(57)【要約】【課題】  経糸コードの中間伸度を低下させるようにした場合であっても、タビー部側の外観不良の発生や経糸コード物性の低下を防止するようにしたゴム補強用すだれ織物を提供する。【解決手段】  反始Ｊ及び反末Ｋに緯糸４を本体部３よりも密に打ち込んだタビー部２を有するゴム補強用すだれ織物１において、タビー部２を緯糸密度が経糸方向に二段階以上に異なる領域から形成すると共に、互いに隣接し合う領域において本体部３側の領域の緯糸密度を他側の領域の緯糸密度よりも粗にする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
反始及び反末に緯糸を本体部よりも密に打ち込んだタビー部を有するゴム補強用すだれ織物において、
前記タビー部を緯糸密度が経糸方向に二段階以上に異なる領域から形成すると共に、互いに隣接し合う領域において本体部側の領域の緯糸密度を他側の領域の緯糸密度よりも粗にしたゴム補強用すだれ織物。
【請求項２】
前記二段階以上の領域のうち、最も本体部側の領域の緯糸密度を最外側領域の緯糸密度の３０〜６６％にした請求項１に記載のゴム補強用すだれ織物。
【請求項３】
前記すだれ織物を構成する経糸の２．３ｃＮ／ｄｔｅｘ荷重時の中間伸度が１０％未満である請求項１又は２に記載のゴム補強用すだれ織物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はゴム補強用すだれ織物に関し、さらに詳しくは、経糸に比較的高収縮性の有機繊維コードを使用した場合でも織物本体のタビー部付近に外観不良等を起こさないようにしたゴム補強用すだれ織物に関する。
【背景技術】
【０００２】
ゴム補強用に使用されるすだれ織物は、図３に示すように、長手方向の反始Ｊ及び反末Ｋに本体部３に比して緯糸４を密に打ち込んだタビー部２を形成し、該タビー部２により本体部３の経糸ぬけ、エンド乱れ、緯糸切れ等を防止するようにしている。また、タビー部２同士をリーダークロス（接続用の織布）に接合して長手方向に連続する長尺のすだれ織物を形成するようにしている。このようにして形成された長尺のすだれ織物は、ゴムとの接着性を良好にするため、ディッピング工程により接着処理が施されると共に、所望のコード物性を得るためのストレッチ処理が施される。
【０００３】
ディッピング工程は、図４に示すように、すだれ織物がレットオフスタンドＡからアキュームレーターＢを経てディップゾーンＣで接着処理が施された後、乾燥ゾーンＤを経てヒートセットゾーンＥにおいて加熱雰囲気内で張力が付与された後、ノーマリゼーションゾーンＦにおいて加熱状態を保持したまま張力が緩和されて経糸コードの物性を安定化させた後、冷却ゾーンＧにおいて温度と張力から開放されて、アキュームレーターＨを経て巻取りスタンドＩで巻き取られるように行われる。
【０００４】
上記するノーマリゼーションゾーン（以下、Ｎ／Ｌゾーンという）Ｆにおいてすだれ織物に付与される張力は、経糸コードの物性を安定化させる観点から、ヒートセットゾーン（以下、Ｈ／Ｓゾーンという）Ｅにおける張力の約３０％程度に調整されるのが一般的である。
【０００５】
しかるに、例えばタイヤのベルトカバー層等に使用されるゴム補強用すだれ織物では、経糸が高弾性かつ高収縮性であることが望ましいことから、６６ナイロン等比較的高収縮性のコードを経糸として用いたすだれ織物が使用されている。このように経糸に高収縮性のコードを使用し、さらにこのコードの中間伸度を低下させようとするためには、上述したＮ／ＬゾーンＦにおける張力を大きく保っておく必要がある。しかしながら、張力を大きくした状態ですだれ織物を冷却ゾーンＧに移送すると、冷却ゾーンＧにおいて急激に温度と張力とが開放されるため、張力に対して伸びに段差のあるタビー部に連接する箇所にエンド乱れなどの外観不良を発生し、極端な場合には経糸コードが飛び出してルーズコードが出現すると共に、アキュームレータＨにおいてロールによってルーズコードが折り曲げられるため、経糸コードの物性を低下させるという問題があった。特に、経糸の２．３ｃＮ／ｄｔｅｘ荷重時の中間伸度を１０％未満に調整しようとする場合には、上述する外観不良等の問題が一層顕著になっていた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、かかる従来の問題点を解消し、経糸コードの中間伸度を低下させるようにした場合であっても、タビー部側の外観不良の発生や経糸コード物性の低下を防止するようにしたゴム補強用すだれ織物を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するための本発明のゴム補強用すだれ織物は、反始及び反末に緯糸を本体部よりも密に打ち込んだタビー部を有するゴム補強用すだれ織物において、前記タビー部を緯糸密度が経糸方向に二段階以上に異なる領域から形成すると共に、互いに隣接し合う領域において本体部側の領域の緯糸密度を他側の領域の緯糸密度よりも粗にしたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
上述したように、本発明のゴム補強用すだれ織物は、タビー部の緯糸密度を二段階以上の領域に異ならせ、本体部側の領域の緯糸密度をその外側の領域よりも粗にし、タビー部の剛性を本体部側から反始側及び反末側に向かって段階的に遷移するようにしたため、ディッピング工程においてすだれ織物に急激な収縮変化が生じても、タビー部が吸収緩和して本体部の箇所にエンド乱れ及びルーズコードの発生を防止すると共に、経糸コードの物性の低下を抑制することができる。上記の効果は、特に経糸の２．３ｃＮ／ｄｔｅｘ荷重時の中間伸度を１０％未満に調整するようなディッピング操作を行なう際のすだれ織物の場合に一層顕著に表れる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の構成につき添付の図面を参照しながら詳細に説明する。各図において同一の構成要素には同一の符号を付し、重複した説明を省略する。
【００１０】
図１は本発明のゴム補強用すだれ織物の一例を長手方向の中間部を省略して示した平面図である。ゴム補強用すだれ織物１は、長手方向に平行に延びる多数本のナイロンコード等の経糸５とこれに直行する緯糸４とで構成されている。反始Ｊ側及び反末Ｋ側には緯糸４が本体部３よりも密に打ち込まれたタビー部２，２が形成されている。各タビー部２，２は、それぞれ緯糸密度が密な反始Ｊ側の領域２ａとこれよりも緯糸密度が粗な本体部３側の領域２ｂ、及び同じく緯糸密度が密な反末Ｋ側の領域２ａとこれよりも緯糸密度が粗な本体部３側の領域２ｂ、との二つに区分されている。この緯糸密度の変化により、タビー部２の剛性がすだれ織物１の本体部３から反始Ｊ側及び反末Ｋ側に向けて段階的に大きくなるように遷移させているため、ディッピング工程で経糸５が急激な収縮変化を受けても、その変化を吸収緩和し、すだれ織物１の本体部３側にエンド乱れを発生したり、ルーズコードを発生したりすることがない。
【００１１】
図１の実施形態のゴム補強用すだれ織物１では、タビー部２を緯糸密度が二段階に異なる領域２ａ、２ｂで形成する場合を例示したが、この緯糸密度が異なる領域は、図２に例示するように、三段階の異なる領域２ａ、２ｂ及び２ｃで構成してもよく、さらには四段階以上で構成してもよい。しかし、いずれの場合にあっても、互いに隣接し合う二つの領域においては、すだれ織物１の本体部３側に位置する側の領域の緯糸密度を粗にし、その反対側の領域の緯糸密度を密に必要がある。したがって、複数の領域の配列において、すだれ織物１の本体部３に直接接合する領域の緯糸密度を最も粗にし、最外側に位置する領域の緯糸密度を最も密にするものでなければならない。
【００１２】
また、ゴム補強用すだれ織物１は、長手方向に連続した長尺物として形成されることから、タビー部２は反始Ｊ側及び反末Ｋ側の両端部のみに形成することなく、長手方向の中間位置にも形成する場合がある。このような場合には、中間位置に形成するタビー部２の長手方向中央部の領域の緯糸密度を最も高くし、反始Ｊ側及び反末Ｋ側に向かう領域ほど段階的に緯糸密度を低くする。
【００１３】
本発明のゴム補強用すだれ織物１において、経糸密度は特に限定されるものではない。また、緯糸密度としては、すだれ織物１の本体部３では１〜１０本／５ｃｍが好ましい。タビー部２の緯糸密度は最も高い領域、即ち最外側の領域で従来のすだれ織物のタビー部に使用されていたと同等の２０〜３５本／５ｃｍにするとよい。また、本体部３に直接接合する領域における緯糸密度は、最外側の領域における緯糸密度の３０〜６６％に調整することが好ましい。本体部３に直接接続する領域の緯糸密度が最外側の領域の緯糸密度の６６％超になるとタビー部２の全体の剛性が高くなり過ぎてディッピング工程における経糸５の急激な収縮を緩衝しきれなくなる。一方、３０％未満ではタビー部２の全体の剛性が不足し、タビー部２の本来の機能である本体部３の変形防止が難しくなり、本体部３にエンド乱れが発生し易くなる。
【００１４】
上述のように構成された本発明のゴム補強用すだれ織物１は、特に経糸コードの２．３ｃＮ／ｄｔｅｘ荷重時の中間伸度を１０％未満に調整する際に好ましく利用される。ここで、本発明にいう経糸コードの２．３ｃＮ／ｄｔｅｘ荷重時の中間伸度とは、２．３ｃＮ／ｄｔｅｘ荷重時下における伸びをいう。
【００１５】
タビー部２の全長（経糸方向の長さ）は特に限定されないが、通例は４０〜１００ｃｍ程度に設定され、各すだれ織物の反始Ｊ側のタビー部２と反末Ｋ側のタビー部２とがそれぞれ図示しないリーダークロス（接続用の織布）に接合されて長尺のすだれ織物を形成する。このように長尺に形成されたすだれ織物は、図４に示すディッピング工程において接着処理とストレッチ処理が施される。
【００１６】
本発明において使用する緯糸は特に限定されないが、好ましくは熱収縮性の低い糸を使うとよい。例えば、タビー部２の緯糸４にはビニロン糸、綿糸、ガラス糸又はこれらを２以上組み合わせたコードが用いられ、また、本体部３の緯糸４には綿糸、精製セルロース糸、再生セルロース糸等からなるコードが用いられる。
【００１７】
本発明のゴム補強用すだれ織物１は、特にタイヤのベルトカバー材やカーカス材などの補強用として使用されるが、その他ベルトや各種のゴム製品の補強材として有効に使用することができる。
【実施例】
【００１８】
タイヤのベルトカバー材を製造するにあたり、経糸として９４０ｄｔｅｘの６６ナイロンコードを使用し、タビー部の緯糸密度を一段階とした従来すだれ織物（従来例）と、タビー部の緯糸密度を図１に示すように二段階とし、各段階における緯糸密度を表１のように異ならせた本発明すだれ織物（実施例１，２）と、をそれぞれ作製した。
【００１９】
各すだれ織物における経糸の２．３ｃＮ／ｄｔｅｘ荷重時の中間伸度を８．０％に設定するために、ディッピング工程において各すだれ織物に加える張力をＨ／Ｓゾーンにおいて０．９０ｃＮ／ｄｔｅｘとし、Ｎ／Ｌゾーンにおいて０．８１ｃＮ／ｄｔｅｘとして、各すだれ織物にディッピング処理及びストレッチ処理を施した。なお、各すだれ織物における各タビー部２の全長を７０ｃｍ、２ａ及び２ｂの長さをそれぞれ３５ｃｍと共通にした。
【００２０】
上記により得られた３種のすだれ織物について、タビー部に近接した本体部におけるエンド乱れの発生状況とルーズコードの発生状況を観察し従来例を５点とする１０点法で評価（この数値が大きいほど良好であることを示す）すると共に、従来例のルーズコードと実施例１，２の経糸とをそれぞれ抜き取って引張強度を測定し、その結果を表１に併記した。
【００２１】
【表１】
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表１より、本発明すだれ織物（実施例１，２）は従来すだれ織物（従来例）に比してルーズコードの発生がなく、さらに経糸のコード物性が低下していないことがわかる。なお、実施例２では２ｂにおける緯糸密度が２ａにおける緯糸密度の３０％未満であったためエンド乱れの抑止効果が顕著ではなかった。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明のゴム補強用すだれ織物の一例を長手方向の中間部を省略して示す平面図である。
【図２】本発明のゴム補強用すだれ織物の他の例を示す部分平面図である。
【図３】従来のゴム補強用すだれ織物の長手方向の中間部を省略して示す平面図である。
【図４】ゴム補強用すだれ織物のディッピング工程を説明するための説明図である。
【符号の説明】
【００２３】
１  ゴム補強用すだれ織物
２  タビー部
３  本体部
４  緯糸
５  経糸
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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