(57)【要約】【課題】反射鏡基体の凹面と、光学的基準面との相対的な位置関係にバラツキを生じる事態を確実に防止することが可能である反射鏡基体成形用金型を提供する。【解決手段】碗状の内部空間が形成され、その内部空間の開口端には光学的基準面が形成された反射鏡基体４０を成形するために用いられる反射鏡基体成形用金型６０である。モールド３２と、コアロッド３４と、スリーブ６２と、リング３６とを備え、コアロッド３４は、スリーブ６２のフランジ部６２ａと当接させることによってキャビティ３１の形成時におけるモールド３２との相対的な位置を位置決めすることが可能な位置決め部３４ｃを有し、スリーブ６２は、反射鏡基体４０の光学的基準面と相補的な形状の基準面成形部６２ｂを有する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
碗状の内部空間が形成され、その内部空間の開口端には光学的基準面が形成された反射鏡基体、を成形するために用いられる反射鏡基体成形用金型であって、
前記反射鏡基体の外部形状と相補的な形状の凹部を有するモールドと、前記反射鏡基体の前記内部空間と相補的な形状の凸部を有するコアロッドと、その一端にフランジ部を有する円筒状を呈し、その内径は前記コアロッドを緩挿し得る寸法に形成されたスリーブと、前記コアロッドを前記モールドの前記凹部に案内するガイド孔を有し、前記ガイド孔の内径は前記スリーブを緩挿し得る寸法に形成されたリングとを備え、前記モールド、前記コアロッド、前記スリーブ、及び前記リングによって、前記反射鏡基体を成形するキャビティが形成されるように構成され、前記コアロッドは、前記スリーブの前記フランジ部と当接させることによって前記キャビティの形成時における前記モールドとの相対的な位置を位置決めすることが可能な位置決め部を有するものであり、前記スリーブは、前記反射鏡基体の前記光学的基準面と相補的な形状の基準面成形部を有するものである反射鏡基体成形用金型。
【請求項２】
前記コアロッドは、前記位置決め部がコアロッドの軸方向に沿って昇降可能に構成されたものである請求項１に記載の反射鏡基体成形用金型。
【請求項３】
碗状の内部空間が形成され、その内部空間の開口端には光学的基準面が形成された反射鏡基体であって、
ガラス原料を高温で溶融させてなる溶融ガラス塊（ゴブ）を、請求項１又は２に記載の反射鏡基体成形用金型を用いてプレス成形することによって得られた反射鏡基体。
【請求項４】
碗状の内部空間が形成され、前記内部空間の開口端には光学的基準面が形成された反射鏡基体と、前記反射鏡基体の前記内部空間を形成する凹面を被覆するように配置され、高屈折率物質と低屈折率物質とが交互に積層された交互多層膜とを備えた反射鏡であって、
前記反射鏡基体が、ガラス原料を高温で溶融させてなる溶融ガラス塊（ゴブ）を、請求項１又は２に記載の反射鏡基体成形用金型を用いてプレス成形することによって得られた反射鏡基体である反射鏡。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光源ランプの光を反射させるための反射鏡の基体（反射鏡基体）を成形するために用いられる反射鏡基体成形用金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
ＯＨＰ（Over Head Projector）、液晶プロジェクターをはじめとする映写機光源や、スポット照明等の照明装置においては、光源ランプから照射される可視光を反射させるための反射鏡が用いられる。このような反射鏡には、例えば、図１（ａ）及び図１（ｂ）に示すような反射鏡基体１０が用いられており、反射鏡２のように、碗状の内部空間１０ｂが形成された反射鏡基体１０の内部空間１０ｂを形成する凹面１０ａを被覆するように、チタニア（ＴｉＯ2）等の高屈折率物質とシリカ（ＳｉＯ2）等の低屈折率物質とが交互に積層された交互多層膜１２が配置された状態で使用される。このような反射鏡２は、超高圧水銀灯等の光源ランプ１４から照射される可視光を効率よく反射するように構成されている。
【０００３】
反射鏡基体は、光源ランプの発熱による高温に曝される部材であり、高い耐熱性が要求されることから、その構成材料としては、耐熱性に優れる耐熱ガラス（例えば、パイレックス（登録商標）、コーニング社製等）や結晶化ガラスが用いられている。従って、反射鏡基体の製造方法としては、ガラス原料を高温で溶融させてなる溶融ガラス塊（「ゴブ」と称される）を、金型を用いてプレス成形する方法が採用される。
【０００４】
反射鏡基体を成形するために用いられる金型としては、例えば、図２に示すような、反射鏡基体４０の外部形状と相補的な形状の凹部３２ａを有するモールド３２と、反射鏡基体４０の内部空間と相補的な形状の凸部３４ａを有するコアロッド３４と、コアロッド３４をモールド３２の凹部３２ａに案内するガイド孔３６ａを有するリング３６とを備え、モールド３２、コアロッド３４、及びリング３６が一体となって、反射鏡基体４０を成形するキャビティ３１が形成されるように構成された反射鏡基体成形用金型３０が用いられてきた。
【０００５】
上記のような反射鏡基体成形用金型３０によれば、モールド３２の凹部３２ａにゴブ３８を注入し、モールド３２の上端面にリング３６を載置し、コアロッド３４をリング３６のガイド孔３６ａに緩挿した後、コアロッド３４を下方に向かって押圧すると、コアロッド３４がモールド３２の凹部３２ａに案内されるとともに、モールド３２、コアロッド３４、及びリング３６が一体となって、反射鏡基体４０を成形するキャビティ３１が形成されるので、反射鏡基体４０を成形することが可能となる。この際、反射鏡基体４０の外部形状は、これと相補的な形状の凹部３２ａを有するモールド３２により、一方、反射鏡基体４０の内部空間は、これと相補的な形状の凸部３４ａを有するコアロッド３４によって、その殆どが成形されることになる。
【０００６】
成形完了後は、反射鏡基体４０を十分冷却した後、まず、コアロッド３４を上方に引き上げる。この際、反射鏡基体４０はリング３６によって下方に押さえられているため、コアロッド３４とともに引き上げられることはなく、モールド３２の内部に保持される。次いで、リング３６を上方に引き上げることにより型ばらしを行い、成形体である反射鏡基体４０をモールド３２から取り出す。このようにして、成形体である反射鏡基体４０を得ることができる。
【０００７】
ところで、上記のような反射鏡は、耐用時間の経過により光源ランプが破損した際にその破片の拡散防止を図るという理由から、図１（ｂ）に示すように、反射鏡基体４０の内部空間１０ｂの開口部を、ガラス製の保護板１６（厚さ４〜５ｍｍ程度）により閉塞した状態で使用されることが一般的である。そして、ＯＨＰや液晶プロジェクター等の製品において実際の光学系を構成する際には、この保護板１６の表面１８を基準として集光点の位置調整等が行われるため、反射鏡基体１０の凹面１０ａと、保護板１６の表面１８、ひいては反射鏡基体１０の内部空間１０ｂの開口端に形成される、保護板１６の設置面（本明細書において、「光学的基準面」と称することにする。符号：１０ｃ）との相対的な位置関係が非常に重要であるとされている。即ち、反射鏡基体１０の凹面１０ａと光学的基準面１０ｃとの相対的な位置関係にズレを生じた場合には、ＯＨＰや液晶プロジェクター等の製品において、集光点が所望の位置に形成されず、投光画面の照度低下や照度ムラを招来する点において好ましくない。
【０００８】
しかしながら、図２に示す反射鏡基体形成用金型３０においては、ゴブ３８の粘性が高く、モールド３２内に一定量を注入することが非常に困難であること（即ち、ゴブ３８のモールド３２内への注入量が変動し易いこと）に起因して、反射鏡基体４０の凹面と光学的基準面との相対的な位置関係にバラツキが生じ易いという問題があった。
【０００９】
図３により具体的に説明すると、ゴブの注入量が多い場合には、コアロッドの押し込み深さｄ1が当初設計した押し込み深さｄ0より小さくなり（コアロッドを十分に押し込めず）、キャビティの容積が大きくなるために、反射鏡基体１０の肉厚は厚いものとなる一方で、ゴブの注入量が少ない場合には、コアロッドの押し込み深さｄ2が当初設計した押し込み深さｄ0より大きくなり（コアロッドが深く押し込まれ）、キャビティの容積が小さくなるため、反射鏡基体１０の肉厚は薄いものとなる。従って、反射鏡基体１０の凹面１０ａ（具体的には、その原点１０ｅ）と、光学的基準面１０ｃとの相対的な位置関係にバラツキを生じてしまうのである。
【００１０】
上記のような問題を解決し得る金型としては、例えば、図４に示すような、コアロッド３４に、反射鏡基体４０の光学的基準面と相補的な形状を有する基準面成形部３４ｂを設けた反射鏡基体成形用金型５０が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【００１１】
図２に示すような、従来の反射鏡基体成形用金型３０は、反射鏡基体４０の凹面はコアロッド３４、光学的基準面はリング３６という全く別個の部材により成形するものであったが、図４に示す反射鏡基体成形用金型５０は、反射鏡基体４０の凹面と光学的基準面の双方をコアロッド３４という一つの部材によって成形するものである。従って、ゴブ３８の注入量が変動し、これに伴って反射鏡基体４０の肉厚が増減した場合でも、反射鏡基体４０の凹面と、光学的基準面との相対的な位置関係は不変であり、上記の問題を解決することが可能であるとされている。
【特許文献１】特開２００３−１５２２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
ところが、図４に示す反射鏡基体成形用金型５０は、反射鏡基体４０の凹面と、光学的基準面との相対的な位置関係にバラツキを生じる事態を防止するという観点から有効な方法であると認められるものの、この金型を採用しても反射鏡基体４０の凹面と、光学的基準面との相対的な位置関係にバラツキを生じる事態を確実に防止するところまでは至っていないのが現状であった。
【００１３】
即ち、図４に示す反射鏡基体成形用金型５０は、反射鏡基体４０の凹面と、光学的基準面との相対的な位置関係にバラツキを生じる事態をある程度は防止することが可能であるものの、その確実性の面で課題があり、なお改善の余地を残すものであった。特に近年、液晶プロジェクター等の製品においては、反射鏡基体の凹面として、従来、主流であった放物曲面ではなく、反射光の集光効率に優れる楕円曲面が採用されるようになりつつある。この楕円曲面は、放物曲面と比較して、集光点の調整が困難であるため、上記の課題が顕在化するおそれがある。
【００１４】
このように、現在のところ、反射鏡基体の凹面と、光学的基準面との相対的な位置関係にバラツキを生じる事態を確実に防止し得る金型は未だ開示されておらず、そのような金型を創出することが産業界から切望されている。本発明は、上述のような従来技術の課題を解決するべくなされたものであり、反射鏡基体の凹面と、光学的基準面との相対的な位置関係にバラツキを生じる事態を確実に防止することが可能であるという、従来の金型と比較して有利な効果を奏する反射鏡基体成形用金型を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明者は、上述の課題を解決するべく鋭意研究した結果、図４に示す反射鏡基体成形用金型５０では、成形の際に、コアロッド３４に設けられた基準面成形部３４ｂに気泡が滞留し、これを脱泡することが困難であるために、反射鏡基体４０の光学的基準面を正確に転写することができず、凹面と、光学的基準面との相対的な位置関係にバラツキが生じているという知見を得た。そして、従来の金型と同様に、その構成部材として、モールド、コアロッド、及びリングを備える他、その内径がコアロッドを緩挿し得る寸法に形成されたスリーブを更に備えたものとし、このスリーブに基準面成形部を設けるという新規な構成によって、上記課題を解決し得ることに想到して、本発明を完成させた。即ち、本発明によれば、以下の反射鏡基体成形用金型が提供される。
【００１６】
［１］  碗状の内部空間が形成され、その内部空間の開口端には光学的基準面が形成された反射鏡基体、を成形するために用いられる反射鏡基体成形用金型であって、前記反射鏡基体の外部形状と相補的な形状の凹部を有するモールドと、前記反射鏡基体の前記内部空間と相補的な形状の凸部を有するコアロッドと、その一端にフランジ部を有する円筒状を呈し、その内径は前記コアロッドを緩挿し得る寸法に形成されたスリーブと、前記コアロッドを前記モールドの前記凹部に案内するガイド孔を有し、前記ガイド孔の内径は前記スリーブを緩挿し得る寸法に形成されたリングとを備え、前記モールド、前記コアロッド、前記スリーブ、及び前記リングによって、前記反射鏡基体を成形するキャビティが形成されるように構成され、前記コアロッドは、前記スリーブの前記フランジ部と当接させることによって前記キャビティの形成時における前記モールドとの相対的な位置を位置決めすることが可能な位置決め部を有するものであり、前記スリーブは、前記反射鏡基体の前記光学的基準面と相補的な形状の基準面成形部を有するものである反射鏡基体成形用金型。
【００１７】
［２］  前記コアロッドは、前記位置決め部がコアロッドの軸方向に沿って昇降可能に構成されたものである上記［１］に記載の反射鏡基体成形用金型。
【００１８】
［３］  碗状の内部空間が形成され、その内部空間の開口端には光学的基準面が形成された反射鏡基体であって、ガラス原料を高温で溶融させてなる溶融ガラス塊（ゴブ）を、上記［１］又は［２］に記載の反射鏡基体成形用金型を用いてプレス成形することによって得られた反射鏡基体。
【００１９】
［４］  碗状の内部空間が形成され、前記内部空間の開口端には光学的基準面が形成された反射鏡基体と、前記反射鏡基体の前記内部空間を形成する凹面を被覆するように配置され、高屈折率物質と低屈折率物質とが交互に積層された交互多層膜とを備えた反射鏡であって、前記反射鏡基体が、ガラス原料を高温で溶融させてなる溶融ガラス塊（ゴブ）を、上記［１］又は［２］に記載の反射鏡基体成形用金型を用いて成形することによって得られた反射鏡基体である反射鏡。
【発明の効果】
【００２０】
本発明の反射鏡基体成形用金型は、反射鏡基体の凹面と、光学的基準面との相対的な位置関係にバラツキが生じる事態を確実に防止することが可能であるという、従来の金型と比較して有利な効果を奏するものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
［１］反射鏡基体成形用金型
本発明の反射鏡基体成形用金型は、従来の金型と同様に、その構成部材（分割型）として、モールド、コアロッド、及びリングを備える他、その内径がコアロッドを緩挿し得る寸法に形成されたスリーブを更に備え、しかも、このスリーブに基準面成形部を設けたものである。このような金型は、スリーブとコアロッドの型合わせ面に形成されるクリアランス（０．０１〜０．３ｍｍ程度）から、基準面成形部に滞留した気泡を極めて容易に脱泡することが可能であり、この気泡に起因して金型からの転写性が低下する事態を有効に防止することができる。従って、反射鏡基体の光学的基準面を正確に形成することができ、反射鏡基体の凹面と、光学的基準面との相対的な位置関係にバラツキが生じる事態を確実に防止することが可能である。
【００２２】
以下、本発明の反射鏡基体成形用金型を実施するための最良の形態について具体的に説明するが、本発明は以下の形態に限定されるものではない。
【００２３】
本発明の反射鏡基体成形用金型は、その構成部材として、モールド、コアロッド、スリーブ、及びリングという４種類の分割型を備える。以下、図５を参照しながら各構成部材ごとに説明する。
【００２４】
（１）モールド
モールド（胴型ないし下型と称される場合もある）３２は、反射鏡基体４０の外部形状と相補的な形状の凹部３２ａを有する分割型であり、反射鏡基体４０の外部形状を成形するための部材である。反射鏡基体成形用金型６０においては、凹部３２ａは、概ね碗状の空間と、その下端に連続する反射鏡基体４０のネック部（図１（ａ）及び図１（ｂ）：符号１０ｄを参照）と相補的な略円筒形状の空間とが形成され、凹部３２ａの内表面を成形面として、反射鏡基体４０の外部形状を成形するように構成されている。
【００２５】
モールド３２は、高温（１３００〜１３８０℃程度）のゴブ３８が注入される部材であることから、耐熱性・耐食性に優れた材質、例えば、ステンレス鋼（ＳＵＳ：Steel Use Stainless）等により構成することが好ましい。
【００２６】
（２）コアロッド
コアロッド（プランジャないし上型と称される場合もある）３４は、反射鏡基体４０の内部空間と相補的な形状の凸部３４ａを有する分割型であり、反射鏡基体４０の碗状の内部空間を成形するための部材である。反射鏡基体成形用金型６０においては、凸部３４ａは、反射鏡基体４０の内部空間を形成する凹面と相補的な形状の凸面と、その下端側に位置する略円柱状の突起とが連続的に形成されたものであり、凸部３４ａの表面を成形面として、反射鏡基体４０の内部空間を成形するように構成されている。なお、凸部３４ａの略円柱状の突起は、反射鏡基体４０のネック部内部に形成される、光源ランプ配設用の孔を成形するための部分であり、その孔と相補的な形状に形成されている。
【００２７】
また、コアロッド３４は、位置決め部３４ｃを有しており、この位置決め部３４ｃをスリーブ６２のフランジ部６２ａと当接させることによって、キャビティの形成時におけるコアロッド３４のモールド３２に対する相対的な位置が位置決めされる。具体的には、コアロッド３４を下方に向かって押圧すると、コアロッド３４の位置決め部３４ｃがスリーブ６２のフランジ部６２ａに当接され、コアロッド３４とスリーブ６２とが一体化された状態で、リング３６のガイド孔３６ａに緩挿され、モールド３２の凹部３２ａに案内されることになる。
【００２８】
このような構成の金型では、反射鏡基体４０の凹面を成形するコアロッド３４と、光学的基準面を成形するスリーブ６２とは全く別個の部材であるものの、成形の際にはこれらの部材が一体化された状態で機能する。従って、ゴブ３８の注入量が変動し、これに伴って反射鏡基体４０の肉厚が増減した場合でも、反射鏡基体４０の凹面と、光学的基準面との相対的な位置関係が不変であるという、図４に示す反射鏡基体成形用金型５０と同様の効果を得ることができる。
【００２９】
コアロッド３４における位置決め部３４ｃの配置位置については特に限定されないが、位置決め部３４ｃをスリーブ６２のフランジ部６２ａと当接させた際に、コアロッド３４の先端部がモールド３２の凹部３２ａ（即ち、凹面）と接触しないような位置に配置することが好ましい。こうすることにより、誤ってゴブ３８が注入されていない状態でコアロッド３４を押圧してしまった場合でも、モールド３２、及びコアロッド３４が損傷する事態を有効に防止することができる。
【００３０】
なお、反射鏡基体成形用金型６０は、コアロッド３４を異径円柱状とすることによって段差を設け、この段差によって形成される大径部６４を位置決め部３４ｃとして利用したものであるが、位置決め部は、スリーブのフランジ部と当接され得るものである限り、このような形状に限定されるものではない。例えば、その外径がスリーブの内径より大となるように、コアロッドの外周面に形成された鍔部を位置決め部として利用しても同様の効果を享受することができる。即ち、この場合の鍔部も、本発明にいう「位置決め部」に包含される。上記の大径部や鍔部は、コアロッドの位置決め部を円環状の連続面として構成し、その円環状の連続面をスリーブのフランジ部に当接させることによって、両部材を一体化させる構造のものである。
【００３１】
但し、位置決め部は、必ずしもコアロッドの外周全体に連続的に形成されているものである必要はなく、断続的に形成されているものであってもよい。例えば、コアロッドの位置決め部が円環の一部を破断したような断続面として構成され、その断続面をスリーブのフランジ部と当接させることによって両部材を一体化させる構造であってもよいし、図７に示す反射鏡基体成形用金型８０のように、コアロッド３４の位置決め部３４ｃが複数点在する形で構成され、その複数点在する位置決め部３４ｃをスリーブ６２のフランジ部６２ａと当接させることによって両部材を一体化させる構造であってもよい。
【００３２】
ところで、コアロッド等の金型においては、その成形面の物理的な損耗に対応するべく、所定のショット数置きに成形面を切削ないし研磨する補修が行われる。この補修により、コアロッドの成形面はその一部が切除されて補修前と比較して後退することになる。このような場合に、位置決め部が補修前と同じ配置位置にあると、コアロッドの押し込み深さが当初設計した押し込み深さより小さくなり、成形される反射鏡基体の凹面と光学的基準面との相対的な位置関係にズレを生じてしまう。
【００３３】
上記のような事情を考慮すると、コアロッドは、位置決め部がコアロッドの軸方向に沿って昇降可能に構成されたものであることが好ましい。
【００３４】
上記のような構成では、位置決め部をコアロッドの軸方向に沿って上昇させることによって、補修後の成形面と適合するように位置決め部の配置位置を変更することができ、また、位置決め部を昇降させてその配置位置を正確に調整することも可能である。従って、補修後においても、キャビティの形成時におけるコアロッドのモールドに対する相対的な位置（具体的にはコアロッドの押し込み深さ）を調整して当初設計値と同じ値に保つことが容易であり、成形される反射鏡基体の凹面と光学的基準面との相対的な位置関係にズレを生じる事態を効果的に防止し得るという利点がある。即ち、上記構成の金型は、コアロッドの位置決め部がコアロッドの軸方向に沿って昇降可能に構成され、キャビティの形成時におけるモールドとの相対的な位置を調整し得るものである。
【００３５】
一方、図５に示すような、コアロッド３４と一体的に構成された大径部６４を位置決め部３４ｃとして利用した場合には、金型の補修の度ごとに成形面のみならず大径部６４についても切削ないし研磨して、その配置位置を変更する必要がある。コアロッドは金型の構成部材の中で最も熱劣化し易く、物理的な損耗も激しいため、頻繁に補修が行われる構成部材である。従って、コアロッドの位置決め部を昇降させ得る構成は金型の補修時における作業負担を軽減する上で非常に有効である。
【００３６】
位置決め部を昇降させる機構の具体的な形態は特に限定されないが、例えば、図６〜図８に示すような形態を好適に用いることができる。これらの形態は、いずれも位置決め部をコアロッドの軸方向に沿って昇降可能なものである。なお、図６〜図８は、説明の便宜上、モールド３２、リング３６、スリーブ６２については、図２や図４と同様にコアロッド３４の軸方向に沿って切断した切断面を示し、コアロッド３４及びこれに付設される構成部材については切断面ではなく実体を示す部分断面図とした。
【００３７】
図６に示す反射鏡基体成形用金型７０は、コアロッド３４の外周面に形成されたネジ溝７４に螺合させたナット７２を、コアロッド３４の位置決め部３４ｃとして利用したものである。この形態では、コアロッド３４を下方に向かって押圧すると、ナット７２の下端面がスリーブ６２のフランジ部６２ａに当接されるため、ナット７２がコアロッド３４の位置決め部３４ｃとして機能する。そして、ナット７２を回転させることによって、位置決め部３４ｃ（即ち、ナット７２）をコアロッド３４の軸方向に沿って昇降させることが可能である。
【００３８】
上記のような形態を採用する場合には、図６に示す反射鏡基体成形用金型７０のように、ネジ溝７４にナット７２とともに緩み止めナット７６を螺合せしめたダブルナット構造とすることが好ましい。この構造とすることにより、成形時の衝撃によって、ナット７２が緩み、その配置位置にズレが生じる事態を効果的に防止することができる。このような構造は、高温に加熱された状態で使用され、緩んだナットの配置位置を再度調整することが困難な反射鏡基体成形用金型においては特に有効である。
【００３９】
図７に示す反射鏡基体成形用金型８０は、コアロッド３４の外周面に鍔部８４が付設されており、鍔部８４に形成されたネジ穴に螺合させたボルト８２を、コアロッド３４の位置決め部３４ｃとして利用したものである。この形態では、コアロッド３４を下方に向かって押圧すると、ボルト８２の先端部がスリーブ６２のフランジ部６２ａに当接されるため、ボルト８２がコアロッド３４の位置決め部３４ｃとして機能する。そして、ボルト８２を回転させることによって、位置決め部３４ｃ（即ち、ボルト８２）をコアロッド３４の軸方向に沿って昇降させることが可能である。この形態においては、コアロッドの平行度を保つため、位置決め部が少なくとも３本のボルトにより構成されていることが好ましい。
【００４０】
上記のような形態を採用する場合には、図７に示す反射鏡基体成形用金型８０のように、ボルト８２に緩み止めナット８６を螺合せしめた構造とすることが好ましい。この構造とすることにより、図６に示す反射鏡基体成形用金型７０のダブルナット構造と同様に、成形時の衝撃によって、ボルト８２が緩み、その配置位置にズレが生じる事態を効果的に防止することができる。
【００４１】
図８に示す反射鏡基体成形用金型９０は、コアロッド３４の外周面に鍔部９４が付設され、鍔部９４にはネジ穴が形成され、そのネジ穴に螺合させた埋め込みボルト９６によって下方から固定されたプレート９２を、コアロッド３４の位置決め部３４ｃとして利用したものである。この形態では、コアロッド３４を下方に向かって押圧すると、プレート９２の下端面がスリーブ６２のフランジ部６２ａに当接されるため、プレート９２がコアロッド３４の位置決め部３４ｃとして機能する。
【００４２】
この形態では、プレート９２がスペーサ９８を介在させた状態で鍔部９４に固定されている。このスペーサ９８の枚数を増減することによって、或いは厚みの異なるスペーサ９８を装着させることによって、位置決め部３４ｃ（即ち、ボルト８２）をコアロッド３４の軸方向に沿って昇降させることが可能である。このスペーサは、例えば、厚みが０．１〜０．５ｍｍ単位のものを予め用意しておいてもよいし、状況に応じた厚みのものを適宜用意してもよい。
【００４３】
図６〜図８に示す形態は、いずれも位置決め部をコアロッドの軸方向に沿って昇降可能なものである。但し、図７に示す形態は、複数本のボルト８２によって位置決めを行うため、各ボルト８２の先端部の位置を均一に調整することが難しい場合がある。また、図８に示す形態は、金型補修後の成形面と適合するように位置決め部３４ｃの配置位置を変更するためには、修正後の成形面に適合するスペーサ９８を随時用意するか、或いは予め用意されたスペーサ９８の厚みに適合するように金型の修正を行う必要がある点において若干取り扱いが煩瑣である。これに対し、図６に示す形態は、一つのナット７２によって位置決めを行うことができることに加え、位置決め部３４ｃの配置位置を修正後の成形面に合わせて微細に調整することも可能である点において好ましい。
【００４４】
コアロッド３４は、高温（１３００〜１３８０℃程度）のゴブ３８を加圧する部材であることから、反射鏡基体成形用金型６０の構成部材の中で最も熱劣化し易く、物理的な損耗も激しい部材である。従って、耐熱性・耐摩耗性に優れた材質、例えば、ステンレス鋼を主たる構成材料とし、成形面にステライト（Stellite：登録商標）をはじめとするコバルト基合金等からなる耐熱鋼が肉盛りされた構造のものが好適に用いられる。
【００４５】
（３）スリーブ
スリーブ６２は、その一端にフランジ部６２ａを有する円筒状を呈し、反射鏡基体４０の光学的基準面と相補的な形状の基準面成形部６２ｂを有する分割型であり、反射鏡基体４０の光学的基準面を成形するための部材である。反射鏡基体成形用金型６０においては、基準面成形部６２ｂは、スリーブ６２の円筒状部分の下端面に形成されており、その下端面を成形面として、反射鏡基体４０の光学的基準面を成形するように構成されている。
【００４６】
スリーブ６２に基準面成形部６２ｂを有する構成の金型では、成形の際に、気泡が滞留し易く、また、これを脱泡することが困難な基準面成形部６２ｂのコーナー部（エッジ部）に、スリーブ６２とコアロッド３４の型合わせ面が位置しており、この型合わせ面に形成されるクリアランス（０．０１〜０．３ｍｍ程度）から、基準面成形部６２ｂに滞留した気泡を極めて容易に脱泡することが可能である。従って、この気泡に起因して金型からの転写性が低下する事態が有効に防止され、反射鏡基体４０の光学的基準面を正確に形成することができ、反射鏡基体４０の凹面と、光学的基準面との相対的な位置関係にバラツキが生じる事態を確実に防止することが可能である。
【００４７】
また、反射鏡基体成形用金型６０は、図４に示す反射鏡基体成形用金型５０とは異なり、反射鏡基体４０の凹面を成形するコアロッド３４と、光学的基準面を成形するスリーブ６２とは全く別個の部材であるために、金型の補修が容易であるという利点をも有している。
【００４８】
即ち、コアロッド３４は、金型の構成部材の中で最も熱劣化し易く、物理的な損耗も激しいため、頻繁な補修が必要となるが、図４に示す反射鏡基体成形用金型５０のように、コアロッド３４に複雑な形状の基準面成形部が設けられていると、その補修は困難なものとなる。これに対し、反射鏡基体成形用金型６０は、複雑形状の基準面成形部はスリーブ６２に設けられているため、コアロッド３４を単純形状とすることができ、ＮＣ（Numerical Control）旋盤等の機器を用いて極めて容易に補修することが可能となる。即ち、金型のメンテナンスの負荷を低減することに資する。
【００４９】
スリーブ６２の内径は、コアロッド３４を緩挿し得る寸法に形成されている。換言すれば、スリーブ６２の内径は、コアロッド３４をスリーブ３２に挿入した際に、両部材が、コアロッド３４を摺動させることが可能であり、かつ、ゴブ３８が容易に漏洩しない程度のクリアランス（０．０１〜０．３ｍｍ程度）を有するような寸法に形成することが好ましい。但し、スリーブ６２の内周面全てをコアロッド３４との摺動面とする必要はなく、スリーブ６２の下端側を起点として少なくとも３〜４ｍｍ程度をコアロッド３４との摺動面とすれば足りる。この摺動面より上側（フランジ部６２ａ側）の内周面については、ガラスの噛み込みを防止するため、上方に向かって広がるようなテーパを形成することが好ましい。
【００５０】
また、スリーブ６２は、その一端にフランジ部６２ａを有しており、このフランジ部６２ａによって、コアロッド３４が支承されるとともに、スリーブ６２、ひいてはコアロッド３４がリング３６に係止される。従って、フランジ部６２ａの外径は、リング３６のガイド孔３６ａの内径より大となるように構成されている必要がある。但し、フランジ部は、必ずしもスリーブの外周全体に連続的に形成されているものである必要はなく、断続的に形成されているものであってもよい。
【００５１】
スリーブ６２を構成する材質については特に限定されないが、耐熱性・耐食性に優れた材質、例えば、ステンレス鋼、或いはステンレス鋼を主たる構成材料とし、成形面、及びコアロッド３４やリング３６との摺動部にステライトをはじめとするコバルト基合金等からなる耐熱鋼が肉盛りされた構造のものが好適に用いられる。
【００５２】
（４）リング
リング３６は、コアロッド３４をモールド３２の凹部３２ａに案内するガイド孔３６ａを有する分割型であり、コアロッド３４をモールド３２の凹部３２ａに案内するための部材である。従って、リング３６のガイド孔３６ａの内径は、スリーブ６２の円筒状部分を緩挿し得る寸法に形成されている。換言すれば、ガイド孔３６ａの内径は、スリーブ６２の円筒状部分をガイド孔３６ａに挿入した際に、ガイド孔３６ａとスリーブ６２の円筒状部分とが、スリーブ６２を摺動させることが可能であり、かつ、ゴブ３８が容易に漏洩しない程度のクリアランス（０．０１〜０．３ｍｍ程度）を有するような寸法に形成することが好ましい。
【００５３】
また、リング３６は、反射鏡基体４０の内部空間の開口端と相補的な形状の開口端成形部を有する分割型であり、反射鏡基体４０の内部空間の開口端を成形するための部材としても機能する。反射鏡基体成形用金型６０においては、開口端成形部は、リング３６の下端面とガイド孔３６ａとの交叉部分に形成されており、この部分を成形面として、反射鏡基体４０の内部空間の開口端を成形するように構成されている。なお、このような金型では、成形された反射鏡基体４０の内部空間の開口端は、リング３６の下端面によって下方に押さえられた状態となっている。従って、成形終了後にコアロッド３４を上方に引き上げたとしても、反射鏡基体４０は、コアロッド３４とともに引き上げられることはなく、モールド３２の内部に保持される。
【００５４】
リング３６を構成する材質については特に限定されないが、耐熱性・耐食性に優れた材質、例えば、ステンレス鋼、或いはステンレス鋼を主たる構成材料とし、成形面、及びスリーブ６２との摺動部にステライトをはじめとするコバルト基合金等からなる耐熱鋼が肉盛りされた構造のものが好適に用いられる。
【００５５】
［２］反射鏡基体
以上説明したような本発明の反射鏡基体成形用金型を用いることにより、本発明の反射鏡基体を成形することができる。具体的には、ガラス原料を高温で溶融させてなる溶融ガラス塊（ゴブ）を、本発明の反射鏡基体成形用金型を用いてプレス成形することにより、図１（ａ）に示すような凹面１０ａによって碗状の内部空間１０ｂが形成され、その内部空間１０ｂの開口端には光学的基準面１０ｃが形成された反射鏡基体１０を得ることが可能である。通常、凹面としては、放物曲面や楕円曲面等の回転二次曲面が採用される。
【００５６】
本発明の反射鏡基体は、光学的基準面が正確に形成されているため、従来のものと比較して、凹面と光学的基準面との相対的な位置関係のバラツキが顕著に少ないものである。従って、反射光の集光効率に優れる一方で、集光点の調整が困難な楕円曲面を採用する反射鏡用の基体として特に好適に用いることができる。
【００５７】
［３］反射鏡
上記のようにして得られた本発明の反射鏡基体は、碗状の内部空間を形成する凹面に、従来公知の成膜法によって交互多層膜を成膜することによって、反射鏡とすることができる。
【００５８】
具体的には、図１（ｂ）に示すように、機械加工等によりネック部１０ｄの下端側を刳り貫いて、反射鏡基体１０のネック部１０ｄ内部に形成される、光源ランプ配設用の孔を、ネック部１０ｄの下端側に向かって開口させた後、碗状の内部空間１０ｂを形成する凹面１０ａの表面に、チタニア（ＴｉＯ2）等の高屈折率物質とシリカ（ＳｉＯ2）等の低屈折率物質とを交互に積層するように成膜し、交互多層膜１２を配置することによって反射鏡２を得る。この反射鏡２は、光源ランプ配設用の孔に超高圧水銀灯等の光源ランプ１４を装填し、その光源ランプ１４を耐熱セメント等の固定材２０を用いて固着した状態で使用される。
【００５９】
本発明の反射鏡は、その構成部材である反射鏡基体の光学的基準面が正確に形成されていることに起因して、ＯＨＰや液晶プロジェクター等の製品において、集光点が所望の位置に形成されず、投光画面の照度低下や照度ムラを招来するといった不具合を効果的に防止することができる。従って、凹面として集光点の調整が困難な楕円曲面が採用される液晶プロジェクター等の製品において特に好適に用いることができる。
【産業上の利用可能性】
【００６０】
本発明の反射鏡基体成形用金型は、光源ランプの光を反射させるための反射鏡の基体（反射鏡基体）、より具体的には、照明装置や映写機光源の反射鏡基体を成形する際に好適に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】図１（ａ）は、光源ランプから照射される可視光を反射させるための反射鏡基体を示す側面断面図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）に示す反射鏡基体に交互多層膜、及び光源ランプを設置した状態を示す側面断面図である。
【図２】図２は、従来の反射鏡基体成形金型により、反射鏡基体を成形する工程（ａ）〜（ｃ）を示す工程図である。
【図３】図３は、ゴブの注入量の変動によって反射鏡基体の凹面と光学的基準面との相対的な位置関係がバラつく様子を示す模式図である。
【図４】図４は、従来の反射鏡基体成形金型により、反射鏡基体を成形する工程（ａ）〜（ｃ）を示す工程図である。
【図５】図５は、本発明の反射鏡基体成形金型により、反射鏡基体を成形する工程（ａ）〜（ｃ）を示す工程図である。
【図６】図６は、本発明の反射鏡基体成形金型により、反射鏡基体を成形する工程（ａ）〜（ｃ）を示す工程図である。
【図７】図７は、本発明の反射鏡基体成形金型により、反射鏡基体を成形する工程（ａ）〜（ｃ）を示す工程図である。
【図８】図８は、本発明の反射鏡基体成形金型により、反射鏡基体を成形する工程（ａ）〜（ｃ）を示す工程図である。
【符号の説明】
【００６２】
１０，４０…反射鏡基体、１０ａ…凹面、１０ｂ…内部空間、１０ｃ…光学的基準面、１０ｄ…ネック部、１０ｅ…原点、１２…交互多層膜、１４…光源ランプ、１６…保護板、１８…表面、２０…固定材、３０，５０，６０，７０，８０，９０…反射鏡基体成形用金型、３１…キャビティ、３２…モールド、３２ａ…凹部、３４…コアロッド、３４ａ…凸部、３４ｂ…基準面成形部、３４ｃ…位置決め部、３６…リング、３６ａ…ガイド孔、３８…ゴブ、６２…スリーブ、６２ａ…フランジ部、６４…大径部、７２…ナット、７４…ネジ溝、７６…緩み止めナット、８２…ボルト、８４…鍔部、８６…緩み止めナット、９２…プレート、９４…鍔部、９６…埋め込みボルト、９８…スペーサ、ｄ0，ｄ1，ｄ2…コアロッドの押し込み深さ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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