(57)【要約】【課題】  ブレード及び翼などのタービンエンジンの部品のインベストメント鋳造を重視した研究はかなり進んでいる。にもかかわらず、当該技術には改良の余地が多く残されている。したがって、現在のインベストメント鋳造に関する技術をさらに改良したものを提供する。【解決手段】  ろう又は類似する材料の層７０をインベストメント鋳造シェル固定具上に形成する。この層７０はろうパターン２２の固定性の安定の向上、又はシェル２４の表面形成の精密さを向上させる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
インベストメント鋳造に用いるシェル固定具部品の製造方法であって、
金型(１５０と１５２、２００と１５２、２４０と１５２)に対し固定プレート(４２)を位置決めする位置決め工程と、
第一材料(７０)を前記金型と少なくとも前記固定プレートの第一表面部との間に流し込むモールド工程と、を有することを特徴とするシェル固定具部品の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、
前記第一表面部は前記固定プレートの上部表面(４３)に沿っていることを特徴とするシェル固定具部品の製造方法。
【請求項３】
請求項１において、
前記第一材料(７０)は、主成分として一種類以上のろうを含んでいることを特徴とするシェル固定具部品の製造方法。
【請求項４】
請求項１において、
前記モールド工程では、実質的に前記第一材料の露出表面(８６)である平面を形成することを特徴とするシェル固定具部品の製造方法。
【請求項５】
請求項１において、
前記モールド工程では、パターンを配置する手段(８６、２２０)を有する露出表面が形成されることを特徴とするシェル固定具部品の製造方法。
【請求項６】
請求項５において、
前記パターンを配置する手段には平らな立ち上がった領域(８６)を含むことを特徴とするシェル固定具部品の製造方法。
【請求項７】
請求項１において、
前記モールド工程では、前記固定プレートの下部表面(４４)は実質的に覆われないまま残ることを特徴とするシェル固定具部品の製造方法。
【請求項８】
請求項１において、
前記第一材料の上に前もって形成された第二材料(２２０)を固定する第二材料固定工程をさらに有することを特徴とするシェル固定具部品の製造方法。
【請求項９】
請求項８において、
前記第一材料及び前記第二材料は、主成分として一種類以上のろうを含むことを特徴とするシェル固定具部品の製造方法。
【請求項１０】
請求項９において、
前記第一材料及び前記第二材料はほぼ同様の構成物であることを特徴とするシェル固定具部品の製造方法。
【請求項１１】
インベストメント鋳造鋳型の製造方法であって、
請求項１に記載のようにしてインベストメント鋳造シェル固定具を製造する固定具製造工程と、
第二材料(１０４、１０６)を含有する一以上のパターン（２２、２３０)を前記固定プレートに固定するパターン固定工程と、
前記一以上のパターンの少なくとも一部及び前記第一材料の少なくとも一部の上に一以上のコーティング層(２４)を形成するコーティング工程と、
前記固定プレート(４２)を除去するプレート除去工程と、
コーティング層(２４)が形成したシェルを残すように前記第一材料(７０)及び前記第二材料(１０４、１０６)を実質的に除去する材料除去工程と、を有することを特徴とするインベストメント鋳造鋳型の製造方法。
【請求項１２】
請求項１１において、
前記固定プレート(４２)は第一固定プレートであり、
第二固定プレート(３０)が前記第一固定プレートに対して取り付けられており、
前記一以上のパターン（２２、２３０)は、前記第一固定プレートと前記第二固定プレートとの間に固定されることを特徴とするインベストメント鋳造鋳型の製造方法。
【請求項１３】
請求項１１に記載のインベストメント鋳造鋳型の製造方法は、ガスタービンエンジンエーロフォイルの鋳造に用いられることを特徴とするインベストメント鋳造鋳型の製造方法。
【請求項１４】
インベストメント鋳造法であって、
請求項１１に記載のようにしてインベストメント鋳造鋳型を作成し、
溶融した金属を前記インベストメント鋳造鋳型に注ぎ、
前記金属を硬化させ、
前記インベストメント鋳造鋳型を破壊して除去することを特徴とするインベストメント鋳造法。
【請求項１５】
請求項１４に記載のインベストメント鋳造法は、ガスタービンエンジン部品の製造に用いられることを特徴とするインベストメント鋳造法。
【請求項１６】
シェル固定用具のベースプレート(４２)であって、
第一表面(４３)と、
前記第一表面の反対側に位置する第二表面(４４)と、
前記第一表面と前記第二表面との間に位置し、正円筒形以外の形状を有して前記第一表面に直交する複数の孔(７８)と、
少なくとも前記第一表面の一部を覆い、前記孔中に流入しているろう材料(７０)と、を有することを特徴とするベースプレート。
【請求項１７】
請求項１６において、
前記ろう材料は複数のパターンを整列させる手段(８６、２２０)を有していることを特徴とするベースプレート。
【請求項１８】
請求項１６において、
前記複数の孔は、前記第一表面と前記第二表面との間の中間部の断面積が前記第一表面及び前記第二表面における断面積よりも狭くなっていることを特徴とするベースプレート。
【請求項１９】
請求項１６において、
前記第一表面及び前記第二表面は平坦な主要部を有し、
前記ろう材料は前記第二表面(４４)の平坦な主要部上には配置されず、
前記ろう材料は前記第一表面の平坦な主要部をほぼ覆っていることを特徴とするベースプレート。
【請求項２０】
インベストメント鋳造のシェル固定具のベースプレートの少なくとも第一部分上に層を形成するための金型(１５０と１５２、２００と１５２、２４０と１５２)であって、
形成材料注入スペースを確定するために少なくとも前記ベースプレートの第一表面と協働する一以上の表面と、
前記形成材料注入スペースに形成材料を注入する通路(１８０、２１２、２１４)と、を有することを特徴とする金型。
【請求項２１】
請求項２０に記載の金型は少なくとも前記ベースプレートの位置合わせを行う手段(１６２)をさらに有することを特徴とする金型。
【請求項２２】
請求項２０において、
前記一以上の表面は、パターン配列部(８６、２２０)を形成材料により形成する手段(１６０、２０２)を有することを特徴とする金型。
【請求項２３】
請求項２０に記載の金型は、鋳造を行う間、ベースプレートのハンドル(４６)を収容する手段(１７０)をさらに有することを特徴とする金型。
【請求項２４】
請求項２３に記載の金型は、
前記ベースプレートの下部表面を受容する第一半部(１５２)と、
前記形成材料の上部表面を形成する第二半部(１５０、２００、２４０)と、を有することを特徴とする金型。
【請求項２５】
インベストメント鋳造に用いるシェル固定具であって、
基板(４２)と、
前記基板上に形成され、直接的に又は間接的に一以上のインベストメント鋳造パターン(２２、２３０)を固定する表面部(９０、２２６)を有する犠牲材料(７０)と、を有することを特徴とするシェル固定具。
【請求項２６】
請求項２５において、
前記犠牲材料は炭化水素を主材料とし、
前記基板は再利用が可能であり、
前記表面部は前記一以上のパターンを直接的に又は間接的に整列させる手段を有することを特徴とするシェル固定具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はインベストメント鋳造に係り、特にインベスト鋳造の鋳型形成に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
インベストメント鋳造は複雑な形状寸法を有する金属部品を形成する技術として一般的に用いられ、特に空洞の部品の形成に用いられる。そして超合金のガスタービンエンジンの部品の製作に使用される。
【０００３】
ブレード及びベーンなどのタービンエンジンの部品のインベストメント鋳造を重視した研究はかなり進んでいる。典型的なプロセスでは、鋳型は一以上のキャビティを有するものとして作成され、それぞれ、鋳造される部品にほぼ対応する形態を有する。鋳型作成の典型的なプロセスでは、部品の一以上のろうパターンの使用を必要とする。この模型は、部品中の冷却経路にほぼ対応するセラミックのコアを、鋳型ろうが包むようにして形成される。この模型は、シェリング用固定具に取り付けられる。この取り付けを行う前に、固定具は型取り付けのために準備しておく。例えば、少なくとも固定具の基板をコーティングするように、固定具をろうに浸漬する。ろう模型は、基板上のろうコーティングの上に配置され、これらにろう付けされる。
【０００４】
シェリングプロセスでは、例えば、固定された模型を覆うようにセラミックコーティング材料を吹付け、及び／又は浸漬して一以上の模型の周りにセラミックシェルを形成する。ろうは例えばオートクレーブ中で溶出させて除去する。さらに、例えば、基材の表面を平らにするために、基材の表面を整えたり、砂をふりかけたりするプロセスをシェルに対して行う。シェルは硬化するために加熱する。これにより、冷却経路を形成する一以上のセラミックコアを含んだ、一以上の部品を画定する空間を含むシェルを有する鋳型を形成する。このシェルは最終生成物の結晶方位を決定するための核が入れられることもあり、そして鋳造炉中の冷硬表面プレートの上に固定具の基板表面がくるように配置される。上記部品を鋳込むために溶解した合金が鋳型に注がれる。合金を冷却し固めてから、シェル及びコアが機械的に及び／又は科学的に鋳造された部品から除去される。この部品は一以上の段階で機械加工や処理が加えられる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記説明にもかかわらず、この技術には改良の余地が残されている。本発明では、上記技術を改良したものを提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の一の観点によれば、インベストメント鋳造に用いるシェル固定具部品の製造方法を提供する。これは、金型に対し固定プレート(４２)を位置決めする位置決め工程と、第一材料を前記金型と少なくとも前記固定プレートの第一表面部との間に流し込むモールド工程と、を有する。
【０００７】
具体例としては、前記第一表面部は前記固定プレートの上部表面に沿っている。また、前記第一材料は、主成分として一種類以上のろうを含んでいる。また、前記モールド工程では、実質的に前記第一材料の露出表面である平面を形成する。また、前記モールド工程では、パターンを配置する手段を有する露出表面が形成される。また、前記パターンを配置する手段には平らな立ち上がった領域を含む。また、前記モールド工程では、前記固定プレートの下部表面は実質的に覆われないまま残る。また、前記第一材料の上に前もって形成された第二材料を固定する第二材料固定工程をさらに有する。また、前記第一材料及び前記第二材料は、主成分として一種類以上のろうを含む。また、前記第一材料及び前記第二材料はほぼ同様の構成物である。
【０００８】
本発明の他の観点によれば、インベストメント鋳造鋳型の製造方法を提供する。これは、前記のようにしてインベストメント鋳造シェル固定具を製造する固定具製造工程と、第二材料を含有する一以上のパターンを前記固定プレートに固定するパターン固定工程と、前記一以上のパターンの少なくとも一部及び前記第一材料の少なくとも一部の上に一以上のコーティング層を形成するコーティング工程と、前記固定プレートを除去するプレート除去工程と、コーティング層が形成したシェルを残すために前記第一材料及び前記第二材料を実質的に除去する材料除去工程と、を有する。
【０００９】
具体例としては、前記固定プレートは第一固定プレートであり、第二固定プレートが前記第一固定プレートに対して取り付けられており、前記一以上のパターンは、前記第一固定プレートと前記第二固定プレートとの間に固定される。また、ガスタービンエンジンエーロフォイルの鋳造に用いられる。
【００１０】
本発明の他の観点によれば、インベストメント鋳造法を提供する。これは、前記のようにしてインベストメント鋳造鋳型を作成し、溶融した金属を前記インベストメント鋳造鋳型に注ぎ、前記金属を硬化させ、前記インベストメント鋳造鋳型を破壊して除去する。
【００１１】
具体例としては、ガスタービンエンジン部品の製造に用いられる。
【００１２】
本発明の他の観点によれば、シェル固定具用のベースプレートを提供する。これは、第一表面と、前記第一表面の反対側に位置する第二表面と、前記第一表面と前記第二表面との間に位置し、正円筒形以外の形状を有して前記第一表面に直交する複数の孔と、少なくとも前記第一表面の一部を覆い、前記孔中に流入しているろう材料と、を有する。
【００１３】
具体例としては、前記ろう材料は多数のパターンを整列させる手段を有している。また、前記複数の孔は、前記第一表面と前記第二表面との間の中間部の断面積が前記第一表面及び前記第二表面における断面積よりも狭くなっている。また、前記第一表面及び前記第二表面は平坦な主要部を有し、前記ろう材料は前記第二表面平坦な主要部上には配置されず、前記ろう材料は前記第一表面の平坦な主要部をほぼ覆っている。
【００１４】
本発明の他の観点によれば、インベストメント鋳造のシェル固定具のベースプレートの少なくとも第一部分上に層を形成するための金型を提供する。これは、形成材料注入スペースを確定するために少なくとも前記ベースプレートの第一表面と協働する一以上の表面と、前記形成材料注入スペースに形成材料を注入する通路と、を有する。
【００１５】
具体例としては、少なくとも前記ベースプレートの位置合わせを行う手段をさらに有するまた、前記一以上の表面は、パターン配列部を形成材料により形成する手段を有する。また、鋳造を行う間、ベースプレートのハンドルを収容する手をさらに有する。また、前記ベースプレートの下部表面を受容する第一半部と、前記形成材料の上部表面を形成する第二半部と、を有する。
【００１６】
本発明の別の観点によれば、インベストメント鋳造に用いるシェル固定具を提供する。これは、基板と、前記基板上に形成され、直接的に又は間接的に一以上のインベストメント鋳造パターンを固定する表面部を有する犠牲材料と、を有する。
【００１７】
具体例としては、前記犠牲材料は炭化水素を主材料とし、前記基板は再利用が可能であり、前記表面部は前記一以上のパターンを直接的に又は間接的に整列させる手段を有する。
【００１８】
本発明の一以上の具体例の詳細は、下記の図面や実施形態により説明される。また、本発明の他の特徴、目的、及び利点は下記の図面や実施形態、及び特許請求の範囲の記載から明らかとなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
パターン２２にシェルコーティング２４を塗布する間に、固定具２０がいくつかのパターン２２を支持している状況を図１は示している。固定具２０は、上部プレートアセンブリ２６及びベースプレートアセンブリ２８をそれぞれ有している。上部プレートアセンブリ２６は、一例として円形のプレート３０を有し上部表面３１及び下部表面３２、並びに円筒状の側外辺部表面３３を含む。上部プレートアセンブリ２６は、さらに、上端３５及び下端３６、並びに側表面３７を有する円筒状のハンドルシャフト３４を備えており、これはネジを有するスタッド３８及びナット４０によって、上部表面３１から突き出るようにして上部のプレート３０に固定されている。
【００２０】
同じように、下部プレートアセンブリ２８は、上部表面４３及び下部表面４４、並びに外辺部表面４５を含むプレート４２を有している。円筒状の基板ハンドル４６は、上端４７及び下端４８、並びに側表面４９を有しており、これは、下部表面４４から下がるように、ネジを有するスタッド３８及びナット４０によって、ベースプレート４２に固定されている。
【００２１】
基本的な機械的構造である固定具２０を完成させるために、上部プレートの下部表面３２のベースプレートの上部表面４３との間にわたって、一続きのコネクティングロッド６０が上部プレートアセンブリ及びベースプレートアセンブリとを接続している。実施例では、ロッド６０は全体的に円形断面有し、上部のネジを有する端部６２Ａ、及び下部のネジを有する端部６２Ｂを有している。これらはプレート孔６３Ａ及び６３Ｂを通して延び、環状の肩部６４Ａ、６４Ｂにより、本体部分から区分けされる。環状の肩部６４Ａ、６４Ｂは対応する肩部のプレート表面に接触する。ナット６６Ａ、６６Ｂはこれらのロッドを対応した端部プレートに固定する。
【００２２】
実施例では、一過性の犠牲材料である層７０はベースプレートの上部表面４３上に形成されている。一般的に、層７０は露出した上部表面７１、下部表面７２、及び外辺側面７３を有している。下部表面７２すなわち下側から下がるように複数のリベット部７６を有し、これはベースプレート４２に設けられた開口部７８を通して延びている。例示的な開口部は正円筒状形以外の断面形状になるように形成される。これは、突起部と係合し、これら突起部の引抜を阻止するためである。例示的な断面形状は、中央の正円円筒部８０、並びに上部傘部８２、及び下部傘部８３を有しており、これらは正円円筒部８０の上端及び下端から上部表面４３及び下部表面４４にまで形成されている。この断面形状には他にも多数の代替的形状があり、これらを用いてもこのような嵌合を行うことができる。これに似たような嵌合は、貫通孔ではない封止孔、又は蟻継ぎ溝を用いても行うことができる。例示的に、一過性の材料は容易に溶ける、又は熱分解する。例えば、天然若しくは合成のろう、又は他の炭化水素化合物を用いることができる。
【００２３】
上部表面７１は、主平面の表面部８８上に突出するようにして多数の立ち上がり部８６を有している。例示的に、立ち上がり部８６は長方形の平面図形であり、パターン２２の基部９２を支えるために必要な大きさの平らな上部表面９０を有する。そしてこれは、パターン２２が固定具２０に固定されたときにパターン２２を整列するのに役立つ。他の整列手段も可能である。この他の手段は、浅い凹部を設けること、及びパターン２２の基部９２を整列するための壁構造を含む。このような整列手段は、パターン２２が固定されている間(例えば、ろうの溶結によって)に、横方向にパターン２２を所定の場所に保持するのに役立つ。パターン２２は別として、上部表面７１は基板表面、すなわちコーティング２４の基礎部９８の裏面部９６を形成する。
【００２４】
ろう注入コーン１００はプレート３０の底部表面３２から垂れ下がっている。フィーダ１０２はコーン１００とパターン２２との間に位置し、これはろうをパターンから除去したときに生じる部品形状のキャビティと鋳型注入コーンとの間に供給経路を形成する。
【００２５】
実施例のパターン２２は、タービンエンジンブレードが記載されており、これはエーロフォイル１０４及び基底部１０６を有している。実施例では、コア１０８(例えば、セラミックコア)がパターンのろう中に存在しており、ろうからコーティング２４に向けて突き出ている耳部１１０、１１２を有している。最終的にろうが除去されると、コア１０８は耳部１１０、１１２により保持されてコーティング中のキャビティ内に残されることとなる。
【００２６】
図２はプレートアセンブリの具体例を詳細に示している。この具体例では、開口部７８は次の３種類の円形リングとして配置される。それぞれ８つの均等に配置された孔からなる内側のリング１４０、８つの均等に配置された孔からなる中間のリング１４２、及び均等に配置された３つの孔が４グループ存在する外縁のリング１４４である。この４つの各グループの間にはロッドを取付孔６３Ｂの一つが存在している。実施例のプレートの直径は１０ｃｍ〜１ｍであり、好ましくは３０ｃｍ〜７０ｃｍである。実施例のプレートの厚さは、１ｃｍ〜３ｃｍである。具体例のプレートの材料はアルミニウム合金、又はステンレス鋼を用いる。
【００２７】
図３は層７０を成形するための金型の詳細を示している。この金型は第一半部１５０、及び第２半部１５２を有している。具体例では、層７０はプレート４２が逆様になった状態でプレート４２上に成形される。このような状況を考慮すると、第一部材１５０は金型の下側の部材として使用される。第一半部１５０は、円筒状の外辺表面１５４、及び上部／基底部表面１５６からなる空間を有する。基底部表面１５６は層平面部８８を形成する主平面部１５８及び立ち上がり部８６を形成する凹部１６０の列を有している。主平面部１５８から上方へ４つのボス１６２が突き出ており、これらは孔６３Ｂに対応するようになっている。
【００２８】
図４は基部の広がっている部位１６４、末端の狭まっている部位１６６、及びこれらの間に位置する肩部１６８を有するボス１６２を示している。末端の狭まっている部位１６６は対応する孔６３Ｂに嵌合する。このとき、肩部１６８はプレート４２の表面に突き当たり、主平面の表面部８８に沿ったろう層の所望の厚さＴ相当する間隙を表面と主平面部１５８との間に構成する。図４はさらに、基板ハンドル４６を取り付けるための中央開口部１７０を有している第２部材である金型上半部１５２についても示している。金型上半部１５２は、円筒状の側壁部１７２、及び基板部１７４からなる空間を有している。実施例では、外辺部表面１５４及び側壁部１７２が互いに組み合わされて周側面７３を間隙無く収容し、ろう材がこの面の周囲に侵入するのを防止して、外辺部表面４５にろうが接触しないようにする。同じように、金型上半部１５２の基板表面部１７４をベースプレートの下部表面４４に近接させ、望ましくは接触させるようにする。これはろうが開口部７８を満たしても、ろうがそれ以外の下部表面７２に堆積しないようにするためである。ボスの基底部側部分１６４は円形項を層７０に形成する。この層７０の孔はロッドの主要部の端部を通す孔６３Ｂに対応している。図３に示す溝部１８０は、第一半部１５０、及び第２半部１５２の一方又は両方にろうを供給する。
【００２９】
図５は、段つきの深凹部２０２のリングを有する、第一半部１５０の代替例を示す。この深凹部２０２は後述するようにさらにしっかりとしたパターンを形成する。実施例では、深凹部２０２は広い円形筒状基部２０４、及び細くなった末端環状部２０６を有している。ろうをより多く用いるために、ろうマニホルド２１０が部分的にキャビティを囲んでいる。そして、ろうマニホルド２１０はろうを流入させるために入り口２１２を有しており、ろうを空洞部に流入させるために、多数の流出口２１４を有している。
【００３０】
図６にパターン位置決め部２２０の代替例をさらに示す。各位置決め部２２０は、大きな直径を有する基底部２２２、及び基底部２２２よりも細く基底部２２２から上方へ突き出している、環状のスリーブ部２２４を有している。スリーブ部２２４のコンパートメント２２６にはパターン２３０の突起部２２８が嵌合する。具体例では、パターン２３０は燃焼室パネルを鋳造するためのシェル中にキャビティを形成する。位置決め部２２０は、最終製品である鋳造パネルの結晶方位を決定する核を収納するためにシェル中に空間を形成するものとなり得る。
【００３１】
図７は、本質的に完全な平面からなる露出した上部表面を有するろう層を形成する金型下半部２４０の二番目の代替例を示す。
【００３２】
図８は、インベストメント鋳造工程において固定具の使用ステップのシーケンスの実施例を示す。プレートは金型下半部にセットされて(４００)、金型が組み立てられる(４０２)。ここに、ろう又は同等の材料が層７０を形成するために注入される(４０４)。その後、ろうは冷却される(４０６)。金型の二つの上下部材が分離され(４０８)、層７０が接着したプレートがはずされる(４１０)。
【００３３】
ベースプレートの準備と平行して、上部プレート、及びロッドも準備される(４１２)。この準備には、注入コーンを上部プレートに固定すること、及び最終的にコーティングから容易に剥がれるように、残りの上部プレートの表面部及びロッドをろう又は他の剥離剤の薄層で覆うことが含まれる。これは、ロッドは前もって上部プレートに組み立てられるか、ロッドがベースプレートに取り付けられる後の固定具アセンブリ工程で用いられる(４１４)。層７０の一部として予備成形されるのでなければ、ろうスペーサー(例えば、位置決め部２２０に類似するもの)又は他の位置決め部はろう溶接により層７０に取り付けられる(４１６)。パターンは位置決めされて取り付けられる(４１８)(例えば、フィーダ又は他の構成要素に沿ってろう溶接による。)。ウェット又はドライ浸漬、並びにウェット又はドライ噴霧の組み合わせを含む一以上の工程によりコーティングが行われる(４２０)。コーティングが行われる間、ワイパー(図示省略)が上部及びベースプレートの外周部表面３３、４５に付着がおきないようにしている。これは後の、シェルから上部及びベースプレートの剥離を容易にする。コーティング工程の間には乾燥工程を行ってもよい。
【００３４】
最後の乾燥工程の後に、上部プレートは除去される(４２２)。ろうはスチームオートクレーブなどを用いた脱ろう工程により除去される(４２４)。脱ろう工程の後に、ベースプレート及びロッドは一ユニットとしてはずされ、これらを再利用するためにさらにロッドはベースプレートからはずされる(４２６)。シェルは仕上げ処理がなされる(４２８)(例えば、ロッドを覆っていた部分を含む基部の周囲部を除去する、及び注入コーン周囲の上部を調整する等。)。シェルに小さなきずがあれば、これらは修正される(４３０)。そしてシェルの下側に砂処理がされる(４３２)。上部表面７１の比較的正確な注入により初期表面が得られれば、このような砂処理はそれほど重要ではなく、行わなくてもよい場合がある。これは、パターンの裏面を形成するために徹底的な砂処理が必要なろう層に浸漬されたベースプレートとは対照的である。シェルは硬化させるために焼結される(４３４)。そして予定する結晶方位を形成するために種晶を入れてもよい(４３６)。それから、シェルは鋳造炉に設置され(４３８)、溶融した金属が注がれる(４４０)。金属を冷却した後(４４２)、金属部品はシェルからはずされる(４４４)。機械加工により、部品を分離し、過剰に加えられた金属を除去し、そして所望の外部及び内部構造を有する部品を得る(４４６)。機械加工処理４４８は熱処理、又は化学的処理、コーティング、又はこれらに順ずるものを含む。
【００３５】
このように一以上の本発明の具体例を示した。本発明の趣旨を逸脱しない範囲で本発明は設計変更が可能である。例えば、前述の技術は現在行われている製造設備、又は現在使用されている部品の製造に用いられれば、これらの設備又は部品の細部は特殊な器具の細部に影響する。さらに、他の具体例はクレームで明らかとなる。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明によるシェル固定具の内部が部分的に見える説明図。
【図２】図１の固定具のベースプレートの上面図。
【図３】図２のベースプレート上のろう層形成金型の概観図。
【図４】注入を行っている図３の金型の内部が部分的に見える説明図。
【図５】金型部材の代替例の概観図。
【図６】図５の金型部材によって形成された層の断面図。
【図７】金型部材の第二の代替例の概観図。
【図８】本発明のインベストメント鋳造の工程フローチャート。
【符号の説明】
【００３７】
２０  固定具
２２  パターン
２４  シェルコーティング
２６  上部プレートアセンブリ
２８  下部プレートアセンブリ
３０  プレート
３１  上部表面
３２  下部表面
３３  側外辺部表面
３４  シャフト
３５  上端
３６  下端
３７  側表面
３８  スタッド
４０  ナット
４２  プレート
４３  上部表面
４４  下部表面
４５  外辺部表面
４６  基板ハンドル
４７  上端
４８  下端
４９  側表面
５０  スタッド
５２  ナット
６０  コネクティングロッド
６２Ａ  端部
６２Ｂ  端部
６３Ａ  プレート孔
６３Ｂ  プレート孔
６４Ａ  肩部
６４Ｂ  肩部
６６Ａ  ナット
６６Ｂ  ナット
７０  層
７１  上部表面
７２  下部表面
７３  周側面
７６  リベット
７８  開口部
８０  正円シリンダー部
８２  上部傾斜部
８３  下部傾斜部
８６  立ち上がり部
８８  表面部
９０  平らな上部表面
９２  基部
９６  裏面部
９８  基礎部
１００  ろう注入コーン
１０２  フィーダ
１０４  エーロフォイル
１０６  基底部
１０８  コア
１１０  耳部
１１２  耳部
【図１】
2005319519.tif 000003
【図２】
2005319519.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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