(57)【要約】【課題】  基板上の所定領域毎に配向膜材料の塗布量を変え均一な配向膜を形成する液晶表示装置の製造方法及び製造装置を提供する。【解決手段】  制御装置１４からの信号に基づいて駆動装置１６により駆動されるベルトコンベアＢＣにより搬送された基板、例えば、セグメント電極が形成された基板を洗浄装置４において洗浄する。次に、ベルトコンベアＢＣにより搬送された基板に、吐出装置６において所定領域毎に異なる量の配向膜材料を塗布する。次に、乾燥装置８において基板上に塗布されている配向膜材料の仮乾燥を行い、焼成装置１０において基板を焼成し配向膜を形成する。そして、ラビング装置１２において配向膜にラビング処理を施す。【選択図】  図１
2005316276.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の基板間に液晶層を挟持してなる液晶表示装置の製造方法であって、
基板上に配向膜材料を含む液滴を吐出する配向膜材料吐出工程と、
前記配向膜材料吐出工程において塗布された配向膜材料を乾燥させて配向膜を形成する乾燥工程とを有し、
前記配向膜材料吐出工程において、
液滴吐出装置を用いて、前記基板上の所定領域毎に異なる量の配向膜材料を塗布することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項２】
前記配向膜材料吐出工程において、
前記液滴吐出装置により前記基板に吐出する配向膜材料を含む液滴の大きさを所定領域毎に変更することにより、所定領域毎に異なる量の配向膜材料を塗布することを特徴とする請求項１記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項３】
前記配向膜材料吐出工程において、
前記液滴吐出装置により前記基板に吐出する配向膜材料を含む液滴の滴下密度を所定領域毎に変更することにより、所定領域毎に異なる量の配向膜材料を塗布することを特徴とする請求項１記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項４】
前記配向膜材料吐出工程において、
前記基板上に前記配向膜材料を含む液滴を吐出する所定領域を、周辺領域と該周辺領域に囲まれる中央領域に分け、前記中央領域に対して少ない量の前記配向膜材料を前記周辺領域に塗布することを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか一項に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項５】
一対の基板間に液晶層を挟持してなる液晶表示装置の製造装置であって、
基板上に塗布する配向膜材料を含む液滴を吐出する液滴吐出装置と、
前記液滴吐出装置により前記基板上に塗布された配向膜材料を乾燥させて配向膜を形成する乾燥装置とを備え、
前記液滴吐出装置により前記基板上の所定領域毎に異なる量の配向膜材料を塗布することを特徴とする液晶表示装置の製造装置。
【請求項６】
前記液滴吐出装置において、
前記基板に吐出する配向膜材料を含む液滴の大きさを所定領域毎に変更することにより、所定領域毎に異なる量の配向膜材料を塗布することを特徴とする請求項５記載の液晶表示装置の製造装置。
【請求項７】
前記液滴吐出装置において、
前記基板に吐出する配向膜材料を含む液滴の滴下密度を所定領域毎に変更することにより、所定領域毎に異なる量の配向膜材料を塗布することを特徴とする請求項５記載の液晶表示装置の製造装置。
【請求項８】
前記液滴吐出装置において、
前記基板上に前記配向膜材料を含む液滴を吐出する所定領域を、周辺領域と該周辺領域に囲まれる中央領域に分け、前記中央領域に対して少ない量の前記配向膜材料を前記周辺領域に塗布することを特徴とする請求項５〜請求項７の何れか一項に記載の液晶表示装置の製造装置。
【請求項９】
請求項１〜請求項４の何れか一項に記載の液晶表示装置の製造方法により製造されたことを特徴とする液晶表示装置。
【請求項１０】
請求項９に記載の液晶表示装置を搭載したことを特徴とする電子機器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、一対の基板間に液晶層を挟持してなる液晶表示装置の製造方法、製造装置、液晶表示装置及び電子機器に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置は、電極が形成された一対の基板間に液晶組成物から構成される液晶層を挟持し、各基板の電極から液晶組成物に電圧を印加し表示を行うものである。液晶表示装置においては、電圧を印加した際に均一な表示をすべく液晶分子を所定の方向に配向させる配向膜が用いられている。この配向膜を基板上に形成する方法として、フレキソ印刷法やオフセット印刷法等の印刷法が存在する。例えば、フレキソ印刷法では、配向膜材料を含む塗布液を印刷により基板に転写塗布した後、所定の温度で加熱することにより溶剤成分を揮発させ、その後所定の温度で焼成することにより配向膜が形成される。
【０００３】
なお、特許文献１に、配向膜材料の使用効率を高くすると共に、均一に配向膜材料を塗布する液晶表示素子の配向膜形成方法が開示されている。この液晶表示素子の配向膜形成方法では、電極が形成された透明基板上にインクジェットノズルを用いて配向膜形成溶液を噴霧塗布する工程を複数回行うことにより、基板上に均一に配向膜を塗布している。
【０００４】
【特許文献１】特開平９−１０５９３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、一般的に印刷法で用いられる配向膜材料を含む塗布液は、印刷性を考慮して４０〜６０ｍＰａ・ｓ程度の粘度に調整されている。従って、塗布液の粘度が高いために、基板に転写塗布する際に印刷ムラが生じ易く、表示不良が発生し易いという問題がある。一方、インクジェットノズルを用いる場合には、印刷法と同様の粘度では配向膜材料をインクジェットノズルを介して吐出することができないため、溶剤成分を多くし配向膜材料を含む塗布液（インク）の粘度を１０ｍＰａ・ｓ以下に調整している。
【０００６】
従って、印刷法により形成される配向膜と同じ厚さの配向膜を形成するためには、より多くの塗布液を基板上に塗布する必要があるものの、基板上に転写塗布する場合と異なり印刷ムラの発生を防止することができる。しかし、低粘度の配向膜材料を基板上に塗布した場合、基板上に均一に配向膜材料を塗布した場合であっても、乾燥工程において溶剤を揮発させる際に基板上の中央部に形成される配向膜の膜厚に対して基板上の周辺部に形成される配向膜の膜厚が厚くなる。即ち、乾燥工程においては、基板の周辺部から先に配向膜材料が乾燥して液面低下が生じ、中央部の塗布液が周辺部に流れ込んでしまうため、周辺部に形成される配向膜の膜厚が中央部に形成される配向膜の膜厚よりも厚くなってしまうことが経験的に知られている。そのため、配向膜材料を均一に塗布することによって、逆に形成される配向膜の膜厚が不均一になってしまい、表示不良が発生するという問題がある。
【０００７】
この発明の課題は、基板上の所定領域毎に配向膜材料の塗布量を変えることにより、基板上に均一な配向膜を形成することができる液晶表示装置の製造方法、液晶表示装置の製造装置、液晶表示装置の製造方法により製造された液晶表示装置及び製造された液晶表示装置を搭載した電子機器を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この発明に係る液晶表示装置の製造方法は、一対の基板間に液晶層を挟持してなる液晶表示装置の製造方法であって、基板上に配向膜材料を含む液滴を吐出する配向膜材料吐出工程と、前記配向膜材料吐出工程において塗布された配向膜材料を乾燥させて配向膜を形成する乾燥工程とを有し、前記配向膜材料吐出工程において、液滴吐出装置を用いて、前記基板上の所定領域毎に異なる量の配向膜材料を塗布することを特徴とする。
【０００９】
この液晶表示装置の製造方法によれば、液滴吐出装置を用いて基板上の所定領域毎に異なる量の配向膜材料を塗布している。即ち、所定領域毎に吐出される配向膜材料を含む液滴の量を変更することによって、所定領域毎に異なる量の配向膜材料を塗布している。従って、基板上に均一に配向膜材料を塗布した場合に、配向膜の膜厚が厚くなる部分には他の部分に比べて少ない量の配向膜材料を塗布することにより、配向膜材料を乾燥させ溶剤を揮発させて形成される配向膜の膜厚を均一にすることができる。そのため、表示不良の発生を適切、かつ、容易に低減させることができる。
【００１０】
また、この発明に係る液晶表示装置の製造方法は、前記配向膜材料吐出工程において、前記液滴吐出装置により前記基板に吐出する配向膜材料を含む液滴の大きさを所定領域毎に変更することにより、所定領域毎に異なる量の配向膜材料を塗布することを特徴とする。
【００１１】
また、この発明に係る液晶表示装置の製造方法は、前記配向膜材料吐出工程において、前記液滴吐出装置により前記基板に吐出する配向膜材料を含む液滴の滴下密度を所定領域毎に変更することにより、所定領域毎に異なる量の配向膜材料を塗布することを特徴とする。
【００１２】
これらの液晶表示装置の製造方法によれば、液滴吐出装置により吐出される配向膜材料を含む液滴の大きさ又は配向膜材料を含む液滴の滴下密度を所定領域毎に変更することにより、所定領域毎に異なる量の配向膜材料を塗布している。従って、必要な量の配向膜材料を所定領域に的確に塗布することができ、均一な膜厚の配向膜を形成し表示不良を低減させることができる。
【００１３】
また、この発明に係る液晶表示装置の製造方法は、前記配向膜材料吐出工程において、前記基板上に前記配向膜材料を含む液滴を吐出する所定領域を、周辺領域と該周辺領域に囲まれる中央領域に分け、前記中央領域に対して少ない量の前記配向膜材料を前記周辺領域に塗布することを特徴とする。
【００１４】
この液晶表示装置の製造方法によれば、基板上の所定領域を周辺領域と中央領域とに分け、中央領域に対して塗布される配向膜材料の量よりも少ない量の配向膜材料を周辺領域に塗布している。即ち、基板上に配向膜材料を均一に塗布した場合に、中央領域に対して膜厚が厚くなることが経験的に知られている周辺領域に塗布される配向膜材料を中央領域に比べて少なくしているため、均一な膜厚の配向膜を形成し表示不良を低減させることができる。
【００１５】
また、この発明に係る液晶表示装置の製造装置は、一対の基板間に液晶層を挟持してなる液晶表示装置の製造装置であって、基板上に塗布する配向膜材料を含む液滴を吐出する液滴吐出装置と、前記液滴吐出装置により前記基板上に塗布された配向膜材料を乾燥させて配向膜を形成する乾燥装置とを備え、前記液滴吐出装置により前記基板上の所定領域毎に異なる量の配向膜材料を塗布することを特徴とする。
【００１６】
この液晶表示装置の製造装置によれば、基板上の所定領域毎に異なる量の配向膜材料を塗布している。即ち、所定領域毎に吐出される配向膜材料を含む液滴の量を変更し、所定領域毎に異なる量の配向膜材料を塗布ている。従って、基板上に均一に配向膜材料を塗布した場合に、配向膜の膜厚が厚くなる部分には他の部分に比べて少ない量の配向膜材料を塗布することにより、配向膜材料を乾燥させ溶剤を揮発させて形成される配向膜の膜厚を均一にすることができ、表示不良の発生を適切、かつ、容易に低減させることができる。
【００１７】
また、この発明に係る液晶表示装置の製造装置は、前記液滴吐出装置において、前記基板に吐出する配向膜材料を含む液滴の大きさを所定領域毎に変更することにより、所定領域毎に異なる量の配向膜材料を塗布することを特徴とする。
【００１８】
また、この発明に係る液晶表示装置の製造装置は、前記液滴吐出装置において、前記基板に吐出する配向膜材料を含む液滴の滴下密度を所定領域毎に変更することにより、所定領域毎に異なる量の配向膜材料を塗布することを特徴とする。
【００１９】
これらの液晶表示装置の製造装置によれば、液滴吐出装置により吐出される配向膜材料を含む液滴の大きさ又は配向膜材料を含む液滴の滴下密度を所定領域毎に変更することにより、所定領域毎に異なる量の配向膜材料を塗布している。即ち、液滴吐出装置から吐出される液滴の大きさ又は滴下密度を変更するのみで、必要な量の配向膜材料を所定領域に的確に塗布することができる。そのため、新たな装置を導入し製造ラインを改造等することなく、容易に均一な膜厚の配向膜を形成し表示不良を低減させることができる。
【００２０】
また、この発明に係る液晶表示装置の製造装置は、前記液滴吐出装置において、前記基板上に前記配向膜材料を含む液滴を吐出する所定領域を、周辺領域と該周辺領域に囲まれる中央領域に分け、前記中央領域に対して少ない量の前記配向膜材料を前記周辺領域に塗布することを特徴とする。
【００２１】
この液晶表示装置の製造装置によれば、基板上の所定領域を周辺領域と中央領域とに分け、中央領域に対して塗布される配向膜材料の量よりも少ない量の配向膜材料を周辺領域に塗布しているため、乾燥後の膜厚が均一な配向膜を容易に形成し、適切に表示不良を低減させることができる。
【００２２】
また、この発明に係る液晶表示装置は、この発明の液晶表示装置の製造方法により製造されたことを特徴とする。この液晶表示装置によれば、この発明の液晶表示装置の製造方法により製造されているため、表示不良が適切に低減される。
【００２３】
また、この発明に係る電子機器は、この発明の液晶表示装置を搭載したことを特徴とする。この電子機器によれば、表示不良が適切に低減された液晶表示装置を搭載しているため、電子機器の歩留まりを向上させることができると共に、電子機器の製造コストを低減させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、図面を参照してこの発明の実施の形態に係る液晶表示装置の製造装置について説明する。
【００２５】
図１は、この発明の実施の形態に係る液晶表示装置の製造装置（液晶表示装置製造ライン）の構成の一例を示す図である。図１に示すように、液晶表示装置製造ライン２は、各工程においてそれぞれ用いられる洗浄装置４、吐出装置（液滴吐出装置）６、乾燥装置８、焼成装置１０及びラビング装置１２、各装置を接続するベルトコンベアＢＣ、ベルトコンベアＢＣを駆動させる駆動装置１６及び液晶表示装置製造ライン２全体の制御を行う制御装置１４により構成されている。また、洗浄装置４、吐出装置６、乾燥装置８、焼成装置１０及びラビング装置１２は、ベルトコンベアＢＣに沿って所定の間隔で一列に配置されている。
【００２６】
制御装置１４は、洗浄装置４、吐出装置６、乾燥装置８、焼成装置１０、ラビング装置１２及び駆動装置１６に接続されている。駆動装置１６は、制御装置１４からの制御信号に基づいてベルトコンベアＢＣを駆動させ、液晶表示装置の基板（以下、単に「基板」とする。）を洗浄装置４、吐出装置６、乾燥装置８、焼成装置１０及びラビング装置１２に搬送する。洗浄装置４においては基板を洗浄する処理が行われ、吐出装置６においては基板上に配向膜材料を塗布する処理、即ち、基板上に配向膜材料を含む液滴を吐出する処理が行われ、乾燥装置８においては配向膜材料を仮乾燥させる処理が行われる。また、焼成装置１０においては乾燥させた配向膜材料を焼成させる処理が行われ、ラビング装置１２においては配向膜のラビング処理が行われる。なお、乾燥装置８において行われる仮乾燥及び焼成装置１０において行われる焼成の処理が乾燥工程として行われる処理に該当する。
【００２７】
図２は、この発明の実施の形態に係る液滴吐出装置として用いられるインクジェット式の吐出装置６の構成の概略を示す図である。この吐出装置６は、基板上に吐出物を吐出するインクジェットヘッド２２を備えている。このインクジェットヘッド２２は、ヘッド本体２４及び吐出物を吐出する多数のノズルが形成されているノズル形成面２６を備えている。このノズル形成面２６のノズルから吐出物、即ち、基板上に配向膜を形成するための配向膜材料を含むインク（配向膜材料を含む液滴。以下、単に「配向膜材料」という。）が吐出される。また、吐出装置６は、基板を載置するテーブル２８を備えている。このテーブル２８は、所定の方向、例えば、Ｘ軸方向、Ｙ軸方向及びＺ軸方向に移動可能に設置されている。また、テーブル２８は、図中矢印で示すようにＸ軸に沿った方向に移動することにより、ベルトコンベアＢＣにより搬送される基板をテーブル２８上に載置して吐出装置６内に取り込む。
【００２８】
また、インクジェットヘッド２２には、ノズル形成面２６に形成されているノズルから吐出される吐出物である配向膜材料を収容しているタンク３０が接続されている。即ち、タンク３０とインクジェットヘッド２２とは、吐出物を搬送する吐出物搬送管３２によって接続されている。また、この吐出物搬送管３２は、吐出物搬送管３２の流路内の帯電を防止するための吐出物流路部アース継手３２ａとヘッド部気泡排除弁３２ｂとを備えている。このヘッド部気泡排除弁３２ｂは、後述する吸引キャップ４０により、インクジェットヘッド２２内の吐出物を吸引する場合に用いられる。即ち、吸引キャップ４０によりインクジェットヘッド２２内の吐出物を吸引するときは、このヘッド部気泡排除弁３２ｂを閉状態にし、タンク３０側から吐出物が流入しない状態にする。そして、吸引キャップ４０で吸引すると、吸引される吐出物の流速が上がり、インクジェットヘッド２２内の気泡が速やかに排出されることになる。
【００２９】
また、吐出装置６は、タンク３０内に収容されている吐出物の収容量、即ち、タンク３０内に収容されている配向膜材料の液面３４ａの高さを制御するための液面制御センサ３６を備えている。この液面制御センサ３６は、インクジェットヘッド２２が備えるノズル形成面２６の先端部２６ａとタンク３０内の液面３４ａとの高さの差ｈ（以下、水頭値という）を所定の範囲内に保つ制御を行う。液面３４ａの高さを制御することで、タンク３０内の吐出物３４が所定の範囲内の圧力でインクジェットヘッド２２に送られることになる。そして、所定の範囲内の圧力で吐出物３４を送ることで、インクジェットヘッド２２から安定的に吐出物３４を吐出することができる。
【００３０】
また、インクジェットヘッド２２のノズル形成面２６に対向して一定の距離を隔てて、インクジェットヘッド２２のノズル内の吐出物を吸引する吸引キャップ４０が配置されている。この吸引キャップ４０は、図２中に矢印で示すＺ軸に沿った方向に移動可能に構成されており、ノズル形成面２６に形成された複数のノズルを囲むようにノズル形成面２６に密着し、ノズル形成面２６との間に密閉空間を形成してノズルを外気から遮断できる構成となっている。なお、吸引キャップ４０によるインクジェットヘッド２２のノズル内の吐出物の吸引は、インクジェットヘッド２２が吐出物３４を吐出していない状態、例えば、インクジェットヘッド２２が、退避位置等に退避しており、テーブル２８が破線で示す位置に退避しているときに行われる。
【００３１】
また、この吸引キャップ４０の下方には、流路が設けられており、この流路には、吸引バルブ４２、吸引異常を検出する吸引圧検出センサ４４及びチューブポンプ等からなる吸引ポンプ４６が配置されている。また、この吸引ポンプ４６等で吸引され、流路を搬送されてきた吐出物３４は、廃液タンク４８内に収容される。
【００３２】
ここで、液晶表示装置の概略について説明する。図３は、液晶表示装置の断面の概略を示す図である。図３に示すように、液晶表示装置５０は、ガラスやプラスチック等からなる矩形平板形状の基板５２と、基板５４とがシール材及びスペーサ（図示せず）を介して対向配置され、この基板５２と基板５４との間にＳＴＮ（Ｓｕｐｅｒ  Ｔｗｉｓｔｅｄ  Ｎｅｍａｔｉｃ）液晶等からなる液晶５６が挟持されている。
【００３３】
基板５２と液晶５６との間には、基板５２の側から順に、複数のセグメント電極５８及び配向膜６０が形成されている。セグメント電極５８は、図３に示すように、ストライプ状に形成されており、インジウム錫酸化物（Ｉｎｄｉｕｍｕ  Ｔｉｎ  Ｏｘｉｄｅ、以下、「ＩＴＯ」と略記する。）等の透明導電膜により形成されている。また、配向膜６０は、ポリイミド樹脂等により形成されている。
【００３４】
また、基板５４と液晶５６との間には、基板５４側から順に、カラーフィルタ６２、オーバーコート膜６６、コモン電極６８及び配向膜７０が形成されている。カラーフィルタ６２は、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の各色素層６２ｒ、６２ｇ、６２ｂから構成されており、カラーフィルタ６２を構成する各色素層６２ｒ、６２ｇ、６２ｂの間（境界）には、樹脂ブラックや光の反射率が低いクロム（Ｃｒ）等の金属により構成されるブラックマトリクス６４が形成されている。なお、カラーフィルタ６２を構成する各色素層６２ｒ、６２ｇ、６２ｂは基板５２に形成されているセグメント電極５８に対向して配置されている。
【００３５】
また、オーバーコート膜６６は、各色素層６２ｒ、６２ｇ、６２ｂ間の段差を平坦化すると共に各色素層の表面を保護するものであり、アクリル樹脂、ポリイミド樹脂、シリコン酸化膜等の無機膜により形成されている。また、コモン電極６８は、ＩＴＯ等の透明電動膜から形成されており、基板５２に形成されているセグメント電極５８と直交する位置にストライプ状に形成されている。また、配向膜７０は、ポリイミド樹脂等により形成されている。従って、以下においては、セグメント電極５８が形成された基板５２又は、カラーフィルタ６２、ブラックマトリクス６４、オーバーコート膜６６及びコモン電極６８が形成された基板５４に対する配向膜の形成について説明する。
【００３６】
次に、図４のフローチャートを参照して、実施の形態に係る液晶表示装置製造ラインにおける液晶表示装置の製造方法について説明する。
【００３７】
まず、配向膜を形成する基板を洗浄する（ステップＳ１０）。例えば、セグメント電極５８が形成された基板５２をベルトコンベアＢＣにより洗浄装置２まで搬送する。ベルトコンベアＢＣにより搬送された基板５２が洗浄装置２内に取り込まれ、アルカリ系洗剤、純水等を用いて基板５２が洗浄された後、所定の温度及び時間、例えば、８０〜９０℃で５〜１０分間乾燥させる処理が行われる。なお、洗浄及び乾燥が行われた基板５２は、ベルトコンベアＢＣにより吐出装置６まで搬送される。
【００３８】
次に、ステップＳ１０において洗浄された基板上に配向膜材料を塗布する（ステップＳ１１）。即ち、まず、ベルトコンベアＢＣにより吐出装置６まで搬送された基板、例えば、基板５２を、テーブル２８に載置して吐出装置６内に取り込む。吐出装置６内においては、タンク３０内に収容されている配向膜材料をノズル形成面２６のノズルを介して吐出し、基板５２上に配向膜材料を塗布する。以下、図面を参照して基板上に配向膜材料を塗布する処理について説明する。
【００３９】
図５は、この発明の実施の形態に係る基板上の配向膜材料塗布領域を説明するための図である。基板上の配向膜材料の塗布領域は、図５に示すように、中央部（中央領域）７２と外周部（周辺領域）７４とに分けられている。ここで、図５においては、基板上の配向膜材料塗布領域における周辺２ｍｍ幅の領域を外周部とし、この外周部に囲まれる領域を中央部７２としている。即ち、中央部７２及び外周部７４を含む配向膜材料塗布領域の全体に配向膜材料を均一に塗布した場合、外周部７４に形成された配向膜の膜厚が中央部７２に形成された配向膜の膜厚よりも厚くなることが経験的に知られている。一方、配向膜を同一の工程、同一の条件において形成した場合であっても、配向膜の種類、溶剤成分、溶剤成分比により中央部に形成された配向膜の膜厚よりも膜厚が厚くなる領域や、中央部に形成された配向膜の膜厚と外周部に形成された配向膜の膜厚の差が異なる。従って、上述のように、中央部に形成された配向膜の膜厚に対して膜厚が厚くなることが経験的に知られている領域を外周部とする。
【００４０】
従って、吐出装置６においては、中央部７２と外周部７４とでノズル形成面２６を介して吐出される配向膜材料の量を変更することにより、中央部７２と外周部７４とに塗布される配向膜材料の量を調整する。例えば、中央部７２に対しては、図６（ａ）に示すように、１３．０ｎｇ／ｄｏｔ、滴下ピッチ６６×１００μｍで配向膜材料を含むインクを吐出する。また、外周部７４の領域に対しては、例えば、図６（ｂ）に示すように、１２．０ｎｇ／ｄｏｔ、滴下ピッチ６６×１００μｍで配向膜材料を吐出する。ここで、吐出装置６においては、ノズル形成面２６を形成するノズルの中で、中央部７２に対して配向膜材料を吐出する際の駆動波形と、外周部７４に対して配向膜材料を吐出する際の駆動波形とを変更することにより吐出される液滴の大きさを変更し、中央部７２と外周部７４とで異なる量の配向膜材料を吐出している。
【００４１】
また、例えば、中央部７２に対しては図６（ａ）に示すように１３．０ｎｇ／ｄｏｔ、滴下ピッチ６６×１００μｍで配向膜材料を含むインクを吐出し、外周部７４に対しては、図７に示すように、１３．０ｎｇ／ｄｏｔ、滴下ピッチ７２×１００μｍで配向膜材料を吐出するようにしてもよい。即ち、吐出される液滴の大きさを変更することなく、滴下ピッチを変更することにより、中央部７２と外周部７４とで異なる量の配向膜材料を吐出するようにしてもよい。なお、インクジェットヘッドが一つの吐出装置において滴下ピッチを変更することが困難な場合には、複数のインクジェットヘッドを備える吐出装置を用いて滴下ピッチを変更するようにしてもよい。
【００４２】
中央部７２と外周部７４とで異なる量の配向膜材料が塗布された基板、例えば、基板５２は、吐出装置６において、水平に保持された状態で、例えば、１分間放置され、レベリングが行われる。その後、テーブル２８からベルトコンベアＢＣへと移され、ベルトコンベアＢＣにより乾燥装置８へと搬送される。
【００４３】
次に、基板に塗布された配向膜材料を仮乾燥させる処理が行われる（ステップＳ１２）。即ち、ベルトコンベアＢＣにより乾燥装置８まで搬送された基板、例えば、基板５２を乾燥装置８内に取り込み、例えば、６０〜１００℃で仮乾燥させる。なお、塗布された配向膜材料の仮乾燥が行われた基板５２は、ベルトコンベアＢＣへと移され、ベルトコンベアＢＣにより焼成装置１０へと搬送される。
【００４４】
次に、仮乾燥が行われた配向膜材料を焼成する処理が行われる（ステップＳ１３）。即ち、ベルトコンベアＢＣにより焼成装置１０まで搬送された基板、例えば、基板５２を焼成装置１０内に取り込み、例えば、１８０〜２５０℃で焼成する。なお、焼成が行われ配向膜（例えば、配向膜６０、図３参照）が形成された基板５２は、ベルトコンベアＢＣへと移され、ベルトコンベアＢＣによりラビング装置１２へと搬送される。
【００４５】
次に、基板上に形成された配向膜６０をラビングする処理が行われる（ステップＳ１４）。即ち、ベルトコンベアＢＣによりラビング装置１２まで搬送された基板、例えば、基板５２をラビング装置１２内に取り込み、例えば、布を用いて基板５２上に形成されている配向膜６０を擦ることによりラビング処理を施す。なお、配向膜６０にラビング処理が施された後、基板５２は、ベルトコンベアＢＣへと移され、ベルトコンベアＢＣにより、図示しない基板収容カセット等に収容される。なお、図示しない基板収容カセット等に収容された基板５２は、図示しない組立装置において、カラーフィルタ６２、ブラックマトリクス６４、オーバーコート膜６６、コモン電極６８及び配向膜が形成された基板５４と貼り合わせられる。そして、基板５２と基板５４との間に液晶が注入されることにより、図３に示すような液晶表示装置５０が製造される。
【００４６】
次に、この発明の実施の形態に係る液晶表示装置の製造方法により製造された液晶表示装置を搭載した電子機器について説明する。図８は、この発明の実施の形態に係る液晶表示装置の製造方法により製造された液晶表示装置を搭載した電子機器の一例を示す斜視図である。
【００４７】
図８（ａ）は、液晶表示装置を搭載した携帯電話の一例を示す図である。図８（ａ）に示すように携帯電話１００の表示画面として、この発明の実施の形態に係る液晶表示装置の製造方法により製造された液晶表示装置１０１が搭載されている。また、図８（ｂ）は、液晶表示装置を搭載した携帯型情報端末処理装置（例えば、携帯型のワードプロセッサや、携帯型のパーソナルコンピュータ等）の一例を示す図である。図８（ｂ）に示すように、情報処理装置１１０は、情報処理装置本体１１１、キーボード等により構成される入力部１１２、この発明の実施の形態に係る液晶表示装置の製造方法により製造された液晶表示装置１１３を備えている。更に、図８（ｃ）は、液晶表示装置を搭載した時計の一例を示す図である。図８（ｃ）に示すように、時計１２０の表示画面として、この発明の実施の形態に掛かる液晶表示装置の製造方法により製造された液晶表示装置１２１が搭載されている。
【００４８】
この発明の実施の形態に係る液晶表示装置の製造装置によれば、基板上の配向膜材料塗布領域を中央部と周辺部とに分け、中央部と外周部とで塗布される配向膜材料の量を変更している。即ち、中央部に対して外周部に塗布される配向膜材料の量を少なくすることにより、塗布された配向膜材料の乾燥工程において形成される配向膜の膜厚を、中央部と外周部とで均一にすることができる。そのため、基板上に均一な配向膜を形成することができ、表示不良の発生を低減させることができる。
【００４９】
また、この発明の実施の形態に係る液晶表示装置の製造方法によれば、基板上の配向膜材料塗布領域を中央部と周辺部とに分け、中央部に対して外周部に塗布される配向膜材料の量を少なくすることにより、塗布された配向膜材料の乾燥工程において形成される配向膜の膜厚を均一にすることができる。従って、吐出装置を用いた場合であっても、基板上に均一な配向膜を形成することができ、表示不良の発生を低減させることができる。
【００５０】
また、上述の実施の形態に係る液晶表示装置の製造装置においては、吐出装置を用いて基板上に配向膜材料を塗布しているため、短時間で所定領域に所定量の配向膜材料を的確、かつ、容易に塗布することができる。また、所定の領域に所定量の配向膜材料を塗布することができるため、大面積の基板を用いた場合においても、配向膜材料を無駄なく適切に使用することができる。
【００５１】
また、上述の実施の形態に係る液晶表示装置によれば、上述の実施の形態に係る液晶表示装置の製造方法により均一な膜圧の配向膜が形成されているため、表示不良の発生を適切に防止することができる。
【００５２】
また、上述の実施の形態に係る電子機器によれば、上述の実施の形態に係る液晶表示装置の製造方法により製造された液晶表示装置を搭載しているため、電子機器の歩留まりを向上させることができる。また、吐出装置を用いているため、配向膜材料の使用量を低減させることができるため、電子機器そのものの製造コストを低減させることができ、電子機器の低価格化を図ることができる。
【００５３】
なお、上述の実施の形態に係る液晶表示装置の製造装置においては、基板上の配向膜材料塗布領域における周辺２ｍｍの領域を外周部としているが、周辺１ｍｍや周辺５ｍｍ等、任意の領域を外周部とするようにしてもよい。即ち、配向膜材料の種類、溶剤成分、溶剤成分比等に基づいて任意に外周部となる領域を設定し、その他の領域を中央部とするようにしてもよい。また、配向膜材料塗布領域を３つ、例えば、外周部、中間部、中央部の３つの領域に分割するようにしてもよい。
【００５４】
また、上述の実施の形態に係る液晶表示装置の製造装置においては、配向膜材料の液滴の大きさを１３．０ｎｇ／ｄｏｔと１２．０ｎｇ／ｄｏｔとで吐出しているが、液滴の大きさは配向膜材料の種類等によって任意に設定するようにしてもよい。また、配向膜材料の滴下ピッチも、配向膜材料の種類等によって任意に設定するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】実施の形態に係る液晶表示装置製造ラインの一例を示す図である。
【図２】実施の形態に係るインクジェット式吐出装置の概略図である。
【図３】実施の形態に係る液晶表示装置の断面の概略図である。
【図４】実施の形態に係る液晶表示装置の製造方法のフローチャートである。
【図５】実施の形態に係る配向膜材料塗布領域の一例を示す図である。
【図６】実施の形態に係る配向膜材料の液滴の大きさを説明する図である。
【図７】実施の形態に係る配向膜材料の滴下ピッチを説明する図である。
【図８】実施の形態に係る液晶表示装置を搭載した電子機器の斜視図である。
【符号の説明】
【００５６】
２・・・液晶表示装置製造ライン、４・・・洗浄装置、６・・・吐出装置、８・・・乾燥装置、１０・・・焼成装置、１２・・・ラビング装置、１４・・・制御装置、１６・・・駆動装置、５０・・・液晶表示装置、５２、５４・・・基板、７２・・・中央部、７４・・・外周部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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