(57)【要約】【課題】複数銘柄のシート製品を生産する汎用生産ラインについて、生産スケジュールを効率良く生成する生産スケジュール生成プログラム及び、生産スケジュール生成方法を提供すること。【解決手段】スケジュール生成プログラムは、任意の幅と厚みを有するシート材２１を形成するシート材成形機と、シート材２１を短冊状に切断して同時に複数のシート製品２０を得るスリッタ機とを有するシート生産装置５ａを複数、並設してなる汎用生産ライン５の生産スケジュールを生成するものである。この生産スケジュール生成プログラムでは、第１のスケジューリング手順から第３のスケジューリング手順までの手順を段階的に実施し、効率良く生産スケジュールを生成する。【選択図】図１
2005316939.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
任意の幅と厚みを有するシート材を形成するシート材成形機と、上記シート材を短冊状に切断して同時に複数のシート製品を得るスリッタ機とを有するシート生産装置を複数、並設してなり、複数銘柄の上記シート製品を生産するように構成された汎用生産ラインの生産スケジュールを生成するコンピュータ用の生産スケジュール生成プログラムであって、
同一銘柄の上記シート製品を配置するプロダクトピース枠を複数、収容する銘柄枠を２列以上並列してなる生産ロット枠が、時間方向に複数配置された２次元生産タイムチャートを、上記各シート生産装置ごとに生成するに当たっては、
上記各シート生産装置において予約された予約作業である予定生産タスク及び上記シート生産装置に必要な保守点検作業である予定保守タスクを取り込む取り込み手順と、
上記各シート生産装置の上記２次元生産タイムチャート上に、上記予定生産タスク及び上記予定保守タスクを配置する作業リザーブ手順と、
該作業リザーブ手順の後、生産する上記各シート製品の銘柄名、数量及び納期日を配列したオーダテーブルに基づいて、該オーダテーブルの上記各シート製品を、いずれかの上記シート生産装置の上記２次元生産タイムチャートの上記プロダクトピース枠に配置する第１のスケジューリング手順と、
上記各２次元生産タイムチャートの上記各生産ロット枠において並列して配置された上記各銘柄枠の上記各シート製品の横幅の総和である総シート幅を求め、該総シート幅の最小値と最大値との差である総シート幅ギャップ量が小さくなるよう、上記各２次元生産タイムチャートの上記生産ロット枠相互間で上記銘柄枠を入れ替える第２のスケジューリング手順と、
上記各２次元生産タイムチャートにおいて時間的に隣接する上記生産ロット枠間で、上記スリッタ機に供給する上記シート材の横シート幅、シート厚及び原料組成のうちの少なくともいずれかを変更するのに要する作業切り換え時間の総和である総切り換え時間が小さくなるよう、上記各２次元生産タイムチャート上で上記各生産ロット枠の配置を置き換える第３のスケジューリング手順とをコンピュータに実行させることを特徴とする生産スケジュール生成プログラム。
【請求項２】
請求項１において、上記第１のスケジューリング手順では、上記オーダテーブル上の上記各シート製品のうち、上記納期日が早いものから順に、全ての上記２次元生産タイムチャートを通じて時間的に最先に位置した空枠の上記プロダクトピース枠に配置することを特徴とする生産スケジュール生成プログラム。
【請求項３】
請求項１又は２において、上記第２のスケジューリング手順では、上記各２次元生産タイムチャートについて、全ての上記シート製品の納期日が満たされる範囲内で、上記生産ロット枠相互間で上記銘柄枠を入れ替えることを特徴とする生産スケジュール生成プログラム。
【請求項４】
請求項３において、上記各２次元生産チャートにおける上記各生産ロット枠のうち、利用する上記シート材の原料組成及びシート厚が同じ上記生産ロット枠をグループ化して銘柄ロットグループを形成し、同一の上記銘柄ロットグループを構成する上記生産ロット枠相互間で上記銘柄枠を入れ替えることを特徴とする生産スケジュール生成プログラム。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項において、上記第３のスケジューリング手順では、上記各２次元生産タイムチャート上で、全ての上記シート製品の納期日が満たされる範囲内で、上記各生産ロット枠の配置を入れ換えることを特徴とする生産スケジュール生成プログラム。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項において、上記第１のスケジューリング手順と、上記第２のスケジューリング手順と、上記第３のスケジューリング手順とを繰り返し実施することを特徴とする生産スケジュール生成プログラム。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１項において、上記各２次元生産タイムチャート毎に実施する上記第２のスケジューリング手順及び上記第３のスケジューリング手順を繰り返し実施することを特徴とする生産スケジュール生成プログラム。
【請求項８】
任意の幅と厚みを有するシート材を形成するシート材成形機と、上記シート材を短冊状に切断して同時に複数のシート製品を得るスリッタ機とを有するシート生産装置を複数、並設してなり、複数銘柄の上記シート製品を生産するように構成された汎用生産ラインの生産スケジュールを生成する生産スケジュール生成方法において、
同一銘柄の上記シート製品を配置するプロダクトピース枠を複数、収容する銘柄枠を２列以上並列してなる生産ロット枠が、時間方向に複数配置された２次元生産タイムチャートを、上記各シート生産装置ごとに生成するに当たっては、
コンピュータプログラムを実行するように構成した生産スケジュール装置に、請求項１〜７のいずれか１項に記載の生産スケジュール生成プログラムを実行させることにより、上記各シート生産装置ごとに上記２次元生産タイムチャートを生成することを特徴とする生産スケジュール生成方法。
【請求項９】
コンピュータ読み取り可能な記録媒体であって、
請求項１〜７のいずれか１項に記載のコンピュータ用の生産スケジュール生成プログラムを記録したことを特徴とするコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は，複数銘柄のシート製品を生産する際の生産スケジュールを生成する生産スケジュール生成プログラム及び、この生産スケジュール生成プログラムに基づく生産スケジュール生成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、複数銘柄のシート製品を生産する汎用生産ラインでは、生産する各シート製品の納期を守りながら、生産効率を向上するため、各シート製品を生産する順番や生産タイミング等を適切に配置する生産スケジューリングが行われている。そして、生産現場では、決定された生産スケジュールに基づいて上記生産ラインの工程管理がなされ、適切なタイミングで適切な数量の各シート製品が生産される。これにより、顧客の要望に適切に応えながら、生産効率良く各シート製品を生産できる。
【０００３】
生産スケジューリングの方法としては、例えば、経験豊富な生産管理者が手作業により実施するものがある。また、このような熟練した生産管理者の経験や知識を記述したプログラムを用い、生産管理用のコンピュータ等で生産スケジューリング計算を実行するエキスパートシステム等によるものがある（例えば、特許文献１参照）。さらに、例えば、生産スケジュールの良否を評価するための評価関数をコンピュータプログラム上に記述し、この評価関数に基づく評価値が最小あるいは最大となるように生産スケジューリングを行う数理計画法によるものもある。
【０００４】
しかしながら、上記従来の生産スケジューリングでは、次のような問題がある。すなわち、生産管理者の手作業による方法では、生産ラインの規模（生産装置数やシート製品の銘柄数など。）が大きくなると、組み合わせの数が膨大となり、手作業による処理が困難になる。
また、熟練した生産管理者の知識等を利用したエキスパートシステムでは、コンピュータプログラム上に記述された知識の優劣によって出力される生産スケジュールの良否が左右されるおそれがある。さらに、エキスパートシステムでは、新規な生産ライン等であって、熟練した生産管理者が未だ育成されていない場合には、対応が困難になるという問題もある。
さらにまた、上記数理計画法による生産スケジューリングでは、生産規模が大きくなったり、制約条件が多くなった場合には、その計算量が指数関数的に増大する。それ故、生産スケジュールの計算に、スーパーコンピュータ等の大規模なハードウェア資源が必要となって、実用的でなくなるおそれがある。
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−２１６２１５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記従来の問題点に鑑みてなされたものであり、複数銘柄のシート製品を生産する汎用生産ラインについて、生産スケジュールを効率良く生成する生産スケジュール生成プログラム及び、生産スケジュール生成方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
第１の発明は、任意の幅と厚みを有するシート材を形成するシート材成形機と、上記シート材を短冊状に切断して同時に複数のシート製品を得るスリッタ機とを有するシート生産装置を複数、並設してなり、複数銘柄の上記シート製品を生産するように構成された汎用生産ラインの生産スケジュールを生成するコンピュータ用の生産スケジュール生成プログラムであって、
同一銘柄の上記シート製品を配置するプロダクトピース枠を複数、収容する銘柄枠を２列以上並列してなる生産ロット枠が、時間方向に複数配置された２次元生産タイムチャートを、上記各シート生産装置ごとに生成するに当たっては、
上記各シート生産装置において予約された予約作業である予定生産タスク及び上記シート生産装置に必要な保守点検作業である予定保守タスクを取り込む取り込み手順と、
上記各シート生産装置の上記２次元生産タイムチャート上に、上記予定生産タスク及び上記予定保守タスクを配置する作業リザーブ手順と、
該作業リザーブ手順の後、生産する上記各シート製品の銘柄名、数量及び納期日を配列したオーダテーブルに基づいて、該オーダテーブルの上記各シート製品を、いずれかの上記シート生産装置の上記２次元生産タイムチャートの上記プロダクトピース枠に、生産可能なように配置する第１のスケジューリング手順と、
上記各２次元生産タイムチャートの上記各生産ロット枠において並列して配置された上記各銘柄枠の上記各シート製品の横幅の総和である総シート幅を求め、該総シート幅の最小値と最大値との差である総シート幅ギャップ量が小さくなるよう、上記各２次元生産タイムチャートの上記生産ロット枠相互間で上記銘柄枠を入れ替える第２のスケジューリング手順と、
上記各２次元生産タイムチャートにおいて時間的に隣接する上記生産ロット枠間で、上記スリッタ機に供給する上記シート材の横シート幅、シート厚及び原料組成のうちの少なくともいずれかを変更するのに要する作業切り換え時間の総和である総切り換え時間が小さくなるよう、上記各２次元生産タイムチャート上で上記各生産ロット枠の配置を置き換える第３のスケジューリング手順とをコンピュータに実行させることを特徴とする生産スケジュール生成プログラムにある（請求項１）。
【０００８】
上記第１の発明の生産スケジュール生成プログラムによる生産スケジュールの生成は、上記第１〜上記第３のスケジューリング手順からなる３段階のスケジューリング手順よりなる。すなわち、上記第１の発明では、生産スケジュールを生成する手順を、３段階のスケジューリング手順に分割することにより、生産スケジュールを生成するのに要する計算量を抑制してある。
【０００９】
具体的には、上記第１のスケジューリング手順では、まず、生産するシート製品の銘柄名、数量及び納期日を配列した上記オーダテーブル上の各シート製品を、いずれかの上記シート生産装置の上記２次元生産チャート上に、生産可能なように配置する。
そして、上記第２のスケジューリング手順では、上記各２次元生産チャートの上記各生産ロット枠に並列配置された上記各銘柄枠の上記シート製品の横幅の総和である総シート幅の最大格差である上記総シート幅ギャップ量を評価値としている。そして、この総シート幅ギャップ量が小さくなるよう、上記各２次元生産チャートの上記生産ロット枠相互間で上記銘柄枠を入れ替える。
さらに、上記第３のスケジューリング手順では、上記各２次元生産チャートにおいて時間的に隣接する上記生産ロット枠間で、必要となる上記作業切り換え時間の総和である総切り換え時間を評価値としている。そして、この総切り換え時間が小さくなるよう、上記各２次元生産タイムチャート上で、上記生産ロット枠の配置を入れ替える。なお、上記作業切り換え時間は、隣接する生産ロット枠間で、スリッタ機に供給するシート材の横シート幅や、シート材の厚みであるシート厚や、シート材を形成する原料組成を変更する場合に要する時間である。
【００１０】
以上のように、上記第１の発明の生産スケジュール生成プログラムでは、上記シート生産装置毎に、固定的な予定作業タスク等を配置した上記２次元生産タイムチャートを準備（作業リザーブ手順。）する。
そして、生産する各シート製品を、例えば納期日が早い順に、いずれかの上記２次元生産タイムチャート上に配置する（第１のスケジューリング手順。）。これにより、上記各シート製品をいずれの上記シート生産装置で生産するかが決定される。
【００１１】
その後、上記各２次元生産チャートについて、該２次元生産タイムチャートを構成する上記生産ロット枠の総シート幅の最大格差である上記総シート幅ギャップ量を評価値として、生産ロット枠相互間で銘柄枠の入れ替えを行う（第２のスケジューリング手順。）。これにより、上記シート材から切り出すシート製品の組み合わせ、すなわち、各生産ロット枠に配置する上記銘柄枠の組み合わせが決定される。
さらにその後、上記各２次元生産チャートについて、上記作業切り換え時間の総和である総切り換え時間を評価値として、上記各生産ロット枠の配置を入れ替える（第３のスケジューリング手順。）。これにより、上記各２次元生産タイムチャートについて、上記各生産ロット枠を効率良く生産できる順番が決定される。
【００１２】
上述したように、上記第１の発明の生産スケジュール生成プログラムでは、上記第１のスケジュール手順から上記第３のスケジュール手順に向けて、段階的に上記各２次元生産タイムチャートを生成していく。それ故、各スケジューリング手順を終えるごとに組み合わせの数を少なくでき、その計算量を実用的な範囲に抑えることができる。
そのため、上記生産スケジュール生成プログラムによれば、実用的な規模のハードウェア資源を用いて、上記各シート製品を生産する生産スケジュールを効率良く得ることができる。
【００１３】
なお、上記第１のスケジューリング手順において、上記２次元生産タイムチャート上に生産可能なように各シート製品を配置するとは、上記汎用生産ラインの様々な制約条件を考慮したうえで、物理的に生産可能なように、いずれかのシート生産装置の生産スケジュールに組み込むことを意味している。
したがって、上記第１のスケジューリング手順では、上記各シート製品が、該シート製品に未対応のシート生産装置の上記２次元生産タイムチャートに配置されるおそれがない。また、同一生産ロット枠の他の銘柄枠に既に配置された他のシート製品との関係において、同時に生産不可能なシート製品が、その生産ロット枠に配置されるおそれもない。
【００１４】
第２の発明は、任意の幅と厚みを有するシート材を形成するシート材成形機と、上記シート材を短冊状に切断して同時に複数のシート製品を得るスリッタ機とを有するシート生産装置を複数、並設してなり、複数銘柄の上記シート製品を生産するように構成された汎用生産ラインの生産スケジュールを生成する生産スケジュール生成方法において、
同一銘柄の上記シート製品を配置するプロダクトピース枠を複数、収容する銘柄枠を２列以上並列してなる生産ロット枠が、時間方向に複数配置された２次元生産タイムチャートを、上記各シート生産装置ごとに生成するに当たっては、
コンピュータプログラムを実行するように構成した生産スケジュール装置に、請求項１〜７のいずれか１項に記載の生産スケジュール生成プログラムを実行させることにより、上記各シート生産装置ごとに上記２次元生産タイムチャートを生成することを特徴とする生産スケジュール生成方法にある（請求項８）。
【００１５】
上記第２の発明の生産スケジュール生成方法は、上記第１の発明で説明したように、段階的なスケジューリング手順により、次第に組み合わせの数を少なくしながら、上記各シート生産装置の２次元生産タイムチャートを生成するものである。この生産スケジュール生成方法によれば、生産スケジュールとしての上記２次元生産タイムチャートを生成するのに要する計算量を抑制できる。
したがって、上記第２の発明の生産スケジュール生成方法によれば、実用的な規模のハードウェア資源を用いて、上記２次元生産タイムチャートを効率良く得ることができる。
なお、上記生産スケジュール装置としては、単一のコンピュータであっても良く、複数のコンピュータを組み合わせたものであっても良い。
【００１６】
第３の発明は、コンピュータ読み取り可能な記録媒体であって、
請求項１〜７のいずれか１項に記載のコンピュータ用の生産スケジュール生成プログラムを記録したことを特徴とするコンピュータ読み取り可能な記録媒体にある（請求項９）。
【００１７】
上記第３の発明のコンピュータ読み取り可能な記録媒体は、上記第１の発明の生産スケジュール生成プログラムを格納したものである。この記録媒体をコンピュータで読み取ることにより、コンピュータに上記生産スケジュール生成プログラムを実行させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
上述した任意の幅と厚みを有するシート材を形成するシート材成形機としては、例えば、押出成形機、インフレーション成形機、カレンダー成形機等がある。さらに、後述する実施例にも示すように、上記シート材成形機としては、圧延シート原料からシート状のシート材を形成する圧延加工機と、シート材の横シート幅を所定の寸法とする横延伸機とを組み合わせたものがある。
シート材のサイズを調整する方法としては、圧延、展延、延伸等の方法がある。これらのいずれか、もしくは複数の組み合わせを実施可能な装置であれば、上記シート材成形機として適用可能である。その具体例は、上記した通りである。
【００１９】
上記第１の発明における上記第１のスケジューリング手順では、上記オーダテーブル上の上記各シート製品のうち、上記納期日が早いものから順に、全ての上記２次元生産タイムチャートを通じて時間的に最先に位置した空枠の上記プロダクトピース枠に配置することが好ましい（請求項２）。
この場合には、最重要な要件の一つである各シート製品の納期を優先して、生産する上記各シート製品を上記各２次元生産タイムチャートの上記各プロダクトピース枠に配置できる。
そして、上記各シート製品をいずれのシート生産装置で生産するかを、まず、決定することで、続く上記第２のスケジュール手順及び上記第３のスケジュール手順における組み合わせの数を抑制して計算量を低減できる。
【００２０】
また、上記第２のスケジューリング手順では、上記各２次元生産タイムチャートについて、全ての上記シート製品の納期日が満たされる範囲内で、上記生産ロット枠相互間で上記銘柄枠を入れ替えることが好ましい（請求項３）。
この場合には、上記各２次元生産タイムチャートにおける生産ロット枠の総シート幅の格差を抑制し得る上記銘柄枠の組み合わせを得ることができる。ここで、上記銘柄枠の入れ替えは、全ての上記シート製品の納期日が満たされる範囲内で実施する。それ故、上記銘柄枠の入れ替えによって、上記２次元生産タイムチャートに配置した上記各シート製品について、納期割れを生じるおそれも少ない。
【００２１】
また、上記各２次元生産チャートにおける上記各生産ロット枠のうち、利用する上記シート材の原料組成及びシート厚が同じ上記生産ロット枠をグループ化して銘柄ロットグループを形成し、同一の上記銘柄ロットグループを構成する上記生産ロット枠相互間で上記銘柄枠を入れ替えることが好ましい（請求項４）。
この場合には、同一の上記銘柄ロットグループを構成する上記生産ロット枠相互間で、上記銘柄枠の入れ替えを行うことで、上記総シート幅ギャップ量を小さくする銘柄枠の組み合わせを効率良く得ることができる。
【００２２】
また、上記第３のスケジューリング手順では、上記各２次元生産タイムチャート上で、全ての上記シート製品の納期日が満たされる範囲内で、上記各生産ロット枠の配置を入れ換えることが好ましい（請求項５）。
この場合には、上記各２次元生産タイムチャートの上記各生産ロット枠の配置を入れ替えすることにより、上記総切り換え時間が短く、上記各シート製品を効率良く生産し得る生産スケジュールを生成し得る。ここで、上記生産ロット枠の入れ替えは、全ての上記シート製品の納期日が満たされる範囲内で実施する。それ故、上記生産ロット枠の入れ替えによって、上記２次元生産タイムチャート上の上記各シート製品について、納期割れを生じるおそれも少ない。
【００２３】
また、上記第１のスケジューリング手順と、上記第２のスケジューリング手順と、上記第３のスケジューリング手順とを繰り返し実施することが好ましい（請求項６）。
この場合には、生産する上記各シート製品を、最適に上記各シート生産装置に振り分けできる。そして、各シート生産装置について、各シート製品を効率良く生産し得る２次元生産タイムチャートを得ることができる。
【００２４】
また、上記各２次元生産タイムチャート毎に実施する上記第２のスケジューリング手順及び上記第３のスケジューリング手順を繰り返し実施することが好ましい（請求項７）。
この場合には、上記第１のスケジューリング手順により上記各シート製品を上記各シート生産装置に振り分けた範囲内で、上記第２及び上記第３のスケジューリング手順を実施することで、上記２次元生産タイムチャートを効率良く生成することができる。
【実施例】
【００２５】
（実施例１）
本例は、複数銘柄のシート製品２０を効率良く生産するための生産スケジュールを生成する生産スケジュール生成プログラムに関する例である。この内容について、図１〜図１０を用いて説明する。
本例の生産スケジュール生成プログラムは、図１に示すごとく、圧延シート原料からシート状のシート材２１を形成する圧延加工機５０と、シート材２１の横シート幅Ｗを所定の寸法とする横延伸機５０４とを組み合わせてなるシート材成形機と、シート材２１を短冊状に切断して同時に複数のシート製品２０を得るスリッタ機（図示略）とを有するシート生産装置５ａを複数、並設してなり、複数銘柄のシート製品２０を生産するように構成された汎用生産ライン５の生産スケジュールを生成するものである。
【００２６】
本例の生産スケジュール生成プログラムは、図１〜図３に示すごとく、同一銘柄のシート製品２０を配置するプロダクトピース枠１３を複数、収容する銘柄枠１２を２列以上並列してなる生産ロット枠１１が、時間方向に複数配置した２次元生産タイムチャート１０を、各シート生産装置５ａごとに生成するものである。
上記生産スケジュール生成プログラムでは、各シート生産装置５ａにおいて予約された予約作業である予定生産タスク１０１（図４）及びシート生産装置５ａに必要な保守点検作業である予定保守タスク１０２（図４）を取り込む取り込み手順と、２次元生産タイムチャート１０上に、予定生産タスク１０１及び予定保守タスク１０１を配置する作業リザーブ手順と、該作業リザーブ手順の後、生産する各シート製品２０の銘柄名、数量及び納期日を配列した第１のオーダテーブル３０に基づいて、該第１のオーダテーブル３０の各シート製品２０を、いずれかのシート生産装置５ａの２次元生産タイムチャート１０のプロダクトピース枠１３に、生産可能なように配置する第１のスケジューリング手順と、各２次元生産タイムチャート１０の各生産ロット枠１１において並列して配置された各銘柄枠１２の各シート製品２０の横幅の総和である総シート幅を求め、該総シート幅の最小値と最大値との差である総シート幅ギャップ量が小さくなるよう、各２次元生産タイムチャート１０の生産ロット枠１１相互間で銘柄枠１２を入れ替える第２のスケジューリング手順と、各２次元生産タイムチャート１０において時間的に隣接する生産ロット枠１１間で、スリッタ機に供給するシート材２１の横シート幅、シート厚及び原料組成のうちの少なくもいずれかを変更するのに要する作業切り換え時間の総和である総切り換え時間が小さくなるよう、各２次元生産タイムチャート上で各生産ロット枠１１の配置を置き換える第３のスケジューリング手順とを行う。
以下に、この内容について詳しく説明する。
【００２７】
本例のシート生産装置５ａでは、図１に示すごとく、圧延シート原料を攪拌、混練する原料攪拌機５０１と、該原料攪拌機５０１から供給された混練原料を押し出す押出機５０２と、この混練原料からシート状のシート材２１を形成する縦延伸機５０３とにより圧延加工機５０を構成してある。そして、この圧延加工機５０と、シート材２１の横シート幅Ｗを所定幅に伸張させる横延伸機５０４との組み合わせによるシート材成形機に対して、そのシート材２１を切断ライン２０１で長手方向に切断して短冊状に分割された各シート製品２０を得るスリッタ機（図示略。）を組み合わせてシート生産装置５ａを構成してある。
そして、このシート生産装置５ａを並設した汎用生産ライン５では、各シート生産装置５ａの生産スケジュールをチャート化した２次元生産タイムチャート１０（図２）に沿って各シート生産装置５ａが稼働している。
【００２８】
本例の各シート生産装置５ａは、原料組成が同じであって、かつ、シート厚が同じ複数のシート製品２０を並列して生産し得る装置である。ここで、並列して生産するシート製品２０の組み合わせとしては、各シート製品２０の横幅の総和である総シート幅が、横延伸機５０４で伸長し得る横シート幅Ｗの範囲内にある限り、同一銘柄のシート製品２０であっても異なる銘柄のシート製品２０であっても良い。なお、各シート生産装置５ａにおいて並列して生産するシート製品２０の数は、シート生産装置５ａ毎に定められた所定の数である。
【００２９】
本例の汎用生産ライン５では、シート生産装置５ａの仕様をそれぞれ変更してあり、生産し得るシート製品２０の銘柄の組み合わせが、若干、相違している。なお、これに代えて、全て同一の仕様のシート生産装置５ａを並列して配置して、汎用生産ライン５を構成することもできる。同一仕様のシート生産装置５ａにより汎用生産ライン５を構成できれば、必要となる設備投資額を抑制することができる。
【００３０】
本例の生産スケジュール生成プログラムは、各シート生産装置５ａを稼働するための各２次元生産タイムチャート１０を生成するものである。そして、この生産スケジュール生成プログラムは、生産スケジュール装置としての機能と、汎用生産ライン５の工程管理機能とを兼用する生産管理用コンピュータ（図示略）に読み込まれ、該生産管理用コンピュータのＣＰＵやメモリ素子や入出力インターフェース装置等のハードウェア資源を利用して実行されるように構成してある。そして、生産管理用コンピュータは、生産スケジュール生成プログラムによって生成された２次元生産タイムチャート１０に沿って各シート生産装置５ａを稼働させるように構成してある。
【００３１】
まず、この２次元生産タイムチャート１０の構成について説明する。この２次元生産タイムチャート１０は、図３に示すごとく、各シート生産装置５ａにより同時に生産し得るシート製品２０の数と同数の銘柄枠１２を、その幅方向に配列した生産ロット枠１１を、時間方向を表現する長手方向に連続的に配列した２次元的なものである。そして、生産ロット枠１１を構成する各銘柄枠１２内には、生産する各シート製品２０を配置するプロダクトピース枠１３を収容してある。
【００３２】
なお、このプロダクトピース枠１３の枠数としては、各シート生産装置５ａで予め規定された各銘柄のシート製品２０の最小生産単位である最小ロット数を設定してあり、それ故、シート製品２０の銘柄ごとに相違している。そして、各銘柄枠１２には、単一銘柄のシート製品２０のみしか配置できず、かつ、銘柄枠１２のプロダクトピース枠１３にいずれかの銘柄のシート製品２０が配置されたとき、その銘柄枠１２のプロダクトピース枠１３の枠数が決定される。
【００３３】
この２次元生産タイムチャート１０の各生産ロット枠１１に、銘柄枠１２を並列して配置するに当たっては、上述のように、少なくとも、各銘柄枠１２のシート製品２０の原料組成が同じであり、かつ、シート厚が同じであることが必須となる。さらに、シート生産装置５ａの仕様上、横延伸機５０４で伸張し得る最大の横シート幅に上限があるため、上記各生産ロット枠１１に組み合わせ得る銘柄枠１２としては、並列して生産するシート製品２０の横幅の総和である総シート幅が、上記シート材２１の最大の横シート幅Ｗ以下であることが必要となる。
【００３４】
さらに、各シート生産装置５ａでは、予め予約された予定生産タスク１０１（図４）や、所定の保守点検のための予定保守タスク１０２（図４）等、２次元生産タイムチャート１０での配置が固定的なタスクが設定されることがある。それ故、生産スケジュールを生成するに当たっては、上記予定生産タスク１０１や上記予定保守タスク１０２を考慮しながら、各シート製品２０を生産する手順を求める必要がある。
【００３５】
上記のごとく、本例の生産スケジュール生成プログラムでは、まず、各シート生産装置５ａ毎に予約された予定生産タスク１０１及び、必要な保守点検作業である予定保守タスク１０２を取り込む取り込み手順を実施する。この取り込み手順としては、例えば、生産スケジュール生成プログラムが生成する入力画面をＣＲＴ等の表示手段に表示させ、この入力画面上でオペレータが入力する予定生産タスク１０１や予定保守タスク１０２等のデータを取り込む方法がある。なお、本例の取り込み手順に代えて、ＣＤ−ＲＯＭ等の記憶媒体から予定生産タスク１０１等の情報を取り込むように取り込み手順を構成することもできる。
【００３６】
次に、作業リザーブ手順では、図４に示すごとく、各シート生産装置５ａの２次元生産タイムチャート１０における所定の位置に、上記予定生産タスク１０１及び上記予定保守タスク１０２を配置する。これにより、各２次元生産タイムチャート１０上において、予定生産タスク１０１及び予定保守タスク１０２の作業タイミングを予め、確保できる。
【００３７】
次に、第１のスケジューリング手順では、図５に示すごとく、生産する各シート製品２０の数量及び納期日を、銘柄ごと（同図中、符号３１〜３３。）に配列した第１のオーダテーブル３０に基づいて、該第１オーダテーブル３０上の各シート製品２０を、いずれかのシート生産装置５ａの２次元生産チャート１０のプロダクトピース枠１３に、生産可能なように配置する。
【００３８】
ここで、上記第１のオーダテーブル３０について説明する。この第１のオーダテーブル３０は、シート製品２０の銘柄ごと（図５中、符号３１〜３３。）に、納期日とオーダ本数とを組み合わせて表示したものである。なお、本例の第１のオーダテーブル３０では、さらに、納期日を特定するための納期日番号を組み合わせてある。
【００３９】
第１のスケジューリング手順の内容について、図６に示すごとく、プログラムフローチャートを用いて説明する。
第１のスケジューリング手順を実施するに当たっては、予め、上記第１のオーダテーブル３０を準備する。そして、ステップＳ１０１では、第１のオーダテーブル３０から、シート製品２０の銘柄ごと（図５中、符号３１〜３３。）のオーダ情報を読み込む。また、ステップＳ１０２では、汎用生産ライン５の情報として、各シート生産装置５ａにおける同時生産するシート製品の並列数、巻き取り速度、生産可能な銘柄、同時生産可能な銘柄の組み合わせ等のデータを取り込む。なお、以下の説明では、計算対象のシート製品２０の銘柄を、対象銘柄と記載する。
【００４０】
次に、ステップＳ１０３及びＳ１０４では、プログラム変数としての納期日番号ｊ及び製造ライン番号ｐに初期値である１を代入する。そして、ステップＳ１０５以降の各ステップでは、第ｊ納期日のオーダ本数ｎ本のシート製品２０を、いずれかのシート生産装置５ａの２次元生産タイムチャート１０に配置する処理を行う。
【００４１】
まず、ステップＳ１０６では、プログラム変数ｐ（第１巡の計算ループでは、初期値である１。）により特定される第ｐシート生産装置における最先の作業開始可能時刻Ｔｐを取り込む。なお、このステップでは、上記Ｔｐとしては、対象銘柄のシート製品２０の生産を開始し得る最先の時刻を、プロダクトピース枠１３ごとの開始時刻を最小単位として算出する。ここでは、例えば、同じ生産ロット枠１１の並列する銘柄枠１２に既に配置されたシート製品２０との関係において、対象銘柄のシート製品２０を同時に生産し得ない場合には、その生産ロット枠１１を除外して最先の作業開始可能時刻Ｔｐを算出する。
【００４２】
ステップＳ１０７では、第ｊ納期日の各シート製品２０の作業開始時刻であるＴｍ（初期値としては十分大きな値を設定しておくのが良い。）と上記作業開始可能時刻Ｔｐとを比較すると共に、対象銘柄が第ｐシート生産装置で製造可能かどうかの判断を行う。ここで、製造可能か否かの判断としては、第ｐシート生産装置が対象銘柄のシート製品２０に対応しているか否かの判断を行う。
【００４３】
上記ステップＳ１０７の判断において、Ｔｐ＜Ｔｍであり、かつ、対象銘柄のシート製品２０が、第ｐシート生産装置で生産可能である場合には、ステップＳ１０８に移行する。また、ステップＳ１０７の判断に適合しない場合には、ステップＳ１０８をスキップしてステップＳ１０９に移行する。
【００４４】
ステップＳ１０８では、第ｊ納期日のシート製品２０を、第ｐシート生産装置の２次元タイムチャート上で、作業開始時刻Ｔｐのプロダクトピース枠１３を先頭にして仮配置する。それと共に、作業開始時刻Ｔｍに、第ｐシート生産装置の作業開始可能時刻Ｔｐを代入する。そして、全てのシート生産装置５ａについてステップＳ１０５からステップＳ１０８を繰り返し実施すると、対象銘柄のシート製品２０の第ｊ納期日のシート製品２０の作業開始時刻、すなわち、このシート製品２０を配置するプロダクトピース枠１３が確定する。
【００４５】
ステップＳ１０９では、ステップＳ１０５からステップ１０８までの計算を、全てのシート生産装置５ａについて実施したかの判断を行う。全てのシート生産装置５ａについて、上記の計算を終えていない場合（ｐ＜ｍの場合。）には、再び、Ｓ１０５以下の計算を実施する。一方、全てのシート生産装置５ａについての計算を終えた場合（ｐ＞＝ｍの場合。）には、ステップＳ１１０に移行する。
【００４６】
ステップＳ１１０では、第ｊ納期日のオーダ本数ｎが、配置する銘柄枠１２における最小配置本数ｒｏｔ以内であるか否かの判断を行う。なお、ここで、最小配置本数としては、銘柄枠１２の全てのプロダクトピース枠１３が空いている場合には、第ｐシート生産装置５ａにおける対象銘柄のシート製品２０の最小ロット本数となる。一方、銘柄枠１２のいずれかのプロダクトピース枠１３のいくつかに既に、シート製品２０が配置済みの場合には、最小ロット本数から既配置のシート製品２０の本数を減じた本数が上記最小配置本数ｒｏｔとなる。
【００４７】
そのため、オーダ本数ｎが、最小配置本数ｒｏｔを越えている場合には、２次元タイムチャート１０に未配置のシート製品２０が、（ｎ−ｒｏｔ）本ぶん生じる。そこで、ステップＳ１１０に適合しない場合には、ステップＳ１１０ａを経由して、ステップＳ１０５に戻る。ここで、ステップＳ１１０ａにおいて、オーダ本数ｎとして、新たに（ｎ−ｒｏｔ）という値が代入される。そのため、再度、実行されるステップＳ１０５では、第ｊ納期日の新たなオーダ本数である新ｎ（＝旧ｎ−ｒｏｔ）本のオーダとして計算が開始される。なお、ここで、ステップＳ１１０ａを経由してステップＳ１０５に戻るオーダに対しては、元の第ｊ納期日のオーダとの区別のため、例えば、識別フラグを付けて管理するのが良い。
【００４８】
その後、第ｊ納期日の全てのシート製品２０を２次元生産タイムチャート１０に配置した後、ステップＳ１１１に移行し、次の納期日番号のオーダについて上記と同様の計算処理を実施する。
このようにして、対象銘柄についての各納期日番号の全てのシート製品２０を２次元生産タイムチャート１０上に配置する。そして、以上の計算処理を全ての銘柄について実施し、第１のオーダテーブル３０の全てのシート製品２０をいずれかの２次元生産タイムチャート１０に配置する。
【００４９】
このように、納期日の早い順番で、生産するシート製品２０を割り付けていけば、納期日を優先した各２次元生産タイムチャート１０を第１のスケジューリング手順の出力として生成することができる。そして、本例では、これらの各２次元生産タイムチャート１０を、続いて実施する第２及び第３のスケジューリング手順の初期値として利用した。
【００５０】
次に、上記第２のスケジューリング手順の準備手順として、図７に示すごとく、プログラムフローチャートに沿った計算処理を実施する。ここでは、まず、ステップＳ２１１に示すごとく、シート生産装置５ａごとに上記２次元生産タイムチャート１０を取り込んで、続く各ステップの計算処理を実施する。すなわち、この準備手順を含めて、本例の第２のスケジューリング手順及び第３のスケジューリング手順は、シート生産装置５ａごとに実施する計算処理である。
【００５１】
次に、ステップＳ２１２では、図８に示すごとく、銘柄ごと（同図中、符号４１〜４３。）に分類された第２のオーダテーブル４０の中から所定の銘柄（以下、対象銘柄と記載。）の情報（オーダ番号、オーダ本数、納期日を相互に関連付けした情報。）を参照する。なお、上記第２のオーダテーブル４０は、それぞれのシート生産装置５ａの２次元生産タイムチャート１０に配置された各シート製品２０を配列したものである。
【００５２】
次に、ステップＳ２１３では、オーダ番号を表すプログラム変数ｉの初期値として１をセットする。そして、ステップＳ２１４では、第ｉオーダ番号のオーダ情報（ここでは、そのオーダ本数をｐ本とした。）を取り込む。また、ステップＳ２１５では、製品番号（第１シート製品から第ｐシート製品までのｐ本。）を表すプログラム変数ｊに、初期値として１をセットする。
【００５３】
次のステップＳ２１６では、２次元タイムチャート１０に配置された銘柄枠１２を、作業開始時刻の早いものから順番にサーチし、対象銘柄と同一銘柄のシート製品２０を配置した銘柄枠１２を特定する。そして、ステップＳ２１７では、特定された銘柄枠１２の各プロダクトピース枠１３に配置されたシート製品２０のうち、未だ、タグが付されてないものに、第ｉオーダ番号の第ｊシート製品を示すタグ［ｉｊ］を付与する。
【００５４】
そして、ステップＳ２１８に示すごとく、シート製品番号を表すプログラム変数ｊが、ステップＳ２１８ａでカウントアップされてｐとなるまで、ステップＳ２１６及びステップＳ２１７からなる計算ループを繰り返し実施する。
さらに、ステップＳ２１９に示すごとく、オーダ番号を表すプログラム変数ｉが、ステップＳ２１９ａでカウントアップされてｎとなるまで、ステップＳ２１６〜ステップＳ２１８からなる計算ループを繰り返し実施する。図７に示すプログラムフローチャートでは、上記のごとく、各２次元生産タイムチャート１０に配置した各シート製品２０にオーダ情報を表すタグを付与する。
【００５５】
次のステップＳ２２０は、２次元生産タイムチャート１０に配置した各生産ロット枠１１について行う処理である。このステップでは、生産ロット枠１１に配置した全てのシート製品２０のうち、付されたタグ中のオーダ番号が最も若く、納期日が最先のものの納期日を生産リミット日とし、その生産ロット枠１１にタグ付けする。
【００５６】
第２のスケジューリング手順は、図９に示すごとく、プログラムフローチャートに沿って処理するものである。まず、ステップＳ２２１では、上記準備手順の出力として各シート製品２０及び各生産ロット枠１１に、上記のごとくタグ付けされた２次元生産タイムチャート１０を取り込む。
【００５７】
次に、ステップＳ２２２では、生産ロット枠１１をグループ分けし、銘柄ロットグループを生成する。なお、生産ロット枠１１をグループ分けする基準としては、生産ロット枠１１を構成する任意の銘柄枠１２を相互に入れ替え可能であるか否かを基準とし、任意の銘柄枠１２を相互に入れ替え可能な生産ロット枠１１の組み合わせが同一グループに含まれるようにグループ分けを行った。なお、以下の説明上、銘柄ロットグループがｒ組、形成されたものとする。
【００５８】
次に、ステップＳ２２３では、銘柄ロットグループ番号を表すプログラム変数ｉに初期値である１をセットする。そして、同ステップと、ステップＳ２３０との組み合わせにより、第１銘柄ロットグループから第ｒ銘柄ロットグループまでの全ての各銘柄ロットグループについて、以下に説明する計算ループを、繰り返し実施する。
【００５９】
ステップＳ２２４では、第ｉ銘柄ロットグループを構成する各生産ロット枠１１について、それぞれ、当該生産ロット枠１１を実施するために必要となるシート材２１の横シート幅を計算する。
次に、ステップＳ２２５では、第ｉ銘柄ロットグループにおける各生産ロット枠１１の総シート幅の最大格差である総シート幅ギャップ量Ｄｍａｘを算出する。
【００６０】
そして、続くステップＳ２２６では、求めたＤｍａｘが、基準総シート幅であるＤｓｔｄよりも小さいか否かを判断する。この判断に適合する場合には、ステップＳ２３０に移行する。同ステップでは、次の銘柄ロットグループの計算に移行するか、或は、次の銘柄ロットグループがなければ計算を終了する。
【００６１】
一方、ステップＳ２２６の判断条件に適合しなければ、ステップＳ２２７を実施する。このステップでは、第ｉ銘柄ロットグループ内の異なる生産ロット枠１１相互間で、銘柄枠１２の入れ替えを実施する。なお、本例では、（１）各シート製品２０に納期割れを生じない、（２）同一生産ロット枠１１には、同時生産不可能な銘柄の組み合わせを配置しない、（３）生産ロット枠１１の総シート幅は、シート材２１の横シート幅の下限値から上限値までの範囲になければいけないという制約等のもとで、銘柄枠１２の入れ替えを実施した。
【００６２】
ステップＳ２２８では、生産ロット枠１１に配置された全てのシート製品２０のうち、タグ付けされたオーダ番号が最も若く、納期日が最先のものの納期日を生産リミット日として、その生産ロット枠１１にタグ付けする。そして、ステップＳ２２９では、第ｉ銘柄ロットグループを構成する各生産ロット枠１１を、タグ付けされた生産リミット日の早い順に、２次元生産タイムチャート１０上で並び替える。その後、ステップＳ２２６の条件式に適合するまで、ステップＳ２２４からステップＳ２２９までの計算ループを繰り返し実施する。
本例の第２のスケジューリング手順では、以上のようにして、各２次元生産チャート１０について、該２次元生産タイムチャート１０を構成する各生産ロット枠１１の総シート幅の最大格差である総シート幅ギャップ量Ｄｍａｘが小さくなるよう、生産ロット枠１１相互間で銘柄枠１２の入れ替えを行う。
【００６３】
第３のスケジューリング手順は、図１０に示すごとく、プログラムフローチャートに沿って実施されるものである。
ここでは、まず、ステップＳ３０１を実施し、上記第２のスケジューリング手順の出力である２次元生産タイムチャート１０を取り込む。なお、以下の説明では、該２次元生産タイムチャート１０における生産ロット枠１１の枠数をｎとする。
【００６４】
次に、ステップＳ３０２では、割込み用２次元生産タイムチャート１０ａ（図４参照。）を取り込む。この割込み用２次元生産タイムチャート１０ａは、上記予約生産タスク１０１及び上記予約保守タスク１０２を配置しただけのブランクチャートである。そして、ステップＳ３０３では、生産ロット枠１１番号を表すプログラム変数ｉに初期値である１をセットする。このステップＳ３０３とステップＳ３０８との組み合わせにより、第１生産ロット枠から第ｎ生産ロット枠までの全ての生産ロット枠１１について、ステップＳ３０４からステップＳ３０７までの計算ループを実施する。なお、この計算ループとしては、時間的に早い方から順番に実施するのが好ましい。
【００６５】
次に、ステップＳ３０４では、第ｉ生産ロット枠を、上記割込み用２次元生産タイムチャート１０ａに配置する。そして、ステップＳ３０５において、第ｉ生産ロット枠に対して、時間的に前方向に隣接する他の生産ロット枠１１との第１の作業切り換え時間と、時間的に後方向に隣接する他の生産ロット枠１１との第２の作業切り換え時間との和である作業切り換え時間Ｔｃを計算する。以上の計算を、割込み用２次元生産タイムチャート１０ａ上の全ての割り込み位置について試行して作業切り換え時間Ｔｃをそれぞれ求める。
【００６６】
ここで、上記各作業切り換え時間は、各生産ロット枠１１を実施するために上記スリッタ機に供給するシート材２１の横シート幅、シート厚及び原料組成のうちの少なくともいずれかを、隣接する生産ロット枠１１間で変更するのに要する時間である。本例では、生産ロット枠１１間で、シート材２１の横シート幅、シート厚、原料組成を連続的に変化させた。それ故、本例の作業切り換え時間は、シート材２１の横シート幅又はシート厚又は原料組成が徐々に変化していく時間であり、すなわち、シート製品２０を生産するのに利用できないシート材２１が横延伸機５０４から供給されてくる時間である。
【００６７】
そして、ステップＳ３０７では、作業切り換え時間Ｔｃが最小となるよう、第ｉ生産ロット枠を割込み用２次元生産タイムチャート１０ａに配置する。
次に、ステップＳ３０９では、割込み用２次元生産タイムチャート１０ａに、各生産ロット枠１１を配置して得た新たな２次元生産タイムチャート１０の各生産ロット枠１１に、新たな生産リミット日を再度、タグ付けするステップである。ここでは、各生産ロット枠１１を構成する各シート製品２０のうち、タグのオーダ番号が最も若く、納期日が最先のものの納期日を生産リミット日とする。
【００６８】
以上のように、本例のシート製品を生産する際の生産計画を立てる生産スケジュール生成プログラムによれば、第１〜第３のスケジューリング手順よりなる３段階のスケジューリング手順を踏むことで、計算するべき組み合わせの数を抑制して、計算効率良く汎用生産ライン５の生産スケジュールを得ることができる。
【００６９】
なお、本例では、上記リザーブ手順から上記第１のスケジューリング手順を経て、上記第３のスケジューリング手順を一巡して、生産スケジュールとしての各２次元生産タイムチャート１０を求めている。これに代えて、リザーブ手順を終えた後、第１のスケジューリング手順から第３のスケジューリング手順までの計算を繰り返し実施して、より精度を高めた生産スケジュールを最終解として得ることもできる。さらには、リザーブ手順及び第１のスケジューリング手順を終えた後、第２のスケジューリング手順及び第３のスケジューリング手順を繰り返し実施して、生産スケジュールを生成することもできる。
【００７０】
（実施例２）
本例は、実施例１の生産スケジュール生成プログラムを元にして、上記第２のスケジューリング手順の内容を変更したものである。この内容について、図１１を用いて説明する。
本例の第２のスケジューリング手順は、図１１に示すごとく、プログラムフローチャートに沿って実施される。本例の第２のスケジューリング手順が、実施例１と相違する点は、ステップＳ２３４〜Ｓ２４１までの計算を繰り返し実施することにより、同一銘柄ロットグループにおける生産ロット枠の総シート幅の最大格差である総シート幅ギャップ量Ｄｍａｘが、最小値に近づくように構成した点である。
【００７１】
本例の第２のスケジューリング手順におけるステップＳ２２１〜Ｓ２２３は、実施例と同じステップである。また、ステップＳ２３４、Ｓ２３５、Ｓ２３６、Ｓ２３８、Ｓ２３９及びＳ２４２は、それぞれ、実施例１（図９参照。）のステップＳ２２７、Ｓ２２４、Ｓ２２５、Ｓ２２８、Ｓ２２９及びＳ２３０と同様のステップである。そこで、これらのステップの内容については、説明を省略する。
【００７２】
ステップＳ２３７は、ステップＳ２３６で算出した総シート幅ギャップ量Ｄｍａｘが、後述するＤｍよりも小さいか否かを判断するステップである。そして、この条件に適合する場合には、ステップＳ２３８及びステップＳ２３９に移行する。そして、ステップＳ２４０においては、Ｄｍに、新たなＤｍａｘを代入して更新する。なお、Ｄｍの初期値としては、十分大きな値を入れておくのが良い。
【００７３】
ステップＳ２４０は、ステップＳ２３４〜ステップ２４０の計算ループを終了させるための判断を行うものである。条件式ｆ或いは評価関数ｆとしては、例えば、計算回数が所定の回数を越えたか否か、或は、Ｄｍの大きさが所定の大きさ以下となったか否か、或は、Ｄｍの変化が収束したか否かを判断するもの等がある。
なお、その他の構成及び作用効果については、実施例１と同様である。
【図面の簡単な説明】
【００７４】
【図１】実施例１における、汎用生産ラインを構成するシート生産装置の構成を示す設命ず。
【図２】実施例１における、汎用生産ラインの生産スケジュールであるシート生産装置ごとの２次元生産タイムチャートを示す説明図。
【図３】実施例１における、２次元生産タイムチャートを示す説明図。
【図４】実施例１における、予定生産タスク及び予定保守タスクを配置した割込み用の２次元生産タイムチャートを示す説明図。
【図５】実施例１における、第１のオーダテーブルを説明する説明図。
【図６】実施例１における、第１のスケジューリング手順を説明するフロー図。
【図７】実施例１における、第２のスケジューリング手順の準備手順を説明するフロー図。
【図８】実施例１における、第２のオーダテーブルを説明する説明図。
【図９】実施例１における、第２のスケジューリング手順を説明するフロー図。
【図１０】実施例１における、第３のスケジューリング手順を説明するフロー図。
【図１１】実施例２における、第２のスケジューリング手順を説明するフロー図。
【符号の説明】
【００７５】
１０  ２次元生産タイムチャート
１１  生産ロット枠
１２  銘柄枠
１３  プロダクトピース枠
１０１  予定生産タスク
１０２  予定保守タスク
２０  シート製品
３０  第１のオーダテーブル
４０  第２のオーダテーブル
５  汎用生産ライン
５ａ  シート生産装置
５０  圧延加工機
５０１  原料攪拌機
５０２  押出機
５０３  縦延伸機
５０４  横延伸機
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
2005316939.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
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