(57)【要約】【課題】本発明は、ガラス板を品質良く複雑形状又は深曲げ形状に曲げ成型することができるガラス板の曲げ成型方法及びその装置を提供する。【解決手段】本発明によれば、本成型用リング８４と本成型用モールド８８とによる本成型装置６２の上流側に、予備成型用リング６４と予備成型用モールド７２とによる予備成型装置６０を設置し、予備成型装置６０によってガラス板Ｇを所定の形状に予備成型した後、本成型装置６０によって最終の曲げ形状に本成型する。予備成型装置６０では、予備成型用リング６４の形状及び予備成型用モールド７２の成型面７３の形状を予備成型に特化した形状にすることができ、成型の制御性を高めることができるので、光学的欠点の発生を防止できる。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス板を加熱軟化する加熱工程と、この加熱軟化されたガラス板を所定の形状に曲げ成形する曲げ成形工程とを備えたガラス板の曲げ成形方法において、
前記曲げ成形工程は、
前記加熱軟化したガラス板をその縁部を支持する予備成形用支持フレームに載置するとともに、この予備成形用支持フレームに載置された状態で前記ガラス板を所定の予備曲げ形状に成形する予備成形工程と、
この予備曲げ形状に成形されたガラス板をその縁部を支持する本成形用支持フレームに移載し、この本成形用支持フレームに載置された状態で前記ガラス板を本成形用モールドの成形面に押し付けることにより最終の曲げ形状に成形する本成形工程と
を有することを特徴とするガラス板の曲げ成形方法。
【請求項２】
前記予備成形工程で生じる前記ガラス板の変形量は、前記加熱工程から前記本成形工程までの間に生じる前記ガラス板の変形量の２０〜８０％である請求項１に記載のガラス板の曲げ成形方法。
【請求項３】
前記予備成形工程及び前記本成形工程は、加熱炉内で実施される請求項１又は２に記載のガラス板の曲げ成形方法。
【請求項４】
前記予備曲げ形状に成形する工程は、（ａ）前記予備成形用支持フレームと予備成形用モールドとの間で前記ガラス板をプレスする工程、（ｂ）前記予備成形用支持フレームに載置されたガラス板の下面を吸引する工程、（ｃ）前記予備成形用支持フレームに載置された前記ガラス板の少なくとも一部を加熱する工程、及び（ｄ）前記予備成形用支持フレームに載置されたガラス板の一部を昇降自在のリング構成部材で支持する工程とから選ばれる少なくとも何れか一つ、又は二以上の組み合わせである請求項１〜３の何れか一項に記載のガラス板の曲げ成形方法。
【請求項５】
ガラス板を加熱軟化する加熱手段と、この加熱軟化されたガラス板を所定の形状に曲げ成形する曲げ成形手段とを備えたガラス板の曲げ成形装置において、
前記曲げ成形手段は、
前記加熱軟化したガラス板が載置されかつその縁部を支持する予備成形用支持フレーム、及びこの予備成形用支持フレームに載置されたガラス板を所定の予備曲げ形状に成形する手段を備えた予備成形手段と、
この予備曲げ形状に成形されたガラス板が載置されかつその縁部を支持する本成形用支持フレーム、及び前記ガラス板をプレスための本成形用モールドを備え、前記ガラス板を最終の曲げ形状に成形する本成形手段と
を備えたことを特徴とするガラス板の曲げ成形装置。
【請求項６】
前記予備成形手段により生じる前記ガラス板の変形量は、前記ガラス板に最終的に生じる変形量の２０〜８０％である請求項５に記載のガラス板の曲げ成形装置。
【請求項７】
前記予備曲げ形状に成形する手段は、（ａ）前記ガラス板をプレスするための予備成形用モールド、（ｂ）前記予備成形用支持フレームの下方に設置された吸引室と、この吸引室に連通するエア吸引手段とを有する手段、（ｃ）前記予備成形用支持フレームに載置されたガラス板の少なくとも一部を加熱する手段、及び（ｄ）前記予備成形用支持フレームを構成する複数のリング構成部材と、このリング構成部材の少なくとも何れか一つを上下移動させる駆動手段とを備えた手段とから選ばれる少なくとも何れか一つ、又は二以上の組み合わせである請求項５又は６に記載のガラス板の曲げ成形装置。
【請求項８】
前記本成形用モールド及び／又は前記予備成形用モールドの成形面には複数の孔が形成され、前記ガラス板をプレスした後、前記複数の孔を介してエアを吸引することにより、前記ガラス板を曲げ成形することを特徴とする請求項５〜７の何れか一項に記載のガラス板の曲げ成形装置。
【請求項９】
前記予備成形手段及び前記本成形手段は、加熱炉内に設置されている請求項５〜８の何れか一項に記載のガラス板の曲げ成形装置。
【請求項１０】
加熱軟化したガラス板を搬送するためのローラコンベアと、このローラコンベアの最下流に配設されかつ前記ローラコンベアによって搬送されて来た前記ガラス板を噴射エアにより浮上させるフローティング手段と、この浮上させられた前記ガラス板をこのガラス板に接触することなく保持するフラットモールドと、前記ガラス板の前記フラットモールドに対する位置を調整する位置決め手段とをさらに備えた請求項５〜９の何れか一項に記載のガラス板の曲げ成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス板の曲げ成形方法及びその装置に関し、特に軟化点近傍の温度に加熱されたガラス板を任意の複曲面形状に成形するのに好適なガラス板の曲げ成形方法及びその装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年の自動車用窓ガラスは、デザインの変化に伴って様々な形状、曲率を持つものが求められている。特にリヤガラスでは、縦断面が略Ｊ字状又はＳ字状といった、より変形量が大きく、かつその変形量が一部の領域に限定された複雑形状又は深曲げ形状の複曲面を有する湾曲ガラスが要求されている。
【０００３】
湾曲ガラスを製造する一つの手段としての、加熱炉内におけるプレス成形法は、ガラス板を高温状態で曲げ成形できるため、複雑形状又は深曲げ形状の湾曲ガラスの製造方法として好適である。
【０００４】
従来、加熱炉内におけるガラス板のプレス曲げ成形法に関し、ガラス板が載置される下型としてプレスリングを用い、ブレス成形前にガラス板を自重によって変形させて予備成形し、この後、雄モールドの成形面にガラス板を押し付けて曲げ成形する成形装置が知られている（例えば、特許文献１）。
【０００５】
この曲げ成形装置によれば、（１）ローラー搬送中に軟化点近傍に加熱されたガラス板が、位置決め機構を持った移載機によってプレスリング上に載置される。（２）プレスリングは、ガラス板を載せた状態で下流のプレス位置へ移動するが、その間に、ガラス板はプレスリング上で自重によって変形する。この変形がプレス前の予備成形となる。（３）プレス位置では、上方の雄モールドと下方のプレスリングとによってガラス板がプレスされて所定の曲げ形状に成形される。この際、雄モールドは真空吸着も併用して成形する。（４）プレスが完了したガラス板は、雄モールドに吸着保持されてプレスリングから取り出され、その後、下流側の炉外から進入してくる冷却リングに載せられて炉外へ搬出され、風冷強化装置によって強化される。この成形装置によれば、雄モールドの成形面に倣った形状にガラス板を成形できるため、成形面を所望の形状に形成することにより、複雑形状又は深曲げ形状のガラス板を得ることができる。
【特許文献１】特開昭６４−５２６２８号公報（米国特許第４８５９２２５号明細書）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１のガラス板の曲げ成形装置は、以下に述べる問題がある。すなわち、プロセス途上でのガラス変形量を任意に制御できず、最適な成形方法を実現できない。特に、プレスリングは雄モールドに対応した形状を有し、同一のリングを使用して予備成形を行う際には形状、機能の点で制約を受けるために、最適形状を実現できない。
その結果、変形する方向が２方向（複曲面）であったり、或いは変形領域が限定されていたりする形状では、プレス成形時に変形歪みが発生して光学的欠点となる。また、プレスリングが１台しかないために、ガラス板がプレスリング上に滞在する時間が長くなる。その結果、ガラス板がリングを占有する時間が長くなるため、ガラス１枚当たりの製造時間を短縮できず、生産性を高めることができなかった。
【０００７】
本発明は、このような従来技術の問題点を解決すべくなされたものであり、ガラス板を品質良く複雑形状又は深曲げ形状に曲げ成形することができるガラス板の曲げ成形方法及びその装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、前記目的を達成するために、ガラス板を加熱軟化する加熱工程と、この加熱軟化されたガラス板を所定の形状に曲げ成形する曲げ成形工程とを備えたガラス板の曲げ成形方法において、前記曲げ成形工程は、前記加熱軟化したガラス板をその縁部を支持する予備成形用支持フレームに載置するとともに、この予備成形用支持フレームに載置された状態で前記ガラス板を所定の予備曲げ形状に成形する予備成形工程と、この予備曲げ形状に成形されたガラス板をその縁部を支持する本成形用支持フレームに移載し、この本成形用支持フレームに載置された状態で前記ガラス板を本成形用モールドの成形面に押し付けることにより最終の曲げ形状に成形する本成形工程とを有することを特徴とするガラス板の曲げ成形方法を提供する。
【０００９】
また、本発明の一態様において、前記予備成形工程で生じる前記ガラス板の変形量は、前記加熱工程から前記本成形工程までの間に生じる前記ガラス板の変形量の２０〜８０％である。また、本発明の一態様において、前記予備成形工程及び前記本成形工程は、加熱炉内で実施される。また、本発明の一態様において、前記予備曲げ形状に成形する工程は、（ａ）前記予備成形用支持フレームと予備成形用モールドとの間で前記ガラス板をプレスする工程、（ｂ）前記予備成形用支持フレームに載置されたガラス板の下面を吸引する工程、（ｃ）前記予備成形用支持フレームに載置された前記ガラス板の少なくとも一部を加熱する工程、及び（ｄ）前記予備成形用支持フレームに載置されたガラス板の一部を昇降自在のリング構成部材で支持する工程とから選ばれる少なくとも何れか一つ、又は二以上の組み合わせである。
【００１０】
また、本発明は、ガラス板を加熱軟化する加熱手段と、この加熱軟化されたガラス板を所定の形状に曲げ成形する曲げ成形手段とを備えたガラス板の曲げ成形装置において、前記曲げ成形手段は、前記加熱軟化したガラス板が載置されかつその縁部を支持する予備成形用支持フレーム、及びこの予備成形用支持フレームに載置されたガラス板を所定の予備曲げ形状に成形する手段を備えた予備成形手段と、この予備曲げ形状に成形されたガラス板が載置されかつその縁部を支持する本成形用支持フレーム、及び前記ガラス板をプレスための本成形用モールドを備え、前記ガラス板を最終の曲げ形状に成形する本成形手段とを備えたことを特徴とするガラス板の曲げ成形装置を提供する。
【００１１】
また、本発明の一態様において、前記予備成形手段により生じる前記ガラス板の変形量は、前記ガラス板に最終的に生じる変形量の２０〜８０％である。また、本発明の一態様において、前記予備曲げ形状に成形する手段は、（ａ）前記ガラス板をプレスするための予備成形用モールド、（ｂ）前記予備成形用支持フレームの下方に設置された吸引室と、この吸引室に連通するエア吸引手段とを有する手段、（ｃ）前記予備成形用支持フレームに載置されたガラス板の少なくとも一部を加熱する手段、及び（ｄ）前記予備成形用支持フレームを構成する複数のリング構成部材と、このリング構成部材の少なくとも何れか一つを上下移動させる駆動手段とを備えた手段とから選ばれる少なくとも何れか一つ、又は二以上の組み合わせである。また、本発明の一態様において、前記本成形用モールド及び／又は前記予備成形用モールドの成形面には複数の孔が形成され、前記ガラス板をプレスした後、前記複数の孔を介してエアを吸引することにより、前記ガラス板を曲げ成形する。
【００１２】
また、本発明の一態様において、前記予備成形手段及び前記本成形手段は、加熱炉内に設置されている。さらに、本発明の一態様において、加熱軟化したガラス板を搬送するためのローラコンベアと、このローラコンベアの最下流に配設されかつ前記ローラコンベアによって搬送されて来た前記ガラス板を噴射エアにより浮上させるフローティング手段と、この浮上させられた前記ガラス板をこのガラス板に接触することなく保持するフラットモールドと、前記ガラス板の前記フラットモールドに対する位置を調整する位置決め手段とをさらに備える。
【発明の効果】
【００１３】
以上説明したとおり、本発明は、予備成形用の専用の装置を備えることにより、所望の予備曲げ形状を高精度で実現できる。特に、予備成形専用の支持フレームを備えたことにより、最適な予備成形形状を実現でき、本成形の際にガラス板に光学歪が生じたりしわが寄ったりすることを防ぐことができる。また、予備成形装置において予備成形を行っている間に、本成形装置において別のガラス板の本成形を行うことができるため、従来よりも生産性を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、添付図面に従って本発明に係るガラス板の曲げ成形方法及びその装置の好ましい実施の形態について詳説する。
【００１５】
図１、図２に示された第１の実施の形態のガラス板の曲げ成形装置１０は、ガラス板Ｇの搬送方向上流側から下流側に向かって加熱炉１２、位置決めゾーン１４、成形炉１６、風冷強化ゾーン１８及び搬出用ローラコンベア２０が順に配置されて構成されるとともに、これら各部の動作タイミング、ヒータ温度等はコントローラ１１によって統括制御される。
【００１６】
加熱炉１２は、複数のゾーンによって区分け構成された電気加熱炉であり（位置決めゾーン１４、成形炉１６も含まれる）、これらの電気加熱炉は、電気加熱炉毎に天井ヒータ２２ａ、床面ヒータ２２ｂ、及び側面ヒータ２２ｃが設置されている。なお、一部のゾーンでは、説明の便宜のためヒータの図示を省略している。各ヒータは、曲げ成形されるガラス板Ｇの組成、形状、大きさ又は厚さ等に応じて、電気加熱炉毎にガラス板Ｇに与える温度が設定される。
【００１７】
ガラス板Ｇは、これらの電気加熱炉内をローラコンベア２８等により搬送され、そして、電気加熱炉内の前半部分を搬送される過程で所定の曲げ成形温度（軟化点近傍温度：例えば６５０〜７２０℃）まで加熱された後、位置決めゾーン１４に搬入される。
【００１８】
位置決めゾーン１４は、ハースベッド３０、トラベリングポジショナー３２、３２及びフラットモールド３５を備える。ハースベッド３０は、ガラス板Ｇの一方の面の表面積に対して、十分大きな表面積を有する定盤であり、その平坦な表面には、多数のエア噴射孔３３、３３…が密に形成されている。又はスベッド３０の下部には、エア噴射孔３３、３３…に連通するエア取入口（不図示）が形成され、このエア取入口にダンパー（不図示）を介して燃焼ブロワー（不図示）が連結されている。
【００１９】
したがって、燃焼ブロワーからの高温圧縮エアは、ダンパーによって圧力調整された後、エア取入口からエア噴射孔３３、３３…を介して上方に噴射される。その際のエア圧は、ガラス板Ｇをエアーフローティング支持可能な程度に設定されている。よって、位置決めゾーン１４に搬入されたガラス板Ｇは、ハースベッド３０の上面から浮上し、エアーフローティング支持される。
【００２０】
ローラコンベア２８の後半部分及びハースベッド３０で形成される搬送路は下流（図１、図２における右方向）に向けて僅かの下がり勾配（例えば１〜数度程度）を持っている。そのため、ローラコンベア２８により与えられた慣性力とガラス板Ｇの自重とが相俟って、ガラス板Ｇはハースベッド３０上をエアーフローティング支持されながら、所定の速度で下流側に移動する。
【００２１】
ポジショナー３２、３２は、図２の如くエアーフローティング支持されたガラス板Ｇの下流側のコーナ部を受けるように合計２箇所に設けられている。これらのポジショナー３２、３２は、ガラス板Ｇの搬送方向（以下Ｘ方向と称する）、及びＸ方向に対し水平面状で直交する方向（以下、Ｙ方向と称する）の各々移動自在に設けられている。
【００２２】
一対のポジショナー３２、３２の先端は、図３の如く二股状に形成され、二股先端部のそれぞれ下側には、ガラス板Ｇの縁部に当接するディスク３２ａ、３２ｂが回動自在に取り付けられている。ガラス板Ｇは、位置決めゾーン１４に進入するとその先頭縁部がディスク３２ａ、３２ａに当接する。
【００２３】
ポジショナー３２、３２はガラス板Ｇをディスク３２ａ、３２ａで受けながらＸ方向に移動すると同時に、Ｙ方向の位置合わせのために、ポジショナー３２、３２をＹ方向内側に僅かに移動し、各々の先端部のディスク３２ｂ、３２ｂをガラス板Ｇのコーナ部に当接させ、ガラス板ＧをＹ方向に微少量移動させる。これにより、ガラス板ＧのＹ方向位置が位置決めされる。したがって、ガラス板Ｇは、位置決めゾーン１４において、Ｘ方向及びＹ方向に位置決めされる。この位置決めは、図１、図２の成形炉１６に配置された予備成形用支持フレーム（後述）の位置にガラス板Ｇの位置を正確に合わすために行われるものである。ポジショナー３２、３２によって位置決めされたガラス板Ｇは、フラットモールド３５により吸着保持されてから、予備成形用支持フレーム６４の鉛直上方まで搬送される。
【００２４】
また、図３、図４に示したポジショナー３２、３２の移動装置によれば、Ｘ方向に配設されたボールねじ装置３４、及びＹ方向に配置されたボールねじ装置３６等から構成されている。ボールねじ装置３４の送りねじ３８は、Ｘ方向に配設された基台４０に沿って設けられるとともに、ボールねじ装置３４のナット４２は、Ｘブロック４４の下部に形成されている。Ｘブロック４４は、ナット４２を介して送りねじ３８に螺合されるとともに、基台４０に沿って配設された一対のレール４６、４６にＸ方向移動自在に支持されている。したがって、ボールねじ装置３４のモータ３４Ａを正転又は逆転駆動すると、Ｘブロック４４がＸ方向に移動する。
【００２５】
図４の破線で示される送りねじ４８は、Ｘブロック４４の上面にＹ方向に沿って設けられる。また、ボールねじ装置３６のナット５０は、Ｙブロック５２の下部に形成されている。Ｙブロック５２は、ナット５０を介して送りねじ４８に螺合されるとともに、Ｘブロック４４の上面にＹ方向に沿って配設された一対のレール５４、５４にＹ方向移動自在に支持されている。
【００２６】
したがって、ボールねじ装置３６のモータ３６Ａを正転又は逆転駆動すると、Ｙブロック５２がＹ方向に移動する。よって、ボールねじ装置３４、３６を駆動すると、Ｙブロック５２に固定されたポジショナー３２がＸ方向及びＹ方向に移動する。なお、位置決めゾーン１４においても、位置決め中のガラス板Ｇを高温に保つため、ハースベッド３０の上方の炉壁、側壁及び炉床等には電気ヒータ（図示せず）が設置されている。
【００２７】
一方、図２に示したフラットモールド３５は、ガラス板Ｇの一方の面の表面積に対して十分広い面を有する定盤であり、その平坦な下側表面には多数のエア噴射・吸引孔（不図示）が密に形成されている。また、フラットモールド３５の上部には、これらのエア噴射・吸引孔に連通するエア取入口（不図示）が形成され、このエア取入口にダンパー（不図示）を介して燃焼ブロワー（不図示）及びエア吸引手段が連結されている。
【００２８】
また、フラットモールド３５は、不図示の搬送手段によって、図２の実線で図示されている位置と予備成形装置（請求項の予備成形手段に相当）６０との中間位置（図２の二点鎖線で示される位置）の間を往復移動可能に構成されている。
【００２９】
成形炉１６は、位置決めゾーン１４と連通しており、その内部は位置決めゾーン１４と同様に不図示のヒータによって曲げ成形可能な高温状態に保たれている。また、成形炉１６内の上流側には、図５の如く予備成形装置６０が設置され、予備成形装置６０の下流側には本成形装置（請求項の本成形手段に相当）６２が設置されている。
【００３０】
ここで、位置決めゾーン１４から予備成形装置６０にガラス板Ｇを受け渡す手順について説明する。まず、位置決めゾーン１４でガラス板Ｇが位置決めされた状態で、フラットモールド３５が下降してガラス板Ｇを吸着保持する。その際、ハースベッド３０のエア噴射孔３３、３３…から噴射されるエア圧は、ガラス板Ｇをエアーフローティングさせている状態よりも高められ、フラットモールド３５によるガラス板Ｇの吸着保持を補助する。そして、ガラス板Ｇは、フラットモールド３５によって吸着保持された状態で、成形炉１６内の予備成形装置６０の一構成である予備成形用支持フレーム６４の上方位置に搬入される。予備成形用支持フレーム６４の上方位置に搬送されたガラス板Ｇは、フラットモールド３５による吸着保持が解除されることにより落下し、予備成形用支持フレーム６４上に載置される。なお、予備成形用支持フレーム６４は、ガラス板Ｇが載置される直前にフラットモールド３５の方向に移動しており、よって、ガラス板Ｇの載置は、図２の二点鎖線で示した位置で行われる。
【００３１】
予備成形装置６０の予備成形用支持フレーム６４は、ガラス板Ｇの周縁（端面又は端面の近傍）を支持するようにガラス板Ｇの輪郭に沿った形状に形成されている。予備成形用支持フレーム６４はガラス板の全周を支持してもよいし、全周のうちの一部を支持していてもよい。また、予備成形用支持フレーム６４は、鋼材で構成されたシャトル６６の上部に設置されている。このシャトル６６の脚部は、炉床６８に設けられたスリット（図示せず）を介して炉床６８の下部まで延伸するとともに、レール７０にＸ方向に移動自在に支持されている。よって、図２の二点鎖線で示された位置に予備成形用支持フレーム６４が移動して来た際に、位置決めゾーン１４から搬送されたガラス板Ｇが予備成形用支持フレーム６４に載置される。この後、予備成形用支持フレーム６４は不図示の搬送手段（例えば、タイミングベルト駆動装置）によって図の右方向に移動させられるとともに、図２の実線で示される位置、すなわち予備成形用モールド７２の直下の位置で停止する。
【００３２】
一方、予備成形用モールド７２は、成形炉１６の天井部に不図示の昇降手段（例えば、油圧シリンダ）を介して昇降自在に支持されている。この予備成形用モールド７２の成形面７３は、その平面サイズがガラス板Ｇの略全面に対応するように作られている。また、図６に示すように、縦断面がＳ字の如く湾曲した成形面７３には、略全面にわたってエア孔７４、７４…が設けられ、各エア孔７４は、予備成形用モールド７２の中空部であるエア経路７６に連通する。エア経路７６は、ダクト７８を介してエアポンプ８０に連結されている。
【００３３】
したがって、エアポンプ８０を噴出側又は吸引側に駆動することにより、図６の各エア孔７４からエアを噴射したり、又は、各エア孔７４からエアを吸引したりすることができる。各エア孔７４からエアを吸引することにより、ガラス板Ｇが予備成形用モールド７２の成形面７３に吸着保持される。なお、エア孔７４からエアを噴射する場合、ガラス板Ｇが冷却されるのを防ぐため、エアを高温にするためのヒータを設ける等の必要がある（加熱炉１２の余熱を利用してもよい）。また、予備成形用支持フレーム６４の成形面（ガラス板Ｇの縁部を支持する面）６５は、予備成形用モールド７２の成形面７３が略反転した形状を有する。更に、予備成形用モールド７２は、架台８２の下部に固定され、この架台８２が前記昇降手段に昇降自在に連結している。
【００３４】
予備成形用支持フレーム６４及び予備成形用モールド７２の各成形面６５、７３の形状は、本成形装置６２によるものよりも浅いものとなっている。すなわち、予備成形におけるガラス板Ｇの変形量は、平板形状のガラス板が最終形状に変形されるまでの変形量の２０〜８０％とすることが好ましく、２０〜５０％とすることがさらに好ましく、これはガラス板Ｇのダブリ量（cross-curvature ）をパラメータとして規定することが好ましい。ダブり量は、所望のデザイン形状と実際に製造されたガラス板の形状とを比較することで得られる形状誤差のうち最大のものと定義される。また、変形の度合いが最も大きいガラス板の面内の部位（曲げ成形時に生じる引張り力が最大となる部位等）における曲率を基準として定めてもよいし、複数の点における曲率の平均値を基準として定めてもよい。何れの場合においても、最終的な曲率の２０〜８０％の範囲で予備成形するとよい。このような予備成形をすることにより、本成形の際にガラス板Ｇに無理な力が加わることがなくなり、ガラス板にしわが寄ったり光学歪が生じたりする等の問題を防ぐことができる。
【００３５】
予備成形装置６０によって所定の曲げ形状に予備成形されたガラス板Ｇは、予備成形用モールド７２によって吸着保持された後、予備成形用モールド７２の真下位置に移動された、本成形装置６２の本成形用支持フレーム８４（図５参照）に載置される。なお、この時、予備成形用支持フレーム６４は、図２の二点鎖線で示した位置に移動している。
【００３６】
本成形用支持フレーム８４は、ガラス板Ｇの周縁部が全面にわたって接する形状及びサイズを有することが好ましい。また、本成形用支持フレーム８４は、シャトル８６の上部に設置される。このシャトル８６の脚部は、炉床６８を貫通してレール７０にＸ方向に移動自在に取り付けられている。よって、予備成形用モールド７２の真下位置である受取位置に本成形用支持フレーム８４が移動して来た後、予備成形用モールド７２の吸着保持が解除されると、予備成形されたガラス板Ｇは落下し、本成形用支持フレーム８４上に載置される。そして、この状態で本成形用支持フレーム８４が図の右方向に移動し、図５の実線で示される位置、すなわち本成形用モールド８８の直下に位置決めされる。本成形用支持フレーム８４及びシャトル８６の移動は、例えばタイミングベルト駆動装置によって行われる。
【００３７】
本成形用モールド８８は、成形炉１６の天井部に不図示の昇降手段（例えば、油圧シリンダ）を介して昇降自在に支持されている。この本成形用モールド８８の成形面は、その平面サイズがガラス板Ｇの略全面に対応するように作られ、且つその形状が予備成形用モールド７２よりも曲率が大きい形状に形成されている。また、本成形用モールド８８の下に凸状に湾曲した成形面８９にも、予備成形用モールド７２と同様に略全面に亘ってエア孔が形成されている。各エア孔は、本成形用モールド８８の中空部であるエア経路に連通し、エア経路は、図２に示したダクト９０を介してエアポンプ９２に連結されている。
【００３８】
したがって、エアポンプ９２を噴出側又は吸引側に駆動することにより、各エア孔からエアが噴出したり、又は各エア孔からエアが吸引されたりすることができる。各エア孔からエアが吸引されることにより、ガラス板Ｇが本成形用モールド８８の成形面８９に吸着保持される。なお、エア孔からエアを噴射する場合には、予備成形用モールドと同様に、エアを高温にするためのヒータを設ける等の必要がある。また、本成形用支持フレーム８４の成形面（ガラス板Ｇの周縁を支持する面）８５は、本成形用モールド８８の成形面８９が略反転された形状に形成されている。
【００３９】
本成形用モールド８８の成形面８９の形状は、炉外で曲げ成形される場合には、ガラス板Ｇの製品形状と略同一形状とするのが好ましい。ただし、本実施の形態のように、成形炉１６内部で曲げ成形する炉内曲げ成形装置１０の場合には、曲げ成形後に強化ゾーン１８に搬送される過程でガラス板Ｇが自重により変形することを見越して、ガラス板Ｇの製品形状と若干量異ならせるのが好ましい。
【００４０】
図２に示した風冷強化ゾーン１８は、クエンチシャトル９４及び風冷強化装置９６等から構成される。クエンチシャトル９４には、左側にクエンチリング９７が固定され、右側にキャッチ部材９８が固定されている。
【００４１】
クエンチリング９７は、成形炉１６で曲げ成形されたガラス板Ｇを受け取るためのものであり、成形すべき湾曲ガラス板の曲げ形状に概略一致したガラス板Ｇの周縁形状に形成されている。このクエンチリング９７は、クエンチシャトル９４がＸ方向に往復走行することにより、成形炉１６内の本成形用モールド８８の真下位置（受取位置）と風冷強化装置９６による風冷強化位置（受渡位置）との間で往復移動する。
【００４２】
風冷強化装置９６は、上吹口ヘッド１００と下吹口ヘッド１０２とからなり、それぞれ送風機（不図示）から供給された冷却風をガラス板Ｇの上下両面に噴射する。ガラス板Ｇは、クエンチリング９７に支持された状態で上吹口ヘッド１００と下吹口ヘッド１０２との間の風冷強化位置に位置決めされた後、上吹口ヘッド１００と下吹口ヘッド１０２とから噴射される冷却風によって風冷強化される。また、下吹口ヘッド１０２による冷却風圧力は、ガラス板Ｇをエアーフローティング支持することが可能な圧力に設定されている。
これにより、風冷強化位置に位置決めされたガラス板Ｇは、エアーフローティング支持された状態で風冷強化される。この間に、クエンチシャトル９４が図２の左方向に移動し、前述の受取位置に位置する。
【００４３】
一方、キャッチ部材９８は、風冷強化位置でエアーフローティング支持された状態で風冷強化されたガラス板Ｇを受け取るためのものであり、ガラス板Ｇを載置するための複数本のフレームを有している。このキャッチ部材９８は、クエンチシャトル９４がＸ方向に往復走行することにより、前記風冷強化位置（受取位置）と搬出用ローラコンベア２０の入口位置（受渡位置）との間を往復移動する。
【００４４】
なお、クエンチシャトル９４は、チェーン駆動装置又はタイミングベルト駆動装置等の水平方向移動装置（不図示）によってＸ方向に往復移動される。
【００４５】
また、前記受渡位置には、エアーフローティング装置１０４が設置されている。このエアーフローティング装置１０４の上面から噴射されるエアーによって、前記受渡位置に搬送されてきた風冷強化後のガラス板Ｇは浮上し、ストッパ１０６に押し付けられる。
【００４６】
この間に、クエンチシャトル９４が図２の左方向に移動し、前述した受取位置に位置する。また、エアーフローティング装置１０４では、エア圧が漸次低下制御されることにより、エアーフローティング支持されたガラス板Ｇが搬出用ローラコンベア２０に静かに載置される。
【００４７】
次に、第１の実施の形態のガラス板の曲げ成形装置１０の作用について説明する。
【００４８】
まず、自動車のリヤガラスに対応した寸法、形状に切断された平板状のガラス板Ｇを、ローラコンベア２８によって加熱炉１２内の前半部分（図２の上流側（左側））まで搬送しながら、各ヒータによって所定の曲げ成形可能温度まで加熱する。そして、このガラス板Ｇをローラコンベア２８によって加熱炉１２の前半部分から位置決めゾーン１４に搬入する。
【００４９】
次に、位置決めゾーン１４に搬入されたガラス板Ｇを、ハースベッド３０によってエアーフローティング支持するとともに、エアーフローティング状態でポジショナー３２、３２をガラス板Ｇの縁部に当接させて、ガラス板Ｇを予備成形用支持フレーム６４に合った所定の位置に位置決めする。
【００５０】
次いで、フラットモールド３５によりガラス板Ｇを吸着保持し、フラットモールド３５を成形炉１６に向けて移動することにより、位置決めされたガラス板Ｇを成形炉１６に搬入する。
【００５１】
成形炉１６では、予備成形用支持フレーム６４が受取位置に待機しており、その上方位置にガラス板Ｇが位置したところでフラットモールド３５の移動を停止するとともに吸着保持を解除し、ガラス板Ｇを予備成形用支持フレーム６４に載置する。この後、予備成形用支持フレーム６４が、予備成形モールド７２の真下位置に移動すると、予備成形モールド７２が下降移動し、ガラス板Ｇを予備成形用支持フレーム６４と予備成形用モールド７２とでプレスし、所定の曲げ形状に予備成形する。この予備成形によってガラス板Ｇは、最終形状の２０〜８０％まで曲げ成形される。
【００５２】
次に、予備成形後のガラス板Ｇを、予備成形用モールド７２によって真空吸着保持し、予備成形用支持フレーム６４から取り上げる。そして、ガラス板Ｇが予備成形用モールド７２に吸着されている間に、予備成形用支持フレーム６４が次のガラス板Ｇを受け取るために受取位置に移動し、これに連動して本成形用支持フレーム８４が予備成形用モールド７２の直下に移動する。
【００５３】
次に、予備成形用モールド７２による真空吸着保持を解除し、予備成形されたガラス板Ｇを、本成形用支持フレーム８４に載置する。そして、本成形用支持フレーム８４を本成形用モールド８８の直下へ移動する。また、この時、次のガラス板Ｇを受け取った予備成形用支持フレーム６４も、予備成形用モールド７２の直下に移動する。
【００５４】
次いで、本成形用支持フレーム８４と予備成形用モールド８８とによって、予備成形されたガラス板Ｇをプレスすることで最終形状に成形する。一方、この時、予備成形装置６０では２枚目のガラス板Ｇが予備成形されている。
【００５５】
次に、本成形用モールド８８によってガラス板Ｇを真空吸着保持し、本成形用支持フレーム８４から取り上げる。そして、本成形用支持フレーム８４が予備成形用モールド７２の直下に移動し、これに連動して扉１２Ａが開き、成形炉１６内にクエンチリング９７が進入し、本成形用モールド８８の直下で停止する。この後、本成形用モールド８８による真空吸着保持を解除し、クエンチリング９７に本成形されたガラス板Ｇを載置する。これと略同時に、予備成形用モールド７２による真空吸着保持を解除し、予備成形されたガラス板Ｇを本成形用支持フレーム８４に載置する。
【００５６】
そして、本成形されたガラス板Ｇをクエンチリング９７によって炉外へ搬出し、風冷強化装置９６によって冷却強化した後、キャッチ部材９８に受け取らせて、搬出用ローラコンベア２０の入口に搬送する。ガラス板Ｇは、搬出用ローラコンベア２０によって下流側の検査部又は梱包部に搬送される。この間に、２枚目のガラス板Ｇが本成形、風冷強化されるとともに、３枚目以降のガラス板Ｇが前述した曲げ加工を経て連続処理される。
【００５７】
このように第１の実施の形態のガラス板の曲げ成形装置１０は、予備成形用の専用の装置６０を備えることにより、所望の予備曲げ形状を高精度で実現できる。特に、予備成形専用の支持フレーム６４を備えたことにより、予備成形形状の再現性を高めることができる。また、予備成形装置６０において予備成形を行っている間に、本成形装置６２において本成形を行うことができ、従来よりも生産性を大幅に向上させることができる。
【００５８】
次に、本発明のその他の実施形態について説明する。
【００５９】
図７〜図１２には、第２〜第６の実施の形態の曲げ成形装置の成形炉１６の内部構造が示され、これらの成形炉１６において、下流側に配置された本成形装置６２は、第１の実施の形態で説明した本成形装置６２と同一構造なので、ここではその説明を省略し、構造の異なる予備成形装置１５０、２００、２５０、３００、３５０の構造及び作用について説明する。
【００６０】
図７に示す予備成形装置１５０は、予備成形用支持フレーム６４に代えて雌モールド１５２を設置したものである。雌モールド１５２は図８に示すように、その上面に、予備成形用モールド７２の成形面７３に倣った成形面１５３が形成される。この成形面１５３は、ガラス板Ｇの表面積に対して十分な表面積を有しており、また、成形面１５３にはエア孔１５４、１５４…が密に形成されている。これらのエア孔１５４、１５４…は、雌モールド１５０の中空部であるエア経路１５６、及びエア配管１５８を介してエアポンプ１６０に連結され、エアポンプ１６０が駆動されることにより、エア経路１５６内のエアが吸引される。これにより、予備成形されるガラス板Ｇは、雌モールド１５２の成形面１５３に吸着保持される。なお、エア配管１５８は、図７の如くフレキシブル配管１６２を介してエアポンプ１６０に連結され、フレキシブル配管１６２の伸縮動作によってシャトル６６のＸ方向移動を許容している。
【００６１】
この予備成形装置１５０は、ガラス板Ｇの予備成形をガラス板Ｇの自重変形と雌モールド１５２によるバキュームで行うものある。すなわち、（ａ）加熱炉で軟化点近傍又は軟化点か以上に加熱されたガラス板Ｇを、フラットモールド３５によって雌モールド１５２に載置する。
【００６２】
（ｂ）雌モールド１５２に載置されたガラス板Ｇを、その自重で変形させるとともに、雌モールド１５２による局所的な真空吸着で予備成形を行う。予備成形では最終形状の２０〜８０％まで成形する。
【００６３】
（ｃ）予備成形が実行されている時に、雌モールド１５２は予備成形用モールド７２の直下へ移動する。予備成形用モールド７２は、ガラス板Ｇをプレスする機能も有しているが、ここでは、雌モールド１５２によって予備成形されたガラス板Ｇを雌モールド１５２から取り上げる機能を有しているので、吸着モールドと称することもできる。よって、図８に示した予備成形用モールド（吸着モールド）７２は、図６に示した予備成形用モールド７２と比較し、真空吸着に特化して簡易化、軽量化が計られている。したがって、（ｄ）雌モールド１５２による予備成形後のガラス板Ｇは、予備成形用モールド（吸着モールド）７２に真空吸着されて雌モールド１５２から取り上げられる。
【００６４】
（ｅ）ガラス板Ｇが予備成形用モールド（吸着モールド）７２に吸着されている時に、本成形用支持フレーム８４が予備成形用モールド（吸着モールド）７２の直下へ移動する。以降の工程は、第１の実施の形態の曲げ成形装置１０と同様なので、ここでは省略する。
【００６５】
このように雌モールド１５２によって、自重変形及び吸着による強制変形により予備成形を行う予備成形装置１５０によれば、卵型のように下方へ深く垂れ込む形状においては、予備成形手段としてプレスではなく雌モールド１５２のバキュームを用いることで、局所的に歪み量を増大させることなく光学品質の良い予備成形が実現できる。成形過程で特に曲がりにくい部分に真空吸着を作用させることで、確実に所定の形状に成形することができ、その結果、生産における形状安定性が増し、成形範囲も拡大する。
【００６６】
また、図７の雌モールドバキューム方式を応用し、予備成形用支持フレーム６４の下方に吸引室を設置するとともに、この吸引室に吸引用ポンプ（請求項のエア吸引手段に相当）を連結し、吸引用ポンプによって吸引室のエアを吸引することにより、予備成形用支持フレーム６４の縁部に密着載置されたガラス板Ｇに曲げを作用させ、予備成形する装置としてもよい。
【００６７】
図９に示す予備成形装置２００は、予備成形用モールド７２に代えて局部加熱ヒーター（請求項６の加熱手段に相当）２０２を設置したものである。局所加熱ヒーター２０２は、予備成形用支持フレーム６４の真上に設置されたヘッダ２０４の下面の所定の位置に取り付けられ、その温度はガラス板Ｇの厚みに応じて適正値に設定されている。この局所加熱ヒーター２０２によって、予備成形用支持フレーム６４に載置されたガラス板Ｇの深曲げ部を特に集中して加熱することにより、深曲げ部の軟化が促進され、予備成形用支持フレーム６４におけるガラス板Ｇの予備成形が促進される。また、ヒータ２０２に代えてアセチレン等のガスバーナーを用いてもよい。
【００６８】
この予備成形装置２００によれば、主とする予備成形は自重による変形であるが、局所加熱ヒーター２０２によってガラス板Ｇに意図的に温度分布を与える。その結果、ガラス板Ｇの粘性分布を制御して、光学歪みが発生しないように各部分の自重変形量を制御する。
【００６９】
すなわち、（ａ）加熱炉で軟化点以上に加熱されたガラス板Ｇは、フラットモールド３５によって予備成形用支持フレーム６４に載置される。（ｂ）予備成形用支持フレーム６４が局所加熱ヒーター２０２の直下へ移動する。（ｃ）局所加熱ヒーター２０２が下降して予備成形用支持フレーム６４上のガラス板Ｇを加熱して、変形量の大きな深曲げ部分の箇所の温度を上げる。ガラス板Ｇは自重変形するが、温度の高い深曲げ部分が変形量も多い。これにより、予備成形が促進される。
【００７０】
この局所加熱ヒーター２０２は、予備成形用モールド７２と交換して装着された部品である。ヒーター２０２のガラスＧに対する高さを変化させることで任意の部分を限定加熱することができる。また、遮熱板を用いることで、所望の部位以外が加熱されることを防ぐようにしてもよい。
【００７１】
そして、予備成形が終了すると、（ｄ）局所加熱ヒーター２０２が上昇して退避する。
（ｅ）予備成形用支持フレーム６４が本成形用モールド８８の直下に移動する。（ｆ）本成形用モールド８８が下降し、本成形用モールド８８によってガラスＧを真空吸着保持し、予備成形用支持フレーム６４から取り上げる。（ｇ）本成形用支持フレーム８４が本成形用モールド８８の直下へ移動する。（ｈ）本成形用モールド８８が下降し、本成形用支持フレーム８４との間でガラス板Ｇをプレスし、本成形する。以降の工程は、第１の実施の形態の曲げ成形装置１０と同様なので、ここでは省略する。
【００７２】
このように予備成形用支持フレーム６４と局所加熱ヒーター２０２とによって、予備成形を行う予備成形装置２００によれば、ガラス板Ｇに求められる変形量が場所によって異なる場合、特に局所的に変形量の大きな領域が存在する形状には、その部分を局所加熱ヒーター２０２によって局所加熱してガラス板Ｇの粘性を低下させることで所望の形状に深く自重変形させることができる。また、加熱ヒーター２０２の温度を制御することによって、成形途中の発生応力を低減できるので、すなわち、光学歪みが発生しない自重変形量にガラス板Ｇの自重変形量を抑えることができるので、光学的品質の低下を防止でき、成形範囲も拡大する。
【００７３】
図１０に示す予備成形装置２５０は、予備成形用支持フレーム６４に代えて、複数のリング構成部材２５２、２５２…が独立して上下移動する予備成形用支持フレーム２５４を設置したものである。リング構成部材２５２、２５２…は、シャトル６６に取り付けられたシリンダ装置２５６のピストン２５８、２５８…に取り付けられ、ピストン２５８、２５８…の独立した伸縮動作によって独立して上下移動され、ガラス板Ｇの自重による曲げをガラス板Ｇに作用させる。
【００７４】
この予備成形装置２５０によれば、主とする予備成形は自重による変形であるが、各部分の変形量を制御する手段としてリング構成部材２５２、２５２…の高さ位置をガラス板Ｇの変形量に基づいて変更することにより、ガラス板Ｇの自重変形の時間的進行、及び深曲げ部分の自重変形用を制御することができる。
【００７５】
すなわち、（ａ）加熱炉で軟化点以上に加熱されたガラスＧは、フラットモールド３５によって予備成形用支持フレーム２５４に載置される。（ｂ）予備成形用支持フレーム２５４には通常のリングの内部に様々な形状のリング構成部材（ガラス受け部材）２５２、２５２…が装着されており、ガラス板Ｇの自重変形に伴って様々に上下移動し、自重による予備成形が実行される。（ｃ）予備成形が実行される間に、予備成形用支持フレーム２５４は予備成形用モールド７２の直下へ移動する。
【００７６】
（ｄ）予備成形後のガラスＧは、予備成形用モールド７２に真空吸着されて予備成形用支持フレーム２５４から取り上げられる。予備成形用モールド７２は、予備成形用支持フレーム２５４によって予備成形されたガラス板Ｇを予備成形用支持フレーム２５４から取り上げる機能を有しているので、予備成形用モールド７２を吸着モールドと称することもできる。よって、この予備成形用モールド（吸着モールド）７２は、図６に示した予備成形用モールド７２と比較し、真空吸着に特化して簡易化、軽量化が計られている。
【００７７】
（ｅ）ガラス板Ｇが予備成形用モールド（吸着モールド）７２に吸着されている時に、本成形用支持フレーム８４が予備成形用モールド（吸着モールド）７２の直下へ移動する。以降の工程は、第１の実施の形態の曲げ成形装置１０と同様なので、ここでは省略する。
【００７８】
このような予備成形装置２５０によれば、複数のリング構成部材２５２、２５２…を上下移動させ、その高さ位置を制御することにより、ガラス板Ｇの自重変形を段階的に進行させることができる。
【００７９】
図１１に示した予備成形装置３００は、予備成形用支持フレーム６４に代えて図７の雌モールド１５２を設置し、予備成形用モールド７２に代えて図９の局所加熱ヒーター２０２を設置したものである。
【００８０】
この予備成形装置３００によれば、局所加熱ヒーター２０２によって変形量の大きな領域を加熱しつつ、予備成形をガラス板Ｇの自重変形と雌モールド１５２によるバキューム吸着で行う。
【００８１】
すなわち、（ａ）加熱炉で軟化点以上に加熱されたガラス板Ｇが、フラットモールド３５によって雌モールド１５２に載置される。（ｂ）雌モールド１５２が局所加熱ヒーター２０２、２０２…の直下へ移動する。（ｃ）局所加熱ヒーター２０２、２０２…が下降してガラス板Ｇを局所加熱する。並行して自重変形と雌モールド１５２による局所変形が進行し、予備成形される。（ｄ）予備成形完了後、ガラス板Ｇは本成形用モールド８８の直下へ移動し、本成形用モールド８８によって吸着保持される。（ｅ）本成形用支持フレーム８４が本成形用モールド８８の直下へ移動する。（ｆ）本成形用モールド８８が下降し、本成形用支持フレーム８４との間でガラス板Ｇをプレスし、本成形する。以降の工程は、第１の実施の形態の曲げ成形装置１０と同様なので、ここでは省略する。
【００８２】
このような予備成形装置３００によれば、局所加熱ヒーター２０２による局部加熱と雌モールド１５２によるバキュームを組み合わせることで、真空吸着により大きく変形させる領域の粘性を下げておくことができる。その結果、それぞれが単独で作用するよりも大きな局所変形量を実現することができ、更に、歪み等の周辺領域への影響を抑制することができるので、形状品質が向上する。
【００８３】
図１２に示した予備成形装置３５０は、予備成形用支持フレーム６４に代えて図１０の予備成形用支持フレーム２５４を設置し、予備成形用モールド７２に代えて図９の局所加熱ヒーター２０２を設置したものである。
【００８４】
この予備成形装置３５０は、局所加熱ヒーター２０２によって変形量の大きな領域を加熱しつつ、予備成形用支持フレーム２５４を構成するリング構成部材２５２、２５２…の上下移動によって予備成形を制御する。
【００８５】
すなわち、（ａ）加熱炉で軟化点以上に加熱されたガラス板Ｇを、フラットモールド３５によって予備成形用支持フレーム２５４に載置する。（ｂ）予備成形用支持フレーム２５４を、局所加熱ヒーター２０２、２０２…の直下へ移動する。（ｃ）局所加熱ヒーター２０２、２０２…が下降してガラス板Ｇを局所加熱する。並行して自重変形が進行するが、予備成形用支持フレーム２５４のリング構成部材２５２、２５２…の上下位置を制御することにより自重変形量の進行を制御する。（ｄ）予備成形完了後、ガラス板Ｇは本成形用モールド８８の直下へ移動し、本成形用モールド８８によって吸着保持される。（ｅ）本成形用支持フレーム８４が本成形用モールド８８の直下へ移動する。（ｆ）本成形用モールド８８が下降し、本成形用支持フレーム８４との間でガラス板Ｇをプレスし、本成形する。以降の工程は、第１の実施の形態の曲げ成形装置１０と同様なので、ここでは省略する。
【００８６】
この予備成形装置３５０によれば、局所加熱ヒーター２０２による局部加熱と予備成形用支持フレーム２５４のリング構成部材２５２、２５２…の上下移動を組み合わせることで、ガラス板Ｇの自重変形速度を局所的により細かく制御することができる。その結果、それぞれが単独で作用するよりも複雑な変形量分布を実現できる。局所加熱ヒーター２０２の各部分を作動させる時間とリング構成部材２５２の上下動作を連動させることにより、任意の位置を曲面の変曲点とすることが可能であり、非対称な形状を含む複雑形状を予備成形することができ、成形範囲も拡大する。
【００８７】
また、硬質部材の予備成形用モールド７２に代えて、風船を膨らませ、その面圧でガラス板Ｇを予備成形するバルーン式の曲げ手段を適用してもよい。この予備成形装置によれば、シート状のガラス板Ｇに均一な面圧が作用するので全面で歪み量が均一となり、球に近い形状の成形に適する。更に、局所的に高い面圧が発生してガラス板Ｇが歪む欠点を回避できるので光学品質が向上し、成形範囲も拡大する。
【００８８】
また、予備成形用支持フレーム２５４のリング構成部材２５２、２５２…を上下方向に移動させてガラス板Ｇを煽るように予備曲げ成形する予備成形装置を適用してもよい。
【００８９】
図１３（ａ）〜（ｄ）は、予備成形手段及び本成形手段の配置を示す説明図である。同図（ａ）は、加熱炉４００内に、予備成形手段（予備成形用モールド７２及び予備成形用支持フレーム６４）と本成形手段（本成形用モールド８８及び本成形用支持フレーム８４）を設置した例を示す。同図（ｂ）は、加熱炉４０１外に、予備成形手段（予備成形用モールド７２及び予備成形用支持フレーム６４）と本成形手段（本成形用モールド８８及び本成形用支持フレーム８４）を設置した例を示す。同図（ｃ）は、加熱炉４０２内に予備成形手段（予備成形用モールド７２及び予備成形用支持フレーム６４）を設置し、加熱炉４０２外に本成形手段（本成形用モールド８８及び本成形用支持フレーム８４）を設置した例を示す。同図（ｄ）は、加熱炉４０３外に予備成形手段（予備成形用モールド７２及び予備成形用支持フレーム６４）を設置し、加熱炉４０４内に本成形手段（本成形用モールド８８及び本成形用支持フレーム８４）を設置した例を示す。
【００９０】
本発明には、何れの構成も含まれる。炉内に成形手段を設置したものはガラス板の温度を一定に保てる点で有利であり、炉外に成形手段を設置したものは支持フレームやモールドの交換が容易となる点で有利である。何れの配置を採用するかは、これらの利点と生産されるガラス板の種類（大きさ、形状、用途等）との関係を踏まえて適宜選択される。
【００９１】
図１４（ａ）〜（ｃ）は、加熱軟化したガラス板を予備成形用支持フレームに移載する手段のその他の形態を示す説明図である。同図（ａ）に示すように、加熱軟化したガラス板Ｇを搬送するためのローラコンベア２８と、ガラス板Ｇをフローティング支持するためのフローティング手段２８ａと、ガラス板Ｇを離間した状態で保持するフラットモールド３５ａとを備えている。ローラコンベア２８によって搬送され来たガラス板Ｇは、惰性によりフローティング手段２８ａの上面を通過する（図１４（ａ）、（ｂ））。その際に、ブロワ２８ｂによって供給されたエアが、フローティング手段２８の上面に設けられた無数の開口から噴射されることにより、ガラス板Ｇは浮上したままフラットモールド３５ａの下面に到達する。
【００９２】
一方、フラットモールド３５ａは、その下面に無数の開口を有するとともに、各開口にはブロワ３５ｂ又は真空源３５ｃの何れかが連結されている。ブロワ３５ｂに連結された開口の個数と、真空源３５ｃに連結された開口の個数とはほぼ同数であり、これらの開口での吸引と排気とを同時に行うことにより、フラットモールド３５ａの下面に近づいたガラス板Ｇを、落下することなく、かつフラットモールド３５ａに接触することなく、保持することができる。また、フラットモールド３５a によって保持されたガラス板Ｇは、慣性によりさらに図の右方向に進行する。
【００９３】
また、フラットモールド３５ａの下面近傍には、それぞれ個別に駆動部３４１〜３４４が連結されたポジショナ３２ａ’、３４ａ’及び３２ｂ’、３２ｂ’が待機しており（図１５）、ポジショナ３２ａ’によりガラス板Ｇの搬送方向の位置決めがされ、ポジショナ３２ｂ’によりガラス板Ｇの搬送方向と直交する方向の位置決めがされる（図中の矢印がポジショナの移動方向を示す）。そして、所定の位置でガラス板Ｇが停止すると、フラットモールド３５ａによる吸引を停止することで、予備成形用支持フレーム６４の上にガラス板Ｇを落下させて載置する（図１４( ｃ) ）。
【００９４】
図１６（ａ）は予備成形用支持フレームを示す側面図、図１６（ｂ）は本成形用支持フレームを示す側面図、図１６（ｃ）は予備成形用支持フレーム（又は本成形用支持フレーム）とガラス板のとの位置関係の一例を示す平面図である。同図（ａ）及び（ｂ）に得示すように、予備成形と本成形におけるガラス板の変形量を変えるために、フレームの傾斜角度がフレーム６４と８４とでは異なっている。各フレームの傾斜角度をθ１、θ２とすると、θ１＜θ２の関係が成り立つ。また、ガラス板Ｇは、その周縁がリング状のフレーム６４（又は８４）に載置される。なお、θ１＜θ２の関係は、各フレームの全周で成り立つ場合もあれば、一部で成り立つ場合もある。また、各フレームは、リング状の一つの部品で構成されていてもよいし、複数の部品の組み合わせで構成されていてもよい。さらに、フレームの表面に凹凸や段差、孔等が設けられていてもよい。
【００９５】
以上に説明したように、実施の形態の予備成形装置６０、１５０、２００、２５０、３００、３５０によれば、本成形装置６２の本成形前に、予備成形専用の支持フレームを用いて予備曲げ成形を行うので、従来技術では製造が困難であった光学的に高品質で、かつ複雑形状及び深曲げ形状のガラス板Ｇの製造を高い生産効率で実現できる。また、本発明は自動車用窓ガラスの成形に限らず、その他の車両、航空機、船舶又は建築物等の窓ガラスの成形にも適用できることはあきらかである。
【００９６】
また、本実施の形態では、予備成形用モールド７２及び本成形用モールド８８の成形面７３、８９に複数のエア孔７４を形成し、ガラス板Ｇを予備成形及び本成形でプレスした後、予備成形用モールド７２及び本成形用モールド８８のエア孔７４よりガラス板Ｇを吸引し、ガラス板Ｇを予備成形用モールド７２及び予備成形用モールド８８の成形面７３、８９に押し付けるようにしたので、予備成形又は本成形における成形精度が向上する。
【図面の簡単な説明】
【００９７】
【図１】第１の実施の形態に係るガラス板の曲げ成形装置の一部を透視して示した斜視図
【図２】図１に示した曲げ成形装置の構造を模式的に示した側面図
【図３】ポジショナーの移動装置の構造を示す平面図
【図４】図３に示した移動装置の構造を示す側面図
【図５】図１に示したガラス板の曲げ成形装置の要部構造を示した断面図
【図６】図５に示した予備成形装置の構造を示した断面図
【図７】第２の実施の形態のガラス板の曲げ成形装置の要部構造を示した断面図
【図８】図７に示した予備成形装置の構造を示した断面図
【図９】第３の実施の形態のガラス板の曲げ成形装置の要部構造を示した断面図
【図１０】第４の実施の形態のガラス板の曲げ成形装置の要部構造を示した断面図
【図１１】第５の実施の形態のガラス板の曲げ成形装置の要部構造を示した断面図
【図１２】第６の実施の形態のガラス板の曲げ成形装置の要部構造を示した断面図
【図１３】（ａ）〜（ｄ）は、予備成形手段及び本成形手段の配置を示す説明図
【図１４】（ａ）〜（ｃ）は、加熱軟化したガラス板を予備成形用支持フレームに移載する手段のその他の形態を示す説明図
【図１５】ポジショナのその他の実施形態を示す平面図
【図１６】（ａ）は予備成形用支持フレームを示す側面図、（ｂ）は本成形用支持フレームを示す側面図、（ｃ）は予備成形用支持フレーム（又は本成形用支持フレーム）とガラス板のとの位置関係の一例を示す平面図
【符号の説明】
【００９８】
１０…曲げ成形装置、１１…コントローラ、１２…加熱炉、１４…位置決めゾーン、１６…成形炉、１８…風冷強化ゾーン、２０…搬出用ローラコンベア、２８…ローラコンベア、３０…ハースベッド、３２…トラベリングポジショナー、３５…フラットモールド、６０、１５０、２００、２５０、３００、３５０…予備成形装置、６２…本成形装置、６４、２５４…予備成形用支持フレーム、７２…予備成形用モールド、８４…本成形用支持フレーム、８８…本成形用モールド、１５２…雌モールド、２０２…局所加熱ヒーター、２５２…リング構成部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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