(57)【要約】【課題】小さく微細なクラックをも簡単に検出でき、クラック検出用液体がコンクリート表面および内部に残留せず、常に適確な検査を行なうことができるコンクリート構造物のクラック検査方法を提供する。【解決手段】コンクリート製電柱部分１ａの表面にスプレー３からクラック検出用液体５を噴霧し、クラック検出用液体５をコンクリート製電柱部分１ａの表面に塗布すると、クラック検出用液体５はコンクリート製電柱部分１ａの表面上の小さく微細なクラック内に浸透し、このクラック内に浸透したクラック検出用液体５はコンクリート製電柱部分１ａの表面に付着したクラック検出用液体５が揮発乾燥しても、その浸透量に応じて残り、クラック検出用液体５が揮発してなくなったコンクリート製電柱部分１ａの表面とクラック部分ではクラック検出用液体５の有無によるコントラストが明確に発生し、クラックを適確に検出できる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンクリート構造物に生成されたクラックを検査するコンクリート構造物のクラック検査方法であって、
コンクリート構造物の表面に浸透性が高く、揮発性を有するクラック検出用液体を塗布し、
この塗布したクラック検出用液体の時間的変化を検出し、
この時間的変化によりコンクリート構造物におけるクラックの有無を検査することを特徴とするコンクリート構造物のクラック検査方法。
【請求項２】
前記コンクリート構造物に塗布したクラック検出用液体の時間的変化は、コンクリート構造物の表面におけるクラック検出用液体の揮発乾燥の時間差であることを特徴とする請求項１記載のコンクリート構造物のクラック検査方法。
【請求項３】
前記クラックの有無の検査は、コンクリート構造物の表面に存在するクラックの有無に起因するコンクリート構造物表面におけるクラック検出用液体の浸透量の差に基づく揮発乾燥時間の差によるコンクリート構造物表面上のコントラストに基づき行なわれることを特徴とする請求項１または２記載のコンクリート構造物のクラック検査方法。
【請求項４】
前記コンクリート構造物の表面へのクラック検出用液体の塗布は、スプレーでクラック検出用液体を吹き付けるか或いは刷毛またはローラでクラック検出用液体を塗ることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載のコンクリート構造物のクラック検査方法。
【請求項５】
前記クラック検出用液体は、有色であり、液体の揮発とともに有色性も揮発して消滅する液体であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載のコンクリート構造物のクラック検査方法。
【請求項６】
前記クラック検出用液体は、その揮発性を抑制するように調整するための揮発抑制用液体を混入されることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載のコンクリート構造物のクラック検査方法。
【請求項７】
前記揮発抑制用液体は、水であり、そのクラック検出用液体に対する混入量は、外気温に応じて１０乃至１５％であることを特徴とする請求項６記載のコンクリート構造物のクラック検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばコンクリート製の電柱などの柱状のコンクリート構造物に生成された亀裂、ひび、きず、割れ目、裂け目などのようなクラックを検査するコンクリート構造物のクラック検査方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、電話線や電力線などの架線を架空するために使用されるコンクリート構造物であるコンクリート製電柱は、道路に沿って、その下端部を地中に埋設して、立設されている。
【０００３】
コンクリート製電柱を構成しているコンクリートは、その硬化時の収縮、経年変化、衝撃、振動などの何らかの原因によりクラックが生成若しくは発生することがある。このようなクラックは、発生当初は小さくても、経年変化、衝撃、振動などにより徐々に大きくなる可能性があるため、早目に検出して補修しておくことが求められる。
【０００４】
従来、コンクリート構造物のコンクリートにおけるクラックを検出するためのクラック検査方法として、例えば目視による方法、写真撮影による方法、超音波による反射方法、赤外線による温度差を検出する方法、可視性の染料や顔料を加えた溶剤をコンクリート表面に塗着し、クラック内部に浸透させ顔料を残留させる方法などが知られる（例えば、特許文献１及び特許文献２参照）。
【０００５】
このような従来のクラック検査方法のうち、目視や写真撮影による方法は、検出できるクラックの幅が個人差もあるが一般に例えば０．０５ｍｍ以上であるため、これよりも幅が狭いクラックを検出することが困難である。また、超音波や赤外線を利用する方法は、クラック幅を精度よく検出することができず、検出能力が低く、さらに超音波や赤外線の発生装置を用意しなければならず、実用に供されるには課題が残されていた。
【０００６】
また、可視性の染料や顔料を加えた溶剤をコンクリート表面に塗着してクラック内部に浸透させる上記従来の方法は、クラック内に浸透した染料や顔料がクラック内部に残留し完全にクラック内部から除去することができない恐れがある。
【０００７】
このような上記方法をコンクリート製電柱におけるクラックの検出に適用して、コンクリート製電柱に発生したクラックを検出した後に、このクラックをクラック内部に補修剤を充填する等して補修する場合には、染料や顔料が補修剤の補修作用を妨げる可能性も残されている。
【０００８】
また、すぐに補修する必要がないような微少なクラックであった場合であっても、コンクリート製電柱の表面にクラックの存在が顔料により誇張して残されてしまうため、あまり好ましい状況とはいえなかった。
【０００９】
また、従来のクラック検査方法として、コンクリートの表面に透明な蛍光液を一様に塗着し、赤外線のブラックライトを照射して、コンクリートのクラックを調査する方法が提案されている（例えば、特許文献３参照）。
【特許文献１】特開平１−９６５４１号公報
【特許文献２】特開昭６０−１３１４４５号公報
【特許文献３】特開昭６３−２０４１４２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
上述したように、目視や写真撮影による従来のクラック検査方法は、幅が狭いクラックを検出することが困難であるという問題がある。また、超音波や赤外線を利用する従来のクラック検査方法は、検出能力が低く、クラック検出に効果的でないという問題がある。
【００１１】
また、可視性の染料や顔料を加えた溶剤をコンクリート表面に塗着してクラックに残留させる従来のクラック検査方法は、クラック内に浸透して残留した染料や顔料が完全にクラックから除去できず、残留してしまうという問題がある。
【００１２】
更に、コンクリート表面に蛍光液を塗着し、ブラックライトを照射してクラックを調査する上記従来のクラック検査方法は、蛍光色でクラックを確認するためにブラックライトを照射するための照明装置が必要であり、現場によってはこれら調査機器を持ち込むには面倒が伴う場合も想定される。
【００１３】
上述してきたように、クラック内部に染料、顔料及び蛍光液を浸透させる方法は、コンクリート内に浸透した染料等が徐々に蓄積され、何回か繰り返し検査するうちにコンクリート内に残留する染料等の影響で、正確な検査が困難になったり、不具合を生じるという問題がある。
【００１４】
本発明は、上記に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、小さく微細なクラックをも簡単に検出でき、クラック検出用液体がコンクリート表面および内部に残留せず、常に適確な検査を行なうことができるコンクリート構造物のクラック検査方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
請求項１記載の本発明は、コンクリート構造物に生成されたクラックを検査するコンクリート構造物のクラック検査方法であって、コンクリート構造物の表面に浸透性が高く、揮発性を有するクラック検出用液体を塗布し、この塗布したクラック検出用液体の時間的変化を検出し、この時間的変化によりコンクリート構造物におけるクラックの有無を検査することを要旨とする。
【００１６】
請求項２記載の本発明にあっては、前記コンクリート構造物に塗布したクラック検出用液体の時間的変化は、コンクリート構造物の表面におけるクラック検出用液体の揮発乾燥の時間差であることを要旨とする。
【００１７】
請求項３記載の本発明にあっては、前記クラックの有無の検査は、コンクリート構造物の表面に存在するクラックの有無に起因するコンクリート構造物表面におけるクラック検出用液体の浸透量の差に基づく揮発乾燥時間の差によるコンクリート構造物表面上のコントラストに基づき行なわれることを要旨とする。
【００１８】
請求項４記載の本発明にあっては、前記コンクリート構造物の表面へのクラック検出用液体の塗布は、スプレーでクラック検出用液体を吹き付けるか或いは刷毛またはローラでクラック検出用液体を塗ることを要旨とする。
【００１９】
請求項５記載の本発明にあっては、前記クラック検出用液体は、有色であり、液体の揮発とともに有色性も揮発して消滅する液体であることを要旨とする。
【００２０】
請求項６記載の本発明にあっては、前記クラック検出用液体は、その揮発性を抑制するように調整するための揮発抑制用液体を混入されることを要旨とする。
【００２１】
請求項７記載の本発明にあっては、前記揮発抑制用液体は、水であり、そのクラック検出用液体に対する混入量は外気温に応じて１０乃至１５％であることを要旨とする。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、コンクリート構造物の表面に浸透性が高く、揮発性を有するクラック検出用液体を塗布し、この塗布したクラック検出用液体の時間的変化によりコンクリート構造物におけるクラックの有無を検査するので、コンクリート構造物に生成されているクラック内には小さく微細なクラックも含んでコンクリート構造物の表面よりもクラック検出用液体が多量に浸透し、このクラック検出用液体がなくなったコンクリート構造物の表面に対して明確なコントラストで浮き上がり、視認できなかったような小さく微細のクラックまでもが明確に浮き上がって適確に検出することができるようになる。また、時間が経過すると、クラック検出用液体は完全に揮発してなくなり、その影響が残ることがない。
【００２３】
本発明によれば、コンクリート構造物に塗布したクラック検出用液体の時間的変化はコンクリート構造物の表面におけるクラック検出用液体の揮発乾燥の時間差であるので、揮発乾燥の時間差を監視することによりクラックのある部分とない部分のコントラストを明確にすることができるとともに、揮発乾燥時間の経過によりクラック検出用液体を完全に揮発させ、その影響を排除することができる。
【００２４】
本発明によれば、コンクリート構造物の表面に存在するクラックの有無に起因するコンクリート構造物表面におけるクラック検出用液体の浸透量の差に基づく揮発乾燥時間の差によるコンクリート構造物表面上のコントラストに基づきクラックの有無の検査を行なうので、小さく微細なクラックでも明確に浮き上がらせて検出することができる。
【００２５】
本発明によれば、スプレーでクラック検出用液体をコンクリート構造物の表面に吹き付けるか或いは刷毛またはローラでクラック検出用液体をコンクリート構造物の表面に塗布するので、極めて簡単な処理でクラックの検査を行なうことができる。
【００２６】
本発明によれば、クラック検出用液体は有色であり、液体の揮発とともに有色性も揮発して消滅する液体であるので、コンクリート構造物表面上のコントラストに基づきクラックの有無の検査をクラック検出用液体の色により適確に行なうことができるとともに、この色も液体の揮発とともに消滅するので、クラック検出用液体がコンクリート構造物に残留することもなく、検査後は検査の影響を完全に排除することができる。
【００２７】
本発明によれば、クラック検出用液体はその揮発性を抑制するように調整するための揮発抑制用液体を混入されるので、例えば外気温が高い場合や風が強い場合に揮発抑制用液体をクラック検出用液体に混入させることにより、クラック検出用液体をコンクリート構造物に塗布する時に揮発性の高いクラック検出用液体が急速に蒸発したり飛散してしまうことを防止でき、クラック検出用液体をコンクリート構造物に十分に塗布できるとともに、また塗布されたクラック検出用液体が急速に揮発してしまうことを防止できる。
【００２８】
本発明によれば、揮発抑制用液体は水であり、外気温に応じて１０乃至１５％混入されるので、容易に入手できる水でクラック検出用液体の揮発性を抑制できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
以下、図面を用いて、本発明を実施するための最良の形態（以下、実施形態と称する）を説明する。
【００３０】
図１は、本発明の一実施形態であるコンクリート構造物のクラック検査方法を適用するコンクリート構造物であるコンクリート製電柱の全体とその一部を拡大して図示する斜視図である。同図に示すように、地中に下端部を埋設して真直ぐにたてられているコンクリート製電柱１から一部拡大して図示するコンクリート製電柱部分１ａを本実施形態では取り出して、このコンクリート製電柱部分１ａに対してクラック検査方法を適用する場合について図２以降を参照して説明する。
【００３１】
上述したように取り出したコンクリート製電柱部分１ａは、図２に示すようにスプレー３を用いて、そのノズル先端３ａからクラック検出用液体５をコンクリート製電柱部分１ａの表面にむけて噴霧してコンクリート製電柱部分１ａの表面全体を一様に塗布する。なお、このクラック検出用液体５は、浸透性が高く、揮発性または速乾性を有する例えばアルコールなどのような液体であるとともに、場合によっては例えば黄色、ピンク、空色などのような有色であることが好ましい。またクラック検出用液体５が、有色性である場合には、この有色性もクラック検出用液体５の揮発とともに揮発して消滅する液体であり、揮発乾燥した後には残留物が何もないものであることが好ましい。
【００３２】
従って、図２に示すように、コンクリート製電柱部分１ａの表面にクラック検出用液体５を一様に塗布すると、クラック検出用液体５は、コンクリート製電柱部分１ａの表面全体に一様に付着するとともに、コンクリート製電柱部分１ａの表面に生成されている大小様々な全てのクラック内は勿論のこと、例えば人間の目では容易に視認できないような小さく微細なクラック内にも容易に浸透することになる。そして、コンクリート製電柱部分１ａの表面は、全体的にクラック検出用液体５で覆われ、つまり濡れて、その表面の光学的な色調が変化する。またクラック検出用液体５が有色性である場合には、その例えば黄色、ピンク、空色などの色で覆われることになる。
【００３３】
このクラック検出用液体５の塗布直後の状態では、クラックのないコンクリート製電柱部分１ａの表面には均一に比較的薄くクラック検出用液体５が付着して存在し、視認できない小さく微細なクラックも含む大小様々のクラック内にはクラックの大きさに応じた量のクラック検出用液体５が浸透して存在することになる。
【００３４】
そして、このようなクラック検出用液体５の塗布直後の状態では、コンクリート製電柱部分１ａの表面にクラック検出用液体５が一様に付着しているものの、クラックの一部は人間の目でも最初から容易に視認できる。つまり、多量のクラック検出用液体５が浸透したような比較的大きなクラックは、図３において符号７ａ、７ｂで示すように、コンクリート製電柱部分１ａの表面に一様に付着したクラック検出用液体５にも係わらず、コンクリートの地肌の色調若しくはコントラストの差異から視認することができる。このクラック検出用液体５の塗布直後の状態では、人間の目では視認できないような小さく微細なクラックは、視認することは困難である。
【００３５】
上述したように、コンクリート製電柱部分１ａの表面にクラック検出用液体５を一様に塗布し終わると、この塗布されたクラック検出用液体５は、その揮発性により揮発し始める。具体的には、時間的変化、すなわち時間の経過とともにコンクリート製電柱部分１ａの表面に存在するクラック検出用液体５が揮発して、色調の変化が低減し始め、まずコンクリート製電柱部分１ａの表面に比較的薄く付着していたクラック検出用液体５が揮発でなくなり、コンクリート製電柱部分１ａの表面は乾燥して、クラック検出用液体５で覆われていたコンクリート製電柱部分１ａの表面は通常のコンクリートの色に戻る。またクラック検出用液体５が有色性である場合には、クラック検出用液体５の特定の色で覆われていたコンクリート製電柱部分１ａの表面もその色が液体の揮発とともに消滅して通常のコンクリートの色に戻る。
【００３６】
一方、このようにコンクリート製電柱部分１ａの表面のクラック検出用液体５が揮発して乾燥し、コンクリート製電柱部分１ａの表面がコンクリート色に戻った状態においても、クラック内に浸透したクラック検出用液体５は、その量がクラックの大きさに応じてコンクリート製電柱部分１ａの表面よりも多いため、まだ揮発乾燥しきれずに、多量にクラック内に透過したまま存在し、このクラック内に乾燥せずに存在するクラック検出用液体５でクラック内が濡れた状態にあり、図３に示す状態では視認できなかったような小さく微細なクラックでも図４において符号７ｃ、７ｄで示すようにクラック検出用液体５で濡れて浮き上がってまたはクラック検出用液体５の有色で浮き上がって適確に視認できるようになる。
【００３７】
すなわち、図４に示すようにコンクリート製電柱部分１ａの表面のクラック検出用液体５が揮発して乾燥し、コンクリート製電柱部分１ａの表面が通常のコンクリート色に戻った状態においては、このコンクリート製電柱部分１ａの表面の通常のコンクリート色のクラックのない部分とクラック部分のクラック検出用液体５が揮発せずに濡れたままでクラック検出用液体５の浸透したままのクラック部分またはクラック検出用液体５の有色を有するクラック部分とが明確で絶妙なコントラストを生成し、このコントラストにより視認できなかったような小さく微細なクラック７ｃ、７ｄでも明確に浮き上がり、適確に検出することができるのである。
【００３８】
なお、このように検出したクラックは、例えば写真撮影などして記録として残すとともに、コンクリート製電柱部分１ａの表面上でのクラックの大きさの計器による実測や写真撮影データからの測定でクラックの幅、長さなどのデータを取得して保存することができる。そして、この保存したクラックのデータに基づき補修の有無、タイミングを適宜判定し、コンクリート製電柱１の安全性を常時維持することができる。
【００３９】
また、上述したようにクラックを検出した後、更に時間が経過すると、クラック内に浸透したクラック検出用液体５も揮発が進み、クラック内のクラック検出用液体５が完全に揮発してなくなると、クラック内も乾燥し、図５に示すように、コンクリート製電柱部分１ａの表面はクラックのある部分も含んでクラック検出用液体５の影響の全くない最初のコンクリート色の状態に戻ることができる。従って、後日再検査する場合にも、前回の検査の影響が残ることは全くないし、また何回検査を行なっても、各検査において塗布したクラック検出用液体５が残るなどの影響は全くない。
【００４０】
また、上記実施形態では、クラック検出用液体５として有色性のクラック検出用液体５を使用することが好ましいとしたが、必ずしも有色性のものでなくても、クラック検出用液体５が揮発乾燥し完全に除去されたクラックのない部分とクラック検出用液体５が内部に浸透していてクラック検出用液体５で濡れているクラック部分とのコントラストが明確に取れれば良いものである。
【００４１】
なお、上記説明では、クラック検出用液体５は、揮発性または速乾性を有する液体であると説明したが、例えば外気温が高い場合や風が強い場合に、クラック検出用液体５をコンクリート製電柱部分１ａに塗布すると、その揮発性や速乾性のために塗布しているそばから、揮発または乾燥してしまい、クラック有無の検査を適正な時間で適確に行うことができないことがある。従って、例えば外気温が高い場合や風が強い場合には、クラック検出用液体５にその揮発性を抑制するように調整するための揮発抑制用液体をクラック検出用液体５に混入させることが好ましい。
【００４２】
この揮発抑制用液体は、例えば施行現場で容易に入手し得る水道水や海水あるいは湖沼等の任意の水等であり、そのクラック検出用液体に対する混入量は外気温に応じて例えば１０乃至１５％であり、外気温が高い場合に混入量を増大する。
【００４３】
このように外気温が高い場合や風が強い場合に、揮発抑制用液体である水をクラック検出用液体５に混入させることにより、クラック検出用液体５をコンクリート製電柱部分１ａに塗布する時にクラック検出用液体が急速に蒸発したり飛散してしまうことを適当に防止でき、クラック検出用液体５をコンクリート製電柱部分１ａに十分に塗布できるとともに、また塗布されたクラック検出用液体が急速に揮発してしまうことを防止でき、コンクリート製電柱部分１ａの表面におけるクラック有無の検出を適確に行うことができる。
【００４４】
また、クラック検出用液体５が缶やパレットなどに入れられている場合には、揮発抑制用液体である水を混入させておくことにより、作業中などにおけるクラック検出用液体の揮発を抑制することも可能である。
【００４５】
図６は、本発明の他の実施形態に係わるコンクリート構造物のクラック検査方法を説明するためのコンクリート製電柱の一部を拡大したコンクリート製電柱部分１ａを示す斜視図である。
【００４６】
同図に示す実施形態は、図２に示した上記実施形態で使用したスプレー３の代わりに刷毛１３を使用した点が異なるのみであり、その他のクラック検出用液体５などは同じである。
【００４７】
図２に示したように、スプレー３を用いると、例えば風が強い場合に、スプレー３でクラック検出用液体５を噴霧してコンクリート製電柱部分１ａの表面に吹き付けると、この吹き付けた噴霧状のクラック検出用液体５は風により飛散してしまい、コンクリート製電柱部分１ａの表面に十分付着することができないということがある。
【００４８】
従って、図６に示す本実施形態では、刷毛１３を用いてクラック検出用液体５をコンクリート製電柱部分１ａの表面に塗布する。このような刷毛１３による塗布は、刷毛１３に付着または含まれたクラック検出用液体５を直接コンクリート製電柱部分１ａの表面に塗布するので、風が強い時でもクラック検出用液体５が風により飛散してしまうことがなくなり、十分な量のクラック検出用液体５をコンクリート製電柱部分１ａの表面に塗布することができ、コンクリート製電柱部分１ａの表面に発生するクラックの検出を適確に行うことができる。
【００４９】
また、刷毛１３を使用する場合には、クラック検出用液体５を刷毛１３にたっぷりと含ませることができるため、コンクリート製電柱部分１ａの表面に塗布されるクラック検出用液体の量は、刷毛１３を使用する方がスプレー３を使用する場合よりも多くすることができ、コンクリート製電柱部分１ａの表面におけるクラック有無の検査を適確に行うことができる。
【００５０】
図７は、本発明の別の実施形態に係わるコンクリート構造物のクラック検査方法を説明するためのコンクリート製電柱の一部を拡大したコンクリート製電柱部分１ａを示す斜視図である。
【００５１】
同図に示す実施形態は、図６に示した上記実施形態で使用した刷毛１３の代わりにローラー１５を使用した点が異なるのみであり、その他のクラック検出用液体５などは同じである。
【００５２】
本実施形態のように、ローラー１５を用いてクラック検出用液体５をコンクリート製電柱部分１ａの表面に塗布する方法は、図６の実施形態による刷毛１３の場合と同様に風の影響を受けることがないため、すなわちクラック検出用液体５が風により飛散してしまうことがないため、十分な量のクラック検出用液体５をコンクリート製電柱部分１ａの表面に塗布することができ、コンクリート製電柱部分１ａの表面に発生するクラックの検出を適確に行うことができる。
【００５３】
なお、ローラー１５は、例えばスポンジなどで形成されているため、そのクラック検出用液体の含有量または吸込み量はかなり多く、ローラー１５を用いてクラック検出用液体をコンクリート製電柱部分１ａの表面に塗布した場合には、スプレー３は勿論のこと、刷毛１３よりも多くのクラック検出用液体を塗布することができる。
【００５４】
なお、上記実施形態では、コンクリート構造物としてコンクリート製電柱１を例に説明したが、本発明はこれに限定されるものでなく、任意のコンクリート構造物に適用し得るものである。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明の一実施形態であるコンクリート構造物のクラック検査方法を適用するコンクリート構造物であるコンクリート製電柱の全体とその一部を拡大して図示する斜視図である。
【図２】図１に示すコンクリート製電柱の表面にスプレーによりクラック検出用液体を噴霧して塗布する様子を示す説明図である。
【図３】図２に示すようにクラック検出用液体をコンクリート構造物の表面に塗布した状態を示す説明図である。
【図４】図３に示すようにクラック検出用液体を塗布したコンクリート構造物の表面が乾燥し、小さく微細なクラックが検出されたことを示す説明図である。
【図５】クラック検出後、時間が経過してクラック内のクラック検出用液体も揮発乾燥し、コンクリート構造物の表面がクラックのある部分も含んで最初のコンクリートの色の状態に戻った様子を示す説明図である。
【図６】本発明の他の実施形態に係わるコンクリート構造物のクラック検査方法を説明するための刷毛を用いてクラック検出用液体を表面に塗布されるコンクリート製電柱の一部を拡大したコンクリート製電柱部分を示す斜視図である。
【図７】本発明の別の実施形態に係わるコンクリート構造物のクラック検査方法を説明するためのローラーを用いてクラック検出用液体を表面に塗布されるコンクリート製電柱の一部を拡大したコンクリート製電柱部分を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００５６】
１    コンクリート製電柱
１ａ    コンクリート製電柱部分
３    スプレー
５    クラック検出用液体
７ａ〜７ｄ    クラック
【図１】
2005195564.tif 000003
【図２】
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【図３】
2005195564.tif 000005
【図４】
2005195564.tif 000006
【図５】
2005195564.tif 000007
【図６】
2005195564.tif 000008
【図７】
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