(57)【要約】【課題】砕石，砕砂の製造工程で副産物として生じた廃砕石微粉末を有用な物質に改質して再資源化し、砕石場からの多量の廃棄物の発生を無くして廃却コストを削減するとともに、これを有用な物質に転化してその利用を図る。【解決手段】２μｍ以下の粒子が個数で全体の２０％以上を占める廃砕石微粉末を原料とし、廃砕石微粉末を水熱酸処理することにより、或いは先ず水熱アルカリ処理した上で水熱酸処理することにより比表面積が１０ｍ２／ｇ以上の高比表面積物質に改質する。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
２μｍ以下の粒子が個数で全体の２０％以上を占める廃砕石微粉末を原料とし、該廃砕石微粉末に水熱酸処理を施すことにより、比表面積が１０ｍ２／ｇ以上の高比表面積物質に改質することを特徴とする廃砕石微粉末を原料として用いた高比表面積物質の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、水熱アルカリ処理を施した後に前記水熱酸処理を施すことを特徴とする廃砕石微粉末を原料として用いた高比表面積物質の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、砕石場における砕石に際して副産物として発生する砕石微粉末（廃砕石微粉末）を改質して有用な物質に転化するための製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、コンクリートの骨材等として用いられる砕石や砕砂は、砕石場で得た発破粉砕物をクラッシャーで何段階かに粉砕して得ているが、これら砕石や砕砂の製造工程では製品とならないような微粉末が副産物として多量に発生する（この空中に飛散する微粉末はバグフィルタにて捕集される）。
この砕石微粉末（廃砕石微粉末）は２μｍ以下の粒径の粒子が個数で全体の２０％以上を占めるような微細なものである。
【０００３】
この砕石微粉末は、従来その一部が路盤材等として利用されているものの、その殆どはこれといった利用用途の無いものであり、廃却処分されているのが実情である。
この廃却処分される廃砕石微粉末は年間で約３００万ｔにも達する。
【０００４】
従来、このような廃砕石微粉末に着目してこれを有効利用する点については提案されておらず、そこで本発明はこのような事情に鑑み、廃砕石微粉末を有用な物質に改質して再資源化し、砕石場からの多量の廃棄物の発生を無くして廃却コストを削減するとともに、これを有用な物質に転化してその利用を図ることを目的としてなされたものである。
【０００５】
尚、上記のような微細な粉末の利用方法として、従来、金属シリコン，フェロシリコンをアーク式電気炉で生産する際に発生する排ガスから捕集されたシリカフュームをコンクリートの混和材として用いることが行われている。
【０００６】
このシリカフュームは非晶質のSiO２を主成分とした、粒径が０．１〜１０μｍの微粒の真球に近い形状（比表面積は１０〜２５ｍ２／ｇ）のもので、このシリカフュームをコンクリートの混和材として用いることでコンクリートを高強度，高耐久とすることができることが知られている（下記非特許文献１）。
但しこのシリカフュームは高価な材料であって利用に際しコスト的な問題を有している。
【０００７】
【非特許文献１】社団法人  日本建築学会著，「シリカフュームを用いたコンクリートの調合設計・施工ガイドライン」，第１版，社団法人  日本建築学会，１９９６年１月２５日，ｐ．１−４（その他全般）
【発明の開示】
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明はこのような課題を解決するために案出されたものである。
而して請求項１の製造方法は、２μｍ以下の粒子が個数で全体の２０％以上（好ましくは４０％以上、より好ましくは６０％以上）を占める廃砕石微粉末を原料とし、該廃砕石微粉末に水熱酸処理を施すことにより、比表面積が１０ｍ２／ｇ以上の高比表面積物質に改質することを特徴とする。
ここで廃砕石微粉末は、バグフィルタによる捕集（集塵）によって砕石に際して副産物として得られるものである。
【０００９】
請求項２の製造方法は、請求項１において、水熱アルカリ処理を施した後に前記水熱酸処理を施すことを特徴とする。
【発明の作用・効果】
【００１０】
以上のように請求項１は、廃砕石微粉末を水熱酸処理して比表面積が１０ｍ２／ｇ以上（好ましくは２０ｍ２／ｇ以上、より好ましくは４０ｍ２／ｇ以上）の高比表面積物質に改質するものである。
また請求項２は、廃砕石微粉末を先ず水熱アルカリ処理し、次いで水熱酸処理してこれを高比表面積物質とするものである。
【００１１】
従来、火力発電所で発生する石炭灰（フライアッシュ）を水熱アルカリ処理することによって人工ゼオライトを製造することが行われている。
これは、石炭灰中に石炭に含まれていた無機質成分が燃焼後に酸化物として残っていることから、これを水熱アルカリ処理してゼオライトとして結晶化させるものである。
【００１２】
この人工ゼオライトは特異な吸着特性と大きな陽イオン交換特性を持っており、主として土壌改良材，分子篩，吸着剤，触媒等として利用されるが、このゼオライトの場合粒子が中空構造をなしていて強度的に弱く、従ってこれを例えばコンクリートの強化材等として用いるといったことは行われていない。
【００１３】
本発明者等は、当初廃砕石微粉末を水熱アルカリ処理することでこれをゼオライト化することを考え実験を行ったところ、ゼオライト化の性能特性指標である陽イオン交換容量（ＣＥＣ）の向上は殆ど認められなかった。
これは、廃砕石微粉末に含まれているシリカ（SiO２），アルミナ（Al２O３）の結晶度が高く、水熱アルカリ処理ではゼオライトの結晶構造にすることができなかったことによるものである。
【００１４】
そこで本発明者等は発想を転換して、廃砕石微粉末を水熱酸処理することに着眼し、実際にこれを行ったところＣＥＣの目立った増加は認められなかったものの、得られた反応生成物はその比表面積が著しく増大していることを見出した。
【００１５】
具体的には、後の説明で明らかにされるように廃砕石微粉末の当初の比表面積が約９ｍ２／ｇであったのが、水熱酸処理によって比表面積が約５０ｍ２／ｇ以上（後の実施例では水熱酸処理で５７〜６５ｍ２／ｇ程度，水熱アルカリ処理した上で水熱酸処理した場合には８８〜１３０ｍ２／ｇ程度）まで増大することが判明した。
【００１６】
これは、廃砕石微粉末に含まれているシリカを主成分とした結晶構造中に置換しているAl，Fe，Mg等の金属イオンが水熱酸処理によって溶出し、そしてその溶出の進行によって構造破壊が生じて粒子表面に無数の微細孔が生成し、このことによって比表面積が著しく増大したものと考えられる。
【００１７】
ここで得られた反応生成物は、人工ゼオライトが中空構造をなしていて強度的に弱いものであるのに対し、内部が中実構造をなしていてその強度は基本的に水熱酸処理する前の廃砕石微粉末と同程度のものである。
従って本発明で得られた反応生成物は各種材料の強化材としても用い得るものである。
【００１８】
またその表面性状は極めて無数の微細孔を有する、比表面積の著しく高い活性のもので吸着能や触媒能、水質浄化能や脱臭能等を有し、またコンクリート等に混和してこれを高強度化，高耐久化することのできる有用なものである。
【００１９】
上記水熱酸処理に際しての酸濃度は５〜５０％（重量％）とすることが望ましく、また処理温度，処理時間はそれぞれ２０〜１００℃，０．５〜６時間とすることが望ましい。
【００２０】
本発明では、廃砕石微粉末を先ず水熱アルカリ処理し、その後においてこれを水熱酸処理するようになすことができる（請求項２）。
そしてこのようになした場合、反応生成物の比表面積は単に水熱酸処理をした場合よりも更に大幅に増大することが確認されている。
【００２１】
このように先ず水熱アルカリ処理を行ない、その後に水熱酸処理を行うことで比表面積が更に大幅に向上するのは次のような理由によるものと考えられる。
即ち先ず水熱アルカリ処理することで、自然の風化作用により生成した非晶質のシリカが除去されて純度が上がり、更にまた層間のMgOが溶出した結果微細孔が発生し、そしてその後の水熱酸処理により結晶構造中に置換しているAl，Fe，Mg等の金属イオンの溶出が進行して構造破壊が始まり、これにより微細孔の生成が拡大して比表面積が著しく増大したものと考えられる。
【００２２】
ここで水熱アルカリ処理に際してのアルカリ濃度は４〜２４（重量％）とすることが望ましく、また処理温度，処理時間はそれぞれ２０〜２００℃，０．５〜６時間とすることが望ましい。
【００２３】
尚、本発明者等は上記とは逆に先ず水熱酸処理を行ない、次いで水熱アルカリ処理を行ったところ、良好な結果が得られなかった。
即ち最終的な反応生成物の比表面積は、処理を行う前の廃砕石微粉末のそれとほぼ同程度のものであった。
【００２４】
その理由については必ずしも明確ではないが、水熱酸処理によって交換性イオンが溶出し、一旦は微細孔が生じて比表面積が増大したものの、その後の水熱アルカリ処理によって、先の水熱酸処理で非晶質化されたものが再び結晶化され、これによって安定した新しい結晶構造のものが生成されたことによるものと考えられる。
即ち水熱酸処理と水熱アルカリ処理とを組み合わせて比表面積を増大させるに際しては、先に水熱アルカリ処理を施し、その後において水熱酸処理を施すことが必須である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
次に本発明の実施形態を以下に詳述する。
高槻産の廃砕石微粉末を用い、表１に示す各種条件で水熱処理を行った。
尚ここで用いた高槻産の廃砕石微粉末は、図１に示す粒度分布を有するもので、２μｍ以下の粒子が個数で全体の６３．４％を占めている。
またこの廃砕石微粉末の化学組成を分析した結果、表６の上段に示す通りであった。
【００２６】
【表１】
2005119919.tif 000002
【００２７】
尚、表１において硫酸溶液の濃度は重量％で表しており、また水酸化ナトリウム溶液の濃度は重量％で表している。
更に表中の括弧内の数字は処理時間を表している。
【００２８】
＜試験条件＞
ここで表１中の酸処理条件，アルカリ処理条件及び試験手順は以下の条件及び手順とした。
（１）酸処理条件（水熱酸処理条件）
５００ＣＣのビーカに表１に示す各種濃度の硫酸溶液と試験体とを所定量入れ、ウォータバス中で撹拌機により２００ｒｐｍで撹拌しつつ８０℃まで昇温させ、更にその後８０℃に保ちながら表１中括弧内に示した所定時間反応させた。
硫酸溶液濃度：２４．５〜３８％
固液比：１：２
反応温度：８０℃
反応時間：３時間，６時間
【００２９】
（２）アルカリ処理条件（水熱アルカリ処理条件）
１Ｌのオートクレーブに１２％濃度の水酸化ナトリウム溶液と試験体とを所定量入れ、ウォータバス中で撹拌機により３００ｒｐｍで撹拌しつつ１２０℃まで昇温させ、更にその後１２０℃に保ちながら表１中括弧内に示した所定時間反応させた。
水酸化ナトリウム溶液濃度：１２％
固液比：１：３
反応温度：１２０℃
反応時間：３時間，５時間
【００３０】
（３）試験手順
《反応容器（オートクレーブ又はビーカ）への仕込み》
（アルカリ処理）                      （酸処理）
原料：                              原料：
アルカリ源：NaOH                    酸源：H２SO４
固液比：１：３                      固液比：１：２
【００３１】
《水熱反応》
反応温度：１２０℃                  反応温度：８０℃
反応時間：３時間，５時間            反応時間：３時間，６時間
【００３２】
《水熱反応液の取出し》
冷却の後オートクレーブ又はビーカから試料を２Ｌビーカへ移す。
【００３３】
《ろ過》
採取試料を吸引ろ過機（サーキュレーティング・アスピレータ）にかけて水溶液から反応生成物を分離。
【００３４】
《水洗》
反応生成物を吸引ろ過機を用いてイオン水で洗い流し、付着物を除去。
【００３５】
《乾燥》
湿った反応生成物を箱型乾燥機に入れて１日間以上乾燥（設定温度：１００℃）。
【００３６】
（注）
１．アルカリ溶液の水洗はｐＨが１１〜１１．５になるまでイオン水で洗い流す。
２．硫酸溶液の水洗は硫酸根（SO４２−）の存在が認められなくなるまで（ｐＨ：５〜５．５）イオン水で洗い流す。
【００３７】
硫酸根試薬：
塩化バリウム（BaCl２）を２．４ｇ／１００ＣＣに調合した水溶液
反応
BaCl２＋SO４２−→BaSO４↓（白色の沈殿）
BaSO４→Ba２＋＋SO４２−  中性（白色）
【００３８】
＜結果＞
先ず比表面積について考察する。
表２に、表１における試験No.１，２，３，４における結果が示してある。
具体的には、この表２は廃砕石微粉末を先ず１２％濃度の水酸化ナトリウム溶液を用いてそれぞれ３時間，５時間水熱アルカリ処理したとき、及びその後更に３８％濃度の硫酸溶液を用いてそれぞれ３時間，６時間水熱酸処理したときの生成物の比表面積とＣＥＣ（陽イオン交換容量）の変化を示したものである。
【００３９】
この表２の結果に示しているように、比表面積は無処理のものに比べて最大で約１４倍に相当する１３０ｍ２／ｇまで増加している。
一方ＣＥＣは無処理のものに比べて殆ど変化していない。
【００４０】
【表２】
2005119919.tif 000003
【００４１】
次に表３は、表１における試験No.５，６，７，８，９，１０の試験結果を示したものである（但し表３にはその他に８．５％濃度の硫酸溶液を用いた場合の結果も加えている）。
具体的には、この表３には８．５〜３８％濃度の硫酸溶液を用いて廃砕石微粉末をそれぞれ３時間，６時間水熱酸処理したときの生成物の比表面積及びＣＥＣの変化を示している。
【００４２】
この表３に示しているように、何れの生成物もその比表面積は無処理のものに比べて約７倍程度増加している（但し８．５％濃度のものはこれより増加の度合いが小さい）。
但し表５に示してある水熱アルカリ処理した後水熱酸処理したものに比べて、その比表面積は半分程度である。
尚ＣＥＣは無処理のものとほぼ同じであった。
【００４３】
【表３】
2005119919.tif 000004
【００４４】
次に表４は、表１における試験No.１１，１２，１３，１４，１５，１６の結果を示したものである。
具体的には、先ず２４．５〜３８％濃度の硫酸溶液を用いて廃砕石微粉末をそれぞれ３時間，６時間水熱酸処理した後、１２％濃度の水酸化ナトリウム溶液を用いて３時間アルカリ水熱処理したときの生成物の比表面積及びＣＥＣの変化を示している。
【００４５】
この表４の結果に示しているように、ここではＣＥＣがほぼ無処理と同じ値であるばかりでなく、比表面積についても無処理のものとほぼ同じ値であった。
即ち先ず水熱酸処理を行ない、その後に水熱アルカリ処理を行った場合には、比表面積の増加は殆ど認められない結果となった。
【００４６】
【表４】
2005119919.tif 000005
【００４７】
次に表５は、表１における試験No.１７，１８，１９，２０，２１の結果を示したものである。
具体的には、廃砕石微粉末を先ず１２％濃度の水酸化ナトリウム溶液を用いて３時間水熱アルカリ処理し、その後に２４．５〜３８％濃度の硫酸溶液を用いてそれぞれ３時間，６時間水熱酸処理したときの反応生成物の比表面積及びＣＥＣの変化を示している。
尚ここでは、表１におけるNo.１，２の結果も併記した。
【００４８】
【表５】
2005119919.tif 000006
【００４９】
図２は、以上の結果を受けて１２％濃度の水酸化ナトリウム溶液による水熱アルカリ処理を行った後に２４．５〜３１．５％濃度の硫酸溶液による水熱酸処理を行ったもの、及び８．５〜３８％濃度の硫酸溶液による水熱酸処理だけを行ったものについての硫酸溶液濃度，処理時間と比表面積との関係を示している。
【００５０】
次に図４〜図６に、水熱処理した後の生成物の表面状態（走査型電子顕微鏡写真）を示している。
このうち図４は、表１における試験No.１において水熱アルカリ処理を行った段階での中間反応物の表面状態を表したもの、即ち１２％濃度の水酸化ナトリウム溶液で３時間水熱アルカリ処理したときの中間生成物の表面状態を表している。
【００５１】
また図５は試験No.１において水熱アルカリ処理した後に、更に水熱酸処理したときの最終生成物の表面状態、つまり１２％濃度の水酸化ナトリウム溶液で３時間水熱アルカリ処理した後に、更に３８％濃度の硫酸溶液で３時間水熱酸処理したときの最終生成物の表面状態を表したものである。
【００５２】
更に図６は表１における試験No.１２における結果を、つまり２４．５％濃度の硫酸溶液で６時間水熱酸処理した後に、更に１２％濃度の水酸化ナトリウム溶液で３時間水熱アルカリ処理したときの最終生成物の表面状態を表している。
尚、比較のために廃砕石微粉末における無処理状態（原粉）の表面状態を図３に示した。
【００５３】
以上の結果は次のような事実を示している。
即ち、図２に示しているように廃砕石微粉末はその比表面積が９．１ｍ２／ｇと小さいが、これを水熱酸処理することで比表面積は急激に大きくなり、そして硫酸溶液濃度：２４．５％、反応時間：３時間の処理で６５ｍ２／ｇのピークに達している。
廃砕石微粉末を水熱酸処理すると、交換性陽イオンが溶出しながら結晶構造に影響を与え、非晶質化が進むものと考えられる。
そしてこのことによって比表面積の増大と活性化が図られる。
【００５４】
次に１２％濃度の水酸化ナトリウム溶液で３時間水熱アルカリ処理した後に、更に２４．５％濃度の硫酸溶液で６時間水熱酸処理すると、比表面積は更に大きくなって１１０ｍ２／ｇに達している。
【００５５】
このように廃砕石微粉末を水熱アルカリ処理すると、自然の風化作用により生成した非晶質のシリカが除去されて純度が上がるとともにMgOが溶出し、更にこれに続いて水熱酸処理を行うと、単に水熱酸処理しただけのものに比べて大きな比表面積が得られる。
【００５６】
一方において３１．５％濃度の硫酸溶液で６時間水熱酸処理した後に１２％濃度の水酸化ナトリウム溶液で３時間水熱アルカリ処理したもの（試験No.１４）は、表４に示してあるようにその比表面積が同条件で単に水熱酸処理しただけのものに比べて約１／４に相当する１３ｍ２／ｇとなり、無処理のものとほぼ同様であった。
これは、水熱酸処理によって交換性イオンが溶出し、その影響によって結晶構造が変化して一旦非晶質化したものの、再び水熱アルカリ処理によって結晶化され、安定した新しい結晶構造のものが生成したことによるものと考えられる。
【００５７】
尚、石炭灰（フライアッシュ）を用いて水熱アルカリ処理して生成させた人工ゼオライトは、比表面積は最大値で６５ｍ２／ｇ前後である。
【００５８】
表５に示しているように、廃砕石微粉末を１２％濃度の水酸化ナトリウム溶液で３時間水熱アルカリ処理したものの比表面積は１７．６ｍ２／ｇで、無処理のものに対しほぼ２倍相当の比表面積となっている。
【００５９】
表６はこの水熱アルカリ処理後における生成物の化学組成の分析結果を無処理のものと対比して示したもので、この表６に示しているように、水熱アルカリ処理を行うことによって特にMgOが多く溶出している。
その結果として微細孔が発達し、比表面積が増大したものと考えられる。
そしてこのものに対して更に水熱酸処理を行うと、結晶構造に置換したAl，Fe，Mg等の金属イオンの溶出が進行して構造破壊が発生及び進行し、これにより微細孔分布が拡大して、無処理のものに比べて十数倍に相当する１３０ｍ２／ｇの大きな比表面積が得られたものと考えられる。
【００６０】
【表６】
2005119919.tif 000007
【００６１】
次に走査型電子顕微鏡観察による生成物の表面状態について考察する。
図３に認められるように高槻産の廃砕石微粉末（原粉）は、破砕処理による廃砕石微粉末特有の角張りのある偏平板状の集合体であるのに対し、図４に認められるように１２％濃度の水酸化ナトリウム溶液で３時間水熱アルカリ処理した中間生成物の表面状態は、角張りのある薄偏平状の不規則な形状をなしている。
【００６２】
また図５に認められるように１２％濃度の水酸化ナトリウム溶液で３時間水熱アルカリ処理した後に、更に３８％濃度の硫酸溶液で３時間水熱酸処理した生成物は、角が取れ丸みがかった粒状で表面に無数の微細孔がみられる。
このことは、水熱アルカリ処理過程で層間のMgOが溶出した結果微細孔が発生し、更に水熱酸処理により結晶構造に置換したAl，Fe，Mg等の金属イオンの溶出が進行することによって構造破壊が始まり且つ進むことによって、微細孔の生成が拡大し、比表面積が著しく増大したものと考えられる。
【００６３】
一方図６に認められるように１５％濃度の硫酸溶液で６時間水熱酸処理した後、１２％濃度の水酸化ナトリウム溶液で３時間水熱アルカリ処理した生成物は、角が取れ丸みがかった粒状で残存しているが、水熱アルカリ処理により純度の高い安定した結晶構造となり、表面の微細孔の数が減少していることが観察される。
【００６４】
尚、大部分の鉱物は層構造をなしており、相隣る層格子の積み重なったものになっている。
この層構造においては、第１層と第２層の中間の層間にAl，Fe，Mg等が存在し、酸で処理すると先ず交換性陽イオンが溶出し、次いで結晶構造に影響を与えて分解して行く。
【００６５】
次に水熱処理における最適条件を以下に記述する。
《反応容器への仕込み》
（酸・アルカリ処理）                （酸処理）
原料：廃砕石微粉末又はアルカリ処理物      原料：廃砕石微粉末
アルカリ源：NaOH12％                      酸源：H２SO４24.5％
固液比：１:３（原料:溶液）          固液比：１:２（原料:溶液）
酸源      ：H２SO４24.5％
固液比：１：２（原料:溶液）
尚、他の条件については先の処理手順で述べたのと同様である。
【産業上の利用可能性】
【００６６】
以上のように本発明によれば、廃砕石微粉末を用いて短時間で効率良く高比表面積物質を得ることができる。
かかる高比表面積物質は、その高い（大きい）比表面積に基づいて優れた吸着性や触媒性等の活性機能が期待でき、またその実体は自然の岩石の破砕物であって且つ各粒子が高強度を有していることから、その用途としてコンクリートの高強度化やアルカリ骨材反応抑制効果による高耐久化のためのコンクリート混和材として用いることができるほか、脱臭剤，浄化材，洗剤ビルダー等多岐に亘って利用することが可能である。
而してコンクリート混和材として用いる際、かかる高比表面積物質は自然物であって経年変化による劣化の心配が無く、加えて安価に入手できることからコンクリート構造物のコストを低減することができる。
【００６７】
因みに、表７は表１における試験No.５における生成物、即ち２４．５％濃度の硫酸溶液で３時間水熱酸処理したときの生成物をコンクリート混和材として用いた場合のコンクリート強度に及ぼす効果を示したものである。
また図７はその結果を、縦軸に圧縮強度，横軸にセメントに対する混和の重量比をとって、それらの関係を表したものである。
尚配合は表８に示す通りとした。
【００６８】
【表７】
2005119919.tif 000008
【００６９】
【表８】
2005119919.tif 000009
【００７０】
この結果に示しているように、本発明にて得られる高比表面積物質を用いることで、コンクリート強度を効果的に向上せしめることができる。
尚、本発明に従う水熱処理を施していない無処理の廃砕石微粉末（原粉）をそのままコンクリート混和材として配合したものについては、かかる廃砕石微粉末が良好に均一に分散せずに配合物中に凝集体となって残り、その結果としてコンクリート強度は寧ろこのような廃砕石微粉末を添加しないものに比べて劣るものであった。
【００７１】
以上本発明の実施形態を詳述したがこれはあくまで一例示であり、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた態様で実施可能である。
【図面の簡単な説明】
【００７２】
【図１】本発明の実施形態において用いた廃砕石微粉末の粒度分布を示す図である。
【図２】本発明の実施形態において水熱処理条件を種々変化させたときの処理条件と比表面積との関係を表した図である。
【図３】水熱処理を施していない廃砕石微粉末の図面代用顕微鏡写真である。
【図４】廃砕石微粉末を水熱アルカリ処理したものの図面代用顕微鏡写真である。
【図５】廃砕石微粉末を水熱アルカリ処理した後に水熱酸処理したものの図面代用顕微鏡写真である。
【図６】廃砕石微粉末を水熱酸処理した後に水熱アルカリ処理したものの図面代用顕微鏡写真である。
【図７】本発明の実施形態で得られた高比表面積物質をコンクリート混和材として用いることで圧縮強度が増加することを表した図である。
【図１】
2005119919.tif 000010
【図２】
2005119919.tif 000011
【図７】
2005119919.tif 000012
【図３】
2005119919.tif 000013
【図４】
2005119919.tif 000014
【図５】
2005119919.tif 000015
【図６】
2005119919.tif 000016