(57)【要約】【課題】  導電材からなるコイルおよびその製造方法を提供する。【解決手段】  導電材からなる、所定の厚さを有する円筒状のパイプを、所定寸法幅にて、一方のパイプ端部から他方の端部まで、連続し且つ繋がった状態で螺旋状に切断してパイプコイルとする。次いで、パイプコイルに絶縁層を被覆し、次いで、接着剤を配してから両端から押し付けて切断された部分相互を密着し且つ固着する。【選択図】    図１１
2005197388.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
導電材からなる、所定の厚さを有するパイプを、所定寸法幅にて、一方のパイプ端部から他方の端部まで、連続し且つ繋がった状態でコイル状に切断し、このように切断した前記パイプに絶縁層を被覆し、次いで、接着剤を配してから前記パイプを両端から押し付けて切断された部分相互を密着し且つ固着することを特徴とするコイルの製造方法。
【請求項２】
導電材からなる、所定の厚さを有する円筒状のパイプを、所定寸法幅にて、一方のパイプ端部から他方の端部まで、連続し且つ繋がった状態で螺旋状に切断し、このように切断した前記パイプに絶縁層を被覆し、次いで、接着剤を配してから前記パイプを両端から押し付けて切断された部分相互を密着し且つ固着することを特徴とするコイルの製造方法。
【請求項３】
複数の前記コイルを多層に配して多層コイルとする請求項１または２記載のコイルの製造方法。
【請求項４】
前記多層コイルを構成するに当たり、各層のコイルを、加熱により膨張させまたは冷却により収縮させてから、前記コイル同士を嵌合する請求項３記載のコイルの製造方法。
【請求項５】
導電材からなる、所定の厚さを有するパイプが、所定寸法幅にて、一方のパイプ端部から他方の端部まで、連続し且つ繋がった状態でコイル状に切断され、このように切断された前記パイプに、絶縁層が被覆され、そして、切断された部分相互が密着し且つ接着剤により固着されていることを特徴とするコイル。
【請求項６】
導電材からなる、所定の厚さを有する円筒状のパイプが、所定寸法幅にて、一方のパイプ端部から他方の端部まで、連続し且つ繋がった状態で螺旋状に切断され、このように切断された前記パイプに、絶縁層が被覆され、そして、切断された部分相互が密着し且つ接着剤により固着されていることを特徴とするコイル。
【請求項７】
複数の前記コイルが多層に配された多層コイルである請求項５または６記載のコイル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、コイルおよびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来のコイル線は、そのほとんどが、断面形状が円形の導電線材（以下、「丸線」という）からなっている。該丸線を用いたコイルでは、当然のことながら、丸線の断面形状が円形であることから、コイルを作製すると、丸線と丸線との間に空隙が発生し、占積率が下がる欠点を有している。該欠点を解消するために断面形状が、長方形、あるいは、正方形等の線材が作製されていることも周知のところである。
【０００３】
いずれにしても、従来のコイルの製造方法、および、コイルの構造は、円形、あるいは、長方形や正方形等の所定の断面形状を有する線材を用い、該線材の表面に樹脂等からなる絶縁材を均一にコート（被覆）した絶縁層を設け、図３１、図３２に示すように、該線材２６を所定の巻き芯（ボビン）２７あるいは、コア等に、所望の幅および層数にて巻きつけてなるものである。従って、巻き付けた線材が対象物の形状に沿ったコイル形状（以下、「巻き形状」という）を保つためには、該線材に設けた絶縁層の外側に必然的に接着層が必要となる。
【０００４】
すなわち、コイル用線材は、基本的に直線形状であり、該線材を対象物に巻き付けると、ある一定の範囲までは、線材が対象物の形状に沿って変形する、いわゆる、曲げ変形が起きる。そして、巻き付けたまま、該巻き線端部を開放放置すると、線材端部から線材は、スプリングバック力で元の直線状態に戻ろうとし、所望のコイル形状を維持できなくなる、いわゆる、世間一般的に称せられるところのバラケ状態となることは、周知のところである。
【０００５】
従って、直線形状の線材を、所望のボビン等に巻き付け、所望の巻き形状、すなわち、所望のコイル形状を保つためには、対象物に線材を巻き付けた際、バラケ状態にしないための措置が必要である。該措置の方法が、巻き形状のままで線材相互を強固に接着し、所望の巻き形状を保つ方法であって、該目的のために、前述の如く線材の絶縁層の外側に
、接着剤を一定の厚さで塗布した、接着層が必要となる。
【０００６】
接着剤として、熱可塑性のものと熱硬化性のものとが多用される。熱可塑性のものは巻き線時に線材表面に熱風を当て、所望の温度に加熱しながら巻く。すなわち、線材の接着層を、接着に必要な溶融状態にしつつ巻き付け、巻き付けた線相互の線間を接着剤が熱融着し、巻き終わった直後自然に温度が下がるため、接着剤が初期の性能を発揮し、巻き付けられた線材相互が、所望の巻き形状のまま接着され、固形状態を保ち所望のコイルが完成する。
【０００７】
接着層が熱硬化性の場合は、巻き線時に、接着層を溶剤に浸し溶剤再活性を行いつつ巻き付ける。しかしながら、溶剤再活性状態のままの接着強度は、巻き線端部に少しの力が加わるだけでバラける、いわゆる仮止め状態であって、接着剤の本来有する所定の強度に達しない状態である。従って、該溶剤再活性状態から熱処理を行なうが、該熱処理はオーブン等にて所定の温度雰囲気中に所定時間、前記コイルを放置することで容易に実施できる。
【０００８】
一般的に熱可塑性のものは生産効率が良い反面、使用温度範囲が低く、熱硬化性のものは、その反対の性格を有する。
【０００９】
昨今のコイルの性能要求は、より一層増大していることは周知のところで、性能向上の対策として、コイルにおける導体占積率の向上が必須であることも周知のところである。該占積率の向上の一つとして、絶縁層および接着層の厚さ削減が求められ、両層とも使用目的に応じ限界まで削減しているのが現状である。
【００１０】
しかしながら、絶縁層はコイルの性格上必要不可欠なものであるが、接着層は可能な限り薄く、あるいは、無いことが理想であることは論を待たない。コイル線材を所定の巻き形状に正確に巻くには、線材に所定の張力（テンション）を加えながら巻かねばならないことも周知のところで、該張力と線材の有する反発（スプリングバック）力に耐え得る接着強度が接着層に求められることも当然の理である。
【００１１】
ところが、線材が太くなるに従い、反発力も増し、テンションも増すことは当然であって、該反発力等に対応して接着層においても接着力を増す必要がある。つまり、材質一定の接着剤を前提とすると、下限量に設定してある接着剤量を多く、つまり、厚くすることで対応せざるを得ず、当然のことながら、導体占積率は低下することになる。従って、高性能コイルを求めながら、結果的に性能劣化を招く欠点を有することになる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明の目的は、上記従来例のコイル線材による巻き線コイル製造方法、および、コイル構造の欠点を根本的に解決することができる、より高性能なコイルおよび製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
請求項１記載の発明は、導電材からなる、所定の厚さを有するパイプを、所定寸法幅にて、一方のパイプ端部から他方の端部まで、連続し且つ繋がった状態でコイル状に切断し、このように切断した前記パイプに絶縁層を被覆し、次いで、接着剤を配してから前記パイプを両端から押し付けて切断された部分相互を密着し且つ固着することに特徴を有するものである。
【００１４】
請求項２記載の発明は、導電材からなる、所定の厚さを有する円筒状のパイプを、所定寸法幅にて、一方のパイプ端部から他方の端部まで、連続し且つ繋がった状態で螺旋状に切断し、このように切断した前記パイプに絶縁層を被覆し、次いで、接着剤を配してから前記パイプを両端から押し付けて切断された部分相互を密着し且つ固着することに特徴を有するものである。
【００１５】
請求項３記載の発明は、複数の前記コイルを多層に配して多層コイルとすることに特徴を有するものである。
【００１６】
請求項４記載の発明は、前記多層コイルを構成するに当たり、各層のコイルを、加熱により膨張させまたは冷却により収縮させてから、前記コイル同士を嵌合することに特徴を有するものである。
【００１７】
請求項５記載の発明は、導電材からなる、所定の厚さを有するパイプが、所定寸法幅にて、一方のパイプ端部から他方の端部まで、連続し且つ繋がった状態でコイル状に切断され、このように切断された前記パイプに、絶縁層が被覆され、そして、切断された部分相互が密着し且つ接着剤により固着されていることに特徴を有するものである。
【００１８】
請求項６記載の発明は、導電材からなる、所定の厚さを有する円筒状のパイプが、所定寸法幅にて、一方のパイプ端部から他方の端部まで、連続し且つ繋がった状態で螺旋状に切断され、このように切断された前記パイプに、絶縁層が被覆され、そして、切断された部分相互が密着し且つ接着剤により固着されていることに特徴を有するものである。
【００１９】
請求項７記載の発明は、複数の前記コイルが多層に配された多層コイルであることに特徴を有するものである。
【発明の効果】
【００２０】
本発明のコイルは、パイプを所定寸法幅にて、一方の端部から他方の端部まで、連続し且つ繋がった状態でコイル状に切断することにより、円筒状パイプの場合は螺旋状に切断することにより、切断したパイプそのものがコイル形態を保っており、従来の巻き線によるコイルのように線材に所定の張力（テンション）を加える必要性が全く無く、従来のように、コイルに内在する線材の有する反発（スプリングバック）力は皆無となる。
【００２１】
本発明の多層コイルは、絶縁層が被覆されたコイルを、加熱または冷却により膨張または圧縮させ、熱膨張差を利用して組立てることにより、多層コイルの各層を構成する前記コイルの内径部と外径部とが絞り嵌め寸法を有するので組み立てやすく、しかも、絞り嵌め状態となって極めて、強固な摩擦力によって各層が構成されるため充分な強度が得られる。また、コイルにおける導体占積率の向上が図れ、より高性能なコイルが得られる。
【００２２】
本発明は、コイルに内在する反発力が皆無で、また、コイル強度が大きいため、接着剤の使用量が従来のコイルより遥かに少ない量で済む。
【００２３】
従来コイルのように導電線材と巻き芯を利用する方式では、コイルの内径が小径になればなるほど、例え１層でも製造が困難となる。一方、本発明によれば、パイプを用いることにより、導電線材をコイルに巻く必要がないため、小径のコイルでも確実且つ容易に製造することができ、コイル応用製品、例えば、小型で且つ強力なソレノイドの機器などに適用することができるといった多大な効果がもたらされる。
【００２４】
図３１、図３２に示すような、従来のコイルのように導電線材を巻き芯に巻き付けることによるコイル製造方法では、巻き付ける導電線材２６の、巻き芯２７の回転軸の軸線２８と同方向の幅をｔとし、該軸線２８と直行する方向の幅をｗとすると、これまでは巻き線が非常に困難であった、ｔ＜ｗの断面を持つ導電線材２６をｗの方向に巻いて行くいわゆる縦巻のコイルも、ｔおよびｗの寸法を自由自在にしてコイルを形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
次に、この発明の実施の形態を図面を参照しながら説明する。
【００２６】
図１〜３０は、この発明の実施の形態に係る図面であり、図１は、この発明のコイル（１層）を示す斜視図、図２は、１層コイルの断面図、図３は、図２の部分拡大図、図４は、多層コイルの断面図、図５は、この発明に用いるパイプの斜視図、図６は、パイプの切断を示す説明図、図７は、絶縁層の被覆を示す説明図、図８〜１２は内径寸法が２０〜２８φのパイプ加工コイルを示す断面図、図１３〜１７は、内径寸法が２０〜２８φの絶縁層コイルおよび絶縁層コイルを挿入する外冶具を示す斜視図、図１８〜２２は、内径寸法が２０〜２８φの絶縁層コイルを外冶具に挿入した状態とオーブン内での加熱状態を示す断面図、図２３は、１層目の内径寸法が２０φの絶縁層コイルからの外冶具の取外しを示す斜視図、図２４は、多層コイルからの外冶具の取外しを示す斜視図、図２５は、内冶具からの多層コイルの取出しを示す斜視図、図２６〜２８は、多層コイルと基板との取付を示す説明図、図２９、図３０は、基板を装着したコイルを示す斜視図である。なお、図２〜４おいては、断面部分のみを記載し他の部分は省略している。
【００２７】
図１〜３に示す、本発明の１層のコイル１ｂは、図５に示すアルミニウム製の円筒状のパイプ１を、図６に示すように一方のパイプ端部から他方の端部まで、所定寸法幅にて、連続し且つ繋がった状態で螺旋状に切断してパイプ加工コイル（以下、「パイプコイル」という）１ａ（図８）とし、該パイプコイル１ａに図７に示すように絶縁層８（図２、図３）を被覆し、このように絶縁層８が形成されたパイプコイル１ｂ（以下、絶縁層が被覆されたパイプコイルを「絶縁層コイル」という）に接着層９（図２、図３）を配した後、コイルを両端の外側から内側に押し付けて、コイルの切断した部分相互（以下、パイプの切断部分を「導電線材部」という）を密着させ且つ接着層（接着剤）９により導電線材部を固着することにより構成されている。なお、図２、図３において、絶縁層８、接着層９の厚さは実際の厚さを示すものではない。
【００２８】
本発明に用いるパイプは、図５に示すような断面形状が円形の円筒状に限られず、断面形状が、三角形や、その他の多角形の角パイプを用いてもよい。例えば、断面形状が三角形の角パイプを、一方のパイプ端部から他方の端部まで連続し且つ繋がった状態で切断して、断面形状が三角形のコイルとすることもできる。
【００２９】
本発明のコイルは、パイプの厚さを変えることや、パイプの切断幅を変えることにより、導電線材部の太さ（断面積）を自由に変えることが可能である。
【００３０】
また、パイプの切断にＣＯ2レーザー等の切断手段を用いることにより、パイプの軸線方向の所望の位置で、コイルの切断幅を自由に変えることもできる。例えば、コイルの両端部の導電線材部が中央部よりも太くなっているようなコイル形状にすることも容易に可能である。
【００３１】
図４、図２５に示すように、本発明に係る多層コイルは、上記の１層の絶縁層コイル１ｂ（図１〜３）および該絶縁層コイル１ｂよりも内径が所定寸法ずつ大きい絶縁層コイル２ｂ〜５ｂ（図１３〜１７）を用い、該絶縁層コイル１ｂ〜５ｂを重ね合わせて構成された多層コイル６（絶縁層コイル１ｂ〜５ｂ）からなっている。
【００３２】
本実施の形態において多層コイル６は５層であるが（図４、図２５）、該層数を自由に増減することができる。更に、パイプの厚さや切断幅を変えて多層の各コイルの導電線材部の太さを変えること、および、パイプの軸線方向の所望の位置でコイルの切断幅を変えることが可能であり、これらの組み合わせにより目的に応じて所望の多層コイルを自由に製造することができる。
【００３３】
次に、この発明のコイルの製造方法について説明する。なお、本実施の形態において示される部材の寸法は１例であって、本発明が該寸法に限られないことは言うまでもない。
【００３４】
まず、１層のコイルの製造について説明する。
【００３５】
図５に示すような、内径２０ｍｍ、厚さ（肉厚）１ｍｍ、全長が５１．２ｍｍの円筒形のアルミニウム製パイプ１を製造する。
【００３６】
次いで、図６に示すように、ＣＯ2レーザー２９を用い、該ＣＯ2レーザー２９は固定しておき、パイプ１を所定速度で回転させ且つ一方の方向へ移動させながら、パイプ１の一方の端部から他方の端部へ、幅１ｍｍ、切り代０．２ｍｍで、螺旋状（ヘリカル状）に連続して切断し、内径２０ｍｍ、コイル導体（導電線材部）の太さ１ｍｍ角（コイル導体の四角形断面形状の１辺が１ｍｍ）のパイプコイル（「２０コイル」という）１ａを製造する。
【００３７】
パイプの切断には、アルミニウム製パイプをＣＯ2レーザーを用いて切断する方法を用いているが、他の方法、例えば、ウォータージェットによる切断でも一向に構わない。また、切り代の寸法が小さい方法が好ましいことは論を待たず、より小さい方法が提案されれば、その方法を用いることもできる。要は、より効率的、且つ、高精度に切断できる方法であれば、該切断方法にこだわる必要性は無い。
【００３８】
次いで、図７に示すように、電着槽３０内の電着液（樹脂）３１にパイプコイル１ａを浸漬しカチオン電着法によって、パイプコイル１ａの導体表面に、絶縁樹脂からなる厚さ約１０μｍの絶縁膜を被覆して絶縁層コイル１ｂを製造する。なお、図７において電着のための他の設備は記載を省略している。また、導体がアルミニウムの場合、絶縁層としてアルマイトを用いてもよい。
【００３９】
次いで、図示はしないが、絶縁層コイル１ｂを、接着剤を入れた接着槽内に浸漬し接着層を被覆した後、コイルを両端の外側から内側に押し付けて導電線材部（導体部）を密着させた状態で固着する。かくして、絶縁層コイルが得られる。接着層の形成方法は、上記の方法に限定されない。
【００４０】
次に、多層コイルの製造について説明する。
【００４１】
図５に示す、内径が２０ｍｍ、厚さ（肉厚）１ｍｍ、全長が５１．２ｍｍの円筒形のアルミニウム製パイプ１を製造するとともに、更に、内径が、夫々、２２ｍｍ、２４ｍｍ、２６ｍｍおよび２８ｍｍで、肉厚および全長がパイプ１と同寸法（肉厚が１ｍｍ、全長が５１．２ｍｍ）の、円筒形のアルミニウム製パイプを製造する。
【００４２】
次いで、各パイプを、図６に示すように、一方の端部から他方の端部へ、幅１ｍｍ、切り代０．２ｍｍで、螺旋状（ヘリカル状）に連続して切断し、図８〜１２に示すような内径２０ｍｍ（以下、「２０コイル」という）、内径２２ｍｍ（以下、「２２コイル」という）、内径２４ｍｍ（以下、「２４コイル」という）、内径２６ｍｍ（以下、「２６コイル」という）、内径２８ｍｍ（以下、「２８コイル」という）の、パイプ加工コイル１ａ〜５ａを製造する。
【００４３】
次いで、パイプコイル１ａ〜５ａ（２０〜２８コイル）の各々に、図７に示すカチオン電着法によって、各パイプコイルの導体表面に厚さ約１０μｍの絶縁膜を被覆し、絶縁層付きパイプコイル（絶縁層コイル）１ｂ〜５ｂを製造する。
【００４４】
次いで、絶縁層コイル１ｂ〜５ｂを重ね合わせて、内径（直径）が２０ｍｍ、全長が５０ｍｍ、コイル導体（導電線材部）の太さ１ｍｍ角の５層の多層コイル６を構成する。以下に、絶縁層コイル１ｂ〜５ｂから５層の多層コイル６を組み立てる工程を説明する。
【００４５】
図１３〜２２に示すように、まず、絶縁層コイル１ｂ〜５ｂの夫々を、組立て用の外冶具１０〜１４の夫々に挿入する（以下、外冶具に挿入された絶縁層コイルを「外冶具付き絶縁層コイル」という）。挿入後、外冶具付き絶縁層コイルの夫々を、所定温度に設定したオーブン（図示せず）の中に入れ、そのまま所定時間保持する。外冶具１０〜１４は鉄製で、且つ、夫々の外冶具１０〜１４の内径（直径）は、夫々の絶縁層コイル１ｂ〜５ｂの外径（直径）に対して、滑り嵌め寸法（Ｆ６〜Ｇ６）に加工してある。
【００４６】
従って、前記の如くオーブン内に外冶具１０〜１４付きコイル１ｂ〜５ｂを保持しておくと、鉄からなる外冶具１０〜１４と、アルミニウムからなる絶縁層コイル１ｂ〜５ｂとの熱膨張差によって、夫々の絶縁層コイル１ｂ〜５ｂの外周部が、夫々の外冶具１０〜１４の内周部に密着する。密着した時点で、まず、内径の最も小さい外冶具１０付き絶縁層コイル１ｂをオーブンから取り出し、図２３に示すように、速やかに、内冶具１５に挿入する。内冶具１５は常温以下に冷却してある。内冶具１５も鉄製であり、内冶具１５の外径（直径）は常温（約２０℃）時における絶縁層コイル１ｂ（内径φ２０）の内径（直径）に対して、滑り嵌め寸法（Ｆ６〜Ｇ６）に加工してある。
【００４７】
前記の如く、オーブンによって加熱されて膨張し、取出した外冶具１０付き絶縁層コイル１ｂの内径の寸法は、常温時より大きくなっており、更に、内冶具１５は常温以下に冷却してあるので内冶具１５の外径寸法は常温時より小さくなっており、相互の絶縁層コイル１ｂの内径、および、内冶具１５の外径に設定した滑り嵌め寸法（Ｆ６〜Ｇ６）より、遥かに大きなクリアランス寸法が発生し、外冶具１０付き絶縁層コイル１ｂの内径内に容易に内冶具１５の外径部が挿入される。
【００４８】
更に、内冶具１５に挿入した直後から、外冶具１０付き絶縁層コイル１ｂの内径部が内冶具１５の外径部から急激に冷却されるため、当然のことながら、絶縁層コイル１ｂは収縮し、絶縁層コイル１ｂの内径部は内冶具１５の外径部に密着する。絶縁層コイル１ｂの材質は、前記の如くアルミニウムであるため、極めて熱伝導性が良く、反応は早い。従って、絶縁層コイル１ｂの外径部と外冶具１０の内径部との間に、着脱可能ならしめるに充分なクリアランスが発生し、図２３に示すように絶縁層コイル１ｂから容易に外冶具１０を抜き取ることが可能となる。
【００４９】
更に、オーブン内において所定時間保持してある、外冶具１１付きの絶縁層コイル２ｂ（内径φ２２）を取り出し、絶縁層コイル１ｂの外径部に、絶縁層コイル２ｂの内径部を挿入する。当然のことながら、絶縁層コイル１ｂは冷却されているため、更に、絶縁層コイル２ｂは加熱されているため、前記同様挿入するに余裕を持ったクリアランスが発生し、容易に絶縁層コイル１ｂの外径に絶縁層コイル２ｂの内径部を挿入することが可能である。前記同様、挿入後からは、絶縁層コイル２ｂは絶縁層コイル１ｂの外径部よりも冷却される。
【００５０】
絶縁層コイル２ｂの内径（直径）寸法は、絶縁層コイル１ｂの外径（直径）寸法と同じ寸法に設定してある。従って、絶縁層コイル２ｂが冷却され、絶縁層コイル１ｂと同じ温度に達すると、絶縁層コイル２ｂの内径部と絶縁層コイル１ｂの外径部とは密着され、クリアランスがゼロの状態、いわゆる、絞り嵌め状態となり、尚且つ絶縁層コイル２ｂの外径部と外冶具１１の内径部との間に、着脱可能ならしめるのに充分なクリアランスが発生する。
【００５１】
勿論、絶縁層コイル２ｂが常温状態でも滑り嵌め状態のクリアランスが得られるが、絶縁層コイル１ｂ（内冶具１５に挿入されている状態の絶縁層コイル１ｂ）への挿入直後は、外冶具１１が鉄製であることから、該外冶具１１の熱伝導率が、アルミニウム製である絶縁層コイル２ｂより当然のことながら低い。従って、冷却による収縮速さが絶縁層コイル２ｂより遅く、前記の如く着脱可能ならしめるに充分なクリアランスが発生することとなる。従って、容易に絶縁層コイル２ｂから外冶具１１を抜き取ることが可能である。
【００５２】
更に、外冶具１２〜１４付きの絶縁層コイル３ｂ〜５ｂ（内径φ２４、φ２６、φ２８）を、順次オーブンから取り出し、前記同様の工程を繰り返すと、図２４に示すように多層コイル６（絶縁層コイル１ｂ〜５ｂ）から外冶具１４が抜き取られ、絶縁層コイル１ｂ〜５ｂが図２４に示すように内冶具１５に装着した状態となる。更に、該内冶具１５を常温環境下に設置すると、絶縁層コイル１ｂの内径部と内冶具１５の外径部との間に所定のクリアランス（滑り嵌め寸法）が発生するので、図２５に示すように、５層になった絶縁層コイル１ｂ〜５ｂを内冶具１５より抜き取り、かくして、５層の多層コイル６が得られる。
【００５３】
上記により得られた多層コイル６は、コイルとしては未完成であり、本発明コイルをコイルとして完成させる工程を以下に説明する。
【００５４】
上記により製造された多層コイル６（絶縁層コイル１ｂ〜５ｂ）（図４）の両端部に対して、約０．１ｍｍの研磨加工を施す。該研磨加工により、導電部（地肌、すなわち、アルミニウム）および絶縁層が交互に１ｍｍ間隔にて同心円状に現れる。本実施の形態では、該露出部分に防錆剤を塗布し、導電材たるアルミニウム露出部の表面酸化を一時的に防ぐ。また、該アルミニウム露出部分にめっき等の酸化防止処理を施しても一向に構わない。
【００５５】
前記露出部を接続配線すると、コイルとして完成する。本実施の形態では、接続配線方法として、我々が、既に提案した、プリントパターン配線を利用している。以下、その工程について説明する。
【００５６】
まず、世間一般で多用されている、厚さ、１．６ｍｍのガラス繊維入りエポキシ基板に所定厚の銅箔をラミネートしてなる、通称ガラエポ基板なるものを使用し、図２６〜２８に示すような形状のプリントパターンを作製した。当然の如く、配線用プリント基板は、２種類のプリント基板（Ａ基板およびＢ基板）が用意される。
【００５７】
Ａ基板およびＢ基板の導電パターンを示す図２６〜２８に示すように、Ａ基板１６は、コイル入力部の関係上、基板両面に導電材である所定厚さの銅箔１８が設けられたものを用いており、多層コイル６の一方の端部のアルミニウム露出部に接触する側（Ａ基板の「内側」）が、図２６（ｂ）に示すように同心円状に、絶縁層コイル１ｂ（φ２０）用１８ａ、絶縁層コイル２ｂ、３ｂ（φ２２、φ２４）用１８ｂ、絶縁層コイル４ｂ、５ｂ（φ２６、φ２８）用１８ｃのパターンが設けられている。更に、基板中央に設けられた円形の穴１７の内径の内壁部は、銅めっき加工により、所定厚さの銅が付着しており、図２６（ａ）に示す反対側（基板Ａの「外側」）の銅箔１８に繋がっている、一般的にスルーホールと呼ばれている構造となっている。また、Ａ基板１６の、図２６（ａ）（ｂ）に示す下側の所定位置に、絶縁層コイル１ｂの入力リード線２０の装着用の穴１９が設けられている。
【００５８】
一方、基板中央に円形の穴２２を有するＢ基板２１は、基板片面に導電材である所定厚さの銅箔２３が設けられてなるものを用いており、図２８（ａ）に示すように、Ｂ基板２１の内側最外層から順次内側の層に接続配線するよう、前記のＡ基板１６と略同様の同心円状の、絶縁層コイル５ｂ（φ２８）用２３ａ、絶縁層コイル４ｂ、３ｂ（φ２６、φ２４）用２３ｂ、絶縁層コイル２ｂ、１ｂ（φ２２、φ２０）用２３ｃの導電パターンを設けている。また、Ｂ基板２１の、図２８（ａ）（ｂ）に示す上側の所定位置に、絶縁層コイル５ｂ（φ２８）の入力リード線２５装着用の穴２４が設けられている。
【００５９】
Ａ基板１６およびＢ基板２１を多層コイル６の両端部に装着するが、本実施の形態の場合、Ａ基板１６およびＢ基板２１の内側同心円パターンにクリーム半田をシルクスクリーン法で塗布し、更に、前記銅線露出部分に塗布した防錆剤を、溶剤を含んだ布にて拭き取り、図２９、図３０に示すように、多層コイル６（絶縁層コイル１ｂ〜５ｂ）端部の銅線露出部および、Ａ基板１６およびＢ基板２１の内側を接触させ圧定させた。また、図面には記載してないが、前記の基板装着工程においては、組立て冶具を用いて、夫々の基板のパターンとコイル端部の銅線露出部が適切に配置されるよう位置出しを行なっている。
【００６０】
圧定状態のまま、すなわち、前記の組立て冶具装着のまま、所定温度のオーブン内において所定時間保持すると、前記クリーム半田が溶融状態となり、夫々の基板パターンおよびアルミニウム露出部が接続配線される。オーブンより取り出し、そして、冷却の後、組立て冶具を外すと、半田が硬化してプリント基板がコイルに固着した状態となる。
【００６１】
次いで、Ａ基板１６およびＢ基板２１に設けた入力用穴１９、２４に、入力用リード線２０、２５の先端部を挿入し、半田付けしてコイル７として完成する。本実施の形態の場合、入力用リード線を基板に半田付けにて接続配線した例を示したが、該基板に入力用端子を装着しても一向に構わず、目的に応じて自由に設計することができる。
【００６２】
また、本実施の形態の場合、コイル端部の銅線露出部の接続配線に、前記の如くガラス繊維入りエポキシ基板を用いた例を示したが、目的に応じてポリイミドフィルム等に銅パターンを配した、通称フィルム基板を用いても構わないし、直接、ジャンパ線などを用いて局部的に接続配線を行なっても一向に構わないものである。
【００６３】
更に、本実施の形態の場合、導体（パイプ）の材質としてアルミニウムを用いたが、当然のことながら、銅（Ｃｕ）や、他の導電性を有する材質であれば、一向に差し支えなく、目的に応じて使い分けることが可能である。特に導体として銅を用いる場合は、外冶具および内冶具に熱膨張係数の小さい、例えば、Ｗ（タングステン）を含むＦｅ合金を使用すると容易に実施可能である。
【００６４】
そして、更に、本実施の形態では、導体からなるパイプを必要長さに切断してから、螺旋状切断、絶縁層被覆等を実施する例を示したが、必要長さ以上の所定長さを有するパイプに、螺旋状切断、絶縁層被覆等を先に実施して絶縁層コイルとし、その後に該絶縁層コイルを必要長さに切断する方法を用いても、全く同様に実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】この発明の実施の形態に係る１層のコイルを示す斜視図である。
【図２】この発明の実施の形態に係るコイルの断面図である。
【図３】この発明の実施の形態に係る図２の部分拡大図である。
【図４】この発明の実施の形態に係る多層コイルを示す断面図である。
【図５】この発明の実施の形態に係るこの発明に用いるパイプを示す斜視図である。
【図６】この発明の実施の形態に係るパイプの切断を示す説明図である。
【図７】この発明の実施の形態に係る絶縁層の被覆を示す説明図である。
【図８】この発明の実施の形態に係る螺旋状に連続して切断した内径寸法が２０φのパイプコイルを示す断面図である。
【図９】この発明の実施の形態に係る螺旋状に連続して切断した内径寸法が２２φのパイプコイルを示す断面図である。
【図１０】この発明の実施の形態に係る螺旋状に連続して切断した内径寸法が２４φのパイプコイルを示す断面図である。
【図１１】この発明の実施の形態に係る螺旋状に連続して切断した内径寸法が２６φのパイプコイルを示す断面図である。
【図１２】この発明の実施の形態に係る螺旋状に連続して切断した内径寸法が２８φのパイプコイルを示す断面図である。
【図１３】この発明の実施の形態に係る内径寸法が２０φの絶縁層コイルおよび絶縁層コイルを装入する外冶具を示す斜視図である。
【図１４】この発明の実施の形態に係る内径寸法が２２φの絶縁層コイルおよび絶縁層コイルを装入する外冶具を示す斜視図である。
【図１５】この発明の実施の形態に係る内径寸法が２４φの絶縁層コイルおよび絶縁層コイルを装入する外冶具を示す斜視図である。
【図１６】この発明の実施の形態に係る内径寸法が２６φの絶縁層コイルおよび絶縁層コイルを装入する外冶具を示す斜視図である。
【図１７】この発明の実施の形態に係る内径寸法が２８φの絶縁層コイルおよび絶縁層コイルを装入する外冶具を示す斜視図である。
【図１８】この発明の実施の形態に係る内径寸法が２０φの絶縁層コイルを外冶具に挿入した状態とオーブン内での加熱状態を示す断面図である。
【図１９】この発明の実施の形態に係る内径寸法が２２φの絶縁層コイルを外冶具に挿入した状態とオーブン内での加熱状態を示す断面図である。
【図２０】この発明の実施の形態に係る内径寸法が２４φの絶縁層コイルを外冶具に挿入した状態とオーブン内での加熱状態を示す断面図である。
【図２１】この発明の実施の形態に係る内径寸法が２６φの絶縁層コイルを外冶具に挿入した状態とオーブン内での加熱状態を示す断面図である。
【図２２】この発明の実施の形態に係る内径寸法が２８φの絶縁層コイルを外冶具に挿入した状態とオーブン内での加熱状態を示す断面図である。
【図２３】この発明の実施の形態に係る１層目の内径寸法が２０φの絶縁層コイルからの外冶具の取外しを示す斜視図である。
【図２４】この発明の実施の形態に係る多層コイルからの外冶具の取外しを示す斜視図である。
【図２５】この発明の実施の形態に係る内冶具からの多層コイルの取出しを示す斜視図である。
【図２６】この発明の実施の形態に係るプリントパターン基板のＡ基板の（ａ）は外側を示す正面図、（ｂ）は内側を示す背面図である。
【図２７】この発明の実施の形態に係る多層コイル、Ａ基板およびＢ基板を示す断面図である。
【図２８】この発明の実施の形態に係るプリントパターン基板のＢ基板の（ａ）は内側を示す正面図、（ｂ）は外側を示す背面図である。
【図２９】この発明の実施の形態に係る基板を装着したコイルを示す分解斜視図である。
【図３０】この発明の実施の形態に係る基板を装着したコイルを示す斜視図である。
【図３１】従来方式の巻き線によるコイルの製造方法を示す斜視図である。
【図３２】従来方式の巻き線によるコイルの製造方法を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００６６】
１  パイプ
１ａ〜５ａ  パイプコイル（パイプ加工コイル）
１ｂ〜５ｂ  絶縁層コイル（絶縁層付きパイプコイル）
６  多層コイル（絶縁層コイル１ｂ〜５ｂ）
７  基板装着コイル
８  絶縁層
９  接着層
１０〜１４  外冶具
１５  内冶具
１６  Ａ基板
１７  穴
１８、１８ａ〜ｃ  銅箔
１９  入力リード線装着用の穴
２０  入力リード線
２１  Ｂ基板
２２  穴
２３、２３ａ〜ｃ  銅箔
２４  入力リード線装着用の穴
２５  入力リード線
２６  導電線材
２７  巻き芯
２８  軸線
２９  ＣＯ2レーザー
３０  電着槽
３１  電着液
【図１】
2005197388.tif 000003
【図２】
2005197388.tif 000004
【図３】
2005197388.tif 000005
【図４】
2005197388.tif 000006
【図５】
2005197388.tif 000007
【図６】
2005197388.tif 000008
【図７】
2005197388.tif 000009
【図８】
2005197388.tif 000010
【図９】
2005197388.tif 000011
【図１０】
2005197388.tif 000012
【図１１】
2005197388.tif 000013
【図１２】
2005197388.tif 000014
【図１３】
2005197388.tif 000015
【図１４】
2005197388.tif 000016
【図１５】
2005197388.tif 000017
【図１６】
2005197388.tif 000018
【図１７】
2005197388.tif 000019
【図１８】
2005197388.tif 000020
【図１９】
2005197388.tif 000021
【図２０】
2005197388.tif 000022
【図２１】
2005197388.tif 000023
【図２２】
2005197388.tif 000024
【図２３】
2005197388.tif 000025
【図２４】
2005197388.tif 000026
【図２５】
2005197388.tif 000027
【図２６】
2005197388.tif 000028
【図２７】
2005197388.tif 000029
【図２８】
2005197388.tif 000030
【図２９】
2005197388.tif 000031
【図３０】
2005197388.tif 000032
【図３１】
2005197388.tif 000033
【図３２】
2005197388.tif 000034