(57)【要約】【課題】個別受注生産を行う生産現場で利用可能であり、作業場所の制約を一切受けず、作業効率を悪化させることのない、ＩＤタグを利用した作業指示・作業実績管理方法および作業指示・作業実績管理システムを提供すること。【解決手段】生産管理ＣＰＵ１から工程別作業指示情報を配信し、この工程別作業指示情報をＩＤタグ書込装置２で受信してＩＤタグ２に書き込み、このＩＤタグ２を作業対象物品６に取り付けて工程別の作業エリアに搬送し、作業者が携帯する携帯情報端末４によって、作業エリア内に搬送されたＩＤタグ２から工程別作業指示情報を読み取って表示する。また、工程別作業実績情報は、携帯情報端末４によってＩＤタグ２に書き込み、ＩＤタグ読取装置５によってＩＤタグ２から工程別作業実績情報を読み取って生産管理ＣＰＵ１に送信する。【選択図】図１
2005190120.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
工程ごとの作業者に工程別作業指示情報を伝達し、工程別作業実績情報を収集し記憶する作業指示・作業実績管理方法であって、
生産管理ＣＰＵから生産計画に基づく工程別作業指示情報を配信し、
前記配信された工程別作業指示情報をＩＤタグ書込装置で受信し、
前記ＩＤタグ書込装置によって受信した工程別作業指示情報をＩＤタグに書き込み、
工程別生産指示情報を記憶したＩＤタグを作業対象物品またはその近傍に取り付けて工程別の作業エリアに搬送し、
工程ごとの作業者が携帯する携帯情報端末によって、作業エリア内に搬送された前記ＩＤタグから工程別作業指示情報を読み取り、
前記携帯情報端末に、作業者が作業指示を確認できるように工程別作業指示情報を表示し、
前記携帯情報端末によって工程別作業実績情報を前記ＩＤタグに書き込み、
ＩＤタグ読取装置によって前記ＩＤタグから工程別作業実績情報を読み取って前記生産管理ＣＰＵに送信し、
前記生産管理ＣＰＵに工程別作業実績情報を記憶することを特徴とする作業指示・作業実績管理方法。
【請求項２】
複数の工程の作業実績情報をＩＤタグに個別に記憶することにより、工程別の作業実績および作業進捗を確認可能とした請求項１に記載の作業指示・作業実績管理方法。
【請求項３】
各工程の作業終了後、携帯情報端末によって作業対象物品またはその近傍に取り付けてられているＩＤタグに書き込まれている工程別作業指示情報および工程別作業実績情報を読み取って表示し、前記作業対象物品の搬送先を確認可能とした請求項１または２に記載の作業指示・作業実績管理方法。
【請求項４】
工程ごとの作業者に対して工程別作業指示情報を伝達し、工程別作業実績情報を収集し記憶する作業指示・作業実績管理装置であって、
生産計画に基づく工程別作業指示情報を配信する生産管理ＣＰＵと、
前記生産管理ＣＰＵから配信される工程別作業指示情報を受信しＩＤタグに書き込むＩＤタグ書込装置と、
作業対象物品またはその近傍に取り付けられて当該作業物品とともに各工程間を搬送されるＩＤタグと、
前記ＩＤタグに書き込まれている工程別作業指示情報および工程別作業実績情報を読み取って表示する機能と前記ＩＤタグに工程別作業実績情報を書き込む機能を具備した携帯情報端末と、
前記ＩＤタグから工程別作業実績情報を読み取って、前記生産管理ＣＰＵに送信して記憶させるＩＤタグ読取装置とを有することを特徴とする作業指示・作業実績管理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産現場において作業者に作業指示情報を伝達し、作業実績情報を収集して管理するための作業指示・作業実績管理方法および作業指示・作業実績管理システムに関し、とくに、個別受注生産に対応し、工程数や製品形状が様々な製品を生産する生産現場において有用な作業指示・作業実績管理方法および作業指示・作業実績管理システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、個別受注生産に対応し、工程数や製品形状が様々な製品を生産する生産現場においては、作業場所を固定することが困難であり、生産現場の各工程における作業指示および作業実績を出入力するシステム端末の設置場所が問題であった。
【０００３】
また、その作業実績の管理にあたっては、作業実績を日報用紙に記入した後で、所定場所のシステム端末に手入力するという重複作業が必要であった。
【０００４】
このような問題に対応するため、近年では、図９に示すように、作業対象物品６に貼付した現品票７や作業指示書８に印字したバーコード９を無線ハンディターミナル（以下「無線ＨＴ」という。）１０で読み取り、生産管理ＣＰＵ１に無線でアクセスして情報の取得・更新を行う方法が一般化している。この方法により、固定的に設置したシステム端末を利用しなくとも、工程ごとの作業実績情報を収集・管理することが可能となった。
【０００５】
しかし、この無線ＨＴ１０を用いた方法では、無線ＨＴ１０にて読み取ったバーコード情報を基に、生産管理ＣＰＵ１が管理するデータベースヘアクセスし、検索して無線ＨＴ１０へ応答を返すため、応答時間が遅く、無線ＨＴ操作のための作業中断時間が長く、作業効率の悪化を招いていた。また、非同期に送信される無線ＨＴ１０からの通信を処理するためのシステムが必要であった。さらに、無線ＨＴ１０がネットワーク上の生産管理ＣＰＵ１とデータの送受信を行うためのアクセスポイント１１を約５０ｍ間隔程度に設置する必要があり、作業場所は、アクセスポイント１１の周辺に限定されていた。
【０００６】
これに対して、例えば特許文献１に開示されているようなＩＤタグの利用が考えられるが、その適用範囲は在庫管理システムや物流管理システムに限られており、上述のような作業指示・作業実績管理システムにＩＤタグを利用した例はない。
【０００７】
また、特許文献２には、作業者にＩＣカードを携帯させ、各作業エリアで当該ＩＣカードを読み取ることで、作業エリア別・作業者別の作業時間を収集するようにした作業時間収集方法が開示されている。しかし、この特許文献１の方法は、作業エリアごとに作業内容が決まっている場合にのみ有効であり、個別受注生産のように作業エリアごとの作業内容が変わる場合には適用できない。
【特許文献１】特開２００２−２３６８９１号公報
【特許文献２】特開平１１−３４５２５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明が解決しようとする課題は、個別受注生産を行う生産現場で利用可能であり、作業場所の制約を一切受けず、作業効率を悪化させることのない、ＩＤタグを利用した作業指示・作業実績管理方法および作業指示・作業実績管理システムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の作業指示・作業実績管理方法は、工程ごとの作業者に工程別作業指示情報を伝達し、工程別作業実績情報を収集し記憶する作業指示・作業実績管理方法であって、生産管理ＣＰＵから生産計画に基づく工程別作業指示情報を配信し、前記配信された工程別作業指示情報をＩＤタグ書込装置で受信し、前記ＩＤタグ書込装置によって受信した工程別作業指示情報をＩＤタグに書き込み、工程別生産指示情報を記憶したＩＤタグを作業対象物品またはその近傍に取り付けて工程別の作業エリアに搬送し、工程ごとの作業者が携帯する携帯情報端末によって、作業エリア内に搬送された前記ＩＤタグから工程別作業指示情報を読み取り、前記携帯情報端末に、作業者が作業指示を確認できるように工程別作業指示情報を表示し、前記携帯情報端末によって工程別作業実績情報を前記ＩＤタグに書き込み、ＩＤタグ読取装置によって前記ＩＤタグから工程別作業実績情報を読み取って前記生産管理ＣＰＵに送信し、前記生産管理ＣＰＵに工程別作業実績情報を記憶することを特徴とする。
【００１０】
この作業指示・作業実績管理方法において、複数の工程の作業実績情報をＩＤタグに個別に記憶することにより、工程別の作業実績および作業進捗を確認可能とすることができる。
【００１１】
さらに、各工程の作業終了後、携帯情報端末によって作業対象物品またはその近傍に取り付けてられているＩＤタグに書き込まれている工程別作業指示情報および工程別作業実績情報を読み取って表示し、前記作業対象物品の搬送先を確認可能とすることができる。
【００１２】
本発明の作業指示・作業実績管理システムは、工程ごとの作業者に対して工程別作業指示情報を伝達し、工程別作業実績情報を収集し記憶する作業指示・作業実績管理装置であって、生産計画に基づく工程別作業指示情報を配信する生産管理ＣＰＵと、前記生産管理ＣＰＵから配信される工程別作業指示情報を受信しＩＤタグに書き込むＩＤタグ書込装置と、作業対象物品またはその近傍に取り付けられて当該作業物品とともに各工程間を搬送されるＩＤタグと、前記ＩＤタグに書き込まれている工程別作業指示情報および工程別作業実績情報を読み取って表示する機能と前記ＩＤタグに工程別作業実績情報を書き込む機能を具備した携帯情報端末と、前記ＩＤタグから工程別作業実績情報を読み取って、前記生産管理ＣＰＵに送信して記憶させるＩＤタグ読取装置とを有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
従来のバーコード・無線ＨＴを利用した方法では、バーコードに記憶できる情報量が少なく、情報の追加・修正・削除ができないため、生産管理ＣＰＵに情報を記憶して、無線ＨＴの操作の度に生産管理ＣＰＵにアクセスする必要があったが、本発明によれば、生産管理ＣＰＵではなく作業対象物品に取り付けられたＩＤタグに工程別作業指示情報および工程別作業実績情報を記憶するため、作業者が操作する携帯情報端末は生産管理ＣＰＵヘ一切アクセスする必要がない。したがって、従来の方法と比較して、携帯情報端末の操作に対する応答時間を大幅に短縮することが可能となる。
【００１４】
また、従来の方法では、無線ＨＴがネットワーク上の生産管理ＣＰＵとデータの送受信を行うためのアクセスポイントを約５０ｍ間隔程度に設置する必要があり、作業場所は、アクセスポイントの周辺に限定されていたが、本発明によれば、各工程で使用する携帯情報端末はネットワークに接続する必要がないため、携帯情報端末を接続するためのネットワークが不要となりシステム構築費用が安くなるとともに、作業場所の制約を受けない柔軟な生産が可能となる。
【００１５】
さらに、従来の方法では、一部工程を外部に委託する場合、その委託先での作業実績情報を収集するには大規模なネットワーク・システムを構築する必要があったが、本発明によれば、携帯情報端末のみを作業場所に準備するのみで、一部工程を外部に委託する場合や、屋外、緊急時に賃貸した場所で作業する場合など、あらゆる場所における作業実績情報を収集でき、その管理を容易に行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、図面に示す実施例に基づき、本発明の実施の形態を説明する。
【００１７】
図１は、本発明の作業指示・作業実績管理システム（以下、実施例では「本願システム」という。）のシステム構成図である。同図に示すように、本願システムは、生産計画に基づく工程別作業指示情報を配信する生産管理ＣＰＵ１と、生産管理ＣＰＵ１から配信される工程別作業指示情報を受信しＩＤタグ２に書き込むために現場事務所、原料保管場等に設置されたＩＤタグ書込装置３と、作業対象物品６または作業対象物品を搬送するためのパレット等に取り付けられて当該作業物品６とともに各工程間を搬送されるＩＤタグ２と、工程ごとの作業者に配布し、ＩＤタグ２に書き込まれている工程別作業指示情報および工程別作業実績情報を読み取って表示する機能とＩＤタグ２に工程別作業実績情報を書き込む機能を具備した携帯情報端末４と、ＩＤタグ２から工程別作業実績情報を読み取って、生産管理ＣＰＵ１に送信して記憶させるＩＤタグ読取装置５とから構成される。
【００１８】
生産管理ＣＰＵ１は、一般的な生産管理サーバー内に設けることができる。ＩＤタグ２としては、無線により非接触で読取りと書込みができるメモリを内蔵したＲＦ−ＩＤタグ等の無線ＩＤタグを使用する。携帯情報端末４としては、ＩＤタグ２に記憶されている作業指示情報を読み取って表示し、作業実績情報を書き込むためのプログラムが動作可能なものを使用する。
【００１９】
図２は本願システムによる作業指示・作業実績方法の手順を示すフローチャートである。以下、本願システムによる作業指示・作業実績管理方法を図１および図２を参照して説明する。
【００２０】
まず、工程別作業指示情報を生産管理ＣＰＵ１に入力する（Ｓ１）。そして、この工程別作業指示情報を、現場事務所等に設置され生産管理ＣＰＵ１とネットワークで接続されているＩＤタグ書込装置３によってＩＤタグ２に書き込み（Ｓ２）、このＩＤタグ２を作業対象物品６に取り付ける（Ｓ３）。ＩＤタグ２は、作業対象物品６の近傍、例えば、作業対象物品６を載置するパレットに取り付けてもよい。
【００２１】
生産現場で物流を担当する作業者（物流担当者）は、携帯情報端末４によってＩＤタグ２に記憶されている工程別作業指示情報を読み取り、これによって、物流担当者は作業対象物品６の搬送先（次工程）を確認し（Ｓ４）、物流担当者は作業対象物品６を所定の搬送先（次工程）に搬送する（Ｓ５）。
【００２２】
作業対象物品６が所定の工程に搬送されると、その工程の作業者（工程作業者）は、携帯情報端末４によって、ＩＤタグ２を読み取る。図３には、ＩＤタグ２を読み取った後の携帯情報端末４の表示画面例を示す。まず、工程作業者は、担当する工程（図３では「溶接３」）の「開始」ボタンを押す。そうすると、図４に示すように携帯情報端末４に「溶接３」工程の作業指示内容が表示され、工程作業者はそれを確認する（Ｓ６）。工程作業者は、作業指示内容を確認後、図４に示す「作業開始」ボタンを押す。これによって、作業開始時刻が携帯情報端末４に自動的に記憶され（Ｓ７）、携帯情報端末４の表示画面は、図５に示すようになり、「溶接３」工程の欄は「作業中」の表示になる。
【００２３】
作業が完了したら、工程作業者は、図５の表示画面において、「作業完了」ボタンを押す。これによって、作業完了時刻が携帯情報端末４に自動的に記憶され（Ｓ８）、携帯情報端末４の表示画面は、図６に示すようになる。次ぎに、図６の表示画面において「実績入力」ボタンを押すと、携帯情報端末４に図７に示すような実績入力画面が現れる。工程作業者は、この実績入力画面の指示に従って作業実績を入力する（Ｓ９）。実施例では、良品数、不良品数および不良理由を入力するようになっている。なお、図７における「開始時刻」と「完了時刻」の欄には、上述したように携帯情報端末４に自動的に記憶された作業開始時刻と作業完了時刻が自動的に表示される。これに代えて、工程作業者が作業開始時刻と作業完了時刻を手入力するようにしてもよい。
【００２４】
携帯情報端末４への作業実績の入力が完了したら、工程作業者が、携帯情報端末４を操作して記憶されている作業実績情報をＩＤタグ２に書き込み（Ｓ１０）、その工程の作業が完了する。
【００２５】
その後、物流担当者は、その工程の作業が完了した作業対象物品６のＩＤタグ２を携帯情報端末４によって読み取り、先に図３で示したような表示画面によって、工程別作業指示情報および工程別作業実績情報を確認することで、当該作業対象物品６の搬送先（次工程）を確認し、所定の搬送先（次工程）に搬送する（Ｓ１１）。
【００２６】
以上の作業を工程別作業指示情報に基づく全工程が完了するまで繰り返す（Ｓ１２）。全工程が完了したら、作業対象物品６（完成品）は、製品保管場に搬送される。このとき、完成品のＩＤタグ２には、例えば図８に示すような内容の工程別作業指示情報及び工程別作業実績情報が記憶されている。そのうち、工程別作業実績情報を、製品保管場に設置されているＩＤタグ読取装置５によって完成品のＩＤタグ２から読み取る（Ｓ１３）。そして、読み取った工程別作業実績情報を生産管理ＣＰＵ１に送信し蓄積管理する（Ｓ１４）。最後に、ＩＤタグ２の情報を消去し回収する（Ｓ１５）。
【００２７】
以上のとおり、本願システムによれば、作業対象物品６に取り付けられたＩＤタグ２を携帯情報端末４によって読み取ることで、工程別作業指示情報を取得することができ、作業完了後は、工程別作業実績情報を携帯情報端末４によってＩＤタグ２に書き込むことができる。このように、本願システムでは、従来のように生産管理ＣＰＵ１にアクセスすることなく、携帯情報端末４に内蔵されたプログラムのみで、ＩＤタグ２から読み取った情報の表示およびＩＤタグ２への作業実績情報の書き込みが可能である。したがって、その読み取りと書き込みは瞬時に行われ、作業効率に殆ど影響することはない。
【００２８】
さらに、作業対象物品６とＩＤタグ２（作業指示情報および作業実績情報）が常に同一場所にあるため、工程進捗に応じた搬送先を容易に確認できる。また、物流作業分析を行う場合、携帯情報端末４によってＩＤタグ２に搬送実績を書き込むことで、搬送実績時間の収集も容易に可能となる。
【産業上の利用可能性】
【００２９】
本発明は、生産現場において作業指示を伝達し作業実績を管理するシステムとして利用可能であり、とくに、個別受注生産に対応し、工程数や製品形状が様々な製品を生産する生産現場において有用である。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の作業指示・作業実績管理システムのシステム構成を示す。
【図２】図１のシステムによる作業指示・作業実績方法の手順を示す。
【図３】作業開始時にＩＤタグを読み取った後の携帯情報端末の表示画面例を示す。
【図４】作業指示情報を確認する際の携帯情報端末の表示画面例を示す。
【図５】作業時の携帯情報端末の表示画面例を示す。
【図６】作業時の携帯情報端末の表示画面例を示す。
【図７】作業実績入力時の携帯情報端末の表示画面例を示す。
【図８】ＩＤタグへの書き込み情報の項目例を示す。
【図９】無線ＨＴを利用した従来の作業指示・作業実績管理システムのシステム構成を示す。
【符号の説明】
【００３１】
１  生産管理ＣＰＵ
２  ＩＤタグ
３  ＩＤタグ書込装置
４  携帯情報端末
５  ＩＤタグ読取装置
６  作業対象物品
７  現品票
８  作業指示書
９  バーコード
１０  無線ＨＴ
１１  アクセスポイント
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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