(57)【要約】【課題】余剰部品を発生させない製造指示を生成する【解決手段】製造計画１４に基づいて製造指示候補データ３１を生成する製造指示候補生成手段４１と、製造指示候補データ３１に基づいて製品の製造に使用する部品の調達結果をサプライ調達データ３２から抽出して、製造指示候補データ３１の製品の製造に使う部品をサプライ調達データ３２に引き当て、充足率を部品毎に算出して、部品毎の充足率から最も低い充足率に基づいて製品を製造できる着工可能数を算出し、着工可能数が製造数量に満たない場合、製造指示候補データ３１毎に着工可能数の製品を製造するために使用される部品毎の数量を算出し、部品毎に余剰数量を算出し、サプライ調達データ３２において部品毎に余剰数量を解放するとともに、着工可能数に基づいて製造指示候補データ３１毎に製造数量を補正し、製造指示データ３３を作成する供給引当算出手段４３とを備える。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
製造計画に基づいて製品を製造する製造指示データを生成する製造指示生成プログラムにおいて、
前記製造計画を読み出して、前記製造計画に基づいて製造する製品の製品品目、製造数量、製造に必要な部品品目及び部品数を少なくとも含む製造指示候補データを生成し、記憶装置に記憶するステップと、
前記製造指示候補データを前記記憶装置から読み出すとともに、前記製造指示候補データを優先度が高い順にソートして前記記憶装置に記憶するステップと、
前記製造指示候補データを前記記憶装置から読み出すとともに、部品の調達結果が反映されたサプライ調達データを前記記憶装置から読み出して、前記製造指示候補データに基づいて前記製品の製造に使用する前記部品の調達結果を前記サプライ調達データから抽出するステップと、
前記製造指示候補データの前記製品の製造に使う部品を前記サプライ調達データに引き当て、引き当てられた部品数の前記製品の製造に必要な部品数に対する割合である充足率を前記部品毎に算出して、前記部品毎の充足率から最も低い充足率に基づいて前記製品を製造できる着工可能数を算出するステップと、
前記着工可能数が前記製造数量に満たない場合、前記製造指示候補データ毎に前記着工可能数の前記製品を製造するために使用される数量を前記部品毎に算出し、着工可能数を算出するステップで引き当てられた部品数から、前記着工可能数の前記製品を製造するために使用される数量を前記部品毎に減算して前記部品毎に余剰数量を算出し、前記サプライ調達データにおいて前記部品毎に前記余剰数量を解放するステップと、
前記部品の調達結果を前記サプライ調達データから抽出するステップと、前記着工可能数を算出するステップと前記余剰数量を解放するステップとを、前記製造指示候補データの優先度が高い順に実行するステップと、
前記着工可能数に基づいて前記製造指示候補データ毎に製造数量を補正し、製造指示データを作成して前記記憶装置に記憶するステップ
とをコンピュータに実行させることを特徴とする製造指示生成プログラム。
【請求項２】
前記製造指示候補データ毎に、前記製造数量から前記着工可能数を減算した着工不可数を関連づけ、未引当製造計画データを作成し記憶装置に記憶するステップと、
前記部品毎に、前記サプライ調達データから解放された前記余剰数量を関連づけ、未引当サプライデータを作成し記憶装置に記憶するステップと、
前記未引当製造計画データ及び前記未引当サプライデータを前記製造計画を生成する製造計画生成装置に送信するステップ
とを備えることを特徴とする請求項１に記載の製造指示生成プログラム。
【請求項３】
製造計画に基づいて製品を製造する製造指示データを生成する製造指示生成装置において、
製造計画を読み出して、前記製造計画に基づいて製造する製品の製品品目及び製造数量を少なくとも含む製造指示候補データを生成し、記憶装置に記憶する製造指示候補生成手段と、
前記製造指示候補データを前記記憶装置から読み出すとともに、部品の調達結果が反映されたサプライ調達データを前記記憶装置から読み出して、前記製造指示候補データを優先度が高い順にソートして前記記憶装置に記憶し、前記製造指示候補データに基づいて前記製品の製造に使用する前記部品の調達結果を前記サプライ調達データから抽出するとともに、前記製造指示候補データについて、前記製造指示候補データの前記製品の製造に使う部品を前記サプライ調達データに引き当て、引き当てられた部品数の前記製品の製造に必要な部品数に対する割合である充足率を前記部品毎に算出して、前記部品毎の充足率から最も低い充足率に基づいて前記製品を製造できる着工可能数を算出し、前記着工可能数が前記製造数量に満たない場合、前記製造指示候補データ毎に前記着工可能数の前記製品を製造するために使用される数量を前記部品毎に算出し、既に引き当てられた部品数から、前記着工可能数の前記製品を製造するために使用される数量を前記部品毎に減算して前記部品毎に余剰数量を算出し、前記サプライ調達データにおいて前記部品毎に前記余剰数量を解放するとともに、前記着工可能数に基づいて前記製造指示候補データ毎に製造数量を補正し、製造指示データを作成して前記記憶装置に記憶する供給引当算出手段
とを備えることを特徴とする製造指示生成装置。
【請求項４】
顧客から受けた受注データ又は需要予測データの少なくともいずれかと、製品の製造に必要な部品の調達計画であるサプライ調達計画データとを記憶装置から読み出して、期間毎に製造する製品品目と数量を含む製造計画を生成する製造計画生成プログラムにおいて、
前記製造計画に基づいて製造指示生成装置において生成された製造指示候補データについて、前記製品の製造に使用する前記部品の調達結果が反映されたサプライ調達データから算出された前記製造指示候補データ毎の着工不可数が反映された未引当製造計画データを前記製造指示生成装置から受信するステップと、
前記着工不可数に基づいて、前記部品毎に、前記サプライ調達データから解放された前記部品数が関連づけられた未引当サプライデータを前記製造指示生成装置から受信するステップと、
前記未引当サプライデータを考慮して、前記サプライ調達計画データを更新して前記記憶装置に記憶するステップと、をコンピュータに実行させ、
前記製造計画を生成するステップは、更に前記未引当製造計画データを前記記憶装置から読み出して前記製造計画を生成する
ことを特徴とする製造計画生成プログラム。
【請求項５】
製造計画に基づいて製造指示生成装置において生成された製造指示候補データについて、前記製品の製造に使用する前記部品の調達結果が反映されたサプライ調達データから算出された前記製造指示候補データ毎の着工不可数が反映された未引当製造計画データを前記製造指示生成装置から受信するとともに、顧客から受けた受注データ又は需要予測データの少なくともいずれかと、製品の製造に必要な部品の調達計画であるサプライ調達計画データと、前記未引当製造計画データとを記憶装置から読み出して、期間毎に製造する製品品目と数量を含む製造計画を生成する製造計画生成手段と、
前記着工不可数に基づいて、前記部品毎に、前記サプライ調達データから解放された前記部品数が関連づけられた未引当サプライデータを前記製造指示生成装置から受信するとともに、前記未引当サプライデータを考慮して、前記サプライ調達計画データを更新して前記記憶装置に記憶するサプライ調達計画データ更新手段
とを備えることを特徴とする製造計画生成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製造業における製造計画を生成する製造計画生成装置と、製造計画に基づいて製造資源に対する実行指示を生成する製造指示生成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、製造業では、経営者の経営方針に基づいて販売見込みや販売戦略を立て、生産計画を作成し、その生産計画を実現するために必要な部品を予め調達する。市場の需要は時々刻々変化するので、製造の着工期日前など製造計画を定期的に見直し、生産計画に変更があった場合、部品の発注を前倒ししたりキャンセルして、部品の調達をコントロールする。
【０００３】
一方、市場に製品をタイムリーに供給できるように、製造計画を作成する。製造計画では、いつ、どこのラインで、どの製品をいくつ製造する、などの情報が含まれている。この製造計画は、例えば８週間先まで立案され、毎週見直しをかけ、製造できる体制を準備する。冷蔵庫を製造する場合の冷蔵庫の扉など、更に製品の製造に必要なユニットを予め内製で製造する場合、そのユニットの製造も指示される。実際に製造するか否かは、例えば毎週、最新の需要状況を参照してその週の製造計画を見直し、製造計画がコミットされる。コミットされた製造計画からスケジューラ等を用いて製造ラインを構成するパーツなどの各製造資源単位の製造指示に変換する。製造ラインでは、製造指示通りに生成と製造できるように、製造指示の作成に伴い、製造に必要な治具や作業員の手配、製造作業を標準化するための作業標準表も準備される。
【０００４】
製造指示は、製造計画に基づいてコミットされた指示なので、製造指示に基づいて、製造する製品品目、製造数量、納期などを遵守しなければならない。しかし、購入部品の納入が遅れたり、内製部品の製造が遅れたり、誤った作業をしたり、不良が予測以上に出てしまったりなど、不測の事象が発生し、製造指示通りに製造できない場合がある。この様に不測の事態が発生した場合、製造ラインでは、作業長の手腕で、実際に製造する製品品目、製造数量、優先順位などを臨機応変に切り換えながら、着工を制御し、製造指示を守れるように製造ラインへの指示を策定している。
【０００５】
又、一般に内製製品の製造指示は、製品の製造計画を満たす数だけ行われる。即ち、冷蔵庫を１００台製造する場合、冷蔵庫の扉も１００台分作成するような製造指示がなされる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
生産計画があまり変動のない場合、生産計画に基づいて部品の調達も安定して行われるので、製造指示通りの製造をすれば良い。しかし、需要の変動が大きい場合、頻繁に生産計画が変更されるので、必要な部品を短納期で発注したり、納期間際でキャンセルしなければならず、安定した部品の調達を行うことができない。この様に状況下では、製造指示を出した後に、部品が不足していることが判明することがある。これにより、以下のような問題が発生する。
【０００７】
（１）製造指示に提示された予定製造数量分を製造できずに、製造に使われなかった部品が製造現場で余るが、既に倉庫から出された部品であるのでコンピュータシステム上では既に消費されたことになっている。従って、余剰部品の種類、数量、バージョン等の把握が困難である。又、倉庫から出された部品を廃棄するコストや、倉庫に戻すコストが発生する場合がある。
【０００８】
（２）製造指示の着工後に、部品数を確認して部品の不足が判明した場合、現状で製造できるだけ製造を開始し、不足した部品が到着するまで、残りの製品の製造を中止する場合がある。この場合、製造ラインの稼働率の差が大きくなったり、製造リードタイムが長くなり、納期を遵守できない問題がある。又、途中まで製造して放置するので仕掛在庫が増え、不足した部品が到着してから製造を再開するので、品質が低下する問題がある。
【０００９】
（３）購入部品が欠品すると、本来製品に組み込まれるべき内製部品が余るが、余った数量を次の製造機会に反映しないため、部品が欠品すると、内製部品も余ることになってしまう。内製製品の組み立てなどの製造工程において、上述したような不測の事態で内製部品が余っていても、その余剰数量を反映しないため、余剰となった内製製品が残り続けることになる。この余剰となった内製製品は、内製製品で利用した部品のバージョンや内製製品自体のバージョンが管理されないまま廃棄されることになる。又、誤って内製製品を利用した場合には、バージョンが管理されていないので、間違ったバージョンの内製製品を使用することによって、不良誘発が発生するおそれがある。
【００１０】
従来の製造指示の生成方法においては、製造計画に基づいて作成されるので、使用部品が全て揃ったものとして作成される。例えば、図９に示した例においては、製造指示「ＭＯ＃５５」、「ＭＯ＃５６」及び「ＭＯ＃５７」においてそれぞれ製品を１００個製造する製造指示が作成されて表示画面に表示されている。この表示画面においては、それぞれの製造指示及び部品毎に供給可能数量も表示されている。具体的に図９に示した例においては、製造指示「ＭＯ＃５５」、「ＭＯ＃５６」及び「ＭＯ＃５７」においてそれぞれ「ＰＣＢ−Ａ」が１００個必要なところ、「ＰＣＢ−Ａ」が２９０個しか納品されなかった場合、製造指示「ＭＯ＃５５」から「ＰＣＢ−Ａ」を割り当てると、「ＭＯ＃５７」において割り当てられる供給可能数量が必要数量に満たなくなってしまう。この様に、供給可能数量が必要数量に満たない場合、警告情報も併せて表示される。一方、「ＭＯ＃５５」の製造指示において必要な「ＰＡＲＴＳ−Ｘ」は、６０個しか供給されないので、「ＭＯ＃５５」の製造指示においては着工可能数量が６０個になってしまい、「ＰＣＢ−Ａ」及び「ＰＣＢ−Ｂ」はそれぞれ４０個が余剰部品となってしまう。同様に、「ＭＯ＃５６」及び「ＭＯ＃５７」でも余剰部品が生じてしまい、更に、部品の納入状況から算出された着工可能数量は、製造指示でなされた製造数量に満たない。
【００１１】
しかし、従来の製造指示の生成方法においては、他の製造指示の余剰部品を他の製造指示に流用することがなかったので、例えば、製造指示「ＭＯ＃５７」において「ＰＣＢ−Ａ」が１０個不足するにも関わらず、製造指示「ＭＯ＃５５」において「ＰＣＢ−Ａ」４０個が余剰することになる。この様に、製造現場においては、余剰部品の扱い関する問題がある。
【００１２】
上記問題点を鑑み、本発明の目的は、余剰部品を発生させない製造指示を生成する製造指示生成プログラム及び製造指示生成装置、余剰部品を考慮した製造計画を生成する製造計画生成プログラム及び製造計画生成装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記課題を解決するために、本発明の第１の特徴は、製造計画に基づいて製品を製造する製造指示データを生成する製造指示生成プログラムに関する。即ち、本発明の第１の特徴に係る製造指示生成プログラムは、製造計画を読み出して、製造計画に基づいて製造する製品の製品品目、製造数量、製造に必要な部品品目及び部品数を少なくとも含む製造指示候補データを生成し、記憶装置に記憶するステップと、製造指示候補データを記憶装置から読み出すとともに、製造指示候補データを優先度が高い順にソートして記憶装置に記憶するステップと、製造指示候補データを記憶装置から読み出すとともに、部品の調達結果が反映されたサプライ調達データを記憶装置から読み出して、製造指示候補データに基づいて製品の製造に使用する部品の調達結果をサプライ調達データから抽出するステップと、製造指示候補データの製品の製造に使う部品をサプライ調達データに引き当て、引き当てられた部品数の製品の製造に必要な部品数に対する割合である充足率を部品毎に算出して、部品毎の充足率から最も低い充足率に基づいて製品を製造できる着工可能数を算出するステップと、着工可能数が製造数量に満たない場合、製造指示候補データ毎に着工可能数の製品を製造するために使用される数量を部品毎に算出し、着工可能数を算出するステップで引き当てられた部品数から、着工可能数の製品を製造するために使用される数量を部品毎に減算して部品毎に余剰数量を算出し、サプライ調達データにおいて部品毎に余剰数量を解放するステップと、部品の調達結果をサプライ調達データから抽出するステップと、着工可能数を算出するステップと余剰数量を解放するステップとを、製造指示候補データの優先度が高い順に実行するステップと、着工可能数に基づいて製造指示候補データ毎に製造数量を補正し、製造指示データを作成して記憶装置に記憶するステップとをコンピュータに実行させる。
【００１４】
この様に本発明の第１の特徴に係る製造指示生成プログラムによれば、着工指示を出す前に、予め確実に製造できる製品品目及び着工可能数が分かるので、その着工可能数に基づいて製造指示を出す。従って、部品の払い出しから製造に至るまで、製造工程において途中で部品が不足する事態に陥らずに生成と生産を行うことができ、製造現場で部品が余って放置されたり、ライン上で休に生産が止まってしまったり、などの異常事態の発生を軽減することができる。これにより、不足の事態が発生する製造現場において、製造指示を遵守し、効率よく製造できるように、製造資源に実行レベルの着工指示を出すことができる。
【００１５】
又、製造指示候補データ毎に、製造数量から着工可能数を減算した着工不可数を関連づけ、未引当製造計画データを作成し記憶装置に記憶するステップと、部品毎に、サプライ調達データから解放された余剰数量を関連づけ、未引当サプライデータを作成し記憶装置に記憶するステップと、未引当製造計画データ及び未引当サプライデータを製造計画を生成する製造計画生成装置に送信するステップとを備えることが好ましい。
【００１６】
これによると、内製部品及び購入部品とも、余剰が発生した場合に、次回の製造機会及び発注機会に余剰数量を反映できるため、必要なものを必要なときに必要な数だけ調達することが可能となる。これにより、内製製品の製造指示数や、購入部品の発注数を適正にすることができる。
【００１７】
本発明の第２の特徴は、製造計画に基づいて製品を製造する製造指示データを生成する製造指示生成装置に関する。即ち、本発明の第２の特徴に係る製造指示生成装置は、製造計画を読み出して、製造計画に基づいて製造する製品の製品品目及び製造数量を少なくとも含む製造指示候補データを生成し、記憶装置に記憶する製造指示候補生成手段と、製造指示候補データを記憶装置から読み出すとともに、部品の調達結果が反映されたサプライ調達データを記憶装置から読み出して、製造指示候補データに基づいて製品の製造に使用する部品の調達結果をサプライ調達データから抽出するとともに、製造指示候補データを優先度が高い順にソートして記憶装置に記憶し、製造指示候補データについて、製造指示候補データの製品の製造に使う部品をサプライ調達データに引き当て、引き当てられた部品数の製品の製造に必要な部品数に対する割合である充足率を部品毎に算出して、部品毎の充足率から最も低い充足率に基づいて製品を製造できる着工可能数を算出し、着工可能数が製造数量に満たない場合、製造指示候補データ毎に着工可能数の製品を製造するために使用される部品毎の数量を算出し、既に引き当てられた部品数から、着工可能数の製品を製造するために使用される部品毎の数量を減算して部品毎に余剰数量を算出し、サプライ調達データにおいて部品毎に余剰数量を解放するとともに、着工可能数に基づいて製造指示候補データ毎に製造数量を補正し、製造指示データを作成して記憶装置に記憶する供給引当算出手段とを備える。
【００１８】
本発明の第３の特徴は、顧客から受けた受注データ又は需要予測データの少なくともいずれかと、製品の製造に必要な部品の調達計画であるサプライ調達計画データとを記憶装置から読み出して、期間毎に製造する製品品目と数量を含む製造計画を生成する製造計画生成プログラムにおいて、製造計画に基づいて製造指示生成装置において生成された製造指示候補データについて、製品の製造に使用する部品の調達結果が反映されたサプライ調達データから算出された製造指示候補データ毎の着工不可数が反映された未引当製造計画データを製造指示生成装置から受信するステップと、着工不可数に基づいて、部品毎に、サプライ調達データから解放された部品数が関連づけられた未引当サプライデータを製造指示生成装置から受信するステップと、未引当サプライデータを考慮して、サプライ調達計画データを更新して記憶装置に記憶するステップと、をコンピュータに実行させ、製造計画を生成するステップは、更に未引当製造計画データを記憶装置から読み出して製造計画を生成する製造計画生成プログラムである。
【００１９】
この様に本発明の第３の特徴に係る製造計画生成プログラムによれば、内製部品及び購入部品とも、余剰が発生した場合に、次回の製造機会及び発注機会に余剰数量を反映できるため、必要なものを必要なときに必要な数だけ調達することが可能となる。これにより、内製製品の製造指示数や、購入部品の発注数を適正にすることができる。
【００２０】
本発明の第４の特徴は、製造計画に基づいて製造指示生成装置において生成された製造指示候補データについて、製品の製造に使用する部品の調達結果が反映されたサプライ調達データから算出された製造指示候補データ毎の着工不可数が反映された未引当製造計画データを製造指示生成装置から受信するとともに、顧客から受けた受注データ又は需要予測データの少なくともいずれかと、製品の製造に必要な部品の調達計画であるサプライ調達計画データと、未引当製造計画データとを記憶装置から読み出して読み出して、期間毎に製造する製品品目と数量を含む製造計画を生成する製造計画生成手段と、着工不可数に基づいて、部品毎に、サプライ調達データから解放された部品数が関連づけられた未引当サプライデータを製造指示生成装置から受信するとともに、未引当サプライデータを考慮して、サプライ調達計画データを更新して記憶装置に記憶するサプライ調達計画データ更新手段とを備える製造指示生成装置である。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、余剰部品を発生させない製造指示を生成する製造指示生成プログラム及び製造指示生成装置、余剰部品を考慮した製造計画を生成する製造計画生成プログラム及び製造計画生成装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
次に、図面を参照して、本発明の実施の形態を説明する。以下の図面の記載において、同一又は類似の部分には同一又は類似の符号を付している。
【００２３】
（最良の実施の形態）
本発明の最良の実施の形態に係る生産管理システムは、図１に示すように、顧客から受けた受注データ又は需要予測データの少なくともいずれかと、製品の製造に必要な部品の調達計画であるサプライ調達計画データとを記憶装置１３から読み出して、期間毎に製造する製品品目と数量を含む製造計画を生成する製造計画生成装置１と、製造計画に基づいて製品を製造する製造指示を生成する製造指示生成装置２とを備えており、製造計画生成装置１と製造指示生成装置２は、社内ＬＡＮなどの通信ネットワークを介して互いに接続されている。
【００２４】
図２に示すように、本発明の最良の実施の形態に係る製造計画生成装置１は、中央処理制御装置１０１、ＲＯＭ（Read Only Memory）１０２、ＲＡＭ（Random Access Memory）１０３及び入出力インタフェース１０９が、バス１１０を介して接続されている。入出力インタフェース１０９には、入力装置１０４、表示装置１０５、通信制御装置１０６、記憶装置１０７及びリムーバブルディスク１０８が接続されている。
【００２５】
中央処理制御装置１０１は、入力装置１０４からの入力信号に基づいてＲＯＭ１０２から製造計画生成装置１を起動するためのブートプログラムを読み出して実行し、更に記憶装置１０７に記憶されたオペレーティングシステムを読み出す。更に中央処理制御装置１０１は、入力装置１０４や通信制御装置１０６などの入力信号に基づいて、各種装置の制御を行ったり、ＲＡＭ１０３や記憶装置１０７などに記憶されたプログラム及びデータを読み出してＲＡＭ１０３にロードするとともに、ＲＡＭ１０３から読み出されたプログラムのコマンドに基づいて、データの計算又は加工など、後述する一連の処理を実現する処理装置である。
【００２６】
入力装置１０４は、操作者が各種の操作を入力するキーボード、マウスなどの入力デバイスにより構成されており、操作者の操作に基づいて入力信号を作成し、入出力インタフェース１０９及びバス１１０を介して中央処理制御装置１０１に送信される。表示装置１０５は、ＣＲＴ（Cathode Ray Tube）ディスプレイや液晶ディスプレイなどであり、中央処理制御装置１０１からバス１１０及び入出力インタフェース１０９を介して表示装置１０５において表示させる出力信号を受信し、例えば中央処理制御装置１０１の処理結果などを表示する装置である。通信制御装置１０６は、ＬＡＮカードやモデムなどの装置であり、製造計画生成装置１をインターネットやＬＡＮなどの通信ネットワークに接続する装置である。通信制御装置１０６を介して通信ネットワークと送受信したデータは入力信号又は出力信号として、入出力インタフェース及びバス１１０を介して中央処理制御装置１０１に送受信される。
【００２７】
記憶装置１０７は磁気ディスク装置であって、中央処理制御装置１０１で実行されるプログラムやデータが記憶されている。リムーバブルディスク１０８は、光ディスクやフレキシブルディスクのことであり、ディスクドライブによって読み書きされた信号は、入出力インタフェース１０９及びバス１１０を介して中央処理制御装置１０１に送受信される。
【００２８】
図１に示すように、本発明の最良の実施の形態に係る製造計画生成装置１は、製造計画生成手段２１及びサプライ調達計画データ更新手段２２を備えている。
【００２９】
本発明の最良の実施の形態に係る製造計画生成装置１の記憶装置１０７には、製造計画生成プログラムが記憶されるとともに、受注データ１１、需要予測データ１２、サプライ調達計画データ１３及び製造計画１４が記憶される。又、製造計画生成プログラムが製造計画生成装置１の中央処理制御装置１０１に読み込まれ実行されることによって、製造計画生成手段２１及びサプライ調達計画データ更新手段２２が製造計画生成装置１に実装される。
【００３０】
一方、図３に示すように、本発明の最良の実施の形態に係る製造指示生成装置２は、中央処理制御装置２０１、ＲＯＭ（Read Only Memory）２０２、ＲＡＭ（Random Access Memory）２０３及び入出力インタフェース２０９が、バス２１０を介して接続されている。入出力インタフェース２０９には、入力装置２０４、表示装置２０５、通信制御装置２０６、記憶装置２０７及びリムーバブルディスク２０８が接続されている。製造指示生成装置２の構成は、図２を参照して説明した製造計画生成装置１の構成と同様なので、説明を割愛する。
【００３１】
本発明の最良の実施の形態に係る製造指示生成装置２の記憶装置２０７には、製造指示候補データ３１、サプライ調達データ３２、製造指示データ３３、未引当サプライデータ３４及び未引当製造計画データ３５が記憶される。又、製造指示生成プログラムが製造指示生成装置２の中央処理制御装置２０１に読み込まれ実行されることによって、製造指示候補生成手段４１、部品調達手段４２及び供給引当算出手段４３が製造指示生成装置２に実装される。
【００３２】
本発明の最良の実施の形態においては、製造計画生成装置１と製造指示生成装置２が別々のハードウェア上に構成される場合について説明したが、同一のハードウェア上に構成されても良いし、３台以上のハードウェア上に構成されても良い。
【００３３】
図１を参照して、本発明の最良の実施の形態に係る製造計画生成装置１について詳述する。製造計画生成装置１は、製造計画生成手段２１及びサプライ調達計画データ１３を備えている。
【００３４】
製造計画生成手段２１は、未引当製造計画データ３５を製造指示生成装置２から受信するとともに、顧客から受けた受注データ１１又は需要予測データ１２の少なくともいずれかと、製品の製造に必要な部品の調達計画であるサプライ調達計画データ１３と、未引当製造計画データ３５とを記憶装置２０７から読み出して、期間毎に製造する製品品目と数量を含む製造計画１４を生成する手段である。
【００３５】
サプライ調達計画データ１３は、部品在庫や部品の納入計画などから、いつ、どの部品サプライが調達されるかなどの計画が記憶装置１０７に記憶されている。受注データ１１は、顧客から受注した製品品目と受注個数と納期が記憶装置１０７に記憶されている。需要予測データ１２は、過去の引合について、納期までの期間、製品品目、顧客名、担当営業者、最終的なキャンセルの有無など過去の引合の履歴データや、市場動向などから、今後の製品の需要が予測され記憶装置１０７に記憶されている。
【００３６】
未引当製造計画データ３５は、製造指示生成装置２において生成されるデータであって、製造計画１４に基づいて製造指示生成装置２において生成された製造指示候補データ３１について、製品の製造に使用する部品の調達結果が反映されたサプライ調達データ３２から算出された製造指示候補データ３１毎の着工不可数が反映されたデータである。例えば未引当製造計画データ３５は、製造指示生成装置２において着工不可とされた製品品目とそれぞれの数量が記憶されている。未引当製造計画データ３５は、製造指示生成装置２から読み出されて、一度ＲＡＭ１０３に保存して中央処理制御装置１０１によって読み出されても良いし、未引当製造計画データ３５を製造指示生成装置２からダウンロードされて、記憶装置１０７に記憶して中央処理制御装置１０１によって読み出されても良い。
【００３７】
サプライ調達計画データ更新手段２２は、  未引当サプライデータ３４を製造指示生成装置２から受信するとともに、未引当サプライデータ３４を考慮して、サプライ調達計画データ１３を更新して記憶装置１０７に記憶する手段である。
【００３８】
未引当サプライデータ３４は、製造指示生成装置２において生成されるデータであって、着工不可数に基づいて、部品毎に、サプライ調達データ３２から解放された部品数が関連づけられたデータである。例えば未引当サプライデータ３４は、製造指示生成装置２において着工不可とされた製品に対して使用する予定だったサプライの種類とそれぞれの数量が記憶されている。未引当サプライデータ３４には、購入部品と内製部品について、未引当だった部品品目と数量が記憶される。未引当サプライデータ３４は、製造指示生成装置２から読み出されて、一度ＲＡＭ１０３に保存して中央処理制御装置１０１によって読み出されても良いし、未引当サプライデータ３４を製造指示生成装置２からダウンロードされて、記憶装置１０７に記憶して中央処理制御装置１０１によって読み出されても良い。
【００３９】
製造計画生成装置１で生成された製造計画１４に基づいて、製造指示生成装置２は、製造指示を生成する。製造指示生成装置２は、製造指示候補生成手段４１、部品調達手段４２及び供給引当算出手段４３を備えている。
【００４０】
製造指示候補生成手段４１は、製造計画１４を読み出して、製造計画１４に基づいて製造する製品の製品品目及び製造数量を少なくとも含む製造指示候補データ３１を生成し、記憶装置１０７に記憶する手段である。製造指示候補データ３１は、図４に示すように、製造指示番号をキーとして、製造する製品品目、製造数量、製造優先度、使用部品及びその部品の個数が関連づけられている。
【００４１】
部品調達手段４２は、サプライヤから調達された部品品目とその数量に応じてサプライ調達データ３２を更新する手段である。例えば、部品調達手段４２は、部品毎に、発注済みのサプライについて、納品済み、一部納品などの納品状況が記憶される。又、内製製品については、その製造状況や完成日なども記憶されるのが好ましい。
【００４２】
供給引当算出手段４３は、製造指示候補データ３１を優先度が高い順にソートして記憶装置１０７に記憶させる。このとき、供給引当算出手段４３は、優先度が高い順にソートされた製造指示候補データ３１のそれぞれについて、製造指示候補データ３１を記憶装置１０７から読み出すとともに、部品の調達結果が反映されたサプライ調達データ３２を記憶装置１０７から読み出して、製造指示候補データ３１に基づいて製品の製造に使用する部品の調達結果をサプライ調達データ３２から抽出するとともに、製造指示候補データ３１の製品の製造に使う部品をサプライ調達データ３２に引き当て、引き当てられた部品数の製品の製造に必要な部品数に対する割合である充足率を部品毎に算出して、部品毎の充足率から最も低い充足率に基づいて製品を製造できる着工可能数を算出するとともに、着工可能数が製造数量に満たない場合、製造指示候補データ３１毎に着工可能数の製品を製造するために使用される数量を部品毎に算出し、既に引き当てられた部品数から、着工可能数の製品を製造するために使用される数量を部品毎に減算して部品毎に余剰数量を算出し、サプライ調達データ３２において部品毎に余剰数量を解放する。更に供給引当算出手段４３は、着工可能数に基づいて製造指示候補データ３１毎に製造数量を補正し、製造指示データ３３を作成して記憶装置１０７に記憶する。製造指示データ３３は、図４に示した製造指示候補データ３１と同様のデータ構造を備える。
【００４３】
又供給引当算出手段４３は、製造指示候補データ３１毎に、製造数量から着工可能数を減算した着工不可数を関連づけ、未引当製造計画データ３５を作成し記憶装置１０７に記憶するとともに、部品毎に、サプライ調達データ３２から解放された余剰数量を関連づけ、未引当サプライデータ３４を作成し記憶装置１０７に記憶する。更に供給引当算出手段４３は、未引当製造計画データ３５及び未引当サプライデータ３４を製造計画１４を生成する製造計画生成装置１に送信する。
【００４４】
次に、図５を参照して本発明の最良の実施の形態に係る生産管理方法について説明する。
【００４５】
まず、ステップ１０１において、製造計画生成装置１の製造計画生成手段２１によって、サプライ調達計画データ１３から部品の在庫や部品の納入計画が読み出され、受注データ１１及び需要予測データ１２に基づいて、製造する時期、製品品目、数量を含む製造計画が生成される。このとき、受注データ１１に関する製造計画は優先度を高くしたり、受注データ１１に記憶された顧客との取引実績に応じて優先度を設定して、製造計画に含めても良い。
【００４６】
製造計画が生成されるとステップＳ１０２において、製造指示生成装置２の製造指示候補生成手段４１によって、製造に着工される例えば１週間前などの一定期間前に予め製造指示候補データ３１が生成される。ここで生成される製造指示候補データ３１は、製造計画１４のみを読み出して生成されているので、この製造計画１４に伴うサプライ調達計画データ１３に記憶されている部品在庫及び部品納入計画が全て予定通りに実行されている場合に製造可能な製造指示である。例えば、図９に示した例では、製造指示番号「ＭＯ＃５５」において製品品目「ＰＲＯＤＵＣＴ−Ａ」を「１００個」作成し、製造指示番号「ＭＯ＃５６」において製品品目「ＰＲＯＤＵＣＴ−Ｂ」を「１００個」作成し、製造指示番号「ＭＯ＃５７」において製品品目「ＰＲＯＤＵＣＴ−Ａ」を「１００個」作成する製造指示候補が生成される。
【００４７】
一方、ステップＳ１０３において、製造指示生成装置２の部品調達手段４２によって、部品在庫の状況が記憶され、随時納品される部品について納品済みなどのステータスがサプライ調達データ３２に記憶される。サプライ調達データ３２では、製品の製造で既に使われた部品品目とその数量は引き当てられ、新たに納品された部品についてはその部品品目と数量が加算される。又、部品の納入が遅れる場合、その部品品目、数量及び納入予定日が記憶されるのが好ましい。サプライ調達データ３２は、最新の部品の調達状況が記憶されている。例えば、上述した製品品目「ＰＲＯＤＵＣＴ−Ａ」を作成するためには、製品指示のデマンド（部品所要）は、「ＰＣＢ−Ａ」を１個、「ＰＣＢ−Ｂ」を１個、「ＰＡＲＴＳ−Ｘ」を１個なので、サプライ調達データ３２には、「ＰＣＢ−Ａ」、「ＰＣＢ−Ｂ」、「ＰＡＲＴＳ−Ｘ」のそれぞれの部品について調達された個数などが記憶される。他の製造指示も考慮して、例えば、「ＰＣＢ−Ａ」が２９０個、「ＰＣＢ−Ｂ」が１５０個、「ＰＡＲＴＳ−Ｘ」が６０個が調達されたなど、各部品の調達状況がサプライ調達データ３２に記憶される。
【００４８】
次に、ステップＳ１０４において、製造指示生成装置２の供給引当算出手段４３によって、製造指示候補データ３１に基づいてサプライ調達データ３２に記憶された部品を引き当てる。このとき、部品を引き当てるときには部品は到着していないが、製造指示の着工日前に確実に納品されるものについては、納品されたものとして引き当てられても良い。例えば、上述した例では、製造指示候補データ３１においては、製造指示番号「ＭＯ＃５５」に対して、製品品目「ＰＲＯＤＵＣＴ−Ａ」を「１００個」作成することが記憶されており、製品指示のデマンドとして、製品品目「ＰＲＯＤＵＣＴ−Ａ」を「１００個」作成するためには、「ＰＣＢ−Ａ」が１００個、「ＰＣＢ−Ｂ」が１００個、「ＰＡＲＴＳ−Ｘ」が１００個が必要とされることが記憶されている。一方、サプライ調達データ３２には、「ＰＣＢ−Ａ」が２９０個、「ＰＣＢ−Ｂ」が１５０個、「ＰＡＲＴＳ−Ｘ」が６０個が調達されたことが記憶されているので、「ＰＣＢ−Ａ」及び「ＰＣＢ−Ｂ」については必要とされる１００個全てが引き当てられるが、「ＰＡＲＴＳ−Ｘ」については、必要数１００に満たない６０個のみが引き当てられる。
【００４９】
次に、ステップＳ１０５において、製造指示生成装置２の供給引当算出手段４３は、ステップＳ１０４において引当できた部品数量に応じて、製造指示データ３３を生成する。ステップＳ１０４において引き当てられた各部品の数量に基づいて、ステップＳ１０５においては、それぞれの部品毎に充足率が算出され、最も低い充足率に従って製造数量が算出される。即ち、「ＰＣＢ−Ａ」及び「ＰＣＢ−Ｂ」は必要数分の部品が引き当てられているので、充足率は１００％となる。一方「ＰＡＲＴＳ−Ｘ」は必要数に満たない数の部品しか引き当てられなかったので、充足率は６０％となる。「ＰＣＢ−Ａ」及び「ＰＣＢ−Ｂ」は充足率は１００％を満たしているが「ＰＡＲＴＳ−Ｘ」の充足率は６０％なので、製造指示番号「ＭＯ＃５５」に対して、製品品目「ＰＲＯＤＵＣＴ−Ａ」を「６０個」しか作成されないと算出される。
【００５０】
ステップＳ１０５において、製造指示生成装置２の供給引当算出手段４３によって、製品品目の着工可能数が算出され、製造指示候補データ３１の製造数量を、算出された着工可能数に変更して製造指示データ３３が作成され、記憶装置１０７に記憶される。即ち、製造指示候補データ３１において、製造指示番号「ＭＯ＃５５」に対して、製品品目「ＰＲＯＤＵＣＴ−Ａ」を「１００個」作成することが記憶されているのに対し、製造指示データ３３において、製造指示番号「ＭＯ＃５５」に対して、製品品目「ＰＲＯＤＵＣＴ−Ａ」を「６０個」作成することが記憶され、着工可能数に応じた使用部品とその数量、即ち、「ＰＣＢ−Ａ」、「ＰＣＢ−Ｂ」及び「ＰＡＲＴＳ−Ｘ」をそれぞれ６０個使用することが記憶されている。製造ラインにおいては、製造指示に出されたように、製品品目「ＰＲＯＤＵＣＴ−Ａ」を「６０個」製造する。
【００５１】
このとき、ステップＳ１０５において、着工可能数が製造数量に満たない場合、ステップＳ１０４で引き当てられた部品数から、着工可能数の製品を製造するために使用される部品毎の数量を減算して部品毎に余剰数量を算出し、サプライ調達データ３２において、部品毎に算出された余剰数量を解放する。即ち、上述した例の場合、「ＰＣＢ−Ａ」及び「ＰＣＢ−Ｂ」それぞれの余剰数量が４０個だと算出される。例えば、余剰数量４０個が他の製造指示で使用可能とサプライ調達データ３２に記憶されることにより、部品毎に算出された余剰数量が解放される。又、ステップＳ１０４において一度１００個引き当てられたものを６０個と引き直すことにより、部品毎に算出された余剰数量が解放されても良い。
【００５２】
このステップＳ１０４及びステップＳ１０５の処理は、製造指示候補データ３１に記憶された全ての製造指示候補について実行される。具体的には、図９に示した例では、他の製造指示「ＭＯ＃５６」及び「ＭＯ＃５７」についても繰り返される。その詳細は、図６及び図７を参照して詳述される。ステップＳ１０４及びステップＳ１０５の処理を全ての製造指示候補について実行することにより、図８に示すような処理結果を得ることができる。
【００５３】
即ち、製造指示「ＭＯ＃５５」においては、「ＰＡＲＴＳ−Ｘ」が６０個しか調達できなかったので、製造指示「ＭＯ＃５５」における着工可能数量は６０個と補正され、使用部品の個数もそれぞれ６０個と補正される。これに伴い製造指示「ＭＯ＃５５」において使用される予定だった「ＰＣＢ−Ａ」及び「ＰＣＢ−Ｂ」はそれぞれ４０個が解放され、他の製造指示における使用部品として利用される。例えば、図９に示した従来の例では、製造指示「ＭＯ＃５６」において「ＰＣＢ−Ｂ」が５０個しか調達できず、着工可能数量が５０個になっていたが、本発明の最良の実施の形態においては、製造指示「ＭＯ＃５５」において「ＰＣＢ−Ｂ」が４０個解放されたので、製造指示「ＭＯ＃５６」において「ＰＣＢ−Ｂ」を９０個使用することができる。従って、製造指示「ＭＯ＃５６」における着工可能数量を９０個に引き上げることができ、着工可能数量を９０個に補正する。
【００５４】
更に、製造指示「ＭＯ＃５５」の着工可能数量が６０個、「ＭＯ＃５６」の着工可能数量が９０個と算出されたので、製造指示「ＭＯ＃５５」における余剰部品「ＰＣＢ−Ａ」を４０個、製造指示「ＭＯ＃５６」における余剰部品「ＰＣＢ−Ａ」を１０個、余剰部品「ＰＡＲＴＳ−Ｙ」を１０個の余剰部品が発生し、サプライ調達データ３２に更新される。「ＭＯ＃５７」の製造指示においては、これらの余剰部品も用いて着工可能数量が算出される。サプライ調達データ３２には、「ＰＣＢ−Ａ」が１４０個、「ＰＣＢ−Ｂ」が１００個、「ＰＡＲＴＳ−Ｙ」が１００個調達されていると記憶されるので、着工可能数量は、製造指示候補通りの１００個を確保することができる。
【００５５】
この様にステップＳ１０５において、全ての製造指示候補に基づいて着工可能数量及び使用部品とその数量が補正された製造指示が生成されると、ステップＳ１０６において、製造指示生成装置２の供給引当算出手段４３によって、引き当てられなかったデマンドに対応する製造指示に基づいて未引当製造計画データ３５に記憶し、充当されなかったサプライを未引当サプライデータ３４に記憶する。即ち、ステップＳ１０５において、製造指示「ＭＯ＃５５」の着工可能数量が６０、製造指示「ＭＯ＃５６」の着工可能数量が９０、製造指示「ＭＯ＃５７」の着工可能数量が１００と算出されたので、引当されなかった製造計画として、未引当製造計画データ３５に「ＰＲＯＤＵＣＴ−Ａ」が４０個、「ＰＲＯＤＵＣＴ−Ｂ」が１０個と記憶される。一方、製造指示「ＭＯ＃５７」において余剰部品となった「ＰＣＢ−Ａ」の４０個が未引当サプライデータ３４に記憶される。
【００５６】
ステップＳ１０６で作成された未引当製造計画データ３５及び未引当サプライデータ３４は、製造計画生成装置１に読み込まれ、ステップＳ１０７において、製造計画生成装置１のサプライ調達計画データ更新手段２２によって、サプライ調達計画データが更新される。更に、ステップＳ１０８において、製造計画生成装置１の製造計画生成手段２１によって、ステップＳ１０７で更新されたサプライ調達計画データ１３に基づいて、未引当製造計画データ３５を考慮して新たな製造計画が生成される。
【００５７】
この様に、本発明の最良の実施の形態における製造指示生成方法によれば、製造計画に基づいて製造指示を作成するのではなく、更にサプライの調達状況も考慮して製造指示が生成されるので、製造する以前に部品の不足を把握できるので、予め製造に使われない部品を倉庫から出庫することがなく、余剰部品を作り出すことがない。
【００５８】
更に、本来は余剰部品となる部品を他の製造指示に流用することができるので、各製造指示毎の着工可能数量の合計を増加させることができる。即ち、図９に示した従来の製造指示では合計で２００個の製品しか作れなかったところ、図８に示した本発明の最良の実施の形態に係る製造指示では、合計で２５０個の製品を作ることができる。従って、余剰部品の発生による製造ラインの稼働率の偏りを生じさせることなく、安定した稼働率で製造することができる。
【００５９】
次に、図６及び図７を参照して、本発明の最良の実施の形態に係る製造指示生成装置２の処理を説明する。  
まず、ステップＳ２０１において、記憶装置２０７から製造指示候補データ３１を読み出して、製造優先度の高い順にソートする。製造優先度の他に、納期までの期間や製造難易度なども考慮してソートされても良い。
【００６０】
次に、それぞれの製造指示候補のデマンドについて、サプライ調達データを引き当てる。  
まず、ステップＳ２０２において、製造指示候補データ３１に記憶された製品指示候補のデマンドと製造数量を読み出す。デマンドは、製造指示候補で指定された製造数量に併せて、必要な部品とその部品数の情報である。  
次に、ステップＳ２０３において、デマンドに記憶された部品を調達可能なサプライ候補をソートする。例えば、サプライ調達データ３２は、部品をデマンドに充当する優先順位に基づいてソートされる。例えば、サプライ調達データ３２に記憶されたサプライ候補は、在庫されている拠点名或いは調達される拠点名や、仕掛在庫、倉庫在庫、発注残、製造中、出庫準備完了などのサプライ区分が記憶されており、これに従って部品毎に、優先的に使用したい部品の順番にサプライ候補がソートされる。
【００６１】
次に、ステップＳ２０４において、製品の製造に必要な部品の数を、ステップＳ２０３でソートされたサプライ候補の順番に部品を確保し、確保された結果を引当結果として記憶装置１０７に記憶する。更に、ステップＳ２０４において、確保された部品の数の製造の製造に必要な部品の数に対する割合である充足率が算出され記憶装置２０７に記憶される。
【００６２】
このステップＳ２０３乃至Ｓ２０５は、ステップＳ２０２で読み出された製造指示候補の全てのデマンドについて実行される。全てのデマンドについて充足率が算出されると、ステップＳ２０６において着手不可引当があるかを判定する。具体的には、記憶装置２０７から各部品の充足率を読み出し、充足率が１００％に満たない部品があった場合、一つでも部品が揃わないと製品を製造できないので、着手不可引当が発生する。ステップＳ２０６において着手不可引当がある場合、最も低い充足率に基づいて着手可能数を算出する。即ち、充足率６０％が最低だとすると、この製造指示候補の着手可能数は、製造指定候補で指定された製造数量の６０％となる。
【００６３】
次に、ステップＳ２０７で算出された着手可能数に基づいて、ステップＳ２０２で読み出された全ての部品について余剰数量を算出し、サプライ候補を解放する。
【００６４】
サプライ候補を解放する場合、まずステップＳ２０８において、製品に使う部品、余剰部品があるか否かを判定し、余剰部品がある場合、ステップＳ２０９において余剰部品を解放する。余剰部品は、ステップＳ２０４で確保された部品の数から、ステップＳ２０７で算出された着手可能数に基づいて着手可能数の製品を製造するのに必要な部品数を減算した数の部品である。余剰部品を解放するとは、具体的に、余剰部品の数量が他の製造指示で使用可能とサプライ調達データ３２に記憶されることにより、部品毎に算出された余剰数量が解放される。又、ステップＳ２０４において一度引き当てられたものを、ステップＳ２０７で算出された着手可能数に基づいて引き直すことにより、部品毎に算出された余剰数量が解放されても良い。
【００６５】
ステップＳ２０８及びＳ２０９の処理を、ステップＳ２０２で読み出された全ての部品について実行し、余剰部品を解放する。  
次に、ステップＳ２１０において、ステップＳ２０７において算出された着手可能数に基づいて製造指示を生成し、製造指示データ３３として記憶装置２０７に記憶する。具体的には、製造指示候補における製造数量を、着工可能数に補正して製造指示を作成する。  
更に、ステップＳ２１１において、製造数量が着工可能数と異なる場合、製造数量から着工可能数を減算した着工不可数を製品品目と関連づけられた未引当製造計画データ３５が、記憶装置２０７に記憶される。
【００６６】
ステップＳ２０２からステップＳ２１１までの処理を、製造指示候補データ３１に記憶された全ての製造指示候補について実行する。  
その結果、サプライ調達データ３２から、製造指示のデマンドには引き当てられなかった部品が抽出された未引当サプライデータ３４が記憶装置２０７に記憶される。
【００６７】
この様に本発明の最良の実施の形態における製造指示生成装置２は、部品指示候補のデマンドと、部品在庫や製造中の部品などのサプライを引き当て、その結果、製造指示単位に部品の充当状況を示し、着工可能数を算出する。このとき、どの部品がどれだけ不足しているかを算出しても良い。一部の部品でも欠ける場合、その製品は製造できないので、欠けた部品に基づいて他の余剰部品を他の製造指示に振り分けることにより、現在のサプライの状況で製造可能な最大数量を算出する。
【００６８】
余剰部品が発生した場合、その余剰数量を未引当サプライデータ３４に記憶することにより、次回、同一の部品を使用する他の製造指示に流用する。例えば、内製部品に余剰が発生した場合、余剰数量を差し引いて製造指示を生成し、購入部品に余剰が発生した場合、製造計画生成装置１へ余剰数量を伝達することにより、次回のその部品を発注するときに、余剰数量を差し引いて発注することができる。
【００６９】
従って、本発明の最良の実施の形態における製造指示生成装置２は、着工指示を出す前に、予め確実に製造できる製品品目及び着工可能数が分かるので、その着工可能数で製造指示を出す。従って、部品の払い出しから製造に至るまで、製造工程において途中で部品が不足する事態に陥らないので、生成と生産を行うことができ、製造現場で部品が余って放置されたり、ライン上で休に生産が止まってしまったり、などの異常事態の発生を軽減することができる。これにより、不足の事態が発生する製造現場において、製造指示を遵守し、効率よく製造できるように、製造資源に実行レベルの着工指示を出すことができる。
【００７０】
又、内製部品及び購入部品とも、余剰が発生した場合に、次回の製造機会及び発注機会に余剰数量を反映できるため、必要なものを必要なときに必要な数だけ調達することが可能となる。これにより、内製製品の製造指示数や、購入部品の発注数を適正にすることができる。
【００７１】
（その他の実施の形態）
上記のように、本発明の最良の実施の形態によって記載したが、この開示の一部をなす論述及び図面はこの発明を限定するものであると理解すべきではない。この開示から当業者には様々な代替実施の形態、実施例及び運用技術が明らかとなる。
【００７２】
本発明はここでは記載していない様々な実施の形態等を含むことは勿論である。従って、本発明の技術的範囲は上記の説明から妥当な特許請求の範囲に係る発明特定事項によってのみ定められるものである。
【図面の簡単な説明】
【００７３】
【図１】本発明の最良の実施の形態に係る製造計画生成装置と製造指示生成装置の機能ブロック図である。
【図２】本発明の最良の実施の形態に係る製造計画生成装置の構成図である。
【図３】本発明の最良の実施の形態に係る製造指示生成装置の構成図である。
【図４】本発明の最良の実施の形態に係る製造指示候補データのデータ構造の一例である。
【図５】本発明の最良の実施の形態に係る生産管理方法の処理を示したフローチャートである。
【図６】本発明の最良の実施の形態に係る製造指示生成装置の供給引当算出手段の処理を示したフローチャートである（その１）。
【図７】本発明の最良の実施の形態に係る製造指示生成装置の供給引当算出手段の処理を示したフローチャートである（その２）。
【図８】本発明の最良の実施の形態に係る製造指示生成装置による製造指示の一例である。
【図９】従来の製造指示生成装置による製造指示の一例である。
【符号の説明】
【００７４】
１…製造計画生成装置、２…製造指示生成装置、１１…受注データ、１２…需要予測データ、１３…サプライ調達計画データ、１４…製造計画、２１…製造計画生成手段、２２…サプライ調達計画データ更新手段、３１…製造指示候補データ、３２…サプライ調達データ、３３…製造指示データ、３４…未引当サプライデータ、３５…未引当製造計画データ、４０…余剰数量、４１…製造指示候補生成手段、４２…部品調達手段、４３…供給引当算出手段、１０１、２０１…中央処理制御装置、１０２、２０２…ＲＯＭ、１０３、２０３…ＲＡＭ、１０４、２０４…入力装置、１０５、２０５…表示装置、１０６、２０６…通信制御装置、１０７、２０７…記憶装置、１０８、２０８…リムーバブルディスク
１０９、２０９…入出力インタフェース、１１０、２１０…バス
【図１】
2005316588.tif 000003
【図２】
2005316588.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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