(57)【要約】【課題】寸法や形状にバラツキのあるスパナやペンチ等の工具類や道具類の把持箇所に一定の形状の樹脂カバーをモールド成形により密着固定する部材把持箇所の樹脂材モールド成形方法を提供する。【解決手段】スパナ１７の柄１９の前側や後側に前側コマ部材１及び後側コマ部材２を緩挿及び係着し、柄１９の形状に見合う上型８及び下型９内にセットし、型締し、前側コマ部材１の当接面３及び後側コマ部材２の当接面４に上型８及び下型９の基準面１０，１１を押圧し、型締し、空間部１２内に樹脂材１４を投入する。これにより所望の一定の外面形状の樹脂カバーを密着形成することができる。【選択図】図２
2005246605.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
寸法にバラツキが生ずる部材の把持箇所に被覆される樹脂カバーを一定の成形型によりモールド成形するための成形方法であって、該成形方法は、前記把持箇所の前端位置及び後端位置にコマ部材を緩挿及び係着させる第１のステップと、前記コマ部材に形成される当接面に前記成形型の前側及び後側の基準面を押圧して成形型締めを行う第２のステップと、型締めされた前記成形型の型空間の前記コマ部材の介在空間を除く空間部内に樹脂材を注入して固化し脱型を行う第３のステップとからなることを特徴とする部材把持箇所の樹脂材モールド成形方法。
【請求項２】
前記モールド成形された樹脂カバーの外面から露出している前記コマ部材を切断除去することを特徴とする請求項１に記載の部材把持箇所の樹脂材モールド成形方法。
【請求項３】
前記部材が、把持箇所を有し、後加工により前記把持箇所に寸法バラツキの生ずる道具類からなることを特徴とする請求項１又は２に記載の部材把持箇所の樹脂材モールド成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、工具等の道具類の寸法バラツキのある把持箇所にモールド成形型により樹脂カバーを被覆固着させるモールド成形方法に係り、特に、その道具等に見合う一定の成形型を用いて樹脂カバーのモールド成形を行う部材把持箇所の樹脂材モールド成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、図６（ａ），（ｂ）に示すような道具（スパナ１７やペンチ１８）にはその把持箇所（柄１９，２０）に樹脂カバー５，５ａを被着させるものが多く存在する。この樹脂カバー５，５ａは通常スパナ１７やペンチ１８の柄１９，２０の形状に見合った図略の成形型を用いてモールド成形により形成される場合が多い。モールド成形としては数多くの公知技術があり、特に本発明の内容と近似する形態の技術は見当らないが、例えば、「特許文献１」や「特許文献２」等がある。
【特許文献１】特開平７−１４９９（図１）
【特許文献２】特開２００１−１２８８９１（図１）
【０００３】
図６（ａ），（ｂ）に示したスパナ１７やペンチ１８は、例えば、プレスや鍛造によって製造されるが、樹脂カバー５，５ａを被着される前に製造時に生じたバリ取り等を行う仕上げ加工が行われる。一方、プレスや鍛造によって形成されるスパナ１７やペンチ１８には図７（ａ），（ｂ）に示すように寸法バラツキや形状バラツキ（曲がり，波打ち等）が生ずると共に仕上げ加工（特に、手仕上げ加工）によって寸法バラツキが生じ易い。そのため、一定の成形型によって樹脂カバーをモールド成形することが困難であった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
前記のように、寸法バラツキや形状バラツキの生ずる道具類に一定の成形型を用いて樹脂カバーを被着させることは困難のため、従来では別体の柔軟性のある樹脂カバーを道具類の把持箇所（柄）に挿着し、接着固定させるか又は係止箇所を設けて抜け止め固定する等の手段が採用されていた。従って、樹脂カバーの被着作業に手間がかかり、かつ綺麗な被着が難しい問題点があった。また、前記の「特許文献１」及び「特許文献２」は通常のモールド成形による樹脂カバーの形成方法を説明するもので、後に説明する本発明のようにコマ部材を成形前に挿着又は係着する手段は採用されず、また、他の公知技術でも本発明のようなコマ部材を挿着等してモールド成形する技術は見当らない。
【０００５】
本発明は、以上の事情に鑑みて発明されたものであり、寸法バラツキのある部材の把持箇所にその部材の形状に見合った一定の成形型を用いて樹脂カバーをモールド成形により被着し、作業性の向上と外観美の向上を図る部材把持箇所の樹脂材モールド成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、以上の目的を達成するために、請求項１の発明は、寸法にバラツキが生ずる部材の把持箇所に被覆される樹脂カバーを一定の成形型によりモールド成形するための成形方法であって、該成形方法は、前記把持箇所の前端位置及び後端位置にコマ部材を緩挿及び係着させる第１のステップと、前記コマ部材に形成される当接面に前記成形型の前側及び後側の基準面を押圧して成形型締めを行う第２のステップと、型締めされた前記成形型の型空間の前記コマ部材の介在空間を除く空間部内に樹脂材を注入して固化し脱型を行う第３のステップとからなることを特徴とする。
【０００７】
また、請求項２の発明は、前記モールド成形された樹脂カバーの外面から露出している前記コマ部材を切断除去することを特徴とする。
【０００８】
また、請求項３の発明は、前記部材が、把持箇所を有し、後加工により前記把持箇所に寸法バラツキの生ずる道具類からなることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の請求項１の部材把持箇所の樹脂材モールド成形方法によれば、部材の形状，寸法のバラツキがあってもその部材の把持箇所に緩挿又は係着し得るコマ部材を予め把持箇所にセットし、このコマ部材に形成されている当接面にモールド成形型の基準面を押圧し、コマ部材を把持箇所側に押圧し型締め成形型をセットした後、この空間部内に樹脂材を挿入することにより部材に寸法バラツキ等があっても外観形状としては一定の形状を有する樹脂カバーを密着固定することができる。この場合、コマ部材は封じ込まれて埋没されるがそのまま放置されても使用上特に問題はない。
【００１０】
また、本発明の請求項２の部材把持箇所の樹脂材モールド成形方法によれば、コマ部材のうち、樹脂カバーより露出した部材はそのままでもよく、フック等の係止部材として応用してもよく、また、邪魔な場合は切断除去して外観美を確保することができる。また、この切断除去作業は容易である。
【００１１】
また、本発明の請求項３の部材把持箇所の樹脂材モールド成形方法によれば、部材としては道具等に適用され、道具類の樹脂カバーの密着形成が効率的に行われ、その外観美の向上が図れ、使用性及び製品品質の向上が図れる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の部材把持箇所の樹脂材モールド成形方法の実施の形態を図面を参照して詳述する。図１乃至図３は本発明の部材把持箇所の樹脂材モールド成形方法の第１のステップ乃至第３のステップを説明するための図であり、図４（ａ），（ｂ）は本発明のモールド成形によって成形された樹脂カバーを有する部材を示すものである。
【実施例１】
【００１３】
なお、以下の説明では部材として手廻し用のスパナ１７やベンチ１８を採用したが勿論部材はスパナ１７等に限定するものではなく、各種の工具類や道具類に適用されることは勿論である。また、このスパナ１７等はその柄１９，２０の部分が把持箇所に相当し、この箇所に図３（ｂ）や図４（ｂ）に示すように樹脂カバー５，５ａが被着形成されるものである。
【００１４】
なお、第１乃至第３のステップを説明する前に、まず、コマ部材について説明する。コマ部材としては前側コマ部材１と後側コマ部材２からなり、図１はこれ等の断面形状を示す。即ち、前側コマ部材１はスパナ１７の柄１９前側に緩挿可能な形状からなり、その輪郭形状は特定するものではなく、柄１９の形状に対応して適宜設定される。但し、前側コマ部材１には後に示す成形型の前側の基準面１０（図２）に当接する当接面３が形成される。一方、後側コマ部材２は柄１９の後端に係着可能な曲線部２ａと曲線部２ａから後方に伸延する伸延部２ｂを有するものからなり、その輪郭形状は柄１９の形状に対応し適宜設定される。但し、後側コマ部材２には後に示す成形型の後側の基準面１１に当接する当接面４が形成される。前側コマ部材１及び後側コマ部材２が前記の形状のものからなるため、スパナ１７の柄１９が実線で示す形状やこれより太い点線で示す形状のものであっても図示のように挿着及び係着することが可能である。
【００１５】
次に、本発明の部材把持箇所の樹脂材モールド成形方法の第１のステップを説明する。第１のステップは図１に示すように前記形状の前側コマ部材１及び後側コマ部材２をスパナ１７の柄１９の前側及び後端に緩挿及び係着する工程からなる。
【００１６】
図２は本発明の部材把持箇所の樹脂材モールド成形方法の第２及び第３のステップを示すものである。まず、予めスパナ１７の柄１９に被着される樹脂カバー５（図３（ｂ），図４（ｂ）に示す）の外面形状に相当する凹溝６及び７を形成する上型８及び下型９を準備する。この上型８及び下型９の内面には前側コマ部材１の当接面３に押圧される基準面１０と後側コマ部材２の伸延部２ｂの当接面４に押圧される基準面１１が形成される。以上の上型８及び下型９によりスパナ１７の柄１９の部分を覆い上型８及び下型９を互いに型締めして成形位置にセットする。以上により、図２に示すように上型８と下型９と柄１９との間には空間部１２が形成される。
【００１７】
次に、第３のステップを説明する。図２に示すように、上型８に形成されている樹脂材投入孔１３から樹脂カバー用の樹脂材１４を空間部１２内に導入し、全体を加熱し、所謂モールド成形を行う。空間部１２内に投入された樹脂材１４は空間部１２を充填すると共に、前側コマ部材１や後側コマ部材２と柄１９との間の微少空間内も導入されて全体が固化される。次に、上型８及び下型９を脱型すると図３（ａ）に示す状態となる。即ち、前側コマ部材１や後側コマ部材２の曲線部２ａが樹脂材１４が埋没した状態で全体が固化される。図３（ｂ）はその外観形状を示すもので柄１９には一定の外面形状の樹脂カバー５が密着形成され樹脂カバー付きスパナ１５が形成される。
【００１８】
図４は図３（ａ），（ｂ）に示した樹脂カバー付きスパナ１５の内の後部の伸延部２ｂを切断した樹脂カバー付きスパナ１６を示すものである。この伸延部２ｂは切断しなくても、例えば、フック等の係止手段として使用可能であるが、外観美として不具合の場合は前記のように切断することが可能である。なお、伸延部２ｂに図略の他の部材を連結して他機能を加味することも勿論可能である。
【実施例２】
【００１９】
図５はスパナ１７の替りにペンチ１８の柄２０の部分に樹脂カバー５ａを密着形成するためのモールド成形方法を示す。この場合も成形型の構造がペンチ１８の柄２０に見合うものを採用する以外は、前記の実施例１の場合とほぼ同じステップにより樹脂カバー付きペンチが形成することができる。
【実施例３】
【００２０】
図８は前記の図２に相当する別の実施例を示す断面図である。この部材把持箇所の樹脂材モールド成形方法は図２に示した場合と後側コマ部材の形状が相異するものであり、その他の箇所は図２のものと同一である。この後側コマ部材２Ａは、前記の後側コマ部材２の伸延部２ｂがなく、その替りに曲線部２ａの端部から外方に突出する突出部２ｃが一体的で形成されるものからなり、この突出部２ｃの頂部に当接面４ａを形成するものからなる。このため、上型８ａ及び下型９ａの凹溝６ａ及び７ａには突出部２ｃの嵌り込む凹部２１が凹設され、この凹部２１の底部に当接面４ａが当接する基準面１１ａが形成される。以上の構造により前側コマ部材１と後側コマ部材２Ａが緩挿及び係着されたスパナ１７に前記構造の上型８ａ及び下型９ａを被せ、前側コマ部材１の当接面３に上型８ａ及び下型９ａの基準面１１を当て、後側コマ部材２Ａの当接面４ａに上型８ａ及び下型９ａの基準面１１ａを当てて型締めを行う。次に、空間部１２ａ内に樹脂投入孔１３から樹脂材１４（図２）を導入することにより樹脂カバ５を形成することができる。なお、この後側コマ部材２Ａには伸延部２ｂがないため、成形後にこの部分を切断する必要はなく、その替り突出部２ｃの切断が必要に応じて行われる事になる。
【００２１】
前記の実施例ではスパナ１７やペンチ１８について説明したが道具類についてはこれ等に限定するものではなく、柄を有するすべての道具類に適用することができる。また、前側コマ部材１や後側コマ部材２，２ａの形状も前記のものに限定するものではなく、道具等の形状に対応させて適宜のものが採用される。
【産業上の利用可能性】
【００２２】
本発明の部材把持箇所の樹脂材モールド成形方法は、柄に樹脂カバーを密着固定する必要のあるすべての道具類に対して適用され、その利用範囲は極めて広い。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の部材把持箇所の樹脂材モールド成形方法の第１のステップを説明するための模式断面図。
【図２】本発明の第２のステップを説明するための模式断面図。
【図３】本発明の第３のステップを説明するための模式断面図（ａ）及び外観図（ｂ）。
【図４】本発明の他の実施例の第３のステップに相当する模式断面図（ａ）及び外観図（ｂ）。
【図５】道具としてペンチに本発明の部材把持箇所の樹脂材モールド成形方法を適用した場合の第２のステップに相当する工程を説明するための模式断面図。
【図６】柄に樹脂カバーを挿着したスパナやペンチを示す模式断面図（ａ），（ｂ）。
【図７】寸法や形状にバラツキのあるスパナやペンチを示す模式外観図。
【符号の説明】
【００２４】
１      前側コマ部材
２      後側コマ部材
２Ａ    後側コマ部材
２ａ    曲線部
２ｂ    伸延部
２ｃ    突出部
３      当接面
４      当接面
４ａ    当接面
５      樹脂カバー
５ａ    樹脂カバー
６      凹溝
６ａ    凹溝
７      凹溝
７ａ    凹溝
８      上型
８ａ    上型
９      下型
９ａ    下型
１０    基準面
１１    基準面
１１ａ  基準面
１２    空間部
１２ａ  空間部
１３    樹脂投入孔
１４    樹脂材
１５    樹脂カバー付きスパナ
１６    樹脂カバー付きスパナ
１７    スパナ
１８    ペンチ
１９    柄
２０    柄
２１    凹部
【図１】
2005246605.tif 000003
【図２】
2005246605.tif 000004
【図３】
2005246605.tif 000005
【図４】
2005246605.tif 000006
【図５】
2005246605.tif 000007
【図６】
2005246605.tif 000008
【図７】
2005246605.tif 000009
【図８】
2005246605.tif 000010
【手続補正書】
【提出日】平成16年5月6日(2004.5.6)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２３】
【図１】本発明の部材把持箇所の樹脂材モールド成形方法の第１のステップを説明するための模式断面図。
【図２】本発明の第２のステップを説明するための模式断面図。
【図３】本発明の第３のステップを説明するための模式断面図（ａ）及び外観図（ｂ）。
【図４】本発明の他の実施例の第３のステップに相当する模式断面図（ａ）及び外観図（ｂ）。
【図５】道具としてペンチに本発明の部材把持箇所の樹脂材モールド成形方法を適用した場合の第２のステップに相当する工程を説明するための模式断面図。
【図６】柄に樹脂カバーを挿着したスパナやペンチを示す模式断面図（ａ），（ｂ）。
【図７】寸法や形状にバラツキのあるスパナやペンチを示す模式外観図。
【図８】本発明の第２のステップに相当する別の実施例の模式断面図。