(57)【要約】【課題】  少量多品種で生産する、熱可塑性樹脂からなる無延伸フィルムを高歩留まりで製造する方法を提供する。【解決手段】  無延伸フィルムとして製膜することを目的とする熱可塑性樹脂Ａとその熱可塑性樹脂以外の別の熱可塑性樹脂Ｂを別個に加熱溶融し、熱可塑性樹脂Ｂを押出用Ｔダイ２の両端部に導き、加熱溶融した熱可塑性樹脂Ａの両側に別の熱可塑性樹脂Ｂが並存するように吐出してキャスティングロール上に押し出し、熱可塑性樹脂Ａの両側に別の熱可塑性樹脂Ｂが並存する無延伸フィルム２０に製膜した後、別の熱可塑性樹脂Ｂの部分を切断除去し、目的とする熱可塑性樹脂Ａのみからなる無延伸フィルム２０とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂を加熱溶融し、押出用Ｔダイから吐出してキャスティングロール上に押出して製膜する無延伸フィルムの製造方法において、無延伸フィルムとして製膜することを目的とする熱可塑性樹脂と該熱可塑性樹脂以外の別の熱可塑性樹脂を別個に加熱溶融し、前記の別の熱可塑性樹脂を押出用Ｔダイの両端部に導き、加熱溶融した前記の熱可塑性樹脂の両側に前記の別の熱可塑性樹脂が並存するように吐出してキャスティングロール上に押し出し、前記の熱可塑性樹脂の両側に前記の別の熱可塑性樹脂が並存してなる無延伸フィルムに製膜した後、前記の別の熱可塑性樹脂部分を切断除去することを特徴とする、無延伸フィルムの製造方法。
【請求項２】
前記の熱可塑性樹脂と前記の別の熱可塑性樹脂をそれぞれ別個の押出機で加熱溶融し、それぞれの押出機に連設された溶融樹脂供給用の管に供給し、前記の熱可塑性樹脂を供給する管の下部の両側に孔を穿設し、これらの両側に穿設された孔に前記の別の熱可塑性樹脂供給する管の端部を連設してなるフィードブロックに加熱溶融した前記の熱可塑性樹脂と前記の別の熱可塑性樹脂を供給し、次いで前記のフィードブロックに連設されたマニフォルドで拡幅し、前記の熱可塑性樹脂の両側に前記の別の熱可塑性樹脂が並存する状態で前記押出用Ｔダイのダイリップからキャスティングロール上に押し出すことを特徴とする、請求項１に記載の無延伸フィルムの製造方法。
【請求項３】
前記フィードブロックにおいて、前記の熱可塑性樹脂を供給する前記の管の下部の断面が矩形であり、かつ前記の管の下部の両側に穿設する前記の孔の断面が矩形であることを特徴とする、請求項１または２に記載の無延伸フィルムの製造方法。
【請求項４】
前記の熱可塑性樹脂と前記の別の熱可塑性樹脂を前記の押出用Ｔダイから吐出する際に、前記の別の熱可塑性樹脂を前記の熱可塑性樹脂の厚さよりも不可避的に厚くなる部分のみとなるように前記の無延伸フィルムに製膜することを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の無延伸フィルムの製造方法。
【請求項５】
前記の熱可塑性樹脂と前記の別の熱可塑性樹脂の溶融粘度の差が、２０〜５００秒−１の剪断速度において３０００ポアズ以下であることを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載の無延伸フィルムの製造方法。
【請求項６】
前記の別の熱可塑性樹脂として、着色した熱可塑性樹脂を用いることを特徴とする、請求項１〜５のいずれかに記載の無延伸フィルムの製造方法。
【請求項７】
熱可塑性樹脂を加熱溶融し、押出用Ｔダイから吐出して金属板上に押出して積層被覆する樹脂被覆金属板の製造方法において、金属板に積層被覆することを目的とする熱可塑性樹脂と該熱可塑性樹脂以外の別の熱可塑性樹脂を別個に加熱溶融し、前記の別の熱可塑性樹脂を押出用Ｔダイの両端部に導き、加熱溶融した前記の熱可塑性樹脂の両側に並存し、かつ前記の熱可塑性樹脂の部分の幅が前記の金属板の幅より大きくなるようにして吐出して前の記金属板上に押し出し、前記の熱可塑性樹脂の部分のみが前記の金属板に積層被覆された樹脂被覆金属板とした後、前記の金属板の両端外部にはみ出した樹脂部分を切断除去することを特徴とする、樹脂被覆金属板の製造方法。
【請求項８】
前記の熱可塑性樹脂と前記の別の熱可塑性樹脂を前記の押出用Ｔダイから吐出する際に、前記の熱可塑性樹脂の両側に並存させる前記の別の熱可塑性樹脂を、前記の熱可塑性樹脂の厚さよりも不可避的に厚くなる部分のみとなるようにして前記の金属板上に押し出すことを特徴とする、請求項７に記載の樹脂被覆金属板の製造方法。
【請求項９】
前記の熱可塑性樹脂と前記の別の熱可塑性樹脂の溶融粘度の差が、２０〜５００秒−１の剪断速度において３０００ポアズ以下であることを特徴とする、請求項７または８に記載の樹脂被覆金属板の製造方法。
【請求項１０】
前記の別の熱可塑性樹脂として、着色した熱可塑性樹脂を用いることを特徴とする、請求項７〜９のいずれかに記載の樹脂被覆金属板の製造方法。
【請求項１１】
無延伸フィルムとして製膜することを目的とする熱可塑性樹脂を加熱溶融する押出機（Ａ１）と、前記の熱可塑性樹脂以外の別の熱可塑性樹脂を加熱溶融する押出機（Ｂ１）と、押出機（Ａ１）に連設された溶融樹脂供給用の管（Ａ２）と、押出機（Ｂ１）に連設された溶融樹脂供給用の管（Ｂ２）と、前記の溶融樹脂供給用の管（Ａ２）の下部の両側に穿設され、前記の溶融樹脂供給用の管（Ｂ２）に連設されてなる２個の孔とからなるフィードブロックと、マニフォルドと前記マニフォルドに連接されたダイリップを有し、前記のフィードブロックに連設されてなるＴダイとからなる、無延伸フィルムの製造装置。
【請求項１２】
前記フィードブロックにおいて、前記の熱可塑性樹脂を供給する前記の管の下部の断面が矩形であり、かつ前記の管の下部の両側に穿設する前記の孔の断面が矩形であることを特徴とする、請求項１１に記載の無延伸フィルムの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂からなる無延伸フィルムの製造方法、熱可塑性樹脂を積層被覆した脂被覆金属板の製造方法、および熱可塑性樹脂からなる無延伸フィルムの製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂からなるフィルムとしては、押出機内で加熱溶融した樹脂をＴダイから吐出してキャスティングロール上に押出してそのままコイル状に巻き取って使用する無延伸フィルムや、キャスティングロール上に押出した後、長手方向に延伸加工してなる一軸延伸フィルム、または長手方向と幅方向に延伸加工してなる二軸延伸フィルムが製膜されている。これらのいずれのフィルムにおいても、Ｔダイから吐出してキャスティングロール上に押出したフィルムは、高粘度の溶融樹脂の特性としてその両端部が中心部よりも厚くキャスティングロール上で固化されて製膜されるので、幅方向で一定の厚みを有するフィルムとするために両端部が切断除去される。同一樹脂組成のフィルムを大量に生産する場合、切断除去された厚い部分の樹脂は再びフィルムの原料として押出機内で加熱溶融されて再利用されるので無駄になることはないが、樹脂組成の異なるフィルムを少量ずつ多品種で生産する場合は、切断除去された厚い部分を再びフィルムの原料として用いるには、そのフィルムを再び製膜する場合しか使用できず、歩留まり向上のネックとなっている。
【０００３】
樹脂フィルムの幅方向の両端部を除去する方法としては、例えば特許文献１に記載のトリミング方法が提案されている。この方法は、金属板の基板の両面に溶融樹脂を押出して被覆する際に、金属板の幅方向からはみ出した樹脂部分（耳部）を、樹脂が冷却する前にエンドレスのガイドベルトではさみ付けて引き千切って除去する方法である。この方法の用途においては、樹脂に各種の顔料やフィラーを含有させて用いるので、切断除去された部分を再びフィルムの原料として用いるには限られた用途にしか適用できず、少量ずつ多品種で生産するフィルムを製膜する場合、歩留まりの向上は期待できない。
【０００４】
再使用することができないフィルムトリミング廃棄物の経済的損失を減ずる方法として、特許文献２に記載の方法が提案されている。この方法は、コンデンサー製造に用いられる２軸延伸ポリプロピレンフィルムからなる電気絶縁フィルムのような、高い品質必要条件を有するフィルムに関するもので、プロピレンポリマーＢを第１の押出機内で加熱溶融し、第２の押出機においてプロピレンポリマーＡを加熱溶融してフラットシートダイから共に押出す際に、プロピレンポリマーＢの両側にプロピレンポリマーＡを供給して押出し、２軸延伸加工した後、プロピレンポリマーＢの両側のプロピレンポリマーＡを切断除去することにより、高い品質必要条件を有するプロピレンポリマーＢを可能な限り有効に用いて、フィルムトリミングとしての廃棄物を生じさせないようにする方法である。しかし、この方法においては、プロピレンポリマーＢの分子量、残留アッシュ、メルトインデックス、融点などの特性に対して、使用するプロピレンポリマーＢの特性をプロピレンポリマーＡのこれらの特性に合うように設定しなければならず、用途が限定され、汎用の様々な熱可塑性樹脂の製膜に適用することができない。
【０００５】
本出願に関する先行技術文献情報として次のものがある。
【特許文献１】特開２００２−１２７０９９号公報
【特許文献２】特開平０８−３３６８８４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、少量多品種で生産する熱可塑性樹脂からなる無延伸フィルムの製造方法、少量多品種で生産する熱可塑性樹脂を被覆してなる樹脂被覆金属板の製造方法、および少量多品種で生産する熱可塑性樹脂からなる無延伸フィルムの製造高歩留まりで製造する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決する本発明の無延伸フィルムの製造方法は、熱可塑性樹脂を加熱溶融し、押出用Ｔダイから吐出してキャスティングロール上に押出して製膜する無延伸フィルムの製造方法において、無延伸フィルムとして製膜することを目的とする熱可塑性樹脂と該熱可塑性樹脂以外の別の熱可塑性樹脂を別個に加熱溶融し、前記の別の熱可塑性樹脂を押出用Ｔダイの両端部に導き、加熱溶融した前記の熱可塑性樹脂の両側に前記の別の熱可塑性樹脂が並存するように吐出してキャスティングロール上に押し出し、前記の熱可塑性樹脂の両側に前記の別の熱可塑性樹脂が並存してなる無延伸フィルムに製膜した後、前記の別の熱可塑性樹脂部分を切断除去することを特徴とする無延伸フィルムの製造方法（請求項１）であり、
上記（請求項１）の無延伸フィルムの製造方法において、前記の熱可塑性樹脂と前記の別の熱可塑性樹脂をそれぞれ別個の押出機で加熱溶融し、それぞれの押出機に連設された溶融樹脂供給用の管に供給し、前記の熱可塑性樹脂を供給する管の下部の両側に孔を穿設し、これらの両側に穿設された孔に前記の別の熱可塑性樹脂供給する管の端部を連設してなるフィードブロックに加熱溶融した前記の熱可塑性樹脂と前記の別の熱可塑性樹脂を供給し、次いで前記のフィードブロックに連設されたマニフォルドで拡幅し、前記の熱可塑性樹脂の両側に前記の別の熱可塑性樹脂が並存する状態で前記押出用Ｔダイのダイリップからキャスティングロール上に押し出すこと（請求項２）を特徴とし、また
上記（請求項１または２）の無延伸フィルムの製造方法において、前記フィードブロックにおいて、前記の熱可塑性樹脂を供給する前記の管の下部の断面が矩形であり、かつ前記の管の下部の両側に穿設する前記の孔の断面が矩形であること（請求項３）を特徴とし、さらにまた
上記（請求項１〜３）の無延伸フィルムの製造方法において、前記の熱可塑性樹脂と前記の別の熱可塑性樹脂を前記の押出用Ｔダイから吐出する際に、前記の別の熱可塑性樹脂を前記の熱可塑性樹脂の厚さよりも不可避的に厚くなる部分のみとなるように前記の無延伸フィルムに製膜すること（請求項４）を特徴とし、さらにまた
上記（請求項１〜４）の無延伸フィルムの製造方法において、前記の熱可塑性樹脂と前記の別の熱可塑性樹脂の溶融粘度の差が、２０〜５００秒−１の剪断速度において３０００ポアズ以下であること（請求項５）を特徴とし、さらにまた
上記（請求項１〜５）の無延伸フィルムの製造方法において、前記の別の熱可塑性樹脂として、着色した熱可塑性樹脂を用いること（請求項６）を特徴とする。
【０００８】
また、本発明の樹脂被覆金属板の製造方法は、熱可塑性樹脂を加熱溶融し、押出用Ｔダイから吐出して金属板上に押出して積層被覆する樹脂被覆金属板の製造方法において、金属板に積層被覆することを目的とする熱可塑性樹脂と該熱可塑性樹脂以外の別の熱可塑性樹脂を別個に加熱溶融し、前記の別の熱可塑性樹脂を押出用Ｔダイの両端部に導き、加熱溶融した前記の熱可塑性樹脂の両側に並存し、かつ前記の熱可塑性樹脂の部分の幅が前記の金属板の幅より大きくなるようにして吐出して前の記金属板上に押し出し、前記の熱可塑性樹脂の部分のみが前記の金属板に積層被覆された樹脂被覆金属板とした後、前記の金属板の両端外部にはみ出した樹脂部分を切断除去することを特徴とする樹脂被覆金属板の製造方法（請求項７）であり、
上記（請求項７）の樹脂被覆金属板の製造方法において、前記の熱可塑性樹脂と前記の別の熱可塑性樹脂を前記の押出用Ｔダイから吐出する際に、前記の熱可塑性樹脂の両側に並存させる前記の別の熱可塑性樹脂を、前記の熱可塑性樹脂の厚さよりも不可避的に厚くなる部分のみとなるようにして前記の金属板上に押し出すこと（請求項８）を特徴とし、また
上記（請求項７または８）の樹脂被覆金属板の製造方法において、前記の熱可塑性樹脂と前記の別の熱可塑性樹脂の溶融粘度の差が、２０〜５００秒−１の剪断速度において３０００ポアズ以下であること（請求項９）を特徴とし、さらにまた
上記（請求項７〜９）の樹脂被覆金属板の製造方法において、前記の別の熱可塑性樹脂として、着色した熱可塑性樹脂を用いること（請求項１０）を特徴とする。
【０００９】
また、本発明の無延伸フィルムの製造装置は、無延伸フィルムとして製膜することを目的とする熱可塑性樹脂を加熱溶融する押出機（Ａ１）と、前記の熱可塑性樹脂以外の別の熱可塑性樹脂を加熱溶融する押出機（Ｂ１）と、押出機（Ａ１）に連設された溶融樹脂供給用の管（Ａ２）と、押出機（Ｂ１）に連設された溶融樹脂供給用の管（Ｂ２）と、前記の溶融樹脂供給用の管（Ａ２）の下部の両側に穿設され、前記の溶融樹脂供給用の管（Ｂ２）に連設されてなる２個の孔とからなるフィードブロックと、マニフォルドと前記マニフォルドに連接されたダイリップを有し、前記のフィードブロックに連設されてなるＴダイとからなる無延伸フィルムの製造装置（請求項１１）であり、
上記（請求項１１）の無延伸フィルムの製造方法において、前記フィードブロックにおいて、前記の熱可塑性樹脂を供給する前記の管の下部の断面が矩形であり、かつ前記の管の下部の両側に穿設する前記の孔の断面が矩形であること（請求項１２）を特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の無延伸フィルムの製造方法は、熱可塑性樹脂を加熱溶融し、押出用Ｔダイから吐出してキャスティングロール上に押出して製膜する無延伸フィルムの製造方法において、無延伸フィルムとして製膜することを目的とする熱可塑性樹脂とその熱可塑性樹脂以外の別の熱可塑性樹脂を別個に加熱溶融し、前記の別の熱可塑性樹脂を押出用Ｔダイの両端部に導き、加熱溶融したの熱可塑性樹脂の両側に別の熱可塑性樹脂が並存するように吐出してキャスティングロール上に押し出し、目的とする熱可塑性樹脂の両側に別の熱可塑性樹脂が並存してなる無延伸フィルムに製膜した後、目的とする熱可塑性樹脂部分よりも不可避的に厚く製膜される別の熱可塑性樹脂部分を切断除去し、目的とする熱可塑性樹脂部分を殆ど切断することがないので、樹脂組成の異なるフィルムを少量ずつ多品種で生産することを目的とした熱可塑性樹脂からなる無延伸フィルムを高歩留まりで製造することができる。
【００１１】
また、本発明の樹脂被覆金属板の製造方法は、熱可塑性樹脂を加熱溶融し、押出用Ｔダイから吐出して金属板上に押出して積層被覆する樹脂被覆金属板の製造方法において、金属板に積層被覆することを目的とする熱可塑性樹脂と該熱可塑性樹脂以外の別の熱可塑性樹脂を別個に加熱溶融し、前記の別の熱可塑性樹脂を押出用Ｔダイの両端部に導き、加熱溶融した目的とする熱可塑性樹脂の両側に並存し、かつその熱可塑性樹脂の部分の幅が金属板の幅より大きくなるようにして吐出して金属板上に押し出し、目的とする熱可塑性樹脂の部分のみが金属板に積層被覆された樹脂被覆金属板とした後、金属板の両端外部にはみ出した目的とする熱可塑性樹脂部分よりも不可避的に厚く製膜される別の熱可塑性樹脂部分を切断除去し、目的とする熱可塑性樹脂部分を殆ど切断することなく、金属板の全面が被覆されるので、目的とする熱可塑性樹脂を殆どロスすることなく樹脂被覆金属板を製造することができる。
【００１２】
また、本発明の無延伸フィルムの製造装置は、無延伸フィルムとして製膜することを目的とする熱可塑性樹脂を加熱溶融する押出機（Ａ１）と、その熱可塑性樹脂以外の別の熱可塑性樹脂を加熱溶融する押出機（Ｂ１）と、押出機（Ａ１）に連設された溶融樹脂供給用の管（Ａ２）と、押出機（Ｂ１）に連設された溶融樹脂供給用の管（Ｂ２）と、溶融樹脂供給用の管（Ａ２）の下部の両側に穿設され、溶融樹脂供給用の管（Ｂ２）に連設されてなる２個の孔とからなるフィードブロックと、マニフォルドとマニフォルドに連接されたダイリップを有し、フィードブロックに連設されてなるＴダイとから構成されており、本発明の無延伸フィルムの製造装置を用いて目的とする無延伸フィルムとして製膜する場合、目的とする熱可塑性樹脂の両側に別の熱可塑性樹脂が並存してなる無延伸フィルムに製膜した後、目的とする熱可塑性樹脂部分よりも不可避的に厚く製膜される別の熱可塑性樹脂部分を切断除去し、目的とする熱可塑性樹脂部分を殆ど切断することがないので、樹脂組成の異なるフィルムを少量ずつ多品種で生産することを目的とした熱可塑性樹脂からなる無延伸フィルムを高歩留まりで製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明を詳細に説明する。本発明の製造方法を用いて製造する無延伸フィルムは、少数の製造装置を用いて、樹脂組成の異なるフィルムを少量ずつ多品種で生産することを目的とする。目的とする無延伸フィルムに製膜する樹脂としては、炭素数が２〜８個の１−アルケンの重合体又は共重合体である、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン−１、ポリペンテン−１、ポリヘキセン−１、ポリヘプテン−１、ポリオクテン−１、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−ブテン−１共重合体、エチレン−ヘキセン共重合体などの１種または２種以上からなるポリオレフィン樹脂、６−ナイロン、６，６−ナイロン、６−１０ナイロンなどのポリアミド樹脂、酸成分としてテレフタル酸、イソフタル酸、オルソフタル酸、Ｐ−β−オキシエトキシ安息香酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、ジフェノキシエタン−４，４−ジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸等の２塩基性芳香族ジカルボン酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸、ダイマー酸等の脂肪族ジカルボン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、ヘミリミット酸、１，１，２，２−エタンテトラカルボン酸、１，１，２−エタントリカルボン酸、１，３，５−ペンタントリカルボン酸、１，２，３，４−シクロペンタンテトラカルボン酸、ビフェニル−３，４，３’，４’−シクロペンタンテトラカルボン酸等の多塩基酸の１種または２種以上のいずれかからなる酸と、アルコール成分としてエチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６−ヘキシレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、シクロヘキサンジメタノール等のジオール類や、ペンタエリスリトール、グリセロール、トリメチロールプロパン、１，２，６−ヘキサントリオール、ソルビトール、１，１，４，４−テトラキス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン等の多価アルコールの１種または２種以上いずれかからなるアルコールとからなるポリエステル樹脂を用いることができる。
また本発明においては、後記するように目的とする熱可塑性樹脂と目的とする熱可塑性樹脂とは別の熱可塑性樹脂の溶融粘度を調整してフィルムに製膜するので、両者の樹脂組成は特に問うものではなく、上記樹脂のいずれをも目的とする熱可塑性樹脂および両端部に並存させる目的とする熱可塑性樹脂とは別の熱可塑性樹脂として組み合わせて用いることができる。
【００１４】
次に、本発明の無延伸フィルムの製造方法および製造装置を用いて目的とする熱可塑性樹脂の両端部に別の熱可塑性樹脂が並存するように製膜する方法を説明する。図１は本発明の無延伸フィルムの製造装置１０の概略図である。目的とする熱可塑性樹脂Ａは押出機Ａ１で加熱溶融され、押出機Ａ１に連設された目的とする熱可塑性樹脂Ａの溶融樹脂供給用の管Ａ２を経てフィードブロック１に供給される。熱可塑性樹脂Ａの両端部に並存させる別の熱可塑性樹脂Ｂは押出機Ｂ１で加熱溶融され、押出機Ｂ１に連設され、途中で分岐した２本の熱可塑性樹脂Ｂの溶融樹脂供給用の管Ｂ２を経てフィードブロック１に供給される。フィードブロック１には熱可塑性樹脂Ａの溶融樹脂供給用の管Ａ２が貫通し、その最下部においてＴダイ２に連設されている。また、フィードブロック１中の熱可塑性樹脂Ａの溶融樹脂供給用の管Ａ２の下部の両側には孔Ｂ３ａおよび孔Ｂ３ｂが穿設され、それらの孔Ｂ３ａおよび孔Ｂ３ｂには熱可塑性樹脂Ｂの溶融樹脂供給用の管Ｂ２がそれぞれフィードブロック１中を貫通して連設されている。
【００１５】
押出機Ａ１で加熱溶融された熱可塑性樹脂Ａは、溶融樹脂供給用の管Ａ２を経てフィードブロック１に供給され、その最下部に連接されたＴダイ２に向けて押し出される。押出機Ｂ１で加熱溶融された熱可塑性樹脂Ｂは、溶融樹脂供給用の管Ｂ２を経てフィードブロック１に供給され、溶融樹脂供給用の管Ａ２の下部の両側に穿設された孔Ｂ３ａおよび孔Ｂ３ｂから溶融樹脂供給用の管Ａ２内に押し出され、熱可塑性樹脂Ａの両端に熱可塑性樹脂Ｂが並存するようになる。次いで、Ｔダイ２内部に設けられたマニフォルド６で拡幅され、ダイリップ３からＴダイ２の下方に配設されたキャスティングロール４上に吐出される。この時吐出された溶融状態の樹脂フィルムの幅方向の両端部は不可避的に他の部分よりも厚くなる。そのため、熱可塑性樹脂Ａの両端に熱可塑性樹脂Ａよりも膜厚が厚い熱可塑性樹脂Ｂが並存してなる無延伸フィルム２０として製膜される。
【００１６】
製作時の加工の容易性から、溶融樹脂供給用の管Ａ２および溶融樹脂供給用の管Ｂ２をそれぞれ円断面の管とした場合、Ｔダイ２の直前の溶融樹脂供給用の管Ａ２の最下部において、熱可塑性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂの粘度差に応じて、熱可塑性樹脂Ａの両端部には熱可塑性樹脂Ｂが図２〜図４に示すような断面形状で並存するようになる。図２〜図４は、フィードブロック１内の溶融樹脂供給用の管Ａ２および溶融樹脂供給用の管Ａ２の下部の両側に穿設された孔Ｂ３ａおよび孔Ｂ３ｂから溶融樹脂をＴダイ２に押し出す直前の熱可塑性樹脂Ａおよび熱可塑性樹脂Ｂの状態、およびＴダイ２から吐出して無延伸フィルムに製膜した状態を示す模式図であり、図の上部は溶融樹脂供給用の管Ａ２の下部における熱可塑性樹脂Ａおよび熱可塑性樹脂Ｂの状態を示す断面図、図の下部はＴダイ２から吐出され製膜された後の無延伸フィルムの断面の状態を示す。
【００１７】
目的とする熱可塑性樹脂Ａの溶融粘度が別の熱可塑性樹脂Ｂの溶融粘度よりも極端に大きい場合は、熱可塑性樹脂Ａの両端に熱可塑性樹脂Ｂが図２の上部に示す断面形状で並存するようになり、この状態でマニフォルド６で拡幅してＴダイ２のダイリップ３から吐出すると、図２の下部に示すように熱可塑性樹脂Ａの端部の上下に熱可塑性樹脂Ｂが入り込んだいわゆるラップ部５が形成される。 
【００１８】
目的とする熱可塑性樹脂Ａの溶融粘度が別の熱可塑性樹脂Ｂの溶融粘度よりも極端に小さい場合は、熱可塑性樹脂Ａの両端に熱可塑性樹脂Ｂが図３の上部に示す断面形状で並存するようになり、この状態でマニフォルド６で拡幅してＴダイ２のダイリップ３から吐出すると、図３の下部に示すように熱可塑性樹脂Ａの端部の上下に熱可塑性樹脂Ｂが入り込んだラップ部５が形成される。
【００１９】
これらのラップ部５は熱可塑性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂが重なり合った部分で製品として採用することができないので除去しなくてはならないが、ラップ部５が大きい場合は除去部分が多くなり、目的とする熱可塑性樹脂Ａの歩留まりが低下することになる。また、ラップ部５を確認しやすくするため、別の熱可塑性樹脂Ｂに有色の顔料を含有させて着色させて用いることが好ましい。熱可塑性樹脂Ａが着色樹脂である場合は、熱可塑性樹脂Ｂに熱可塑性樹脂Ａの色とは異なる色の有色の顔料を含有させるか、または顔料を含有させない透明樹脂として用いることが好ましい。
【００２０】
この熱可塑性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂのラップ部を極少に抑制するため、本発明においては、目的とする熱可塑性樹脂Ａと別の熱可塑性樹脂ＢがフィードブロックとＴダイを通過する際の両者の溶融粘度の差を２０〜５００秒−１の剪断速度において３０００ポアズ以下とすることより、熱可塑性樹脂Ａの両端に熱可塑性樹脂Ｂが図４の上部に示す断面形状で並存するようになり、この状態でマニフォルド６で拡幅してＴダイ２のダイリップ３から吐出すると、図４の下部に示すようにラップ部を殆ど形成させることなくフィルムを製膜することができるようになる。溶融粘度の差を上記の範囲とするには、溶融樹脂供給用の管Ａ２、溶融樹脂供給用の管Ｂ２、フィードブロック１、Ｔダイ２のマニフォルド６の周辺にヒーターおよび温度センサーを設け、温度調整手段を用いて加熱温度を調節し、溶融粘度の高い方の樹脂を高温に加熱し、溶融粘度の低い方の樹脂を低温に加熱することにより、溶融粘度の差を２０〜５００秒−１の剪断速度において３０００ポアズ以下に調整することができる。
【００２１】
また、上記のように熱可塑性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂの溶融粘度の差を２０〜５００秒−１の剪断速度において３０００ポアズ以下に調整する場合、熱可塑性樹脂Ａの溶融粘度が熱可塑性樹脂Ｂの溶融粘度よりも大きく、かつ、熱可塑性樹脂ＡのみをＴダイ２のダイリップ３から吐出した際に樹脂が脈動してフィルム幅が周期的に大きく変動するような樹脂である場合は、熱可塑性樹脂Ａの両端に熱可塑性樹脂Ａよりも溶融粘度が大きい熱可塑性樹脂Ｂを並存させると熱可塑性樹脂の脈動が抑制されてフィルム幅の変動が小さくなる。そのため、熱可塑性樹脂Ａのみを用いて樹脂フィルムを製膜する場合よりも高速で製膜することができる。
【００２２】
また図５に示すように、フィードブロック１内の熱可塑性樹脂Ａの溶融樹脂供給用の管Ａ２の両側の熱可塑性樹脂Ｂの溶融樹脂供給用の管Ｂ２が合流する孔Ｂ３ａおよび孔Ｂ３ｂの直上部から管Ａ２最下部のＴダイとの接続部に掛けての部分Ａ２Ｒ、および管Ｂ２の孔Ｂ３ａと孔Ｂ３ｂのそれぞれの直前の部分Ｂ３ａＲ、Ｂ３ｂＲ、（それぞれハッチングで示した部分）の断面を矩形断面とすることにより、Ｔダイ中のマニフォルドで拡幅する前の熱可塑性樹脂Ａの両端に熱可塑性樹脂Ｂが並存する形状を図６上部に示す断面形状（Ａ２Ｒ）とすることが容易になる。そのためこの状態でマニフォルド６で拡幅してＴダイ２のダイリップ３から吐出すると、図６の下部に示すようにラップ部を殆ど形成させることなくフィルムを製膜することができる。
【００２３】
次に本発明の樹脂被覆金属板の製造方法について説明する。図７は図上で上から下に向かって連続的に進行する金属板３０上に、Ｔダイ１のダイリップ３から熱可塑性樹脂Ａの両端に熱可塑性樹脂Ｂが並存するようにして押し出して積層被覆する場合を金属板の上方から見た場合を示す概略平面図である。Ｔダイ１としてはダイリップ３の吐出幅が金属板３０の幅より大であるＴダイを用いる。Ｔダイ１のダイリップ３から熱可塑性樹脂Ａおよび熱可塑性樹脂Ｂを吐出するまでは上記の本発明の無延伸フィルムの製造と同様の操作で溶融状態のフィルムに成形する。そして熱可塑性樹脂Ａの両側に熱可塑性樹脂Ａよりも不可避的に厚く製膜される熱可塑性樹脂Ｂが並存し、かつその熱可塑性樹脂Ａの部分の幅が金属板３０の幅より大きくなるようにして金属板３０上に吐出して金属板３０を積層被覆する。図のハッチング部は熱可塑性樹脂Ａにより金属板３０が積層被覆された部分を示す。このようにして金属板３０上を熱可塑性樹脂Ａの部分のみで積層被覆し樹脂被覆金属板４０とした後、熱可塑性樹脂Ｂおよび熱可塑性樹脂Ａの金属板３０の両端外部にはみ出した部分を、カッターなどの切断手段１５を用いて切断除去する。このようにしてし、均一な厚さの目的とする熱可塑性樹脂Ａのみで金属板３０の全幅が積層被覆される。また、金属板３０の両端外部にはみ出る熱可塑性樹脂Ａの部分が極少となるように熱可塑性樹脂Ａの押出量を制御することにより、目的とする熱可塑性樹脂Ａを殆どロスすることなく樹脂被覆金属板を製造することができる。
【実施例】
【００２４】
以下、実施例を示して本発明をさらに詳細に説明する。
（実施例１）
無延伸フィルムに製膜することを目的とする熱可塑性樹脂Ａとしてポリエステル樹脂（エチレンテレフタレート／エチレンイソフタレート共重合体（エチレンイソフタレート１０モル％）、融点：２２０℃、温度２６０℃でかつ剪断速度１００秒−１における溶融粘度：７５００ポアズ）を押出機Ａ１を用いて２６０℃に加熱して溶融し、熱可塑性樹脂Ａの両端部に並存させる熱可塑性樹脂Ｂとしてポリエチレン（融点：１４５℃）に、着色成分としてＴｉＯ２  を２５重量％添加した樹脂（温度２００℃でかつ剪断速度１００秒−１における溶融粘度：４５００ポアズ）を押出機Ｂ１を用いて２００℃に加熱して溶融した。次いで、押出機Ａ１から加熱溶融した熱可塑性樹脂Ａを、隣接したヒーターで２６０℃に加熱した１本の溶融樹脂供給用の管Ａ２を経て、押出機Ｂ１から加熱溶融した熱可塑性樹脂Ｂを、隣接したヒーターでそれぞれ２００℃に加熱した２本の溶融樹脂供給用の管Ｂ２を経てフィードブロック１に供給した。フィードブロック１内中央には溶融樹脂供給用の管Ａ２が貫通しており、その下部の両側に溶融樹脂供給用の管Ｂ２に連設して穿設された孔Ｂ３ａおよび孔Ｂ３ｂから熱可塑性樹脂Ｂを溶融樹脂供給用の管Ａ２内に押し出し、熱可塑性樹脂Ａの両端に熱可塑性樹脂Ｂを並存するようにした。次いで、製膜後の熱可塑性樹脂Ａの部分の幅が約８０ｃｍ、熱可塑性樹脂Ａの両端の熱可塑性樹脂Ｂの部分の幅がそれぞれ約１０ｃｍとなるようにＴダイ２内部に設けられたマニフォルド６で拡幅し、Ｔダイ２の下方に配設されたダイリップ３から連続的に回転するキャスティングロール（冷却ロール）４上に落下させて冷却固化させ、幅約１ｍの樹脂フィルムに製膜した。なお、フィードブロック２の直前の樹脂温度および剪断速度１００秒−１における溶融粘度は、熱可塑性樹脂Ａ：２６０℃、約６５００ポアズ、熱可塑性樹脂Ｂ（ＴｉＯ２  添加）：２００℃、約５０００ポアズであった。このようにして製膜したフィルムにおいて熱可塑性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂが重なり合うラップ部５は殆ど形成されなかった。そのため、樹脂フィルムの中心から両側に３９ｃｍの位置でカッターを用いてフィルムの両端部を切断除去し、熱可塑性樹脂Ａのみからなる幅７８ｃｍの無延伸樹脂フィルムとしてコイラーに巻き取った。
【００２５】
（実施例２）
熱可塑性樹脂Ａとしてポリエステル樹脂（エチレンテレフタレート／エチレンイソフタレート共重合体（エチレンイソフタレート１５モル％）、融点：２１５℃、温度２６０℃でかつ剪断速度１００秒−１における溶融粘度：６０００ポアズ）を押出機Ａ１を用いて２６０℃に加熱して溶融し、熱可塑性樹脂Ｂとしてポリエチレン（融点：１６０℃）に、着色成分としてＴｉＯ２  を２０重量％添加した樹脂（温度２００℃でかつ剪断速度１００秒−１における溶融粘度：４５００ポアズ）を押出機Ｂ１を用いて２００℃に加熱して溶融した。次いで、製膜後の熱可塑性樹脂Ａの部分の幅が約９０ｃｍ、熱可塑性樹脂Ａの両端の熱可塑性樹脂Ｂの部分の幅がそれぞれ約５ｃｍとなるようにした事以外は実施例１と同様にして熱可塑性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂを吐出し、冷却ロール４上に落下させて冷却固化させ、幅約１ｍの樹脂フィルムに製膜した。なお、フィードブロック２の直前の樹脂温度および剪断速度１００秒−１における溶融粘度は、熱可塑性樹脂Ａ：２６０℃、約５５００ポアズ、熱可塑性樹脂Ｂ（ＴｉＯ２  添加）：２００℃、約４５００ポアズであった。このようにして製膜したフィルムにおいてラップ部５は殆ど形成されなかった。そのため、樹脂フィルムの中心から両側に４４ｃｍの位置でフィルムの両端部をカッターを用いて切断除去し、熱可塑性樹脂Ａのみからなる幅８８ｃｍの無延伸樹脂フィルムとしてコイラーに巻き取った。
【００２６】
（比較例１）
熱可塑性樹脂Ａとしてポリエステル樹脂（エチレンテレフタレート／エチレンイソフタレート共重合体（エチレンイソフタレート５モル％、融点：２４０℃、温度２６０℃でかつ剪断速度１００秒−１における溶融粘度：８０００ポアズ）を押出機Ａ１を用いて２６０℃に加熱して溶融し、熱可塑性樹脂Ｂとしてポリエチレン（融点：１４０℃）に、着色成分としてＴｉＯ２  を２０重量％添加した樹脂（温度２００℃でかつ剪断速度１００秒−１における溶融粘度：４０００ポアズ）を押出機Ｂ１を用いて２００℃に加熱して溶融した。次いで、製膜後の熱可塑性樹脂Ａの部分の幅が約８０ｃｍ、熱可塑性樹脂Ａの両端の熱可塑性樹脂Ｂの部分の幅がそれぞれ約１０ｃｍとなるようにした事以外は実施例１と同様にして熱可塑性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂを吐出し、冷却ロール４上に落下させて冷却固化させ、幅約１ｍの樹脂フィルムに製膜した。なお、フィードブロック２の直前の樹脂温度および剪断速度１００秒−１における溶融粘度は、熱可塑性樹脂Ａ：２６０℃、約７５００ポアズ、熱可塑性樹脂Ｂ（ＴｉＯ２  添加）：２００℃、約３５００ポアズであった。このようにして製膜したフィルムにおいては、図３に示すような熱可塑性樹脂Ａの端部の上下に熱可塑性樹脂Ｂが入り込んだラップ部５が形成されていた。そのためラップ部分を含んで熱可塑性樹脂Ａの両端部の樹脂を切断除去せねばならず、樹脂フィルムの中心から両側に３０ｃｍの位置でフィルムの両端部を切断除去したため、熱可塑性樹脂Ａのみからなる無延伸樹脂フィルムは幅６０ｃｍでしか得ることができなかった。
【００２７】
（比較例２）
熱可塑性樹脂Ａとして実施例２に用いたポリエステル樹脂を押出機Ａ１を用いて２６５℃に加熱して溶融し、熱可塑性樹脂Ｂとしてポリエチレンテレフタレート（融点：２５５℃）に、着色成分としてＴｉＯ２  を２０重量％添加した樹脂（温度２６０℃でかつ剪断速度１００秒−１における溶融粘度：９７００ポアズ）を押出機Ｂ１用いて２６５℃に加熱して溶融した。次いで、Ｔダイから押し出した後に熱可塑性樹脂Ａの両端に熱可塑性樹脂Ｂ（ＴｉＯ２  添加）が並存する樹脂フィルムとして製膜されるように、製膜後の熱可塑性樹脂Ａの部分の幅が約８０ｃｍ、熱可塑性樹脂Ａの両端の熱可塑性樹脂Ｂの部分の幅がそれぞれ約１０ｃｍとなるようにし、押出機Ａ１からは隣接したヒーターで２６０℃に加熱した１本の溶融樹脂供給用の管Ａ２、押出機Ｂ１からはそれぞれ２６０℃に加熱した分岐した２本の溶融樹脂供給用の管Ｂ２を経てフィードブロックから押し出した事以外は実施例１と同様にして熱可塑性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂを吐出し、冷却ロール４上に落下させて冷却固化させ、幅約１ｍの樹脂フィルムに製膜した。なお、フィードブロック２の直前の樹脂温度および剪断速度１００秒−１における溶融粘度は、熱可塑性樹脂Ａ：２６０℃、約６０００ポアズ、熱可塑性樹脂Ｂ（ＴｉＯ２  添加）：２６０℃、約９５００ポアズであった。このようにして製膜したフィルムにおいては、図４に示すような熱可塑性樹脂Ａの端部が熱可塑性樹脂Ｂの上下に入り込んだラップ部５が形成されていた。そのためラップ部分を含んで熱可塑性樹脂Ａの両端部の樹脂を切断除去せねばならず、樹脂フィルムの中心から両側に３５ｃｍの位置でフィルムの両端部を切断除去したため、熱可塑性樹脂Ａのみからなる無延伸樹脂フィルムは幅７０ｃｍでしか得ることができなかった。
【００２８】
（実施例３）
実施例１、２および比較例１、２の無延伸フィルムの製膜に用いた製膜装置において、冷却ロール４に替えて金属板として、アンコイラーから巻解かれて連続的に供給される厚さ：０．３ｍｍ、幅：７５ｃｍの亜鉛めっき鋼板を通板し、この亜鉛めっき鋼板上に実施例１同様の熱可塑性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂを実施例１と同様にして加熱溶融し、熱可塑性樹脂Ａの両端に熱可塑性樹脂Ｂが並存するようにしてＴダイ２の下方に配設されたダイリップ３から亜鉛めっき鋼板上に吐出して積層被覆した。このようにして吐出された熱可塑性樹脂Ａの両端に熱可塑性樹脂Ｂが並存する樹脂フィルムは、熱可塑性樹脂Ａの部分の幅が約８０ｃｍ、熱可塑性樹脂Ａの両端の熱可塑性樹脂Ｂの部分の幅がそれぞれ約１０ｃｍの全幅が約１ｍであり、亜鉛めっき鋼板の幅方向の両端には熱可塑性樹脂Ａの一部と熱可塑性樹脂Ｂ全部がはみ出したので、このはみ出した樹脂部分をカッターで切断除去し、亜鉛めっき鋼板上の全面が熱可塑性樹脂Ａで積層被覆された樹脂被覆亜鉛めっき鋼板としてコイラーに巻き取った。
【産業上の利用可能性】
【００２９】
本発明の無延伸フィルムの製造方法および製造装置を用いて製膜した無延伸フィルムは、目的とする樹脂の両端部に別の樹脂を並存させて製膜した後、目的とする樹脂部分よりも不可避的に厚く製膜される別の樹脂部分を切断除去し、目的とする熱可塑性樹脂部分を殆ど切断することがないので、樹脂組成の異なるフィルムを少量ずつ多品種で生産することを目的とした熱可塑性樹脂からなる無延伸フィルムを高歩留まりで製造することが可能となり、樹脂組成の異なるフィルムを安価で少量ずつ多品種で生産できる。
また、本発明の樹脂被覆金属板の製造方法を用いて製膜した樹脂被覆金属板は目的とする熱可塑性樹脂の部分のみが金属板に積層被覆された樹脂被覆金属板とした後、金属板の両端外部にはみ出した目的とする熱可塑性樹脂部分よりも不可避的に厚く製膜される別の熱可塑性樹脂部分を切断除去し、目的とする熱可塑性樹脂部分を殆ど切断することなく、金属板の全面が被覆されるので、目的とする熱可塑性樹脂を殆どロスすることなく樹脂被覆金属板を製造することが可能となり、樹脂組成の異なるフィルムを被覆した金属板を安価で少量ずつ多品種で生産できる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の無延伸フィルムの製造装置の概略図。
【図２】Ｔダイに押し出す直前の熱可塑性樹脂の状態、およびフィルムに製膜した状態を示す模式図。
【図３】Ｔダイに押し出す直前の熱可塑性樹脂の状態、およびフィルムに製膜した状態を示す模式図。
【図４】Ｔダイに押し出す直前の熱可塑性樹脂の状態、およびフィルムに製膜した状態を示す模式図。
【図５】フィードブロック内の樹脂の合流部を示す概略断面図。
【図６】Ｔダイに押し出す直前の熱可塑性樹脂の状態、およびフィルムに製膜した状態を示す模式図。
【図７】本発明の樹脂被覆金属板の製造方法を示す概略平面図。
【符号の説明】
【００３１】
１        フィードブロック
２        Ｔダイ
３        ダイリップ
４        キャステイング（冷却）ロール 
５        ラップ部
６        マニフォルド
１０        無延伸フィルムの製造装置
１５        切断手段
２０        無延伸フィルム
３０        金属板
４０        樹脂被覆金属板
Ａ        熱可塑性樹脂
Ｂ        熱可塑性樹脂
Ａ１      押出機
Ａ２      溶融樹脂供給用の管
Ａ２Ｒ    溶融樹脂供給用の管のＴダイとの接続部
Ｂ１      押出機
Ｂ２      溶融樹脂供給用の管
Ｂ３ａ    孔
Ｂ３ａＲ  溶融樹脂供給用の管の孔の直前部分
Ｂ３ｂ    孔
Ｂ３ｂＲ  溶融樹脂供給用の管の孔の直前部分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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