(57)【要約】【課題】着色微粒子の分散（停滞）安定性に優れ、かつインクジェット記録に使用してインク出射性が良好で、画像の耐光性、光沢性にも優れた、着色微粒子分散物の精製方法及び該着色微粒子を含有する水性インクの提供。【解決手段】色材と樹脂を有する着色微粒子を水性媒体中に分散してなる着色微粒子分散物の精製方法において、有機溶媒を含有する着色微粒子をイオン性界面活性剤を用いて水性媒体中で乳化、分散し、該有機溶媒を除去した後、吸着剤処理及び限外ろ過膜処理から選ばれる少なくとも１種の処理を用いて精製処理を行うことを特徴とする着色微粒子分散物の精製方法。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
色材と樹脂を有する着色微粒子を水性媒体中に分散してなる着色微粒子分散物の精製方法において、有機溶媒を含有する着色微粒子をイオン性界面活性剤を用いて水性媒体中で乳化、分散し、該有機溶媒を除去した後、吸着剤処理及び限外ろ過膜処理から選ばれる少なくとも１種の処理を用いて精製処理を行うことを特徴とする着色微粒子分散物の精製方法。
【請求項２】
イオン性界面活性剤濃度が臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）の２倍〜１０倍であることを特徴とする請求項１に記載の着色微粒子分散物の精製方法。
【請求項３】
精製処理前の着色微粒子の体積平均粒径が５μｍ〜２００ｎｍであり、且つ、該精製処理の前後での該着色微粒子の体積平均粒径変動率が０．８〜１．５であることを特徴とする請求項１又２に記載の着色微粒子分散物の精製方法。
【請求項４】
精製処理後の着色微粒子分散液に残留する有機溶媒量が１００ｐｐｍ以下であることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の着色微粒子分散物の精製方法。
【請求項５】
前記精製処理後、前記イオン性界面活性剤と同種のイオン性界面活性剤及びノニオン活性剤から選ばれる少なくとも１種の界面活性剤を添加することを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の着色微粒子分散物の精製方法。
【請求項６】
前記着色微粒子をポリマーで被覆することを特徴とする請求項１〜５の何れか１項に記載の着色微粒子分散物の精製方法。
【請求項７】
前記着色微粒子がコア／シェル構造を有し、コア微粒子形成工程からシェル形成までの工程で前記精製処理を行うことを特徴とする請求項１〜６の何れか１項に記載の着色微粒子分散物の精製方法。
【請求項８】
請求項１〜７の何れか１項に記載の着色微粒子分散物の精製方法により得られた着色微粒子分散物を含有する水性インクであり、水性インク中に含有される分子量１０００以下のイオン性界面活性剤量が該イオン性界面活性剤の臨界ミセル濃度の１倍〜５倍であることを特徴とする着色微粒子分散物を含有する水性インク。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は着色微粒子分散物の精製方法及び着色微粒子分散物を含有する水性インク（以下、インクともいう）に関し、さらに詳しくはインクジェット用着色微粒子分散物の精製方法及び該インクジェット用着色微粒子分散物を含有する水性インクに関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、プリンター、印刷機、マーカー、筆記具等に用いられる記録材料、インキング材料にも脱溶剤化、水性化が求められてきている。特にインクジェット記録に用いられる水性の記録材料としては、水溶性染料の水溶液を主体としたもの、顔料の微分散体を主体としたものが広く用いられている。
【０００３】
水溶性染料を用いた水性インクとしては、主として酸性染料、直接染料、一部の食品用染料等に分類される水溶性染料の水溶液に、保湿剤としてグリコール類、アルカノールアミン類、表面張力調整のための界面活性剤、更に必要に応じて増粘剤等を添加したものが用いられている。
【０００４】
これら水溶性染料を用いた水性インクは、筆先、あるいはプリンターでの目詰まりを生じない高い信頼性から、最も一般的に用いられているが、記録紙上で滲み易く、使用用途の限定、記録品位の低下を余儀なくされている。即ち、記録紙に単に浸透し、乾燥固着している丈の水溶性染料は「染着」しているとは言い難く、耐光堅牢度が非常に悪くなる。
【０００５】
又、水溶性染料を用いた水性インクの耐水性、耐光堅牢性が悪いという問題を解決するために、油溶性染料ないし疎水性染料により水分散性樹脂を着色するインクジェット記録用インクが提案されている。（例えば、特許文献１〜７を参照）
例えば油溶性染料によって染色された乳化重合粒子、又は分散した重合粒子を用いたインクが提案されている。又、油溶性染料ないし疎水性染料により水分散性樹脂を着色するのみでなく、色材及びこれを被覆した樹脂からなる着色微粒子、又、色材と樹脂から成る色材粒子を更に皮膜形成性樹脂で被覆した着色微粒子を用いる試みもなされている。
【０００６】
【特許文献１】
特開昭５５−１３９４７１号公報
【０００７】
【特許文献２】
特開昭５８−４５２７２号公報
【０００８】
【特許文献３】
特開平３−２５００６９号公報
【０００９】
【特許文献４】
特開平８−２５３７２０号公報
【００１０】
【特許文献５】
特開平８−９２５１３号公報
【００１１】
【特許文献６】
特開平８−１８３９２０号公報
【００１２】
【特許文献７】
特開２００１−１１３４７号公報
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、着色微粒子の分散（停滞）安定性に優れ、かつインクジェット記録に使用してインク出射性が良好で、画像の耐光性、光沢性にも優れた、着色微粒子分散物の精製方法及び該着色微粒子を含有する水性インクを提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明の上記目的は以下の構成により達成される。
【００１５】
１．色材と樹脂を有する着色微粒子を水性媒体中に分散してなる着色微粒子分散物の精製方法において、有機溶媒を含有する着色微粒子をイオン性界面活性剤を用いて水性媒体中で乳化、分散し、該有機溶媒を除去した後、吸着剤処理及び限外ろ過膜処理から選ばれる少なくとも１種の処理を用いて精製処理を行うことを特徴とする着色微粒子分散物の精製方法。
【００１６】
２．イオン性界面活性剤濃度が臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）の２倍〜１０倍であることを特徴とする前記１に記載の着色微粒子分散物の精製方法。
【００１７】
３．精製処理前の着色微粒子の体積平均粒径が５μｍ〜２００ｎｍであり、且つ、該精製処理の前後での該着色微粒子の体積平均粒径変動率が０．８〜１．５であることを特徴とする前記１又２に記載の着色微粒子分散物の精製方法。
【００１８】
４．精製処理後の着色微粒子分散液に残留する有機溶媒量が１００ｐｐｍ以下であることを特徴とする前記１〜３の何れか１項に記載の着色微粒子分散物の精製方法。
【００１９】
５．前記精製処理後、前記イオン性界面活性剤と同種のイオン性界面活性剤及びノニオン活性剤から選ばれる少なくとも１種の界面活性剤を添加することを特徴とする前記１〜４の何れか１項に記載の着色微粒子分散物の精製方法。
【００２０】
６．前記着色微粒子をポリマーで被覆することを特徴とする前記１〜５の何れか１項に記載の着色微粒子分散物の精製方法。
【００２１】
７．前記着色微粒子がコア／シェル構造を有し、コア微粒子形成工程からシェル形成までの工程で前記精製処理を行うことを特徴とする前記１〜６の何れか１項に記載の着色微粒子分散物の精製方法。
【００２２】
８．前記１〜７の何れか１項に記載の着色微粒子分散物の精製方法により得られた着色微粒子分散物を含有する水性インクであり、水性インク中に含有される分子量１０００以下のイオン性界面活性剤量が該イオン性界面活性剤の臨界ミセル濃度の１倍〜５倍であることを特徴とする着色微粒子分散物を含有する水性インク。
【００２３】
本発明者らは、種々検討した結果、前記先行技術文献記載の技術により、水性インクの耐水性、耐光堅牢性は確かに向上するが、着色微粒子中に残存モノマーがあると染料を溶解して粒径を増大させたり、ノズル表面に付着して表面物性を変えて出射安定性を劣化させるとともに、更に、画像中に存在するとラジカル発生源となったりして画像劣化を促進することを見いだした。
【００２４】
即ち、着色微粒子分散物の精製方法において、乳化、分散時に使用するイオン性界面活性剤（活性剤ともいう）が多いと、後工程のシェル化を阻害する。また、該着色微粒子低表張液が低い為、水性インク化時の処方の自由度が狭まる。
【００２５】
本発明においては、例えば、シェル形成後に、乳化で用いた過剰のイオン性界面活性剤の除去を主体とした本発明の精製処理を行うことで、前記問題をクリアし、水性インクの停滞安定性、出射性、耐光性、光沢性等を向上させることができた。
【００２６】
また、精製処理を過剰に行った場合、逆に停滞安定性を損なうので、精製処理をＣＭＣで規定することも見いだした。
【００２７】
以下、本発明を更に詳細に述べる。
本発明でいう精製処理とは、吸着剤処理及び限外ろ過膜（以下、ＵＦ膜）処理から選ばれる少なくとも１種の処理を用いて、色材と樹脂を有する着色微粒子を水性媒体中に分散している着色微粒子分散物の精製方法において、有機溶媒を含有する着色微粒子をイオン性界面活性剤を用いて、水性媒体中で乳化、分散し、該有機溶媒を除去した後に着色微粒子分散物から、例えば不要物（過剰のイオン性界面活性剤等）を除去する処理のことをいう。
【００２８】
吸着剤処理に用いる、吸着剤としては、粉末活性炭、粒状活性炭、ケイソウ土、活性白土、合成樹脂、陽イオン交換樹脂、陰イオン交換樹脂、キレート樹脂等が挙げられる。
【００２９】
活性炭としては具体的には、例えば、二村化学工業社製、太閤Ｋ、Ｓ、Ｍ、Ｐ、Ａ、ＳＧ、ＳＧＰ等、武田薬品工業社製、白鷺Ａ、Ｍ、Ｃ、Ｐ、カルボラフィン、強力白鷺等、関東化学社製：粒状活性炭、粉末活性炭等が用いられる。
【００３０】
イオン交換樹脂及び合成樹脂としては、例えば、三菱化学社製ダイヤイオンＳＫ１Ｂ、ＳＫ１０４、ＰＫ２０８、ＰＫ２１２、ＳＡ１０Ａ、ＳＡ２０Ａ、ＰＡ３０６、ＰＡ３０８、ＰＡ３１６、ＰＡ４０６、ＷＫ１０，ＷＫ２０、ＷＡ１０、ＷＡ２０、ＣＲ１１、ＣＲ２０、ＨＰ１０、ＨＰ２０、ＨＰ３０、ＳＰ８００、ＳＰ８２５、ＳＰ８５０、ＳＰ２０５、ＳＰ２０６、ＨＰ１ＭＧ、ＨＰ２ＭＧ等、オルガノ社製アンバーライトＩＲ１２０Ｂ−Ｎａ、ＩＲ１２４−Ｎａ、ＩＲＣ５０、ＩＲＣ７６、ＩＲＡ４００Ｊ−Ｃｌ、４４００Ｃｌ、ＩＲＡ９００Ｊ−Ｃｌ、ＩＲＡ６７、アンバーリスト１５ＤＲＹ、１５ＪＷＥＴ等が用いられる。
【００３１】
ＵＦ膜処理に使用するＵＦ膜としては、例えば、日東電工社製：ＮＴＵ−４２０８、ＮＴＵ−３１５０、ＮＴＵ−３５２０、ＮＴＵ−２１２０、ＲＳ−３０等、旭化成社製：ＡＩＰ−００１３、ＡＣＰ−００１３、ＡＣＰ−００５３、ＡＨＰ−００１３、ＳＥＰ−００１３、ＳＡＰ−００１３、ＳＩＰ−００１３、ＳＬＰ−００５３等が用いられる。
【００３２】
これら吸着剤は被処理液に直接添加して用いてもよいし、吸着剤を充填したカラムに被処理液を通液して用いてもよい。更に、これらの吸着剤処理は、単独あるいは２種類以上組み合わせて行うことができる。
【００３３】
本発明の請求項２の発明はイオン性界面活性剤濃度が臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）の２〜１０倍が好ましく、２〜５倍であることがより好ましいことを特徴とする前記着色微粒子分散物の精製方法であり、本発明の効果をより奏する点で好ましい。２倍未満であると、分散物の停滞安定性が著しく低下する。
【００３４】
また、１０倍を超えると、色材の可溶化を起こし停滞安定性を低下させる。また、精製工程の負荷も増大し、工程適性が低下する。
【００３５】
本発明の請求項３の発明は前記精製処理前の着色微粒子の体積平均粒径が５μｍ〜２００ｎｍであり、かつ、該精製処理の前後での該着色微粒子の体積平均粒径変動率が０．８〜１．５であることを特徴とする前記着色微粒子分散物の精製方法であり、本発明の効果をより奏する点で好ましい。該体積平均粒径が２００ｎｍを超えると、水性インクの出射安定性が低下したり、印字画像の画質、鮮鋭性、階調、光沢性及び感度が低下する。
【００３６】
着色微粒子の体積平均粒径変動率が上記の範囲以外であると、光沢性、分散安定性等の向上が若干鈍ることがある。
【００３７】
本発明の請求項４の発明は前記精製処理後の着色微粒子分散液に残留する有機溶媒量が１００ｐｐｍ以下であることを特徴とする前記着色微粒子分散物の精製方法であり、本発明の効果をより奏する点で好ましい。
【００３８】
この範囲外であると、理由は定かではないが、残留溶媒により、色材が溶解し、オストワルド熟成を起こし、着色微粒子分散物の粒径の拡大、凝集、色材の析出が生じる為、着色微粒子の分散性の向上、本願の効果、特に耐光性向上が充分に発揮できないと推定される。
【００３９】
本発明における体積平均粒径について説明する。
本発明において、ポリマーエマルジョン型水系インクに用いられる色材含有コア／シェル着色微粒子は、体積平均粒子径が５ｎｍ未満であると単位体積当たりの表面積が非常に大きくなるため、色材をコア／シェルポリマー中に封入する効果が小さくなる。一方、２００ｎｍを超えると大きな粒子では、ヘッドに詰まり易く、又、水性インク中での沈降が起き易く、停滞安定性が劣化する。従って着色微粒子の体積平均粒子径は５〜２００ｎｍであることが好ましく、１０〜１００ｎｍがより好ましく、体積平均粒子径が２００ｎｍを超えると、水性インクとした場合、光沢メディアに記録した画像では光沢感の劣化が起こり、透明媒体に記録した画像では著しい透明感の劣化が起こる。
【００４０】
体積平均粒子径は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）写真の投影面積（少なくとも１００粒子以上に対して求める）の平均値から得られた円換算平均粒径を、球形換算して求められる。体積平均粒径とその標準偏差を求め、標準偏差を体積平均粒径で割ることで変動係数を求められる。あるいは、動的光散乱法を利用して変動係数を求めることも出来る。例えば、大塚電子社製レーザー粒径解析システムや、マルバーン社製ゼータサイザーを用いて求めることが出来る。
【００４１】
粒子径の変動係数は、粒子径の標準偏差を粒子径で割った値であるが、この値が大きいほど粒子径の分布が広いことを意味する。体積平均粒子径の変動係数が８０％以上であると、粒径分布が非常に広くなり、コア／シェルの厚みが不均一となり易く、粒子間の表面物性にばらつきが生じ易くなる。表面物性のばらつきは粒子の凝集を招き易く、インクジェットヘッドの詰まりを起こし易い。又、粒子の凝集はメディア上で、色材の光散乱を招き易く、画質の低下も招き易くする。粒径の変動係数は５０％以下が好ましく、３０％以下が更に好ましい。
【００４２】
有機溶媒としては、例えば、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、トルエン、ヘキサン等が用いられる。
【００４３】
本発明の請求項５の発明は、前記イオン性界面活性剤と同種のイオン性界面活性剤及びノニオン活性剤から選ばれる少なくとも１種の界面活性剤を添加することを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の着色微粒子分散物の精製方法であり、本発明の効果をより奏する点で好ましい。
【００４４】
イオン性界面活性剤としては、例えば、カチオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、ベタイン界面活性剤等が挙げられ、
カチオン性界面活性剤としては、例えば、脂肪族アミン塩、脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩等が挙げられる。
【００４５】
アニオン性界面活性剤としては、脂肪酸石鹸、Ｎ−アシル−Ｎ−メチルグリシン塩、Ｎ−アシル−Ｎ−メチル−β−アラニン塩、Ｎ−アシルグルタミン酸塩、アルキルエーテルカルボン酸塩、アシル化ペプチド、アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、ジアルキルスルホ琥珀酸エステル塩、アルキルスルホ酢酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、Ｎ−アシルメチルタウリン、硫酸化油、高級アルコール硫酸エステル塩、第２級高級アルコール硫酸エステル塩、アルキルエーテル硫酸塩、第２級高級アルコールエトキシサルフェート、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸塩、モノグリサルフェート、脂肪酸アルキロールアミド硫酸エステル塩、アルキルエーテル燐酸エステル塩、アルキル燐酸エステル塩等が挙げられる。
【００４６】
両性界面活性剤としては、カルボキシベタイン型、スルホベタイン型、アミノカルボン酸塩、イミダゾリニウムベタイン等が挙げられる。
【００４７】
ノニオン性界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン２級アルコールエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル（エマルゲン９１１等）、ポリオキシエチレンステロールエーテル、ポリオキシエチレンラノリン誘導体、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキルエーテル（ニューポールＰＥ−６２等）、ポリオキシエチレングリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンヒマシ油、硬化ヒマシ油、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビトール脂肪酸エステル、ポリエチレングリコール脂肪酸エステル、脂肪酸モノグリセリド、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、蔗糖脂肪酸エステル、脂肪酸アルカノールアミド、ポリオキシエチレン脂肪酸アミド、ポリオキシエチレンアルキルアミン、アルキルアミンオキサイド、アセチレングリコール、アセチレンアルコール等が挙げられる。
【００４８】
これらの界面活性剤を使用する場合、単独又は２種類以上を混合して用いることが出来、水性インク全量に対して、０．００１〜１．０質量％の範囲で添加することにより、水性インクの表面張力を任意に調整することが出来る。
【００４９】
本発明の請求項７の発明は、着色微粒子がコア／シェル構造を有し、コア微粒子形成工程からシェル形成までの工程で前記精製処理を行うことを特徴とする着色微粒子分散物の精製方法であり、本発明の効果、特に水性インク出射性がより良好に奏する点で好ましい。
【００５０】
本発明において好ましい、コア／シェル構造を有する着色微粒子は、最初に色材を含有するポリマーコアを作製した後、ポリマーシェルを設ける方法と、コア及びシェルを同時に設ける手法が考えられる。
【００５１】
（微粒子コア〈色材粒子〉作製後にシェルを設ける場合）
色材として染料を用いた場合コアとなる染料含有ポリマーは、各種の手法で調製することができる。例えばモノマー中に油溶性染料を溶解させ、水中で乳化後、重合によりポリマー中に染料を封入する方法、ポリマーと染料を有機溶剤中に溶解し、水中で乳化後有機溶剤を除去する方法、染料溶液に多孔質のポリマー微粒子を添加し、染料を微粒子に吸着、含浸させる手法などがある。又顔料を用いる場合、コアとして顔料そのものを使用してもよい。それにポリマーシェルを設ける手法としては、コアとなるポリマーの水系サスペンションに水溶性のポリマー分散剤を添加し吸着させる手法、モノマーを徐々に滴下し、重合と同時にコア表面に沈着させる方法、あるいは、有機溶剤に溶解したポリマーを徐々に滴下し、析出と同時にコア表面に吸着させる方法などがある。例えば、本発明において、ヒドロキシエチルメタアクリレート及び不飽和二重結合を有する重合性モノマーをコアとなるポリマーの水系サスペンジョンに徐々に滴下し重合させコア表面に沈着させる方法である。
【００５２】
あるいは、顔料をポリマーと混練し、その後水系で分散しポリマー被覆顔料を作製したり、更にこれを微粒子コアとして上記の方法によりシェル化を行うことも可能である。
【００５３】
本発明においては、コアとなるポリマーの水系サスペンションにモノマーを徐々に滴下し、重合と同時にコア表面に沈着させる方法が特に好ましい。
【００５４】
（微粒子形成時にコアとシェルを同時に設ける手法）
コアとなるポリマーと染料もしくは顔料を、重合後にシェルとなるモノマーに溶解又は分散し、水中で懸濁後重合する手法や、その液を活性剤ミセルを含有する水中に徐々に滴下しながら乳化重合していく手法などもある。モノマーが重合後にコア、ポリマーとして加えられた材料がシェルとなってもよい。あるいは、重合後にコアと成り得るモノマーとシェルと成り得るモノマー混合液に染料もしくは顔料を溶解又は分散し、懸濁重合あるいは乳化重合する手法もある。
【００５５】
（コア／シェル化の評価）
実際にコア／シェル化されているかを評価することは重要である。本発明においては、個々の粒子径が１００ｎｍ以下と非常に微小であるため、分析手法は分解能の観点から限られる。このような目的に沿う分析手法としては、ＴＥＭやＴＯＦ−ＳＩＭＳなどが適用できる。ＴＥＭによりコア／シェル化した微粒子を観察する場合、カーボン支持膜上に分散液を塗布、乾燥させ観察することができる。ＴＥＭの観察像は、有機物であるポリマーの種類のみではコントラスト差が小さい場合があるため、コア／シェル化されているか否かを評価するために、微粒子を、４酸化オスミウム、４酸化ルテニウム、クロロスルホン酸／酢酸ウラニル、硫化銀等を用いて染色することが好ましい。コアだけの微粒子を染色しそのＴＥＭ観察を行い、シェルを設けたものと比較する。更に、シェルを設けた微粒子と設けていない微粒子を混合後、染色し、染色度合いの異なる微粒子の割合がシェルの有無に一致しているかの確認を行う。
【００５６】
又、コア／シェル粒子をエポキシ樹脂内に埋胞し、ミクロトームで超薄い切片を作製、染色を行うことでコア／シェル化はより明瞭に観察できる。上記のように、ポリマーや、色材にプローブとなりうる元素がある場合、ＴＯＦ−ＳＩＭＳやＴＥＭによってコア／シェルの組成、色材のコアとシェルへの分布量を見積もることもできる。
【００５７】
必要な粒子径を得るには、処方の最適化と、適当な乳化法の選定が重要である。処方は用いる色材、ポリマーによって異なるが、水中のサスペンションであるので、コアを構成するポリマーよりシェルを構成するポリマーの方が一般的に親水性が高いことが必要である。又、シェルを構成するポリマーに含有される色材は、前記のようにコアを構成するポリマー中より少ないことが好ましく、色材もシェルを構成するポリマーよりも親水性の低いことが必要である。親水性、疎水性は、例えば溶解性パラメータ（ＳＰ）を用いて見積もることができる。溶解性パラメータは、その値や、測定、計算法がＰＯＬＹＭＥＲ  ＨＡＮＤＢＯＯＫ  第４版（ＪＯＨＮ  ＷＩＬＥＹ  ＆  ＳＯＮＳ，ＩＮＣ．）６７５頁からの記載が参考になる。
【００５８】
又、コアで用いられるポリマーは、その数平均分子量が５００〜１００，０００、特に１，０００〜３０，０００であることが、印刷後の製膜性、その耐久性及びサスペンションの形成性の点から好ましい。
【００５９】
該ポリマーのＴｇ（ガラス転移温度）は、各種のものを用いることが可能であるが、用いるポリマーのうち、少なくとも１種以上はＴｇが１０℃以上であるものを用いる方が好ましい。
【００６０】
本発明の請求項６の発明は前記着色微粒子をポリマーで被覆することを特徴とする前記請求項５に記載の着色微粒子分散物の精製方法であることを特徴としている。
【００６１】
ポリマー被覆はコアの上からモノマーを重合させることで得られる分散剤のような物理吸着ではない。
【００６２】
コアの被覆は、コアから溶媒を除去した後、精製工程の前後の工程で、１種以上の重合性モノマー及び重合開始剤を添加し、コア表面にポリマーを形成させる。
【００６３】
本発明においては、上記被覆処理を行うことで、本発明の効果（特に分散性、耐光性）をよりそうする点で好ましい。
【００６４】
本発明においては、一般に知られている全てのポリマーが使用可能であるが、特に好ましいポリマーは、主な官能基としてアセタール基を含有するポリマー、炭酸エステル基を含有するポリマー、ヒドロキシル基を含有するポリマー及びエステル基を有するポリマーである。上記のポリマーは、更に置換基を有してもよく、その置換基は直鎖状、分岐、あるいは環状構造をとってもよい。又、上記の官能基を有するポリマーは、各種のものが市販されているが、常法によって合成することもできる。又、これらの共重合体は、例えば一つのポリマー分子中にエポキシ基を導入しておき、後に他のポリマーと縮重合させたり、光や放射線を用いてグラフト重合を行っても得られる。これらのポリマーはコア作製にも用いることができる。
【００６５】
好ましい着色微粒子分散体において、ポリマーコアは、主として色材を包含し、その堅牢性や色調を保持するのに寄与するが、一方、ポリマーシェルは色材を包含した微粒子のインクサスペンションとしての安定性を増すことに寄与し、更にメディア上での色材の定着を促進、凝集を防止し、画質の向上に寄与する。又、色材の堅牢性、色調の保持にも貢献する。
【００６６】
本発明においては、シェルに用いられるポリマー量が総ポリマー量の５〜９５質量％であることが好ましい。５質量％未満であるとシェルの厚みが不十分で、色材を多く含有するコアの一部が粒子表面に現れ易くなる。又、シェルのポリマー９５％を超えると、コアの色材保護能低下を起こし易い。更に好ましくは１０〜９０質量％である。
【００６７】
色材の総量は、総ポリマー量に対して２０〜１，０００質量％であることが好ましい。色材量がポリマーに比して２０質量％未満であると、吐出後の画像濃度が上がらず、又、色材質量が多すぎるとポリマーの保護能が十分に得られない。
【００６８】
次に、上記ポリマーによって封入される色材について説明する。
本発明に用いられる色材の色相としてはイエロー、マゼンタ、シアン、ブラック、ブルー、グリーン、レッドが好ましく用いられ、特に好ましくはイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各染料である。油溶性染料は通常カルボン酸やスルホン酸等の水溶性基を有さない有機溶剤に可溶で水に不溶な染料であるが、水溶性染料を長鎖の塩基と造塩することにより油溶性を示す染料も含まれる。例えば、酸性染料、直接染料、反応性染料と長鎖アミンとの造塩染料が知られている。油溶性染料としては、以下に限定されるものではないが、特に好ましい具体例としては、例えばオリエント化学工業社製：ＶａｌｉｆａｓｔＹｅｌｌｏｗ４１２０，３１５０，３１０８，２３１０Ｎ，１１０１、ＶａｌｉｆａｓｔＲｅｄ３３２０，３３０４，１３０６、ＶａｌｉｆａｓｔＢｌｕｅ２６１０，２６０６，１６０３、ＯｉｌＹｅｌｌｏｗＧＧ−Ｓ，３Ｇ，１２９，１０７，１０５、ＯｉｌＳｃａｒｌｅｔ３０８、ＯｉｌＲｅｄＲＲ，ＯＧ，５Ｂ、ＯｉｌＰｉｎｋ３１２、ＯｉｌＢｌｕｅＢＯＳ，６１３，２Ｎ、ＯｉｌＢｌａｃｋＢＹ，ＢＳ，８６０，５９７０，５９０６，５９０５；日本化薬社製：ＫａｙａｓｅｔＹｅｌｌｏｗＳＦ−Ｇ，Ｋ−ＣＬ，ＧＮ，Ａ−Ｇ，２Ｇ、ＫａｙａｓｅｔＲｅｄＳＦ−４Ｇ，Ｋ−ＢＬ，Ａ−ＢＲ、ＫａｙａｓｅｔＭａｇｅｎｔａ３１２、ＫａｙａｓｅｔＢｌｕｅＫ−ＦＬ；有本化学工業社製：ＦＳＹｅｌｌｏｗ１０１５、ＦＳＭａｇｅｎｔａ１４０４、ＦＳＣｙａｎ１５２２、ＦＳＢｌｕｅ１５０４、Ｃ．Ｉ．ＳｏｌｖｅｎｔＹｅｌｌｏｗ８８，８３，８２，７９，５６，２９，１９，１６，１４，０４，０３，０２，０１、Ｃ．Ｉ．ＳｏｌｖｅｎｔＲｅｄ８４：１、Ｃ．Ｉ．ＳｏｌｖｅｎｔＲｅｄ８４，２１８，１３２，７３，７２，５１，４３，２７，２４，１８，０１、Ｃ．Ｉ．ＳｏｌｖｅｎｔＢｌｕｅ７０，６７，４４，４０，３５，１１，０２，０１、Ｃ．Ｉ．ＳｏｌｖｅｎｔＢｌａｃｋ４３，７０，３４，２９，２７，２２，７，３、Ｃ．Ｉ．ＳｏｌｖｅｎｔＶｉｏｌｅｔ３、Ｃ．Ｉ．ＳｏｌｖｅｎｔＧｒｅｅｎ３，７等が挙げられる。又、特開平９−２７７６９３号、同１０−２０５５９号、同１０−３００６１号等に示されるような、金属錯体色素も好ましく用いられる。
【００６９】
油溶性染料として分散染料を用いることができ、分散染料としては、以下に限定されるものではないが、特に好ましい具体例としては、Ｃ．Ｉ．ディスパーズイエロー５，４２，５４，６４，７９，８２，８３，９３，９９，１００，１１９，１２２，１２４，１２６，１６０，１８４：１，１８６，１９８，１９９，２０４，２２４，２３７；Ｃ．Ｉ．ディスパーズオレンジ１３，２９，３１：１，３３，４９，５４，５５，６６，７３，１１８，１１９，１６３；Ｃ．Ｉ．ディスパーズレッド５４，６０，７２，７３，８６，８８，９１，９２，９３，１１１，１２６，１２７，１３４，１３５，１４３，１４５，１５２，１５３，１５４，１５９，１６４，１６７：１，１７７，１８１，２０４，２０６，２０７，２２１，２３９，２４０，２５８，２７７，２７８，２８３，３１１，３２３，３４３，３４８，３５６，３６２；Ｃ．Ｉ．ディスパーズバイオレット３３；Ｃ．Ｉ．ディスパーズブルー５６，６０，７３，８７，１１３，１２８，１４３，１４８，１５４，１５８，１６５，１６５：１，１６５：２，１７６，１８３，１８５，１９７，１９８，２０１，２１４，２２４，２２５，２５７，２６６，２６７，２８７，３５４，３５８，３６５，３６８並びにＣ．Ｉ．ディスパーズグリーン６：１，９等が挙げられる。
【００７０】
本発明のコア／シェルの形態を有する着色微粒子は、ポリマー量として本発明の水系インク中に０．５〜５０質量％添加されることが好ましく、０．５〜３０質量％添加されることが更に好ましい。上記ポリマーの添加量が０．５質量％未満であると、色材の保護能が十分でなく、５０質量％を超えると、サスペンションの水性インクとしての保存安定性が低下したり、ノズル先端部での水性インク蒸発に伴う水性インクの増粘やサスペンションの凝集が起こることによってプリンタヘッドの目詰りが起こる場合があるので、上記範囲内とすることが好ましい。
【００７１】
一方、上記染料及び顔料等の色材としては、上記インク中に１〜３０質量％添加されることが好ましく、１．５〜２５質量％添加されることが更に好ましい。
【００７２】
上記色材の添加量が１質量％未満であると印字濃度が不十分であり、３０質量％を超えるとサスペンションの経時安定性が低下し、凝集等による粒径増大の傾向があるので、上記範囲内とすることが好ましい。
【００７３】
請求項８の発明は前記１〜７の何れか１項に記載の着色微粒子分散物の精製処理により得られた着色微粒子分散物を含有する水性インクであり、水性インク中に含有される分子量１０００以下のイオン性界面活性剤量が該イオン性界面活性剤の臨界ミセル濃度の１倍〜５倍であることを特徴とする着色微粒子分散物を含有する水性インクである。
【００７４】
イオン性界面活性剤の分子量の下限は特に限定されるものではないが、０であることは無く、強いて言えば分子量２００である。
【００７５】
本発明の水性インク（以下、インクともいう）は、水を媒体とし、上記色材を封入したポリマーのサスペンションを含有し、該サスペンションには、従来公知の各種添加剤、例えば無機塩、防腐剤、防黴剤、ｐＨ調整剤、粘度調整剤、ヒドロトロープ剤、湿潤剤、分散剤、消泡剤等を必要に応じて添加することが出来る。
【００７６】
インクの粘度を安定に保つため、発色を良くするために、インク中に無機塩を添加しても構わない。無機塩としては例えば塩化ナトリウム、硫酸ナトリウム、塩化マグネシウム、硫化マグネシウム等が挙げられる。
【００７７】
インクの長期保存安定性を保つため、防腐剤、防黴剤をインク中に添加してもよい。防腐剤、防黴剤としては、芳香族ハロゲン化合物（Ｐｒｅｖｅｎｔｏｌ  ＣＭＫ）、メチレンジチオシアナート、含ハロゲン窒素硫黄化合物、１，２−ベンゾイソチアゾリン−３−オン（ＰＲＯＸＥＬ  ＧＸＬ等）等が挙げられる。
【００７８】
インクを安定に保つために、ｐＨ調整剤を添加しても構わない。ｐＨ調整剤としては、塩酸や酢酸、枸櫞酸、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等を水などで薄めたり、そのまま使用したりできる。
【００７９】
湿潤剤としては、例えばエチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ポリエチレングリコール、グリセリン、ジエチレングリコールジエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、メチルカルビトール、エチルカルビトール、ブチルカルビトール、エチルカルビトールアセテート、ジエチルカルビトール、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、トリエチレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル等の多価アルコール及びそのエーテル、アセテート類、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、１，３−ジメチルイミダゾリジノン、トリエタノールアミン、ホルムアミド、ジメチルホルムアミド等の含窒素化合物類、ジメチルサルフォキサイドの１種又は２種以上を使用することができる。これら湿潤剤の添加量に特に制限はないが、上記水性インク中に好ましくは０．１〜５０質量％添加することができ、更に好ましくは０．１〜３０質量％の添加である。
【００８０】
分散剤は特に制限されるものではないが、そのＨＬＢ値（親水性−親油性バランス）が８〜１８であることが、分散剤としての効果が発現し、サスペンションの粒子径の増大抑制効果がある点から好ましい。顔料用として高分子分散剤（ジョンクリル等）が挙げられ、又、分散染料用としてアルキルナフタレンスルホン酸塩等が挙げられるが、低分子のドデシル硫酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等、低分子のアニオン性界面活性剤が好ましい。
【００８１】
分散剤として市販品も使用することができる。そのような市販品としては、例えば花王社製の分散剤デモールＳＮＢ、ＭＳ、Ｎ、ＳＳＬ、ＳＴ、Ｐ（商品名）が挙げられる。
【００８２】
分散剤の添加量に特に制限はないが、本発明の水性インク中に、０．０１〜１０質量％添加されることが好ましい。該化合物の添加量が０．０１質量％未満であると、サスペンションの小粒径化が困難であり、１０質量％を超えるとサスペンションの粒径が増大したりサスペンション安定性が低下し、ゲル化する懼れがあるので、上記範囲内とすることが好ましい。
【００８３】
又、消泡剤としても、特に制限なく市販品を使用することができる。そのような市販品としては、例えば信越シリコーン社製のＫＦ９６，６６，６９，ＫＳ６８，６０４，６０７Ａ，６０２，６０３，ＫＭ７３，７３Ａ，７３Ｅ，７２，７２Ａ，７２Ｃ，７２Ｆ，８２Ｆ，７０，７１，７５，８０，８３Ａ，８５，８９，９０，６８−１Ｆ，６８−２Ｆ（商品名）等が挙げられる。これら化合物の添加量に特に制限はないが、本発明の水性インク中に、０．００１〜２質量％添加されることが好ましい。該化合物の配合量が０．００１質量％未満であるとインク調製時に泡が発生し易く、又、インク内での小泡の除去が難しく、２質量％を超えると泡の発生は抑えられるものの、印字の際、インク内でハジキが発生し印字品質の低下が起こる場合があるので、上記範囲内とすることが好ましい。
【００８４】
次に、本発明のインクの製造において用いられる乳化方法について説明する。
本発明のインクは、例えばコアとなる色材粒子の製造において、又、直接顔料粒子とポリマーからコア／シェル着色微粒子を製造する際等、各種の乳化法を用いることができる。乳化法としては、各種の方法を用いることができる。それらの例は、例えば「機能性乳化剤−乳化技術の進歩と応用展開（シー・エム・シー）」の８６頁の記載に纏められている。本発明においては、特に、超音波、高速回転せん断、高圧による乳化分散装置を使用することが好ましい。
【００８５】
超音波による乳化分散では、所謂バッチ式と連続式の二通りが使用可能である。バッチ式は、比較的少量のサンプル作製に適し、連続式は大量のサンプル作製に適する。連続式では、たとえば、ＵＨ−６００ＳＲ（エスエムテー社製）のような装置を用いることが可能である。このような連続式の場合、超音波の照射時間は、分散室容積／流速×循環回数で求めることができる。超音波照射装置が複数ある場合は、それぞれの照射時間の合計としてもとめられる。超音波の照射時間は実際上は１０，０００秒以下である。又、１０，０００秒を超えると、工程の負荷が大きく、実際上は乳化剤の再選択などにより乳化分散時間を短くする必要がある。更に好ましくは１０〜２０００秒の範囲である。
【００８６】
高速回転剪断による乳化分散装置としては、「機能性乳化剤−乳化技術の進歩と応用展開（シー・エム・シー）」の２５５〜２５６頁に記載されるような、ディスパーミキサーや、２５１頁に記載のホモミキサー、２５６頁に記載のウルトラミキサー等が使用できる。これらの型式は、乳化分散時の液粘度によって使い分けることができる。
【００８７】
これらの高速回転剪断による乳化分散機では、攪拌翼の回転数が重要である。ステーターを有する装置の場合、攪拌翼とステーターとのクリアランスは通常０．５ｍｍ程度で、極端に狭くは出来ないので、剪断力は主として攪拌翼の周速に依存する。周速が５〜１５０ｍ／ｓｅｃ内であれば、本発明の乳化−分散に使用できる。周速が遅い場合、乳化時間を延ばしても小粒径化が達成できない場合が多く、１５０ｍ／ｓｅｃにするにはモーターの性能を極端に上げる必要があるからである。更に好ましくは２０〜１００ｍ／ｓｅｃである。
【００８８】
高圧による乳化分散では、ＬＡＢ２０００（エスエムテー社製）等が使用できるが、その乳化−分散能力は、試料に掛けられる圧力に依存する。圧力は１０４ｋＰａ〜５×１０５ｋＰａの範囲が好ましい。又、必要に応じて数回乳化−分散を行い、目的の粒径を得ることができる。圧力が低すぎる場合、何度乳化分散を行っても目的の粒径は達成できない場合が多く、又、圧力を５×１０５ｋＰａにするためには、装置に大きな負荷が掛かり実用的ではない。更に好ましくは５×１０４ｋＰａ〜２×１０５ｋＰａの範囲である。
【００８９】
インクジェット方式で、本発明の水系インクを吐出して画像形成を行う際に、使用するインクジェットヘッドはオンデマンド方式でもコンティニュアス方式でも構わない。又、吐出方式としては、電気−機械変換方式（シングルキャビティ型、ダブルキャビティ型、ベンダー型、ピストン型、シェアーモード型、シェアードウォール型等）、電気−熱変換方式（サーマルインクジェット型、バブルジェット（Ｒ）型等）など何れの吐出方式を用いても構わない。
【００９０】
本発明の水系インクを用いた画像形成方法においては、例えば水系インクを装填したプリンター等により、デジタル信号に基づきインクジェットヘッドよりインクを液滴として吐出させインク受容体に付着させることで、例えばインクジェット画像記録媒体上に画像が形成されたインクジェットプリントが得られる。
【００９１】
インクジェット画像記録媒体としては、例えば普通紙、コート紙、キャストコート紙、光沢紙、光沢フィルム、ＯＨＰフィルムの何れも使用することができ、中でも例えば多孔質層が形成されている、所謂、空隙層を有する被記録媒体が好ましい。上述した支持体の素材あるいは形状に特に限定はなく、例えばシート状に形成されたもの以外に立体的な構造を有するものであってもよい。
【００９２】
本発明の水性インクは、インクジェット記録用のインクとして以外に、例えば、一般の万年筆、ボールペン、サインペン等の筆記具用のインクとしても使用可能である。本発明のサスペンションを乾燥し、微粒の粉体を得ることもできる。得られた粉体は、電子写真のトナー等にも使用可能である。
【００９３】
【実施例】
以下に、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明の実施態様はこれらに限定されるものではない。
【００９４】
（着色微粒子分散液の作製）
（着色微粒子分散液−１の調製：比較例１）
３．５ｇのポリビニルブチラールＢＬ−Ｓ（積水化学製、平均重合度３５０）、４ｇのＣ．Ｉ．ＳｏｌｖｅｎｔＢｌｕｅ７０及び４０ｇの酢酸エチルをセパラブルフラスコに入れ、フラスコ内をＮ２で置換した後、攪拌して上記ポリマー及び染料を完全溶解させた。次いで、ラウリル硫酸ナトリウム０．３ｇを含む水溶液９０ｇを滴下、撹拌した後、超音波分散機（ＵＨ−１５０型、株式会社エスエムテー製）を用いて、３００秒間乳化した。その後、減圧下で酢酸エチルを除去した。
【００９５】
次いで、フラスコ内をＮ２で置換した後、ヒーターを付して８０℃に加温後、１．５ｇのスチレン、０．５ｇのメタクリル酸２−ヒドロキシエチル及び０．１ｇのＮ，Ｎ−ｍｅｓ−アゾビスイソバレロニトリルの混合液を滴下しながら６時間反応させてコア／シェル型シアン染料の着色微粒子分散液−１を得た。体積平均粒径は、２９０ｎｍであった。なお、体積平均粒径は、着色微粒子分散液を大塚電子製レーザー粒径解析システムを用いて、無作為に着色微粒子の粒径を１００個、測定し、その平均値とした。その後は後述する実施例１と同様なインク作製操作を行い比較例１のインクジェット用インクを得た。
【００９６】
（着色微粒子分散液−２の調製：比較例２）
着色微粒子分散液−１の調製において、ラウリル硫酸ナトリウムを３．６ｇとした以外は同様の操作を行い、着色微粒子分散液−２を得た。体積平均粒径は、４０ｎｍであった。その後は後述する実施例１と同様なインク作製操作を行い比較例２のインクジェット用インクを得た。
【００９７】
（着色微粒子分散液−３の調製）
着色微粒子分散液−１の調製において、ラウリル硫酸ナトリウムを１．５ｇとした以外は同様の操作を行い、着色微粒子分散液−３を得た。体積平均粒径は、７２ｎｍであった。
【００９８】
（着色微粒子分散液−４の調製）
着色微粒子分散液−１の調製において、ラウリル硫酸ナトリウムを０．９ｇとした以外は同様の操作を行い、着色微粒子分散液−４を得た。体積平均粒径は、９２ｎｍであった。
【００９９】
（着色微粒子分散液−５の調製：比較例４）
着色微粒子分散液−１の調製において、ラウリル硫酸ナトリウムを１．２ｇとした以外は同様の操作を行い、着色微粒子分散液−５を得た。体積平均粒径は８６ｎｍ、残存酢酸エチル濃度は、１５０００ｐｐｍであった。なお、酢酸エチル濃度は、ガスクロマトグラフィーＧＣ１４Ｂ（島津製作所製）を用いて測定した。その後は後述する実施例１と同様なインク作製操作を行い比較例４のインクジェット用インクを得た。
【０１００】
（着色微粒子分散液−６の調製）
着色微粒子分散液−１の調製において、ラウリル硫酸ナトリウムを３．６ｇとし、超音波分散及び酢酸エチル除去を行い、着色微粒子分散液−６を得た。
【０１０１】
実施例１
着色微粒子分散液−２を、室温下で分散液量（体積）の３０％相当の合成樹脂ＳＰ２０７（三菱化学製）と２時間接触させ、精製処理を行い実施例１の着色微粒子分散液を得た。電気伝導度換算で、ラウリル硫酸ナトリウム濃度は０．３％、体積平均粒径は１６５ｎｍであった。また、この着色微粒子分散液を６９．７質量部に、エチレングリコール１５質量部、グリセリン１５質量部、サーフィノール４６５（日信化学工業製）０．３質量部を加え撹拌した後、０．８μｍのフィルターでろ過し、実施例１のインクジェット用インクを得た。
【０１０２】
実施例２−１
着色微粒子分散液−２を、限外ろ過装置ＲＵＭ−２／Ｃ１０−Ｔ（日東電工社製／限外ろ過膜：ＮＴＵ−３１５０）を用いて、定容加水ろ過による限外ろ過膜精製処理を行った。電気伝導換算でラウリル硫酸ナトリウム濃度が２．４％になるめで精製処理を行い実施例２−１の着色微粒子分散液を得た。体積平均粒径は４２ｎｍであった。その後は実施例１と同様にして実施例２−１のインクジェット用インクを得た。
【０１０３】
実施例２−２
着色微粒子分散液−３を、実施例１の樹脂処理時間を１０分間に変えた以外は同様の処理を行い、実施例２−２の着色微粒子分散液を得た。ラウリル硫酸ナトリウム濃度は０．９％、体積平均粒径は９３ｎｍであった。その後は実施例１と同様にして実施例２−２のインクジェット用インクを得た。
【０１０４】
実施例３−１
着色微粒子分散液−４を、合成樹脂ＳＰ８２５による吸着処理を１０分間行い、実施例３−１の着色微粒子分散液を得た。ラウリル硫酸ナトリウム濃度は０．６％、体積平均粒径は１３２ｎｍであった。その後は実施例１と同様にして実施例３−１のインクジェット用インクを得た。
【０１０５】
実施例３−２
着色微粒子分散液−４を、実施例２−１と同様に限外ろ過装置を用いて、処理を行い、ラウリル硫酸ナトリウム濃度が０．３％となるように精製処理を行い実施例３−２の着色微粒子分散液を得た。体積平均粒径は２２０ｎｍであった。
【０１０６】
その後は実施例１と同様にして実施例３−２のインクジェット用インクを得た。
【０１０７】
実施例４−１
着色微粒子分散液−５を、着色微粒子分散液質量の２０％の活性炭（関東化学製、粒状タイプ）と室温下で２時間接触させて、精製処理を行い実施例４−１の着色微粒子分散液を得た。処理後の着色微粒子分散液中の残存酢酸エチル濃度は、８６ｐｐｍであった。その後は実施例１と同様にして実施例４−１のインクジェット用インクを得た。
【０１０８】
実施例４−２、４−３
着色微粒子分散液−５を、活性炭の量をそれぞれ５％、２％とした以外は実施例４−１と同様な操作を行い活性炭との接触の処理時間を変えた以外は、実施例４−１と同様の操作を行い、実施例４−２及び４−３の着色微粒子分散液を得た。処理後の酢酸エチル濃度は、それぞれ、５６００ｐｐｍ、１２００ｐｐｍであった。その後は実施例１と同様にして実施例４−２、４−３のインクジェット用インクを得た。
【０１０９】
比較例４
着色微粒子分散液−４を用い、実施例１と同様なインク作製操作を行い比較例４のインクジェット用インクを得た。
【０１１０】
実施例５
実施例３−２で得た着色微粒子分散液に、ラウリル硫酸ナトリウムを添加し、濃度を０．９％から１．２％とした。ついで、スターラーで強撹拌して再分散し実施例５の着色微粒子分散液を得た。再分散後の体積平均粒径は９０ｎｍであった。その後は実施例１と同様にして実施例５のインクジェット用インクを得た。
【０１１１】
実施例６
着色微粒子分散液−６を、合成樹脂ＳＰ８２５で吸着処理し、ラウリル硫酸ナトリウムの濃度を１．２％とした後、界面活性剤エマルゲン４３０（花王（株）製）を０．３％となるように添加した。ついで、着色微粒子分散液−１の調製工程と同様に、フラスコ内をＮ２で置換した後、ヒーターを付して８０℃に加温後、１．５ｇのスチレン、０．５ｇのメタクリル酸２−ヒドロキシエチル及び１ｇのＮ，Ｎ−ｍｅｓ−アゾビスイソバレロニトリルの混合液を滴下しながら６時間反応させて、実施例６の着色微粒子分散液を得た。体積平均粒径は４０ｎｍであった。また、この着色微粒子分散液を用いて、実施例１と同様のインク作製操作を行い実施例６のインクジェット用インクを得た。
【０１１２】
実施例７
着色微粒子分散液−６を、合成樹脂ＳＰ８２５で吸着処理し、ラウリル硫酸ナトリウムの濃度を１．２％とした後、着色微粒子分散液−１の調製工程と同様に、フラスコ内をＮ２で置換した後、ヒーターを付して８０℃に加温後、１．５ｇのスチレン、０．５ｇのメタクリル酸２−ヒドロキシエチル及び１ｇのＮ，Ｎ−ｍｅｓ−アゾビスイソバレロニトリルの混合液を滴下しながら６時間反応させて、実施例７の着色微粒子分散液を得た。体積平均粒径は４２ｎｍであった。また、この着色微粒子分散液を用いて、実施例１と同様のインク作製操作を行い、実施例７のインクジェット用インクを得た。
【０１１３】
実施例８
実施例２−２で作製した着色微粒子分散液を用いて、実施例１と同様なインク作製操作を行いラウリル硫酸ナトリウム濃度が１．２％になるように添加し実施例８のインクジェット用インクを得た。
【０１１４】
比較例８
着色微粒子分散液−２を用いて、実施例１と同様なインク作製操作を行い、ラウリル硫酸ナトリウム濃度が２．５％の比較例８のインクジェット用インクを得た。
【０１１５】
評価
上記調製した着色微粒子分散液及びインクジェット用インクについて、下記の評価を行った。
【０１１６】
（着色微粒子分散液の停滞安定性の評価）
１次評価として、精製処理前後の粒径を測定し、体積平均粒径変化率を求めた。
【０１１７】
また、２次評価として、各インク液を６０℃で１週間保存し、精製前後の体積平均粒径を測定し、その体積平均粒径変化率を求めた。
【０１１８】
なお、実施例１の体積平均粒径変化率の値を相対値１とし、１以下の値が停滞安定性が向上していることを示す。
【０１１９】
（画質評価）
各着色微粒子分散液を、３０μｍの厚さコニカフォトジェットペーパー  Ｐｈｏｔｏｌｉｋｅ  ＱＰ  光沢紙（コニカ株式会社製）に塗布し、ベタ画像を作製した。画質として光沢性の評価を以下のように行った。
【０１２０】
各ベタ画像について、モニター１０人による目視官能評価を下記の基準に従って行い、その平均値を求めた。
【０１２１】
１：画像にざらざら感がある
２：正面から見ると光沢はあるが、斜めから見るとざらざら感がある
３：正面からみても、斜めから見ても光沢がある
平均値が高いほど、光沢性に優れていると判断した。
【０１２２】
（耐光性の評価）
各インク液を、カラーインクジェットプリンター（セイコーエプソン社製  ＰＭ−８００）に装填し、画質評価同様、記録媒体としてコニカフォトジェットペーパー  Ｐｈｏｔｏｌｉｋｅ  ＱＰ  光沢紙に、濃度を段階的に変化させたウェッジ画像を作製した。
【０１２３】
これを、試験機として低温ＸｅウェザーメータＸＬ７５（スガ試験機製）を用いて１週間の曝射処理を行った。濃度変化はＸ−Ｒｉｔｅ９００（日本平板機材製）を用いて測定し、プリント濃度が１．０近辺での濃度変化を測定し、濃度変化率を求めた。なお、実施例１の値を相対値１とし、１以上の値は耐光性が向上している事を示す。
【０１２４】
（出射安定性の評価）
上記プリンターで連続出射して１０分以上ノズル欠が出ないものを○（許容レベル）、それ未満のものを×（不可レベル）
とした。
【０１２５】
以上により得られた結果を、表１〜４に示す。
【０１２６】
【表１】
2005023116.tif 000002
【０１２７】
【表２】
2005023116.tif 000003
【０１２８】
【表３】
2005023116.tif 000004
【０１２９】
【表４】
2005023116.tif 000005
【０１３０】
尚、表中、
粒径：体積平均粒径
表１〜４より明らかなように、本発明の着色微粒子分散物の精製方法及びインクは、着色微粒子分散液の停滞安定性、インク出射性、印字物の耐光性、印字物の光沢性が向上していることがわかる。
【０１３１】
【発明の効果】
実施例で実証した如く、本発明による着色微粒子分散物の精製方法及び該着色微粒子を含有する水性インクは、着色微粒子の分散（停滞）安定性に優れ、かつインクジェット記録に使用してインク出射性が良好で、画像の耐光性、光沢性にも優れた効果を有する。