(57)【要約】【課題】  無段変速機のベルトのエレメントの検査方法を提供する。【解決手段】  所定枚数積層される板状のエレメント１と、前記エレメントを環状に固定するリング２とからなる無段変速機用ベルトにおいて、積層状態でのエレメントの形状検査に代えて、プレス加工後のエレメントの形状を計測し、前記積層状態でのエレメントの形状との相関において設定したプレス加工後のエレメントの形状基準値と前記計測結果との比較によりエレメントの形状検査を行う。【選択図】    図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状のエレメントと、
前記エレメントを所定枚数積層して環状に固定するリングとからなる無段変速機用ベルトにおいて、
プレス加工直後のエレメントの形状を計測し、プレス加工直後のエレメントの形状基準値と前記計測結果との比較によりエレメントの形状検査を行うことを特徴とする無段変速機用ベルトの検査方法。
【請求項２】
前記エレメントの積層される面の形状を感圧紙を用いて計測し、計測した感圧紙の着色パターンと予め設定した形状基準値としての感圧紙の着色ＮＧパターンとを比較することで前記エレメントの形状検査を行うことを特徴とする請求項１に記載の無段変速機用ベルトの検査方法。
【請求項３】
前記エレメントの積層される面の形状を感圧紙を用いて予め計測して感圧紙の着色ＮＧパターンを前記形状基準値として設定し、
前記エレメントの積層される面の形状を測定し、測定結果を等高線で表示し、この等高線データと前記着色ＮＧパターンとを比較することで前記エレメントの形状検査を行うことを特徴とする請求項１に記載の無段変速機用ベルトの検査方法。
【請求項４】
前記エレメントの積層方向の板厚を複数箇所計測し、この計測結果と前記形状基準値としての許容板厚とを比較することで前記エレメントの形状検査を行うことを特徴とする請求項１に記載の無段変速機用ベルトの検査方法。
【請求項５】
前記エレメントの形状検査を、少なくとも前記エレメントのバレル研磨及び熱処理のいずれかの加工工程前に行うことを特徴とする請求項１に記載の無段変速機用ベルトの検査方法。
【請求項６】
板状のエレメントと、
前記エレメントを所定枚数積層して環状に固定するリングとからなる無段変速機用ベルトにおいて、
プレス加工直後のエレメントの形状を計測する形状計測手段と、
前記プレス加工直後のエレメントの形状基準値を設定する形状基準値設定手段と、
前記形状基準値と前記計測結果とを比較してエレメントの形状検査を行う形状検査手段と、
を備えることを特徴とする無段変速機用ベルトの検査装置。
【請求項７】
前記形状検査手段は、前記エレメントの形状検査を、少なくとも前記エレメントのバレル研磨及び熱処理のいずれかの加工工程前に行うことを特徴とする請求項６に記載の無段変速機用ベルトの検査装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、無段変速機用ベルトのエレメントの検査方法と検査装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
無段変速機用のベルトは、所定枚数のエレメントを無端リングにより積層に固定して環状に構成されている。
【０００３】
各エレメントは、鋼板から打ち抜き、バレル研磨や熱処理等の加工を施してベルトに組み立てられるが、各エレメントの形状検査は前述の加工工程が終了してから行われている。その検査方法としては、直線状に積層させたベルト１本分のエレメントに上下方向から条件違いの荷重を加え、それぞれの荷重でのエレメントの合計長さを測定し、荷重違いによる長さの変化に基づいてエレメントを検査する技術がある（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００１−３３０５３５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、前述の検査方法では、加工を終了したエレメントをベルト１本分、検査装置に積層に固定し、荷重を負荷して検査を行うため、検査結果がＮＧであった場合には、ベルト１本分のエレメントを廃棄することになり、エレメントの部材費、加工費等が無駄となってしまう。
【０００５】
また、従来の方法では、エレメントの長さのみで判定を行っており、エレメント積層時の捩れや曲がりを検査することができないという課題がある。
【０００６】
上記の問題を鑑み、本発明は、無段変速機用のベルトのエレメントの検査をより低コストに、より精度良く実施できる検査方法と検査装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の第１の発明は、所定枚数積層される板状のエレメントと、前記エレメントを環状に固定するリングとからなる無段変速機用ベルトにおいて、積層状態でのエレメントの形状検査に代えて、プレス加工後のエレメントの形状を計測し、前記積層状態でのエレメントの形状との相関において設定したプレス加工後のエレメントの形状基準値と前記計測結果との比較によりエレメントの形状検査を行うことを特徴とする無段変速機用ベルトの検査方法である。
【０００８】
第２の発明は、第１の発明において、前記エレメントの積層される面の形状を感圧紙を用いて計測し、計測した感圧紙の着色パターンと予め設定した形状基準値としての感圧紙の着色ＮＧパターンとを比較することで前記エレメントの形状検査を行う無段変速機用ベルトの検査方法である。
【０００９】
第３の発明は、第１の発明において、前記エレメントの積層される面の形状を感圧紙を用いて予め計測して感圧紙の着色ＮＧパターンを前記形状基準値として設定し、前記エレメントの積層される面の形状を測定し、測定結果を等高線で表示し、この等高線データと前記着色ＮＧパターンとを比較することで前記エレメントの形状検査を行う無段変速機用ベルトの検査方法である。
【００１０】
第４の発明は、第１の発明において、前記エレメントの積層方向の板厚を複数箇所計測し、この計測結果と前記形状基準値としての許容板厚とを比較することで前記エレメントの形状検査を行う無段変速機用ベルトの検査方法である。
【００１１】
第５の発明は、第１の発明において、前記エレメントの形状検査を、少なくとも前記エレメントのバレル研磨及び熱処理のいずれかの加工工程前に行う無段変速機用ベルトの検査方法である。
【００１２】
第６の発明は、板状のエレメントと、前記エレメントを所定枚数積層して環状に固定するリングとからなる無段変速機用ベルトにおいて、プレス加工直後のエレメントの形状を計測する形状計測手段と、前記プレス加工直後のエレメントの形状基準値を設定する形状基準値設定手段と、前記形状基準値と前記計測結果とを比較してエレメントの形状検査を行う形状検査手段と、を備えることを特徴とする無段変速機用ベルトの検査装置である。
【００１３】
第７の発明は、第６の発明において、前記形状検査手段は、前記エレメントの形状検査を、少なくとも前記エレメントのバレル研磨及び熱処理のいずれかの加工工程前に行う無段変速機用ベルトの検査装置である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明第１、第５、第６と第７の発明によれば、プレス加工直後にエレメントの形状検査を精度良く実施することができ、プレス加工下流の加工工程後の形状検査でＮＧ部品が発生した場合の費用負担に比してコストを低減することができる。
【００１５】
第２の発明によれば、エレメントの形状を感圧紙を用いて目視でき、所定のＮＧパターンと比較することで容易に形状検査を行うことができる。
【００１６】
第３の発明によれば、エレメントの形状を等高線で表示して、所定のＮＧパターンと比較することで容易かつ精度良く形状検査を行うことができる。
【００１７】
第４の発明によれば、エレメントの板厚を計測して、測定結果を予め定めた許容板厚と比較して、形状検査を行うため、作業者が目視する必要がなく、コンピュータにより判定することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
図１は、無段変速機のベルトの構成を説明する図であり、複数（通常４００枚程度）のエレメント１が積層され、２本の無端リング２により環状に固定され、ベルト３を構成する。エレメント１は、ヘッド１ａと、無段変速機の入出力プーリに接触するボディ１ｂと、ヘッド１ａとボディ１ｂとを繋ぐネック１ｃとからなる。へッド１ａとボディ１ｂとの隙間に無端リング２がネック１ｃを挟むように設置され、無端リング２により環状に固定され、ベルト３が形成される。
【００１９】
図２は、本発明でのエレメント製造工程の概略を示すものである。まずエレメントを鋼板からプレス機を用いて所定形状に打ち抜き、必要に応じてバリ取りを施した後に形状検査に入る。そして形状検査合格品のみが下流の加工工程及び組み立てへと供給される。形状検査の方法についての詳細は後述するが、プレス加工直後に形状検査を実施することにより、従来のバレル研磨や熱処理等の加工工程後に形状検査を実施していた製造工程に対して、仮に形状検査でのＮＧ判断によりエレメントを廃棄することになっても加工工程を実施することがなく、コストや工数の無駄を抑制することができる。
【００２０】
図３と図４は本発明のエレメント形状検査方法を説明する図である。この形状検査は、前述のようにエレメントのプレス加工後に実施され、所定枚数（例えば、１０枚から３０枚）のエレメントを積層して、所定のエレメント間に感圧紙を挟み込んで加圧し、感圧紙の検出結果に基づいてエレメントの形状検査を行うものである。
【００２１】
図３は感圧紙の設置方法の一例を示す図であり、例えば、積層したエレメント１の上部、下部及び中央部に計３枚の感圧紙４を挟み込んで、上下から荷重を負荷する。荷重の負荷により圧力の高い部分（言い換えると板厚の厚い部分）で感圧紙４が着色して、板厚の厚い箇所を視認することができる。
【００２２】
この着色した感圧紙を用いてエレメント１の形状検査のＮＧ判定を実施する。判定方法としては、図４に示すように測定した感圧紙の着色パターンを予め実験等により設定したＮＧパターンと比較することで判定する。ここでＮＧパターンは、エレメント１をベルト１本分積層した場合に捩れや曲がり等によりＮＧ判定となる可能性の高い着色パターンである。ＮＧパターンは、予め実験等により、プレス工程後のエレメント形状と加工工程後のエレメント形状との相関関係を把握しておき、設定するものである。例えば図４ではＮＧパターンとして４種類のパターンを予め用意しておき、図のような着色結果であればＮＧパターンの一つと類似するため判定はＮＧとなる。
【００２３】
この実施形態では、感圧紙を用いてエレメントの板厚分布を計測して、ＮＧパターンと比較することにより、目視によりエレメントの形状検査を精度良く行うことができる。
【００２４】
図５と図６は第２の実施形態を説明する図である。この実施形態では、第１の実施形態が感圧紙を用いてエレメントの形状検査を実施するのに対して、形状測定機を用いてエレメントの板圧を実測する点が異なる。
【００２５】
図５は第２の実施形態の形状測定システムの概略図である。形状測定機５は、１枚のエレメント１を治具にセットして、基準点を設定し、この基準点からの高低差を測定して板厚を計測する。エレメント１の測定枚数は、１本のベルトを形成するエレメントのうち５から１０枚程度であり、検出結果は測定機５を制御する制御装置６からコンピュータ７に送られ、測定データから図６に示すような等高線のグラフを作成する。グラフは、例えば、基準点より高い部分を赤で示し、低い部分を青く示すことで、高低差を容易に視認できるように処理される。
【００２６】
第２の実施形態は、この等高線グラフと前述のＮＧパターンとを比較することによりエレメントの形状検査を行うことを特徴としており、等高線グラフとＮＧパターンとを比較することで形状検査を容易にすることができる。また、感圧紙を用いた第１の実施形態より、より精度良く検査を実施することが可能となる。
【００２７】
第３の実施形態は、これまでの実施形態では、形状検査は作業者の目視により判定するものであったが、この実施形態は、測定した板厚データを予め設定した所定板厚と比較、演算してコンピュータ７により自動的に判定するようにしたものである。
【００２８】
図７は、エレメント１の形状測定箇所の例を示すもので、ヘッド１ａとボディ１ｂには各２箇所、ネック１ｃには１箇所測定箇所を設けた。測定データは１本のベルトを形成するエレメントのうち５個から１０個のエレメントの測定データを算出し、データはコンピュータ７に送られて、予め設定された所定値と比較される。そして平均値が所定値内になければ、例えばコンピュータ７のディスプレイ上にＮＧ表示される。このような検査方法とすることで作業者の工数を低減することができるとともに、検査精度を向上することができる。
【００２９】
本発明は、上記した実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想の範囲内でさまざまな変更がなしうることは明白である。
【産業上の利用可能性】
【００３０】
本発明のベルト式無段変速機用エレメントの検査方法及びその装置は、エレメントのプレス工程の直後に感圧紙を用いて板厚分布を検出し、ＮＧパターンと比較することに特徴を有し、ベルト式無段変速機の製造に有用である。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】ベルト式無段変速機用ベルトの構成を示す図である。
【図２】本発明のエレメント製造工程を示す図である。
【図３】本発明の第１の実施形態のエレメント形状測定方法を示す図である。
【図４】エレメントの形状判定方法を示す図である。
【図５】エレメントの形状測定方法のシステム図である。
【図６】エレメントの等高線を示す図である。
【図７】エレメントの形状測定箇所の一例を示す図である。
【符号の説明】
【００３２】
１  エレメント
１ａ  ヘッド
１ｂ  ボディ
１ｃ  ネック
２  無端リング
３  ベルト
４  感圧紙
５  形状測定機
６  制御装置
７  コンピュータ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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