(57)【要約】【目的】液封エンジンマウントにおいて、ダイヤフラムとバウンドストッパを同時成形する。【構成】インシュレータ２０の内側に主液室２３を設け、外側にダイヤフラム５で囲まれた副液室２４を設け、主液室２３の側方に設けたオリフィス通路２２により連通する。ダイヤフラム５はバウンドストッパ９と一体に上側ブラケット３上に形成され、不連続部４５により分離されている。ダイヤフラム５は耐エア透過性ゴムからなり、バウンドストッパ９天然ゴム等の低動倍率材料からなる。特性の異なるダイヤフラム５とバウンドストッパ９は共通の金型内でキャビテイを独立させ、かつそれぞれにおける加硫完了が同時になるように加硫調整を行うことにより一段成形する。加硫調整は、注入溶融ゴム温度、注入タイミング、ボリューム、材料組成等を異ならせることにより行うことができる。【選択図】  図３
2005172202.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
振動発生側へ連結される第１の取付部材と振動受け側へ連結される第２の取付部材を連結するインシュレータにより形成される主液室と、この主液室とオリフィス通路を介して接続する副液室と、この副液室の璧部の一部をなすダイアフラムとを備えた液封防振装置において、
前記第１又は第２の取付部材へ取付けられて大荷重の入力時に相対変位する他部材に当接するストッパを備え、前記ダイアフラムを耐エア透過性を有する第１のゴム材料で形成し、前記ストッパを前記第１のゴム材料と異なる低動倍率の第２のゴム材料で形成するとともに、それぞれを共通の部材上へ一体化したことを特徴とする液封防振装置。
【請求項２】
前記請求項１の防振装置を製造するための方法において、前記第１のゴム部材と第２のゴム部材を成形するための金型に溶融ゴムを注入する第１及び第２のキャビテイを独立して設け、双方のキャビテイ内における溶融ゴムを同一の加硫条件で加硫するとともに、各キャビテイ内の溶融ゴムを同時に加硫完了させるように加硫調整することを特徴とする防振装置の製法。
【請求項３】
前記加硫調整は、注入溶融ゴム温度を異ならせることを特徴とする請求項２に記載した防振装置の製法。
【請求項４】
前記注入溶融ゴム温度の変化は、溶融ゴムを射出成形する場合において、プランジャー内の溶融温度自体を異ならせるか、射出速度を変化させるか又は注入口の口径を変化させて行うことを特徴とする請求項３に記載した防振装置の製法。
【請求項５】
前記加硫調整は、前記金型を加硫温度に加熱した状態で、前記第１及び第２のキャビテイへ注入する溶融ゴムの注入タイミングをずらすことにより行うことを特徴とする請求項２に記載した防振装置の製法。
【請求項６】
前記加硫調整は、溶融ゴムの組成を変えることにより加硫反応速度を異ならせたことを特徴とする請求項２に記載した防振装置の製法。
【請求項７】
前記加硫調整は、各キャビテイの容積を異ならせるものであることを特徴とする請求項２に記載した防振装置の製法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、自動車用液封エンジンマウント等に用いられる防振装置であって、特性の異なる複数のゴム材料を同時に成形したもの及びその製法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特性の異なる複数のゴム材料を同時に成形した防振装置は公知であり、例えば、筒型ブッシュにおいてストッパを他のゴム部分と異硬度にしたものがある（特許文献１及び２参照）。
【特許文献１】特開平１０−１１３９３１号公報
【特許文献２】特開平１０−１１３９３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
特性の異なるゴム材料を同時に成形するためには、まず各ゴム材料相互が混合しないように分離させる必要がある。さらに、ゴム材料自体又はボリュームの相違による加硫反応速度が異なると、同一加硫条件で各ゴム材料を同時に加硫することができない。したがって、同一の金型へ各ゴム材料を注入後、そのまま同条件で加硫する一段成形が不可能になる。そこで本願発明は、特性の異なるゴム材料を一体化した防振装置を一段成形可能にすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記課題を解決するため防振装置に係る請求項１は、振動発生側へ連結される第１の取付部材と振動受け側へ連結される第２の取付部材を連結するインシュレータにより形成される主液室と、この主液室とオリフィス通路を介して接続する副液室と、この副液室の璧部の一部をなすダイアフラムとを備えた液封防振装置において、
前記第１又は第２の取付部材へ取付けられて大荷重の入力時に相対変位する他部材に当接するストッパを備え、前記ダイアフラムを耐エア透過性を有する第１のゴム材料で形成し、前記ストッパを前記第１のゴム材料と異なる低動倍率の第２のゴム材料で形成するとともに、それぞれを共通の部材上へ一体化したことを特徴とする。
請求項２の発明は、上記請求項１の防振装置を製造するための方法において、前記第１のゴム部材と第２のゴム部材を成形するための金型に溶融ゴムを注入する第１及び第２のキャビテイを独立して設け、双方のキャビテイ内における溶融ゴムを同一の加硫条件で加硫するとともに、各キャビテイ内の溶融ゴムを同時に加硫完了させるように加硫調整することを特徴とする。
請求項３の発明は、上記請求項２における前記加硫調整が、注入溶融ゴム温度を異ならせることを特徴とする。
請求項４の発明は、上記請求項３における前記注入溶融ゴム温度の変化が、溶融ゴムを射出成形する場合において、プランジャー内の溶融温度自体を異ならせるか、射出速度を変化させるか又は注入口の口径を変化させて行うことを特徴とする。
請求項５の発明は、上記請求項２における前記加硫調整が、前記金型を加硫温度に加熱した状態で、前記第１及び第２のキャビテイへ注入する溶融ゴムの注入タイミングをずらすことにより行うことを特徴とする。
請求項６の発明は、上記請求項２における前記加硫調整が、溶融ゴムの組成を変えることにより加硫反応速度を異ならせたことを特徴とする。
請求項７の発明は、上記請求項２における前記加硫調整が、各キャビテイの容積を異ならせるものであることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００５】
請求項１の発明によれば、ダイアフラムとストッパを備えた液封防振装置において、ダイアフラムを耐エア透過性に優れた第１のゴム材料で形成し、ストッパを第１のゴムと異なる低動倍率の第２のゴム材料で形成するとともに、それぞれを共通の部材上へ一体化したので、全く要求される特性が異なるダイアフラムとストッパを共通部材上へ一体化させることができ、構成部品点数及び加工工数を削減でき、液封防振装置の製造が効率的になる。そのうえ、ストッパとダイアフラムを共通の部材上へ一体化するので、この共通の部材を第１又は第２の取付部材等の剛性部分へ組み付けて一体化することにより、ストッパとダイアフラムを同時に組み付けできるから、組立時におけるこれら小部品の取り扱いが容易で相互の位置関係も一定にし易くなるとともに、組立も容易になる。
【０００６】
請求項２の発明によれば、異なるゴム材料からなる第１のゴム部材と第２のゴム部材の各溶融ゴムを注入する第１及び第２のキャビテイを独立して設けたので、各キャビテイ内へ注入した溶融ゴムを相互に分離独立させて混合を防止することができる。また、各キャビテイ内における溶融ゴムを同一の加硫条件で加硫するとともに、各キャビテイ毎に異なる加硫調整を行い、各キャビテイ内の溶融ゴムを同時に加硫完了させるようにしたので、同一の加硫条件で異なる溶融ゴム材料を同時に加硫できる。したがって、異なる特性のゴムを共通の部材上に一体化した防振装置を一段成形で成形することが可能になり、成形効率を向上させることができる。
【０００７】
請求項３の発明によれば、加硫調整として、注入溶融ゴム温度を異ならせたので、各キャビテイ内に対する注入溶融ゴム温度を、加硫反応速度の速い方のキャビテイにおける注入溶融温度を低くして加硫時間がより長くなるように異ならせることにより、結果的に各キャビテイ毎の加硫完了を同時にすることができる。
【０００８】
請求項４の発明は、射出成形する場合において、プランジャー内の溶融温度自体を異ならせること、射出速度を変化させて注入時の溶融ゴム温度を変化させること、もしくは注入口径を変化させて注入時の抵抗による発熱量を変化させることにより注入溶融ゴム温度を異ならせること、のいずれかにより、注入溶融ゴムの温度変化を生じさせることができる。
【０００９】
請求項５の発明は、金型を加硫温度に加熱した状態で、第１及び第２のキャビテイへ注入する溶融ゴムの注入タイミングをずらすようにしたので、加硫時間が長い方のキャビテイへ先に溶融ゴムを注入し、その後、所定の時間をおいて他方のキャビテイへ溶融ゴムを注入することにより、各キャビテイにおいて同時に加硫完了させることができる。
【００１０】
請求項６の発明によれば、加硫調整として、溶融ゴムの組成を変えることにより加硫反応速度を異ならせるようにしたので、例えば、加硫促進剤の成分を変えることにより、加硫反応速度を異ならせ、各キャビテイの加硫完了時間を一致させることができる。
【００１１】
請求項７の発明によれば、加硫調整としてキャビテイの容積を異ならせることによって実現できる。例えば、キャビテイの容積が大小に異なる場合、容積大のキャビテイにおける溶融ゴムのボリュームは大となり、加硫温度が一定ならばより長い加硫時間を要する。一方、容積小のキャビテイにおける溶融ゴムのボリュームは小となり、加硫温度が一定ならばより短い加硫時間となる。したがって、本来加硫時間が長いゴム材料部分はボリュームを小さくし、加硫時間が短いゴム材料部分はボリュームが相対的に大きくなるように調節することにより、加硫完了時間を一致させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、図面に基づいて実施形態を説明する。図１は自動車用エンジンマウントの正面図、図２はその平面図である。なお、図１のＹ矢示方向を左右方向、Ｚ矢示方向を上下方向、図２のＸ矢示方向を前後方向とする。Ｚ方向は主たる振動の入力方向でもある。ＸとＹはＺ方向と直交する平面内における直交２方向をなす。
【００１３】
これらの図において、１はエンジン側へ連結される第１の取付部材、２は車体側へ取付けられる第２の取付部材である。３は上側ブラケット、４は下側ブラケットであり、それぞれ円筒状金具で構成され、上下に接続してカシメにより連結一体化されて第２の取付部材２を構成している。上側ブラケット３の内側には液封部Ａが設けられ、下側ブラケット４の内側にはアクチュエータ部Ｂが設けられる。
【００１４】
５は後述する副液室を構成するダイヤフラムであり、上側ブラケット３と第１の取付部材１の間に取付けられ、第１の取付部材１側は圧入リング６により第１の取付部材１へ圧入して連結一体化されている。７はダイヤフラム５の側部に設けられた逃げ凹部である。
【００１５】
８は上側ブラケット３のフランジであり、その一部で逃げ凹部７と対応する位置にバウンドストッパ９が一体化されている。またダイヤフラム５の外周部も一体化されている。１０はフランジ８の下に重ねられた補強プレートである。フランジ８と補強プレート１０の重なる部分で、図の左右位置にボルト１１が上向きに設けられる。この左右のボルト１１には、リバウンドアーム１２の両端が重ねられ、ナット１３により、フランジ８、補強プレート１０及びリバウンドアーム１２の３部材が一体に固定されている。
【００１６】
リバウンドアーム１２は略アーチ状をなしてダイヤフラム５及び第１の取付部材１の上方を横断し、その頂部にリバウンドストッパ１４が一体化され、第１の取付部材１の一部として上方へ突出するボス１５の上端部を当接支持するようになっている。
【００１７】
バウンドストッパ９及びリバウンドストッパ１４はそれぞれ天然ゴム等の低動倍率となる弾性体からなり、第１の取付部材１側の過剰な下方移動をバウンドストッパ９で阻止し、逆に過剰な上方移動をリバウンドストッパ１４で阻止するようになっている。
【００１８】
図２に示すように、ダイヤフラム５は平面視略円形であり、圧入リング６も円形の輪状であり、第１の取付部材１に設けられた外周部が円形をなす取付段部１６の外周へ圧入される。なお、圧入リング６は必ずしも円形である必要はなく、取付段部１６の形状に応じて楕円や多角形などの非円形のものとすることができる。ボルト１１は第１の取付部材１を挟んで反対位置に配置され、これらに両端を支持されるリバウンドアーム１２は第１の取付部材１の上を横断している。
【００１９】
補強プレート１０は略半円形をなし、ボルト１１及びバウンドストッパ９が設けられている範囲でフランジ８の下側に重なり、ボルト１１の近傍部で溶接によりフランジ８と一体化されている。１７は下側ブラケット４の取付フランジ、１８はその４隅に形成された取付穴である。
【００２０】
図３は図１の３−３線断面である。液封部Ａは、上側ブラケット３の内側に嵌合された略円錐台状のインシュレータ２０を備える。インシュレータ２０は天然ゴム等の動倍率が低い弾性材料からなり、バウンドストッパ９及びリバウンドストッパ１４とほぼ同様な材料とすることができる。
【００２１】
インシュレータ２０の中心側は第１の取付部材１の周囲へ一体化され、下部側の外周部はオリフィス部材２１と一体化される。オリフィス部材２１は外方へ開放された断面略コ字状をなすリング状金具であり、上側ブラケット３とオリフィス部材２１の間に環状空間を形成し、これをオリフィス通路２２としている。
【００２２】
インシュレータ２０の内側（図の下側）は主液室２３をなし、インシュレータ２０の外側（図の上側）はダイヤフラム５とインシュレータ２０で囲まれた空間である副液室２４をなす。オリフィス通路２２はオリフィス部材２１の側部及びこれを覆う弾性部材を略水平に貫通形成された入り口２５で主液室２３と通じ、出口２６で副液室２４と通じている。出口２６は、ダイアフラム５及びインシュレータ２０の各外周部が重なり合う部分近傍となるオリフィス部材２１の上部及びこれを覆う弾性部材を上下方向へ貫通形成されるととともに、副液室２４側は略山形に斜め断面をなすインシュレータ２０の上面に長く沿うように、斜めの通路として形成され、副液室２４との間で液流動性を良好にしている。
【００２３】
主液室２３の下方は仕切りプレート２７で閉じられる。但し、仕切りプレート２７の中央には開口２８が設けられ、これを通して下方のアクチュエータ部Ｂにより主液室２３の内圧をコントロールするようになっている。開口２８は同心円上等に等間隔で複数設けた多孔形式にすることもできる。このようすると、アクチュエータ部Ｂ側からの入力を分散して共振をブロード化することができる。開口２８の数や位置は目的に応じて自由に設定できる。
【００２４】
ダイアフラム５は内周側が圧入リング６と一体化し、外周側がフランジ８の上部と一体化している。圧入リング６が圧入される第１の取付部材１の取付段部１６は、第１の取付部材１の上部を小径化した階段状段部の側面壁である。
【００２５】
第１の取付部材１に設けられたボス１５の取付穴１５ａにエンジンから延出するハンガ２９の取付部２９ａが嵌合して、ナット２９ｂで固定されている。ハンガ２９の一部には下方へ張り出す当接部２９ｃが形成され、ここにバウンドストッパ９が当接可能になっている。当接部２９ｃは下方へ凹をなす逃げ凹部７の中へ入り込むように形成され、ダイアフラム５の側面は逃げ凹部７により当接部２９ｃを逃げて干渉を避けている。仮想線はダイアフラム５における一般面であり逃げ凹部７以外の部分を示す。
【００２６】
アクチュエータ部Ｂは、下側ブラケット４の内側へ嵌合されたカップ状のハウジング３０と、仕切りプレート２７で覆われるハウジング３０の開口に取付けられる加振部材３１を備える。加振部材３１は周囲に広がる弾性シール膜３２及びその外周部に一体化された加振部フランジ３３を介してハウジング側へ浮動支持される。
【００２７】
加振部フランジ金具３３の外周部はハウジング３０のフランジ３０ａと、オリフィス部材２１の下部である外向きの下フランジ２１ａとの間に挟持される。フランジ３０ａは下側ブラケット４の上端部に形成された外フランジ４ａの上に重ねられ、計４枚の重なり合った部材が一まとめに上側ブラケット３の下部に形成されたコ字状をなすカシメ部３ａにより一体化される。
【００２８】
加振部フランジ金具３３の外周部には下側へ折り返された下向きフランジ３３ａが形成され、ハウジング３０のフランジ３０ａにおける外周先端の外周側端面を若干のクリアランスをもって覆っている。加振部フランジ金具３３の板厚をハウジング３０のフランジ３０ａにおける板厚よりも薄くし、かつ下向きフランジ３３ａの高さ寸法をフランジ３０ａにおける板厚よりも若干小さくしてある。
【００２９】
これにより、外フランジ４ａの上にフランジ３０ａと加振部フランジ金具３３を重ねたとき、下向きフランジ３３ａの下端とフランジ４ａとの間に若干のクリアランスを形成し、これら３部材の上にオリフィス部材２１の下部を重ねてカシメ部３ａによりカシメるとき、カシメ部３ａに挟まれる部材の圧着性を高めている。
【００３０】
加振部材３１は開口２８に向かって上向きに開放されたカップ状部３１ａと、その中央から下方へ一体に延出する軸部３１ｂを備える金属製部材である。カップ状部３１ａは弾性シール膜３２と一体化されており、カップ状部３１ａの外周面から凹部内面まで弾性シール膜３２の一部から連続する弾性部材が一体に覆い、カップ状部３１ａの図における上端面からもこの弾性部材の一部である上端突部３２ａが上方へ突出している。
【００３１】
仕切りプレート２７は加振部材３１が図の上方に向かう移動（これをマイナス側移動ということにする）時におけるストッパをなし、カップ状部３１ａの上端部を覆って上方へ突出する上端突部３２ａが当接するようになっている。したがって、上端面から突出する上端突部３２ａの突出量を調節すれば、ストッパとしての仕切りプレート２７とのクリアランス調整ができる。
【００３２】
軸部３１ｂはアーマチュア３６の中央を上下方向へ貫通し、その内周側から中心方向へ延出するフランジ３６ａとカップ状部３１ａとの間に軸受けバネ３４が設けられ、フランジ３６ａを図の下方へ付勢している。
【００３３】
軸部３１ｂには右ネジ部３１ｃと左ネジ部３１ｄとを上下に配置した逆ネジ構造を設けてある。右ネジ部３１ｃにはナット３５ａを締結し、このナット３５ａをアーマチュア３６の軸心側へ突出する内向きのフランジ３６ａへ当接することにより、フランジ３６ａを軸受けバネ３４とナット３５ａで上下に挟み、カップ状部３１ａとアーマチュア３６を一体化し、かつ両部材の間隔を調節自在としている。さらに左ネジ部３１ｄへナット３５ｂを取付けてナット３５ａの緩みを防止している。
【００３４】
ハウジング３０の内側には、電磁コイル３７と、その内側こ配置されて磁路を形成する磁極３８が設けられる。電磁コイル３７の励磁によりアーマチュア３６が磁極３８へ吸着されて、加振部材３１が図の下方へ移動する（この移動をプラス移動ということにする）。電磁コイル３７を消磁すると、弾性シール膜３２の復元弾性により加振部材３１が上動復帰する。
【００３５】
電磁コイル３７の励磁と消磁を図示しない制御手段により主液室２３の内圧変動と同期して加振部材３１が上下動するように制御することにより、主液室２３の内圧変動を抑制し、低動バネにして入力振動の振動伝達を能動的に阻止する。この制御は公知方法によることができる。
【００３６】
」
磁極３８は略円錐形をなして上方へ突出し、その外側に所定のクリアランスをもってアーマチュア３６の下部が嵌合する。磁極３８の外周側下部にはゴム板等からなるクッション材３８ａが設けられ、アーマチュア３６の接触音発生を防止している。磁極３８の中央部には外部へ通じる貫通穴３８ｂが設けられる。貫通穴３８ｂは、ここに挿入されたキャップ３９により閉塞される。キャップ３９はＣクリップ等の簡便な係止具３９ａで簡単に抜け止めされる。
【００３７】
図４は、液封部Ａとアクチュエータ部Ｂとの組立方を示し、アクチュエータ部Ｂと液封部Ａは分離してそれぞれ小組立体として組み立てられる。このとき、液封部Ａのカシメ部３ａはコ字状断面ではなく、端末部３ｂがカシメ完了時とは反対側へ曲げられて末広がり状に拡開されている。この組立工程は、予め封入液が満たされた液中にて行われる。以下の説明では、液封部Ａとアクチュエータ部Ｂをそれぞれ図３の状態に対して上下逆転させた状態とし、液封部Ａへアクチュエータ部Ｂを圧入してからカシメにより一体化するものとする。但し、上下方向についての表現は図３と統一するため、特に断らない限り原則として図３の状態を基準として表現する。
【００３８】
図４に示すアクチュエータ部Ｂの圧入時において、アクチュエータ部Ｂにおける下側ブラケット４の外フランジ４ａ及びその上に重なるフランジ３０ａ及び加振部フランジ金具３３，さらには弾性シール膜３２の外周部近傍で加振部フランジ金具３３上に重ねた仕切りプレート２７を一緒にして、端末部３ｂの内側へ圧入する。端末部３ｂは末広がり状に図の上側が開いているのでアクチュエータ部Ｂを容易に嵌合でき、この嵌合側に端末部３ｂの端部を内側へ折り曲げて外フランジ４ａの下側へ折り重ねてカシメることによりアクチュエータ部Ｂと液封部Ａが一体化される。
【００３９】
このとき、予め加振部フランジ金具３３の下向きフランジ３３ａにおける周方向形状を多角形にするか、外周面の一部に凹溝を形成することにより、アクチュエータ部Ｂを端末部３ｂ及びカシメ部３ａの内側へ圧入するとき、下向きフランジ３３ａの外周面と端末部３ｂ及びカシメ部３ａの間に、主液室２３と連通する間隙が形成されるので、予め主液室２３に充填されている作動液の余剰分をこの間隙から排出しつつ圧入できる。したがって、組立時における余剰液排出が容易になる。
【００４０】
仕切りプレート２７の外周部には、同心円上に等間隔で切り起こし状の爪２７ａが設けられ、その外側にオリフィス部材２１の内周側被覆部２０ａの下部に形成された段部２０ｂに仕切りプレート２７の外周部を嵌合したとき、内周側被覆部２０ａの下端部を爪２７ａの外側へ嵌合して、液封部Ａと仕切りプレート２７の相対位置を簡単な構造で位置決めするようになっている。爪２７ａは切り起こした端部が中心方向へ傾斜しており、内周側被覆部２０ａの嵌合を容易にしている。
【００４１】
内周側被覆部２０ａは、インシュレータ２０の外周部にオリフィス部材２１を埋設一体化するとき、オリフィス部材２１の内周面に沿ってインシュレータ２０と連続一体に設けられる。段部２０ｂには下部被覆２０ｃが連続して設けられてオリフィス部材２１の下フランジ２１ａの内周側を覆う。下部被覆２０ｃにはその外周部に沿ってリング状をなすシール突部２０ｄが一体に突出して設けられる。
【００４２】
オリフィス部材２１は立て壁部２１ｂ及び上フランジ２１ｃを一体に形成してあり、上フランジ２１ｃの外方突出量は下フランジ２１ａよりも小さい。下フランジ２１ａと立て壁部２１ｂとのコーナー部には、段部２０ｂの略寸法分だけ図の下方へ窪む凹部２１ｄが設けられる。この凹部２１ｄは部被覆２０ｃにより埋められている。
【００４３】
図５は、ダイヤフラム５と圧入リング６及び上側ブラケット３が一体化された小組立体Ｃを、インシュレータ２０及び第１の取付部材１とオリフィス部材２１が一体化された小組立体Ｄに対して、圧入一体化する状態を示す。
【００４４】
小組立体Ｃにおいて、ダイアフラム５の内周厚肉端部４０は厚肉部をなし、図６に図５のＥ部を拡大して示すように、圧入リング６の外周へ一体化されている。圧入リング６の外周には外方へ突出する突部６ａが一体に形成され、この周囲を包むように内周厚肉端部４０が結合する。突部６ａは内周厚肉端部４０の結合部をなすとともに、内周厚肉端部４０と圧入リング６の相対的な抜け止めをなしている。
【００４５】
圧入リング６はアルミダイカスト等、適宜材料及び方法により形成され、好ましくはアルミ等の軽合金で軽量かつ極力小型に形成されている。圧入リング６の軸線方向において、圧入リング６の軸方向幅は内周厚肉端部４０の幅よりも若干長くなっており、下端面は内周厚肉端部４０の下端面よりも寸法ｄなる段差を形成する。圧入リング６の下端部６ｂは内周側が斜めにカットされたテーパー面からなる末広がり状の逃げ部をなし、第１の取付部材１に対する圧入時のガイドをなし圧入作業を容易にしている。また、突出量ｄ相当分だけ内周厚肉端部４０の下面よりも長く下方へ突出しているので、第１の取付部材１の肩部１ａ上へ金属同士で当接し、圧入エンドを高精度で位置決めする。
【００４６】
圧入リング６の図６における上端部には径方向の溝である位置決め部６ｃが形成されている。この位置決め部６ｃは圧入リング６を圧入するとき、第１の取付部材１に対して正確に位置決めするためのものである。位置決め部６ｃの溝底部は内周厚肉端部４０の上端面４０ａよりも高い位置になっており、第１の取付部材１へ圧入リング６を一体化したとき、上方からかかる水が矢示のように速やかに下方へ流れ、上部に水が溜まらないようになっている。なお、位置決め部６ｃは溝に限らず種々な形状にすることができる。
【００４７】
内周厚肉端部４０の底面の一部から中心をリング状に囲むシール突部４１が下方へ一体に突出している。シール突部４１は肩部被覆２０ｆへ密着されて内周厚肉端部４０と第１の取付部材１との間をシールする。このシールは圧入リング６の圧入後の固定力によって強固に維持される。またシール突部４１をダイアフラム５側へ設けたので、ダイアフラム５の弾性変形に伴うシール突部４１の変形は肩部被覆２０ｆとの間でせん断変形することになり、長期使用によるへたりを防止できる。このため、耐へたり性が向上し、シール力が向上する。
【００４８】
また、圧入リング６の軸方向幅は取付段部１６との間に発生する圧入荷重及び抜け荷重の程度を決定するため、必要程度に応じて適宜設定する。なお、エンジン側からの入力は第１の取付部材１へ加わり、圧入リング６には直接加わらない。したがって、圧入リング６を抜き取るに必要な力である抜け荷重は、ダイアフラム５から圧入リング６へ加わる反力に対応できる程度だけであり、比較的小さなもので足りる。
【００４９】
このため、圧入リング６を比較的小型・軽量に形成できるから、ダイアフラム５の溶融ゴム材料を圧入リング６の周囲に注入して一体化するとき、溶融ゴムから圧入リング６が奪う熱量が少なくなる。その結果、溶融ゴム材料の温度低下を少なくするから、加硫開始時における溶融ゴム材料の温度分布を均一化し、加硫時間を短縮化させることができる。
【００５０】
再び図５において、ダイアフラム５の外周部が一体化する上側ブラケット３は、下側の外フランジ３ｃ、図の上下方向へ延びる小径部３ｄ、上側の外フランジ８を連続して形成してある。ダイアフラム５の外周部は段部４２をなして、ここから外フランジ８上に重なって延びるフランジ部４３と小径部３ｄの内周に沿って延びる内周被覆４４とに別れる。内周被覆４４下端部は外フランジ３ｃの下面と同じである。
【００５１】
また、フランジ８の一部にはバウンドストッパ９が一体化しており、フランジ部４３との間に間隙からなる不連続部４５が設けられ、ダイアフラム５とバウンドストッパ９が独立して分離され、成形時に双方の注入溶融材料が混合しないようになっている。
【００５２】
図５のＦ部及びＧ部の各拡大図を図７及び図８として示す。図５のＦ部は図７に拡大して示すように、段部４２の一部から下方へシール突部４６が突出している。さらに、図５のＧ部を図８に拡大して示すように、内周被覆４４の下端部からシール突部４７が下方へ突出している。これらのシール突部は主液室の周囲をリング状に囲むように設けられている。
【００５３】
再び図５において、小組立体Ｄは、インシュレータ２０が第１の取付部材１及びオリフィス部材２１と一体に成形され、その内周側は第１の取付部材１の取付段部１６を形成する肩部１ａ上に重なる肩被覆２０ｆをなす。肩部被覆２０ｆの内周側端部は圧入リング６の外周側に位置して肩部１ａを露出させ、圧入リング６と第１の取付部材１とによる上記金属同士の当接を可能にしている。
【００５４】
インシュレータ２０の下端である外周にはオリフィス部材２１が埋設一体化され、上フランジ２１ｃを包む部分は内側被覆２０ｅと連続する上部被覆２０ｇをなす。上部被覆２０ｇの外周面にはその一部から径方向外方へ突出するシール突部２０ｈがリング状をなして一体に形成されている。
【００５５】
そこで、小組立体Ｃを小組立体Ｄに対して圧入一体化すると、圧入リング６を取付段部１６の周囲へ嵌合するよう圧入することにより、圧入リング６が取付段部１６の外周部へ圧入一体化され、圧入リング６の内周面と取付段部１６の外周面とからなる結合面が主たる振動の入力方向Ｚと平行に形成されるとともに、内周厚肉端部４０が第１の取付部材１の肩部１ａ上へ一体化された肩被覆２０ｆと密着してシールされる。
【００５６】
しかも、圧入だけで一体化するため、ボルト等の回転部材による締結を要さず、回転によるずれが生じず正確に位置決めできる。そのうえ緩みも生じにくい。さらにボルトやナット等の別な取付部材を必要としないから、部品点数を削減して、軽量かつ安価に製造できる。
【００５７】
また、上側ブラケット３をオリフィス部材２１の外周側へ嵌合すると、段部４２に上部被覆２０ｇが嵌合し、シール突起４６が上部被覆２０ｇの上面へ密着し、シール突起２０ｈが内周被覆４４へ密着する。下側の外フランジ３ｃは下フランジ２１ａへ重なり、シール突部４７が下フランジ２１ａへへ密着する。これにより、周囲を確実にシールされたオリフィス通路２２が形成される。
【００５８】
ダイヤフラム５とバウンドストッパ９は異なるゴム材料からなり、共通の上側ブラケット３上へ同時一体に形成される。本例では、副液室２４と外気の間において空気の通過を阻止することが求められるダイヤフラム５は耐エア透過性に優れたゴム材料、例えばブチルゴム、ヒドリンゴム、ＣＲゴム等であり、衝撃荷重の吸収を良好にすることが求められるバウンドストッパ９は、低動倍率のゴム材料、例えば、天然ゴム等である。
【００５９】
このように、ダイアフラム５とバウンドストッパ９を備えた液封防振装置において、ダイアフラム５を耐エア透過性ゴム材料で形成し、バウンドストッパ９を低動倍率のゴム材料で形成するとともに、それぞれを共通の部材である上側ブラケット３上へ一体化したので、全く要求される特性が異なるダイアフラム５とバウンドストッパ９を共通部材の上ブラケット３上へ一体化させることができ、構成部品点数及び加工工数を削減でき、液封防振装置の製造が効率的になる。
【００６０】
そのうえ、バウンドストッパ９とダイアフラム５を共通の部材である上側ブラケット３上へ一体化するので、この共通の部材である上側ブラケット３を小組体Ｄ（図５）と一体化することにより、バウンドストッパ９とダイアフラム５を剛性部分である第２の取付部材２側へ同時に組み付けできるから、組立時におけるこれら小部品の取り扱いが容易で相互の位置関係も一定にし易くなるとともに、組立も容易になる。しかも、ダイアフラム５とバウンドストッパ９を、後述する方法により一段成形で成形できる。
【００６１】
図９はこの成形方法を示す。上型５０，下型５１及び側型５２によりダイヤフラム５に相当する第１のキャビティ５３及びバウンドストッパ９に相当する第２のキャビティ５４を形成し、その間に不連続部４５に相当する不通部を形成するための区画部５５を設け、第１のキャビティ５３と第２のキャビティ５４を不連続にする。
【００６２】
この第１のキャビティ５３内へ圧入リング３と上側ブラケット３を入れ、さらに第１のキャビティ５３と第２のキャビティ５４へそれぞれ別々にダイヤフラム５及びバウンドストッパ９の材料を注入すると、第１のキャビテイ５３と第２のキャビテイ５４が区画部５５により分離されて独立しているので、各キャビテイ内へ注入した溶融ゴムを相互に分離独立させて混合を防止することができる。したがて、そのまま加硫を行うと、異なる材料を一体化した小組体Ｃ（図５）が得られる。これによって成形効率を向上させることができる。
【００６３】
なお、加硫条件を一定にすれば、異なる材料からなる一体成形品を一段成形で加硫できる。ここで一段成形とは、型換えせずに異なる材料を注入でき、かつ材質の異なる毎に加硫条件を変えることなく同一条件（温度，時間）で加硫を行うことを意味する。このように一段成形すれば、異なる特性のゴム材料を共通の部材上に一体化した防振装置を一段成形で成形することが可能になり、成形効率をさらに向上させることができる。
【００６４】
しかし、一段成形のためには各ゴム材料の加硫反応速度が相違するため、これを調整しなければならない。加硫反応速度が相違する原因は材料自体又はボリュームの差等がある。各キャビテイの容積が大小に異なる場合、例えば、第１のキャビテイ５３の容積がそれぞれ相対的に小さく、第２のキャビテイ５４の容積が相対的に大とし、各加硫温度は一定とする場合、同じゴム材料ならば、ボリュームが大となる第２のキャビテイ５４における溶融ゴムはより長い加硫時間を要する。一方、容積小である第１のキャビテイ５３における溶融ゴムのボリュームは小となり、より短い加硫時間となる。
【００６５】
そこで、このような加硫に要する時間の相違に着目し、各キャビテイ毎に加硫反応速度を変化させ、それぞれが同時に加硫完了するように加硫調整を行えば、一段成形が可能になる。このような加硫調整として次の方法が考えられる。
【００６６】
注入する溶融ゴム温度を異ならせる方法。注入する溶融ゴム温度が高い方が加硫が速くなる。したがって、加硫に時間がかかる容積大の方のキャビテイ側により高温の溶融ゴムを注入する。このようにすると、各キャビテイ内に対する注入溶融ゴム温度を異ならせ、加硫時間が短い方の注入温度を低くして加硫により長時間を要するようにし、結果的に各キャビテイ毎の加硫完了を同時にすることができる。
【００６７】
射出成形の場合には、射出成形機側における注入材料自体の温度を相違させ、同一加硫条件で同時加硫できるように注入時の第１のキャビティ５３及び第２のキャビティ５４内における材料温度を異ならせる。また、射出速度を変化させて、上記と同様にする。この場合、射出速度を上げればそれだけ射出される溶融ゴム温度が上昇するから、各キャビテイ毎に必要な溶融ゴム温度になるように射出速度を調節すればよい。さらに、金型のキャビティ５３，５４に対応して設けられる各注入口の口径を変化させて注入時の抵抗による発熱量を変化させることにより注入溶融ゴム温度を異ならせることもできる。
【００６８】
また、注入タイミングをずらす場合には、金型を加硫温度に加熱した状態で、第１及び第２のキャビティ５３、５４へ注入する溶融ゴムの注入タイミングをずらす。これにより、加硫時間が長い方のキャビティ、例えば、第１キャビティ５３へ先に溶融ゴムを注入し、その後、所定の時間をおいて他方の第２キャビティ５４へ別の溶融ゴムを注入する。
【００６９】
このタイミングは各キャビテイにおいて同時に加硫完了させるように設定することにより、各キャビティにおける加硫時間が異なっても、加硫時間の長い先に注入された溶融ゴムは、後の溶融ゴム注入に先立って、その加硫時間の差分だけ長く加硫されるため、各キャビティに注入された溶融ゴムは同時に加硫完了できる。
【００７０】
加硫反応速度の異なる材料の組合せにより、上記と同様にする方法。この場合、例えば、加硫促進剤の成分を変えることにより、加硫反応速度を異ならせ、各キャビテイの加硫完了時間を一致させることができる。本来加硫時間が長くなる第２のキャビテイ５４側は加硫を促進する配合とし、本来の加硫時間が短くなる第１のキャビテイ５３側は加硫を抑制する配合とし、それぞれの加硫反応速度を調整することにより、調整結果的に加硫完了時間を一致させることができる。
【００７１】
各ゴム材料のボリュームが可変の場合には、ボリュームを調整して加硫時間を一定化することもできる。すなわち、加硫反応速度の速い材料側のボリュームを大きくし、遅い側のボリュームを小とすることにより、加硫完了時間を一致させることができる。
【００７２】
なお、本願発明は上記実施例に限定されず種々に変形や応用が可能であり、液封防振装置はエンジンマウントに限らず、種々の防振装置に適用できる。例えば、液封防振装置においてインシュレータ２０を挟んで副液室２４を主液室２３と反対側に設けることなく、同じ側へ設けてもよい。さらに一段で同時成形する異材の組合せも、ダイアフラム５とバウンドストッパ９に限らず、リバウンドアーム１２を上側ブラケット３と一体化することにより、ダイアフラム５、バウンドストッパ９及びリバウンドストッパ１４を同時に成形する等種々の組合せが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００７３】
【図１】エンジンマウントの正面図
【図２】その平面図
【図３】図１の３−３線断面図
【図４】エンジンマウントの組立方を示す図
【図５】ダイヤフラムの組立方を示す図
【図６】ダイヤフラムの要部を示す部分拡大断面図
【図７】同上
【図８】同上
【図９】ダイヤフラムの成形方法を示す図
【符号の説明】
【００７４】
１：第１の取付部材、２：第２の取付部材、３：上側ブラケット、４：下側ブラケット、５：ダイヤフラム、６：圧入リング、７：逃げ凹部、８：フランジ、９：バウンドストッパ、１０：補強プレート、２０：インシュレータ、２１：オリフィス部材、２２：オリフィス通路、２３：主液室、２４：副液室、２５：入り口、２６：出口、２７：仕切りプレート、２８：開口、２９：エンジンハンガ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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