(57)【要約】【課題】  低温定着性に優れ、画像形成における省エネや高速化を可能とし、かつ高画質な画像を得る。【解決手段】  バインダー樹脂及び着色剤を含有する複数の樹脂粒子と、複数の樹脂粒子間に存在し、かつ複数の樹脂粒子を被覆する連続した離型剤相を有するトナー粒子を含む現像剤を製造する。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
バインダー樹脂及び着色剤を含有する複数の樹脂粒子と、
前記複数の樹脂粒子間に存在し、かつ前記複数の樹脂粒子を被覆する連続した離型剤相を有するトナー粒子を含む現像剤。
【請求項２】
前記トナー粒子は、
i) 前記着色剤を担持し、かつ前記バインダー樹脂を含有する一次粒子表面に前記離型剤を付着して二次粒子を作成する二次粒子生成工程、
ii) 前記二次粒子生成工程で得られた二次粒子を凝集せしめる凝集工程、及び
iii) 前記凝集工程で得られた凝集体を加熱する工程により得られる請求項１に記載の現像剤。
【請求項３】
前記一次粒子は０．１ないし３．０μｍの粒径を有する請求項２に記載の現像剤。
【請求項４】
前記離型剤は前記一次粒子の粒径の１／２以下の粒径を有する粒子である請求項２または３に記載の現像剤。
【請求項５】
i) 着色剤を担持し、かつバインダー樹脂を含有する一次粒子表面に離型剤粒子を付着して二次粒子を作成する二次粒子生成工程、
ii) 前記二次粒子生成工程で得られた二次粒子を凝集せしめる凝集工程、及び
iii) 前記凝集工程で得られた凝集体を加熱してトナー粒子を形成する工程
を具備する現像剤の製造方法。
【請求項６】
前記二次粒子生成工程は、前記離型剤粒子が付着された二次粒子を加熱する工程をさらに含む請求項５に記載の方法。
【請求項７】
前記凝集工程は、凝集された二次粒子を加熱する工程、
続いて、加熱された二次粒子に被覆樹脂材料を適用し、その周囲に該被覆樹脂材料が付着された凝集体を得る工程をさらに含む請求項５または６に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式及び静電記録方式等の画像形成に使用される現像剤、及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、電子写真方式による画像形成に使用されるトナーは、一般に、混練粉砕法により製造されている。トナーに対する要求として、例えば高画質のために粒径を小さくすること、省エネのために低温定着性を改善することなどがあげられる。しかしながら、近年、この要求がより高度となり、従来の混練粉砕法を用いても、この要求に対する対応が困難となってきている。混練粉砕法に変わる新しいトナー製造技術として、例えば湿式製造法が注目されている。その代表的な方法として、例えば凝集法がある。この凝集法は、トナー成分をサブミクロンオーダーの粒子として水中に分散させる工程、凝集剤や塩の添加等によりこの粒子を凝集させ、トナーとして好適な粒径になるまで成長させる工程、及びその後、凝集された粒子を加熱し、融着させる工程を含む。この方法を用いると、凝集状態の制御により得られるトナー粒子の粒径を小さくすることが可能となる。また、融着時の加熱制御により形状を制御することも可能とある（例えば、特許文献１、特許文献２参照。）。
【０００３】
また、例えば上記凝集法で得られた粒子をコアとして使用し、コア表面に樹脂を被覆してシェルを形成し、カプセル化されたトナー粒子を得る方法もある。この方法を用いると、従来より問題とされていたトナー表面の離形剤や着色剤の露出を防ぐことが可能となり、トナー、キャリア及び感光体等の耐久性を向上させることができる（例えば、特許文献３参照。）。
【０００４】
しかしながら、上記凝集法やカプセル化を行っても、省エネや高速化を十分に満足するような低温定着性を有するトナーは未だ得られていなかった。
【０００５】
また、カプセル化する技術では、コアに溶融し易いものを使用し、シェルを溶融し難いものを使用した場合、画像自体の耐久性が低下するという問題があった。
【特許文献１】特開昭６３−２８２７４９号公報
【特許文献２】特開平５−１１５０１号公報
【特許文献３】特開平１０−２６８４２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記事情を鑑みてなされたもので、その目的は、低温定着性に優れ、画像形成における省エネや高速化を可能とし、かつ高画質な画像を得ることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の現像剤は、バインダー樹脂及び着色剤を含有する複数の樹脂粒子と、前記複数の樹脂粒子間に存在し、かつ前記複数の樹脂粒子を被覆する連続した離型剤相を有するトナー粒子を含む。
【０００８】
また、本発明の現像剤の製造方法は、
i) 着色剤を担持し、かつバインダー樹脂を含有する一次粒子表面に離型剤粒子を付着して二次粒子を作成する二次粒子生成工程、
ii) 前記二次粒子生成工程で得られた二次粒子を凝集せしめる凝集工程、及び
iii) 凝集工程ii)で得られた凝集体を加熱してトナー粒子を形成する工程
を具備する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、低温定着性に優れ、画像形成における省エネや高速化を可能とし、かつ高画質な画像を形成し得る現像剤が得られる。
【００１０】
また、本発明によれば、低温定着性に優れ、画像形成における省エネや高速化を可能とし、かつ高画質な画像を形成し得る現像剤を製造する方法が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
定着性に寄与する因子として、定着器における加熱及び加圧時のトナー粒子内部の凝集力、各トナー間の凝集力、定着部材とトナーの離形性、及びトナーと被記録材との付着力が考えられる。そこで、本発明者らは、特に、定着部材とトナーの離形性、及びトナーと被記録材との付着力に着目し、現像剤における離型剤の分散状態の改良を行うことにより、離形性及び付着力の改良が可能となることを見出し、本発明をなすに至った。
【００１２】
本発明に係る現像剤は、バインダー樹脂及び着色剤を含有する複数の樹脂粒子と、複数の樹脂粒子間に存在し、かつ複数の樹脂粒子を被覆する連続した離型剤相を有するトナー粒子を含む。
【００１３】
この現像剤は、例えば下記製造方法により製造することができる。
【００１４】
本発明の現像剤の製造方法は、i) 着色剤を担持し、かつバインダー樹脂を含有する一次粒子表面に離型剤を付着して二次粒子を作成する二次粒子生成工程、
ii) 二次粒子生成工程で得られた二次粒子を凝集せしめる凝集工程、及び
iii) 凝集工程で得られた凝集体を加熱してトナー粒子を形成する工程を含む。
【００１５】
図１に、本発明に使用されるトナー粒子の一例を表すモデル図を示す。
【００１６】
図示するように、トナー粒子１０は、着色剤及びバインダー樹脂を含有する上記一次粒子から得られた分散相１と、一次粒子表面に適用された離型剤から得られ、分散相１の各分散質間に存在する連続相２とを有する。
【００１７】
このトナー粒子は単独であるいは必要に応じて種々の添加剤を混合してトナーとして使用し得る。また、トナーは単独であるいは必要に応じてキャリアと混合して現像剤として使用し得る。
【００１８】
従来の凝集法による現像剤では、一次粒子内に離型剤が混入されているため、離型剤がトナー粒子表面に染み出すのに時間がかかる。これに対し、本発明により得られる現像剤では、一次粒子の表面に離型剤を適用しているので、このトナー粒子１０を定着時に加熱加圧すると、十分な量の離型剤がトナー粒子１０の連続相２から迅速に容易に染み出すと同時に、分散相１に含まれるバインダー樹脂及び着色剤が容易に分散する。このため、離型剤の紙等の被記録材へ浸透及び強固な付着が迅速となり、バインダー樹脂及び着色剤の付着もまた迅速に行われ、低温定着性が向上し、定着の高速化が可能となる。また、画像のトナー層が薄く均一になるので画質が良好となる。さらに、離型剤による定着部材との離型も迅速に行われる。また、本発明で得られる現像剤では、連続相２が分散相１の各分散質間に十分に広がり、離型剤成分がトナー粒子１０内部に十分包含されているので、保存性及び耐オフセット性が良好である。
【００１９】
このように、本発明に係る現像剤は、保存性及び耐オフセット性を低下することなく、定着時には、十分な量の離型剤が容易に染み出すため、低温定着性が良好となり、定着の高速化が可能となり、高画質の画像が得られる。
【００２０】
以下に、本発明の現像剤の製造方法の各工程について、より詳細に説明する。
【００２１】
工程i)の一次粒子の作成
本発明において、一次粒子とは、着色剤を担持し、かつバインダー樹脂を含有する粒子をいう。
【００２２】
着色剤は、一次粒子内部及び一次粒子外表面のうち少なくとも一方に担持される。
【００２３】
また、i)工程において、一次粒子は、着色剤を含む重合性材料を重合して作成されるか、着色剤を含むトナー粒子材料を溶融混練、及び粉砕して作成されるか、重合性材料を重合した後着色剤を適用して作成されるか、着色剤を含まないトナー粒子材料を溶融混練、及び粉砕した後、着色剤を適用して作成することができる。
【００２４】
図２ないし図４に、本発明に使用される一次粒子の一例を表すモデル図を各々示す。
【００２５】
図２は、着色剤３がその内部に担持された一次粒子４を示す。
【００２６】
図３は、着色剤３がその外表面に付着された一次粒子４’を示す。
【００２７】
図４は、着色剤３がその内部と外表面の両方に担持された一次粒子４”を示す。
【００２８】
着色剤を一次粒子内部に担持させる場合、一次粒子は、例えば所望のバインダー樹脂を作成するための重合性単量体、オリゴマー、及びプレポリマー等の重合性材料を乳化重合、ソープフリー重合、シード重合、ミニエマルジョン重合等により樹脂粒子を作成し、その後、樹脂粒子を着色剤粒子等と凝集させ作成することができる。この時、一次粒子表面を加熱により融着させることができる。さらに、バインダー樹脂を着色剤等と溶剤中に溶解させ、その溶液を溶媒中に乳化させた後、溶剤を除去することにより一次粒子を作成することも可能である。また、着色剤存在下で、重合法例えば所望のバインダー樹脂を作成するための重合性単量体、オリゴマー、及びプレポリマー等の重合体材料を用いて、乳化重合、ソープフリー重合、シード重合、ミニエマルジョン重合または懸濁重合等により重合し、一次粒子を作成することもできる。さらに、粉砕法例えばバインダー樹脂を着色剤等と溶融混練し、その混練物を湿式で機械的に乳化・粉砕させることにより一次粒子を作成することも可能である。
【００２９】
着色剤を外部に担持させる場合、上述の一次粒子の作成の際に着色剤を使用せずに樹脂粒子を作成し、得られた樹脂粒子表面に例えばｐＨ調整、加熱、塩の添加、凝集剤の添加等を行うことにより着色剤を付着させることができる。あるいは、上述の一次粒子を使用し、その表面に同様にしてさらに着色剤を付着させることができる。
【００３０】
この一次粒子の体積平均粒径は、３μｍ〜０．１μｍが好ましく、１μｍ〜０．３μｍがさらに好ましい。３μｍを超えると最終的に得られるトナーの粒度分布がブロードになり易い。一方、０．１μｍ以下であると、着色剤を含有させることが困難となる傾向がある。
【００３１】
i)工程では、離型剤粒子が付着された二次粒子をさらに加熱することができる。
【００３２】
ii)工程は、凝集された二次粒子を加熱し、続いて、加熱された二次粒子に被覆樹脂材料を適用し、その周囲に被覆樹脂材料が付着された凝集体を得ることができる。
【００３３】
あるいは、ii)工程は、凝集された二次粒子を加熱することなく被覆樹脂材料を適用し、その周囲に被覆樹脂材料が付着された凝集体を得ることができる。
【００３４】
バインダー樹脂と被覆樹脂は、同じ樹脂成分及び異なる樹脂成分のうち１つを含み得る。
【００３５】
図５に、上記１次粒子を用いて本発明のトナー粒子を作成する工程を説明するためのモデル図を示す。
【００３６】
なお、簡略のため、図５では、上記一次粒子４，４’，４”をまとめて一次粒子４と表す。
【００３７】
工程i)  二次粒子生成工程
例えば図５に示すように、本発明において、二次粒子１１とは、一次粒子４の表面に離形剤５が付着された粒子をいう。
【００３８】
離型剤粒子は、例えば溶媒中にあらかじめ租粉砕された離形剤を界面活性剤等の分散剤等により分散させ、ホモジナイザーやビーズミル、高圧衝突式乳化機等を用い、粉砕または乳化させることにより得ることができる。この時、溶媒の温度が離形剤の融点以上であると粒径が小さく粒度分布が狭いものを作成し易い。
【００３９】
離形剤粒子は一次粒子より小さい粒径であることが好ましく、一次粒子より離形剤粒子が大きい場合と、各々の一次粒子に均一に離形剤粒子を付着させるのが困難となる傾向がある。
【００４０】
図示するように、この離形剤粒子５を一次粒子４に付着させた後、得られた二次粒子を含む溶液中で、溶媒を離形剤粒子５の融点以上に加熱し、一次粒子表面を離形剤層で被覆させた離型剤被覆二次粒子６を形成することができる。しかしながら、後続のiii)工程で十分な加熱を行えば、この工程を省略することができる。
【００４１】
この離形剤の添加量は、トナー粒子全重量の5〜30重量％であることが好ましい。より好ましくは10〜20重量％である。5％未満であると相分離構造を得ることが困難になる傾向があり、30％を超えるとトナーの機械的強度が低下する傾向がある。
【００４２】
カプセル化を行わない場合
工程ii)の凝集体工程
凝集体１２，１３は、二次粒子４または離型剤被覆二次粒子６を含有する溶液を、ｐＨ調整、加熱、塩の添加、凝集剤の添加等により調整し、二次粒子間の斥力を緩和あるいは除去することにより得ることができる。これにより、凝集体の粒径をトナーとして必要な粒径へ成長させることができる。得られた二次粒子の凝集体１２，１３は後述の工程iii)に供することができる。
【００４３】
工程iii)のトナー粒子の作成
図５のルート（１），（２）に示すように、工程ii)で、最終的に得られた凝集体１２，１３をバインダー樹脂のＴｇ以上または離形剤の融点以上に加熱して融着させることにより、トナー粒子１０が得られる。
【００４４】
カプセル化を行う場合
工程ii)の凝集体の作成
二次粒子の凝集工程
凝集体１２，１３は、二次粒子４または離型剤被覆二次粒子６を含有する溶液を、ｐＨ調整、加熱、塩の添加、凝集剤の添加等により調整し、二次粒子間の斥力を緩和あるいは除去することにより得ることができる。これにより、凝集体の粒径をトナーとして必要な粒径へ成長させることができる。
【００４５】
被覆樹脂材料適用工程
被覆樹脂材料としては、好ましくは樹脂粒子を使用することができる。
【００４６】
樹脂粒子の大きさは、０．０１μｍないし１μｍであることが好ましい。また、０．０５μｍないし０．５μｍであるとさらに好ましい。０．０１μｍ未満であると、トナーの耐久性が低下する傾向があり、１μｍを超えるとトナーの粒度分布がブロードになる傾向がある。
【００４７】
カプセル化を行う場合には、二次粒子の凝集体１２，１３を含有する溶液を、樹脂粒子を適用する前に、カプセル化を行わない場合のトナー粒子の作成と同様にして、図中、ルート（１）および（２）に示すように、溶液中の凝集体を予め加熱、融着させておくことができる。その後、樹脂粒子７を適用して樹脂粒子が付着したトナー粒子１５を得る。ここでは、この樹脂粒子が付着したトナー粒子１５を、"工程ii)で得られた凝集体"として取り扱う。
【００４８】
あるいは、図中ルート（３），（４）に示すように、加熱、融着を行うことなく樹脂粒子７を適用して樹脂粒子が付着した凝集体１４，１６を得る。ここでは、この樹脂粒子が付着した凝集体１４，１６を、同様に、"工程ii)で得られた凝集体"として取り扱う。
【００４９】
被覆樹脂材料適用の１つの方法として、二次粒子の凝集体を含有する溶液を用意し、ここへ樹脂粒子等を適用して、例えばｐＨ調整、加熱、塩の添加、凝集剤の添加等により調整し、凝集体表面に被覆樹脂材料の粒子等を付着させることができる。
【００５０】
また、被覆樹脂材料適用の他の方法として、凝集体を含有する溶液に、例えば重合性単量体等の重合性材料を添加し、凝集粒子表面を重合性材料より被覆させた後、重合性材料を重合することも可能である。
【００５１】
被覆樹脂材料適用のさらに他の方法として、上述のように、凝集体を融着させた後、洗浄乾燥し、ハイブリダイザー等を用いて機械的にその表面に樹脂粒子等を付着させることができる。
【００５２】
使用される被覆樹脂材料は、そのＴｇが５０℃ないし１００℃であることが望ましく、さらに好ましくは５５℃ないし８０℃である。５０℃未満であるとトナーの保存性が悪化する傾向があり、８０℃を超えると、トナーの定着性が悪化する傾向がある。
【００５３】
工程iii)のカプセル化トナー粒子の作成
図５のルート（５），（６），（７）に示すように、工程ii)で、最終的に得られた凝集体１４，１５，１６をバインダー樹脂のＴｇ以上または離形剤の融点以上に加熱して融着させ、カプセル化トナー粒子２０が得られる。
【００５４】
重合性材料としては、例えばスチレン、メチルスチレン、メトキシスチレン、フェニルスチレン、クロロスチレン等の芳香族系ビニル単量体類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル等のエステル系単量体類、アクリル酸、メタクリル酸、フマル酸、マレイン酸等のカルボン酸含有単量体類、アミノアクリレート、アクリルアミド、メタクリルアミド、ビニルピリジン、ビニルピロリドン等のアミン系単量体類及びそれらの誘導体を単独または組み合わせて使用できる。
【００５５】
連鎖移動剤としては、例えば四臭化炭素、ドデシルメルカプタン、トリクロロブロモメタン、ドデカンチオール等が使用される。
【００５６】
架橋剤としては、例えばジビニルベンゼン、ジビニルエーテル、ジビニルナフタレン、及びジエチレングリコールメタクリレート等の不飽和結合２個以上有するものが使用される。
【００５７】
重合開始剤は、適用する重合方法により異なり、例えば水溶性開始剤・油溶性開始剤の二種類がある。水溶性開始剤としては、例えば過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩、２，２−アゾビス（２−アミノプロパン）等のアゾ系化合物、過酸化水素、ベンゾイルパーオキサイト等が使用される。また、油溶性開始剤としてはアゾビスイソブチロニトリル、アゾビスジメチルバレロニトリル等のアゾ系化合物、ベンゾイルペルオキシド、ジクロロベンゾイルペルオキシド等の過酸化物が使用される。また、必要に応じて、レドックス系開始剤を使用することもできる。
【００５８】
分散剤としては、例えばアニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、非イオン性界面活性剤等が使用できる。特に、アニオン性界面活性剤としては、硫酸エステル塩、スルホン酸塩、リン酸エステル等、カチオン性界面活性剤としては、アミン塩、4級アンモニウム塩等、非イオン性界面活性剤としてはポリエチレングリコール類、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物、多価アルコール類等を単独または組み合わせて使用できる。
【００５９】
凝集剤としては、ポリアクリルアミド、アクリルアミド誘導体等の高分子凝集剤、硫酸アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、ポリ塩化アルミニウム等の無機凝集剤、塩化ナトリウム、及び塩化マグネシウム等の塩が使用できる。さらに、エタノール、メタノール、及びブタノール等の親水性の高い有機溶剤を使用できる。
【００６０】
バインダー樹脂及び被覆樹脂としては、例えばポリエステル樹脂、ポリスチレン樹脂、スチレン-アクリレート共重合体、エポキシ樹脂、及びそれら数種の混合物等を使用できる。
【００６１】
バインダー樹脂と被覆樹脂は、同じまたは異なる樹脂成分を含む樹脂を使用することができる。同じ樹脂成分を含む場合でも、その軟化点、及び分子量等の物性は、必要に応じて適宜選択し得る。同じ樹脂成分を含む場合とは、重合時に使用される重合性材料が同じ場合、その繰り返し単位が同じである場合等があげられる。
【００６２】
着色剤としては、カーボンブラックや有機もしくは無機の顔料や染料などが用いられる。特に、カーボンブラックではアセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック、チャネルブラック、ケッチェンブラックなどを、また、顔染料としては、例えば、ファーストイエローＧ、ベンジジンイエロー、インドファストオレンジ、イルガジンレッド、カーミンＦＢ、カーミン６Ｂ、パーマネントボルドーＦＲＲ、ピグメントオレンジＲ、リソールレッド２Ｇ、レーキレッドＣ、ローダミンＦＢ、ローダミンＢレーキ、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、ブリリアントグリーンＢ、フタロシアニングリーン、キナクリドン、またはそれらの混合物等が使用できる。
【００６３】
離型剤としては、ライスワックス、カルナバワックス等の天然ワックス、パラフィンワックス等の石油ワックス、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン等の合成ワックス等が使用できる。
【００６４】
さらに、必要に応じて、電荷制御剤、滑剤、流動化剤、溶剤等を添加できる。
【００６５】
図６に本発明に係る現像剤を使用し得る画像形成装置の一例を表す概略図を示す。
【００６６】
図示するように、矢印ａの方向に回転可能な感光体２１には、帯電装置２２により一様に例えば−５００〜８００Ｖの表面電位が付与されている。露光装置２３により感光体２１上に静電潜像が形成される。現像装置２４で負帯電したトナーにより、この静電潜像が可視化される。現像装置の下流では、感光体２１にベルト２５が押し当てられ、ベルト２５と感光体２１との間に被転写体である紙Ｐを介在させ、さらに、高圧電源２９によりベルトに印加された例えば＋３００〜５ｋＶのバイアス電圧によって感光体２１上のトナー像が紙Ｐに転写される。ベルト２５は、例えば体積抵抗が１０8 〜１０12Ω・ｃｍの弾性ベルトからなり、複数のローラーで支持されている。うち一本のローラー２７を駆動することで、ベルト２５は感光体２１とほぼ同じ面移動速度で回動させることができる。給電部材としては、体積抵抗１０2 〜１０8 Ωｃｍの導電性弾性ローラー２８を用い、感光体２１とベルト２５とが接触した領域のベルト背面から給電を行なうことができる。通常の印字では、ベルト２５と感光体２１が離間した状態でそれぞれが駆動され、両者がほぼ同じ面速度になった後に当接される。転写バイアスが給電ローラー２８に印加されると同時に、被写体である紙Ｐが搬送され、転写ニップ領域に至り、紙Ｐ上にトナー画像が形成される。感光体２１及び給電ローラー２８間の転写ニップを通過した紙は、ベルト５上に静電的に吸着しているが、ベルト２５の駆動ローラー２７の曲率が大きいため、ベルトユニット最下流側で、紙Ｐの先端がベルトから離れ、ガイド部材を通って定着器３１へと搬送され得る。
【００６７】
転写ニップの下流では、クリーニング手段３３により余分なトナーを除去した後、除電手段３４により除電が行なわれる。
【００６８】
定着器３１では、ヒートローラ３５と加圧ローラー３０により、例えば１６０ないし１９０℃の定着温度で定着が行われ、画像が形成される。
【００６９】
実施例
以下、実施例を示し、本発明をより具体的に説明する。
【００７０】
粒径測定は島津製作所製SALD−7000を使用した。また、各試作トナーの概要を表１に示した。
【００７１】
実施例１
一次粒子の作成
バインダー樹脂材料組成
スチレン          320ｇ
アクリル酸ブチル  56ｇ
アクリル酸         8ｇ
ドデカンチオール  12ｇ
四臭化炭素         4ｇ
上記組成の材料を混合し、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製）6ｇ及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製）10ｇをイオン交換水550ｇに溶解した溶媒に分散・乳化した。さらに、過硫酸アンモニウム8％溶液10ｇを徐々に添加し、窒素置換をした後、70℃で5時間乳化重合を行うことにより、体積平均粒径105nm、ガラス転移点Ｔｇ60℃、重量平均分子量Ｍｗ12000を有する樹脂粒子分散液を得た。
【００７２】
着色剤分散液組成
カーボンブラック（キャボット社製）        100ｇ
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製）   10ｇ
イオン交換水                              390ｇ
上記組成の材料をホモジナイザー（IKA社製）を用いて分散させ、体積平均粒径が150nmである着色剤分散液を作成した。
【００７３】
得られた樹脂粒子分散液と着色剤分散液を下記配合量で混合し、ホモジナイザー（IKA社製）を用い均一に分散させた。
【００７４】
樹脂粒子分散液  426ｇ（樹脂粒子含有量170g）
着色剤分散液    64ｇ（着色剤含有量16g）
その後、ポリ塩化アルミニウム（セントラル硝子社製）10重量％を含有するイオン交換水10ｇをさらに添加し、弱い攪拌をしながら65℃で1時間保持したところ体積平均粒径610nmを有する着色剤含有樹脂粒子を含む分散液が得られた。
【００７５】
二次粒子の作成
離型剤粒子分散液組成
ライスワックス（融点80℃、東亜化成社製）  100g
カチオン性界面活性剤（花王社製）           10ｇ
イオン交換水                              390ｇ
上記組成の材料を約90℃に加熱しながらホモジナイザー（IKA社製）を用いて分散させた。その後、湿式高圧乳化機により、体積平均粒径102nmを有する離形剤粒子分散液を作成した。
【００７６】
得られた離型剤分散液と上記着色剤含有樹脂粒子分散液を下記配合量で混合し、ホモジナイザー（IKA社製）を用い均一に分散させ、室温にて1時間保持した。
【００７７】
着色剤含有樹脂粒子分散液  369ｇ
離形剤粒子分散液          121ｇ
その後、弱い攪拌をしながら85℃に加熱し30分保持したところ体積平均粒径640nmを有する二次粒子を含む分散液が得られた。なお、この二次粒子の断面を透過型電子顕微鏡にて観察したところ、二次粒子表面に、約40nmの厚みの離形剤層が被覆されていることが確認された。
【００７８】
凝集粒子の作成
上記二次粒子分散液に、ポリ塩化アルミニウム（セントラル硝子社製）を含有するイオン交換水10ｇを添加し、弱い攪拌をしながら50℃で1時間、65℃で3時間保持したところ、体積平均粒径5.1μｍを有する凝集粒子を含む分散液が得られた。
【００７９】
融着粒子の作成
上記凝集粒子分散液を弱い攪拌をしながら85℃に加熱し30分保持し、凝集粒子を融着させた。
【００８０】
トナー粒子の作成
上記融着粒子を含む分散液をろ過し、さらに、イオン交換水にて洗浄とろ過を繰り返し、水分を十分にろ過により除去した。その後、真空乾燥機にて10時間乾燥し、体積平均粒径5.1μｍのトナー粒子を得た。このトナー粒子の断面を透過型電子顕微鏡にて観察したところ、図１のような離形剤を連続相とし着色剤含有粒子を分散相とする相分離構造が確認された。
【００８１】
得られたトナー粒子について、連続相の構成、カプセル化工程の有無、バインダー樹脂組成、離型剤添加量、離型剤粒子粒径、及びトナー粒子粒径を下記表１に示す。
【００８２】
トナーの作成
このトナー粒子100重量部に対し、添加剤として、平均粒径0.2μｍを有するシリカ（日本アエロジル社製）3重量部、平均粒径0.1μｍを有する酸化チタン（石原産業社製）0.5重量部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）にて混合、付着させ、離形剤含有量が15％のトナーを得た。
【００８３】
定着性試験
東芝テック製フルカラーコピー機FC-22改造機により、紙へのトナー付着量が1.0ｍｇ/ｃｍ2になるように現像条件を設定し、上下ローラーの定着温度を変化させ、ローラー速度125mm/sec、ニップ幅９ｍｍの定着条件で単色のベタチャートを出力し、非オフセット領域の温度範囲を調べることにより、定着性を評価した。使用した紙は80ｇの普通紙であった。得られた結果を下記表２に示す。
【００８４】
耐久性試験
上記コピー機にて常に一定の付着量のトナーが紙上に乗るように設定し、印字率８％チャートで50000枚まで、連続通紙耐久性試験を行った。この試験において、5000枚おきに全ベタの画像を出力し、フィルミングによる画像欠陥の有無、及び画像欠陥発生時の枚数を確認した。その結果を下記表２に示す。
【００８５】
破砕性試験
また、50000枚通紙後の現像剤を取り出し、トナーの個数平均粒径を測定し、試験前の粒径と比較して、トナーの破砕性を調べた。個数平均粒径が小さくなった場合は、微粉が増加していることを示しており、破砕性の確認となる。その結果を下記表２に示す。
【００８６】
比較例１
実施例１と同様にして、樹脂粒子分散液及び着色剤分散液を作成した。
【００８７】
離形剤粒子分散液の作成
ライスワックス（融点80℃、東亜化成社製）―100g
アニオン性界面活性剤（花王社製）―10ｇ
イオン交換水―390ｇ
上記材料を約90℃に加熱しながらホモジナイザー（IKA社製）を用いて分散させた。その後、湿式高圧乳化機を用い、処理圧力160MPaに設定して、乳化させ、体積平均粒径が102nmである離形剤粒子分散液を作成した。
【００８８】
凝集粒子の作成
樹脂粒子分散液、着色剤粒子分散液、及び離形剤粒子分散液を下記配合でホモジナイザー（IKA社製）を用いて均一に分散させた
樹脂粒子分散液    313ｇ
着色剤分散液       56ｇ
離形剤粒子分散液  120ｇ
その後、ポリ塩化アルミニウム（セントラル硝子社製）を含有するイオン交換水10ｇを追添加し、弱い攪拌をしながら50℃で1時間保持したところ体積平均粒径5.0μｍの凝集粒子を含む分散液が得られた。
【００８９】
融着粒子の作成
上記凝集粒子分散液を65℃に加熱し5時間保持し、凝集粒子を融着させた。
【００９０】
トナー粒子の作成
上記融着粒子を含む分散液をろ過し、さらに、イオン交換水にて洗浄とろ過を繰り返した後、粒子の水分を十分にろ過により除去した。その後、真空乾燥機にて10時間乾燥し、体積平均粒径5.0μｍのトナー粒子を得た。このトナー粒子の断面を透過型電子顕微鏡にて観察したところ、離形剤がバインダー樹脂中にランダムに分散していることが確認された。
【００９１】
得られたトナー粒子について、連続相の構成、カプセル化工程の有無、バインダー樹脂組成、離型剤添加量、離型剤粒子粒径、及びトナー粒子粒径を下記表１に示す。
【００９２】
トナーの作成
このトナー粒子100重量部に対し、実施例１と同様にして添加剤を加え、離形剤含有量が15％のトナーを得た。
【００９３】
得られたトナーについて、実施例１と同様に、定着性、耐久性、及び破砕性試験を行った。得られた結果を下記表２に示す。
【００９４】
実施例２
実施例１と同様にして、凝集粒子を含む分散液を得た。
【００９５】
カプセル化トナー粒子の作成
下記組成の材料を混合し、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製）6ｇ及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製）10ｇをイオン交換水550ｇに溶解した溶媒に分散・乳化した。
【００９６】
被覆樹脂組成
スチレン            320ｇ
アクリル酸ブチル     56ｇ
アクリル酸           8ｇ
ドデカンチオール    12ｇ
四臭化炭素           4ｇ
その後、過硫酸アンモニウム8％溶液10ｇを徐々に添加し、窒素置換をした後、70℃で5時間乳化重合を行ったところ、体積平均粒径が105nm、Ｔｇが60℃、Ｍｗが12000である被覆樹脂粒子分散液を得た。
【００９７】
上記凝集粒子分散液と被覆樹脂粒子分散液とを下記の配合で混合し、
凝集粒子分散液      455ｇ
樹脂粒子分散液  45ｇ
65℃、攪拌速度300rpmで5時間保持して、凝集粒子表面に被覆樹脂粒子を付着、融着せしめ、体積平均粒径5.3μｍの融着粒子を含む分散液を得た。
【００９８】
上記融着粒子を含む分散液をろ過し、さらにイオン交換水にて洗浄とろ過を繰り返した後、粒子の水分を十分にろ過により除去し、真空乾燥機にて10時間乾燥し、体積平均粒径5.3μｍのカプセル化トナー粒子を得た。このカプセル化トナー粒子の断面を透過型電子顕微鏡にて観察したところ、図５のカプセル化トナー粒子２０に示すように、離形剤から実質的になる連続相とバインダー樹脂及び着色剤を含む分散相とを含む相分離構造を有する領域と、その領域表面に被覆された被覆樹脂層とを有することが確認された。
【００９９】
得られたトナー粒子について、連続相の構成、カプセル化工程の有無、バインダー樹脂組成、離型剤添加量、離型剤粒子粒径、及びトナー粒子粒径を下記表１に示す。
【０１００】
トナーの作成
このカプセル化トナー粒子を100重量部に対し、実施例１と同様のシリカ（日本アエロジル社製）3重量部及び酸化チタン（石原産業社製）0.5重量部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）にて混合、付着させ、離形剤含有量13％のカプセル化トナーを得た。
【０１０１】
得られたトナーについて、実施例１と同様に、定着性、耐久性、及び破砕性試験を行った。得られた結果を下記表２に示す。
【０１０２】
比較例２
比較例１と同様の凝集粒子を含む分散液を使用すること以外は、実施例２と同様にしてカプセル化トナーを得た。
【０１０３】
得られたトナー粒子について、連続相の構成、カプセル化工程の有無、バインダー樹脂組成、離型剤添加量、離型剤粒子粒径、及びトナー粒子粒径を下記表１に示す。
【０１０４】
また、得られたトナーについて、実施例１と同様に、定着性、耐久性、及び破砕性試験を行った。得られた結果を下記表２に示す。
【０１０５】
実施例３
二次粒子作成工程における着色剤含有樹脂粒子分散液と離形剤粒子分散液の添加量の配合を下記のように変更し、
着色剤含有樹脂粒子分散液  240ｇ
離形剤粒子分散液           80ｇ
カプセル化粒子の作成工程における凝集粒子分散液と乳化粒子分散液の配合を下記のように変更すること以外は実施例２と同様にして、体積平均粒径5.3μｍ、離形剤含有量が22％のカプセル化トナーを得た。
【０１０６】
凝集粒子分散液          458ｇ
被覆樹脂粒子分散液       42ｇ
得られたトナー粒子について、連続相の構成、カプセル化工程の有無、バインダー樹脂組成、離型剤添加量、離型剤粒子粒径、及びトナー粒子粒径を下記表１に示す。
【０１０７】
また、得られたトナーについて、実施例１と同様に、定着性、耐久性、及び破砕性試験を行った。得られた結果を下記表２に示す。
【０１０８】
比較例３
凝集粒子作成工程における樹脂粒子分散液、着色剤粒子分散液、及び離形剤粒子分散液を下記配合に変更する以外は比較例１と同様にして、凝集粒子分散液を得た。
【０１０９】
バインダー樹脂粒子分散液    269ｇ
着色剤分散液                 48ｇ
離形剤粒子分散液            173ｇ
上記凝集粒子分散液を用いること、及び被覆樹脂粒子分散液との配合を以下のように変更すること以外は実施例２と同様にして、体積平均粒径5.2μｍ、離形剤含有量が22％のカプセル化トナーを得た。
【０１１０】
凝集粒子分散液      458ｇ
被覆樹脂粒子分散液   42ｇ
得られたトナー粒子について、連続相の構成、カプセル化工程の有無、バインダー樹脂組成、離型剤添加量、離型剤粒子粒径、及びトナー粒子粒径を下記表１に示す。
【０１１１】
また、得られたトナーについて、実施例１と同様に、定着性、耐久性、及び破砕性試験を行った。得られた結果を下記表２に示す。
【０１１２】
実施例４
一次粒子の作成
着色剤含有樹脂粒子組成
ポリエステル樹脂                                      93ｇ
（ビスフェノールＡ―テレフタル酸付加物、Ｔｇ＝61℃、Ｍｗ＝13000）
カーボンブラック（キャボット社製）                     7ｇ
塩化メチレン（和光純薬工業社製）                     200ｇ
上記材料を溶解・分散し、40ｇのポリエチレングリコール（和光純薬工業社製）及び3ｇのアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製）を含有するイオン交換水357ｇに分散させ、ホモジナイザー（IKA社製）を使用してＯ／Ｗエマルジョン分散液を作成後、60℃に加熱することにより塩化メチレンを除去し、体積平均粒径510nmを有する着色剤含有樹脂粒子分散液を作成した。
【０１１３】
二次粒子の作成
離型剤粒子分散液組成
ライスワックス（融点80℃、東亜化成社製）  100g
カチオン性界面活性剤（花王社製）           10ｇ
イオン交換水                              390ｇ
以上の材料を約90℃に加熱しながらホモジナイザー（IKA社製）を用いて分散させた後、湿式高圧乳化機により、体積平均粒径が98nmである離形剤粒子分散液を作成した。
【０１１４】
得られた離型剤分散液と上記着色剤含有樹脂粒子分散液を下記配合量で混合し、ホモジナイザー（IKA社製）を用い均一に分散させ、室温にて1時間保持した。
【０１１５】
着色剤含有樹脂粒子分散液  417ｇ
離形剤粒子分散液           74ｇ
その後、弱い攪拌をしながら85℃に加熱し30分保持したところ体積平均粒径540nmの二次粒子を含む分散液が得られた。なお、この二次粒子の断面を透過型電子顕微鏡にて観察したところ、二次粒子表面に、約30nmの厚みの離形剤層が被覆されていることが確認された。
【０１１６】
凝集粒子の作成
上記二次粒子分散液に、ポリ塩化アルミニウム（セントラル硝子社製）を含有するイオン交換水10ｇを添加し、弱い攪拌をしながら50℃で1時間保持したところ、体積平均粒径5.5μｍの凝集粒子を含む分散液が得られた。
【０１１７】
カプセル化トナー粒子の作成
被覆樹脂組成
スチレン          320ｇ
アクリル酸ブチル   56ｇ
アクリル酸          8ｇ
ドデカンチオール   12ｇ
四臭化炭素          4ｇ
上記組成の材料を混合し、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製）6ｇ及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製）10ｇをイオン交換水550ｇに溶解した溶媒に分散・乳化した。その後、過硫酸アンモニウム8％溶液10ｇを徐々に添加し、窒素置換をした後、70℃で5時間乳化重合を行ったところ、体積平均粒径が105nm、Ｔｇが60℃、Ｍｗが12000である被覆樹脂粒子分散液を得た。
【０１１８】
上記凝集粒子分散液と被覆樹脂粒子分散液とを下記の配合で混合し、
凝集粒子分散液  473ｇ
被覆樹脂粒子分散液   27ｇ
65℃、攪拌速度300rpmで5時間保持したところ、体積平均粒径5.7μｍの融着粒子を含む分散液を得た。
【０１１９】
上記融着粒子を含む分散液をろ過し、さらにイオン交換水にて洗浄とろ過を繰り返した後、粒子の水分を十分にろ過により除去し、真空乾燥機にて10時間乾燥し、体積平均粒径5.7μｍのカプセル化トナー粒子を得た。この乾燥粒子の断面を透過型電子顕微鏡にて観察したところ、このカプセル化トナー粒子の断面を透過型電子顕微鏡にて観察したところ、図５のカプセル化トナー粒子２０に示すように、離形剤から実質的になる連続相とバインダー樹脂及び着色剤を含む分散相とを含む相分離構造を有する領域と、その領域表面に被覆された被覆樹脂層とを有することが確認された。
【０１２０】
得られたトナー粒子について、連続相の構成、カプセル化工程の有無、バインダー樹脂組成、離型剤添加量、離型剤粒子粒径、及びトナー粒子粒径を下記表１に示す。
【０１２１】
トナーの作成
このカプセル化トナー粒子を100重量部に対し、実施例１と同様のシリカ（日本アエロジル社製）3重量部及び酸化チタン（石原産業社製）0.5重量部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）にて混合、付着させ、離形剤含有量13.0％のカプセル化トナーを得た。
【０１２２】
得られたトナーについて、実施例１と同様に、定着性、耐久性、及び破砕性試験を行った。得られた結果を下記表２に示す。
【０１２３】
比較例４
樹脂粒子の作成
樹脂粒子組成
ポリエステル樹脂                  100ｇ
（ビスフェノールＡ―テレフタル酸付加物、Ｔｇ＝61℃、Ｍｗ＝13000）
塩化メチレン（和光純薬工業社製）  200ｇ
上記組成の材料を溶解・分散し、40ｇのポリエチレングリコール（和光純薬工業社製）及び3ｇのアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製）を含有するイオン交換水357ｇに分散させ、ホモジナイザー（IKA社製）を使用してＯ／Ｗエマルジョン分散液を作成後、60℃に加熱することにより塩化メチレンを除去し、体積平均粒径500nmを有する樹脂粒子分散液を作成した。
【０１２４】
着色剤分散液の作成
着色剤分散液組成
カーボンブラック（キャボット社製）        100ｇ
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製）   10ｇ
イオン交換水                              390ｇ
上記材料をホモジナイザー（IKA社製）を用いて分散させ、体積平均粒径が150nmである着色剤分散液を作成した。
【０１２５】
離形剤粒子分散液の作成
離形剤粒子分散液組成
ライスワックス（融点80℃、東亜化成社製）  100g
アニオン性界面活性剤（花王社製）            10ｇ
イオン交換水                              390ｇ
上記材料を約90℃に加熱しながらホモジナイザー（IKA社製）を用いて分散させた後、湿式高圧乳化機により、体積平均粒径が98nmである離形剤粒子分散液を作成した。
【０１２６】
凝集粒子の作成
凝集粒子分散液組成
樹脂粒子分散液    382ｇ
着色剤分散液       34ｇ
離形剤粒子分散液   73ｇ
上記材料をホモジナイザー（IKA社製）を用い均一に分散させた後、ポリ塩化アルミニウム（セントラル硝子社製）を含有するイオン交換水10ｇを添加し、弱い攪拌をしながら50℃で1時間保持したところ体積平均粒径5.5μｍの凝集粒子を含む分散液が得られた。
【０１２７】
カプセル化トナー粒子の作成
被覆樹脂組成
スチレン          320ｇ
アクリル酸ブチル   56ｇ
アクリル酸          8ｇ
ドデカンチオール   12ｇ
四臭化炭素          4ｇ
上記材料を混合し、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製）6ｇ及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製）10ｇをイオン交換水550ｇに溶解した溶媒に分散・乳化し、過硫酸アンモニウム8％溶液10ｇを徐々に添加し、窒素置換をした後、70℃で5時間乳化重合を行ったところ、体積平均粒径が105nm、Ｔｇが60℃、Ｍｗが12000である被覆樹脂粒子分散液を得た。
【０１２８】
上記凝集粒子分散液と被覆樹脂粒子分散液とを下記配合で混合し、65℃、攪拌速度300rpmで5時間保持し、凝集粒子表面に被覆樹脂粒子を付着、融着せしめ、体積平均粒径5.7μｍの融着粒子を得た。
【０１２９】
凝集粒子分散液      473ｇ
被覆樹脂粒子分散液    27ｇ
上記融着粒子をろ過し、イオン交換水にて洗浄とろ過を繰り返した後、融着粒子の水分を十分にろ過により除去し、真空乾燥機にて10時間乾燥して、体積平均粒径5.7μｍのカプセル化トナー粒子を得た。このカプセル化トナー粒子の断面を透過型電子顕微鏡にて観察したところ、離形剤がバインダー樹脂中にランダムに分散した内部領域と、その領域表面を被覆する被覆樹脂層とが確認された。
【０１３０】
得られたトナー粒子について、連続相の構成、カプセル化工程の有無、バインダー樹脂組成、離型剤添加量、離型剤粒子粒径、及びトナー粒子粒径を下記表１に示す。
【０１３１】
このカプセル化トナー粒子を100重量部に対し、実施例１と同様のシリカ（日本アエロジル社製）3重量部及び酸化チタン（石原産業社製）0.5重量部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）にて外添し、離形剤含有量が13％のカプセル化トナーを得た。
【０１３２】
得られたトナーについて、実施例１と同様に、定着性、耐久性、及び破砕性試験を行った。得られた結果を下記表２に示す。
【０１３３】
実施例５
二次粒子作成工程における着色剤含有樹脂粒子分散液と離形剤粒子分散液の配合を下記のように変更し、
着色剤含有樹脂粒子分散液  245ｇ
離形剤粒子分散液          245ｇ
カプセル化粒子の作成工程における凝集粒子分散液と乳化粒子分散液との配合を下記のように変更する以外は実施例２と同様にして
凝集粒子分散液            461ｇ
乳化粒子分散液              39ｇ
体積平均粒径5.3μｍ、離形剤含有量が31％のカプセル化トナーを得た。
【０１３４】
このトナー粒子の断面を透過型電子顕微鏡にて観察したところ、離形剤を連続相とし、バインダー樹脂及び着色剤を含む分散相が存在する相分離構造を有していることが確認された。但し、局所的に、離形剤が多い領域があった。
【０１３５】
得られたトナー粒子について、連続相の構成、カプセル化工程の有無、バインダー樹脂組成、離型剤添加量、離型剤粒子粒径、及びトナー粒子粒径を下記表１に示す。
【０１３６】
得られたトナーについて、実施例１と同様に、定着性、耐久性、及び破砕性試験を行った。得られた結果を下記表２に示す。
【０１３７】
実施例６
二次粒子作成工程における着色剤含有樹脂粒子分散液と離形剤粒子分散液の配合を以下のように変更し、
着色剤含有樹脂粒子分散液  447ｇ
離形剤粒子分散液            43ｇ
カプセル化トナー粒子の作成工程における凝集粒子分散液と被覆樹脂粒子分散液との配合を下記の配合に変更すること以外は、実施例２と同様にして体積平均粒径5.3μｍ、離形剤含有量が4％のカプセル化トナー粒子を得た。
【０１３８】
凝集粒子分散液            452ｇ
被覆樹脂粒子分散液          48ｇ
得られたトナー粒子について、連続相の構成、カプセル化工程の有無、バインダー樹脂組成、離型剤添加量、離型剤粒子粒径、及びトナー粒子粒径を下記表１に示す。
【０１３９】
得られたカプセル化トナー粒子を用いて、実施例２と同様にトナーを作成した。
【０１４０】
このトナー粒子の断面を透過型電子顕微鏡にて観察したところ、離形剤がバインダー樹脂中にランダムに分散しており、離形剤を連続相とする相分離構造は確認されなかった。
【０１４１】
得られたトナーについて、実施例１と同様に、定着性、耐久性、及び破砕性試験を行った。得られた結果を下記表２に示す。
【０１４２】
実施例７
離形剤分散液の作成工程において、湿式高圧乳化機の処理圧力を100MPaに下げ、離形剤粒子の体積平均粒径を350nmとした以外は、実施例２と同様にして体積平均粒径5.3μｍ、離形剤含有量が13％のカプセル化トナー粒子を得た。
【０１４３】
このトナー粒子の断面を透過型電子顕微鏡にて観察したところ、離形剤がバインダー樹脂中にランダムに分散しており、離形剤を連続相とする相分離構造の確認が困難であった。
【０１４４】
得られたトナー粒子について、連続相の構成、カプセル化工程の有無、バインダー樹脂組成、離型剤添加量、離型剤粒子粒径、及びトナー粒子粒径を下記表１に示す。
【０１４５】
このトナー粒子100重量部に対し、実施例１と同様にして添加剤を加え、トナーを得た。
【０１４６】
得られたトナーについて、実施例１と同様に、定着性、耐久性、及び破砕性試験を行った。得られた結果を下記表２に示す。
【０１４７】
【表１】
2005275397.tif 000003
【０１４８】
なお、表１中、St-Acはスチレンアクリル系樹脂、PEsはポリエステル樹脂を各々示す。
【０１４９】
実施例１〜４のトナーは比較例１〜４のトナーに対して、処方が同じにもかかわらず、非オフセット領域が、低温側、高温側共に改善が見られた。これは、トナーが加熱により離形剤を媒体としたエマルジョン接着剤のような挙動を示し、紙と画像部がアンカー効果により強力に付着したためと考えられる。一方、カプセル化を行った実施例２のトナーは、実施例１より若干悪くなったが、これはシェルの樹脂により、トナー内部の樹脂粒子の紙への付着が妨げられたためと考えられる。実施例３及び５は離形剤を増量したことにより、実施例２より低温側、高温側共に改善されている。一方、実施例６は離形剤添加量が少ないため、本発明の離形剤連続相が形成されず、他のものより定着性が多少劣る。実施例７のトナーも同様に実施例２と比較して定着性が低下した。実施例４はトナー内部樹脂にポリエステルを使用したことにより、実施例２より改善されていた。
【０１５０】
【表２】
2005275397.tif 000004
【０１５１】
上記耐久性試験及び破砕性試験については、実施例１と比較例１はほぼ同様な結果を示した。これは、どちらもトナー表面に離形剤が存在しているためと考えられる。一方、実施例５以外のカプセル化を行ったトナーは表面に離形剤が存在しないため、全体的に良好な結果が得られた。実施例５は離形剤含有量が多いため、耐久性が多少劣ることがわかった。
【図面の簡単な説明】
【０１５２】
【図１】本発明に使用されるトナー粒子の一例を表すモデル図
【図２】本発明に使用される一次粒子の一例を表すモデル図
【図３】本発明に使用される一次粒子の一例を表すモデル図
【図４】本発明に使用される一次粒子の一例を表すモデル図
【図５】本発明に用いられるトナー粒子を作成する工程を説明するためのモデル図
【図６】本発明に係る現像剤を使用し得る画像形成装置の一例を表す概略図
【符号の説明】
【０１５３】
１…分散相、２…連続相、３…着色剤、４…一次粒子、５…離形剤粒子、６…離型剤被覆二次粒子、７…樹脂粒子、８…樹脂被覆、１０，１５…トナー粒子、１１…二次粒子、１２，１３，１４，１６…凝集体、２０…カプセル化トナー粒子
【図１】
2005275397.tif 000005
【図２】
2005275397.tif 000006
【図３】
2005275397.tif 000007
【図４】
2005275397.tif 000008
【図５】
2005275397.tif 000009
【図６】
2005275397.tif 000010