(57)【要約】【課題】    成形品が深い (高い) 凹凸を有する、あるいは成形品形状が複雑な、自動車のインナパネルなどへのプレス成形が可能な、アルミニウム合金パネルのプレス成形方法および、これに用いるアルミニウム合金板を提供することを目的とする。【解決手段】  プレス成形素材であるアルミニウム合金板8 の一部分であって、プレス成形が難しいパネル形状相当部分a 、b 、c に、板の片面または両面にエンボス加工による凹凸9 、10を設け、前記パネルにおける他部材との取り付け相当部分は平坦となし、他部材との接合部を有するアルミニウム合金パネルのプレス成形を容易ならしめることである。【選択図】    図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウム合金パネルのプレス成形方法であって、プレス成形素材であるアルミニウム合金板の一部分であって、プレス成形が難しいパネル形状相当部分に、板の片面または両面にエンボス加工による凹凸を設け、前記パネルにおける他部材との取り付け部分は平坦となすことを特徴とするアルミニウム合金板のプレス成形方法。
【請求項２】
前記プレス成形が難しいパネル形状相当部分にのみ、板の片面または両面にエンボス加工による凹凸を設けた、請求項１に記載のアルミニウム合金板のプレス成形方法。
【請求項３】
前記パネルが自動車用のインナパネルであって、前記他部材との取り付け部分において、アウタパネルと接合されてパネル構造体を構成する請求項１または２に記載のアルミニウム合金板のプレス成形方法。
【請求項４】
前記アルミニウム合金板が6000系アルミニウム合金である請求項１乃至３のいずれか１項に記載のアルミニウム合金板のプレス成形方法。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれかのプレス成形方法に用いられ、プレス成形が難しいパネル形状相当部分のみに、板の片面または両面に凹凸を設けるエンボス加工を施したアルミニウム合金板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アルミニウム合金パネルのプレス成形方法および、これに用いる素材アルミニウム合金板 (以下、アルミニウムを単にAlとも言う) に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車などの輸送機の車体分野では、近年、排気ガス等による地球環境問題に対して、軽量化による燃費の向上が追求されている。このため、自動車の車体に対し、従来から使用されている鋼材に代わって、圧延板や押出形材など、より軽量なAl合金材適用が増加しつつある。
【０００３】
この内、自動車のフード、フェンダー、ドア、ルーフ、トランクリッドなどのパネル構造体の、アウタパネル (外板) やインナパネル( 内板) 等のパネルにはAl-Mg-Si系のAA乃至JIS 5000系や6000系 (以下、単に6000系と言う) などのAl合金板の使用が検討されている。
【０００４】
この内、6000系Al合金板は、基本的には、Si、Mgを必須として含み、優れた時効硬化能を有しているため、上記パネルへのプレス成形時には低耐力化により成形性を確保するとともに、プレス成形後のパネルの塗装焼付処理などの、比較的低温の人工時効( 硬化) 処理時の加熱により時効硬化して耐力が向上し、必要な強度を確保できるBH性 (ベークハード性、人工時効硬化能、塗装焼付硬化性) がある。
【０００５】
前記した6000系Al合金板は、その優れた時効硬化能ゆえに、Al合金板自体の製造後、前記各用途に使用されるまでの間に、室温( 常温) 時効硬化が生じやすく、上記パネルへのプレス成形性が低下するという問題があった。また、他の5000系なども含めて、総じて上記パネルへのプレス成形性が鋼板に比して低いという問題がある。
【０００６】
このため、6000系なども含めたAl合金板は、特に、成形品が深い (高い) 凹凸を有する、あるいは成形品形状が複雑な、自動車のインナパネルなどへのプレス成形が難しい。
【０００７】
一方、自動車などの、触媒コンバーター、マフラー周辺の排気案内部分、トランスミッション部分、エンジンのマウント周辺等に設けられる、断熱や遮熱のためのヒートインシュレータと称されるカバー (遮蔽材) として、また、フード、ルーフ、ドアなどのアウター用パネル材の内側に設ける遮音乃至緩衝材として、従来の溶融亜鉛メッキ鋼板などに代えて、Al合金製エンボス加工板の適用が検討されている。
【０００８】
Al合金製エンボス加工板は、基本的に、平板状パネルの片面または両面方向に、多数のエンボス成形による凹凸を設け、エンボス加工部分の見掛けの板厚を増したAl合金板である。この凹凸によって、同じ板厚の平板状パネルに比して、高剛性化ができ、薄肉軽量化が図れる。
【０００９】
このため、例えば、0.4 〜0.5mm 厚のAl合金のエンボス加工板を、前記ヒートインシュレータとして、金型により製品形状にプレス成形した例がある（特許文献1 参照) 。また、Al合金製には限らないが、平板状パネルに、多数のエンボス成形による凸部を設けたエンボス加工板を、消音器の外筒として、半割り筒状体に曲げ加工した例が提案されている（特許文献2 参照) 。更に、Al合金製には限らないが、壁面の内装パネルなどとして、平板状パネルの両面方向に、多数の凹凸を千鳥状に設け、振動や騒音を抑制した軽量型高剛性パネルが提案されている（特許文献3 参照) 。
【特許文献１】特開2000-136720 号公報 (請求項、第1 〜3 頁、図1)
【特許文献２】特開平8-296423号公報 (請求項、第1 〜3 頁、図1)
【特許文献３】特許第2960402 号公報 (請求項、第1 〜3 頁、図1)
【００１０】
また、これらAl合金のエンボス加工板を前記ヒートインシュレータなどの部材にプレス成形する際の成形性を改善するために、エンボス加工による凹凸の高さやピッチなどを規定した例（特許文献4 参照) 、ダイスとしわ押さえ板、あるいはダイスとポンチなどのクリアランスをエンボス加工による凹凸の高さ以上とした例（特許文献5 参照) 、更には、板厚を0.20〜0.39mmの特定範囲に規定した例（特許文献6 参照) などが提案されている。
【特許文献４】特開2002-60878号公報 (請求項、第1 〜3 頁、図1)
【特許文献５】特開2000-288643 号公報 (請求項、第1 〜3 頁、図1)
【特許文献６】特開2000-257441 号公報 (請求項、第1 〜3 頁、図1)
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
これらの手段は、エンボス加工板を、比較的小面積の前記ヒートインシュレータなどの部材の成形に対しては効果が期待できる。
【００１２】
しかし、これらAl合金のエンボス加工板は、その凹凸の存在ゆえに、成形後の成形品表面に多数の凹凸が残留する。このため、成形品の接合面に、部材としての組み立て時に、平坦さや高い寸法精度が求められるような自動車パネルに対しては適用が困難であるという問題を有する。
【００１３】
即ち、このエンボス加工による凹凸は、その高さにもよるが、プレス成形後も、成形品パネルにおける他部材との取り付け部分に凹凸となって残存しやすい。この結果、平板をプレス成形した平坦な取り付け部分に比して、平坦さや寸法精度が劣り、部材としての、他部材との接合性や、接合強度などに支障をきたす可能性が高い。
【００１４】
したがって、本発明の目的は、特に、成形品が深い (高い) 凹凸形状や複雑な形状を有するとともに、部材としての他部材との接合部分に高い平坦さや寸法精度が要求される、自動車のインナパネルなどへのプレス成形が可能な、アルミニウム合金パネルのプレス成形方法および、これに用いるアルミニウム合金板を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
この目的を達成するために、本発明のアルミニウム合金パネルのプレス成形方法の要旨は、プレス成形素材であるアルミニウム合金板の一部分であって、プレス成形が難しいパネル形状相当部分に、板の片面または両面にエンボス加工による凹凸を設け、前記パネルにおける他部材との取り付け部分は平坦となすことである。
【００１６】
また、この目的を達成するための、本発明6000系アルミニウム合金板の要旨は、上記プレス成形方法に用いられ、プレス成形が難しいパネル形状相当部分のみに、板の片面または両面に凹凸を設けるエンボス加工を施したことである。
【発明の効果】
【００１７】
本発明では、プレス成形素材であるアルミニウム合金板の一部分であって、プレス成形が難しいパネル形状相当部分に、板の片面または両面にエンボス加工による凹凸を設ける。この結果、特に、成形品が深い (高い) 凹凸を有する、あるいは成形品形状が複雑な、インナパネルであっても、成形しやすくなる。
【００１８】
これは、素材アルミニウム合金板の、プレス成形が難しいパネル形状相当部分に、部分的に、凹凸を設けるエンボス加工を施すことで、後述する通り、金型の特に角部(R部) から受ける板の局部的な歪み集中が、この板の凹凸の存在によって軽減されるからである。
【００１９】
通常の素材平板では、プレス成形が難しいパネル形状相当部分では、プレス成形中に、金型の特に角部に密着して変形する板の部分において、金型の角部から受ける板の歪み量が特に局部的に集中する。この結果、特に、この歪み量が局部的に集中した部分での板の破断につながる。
【００２０】
これに対して、本発明のように、素材アルミニウム合金板の、プレス成形が難しいパネル形状相当部分に、凹凸を設けるエンボス加工を施すことで、後述する通り、金型の特に角部から受ける板の歪み集中が、この板の凹凸の存在による曲げ剛性の向上によって、緩和される。このため、プレス成形中の板の破断が抑制される。また、BHF を高くして材料の流入を少なくしても、板の破断が無く成形できる結果、しわの発生高さも抑制される。
【００２１】
更に、素材アルミニウム合金板の、プレス成形が難しいパネル形状相当部分に、部分的に、凹凸を設けるエンボス加工を施すことで、素材板の他の平板部分は通常の通りプレス成形され、エンボス加工による凹凸形状が、従来のようにプレス成形を阻害することが無い。したがって、これらの効果が相乗して、プレス成形性を向上させる。
【００２２】
また、エンボス加工による凹凸形状を設けない、上記素材板の他の平板部分は、プレス成形によって、成形品パネルにおける他部材との取り付け部分を平坦とでき、他部材との接合性や、接合強度を確保できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下に、本発明の実施態様について、図面を用いて具体的に説明する。
【００２４】
(成形パネル) 
図1 に、プレス成形して製作したインナパネル (成形品)1の斜視図、図2 に、成形したインナパネル1 をアウタパネル6 と接合して、パネル構造体とした断面図を各々示す。また、図3 に、板の片面または両面にエンボス加工による凹凸を設けた素材アルミニウム合金板8 の例の平面図を示す。更に、図4 に、エンボス加工によって板の片面に凹凸を設けた素材Al合金板8 の他の態様例を、断面図で示す。
【００２５】
図1 の略HAT 型形状のインナパネル1 において、2 は平坦な頂部、3 は頂部2 の縦壁部、4 は頂部を囲む平坦なフランジ部、5 は頂部2 に設けられた例えばドアの把手の嵌合部に相当する凹部である。
【００２６】
このインナパネル1 は、図2 に示すように、他の部材であるアウタパネル6 と接合される。具体的には、アウタパネル6 の端部を180 度折り返して曲げ加工 (ヘミング加工) した曲げ部 (ヘム部) 7 内に、インナパネル1 の平坦なフランジ部4 端部が挟み込まれて、接合され、パネル構造体として一体化される。この平坦なフランジ部4 は、素材Al合金板8 において、エンボス加工による凹凸形状を設けない平坦な部分である。
【００２７】
このように、素材Al合金板8 における、成形品パネルにおける他部材との取り付け相当部分（フランジ部4 相当部分）を平坦とすることで、プレス成形によって、成形品パネルにおける他部材との取り付け部分を平坦とでき、他部材との接合性や、接合強度を確保できる。
【００２８】
このようなインナパネル1 において、プレス成形が難しいパネル形状部分は、各々囲み斜線で示した、頂部2 の四隅の縦壁部3 部分を含めた角部a 、頂部2 乃至縦壁部3 の中央部b 、周辺を含めた凹部5 の周囲部分c などである。
【００２９】
これらの部分は、形状が複雑な、あるいは金型の半径 (肩R)が小さいために、プレス成形中に、金型の特に角部に密着して変形する板の部分において、金型の角部から受ける板の歪み量が特に局部的に集中しやすく、特に、破断しやすい問題がある。
【００３０】
(エンボス加工による凹凸) 
したがって、この図1 のような場合には、図3 に示す、成形前の素材Al合金板8 のように、これらプレス成形が難しいパネル形状部分a 、b 、c に相当する部位 (部分) a 、b 、c の各々囲み斜線で示したエリアに、各々エンボス加工による凹凸を設けている。より具体的には、素材Al合金板の両面に、凹凸9(図中白丸で表す) と凹凸10 (図中黒丸で表す) とを、例えば合計3 列 (例えば各一列は3 個) 設けている。なお、図3 において、一点鎖線で示すエリアは、前記インナパネル1 の頂部2 と凹部5 の成形 (形状) 想定線である。
【００３１】
これらプレス成形が難しいパネル形状部分は、フード、ルーフ、ドア、バックドア、ラゲージ、トランクリッドなど、パネル用途によって異なる。ただ、前記角部a や凹部5 などがある場合には、これらの形状にも勿論よるが、共通して、成形中に破断しやすく、これらに相当する部位の板の片面または両面に凹凸を設けるエンボス加工を施すことが好ましい。
【００３２】
図4(a)は、これらプレス成形が難しいパネル形状部分に相当する素材板部位に、エンボス加工によって、幅 (長さ)l、高さh の凹凸9  (図3 、図5 で白丸で表す) を、素材板8 の片面に、かつ平坦部11を介して間隔p を開けて、設けた例を示す。図4(b)は、前記図3 のような凹凸の配置例であり、素材Al合金板8 の両面に、同じく幅 (長さ)l、高さh の凹凸9  (図3 、図5 で白丸で表す) と凹凸10 (図3 、図5 で黒丸で表す) とを、交互に、かつ平坦部11を介して間隔p を開けて、設けた例を示す。また、図4 (c) は、幅 (長さ)l、高さh のビード型の凹凸16を、平坦部11を介して、間隔p を開けて設けた例を示す。
【００３３】
本発明において、前記フランジ部4 相当部分など、プレス成形が難しいパネル形状部分a 、b 、c に相当する部位 (部分) a 、b 、c 以外の素材板の部位は、エンボス加工による凹凸を設けずに、平坦とする。特に、アウタパネル6 の曲げ部7 内に挟み込まれて接合される、インナパネル1 のフランジ部4 は、前記パネルにおける他部材との取り付け部分であり、接合性や接合強度を確保するために、平坦とする必要がある。このため、このようなパネルにおける他部材との取り付け相当部分に相当する板の周囲部分には、エンボス加工による凹凸を設けない。
【００３４】
このように、本発明では、前記プレス成形が難しいパネル形状相当部分にのみ、板の片面または両面に凹凸を設けるエンボス加工を施すことが好ましい。ただ、プレス成形後に元の板に設けた凹凸が伸ばされて、平坦度が確保できるようであれば、パネル全体の成形性を阻害しない範囲で、素材板のプレス成形が難しいパネル形状部分a 、b 、c に相当する以外の部位に、エンボス加工による凹凸を設けても良い。
【００３５】
図5 は、図3 と同じ成形前の素材Al合金板8 の平面図であるが、素材板のエンボス加工により設ける凹凸の他の配置例を示している。プレス成形が難しいパネル形状部分a 、b 、c に相当する部位への、エンボス加工により設ける凹凸の配置は、図3 に示したように、各部位を同じような配列としても良いが、図5 に示すように部位によって変えても良い。図5 の左上の配列は凹凸10のみを配列して設けた例、左下は凹凸9 のみを配列して設けた例、右上の配列は、凹凸10と凹凸9 とを交互に配列して設けた例を各々示す。勿論、これらの各配列例を用いて、素材板の各部位を同じような配列としても良い。
【００３６】
エンボス加工により設ける、凹凸9 や10の個数 (配列数、一列の個数) 、配列の仕方、凹凸形状、幅 (長さ)l、高さh 、間隔p などは、パネル形状や成形条件に応じて、金型の特に角部に密着して変形する板の部分において、金型の角部から受ける板の歪み集中を緩和し、板の破断を防止する効果が発揮できるように、適宜決定する。ただ、凹凸形状は、特殊な形状は不要で、通常のなめらかな円弧状乃至半円状、ビード型などの台形状、であれば良い。
【００３７】
なお、通常の自動車において使用される前記各インナーパネルの板厚0.5 〜2.0mm 程度の範囲において、エンボス加工により設ける凹凸9 や10の上記した成形性向上効果を発揮させるためには、凹凸9 や10の幅 (長さ)lは5 〜15mmの範囲、高さh は1 〜2.5mm の範囲、間隔p は5 〜15mmの範囲と、各々することが好ましい。
【００３８】
(エンボス加工方法) 
これらエンボス加工による凹凸を部分的に、あるいはパターン化して、素材平板状Al合金板に設ける方法は、以下の通りである。即ち、切り板状態やコイル状態のAl合金板に対し、板の前記凹凸設置部分に対応する部位に、対応する凹凸を設けたプレス金型、あるいは、圧延ロールにより、平板状Al合金板をプレス、あるいは、圧延する。この圧延であれば、前記コイル状態のAl合金板を巻き戻しながら、あるいは長尺Al合金板を、連続的にロールを通過させながら、ロールを回転および間欠的にAl合金板に接触 (圧下) することで、連続的に本発明エンボス加工板が製作できる。
【００３９】
(プレス成形方法) 
本発明におけるプレス成形方法は、基本的には、通常のパネル成形品のプレス成形方法および成形条件範囲が使用できる。また、その点が本発明の利点でもある。
【００４０】
図6 に、エンボス加工により、例えば前記図4 の凹凸9 を設けた素材Al合金板8 を、比較的大きな面積の成形パネルにプレス成形する態様を、金型との関係で部分的に示す。図7 は比較例であって、従来の (通常の) 平板な素材Al合金板15をプレス成形する態様を、金型との関係で部分的に示す。
【００４１】
図6 、7 において、12は、所定径と肩半径を有する成形面を12a 、12b 、12c の3 段に有するポンチである。13は、ポンチ12と同様の成形面を有し、所定肩半径を有するダイスである。図6 、7 では、例えば、ポンチ12を上昇させる、あるいはダイス13を下降させるなど、両者を相対的に移動させて、素材Al合金板を成形している状態を示す。
【００４２】
図6 において、凹凸9 を設けた素材Al合金板8 は、成形パネルサイズに見合った適宜のブランクサイズとされる。また、素材Al合金板8 への一般潤滑油や一般防錆油などの塗油も通常の平板のプレス成形通りで良い。更に、ダイフェース面とのクリアランスの設け方も、凹凸9 の高さを素材Al合金板8 の板厚に加えた見掛け板厚として考慮する以外は、通常の平板のプレス成形通りの設計で良い。また、素材Al合金板8 へ加えるBHF(しわ押さえ力) も同様である。
【００４３】
本発明に係る凹凸9 を設けた素材Al合金板8 は曲げ剛性が比較的高い。このため、図6 に示すように、ポンチの成形面12a 、12b 、12c に沿って「巻きつく」現象が生じにくく、より緩やかに外方に湾曲しながら、ポンチの成形面12a 、12b 、12c によって、各々の凹凸9 が順次伸ばされるように成形される。このために、金型の肩R を大きくしたのと同じ効果が得られ、金型の角部から受ける板の歪み量の局部的な集中が緩和される。この結果、この歪み量が局部的に集中した部分での板の破断が抑制される。しかも、金型の肩R を大きくした場合に生じるような、成形形状の甘さや、形状凍結性や形状精度が甘くなることが無い。
【００４４】
また、BHF を高くして材料の流入を少なくしても、板の破断が無く成形できる結果、しわの発生高さも抑制される。この際、板の張力を、金型13のBHF などにより制御することで、各々の凹凸9 を平坦に伸ばしきって、成形パネル面を平坦にすることも可能である。成形パネル面の平坦性や平坦度などの外観性が要求される場合には、このように成形において、凹凸を平坦に伸ばしきって成形パネル面を平坦にする。
【００４５】
これに対して、比較例の図7 において、通常の平板な素材Al合金板15は、曲げ剛性が低いために、特に前記した、プレス成形が難しいパネル形状相当部分では、ポンチの成形面12a 、12b 、12c に沿って「巻きつく」現象が生じる。このために、プレス成形中に、成形面12a 、12b 、12c の角部に密着して変形する板の部分において、金型の角部から受ける板の歪み量が特に局部的に集中する。この結果、特に、この歪み量が局部的に集中した部分での板の破断につながる。
【００４６】
なお、本発明では、素材アルミニウム合金板の、プレス成形が難しいパネル形状相当部分に、部分的に、凹凸を設けるエンボス加工を施すことで、素材板の他の平板部分は通常の通りプレス成形される。例えば、金型にドロービード部を設ける場合でも、凹凸を設けた素材板部分以外の平坦部がドロービード部を通過するように、金型にドロービード部を設けるか、凹凸を設けた素材板部分がドロービード部を通過する場合でも、通過できる凹凸高さとすることで、ドロービード部への影響を防止できる。
【００４７】
(Al合金) 
本発明で用いるAl合金は、通常、この種構造部材用途に汎用される、AA乃至JIS 規格に規定された、あるいは規定に類似の 3000 系、5000系、6000系、7000系等のAl合金が好適に用いられる。これらのAl合金は比較的成形性も良い。これらAl合金の調質乃至強度などの機械的性質は、パネル部材としての要求特性に応じて適宜選択される。
【００４８】
ただ、前記した通り、6000系Al合金板は、パネルへのプレス成形時には低耐力化により成形性を確保し、プレス成形後のパネルの塗装焼付処理などの、比較的低温の人工時効( 硬化) 処理時の加熱により時効硬化して耐力が向上し、必要な強度を確保できるBH性を有する。また、合金元素量が少ないために、廃材の元の6000系Al合金へのリサイクル性にも優れる。したがって、インナパネル用途として、これらの特性を必要とする場合には、6000系Al合金板を適用することが好ましい。
【実施例１】
【００４９】
図1 の略HAT 型形状の成形パネル1 を、エンボス加工による凹凸として、パターン1:図4 (a) の半円状形状の凹凸9 と、パターン2:図4(b)の半円状形状の凹凸9 、10、更に、パターン3 : 図4 (c) のビード型の凹凸16を、各々設けた素材板 (ブランク) を準備し、プレス成形性を評価した。凹凸は、各例とも共通して図3 のような配置に、同じ凹凸を設けた。プレス成形は、図6 、7 に示したプレス機を用い、市販の防錆油を塗油して成形し、板の割れが生じる限界BHF を求め、その限界BHF におけるシール面のしわの最大高さ(mm)を計測、評価した。これらの結果を、凹凸の形状条件とともに、表1 に示す (発明例1 、2 、3)。
【００５０】
この試験において、成形性の評価は、主として、しわの最大高さにより行い、しわの最大高さの許容値を0.4mm とし、これより大きいものを○、小さいものを×と評価した。
【００５１】
なお、比較のために、エンボス加工による凹凸を設けない従来の平板を市販の防錆油を塗油して成形した例を比較例4 として、この従来の平板を一般防錆油よりも潤滑性に優れる市販の固体潤滑剤を用いて成形した例を比較例5 として、同じく生成を試験した。これらの結果も表1 に示す。
【００５２】
素材板は、各例とも共通して、AA 6016 Al合金規格組成の過剰Si型6000系Al合金T4材の板 (板厚1.0mm 、引張強度σy :245MPa 、0.2%耐力:143MPa 、伸びδ28.7%)とした。
【００５３】
表1 から分かる通り、発明例1 、2 、3 は限界BHF が比較的高く、BHF を高くして材料の流入を少なくしても、割れが発生せずに、パネルに成形できることを示している。また、BHF を高くして材料の流入を少なくできる結果、しわの最大高さも比較的小さい。
【００５４】
これに対して、従来の平板素材の比較例4 は限界BHF が、発明例に比して、低く、BHF を低くして、材料の流入を多くしないと、割れが発生することを示している。また、BHF を低くして、材料の流入を多くする結果、しわの最大高さが、発明例に比して、著しく大きい。なお、従来の平板素材に固形潤滑剤を用いた比較例5 は、固形潤滑剤独特の効果によって、限界BHF は比較的高いものの、材料の流入が多くなり、しわの最大高さが発明例に比して、著しく大きい。
【００５５】
したがって、これらの結果から、本発明は、従来の平板素材使用に比して著しいプレス成形性向上効果があり、更に、従来の固形潤滑剤使用以上のプレス成形性向上効果があることが分かり、本発明の意義が裏付けられる。
【００５６】
【表１】
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【産業上の利用可能性】
【００５７】
本発明によれば、特に、成形品が深い (高い) 凹凸を有する、あるいは成形品形状が複雑な、自動車のインナパネルなどへのプレス成形が可能な、アルミニウム合金パネルのプレス成形方法および、これに用いるアルミニウム合金板を提供できる。このため、アルミニウム合金板の適用を、自動車などの輸送機車体の、フード、フェンダー、ドア、ルーフ、トランクリッドなどのパネル構造体分野などに拡大するものである。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】本発明に係る成形インナパネルの一実施態様を示す斜視図である。
【図２】成形インナパネルとアウタパネルとの接合の一態様を示す斜視図である。
【図３】本発明に係る素材アルミニウム合金板の一実施態様を示す平面図である。
【図４】本発明に係る素材アルミニウム合金板の実施態様を示す断面図である。
【図５】本発明に係る素材アルミニウム合金板の別の実施態様を示す平面図である。
【図６】本発明プレス成形方法の一実施態様を示す部分断面図である。
【図７】従来のプレス成形方法の一実施態様を示す部分断面図である。
【符号の説明】
【００５９】
1:成形パネル、2:頂部、3:縦壁部、4:フランジ部、5:凹部、6:アウタパネル、
7:曲げ部、8:Al合金板、9 、10、16: 凹凸、11: 平坦部、12、13: 金型、
15: 平板、a 、b 、c:難成形部分、
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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