(57)【要約】【課題】  導電接続部における導電接続をシール材に混合された導電ビーズにより確実に行ない、液晶表示素子の表示品質を確保する。【解決手段】  導電材として、弾性を有する第１の導電ビーズ８と、弾性を有せず、且つ粒径が第１の導電ビーズの粒径の８０〜９９％である第２の導電ビーズ９とを用いる。【選択図】      図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電極が形成された第１の基板と、電極が形成された第２の基板とが電極形成面が対向するように配置され、導電材が混合されたシール材により貼り合わされるとともに、前記第１の基板の電極と前記第２の基板の電極とが前記導電材を介して電気的に接続されている液晶表示素子において、
前記導電材として、弾性を有する第１の導電ビーズと、弾性を有せず、且つ粒径が第１の導電ビーズの粒径の８０〜９９％である第２の導電ビーズとを用いたことを特徴とする液晶表示素子。
【請求項２】
前記シール材に対する前記導電材の配合比が、６〜８重量％である請求項１に記載の液晶表示素子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は液晶表示素子に係り、特に、導電材が混合されたシール材を用いている液晶表示素子に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の液晶表示素子においては、一面に表示電極が形成されるとともに、一端側に外部接続用電極が引き出されて形成された第１の基板と、前記第１の基板と対向する面に表示電極と端子電極（トランスファ電極）とが形成された第２の基板とを備え、両基板はシール材を介して圧着され、液晶を封入することにより構成されている。前記外部接続用電極と前記端子電極とを電気的に接続する導電接続手段として、両基板の周辺部を貼り合わせるシール材内に導電性の金属メッキを施した導電ビーズを導電材として混合し、この導電材により導電接続が取られている。
【０００３】
このような従来の液晶表示素子の一例としては、ガラスあるいはプラスチック等からなる透明基板の一面に、ＩＴＯ等の透明導電膜からなる表示電極と外部接続用電極とが形成された第１の透明基板と、表示電極と端子電極が形成された第２の透明基板とを有している。
【０００４】
また、液晶表示素子は、第１の透明基板の電極と第２の透明基板の電極との導通を取るための導電接続部をシール材の配設位置に備えている。
【０００５】
また、前記第１の基板と前記第２の基板は、前記外部接続用電極と前記端子電極において、弾性を有する樹脂ビーズの表面に導電性を有する金属メッキを施した導電ビーズを導電材として接着剤に混合したシール材により導電接続されている。なお、前記導電ビーズは、所望の基板間隙よりも２〜２０％程度大きい粒径に形成され、前記シール材に対して０．２〜５重量％程度混合されている。
【０００６】
そして、前記シール材の一部に形成された開口部から液晶が注入され、前記開口部を封止することにより液晶表示素子が形成される（例えば、特許文献１参照）。
【０００７】
【特許文献１】特開平７−１１４０３０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、前述した従来の液晶表示素子においては、シール材を構成する接着剤に混合される導電ビーズの分布ばらつきにより導電接続部における接続に寄与する導電ビーズの個数が少なくなったり、両透明基板を熱圧着する際の圧力あるいは熱分布のばらつきにより導電ビーズと各電極間に接着剤が介在した場合、導電ビーズによる各電極間の導通がとれないものが多くなると、接続抵抗が上昇するなどの接続不良が生じ、その結果、液晶表示素子に表示むらを生じさせてしまうという問題があった。
【０００９】
本発明はこのような問題点に鑑みてなされたもので、導電接続部における導電接続をシール材に混合された導電ビーズにより確実に行ない、液晶表示素子の表示品質を確保することのできる液晶表示素子を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前述した目的を達成するため本発明に係る液晶表示素子の特徴は、シール材に混合する導電材として、弾性を有する第１の導電ビーズと、弾性を有せず、且つ粒径が第１の導電ビーズの粒径の８０〜９９％である第２の導電ビーズとを用いた点にある。
【００１１】
また、本発明に係る液晶表示素子の他の特徴は、前記シール材に対する前記導電材の配合比が、６〜８重量％である点にある。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の液晶表示素子によれば、シール材に弾性を有する第１の導電ビーズと、非弾性で粒径が第１の導電ビーズよりも小さい第２の導電ビーズとを混合することにより、導電接続部において各電極と各導電ビーズとの間にシール材を構成する接着剤が介在した場合に、第２の導電ビーズがシール材に嵌入して突き破るので確実に導通をとることができる。
【００１３】
また、シール材に対する導電材の配合比を６〜８重量％とすることで、導電ビーズが凝集して導電接続部以外の電極が導通してしまうことを防止することができる。
【００１４】
以上のことから、両基板間の導電接続を確実に行ない液晶表示素子の表示品質を確保することができるとともに、液晶表示素子の高精細化および有効表示領域の拡大においてもその品質を確保することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、図面を用いて本発明の液晶表示素子の実施形態について説明する。
【００１６】
図１は本発明に係る液晶表示素子の実施形態を模式的に示す平面図、図２は図１のＡ−Ａ線による縦断面図、図３は図１のＢ−Ｂ線上の導電接続部の縦断面図、図４は図３において導電ビーズと電極間に接着剤が介在した場合縦断面図である。
【００１７】
本発明の液晶表示素子は、図１乃至図４に示すように、それぞれガラスからなる一対の透明基板２、３を有しており、前記各透明基板２、３はそれぞれの対向面２ａ、３ａを対向させて配置されている。なお、一方の透明基板２には、他方の透明基板３から張り出した張出部２ｂを有している。
【００１８】
前記各基板の対向面２ａ、３ａには、例えばＩＴＯからなる透明電極４、５がそれぞれ形成されている。なお、一方の透明基板２には、表示電極４ａと、この表示電極４ａに連設され張出部２ｂに引き出された外部接続用電極４ｂとが形成されており、他方の透明基板３には、一方の透明基板２の表示電極４ａと対向する表示電極５ａと、前記外部接続用電極４ｂと電気的に接続される端子電極（トランスファ電極）５ｂとが形成されている。
【００１９】
そして、対向する前記各透明基板２、３の表示電極４ａ、５ａの周辺部をシール材６により接着し、このシール材６の内側に液晶１１が封入され液晶表示素子１が構成される。このとき、前記外部接続用電極４ｂと前記端子電極５ｂが対向する部位、すなわち導電接続部１０におけるシール材６ａには、後述する第１の導電ビーズ８と第２の導電ビーズ９とが混合されており、各導電ビーズ８、９により前記外部接続用電極４ｂと前記端子電極５ｂとが導通されている。なお、前記シール材６の内側の液晶表示素子１の内面部分には、面内スペーサ（図示せず）が散布されている。なお、この面内スペーサの粒径は、一般的に５〜１２μｍに設定されている。
【００２０】
前記シール材６は、例えば熱硬化性エポキシ系樹脂からなる接着剤７に、対向する前記各透明基板２、３の間隙を確保するためのガラス材料等からなる非導電性のギャップ材（図示せず）が混合されている。なお、前記ギャップ材の粒径は、後述する第２の導電ビーズ９とほぼ同粒径のものを用いる。
【００２１】
また、前記導電接続部１０における前記シール材６ａとしては、例えば熱硬化性エポキシ系樹脂からなる接着剤７中に、例えばジビニルベンゼン重合物等の軟質の樹脂材料からなる微小球の表面に金／ニッケルメッキなどの２層メッキを施した第１の導電ビーズ８と、ガラス材料からなる弾性を有しない硬質の微小球の表面に金／ニッケルメッキなどの２層メッキを施した第２の導電ビーズ９とが混合されて構成されている。なお、前記シール材６における前記第１の導電ビーズ８と前記第２の導電ビーズ９の配合比の限界値は８重量％とされている。これは、前記各導電接続部４ａ、５ａにおける各電極間の最小実績が３０μｍであるため、配合比が８重量％を超える場合、前記各導電ビーズ８、９が数珠繋がりして前記各導電接続部４ａ、５ａの各電極がリークしてしまうためであり、本実施形態においては、例えば、第１の導電ビーズ８を６重量％、第２の導電ビーズ９を２重量％の配合比とされている。
【００２２】
前記第２の導電ビーズ９の粒径は、前記第１の導電ビーズ８が割れないで復元力を保持できる圧縮率範囲１〜２０％とされている。つまり、前記第２の導電ビーズ９の粒径は前記第１の導電ビーズ８の粒径の８０〜９９％とされており、好ましくは８５〜９０％の粒径とされている。なお、前記第２の導電ビーズ９の粒径は、前記面内スペーサの粒径よりも若干大径に形成されている。これは、液晶１１の封入後、前記各透明基板２，３を熱圧着した際に、前記各透明基板２，３に形成された前記外部接続用電極４ｂと前記端子電極５ｂの表面にシール材６の薄膜が付着した場合に、前記第２の導電ビーズ９がこの薄膜に嵌入して前記外部接続用電極４ｂと前記端子電極５ｂの導電接続を正常に行なうためである。
【００２３】
なお、本実施形態においては、以上述べた以外の液晶表示素子の構成要件、例えば、配向膜、絶縁膜、液晶材料、偏光板、位相差板、干渉セル、遮光膜、カラーフィルタ、照明手段等については従来公知の技術が適用でき、これら従来公知の技術を適用した液晶表示素子の場合にも本発明の効果を奏することが可能である。
【００２４】
以上説明した構成からなる本発明の液晶表示素子によれば、図３に示すように、前記各透明基板２、３を熱圧着した際に、軟質の樹脂材からなる微小球に金属メッキを施した第１の導電ビーズ８がその弾性により導電接続部１０における外部接続用電極４ｂおよび端子電極５ｂに密着するので、導電接続部１０における導電ビーズの接続に寄与する個数を確保することができる。さらに、図４に示すように、各透明基板２、３を熱圧着した際に、外部接続用電極４ｂおよび端子電極５ｂと各導電ビーズ８、９との間にシール材６を構成する接着剤７の薄膜が介在した場合に、ガラス材料からなる弾性を有しない硬質の微小球に金属メッキを施した第２の導電ビーズ９が接着剤７に嵌入して突き破り、外部接続用電極４ｂと端子電極５ｂとを導通させることができるため、導電接続部１０での導電接続を確実に行なうことができる。このため、液晶表示素子１の表示品質を確保することができる。
【００２５】
なお、本発明は、前述した実施の形態に限定されるものではなく、必要に応じて種々の変更が可能である。例えば、本実施形態においてシール材６における第１の導電ビーズ８と第２の導電ビーズ９の配合量は、第１の導電ビーズ８を６重量％、第１の導電ビーズ８を２重量％としているが、配合比が合計で６重量％以上８重量％以下であれば変更可能である。
【００２６】
また、本実施形態において導電接続部１０は各表示電極４ａ、５ａの一側方に設けられているが、他の側方においても導電接続をとる場合には、その箇所のシール材６にも各導電ビーズ８、９を混合することにより導通させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明に係る液晶表示素子の実施形態を模式的に示す平面図
【図２】図１のＡ−Ａ線による縦断面図
【図３】図１のＢ−Ｂ線上の導電接続部の縦断面図
【図４】図３のにおいて導電ビーズと電極間に接着剤が介在した場合の縦断面図
【符号の説明】
【００２８】
１  液晶表示素子
２  透明基板
３  透明基板
４  透明電極
５  透明電極
６  シール材
７  接着剤
８  第１の導電ビーズ
９  第２の導電ビーズ
１０  導電接続部
１１  液晶
【図１】
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【図２】
2005181745.tif 000004
【図３】
2005181745.tif 000005
【図４】
2005181745.tif 000006