(57)【要約】      （修正有）【課題】自動車用部品などに用いる樹脂部品を成形するために、樹脂内部に中空部を有する樹脂成形体を成形するための手段を提供する。【解決手段】その表面および/または裏面に開口部を有する熱可塑性樹脂中空体を成形するための成形型であって、上型4と下型4'を備え、相互に対向する表面形成壁部と裏面形成壁部を有し、この壁部の少なくとも一方に、盲空洞に圧力媒体を注入するための媒体注入用キャビティ5と、圧力媒体注入用キャビティに連通した圧力媒体注入口とを備え、媒体注入用キャビティが、成形体の媒体注入用キャビティ部分が深絞りにより自然開口するような側面部高さ10を有する、熱可塑性樹脂中空体の成形型が提供された。更に、その成形型を用いた成形方法が提供された。【選択図】図４
2005119042.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
その表面および/または裏面に開口部を有する単独または複数個の盲空洞を備えた熱可塑性樹脂中空成形体を成形するために使用される樹脂成形型であって、該樹脂成形型は上成形型と下成形型を備え、該上成形型と該下成形型において相互に対向する表面形成壁部と裏面形成壁部を有し、該表面形成壁部および/または該裏面形成壁部の少なくとも一方に、盲空洞に圧力媒体を注入するための媒体注入用キャビティと、該媒体注入用キャビティに連通した圧力媒体注入口とを備え、該媒体注入用キャビティが、該成形体の該媒体注入用キャビティ部分が深絞りにより自然開口するような側面部高さを有することを特徴とする、熱可塑性樹脂中空成形体の樹脂成形型。
【請求項２】
対面して1対となる上樹脂シートと下樹脂シートを予め加熱した後に前記上成形型と前記下成形型により狭圧しながら成形型キャビティ内を真空引きし、該上樹脂シートと該下樹脂シートをそれぞれ該上成形型と該下成形型に密着させ、成型される成形体の前記媒体注入用キャビティ部分を深絞りにより自然開口させた後に盲空洞に圧力媒体を注入することにより賦形して成る熱可塑性樹脂中空成形体を成形する成形型であることを特徴とする、請求項１記載の樹脂成形型。
【請求項３】
前記媒体注入用キャビティの側壁部の周囲に複数の吸引用の細孔あるいはスリット、または側壁部全周に吸引用のスリットを設置して成ることを特徴とする、請求項１または請求項２記載の樹脂成形型。
【請求項４】
前記表面形成壁部および／または前記裏面形成壁部に複数の前記圧力媒体注入口を設置して成ることを特徴とする、請求項１ないし請求項３のいずれか一つの請求項記載の樹脂成形型。
【請求項５】
前記媒体注入用キャビティ内に圧力媒体を注入するための抽入ノズルを設置して成ることを特徴とする、請求項1記載の樹脂成形型。
【請求項６】
その表面および/または裏面に開口部を有する単独または複数個の盲空洞を備えた熱可塑性樹脂中空成形体の成形方法であって、対面して1対となる上樹脂シートと下樹脂シートを予め加熱した後に上成形型と下成形型により狭圧しながら成形型キャビティ内を真空引きし、該上樹脂シートと該下樹脂シートをそれぞれ該上成形型と該下成形型に密着させ、該成形体の該媒体注入用キャビティ部分を深絞りにより自然開口させた後、圧力媒体注入口または抽入ノズルより該成形体の盲空洞に圧力媒体を注入することにより賦形することを特徴とする、熱可塑性樹脂中空成形体の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は熱可塑性樹脂中空成形体の成形型およびおよび熱可塑性樹脂中空成形体の成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂材料を自動車の部品に適用する場合、軽量でかつ高剛性・高強度であることが要求される。これを解決する手段として樹脂内部に中空部を有する部品の開発が行われてきた。樹脂内に中空部を設けることにより、軽量に部品の剛性・強度を向上させることができるが、熱可塑性樹脂による中空成形体の製造方法として、従来以下のような方法が報告されている。
【０００３】
そのような報告の一例として、対面して1対となる２枚の熱可塑性樹脂シートを、相互間に所定の閉鎖空間となるようにして周縁部を固定し、前記熱可塑性樹脂シートを発熱器によって加熱軟化させ、ついで周縁部を固定した内側で上下一対の成形型の間に挟み込み、圧空パイプを熱可塑性樹脂シートにインサートして閉鎖空間に圧縮空気を導入して加熱軟化させた熱可塑性樹脂シートを成形型キャビティに密着させる圧空成形法（特開平6-95600号公報）がある。更に、あらかじめ圧空パイプを熱可塑性樹脂シートにインサートした後に加熱軟化させた熱可塑性樹脂シートを成形型キャビティに密着させる圧空成形法（特開平8-80562号公報）や、前記成形法に真空成形法を併合した真空圧空成形法による成形方法も知られている。
【０００４】
【特許文献１】特開平6-95600号公報
【特許文献２】特開平8-80562号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来の成形方法では、対面して1対となる２枚の樹脂シートを予め加熱した後に上下の成形型により狭圧しながら成形型キャビティ内を真空引きし、２枚の樹脂シートを各々上下の成形型に密着させ、表面および/又は裏面に開口部を有する単独あるいは複数個の盲空洞を備えた成形体を成形する場合がある。しかし、成形型キャビティ空間が圧空パイプを差し込むために必要とする空間より狭くなると、圧空パイプを樹脂シートにインサートする際に２枚の樹脂シートが接触したり、インサートできないため空間隙間の狭い中空樹脂成形体が成形できないという問題があった。また、あらかじめ圧空パイプを樹脂シートにインサートした後、加熱軟化させた樹脂シートを成形型キャビティに密着させ上下の成形型を狭圧した場合には、２枚の樹脂シートの内、先に成形型キャビティ内を真空引きし密着させた樹脂シートの温度低下が早くなるので、成形した中空樹脂成形体にそりが発生する問題がある。さらには、成形型の狭圧が完了するまでの加圧に時間がかかるため、圧着接合部の樹脂シート温度が低下し、溶着不良により接合強度に不足が生じると言う問題点があった。
【０００６】
このような問題に対しては、成形型の加圧が完了する時までに２枚の樹脂シートが良好な接合強度を発現するように加熱軟化する温度を上昇させるという方法がある。しかし、加熱軟化温度を上昇させると樹脂シートにボイドが発生し、あるいは、成形型圧着面に樹脂シートの分解ガス等によるピンホール状の多数のブツが発生して成形品の外観を大きく損ねると言う問題がある。
【０００７】
そこで本発明の課題は、樹脂シート2枚の空間に圧力媒体を導入する際にシート同士を接触させないで導入口を開口させ、閉鎖空間に所定圧力の圧力媒体を注入することを可能とする、成形型構造とノズル構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は、上記課題を達成するため鋭意検討を重ねた結果、成形型の圧力媒体注入方法を所望の深絞り機構とすることにより上記課題が解決されることを見出し、本発明を完成するに至った。本発明の熱可塑性樹脂中空体の成形型は、その表面および/または裏面に開口部を有する単独または複数個の盲空洞を備えた熱可塑性樹脂中空成形体を成形するために使用されるものである。
【０００９】
また、上記の熱可塑性樹脂中空体の成形型は上成形型と下成形型を備え、上成形型と下成形型において相互に対向する表面形成壁部と裏面形成壁部を有し、この表面形成壁部と裏面形成壁部の少なくとも一方に圧力媒体を注入するための媒体注入用キャビティと、該圧力媒体注入用キャビティに連通した圧力媒体注入口とを備えている。また、媒体注入用キャビティが、成形体の該媒体注入用キャビティ部分が深絞りにより自然開口するような側面部高さを有する。
【００１０】
かかる成形型を用いて、その表面および/または裏面に開口部を有する単独または複数個の盲空洞を備えた熱可塑性樹脂中空成形体を成形する方法も、本発明の範囲内である。対面して1対となる上樹脂シートと下樹脂シートを予め加熱した後に上成形型と下成形型により狭圧しながら成形型キャビティ内を真空引きし、上樹脂シートと下樹脂シートをそれぞれ上成形型と下成形型に密着させる。成形体の媒体注入用キャビティ部分を深絞りにより自然開口させた後、圧力媒体注入口または抽入ノズルより該成形体の盲空洞に圧力媒体を注入することにより賦形することにより、熱可塑性樹脂中空成形体を成形することができる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明により、盲空洞部に圧力媒体を注入するための圧力注入用キャビティと、該圧力注入用キャビティに連通した圧力媒体注入口としての開口部を備え、該圧力注入用キャビティに形成される成形体が深絞りにより自然開口する側壁部高さを有する熱可塑性樹脂中空体の成形型が提供された。本発明の成形型を使用することにより、盲空洞空間の大小に関わらず、樹脂成形体にヒケ・盲空洞空間の溶着・ガス注入部の開口が良好な成形体を得ることが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下において本発明を、図面に基づいて更に詳しく説明する。下記の記載において番号は図面の符号の説明において付した番号に対応するものである。本発明は、その表面および/または裏面に開口部１４を有する単独または複数個の盲空洞１３を備えた熱可塑性樹脂中空成形体を成形するために使用される樹脂成形型を提供するものである。樹脂成形型は上成形型４と下成形型４´を備え、上成形型４と下成形型４´において相互に対向する表面形成壁部８と裏面形成壁部８´を有し、表面形成壁部８および/または裏面形成壁部８´の少なくとも一方に、盲空洞１３に圧力媒体を注入するための媒体注入用キャビティ５と、媒体注入用キャビティ５に連通した圧力媒体注入口９とを備える。また媒体注入用キャビティ５は、成形体の該媒体注入用キャビティ５の部分が深絞りにより自然開口するような側面部高さ１０を有する。
【００１３】
なお、媒体注入用キャビティ５の側壁部の周囲に複数の吸引用の細孔あるいはスリット、または側壁部全周に吸引用のスリットを設置することや、表面形成壁部８と裏面形成壁部８´に複数の圧力媒体注入口９を設置することもできる。更に媒体注入用キャビティ５内に圧力媒体を注入するための抽入ノズル６を設置することもできる。
【００１４】
更に本発明は、その表面および/または裏面に開口部１４を有する単独または複数個の盲空洞１３を備えた熱可塑性樹脂中空成形体の成形方法も提供するものである。本発明の成形方法において、対面して1対となる上樹脂シート１と下樹脂シート１´を予め加熱した後に上成形型４と下成形型４´により狭圧しながら成形型キャビティ１１内を真空引きし、上樹脂シート１と下樹脂シート１´をそれぞれ上成形型４と下成形型４´に密着させ、成形体の媒体注入用キャビティ５の部分を深絞りにより自然開口させた後、圧力媒体注入口９または抽入ノズル６より成形体の盲空洞に圧力媒体を注入することにより賦形する。
【００１５】
更に本発明の成形工程を、一実施態様としての図１から図１０に記載した工程に基づいて説明する。まず樹脂シートの加熱工程を行う（図１）。上樹脂シート１と下樹脂シート１´の全周を樹脂シートホルダー２および２´によりクランプし、上樹脂シート１と下樹脂シート１´の間で閉鎖空間を形成する。上遠赤外線ヒータ３および下上遠赤外線ヒータ３´により、上樹脂シート１および下樹脂シート１´の加熱軟化を行う。なお使用する成形装置は、樹脂シートを軟化温度以上に加熱できる加熱装置と、樹脂シートホルダーで固定された周縁部内側を上下の成形型により挟み込んで加圧圧着するプレス装置から構成される。
【００１６】
樹脂シートを軟化温度以上に加熱できる装置としては、熱風加熱方法、最大エネルギー波長が４μｍ近傍にある遠赤外線ヒータによる加熱方法、最大エネルギー波長が１μｍ〜３μｍ近傍にある短波長あるいは中波長ヒータによる間接加熱方法が挙げられる。一般的にはヒータの出力波長と樹脂の吸収波長がほぼ一致する遠赤外線ヒータによる加熱方法が好ましいが、加熱方法は上記で挙げられた方法に限定されるものではない。
【００１７】
次に成形型を配置する（図２）。上樹脂シート１および下樹脂シート１´が加熱軟化温度条件に到達した後に保温し、上遠赤外線ヒータ３および下上遠赤外線ヒータ３´を、直ちに上成形型４と下成形型４´と交換する。上成形型４と下成形型４´は相互に対向する表面形成壁部８と裏面形成壁部８´を有し、下成形型４´には媒体注入用キャビティ５が設けられている。また、媒体注入用キャビティ５には、圧力媒体注入口９において、圧力媒体を注入するための注入ノズル６および圧力媒体注入タイミングを調整するバルブ７が配置されている。尚、成形型材料としては、鉄系、非鉄系金属あるいはセラミック系、熱硬化性樹脂材料等が挙げられる。
【００１８】
更に樹脂シートの狭圧成形を行う（図３）。加熱軟化した上樹脂シート１および下樹脂シート１´を上成形型４と下成形型４´により狭圧し、圧力媒体なしで媒体注入用キャビティ５に加熱軟化した下樹脂シート１´を押し込む。
【００１９】
樹脂シートの狭圧成形が完了したら成形体の賦形を行う（図４）。媒体注入用キャビティ５に配置された下樹脂シート１´は深絞りにより自然開口し、直後にバルブ７が開放して注入ノズル６より圧力媒体を注入することにより成形体の賦形が行われる。よって成形体の該媒体注入用キャビティ５はある程度の側面部高さ１０が必要であり、それによって成形体は深絞りにより自然開口する。
【００２０】
ここで圧力媒体として一般的なガスを使用することが可能であり、かかるガスの代表的なものとしては空気、窒素、炭酸ガスなどが例示され、好ましくは窒素ガスである。しかし上記で挙げた例に限定されるものではない。一方、成形サイクルを短縮するために賦形した成形体の冷却速度を早くするためには、圧力媒体として炭酸ガスを用いることが好ましい。
【００２１】
また加圧するガスの圧力の下限値は、それぞれの成形条件、樹脂種によっても異なる。使用する加圧ガスは１ＭＰａ以上の高圧ガスであってもよいし、１ＭＰａ未満の低圧ガスであってもよく、好ましくは１ＭＰａ未満の加圧ガスである。しかし使用するガスの圧力は特に限定されるものではない。
【００２２】
さらに、圧力媒体を注入するにあたり、注入時間、注入圧力、注入開始時期などの条件を適宜制御することができる。
【００２３】
図５にトリミング後の成形体を示す。賦形が終了した後に上成形型４と下成形型４´から成形体を取り外すことにより、トリミングが完了した成形体１２が得られる。成形体１２において、盲空洞１３および開口部１４が構成されている。
【００２４】
キャビティ吸引部の状態を図６に示す。ここで媒体注入用キャビティ５に、真空引き可能な吸引用細孔あるいはスリット１５が配置されている。それによって成形型キャビティ１１（図４）内を真空引きし、また、媒体注入用キャビティ５に配置された下樹脂シート１´が深絞りにより自然開口する。媒体注入用キャビティ５の上部に設置した吸引用細孔あるいはスリット１５は媒体注入用キャビティ５の側壁部周囲に複数個設置してもよく、あるいは全周に設置してもよい。下樹脂シート１´の自然開口した部分は媒体注入用キャビティ５とを吸引密着しているために、下成形型４´と成形体１２の間に圧力媒体が侵入することはない。
【００２５】
吸引用細孔あるいはスリット１５の吸引口の形状は成形体表面に転写されて離形時のアンカー部となる。そのために、穴径の場合は1mm以下、スリットの場合は0.5mm以下が好ましいが、必ずしもその大きさに限定されるものではない。
【００２６】
更に圧力媒体注入ノズルを設置した（図７）。媒体注入用キャビティ５に配置された下樹脂シート１´は深絞りにより自然開口され、圧力媒体を圧空サポートノズル１６より注入する。
【００２７】
また圧空サポートノズル１６は、下樹脂シート１´が深絞りにより自然開口される付近に設置することができる。また圧空サポートノズル１６に上下稼動可能な機構を備えることもできる。前者の場合には注入ノズル６を併用する。後者の場合には、圧空サポートノズル１６と下成形型４´の摺動部の間に隙間を設け、上成形型４と下成形型４´により狭圧し、圧力媒体なしで媒体注入用キャビティ５に加熱軟化した下樹脂シート１´が押し込まれる際の圧縮空気を排気できる構造にする。圧空サポートノズル１６と下成形型４´の摺動部の隙間は、盲空洞１３の空間の圧縮空気を急激に排気しないようにする。この摺動部の隙間は0.2mm以下が好ましいが、その大きさに限定されるものではない。
【００２８】
これにより、圧空パイプを樹脂シートにインサートすることなく、表面および/または裏面に開口部を有する単独あるいは複数個の盲空洞を備えた樹脂成形体を容易に成形することが可能になる。
【００２９】
さらに、成形体１２の盲空洞１３の間隔が圧空パイプを樹脂シートにインサートできない場合においても、表面および/または裏面に開口部を有する単独あるいは複数個の盲空洞を備えた樹脂成形体を成形することが可能になる。
【００３０】
また下記の比較例においてニードル装置を配置した樹脂成形型で樹脂シートの成形を行った。ニードル装置を使用した場合における樹脂シートの狭圧成形完了工程を示す（図８）。図８において下成形型４´に媒体注入用のニードル装置１７が設けられている。この工程において図２と同様に、上樹脂シート１および下樹脂シート１´が加熱軟化温度条件に到達した直後に保温し、直ちに上成形型４と下成形型４´を上遠赤外線ヒータ３および下上遠赤外線ヒータ３´と交換する。
【００３１】
更にニードル装置をインサートした（図９）。即ち上成形型４と下成形型４´により加熱軟化した上樹脂シート１および下樹脂シート１´を狭圧し、下樹脂シート１´に媒体注入用のニードル装置１７をインサートする。そして比較例においては媒体注入用のニードル装置１７から圧力媒体を注入することにより成形体を賦形する。
【００３２】
上記の成形型で成形できる成形体について説明する。本発明の樹脂成形体の原材料、すなわち樹脂シートの樹脂として、加熱時に軟化する熱可塑性樹脂であれば種々の樹脂を使用することができる。例えばポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィン樹脂、ポリスチレン、ポリカ−ボネ−ト、アクリロニトリル・スチレン・ブタジエンブロック共重合体、ナイロンなどの一般的な熱可塑性樹脂や、エチレン・プロピレンブロック共重合体、スチレン・ブタジエンブロック共重合体などの熱可塑性エラストマー、あるいはこれらのポリマ−アロイなどを挙げることができ、本発明でいう樹脂シートの樹脂としてこれらを全てが包含される。しかし上記で挙げた樹脂に限定されるものではない。
【００３３】
また使用される樹脂に熱可塑性樹脂中にタルクやガラス繊維などの各種の充填材、あるいは、可視光線の波長（380〜770nm）よりもはるかに小さい数10nmオーダの微粒材料を配合することも可能であり、このようなナノコンポジット材料を使用することもできる。ちなみに、配合する微粒材料としては粘土やタルクあるいはシリカ等が挙げられる。また、顔料、滑材、帯電防止剤、酸化防止剤などの通常使用される各種の添加剤が配合されていても良い。
【実施例１】
【００３４】
以下、本発明を実施例および比較例により更に詳述するが、下記の記載は本発明の範囲を限定するものではない。
【００３５】
（熱可塑性樹脂中空成形型）
図２に示すように、成形型構造は上成形型４と下成形型４´との一対からなり、下成形型４´には媒体注入用キャビティ５が設けられ、媒体注入用キャビティ５には圧力媒体を注入するための注入ノズル６および圧力媒体注入タイミングを調整するバルブ７が配置されている。
【００３６】
以下の成形型構造を説明する。成形型材料はアルミ製（ZAS）のものを使用した。媒体注入用キャビティ５の構造はφ30mm、深さ100mmとして、内径φ4mmの注入ノズル６を媒体注入用キャビティ５の下端から20mmの位置に配置した。成形体１２を形成するキャビティサイズを 150×150mmとし、盲空洞１３空間を5mmとした。
【００３７】
比較成形用の成形型は、図９と図１０に示したように媒体注入用キャビティ５の部分に媒体注入用のニードル装置１７を取り付けた構造とし、比較例の実施を行った。
【００３８】
（成形体の成形）
実施例の実施方法は以下の様である。上樹脂シート１および下樹脂シート１´を樹脂シートホルダー２および２´により全周をクランプし、上樹脂シート１および下樹脂シート１´が閉鎖空間を形成するようにした。そして上樹脂シート１および下樹脂シート１´を、上遠赤外線ヒータ３および下上遠赤外線ヒータ３´により加熱軟化させた（図１）。
【００３９】
次に、上樹脂シート１および下樹脂シート１´が加熱軟化温度条件に到達したら保温し、その直後に上成形型４と下成形型４´を上遠赤外線ヒータ３および下上遠赤外線ヒータ３´と交換した（図２）。
【００４０】
次いで、加熱軟化した上樹脂シート１および下樹脂シート１´を上成形型４と下成形型４´により狭圧し、圧力媒体がない状態で、加熱軟化した下樹脂シート１´を媒体注入用キャビティ５に押し込んだ。媒体注入用キャビティ５に配置された下樹脂シート１´を深絞りにより自然開口し、直後にバルブ７を開放し、注入ノズル６より窒素ガスを注入して成形体１２を賦形した（図３から図４）。
【００４１】
比較例では、上樹脂シート１および下樹脂シート１´を樹脂シートホルダー２および２´により全周をクランプし、上樹脂シート１および下樹脂シート１´が閉鎖空間を形成するようにした。そして上樹脂シート１および下樹脂シート１´を、上遠赤外線ヒータ３および下上遠赤外線ヒータ３´により加熱軟化させた（図１）。そして、周縁部を固定した内側で上樹脂シート１および下樹脂シート１´を上下一対の成形型４，４´の間に挟み込み、媒体注入用キャビティ５の部分に配置した媒体注入用のニードル装置１７を、上成形型４と下成形型４´の狭圧完了直前に下樹脂シート１´にインサートし、窒素をガス注入した（図８から図９）。
【００４２】
上成形型４と下成形型４´を狭圧するために圧力10ｔの真空圧空成形機を用いた。板厚3mmのポリカーボネート樹脂シート（ユーピロンシートNF-2000（三菱エンプラ製））と、板厚2mmのアクリル樹脂シート（アクリライトＬ（三菱レイヨン製））の樹脂板温度を170℃とし、上記金型で成形した。上成形型４と下成形型４´の温度は80℃、窒素ガス圧力は0.4Mpaとして、上成形型４と下成形型４´の狭圧完了直後のタイミングで窒素ガスを注入し、成形した。
【００４３】
１）実施例１と実施例２
樹脂シート温度が170℃に到達した後（図１）、10秒経過してから加熱軟化した上樹脂シートおよび下樹脂シートを上成形型と下成形型により狭圧し（図２から図４）、成形体を得た（図５）。尚、成形体のヒケ・盲空洞空間の溶着・ガス注入部の開口の評価結果を表1に示す。
【００４４】
２）比較例と比較例２
下成形型４´の媒体注入用キャビティ５の部分に媒体注入用のニードル装置１７を配置し（図１０）、樹脂シート温度が170℃に到達した後（図１）、10秒経過してから加熱軟化した上樹脂シートおよび下樹脂シートを上成形型と下成形型により狭圧し（図８、図９）、図５と同様の成形体を得た。尚、成形体のヒケ・盲空洞空間の溶着・ガス注入部の開口の評価結果を表1に示す。
【００４５】
【表１】
2005119042.tif 000003
【００４６】
（性能評価）
盲空洞を備えた成形体5個について以下の評価を実施した。なお、各例で得られた成形体の評価結果を表1に示す。
【００４７】
１）ヒケ
成形体の開口部のない平面部の外観を目視で観察した。ヒケのない場合は良好として記号を○で表示し、ヒケが発生している場合は×で表1に示した。
【００４８】
２）盲空洞空間の溶着
盲空洞空間を目視で観察した。盲空洞空間に溶着のない場合は良好として記号を○で表示し、溶着が発生している場合は×で表1に示した。
【００４９】
３）ガス注入部の開口
媒体注入用キャビティ部および媒体注入用のニードル装置による樹脂シートの開口の有無を判断基準として、開口している場合は良好として記号を○で表示し、開口していない場合は×で表1に示した。
【００５０】
４）総合判断
成形体のヒケ・盲空洞空間の溶着・ガス注入部の開口の評価結果すべてが良好の場合は記号を○で表示し、いずれかが不良の場合は×で表示した。
【００５１】
表１から明らかなように、本発明の好適形態である熱可塑性樹脂中空成形型を用いて成形した成形体は成形体表面のヒケあるいは盲空洞空間の溶着がなく、ガス注入部の開口が確実に形成され、外観品質が優れており、成形方法が飛躍的に改善していることがわかる。
【００５２】
以上、本発明の好適実施形態および実施例により詳細に説明したが、本発明はこれらに限定されるものではなく、本発明の要旨内であれば種々の変形が可能である。たとえば、本明細書において、「表面」および「裏面」は相互に等価なものであり両者を置換したものも本発明の発明に属する。また、媒体注入用キャビティ部は複数設けても良い。
【産業上の利用可能性】
【００５３】
上記成形方法を用いて、ウインドウシールド、サイドガラス、バッグドアガラス、サンルーフ等の樹脂ガラス部品、あるいは、ルーフパネル等の自動車用樹脂外板、さらには自動車用バックドア、サイドドアなどの自動車用部品の成形を行うことができる。本発明の方法により成形された中空樹脂成形体は、物性・美観などの点で優れた性質を有している。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】図１は樹脂シートの加熱工程を示した図である。
【図２】図２は樹脂シートを成形型に配置した工程を示した図である。
【図３】図３は樹脂シートを狭圧成形する工程を示した図である。
【図４】図４は狭圧成形完了工程を示した図である。
【図５】図５はトリミング後の成形体を示した図である。
【図６】図６はキャビティ吸引部の状態を示した図である。
【図７】図７は圧力媒体注入ノズルを設置した工程を示した図である。
【図８】図８はニードル装置設置型使用時の狭圧成形完了工程を示した図である。
【図９】図９はニードル装置設置型使用時のニードル挿入後の工程を示した図である。
【図１０】図１０は媒体注入用のニードル装置を設置した状態を示した図である。
【符号の説明】
【００５５】
１        上樹脂シート
１´      下樹脂シート
２、２´  樹脂シートホルダー
３        上遠赤外線ヒータ
３´      下上遠赤外線ヒータ
４        上成形型
４´      下成形型
５        媒体注入用キャビティ
６、６´  注入ノズル
７        バルブ
８        表面形成壁部
８´      裏面形成壁部
９        圧力媒体注入口
１０      側面部高さ
１１      成形型キャビティ
１２      成形体
１３      盲空洞
１４      開口部
１５      吸引用細孔あるいはスリット
１６      圧空サポートノズル
１７      媒体注入用のニードル装置
【図１】
2005119042.tif 000004
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2005119042.tif 000008
【図６】
2005119042.tif 000009
【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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