(57)【要約】【課題】    熱可塑性樹脂あるいは熱硬化性樹脂に添加された場合、優れた分散性を示すことで、樹脂組成物の成形加工性を大幅に向上させ、かつ良好な外観を有する製品を得ることができる粉粒状加工助剤、レオロジーコントロール剤を提供すること。【解決手段】  平均粒子径が２０μｍ以上であって、４０Ｗの超音波を５分間照射した後に、１０μｍ以下の粒子の占める割合が２０質量％以上となる加工助剤及び平均粒子径が２０μｍ以上であって、４０Ｗの超音波を５分間照射した後に、１０μｍ以下の粒子の占める割合が２０質量％以上となる熱硬化性樹脂用レオロジーコントロール剤。【選択図】          なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均粒子径が２０μｍ以上であって、４０Ｗの超音波を５分間照射した後に、１０μｍ以下の粒子の占める割合が２０質量％以上となる加工助剤。
【請求項２】
請求項１記載の加工助剤（Ａ）０．０５〜４０質量％と、熱可塑性樹脂（Ｂ）９９．９５〜６０質量％（ＡとＢの合計が１００質量％）とからなる熱可塑性樹脂組成物。
【請求項３】
平均粒子径が２０μｍ以上であって、４０Ｗの超音波を５分間照射した後に、１０μｍ以下の粒子の占める割合が２０質量％以上となる熱硬化性樹脂用レオロジーコントロール剤。
【請求項４】
請求項３記載のレオロジーコントロール剤（Ｃ）０．０５〜４０質量％と、熱硬化性樹脂（Ｄ）９９．９５〜６０質量％（ＣとＤの合計が１００質量％）からなることを特徴とする熱硬化性樹脂組成物。
【請求項５】
請求項２又は４の記載の樹脂組成物を成形してなる成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂に対して、優れた分散性を示し、成形加工時の樹脂または原料溶液、塗料の加工性やレオロジー特性を制御するための加工助剤、レオロジーコントロール剤に関する。
【背景技術】
【０００２】
電気電子製品、自動車、建材等、様々な用途で樹脂成形品、樹脂塗料、樹脂接着剤が使用されている。それらの樹脂には、目的に応じて要求される性能を発現させるために、１種または数種の添加剤が使用されている。
一般的に、熱可塑性樹脂を成形する際には、機能付与や成形加工性向上を目的として、加工助剤が使用されている。一例として、ポリ塩化ビニル系樹脂では、成形加工時のゲル化を促進や溶融張力向上などの目的で、高分子量アクリル系重合体を加工助剤として配合する方法が提案されている（例えば、特許文献１〜３）。
熱硬化性樹脂においては、チキソ性付与を目的として、脂肪酸アマイドやベントナイトがレオロジーコントロール剤として用いられる。
【特許文献１】特公昭５２−１７４５号公報
【特許文献２】特公昭５２−１７４６号公報
【特許文献３】特公昭５３−２８９８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、加工助剤やレオロジーコントロール剤は粉体として添加される場合が多い。この場合、添加される樹脂への分散が非常に重要な要素であり、分散不良を起こした場合には十分な効果が得られなかったり、ブツとして外観に現れたりすることがある。
本発明は、熱可塑性樹脂あるいは熱硬化性樹脂に添加された場合、優れた分散性を示すことで、樹脂組成物の成形加工性を大幅に向上させ、かつ良好な外観を有する製品を得ることができる加工助剤、レオロジーコントロール剤を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明の要旨は、平均粒子径が２０μｍ以上であって、４０Ｗの超音波を５分間照射した後に、１０μｍ以下の粒子の占める割合が２０質量％以上となる加工助剤にある。
また、本発明の要旨は、平均粒子径が２０μｍ以上であって、４０Ｗの超音波を５分間照射した後に、１０μｍ以下の粒子の占める割合が２０質量％以上となる熱硬化性樹脂用レオロジーコントロール剤にある。
【発明の効果】
【０００５】
本発明の加工助剤やレオロジーコントロール剤によれば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂に配合した際の分散性に優れ、その製品外観が良好で、レオロジーコントロールを含め優れた加工性を付与することが出来る。
また、本発明の加工助剤やレオロジーコントロール剤を熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂に配合した樹脂組成物は、特にサーモフォーミングなどの２次加工が必要な成形品や発泡成形品、塗料や接着剤に好適に用いられる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
本発明は、分散性に優れた粉体状加工助剤（Ａ）、レオロジーコントロール剤（Ｃ）およびこれを用いた樹脂組成物を提供するものである。本発明において、加工助剤、レオロジーコントロール剤に使用される重合体としては、平均粒子径が２０μｍ以上の粉粒状であって、４０Ｗの超音波を５分間照射した後に、１０μｍ以下の粒子の占める割合が２０質量％以上となる改質剤であり、共重合可能なビニル系単量体を乳化重合させたものを噴霧乾燥したものであれば特に制限はない。
なお、上記の超音波の照射は、得られた粉体を蒸留水で希釈して行うものであり、例えばレーザー回折散乱式粒度分布測定装置（日機装（株）製マイクロトラックＭＴ３０００、濃度範囲は装置が自動算出）を用いて、５分間超音波を照射（４０Ｗ）後、１０μｍ以下の粒子の割合を重量％で測定する。
共重合可能なビニル系単量体としては、例えばスチレン、α−メチルスチレン等の芳香族ビニル、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート等のメタクリル酸アルキルエステル、エチルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート等のアクリル酸アルキルエステル、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等の不飽和ニトリル、メチルビニルエーテル、ブチルビニルエーテル等のビニルエーテル、塩化ビニル、臭化ビニル等のハロゲン化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニリデン等のハロゲン化ビニリデン、グリシジルアクリレート、グリシジルメタクリレート、アリルグリシジルエーテル、エチレングリコールグリシジルエーテル等のグリシジル基を有するビニル系単量体、ヒドロキシエチルメタクリレート等のヒドロキシ基を有するビニル系単量体、アクリル酸、メタクリル酸等のカルボニル基を有するビニル系単量体がある。
さらに、ジビニルベンゼン、ジビニルトルエン等の芳香族多官能ビニル化合物、１，３−ブタジエン等のジエン系化合物、エチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブタンジオールジアクリレート等の多価アルコール、トリメタクリル酸エステル、トリアクリル酸エステル、アクリル酸アリル、メタクリル酸アリル等のカルボン酸アリルエステル、ジアリルフタレート、ジアリルセバケート、トリアリルトリアジン等のジ及びトリアリル化合物等の架橋性単量体を併用することもできる。
該ビニル系単量体及び架橋性単量体は、一種または二種以上を使用することができる。
連鎖移動剤として、ｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、α−メチルスチレン等を使用することができる。好ましくはｔ−ドデシルメルカプタンが使用できる。
【０００７】
乳化剤としては、公知の乳化剤を適宜用いることができ、陰イオン性界面活性剤で、アニオン性の界面活性能をもつ乳化剤であれば特に制限はない。具体例としては、ラウリル硫酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホ琥珀酸ナトリウム、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウム、オレイン酸カリウム、ステアリン酸ナトリウム等が挙げられる。これらのうち、特に、ラウリル硫酸ナトリウム、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホ琥珀酸ナトリウムを用いることが、系内の粒子総数を変化させずに安定性を付与することが容易に可能等の点で好ましい。
また本発明は、界面活性剤が存在しない、あるいは水相中の界面活性剤濃度が臨界ミセル濃度未満である界面活性剤の存在下、重合開始剤により乳化粒子を形成させるソープフリー重合を使用することも出来る。
重合開始剤としては、特に限定されないが過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸アンモニウムなどの水溶性過硫酸、ジイソプロピルベンゼンヒドロパーオキサイド、p-メンタンハイドロパーオキサイド、キュメインハイドロパーオキサイド、ｔ-ブチルハイドロパーオキサイドなどの有機過酸過物を一成分としたレドックス系開始剤、または上記過酸化物と１種以上の還元剤を組み合わせたものを使用できる。重合は重合開始剤の種類にもよるが４０〜８０℃程度の範囲で適宜行うことができる。また重合形態は特に制限することはなく、１段もしくは多段シード重合を用いることが出来る。多段構造はコア／シェル構造でも、逐次添加によるブロック構造でもかまわず特に制限するものではない。場合によってはソープフリー重合を用いても良い。粒子径を制御する上において得られたゴムラテックスを酸或いは塩等で肥大化する方法などの方法を用いて製造することもできる。
【０００８】
本発明の加工助剤、レオロジーコントロール剤に用いる粉粒状重合体は、上記重合体ラテックスを噴霧乾燥することによって得ることができる。噴霧乾燥は、ラテックスを微小液滴状に噴霧し、これに熱風を当てて乾燥するものであり、用いられる装置としては、特に制限はないが、例えば、液滴を発生する方法としては、回転円盤型式、圧力ノズル式、二流体ノズル式、加圧二流体ノズル式などのいずれのものでも使用することができる。また、乾燥機容量も特に制限がなく、実験室で使用するような小規模なスケールから、工業的に使用するような大規模なスケールまでのいずれでも使用することができる。
乾燥機における乾燥用加熱ガスの供給部である入口部、また乾燥用加熱ガスおよび乾燥粉体の排出口である出口部の位置も通常用いられている噴霧乾燥の装置と同様であってよく、特に限定されるものでない。装置内に導入する熱風の温度（熱風入口温度）、すなわち重合体に接触し得る熱風の最高温度は２００℃以下が好ましく、特に好ましくは１２０〜１８０℃である。
乾燥用加熱ガスとしては、空気、低酸素濃度ガス、イナートガス等が使用できる。乾燥用ガスの温度としては、乾燥する重合体ラテックスの処理量等により熱バランスが変化するため、一概には決定しないが、乾燥用ガスの入口温度としては、充分な乾燥速度が得られる温度が好ましく、目安としては１３０℃〜２００℃程度である。
【０００９】
噴霧乾燥は下記式（１）を満足する条件で噴霧することにより得られる。
３０℃＜Ｔｄｏｕｔ＜Ｔｏｕｔ＜Ｔｇ＋２０      （１）
（但し、Ｔｄｏｕｔ：噴霧乾燥機出口の乾燥ガス露点温度［℃］、Ｔｏｕｔ：噴霧乾燥機出口の乾燥ガス温度［℃］、Ｔｇ：重合体粒子最外層のガラス転移温度［℃］）
噴霧乾燥機出口の乾燥ガス露点温度Ｔｄｏｕｔ［℃］は、噴霧乾燥機出口の乾燥ガス中の水蒸気濃度Ｈｇ[ｋｇ−水蒸気／ｋｇ−乾燥ガス]を用いて、下記の式（２）、（３）（Ａｎｔｏｉｎｅの式）より求めることができる。
Ｈｇ＝０．６２×Ｐ／（１０１３２０−Ｐ）      （２）
ｌｎ（Ｐ）＝Ａ−（Ｂ／（Ｃ＋Ｔｄｏｕｔ＋２７３．１５））      （３）
（但し、Ｈｇ：噴霧乾燥機出口ガスの水蒸気濃度[ｋｇ−水蒸気／ｋｇ−乾燥ガス]、Ａ＝２３．１９６４、Ｂ＝３８１６．４４、Ｃ＝−４６．１３）
重合体粒子最外層のガラス転移温度（Ｔｇ）は、重合体粒子が均一構造であり、重合体粒子が単独重合体からなる（ホモポリマー）場合はホモポリマーのＴｇであり、重合体粒子が２種類以上の重合体（コポリマー）からなる場合は、ホモポリマーのＴｇから下記式（４）（Ｆｏｘの式）を用いて計算することができる。また、重合体粒子が多層構造（コア−シェル構造）の場合は、最外層（シェル）を構成する重合体組成から、上述した方法と同様にして、下記式（４）（Ｆｏｘの式）を用いて計算することができる。
１／（Ｔｇ＋２７３．１５）＝Ｗａ／（Ｔｇａ＋２７３．１５）＋Ｗｂ／（Ｔｇｂ＋２７３．１５）＋Ｗｃ／（Ｔｇｃ＋２７３．１５）＋・・・      （４）
（但し、Ｗａ、Ｗｂ、Ｗｃ、・・・：重合体粒子（最外層）を構成する重合体ａ、ｂ、ｃ、・・・の質量分率［ｗｔ％］、Ｔｇａ、Ｔｇｂ、Ｔｇｃ、・・・：重合体粒子（最外層）を構成する重合体ａ、ｂ、ｃ、・・・のガラス転移温度（Ｔｇ）［℃］）
粉体の取り扱い性（作業性、作業環境等）の観点からは、下記式（５）を満足する条件で噴霧することが好ましい。
Ｔｇ−５≦Ｔｏｕｔ＜Ｔｇ＋２０      （５）
さらに好ましくは、下記式（６）を満足する条件である。
Ｔｇ≦Ｔｏｕｔ＜Ｔｇ＋２０      （６）
【００１０】
本発明の加工助剤、レオロジーコントロール剤に用いる重合体は、噴霧乾燥によって分散が良好な構造をとるために、重合体最外層のＴｇが３０〜１２０℃であることが好ましい。より好ましくは、重合体最外層のＴｇは６０〜１２０℃とすることである。
本発明の加工助剤、レオロジーコントロール剤に用いる重合体は、噴霧乾燥によって分散性の良好な構造とするために、最終的に得られた重合体ラテックス粒子の平均粒子径が２００ｎｍ以上であることが好ましい。平均粒子径が２００ｎｍより小さい場合には、得られた粉体状加工助剤、レオロジーコントロール剤の１次粒子が融着し、良好な分散性を示すことが出来ない。分散性の観点より、３００ｎｍ以上であることが更に好ましい。また同様に粉体分散性制御の点から、ラテックス粒子の粒子径分布は、出来るだけ狭いほうが、さらに１５０ｎｍ以下の粒子は存在しても特に不都合は無いが、出来るだけ少ないほうがより好ましい。
【００１１】
本発明においては、樹脂の溶融張力を向上させるなどの加工性やレオロジー特性を付与するためには、重合体の還元粘度ηｓｐ／ｃが０．１〜１．５［Ｌ／ｇ］であることが好ましい。より好ましくは、特に、熱可塑性樹脂用の加工助剤として使用した場合に、より高溶融張力かつ高外観が得られるという点で、重合体の還元粘度ηｓｐ／ｃが０．３〜１．２［Ｌ／ｇ］であることである。還元粘度ηｓｐ／ｃとは、重合体（粉粒状加工助剤）０．１ｇを１００ｍｌのクロロフォルムに溶解し、２５℃で測定した値［Ｌ／ｇ］のことである。
【００１２】
本発明の加工助剤、レオロジーコントロール剤は、噴霧乾燥する際に使用する重合体ラテックスとしては単独でもよいが、異なった組成をもった重合体ラテックスや、フィラー等の無機物のエマルジョン、ポリテトラフルオロエチレンのエマルジョン、シリコーンゴムのエマルジョンなどを加え複数のラテックスの混合物であってもよい。また、必要に応じて適当な酸化防止剤や添加剤等を加えて噴霧乾燥することもできる。さらには、噴霧乾燥時のブロッキング、嵩比重等の粉体特性を向上させるために、シリカ、タルク、炭酸カルシウムなどの無機質充填剤や、ポリアクリレート、ポリビニルアルコール、ポリアクリルアミド等を添加して噴霧乾燥を行うこともできる。
上記噴霧条件によって得られた粉体状加工助剤、レオロジーコントロール剤は、その平均粉体粒子径が２０μｍ以上好ましくは２０〜２００μｍであり、重合体ラテックスの１次粒子が完全に融着せず凝集した構造を有しており、４０Ｗの超音波を５分間照射した後に、１０μｍ以下の粒子の占める割合が２０質量％以上となる分散性に優れた加工助剤、レオロジーコントロール剤である。
【００１３】
前述した加工助剤（Ａ）０．０５〜４０質量％と、熱可塑性樹脂（Ｂ）９９．９５〜６０質量％（ＡとＢの合計が１００質量％）とからなる熱可塑性樹脂組成物は、表面外観に優れた成型品を得ることができる。
また、前述したレオロジーコントロール剤（Ｃ）０．０５〜４０質量％と、熱硬化性樹脂（Ｄ）９９．９５〜６０質量％（ＣとＤの合計が１００質量％）からなる熱硬化性樹脂組成物は、垂れ性に優れ、高外観の製品を得ることができる。
【００１４】
前述した樹脂組成物に用いられる熱硬化性樹脂（Ｄ）、熱可塑性樹脂（Ｂ）は特別に限定されるものではなく、公知のものであればいかなるものも使用することができる。
例えば熱硬化性樹脂としては、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、メラミン樹脂、ウレア樹脂が挙げられる。また不具合が無ければ混合して使用することが出来る。
エポキシ樹脂としては、公知の各種のものが使用でき、その分子中にエポキシ結合を少なくとも２個有するものであれば分子構造、分子量等に特に制限はない。例えばジシクロペンタジエン型、クレゾールノボラック型、フェノールノボラック型、ビスフェノール型、ビフェニル型などの各種エポキシ樹脂を単独または２種以上併用して用いることが出来る。上記硬化剤としては、例えばフェノールノボラック樹脂やクレゾールノボラック樹脂等のフェノール系硬化剤、アミン系硬化剤及び酸無水物硬化剤等が挙げられる。これらは２種以上併用してもよく、使用量については特に制限はないが、エポキシ基硬化の化学量論量を加えることが必要である。
フェノール樹脂としては公知の各種のものが使用でき、例えば各種フェノール類とホルムアルデヒドまたはＣ２以上のアルデヒドから誘導されるレゾール型あるいはノボラック型フェノール樹脂が挙げられる。これらフェノール樹脂は乾性油、キシレン樹脂、メラミン樹脂等で変性されたものであっても良い。ノボラック型フェノール樹脂の場合は通常ヘキサミン等のポリアミン、エポキシ樹脂、イソシアネート化合物、ポリホルムアルデヒド化合物あるいはレゾール型フェノール樹脂等の硬化剤が更に併用される。
不飽和ポリエステル樹脂としては公知の各種のものが使用でき、例えばイソフタル酸、オルソフタル酸、無水フタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、無水エンドメチレンラトラヒドロフタル酸、クロルデン酸などの飽和二塩基酸と、エチレングリコールジプロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、水素化ビスフェノールＡ、ネオペンテルグリコール、イソペンテルグリコール、１，６−ヘキサンジオールなどの多価アルコールと、マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸などの不飽和二塩基酸とを１８０℃〜２５０℃で反応させて得られるものである。共重合性モノマーとしては、例えばスチレン、ｔ−ブチルスチレン、クロロスチレン、ジビンルベンゼン、ジアリルフタレート、ビニルトルエン、アクリル酸エステル類などの不飽和ポリエステル樹脂と共重合性を有し不飽和基を有するモノマー又はそのプレポリマーを用いることが出来る。
【００１５】
上記熱硬化性樹脂組成物には、必要に応じて公知の様々な添加剤を併用することが出来る。例えば、種々の硬化促進剤。シリコーンオイル、天然ワックス類、合成ワックス類、直鎖脂肪酸の金属塩、酸アミド、エステル類、パラフィン類等の離型剤。結晶質シリカ、溶融シリカ、ケイ酸カルシウム、アルミナ、炭酸カルシウム、タルク、硫酸バリウム等の粉体やガラス繊維、炭素繊維等の無機充填剤。塩素化パラフィン、ブロムトルエン、ヘキサブロムベンゼン、三酸化アンチモン等の難燃剤。カーボンブラック、ベンガラ等の着色剤。シランカップリング剤等。
熱硬化性樹脂組成物の調整方法としては、特に限定されるものではなく、公知の技術を使用することが出来る。例えば組成物を溶液状態で混合するか、ミキシングロールやニーダー等を用いて溶融混合し冷却した後、粉砕もしくは打錠し、トランスファー成形、シートコンパウンドモールディング成形、バルクモールディング成形等を用いることが出来る。さらには塗料および接着剤組成物として用いることが出来る。
【００１６】
例えば熱可塑性樹脂は、ポリカーボネート系樹脂、結晶性もしくは非晶性ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリメチルメタクリレート−スチレン系樹脂、ポリアルキル（メタ）アクリレート系樹脂、ポリアクリロニトリルスチレン系樹脂、ポリアクリロニトリル−ブタジエンースチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂であり、単独もしくは２種以上併用して使用することが出来る。
上記熱可塑性樹脂組成物には、熱または光に対する安定剤、例えばフェーノール系、フォスファイト系、イオウ系安定剤、紫外線吸収剤、アミン系の光安定剤を添加してもよい。また、耐加水分解性等の改質剤、例えばエポキシ系改質剤を添加してもよい。さらに公知の難燃化剤や酸化チタン、タルク等の充填剤、染顔料、可塑剤等を必要に応じて添加することができる。
調製方法は特に限定されるものではなく、公知の技術、例えばヘンシェルミキサー、タンブラー等で粉体、粒状物を混合し、これを押し出し機、ニーダー、ミキサー等で溶融混合する方法、あらかじめ溶融させた成分に他成分を逐次混合していく方法、さらには混合物を直接またはペレット化した後、押し出し成形機や射出成形機で成形する方法等各種の方法で製造することができる。また押出成形や射出成形の他にも、カレンダー成形、ブロー成形、押し出し成形、熱成形、発泡成形、真空成形、圧空成形、溶融紡糸などを挙げることができる。
【実施例】
【００１７】
以下、実施例により本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例によって制限されるものではない。なお、実施例中に部とあるのは質量部を意味する。
なお、ＭＭＡはメチルメタクリレート、ＢＭＡはｎ−ブチルメタクリレート、ＢＡはｎ−ブチルアクリレート、ＥＡはエチルアクリレート、Ｓｔはスチレン、ＡＮはアクリロニトリル、ＧＭＡはグリシジルメタクリレート、ＨＥＭＡはヒドロキシエチルメタクリレート、ＭＡＡはメタクリル酸、ＫＰＳは過硫酸カリウムを表す。
【００１８】
本実施例において、各種評価は以下の方法により行った。
（１）重合後のラテックス中のポリマー粒子の質量平均粒子径
得られたラテックスを蒸留水で希釈し、レーザー回折散乱式粒度分布測定装置（（株）堀場製作所製ＬＡ−９１０）を用いて測定した。
（２）粉体（粉粒状重合体）の質量平均粒子径
得られた粉体を蒸留水で希釈し、レーザー回折散乱式粒度分布測定装置（（株）堀場製作所製ＬＡ−９１０）を用い、５０％体積平均粒子径を測定した。
（３）粉体（粉粒状重合体）の解砕性
得られた粉体を蒸留水で希釈し、レーザー回折散乱式粒度分布測定装置（日機装（株）製マイクロトラックＭＴ３０００）を用い、超音波照射（４０Ｗ ×５分）後、１０μｍ以下の粒子の割合［質量％］で評価した。
（４）還元粘度（ηｓｐ／ｃ）
還元粘度ηｓｐ／ｃは、ラテックス数ｇを１００℃の熱風乾燥機内で１８０分間乾燥して得られたポリマーの内、０．１ｇを１００ｍｌのクロロフォルムに溶解し、２５℃で測定した。
（５）固形分測定
固形分の測定は、サンプリング溶液を１８０℃の熱風乾燥機内で３０分間乾燥することにより測定した。
（６）臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）
実施例中で使用した各界面活性剤の臨界ミセル濃度は以下のとおりである。
ラウリル硫酸ナトリウム（商品名：エマール２Ｆニードル（花王（株）製））
ＣＭＣ：０．０８［ｗｔ％］ （エマール２Ｆニードルとしての濃度（純分換算ではない））
（７）成形品の評価
成形品の表面を観察し、表面に凹凸が少ないものほど外観良好であるとして評価した。また、発泡セル構造については、発泡成形品の断面を観察して評価した。なお、発泡成形品のダイスウェル値が大きく、かつ比重値が小さいものほど発泡倍率が高いことを意味する。
【００１９】
本実施例において、重合反応器として、一般的に用いられている３リットルのガラス製４つ口セパラブルフラスコ、フルゾーン撹拌翼、温度計、冷却管、窒素通気管を装着したものを使用した。攪拌翼の上段翼径ｄ１と槽径Ｄとの比はｄ１／Ｄ＝０．５５、下段翼径ｄ２と槽径Ｄとの比はｄ２／Ｄ＝０．６０であり、板バッフル２枚を装着してある。
また、噴霧乾燥機としては、スプレードライヤー（大河原化工機（株）製Ｌ８型）を使用し、重合体ラテックスを噴霧乾燥した。
【００２０】
（製造例１）  粉粒状重合体Ｐ−１の製造
＜重合体ラテックスの作製＞
脱イオン水５２９ｇ、ＭＭＡ１１９ｇ、ＢＭＡ５１ｇ、陰イオン性界面活性剤ラウリル硫酸ナトリウム（商品名：エマール２Ｆニードル（花王（株）））０．０１７ｇを重合反応器に仕込み、攪拌回転数を１１０ｒｐｍに設定し、反応器内を昇温し、反応器内が８０℃一定となったことを確認してから、ＫＰＳ０．０６ｇを脱イオン水４０ｇに溶解した開始剤水溶液を投入し、重合を開始した。ここで、反応容器内の脱イオン水およびモノマーについては、その中に含まれる酸素を窒素で置換し、実質的に重合を阻害しない状態とした。
重合開始から４５分後に、脱イオン水４０９ｇ、ＭＭＡ５８１ｇ、ＢＭＡ２４９ｇ、陰イオン性界面活性剤ラウリル硫酸ナトリウム（商品名：エマール２Ｆニードル）２．３ｇをＴＫホモミキサー（特殊機化工業（株））を用いて３０００ｒｐｍで６０秒間混合して調整した乳化分散液Ａを、重合反応器内に１００分間かけて滴下速度一定で滴下した。
乳化分散液Ａの滴下中は、重合反応器内の温度が８０℃〜８１℃の範囲になるように温調操作を行った。
乳化分散液Ａの滴下終了後は、重合反応器内の温度を８０℃で９０分間保持した。
最終的に得られたラテックスの固形分は５０．４ｗｔ％、ポリマー粒子の質量平均粒子径０．５８μｍ、個数平均粒子径０．５６μｍで、重合体のの還元粘度ηｓｐ／ｃは、０．７４［Ｌ／ｇ］であった。（最外層の計算Ｔｇ：７５℃）
＜粉粒状重合体の作製＞
噴霧乾燥機として、スプレードライヤー（大河原化工機（株）製Ｌ８型）を使用し、入口温度：１７０℃、出口温度：７０℃、回転式アトマイザーの回転数：２３５００ｒｐｍに設定し、得られた重合体ラテックスを噴霧乾燥した。
得られた粉粒状重合体の質量平均粒子径および粉体（粉粒状重合体）解砕性の評価結果を表１に示す。
【００２１】
（製造例２）粉粒状重合体Ｐ−２の製造
＜重合体ラテックスの作製＞
脱イオン水５２９ｇ、ＭＭＡ５１ｇ、ｎ−ＢＭＡ１１９ｇ、を重合反応器に仕込み、攪拌回転数を１１０ｒｐｍに設定し、反応器内を昇温し、反応器内が８０℃一定となったことを確認してから、ＫＰＳ０．０６ｇを脱イオン水４０ｇに溶解した開始剤水溶液を投入し、重合を開始した。ここで、反応容器内の脱イオン水およびモノマーについては、その中に含まれる酸素を窒素で置換し、実質的に重合を阻害しない状態とした。
重合開始から４５分後に、脱イオン水４０９ｇ、ＭＭＡ６２３ｇ、ＢＡ２０７ｇ、陰イオン性界面活性剤ラウリル硫酸ナトリウム（商品名：エマール２Ｆニードル）２．３ｇをＴＫホモミキサーを用いて３０００ｒｐｍで６０秒間混合して調整した乳化分散液Ａを、重合反応器内に１５０分間かけて滴下速度一定で滴下した。
乳化分散液Ａの滴下中は、重合反応器内の温度が８０℃〜８１℃の範囲になるように温調操作を行った。
乳化分散液Ａの滴下終了後は、重合反応器内の温度を８０℃で９０分間保持した。
最終的に得られたラテックスの固形分は５０．４ｗｔ％、ポリマー粒子の質量平均粒子径０．９５μｍ、個数平均粒子径０．９０μｍで、重合体のの還元粘度ηｓｐ／ｃは、０．７１［Ｌ／ｇ］であった。（最外層の計算Ｔｇ：６２℃）
＜粉粒状重合体の作製＞
噴霧乾燥機として、スプレードライヤー（大河原化工機（株）製Ｌ８型）を使用し、入口温度：１７０℃、出口温度：７０℃、回転式アトマイザーの回転数：２３５００ｒｐｍに設定し、得られた重合体ラテックスを噴霧乾燥した。
得られた粉粒状重合体の質量平均粒子径および粉体（粉粒状重合体）解砕性の評価結果を表１に示す。
【００２２】
（製造例３）  粉粒状重合体Ｐ−３の製造
＜重合体ラテックスの作製＞
脱イオン水５２９ｇ、ＭＭＡ１１１ｇ、ＢＭＡ５９ｇ、陰イオン性界面活性剤ラウリル硫酸ナトリウム（商品名：エマール２Ｆニードル）０．１５ｇを重合反応器に仕込み、攪拌回転数を１１０ｒｐｍに設定し、反応器内を昇温し、反応器内が８０℃一定となったことを確認してから、ＫＰＳ０．０６ｇを脱イオン水４０ｇに溶解した開始剤水溶液を投入し、重合を開始した。ここで、反応容器内の脱イオン水およびモノマーについては、その中に含まれる酸素を窒素で置換し、実質的に重合を阻害しない状態とした。
重合開始から４５分後に、脱イオン水２０４ｇ、ＭＭＡ２０７ｇ、ＥＡ２０８ｇ、陰イオン性界面活性剤ラウリル硫酸ナトリウム（商品名：エマール２Ｆニードル）１．２ｇをＴＫホモミキサーを用いて３０００ｒｐｍで６０秒間混合して調整した乳化分散液Ａを、重合反応器内に５０分間かけて滴下速度一定で滴下した。
乳化分散液Ａの滴下中は、重合反応器内の温度が８０℃〜８１℃の範囲になるように温調操作を行った。
乳化分散液Ａの滴下終了後は、重合反応器内の温度を８０℃で６０分間保持した。
さらにその後、脱イオン水２０５ｇ、ＭＭＡ３７４ｇ、ＢＭＡ４１ｇ、陰イオン性界面活性剤ラウリル硫酸ナトリウム（商品名：エマール２Ｆニードル）１．２ｇをＴＫホモミキサーを用いて３０００ｒｐｍで６０秒間混合して調整した乳化分散液Ｂを、重合反応器内に５０分間かけて滴下速度一定で滴下した。
乳化分散液Ｂの滴下中は、重合反応器内の温度が８０℃〜８１℃の範囲になるように温調操作を行った。
乳化分散液Ｂの滴下終了後は、重合反応器内の温度を８０℃で９０分間保持した。
最終的に得られたラテックスの固形分は５０．４ｗｔ％、ポリマー粒子の質量平均粒子径０．３５μｍ、個数平均粒子径０．３３μｍで、重合体の還元粘度ηｓｐ／ｃは、０．３２［Ｌ／ｇ］であった。（最外層の計算Ｔｇ：９４℃）
＜粉粒状重合体の作製＞
噴霧乾燥機として、スプレードライヤー（大河原化工機（株）製Ｌ８型）を使用し、入口温度：１７０℃、出口温度：７０℃、回転式アトマイザーの回転数：２３５００ｒｐｍに設定し、得られた重合体ラテックスを噴霧乾燥した。
得られた粉粒状重合体の質量平均粒子径および粉体（粉粒状重合体）解砕性の評価結果を表１に示す。
【００２３】
（製造例４）粉粒状重合体Ｐ−４の製造
＜重合体ラテックスの作製＞
脱イオン水５２９ｇ、ＭＭＡ１２８ｇ、Ｓｔ４８ｇ、陰イオン性界面活性剤ラウリル硫酸ナトリウム（商品名：エマール２Ｆニードル）０．０６８ｇを重合反応器に仕込み、攪拌回転数を１１０ｒｐｍに設定し、反応器内を昇温し、反応器内が８０℃一定となったことを確認してから、ＫＰＳ０．１５ｇを脱イオン水４０ｇに溶解した開始剤水溶液を投入し、重合を開始した。ここで、反応容器内の脱イオン水およびモノマーについては、その中に含まれる酸素を窒素で置換し、実質的に重合を阻害しない状態とした。
重合開始から７０分後に、脱イオン水４０９ｇ、ＭＭＡ６２３ｇ、Ｓｔ２０７ｇ、陰イオン性界面活性剤ラウリル硫酸ナトリウム（商品名：エマール２Ｆニードル）２．３ｇをＴＫホモミキサーを用いて３０００ｒｐｍで６０秒間混合して調整した乳化分散液Ａを、重合反応器内に１００分間かけて滴下速度一定で滴下した。
乳化分散液Ａの滴下中は、重合反応器内の温度が８０℃〜８１℃の範囲になるように温調操作を行った。
乳化分散液Ａの滴下終了後は、重合反応器内の温度を８０℃で１２０分間保持した。
最終的に得られたラテックスの固形分は５０．４ｗｔ％、ポリマー粒子の質量平均粒子径０．２６μｍ、個数平均粒子径０．２４μｍで、重合体のの還元粘度ηｓｐ／ｃは、０．８０［Ｌ／ｇ］であった。（最外層の計算Ｔｇ：１０４℃）
＜粉粒状重合体の作製＞
噴霧乾燥機として、スプレードライヤー（大河原化工機（株）製Ｌ８型）を使用し、入口温度：１７０℃、出口温度：７０℃、回転式アトマイザーの回転数：２３５００ｒｐｍに設定し、得られた重合体ラテックスを噴霧乾燥した。
得られた粉粒状重合体の質量平均粒子径および粉体（粉粒状重合体）解砕性の評価結果を表１に示す。
【００２４】
（製造例５）粉粒状重合体Ｐ−５の製造
＜重合体ラテックスの作製＞
脱イオン水１３７０ｇ、ＡＮ１５６ｇ、Ｓｔ４４４ｇ、陰イオン性界面活性剤ラウリル硫酸ナトリウム（商品名：エマール２Ｆニードル）０．３ｇを重合反応器に仕込み、攪拌回転数を１３０ｒｐｍに設定し、反応器内を昇温し、反応器内が８０℃一定となったことを確認してから、ＫＰＳ０．４２ｇを脱イオン水３０ｇに溶解した開始剤水溶液を投入し、重合を開始した。ここで、反応容器内の脱イオン水およびモノマーについては、その中に含まれる酸素を窒素で置換し、実質的に重合を阻害しない状態とした。
重合開始から３６０分後にラテックスを回収したところ、固形分は２９．９ｗｔ％、ポリマー粒子の質量平均粒子径０．２６μｍ、個数平均粒子径０．２３μｍで、重合体の還元粘度ηｓｐ／ｃは、０．５３［Ｌ／ｇ］であった。（最外層の計算Ｔｇ：１００℃）
＜粉粒状重合体の作製＞
噴霧乾燥機として、スプレードライヤー（大河原化工機（株）製Ｌ８型）を使用し、入口温度：１７０℃、出口温度：７０℃、回転式アトマイザーの回転数：２３５００ｒｐｍに設定し、得られた重合体ラテックスを噴霧乾燥した。
得られた粉粒状重合体の質量平均粒子径および粉体（粉粒状重合体）解砕性の評価結果を表１に示す。
【００２５】
（製造例６）粉粒状重合体Ｐ−６の製造
＜重合体ラテックスの作製＞
脱イオン水５２９ｇ、ＭＭＡ１１９ｇ、ＢＡ５１ｇを重合反応器に仕込み、攪拌回転数を１１０ｒｐｍに設定し、反応器内を昇温し、反応器内が８０℃一定となったことを確認してから、ＫＰＳ０．０６ｇを脱イオン水４０ｇに溶解した開始剤水溶液を投入し、重合を開始した。ここで、反応容器内の脱イオン水およびモノマーについては、その中に含まれる酸素を窒素で置換し、実質的に重合を阻害しない状態とした。
重合開始から６０分後に、脱イオン水４０９ｇ、ＭＭＡ４１５ｇ、ＢＭＡ４１５ｇ、ＧＭＡ１．０ｇ、陰イオン性界面活性剤ラウリル硫酸ナトリウム（商品名：エマール２Ｆニードル）２．３ｇをＴＫホモミキサーを用いて３０００ｒｐｍで６０秒間混合して調整した乳化分散液Ａを、重合反応器内に１００分間かけて滴下速度一定で滴下した。
乳化分散液Ａの滴下中は、重合反応器内の温度が８０℃〜８１℃の範囲になるように温調操作を行った。
乳化分散液Ａの滴下終了後は、重合反応器内の温度を８０℃で１２０分間保持した。
最終的に得られたラテックスの固形分は５０．４ｗｔ％、ポリマー粒子の質量平均粒子径１．１０μｍ、個数平均粒子径１．０５μｍで、重合体のの還元粘度ηｓｐ／ｃは、０．８４［Ｌ／ｇ］であった。（最外層の計算Ｔｇ：５７℃）
＜粉粒状重合体の作製＞
噴霧乾燥機として、スプレードライヤー（大河原化工機（株）製Ｌ８型）を使用し、入口温度：１７０℃、出口温度：７０℃、回転式アトマイザーの回転数：２３５００ｒｐｍに設定し、得られた重合体ラテックスを噴霧乾燥した。
得られた粉粒状重合体の質量平均粒子径および粉体（粉粒状重合体）解砕性の評価結果を表１に示す。
【００２６】
（製造例７）粉粒状重合体Ｐ−７の製造
＜重合体ラテックスの作製＞
脱イオン水５２９ｇ、ＭＭＡ１０２ｇ、ＢＡ６８ｇ、陰イオン性界面活性剤ラウリル硫酸ナトリウム（商品名：エマール２Ｆニードル）０．０１７ｇを重合反応器に仕込み、攪拌回転数を１１０ｒｐｍに設定し、反応器内を昇温し、反応器内が８０℃一定となったことを確認してから、ＫＰＳ０．２４ｇを脱イオン水４０ｇに溶解した開始剤水溶液を投入し、重合を開始した。ここで、反応容器内の脱イオン水およびモノマーについては、その中に含まれる酸素を窒素で置換し、実質的に重合を阻害しない状態とした。
重合開始から６０分後に、脱イオン水４０９ｇ、ＭＭＡ４９８ｇ、ＢＭＡ３３２ｇ、ＨＥＭＡ１．４ｇ、陰イオン性界面活性剤ラウリル硫酸ナトリウム（商品名：エマール２Ｆニードル）２．３ｇをＴＫホモミキサーを用いて３０００ｒｐｍで６０秒間混合して調整した乳化分散液Ａを、重合反応器内に１２０分間かけて滴下速度一定で滴下した。
乳化分散液Ａの滴下中は、重合反応器内の温度が８０℃〜８１℃の範囲になるように温調操作を行った。
乳化分散液Ａの滴下終了後は、重合反応器内の温度を８０℃で１２０分間保持した。
最終的に得られたラテックスの固形分は５０．４ｗｔ％、ポリマー粒子の質量平均粒子径０．５２μｍ、個数平均粒子径０．４９μｍで、重合体のの還元粘度ηｓｐ／ｃは、０．５３［Ｌ／ｇ］であった。（最外層の計算Ｔｇ：６６℃）
＜粉粒状重合体の作製＞
噴霧乾燥機として、スプレードライヤー（大河原化工機（株）製Ｌ８型）を使用し、入口温度：１７０℃、出口温度：７０℃、回転式アトマイザーの回転数：２３５００ｒｐｍに設定し、得られた重合体ラテックスを噴霧乾燥した。
得られた粉粒状重合体の質量平均粒子径および粉体（粉粒状重合体）解砕性の評価結果を表１に示す。
【００２７】
（製造例８）粉粒状重合体Ｐ−８の製造
＜重合体ラテックスの作製＞
脱イオン水５２９ｇ、ＭＭＡ８５ｇ、ＢＡ８５ｇ、陰イオン性界面活性剤ラウリル硫酸ナトリウム（商品名：エマール２Ｆニードル）０．０８５ｇを重合反応器に仕込み、攪拌回転数を１１０ｒｐｍに設定し、反応器内を昇温し、反応器内が８０℃一定となったことを確認してから、ＫＰＳ０．１０ｇを脱イオン水４０ｇに溶解した開始剤水溶液を投入し、重合を開始した。ここで、反応容器内の脱イオン水およびモノマーについては、その中に含まれる酸素を窒素で置換し、実質的に重合を阻害しない状態とした。
重合開始から６０分後に、脱イオン水４０９ｇ、ＭＭＡ７４７ｇ、ＢＭＡ８３ｇ、ＭＡＡ０．８ｇ、陰イオン性界面活性剤ラウリル硫酸ナトリウム（商品名：エマール２Ｆニードル）２．３ｇをＴＫホモミキサーを用いて３０００ｒｐｍで６０秒間混合して調整した乳化分散液Ａを、重合反応器内に１２０分間かけて滴下速度一定で滴下した。
乳化分散液Ａの滴下中は、重合反応器内の温度が８０℃〜８１℃の範囲になるように温調操作を行った。
乳化分散液Ａの滴下終了後は、重合反応器内の温度を８０℃で６０分間保持した。
最終的に得られたラテックスの固形分は５０．４ｗｔ％、ポリマー粒子の質量平均粒子径０．２５μｍ、個数平均粒子径０．２３μｍで、重合体のの還元粘度ηｓｐ／ｃは、０．７９［Ｌ／ｇ］であった。（最外層の計算Ｔｇ：８２℃）
＜粉粒状重合体の作製＞
噴霧乾燥機として、スプレードライヤー（大河原化工機（株）製Ｌ８型）を使用し、入口温度：１７０℃、出口温度：７０℃、回転式アトマイザーの回転数：２３５００ｒｐｍに設定し、得られた重合体ラテックスを噴霧乾燥した。
得られた粉粒状重合体の質量平均粒子径および粉体（粉粒状重合体）解砕性の評価結果を表１に示す。
【００２８】
（製造例９）粉粒状重合体Ｐ−９の製造
粉粒状重合体１の製造で得られた重合体ラテックス１０００ｇを５Ｌフラスコ内に仕込み、５ｌフラスコ内を攪拌しながら蒸留水１０００ｇを投入し希釈した後、希釈ラテックスの温度を７５℃に調整した。５Ｌフラスコ内を攪拌混合しながら、脱イオン水１０００ｇに酢酸カルシウム２．５ｇを溶解し７５℃に温調した凝固剤水溶液Ａを投入することによりラテックスを凝集させた。その後、５Ｌフラスコ内を９０℃に調整し１５分間、熱処理を行った。
得られた凝集体スラリーを洗浄、脱水した後、４０℃に調整した熱風乾燥機内に４８時間静置することにより、乾燥粉体（粉粒状重合体）を得た。
得られた粉粒状重合体の質量平均粒子径および粉体（粉粒状重合体）解砕性の評価結果を表１に示す。
【００２９】
【表１】
2005314440.tif 000002
【００３０】
熱可塑性樹脂組成物の製造および評価結果（実施例１〜１６、比較例１〜１４）
熱可塑性樹脂（以下に記載）および、加工助剤として前述した粉粒状重合体Ｐ１〜Ｐ９を表２，３に示す割合で配合し、４０ｍｍ一軸押出機により押し出し（ダイス温度は表２，３に記載）、ペレットを調整した。このペレットを用いて溶融張力を測定した。また７５ｔ射出成形機を用いて成形し（シリンダ温度は表２，３に記載）、成形外観を評価した。評価結果を表２，３に示す。
【００３１】
【表２】
2005314440.tif 000003
【００３２】
【表３】
2005314440.tif 000004
【００３３】
なお、熱可塑性樹脂には以下のものを使用した。
ＰＳ：住友化学（株）スミブライトＭ１４０
ＳＡＮ：旭化成（株）ＡＰ７８９
ＰＭＭＡ：三菱レイヨン（株）アクリペットＶＨ
ＰＰ：日本ポリケム（株）ノバッテクＦＹ−６Ｈ
ＨＤＰＥ：日本ポリケム（株）ノバッテクＨＹ４３０
ＰＣ：三菱エンプラ（株）ノバレックス７０２２Ａ
ＰＰＥ：（２，６−ジメチル−１，４−フェニレン）エーテル、
還元粘度（ηｓｐ／ｃ）＝０．５９ｄｌ／ｇ
ＰＢＴ：三菱レイヨン（株）タフペットＮ１０００
ＰＥＴ：三菱レイヨン（株）ＫＲ５８２
ＰＡ６：東レ（株）ＣＭ１０１７
ＰＡ６６：東レ（株）ＣＭ３００１Ｎ
ＨＩＰＳ：住友化学（株）スミブライトＥ５８０
ＡＢＳ：三菱レイヨン（株）ダイヤペット３００１
【００３４】
また、評価方法は以下の方法を用いた。
１）溶融張力：樹脂組成物のペレットを降下式フローテスター（東洋精機社製キャピログラフ）を用い、一定押出量（降下速度２０ｍｍ／分）で押出し、ストランドを一定速度（１ｍ／分）で引き取り、溶融強度を測定した。ダイスのＬ／Ｄは１０．０ｍｍ／２．０ｍｍφ、測定温度は表２，３記載の成形温度を使用した。単位はｇ。
２）外観：  ７５ｔ射出成形機を用い、試片を成形し、成形品の表面外観を下記の基準で評価した。
○：  ブツが全く無く外観が良好
△：  わずかにブツが見られる
×：  ブツが目立ち外観が悪い
【００３５】
発泡成形用ポリ塩化ビニル樹脂組成物の製造および評価結果（実施例１７〜１９、比較例１５〜１６）
ポリ塩化ビニル（平均重合度７００）１００部、メチル錫メルカプチド２．０部、ステアリン酸カルシウム１．０部、滑剤３．０部、タルク１０．０部、発泡剤（アゾジカルボンアミド）１．０部および重曹０．７部をヘンシェルミキサーを用いて混合し、内温９０℃にてブレンドを終了し塩化ビニル系樹脂マスターバッチ（ＰＶＣ−ＭＢ）を作成した。このＰＶＣ−ＭＢおよび加工助剤を表４に示す割合で配合し、３０ｍｍ単軸押出機を用いて発泡成形を行い、加工性および発泡成形性の評価を行った。その結果を表４に示した。
【００３６】
【表４】
2005314440.tif 000005
【００３７】
なお、評価方法は以下の方法を用いた。
（１）発泡倍率
１−１）ダイスエル：押出成形品の外径／ダイス径×１００［％］を測定した。
１−２）比重：比重の測定を実施した。単位［ｇ／ｃｍ３］
（２）表面外観：  押出成形品の表面外観を下記の基準で評価した。
○：  表面が平滑で外観が良好
△：  わずかに凸凹が見られる
×：  凸凹が目立ち外観が悪い
（３）セル構造：押出成形品の断面を顕微鏡で観察し、均一か不均一かを目視で評価した。
【００３８】
塗料の製造および評価結果（実施例２０〜２１、比較例１７〜１８）
（塗料主剤Ｗの調整）
エポキシ樹脂（ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂：旭電化工業株製）３８部に沈降防止剤０．５部を添加してディスパーにて混合攪拌した。その後増量剤（炭酸カルシウム）３１部および着色用顔料（酸化クロム）５部を加えてさらにディスパーで混合攪拌した。その後溶剤（トルエン）の配合量の半分（１０部）混合した後、レオロジーコントロール剤として前記粒状重合体を表５の組成で添加してディスパーで混合攪拌した。次いで消泡剤０．２５部、レベリング剤０．２５部および粘度調製用の溶剤（トルエン）の残りの１０部を加えてディスパーにて混合して塗料主剤Ｗを調製した。
（仕上がり外観の評価）
市販のスレート板（９００×１８００×３mm）にプライマー（ＡＣＦプライマー：アイシン化工（株）製）をローラーにて塗布した後１日放置した。次に上記で調整した主剤Ｗと硬化剤（ポリアミドアミン樹脂：旭電化工業（株）製）をディスパーにて混合・攪拌後ローラーにて塗装し、１日放置する。さらにもう一度塗料主剤Ｗと硬化剤を混合した後、ローラーにてスレート板に塗装し塗膜の仕上がり外観を目視で評価した。
○：  ブツが全く無く外観が良好
△：  わずかにブツが見られる
×：  ブツが目立ち外観が悪い
（たれ性の評価）
市販のスレート板（９００×１８００×３mm）にプライマー（ＡＣＦプライマー：アイシン化工（株）製）をローラーにて塗布した後１日放置した。次に上記で調整したの塗料主剤Ｗと硬化剤（ポリアミドアミン樹脂：旭電化工業（株）製）をディスパーにて混合・攪拌後ローラーにて塗装し際のたれ性を目視で確認した。
○：  たれない
×：  たれる
各評価結果を表５に示す。
【００３９】
【表５】
2005314440.tif 000006