(57)【要約】【課題】表面平滑性、機械的特性および厚みの均一性の全てが良好であり、好適で均質なサイズの気泡を有する独立気泡型で長尺の発泡ゴムシートを製造することができ、その発泡倍率および厚みを、発泡剤の種類および／または配合量を調整することなく容易に制御することができる発泡ゴムシートの製造方法を提供すること。【解決手段】熱膨張性マイクロカプセルが配合されたゴム組成物からなる長尺のシートを、ドラム式プレスを使用して連続的に加熱加圧することにより、ゴムを加硫させるとともに、前記熱膨張性マイクロカプセルを膨張させることによって前記シートを発泡させることを特徴とする。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱膨張性マイクロカプセルが配合されたゴム組成物からなる長尺のシートを、ドラム式プレスを使用して連続的に加熱加圧することにより、ゴムを加硫させるとともに、前記熱膨張性マイクロカプセルを膨張させることによって前記シートを発泡させることを特徴とする発泡ゴムシートの製造方法。
【請求項２】
膨張開始温度が１００〜２００℃の熱膨張性マイクロカプセル１〜１０質量部が未加硫のゴム１００質量部に配合されたゴム組成物からなる長尺のシートを、ドラム式プレスを使用して、温度１２０〜２２０℃、圧力０．０５〜０．３ＭＰａの条件で連続的に加熱加圧することにより、前記ゴムを加硫させるとともに、前記熱膨張性マイクロカプセルを膨張させることによって前記シートを発泡させることを特徴とする発泡ゴムシートの製造方法。
【請求項３】
発泡倍率が１．０５〜２．０となるよう前記シートを発泡させることを特徴とする請求項２に記載の発泡ゴムシートの製造方法。
【請求項４】
前記長尺のシートを、ドラム式プレスを使用して連続的に加熱加圧するときに、
（１）製造すべき発泡ゴムシートに要求される発泡倍率と；
（２）前記長尺のシートを構成するゴム組成物と同一配合のものについての、ドラム式プレスによる加熱加圧条件と、その条件で得られた発泡ゴムシートの発泡倍率との関係を予め測定したデータと
に基いて、加熱加圧条件を設定することを特徴とする請求項１乃至請求項３の何れかに記載の発泡ゴムシートの製造方法。
【請求項５】
前記ドラム式プレスを構成する加熱ドラムおよび／または金属バンドの表面に、発泡ゴムシートの表面に転写するための凹凸模様が形成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項４の何れかに記載の発泡ゴムシートの製造方法。
【請求項６】
請求項１乃至請求項５の何れかに記載の方法により得られる発泡ゴムシート。
【請求項７】
発泡倍率が１．０５〜２．０である請求項６に記載の発泡ゴムシート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡ゴムシートの製造方法に関し、更に詳しくは、表面平滑性、機械的特性、厚みの均一性などに優れた独立気泡型の長尺の発泡ゴムシートを製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
長尺の発泡ゴムシートは、長尺のままで、または、打抜・裁断加工を経て種々の分野に利用されている。
発泡ゴムシートにおける発泡倍率（発泡前のゴム組成物の比重／発泡ゴムの比重）は、発泡体としての特性を十分に発現させる観点から１．０５以上であることが必要である。ここに、発泡倍率の制御は、通常、ゴムに配合する発泡剤の種類および／または配合量を調整することによって行われている。
また、シール材（各種パッキン，ガスケット）などとして使用される発泡ゴムシートは、独立気泡型の発泡体（独立気泡率が９５％以上）であることが必要とされる。
【０００３】
従来、長尺の発泡ゴムシートを連続加硫方式により製造することが知られている。
例えば、特許文献１には、熱分解型の発泡剤を配合した押出ゴムシートを、熱風加熱装置および／またはマイクロ波加熱装置により加硫する製造方法が開示されている。
【０００４】
しかし、特許文献１で開示されている製造方法では、熱分解型の発泡剤を配合したゴムシートを、熱風加熱装置および／またはマイクロ波加熱装置により、無加圧下に加硫するものであるため、下記のような問題がある。
（１）得られる発泡ゴムシートの表面が凹凸状・クレーター状となり、平滑な表面状態を形成することができない。また、シート表面に皺が発生しやすい。
（２）気泡の径が過大となり、これに起因して、機械的特性が低下したり、表面層が薄肉化したりする。
（３）得られる発泡ゴムシートの厚みにバラツキを生じやすい。
（４）独立気泡型の発泡体を得ることができず、これをシール材などとして使用することができない。
【０００５】
一方、「長尺発泡ゴム床材の製造方法及び製造装置」に係る特許文献２には、その従来技術として、発泡剤（加熱によって気化する熱分解型の発泡剤）を配合したゴムシートをロートキュア方式と称されるドラム式プレスにより、連続的に加硫する方法が紹介されている（特許文献２の段落番号０００２〜０００４参照）。
【０００６】
しかし、この方法（熱分解型の発泡剤を使用して行うロートキュア方式）では、ゴムシートの内部で発泡剤が気化した時に、当該ゴムシートに付与されている加圧力によって、その膨張が抑制されるとともに、発泡剤が発泡に貢献する前に当該ゴムシートから抜けてしまい、所期の発泡倍率（例えば、１．０５以上）の発泡ゴムシートが得られないという問題がある（特許文献１の段落番号００１１参照）。
【特許文献１】特開２００３−３３５８８３号公報
【特許文献２】特開２００２−１０３３６６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は以上のような事情に基いてなされたものである。
本発明の目的は、表面平滑性、機械的特性および厚みの均一性のすべてが良好であり、好適で均質なサイズの気泡を有する独立気泡型の長尺発泡ゴムシートを製造することができる発泡ゴムシートの製造方法を提供することにある。
本発明の他の目的は、発泡ゴムシートの発泡倍率および厚みを、発泡剤の種類および／または配合量を調整することなく容易に制御することができる発泡ゴムシートの製造方法を提供することにある。
本発明の更に他の目的は、表面平滑性、機械的特性および厚みの均一性のすべてが良好であり、好適で均質なサイズの気泡を有する独立気泡型の長尺発泡ゴムシートを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の製造方法は、熱膨張性マイクロカプセルが配合されたゴム組成物からなる長尺のシートを、ドラム式プレスを使用して連続的に加熱加圧することにより、ゴムを加硫させるとともに、前記熱膨張性マイクロカプセルを膨張させることによって前記シートを発泡させることを特徴とする。
【０００９】
本発明の製造方法は、膨張開始温度が１００〜２００℃の熱膨張性マイクロカプセル１〜１０質量部が未加硫のゴム１００質量部に配合されたゴム組成物からなる長尺のシートを、ドラム式プレスを使用して、温度１２０〜２２０℃、圧力０．０５〜０．３ＭＰａの条件で連続的に加熱加圧することにより、前記ゴムを加硫させるとともに、前記熱膨張性マイクロカプセルを膨張させることによって前記シートを発泡させることを特徴とする。      
【００１０】
本発明の製造方法においては、発泡倍率が１．０５〜２．０となるよう前記シートを発泡させることが好ましい。
【００１１】
本発明の製造方法においては、前記長尺のシート（熱膨張性マイクロカプセルが配合された未加硫のゴム組成物）を、ドラム式プレスを使用して連続的に加熱加圧するときに、（１）製造すべき発泡ゴムシートに要求される発泡倍率と；（２）前記長尺のシートを構成するゴム組成物と同一配合のものについての、ドラム式プレスによる加熱加圧条件と、その条件で得られた発泡ゴムシートの発泡倍率との関係を予め測定したデータ（加熱加圧条件−発泡倍率の検量線）とに基いて、加熱加圧条件を設定することが好ましい。
【００１２】
本発明の製造方法においては、前記ドラム式プレスを構成する加熱ドラムおよび／または金属バンドの表面に、発泡ゴムシートの表面に転写するための凹凸模様が形成されていてもよい。
【００１３】
本発明の発泡ゴムシートは、本発明の製造方法により得られることを特徴とする。
また、その発泡倍率が１．０５〜２．０であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１４】
（１）本発明の製造方法によれば、表面平滑性、機械的特性および厚みの均一性のすべてに優れ、好適で均質なサイズの独立気泡を有する長尺の発泡ゴムシートを製造することができる。
（２）本発明の製造方法によれば、長尺発泡ゴムシートの発泡倍率および厚みを、発泡剤の種類および／または配合量を調整することなく、ドラム式プレスにおける加熱加圧条件を調整することによって容易に制御することができる。これにより、同一組成のゴム組成物からなる長尺のシート（未加硫シート）から、発泡倍率の異なる種々の長尺の発泡ゴムシートを製造することができる。
（３）本発明の製造方法によれば、気泡のサイズおよび分散状態（シート中における分散状態）が均一で、発泡倍率や特性について部位によるバラツキがきわめて小さい長尺の発泡ゴムシートを製造することができる。
（４）本発明の製造方法によれば、得られる発泡ゴムシートの表面層として、一定の厚み（例えば１０〜２０μｍ）のスキン層を形成することができる。
（５）本発明の発泡ゴムシートは、表面平滑性、機械的特性および厚みの均一性のすべてに優れ、熱膨張性マイクロカプセルに由来する好適で均質なサイズ（例えば１５〜１２０μｍ）の独立気泡を有している。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明の製造方法は、熱膨張性マイクロカプセルが配合されたゴム組成物からなる長尺のシートを、ドラム式プレスを使用して連続的に加熱加圧する点に特徴を有する。これにより、ゴム組成物中のゴムが加硫するとともに、熱膨張性マイクロカプセルが熱膨張してシートが発泡し、発泡ゴムシートが得られる。
【００１６】
＜ゴム組成物＞
本発明の製造方法に使用する「ゴム組成物」を構成する原料ゴムとしては、特に限定されるものではなく、例えば天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ、ＥＰＤＭ）、シリコーンゴム（Ｑ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）などを挙げることができる。
【００１７】
また、ゴム組成物を構成する配合剤としては、加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、老化防止剤、補強剤、充填剤、軟化剤、可塑剤、滑剤および着色剤など、公知のゴム用配合剤を使用することができる。また、熱膨張性マイクロカプセルの分散性を向上させるために、分散剤を配合することが好ましい。
【００１８】
＜熱膨張性マイクロカプセル＞
ゴム組成物中に配合される「熱膨張性マイクロカプセル」は、ガスバリアー性のある熱可塑性樹脂を殻（シェル）とし、この殻に低沸点物質（熱膨張剤）が内包されたマイクロカプセルである。熱膨張性マイクロカプセルが加熱されることにより、殻の熱可塑性樹脂が軟化し、低沸点物質の気化に伴って膨張してマイクロバルーン（中空球状粒子）になる。
【００１９】
熱膨張性マイクロカプセルの殻（シェル）を構成する熱可塑性樹脂としては、塩化ビニリデン、アクリロニトリルなどを挙げることができる。熱可塑性樹脂のガスバリアー性により、低沸点物質の気化によるガスが膨張後の粒子（マイクロバルーン）内に保持される。この結果、熱膨張性マイクロカプセルを含有するシートを、ドラム式プレスを使用して連続的に加熱加圧しても、（熱分解型の発泡剤を配合した場合のように）気化したガスがシートから抜けるようなことはなく、発泡ゴムシートの独立気泡性が確保されるとともに、所期の発泡倍率（例えば１．０５〜２．０）の発泡ゴムシートを確実に製造することができる。
【００２０】
殻（シェル）に内包される低沸点物質としては、低沸点の液状炭化水素などを挙げることができる。
熱膨張性マイクロカプセルの粒子径（膨張前の粒子径ｐ）は、５〜４０μｍであることが好ましく、更に好ましくは１０〜３０μｍとされる。
また、膨張後のマイクロバルーンの粒子径Ｐは、１５〜１２０μｍであることが好ましく、更に好ましくは３０〜９０μｍとされる。
【００２１】
熱膨張性マイクロカプセルの膨張開始温度は１００〜２００℃であることが好ましく、更に好ましくは１２０〜１９０℃とされる。
また、熱膨張性マイクロカプセルの最高膨張温度は１３０〜２２０℃であることが好ましく、更に好ましくは１６０〜２００℃とされる。
【００２２】
熱膨張性マイクロカプセルの膨張率（Ｐ／ｐ）としては、３倍以上〔体積膨張率（Ｐ／ｐ）3 で２７倍以上〕であることが好ましく、更に好ましくは３〜５倍（体積膨張率で２７〜１２５倍）とされる。
熱膨張性マイクロカプセルの市販品としては、「エクスパンセル」（日本フィライト（株）製）、「マツモトマイクロスフェアー」（松本油脂製薬（株）製）などを挙げることができる。
【００２３】
熱膨張性マイクロカプセルの配合量としては、原料ゴム１００質量部に対して１〜１０質量部とされ、好ましくは２〜６質量部とされる。
配合量が過少である場合には、発泡体としての特性を発現するために必要な発泡倍率を確保することができない。一方、配合量が過剰である場合には、最終的に得られる発泡ゴムシートの表面平滑性が損なわれたり、機械的強度が低下したりする。
【００２４】
＜ゴム組成物の配合例＞
以下、本発明の製造方法に好適に使用するゴム組成物の配合処方を示す。
・原料ゴム（ＳＢＲ，ＮＲ）：１００．０部
・硫黄                    ：    １〜３部
・促進剤                  ：    １〜３部
・酸化亜鉛                ：    ２〜５部
・ステアリン酸            ：０．５〜２部
・分散剤                  ：    １〜３部
・白色充填剤              ：１０〜５０部
・カーボンブラック        ：１０〜５０部
・オイル                  ：  ５〜５０部
・熱膨張性マイクロカプセル：  １〜１０部
【００２５】
・原料ゴム（シリコーンゴム）：１００．０部
・加硫剤                    ：０．８〜２．５部
・熱膨張性マイクロカプセル  ：    １〜１０部
【００２６】
・原料ゴム（ＥＰＭ／ＥＰＤＭ）：１００．０部
・加硫剤（有機過酸化物）          １〜１０部
・酸化亜鉛                        ２〜５部
・ＴＡＩＣ                        １〜５部
・分散剤                          １〜３部
・白色充填剤                  ：１０〜５０部
・カーボンブラック            ：１０〜５０部
・オイル                      ：１０〜５０部
・熱膨張性マイクロカプセル  ：    １〜１０部
【００２７】
＜長尺のシート＞
上記のゴム組成物からなる長尺のシートの製造方法としては、特に限定されるものではなく、押出機やカレンダーを使用する公知のシート化方法を採用することができる。
また、シートのサイズとしては、例えば、幅が０．５〜１．２ｍ、長さが１ｍ以上（例えば１〜１００ｍ）、厚さが１〜１０ｍｍのものを好適に使用することができる。
【００２８】
＜ドラム式プレス＞
本発明の製造方法においては、上記の長尺のシート（熱膨張性マイクロカプセルが配合された未加硫のゴムシート）を、ドラム式プレスを使用して連続的に加熱加圧する。
そして、シートへの加熱加圧条件を調整することにより、熱膨張性マイクロカプセルの膨張によるシートの発泡（膨張）を制御することができ、この結果、発泡倍率が制御される。
【００２９】
すなわち、加熱温度を高く設定すると、シートの発泡圧（膨張圧）も高くなるので、発泡倍率の高い発泡ゴムシートが得られる。
また、シートへの加圧力を高く設定すると、シートの発泡（膨張）が低く抑えられるので、発泡倍率の低い発泡ゴムシートが得られる。
このように、加熱加圧条件（加熱温度およびシートへの加圧力）を調整することにより、所望の発泡倍率を有する独立気泡型の発泡ゴムシートを得ることができる。
【００３０】
このような方法による発泡倍率の制御は、ゴム組成物中に熱膨張性マイクロカプセルが配合されていることによりはじめて達成することができるのであり、熱分解型の発泡剤が配合されている場合には、当該発泡剤により発生するガスが、ドラム式プレスによる加熱加圧によってシートから抜け出て、当該シートの発泡（膨張）を制御することができず、結果として発泡倍率を制御することができない。
【００３１】
本発明の製造方法においては、長尺のシートをドラム式プレスを使用して連続的に加熱加圧するときに、このシートを構成するゴム組成物と同一配合のものについての、ドラム式プレスによる加熱加圧条件と、その条件で得られた発泡ゴムシートの発泡倍率との関係（加熱加圧条件−発泡倍率の検量線）を予め測定し、この検量線を利用して加熱加圧条件を設定することが、製造効率などの観点から好ましい。
【００３２】
本発明の製造方法によれば、ドラム式プレスを構成する加熱ドラムおよび金属バンドの有する平滑な表面状態が転写され、この結果、ソリッドゴムと同等の表面平滑性を有し、厚みの均一性に優れた長尺発泡ゴムシートを製造することができる。
また、加熱ドラムおよび／または金属バンドの表面に凹凸模様を形成することにより、得られる発泡ゴムシートの表面に、当該模様を転写することもできる。
【００３３】
図１は、「ロートキュア」と称されるドラム式プレス（連続加熱加圧装置）の一例を示す説明図である。
図１において、１１は加熱ドラム、１２は加熱装置、１３および１４は、それぞれ加圧ロール、１５はテンションロール、１６は駆動ロール、１７はエンドレスのスチールバンド、１８および１９は、それぞれガイドロール、２１は長尺のシート（未加硫・未発泡のゴムシート）、２２は発泡ゴムシート（加硫シート）である。
【００３４】
加熱ドラム１１は、加熱装置１２によって加熱されるよう構成され、この加熱ドラム１１の周囲には、加圧ロール１３、加圧ロール１４、テンションロール１５および駆動ロール１６が配設されている。
スチールバンド１７は、加熱ドラム１１、加圧ロール１３、加圧ロール１４、テンションロール１５、駆動ロール１６のそれぞれの外周に巻き付いている。
【００３５】
駆動ロール１６を時計方向に回転させるとともにテンションロール１５を矢印Ｔに示す方向に移動させると、スチールバンド１７の伝達力によって加圧ロール１３、加圧ロール１４、テンションロール１５のそれぞれが時計方向に回転し、加熱ドラム１１が反時計方向に回転する。さらに、加熱ドラム１１の外周面には、スチールバンド１７の張力（加圧ロール１３，１６の加圧力）によって加圧力が作用する。この加圧力の大きさは、テンションロール１５の移動量により調整することができる。
【００３６】
そして、スチールバンド１７が巻き付けられた加圧ロール１３と、加熱ドラム１１との間隙に、ガイドロール１８を通して長尺のシート２１を供給すると、このシート２１は、スチールバンド１７と加熱ドラム１１との間で連続的に加熱されるとともに加圧される。これにより、シート２１を構成するゴムが加硫するとともに、熱膨張性マイクロカプセルが膨張してシート２１が発泡し、発泡ゴムシート２２となる。この発泡ゴムシート２２は、駆動ロール１６の外周およびガイドロール１９を通って回収される。
【００３７】
ここに、シート２１の加熱加圧条件としては、このシート２１に配合されている熱膨張性マイクロカプセルの膨張開始温度が１００〜２００℃である場合に、例えば、温度１２０〜２２０℃、圧力０．０５〜０．３ＭＰａとされ、好ましくは、温度１４０〜２００℃、圧力０．０８〜０．２ＭＰａとされる。
【００３８】
シート２１の加熱温度が１２０℃未満である場合には、シート２１を構成するゴム組成物の加硫反応が十分に促進されない。一方、２２０℃を超える場合には、熱膨張性マイクロカプセルの最高膨張温度を大きく超えることになって、所期の膨張率（延いては発泡倍率）が得られないことがある。
【００３９】
また、シート２１への加圧力が０．０５ＭＰａ未満である場合には、得られる発泡ゴムシートの発泡倍率が過大( 例えば、２．００を超える倍率）となり、良好な表面平滑性、機械的特性、シート厚みの均一性などが損なわれる。
一方、シート２１への加圧力が０．３ＭＰａを超える場合には、得られる発泡ゴムシートの発泡倍率が過小（例えば、１．０５未満）となり、発泡体としての特性を十分に発現することができない。
【００４０】
上記の条件（温度１２０〜２００℃、圧力０．０５〜０．３ＭＰａ）における加熱加圧時間としては、例えば３０秒間〜１０分間とされる。
【００４１】
＜発泡ゴムシート＞
本発明の製造方法により得られる発泡ゴムシート（本発明の発泡ゴムシート）は、熱膨張性マイクロカプセルに由来する好適で均質なサイズの独立気泡を有し、表面平滑性、機械的特性および厚みの均一性のすべてに優れている。
また、熱膨張性マイクロカプセルに由来の気泡（マイクロバルーン）の分散状態も均一であり、従って、発泡状態（発泡倍率）および特性（例えば機械的特性）について、部位によるバラツキがきわめて小さい。
更に、その表面層として、一定の厚み（例えば１０〜２０μｍ）のスキン層が形成されているので、優れた表面状態、すなわち、ソリッドゴムと同様の表面状態を有するものとなり、さらに、高い機械的強度が確保される。
【００４２】
本発明の発泡ゴムシートは、独立気泡率が理論上１００％である独立気泡型の発泡ゴムシートである。
本発明の発泡ゴムシートにおいて、気泡サイズは１５〜１２０μｍであることが好ましく、更に好ましくは３０〜９０μｍとされる。
ここに、熱膨張性マイクロカプセルに由来する気泡のサイズは、膨張後のマイクロバルーン（中空球状粒子）の粒子径Ｐと実質的に一致する。この粒子径Ｐは、ドラム式プレスにより長尺のシートに付与された加熱加圧条件により決定され、同一条件下で製造された発泡ゴムシート内において均一である。
【００４３】
本発明の発泡ゴムシートのサイズとしては、その幅および長さは、上記の長尺のシート（未加硫・未発泡のゴムシート）と一致し、その厚さは、長尺のシートの１．０５〜２．０倍とされる。
本発明の発泡ゴムシートのサイズの好適な範囲を示せば、幅が０．５〜１．２ｍ、長さが１ｍ以上（例えば１〜１００ｍ）、厚さが１〜１０ｍｍとされる。
そして、同一条件で連続して製造された同一ロットの発泡ゴムシートにおいて、厚みのバラツキは小さく（例えば±７．５％以内）、厚みの均一性に優れている。
【００４４】
本発明の発泡ゴムシートは、ドラム式プレスを構成する加熱ドラムおよび金属バンドの表面形態（平滑面または凹凸模様）が忠実に転写されている。
ドラム式プレスを構成する加熱ドラムおよび金属バンドが表面形態が平滑面である場合には、得られる発泡ゴムシートの表面には、厚みが１０〜２０μｍ程度のスキン層が形成され、このスキン層によって、優れた表面状態および高い機械的強度が確保される。
【００４５】
本発明の発泡ゴムシートの発泡倍率は、１．０５〜２．０であることが好ましく、更に好ましくは１．１〜１．５とされる。
ここに、「発泡倍率」は、発泡ゴムシートの比重をＤとし、発泡前のゴム組成物の比重をＤ0 とすると、（Ｄ0 ／Ｄ）で求められる。
発泡倍率が１．０５未満である場合には、発泡体としての特性を十分に発現することができない。一方、発泡倍率が２．０を超える発泡体は、表面平滑性および機械的特性に劣るものとなる。
【００４６】
本発明の発泡ゴムシートの比重は、１．０以下であることが好ましく、更に好ましくは０．５〜０．９とされる。
【実施例】
【００４７】
以下、本発明の実施例について説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、以下の実施例および比較例で得られた発泡ゴムシートについての評価または測定方法は下記のとおりである。
【００４８】
（表面平滑性）
発泡ゴムシートの表面を目視により観察し、ソリッドゴムと同等の良好な平滑性を有しているものを「○」、若干の凹凸が認められ、平滑性が劣るものを「△」、凹凸状および／またはクレーター状であるものを「×」とした。
【００４９】
（機械的特性）
ＪＩＳ  Ｋ  ６２５１に準拠して、引張強さ（ＴB ）および伸び（ＥB ）を測定し、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に準拠して硬さ（ショア−Ａ）を測定した。
【００５０】
（厚みの均一性）
１ｍ2 あたり６以上の部位において、シート厚みを測定し、平均厚みおよびバラツキを求めた。
【００５１】
〔調整例１〕
スチレンブタジエンゴム油展品「ＳＢＲ−１７７８」（ＪＳＲ（株）製，オイル分＝２７．３質量％）７１．５質量部と、スチレンブタジエンゴム「ＳＢＲ−１５０２」（ＪＳＲ（株）製）２２．０質量部と、天然ゴム（ＲＳＳ−３号）２６．０質量部と、加硫促進剤（ＴＭＴＳ）０．２質量部と、加硫促進剤（ＣＺ）１．５質量部と、硫黄１．５質量部と、酸化亜鉛５．０質量部と、ステアリン酸１．０質量部と、分散剤「ネオコート６０ＸＰ」〔（株）サンケムテック製〕２．０質量部と、分散剤「ネオコート１００Ｆ」〔（株）サンケムテック製〕１．０質量部と、水酸化マグネシウム３０．０質量部と、カーボンブラック（ＦＥＦ）１５．０質量部と、ナフテン系オイル５．０質量部と、熱膨張性マイクロカプセル「エクスパンセル（０９２）ＤＵ８０」（日本フィライト（株）製，粒子径ｐ＝１８〜２４μｍ，膨張開始温度＝１２２〜１３２℃，最高膨張温度＝１７６〜１８６℃）３．５質量部とを、常法に従って、配合し、混練し、Ｔダイス押出機により押出し、カレンダリングすることにより、ゴム組成物からなる長尺のシート（幅＝１．０５ｍ、長さ＝４０ｍ、厚さ＝２．５〜２．６ｍｍ）を調製した。
【００５２】
〔調製例２〕
シリコーンゴム「ＫＥ−９５１Ｕ」（信越化学工業（株）製）１００．０質量部と、加硫剤「Ｃ−１５」（信越化学工業（株）製）１．５質量部と、熱膨張性マイクロカプセル「エクスパンセル（０９２）ＤＵ８０」（日本フィライト（株）製）３．５質量部とを、常法に従って、配合し、混練し、Ｔダイス押出機により押出し、カレンダリングすることにより、ゴム組成物からなる長尺のシート（幅＝１．０５ｍ、長さ＝２０ｍ、厚さ＝２．００〜２．１０ｍｍ）を調製した。
【００５３】
〔調製例３〕
熱膨張性マイクロカプセルに代えて、熱分解型の発泡剤〔ｐ，ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）〕３．５質量部を配合したこと以外は調製例１と同様にして、ゴム組成物からなる長尺のシート（幅＝１．０５ｍ、長さ＝４０ｍ、厚さ＝２．５〜２．６ｍｍ）を調製した。
【００５４】
＜実施例１＞
調製例１で得られた長尺のシート（厚さ＝２．５〜２．６ｍｍ）を、図１に示したようなドラム式プレス（ロートキュアと称される連続加熱加圧装置）を使用し、加熱温度１９０℃、下記表１に示すそれぞれの加圧条件で、１５０秒間にわたり連続的に加熱加圧することにより、前記シートを構成するゴムを加硫させるとともに当該シートを発泡させて、発泡ゴムシート（幅＝１．０５ｍ、長さ＝４０ｍ）を製造した。
ここに、ドラム式プレスを構成する加熱ドラムとして、平滑な表面形態を有するものを使用した。これにより、得られた発泡ゴムシートには、厚さ１０〜２０μｍ程度のスキン層の形成が認められた。
以上のようにして得られた発泡ゴムシートについて、製造時における加圧条件ごとに、比重および発泡倍率を測定し、表面平滑性、機械的特性および厚みの均一性を評価した。結果を併せて表１に示す。
【００５５】
【表１】
2005246754.tif 000003
【００５６】
＜実施例２＞
調製例１で得られた長尺のシート（厚さ＝２．５〜２．６ｍｍ）を、図１に示したようなドラム式プレス（ロートキュアと称される連続加熱加圧装置）を使用し、加熱温度１９０℃、下記表２に示すそれぞれの加圧条件で、１５０秒間にわたり連続的に加熱加圧することにより、前記シートを構成するゴムを加硫させるとともに当該シートを発泡させて、発泡ゴムシート（幅＝１．０５ｍ、長さ＝４０ｍ）を製造した。
ここに、ドラム式プレスを構成する加熱ドラムとして、図２に示される断面形状の凹凸模様（ドラムの円周方向に伸びる凸部）が形成されているものを使用した。なお、図２における数値の単位は「ｍｍ」である。これにより、得られた発泡ゴムシートの表面は、加熱ドラムの凹凸模様（シートの長手方向に伸びる溝）が忠実に転写されていた。
以上のようにして得られた発泡ゴムシートについて、製造時における加圧条件ごとに、比重および発泡倍率を測定し、表面平滑性および機械的特性を評価した。結果を併せて表２に示す。
【００５７】
【表２】
2005246754.tif 000004
【００５８】
＜実施例３＞
調製例２で得られた長尺のシート（厚さ＝２．００〜２．１０ｍｍ）を、図１に示したようなドラム式プレス（ロートキュアと称される連続加熱加圧装置）を使用し、加熱温度１９０℃、下記表３に示すそれぞれの加圧条件で、１２０秒間にわたり連続的に加熱加圧することにより、前記シートを構成するシリコーンゴムを加硫させるとともに、当該シートを発泡させて、発泡ゴムシート（幅＝１．０５ｍ、長さ＝２０ｍ）を製造した。
ここに、ドラム式プレスを構成する加熱ドラムとして、平滑な表面形態を有するものを使用した。これにより、得られた発泡ゴムシートには、厚さ１０〜２０μｍ程度のスキン層の形成が認められた。
以上のようにして得られた発泡ゴムシートについて、製造時における加圧条件ごとに、比重および発泡倍率を測定し、表面平滑性、機械的特性および厚みの均一性を評価した。結果を併せて表３に示す。
【００５９】
【表３】
2005246754.tif 000005
【００６０】
＜比較例１（熱分解型発泡剤と熱風加熱装置の組合せ）＞
調製例３で得られた長尺のシート（厚さ＝２．５〜２．６ｍｍ）を、熱風加熱装置を使用し、温度１９０℃で４５０秒間にわたり無加圧下に加熱することにより、前記シートを構成するゴムを加硫させるとともに当該シートを発泡させて、発泡ゴムシート（幅＝１．０５ｍ、長さ＝４０ｍ）を製造した。
このようにして得られた発泡ゴムシートについて、比重および発泡倍率を測定し、表面平滑性、機械的特性および厚みの均一性を評価した。結果を下記表４に示す。
【００６１】
＜比較例２（熱分解型発泡剤とドラム式プレスの組合せ）＞
調製例３で得られた長尺のシート（厚さ＝２．５〜２．６ｍｍ）を、図１に示したようなドラム式プレス（ロートキュアと称される連続加熱加圧装置）を使用し、加熱温度１９０℃、加圧力０．１２ＭＰａの条件で、１５０秒間にわたり連続的に加熱加圧することにより、前記シートを構成するゴムを加硫させるとともに当該シートを発泡させて、発泡ゴムシート（幅＝１．０５ｍ、長さ＝４０ｍ）を製造した。
ここに、ドラム式プレスを構成する加熱ドラムとして、平滑な表面形態を有するものを使用した。
なお、ドラム式プレスによる加圧力により、長尺のシートを構成するゴム組成物の一部が幅方向にフローした。
このようにして得られた発泡ゴムシートについて、比重および発泡倍率を測定し、表面平滑性、機械的特性および厚みの均一性を評価した。結果を併せて表４に示す。
【００６２】
＜比較例３（熱膨張性マイクロカプセルと熱風加熱装置の組合せ）＞
調製例１で得られた長尺のシート（厚さ＝２．５〜２．６ｍｍ）を、熱風加熱装置を使用し、温度１９０℃で４５０秒間にわたり無加圧下に加熱することにより、前記シートを構成するゴムを加硫させるとともに当該シートを発泡させて、発泡ゴムシート（幅＝１．０５ｍ、長さ＝４０ｍ）を製造した。
このようにして得られた発泡ゴムシートについて、比重および発泡倍率を測定し、表面平滑性、機械的特性および厚みの均一性を評価した。結果を下記表４に示す。
【００６３】
【表４】
2005246754.tif 000006
【産業上の利用可能性】
【００６４】
本発明の製造方法により得られる発泡ゴムシートは、各種の敷物（マット類）、緩衝材各種シール材（例えばパッキン，ガスケット）などの用途に好適に利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】本発明の製造方法に使用するドラム式プレスの一例を示す説明図である。
【図２】実施例２で使用したドラム式プレスを構成する加熱ドラム表面に形成された凹凸模様を示す断面図である。
【符号の説明】
【００６６】
１１  加熱ドラム
１２  加熱装置
１３  加圧ロール
１４  加圧ロール
１５  テンションロール
１６  駆動ロール
１７  エンドレスのスチールバンド
１８  ガイドロール
１９  ガイドロール
２１  長尺のシート
２２  発泡ゴムシート
【図１】
2005246754.tif 000007
【図２】
2005246754.tif 000008