(57)【要約】【課題】板状体と樹脂枠体の取付けを容易かつ迅速にしかも確実に行うことができるとともに、コストアップを招来しないようにした樹脂枠体付き板状体の製造方法および樹脂枠体付き板状体を提供する。【解決手段】板状体１の外周縁部に樹脂枠体３を装着する樹脂枠体付き板状体の製造方法においては、樹脂枠体３の枠本体３ａに設けた板状体支持部３ａ’に板状体１を支持させる工程と、枠本体３ａに突設させた突出体３ｂを加熱して板状体１の面に向け曲折させ、突出体３ｂの曲折部と板状体支持部３ａ’との間で板状体１を挟持させる工程を経て、樹脂枠体３を板状体１に装着する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状体の外周縁部に樹脂枠体を装着して樹脂枠体付き板状体を製造する方法であって、前記樹脂枠体の枠本体に設けた板状体支持部に板状体を支持させる工程と、前記枠本体に突設させた突出体を加熱して板状体の面に向け曲折させ、前記突出体の曲折部と板状体支持部との間で板状体を挟持させる工程とを経て、樹脂枠体を板状体に装着することを特徴とする樹脂枠体付き板状体の製造方法。
【請求項２】
板状体の外周縁部に樹脂枠体を装着して樹脂枠体付き板状体を製造する方法であって、前記板状体の樹脂枠体に対する設定時における移動方向先端側端部および／または側端部を、樹脂枠体の枠本体に突出させた板状体押え部材と、枠本体の板状体支持部との間に挿入する工程と、前記板状体の所定箇所を前記樹脂枠体の枠本体に設けた板状体支持部に支持させる工程と、前記枠本体の所定箇所に突設させた突出体を加熱して板状体の面に向け曲折させ、前記突出体の曲折部と板状体支持部との間で板状体を挟持させる工程とを経て、樹脂枠体を板状体に装着することを特徴とする樹脂枠体付き板状体の製造方法。
【請求項３】
請求項２記載の樹脂枠体付き板状体の製造方法であって、板状体の樹脂枠体に対する設定時における移動方向先端側および／または側端部を、樹脂枠体の枠本体に突出させた板状体押え部材と、枠本体の板状体支持部との間に挿入する工程において、前記板状体押え部材の枠本体に面した側に設けたがた止め部材と枠本体の板状体支持部との間に板状体を挿入することを特徴とする樹脂枠体付き板状体の製造方法。
【請求項４】
板状体の外周縁部に樹脂枠体を装着した樹脂枠体付き板状体であって、前記樹脂枠体は、枠本体と、前記枠本体に設けられ前記板状体を支持する板状体支持部と、前記枠本体から前記板状体の面とほぼ直交する方向にあらかじめ突設形成されて、加熱によってその先端側を前記板状体の面に向けて曲折されることで前記板状体支持部との間で前記板状体を挟持する突出体と、を備えたことを特徴とする樹脂枠体付き板状体。
【請求項５】
請求項４に記載の樹脂枠体付き板状体であって、前記樹脂枠体は、前記枠本体から前記板状体の面とほぼ直交する方向に突設されるとともにその先端側が前記板状体の面に向けて曲折するようにあらかじめ形成されて、前記板状体支持部との間で前記板状体を挟持する板状体押え部材を備えたことを特徴とする樹脂枠体付き板状体。
【請求項６】
請求項５に記載の樹脂枠体付き板状体であって、前記板状体押え部材の枠本体に面した側にがた止め部材が設けられ、前記板状体押え部材は、前記がた止め部材を介して前記板状体支持部との間で前記板状体を挟持するよう構成されていることを特徴とする樹脂枠体付き板状体。 
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は樹脂枠体付き板状体の製造方法および樹脂枠体付き板状体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、窓ガラスなどの板状体の周縁に車両の窓枠との間を塞ぐために樹脂枠体を取付けることが行われている。図１４はガラス板などの板状体にモールなどの樹脂枠体を取付けるための従来装置の一例を示す断面図である。図中、ａ、ｂは金型であり、金型ａ、ｂにはキャビティｃ、ｄが設けられている。キャビティｃ、ｄには、ガラス板などの板状体ｅが設定され、板状体ｅの外周縁部を囲むよう、金型ａ、ｂに設けられた小キャビィティｆ、ｇには、金型ａに形成された導入孔ｈから溶融樹脂が射出され、該溶融樹脂が固化されて、板状体ｅの外周部に樹脂枠体ｉが一体成形されるようになっている。
【０００３】
また、板状体に樹脂枠体を取付けるようにしたものとしては、たとえば特許文献１がある。該特許文献１では、硬質の樹脂であらかじめ枠体（ガーニッシュという）を射出成形しておき、該枠体は後から板状体に嵌込むようにしている。
【特許文献１】特許第２９８９１４３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
図１４に示す装置の場合、板状体ｅを金型ａ、ｂにセットするので形締めの際などに板状体を破砕することがあった。また、装置が大掛かりとなり、コストが掛かった。一方、特許文献１の場合は、図１４に示す装置により板状体に樹脂枠体を一体成形する場合に比較して、迅速かつ簡単に樹脂枠体を板状体に嵌合することができる。しかし、特許文献１では、樹脂枠体は後から板状体に嵌合させなければならないので、板状体の全周に溝や変形防止片を備えることができなかった。そのため、樹脂枠体を板状体に強固に固定できず、がたつく虞があった。さらに、あらかじめ板状体を射出成形しておくので、板状体の曲率の寸法誤差に対応することができず、樹脂枠体を板状体に強固に装着することができない虞があった。
【０００５】
本発明は、上記実情に鑑み、板状体と樹脂枠体の取付けを容易かつ迅速にしかも確実に行うことができるとともに、板状体の曲率に寸法誤差があってもそれを吸収して強固に装着可能であり、さらに、コストの低減を図ることができるようにした樹脂枠体付き板状体の製造方法および樹脂枠体付き板状体を提供することを目的としてなしたものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、板状体の外周縁部に樹脂枠体を装着して樹脂枠体付き板状体を製造する方法であって、前記樹脂枠体の枠本体に設けた板状体支持部に板状体を支持させる工程と、前記枠本体に突設させた突出体を加熱して板状体の面に向け曲折させ、前記突出体の曲折部と板状体支持部との間で板状体を挟持させる工程とを経て、樹脂枠体を板状体に装着することを特徴とする樹脂枠付き板状体の製造方法を提供する。
【０００７】
また、本発明は、板状体の外周縁部に樹脂枠体を装着して樹脂枠体付き板状体を製造する方法であって、前記板状体の樹脂枠体に対する設定時における移動方向先端側端部および／または側端部を、樹脂枠体の枠本体に突出させた板状体押え部材と、枠本体の板状体支持部との間に挿入する工程と、前記板状体の所定箇所を前記樹脂枠体の枠本体に設けた板状体支持部に支持させる工程と、前記枠本体の所定箇所に突設させた突出体を加熱して板状体の面に向け曲折させ、前記突出体の曲折部と板状体支持部との間で板状体を挟持させる工程とを経て、樹脂枠体を板状体に装着することを特徴とする樹脂枠付き板状体の製造方法を提供する。
【０００８】
さらに、本発明は、板状体の樹脂枠体に対する設定時における移動方向先端側および／または側端部を、樹脂枠体の枠本体に突出させた板状体押え部材と、枠本体の板状体支持部との間に挿入する工程において、前記板状体押え部材の枠本体に面した側に設けたがた止め部材と枠本体の板状体支持部との間に板状体を挿入することを特徴とする樹脂枠付き板状体の製造方法を提供する。
【０００９】
本発明は、板状体の外周縁部に樹脂枠体を装着した樹脂枠体付き板状体であって、前記樹脂枠体は、枠本体と、前記枠本体に設けられ前記板状体を支持する板状体支持部と、前記枠本体から前記板状体の面とほぼ直交する方向にあらかじめ突設形成されて、加熱によってその先端側を前記板状体の面に向けて曲折されることで前記板状体支持部との間で前記板状体を挟持する突出体と、を備えたことを特徴とする樹脂枠体付き板状体を提供する。
【００１０】
また、本発明は、板状体の外周縁部に樹脂枠体を装着した樹脂枠体付き板状体であって、前記樹脂枠体は前記枠本体から前記板状体の面とほぼ直交する方向に突設されるとともにその先端側が前記板状体の面に向けて曲折するようにあらかじめ形成されて、前記板状体支持部との間で前記板状体を挟持する板状体押え部材を備えたことを特徴とする樹脂枠体付き板状体を提供する。
【００１１】
さらに、本発明は、板状体の外周縁部に樹脂枠体を装着した樹脂枠体付き板状体であって、前記板状体押え部材の枠本体に面した側にがた止め部材が設けられ、前記板状体押え部材は、前記がた止め部材を介して前記板状体支持部との間で前記板状体を挟持するよう構成されていることを特徴とする樹脂枠体付き板状体を提供する。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の請求項１〜６記載の樹脂枠体付き板状体の製造方法および樹脂枠体付き板状体によれば、樹脂枠体を後から板状体に嵌合させるようにし、突出体を加熱して折曲げ、曲折部と板状体支持部との間で板状体を挟持させるようにしたので、板状体全周の所定位置に曲折部が形成され、板状体と樹脂枠体の取付けを容易かつ迅速にしかも確実に行うことができる。また、曲折部は突出体を後から折曲げるので、板状体の曲率に寸法誤差があっても、これを吸収し、樹脂枠体と板状体の装着を強固にがたつきが生じないよう行うことができる。さらに、樹脂枠体と板状体の装着には簡単な設備を用いることができるため、コストを安価にすることができる。さらにまた、請求項２の樹脂枠体付き板状体の製造方法および請求項４の樹脂枠体付き板状体によれば、曲折部と板状体支持部との間で板状体を挟持させる以外に、板状体押え部材と板状体支持部との間に板状体を挿入するようにしているため、板状体と樹脂枠体の取付けをより一層容易かつ迅速にしかも確実に行うことができる。またさらに、請求項３の樹脂枠体付き板状体の製造方法および請求項６の樹脂枠体付き板状体によれば、板状体をがた止め部材と板状体支持部との間に挿入するようにしているため、板状体に樹脂枠体を装着した場合に板状体のがたつきをより一層確実に防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態を図示例とともに説明する。
図１〜図６（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）は本発明を実施する形態の一例であって、図１は本発明の樹脂枠体付き板状体の製造方法および樹脂枠体付き板状体に適用されるガラス板である板状体の平面図、図２は図１に示す板状体に装着されるガーニッシュである樹脂枠体の平面図、図３は図２のＩＩＩ−ＩＩＩ方向矢視拡大図、図４は図１に示す板状体に図２に示す樹脂枠体を装着した本発明の樹脂枠体付き板状体の平面図、図５は図４のＶ−Ｖ方向矢視図、図６（ａ）〜（ｅ）は図２に示す樹脂枠体に図１に示す板状体を装着する手順を示す断面図である。
【００１４】
図中、１は所定の曲率でカーブを付けて湾曲形成された平面形状がほぼ三角形状の透明ガラス板製の板状体で、板状体１の外周側の一面には、暗色セラミックペーストの焼成体２が焼成されている。３はたとえば射出成形された樹脂製のガーニッシュなどにより形成された樹脂枠体である。樹脂枠体３は、所定幅で周方向に無端帯状に延在する枠本体３ａと、枠本体３ａの長手方向へ所定の間隔で配置されて枠本体３ａに対し一体的に設けられかつ枠本体３ａの面から上方へ突設、形成された複数の突出体３ｂとを備えており、外形は平面視でほぼ三角形状に形成されている。しかして、樹脂枠体３は板状体１の外周縁部に装着されるようになっており、樹脂枠体３を板状体１を装着した場合には、突出体３ｂは板状体１の面に対しほぼ直交する方向へ向くようになっている。また、突出体３ｂの先端側は加熱することにより、板状体１の面に向けて曲折するようになっている。
【００１５】
突出体３ｂは、枠本体３ａの一辺に対し複数個設けられている。樹脂枠体３の樹脂としては、たとえば、アクリルストリルスチレンなどが使用される。枠本体３ａの外周側縁部には、枠本体３ａに沿ってエンドラバー４が装着されている（図３、図５参照）。エンドラバー４は図２、図４では省略してある。また、枠本体３ａのエンドラバー４取付け側とは反対側の端部には、曲折されて突出体３ｂ側に向けて若干突出する板状体支持部３ａ’が全周に亘り設けられている。
【００１６】
図６（ｂ）、（ｃ）中、５は樹脂枠体３の突出体３ｂを加熱するための加熱手段であり、たとえば、加熱空気供給手段、超音波加熱手段、電磁誘導加熱手段、高周波加熱手段などが使用される。図６（ｃ）、（ｄ）中、６は加熱された樹脂枠体３の突出体３ｂを曲折して板状体１の面を押さえるための押圧手段、図６（ｄ）中、７は空気などのガスを吹付けて加熱部分を冷却するための冷却手段である。
【００１７】
つぎに、板状体１の外周縁部に樹脂枠体３を装着する手順について説明する。
板状体１の外周縁部に樹脂枠体３を装着する場合には、樹脂枠体３を図示してない作業台に搭載させるとともに、板状体１をロボットなどの搬送手段により搬送して、樹脂枠体３の上方に位置させ（図６（ａ）参照）、板状体１を樹脂枠体３における突出体３ｂの内側になるよう下降させ、板状体１の外周側を板状体支持部３ａ’の上端に支持させる（図６（ｂ）参照）。また、加熱手段５により、各突出体３ｂの高さ方向中間部Ｘ、すなわち、板状体支持部３ａ’に支持されている板状体１の上面近傍位置を約１１０℃（アクリルストリルエチレンの場合）に加熱して突出体３ｂを軟化させる（図６（ｂ）参照）。ついで、水平移動する押圧手段６により突出体３ｂ上部側を樹脂枠体３の外方側から押圧し、加熱部を基準として板状体１縁部側に曲折させ、突出体３ｂの曲折した部分で板状体１を押さえる（図６（ｃ）、（ｄ）参照）。
【００１８】
しかして、突出体３ｂが押圧手段６により曲折されたら、押圧手段６により突出体３ｂの曲折部を板状体１に押圧させたまま、冷却手段７により、突出体３ｂの加熱部を冷却して固化させる（図６（ｄ）参照）。冷却が完了すれば、板状体１は板状体支持部３ａ’に支持された状態で、外周縁部を突出体３ｂの曲折部により押さえられ、その結果、板状体１は、突出体３ｂの曲折部と板状体支持部３ａ’とにより挟持された状態となり、板状体１に対する樹脂枠体３の装着は完了する。
【００１９】
上記図示例によれば、樹脂枠体３を後から板状体１に嵌合させるが、突出体３ｂを加熱して折曲げ、突出体３ｂの曲折部と板状体支持部３ａ’との間で板状体１を挟持させるようにしたので、板状体１全周に曲折部が形成され、板状体１と樹脂枠体３の取付けを容易かつ迅速にしかも確実に行うことができる。また、突出体３ｂの曲折部は突出体３ｂを後から折曲げるので、板状体１の曲率に寸法誤差があっても、これを吸収し、樹脂枠体３と板状体１の装着をがたつきが生じないよう、強固に行うことができる。さらに、樹脂枠体３と板状体１の装着には簡単な設備を用いることができるため、コストを安価にすることができる。
【００２０】
図７〜図１１は本発明を実施する形態の他の例であって、図７は本発明の樹脂枠体付き板状体の製造方法および樹脂枠体付き板状体に適用する樹脂枠体の平面図、図８は図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ方向矢視図、図９は本発明の樹脂枠体付き板状体の製造方法により樹脂枠体を板状体に装着した本発明の樹脂枠体付き板状体の平面図、図１０は図９のＸ−Ｘ方向矢視図、図１１は図９のＸＩ−ＸＩ方向矢視図である。
【００２１】
しかして、本図示例の特長するところは、たとえば、後述のごとく、樹脂枠体３を押出し成形する際に曲折部が設けられた板状体押え部材３ｃを形成させておき、板状体１を樹脂枠体３に支持させたあとに曲折させる突出体３ｂの数量を削減させたことである。
【００２２】
図中、３ｃは枠本体３ａにおける突出体３ｂを設けた辺とは異なる他の二辺に枠本体３ａと一体となるよう、突設、形成された板状体押え部材である。板状体押え部材３ｃの基端側は、図８に示すように、樹脂枠体３を板状体１に装着した場合に板状体１の面に対しほぼ直交する方向へ向くようになっている。また板状体押え部材３ｃの先端側は、枠本体３ａから上方へ突出する突出体を高さ方向中間部において外周縁部から離反する側へ向かってあらかじめ曲折された形状で、逆Ｌ形に形成されている。板状体押え部材３ｃの曲折部下面と板状体支持部３ａ’頂部との間の間隔は、板状体１の厚さとほぼ同一である。なお、本図示例で用いる板状体１は図１のものとほぼ同一形状のもので良い。
【００２３】
また、平面視で樹脂枠体３の一の頂部Ｙの近傍には、枠本体３ａから上方に突出する位置決め部材３ｄが枠本体３ａに対し一体的に設けられている。位置決め部材３ｄは、板状体１の面に対し直交する方向へ向いており、その高さは、板状体１を枠本体３ａの板状体支持部３ａ’に支持させた際に、上端部が板状体１の上面とほぼ同一となる程度の高さとする。しかして、板状体１を枠本体３ａの板状体支持部３ａ’に支持させる場合には板状体１は、上方から斜め下方へ向かって図７の矢印Ａ方向へ移動させられ、位置決め部材３ｄにより位置決めされた状態で樹脂枠体３上に搭載されるようになっている。
【００２４】
このため、板状体押え部材３ｃは、板状体１の樹脂枠体３に対する設定時における移動方向である矢印Ａ方向から見て枠本体３ａの他の頂部Ｚを基準として、枠本体３ａの両側二辺、すなわち、板状体１の移動方向先端側端部および側端部に設けられている。なお、板状体押え部材３ｃは、矢印Ａ方向から見て、枠本体３ａの頂部Ｚを基準として片側一辺、すなわち、板状体１の移動方向先端側端部または側端部に設ければ、枠本体３ａの装着を支障なく行うことができる。
【００２５】
板状体１の外周縁部に樹脂枠体３を装着する場合には、樹脂枠体３を支持台に搭載させ、板状体１をロボットなどの搬送手段により上方から斜め下方へ図７の矢印Ａ方向へ移動させる。このため、板状体１はその移動方向である矢印Ａ方向から見て枠本体３ａの頂部Ｚを基準として、枠本体３ａの両側二辺に設けられている板状体押え部材３ｃと板状体支持部３ａ’との間に挿入される。また、板状体１の移動方向後方側端部は、枠本体３ａの板状体支持部３ａ’に支持される。この際、板状体１の一端部は、位置決め部材３ｄにより位置決めされる。
【００２６】
つぎに、図６（ｂ）〜図６（ｅ）に示すように、加熱手段５により、各突出体３ｂの高さ方向中間部Ｘを所定温度に加熱して突出体３ｂを軟化させ、押圧手段６により突出体３ｂを押圧して板状体１縁部側に曲折させ、突出体３ｂの曲折した部分で板状体１を押さえる。
【００２７】
しかして、突出体３ｂが押圧手段６により曲折されたら、押圧手段６により突出体３ｂの曲折部を板状体１に押圧させたまま、冷却手段７により、突出体３ｂの加熱部を冷却して固化させる。冷却が完了すれば、板状体１の外周側縁部は樹脂枠体３の板状体支持部３ａ’に支持された状態で、板状体押え部材３ｃにより押さえられるとともに、突出体３ｂの曲折部と板状体支持部３ａ’とにより挟持された状態となり、その結果、板状体１に対する樹脂枠体３の装着は完了する。
【００２８】
本図示例においては、前記図示例と同様の作用効果を奏し得る。また、本図示例によれば、突出体３ｂの曲折部と板状体支持部３ａ’との間で板状体１を挟持させるまえに、板状体押え部材３ｃと板状体支持部３ａ’との間に板状体１を挿入するようにしているため、板状体１と樹脂枠体３の取付けをより一層容易かつ迅速にしかも確実に行うことができる。
【００２９】
図１２および図１３は本発明を実施する形態のまた他の例であって、図１２は本発明の樹脂枠体付き板状体の製造方法および樹脂枠体付き板状体に適用する樹脂枠体の部分的な平面図、図１３は図１２のＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ方向矢視図である。しかして、本図示例の特長とするところは、枠本体３ａを押し出し成形する際に上部を曲折した状態に形成した板状体押え部材３ｃの曲折部下面３ｃ’にがた止め部材８を設けた点である。がた止め部材８は枠本体３ａ側に向けて突出しており、下端に頂部が形成されたテーパが付されて逆山形形状になっている。また、がた止め部材８の下端頂部と板状体支持部３ａ’との間の間隔は、板状体１の厚さよりも若干狭く形成されている。本図示例においても、板状体１は図１に示すものとほぼ同一形状のもので良い。
【００３０】
したがって、支持台に搭載された樹脂枠体３に板状体１を装着する際に、図７〜図１１の図示例の場合と同様にして、板状体１の移動方向先端側端部を、曲折部下面３ｃ’と板状体支持部３ａ’の間に挿入すると、板状体１はがた止め部材８と板状体支持部３ａ’との間に挿入されるため、板状体押え部材３ｃは板状体１により若干撓まされ、その結果、板状体１は、板状体押え部材３ｃの弾發力により、板状体支持部３ａ’と板状体押え部材３ｃとにより、強固に挟持され、支持される。このため、板状体１と樹脂枠体３とを装着した場合に板状体１のがたつきをより一層確実に防止することができる。
【００３１】
なお、本発明の樹脂枠体付き板状体の製造方法および樹脂枠体付き板状体は、上述の図示例にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。たとえば、板状体１を図７に示すように、矢印Ａ方向から樹脂枠体３に挿入する場合には、樹脂枠体３に板状体押え部材３ｃを設けているが、板状体押え部材３ｃは設けず、枠本体３ａの内周側縁部に枠本体３ａに沿って溝を形成し、板状体１の移動方向先端側を溝に挿入するようにしても実施可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明の樹脂枠体付き板状体の製造方法および樹脂枠体付き板状体に適用されるガラス板である板状体の一例の平面図である。
【図２】図１に示す板状体に装着されるガーニッシュである樹脂枠体の平面図である。
【図３】図２のＩＩＩ−ＩＩＩ方向拡大矢視図である。
【図４】図１に示す板状体に図２に示す樹脂枠体を装着した本発明の樹脂枠体付き板状体の状態を示す平面図である。
【図５】図４のＶ−Ｖ方向拡大矢視図である。
【図６】（ａ）〜（ｅ）は図１に示す板状体を図２に示す樹脂枠体に装着する手順を示す断面図である。
【図７】本発明の樹脂枠体付き板状体の製造方法および樹脂枠体付き板状体に適用する樹脂枠体の他の例の平面図である。
【図８】図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ方向矢視図である。
【図９】本発明の樹脂枠体付き板状体の製造方法により図７に示す樹脂枠体を板状体に装着した本発明の樹脂枠体付き板状体の平面図である。
【図１０】図９のＸ−Ｘ方向矢視図である。
【図１１】図９のＸＩ−ＸＩ方向矢視図である。
【図１２】本発明の樹脂枠体付き板状体の製造方法および樹脂枠体付き板状体に適用する樹脂枠体のまた他の例の部分的な平面図である。
【図１３】図１２のＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ方向矢視図である。
【図１４】ガラス板などの板状体にモールなどの樹脂枠体を取付けるための従来の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００３３】
１  板状体
３  樹脂枠体
３ａ        枠本体
３ａ’      板状体支持部
３ｂ        突出体
３ｃ  板状体押え部材
３ｃ’      曲折部下面  
３ｄ        位置決め部材
８  がた止め部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
2005206012.tif 000012
【図１１】
2005206012.tif 000013
【図１２】
2005206012.tif 000014
【図１３】
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【図１４】
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