Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【要約】  【課題】  パネルタイプの機器などを前提として電池ケースを容易に引き抜けるようにする。  【解決手段】  ボタン電池などの電池１を収めた軟質樹脂などから成る皿状の電池ケース２と、前面に開口するとともに奥行方向に形成され前記電池ケース２が挿入されるスロット３が設けられた電池使用機器４を構成している。そして、前記電池ケース２の前端にヒンジ５を介してつながり、その自由端側が前方方向に弾性付勢された前面板６を前記電池ケース２に一体に設けている。また、機器４には、スロット３に挿入された電池ケース２の前面板６を押さえるプレートが着脱可能に取り付けられる。【選択図】  図１
2005174571.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電池を収めた皿状の電池ケースと、前面に開口するとともに奥行方向に形成され前記電池ケースが挿入されるスロットが設けられた電池使用機器であって、前記電池ケースの前端にヒンジを介してつながり、その自由端側が前方方向に弾性付勢された前面板を前記電池ケースに一体に設けた電池使用機器。
【請求項２】
請求項１において、スロットに挿入された電池ケースの前面板を押さえるプレートが着脱可能に取り付けられた電池使用機器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ボタン電池を使用する機器として好適な電池使用機器に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、電池を収めた皿状の電池ケースと、側面に開口するとともに奥行方向に形成され前記電池ケースが挿入されるスロットが設けられた電池使用機器としての無線選択呼出受信機が開示されている。この特許文献１では、当該機器自体が薄型でその細幅側面に開口して形成されたスロットに対して電池ケースを出し入れするため、前記スロットの開口縁部において前記機器にわずかに切り欠きを形成しておくだけで電池ケースの前端をつまみやすくなり、電池ケースの引き抜きにさほど面倒なことはない。
【特許文献１】特開平６−１２５２９１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、前面が比較的大きな面積をなすパネルタイプの電池使用機器では、電池ケースを機器のパネル面に開口して形成したスロットに挿入した状態では、電池ケースの前面板の位置を機器のパネル面と略面一を成すようにせざるを得ないため、電池ケースを引き抜くときにその前端部を指ではつまみがたいものとなる。そうすると、電池ケースの前面板の上下において機器のパネル面に切り欠きを設ける必要があるが、指が入るには比較的大きな切り欠きを必要とする。しかしながら、パネルにスイッチの押ボタンなどが並設してあると、そのような大きな切り欠きを設けるスペースを確保できないという解決すべき課題があることに着目されるべきである。本発明はこのような解決すべき課題を鑑み、パネルタイプの機器などを前提として電池ケースを容易に引き抜けるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明を要約すると、電池を収めた皿状の電池ケースと、前面に開口するとともに奥行方向に形成され前記電池ケースが挿入されるスロットが設けられた電池使用機器であって、前記電池ケースの前端にヒンジを介してつながり、その自由端側が前方方向に弾性付勢された前面板を前記電池ケースに一体に設けた電池使用機器である。
【発明の効果】
【０００５】
本発明によれば、電池ケースの前面板が前方方向に弾性付勢されて突出されるため、その前面板をつまむのが極めて簡単になり、電池ケースを容易に引き抜ける。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
次に、本発明の実施形態を説明するが、それはあくまで本発明に基づいて採択された例示的な実施形態であり、本発明をその実施形態に特有な事項に基づいて限定解釈してはならず、本発明の技術的範囲は、特許請求の範囲の請求項に示した事項さらにはその事項と実質的に等価である事項に基づいて定めなければならない。
【０００７】
図示の実施形態は、ボタン電池などの電池１を収めた軟質樹脂などから成る皿状の電池ケース２と、前面に開口するとともに奥行方向に形成され前記電池ケース２が挿入されるスロット３が設けられた電池使用機器４であって、前記電池ケース２の前端にヒンジ５を介してつながり、その自由端側が前方方向に弾性付勢された前面板６を前記電池ケース２に一体に設けた電池使用機器４である。また、機器４には、スロット３に挿入された電池ケース２の前面板６を押さえるプレート７が着脱可能に取り付けられる。
【０００８】
さらに詳述すれば、この機器４は例えば、部屋の壁８に埋め込んだ状態で取り付けられ、図外の電動シャッターを開閉操作するための制御部を構成している。機器４の前面には押ボタン９…が設けられ、その押ボタン９…を押圧操作することにより閉じられるスイッチ１０…が機器４の内部に設けられている。また、プレート７の機器４への取り付けに関しては例えば、プレート７の外周縁に形成した小さな凸部１１…を機器４の前面枠１２の内周縁に形成した小さな凹部１３…に軽度に係止するものである。すなわち、プレート７を機器４の前面枠１２の内側に押し込むことにより凸部１１…が凹部１３…に挿入係止されて、プレート７が機器４に取り付けられる。また、プレート７を取り外すには、プレート７の外周縁に形成した切り欠き１４にピンやドライバーなどを挿入してプレート７を前方方向に引き外すとよい。なお、プレート７には押ボタン９が通る窓孔１５が形成される。また、スロット３に挿入された電池１に対しては機器４の内部にて接触片１６などが接触されて、機器４に電源が供給されている。
【０００９】
機器４を使用するために、電池１を収めた電池ケース２をスロット３に挿入すると図１の右側に示す収納状態になり、電池１は接触片１６などを介して機器４に電源供給している。この状態で電池ケース２の前面板６は前方方向に弾性付勢されて斜めに突出しているため、その前面板６をつまむのが極めて簡単になり、電池ケース２を矢印方向に容易に引き抜け、図１の左側に示すように電池ケース２を容易に引き抜いた状態にできる。なお、本実施形態では前述のように、プレート７を機器４に取り付けると、プレート７が電池ケース２の前面板６を押さえており、前面板６はプレート７の面方向に沿っている。ここで、電池１を新品交換するなどの際に、前述した要領でプレート７を機器４から取り外すと、電池ケース２の前面板６がやはり図のように斜めに突出するため、その前面板６をつまむのが極めて簡単になり、電池ケース２を矢印方向に容易に引き抜けて電池１を新品交換するのが容易になる。
【００１０】
以上のように本実施形態によれば、電池ケース２の前面板６が前方方向に弾性付勢されて突出されるため、その前面板６をつまむのが極めて簡単になり、電池ケース２を容易に引き抜ける優れた利点がある。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の一実施形態に係り、電池を収めた電池ケースを機器に収納した状態と機器から引き抜いた状態を併せて示した断面図
【図２】図１の電池と電池ケースの分解斜視図
【図３】図１にプレートを付加した状態の分解斜視図
【符号の説明】
【００１２】
１  電池
２  電池ケース
３  スロット
４  電池使用機器(機器)
５  ヒンジ
６  前面板
７  プレート
【図１】
2005174571.tif 000003
【図２】
2005174571.tif 000004
【図３】
2005174571.tif 000005
(57)【要約】【課題】  従来の流体加熱用マイクロヒータにおいては、被加熱物から外側に出る部分の放熱が十分でなくそこで断線し易くなる欠点があった。【解決手段】  本発明のマイクロヒータにおいては、金属シースと発熱体の間を無機絶縁物で充填して形成した発熱部と、この発熱部とリード線部間を接続するスリーブ部と、このスリーブ部から発熱部側に向けて巻きつけた放熱性のよい金属線とより成る。上記金属線の先端部に固定バンドを設けてなる。【選択図】  図１
2005174592.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属シースと発熱体の間に無機絶縁物を充填して形成した発熱部と、この発熱部とリード線部間を接続するスリーブ部と、このスリーブ部から発熱部側に向けて上記発熱部に巻きつけた放熱性のよい金属部材とより成ることを特徴とするマイクロヒータ。
【請求項２】
上記金属部材の先端部に上記発熱部に対する固定バンドを設けてなることを特徴とする請求項１記載のマイクロヒータ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、単一の発熱線をシースに収納したシースヒータと、このシースヒータの端部から導出した発熱線に接続したリード線とを有するマイクロヒータに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、流体を加熱する流体加熱ヒーターとしては特許文献１に示されたものがある。
【特許文献１】特開平２００３−１４８８０６号公報
【０００３】
図２及び図３はこのような従来の流体加熱ヒーターを示し、１は被加熱流体を流す導管、２はこの導管１内に配置される軸方向に延びる筒状ヒーター素子、３はこの筒状ヒーター素子２の外周にスパイラル状密巻きして成る熱交換素子、４は上記熱交換素子３によって形成される筒状面に巻回されたマイクロヒーター素子である。
【０００４】
図４はこのようなマイクロヒーター素子４を示し、図４において、５は金属シースと発熱体間に酸化マグネシウム等の無機絶縁物を充填して形成したシースヒータの発熱部、７はこの発熱部５とリード線８間を接続する、発熱部５より大径で、その末端を防湿処理したスリーブ、９はリード線８の端子である。
【０００５】
このようなマイクロヒーター素子４は、被加熱物から外側に出る部分は、空気に曝されるため、放熱が不十分になり、そのためマイクロヒーター素子の内部が高温になり、内部の加熱線が断線し易くなる問題があった。そのため、（１）気中露出部分のヒータ外周に放熱性のよい金属テープを巻く、（２）図５に示すように気中部に相当する部分を加熱線を有しない非加熱部６とする、等の対策がとられている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
然しながら、上記（１）の方法では、スリーブ７部分の外径変化のため、スリーブ７の口元まで均一に金属テープを巻くことは困難で、スリーブ７の口元部分の放熱が悪くなり、この部分の加熱線が断線する恐れがある。
【０００７】
上記（２）の方法では気中露出部分での断線は防ぎ得るが、製造工程が煩雑で、しかも高価になる。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のマイクロヒータは、金属シースと発熱体の間に無機絶縁物を充填して形成した発熱部と、この発熱部とリード線部間を接続するスリーブ部と、このスリーブ部から発熱部側に向けて上記発熱部に巻きつけた放熱性のよい金属部材とより成ることを特徴とする。
【０００９】
上記金属部材の先端部に上記発熱部に対する固定バンドを設けてなることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明は、非発熱部を設けず、マイクロヒータの気中部の放熱を良くすることを目的にしたものであり、長期に亘って安定した加熱特性を有するマイクロヒータを提供できるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下図面によって本発明の実施例を説明する。
【実施例１】
【００１２】
本発明のマイクロヒータにおいては、図１に示すように、非発熱部６を設けず、スリーブ７から発熱部５側に向ってアルミ線、ニクロム線、ステンレス線等の放熱性の良い金属部材１０を一定長さ巻き付け、放熱部１１を形成する。
【００１３】
上記金属部材１０の先端には上記発熱部５に対する任意の固定バンド（図示せず）を設けるのが好ましい。
【００１４】
なお、発熱部５の気中部の放熱性は巻き付ける金属部材１０の種類、巻付密度、線径を変えることによって容易に調節できる。
【００１５】
上記のように本発明のマイクロヒータによれば、非発熱部を設けないため製造が容易で低コストにでき、長期に亘って安定した加熱特性を得ることができるようになる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明のマイクロヒータの側面図である。
【図２】従来の流体加熱ヒーターの縦断側面図である。
【図３】図２に示すの流体加熱ヒーターの縦断正面図である。
【図４】従来のマイクロヒータの側面図である。
【図５】従来の他のマイクロヒータの側面図である。
【符号の説明】
【００１７】
１  導管
２  筒状ヒーター素子
３  熱交換素子
４  マイクロヒータ素子
５  発熱部
６  非発熱部
７  スリーブ
８  リード線
９  端子
１０  金属部材
１１  放熱部
【図１】
2005174592.tif 000003
【図２】
2005174592.tif 000004
【図３】
2005174592.tif 000005
【図４】
2005174592.tif 000006
【図５】
2005174592.tif 000007
(57)【要約】【課題】  本発明は、サンドイッチパネルの強度を上げることにより、従来品のサンドイッチパネルの厚みよりも薄く製造しても、大型トラックのサンドイッチパネルバンの一番の問題である車輌走行時におけるローリング等で引き起こるサンドイッチパネルの膨らみ、剥離の原因である衝撃に対応出来る耐久性があり、なおかつ、荷室内寸法を大きく出来るため、内容積を従来品以上に確保することを可能とするものである。【解決手段】  内板側３．ポリスチレンフォームへＴ字型の５．補強材を入れ、４．変成シリコーン系接着剤で内板側２．アルミニウム板、外板側２．アルミニウム板を３．ポリスチレンフォームと貼り合わせ接着・硬化させることで、サンドイッチパネル自体の強度が上がり、従来品で起こっていた不具合を抑制することが出来る。【選択図】  図３
2005206132.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
大型トラックのバン車用サンドイッチパネルの強度を向上させたものである。
【発明の詳細な説明】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】本発明は、大型トラックのバン車用のサンドイッチパネルの強度を上げることによりサンドイッチパネル自体の厚さを従来品より薄くすることができ、荷室内の容積を大きく出来るので、従来品と比較してもより多い物流を可能にするものである。
【背景技術】
【０００２】従来のサンドイッチパネルは、ポリスチレンフォームの両面にアルミニウム板をウレタン系の接着剤で張り合わせたもので、強度に限界があり、接着剤も完成硬化する性質であった。
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】従来のサンドイッチパネルで大型のバン車を製造した場合、車輌走行時の車体のバウンド、ローリング等で荷台長さ９６００ｍｍの荷室にバラ積みした荷物の重量や移動による衝撃でサンドイッチパネルが外側に押され膨らんでしまう。さらに、接着剤が完成硬化する性質のため、サンドイッチパネル事態の柔軟性が無く、車輌走行時の車体のローリング等によるねじれの力でアルミニウム板とポリスチレンフォームが剥離を起こすこともあり、また、そのねじれの力によりポリスチレンフォーム自体が破断しサンドイッチパネルの強度を損なうのが現状であった。その荷室内部からの衝撃による膨らみ、サンドイッチパネルの内外から掛かるねじれの力による剥離などを抑制するべく開発したのが今回の発明である。
【課題を解決するための手段】
【０００４】次に従来のサンドイッチパネルの不具合を解決するための手段として、
（イ）内板側３．ポリスチレンフォームへＴ字型の５．補強材を入れる。
（ロ）２．アルミニウ厶板と３．ポリスチレンフォームの接着に硬化状態がゴム質である４．変成シリコーン系の接着剤を使用する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００５】本発明の製造方法は、外板側２．アルミニウム板に４．変成シリコーン系接着剤を塗布する。内板側に５．補強材用の溝加工をした３．ポリスチレンフォームを外板側２．アルミニウム板の上へ乗せる。３．ポリスチレンフォームの溝加工部へ４．変成シリコーン系接着剤を塗布し、その溝へ５．補強材をはめ込む
【図２】
。３．ポリスチレンフォームの内板側へ４．変成シリコーン系接着剤を塗布し、内板側２．アルミニウ厶板を乗せる
【図３】
。４．変成シリコーン系接着剤を塗布した外板側２．アルミニウム板、３．ポリスチレンフォーム、内板側２．アルミニウム板からなる
【図４】
のような三面構造体をマイナス５０ｋＰａで約６時間の真空プレスで圧締すると、大型トラック用強化型サンドイッチパネルの完成である。
【発明の効果】
【０００６】内板側にＴ字型の５．補強材を入れることでサンドイッチパネルの強度が格段に上がり、荷室内部での荷物の重量や移動による衝撃によるサンドイッチパネルの膨らみを抑制することが出来るため、サンドイッチパネル自体の厚さを従来のものよりも薄くすることが可能となる。更に、硬化状態がゴム質で柔軟性や弾力性を持つ４．変成シリコーン系接着剤を使用することにより、サンドイッチパネルにも柔軟性を持たせることが出来るため、車輌走行時の車体のローリング等によるねじれの力に対する２アルミニウム板と３．ポリスチレンフォームとの剥離、３．ポリスチレンフォームの破断が無くなり、
【図１】
の製造例の寸法よりも更にローリング等の衝撃が大きい全長１２ｍの大型トレーラーへの使用も可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】サンドイッチパネルバンの大型車の斜視図
【図２】本発明の平面図
【図３】本発明の断面図
【図４】本発明の断面図の拡大図
【符号の説明】
１．サイドパネル
２．アルミニウム板
３．ポリスチレンフォーム
４．変成シリコーン系接着剤
５．補強材
【図１】
2005206132.tif 000003
【図２】
2005206132.tif 000004
【図３】
2005206132.tif 000005
【図４】
2005206132.tif 000006
(57)【要約】【課題】  進んでいた方向から正反対の方向へ、真っ直ぐ後退する時、左右のタイヤが同じタイミングでくるりと向きを変え、その回転方向も左右対称となるので緩和しあい、横ぶれせず、安定を保った状態でなめらかに真っ直ぐ後退できる偏芯旋回キャスタを提供する。【解決手段】  取付台と、取付台に旋回可能に設けられた旋回板と、旋回板の旋回中心点から進行逆方向に偏芯した位置に軸受けを有する軸受け部材と、軸受けに軸を介して設けられたタイヤとよりなり、前記軸受け部材とタイヤは、旋回板の中心線からさらに横方向に偏芯した位置になるよう設けられたものであることを特徴とする偏芯旋回キャスタである。【選択図】    図１
2005206125.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
取付台と、取付台に旋回可能に設けられた旋回板と、旋回板に取付けた旋回中心点から進行逆方向に偏芯した位置に軸受けを有する軸受け部材と、軸受けに軸を介して設けられたタイヤとよりなり、前記軸受け部材とタイヤは、旋回板の中心線からさらに横方向に偏芯した位置になるよう設けられたものであることを特徴とする偏芯旋回キャスタ。
【請求項２】
取付軸と、取付軸に包み込むように旋回可能に設けられた中空の旋回軸と、旋回軸に取付けた旋回中心点から進行逆方向に偏芯した位置に軸受けを有する軸受け部材と、軸受けに軸を介して設けられたタイヤとよりなり、前記軸受け部材とタイヤは、旋回軸の中心線からさらに横方向に偏芯した位置になるよう設けられたものであることを特徴とする偏芯旋回キャスタ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、運搬車や手押し車や車いす、台車、家具などに取付ける旋回キャスタに関するものである。
【背景技術】
【０００２】  従来の旋回キャスタは旋回板の旋回中心点から、進行逆方向に偏芯した位置に、タイヤが取付けてあり、正面から見て左右対称であり、それを使用した運搬車や手押し車や車いす、台車、家具などは、進行方向にタイヤの向きを変えることができていた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】  そのために次のような問題点があった。
（イ）旋回キャスタは、正面から見て、旋回中心線とタイヤの接地点が真っ直ぐ垂下した位置にあり左右対称ただったため、進んでいた方向から正反対の方向へ、真っ直ぐ後退する時、タイヤがくるりと向きを変えるが、そのタイミングや回転方向がさだまらないので、それを使用した運搬車や台車などは、不安定な動きをして、転倒や荷崩れをおこす心配があった。
（ロ）旋回キャスタ付きの家具や事務いす、車いすなど、カウンター下や事務机下、作業机からそれを引き出し、ふたたび元に戻す際に、同じ位置に真っ直ぐ戻らず煩わしさを感じることが、しばしばあった。
本発明は、これらの問題点を解決するためになされたものである。
【課題を解決するための手段】
【０００４】  取付台と、取付台に旋回可能に設けられた旋回板と、旋回板に取付けた旋回中心点から進行逆方向に偏芯した位置に軸受けを有する軸受け部材と、軸受けに軸を介して設けられたタイヤとよりなり、前記軸受け部材とタイヤは、旋回板の中心線からさらに横方向に偏芯した位置になるよう設けられたものであることを特徴とする偏芯旋回キャスタである。
【発明の効果】
【０００５】  本発明を使用することによって、運搬する荷物を転倒や荷崩れさせる心配が少なくなり、安全性が増し、二次災害防止にも役立つ。また、キャスタ付き製品の使用の際の、煩わしさから解消される。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】  以下、本発明の実施の形態について説明する。
（イ）取付台（１）と、取付台（１）に旋回可能な旋回板（２）を設ける。
（ロ）旋回板（２）に、旋回板の中心点（３）から進行逆方向に偏芯した位置で、かつ、進行横方向にも偏芯した位置に軸受けを有する軸受け部材（４）を設ける。
（ハ）軸受け部材（４）に軸（５）を介してタイヤ（６）を設ける。
本発明は以上のような構成で、これを使用するときは、図７に示すように運搬車（１０）や手押し車や車いす、台車などの前輪に、右偏芯旋回キャスタと左偏芯旋回キャスタを左右対称となるように、また、家具など固定タイヤを使用しない場合は、右偏芯旋回キャスタと左偏芯旋回キャスタを交互に偶数個取付ける。
これによって、進んでいた方向から正反対の方向へ、真っすぐ後退するとき、左右のキャスタが同じタイミングでくるりと向きを変え、その回転方向も左右対称となるので緩和しあい、横ぶれせず、安定を保った状態でなめらかに真っ直ぐ後退できる。
【実施例１】
【０００７】  また、図９・図１０・図１１に示すように、旋回板（２）の代わりに、旋回軸（１１）を利用してもよい。以下、旋回軸（１１）を利用した、もう一方の偏芯旋回キャスタに関する本発明の実施の形態について説明する。
（イ）取付軸（１２）と、取付軸（１２）に旋回可能な中空の旋回軸（１１）を包み込むように設ける。
（ロ）旋回軸（１１）に、旋回軸から進行逆方向に偏芯した位置で、かつ、進行横方向にも偏芯した位置に軸受けを有する軸受け部材（４）を設ける。
（ハ）軸受け部材（４）に軸（５）を介してタイヤ（６）を設ける。
【実施例２】
【０００８】  また、取付台・旋回板・軸受け部材は従来品を利用してもよい。以下、従来品を利用した、偏芯旋回キャスタに関する本発明の実施の形態について説明する。
（イ）取付台と、取付台に旋回可能な旋回板を設ける。
（ロ）旋回板に、旋回板の中心点から進行逆方向に偏芯した位置に軸受けを有する軸受け部材を設ける。（ここまでは従来品と同じ）
（ハ）軸受け部材に軸を介してタイヤを設ける際に、タイヤ幅を約２分の１にし、そのタイヤを進行横方向に偏芯させ、残った軸のスペースに、タイヤがずれてこない様にスペーサーを設ける。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】  本発明の下から見た平面図である。
【図２】  本発明の正面図である。
【図３】  本発明の側面図である。
【図４】  本発明の下から見た平面図である。
【図５】  本発明の正面図である。
【図６】  本発明の側面図である。
【図７】  本発明の使用状態を示す底面図である。
【図８】  本発明の使用状態を示す正面図である。
【図９】  本発明の他の実施例を示す下から見た平面図である。
【図１０】  本発明の他の実施例を示す正面図である。
【図１１】  本発明の他の実施例を示す側面図である。
【符号の説明】
【００１０】  １  取付台    ２  旋回板    ３  中心点    ４  軸受け部材    ５  軸
６  タイヤ    ７  左偏芯旋回キャスタ    ８  右偏芯旋回キャスタ
９  固定タイヤ    １０  運搬車    １１  旋回軸    １２  取付軸
【図１】
2005206125.tif 000003
【図２】
2005206125.tif 000004
【図３】
2005206125.tif 000005
【図４】
2005206125.tif 000006
【図５】
2005206125.tif 000007
【図６】
2005206125.tif 000008
【図７】
2005206125.tif 000009
【図８】
2005206125.tif 000010
【図９】
2005206125.tif 000011
【図１０】
2005206125.tif 000012
【図１１】
2005206125.tif 000013
(57)【要約】本発明は、情報・空気・油などの媒介を伝達できるリム・ならびにスポークに強度を落とさず、空洞を空けたものである。【課題】スポーク，およびリムは通常強度の関係もあり、空洞はない。しかし、タイヤにセンサーや、油圧系統などの部品を装着し、タイヤの空気圧などの情報を得る場合には、スポーク・リムを空洞化し、情報・油圧・空気などの必要があり、スポーク・リムの強度を落とさす、解決しようとするものである。【解決手段】スポーク，およびリムは通常強度の関係もあり、空洞はない。しかし、タイヤにセンサーや、油圧系統などの部品を装着し、タイヤの空気圧などの情報を得る場合には、スポーク・リムを空洞化し、情報・油圧・空気などの必要があり、スポーク・リムの強度を落とさす、解決しようとするものである。【選択図】  図２
2005206129.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車輪のスポーク・リムに空洞を設け、情報・空気・油などの伝達ができ特長を持つリム・ならびにスポーク
【発明の詳細な説明】
【技術分野０００１】
本発明は、情報・空気・油などの媒介を伝達できるリム・ならびにスポークに強度を落とさず、空洞を空けたものである。
【背景技術０００２】
センサー、ならびに、油圧部品になどで、さまざまなことをコントロールできるようになったが、タイヤ関係に関してはいまだに自動的にコントロールできないでいた。
【発明が解決しようとする課題０００３】
スポーク，およびリムは通常強度の関係もあり、空洞はない。しかし、タイヤにセンサーや、油圧系統などの部品を装着し、タイヤの空気圧などの情報を得る場合には、
スポーク・リムを空洞化し、情報・油圧・空気などの必要があり、スポーク・リムの強度を落とさす、解決しようとするものである。
【課題を解決するための手段０００４】
本発明は、スポーク，およびリムに空洞を設け、情報および空気・油圧などをセンサー・システムに伝達するものであり、単なるタイヤを支えるだけでの問題を解決している。
【発明の効果０００５】
上述の様に、本発明は単なる、スポーク・リムだけではなく、情報・空気・油圧などの物質を伝えることにより、各センサー・あるいは機器を設置されたタイヤなどに役に立つ。
【発明を実施するための最良の形態０００６】
スポークを筒状態にする。または一体化にリムの一部分を空洞化する。
【実施例０００７】以下、送付画面にしたがって、一実例を説明する。
１は、鉄・あるいはアルミの筒錠のスポーク。
２は、一体型のスポークリムで、その一部に空洞を儲けている。
【図面の簡単な説明０００８】
【図１】
本考案の空洞スポーク
【図２】
本考案の１部切断図
【図３】
本稿考案の一体型リムと空洞
【図４】
本考案の一体型リムと断面図
【符号の説明０００９】
１．  スポーク本体
２．  図１のスポークの空洞
３．  一体型リム
４．  図２の一体型リムの空洞
【図１】
2005206129.tif 000003
【図２】
2005206129.tif 000004
【図３】
2005206129.tif 000005
【図３】
2005206129.tif 000006
【手続補正書】
【提出日】平成16年7月14日(2004.7.14)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】本考案は、情報・空気・油などの媒介を伝達できるリム・ならびにスポークに強度を落とさず、空洞を空けたものである。
【背景技術】
【０００２】センサー、ならびに油圧部品になどで、さまざまなことをコントロールできるようになったが、タイヤ関係に関してはいまだに自動的にコントロールできないでいた。
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】スポーク，およびリムは通常強度の関係もあり、空洞はない。  しかし、タイヤにセンサーや、油圧系統などの部品を装着し、タイヤの空気圧などの情報を得る場合には、スポーク・リムを空洞化し、情報・油圧・空気などの必要があり、スポーク・リムの強度を落とさす、解決しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００４】本発明は、スポーク，およびリムに空洞を設け、情報および空気・油圧などをセンサー・システムに伝達するものであり、単なるタイヤを支えるだけでの問題を解決している。
【発明の効果】
【０００５】上述の様に、本発明は単なる、スポーク・リムだけではなく、情報・空気・油圧などの物質を伝えることにより、各センサー・あるいは機器を設置されたタイヤなどに役に立つ。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】スポークを筒状態にする。または一体化リムの一部分を空洞化する。
【実施例】
【０００７】以下、送付画面にしたがって、一実例を説明する。
１は、鉄・あるいはアルミの筒錠のスポーク。
２は、一体型のスポークリムで、その一部に空洞を儲けている
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本考案の空洞スポーク
【図２】本考案の１部切断図
【図３】本稿考案の一体型リムと空洞
【図４】本考案の一体型リムと断面図
【符号の説明】
【０００９】１．  スポーク本体
２．  図１のスポークの空洞
３．  一体型リム
４．  図３の一体型リムの空洞
【手続補正２】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】全図
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図１】
2005206129.tif 000007
【図２】
2005206129.tif 000008
【図３】
2005206129.tif 000009
【図４】
2005206129.tif 000010
(57)【要約】【課題】  自動車用車輪を取り付け・取り外しの際、３本から８本のナット及びボルトを一回の動作により取り付け・取り外しが可能だが、数に比例して力、回転数を必要とする。【解決手段】  機構は、作動中心部とナット・ボルト固定用ソケット部に歯車を築き、中心部の歯車とソケット部の歯車の比率により、中心部の力・回転数を決定できる。最大の力を必要とするのは、初期のナット・ボルト取り外し時と後期の締め付け時（０回転から４回転程度）であるが、それ以外は回転数を必要とするが力は最小限である。この場合、歯車の重複化により解決でくる。また本発明品を３本から８本のナット・ボルトをセットする場合、各ナット・ボルトの回転停止位置が違う為、ソケット部にフリー機構を設け、また各ナット・ボルトにセット後は、歯車の回転方向にロック機構を備え中心部の歯車を回転させる。【選択図】  図４2005206130.tif 000003
2005206130.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車用車輪を、容易に取り付け取り外しできる工具。
【請求項２】
自動車車輪固定用ナット及びボルト（４本から８本）を、１回から２回の動作により取り付け・取り外しできる工具。
【発明の詳細な説明】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、自動車専用整備工具として考案され、自動車車輪の固定ナット及びボルトを、歯車駆動による操作で、一度に複数のナット及びボルトを取り付け取り外しできる工具である。
【背景技術】
【０００２】  従来、自動車用車輪は、４本から８本のナット及びボルトで車体構造に固定されているが、車輪を取り付け・取り外す場合、従来の工具ではナット・ボルト数に比例して、４回から８回の動作を必要とした。
【発明を実施するための最良の形態】  本発明は、自動車用車輪の取り付け・取り外しの時間を大幅に短縮できるよう歯車駆動によるコンパクトな設計とする。
【発明の効果】
【０００３】  このような構造により、車輪の取り付け・取り外しの時間が大幅に短縮でき、業務用であれば、大幅な作業効率化が計れる。また車載工具としても搭載できるよう設計とする。
【図面の簡単な説明】
【図１】    歯車とソケット部の断面図
【図２】    歯車とソケット部の平面図（３ナット・ボルト用）
【図３】    歯車とソケット部の平面図（４ナット・ボルト用）
【図４】    ３次元説明図（説明図は４ナット・ボルト用での図だが、６から８ナット・ボルト仕様でも方式は、同一である）
【図１】
2005206130.tif 000004
【図２】
2005206130.tif 000005
【図３】
2005206130.tif 000006
【図４】
2005206130.tif 000007
(57)【要約】【課題】  非導電性の母材上で電鋳法によりメタルマスクを製造する方法を提供する。【解決手段】  ガラス又はセラミック製の母材の表面にパラジウム化合物を分散させている樹脂を塗布しフォトリソグラフィー技術により多数の微細なメッシュ形状のパターンのみ該樹脂を残した後、加熱して樹脂中にパラジウム金属を形成させ、樹脂表面をプラズマエッチング処理してパラジウム金属露出活性化表面とし、その上に無電解メッキによりメタルマスクとする金属の層を形成し、樹脂を分離して薄い金属メッシュフィルム状のメタルマスクを得ることからなる。【選択図】図１
2005206882.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス又はセラミック製の母材の表面に樹脂を塗布しフォトリソグラフィー技術により所定のパターンのみ該樹脂が残るようにするが、該樹脂は内部にパラジウム化合物を分散させているものとし、
該樹脂を加熱して該樹脂中に該パラジウム化合物からのパラジウム金属を形成させ、
該樹脂表面をプラズマエッチング処理することにより該樹脂表面をパラジウム金属の露出した活性化表面とし、
該活性化表面を有する該樹脂表面上に無電解メッキにより所望の金属層を形成する、段階を含んでいる方法に於いて、
該パターンを多数の孔を形成するための微細なメッシュ形状としたこと、
該金属層を有する樹脂を該金属層と該樹脂とに分離して該金属層を薄い金属メッシュフィルム状のメタルマスクとして得ること
を特徴とする薄い金属メッシュ状のメタルマスクを製造する方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス又はセラミック製の母材の表面で薄い金属メッシュフィルム状のメタルマスクを形成する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電鋳法によりメタルマスクなどの精密金属部品を形成する方法では、導電性母材の表面又は母材の表面を導電性とした後の表面にレジストを塗布しフォトリソグラフィー技術により所定のパターンのみレジストが残るようにし、次にメタルマスクとする金属の層を形成する方法が行われている。例えば下記特許文献参照。
【特許文献１】特開2001-254193号公報
【０００３】
一方、シプレイ社のインタービア（InterVia：商標）パラジウム化合物含有プライマー樹脂を用い、基体表面にそのパラジウム化合物含有樹脂を所定のパターンのみ付けて、熱応力により樹脂中のパラジウム化合物をパラジウム金属に変えて、表面をプラズマエッチング処理することにより活性化した表面上に無電解メッキにより金属層を形成することからなる方法が知られている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
非導電性の母材上で電鋳法によりメタルマスクを製造するときは、母材表面に導電性膜を形成する必要があって大掛かりな真空設備が必要となる。一方、上記のシプレイ社のプライマーは、必ずしもレジストとして除去されることが目的とされているものではなく、例えば薄い金属層を表面に付けた状態で種々の用途に用いられている。このような金属と樹脂との複合体は蒸着マスクなどの用途では必ずしも適しているとは言えない。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者は、上に述べた、母材表面にパラジウム化合物含有樹脂を所定のパターンのみ付けて、熱応力により樹脂中のパラジウム化合物をパラジウム金属に変えて、表面をプラズマエッチング処理することにより活性化した表面上に無電解メッキにより金属層を形成することからなる方法を、十分な厚みの金属層を有するメタルマスクの製造に利用できないかどうか鋭意研究を重ね、種々検討した結果満足なメタルマスクを生じることが出来ることを発見し、本発明を完成させた。即ち、本発明は
「ガラス又はセラミック製の母材の表面に樹脂を塗布しフォトリソグラフィー技術により所定のパターンのみ該樹脂が残るようにするが、該樹脂は内部にパラジウム化合物を分散させているものとし、
該樹脂を加熱して該樹脂中に該パラジウム化合物からのパラジウム金属を形成させ、
該樹脂表面をプラズマエッチング処理することにより該樹脂表面をパラジウム金属の露出した活性化表面とし、
該活性化表面を有する該樹脂表面上に無電解メッキにより所望の金属層を形成する、段階を含んでいる方法に於いて、
該パターンを多数の微細なメッシュ形状としたこと、
該金属層を有する樹脂を該金属層と該樹脂とに分離して該金属層を薄い金属メッシュフィルム状のメタルマスクとして得ること
を特徴とする薄い金属メッシュ状のメタルマスクを得る方法。」からなる。
内部にパラジウム化合物を分散させている樹脂としては、前記のシプレイ社のインタービア（InterVia：商標）パラジウム化合物含有プライマー樹脂が挙げられる。このものは表面をプラズマエッチング処理することにより樹脂表面をパラジウム金属の露出した活性化表面とすることが出来る。そしてその活性化表面には無電解メッキにより金属層、例えばニッケル層を形成することが出来る。
【発明の効果】
【０００６】
コストのかかる大がかりな真空装置を必要とすることなく非導電性の母材表面でメタルマスク等を電鋳法で製造することが出来る。
【０００７】
研磨により良好な表面精度を容易に得られやすいガラス又はセラミック製の母材を用いることが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、図面を参照して本発明を説明する。図１は本発明の一具体例の方法の各段階を部品の断面図で示す工程図である。
【０００９】
ガラス製母材１の表面にシプレイ社のインタービア（InterVia：商標）パラジウム化合物含有プライマー樹脂２をスピンコーチングにより塗布する。所望の微細メッシュパターンのマスク原版をあてて露光し現像することによりそのパターンのみ樹脂２が残るようにする。次に樹脂２を加熱すると樹脂中に分散されているパラジウム化合物からパラジウム金属が形成されパラジウム金属含有樹脂層３が形成される。次に樹脂層３の表面をプラズマエッチング処理することにより樹脂層３の表面をパラジウム金属の露出した活性化表面４とする。次に樹脂層３の活性化表面４上に無電解メッキにより所望の金属層５を形成する。最後に金属層５を有する樹脂層３をメタルマスク６と樹脂とに分離する。
【産業上の利用可能性】
【００１０】
有機ＥＬを製造する際に用いる蒸着マスクなどの製造に有用である。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は本発明の一具体例の方法の各段階を部品の断面図で示す工程図である。
【符号の説明】
【００１２】
１    ガラス製母材
２    パラジウム化合物含有プライマー樹脂
３    パラジウム金属含有プライマー樹脂
４    活性化表面
５    メタルマスクとする金属層
６    メタルマスク
【図１】
2005206882.tif 000003
(57)【要約】【課題】  蓄積毒性および環境汚染のおそれがある鉛を含まず、特に、海水,淡水,汽水等の水中に対して常時さらされる環境において耐食性に優れ、且つ比重が比較的大きい材料からなる無鉛銅合金製重錘を提供する。【解決手段】  本願の第１の発明は、重量%で、Aｌ：３~１２％、残部がＣｕ及びそれに付随する不可避不純物から成り、本願の第２の発明は、重量%で、Aｌ：３~１２％、Ｆｅ，Ｎｉのグループから１つ以上の元素を各々１〜５％、残部がＣｕ及びそれに付随する不可避不純物から成り、本願の第３の発明は、上記第１の発明又は第２の発明の無鉛銅合金製重錘に、さらに、Ｍｎ，Ｓｎ，Ｔｉ，Ｓｉ，Ｃｒ，V，Ｚｎのグループから一つ以上の元素を各々０．１〜２％含有させたことを特徴とする。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
重量%で、Aｌ：３~１２％、残部がＣｕ及びそれに付随する不可避不純物から成るアルミニウム青銅系銅合金を用いて作られた無鉛銅合金製重錘。
【請求項２】
重量%で、Aｌ：３~１２％、Ｆｅ，Ｎｉのグループから１つ以上の元素を各々１〜５％、残部がＣｕ及びそれに付随する不可避不純物から成るアルミニウム青銅系銅合金を用いて作られた無鉛銅合金製重錘。
【請求項３】
Ｍｎ，Ｓｎ，Ｔｉ，Ｓｉ，Ｃｒ，V，Ｚｎのグループから一つ以上の元素を各々０．１〜２％含有することを特徴とする請求項1又は2記載の無鉛銅合金製重錘。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は，水中で用いる重錘に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
養殖籠や養殖イケス或いは魚網等を海水,淡水又は両者の混じった汽水等の水中で、設置位置や設置姿勢を保つために使用する重錘には、耐水性や大きな比重が求められるので、コスト的にも安い鉛が多用されている。
【０００３】
しかし鉛は、水中に鉛イオンとなって溶け出し、水産物からの人体への蓄積毒性が指摘されており、水中に溶出した鉛の水産物を経由する人体への蓄積が懸念される。また同時に、環境汚染の懸念もあった。
【０００４】
一方、これを解決するために、比重が鉛よりも重いタングステンを含有する重錘が釣り具用などに提供されているが、重量に対するコスト高が大きな欠点である。
【特許文献１】特開２０００−１５７１２９
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
蓄積毒性および環境汚染のおそれがある鉛を含まず、特に、海水,淡水,汽水等の水中に対して常時さらされる環境において耐食性に優れ、且つ比重が比較的大きい材料からなる無鉛銅合金製重錘を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の課題を解決するための手段として、本願の第１の発明は、重量%で、Aｌ：３~１２％、残部がＣｕ及びそれに付随する不可避不純物から成るアルミニウム青銅系銅合金を用いて作られた無鉛銅合金製重錘である。
【０００７】
本願の第２の発明は、重量%で、Aｌ：３~１２％、Ｆｅ，Ｎｉのグループから１つ以上の元素を各々１〜５％、残部がＣｕ及びそれに付随する不可避不純物から成るアルミニウム青銅系銅合金を用いて作られた無鉛銅合金製重錘である。
【０００８】
本願の第３の発明は、上記第１の発明又は第２の発明の無鉛銅合金製重錘に、さらに、Ｍｎ，Ｓｎ，Ｔｉ，Ｓｉ，Ｃｒ，V，Ｚｎのグループから一つ以上の元素を各々０．１〜２％含有させたことを特徴とする無鉛銅合金製重錘である。
【０００９】
次に、本発明に係るアルミニウム青銅系合金の構成成分について、その作用と添加量の理由を説明する。
【００１０】
Ａｌは、耐食性、強度を改善する主元素であり、３％以下ではその効果が薄く、１２％以上では効果が飽和する。
【００１１】
Ｆｅは、凝固の際に粒子調整の作用をし、鋳造性,鍛造性を高め、重錘の製造工程を安定させる。１％以下ではその効果が薄く、５％以上では耐食性を損ねる。
Ｎｉは、強度と耐食性を改善するが、１％以下ではその効果が薄く、５％以上では効果が飽和する。
【００１２】
Ｍｎは、脱酸剤として作用し、合金の耐食性を改善するが、０．１％以下では効果がなく、２％以上では鍛造時の展伸性を損ねる。
Ｓｎは、耐食性を改善するが、０．１％以下では効果がなく、２％以上では展伸性を損ねる。
Ｓｉは、耐食性を改善するが、０．１％以下では効果がなく、２％以上では耐食性を損ねる。
Ｔｉは、耐食性を改善するが、０．１％以下では効果がなく、２％以上では耐食性を損ねる。
Ｃｒは、耐食性を改善するが、０．１％以下では効果がなく、２％以上では効果が飽和する。
Vは、耐食性を改善し、０．１％以下では効果がなく、２％以上では効果が飽和する。
Ｚｎは、耐食性を改善し、０．１％以下では効果がなく、２％以上では効果が飽和する。
【発明の効果】
【００１３】
上記のように構成された本発明に係るアルミニウム青銅系合金は、鉛（比重１１）と比較して比重は軽い（比重７．７程度）が、一部で魚網等の重錘に使用されている岩石（比重４）に比べると充分大きいので、流されたり、絡み付いたりする事もなく、実用が可能である。
【００１４】
また、上記のように構成されたアルミニウム青銅系合金製の重錘は、海水,淡水又は両者の混じった汽水中等の水中にあっても耐食性が良好で、且つ、重量に対するコストは、タングステンを含有する重錘よりも安く製造することができる。
【実施例】
【００１５】
次に、本発明合金の実施例について説明する。
【００１６】
表1に示す諸組成の銅合金について、供試材を作成し、海水中につけ耐食性の評価を行った。
供試材の作成：表1に示したNo.１〜３９の各種銅合金はそれぞれ高周波誘導炉(周波数：:3KHZ，最大出力：１００KW，最大溶解重量：１００ｋｇ)にて溶解し、供試材用鋳鉄製金型（内径φ１００ｍｍ，高さ１００ｍｍ）に鋳造し、機械加工にて切削し、〔図１〕に示す供試材（外径φ７０ｍｍ，高さ１０ｍｍの円盤形，１は吊り下げ用穴φ１０ｍｍ）とした。
【００１７】
【表１】
2005206861.tif 000002
【００１８】
表2は耐食性試験の結果を示す。耐食性試験は〔図１〕に示す供試材を海水中に１０週間浸漬し、断面の顕微鏡写真から、腐食面の凹凸の深さを計測した。なお、腐食面の凹凸の深さは、腐食界面の凹部の深さを顕微鏡写真で測定したものである(表面腐食)。凹凸の深さが10μm以下で小さいこと、試験後の表面に緑青や鉛の溶出、剥離が発生していないことを判断基準に評価を行った。
【００１９】
【表２】
2005206861.tif 000003
【００２０】
評価：りん脱酸銅、青銅は表面が容易に脱落する緑青で覆われた状態であったが、アルミニウム青銅系銅合金は表面が茶色を呈したものの、表面の脱落や緑青等はまったく認められず、高力黄銅に比べて腐食面の凹凸の深さも小さいことから、耐食性に優れることが検証できた。
【産業上の利用可能性】
【００２１】
海水,淡水及び両者の混じった汽水等の水中で用いる重錘には、従来から鉛が使用されており、人体への蓄積毒性や環境汚染が懸念される。本発明に係る重錘は、蓄積毒性および環境汚染のおそれがある鉛を含まず、適度の比重を有し、海水,淡水,汽水に対して耐食性のある材料から成っている。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】供試材の外観を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００２３】
１  吊り下げ用穴
【図１】
2005206861.tif 000004
(57)【要約】【課題】  多種混合熱可塑性廃プラスチックの溶融減容化と、廃植物油の有効利用。【解決手段】  熱可塑性プラスチックの溶融温度については、樹脂種によりばらつきがあるが、溶融ピット油温を２７０℃前後に定温加熱することにより、多種混合廃プラスチックの溶融を可能にしている。本発明プラントでは、２系統の加熱装置を採用している。まず、１次加熱は燃焼室による直接加熱、つぎに２次加熱はボイラーの排気熱を利用している。そして溶融ピット油の温度の安定化は、回転ドラムでの攪拌、さらにスチーム管保温装置、で温度調整している。【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性プラスチックを、廃植物油溶融ピットで溶融及び減容化方法
【請求項２】
溶融ピット油の加熱及び定温度維持方法
【請求項３】
熱可塑性プラスチックの溶融に使用した廃植物油をサーマルリサイクルする方法
【請求項４】
溶融したプラスチックの搬出装置「スクリュウコンベアー」「回転ドラム」
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性廃プラスチックの溶融プラントに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
現在廃プラスチックの再利用については、マテリアルリサイクル１４％、ケミカルリサイクル２％、サーマルリサイクル３６％で、それ以外は単純焼却１９パーセント、埋め立て２８％である。したがって有効利用廃プラスチック５３パーセント、未利用廃プラスチック４７パーセントとなっている。又、有効利用されている廃プラスチック類の７６％が均一の材料が得られやすい生産加工ロス品であり、現段階では多種混合廃プラスチックの再利用技術開発が困難であり、単純焼却又は、埋め立て処分されている状況である。
【０００３】
しかしながら、プラスチック類は燃焼時に高カロリーを出し燃焼炉を傷め、ダイオキシン等の有害ガスを排出する可能性も指摘されている。又、プラスチックは軽くて嵩張るため、廃棄物の中で大きな容積を占め廃棄物処理場の逼迫など廃棄物処理問題の元凶となっている。
【０００４】
この改善策として、熱可塑性廃プラスチックを溶融減容化し、廃棄物処理場の延命化を果たす。 
【０００５】
又、熱可塑性廃プラスチックを溶融させスクリュウコンベアーで排出し押出成形して建設資材系のマテリアルリサイクルをすることにより、廃プラスチックを有効利用する。
【０００６】
つぎに、溶融方法であるが、廃植物油の燃焼により２系統の加熱装置で、２７０℃前後に廃植物油を安定加熱する。
【０００７】
そして、溶融ピット内に多種の熱可塑性廃プラスチックを投入し溶融するものである。
【０００８】
又、溶融に使用した植物油は、熱源にすることで廃植物油の再利用を完結する。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
解決しようとする問題点は、多種混合熱可塑性廃プラスチックのリサイクル技術が困難である点である。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、廃植物油により多種混合熱可塑性プラスチックを溶融することにより、廃植物油の再利用と、多種混合熱可塑性プラスチックを減容化、あるいはマテリアルリサイクルを実現することを、主要な特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の熱可塑性廃プラスチック溶融プラントは、多種混合廃プラスチックを有効利用を、可能にしたことに利点がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
多種混合廃プラスチックを溶融するためには、溶融ピットの油温を２７０℃前後に安定加熱することが不可欠であり本発明プラントでは、２系統の加熱装置を採用している。まず、１次加熱は燃焼室による直接加熱、つぎに２次加熱はボイラーの排気熱を利用している。そして溶融ピット油の温度の安定化は、回転ドラムでの攪拌、さらにスチーム管保温装置、で温度調整している。以上の装置をシステム化することにより連続稼働を可能にした。
【実施例１】
【００１３】
以下、実施例を挙げて本発明を更に詳細に説明する。図１は廃プラスチックの溶融工程を示すフロー図である。又、図２は平面図、図３は断面図である。
【００１４】
熱可塑性プラスチックの溶融点は、２７０℃であり熱硬化ないし成形温度は１６０℃〜１７０℃である。
【００１５】
まず１次加熱は、図２オイルタンク１より廃植物油の供給により図３燃焼室４で燃焼し図２溶融ピット５を加熱する。尚、溶融ピット油は、廃植物油を使用している。
【００１６】
つぎに、溶融ピット油を定温状態（２７０℃）に保つため２次加熱をする。図２ボイラー２の排気熱を図２排気熱送風管３Aより図３燃焼室４に送りこれを保温する。
【００１７】
以上２系統の加熱方法で溶融ピット内の廃植物油を安定加熱する。
【００１８】
図３ベルトコンベア１２により廃プラスチックを溶融ピットに投入し溶融を行い図３回転ドラム６を回転することにより溶融した廃プラスチックを図３スクリュウコンベア７に誘導する。又、回転ドラムの効力としては溶融ピット油を攪拌することにより全体の油温を一定にする効果がある。
【００１９】
つぎに溶融した廃プラスチックを図３スクリュウコンベア７での押出し工程であるが、押出された廃プラスチックの温度低下を防ぐ必要がある。
【００２０】
図３スクリュウコンベア７の構造であるが、２重管で構成されていて内側管はスクリュウの回転作用により溶融した廃プラスチックの押出しをし、外側管については図３シュート９で製品回収ピット８に押出され押出し成形をする。
【産業上の利用可能性】
【００２１】
熱可塑性プラスチックを溶融減容化することにより、廃棄物処理場の延命化ができる。又、押出整形でマテリアルリサイクルができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】溶融プラントのフロー図である。
【図２】溶融の実施方法を示した平面図である。
【図３】溶融の実施方法を示した断面図である。
【符号の説明】
【００２３】
１    オイルタンク
２    ボイラー
３    排気熱送風管  A、B
４    燃焼室
５    溶融ピット
６    回転ドラム
７    スクリュウコンベアー
８    オイル回収ピット
９    シュート
１０  製品回収ピット
１１  排気ダクト
１２  ベルトコンベア
【図１】
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【図２】
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【図３】
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(57)【要約】【課題】    多量のバンソウコウを透明なプラスチック容器に収納し簡単にカットできるバンソウコウカット器を提供する。【解決手段】  このスーパーワンタッチカットバン器は一枚々にミシン目を入れ患部にバンソウコウを当てて片手でカットしやすい。透明なプラスチック容器に多量のロール巻バンソウコウが収納でき衛生的である。また透明なため残量が一目でわかる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
バンソウコウを専用の透明プラスチック容器の中に収納し、バンソウコウとバンソウコウとの間にミシン目を入れカットしやすく使用簡単にしたバンソウコウカット器。
【発明の詳細な説明】
【発明の詳細な説明】
本発明はバンソウコウを透明なプラスチック容器の中に収納し、ミシン目を入れカットしやすくし使用簡単にしたバンソウコウカット器である。
従来のバンソウコウは一枚々紙で包んであり、使用する際取り出すのが面倒で手間がかかった。
本発明はこの欠点を解決するために写真の様なバンソウコウ専用の透明なプラスチック容器にバンソウコウを収納し、バンソウコウとバンソウコウとの間に、ミシン目を入れカットしやすくした。また専用の容器に収納するため直接手に触れないのでバイ菌等が付着せず衛生的である。その上専用の透明プラスチック容器があるので詰め替え用が使え、透明なため残量が一目でわかる。多量のバンソウコウも収納出来る。
プラスチック容器にはバンソウコウのサイズ幅を表示し〔図１〕の様にロール巻にするためにゆるまない様に皮膚にやさしいノリを使用しガーゼ部分にはノリを付けない。容器の切り口はノコギリ状にしてバンソウコウが切れやすくする。詰め替える際は両手で中央部を左右に引っ張ると取り外すことが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るスーパーワンタッチ  カットバン器の構成を示す斜視図である。
【図２】スーパーワンタッチ  カットバン器の外観写真である。
【符号の説明】
１…ミシン目入りのバンソウコウ      ４…サイズ表示
２…透明なプラスチック
３…ノコギリ状のカッター
【図１】
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【図２】
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