(57)【要約】【課題】  車両用サンバイザの表面においてぴんと張って見栄えの良い状態が良好に維持される車両用サンバイザの表皮材及び車両用サンバイザを提供する。【解決手段】  不織布の裏面に対して合成樹脂製シートが積層されてなる車両用サンバイザの表皮材であって、前記合成樹脂製シートの厚みが３０μｍ以上でかつ５０μｍ以下であることを特徴とする車両用サンバイザの表皮材。前記合成樹脂製シートはポリプロピレン製シートである車両用サンバイザの表皮材。前記不織布の目付量が１２０ｇ／ｍ2以上２５０ｇ／ｍ2以下である車両用サンバイザの表皮材。これらの表皮材で被覆されている車両用サンバイザ。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
不織布の裏面に対して合成樹脂製シートが積層されてなる車両用サンバイザの表皮材であって、前記合成樹脂製シートの厚みが３０μｍ以上５０μｍ以下であることを特徴とする車両用サンバイザの表皮材。
【請求項２】
合成樹脂製シートはポリプロピレン製シートであることを特徴とする請求項１に記載の車両用サンバイザの表皮材。
【請求項３】
不織布の目付量が１２０ｇ／ｍ2以上２５０ｇ／ｍ2以下であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の車両用サンバイザの表皮材。
【請求項４】
請求項１から請求項３のうちいずれか１項に記載の車両用サンバイザの表皮材で被覆されている車両用サンバイザ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、車両用サンバイザの表皮材及び車両用サンバイザに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両用サンバイザの外表面に被覆する表皮材として、特許文献１に開示されたサンバイザ用表皮材が知られている。特許文献１に開示されたサンバイザ用表皮材によれば、樹脂が全体に含浸された不織布に対して、厚さが２５０〜５００μｍのポリ塩化ビニルフィルムがラミネートされる。このサンバイザ用表皮材によれば、サンバイザの外周に沿って高周波溶着を施した際に、溶着部位において表皮材同士が剥離しない程度の十分な接合強度が得られることが開示されている。
【０００３】
【特許文献１】特開平６−２５５０４４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、車両用サンバイザの表面に対して表皮材をぴんと張った状態で被覆するためには、その表皮材を車両用サンバイザよりも若干だけ小さく形成するとともに、その表皮材を引き延ばしながら車両用サンバイザの外表面に被せるように被覆することが行われる。これにより、前記表皮材には、不織布の裏面にラミネートされた樹脂フィルムの復元力に起因した張力が作用するので、車両用サンバイザの表面において表皮材がぴんと張った状態で被覆できる。
【０００５】
しかしながら、上述した従来のサンバイザ用表皮材を用いた場合には、車両用サンバイザが長期に亘って使用されることにより、不織布の裏面にラミネートされた樹脂フィルムが永久変形を起こしてしまい、車両用サンバイザの外表面において表皮材にたるみやだぶつき等が生じてしまうという問題があった。
そこで本発明は、車両用サンバイザの表面においてぴんと張って見栄えの良い状態が良好に維持される車両用サンバイザの表皮材及びこれを用いた車両用サンバイザを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記した課題を解決するための第１の発明は、不織布の裏面に対して合成樹脂製シートが積層されてなる車両用サンバイザの表皮材であって、前記合成樹脂製シートの厚みが３０μｍ以上でかつ５０μｍ以下であることを特徴とする車両用サンバイザの表皮材である。ここでいう合成樹脂製シートの「厚み」とは、車両用サンバイザに被覆されずに張力が付与されていない状態（自然状態）における合成樹脂製シートの「厚み」のことである。前記合成樹脂製シートの厚みがこのような範囲に設定されることにより、車両用サンバイザに被覆する際の作業性が良好であり、しかも伸び変形に対して優れた復元力を示す車両用サンバイザの表皮材を実現することができる。
【０００７】
上述した第１の発明において、前記合成樹脂製シートはポリプロピレン製シートであることが好ましい（第２の発明）。これにより、伸び変形に対して優れた復元力を示す車両用サンバイザの表皮材を実現することができる。また、ポリプロピレン製シートを用いることにより、例えばポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）シートのように、廃棄物処理を焼却によって行う場合において、環境に好ましくないガス等が発生しにくい車両用サンバイザの表皮材を実現することができる。
【０００８】
上述した第１の発明または第２の発明において、不織布の目付量は１２０ｇ／ｍ２以上２５０ｇ／ｍ２以下であることが好ましい。ここでいう不織布の「目付量」とは、車両用サンバイザに被覆されずに張力が付与されていない状態（自然状態）における不織布の「目付量」のことである。不織布の目付量がこのような範囲に設定されることにより、表皮材を介して車両用サンバイザの本体部の表面が透けて見えることがなく、しかも車両用サンバイザの表面形状に良好に追従する車両用サンバイザの表皮材を実現することができる。
【０００９】
上述した第１発明から第３発明のうちいずれかに記載の車両用サンバイザの表皮材で被覆することにより、車両用サンバイザの表面において表皮材がぴんと張った状態が維持される。これにより、車両用サンバイザの見栄えが良くなる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、車両用サンバイザの表面においてぴんと張って見栄えの良い状態が良好に維持される車両用サンバイザの表皮材及びこれを用いた車両用サンバイザを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明の車両用サンバイザの表皮材は、不織布の裏面に対して厚みが３０μｍ以上５０μｍ以下の合成樹脂製シートが積層されて構成されている。ここでいう不織布の「裏面」とは、車両用サンバイザに接する側の面、すなわち内側面のことである。
【００１２】
本発明の表皮材に用いられる不織布を構成する繊維としては、たとえばポリエステル繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、エチレン−酢酸ビニル共重合体繊維などの合成繊維、レーヨン繊維、アセテート繊維などの半合成繊維、綿、羊毛などの天然繊維などがあげられるが、本発明はかかる例示のみに限定されるものではない。また、これらの繊維は、単独でまたは２種以上を混合して用いることができる。これらの繊維の中では、耐熱性や耐候性に優れるポリエチレン繊維を特に好ましく用いることができる。
【００１３】
前記不織布の不織布化法としては、たとえば繊維接着法、プリントボンド法、ニードルパンチ法、水流絡合法などがあげられるが、不織布の厚さ、強度、成形性などの点からニードルパンチ法が特に好ましい。
また、前記不織布の目付量は、１２０ｇ／ｍ２以上２５０ｇ／ｍ２以下であることが好ましい。目付量が１２０ｇ／ｍ２よりも小さい場合には、車両用サンバイザの表面に被覆した際にそのサンバイザの本体が透けて見えるという不具合が生ずるおそれがある。目付量が２５０ｇ／ｍ２よりも大きい場合には、不織布の厚みが大きすぎてしなやかさが失われ、車両用サンバイザに対する形状追従性が悪くなる恐れがある。なお、ここでいう「目付量」とは、車両用サンバイザに被覆されずに張力が付与されていない状態（自然状態）における不織布の目付量のことである。
【００１４】
不織布は、バインダ樹脂を含有していてもしていなくても良いが、含有していると形状保持性に優れているため好適である。不織布に含有できるバインダ樹脂の具体例としては、たとえばポリ塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、塩化ビニル−アクリル系樹脂、エチレン−酢酸ビニル系樹脂、エチレン−酢酸ビニル−アクリル系樹脂、エチレン−酢酸ビニル−塩化ビニル系樹脂、塩化ビニリデン−アクリル系樹脂などがあげられる。これらの中では、アクリル系樹脂が特に好ましく用いることができる。
これらのバインダ樹脂を不織布に含浸させる方法としては、たとえばバインダ樹脂をあらかじめ樹脂エマルジョンとしたのち、スプレーによって噴霧する、あるいは、不織布全体を樹脂エマルジョンに浸漬させるなどの方法を採用することができる。
これらのバインダ樹脂には、必要に応じて難燃剤などを含有させることができる。前記難燃剤としては、たとえばリン系、リンハロゲン系、ハロゲン系の難燃剤などがあげられる。
【００１５】
本発明において、不織布の裏面に積層される合成樹脂製シートとしては、ポリプロピレンやポリ塩化ビニルなどの熱可塑性合成樹脂からなるシートを用いることができる。環境に好ましくないガス等が発生しにくいものとしては、ポリプロピレン製シートを好ましく用いることができる。不織布の裏面に合成樹脂製シートを積層する方法としては、例えば不織布と合成樹脂製シートとを接着剤によって接合する方法（ラミネート加工）や、不織布の裏面に合成樹脂をコーティングして合成樹脂をシート状に形成する方法などを採用することができる。
【００１６】
本発明において、不織布の裏面に積層される合成樹脂製シートとしては、厚みが３０μｍ以上でかつ５０μｍ以下の範囲にある合成樹脂製シートを用いる。ここでいう合成樹脂製シートの「厚み」とは、車両用サンバイザに被覆されずに張力が付与されていない状態（自然状態）における合成樹脂製シートの「厚み」のことである。前記合成樹脂製シートの厚みがこのような範囲に設定されることにより、車両用サンバイザに被覆する際の作業性が良好であり、しかも伸び変形に対して優れた復元力を示す車両用サンバイザの表皮材を実現することができる。
【００１７】
次に、本発明の表皮材で被覆された車両用サンバイザについて図面を参照しながら説明する。
図１は、本実施の形態に係る車両用サンバイザ１０の斜視図である。図１に示すように、車両用サンバイザ１０は、車室内に差し込む日光等を遮光するサンバイザ本体１２を主体として構成されている。このサンバイザ本体１２は、略Ｌ字型に形成された支軸１４を介して車室天井面に取り付けられる。サンバイザ本体１２は、例えばポリプロピレン等の熱可塑性合成樹脂が射出成形されることで中空状に形成された部材であり、その厚み方向をほぼ半分割する２つの部材１２ａ、１２ｂが表裏に結合して構成されている。なお、このサンバイザ本体１２は、射出成形以外にも、ブロー成形、ビーズ発泡成形など、他の公知の方法により製造されたものを用いることもできる。このサンバイザ本体１２の外表面には、不織布２２の裏面に合成樹脂製シート２４が積層されてなる表皮材２０が密着状に被覆されている。
【００１８】
図２及び図３は、サンバイザ本体１２に対して表皮材２０を被覆する際の工程を示す断面図である。
図２及び図３に示すように、サンバイザ本体１２の表面に表皮材２０を被覆するためには、合成樹脂製シート２４が内側に向くようにしてサンバイザ本体１２の上下に２枚の表皮材２０ａ、２０ｂを配置し、その２枚の表皮材２０ａ、２０ｂを広げるように引っ張りながら、サンバイザ本体１２の外周に沿って例えば超音波ウェルダーあるいは高周波ウェルダーなどの溶着手段２６を用いて２枚の表皮材２０ａ、２０ｂを溶着一体化させる。次にカッター２７を用いてトリミング（フランジレス加工）を施すことにより、サンバイザ本体１２の表面に表皮材２０がぴんと張った状態で被覆された車両用サンバイザ１０を得ることができる。なお、前記トリミング（フランジレス加工）は、超音波溶着あるいは高周波溶着の際に同時に行ってもよいし、特に必要がなければ省略しても良い。
なお、上述の例では、サンバイザ本体１２の外周に沿って２枚の表皮材２０ａ、２０ｂを超音波溶着あるいは高周波溶着により接合する例を示したが、本発明はこのような態様に限定されるものではない。例えば、２枚の表皮材２０ａ、２０ｂをサンバイザ本体１２の外周に沿って縫製により接合することもできる。
【００１９】
このように製造された車両用サンバイザ１０によれば、伸び変形に対する表皮材２０の形状復元性が高いので、長期間使用した場合でも表皮材２０にたるみやシワが発生しにくい。例えば、サンバイザ本体１２が日光等の熱を受けて変形した場合であっても、表皮材２０にたるみやシワが発生せず、表皮材２０がぴんと張って見栄えが良好な状態が維持される。
また、このように製造された車両用サンバイザ１０によれば、サンバイザ本体１２に表皮材２０を被覆する際に必要となる引っ張り荷重が適度であるので、サンバイザ本体１２に表皮材２０を被覆する際の作業性が良好になる。
【実施例】
【００２０】
本発明の効果について実証するために、車両用サンバイザの表皮材について以下の通り試験を行った。
【００２１】
〔回復性確認試験〕
表皮材を構成する合成樹脂製シートの厚みを変化させて、その表皮材を引き伸ばしたときの元の形状への回復率を以下の手順に従って測定した。
まず、ＰＥＴ繊維（9000m当たり１gのものを1デニールとして3.3デニール、繊維長51mm）にニードルパンチング加工を施して不織布を作製するとともに、作製した不織布に難燃剤（リン酸エステル）を含有するバインダ樹脂（変性アクリル樹脂）を添加した。不織布の目付量は１７５ｇ／ｍ２とし、バインダ樹脂の目付量は２５ｇ／ｍ２とした。
次に、作製した不織布の裏面にポリプロピレン樹脂製のシートをラミネートして、標線間距離が２００ｍｍ×５０ｍｍの表皮材を作製した。表皮材は、ポリプロピレン樹脂製シートの厚み、及び、不織布の繊維方向が長手方向及び幅方向とで異なる８種類のものを作製した。なお、前記不織布の「繊維方向」とは、ニードルパンチング加工を施した不織布をロールに巻き取る際の巻き取り方向のことである。「長手方向」とは、標線間距離が２００ｍｍの方向のことであり、「幅方向」とは、標線間距離が５０ｍｍの方向のことである。これら８種類の表皮材の仕様を、以下の［表１］に示す。
【００２２】
【表１】
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【００２３】
次に、作製した表皮材を引張り試験機にセットし、９０℃の環境下において長手方向に２時間引っ張った。その後、表皮材を引張り試験機から解放し、その表皮材を常温環境下において２時間放置した後の長手方向の寸法を測定した。そして、各表皮材の元の形状への回復率を以下の数式に基づいて算出した。その結果を図４にグラフで示す。
回復率（％）＝｛（Ｌ−Ｌ’）／（Ｌ−Ａ）｝×１００
Ａ：初期寸法（２００ｍｍ）
Ｌ：引張ったときの寸法（２０６ｍｍ（初期寸法＋３％））
Ｌ’：２時間放置後の寸法（ｍｍ）
【００２４】
図４に示すように、表皮材を構成する合成樹脂製シートの厚みが３０μｍ以上５０μｍ以下の範囲である場合には、表皮材の元の形状への回復率が８０％から１１０％の範囲であることが判明した。特に、ポリプロピレン樹脂製シートの厚みが４０μｍである場合には、表皮材の元の形状への回復率が９０％（幅方向）及び１０３％（長手方向）であり、極めて理想的な回復率が得られることが判明した。表皮材の元の形状への回復率がこの範囲であると、表皮材にシワやたるみが発生しにくい車両用サンバイザを実現することができる。
【００２５】
〔モジュラス荷重試験〕
表皮材を構成する合成樹脂製シートの厚みを変化させて、その表皮材を引きの伸ばしたときのモジュラス荷重（引っ張り荷重）を以下の手順に従って測定した。
まず、ＰＥＴ繊維（3.3デニール、繊維長51mm）にニードルパンチング加工を施して不織布を作製し、作製した不織布に難燃剤（リン酸エステル）を含有するバインダ樹脂（変性アクリル樹脂）を添加した。不織布の目付量は１７５ｇ／ｍ２とし、バインダ樹脂の目付量は２５ｇ／ｍ２とした。
次に、作製した不織布の裏面にポリプロピレン樹脂製のシートをラミネートして、標線間距離が１００ｍｍ×５０ｍｍの表皮材を作製した。このモジュラス荷重試験では、上述した回復率の測定試験と同じように、上記［表１］に示す８種類の表皮材を作製した。
【００２６】
次に、作製した表皮材を引張り試験機にセットし、常温の環境下において長手方向に２００ｍｍ／ｍｉｎの速度で引っ張った。そして、表皮材を初期の長さから５０ｍｍ引き延ばしたときのモジュラス荷重を８種類の表皮材についてそれぞれ測定した。図５に測定結果をグラフで示す。
【００２７】
図５に示すように、表皮材を構成する合成樹脂製シートの厚みが３０μｍ以上５０μｍ以下の範囲である場合には、モジュラス荷重が適度であることが判明した。特に、ポリプロピレン樹脂製シートの厚みが４０μｍである場合には、表皮材を引っ張るときの荷重が１１．３Ｎ（幅方向）及び３１．４Ｎ（長手方向）であり、極めて理想的な引っ張り荷重が得られることが判明した。表皮材の引っ張り荷重がこの範囲であると、車両用サンバイザの表面への追従性が良好であり、しかも、サンバイザ本体に表皮材を被覆する際の作業性が極めて良好になる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】実施の形態に係る車両用サンバイザの斜視図である。
【図２】サンバイザ本体に対して表皮材を被覆する際の工程１を示す断面図である。
【図３】サンバイザ本体に対して表皮材を被覆する際の工程２を示す断面図である。
【図４】回復率の測定結果を示すグラフである。
【図５】モジュラス荷重の測定結果を示すグラフである。
【符号の説明】
【００２９】
１０   車両用サンバイザ
１２   サンバイザ本体
２０   表皮材
２２   不織布
２４   合成樹脂製シート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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