(57)【要約】【課題】  本発明は、加工データ作成方法、加工データ作成プログラム及び加工データ作成プログラムを記録した記録媒体に関し、例えばＣＡＭ（Computer Aided Manufacturing）の手法を適用した金型加工等に適用して、高精度の加工を効率良く行うことができるようにする。【解決手段】  本発明は、工具のエンゲージアングルを一定にして切削加工を行うことにより、工具の送り速度を一定にしても切削抵抗をほぼ一定にすることができ、かつ、仕上げ面あらさを滑らかにすることができ、高精度の加工を効率良く行うことができる。【選択図】図１
2005050255.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工対象を順次段階的に切削して最終的に目標形状を形成する切削加工の工具軌跡のデータを作成する加工データ作成方法において、
少なくとも最終の仕上げに係る工具軌跡に沿って移動する工具のエンゲージアングルが所定値以下となるように、前段階の工具軌跡を作成するステップ
を有することを特徴とする加工データ作成方法。
【請求項２】
前記工具軌跡を作成するステップは、
前記最終の仕上げに係る工具軌跡を所定量だけオフセットさせてなる工具軌跡を修正する
ことを特徴とする請求項１に記載の加工データ作成方法。
【請求項３】
前記工具軌跡を作成するステップは、
前記前段階における工具軌跡上の各点を所定量ずつ法線方向に移動させながら前記エンゲージアングルが所定値以下となる修正位置を求める
ことを特徴とする請求項１に記載の加工データ作成方法。
【請求項４】
コンピュータに所定の処理手順を実行させるプログラムにおいて、
前記プログラムは、
加工対象を順次段階的に切削して最終的に目標形状を形成する切削加工の工具軌跡のデータを作成する加工データ作成プログラムであって、
少なくとも最終の仕上げに係る工具軌跡に沿って移動する工具のエンゲージアングルが所定値以下となるように、前段階の工具軌跡を作成するステップ
を有することを特徴とする加工データ作成プログラム。
【請求項５】
請求項４に記載の加工データ作成プログラムを記録した記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加工データ作成方法、加工データ作成プログラム及び加工データ作成プログラムを記録した記録媒体に関し、例えばＣＡＭ（Computer Aided Manufacturing）の手法を適用した金型加工等に適用することができる。本発明は、工具のエンゲージアングルを一定にして切削加工を行うことにより、工具の送り速度を一定にしても切削抵抗をほぼ一定にすることができ、かつ、仕上げ面あらさを滑らかにすることができ、高精度の加工を効率良く行うことができるようにする。
【背景技術】
【０００２】
従来、金型加工は、ＣＡＭにより工具軌跡のデータを作成することにより、金型作成工程を短縮化、簡略化するようになされている。
【０００３】
すなわちこの金型加工におけるＣＡＭは、ＣＡＤ（Computer Aided Design）により作成された形状データの供給を受けることにより、また金型図面等に基づいて入力された形状データにより、コンピュータにおいて、加工対象でなる金型の形状を把握する。さらにＣＡＭは、コンピュータにおいて、この形状に従って通常のＮＣ工作の場合と同様の、荒加工用及び仕上げ加工用等のデータを生成し、この生成したデータをＮＣ工作機械に供給する。
【０００４】
このデータを作成する際、ＣＡＭのコンピュータは、対話形式によるオペレータの指定等により切削加工の条件を設定し、これにより切削加工に供する材料、工具、ＮＣ工作機械に応じた適切な切削条件により金型加工できるようになされている。
【０００５】
このような加工用データの作成方法に関連して、従来、工具軌跡の作成方法が種々に提案されるようになされており、例えば特開平７−２０９２０号公報においては、加工する形状に対して工具半径だけオフセットしたデータを作成し、このデータに沿って工具を移動する方法が提案されている。この方法によれば、オフセットしたデータに沿って工具を移動させることにより、使用する工具に応じた金型加工を容易に行うことができる。
【０００６】
ところで金型加工においては、ｚ軸により等高線を描くように工具軌跡を生成し、この工具軌跡に沿って工具を移動することにより加工対象を等高線切削するようになされたものがある。この場合、加工形状に応じて工具の送り速度を変化させることにより、工具にかかる負荷である切削抵抗を一定にして所望の加工面精度を得ることができると考えられている。
【０００７】
しかしながら、加工形状に応じて工具の送り速度を変化させると、加工効率が低下する問題があった。
【特許文献１】特開平７−２０９２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は以上の点を考慮してなされたもので、工具の送り速度を一定にしても切削抵抗をほぼ一定にすることができ、高精度の加工を効率良く行うことができる加工データ作成方法、加工データ作成プログラム及び加工データ作成プログラムを記録した記録媒体を提案しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
係る課題を解決するため請求項１の発明においては、加工対象を順次段階的に切削して最終的に目標形状を形成する切削加工の工具軌跡のデータを作成する加工データ作成方法において、少なくとも最終の仕上げに係る工具軌跡に沿って移動する工具のエンゲージアングルが所定値以下となるように、前段階の工具軌跡を作成するステップを有するようにする。
【００１０】
また請求項２の発明においては、請求項１の構成において、前記工具軌跡を作成するステップは、前記最終の仕上げに係る工具軌跡を所定量だけオフセットさせてなる工具軌跡を修正するようにする。
【００１１】
また請求項３の発明においては、請求項１の構成において、前記工具軌跡を作成するステップは、前記前段階における工具軌跡上の各点を所定量ずつ法線方向に移動させながら前記エンゲージアングルが所定値以下となる修正位置を求めるようにする。
【００１２】
また請求項４の発明においては、コンピュータに所定の処理手順を実行させるプログラムにおいて、前記プログラムは、加工対象を順次段階的に切削して最終的に目標形状を形成する切削加工の工具軌跡のデータを作成する加工データ作成プログラムであって、少なくとも最終の仕上げに係る工具軌跡に沿って移動する工具のエンゲージアングルが所定値以下となるように、前段階の工具軌跡を作成するステップを有するようにする。
【００１３】
また請求項５の発明においては、加工データ作成プログラムを記録した記録媒体に適用して、請求項４に記載の加工データ作成プログラムを記録してなるようにする。
【００１４】
請求項１の構成によれば、加工データ作成方法に適用して、工具に対するエンゲージアングルが常に一定とすることにより、工具の送り速度を加工形状に合わせて変化させなくとも、工具の移動中にその工具に加わる切削抵抗を一定とすることができる。このように切削抵抗を一定にすることにより、均一な加工面を得ることができ、また加工目標値に対する誤差を小さくすることができる。かくして工具の送り速度を一定にしながら高精度で加工を行うことができ、これにより加工効率を高めることができる。
【００１５】
また請求項２の構成によれば、請求項１の構成において、最終の仕上げに係る工具軌跡を所定量だけオフセットさせてなる工具軌跡を修正することにより、最終仕上げの際に工具のエンゲージアングルを一定にすることができ、かくして最終の仕上げにおいて工具の送り速度を一定にしながら高精度で加工を行うことができる。
【００１６】
また請求項３の構成によれば、請求項１の構成において、前段階における工具軌跡上の各点を所定量ずつ法線方向に移動させながらエンゲージアングルが所定値以下となる修正位置を求めることにより、簡易な処理で最適な修正値を得ることができる。
【００１７】
また請求項４の構成によれば、加工データ作成プログラムに適用して、工具の送り速度を一定にしても切削抵抗をほぼ一定にすることができ、高精度の加工を効率良く行うことができる加工データ作成プログラムを得ることができる。
【００１８】
また請求項５の構成によれば、加工データ作成プログラムを記録した記録媒体に適用して、請求項４の加工データ作成プログラムを記録することにより、従来に比して高精度の加工を効率良く行うことができる加工データ作成プログラムを記録した記録媒体を得ることができる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、工具のエンゲージアングルを一定にして切削加工を行うことにより、工具の送り速度を一定にしても切削抵抗をほぼ一定にすることができ、高精度の加工を効率良く行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、適宜図面を参照しながら本発明の実施例を詳述する。
【実施例１】
【００２１】
（１）実施例の構成
図２は、本発明の実施例に係るＣＡＭシステムを示すブロック図である。このＣＡＭシステム１は、オンライン、フロッピー（登録商標）ディスク等を介して、ＣＡＤにより作成された形状データＤ１により、また金型図面等に基づいて入力された形状データＤ１により、演算処理装置でなる加工データ作成装置２において、金型加工用の加工データＤ３を作成する。
【００２２】
ここで加工データＤ３は、ＮＣデータで形成され、加工データ作成装置２は、オンラインにより、又はフロッピーディスクによりこの加工データＤ３をＮＣ工作機械に供給する。
【００２３】
この加工データ作成装置２においては、事前のインストールにより提供された加工データの作成処理に係る処理プログラムを内部の中央処理ユニットが実行することにより、必要に応じて表示装置３を介してメッセージ等を表示すると共に、キーボード、マウス等である入力装置４を介してワークの大きさ、材質、使用工具（エンドミル等）等についてオペレータの入力を受け付け、これにより対話形式で加工の条件を受け付ける。さらにこの受け付けた加工の条件に応じて形状データＤ１より工具のエンゲージアングルが一定となるような工具軌跡を生成する。なおこの処理プログラムにおいては、このような事前のインストールによる提供に代えて、記録媒体、インターネット等のネットワークにより提供するようにしてもよく、このような記録媒体としては、光ディスク、磁気テープ等、種々の記録媒体を広く適用することができる。
【００２４】
加工条件の設定の際、オペレータが等高線切削のメニューを選択すると、加工データ作成装置２は、この等高線切削に必要なｚ軸ピッチ等のパラメータの入力を受け付け、ｚ軸の座標値が一定の平面（以下これをｘｙ平面と呼ぶ）ごとに工具軌跡を生成し、工具の移動量が短くなるように、これら生成した工具軌跡間を結んで全体の工具軌跡を生成するようになされている。
【００２５】
この場合、加工対象であるワークを順次段階的に切削して最終的に目標形状を得るようになされており、各段階においてそれぞれの工具軌跡が求められる。以下の説明では、各段階をそれぞれ工程と呼ぶ。
【００２６】
図１は、処理プログラムによる加工データの作成処理に係る処理手順を示すフローチャートであり、加工データ作成装置２は、オペレータが実行のメニューを選択すると、ステップＳＰ１からステップＳＰ２に移り、オペレータが指定した工具、ｚ座標ピッチ等により加工対象を等高線切削加工するための工具軌跡を逆オフセット法により作成する。逆オフセット法とは、最終加工形状を得るための工具軌跡から順次遡ってその前工程の各工具軌跡を生成する方法である。
【００２７】
図３は逆オフセット法により生成された工具軌跡を示す略線図である。逆オフセット法においては、まず加工対象であるワークの最終加工面の法線方向に工具半径だけ座標値をオフセットさせ、このオフセットさせた座標値の連続により、最終加工に係る工具軌跡Ｐ３を生成する。さらに、この工具軌跡Ｐ３を基準にして法線方向に所定量だけオフセットさせた前工程の工具軌跡Ｐ２を生成し、以下同様に工具軌跡Ｐ１を生成する。このようにして生成された工具軌跡Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３について、最終加工面からの距離が大きい工具軌跡Ｐ１から順次Ｐ２、Ｐ３の順に工具を移動させることにより、ワークを順次所定量だけ切削しながら、最終的に最終加工面を得ることができるようになされている。なおこの実施例では、３つの工具軌跡Ｐ１〜Ｐ３を生成する場合について説明するが、工具軌跡の数はこれに限らず、要は最終加工に係る工具軌跡Ｐ３に至る複数の工具軌跡を生成するようにすればよい。
【００２８】
ステップＳＰ２においてｘｙ平面ごとに工具軌跡Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３を生成すると、加工データ作成装置２はステップＳＰ３に移って、ステップＳＰ２において生成された各工具軌跡Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３のうち、最終加工用の工具軌跡Ｐ３を除いて、その前工程の工具軌跡Ｐ１、Ｐ２をそれぞれ次の工程の切削においてエンゲージアングルが一定となるように修正する。エンゲージアングルとは、工具の切削刃がワークを実際に切削する際の工具の回転方向の角度（切削関与角）をいう。
【００２９】
すなわち図４は、最終加工の１つ前工程において残された前加工面と最終加工に係る工具軌跡Ｐ３を移動する工具との関係を示す略線図である。エンゲージアングルは、工具の中心が移動する工具軌跡（図４において最終加工に係る工具軌跡Ｐ３）とその前加工面と工具半径との３つの変数によって決定される。この場合、工具軌跡Ｐ３と工具半径は固定値であることにより、前加工面の形状を制御してエンゲージアングルを一定値αにする。すなわち、最終加工に係る工具軌跡Ｐ３を工具が移動する際にエンゲージアングルが一定となるように、その前工程の切削加工によって前加工面を残す必要がある。このような前加工面が残るように工具軌跡Ｐ２を修正する。工具軌跡Ｐ２の修正が完了すると、この修正された工具軌跡Ｐ２を工具が移動する際にエンゲージアングルが一定となるように、さらにその前工程での工具軌跡Ｐ１の修正を同様に行う。
【００３０】
このようにしてｘｙ平面ごとに生成された各工具軌跡Ｐ１、Ｐ２についてそれぞれの修正を完了すると、加工データ作成装置２はステップＳＰ４に移って、この修正された工具軌跡Ｐ１、Ｐ２及び最終加工に係る工具軌跡Ｐ３を、各ｘｙ平面間で工具の移動量が短くなるように結ぶことにより、ワーク全体に係るＮＣデータ（加工データＤ３）を作成する。
【００３１】
かくして加工データＤ３が作成されると、加工データ作成装置２は、ステップＳＰ５に移ってこの処理手順を終了する。
【００３２】
次に、エンゲージアングルαを一定にするための工具軌跡の具体的な修正方法を説明する。図５は、最終加工に係る工具軌跡Ｐ３を移動する工具（半径ｒ）のエンゲージアングルを一定値αとするようにその１つ前工程での工具軌跡Ｐ２を修正する修正方法を示す略線図である。
【００３３】
この修正方法では、工具軌跡Ｐ３の１つ前工程での工具軌跡Ｐ２をｏ（ｉ）として、この工具軌跡ｏ（ｉ）をその法線方向に距離ｘ（ｉ）だけ移動させる。この移動させた工具軌跡を工具が移動することにより生成される前加工面をその次の切削工程（最終加工に係る工程）において工具軌跡Ｐ３を移動する工具が切削する際に、そのエンゲージアングルが目標値α（定数）となるように距離ｘ（ｉ）を求める。なおここでは、エンゲージアングルを距離ｘ（ｉ）の関数としてｆ（ｘ（ｉ））で表す。
【００３４】
工具軌跡ｏ（ｉ）をその工具軌跡に対して法線方向に距離ｘ（ｉ）だけ移動（修正）した点Ｐ（ｉ）を工具が通る瞬間にできる前加工面の点Ｑ（ｉ）を求めることにより、この場合のエンゲージアングルｆ（ｘ（ｉ））が求まる。このｆ（ｘ（ｉ））が目標値αとなるような距離ｘ（ｉ）を求める。
【００３５】
すなわち、エンゲージアングルが一定値αであることからｆ（ｘ（ｉ））＝αであり、これはｅ（ｘ）＝ｆ（ｘ）−αとおいた場合にｅ（ｘ（ｉ））＝０を解くことと同値である。この方程式をニュートン法を用いて解く。
【００３６】
まずｆ（ｘ（ｉ））、ｅ（ｘ（ｉ））を求める。この場合、ｘ（ｉ）の初期値としてｘ（ｉ−１）を用いる。
【００３７】
次に、ｆ（ｘ（ｉ）＋ｄｘ）を求め（ｄｘ＜＜１）、次式、
【００３８】
【数１】
2005050255.tif 000003
【００３９】
により、ｄｅ／ｄｘ（ｘ（ｉ））を求める。これにより、距離ｘ（ｉ）の変化分に対するエンゲージアングルｆ（ｘ（ｉ））の変化量が求まる。
【００４０】
これにより、次式、
【００４１】
【数２】
2005050255.tif 000004
【００４２】
により、距離ｘ（ｉ）を更新する。
【００４３】
さらに、更新された距離ｘ（ｉ）を用いて再びｅ（ｘ（ｉ））を求め、この結果が指定の値以下である場合にはエンゲージアングルが一定値αとなる距離ｘ（ｉ）が得られたこととなり、計算を終了する。これに対してｅ（ｘ（ｉ））が指定値以上である場合には、未だエンゲージアングルがαとはならないことを意味しており、再び（１）式に戻って距離ｘ（ｉ）に微小距離ｄｘを加えた際のエンゲージアングルｆ（ｘ（ｉ））を求める。なおこのような工具軌跡の修正処理においては、修正後の工具軌跡により過切削が生じるか否かを判断するようになされていることは言うまでもない。
【００４４】
このようにして、距離ｘ（ｉ）を微小距離ｄｘずつ変化させながらエンゲージアングルｆ（ｘ（ｉ））がαとなる距離、すなわちｅ（ｘ（ｉ））が指定値以下となる距離を工具軌跡Ｐ２のすべての点列ｏ（ｉ）（ｉ＝１、……、Ｎ）について求める。
【００４５】
かくして工具経路Ｐ２は修正され、その工具軌跡Ｐ２に沿って工具を移動させた際にできる前加工面は、最終加工面に係る工具軌跡Ｐ３に沿って移動する工具に対して常にエンゲージアングルが一定となるような加工面となる。
【００４６】
図６は、このようにして作成された工具軌跡を示す略線図である。切削対象であるワークの最終加工に係る工具軌跡Ｐ３に対して、その１つ前工程に係る工具軌跡Ｐ２が実線で示すように修正され、さらにその１つ前工程に係る工具軌跡Ｐ１が修正される。
【００４７】
因みに図７は、直径６［mm］のエンドミル１１によって加工対象１２をエンゲージアン
グル一定で切削加工する実験例を示す断面図である。この場合、半径６［mm］の円弧が１
２［mm］のピッチで連続する形状を最終加工形状としており、直線切削による削りしろを
0.2［mm］とした場合のエンゲージアングルを基準にして、このエンゲージアングルが一
定となるように制御する。これにより図８に示すように、最終加工の１つ前工程における切削加工の結果、最終加工に係る削りしろは凸部で最大0.293［mm］となり、凹部で最小
0.148［mm］となる。
【００４８】
このような削りしろが残った状態で最終加工に係る工具軌跡に沿ってエンドミル１１を移動させることにより、エンドミル１１は一定のエンゲージアングルで切削加工を行うことができる。図９（Ａ）はエンゲージアングルを一定とした場合のエンドミル１１に加わる切削抵抗Ｆｘｙの時間による変化を示す特性曲線図であり、図９（Ｂ）は削りしろを一定とした場合、すなわちエンゲージアングルが変化する場合のエンドミル１１に加わる切削抵抗Ｆｘｙの時間による変化を示す特性曲線図である。この図９に示すように、エンゲージアングルが一定の場合にエンドミル１１に加わる切削抵抗Ｆｘｙ（図９（Ａ））の変化は、エンゲージアングルが変化する場合（図９（Ｂ））に比べて十分に小さくなる。
【００４９】
また図１０（Ａ）は、エンゲージアングルを一定にした場合の加工面のｘｙ平面上での実測値と設計値との関係を示す特性曲線図であり、図１０（Ｂ）は、削りしろを一定にした通常の場合、すなわちエンゲージアングルが変化する場合の加工面の実測値と設計値との関係を示す特性曲線図である。この図１０に示すように、エンゲージアングルを一定とした場合には、一段と設計値に近い加工面精度を得ることができる。
【００５０】
（２）実施例の動作
以上の構成において、このＣＡＭシステム１では（図２）、金型等の加工目標の形状を表す形状データＤ１がＣＡＤシステム等より供給され、加工データ作成装置２における演算処理により、この形状データＤ１に基づいてＮＣ切削装置の加工に供する加工データＤ３が作成される。ＣＡＭシステム１では、この加工データＤ３でＮＣ切削装置を駆動することにより、形状データＤ１による外形形状の金型等を作成することができる。
【００５１】
このようにして加工データＤ３を作成するにつき、ＣＡＭシステム１では、始めに形状データＤ１による加工目標面に対して逆オフセット法により最終加工に係る工具軌跡Ｐ３、その１つ前の加工に係る工具軌跡Ｐ２、さらにその１つ前の加工に係る工具軌跡Ｐ１の順に工具軌跡Ｐ１〜Ｐ３が作成される。
【００５２】
作成された各工具軌跡Ｐ１〜Ｐ３のうち、最終加工に係る工具軌跡Ｐ３はそのままＮＣデータとして用いられるのに対して、その前工程に係る工具軌跡Ｐ２、Ｐ１に対しては、それぞれの工具軌跡Ｐ１、Ｐ２を工具が移動することによって得られる加工面がその次の工具軌跡を移動する工具に対してエンゲージアングルが一定となるように修正される。
【００５３】
従って、修正された工具軌跡Ｐ１を工具が移動することにより得られる加工面について、その次の工具軌跡Ｐ２を工具が移動しながら切削加工を行うと、この工具に対するエンゲージアングルは一定となり、さらにこの工具軌跡Ｐ２も同様にして修正されていることにより、この工具軌跡Ｐ２に沿って工具が移動することにより得られる加工面は、次の最終加工に係る工具軌跡Ｐ３を工具が移動した際にその工具に対するエンゲージアングルが一定となる形状となる。
【００５４】
このように工具に対するエンゲージアングルが常に一定となると、工具の送り速度を加工形状に合わせて変化させなくとも、工具の移動中にその工具に加わる切削抵抗は一定となる。切削抵抗が一定になると、均一な加工面を得ることができ、また加工目標値に対する誤差を小さくすることができる。かくして工具の送り速度を一定にしながら高精度で加工を行うことができ、これにより加工効率を高めることができる。
【００５５】
（３）実施例の効果
以上の構成によれば、エンゲージアングルを一定にして切削加工を行うようにしたことにより、工具の送り速度を一定にしても切削抵抗をほぼ一定にすることができ、高精度の加工を効率良く行うことができる。
【００５６】
（４）他の実施例
なお上述の実施例においては、ストレートエンドミルで２次元自由形状を加工する場合について述べたが、本発明はこれに限らず、ボールエンドミルで仕上げを等高線加工する場合に適用しても上述の場合と同様の効果を得ることができる。
【００５７】
また上述の実施例においては、等高線切削加工の工具軌跡について、各ｘｙ平面上での加工を行う場合にエンゲージアングルを一定にする場合について述べたが、本発明はこれに限らず、ｘｙｚ空間上で工具軌跡を求める場合においても工具の送り方向に基づいてエンゲージアングルを一定とするように制御すれば同様の効果を得ることができる。
【００５８】
また上述の実施例においては、すべてのｘｙ平面について工具軌跡を生成した後、これらの工具軌跡をエンゲージアングルが一定となるように修正する場合について述べたが、本発明はこれに限らず、ｘｙ平面毎に工具軌跡の作成及び修正を行うようにしてもよい。
【００５９】
また上述の実施例においては、最終加工及びそれ以前の加工についてエンゲージアングルが一定となるようにする場合について述べたが、本発明はこれに限らず、最終加工だけをエンゲージアングルが一定となるようにしても同様の効果を得ることができる。
【００６０】
また上述の実施例においては、エンゲージアングルが一定となるように工具軌跡を修正する場合について述べたが、本発明はこれに限らず、エンゲージアングルが所定値以下となるように修正してもよい。
【００６１】
また上述の実施例においては、一旦作成された工具軌跡を修正する場合について述べたが、本発明はこれに限らず、工具軌跡の作成段階においてエンゲージアングルを一定にするように作成してもよい。
【００６２】
また上述の実施例においては、加工データＤ３としてＮＣ工作機械に供給するＮＣデータを作成する際に本発明を適用する場合について述べたが、本発明はこれに限らず、ＮＣ工作機械の演算部において、供給されたＮＣデータをエンゲージアングルが一定となるように修正しながら加工を行うようにしてもよい。
【００６３】
また上述の実施例においては、等高線加工を行う場合に本発明を適用したが、本発明はこれに限らず、その他の加工においても広く適用することができる。
【００６４】
また上述の実施例においては、金型を作成する場合に本発明を適用した場合について述べたが、本発明はこれに限らず、例えばモックアップの製品を作成する場合、種々の金属製品を製品加工する場合等、形状データで表される形状を加工目標にして、切削材料を切削加工する場合に広く適用することができる。
【産業上の利用可能性】
【００６５】
本発明は、加工データ作成方法、加工データ作成プログラム及び加工データ作成プログラムを記録した記録媒体に関し、例えばＣＡＭシステムに適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】本発明の実施例に係る加工データ作成処理手順を示すフローチャートである。
【図２】図１の加工データ作成処理を実行するＣＡＭシステムを示すブロック図である。
【図３】逆オフセット法による工具軌跡の生成方法を示す略線図である。
【図４】エンゲージアングルを決定する要素の説明に供する略線図である。
【図５】工具軌跡の修正方法の説明に供する略線図である。
【図６】修正後の工具軌跡を示す略線図である。
【図７】所定の加工条件によるエンドミル及び加工形状を示す断面図である。
【図８】修正後の工具軌跡に沿って工具を移動させた際に残る削りしろを示す断面図である。
【図９】修正前後における切削抵抗Ｆを示す特性曲線図である。
【図１０】修正前後における加工形状を示す特性曲線図である。
【符号の説明】
【００６７】
１……ＣＡＭシステム、２……加工データ作成装置、３……表示装置、４……入力装置、Ｄ１……形状データ、Ｄ３……加工データ、Ｐ１〜Ｐ３……工具軌跡
【図１】
2005050255.tif 000005
【図２】
2005050255.tif 000006
【図３】
2005050255.tif 000007
【図４】
2005050255.tif 000008
【図５】
2005050255.tif 000009
【図６】
2005050255.tif 000010
【図７】
2005050255.tif 000011
【図８】
2005050255.tif 000012
【図９】
2005050255.tif 000013
【図１０】
2005050255.tif 000014