(57)【要約】【課題】引張強さが 440 MPa以上、ｒ値が 2.0以上で、強度−ｒ値バランスに優れ、またタンク内外面の耐食性に優れ、さらにスポット溶接性およびプレス加工性にも優れた燃料タンク用鋼板を提供する。【解決手段】質量％で、Ｃ：0.01％以下、Si：0.5 ％以下、Mn：0.15％以上、0.5 ％以下、Ｐ：0.03％以下、Ｓ：0.02％以下、Al：0.1 ％以下、Ｎ：0.006 ％以下、Cu：0.5 ％以上、2.0 ％以下およびＢ：0.0002％以上、0.0025％以下を含み、かつTi：0.01％以上、0.1 ％未満およびNb：0.07％以下のうちから選んだ１種または２種を含有し、残部はFeおよび不可避不純物の組成になり、フェライト単相でかつフェライト粒径が20μm 以下の鋼組織を有する冷延鋼板の少なくとも片面に、Zn，Ni，Sn，Al，Si，Fe，Co，MgおよびMnのうちから選んだ１種または２種以上からなるめっき層を形成し、その上に化成処理層、さらにその上に有機皮膜を形成する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、
Ｃ：0.01％以下、
Si：0.5 ％以下、
Mn：0.15％以上、0.5 ％以下、
Ｐ：0.03％以下、
Ｓ：0.02％以下、
Al：0.1 ％以下、
Ｎ：0.006 ％以下、
Cu：0.5 ％以上、2.0 ％以下および
Ｂ：0.0002％以上、0.0025％以下
を含み、かつ
Ti：0.01％以上、0.1 ％未満および
Nb：0.07％以下
のうちから選んだ１種または２種を含有し、残部はFeおよび不可避不純物の組成になり、フェライト単相でかつフェライト粒径が20μm 以下の鋼組織を有する冷延鋼板の少なくとも片面に、Zn，Ni，Sn，Al，Si，Fe，Co，MgおよびMnのうちから選んだ１種または２種以上からなるめっき層を有し、その上に化成処理層、さらにその上に有機皮膜を有することを特徴とする、スポット溶接性、プレス加工性および耐食性に優れた燃料タンク用鋼板。
【請求項２】
請求項１において、冷延鋼板が、さらに質量％で、
Ｖ：0.1 ％以下および
Ni：0.2 ％以上、1.0 ％以下
のうちから選んだ１種または２種を含有する組成になることを特徴とする、スポット溶接性、プレス加工性および耐食性に優れた燃料タンク用鋼板。
【請求項３】
請求項１または２において、有機皮膜の主成分が、水酸基、イソシアネート基、カルボキシル基、グリシジル基およびアミノ基から選んだ少なくとも１種の官能基を有する有機樹脂であることを特徴とする、スポット溶接性、プレス加工性および耐食性に優れた燃料タンク用鋼板。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項において、前記冷延鋼板の少なくとも片面の有機皮膜中に、潤滑剤を、前記有機樹脂：100 質量部に対し１〜40質量部の割合で含むことを特徴とする、スポット溶接性、プレス加工性および耐食性に優れた燃料タンク用鋼板。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項において、前記冷延鋼板の少なくとも片面の有機皮膜中に、Al，Ni，Sn，ステンレス，CuおよびＣのうちから選んだ少なくとも１種の導電性助剤を、前記有機樹脂：100 質量部に対し５〜110 質量部の割合で含むことを特徴とする、スポット溶接性、プレス加工性および耐食性に優れた燃料タンク用鋼板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、引張強さが 440 MPa以上、ｒ値が2.0以上で、スポット溶接性とくにタンク外面でのスポット溶接性およびプレス加工性に優れ、さらには耐食性とくにアルコールあるいはこれに蟻酸が混じったガソリンに対する耐食性に優れた燃料タンク用鋼板に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
燃料タンク用鋼板には、燃料および外部環境に対する耐食性、溶接性、プレス加工性など種々の性能に優れることが要求される。
まず初めに、燃料に対する耐食性について説明する。
【０００３】
北米、中南米、欧州等では、エネルギー対策として石油依存率の低減を国策とする国が増大している。そのため、これらの国では、自動車用新燃料としてアルコール（メタノール、エタノール）そのもの、あるいはこれらをガソリンに５〜２０％の割合で混合した、いわゆるガソホールの導入比率が年々拡大する傾向にある。
【０００４】
しかしながら、これらのアルコール系燃料は、
（ａ）水が混入し易い、
（ｂ）水混入量の増加や温度の低下によって層分離し易い、
（ｃ）酸化劣化して有機酸を生成する可能性（例えば、メタノールの場合は蟻酸、エタノールの場合は酢酸へと変化する）があり、この場合に、下層にアルコールおよび／または有機酸と水を主成分とする分離層を生じる、
（ｄ）メタノールを40％以上含むアルコールとガソリンの混合物は、現行のタンク材料の主流であるターン（Pb−Sn合金）めっき鋼板のめっき層を溶解する
など、通常のガソリン燃料に比べて一段と強い腐食性を有している。
【０００５】
一方、自動車の燃料タンク用鋼板には、シーム溶接やスポット溶接によって形成される溶接部に欠陥がないこと、タンクの内外面ともに腐食が生じないこと、さらには燃料循環系統でフィルターの目詰まりを発生するような浮遊性の腐食生成物が生じないこと等が要求される。
【０００６】
ところで、自動車用の燃料タンク用鋼板としてこれまでに実用化されている鋼板としては、例えば特許文献１に示されるようなPb−Sn合金溶融めっき鋼板や、特許文献２に示されるような電気Znめっき鋼板に厚クロメート処理を施したものが知られている。
【特許文献１】特公昭５７−６１８３３号公報
【特許文献２】特公昭５３−１９９８１号公報
【０００７】
しかしながら、これらの材料のガソリン、アルコールあるいはアルコール混合ガソリンに対する耐食性（以下「内面耐食性」という）については、Pb−Sn合金はメタノールに極めて溶解し易いという欠点があり、メタノール混合ガソリンに対しては実用化が困難である。
一方、電気Znめっき鋼板に厚クロメート処理を施した材料の内面耐食性は、亜鉛の犠牲防食作用により、若干の防錆機能は有している。しかしながら、この材料は、アルコールやガソリン中で亜鉛の溶出速度が大きいため、浮遊性の白色沈殿物が多量に発生し、燃料循環系統でフィルターの目詰まりが発生する。また、亜鉛溶出後は素地鋼板に赤錆が発生するという欠点があり、この材料も燃料タンク用鋼板としては不十分なものである。
【０００８】
このため、アルコール単独あるいはアルコール混合ガソリン、とりわけ腐食性の強いアルコールとこれに蟻酸が混じったガソリンに対して優れた内面耐食性を発揮すると共に、タンク外面が外部環境に対して優れた耐食性（以下「外面耐食性」という）を有し、さらにはプレス加工性や抵抗溶接性にも優れた燃料タンク用鋼板の開発が行われるようになった。
【０００９】
例えば、特許文献３には、Pb−Sn合金またはSnを主成分とする金属めっき層の上に金属粉末を含む有機樹脂皮膜を被覆した鋼板が、また特許文献４および特許文献５には、亜鉛系めっき層の上に金属粉末を含む有機樹脂皮膜を被覆した鋼板が、それぞれ記載されている。
【特許文献３】特公平２−１８９８１号公報
【特許文献４】特公平２−１８９８２号公報
【特許文献５】特公平３−２５３４９号公報
【００１０】
上掲した３つの特許文献に記載されている有機樹脂皮膜はいずれも、有機樹脂中の40〜90％がフェノキシ樹脂で占められている。そのため、これらの有機樹脂皮膜を有する鋼板を、ガソリンタンクの材料として用いた場合、その外面側では、フェノキシ樹脂が有する水酸基と金属粉末の親和性が不足するため、プレス加工時に金属粉末が皮膜から脱離することがある。そのため、外面側では、めっきの剥離が生じ、プレス加工性が悪くなる。
一方、ガソリンタンクの内面側では、有機樹脂皮膜中に含有させた金属粉末の脱離やめっき層の剥離によってダメージを受けた部分の内面耐食性が悪くなる。さらに、ダメージを受けていないタンクの平面部分も、皮膜中の樹脂と金属粉末の間に腐食液が滞留し易いため、内面耐食性に劣る。
【００１１】
また、上掲特許文献３〜５はいずれも、めっき層の上層に、クロメートまたは化成皮膜を介さずに、有機樹脂皮膜を直接被覆しているため、有機樹脂皮膜とめっき層との密着性が十分でなく、プレス加工時に有機樹脂皮膜が剥離し、有機樹脂皮膜による有機酸や塩素イオンの遮蔽効果が著しく劣化する傾向がある。そのため、これらの鋼板は、未だ実用化されるには至っていない。
【００１２】
さらに、上掲特許文献３〜５で提案されている鋼板はいずれも、タンク内外面における有機樹脂皮膜が必須成分として硬化剤を含んでいる。このため、硬化度が高い場合には、熱溶融しづらく、溶接時のナゲット生成過程における皮膜排除が適正範囲の電流値では困難になり、高電流値で溶接しなけらばならない場合が生じ、かような場合には、電極の損耗が著しく、電極の手入れなしに連続的に溶接することが困難になり、製造ラインの生産性を著しく低下させる。一方、硬化度が低く未反応硬化剤を含む場合には、その部分の凝集力が低いことおよび未反応物の親水性が高いことに起因して、腐食因子（酸、塩素イオンなど）が侵入し易くなるため、タンク内外面の耐食性が低下することとなる。
【００１３】
また、特許文献６には、アルミニウムやステンレス、あるいはこれらの合金を混合した金属粉末と本質的にニッケルからなる金属粉末を共に含有したエポキシ系の溶接可能な耐食性コーティング組成物が記載されている。この組成物をガソリンタンク材にコーティングして用いた場合、エポキシ樹脂、フェノキシ樹脂と金属粉末の親和性が、前述したとおり不足しているため、プレス加工時に金属粉末が皮膜から脱離することがある。また、タンクの内外面にこのコーティングを施した場合、皮膜の損傷とこれに伴うめっきの損傷により耐食性が悪くなる。さらに、損傷を受けていないタンクの平面部分も、親和性の弱い樹脂と金属粉末の界面に腐食性イオンが侵入し易いため、タンクの内外面とも耐食性が劣る。
【特許文献６】特開昭６４−３３１７３号公報
【００１４】
さらに、前述しためっき鋼板や有機被覆鋼板を高電流で溶接した場合、溶接部割れが発生する場合がある。溶接部割れは、自動車の実走行において、伸展することも考えられるため、その発生を防止する必要がある。溶接部割れは、溶接電流が適正範囲内では発生することはないが、適正範囲を超える高電流値で溶接した場合に発生することがある。実際のタンク製造の際は、適正範囲内で溶接するが、複雑な形状の成形品を溶接するため、電極と鋼板の接触の仕方によっては、局所的に高電流密度になるおそれがある。従って、高電流値で溶接した場合も溶接部割れが発生しないように、材料を設計する必要がある。
【００１５】
この点、発明者らは、上記の問題を解決するものとして、抵抗溶接性、プレス加工性およびタンクの内外面における耐食性の全てを満足する燃料タンク用鋼板を新たに開発し、特許文献７において開示した。
【特許文献７】特開平１０−３３７８０５号公報
【００１６】
この特許文献７に開示の燃料タンク用鋼板は、鋼板の両面に、亜鉛系めっき層および化成皮膜（例えばクロメート皮膜）を順次積層形成し、さらに一方の面にはAlおよびNiの金属粉末とアミン変性エポキシ樹脂とを含有する金属粉末含有有機樹脂皮膜を形成し、他方の面には、水酸基、イソシアネート基、カルボキシル基、グリシジル基およびアミノ基のうちから選んだ少なくとも１種の官能基を有する少なくとも１種の有機樹脂とシリカと潤滑剤を含有するシリカ含有有機樹脂皮膜を形成したものである。
【００１７】
さらに、発明者らは、上記の燃料タンク用鋼板についてさらに検討を行ったところ、上記燃料タンク用鋼板の抵抗溶接性、特に電極がシリカ含有有機樹脂皮膜と直接接触するように鋼板を重ねた状態で連続的に抵抗溶接したときの溶接性が、シリカ含有有機樹脂皮膜中に導電性を有する粒子を含有させると共に、亜鉛系めっきを施す前の鋼板の組成成分の適正化を図ることによって、さらに向上することを見出し、特許文献８において開示した。
【特許文献８】特開２００１−３４１２２８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１８】
上述したとおり、特許文献８に開示の技術によって、抵抗溶接性、プレス加工性およびタンクの内外面における耐食性に優れる燃料タンク用鋼板が得られるようになった。
しかしながら、近年、自動車の軽量化のために、燃料タンク用の鋼板には薄肉化による軽量化と複雑な形状へのプレス加工性が求められるようになってきた。この要求に応えるためには、下地鋼板の引張強さを 440 MPa以上に高強度化すると共に、プレス加工性の一層の向上を図らなければならない。
【００１９】
本発明は、上記の要請を満足するもので、スポット溶接性、プレス加工性および耐食性に優れ、しかも引張強さ≧440 MPa 、ｒ値≧2.0 と強度およびｒ値のバランスに優れた燃料タンク用鋼板を提案することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
さて、発明者らは、上記の目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、以下に述べる知見を得た。
(1) 鋼板表面に、Zn，Ni，Sn，Al，Si，Fe，Co，MgおよびMnのうちから選んだ１種または２種以上からなるめっき層を被覆することによって、地鉄を防食することができる。
（2）さらに、かかるめっき層の上に、例えばCr(VI）含有のクロメート処理層、Cr(VI）フリーのCr(III)クロメート処理層、クロメートフリー処理層などの化成処理層を設けることにより、下層のめっき層と上層の有機樹脂層との密着性を向上させ、タンクの内面、外面の耐食性を向上させることができる。
(3) さらに、かかる化成処理層の上に、有機皮膜、好ましくは水酸基、イソシアネート基、カルボキシル基、グリシジル基およびアミノ基などの官能基を有する有機樹脂からなる有機皮膜を形成することにより、下層への腐食因子の侵入を阻止し、タンクの内面、外面の耐食性を向上させることができる。また、タンク外面に有機皮膜を設けた場合には、プレス加工性を格段に向上させることができる。
【００２１】
次に、発明者らは、バランスのとれた強度およびｒ値を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、以下に述べる知見を得た。
(1) Cuがオーステナイト粒界に偏析するとオーステナイトの粒成長が抑制されるものの、フェライト変態後のフェライト粒界では粒成長が抑制されない。
(2) Ｂを同時に添加するとめっきによる粒界脆化が抑制され、
(3) しかもその後のCu析出処理により鋼を有利に高強度化でき、
(4) さらにフェライト粒径を20μm 以下に抑制することにより、良好な耐二次加工脆性が得られ、
(5) その結果、引張強さ：440 MPa 以上、ｒ値：2.0 以上という優れた強度−ｒ値バランスを有し、しかも耐二次加工脆性およびめっき密着性に優れためっき冷延鋼板が得られる。
本発明は、上記の知見に立脚するものである。
【００２２】
すなわち、本発明の要旨構成は次のとおりである。
（１）質量％で、
Ｃ：0.01％以下、
Si：0.5 ％以下、
Mn：0.15％以上、0.5 ％以下、
Ｐ：0.03％以下、
Ｓ：0.02％以下、
Al：0.1 ％以下、
Ｎ：0.006 ％以下、
Cu：0.5 ％以上、2.0 ％以下および
Ｂ：0.0002％以上、0.0025％以下
を含み、かつ
Ti：0.01％以上、0.1 ％未満および
Nb：0.07％以下
のうちから選んだ１種または２種を含有し、残部はFeおよび不可避不純物の組成になり、フェライト単相でかつフェライト粒径が20μm 以下の鋼組織を有する冷延鋼板の少なくとも片面に、Zn，Ni，Sn，Al，Si，Fe，Co，MgおよびMnのうちから選んだ１種または２種以上からなるめっき層を有し、その上に化成処理層、さらにその上に有機皮膜を有することを特徴とする、スポット溶接性、プレス加工性および耐食性に優れた燃料タンク用鋼板。
【００２３】
（２）上記（１）において、冷延鋼板が、さらに質量％で、
Ｖ：0.1 ％以下および
Ni：0.2 ％以上、1.0 ％以下
のうちから選んだ１種または２種を含有する組成になることを特徴とする、スポット溶接性、プレス加工性および耐食性に優れた燃料タンク用鋼板。
【００２４】
（３）上記（１）または（２）において、有機皮膜の主成分が、水酸基、イソシアネート基、カルボキシル基、グリシジル基およびアミノ基から選んだ少なくとも１種の官能基を有する有機樹脂であることを特徴とする、スポット溶接性、プレス加工性および耐食性に優れた燃料タンク用鋼板。
【００２５】
（４）上記（１）〜（３）のいずれかにおいて、前記冷延鋼板の少なくとも片面の有機皮膜中に、潤滑剤を、前記有機樹脂：100 質量部に対し１〜40質量部の割合で含むことを特徴とする、スポット溶接性、プレス加工性および耐食性に優れた燃料タンク用鋼板。
【００２６】
（５）上記（１）〜（４）のいずれかにおいて、前記冷延鋼板の少なくとも片面の有機皮膜中に、Al，Ni，Sn，ステンレス，CuおよびＣのうちから選んだ少なくとも１種の導電性助剤を、前記有機樹脂：100 質量部に対し５〜110 質量部の割合で含むことを特徴とする、スポット溶接性、プレス加工性および耐食性に優れた燃料タンク用鋼板。
【発明の効果】
【００２７】
本発明によれば、鋼板の内外面耐食性に優れ、またスポット溶接性およびプレス加工性に優れ、さらには引張強さが 440 MPa以上、ｒ値が 2.0以上で、強度−ｒ値バランスにも優れた燃料タンク用鋼板を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
以下、本発明を具体的に説明する。
まず、本発明において鋼の成分組成を上記の範囲に限定した理由について説明する。なお、成分に関する「％」表示は特に断らない限り質量％を意味するものとする。
Ｃ：0.01％以下
Ｃは、鋼の高強度化には有用であるが、0.01％を超えて含有されるとプレス加工性の指標であるｒ値を極端に低下させてしまう。そこで、Ｃ量の上限を0.01％とした。
【００２９】
Si：0.5 ％以下
Siは、伸びの顕著な劣化を伴うことなしに鋼を高強度化できる有用元素であるが、熱間圧延時には赤スケールと呼ばれるFe−Si酸化物を生成して表面性状を劣化させる。この表面性状の劣化は、表面の摩擦係数の増大を招いてプレス加工性を劣化させる。そこで、本発明では、Si量の上限を 0.5％とした。
【００３０】
Mn：0.15％以上、0.5 ％以下
Mnは、鋼中のＳとMnＳを形成して、表面欠陥の発生を防止する。そのため、本発明では0.15％以上を添加する。また、Mn量が0.15％未満では、変態点が高くなり微細粒とすることが難しくなる。一方、0.5 ％を超えて添加すると表面に薄い酸化物を形成し、めっき密着性の低下を招く。そこで、本発明では、Mn量は0.15％以上、0.5 ％以下の範囲に限定した。
【００３１】
Ｐ：0.03％以下
Ｐは、固溶強化に寄与する元素であるが、多量に添加すると粒界に偏析して耐二次加工脆性を劣化させる。そのため、Ｐ量の上限を0.03％とした。
【００３２】
Ｓ：0.02％以下
Ｓは、Mnと結合してMnＳを形成する。このMnＳは、上述したとおり、表面欠陥の防止に有効に寄与するが、その反面、粒界で展伸した介在物となり、鋼の局部伸びを低下させる。そのため、Ｓ含有量は低いほうが好ましい。そこで、本発明では、Ｓ量の上限を0.02％とした。
【００３３】
Al：0.1 ％以下
Alは、脱酸剤として使用されるため、鋼中にある程度は含まれる。このAl量が 0.1％を超えると、鋼が硬質化し、延性が極端に低下することから、本発明ではAl量は 0.1％以下に限定した。
【００３４】
Ｎ：0.006 ％以下
Ｎは、鋼に固溶して、延性を低下させる。また、AlやTiと結合して、析出物を形成する。特にＮ量が 0.006％を超えると窒化物による析出強化が顕著となり、延性が低下する。そこで、本発明では、Ｎ量の上限を 0.006％とした。
【００３５】
Cu：0.5 ％以上、2.0 ％以下
Cuは、本発明において最も重要な元素である。通常、ｒ値は、冷間圧延前のフェライト粒が微細なほど向上する。また、圧延されたフェライトの再結晶時には、フェライトの粒成長が促進されるほどｒ値は向上する。低炭素鋼のオーステナイトの粒成長を抑制する元素として、通常Ti, Nbが知られているが、これらは微細析出物で粒界移動を抑制するため、オーステナイトの粒成長を抑制すると同時にフェライトの粒成長まで抑制してしまう。このため、例えば、Ｃを粒成長抑制に必要な0.01％以上添加してオーステナイトの粒成長を抑制しても、ｒ値の向上は望めない。
これに対し、Cuは、オーステナイト粒界に偏析して熱間圧延の加熱工程や粗圧延工程ではオーステナイトの粒成長を抑制し、結晶粒の微細化に寄与するが、フェライト中ではフェライトの粒成長を抑制しない。このため、γ→α変態直後のフェライト粒を微細とし、フェライト変態完了後は加工フェライトの再結晶時の粒成長を阻害しない。このため、ｒ値はCu無添加の鋼よりも大幅に向上する。
また、Cuは、析出処理を施すと鋼中に微細に析出するため、高強度化にも有効に寄与する。
ここに、Cu量が 0.5％を下回ると、上記の粒成長抑制機能が十分ではなく、強度も 440MPa 級以上にはならない。一方、2.0 ％を超えると、オーステナイトの粒成長を過剰に抑制して、整粒組織が得られなくなるだけでなく、Cu固溶量の増加により焼きが入り易くなってしまう。そのため、本発明では、Cu量は 0.5％以上、2.0 ％以下の範囲に限定した。
【００３６】
Ｂ：0.0002％以上、0.0025％以下
Ｂは、フェライト粒界に偏析して粒界を強化し、耐二次加工脆性を向上させる有用元素である。また、本発明では、上記したCuと複合含有させることによって、めっき層含有成分による粒界脆化を効果的に阻止する働きがある。しかしながら、含有量が0.0002％に満たないとその添加効果に乏しく、一方0.0025％を超えて添加されると焼きが入り易くなり、整粒組織が得にくくなるので、Ｂ量は0.0002％以上、0.0025％以下の範囲に限定した。
【００３７】
Ti：0.01％以上、0.1 ％未満
Tiは、鋼中に微量に含まれるＣとＮを析出物として固定することで、延性やｒ値を劣化させる固溶Ｃ, Ｎ量を低下させる効果がある。優れたｒ値を得るには、0.01％以上の添加が必要であるが、0.1 ％以上では、必要以上に圧延荷重が上昇し、圧延材の表面性状が劣化する。また、Ti量が 0.1％以上になると、熱延のスラブ加熱時に未固溶のTiＣ量が増加して、固溶Ti量が減り、熱延鋼板の結晶粒が微細化し難くなる。そのため、Ti量は0.01％以上、0.1 ％未満の範囲に限定した。
【００３８】
Nb：0.07％以下
Nbは、Tiと同様、Ｃを析出物として固定して固溶Ｃ量を減じる働きがある。そのため、本発明においては、Tiの代わりに、またはTiと共に添加することができる。ただし、含有量が0.07％を超えると熱間圧延荷重が著しく増大して、鋼板の表面性状が劣化すると共に形状も安定しなくなる。また、スラブ加熱時にNbＣが溶解せず、微細粒も得難くなる。そのため、Nb量は0.07％以下に限定した。
【００３９】
以上、基本成分について説明したが、本発明ではその他にも、以下に述べる元素を適宜含有させることができる。
Ｖ：0.1 ％以下
Ｖは、ＮやＣと鋼中で析出物を形成する。また、熱間圧延時の圧延荷重を上昇させない。このため、Ｃ, Ｎを十分に固定することを目的として、Tiと同時に添加することができる。しかしながら、Ｖ含有量が 0.1％を超えると、微細なＶＣやＶＮが析出して鋼が低延性化するので、Ｖ量は 0.1％以下に限定した。
【００４０】
Ni：0.2 ％以上、1.0 ％以下
Niは、Cu添加で生じる表面疵を軽減するのに有効に寄与する。しかしながら、Ni含有量が 0.2％未満ではその添加効果に乏しく、一方 1.0％を超えて含有されると、焼入れ組織が現れ易くなり、加工性が劣化する。このため、Ni量は 0.2％以上、1.0 ％以下の範囲に限定した。
【００４１】
以上、好適成分組成範囲について説明したが、本発明では、成分組成を上記の範囲に限定するだけでは不十分で、鋼組織の調整も重要である。
すなわち、本発明においては、鋼組織をフェライト単相組織にすると共に、フェライト粒径を20μm 以下に規制することが重要である。
本発明において、鋼組織をフェライト単相組織にした理由は、パーライトは、鋼の深絞り性（ｒ値）を低下させプレス加工性を劣化させるために好ましくなく、またマルテンサイトやベイナイト等の低温変態相の含有もｒ値を劣化させるからである。
本発明におけるフェライト単相組織とは、ナイタールエッチングした鋼板断面を、光学顕微鏡で 400倍の倍率で観察した時に、炭窒化物などの析出物以外に、フェライト粒のみが観察されるされることをいう。また、本発明のフェライト粒径は、ASTM公称粒径を指す。ASTM公称粒径とは、結晶粒１つ当たりの面積の平方根で定義されており、切断長さｌの1.13倍である。すなわち、切断法（JIS G 0552：1998）に従って求めたフェライト粒切片長さを1.13倍して、これをフェライト粒径とする。
【００４２】
また、本発明において、フェライト粒径を20μm 以下に規制した理由は次のとおりである。
すなわち、ｒ値は、フェライト粒径の増大と共に上昇することから、粒径が粗大なものであれば、良好なｒ値を得ることができるが、冷延板においてフェライト粒径が20μm を超えると、耐二次加工脆性が著しく劣化する。例えば、通常のＩＦ鋼は、ｒ値は高いものの、フェライト粒径は約40μm と粗大であり、耐二次加工脆性は良好ではない。そのため、フェライト粒径が20μm 以下で、かつｒ値が高い鋼板が要望されていたが、従来ではそのような冷延鋼板は開発されていなかった。
この点、本発明では、Cuの利用により、オーステナイト−フェライト変態直後のフェライト粒を微細に保持し、耐二次加工脆性を良好としつつ、優れたｒ値を実現することができる。このとき、オーステナイトから変態した直後のフェライト粒は微細なため、ｒ値確保のために十分に粒成長させた後でも、フェライト粒径を20μm 以下に保持できる。このため、本発明では、フェライト粒径の上限を20μm とした。
また、冷延鋼板は、表面に元素の濃化がないことから、めっきと下地との反応が進み易い。特にフェライト粒径が20μm を超えると、めっき密着性を劣化させる合金化反応が進行する。この点からも、下地鋼板のフェライト粒径を20μm 以下とすることは有利である。
【００４３】
次に、上記の冷延鋼板の好適製造条件について説明する。
本発明では、上記の好適成分組成に調整した鋼片を、950 ℃超え、1100℃未満の温度に加熱したのち、仕上圧延温度：750 ℃未満、750 ℃以下における圧下率：50％以上の条件で熱間圧延し、550 ℃以下の温度で巻き取り、必要に応じて600 ℃以上の温度での焼鈍を施し、ついで酸洗後、圧下率：50％以上の冷間圧延を行ったのち、焼鈍処理を施し、さらに 450℃以上、 650℃以下の温度でCuの析出処理を行うことによって、所望特性を有する冷延鋼板を得ることができる。
ここに、鋼板の製造条件を上記のようにした理由は次のとおりである。
加熱温度：950 ℃超え、1100℃未満
加熱温度は、本発明において重要な製造条件である。この加熱温度が1100℃以上になるとスラブのオーステナイト粒が著しく粗大化し、Cuによるオーステナイト粒成長抑制効果が弱くなると共に、組織が混粒化してしまう。また、加熱温度が 950℃未満では、圧延荷重が高くなりすぎて圧延が不可能になるおそれがあるだけでなく、表面性状が著しく劣化する。このため、熱間圧延時のスラブ加熱温度は、950 ℃超え、1100℃未満程度とすることが好ましい。
【００４４】
仕上圧延温度：750 ℃未満
本発明は、冷延鋼板で良好なｒ値を実現する。オーステナイトから変態したフェライトの集合組織はランダムに近く、ｒ値は 1.0以下である。冷間圧延前の鋼板のｒ値が高いほど、冷延・焼鈍後のｒ値は高い。そのため、750 ℃未満で仕上圧延を完了してフェライト域で圧延することにより、フェライトを再結晶させて、熱延板の段階で好適な集合組織を形成させる。このため、仕上圧延は 750℃未満で終了させることが好ましい。なお、仕上圧延温度が 500℃を下回ると、表面性状が劣化すると共に平面な鋼板形状を保てなくなるため、仕上圧延温度は500 ℃以上とすることが好ましい。望ましくは 650℃以上である。
【００４５】
750 ℃以下での圧下率：50％以上
本発明において、750 ℃以下での圧下率は極めて重要である。フェライトは、回復し易いため、単純にフェライト域で熱間圧延しただけでは再結晶に必要な歪エネルギーが蓄積されない。そのため、回復の遅い 750℃以下で圧延を行う必要がある。この 750℃以下での圧下率が50％に満たないと、熱延板を焼鈍する場合には、再結晶に必要な歪エネルギーが蓄積されないので、750 ℃以下での圧下率を50％以上とすることが好ましい。そのまま冷延圧延する場合には、冷間圧延の歪に熱延板の歪が上乗せされ、実質の冷延圧下率が上昇して、ｒ値は上昇する。しかし、750 ℃以下での圧下率が50％未満では、やはり歪エネルギーの蓄積量が足りない。
【００４６】
巻取り温度：550 ℃以下
フェライト域では、回復により歪エネルギーが開放される。従って、巻取り温度が 550℃を超えると歪エネルギーの開放が進行して、熱延板中に残留した歪エネルギーで再結晶することが不可能になる。そして、直接冷延する場合には、実質の蓄積歪エネルギーは少なくなる。このため、巻取り温度は 550℃以下にすることが好ましい。
【００４７】
熱延板焼鈍温度：600 ℃以上
冷間圧延前に熱延板を焼鈍して、一度再結晶させた後に冷間圧延を行うと、ｒ値はさらに向上する。従って、本発明では、必要に応じてこの熱延板焼鈍を実施することができる。しかしながら、熱延板焼鈍温度が 600℃未満では、熱延板が十分に再結晶しないので、焼鈍温度は 600℃以上とすることが好ましい。
なお、この焼鈍を行う際には、熱延板を酸洗した後焼鈍しても、焼鈍後酸洗しても問題はない。
【００４８】
酸洗処理
本発明では、熱間圧延で生成したスケールを除去した後に、冷間圧延を行う。スケールを除去せずに冷間圧延すると、スケールが鋼板の表面に押し込まれ、表面外観およびめっき密着性が劣化する。このため、冷間圧延前に酸洗を行うことが好ましい。熱延板焼鈍を行う場合には、焼鈍の前後どちらで酸洗してもかまわないが、スケールを焼鈍したときの剥離が表面傷を誘発する場合には、焼鈍前に酸洗を行うことが好ましい。
【００４９】
冷間圧下率：50％以上
本発明では、熱間仕上圧延時に歪エネルギーを蓄積させ、ｒ値向上に好適な集合組織の形成を促進させているが、熱延後、もしくは熱延板焼鈍後に50％の冷間圧延を行うことにより、さらにｒ値向上に好ましい圧延集合組織を発達させることが可能である。しかしながら、この冷間圧下率が50％未満では、集合組織に顕著な変化が認められないことから、冷間圧下率を50％以上とすることが好ましい。また、この冷間圧延は、熱延後に焼鈍せずに行ってもよいが、熱延板焼鈍後に行うと、さらにｒ値が向上する。
【００５０】
冷延板焼鈍処理
冷間圧延板には、冷間圧延で導入された転位が多数存在するため、このままでは硬質、低延性でプレス加工には適さない。そこで、この冷間圧延板を焼鈍し、軟化させることで、延性も回復させる。焼鈍温度に特に制限はないが、 600℃以上、 900℃以下程度が好ましい。特に好ましくは 700℃以上、 900℃以下の範囲である。
【００５１】
Cu析出処理：450 ℃以上、650 ℃以下
本発明では、以上のような方法でｒ値の良好な鋼板を作製した後に、Cu析出処理を行い、ｒ値を高く維持したまま、鋼板強度を 440 MPa以上に高強度化する。ここに、Cu析出処理における処理温度が 450℃未満では、Cuは微細となるが十分な析出量が得られず、440MPa 以上の強度を確保することができない。 一方、650 ℃を超えると、Cuが粗大化もしくは再固溶してやはり 440 MPa以上の引張強さを得るのが難しくなる。そこで、Cu析出処理温度は、450 ℃以上、650 ℃以下の範囲とすることが好ましい。
なお、このCu析出処理は、溶融めっきの場合には、めっき槽浸漬による温度保持や合金化加熱による温度保持に兼務させることも可能である。
【００５２】
次に、表面被覆層について説明する。
本発明では、上記のようにして得た冷延焼鈍板の両面に、まずZn，Ni，Sn，Al，Si，Fe，Co，MgおよびMnのうちから選んだ１種または２種以上からなるめっき層を形成する。かかるめっき層の形成手段は、電気めっきであっても、溶融めっきであっても、さらに合金化溶融めっきであっても、構わない。
電気めっきとしては、例えば電気亜鉛めっき、電気亜鉛−ニッケル合金めっき、電気亜鉛−コバルト合金めっき、電気亜鉛−鉄合金めっき等が゛また溶融めっきとしては、溶融亜鉛めっき、溶融亜鉛−アルミニウムめっき、溶融亜鉛−マグネシウムめっき、溶融亜鉛−アルミニウム−マグネシウムめっき等が、さらに合金化溶融めっきとしては、合金化溶融亜鉛めっき等が有利に適合する。なお、これらを積層した多層めっきとしても、勿論、構わない。
【００５３】
これらのめっき層は、片面当たりの付着量を10〜200g/m2程度とすることが好ましい。 というのは、10g/m2未満では、鋼板表面の被覆効果が不充分でめっき層に必要とされる耐食性が不足し、一方200g/m2を超えると、耐食性の向上効果が期待できず、不経済であるばかりでなく溶接性が劣化するおそれがあるからである。より好ましくは20〜100g/m2の範囲である。
【００５４】
ついで、上記しためっき層の表面に化成処理を施す。この化成処理は、耐食性を向上させる作用に加えて、その上に形成する後述する有機皮膜と、下層であるめっき層との十分な密着性を確保するために必要である。
かような化成処理膜としては、Cr(VI)含有のクロメート処理層が好適であるが、Cr(VI)フリーのCr(III)クロメート処理層、クロメートフリー処理層であっても、勿論、構わない。
【００５５】
クロメート層を形成する場合、その付着量は、金属クロム換算で片面当たり５〜200mg/m2程度とすることが好ましい。というのは、付着量が５mg/m2未満では、その上の有機皮膜との密着性が不足するため、耐食性やプレス加工性が十分でなく、一方200mg/m2を超えるとクロメート層自体が非常に脆くなり、プレス加工の摺動部でクロメート層の剥離が生じ、これに伴い有機皮膜の剥離も発生するためである。より好ましくは10〜100mg/m2の範囲である。
【００５６】
クロメート層の形成は、通常の処理方法に従って行うことができ、特に制限されない。例えば、クロム酸、クロム酸塩、重クロム酸塩等を主剤とした処理液を用いた浸漬クロメート処理や電解クロメート処理等を行うことによって、３価クロム化合物皮膜としてクロメート層を形成することも可能であるし、あるいは上記処理液にコロイダルシリカ等を混合した処理液をめっき鋼板上に塗布する塗布型クロメート処理を行うことによって、６価クロム化合物を含有する皮膜としてクロメート層を形成してもよい。
【００５７】
また、上記処理液は、６価クロムを主として含有するが、この発明では、クロメート処理液として、上記処理液以外に、６価クロムを含有しないいわゆる３価クロメート処理液を用いることができる。この３価クロメート処理液は、６価クロムを含有しないことから、環境上の点から好ましい。尚、３価クロメートは、クロム酸（CrO3）を出発原料とし、還元剤を用いてCr3+に変化させる方法により得られる。
ここに、還元剤としては、でんぷん、果糖、蔗糖等の多糖類、あるいは、蓚酸、ぎ酸等の有機酸、あるいは、フェノール類、過酸化水素、亜りん酸、次亜りん酸等の無機化合物を用いることができる。さらにまた、上述した方法以外に、３価クロム化合物を用いることもできる。
【００５８】
また、化成処理層にCrを全く含まないクロメートフリー処理としては、一般に公開されている技術を利用することができる。例えば、りん酸塩処理系（特開2000−309880号公報、特開2000−129460号公報）珪酸塩処理系（特開平11−335862号公報、特開平９−53192号公報）、有機皮膜処理系（特開2000−519号公報、特開平10−110093号公報）、有機・無機複合皮膜処理系（特開2001−131773号公報、特開2001−316845号公報）等の技術が好適である。
なお、このクロメートフリー処理層を形成する場合、その付着量は0.1〜1.0g/m2程度とするのが好適である。この範囲の付着量とすることにより、十分な耐食性および密着性を得ることができる。
【００５９】
ついで、上記した化成処理層の表面に、有機皮膜を形成する。
かかる有機皮膜のベースである有機樹脂としては、その種類が特に限定されるものではないが、水酸基、イソシアネート基、カルボキシル基、グリシジル基およびアミノ基から選んだ少なくとも１種の官能基を有する有機樹脂が有利に適合する。
また、ガラス転移温度（Ｔｇ）が０〜90℃程度のものが好ましい。
かような有機樹脂としては、エポキシ樹脂、アルキッド樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、フェノール樹脂およびメラミン樹脂等が挙げられる。
【００６０】
この有機皮膜の厚さは0.5〜10μm 程度とすることが好ましい。というのは、厚みが0.5μm 未満では、有機皮膜が鋼板の凹凸を覆うことができないため、耐食性やプレス加工性の向上効果が期待できず、一方10μm を超えると、耐食性やプレス加工性の向上効果が飽和するばかりでなくスポット溶接が困難になるからである。
【００６１】
上記のようにして得た皮膜は、タンクの内外面における耐食性、プレス加工性およびスポット溶接性に優れるので、本発明では、燃料タンクの内外面に要求される諸特性に応じて、鋼板の表裏面の皮膜の作り分けする必要がないという利点がある。
【００６２】
また、本発明では、プレス加工性の一層の向上を目的として、上記した有機皮膜中、特に燃料タンクの外面側（すなわち外界と接する側）の有機皮膜中に、潤滑剤を添加することもできる。
かかる潤滑剤としては、その種類が特に限定されるものではないが、融点（ｍｐ）が70〜150℃程度のものが好適である。
かような潤滑剤としては、ポリオレフィンワックス、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブチレン等のオレフィン系炭化水素の重合体からなるワックスが有利に適合し、またこれらを組み合わせて用いてもよい。さらに、フッ素を含有した潤滑剤を用いてもよい。これらの潤滑剤は、プレス加工時には、皮膜層と金型との間に潤滑層を形成することにより、プレス加工性の有利な向上を図ることができる。
【００６３】
有機皮膜中に含有させる潤滑剤の配合割合は、有機樹脂：100 質量部に対し１〜40質量部程度とすることが好ましい。というのは、潤滑剤の配合割合が１質量部未満では、十分な潤滑性の向上が望めず、一方40質量部を超えると、形成される皮膜の強度が低下して、やはり潤滑性が低下するおそれがあるからである。より好ましくは5〜30質量部の範囲である。
なお、かかる潤滑剤の平均粒径は、１〜７μm 程度とするのが好ましい。平均粒径が１μm 未満だと、皮膜から突出する潤滑剤の量が少なくなくなって十分なプレス加工性が得られないおそれがあり、一方７μm 超では、皮膜が脆弱になりすぎて皮膜の耐パウダリング性が低下し、プレス加工性が劣化する傾向にあるからである。
【００６４】
さらに、本発明では、スポット溶接性の向上を一層の向上を目的として、上記した有機皮膜中に導電性助剤を添加することもできる。
かような導電性助剤としては、固有抵抗が高く、発熱量が大きい性質を有するものが好ましく、具体的にはAl，Ni，Sn，ステンレス，CuおよびＣ（グラファイト）が挙げられる。これらの中でも、Niは、メタノールに対する耐食性が優れ、かつ固有抵抗が高いため最も有用な金属である。また、Alは、Niと比較すると固有抵抗や融点が低く、必ずしも溶接には最適ではないが、鱗片状（フレーク状）の形状にしたAlを皮膜中に含有させることによって、蟻酸水溶液などの腐食性イオンの透過を抑制することができ、内面耐食性を向上させる上でも有用な金属である。
【００６５】
有機皮膜中に含有させる導電性助剤の配合割合は、有機樹脂：100 質量部に対し５〜110 質量部程度とすることが好ましい。というのは、導電性助剤の配合割合が５質量部に満たないと、十分なスポット溶接性の向上が望めず、一方 110質量部を超えると有機皮膜が脆弱になり、プレス時の耐パウダリング性が低下し、内面耐食性が劣化するからである。より好ましくは45〜110質量部の範囲である。
なお、かかる導電性助剤の平均粒径は、膜厚に応じて以下のようにするのが好ましい。
すなわち、膜厚が３μm 未満の場合には、粒子径は0.01〜３μm程度とするが好ましい。というのは、粒子径が0.01μm未満の場合、通電点が不足し、スポット溶接性の改善効果に乏しく、一方３μm超えの場合、導電性粒子と金型が接触し、プレス性が劣化するだけでなく、プレス加工部の耐食性が劣化する可能性があるからである。また、膜厚が、３μm超の場合には、粒子径は１〜９μm程度とするのが好ましい。というのは、粒子径が１μm未満の場合、やはり通電点が不足し、スポット溶接性の改善効果に乏しく、一方９μm超えの場合、皮膜が多孔質になり易く、内面耐食性およびプレス加工性が低下する可能性があるからである。
【００６６】
なお、本発明では、上記の成分の他に、必要に応じて、カップリング剤、顔料、チクソトロピック剤、分散剤等の添加剤を添加することもできる。
また、有機皮膜のベースである有機樹脂中に、反応促進剤、安定剤、分散剤等の一般的な添加剤を、この発明の主旨を損なわない範囲で適宜添加することは差し支えなく、むしろ好ましい。
【実施例１】
【００６７】
表１に示す成分組成になる鋼片を、熱間圧延して熱延鋼板とした。熱間圧延時における鋼片の加熱温度は1030℃とし、仕上圧延温度は 690℃、 750℃以下での圧下率は55％、巻取温度は 480℃とした。ついで、得られた熱延板を、酸洗後、圧下率：70％の冷間圧延を行ったのち、830 ℃で短時間焼鈍を行ったのち、 500℃でCu析出処理を施した。
かくして得られた冷延焼鈍板のフェライト粒径、引張強さ（ＴＳ）およびｒ値について調査した。
【００６８】
ついで、得られた冷延焼鈍板に対し、めっき処理および化成処理を行って、表２に示すめっき層および化成処理層を形成したのち、表３に示すように、一方の面にタンク外面側、他方の面にタンク内面側の有機皮膜を被成した。
上記化成処理における処理液の組成および処理条件は表４に示すとおりであり、また使用した導電性助剤の種類は表５に示すとおりである。
かくして得られた燃料タンク用鋼板の限界絞り比、耐パウダリング性（Ｃ残留率）、耐二次加工脆性、スポット溶接性およびタンク内外面に相当する鋼板表裏粉面の耐食性について調査した。
得られた結果を整理して表６に示す。
【００６９】
なお、各特性の評価方法は次のとおりである。
・フェライト粒径
得られためっき処理後の冷延焼鈍板をナイタール腐食し、板厚断面の光学顕微鏡組織写真（400倍）より、切断法（JIS G 0552：1998）で求めた切片長さを1.13倍して求めた。
なお、表１の成分系に基づく表６の実施例は、発明例、比較例の如何にかかわらず、全てフェライト単相であった。
・引張強さ（ＴＳ）
得られためっき処理後の冷延焼鈍板から、引張方向が圧延方向と直角になるようにJIS 5号試験片を採取して引張試験を行い、鋼板強度を測定した。
・ｒ値
得られためっき処理後の冷延焼鈍板から、圧延方向に平行、45°方向、直角方向にそれぞれJIS 5 号試験片を採取し、ｒ値を測定した。ｒ値の評価は、各方向のｒ値の平均値（バーｒ）で行った。圧延方向に平行なｒ値をｒ0 、同じく45°方向をｒ45、直角方向をｒ90としたとき、バーｒは、次式
バーｒ＝（ｒ0 ＋２ｒ45＋ｒ90）／４
で表わされる。
【００７０】
下記の条件で、得られた燃料タンク用鋼板に円筒加工を行い、限界絞り比および耐パウダリング性を調査することにより、プレス加工性を評価した。
＜プレス加工条件＞
・塗油          ：防錆油Ｚ５（出光石油（株）製）を１g／m2塗油
・ポンチ径と形状：33mmφ平底円筒
・クリアランス  ：１mm
・ブランク径    ：種々変化
・しわ押え荷重  ：19.6 kN（２tf）
・絞り速度      ：60mm／sec
【００７１】
上記条件で、タンク外面側をダイス側、タンク内側面をポンチ側として円筒加工し、各サンプルの限界絞り比（絞り抜けたサンプルのブランク径／ポンチ径のうち最大の値）を求め、下記の基準により潤滑性を評価した。
Ａ：2.1≦限界絞り比
Ｂ：1.9≦限界絞り比＜2.1
Ｃ：限界絞り比＜1.9
【００７２】
また、上記のプレス加工条件において、ブランク径を60mmとして円筒加工を行った場合の、カップ外面側壁の樹脂皮膜のパウダリングの程度を調査することにより、耐パウダリング性を評価した。すなわち、加工前後のＣカウント比（加工後のＣのスポットカウント／加工前のＣのスポットカウント）を電子線マイクロアナライザ（EPMA）により測定し、下記の基準により耐パウダリング性を評価した。
Ａ：0.8≦Cカウント比
Ｂ：0.2≦Cカウント比＜0.8
Ｃ：Ｃカウント比＜0.2
【００７３】
・耐二次加工脆性
めっき処理後の冷延焼鈍板をブランク径を60mmとして、上記のプレス加工条件にて、円筒加工を行った。そして、加工品の耳をトリムした後に、頂角：120°の円錐ポンチで加工品の縁を静的に押し広げる成形を行った。この時、成形温度 を常温から温度を下げていき、成形により割れが生じた時の温度を脆性遷移温度とした。
【００７４】
・スポット溶接性
電極    ：クロム−銅合金、ＤＲ型（16mmＤ−８mmｒ）とＣＦ型（16mmＤ−11mmｄ）
板組み  ：二枚重ね、
ＤＲ型（タンク内面側有機皮膜が接する）
ＣＦ型（タンク外面側有機皮膜が接する）
通電条件：表７に示す。
冷却    ：内部水冷
【００７５】
表７に示す条件下で、得られた燃料タンク用鋼板のサイズが100×200mmである複数枚の試験片を用いてＤＲ型電極にタンク内面側有機皮膜が、ＣＦ型電極にタンク外面側有機皮膜が接するように重ね、連続溶接を行い、20打点ごとに20mm×80mmの試験片を用いて途中の溶接状態を確認した。すなわち、20mm×80mmの溶接試験片の溶接部を剥離し、スポット溶接により形成されたナゲットの長径と短径を測定し、短径：４√ｔ以上が維持された最大打点を求めた。求めた打点数により、下記の評価基準で評価した。
Ａ：600打点以上
Ｂ：300打点以上：600打点未満
Ｃ：300打点未満
【００７６】
・外面耐食性評価方法
プレス加工条件Ａ｛ブランク径：98mmφ、ポンチ径：50mmφ、ダイス肩：３mmＲ、しわ押さえ：4.9 kN（500kgf）｝で加工したカップの外面について評価した。
上記のサンプルを、JASO−M610法の条件｛塩水噴霧（５質量％NaCl、35℃、２ｈ）→乾燥（60℃、相対湿度：20〜30％、４ｈ）→湿潤（50℃、相対湿度：98％、２ｈ）を１サイクルとする｝にて240サイクルの試験に供し、それぞれについて各10ケ所の板厚減少値を測定して平均値を求めた。求めた平均値により、下記の基準で外面耐食性を評価した。なお、実際のタンクの製造においては、皮膜の上層に、上塗り塗料を塗装するのが一般的であるが、外面被膜の性能を評価するために、ここでは、上塗り塗膜なしで性能を評価した。
Ａ：0.3〜0.5mm
Ｂ：0.6〜0.8mm
Ｃ：孔あきあり
【００７７】
・内面耐食性評価方法
同じく、プレス加工条件Ａ｛ブランク径：98mmφ、ポンチ径：50mmφ、ダイス肩：３mmＲ、しわ押さえ：4.9 kN（500kgf）｝で加工したカップの内面について評価した。
カップ内にサワーガソリンを容積の約80％投入し、40℃で10日間放置した後に、サワーガソリン中に溶出した全金属量を測定した。サワーガソリンは、レギュラーガソリンに酸素を0.7 MPaの圧力で加え、100℃で24時間酸化させて作製した。サワーガソリンは蟻酸：1500 mg/l、酢酸：2900 mg/l、メタノール：200 mg/l、エタノール：230 mg/lを含んだものであった。測定した全金属量により、下記の基準で内面耐食性を評価した。
Ａ：０〜10g/m2以下
Ｂ：10g/m2超、20g/m2以下
Ｃ：20g/m2超
【００７８】
【表１】
2005314737.tif 000002
【００７９】
【表２】
2005314737.tif 000003
【００８０】
【表３】
2005314737.tif 000004
【００８１】
【表４】
2005314737.tif 000005
【００８２】
【表５】
2005314737.tif 000006
【００８３】
【表６】
2005314737.tif 000007
【００８４】
【表７】
2005314737.tif 000008
【００８５】
表６より明らかなように、本発明に従い得られた燃料タンク用表面被覆鋼板はいずれも、引張強さが 440 MPa以上、ｒ値が 2.0以上で、強度−ｒ値バランスに優れるだけでなく、内外面の耐食性に優れ、またスポット溶接性およびプレス加工性にも優れていた。