(57)【要約】【課題】  需要予測の不確実性を前提としたサプライチェーン・モデルをコンピュータ上に構築し、様々な経済効果の検証を可能とする評価システムを実現する。【解決手段】  第１の営業主体は、特定製品の需要予測情報及びその誤差情報を生成する手段、これらに基づき販売計画情報及びその誤差情報を生成する手段、これらに基づき第２の営業主体に対する調達計画情報及びその誤差情報を生成する手段を備え、第２の営業主体は、当該製品の需要予測情報及びその誤差情報を生成する手段、これらに基づき販売計画情報及びその誤差情報を生成する手段、これらに基づき出荷計画情報及びその誤差情報を生成する手段、これらに基づき生産計画情報を生成する手段、生産計画情報及び販売計画情報の誤差情報に基づき第３の営業主体に対する調達計画情報及びその誤差情報を生成する手段を備える。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の営業主体の構成や機能、相互関係を規定する情報をモデルデータベースに設定しておき、これらの設定情報に基づいて所定のサプライチェーン・モデルをコンピュータ上に再現すると共に、各営業主体を上記モデルデータベースに予め設定された条件に従って動作させることにより生じたシミュレーションの実行結果を、結果データベースに登録するサプライチェーン評価システムにおいて、
少なくとも過去のシミュレーションにおける販売実績情報に基づき、特定製品の需要予測情報を生成し、第１の営業主体の需要予測情報として上記結果データベースに登録する手段と、
過去のシミュレーションにおける需要予測情報と販売実績情報との差違に基づき、上記需要予測情報に係る誤差情報を生成し、上記結果データベースに登録する手段と、
上記需要予測情報を基に当該製品の販売計画情報を生成し、第１の営業主体の販売計画情報として上記結果データベースに登録する手段と、
上記需要予測情報に係る誤差情報を基に上記販売計画に係る誤差情報を生成し、上記結果データベースに登録する手段と、
上記販売計画情報を基に当該製品の調達計画情報を生成し、第１の営業主体の第２の営業主体に対する調達計画情報として上記結果データベースに登録する手段と、
上記販売計画情報に係る誤差情報を基に上記調達計画に係る誤差情報を生成し、上記結果データベースに格納する手段と、
過去のシミュレーションにおける販売実績情報、または上記第１の営業主体からの調達計画情報に基づき、上記製品の需要予測情報を生成し、第２の営業主体の需要予測情報として上記結果データベースに登録する手段と、
過去のシミュレーションにおける需要予測情報と販売実績情報との差違、または上記第１の営業主体の調達計画に係る誤差情報に基づき、上記需要予測情報に係る誤差情報を生成し、上記結果データベースに登録する手段と、
上記需要予測情報を基に当該製品の販売計画情報を生成し、第２の営業主体の販売計画情報として上記結果データベースに登録する手段と、
上記需要予測情報に係る誤差情報を基に上記販売計画に係る誤差情報を生成し、上記結果データベースに登録する手段と、
上記販売計画情報に基づいて当該製品の出荷計画情報を生成し、第２の営業主体の出荷計画情報として上記結果データベースに登録する手段と、
上記販売計画情報に係る誤差情報に対し、上記モデルデータベースに設定された第２の営業主体に係る第１の安全係数を適用することによって新たな誤差情報を生成し、上記出荷計画情報に関連付けて上記結果データベースに登録する手段と、
上記出荷計画情報及びその誤差情報に基づいて当該製品の生産計画情報を生成し、第２の営業主体の生産計画情報として上記結果データベースに登録する手段と、
上記生産計画情報、上記モデルデータベースに設定された原材料の所要量情報、及び上記結果データベースに格納された原材料の在庫情報に基づいて当該製品の調達計画情報を生成し、第２の営業主体の第３の営業主体に対する調達計画情報として上記結果データベースに登録する手段と、
上記販売計画情報に係る誤差情報に対し、上記モデルデータベースに設定された第２の営業主体に係る第２の安全係数を適用することによって新たな誤差情報を生成し、上記調達計画情報に関連付けて上記結果データベースに格納する手段と、
を備えたことを特徴とするサプライチェーン評価システム。
【請求項２】
所定のシミュレーション期間経過後、上記結果データベースに蓄積された第２の営業主体に対する第１の営業主体からの調達計画情報及びその誤差情報と、第２の営業主体に対する第１の営業主体からの発注実績情報とを比較し、上記モデルデータベースに設定された第２の営業主体に係る第１の安全係数を調整する手段を備えたことを特徴とする請求項１に記載のサプライチェーン評価システム。
【請求項３】
上記モデルデータベースから特定製品の基本価格情報、発注量の多寡に応じて価格を調整するための第２の営業主体に係るボリュームディスカウントの弾力係数情報、及び誤差の大小に応じて価格を調整するための第２の営業主体に係るリスクプレミアムの弾力係数情報を読み出し、これに上記結果データベースから読み出した第１の営業主体に係る調達計画情報及びその誤差情報を適用することにより、当該製品の価格を決定する手段と、
当該価格を第２の営業主体による第１の営業主体に対する価格として上記結果データベースに登録する手段と、
を備えたことを特徴とする請求項１または２に記載のサプライチェーン評価システム。
【請求項４】
上記モデルデータベースから特定原材料の基本価格情報、発注量の多寡に応じて価格を調整するための第３の営業主体に係るボリュームディスカウントの弾力係数情報、及び誤差の大小に応じて価格を調整するための第３の営業主体に係るリスクプレミアムの弾力係数情報を読み出し、これに上記結果データベースから読み出した第２の営業主体に係る調達計画情報及びその誤差情報を適用することにより、当該原材料の価格を決定する手段と、
当該価格を第３の営業主体による第２の営業主体に対する価格として上記結果データベースに登録する手段と、
を備えたことを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載のサプライチェーン評価システム。
【請求項５】
上記結果データベースに蓄積されたシミュレーションの実行結果情報と、第１の営業主体の調達計画情報及びその誤差情報とを比較し、第１の営業主体から第２の営業主体に対する発注実績が、調達計画情報に誤差情報を適用した量に達していない場合には、第１の営業主体から第２の営業主体に対し所定の補償金額を支払うことを示す情報を上記結果データベースに登録し、第１の営業主体から第２の営業主体に対する発注実績が、調達計画情報に誤差情報を適用した量を越えている場合には、第１の営業主体から第２の営業主体に対し所定の補償金額を支払うことを示す情報を上記結果データベースに登録し、第１の営業主体から第２の営業主体に提示した調達計画情報に誤差情報を適用した量の範囲内で欠品が生じている場合には、第１の営業主体に対し第２の営業主体が所定の補償金額を支払うことを示す情報を上記結果データベースに登録する手段を備えたことを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載のサプライチェーン評価システム。
【請求項６】
上記結果データベースに蓄積されたシミュレーションの実行結果情報と、第２の営業主体の調達計画情報及びその誤差情報とを比較し、第２の営業主体から第３の営業主体に対する発注実績が、調達計画情報に誤差情報を適用した量に達していない場合には、第２の営業主体から第３の営業主体に対し所定の補償金額を支払うことを示す情報を上記結果データベースに登録し、第２の営業主体から第３の営業主体に対する発注実績が、調達計画情報に誤差情報を適用した量を越えている場合には、第２の営業主体から第３の営業主体に対し所定の補償金額を支払うことを示す情報を上記結果データベースに登録し、第２の営業主体から第３の営業主体に提示した調達計画情報に誤差情報を適用した量の範囲内で欠品が生じている場合には、第２の営業主体に対し第３の営業主体が所定の補償金額を支払うことを示す情報を上記結果データベースに登録する手段を備えたことを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載のサプライチェーン評価システム。
【請求項７】
上記結果データベースに蓄積された第２の営業主体による第３の営業主体に対する支払い補償金額と、第２の営業主体に対する第３の営業主体からの受取り補償金額とを比較し、上記モデルデータベースに設定された第２の営業主体に係る第２の安全係数を調整する手段を備えたことを特徴とする請求項６に記載のサプライチェーン評価システム。
【請求項８】
上記出荷計画情報及びその誤差情報に基づいて生産計画情報を生成するに際し、同一日に複数製品の生産を計画する必要がある場合には各製品ロットに対し誤差率の大きい順に高い優先度を設定すると共に、各製品ロットの前倒し生産が可能な場合には誤差率の大きい順に前倒し生産開始日を遅く設定する手段を備えたことを特徴とする請求項１〜７の何れかに記載のサプライチェーン評価システム。
【請求項９】
コンピュータを、モデルデータベースに設定された複数の営業主体の構成や機能、相互関係を規定する情報に基づいて所定のサプライチェーン・モデルを再現する手段、及び各営業主体を上記モデルデータベースに予め設定された条件に従って動作させることにより生じたシミュレーションの実行結果を、結果データベースに登録する手段として機能させるサプライチェーン評価プログラムにおいて、
さらにコンピュータを、少なくとも過去のシミュレーションにおける販売実績情報に基づき、特定製品の需要予測情報を生成し、第１の営業主体の需要予測情報として上記結果データベースに登録する手段、
過去のシミュレーションにおける需要予測情報と販売実績情報との差違に基づき、上記需要予測情報に係る誤差情報を生成し、上記結果データベースに登録する手段、
上記需要予測情報を基に当該製品の販売計画情報を生成し、第１の営業主体の販売計画情報として上記結果データベースに登録する手段、
上記需要予測情報に係る誤差情報を基に上記販売計画に係る誤差情報を生成し、上記結果データベースに登録する手段、
上記販売計画情報を基に当該製品の調達計画情報を生成し、第１の営業主体の第２の営業主体に対する調達計画情報として上記結果データベースに登録する手段、
上記販売計画に係る誤差情報を基に上記調達計画に係る誤差情報を生成し、上記結果データベースに登録する手段、
過去のシミュレーションにおける販売実績情報、または上記第１の営業主体からの調達計画情報に基づき、上記製品の需要予測情報を生成し、第２の営業主体の需要予測情報として上記結果データベースに登録する手段、
過去のシミュレーションにおける需要予測情報と販売実績情報との差違、または上記第１の営業主体の調達計画に係る誤差情報に基づき、上記需要予測情報に係る誤差情報を生成し、上記結果データベースに登録する手段、
上記需要予測情報を基に当該製品の販売計画情報を生成し、第２の営業主体の販売計画情報として上記結果データベースに登録する手段、
上記需要予測情報に係る誤差情報を基に上記販売計画に係る誤差情報を生成し、上記結果データベースに登録する手段、
上記販売計画情報に基づいて当該製品の出荷計画情報を生成し、第２の営業主体の出荷計画情報として上記結果データベースに登録する手段、
上記販売計画情報に係る誤差情報に対し、上記モデルデータベースに設定された第２の営業主体に係る第１の安全係数を適用することによって新たな誤差情報を生成し、上記出荷計画情報に関連付けて上記結果データベースに登録する手段、
上記出荷計画情報及びその誤差情報に基づいて当該製品の生産計画情報を生成し、第２の営業主体の生産計画情報として上記結果データベースに登録する手段、
上記生産計画情報、上記モデルデータベースに設定された原材料の所要量情報、及び上記結果データベースに格納された原材料の在庫情報に基づいて当該製品の調達計画情報を生成し、第２の営業主体の第３の営業主体に対する調達計画情報として上記結果データベースに登録する手段、
上記販売計画情報に係る誤差情報に対し、上記モデルデータベースに設定された第２の営業主体に係る第２の安全係数を適用することによって新たな誤差情報を生成し、上記調達計画情報に関連付けて上記結果データベースに格納する手段、
として機能させることを特徴とするサプライチェーン評価プログラム。
【請求項１０】
コンピュータを、所定のシミュレーション期間経過後、上記結果データベースに蓄積された第２の営業主体に対する第１の営業主体からの調達計画情報及びその誤差情報と、第２の営業主体に対する第１の営業主体からの発注実績情報とを比較し、上記モデルデータベースに設定された第２の営業主体に係る第１の安全係数を調整する手段として機能させることを特徴とする請求項９に記載のサプライチェーン評価プログラム。
【請求項１１】
コンピュータを、上記モデルデータベースから特定製品の基本価格情報、発注量の多寡に応じて価格を調整するための第２の営業主体に係るボリュームディスカウントの弾力係数情報、及び誤差の大小に応じて価格を調整するための第２の営業主体に係るリスクプレミアムの弾力係数情報を読み出し、これに上記結果データベースから読み出した第１の営業主体に係る調達計画情報及びその誤差情報を適用することにより、当該製品の価格を決定する手段、
当該価格を第２の営業主体による第１の営業主体に対する価格として上記結果データベースに登録する手段、
として機能させることを特徴とする請求項９または１０に記載のサプライチェーン評価プログラム。
【請求項１２】
コンピュータを、上記モデルデータベースから特定原材料の基本価格情報、発注量の多寡に応じて価格を調整するための第３の営業主体に係るボリュームディスカウントの弾力係数情報、及び誤差の大小に応じて価格を調整するための第３の営業主体に係るリスクプレミアムの弾力係数情報を読み出し、これに上記結果データベースから読み出した第２の営業主体に係る調達計画情報及びその誤差情報を適用することにより、当該原材料の価格を決定する手段、
当該価格を第３の営業主体による第２の営業主体に対する価格として上記結果データベースに登録する手段、
として機能させることを特徴とする請求項９〜１１の何れかに記載のサプライチェーン評価プログラム。
【請求項１３】
コンピュータを、上記結果データベースに蓄積されたシミュレーションの実行結果情報と、第１の営業主体の調達計画情報及びその誤差情報とを比較し、第１の営業主体から第２の営業主体に対する発注実績が、調達計画情報に誤差情報を適用した量に達していない場合には、第１の営業主体から第２の営業主体に対し所定の補償金額を支払うことを示す情報を上記結果データベースに登録し、第１の営業主体から第２の営業主体に対する発注実績が、調達計画情報に誤差情報を適用した量を越えている場合には、第１の営業主体から第２の営業主体に対し所定の補償金額を支払うことを示す情報を上記結果データベースに登録し、第１の営業主体から第２の営業主体に提示した調達計画情報に誤差情報を適用した量の範囲内で欠品が生じている場合には、第１の営業主体に対し第２の営業主体が所定の補償金額を支払うことを示す情報を上記結果データベースに登録する手段として機能させることを特徴とする請求項９〜１２の何れかに記載のサプライチェーン評価プログラム。
【請求項１４】
コンピュータを、上記結果データベースに蓄積されたシミュレーションの実行結果情報と、第２の営業主体の調達計画情報及びその誤差情報とを比較し、第２の営業主体から第３の営業主体に対する発注実績が、調達計画情報に誤差情報を適用した量に達していない場合には、第２の営業主体から第３の営業主体に対し所定の補償金額を支払うことを示す情報を上記結果データベースに登録し、第２の営業主体から第３の営業主体に対する発注実績が、調達計画情報に誤差情報を適用した量を越えている場合には、第２の営業主体から第３の営業主体に対し所定の補償金額を支払うことを示す情報を上記結果データベースに登録し、第２の営業主体から第３の営業主体に提示した調達計画情報に誤差情報を適用した量の範囲内で欠品が生じている場合には、第２の営業主体に対し第３の営業主体が所定の補償金額を支払うことを示す情報を上記結果データベースに登録する手段として機能させることを特徴とする請求項９〜１３の何れかに記載のサプライチェーン評価プログラム。
【請求項１５】
コンピュータを、上記結果データベースに蓄積された第２の営業主体による第３の営業主体に対する支払い補償金額と、第２の営業主体に対する第３の営業主体からの受取り補償金額とを比較し、上記モデルデータベースに設定された第２の営業主体に係る第２の安全係数を調整する手段として機能させることを特徴とする請求項１４に記載のサプライチェーン評価プログラム。
【請求項１６】
コンピュータを、上記出荷計画情報及びその誤差情報に基づいて生産計画情報を生成するに際し、同一日に複数製品の生産を計画する必要がある場合には各製品ロットに対し誤差率の大きい順に高い優先度を設定すると共に、各製品ロットの前倒し生産が可能な場合には誤差率の大きい順に前倒し生産開始日を遅く設定する手段として機能させることを特徴とする請求項９〜１５の何れかに記載のサプライチェーン評価プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明はサプライチェーン評価システム及びサプライチェーン評価プログラムに係り、特に、サプライチェーンを構成する複数の営業主体の構成や機能、相互関係を模したサプライチェーン・モデルをコンピュータ上に再現し、各営業主体を予め設定した条件に従って動作させることによって生じた様々なデータを収集すると共に、これらを分析して当該サプライチェーン改革の経済効果を検証するシミュレーション技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
工業製品が消費者の手に届くまでには、製造業者（メーカー）はもちろんのこと、小売業者や流通業者、物流業者、資材・原材料供給業者等の営業主体（企業）の存在が不可欠であり、それぞれの間で仕入れや販売といった取引が幾重にも行われている。また、同一企業内においても、販売や管理、製造、調達、物流などの業務主体（専門部署）が複数存在し、各業務主体間の連係を通じて上記の取引が実現される。
このような工業製品を消費者に提供するまでに必要とされる様々な主体間の繋がりをサプライチェーンと称し、現在では、各主体間で情報を共有し合うことによって取引の効率化を図り、製品や原材料の欠品による販売機会の喪失や、不良在庫の発生による損害を抑制することが、いわゆるサプライチェーン・マネージメント（SCM）の問題として盛んに研究されている。
【０００３】
このように多数の主体が複雑に絡み合ったサプライチェーンの効率化を達成するためには、まず現状のサプライチェーンの問題点を抽出した後、これらを解決するための改善策を試行錯誤的に実行する必要があるが、現に稼動しているサプライチェーンに直接手を入れて試すことは非現実的である。
このため、生のサプライチェーンを抽象的に表現したモデルをコンピュータ上で再現し、特定の環境下における各主体間の取引を模擬的に実行させる、いわゆるSCMシミュレータが登場している。
【０００４】
例えば、特許文献１において開示されたサプライチェーンモデル作成システムの場合、コンピュータの画面上において各業務主体の行為を表すモジュールを選択すると共に、各モジュール間のリンク付けを行うことによってサプライチェーンモデルを構築し、予め設定した行動ルールやパラメータに従って各モジュールを機能させることにより、各モジュールにおいて発生した様々な経済指標（売上、利益、在庫量等）を外部に出力することができる仕組みである。
また、このシミュレーションの過程においては、特定製品の需要予測が自動的に立てられ、この需要予測に基づく販売量に従って生産計画が立案されると共に、この生産計画を達成するために必要な調達計画が立案される。
このようなSCMシミュレータを用い、出力された経済指標を分析することにより、現状のサプライチェーンにどのような問題点があるのかを定量的に把握することが可能となる。また、各業務主体の行動ルールやキャパシティ、相互間の連携構造に変更を加えた上でシミュレーションを再実行することにより、特定の改善策が功を奏するか否かを事前に確認することも可能となる。
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−２１５８５８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、これまでのSCMシミュレータにあっては、需要予測を自動的に立てる機能を備えているとはいえ、あくまでもその予測が当たることを前提として以後の動作が規定されるものであり、肝心の需要予測が外れる可能性があるということを念頭において設計されてはいなかった。
このため、物流経路の効率性や業務フローの適否など比較的単純な事象についての検証を行うことはできたとしても、需要予測が外れた場合に備えた対策案の適否や安定性についてまで事前に検証することはできなかった。
要するに、実際のビジネスにおいては需要予測が外れる場合もあることを見越して様々な予防措置が各営業主体において講じられているにもかかわらず、既存のSCMシミュレータではこれらをコンピュータ上に再現できないため、現実離れした現状分析や改善策しか得られないと言わざるを得ない。
【０００７】
この発明は、従来の上記問題を解決するためになされたものであり、需要予測の不確実性を前提としたサプライチェーン・モデルをコンピュータ上に構築し、需要予測が外れた場合のリスクをシェアするための取引ルールの適否や、一定の誤差の存在を前提とした計画立案の経済効果をも検証することが可能なサプライチェーン評価システム及び評価プログラムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の目的を達成するため、請求項１に記載したサプライチェーン評価システムは、複数の営業主体の構成や機能、相互関係を規定する情報をモデルデータベースに設定しておき、これらの設定情報に基づいて所定のサプライチェーン・モデルをコンピュータ上に再現すると共に、各営業主体を上記モデルデータベースに予め設定された条件に従って動作させることにより生じたシミュレーションの実行結果を、結果データベースに登録するサプライチェーン評価システムにおいて、少なくとも過去のシミュレーションにおける販売実績情報に基づき、特定製品の需要予測情報を生成し、第１の営業主体の需要予測情報として上記結果データベースに登録する手段と、過去のシミュレーションにおける需要予測情報と販売実績情報との差違に基づき、上記需要予測情報に係る誤差情報を生成し、上記結果データベースに登録する手段と、上記需要予測情報を基に当該製品の販売計画情報を生成し、第１の営業主体の販売計画情報として上記結果データベースに登録する手段と、上記需要予測情報に係る誤差情報を基に上記販売計画に係る誤差情報を生成し、上記結果データベースに登録する手段と、上記販売計画情報を基に当該製品の調達計画情報を生成し、第１の営業主体の第２の営業主体に対する調達計画情報として上記結果データベースに登録する手段と、上記販売計画に係る誤差情報を基に上記調達計画に係る誤差情報を生成し、上記結果データベースに登録する手段と、過去のシミュレーションにおける販売実績情報、または上記第１の営業主体からの調達計画情報に基づき、上記製品の需要予測情報を生成し、第２の営業主体の需要予測情報として上記結果データベースに登録する手段と、過去のシミュレーションにおける需要予測情報と販売実績情報との差違、または上記第１の営業主体の調達計画に係る誤差情報に基づき、上記需要予測情報に係る誤差情報を生成し、上記結果データベースに登録する手段と、上記需要予測情報を基に当該製品の販売計画情報を生成し、第２の営業主体の販売計画情報として上記結果データベースに登録する手段と、上記需要予測情報に係る誤差情報を基に上記販売計画に係る誤差情報を生成し、上記結果データベースに登録する手段と、上記販売計画情報に基づいて当該製品の出荷計画情報を生成し、第２の営業主体の出荷計画情報として上記結果データベースに登録する手段と、上記販売計画情報に係る誤差情報に対し、上記モデルデータベースに設定された第２の営業主体に係る第１の安全係数を適用することによって新たな誤差情報を生成し、上記出荷計画情報に関連付けて上記結果データベースに登録する手段と、上記出荷計画情報及びその誤差情報に基づいて当該製品の生産計画情報を生成し、第２の営業主体の生産計画情報として上記結果データベースに登録する手段と、上記生産計画情報、上記モデルデータベースに設定された原材料の所要量情報、及び上記結果データベースに格納された原材料の在庫情報に基づいて当該製品の調達計画情報を生成し、第２の営業主体の第３の営業主体に対する調達計画情報として上記結果データベースに登録する手段と、上記販売計画情報に係る誤差情報に対し、上記モデルデータベースに設定された第２の営業主体に係る第２の安全係数を適用することによって新たな誤差情報を生成し、上記調達計画情報に関連付けて上記結果データベースに格納する手段とを備えたことを特徴としている。
【０００９】
このサプライチェーン評価システムにあっては、上記のように各営業主体が独自の需要予測を立案することができると共に、この需要予測に基づいて販売計画や出荷計画、生産計画、調達計画を立案することができる。
しかも、過去のシミュレーションの実行結果情報に基づいて需要予測に対する誤差情報が生成されると共に、この誤差情報がそのまま、あるいは各業務主体（部門）独自の判断に基づく修正が加えられた上で営業主体間や業務主体間を伝播する仕組みであるため、需要予測が外れることを前提としたサプライチェーン・モデルをコンピュータ上に構築し、その問題点を抽出すると共に、その改善策の妥当性について事前に検証することが可能となる。
【００１０】
請求項２に記載したサプライチェーン評価システムは、請求項１のシステムを前提とし、さらに、所定のシミュレーション期間経過後、上記結果データベースに蓄積された第２の営業主体に対する第１の営業主体からの調達計画情報及びその誤差情報と、第２の営業主体に対する第１の営業主体からの発注実績情報とを比較し、上記モデルデータベースに設定された第２の営業主体に係る第１の安全係数を調整する手段を備えたことを特徴としている。
第２の営業主体においては、上記のように販売計画に係る誤差情報に対して第１の安全係数（修正係数）を適用することによって出荷計画に付随する誤差情報が生成される仕組みである。
このため、シミュレーションの実行結果（第１の営業主体による調達計画と発注実績との乖離度）に応じて第１の安全係数を調整し、販売計画の誤差情報に対する修正度合を変更する機能を設けることにより、販売計画立案部門（営業部門）と異なる判断を下す権限を出荷計画立案部門に付与することができ、その場合の経済効果について検証することが可能となる。
【００１１】
請求項３に記載したサプライチェーン評価システムは、請求項１または２のシステムを前提とし、さらに、上記モデルデータベースから特定製品の基本価格情報、発注量の多寡に応じて価格を調整するための第２の営業主体に係るボリュームディスカウントの弾力係数情報、及び誤差の大小に応じて価格を調整するための第２の営業主体に係るリスクプレミアムの弾力係数情報を読み出し、これに上記結果データベースから読み出した第１の営業主体に係る調達計画情報及びその誤差情報を適用することにより、当該製品の価格を決定する手段と、当該価格を第２の営業主体による第１の営業主体に対する価格として上記結果データベースに登録する手段とを備えたことを特徴としている。
この結果、価格設定に誤差情報を反映させた場合の経済効果を検証することが可能となる。
【００１２】
請求項４に記載したサプライチェーン評価システムは、請求項１〜３のシステムを前提とし、さらに、上記モデルデータベースから特定原材料の基本価格情報、発注量の多寡に応じて価格を調整するための第３の営業主体に係るボリュームディスカウントの弾力係数情報、及び誤差の大小に応じて価格を調整するための第３の営業主体に係るリスクプレミアムの弾力係数情報を読み出し、これに上記結果データベースから読み出した第２の営業主体に係る調達計画情報及びその誤差情報を適用することにより、当該原材料の価格を決定する手段と、当該価格を第３の営業主体による第２の営業主体に対する価格として上記結果データベースに登録する手段とを備えたことを特徴としている。
この場合も、価格設定に誤差情報を反映させた場合の経済効果を検証することが可能となる。
【００１３】
請求項５に記載したサプライチェーン評価システムは、請求項１〜４のシステムを前提とし、さらに、上記結果データベースに蓄積されたシミュレーションの実行結果情報と、第１の営業主体の調達計画情報及びその誤差情報とを比較し、第１の営業主体から第２の営業主体に対する発注実績が、調達計画情報に誤差情報を適用した量に達していない場合には、第１の営業主体から第２の営業主体に対し所定の補償金額を支払うことを示す情報を上記結果データベースに登録し、第１の営業主体から第２の営業主体に対する発注実績が、調達計画情報に誤差情報を適用した量を越えている場合には、第１の営業主体から第２の営業主体に対し所定の補償金額を支払うことを示す情報を上記結果データベースに登録し、第１の営業主体から第２の営業主体に提示した調達計画情報に誤差情報を適用した量の範囲内で欠品が生じている場合には、第１の営業主体に対し第２の営業主体が所定の補償金額を支払うことを示す情報を上記結果データベースに登録する手段を備えたことを特徴としている。
この結果、需要の不確実性に基づくリスクを調達側と販売側とでシェアする取引ルールの妥当性について事前に検証することが可能となる。
【００１４】
請求項６に記載したサプライチェーン評価システムは、請求項１〜５のシステムを前提とし、さらに、上記結果データベースに蓄積されたシミュレーションの実行結果情報と、第２の営業主体の調達計画情報及びその誤差情報とを比較し、第２の営業主体から第３の営業主体に対する発注実績が、調達計画情報に誤差情報を適用した量に達していない場合には、第２の営業主体から第３の営業主体に対し所定の補償金額を支払うことを示す情報を上記結果データベースに登録し、第２の営業主体から第３の営業主体に対する発注実績が、調達計画情報に誤差情報を適用した量を越えている場合には、第２の営業主体から第３の営業主体に対し所定の補償金額を支払うことを示す情報を上記結果データベースに登録し、第２の営業主体から第３の営業主体に提示した調達計画情報に誤差情報を適用した量の範囲内で欠品が生じている場合には、第２の営業主体に対し第３の営業主体が所定の補償金額を支払うことを示す情報を上記結果データベースに登録する手段を備えたことを特徴としている。
この場合も、需要の不確実性に基づくリスクを調達側と販売側とでシェアする取引ルールの妥当性について事前に検証することが可能となる。
【００１５】
請求項７に記載したサプライチェーン評価システムは、請求項１〜６のシステムを前提とし、さらに、上記結果データベースに蓄積された第２の営業主体による第３の営業主体に対する支払い補償金額と、第２の営業主体に対する第３の営業主体からの受取り補償金額とを比較し、上記モデルデータベースに設定された第２の営業主体に係る第２の安全係数を調整する手段を備えたことを特徴としている。
第２の営業主体においては、上記のように販売計画に係る誤差情報に対して第２の安全係数（修正係数）を適用することによって調達計画に付随する誤差情報が生成される仕組みである。
このため、シミュレーションの実行結果（補償金額の収支）に応じて第２の安全係数を調整し、販売計画の誤差情報に対する修正度合を変更する機能を設けることにより、販売計画立案部門（営業部門）と異なる判断を下す権限を調達計画立案部門に付与することができ、その場合の経済効果について検証することが可能となる。
【００１６】
請求項８に記載したサプライチェーン評価システムは、請求項１〜７のシステムを前提とし、さらに、上記出荷計画情報及びその誤差情報に基づいて生産計画情報を生成するに際し、同一日に複数製品の生産を計画する必要がある場合には各製品ロットに対し誤差率の大きい順に高い優先度を設定すると共に、各製品ロットの前倒し生産が可能な場合には誤差率の大きい順に前倒し生産開始日を遅く設定する手段を備えたことを特徴としている。
この結果、需要の不確実性に基づく欠品リスク及び不良在庫リスクを緩和する生産計画の実効性について事前に検証することが可能となる。
【００１７】
請求項９に記載したサプライチェーン評価プログラムは、コンピュータを、モデルデータベースに設定された複数の営業主体の構成や機能、相互関係を規定する情報に基づいて所定のサプライチェーン・モデルを再現する手段、及び各営業主体を上記モデルデータベースに予め設定された条件に従って動作させることにより生じたシミュレーションの実行結果を、結果データベースに登録する手段として機能させるサプライチェーン評価プログラムにおいて、さらにコンピュータを、少なくとも過去のシミュレーションにおける販売実績情報に基づき、特定製品の需要予測情報を生成し、第１の営業主体の需要予測情報として上記結果データベースに登録する手段、過去のシミュレーションにおける需要予測情報と販売実績情報との差違に基づき、上記需要予測情報に係る誤差情報を生成し、上記結果データベースに登録する手段、上記需要予測情報を基に当該製品の販売計画情報を生成し、第１の営業主体の販売計画情報として上記結果データベースに登録する手段、上記需要予測情報に係る誤差情報を基に上記販売計画に係る誤差情報を生成し、上記結果データベースに登録する手段、上記販売計画情報を基に当該製品の調達計画情報を生成し、第１の営業主体の第２の営業主体に対する調達計画情報として上記結果データベースに登録する手段、上記販売計画に係る誤差情報を基に上記調達計画に係る誤差情報を生成し、上記結果データベースに登録する手段、過去のシミュレーションにおける販売実績情報、または上記第１の営業主体からの調達計画情報に基づき、上記製品の需要予測情報を生成し、第２の営業主体の需要予測情報として上記結果データベースに登録する手段、過去のシミュレーションにおける需要予測情報と販売実績情報との差違、または上記第１の営業主体の調達計画に係る誤差情報に基づき、上記需要予測情報に係る誤差情報を生成し、上記結果データベースに登録する手段、上記需要予測情報を基に当該製品の販売計画情報を生成し、第２の営業主体の販売計画情報として上記結果データベースに登録する手段、上記需要予測情報に係る誤差情報を基に上記販売計画に係る誤差情報を生成し、上記結果データベースに登録する手段、上記販売計画情報に基づいて当該製品の出荷計画情報を生成し、第２の営業主体の出荷計画情報として上記結果データベースに登録する手段、上記販売計画情報に係る誤差情報に対し、上記モデルデータベースに設定された第２の営業主体に係る第１の安全係数を適用することによって新たな誤差情報を生成し、上記出荷計画情報に関連付けて上記結果データベースに登録する手段、上記出荷計画情報及びその誤差情報に基づいて当該製品の生産計画情報を生成し、第２の営業主体の生産計画情報として上記結果データベースに登録する手段、上記生産計画情報、上記モデルデータベースに設定された原材料の所要量情報、及び上記結果データベースに格納された原材料の在庫情報に基づいて当該製品の調達計画情報を生成し、第２の営業主体の第３の営業主体に対する調達計画情報として上記結果データベースに登録する手段、上記販売計画情報に係る誤差情報に対し、上記モデルデータベースに設定された第２の営業主体に係る第２の安全係数を適用することによって新たな誤差情報を生成し、上記調達計画情報に関連付けて上記結果データベースに格納する手段として機能させることを特徴としている。
【００１８】
請求項１０に記載したサプライチェーン評価プログラムは、請求項９のプログラムを前提とし、さらにコンピュータを、所定のシミュレーション期間経過後、上記結果データベースに蓄積された第２の営業主体に対する第１の営業主体からの調達計画情報及びその誤差情報と、第２の営業主体に対する第１の営業主体からの発注実績情報とを比較し、上記モデルデータベースに設定された第２の営業主体に係る第１の安全係数を調整する手段として機能させることを特徴としている。
【００１９】
請求項１１に記載したサプライチェーン評価プログラムは、請求項９または１０のプログラムを前提とし、さらにコンピュータを、上記モデルデータベースから特定製品の基本価格情報、発注量の多寡に応じて価格を調整するための第２の営業主体に係るボリュームディスカウントの弾力係数情報、及び誤差の大小に応じて価格を調整するための第２の営業主体に係るリスクプレミアムの弾力係数情報を読み出し、これに上記結果データベースから読み出した第１の営業主体に係る調達計画情報及びその誤差情報を適用することにより、当該製品の価格を決定する手段、当該価格を第２の営業主体による第１の営業主体に対する価格として上記結果データベースに登録する手段として機能させることを特徴としている。
【００２０】
請求項１２に記載したサプライチェーン評価プログラムは、請求項９〜１１のプログラムを前提とし、さらにコンピュータを、上記モデルデータベースから特定原材料の基本価格情報、発注量の多寡に応じて価格を調整するための第３の営業主体に係るボリュームディスカウントの弾力係数情報、及び誤差の大小に応じて価格を調整するための第３の営業主体に係るリスクプレミアムの弾力係数情報を読み出し、これに上記結果データベースから読み出した第２の営業主体に係る調達計画情報及びその誤差情報を適用することにより、当該原材料の価格を決定する手段、当該価格を第３の営業主体による第２の営業主体に対する価格として上記結果データベースに登録する手段として機能させることを特徴としている。
【００２１】
請求項１３に記載したサプライチェーン評価プログラムは、請求項９〜１２のプログラムを前提とし、さらにコンピュータを、上記結果データベースに蓄積されたシミュレーションの実行結果情報と、第１の営業主体の調達計画情報及びその誤差情報とを比較し、第１の営業主体から第２の営業主体に対する発注実績が、調達計画情報に誤差情報を適用した量に達していない場合には、第１の営業主体から第２の営業主体に対し所定の補償金額を支払うことを示す情報を上記結果データベースに登録し、第１の営業主体から第２の営業主体に対する発注実績が、調達計画情報に誤差情報を適用した量を越えている場合には、第１の営業主体から第２の営業主体に対し所定の補償金額を支払うことを示す情報を上記結果データベースに登録し、第１の営業主体から第２の営業主体に提示した調達計画情報に誤差情報を適用した量の範囲内で欠品が生じている場合には、第１の営業主体に対し第２の営業主体が所定の補償金額を支払うことを示す情報を上記結果データベースに登録する手段として機能させることを特徴としている。
【００２２】
請求項１４に記載したサプライチェーン評価プログラムは、請求項９〜１３のプログラムを前提とし、さらにコンピュータを、上記結果データベースに蓄積されたシミュレーションの実行結果情報と、第２の営業主体の調達計画情報及びその誤差情報とを比較し、第２の営業主体から第３の営業主体に対する発注実績が、調達計画情報に誤差情報を適用した量に達していない場合には、第２の営業主体から第３の営業主体に対し所定の補償金額を支払うことを示す情報を上記結果データベースに登録し、第２の営業主体から第３の営業主体に対する発注実績が、調達計画情報に誤差情報を適用した量を越えている場合には、第２の営業主体から第３の営業主体に対し所定の補償金額を支払うことを示す情報を上記結果データベースに登録し、第２の営業主体から第３の営業主体に提示した調達計画情報に誤差情報を適用した量の範囲内で欠品が生じている場合には、第２の営業主体に対し第３の営業主体が所定の補償金額を支払うことを示す情報を上記結果データベースに登録する手段として機能させることを特徴としている。
【００２３】
請求項１５に記載したサプライチェーン評価プログラムは、請求項９〜１４のプログラムを前提とし、さらにコンピュータを、上記結果データベースに蓄積された第２の営業主体による第３の営業主体に対する支払い補償金額と、第２の営業主体に対する第３の営業主体からの受取り補償金額とを比較し、上記モデルデータベースに設定された第２の営業主体に係る第２の安全係数を調整する手段として機能させることを備えたことを特徴としている。
【００２４】
請求項１６に記載したサプライチェーン評価プログラムは、請求項９〜１５のプログラムを前提とし、さらにコンピュータを、上記出荷計画情報及びその誤差情報に基づいて生産計画情報を生成するに際し、同一日に複数製品の生産を計画する必要がある場合には各製品ロットに対し誤差率の大きい順に高い優先度を設定すると共に、各製品ロットの前倒し生産が可能な場合には誤差率の大きい順に前倒し生産開始日を遅く設定する手段として機能させることを特徴としている。
【発明の効果】
【００２５】
請求項１に記載したサプライチェーン評価システム及び請求項９に記載したサプライチェーン評価プログラムにあっては、上記のように営業主体が独自の需要予測を立案することができると共に、この需要予測に基づいて販売計画や出荷計画、生産計画、調達計画を立案することができる。
しかも、過去のシミュレーションの実行結果情報に基づいて需要予測に対する誤差情報が生成されると共に、この誤差情報がそのまま、あるいは修正を加えられた上で営業主体間や業務主体間を伝播する仕組みであるため、需要予測が外れることを前提としたサプライチェーン・モデルをコンピュータ上に構築し、その問題点を抽出すると共に、その改善策の妥当性について事前に検証することが可能となる。
【００２６】
請求項２に記載したサプライチェーン評価システム及び請求項１０に記載したサプライチェーン評価プログラムにあっては、シミュレーションの実行結果（第１の営業主体による調達計画と発注実績との乖離度）に応じて第２の営業主体に係る第１の安全係数を調整し、販売計画の誤差情報に対する修正度合を変更する機能を備えているため、販売計画立案部門（営業部門）と異なる判断を下す権限を出荷計画立案部門に付与することができ、その場合の経済効果について検証することが可能となる。
【００２７】
請求項３、４に記載したサプライチェーン評価システム及び請求項１１、１２に記載したサプライチェーン評価プログラムにあっては、価格設定に誤差情報を反映させた場合の経済効果を検証することが可能となる。
【００２８】
請求項５、６に記載したサプライチェーン評価システム及び請求項１３、１４に記載したサプライチェーン評価プログラムにあっては、需要の不確実性に基づくリスクを調達側と販売側とでシェアする取引ルールの妥当性について事前に検証することが可能となる。
【００２９】
請求項７に記載したサプライチェーン評価システム及び請求項１５に記載したサプライチェーン評価プログラムにあっては、シミュレーションの実行結果（補償金額の収支）に応じて第２の営業主体に係る第２の安全係数を調整し、販売計画の誤差情報に対する修正度合を変更する機能を備えているため、販売計画立案部門（営業部門）と異なる判断を下す権限を調達計画立案部門に付与することができ、その場合の経済効果について検証することが可能となる。
【００３０】
請求項８に記載したサプライチェーン評価システム及び請求項１６に記載したサプライチェーン評価プログラムにあっては、需要の不確実性に基づく欠品リスク及び不良在庫リスクを緩和する生産計画の実効性について事前に検証することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
図１は、この発明に係るサプライチェーン評価システムの機能構成を示すブロック図であり、このシステム10は、モデル形成処理部11と、シミュレーション実行部12と、需要予測モジュール13と、生産計画モジュール14と、結果表示処理部16と、モデルデータベース17と、実績データベース18と、結果データベース19と、入力装置（マウスやキーボード）20と、ディスプレイ21とを備えている。
【００３２】
これらの中、モデル形成処理部11、シミュレーション実行部12、需要予測モジュール13、生産計画モジュール14、及び結果表示処理部16は、専用のアプリケーションプログラムをセットアップしたコンピュータ（ＰＣ等）のＣＰＵが、ＯＳ及びアプリケーションプログラムに従って必要な処理を実行することによって実現される。
また、モデルデータベース17、実績データベース18、及び結果データベース19は、同コンピュータのハードディスク内に格納されている。
【００３３】
この評価システム10のユーザは、モデル形成処理部11を起動し、ディスプレイ21上にサプライチェーンの設計画面を表示させる（図示省略）。
この設計画面の周囲には、サプライチェーンに属する業務主体を表す複数のシンボルが表示されており、ユーザは各シンボルをマウス操作によって設計画面中に配置させると共に、各シンボル間をリンク付ける。
【００３４】
上記シンボルとしては、例えば販売部門（Sales）、管理部門（Management）、工場部門（Plant）、調達部門（Procurement）、物流部門（Logistics）、倉庫部門（Warehouse）が用意されている。
ユーザは、これらのシンボルを自由に組み合わせることにより、任意の構成を備えたサプライチェーン・モデルを構築することができる。
まず、複数の業務主体をCompanyという概念の下に関連付けることにより、営業主体（企業）を構成する。つぎに、各営業主体に属する業務主体間をリンクさせることにより、企業間及び部門間の連携構造が再現される。
【００３５】
図２は、このようにして形成されたサプライチェーン・モデル30を示すものであり、卸売業者31、製造業者32、及び原材料供給業者33を備えている。
これらの中、卸売業者31は、販売部門34、調達部門35、倉庫部門36、物流部門37の業務主体を備えている。
また製造業者32は、販売部門38、管理部門39、工場部門40、調達部門41、物流部門42、第１の倉庫部門43、第２の倉庫部門44を備えている。
さらに原材料供給業者33は、販売部門45、倉庫部門46、物流部門47を備えている。
【００３６】
ここでは、図示の便宜上比較的単純な構成を備えたサプライチェーン・モデル30を例示しているが、実際にはより複雑な構成を備えたサプライチェーン・モデルが形成される。
例えば、同一営業主体内に多数の販売部門や工場部門、管理部門、調達部門、倉庫部門、物流部門を設けることができる。
また、複数の卸売業者や製造業者、原材料供給業者、あるいは小売業者を備えたサプライチェーン・モデルを構築することもできる。
【００３７】
各業務主体は、それぞれ独自の行動ルールと自律的な学習機能を備えたエージェントプログラムによって構成されており、パラメータの設定を変更することにより、行動パターンやキャパシティ、能力を調整することができる。
具体的には、上記設計画面上において各業務主体のシンボルを右クリックすると変更可能なパラメータの設定画面が表示され、これに対しユーザは任意の値を選択入力することによって目的のサプライチェーンを実現する。
【００３８】
上記のようにしてユーザが一つのサプライチェーン・モデルを構築すると、モデル形成処理部11によって当該モデルに関するあらゆるデータがモデルデータベース17内に格納される。
つぎにユーザは、システム10に対してシミュレーションの実行を要求する。この際ユーザは、シミュレーションの期間（例えば３ヶ月）を指定する。
これを受けたシミュレーション実行部12は、モデルデータベース17内に格納されたサプライチェーン・モデルを読み出し、指定された期間分のシミュレーションを実行する。
具体的には、スケジューラと称するタイミング制御用のプログラムが起動し、予め設定された業務フローに従って各業務主体を演ずるエージェントプログラムを起動させると共に、これらに対し必要な処理を指令する。
【００３９】
以下、図２のサプライチェーン・モデル30に基づき、シミュレーションの典型的な処理手順を説明する。
まず卸売業者31の販売部門34は、実績データベース18内に格納された特定製品に関する過去一定期間の実績データ、あるいは結果データベース19内に格納された過去一定期間のシミュレーションの実行結果データを参照し、向こう３ヶ月間の需要予測情報を生成する。この際、過去の需要予測とシミュレーションの実行結果との乖離に基づき、需要予測情報に対する誤差情報（誤差率）も同時に算出される。販売部門34は、必要な情報を需要予測モジュール13に出力し、需要予測情報及びその誤差情報を生成させることもできる。
つぎに販売部門34は、この需要予測情報及びその誤差情報に基づいた販売計画情報及びその誤差情報を生成し、調達部門35に出力する。
これを受けた調達部門35は、倉庫部門36から入手した在庫情報を参照して調達計画情報を生成し、これを上記誤差情報と共に製造業者32の販売部門38に提示し、計画発注を行う。
【００４０】
製造業者32の販売部門38は、卸売業者31からの調達計画情報をそのまま需要予測情報として受け入れるか、過去のシミュレーションの実行結果データを参照し、向こう３ヶ月間の需要予測情報を生成する。この際、過去の需要予測とシミュレーションの実行結果との乖離に基づき、需要予測情報に対する誤差情報（誤差率）も同時に算出される。販売部門38は、必要な情報を需要予測モジュール13に出力し、需要予測情報及びその誤差情報を生成させることもできる。
つぎに販売部門38は、この需要予測情報及びその誤差情報に基づいた販売計画情報及びその誤差情報を生成し、管理部門39に出力する。
これを受けた管理部門39は、モデルデータベース17内に設定された工場部門40の生産能力情報等を参照して出荷計画情報及びその誤差情報を生成し、工場部門40に出力する。
工場部門40は、この出荷計画情報及び誤差情報を生産計画モジュール14に出力し、生産計画情報を生成させる。
調達部門41は生産計画情報を参照し、第１の倉庫部門43からの在庫情報を確認した上で調達計画情報を生成し、これを所定の誤差情報と共に原材料供給業者33の販売部門45に提示し、計画発注を行う。
【００４１】
原材料供給業者33の販売部門45は、倉庫部門46からの在庫情報をチェックし、十分な在庫が存在する場合には、物流部門47に配送を指示する。
これを受けた物流部門47は、倉庫部門46に必要な原材料の出荷を指示し、製造業者32の第１の倉庫部門43に配送させる。
この原材料は、製造業者32の工場部門40に投入される。
工場部門40は、生産計画に従って原材料を加工し、製品を製造する。
工場部門40によって製造された製品は、物流部門42を介して第１の倉庫部門43に保管された後、物流部門42の指示の下、第２の倉庫部門44を経由して卸売業者31の倉庫部門36に配送される。
小売業者から受注した販売部門34は、物流部門37を介して倉庫部門36が保管する製品を小売業者に配送させる。
【００４２】
このように、サプライチェーン・モデル30においては、ある営業主体の調達部門と他の営業主体の販売部門との間で取引が行われ、物流部門や倉庫部門を介して製品や原材料が相手方に納入される。
また、これに伴い購入代金の支払いや必要経費の計上といった金の流れも模擬される。
さらに、各業務主体間における配送指示や計画情報、誤差情報の通知など、情報の流れも模擬される。
【００４３】
このシミュレーションの実行過程で生じた結果情報は、結果データベース19内に逐一格納されており、結果表示処理部16を介してディスプレイ21上に表示可能とされている。
すなわち、ユーザが入力装置20を介して必要な情報の種類や表示形式を選択し、システム10に対して表示を要求すると、結果表示処理部16が必要な情報を結果データベース19から抽出し、ユーザの指定した表示形式に変換してディスプレイ21に出力する。
この結果ユーザは、サプライチェーン・モデル30の稼働によって得られた全体的な経済効果のみならず、これに属する各業務主体レベルでの経済指標（売上、利益、販売量、在庫量等）を確認することが可能となる。
【００４４】
つぎに、図３のブロック図に従い、この評価システム10における需要予測情報生成の仕組みについて説明する。
例えば、製造業者32の販売部門38は、特定の製品に関する将来の需要予測情報の生成を需要予測モジュール13に対して指令する。
これを受けた需要予測モジュール13は、実績データベース18内に格納された過去一定期間（例えば過去１年分）の実績データ50や、結果データベース19内に格納された過去のシミュレーションによる結果データ51を所定の需要予測アルゴリズムに代入することにより、例えば向こう３ヶ月間の需要量の予測情報52と、その誤差情報（誤差率）53とを算出する。算出結果である需要予測情報52及び誤差情報53は、結果データベース19内に格納される。
上記誤差情報53は、例えば過去のシミュレーションにおける需要予測情報とシミュレーションの結果情報（販売実績情報）との差違に基づいて算出される。
【００４５】
製造業者32の販売部門38は、需要予測モジュール13を用いる代わりに、卸売業者31の調達部門35から出力され、結果データベース19内に格納された調達計画情報54及びその誤差情報55をそのまま製造業者32の需要予測情報52及び誤差情報53として受け入れ、結果データベース19に格納することもできる。
【００４６】
つぎに製造業者32の販売部門38は、図４に示すように、結果データベース19に格納された需要予測情報52及びその誤差情報53に対し、モデルデータベース17に設定された当該販売部門38に固有の販売計画調整率情報56を適用することにより、販売計画情報57、及びその誤差情報58を生成し、結果データベース19に格納する。
なお、需要予測情報52及びその誤差情報53に対して調整を行わない場合には、販売計画調整率情報56の値が1.0に設定される。この結果、「需要予測情報52及びその誤差情報53＝販売計画情報57及びその誤差情報58」となる。
【００４７】
上記の販売計画情報57及びその誤差情報58が生成されると、管理部門39が起動し、図５に示すように、これらにモデルデータベース17内に格納された第１の安全係数情報59及び工場部門の引受率情報60を適用することにより、出荷計画情報61及びその誤差情報62を生成し、結果データベース19に格納する。
この第１の安全係数情報59は、販売部門38に対する管理部門39の信頼度を表すバロメータであり、管理部門39が販売部門38に対し高い信頼を置いているサプライチェーンを再現する場合には、この安全係数は1.0に設定される。これに対し、管理部門39が販売部門38をあまり信頼していないサプライチェーンを再現する場合には、この安全係数が1.0から乖離するように設定される。
また、工場部門の引受率情報60は、当該製造業者32が複数の工場部門を抱えている場合に、その配分比率を意味する。工場部門が一つしかない場合には、引受率は当然ながら100％となる。
【００４８】
上記の出荷計画情報61及びその誤差情報62が生成されると、工場部門40が起動し、図６に示すように、これらを生産計画モジュール14に出力して生産計画情報の生成を指令する。
これを受けた生産計画モジュール14は、計画誤差によって生じる欠品リスクや不良在庫リスクをヘッジする生産計画情報を生成し、工場部門40に返す（詳細は後述）。
これを受けた工場部門40は、当該生産計画情報63を結果データベース19に登録する。また、原材料の調達後、当該計画に従って製品を製造する。
【００４９】
工場部門40によって生産計画が立案されると調達部門41が起動し、図７に示すように、結果データベース19から生産計画情報63、販売計画の誤差情報58、及び第１の倉庫部門43によって申告された原材料の在庫量情報64を読み出すと共に、モデルデータベース17から原材料の所要量情報65、第２の安全係数情報66、他社販売部門別の購買比率情報67、発注量が計画を越えた場合の他社販売部門への割増単価情報68、発注量が計画に満たない場合の他社販売部門への補償単価情報69、他社販売部門が欠品で納品できなかった場合の補償単価情報70をモデルデータベース17から読み出し、これらを勘案して原材料供給業者33の販売部門45に宛てた調達計画情報71及びその誤差情報72を生成し、結果データベース19に登録する。
上記調達計画情報71には、製品の生産に必要な原材料の種類、数量、調達期限等の情報が含まれている。
【００５０】
上記第２の安全係数情報66は、上記販売計画情報57に係る誤差情報58を強調あるいは緩和するための修正係数であり、これが１より大きい場合には誤差幅が拡大されて原材料供給業者33の販売部門45に申告されるのに対し、１より小さい場合には誤差幅が縮小されて申告されることとなる。
他社販売部門別の購買比率情報67は、複数の原材料供給業者から原材料を仕入れる場合の配分比率を意味する。単一の業者から原材料を仕入れる場合には、購買比率は100％となる。
発注量が計画を越えた場合の他社販売部門への割増単価情報68は、最終的な取引量（発注量）が当初の調達計画量に誤差分を上乗せした分量を越えてしまった場合に、製造業者32が原材料供給業者33に対して支払うペナルティ金額を意味し、予めモデルデータベース17に設定されている。
発注量が計画に満たない場合の他社販売部門への補償単価情報69は、最終的な取引量（発注量）が当初の調達計画量から誤差分を差し引いた分量を下回った場合に、製造業者32が原材料供給業者33に対して支払うペナルティ金額を意味する。
他社販売部門が欠品で納品できなかった場合の補償単価情報70は、当初の調達計画量に誤差分を上乗せした分量の範囲内で欠品を起こした場合に、原材料供給業者33から製造業者32が受け取ることができるペナルティ金額を意味する。
【００５１】
上記の調達計画情報71及び誤差情報72を受けた原材料供給業者33の販売部門45は、発注条件に応じて価格を決定し、当該価格に基づいた原材料の販売を行う。
すなわち、図８に示すように、販売部門45は、製造業者32の調達部門41から提示された調達計画情報71及びその誤差情報72と、モデルデータベース17内に格納された基本価格情報73、ボリュームディスカウントの弾力係数情報74、及びリスクプレミアムの弾力係数情報75を読み込み、当該取引における価格情報76を生成し、結果データベース19に登録する。
ここでボリュームディスカウントの弾力係数情報74は、取引量の多寡に応じて基本価格に修正を加えるための情報であり、取引量が多いほど価格が低くなるように設定されている。
これに対しリスクプレミアムの弾力係数情報75は、誤差情報72に応じて基本価格に修正を加えるための情報であり、誤差率が小さいほど価格が低くなるように設定されている。
【００５２】
製造業者32の管理部門39は、学習機能を備えている。すなわち、図９に示すように、一定期間毎に自己が立てた出荷計画情報61と、それまでのシミュレーションにおける受注実績情報77と、現在の在庫量情報78とを結果データベース18から読み出すと共に、第１の安全係数情報59及び学習における調整率の変更感度情報79をモデルデータベース17から読み出し、これらの情報を勘案して第１の安全係数情報59を自己調整する。
【００５３】
例えば、受注実績が当初の出荷計画を大幅に下回り在庫量が増大した場合には、安全在庫が大きすぎたことを意味するため、安全係数を小さくする修正が施され、モデルデータベース17に更新登録する。
これに対し、受注実績が当初の出荷計画を大幅に上回り欠品が生じた場合には、安全在庫が足りなかったことを意味するため、安全係数を大きくする修正が施され、モデルデータベース17に更新登録する。
【００５４】
ここで、学習における調整率の変更感度情報79が高く設定されている場合には、上記の修正度合が強まるのに対し、低く設定されている場合には修正度合が弱く現れることとなる。
したがって、環境の変化に対して機敏に（あるいは軽率に）反応する管理部門39を再現するためには、この感度を比較的高く設定しておけばよい。
これに対し、環境の変化に対して鈍感な（あるいは慎重な）管理部門39を再現するためには、この感度を比較的低く設定しておく。
【００５５】
製造業者32の調達部門41も、学習機能を備えている。すなわち、図１０に示すように、一定期間毎に他社の販売部門に対して支払ったペナルティ額情報80と、他社の販売部門から受け取ったペナルティ額情報81、及び他社の販売部門毎の価格情報82を結果データベース18から読み出すと共に、第２の安全係数情報66及び販売部門毎の購買比率情報67をモデルデータベース17から読み出し、これらの情報を勘案して第２の安全係数情報66及び販売部門毎の購買比率情報67に修正を施し、モデルデータベース17に更新登録する。
【００５６】
すなわち、支払いペナルティが高額となっている場合には、他社の販売部門に提示した誤差率が小さすぎたことを意味するため、調達部門41は第２の安全係数66をプラス方向に高める修正を施す。
これに対し、受取りペナルティが高額となっている場合には、価格との兼ね合いで修正の要否が判断される。すなわち、他社販売部門においては、上記のように調達部門から提示される誤差率が小さいほど価格が低く設定されるため、第２の安全係数情報66をマイナス方向に低める修正を施し、他社販売部門に提示する誤差率を低めることによって値下げさせるという戦略がまず考えられる。これに対し、価格が許容範囲内に収まっている場合には、第２の安全係数情報66を据え置いてペナルティを稼ぐという選択肢もあり得る。
取引をする販売部門が複数存在する場合、調達部門41はそれぞれの価格や支払いペナルティ額、受取りペナルティ額を比較し、より有利な販売部門からの購買比率情報67を高める修正を施すことができる。
【００５７】
この評価システム10において、買い手側の調達部門は、売り手側の販売部門との間で需要の不確実性に起因するリスクをシェアする取引ルールを締結することができる。
これまでの説明と一部重複するが、図１１のフローチャートに従い、製造業者32の調達部門41と原材料供給業者33の販売部門45との間における取引の手順をここで整理しておく。
【００５８】
まず、製造業者32の調達部門41は、原材料供給業者33の販売部門45に対し、調達計画情報71及び誤差情報72を提示する（Ｓ10）。
これを受けた原材料供給業者33の販売部門45は、調達計画に記載された取引の総量と誤差率に応じて原材料の価格を設定し（Ｓ12）、取引を開始する（Ｓ14）。
【００５９】
そして、調達計画に基づく取引が終了した後に取引実績を評価し、調達部門41が最初に提示した調達計画に誤差率を加味した量に満たなかった場合には（Ｓ16）、売り手側に不良在庫が発生することとなるため、買い手側調達部門41にペナルティ金額が加算される（Ｓ18）。
逆に、取引実績が調達計画に誤差率を勘案した量を越えた場合にも（Ｓ20）、やはり想定外の対応を販売部門45に強いる結果となるため、買い手側調達部門41にペナルティ金額が加算される（Ｓ18）。
これに対し、調達計画に誤差率を勘案した量の範囲内で欠品が発生した場合には（Ｓ22）、買い手側の販売機会を奪う結果となるため、売り手側販売部門45にペナルティ金額が加算される（Ｓ24）。
【００６０】
また、この評価システム10によれば、生産計画立案過程においても需要の不確実性に起因する欠品リスク及び不良在庫リスクをヘッジするための方策を講じることができる。
以下、生産計画モジュール14による生産計画立案方法について説明する。
まず、生産計画モジュール14は、製造業者32の工場部門40から生産計画の立案を指令されると、上記の通り出荷計画に従って製品を出荷するために必要な生産計画を立案する。
この際、出荷計画の誤差率を考慮し、欠品を防止するために出荷計画を調整した生産計画を立てる。
また、同じ日に生産すべき製品ロットが複数存在している場合には、誤差率の高い順に欠品となる危険性が高いため、誤差率の高い製品順に優先度を高く設定する。工場の生産能力に余裕がない場合には、上記優先度の高い順に生産を行い、残った分については翌日の生産にまわす。
これに対し、工場の生産能力に余裕がある場合には、製品の店着期限日数を考慮した前倒し生産が行われるが、この場合には誤差率の高い製品ほど不良在庫化する危険性が高いため、前倒し生産（最早生産）開始日が遅く設定される。
【００６１】
以上を具体例に基づいて説明すると、例えば、図１２の表１のように製品１〜製品５の出荷計画が管理部門39によって立案されていた場合、製品１については４月30日の時点で500個の在庫量が存在しているため、一切の生産を行わなくても５月９日までは在庫分でカバーできるが、５月10日には50個の不足が生じるため、それ以降は生産を行う必要が生じる。
同様に、製品２については５月12日以降、製品３については５月９日以降、製品４については５月11日以降、製品５については５月10日以降に生産を行う必要が生じることとなる。
【００６２】
出荷計画には製品毎に誤差情報が付加されており、需要が上方にぶれた場合の欠品を回避するため、表２に示すように、実際には表１の出荷計画量に誤差分を上乗せした出荷量を確保する必要が生じる。
この結果、生産開始日が製品１については５月９日以降に、製品２については５月６日以降に、製品３については５月９日以降に、製品４については５月９日以降にそれぞれ早まることとなる。
これに対し、製品５については、誤差率が低く設定されているため、生産開始日は表１の場合と同じ５月10日にとどまっている。
【００６３】
表３は、各製品の生産要求量を日毎に図示したものであり、５月６日〜５月８日の間は製品２についてのみ、生産が要求されることが了解できる。
これに対し、５月９日については、製品１〜製品４の生産が要求されており、この場合には欠品リスクを低減するため、以下の通り誤差率の高い順に生産の優先度が高く設定される。
優先度１→製品４のロット（誤差率：２）
優先度２→製品２のロット（誤差率：0.5）
優先度３→製品１のロット（誤差率：0.2）
優先度４→製品３のロット（誤差率：0.1）
したがって、工場部門40の生産スケジュールに余裕がない場合には、５月９日に上記優先度の順に生産が開始され、同日に生産できなかったロットについては翌10日の生産に回されることとなる。
【００６４】
ところが、４月30日の時点で各製品には在庫が存在しているため、５月１日〜５月５日までは工場部門40の生産能力に余裕が存在している。
このため、各製品は期限日数（納期までの日数）を勘案した前倒し生産が実施される。例えば、製品２の場合、期限日数が７日であるため、５月６のロット及び５月７日のロットについては５月１日に前倒し生産可能となる。これに対し、５月８日のロットについては５月２日以降に生産しなければ納品した時点で期限切れとなり、不良在庫化することとなる。
【００６５】
また、５月９日の生産ロットについてみると、製品１（期限日数：８日）の前倒し生産可能日は５月１日に、製品２（期限日数：７日）の前倒し生産可能日は５月２日に、製品３（期限日数：９日）の前倒し生産可能日は４月30日に、製品４（期限日数：７日）の前倒し生産可能日は５月２日になる。したがって、各製品の生産可能範囲は以下の通りとなる。
製品１：５月１日〜５月９日
製品２：５月２日〜５月９日
製品３：４月30日〜５月９日
製品４：５月２日〜５月９日
【００６６】
このように、工場部門40の生産能力に余裕がある場合には、各製品の期限日数の条件を満たす範囲内で生産開始日を生産要求日前に設定することが可能となるが、この場合には不良在庫リスクを可能な限り低減するため、誤差率の高い製品ほど前倒し生産開始日（最早生産開始日）が遅く設定される。
生産要求日が５月９日のロットについて例示すると、最も誤差率の低い製品３のロットの最早生産開始日が最も早く設定され、最も誤差率の高い製品４のロットの最早生産開始日が最も遅く設定されることとなる。
【００６７】
以上要するに、生産計画モジュール14によって生産計画が立案される際には、欠品リスクを低減することを第１に重視して誤差率の高い製品ロット順に優先度が高く設定されると共に、前倒し生産開始日を決定する際には不良在庫リスクを低減するために、誤差率の高い製品ロットほど後に開始日が設定されることとなる。
【００６８】
なお、表３の期限日数が表１及び表２の期限日数よりも短く設定されているのは、需要が下方にぶれた場合を想定し、計画誤差率に応じて実際の期限日数に修正を加えているためである。
例えば、製品１の実際の期限日数は10日であるが、これを（１＋製品１の誤差率：0.2）で割り算することによって８日の期限日数が導かれる。
【００６９】
このサプライチェーン評価システム10にあっては、上記のように自社販売部門が設定した販売計画の誤差情報が管理部門、工場部門、調達部門へと伝達される仕組みであるため、需要の不確実性を織り込んだより現実味のあるSCMシミュレーションを行うことが可能となる。
【００７０】
また、生産計画モジュール14は、管理部門39から伝達された誤差情報を利用して欠品や不良在庫の発生を回避する生産計画を立案できるため、需要の不確実性に起因したリスク（欠品リスク及び不良在庫リスク）をヘッジする生産計画の有効性を予め検証することが可能となる。
しかも、管理部門39から伝達される誤差情報は、販売部門38によって設定された誤差情報そのままではなく、過去のシミュレーション結果を踏まえて管理部門39が調整したものであるため、管理部門39の自律的な判断の是非や経済効果についても事前に評価することが可能となる。
【００７１】
さらに、調達部門41が他社販売部門45との間で取引を行う際に、この誤差情報を相手方に提示し、その誤差率に応じた取引条件を設定することにより、需要の不確実性に起因するリスクをシェアする取引ルールの有効性について検証することも可能となる。
しかも、調達部門41は販売部門45から伝達された誤差情報をそのまま提示するのではなく、過去のシミュレーション結果を踏まえて誤差率を調整することができるため、調達部門41に一定の権限を持たせた場合の経済効果についても事前に評価することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００７２】
【図１】この発明に係るサプライチェーン評価システムの機能構成を示すブロック図である。
【図２】サプライチェーン・モデルの一例を示すブロック図である。
【図３】需要予測立案の仕組みを説明するブロック図である。
【図４】販売計画立案の仕組みを説明するブロック図である。
【図５】出荷計画立案の仕組みを説明するブロック図である。
【図６】生産計画立案の仕組みを説明するブロック図である。
【図７】調達計画立案の仕組みを説明するブロック図である。
【図８】価格決定の仕組みを説明するブロック図である。
【図９】管理部門における学習の仕組みを説明するブロック図である。
【図１０】調達部門における学習の仕組みを説明するブロック図である。
【図１１】買い手側の調達部門と売り手側の販売部門との間で締結される取引ルールを説明するフローチャートである。
【図１２】生産計画立案工程の具体例を示す図表である。
【符号の説明】
【００７３】
10  サプライチェーン評価システム
12  シミュレーション実行部
13  需要予測モジュール
14  生産計画モジュール
16  結果表示処理部
17  モデルデータベース
18  実績データベース
19  結果データベース
20  入力装置
21  ディスプレイ
30  サプライチェーン・モデル
31  卸売業者
32  製造業者
33  原材料供給業者
34  卸売業者の販売部門
35  卸売業者の調達部門
36  卸売業者の倉庫部門
37  卸売業者の物流部門
38  製造業者の販売部門
39  製造業者の管理部門
40  製造業者の工場部門
41  調達部門
42  物流部門
43  第１の倉庫部門
44  第２の倉庫部門
45  原材料供給業者の販売部門
46  原材料供給業者の倉庫部門
47  原材料供給業者の物流部門
50  過去の実績データ
51  過去のシミュレーションによる結果データ
52  需要予測情報
53  需要予測情報の誤差情報
54  調達計画情報
55  調達計画情報の誤差情報
56  販売計画調整率情報
57  販売計画情報
58  販売計画情報の誤差情報
59  第１の安全係数情報
60  工場部門の引受率情報
61  出荷計画情報
62  出荷計画情報の誤差情報
63  生産計画情報
64  原材料の在庫量情報
65  原材料の所要量情報
66  第２の安全係数情報
67  他社販売部門別の購買比率情報
68  発注量が計画を越えた場合の他社販売部門への割増単価情報
69  発注量が計画に満たない場合の他社販売部門への補償単価情報
70  他社販売部門が欠品で納品できなかった場合の補償単価情報
71  調達計画情報
72  調達計画情報の誤差情報
73  基本価格情報
74  ボリュームディスカウントの弾力係数情報
75  リスクプレミアムの弾力係数情報
76  価格情報
77  受注実績情報
78  現在の在庫量情報
79  学習における調整率の変更感度情報
80  販売部門毎の支払いペナルティ額情報
81  販売部門毎の受取りペナルティ額情報
82  販売部門毎の価格情報
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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