(57)【要約】【課題】  液化ガスなどの車両積載物を供給先に供給するにあたり、供給量を正確に測定することができる方法を提供する。【解決手段】  車両積載物を供給先に供給するにあたって供給量を測定する方法であって、車両の複数箇所に設けられた計量器の検出値の低下速度が、所定時間、設定値以上となった時点Ｅを基準として測定開始点Ｆを設定し、前記計量器の検出値の低下速度が、所定時間、設定値未満となった時点Ｉを基準として測定終了点Ｉを設定し、測定開始点Ｆおよび測定終了点Ｉにおける検出値から車両積載物供給量を算出する。これによって、作業者の乗降などの外乱による検出値変化が、車両積載物供給による検出値変化と誤認されるのを防ぎ、車両積載物の供給開始時点および終了時点を正確に定めることができる。従って、正確な供給量測定が可能となる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両（１）に積載された車両積載物（７）を供給先に供給するにあたって供給量を測定する方法であって、
前記車両が、前記車両積載物を収容する容器（２）と、これを搭載する車両本体（２０）と、重量測定部（２１）とを有し、この重量測定部が、前記車両積載物の重量を測定する複数の計量器（３２）を備え、これら計量器が、前記車両本体の互いに異なる位置に設けられ、
車両積載物を供給先に供給するに際して、前記複数の計量器の検出値の低下速度が、所定時間、予め設定された設定値以上となった時点（Ｅ）を基準として測定開始点（Ｆ）を設定し、
前記複数の計量器の検出値の低下速度が、所定時間、予め設定された設定値未満となった時点（Ｉ）を基準として測定終了点（Ｉ）を設定し、
前記測定開始点における検出値と、測定終了点における検出値とから車両積載物供給量を算出することを特徴とする車両積載物供給量の測定方法。
【請求項２】
前記測定開始点または測定終了点の設定に先だって、前記計量器のうち少なくとも１つにおいて、予め設定された設定時間の出力変化量が予め設定された閾値以上となった時に、前記測定開始点または測定終了点の設定を所定時間行わないことを特徴とする請求項１に記載の車両積載物供給量の測定方法。
【請求項３】
前記設定時間を複数定め、これら複数の設定時間における出力変化量のうち少なくとも１つが前記閾値以上となった時に、前記測定開始点または測定終了点の設定を所定時間行わないことを特徴とする請求項２に記載の車両積載物供給量の測定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ローリー車などの車両に積載された液化ガス等の積載物を供給先に供給するにあたって、積載物の供給量を測定する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、液化窒素、液化酸素等の液化ガスを供給先に供給するには、液化ガスを密閉容器内に積載し運搬するローリー車が使用されている。
以下、図２を参照して、液化ガスをローリー車から供給先に供給する方法の一例を説明する。
ローリー車１のタンク２に接続された供給経路３の排出口３ａと、供給先の貯槽４に接続された供給経路５の充てん口５ａとを、チャージホース６（連絡管路）で接続する。
供給経路３のバルブ１２、１３を開き、液化ガス７を、チャージホース６を通して供給先の供給経路５に導入し、経路１７、１８を通して液化ガス７を貯槽４に充てんする。充てん終了後、バルブ１２、１３を閉じ、チャージホース６を取り外す。
なお、符号１９は、貯槽４から液化ガス７を取り出すための導出経路である。
【０００３】
液化ガスの供給の際には、貯槽４に供給された液化ガスの量を測定する必要がある。供給量を測定するための機器としては積算流量計があるが、沸点が低い液化ガスの流量を積算流量計で測定すると、測定精度が安定せず、悪くなることが多い。
そのため、液化ガスの供給量を測定するには、供給先への供給前および供給後にローリー車の重量を測定し、その減少量を供給量とする方法がとられている。
しかし、ローリー車の重量を測定する計量器が供給先にない場合には、計量器を備えた計量所までローリー車を移動させる必要があり、この移動に多大な時間と燃料を要するという問題がある。
そのため、積載物の重量変化を測定する計量器をローリー車に搭載して、供給現場で発生する重量変化分を液化ガス供給量として測定する方法が提案されている（例えば、特願２００２−６１６４１を参照）。この方法によれば、重量測定のためにローリー車を計量所まで移動させる必要はない。
なお、本出願人が知る範囲で、本出願人によって既になされた特許出願等において開示された文献公知発明のうち、本出願に関連するものはない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記供給量の測定においては、測定値を商業的な取引量として用いることができるように、供給量を正確に測定することが要望されている。
しかしながら、上記供給量測定方法では、作業者が測定開始および終了時点を設定する際の操作ミスなどによって、測定開始および終了時点が液化ガスの供給開始および終了時点と一致しなくなることがあり、測定精度が低下することがあった。
また、上記供給過程では、液化ガスの供給に伴う積載重量減少のほかに、次のような重量測定値変化要因がある。
（１）チャージホースや工具の積み卸しによる積載重量変化（２）チャージホースや工具の積み卸しなどのため作業者がローリー車に乗り降りすることによる積載重量変化（３）温度変化などによる計量器の検出値の変化
上記供給量測定方法では、これらの要因による測定値の変動によって測定誤差が生じることも問題であった。
本発明は、上記事情を考慮してなされたもので、液化ガスなどの車両積載物を供給先に供給するにあたり、供給量を正確に測定することができる方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の車両積載物供給量の測定方法は、車両に積載された車両積載物を供給先に供給するにあたって供給量を測定する方法であって、前記車両が、前記車両積載物を収容する容器と、これを搭載する車両本体と、重量測定部とを有し、この重量測定部が、前記車両積載物の重量を測定する複数の計量器を備え、これら計量器が、前記車両本体の互いに異なる位置に設けられ、車両積載物を供給先に供給するに際して、前記複数の計量器の検出値の低下速度が、所定時間、予め設定された設定値以上となった時点を基準として測定開始点を設定し、前記複数の計量器の検出値の低下速度が、所定時間、予め設定された設定値未満となった時点を基準として測定終了点を設定し、前記測定開始点における検出値と、測定終了点における検出値とから車両積載物供給量を算出することを特徴とする。
本発明では、前記測定開始点または測定終了点の設定に先だって、前記計量器のうち少なくとも１つにおいて、予め設定された設定時間の出力変化量が予め設定された閾値以上となった時に、前記測定開始点または測定終了点の設定を所定時間行わない方法をとることができる。
本発明では、前記設定時間を複数定め、これら複数の設定時間における出力変化量のうち少なくとも１つが前記閾値以上となった時に、前記測定開始点または測定終了点の設定を所定時間行わない方法をとることができる。
【発明の効果】
【０００６】
本発明の車両積載物供給量の測定方法は、次の効果を奏する。
（１）供給先への供給に伴って車両積載物が減少する過程では、複数の計量器の検出値は、同時に一定速度で低下する。
計量器の検出値は、作業者の乗降などによっても変化することがあるが、この場合には、通常、計量器のうち一部で大きな検出値変化が起きるため、検出値低下速度は一律にならない。
このため、前記複数の検出値の低下速度が、所定時間、予め設定された設定値以上となった時点を基準として測定開始点を設定することによって、車両積載物の供給開始時点を正確に定めることができる。
また、複数の検出値の低下速度が、所定時間、予め設定された設定値未満となった時点を基準として測定終了点を設定することによって、車両積載物の供給終了時点を正確に定めることができる。
このため、作業者の乗降などの外乱による検出値変化が、車両積載物供給による検出値変化と誤認されるのを防ぐことができる。従って、正確な供給量測定が可能となる。
（２）検出値低下速度に基づいて測定開始点および終了点を設定するので、測定開始時および終了時を、それぞれ車両積載物の供給開始時および終了時に精度よく一致させることができる。
従って、測定開始および終了点の設定が作業者により異なることがなく、正確な供給量測定が可能となる。
（３）検出値低下速度に基づいて測定開始点および終了点を設定するので、測定開始点および測定終了点を自動設定することができる。
従って、測定開始点および測定終了点を作業者の操作により設定する方法に比べ、操作ミスによる測定誤差の発生を防ぐことができる。
（４）検出値低下速度に基づいて測定開始点および終了点を設定するので、複雑な装置が必要なく、装置構成を簡略化することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
図３ないし図５は、本発明の測定方法の一例に使用可能な車両であるローリー車１を示すもので、このローリー車１は、タンク２と、これを搭載する車両本体２０と、重量測定部２１とを備えている。
タンク２は、略密閉容器であり、液化酸素や液化窒素などの液化ガス（車両積載物）を内部に収容することができる耐圧容器である。
車両本体２０は、運転台２２（キャブ）と、運転台２２から後方に延出するメインフレーム２３と、メインフレーム２３上に設けられたサブフレーム２４と、車輪部２５と、リーフスプリング２６とを備えている。
車輪部２５は、前車輪部２７と中間車輪部２８と後車輪部２９とからなり、各車輪部２７、２８、２９は、車軸３０とタイヤ３１とを備えている。
リーフスプリング２６は、メインフレーム２３と車軸３０との間に設けられている。
【０００８】
図５に示すように、重量測定部２１は、液化ガス７の重量を測定する計量器であるセンサユニット３２と、センサユニット３２の検出値に基づいて液化ガス供給量を算出し表示する演算部３３とを備えている。
センサユニット３２としては、圧縮歪検出用のセンシング素子（図示略）と、このセンシング素子を保持して車軸３０に取り付けられるベースアッシー（図示略）と、ベースアッシーを覆うケース（図示略）とを備えたものを例示できる。
センサユニット３２は、各車輪部２７、２８、２９の車軸３０の両端付近に各々１箇所ずつ、すなわち計６箇所に設けられている。
【０００９】
図５に示すように、メインフレーム２３には、上方からタンク２の荷重Ｗ１、Ｗ２が加えられる。
メインフレーム２３に加えられた荷重Ｗ１、Ｗ２は、リーフスプリング２６を介して各車軸３０に伝達される。このとき、タイヤ３１には、上方への反力Ｒ１、Ｒ２が作用する。
これら荷重Ｗ１、Ｗ２および反力Ｒ１、Ｒ２が車軸３０に作用することによって車軸３０にわずかな歪みが生じるため、その歪量がセンサユニット３２で検出される。
センサユニット３２では、歪量に応じた検出信号が電圧として得られ、これが周波数（Ｈｚ）に変換された検出値が出力される。
センサユニット３２による歪量検出は、３つの車輪部２７、２８、２９で行われるため、合計６つの歪量検出値が得られる。この検出値に基づいてタンク２内の液化ガス７の重量変化を検出することができる。
【００１０】
次に、タンク２内の液化ガスを供給先の貯槽４に供給する際に、液化ガスの供給量を測定する方法の一例を説明する。以下の説明においては、図１、図３〜図５に加えて図２も利用する。
図１は、センサユニット３２からの出力の経時的な変化を示すグラフである。この出力は、上記歪量に応じた検出値である。
センサユニット３２の出力は、積載重量の変化がない場合でも、路面や車体高温部（エンジン、ブレーキパッド、デファレンシャルギア等）からの輻射や伝熱によるセンサユニット３２の温度変化などにより変動（ドリフト）することがある。
図示例では、ローリー車が停止した後（符号Ａ）、作業者（運転者）がローリー車１を降りる時点Ｂまでの間に積載物の重量変化はないが、センサユニット３２の温度変化などにより出力は徐々に上昇している。
作業者が降車する際には、作業者の重量に相当する出力低下が起こる（符号Ｂ）。この際、運転台２２に近い前車輪部２７のセンサユニット３２において特に大きな出力低下が起きる。
次いで、作業者は、必要に応じてチャージホースや工具の積み降ろしを行う。チャージホースや工具の積み降ろしの際には、これらの設置場所に近い位置のセンサユニット３２で特に大きな出力変化が起きる。
【００１１】
図２に示すように、作業者は、タンク２に接続された供給経路３の排出口３ａと、供給先の貯槽４に接続された供給経路５の充てん口５ａを、チャージホース６（連絡管路）で接続する。
次いで、液化ガス７を経路９を通して蒸発器１０に導き、一部を気化させた後、経路１１を通してタンク２内に戻すことによりタンク２内の圧力を上昇させる。
【００１２】
次いで、作業者は車両本体２０の後部に乗り、液化ガス７の供給を開始するために次に示すバルブ操作を行う。この際、作業者の重量に相当する出力上昇が起きる（図１の符号Ｃ）。
供給経路３のバルブ１２、１３を開き、液化ガス７をチャージホース６を通して供給先の供給経路５に導入し、供給経路１７、１８を通して液化ガス７を貯槽４に充てんする。
なお、液化ガス７を貯槽４に供給するには、供給経路３に設けられたポンプ３５を用いることもできる。
【００１３】
図１に示すように、タンク２内の液化ガス量の減少に伴って、センサユニット３２の出力は低下し始める。
作業者が再び降車する時点Ｄでは、作業者の重量に相当する出力低下が起こる。
作業者が乗り降りする時点Ｃ、Ｄでは、作業者の乗降位置に近い後車輪部２９のセンサユニット３２において特に大きな出力変化が起きる。
なお、液化ガス７を貯槽４に充てんするのに先だって、各経路およびチャージホース６を十分に冷却するため、所定時間、パージ弁１４を開き、液化ガス７またはその気化ガスを経路１５から系外に排出するのが好ましい。
【００１４】
作業者がバルブ操作を終えて降車した時点Ｄ以降は、タンク２内の液化ガス量の減少に伴って、６つのセンサユニット３２の出力はほぼ一定の速度で低下する。この際、６つのセンサユニット３２の出力は互いにほぼ等しくなる。
この測定方法では、６つのセンサユニット３２の出力変化を観察し、６つのセンサユニット３２の出力低下速度（出力変化速度）がすべて、所定時間、予め設定された設定値以上となったことをもって、供給先への液化ガス７の供給が開始されたと判定する。
図示例では、６つのセンサユニット３２の出力低下速度がすべて０．２Ｈｚ／ｍｉｎ以上となる状態が１分間継続された時点Ｅを基準として、その１分前に相当する時点Ｆを液化ガス供給量測定の開始点とする。なお、演算部３３では一定時間（例えば０．５秒）毎にセンサユニット３２の出力値が検出される。
以下、６つのセンサユニット３２の出力低下速度がすべて所定時間（例えば１分間）、上記設定値（例えば０．２Ｈｚ／ｍｉｎ）以上となることを開始条件と呼ぶ。
【００１５】
充てん終了後、作業者は再び車両本体２０の後部に乗り（符号Ｇ）、バルブ１２、１３を閉じて液化ガス７の供給を停止する。
作業者が乗車する時点Ｇでは作業者の重量に相当する出力上昇が起き、降車する時点Ｈでは出力低下が起きる。降車時点Ｈ以降では、液化ガス７の供給が停止しているため出力変化はほとんどなくなる。
６つのセンサユニット３２の出力低下速度がすべて、所定時間、予め設定された設定値未満となったことをもって、供給先への液化ガス７の供給が終了したと判定する。
図示例では、６つのセンサユニット３２の出力低下速度がすべて０．２Ｈｚ／ｍｉｎ未満となる状態が１分間継続された時点Ｉを測定終了点とする。
上記測定開始点Ｆおよび測定終了点Ｉは、演算部３３において自動設定することができる。
以下、６つのセンサユニット３２の出力低下速度がすべて所定時間（例えば１分間）、上記設定値（例えば０．２Ｈｚ／ｍｉｎ）未満となることを終了条件と呼ぶ。
なお、この例の方法では、出力低下速度が所定時間、設定値未満となった時点を測定終了点としたが、測定終了点は上記時点と一致していなくてもよい。
【００１６】
測定開始点Ｆから測定終了点Ｉまでの出力変化量は、タンク２における液化ガス７の減少量に相当するため、測定開始点Ｆと測定終了点Ｉとの出力差に基づいて、貯槽４への液化ガス７の供給量を演算部３３で算出することができる。
【００１７】
上記測定方法は、次の効果を奏する。
（１）上述のとおり、供給先への液化ガス７の供給に伴ってタンク２内の液化ガス７が減少する過程では、６つのセンサユニット３２の出力低下速度は、互いにほぼ等しくかつほぼ一定となる。
センサユニット３２の出力は、作業者の乗降、チャージホース等の積み卸し、エンジンからの伝熱による温度変化などによっても変化することがあるが、この場合には、通常、６つのセンサユニット３２のうち一部で大きな出力変化が起きるため、６つのセンサユニット３２の出力変化は一律にならない。
このため、開始条件が満たされた時点Ｅを基準として測定開始点Ｆを設定することによって、液化ガス７の供給開始時点を正確に定めることができる。
また、終了条件が満たされた時点Ｉを測定終了点とすることによって、液化ガス７の供給終了時点を正確に定めることができる。
このため、外乱（作業者の乗降、チャージホース等の積み卸し、温度変化等）による出力変化が、液化ガス供給による出力変化と誤認されるのを防ぐことができる。
従って、正確な供給量測定が可能となる。
（２）センサユニット３２の出力低下速度に基づいて測定開始点および終了点を設定するので、測定開始時および終了時を、それぞれ液化ガスの供給開始時および終了時に精度よく一致させることができる。
従って、測定開始および終了点の設定が作業者により異なることがなく、正確な供給量測定が可能となる。
（３）センサユニット３２の出力低下速度に基づいて測定開始点および終了点を設定するので、演算部３３において測定開始点および測定終了点を自動設定することができる。
従って、測定開始点および測定終了点を作業者の操作により設定する方法に比べ、操作ミスによる測定誤差の発生を防ぐことができる。
（４）センサユニット３２の出力低下速度に基づいて測定開始点および終了点を設定するので、センサユニット３２と演算部３３以外に、他のセンサや制御部等の機器が不要であり、重量測定部２１の構成を簡略化することができる。
【００１８】
上記測定方法では、作業者の乗降、チャージホース等の積み卸しなどを原因として、供給量測定が不正確となってしまう場合がある。
例えば、作業者がローリー車１に乗車した状態で測定が開始され、作業者が測定終了より前に降車した場合には、作業者重量に相当する積載重量減少のため、算出された液化ガス供給量が実際の供給量よりも多くなってしまう。逆に、作業者がローリー車１に乗車していない状態で測定が開始され、作業者が測定終了以前に乗車した場合には、算出された液化ガス供給量が実際の供給量よりも少なくなってしまう。
【００１９】
このため、外乱（作業者の乗降、チャージホース等の積み卸し、温度変化等）による大きな出力変化が起きた場合には、測定開始点または測定終了点の設定を所定時間行わず、その後に、上記出力低下速度に基づいて測定開始点または測定終了点の設定を行うのが好ましい。
例えば、センサユニット３２のうち少なくとも１つにおいて、予め設定された設定時間（例えば０．５秒間および５秒間）の出力変化量（絶対値）が、予め設定された閾値（例えば１Ｈｚ）以上となった場合には、作業者の乗降などの外乱があったと判断し、測定開始点または測定終了点の設定を所定時間（例えば１分間）行わないことが好ましい。
この閾値は、想定される外乱要因に応じて定めることができる。例えば、作業者の乗降を外乱として想定する場合には、作業者の重量に相当する出力変動に応じて閾値を定めるのが好ましい。
【００２０】
上記設定時間は、複数定めるのが好ましい。例えば、設定時間を０．５秒間および５秒間とすることができる。この場合には、２つの設定時間における出力変化量のうち少なくとも一方が上記閾値以上となった時に、作業者の乗降などの外乱があったと判断する。
すなわち、基準時におけるセンサユニット３２の出力とその０．５秒前の出力との差を算出するとともに、基準時における出力とその５秒前の出力との差を算出し、これら２つの出力差の少なくとも一方が上記閾値（例えば１Ｈｚ）以上となった時には外乱があったと判断する。
これによって、出力が短時間で変化する場合でも（例えばチャージホース等の積み卸し）、出力が長時間で徐々に変化する場合でも（例えば作業者の乗降）、出力変化を確実に検出することができる。
以下、センサユニット３２のうち少なくとも１つにおいて、設定時間（例えば０．５秒間および５秒間）の出力変化量（絶対値）が、閾値（例えば１Ｈｚ）以上となることを、乗降条件という。
【００２１】
図６は、本発明の測定方法の具体例を示す流れ図である。この例の方法では、次に示すように、乗降条件が満たされたときには測定開始点または測定終了点の設定を所定時間（例えば１分間）行わない。
作業開始後（ステップＳ１）、センサユニット３２の出力が上記各条件（乗降条件、開始条件、終了条件）に達するかどうかを監視するため、演算部３３においてメモリを起動させる（ステップＳ２）。
【００２２】
センサユニット３２の出力が乗降条件を満たした場合には（ステップＳ３）、作業者の乗降などの外乱があったと判断し、測定開始点の設定を所定時間（１分間）行わない。
この場合には、メモリをクリアし（ステップＳ４）、再びメモリによる監視を開始する（ステップＳ２）。
センサユニット３２の出力が乗降条件を満たさないまま、メモリ開始後、所定時間（１分間）が経過し（ステップＳ５）、かつ開始条件が満たされた場合には（ステップＳ６）、測定開始点を設定する（ステップＳ７）。
なお、センサユニット３２の出力が開始条件を満たすまでの間に、乗降条件が満たされた場合には（ステップＳ８）、メモリをクリアし（ステップＳ４）、再びメモリによる監視を開始する（ステップＳ２）。
【００２３】
測定開始後、乗降条件が満たされた場合には（ステップＳ９）、作業者の乗降などの外乱があったと判断し、測定終了点の設定を所定時間（１分間）行わない。
この場合には、メモリをクリアし（ステップＳ１０）、再びメモリによる監視を開始する（ステップＳ１１）。
センサユニット３２の出力が乗降条件を満たさないまま、所定時間（１分間）が経過し（ステップＳ１２）、かつ終了条件が満たされた場合には（ステップＳ１３）、測定終了点を設定する（ステップＳ１４）。
なお、センサユニット３２の出力が終了条件を満たすまでの間に、乗降条件に達した場合には（ステップＳ１５）、メモリをクリアし（ステップＳ１０）、再びメモリによる監視を開始する（ステップＳ１１）。
【００２４】
上記測定方法は、次の効果を奏する。
（１）センサユニット３２のうち少なくとも１つにおいて、上記設定時間の出力変化量（絶対値）が上記閾値以上となったときに、測定開始点または測定終了点の設定を所定時間行わないので、作業車の乗降などの外乱が発生した場合に、この外乱の影響がなくなった後に、測定開始点または測定終了点の設定を行うことができる。例えば、測定開始後、作業者がローリー車１に一時的に乗車した場合には、作業者が降車した後に測定終了点の設定を行うことができる。
このため、外乱（作業者の乗降、チャージホース等の積み卸し、温度変化等）による出力変化により供給量測定値が不正確になるのを防ぐことができる。
従って、液化ガスの供給量を精度よく定めることができる。
（２）上記設定時間を複数定めることによって、上記外乱により出力が短時間で変化する場合でも、出力が長時間で徐々に変化する場合でも、出力変化を確実に検出することができる。
【００２５】
上記測定方法では、測定開始点および測定終了点の設定の際に、６つのセンサユニット３２の出力低下速度がすべて、所定時間、設定値以上（または設定値未満）となった時点を基準としたが、本発明では、センサユニットの一部がこの条件を満たさない場合でも、残りの他部がこの条件を満たせば、測定開始点および測定終了点を定めることができる。
例えば、６つのセンサユニット３２のうち１つで、出力低下速度が所定時間、設定値以上（または設定値未満）とならない場合でも、残りの５つのセンサユニット３２がこの条件を満たせば、測定開始点（または測定終了点）を定めることができる。
この方法によれば、一部のセンサユニットで、検出遅れなどにより荷重に応じた出力が得られない場合に、測定開始点または測定終了点の設定に遅れが生じるのを防ぐことができる。従って、より正確な供給量測定が可能となる。
【００２６】
また、本発明では、各センサユニットの設定値が互いに異なっていてもよい。
例えば、後車輪部２９の車軸３０が前車輪部２７の車軸３０よりも径が大きく形成されている場合には、後車輪部２９の車軸３０で歪量が比較的小さくなるため、後車輪部２９に設けられたセンサユニット３２では出力が小さくなる。
この場合には、後車輪部２９のセンサユニット３２の設定値（例えば０．１Ｈｚ／ｍｉｎ）を、前車輪部２７のセンサユニット３２の設定値（例えば０．２Ｈｚ／ｍｉｎ）よりも小さく設定することができる。
センサユニット３２の出力に応じた設定値を定めることによって、誤検出を防ぎ、精度の高い測定が可能となる。
【００２７】
また、図１におけるＡ−Ｂ間に例示されるように、センサユニット３２の出力は、温度変化などにより変動（ドリフト）することがある。
本発明では、センサユニットを、温度変化による出力変化が小さくなるように構成することによって、上記出力変動を抑えることができる。
このため、上記設定値を小さくすることができ、作業者の乗降などによる出力変化が起きた場合に、これを液化ガス供給による出力変化と誤認するのを確実に防ぐことができる。従って、正確な供給量測定が可能となる。
【００２８】
また、比重の大きい積載物、例えば液化アルゴン（１．３９８ｋｇ／Ｌ）を測定対象とする場合には、液化窒素（０．８０９ｋｇ／Ｌ）を測定対象とする場合に比べ、出力変化は大きくなる。
このため、上記設定値を、積載物の比重に応じた値にするのが好ましい。例えば液化アルゴンを対象とする場合には、液化窒素の場合に比べ設定値を高い値にすることが好ましい。
【００２９】
本発明では、車両積載物を供給先に供給する際に、車両本体の複数箇所に設けられた計量器の検出値が同時に一定速度で低下することが必要である。このため、車両積載物は、流動性を有するもの、例えば液体または気体であることが好ましい。
【００３０】
なお、上記測定方法では、車軸３０の歪量を検出するセンサユニット３２を用いたが、これに代えて、他の重量検出手段、例えばタンク２とメインフレーム２３との間に設けたロードセルを用いることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の車両積載物供給量の測定方法の一例においてセンサユニット（計量器）の出力（検出値）の変化を示すグラフである。
【図２】本発明の測定方法の一例で使用可能なローリー車（車両）と供給先の貯槽とを接続する配管を示す構成図である。
【図３】本発明の測定方法の一例で使用可能なローリー車（車両）の側面図である。
【図４】図３に示すローリー車（車両）の車両本体の平面図である。
【図５】図３に示すローリー車（車両）の内部構造を示す構成図である。
【図６】本発明の測定方法の一例を示す流れ図である。
【符号の説明】
【００３２】
１・・・ローリー車（車両）２・・・タンク（容器）７・・・液化ガス（車両搭載物）２０・・・車両本体２１・・・重量測定部３２・・・センサユニット（計量器）Ｅ・・・すべてのセンサユニットの出力の低下速度が、所定時間、設定値以上となった時点Ｆ・・・測定開始点Ｉ・・・すべてのセンサユニットの出力の低下速度が、所定時間、設定値未満となった時点、測定終了点
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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