(57)【要約】【課題】  液晶漏れを抑止し、セルギャップを均一にすることができ、さらに製造コストを下げることができる液晶表示パネルの製造方法および液晶表示パネル製造装置を提供する。【解決手段】  本発明の液晶表示パネルの製造方法は、互いに貼り合わされるべき２枚のマザーガラス基板のうち、いずれか一方のマザーガラス基板１の主表面にシールパターン２を配置する配置工程と、主表面に配置されたシールパターン２の幅を測定する測定工程と、幅が一定範囲から外れている箇所を検出する検出工程と、検出された箇所を修復する修復工程とを含んでいる。【選択図】        図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに貼り合わされるべき２枚の基板のうち、いずれか一方または両方の基板の主表面にシール材を配置する配置工程と、
前記主表面に配置された前記シール材の幅を測定する測定工程と、
前記幅が一定範囲から外れている箇所を検出する検出工程と、
前記箇所を修復する修復工程とを含む、液晶表示パネルの製造方法。
【請求項２】
前記検出工程は、前記箇所の前記幅が前記一定範囲より細いかあるいは太いかに応じて修復方法を選択する工程を含む、請求項１に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項３】
前記修復工程は、前記箇所の前記幅が前記一定範囲より細い場合に前記シール材を前記箇所に追加配置する追加配置工程を含む、請求項２に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項４】
前記修復工程は、前記箇所の前記幅が前記一定範囲より細い場合にその細さに応じて前記追加配置工程において追加配置する前記シール材の量を調整する工程を含む、請求項３に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項５】
前記修復工程は、前記箇所の前記幅が前記一定範囲より太い場合に前記シール材を前記箇所から除去する除去工程を含む、請求項２〜４のいずれかに記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項６】
前記修復工程は、前記除去工程の後で前記シール材を前記箇所に追加配置する追加配置工程を含む、請求項５に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項７】
基板の主表面に配置されたシール材の画像を撮影するための撮影手段と、
前記画像に基づいて前記シール材の幅が一定範囲から外れている箇所を検出するための検出手段と、
前記箇所を修復するための修復手段とを備える、液晶表示パネル製造装置。
【請求項８】
前記検出手段は、前記箇所の前記幅が前記一定範囲より細いかあるいは太いかに応じて修復方法を選択するための選択手段を有する、請求項７に記載の液晶表示パネル製造装置。
【請求項９】
前記修復手段は、前記シール材を前記箇所に追加配置するための追加配置手段を有する、請求項８に記載の液晶表示パネル製造装置。
【請求項１０】
前記修復手段は複数の前記追加配置手段を有し、前記複数の追加配置手段の各々は追加配置する際に供給する前記シール材の太さが互いに異なっている、請求項９に記載の液晶表示パネル製造装置。
【請求項１１】
前記修復手段は、前記シール材を前記箇所から除去するための除去手段を有する、請求項８〜１０のいずれかに記載の液晶表示パネル製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示パネルの製造方法および液晶表示パネル製造装置に関し、より特定的には液晶漏れを抑止し、セルギャップを均一にすることができ、さらに製造コストを下げることができる液晶表示パネルの製造方法および液晶表示パネル製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示パネルの製造においては、透明電極や薄膜トランジスタアレイなどを予め表面に設けた２枚のガラス基板を、数μｍ程度というきわめて狭い間隙を保つように互いに対向させた状態で、シール材によって貼り合わせ、この間隔内に液晶を充填して封止する必要がある。ここで、基板の素材として大判のガラス基板（「マザーガラス基板」ともいう。）を用いる場合、液晶の充填および封止のためには、たとえば、以下のような液晶封入方法が採られていた。
【０００３】
まず、大気圧の環境下において、マザーガラス基板に対してシール材の配置が行なわれる。シール材は、一方のマザーガラス基板の表面の液晶セルとなるべき領域の外周に沿って配置される。その際、シール材は、完全な閉じた環状ではなく、液晶セル内に液晶を注入するための切れ目、すなわち「注入口」を設けたパターンに配置される。このようなシール材のパターンの１つ１つを、以下「シールパターン」というものとする。１枚のマザーガラス基板に対して複数のシールパターンが配置される。この状態で２枚のマザーガラス基板を貼り合わせてプレスおよび硬化が行なわれる。こうして２枚のマザーガラス基板を互いに貼り合わせて固定したものを「貼合わせ基板」という。次に、この貼合わせ基板を、各シールパターンの注入口が端部にくるように所定のサイズに分断し、空の液晶セルが得られる。こうして得た空の液晶セルに対して、従来の液晶注入技術を適用して、注入口から内部に液晶を注入し、注入口が封止されていた。
【０００４】
上述の従来の液晶封入方法では、２枚のマザーガラス基板を互いに貼り合わせる工程と液晶を封入する工程とを別々に行なう必要がある。
【０００５】
これに対し、これらの２つの工程を同時に行なうことができる方法として、特開昭６３−１７９３２３号公報（特許文献１）に示される技術（「液晶滴下方式」という）が提案されている。液晶滴下方式においては、閉じた環状のシールパターンを形成した基板表面に液晶を滴下した後に、真空中で２枚の基板を貼り合わせることによって、基板の貼合わせと液晶の封入とが同時に行なわれる。より具体的には、真空下において、互いに貼り合わせられるべき２枚の基板のうちいずれか一方の基板にシール材が塗布され、また、いずれか一方の基板に液晶が滴下されて、これら２枚の基板が互いに貼り合わされる。そして、液晶がパネルに十分展開し、所定のセルギャップ（２枚の基板の間隔）となるまで加圧される。続いて、このシール材に対して紫外線を照射することにより、シール材に含まれる紫外線により硬化する成分が仮硬化される。次にシール材を加熱焼成することにより、シール材に含まれる熱により硬化する成分が本硬化される。その後、貼り合わされた基板が各セル毎に分割され、液晶表示パネルが完成する。
【０００６】
上記の液晶滴下方式では、貼り合わせの際の加圧によって液晶をパネルに展開させるので、加圧によりシール材が破れたり液晶中へ混入したりすることを防ぐために、高粘度のシール材が用いられている。しかしながら、高粘度のシール材を線状に塗布することは非常に困難であり、シール材が断線したり、シール材の幅が不均一になったりしやすい。
【０００７】
特に液晶滴下方式では、基板を貼り合わせる前に液晶を滴下することから、液晶を封入するためのシール材が断線していると、貼り合わせの際の加圧によって液晶パネルから液晶漏れが発生しやすい。
【０００８】
そこで、シール材の断線の有無を検出し、シール材が断線したセルに対して液晶を滴下しないようにする液晶表示素子の製造方法が、たとえば特開平５−２３２４２０号公報（特許文献２）に開示されている。具体的には、ＣＣＤ(Charge-Coupled Device)カメラを用いてシール材の画像が取り込まれ、コンピュータを用いて断線の長さが所定値以上となっているシール材の箇所が検出される。そして、コンピュータにより検出された情報に基づいて断線のないセルに対して所定量の液晶が滴下される。
【特許文献１】特開昭６３−１７９３２３号公報
【特許文献２】特開平５−２３２４２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、上記製造方法において、シール材が断線したセルは廃棄されることになる。このため、セルが廃棄される分だけ部材の無駄が発生し、液晶表示パネルの製造コストの増大を招くという問題があった。また、上記製造方法は、シール材の断線の有無のみが検出され、シール材の幅が均一になっているか否かについては検出されていなかった。しかしながら、シール材の断線がなくてもシール材の幅が不均一になるだけで、以下のような問題が発生する。すなわち、シール材の幅が所定値よりも細いと、シール材の幅が細い箇所でセルギャップが小さくなったり、シール材が決壊して液晶漏れが発生したりする問題が生じる。反対に、シール材の幅が所定値よりも太いと、シール材の幅が太い箇所でセルギャップが大きくなったり、余分なシール材が表示部内にはみ出したりする問題が生じる。
【００１０】
したがって、本発明の目的は、液晶漏れを抑止し、セルギャップを均一にすることができ、さらに製造コストを下げることができる液晶表示パネルの製造方法および液晶表示パネル製造装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の液晶表示パネルの製造方法は、互いに貼り合わされるべき２枚の基板のうち、いずれか一方または両方の基板の主表面にシール材を配置する配置工程と、主表面に配置されたシール材の幅を測定する測定工程と、幅が一定範囲から外れている箇所を検出する検出工程と、検出された箇所を修復する修復工程とを含んでいる。
【００１２】
本発明の液晶表示パネル製造装置は、基板の主表面に配置されたシール材の画像を撮影するための撮影手段と、画像に基づいてシール材の幅が一定範囲から外れている箇所を検出するための検出手段と、検出された箇所を修復するための修復手段とを備えている。
【００１３】
本発明の液晶表示パネルの製造方法および液晶表示パネル製造装置によれば、シール材が断線した箇所は修復されるので、シール材が断線したセルを廃棄する必要がなくなる。したがって、部材の無駄が発生せず、液晶表示パネルの製造コストを下げることができる。また、シール材の幅が一定範囲から外れていれば、シール材の断線の有無にかかわらず修復されるので、シール材の幅の不均一な箇所がなくなる。したがって、液晶漏れを抑止することができ、セルギャップを均一にすることができる。
【００１４】
本発明の液晶表示パネルの製造方法において好ましくは、検出工程は、検出された箇所の幅が一定範囲より細いかあるいは太いかに応じて修復方法を選択する工程を含んでいる。
【００１５】
本発明の液晶表示パネル製造装置において好ましくは、検出手段は、検出された箇所の幅が一定範囲より細いかあるいは太いかに応じて修復方法を選択するための選択手段を有している。
【００１６】
これにより、検出された箇所の幅が一定範囲より太い場合には幅を細くするような修復方法を選択することができ、検出された箇所の幅が一定範囲より細い場合には幅を太くするような修復方法を選択することができる。
【００１７】
本発明の液晶表示パネルの製造方法において好ましくは、修復工程は、検出された箇所の幅が一定範囲より細い場合にシール材を検出された箇所に追加配置する追加配置工程を含んでいる。
【００１８】
本発明の液晶表示パネル製造装置において好ましくは、修復手段は、検出された箇所にシール材を追加配置するための追加配置手段を有している。
【００１９】
これにより、検出された箇所の幅が一定範囲より細い場合に、検出された箇所の幅を太くし、検出された箇所の幅を一定範囲内にすることができる。
【００２０】
本発明の液晶表示パネルの製造方法において好ましくは、修復工程は、検出された箇所の幅が一定範囲より細い場合にその細さに応じて追加配置工程において追加配置するシール材の量を調整する工程を含んでいる。
【００２１】
本発明の液晶表示パネル製造装置において好ましくは、修復手段は複数の追加配置手段を有しており、複数の追加配置手段の各々は追加配置する際に供給するシール材の太さが互いに異なっている。
【００２２】
これにより、検出された箇所の幅が一定範囲より細い場合に、検出された箇所の幅の細さに応じた量のシール材を配置することができるので、検出された箇所の幅を正確に一定範囲内にすることができる。
【００２３】
本発明の液晶表示パネルの製造方法において好ましくは、修復工程は、検出された箇所の幅が一定範囲より太い場合にシール材を検出された箇所から除去する除去工程を含んでいる。
【００２４】
本発明の液晶表示パネル製造装置において好ましくは、修復手段は、検出された箇所からシール材を除去するための除去手段を有している。
【００２５】
これにより、検出された箇所の幅が一定範囲より細い場合に、検出された箇所の余分なシール材を除去し、検出された箇所の幅を一定範囲内にすることができる。
【００２６】
本発明の液晶表示パネルの製造方法において好ましくは、修復工程は、除去工程の後でシール材を検出された箇所に追加配置する追加配置工程を含んでいる。
【００２７】
これにより、除去工程において検出された箇所のシール材を除去した後で、検出された箇所に一定範囲内の幅でシール材を配置し直すことができる。
【発明の効果】
【００２８】
本発明の液晶表示パネルの製造方法によれば、シール材が断線した箇所は修復されるので、シール材が断線したセルを廃棄する必要がなくなる。したがって、部材の無駄が発生せず、液晶表示パネルの製造コストを下げることができる。また、シール材の幅が一定範囲から外れていれば、シール材の断線の有無にかかわらず修復されるので、シール材の幅の不均一な箇所がなくなる。したがって、液晶漏れを抑止することができ、セルギャップを均一にすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
以下、本発明の一実施の形態について図に基づいて説明する。
【００３０】
図１は、本発明の一実施の形態における液晶表示パネルの製造工程を示す図である。
【００３１】
図１を参照して、基板前処理として、たとえば０．７ｍｍの厚さの２枚のマザーガラス基板の各々の上に透明電極がスパッタ法や蒸着法などにより形成され、２枚のマザーガラス基板の各々が洗浄される（Ｓ１）。続いて、液晶の配向材がオフセット印刷などの方法で透明電極の各々の上に塗布され、仮焼成、本焼成を経て配向膜が形成される（Ｓ２）。次に、ラビングにより各々の配向膜が配向処理される（Ｓ３）。その後、表面の異物や汚れを落とすために２枚のマザーガラス基板の各々が水で洗浄される（Ｓ４）。
【００３２】
次に、ディスペンサ描画法やスクリーン印刷法などにより、一方のマザーガラス基板の主表面にシール材が印刷（配置）される（Ｓ５）。図２は、本発明の一実施の形態において、マザーガラス基板の主表面にシール材が配置された状態を示す平面図である。
【００３３】
図２を参照して、たとえば６２０ｍｍ×７５０ｍｍサイズのマザーガラス基板１に多数のシール材のパターン（以下、「シールパターン」という。）２が配置されている。シールパターン２は、対角１．５インチのパネルであって１４列×２０行の合計２８０セルに相当する分だけ配置されている。なお、「対角１．５インチ」とは、液晶表示パネルとして仕上げたときに液晶が入っている領域の外形の対角線が１．５インチとなる規格をいうものとする。
【００３４】
シールパターン２は略長方形であり、内寸法は約３２ｍｍ×約２４ｍｍである。貼合わせ後のセル厚は、内部に凹凸があるが平均すると４．２５μｍである。シール材としては、たとえばアクリル樹脂などに紫外線硬化材を混ぜ合わせた紫外線硬化樹脂と、たとえばエポキシ樹脂などに熱硬化材を混ぜ合わせた熱硬化樹脂とを含んでいるものが用いられる。
【００３５】
図１を参照して、次に、マザーガラス基板１に配置されたシールパターン２の検査および修復が行なわれる（Ｓ６）。
【００３６】
始めに、図２に示すマザーガラス基板１が以下に説明する液晶表示パネル製造装置内に配置される。
【００３７】
図３は、本発明の一実施の形態における液晶表示パネル製造装置を概略的に示す側面図である。
【００３８】
図３を参照して、本実施の形態における液晶表示パネル製造装置１０は、撮影手段としてのＣＣＤカメラ１４と、検出手段および選択手段としての画像処理コンピュータ１５と、位置決めコントローラ１１と、除去手段としてのバキューム１３と、追加配置手段としての４つのシリンジ１２ａ〜１２ｄとを備えている。このうち、４つのシリンジ１２ａ〜１２ｄおよびバキューム１３により修復手段が構成されている。ＣＣＤカメラ１４と画像処理コンピュータ１５とが電気的に接続されており、画像処理コンピュータ１５と位置決めコントローラ１１とが電気的に接続されている。位置決めコントローラ１１と、バキューム１３および４つのシリンジ１２ａ〜１２ｄとが電気的に接続されている。
【００３９】
ＣＣＤカメラ１４は、マザーガラス基板の主表面に配置されたシールパターンの画像を撮影するためのものである。また、画像処理コンピュータ１５は、シールパターンの幅が一定範囲から外れている箇所を検出し、検出された箇所の幅が一定範囲より細いかあるいは太いかに応じて修復方法を選択するためのものである。また、バキューム１３は、ノズル１６からシール材を吸引するためのものである。さらに、４つのシリンジ１２ａ〜１２ｄは、シール材を追加配置するためのものである。４つのシリンジ１２ａ〜１２ｄの各々は、互いに口径の異なるノズル１７ａ〜１７ｄの各々を有している。これにより、シリンジ１２ａ〜１２ｄの各々は、追加配置の際に供給するシール材の太さが互いに異なっている。
【００４０】
マザーガラス基板１が液晶表示パネル製造装置１０内に配置されると、次に、マザーガラス基板１の主表面に配置されたシールパターン２がＣＣＤカメラにより撮影される。
【００４１】
図４は、本発明の一実施の形態においてＣＣＤカメラで撮影された画像を模式的に示す図である。
【００４２】
図３および図４を参照して、マザーガラス基板１の主表面に配置された多数のシールパターン２のうち、たとえばシールパターン２ａ，２ｂの画像がＣＣＤカメラ１４で撮影される。そして、この画像が画像処理コンピュータ１５に取り込まれる。
【００４３】
画像処理コンピュータ１５では、撮影された画像に基づいてシールパターン２ａ，２ｂの幅が測定され、シールパターン２ａ，２ｂの幅が一定範囲から外れている箇所がある場合には、その箇所が検出される。図４では、シールパターン２ａの不良箇所２０の幅が一定範囲よりも細くなっており、シールパターン２ｂの不良箇所２１の幅が一定範囲よりも太くなっている。したがって、シールパターン２ａ，２ｂの幅が一定範囲から外れている箇所として、不良箇所２０および不良箇所２１が検出される。
【００４４】
そして、画像処理コンピュータ１５では、検出された不良箇所２０，２１が一定範囲より細いかあるいは太いかが判断され、細い場合にはシリンジ１２ａ〜１２ｄを用いてシール材を追加配置する修復方法が選択され、太い場合にはバキューム１３を用いてシール材を除去する修復方法が選択される。図４では、不良箇所２０の幅は一定範囲よりも細くなっているので、シリンジ１２ａ〜１２ｄを用いてシール材を追加配置する修復方法が選択される。また、不良箇所２１の幅は一定範囲よりも太くなっているので、バキューム１３を用いてシール材を除去し、その後シール材を追加配置する修復方法が選択される。
【００４５】
さらに、画像処理コンピュータ１５では、不良箇所２０の細さに応じてシリンジ１２ａ〜１２ｄのうちいずれを用いて修復するかが選択され、これにより、検出された箇所に追加配置されるシール材の量が調整される。図３では、不良箇所２０の細さに応じてシリンジ１２ｂが選択されている。
【００４６】
その後、不良箇所２０，２１の各々についての位置情報と、修復方法と、不良箇所２０に使用するシリンジ１２ａ〜１２ｄの情報とが画像処理コンピュータ１５から位置決めコントローラ１１に送られる。シリンジ１２ａ〜ｄの各々は、たとえばモータなどにより上下移動が可能となっている。
【００４７】
図５は、本発明の一実施の形態においてシールパターンの幅が一定範囲よりも細い箇所が修復される様子を示す模式図である。
【００４８】
図３および図５を参照して、図３中矢印のように、シリンジ１２ａ〜１２ｄおよびバキューム１３の下の所定位置にマザーガラス基板１が移動され、位置決めコントローラ１１により不良箇所２０がシリンジ１２ｂの下に配置される。そして、位置決めコントローラ１１からシリンジ１２ｂのモータに指令が与えられ、シリンジ１２ｂが降下する。そして、図５中矢印のように、ノズル１７ｂからシール材が不良箇所２０に塗布（追加配置）される。これにより、不良箇所２０が修復され、不良箇所２０のシールパターンが一定範囲内の幅になる。
【００４９】
図６および図７は、本発明の一実施の形態においてシールパターンの幅が一定範囲よりも太い箇所が修復される様子を工程順に示す模式図である。
【００５０】
図３および図６を参照して、続いて、位置決めコントローラ１１により不良箇所２１がバキューム１３の下に配置される。そして、位置決めコントローラ１１からバキューム１３のモータに指令が与えられ、バキューム１３が降下する。そして、図６中矢印のように、シール材がノズル１６からバキューム１３に吸い込まれる。これにより、不良箇所２１のシール材がほぼ全て除去される。
【００５１】
図３および図７を参照して、次に、位置決めコントローラ１１により不良箇所２１がシリンジ１２ａの下に配置される。そして、位置決めコントローラ１１からシリンジ１２ａのモータに指令が与えられ、シリンジ１２ａが降下する。そして、図７中矢印のように、ノズル１７ａからシール材が不良箇所２１に塗布（追加配置）される。これにより、不良箇所２１が修復され、不良箇所２１のシールパターンが一定範囲内の幅になる。
【００５２】
以上のようなシールパターン２ａ，２ｂの検査および修復がマザーガラス基板１に配置されたシールパターン２の全部について繰り返して行なわれる。
【００５３】
図１を参照して、マザーガラス基板に配置されたシールパターンの検査および修復が行なわれる（Ｓ６）一方で、少なくとも一方のマザーガラス基板のコーナー部などに仮止めのための紫外線硬化樹脂が塗布される。さらに、少なくとも一方のマザーガラス基板の表面には、ギャップを形成するためのスペーサが配置される（Ｓ７）。スペーサとしてはたとえば５μｍのものが用いられる。
【００５４】
続いて、シール材で区切られたセルの中に液晶が滴下される（Ｓ８）。セルに滴下する液晶の量は、シール材で区切られた部分の面積と、貼合わせ後のセルのギャップとから計算される。また、液晶を一回に滴下する量は、液晶の滴下する量の精度が十分に得られる最小の量であることが好ましく、その量により液晶をセルに滴下する回数が決められることが好ましい。また、セルのサイズが大きくなるほど液晶の滴下箇所の数を増やすことが好ましく、貼合わせ後のセルのギャップが狭いほど液晶の滴下箇所の数を増やすことが好ましい。これにより、セル内での液晶の拡散を均一にすることができる。
【００５５】
次に、２枚のマザーガラス基板が位置決めされて真空中にて貼り合わされる。このときの貼合わせとは、シール材が２枚のマザーガラス基板の各々と接しており、シール材によりセル内部が完全に囲まれている状態である。そして、大気圧に開放することにより０．１ＭＰａの圧力で２枚のマザーガラス基板がプレスされる（Ｓ９）。この大気圧によりセル内の真空部分は減少していき、２枚のマザーガラス基板のギャップが目的の値に近づくとともに液晶は広がり、セル内に均一に分布する。続いて、マザーガラス基板のコーナー部などに紫外線を照射することにより、２枚のマザーガラス基板が仮止めされる。これにより、シール材を硬化させるために２枚のマザーガラス基板を搬送する際に、２枚のマザーガラス基板の位置ずれを防止することができる。
【００５６】
次に、２枚のマザーガラス基板が紫外線照射装置に搬送され、シール材に紫外線が照射され、シール材が仮硬化される（Ｓ１０）。これにより、セルのギャップを均一に安定させることができる。その後、シール材が本硬化される（Ｓ１１）。シール材の本硬化は、たとえば温風炉を用いてガラス基板の全面を加熱し、それによりシール材を硬化温度まで昇温して行なわれる。
【００５７】
その後、マザーガラス基板の表面上に偏光板が配置され、マザーガラス基板がセル毎に分割され、本実施の形態における液晶表示パネルが完成する。
【００５８】
なお、本実施の形態においては、液晶滴下方式での液晶表示パネルの製造方法について示したが、本発明はこのような場合に限定されるものではなく、たとえば従来の液晶封入方法による液晶表示パネルの製造方法などにも適用することができる。
【００５９】
また、本実施の形態においては、一度に２つのシールパターン２ａ，２ｂの撮影のみが行なわれ、一度に２つのシールパターン２ａ，２ｂの幅のみが測定される場合について示したが、本発明はこのような場合に限定されるものではなく、一度に幅が測定されるシールパターンの数は自由である。したがって、基板上に配置されたシールパターン全部の幅について一度に測定されてもよい。
【００６０】
また、本実施の形態においては、不良箇所２０の修復方法として、シリンジ１２ａ〜１２ｄのいずれかを用いてシール材を塗布する場合について示したが、本発明はこのような場合に限定されるものではなく、シリンジの本数は任意である。また、シリンジを用いてシール材を塗布することにより不良箇所２０が修復される代わりに、たとえばシール材を印刷することにより不良箇所２０が修復されてもよい。
【００６１】
さらに、本実施の形態においては、不良箇所２１の修復方法として、バキューム１３により不良箇所２１のシール材がほぼ全て除去され、シリンジ１２ａによりシール材が塗布される場合について示したが、本発明はこのような場合に限定されるものではなく、バキューム１３を用いる代わりに、たとえば板などですくい取ることによりシール材が除去されてもよい。また、不良箇所２１のシール材をほぼ全て除去してシール材を塗布する代わりに、不良箇所２１の余分なシール材のみが除去されてもよい。
【００６２】
本実施の形態の液晶表示パネルの製造方法は、互いに貼り合わされるべき２枚のマザーガラス基板のうち、いずれか一方のマザーガラス基板１の主表面にシールパターン２を配置する配置工程と、主表面に配置されたシールパターン２の幅を測定する測定工程と、幅が一定範囲から外れている不良箇所２０，２１を検出する検出工程と、検出された不良箇所２０，２１を修復する修復工程とを備えている。
【００６３】
本実施の形態の液晶表示パネル製造装置１０は、マザーガラス基板１の主表面に配置されたシールパターン２の画像を撮影するためのＣＣＤカメラ１４と、画像に基づいてシールパターン２の幅が一定範囲から外れている不良箇所２０，２１を検出するための画像処理コンピュータ１５と、検出された不良箇所２０，２１を修復するためのシリンジ１２ａ〜１２ｄおよびバキューム１３とを備えている。
【００６４】
本実施の形態の液晶表示パネルの製造方法および液晶表示パネル製造装置１０によれば、シールパターン２が断線した不良箇所２０，２１は修復されるので、シールパターン２が断線したセルを廃棄する必要がなくなる。したがって、部材の無駄が発生せず、液晶表示パネルの製造コストを下げることができる。また、シールパターン２の幅が一定範囲から外れていれば、シールパターン２の断線の有無にかかわらず修復されるので、シールパターン２の幅の不均一な箇所がなくなる。したがって、液晶漏れを抑止することができ、セルギャップを均一にすることができる。
【００６５】
本実施の形態の液晶表示パネルの製造方法において、不良箇所２０，２１を検出する検出工程は、検出された不良箇所２０，２１の幅が一定範囲より細いかあるいは太いかに応じて修復方法を選択する工程を含んでいる。
【００６６】
本実施の形態の液晶表示パネル製造装置１０において、画像処理コンピュータ１５は、検出された不良箇所２０，２１の幅が一定範囲より細いかあるいは太いかに応じて修復方法を選択する。
【００６７】
これにより、検出された不良箇所２１の幅が一定範囲より太い場合には幅を細くするような修復方法を選択することができ、検出された不良箇所２０の幅が一定範囲より細い場合には幅を太くするような修復方法を選択することができる。
【００６８】
本実施の形態の液晶表示パネルの製造方法において、修復工程は、検出された不良箇所２０の幅が一定範囲より細い場合にシール材を検出された不良箇所２０に追加配置する追加配置工程を含んでいる。
【００６９】
本実施の形態の液晶表示パネル製造装置１０において、修復手段は、検出された不良箇所２０にシール材を追加配置するためのシリンジ１２ａ〜１２ｄを有している。
【００７０】
これにより、検出された不良箇所２０の幅が一定範囲より細い場合に、検出された不良箇所２０の幅を太くし、検出された不良箇所２０の幅を一定範囲内にすることができる。
【００７１】
本実施の形態の液晶表示パネルの製造方法において、修復工程は、検出された不良箇所２０の幅が一定範囲より細い場合にその細さに応じて追加配置するシール材の量を調整する工程を含んでいる。
【００７２】
本実施の形態の液晶表示パネル製造装置１０において、修復手段は複数のシリンジ１２ａ〜１２ｄを有しており、複数のシリンジ１２ａ〜１２ｄの各々は追加配置する際に供給するシール材の太さが互いに異なっている。
【００７３】
これにより、検出された不良箇所２０の幅が一定範囲より細い場合に、検出された不良箇所２０の幅の細さに応じた量のシール材を配置することができるので、検出された不良箇所２０の幅を正確に一定範囲内にすることができる。
【００７４】
本実施の形態の液晶表示パネルの製造方法において、修復工程は、検出された不良箇所２１の幅が一定範囲より太い場合にシール材を検出された不良箇所２１から除去する除去工程を含んでいる。
【００７５】
本実施の形態の液晶表示パネル製造装置１０において、修復手段は、検出された不良箇所２１からシール材を除去するためのバキューム１３を有している。
【００７６】
これにより、検出された不良箇所２１の幅が一定範囲より太い場合に、検出された不良箇所２１の余分なシール材を除去し、検出された不良箇所２１の幅を一定範囲内にすることができる。
【００７７】
本実施の形態の液晶表示パネルの製造方法において、修復工程は、除去工程の後でシール材を検出された不良箇所２１に追加配置する追加配置工程を含んでいる。
【００７８】
これにより、除去工程において検出された不良箇所２１のシール材を除去した後で、検出された不良箇所２１に一定範囲内の幅でシール材を配置し直すことができる。
【実施例１】
【００７９】
上記実施の形態において、画像処理コンピュータで測定されたシールパターンの幅と、画像処理コンピュータで選択するバキュームおよびシリンジのノズル口径との対応関係の最適な条件を調べるための試験を行なった。試験の詳細について以下に説明する。
【００８０】
シールパターンの範囲について、幅が４００μｍ±５０μｍ、高さが２０μｍ±２μｍ、断面積が５６００μｍ2±１０００μｍ2を基準値として設定した。そして、シールパターンの幅が上記範囲内にない箇所について修復を行なった。具体的には、シールパターンの幅がそれぞれ０μｍ，５３μｍ，１１１μｍ，１４６μｍ，２０７μｍ，２４８μｍ，３１２μｍ，３４４μｍ，４８８μｍ超となっている箇所について修復を行なった。これらの箇所のうち、シールパターンの幅が上記範囲よりも細い箇所、すなわち、幅がそれぞれ０μｍ，５３μｍ，１１１μｍ，１４６μｍ，２０７μｍ，２４８μｍ，３１２μｍ，３４４μｍである箇所については、ノズル口径の互いに異なる複数のシリンジを用いてシール材を追加配置して修復し、修復後にシールパターンの幅を再び測定した。また、シールパターンの幅が上記範囲よりも太い箇所、すなわち、幅が４８８μｍ超である箇所については、バキュームを用いてその箇所のシール材を一旦全て除去し、シリンジを用いてシール材を追加配置して修復し、修復後にシールパターンの幅を再び測定した。
【００８１】
なお、シール材としては、光熱併用硬化型シール材であるＤ７０−Ｅ３（協立化学産業社製）を用いた。シリンジについては、ノズルギャップ（シリンジのノズルとマザーガラス基板との距離）を２６μｍとし、塗布圧（シリンジからシール材を吐出する圧力）を０．３２ＭＰａとし、塗布速度（シール材を配置する際におけるシリンジを動かす速度）を８０ｍｍ／ｓとした。
【００８２】
修復前のシールパターンの幅（修復前のシール幅）と、修復時に用いたシリンジのノズル口径（修復時のノズル径）と、修復後のシールパターンの幅、高さ、および断面積との関係を表１に示す。
【００８３】
【表１】
2005181631.tif 000003
【００８４】
表１を参照して、修復前のシールパターンの幅が０μｍ、すなわちシールパターンが断線している場合に、ノズル径が４５０μｍのシリンジで修復を行なうと、修復後のシールパターンの幅は４１０μｍとなり、高さは２０μｍとなり、断面積は５７４０μｍ2となった。このように、修復前のシールパターンの幅が０μｍである場合には、ノズル径が４５０μｍのシリンジで修復を行なうと、シールパターンの幅、高さ、および断面積を基準値内に修復できることがわかった。
【００８５】
また、修復前のシールパターンの幅が５３μｍである場合に、ノズル径が４００μｍのシリンジで修復を行なうと、修復後のシールパターンの幅は３８８μｍとなり、高さは２０μｍとなり、断面積は５４００μｍ2となった。このように、修復前のシールパターンの幅が５３μｍである場合には、ノズル径が４００μｍのシリンジで修復を行なうと、シールパターンの幅、高さ、および断面積を基準値内に修復できることがわかった。
【００８６】
また、修復前のシールパターンの幅が１１１μｍである場合に、ノズル径が３００μｍのシリンジで修復を行なうと、修復後のシールパターンの幅は３８８μｍとなり、高さは２０μｍとなり、断面積は５４６０μｍ2となった。このように、修復前のシールパターンの幅が１１１μｍである場合には、ノズル径が３００μｍのシリンジで修復を行なうと、シールパターンの幅、高さ、および断面積を基準値内に修復できることがわかった。
【００８７】
また、修復前のシールパターンの幅が１４６μｍである場合に、ノズル径が３００μｍのシリンジで修復を行なうと、修復後のシールパターンの幅は３８３μｍとなり、高さは２１μｍとなり、断面積は５６００μｍ2となった。このように、修復前のシールパターンの幅が１４６μｍである場合には、ノズル径が３００μｍのシリンジで修復を行なうと、シールパターンの幅、高さ、および断面積を基準値内に修復できることがわかった。
【００８８】
また、修復前のシールパターンの幅が２０７μｍである場合に、ノズル径が２００μｍのシリンジで修復を行なうと、修復後のシールパターンの幅は３７７μｍとなり、高さは２０μｍとなり、断面積は５３１０μｍ2となった。このように、修復前のシールパターンの幅が２０７μｍである場合には、ノズル径が２００μｍのシリンジで修復を行なうと、シールパターンの幅、高さ、および断面積を基準値内に修復できることがわかった。
【００８９】
また、修復前のシールパターンの幅が２４８μｍである場合に、ノズル径が２００μｍのシリンジで修復を行なうと、修復後のシールパターンの幅は３７９μｍとなり、高さは２１μｍとなり、断面積は５５９０μｍとなった。このように、修復前のシールパターンの幅が２４８μｍである場合には、ノズル径が２００μｍのシリンジで修復を行なうと、シールパターンの幅、高さ、および断面積を基準値内に修復できることがわかった。
【００９０】
また、修復前のシールパターンの幅が３１２μｍである場合に、ノズル径が１５０μｍのシリンジで修復を行なうと、修復後のシールパターンの幅は３６６μｍとなり、高さは２１μｍとなり、断面積は５４２０μｍ2となった。このように、修復前のシールパターンの幅が３１２μｍである場合には、ノズル径が１５０μｍのシリンジで修復を行なうと、シールパターンの幅、高さ、および断面積を基準値内に修復できることがわかった。
【００９１】
さらに、修復前のシールパターンの幅が３４４μｍである場合に、ノズル径が１５０μｍのシリンジで修復を行なうと、修復後のシールパターンの幅は３７３μｍとなり、高さは２２μｍとなり、断面積は５７００μｍ2となった。このように、修復前のシールパターンの幅が３４４μｍである場合には、ノズル径が１５０μｍのシリンジで修復を行なうと、シールパターンの幅、高さ、および断面積を基準値内に修復できることがわかった。
【００９２】
一方、修復前のシールパターンの幅が４８８μｍ超である場合に、バキュームを用いてシール材を一旦除去し、ノズル径が４５０μｍのシリンジで修復を行なうと、修復後のシールパターンの幅は４１２μｍとなり、高さは２０μｍとなり、断面積は５７６０μｍ2となった。このように、修復前のシールパターンの幅が４８８μｍである場合には、バキュームを用いてシール材を一旦除去し、ノズル径が４５０μｍのシリンジで修復を行なうと、シールパターンの幅、高さ、および断面積を基準値内に修復できることがわかった。
【００９３】
次に、上記の結果に基づいて、シールパターンの幅をランク分けし、シールパターンの幅の各々のランクで選択される修復方法を規定した。この結果を表２に示す。
【００９４】
【表２】
2005181631.tif 000004
【００９５】
表２を参照して、シールパターンが断線している場合およびシールパターンの幅が５０μｍ以下の箇所がある場合には、画像処理コンピュータは４５０μｍのノズル径のシリンジを選択し、当該箇所のシールパターンが修復される。
【００９６】
また、シールパターンの幅が５０μｍより大きく１００μｍ以下の箇所がある場合には、画像処理コンピュータは４００μｍのノズル径のシリンジを選択し、当該箇所のシールパターンが修復される。
【００９７】
また、シールパターンの幅が１００μｍより大きく２００μｍ以下の箇所がある場合には、画像処理コンピュータは３００μｍのノズル径のシリンジを選択し、当該箇所のシールパターンが修復される。
【００９８】
また、シールパターンの幅が２００μｍより大きく３００μｍ以下の箇所がある場合には、画像処理コンピュータは２００μｍのノズル径のシリンジを選択し、当該箇所のシールパターンが修復される。
【００９９】
また、シールパターンの幅が３００μｍより大きく３５０μｍ未満の箇所がある場合には、画像処理コンピュータは１５０μｍのノズル径のシリンジを選択し、当該箇所のシールパターンが修復される。
【０１００】
シールパターンの幅が全て３５０μｍ以上４５０μｍ以下である場合には、シールパターンの幅は全て基準値内であるので、修復は行なわれない。
【０１０１】
シールパターンの幅が４５０μｍより大きい箇所がある場合には、画像処理コンピュータはバキュームを選択し、バキュームでシール材が一旦吸い取られた後、４５０μｍのノズル径のシリンジを選択し、当該箇所のシールパターンが修復される。
【０１０２】
したがって、上記のように基準値を設定した場合には、ノズル径が１５０μｍ，２００μｍ，３００μｍ，４００μｍ，４５０μｍである５つのシリンジと、１つのバキュームとを備える液晶表示パネル製造装置を用いることにより、全てのシールパターンの幅を基準値内に修復できることがわかった。
【０１０３】
今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【図面の簡単な説明】
【０１０４】
【図１】本発明の一実施の形態における液晶表示パネルの製造工程を示す図である。
【図２】本発明の一実施の形態において、マザーガラス基板の主表面にシール材が配置された状態を示す平面図である。
【図３】本発明の一実施の形態における液晶表示パネル製造装置を概略的に示す側面図である。
【図４】本発明の一実施の形態においてＣＣＤカメラで撮影された画像を模式的に示す図である。
【図５】本発明の一実施の形態においてシールパターンの幅が一定範囲よりも細い箇所が修復される様子を示す模式図である。
【図６】本発明の一実施の形態においてシールパターンの幅が一定範囲よりも太い箇所が修復される様子の第１工程を示す模式図である。
【図７】本発明の一実施の形態においてシールパターンの幅が一定範囲よりも太い箇所が修復される様子の第２工程を示す模式図である。
【符号の説明】
【０１０５】
１  マザーガラス基板、２，２ａ，２ｂ  シールパターン、１０  液晶表示パネル製造装置、１１  位置決めコントローラ、１２ａ〜１２ｄ  シリンジ、１３  バキューム、１４  ＣＣＤカメラ、１５  画像処理コンピュータ、１６，１７ａ〜１７ｄ  ノズル、２０，２１  不良箇所。
【図１】
2005181631.tif 000005
【図２】
2005181631.tif 000006
【図３】
2005181631.tif 000007
【図４】
2005181631.tif 000008
【図５】
2005181631.tif 000009
【図６】
2005181631.tif 000010
【図７】
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