(57)【要約】【課題】既存の三次元測定装置の定盤上に完成車両を原点一致状態で配置させることを可能とすることで既存の三次元測定装置を利用して完成車両を高精度で測定し、高精度の解析を行うことができる三次元測定方法を提供すること。【解決手段】リフト装置Ｌを、定盤１上に配置し、かつ、このリフト装置Ｌのジャッキ２０により車両ＭＭを支持する支持ステップと、車両ＭＭを支持したリフト装置Ｌを定盤１に対して水平方向に移動させるとともにジャッキ２０により車両を上下させることで、車両ＭＭを定盤１に対して原点を一致させて配置させた後、リフト装置Ｌを定盤に対して固定させる車両固定ステップと、原点を一致させた車両の寸法を測定機により測定する測定ステップと、を実行する三次元測定方法とした。【選択図】      図５
2005003536.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
予め測定の基準となる基準原点が与えられており被測定物である車両を載置する定盤と、前記定盤に対して前後左右上下の三次元方向に移動可能な触針を有しており前記基準原点に対する触針の位置に基づいて定盤上の車両の寸法を測定する測定機と、を備えた既存の三次元測定機を用いて車両寸法の測定を行う三次元測定方法であって、
前記定盤に対して水平方向に移動可能であるとともに支持した車両を上下させるジャッキを備えたリフト装置を、前記定盤上に配置し、かつ、このリフト装置のジャッキにより前記車両を支持する支持ステップと、
前記車両を支持したリフト装置を定盤に対して水平方向に移動させるとともに前記ジャッキにより車両を上下させることで、前記車両を基準原点に基づいて設定された所定の位置に配置させた後、リフト装置を定盤に対して固定させる車両固定ステップと、
前記所定の位置に配置された車両の寸法を前記測定機により測定する測定ステップと、
を順に実行することを特徴とする三次元測定方法。
【請求項２】
請求項１に記載の車両の三次元測定方法に用いるリフト装置であって、
上面に前記車両の車輪を支持する支持面を有するとともに、下面に定盤に接する接触面を有した支持体と、
この支持体に取り付けられて、前記車両の所定の位置を支持可能に形成された受部材を上下させるジャッキと、
前記支持体の接触面と、定盤との間にエアを吹き出して支持体を定盤に対して浮揚させるエア吹出装置と、
を備えていることを特徴とするリフト装置。
【請求項３】
請求項２に記載のリフト装置において、
前記ジャッキは、前記支持体に対して水平方向に回動可能に支持されていることを特徴とするリフト装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、完成車両において不具合が発生した場合に、不具合の原因を探るべく完成車両の任意の部位の寸法を測定するのに有効な三次元測定方法およびこの方法に用いるのに好適なリフト装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、車両の製造ラインにおいて、製造された車両の組付状態に不具合が生じることがある。例えば、フェンダとフロントバンパとの間に隙間が発生するといった不具合や、ヘッドランプが所定の位置に対して傾いて取り付けられたといった不具合である。
このような不具合が発生した場合、その不具合が発生した箇所の寸法測定を行って、不具合の発生原因を調べる解析作業を行う。
【０００３】
ここで、従来、車両を測定する測定装置としては、三次元測定装置が知られている。この装置は、装置全体の床面となるとともに予め設定された基準原点を有した定盤と、この定盤の任意の位置に設置されるロケート装置と、前記定盤に対して前後左右上下の三次元方向に移動可能な触針を有しており前記基準原点に対する触針の位置に基づいて定盤上の車両の寸法を測定する測定機と、を備えている。なお、ロケート装置としては、例えば、特開２００１−１６２４６９号に記載のものなどが知られている。
【０００４】
そこで、この従来の三次元測定装置を用いて不具合が発生した箇所を測定する場合、まず、定盤上に、所定の位置にロケート装置（測定用治具）を設置し、これらロケート装置のロケートピンを車両部品を取り付ける前の状態の車体に設けられたロケート穴に対して下方から差し込んで位置決めして固定する。次に、この車体に車両部品を順番に組み付けながら各部品の任意の部位の寸法を測定する。
例えば、ボディ前端に固定されたラジエータコアに取り付けられたヘッドランプに不具合があった場合、まず、車体をロケート装置により位置決めし支持する。この時点で、車体の予め設定された基準点を定盤上の所定の座標に配置できる。次に、車体の各部位の寸法を測定して各測定値に問題がないか確認し、次に、車体の前端にラジエータコアを固定した後、ラジエータコアの各部位の寸法を測定して各測定値に問題がないか確認し、次に、ラジエータコアにヘッドランプの支持部品を取り付けた後、支持部品の寸法を測定して各測定値に問題がないか確認し、最後に、ヘッドランプを取り付けてその寸法測定を行い、測定値に問題がないか確認する。
この最終的にヘッドランプを取り付けた状態で不具合が再現されていれば、前述した測定により、どの部品に問題があったかを見いだすことができる。
【０００５】
ところで、このように不具合が発生した車両を直接測定するのではなく、新たに定盤上で組付を行いながら測定して不具合の原因を見つけるようにしているのは、以下に述べる理由による。
すなわち、従来の三次元測定装置により測定を行う場合、予め決められた車両の基準点が定盤上の所定の座標に配置させるように車両の位置決めを行う必要がある。言い換えると、定盤上に設定したＸ、Ｙ、Ｚ軸と車両上に設定したＸ、Ｙ、Ｚ軸とを一致させる必要がある（これを原点一致と呼ぶことにする）。
しかしながら、従来、完成車両を、定盤上において十分の一ミリ単位で正確に原点一致させて配置させることが困難であった。
なぜなら、車両を持ち上げて上述のように正確に配置したロケート装置により下方から支持させようとしても、完成車両にあっては、ロケート装置のロケートピンを差し込むための殆どのロケート穴が、ボディに取り付けた部品に覆われており、ロケート装置により支持することが困難である。
そこで、完成車両を自走により、あるいはクレーンで吊り上げて定盤上で原点一致させようとしても、十分の一ミリ単位で正確な位置決めを行うことは困難である。
このように、従来は、完成車両を定盤上で正確に原点一致状態で配置させることが困難であったため、上述したように、定盤上において、新たに車両の組付を行って、不具合を再現させていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述のように三次元測定装置上で車両を組み立てて不具合を解析する方法では、必ずしも不具合が再現されるものではない。
すなわち、製造ラインで生じる不具合は、一般に、全車に発生するのではなく、一部の車両のみに発生する。また、ラインで組み立てるのと定盤上で組み立てるのとでは、設備や人の条件が異なるとともに、不具合が生じた車両と新たに定盤上で組み立てる車両とは車両部品自体も異なる。このように条件が異なるため、不具合が再現されることは稀である。また、定盤上で不具合が生じたとしても、その不具合が実際に生じた不具合とは程度が異なる可能性もあった。
このように、従来の測定方法では、不具合が再現されなかったり、再現されても実際に生じた不具合と程度が異なったりすることもあり、高精度の解析を行うことができなかった。
【０００７】
また、完成車両を三次元測定装置上に持ち込み、原点不一致状態、すなわち車両のＸＹＺ各軸が定盤のＸＹＺ各軸に対しずれた状態で配置したまま寸法測定を行い、得られた測定値から座標軸のずれ分を差し引く変換を行って寸法測定することも可能である。
しかしながら、この方法にあっては、既存の三次元測定装置をそのまま利用する場合、上記変換を別の計算機で行う必要があり、変換結果を測定現場で即座に得ることができない。このため、実際の測定と、変換結果に基づく解析とを同時に行うことができず、解析作業性が悪いという問題があった。
【０００８】
本発明は、上述の従来の問題点に着目して成されたもので、既存の三次元測定装置の定盤に対し完成車両を原点一致状態で配置させることを可能とし、これにより既存の三次元測定装置を利用して完成車両を高精度で測定し、高精度の解析を行うことができる三次元測定方法およびこの方法に用いるリフト装置を提供することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上述の目的を達成するため、本願請求項１に記載の発明は、予め測定の基準となる基準原点が与えられており被測定物である車両を載置する定盤と、前記定盤に対して前後左右上下の三次元方向に移動可能な触針を有しており前記基準原点に対する触針の位置に基づいて定盤上の車両の寸法を測定する測定機と、を備えた既存の三次元測定機を用いて車両寸法の測定を行う三次元測定方法であって、前記定盤に対して水平方向に移動可能であるとともに支持した車両を上下させるジャッキを備えたリフト装置を、前記定盤上に配置し、かつ、このリフト装置のジャッキにより前記車両を支持する支持ステップと、
前記車両を支持したリフト装置を定盤に対して水平方向に移動させるとともに前記ジャッキにより車両を上下させることで、前記車両を基準原点に基づいて設定された所定の位置に配置させた後、リフト装置を定盤に対して固定させる車両固定ステップと、
前記所定の位置に配置された車両の寸法を前記測定機により測定する測定ステップと、
を順に実行することを特徴とする三次元測定方法とした。
【００１０】
また、本願請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の車両の三次元測定方法に用いるリフト装置であって、
上面に前記車両の車輪を支持する支持面を有するとともに、下面に定盤に接する接触面を有した支持体と、
この支持体に取り付けられて、前記車両の所定の位置を支持可能に形成された受部材を上下させるジャッキと、
前記支持体の接触面と、定盤との間にエアを吹き出して支持体を定盤に対して浮揚させるエア吹出装置と、
を備えていることを特徴とするリフト装置とした。
また、本願請求項３に記載の発明は、請求項２に記載のリフト装置において、
前記ジャッキが、前記支持体に対して水平方向に回動可能に支持されていることを特徴とする構成とした。
【００１１】
【発明の作用および効果】
本願請求項１に記載の三次元測定方法による測定作業手順を説明する。
まず、支持ステップにおいて、リフト装置を定盤上に配置し、かつ、このリフト装置のジャッキにより車両を支持する。
次の車両固定ステップでは、車両を支持したリフト装置を定盤に対して水平方向に移動させるとともにジャッキにより車両を上下させることで、車両を定盤の基準原点に基づいて設定された所定の位置、すなわち原点が一致する位置に配置させ、その後、リフト装置を定盤に対して固定させる。
次の測定ステップでは、定盤上の所定の位置に配置された車両の寸法を測定機により測定する。
【００１２】
この本発明の三次元測定方法によれば、定盤上を水平方向に移動可能なリフト装置を介在させて完成車両を支持し、この状態でリフト装置を定盤に対して水平方向へ移動させるとともに、リフト装置のジャッキにより車両を上下させることにより車両を前後左右上下の三次元方向の任意の方向に移動させるようにしたため、位置決め用のロケート穴が塞がれた完成車両であっても、定盤上の任意の位置に正確に配置させることができる。
よって、本発明では、既存の三次元測定装置をそのまま利用し、新たにリフト装置を追加するだけで、従来不可能であった、完成車両の測定が可能となるものであり、安価な手段により高精度の測定が可能となった。
そして、完成車に生じた不具合の解析を行う場合、発生した不具合をそのまま数値化できるため、解析精度が向上し、完成状態から部品を外しながら解析できるため、不具合を発見した時点で作業を終了でき、無駄な作業が無くなり作業性が向上するとともに、数値変換を行う場合に比べても、その場で不具合を発見できて作業性に優れる。
【００１３】
次に、本願請求項２に記載のリフト装置を用いて、本願請求項１に記載の三次元測定方法を実行する場合の手順について説明する。
イ）支持ステップ
まず、定盤上において車両の各車輪に対応する位置にリフト装置を配置し、さらに、リフト装置の支持体の支持面に車両の車輪が乗るように車両を運び込む。次に、リフト装置のジャッキを作動させて受部材を持ち上げて車両の所定部位の車体を支持させる。
これにより、定盤上にリフト装置の支持体が載置され、車両は、支持体に車輪を支持され、かつ、支持体に設けられたジャッキにより車体が支持された状態となる。
【００１４】
ロ）固定ステップ
上記支持ステップにおいてリフト装置により車両を支持した状態で、ジャッキを作動させ受部材を上下させることにより、車両の所定部位の高さを調節することができる。
また、エア吹出装置によって支持体の接触面と定盤との間にエアを吹き出させると、支持体が定盤から微少な隙間で浮き上がり、同時に、支持体のジャッキにより支持されている車両も定盤に対して浮き上がることになる。
このように、リフト装置も車両も定盤から浮いているため、少ない力で車両を水平方向に移動させることができ、この場合、浮揚しているから微少な位置調節も行うことができる。
以上のように、ジャッキによる高さ調節とリフト装置による水平移動とにより、車両と定盤上との原点を一致させることができる。
【００１５】
その後、エア吹出装置によるエアの吹出を停止させれば、リフト装置の支持体の接触面が定盤上に着地し、車両およびリフト装置は、自重により定盤上に固定される。
なお、リフト装置のエアによる浮き上がりは、微少であるから車両の高さを修正する必要は無い。仮に、修正が必要であるとしても、この修正はジャッキを作動させることにより行うことができる。
また、高さ方向の位置の調節と、水平方向の位置の調節とは、いずれを先に行っても良い。
【００１６】
ハ）測定ステップ
固定ステップにおいて車両を所定の位置に配置したら、測定機により車両の所望部位の寸法測定を実行する。この測定時には、エアの吹出を停止してリフト装置は定盤に対して固定されているため、精度の高い測定が成される。また、車両をリフト装置により支持するにあたり、車輪を支持するだけでなく、ジャッキにより車体を支持するようにしているため、測定時に、車体に人が乗り込んで部品の取り外し作業を行っても、車体が上下し難い。このため、再度、車両の原点を一致させる作業を行う必要が無く、作業性に優れるとともに、高い測定精度を得ることができる。
そして、この測定値に基づいて解析を行うことができるものであり、このように完成車両を直接測定して解析を行うことで、新規で高精度の解析を行うことができる。
【００１７】
以上のように、請求項２に記載のリフト装置は、定盤上に載置する支持体と、車両を上下させるジャッキと、工場において多用されているエア吹出装置といった単純で安価な構成により、上記請求項１に記載した三次元測定方法を可能とする。よって、従来不可能であった、完成車両の高精度の解析を安価に達成可能となった。
また、車両を定盤に対して移動させる場合、エアを吹き出させてリフト装置の支持体を定盤から浮き上がらせるようにしたため、定盤上を移動させるときの抵抗が無く、移動が小さな力で定盤を傷付けることなくスムーズに行え、作業性に優れる。しかも、エアの吹出を停止させれば支持体が定盤に固定されるもので、支持体を固定させるロック装置を別途設けることが不要であり、安価に構成することができ、かつ、ロック時には水平方向に移動することが無く、測定精度に優れるという効果を有している。
さらに、リフト装置により、車両の車輪と車体とを支持するようにしたため、測定時に車体の高さが変化し難く、作業性に優れるとともに、高い測定精度を得ることができる。
【００１８】
請求項３に記載のリフト装置にあっては、ジャッキを支持体に回動させて車両を支持する位置を変更することができる。したがって、多車種の支持が可能であり、多車種の測定を可能とし、汎用性に優れている。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
ここで、実施の形態を説明する前に、本発明の実施の形態を適用する既存の三次元測定装置について説明する。
図７は、既存の三次元測定装置を示す斜視図である。
この三次元測定装置は、床には、定盤１が設置されている。この定盤１は、金属板を碁盤状に並べて構成されているもので、定盤１の上には、測定の基準となる複数の基準原点２，２が設けられている。なお、定盤１には、仮想のＸ軸（図示の車体Ｂの前後方向）、Ｙ軸（図示の車体Ｂの左右方向）、Ｚ軸（図示の車体Ｂの上下方向）が設けられ、前記基準原点２には、それぞれ三次元の座標が与えられている。
前記定盤１の脇には、複数（本例では２個）の測定機３が設置されている。
この測定機３は、定盤１に対して固定された基台３ａと、この基台３ａに対して前後方向（前記Ｘ軸方向、すなわち図示の車体Ｂの前後方向のことである）に移動自在に支持された前後スライダ３ｂと、この前後スライダ３ｂに起立状態で設けられてアーム３ｃを上下させるリフタ３ｄと、このリフタ３ｄに対して前記アーム３ｃを左右方向（前記Ｙ軸方向）に移動させる左右スライダ３ｅと、前記アーム３ｃの先端に取り付けられた触針３ｆと、を備えている。
すなわち、前記測定機３は、前後スライダ３ｂの移動量、リフタ３ｄの移動量、左右スライダ３ｅによる移動量に基づいて、触針３ｆが基準原点２，２に対してどのような位置（座標）に配置されているかを求めることができる。よって、触針３ｆの先端を測定対象の複数箇所に接触させることで、測定対象の寸法を測定することができる。
また、定盤１の上方には車体Ｂを運搬可能なクレーン４が設けられている。
【００２０】
図１は、請求項２に記載の発明の実施の形態であるリフト装置Ｌを示す斜視図である。
前記リフト装置Ｌは、支持体１０と、ジャッキ２０と、エア吹出装置３０とを備えている。
前記支持体１０は、略正方形の金属板からなる支持板１３と、この支持板１３の下面に固定された２個の箱状の吹出体１４とを備えている。
前記支持板１３の上面は、車両の車輪を載せる支持面１３１として平面状に形成されている。なお、支持面１３１は、このように平面に形成する必要はなく、例えば、車輪を支持しやすいような窪みを形成してもよい。
また、前記吹出体１４の下面は、図２の半分を縦断面で示した側面図に示すように、定盤１に接触する接触面１４１として平面状に形成されている。
【００２１】
前記ジャッキ２０は、前記支持体１０の一側にボルト２２（図４参照）を中心に水平方向に回動可能に取り付けられている。
すなわち、前記ジャッキ２０は、支持ブラケット２１とボルト２２とベース２３とジャッキ本体２４とを備えている。
前記支持ブラケット２１は、金属板により略Ｌ字形状に形成され、Ｌ字の一側の取付片２１１を前記支持体１０の一側面にボルトなどにより固定されているとともに、Ｌ字の他側の支持片２１２を支持体１０の下面（接触面１４１）よりも上方位置で側方へ突出されている。
前記ベース２３は、略Ｕ字状の金属板で形成され、円弧側の一側が、図４の断面図に示すように、定盤１から上に浮いた位置で前記支持ブラケット２１の支持片２１２に、上下方向に貫通したボルト２２を中心に水平方向に回動可能に支持されている。
なお、前記ボルト２２は、その頭部２２１を下にして、ベース２３、支持片２１２の順で下方から上方へ貫通して上端部にナット２２２が締結されている。この締結を緩くすることによりベース２３が回動可能となっている。また、前記ボルト２２の頭部２２１とベース２３との間、および、ナット２２２と支持片２１２との間にはプレート２２３，２２４が介在されている。
【００２２】
そして、前記ベース２３の上面には、パンタグラフ式のジャッキ本体２４が固定されているもので、このジャッキ本体２４の上部には、車両を受け止める受部材２４１が設けられている。すなわち、前記ジャッキ本体２４は、ハンドル２４２を回転させることにより受部材２４１が上下する。
さらに、前記ベース２３の先端部には、２本の支持用ボルト２５，２５がその頭部２５１を下にして締結されている。すなわち、前記ベース２３の先端部には、図４に示すように上下方向にねじ穴２３１が貫通して形成されている。このねじ穴２３１は、内周に雌ねじが形成されており、前記支持用ボルト２５は、頭部２５１を下にした状態で前記ねじ穴２３１に締結されている。
【００２３】
前記エア吹出装置３０は、本実施の形態では、リフト装置Ｌに設けられているものであり、このエア吹出装置３０は、エアカプラ３１，エア流路３２，エア室３３，エア吹出孔３４から構成されている。
前記エア流路３２は、図２に示すように、前記支持板１３の内部に形成されており、前記エアカプラ３１が接続されている。なお、前記エアカプラ３１には、図外のエア供給装置から供給されるエアの供給・供給停止を切り換えるバルブを開閉する操作を行うためのハンドル３１１が設けられている。
また、前記エア流路３２は、箱状の吹出体１４の内側に形成されているエア室３３に接続されている。さらに、前記吹出体１４には、エア室３３から下面の接触面１４１にエア吹出孔３４が貫通されている。なお、前記エア吹出孔３４は、微少な径に形成されているとともに、リフト装置Ｌの底面図と平面図とを半々に表示した図３に示すように、前記接触面１４１に多数開口されている。
すなわち、前記エア吹出装置３０は、エアカプラ３１から導入されたエアを、接触面１４１に開口された複数のエア吹出孔３４から接触面１４１と定盤１との間に吹き出すものである。
そして、接触面１４１と定盤１との間にエアが吹き出されたときには、支持体１０が定盤１から微少隙間を介在させて浮遊し、一方、エアの吹出が停止されたときには、支持体１０が定盤１に着地する。
【００２４】
次に、不具合が発生した完成車両について本発明実施の形態の三次元測定方法により実施の形態のリフト装置Ｌを用いて測定・解析を行う手順を説明する。
本実施の形態の三次元測定方法では、支持ステップ、車両固定ステップ、測定ステップを順に実行するもので、各ステップについて順を追って説明する。
【００２５】
イ）支持ステップ
この支持ステップは、不具合が発生した完成車両ＭＭをリフト装置Ｌにより支持するステップであって、まず、図７に示した既存の三次元測定装置の定盤１の上において、完成車両の４つの車輪Ｔの位置に応じた４カ所にリフト装置Ｌを配置する。
このとき、リフト装置Ｌにあっては、支持用ボルト２５をねじ穴２３１にねじ込んで、支持用ボルト２５の頭部２５１を定盤１から浮かせた状態としておく。
【００２６】
次に、図５に示すように、各リフト装置Ｌの支持体１０に、完成車両ＭＭの各車輪Ｔを載せる。
さらに、ジャッキ２０の受部材２４１が完成車両ＭＭにおける所定のジャッキアップポイントの下方に配置されるように、ベース２３を支持体１０に対して回動させる。ちなみに、ジャッキアップポイントは、各車輪Ｔの近傍位置において、図６に示すように、完成車両ＭＭのサイドシルＳＳやフロアＦＬなどに設定されている。
その後、ジャッキ本体２４を操作して受部材２４１を持ち上げて、図５および図６に示すように、ジャッキ２０により完成車両ＭＭを支持する。また、多車種に対応可能とすべくベース２３をボルト２２により回動可能に支持しているが、この構造によれば、簡便な構成でありながら大荷重の入力に耐えられる。例えば、ベース２３を支持体１０に対してガイドレールとスライドとによりスライドさせる構成とした場合、このスライド部分を大荷重に耐えるよう強固に構成する必要があり、それだけ製造が難しくなるが、本実施の形態では、ボルト２２により支持するからボルト２２を太くするだけで済む。
【００２７】
ロ）車両固定ステップ
この車両固定ステップは、完成車両ＭＭを定盤１の上において予め設定された設定位置である原点を一致させた位置に配置して固定するステップである。
すなわち、完成車両ＭＭには予め測定の基準となる基準点が設定されている。本実施の形態では、これら基準点として、車両前部の左右に設けられているラジエータコア取付基準穴Ｍ１と、リアフェンダのホイルアーチ頂点に設けられているフェンダ基準点Ｍ２と、バックドア開口の中央に設けられたバックドアストライカ取付基準穴Ｍ３とが設けられている。
これらの基準穴Ｍ１，Ｍ３および基準点Ｍ２を予め設定された座標に配置させることで、定盤１に設定されたＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸と、完成車両ＭＭに設定されたＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸とが一致する、すなわち、原点が一致する。
【００２８】
この車両固定ステップでは、Ｚ軸方向の位置調整は、各リフト装置Ｌのジャッキ本体２４を上下させることで位置を合わせる。
また、リフト装置Ｌにおいてハンドル３１１を操作してエアカプラ３１からエアを供給する。このエア供給状態では、リフト装置Ｌの支持体１０の接触面１４１に設けたエア吹出孔３４からエアが吹き出され、支持体１０が定盤１に対して微少な隙間で浮き上がったリフト状態となる。したがって、完成車両ＭＭの各車輪Ｔを支持する全てのリフト装置Ｌが持ち上がり、完成車両ＭＭを軽く押すだけで完成車両ＭＭは水平方向へほとんど抵抗無く移動する。
よって、完成車両ＭＭのＸ軸方向ならびにＹ軸方向の位置調整を、抵抗無く楽に行うことができるとともに、十分の一ミリ単位の位置調整も簡単に行うことができる。
【００２９】
この車両固定ステップにおける位置調整は、まず、Ｚ軸方向の位置を調整してから、Ｘ軸方向およびＹ軸方向の位置を調整するのが好ましい。
なぜなら、各車輪Ｔの位置でＺ軸の位置（高さ）を変えて車両ＭＭに傾きが生じると、Ｘ，Ｙ両軸方向へも変位することになる。そのため、Ｚ軸方向の位置を調節すること無しに先にＸ−Ｙ軸方向の位置を調節し、その後、Ｚ軸の位置を調節するとＸ−Ｙ軸方向に位置がずれ、再度Ｘ−Ｙ軸方向の調節を行う必要がある。それに対し、先に、Ｚ軸方向の位置を調節し、その後Ｘ−Ｙ軸方向の位置を調節すると、上述のずれが発生せず、調節作業回数を少なくすることができる。
【００３０】
また、この車両固定ステップにおいて、車両を所定の位置に配置させたら、ハンドル３１１を操作してエアの供給を停止させる。これにより、リフト装置Ｌの支持体１０の下面の接触面１４１が定盤１に対して僅かに浮いた状態から定盤１に着地したロック状態となる。
また、本実施の形態にあっては、このロック状態とする前、あるいはロック状態とした後に、ジャッキ２０のベース２３に設けられた支持ボルト２５，２５を回転させて、その頭部２５１を定盤１に当接させる。
これにより、ベース２３は定盤１に直接支持された状態となる。このように、支持ボルト２５の頭部２５１が定盤１に当接した状態では、車両ＭＭに荷重がかかった場合、その荷重は、ジャッキ本体２４、ベース２３，支持ボルト２５を介して直接定盤１で支持されることになり、ベース２３が支持体１０に対して回動可能に定盤１から浮かせて配置していても、ベース２３が上下に変位することがない。
したがって、測定を行うにあたり、車両ＭＭに人が乗り込んだり部品を取り外したりしても、車両ＭＭの高さが変位することが無い。
このように、このロック状態では、支持体１０が定盤１に固定されて水平方向へ移動することが無く、また、ジャッキ２０もそのベース２３が支持ボルト２５を介して定盤１に直接支持されて上下することがないから、後述する寸法測定が正確に成されることになる。
また、上述のように、リフト装置Ｌを水平方向に移動可能な状態と移動不可能なロック状態とに切り替える場合、エア吹出装置３０をエア供給状態と供給停止状態とに切り替えるだけで行うことができる。このように、ロック装置を別途設ける必要が無く、構成を簡略化してコスト低減を図ることができる。
【００３１】
ハ）測定ステップ
この測定ステップでは、測定が必要な部位に測定機３の触針３ｆを当てて、その寸法を測定するステップである。
例えば、ヘッドランプの組付に不具合があった場合、まず、完成車両ＭＭのヘッドランプの位置ならびに車体のヘッドランプ回りの寸法を三次元的に測定する。次に、ヘッドランプを車体から取り外してヘッドランプを支持する部材の寸法を測定する。
さらに、この支持する部材を車体から取り外してこの部材が取り付けられている車体の寸法を測定する。
以上のように組付と逆の手順で各部位の寸法測定を行う。
この時、測定結果が即座に得られるから、その測定箇所の問題の有無を即座に解析することができ、解析作業性に優れる。つまり、ヘッドランプの形状自体に問題がある場合には、ヘッドランプの測定を行った時点で不具合の原因が分かり、ヘッドランプを支持する部材自体、あるいはこの部材の車体への組付位置に問題がある場合には、ヘッドランプを支持する部材の測定を行った時点で不具合の原因を見いだすことができるもので、その原因を見いだした時点で測定を終了することができ、無駄な測定作業を行う必要がない。
【００３２】
以上説明したように、本実施の形態にあっては、既存の三次元測定装置に、支持体１０とジャッキ２０とエア吹出装置３０から成る簡便な構成のリフト装置Ｌを追加するだけで完成車両ＭＭを直接寸法測定することが可能となるもので、従来不可能であった完成車両ＭＭの寸法測定を安価な手段により達成することができる。ちなみに、前記支持体１０は、金属板のみで作られた安価な構成であり、前記ジャッキ２０は、既存のジャッキ本体２４を金属板とボルトにより支持体１０に取り付けただけの安価な構成であり、エア吹出装置３０は、工場に常設されたエアカプラ３１を支持体１０に取り付け、支持体１０の下面に設けたエア吹出孔３４から吹き出すようにした構成で、これも安価に製造することができる。
さらに、リフト装置Ｌは、エア吹出装置３０により噴射されるエアにより定盤１に対して浮揚して移動するようにしたため、定盤１との間で摩擦抵抗が作用することが無く、小さな力で移動するもので、作業性に優れるとともに、定盤１を傷付けることが無く、耐久性にも優れる。また、エアを吹き出して支持体１０を浮かせるにあたり、支持体１０側からエアを吹き出すようにしたため、定盤１の側からエアを吹き出させる構成と比較すると、エアの吹出面積を小さく抑えることができるとともに、既存の定盤１に手を加えることが不要であり、全体の製造コストを低く抑えることができる。
【００３３】
加えて、リフト装置Ｌは、ロック状態では定盤１に対して水平方向へ移動することがないとともに、支持した車両ＭＭが上下方向に変位することがないため、正確に寸法測定を行うことができる。さらに、リフト装置Ｌをロックさせるときには、エア吹出装置３０のエアの吹出を停止させるだけでロックが成されるもので、ロック装置を別途設けることが不要であり、構成が簡便であり安価に製造することができる。
また、リフト装置Ｌにおいて、ジャッキ２０が支持体１０に対して回動し、多車種に対応可能としたため、汎用性に優れる。加えて、ジャッキ２０を回動可能に支持するにあたり、ベース２３が定盤１の上方に離して配置させたが、支持ボルト２５を設けて、ベース２３に荷重がかかった場合に、支持ボルト２５を介して定盤１により直接荷重を受け止めさせるようにしたため、荷重によりベース２３が上下に変位することが無く、測定を正確に行うことができる。
【００３４】
以上、本発明の実施の形態を図面に基づき説明してきたが、具体的な構成については、この実施の形態に限られるものではなく、特許請求の範囲の各請求項に係る発明の要旨を逸脱しない限り、設計の変更や追加等は許容される。
【００３５】
例えば、実施の形態では、請求項１に記載の三次元測定方法に用いるリフト装置として、請求項２に記載のリフト装置の実施の形態を示したが、この実施の形態に限定されるものではない。
すなわち、定盤１に対してリフト装置を移動可能とする手段として、エア吹出装置３０から吹き出すエアにより浮遊させる構成を示したが、三次元測定方法に用いるリフト装置としては、定盤１に対して水平方向に移動させることが可能であるとともに、所定の位置で定盤に対して固定可能であれば、他の手段を用いてもよい。具体的には、実施の形態で示したリフト装置Ｌの支持体１０に、定盤１に対して転動するローラを設け、ローラの転動により水平方向へ移動可能な構成としてもよい。なお、この構成では、ロック手段としては、ローラの回転を規制する手段や、ローラを支持体１０に対して上下させ、ローラを上方へ移動させたときにローラが定盤１から離れて支持体１０が定盤１に着地するような手段を用いることができる。
また、エア吹出装置としては、実施の形態では、リフト装置Ｌからエアを吹き出すものを示したが、これとは逆に定盤１の側からエアを吹き出させて支持体１０を定盤１から浮き上がらせるようにしてもよい。この場合、定盤１に設けるエアの吹出口は、定盤１の全体に設ける必要はなく、測定対象の車両の車輪が配置される辺りのみに設け、構成の簡略化を図りつつ、複数車種に対応可能としてもよい。
また、実施の形態では、リフト装置のジャッキが支持体に対して回動可能とすることで多車種に対応可能な構成としたが、ジャッキが支持体に固定されていてもよいし、また、多車種に対応可能とするにあたって、ジャッキが支持体に対して回動ではなくスライドするような構成としてもよい。
【００３６】
また、実施の形態では、リフト装置に設けるジャッキとして、パンタグラフ式のものを示したが、請求項２および請求項３に記載の発明のリフト装置のジャッキとしては、公知の油圧式やシザース式、ギア式、ダルマ式など他の形式のものを用いてもよくパンタグラフ式のものに限定されない。
また、実施の形態では、ジャッキを支持体の一側から突出するように片持ち状態で設けた例を示したが、請求項２および請求項３に記載の発明のリフト装置のジャッキとしてはこれに限定されるものではなく、例えば、支持体の面積を広くして、この支持体の上面に設けるようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施の形態のリフト装置Ｌを示す斜視図である。
【図２】前記リフト装置Ｌの支持体１０を示す左半分を縦断面とした側面図である。
【図３】前記リフト装置の支持体１０を示す底面図および平面図である。
【図４】前記リフト装置のジャッキ２０を示す縦断面図である。
【図５】実施の形態の測定方法を説明する側面図である。
【図６】実施の形態の測定方法を説明する断面図である。
【図７】既存の三次元測定装置を示す斜視図である。
【符号の説明】
１    定盤
２，２    基準原点
３    測定機
３ａ    基台
３ｂ    前後スライダ
３ｃ    アーム
３ｄ    リフタ
３ｅ    左右スライダ
３ｆ    触針
４    クレーン
１０    支持体
１３    支持板
１４    吹出体
２０    ジャッキ
２１    支持ブラケット
２２    ボルト
２３    ベース
２４    ジャッキ本体
２５，２５    支持用ボルト
３０    エア吹出装置
３１    エアカプラ
３２    エア流路
３３    エア室
３４    エア吹出孔
１３１    支持面
１４１    接触面
２１１    取付片
２１２    支持片
２２１    頭部
２２２    ナット
２２３，２２４    プレート
２３１    ねじ穴
２４１    受部材
２４２    ハンドル
２５１    頭部
３１１    ハンドル
Ｂ    車体
Ｌ    リフト装置
ＭＭ    車両
Ｍ１    ラジエータコア取付基準穴
Ｍ２    フェンダ基準点
Ｍ３    バックドアストライカ取付基準穴
Ｔ    車輪
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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