(57)【要約】【課題】  低コストで高い放熱効果を得ることができる液晶表示装置及びその製造方法を提供する。【解決手段】  ＴＦＴ基板２と、ＴＦＴ基板と所定の間隙を介して対面配置された対向基板３と、ＴＦＴ基板及び対向基板の間隙内に保持された液晶と、ＴＦＴ基板に貼り合わせられたＴＦＴ基板側防塵ガラス４と、対向基板に貼り合わせられた対向基板側防塵ガラス５と、ＴＦＴ基板及び対向基板を取り付ける金属枠６を有し、ＴＦＴ基板、対向基板、ＴＦＴ基板側防塵ガラス及び対向基板側防塵ガラスの端部が高熱伝導性モールド樹脂７を介して金属枠と接する液晶表示装置であって、対向基板側防塵ガラスが石英ガラスまたは透明結晶化ガラス９と高熱伝導性ガラス１０の貼り合わせ積層構造を有し、高熱伝導性ガラス面で対向基板と貼り合わせる。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
液晶を挟んで対向させた駆動基板と対向基板と、少なくとも前記対向基板に透明接着剤で貼り合わせられた防塵基板と、前記駆動基板及び対向基板を取り付ける枠体を有し、前記駆動基板、対向基板及び防塵基板の端部が高熱伝導性樹脂を介して前記枠体と接する液晶表示装置であって、
前記防塵基板は、石英ガラスまたは透明結晶化ガラスと熱伝導率が１０（W/m・k）以上の複屈折のある高熱伝導性ガラスを透明接着剤で貼り合わせた積層構造を有し、前記高熱伝導性ガラス面で前記対向基板と透明接着剤で貼り合わせられている
ことを特徴とする液晶表示装置。
【請求項２】
前記複屈折のある高熱伝導性ガラスは、Ｃ軸方向またはＣ軸方向投影線方向と透過すべき偏光透過軸との成す角度が±２°以内、またはＣ軸と直交する軸と透過すべき偏光透過軸との成す角度が±２°以内、またはＣ面と透過すべき偏光の透過方向に垂直な面との成す角度が±２°以内である
ことを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
【請求項３】
前記防塵基板は、ショア硬度３０以下の透明接着剤を１００μｍ以下の厚みで介在させて前記石英ガラス或いは透明結晶化ガラスと前記高熱伝導性ガラスを貼り合わせた
ことを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
【請求項４】
ショア硬度３０以下の透明接着剤を１００μｍ以下の厚みで介在させて前記防塵基板を少なくとも前記対向基板に貼り合わせた
ことを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
【請求項５】
前記防塵基板は、入射側の前記石英ガラスまたは透明結晶化ガラス表面に低反射膜が形成された
ことを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
【請求項６】
駆動基板と対向基板を所定の間隙を介して重ね合わせる工程と、
前記駆動基板及び対向基板の間隙内に液晶を注入封止する工程と、
石英ガラスまたは透明結晶化ガラスの表面に低反射膜を形成する工程と、
前記石英ガラスまたは透明結晶化ガラスの低反射膜が形成された面とは反対の面に熱伝導率が１０（W/m・k）以上の複屈折のある高熱伝導性ガラスを透明接着剤で貼り合わせて積層ガラスを形成する工程と、
低反射膜が形成された石英ガラスまたは透明結晶化ガラスの石英ガラスまたは透明結晶化ガラス面を前記駆動基板に透明接着剤で貼り合わせる工程と、
前記積層ガラスの高熱伝導性ガラス面を前記対向基板に透明接着剤で貼り合わせる工程と、
これらの工程後に、前記駆動基板及び対向基板を枠体に取り付ける工程と、
前記駆動基板、前記対向基板、前記石英ガラスまたは透明結晶化ガラス及び前記積層ガラスと前記枠体との間隙に高熱伝導性樹脂を充填固着する工程を備える
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は液晶表示装置及びその製造方法に関する。詳しくは、高熱伝導性ガラスと石英ガラスまたは透明結晶化ガラスとを貼り合わせた積層ガラスをＬＣＤパネルに貼り合わせることによって、高い放熱効果による高輝度化、長寿命化を得ようとした液晶表示装置及びその製造方法に係るものである。
【背景技術】
【０００２】
近年の液晶プロジェクタ装置は、高輝度化に伴う入射光量の増大により、熱による不都合が重要な問題となっている。
そこで、これまでは、（１）冷却ファンにより冷却し、熱を帯びた空気を排気する（２）入射側の偏光板を液晶パネルから１〜５ｍｍ程度離して設置して液晶パネルに偏光板の熱が直接伝わるのを防止し、その間に冷却風を流す（３）液晶パネルの入射側及び出射側に低反射膜付きの放熱ガラス（熱伝導率１Ｗ／ｍ・Ｋ以上）を貼り合わせて放熱効果を高めるとともに、冷却風によりゴミが液晶パネルに付着しても画質劣化が起きないようにする（４）液冷方式熱交換媒体として液体を封入し、冷却効果を高める（５）ペルチェ素子等の電子冷却装置を取り付け、強制冷却する等の対策が行われている。
【０００３】
ところが、上記（１）の様に冷却ファンによる空冷方式の場合、充分な冷却効果を得るため、送風量を増やしていくとファンの高速回転及び大型化により騒音の問題が生じ、静かな室内でプレゼンテーションを行ったり、ホームシアターとして使用したりする場合には不適当である。
また、上記（２）の様に発熱体である入射側の偏光板を分離独立させることで、液晶パネルへの影響を低減し、放熱効果を高めることはできるが、やはり効果には限界がある。なお、偏光板における偏光体の保持板として使用している青板ガラスまたは白板ガラスも熱伝導性が悪く、放熱効果が不充分となり、上記（１）の場合と同様に冷却ファンの出力アップに頼らざるを得ず、騒音の問題を解消することができない。
また、上記（４）の液冷式については、温度上昇に伴い、圧力抜き、気泡発生、混入異物及び冷却媒体漏れ等が生じ、信頼性の点で問題がある。また、冷却機構についても複雑で大掛かりなものが必要となりコストが大幅に上昇してしまう。
また、上記（５）のペルチェ素子等の電子冷却装置を付加した固体冷却方式の場合、構造が複雑でコストが大幅に上昇してしまうだけではなく、充分な冷却効果が得られるには至っていない。
【０００４】
そこで、最近は熱伝導率４２．１（Ｗ／ｍ・Ｋ）以上の単結晶サファイア（以後  サファイアと言う）を液晶パネルに直接透明接着剤で貼り合わせる方法で冷却を促進することが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−２０６５０７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、サファイアは従来の放熱ガラス｛石英ガラス、透明結晶化ガラス（ネオセラム、クリアセラム等）｝に比べ、５〜６倍のコストアップとなり、普及を制約している。
【０００７】
本発明は以上の点に鑑みて創案されたものであって、低コストで高い放熱効果を得ることができる液晶表示装置及びその製造方法を提供することが目的である。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の目的を達成するために、本発明に係る液晶表示装置は、液晶を挟んで対向させた駆動基板と対向基板と、少なくとも前記対向基板に透明接着剤で貼り合わせられた防塵基板と、前記駆動基板及び対向基板を取り付ける枠体を有し、前記駆動基板、対向基板及び防塵基板の端部が高熱伝導性樹脂を介して前記枠体と接する液晶表示装置であって、前記防塵基板は、石英ガラスまたは透明結晶化ガラスと熱伝導率が１０（W/m・k）以上の複屈折のある高熱伝導性ガラスを透明接着剤で貼り合わせた積層構造を有し、前記高熱伝導性ガラス面で前記対向基板と透明接着剤で貼り合わせられている。
【０００９】
ここで、対向基板に透明接着剤で貼り合わせられた防塵基板が、石英ガラスまたは透明結晶化ガラスと高熱伝導性ガラスを透明接着剤で貼り合わせた積層構造を有し、高熱伝導性ガラス面で対向基板と透明接着剤で貼り合わせられていることによって、液晶パネルに発生した熱を高熱伝導性ガラスを介して石英ガラスまたは透明結晶化ガラスに逃がし、更に高熱伝導性ガラスを介して高熱伝導性樹脂を経て枠体へ熱を逃がし空気中に熱放散することができるので、放熱効果を高め液晶パネルの高輝度化、長寿命化を図ることができる。
なお、石英ガラスまたは透明結晶化ガラスと高熱伝導性ガラスを透明接着剤で貼り合わせた積層構造を有する防塵基板を、石英ガラスまたは透明結晶化ガラス面で対向基板と貼り合わせたとしても液晶パネルに発生した熱の放熱効果は充分でない。これは、液晶パネルと高熱伝導性ガラスとの間に高熱伝導性ガラスよりも熱伝導率の低い石英ガラスまたは透明結晶化ガラスが存在するために、液晶パネルで発生した熱を効率的に逃がすことができないからである。
また、駆動基板、対向基板及び防塵基板の端部が高熱伝導性樹脂を介して枠体と接していない場合には、液晶パネルに発生した熱を高熱伝導性樹脂を介して枠体に充分に逃がすことができずに充分な放熱効果が得られない。
【００１０】
なお、透明接着剤は、ＵＶ照射硬化型またはＵＶ照射硬化型及び熱硬化型または可視光照射硬化型または可視光照射硬化型及び熱硬化型または熱硬化型の透明接着剤で、強い入射光に耐える耐光性の特性を有するタイプが好ましい。
また、ショア硬度３０以下好ましくは１５〜２５の透明接着剤を１００μｍ以下好ましくは１０〜３０μｍの厚さで介在させて石英ガラス或いは透明結晶化ガラスと高熱伝導性ガラスを貼り合わせた積層構造の複合ガラスとするのが好ましい。
【００１１】
また、防塵基板が、石英ガラスまたは透明結晶化ガラスと高熱伝導性ガラスを透明接着剤で貼り合わせた積層構造を有することによって、コストの上昇を抑えることができる。即ち、光学的制約から入射側に一定厚さの防塵基板を用いることを前提として、防塵基板を高熱伝導性ガラスのみで構成した場合には、液晶パネルで発生した熱の放熱は充分に行えるが、高熱伝導性ガラスの使用量が多くコストが大幅に上昇してしまう。一方、防塵基板を前記貼り合わせ積層構造とした場合には、高熱伝導性ガラスの使用量が少なくコストを抑制することができる。
なお、防塵基板を前記貼り合わせ積層構造とすると、高熱伝導性ガラス厚みに依存して防塵基板を高熱伝導性ガラスのみで構成した場合と同じ放熱効果は得られないが、駆動基板、対向基板及び防塵基板の端部が高熱伝導性樹脂を介して枠体と接することによって、放熱効果の減少分は補完できる。
【００１２】
また、防塵基板が前記貼り合わせ積層構造を有することによって、防塵基板の厚さが減少することによる冷却効果の減少やデフォーカス効果の減少を抑制することができる。即ち、一定厚さの高熱伝導性ガラスを使用して防塵基板を形成することを前提として、防塵基板を高熱伝導性ガラスのみで構成した場合には、防塵基板の厚さが薄く、防塵基板の冷却効果及びデフォーカス効果が減少してしまう。一方、前記貼り合わせ積層構造の場合には、防塵基板の厚さが高熱伝導性ガラスに貼り合わせる石英ガラスまたは透明結晶化ガラスの厚さの分だけ厚く、防塵基板の冷却効果及びデフォーカス効果の減少を抑制することができる。
【００１３】
なお、防塵基板は、少なくとも石英ガラスまたは透明結晶化ガラス表面に低反射膜が形成されることが好ましい。これにより、防塵基板の透過特性を向上させて、空気中への熱放散のばらつきを抑えて冷却効果を促進することができる。
【００１４】
また、上記の目的を達成するために、本発明に係る液晶表示装置の製造方法は、駆動基板と対向基板を所定の間隙を介して重ね合わせる工程と、前記駆動基板及び対向基板の間隙内に液晶を注入封止する工程と、石英ガラスまたは透明結晶化ガラスの表面に低反射膜を形成する工程と、前記石英ガラスまたは透明結晶化ガラスの低反射膜が形成された面とは反対の面に熱伝導率が１０（W/m・k）以上の複屈折のある高熱伝導性ガラスを透明接着剤で貼り合わせて積層ガラスを形成する工程と、低反射膜が形成された石英ガラスまたは透明結晶化ガラスの石英ガラスまたは透明結晶化ガラス面を前記駆動基板に透明接着剤で貼り合わせる工程と、前記積層ガラスの高熱伝導性ガラス面を前記対向基板に透明接着剤で貼り合わせる工程と、これらの工程後に、前記駆動基板及び対向基板を枠体に取り付ける工程と、前記駆動基板、前記対向基板、前記石英ガラスまたは透明結晶化ガラス及び前記積層ガラスと前記枠体との間隙に高熱伝導性樹脂を充填固着する工程を備える。
【００１５】
ここで、石英ガラスまたは透明結晶化ガラスの低反射膜が形成された面とは反対の面に熱伝導率が１０（W/m・k）以上の複屈折のある高熱伝導性ガラスを透明接着剤で貼り合わせて積層ガラスを形成することによって、既存の設備及び材料を利用して低反射膜が形成された積層ガラスを形成することができる。即ち、現在使用されている低反射膜が形成された石英ガラスまたは透明結晶化ガラスの石英ガラスまたは透明結晶化ガラス面に高熱伝導性ガラスを貼り合わせることによって、低反射膜が形成された積層ガラスを形成することができるために、既存の設備及び材料を利用して低反射膜が形成された積層ガラスを安価に形成することができる。
【発明の効果】
【００１６】
上記した本発明の液晶表示装置では、低コストで高い放熱効果を得ることができ、液晶パネルの高輝度化、長寿命化を図ることができる。
【００１７】
また、本発明の液晶表示装置の製造方法では、既存の設備及び材料を利用して低反射膜が形成された積層ガラスを安価に形成することができ、効率的に本発明の液晶表示装置を形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しながら説明し、本発明の理解に供する。
図１は本発明を適用した液晶表示装置の一例である透過型液晶表示装置を説明するための模式的な断面図であり、ここで示す透過型液晶表示装置１はシール剤によって所定の間隙を介して重ね合わせられた石英ガラスから成るＴＦＴ基板２及び石英ガラスやネオセラムから成る対向基板３と、これらＴＦＴ基板と対向基板の間隙内に保持された液晶（図示せず）とを備えている。また、ＴＦＴ基板には低反射膜が形成された厚さ約０．７ｍｍのＴＦＴ基板側防塵ガラス４が所定条件のＵＶ照射硬化型またはＵＶ照射硬化型及び熱硬化型または可視光照射硬化型または可視光照射硬化型及び熱硬化型または熱硬化型の透明接着剤などで貼り合わせられ、対向基板には低反射膜８が形成された厚さ約１．１ｍｍの対向基板側防塵ガラス５が所定条件のＵＶ照射硬化型またはＵＶ照射硬化型及び熱硬化型または可視光照射硬化型または可視光照射硬化型及び熱硬化型または熱硬化型の透明接着剤などで貼り合わせられている。また、ＴＦＴ基板及び対向基板は黒化処理されたアルミニウム等から成る金属枠６に取り付けられており、金属枠とＴＦＴ基板、対向基板と、ＴＦＴ基板側防塵ガラス及び対向基板側防塵ガラスの間隙には高熱伝導性モールド樹脂７が充填固着されている。
【００１９】
上記したＴＦＴ基板側防塵ガラスは、その少なくとも出射側表面に低反射膜が形成された石英ガラスや透明結晶化ガラス（ネオセラム、クリアセラム等）９から成り、低反射膜が形成された面とは反対面がＴＦＴ基板に所定条件のＵＶ照射硬化型またはＵＶ照射硬化型及び熱硬化型または可視光照射硬化型または可視光照射硬化型及び熱硬化型または熱硬化型の透明接着剤などで貼り合わせられている。
なお、このときはショア硬度３０以下、好ましくは１５〜２５の透明接着剤を１００μｍ以下、好ましくは１０〜３０μｍの厚さで介在させて貼り合わせるのが好ましい。
【００２０】
また、上記した対向基板側防塵ガラスは、その少なくとも入射側表面に低反射膜が形成された厚さ約０．６ｍｍの石英ガラスや透明結晶化ガラスに所定条件のＵＶ照射硬化型またはＵＶ照射硬化型及び熱硬化型または可視光照射硬化型または可視光照射硬化型及び熱硬化型または熱硬化型の透明接着剤などで厚さ約０．５ｍｍの高熱伝導性ガラス１０を貼り合わせた積層構造を有し、高熱伝導性ガラス面が対向基板に所定条件のＵＶ照射硬化型またはＵＶ照射硬化型及び熱硬化型または可視光照射硬化型または可視光照射硬化型及び熱硬化型または熱硬化型の透明接着剤などで貼り合わせられている。
なお、このときも、ショア硬度３０以下、好ましくは１５〜２５の透明接着剤を１００μｍ以下、好ましくは１０〜３０μｍの厚さで介在させて貼り合わせるのが好ましい。
【００２１】
ここでの光学特性を満足する高熱伝導性ガラスには、１０（Ｗ／ｍ・Ｋ）以上の石英ガラス、透明結晶化ガラス（ネオセラム、クリアセラムなど）以外で光学特性を満足する更に高い熱伝導性ガラス例えばサファイアなどがある。
【００２２】
上記した本発明を適用した透過型液晶表示装置では、液晶パネルで発生した熱を高熱伝導性ガラスを介して石英ガラスまたは透明結晶化ガラスに効果的に逃がすことができ、更に、高熱伝導性ガラスから高熱伝導性モールド樹脂を経て金属枠へ熱を逃がし空気中或いはＬＣＤパネル取り付け金属体に熱放散することができ、高い放熱効果を得ることができるので、透過型液晶表示装置の高輝度化、長寿命化を図ることができる。
【００２３】
また、対向基板側防塵ガラスを高熱伝導性ガラスのみから構成せずに、即ち、対向基板側防塵ガラスとして厚さ約１．１ｍｍの高熱伝導性ガラスを使用せずに、対向基板側防塵ガラスを低反射膜形成した石英ガラスまたは透明結晶化ガラスと高熱伝導性ガラスを貼り合わせた積層構造とし、厚さ約０．５ｍｍの高熱伝導性ガラス及び厚さ約０．６ｍｍの石英ガラスまたは透明結晶化ガラスを使用しているために、対向基板側防塵ガラスのコストを抑えることができ、低コストでの透過型液晶表示装置を実現している。
【００２４】
ここで、コストを抑えるという点では、対向基板側防塵ガラスとして厚さが薄い単体の高熱伝導性ガラス（例えば、厚さ約０．５ｍｍのサファイア）を用いるということも考えられる。この点について、以下詳細に検討する。なお、以下では対向基板側防塵ガラスとして厚さ約１．１ｍｍのサファイアを用いる場合と、厚さ約０．５ｍｍのサファイアと厚さ約０．６ｍｍのネオセラムを貼り合せた積層構造の複合ガラスを用いる場合を例に挙げて説明を行う。
【００２５】
（１）冷却効果
防塵ガラスとして厚さ約１．１ｍｍのサファイアを用いた場合には、例えば０．７型ＬＣＤパネルの温度上昇が常温から２３．３℃であり、厚さ約０．５ｍｍのサファイアガラスと厚さ約０．６ｍｍのネオセラムを貼り合せた積層構造の複合ガラスを用いた場合にはＬＣＤパネルの温度上昇が２５．４℃である。ここで、厚さ約１．１ｍｍのネオセラムを用いた場合のＬＣＤパネルの温度上昇が３９．０℃であるので、厚さ約１．１ｍｍのサファイアよりも厚さ約０．５ｍｍのサファイアと厚さ約０．６ｍｍのネオセラムを貼り合せた積層構造の複合ガラスは、厚さ約１．１ｍｍのネオセラムガラスに対する冷却効果が約１３％減少する程度に押さえられる。
【００２６】
（２）デフォーカス効果
図２にデフォーカス効果の検証を説明するための模式図を示す。入射側（対向基板側）のデフォーカス効果は、対向基板側防塵ガラスの厚さｔ１、対向基板の厚さｔ２、対向基板側防塵ガラスの屈折率ｎ１、対向基板の屈折率ｎ２とすると、ｔoptical＝（ｔ１／ｎ１）＋（ｔ２／ｎ２）で示される光学距離が大きいほど対向基板側防塵ガラス表面のゴミ等が投射レンズ１１を経てスクリーン１４に投影される焦点面とスクリーンとの距離Ｄが大きくなる。ここで、下記表１に示す様に、[１]対向基板側防塵ガラスとして厚さ約１．１ｍｍ、屈折率１．７６８（屈折率は波長５８９ｎｍにおける値、以下同じ）のサファイア、対向基板として厚さ約１．１ｍｍ、屈折率１．５４１のネオセラムを用いた場合の光学距離は１．３３５、[２]対向基板側防塵ガラスとして厚さ約０．５ｍｍ、屈折率１．７６８（屈折率は波長５８９ｎｍにおける値、以下同じ）のサファイア、対向基板として厚さ約１．１ｍｍ、屈折率１．５４１のネオセラムを用いた場合の光学距離は０．９９６であるので、厚さ約１．１ｍｍのサファイアよりも厚さ約０．５ｍｍのサファイアは、デフォーカス効果が約２５％減少する。
これは、サファイアの厚さ減少により光学距離が短くなったためである。
しかし、厚さ約０．５ｍｍのサファイアと厚さ約０．６ｍｍのネオセラムを貼り合せた積層構造の複合ガラスは、厚さ約１．１ｍｍのサファイアと同じ厚さなので、同じデフォーカス効果が得られる。
【００２７】
【表１】
2005195909.tif 000003
【００２８】
（３）コントラストへの影響
サファイアは複屈折があるので、Ｃ軸方向またはＣ軸方向投影線方向と透過すべき偏光透過軸との成す角度±２°以内、またはＣ軸と直交する軸（例えば、Ｍ軸またはＡ軸）と透過すべき偏光透過軸との成す角度±２°以内などの制約があり、液晶パネルとの高精度な組立てが要求される。図３にサファイアＣ軸精度とコントラストとの関係を示す。ここで示す様に、厚さ約０．５ｍｍのサファイアと厚さ約０．６ｍｍのネオセラムを貼り合せた積層構造の複合ガラスと厚さ約１．１ｍｍのサファイアを比較した場合は、サファイア厚み違いによるコントラストの影響はほとんどないといえる。
【００２９】
上記（１）〜（３）より、対向基板側防塵ガラスとして厚さが薄い高熱伝導性ガラスを用いた場合には、高熱伝導性ガラスの厚さ減少により冷却効果及びデフォーカス効果が減少することがわかる。
ここで、本発明を適用した透過型液晶表示装置では、対向基板側防塵ガラスとして高熱伝導性ガラスと石英ガラスまたは透明結晶化ガラスとを貼り合わせているために、単に厚さを薄くした高熱伝導性ガラスと比べると、冷却効果及びデフォーカス効果の減少を抑制することができる。
【００３０】
以下、上記した透過型液晶表示装置の製造方法について説明する。即ち、本発明を適用した液晶表示装置の製造方法の一例である透過型液晶表示装置の製造方法について説明する。
【００３１】
本発明を適用した液晶表示装置の製造方法の一例では、先ず、図４（ａ）で示す様に、石英ガラスから成るＴＦＴ基板と石英ガラス或いはネオセラムから成る対向基板をシール剤及びコモン剤によって所定の間隙を介して重ね合わせて空セルを形成し、これらＴＦＴ基板と対向基板の間隙内に液晶を注入封止する。
【００３２】
また、図４（ｂ）で示す様に、石英ガラス或いはネオセラム４の表面に低反射膜８を形成して、低反射膜が形成された厚さ約０．６ｍｍの防塵ガラスを形成する。
次に、図４（ｃ）で示す様に、厚さ約０．６ｍｍの低反射膜が形成された石英ガラス或いはネオセラム面とは反対面に厚さ約０．５ｍｍの高熱伝導性ガラス例えばサファイアを所定条件のＵＶ照射硬化型またはＵＶ照射硬化型及び熱硬化型または可視光照射硬化型または可視光照射硬化型及び熱硬化型または熱硬化型の透明接着剤などで貼り合わせて、入射側に低反射膜が形成された厚さ約１．１ｍｍの積層構造の複合ガラスからなる防塵ガラスを形成する。
なお、ショア硬度３０以下、好ましくは１５〜２５の透明接着剤を１００μｍ以下、好ましくは１０〜３０μｍの厚さで介在させて低反射膜形成した石英ガラス或いは透明結晶化ガラスと高熱伝導性ガラスを貼り合わせた積層構造の複合ガラスとするのが好ましい。
【００３３】
続いて、図４（ｄ）で示す様に、ＴＦＴ基板に防塵ガラスの低反射膜が形成された面とは反対面を所定条件のＵＶ照射硬化型またはＵＶ照射硬化型及び熱硬化型または可視光照射硬化型または可視光照射硬化型及び熱硬化型または熱硬化型の透明接着剤などで貼り合わせると共に、対向基板に上記の積層構造の複合ガラスの高熱伝導性ガラス面をＵＶ照射硬化型またはＵＶ照射硬化型及び熱硬化型または可視光照射硬化型または可視光照射硬化型及び熱硬化型または熱硬化型の透明接着剤などで貼り合わせる。
なお、このときもショア硬度３０以下、好ましくは１５〜２５の透明接着剤を１００μｍ以下、好ましくは１０〜３０μｍの厚さで介在させて貼り合わせるのが好ましい。
【００３４】
その後、ＴＦＴ基板にフレキ基板１２を異方性導電膜の熱圧着で取り付けると共に、ＴＦＴ基板及び対向基板を黒化処理されたアルミニウム等から成る金属枠に取り付け、ＴＦＴ基板、対向基板、ＴＦＴ基板側防塵ガラス及び対向基板側防塵ガラスと金属枠の間を高熱伝導性モールド樹脂で固着し、見切り板１３を取り付けることによって、図４（ｅ）で示す様な透過型液晶表示装置を得ることができる。
【００３５】
上記した本発明を適用した液晶表示装置の製造方法では、対向基板に積層構造の複合ガラスの高熱伝導性ガラス面を貼り合わせる工程以外は、既存の防塵ガラスが貼り合わせられた透過型液晶表示装置の製造方法を利用しており、既存の設備及び材料を利用して低コストで高い放熱効果を有する透過型液晶表示装置を得ることができる。
【００３６】
なお、上記では本発明を適用した液晶表示装置の一例として透過型液晶表示装置を例に挙げて説明を行ったが、反射型液晶表示装置であっても対向基板に、石英ガラスや透明結晶化ガラスに高熱伝導性ガラスを貼り合わせた積層構造を有する対向基板側防塵ガラスを貼り合わせると共に、ＴＦＴ基板、対向基板及び対向基板側防塵ガラスと金属枠の間隙に高熱伝導性モールド樹脂が充填されることによって、低コストで高い放熱効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明を適用した液晶表示装置の一例である透過型液晶表示装置を説明するための模式的な断面図である。
【図２】デフォーカス効果の検証を説明するための模式図である。
【図３】サファイアＣ軸精度とコントラストとの関係を示すグラフである。
【図４】本発明を適用した液晶表示装置の製造方法の一例を説明するための模式的な図である。
【符号の説明】
【００３８】
１  透過型液晶表示装置
２  ＴＦＴ基板
３  対向基板
４  ＴＦＴ基板側防塵ガラス
５  対向基板側防塵ガラス
６  金属枠
７  高熱伝導性モールド樹脂
８  低反射膜
９  石英ガラスまたは透明結晶化ガラス
１０  高熱伝導性ガラス
１１  投射レンズ
１２  フレキ基板
１３  見切り板
１４  スクリーン
【図１】
2005195909.tif 000004
【図２】
2005195909.tif 000005
【図３】
2005195909.tif 000006
【図４】
2005195909.tif 000007