。
【００１４】
従って、リニア記録再生システムに対応する磁気テープの品質を向上させるためには、上述したような各種状況に充分に耐え得る、バックコート層の設計が必要となるのであり、繰り返し走行におけるバックコート層の表面性の変化を抑制し、摩擦の上昇を抑制することが課題となる。
【００１５】
なお、上述したことから明らかなように、バックコート層において要求される摩擦特性については、走行反転部に対応する摩擦が問題となるのであり、これは磁気テープが動き始める摩擦、つまり始動摩擦のことである。
本発明においては、上述したような従来の問題に鑑み、高信頼性を確保できるリニア記録再生システム用のテープ状の磁気記録媒体を提供することとした。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明の磁気記録媒体は、長尺状の非磁性支持体の一主面上に磁性層を有し、磁性層の形成面側とは反対側の主面上にバックコート層を有するものであり、前記バックコート層側をガイドに接触角９０度として摺接せしめ、一端部に弾性体を接続し、他の一端部に荷重１００ｇをかけた状態で、移動速度を１ｍｍ／ｓｅｃとして、１０パス走行させた後の、前記バックコート層表面における始動摩擦係数を、０．２３以下に特定したものとする。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、バックコート層の始動摩擦係数について、具体的数値を特定したことにより、長時間繰り返して走行を行った場合においても、確実にエッジダメージの発生を抑制でき、高い信頼性を有する磁気記録媒体を提供することができた。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明の磁気記録媒体の具体的な実施形態について説明するが、本発明は以下の例に限定されるものではない。
本発明の磁気記録媒体の一例の概略断面図を図１に示す。
図１に示す磁気記録媒体１０は、非磁性支持体１の一主面上に、下層非磁性層３を介して磁性層２が重層形成されており、他の主面にバックコート層４が形成された構成を有している。
【００１９】
なお、本発明に係る磁気記録媒体は、下記に示す例に限定されるものではなく、磁性層形成面の反対側の主面にバックコート層が形成されている構成であればよく、例えば、磁性層側が一層のみで構成されている、いわゆる単層塗布型媒体でも良く、三層以上が重層されているような多層塗布型媒体であっても良い。
また、磁性塗料を塗布することによって磁性層を形成した塗布型の磁気記録媒体であってもよく、あるいは金属磁性材料をメッキや真空薄膜形成手段（真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法など）によって非磁性支持体上に直接被着した、いわゆる金属磁性薄膜型の磁気記録媒体についても、同様に適用できる。
【００２０】
非磁性支持体１としては、磁気テープ用のベースフィルム材料をいずれも適用できる。
例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル類、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン類、セルローストリアセテート、セルロースジアセテート、セルロースアセテートブチレート等のセルロース誘導体、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等のビニル系樹脂、ポリカーボネイト、ポリイミド、ポリアミドイミド等が挙げられる。
非磁性支持体１は、単層構造であっても多層構造であってもよい。また、例えば、コロナ放電処理等の表面処理が施されていてもよい。非磁性支持体の膜厚は、３０μｍ〜１０ｍｍ程度が好適である。
【００２１】
磁性層２について説明する。
この例においては、いわゆる塗布型の磁気記録媒体を作製するものとし、強磁性粉末、結合剤、非磁性補強剤、潤滑剤、分散剤、帯電防止剤、硬化剤、及びその他各種添加剤を、所定の溶剤を用いて調整した磁性塗料を塗布することにより形成される。
【００２２】
強磁性粉末としては、従来塗布型の磁気テープ媒体に適用されているものをいずれも用いることができる。例えば、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｆｅ−Ｃｏ、Ｆｅ−Ｎｉ、Ｆｅ−Ｃｏ−Ｎｉ、Ｃｏ−Ｎｉ、Ｆｅ−Ｃｏ−Ｂ、Ｆｅ−Ｃｏ−Ｃｒ−Ｂ、Ｍｎ−Ｂｉ、Ｍｎ−Ａｌ、Ｆｅ−Ｃｏ−Ｖ等が挙げられ、更にこれらの種々の特性を改善する目的でＡｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｚｎ等の金属成分が添加されたものであってもよい。
このうちＦｅ系の磁性粉末は電気的特性に優れている。また、耐食性及び分散性の点ではＦｅ−Ａｌ系、Ｆｅ−Ａｌ−Ｃａ系、Ｆｅ−Ａｌ−Ｚｎ系、Ｆｅ−Ａｌ−Ｃｏ系、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｓｉ−Ａｌ−Ｚｎ系、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｓｉ−Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｎ系等のＦｅ−Ａｌ系合金粉末が好ましい。
強磁性粉末の形状は、平均長軸長が０．５μｍ以下、好ましくは０．０１〜０．４μｍ、更に好ましくは０．０１〜０．２５μｍであり、かつ軸比（平均長軸長／平均短軸長）が１２μｍ以下、好ましくは１０以下のものがよい。
【００２３】
強磁性粉末は、飽和磁化量（σｓ）が７０ｅｍｕ／ｇ以上であることが好ましい。σｓが７０ｅｍｕ／ｇ未満であると、最終的に得られる磁気記録媒体において充分な電磁変換特性が得られないことがあるためである。
また、高密度記録領域での記録再生を可能にする観点から、強磁性粉末は、ＢＥＴ法による比表面積が２０〜９０ｍ2／ｇであることが好ましく、更には、２０〜４０ｍ2／ｇであることがより好ましい。比表面積が上記範囲にあると、強磁性粉末の形状の微粒子化を伴い、高密度記録が可能となり、ノイズ特性の優れた磁気記録媒体を得ることが可能となる。
なお、強磁性粉末は、上記材料のうちの一種を用いてもよく、二種以上を併用してもよい。
また、バリウムフェライト等の六方晶系フェライトや窒化鉄等も使用可能である。
バリウムフェライトにおいては、Ｆｅの一部が少なくともＣｏ及びＺｎで置換されたバリウムフェライトであって、平均粒径（六方晶系フェライトの板面の対角線の長さ）が３００〜９００Å、板状比（六方晶系フェライトの板面の対角線の長さを版厚で除した値）が２．０〜１０．０、保磁力Ｈｃが３５〜１２０ｋＡ／ｍのものが好ましい。
【００２４】
次に、磁性層２を構成する結合剤について説明する。
結合剤としては、例えば、塩化ビニル、塩化ビニル共重合体、酢酸ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニル−アクリロニトリル共重合体、アクリル酸エステル−アクリロニトリル共重合体、アクリル酸エステル−塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体、メタクリル酸エステル−塩化ビニリデン共重合体、ポリ弗化ビニル、塩化ビニリデン−アルリロニトリル共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、ポリアミド樹脂、ポリビニルブチラール、セルロース誘導体（セルロースアセテートブチレート、セルロースダイアセテート、セルロールトリアセテート、セルロースプロピオネート、ニトロセルロース等）、スチレンブタジエン共重合体、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、アミノ樹脂、合成ゴム等が挙げられる。また、熱硬化性樹脂または反応型樹脂としては、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン硬化型樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキッド樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミン樹脂、尿素ホルムアルデヒド樹脂等を挙げることができる。
【００２５】
また、結合剤には、強磁性粉末の分散性を向上させる目的で−ＳＯ3Ｍ、−ＯＳＯ3Ｍ、−ＣＯＯＭ、Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）2等の極性官能基が導入されていても良い。
ここで、上記Ｍは、水素原子、あるいはリチウム、カリウム、ナトリウム等のアルカリ金属であるものとする。
更に、極性官能基としては、−ＮＲ1Ｒ2、−ＮＲ1Ｒ2Ｒ3+Ｘ-の末端基を有する側鎖型のもの、ＮＲ1Ｒ2+Ｘ-の主鎖型のものが適用できる。
ここで、式中Ｒ1、Ｒ2、Ｒ3は、水素原子あるいは炭化水素基であり、+Ｘ-は弗素、塩素、臭素、ヨウ素等のハロゲン元素イオンあるいは無機・有機イオンである。
また、極性官能基としては、−ＯＨ、−ＳＨ、−ＣＮ、エポキシ基等も適用できる。
極性官能基の量は、１０-1〜１０-8ｍｏｌ／ｇであることが好ましく、１０-2〜１０-6ｍｏｌ／ｇであることがより好ましい。
【００２６】
上述した結合剤は、単独で用いてもよく、複数の種類を混合して用いてもよい。
例えば、ポリウレタン及び／またはポリエステルと、塩化ビニル系樹脂とを混合して用いる場合には、その重量比は９０：１０〜１０：９０が好適であり、さらに好ましくは７０：３０〜３０：７０の範囲であるものとする。
【００２７】
結合剤のガラス転移温度Ｔｇは５０〜７０℃が好適である。
ガラス転移温度を上記範囲内に選定することにより、結合剤は、微細な強磁性粉末間を流動性よく充填することができる。
このように、ｐＨ値が７以上の強磁性粉末とガラス転移温度が５０〜７０℃であるような結合剤を用いることにより、強磁性粉末を、結合剤中に良好に分散させることができる。
また、結合剤樹脂は、数平均分子量が５０００〜２０００００であるものが好ましく、更には、１００００〜１０００００であるものが望ましい。なお、重合度は約５０〜１０００程度であるものとする。
【００２８】
上述したような結合剤樹脂の磁性層２への混合量は、強磁性粉末１００重量部に対して８〜５０重量部が適当であり、更には１０〜２５重量部とすることが好ましい。
【００２９】
非磁性補強剤は、塗膜強度を補足し、走行耐久性を向上させる目的で添加するものとし、例えば、酸化アルミニウム（α、β、γ）、酸化クロム、炭化珪素、ダイヤモンド、ガーネット、エメリー、窒化ホウ素、チタンカーバイト、炭化珪素、炭化チタン、酸化チタン（ルチル、アナターゼ）等が挙げられ、また、磁性層の帯電防止、摩擦係数低減、塗膜強度向上等を目的とした、カーボンブラック等を挙げることができる。
非磁性補強剤の添加量は、強磁性粉末１００重量部に対して、３〜２０重量部、より好ましくは５〜１０重量部とする。
また、非磁性補強剤の粒子は、モース硬度が４以上、好ましくは５以上、さらには６以上のものが望ましい。
また、非磁性補強剤の粒子は、比重が２〜６であるものが好ましく、さらには３〜５であるものが望ましい。
更に、非磁性補強剤の粒子は、平均一次粒子径が０．０５〜０．６μｍであるものが好ましく、さらには０．０５〜０．３μｍであるものが望ましい。
【００３０】
潤滑剤としては、シリコーンオイル、脂肪酸変性シリコーン、フッ素含有シリコーン、フッ素含有エステル、ポリオレフィン、ポリグリコール、モノ脂肪酸エステル、ジ脂肪酸エステル、トリ脂肪酸エステル、脂肪酸アミド、脂肪族アミン、オレフィンオキサイド等、従来公知のものをいずれも使用でき、これらは単独、あるいは混合して適用してもよい。
また、潤滑剤は、磁性塗料中に添加してもよく、後工程により磁性層の表面に付与させてもよい。
特に脂肪酸や脂肪酸エステルを塗料中に添加する場合、脂肪酸の添加量は、磁性粉末に対して０．２〜１０重量％とすることが好ましく、更には、０．５〜５重量％とすることが望ましい。
脂肪酸の添加量が磁性粉末に対して０．２重量％未満であると、最終的に得られる磁気記録媒体の走行性が劣化してしまい、一方、１０重量％を超えると、脂肪酸が磁性層２の表面に過剰に染み出してしまい、出力低下や塗膜自体の可塑化を生じるおそれがあるためである。また、脂肪酸エステルの添加量が磁性粉末に対して０．２重量％未満であると、最終的に得られる磁気記録媒体のスチル耐久性が不足し、一方、１０重量％を超えると、脂肪酸エステルが磁性層２の表面に過剰に染み出してしまい、出力低下や塗膜の可塑化を生じるおそれがあるためである。
なお、脂肪酸と脂肪酸エステルは併用することが好ましく、その場合、脂肪酸と脂肪酸エステルの比率は重量比で１０：９０〜９０：１０の範囲から選定することが好ましい。
なお、重層塗布型の磁気記録媒体においては、走行耐久性に寄与する磁性層表面の潤滑剤量は、後述する下層非磁性層３側から供給することによって調整することも可能であるため、磁性層２への潤滑剤添加量や潤滑剤の併用の仕方は、上記説明に限定されるものではない。
【００３１】
分散剤としては、特開平４−２１４２１８号公報に挙げられている各種材料を化合物を適用できる。分散剤の添加量は、上記強磁性粉末に対して０．５〜５重量％とすることが好適である。
【００３２】
帯電防止剤としては、特開平４−２１４２１８号公報に挙げられている界面活性剤を適用できる。帯電防止剤の添加量は、上記結合剤に対して０．０１〜４０重量％とすることが好適である。
【００３３】
硬化剤としては、例えばポリイソシアネートを適用できる。
ポリイソシアネートとしては、例えばトリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）と活性水素化合物との付加体等の芳香族ポリイソシアネートや、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）と活性水素化合物との付加体等の脂肪族ポリイソシアネートが挙げられる。
これらポリイソシアネートの重量平均分子量は、１００〜３０００の範囲であることが望ましい。
【００３４】
次に、下層非磁性層３について説明する。
下層非磁性層３は、結合剤と非磁性粉末とを主体とする非磁性塗料を塗布することにより形成される。
非磁性粉末としては、例えば、針状α−酸化鉄、ストラクチャー構造を有するカーボンブラック、単分散型カーボンブラック、ゲータイトルチル型酸化チタン、アナターゼ型酸化チタン、酸化錫、酸化タングステン、酸化珪素、酸化亜鉛、酸化クロム、酸化セリウム、チタンカーバイト、ＢＮ、α−アルミナ、β−アルミナ、γ−アルミナ、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二硫化モリブデン、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム、炭酸ストロンチウム、チタン酸バリウム等が挙げられる。
上記非磁性粉末は、Ｓｉ化合物やＡｌ化合物等によって表面処理されていてもよい。なお表面処理は、ＳｉやＡｌ等の含有量が上記非磁性粉末に対して０．１〜１０重量％となるように行うのが好ましい。
【００３５】
なお、非磁性粉末の形状は、針状であっても球状であってもよいが、針状であるものがより好ましい。針状の非磁性粉末を適用することにより、下層非磁性層３の表面性が向上し、その結果、磁性層２の表面を平滑化させることができる。
但し、非磁性粉末の平均長軸径、平均短軸径、及び軸比（長軸径／短軸径）は、以下の範囲とすることが好ましい。
非磁性粉末の平均長軸径は０．５μｍ以下、好ましくは０．３μｍ以下、さらに望ましくは０．２μｍであるものとする。
また、平均短軸径は０．１μｍ以下、好ましくは０．０６μｍ以下であるものとする。
軸比は２〜２０、好ましくは５〜１０であるものとする。
また、比表面積は、１０〜２５０ｍ2／ｇ、好ましくは３０〜１００ｍ2であるものとする。
上述したような平均長軸径、平均短軸径、軸比、及び比表面積を有する非磁性粉末を適用することにより、その上層に形成される磁性層２の表面性を良好な状態に制御することができるようになる。
【００３６】
なお、上記非磁性粉末は、単独で用いることもできるし、複数の種類を併用してもよい。
併用する場合は、併用する粒子のサイズに留意する必要があり、塗布後に良好な表面平滑性を確保するためには、平均粒子サイズ（針状粒子ならば、平均長軸長）が０．３μｍ以下、望ましくは０．２μｍ以下に選定する。また、比表面積は、１０〜２５０ｍ2／ｇ、好ましくは３０〜１００ｍ2とする。
【００３７】
上記非磁性粉末の下層非磁性層３への混合量は、下層非磁性層３を構成する全成分の合計量に対して、５０〜９９重量％、さらには７０〜９５重量％とすることが好ましい。
非磁性粉末の混合量を、上記範囲とすることにより、下層非磁性層３、及び磁性層２の表面性を良好な状態に制御することができる。
【００３８】
結合剤としては、上述した磁性層２において適用可能な結合剤樹脂を、いずれも使用することができる。
結合剤の混合量は、非磁性粉末１００重量部に対して５〜１５０重量部、さらには１０〜１２０重量部とすることが好ましい。
【００３９】
また、下層非磁性３には、磁性層２と同様に、非磁性補強剤、潤滑剤、分散剤、帯電防止剤、硬化剤等の各種添加剤を含有させてもよい。潤滑剤は、上記磁性層２と同様に層中に含有させてもよく、後工程で表面塗布するようにしてもよい。
【００４０】
次に、バックコート層４について説明する。
バックコート層４は、結合剤と非磁性粉末とを主体とする非磁性塗料を塗布することにより形成される。
非磁性粉末としては、主に帯電防止効果を目的として、カーボンブラック、グラファイトを適用する。また、所定の強度を付加するため、所定の非磁性補強剤を適用する。非磁性補強剤としては、具体的には、ＴｉＯ2、ＴｉＯ、ＺｎＯ、ＣａＣＯ3、ＣａＯ、ＳｎＯ2、ＳｉＯ2、α−Ｆｅ2Ｏ3、Ｃｒ2Ｏ3、α−Ａｌ2Ｏ3、ＺｎＳ、ＭｏＳ2、ＢａＳＯ4、ＣａＳＯ4、ＭｇＣＯ3、ＢＮ、ＳｉＣ等が挙げられ、特に、カーボンブラック、グラファイト、ＺｎＯ、ＴｉＯ2、ＢａＳＯ4、ＣａＳＯ4のうちの一種類、あるいは二種以上を組み合わせで使用することが好ましい。
非磁性粉末の粒子の形状については、特に制限されるものではなく、球状、針状、板状、サイコロ状等、通常用いられている種々の形状のものを用いることができる。
【００４１】
なお、最終的に得られる磁気記録媒体において、バックコート層の表面突起が起因する磁性層側のダメージにより、信頼性を損うことを回避するため、バックコート層４中に含有させるカーボンブラックや非磁性補強材の粒子サイズを規定する必要がある。
即ち、カーボンブラックにおいては、平均粒子サイズが１０〜５０ｎｍの微粒子カーボンブラックと、平均粒子サイズが６０〜１００ｎｍの中粒径カーボンブラックを併用して適用することが好ましい。
非磁性補強材としては、モース硬度が５〜９であり、平均粉体サイズが１０〜３００ｎｍであるものが好ましい。平均粉体サイズが１０ｎｍより小さい場合、補強剤としての効果が充分に得られなくなり、一方、３００ｎｍより大きいと、バックコート層４の表面性が劣化してしまうためである。
【００４２】
結合剤、分散剤としては、上述した磁性層２において適用可能な樹脂をいずれも使用することができ、特に、一般的に機械強度が高いとされるニトロセルロース樹脂と他の樹脂を併用して用いることが好適である。
ニトロセルロース樹脂においては、従来公知の市販品が使用できる。
併用する樹脂としては、ポリエステル、またはポリウレタン樹脂を併用して用いることによって耐久性、及び走行性の向上が図られる。
また、熱分解や、加水分解に対する安定性等を考慮すると、ポリエステルポリウレタン系樹脂、さらにはポリカーボネートポリウレタン系樹脂が好適である。
また、架橋剤として、３官能イソシアネート化合物、例えばトリメチロールプロパン１モルと、トリレンジイソシアネート３モルとの反応生成物、あるいはジイソシアネート３モルの環状付加重合物であるイソシアヌレート等を併用すれば、バックコート層４の耐久性等をさらに向上させることができる。
【００４３】
バックコート層４には、磁性層２と同等に、潤滑剤等の添加剤を加えてもよい。
潤滑剤に関しては、層中に含有させてもよく、後工程で層表面に付与させてもよい。
【００４４】
次に、磁気記録媒体１０の作製方法について説明する。
先ず、上述したような各種材料を用いて、磁性層２、下層非磁性層３、バックコート層４を形成するための磁性塗料、下層非磁性層用塗料、バックコート層用塗料をそれぞれ調整する。
【００４５】
磁性塗料は、先に例示した、強磁性粉末、結合剤、非磁性補強剤、潤滑剤、分散剤、帯電防止剤、硬化剤等の各種添加剤を、溶媒とともに混練、混合して、高濃度磁性塗料を調整した後、所定の溶剤を用いて希釈、分散させることにより調整される。
【００４６】
下層非磁性層用塗料は、磁性塗料と同様に、先に例示した、非磁性粉末、結合剤、及び各種添加剤を、溶媒とともに混練、混合して、高濃度非磁性塗料を調整した後、所定の溶剤を用いて希釈、分散させることにより調整される。
【００４７】
バックコート層用塗料は、磁性塗料同様に、先に例示したカーボンブラック粉末、非磁性補強剤、結合剤、及び各種添加剤を、溶媒とともに混練、混合して高濃度バック塗料を調整した後、所定の溶剤を用いて希釈、分散させることにより調整される。
【００４８】
上記各塗料を調整するための溶剤としては、従来公知の有機溶媒を適用することができ、例えば、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系溶媒、メタノール、エタノール、プロパノール等のアルコール系溶媒、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸プロピル、乳酸エチル、エチレングリコールアセテート等のエステル系溶媒、ジエチレングリコールジメチルエーテル、２−エトキシエタノール、テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル系溶媒、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素系溶媒、メチレンクロライド、エチレンクロライド、四塩化炭素、クロロホルム、クロロベンゼン等のハロゲン化炭化水素系溶媒等が挙げられ、これらを適宣混合して使用する。
【００４９】
塗料の調整の際、混練工程においては、連続二軸混練機、多段階で希釈可能な連続二軸混練機、ニーダー、加圧ニーダー、ロールニーダー等、例えば特開平４−２１４２１８号公報に開示されている混練機を、いずれも適用可能である。
そして、分散工程においては、ロールミル、ボールミル、横型サンドミル、縦型サンドミル、スパイクミル、ピンミル、タワーミル、アジター、ホモジナイザー、超音波分散機等を用いることができる。
【００５０】
磁気テープの作製工程においては、調整された磁性塗料、下層非磁性層用塗料を、非磁性支持体１上に、同時に重層塗布することにより下層非磁性層３および磁性層２を形成することができる。
塗料を同時に重層塗布する際には、例えば、ダイコーターが用いられる。ダイコーターのリップ構成としては、２リップ方式、３リップ方式、４リップ方式等を挙げることができる。
【００５１】
一般に、非磁性支持体１上に下層非磁性層３及び磁性層２を形成する場合、一層ずつ塗布乾燥を行う方式（いわゆるウエット・オン・ドライ塗布方式）と、乾燥されていない湿潤状態にある下層非磁性層３上に、磁性層２を重ねて塗布する方式（いわゆるウエット・オン・ウエット塗布方式）とがある。
磁気記録媒体を製造する際には、塗膜の均質性、上下界面の接着性、生産性の観点からウエット・オン・ウエット重層塗布方式による同時湿潤重層塗布を行うのが好ましい。
【００５２】
また、非磁性支持体１の他の主面に、バックコート層４を形成する際には、上述した所定の塗料を非磁性支持体１上に塗布する。
塗布方式としては、１リップ方式のダイコーターによるもの、グラビア塗布方式、ブレード塗布方式、塗料押し出し方式等、従来公知の何れの塗布方式も適用できる。
【００５３】
なお、磁性層／下層非磁性層と、バックコート層とは、何れを先に塗布しても良く、非磁性支持体１の両者に塗布装置を設け、同時に塗布するようにしてもよい。
【００５４】
塗膜形成システムの一例の概略図を図２に示す。
これにおいては、塗膜が形成される非磁性支持体１が、供給ロール１１から巻き取りロール１２に向かって搬送されるようになっており、この搬送方向に沿って、下層用押し出しコーター１８、上層用押し出しコーター１９を具備する塗布手段１４、配向用磁石１５、乾燥機１６、カレンダー装置１７がこの順で配列されている。
【００５５】
このような塗膜形成システムにおいては、塗布手段１４によって、磁性層形成要塗料、及び下層非磁性層用塗料が、非磁性支持体１上に重層塗布されるようになされている。
これらの押し出しコーター１８、１９は、先端部に塗料が押し出されるスリット部が形成されており、この背面側には、塗料が供給される塗料溜まり１８ａ、１９ａが設けられている。塗料溜まりに供給された塗料はスリット部を介してコーター先端部に押し出されるようになされている。
【００５６】
一方、塗料が塗布される非磁性支持体１は、押し出しコーターの先端部に沿って、下層用押し出しコーター１８から上層用押し出しコーター１９に向かって図中矢印の方向に搬送される。
【００５７】
このように搬送される非磁性支持体１には、図３に示すように、下層用押し出しコーター１８のスリット部から押し出された塗料が表面に塗布されて下層塗膜が形成され、上層用押し出しコーター１９のスリット部から押し出された上層塗料が湿潤状態の下層塗膜上に塗布され、二層の塗膜が逐次形成される。
【００５８】
上述のようにして形成された上層塗膜３２と下層塗膜３３は、配向用磁石１５、乾燥器１６に搬送された後、カレンダー装置１７に順次送られる。
【００５９】
巻き取りロール１２に巻き取られた後、これを再度、巻き出しロール１１側に取り付け、非磁性支持体１の他の主面に、バックコート層形成用塗料を、同様に塗布することによりバックコート層が形成される。
このとき、上層用の押し出しコーター１９、下層用の押し出しコーター１８に替えて、バックコート層用の押し出しコーターを取り付けるものとする。
そして、乾燥器１６を搬送した後、巻き取りロール１２に巻き取る。
【００６０】
なお、上層塗膜３２及び下層塗膜３３の形成と、バックコート層の形成の順序はいずれが先でもよく、かつ同一の塗膜形成システム内に上層塗膜、下層塗膜、バックコート層全てが同時に形成されるように塗布手段を配置してもよい。
【００６１】
なお、上述した塗膜形成システムにおいては、図３に示すように、下層用塗料、上層用塗料とが分離された別々のコーターで塗布されるものとしたが、この例に限定されず、例えば、図４に示すように、下層用押し出しコーターと上層用押し出しコーターとが一体化した形の押し出しコーターを用いてもよい。
【００６２】
更に、押し出しコーターの他、グラビアロール、ブレードコーター、エアドクターコーター、含浸コーター等を用いるようにしてもよい。
【００６３】
また、上記においては、下層非磁性用の塗料と、磁性層形成用の塗料とが逐次的に塗布されるが、２つのスリットが近接して形成された押し出しコーターを用い、この押し出しコーターによって下層非磁性層用の塗料、及び磁性塗料とが同時に塗布されるようにしてもよい。
即ち、図４に示すように、同時重層塗布方式で用いる押し出しコーターは、先端部に塗料が押し出される２つのスリット部（下層用スリット部、上層用スリット部）が近接して形成されてなり、この２つのスリット部の背面に各々の塗料が供給される下層用の塗料溜まり１８ｂ、上層用の塗料溜まり１９ｂが設けられている。
この押し出しコーターにおいては、塗料溜まりに供給された下層用塗料、及び上層用塗料が、スリットを介してコーター先端部に押し出される。
一方、塗料が塗布される非磁性支持体１は、押し出しコーターの先端部に沿って下層用スリット部から上層用スリット部に向かって搬送される。
このようにして搬送される非磁性支持体１には、下層用スリット部、及び上層用スリット部を通過する際に、この下層用スリット部から押し出された下層用塗料が塗布され、この下層用塗料の上に、上層用スリットから押し出された上層用塗料が塗布され、二層の塗膜が同時に形成される。
【００６４】
また、カレンダー工程においては、ポリアミド、エポキシ等の耐熱性樹脂ロールスチールロールを交互に設置し、その間に塗布ロールを挟み、圧力と温度を与えながら走行させる。この際、樹脂ロールを使用せずに、樹脂ロールをスチールロールに置き替えて処理してもよい。
【００６５】
上述のようにして得られる原反ロールは、オーブンに投入して硬化処理を行った後、所定の幅に裁断され、磁気テープが形成される。
【００６６】
本発明の磁気記録媒体においては、バックコート層の始動摩擦係数について、数値的な特定を行う。この始動摩擦測定について、図５に示す装置を参照して説明する。
図５に示すように、磁気記録媒体のバックコート層側をガイド２１に接触角９０度として摺動させるようにし、一端部を弾性バネ２２に接続し、他の端部に荷重２３を取り付ける。
そして、磁気テープ移動速度を１ｍｍ／ｓｅｃとし、荷重の重量ｗを１００ｇとし、１０パス走行させ、その後、ガイド２１に対する摩擦係数をオイラーの式により算出する（始動摩擦係数）。本発明の磁気記録媒体は、この始動摩擦係数が、０．２３以下であるものに特定する。
【実施例】
【００６７】
本発明の磁気記録媒体について、具体的な実験結果に基づいて説明するが、本発明は以下に示す例に限定されるものではない。
【００６８】
〔実施例１〕
まず、下記に示す組成により、磁性層形成用の塗料、下層非磁性層形成用の塗料の各材料成分を計量し、ニーダー及びサンドミルを用いて混練分散処理を行って、各塗料を調整した。
（磁性層形成用の塗料組成）
Ｐ／Ｂ比＝６
強磁性鉄粉末  ：１００重量部
（ＢＥＴ法による比表面積：６０ｍ2／ｇ、保磁力：１４４９ｋＡ／ｍ）
スルホン酸ナトリウム基含有ポリウレタン樹脂：    ４重量部
スルホン酸カリウム基含有塩化ビニル樹脂    ：  １６重量部
ミリスチン酸                              ：    ３重量部
カーボンブラック（旭５０）                ：    ４重量部
α−アルミナ（平均粒子サイズ０．２０μｍ）：     ５重量部
ブチルステアレート                        ：    ３重量部
ヘプチルステアレート                      ：    ３重量部
メチルエチルケトン                        ：２００重量部
トルエン                                  ：１５０重量部
シクロヘキサノン                          ：２００重量部
（下層非磁性層形成用の塗料組成）
Ｐ／Ｂ比＝６
α−Ｆｅ2Ｏ3                              ：１００重量部
（ＢＥＴ法による比表面積５２ｍ2／ｇ）
スルホン酸ナトリウム基含有ポリウレタン樹脂：    ４重量部
スルホン酸カリウム基含有塩化ビニル樹脂    ：  １６重量部
カーボンブラック（ケッチェンブラックＥＣ）：     ８重量部
α−アルミナ（平均粒子サイズ０．２０μｍ）：     ３重量部
ブチルステアレート                        ：    ３重量部
ヘプチルステアレート                      ：    ３重量部
メチルエチルケトン                        ：１００重量部
トルエン                                  ：  ５０重量部
シクロヘキサノン                          ：１００重量部
さらに、上記磁性層形成用塗料、及び下層非磁性層形成用塗料の分散液には、ポリイソシアネート化合物（日本ポリウレタン社製商品名コロネートＬ）を１０重量部添加した。
【００６９】
また、下記に示す組成により、バックコート層形成用の塗料の各成分を計量し、ニーダー及びボールミルを用いて混練分散処理を行って、塗料を調整した。
（バックコート層形成用の塗料組成）
カーボンブラック粉末（平均粒子サイズ：２０ｎｍ）：１００重量部
ポリエステルポリウレタン（ガラス転移温度３０℃）：   ３０重量部
ニトロセルロース樹脂                            ：  ７０重量部
酸化チタン（平均粒子サイズ２００ｎｍ）          ：    ５重量部
シリコーンオイル                                ：    ５重量部
メチルエチルケトン                              ：６００重量部
トルエン                                        ：４００重量部
さらに、バックコート層形成用塗料の分散液に、ポリイソシアネート化合物（日本ポリウレタン社製商品名コロネートＬ）を１０重量部添加した。
【００７０】
上述のようにして調整した磁性層形成用の塗料と、下層非磁性層形成用の塗料と、バックコート層形成用の塗料とを、膜厚６．２μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム上に、乾燥膜厚が、磁性層０．２μｍ、下層非磁性層１．５μｍとなるように同時重層塗布した。
この際、磁性塗膜においては、未乾燥状態である間にランダム的に磁場配向処理を施し、その後乾燥して重層塗膜を形成した。
そして、この重層塗膜を得た側とは反対側の面に、バックコート層の塗料を塗布し、乾燥膜厚０．５μｍのバックコート層を形成した。
その後、耐熱性樹脂ロールとスチールロールを交互に設置されたカレンダーによる表面平滑処理を下記に示す条件により行い、広幅の原反ロールを得た。
【００７１】
（表面平滑処理条件）
処理温度：６５℃
処理圧（線圧力）：４０ｋｇ／ｃｍ
処理速度：１５０ｍ／ｍｉｎ
【００７２】
このようにして得られた原反ロールを、６０℃に加熱されたオーブンに、２０時間放置して硬化処理を行い、その後、１／２ンチ幅にスリットすることでパンケーキを作製した。
そして、所定のカートリッジに組み込んでサンプルとした。
【００７３】
〔実施例２〕
バックコート層形成用の塗料の材料として、平均粒子サイズが３５ｎｍのカーボンブラック粉末を１００重量部使用した。
その他の条件は、上記実施例１と同様とし、塗布工程、カレンダー工程、硬化工程を経た後、広幅の原反ロールを作製し、スリット工程を経て所定のカートリッジに組み込みサンプルを作製した。
【００７４】
〔実施例３〕
バックコート層形成用の塗料として、平均粒子サイズが７０ｎｍのカーボンブラック粉末を１００重量部使用した。
その他の条件は、上記実施例１と同様とし、塗布工程、カレンダー工程、硬化工程を経た後、広幅の原反ロールを作製し、スリット工程を経て所定のカートリッジに組み込みサンプルを作製した。
【００７５】
〔実施例４〕
バックコート層形成用の塗料として、平均粒子サイズが２０ｎｍのカーボンブラック粉末を５０重量部と、平均粒子サイズが６０ｎｍのカーボンブラック粉末を５０重量部併用した。
その他の条件は、上記実施例１と同様とし、塗布工程、カレンダー工程、硬化工程を経た後、広幅の原反ロールを作製し、スリット工程を経て所定のカートリッジに組み込みサンプルを作製した。
【００７６】
〔実施例５〕
バックコート層形成用の塗料として、平均粒子サイズが２０ｎｍのカーボンブラック粉末を９０重量部と、平均粒子サイズが８０ｎｍのカーボンブラック粉末を１０重量部併用した。
その他の条件は、上記実施例１と同様とし、塗布工程、カレンダー工程、硬化工程を経た後、広幅の原反ロールを作製し、スリット工程を経て所定のカートリッジに組み込みサンプルを作製した。
【００７７】
〔実施例６〕
バックコート層形成用の塗料として、平均粒子サイズが２０ｎｍのカーボンブラック粉末を９７重量部と、平均粒子サイズが１００ｎｍのカーボンブラック粉末を３重量部併用した。
その他の条件は、上記実施例１と同様とし、塗布工程、カレンダー工程、硬化工程を経た後、広幅の原反ロールを作製し、スリット工程を経て所定のカートリッジに組み込みサンプルを作製した。
【００７８】
〔比較例１〕
バックコート層形成用の塗料において、無機添加剤（酸化チタン）、シリコーンオイルを添加しなかった。
その他の条件は、上記実施例１と同様とし、塗布工程、カレンダー工程、硬化工程を経た後、広幅の原反ロールを作製し、スリット工程を経て所定のカートリッジに組み込みサンプルを作製した。
【００７９】
〔比較例２〕
バックコート層形成用の塗料において、平均粒子サイズが２０ｎｍのカーボンブラック粉末を８５重量部と、平均粒子サイズが９０ｎｍのカーボンブラック粉末を１５重量部とを併用し、結合剤としてポリエステルポリウレタン樹脂を７０重量部、ニトロセルロース樹脂を３０重量部使用した。
その他の条件は、上記実施例１と同様とし、塗布工程、カレンダー工程、硬化工程を経た後、広幅の原反ロールを作製し、スリット工程を経て所定のカートリッジに組み込みサンプルを作製した。
【００８０】
〔比較例３〕
バックコート層形成用の塗料において、平均粒子サイズが８０ｎｍのカーボンブラック粉末を１００重量部使用し、結合剤としてポリエステルポリウレタン樹脂を４０重量部、ニトロセルロース樹脂を６０重量部使用した。
その他の条件は、上記実施例１と同様とし、塗布工程、カレンダー工程、硬化工程を経た後、広幅の原反ロールを作製し、スリット工程を経て所定のカートリッジに組み込みサンプルを作製した。
【００８１】
〔比較例４〕
バックコート層形成用の塗料において、平均粒子サイズが２０ｎｍのカーボンブラック粉末を８５重量部と、平均粒子サイズが１５０ｎｍのカーボンブラック粉末を１５重量部併用した。
その他の条件は、上記実施例１と同様とし、塗布工程、カレンダー工程、硬化工程を経た後、広幅の原反ロールを作製し、スリット工程を経て所定のカートリッジに組み込みサンプルを作製した。
【００８２】
上述のようにして作製した実施例１〜６、比較例１〜４のサンプルについて、バックコート層について、表面の始動摩擦測定、及び始動摩擦測定後のバックコート層表面のダメージ状態の評価、保存後における磁性層へのバックコート層の突起の転写量の評価、走行試験後のエッジダメージ評価、及び磁性層形成面のダメージ状態の評価を行った。
【００８３】
（評価方法）
〔始動摩擦測定、始動摩擦測定後のバック面状態観察〕
始動摩擦測定については、図５に示す装置を用いて行った。
磁気記録媒体のバックコート層側を、ガイドＳＵＳガイド（２５ｍｍΦ、ＳＳ−３１０）２１に接触角９０度として摺動させるようにし、一端部を弾性バネ２２に接続し、他の端部に荷重２３を取り付けた。
測定条件としては、測定環境を２２℃、６０％ＲＨとし、磁気テープ移動速度を１ｍｍ／ｓｅｃ、荷重の重量ｗを１００ｇとして、１０パス走行させ、その後、ガイド２１に対する摩擦係数をオイラーの式により算出した。
そして、１０パス後における、バックコート層表面におけるダメージ状態を、光学顕微鏡を用いて観察した。
なお、弾性バネ２２としては、（株）東機工製KSSC2106（材質；SUS304-WPB,バネ定数0.0431N/mm）を使用した。
【００８４】
〔バックコート層の突起分布〕
原子間力顕微鏡（ＡＦＭ：デジタルインスツルメンツ社製nanoscopeIIIa）を使用し、タッピングモードで、バックコート層表面を、５０μｍ×５０μｍの範囲で測定し、その後、画像解析することにより、５０ｎｍ以上の突起高さ個数を求め、単位面積当たりの突起個数を計算した。
【００８５】
〔保存後における、磁性層へのバックコート層の突起の転写量〕
サンプルカートリッジを、温度６０℃、相対湿度５５％の環境下に４週間放置した。
その後、カートリッジから磁気テープを巻き出し、外周から１００ｍ内の磁性層の表面を観察し、バックコート層の突起による形状転写の有無について評価した。
【００８６】
〔走行耐久性試験後における、エッジダメージ状態の評価〕
ＤＬＴ７０００ドライブ(米Ｑｕａｎｔｕｍ社製)を使用して、温度２５℃、相対湿度６０％の条件下で、磁気テープの記録領域を繰り返し走行させる試験を１０００時間行った。
この走行試験後にエッジ部のダメージ状態を光学顕微鏡にて観察した。
【００８７】
〔走行耐久性試験後の磁性層表面のダメージ状態の評価〕
ＤＬＴ７０００ドライブ(米Ｑｕａｎｔｕｍ社製)を使用して、温度２５℃、相対湿度６０％の条件下で、磁気テープの記録領域（５３７ｍ長）を繰り返し走行させる試験を４８時間行った。
この走行試験後に磁性層表面のダメージ状態を光学顕微鏡にて観察した。
【００８８】
上記実施例１〜６、比較例１〜４のサンプルにおけるバックコート層の作製条件、及び上記各測定評価結果について、下記表１に示す。
【００８９】
【表１】
2005235273.tif 000003
【００９０】
上記表１に示すように、実施例１〜５においては、図５に示すような装置を用いて測定したバックコート層の始動摩擦係数が０．２３以下であった。これらは、始動摩擦係数測定後のバックコート層表面にダメージが見られず、走行試験後においてもエッジダメージが観察されなかった。
また、実施例１〜５においては、バックコート層表面における、高さ５０ｎｍ以上の突起数を０．３８個／μｍ2以下に特定したため、ドロップアウトの主要因となる、保存後における磁性層へのバックコート層の突起の転写が回避され、あるいは僅かに見られたが実用上良好な範囲に抑制された。
さらに、バックコート層の粗大突起により発生する走行試験後の磁性層ダメージは、いずれにおいても確認されなかった。
【００９１】
比較例１においては、バックコート層の表面の平滑性が良好であるため、粗大突起による磁性層への転写や走行試験後の磁性層のダメージが見られなかった。しかし、上記条件により測定した始動摩擦係数が０．３７と高すぎるため、バックコート層表面のダメージが観察され、また、長時間走行後においては、エッジダメージが発生した。
これは、バックコート層の塗料組成には平均粒径が小さいカーボンブラックを使用しているため、バックコート表面が非常に平滑となり、また、バックコート層の表面を支持する無機添加剤や、摩擦の増加を抑制する効果のある潤滑剤が含有されていないため、繰り返し走行によりダメージを受けやすくなったためであると考えられる。
【００９２】
比較例２においては、上記比較例１と比べると始動摩擦係数は低いが、バックコート層の塗料の結合剤樹脂として使用した、機械的強度の高いニトロセルロース樹脂の含有比率が低いため、充分な塗膜強度が得られず、始動摩擦測定後においてバックコート層表面にダメージが見られ、また、走行耐久性試験後においてもエッジダメージの発生が確認された。
また、バックコート層表面における、高さ５０ｎｍ以上の突起数が０．８３１個／μｍ2と多いため、特に、保存試験後において、磁性層へのバックコート層の突起の転写が起こり、また、バックコート層の粗大突起により発生する走行試験後の磁性層ダメージが見られた。
【００９３】
比較例３においては、上記比較例１に比べると始動摩擦係数は低いが、比較例２と同様に、始動摩擦係数測定後においてバックコート層表面にダメージが見られ、また走行耐久性試験後においてもエッジダメージの発生が確認された。
また、バックコート層表面における、高さ５０ｎｍ以上の突起数が０．３９２個／μｍ2と多いため、保存試験後において、磁性層へのバックコート層の突起の転写が起こり、かつ走行試験後の磁性層のダメージが確認された。
【００９４】
比較例４においては、バックコート層の始動摩擦係数が０．２１と低く、始動摩擦係数測定後において、バックコート層表面のダメージや、走行耐久性試験後のエッジダメージが発生については見られなかった。
しかし、バックコート層表面における、高さ５０ｎｍ以上の突起数が０．４７３個／μｍ2と多いため、保存試験後において、磁性層へのバックコート層の突起の転写が起こり、また、バックコート層の粗大突起により発生する走行試験後の磁性層ダメージが見られた。
【００９５】
なお、上述したエッジダメージは、特に、走行反転部において強く発生しており、走行中央部（テープ長さ方向での中央部）においては、弱いエッジダメージが見られた。
【００９６】
以上より、走行反転部においてエッジダメージが発生するサンプルは、バックコート層の始動摩擦係数が０．２４以上であり、かつバックコート層表面にダメージが発生していることから、このエッジダメージは、バックコート層のダメージによる始動摩擦の値の上昇が原因であり、走行反転する際に、テープエッジが回転ガイドのフランジに強く規制されることにより発生するものと推定される。
従って、繰り返し走行における走行反転部でのエッジダメージの発生を抑制するためには、バックコート層における、１０パス後の始動摩擦係数を、０．２３ 以下に特定することが有効であることが分かった。
【００９７】
また、バックコート層の始動摩擦係数を低減化させるためには、バックコート層の組成に使用するカーボンブラックの平均粒径のサイズ等を制御することにより、バックコート層表面を粗くすることが有効であるが、高さが５０ｎｍ以上の粗大突起が、０．３８個／μｍ2を超えると、高温高湿環境下において磁気テープを保存した後に磁性層へ、バックコート層の突起の転写が起こり、かつバックコート層の粗大突起による走行試験後の磁性層ダメージが発生しやすくなることが分かった。
【図面の簡単な説明】
【００９８】
【図１】本発明の磁気記録媒体の概略断面図を示す。
【図２】塗膜形成装置の概略構成図を示す。
【図３】重層塗布方式の一例における要部の概略工程図を示す。
【図４】重層塗布方式の他の一例における要部の概略工程図を示す。
【図５】バックコート層の始動摩擦係数測定の状態図を示す。
【符号の説明】
【００９９】
１……非磁性支持体、２……磁性層、３……下層非磁性層、４……バックコート層、１０……磁気記録媒体、１１……供給ロール、１２……巻き取りロール、１４……塗布手段、１５……配向用磁石、１６……乾燥機、１７……カレンダー装置、１８，１９……押し出しコーター、１８ａ，１８ｂ，１９ａ，１９ｂ……塗料溜まり、２１……ガイド、２２……弾性バネ、２３……荷重、３２……上層塗膜、３３……下層塗膜
【図１】
2005235273.tif 000004
【図２】
2005235273.tif 000005
【図３】
2005235273.tif 000006
【図４】
2005235273.tif 000007
【図５】
2005235273.tif 000008