(57)【要約】【課題】金属板を給送する金属板給送システムの製造コストを抑制すること。【解決手段】この金属板給送装置１００の主要部は、ｙ≦｜ｂ｜なる領域内に配置され、図中の金属板Ｗに対して、固定バー１４０を除いて略上下面対称の構造を有する。即ち、図中の点Ｐは、ｘ軸の位置を指しており、各固定バー１４０の外側の側面のｚｘ平面までの距離はそれぞれｂである。本体１１０にはｘ軸方向に伸びるガイドレール１１２が固定されており、フィードバー１２０はこれに案内されてｘ軸方向に往復自在に運動できる。また、送りねじ１１１から出力される駆動力は、ｘ軸方向に並進移動する連結板１２１を伝わりフィードバー１２０をｘ軸方向に往復運動させる。フィードバー１２０上にｘ軸方向に等間隔Ｌにて周期的に４周期配設されたセンターグリッパー１３０は、エアーシリンダー１３１の空気圧の大小に応じて４対同時に上下運動する。【選択図】図１
2005246477.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
略板状の金属板の縁部を表裏両面から挟持するサイドグリッパーを備えたトランスファーを有するプレス加工装置に対して、前記金属板を送り込む金属板給送装置であって、
前記金属板の前記縁部よりも中央よりの部位を表裏両面から挟持するセンターグリッパーと、
前記トランスファーが実行する往復運動の方向と略同方向に、前記トランスファーの前記往復運動と同一周期で、前記センターグリッパーを往復運動させる往復駆動機構と、
前記センターグリッパーによる挟持が解除された前記金属板を受ける受取部材と
を有する
ことを特徴とする金属板給送装置。
【請求項２】
前記センターグリッパーを複数台備え、
前記センターグリッパーは何れも互いに、
前記センターグリッパーの往復運動の方向に略等間隔に配置され、かつ、
それぞれの挟持動作、挟持解放動作及び往復運動が同期している
ことを特徴とする請求項１に記載の金属板給送装置。
【請求項３】
前記金属板に接触する前記センターグリッパーの挟持部は、
長手方向に並進可能な上下一対の可動バーの表面上に、それぞれ前記長手方向に一列に、上下で対峙させて配置されている
ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の金属板給送装置。
【請求項４】
前記可動バーは、
上下何れも、前記長手方向に敷かれたガイドレールに沿って往復運動する
ことを特徴とする請求項３に記載の金属板給送装置。
【請求項５】
前記センターグリッパーが前記金属板を挟持、解放する際に、
前記ガイドレールは、下側だけが上下運動する
ことを特徴とする請求項４に記載の金属板給送装置。
【請求項６】
前記往復駆動機構は、
ラック・アンド・ピニオン機構、送りねじ機構、エアーシリンダー、またはリニアモータを有する
ことを特徴とする請求項１乃至請求項５の何れか１項に記載の金属板給送装置。
【請求項７】
前記センターグリッパーは、
エアーシリンダーからの圧力に基づいて前記金属板を挟持する
ことを特徴とする請求項１乃至請求項６の何れか１項に記載の金属板給送装置。
【請求項８】
前記受取部材に支持された前記金属板を前記往復駆動機構の往復運動の方向に対して略垂直な方向に逃すことにより前記金属板を所定の生産ラインから外す金属板逃避手段を有する
ことを特徴とする請求項１乃至請求項７の何れか１項に記載の金属板給送装置。
【請求項９】
外部から供給される前記金属板を取り込む取り込み装置を備え、
前記取り込み装置は、
前記金属板を保持した際に、前記往復駆動機構の往復運動の方向に対して垂直でかつ水平な方向の張力成分を前記金属板に対して付与する張力付与手段
を有する
ことを特徴とする請求項１乃至請求項８の何れか１項に記載の金属板給送装置。
【請求項１０】
前記取り込み装置は、
前記金属板の左右の縁部を表裏両面から挟持するサイドグリッパーを有し、
前記張力付与手段は、
前記金属板を挟持した状態の前記サイドグリッパーに対して、水平方向外向きに動的に付勢する
ことを特徴とする請求項９に記載の金属板給送装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、略板状の金属板の縁部を表裏両面から挟持するサイドグリッパーを備えたトランスファーを有するプレス加工装置に対して、加工対象の金属板を送り込む金属板給送装置（フィーダー）に関する。
【背景技術】
【０００２】
図１６に従来の金属板給送システムの構成形態を例示する。基台１の上に設置されたタワーフレーム３の中には、スタックテーブル２０１や油圧機構２０２などを有するワークスタッカー２００と、バキュームパッドＢＰやバキュームパッド昇降装置３０１などを有する鉛直取出装置３００などが配設されている。符号Ｏ，Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅはそれぞれ、ワーク（金属板）を所定のプレス加工装置にまで搬送する際のワークの各中継点を示している。これらは全て一直線上に並んでおり、以下、その直線をパスラインと言う。このパスライン上の各中継点の間隔は一定であり、以下その長さをＬと書く。本図１６では、ｘ軸がこのパスラインと重なるように取られており、更に、中継点Ｏが座標系の原点と一致する様に直交座標が選ばれている。
【０００３】
図中のスタック領域Ｗｚにスタックされた金属板は、ワークスタッカー２００と鉛直取出装置３００により、上から１枚ずつ鉛直方向上向きに中継点Ｏまで搬送される。その後の中継点Ｏから中継点Ａまでのワークの搬送処理は、任意の水平取出装置（構成例：図４の水平取出装置４００など）により実行する。
【０００４】
本図１６のテーブル脚部２の上には、例えば図１７の従来の金属板給送装置９００を配設することができる。この従来の金属板給送装置９００は、中継点Ａから中継点Ｅまで、操作対象となる金属板（：以下、ワークＷと言うことがある。）を順次水平方向に搬送するものである。図１７に、この従来の金属板給送装置９００の中継点Ｂ（図１６：ｘ＝２Ｌ）における上記のパスラインに垂直な断面図を示す。
【０００５】
テーブル脚部２の上には、基板２１が固定されている。固定バー９０１、９０２は何れも基板２１に対して不動となる様に固定されている。金属板給送装置９００のサイドグリッパーは、可動フレーム９０３の内側に取り付けられたストッパー９０３ａとグリップ９０５から構成されており、これらで金属板を側方より挟持する。即ち、グリップ９０５はエアーシリンダー９０６によって上昇され、この動作によりワークＷの縁部は、ストッパー９０３ａとグリップ９０５によって、左右両側から表裏両面で挟持される。本図１７は、このワークＷがストッパー９０３ａとグリップ９０５とで挟持された時に、ワークＷの略中央部が、パスライン上の中継点Ｂと重なることを示している。
【０００６】
嵌合部９０４は、固定バー９０１の下部と嵌合し、かつ固定バー９０１によってｘ軸方向に案内される。この嵌合部９０４は、可動フレーム９０３、グリップ９０５、エアーシリンダー９０６などと共に距離Ｌだけｘ軸方向で往復運動することができる。また、その駆動力は送りねじ９０７によって可動フレーム９０３や、嵌合部９０４、グリップ９０５、エアーシリンダー９０６などに同時に伝えられる。したがって、ワークＷをストッパー９０３ａとグリップ９０５にて挟持したままワークＷをｘ軸方向に距離Ｌだけ搬送することができる。
【０００７】
以下、上記の構成に基づいて実行される次の（１）〜（４）の一連の動作を金属板給送装置９００の一周期動作と言う。
（１）ワークＷの縁部を左右両側からストッパー９０３ａとグリップ９０５にて表裏両面で挟持する。
（２）その挟持状態を維持したままｘ軸方向に＋Ｌだけ移動する。
（３）その挟持状態を解除する。
（４）ｘ軸方向に−Ｌだけ移動する（（１）を実行する直前の元の状態に戻る）
ただし、この一周期動作における最初の状態としては、この一周期動作中における任意の状態を選んでも良い。
【０００８】
従来の金属板給送装置９００は、上記の様な構造をｘ軸方向に間隔Ｌにて４箇所（４周期）直線的に繰り返し配列して形成したものである。したがって、この様な金属板給送装置９００を用いれば、ワークＷを中継点Ａから中継点Ｅまで段階的にｍ段階にて順次搬送することができる。ただし、ここで、ｍは中継点（Ａ〜Ｅ）の数よりも１小さい自然数である。即ち、この様な中継点Ａ〜Ｅまでの搬送を実行するためには、上記の金属板給送装置９００の一周期動作を各周期構造毎にそれぞれｍ回連続して実行すれば十分である。
【０００９】
図１８は、上記の従来の金属板給送装置９００のプレス加工現場での使用形態を例示する説明図である。プレス機７００は、給送される略板状の各金属板Ｗｉ（ｉはワーク通し番号）を所定の金型を用いてプレス加工する装置であり、各金属板の縁部を表裏両面から挟持するサイドグリッパー６０２を備えたトランスファー６００を有する。各サイドグリッパー６０２はそれぞれ可動バー６０１に固定されている。
本図１８では、金属板給送装置９００の固定バー９０１のプレス機７００寄りの端部の先端のｘ座標をｘ0 とする。また、その他の座標ｘj は、各中継点のｘ座標（添え字ｊは各中継点の記号）を表している。
【００１０】
図１９は、金属板給送装置９００とトランスファー６００との位置関係を示す状態遷移図であり、本図１９では固定バー９０１だけが不動である。図中のｘ＝ｘ0 はその不動点の位置（ｘ座標）を表している。以下、図１９−Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの各図が表している状態をそれぞれ状態Ａ，状態Ｂ，状態Ｃ，状態Ｄと言う。状態Ｄの後は図１８の状態Ｏに戻り、金属板給送装置９００とトランスファー６００の動作状態は、これらの状態Ｏ，状態Ａ，状態Ｂ，状態Ｃ，状態Ｄの順で順次周期的に遷移する。
【００１１】
なお、トランスファー６００は、ワークを搬送する際にワークを持ち上げたり下ろしたりするので、サイドグリッパー６０２は、図１８、図１９に図示するｘ軸方向やｙ軸方向の運動の他にも、ｚ軸方向（鉛直方向）の運動をも同時に実行する。即ち、トランスファー６００は、３次元（直交する３方向）の自由度を持っている。ただし、従来装置の中には、勿論２次元の自由度しか持たないものも存在する。
以下、トランスファー６００に付いても、上記の各状態を１度ずつ経てまた元の状態にもどる動作を一周期動作と言う。ただし、この一周期動作における最初の状態としては、この一周期動作中における任意の状態を選んでも良い。
【００１２】
プレス機７００は、図１９−Ｃが表す状態Ｃの辺りでワークＷ２，Ｗ３をそれぞれ目的の形状に同時にプレス加工する。したがって、これらの動作（状態Ｏ，状態Ａ，状態Ｂ，状態Ｃ，状態Ｄ）を周期的に繰り返すことにより、目的のプレス加工を継続して連続的に実行することができる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
しかしながら、上記の従来の金属板給送装置９００を用いた場合、図１８などからも推察できる様に、可動フレーム９０３の点Ｑ１付近とサイドグリッパー６０２の点Ｑ２付近とは、制御を誤ると部材間干渉を起こす恐れがある。そして、これらの部材（可動フレーム９０３とサイドグリッパー６０２）を互いに干渉させないためには、金属板給送装置９００では、図１９−Ｂの状態Ｂから図１９−Ｃの状態Ｃに至るまでの間、可動フレーム９０３を短い時間内に移動（左側に退避）させる必要がある。可動フレーム９０３に関してこの様な必要性が生じる要因としては、以下の限定要因を挙げることができる。
【００１４】
（限定要因）
両装置（６００，９００）の少なくとも一方（６００／９００）のｘ軸方向の動作のタイミングに対して、所定の周辺装置の動作の形態やタイミングに起因する強い制約がある。ただし、ここで言う所定の周辺装置とは、例えば前述のプレス機７００や鉛直取出装置３００や、或いは水平取出装置などの、上記の両装置（６００，９００）以外の所定の関連装置を言う。
更に具体的には、例えば以下の様なケースを例示することができる。
【００１５】
（水平取出装置４００が限定要因となるケース（その１））
例えば、図１８の状態Ｏでは、金属板給送装置９００は、原点Ｏ（中継点Ｏ）に位置していたワークが中継点Ａまで水平取出装置４００（図４）によって搬送されて来るのを待っている。この待ち時間が長くなると、図１８の状態Ｏから出発し、図１９の状態Ａ，Ｂを経由して、図１９−Ｃの状態Ｃにまで至るまでの時間が非常に短く制限されてしまう結果となる。このため、上記の様に、従来の金属板給送装置９００では、図１９−Ｂの状態Ｂから図１９−Ｃの状態Ｃに至るまでの間、可動フレーム９０３を短い時間内に移動（左側に退避）させる必要が生じる場合がある。
【００１６】
（水平取出装置４００が限定要因となるケース（その２））
また、図１６の鉛直取出装置３００のバキュームパッド昇降装置３０１の鉛直動作を短時間でできなければ、中継点Ｏにて金属板を受け取る水平取出装置４００（図４）の中継点Ａにおける待機時間が長くなる。このため、金属板給送装置９００は、水平取出装置４００と同様に、ワークをその両脇から挟持するタイプの装置であるので、点Ａで待機する水平取出装置４００に対する動作待ちをする金属板給送装置９００の中継点Ｅにおける待機時間も長くなる。したがって、金属板給送装置９００では、上記の状態Ｃに至るまでの間に、可動フレーム９０３を短い時間内に移動（左側に退避）させる必要が生じる。
【００１７】
そして、通常、上記の様なケース（その１，その２）などにおける各種の限定要因を十分に払拭することは容易でないので、従来の金属板給送装置９００を用いた場合、プレス加工における所望のスループットを達成するためには、通常、可動フレーム９０３のｘ軸方向の少なくとも負の向きの運動性能を非常に高く確保せざるを得ない。或いは、前述の鉛直取出装置や水平取出装置などの所定の周辺装置の運動性能を少しでも高めるなどして、上記の限定要因を少しでも緩和せざるを得ない。勿論、これらの対策等は同時に実施しても良いが、しかしながら、これらの諸対策には当然応分の高いコストが必要となる。
【００１８】
また、上記の何れかの装置の運動性能を高くする場合、それらの装置の高速或いは高加速度の運動に伴う衝撃により、それらの装置の少なくとも部分的な寿命が短くなったり、或いは、プレス加工現場の騒音や振動が予想以上に大きくなるなどして、それらの装置に関連する不測の派生問題が表面化する場合も少なくない。例えば、上記のバキュームパッド昇降装置３０１の鉛直動作を高速化または高加速度化すれば、バキュームパッドＢＰやその周辺部材の寿命が短くなる。
また、これらの理由から、従来の金属板給送装置９００を用いれば、従来よりも更に高いスループットを達成する必要がある場合などには非常に不利になる。
以上の問題は、上記の中継点（Ａ〜Ｅ）の数には無関係に発生する。
【００１９】
本発明は、上記の課題を解決するために成されたものであり、その目的は、所定のスループットを達成しようとするプレス加工装置に対して加工対象の金属板を給送する金属板給送システムにおいて、金属板給送装置の可動フレームなどの移動速度又は加速度を低減可能にすることなどにより、給送システムの製造コストを抑制することである。
また、本発明のその他の目的は、上記の様な金属板給送システムの耐久性を確保することであり、或いは、上記の様な金属板給送システムの消費電力を抑制することである。或いは、上記の様な金属板給送システムが導入されるプレス加工現場の騒音や振動を従来よりも抑制することである。
ただし、上記の個々の目的は、本発明の個々の手段の内の少なくとも何れか１つによって、個々に達成されれば十分なのであって、本願の個々の発明は、上記の全ての課題を同時に解決し得る手段が存在することを必ずしも保証するものではない。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
上記の課題を解決するためには、以下の手段が有効である。
即ち、本発明の第１の手段は、略板状の金属板の縁部を表裏両面から挟持するサイドグリッパーを備えたトランスファーを有するプレス加工装置に対して金属板を送り込む金属板給送装置において、その金属板の縁部よりも中央よりの部位を表裏両面から挟持するセンターグリッパーと、上記のトランスファーが実行する往復運動の方向と略同方向にセンターグリッパーを往復運動させる往復駆動機構と、このセンターグリッパーによる挟持が解除された金属板を受ける受取部材とを備え、上記の往復駆動機構により、上記のセンターグリッパーをトランスファーの往復運動と同一周期で往復運動させることである。
【００２１】
ただし、上記のセンターグリッパーを金属板の給送方向に沿って複数台配列する場合には、それらを給送方向に対して平行な１列上に配列しても良いし、給送方向に平行な２列上に平行に配列しても良いし、或いは３列以上に配列しても良い。
【００２２】
また、本発明の第２の手段は、上記の第１の手段において、上記のセンターグリッパーを複数台備え、それらのセンターグリッパーを何れも互いに、その往復運動の方向に略等間隔に配置し、かつ、それぞれの挟持動作、挟持解放動作及び往復運動を同期させることである。
【００２３】
また、本発明の第３の手段は、上記の第１または第２の手段において、金属板に接触するセンターグリッパーの挟持部を、長手方向に並進可能な上下一対の可動バーの表面上に、それぞれ長手方向に一列に上下で対峙させて配置することである。
【００２４】
また、本発明の第４の手段は、上記の第３の手段において、上記の可動バーを上下何れも、上記の長手方向に敷かれたガイドレールに沿って往復運動させることである。
【００２５】
また、本発明の第５の手段は、上記の第４の手段において、上記のセンターグリッパーが金属板を挟持、解放する際に、上記のガイドレールの下側だけを上下運動させることである。
【００２６】
また、本発明の第６の手段は、上記の第１乃至第５の何れか１つの手段において、上記の往復駆動機構に、ラック・アンド・ピニオン機構、送りねじ機構、エアーシリンダー、またはリニアモータを備えることである。
【００２７】
また、本発明の第７の手段は、上記の第１乃至第６の何れか１つの手段において、エアーシリンダーからの圧力に基づいて、上記のセンターグリッパーにて金属板を挟持することである。
【００２８】
また、本発明の第８の手段は、上記の第１乃至第７の何れか１つの手段において、受取部材に支持された金属板を往復駆動機構の往復運動の方向に対して略垂直な方向に逃すことにより金属板を所定の生産ラインから外す金属板逃避手段を設けることである。
【００２９】
また、本発明の第９の手段は、上記の第１乃至第８の何れか１つの手段において、外部から供給される金属板を取り込む取り込み装置を備え、その金属板を保持した際に上記の往復駆動機構の往復運動の方向に対して垂直でかつ水平な方向の張力成分をその金属板に対して付与する張力付与手段をその取り込み装置に備えることである。
【００３０】
また、本発明の第１０の手段は、上記の第９の手段の取り込み装置において、金属板の左右の縁部を表裏両面から挟持するサイドグリッパーを備え、金属板を挟持した状態のサイドグリッパーに対して水平方向外向きに、上記の張力付与手段によって動的に付勢することである。
【００３１】
ただし、ここで、上記の往復駆動機構の往復運動の方向を前後方向とし、これに直交する水平な方向を左右の方向とする。そして、右側のサイドグリッパーを水平方向外向きに上記の張力付与手段によって動的に付勢しても良いし、左側のサイドグリッパーを水平方向外向きに付勢しても良いし、パスラインを中央にして水平方向外向きに双方ともに付勢しても良い。
以上の本発明の手段により、前記の課題を効果的、或いは合理的に解決することができる。
【発明の効果】
【００３２】
以上の本発明の手段によって得られる効果は以下の通りである。
即ち、本発明の第１の手段によれば、金属板給送装置のグリッパー（センターグリッパー）が、図１６のパスライン上（ｘ軸上）付近の中央部に配置されるので、金属板給送装置の部材が、プレス加工装置が備えるトランスファーのサイドグリッパーなどの部材に対して直接干渉する装置部材間の干渉を必然的に回避することができる。
【００３３】
また、この様な構成に従えば、金属板給送装置からプレス加工装置の備えるトランスファーに金属板が持ち換えらるべきタイミング（例：図１９−Ｃ，Ｄ）において、たとえ金属板給送装置が金属板の挟持を解放しつつある状態にあっても、プレス加工装置が備えるトランスファーがそのサイドグリッパーによってその金属板の挟持を開始することが可能になる。言い換えれば、少なくともトランスファーが金属板（例：図１９のワークＷ４）の挟持を開始するタイミングまで、金属板給送装置がその受け渡しポイント（例：図１６の中継点Ｅ）にあるその金属板を挟持していても、金属板給送装置とトランスファーとの間で部材間干渉が発生することはない。
【００３４】
言い換えれば、少なくともトランスファーが金属板（例：図１９のワークＷ４）の挟持を開始するタイミングまで、金属板給送装置がその受け渡しポイント（例：図１６の中継点Ｅ：ｘ＝ｘE ＝５Ｌ）にあるその金属板をその受け渡しポイントにおいて挟持していても、金属板給送装置とトランスファーとの間で部材間干渉が発生することはない。このため、前述の状態Ｃ（図１９−Ｃ）から次の状態Ｄまでの間、金属板給送装置のｘ軸方向の運動に関して、金属板給送装置のグリッパーの退避動作に係わる時間に余裕が生まれる。したがって、金属板給送装置の位置制御に関するタイミング設計の自由度が増大し、金属板給送装置の位置制御に関するタイミング設計が容易になる。
【００３５】
また、この様な作用・効果は、金属板給送装置の金属板受け取りポイント（例：図１６の中継点Ａ：ｘ＝Ｌ）についても、同様に得られるものである。即ち、本発明の手段によれば、例えば、金属板を左右両脇から表裏両面で挟持するサイドグリッパーを有し、前述の点Ａで待機する水平取出装置４００に対する部材間干渉に関しても、上記と同様の作用に基づいて必然的に回避することができる。
したがって、周辺装置（即ち、前後の金属板運搬装置）が金属板を両脇から表裏両面で挟持するタイプである場合、本発明の金属板給送装置を用いれば、それらの周辺装置との直接の相互干渉を考慮する必要が全くなくなり、よって、金属板給送装置の位置制御に関するタイミング設計では、ワーク位置との動作タイミングのみを考慮するだけで良くなる。また、この様な位置制御に関するタイミングの自由度の増大は、金属板給送処理のスループットの向上にも、勿論非常に大きく寄与する。
【００３６】
即ち、この様な時間的な余裕が生まれれば、その時間をも利用して金属板の搬送処理を実行することができるので、金属板給送装置のｘ軸方向の運動を駆動する駆動装置がもたらす運動性能が必ずしも従来程高くなくても、従来と同等以上のスループットを達成することができる。或いは、本発明の構成に従えば、従来と同一運動性能の駆動装置だけを用いて給送システムを構成しても、従来より高いスループット（単位時間当たりの金属板の給送枚数）が実現できる。或いは、前記の中継点の間隔Ｌの上限値を従来よりも大きくすることが可能となる。
したがって、本発明は、金属板給送システムの製造コストの削減、スループットの向上、或いは、取り扱うワークの大型化の内の少なくとも何れか１つに寄与する。
【００３７】
また、本発明の構成に従えば、駆動装置の運動性能に関するメリット以外にも、以下の様な利点が得られる。
（１）従来はワークを両側から挟持する必要があったので、ｘ軸方向にグリッパーの列を２列用意していたが、本発明の構成に従えば、金属板給送装置のグリッパーの配列は、中央のセンターグリッパーの１列だけで済むので、グリッパーの配列数を半減させることができる。このため、金属板給送装置を構成するためのコストが削減でき、更に、金属板給送装置のｙ軸方向における小型化または軽量化を達成することもできる。
【００３８】
ただし、センターグリッパーは、２列以上に配列しても良い。この場合でも、各センターグリッパーは相対的に同一の位置関係を保ったまま並進運動させることができるので、各センターグリッパーの駆動制御は従来よりも簡潔に実現することができる。
【００３９】
（２）また、本発明の構成に従えば、目的の金属板給送装置に、更に鉛直取出装置（構成例：図１６）や水平取出装置（構成例：図４）などをも加え含めた金属板給送システム全体において、むだな高速動作または高加速度動作を排除することができるので、この様な金属板給送システムの耐久性が向上する。また、金属板給送システムのむだな消費電力や騒音や振動などを削減することも可能となる。
【００４０】
（３）また、本発明の構成に従えば、金属板給送装置のグリッパーの配列は、中央のセンターグリッパーの１列だけで済むので、ワークのｙ軸方向の幅に一々対応するための、例えば図１７に例示する様なｙ軸方向スライド機構をわざわざ設ける必要もなくなる。
ただし、センターグリッパーは、２列以上に配列しても良い。この場合でも同様に、各センターグリッパーの位置は、ワークの縁の位置によって強く拘束されることがないため、同等の効果がえられる。
【００４１】
また、本発明の第２の手段によれば、ｘ軸方向の給送処理を複数の搬送工程により多段階にて実施できるので、金属板給送装置へのワーク搬入点（例：図１６の中継点Ａ）から、トランスファーへのワーク受け渡しポイント（例：図１６の中継点Ｅ：ｘ＝ｘE ＝５Ｌ）までの距離が長い現場環境においても、高い金属板給送性能（スループット）を提供することができる。
【００４２】
また、本発明の第３の手段によれば、センターグリッパーの挟持部が上下一対の可動バーの表面上にそれぞれ長手方向に一列に上下で対峙させて配置されるので、上記の第２の手段を具体的かつ容易に構成することができ、また、複数台のセンターグリッパーのそれぞれの挟持動作、挟持解放動作及び往復運動を確実に同期させることも容易となる。
【００４３】
ただし、金属板に接触するセンターグリッパーの挟持部の形状は任意で良く、よって、その厚さや大きさや形状などは、ワーク（金属板）の大きさや厚さや形状などに合わせて決定すれば良い。また、センターグリッパーの挟持部は例えば上記の可動バーの長手方向に切れ目なく連続的に形成しても良い。この様な構成（即ち、請求項１に記載の金属板給送装置における請求項３に記載の発明の実施）によっても、同時に複数の金属板を搬送でき、かつ、上記と同様の効果を得ることができる。
【００４４】
また、上記の様にセンターグリッパーの挟持部を可動バーの長手方向に切れ目なく連続的に形成すれば、パスライン上の中継点の数を増減調整することにより、上記の長手方向における装置の長さを固定したまま運搬ストローク（：可動バーの往復運動における片道距離）を段階的に変更することも可能または容易となる。
【００４５】
また、本発明の第４の手段によれば、ガイドレールに沿って上記の可動バーだけを並進運動（通常は水平往復運動）させることができるので、これにより、並進運動部分が小型化でき、よって、金属板と共に往復運動する部材を効果的に軽量化することができる。したがって、金属板を運搬する往復運動の周期を効果的に短縮することができ、また、この様な並進運動部分の小型化によって、装置の大きさや消費電力や製造コスト等を効果的に抑制することもできる。
【００４６】
また、本発明の第５の手段によれば、下側の可動バーを支持案内する下側のガイドレール（及びその支持部材）のみを上下運動（通常は鉛直往復運動）させるだけで、センターグリッパーの金属板に対する挟持動作及び解放動作を行うグリップ機構を非常に簡単に構成することができる。また、下側のガイドレールのみを上下運動させれば、装置構造の簡略化や小型軽量化を図ることができ、これにより、装置の消費電力や製造コスト等を効果的に抑制することができる。
【００４７】
また、金属板給送装置のｘ軸方向の往復駆動機構をラック・アンド・ピニオン機構や或いは送りねじ機構を用いて構成すれば、比較的安価に往復駆動機構を構成することができるので、現状の市場ニーズや価格などに照らして比較的現実的な構成を得ることができる（：第６の手段による効果）。
また、金属板給送装置のｘ軸方向の往復駆動機構をラック・アンド・ピニオン機構やリニアモータを用いて構成することにより、従来よりも高運動性能或いは高位置付け精度の往復駆動機構を構成することも十分に可能となる（：第６の手段による効果）。
また、ラック・アンド・ピニオン機構や送りねじ機構やリニアモータなどを用いた場合、サーボ制御などを実行する制御プログラムの修正または変更のみで、往復運動のストローク長を容易に変更することができる（：第６の手段による効果）。
【００４８】
また、金属板給送装置のｘ軸方向の往復駆動機構をエアーシリンダーを用いて構成すれば、上記の往復駆動機構を比較的簡単に設計したり製造したりすることができる（：第６の手段による効果）。
また、金属板給送装置のｘ軸方向の往復駆動機構は、その他の機械的な駆動力伝達機構によって構成しても良い。センターグリッパーとその駆動力源とを機械部品によって純粋に機械的に連結すれば、それらの間に電子制御（コンピュータ）を介在させる必要がなくなるので、フィードバック制御やフィードフォワード制御などのサーボ制御アルゴリズムや、或いは各種の位置センサーなどを駆使して、機械間の同期を制御する同期制御プログラムを作成する必要が無くなる（：第６の手段による効果）。
【００４９】
また、本発明の第７の手段によれば、金属板給送装置のセンターグリッパーの挟持動作を駆動する駆動装置を簡単かつ安価に構成することができる。
【００５０】
また、本発明の第８の手段によれば、金属板給送装置に対して搬入された金属板が２枚重なっていたり、或いは不良品であったりした場合に、生産ラインを止めずにそれらの金属板だけを生産ラインから逃すことができる。
【００５１】
また、本発明の第９或いは第１０の手段によれば、センターグリッパーにおける挟持動作の距離を最小化することができ、これにより、金属板給送装置の運動性能（スループット）を更に改善することができる。
或いは、本発明の第９或いは第１０の手段によれば、ワークを変更する度にその大きさ（特に左右の幅）に応じて、取り込み装置と金属板給送装置との間の位置関係（特に高さ）を毎回調整する必要がなくなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００５２】
以下、本発明を具体的な実施例に基づいて説明する。
ただし、本発明の実施形態は、以下に示す個々の実施例に限定されるものではない。
【実施例１】
【００５３】
図１に本実施例１の金属板給送装置１００の正面図を示す。また、図２−Ａ〜Ｄには、本実施例１の金属板給送装置１００の側面図を示す。図１の点Ｐは所定のパスラインの位置を指しており、図１の正面図はこのパスラインに対して垂直な面を表している。本実施例１においてもｘ軸がこのパスラインと重なるように取られており、更に、図１６と同様に後述の図３の中継点Ｏが座標系の原点と一致する様に直交座標が選ばれている。
この金属板給送装置１００は、図中の略板状の金属板Ｗ（以下、ワークＷと言うことがある。）に対して、固定バー１４０を除いて略上下面対称の構造を有している。
【００５４】
金属板給送装置１００の本体１１０の下部には、ｘ軸方向に伸びるガイドレール１１２が固定されている。フィードバー１２０は、このガイドレール１１２と嵌合する嵌合部１２２を有するので、ｘ軸方向に往復自在に運動することができる。また、本体１１０は、送りねじ機構を備えており、その送りねじ１１１から出力される駆動力は、ｘ軸方向に並進移動する連結板１２１を伝わりフィードバー１２０をｘ軸方向に往復運動させる。この駆動力の発生源は勿論、図２のモータ１１３である。即ち、モータ１１３は、細長い略円筒形の送りねじ１１１をその円筒軸を回転軸として回転駆動する。
【００５５】
フィードバー１２０上にｘ軸方向に等間隔Ｌにて周期的に配設されたセンターグリッパー１３０は、エアーシリンダー１３１の供する空気圧の大小に応じて、４台互いにそれぞれ同時に上下に運動する。その空気圧が大きい場合には、上下１対のセンターグリッパー１３０によって、１つのワークＷを挟持することができる。この挟持動作がエアーシリンダー１３１の供する空気圧の低下によって解除された時には、ワークＷは、センターグリッパー１３０から離れて固定バー１４０の上に支持される。固定バー１４０のｘ軸方向の長さｓは、４Ｌ＜ｓ＜５Ｌを満たす適当な長さに設定されている。また、図１の左右２本の固定バー１４０の外側の側面間の距離を以下、図示する通り２ｂとする。言い換えれば、各固定バー１４０の外側の側面のｚｘ平面までの距離は、それぞれｂである。
【００５６】
排出ロール１５０は、本発明の金属板逃避手段を構成する構成要素である。ワークＷが２枚重なって搬入されたり不良品であったりした場合に、この排出ロール１５０の能動的な回転運動によって、固定バー１４０の上に支持されたワークＷをパスラインに垂直なｙ軸方向に排出することができる。即ち、排出ロール１５０は、図略のモータによって回転駆動される。エアーシリンダー１５１は、この排出ロール１５０上下に並進させることによって、排出ロール１５０でワークＷを挟むためのものであり、通常は、ワークＷが運動する範囲の外側に位置している。即ち、ｘｙ平面を挟んで互いに上下に（ｚ軸方向に）離して配置されている。
【００５７】
図２−Ａの状態１では、４台のセンターグリッパー１３０によって、４枚のワーク（Ｗ１〜Ｗ４）がそれぞれ略中央部分を上下両面から挟持されている。図２−Ｂは、連結板１２１のｘ軸方向の正の向きの並進運動によって、各ワークＷが状態１からｘ軸方向に長さＬだけ搬送された状態（状態２）を示している。
【００５８】
また、図２−Ｃは、エアーシリンダー１３１の減圧制御に伴って、４台のセンターグリッパー１３０による上記の挟持動作が解除された状態（状態３）を示している。この図２−Ｃでは、図１の固定バー１４０の記載が省略してあるが、図２−Ｃの各ワーク（Ｗ１〜Ｗ４）は、固定バー１４０の上面にて支持されている。４台のセンターグリッパー１３０による上記の挟持動作が解除された状態のまま、今度は、連結板１２１のｘ軸方向の負の向きの並進運動によって、上下のフィードバー１２０は再び図２−Ａの元の位置まで戻される（状態４：図２−Ｄ）。その後、エアーシリンダー１３１の昇圧制御によって、４台のセンターグリッパー１３０を再び挟持状態に戻せば、この金属板給送装置１００は図２−Ａの状態１に戻る。以上の１周期の動作を以下金属板給送装置１００の一周期動作と言う。即ち、図２の状態１、状態２、状態３、及び状態４をそれぞれ１度ずつ経てまた元の状態に戻る動作を金属板給送装置１００の一周期動作と言う。ただし、何れの状態から出発しても良い。
【００５９】
図３に、上記の金属板給送装置１００の配設形態を例示する。本図３に図示される金属板給送システムは、所定のプレス加工装置（前述のトランスファー６００を有するプレス機７００）に対して、金属板を所定の周期で給送するためのものであり、図中の中継点Ｅが、前述のトランスファー６００に対する受け渡しポイントになっている。
この金属板給送システムは、基台１の上に固定されたタワーフレーム３やテーブル脚部２に対して固定された前述の４台の装置、即ち、前述のワークスタッカー２００や、鉛直取出装置３００や、水平取出装置４００や、上記の金属板給送装置１００などから主に構成されている。
【００６０】
以下、本実施例１の金属板給送装置１００が搭載された図３の金属板給送システムの各部の構成及び動作に付いて説明する。
ワークスタッカー２００は、スタックテーブル２０１や案内部材２０３などを有し、スタックテーブル２０１の上には、加工対象となる金属板のスタック領域Ｗｚが確保されている。スタックテーブル２０１の高さは、油圧機構２０２により昇降制御される。この昇降制御により、スタック領域Ｗｚにスタックされる金属板の内の最上部に位置する１枚は、常時、バキュームパッドＢＰからアクセス可能な適当な位置に維持される。
【００６１】
鉛直取出装置３００は、縦横各３列のバキュームパッドＢＰを合計９個備えている。符号３０２はバキューム管を示しており、符号３０１はバキュームパッド昇降装置を指している。スタック領域Ｗｚにスタックされた金属板は、油圧機構２０２により適当な高さまで持ち上げられ、更に鉛直取出装置３００によって、図示する点Ｏの位置まで、スタック領域Ｗｚの最上部に位置する１枚だけが持ち上げられる。
【００６２】
図４の水平取出装置４００は、点Ｏ（以下原点Ｏと言うことがある。）まで鉛直方向に取り出された金属板（：以下、ワークＷと言うことがある。）を、更に中継点Ａまで水平方向（ｘ軸方向の正の向き）に取り出すための装置である。
図４に、上記の水平取出装置４００の背面図を示す。金属板Ｗの縁部を表裏両面から挟持するグリッパーＧＲ１，ＧＲ２は、図中のｚｘ面に対して略左右対称形をなしている。グリップハンドＧｈは、グリッパアームＧａにより回動自在に支持されており、グリップハンドＧｈの上側に位置するストッパーＧｓとこのグリップハンドＧｈとでワークＷを挟持することができる。図中の符号ＧｃはグリッパアームＧａの回動軸を指している。
【００６３】
ガイドレールＧｇは、図３のタワーフレーム３の一部を構成しているフレーム３ｂに対して平行に設けられたフレーム３ａに固定されている。また、このガイドレールＧｇと嵌合する嵌合部Ｇｋは、ガイドレールＧｇに案内されてｘ軸方向に往復運動することができる。ローラＧｒはその往復運動を支える。
【００６４】
これらの構成により、図４のワークＷは図３の原点Ｏにて、鉛直取出装置３００から水平取出装置４００に受け渡される。勿論、水平取出装置４００は、この時２つのグリッパーＧＲ１と２つのＧＲ２により、ワークＷを確実に挟持する。この受け渡しが成立した時点で、バキュームパッドＢＰは何れも同時に吸引動作を解除する。その後、バキュームパッドＢＰの位置は前述のバキュームパッド昇降装置３０１によって上昇制御される。この上昇制御と同時に、水平取出装置４００は、ガイドレールＧｇ、嵌合部Ｇｋ、ローラＧｒなどの支持、案内作用等に基づいてｘ軸方向に運動し、ワークＷを図３の原点Ｏから中継点Ａまで搬送する。
【００６５】
水平取出装置４００が、各グリッパーＧＲ１、ＧＲ２のグリッパアームＧａの位置（回転角）は何れもサーボモータによって位置制御されているので、ワークＷを挟持した際に、その回転角に基づいてワークＷが２枚重なっているか否かが検出される。この検出手段はその他にも任意で良い。そして、ワークＷが２枚重なって挟持されていることが検知された場合には、図３の中継点Ａの傍ら（ｘ≒Ｌ）に配置された前述の金属板逃避手段（：図１の排出ロール１５０、エアーシリンダー１５１）の動作によって、その２枚のワークＷは双方共にｙ軸方向の正の向きに排出される。図３の落下案内板１７１〜１７３は、この時、所定の生産ラインから排出された２枚のワークＷを未使用ワーク回収箱１６０の中へ案内するものである。
【００６６】
図５は、上記の本実施例１の金属板給送装置１００のプレス加工現場での使用形態を例示する説明図である。プレス機７００は、図１８の従来のプレス機７００と全く同じものであり、トランスファー６００などの具備された各部に付いても、従来と全く同様に構成及び制御されている。
【００６７】
即ち、本図５においても、プレス機７００は給送される略板状の各金属板Ｗｉ（ｉはワーク通し番号）を所定の金型を用いてプレス加工するものであり、各金属板の縁部を表裏両面から挟持するサイドグリッパー６０２を備えたトランスファー６００を有する。各サイドグリッパー６０２はそれぞれ可動バー６０１に固定されている。
なお、本図５では、図１の金属板給送装置１００の固定バー１４０のプレス機７００寄りの端部の先端のｘ座標をｘ0 とする。その他の座標ｘj は、各中継点のｘ座標（添え字ｊは各中継点の記号）を表している。
【００６８】
図６は、金属板給送装置１００とトランスファー６００との位置関係を示す状態遷移図である。以下、図６−Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの各図が表している状態をそれぞれ状態ａ，状態ｂ，状態ｃ，状態ｄと言う。状態ｄの後は図５の状態ｓに戻り、金属板給送装置１００とトランスファー６００の動作状態は、これらの状態ｓ，状態ａ，状態ｂ，状態ｃ，状態ｄの順で順次周期的に遷移する。以下、これらの各状態を１度ずつ経てまた元の状態にもどる動作を一周期動作と言う。ただし、何れの状態から出発しても良い。本図６の中では、固定バー１４０だけが不動であり、図中のｘ＝ｘ0 は図５の不動点、即ち、固定バー１４０のプレス機７００寄りの端部の先端の位置座標を表している。
【００６９】
図５のプレス機７００は、図６の状態ｂと状態ｃとの間のタイミングでワークＷ２，Ｗ３をそれぞれ目的の形状に同時にプレス加工する。したがって、これらの動作（状態ｓ，状態ａ，状態ｂ，状態ｃ，状態ｄ）を周期的に繰り返すことにより、目的のプレス加工を継続して連続的に実行することができる。
以下、各状態について詳しく説明する。
【００７０】
（状態ａ）
図６−Ａに図示されるこの状態ａでは、ワークＷ１からワーク６の各金属板は、略等間隔に位置している。この状態は、図５の状態ｓの次に遷移する状態を示しており、先の状態ｓにおいて、金属板給送装置１００のセンターグリッパー１３０により表裏両面から挟持されていたワークＷ４は、本状態ａにおいては、トランスファー６００への受け渡しポイント（中継点Ｅ：ｘ＝ｘE ）まで搬送されている。また、その搬送の間にトランスファー６００は、サイドグリッパー６０２による各金属板（ワークＷ１〜３）の挟持動作を解除している。
即ち、金属板給送装置１００の動作に注目すれば、上記の状態ｓから状態ａへの遷移動作は、図２−Ａ，Ｂの状態１から状態２への動作に相当している。
【００７１】
（状態ｂ）
図６−Ｂに図示されるこの状態ｂでは、トランスファー６００の可動バー６０１は、ｘ軸方向の負の向きに並進運動している。この可動バー６０１の並進運動の間に、ワークＷ４〜６に対するセンターグリッパー１３０による挟持動作が解除されて、その結果、金属板給送装置１００は、図２−Ｃの状態３に遷移する。また、この可動バー６０１がｘ軸方向の負の向きの上記の並進運動に入る前には、勿論、可動バー６０１は両脇への退避動作（：ｙ軸方向における並進移動）を既に完了している。
【００７２】
（状態ｃ）
図６−Ｃに図示されるこの状態ｃでは、トランスファー６００の可動バー６０１のワークＷ２〜４に対するｘ軸方向及びｙ軸方向の接近動作が既に完了している。この時、本状態ｃでは、金属板給送装置１００のフィードバー１２０のｘ軸方向の負の向きの退避動作は完了していない、即ち、図２−Ｄの状態４には至っていないが、金属板給送装置１００とトランスファー６００との間には何ら部材間干渉が発生しない。
【００７３】
これは、少なくとも受け渡しポイント（中継点Ｅ：ｘ＝ｘE ）の周辺においては、金属板給送装置１００はその一周期動作の間常時｜ｙ｜≦ｂなる領域内に位置し、かつ、トランスファー６００はその一周期動作の間常時｜ｙ｜＞ｂなる領域に位置しているので、金属板給送装置１００とトランスファー６００との間には、これらの一周期動作の間常時、部材間干渉が発生発生し得ないためである。勿論、金属板給送装置１００がその一周期動作の間常時｜ｙ｜≦ｂなる領域内に配置できるのは、本発明に基づいてセンターグリッパー１３０が導入されているためである。
【００７４】
（状態ｄ）
図６−Ｄに図示されるこの状態ｄでは、金属板給送装置１００のフィードバー１２０のｘ軸方向の負の向きの退避動作は完了している。即ち、金属板給送装置１００はこの時点で、図２−Ｄの状態４に至っている。その間に、トランスファー６００のサイドグリッパー６０２は、各金属板（ワークＷ２〜４）を挟持する。
その後可動バー６０１は、ｘ軸方向の正の向きの並進運動（即ち、プレス機７００への各ワークの取り込み／再配置動作）を開始する。
【００７５】
また、この並進運動は、本状態ｄから上記の状態ｓに至る（戻る）までの間実行される。その間、同時に、固定バー１４０の上面にて支持されていた各金属板（図６−ＤのワークＷ５，６）は、金属板給送装置１００のセンターグリッパー１３０により表裏両面から挟持される。この動作により、金属板給送装置１００は、図２−Ｄの状態４から図２−Ａの状態１に遷移する。
以上の動作により、金属板給送装置１００とトランスファー６００の各一周期動作が完結する。
【００７６】
図７のグラフに、以上に説明した各金属板給送装置（１００，９００）とトランスファー６００との位置関係を各位置座標（ｘ座標及びｙ座標）を用いて示す。このグラフの横軸は時間軸であり、全幅で１周期を表している。また、この各グラフの符号Ｑ１，Ｑ２，Ｑ３は、図５または図１８に図示した各点の符号に一致しており、勿論グラフは各点の座標を表している。ただし、以上の説明から判る様に、各金属板給送装置（１００，９００）上の各点Ｑ３，Ｑ１はｙ軸方向の自由度は持たない。なお、本図７の時刻ｔ＝ｔC は、図１９−Ｃの状態Ｃの時刻とほぼ一致している。
【００７７】
以上の実施例１の構成及び制御方式に従えば、以下の効果を得ることができる。
（実施例１による効果）
（効果１）金属板を両側からサイドグリッパーを用いて挟持する従来の方式（構成例：図１７の金属板給送装置９００）に対して、ｘ軸方向に整列させるグリッパーの配列数を、両側から略中央へと半減させることができる。この構成により、エアーシリンダーなどのグリッパーの構成要素を大幅に削減することができるので、金属板給送装置の製造コストを効果的に削減できる。
（効果２）更に、金属板給送装置１００を｜ｙ｜≦ｂなる従来よりも狭い領域内に、常時コンパクトに配置できるので、金属板給送装置やそれを含む金属板給送システムのｙ軸方向における小型化または軽量化を効果的に図ることができる。
【００７８】
（効果３）金属板給送装置１００とトランスファー６００の間の部材間干渉が発生しないので、図７からも判る様に、フィードバー１２０の往復運動に掛ける時間が大幅に拡大できる。これにより、金属板給送装置１００や、或いは鉛直取出装置３００や水平取出装置４００を制御する際のタイムスケジュールに時間的な余裕が生まれる。このため、給送システムを構成する各装置（特に、金属板給送装置１００や、或いは鉛直取出装置３００や水平取出装置４００）のタイミング設計における自由度が増大し、これらの制御プログラムを構成する際のタイミング設計が従来よりも大幅に容易になる。
【００７９】
（効果４）上記の様に、フィードバー１２０が受け渡しポイント（中継点Ｅ：ｘ＝ｘE ）の近傍に位置していても良い時間が大幅に拡大でき、フィードバー１２０の往復運動に掛ける時間を従来よりも大幅に長く確保することができる。これにより、フィードバー１２０を駆動するモータ１１３の駆動性能が従来よりも低くても、同一のスループットを達成できる給送システムを構成することが可能となる。したがって、同一のスループットを達成できる給送システムを従来よりも低コストで実現できる。
【００８０】
（効果５）したがって、逆に、従来と同一運動性能の駆動装置（例：図２のモータ１１３）を用いて給送システムを構成することがコスト的に許される場合には、その装置（金属板給送装置１００）によって従来よりも高いスループット（単位時間当たりの金属板の給送枚数）を実現することができる。或いは、各中継点の間隔Ｌの上限値を従来よりも大きくすることが可能となるので、ワークＷの大型化に対応することも可能となる。
【００８１】
（効果６）金属板給送システムにおける従来の高負荷な動作が排除又は軽減できる。したがって、例えば上記のモータ１１３等の所定の駆動装置の運動性能を下げる場合には、金属板給送システム（特に、装置３００，４００，１００）の耐久性が向上し、また、同時にこれらの装置に関する消費電力や騒音や振動を必然的かつ効果的に抑制することができる。
【実施例２】
【００８２】
上記の実施例１では、センターグリッパーの台数の２倍の台数のエアシリンダーを用いて、各センターグリッパーの挟持動作を実現する方式（金属板給送装置１００）を例示したが、各センターグリッパーの挟持動作を実現するのに用いるエアシリンダーの台数は、センターグリッパーの台数の２倍よりも大幅に削減することが可能である。
以下の実施例２では、これらのセンターグリッパーの挟持動作の駆動機構や或いは金属板を給送するための往復運動の駆動機構などを前述の本発明の第３乃至第５の手段などによって、より簡潔に実現した実施例を示す。  
【００８３】
図８〜図１１に本実施例２の金属板給送装置２０００の側面図、平面図、正面図及び部分的に拡大した正面図をそれぞれ示す。本金属板給送装置２０００のタワーフレームは、第１の基準水平面２００１の上に固定された金属フレーム５ａ，５ｂや、第２の基準水平面２００２の上に固定された金属フレーム５ｃ，５ｄ，５ｅ，５ｆなどから構成されている。
この金属板給送装置２０００では、上記の実施例１の金属板給送装置１００よりも中継点の数が３点多く設計されているが、しかしながら、この金属板給送装置２０００においても、前述の周辺装置４００、６００などに対する関連（同期条件、連動様態など）は、上記の実施例１の金属板給送装置１００と略同様に確保されている。
【００８４】
図８のワークスタッカー２２００は、前述の実施例１のワークスタッカー２００と略同等の構造を有し、スタックテーブル２２０１や案内部材２２０３などを備えている。スタックテーブル２２０１の高さは、ワークスタッカー２２００の油圧機構により昇降制御される。
図８の鉛直取出装置２３００は、複数のバキュームパッドＢＰを備えている。スタックテーブル２２０１の上にスタックされた金属板は、適当な高さまで持ち上げられ、更に鉛直取出装置２３００のバキュームパッドＢＰによって、図示する点Ｏの位置まで、最上部に位置する１枚だけが持ち上げられる。
【００８５】
図８の固定フレーム２５１０は、上記のタワーフレームに固定されている。この固定フレーム２５１０は、その底面上に横行ガイドレール２５１１（図８、図１１）を備えており、この横行ガイドレール２５１１は、長手方向に並進可能な上側横行バー２５３０に固定されたレールホルダ２５３２をｘ軸方向（ワーク搬送方向）に案内する。これにより、上側横行バー２５３０はｘ軸方向に往復運動することができる。上側横行バー２５３０の底面上には、挟持パッド２５３３がパスラインに沿ってｘ軸方向に周期的に配設されている。この配設周期は、パスライン上の各中継点Ａ〜Ｈの配置間隔と一致している。
【００８６】
一方、上記の固定フレーム２５１０に平行に対峙する鉛直可動フレーム２５２０は、その上面上に横行ガイドレール２５２１（図８、図１１）を備えており、この横行ガイドレール２５２１は、長手方向に並進可能な下側横行バー２５４０に固定されたレールホルダ２５４２をｘ軸方向（ワーク搬送方向）に案内する。これにより、下側横行バー２５４０はｘ軸方向に往復運動することができる。下側横行バー２５４０の上面上には、挟持パッド２５４３がパスラインに沿ってｘ軸方向に周期的に配設されている。この配設周期も、パスライン上の各中継点Ａ〜Ｈの配置間隔と一致している。これにより、上側の挟持パッド２５３３と下側の挟持パッド２５４３とは常時対峙する様に設計されている。
【００８７】
タイミングベルトＴＢ１（図８，図１０）は、図略の電動モータによって回転駆動される図９、図１０の回転軸Ｃ１から伝達される駆動力によって、図８のタイミングプーリＴＰ１，ＴＰ３の周りを巡回する。この駆動力は、上記の電動モータから、回転軸Ｃ１、ギヤボックス２７００、ユニバーサルジョイントＵＪ１、ユニバーサルジョイントＵＪ２、タイミングプーリＴＰ１，タイミングベルトＴＢ１、タイミングプーリＴＰ３の順に順次伝達され、上記の上側横行バー２５３０のｘ軸方向の往復運動に用いられる。
【００８８】
また、回転軸Ｃ１の駆動力は、ギヤボックス２７００を介して、図１０のユニバーサルジョイントＵＪ３にも分配される。この駆動力は、ユニバーサルジョイントＵＪ４、タイミングプーリＴＰ２，タイミングベルトＴＢ２、タイミングプーリＴＰ４の順に順次伝達され、上記の下側横行バー２５４０のｘ軸方向の往復運動に用いられる。
【００８９】
図９の受取部材ＲＢａ，ＲＢｂは、パスラインに沿ってパスラインの左右両脇に固定されている。一方、受取部材ＲＢａ，ＲＢｂの更に両脇に位置する可動フレーム７ａ，７ｂは、図１０に示す可動フレームα，β上にそれぞれ固定されており、ｙ軸方向に動かすことができる。図１０からも判る様に、このｙ軸方向の並進は、ｙ軸方向に伸びるガイドポールＧＰによって案内される。したがって、可動フレーム７ａ，７ｂの位置は、ワークのｙ軸方向の長さに応じて適当に変更すれば、図１１のワークＷを両脇下方から支持する支持ローラＲａ，ＲｂのパスラインＰからの距離を何れも随時最適化することができる。
【００９０】
図１１の上側横行バー２５３０とラック２５３１とレールホルダ２５３２と挟持パッド２５３３とは、何れも相互に不動に固定されている。これらは、前述の横行ガイドレール２５１１（図８、図１１）に案内されて、ｘ軸方向に並進運動することができる。この並進運動を生じさせる駆動力は、プーリＴＰ１が有するギヤＴＰ１ｇをピニオンギヤとし、ラック２５３１をラックとするラック・アンド・ピニオン機構によって、プーリＴＰ１から上側横行バー２５３０に伝達される。図８に示すプーリＴＰ２、プーリＴＰ３、プーリＴＰ４についても略同様に、対応する各ラックと共にラック・アンド・ピニオン機構を構成て、対応する各ラックを介して、各横行バー（上側横行バー２５３０または下側横行バー２５４０）を並進駆動する。
【００９１】
したがって、例えば、図１１のラック２５４１を駆動する駆動力は、ユニバーサルジョイントＵＪ４から、ボールベアリングｂｂを有する軸受けｂｒ４などに回転自在に支持された軸Ｃ３、プーリＴＰ２を伝わって、このプーリＴＰ２が有するギヤＴＰ２ｇから伝達供給される。下側横行バー２５４０とラック２５４１とレールホルダ２５４２と挟持パッド２５４３とは何れも相互に不動に固定されているので、このギヤＴＰ２ｇから伝達された駆動力によって、下側横行バー２５４０がｘ軸方向に並進駆動される。この時、下側横行バー２５４０は、前述の横行ガイドレール２５２１（図８、図１１）に案内されるので、下側横行バー２５４０は、所定のパスラインに沿ってｘ軸方向に並進運動することができる。
【００９２】
ボールベアリングｂｂを有する軸受けｂｒ３（図１１）は、鉛直可動フレーム２５２０の側壁面上に固定されており、これにより、ユニバーサルジョイントＵＪ４、軸受けｂｒ４、鉛直可動フレーム２５２０及び下側横行バー２５４０は、何れも同時に鉛直方向（ｚ軸方向）に同位相で往復運動する。この鉛直方向の往復運動は、支持板２５２３上に固定された鉛直レール２５２３ａによって案内される。即ち、レールホルダ２５２２は、鉛直可動フレーム２５２０の側壁面上に固定されており、これにより、鉛直可動フレーム２５２０が、鉛直レール２５２３ａに沿ってｚ軸方向に案内される。図８或いは図１２からも判る様に、この支持板２５２３は、計４本の金属フレーム６ｃ，６ｄ，６ｅ，６ｆの上にそれぞれ１つずつ配設されている。
【００９３】
ワークＷを介して受取部材ＲＢａ（図１１）の上方に、この受取部材ＲＢａに対して対峙しているワーク抑えバーＰＢａは、固定フレーム７ｃに固定されたエアシリンダーＡＳａによって上下に並進運動（往復運動）する。また、ワークＷを介して受取部材ＲＢｂの上方に対峙しているワーク抑えバーＰＢｂも、エアシリンダーＡＳｂによって上下に並進運動（往復運動）する。これらのワーク抑えバーは、ワークＷに対する挟持を解除する際に、ワークＷが挟持パッド２５３３に密着してワークＷが所望の中継点からずれてしまうことを防止するためのものであり、よって、ワーク抑えバーＰＢａ，ＰＢｂは、ワークＷに対する挟持を解除する際に、所定の中継点にワークＷを押さえ付ける様に動作し、かつ、双方ともに同時に鉛直方向に同位相で往復運動する。
【００９４】
図１０、図１２の金属フレーム６ｇ上には金属フレーム８が固定されている。更にこの金属フレーム８の上に固定されたエアシリンダー２６１０は、鉛直可動フレーム２５２０を鉛直に往復運動させるためのものである。ただし、このエアシリンダー２６１０の足は、連結軸ｊ１において若干回動可能に支持されている。また、このエアシリンダー２６１０の頭は、連結軸ｊ２において若干回動可能に支持されている。後述の図１２にも示される本図１０の同期ポールＳＰは、回動軸Ｃ４（図１０）上に回動可能に支持されている。連結アーム２６１１は、同期ポールＳＰ上に固定されており、よって同期ポールＳＰと完全に同期して回動軸Ｃ４の周りを回動する。連結軸ｊ３は、この連結アーム２６１１と図中の連結アーム２６１２とを連結する軸である。即ち、連結アーム２６１１と連結アーム２６１２は、何れも連結軸ｊ３の周りを若干回動することができる。
【００９５】
したがって、エアシリンダー２６１０から出力される鉛直方向の駆動力は、連結アーム２６１１を介して、間接的に連結アーム２６１２に伝達される。この駆動力は勿論、鉛直可動フレーム２５２０を上下に並進往復運動させるものであるが、この駆動力は、同期ポールＳＰと完全に同期して回動軸Ｃ４の周りを回動する連結アーム２６１１を介してエアシリンダー２６１０から伝達されるので、鉛直可動フレーム２５２０を鉛直に往復運動させる合計３本の各エアシリンダー２６１０（図１２）の間に生じ得る若干の同期不整合（タイミング誤差）は、この同期ポールＳＰに基づく同期作用によって未然かつ完全に排除される。
【００９６】
図１２は、本実施例２の金属板給送装置２０００の側面図である。ただし、図８の側面図には装置構成の中心となる横行バー（２５３０，２５４０）を図示したが、本図１２にはその代わりに、前述のワーク抑えバーＰＢｂや受取部材ＲＢｂなどを図示した。また、本図１２には、上記の同期ポールＳＰなどについても図示した。本図１２の符号ＳＰＲは同期ポールＳＰの軸受けである。この軸受けＳＰＲは、計４器配設されており、何れも同一の１本の同期ポールＳＰの回動軸Ｃ４を固定している。
【００９７】
なお、本実施例２の金属板給送装置２０００では、垂直方向の往復運動を駆動するエアシリンダー２６１０をパスラインに沿って鉛直可動フレーム２５２０の下に合計３本配設しているが、この鉛直可動フレーム駆動用のエアシリンダー２６１０の配設本数は任意で良い。したがって、この配設本数は例えばワーク（金属板）の重さや、要求される金属板給送処理のスループットなどに応じて適当に変更しても良い。このため、上記の実施例２の金属板給送装置２０００では、図１６や或いは図１２からも判る様に、上記の３本のエアシリンダー２６１０の各中点（計２カ所）にも同様のエアシリンダーを容易に追加することができる様に、連結部材２６１２などが、予め合計５カ所に略等間隔に配設されている。
【００９８】
以上の様な装置構成に従えば、前述の図５、図６、図７と略同様のタイミング設定により、本実施例２の金属板給送装置２０００を動作させることができるので、この金属板給送装置２０００によっても、前述の実施例１と同様に本発明の作用・効果を得ることができる。ただし、本実施例２では、図５の点Ｑ３を図８の点Ｑ３′に対応させて、装置の動作のタイミング設計を行うものとする。
また、本実施例２の金属板給送装置２０００では、前述の実施例１の金属板給送装置１００の様に、エアシリンダー自体がｘ軸方向に往復運動することがなく、また、センターグリッパーの挟持動作を駆動する駆動装置（エアシリンダー２６１０）の数も少ないので、装置規模や消費電力などの面でも有利である。
【００９９】
図１０の金属板逃避装置２８００は、実施例１の金属板逃避手段（図１の１５０，１５１）を改良したものである。この金属板逃避装置２８００の本体２８０４は、スライド・ガイド・バー２８０５に沿ってｙ軸方向に並進させることができる。これにより、タイミングベルトｔｂ３，ｔｂ４の位置をワークの大きさに合わせて最適化することができる。タイミングベルトｔｂ３は、タイミングプーリ２８０１の周りを回る。また、同様に、タイミングベルトｔｂ４は、タイミングプーリ２８０２の周りを回る。モータ２８０８は、タイミングベルトｔｂ５を介して、この回転駆動力を供給する。
【０１００】
タイミングベルトｔｂ３，ｔｂ４の位置（：タイミングプーリ２８０１とタイミングプーリ２８０２との距離）は、ｙ軸方向に取り付けられているエアシリンダー２８０３によって駆動制御される。その駆動力はアーム２８０７を介して伝達されるが、この駆動制御によって、ワークが複数枚重なっている場合には、タイミングベルトｔｂ３とタイミングベルトｔｂ４とで、そのワークを挟持して滑り台２８０６上に排出する（エスケープさせる）ことができる。この時、ワークが複数枚重なっているか否かの判定については、前述の実施例１と同様に、この金属板給送装置２０００に搭載されている前述の水平取出装置４００によって行うことができる。
これらの構成により、その後給送を継続すべきでないワークが、回収箱２１６０の中に回収される。
【０１０１】
なお、上記の実施例２の金属板給送装置２０００では、上下の各挟持パッド（２５３３，２５４３）の配設周期は各中継点（Ａ〜Ｈ）の配設間隔と一致しているが、ｘ軸方向（ワーク搬送方向）における各挟持パッドの配設周期や、或いは上下の各横行バー（２５３０，２５４０）のこの方向の長さは、ワークのｘ軸方向の長さや、要求される給送能力（スループット）などに応じて変更しても良い。また、上下の各挟持パッドは、それぞれ何れもｘ軸方向に切れ目なく連続的に形成しても良い。
【０１０２】
ワーク受取点（中継点Ａ）とワーク受渡点（中継点Ｈ）との距離をλとするとき、パスライン上の各中継点の間隔は、λ／ｎ（ｎは適当な任意の自然数）に設定することができる。また、上下の各挟持パッドをそれぞれ何れもｘ軸方向に切れ目なく連続的に形成した場合、パスライン上の各中継点の間隔は、上下の各横行バー（２５３０，２５４０）の往復運動を制御する制御プログラム中の制御パラメータを動的に変更することによって、いつでも動的に容易に変更することができる。この様な可変方式を上記の実施例２の金属板給送装置２０００に導入した場合、この可変方式は、ワークの小型化やその様な小型ワークの更なるスループットの向上にも寄与する。
【実施例３】
【０１０３】
図１３〜図１５にそれぞれ、本実施例３の取り込み装置４００′の正面図、平面図、及び側面図を示す。この取り込み装置４００′は、実施例１で示した水平取出装置４００（図４）と酷似の装置であり、使用目的、使用形態、動作順序などは、前述の水平取出装置４００と略同様である。ただし、本取り込み装置４００′は、上記の実施例２の金属板給送装置２０００に搭載するものである。したがって、例えば図１３〜図１５中に示される金属フレーム５ａ，５ｂなどは、実施例２の金属板給送装置２０００の各金属フレーム５ａ，５ｂと対応している。
【０１０４】
図１３のパスラインＰを有するｚｘ平面を対称面として、左右対象にそれぞれ１台ずつ設けられているサイドグリッパーＧＲ１′は、それぞれｙ軸方向に距離Ｌ２だけ移動することができる。例えば左側のサイドグリッパーＧＲ１′は、可動支柱Ｍ２に具備する計４つのローラｒｒで案内プレートＰ２を上下両側から挟むことにより、案内プレートＰ２に案内されつつ可動支柱Ｍ２と共にｙ軸方向に距離Ｌ２だけ並進運動することができる。ストッパーＧｓ、ガイドレールＧｇ、嵌合部Ｇｋは、それぞれ何れも実施例１のサイドグリッパーＧＲ１における各部と同等の機能と略同等の構造を有する。
例えば、このガイドレールＧｇと嵌合する嵌合部Ｇｋは、ガイドレールＧｇに案内されてｘ軸方向に往復運動することができ、図１４のローラＧｒは可動支柱Ｍ１またはＭ２上を転がってその往復運動を支える。
【０１０５】
図１４の原点Ｏ及び中継点Ａは、それぞれ何れも図８の各点Ｏ，Ａと同じものである。この２点間の距離は図示する様にＬ１に設定されており、この間の並進運動は何れも、各可動支柱Ｍ１，Ｍ２にそれぞれ固定されてｘ軸方向に平行に延びた各ガイドレールＧｇによって案内される。
また、ｙ軸方向に延びた前後のボールネジＢＮは、それぞれ何れも各可動支柱Ｍ１，Ｍ２をｙ軸方向に案内しつつその並進運動を駆動する。そして、電動モータｅｍはその駆動力を供給する。この駆動力は、ハウジングｈｓの中に内蔵されている図略のギヤボックスによってその回転駆動力の回転軸方向がｙ軸方向に変換され、そして、ローラＲ１，Ｒ２などに支持されたタイミングベルトＴＢを介して、各ボールネジＢＮに伝達される。
【０１０６】
図１５に示すガイドポールｇｐは、多重円筒体Ｅｔの中心軸上に配置されている。多重円筒体Ｅｔの各円筒体間の隙間や、或いは、真ん中の円筒体と軸上のガイドポールｇｐとの間の隙間は何れも潤滑油で満たされており、これにより、各可動支柱Ｍ１，Ｍ２を中心に構成される本取り込み装置４００′のｙ軸方向可動部に対する頑強で安定した支持と、そのｙ軸方向可動部のｙ軸方向の並進運動における高い応答性とを両立している。連結プレートＬｐは、ボールネジＢＮによってｙ軸方向に付勢されるボールネジＢＮの軸受けと多重円筒体Ｅｔとを連結して両者間の位置を固定する。この連結プレートＬｐの上面部には、レールホルダｒｈが配設されており、ｙ軸方向に延びているガイドレールｇｒにこのレールホルダｒｈが案内されることにより、各可動支柱Ｍ１，Ｍ２を中心とするｙ軸方向可動部のｙ軸方向の正確な並進運動が実現される。
【０１０７】
ここで、各可動支柱Ｍ１，Ｍ２のｙ軸方向の並進運動に対して、高い応答性が要求される理由は、各センターグリッパーＧＲ１′のパスライン（：ｘ軸）からの距離を高速に動的に変更するためである。即ち、左右両センターグリッパーＧＲ１′でワークを確実に挟持した直後に、そのワークを左右に引っ張ることにより、重力によってワークに生じるたわみを最小限に抑制するためである。この様に、挟持したワークを左右に引っ張る制御は、ｙ軸方向の位置制御によって実行しても良いし、ｙ軸方向の力制御（張力制御）によって実行しても良い。
【０１０８】
この様にして左右にワークを引っ張る張力付与機構を備えることにより、ワークの鉛直方向のたわみが抑制されれば、金属板給送装置２０００のセンターグリッパー（：上下の各挟持パッド（２５３３，２５４３）など）とワークとが干渉する恐れが無くなる。或いは、センターグリッパーに対するワークの位置付け精度が大きく向上するので、センターグリッパーにおける挟持動作の距離を最小化することができ、これにより、本実施例の取り込み装置４００′を用いれば、金属板給送装置２０００の運動性能（スループット）を更に改善することができる。
或いは、本実施例の取り込み装置４００′を用いれば、ワークを変更する度にその大きさ（特にｙ軸方向の幅）に応じて、取り込み装置４００′と金属板給送装置２０００との間の位置関係（特に高さ）を毎回調整する必要がなくなる。
【０１０９】
なお、本実施例３の取り込み装置４００′では、ワークを左右両方からそれぞれ外向きに引っ張ったが、一方のセンターグリッパーＧＲ１′のｙ軸座標は固定しておき、もう片方のセンターグリッパーＧＲ１′のｙ軸座標だけを動的に制御する様にしても良い。この様な簡単な構成によっても上記の実施例３と同様に、本発明の手段により本発明の作用・効果を得ることができる。
【０１１０】
〔その他の変形例〕
本発明の実施形態は、上記の形態に限定されるものではなく、その他にも以下に例示される様な変形を行っても良い。この様な変形や応用によっても、本発明の作用に基づいて本発明の効果を得ることができる。
（変形例１）
例えば、上記の実施例１では、フィードバー１２０のｘ軸方向の駆動装置に送りねじ機構（モータ１１３や送りねじ１１１など）を用いたが、フィードバー１２０のｘ軸方向の駆動装置は、例えばリニアモータ等を用いて構成しても良い。
また、上記の実施例１では、センターグリッパー１３０の挟持動作を実現するための駆動装置に、エアーシリンダー１３１を用いたが、センターグリッパー１３０の挟持動作を実現するための駆動装置には、モーターなどを用いても良い。
【０１１１】
（変形例２）
また、上記の実施例１では、センターグリッパー１３０を４対有する４段連結型のフィードバー１２０を例示したが、目的の金属板給送システムを構成する際には、１段構成の金属板給送装置を任意台数連続的に配置しても良い。勿論１段構成の金属板給送装置１台単独でも良い。即ち、上記の実施例１では、中継点の数を合計５点設けたが、中継点の数が２点だけの装置を構成することも可能である。
また、或いは、２段構成の金属板給送装置を任意台数連続的に配置しても良い。また、これらの場合、中継点の間隔Ｌは、必ずしもシステム内で一定でなくて良い。本発明の手段を実現するに当たって、これらのシステム構成は任意で良い。
【０１１２】
（変形例３）
また、上記の実施例１では、目的の金属板給送システムを構成するに当たり、ワークスタッカー２００，鉛直取出装置３００，水平取出装置４００などを用いているが、本発明はこれらの周辺装置の構成に対して、何ら制限を与えるものではない。また、本発明の実施形態において、これらの周辺装置は必ずしも必要とされるものではなく、目的の給送システムを構成する際には、任意の周辺装置を導入することが可能である。
【０１１３】
（変形例４）
また、上記の実施例２では、ラック・アンド・ピニオン機構を用いて上下の各横行バーをｘ軸方向（搬送方向）に往復運動させたが、各横行バーのｘ軸方向の往復運動を効率よく駆動する駆動機構としては、その他にも例えばリニアモータなどを用いることができる。リニアモータを用いた場合、鉛直可動フレーム駆動用のエアシリンダー（エアシリンダー２６１０）の代りとしても、更にその駆動能力を利用することができる。即ち、例えば、下側の横行バー（下側横行バー２５４０）を駆動制御する駆動機構としてリニアモータを用いた場合、ｘ軸方向に配設したそのリニアモータだけで、下側の横行バーを前後方向（ｘ軸方向）には勿論のこと、更に上下方向（ｚ軸方向）にも駆動制御することができる。したがって、これらの駆動装置の構成を更に大幅に縮小することも可能或いは容易となる。また、例えばこの様にして横行バーの駆動機構をリニアモータを用いて構成すれば、ギヤボックス２７００の製造や設置などが不要となるので、よって、装置規模や装置の設置面積を更に小さく抑制することも可能或いは容易となる。
【０１１４】
（変形例５）
また、例えば金属板プレス加工等の自動化を支援する金属板給送システムを構成するにあたって、本発明の金属板給送装置を導入する場合には、上記の実施例１や実施例３などの水平取出装置（４００，４００′）は必ずしも必要な装置にはならない。
例えば、実施例２の金属板給送装置２０００などを用いれば、ワークの取り扱いのタイミング設定やワークの周辺スペースに関して、何れもそれぞれ大きな余裕ができる。このため、ワークが大きい場合には、ワークの中央部分（パスライン近傍）以外の部分をバキュームパッドＢＰで吸着してそのワークを引き上げることもできるので、実施例２の金属板給送装置２０００では、例えば鉛直取出装置３００などから直にワークを受け取ることも可能となる。
【０１１５】
この場合、鉛直取出装置３００のバキュームパッドＢＰやバキューム管３０２（図３、図４）などの部位がセンターグリッパーと干渉しない様に、バキュームパッドＢＰやバキューム管３０２などの位置、特にパスライン（：ｘ軸）を有するｚｘ平面までの距離を適切に設定するだけで良い。
したがって、この様な場合には上記の様な水平取出装置などを排除して、所望の金属板給送システムを本発明により更に低コストで実現することができる。
【産業上の利用可能性】
【０１１６】
本発明は、略板状の金属板の縁部を表裏両面から挟持するサイドグリッパーを備えたトランスファーを有するプレス加工装置に対して、加工対象の金属板を送り込む金属板給送装置（フィーダー）に関するものであり、金属板のプレス加工に大いに有用なものである。したがって、本発明は特に、プレス加工装置を用いて金属製品を量産する際に、スループットの向上や、設備投資の抑制に大きな効果を発揮するものである。
【図面の簡単な説明】
【０１１７】
【図１】実施例１の金属板給送装置１００の正面図
【図２−Ａ】実施例１の金属板給送装置１００の側面図（状態１）
【図２−Ｂ】実施例１の金属板給送装置１００の側面図（状態２）
【図２−Ｃ】実施例１の金属板給送装置１００の側面図（状態３）
【図２−Ｄ】実施例１の金属板給送装置１００の側面図（状態４）
【図３】金属板給送装置１００の配設形態を例示するシステム構成図
【図４】水平取出装置４００の背面図
【図５】金属板給送装置１００のプレス加工現場での使用形態を例示する説明図
【図６−Ａ】金属板給送装置１００とトランスファー６００との位置関係を示す状態遷移図（状態ａ）
【図６−Ｂ】金属板給送装置１００とトランスファー６００との位置関係を示す状態遷移図（状態ｂ）
【図６−Ｃ】金属板給送装置１００とトランスファー６００との位置関係を示す状態遷移図（状態ｃ）
【図６−Ｄ】金属板給送装置１００とトランスファー６００との位置関係を示す状態遷移図（状態ｄ）
【図７】金属板給送装置（１００，９００）とトランスファー６００との位置関係を示すグラフ
【０１１８】
【図８】実施例２の金属板給送装置２０００の側面図
【図９】実施例２の金属板給送装置２０００の平面図
【図１０】実施例２の金属板給送装置２０００の正面図
【図１１】実施例２の金属板給送装置２０００の中心部の正面図
【図１２】実施例２の金属板給送装置２０００の側面図
【図１３】実施例３の取り込み装置４００′の正面図
【図１４】実施例３の取り込み装置４００′の平面図
【図１５】実施例３の取り込み装置４００′の側面図
【図１６】従来の金属板給送システムの構成形態を例示するシステム構成図
【図１７】従来の金属板給送装置９００の断面図
【図１８】従来の金属板給送装置９００のプレス加工現場での使用形態を例示する説明図
【図１９−Ａ】金属板給送装置９００とトランスファー６００との位置関係を示す状態遷移図（状態Ａ）
【図１９−Ｂ】金属板給送装置９００とトランスファー６００との位置関係を示す状態遷移図（状態Ｂ）
【図１９−Ｃ】金属板給送装置９００とトランスファー６００との位置関係を示す状態遷移図（状態Ｃ）
【図１９−Ｄ】金属板給送装置９００とトランスファー６００との位置関係を示す状態遷移図（状態Ｄ）
【符号の説明】
【０１１９】
１  ：  基台
２  ：  テーブル脚部
３  ：  タワーフレーム
１００  ：  金属板給送装置（実施例１）
１１０  ：  金属板給送装置の本体
１２０  ：  フィードバー
１３０  ：  センターグリッパー
１４０  ：  固定バー
１５０  ：  排出ロール（金属板逃避手段）
１６０  ：  未使用ワーク回収箱
１７１〜
１７３：  落下案内板（金属板逃避手段）
２００  ：  ワークスタッカー
３００  ：  鉛直取出装置
４００  ：  水平取出装置
６００  ：  トランスファー
７００  ：  プレス機
ＢＰ  ：  バキュームパッド
Ａ〜Ｈ  ：  中継点
ｘj   ：  中継点のｘ座標（ｊは中継点の記号）
ｘ0   ：  金属板給送装置の固定バーの端部のｘ座標
Ｗｉ  ：  金属板（ｉはワーク通し番号）
【０１２０】
２０００  ：  金属板給送装置（実施例２）
２２００  ：  ワークスタッカー
２３００  ：  鉛直取出装置
２５１０  ：  固定フレーム
２５１１  ：  横行ガイドレール（上側）
２５２０  ：  鉛直可動フレーム
２５２１  ：  横行ガイドレール（下側）
２５３０  ：  上側横行バー
２５３１  ：  ラック（上側）
２５３２  ：  レールホルダ（上側）
２５３３  ：  挟持パッド（上側）
２５４０  ：  下側横行バー
２５４１  ：  ラック（下側）
２５４２  ：  レールホルダ（下側）
２５４３  ：  挟持パッド（下側）
２６１０  ：  エアシリンダー（鉛直可動フレーム駆動用）
２８００  ：  金属板逃避装置
ＳＰ  ：  同期ポール
ＴＢ１，ＴＢ２  ：  タイミングベルト
ＴＰ１〜ＴＰ４  ：  タイミングプーリ（ピニオン）
ＵＪ１〜ＵＪ４  ：  ユニバーサルジョイント
【図１】
2005246477.tif 000003
【図２−Ａ】
2005246477.tif 000004
【図２−Ｂ】
2005246477.tif 000005
【図２−Ｃ】
2005246477.tif 000006
【図２−Ｄ】
2005246477.tif 000007
【図３】
2005246477.tif 000008
【図４】
2005246477.tif 000009
【図５】
2005246477.tif 000010
【図６−Ａ】
2005246477.tif 000011
【図６−Ｂ】
2005246477.tif 000012
【図６−Ｃ】
2005246477.tif 000013
【図６−Ｄ】
2005246477.tif 000014
【図７】
2005246477.tif 000015
【図８】
2005246477.tif 000016
【図９】
2005246477.tif 000017
【図１０】
2005246477.tif 000018
【図１１】
2005246477.tif 000019
【図１２】
2005246477.tif 000020
【図１３】
2005246477.tif 000021
【図１４】
2005246477.tif 000022
【図１５】
2005246477.tif 000023
【図１６】
2005246477.tif 000024
【図１７】
2005246477.tif 000025
【図１８】
2005246477.tif 000026
【図１９−Ａ】
2005246477.tif 000027
【図１９−Ｂ】
2005246477.tif 000028
【図１９−Ｃ】
2005246477.tif 000029
【図１９−Ｄ】
2005246477.tif 000030