(57)【要約】【課題】建設車両用等の大きく重量のあるタイヤを低コストで安全かつ効率よく保管及び取り扱うパレットレス方式のタイヤ自動倉庫。【解決手段】タイヤ自動倉庫１は、入庫装置１０と、スタッカー振分トラバーサ３０と、異なるサイズのタイヤを収納する多段の棚１４からなるラック１２を所定間隔を隔てて対向配置して構成した複数のスタッカーレーン１８と、各スタッカーレーン１８の前記ラック１２に沿って走行して前記棚に対しタイヤの出し入れを行うスタッカークレーン５０とを備え、入庫装置１０で受け入れたタイヤ２のサイズのサイズ情報と実測値とを比較して合致したときは、当該タイヤをスタッカー振り分け装置３０に搬送後、指定された棚に収納する。その際、異なるスタッカーレーン１８にそれぞれ同一のサイズのタイヤ２を収納するようにする。【選択図】          図１
2005206259.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
入庫装置と、スタッカー振分装置と、前記入庫装置で受け付けたタイヤをスタッカー振り分け装置に搬送する搬送装置と、タイヤを収納する多段の棚からなるラックを所定間隔を隔てて対向配置して構成した複数のスタッカーレーンと、各スタッカーレーンの前記ラックに沿って走行して前記棚に対しタイヤの出し入れを行うスタッカークレーンとを備えたパレットレス方式のタイヤ自動倉庫であって、
前記スタッカークレーンは、前記スタッカー振り分け装置で各スタッカー毎に振り分けたタイヤを受け取り、指定された棚へ保管し、又は出庫要求に応じて保管中のタイヤを出庫口に搬送可能であり、かつ前記ラックは異なるサイズのタイヤに応じた複数種の棚を備えていることを特徴とするタイヤ自動倉庫。
【請求項２】
請求項１に記載されたタイヤ自動倉庫において
前記複数種の棚は少なくとも収納される最小のタイヤを支持可能な同一の間隔を隔てて配置された２本の支持体、及び該支持体の外側にスタッカークレーンのフォークを出し入れ可能な空隙を備えていることを特徴とするタイヤ自動倉庫。
【請求項３】
請求項１又は２に記載されたタイヤ自動倉庫において、
前記入庫装置は、受け付けたタイヤのサイズを検出する検出手段を備えていることを特徴とするタイヤ自動倉庫。
【請求項４】
請求項３に記載されたタイヤ自動倉庫において、
前記入庫装置は、受け付けたタイヤに付された少なくともタイヤのサイズを記録した識別情報を読み取る読み取り手段を備えていることを特徴とするタイヤ自動倉庫。
【請求項５】
請求項４に記載されたタイヤ自動倉庫において、
前記タイヤの読み取り情報に基づき当該タイヤのタイヤの保管先を指定し、かつ指定した保管先情報を記憶する手段を備えたことを特徴とするタイヤ自動倉庫。
【請求項６】
請求項４に記載されたタイヤ自動倉庫において、
検出したタイヤのサイズと識別情報に記録されたタイヤサイズを比較し、その異同を判断する手段、及び異なると判断したとき当該タイヤを排除する手段を備えたことを特徴とするタイヤ自動倉庫。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建設車両用タイヤ等、サイズ差が大きなタイヤの保管に適したパレットレス自動倉庫に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、特許文献等に記載されたものではないが、建設車両用タイヤ等大型で重量の重いタイヤは、工場や港の近くで立てたまま野晒しで保管するか、或いはパレットにタイヤを入れた状態でフォークリフトで段積みし保管を行うことが知られている。この保管方式では、保管に広い敷地を必要とし大きな費用がかかるばかりではなく、その重量が大であることからタイヤハンドリング時に災害が発生することがあった。
また、広い敷地への単品保管もしくはパレットに入れてフォークリフトにて段積み保管した場合、その保管アドレス管理に人の手が(確認)が介在するため、誤出荷、忘れ等の人為的なミスが発生するという問題もある。
この問題は、例えば、前記タイヤの保管を立体自動倉庫で行うことで或る程度解決が可能である。しかし、建般車両用タイヤは、その大きさの大小差が大きく最大サイズに合わせて棚を設計すると、小さいサイズのタイヤを保管する場合も最大サイズのタイヤと同様のスペースを使用することとなり効率が悪くなるという問題がある。 
そのため、タイヤのサイズ毎に、つまり大タイヤは大タイヤ専用自動倉庫、小タイヤは小タイヤ専用自動倉庫とするか、或いはスタッカ一レーン毎に収納タイヤサイズを限定して、タイヤ保管時におけるスペースの無駄を省くことでその収納効率を上げることが考えられる。しかし、自動倉庫をこのような構成にすると、故障が発生したり或いは定期メインテナンスを行う時などに稼働を一時停止したときには、特定の自動倉庫やスタッカーレーンに保管された特定サイズのタイヤの出荷ができないという別の問題が生じる。
【０００３】
また、自動倉庫を利用するにしても、荷物をパレットに載せパレットごと保管しかつ入庫、出庫を行うパレット方式の自動倉庫では、パレットを準備するための初期投資、維持管理費がかかり、また荷出庫後の空パレットの運搬もしくは、循環装置が必要となるという問題がある。
なお、これらの問題を解決した従来技術に関する文献は見当たらない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、前記従来の問題を解決すべくなされたものであって、その第１の目的は、パレットを用いないパレットレス方式の自動倉庫に、タイヤとくに建設用車両のようなサイズ差が大きく重量の重いタイヤをスペースの無駄を極力無くして効率良く、かつ安全に保管することである。
第２の目的は、タイヤの保管管理を人手を介在させることなく全て自動的に行い、人手に頼ることによる誤出荷等の問題を解消することである。
第３の目的は、自動倉庫の複数のスタッカーレーンのうちいずれかの稼働が停止しても必要なサイズのタイヤの出荷できるようにすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１の発明は、入庫装置と、スタッカー振分装置と、前記入庫装置で受け付けたタイヤをスタッカー振り分け装置に搬送する搬送装置と、タイヤを収納する多段の棚からなるラックを所定間隔を隔てて対向配置して構成した複数のスタッカーレーンと、各スタッカーレーンの前記ラックに沿って走行して前記棚に対しタイヤの出し入れを行うスタッカークレーンとを備えたパレットレス方式のタイヤ自動倉庫であって、前記スタッカークレーンは、前記スタッカー振り分け装置で各スタッカー毎に振り分けたタイヤを受け取り、指定された棚へ保管し、又は出庫要求に応じて保管中のタイヤを出庫口に搬送可能であり、かつ前記ラックは異なるサイズのタイヤに応じた複数種の棚を備えていることを特徴とするタイヤ自動倉庫である。
請求項２の発明は、請求項１に記載されたタイヤ自動倉庫において、前記複数種の棚は少なくとも収納される最小のタイヤを支持可能な同一の間隔を隔てて配置された２本の支持体、及び該支持体の外側にスタッカークレーンのフォークを出し入れ可能な空隙を備えていることを特徴とするタイヤ自動倉庫である。
請求項３の発明は、請求項１又は２に記載されたタイヤ自動倉庫において、前記入庫装置は、受け付けたタイヤのサイズを検出する検出手段を備えていることを特徴とするタイヤ自動倉庫である。
請求項４の発明は、請求項３に記載されたタイヤ自動倉庫において、前記入庫装置は、受け付けたタイヤに付された少なくともタイヤのサイズを記録した識別情報を読み取る読み取り手段を備えていることを特徴とするタイヤ自動倉庫である。
請求項５の発明は、請求項４に記載されたタイヤ自動倉庫において、前記タイヤの読み取り情報に基づき当該タイヤのタイヤの保管先を指定し、かつ指定した保管先情報を記憶する手段を備えたことを特徴とするタイヤ自動倉庫である。
請求項６の発明は、請求項４に記載されたタイヤ自動倉庫において、検出したタイヤのサイズと識別情報に記録されたタイヤサイズを比較し、その異同を判断する手段、及び異なると判断したとき当該タイヤを排除する手段を備えたことを特徴とするタイヤ自動倉庫である。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、自動倉庫内の同一のスタッカーレーンにタイヤサイズに応じた複数種のサイズの棚を配設し、かつ同様のスタッカークレーンとスタッカーを複数機並設することで、複数のスタッカーレーンヘ同一サイズのタイヤを分散して保管することができ、スタッカーの故障時や、定期メンテナンス時のリスクを低減することができる。また、複数種のサイズの棚のフォーク挿入幅を一定としたため、一種類のフォークで全ての棚に対するタイヤの出し入れが可能である。
また、パレットレス方式の自動倉庫システムとしたことにより、建設車両用タイヤ等のタイヤの保管を他の保管方式に比して低コストで実現することができる。
更に、入庫してから出庫するまで全自動無人化したことによりその重量に起因するタイヤハンドリング時の災害を抑制できるだけではなく、タイヤ寸法の実際の検出値とタイヤに付された識別情報から読み取ったタイヤ寸法を比較し、一致していないときは当該タイヤを排除するため、誤保管、誤出荷等のおそれがない。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
本発明をその実施の形態について図面を参照して説明する。
図１は、本発明の実施の形態に係るパレットレス方式のタイヤ自動倉庫の平面図である。このタイヤ自動倉庫１は、タイヤ２の寸法に応じた大きさの複数の棚１４からなるラック１２を所定間隔で対向配置して構成されたスタッカーレーン１８を備えている。図示に例では４機のスタッカーレーン１８ａ〜１８ｄが並設されている。
このタイヤ自動倉庫の入り口部つまり入庫部には入庫装置１０が設けられており、この入庫装置１０に続いて、入庫されたタイヤ２をタイヤ自動倉庫の長手方向１端部に配置されたスタッカー振分用トラバーサ３０に搬送するための入庫コンベア（ＣＶ）ライン２０が設けられている。
【０００８】
スタッカー振分用トラバーサ３０には、４機のスタッカーレーン１８ａ〜１８ｄが付設されており、各スタッカーレーン１８ａ〜１８ｄの入庫アイルコンベア（ＣＶ）４０が前記スタッカー振分用トラバーサ３０に隣接配置されている。
各スタッカーレーン１８ａ〜１８ｄの対向配置されたラック１２間にはそれぞれ１機づつスタッカークレーン５０ａ〜５０ｄが配置されている。このスタッカークレーン５０ａ〜５０ｄはラック１２間に敷設されたレール１６ａ〜１６ｄ上を前記ラック１２に沿って移動自在となっている。
【０００９】
以上の自動倉庫において、入庫用のタイヤ２は縦の状態でトラック輸送されてくる。それを入庫棟、庇部ヘフォークリフトで一次仮置きし、タイヤ２に付けた少なくともタイヤ２のサイズ（径、幅）情報を含むバ一コードを、例えばハンディ無線バーコードリーダ（BCR）で１本毎に読取り、読み取ったバーコードデータを図示しない制御装置（ＣＰＵ）へ転送して制御装置に付属する記憶装置に記憶する。タイヤ２はバーコードの読み取り後、ラムフォークでタイヤのビ一ド部を串刺しにして入庫装量１０へセットする。
【００１０】
入庫装置１０には、図示しないタイヤサイズ検出装置が備えられており、入庫してくるタイヤ２のサイズを、例えば入庫コンベア（ＣＶ）ライン２０へ搬送しながら検出する。タイヤサイズ検出装置自体は機械式センサ、光学式センサ等任意の検出装置を用いることができる。ここで検出したタイヤサイズ（径、幅）は制御装置に転送して、そのサイズデータとバーコードから読み取ったそれとを比較する。比較の結果、両者が一致していればそのまま搬送を続行するが、一致していないときは、図示しない手段で排除して入庫口に戻す。
制御装置は、バーコード情報に基づきそのタイヤを同定して保管棚を割り当て、かつ当該タイヤの在庫管理情報としてバーコード情報等を記憶する。
【００１１】
入庫コンベアライン２０は、ここではローラ傾斜コンベアで構成されており、一階にある入庫装置１０から二階にあるスタッカー振分用トラバーサ３０にタイヤを搬送する。この入庫コンベアライン２０は入庫作業を連続して行うと共に、出庫作業を行う際のバッファ機能（一時保管機能）を兼ねている。
スタッカー振分用トラバーサ３０は、制御装置からの割り振り指示に基づき入庫タイヤをスタッカーレーン１８ａ〜１８ｄに振分け、各スタッカーレーン１８ａ〜１８ｄの入庫アイルコンベア４０ａ〜４０ｄへ搬送する。
入庫アイルコンベア４０ａ〜４０ｄは、スタッカークレーン５０ａ〜５０ｄがタイヤ２を掬える状熊にするため、スタッカークレーン５０ａ〜５０ｄのリフトヘ搬送すると共にタイヤのセンタリングを行う。
スタッカークレーン５０ａ〜５０ｄは、入庫棚からタイヤを受取り、指定された棚１４へ保管し、或いは出庫要求に応じて保管中のタイヤを同じ自動倉庫の一階にある出庫コンベア６０ａ〜６０ｄを通して出庫口７０ａ〜７０ｄ（図２）ヘ搬送する。
【００１２】
以上で述べたタイヤハンドリング装置、即ち入庫装置１０、入庫コンベアライン２０、スタッカ振分用トラバーサ３０、入庫アイルコンベア４０ａ〜４０ｄ、スタッカクレーン５０ａ〜５０ｄ、出庫コンベアライン６０ａ〜６０ｄはどのタイヤ区分のクイヤに対しても対応可能である。
【００１３】
図３は図１に示したタイヤ自動倉庫の立面図である。
ラック１２を構成する棚１４は保管するタイヤサイズに応じてＡ、Ｂ、Ｃ段階に区分されており、１つのスタッカーで３種類のサイズのタイヤを扱うことが出来るようになっている。
ここでは、各スタッカーレーン１８におけるサイズの異なる棚Ａ，Ｂ，Ｃに対するタイヤの出し入れを１機のスタッカークレーン５０で行えるようにしている。
【００１４】
次に、本実施の形態における棚および使用するフォークの構成について説明する。
棚１４は、保管時のタイヤ表面への品質上問題となる傷、凹みの発生を避けるため載置したタイヤに接する面積を大きく取ることが望ましい。同時に棚１４とフォ一ク間でタイヤの受渡しを行うため、棚１４にはフォークが入る隙間を空けなければならず、逆にフォーク側にも棚１４が通り抜けできる隙間が必要である。
また、棚１４は、タイヤが棚に接する面積を大きくかつタイヤが安定できる形状であることが必要であり、フォ一クも同様にタイヤが搭載されている時聞は短いものの走行、昇降及びフォーク動作を行うため、フォーク上でタイヤが安定する構造であることが必要である。
【００１５】
以上のようにタイヤサイズに応じて区切った棚に対してタイヤの出し入れを円滑に行うためには、スタッカークレーンが多数のフォークを持ち、棚のタイヤ区分に応じて使用するフォークを変更するか、或いはフォークの間隔を変えることが考えられるが、これらの方法ではコストがかかるばかりではなくその制御機構が複雑化することによる故障のリスクもある。
そこで、本実施の形態ではフォークは２本フォークとし、棚材は品質管理テストにてタイヤ品質に影響がないことが知られている口100鋼を用い、２本の鋼材の外側に腕木２本を設置し、その間にフォークを抜差しする構成としている。
【００１６】
図４はＡ区分の棚１４の構成を示す図であり、図４Ａはその上面図、図４Ｂは正面図である。棚１４は、図示のように鋼材１４ａを２本を並行に配置しその外側に腕木１４ｂをそれぞれ１本づつ配置した構造である。なお、Ｂ及びＣ区分の棚１４も基本構造は同じである。
例えば1.５トン程度のタイヤ荷重を支えるため、２本の鋼材１４ａの間隔はなるべく広くすることが望ましいが、その外側にフォークが出入りする間隙が必要であるため、実際には、最小のA区分のタイヤの外側がフォークに乗り、かつ外径が最大のC区分のタイヤの中央部をフォークが掬くったときにもタイヤが安定できる間隔でなければならない。
また、前記間隔が狭くしすぎると外側に腕木がくる為、外側の腕木でタイヤ外側を支持しないと外径の大きなタイヤが撓んでしまう。それらの条件を考慮して、前記鋼材１４ａの幅を550mm、フォーク抜差し用の幅を520mmとし、その外側に２本の腕木１４ｂを配置する構造になっている。
棚を以上のような構造にすることにより、全ての区分のタイヤの出し入れを同一のフォークで行うことができる。  
【００１７】
本実施の形態では、このように１つのスタッカーレーンに、サイズの異なるタイヤのためのＡ、Ｂ、Ｃ区分の棚１４を設け、同タイヤのハンドリングと保管を１つのスタッカークレーンで行えるようにしている。
また、そのことにより、複数のスタッカーレーンヘ同一サイズのタイヤを分散させて保管することが可能になり、故障時や、定期メンテナンス時のリスクを低減することできる。
【００１８】
ところで、大は小を兼ねるの諺のとおり、Ｃ棚へはＢ、Ａ区分のタイヤを保管でき、Ｂ棚へはＡ区分のタイヤを保管できるため、例えばＣサイズ或いはＢサイズの棚を予め多く形成しておき、将来の保管タイヤサイズの変動傾向量に対応することができる。即ち、変動量の見込みを推測し、大側の棚数を現在の必要割合よりも一定量増やしておくことが望ましい。
【００１９】
なお、上記１つのスタッカークレーンで全てのサイズ区分のタイヤを保管できるようにしたことにより、棚サイズが合わない（例えば、Ａ棚へＢ、C区分の）夕イヤを保管しようとすると入らず、タイヤ、機械が破損する弊害が出るが、本実施の形態では、入庫前のバーコードによるサイズチェックに加えて入庫装置１０で、タイヤの径幅(高さ)をセンサーで計測し、パーコードの貼り違い等のエラ一がある場合には、タイヤを自動的に入庫口ヘ排出するので、この問題が生じることはない。
【００２０】
（実施例）
以下のような仕様に基づく立体自動倉庫システムを構築した。
立体自動倉庫  
Ｌ75×W28×H31(m)    付属入庫棟  L46×Wm×8(m)
入庫装置×1機、  入庫コンベア（ＣＶ）×1ライン,
タッカ一振分用トラバーサ×1機、入庫アイルコンベアＣＶ
×４ライン、タッカークレーン×4機、
出庫コンベア（ＣＶ）×4ライン、出庫口は、併設出荷用平
倉庫へ接地。
【００２１】
収納タイヤ諸元
MIＮ    MAX    収納数  5336本
外径    1200    2100（mm）
内径    25      35（in） 
幅      330    1050（mm）
重量    一     1500（kg）
【００２２】
ここでは、入庫口(フォ一クリフトでタイヤ搬入)から出庫口(フオークリフトでコンテナ積込)まで全自動のシステムとし、タイヤに付されたバーコートを読み取って１本毎に在庫管理することから、誤出荷、出荷ミスを無くし、人手によるタイヤハンドリングによる災害発生の機会を無くした。
タイヤの大きさによる棚の使い分け(大タイヤは大棚Ａ、中タイヤは中棚Ｂ、小タイヤは小棚Ｃの３区分)を実施し、収納効率を上げることができた。
【００２３】
棚構成                                  平均重量        仕様
外径φmm      幅(高さ)mm    MAX  本数（棚数）
Ａ区分  1200〜1800      330〜4501    85(370)        1184
Ｂ      1200〜1800      330〜700    400(900)        2140
Ｃ      1200〜2100      330〜1050    750(1500)      2016
【００２４】
パレットレスで、タイヤの保管、ハンドリングができるよう、棚、フォーク形状、各ハンドリング装置を開発し、パレット循環サイクルタタイムの削減とパレットコスト、パレット循環装置(工数)の削減を実現した。 
１機のスタッカーレーンでＡ、Ｂ、C、３区分のタイヤの保管ができる棚形状、ハンドリングができるフォーク形状を開発したことで、他のレーンヘ同一サイズを分散させて保管することが可能になり、故障時や、定期メンテナンス時のリスクを低減できた。
【００２５】
棚とフォ一ク形状として、棚の収納効率を上げる為、棚を３つに区分した。
Ａ、Ｂ区分：棚幅ピッチ2075(mm)、C区分:  棚幅ピッチ2375(mm)
Ａ区分:棚高ピッチ865(mm)、Ｂ区分：棚高ピッチ1115(mm)、C区分：棚高ピッチ1490(mm) 
【００２６】
以上の実施例による立体自動倉庫を利用することにより、収納スペースを抑えることができ、タイヤサイズにより棚の使い分け（Ａ、Ｂ、Ｃ区分）を実施したことにより、収納効率を上げることができた。
また、４機のスタッカークレーンと棚区分を同じにしたことにより、複数のレーンへ同一サイズのタイヤを分散させて保管することが可能になり、故障時や、定期メンテナンスを低減できることができた。
さらに、パレットレスの自動倉庫システムを構築したことで、パレットの初期投資、維持管理費が抑制でき、また荷出庫後の空きパレットの運搬もしくは、循環装置コストを抑制でき、全自動で、タイヤデータ、在庫データをコンピュータ管理することにより、その保管アドレス管理に人の手（確認）が介在しないため、誤出荷、忘れ等の人為的ミスの発生を抑制できた。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明のタイヤ自動倉庫の平面図である。
【図２】図１に示すタイヤ自動倉庫の出庫口等を示す平面図である。
【図３】図１に示すタイヤ自動倉庫の立面図である。
【図４】本発明のタイヤ自動倉庫で用いるタイヤ保管棚の構造を示す図であって、図４Ａはその平面図、図４Ｂはその側面図である。
【符号の説明】
【００２８】
１・・・タイヤ自動倉庫、２・・・タイヤ、１０・・・入庫装置、１２・・・ラック、１４・・・棚、１６・・・レール、１８ａ〜１８ｄ・・・スタッカーレーン、２０・・・入庫ラインコンベア、３０・・・スタッカー振分用トラバーサ、４０ａ〜４０ｄ・・・入庫アイルコンベア、５０ａ〜５０ｄ・・・スタッカークレーン、６０ａ〜６０ｄ・・・出庫コンベアライン、７０ａ〜７０ｄ・・・出庫口。
【図１】
2005206259.tif 000003
【図２】
2005206259.tif 000004
【図３】
2005206259.tif 000005
【図４】
2005206259.tif 000006