(57)【要約】【課題】  耐候性に優れると共に、濃色の着色時にフィッシュアイの発生が少なく、ダイレクト蒸着後に美麗な光輝外観が得られるダイレクト蒸着用熱可塑性樹脂組成物を提供する。【解決手段】  本発明のダイレクト蒸着用熱可塑性樹脂組成物は、ポリオルガノシロキサンおよび（メタ）アクリル酸エステル系重合体からなる複合ゴム状重合体（Ｇ）にビニル系重合体がグラフトしたグラフト共重合体（Ａ）１〜１００質量部と、その他の熱可塑性樹脂（Ｂ）９９〜０質量部（但し、成分（Ａ）と（Ｂ）の合計を１００質量部とする。）と、一次粒子径が２０ｎｍ以上のカーボンブラック（Ｃ）０．１〜１０質量部とを配合してなる。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリオルガノシロキサンおよび（メタ）アクリル酸エステル系重合体からなる複合ゴム状重合体（Ｇ）にビニル系重合体がグラフトしたグラフト共重合体（Ａ）１〜１００質量部と、
その他の熱可塑性樹脂（Ｂ）９９〜０質量部（但し、成分（Ａ）と（Ｂ）の合計を１００質量部とする。）と、
一次粒子径が２０ｎｍ以上のカーボンブラック（Ｃ）０．１〜１０質量部とを配合してなることを特徴とするダイレクト蒸着用熱可塑性樹脂組成物。
【請求項２】
複合ゴム状重合体（Ｇ）中に占める粒子径５００ｎｍ以上のゴム状重合体の割合が３質量％未満であることを特徴とする請求項１に記載のダイレクト蒸着用熱可塑性樹脂組成物。
【請求項３】
その他の熱可塑性樹脂（Ｂ）が、ポリメタクリル酸メチル、アクリロニトリル−スチレン共重合体、アクリロニトリル−αメチルスチレン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、アクリロニトリル−スチレン−Ｎ−置換マレイミド三元共重合体、スチレン−無水マレイン酸−Ｎ−置換マレイミド三元共重合体、ポリカーボネート樹脂、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、メタクリル酸メチル−スチレン共重合体、アクリロニトリル−スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、変性ポリフェニレンエーテル、ポリアミドからなる群から選ばれる少なくとも１種であることを特徴する請求項１または２に記載のダイレクト蒸着用熱可塑性樹脂組成物。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載のダイレクト蒸着用熱可塑性樹脂組成物を成形してなることを特徴とする成形品。
【請求項５】
表面にダイレクト蒸着法による金属化処理が施されてなることを特徴とする請求項４に記載の成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アンダーコート処理を施さない、いわゆるダイレクト蒸着法に適した熱可塑性樹脂組成物およびその成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用ランプハウジング等の自動車部品や各種電気機器筐体用の熱可塑性樹脂成形品の表面には、意匠性やその他の機能性を高めるために、銅やクロム、ニッケル等の金属層を形成するメッキ表面処理や、アルミニウムやクロム等の金属層（厚み数十〜数百ｎｍ）を真空蒸着法やスパッタリング法等によって形成する金属化処理を施すことがある。
後者の金属化処理では、成形品表面を平滑化し光輝性を得るために、金属化処理を施す前にあらかじめ塗装やプラズマ重合処理によりアンダーコート処理層を形成し、さらに金属化処理により得られた金属層を保護するために、シリコン系等のトップコート層を形成することが一般的であった。このように、従来の金属化処理は多数の工程と専用の装置、高コストの処理剤を必要とするものであったが、最近になってアンダーコート処理層の形成工程を省いた、いわゆる「ダイレクト（直接）蒸着法」が採用されるようになってきている。ダイレクト蒸着法により得られる成形品の意匠性は、樹脂材料の種類や成形品の表面状態によって変動しやすいため、表面曇りのない美麗な光輝外観を安定して得ることが重要な課題の一つであった。
その課題を解決するために、特定の粒子径分布を有するゴム質重合体にビニル系単量体をグラフトさせたグラフトゴム共重合体を含有するダイレクト蒸着用樹脂組成物が提案されている（例えば、特許文献１〜３参照）。
【０００３】
ところで、一般的に、ダイレクト蒸着法による金属化処理が施される成形品は黒色またはグレー等の濃色に着色されることが非常に多いため、上記樹脂組成物中には各種黒色系の顔料や染料が着色剤として添加されることが多かった。ところが、顔料を添加した場合には、顔料の分散不良や溶融不良の樹脂成分によって成形品の表面に突起状の微小不良、いわゆるフィッシュアイが発生することがあった。フィッシュアイが成形品の表面に発生すると、ダイレクト蒸着法による金属化処理を施した成形品の意匠性が低くなるため、フィッシュアイが発生しにくい材料が強く要求されている。
そこで、顔料着色時の表面平滑性を向上させてフィッシュアイの発生を抑制する方法としては、特定揮発分のカーボンブラックを用いる方法等が開示されている（特許文献４参照）。
【特許文献１】特開２００１−００２８６９号公報
【特許文献２】特開２００２−１３３９１６号公報
【特許文献３】特開２００３−１２８８６８号公報
【特許文献４】特開平１１−２２８７６４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１および２には、車両用ランプハウジング等の用途において必要な要件である、成形品の耐候性を改良する手段については何ら言及されておらず、また、顔料着色時に発生するフィッシュアイを改良させる方法についても何ら言及されていない。したがって、耐候性とダイレクト蒸着後の光輝外観が不十分であった。
特許文献３に記載の熱可塑性樹脂組成物は、耐候性とダイレクト蒸着後の光輝性には優れるが、顔料着色時に発生するフィッシュアイを改良させる方法については何ら言及されていない。したがって、ダイレクト蒸着後の光輝外観が不十分であった。
さらに、特許文献４に開示されている熱可塑性樹脂組成物では、カーボンブラックでの黒着色時の表面平滑性を向上させる方法について示されているが、ダイレクト蒸着での光輝性については何ら言及されていない。しかも、実施例に記載された樹脂組成物はいずれもフィッシュアイの発生量において当該分野の高い要求レベルに十分に応えるものではなく、ダイレクト蒸着後の光輝外観が不十分であった。
本発明はかかる事情に鑑みてなされたものであり、耐候性に優れると共に、濃色の着色時にフィッシュアイの発生が少なく、ダイレクト蒸着後に美麗な光輝外観が得られるダイレクト蒸着用熱可塑性樹脂組成物およびその樹脂組成物を用いた成形品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明のダイレクト蒸着用熱可塑性樹脂組成物は、ポリオルガノシロキサンおよび（メタ）アクリル酸エステル系重合体からなる複合ゴム状重合体（Ｇ）にビニル系重合体がグラフトしたグラフト共重合体（Ａ）１〜１００質量部と、
その他の熱可塑性樹脂（Ｂ）９９〜０質量部（但し、成分（Ａ）と（Ｂ）の合計を１００質量部とする。）と、
一次粒子径が２０ｎｍ以上のカーボンブラック（Ｃ）０．１〜１０質量部とを配合してなることを特徴とする。
本発明のダイレクト蒸着用熱可塑性樹脂組成物においては、複合ゴム状重合体（Ｇ）中に占める粒子径５００ｎｍ以上のゴム状重合体の割合が３質量％未満であることが好ましい。
本発明のダイレクト蒸着用熱可塑性樹脂組成物においては、その他の熱可塑性樹脂（Ｂ）が、ポリメタクリル酸メチル、アクリロニトリル−スチレン共重合体、アクリロニトリル−αメチルスチレン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、アクリロニトリル−スチレン−Ｎ−置換マレイミド三元共重合体、スチレン−無水マレイン酸−Ｎ−置換マレイミド三元共重合体、ポリカーボネート樹脂、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、メタクリル酸メチル−スチレン共重合体、アクリロニトリル−スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、変性ポリフェニレンエーテル、ポリアミドからなる群から選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。
本発明の成形品は、上述したダイレクト蒸着用熱可塑性樹脂組成物を成形してなることを特徴とする。
本発明の成形品は、表面にダイレクト蒸着法による金属化処理が施されてもよい。
【発明の効果】
【０００６】
本発明のダイレクト蒸着用熱可塑性樹脂組成物および成形品は、耐候性に優れると共に、着色時のフィッシュアイの発生が少なく表面平滑性が優れ、ダイレクト蒸着後に美麗な光輝外観が得られる。特に、耐候性と黒着色時の表面平滑性のバランスは、従来公知のゴム変性樹脂組成物と比べて非常に優れており、本発明のダイレクト蒸着用熱可塑性樹脂組成物および成形品は各種工業用材料としての利用価値が極めて高い。具体的には、車両用ランプハウジングにとりわけ好適である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明のダイレクト蒸着用熱可塑性樹脂組成物（以下、熱可塑性樹脂組成物と略す）は、ポリオルガノシロキサンおよび（メタ）アクリル酸エステル系重合体からなる複合ゴム状重合体（Ｇ）にビニル系重合体がグラフトしたグラフト共重合体（Ａ）、カーボンブラック（Ｃ）、および必要に応じてその他の熱可塑性樹脂（Ｂ）とを配合してなるものである。
【０００８】
＜グラフト共重合体（Ａ）＞
本発明に用いるグラフト共重合体（Ａ）は、ポリオルガノシロキサンおよび（メタ）アクリル酸エステル系重合体からなる複合ゴム状重合体（Ｇ）にビニル系重合体がグラフトして得られるものであり、例えば、複合ゴム状重合体（Ｇ）に少なくとも１種のビニル系単量体を乳化グラフト重合することにより得られる。
＜複合ゴム状重合体（Ｇ）＞
グラフト共重合体（Ａ）を得るために用いる複合ゴム状重合体（Ｇ）は、ポリオルガノシロキサンおよび（メタ）アクリル酸エステル系重合体からなり、成形品のダイレクト蒸着後に優れた光輝性を発現させる成分である。
【０００９】
複合ゴム状重合体（Ｇ）を構成するポリオルガノシロキサンとしては特に限定されないが、ビニル重合性官能基含有シロキサン単位を構成成分として含むビニル重合性官能基含有ポリオルガノシロキサンが好ましい。
ビニル重合性官能基含有ポリオルガノシロキサンにおいて、ビニル重合性官能基含有シロキサン単位の含有量は特に限定されないが、０．３〜３モル％であることが好ましく、０．５〜２モル％であることがより好ましく、０．５〜１モル％であることが特に好ましい。ビニル重合性官能基含有シロキサン単位の含有量がこのような範囲であれば、ポリオルガノシロキサンと（メタ）アクリル酸エステル系ゴムとの複合化が十分にでき、得られる成形品の表面においてポリオルガノシロキサンがブリードアウトすることがほとんどない。そのため、成形品のダイレクト蒸着後の光輝性が特に良好となり、さらには耐衝撃性にも優れる。
【００１０】
ビニル重合性官能基含有シロキサンとしては、ビニル重合性官能基を含有し、かつ、ジメチルシロキサンとシロキサン結合を介して結合し得るものであれば特に限定されないが、ジメチルシロキサンとの反応性を考慮すると、ビニル重合性官能基を含有する各種アルコキシシラン化合物が好適である。具体的には、β−メタクリロイルオキシエチルジメトキシメチルシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルジメトキシメチルシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルメトキシジメチルシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルエトキシジエチルシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルジエトキシメチルシラン、δ−メタクリロイルオキシブチルジエトキシメチルシラン等のメタクリロイルオキシシロキサン、テトラメチルテトラビニルシクロテトラシロキサン等のビニルシロキサン、ｐ−ビニルフェニルジメトキシメチルシラン、さらにγ−メルカプトプロピルジメトキシメチルシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン等のメルカプトシロキサン等が挙げられる。これらは、１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００１１】
ポリオルガノシロキサン中のビニル重合性官能基含有シロキサン単位以外のシロキサンとしては、例えば、ジメチルシロキサンが挙げられる。ジメチルシロキサンとしては、３員環以上のジメチルシロキサン系環状体が好ましく、特に３〜７員環のものが好ましい。具体的には、ヘキサメチルシクロトリシロキサン、オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン、ドデカメチルシクロヘキサシロキサン等が挙げられる。これらは、１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００１２】
また、ポリオルガノシロキサンとしては、特に３個以上のシロキサン結合を有するケイ素原子がポリオルガノシロキサン中の全ケイ素原子に対し１モル％以下であることが好ましく、０〜０．８モル％であることが特に好ましい。かかる構成とすることによって、得られる成形品のダイレクト蒸着後の光輝性が特に優れたものとなる。
すなわち、好ましいポリオルガノシロキサンの態様としては、例えば、ビニル重合性官能基含有シロキサン単位０．３〜３モル％と、ジメチルシロキサン単位９９．７〜９７モル％とからなり、３個以上のシロキサン結合を有するケイ素原子がポリオルガノシロキサン中の全ケイ素原子に対し１モル％以下のものが挙げられる。
【００１３】
ポリオルガノシロキサンの粒子径は特に制限されないが、得られる成形品のダイレクト蒸着後の光輝性を高める目的から、質量平均粒子径は６００ｎｍ以下であることが好ましく、２００ｎｍ以下であることがさらに好ましい。
【００１４】
ポリオルガノシロキサンは、例えば、以下のようにして製造される。
ジメチルシロキサンとビニル重合性官能基含有シロキサンとを混合したシロキサン混合物に、乳化剤と水とを添加して乳化させ、ラテックスを得る。次いで、このラテックスを、高速回転による剪断力で微粒子化するホモミキサーや、高圧発生機による噴出力で微粒子化するホモジナイザー等を使用して微粒子化させる。ここで、ホモジナイザー等の高圧乳化装置を使用すると、ポリオルガノシロキサンラテックスの粒子径分布が小さくなるので好ましい。
そして、この微粒子化後のラテックスを酸触媒が含まれる酸水溶液中に投入し、高温下で重合することによって、ポリオルガノシロキサンラテックスを得ることができる。重合の停止は、反応液を冷却し、さらに苛性ソーダ、苛性カリ、炭酸ナトリウムなどのアルカリ性物質で中和することにより行うことができる。
【００１５】
その重合に用いる乳化剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル硫酸エステルナトリウム等のアニオン系乳化剤が好ましく、中でも、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ラウリルスルホン酸ナトリウム等のスルホン酸系の乳化剤が好ましい。これらの乳化剤は、１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。乳化剤の使用量は、通常、分散状態が安定していて微小な粒子径の乳化状態を保てるので、シロキサン混合物１００質量部に対して０．０５質量部以上であることが好ましい。また、乳化剤そのものの色による成形品の着色や熱可塑性樹脂組成物の劣化に伴う乳化剤の変質による成形品の変色を抑制できるので、シロキサン混合物１００質量部に対して５質量部以下であることが好ましい。
【００１６】
酸触媒としては、脂肪族スルホン酸、脂肪族置換ベンゼンスルホン酸、脂肪族置換ナフタレンスルホン酸等のスルホン酸類や、硫酸、塩酸、硝酸等の鉱酸類等が挙げられる。これらの酸触媒は、１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。上述した中でも、ポリオルガノシロキサンラテックスの安定化作用に優れているので、脂肪族置換ベンゼンスルホン酸が好ましく、ｎ−ドデシルベンゼンスルホン酸が特に好ましい。また、ｎ−ドデシルベンゼンスルホン酸と硫酸などの鉱酸とを併用すると、ポリオルガノシロキサンラテックスに用いた乳化剤による成形品の着色を抑えることができる。酸触媒の添加量は適宜決めればよいが、通常、シロキサン混合物１００質量部に対して０．１〜２０質量部程度である。
酸触媒を添加する方法としては、あらかじめ、シロキサン混合物、乳化剤および水とともに酸触媒を混合する方法を採用しても良いし、シロキサン混合物が微粒子化したラテックス中に高温の酸触媒水溶液を一定速度で滴下する方法を採用しても良い。中でも、得られるポリオルガノシロキサンの粒子径を制御しやすいことから、後者の方法を採用することが好ましい。
重合時間は限定されないが、酸触媒をシロキサン混合物、乳化剤および水とともに混合、微粒子化させて重合する場合は、２時間以上、特に５時間以上とすることが好ましい。シロキサン混合物が微粒子化したラテックスを酸触媒の水溶液中に滴下する方法では、ラテックスの滴下終了後１時間程度保持することが好ましい。
重合温度は、５０℃以上、特に８０℃以上とすることが好ましい。なお、重合温度の上限は特に規定されないが、通常、９５℃程度である。
【００１７】
複合ゴム状重合体（Ｇ）を構成する（メタ）アクリル酸エステル系重合体は、（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体、あるいは、（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体を１種以上含む単量体混合物を重合して得たものである。なお、（メタ）アクリル酸エステル系重合体には、（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体以外の単量体単位が含まれていてもよい。
（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体としては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル等のアクリル酸アルキルエステルや、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ｎ−ラウリル等のメタクリル酸アルキルエステルが挙げられる。これらは１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。上述した中でも、得られる熱可塑性樹脂組成物の耐衝撃性に優れることから、アクリル酸ｎ−ブチルが好ましい。
（メタ）アクリル酸エステル系重合体の製造方法としては特に限定されず、公知の方法を採用できる。
【００１８】
本発明に用いるグラフト重合体（Ａ）を構成する複合ゴム状重合体（Ｇ）の製造方法は、例えば、ポリオルガノシロキサンと（メタ）アクリル酸エステル系重合体を各々含む複数のラテックスをヘテロ凝集もしくは共肥大化する方法；ポリオルガノシロキサンおよび（メタ）アクリル酸エステル系重合体のうちの一方または両方を含むラテックスの存在下で、ポリオルガノシロキサンおよび（メタ）アクリル酸エステル系重合体のうちの前記ラテックスに含まれない重合体を形成して複合化させる方法；等公知の方法で行えばよく、特に限定されない。
特に、得られる成形品の耐衝撃性とダイレクト蒸着後の光輝性がより優れることから、ラテックス状のポリオルガノシロキサン存在下で（メタ）アクリル酸エステル単量体（混合物も含む）をラジカル重合させる方法が好ましい。その際、（メタ）アクリル酸エステル単量体（混合物も含む）をラテックス状のポリオルガノシロキサン中に添加する方法は、一括して添加しても良いし、連続的に、あるいは断続的に添加しても良い。
【００１９】
重合に際しては、必要に応じてグラフト交叉剤、架橋剤を用いることも可能である。グラフト交叉剤、架橋剤としては、例えば、メタクリル酸アリル、シアヌル酸トリアリル、イソシアヌル酸トリアリル、ジビニルベンゼン、ジメタクリル酸エチレングリコールジエステル、ジメタクリル酸プロピレングリコールジエステル、ジメタクリル酸１，３−ブチレングリコールジエステル、ジメタクリル酸１，４−ブチレングリコールジエステル等が挙げられる。これらは、１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００２０】
複合ゴム状重合体（Ｇ）におけるポリオルガノシロキサンと（メタ）アクリル酸エステル系重合体との含有比は、得られる成形品の耐衝撃性とダイレクト蒸着後の光輝性とがより優れたものとなることから、ポリオルガノシロキサン含有量が１〜９０質量％、（メタ）アクリル酸エステル系重合体含有量が９９〜１０質量％であることが好ましい。また、ポリオルガノシロキサン含有量は２〜５０質量％であることがより好ましく、３〜１０質量％であることが特に好ましい。
複合ゴム状重合体（Ｇ）の質量平均粒子径は特に限定されないが、得られる成形品のダイレクト蒸着後の光輝性外観がより優れることから、４００ｎｍ未満、特に３００ｎｍ以下が好ましい。複合ゴム状重合体（Ｇ）の質量平均粒子径の下限は特に限定されないが、３０ｎｍ程度が好ましい。
【００２１】
また、特に高レベルのダイレクト蒸着後の光輝性外観を呈する成形品が得られることから、複合ゴム状重合体（Ｇ）中に占める粒子径５００ｎｍ以上の複合ゴム状重合体の割合が、３質量％未満である（０質量％を含む）であることが好ましく、２質量％以下であることがより好ましく、１質量％以下であることが特に好ましい。
同様の理由から、複合ゴム状重合体（Ｇ）におけるトルエン溶媒下で測定した膨潤度が０超２０未満であることが好ましく、０超１０未満であることがより好ましい。なお、トルエン溶媒下での膨潤度は、例えば、複合ゴム状重合体（Ｇ）を製造する際に用いる架橋剤やグラフト交叉剤の種類や量を変更することで制御できる。すなわち、複合ゴム状重合体（Ｇ）の膨潤度を下げるには架橋剤やグラフト交叉剤を増量すれば良く、膨潤度を高くするにはこれらを減量すれば良い。膨潤度を上記範囲に制御するには、例えば、架橋剤やグラフト交叉剤を（メタ）アクリル酸エステル単量体（混合物も含む）１００質量部に対して０．３〜６質量部程度添加すれば良い。
【００２２】
＜ビニル系単量体＞
複合ゴム状重合体（Ｇ）にグラフトさせるビニル系単量体としては特に限定されないが、本発明の特性を十分に発現させることができることから、芳香族アルケニル化合物、（メタ）アクリル酸アルキルエステル、シアン化ビニル化合物等が好ましい。
芳香族アルケニル化合物としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン等が挙げられる。（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、例えば、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ブチルアクリレート等が挙げられる。シアン化ビニル化合物としては、例えば、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等が挙げられる。中でも、得られる熱可塑性樹脂組成物または成形品の耐衝撃性に優れることから、スチレンとアクリロニトリルとを併用することが好ましい。
【００２３】
本発明に用いるグラフト共重合体（Ａ）を得るために用いる複合ゴム状重合体（Ｇ）とビニル系重合体との含有比率は特に限定されない。
その中でも、複合ゴム状重合体（Ｇ）とビニル系単量体との含有比率（質量比）は、複合ゴム状重合体（Ｇ）／ビニル系単量体＝１０〜８０／９０〜２０（単位：質量％）であることが好ましく、３０〜７０質量％／７０〜３０（単位：質量％）であることが特に好ましい。
このような含有比率で複合ゴム状重合体（Ｇ）にビニル系重合体をグラフト重合させてなるグラフト共重合体（Ａ）を用いると、得られる熱可塑性樹脂組成物の耐衝撃性、流動性や、成形品のダイレクト蒸着後の光輝性に優れたものとなる。
グラフト共重合体（Ａ）を製造する際に用いる乳化剤としては特に限定されないが、乳化重合時のラテックス安定性に優れ、重合率が高められるので、サルコシン酸ナトリウム、脂肪酸カリウム、脂肪酸ナトリウム、アルケニルコハク酸ジカリウム、ロジン酸石鹸等の各種カルボン酸塩、アルキル硫酸エステル、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル硫酸エステルナトリウム等のアニオン系乳化剤が好ましい。これらは目的に応じて使い分けられる。
また、乳化グラフト重合時には乳化剤を追添せず、ポリオルガノシロキサンや複合ゴム状重合体（Ｇ）の製造に用いた乳化剤をそのまま利用することも可能である。その場合、ポリオルガノシロキサンの製造または複合ゴム状重合体（Ｇ）の製造にて、先に挙げた乳化剤を使用することが好ましい。
【００２４】
グラフト重合に用いるラジカル重合開始剤としては、過酸化物、アゾ系開始剤または酸化剤・還元剤を組み合わせたレドックス系開始剤等が挙げられ、中でも、レドックス系開始剤が好ましい。レドックス系開始剤としては、硫酸第一鉄・ピロリン酸ナトリウム・ブドウ糖・ヒドロパーオキサイドや、硫酸第一鉄・エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩・ロンガリット・ヒドロパーオキサイドを組み合わせたものが好ましい。なお、ここで挙げたラジカル重合開始剤は、（メタ）アクリル酸エステル系重合体の重合にも好適である。
また、グラフト率やグラフト成分の分子量を制御するために、ビニル系単量体に、例えば、メルカプタン系化合物、テルペン系化合物、α−メチルスチレン二量体等の各種連鎖移動剤を添加することもできる。
重合条件は特に限定されず、必要に応じて適宜設定することができる。
【００２５】
乳化グラフト重合等の方法で得られたグラフト共重合体（Ａ）ラテックスからグラフト共重合体（Ａ）を回収する方法としては、例えば、グラフト共重合体（Ａ）ラテックスを、凝固剤を溶解させた熱水中に投入することによってスラリー状に凝析する湿式回収法や、加熱雰囲気中にグラフト共重合体（Ａ）ラテックスを噴霧することによって半直接的にグラフト共重合体（Ａ）を回収するスプレードライ法等が挙げられる。
湿式回収法に用いる凝固剤としては、硫酸、塩酸、リン酸、硝酸等の無機酸や、塩化カルシウム、酢酸カルシウム、硫酸アルミニウム等の金属塩等が挙げられ、重合で用いた乳化剤に応じて選定される。例えば、乳化剤として脂肪酸石鹸やロジン酸石鹸等のカルボン酸石鹸のみが使用されている場合にはいかなる凝固剤を用いてもグラフト共重合体（Ａ）を回収できるが、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム等の酸性領域でも安定な乳化力を示す乳化剤が含まれている場合には上記無機酸では不十分であり、凝固剤として金属塩を用いる必要がある。
湿式回収法により得られたスラリー状のグラフト共重合体（Ａ）から乾燥状態のグラフト共重合体（Ａ）を得る方法としては、まず残存する乳化剤残渣を水中に溶出させて洗浄し、次いで、このスラリーを遠心またはプレス脱水機等で脱水した後に気流乾燥機等で乾燥する方法、圧搾脱水機や押出機等で脱水と乾燥とを同時に実施する方法等が挙げられる。かかる方法によって、粉体または粒子状の乾燥グラフト共重合体（Ａ）が得られる。なお、圧搾脱水機や押出機から排出されたグラフト共重合体（Ａ）を回収せず、直接、熱可塑性樹脂組成物を製造する押出機や成形機に送って成形品とすることも可能である。
【００２６】
＜その他の熱可塑性樹脂（Ｂ）＞
本発明の熱可塑性樹脂組成物には、必要に応じてその他の熱可塑性樹脂（Ｂ）を配合することができる。
その他の熱可塑性樹脂（Ｂ）としては特に限定されないが、ポリメタクリル酸メチル、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−αメチルスチレン共重合体（αＳＡＮ樹脂）、スチレン−無水マレイン酸共重合体、アクリロニトリル−スチレン−Ｎ−置換マレイミド三元共重合体、スチレン−無水マレイン酸−Ｎ−置換マレイミド三元共重合体、ポリカーボネート樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ樹脂）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ樹脂）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ樹脂）、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、メタクリル酸メチル−スチレン共重合体（ＭＳ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、変性ポリフェニレンエーテル（変性ＰＰＥ樹脂）、ポリアミド等が好ましく用いられる。
その他、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、スチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＢＳ）、スチレン−ブタジエン（ＳＢＲ）、水素添加ＳＢＳ、スチレン−イソプレン−スチレン（ＳＩＳ）等のスチレン系エラストマー、各種オレフィン系エラストマー、各種ポリエステル系エラストマー、ポリアセタール樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ＰＰＳ樹脂、ＰＥＳ樹脂、ＰＥＥＫ樹脂、ポリアリレート、液晶ポリエステル樹脂等も利用可能である。
これらその他の熱可塑性樹脂（Ｂ）は、１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００２７】
＜カーボンブラック（Ｃ）＞
本発明に用いるカーボンブラック（Ｃ）は、得られる熱可塑性樹脂組成物のフィッシュアイが発生せず、かつ漆黒性にも優れることから、その一次粒子径が２０ｎｍ以上である。
その中でも、その下限値が２０ｎｍを超えることが好ましい。またその上限値が１００ｎｍ以下であることが好ましく、５０ｎｍ以下であることがより好ましく、３５ｎｍ以下が特に好ましい。
カーボンブラック（Ｃ）の一次粒子径が２０ｎｍ未満の場合には、得られる成形品の表面にフィッシュアイが多く発生する傾向にあり、また１００ｎｍを超える場合には、漆黒性が低下する傾向にある。
なお、ここでいうカーボンブラック（Ｃ）の一次粒子径は、ＪＩＳ−Ｋ−６２２１に準拠した測定により求められる値である。
【００２８】
本発明の熱可塑性樹脂組成物は、前述したグラフト共重合体（Ａ）とカーボンブラック（Ｃ）からなり、さらに必要に応じてその他の熱可塑性樹脂（Ｂ）を配合してなる組成物である。具体的には、グラフト共重合体（Ａ）１〜１００質量部、およびその他の熱可塑性樹脂（Ｂ）９９〜０質量部の合計量１００質量部に対して、カーボンブラック（Ｃ）０．１〜１０質量部を配合してなる。
その中でも、ダイレクト蒸着後の光輝性外観がより優れる傾向にあることから、グラフト共重合体（Ａ）とその他の熱可塑性樹脂（Ｂ）の配合比率は、グラフト共重合体（Ａ）／その他の熱可塑性樹脂（Ｂ）＝５〜８０／９５〜２０（質量比）であることが好ましく、グラフト共重合体（Ａ）／その他の熱可塑性樹脂（Ｂ）＝１０〜５０／９０〜５０（質量比）であることがより好ましい。
また、カーボンブラック（Ｃ）は、グラフト共重合体（Ａ）とその他の熱可塑性樹脂（Ｂ）の合計量１００質量部に対して０．１〜１０質量部の範囲で配合とすることにより、得られる成形品にフィッシュアイが発生せず、かつ漆黒性を付与することができる。その中でも、０．２〜８質量部の範囲であることが好ましく、０．３〜５質量部であることがより好ましい。
【００２９】
カーボンブラック（Ｃ）の添加量が０．１質量部未満であると、得られる熱可塑性樹脂組成物の漆黒性が低くなり、１０質量部を超えるとフィッシュアイが多く発生する。
カーボンブラック（Ｃ）中の揮発分は特に限定されないが、得られる熱可塑性樹脂組成物のフィッシュアイが少なくなることから、０．１質量％以上１０質量％未満であることが好ましい。また、カーボンブラック（Ｃ）のｐＨ値は特に限定されない。
この様なカーボンブラック（Ｃ）としては、例えば三菱化学（株）製のＭＡ７、ＭＡ８、ＭＡ１１、ＭＡ１００、ＭＡ２２０、ＭＡ２３０、＃４０００、＃４０１０、＃５、＃１０、＃１５、＃２０、＃２５、＃３０、＃３２、＃３３、＃４０、＃４４、＃４５、＃４７、＃５０、＃５２、＃９５、＃２６０等、一般的に入手可能なものが使用できる。
【００３０】
本発明の熱可塑性樹脂組成物においては、グラフト共重合体（Ａ）、その他の熱可塑性樹脂（Ｂ）、カーボンブラック（Ｃ）の他、必要に応じて、安定剤、補強剤、充填材、難燃剤、発泡剤、滑剤、可塑剤、帯電防止剤、耐候剤、ＵＶ吸収剤等の添加剤が配合されていてもよい。
【００３１】
熱可塑性樹脂組成物の製造方法としては特に限定されないが、グラフト共重合体（Ａ）とカーボンブラック（Ｃ）、必要に応じてその他の熱可塑性樹脂（Ｂ）や各種添加剤を、Ｖ型ブレンダーやヘンシェルミキサー等により混合分散させ、この混合物を押出機またはバンバリーミキサー、加圧ニーダー、ロール等の混練機等を用いて溶融混練することにより製造できる。
【００３２】
本発明の成形品は、上述した熱可塑性樹脂組成物を成形してなるものである。成形方法としては特に限定されず、射出成形法、押出成形法、ブロー成形法、圧縮成形法、カレンダー成形法、インフレーション成形法等の公知の各種成形方法を採用することができる。
上記の各種成形方法により一次加工が施された成形品は、アンダーコート処理層の形成等の特殊な前処理を行うことなく、その表面に真空蒸着法やスパッタリング法等のダイレクト蒸着法による金属化処理を施すことが可能である。この金属化処理された光輝表面はそのままでもよいが、さらに埃等によるキズの発生から保護するために、塗装などのトップコート処理を施して、シリコン系等の被膜を形成させてもよい。
成形品の表面に発生するフィッシュアイの数はできるだけ少ない方が望ましく、１ｍｍ２当たり１００個未満であればダイレクト蒸着後に美麗な光輝外観が得られることから好ましく、さらに、１ｍｍ２当たり５０個未満であれば光輝外観がより優れることから特に好ましい。
このような成形品は、車両用部品、特にテールランプやストップランプ、ヘッドランプ等の車両用ランプのハウジング、照明機器ハウジング等の家電部品、ＯＡ機器ハウジング、インテリア部材等に好適に用いられる。
【実施例】
【００３３】
以下、実施例および比較例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。以下の実施例および比較例中の「％」および「部」は、明記しない限り質量基準とする。
なお、製造例において、ラテックス中の重合体の質量平均粒子径および粒子径分布は、MATEC APPLIED SCIENCES社製「サブミクロン粒度分布測定器ＣＨＤＦ−２０００」を用いて測定した。
【００３４】
（製造例１）ポリオルガノシロキサン（Ｌ−１）ラテックスの製造
オクタメチルシクロテトラシロキサン９８部とγ−メタクリロイルオキシプロピルジメトキシメチルシラン２部とを混合してシロキサン系混合物１００部を得た。これに、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．６７部と脱イオン水３００部からなる水溶液を添加し、ホモミキサーで１００００回転／分で２分間撹拌した後、ホモジナイザーに２０ＭＰａの圧力で１回通し、安定な予備混合オルガノシロキサンラテックスを得た。
また、試薬注入容器、冷却管、ジャケット加熱器および攪拌装置を備えた反応器内に、ドデシルベンゼンスルホン酸１０部、脱イオン水９０部を投入し、１０％のドデシルベンゼンスルホン酸水溶液を調製した。この水溶液を８５℃に加熱した状態で、予備混合オルガノシロキサンラテックスを４時間にわたって滴下し、滴下終了後１時間その温度を保持した後、４０℃以下に冷却した。次いで、この反応物を苛性ソーダ水溶液でｐＨ７に中和し重合を完結してポリオルガノシロキサン（Ｌ−１）ラテックスを得た。
ポリオルガノシロキサン（Ｌ−１）ラテックスを１７０℃で３０分間乾燥して固形分を求めたところ、１７．７％であった。ラテックス中のポリオルガノシロキサン（Ｌ−１）の質量平均粒子径は５０ｎｍであり、その内、粒子径５００ｎｍ以上のゴム状重合体の割合はほぼ０％であった。また、ポリオルガノシロキサン中のビニル重合性官能基含有シロキサン単位の含有量は０．６５モル％、３個以上のシロキサン結合を有するケイ素原子はポリオルガノシロキサン中の全ケイ素原子に対し０モル％であった。
【００３５】
（製造例２）ポリオルガノシロキサン（Ｌ−２）ラテックスの製造
オクタメチルシクロテトラシロキサン９５．５部、γ−メタクリロイルオキシプロピルジメトキシメチルシラン０．５部、テトラエトキシシラン４部を混合してシロキサン系混合物１００部を得た。これに、ドデシルベンゼンスルホン酸１部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１部、脱イオン水２００部からなる水溶液を添加し、ホモミキサーで１００００回転／分で２分間撹拌した後、ホモジナイザーに２０ＭＰａの圧力で１回通し、安定な予備混合オルガノシロキサンラテックスを得た。
この予備混合オルガノシロキサンラテックスを、冷却管、ジャケット加熱器および攪拌装置を備えた反応器内に入れ、攪拌混合しながら８０℃で５時間加熱した後、約２０℃に冷却し、そのまま４８時間放置した。次いで、この反応物を苛性ソーダ水溶液でｐＨ７．０に中和し、重合を完結してポリオルガノシロキサン（Ｌ−２）ラテックスを得た。
ポリオルガノシロキサン（Ｌ−２）ラテックスの固形分を製造例１と同様に求めたところ、３６．５％であった。ラテックス中のポリオルガノシロキサン（Ｌ−２）の質量平均粒子径は１６０ｎｍ、その内、粒子径５００ｎｍ以上のゴム状重合体の割合は０％であった。また、ポリオルガノシロキサン中のビニル重合性官能基含有シロキサン単位の含有量は０．３モル％、３個以上のシロキサン結合を有するケイ素原子はポリオルガノシロキサン中の全ケイ素原子に対し１．５モル％であった。
【００３６】
（製造例３）グラフト共重合体（Ａ−１）の製造
試薬注入容器、冷却管、ジャケット加熱器および攪拌装置を備えた反応器内に、製造例１で得たポリオルガノシロキサン（Ｌ−１）ラテックス２部（固形分基準）、ラテムルＡＳＫ（アルケニルコハク酸ジカリウム；花王（株）製）０．７部、脱イオン水１４８．５部を仕込み、混合した。その後、アクリル酸ｎ−ブチル（ＢＡ）４５．７部、メタクリル酸アリル（ＡＭＡ）２．３部、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド０．１１部からなる混合物を添加した。
この反応器内に窒素気流を通じさせて雰囲気の窒素置換を行い、内温を６０℃まで昇温し、その時点で、硫酸第一鉄七水塩０．００００７５部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩０．０００２２５部、ロンガリット０．２部、脱イオン水１０部からなる水溶液を添加してラジカル重合を開始させた。アクリレート成分の重合により、液温は７８℃まで上昇した。１時間この状態を保持し、アクリレート成分の重合を完結させ、ポリオルガノシロキサン（Ｌ−１）とアクリル酸ｎ−ブチルゴムとの複合ゴム状重合体（Ｇ−１）のラテックスを得た。
複合ゴム状重合体（Ｇ−１）の質量平均粒子径は１４０ｎｍであり、また、この複合ゴム状重合体１００％（固形分基準）中、粒子径５００ｎｍ以上のゴム状重合体の割合はほぼ０％であった。また、この複合ゴム重合体の固形物を得、トルエンで９０℃、１２時間抽出し、ゲル含量（ＧＣ）を測定したところ９４．３％、膨潤度は１．９であった。複合ゴム状重合体（Ｇ−１）の特性を表１に示す。
【００３７】
【表１】
2005314461.tif 000002
【００３８】
さらに、反応器内部の液温が７０℃まで降温した後、この複合ゴム状重合体（Ｇ−１）ラテックスに、ロンガリット０．２５部および脱イオン水１０部からなる水溶液を添加し、次いで一段目として、アクリロニトリル２．５部、スチレン７．５部、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド０．０５部の混合液を２時間にわたって滴下し、重合した。滴下終了後、温度６０℃の状態を１時間保持した後、硫酸第一鉄七水塩０．００１部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩０．００３部、ロンガリット０．２部、ラテムルＡＳＫ（花王（株）製）０．２部、脱イオン水１０部からなる水溶液を添加し、次いで二段目として、アクリロニトリル１０部、スチレン３０部、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド０．２部からなる混合物を２時間にわたって滴下し、重合した。滴下終了後、温度６０℃の状態を０．５時間保持した後、クメンヒドロパーオキシド０．０５部を添加し、さらに温度６０℃の状態を０．５時間保持した後、冷却した。このようにして、ポリオルガノシロキサン（Ｌ−１）とアクリル酸ｎ−ブチルゴムとからなる複合ゴム状重合体（Ｇ−１）に、アクリロニトリルとスチレンとの共重合体がグラフトしたグラフト共重合体（Ａ−１）のラテックスを得た。
次いで、１％酢酸カルシウム水溶液１５０部を６０℃に加熱し、この中へグラフト共重合体（Ａ−１）ラテックス１００部を徐々に滴下して凝固した。そして、析出物を脱水、洗浄、乾燥して白色粉末のグラフト共重合体（Ａ−１）を得た。
【００３９】
（製造例４〜６）グラフト共重合体（Ａ−２）〜（Ａ−４）の製造
ポリオルガノシロキサンの種類や量、アクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸アリルの量を表１に記載のごとく変更した以外は製造例３と同様にして、複合ゴム状重合体（Ｇ−２）〜（Ｇ−４）を得た。各複合ゴム状重合体の特性を表１に合わせて示す。
さらに、得られた各複合ゴム状重合体（Ｇ−２）〜（Ｇ−４）を用いて、製造例３と同様に、重合とラテックスからの回収を行い、グラフト共重合体（Ａ−２）〜（Ａ−４）を得た。
【００４０】
（製造例７）熱可塑性樹脂（Ｂ−１）の製造
アクリロニトリル２９部およびスチレン７１部よりなり、２５℃で測定したＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド溶液の還元粘度が０．６０ｄｌ／ｇであるアクリロニトリル−スチレン共重合体（Ｂ−１）を公知の懸濁重合により製造した。
【００４１】
（製造例８）熱可塑性樹脂（Ｂ−２）の製造
アクリロニトリル１９部、スチレン５３部およびＮ−フェニルマレイミド２８部よりなり、２５℃で測定したＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド溶液の還元粘度が０.６５ｄｌ／ｇであるアクリロニトリル−スチレン−Ｎ−フェニルマレイミド三元共重合体（Ｂ−２）を公知の連続溶液重合により製造した。
【００４２】
（製造例９）熱可塑性樹脂（Ｂ−３）の製造
アクリロニトリル２５部およびαメチルスチレン７５部よりなり、２５℃で測定したＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド溶液の還元粘度が０.５０ｄｌ／ｇであるアクリロニトリル−αメチルスチレン共重合体（Ｂ−３）を公知の乳化重合により製造した。
【００４３】
（市販の熱可塑性樹脂）
製造例７〜９で製造した熱可塑性樹脂の他、以下の市販の熱可塑性樹脂も使用した。
熱可塑性樹脂（Ｂ−４）
ポリカーボネート（三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製、商品名：ユーピロンＳ２０００Ｆ）
熱可塑性樹脂（Ｂ−５）
ポリエステル（三菱レイヨン（株）製、商品名：タフペットＮ１３００）
【００４４】
（カーボンブラック）
下記の一次粒子径を有する三菱化学（株）製のカーボンブラック顔料を使用した。
（Ｃ−１）＃２６００  一次粒子径；１３ｎｍ
（Ｃ−２）＃９６０    一次粒子径；１６ｎｍ
（Ｃ−３）＃１０００  一次粒子径；１８ｎｍ
（Ｃ−４）ＭＡ１００  一次粒子径；２２ｎｍ
（Ｃ−５）＃４４      一次粒子径；２４ｎｍ
（Ｃ−６）＃２５      一次粒子径；４０ｎｍ
【００４５】
（実施例１〜１２および比較例１〜５）熱可塑性樹脂組成物の製造
上記のグラフト共重合体および熱可塑性樹脂を表２または表３に示す組成で配合し、さらに、エチレンビスステアリルアミドをこれらの樹脂成分合計１００部に対して０．４部添加した後、ヘンシェルミキサーを用いて混合し、この混合物をバレル温度２６０℃に加熱した脱気式押出機（（株）日本製鋼所製ＴＥＸ−３０）に供給して混練し、ペレットを得た。なお、表２、３において、配合量の単位は「部」である。
【００４６】
【表２】
2005314461.tif 000003
【００４７】
【表３】
2005314461.tif 000004
【００４８】
（評価）
得られた熱可塑性樹脂組成物について、下記方法にて評価を行う。
（１）耐候性
東芝機械（株）製射出成形機「ＩＳ８０ＦＰ」にて、シリンダー設定温度２３０℃、金型温度７０℃、インジェクションスピード９９％の条件で、１００ｍｍ×１００ｍｍ×３ｍｍの黒色板試験片を成形する。
得られた黒色試験片に対して、サンシャインウェザーメーター（スガ試験機（株）製）を用い、ブラックパネル温度を６３℃、サイクル条件を６０分（降雨：１２分）として５００時間の暴露処理を施す。そして、試験前後の試験片の光沢をスガ試験機（株）製デジタル変角光沢計「ＵＧＶ−５Ｄ」を用いて測定し、下記式で表される光沢保持率（％）を求める。
光沢保持率（％）＝（暴露試験後試片の光沢）／（暴露試験前試片の光沢）×１００
【００４９】
（２）ダイレクト蒸着後の光輝性
東芝機械（株）製射出成形機「ＩＳ８０ＦＰ」を用い、シリンダー設定温度２３０℃、金型温度７０℃、インジェクションスピード９９％の条件で、１００ｍｍ×１００ｍｍ×３ｍｍの板状に成形する。次いで、得られた成形品の表面に、真空蒸着法により、真空到達度１×１０−６Ｔｏｒｒ、電流値４００ｍＡ、成膜速度１．５ｎｍ／秒の条件で、膜厚約５０ｎｍのアルミニウム蒸着膜を成膜する。そして、このアルミニウム蒸着膜上に、さらにＳｉＯ２からなるトップコート層を真空蒸着する。
以上のようにしてダイレクト蒸着を行った成形品について、反射率計（（株）村上色彩技術研究所「ＨＲ−１００」）にて、正反射率（％）および拡散反射率（％）を測定し、光輝性の評価を行う。
【００５０】
（３）成形板上のフィッシュアイ個数
東芝機械（株）製射出成形機「ＩＳ８０ＦＰ」にて、シリンダー設定温度２３０℃、金型温度７０℃、インジェクションスピード６０％の条件で、１００ｍｍ×１００ｍｍ×３ｍｍの黒色板試験片を成形する。
得られた黒色試験片の表面を光学顕微鏡（ニコン（株）製）にて１ｍｍ２当たりの突起状のフィッシュアイ個数を目視にて測定し、表面平滑性を判定する。
【００５１】
（結果）
評価結果を表２、表３に合わせて示す。
表２、表３に示すように、ポリオルガノシロキサンと（メタ）アクリル酸エステル系重合体とからなる複合ゴム状重合体（Ｇ）にビニル系重合体がグラフトしたグラフト共重合体（Ａ）と、一次粒子径が２０ｎｍ以上のカーボンブラックとを含有する実施例１〜１２では、得られた成形品は何れも、耐候試験後に高い光沢値を示した。さらには、突起状のフィッシュアイ個数が少なく、ダイレクト蒸着後の拡散反射率が低く光輝性に優れる上に、漆黒性にも優れていた。
これに対して、一次粒子径が２０ｎｍ未満のカーボンブラックを含有する比較例１〜３、カーボンブラック量が１０質量部を超える比較例５では、表面平滑性が低かった。また、カーボンブラック量が０．１質量部未満であった比較例４では漆黒性が低かった。
【００５２】
また、質量平均粒子径が５００ｎｍ以上のゴム状重合体の割合が全複合ゴム状重合体（Ｇ）中に３質量％未満である場合（実施例８）には、ダイレクト蒸着後の光輝性がより高くなる傾向にあることが、実施例１との比較により明らかとなった。
さらに、実施例１〜１２の結果より、グラフト共重合体（Ａ）と共に配合されるその他の熱可塑性樹脂（Ｂ）としては、様々なものが使用可能であることが分かった。