(57)【要約】【課題】  コストの低い物品ラックを提供する。【解決手段】  ラック台車１は、支柱１２に、棚受けアングル１４から起こした棚板１３を落とし込む棚ポケット１５（隙間２１）を有している。すなわち、空の棚板１３の下面における作業者側の部分に下から力を加え、棚受けアングル１４から棚板１３を起こして棚ポケット１５の端部１５ａから滑り落とす。そして、滑り落ちた棚板１３を、棚ポケット１５（隙間２１）に落とし込み、これによって、棚板１３を立った状態で保持する。従って、ラック台車１では、跳ね上げバネなどの複雑な機構を備えなくとも、棚板１３を立った状態とすること（棚板１３を開けること）が可能となっている。このため、ラック台車１は、跳ね上げバネを備えた物品ラックに比して、製造コストの低いものとなっている。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
物品を保持する複数段の棚板を、支柱に設けられた棚受けに載置した物品ラックにおいて、
支柱に、棚受けから起こした棚板を落とし込む棚ポケットを備えていることを特徴とする物品ラック。
【請求項２】
上記棚ポケットが、
一方の端部を支柱に固定するとともに、他方の端部を上に向けたＬ字形状を有しており、上記他方の端部で棚板を支える棚受けとなっていることを特徴とする請求項１に記載の物品ラック。
【請求項３】
上記支柱の下部に、移動用のキャスターを備えていることを特徴とする請求項１に記載のラック台車。
【請求項４】
請求項１に記載の物品ラックの棚板を起こすための棚上げ装置であって、
上記棚板の下方に配置可能であって、回動することによって棚板を起こして棚ポケットに落とし込む回動レバーを備えていることを特徴とする棚上げ装置。
【請求項５】
請求項１に記載の物品ラックと、請求項４に記載の棚上げ装置を含む物品ラックシステム。
【請求項６】
物品を保持する複数段の棚板を、支柱に設けられた棚受けに載置した物品ラックにおいて、
上記棚受けが、上面に棚板を載置可能である一方、
下方からの力を受けると支柱内に退くストッパーから構成されていることを特徴とする物品ラック。
【請求項７】
請求項６に記載の物品ラックと、
この物品ラックの棚板を持ち上げるフォークリフトとを備えていることを特徴とする物品ラックシステム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、物品（部品や完成品）を保持する複数段の棚板を、支柱に設けられた棚受けに載置した物品ラック、および、このような物品ラックを備えた物品ラックシステムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、電気製品等の工業製品の製造工場では、製品の組み立てに用いる部品を載置するために、物品ラックが用いられている。
【０００３】
この物品ラックは、多くの場合、キャスターのついた基台の四隅に支柱を立て、この支柱に、部品を載置する複数段の棚板を設けた構成であり、部品を載せたまま工場内を移動できるラック台車である。
【０００４】
このような物品ラックを用いる場合、作業者は、すべての棚板に部品を満載した物品ラックを所定の位置に配置し、上方の棚板から部品を取り出して組み立てを行う。そして、１つの棚板の部品がなくなった場合、その空の棚板をのけて、より下の棚板から部品を取り出してゆくこととなる。
【０００５】
ここで、従来の物品ラックには、空の棚板をのけるために、空の棚板を引き出して台車から外すタイプのものがある。しかしながら、この構成では、作業者が組み立て作業を中断して棚板の引出しを行う必要がある上に、引出しのためのスペースを必要とするため、好ましくない。また、頑丈な棚板を使用している場合には、このような人力での引出しが困難な場合もある。
【０００６】
そこで、従来、各棚板と支柱とを跳ね上げバネでつなぎ、空の棚板をバネ力で跳ね上げて立った状態として、より下の棚板の部品を取り出せるようにした物品ラックが開発されている。
【０００７】
なお、上記した従来技術についての知識は、公開された文献に基づいて得たものではない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、跳ね上げバネを用いる場合、すべての棚板にバネを取り付ける必要があり、物品ラックがコスト高となってしまう。
本発明は、このような従来の問題点に鑑みてなされたものである。そして、その目的は、コストの低い物品ラックを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の目的を達成するために、本発明における第１の物品ラック（第１ラック）は、物品（部品や完成品）を保持する複数段の棚板を、支柱に設けられた棚受けに載置した物品ラックにおいて、支柱に、棚受けから起こした棚板を落とし込む棚ポケットを備えていることを特徴とするものである。
【００１０】
第１ラックは、主に、電気製品等の工業製品の製造工場において、物品（製品の組み立てに用いる部品や、梱包するための完成品）を、作業者に供給するために使用されるものである。
そして、第１ラックは、外形を構成する複数の支柱に、アングルなどからなる棚受けを設け、その上に、物品を載置するための棚板を載せた構成である。
また、第１ラックでは、支柱の複数箇所に棚受けを設けており、従って、支柱の延びる方向に沿って、複数段の棚板を配置した構成となっている。
【００１１】
また、第１ラックの棚板は、棚受けに固定しないで載置されているものである。従って、棚板の下側から上向きに外力を加えることで、棚板を持ち上げることが可能となっている。
従って、例えば長方形の棚板の４隅を４つの棚受けで保持する場合、棚板の一辺を掴んで上向きに力を加えることで、棚板をめくり上げる（起こす）ことが可能となる。
【００１２】
また、特に、第１ラックは、支柱に、棚受けから起こした棚板を落とし込む棚ポケットを備えている。
すなわち、棚板の端部（中央でない部分）に下から力を加え、一部の棚受けから棚板を起こして立った状態とすると、棚板は、他の棚受け上で不安定な状態となり、その棚受けから滑り落ちる。
そして、第１ラックでは、このように滑り落ちた棚板を、支柱における棚受けの近傍に配された棚ポケットに落とし込み、これによって、棚板を立った状態で保持するように設計されている。
【００１３】
このように、第１ラックでは、跳ね上げバネなどの複雑な機構を備えなくとも、棚板の一部に下から力を加えるだけで、棚板を立った状態とすること（棚板を開けること）が可能となっている。
このため、第１ラックは、跳ね上げバネを備えた物品ラックに比して、製造コストの低いものとなっている。
【００１４】
また、上記したような第１ラックの棚ポケットを、Ｌ字形状の部材（アングル）から構成してもよい。
この場合、棚ポケット（アングル）における一方の端部を支柱に固定するとともに、他方の端部を上に向けた形態とし、この他方の端部で棚板を支えることで、棚ポケットを棚受けとして利用できる。
【００１５】
これにより、棚ポケットに棚受けの機能を持たせられるため、これらを別の部材とする構成に比して、製造コストを低減できる。
なお、この構成には、起こした棚板を、棚ポケットであるアングルと支柱との隙間に落とし込むこととなる。
【００１６】
また、上記のような第１ラックでは、支柱の下部（支柱を固定する基台の下部）に、移動用のキャスターを備えることが好ましい。
これにより、第１ラックを、製造工場内で容易に移動させることが可能となる。
【００１７】
また、第１ラックは、以下に示すような棚上げ装置とともに、物品ラックシステムの一部として使用することが好ましい。
すなわち、この棚上げ装置は、第１ラックにおける棚板を起こして棚ポケットに落とし込むためのものであり、棚板の下方に配置可能な回動レバーを備えている。そして、この回動レバーは、作業者の指示に従って回動することで、第１ラックの棚板の下面に上向きの力を加え、棚板を起こして棚ポケットに落とし込む機能を有するものである。
【００１８】
このような棚上げ装置を用いることによって、人力に頼ることなく、容易に棚板を起こして棚ポケットに落とすことが可能となる。
なお、このような棚上げ装置を用いる場合、その必要数については、無論、第１ラックよりもずっと少なくなる。
【００１９】
すなわち、通常、第１ラックは、物品の倉庫と作業者（作業場所）との間で、物品の移送に用いられる。このため、第１ラックの必要数は、作業場所の数よりも多くなる。
一方、棚上げ装置については、各作業場所について１台あれば十分である。
従って、第１ラックおよび棚上げ装置を備えたシステムについても、構造の簡単な第１ラックの導入によるメリット（コストダウン）を十分に享受することが可能である。
【００２０】
また、上記の目的を達成するために、本発明における第２の物品ラック（第２ラック）は、物品を保持する複数段の棚板を、支柱に設けられた棚受けに載置した物品ラックにおいて、上記棚受けが、上面に棚板を載置可能である一方、下方からの力を受けると支柱内に退くストッパーから構成されていることを特徴とするものである。
【００２１】
第２ラックは、第１ラックと同様に、主に、電気製品等の工業製品の製造工場において、組み立てに用いる部品や梱包するための完成品を、作業者に供給するために使用されるものである。
そして、第２ラックも、外形を構成する複数の支柱に棚受けを設け、その上に、物品を載置するための棚板を載せた構成である。
また、第２ラックにおいても、支柱の複数箇所に棚受けを設けており、従って、支柱の延びる方向に沿って、複数段の棚板を配置した構成となっている。
【００２２】
また、第２ラックでも、第１ラックと同様に、棚板が、棚受けに固定されずに載置されている。従って、棚板の下側から上向きに外力を加えることで、棚板を持ち上げることが可能となっている。
【００２３】
また、特に、第２ラックでは、棚受けが、上面に棚板を載置可能である一方、下方からの力を受けると支柱内に退くストッパーから構成されている。
【００２４】
例えば、この棚受けは、上から下向きの力を加えられた場合、支柱から飛び出た棚受けとしての形状を堅固に維持する。従って、棚板を安定した状態で保持できる。
一方、下から上向きの力を加えられると、この棚受けは、支柱内に設けられた空洞部分に引っ込み、隠れた状態となる。
【００２５】
従って、第２ラックでは、棚板を垂直に持ち上げるフォークリフトなどとともに併用することによって、空の棚板を容易に退ける（開ける）ことが可能となる。
すなわち、最上段の棚板が空いた場合、フォークリフトによってこの棚板を上方に持ち上げておくことで、２段目の棚板上の物品を取り出せる。
【００２６】
その後、２段目の棚板が空になったとき、フォークリフトによって、１段目の棚板をもとに戻し（棚受け上に載置し）、２段目の棚板を上に持ち上げる。このとき、２段目の棚板は、最上段の棚板を載せた棚受け（ストッパー）に下から当接する。
これにより、この棚受けが支柱内に引っ込むため、２段目の棚板を、この棚受けを越えて最上段の棚板に下から積層できる。従って、これら２枚の棚板を、フォークリフトによって上方に持ち上げておくことが可能となり、３段目の棚板上の物品を取り出すことが可能となる。
【００２７】
このように、第２ラックでも、跳ね上げバネなどの複雑な機構を備えなくとも、棚板を下から持ち上げるだけで、棚板を開けることが可能となっている。
このため、第２ラックも、第１ラックと同様に、跳ね上げバネを備えた物品ラックに比して、製造コストの低いものとなっている。
【００２８】
また、第２ラックの棚を持ち上げるフォークリフトの必要数については、第１ラックにおける棚上げ装置と同様に、第２ラックよりもずっと少なくなる。
【００２９】
すなわち、第２ラックも、物品の倉庫と作業場所との間で物品の移送に用いられるため、その必要数は作業場所の数よりも多くなる。
一方、フォークリフトについては、各作業場所について１台あれば十分である。
従って、第２ラックおよびフォークリフトを備えた物品ラックシステムについても、構造の簡単な第２ラックの導入によるメリット（コストダウン）を十分に享受することが可能である。
【発明の効果】
【００３０】
以上のように、本発明における第１の物品ラック（第１ラック）は、物品を保持する複数段の棚板を、支柱に設けられた棚受けに載置した物品ラックにおいて、支柱に、棚受けから起こした棚板を落とし込む棚ポケットを備えている構成である。
【００３１】
この第１ラックは、支柱に、棚受けから起こした棚板を落とし込む棚ポケットを備えている。
すなわち、棚板の端部（中央でない部分）に下から力を加え、一部の棚受けから棚板を起こして立った状態とすると、棚板は、他の棚受け上で不安定な状態となり、その棚受けから滑り落ちる。
そして、第１ラックでは、このように滑り落ちた棚板を、支柱における棚受けの近傍に配された棚ポケットに落とし込み、これによって、棚板を立った状態で保持するように設計されている。
【００３２】
このように、第１ラックでは、跳ね上げバネなどの複雑な機構を備えなくとも、棚板の一部に下から力を加えるだけで、棚板を立った状態とすることが可能となっている。
このため、第１ラックは、跳ね上げバネを備えた物品ラックに比して、製造コストの低いものとなっている。
【００３３】
また、第１ラックは、以下に示すような棚上げ装置とともに、物品ラックシステムの一部として使用することが好ましい。
すなわち、この棚上げ装置は、第１ラックにおける棚板を起こして棚ポケットに落とし込むためのものであり、棚板の下方に配置可能な回動レバーを備えている。そして、この回動レバーは、作業者の指示に従って回動することで、第１ラックの棚板の下面に上向きの力を加え、棚板を起こして棚ポケットに落とし込む機能を有するものである。
【００３４】
このような棚上げ装置を用いることによって、人力に頼ることなく、容易に棚板を起こして棚ポケットに落とすことが可能となる。
また、棚上げ装置の必要数は第１ラックよりもずっと少ないため、棚上げ装置の導入によるコストアップ幅は小さい。
【００３５】
また、本発明における第２の物品ラック（第２ラック）は、物品を保持する複数段の棚板を、支柱に設けられた棚受けに載置した物品ラックにおいて、上記棚受けが、上面に棚板を載置可能である一方、下方からの力を受けると支柱内に退くストッパーから構成されている構成である。
【００３６】
第２ラックでは、棚受けが、上から下向きの力を加えられた場合、支柱から飛び出た棚受けとしての形状を堅固に維持する。従って、棚板を安定した状態で保持できる。
一方、下から上向きの力を加えられると、この棚受けは、支柱内に設けられた空洞部分に引っ込み、隠れた状態となる。
【００３７】
従って、第２ラックでは、棚板を垂直に持ち上げるフォークリフトなどとともに併用することによって、空の棚板を容易に退ける（開ける）ことが可能となる。
【００３８】
例えば、最上段の棚板が空いた場合、フォークリフトによってこの棚板を上方に持ち上げておくことで、２段目の棚板上の物品を取り出せる。
その後、２段目の棚板が空になったとき、フォークリフトによって、１段目の棚板をもとに戻し（棚受け上に載置し）、２段目の棚板を上に持ち上げる。このとき、２段目の棚板は、最上段の棚板を載せた棚受け（ストッパー）に下から当接する。
これにより、この棚受けが支柱内に引っ込むため、２段目の棚板を、この棚受けを越えて最上段の棚板に下から積層できる。従って、これら２枚の棚板を、フォークリフトによって上方に持ち上げておくことが可能となり、３段目の棚板上の物品を取り出すことが可能となる。
【００３９】
このように、第２ラックでも、跳ね上げバネなどの複雑な機構を備えなくとも、棚板を下から持ち上げるだけで、棚板を開けることが可能となっている。
このため、第２ラックも、第１ラックと同様に、跳ね上げバネを備えた物品ラックに比して、製造コストの低いものとなっている。
また、フォークリフトの必要数は第２ラックよりもずっと少ないため、フォークリフトの導入によるコストアップ幅は小さい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４０】
本発明の一実施形態について説明する。
本実施の形態にかかるラック台車システム（本システム）は、電気製品等の工業製品の製造工場において、製品（液晶テレビなど）の組み立てに用いる部品を、組み立て作業者に供給するために使用されるものである。
【００４１】
図１は、本システムの構成を示す説明図である。
この図に示すように、本システムは、ラック台車１と、棚上げ装置２とを備えた構成である。また、図１には、本システムを用いて組み立てを行う作業者と、作業者の使用する作業台とを示している。
【００４２】
ラック台車（物品ラック；第１ラック）１は、工業製品の組み立てに用いる部品を載置・運搬するためのものである。
図１に示すように、基台１１，支柱１２，棚板１３，棚受けアングル１４，棚ポケット１５とを備えた構成である。
【００４３】
基台１１は、一方の面の４隅にキャスター（車輪）１６を備えた合成樹脂の平板であり、図１に示すように、キャスター１６を備えた側を下面とするように配置される。このキャスター１６は、ラック台車１を移動可能とするための車輪である。
【００４４】
支柱１２は、基台１１における上面（キャスター１６のない面）の四隅に固定された合成樹脂からなる角材である。
【００４５】
棚板１３は、４本の支柱１２の間に配されたベニヤの平板であり、部品Ｂを載せるための台となるものである。
なお、ラック台車１では、４枚（４段）の棚板１３を備えるようになっている。また、棚板１３間の距離は、部品Ｂを載置するために適切な値に設定されている。
【００４６】
棚受けアングル（棚受け）１４は、４本の支柱１２における作業者側の２本に備えられた金具であり、各支柱１２に対し、棚板１３の配置位置に応じた４つの箇所に設けられている（１本の支柱１２に４つづつ設けられている）。
【００４７】
また、棚ポケット（棚受け；棚ポケット）１５は、４本の支柱１２における作業者から遠い側の２本に備えられた金具であり、棚受けアングル１４と同様に、支柱１２毎に、棚板１３の配置位置に応じた４カ所に設けられている（１本の支柱１２に４個づつ設けられている）。
【００４８】
また、この棚ポケット１５は、図１に示すように、Ｌ字型の形状を有しているアングルである。そして、その一方の端部１５ａが上側（基台１１のない側）を向くように、他方の端部１５ｂが支柱１２に固定されている。従って、棚ポケット１５と支柱１２との間には、隙間（ポケット）２１が設けられている。この隙間２１は、棚板１３の厚さよりも広い値に設計されている。
【００４９】
そして、これら棚受けアングル１４および棚ポケット１５（端部１５ａ）は、棚板１３を水平に保つように、棚板１３を下から支える機能を有するものである。
すなわち、棚板１３は、２つの棚受けアングル１４と、２つの棚ポケット１５（端部１５ａ）との上に載るように設計されている。
【００５０】
なお、作業者は、ラック台車１の部品Ｂを、上段側の棚板１３に載置されているものから使用する。そして、１つの棚板１３が空になった場合、作業者は、より下の棚板１３の部品Ｂを使うこととなる。
そして、本システムの棚上げ装置２は、ラック台車１における空になった棚板１３を開けて（退けて）、より下段の棚板１３の部品Ｂを作業者に取り扱えるようにするための装置である。
【００５１】
図１に示すように、棚上げ装置２は、ラック台車１を挟んでユーザーと対向する位置に据えつけられている。
そして、棚上げ装置２は、台座３１，垂直シャフト３２，アーム３３，跳ね上げレバー３４，リフト３５，駆動ヒンジ３６，足踏みスイッチ３７，制御部３８，台車位置センサー３９を備えた構成を有している。
【００５２】
台座３１は、棚上げ装置２の基台となる金属製の平板である。
垂直シャフト３２は、台座３１に据えつけられた金属製の円柱であり、垂直シャフト３２から上方（鉛直方向の上方）に延びるように配されている。
【００５３】
リフト３５は、垂直シャフト３２に沿って上下方向（鉛直方向）に移動するエレベーター（垂直駆動部）である。
すなわち、このリフト３５は、垂直方向に沿って形成された縦孔（図示せず）を備えており、この縦孔に垂直シャフト３２を挿入するように配置される。そして、リフト３５は、自身に内蔵された図示しない駆動系によって、垂直シャフト３２に沿って（図１のＣ−Ｄ方向に）移動できるようになっている。
また、このリフト３５には、上記の縦孔に隣接して、水平方向（図１のＥ−Ｆ方向）に延びる横孔（図示せず）が形成されている。
【００５４】
アーム３３は、リフト３５の横孔に挿入され、リフト３５とともに上下方向（Ｃ−Ｄ方向）に移動するように設計された、金属製の円柱である。
また、リフト３５に設けられた図示しない駆動系によって、アーム３３は、横孔の延びる方向に沿って水平方向に移動するように設計されている。
【００５５】
跳ね上げレバー（回動レバー）３４は、アーム３３におけるラック台車１側の先端に設けられた金属棒である。この跳ね上げレバー３４は、アーム３３に対して駆動ヒンジ３６によって接続されている。
駆動ヒンジ３６は、跳ね上げレバー３４を、図１に示すＡ−Ｂ方向に回転させる（回転支点は駆動ヒンジ３６）とともに、所定位置で固定する機能を有している。
【００５６】
なお、図１に示したＡ−Ｂ方向（跳ね上げレバー３４の回転面）は、アーム３３の延びる方向を含む面に含まれるように設計されている。すなわち、駆動ヒンジ３６は、跳ね上げレバー３４の先端を、ほぼ上下方向に移動させるようになっている。
そして、棚上げ装置２では、跳ね上げレバー３４の先端を上方向（Ａ方向）に移動させることによって、ラック台車１の棚板１３を開ける（跳ね上げる）ようになっている。なお、棚上げ装置２による棚板１３の跳ね上げ動作については後述する。
【００５７】
足踏みスイッチ３７は、作業者の入力指示を受け付けて制御部３８に伝達するための、棚上げ装置２における入力装置である。
台車位置センサー３９は、ラック台車１が所定位置にあるか否かを検知し、検知結果を制御部３８に伝達するものである（ラック台車１の所定位置については後述する）。
【００５８】
制御部３８は、棚上げ装置２におけるリフト３５，駆動ヒンジ３６の駆動系を制御する、棚上げ装置２の中枢部である。
すなわち、制御部３８は、足踏みスイッチ３７に入力された作業者の指示を受けて上記の駆動系を制御し、リフト３５の上下移動、アーム３３の水平移動、および、跳ね上げレバー３４の回転を実行させるものである。
【００５９】
また、制御部３８は、台車位置センサー３９の検知結果に従って、ラック台車１が所定位置にないと判断した場合には、作業者の指示を受けても、上記したリフト３５，アーム３３，跳ね上げレバー３４の移動・回転を回避するように設定されている。
【００６０】
ここで、上記したラック台車１の所定位置について説明する。
ラック台車１の所定位置とは、作業台と棚上げ装置２との間の、作業者によって部品Ｂを取り出しやすい位置であって、棚上げ装置２による棚上げ動作を適切に行える位置である。
【００６１】
すなわち、ラック台車１の所定位置は、以下の条件(a)〜(c)を満たす位置である。
(a)棚上げ装置２の跳ね上げレバー３４が、ラック台車１における棚ポケット１５の備えられた２本の支柱１２の中間に配される。
(b)アーム３３をＥ方向（作業者（ラック台車１）から遠くなる方向）に移動させたとき、跳ね上げレバー３４の先端が上記した２本の支柱１２の間から外れる。
(c)アーム３３をＦ方向（作業者（ラック台車１）に近づく方向）に移動させたとき、跳ね上げレバー３４および駆動ヒンジ３６が棚板１３の下にまで入り込む。さらに、跳ね上げレバー３４の先端が、棚板１３の中心（Ｅ−Ｆ方向での中心）より作業者側（Ｆ方向側）にまで入り込む。
【００６２】
そして、このような所定位置にラック台車１が配置されると、棚上げ装置２の台車位置センサー３９が、ラック台車１が所定位置にあることを検知して、検知結果を制御部３８に伝達するようになっている。これにより、制御部３８の動作シーケンスが開始される。
【００６３】
ここで、制御部３８の動作について説明する。
まず、制御部３８は、ラック台車１が所定位置にない場合には、跳ね上げレバー３４を水平とし、駆動ヒンジ３６がリフト３５に接触するまでアーム３３をＥ方向に移動させた状態（待機状態：図１に示すような状態）とするように設定されている。
【００６４】
ここで、本システムの動作（棚上げ装置２の制御部３８による棚上げ動作）について、本システムを用いた作業とともに説明する。
図３は、この動作の流れを示すフローチャートである。
【００６５】
なお、以下では、ラック台車１の複数の棚板１３を棚板１３（ｎ）として分類し（ｎは整数）、上から順に、棚板１３（１）〜１３（４）としている（図２参照）。
【００６６】
本システムでの動作では、まず、作業者（あるいは他の従業員）が、全ての棚板１３（１）〜１３（４）に部品Ｂを満載したラック台車１を所定位置に配置する（Ｓ１）。
また、台車位置センサー３９によってラック台車１が所定位置に配されたことを検知すると、制御部３８は、ｎ＝０と設定する（Ｓ２；初期化）。
その後、作業者は、ラック台車１の最上段の棚板１３（１）から部品Ｂを取り出して、作業台において組み立て作業を行ってゆく。
【００６７】
そして、最上段の棚板１３（１）の部品Ｂを全て使い切ったとき、作業者は、空の棚板１３（１）を開けて、より下段の棚板１３（２）上の部品Ｂを取り出すために、足踏みスイッチ３７を踏む。
これを受けて（Ｓ３）、制御部３８は、空の棚板１３（１）の跳ね上げ処理（Ｓ４）を実行する。
【００６８】
図４は、制御部３８による跳ね上げ処理の動作を示すフローチャートである。
この図に示すように、まず、制御部３８は、ｎ＝ｎ＋１（ｎ＝０＋１）と認識する（Ｓ１１）。
そして、最上段の棚板１３（１）の下側に駆動ヒンジ３６，跳ね上げレバー３４を挿入できる位置に、リフト３５をＣ−Ｄ方向に移動させる（Ｓ１２）。
【００６９】
次に、制御部３８は、棚板１３の下側に駆動ヒンジ３６，跳ね上げレバー３４を挿入させ（Ｓ１３）、跳ね上げレバー３４の先端をＡ方向に回転させる（Ｓ１４）。
この跳ね上げレバー３４の回転により、ラック台車１における最上段の棚板１３（１）は、図２に示すように跳ね上げられて起きた状態となり、棚ポケット１５の端部１５ａから滑り落ちて、棚ポケット１５内（棚ポケット１５と支柱１２との隙間２１）に落とし込まれる。
【００７０】
このため、棚板１３（１）は、棚ポケット１５の上を向いた端部１５ａと支柱１２とに挟まれて、棚受けアングル１４側に倒れることなく、ほぼ立った状態で安定となる。
これにより、２段目の棚板１３（２）を作業者に開放することが可能となる。従って、作業者は、ラック台車１の上側から棚板１３（２）の部品Ｂを取り出し、製品の組み立てを続行できる。
【００７１】
なお、図２の破線は、待機状態のリフト３５，アーム３３，跳ね上げレバー３４，駆動ヒンジ３６を示している。
【００７２】
その後、制御部３８は、跳ね上げレバー３４を水平な状態とし、駆動ヒンジ３６がリフト３５に接触するまで、アーム３３をＥ方向に移動させる（すなわち、棚上げ装置２を待機状態に戻す；Ｓ１５）。
【００７３】
次に、制御部３８は、跳ね上げた棚板１３が棚板１３（４）であるか否かを判断する（図３；Ｓ５）。
そして、棚板１３（４）であると判断した場合、処理を終了する。
一方、棚板１３（４）でないと判断した場合、Ｓ３に戻り、足踏みスイッチ３７の踏まれることを待つ。そして、制御部３８は、棚板１３（４）を跳ね上げるまで、足踏みスイッチ３７の踏まれる度に、跳ね上げ処理Ｓ４を行う。
【００７４】
すなわち、作業者は、２段目の棚板１３（２）の部品Ｂを使い切ったとき、上記と同様に足踏みスイッチ３７を踏む。これにより、棚上げ装置２の跳ね上げ処理Ｓ１１〜Ｓ１４が実行されて棚板１３（２）が隙間２１に落とし込まれ、３段目の棚板１３（３）が開放される。
【００７５】
そして、作業者は、全ての棚板１３の部品Ｂを使い切った後、ラック台車１を移動させる。その後、作業者が、部品Ｂを満載した新たなラック台車１を所定位置に配置すると、制御部３８は、再び上記したＳ１〜Ｓ５の処理を実行する。
【００７６】
以上のように、本システムにおけるラック台車１は、支柱１２に、棚受けアングル１４から起こした棚板１３を落とし込む棚ポケット１５を有している。
すなわち、本システムでは、空の棚板１３の下面における作業者側の部分に下から力を加え、棚受けアングル１４から棚板１３を起こして立った状態として棚ポケット１５の端部１５ａから滑り落とす。
そして、ラック台車１では、このように滑り落ちた棚板１３を、支柱１２における棚ポケット１５（隙間２１）に落とし込み、これによって、棚板１３を立った状態で保持するように設計されている。
【００７７】
このように、ラック台車１では、跳ね上げバネなどの複雑な機構を備えなくとも、棚板１３の一部に下から力を加えるだけで、棚板１３を立った状態とすること（棚板１３を開けること）が可能となっている。
このため、ラック台車１は、跳ね上げバネを備えた物品ラックに比して、製造コストの低いものとなっている。
【００７８】
具体的には、跳ね上げバネを備えた物品ラックの製造コストが１台につき約１５万〜１６万円である一方、本システムにおけるラック台車１の製造コストについては、７万円程度に抑えることが可能となっている。
【００７９】
また、本システムでは、ラック台車１の棚ポケット１５が、Ｌ字形状の部材（アングル）から構成されている。そして、棚ポケット１５における一方の端部１５ｂを支柱１２に固定するとともに、他方の端部１５ａを上に向けた状態とし、この他方の端部によって棚板１３を支える（棚ポケット１５を棚受けとする）ように設計されている。
これにより、棚ポケット１５に棚受けの機能を持たせられるため、棚ポケット１５とは別に棚受けを備える構成に比して、製造コストを低減できる。
【００８０】
また、ラック台車１は、支柱１２の下部（支柱１２を固定する基台１１の下部）に、移動用のキャスター１６を備えている。
これにより、ラック台車１を、製造工場内で容易に移動させることが可能となっている。
【００８１】
また、本システムでは、ラック台車１を、棚板１３を起こして棚ポケット１５に落とし込むための、棚上げ装置２とともに使用している。
すなわち、棚上げ装置２における跳ね上げレバー３４を空の棚板１３の下方に配置し、作業者の指示に従って回動させることで、棚板１３を起こして棚ポケット１５に落とし込むようになっている。
【００８２】
本システムでは、このような棚上げ装置２を用いることによって、人力に頼ることなく、容易に棚板１３を起こして棚ポケット１５に落とすことが可能となっている。
【００８３】
なお、棚上げ装置２の必要数については、無論、ラック台車１よりもずっと少なくなる。
すなわち、通常、ラック台車１は、部品Ｂの倉庫と作業者（作業場所）との間で、部品Ｂの移送に用いられる。このため、ラック台車１の必要数は、作業場所の数よりも多くなる。
一方、棚上げ装置２については、各作業場所について１台あれば十分である。
従って、本システムは、構造の簡単なラック台車１の導入によるメリット（コストダウン）を十分に享受することの可能な物品ラックシステムとなっている。
【００８４】
なお、本実施の形態では、本システムのラック台車として、棚受けアングル１４および棚ポケット１５を支柱１２に設けたラック台車１を使用するとしている。そして、隙間２１を形成可能な棚ポケット１５を設け、隙間２１に棚板１３を落とし込むことで、棚板１３を開けるとしている。
しかしながら、本システムのラック台車は、このようなラック台車１に限らない。
【００８５】
図５は、本システムにおいて使用可能な、他のラック台車の構成を示す説明図である。
この図に示すように、このラック台車（物品ラック；第２ラック）４１は、ラック台車１と同様に、４つの棚板１３を有している。
なお、図５では、図２に示したように、ラック台車１の複数の棚板１３を棚板１３（ｎ）として分類し（ｎは整数）、上から順に、棚板１３（１）〜１３（４）としている。
【００８６】
そして、このラック台車４１は、ラック台車１の構成において、棚ポケット１５および棚受けアングル１４に代えて、４つの支柱１２にストッパー４２を備えた構成である。
【００８７】
このストッパー（棚受け）４２は、支柱１２毎に、棚板１３の配置位置に応じた４カ所に設けられている（１本の支柱１２に４個づつ設けられている）。
また、各支柱１２の最上部（先端部）にも、このストッパー４２が備えられている。
なお、図５では、棚板１３と同様に、１本の支柱１２に備えられた５つのストッパー４２を高さに応じてストッパー４２（ｎ）として分類し（ｎは整数）、上から順に、ストッパー４２（０）〜４２（４）としている。
【００８８】
図６（ａ）（ｂ）は、このストッパー４２の構成を示す説明図である。
この図に示すように、ラック台車４１の支柱１２には空洞が設けられており、その内部に、水平方向に伸縮可能なスプリングＳＰが備えられている。
【００８９】
そして、ストッパー４２は、楔形の形状（三角板柱状）を有しており、支柱１２の外壁に設けられた溝Ｍに差し込まれた状態で、スプリングＳＰを介して支柱１２の内壁に取り付けられている。
また、溝Ｍの鉛直方向のサイズ（高さ）は、ストッパー４２の最大高さよりもやや小さくなっている。
【００９０】
従って、ストッパー４２は、スプリングＳＰの伸縮する方向（水平方向；Ｅ−Ｆ方向）に、支柱１２の内外をまたいで移動できる一方、鉛直方向には移動できないように設計されている。
【００９１】
また、このストッパー４２は、外力を受けていないときには、図６（ａ）に示すように、スプリングＳＰの付勢力によって、支柱１２の外部に略全体を突出させた状態となっている。
また、ストッパー４２の上側を向いた面（上面）４２ｂに対してＤ方向に力を加えられた場合にも、スプリングＳＰの付勢力に抗する力を受けないため、ストッパー４２は、図６（ａ）に示す状態を維持する。
【００９２】
一方、斜め下側を向いた面（下面）４２ａに対してＣ方向に力を受けた場合には、ストッパー４２に、スプリングＳＰの付勢力に対向する力が働く。このため、図６（ｂ）に示すように、ストッパー４２は支柱１２内に引っ込んだ状態となる。そして、下面４２ａに大きな力を受けた場合、ストッパー４２は、支柱１２内に完全に隠れた（引っ込んだ）状態となる。
【００９３】
そして、ラック台車４１では、支柱１２の最上部に位置するストッパー４２（０）以外の、ストッパー４２（１）〜４２（４）の上面４２ｂに、棚板１３（１）〜（４）を載せるように設計されている。
【００９４】
また、このようなラック台車４１を用いる場合、本システムでは、棚上げ装置２に代えて、図５に示すような棚上げ装置５１を用いることが好ましい。
この棚上げ装置（フォークリフト）５１は、棚上げ装置２の構成において、アーム３３，跳ね上げレバー３４，駆動ヒンジ３６に代えて２本のフォーク５２を備え、さらに、リフト３５に代えて、リフト５３を備えた構成である。
【００９５】
リフト５３は、リフト３５と同様に、垂直シャフト３２に沿って上下方向（鉛直方向）に移動するエレベーター（垂直駆動部）である。
すなわち、このリフト５３は、垂直方向に沿って形成された縦孔（図示せず）を備えており、この縦孔に垂直シャフト３２を挿入するように配置される。そして、リフト５３は、自身に内蔵された図示しない駆動系によって、垂直シャフト３２に沿って（図５のＣ−Ｄ方向に）移動できるようになっている。
また、このリフト５３には、水平方向に延びる２つの横孔（図示せず）が、上記の縦孔を挟んで形成されている。
【００９６】
２本のフォーク５２は、リフト５３の２つの横孔に１つづつ挿入され、リフト５３とともに上下方向（Ｃ−Ｄ方向）に移動するように設計された、金属製の四角柱である。
また、リフト５３に設けられた図示しない駆動系によって、フォーク５２は、横孔の延びる方向に沿って水平方向（図５のＥ−Ｆ方向）に移動するように設計されている。
【００９７】
また、この棚上げ装置５１では、制御部３８は、足踏みスイッチ３７に入力された作業者の指示を受けて上記の駆動系を制御し、リフト５３の上下移動、フォーク５２の水平移動を実行させるものである。
また、制御部３８は、台車位置センサー３９の検知結果に従って、ラック台車４１が所定位置にないと判断した場合には、作業者の指示を受けても、上記したリフト５３，フォーク５２の移動を回避するように設定されている。
【００９８】
ここで、上記したラック台車４１の所定位置について説明する。
ラック台車４１の所定位置とは、作業台と棚上げ装置５１との間の、作業者によって部品Ｂを取り出しやすい位置であって、棚上げ装置５１による棚上げ動作を適切に行える箇所である。
【００９９】
すなわち、ラック台車４１の所定位置は、以下の条件(d)〜(f)を満たす位置である。
(d)棚上げ装置５１の２本のフォーク５２が、ラック台車４１における棚上げ装置２側の２本の支柱１２の中間に配される。
(e)フォーク５２をＥ方向（作業者（ラック台車４１）から遠くなる方向）に移動させたとき、フォーク５２の先端が上記した２本の支柱１２の間から外れる。
(f)フォーク５２をＦ方向（作業者（ラック台車４１）に近づく方向）に移動させたとき、フォーク５２の先端が、棚板１３の中心（Ｅ−Ｆ方向での中心）より作業者側（Ｆ方向側）にまで入り込む。
【０１００】
そして、このような所定位置にラック台車４１が配置されると、棚上げ装置５１の台車位置センサー３９が、ラック台車４１が所定位置にあることを検知して、検知結果を制御部３８に伝達する。これにより、制御部３８の動作シーケンスが開始される。
【０１０１】
ここで、制御部３８の動作について説明する。
まず、制御部３８は、ラック台車４１が所定位置にない場合には、フォーク５２が棚板１３の下から外れるまで、フォーク５２をＥ方向に移動させた状態（待機状態：図５に示すような状態）とするように設定されている。
【０１０２】
ここで、このシステムの動作（棚上げ装置２の制御部３８による棚上げ動作）について、このシステムを用いた作業とともに説明する。
図７は、この棚上げ動作の流れを示すフローチャートである。
【０１０３】
このシステムでの動作では、まず、作業者（あるいは他の従業員）が、全ての棚板１３（１）〜１３（４）に部品Ｂを満載したラック台車１を所定位置に配置する（Ｓ２１）。
また、台車位置センサー３９によってラック台車１が所定位置に配されたことを検知すると、制御部３８は、ｎ＝０と設定する（Ｓ２２；初期化）。
その後、作業者は、ラック台車１の最上段の棚板１３（１）から部品Ｂを取り出して、作業台において組み立て作業を行ってゆく。
【０１０４】
そして、最上段の棚板１３（１）の部品Ｂを全て使い切ったとき、作業者は、空の棚板１３（１）を開けて、より下段の棚板１３（２）上の部品Ｂを取り出すために、足踏みスイッチ３７を踏む。
これを受けて（Ｓ２３）、制御部３８は、空の棚板１３の持ち上げ処理（Ｓ２４）を実行する。
【０１０５】
図８は、制御部３８による持ち上げ処理の動作を示すフローチャートである。
この図に示すように、まず、制御部３８は、ｎ＝ｎ＋１（ｎ＝０＋１）と認識する（Ｓ３１）。
そして、最上段の棚板１３（１）の下側にフォーク５２を挿入できる位置に、リフト５３をＣ−Ｄ方向に移動させる（Ｓ３２）。
【０１０６】
次に、制御部３８は、ラック台車１における最上段の棚板１３（１）の下側にフォーク５２を挿入させ（Ｓ３３）、フォーク５２をＣ方向（上方向）に移動させる（Ｓ３４）。
このフォーク５２の移動により、棚板１３（１）は、各支柱１２のストッパー４２（０）の下面４２ａに当接する。これにより、ストッパー４２（０）が支柱１２内に引っ込むため、制御部３８（フォーク５２）は、ストッパー４２（０）を越えて棚板１３（１）を上昇させることが可能となる。
そして、制御部３８は、フォーク５２によって、棚板１３（１）を、このストッパー４２（０）の上面４２ｂ上に載置する（Ｓ３５）。
【０１０７】
図９は、棚板１３（１）をストッパー４２（０）上に載置した状態を示す説明図である。この図に示すように、棚板１３（１）をストッパー４２（０）上に載置することにより、２段目の棚板１３（２）を作業者に開放することが可能となる。
従って、作業者は、ストッパー４２（０）上の棚板１３（１）の下から手を差し入れて、棚板１３（２）の部品Ｂを取り出し、製品の組み立てを続行できる。
【０１０８】
その後、制御部３８は、フォーク５２が棚板１３（１）の下から外れるまで、フォーク５２をＥ方向に移動させる（すなわち、棚上げ装置２を待機状態に戻す）（Ｓ３６）。
【０１０９】
次に、制御部３８は、持ち上げた棚板１３が棚板１３（４）であるか否かを判断する（図７；Ｓ２５）。
そして、棚板１３（４）であると判断した場合、処理を終了する。
一方、棚板１３（４）でないと判断した場合、Ｓ２３に戻り、足踏みスイッチ３７の踏まれることを待つ。そして、制御部３８は、棚板１３（４）をストッパー４２（０）上に載置するまで、足踏みスイッチ３７の踏まれる度に、持ち上げ処理Ｓ３４を行う。
【０１１０】
すなわち、作業者は、２段目の棚板１３（２）の部品Ｂを使い切ったとき、上記と同様に足踏みスイッチ３７を踏む。これにより、棚上げ装置２の持ち上げ処理Ｓ３１〜Ｓ３４が実行されて、棚板１３（２）がストッパー４２上に載置され、３段目の棚板１３（３）が開放される。
【０１１１】
このとき、ストッパー４２（０）上には、既に棚板１３（１）が載置されている。従って、制御部３８は、棚板１３（１）を棚板１３（２）によって下から押し上げ、ストッパー４２上で、棚板１３（１）の下に棚板１３（２）を載置することとなる。
【０１１２】
そして、作業者は、全ての棚板１３（１）〜（４）の部品Ｂを使い切った後、ラック台車１を移動させる。その後、作業者が、部品Ｂを満載した新たなラック台車１を所定位置に配置すると、制御部３８は、再び上記したＳ２１〜Ｓ２５の処理を実行する。
【０１１３】
このように、図５に示したシステムでは、空になった棚板１３を、支柱１２におけるストッパー４２（０）上に積層してゆくように設計されている。
【０１１４】
このように、ラック台車４１では、棚板１３の棚受けが、上面に棚板１３を載置可能である一方、下方からの力を受けると支柱１２内に退くストッパー４２から構成されている。
【０１１５】
従って、ラック台車４１では、棚板１３を垂直に持ち上げる棚上げ装置５１のようなフォークリフト装置と併用することによって、空の棚板１３を容易に退ける（開ける）ことが可能となる。
すなわち、ラック台車４１では、跳ね上げバネなどの複雑な機構を備えなくとも、棚板１３を下から持ち上げるだけで、棚板１３を開けることが可能となっている。
このため、ラック台車４１も、ラック台車１と同様に、跳ね上げバネを備えた物品ラックに比して、製造コストの低いものとなっている。
【０１１６】
また、ラック台車４１の棚を持ち上げる棚上げ装置５１の必要数については、ラック台車１における棚上げ装置２と同様に、ラック台車４１よりもずっと少なくなる。従って、図５に示したシステムについても、構造の簡単なラック台車４１の導入によるメリット（コストダウン）を十分に享受することが可能である。
【０１１７】
また、図５に示したシステムでは、空になった棚板１３を、ストッパー４２（０）上に積層せずに、フォーク５２によって抱えておくようにしてもよい。
この場合、制御部３８は、足踏みスイッチ３７の押されたことを検知すると、まず、棚板１３（１）をラック台車１の上方に持ち上げて、この状態で待機する。
【０１１８】
次に、足踏みスイッチ３７の押されたとき、制御部３８は、まず、制御部３８をストッパー４２（０）上に降ろす。
そして、棚板１３（２）の下にフォーク５２を挿入して、棚板１３（２）を持ち上げ、ストッパー４２上の棚板１３（１）を棚板１３（２）上に重ねた状態でラック台車１の上方に抱え上げ、この状態で待機する。
そして、制御部３８は、全ての棚板１３（１）〜棚板１３（４）を抱え上げた段階で、処理を終了する。
このように、この構成には、空の棚板１３を、ストッパー４２（０）よりも高い位置に抱え上げるため、作業者にとって部品Ｂをより取り出しやすくなっている。
【０１１９】
また、図５に示したシステムにおいて、空になった棚板１３（ｎ）を、ストッパー４２（ｎ−１）上に積層するように設定してもよい。
【０１２０】
すなわち、この場合、棚板１３（１）が空になったときに、この棚板１３（１）をフォーク５２で持ち上げて、ストッパー４２（０）上に配置する。
さらに、棚板１３（２）が空になったときに、この棚板１３（２）を、ストッパー４２（１）上に配置することとなる。
これにより、部品Ｂを取り出すために、棚板１３の二つ分のスペース（高さ）を確保できる。
【０１２１】
また、図５に示したシステムにおいて、空になった棚板１３を、ストッパー４２（１）上に積層してゆくように設定してもよい。この場合には、ストッパー４２（０）は不要となる。
すなわち、この構成では、棚板１３（１）および棚板１３（２）の部品Ｂについては、図５に示した状態のまま取り出す。
そして、棚板１３（２）が空になったときに、棚板１３（２）をフォーク５２で持ち上げて、ストッパー４２（１）上の棚板１３（１）の下に配置することとなる。
また、この構成では、ストッパー４２（１）上の棚板１３（１）の下から棚板１３（２）上の部品Ｂを容易に取り出せるように、棚板１３（１）と棚板１３（２）との間隔を開けたり、棚板１３（１）の位置をある程度高くしたりすることが好ましい。
【０１２２】
また、図１に示したシステムでは、棚上げ装置２がリフト３５を備え、このリフト３５が１本のアーム３３を備えているとしている。
しかしながら、これに限らず、棚上げ装置２に、垂直シャフト３２に固定されたリフト３５を、棚板１３毎に設けるようにしてもよい。
【０１２３】
この構成では、各リフト３５は、自身のアーム３３を各棚板１３の下に挿入できるような位置に固定される。
そして、制御部３８は、作業者の指示に応じて、上の棚板１３から順に跳ね上げてゆくこととなる。
【０１２４】
この構成では、リフト３５を上昇させる必要がないので、リフト３５の機構を簡略化できるとともに、跳ね上げ処理を高速化することが可能である。
【０１２５】
また、本実施の形態では、図１あるいは図５に示したシステムにおいて、棚上げ装置２（棚上げ装置５１）が、ラック台車１（ラック台車４１）を挟んでユーザーと対向する位置にあるとしている。
しかしながら、これに限らず、棚上げ装置２・５１の位置は、作業の邪魔にならない位置であれば、他の位置でもよい。例えば、棚上げ装置２を、ラック台車１・４１における図１（図５）での手前側あるいは裏側に配置してもよい。
また、図１に示すシステムでは、ラック台車１における棚上げ装置２と面する２本の支柱１２に棚ポケット１５を備え、他の支柱１２に棚受けアングル１４を備えることが好ましい。
【０１２６】
また、図１に示すシステムでは、棚板１３を跳ね上げる際、棚板１３を、棚上げ装置２に面する支柱１２に設けられた棚ポケット１５に落とし込む（すなわち、棚上げ装置２側に跳ね上げる）としている。
しかしながら、棚板１３の跳ね上げ方向はこれに限らない。
【０１２７】
例えば、図１の構成において、棚上げ装置２を、図１における棚上げ装置２の手前側あるいは裏側に配置する。そして、棚板１３の下側における作業者に近い部位にアーム３３を挿入して、棚板１３を棚ポケット１５に向けて跳ね上げるように設計してもよい。
【０１２８】
また、本実施の形態では、ラック台車１における棚板１３の数を４つとしているが、この数はいくつでもかまわない。
また、本実施の形態では、棚板１３がベニヤの平板からなるとしている。しかしながら、棚板１３については、ベニヤに限らず、樹脂や金属等、どのような材質から構成してもよい。
また、棚板１３のサイズや材質，厚さについては、部品Ｂのサイズや重さに応じて適切に選択することが好ましい。
【０１２９】
また、基台１１，支柱１２についても、樹脂以外の材料（金属など）から構成してもよい。また、支柱１２を、角材ではなく、ロッドやパイプから構成してもよい。
さらに、棚受けアングル１４，棚ポケット１５，台座３１，垂直シャフト３２，アーム３３，跳ね上げレバー３４についても、金属ではなく、樹脂で構成してもよい。
また、棚受けアングル１４および棚ポケット１５を、支柱１２と一体的に形成してもよい。
【０１３０】
また、本実施の形態では、図１に示したシステムにおけるラック台車１の棚板１３を、２つの棚受けアングル１４と、２つの棚ポケット１５（端部１５ａ）との上に載るように設計するとしている。
しかしながら、これに限らず、棚受けアングル１４を大きく設計し、２つの棚受けアングル１４のみで棚板１３を支えるように構成してもよい。
この場合、棚ポケット１５の端部１５ａは、棚板１３に接していなくてもよい。
また、棚ポケット１５を備えた支柱１２と棚受けアングル１４を備えた支柱１２との間隔を、棚板１３の幅に合わせる必要もない。
ただし、この間隔および棚ポケット１５の位置は、跳ね上げられた棚板１３を受けとめられる（落とし込める）位置に配置されている必要がある。
【０１３１】
また、ラック台車１における棚板１３間の距離（間隔；高さ）については、部品Ｂのサイズに応じて決定できることが好ましい。
なお、図１および図５のシステムでは、空の棚板１３を跳ね上げる（あるいは持ち上げる）際、リフト３５・フォーク５２を、空の棚板１３の位置に応じて上下に移動させるように設計されている。
ここで、リフト３５・フォーク５２の移動の距離（各棚板１３の高さに応じて決まる）については、制御部３８にあらかじめ記憶させておくことが好ましい。
【０１３２】
また、図５のシステムでは、棚上げ装置２が２本のフォーク５２を有しているとしているが、フォーク５２の数は、棚板１３を安定した状態で持ち上げられれば、何本であってもよい。
また、幅の広いフォーク５２を使用する場合には、フォーク５２の数を１本としてもよい。
【０１３３】
また、図５に示したシステムでは、ラック台車４１の棚板１３を持ち上げるために棚上げ装置５１を用いるとしている。しかしながら、これに限らず、棚上げ装置５１に変えて、一般的なフォークリフト装置を用いて棚板１３を持ち上げるようにしてもよい。
【０１３４】
また、本実施の形態では、図１および図５に示したシステムが、キャスター１６を備えたラック台車１に部品を載置するとしている。
しかしながら、これに限らず、これらの構成を、ラック台車１に代えて、キャスターを持たない物品ラック（ラック台車１からキャスター１６を取り外したもの）としてもよい。この構成では、物品ラックの移動については、他の台車やクレーン，フォークリフトなどを用いて行うこととなる。
【０１３５】
また、図１に示したシステムでは、棚上げ装置２によって、棚板１３を跳ね上げて棚ポケット１５に落とし込むとしている。
しかしながら、棚板１３を起こして棚ポケット１５に落とし込めるなら、棚板１３を跳ね上げる必要はない。すなわち、棚上げ装置２によって、棚板１３の下面における作業者側の部位を持ち上げることで棚板１３を徐々に起こして（立たせて）、棚板１３を棚ポケット１５に穏やかに落とし込むようにしてもよい。
【０１３６】
また、本発明の物品ラックを、複数の棚板を有するラック台車において、棚板を支持し、台車との間に棚板を落し込むための隙間を有し、棚板が落し込まれた時には棚板の端部の先端を支持する棚ポケットを有する構成である、と表現することもできる。
【０１３７】
また、本実施の形態では、本システムを、電気製品等の工業製品の製造工場において、製品（液晶テレビなど）の組み立てに用いる部品を作業者に供給するために使用されるとしている。
しかしながら、これに限らず、本システムのラック台車１に製品の完成品を載置し、作業者によって完成品を梱包（箱詰め）するために使用してもよい。
また、本システムを、電気製品に関連しないの物品（例えば自動車の部品）の組み立て・梱包に使用してもよい。
【産業上の利用可能性】
【０１３８】
工業製品の製造工場あるいは梱包場所において、製品の組み立てに用いる部品や梱包すべき完成品を作業者に供給するために好適に使用可能である。
【図面の簡単な説明】
【０１３９】
【図１】本発明の一実施形態にかかるラック台車システムの構成を示す説明図である。
【図２】図１に示したラック台車システムにおける、最上段の棚を上げられた状態を示す説明図である。
【図３】図１に示したラック台車システムにおける、棚上げ動作の流れを示すフローチャートである。
【図４】図３においてＳ４として示した、図１に示したラック台車システムにおける跳ね上げ処理の動作を示すフローチャートである。
【図５】本システムにおいて使用可能な、他のラック台車，棚上げ装置の他の構成を示す説明図である。
【図６】図６（ａ）（ｂ）は、図５に示したラック台車システムにおける、ラック台車の支柱に備えられたストッパーの構成を示す説明図である。
【図７】図５に示したラック台車システムにおける、棚上げ動作の流れを示すフローチャートである。
【図８】図７においてＳ２４として示した、図５に示したラック台車システムにおける持ち上げ処理の動作を示すフローチャートである。
【図９】図５に示したラック台車システムにおける、最上段の棚を、支柱先端のストッパー上に載置した状態を示す説明図である。
【符号の説明】
【０１４０】
１    ラック台車（物品ラック；第１ラック）
２    棚上げ装置
１１  基台
１２  支柱
１３  棚
１４  アングル
１５  棚ポケット（棚受け）
１６  キャスター
２１  隙間
３１  台座
３２  垂直シャフト
３３  アーム
３４  跳ね上げレバー（回動レバー）
３５  リフト
３６  駆動ヒンジ
３７  足踏みスイッチ
３８  制御部
３９  台車位置センサー
４１  ラック台車（物品ラック；第２ラック）
４２  ストッパー（棚受け）
５１  棚上げ装置（フォークリフト）
５２  フォーク
５３  リフト
Ｂ    部品
ＳＰ  スプリング
【図１】
2005204794.tif 000003
【図２】
2005204794.tif 000004
【図３】
2005204794.tif 000005
【図４】
2005204794.tif 000006
【図５】
2005204794.tif 000007
【図６】
2005204794.tif 000008
【図７】
2005204794.tif 000009
【図８】
2005204794.tif 000010
【図９】
2005204794.tif 000011