(57)【要約】【課題】  金属ガスケットを接合面間で締付けたときに、シール材層がミクロシールの機能を果たすだけでなく、シール線をも形成し得るようにし、シール線を多重化しシール性能を向上させる。また、かかるガスケットを有利に製造する方法を提案する。【解決手段】  本発明の金属ガスケットは、流体流通穴を囲繞するビード５と表面を被覆するシール材層８とを備え、ビード基部の反対側表面５４及びビード頂部の裏面５３における厚肉シール材層８２及び８３を、平坦部７の薄肉シール材層８０よりも厚くされている。本発明の金属ガスケットを締付けると、ビードによるシール線と、厚肉シール材層によるシール線とが形成されて、シール線が多重化される。【選択図】図２
2005003205.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
弾性を有する金属板から形成されており、シリンダボア及び液体流通路を含む穴部と、該穴部を囲繞しシールする突状ビードと、上記金属板の表面を被覆するシール材層と、を備えた金属ガスケットにおいて、
上記ビードの基部の反対側表面に被覆した基部厚肉シール材層が、金属板の平坦部のシール材層よりも厚くされており、
上記ビードの頂部の裏側に被覆した頂部厚肉シール材層が金属板の平坦部のシール材層よりも厚く構成されており、
金属ガスケットが締付けられたときには、ビードの頂部及びビード基部には、高面圧の第１及び第２主シール線が形成され、且つ上記基部厚肉シール材層及び頂部厚肉シール材層の各々が、前記主シール線の面圧よりも低面圧の副シール線を形成し、
金属ガスケットの一方の表面には上記第１主シール線と上記第２副シール線とが、他方の表面には上記第２主シール線と上記第１副シール線とが、それぞれ交互に離間して配置され、ガスケット両面には多重状態の複数のシール線が形成されることを特徴とする金属ガスケット。
【請求項２】
請求項１に記載の金属ガスケットの製造方法であって、
弾性を有する金属板の平板に穴部を囲繞する突状ビードを形成し、
上記金属板の表面を水平に保った状態でその上面に粘度が１０，０００乃至３０，０００ＣＰのゴム又はプラスチック塗料を塗装してシール材層を形成し、
金属板を裏返して、裏返した上面に上記ゴム又はプラスチック塗料を塗装してシール材層を形成しており、
上記シール材層の形成において、ビード基部の反対側表面及びビード頂部の裏面におけるシール材層を、金属板の平坦部のシール材層よりも厚くする金属ガスケットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はエンジンのシリンダヘッド用ガスケット等として用いる金属ガスケットに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
シリンダボアや冷却水、オイル通路穴等の流体流通穴の周りに、該穴を囲繞しシールするビードを備えた金属板ガスケットにおいてはシリンダヘッドやシリンダブロック等のシールすべき接合面に接するガスケットの表面に、また、ガスケットが複数の金属板を積層してなるときは積層された金属板の対向面にも、接合面や金属板の表面の粗さ、歪み、傷等を補償するいわゆるミクロシールのために、ゴム、プラスチックよりなるシール性の被覆いわゆるシール材層を被覆している。
【０００３】
このシール材層は均一な厚さに被覆されており、例えばシリンダヘッドに接する側とシリンダブロックに接する側とにおいてその厚さを異ならせるという提案はあるが、ガスケットもしくはその構成金属板の同一の表面内においては均一な厚さに被覆されており、シール材層の厚さの不均一はシール性能を損うものと考えられてきた。
【０００４】
従って、金属ガスケットの製作においても、シール材層を均一な厚さに被覆できるように、金属板にビードや折返し等の傾斜や段差を生じる加工を施す前の平坦な金属板にシール材層を被覆し、シール材層の被覆後にビードや折返し等の傾斜や段差を生じる加工を施していた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
均一な厚さのシール材層を有する従来の金属ガスケットにおいては、ガスケットを接合面間に締付けたときに形成される面圧が高いシール線は、専ら、ビード、折返し、グロメット等の金属加工によって金属板表面に形成された凸部やバネ弾性部によって形成され、シール材層は前記のいわゆるミクロシール機能を果たすだけであってシール材層は面圧が高いシール線の形成には全く寄与していない。
【０００６】
本発明はこの点に着目したもので、金属ガスケットをシールすべき接合面間に装着し、締付けたときに、シール材層がいわゆるミクロシールの機能を果たすだけでなく、面圧が高いシール線をも形成し得るようになし、シールすべき開口の周りのシール線をより多重化し、シール性能を向上させることを目的とするものである。また、本発明はかかる金属ガスケットを有利に製造し得る製造方法を提案するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、弾性を有する金属板に流体流通穴と該流体流通穴を囲繞しシールする突状ビードとを設け、該金属板の両面にゴム、プラスチック等からなるシール材層を被覆した金属ガスケットにおいて、ビード基部の反対側表面及びビード頂部の裏面における上記シール材層の厚さを該金属板の平坦部におけるシール材層の厚さの２倍以上好ましくは３倍以上としたことを特徴とするものである。
【０００８】
また、本発明は、上記の金属ガスケットを有利に製造し得る製造方法であり、弾性を有する金属板の平板に流体流通穴を囲繞する突状ビードを形成したのち、該金属板表面を水平に保った状態でその上面に粘度が１０，０００乃至３０，０００ＣＰのゴム、プラスチック塗料を塗装してシール材層を形成し、次いで該金属板を裏返し、裏返した上面に上記ゴム、プラスチック塗料を塗装してシール材層を形成することにより、ビード基部の反対側表面及びビード頂部の裏面に該金属板の平坦部におけるシール材層の厚さの２倍以上の厚さのシール材層を形成することを特徴とするものである。
【０００９】
ここで、シール材層の厚さを厚くする部位をビード基部の反対側表面及びビード頂部の裏面とするのは次の理由による。すなわち、シール材層の厚さが均一な従来のガスケットのビード基部においては、締付けたとき、ビード基部が当接する接合面すなわちビード突出側と反対側の表面に接する接合面だけに面圧が高いシール線が形成され、ビード突出側の表面に接する接合面にはシール線が形成されない。また、ビード頂部においては、締付けたとき、ビード頂部が当接する接合面すなわちビード突出側の表面に接する接合面だけにシール線が形成され、反対側の接合面にはシール線が形成されない。従って、本発明においては従来のビードではシール線が形成されない上記部位にシール材層によるシール線を形成し、シール線の多重化を図るべく、上記部位のシール材層の厚さを厚くする。
【００１０】
そして、上記部位のシール材層の厚さを平坦部におけるシール材層の厚さ、すなわち標準厚さの２倍以上の厚さとするのは、該部位の裏面側におけるシール材層の厚さが標準厚さよりも薄い場合においても、表裏全体のシール材層の厚さがシール線を形成するに充分なシール材層厚さを確保するためであり、好ましくは、上記部位のシール材層の厚さは金属板の平坦部のシール材層厚さの３倍以上とする。また、シール材層の局部的厚さ効果によって接合面に効果的にシール線を形成するためには、シール材層は接合面や金属板の表面の粗さ、歪み、傷等を補償するミクロシールの機能を果たすに充分な柔軟性を有しながら、或る程度の硬さをもつことが望ましく、かかる点から、シール材層はＪＩＳＫ６３０１に規定の硬度で７５乃至９０の硬さを有するのが好ましい。
【００１１】
本発明の製造方法によれば、弾性を有する金属板にビード及び必要に応じて折返し部、グロメット等を形成したのち、該金属板表面を水平に保った状態でその上面に、またそれを裏返した上面に粘度が１０，０００乃至３０，０００ＣＰのゴム、プラスチック塗料を塗布するので、傾斜の下部になる、ビード基部の反対側表面及びビード頂部の裏面に該塗料が自然流下し、これらの部位のシール材層の厚さが厚くなり、平坦部のシール材層の厚さの２倍以上の厚さとすることができる。
【００１２】
このとき、ゴム、プラスチック塗料の１回の塗装によるシール材層形成の厚さが１０μｍ未満であると、塗料塗布層の厚さが薄いために表面張力の影響で塗料の自然流下量が減少するので、塗料の１回の塗装によるシール材層形成の厚さは１０μｍ以上であることが好ましい。また、塗装した塗料の乾燥が早過ぎても塗料の自然流下量が減少するので、ゴム、プラスチック塗料の溶剤には例えば酢酸イソアミル、イソブチルケトン等の沸点が１３０℃以上の溶剤を用いるのが好ましい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の金属ガスケットは上記した通りであるから、下記の著大な効果を奏する。
１．シールすべき流体流通穴の周りに、従来に較べてより多重に高面圧のシール線が形成されるので、金属ガスケットのシール性能が向上する。
２．ビード頂部の裏側に厚肉のシール材層が被覆されているので、金属ガスケットを締付け押圧したときのビードの潰れが軽減され、ビードの割れやへたりの発生を防止する。
３．シールすべき流体流通穴の周りの高面圧のシール線の数が増えるので、個々のシール線に対する高面圧の要求を緩和できる。従って、本発明はシリンダヘッドガスケットのようにヘッドのもち上がりが大きいもの（接合面間の間隔変化が大きいもの）に有利に適用できる。
【００１４】
また、本発明の製造方法は、上記の金属ガスケットを有利に製作できるだけでなく、下記の顕著な効果を奏する。
１．シリンダボア等の開口、ガスケットの外周打抜きの後にシール材層を塗装できるからシール材層の材料の無駄がなくなる。
２．シリンダボア等の開口やガスケット外周の打抜きと、ビードや折返し部等の形成加工を同時にもしくは連続して行うことができ、プレス加工が１回で済み、工程を合理化できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明の金属ガスケットの実施の形態を図面に基づき以下に説明する。図１は本発明を適用したシリンダヘッドガスケットの平面図であり、該ガスケットは単板の金属板１からなり、シリンダボア２、冷却水通路穴やオイル通路穴等の液体通路穴３及び締結ボルト（図示せず）を挿通するボルト穴４を備えている。各シリンダボア２の周りには、シリンダボア２を囲繞しシールする山形ビード５を備え、また、液体通路穴３の周りには該穴３を囲繞しシールするステップビード６を備えている。図１ではビード５及び６はともにその頂部を点線で示している。
【００１６】
図２及び図３は図１のＡ−Ａ線による拡大断面図で、シリンダヘッドＨ及びシリンダブロックＢとの間に装着された状態を示している。ただし、図２はボルト（図示せず）が未締結でガスケットを締付けていない状態を示し、図３はボルトを締結しガスケットを締付けた状態を示し、シリンダヘッド及びブロックの接合面に発生する面圧をも表示している。
【００１７】
図２に明瞭に示されているように、本発明による金属ガスケットは金属板１の表裏両面に加硫ゴム等からなるシール材層８を備えているが、その厚さがビード部分においては部位によって異なり、山形ビード５のビード基部５２の反対側表面５４におけるシール材層８２及びビード頂部５１の裏面５３におけるシール材層８３の厚さは他部位のシール材層の厚さよりも厚く、金属板１の平坦部７のシール材層８０の厚さの２倍以上、好ましくは３倍以上の厚さに形成されている。
【００１８】
なお、ビード頂部５１のシール材層及びビード基部５２のシール材層はその厚さが他の部位のシール材層厚さより薄くなっているが、これは図示の金属ガスケットが前記した本発明の製造方法により製作されたことによるもので、詳細は後述する。他の部位よりも厚さが薄い上記部位のシール材層においても前記のミクロシールの機能を果たすに充分な厚さは保持している。
【００１９】
本発明の金属ガスケットを締付けると、図３に示すように、金属板１に形成したビード頂部５１の高面圧部（第１主面圧）５１０と、ビード基部５２の高面圧部（第２主面圧）５２０とが生じて、第１主シール線と第２主シール線とが形成される。さらに、第１及び第２主面圧５１０、５２０と対向する位置において、ビード頂部５１の裏側５３に形成した厚いシール材層（頂部厚肉シール材層）８３による高面圧部（第１副面圧）８３０と、ビード基部５２の反対側表面５４の厚いシール材層（基部厚肉シール材層）８２による高面圧部（第２副面圧）８２０とが生じて、第１副シール線と第２副シール線とが形成される。第１及び第２副面圧８３０、８２０は、シール線を形成することができる高い面圧を有しているが、第１及び第２主面圧５１０、５２０に比べると、低い面圧になっている。図３において上向きのガスケット表面には、第１主シール線と第２副シール線とが、それぞれ離間した状態で、交互に形成される。同様に、下向きのガスケット表面には、第２主シール線と第１副シール線とが、それぞれ離間した状態で、交互に形成される。このように、シリンダボア２の周囲には、ガスケットの両面に、平行なシールがそれぞれ３本ずつ形成される。
【００２０】
上記の金属ガスケットを図３に示すようにシリンダヘッドＨ及びシリンダブロックＢとの間で締付け、押圧したとき、シリンダヘッドＨとシリンダブロックＢの接合面には図示の通りの高面圧のシール線が発生する。シール材層の厚さが均一な従来の金属ガスケットをシリンダヘッドＨとシリンダブロックＢとの間で締付け、押圧したときに発生する高面圧のシール線を表示する図４と較べると、従来のガスケットにおいてはシール線が形成されないビード頂部５１の裏面５３及びビード基部５２の反対側表面５４において、本発明によるガスケットでは、上記部位のシール材層の局部的な厚さ増大効果により高面圧のシール線が形成され、シール線がそれだけ多重化され、シール性能が向上することが理解される。
【００２１】
本発明の金属ガスケットでは、山形ビード５で形成可能な第１及び第２主シール線に加えて、第１及び第２副シール線が形成されるので、シリンダボア２の周囲のガスケット両面に、離間した多重シール線を形成することができる。複数のシール線を多重化することは、ガス漏れを低減する効果があるので、シール性能に対して信頼性の高いガスケットとなる。また、ビード頂部５１及びビード基部５２、５２の部位の厚さが、平坦部７に比べて厚くなっていて、ボルトの締結力がシール線に効率よく集中するので、その厚くなっている部分に形成される第１及び第２主面圧５１０、５２０と第１及び第２副面圧８２０、８３０をシール可能な面圧まで高めることが容易になり、ボルトを過剰に締結してボルトやシリンダヘッド及びシリンダブロックを損傷することを防止できる。
また、この金属ガスケットでは、各々のシール線を離間し、隣接するシール線の間の面圧を殆ど発生させないことにより、ボルト締結により発生した圧力の大部分をシール線に集中させることができ、ガスケットのシール性能をより高めることができる。
【００２２】
本発明の金属ガスケットでは、締付けによりビード頂部５１が圧縮変形し、頂部厚肉シール材層８３が対向する部材（図３ではシリンダブロック）に接触すると、頂部厚肉シール材層８３がビード頂部５１の圧縮変形に対してストッパーとして機能するようになる。そのため、さらに締付けても、ビード頂部５１が圧縮変形しにくく、へたりにくいビードになる。同様に、ビード基部５２も、基部厚肉シール材層８２により同様の作用を受けるので、ビードがさらにへたりにくくなる。
また、本発明の金属ガスケットでは、頂部厚肉シール材層８３がビード頂部５１を支えることにより第１副面圧８３０が発生し、その第１副面圧８３０をビード頂部５１が支えることにより第１主面圧５１０が増加するので、締付けることにより第１主面圧５１０と第１副面圧８３０とが共に補強されて、主シール線と副シール線とを同じ位置に安定して形成することができる。ビード基部５２と基部厚肉シール材層８２とについても同様に、第２主面圧５２０と第２副面圧８２０とが相互に補強されて、主シール線と副シール線とを同じ位置に安定して形成することができる。
【００２３】
次に、図５は、図１のＣ−Ｃ線による拡大断面図であり、シリンダヘッドＨ及びシリンダブロックＢとの間に装着した状態（ただし、締付けていない状態）を示している。図に明瞭に示されている通り、金属板１の両面に被覆したシール材層８の厚さは液体通路穴３の周りのステップビード６の部分においても、その部位により厚さを異にしている。すなわち、ビード基部６２の反対側表面６４におけるシール材層８６及びビード頂部６１の裏面６３におけるシール材層８７の厚さは他部位のシール材層の厚さよりも厚く、金属板１の平坦部７のシール材層８０の厚さの２倍以上、好ましくは３倍以上の厚さに形成されている。なお、ビード頂部６１のシール材層及びビード基部６２のシール材層の厚さが他部位のシール材層厚さより薄いが、前記のミクロシール機能を果たすに充分な厚さを保持していることは前記の山形ビードの場合と同様である。
【００２４】
本発明の金属ガスケットを締付けると、図６に示すように、金属板１に形成したステップビード頂部５１の高面圧部（第１主面圧）６１０と、ビード基部６２の高面圧部（第２主面圧）６２０とが生じて、第１主シール線と第２主シール線とが形成され、さらに、平坦部７のビード近傍に、第３主シール線８００が形成される。また、第１及び第２主面圧６１０、６２０と対向する位置において、ビード頂部５１の裏側６３に形成した厚いシール材層（頂部厚肉シール材層）８７による高面圧部（第１副面圧）８７０と、ビード基部６２の反対側表面６４の厚いシール材層（基部厚肉シール材層）８６による高面圧部（第２副面圧）８６０とが生じて、第１副シール線と第２副シール線とが形成される。第１及び第２副面圧８７０、８６０は、シール線を形成することができる高い面圧を有しているが、第１及び第２主面圧６１０、６２０に比べると、低い面圧になっている。図６において上向きのガスケット表面には、第１主シール線と第２副シール線とが、それぞれ離間した状態で、交互に形成される。図６において上向きのガスケット表面には、第１及び第３主シール線と第２副シール線とが、それぞれ離間した状態で形成される。同様に、下向きのガスケット表面には、第２及び第３主シール線と第１副シール線とが、それぞれ離間した状態で形成される。このように、液体通路穴３の周囲には、ガスケットの両面に、平行なシールがそれぞれ３本ずつ形成される。
【００２５】
上記ガスケットをシリンダヘッドＨとシリンダブロックＢとの接合面の間で締付け、押圧したときにシリンダヘッドＨ及びブロックＢの接合面に発生し、液体通路穴３を囲繞する高面圧のシール線を図６に示している。図７は均一な厚さのシール材層を有する従来の金属ガスケットをシリンダヘッドＨとシリンダブロックＢとで締付け、押圧したときにシリンダヘッドＨ及びブロックＢに発生する高面圧のシール線を示している。図６及び図７を比較することにより、従来のガスケットにおいてはシール線が形成されないビード頂部６１の裏面側及びビード突出側表面のビード基部５２において、本発明によるガスケットでは、該部位のシール材層の局部的な厚さ増大に基づき高面圧のシール線が形成され、シール線がそれだけ多重化し、シール性能を向上していることがわかる。
【００２６】
本発明の金属ガスケットでは、ステップビード６で形成可能な第１、第２及び第３主シール線に加えて、第１及び第２副シール線が形成されるので、液体通路穴３の周囲のガスケット両面に、離間した多重シール線を形成することができる。複数のシール線を多重化することは、液体漏れを低減する効果があるので、シール性能に対して信頼性の高いガスケットとなる。また、ビード頂部６１及びビード基部６２の部位の厚さが、平坦部７に比べて厚くなっていて、ボルトの締結力がシール線に効率よく集中するので、その厚くなっている部分に形成される第１及び第２主面圧６１０、６２０と第１及び第２副面圧８７０、８６０をシール可能な面圧まで高めることが容易になり、ボルトを過剰に締結してボルトやシリンダヘッド及びシリンダブロックを損傷することを防止できる。
また、この金属ガスケットでは、各々のシール線を離間し、隣接するシール線の間の面圧を殆ど発生させないことにより、ボルト締結により発生した圧力の大部分をシール線に集中させることができ、ガスケットのシール性能をより高めることができる。
【００２７】
本発明の金属ガスケットでは、締付けによりビード頂部６１が圧縮変形し、頂部厚肉シール材層８７が対向する部材（図６ではシリンダブロック）に接触すると、頂部厚肉シール材層８７がビード頂部６１の圧縮変形に対してストッパーとして機能するようになる。そのため、さらに締付けても、ビード頂部６１が圧縮変形しにくく、へたりにくいビードになる。同様に、ビード基部６２も、基部厚肉シール材層８６により同様の作用を受けるので、ビードがさらにへたりにくくなる。
また、本発明の金属ガスケットでは、頂部厚肉シール材層８７がビード頂部６１を支えることにより第１副面圧８７０が発生し、その第１副面圧８７０をビード頂部６１が支えることにより第１主面圧５１０が増加するので、締付けることにより第１主面圧６１０と第１副面圧８３０とが共に補強されて、主シール線と副シール線とを同じ位置に安定して形成することができる。ビード基部６２と基部厚肉シール材層８６とについても同様に、第２主面圧６２０と第２副面圧８６０とが相互に補強されて、主シール線と副シール線とを同じ位置に安定して形成することができる。
【００２８】
以上、単板構成のシリンダヘッドガスケットについて説明したが、本発明の金属ガスケットは単板構成に限られるものではなく、例えば上記説明した金属板１の片面もしくは両面に副板もしくは表面板を積層してもよく、或は上記説明した金属板１を中間板の両側に積層してもよく、公知の積層金属ガスケットの積層構成技術に従って適宜に積層構成することができる。また、適用対象も、上記説明したシリンダヘッドガスケットに限られるものではない。更に、上記説明においては山形ビードとステップビードについて説明したが、これに限られる訳ではなく、台形ビードを備える金属ガスケットにも同様に適用できる。そしてシール材層８は金属板１の表面全面に被覆することは必ずしも必要ではなく、ビード部分のみに好ましくはビードの幅の約２倍の幅に被覆してもよく、この場合は高価なシール材層の材料を節減できる。
【００２９】
次に、本発明の金属ガスケットの製造方法の実施形態及び実施例について説明する。本発明による金属ガスケットの製造法においては、シール材層の塗装を行う前にシールすべき流体流通穴を囲繞する山形ビード、ステップビード等の突状ビードを形成する。この突状ビードの形成は、シリンダボア、液体通路穴、ボルト孔及びガスケット外周の打抜き、並びに折返し部、グロメットの形成等の金属加工と同時に或は連続して行うことができ、これによってプレス加工を合理化することができる。また、シール材層の塗装を行う前にシリンダボア等の打抜きを行うので、シール材層を形成する材料の無駄がない。ビードの高さは通常１５０乃至２５０μｍである。
【００３０】
シリンダボア、液体通路穴等の流体流通穴及びこれを囲繞しシールするビードを形成した上記金属板の表面を水平に保った状態で、その上面にシール材層を形成するゴム、プラスチック塗料例えばふっ素ゴムを主体とする塗料を塗装する。塗料の粘度は１０，０００乃至３０，０００ＣＰ好ましくは１５，０００乃至２０，０００ＣＰであり、スクリーンコーティング或はフローコーティングにより好ましく塗装される。シール材層の被覆厚さが金属板の平坦部において通常１５乃至３０μｍとなるように塗装され、前記した通り塗料の１回の塗装によるシール材層形成の厚さは１０μｍ以上であることが好ましい。
【００３１】
塗装する上面がビード突出側表面であるときは、上記したゴム、プラスチック塗料の塗装によりビード部に塗装された塗料がビードの高所側すなわち頂部から低所側すなわちビード基部の反対側表面へ傾斜面を自然流下し、ビード基部の反対側表面を厚く被覆し平坦部における被覆厚さの２倍或は３倍以上の厚さとなる。一方、ビードの頂部及びその周辺の高所側においては塗料が低所側へ流下するが、表面張力により一定限度以上は流下せず、ビード頂部には薄い塗膜が形成される。
【００３２】
上記塗膜が乾燥したのち、金属板を裏返し、裏返した水平な上面に上記と同様にゴム、プラスチック塗料を被覆する。そして上記と同様にして、裏返した上面で低所となるビード頂部の裏面に厚い塗膜が形成され、高所側となるビード基部には薄い塗膜が形成される。塗膜を乾燥したのち、必要に応じ、加熱加硫することにより、ビード部の前記特定部位において局部的に増大した厚さのシール材層を備えた本発明の金属ガスケットを得ることができる。
【００３３】
本実施形態では、ガスケットを、ビード頂部がシリンダヘッドに、ビード基部がシリンダブロックに接するように配置した例で説明しているが、ビード頂部がシリンダブロックに、ビード基部がシリンダヘッドに接するようにガスケットを配置して、上記と同様の効果を得ることができる。
【実施例１】
【００３４】
ＳＵＳ３０１ＣＳＰ３／４Ｈからなる厚さ０．２ｍｍの金属板１に直径９０ｍｍのシリンダボアを設け、該シリンダボアの周りを囲繞する高さ２００μｍ、幅２ｍｍの山形ビードを設けた。然るのち、ビード突出側面を上面にして水平に保持した上記金属板の表面にふっ素ゴム（デュポン社のバイトンＥ６０Ｃ）を酢酸イソアミルに溶解して粘度を１８，０００ＣＰに調整したふっ素ゴム塗料をスクリーンコーティングにより塗装した。塗装厚さは金属板の平坦部におけるシール材層厚さが２０μｍとなるように調整した。上記塗膜を自然乾燥したのち、上記金属板を裏返してその水平な上面に上記と同様にふっ素ゴム塗料を塗装し、乾燥した。次いで２２０℃で２０分間加硫した。
【００３５】
かくして得た金属ガスケットのビード部における各部位及び金属板平坦部のシール材層の厚さを測定した所次の通りであった。
ビード頂部                          ５〜１０μｍ
ビード頂部の裏面                  ４５〜６０μｍ
ビード基部の反対側表面            ４５〜６０μｍ
ビード基部                          ５〜１０μｍ
平坦部                            １５〜２０μｍ
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明に係るシリンダヘッドガスケットの平面図である。
【図２】本発明に係るシリンダヘッドガスケットの図１のＡ−Ａ線における断面図である。
【図３】図２に図示した本発明のシリンダヘッドガスケットを、締結してシリンダヘッドとシリンダブロックとで押圧した状態を示す断面図である。
【図４】従来のガスケットを、締結してシリンダヘッドとシリンダブロックとで押圧した状態を示す断面図である。
【図５】本発明に係るシリンダヘッドガスケットの図１のＣ−Ｃ線における断面図である。
【図６】図５に図示したシリンダヘッドガスケットを、締結してシリンダヘッドとシリンダブロックとで押圧した状態を示す断面図である。
【図７】従来のガスケットを、締結してシリンダヘッドとシリンダブロックとで押圧した状態を示す断面図である。
【符号の説明】
【００３７】
２  シリンダボア
３  液体通路穴
５  山形ビード
６  ステップビード
８  シール材層
５１  山形ビードのビード頂部
５２  山形ビードのビード基部
６１  ステップビードのビード頂部
６２  ステップビードのビード基部
８２  基部厚肉シール材層
８３  頂部厚肉シール材層
８６  基部厚肉シール材層
８７  頂部厚肉シール材層
５１０  山形ビードの第１主面圧
５２０  山形ビードの第２主面圧
６１０  ステップビードの第１主面圧
６２０  ステップビードの第２主面圧
８００  ステップビードの第３主面圧
８２０  山形ビードの第２副面圧
８３０  山形ビードの第１副面圧
８６０  ステップビードの第２副面圧
８７０  ステップビードの第１副面圧
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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