(57)【要約】【課題】低害性のシリコンゴムを用いたパッキンのガスバリア性を改善し、飲料用などの容器蓋のライナーを製造するためのライナー材に適用し得るパッキン材を提供する。【解決手段】ライナー材は、液状シリコンゴムと、シリコンゴム硬化剤と、フィラーと、粘度コントロール剤と、硬化遅延剤と、摺動抑制剤とを組成物とするパッキン材であって、フィラー（Ａ）は、それぞれ液状シリコン１００．０重量部に対して、石英パウダー（Ｂ）０．５〜５０．０重量部と、ＤＰＭＩ（Ｃ）０．１〜１０．０重量部と、層状珪酸塩（Ｄ）０．１〜１０．０重量部と、タルク（Ｅ）０．１〜１０．０重量部と、木粉（Ｆ）０．０１〜２．０重量部とからなる。前記ライナー材は、上記フィラー（Ａ）を用いることによりライナーのガス透過率が低減し、飲料用などの容器蓋のライナーを製造するために好適である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
液状シリコンゴムと、シリコンゴム硬化剤と、フィラーと、粘度コントロール剤と、硬化遅延剤と、摺動抑制剤とを組成物とするパッキン材であって、フィラーは、それぞれ液状シリコン１００．０重量部に対して、石英パウダー０．５〜５０．０重量部と、ＤＰＭＩ０．１〜１０．０重量部と、層状珪酸塩０．１〜１０．０重量部と、タルク０．１〜１０．０重量部と、木粉０．０１〜２．０重量部とからなることを特徴とするパッキン材。
【請求項２】
液状シリコンゴムにシリコンゴム硬化剤を混合、攪拌して硬度を調整した後に、フィラーと、粘度コントロール剤と、硬化遅延剤と、摺動抑制剤とを１０°Ｃ〜４０°Ｃの温度で混合、攪拌し、所定の粘度に調整してなるパッキン材の製造方法であって、フィラーは、それぞれ液状シリコン１００．０重量部に対して、石英パウダー０．５〜５０．０重量部と、ＤＰＭＩ０．１〜１０．０重量部と、層状珪酸塩０．１〜１０．０重量部と、タルク０．１〜１０．０重量部と、木粉０．０１〜２．０重量部を均一に混合してなることを特徴とするパッキン材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、飲用物用容器の蓋などに適用すると好適なパッキン材に係り、特に、シリコンゴムのガスバリア性を改善したパッキン材及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、パッキンは、ガスバリア性、耐衝撃性、シール性、加工性が優れ、臭いもないことから、ポリ塩化ビニール、フタル酸エステル等を主材料としたパッキン材が広く使用されてきた。
【０００３】
ところが近年、ポリ塩化ビニールは発癌原因となるダイオキシン発生物質であって、ダイオキシンを発生させない焼却が難しく、廃棄処理に問題があり、また、フタル酸エステルは環境ホルモン物質であって、例えば飲料用容器の蓋のライナーに適用した場合、飲料に溶出して人体内に入ると有害であることがわかってきた。そして、低害性のパッキン材としては、シリコンゴムを組成物としたものが存在する。
【特許文献１】特開２００１−０４６２５２号公報
【特許文献２】特開２００１−２８７７６４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ここで、シリコンゴムはガス透過率が高い（ガスバリア性が悪い）という性質があるが、シリコンゴムを用いた上記パッキンは、家庭などで調理した食品や生鮮食品などを保存するための容器用であるため、ガスバリア性を改善しなくとも特に問題にはならないものである。しかしながら、前記パッキンを、例えば日本酒などの飲料用容器蓋のライナーなどに適用する場合は、長期間（数ヶ月）の保存が可能でなければならず、ガスバリア性を改善することが課題となる。本発明はこの課題を解決したパッキンを得るためのパッキン材及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するために、請求項１記載の本発明のパッキン材は、液状シリコンゴムと、シリコンゴム硬化剤と、フィラーと、粘度コントロール剤と、硬化遅延剤と、摺動抑制剤とを組成物とするパッキン材であって、フィラーは、それぞれ液状シリコン１００．０重量部に対して、石英パウダー０．５〜５０．０重量部と、ＤＰＭＩ０．１〜１０．０重量部と、層状珪酸塩０．１〜１０．０重量部と、タルク０．１〜１０．０重量部と、木粉０．０１〜２．０重量部とからなるものである。
【０００６】
また、請求項２記載の発明のパッキン材の製造方法は、液状シリコンゴムにシリコンゴム硬化剤を混合、攪拌して硬度を調整した後に、フィラーと、粘度コントロール剤と、硬化遅延剤と、摺動抑制剤とを１０°Ｃ〜４０°Ｃの温度で混合、攪拌し、所定の粘度に調整してなるパッキン材の製造方法であって、フィラーは、それぞれ液状シリコン１００．０重量部に対して、石英パウダー０．５〜５０．０重量部と、ＤＰＭＩ０．１〜１０．０重量部と、層状珪酸塩０．１〜１０．０重量部と、タルク０．１〜１０．０重量部と、木粉０，０１〜２．０重量部とからなるものである。
【発明の効果】
【０００７】
以上のように、請求項１記載の本発明によれば、何れも人体に対して低害性のシリコンゴム、シリコンゴム硬化剤、粘度コントロール剤、フィラー、粘度コントロール剤、硬化遅延剤、摺動抑制剤を組成物とし、前記フィラーとして、それぞれ低害性の石英パウダー、ＤＰＭＩ、層状珪酸塩、タルク及び木粉を用いているので、廃棄処理が容易であるうえ、人体に悪影響を及ぼさないとともに、ガスバリア性に優れ、内容物の長期間保存が可能な食品用あるいは飲料用の容器蓋のパッキンを製造することができるという効果を奏する。
【０００８】
また、請求項２記載の本発明によれば、何れも人体に対して低害性のシリコンゴム、シリコンゴム硬化剤、粘度コントロール剤、フィラー、硬化遅延剤、摺動抑制剤を組成物とし、前記フィラーとして、石英パウダー、ＤＰＭＩ、層状珪酸塩、タルク及び木粉を用いているので、廃棄処理が容易であるうえ、人体に悪影響を及ぼさないとともに、ガスバリア性に優れ、内容物の長期間保存が可能な食品用あるいは飲料用の容器蓋のパッキンを製造可能なパッキン材を得ることができるという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
次に、本発明を日本酒用容器のアルミ製蓋に用いるライナーを製造するためのライナー材に適用した好適な実施形態を添付図面に基づいて詳細に説明する。ここにおいて、添付図面の図１はフィラーの状態を示すライナーの部分拡大縦断面図、図２はライナー材作成装置の概略図、図３はライナーライニング装置の要部を示す概略図である。
【００１０】
ライナー材は、それぞれ低害性の液状シリコンゴムと、シリコンゴム硬化剤と、粘度コントロール剤と、硬化遅延剤と、摺動抑制剤と、着色剤と、フィラーとを組成物とする。前記フィラーは、それぞれ低害性の石英パウダーと、ＤＰＭＩと、層状珪酸塩と、タルクと、木粉とを均一に混合してなる。また、このライナー材は、後述するライナー製造工程において成形（ライニング）しやすい粘度をもった液状である。
【００１１】
前記シリコンゴム硬化剤は、液状シリコンゴムを所定の硬度になるように加えるものであり、ポリオルガノハイドロジェンシロキサンを含有し、イソインドリノンローレディッシュと酸化第２鉄を均一に混合したものである。このシリコンゴム硬化剤は、液状シリコンゴム１００．０重量部に対して、９０．０〜１１０重量部を混合すると好適であり、前記混合量が９０．０重量部未満の場合は、所定の硬度に硬化せず、また、前記混合量が１１０重量部を越えた場合は、液状のライナー材が必要以上に硬化してしまうという不都合が発生する。
【００１２】
前記粘度コントロール剤は、ライナー材の粘度（好適範囲：１０，０００〜３５，０００ｃｐｓ）を、後述する、蓋材にライナー材をライニングしやすいように調整するためのものであり、シリコンオイル（ポリジメチルシロキサン）が好適である。この粘度コントロール剤は、前記シリコンゴム１００．０重量部に対して、５．０〜５０．０重量部を混合すると好適であり、前記混合量が５．０重量部未満の場合は、ライナー材の粘度における前記好適範囲より大きくなり、また、混合量が５０．０重量部を越えた場合は、前記好適範囲より小さくなる。
【００１３】
ここで、前記ライナー材は一度に大量に作成し、２〜３ヶ月間に分けて徐々にライナー製造に供するため、該期間中は前記粘度（好適範囲：１０，０００〜３５，０００ｃｐｓ）を安定して保つ必要があり、前記硬化遅延剤は、このようなライナー材の硬化を遅延するためのものである。なお、この硬化遅延剤を使用しない場合、ライナー材は２〜３日で急激に硬化し、その粘度が前記好適範囲から外れ使用不能となる。この硬化遅延剤は、２−メチル−３−ブチン−２−オール、２−フェニル−３−ブチン−２−オール、３−メチル−１−ヘキシン−３−オール、１，５−ヘキサジイン、１，６ヘプタジイン、１−エチニル−１−シクロヘキサノール等のアセチレン化合物；１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３，５，７−テトラビニルテトラメチルシクロテトラシロキサン、１，３−ジビニル−１，３−ジフェニルジメチルジシロキサン等アルケニルシロキサンオリゴマ−、トリプチルアミン、テトラメチルエチレンジアミン、ベンゾトリアゾール等の窒素含有化合物、トリフェニルホスフィン等のリン含有化合物；その他、硫黄含有化合物、ハイドロパーオキシ化合物、マイレン酸誘導体の中から、単独あるいは複数を選択したものを例示できる。また、前記硬化遅延剤は、シリコンゴム１００．０重量部に対して、０．５〜５．０重量部を混合すると好適であり、前記混合量が０．５重量部未満の場合は、ライナー材の硬化を前記所定期間遅延できず、また、混合量が５０．０重量部を越えた場合は、ライナー製造時にライナー材が硬化せず、ライナーを製造できなという不都合が発生する。
【００１４】
前記摺動抑制剤は、容器の口縁に対するライナーの滑り過ぎにより、容器に対して蓋が不用意に回り開蓋しやすくなり、取り扱いに支障をきたすことを防ぐためのものである。また、この摺動抑制剤は、後述する、蓋材にライナー材をライニングし固化させた工程後に、固化したライナーが蓋材から剥離するのを防ぐ作用があり、シランカップリング剤を使用する。この摺動抑制剤は、シリコンゴム１００．０重量部に対して、０．５〜５．０重量部を混合すると好適であり、前記混合量が０．５重量部未満の場合は、製造後のライナーが必要以上に滑りやすいうえ、蓋材にライニングし、固化した後に不用意に剥離するという不都合が発生し、前記混合量が５．０重量部を越えた場合は、前記固化後のライナーが必要以上に剥離しにくく、ゴミとして廃棄する際、蓋材からの分離、分別に不都合が発生する。
【００１５】
図１に示すように、前記フィラー（Ａ）は、ライナーのガス透過率を低減するためのものであり、図１に示すように、石英パウダー２（Ｂ）、ＤＰＭＩ（Ｃ）、層状珪酸塩（Ｄ）、タルク（Ｅ）及び木粉（Ｆ）を組成物とするものである。
【００１６】
前記石英パウダー（Ｂ）は、シリコンゴム１００．０重量部に対して、０．５〜５０、０重量部を混合すると好適であり、また、前記混合量が０．５重量部未満の場合は、製造後のライナーのガス透過率低減（ガスバリア性改善）に寄与せず、また、前記混合量が５０．０重量部を越えた場合は、製造後のライナーの硬度が大きくなり過ぎ、脆く割れやすくなるという不都合が発生する。この石英パウダー（Ｂ）は、粒径１μ以下のものが後述する製造工程において均一に混合しやすい。
【００１７】
前記ＤＰＭＩ（Ｃ）は、液状の４，４−ジフェルメタンジイソシアネートを用い、シリコンゴム１００．０重量部に対して、０．１〜１０．０重量部を混合すると好適であり、前記混合量が、０．１重量部未満の場合は、製造後のライナーのガス透過率低減（ガスバリア性改善）に寄与せず、また、前記混合量が１０．０重量部を越えた場合は、製造後のライナーの硬度が大きくなり過ぎ、脆く割れやすくなるという不都合が発生する。このＤＰＭＩ（Ｃ）は、図１に示すように、ライナー内に溶け込んだ状態となってガス透過率を低減する作用を発揮する。
【００１８】
前記層状珪酸塩（Ｄ）は、シリコンゴム１００．０重量部に対して、０．１〜１０．０重量部を混合すると好適であり、前記混合量が、０．１重量部未満の場合は、製造後のライナーのガス透過率低減（ガスバリア性改善）に寄与せず、また、前記混合量が１０．０重量部を越えた場合は、製造後のライナーの硬度が大きくなり過ぎ、脆く割れやすくなるという不都合が発生する。この層状珪酸塩（Ｄ）は、粒が板形状をなし、かつ粒径１００〜５００ｎｍ（ナノメータ）のものが後述する製造工程において均一に混合するために好適である。
【００１９】
前記タルク（Ｅ）は、シリコンゴム１００．０重量部に対して、０．１〜１０．０重量部を混合すると好適である。前記混合量が、０．１重量部未満の場合は、製造後のライナーのガス透過率低減（ガスバリア性改善）に寄与せず、また１０．０重量部を越えた場合は、製造後のライナーの硬度が大きくなりすぎ、脆く割れやすくなるという不都合が発生する。このタルク（Ｅ）は、粒径５０μ以下の均一な粒形のものが後述する製造工程において均一に混合するために好適である。
【００２０】
前記木粉（Ｆ）は、シリコンゴム１００．０重量部に対して、０．０１〜２．０重量部を混合すると好適であり、前記混合量が、０．０１重量部未満の場合は、製造後のライナーのガス透過率低減（ガスバリア性改善）に寄与せず、また２．０重量部を越えた場合は、製造後のライナーの硬度が大きくなり過ぎ、脆く割れやすくなるという不都合が発生する。この木粉（Ｆ）は、棒状で粒径５μ以下のものが後述する製造工程において均一に混合する工程を容易にする。
【００２１】
次に、図２に基づいてライナー材作成装置１について説明する。ライナー材作成装置１は、図示しない温水通路を周囲に備えた密閉可能な攪拌タンク２と、この攪拌タンク２内に配置する攪拌アーム３ａをモータ３ｂに連繋してなる攪拌機３と、温度計４と、圧力計５と、排出管６と、この排出管６の所定部位に設けたフィルター７とから構成する。
【００２２】
また、図３に基づいてライナー材ライニング装置８について説明する。ライナー材ランニング装置８は、上記ライナー材作成装置１にて製造したライナー材からライナーを製造するためのもので、図示しない温水通路を周囲に備え、液状のライナー材を収容する供給タンク９と、この供給タンク９の下端に連繋し、供給タンク９内の前記ライナー材を外部に移動するためのポンプ１０と、内側を上に向けて載置したアルミ製蓋１１に前記ライナー材をライニングするためのノズル１２と、前記ポンプ１０と前記ノズル１２間、前記ノズル１２と前記供給タンク９間、及びポンプ１０と供給タンク９間でそれぞれ前記ライナー材を循環移動しうるように連繋した搬送管１３とから構成する。また、前記供給タンク９には、その内部温度が所定の温度に保たれているかを監視するための温度計１４を配置してある。特に、供給タンク９内の温度が高くなり過ぎるとライナー材が不用意に付加反応を起こし固化し始める。また、前記搬送管１３には、その内部圧力を測定するための圧力計１５を配置してある。すなわち、ノズル１２から吐出するライナー材の量は搬送管３内の圧力によって変化するもので、前記ライナー材ライニング装置８は、前記圧力計１５を見ながらバルブ１６ａ，１６ｂ，１６ｃ，１６ｄを調節し、搬送管３内の圧力を所定値に設定することによって、設定量のライナー材をアルミ製蓋１１に安定して供給し得るように構成してある。
【００２３】
以下に、前記ライナー材作成装置１を用いたライナー材を作成する工程を説明する。
【００２４】
（ライナー材作成工程１）
ライナー材作成装置１の、２０°Ｃ〜４０°Ｃの温度に設定した攪拌タンク２内において、液状シリコンゴムとシリコンゴム硬化剤を、攪拌機３によって攪拌、混合し、液状シリコンゴムの硬度を調整する。
【００２５】
（ライナー材作成工程２）
続いて、前記攪拌タンク２内において、フィラー（Ａ）と、粘度コントロール剤と、硬化遅延剤と、摺動抑制剤とをそれぞれの好適範囲の混合量で攪拌、混合し、所定の粘度（１０，０００〜３５，０００ｃｐｓ）を有する液状のライナー材を得る。
【００２６】
続いて、上記ライナー材を用いてライナーを製造する工程を説明する。
【００２７】
（ライナー製造工程１）
上記工程２で作成した液状のライナー材を、ライナー材ライニング装置８の、２０〜４０°Ｃに設定した供給タンク９に排出管７を経て移し、ポンプ１０を駆動する。このポンプ１０の駆動で循環移動管１３内を前記ライナー材が循環移動しノズル１２から定量ずつ、図示しない搬送ベルトに裏面を上に向けて載置したアルミ製蓋１１の内側にライニングをする。なお、前記アルミ製蓋１１は、前記ライニングの前にライナー材の載りを良好にするために予備加熱する。
【００２８】
（ライナー製造工程２）
液状のライナー材がライニングされたアルミ製蓋１１は、前記搬送ベルトにより約１００〜３００°Ｃの雰囲気に設定された図示しない加熱ケーシング内を約３０〜６０秒間で通過させる。前記加熱ケーシング内を通過したアルミ製蓋１１の前記ライナー材は前記熱による付加反応を起こして固化し、アルミ製蓋１１に接着した状態のライナーとなる。
【００２９】
【表１】
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【００３０】
上記表１は、フィラーの各組成物の混合量を好適範囲に設定して得たライナー材を用いて製造したライナーと、フィラー（Ａ）の各組成物である石英パウダー（Ｂ）、ＤＰＭＩ（Ｃ）、層状珪酸塩（Ｄ）、タルク（Ｅ）及び木粉（Ｆ）のうち、１種類のみの混合量を好適範囲から外して得たライナー材を用いて製造したライナーとを、ガス透過率について比較するため行った試験結果を示すものである。また、これらの試験は、液状シリコンゴム、シリコンゴム硬化剤、粘度コントロール剤、硬化遅延剤、摺動抑制剤の混合量を、全て前述の好適範囲にして行った。
【００３１】
この試験結果において、試験１〜試験５は、液状シリコンゴムに対する混合量を、フィラー（Ａ）の各組成物中、１種類のみを好適範囲より少なくして得たライナー材を用いて製造したライナーに対して行った。すなわち、試験１は、フィラー（Ａ）のうち石英パウダー（Ｂ）のみを混合量好適範囲（０．５〜５０．０重量部）より少ない０．０５重量部として得たライナー材を用いて製造したライナーに対して行った。その結果は、ガス透過率が食品用あるいは飲料用の容器蓋に用いるライナーとして許容しうる１３ｃｃ／ｍ２・ｂａｒ・ｈｒ／ｍｍを越えた２０ｃｃ／ｍ２・ｂａｒ・ｈｒ／ｍｍとなり、このライナーは、ガス透過率が高過ぎ、食品用あるいは飲料用の容器蓋には適していないことが判明した。
【００３２】
試験２は、フィラー（Ａ）のうちＤＰＭＩ（Ｃ）のみを混合量好適範囲（０．１〜１０．０重量部）より少ない０．０５重量部として得たライナー材を用いて製造したライナーに対して行った。その結果は、ガス透過率が前記許容しうる１３ｃｃ／ｍ２・ｂａｒ・ｈｒ／ｍｍを越えた２０ｃｃ／ｍ２・ｂａｒ・ｈｒ／ｍｍとなり、このライナーはガス透過率が高過ぎ、食品用あるいは飲料用の容器蓋には適していないことが判明した。
【００３３】
試験３は、フィラー（Ａ）のうち層状珪酸塩（Ｄ）のみを混合量好適範囲（０．１〜１０．０重量部）より少ない０．０５重量部として得たライナー材を用いて製造したライナーに対して行った。その結果は、ガス透過率が前記許容しうる１３ｃｃ／ｍ２・ｂａｒ・ｈｒ／ｍｍを越えた２０ｃｃ／ｍ２・ｂａｒ・ｈｒ／ｍｍとなり、このライナーはガス透過率が高過ぎ、食品用あるいは飲料用の容器蓋には適していないことが判明した。
【００３４】
試験４は、フィラー（Ａ）のうちタルク（Ｅ）のみを混合量好適範囲（０．１〜１０．０重量部）より少ない０．０５重量部として得たライナー材を用いて製造したライナーに対して行った。その結果は、ガス透過率が前記許容しうる１３ｃｃ／ｍ２・ｂａｒ・ｈｒ／ｍｍを越えた１８ｃｃ／ｍ２・ｂａｒ・ｈｒ／ｍｍとなり、このライナーはガス透過率が高過ぎ、食品用あるいは飲料用の容器蓋には適していないことが判明した。
【００３５】
試験５は、フィラー（Ａ）のうち木粉（Ｆ）のみを混合量好適範囲（０．０１〜２．０重量部）より少ない０．００９重量部として得たライナー材を用いて製造したライナーに対して行った。その結果は、ガス透過率が前記許容しうる１３ｃｃ／ｍ２・ｂａｒ・ｈｒ／ｍｍを越えた１８ｃｃ／ｍ２・ｂａｒ・ｈｒ／ｍｍとなり、このライナーはガス透過率が高過ぎ、食品用あるいは飲料用の容器蓋には適していないことが判明した。
【００３６】
また、表１に係る試験結果において、試験６〜試験８は、液状シリコンゴムに対するフィラー（Ａ）の各組成物の混合量を好適範囲内として得たライナー材を用いて製造したライナーに対して行った。そして、試験６〜試験８の結果により、各組成物の混合量が好適範囲にある場合は、ライナーのガス透過率が前記許容し得るものであり、食品用あるいは飲料用の容器蓋に適していることが判明した。
【００３７】
表１に係る前記試験結果において、試験９〜試験１３は、液状シリコンゴムに対するフィターの各組成物中、１種類のみの混合量を好適範囲より多くして得たライナー材を用いて製造したライナーに対して行った。そして、試験９〜試験１３の結果により、各組成物の混合量が好適範囲より多くても、ライナーのガス透過率が食品用あるいは飲料用の容器蓋として許容し得るものであることが判明した。
【００３８】
以上のように上記表１に関する試験結果によって、フィラ−（Ａ）の組成物である石英パウダー（Ｂ）、ＤＰＭＩ（Ｃ）、層状珪酸塩（Ｄ）、タルク（Ｅ）、木粉（Ｆ）のそれぞれの混合量が好適範囲内あるいは好適範囲より多い場合は、ライナーのガスバリア性が良好であるが、逆に少ない場合には問題があることが理解できる。
【００３９】
【表２】
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【００４０】
上記表２は、フィラー（Ａ）の各組成物の混合量を好適範囲に設定して得たライナー材を用いて製造したライナーと、フィラー（Ａ）の各組成物中、１種類のみの混合量を好適範囲を越えるように設定して得たライナー材を用いて製造したライナーとを、硬度（好適範囲：４０〜５０デュロメータ）について比較するため行った試験結果を示すものである。また、液状シリコンゴム、シリコンゴム硬化剤、粘度コントロール剤、硬化遅延剤、摺動抑制剤の混合量は、全て前述の好適範囲とした。
【００４１】
前記試験結果において、試験１〜試験３は、フィラー（Ａ）の、液状シリコンゴムに対する混合量を好適範囲にして得たライナー材を用いて製造したライナーに対して行った。この結果により、フィラーの各組成物の混合量が好適範囲内にある場合は、ライナーの硬度も好適であって、脆くなく食品用あるいは飲料用の容器蓋に適していることが判明した。
【００４２】
この試験結果において、試験４〜試験８は、液状シリコンゴムに対するフィラーの各組成物中、１種類のみの混合量を好適範囲より多くして得たライナー材を用いて製造したライナーに対して行った。すなわち、試験４は、フィラー（Ａ）のうち石英パウダー（Ｂ）のみが好適範囲（０．５〜５０．０重量部）より多い混合量６０．０重量部で得たライナー材を用いて製造したライナーに対して行った。その結果は、硬度がライナーとして許容しうる上限（５０デュロメータ）を越えた７０デュロメータとなり、このライナーには物理的に非常に脆いという問題があることが判明した。
【００４３】
試験５は、フィラー（Ａ）のうちＤＰＭＩ（Ｃ）のみを混合量好適範囲（０．１〜１０．０重量部）より多い１２．０重量部で得たライナー材を用いて製造したライナーに対して行った。その結果は、硬度がライナーとして許容しうる下限（４０デュロメータ）に達しない３５デュロメータとなり、このライナーには容器口縁に押し付けられると柔らかいため潰れやすいという問題があることが判明した。
【００４４】
試験６は、フィラー（Ａ）のうち層状珪酸塩（Ｄ）のみを混合量好適範囲（０．１〜１０．０重量部）より多い１２．０重量部で得たライナー材を用いて製造したライナーに対して行った。その結果は、硬度がライナーとして許容しうる上限（５０デュロメータ）を越えた６５デュロメータとなり、このライナーには物理的にかなり脆いという問題があることが判明した。
【００４５】
試験７は、フィラー（Ａ）のうちタルク（Ｅ）のみを混合量好適範囲（０．１〜１０．０重量部）より多い１２．０重量部で得たライナー材を用いて製造したライナーに対して行った。その結果は、硬度がライナーとして許容しうる上限（５０デュロメータ）を越えた６５デュロメータとなり、このライナーには物理的にかなり脆いという問題があることが判明した。
【００４６】
試験８は、フィラー（Ａ）のうち木粉（Ｆ）のみを混合量好適範囲（０．０１〜２．０重量部）より多い２．５重量部で得たライナー材を用いて製造したライナーに対して行った。その結果は、硬度がライナーとして許容しうる上限（５０デュロメータ）を越えた５５デュロメータとなり、このライナーには物理的に脆いという問題があることが判明した。また、この木粉（Ｆ）の混合量がこのように多いと、ライナー材から製造したライナーが黄色に変色するという問題も発生する。
【００４７】
以上のように上記表２に関する試験によって、フィラ−（Ａ）の組成物である石英パウダー（Ｂ）、ＤＰＭＩ（Ｃ）、層状珪酸塩（Ｄ）、タルク（Ｅ）、木粉（Ｆ）のそれぞれの混合量が好適範囲内の場合は、製造後のライナーの硬度は物理的に問題のないものであるが、多い場合には脆くなるという問題があることが理解できる。
【００４８】
【表３】
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【００４９】
上記表３は、フィラー（Ａ）の前記各組成物を全く混合しないライナー材を用いて製造したライナーと、前記各組成物のうち単数又は複数を混合しないライナー材を用いて製造したライナーと、前記各組成物を混合量好適範囲に設定して得たライナー材を用いて製造したライナーとを比較するための試験を、ガス透過率について行った試験結果を示すものである。
【００５０】
この試験結果において、試験１は、フィラー（Ａ）を全く混合しないで得たライナー材を用いて製造したライナーに対して行った。その結果は、ガス透過率が食品用容器に用いるライナーとして許容しうる１３ｃｃ／ｍ２・ｂａｒ・ｈｒ／ｍｍをはるかに越えた８５．７ｃｃ／ｍ２・ｂａｒ・ｈｒ／ｍｍとなり、このライナーにはガスバリア性に大きな問題があることが判明した。
【００５１】
試験２は、フィラー（Ａ）のうち石英パウダー（Ｂ）のみを混合量好適範囲（０．１〜１０．０重量部）で混合して得たライナー材を用いて製造したライナーに対して行った。その結果は、ガス透過率が前記許容しうる１３ｃｃ／ｍ２・ｂａｒ・ｈｒ／ｍｍを大きく越えた７０．１ｃｃ／ｍ２・ｂａｒ・ｈｒ／ｍｍとなり、このライナーにはガスバリア性に大きな問題があることが判明した。
【００５２】
試験３は、フィラー（Ａ）のうち石英パウダー（Ｂ）とタルク（Ｅ）を混合量好適範囲内で混合して得たライナー材を用いて製造したライナーに対して行った。その結果は、ガス透過率が前記許容しうる１３ｃｃ／ｍ２・ｂａｒ・ｈｒ／ｍｍを大きく越えた３５．１ｃｃ／ｍ２・ｂａｒ・ｈｒ／ｍｍとなり、このライナーにはガスバリア性に問題があることが判明した。
【００５３】
試験４は、フィラー（Ａ）のうち石英パウダー（Ｂ）と層状珪酸塩（Ｄ）とタルク（Ｅ）を混合量好適範囲で混合して得たライナー材を用いて製造したライナーに対して行った。その結果は、ガス透過率が前記許容しうる１３ｃｃ／ｍ２・ｂａｒ・ｈｒ／ｍｍを越えた２０．３ｃｃ／ｍ２・ｂａｒ・ｈｒ／ｍｍとなり、このライナーにはガスバリア性に問題があることが判明した。
【００５４】
試験５は、フィラー（Ａ）のうち石英パウダー（Ｂ）と層状珪酸塩（Ｄ）とタルク（Ｅ）を混合量好適範囲で混合して得たライナー材を用いて製造したライナーに対して行った。その結果は、ガス透過率が前記許容しうる１３ｃｃ／ｍ２・ｂａｒ・ｈｒ／ｍｍを越えた１５．５ｃｃ／ｍ２・ｂａｒ・ｈｒ／ｍｍとなり、このライナーにはガスバリア性に問題があることが判明した。
【００５５】
試験６は、フィラー（Ａ）のうち石英パウダー（Ｂ）とＤＰＭＩ（Ｃ）と層状珪酸塩（Ｄ）とタルク（Ｅ）を混合量好適範囲で混合して得たライナー材を用いて製造したライナーに対して行った。その結果は、ガス透過率が前記許容しうる１３ｃｃ／ｍ２・ｂａｒ・ｈｒ／ｍｍを越えた１３．５ｃｃ／ｍ２・ｂａｒ・ｈｒ／ｍｍとなり、このライナーにはガスバリア性に問題があることが判明した。
【００５６】
試験７は、フィラー（Ａ）の、液状シリコンゴムに対する混合量を好適範囲内にして得たライナー材を用いて製造したライナーに対して行った。その結果は、このライナーにはガスバリア性に問題がないことが判明した。
【００５７】
以上のように上記表３に関する試験によって、フィラー（Ａ）の組成物である石英パウダー（Ｂ）、ＤＰＭＩ（Ｃ）、層状珪酸塩（Ｄ）、タルク（Ｅ）、木粉（Ｆ）のいずれか一種類あるいは複数種類が用いられない場合は、ライナーのガス透過率は、食品用あるいは飲料用の容器蓋のライナーとして許容しうる範囲（１３．０ｃｃ／ｍ２・ｂａｒ・ｈｒ／ｍｍ以下）を越え、ガスバリア性が悪いことが理解できる。
【００５８】
【表４】
2005201380.tif 000007
【００５９】
上記表４は、本発明（表１の試験７）のライナー材から製造したライナーと、ポリ塩化ビニールを用いたライナー材から製造したライナーとの各種試験の結果を示すものであり、この結果から、本発明によるライナー材から製造したライナーは、従来広く使用されていた、ガスバリア性、硬度（耐衝撃性）、臭い、シール性に優れたポリ塩化ビニール製のものに比較して特に劣っていないことが判明した。
【００６０】
なお、本発明は、上記実施形態に何ら限定されるものではなく、例えば、日本酒用容器のアルミ製蓋のライナーを製造するライナー材に代えて、ボトルキャップあるいは加工食料品用容器の蓋などのパッキンを製造するためのパッキン材に適用してもよい。また、パッキン材からパッキンを製造するには、上記実施形態のように充填方法ではなく、射出成型など他の方法を用いてもよい。また、液状の内容物を収容する容器蓋のパッキンを製造するパッキン材に適用してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】フィラーの状態を示すライナーの部分拡大縦断面図。
【図２】ライナー材作成装置の概略図。
【図３】ライナーライニング装置の概略図
【符号の説明】
【００６２】
（Ａ）    フィラー
（Ｂ）    石英パウダー
（Ｃ）    ＤＰＭＩ
（Ｄ）    層状珪酸塩
（Ｅ）    タルク
（Ｆ）    木粉
１    ライナー製造装置
２    攪拌タンク
３    モータ
３ａ    攪拌アーム
４    温度計
５    圧力計
６    排出管
７    フィルター
８    ライナー充填装置
９    供給タンク
１０    ポンプ
１１    キャップ
１２    ノズル
１３    搬送管
【図１】
2005201380.tif 000008
【図２】
2005201380.tif 000009
【図３】
2005201380.tif 000010