(57)【要約】【課題】  粉塵の発生を抑制しながら低騒音で効率的且つ迅速にライニング層を除去できる耐火性ライニング層の除去方法を提供することにある。【解決手段】  耐火性ライニング層を切溝で複数に区画し、同区画された近接する２つの小ライニング層面にブラケットを脱着自在に固定し、同ブラケット間に伸縮自在のシリンダを配置し、同シリンダを伸長させて各ブラケットを離間方向へ押圧し、同押圧力でブラケットが固定された小ライニング層をずらしながら内壁から剥離して除去する。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
耐火壁の内壁面に被覆された所定厚さの耐火性ライニング層の除去方法において、耐火性ライニング層を切溝で複数に区画し、同区画された近接する２つの小ライニング層面にブラケットを脱着自在に固定し、同ブラケット間に配置した伸縮自在のシリンダで各ブラケットを離間方向へ押圧し、同押圧力でブラケットが固定された小ライニング層をずらしながら内壁から剥離して除去することを特徴とする耐火性ライニング層の除去方法。
【請求項２】
ライニング層が無い領域の方向へ小ライニング層をずらして剥離するようにした請求項１記載の耐火性ライニング層の除去方法。
【請求項３】
小ライニング層を切溝の溝幅分ずらして剥離するようにした請求項１記載の耐火性ライニング層の除去方法。
【請求項４】
隣接する２つの小ライニング層面にブラケットを固定して剥離するようにした請求項１〜３いずれか記載の耐火性ライニング層の除去方法。
【請求項５】
両端部又は片側部にブラケットを取り付けたシリンダで小ライニング層を剥離するようにした請求項１〜４いずれか記載の耐火性ライニング層の除去方法。
【請求項６】
ブラケットをアンカーで小ライニング層面に固定するようにした請求項１〜５いずれか記載の耐火性ライニング層の除去方法。
【請求項７】
耐火壁が煙突の筒身であって、煙突内に昇降可能な作業台を設け、同作業台上で剥離作業するようにした請求項１〜６いずれか記載の耐火性ライニング層の除去方法。
【請求項８】
作業台上にブラケット及びシリンダを上方から吊下する荷役具を作業台の周方向へ移動可能に設け、同荷役具を移行して除去位置の変更ができるようにした請求項７記載の耐火性ライニング層の除去方法。
【請求項９】
作業台の外周端上方に周方向のガイドレールを架設し、同ガイドレールに荷役具を走行可能に吊設した請求項８記載の耐火性ライニング層の除去方法。
【請求項１０】
ブラケット及びシリンダを吊下した荷役具をガイドレールに複数吊設し、複数箇所を並行して剥離除去するようにした請求項９記載の耐火性ライニング層の除去方法。
【請求項１１】
小ライニング層を煙突の内周に沿って横方向へ剥離した後、上段から下段へ順に剥離除去するようにした請求項７〜１０いずれか記載の耐火性ライニング層の除去方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、火炉や煙突の筒身等の内壁面に被覆された所定厚さの耐火性ライニング層の除去方法に関し、詳しくは環境問題に配慮した粉塵の発生を抑制しながら低騒音で安全で効率的且つ迅速に除去できるようにする技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、劣化したライニング層の補修は、地上に設置されたウインチにより火炉又は煙突内をワイヤロープで吊昇降するゴンドラ等の作業台に作業者が搭乗し、ホイールカッターやエアブレーカー等の装置を用いてライニング層を破砕除去し、除去後新たなライニングを吹き付ける手法で行なわれている。
【０００３】
ところで、前記方法では作業者に大きな振動が伝わるとともに大きな騒音が発生し、同騒音が外周囲へ漏れ出て騒音公害となっていた。また、破砕除去されるライニング層は大小様々な形状で作業者の周囲に飛散して大量の粉塵を発生させ、危険で且つ作業環境が極めて悪いものであった。
【０００４】
そこで、前記作業環境を改善するための煙突ライニング層の補修装置が開発されている（例えば特許文献１参照）。この補修装置は、ゴンドラ上を煙突内周に沿って旋回する装置台に回転カッターを設け、装置台を旋回させながら回転カッターでライニング層を矩形状に区画するように格子状の切溝を形成し、ライニング層を容易に解体できるようにしたものである。本発明は、前記補修装置により切溝で区画されたライニング層をさらに効率良く迅速に除去できる方法を開発したものである。
【特許文献１】特開平６−２３５５１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明が解決しようとする課題は、従来のこれらの問題点を解消し、環境問題に配慮した粉塵の発生を抑制しながら低騒音で安全で効率的且つ迅速にライニング層を除去できる耐火性ライニング層の除去方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
かかる課題を解決した本発明の構成は、
１）  耐火壁の内壁面に被覆された所定厚さの耐火性ライニング層の除去方法において、耐火性ライニング層を切溝で複数に区画し、同区画された近接する２つの小ライニング層面にブラケットを脱着自在に固定し、同ブラケット間に配置した伸縮自在のシリンダで各ブラケットを離間方向へ押圧し、同押圧力でブラケットが固定された小ライニング層をずらしながら内壁から剥離して除去することを特徴とする耐火性ライニング層の除去方法
２）  ライニング層が無い領域の方向へ小ライニング層をずらして剥離するようにした前記１）記載の耐火性ライニング層の除去方法
３）  小ライニング層を切溝の溝幅分ずらして剥離するようにした前記１）記載の耐火性ライニング層の除去方法
４）  隣接する２つの小ライニング層面にブラケットを固定して剥離するようにした前記１）〜３）いずれか記載の耐火性ライニング層の除去方法
５）  両端部又は片側部にブラケットを取り付けたシリンダで小ライニング層を剥離するようにした前記１）〜４）いずれか記載の耐火性ライニング層の除去方法
６）  ブラケットをアンカーで小ライニング層面に固定するようにした前記１）〜５）いずれか記載の耐火性ライニング層の除去方法
７）  耐火壁が煙突の筒身であって、煙突内に昇降可能な作業台を設け、同作業台上で剥離作業するようにした前記１）〜６）いずれか記載の耐火性ライニング層の除去方法
８）  作業台上にブラケット及びシリンダを上方から吊下する荷役具を作業台の周方向へ移動可能に設け、同荷役具を移行して除去位置の変更ができるようにした前記７）記載の耐火性ライニング層の除去方法
９）  作業台の外周端上方に周方向のガイドレールを架設し、同ガイドレールに荷役具を走行可能に吊設した前記８）記載の耐火性ライニング層の除去方法
１０）  ブラケット及びシリンダを吊下した荷役具をガイドレールに複数吊設し、複数箇所を並行して剥離除去するようにした前記９）記載の耐火性ライニング層の除去方法
１１）  小ライニング層を煙突の内周に沿って横方向へ剥離した後、上段から下段へ順に剥離除去するようにした前記７）〜１０）いずれか記載の耐火性ライニング層の除去方法
にある。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、区画した小ライニング層に固定したブラケットをシリンダで押圧してずらしながら剥離させるから、従来のホイールカッターやエアブレーカー等の打撃力で破砕除去する方法と比較して振動及び騒音が著しく低減されるとともに所定面積を区画単位に確実に除去でき、しかもライニング層の小片の飛散が少ないから安全で粉塵もほとんど発生せず、低騒音で効率的且つ迅速に補修作業が行える。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明では、小ライニング層の剥離方法として剥離除去して開放されたライニング層の無い領域の方向へ小ライニング層をずらして剥離するか、又は小ライニング層を切溝の溝幅分ずらして剥離する方法がある。切溝の溝幅は４〜１０ｍｍが一般的であるが、４〜５ｍｍの溝幅があれば確実に剥離可能である。剥離方向は上下左右いずれかの方向の他、その方向を途中で変更して作業していくパターンとがある。切溝は格子状に区画するように形成する場合と、上下又は左右の一方向にのみ複数区画するように形成する場合とがある。また、最初及び最後の剥離など小ライニング層のずらしが困難な場合は従来通り手作業で行うことがある。
【０００９】
ブラケットは隣接する２つの小ライニング層面にそれぞれ固定するか、又は１つおきに固定する方法などがあり、小ライニング層の寸法やシリンダの大きさ，ストロークに応じて選択される。シリンダとブラケットは一般的にそれぞれ別部品で用いて３点独立で吊下されるが、シリンダの両端部又は片側部にブラケットを取り付けて１点又は２点独立で吊下する場合もある。なお、ブラケットは一般的にアンカーで小ライニング層面に固定するが、１〜３ｔｆ程の荷重に耐えうるものであれば他の手段も採用できる。シリンダは油圧・空圧・電動などがあり、任意に選ばれる。
【００１０】
耐火壁が煙突の筒身の場合は、煙突内にゴンドラ等の作業台を設け、同作業台上にシリンダを伸縮作動させるシリンダ作動機器を設け、作業台上で剥離作業する。作業台の外周端上方には周方向のガイドレールを架設し、同ガイドレールに荷役具を走行可能に吊設し、ブラケット及びシリンダを吊下して作業すると、剥離の衝撃による器具及び剥離した小ライニングの落下や飛散を防止できて安全である。以下、本発明の実施例を図面に基づいて具体的に説明する。
【実施例１】
【００１１】
図１は実施例のゴンドラの昇降を示す説明図、図２は実施例のゴンドラの平面図、図３は実施例のゴンドラの側面図、図４は実施例の荷役具の側面図、図５は実施例のブラケットの固定を示す断面図、図６〜８は実施例の小ライニング層の除去工程を示す説明図である。
【００１２】
本実施例では、図１に示すように作業台である円形のゴンドラ３をワイヤロープ５で地上の図示しないゴンドラウインチに接続して煙突１内を昇降可能に吊り下げている。ワイヤロープ５は煙突１上端のゴンドラアーム６と転向シーブ７により方向転換して支持され、図示しないゴンドラウインチ及びアンカーウェイトにより地上Ｇに固定されている。
【００１３】
ゴンドラ３は、図２，３に示すようにその外周端上方に８体に分割された周方向のハンガーレール３ａを複数本のＬ字型の支柱３ｂで円周状に架設し、同各ハンガーレール３ａにハンガー単車３ｃを備えた荷役具４を走行可能にそれぞれ吊設し、同荷役具４にスイベルスナップ４ａを備えたワイヤー４ｂを吊下している。ブラケット８は鋼製で、その上部にスイベルスナップ４ａを掛止する掛止部８ａを備えている。なお、支柱３ｂは内側へ配置して荷役具４を外側に吊設すると、ライニング層２に近接させることができて吊下が安定する。
【００１４】
まず、特開平６−２３５５１２号公報に示される補修装置で煙突１の劣化したライニング層２に溝幅５ｍｍの切溝２ａを格子状に形成して３００×６００ｍｍ角の小ライニング層２ｂに区画する。この際、ライニング層２内に金網や鉄筋がある場合は一緒に切断する。次に、剥離すべき小ライニング層２ｂ及び隣接する小ライニング層２ｂの表面に穿孔してブラケット８をアンカーボルト８ｂでそれぞれ固定するとともに荷役具４で吊下し、ブラケット８間に所定間隔を形成する。このとき、アンカーボルト８ｂをシリンダ７で打ち込むと低騒音で作業を行うことができる。
【００１５】
このブラケット８間に図示しない油圧装置と接続されたシリンダ７を横方向に配置するとともにワイヤー４ｂで吊下し、油圧装置を作動してシリンダ７をゆっくりと伸長させる。このシリンダ７の押圧力で各ブラケット８は離間方向へ押圧され、ブラケット８が固定されたいずれか片方の小ライニング層２ｂがライニング層２の無い領域の方向にずれて煙突１の筒身１ａから徐々に剥離してくる。このとき、ライニング層２の無い領域が存在しない場合でも、切溝２ａの溝幅が４〜５ｍｍ程度あれば剥離される。この剥離の衝撃でブラケット８やシリンダ７が飛散しようとするが、荷役具４で吊下しているから安全である。
【００１６】
小ライニング層２ｂが筒身１ａから完全に脱離すると、剥離された小ライニング層２ｂを荷役具４でハンガーレール３ａに沿って所定位置まで搬送し、ブラケット８を取り外して図示しないクラッシャー等の破砕機で破砕処理する。
【００１７】
続いて、取り外したブラケット８を先の対向側の小ライニング層２ｂと隣接する小ライニング層２ｂの表面に穿孔してアンカーボルト８ｂで固定し、先の剥離で伸長したシリンダ７を縮退させてブラケット８間に配置し、油圧装置を作動して再びシリンダ７を伸長させる。このシリンダ７の押圧力で剥離跡２ｃ側に位置する小ライニング層２ｂが剥離跡２ｃ方向へ横ずれして剥離し、先と同様に搬送後ブラケット８を取り外して破砕処理する。
【００１８】
その後、この一連の工程を必要個所に応じて繰り返し、除去跡に新たなライニングを吹き付けることで補修が完了する。補修個所が全面に渡る場合は上段から下段へ順に繰り返して除去されることとなる。
【産業上の利用可能性】
【００１９】
本発明は煙突のライニング層や火力発電所・製鉄所・焼却炉等の火炉の耐火壁のライニング層の他、建物の外壁の剥離等にも応用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】実施例のゴンドラの昇降を示す説明図である。
【図２】実施例のゴンドラの平面図である。
【図３】実施例のゴンドラの側面図である。
【図４】実施例の荷役具の側面図である。
【図５】実施例のブラケットの固定を示す断面図である。
【図６】実施例の小ライニング層の除去工程を示す説明図である。
【図７】実施例の小ライニング層の除去工程を示す説明図である。
【図８】実施例の小ライニング層の除去工程を示す説明図である。
【符号の説明】
【００２１】
１  煙突
１ａ  筒身
２  ライニング層
２ａ  切溝
２ｂ  小ライニング層
２ｃ  剥離跡
３  ゴンドラ
３ａ  ハンガーレール
３ｂ  支柱
３ｃ  ハンガー単車
４  荷役具
４ａ  スイベルスナップ
４ｂ  ワイヤー
５  ワイヤロープ
６  ゴンドラアーム
６ａ  転向シーブ
７  シリンダ
８  ブラケット
８ａ  掛止部
８ｂ  アンカーボルト
Ｇ  地面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2005201591.tif 000009
【図８】
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