(57)【要約】【課題】ラベルが貼付された搬送品の姿勢が安定しないような場合にも対応でき、ラベルの形状や大きさ、印字位置の変更等にも容易に対応できるラベル検査装置を提供する。【解決手段】ラベル（Ｌ）が貼付された商品（Ｇ）の搬送経路沿いに、ラベル（Ｌ）の表面に表される特定色を検出するように設定された検出部（２）を設置し、商品（Ｇ）が検出ポイント（７ｂ）を通過する際に、検出部（２）を構成する複数個のカラーセンサー（２１，２２，２３）から予め選択されたカラーセンサーが、ラベル（Ｌ）上の特定色を検出できるか否かにより、ラベル（Ｌ）の貼付有無を判定する【選択図】          図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ラベルが貼付された搬送品の搬送経路沿いに、前記ラベルの表面に表される既知の特徴的要素を検出するセンサーを設置し、
前記搬送品が前記センサーによる検出ポイントを通過する際に、前記センサーが前記特徴的要素を検出できるか否かをもとに、前記ラベルの貼付有無を判定するラベル検査装置において、
前記センサーは、前記ラベルの表面に表される特定色を検出するように設定されるカラーセンサーであることを特徴とするラベル検査装置。
【請求項２】
前記カラーセンサーは、複数個の単位カラーセンサーにより構成され、各単位カラーセンサーの焦点範囲が検出方向に連続的に並べられることを特徴とする請求項１に記載のラベル検査装置。
【請求項３】
前記単位カラーセンサーは、相互に焦点範囲が異なることを特徴とする請求項２に記載のラベル検査装置。
【請求項４】
前記特定色は、前記ラベルの地色であることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のラベル検査装置。
【請求項５】
前記ラベルの表面には、前記搬送品の搬送方向に対して直交する方向に延びる細長形状の着色エリアが、前記特定色で形成されていることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のラベル検査装置。
【請求項６】
前記ラベルの表面には、前記搬送品の搬送方向及びそれに直交する方向に延びる細長形状の着色エリアが、前記特定色で形成されていることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のラベル検査装置。
【請求項７】
前記細長形状の着色エリアは、その長手方向と直交する方向に間隔をおいて複数個形成されていることを特徴とする請求項５又は６に記載のラベル検査装置。
【請求項８】
前記カラーセンサーは、複数個設置されており、各カラーセンサーは、検出できる特定色が異なることを特徴とする請求項１から７のいずれかに記載のラベル検査装置。
【請求項９】
複数個設置されている前記カラーセンサーのうち選択したカラーセンサーのみを作動させることができることを特徴とする請求項８に記載のラベル検査装置。
【請求項１０】
前記搬送品に関するデータを保存するマスターファイルに、前記搬送品に対応する前記特定色のデータが保存されており、
搬送しようとする前記搬送品を操作盤で選択することにより、複数個設置されている前記カラーセンサーから、前記搬送品に対応する前記特定色を検出できるカラーセンサーを自動的に選択することを特徴とする請求項９に記載のラベル検査装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ラベルが貼付された搬送品の搬送経路沿いに、ラベルの既知の特徴的要素を検出するセンサーを設置し、センサーがその特徴的要素を検出できるか否かをもとに、ラベル貼付の有無を判定するラベル検査装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、工場等における商品生産工程では、商品関連情報を印字したラベルを商品や商品の包装に貼付することが行なわれている。しかし、商品にラベルが貼付されていない場合には、後工程や出荷後における商品管理に支障を生じることになる。そこで、商品が搬送コンベア上を搬送されている間に、ラベルの貼付有無を検査して、ラベルが貼付されていない商品を不良品として排除する等の処理が行なわれている。
【０００３】
従来、ラベルの貼付有無を検査する手段として、搬送中の商品からラベル情報を読み取ることができるか否かを判定することによりラベル情報の有無を判定する装置（例えば、特許文献１参照。）や、搬送中の商品のラベルにおける図形や文字の明度情報の分散度が規定値を超えるか否かを判定することにより、ラベル情報の有無を判定する装置（例えば、特許文献２参照。）等が提案されている。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００２−１７３１１９号公報
【特許文献２】
特許第２５７９６７４号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記装置のように、ラベル情報の読み取り可否や明度情報の分散度を判定の拠りどころとする場合には、必ず、該当するラベル情報や明度情報が存在するラベル上の特定領域から情報を取得しなければならない。しなしながら、袋物に包装された商品のように搬送時の姿勢が安定しないことにより、ラベルが本来の通過位置からずれたり、本来の通過姿勢から傾いたりした状態で搬送されてくる場合には、上記特定領域から少しずれた領域の情報を取得してしまうことになる。その結果、ラベルが正しく貼付されているにもかかわらず、ラベルが貼付無しと誤判定してしまうことがあった。また、ラベルの形状や大きさ、印字位置が異なる場合には、その都度、上記特定領域を設定し直す必要があった。
【０００６】
本発明は、斯かる実情に鑑み、ラベルが貼付された搬送品の姿勢が安定しないような場合にも対応でき、ラベルの形状や大きさ、印字位置の変更等にも容易に対応できるラベル検査装置を提供しようとするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、ラベルが貼付された搬送品の搬送経路沿いに、前記ラベルの表面に表される既知の特徴的要素を検出するセンサーを設置し、
前記搬送品が前記センサーによる検出ポイントを通過する際に、前記センサーが前記特徴的要素を検出できるか否かをもとに、前記ラベルの貼付有無を判定するラベル検査装置において、
前記センサーは、前記ラベルの表面に表される特定色を検出するように設定されるカラーセンサーであることを特徴とするラベル検査装置を提供する。
【０００８】
請求項１の発明によれば、以下の作用を奏する。ラベル表面の特定色を検出して貼付有無を判定するので、特定色の着色部分が検出ポイントを通過するように設定しておけば、搬送品の姿勢に多少のズレがあっても差し支えない。また、ラベルの形状や大きさ、印字位置の変更等があっても、容易に対応することができるものである。
【０００９】
請求項２の発明は、前記カラーセンサーは、複数個の単位カラーセンサーにより構成され、各単位カラーセンサーの焦点範囲が検出方向に連続的に並べられることを特徴とする請求項１に記載のラベル検査装置を提供する。
【００１０】
請求項２の発明によれば、請求項１の発明の作用に加えて、以下の作用を奏する。単位カラーセンサーの焦点範囲が検出方向に連続的に並べられるので、カラーセンサーの検出方向における焦点範囲が広がって、ラベル貼付面に大きな凹凸があっても確実に検出が行なえるものである。
【００１１】
請求項３の発明は、前記単位カラーセンサーは、相互に焦点範囲が異なることを特徴とする請求項２に記載のラベル検査装置を提供する。
【００１２】
請求項３の発明によれば、請求項２の発明の作用に加えて、以下の作用を奏する。焦点範囲の異なる単位カラーセンサーを使用することにより、焦点範囲の広いカラーセンサーを容易に構成することができるものである。
【００１３】
請求項４の発明は、前記特定色は、前記ラベルの地色であることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のラベル検査装置を提供する。
【００１４】
請求項４の発明によれば、請求項１から３のいずれかの発明の作用に加えて、以下の作用を奏する。検出対象となる特定色をラベルの地色としたので、ラベルが検出ポイントから完全に外れない限り、ラベルの貼付有無を正確に検査することができる。
【００１５】
請求項５の発明は、前記ラベルの表面には、前記搬送品の搬送方向に対して直交する方向に延びる細長形状の着色エリアが、前記特定色で形成されていることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のラベル検査装置を提供する。
【００１６】
請求項５の発明によれば、請求項１から３のいずれかの発明の作用に加えて、以下の作用を奏する。検出対象となる特定色の着色エリアを、搬送方向と直交する方向に延びる細長形状としたので、面積の小さい目立たないものでありながら、ラベルの位置がずれても確実に検出することができる。
【００１７】
請求項６の発明は、前記ラベルの表面には、前記搬送品の搬送方向及びそれに直交する方向に延びる細長形状の着色エリアが、前記特定色で形成されていることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のラベル検査装置を提供する。
【００１８】
請求項６の発明によれば、請求項１から３のいずれかの発明の作用に加えて、以下の作用を奏する。検出対象となる特定色の着色エリアを、搬送方向とそれに直交する方向に延びる細長形状としたので、面積の小さい目立たないものでありながら、ラベルの位置がずれたり、傾いたりしても確実に検出することができる。
【００１９】
請求項７の発明は、前記細長形状の着色エリアは、その長手方向と直交する方向に間隔をおいて複数個形成されていることを特徴とする請求項５又は６に記載のラベル検査装置を提供する。
【００２０】
請求項７の発明によれば、請求項５又は６の発明の作用に加えて、以下の作用を奏する。検出対象となる特定色の着色エリアを複数個設けたので、位置ズレや傾きがより大きい場合に対応することができる。
【００２１】
請求項８の発明は、前記カラーセンサーは、複数個設置されており、各カラーセンサーは、検出できる特定色が異なることを特徴とする請求項１から７のいずれかに記載のラベル検査装置を提供する。
【００２２】
請求項８の発明によれば、請求項１から７のいずれかの発明の作用に加えて、以下の作用を奏する。カラーセンサーが検出する特定色を複数設定することにより、搬送品の表面に表される色が特定色として誤検出されることをなくすることができるものである。
【００２３】
請求項９の発明は、複数個設置されている前記カラーセンサーのうち選択したカラーセンサーのみを作動させることができることを特徴とする請求項８に記載のラベル検査装置を提供する。
【００２４】
請求項９の発明によれば、請求項８の発明の作用に加えて、以下の作用を奏する。搬送品と貼付されるラベルの組合せに最も適するカラーセンサーのみ使用するので、特定色の異なるラベルが混入したことを検出できるものである。
【００２５】
請求項１０の発明は、前記搬送品に関するデータを保存するマスターファイルに、前記搬送品に対応する前記特定色のデータが保存されており、
搬送しようとする前記搬送品を操作盤で選択することにより、複数個設置されている前記カラーセンサーから、前記搬送品に対応する前記特定色を検出できるカラーセンサーを自動的に選択することを特徴とする請求項９に記載のラベル検査装置を提供する。
【００２６】
請求項１０の発明によれば、請求項９の発明の作用に加えて、以下の作用を奏する。搬送品を操作盤で選択するだけで、検出に適したカラーセンサーが選択されるので、作業者の負担を抑えるとともに検査ミスを確実に防止することができる。
【００２７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、添付図面を参照しつつ説明する。
【００２８】
図１〜図５は発明を実施する形態の一例であって、図１は本発明に係るラベル検査装置が組み込まれた搬送コンベアの側面図、図２は平面図である。図３は、ラベル検査装置のブロック図であり、図４（ａ）は、検査対象となるラベルの例を示し、図４（ｂ）は、カラーセンサーがラベルを検出する様子を模式的に示したものである。図５（ａ）は、ラベルが貼付される搬送品の変形により生じる問題点を示し、図５（ｂ）は、その解決手段を示したものである。
【００２９】
〔ラベル検査装置１の概要について〕
本実施形態のラベル検査装置１は、搬送路上の商品Ｇに対するラベルＬの貼付有無を判定して、判定後の処理を行う装置である。ラベル検査装置１は、図１乃至図３に示されるように、主として、商品Ｇの下側に貼付されたラベルＬの表面に表される白黒以外の特定色を検出するように設定されるカラーセンサーを設置してなる検出部２と、ラベルＬが貼付されていない商品Ｇを外部に排出する振分部３と、これらを制御する制御部４を備えてなる。
【００３０】
〔搬送コンベア７について〕
ラベル検査装置１は、ラベルＬの貼付工程（不図示）を通過した商品Ｇを搬送する搬送面７ａを有する搬送コンベア７に組み込まれる。搬送コンベア７は、ベルトコンベア７１，７２，７３を直列配置してなる。各ベルトコンベアは、図１に示されるように、両端部に設けられる駆動ローラー７１１，７２１，７３１と、これに巻き掛けられて商品Ｇを搬送する搬送面７１ａ，７２ａ，７３ａを形成するベルト７１２，７２２，７３２とを、それぞれ備えてなり、搬送面７１ａ，７２ａ，７３ａは、搬送コンベア７の搬送面７ａをなして、商品Ｇを所定速度で矢印Ａ方向に搬送する。
【００３１】
〔商品Ｇ及びラベルＬについて〕
本実施形態において搬送品となる商品Ｇは、包装袋で覆われる様々な種類のパンである。なお、ここでは、包装袋も商品Ｇの一部として説明をすすめる。ラベルＬは、商品Ｇの種類により記載される情報が異なっており、包装袋の下側の一定位置に貼付される。ラベルＬの表面は、地色が白色で、図４（ａ）に示されるように、品名、商品名、消費期限、内容量、値段、製造者名、管理用バーコードの管理情報が黒色で印字されている。また、ラベルＬの表面には、上記管理情報とは別に、検出部２により検出可能な白黒以外の特定色（ここでは、黄色、青色、赤色のいずれか一色）で着色される着色エリアａが表される。特定色は、後述するように商品ごとに定められる。
【００３２】
〔検出部２について〕
ベルトコンベヤ７１，７２の間には、商品Ｇが下方に脱落しない程度の隙間７ｂが設けられており、着色エリアａに表される特定色の検出ポイントとされている。具体的には、図１及び図２に示されるように、検出部２が、隙間７ｂの下側に設置されており、搬送面７ａに載せられて隙間７ｂを通過する商品Ｇに貼付されるラベルＬの着色エリアａに表される特定色を検出するようになっている。
【００３３】
検出部２による検出は、ベルトコンベア７１沿いに設置された検出タイミングセンサー２４が、商品Ｇの通過を検知したときを基準として、その検知時から所定時間内に行われるようになっている。この所定時間は、ベルトコンベア７１の搬送速度をもとに計算され、商品Ｇ（特に着色エリアａ）が検出ポイントを通過する際に、検出部２による検出が行われるように設定される。これにより、検出部２が上記所定時間内に特定色を検出しない場合には、ラベルＬが貼付されていないと判定することができる。
【００３４】
〔カラーセンサーについて〕
検出部２は、図３に示されるように、黄色センサー２１、青色センサー２２、及び赤色センサー２３という３個（複数個）のカラーセンサーを設置してなる。カラーセンサー２１，２２，２３は、検出できる特定色が黄色、青色、赤色と相互に異なっており、制御部４により、いずれか１個のカラーセンサーのみが選択的に作動させられるようになっている。検出する特定色を複数色から選択できるようにしたのは、検出部２が商品Ｇの表面を着色エリアａとして誤検出しないように、ラベルＬの着色エリアａに使用される特定色を、商品Ｇの表面色に応じて異ならせるようにしているためである。
【００３５】
例えば、透明な包装袋に覆われる商品Ｇの内容物が黄色っぽく、包装袋の表面に青色系の模様を施されている場合、黄色や青色を特定色とすると、内容物や包装袋をラベルＬとして誤検出するおそれがある。このような場合に、黄色や青色とは色成分の異なる赤色を、特定色とすることにより、誤検出を防止するものである。なお、ラベルＬの着色エリアａを構成する特定色は、商品Ｇの内容物や包装袋等の色の組合せに対応できるように種類を揃えておく必要があり、これに応じて特定色を検出するカラーセンサーの種類も揃えておく必要がある。
【００３６】
なお、各カラーセンサー２１，２２，２３は、相互に焦点範囲が異なる３個（複数個）の単位カラーセンサーにより構成されているが。この点については後述する。
【００３７】
〔カラーセンサーの選択方法について〕
制御部４によるカラーセンサーの選択は、生産（搬送）しようとする商品Ｇを制御部４の操作盤４１で選択することにより自動的に行われる。図３に示されるように、商品Ｇに関するデータを保存するマスターファイルＭには、品名、商品名、納入先等の商品生産情報により特定される商品ごとに、対応するカラー（特定色）のデータが保存されている。制御部４は、この特定色のデータに基づいて、カラーセンサー２１，２２，２３から、選択された商品Ｇに対応する特定色を検出するカラーセンサーを自動的に選択する。例えば、マスターファイルＭにおけるＮｏ．１の商品が選択された場合、制御部４は、対応する特定色の黄色を検出する黄色センサー２１を選択することになる。
【００３８】
〔着色エリアの形状等について〕
着色エリアａは、ラベルＬの縦方向に延びるように予め印刷される１本の細線であって、ラベルＬは、図４（ｂ）に示されるように、着色エリアａが商品Ｇの搬送方向Ａに対して直交する方向に延びるように貼付されている。図４（ｂ）における一点鎖線は、ラベルＬに対するカラーセンサーの検査軌跡Ｈを示したものであるが、商品Ｇが搬送面７ａ上で搬送方向Ａと直交する方向に多少ずれても、細長形状の着色エリアａは検査軌跡Ｈと重なることが保証される。これにより、着色エリアａを細線で形成し、その面積を小さく抑えて目立たないスッキリしたデザインにする一方で、商品Ｇが搬送方向と直交する方向に多少位置ズレしても検出部２で確実に検出することを実現している。
【００３９】
〔カラーセンサーの焦点範囲について〕
上述したように、各カラーセンサー２１，２２，２３が、複数個の単位カラーセンサーにより構成されている点について、ここで詳しく説明する。上記した細線状の着色エリアａのように面積の小さいものを確実に検出するためには、焦点範囲の狭い高感度のカラーセンサーを使用する必要がある。一方、商品Ｇのように包装袋で覆われるものは、包装袋の変形や内容物の偏り等により、図５（ａ）に示されるように、矢印Ｕで示されるセンサーの検出方向に対してラベルＬの位置が前後にずれることがある。そのため、本来なら検出部２で着色エリアａを検出できるはずであるのに、焦点範囲ｆの狭さとラベルＬの位置ズレが相俟って検出ができないことがある。
【００４０】
そこで、本実施形態では、図５（ｂ）に示されるように、検出方向に対して異なる焦点範囲ｆ１，ｆ２，ｆ３を有する単位カラーセンサーを束ねて、一つのカラーセンサーを構成している。これにより、焦点範囲ｆ１，ｆ２，ｆ３が、検出方向に連続的につながるように並べられて、検出方向に長く延びる焦点範囲ｆが形成される。このように、焦点範囲を検出方向で拡大させることにより、商品Ｇの包装袋の変形や内容物の偏り等により、センサーの検出方向に対してラベルＬの位置が多少前後にずれても、着色エリアａを確実に検出することができるものである。
【００４１】
〔制御部４による判定〕
上記のとおりであるから、商品Ｇに対してラベルＬが適正に貼付されている場合には、検出部２により着色エリアａを形成する特定色が検出され、ラベルＬが適正に貼付されていない場合には、検出部２により着色エリアａを形成する特定色が検出することができない。これに基づいて、制御部４は、商品Ｇが検出ポイントとなる隙間７ｂを通過する際に、検出部２から着色エリアａの特定色の検出信号が入力された場合には、商品Ｇに対してラベルＬが貼付されていると判定し、検出部２から着色エリアａの検出信号が入力されない場合には、商品Ｇに対してラベルＬが適正に貼付されていないと判定する。このようにして、商品Ｇに対してラベルＬの貼付有無を判定した後に、下記の振分部３で判定結果に応じた処理がなされる。
【００４２】
〔振分部３による振分処理〕
振分部３は、搬送コンベア７における検出部２の下流側に設置されており、図２に示されるように、振分バー３１が回転軸３１ａを中心に、実線で示されて商品Ｇを通過させる通過位置Ｒ１と、二点鎖線で表されて商品Ｇを矢印Ｂの方向に排出する排出位置Ｒ２の間で往復回動可能とされている。
【００４３】
検出部２により検出を行った結果、制御部４が、ラベルＬが貼付されていると判定した場合には、振分バー３１を通過位置Ｒ１に回動させる。商品Ｇは、振分部３を通過し、次のベルトコンベア７３へと搬送される。逆に、ラベルＬが適正に貼付されていないと判定した場合には、振分バー３１を排出位置Ｒ２に回動させる。商品Ｇは、ベルトコンベア７２からそのまま搬送コンベア７の外部に排出される。
【００４４】
〔ラベル検査装置１の特徴点〕
ラベル検査装置１は、上記のように構成される結果、次のような特徴点を有している。
【００４５】
第１に、ラベルＬが貼付された商品Ｇの搬送経路沿いに、ラベルＬの表面に表される特定色を検出するように設定された検出部２（カラーセンサー２１，２２，２３）を設置し、商品Ｇが検出ポイントを通過する際に、予め選択されたカラーセンサーが、ラベルＬ上の特定色を検出できるか否かにより、ラベルＬの貼付有無を判定するという特徴点を有している。これにより、特定色で形成される着色部分が検出ポイントを通過するように設定しておきさえすれば、商品Ｇの姿勢に多少のズレがあっても支障は生じることなく、検査を行うことができるものである。また、ラベルＬの形状や大きさ、印字位置の変更等があっても、着色エリアａを確保するだけで容易に対応することができる。
【００４６】
第２に、各カラーセンサー２１，２２，２３は、複数個の単位カラーセンサーにより構成され、各単位カラーセンサーの焦点範囲ｆ１，ｆ２，ｆ３が、商品Ｇに向かう検出方向に連続的に並べられて、検出方向に拡大された焦点範囲ｆを形成するという特徴点を有している。これにより、商品Ｇに大きな凹凸が生じたりして、ラベルＬとカラーセンサーの間の距離が一定しない場合でも、ラベルＬの貼付面が焦点範囲ｆ内に収まって、確実に着色エリアａの検出が行えるものである。
【００４７】
第３に、カラーセンサーを構成する単位カラーセンサーは、検出方向において、相互に焦点範囲が異なるという特徴点を有している。これにより、焦点範囲の広いカラーセンサーを容易に構成することができる。なお、同じ焦点範囲を有する単位カラーセンサーを、検出方向における位置をずらして設けることにより、焦点範囲を広げることもできるが、焦点範囲が異なるものを使用することにより、カラーセンサーから構成される検出部２をより小型化することができるものである。
【００４８】
第４に、検出部２に設置されるカラーセンサーは、商品Ｇの搬送方向に対して直交する方向に延びる細長形状の着色エリアａを検出するという特徴点を有している。これにより、検出対象となる特定色の着色エリアを面積の小さい目立たないものとしながら、検出ポイントを通過する際のラベルＬの位置が、搬送方向と直交する方向に多少位置ズレしても確実に検出することができる。
【００４９】
第５に、検出部２に設置されるカラーセンサー２１，２２，２３は、検出可能な特定色が相互に異なるという特徴点を有している。これにより、商品Ｇの表面色を検出しないカラーセンサーを選択的に使用することができ、組み合わされる商品Ｇの表面色を特定色として誤検出することがないものである。
【００５０】
第６に、カラーセンサー２１，２２，２３のうち、選択したカラーセンサーのみを作動させることができるという特徴点を有している。これにより、商品Ｇの表面色及びラベルＬの着色エリアａを形成する特定色の組合せに対して、最も適したカラーセンサーを、特定色の異なるラベルを確実に検出することができるものである。
【００５１】
第７に、商品Ｇに関するデータを保存するマスターファイルＭに、商品Ｇに対応する特定色のデータが保存されており、搬送しようとする商品Ｇを操作盤４１で選択することにより、カラーセンサー２１，２２，２３から、商品Ｇに対応する特定色を検出できるカラーセンサーが自動的に選択されるという特徴点を有している。これにより、作業者の負担を抑えるとともに、検査ミスを確実に防止することができるものである。
【００５２】
〔上記実施形態の変形例〕
上記実施形態では、ラベルＬの着色エリアａは、商品Ｇの搬送方向と直交する方向とされていたが、図６（ａ）に示されるように、商品Ｇが傾いて搬送される場合には、直交方向の位置ズレが少なくても、細長形状の着色エリアａが、カラーセンサーの検査軌跡Ｈから外れてしまうことがある。そこで、図６（ｂ）に示されるように、着色エリアａの長手方向と直交する他の細長形状の着色エリアａ’を、着色エリアａと連続的に形成したり、図６（ｃ）に示されるように、着色エリアａの長手方向と直交する方向に間隔をおいて、さらに他の細長形状の着色エリアａ”を、着色エリアａと平行に形成したりすることにより、検査軌跡Ｈに外れないようにすることが考えられる。これにより、搬送される商品Ｇの位置ズレや傾きが大きくなることがあっても、着色エリアの面積をあまり大きくすることなく、特定色をより確実に検出することができるものである。
【００５３】
上記実施形態では、ラベルＬの着色エリアは、デザイン面から細長形状のものを使用することとしていたが、検出対象となる特定色をラベルＬの地色としても良い。これにより、ラベルＬが検出ポイントから完全に外れない限り、ラベル有無を正確に検査することができる。しかも、白地のラベル用紙に着色エリアを設ける場合に比べて、デザイン作業の負担を軽くすることができるものである。
【００５４】
その他、本発明のラベル検査装置は、上記した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
【００５５】
【発明の効果】
以上、説明したように本発明の請求項１〜１０記載のラベル検査装置によれば、ラベル表面の特定色を検出して貼付有無を判定するので、特定色の着色部分が検出ポイントを通過するように設定しておけば、搬送品の姿勢に多少のズレがあっても差し支えなく検査を行えて、ラベルの形状や大きさ、印字位置の変更等があっても容易に対応することができるという優れた効果を奏し得る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るラベル検査装置が組み込まれた搬送コンベアの側面図。
【図２】図１に対応する平面図。
【図３】ラベル検査装置のブロック図
【図４】（ａ）は、検査対象となるラベルの例を示す図。図４（ｂ）は、ラベルを検出する状態を示す図。
【図５】（ａ）は、ラベルが貼付される搬送品の変形により生じる問題点を示す図、（ｂ）は、その解決手段を示す図。
【図６】（ａ）は、搬送される商品Ｇが、位置ズレしたり、傾いたりした場合の問題点を示す図。（ｂ）（ｃ）は、その解決手段を示す図。
【符号の説明】
１    ラベル検査装置
２    検出部
３    振分部
４    制御部
７    搬送コンベア
７ａ    搬送面
７ｂ    隙間
２１，２２，２３    カラーセンサー
３１    振分バー
Ａ    搬送方向
Ｇ    商品（搬送品）
【図１】
2005003504.tif 000003
【図２】
2005003504.tif 000004
【図３】
2005003504.tif 000005
【図４】
2005003504.tif 000006
【図５】
2005003504.tif 000007
【図６】
2005003504.tif 000008