(57)【要約】【課題】  熱転写画像形成方法においても、裏刷りの影響が確認できる位置精度で、記録媒体の両面に画像を転写可能とする技術を提供する。【解決手段】  熱転写インクシートのインク層から受像シートの受像層に転写された画像を、引き続き記録媒体上に２次転写して最終画像を得る画像形成方法において、前記受像シートの受像層の画像の一部を前記記録媒体の一面に、画像の残部を前記記録媒体の他面に接する状態で記録媒体の両面に配置して、表裏同時に画像転写を行うことを特徴とする画像形成方法。前記受像シートを折り曲げることにより、該受像シートの同一面にある画像の一部を前記記録媒体の一面に、画像の残部を前記記録媒体の他面に接する状態で前記記録媒体の両面に配置することを特徴とする上記画像形成方法。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱転写インクシートのインク層から受像シートの受像層に転写された画像を、引き続き記録媒体上に２次転写して最終画像を得る画像形成方法において、前記受像シートの受像層を前記記録媒体に接する状態で記録媒体の両面に配置して、表裏同時に画像転写を行うことを特徴とする画像形成方法。
【請求項２】
受像シートを折り曲げることにより、該受像シートの受像層の同一面にある画像の一部を記録媒体の一面に、画像の残部を該記録媒体の他面に接する状態で前記記録媒体の両面に配置することを特徴とする請求項１記載の画像形成方法。
【請求項３】
受像シートを２枚用いることにより、一方の受像シートの受像層の画像を記録媒体の一面に、他方の受像シートの受像層の画像を記録媒体の他面に接する状態で、前記記録媒体の両面に配置することを特徴とする請求項１記載の画像形成方法。
【請求項４】
前記画像転写を一方向に搬送される加熱及び加圧手段により行うことを特徴とする請求項１、２又は３記載の画像形成方法。
【請求項５】
受像シートの支持体が、微細な気泡を含有する層を有するプラスチック支持体であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項記載の画像形成方法。
【請求項６】
熱転写インクシートのインク層から受像シートの受像層に転写された画像を、引き続き該受像シートの受像層を記録媒体に接する状態で該記録媒体の両面に配置して記録媒体上に２次転写して最終画像を得る画像形成方法において、前記受像シートの折り曲げ部分又は位置合せ部分に位置情報画像を記録することを特徴とする画像形成方法。
【請求項７】
プラスチック支持体上に受像層を有し、熱転写インクシートから前記受像層に転写された画像を一方向に搬送される加熱及び加圧手段を１回通過させることにより記録媒体の両面に２次転写するための受像シートにおいて、前記プラスチック支持体が微細な気泡を含有する層を有する支持体であることを特徴とする受像シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は感熱転写記録に用いられる受像シートに関する。更に、本発明は、受像シートを用い、レーザー光を用いて高解像度の転写画像を形成する転写画像形成方法に関する。特に、本発明はデジタル画像信号からレーザー記録により、印刷分野におけるカラープルーフ（ＤＤＣＰ：ダイレクト・ディジタル・カラープルーフ）、あるいはマスク画像を作製するのに有用な転写画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、デジタルデータからの画像形成技術が普及したことに伴い、特に印刷の分野では
ＤＤＣＰ（ダイレクト・デジタル・カラープルーフ）のニーズが高まっている。
【０００３】
かかるＤＤＣＰにおいては、印刷物の色再現、安定性再現が求められ、レーザー熱転写技術が採用されている。具体的には光熱変換層と色材層を有するレーザー熱転写インクシートと、該インクシートのインク層を受容する受像層を有するレーザー熱転写用受像シートを用い、前記インクシートのインク層面と前記受像シートの受像層面を対面させ、該インクシート側から像状にレーザー露光を行い、光熱変換してインク層を受像層側に熱転写し、更に、画像を坦持した受像シートから記録媒体へ熱転写する方法が数多く開示され、例えば受像シートの受像層にマット粒子を添加することでインクシートとの真空密着性を向上させ、画像欠陥を少なくする技術（特許文献１参照）や、支持体と受像層の間に、少なくとも熱によって軟化する層（熱軟化層）を設けることにより、紙剥がし、光沢、画像傷の何れも優れた中間転写受像シートの提供（特許文献２参照）等がある。
【０００４】
これらの画像形成技術においては、近年、この記録媒体として用いる紙種や適用される印刷物の種類が多様化しきている上、従来以上に印刷物近似性に対する要求品質が高くなって来ている。近年、高まっている要求品質の一つとして、裏刷り画像の影響確認が挙げられる。印刷物では一般に両面に印刷が行われることが多く、近年のように薄い印刷用紙が好んで用いられる状況においては、裏面に印刷された画像が表面の画像の見栄えに与える影響を把握することが以前にも増して重要になって来ている。
【０００５】
しかしながら、印刷機と異なり、高精度な位置合せ機構を持たない熱転写画像形成方法においては、昇華性染料層を有する表面転写用領域と熱溶融性インク層を有する裏面転写用領域とを面順次に設けたロール状の熱転写インクシートを受像シートを介さずに両面転写する技術こそ開示されている（特許文献３参照）ものの、受像シートを用いる大サイズの画像転写を、裏刷りの影響を確認するのに充分な位置精度で記録媒体の両面に印刷物近似性の良好な画像転写を行うことは困難であった。
【特許文献１】特開２００２−３４７３５０号公報
【特許文献２】特開２００２−５２８４５号公報
【特許文献３】特開平９−２０２０５７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明が解決しようとする課題は、熱転写画像形成方法においても裏刷りの影響が確認できる位置精度で、記録媒体の両面に画像転写を可能とする技術の提供にある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記本発明の課題は以下の構成によって達成される。
【０００８】
（請求項１）
熱転写インクシートのインク層から受像シートの受像層に転写された画像を、引き続き記録媒体上に２次転写して最終画像を得る画像形成方法において、前記受像シートの受像層を前記記録媒体に接する状態で記録媒体の両面に配置して、表裏同時に画像転写を行うことを特徴とする画像形成方法。
【０００９】
（請求項２）
受像シートを折り曲げることにより、該受像シートの受像層の同一面にある画像の一部を記録媒体の一面に、画像の残部を該記録媒体の他面に接する状態で前記記録媒体の両面に配置することを特徴とする請求項１記載の画像形成方法。
【００１０】
（請求項３）
受像シートを２枚用いることにより、一方の受像シートの受像層の画像を記録媒体の一面に、他方の受像シートの受像層の画像を記録媒体の他面に接する状態で、前記記録媒体の両面に配置することを特徴とする請求項１記載の画像形成方法。
【００１１】
（請求項４）
前記画像転写を一方向に搬送される加熱及び加圧手段により行うことを特徴とする請求項１、２又は３記載の画像形成方法。
【００１２】
（請求項５）
受像シートの支持体が、微細な気泡を含有する層を有するプラスチック支持体であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項記載の画像形成方法。
【００１３】
（請求項６）
熱転写インクシートのインク層から受像シートの受像層に転写された画像を、引き続き該受像シートの受像層を記録媒体に接する状態で該記録媒体の両面に配置して記録媒体上に２次転写して最終画像を得る画像形成方法において、前記受像シートの折り曲げ部分又は位置合せ部分に位置情報画像を記録することを特徴とする画像形成方法。
【００１４】
（請求項７）
プラスチック支持体上に受像層を有し、熱転写インクシートから前記受像層に転写された画像を一方向に搬送される加熱及び加圧手段を１回通過させることにより記録媒体の両面に２次転写するための受像シートにおいて、前記プラスチック支持体が微細な気泡を含有する層を有する支持体であることを特徴とする受像シート。
【発明の効果】
【００１５】
薄紙使用時の両面印刷においても、印刷の出来上がり状態をより正確に確認することが可能となり、印刷物近似性がより向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明をより詳細に説明する。
【００１７】
本発明の課題は、記録媒体の両面に受像層（インクシートよりの画像を担持している）が記録媒体に接触する状態で受像シートを配置し、一回の転写操作で両面に画像を転写することにより達成される。両面に受像シートを配置する方法としては、２枚の受像シートを後述の位置情報画像を利用して位置合せして配置する方法でも、１枚の受像シートを折り曲げ、記録媒体を挟み込むことにより配置する方法でもよいが、位置合せの簡便性、特に受像シート支持体が不透明である場合の位置合せ簡便性や位置合せ精度の点で有利な受像シート折り曲げにより配置することが好ましい（図１参照）。
【００１８】
受像シート折り曲げにより両面に画像を配置する方法においては、表面用の画像と裏面用の画像は左右並列の形態で配置されることが、上下反転操作等の画像送出時の煩わしさがなく、転写前の画像状態を確認し易いため好ましい。
【００１９】
又、本発明の転写画像形成方法においては、受像シートへの画像記録時に位置情報画像を同時に記録することが好ましい。この位置情報画像は、１枚の受像シートを折り曲げて記録媒体の両面に配置する形態を採る場合には折り曲げ部に記録されることが好ましく、２枚の受像シートを記録媒体の両面に配置する形態を採る場合には双方の受像シートの端部に各２カ所以上記録されることが好ましい。前者の形態においては、位置情報画像に応じて折曲げを行うことにより両面の位置精度を得、後者においては、記録された画像が重なるように合わせることによって位置精度を得る。この位置情報画像の形態は特に限定されず、○、△、×等の記号でもよいし、直線、破線、一点鎖線等の線画であってもよいが、受像シート折曲げにより記録媒体の両面に受像シートを配置する場合には、谷折線もしくは山折線に相当する線画であることが好ましい。
【００２０】
この位置情報画像は、画像記録時と同じ画像記録方式を用いて記録を行ってもよいし、異なる画像記録方法、例えばインクジェット記録方式を利用してもよく、位置情報の記録面も、画像記録と同一の面であっても裏面であってもよい。
【００２１】
本発明における記録媒体への画像転写（２次転写）は、従来公知の加熱・加圧転写装置、例えば特開平１１−２６８４９４号、特開２００２−２６４１号記載の転写装置等を用いることも可能だが、両面転写の位置精度維持や搬送安定性、ラミネート皺などの点で、一方向に搬送される転写装置、具体的には特開平６−２３８８７０号、同１０−１６１８８号記載の転写装置等が好ましく用いられる。
【００２２】
本発明の画像形成方法におけるインクシートから受像シートへの画像記録手段は、熱エネルギーにより熱転写インクシートのインク層の一部又は全部を像様に受像シートに移行させる方法、例えばサーマルヘッドによって直接熱エネルギーを与えて画像記録を行う方法でも、赤外線等の輻射線を光熱変換層等により熱エネルギーに変換して画像記録を行う方法の何れにも適用可能だが、記録エネルギー源としてレーザー光を使用するレーザー熱転写記録材料が好ましい。
【００２３】
次に、本発明の画像形成方法に用いる受像シート、インクシート、画像形成方法を順次説明する。
【００２４】
〈受像シート〉
本発明に用いられる受像シートは支持体上に受像層を設けて成るが、必要に応じて熱軟化層、剥離層、バックコート層などを有してもよい。
【００２５】
（支持体）
受像シートの支持体としては、従来公知の支持体を特に制限なく使用することができ、厚みは３０〜２００μｍが好ましく、更に好ましくは５０〜１５０μｍである。
【００２６】
支持体としては、例えば紙、コート紙、合成紙（ポリプロピレン、ポリスチレン又は、それらを紙と貼り合わせた複合材料）等の各種紙類、塩化ビニル系樹脂シート、ＡＢＳ樹脂シート、ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム（ＰＥＮ）、ポリアリレートフィルム、ポリカーボネートフィルム（ＰＣ）、ポリエーテルケトンフィルム、ポリスルホンフィルム、ポリエーテルスルホンフィルム、ポリエーテルイミドフィルム、ポリイミドフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム（ＰＰ）、ポリスチレンフィルム、延伸ナイロンフィルム、ポリアセテートフィルム等の単層あるいはそれらを２層以上積層した各種プラスチックフィルム又はシート、各種の金属で形成されたフィルム又はシート、各種のセラミックス類で形成されたフィルム又はシート、更には、アルミニウム、ステンレス、クロム、ニッケル等の金属板、樹脂コーティングした紙に金属の薄膜をラミネート又は蒸着したものが挙げられる。これらの中ではＰＥＴ、ＰＥＮ等のポリエステルやＰＰが好ましく、特に寸法安定性の点から、ＰＥＴ、ＰＥＮ等のポリエステルから成るプラスチック支持体が好ましい。
【００２７】
本発明におけるポリエステルとは、エステル結合を主鎖の主要な結合鎖とする高分子の総称であるが、耐熱性、製膜性等の点からエチレンテレフタレート及び／又はエチレンナフタレート単位を主構成成分とするものが好ましく、ポリエステルの融点としては２１０〜２８０℃であることが好ましく、更に好ましくは２２０〜２７０℃である。これらの中でもポリエステルとしては、ＰＥＴとＰＥＮが、強度、耐熱性、耐水性及び耐薬品性等に優れているため、特に好ましく用いられる。
【００２８】
又、これらの支持体は、熱収縮が横、縦、共に０．０１〜５％（ＪＩＳ  Ｃ−２３２３）が好ましい。更に好ましくは横縦が、それぞれ０．３〜２％、１．２〜２％の範囲である。又、支持体の引張り強度は横が４９〜２９４Ｎ／ｍｍ、縦が９８〜３４３Ｎ／ｍｍが好ましく、特に好ましいのは横縦がそれぞれ１２７．４〜２１５．６Ｎ／ｍｍ、１４７〜２１５．６Ｎ／ｍｍの範囲である。この範囲にあることで、紙に画像を転写した時に「しわ」が寄るのを防止できる。
【００２９】
これらの支持体には、寸法安定化、帯電防止等の各種加工を施すこともできる。帯電防止剤としては、カチオン系、アニオン系、非イオン系の界面活性剤、高分子帯電防止剤、導電性微粒子の他、「１１２９０の化学商品」化学工業日報社，８７５〜８７６頁等に記載の化合物などを広く用いることが出来る。又、従来公知の表面改質技術も好適に使用できる。
【００３０】
更に、ポリエステルには、必要に応じて、本発明の効果が損なわれない範囲で、適宜な添加剤、例えば耐熱安定剤、耐酸化安定剤、有機の易滑剤、有機系微粒子、充填剤、核剤、染料、分散剤、カップリング剤等が配合されていてもよい。
【００３１】
本発明の受像シート支持体は、無機粒子あるいは有機粒子により観察光隠蔽性が付与されていることが好ましい。これにより、画像記録後の受像シートにおいて表裏の判別が容易となり、画像転写時の表裏判別ミスによる損失を防止することが出来る。
【００３２】
請求項４及び６に係る本発明に用いられる受像シートのプラスチック支持体には、微細な気泡を含有する層を有することが必要である。プラスチック支持体は、微細な気泡を含有する層単独のみから成る構成でも、積層等により２層以上の層から成り、この内の１層以上に微細な気泡を含有する構成でもよく、前述のような構成材料を用いることが出来るが、１層の単膜フィルムにより、本発明の効果を得ようとする場合、フィルム破れが発生し易く、製膜が不安定なため、結果的にコストが高くなる上、引張り強度が不足し易い。又、１層の単膜フィルムに、微細な気泡を含有せしめるため非相溶樹脂を添加した場合、その種類によっては分散している粒子状の非相溶樹脂が脱落し、長時間製膜している間に製膜装置と接触する部分（ドラム、ロール、コーター等）を汚染することがある。この汚染がフィルム特性に好ましくない影響を与えたり、対策として定期的に洗浄を行うことによる生産性の低下やコスト上昇を招く等の問題が発生し易い。
【００３３】
よって、本発明においては、微細な気泡を含有するポリエステル層（Ｂ）の少なくとも片面に、無機粒子を含有するポリエステル層（Ａ）を有する、２層以上の積層構成とすることが好ましく、製膜性や引張り強度の点でより有利な、ポリエステル層（Ｂ）の両面に無機粒子を含有するポリエステル層（Ａ）を有する３層構成とすることが更に好ましい。
【００３４】
ポリエステル層（Ｂ）中に形成された微細な気泡によって、支持体フィルムの腰を損なうことなく低比重化することが可能となって、取扱い性が向上すると共に、折り曲げ適性（折り曲げ易さ、折り曲げ状態の維持性）が向上し、折り曲げによる記録媒体両面への画像転写が容易となって、表裏画像の位置ズレも減少する。
【００３５】
ポリエステルフィルム中に微細な気泡を含有せしめる方法としては、（１）ポリエステルに発泡剤を含有させ、押出しや製膜時の加熱により発泡、あるいは化学的分解により発泡させて気泡を形成する方法、（２）ポリエステルの押出し時にガス又は気化可能物質を添加する方法、（３）ポリエステルに該ポリエステルと非相溶性の熱可塑性樹脂（非相溶樹脂）を添加し、それを１軸又は２軸延伸することにより微細な気泡を発生させる方法、（４）前記の非相溶樹脂の代わりに、気泡形成性の無機系微粒子を多量添加する方法、等が一般に用いられる。本発明の目的の範囲内であれば、何れの方法を用いてもよいが、製膜性、内部に含有させる気泡量の調整し易さ、より微細で均一な大きさの気泡の形成し易さ、更に軽量性などの総合的な点から、上記（３）の非相溶樹脂の使用が特に好ましい。
【００３６】
上記微細な気泡は、ポリエステル中に含有させた該非相溶樹脂を核として生成されたものであることが好ましい。更に、ポリエステル層（Ｂ）の断面（厚み方向）を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）又は透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）等によって観察した時、気泡部分の断面積（ただし、気泡生成の核となる非相溶樹脂部分は除く）の平均値が１〜２５μｍ2であるものが好ましく、より好ましくは１．５〜２０μｍ2、更に好ましくは２〜１５μｍ2である。
【００３７】
本発明で言う非相溶樹脂とは、ポリエステル以外の熱可塑性樹脂であって、かつ該ポリエステルに対して非相溶性を示す熱可塑性樹脂であり、ポリエステル中では粒子状に分散し、延伸によりフィルム中に気泡を形成せしめる効果が大きい樹脂が好ましい。より具体的に述べれば、非相溶樹脂とは、ポリエステルと上記非相溶樹脂とを溶融した系を、公知の方法、好ましくは、示差走査熱量計（ＤＳＣ）、動的粘弾性測定等で測定した場合に、ポリエステルに相当するガラス転移温度（以降、Ｔｇと略記）以外に該非相溶樹脂に相当するＴｇが観察される樹脂である。
【００３８】
このような非相溶樹脂の融点は、ポリエステルの融点よりも低温であって、かつ製膜時にフィルムを熱固定して配向させる際の温度（熱処理温度）よりも高温であることが好ましい。かかる点から該非相溶樹脂の中でも、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリメチルペンテンのようなポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリアクリレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、弗素系樹脂などが好ましく用いられる。これらの非相溶樹脂は、単独重合体であっても共重合体であってもよく、更には２種以上の非相溶樹脂を併用してもよい。これらの中でも、臨界表面張力の小さなポリプロピレン、ポリメチルペンテンのようなポリオレフィン樹脂が好ましく、更にはポリメチルペンテンが最も好ましい。ポリメチルペンテンは、相対的にポリエステルとの表面張力差が大きく、かつ融点が高いため、添加量当たりの気泡形成効果が大きいという特徴があり、非相溶樹脂として特に好ましいものである。
【００３９】
ポリエステル層（Ｂ）中の非相溶樹脂の含有量は１〜３５質量％が好ましく、より好ましくは２〜３０質量％、更には３〜２５質量％の範囲内であることが最も好ましい。添加量が上記範囲より少ない場合には、フィルムの観察光隠蔽性などを向上させることが難しく、逆に添加量が上記範囲より多い場合には、延伸時にフィルム破れ等が生じ易くなり、生産性が低下する場合がある。
【００４０】
又、ポリエステル層（Ｂ）において、非相溶樹脂の分散径が小さくなることで延伸により発生する気泡をより微細化でき、結果的にフィルムの観察光隠蔽性や製膜性を向上させることができるので、前述したポリエステルと非相溶樹脂の他に、更に分散剤を添加することが好ましい。上記の効果を示す分散剤としては、カルボキシル基やエポキシ基等の極性基やポリエステルと反応性のある官能基をもったオレフィン系の重合体又は共重合体、ジエチレングリコール、ポリアルキレングリコール、界面活性剤、熱接着性樹脂等を用いることができる。勿論、これらは単独でも２種以上を併用してもよい。分散剤を添加する方法としては、ポリエステルとの混合であるブレンド体や、ランダム共重合、ブロック共重合などの共重合化が採用できる。又、両者の中間状態である部分共重合化であってもよい。
【００４１】
プラスチック支持体への分散剤の添加量は０．０５〜１０質量％が好ましく、より好ましくは０．１〜７質量％、更に好ましくは０．２〜５質量％である。添加量が０．０５質量％未満の場合、気泡を微細化する効果が小さくなることがある。又、添加量が１０質量％を超える場合には、逆に非相溶樹脂を添加する効果が小さくなり、観察光隠蔽性の低下やコスト上昇などの問題が発生し易い。
【００４２】
又、本発明のプラスチック支持体においては、ポリエステル層（Ｂ）に酸化防止剤を、好ましくは０．０５〜１．０質量％、より好ましくは０．１〜０．５質量％含有させることにより一層安定したポリマー押出し、製膜を行うことが可能となる。酸化防止剤としては、特にヒンダードフェノール系の酸化防止剤が分散性の点から好ましい。
【００４３】
プラスチック支持体において、無機粒子を含有するポリエステル層（Ａ）に使用する無機粒子は、気泡形成性を有しても、有していなくてもよく、例えば湿式及び乾式シリカ、コロイダルシリカ、珪酸アルミニウム、酸化チタン、酸化亜鉛（亜鉛華）、アルミナ、酸化アンチモン、酸化セリウム、酸化ジルコニウム、酸化錫、酸化ランタン、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸亜鉛、炭酸バリウム、塩基性炭酸鉛（鉛白）、燐酸カルシウム、硫酸バリウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、硫酸鉛、硫化亜鉛、マイカ、雲母チタン、タルク、クレー、カオリン、弗化リチウム、弗化カルシウム及びカーボンブラック等を用いることができる。
【００４４】
プラスチック支持体における無機系微粒子は、ポリエステル中での平均粒子径が０．０５〜１０μｍであることが好ましく、より好ましくは０．１〜３μｍである。無機系微粒子の平均粒子径が上記範囲外である場合、凝集などによる無機系微粒子の均一分散性不良あるいは粒子自身によってフィルム表面の光沢又は平滑性が低下する場合があるので好ましくない。
【００４５】
又、ポリエステル層（Ａ）中における無機系微粒子の添加量は、１〜３５質量％が好ましく、より好ましくは２〜３０質量％、更には３〜２５質量％の範囲にあることが最も好ましい。添加量が上記範囲より少ない場合には、ハンドリング性、加工性、フィルムの隠蔽性（光学濃度）などの特性を向上させることが難しく、逆に、添加量が上記範囲より多い場合には、フィルム表面の光沢又は平滑性が低下し易くなるだけでなく、延伸時にフィルム破れや後加工の際に粉発生等の不都合を生じる場合がある。これらの点から使用する無機粒子としては酸化チタン、湿式及び乾式シリカ、コロイダルシリカ、炭酸カルシウム、珪酸アルミニウムが特に好適であるが、中でも、観察光隠蔽性の点で酸化チタンが特に好ましい。
【００４６】
本発明においては、ポリエステル層（Ａ）に含まれる無機粒子が酸化チタンであり、更にポリエステル層（Ｂ）中にも酸化チタンが含有され、次式を満足することが観察光隠蔽性の向上、フィルム自身の剛性向上、加工性の向上の点から好ましい。
【００４７】
５≦Ｔａ／Ｔｂ≦９０
ここで、Ｔａはポリエステル層（Ａ）における酸化チタン濃度（質量％）を、Ｔｂはポリエステル層（Ｂ）における酸化チタン濃度（質量％）を示す。
【００４８】
又、本発明においては、ポリエステル層（Ａ）とポリエステル層（Ｂ）の各層に用いられるポリエステルの種類は、同一であっても異なっていてもよい。特に、異なったポリエステルの組合せ、例えばポリエステル層（Ａ）に用いられるポリエステルがＰＥＮで、ポリエステル層（Ｂ）に用いられるポリエステルがＰＥＴである場合、剛性などの向上効果が得られるのでより好ましい。
【００４９】
尚、ポリエステル層（Ａ）とポリエステル層（Ｂ）を積層する方法としては、溶融製膜中の共押出しにより複合化する方法、又は、それぞれ別々に製膜した後、ラミネートする方法の何れでもよいが、コスト等の点で前者の方法がより好ましい。
【００５０】
用いられる微細な気泡を含有する層を有するプラスチック支持体では、フィルムの比重が０．７〜１．２であることが好ましく、より好ましくは０．９〜１．１である。比重が０．７より小さい場合、加工性の低下、フィルム強度の低下、製膜性の悪化を引き起こすことがある。又、比重が１．２を超える場合、微細な気泡を含有する層による本発明の効果が得られ難く好ましくない。
【００５１】
（熱軟化層）
次に熱軟化層について説明する。熱軟化層は、常温では流動性はなく弾性を示し、軟化温度を越えるような高温領域では顕著な流動性を示すものが好ましい。熱軟化層はＴＭＡ（Ｔｈｅｒｍｏｍｅｃｈａｎｉｃａｌ  Ａｎａｌｙｓｉｓ）軟化点が３０〜１００℃であることが好ましく、より好ましくは４０〜８０℃である。このＴＭＡ軟化点は、測定対象物を一定の昇温速度で、一定の荷重を掛けながら昇温し、測定対象物の位相を観測することにより求める。本発明においては、測定対象物の位相が変化し始める温度を以てＴＭＡ軟化点と定義する。ＴＭＡ軟化点の測定は、Ｔｈｅｒｍｏｆｌｅｘ（理学電気社製）等の装置を用いて行うことができる。
【００５２】
更に、特願平１１−３０５４４６号で規定される融点が８０〜１５０℃であることが好ましく、中でも融点とＴＭＡ軟化点の差が５０℃未満であることがより好ましく、４０℃未満であることが特に好ましい。
【００５３】
熱軟化層の好ましい特性は必ずしも素材の種類のみで規定できるものではなく、分子量や分子量分布、結晶構造等の影響を受けるが、樹脂として熱物性が好ましいものは、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体等のポリオレフィン樹脂、ポリ塩化ビニル、塩ビ−酢ビ共重合体、塩化ビニルとポリビニルアルコールとの共重合体、酢酸ビニルとマレイン酸との共重合体、ポリ塩化ビニリデン、ポリブタジエン樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢＲ）、スチレン−エチレン−ブテン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体（ＮＢＲ）、ポリイソプレン樹脂（ＩＲ）、スチレン−イソプレン共重合体（ＳＩＳ）、ブチルゴム等の合成ゴム、塩化ゴム、アクリル酸エステル共重合体、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリノルボルネン等が挙げられる。
【００５４】
これらの中で、特にポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体等のポリオレフィン樹脂、ポリ塩化ビニル、塩化ビニルと酢酸ビニルとの共重合体、塩化ビニルとポリビニルアルコールとの共重合体、酢酸ビニルとマレイン酸との共重合体が好適である。
【００５５】
（受像層）
次に受像層について説明する。受像層は、バインダーと必要に応じて添加される各種添加剤から成る。受像層は、ＴＭＡ測定による軟化点が１００℃以下が好ましく、より好ましくは８０℃以下である。受像層バインダーの具体例としては、ポリ酢酸ビニルエマルジョン系接着剤、クロロプレン系接着剤、エポキシ樹脂系接着剤等の接着剤、天然ゴム、クロロプレンゴム系、ブチルゴム系、ポリアクリル酸エステル系、ニトリルゴム系、ポリサルファイド系、シリコーンゴム系、石油系樹脂などの粘着材、再生ゴム、ＳＢＲ、ポリブタジエン樹脂、ポリイソプレン、ポリビニルエーテル、アイオノマー樹脂、ＳＩＳ、ＳＥＢＳ、アクリル樹脂、エチレン共重合体、エチレン−塩化ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−酢酸ビニル樹脂（ＥＶＡ）、塩ビグラフトＥＶＡ樹脂、ＥＶＡグラフト塩ビ樹脂、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体等の塩化ビニル共重合体、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニリデン共重合体、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン共重合体、酢酸ビニル共重合体、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂、各種変性オレフィン、ポリビニルブチラール、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキッド樹脂、マレイン酸樹脂、ヒドロキシスチレン共重合体、スルフォンアミド樹脂、セルロース樹脂、ナイロン樹脂、ポリビニルホルマール樹脂等が挙げられる。
【００５６】
本発明において特に好ましいバインダーは、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン；エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体等のエチレン共重合体；ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体等の塩化ビニル共重合体；ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニリデン共重合体；ポリスチレン、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン共重合体；酢酸ビニル共重合体である。上記バインダーを単独で使用してもよく、又、２種以上混合して使用してもよい。
【００５７】
受像層はマット剤を含有することが好ましい。マット剤の素材としては、後述のバックコート層に使用されるものが同様に好適に使用できる。マット剤の数平均粒径は、受像層のマット剤の存在しない部分の平均膜厚より０．３〜１０．０μｍ大きいことが好ましく、更に好ましくは０．３〜８．０μｍ大きいものがよい。中でも１〜５．５μｍ大きいものが有効で特に好ましい。０．３μｍ未満のものではカブリ及びガス除去性に対する効果が小さく、１０．０μｍを超えるものでは感度が劣化する。尚、数平均粒径の２倍以上の粒子質量が２０％以下である分布を有するものが好ましく、数平均粒径の２倍以上の粒子質量が５％以下である分布を有するものがより好ましい。数平均粒径の２倍以上の粒子質量が２０％以下である分布を有するものは、圧力が均一に緩和されるので、ブロッキングなどの保存性劣化が防止される。数平均粒径の２倍以上の粒子質量が５％以下である分布を有するものを用いると、保存性の点で更に好ましい。このようなマット剤を選択した場合、受像層のバインダー膜厚を３．０μｍ以上にすると、マット剤が多すぎて黄色味を帯びた画像になってしまうため、受像層のバインダー膜厚は０．８〜３．０μｍが好ましい。
【００５８】
受像層表面のマット剤の分布も重要である。受像層上のマット剤の個数が２００〜２４００個／ｍｍ2であることが好ましい。更に、マット剤が真球状であることがマット剤添加による性能向上を効果的にする。真球状とは、マット剤粒子を顕微鏡などで観察した時の形状がほぼ球状で、長径と短径の差が２０％以下程度のことを指す。受像層のマット剤付量は、０．６〜４ｇ／ｍ2であることが好ましく、より好ましくは１〜３ｇ／ｍ2である。
【００５９】
（剥離層）
剥離層を設けることは、受像層／バックコート層にマット剤を用いた場合、受像層のマット剤あるいは重ねて保存された場合のバックコート層のマット剤等による押されによる感材の表面エンボス化による性能変動や、最終画像担持体上に画像を転写する際の剥離を容易にし、凹凸の異なる各種の紙への対応に好ましい態様である。
【００６０】
本発明においては、剥離層と受像層との剥離力を９．８×１０-2Ｎ／ｃｍ以上で、かつベック平滑度０〜１５秒の最終画像担持体に熱転写後、２５℃・ＲＨ（相対湿度）５０％の環境下で剥離する際の受像層とその下層との剥離力が９．８×１０-3〜９．８×１０-1Ｎ／ｃｍ、より好ましくは１９．６×１０-3〜６８．６×１０-2Ｎ／ｃｍ、特に好ましくは２９．４×１０-3〜４．９×１０-1Ｎ／ｃｍになることが必要である。
【００６１】
剥離層としては、受像層形成樹脂との兼ね合いで溶解性パラメータ（Ｓｏｌｕｂｉｌｉｔｙ  Ｐａｒａｍｅｔｅｒ、以下ＳＰ値）が１以上異なる樹脂を主成分とすることが好ましい。ＳＰ値が２〜２０異なると剥離性が向上し、より好ましい。ＳＰ値は次式で定義される。
【００６２】
ＳＰ＝（ΔＥ／Ｖ）1/2
ここで、ΔＥは蒸発エネルギー、Ｖはモル体積を表す。従って、ΔＥ／Ｖは凝集エネルギー密度であるから、ＳＰ値は物質の凝集エネルギーに関係した量であると言える。本発明におけるＳＰ値は、接着  ８月号「第４０巻，第８号，通巻４３６号」高分子刊行会発行，６〜１４頁に記載の沖津氏の方法により求めた。
【００６３】
剥離層のバインダーとしては、受像層との兼ね合いで選択することが重要となる。本発明においては、ＳＰ値が１以上異なる樹脂を主成分として選択することが好ましい。
【００６４】
受像層との兼ね合いで選択される具体的剥離層素材としては、ポリエステル、ポリビニルアセタール、ポリビニルホルマール、ポリパラベン酸、ポリメタクリル酸メチル、ポリカーボネート、エチルセルロース、ニトロセルロース、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、ポリビニルアルコール、ポリエチレンオキサイド、ポリ塩化ビニル、ウレタン樹脂、弗素系樹脂、ポリスチレン、アクリロニトリルスチレン等のスチレン類及びこれら樹脂を架橋したもの、ポリアミド、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、アラミド等のＴｇが６５℃以上の熱硬化性樹脂及びそれら樹脂の硬化物が挙げられる。硬化剤としてはイソシアナート、メラミン等の一般的硬化剤を使用することができる。
【００６５】
又、通常の熱可塑性樹脂をシリコーン／又は弗素等で修飾し離型性を高めた樹脂等も好適に使用できる。
【００６６】
剥離層の膜厚は０．３〜６．０μｍが好ましい。膜厚が厚すぎると熱軟化層の性能が発現し難くなるので、剥離層の種類により調整することが必要である。
【００６７】
（バックコート層）
受像シート支持体の裏面（受像層を設けた面とは反対側の面）に、搬送性、耐熱性、帯電防止等の機能を付与するために、バックコート層を設けることが好ましい実施態様である。又、バックコート層を設けることで画像欠陥、画像の品質安定性にも効果がある。
【００６８】
バックコート層は、バインダー樹脂を溶媒中に溶解した、あるいはバインダー樹脂と粒径２〜３０μｍのマット剤を溶媒中に溶解又は分散したバックコート層塗布液を支持体裏面に塗布することにより形成できる。
【００６９】
バックコート層に用いられるバインダーとしては、ゼラチン、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ニトロセルロース、アセチルセルロース、芳香族ポリアミド樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、アルキド樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、弗素樹脂、ポリイミド樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、ウレタン変性シリコーン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエステル樹脂、テフロン（Ｒ）樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリビニルアセテート、ポリカーボネート、有機硼素化合物、芳香族エステル類、弗化ポリウレタン、ポリエーテルスルホンなど汎用ポリマーを使用することができる。バックコート層のバインダーとして架橋可能な水溶性バインダーを用い架橋させることは、マット剤の粉落ち防止やバックコートの耐傷性の向上に効果がある。又、保存時のブロッキングにも効果が大きい。この架橋手段は、用いる架橋剤の特性に応じて、熱、活性光線、圧力の何れか一つ又は組合せなどを特に限定なく採用することができる。場合によっては、支持体への接着性を付与するため、支持体のバックコート層を設ける側に任意の接着層を設けてもよい。
【００７０】
〈インクシート〉
続いて本発明に用いられる熱転写インクシート（以下、インクシートと略記）について説明する。インクシートは、光熱変換機能及びインク（色材）転写機能を有するフィルムであり、支持体の一方の表面に、少なくとも光熱変換機能を有する光熱変換層及びインク層を有してなり、この両機能を同一の層に付与することも可能である。必要に応じてこれらの層と支持体との間にクッション層、剥離層等を、又、これらと反対側の面に、バックコート層を有することができる。
【００７１】
（支持体）
インクシート用支持体としては、剛性を有し、寸法安定性が良く、平滑性に優れ、画像形成の際の熱に耐えるものならば何でもよく、具体的には、紙、コート紙、合成紙（ポリプロピレン、ポリスチレン、もしくは、それらを紙と貼り合わせた複合材料）等の各種紙類、塩化ビニル系樹脂シート、ＡＢＳ樹脂シート、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリブチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、ポリアクリレートフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリエーテルケトンフィルム、ポリサルホンフィルム、ポリエーテルサルホンフィルム、ポリエーテルイミドフィルム、ポリイミドフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリスチレンフィルム、シンジオタクチックポリスチレン、延伸ナイロンフィルム、ポリアセテートフィルム、ポリメチルメタクリレートフィルム等の単層あるいは、それらを２層以上積層した各種プラスチックフィルム又はシート、各種の金属で形成されたフィルム又はシート、各種のセラミックス類で形成されたフィルム又はシート、更には、アルミニウム、ステンレス、クロム、ニッケル等の金属板、樹脂コーティングした紙に金属の薄膜をラミネート又は蒸着したものが挙げられる。
【００７２】
これらの支持体には、寸法安定化、帯電防止等の各種加工を施すこともできる。帯電防止剤としては、カチオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、非イオン系界面活性剤、高分子帯電防止剤、導電性微粒子の他、「１１２９０の化学商品」化学工業日報社，８７５〜８７６頁等に記載の化合物などが広く用いられる。
【００７３】
更に、これらの支持体には従来公知の表面改質処理を行ってもよい。これらの表面改質処理としては、火焔放射処理、硫酸処理、コロナ放電処理、プラズマ処理、グロー放電処理などが挙げられる。又、後述の各層が良好に支持体上に塗布されるために前記支持体の上に接着層を設けてもよい。
【００７４】
接着層としては、従来公知の物が特に制限なく使用できる。接着層を設ける方法としては、水系樹脂塗布、溶剤系樹脂塗布、水系ラテックス塗布、ホットメルト塗布などが挙げられる。一般的には、支持体作製時に接着層を設けることが、コスト、安定性等の面から有利であり、この点から、例えばアクリル樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、ポリエチレン／酢酸ビニル樹脂などのラテックスを塗設する方法が好ましいが、特にこれに限定されない。この様な接着層付のベースフィルムが各社から発売されており、これらを好適に使用することができる。
【００７５】
レーザー光をインクシート側から照射して画像を形成するのであれば、転写材料の支持体は透明であることが望ましい。重ね合せの容易さから、インクシート支持体の厚みは受像シートのそれより薄いことが好ましく、一般には３０〜１５０μｍ程度が好ましく、更に好ましくは５０〜１００μｍである。
【００７６】
（光熱変換層）
光熱変換層は光熱変換機能を有する層である。インク層中に光熱変換物質を添加できる場合は、特に光熱変換層を必要としないが、光熱変換物質が実質的に透明でない場合、転写画像の色再現性を考慮してインク層とは別に光熱変換層を設けることが望ましい。光熱変換層は、支持体とインク層との間、より好ましくはクッション層とインク層との間に設けるのが好ましい。
【００７７】
光熱変換層におけるバインダーとしては、Ｔｇが高く熱伝導率の高い樹脂、例えばポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリスチレン、エチルセルロース、ニトロセルロース、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、アラミド等の一般的な耐熱性樹脂や、ポリチオフェン類、ポリアニリン類、ポリアセチレン類、ポリフェニレン類、ポリフェニレン・スルフィド類、ポリピロール類、及び、これらの誘導体又は、これらの混合物から成るポリマー化合物を使用することができる。
【００７８】
又、水溶性ポリマーも用いることができる。水溶性ポリマーはインク層との剥離性も良く、又、レーザー照射時の耐熱性が良く、過度な加熱に対しても飛散が少ない点で好ましい。水溶性ポリマーを用いる場合には、光熱変換物質を水溶性に変性（スルホ基の導入等）したり、水系分散することが望ましい。
【００７９】
又、光熱変換層へ各種の離型剤を含有させることで、光熱変換層とインク層との剥離性を上げ、感度を向上することもできる。離型剤としては、シリコーン系離型剤（ポリオキシアルキレン変性シリコーンオイル、アルコール変性シリコーンオイル等）、弗素系界面活性剤（パーフルオロ燐酸エステル系界面活性剤）、その他、各種界面活性剤等が有効である。光熱変換物質を使用する場合、光源によっても異なるが、光を吸収し効率良く熱に変換する物質がよく、例えば半導体レーザーを光源として使用する場合、近赤外に吸収帯を有する物質が好ましく、近赤外光吸収剤としては、例えばカーボンブラックやシアニン系、ポリメチン系、アズレニウム系、スクワリウム系、チオピリリウム系、ナフトキノン系、アントラキノン系色素等の有機化合物、フタロシアニン系、アゾ系、チオアミド系の有機金属錯体などが好適に用いられ、具体的には特開昭６３−１３９１９１号、同６４−３３５４７号、特開平１−１６０６８３号、同１−２８０７５０号、同１−２９３３４２号、同２−２０７４号、同３−２６５９３号、同３−３０９９１号、同３−３４８９１号、同３−３６０９３号、同３−３６０９４号、同３−３６０９５号、同３−４２２８１号、同３−９７５８９号、同３−１０３４７６号等に記載の化合物が挙げられる。これらは１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００８０】
光熱変換層の膜厚は０．１〜３μｍが好ましく、より好ましくは０．２〜１．０μｍである。光熱変換層における光熱転換物質の含有量は、通常、画像記録に用いる光源の波長での吸光度が０．３〜３．０、更に好ましくは０．７〜２．５になるように決めることができる。光熱変換層としてカーボンブラックを用いた場合、光熱変換層の膜厚が１μｍを超えると、インク層の過熱による焦付きが起こらない代わりに感度が低下する傾向にあるが、照射するレーザーのパワーや光熱変換層の吸光度により変化するため適宜選択すればよい。
【００８１】
光熱変換層としては、この他にも蒸着層を使用することも可能であり、カーボンブラック、特開昭５２−２０８４２号に記載の金、銀、アルミニウム、クロム、ニッケル、アンチモン、テルル、ビスマス、セレン等のメタルブラックの蒸着層の他、周期律表の４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１５、１６族の金属元素、並びにこれらの合金、又はこれらの元素と１、２及び３族の元素との合金、あるいはこれらの混合物の蒸着層が挙げられ、特に望ましい金属には、Ａｌ、Ｂｉ、Ｓｎ、Ｉｎ又はＺｎ及びこれらの合金、又はこれらの金属と周期律表の１、２及び３族の元素との合金、又はこれらの混合物が含まれる。適当な金属酸化物又は硫化物には、Ａｌ、Ｂｉ、Ｓｎ、Ｉｎ、Ｚｎ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ、Ｃｏ、Ｉｒ、Ｎｉ、Ｐｂ、Ｐｔ、Ｃｕ、Ａｇ、Ａｕ、Ｚｒ又はＴｅの化合物、又はこれらの混合物がある。又、更に、金属フタロシアニン類、金属ジチオレン類、アントラキノン類の蒸着層も挙げられる。蒸着層の膜厚は、５００Å以内が好ましい。尚、光熱変換物質はインク層の色材そのものでもよく、又、上記のものに限定されず、様々な物質が使用できる。
【００８２】
光熱変換層が支持体下層との接着性に劣る場合は、光照射時あるいは熱転写後に、受像シートから転写材料を剥離する際、膜剥がれを起こし、色濁りを起こすことがあるので、支持体下層との間に接着層を設けることも可能である。
【００８３】
接着層としては、インク転写時のインク剥離強度よりも、インク転写時の光熱変換層及び接着層と支持体下層との接着力が大きい組み合わせになるように素材を選ぶ必要がある。一般的には、ポリエステル、ウレタン、ゼラチン等の従来公知の接着剤が使用できる。又、同様な効果を得るために、接着層を設ける代わりに支持体下層に粘着付与剤、接着剤を添加することもできる。接着層に熱軟化性や熱可塑性が乏しい場合、熱軟化性の効果が低減するので、接着層はできるだけ薄い方が好ましい。好ましい膜厚は０．５μｍ以下であるが、接着層が熱軟化層の目的を果たすことができればこの限りではない。
【００８４】
（インク層）
インク層は主として着色剤とバインダーから成る。レーザー溶融熱転写法において、インク層は、加熱時に溶融又は軟化して着色剤とバインダー等を含有する層毎転写可能である層であり、完全な溶融状態で転写しなくてもよい。
【００８５】
上記着色剤としては、例えば無機顔料（二酸化チタン、カーボンブラック、グラファイト、酸化亜鉛、プルシアンブルー、硫化カドミウム、酸化鉄ならびに鉛、亜鉛、バリウム及びカルシウムのクロム酸塩等）及び有機顔料（アゾ系、チオインジゴ系、アントラキノン系、アントアンスロン系、トリフェンジオキサジン系の顔料、バット染料顔料、フタロシアニン顔料及びその誘導体、キナクリドン顔料等）などの顔料ならびに染料（酸性染料、直接染料、分散染料、油溶性染料、含金属油溶性染料又は昇華性色素等）を挙げることができる。例えばカラープルーフ材料とする場合、イエロー、マゼンタ、シアンが、それぞれ、Ｃ．Ｉ．２１０９５又はＣ．Ｉ．２１０９０，Ｃ．Ｉ．１５８５０：１，Ｃ．Ｉ．７４１６０の顔料が好ましく用いられる。
【００８６】
インク層における着色剤の含有率は、所望の塗布膜厚で所望の濃度が得られるように調整すればよく、特に限定されないが、通常、５〜７０質量％の範囲内にあり、好ましくは１０〜６０質量％である。
【００８７】
インク層のバインダーとしては、熱溶融性物質、熱軟化性物質、熱可塑性樹脂等を挙げることができる。熱溶融性物質は、通常、柳本ＭＪＰ−２型を用いて測定した融点が４０〜１５０℃の範囲内にある固体又は半固体の物質である。具体的には、カルナウバ蝋、木蝋、オウリキュリー蝋、エスパル蝋等の植物蝋；蜜蝋、昆虫蝋、セラック蝋、鯨蝋等の動物蝋；パラフィンワックス、マイクロクリスタルワックス、ポリエチレンワックス、エステルワックス、酸ワックス等の石油蝋；並びにモンタン蝋、オゾケライト、セレシン等の鉱物蝋等のワックス類を挙げることができ、更に、これらのワックス類などの他に、パルミチン酸、ステアリン酸、マルガリン酸、ベヘン酸等の高級脂肪酸；パルミチルアルコール、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコール、マルガニルアルコール、ミリシルアルコール、エイコサノール等の高級アルコール；パルミチン酸セチル、パルミチン酸ミリシル、ステアリン酸セチル、ステアリン酸ミリシル等の高級脂肪酸エステル；アセトアミド、プロピオン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド、アミドワックス等のアミド類；並びにステアリルアミン、ベヘニルアミン、パルミチルアミン等の高級アミン類などが挙げられる。
【００８８】
又、熱可塑性樹脂としては、エチレン系共重合体、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ロジン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、アイオノマー樹脂、石油系樹脂、及び特開平６−３１２５８３号に記載のインク層バインダー用樹脂等が挙げられ、特に、融点又は軟化点が７０〜１５０℃の樹脂が好ましく用いられる。
【００８９】
又、上記の熱可塑性樹脂以外に、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、ジエン系コポリマー等のエラストマー類；エステルガム、ロジンマレイン酸樹脂、ロジンフェノール樹脂、水添ロジン等のロジン誘導体；並びにフェノール樹脂、テルペン樹脂、シクロペンタジエン樹脂、芳香族系炭化水素樹脂等の高分子化合物などを用いることもできる。
【００９０】
上記熱溶融性物質及び熱可塑性物質を適宜に選択することにより、所望の熱軟化点あるいは熱溶融点を有する熱転写性を有するインク層を形成することができる。
【００９１】
本発明においては、熱分解性の高いバインダーを使用することにより、アブレーション転写により画像形成も可能である。かかるバインダーとしては、平衡条件下で測定された時に望ましくは２００℃以下の温度で急速な酸触媒的部分分解を起こすポリマー物質が挙げられ、具体的にはニトロセルロース類、ポリカーボネート類及びＪ．Ｍ．Ｊ．フレチェット（Ｆｒｅｃｈｅｔ），Ｆ．ボーチャード（Ｂｏｕｃｈａｒｄ），Ｊ．Ｍ．ホーリハン（Ｈｏｕｌｉｈａｎ），Ｂ．クリクズク（Ｋｒｙｃｚｋｅ）及びＥ．エイクラー（Ｅｉｃｈｌｅｒ），Ｊ．イメージング・サイエンス（Ｉｍａｇｉｎｇ  Ｓｃｉｅｎｃｅ），３０（２），５９〜６４頁（１９８６）に報告されているタイプのポリマー類、及びポリウレタン類、ポリエステル類、ポリオルトエステル類、及びポリアセタール類、並びにこれらの共重合体が含まれる。又、これらのポリマーは、その分解メカニズムと共に、上述のホーリハン等の報告書により詳細に示されている。
【００９２】
顔料の粒径を揃えることで高濃度が得られることは特開昭６２−１５８０９２号に開示されているが、顔料の分散性を確保し、良好な色再現を得るために、各種分散剤を使用することが有効である。
【００９３】
その他の添加剤としては、インク層の可塑化により感度アップを図る可塑剤の添加、インク層の塗布性を向上させる界面活性剤の添加、インク層のブロッキングを防止するサブミクロンからミクロンオーダーの粒子（マット剤）の添加が可能である。
【００９４】
好ましいインク層の厚さは０．２〜２μｍ、更に好ましくは０．３〜１．５μｍである。特に、０．８μｍ以下とすることで高感度が得られることが確認されているが、使用するバインダーや着色剤の種類、その混合比などによりインク層の薄膜転写性が異なるので、最適な膜厚範囲は感度と解像度のバランス、その他、所望の画像再現性能により選択する。
【００９５】
（クッション層）
支持体と光熱変換層の間には、露光時の記録材料（インクシート）と受像材料（受像シート）の密着性を高めるためにクッション層を有するか、もしくはクッション性のある支持体を用いるのが好ましい。
【００９６】
クッション層はインクシートと受像シートとの密着を増す目的で設けられる。このクッション層は熱軟化性又は弾性を有する層であり、加熱により十分に軟化変形しうるもの、又は低弾性率を有する材料あるいはゴム弾性を有する材料を使用すればよい。クッション層はクッション性を有する層であり、ここで言うクッション性を表す指針として、弾性率や針入度を利用することができる。例えば、２５℃における弾性率が９．８〜２４５０ＭＰ程度の、あるいは、ＪＩＳ  Ｋ２５３０−１９７６に規定される針入度が１５〜５００、更に好ましくは３０〜３００程度の層が、色校正用カラープルーフ画像の形成に対して好適なクッション性を示すことが確認されているが、要求される程度は目的とする画像の用途に応じて変わるため、適宜選択することができる。クッション層はＴＭＡ軟化点が７０℃以下であることが好ましく、より好ましくは６０℃以下である。
【００９７】
クッション層の好ましい特性は必ずしも素材の種類のみで規定できないが、素材自身の特性が好ましいものとしては、ポリオレフィン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、ポリブタジエン樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢＲ）、スチレン−エチレン−ブテン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体（ＮＢＲ）、ポリイソプレン樹脂（ＩＲ）、スチレン−イソプレン共重合体（ＳＩＳ）、アクリル酸エステル共重合体、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ブチルゴム、ポリノルボルネン等が挙げられる。
【００９８】
これらの中でも、比較的低分子量のものが好ましい要件を満たし易いが、素材との関連で必ずしも限定できない。
【００９９】
クッション層は溶剤塗布により設けることができるが、ラテックスやエマルジョンのような水系の分散物の状態で塗布形成することも可能である。この他、水溶性樹脂も使用できる。これらの樹脂は、必要によって単独又は混合して用いることができる。又、上記以外の素材でも、各種添加剤を加えることによりクッション層に好ましい特性が付与できる。このような添加剤としては、ワックス等の低融点物質、可塑剤などが挙げられる。具体的にはフタル酸エステル、アジピン酸エステル、グリコールエステル、脂肪酸エステル、燐酸エステル、塩素化パラフィン等が挙げられる。又、例えば「プラスチック及びゴム用添加剤実用便覧」，化学工業社（昭和４５年発行）等に記載の各種添加剤を添加することができる。これら添加剤の添加量等は、ベースとなるクッション層素材との組合せで好ましい物性を発現させるのに必要な量を選択すればよく、特に限定されないが、一般的に、クッション層全素材量の１０質量％以下、更に５質量％以下が好ましい。
【０１００】
クッション層の形成方法としては、前記素材を溶媒に溶解又はラテックス状に分散したものを、ブレードコーター、ロールコーター、バーコーター、カーテンコーター、グラビアコーター等の塗布法、ホットメルトによる押出しラミネーション法などが適用できる。又、特殊なクッション層として熱軟化性あるいは熱可塑性の樹脂を発泡させたボイド構造の樹脂層を用いることも可能である。クッション層の膜厚は０．５〜１０μｍが好ましく、より好ましくは１〜７μｍである。
【０１０１】
（バックコート層）
インクシートのバックコート層に用いられるバインダーとしては、ゼラチン、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ニトロセルロース、アセチルセルロース、芳香族ポリアミド樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、アルキド樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、フッ素樹脂、ポリイミド樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、ウレタン変性シリコーン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエステル樹脂、テフロン（Ｒ）樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリビニルアセテート、ポリカーボネート、有機硼素化合物、芳香族エステル類、フッ化ポリウレタン、ポリエーテルスルホンなど汎用ポリマーを使用することができる。バックコート層のバインダーとして架橋可能な水溶性バインダーを用い、架橋させることは、マット剤の粉落ち防止やバックコートの耐傷性の向上に効果がある。又、保存時のブロッキングにも効果が大きい。この架橋手段は、用いる架橋剤の特性に応じて、熱、活性光線、圧力の何れか一つ又は組合せなどを特に限定なく採用することができる。場合によっては、支持体への接着性を付与するため、支持体のバックコート層を設ける側に任意の接着層を設けてもよい。
【０１０２】
又バックコート層にはマット剤を含有させることが好ましい。バックコート層に好ましく添加されるマット剤としては、有機又は無機の微粒子が使用できる。有機系マット剤としては、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、その他のラジカル重合系ポリマーの微粒子、ポリエステル、ポリカーボネートなど縮合ポリマーの微粒子などが挙げられる。バックコート層は０．５〜５ｇ／ｍ2程度の付量で設けられることが好ましい。０．５ｇ／ｍ2未満では塗布性が不安定で、マット剤の粉落ち等の問題が生じ易い。又、５ｇ／ｍ2を大きく超えて塗布されると好適なマット剤の粒径が非常に大きくなり、保存時にバックコートによるインク層面のエンボス化が生じ、特に薄膜のインク層を転写する熱転写では記録画像の抜けやムラが生じ易くなる。マット剤は、その数平均粒径が、バックコート層のバインダーのみの膜厚よりも１〜２０μｍ大きいものが好ましい。マット剤の中でも、２μｍ以上の粒径の粒子が１ｍｇ／ｍ2以上が必要で、好ましくは２〜６００ｍｇ／ｍ2である。これによって特に異物故障が改善される。又、粒径分布の標準偏差を数平均粒径で割った値σ／ｒｎ（＝粒径分布の変動係数）が０．３以下となるような、粒径分布の狭いものを用いることで、異常に大きい粒径を有する粒子により発生する欠陥を改善できる上、より少ない添加量で所望の性能が得られる。この変動係数は０．１５以下であることが更に好ましい。バックコート層には、シート供給時の搬送ロールとの摩擦帯電による異物の付着を防止するため、帯電防止剤を添加することが好ましい。帯電防止剤としては、カチオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、非イオン系界面活性剤、高分子帯電防止剤、導電性微粒子の他、「１１２９０の化学商品」化学工業日報社、８７５〜８７６頁等に記載の化合物などが広く用いられる。バックコート層に併用できる帯電防止剤としては、上記の物質の中でも、カーボンブラック、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化錫などの金属酸化物、有機半導体などの導電性微粒子が好ましく用いられる。特に、導電性微粒子を用いることは、帯電防止剤のバックコート層からの解離がなく、環境によらず安定した帯電防止効果が得られるために好ましい。又、バックコート層には、塗布性や離型性を付与するために、各種活性剤、シリコーンオイル、弗素系樹脂等の離型剤などを添加することも可能である。バックコート層は、クッション層及び受像層のＴＭＡにより測定した軟化点が７０℃以下である場合に特に好ましい。
【０１０３】
〈画像形成方法〉
本発明に用いられるインクシートと（中間転写）受像シートを用いて画像形成を行う方法の一例を示すと、受像シート及びインクシートを順に露光ドラムに巻設して減圧密着により保持し、インクシートの裏面（バックコート層塗布面側）から画像データーに応じてレーザービームを照射し、該インクシートにてレーザービームを吸収して熱に変換し、変換した熱によりインクシートのインク層から受像シートの受像層に画像を転写形成するものである。本発明を多色画像形成方法に適用する場合は、インクシートの露光波長における吸収が最も大きくなるように設定した色を有するレーザー溶融熱転写インクシートを最初に画像記録することが好ましい。本発明の属するレーザー熱転写記録では、熱転写インクシートと受像シートとを密着（例えば減圧密着）させて像様にレーザー露光を行うが、吸収が大きいとレーザー露光時のガス（アブレーションの有無に関わらず発生）の発生量が増大するため、転写性が劣化し易い。単色画像を繰り返し記録して複数色を重ね合わせる場合には、ガスの発生量の多い色から転写する方が露光時の密着性を向上し、又、２色目以降の感度を安定化させるためにも好ましい。特に赤外域に吸収のあるブラックを先に転写することが特に好ましい。又、プルーフ画像として多色画像を形成する場合には、特開２００２−３５５９９７に記載されているようなカラーマッチング処理を行うことが好ましい。
【０１０４】
次に、インクシートのインク層からの画像を受像層に担持する受像シートと記録媒体（印刷本紙）とを圧着・加熱し、最終画像を得るために用いられるラミネータについて簡単に図面を用いて説明する。
【０１０５】
図２は搬送方向反転型ラミネータの一例を示す断面図である。
【０１０６】
このラミネータ本体１は、受像シートＲが担持する画像面上に、記録媒体Ｐの被転写面を合わせた状態で挿入するための挿入台２と、受像シートＲの画像面の上に、記録媒体Ｐの被転写面を合わせた状態で挿入するための挿入口が設けられた外枠３と、受像シートＲの画像面と記録媒体Ｐの被転写面とを合わせた状態で搬送する搬送手段４と、この搬送手段４により搬送されている受像シートＲ及び記録媒体Ｐを加熱及び加圧する加熱加圧手段５と、この加熱・加圧手段５による加熱及び加圧された受像シートＲと記録媒体Ｐの被転写面を搬送方向を上向きにして湾曲面に沿って搬送する湾曲搬送手段６とを備えている。
【０１０７】
挿入台２は載置面２ａを有し、載置面２ａ上に受像シートＲを載せ、この受像シートＲの画像面の上に記録媒体Ｐの被転写面を合わせた状態で、操作者が受像シートＲと記録媒体Ｐを持って押して挿入することができる。
【０１０８】
挿入台２の一端側には外枠３が設けられ、この外枠３には受像シートＲの画像面の上に記録媒体Ｐの被転写面を合わせた状態で挿入するための挿入口３０（図示せず）が設けられている。
【０１０９】
受像シートＲ及び記録媒体Ｐを搬送する搬送手段４は、上下対の搬入ローラ４０を有し、搬入ローラ４０の駆動で加熱・加圧手段５に送り、この加熱加圧手段５により受像シートＲ及び記録媒体Ｐが加熱及び加圧される。
【０１１０】
加熱手段５は、上下対のヒートシリコーンローラ５０，５１で構成され、受像シートＲ及び記録媒体Ｐをヒートシリコーンローラ５０，５１の間を通すことで加熱及び加圧される。
【０１１１】
加熱及び加圧された受像シートＲ及び記録媒体Ｐは、湾曲搬送手段６により搬送方向を上向きにしてヒートシリコーンローラ５の湾曲面に沿って搬送される。
【０１１２】
湾曲搬送手段６は、ガイド４１、ガイドローラ４２及び排出ローラ４３により構成される。
【０１１３】
図３は水平搬送型ラミネータの一例を示す断面図である。
【０１１４】
ケーシング１０の両側に搬入台１１と搬出台１３が取り付けられ、搬入台１１の基端部のケーシング１０には記録媒体Ｐの被転写面に受像シートＲが担持する画像面を重ね合わせた状態で挿入するための搬入口１２が設けられ、搬出台１３の基端部のケーシング１０には搬出口１４が設けられている。又、ケーシング１０内には、搬入台１１及び搬出台１３と同レベルのガイド板１５（３箇所）が配置されている。
【０１１５】
ガイド板１５とガイド板１５の間に一対の加熱圧着ローラ２０，２１と一対の排出ローラ３０，３１が、それぞれ相互に圧接した状態で回転可能に配置されている。そして、加熱圧着ローラ２０，２１と排出ローラ３０，３１は、駆動モータ４０の出力軸に取り付けられたスプロケットに巻き掛けられたチエーン４１によって同期して矢印の方向に回転駆動されるようになっている。
【０１１６】
加熱圧着ローラ２０，２１及び排出ローラ３０，３１は、金属パイプから成る芯ローラの表面を軟質の合成樹脂（例えばシリコンゴム）で覆ったソフトローラであり、加熱圧着ローラ２０，２１の内部には、ヒートランプ２２として、定格電力３６０Ｗの棒状ハロゲン電球が配置されている。又、加熱圧着ローラ２０，２１はローラカバー１６で覆われ、加熱圧着ローラ２０，２１の熱がケーシング１０内に配置された他の電気制御部品などに悪影響を与えないようになっている。
【実施例】
【０１１７】
以下、実施例により本発明を説明するが、本発明の実施態様はこれらに限定されない。尚、特に断りない限り、実施例中の「部」は「質量部」を、「％」は「質量％」を表す。
【０１１８】
実施例１
〈受像シートＲ１の作製〉
厚み１００μｍのＰＥＴフィルムＴ１００（三菱化学ポリエステル社製透明ＰＥＴ）上に、下記付量及び乾燥条件で熱軟化層、中間層及び受像層の各塗布液を、順次ワイヤーバーにて塗布・乾燥して受像シートＲ１を得た。
【０１１９】
熱軟化層：１８ｇ／ｍ2，１００℃・５分
中間層：２．０ｇ／ｍ2，８０℃・１分
受像層：２．０ｇ／ｍ2，８０℃・１分（膜厚＝１．８μｍ）
（熱軟化層塗布液１）
ポリエチレンラテックス  Ｓ３１２７（東邦化学社製，樹脂分３５％）      ９５部
ポリエチレンラテックス  Ｓ３１２１（東邦化学社製，樹脂分２５％）        ５部
（中間層塗布液１）
ポリエチレンラテックス  Ｓ３１２１（前出）                            １２部
ポリエチレンラテックス  Ｓ６２１１（東邦化学社製，樹脂分２５％）        ２部
ＰＭＭＡ樹脂粒子（ＭＸ３００：綜研化学社製，平均粒径３．０μｍ）    ０．５部
コロイダルシリカ（ＩＰＡ−ＳＴ：日産化学社製，固形分２０％）            ５部
ｉ−プロピルアルコール                                            １５．５部
水                                                                    ６５部
（受像層塗布液１）
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１０２：三菱レイヨン社製）            １８部
シリコーン樹脂微粒子（トスパールＴ−１３０：ＧＥ東芝シリコーン社製）１．５部
シリコーンオイル（Ｘ２４−８３００：信越シリコーン社製，樹脂分２５％）  ２部
ブタノール                                                        ２８．５部
メチルエチルケトン                                                    ５０部
〈受像シートＲ２の作製〉
プラスチック支持体をＴ１００からＵ５１Ｌ７４（帝人デュポンフィルム社製白色ＰＥＴ，厚さ１００μｍ）に変更した以外は、前記受像シートＲ１の作製と同様にして受像シートＲ２を得た。
【０１２０】
〈受像シートＲ３の作製〉
プラスチック支持体をＴ１００からルミラー１３０Ｅ５８（東レ社製，低比重白色ＰＥＴフィルム）に変更した以外は、前記受像シートＲ１の作製と同様にして受像シートＲ３を得た。
【０１２１】
〈インクシートの作製〉
以下のようにして、インクシートＹ１，Ｍ１，Ｃ１，Ｋ１を作製した。
【０１２２】
「インクシートＭ１」
厚さ７５μｍのＰＥＴフィルム（Ｔ１００：前出）に、下記組成のバックコート層をワイヤーバーによって塗布・乾燥した。バックコート層は０．７ｇ／ｍ2の付量であった。
【０１２３】
このバックコート層が塗布されたＰＥＴフィルムのヘーズをＪＩＳ  Ｚ  ８７２１の方法によりバックコート層側が測定光源側になるように配置して測定したところ、そのヘーズ値は１２．５％であった。
【０１２４】
次いで、バックコート層とは反対の面に、下記組成の光熱変換層塗布液１を塗布・乾燥し、８０８ｎｍの吸光度が約１．２の光熱変換層を形成した。この光熱変換層の乾燥後の厚みは約０．３μｍであった。次いで、この光熱変換層の上に、下記組成の中間層塗布液１をワイヤーバーにより塗布・乾燥して、厚み約０．１μｍの中間層を形成し、この塗布物を巻き取った。
（バックコート層塗布液）
ポリビニルアルコール（ゴーセノールＥＧ−３０：日本合成化学工業社製）  ７９部
弗素化合物（ユニダインＴＧ８１０：ダイキン工業社製，樹脂分１８％）      ５部
帯電防止剤（エフコール２１４：松本油脂社製）                          １０部
ＰＭＭＡ樹脂粒子（体積平均粒径５．６μｍ）                            １３部
水                                                                    ８３部
（光熱変換層塗布液１）
ポリビニルブチラール（デンカブチラール＃３０００−４：電気化学工業社製）８部
赤外線吸収色素（ＩＲ−１）                                              ２部
イソシアナート化合物（スミジュールＮ３３００：住化バイエルウレタン社製）
０．８部
メチルエチルケトン（ＭＥＫ）                                          ６０部
シクロヘキサノン                                                      ３０部
（インク中間層塗布液１）
ゼラチン                                                          ３．９６部
界面活性剤（ＦＴ−２５１：ネオス社製）                            ０．０４部
水                                                                ８６．４部
ｉ−プロピルアルコール                                              ９．６部
前記の巻取り品を６０℃で３日間保存した後、中間層の上に下記組成のマゼンタインク層塗布液をワイヤーバーにより塗布・乾燥し、乾燥後の厚みが０．６μｍのインク層を形成し、インクシートＭ１を作製した。このインク層は、マクベスＴＤ−９０４のグリーンフィルター濃度が０．６９であった。
（マゼンタインク層塗布液）
マゼンタ顔料分散物（ＭＨＩマゼンタ＃８１００Ｍ：御国色素社製）    ２０．８部
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１０５：三菱レイヨン社製）          ６．７部
滑り剤（ケミスタット１１００：三洋化成工業社製）                    １．２部
弗素系界面活性剤（メガファックＦ−１７８Ｋ：大日本インキ化学工業社製）
０．０３部
メチルエチルケトン                                                ９．６７部
シクロヘキサノン                                                  ６１．６部
「インクシートＹ１」
インクシートＭ１のマゼンタインク層塗布液を下記組成のイエローインク層塗布液に代えた以外は、インクシートＭ１と同様にしてインクシートＹ１を作製した。インク層の厚みは約０．６μｍ、マクベスＴＤ−９０４のブルーフィルター濃度が０．４５であった。
（イエローインク層塗布液）
イエロー顔料分散物（ＭＨＩイエロー＃８０９９Ｍ：御国色素社製）    ２７．７部
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１０５：前出）                    ７．４４部
滑り剤（ケミスタット１１００：前出）                                １．２部
弗素系界面活性剤（メガファックＦ−１７８Ｋ：前出）                ０．０３部
メチルエチルケトン                                                ２．０３部
シクロヘキサノン                                                  ６１．６部
「インクシートＣ１」
インクシートＭ１のマゼンタインク層塗布液を下記組成のシアンインク層塗布液に代えた以外は、インクシートＭ１と同様にしてインクシートＣ１を作製した。インク層の厚みは約０．６μｍ、マクベスＴＤ−９０４のレッドフィルター濃度が０．６６であった。
（シアンインク層塗布液）
シアン顔料分散物（ＭＨＩシアン＃８１０１Ｍ：御国色素社製）        ８．７５部
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１０５：前出）                    ７．７１部
滑り剤（ケミスタット１１００：前出）                                １．２部
弗素系界面活性剤（メガファックＦ−１７８Ｋ：前出）                ０．０３部
メチルエチルケトン                                              ２０．７１部
シクロヘキサノン                                                  ６１．６部
「インクシートＫ１」
インクシートＭ１のマゼンタインク層塗布液を下記組成のブラックインク層塗布液に代えた以外は、インクシートＭ１と同様にしてインクシートＫ１を作製した。インク層の厚みは約０．６μｍ、マクベスＴＤ−９０４の可視光フィルター濃度が０．９５であった。
（ブラックインク層塗布液）
ブラック顔料分散物（ＭＨＩブラック＃８１０２Ｍ：御国色素社製）      ９．１部
シアン顔料分散物（ＭＨＩシアン＃８１０１Ｍ：前出）                  １．２部
バイオレット顔料分散物（ＭＨＩバイオレット＃８１１０Ｍ：御国色素社製）
１．７部
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−８５：前出）                      ７．３７部
滑り剤（ケミスタット１１００：前出）                                １．２部
弗素系界面活性（メガファックＦ−１７８Ｋ：前出）                  ０．０３部
メチルエチルケトン                                                １７．８部
シクロヘキサノン                                                  ６１．６部
実施例２
実施例１で作製した受像シートとインクシートを用い、以下に示す方法、条件で画像形成を行った。
【０１２５】
〈画像形成１〉
受像シートＲ１とインクシートＹ１，Ｍ１，Ｃ１，Ｋ１を用い、下記露光機にてＫ，Ｃ，Ｍ，Ｙの順で画像露光を行って、順次、受像シートＲ１上に４色画像を形成した。この時、表面用画像と裏面用画像は別個に露光を行い、各々、別の受像シート上に画像を形成した。
【０１２６】
次いで、下記ラミネータのうち反転型ラミネータを用いて、表面用画像を記録媒体に画像転写、受像シート剥離を行った後、裏面に裏面用画像を同様に転写、受像シートを剥離して支持体両面に多色転写画像を有するプルーフ画像を得た。
【０１２７】
露光機：Ｃｏｌｏｒ  Ｄｅｃｉｓｉｏｎ  II  ＥＶ−ｌａｓｅｒ  ＰｒｏｏｆｅｒII（コニカミノルタグラフィックイメージング社製）
ラミネータ（反転型）：図１に示す搬送方向反転型ラミネータ
ラミネータ（水平型）：図２に示す水平搬送型ラミネータ
表面用画像：ＩＳＯ／ＪＩＳ−ＳＣＩＤ標準画像Ｎ１（ポートレート）
裏面用画像：ＩＳＯ／ＪＩＳ−ＳＣＩＤ標準画像Ｎ５（自転車）
記録媒体：ＯＫトップコートＮ（王子製紙社製），６４ｇ／ｍ2
この様にして得られた表裏両面に多色転写画像を有するプルーフ画像を、同じ画像から得られた印刷物と比較したところ、画像転写自体は問題なく行われていたものの、表裏画像の位置がずれており、裏側の画像の影響による見栄えが明らかに異なっていた。又、先に転写した表面の画像は裏面画像の転写時に加熱・加圧ローラーの表面形状に由来する光沢ムラが生じてしまい、画像の質感も印刷物とは異なっていた。
【０１２８】
〈画像形成２〉
画像転写を水平型ラミネータで行ったこと以外は、画像形成１と同様にして画像転写、受像シート剥離を行ってプルーフ画像を得た。しかしながら、画像形成１同様に表裏画像の位置がずれ、先に転写した面の表面光沢にはムラが生じて画像の質感も異なっていた。
【０１２９】
〈画像形成３〉
画像転写を表裏同時に行ったこと以外は、画像形成２と同様にしてプルーフ画像を得た。画像位置のズレは改善されないものの、表裏同時に画像転写を行うことにより表面光沢の近似性は表裏とも良好であった。
【０１３０】
〈画像形成４〉
画像出力時に、出力可能領域の端部に位置合せ用の「○」印画像を表面画像出力時、裏面画像出力時に各々２カ所記録して画像出力を行い、画像転写時にこれらが各々重なるように記録媒体の両面に配置し、その状態を保持しながら表裏同時に転写した以外は、画像形成１と同様にしてプルーフ画像を得た。出力１０枚当たり１枚の割合でラミネートエラーが発生することがあったが、表裏画像光沢の近似性だけでなく、表裏の位置ズレが大幅に改善され、裏画像の影響による見栄え具合も印刷物と近似していた。
【０１３１】
〈画像形成５〜１１〉
用いる受像シート、画像出力及び転写条件・方法を表１に示した様にした以外は、画像形成４と同様にして画像出力及び画像転写を行い、それぞれプルーフ画像を得た。その際、画像形成８、１０及び１１については表面用画像、裏面用画像を同一受像シート内に左右に配置して出力し、その間に位置合わせ用の谷折り線を記録して出力を行った。
【０１３２】
画像形成５〜１１により得られた画像は、その表面光沢近似性、画像ズレが良好であり、裏画像の影響による見栄え具合を含めて印刷物と近似していた。中でも、画像形成１１は、受像シートに出力された画像の表裏判別性や検版性に優れ、ラミネートエラー等の弊害もなく、簡便な方法でズレ精度や近似性に優れたプルーフ画像が得られ、最も優れていた。
【０１３３】
上記結果については纏めて表１に示す。尚、表中の最大画像ズレ平均、ラミネートエラー発生率は下記評価方法により評価した。
【０１３４】
《最大画像ズレ平均》
画像出力・転写を１０回行い、目標とする表裏画像の相対位置に対して画像の４角のうち最もズレの大きい部分の距離を各々測定し、これの平均値を最大画像ズレ平均とした。
【０１３５】
《ラミネートエラー発生率》
画像出力・転写を１０回行い、搬送不良、ラミネート皺等により良好な転写画像が得られなかった割合をラミネートエラー発生率とした。尚、１０回中１度もラミネートエラーが発生しなかった場合のエラー発生率は「＜１０」とした。
【０１３６】
【表１】
2005246834.tif 000003
【０１３７】
本発明の受像シート及び画像形成方法により、印刷物近似性に優れた画像を記録媒体の両面に位置精度良く得ることが可能となり、紙厚が薄く、裏面画像が透け易い記録媒体を用いた場合でも、裏刷り画像影響を含めて再現されたプルーフ画像を得ることができるようになった。
【図面の簡単な説明】
【０１３８】
【図１】画像を担持した受像シートを記録媒体の両面に配置してラミネータを通し、表裏同時に画像転写する方法を示す模式図。ａは１枚の受像シートを折り曲げて使用する方法、ｂは２枚の受像シートを用いる方法を示す。
【図２】本発明に用いる搬送方向反転型ラミネータの断面図。
【図３】本発明に用いる水平搬送型ラミネータの断面図。
【符号の説明】
【０１３９】
１  ラミネータ本体
２  挿入台
２ａ  載置面
３  外枠
４  搬送手段
５  加熱・加圧手段
６  湾曲搬送手段
４０  搬送ローラ
４２  ガイドローラ
４３  排出ローラ
５０，５１  ヒートシリコーンローラ
Ｒ  画像を担持した受像シート
Ｐ  記録媒体
１０  ケーシング
１１  搬入台
１２  搬入口
１３  搬出台
１４  搬出口
１５  ガイド板
１６  ローラカバー
２０  Ｒが接触する加熱・圧着ローラ
２１  Ｍが接触する加熱・圧着ローラ
２２  ヒートランプ
３０，３１  排出ローラ
４０  駆動モータ
５０  排気ファン
１０１  支持体
１０２  熱軟化層
１０３  中間層
１０４  受像層
１０５  画像
Ｃ  シート組立体（Ｒ＋Ｐ）
Ｒ  画像を担持した受像シート
Ｐ  記録媒体
Ｍ  金属製補助シート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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