(57)【要約】【課題】  材料費の削減によるコストの低減化と軽量化を図り、デッドスペースをなくし消音器の最大外径に対し消音器室内容量を最大限に確保することができる車両用消音器の製造方法の提供。【解決手段】  アウタシェル１の両端開口縁部外向き傾斜状に起こしてフランジ部１１を形成し、アウタプレート２における筒部２２の開口縁部を筒部２２の外面方向に折り返す状態に折り曲げてアウタシェル１のフランジ部１１に当接するように傾斜状のフランジ部２３を形成し、アウタシェル１のフランジ部１１に対しアウタプレート２のフランジ部２３を重ね合わせた状態で両フランジ部１１、２３をシーム溶接により接続させ、接続された両フランジ部１１、２３をその根本からアウタプレート２側に折り曲げて筒部２２の外面に重なるように縮径させることによりアウタシェル１と両アウタプレート２、２とをそれぞれ隙間なく接続一体化させるようにした。【選択図】      図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
アウタシェルの両端開口縁部に外向きに突出するフランジ部を形成すると共に該アウタシェルの両端開口部を閉塞するアウタプレートの外周に形成された筒部の開口縁部に外向きに突出する状態で前記アウタシェルのフランジ部に当接するフランジ部を形成し、
前記アウタシェルのフランジ部に対し前記アウタプレートのフランジ部を重ね合わせた状態で両フランジ部を溶接により接続させ、
該接続一体化された両フランジ部をその根本から前記アウタプレート側に折り曲げて筒部の外面に重なるように縮径させることにより前記アウタシェルと両アウタプレートとをそれぞれ隙間なく接続一体化させるようにしたことを特徴とする車両用消音器の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の車両用消音器の製造方法において、前記アウタプレートにおける筒部の外径が前記アウタシェルにおける両開口縁部の外径より小径に形成されていることを特徴とする車両用消音器の製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の車両用消音器の製造方法において、前記アウタシェルに対するアウタプレートの組み付け前の状態で前記アウタシェルのフランジ部および前記アウタプレートのフランジ部がそれぞれアウタプレートの筒部方向へ向けて傾斜する状態に形成されていることを特徴とする車両用消音器の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の車両用消音器の製造方法において、前記両フランジ部をその全周に亙って溶接するようにしたことを特徴とする車両用消音器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用消音器の製造方法に関し、特に、アウタシェルに対するアウタプレートの組み付け固定方法の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両用消音器の製造方法のうち、筒状のアウタシェルの両端開口部に対するアウタプレートの組み付け固定方法としては、例えば、図４の断面図および図５（ａ）〜（ｃ）の工程図に示すように、アウタシェル（筒体）１０１の開口端部を外向きに折曲して形成したフランジ部１０２と、筒体１０１の開口部を閉塞するアウタプレート（エンドプレート）１０３の外周縁部１０４とを重ね合わせ、アウタシェル１０１の端部内面に嵌装した芯金１０５とアウタプレート１０３の外側に配置した受け手段１０６とにより筒体１０１と、アウタプレート１０３を保持し、フランジ部１０２と外周縁部１０４の重ね合わせ部を巻き締め加工して接続一体化させるようにした方法が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−３００６６６号公報  （明細書（３）頁、図１〜３）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来の製造方法では、上述のように、フランジ部１０２と外周縁部１０４の重ね合わせ部を巻き締め加工にすることによりアウタシェル１０１に対しアウタプレート１０３を接続一体化させるようにしたものであったため、長く形成される巻き締め部分の材料費が無駄になるだけでなく重量の増加を招くと共に、該巻き締め部がアウタシェル１０１の外側に大きく突出した状態となるため、この突出分だけ消音器の最大外径に対する消音器室内容量確保のデッドスペースＤになるという問題があった。
【０００５】
本発明の解決しようとする課題は、材料費の削減によるコストの低減化と軽量化を図ると共に、デッドスペースをなくし消音器の最大外径に対し消音器室内容量を最大限に確保することができる車両用消音器の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するため請求項１記載の車両用消音器の製造方法は、アウタシェルの両端開口縁部に外向きに突出するフランジ部を形成すると共に該アウタシェルの両端開口部を閉塞するアウタプレートの外周に形成された筒部の開口縁部に外向きに突出する状態で前記アウタシェルのフランジ部に当接するフランジ部を形成し、前記アウタシェルのフランジ部に対し前記アウタプレートのフランジ部を重ね合わせた状態で両フランジ部を溶接により接続させ、該接続一体化された両フランジ部をその根本から前記アウタプレート側に折り曲げて筒部の外面に重なるように縮径させることにより前記アウタシェルと両アウタプレートとをそれぞれ隙間なく接続一体化させるようにしたことを特徴とする手段とした。
【０００７】
請求項２記載の車両用消音器の製造方法は、前記請求項１に記載の車両用消音器の製造方法において、前記アウタプレートにおける筒部の外径が前記アウタシェルにおける両開口縁部の外径より小径に形成されていることを特徴とする手段とした。
【０００８】
請求項３記載の車両用消音器の製造方法は、請求項１または２に記載の車両用消音器の製造方法において、前記アウタシェルに対するアウタプレートの組み付け前の状態で前記アウタシェルのフランジ部および前記アウタプレートのフランジ部がそれぞれアウタプレートの筒部方向へ向けて傾斜する状態に形成されていることを特徴とする手段とした。
【０００９】
請求項４記載の車両用消音器の製造方法は、請求項１〜３のいずれか１項に記載の車両用消音器の製造方法において、前記両フランジ部をその全周に亙って溶接するようにしたことを特徴とする手段とした。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１記載の車両用消音器の製造方法では、上述のように、前記アウタシェルのフランジ部に対しアウタプレートのフランジ部を重ね合わせた状態で両フランジ部を溶接により接続させ、該接続一体化された両フランジ部をその根本からアウタプレート側に折り曲げて筒部の外面に重なるように縮径させることによりアウタシェルと両アウタプレートとをそれぞれ隙間なく接続一体化させるようにしたことで、巻き締め加工のためにフランジ部を長く形成する必要がある従来例に比べ、材料費の削減によるコストの低減化と軽量化が図れると共に、アウタシェルの外面に突出する部分がなくなるため、デッドスペースが形成されることがなく、これにより、消音器の最大外径に対し消音器室内容量を最大限に確保することができるようになるという効果が得られる。
【００１１】
請求項２記載の車両用消音器の製造方法では、上述のように、前記アウタプレートにおける筒部の外径がアウタシェルにおける両開口縁部の外径より小径に形成された構成のものが用いられることにより、接続一体化された両フランジ部をその根本からアウタプレート側に折り曲げて筒部の外面に重なるように縮径させる際に、小径であるアウタプレートにおけるフランジ部の根本側を基点として折り曲げることができるため、折り曲げ部がアウタシェルの外面に突出することを防止することができるようになる。
【００１２】
請求項３記載の車両用消音器の製造方法では、前記アウタシェルに対するアウタプレートの組み付け前の状態でアウタシェルのフランジ部およびアウタプレートのフランジ部がそれぞれ折り曲げ方向であるアウタプレートの筒部方向へ向けて傾斜する状態に形成されている構成のものが用いられることにより、接続一体化された両フランジ部をその根本からアウタプレート側に折り曲げて筒部の外面に重なるように縮径させる作業が径方向に押圧する工程のみでよくなるため、作業工程が簡略化されると共に、傾斜分だけ縮径率が少なくなるため、作業性を高めることができると共に、縮径加工によるしわの発生を抑制することができるようになる。
【００１３】
請求項４記載の車両用消音器の製造方法では、上述のように、前記両フランジ部をその全周に亙って溶接するようにしたことで、アウタシェルに対し両アウタプレートを隙間なく接続一体化させることができるようになる。
【００１４】
以下にこの発明の実施例を図面に基づいて説明する。
【実施例】
【００１５】
この実施例の車両用消音器の製造方法は、請求項１〜４に記載の発明に対応する。
まず、この実施例の車両用消音器の製造方法を図面に基づいて説明する。
【００１６】
図１はこの実施例の車両用消音器の製造方法が適用される消音器における組み付け前の状態を示す縦断面図、図２はこの実施例の車両用消音器の製造方法を示す工程説明図である。
この車両用消音器の製造方法が適用される消音器は、アウタシェル１と、アウタプレート２、２と、中組みアッセンブリ品３とを主な構成として備えている。
【００１７】
さらに詳述すると、図１に示すように、組み付け前における前記アウタシェル１は、板材を二重に巻いて端部をスポット溶接することにより筒状に形成されると共に、該アウタシェル１の両端開口縁部を外向き傾斜状に起こしてフランジ部１１、１１がそれぞれ形成されている。
【００１８】
また、前記アウタプレート２、２は、アウタシェル１の両端開口部を閉塞するもので、中央部を外向きに膨らませた本体部２１と、該本体部２１の外周を本体部２１の膨らみ方向とは逆方向に折曲して形成した筒部２２とで構成されると共に、組み付け前の状態では、前記筒部２２の開口縁部を筒部２２の外面方向に折り返す状態に折り曲げて前記アウタシェル１のフランジ部１１に当接するように傾斜状のフランジ部２３が形成されている。
【００１９】
そして、この実施例では、前記アウタプレート２における筒部２２の外径がアウタシェル１における両開口縁部の内径よりはアウタプレート２の板厚分の２倍の寸法だけ小径に形成されている。
【００２０】
前記中組みアッセンブリ３は、２枚のインナプレート３１、３２とインレットパイプ３３と、アウトレットパイプ３４とで構成されていて、２枚のインナプレート３１、３２により消音器室内が３つの室１ａ、１ｂ、１ｃに仕切られている。そして、前記インレットパイプ３３は、上流側のアウタプレート２および２枚のインナプレート３１、３２を貫通する状態で組み付けられ、また、アウトレットパイプ３４は２枚のインナプレート３１、３２および下流側のアウタプレート２を貫通する状態で組み付けられている。なお、前記両インナプレート３１、３２には、複数の連通孔（図示せず）が形成されている。
【００２１】
次に、以上のように構成された消音器の製造方法を、図２の工程説明図に基づいて説明する。
まず、図２（イ）に示すように、２枚のインナプレート３１、３２にインレットパイプ３３とアウトレットパイプ３４を貫通して組み付けることにより、中組みアッセンブリ品３を組み立てる。
【００２２】
次に、図２（ロ）に示すように、前記アウタシェル１内に前記中組みアッセンブリ品３を圧入し、スポット溶接によりインナプレート３１、３２をアウタシェル１に固定する。
【００２３】
次に、図２（ハ）に示すように、前記アウタシェル１のフランジ部１１に対しアウタプレート２のフランジ部２３をそれぞれ重ね合わせた状態で両フランジ部１１、２３をシーム溶接により接続させる。
【００２４】
最後に、図２（ニ）に示すように、接続一体化された両フランジ部１１、２３をその根本からアウタプレート２側に折り曲げて筒部２２の外面に重なるように押圧して縮径させることにより、アウタシェル１と両アウタプレート２とをそれぞれ隙間なく接続一体化させ、これにより、消音器の製造が終了する。
【００２５】
次に、この実施例の作用・効果を説明する。
この実施例の車両用消音器の製造方法では、上述のように、アウタシェル１のフランジ部１１に対しアウタプレート２のフランジ部２３を重ね合わせた状態で両フランジ部１１、２３を溶接により接続させ、該接続一体化された両フランジ部１１、２３をその根本からアウタプレート２側に折り曲げて筒部２２の外面に重なるように縮径させることによりアウタシェル１と両アウタプレート２、２とをそれぞれ隙間なく接続一体化させるようにしたことで、巻き締め加工のためにフランジ部を長く形成する必要がある従来例に比べ、材料費の削減によるコストの低減化と軽量化が図れると共に、アウタシェル１の外面に突出する部分がなくなるため、デッドスペースＤ（図５参照）が形成されることがなく、これにより、消音器の最大外径に対し消音器室内容量を最大限に確保することができるようになるという効果が得られる。
【００２６】
また、前記アウタプレート２における筒部２２の外径がアウタシェル１における両開口縁部の内径よりはアウタプレート２の板厚分の２倍の寸法だけ小径に形成された構成のものが用いられることにより、接続一体化された両フランジ部１１、２３をその根本からアウタプレート２側に折り曲げて筒部２２の外面に重なるように縮径させる際に、小径であるアウタプレートにおけるフランジ部１１の根本側を基点として折り曲げることができるため、折り曲げ部がアウタシェル１の外面に突出することを防止することができるようになる。
【００２７】
また、図１に示すように、前記アウタシェル１に対するアウタプレート２の組み付け前の状態でアウタシェル１のフランジ部１１およびアウタプレート２のフランジ部２３がそれぞれ折り曲げ方向であるアウタプレート２の筒部２２方向へ向けて傾斜する状態に形成されている構成のものが用いられることにより、接続一体化された両フランジ部１１、２３をその根本からアウタプレート２側に折り曲げて筒部２２の外面に重なるように縮径させる作業が径方向に押圧する工程のみでよくなるため、作業工程が簡略化されると共に、傾斜分だけ縮径率が少なくなるため、作業性を高めることができると共に、縮径加工によるしわの発生を抑制することができるようになる。
【００２８】
また、前記両フランジ部１１、２３をその全周に亙って溶接するようにしたことで、アウタシェル１に対し両アウタプレート２、２を隙間なく接続一体化させることができるようになる。
【００２９】
以上本実施例を説明してきたが、本発明は上述の実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
例えば、実施例では、実施例では板材を二重に巻いてアウタシェルを形成したが、一重に形成してもよい。
【００３０】
また、実施例では、予め筒状に形成されたアウタシェル１内に中組みアッセンブリ品３を圧入して組み付けるようにしたが、中組みアッセンブリ品３の外周に板材を巻くことによりアウタシェル１を形成させるようにしてもよい。
【００３１】
また、実施例では、アウタシェル１に対するアウタプレート２の組み付け前の状態でアウタシェル１のフランジ部１１およびアウタプレート２のフランジ部２３がそれぞれ折り曲げ方向であるアウタプレート２の筒部２２方向へ向けて傾斜する状態に形成されている構成のものを用いたが、図３の要部拡大断面図に示すように、両フランジ部１１、２３を垂直に立設した構成のものを用いるようにしたもよい。
【００３２】
また、実施例では、前記アウタプレート２における筒部２２の外径がアウタシェル１における両開口縁部の内径よりはアウタプレート２の板厚分の２倍の寸法だけ小径に形成された構成のものを用いたが、この寸法には限定されるものではなく、例えば、１〜２倍等で任意に設定することができる。
【００３３】
また、実施例では、両フランジ部１１、２３をシーム溶接により接続させるようにしたが、レーザ溶接やプラズマアーク溶接により接続させるようにしてもよい。
また、中組みアッセンブリ品３の構成は任意である。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】実施例の車両用消音器の製造方法が適用された消音器における組み付け前の状態を示す縦断面図である。
【図２】実施例の車両用消音器の製造方法を示す工程説明図である。
【図３】フランジ部の他の例を示す要部拡大断面図である。
【図４】従来例の車両用消音器の製造方法を断面図である。
【図５】従来例の車両用消音器の製造方法を示す要部拡大断面図である。
【符号の説明】
【００３５】
１  アウタシェル
１ａ  室
１ｂ  室
１ｃ  室
１１  フランジ部
２  アウタプレート
２１  本体部
２２  筒部
２３  フランジ部
３  中組みアッセンブリ品
３１  インナプレート
３２  インナプレート
３３  インレットパイプ
３４  アウトレットパイプ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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