(57)【要約】【課題】梱包ケースに収容されるラベル供給用帯状体を、梱包ケースから引き出しながら、円滑に送出することができる帯状体送出装置を提供する。【解決手段】ラベル供給用帯状体ＢＢが収容された梱包ケースＰＣがそれぞれ載置されるゴンドラ１０と、ゴンドラ１０を同心円上に吊り下げるゴンドラホイール２０と、ゴンドラホイール２０を断続的に回転させる回転駆動部と、引出位置αに位置しているゴンドラ１０に載置されている梱包ケースＰＣからラベル供給用帯状体ＢＢを引き出して送出するフィードユニット３０と、ラベル供給用帯状体ＢＢをフィードユニット３０に案内する引出ガイドユニット４０と、アキュームユニット５０とを備えており、引出位置αに位置している梱包ケースＰＣが空になって、左隣りの梱包ケースＰＣからラベル供給用帯状体ＢＢが引き出され始めると、その左隣の梱包ケースＰＣが引出位置αに移動するようになっている。【選択図】        図１
2005119833.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内容物が収容された小袋をタックラベルの表面に固着してなる小袋付きラベルが、所定間隔を開けて断続的に帯状の離型紙に貼着されたラベル供給用帯状体を、梱包ケースから引き出しながら送出する帯状体送出装置であって、
前記ラベル供給用帯状体が収容された複数の前記梱包ケースを搬送するケース搬送手段と、
前記ラベル供給用帯状体の引出位置に位置している前記梱包ケースから、前記ラベル供給用帯状体を引き出して送出する帯状体送出手段と、
前記引出位置に位置している前記梱包ケースから全ての前記ラベル供給用帯状体が引き出されたか否かを検知する検知手段と
を備え、
前記引出位置に位置している前記梱包ケースから全ての前記ラベル供給用帯状体が引き出されたことが前記検知手段によって検知されると、
前記ケース搬送手段が、前記引出位置に位置している前記梱包ケースを前記引出位置から搬出すると共に、次の前記梱包ケースを前記引出位置に搬入するようになっていることを特徴とする帯状体送出装置。
【請求項２】
前記ケース搬送手段は、複数の前記梱包ケースを、前記引出位置を通過させるように、垂直面上を循環移動させるようになっている請求項１に記載の帯状体送出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、内容物が収容された小袋をタックラベルの表面に固着してなる小袋付きラベルが、所定間隔を開けて断続的に帯状の離型紙に貼着された帯状体を、梱包ケースから引き出しながら送出する帯状体送出装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、洗剤やシャンプー、化粧品、医薬品等の商品では、小袋に収容した試供品を本体商品に取り付けた状態で販売したり、菓子等の商品では、小袋に収容した小型の玩具やカード等のおまけを、本体商品に取り付けた状態で販売したりする場合がある。このような小袋に収容された試供品やおまけ等については、図６及び図７に示すように、試供品やおまけ等の内容物が収容された小袋ＳＢをタックラベルＴＬの表面に固着してなる小袋付きラベルＢＬが所定間隔を開けて断続的に帯状の離型紙ＳＰに貼着されたラベル供給用帯状体ＢＢを、予め、製造しておき、こういったラベル供給用帯状体ＢＢをタックラベラーに供給することによって、通常のタックラベルと同様に、タックラベラーが離型紙ＳＰから小袋付きラベルＢＬを順次剥がしながら、本体商品に自動装着するようになっている。
【０００３】
ところで、通常のタックラベルが所定間隔を開けて断続的に帯状の離型紙に貼着されたラベル供給用帯状体は、ロール状に巻回した状態で供給されるので、ロール状に巻回されたラベル供給用帯状体を帯状体送出装置にセットし、帯状体送出装置によってラベル供給用帯状体を繰り出しながら、タックラベラーに送出することになる。
【０００４】
しかしながら、上述したような小袋付きラベルＢＬは、通常のタックラベルに比べて、その厚みが大きいので、ラベル供給用帯状体ＢＢをロール状に巻回することが難しく、図８（ａ）、（ｂ）に示すように、ラベル供給用帯状体ＢＢの収納始端ＳＥを、梱包ケースＰＣから引き出した状態で、梱包ケースＰＣの長手方向の両端部で、ラベル供給用帯状体ＢＢに形成されたミシン目Ｍ（図６参照）に沿って斜めに折り返しながら、梱包ケースＰＣの幅方向の一方の側壁側から他方の側壁側に収容していき、梱包ケースＰＣの幅方向の他方の側壁側まで到達すると、今度は逆方向に折り返しながら梱包ケースＰＣの幅方向の一方の側壁側まで収容していくといった具合に、梱包ケースＰＣ内に収容した状態で供給されるようになっている。
【０００５】
こういった梱包ケースＰＣに収容された状態で供給されるラベル供給用帯状体ＢＢは、図９に示すように、所定位置に設置した梱包ケースＰＣからラベル供給用帯状体ＢＢを引き出して、帯状体送出装置６０の送出ローラ６１によって、タックラベラーに送出されるようになっており、複数の梱包ケースＰＣからラベル供給用帯状体ＢＢを連続して引き出すことができるように、梱包ケースＰＣ内に収容されたラベル供給用帯状体ＢＢの収納始端ＳＥと、次の梱包ケースＰＣ内に収容されたラベル供給用帯状体ＢＢの収納終端ＥＥ（図８（ｂ）参照）とを順次接続した状態で、引出位置αから後方側に向かって、複数の梱包ケースＰＣを一列に並べた状態で設置するようになっている。
【０００６】
【特許文献１】特開昭６２−４６８７０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
従って、梱包ケースＰＣ内が空になると、順次、その後方側の梱包ケースＰＣからラベル供給用帯状体ＢＢが引き出されていくことになるが、図１０に示すように、後方側の梱包ケースＰＣに移行していくに従って、ラベル供給用帯状体ＢＢの引出距離が長くなるので、ラベル供給用帯状体ＢＢの重みによって、空になった前方側の梱包ケースＰＣ内に垂れ下がり、空になった梱包ケースＰＣの側壁上端部に引っかかって、ラベル供給用帯状体ＢＢを円滑に安定した状態で送出することができなくなる場合がある。
【０００８】
そこで、この発明の課題は、梱包ケースに収容されるラベル供給用帯状体を、梱包ケースから引き出しながら、円滑に送出することができる帯状体送出装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の課題を解決するため、請求項１にかかる発明は、内容物が収容された小袋をタックラベルの表面に固着してなる小袋付きラベルが、所定間隔を開けて断続的に帯状の離型紙に貼着されたラベル供給用帯状体を、梱包ケースから引き出しながら送出する帯状体送出装置であって、前記ラベル供給用帯状体が収容された複数の前記梱包ケースを搬送するケース搬送手段と、前記ラベル供給用帯状体の引出位置に位置している前記梱包ケースから、前記ラベル供給用帯状体を引き出して送出する帯状体送出手段と、前記引出位置に位置している前記梱包ケースから全ての前記ラベル供給用帯状体が引き出されたか否かを検知する検知手段とを備え、前記引出位置に位置している前記梱包ケースから全ての前記ラベル供給用帯状体が引き出されたことが前記検知手段によって検知されると、
前記ケース搬送手段が、前記引出位置に位置している前記梱包ケースを前記引出位置から搬出すると共に、次の前記梱包ケースを前記引出位置に搬入するようになっていることを特徴とする帯状体送出装置を提供するものである。
【００１０】
また、請求項２にかかる発明は、請求項１にかかる発明の帯状体送出装置において、前記ケース搬送手段が、複数の前記梱包ケースを、前記引出位置を通過させるように、垂直面上を循環移動させるようにしたのである。
【発明の効果】
【００１１】
以上のように、請求項１にかかる発明の帯状体送出装置では、引出位置に位置している梱包ケースから全てのラベル供給用帯状体が引き出されると、空になった梱包ケースを引出位置から搬出すると共に、次の梱包ケースを引出位置に搬入するようになっているので、ラベル供給用帯状体を引き出す梱包ケースが切り替わっても、従来のように、引き出されたラベル供給用帯状体が、その重みで空の梱包ケースの上に垂れ下がるといったことがなく、常に、同じ引出状態が保持されることになる。従って、梱包ケースから引き出したラベル供給用帯状体を安定した状態で円滑に送出することができる。
【００１２】
特に、請求項２にかかる発明の帯状体送出装置では、複数の梱包ケースが垂直面上を循環移動するようになっているので、従来のように、所定位置から後方側に向かって、複数の梱包ケースを一列に並べた状態で設置する場合に比べて、梱包ケースの設置スペースを最小限に抑えることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、実施の形態について図面を参照して説明する。図１は、小袋付きラベルＢＬが所定間隔を開けて断続的に帯状の離型紙ＳＰに貼着されたラベル供給用帯状体ＢＢ（図６及び図７参照）が収容された梱包ケースＰＣ（図８（ｂ）参照）からラベル供給用帯状体ＢＢを引き出して、図示しないタックラベラーに送出する帯状体送出装置１を示しており、この帯状体送出装置１は、ラベル供給用帯状体ＢＢが収容された梱包ケースＰＣがそれぞれ載置される６個のゴンドラ１０と、６個のゴンドラ１０を同心円上に吊り下げるゴンドラホイール２０と、ゴンドラホイール２０を断続的に回転させる図示しない回転駆動部と、引出位置αに位置しているゴンドラ１０に載置されている梱包ケースＰＣからラベル供給用帯状体ＢＢを引き出してタックラベラーに送出するフィードユニット３０と、梱包ケースＰＣから引き出されたラベル供給用帯状体ＢＢを、フィードユニット３０に案内する引出ガイドユニット４０と、フィードユニット３０の下流側に設置されているアキュームユニット５０とを備えている。なお、梱包ケースＰＣから引き出されたラベル供給用帯状体ＢＢは、一部を除くほとんどの搬送経路において、図７に示すように、小袋付きラベルＢＬを上側（外側）に向けた状態で、離型紙ＳＰの裏面側がガイドローラ等に接触しながら送出されるようになっている。
【００１４】
各ゴンドラ１０に載置された梱包ケースＰＣは、図１に示すように、その中に収容されているラベル供給用帯状体ＢＢの収納始端ＳＥ（図８（ｂ）参照）と、ゴンドラホイール２０の回転方向の手前側に位置している梱包ケースＰＣ内に収容されているラベル供給用帯状体ＢＢの収納終端ＥＥ（図８（ｂ）参照）とを相互に接続し、その接続部には、離型紙ＳＰの裏面側に黒色の粘着テープが貼着されるようになっている。
【００１５】
前記フィードユニット３０と引出ガイドユニット４０との間には、ラベル供給用帯状体ＢＢの走行路の上方側に、ラベル供給用帯状体ＢＢの接続部に貼着された黒色の粘着テープを検出するためのテープ検知センサ２１が設置されており、このテープ検知センサ２１によって黒色の粘着テープ（ラベル供給用帯状体ＢＢの接続部）が検出されると、即ち、引出位置αに位置しているゴンドラ１０に載置されている梱包ケースＰＣが空になって、左隣りの梱包ケースＰＣからラベル供給用帯状体ＢＢが引き出され始めると、回転駆動部がゴンドラホイール２０を矢印で示す方向に６０度だけ回転させるようになっており、ラベル供給用帯状体ＢＢが引き出されている梱包ケースＰＣが、常時、引出位置αに位置するようになっている。
【００１６】
前記フィードユニット３０は、図２に示すように、間欠的に定速駆動する駆動ローラ３２と、従動ローラ３３とに無端状の送出ベルト３４が掛け渡された上下一対のベルトユニット３１によってラベル供給用帯状体ＢＢを挟み込むようになっており、駆動ローラ３２が回転駆動することによって送出ベルト３４が循環移動し、送出ベルト３４によって挟まれたラベル供給用帯状体ＢＢが、同図に矢印で示す方向に送出されるようになっている。それぞれのベルトユニット３１には、駆動ローラ３２と従動ローラ３３との間に、双方の送出ベルト３４をラベル供給用帯状体ＢＢ側に押圧する５個の押圧ローラ３５が一定間隔で設けられており、小袋付きラベルＢＬの存在によって断続的に肉厚が変化するラベル供給用帯状体ＢＢを安定した状態で確実に送出することができるようになっている。
【００１７】
前記引出ガイドユニット４０は、図３及び図４に示すように、複数の連結部材４３を介して相互に連結された一対の支持プレート４２に、４本のガイドローラ４４が支持された上側ユニット４１と、複数の連結部材４７を介して相互に連結された一対の支持プレート４６に、７本のガイドローラ４８及び３対のガイドポール４９ａ、４９ｂ、４９ｃがそれぞれ支持された下側ユニット４５とから構成されており、引出位置αに位置している梱包ケースＰＣから引き出されたラベル供給用帯状体ＢＢは、図３に二点鎖線で示すように、下側ユニット４５のガイドローラ４８に沿うようにしてフィードユニット３０に案内されるようになっている。なお、引出位置αに位置している梱包ケースＰＣから全てのラベル供給用帯状体ＢＢが引き出された直後は、引出位置αの左隣に位置している梱包ケースＰＣからラベル供給用帯状体ＢＢが一時的に引き出されることになるが、そのときのラベル供給用帯状体ＢＢの走行路が、図３に一点鎖線で示されている。
【００１８】
下側ユニット４５に設けられている３対のガイドポール４９ａ、４９ｂ、４９ｃは、図４に示すように、ラベル供給用帯状体ＢＢの走行路の上流側から下流側に向かって、それぞれの間隔が段階的に狭くなっており、図８（ｂ）に示すように、梱包ケースＰＣの幅方向の一方または他方の側壁側から引き出されたラベル供給用帯状体ＢＢが、引出ガイドユニット４０を通過する際、図４に二点鎖線で示すように、３対のガイドポール４９ａ、４９ｂ、４９ｃによって、徐々にセンタリングされていくので、梱包ケースＰＣから引き出されたラベル供給用帯状体ＢＢを、引出ガイドユニット４０の幅方向の中央部に設置されているフィードユニット３０に円滑かつ確実に導くことができるようになっている。
【００１９】
特に、この引出ガイドユニット４０を通過するラベル供給用帯状体ＢＢは、下側ユニット４５のガイドローラ４８に部分的に接触しているだけなので、ラベル供給用帯状体ＢＢが引出ガイドユニット４０を通過する際の接触抵抗が小さく、３対のガイドポール４９ａ、４９ｂ、４９ｃによるラベル供給用帯状体ＢＢのセンタリングが円滑に行われることになる。
【００２０】
また、この引出ガイドユニット４０とフィードユニット３０との間には、ラベル供給用帯状体ＢＢを挟み込む上下一対の修正ローラ３６ａ、３６ｂが設けられており、引出ガイドユニット４０から引き出されるラベル供給用帯状体ＢＢが修正ローラ３６ａ、３６ｂに挟み込まれることで、引出ガイドユニット４０における３対のガイドポール４９ａ、４９ｂ、４９ｃによって、ラベル供給用帯状体ＢＢがセンタリングされる際に発生する捻りが修正されるようになっている。
【００２１】
前記アキュームユニット５０は、図１に示すように、フィードユニット３０から送出され、ガイドローラ５４に掛け渡されることによって垂れ下がったラベル供給用帯状体ＢＢを受け入れるケーシング５１を備えており、このケーシング５１の下部及び上部には、ケーシング５１内に垂れ下がったラベル供給用帯状体ＢＢを検出する帯状体検知センサ５２、５３がそれぞれ設置されている。
【００２２】
ケーシング５１の下部に設置されている帯状体検知センサ５２によってラベル供給用帯状体ＢＢが検出されているときは、フィードユニット３０が駆動ローラ３２の回転駆動を停止した状態、即ち、フィードユニット３０によるラベル供給用帯状体ＢＢの送出が停止された状態となっており、帯状体検知センサ５２によってラベル供給用帯状体ＢＢが検出されなくなると、駆動ローラ３２の回転駆動が開始され、フィードユニット３０によってラベル供給用帯状体ＢＢが送出され始めるようになっている。また、ケーシング５１の上部に設置されている帯状体検知センサ５３によってラベル供給用帯状体ＢＢが検出されなくなると、運転異常が発生した旨のアラームが報知され、下流側に設置されているラベラーの運転が強制停止されるようになっている。
【００２３】
以上のように、この帯状体送出装置１では、引出位置αに位置している梱包ケースＰＣから全てのラベル供給用帯状体ＢＢが引き出されると、空になった梱包ケースＰＣを引出位置αから搬出すると共に、次の梱包ケースＰＣを引出位置αに搬入するようになっているので、ラベル供給用帯状体ＢＢを引き出す梱包ケースＰＣが切り替わっても、従来のように、引き出されたラベル供給用帯状体が、その重みで空の梱包ケースの上に垂れ下がるといったことがなく、常に、略一定の引出状態が保持されることになる。従って、梱包ケースＰＣから引き出したラベル供給用帯状体ＢＢを常時安定した状態で円滑に送出することが可能となる。
【００２４】
また、この帯状体送出装置１では、引出位置αを通過するように、ラベル供給用帯状体ＢＢが収容された梱包ケースＰＣを載置した６個のゴンドラ１０が垂直面上を循環移動するようになっているので、従来のように、所定位置から後方側に向かって、複数の梱包ケースを一列に並べた状態で設置する場合に比べて、梱包ケースＰＣの設置スペースを最小限に抑えることができる。
【００２５】
また、この帯状体送出装置１では、一部を除くほとんどの搬送経路において、小袋付きラベルＢＬがガイドローラ等に接触することがなく、離型紙ＳＰの裏面側がガイドローラに接触した状態でラベル供給用帯状体ＢＢが送出されるようになっているので、ラベル供給用帯状体ＢＢの送出途中において、小袋ＳＢに収容された内容物にダメージを与えることもない。
【００２６】
また、この帯状体送出装置１では、６つのゴンドラ１０に載置されている梱包ケースＰＣが全て空になる前に、空になった梱包ケースＰＣを、ラベル供給用帯状体ＢＢが収容された新たな梱包ケースＰＣに入れ替えて、梱包ケースＰＣ間でラベル供給用帯状体ＢＢを相互に接続しておくと、ラベル供給用帯状体ＢＢを連続的に送出することができることはいうまでもない。
【００２７】
なお、上述した実施形態では、６個のゴンドラ１０がゴンドラホイール２０の同心円上に支持されているので、ゴンドラホイール２０が回転することによって、６個のゴンドラ１０に載置されている梱包ケースＰＣが円運動を行うようになっているが、これに限定されるものではなく、図５に示す帯状体送出装置２のように、複数のゴンドラ１０の循環系路を四角形状に設定することも可能である。
【００２８】
また、上述した各実施形態では、ラベル供給用帯状体ＢＢが収容された複数の梱包ケースＰＣを、垂直面に沿うように循環移動させているが、これに限定されるものではなく、水平面上を循環移動させたり、直線状に移動させたりすることも可能である。ただし、梱包ケースＰＣの設置スペースを最小限に抑えるためには、上述した各実施形態のように、垂直面に沿うように（縦方向に）循環移動させるようにしておくことが望ましいことはいうまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】この発明にかかる帯状体送出装置の一実施形態を示す正面図である。
【図２】同上の帯状体送出装置のフィードユニットを示す詳細図である。
【図３】同上の帯状体送出装置の引出ガイドユニットを示す側面図である。
【図４】同上の引出ガイドユニットを示す平面図である。
【図５】他の実施形態を示す正面図である。
【図６】ラベル供給用帯状体を示す平面図である。
【図７】同上のラベル供給用帯状体を示す断面図である。
【図８】（ａ）、（ｂ）は梱包ケースへのラベル供給用帯状体の収容状態を示す斜視図である。
【図９】従来の帯状体送出装置を示す概略構成図である。
【図１０】従来の帯状体送出装置の問題点を説明するための説明図である。
【符号の説明】
【００３０】
１  帯状体送出装置
１０  ゴンドラ
２０  ゴンドラホイール
２１  テープ検知センサ
３０  フィードユニット
３１  ベルトユニット
３２  駆動ローラ
３３  従動ローラ
３４  送出ベルト
３５  押圧ローラ
３６ａ、３６ｂ  修正ローラ
４０  引出ガイドユニット
４１  上側ユニット
４２、４６  支持プレート
４３、４７  連結部材
４４、４８  ガイドローラ
４５  下側ユニット
４９ａ、４９ｂ、４９ｃ  ガイドポール
５０  アキュームユニット
５１  ケーシング
５２、５３  帯状体検知センサ
ＢＢ  ラベル供給用帯状体
ＰＣ  梱包ケース
【図１】
2005119833.tif 000003
【図２】
2005119833.tif 000004
【図３】
2005119833.tif 000005
【図４】
2005119833.tif 000006
【図５】
2005119833.tif 000007
【図６】
2005119833.tif 000008
【図７】
2005119833.tif 000009
【図８】
2005119833.tif 000010
【図９】
2005119833.tif 000011
【図１０】
2005119833.tif 000012