(57)【要約】【課題】  耐水性があり、立体構造的に自由度のあるタブレット型活性炭成型物を、安価、簡便に製造する方法を提供すること。【解決手段】  粒状又は粉末状活性炭、水溶性有機結合剤、熱可塑性有機結合剤、滑剤及び水を混合し、打錠成型した後、加熱する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
粒状又は粉末状活性炭、水溶性有機結合剤、熱可塑性有機結合剤、滑剤及び水を混合し、打錠成型した後、加熱することを特徴とする活性炭成型体の製造方法。
【請求項２】
該水溶性有機結合剤の量が、活性炭１００重量部に対し０．０１〜３．０重量部である請求項１に記載の活性炭成型体の製造方法。
【請求項３】
該水溶性有機結合剤の量が、該水溶性有機結合剤を粘度１００〜２０００ｍＰａ・秒の水溶液として該水溶液を活性炭１００重量部に対し１〜１０重量部混合した場合に相当する量である請求項１又は２に記載の活性炭成型体の製造方法。
【請求項４】
該熱可塑性有機結合剤のメルトインデックスが０（ｇ／１０分）以上２００（ｇ／１０分）以下である請求項１〜３記載の活性炭成型体の製造方法。
【請求項５】
該加熱温度が１１５℃以上、１３５℃以下である請求項１〜４記載の活性炭成型体の製造方法。
【請求項６】
該滑剤がステアリン酸カルシウム、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸マグネシウム、及びそれらの複合体などの金属石けん系滑剤、および流動パラフィン、ポリオレフィンワックス、天然油脂などの脂肪族炭化水素系滑剤、脂肪酸アマイド系滑剤、脂肪酸エステル系滑剤、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素プラスチック粉末から選ばれる請求項１〜５記載の活性炭成型体の製造方法。
【請求項７】
該滑剤の量が活性炭１００重量部に対し１〜５重量部である請求項１〜６記載の活性炭成型体の製造方法。
【請求項８】
該活性炭成型体が脱臭調湿剤用である請求項１〜７記載の活性炭成型体の製造方法。
【請求項９】
該活性炭成型体が浄水用フィルターである請求項１〜８記載の活性炭成型体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、活性炭成型体の製造方法に関する。さらに詳細には、脱臭調湿用途や浄水用途に好適に用いられる、強度が実用上十分あり、吸着性能に優れたタブレット型活性炭成型体の効率的な製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
活性炭は、各種有害物質、悪臭物質の吸着に優れた能力を有し、従来より家庭用、工業用を問わず多くの分野で吸着剤として使用されている。近年、脱臭用途では、社会が高度化し、生活様式の多様化が進むにつれてその利用範囲が広がっており、例えばシックハウス症候群の原因とされるホルムアルデヒドやトルエンなどをすばやく除去することが出来る吸着材が要望されている。この要望に対してこれまで様々な脱臭剤や空気清浄機が提案されている。
【０００３】
また、活性炭には調湿作用があり、家屋の床下調湿剤としても一般的に使用されている。
【０００４】
浄水用途では、塩素臭・カビ臭の無いおいしい水が要望されており、この要望に対してこれまで種々の浄水器が提案されている。特に、活性炭を固化して所定の形状に成型したフィルターは、取り扱いの簡便さと高い有害物質除去性能を併せ持ち、浄水用フィルターとして使用実績がある。また、最近では、トリハロメタン類、環境ホルモン、重金属など、水質に関する安全衛生上の関心がさらに高まっており、これらの要望にこたえるには、活性炭のみでは不十分であり、特異な吸着能を有する無機化合物など他の吸着材を併用する必要がある。これらの複数の吸着材を組合せて、一体成型できることも、活性炭成型体の特徴といえる。
【０００５】
これらの用途に活性炭を粉末又は粒状物のままで使用することは、取り扱いにおいて不便であり、また、粉塵の発生による人体への影響、室内の汚染の恐れがあるので、活性炭を固化して、ハニカム状、シート状、筒状などの種々の形状に成型したフィルターが提案されている。なかでもタブレット型の成型体は、例えば各種電化製品や食品容器内などの様々な微少空間内にも使用することができる点において特に有用である。
【０００６】
このような活性炭成型体の製造方法はこれまでにも種々のものが提案されている。例えば、特許文献１には、ＡＳＴＭＤ１２３８により測定したメルトインデックスが１ｇ／１０分以下の超高分子量ポリマーバインダーを用いて活性炭を成型した水用フィルターが開示されている。また、特許文献２には活性炭とメチルセルロースを水とともに混練、成型、乾燥する活性炭成型物の製造方法が、さらに、特許文献３には、水溶性有機バインダー、粉末熱可塑性樹脂、活性炭及び水を混練し、この混練材料を成型した後、熱処理して乾燥することを特徴とする消臭材の製造方法が開示されている。
【０００７】
【特許文献１】米国特許第４７５３７２８号公報
【特許文献２】特開昭５７−４２５２０号公報
【特許文献３】特開平６−１１４０９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
活性炭成型体を製造する方法は種々採用されているが、タブレット型の成型体を製造するにはいろいろ欠点がある。タブレット型の成型体を製造する最も一般的な方法は押出成型してストランドを成型し、これを切断してタブレット状にする方法であるが、切断時に切粉が発生し、成型体に微粉が付着する欠点があった。このような欠点のない製造方法として打錠成型による方法がある。打錠成型においては切断工程がないことから切粉の発生がなく、成型体に微粉が付着しない。また、押出成型の場合は切断面が平面構造しかとれないのに対し、打錠成型した場合は全方位において自由度の高い立体構造で成型することができ、家電製品等の変則的な微少空間に設置するための成型体の製造にも利用できる。
【０００９】
しかしながら、これまでは脱臭調湿や浄水用途に使用できる活性炭成型体を打錠成型によって製造する方法が存在しなかった。例えば特許文献１に示される水用フィルターは、１０５℃以上での加熱によるポリマーバインダーの溶融接着によって成型されるため、加熱しないと成型することは出来ない。一般的な打錠成型機は加熱装置を有しておらず、また、加熱した原料を投入しても冷却に伴い結合剤の粘度が上昇するため、ホッパーから流動的に原料が送出できないという問題があった。したがって、熱可塑性の有機高分子結合剤のみを使用して打錠成型することは不可能である。
【００１０】
また、特許文献２に開示された方法においては、結合剤としては水溶性有機高分子結合剤のみを使用しているため、製造された成型体は耐水性がなく、高湿度条件下や浄水用途においては使用することが出来ない。特許文献３においてはこれらの問題点を解決する方法が提示されているが、この方法を用いて打錠成型しようとしたところ打錠成型機のホッパーから成型金型内への原料移動が行い難く、成型が非常に困難であった。さらに、運転途中でホッパーから成型臼へ原料が移動できなくなるため、成型することができなくなった。
【００１１】
従って、本発明の目的は、耐水性があり、立体構造的に自由度のあるタブレット型活性炭成型物を、安価、簡便に製造する方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者らは、上記目的を達成するため、活性炭成型体の製造方法について鋭意検討した結果、熱可塑性有機結合剤と、比較的低い配合割合の水溶性有機結合剤と滑剤を組合せ混合し成型する手法で、上記課題を達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。 
【００１３】
すなわち、本発明は、粒状又は粉末状活性炭、水溶性有機結合剤、熱可塑性有機結合剤、滑剤及び水を混合し、打錠成型した後、加熱することを特徴とする活性炭成型体の製造方法である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の活性炭成型体の製造方法によれば、耐水性があり、立体構造的に自由度のあるタブレット型活性炭成型物を、安定な品質で、安価、簡便に製造できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明で用いる活性炭の原料については特に制限はなく、椰子殻、パーム椰子、果実の種、鋸屑、ユーカリ、松などの植物系原料、石炭系・石油系のコークス及びそれらを原料としたピッチの炭化物、フェノール樹脂などの炭素質材料の粒状物を例示することができる。中でも通常椰子殻を原料とする活性炭が、有害不純物が少ないこと、水中の有害物の除去に適切な細孔を有することから、好適に用いられる。
【００１６】
活性炭の粒度については使用目的に応じて選択すればよいが、あまり粒度の大きい活性炭を使用するとバインダーで活性炭を固めるのが困難になり、活性炭の間の空隙が大きくなるためガスや水などの処理対象の流体と活性炭の接触が起こりにくくなって除去効率が下がる傾向にある。一方あまり粒度の小さい活性炭を使用すると成型の際の作業効率が低下するほか、活性炭同士の間の空隙が非常に小さくなるため処理対象の流体が通過しにくくなり、抵抗が大きくなる場合がある。従って、得られた活性炭成型体を脱臭、または浄水用途として使用する場合の活性炭の粒径は、３７μｍ〜５００μｍ（４００メッシュ〜３０メッシュ）が好ましく、５０μｍ〜２５０μｍ（３００メッシュ〜６０メッシュ）がさらに好ましい。
【００１７】
活性炭の比表面積は、大きいほどよく、数百ｍ２／ｇ以上であれば特に限定はないが、７００〜１３００ｍ２／ｇ程度のものが好適に用いられる。
【００１８】
また、使用する活性炭は用途に応じて熱処理を施す、表面を化学修飾する、表面に物理的に機能性物質を担持させるなどの後処理を施しても良い。このような表面修飾の例としては、銀、鉄などの金属の塩や酸化物、鉱酸を添着するなどが上げられる。
【００１９】
本発明に使用される水溶性有機結合剤としては水溶性高分子化合物が好ましく使用される。好ましい水溶性高分子化合物としては、入手が容易で毒性がないことから、ポリビニルアルコール（以下ＰＶＡと略記することがある）、カルボキシメチルセルロース（以下ＣＭＣと略記することがある）があげられる。
【００２０】
水溶性有機結合剤は、水に容易に溶解するものが好ましい。また、重合度があまり高い場合取扱いの困難さが増すため、１％水溶液の粘度（２０℃）が２００ｍＰａ・秒以下であることが好ましく、１００ｍＰａ・秒以下であることがさらに好ましい。このような結合剤としては、クラレ製ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）「ポバールＰＶＡ−２０５」、「ポバールＰＶＡ−１０５」、第一工業製薬製カルボキシルメチルセルロース（ＣＭＣ）「セロゲンＷＳ−Ａ」、ダイセル化学工業製カルボキシルメチルセルロース（ＣＭＣ）「ＣＭＣダイセル１１０５」、「ＣＭＣダイセル１２０５」などが例示できる。
【００２１】
水溶性有機結合剤は、通常固体であり、それをそのまま活性炭、熱可塑性有機結合剤、滑剤及び水と混合しても良いが、混合物全体に均一に混合するためには予め適切な濃度の水溶液を調製し、この水溶液を活性炭等と混合することが好ましい。
【００２２】
水溶性有機結合剤の使用量は打錠成型の成型性に大きく影響を与える。使用量が少なすぎれば成型体の形態を保持する事が困難になり、多すぎればホッパーから打錠成型機内への原料混合物の移動が困難になる。その適切な量は活性炭や打錠成型機の種類等に左右されるが、通常活性炭１００重量部に対して０．０１重量部以上、３．０重量部以下であることが好ましく、０．０５重量部以上、２．０重量部以下であることがさらに好ましい。
【００２３】
さらに、水溶性有機結合剤の好ましい使用量は、その結合剤の分子量によって左右される。従って、水溶性有機結合剤を水に溶解させて、２０℃において１００〜２０００ｍＰａ・秒の水溶液を調製し、この水溶液を活性炭１００重量部に対して１〜１０重量部使用することが好ましい。もちろん、この範囲に相当する量の水溶性有機結合剤をより多量の水に溶解させておき、後から加える水の量をその分減らして成型しても差し支えない。
【００２４】
この量は、例えば上記ＣＭＣ「セロゲンＷＳ−Ａ」の場合、粘度１００ｍＰａ・秒となる濃度は１．５％、粘度２０００ｍＰａ・秒となる濃度は３．５％であるからその使用量は活性炭１００重量部に対し０．０１５〜０．３５重量部、「ポバールＰＶＡ−１０５」の場合は粘度１００ｍPａ・秒となる濃度は１２％、粘度２０００ｍＰａ・秒となる濃度は２２％であるからその使用量は活性炭１００重量部に対し０．１２〜２．２重量部の範囲となる。この水溶性有機結合剤の使用量は例えば特許文献３などに記載されている従来技術において使用されている量よりかなり小さく、押出成型などにおいては形態の維持が困難であったが、打錠成型においてはこのような低使用量でも形態の維持に支障はなく好適に成型を実施できた。
【００２５】
本発明に使用される熱可塑性有機結合剤としては、熱溶融性の高分子化合物であれば特に制限はないが、水処理用途に使用する場合には無毒性であることが必要であり、また、化学的に安定で、ある程度の強度があるものが望ましい。このような高分子化合物としては、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン、ポリメチルメタクリレート、ポリアクリロニトリルのようなアクリル樹脂、６，６−ナイロンなどのポリアミドなどがあげられるが、種々の重合度を有するポリエチレンが好ましく用いられる。熱可塑性有機結合剤の粒径は、操作性などの観点から適宜決められるが、通常５〜１００μｍ、好ましくは１０〜３０μｍのものが用いられる。
【００２６】
本発明で使用する熱可塑性有機結合剤は、メルトインデックスが０ｇ／１０分から２００ｇ／１０分であることが好ましく、メルトインデックスが１．５ｇ／１０分から５０ｇ／１０分であることがさらに好ましい。
【００２７】
メルトインデックスが０〜１．５ｇ／１０分の場合結合剤の融点が高くなるので熱処理において融着固化させるために結合剤の種類にもよるが１８０℃以上に加熱する必要が生ずる。しかしながら活性炭を１８０℃以上に加熱した成型体は浄水器用途で使用した場合通水後の水のｐＨが生活環境で使用できる規格以上に上昇する傾向があるため、浄水用途においては熱可塑性有機結合剤のメルトインデックスは１．５ｇ／１０分以上であることが好ましい。
【００２８】
また、メルトインデックスが２００ｇ／１０分以上の場合には結合剤の軟化点が８０℃以下に低下するため、製品の使用環境によっては成型体の形状が維持できなくなる可能性が増す。
【００２９】
なお、以上にあげたメルトインデックス値は、日本工業規格（ＪＩＳ）のＫ−６９２２−２に記載の方法に沿って測定したものを意味する。
【００３０】
このような熱可塑性有機結合剤としては、例えば旭化成製粉末ポリエチレン、商品名「サンファインＵＨ−９００」、「サンファインＵＨ−９５０」、「サンテック−ＰＡＫ」、宇部興産製粉末ポリエチレン、商品名「ＵＭ８１２２」「ＵＭ７８２０」、および東ソー製粉末ポリエチレン、商品名「ペトロセン  ３４０」などが使用できる。また、成型強度を向上させるためには、粒子径が１０〜３０μｍ程度の微粉末であることが好ましく、このような微粉末ポリエチレンとしては例えば住友精化製微粉末ポリエチレン、商品名「フローセンＵＦ−１．５」、「フローセンＵＦ−２０」などを挙げることが出来る。
【００３１】
熱可塑性有機結合剤の使用量は、活性炭の粒度やなどに応じて適宜決めればよいが、好ましくは成型体中における熱可塑性有機結合材総量として１０〜５０重量％の範囲で使用される。
【００３２】
特許文献３の方法をそのまま打錠成型に応用しようとすると、運転途中にホッパーから打錠成型機の成型臼への原料混合物の移動ができなくなり、成型が不可能であった。これに対し、本発明者らは少量の滑剤を使用することによってこの問題が劇的に改善できることを見出し活性炭の打錠成型を可能とした。
【００３３】
本発明で使用する滑剤としては、例えばステアリン酸カルシウム、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸マグネシウム、及びそれらの複合体などの金属石けん系滑剤、および流動パラフィン、ポリオレフィンワックス、天然油脂などの脂肪族炭化水素系滑剤、脂肪酸アマイド系滑剤、脂肪酸エステル系滑剤、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素プラスチック粉末などが使用できる。
【００３４】
滑剤の使用量は、活性炭１００重量部に対して１〜５重量部が好ましい。
【００３５】
本発明においては粉末状活性炭、水溶性有機結合剤、熱可塑性有機結合剤、滑剤の他に水を使用する。水の量も原料活性炭等の量や種類、打錠成型機の種類等によって異なるが、通常活性炭１００重量部に対し水の総量として９０〜１４０重量％とすると本発明における効果の点で好ましく、水の配合量が活性炭の１１０〜１２５重量％であればさらに好ましい。これは混合された原料に適切な流動性を付与することによって打錠成型機の臼への充填速度が加速するため、打錠成型機内に混合された原料を欠点なく充填できることによって成型体の強度を向上することができるためである。水はその一部又は全部が水溶性有機結合剤を事前に溶解するために使用される。
【００３６】
本発明の活性炭成型体においては、本発明の効果を損なわない範囲において活性炭、水溶性有機結合剤、熱可塑性有機結合剤、滑剤、水以外の添加物を加える事が出来る。このような添加物を加える目的としては、活性炭のみでは効果が不十分である場合に、特定の対象物質に対し特に有効な吸着能力を有する無機化合物などの吸着剤を添加することにより活性炭の吸着効果を補強するなどがあげられる。このような添加剤の例としては、ゼオライト、シリカアルミナ、チタノシリケートなどのイオン交換機能を有する無機粒子などがあげられる。
【００３７】
本発明で使用する打錠成型機としては、例えば菊水製作所製高速回転式錠剤機「クリーンプレス」、畑鉄工所製打錠機「ＡＰ−ＳＳ」、「Ｘ−ＳＳ」、「ＨＩ−ＦＸＢ」、ＲＩＶＡ製ロータリー打錠機「ＰＩＣＣＬＡ」、「ＭＩＮＩＰＲＥＳＳ  ＭII」、モリマシナリー製ロータリープレス「ＸＬ４００」、「ＰＨ３００」などが使用できる。
【００３８】
前述したように、タブレット型成型体を得るには、まず活性炭、水溶性有機結合剤水溶液、熱可塑性有機結合剤、滑剤及び水を所定の比率で混合物とし、上記打錠成型機へ導入して室温にて打錠成型し、できあがった成型体を加熱して融着固化させた後、冷却することによって強度のある成型体を得ることができる。
【００３９】
融着固化させるための加熱温度は、バインダーの融点又は軟化点以上であればよいが、温度があまりに高すぎると、成型体が部分収縮によって変形し所望の形状のものが得られにくくなることがある。適切な温度範囲についてはバインダーの種類にもよるが、好ましくは１１５℃〜１３５℃、より好ましくは１１５℃〜１２５℃である。
【００４０】
以下、実施例によって本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【実施例１】
【００４１】
あらかじめ水溶性有機結合剤としての第一工業製薬製カルボキシメチルセルロース「セロゲンＷＳ−Ａ」７．５ｇを水２４２．５ｇに溶解し、水溶性有機結合剤水溶液（濃度３％、２５℃における粘度１０００ｍＰａ・秒）を調製した。粒状活性炭（クラレケミカル株式会社製クラレコールＧＷ２００Ｕ（粒子径０．０５ｍｍ〜０．１５ｍｍ））４．７５ｋｇ、上記水溶性有機結合剤水溶液０．２５ｋｇ、メルトインデックスが１．５ｇ／１０分の熱可塑性有機結合剤としての微粉末ポリエチレン（住友精化製フローセンＵＦ−１．５）を１．０ｋｇ、滑剤としてのステアリン酸カルシウム０．０５ｋｇ及び水５．５ｋｇをヘンシェルミキサーに投入して均一に攪拌、混合した。
【００４２】
得られた混合物をＲＩＶＡ製打錠機「ＭＩＮＩＰＲＥＳＳ  ＭII」で使用圧力３５ｋＮ、充填深さ１８ｍｍ、タブレット形状１３ｍｍφＦＬＡＴ型、運転速度５５個／分の運転条件で室温にて打錠成型した。得られたタブレット型成型体をステンレスパットに数十〜数百個移し、乾燥機を使用して、１３５℃で１２０分間加熱融着することにより活性炭成型体を得た。該成型体を電子顕微鏡で観察したところ、活性炭粒子が微粉末ポリエチレンにより、成型体として融着固化されていた。
【００４３】
乾燥後の該成型体の破壊強度を測定したところ、７．０ｋｇであった。乾燥前の成型体の破壊強度は０．３ｋｇであるので飛躍的に強度が向上している。  
【実施例２】
【００４４】
あらかじめ水溶性有機結合剤としての株式会社クラレ製ポリビニルアルコール「ポバールＰＶＡ−１０５」４５ｇを水２０５ｇに溶解し、水溶性有機結合剤水溶液（濃度１８％、２５℃における粘度６００ｍＰａ・秒）を調製した。粒状活性炭（クラレケミカル株式会社製クラレコールＧＷ２００Ｕ（粒子径０．０５ｍｍ〜０．１５ｍｍ））４．７５ｋｇ、上記水溶性有機結合剤水溶液０．２５ｋｇ、メルトインデックスが１．５ｇ／１０分の熱可塑性有機結合剤として微粉末ポリエチレン（住友精化製フローセンＵＦ−１．５）を１．０ｋｇ滑剤としてステアリン酸カルシウム０．０５ｋｇ及び水５．５ｋｇをヘンシェルミキサーに投入して均一に攪拌、混合した。
【００４５】
得られた混合物をＲＩＶＡ製打錠機「ＭＩＮＩＰＲＥＳＳ  ＭII」で使用圧力３５ｋＮ、充填深さ１８ｍｍ、タブレット形状１３ｍｍφＦＬＡＴ型、運転速度５５個／分の運転条件で室温にて打錠成型した。得られたタブレット型成型体をステンレスパットに数十〜数百個移し、乾燥機を使用して、１３５℃で１２０分間加熱融着することにより活性炭成型体を得た。該成型体を電子顕微鏡で観察したところ、活性炭粒子が微粉末ポリエチレンにより、成型体として融着固化されていた。
【００４６】
乾燥後の該成型体の破壊強度を測定したところ、４．２ｋｇであった。乾燥前の成型体の破壊強度は０．２ｋｇであるので飛躍的に強度が向上している。  
【実施例３】
【００４７】
熱可塑性有機結合剤として、メルトインデックスが２０ｇ／１０分の微粉末ポリエチレン（住友精化製フローセンＵＦ−２０）を用いた以外は実施例１と同様に打錠成型までを実施した。得られたタブレット型成型体をステンレスパットに数十〜数百個移し、乾燥機を使用して、１１５℃で１２０分間加熱融着することにより活性炭成型体を得た。該成型体を電子顕微鏡で観察したところ、活性炭粒子が微粉末ポリエチレンにより、成型体として融着固化されていた。    
【００４８】
乾燥後の該成型体の破壊強度を測定したところ、１０．５ｋｇであった。乾燥前の成型体の破壊強度は０．４ｋｇであるので飛躍的に強度が向上している。  
【実施例４】
【００４９】
滑剤としてポリテトラフルオロエチレンを使用した点以外は実施例１と同様にして活性炭成型体を得た。該成型体を電子顕微鏡で観察したところ、活性炭粒子が微粉末ポリエチレンにより、成型体として融着固化されていた。    
【００５０】
乾燥後の該成型体の破壊強度を測定したところ、６．７ｋｇであった。乾燥前の成型体の破壊強度は０．４ｋｇであるので飛躍的に強度が向上している。  
【００５１】
比較例１
あらかじめ水溶性有機結合剤としての第一工業製薬製カルボキシメチルセルロース「セロゲンＷＳ−Ａ」７．５ｇを水２４２．５ｇに溶解し、水溶性有機結合剤水溶液（濃度３％、２５℃における粘度１０００ｍＰａ・秒）を調製した。粒状活性炭（クラレケミカル株式会社製クラレコールＧＷ２００Ｕ（粒子径０．０５ｍｍ〜０．１５ｍｍ））４．７５ｋｇ、上記水溶性有機結合剤水溶液０．５０ｋｇ、ステアリン酸カルシウム０．０５ｋｇ及び水５ｋｇをヘンシェルミキサーに投入して均一に攪拌、混合した。
【００５２】
該混合物をＲＩＶＡ製打錠機「ＭＩＮＩＰＲＥＳＳ  ＭII」で使用圧力３５ｋＮ、充填深さ１８ｍｍ、タブレット形状１３ｍｍφＦＬＡＴ型、運転速度５５個／分の運転条件で室温にて打錠成型した。
【００５３】
該成型体は強度が弱く、実用的に使用することは出来ないものであった。
【実施例５】
【００５４】
実施例１と同じ方法で、打錠成型までを実施した。得られたタブレット型成型体をステンレスパットに数十〜数百個移し、乾燥機を使用して、１４０℃で１２０分間加熱融着することにより活性炭成型体を得た。該成型体を電子顕微鏡で観察したところ、活性炭粒子が微粉末ポリエチレンにより、成型体として融着固化されていた。
【００５５】
得られた成型体の破壊強度は６．０ｋｇと充分なものであった。ただし該成型体は部分収縮によって若干変形し正確に所望の形状のものではなかった。
【実施例６】
【００５６】
水溶性有機結合剤水溶液を０．５０ｋｇ使用した以外は実施例１と同様に成型を実施した。得られた成型体の強度は６．８ｋｇで充分なものであった。ただし運転途中でのホッパーから成型臼への原料の移動ができにくく、長期の連続運転は困難であった。
【００５７】
比較例２
あらかじめ水溶性有機結合剤としての第一工業製薬製カルボキシメチルセルロース「セロゲンＷＳ−Ａ」７．５ｇを水２４２．５ｇに溶解し、水溶性有機結合剤水溶液（濃度３％、２５℃における粘度１０００ｍＰａ・秒）を調製した。粒状活性炭（クラレケミカル株式会社製クラレコールＧＷ２００Ｕ（粒子径０．０５ｍｍ〜０．１５ｍｍ））４．７５ｋｇ、上記水溶性有機結合剤水溶液０．２５ｋｇ、メルトインデックスが１．５ｇ／１０分の熱可塑性有機結合剤としての微粉末ポリエチレン（住友精化製フローセンＵＦ−１．５）を１．０ｋｇ及び水５．５ｋｇをヘンシェルミキサーに投入して均一に攪拌、混合した。
【００５８】
該混合物をＲＩＶＡ製打錠機「ＭＩＮＩＰＲＥＳＳ  ＭII」で使用圧力３５ｋＮ、充填深さ１８ｍｍ、タブレット形状１３ｍｍφＦＬＡＴ型、運転速度５５個／分の運転条件で室温にて打錠成型した。運転途中で原料と成型体が打錠機の成型杵と臼に付着し、連続的な運転を継続することができなかった。
【００５９】
比較例３
水溶性有機結合剤水溶液を０．５０ｋｇ使用した以外は比較例２と同様に実施した。運転途中でホッパーから成型臼へ原料が移動できなくなったため、連続的な運転を継続することができなかった。