(57)【要約】【課題】低コストでしかもクラウン形状断面の精度が優れるＯＡローラの製造方法を提供する。【解決手段】押出機より連続して押し出された未加硫の筒状成型体を、製品ＯＡローラに相当する長さに切断した後、筒状成型体の中空部に軸体を嵌入し、その後、加硫缶もしくは加硫オーブンの中で、軸体付筒状成型体の周方向一カ所以上を、その半径方向外側から、軸体付筒状成型体の中心軸線を通る断面が凹レンズ形状の型付部材で押圧しながら、軸体付筒状成型体をその中心軸線周りに回転させて加硫させる。【選択図】図４
2005208280.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
加硫された筒状体を芯金の周りに設けたＯＡローラの製造方法において、
押出機より連続して押し出された未加硫の筒状成型体を、製品ＯＡローラに相当する長さに切断した後、筒状成型体の中空部に軸体を嵌入して軸体付筒状成型体を形成し、その後、加硫缶もしくは加硫オーブンの中で、軸体付筒状成型体の周方向一カ所以上を、その半径方向外側から、軸体付筒状成型体の中心軸線を通る断面が凹レンズ形状の型付部材で押圧しながら、軸体付筒状成型体をその中心軸線周りに回転させて加硫させ、前記筒状体を断面クラウン形状に仕上げるＯＡローラの製造方法。
【請求項２】
前記型付部材として、中心軸線周りに回転可能に設けられた断面凹レンズ形状の剛体ローラを用い、その個数を三個以下とする請求項１に記載のＯＡローラの製造方法。
【請求項３】
前記型付部材として、長さ方向には一定の厚さを有し、幅方向には断面凹レンズ形状となる板材を用い、軸体付筒状成型体を、この板材の凹面上で長さ方向に転がしながら加硫する請求項１に記載のＯＡローラの製造方法。
【請求項４】
前記型付部材の凹レンズ形状部分の、厚さの最大値と最小値との差を、製品ＯＡローラのクラウン形状部分の、半径の最大値と最小値との差より大きくする請求項１〜３のいずれかに記載のＯＡローラの製造方法。
【請求項５】
加圧温水中で軸体付筒状成型体を加硫させる請求項１〜４のいずれかに記載のＯＡローラの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＯＡ機器用の帯電ローラ、現像ローラ、除電ローラ等として用いることのできるＯＡローラの製造方法に関し、特に、低コストで、製品断面をクラウン形状にすることのできるものに関する。
【背景技術】
【０００２】
複写機、プリンタ等の電子写真装置や静電記録装置などのＯＡ機器に用いられる帯電ローラ、現像ローラ、除電ローラ等のＯＡローラは、加硫された筒状体を芯金の周囲に配置して構成される。そして、これらのＯＡローラは、その芯金の両端に力を加えて感光ドラムを押圧するように取付けられ、もしこれが軸方向にまっすぐな周面を有していた場合には軸方向端部の方が中央部より強く押圧され軸方向に均一な押圧力が得られないので、筒状体の半径方向厚さを、軸方向端部よりも中央部で厚くした断面クラウン形状のものが使われる。
【０００３】
このような断面クラウン形状のＯＡローラを製造する方法として、次のような方法が知られている。第一は、クラウン形状をした金型を用いこの中で加硫する方法である（特許文献１参照。）。しかし、この方法は、少なくとも、同時に加硫するＯＡローラの個数分の金型が必要であり、金型への投資が膨大なものとなるという問題点がある。
【０００４】
第二の方法は、押出機で連続的に筒状成型体を押し出し、それを所定長さに裁断したものを加硫させ、その後、研磨して断面クラウン形状に仕上げる方法である（特許文献２参照。）。しかし、この方法も、研磨に時間がかかるため、多くの研磨機に対する設備投資が膨大なものとなり、また、研磨によって廃棄される材料が無駄になる点で、ローラ一本当たりの生産コストが高くなってしまう。
【０００５】
第三の方法は、同じく、押出機で連続的に筒状成型体を押し出し、所定長さに裁断して加硫させるものではあるが、筒状成型体を押出すに際して、ゴム吐出量を連続的に変化させ、製品ローラにおける筒状体の、軸方向端部分に対応する部分は押出量を少なく、軸方向中央部分に対応する部分は押出量を多くして押し出す方法である（特許文献３参照。）。この方法は、金型が不要でしかも加硫後に研磨する必要もないので、低い生産コストでローラを生産することができるが、所望のクラウン形状となるよう押出量を制御することがむつかしく、十分なクラウン精度が得られないという問題がある。
【０００６】
【特許文献１】特開２００３−１７７６００号公報
【特許文献２】特開昭５８−１８４１７３号公報
【特許文献３】特開２００２−３５５８４０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであり、低コストでしかもクラウン形状断面の精度が優れるＯＡローラの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
＜１＞は、加硫された筒状体を芯金の周りに設けたＯＡローラの製造方法において、
押出機より連続して押し出された未加硫の筒状成型体を、製品ＯＡローラに相当する長さに切断した後、筒状成型体の中空部に軸体を嵌入して軸体付筒状成型体を形成し、その後、加硫缶もしくは加硫オーブンの中で、軸体付筒状成型体の周方向一カ所以上を、その半径方向外側から、軸体付筒状成型体の中心軸線を通る断面が凹レンズ形状の型付部材で押圧しながら、軸体付筒状成型体をその中心軸線周りに回転させて加硫させ、前記筒状体を断面クラウン形状に仕上げるＯＡローラの製造方法である。
ここで、凹レンズ形状は、断面が凹レンズの形状をしたものの他に、幅方向中央部から端部に向かうほど厚さが単調増加する断面形状のすべてを含むものとし、例えば、幅方向中央部から端部に向かって厚さが直線的に増加するものも含み、同様に、クラウン形状とは、幅方向中央部から端部に向かうほど半径が単調に減少する断面形状のすべてを含むものとする。
また、ＯＡローラには、加硫時の発泡等により内部にセルを有するスポンジローラ、および、セルのないソリッドローラの両方を含むものとする。
【０００９】
＜２＞は、＜１＞において、前記型付部材として、中心軸線周りに回転可能に設けられた断面凹レンズ形状の剛体ローラを用い、その個数を三個以下とするＯＡローラの製造方法である。
【００１０】
＜３＞は、＜１＞において、前記型付部材として、長さ方向には一定の厚さを有し、幅方向には断面凹レンズ形状となる板材を用い、軸体付筒状成型体を、この板材の凹面上で長さ方向に転がしながら加硫するＯＡローラの製造方法である。
【００１１】
＜４＞は、＜１＞〜＜３＞のいずれかにおいて、前記型付部材の凹レンズ形状部分の、厚さの最大値と最小値との差を、製品ＯＡローラのクラウン形状部分の、半径の最大値と最小値との差より大きくするＯＡローラの製造方法である。
【００１２】
＜５＞は、＜１＞〜＜４＞のいずれかにおいて、加圧温水中で軸体付筒状成型体を加硫させるＯＡローラの製造方法である。
【発明の効果】
【００１３】
＜１＞の発明によれば、未加硫の筒状成型体を押出機より連続して押し出し、クラウン形状の型付けには断面が凹レンズ状となる型付部材を用いるだけなので、低コストでこれを生産することができ、しかも、型付けによりクラウン形状を形成するので、その精度を高めることができる。
【００１４】
＜２＞の発明によれば、中心軸線周りに回転可能に設けられた断面凹レンズ形状の剛体ローラを用いるので、クラウン形状の型付けを簡易に実現することができ、しかも、剛体ローラの個数を三個以下とするので、型付け部材の投資を抑えることができる。
【００１５】
＜３＞の発明によれば、断面凹レンズ形状となる板材を用い、軸体付筒状成型体を、この板材の凹面上を転がして型付けを行うので、クラウン形状の型付けを簡易に実現することができ、多くのＯＡローラを、この板材の上で、連続して転がすことにより、一本当たりのコストを低減することができる。
【００１６】
＜４＞の発明によれば、型付け後の形状戻りも考慮して、型付部材の凹レンズ形状部分の、厚さの最大値と最小値との差を、製品ＯＡローラのクラウン形状部分の、半径の最大値と最小値との差より大きくするので、製品ＯＡローラのクラウン形状の精度を高めることができる。
【００１７】
＜５＞の発明によれば、加圧温水中で軸体付筒状成型体を加硫させるので、蒸気等のたの熱媒体を用いる場合に対比して飽和蒸気圧を超えた圧力を付筒状成型体に加えることができ、このことにより、未加硫状態における発泡を制御して微細で均一なセルを形成することができ、所望の物性をＯＡローラに担持させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明の実施形態について、図に基づいて説明する。図１は、この実施形態の製造方法により形成されたＯＡローラを示す断面図であり、ＯＡローラ１は、芯金２と、その周りに配置された筒状体３とよりなり、筒状体３の外径は、軸方向中央部においてｄｃであるが、軸方向端部に向かうにつれて漸減し、軸方向端部においてはｄｅとなり、筒状体３は、いわゆるクラウン形状の断面を有する。このＯＡローラ１の具体的な例としては、芯金２の直径が５〜６ｍｍ、筒状体３の軸方向中央部における直径ｄｃが８〜９ｍｍ、筒状体３の直径の軸方向中央部と端部との差（ｄｃ−ｄｅ）が０．１〜０．２ｍｍであり、また、筒状体３の幅が２００〜３００ｍｍのものを挙げることができる。
【００１９】
図２および図３は、このＯＡローラ１を形成する製造工程の概要を説明するための模式図であり、まず、図２（ａ）に示すように、押出機１８により、その口金から、図２（ｂ）に示す断面形状の筒状成型体１２を連続的に押し出し、次に、押し出されたこの筒状成型体１２を、収縮代等を見込んだ、製品ＯＡローラ１における筒状体３に対応する長さに裁断し、図３（ａ）に側面図で示す、定長に裁断された筒状成型体１３を形成する。
【００２０】
その後、筒状成型体１３の中空部分に軸体となる芯金２を嵌入して、図３（ｂ）に側面図で示す軸体付筒状成型体１０を形成するが、この段階の軸体付筒状成型体１０においては、軸方向中央部の直径ｄｃ１と軸方向端部の直径ｄｅ１とは同じである。次に、軸体付筒状成型体１０を加硫缶もしくは加硫オーブンの中で、断面クラウン形状に仕上げる型付けを行いながら加硫させ、これを加硫缶もしくは加硫オーブンより取り出し、その後、特性の安定化させる等の処理を行ってＯＡローラ１の形成を完了する。
【００２１】
以下に、前記加硫の工程において、筒状体３を型付ける方法について詳述する。第一の実施形態は、加硫工程において、型付けローラを用いて行うものであり、図４および図５はその原理を示す模式図であり、図４（ａ）は、型付け途中の軸体付筒状成型体１０を軸方向から見た正面図、図４（ｂ）は、図４（ａ）におけるｂ−ｂ矢視に対応する断面図である。図において、符号５、６は、それぞれ、型付け部材として機能する型付けローラを示し、これらの型付けローラ５、６はいずれも、中心軸線Ｌｒ１、Ｌｒ２が軸体付筒状成型体１０の中心軸線Ｌｃを含む平面上で中心軸線Ｌｃと平行に配置され、中心軸線Ｌｒ１、Ｌｒ２を通る断面において凹レンズ形状をなす。
【００２２】
この場合、筒状体３の型付け後の戻り変形も考慮して、中心軸線Ｌｒ１、Ｌｒ２を通る断面における、凹面の曲率半径を、製品となるＯＡローラ１における筒状体３の凸面の曲率半径より小さくするのが好ましい。
【００２３】
そして、この型付け方法は、軸体付筒状成型体１０は周方向一カ所以上（図４に示すものの場合は三カ所）のそれぞれに、その半径方向外側から、型付けローラ５、６で押圧しながら、軸体付筒状成型体１０をその中心軸線周りに回転させて加硫させ、筒状体３を断面クラウン形状に仕上げるものである。
【００２４】
図５に示す方法は、図４における型付けローラ６を用いる代わりに、軸体付筒状成型体１０の自重Ｆを利用して、二本の型付けローラ５だけで押圧しながら、軸体付筒状成型体１０をその中心軸線周りに回転させて加硫させるものであり、このように二本の型付けローラ５だけでも、筒状体３を断面クラウン形状に仕上げることができる。
【００２５】
このような型付けローラを用いて軸体付筒状成型体１０を型付ける方法の具体例を次に説明する。この具体例の第一は、加硫缶内で、軸体付筒状成型体１０を加硫させる際の型付け方法であり、図６、図７に基づいてその工程を説明する。図６（ａ）は、この方法に用いられる型付ける型付け装置を示す概略正面図であり、型付け装置３０は、駆動ローラ台２２と、駆動ローラ台２２と付勢手段２７を介して連結される押えローラ台２５とよりなり、駆動ローラ台２２には、軸体付筒状成型体１０を駆動するとともに型付ける駆動用型付けローラ５が一列に並んで複数個（例えば、図６の場合は、１２個）設けられ、また、押えローラ台２５には、軸体付筒状成型体１０を押圧するとともに型付ける押え用型付けローラ５が一列に並んで複数個（例えば、図６の場合は、１１個）設けられる。
【００２６】
駆動用型付けローラ５の半径方向中心部には、その軸方向両端に突出する軸端部５ａがそれぞれ取付けられ、一方、駆動ローラ台２２には、駆動用型付けローラ５の両軸端部５ａを支持する二本の駆動ローラ取付けバー２３が設けられ、駆動用型付けローラ５は、駆動ローラ取付けバー２３に形成された穴に、それぞれの両軸端部５ａが挿入されて、駆動ローラ台２２に回転可能に支持され、また、駆動ローラ台２２には、図示しないチェーン等の動力伝達装置を介してそれらの駆動ローラ５をまとめて駆動するモータ２９が取付けられる。
【００２７】
押え用型付けローラ６の半径方向中心部にも、その軸方向両端に突出する軸端部６ａがそれぞれ取付けられ、一方、押えローラ台２５には、押え用型付けローラ６の両軸端部６ａを支持する二本の押えローラ取付けバー２６が設けられ、押え用型付けローラ６は、押えローラ取付けバー２３に形成された穴に、それぞれの両軸端部６ａが挿入されて、押えローラ台２５に回転可能に支持され、また、押え用型付けローラ６は、隣接する二本の駆動用型付けローラ５の間にセットされたそれぞれの軸体付筒状成型体１０を、これら二本の駆動用型付けローラ５に対向して押えるよう構成され、したがって、隣接する駆動用型付けローラ５の中間に対応するそれぞれの位置に、駆動用型付けローラ５より一少ない本数だけ取付けられる。
【００２８】
そして、駆動用型付けローラ５および押え用型付けローラ６はいずれも、それらの中心軸線を通る断面においては凹レンズ状をなし、押えローラ台２５が駆動ローラ台に付勢手段２７を介して連結された状態において、型付け装置３０は、軸体付筒状成型体１０が、周方向三カ所から、二個の駆動用型付けローラ５および一個の押え用型付けローラ６により押圧型付けされるよう構成される。
【００２９】
以上説明した型付け装置３０を用いて、軸体付筒状成型体１０を加硫させながら型付けるには以下のようにして行う。まず、図６（ｂ）に示すように、型付け装置３０を移載台車２１の上に固定し、隣接する駆動用型付けローラ５のそれぞれの間に、未加硫の軸体付筒状成型体１０をセットする。
【００３０】
次に、押えローラ台２５を駆動ローラ台２２の上に載置し、図６（ｃ）に示すように、押えローラ台２５と駆動ローラ台２２とを付勢手段２７を介して連結する。このとき、型付け装置３０は前述のように構成されているので、軸体付筒状成型体１０は、周方向三カ所から、駆動用型付けローラ５、６によって押圧された状態となる。
【００３１】
その後、軸体付筒状成型体１０がセットされた型付け装置３０を加硫缶内に移載する。ここで、移載台車２１は、それ自身が床面ＦＬ上を移動可能に構成されるとともに、頂部にローラコンベアを具え、このローラコンベア上に載置された型付け装置３０を水平移動して、これを取り込み、あるいは排出することができるよう構成されていて、図７（ａ）に示すように、移載台車２１を、蓋を開放して待機中の加硫缶３１の開口部まで移動し、その後、駆動ローラ台２２を移載台車２１上で移動させて、加硫缶３１の中に設けられた固定台３３上に移載する。なお、固定台３３は、その頂部にローラコンベアを有し、型付け装置３０を容易に取り込み、排出できるよう構成されている。
【００３２】
そして、図７（ｂ）に示すように、加硫缶３１の蓋３２を閉じたあと、加硫を開始するが、加硫の開始と同時もしくは開始に先立って、モータ２９を回転駆動して、それぞれの駆動用型付けローラ５を回転させる。このようにして、軸体付筒状成型体１０は、駆動用型付けローラ５によって回転されると同時に、駆動用型付けローラ５および押え用型付けローラ６によって押圧されながら、加硫缶３１内で加硫反応を行い、加硫後の筒状体３をクラウン形状に仕上げることができる。
【００３３】
軸体付筒状成型体１０の加硫を終了した後、加硫缶３１の蓋３２を開いて、加硫缶３１内から型付け装置３０を取り出し、外で待機中の移載台車２１にこれを移載し、そこで、押えローラ台２５を駆動ローラ台２２から外し、加硫済のＯＡローラ１を取り出して一巡の工程を完了する。
【００３４】
以上の説明において、押え用型付けローラ６で軸体付筒状成型体１０を押える代わりに、軸体付筒状成型体１０の自重を利用してこれを押圧することもでき、その場合、駆動ローラ台２２だけで、型付け装置を構成し、この型付け装置を加硫缶３１内に投入すればよい。
【００３５】
なお、加硫缶内で、軸体付筒状成型体１０を加硫させる場合、加熱媒体として温水を用いるのが好ましく、高圧の温水により、加硫前の発泡を抑制して、均一で微細なセルを有するＯＡローラ１を形成することができる。
【００３６】
型付けローラを用いて軸体付筒状成型体１０を型付ける方法の具体例の第二は、加硫オーブン内で、軸体付筒状成型体１０を加硫させる際の型付け方法であり、その工程を説明する。図８は、この方法に用いられる型付け装置を示す概略正面図であり、型付け装置４０には、軸体付筒状成型体１０を駆動するとともにこれを型付ける駆動用型付けローラ５が一列に並んで複数個（例えば、図８の場合は、１７個）設けられる。
【００３７】
駆動用型付けローラ５の半径方向中心部には、その軸方向両端に突出する軸端部５ａがそれぞれ取付けられ、一方、型付け装置４０には、駆動用型付けローラ５の両軸端部５ａを支持する二本の駆動ローラ取付けバー４２が設けられ、駆動用型付けローラ５は、駆動ローラ取付けバー４２に形成された穴に、それぞれの両軸端部５ａが挿入されて、型付け装置４０に回転可能に支持され、また、型付け装置４０には、図示しないチェーン等の動力伝達装置を介してそれらの駆動ローラ５をまとめて駆動するモータ４３が取付けられる。なお、図中、４１は、電熱ヒータ等により高温の空間を形成する加硫オーブンを示す。
【００３８】
このような型付け装置４０と加硫オーブン４１とを用いて軸体付筒状成型体１０を型付けながら加硫させるには以下のようにして行う。この方法は、連続プロセスであり、モータ４３を連続駆動して、すべての駆動用型付けローラ５を回転させ、この状態でまず、未加硫の軸体付筒状成型体１０を、加硫オーブン４１の入口側に位置する一対の駆動用型付けローラ５の間に設けられた投入ポジションＥ１に投入する。このとき、軸体付筒状成型体１０は、駆動用型付けローラ５により回転駆動されるとともに、軸体付筒状成型体１０の自重の作用により駆動用型付けローラ５から力を受け押圧される。
【００３９】
そして、軸体付筒状成型体１０は、図示しないピッチ送り装置により、所定周期で、駆動用型付けローラ５同士の間隔を一ピッチとして、一ピッチずつ加硫オーブン４１の入口側から出口側へと送られる。この間、軸体付筒状成型体１０は継続して、駆動用型付けローラ５により回転されるとともに押圧され、また、軸体付筒状成型体１０が加硫オーブン４１内の空間に滞留する間は、加硫オーブンの熱により加硫の反応が同時に行われ、加硫オーブン４１の出口側に位置する排出ポジションＥ２で、クラウン形状に型付けされた筒状体３となって、型付け装置４０から連続的に排出される。
【００４０】
このように、型付けローラを用いた、軸体付筒状成型体１０の型付け方法の第二具体例においても、型付け装置４０と加硫オーブン４１とを用いて、筒状体３をクラウン形状に仕上げることができる。
【００４１】
図９は、軸体付筒状成型体１０を、加硫工程において断面クラウン形状に型付ける方法の第二の実施形態についてその原理を説明するための模式図であり、この方法は、型付け部材として、長さ方向Ｘには一定の厚さを有し、幅方向Ｙには断面凹レンズ形状となる型付板材８を用い、軸体付筒状成型体１０を、この板材８の凹面８ａ上を長さ方向Ｘに転がしながら加硫するものである。
【００４２】
このような型付板材を用いて軸体付筒状成型体１０を型付ける方法の具体例の第一は、加硫缶内で、軸体付筒状成型体１０を加硫させる際の型付け方法であり、図１０に基づいてその工程を説明する。図１０（ａ）は、この方法に用いられる型付け装置を示す概略断面図、図１０（ｂ）は、その側面図であり、型付け装置５０は、軸方向両端部をそれぞれの軸受け部材５４で軸支された回転軸５３、回転軸５３の周囲にこれと平行に配置された複数の軸体付筒状成型体１０をそれらの軸方向両端部で回転可能に支持する成型体支持部材５６、および、回転軸５３とそれぞれの成型体支持部材５６とを連結するリンク５２を具え、また、軸受け部材５４には、回転軸５３を回転させる図示しないモータが取付けられる。
【００４３】
一方、加硫缶５１の内周面には、円筒状に形成され、周方向には一定の厚さを有し、幅方向には凹レンズ形状の断面を有する型付板材５８が取付けられ、型付板材５８は、図９に示した型付板材８の長さ方向Ｘを周方向に対応させ凹面８ａが内周側に向くよう配置したものに相当する。
【００４４】
軸受け部材５４には、これを支持する脚部５５が取付けられ、脚部５５は、型付け装置５０を加硫缶５１の内外に出し入れするためのキャスター５５ａを有するとともに、加硫缶５１内に型付け装置５０を固定できるよう構成されている。また、リンク５２は、二本のリンク部材５２ａ、５２ｂをヒンジ連結されて構成されるとともに、それぞれのヒンジ連結部５２ｃを軸方向外側に向けて配置され、また、各軸体付筒状成型体１０に対して、これを支持する左右一対のリンク５２のヒンジ連結点５２ｃ同士を連結する引張りバネ５７が設けられ、この引張りバネ５７の作用により、それぞれのリンク５２に支持された成型体支持部材５６を半径方向外側へ変位させ、軸体付筒状成型体１０を、型付板材５８の凹面５８ａに押圧することができる。
【００４５】
このような型付け装置５０を用いて、軸体付筒状成型体１０の型付けを行うには、まず、加硫缶５１の外で、図示しない縮径手段を用いて、回転軸５３の周りに放射状に配置された成型体支持部材５６を、引張りバネ５７の力に抗して縮径させた状態とし、次いで、この状態のまま、型付け装置５０のそれぞれの成型体支持部材５６に軸体付筒状成型体１０をセットする。
【００４６】
次いで、軸体付筒状成型体１０がセットされた型付け装置５０を加硫缶５１内に移載し、軸体付筒状成型体１０が型付板材５８の凹面５８ａに対向する軸方向位置で、型付け装置５０を加硫缶５１に固定し、その後、図示しない縮径手段の縮径力を開放し、引張りバネ５７を作用させて成型体支持部材５６を拡径し、軸体付筒状成型体１０を型付板材５８の凹面５８ａに押圧する。
【００４７】
次に、加硫缶５１の蓋を閉じて、加硫を開始するが、加硫の開始と同時にもしくは加硫開始に先立って、図示しないモータを駆動して回転軸５３を回転させる。このようにして、軸体付筒状成型体１０の加硫の過程で、型付板材５８の凹面５８ａでこれを押圧しながら回転させる。そして、加硫が完了したのち、図示しない縮径装置を作用させて、成型体支持部材５６を縮径して、加硫缶５１から取り出し、そこで、加硫済となったＯＡローラ１を成型体支持部材５６から取り外して、一巡の工程を完了するが、これらの工程によって、筒状体３を断面クラウン形状に仕上げることができる。
【００４８】
型付板材を用いて軸体付筒状成型体１０を型付ける方法の具体例の第二は、加硫オーブン内で、軸体付筒状成型体１０を加硫させる際の型付け方法であり、その工程を、図１１を参照して説明する。図１１は、軸体付筒状成型体１０をその軸線に直交する断面で示す断面図であり、図中、６１は加硫オーブン、６２は型付板材を示し、型付板材６２は、その長さ方向を加硫オーブンの入り口側から出口側に向う方向に延在させて配置され、幅方向断面が凹レンズ状をなし、凹面を上に向けて設けられる。
【００４９】
このような装置を用いて軸体付筒状成型体１０を型付けるには、まず、未加硫の軸体付筒状成型体１０を、型付板材６２上の、加硫オーブン６１の入口側に位置する投入ポジションＥ３に載置する。投入ポジションＥ３に載置された軸体付筒状成型体１０は図示しない送り装置により、加硫オーブン６１の入口側から出口側に向けてゆっくり自転しながら送られ、このとき、軸体付筒状成型体１０はその自重により、型付板材の凹面に押圧されて型付けされとともに、加硫オーブンの内に滞留する区間においては、加硫の反応を促進され、型付板材６２上の、加硫オーブン６１の出口側に位置する排出ポジションＥ４では、断面クラウン形状に型付けられた筒状体３を有するＯＡローラ１となって排出される。このようにこの具体例においても、筒状体３を断面クラウン形状に仕上げることができ、しかも連続的に加硫することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明に係る実施形態の製造方法により形成されたＯＡローラを示す断面図である。
【図２】ＯＡローラを形成する製造工程の概要を説明するための模式図である。
【図３】筒状成型体および軸体付筒状成型体を示す側面図である。
【図４】第一の実施形態の型付け方法の原理を示す模式図である。
【図５】第一の実施形態の型付け方法の原理を示す他の模式図である。
【図６】第一の実施形態の型付け方法の第一の具体例を示す模式図ある。
【図７】図６に続く工程を示す模式図である。
【図８】第一の実施形態の型付け方法の第一の具体例を示す模式図ある。
【図９】第二の実施形態の型付け方法の原理を示す模式図である。
【図１０】第二の実施形態の型付け方法の第一の具体例を示す模式図ある。
【図１１】第二の実施形態の型付け方法の第二の具体例を示す模式図ある。
【符号の説明】
【００５１】
１    ＯＡローラ
２    芯金
３    筒状体
５    駆動用型付けローラ
５ａ    駆動用型付けローラの軸端部
６    押え用型付けローラ
６ａ    押え用型付けローラの軸端部
８    型付板材
８ａ    型付板材の凹面
１０    軸体付筒状成型体
１２    筒状成型体
１３    定長に裁断された筒状成型体
１８    押出機
２１    移載台車
２２    駆動ローラ台
２３    駆動ローラ取付けバー
２５    押えローラ台
２６    押えローラ取付けバー
２７    付勢手段
２９    モータ
３０    型付け装置
３１    加硫缶
３２    加硫缶の蓋
３３    固定台
４０    型付け装置
４１    加硫オーブン
４２    駆動ローラ取付けバー
４３    モータ
５０    型付け装置
５１    加硫缶
５２    リンク
５２ａ、５２ｂ    リンク部材
５２ｃ    ヒンジ連結部
５３    回転軸
５４    軸受け部材
５５    脚部
５５ａ    キャスター
５６    成型体支持部材
５７    引張りバネ
５８    型付板材
５８ａ    型付板材の凹面
６１    加硫オーブン
６２    型付板材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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