(57)【要約】【課題】  ソイル柱打設時に地上へ排出される固結材等と土砂との攪拌混合物の減少を図り、産業廃棄物処理コストの低減及び固結材等の使用量の節減を図る。【解決手段】  ボーリングにより確認された孔内水位地点に至らない深度まで削孔を行い、その掘削土を地上に排出した後、前記削孔深度以下の部分にソイル柱を打設することにより、地上へ排出される固結材等と土砂との攪拌混合物の減少を図り、産業廃棄物処理コストの低減と固結材等の使用量の節減を図る。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ボーリングにより確認された孔内水位地点に至らない深度まで削孔を行い、その掘削土を地上に排出した後、前記削孔深度以下の部分にソイル柱を打設することを特徴とするソイル柱造成方法。
【請求項２】
ボーリングにより確認された孔内水位地点に至らない深度まで削孔を行い、その掘削土を地上に排出した後、前記削孔深度以下の部分及び前記削孔部にソイル柱を打設することを特徴とするソイル柱造成方法。
【請求項３】
前記削孔部のソイル柱の打設に前記掘削土の一部を埋め戻し使用することを特徴とする請求項２に記載のソイル柱造成方法。
【請求項４】
打設後、地上に至るＨ鋼を建て込むことを特徴とする請求項１、２又は３に記載のソイル柱造成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、止水壁等の地中連続壁を構成するソイル柱造成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ビル等の構築物の建て替え工事に際し、止水、隣接土地及び建物への影響等を防止するため、地中連続壁等が構成され、その工法としてソイル柱列工法が採用されている。前記ソイル柱列工法を構成するソイル柱は、打設地の土砂にセメント、ベントナイト等の固結材及び水、さらに必要に応じて混和材を加えて攪拌混合して打設される。
【０００３】
前記ソイル柱の打設においては、理論上、造成時に加えられたセメント、ベントナイト等の固結材及び水の量、例えば、土質により異なるが、土：１立法メートルに対して、セメント：１８０〜６５０キログラム、ベントナイト：５〜３０キログラム、水：４５０〜６５０リットル、さらに必要に応じて加えられた混和剤（以下「固結材等」と言う。）に相当する量の土砂との攪拌混合物が地上に排出されることになる。
【０００４】
もっとも、実際には、前記打設時に加えられた固結材等の一部は周囲の地層に浸透するため、その量の全てが地上に排出されることはない。しかしながら、連続壁として多くのソイル柱を打設すると、地上へ排出される前記固結材等と土砂との攪拌混合物は大量になる。
【０００５】
前記ソイル柱打設時に地上へ排出された固結材等と土砂との攪拌混合物は、いわゆる産業廃棄物として処理され、その処理コストが建設工事の大きな割合を占めるに至っている。すなわち、前記固結材等と土砂との攪拌混合物は、一時貯留地などに蓄えられた後、ダンプトラック等に積載され、専門業者によって処理場に運ばれて処理されている。しかしながら、その処理コストが高く、時には違法投棄を招くなど、環境破壊の原因になる場合があった。
【０００６】
本願発明者は、前記固結材等と土砂との攪拌混合物の産業廃棄物としての処理量の減少等を目的として、前記攪拌混合物を乾燥粉末化して再利用することを提案している（特許第３３６２６４７号公報参照）。
【特許文献１】特許第３３６２６４７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、前記従来の提案は、産業廃棄物となる前記攪拌混合物の発生量を抑えるものではなかった。本発明は、前記ソイル柱打設時に地上へ排出される固結材等と土砂との攪拌混合物の減少を図り、結果として産業廃棄物処理コストの低減及び前記固結材等の使用量の節減を図ることができるソイル柱造成方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決するための第１の発明は、ボーリングにより確認された孔内水位地点に至らない深度まで削孔を行い、その掘削土を地上に排出した後、前記削孔深度以下の部分にソイル柱を打設することを特徴とする。
【０００９】
この第１の発明では、まず、ボーリングにより確認された孔内水位地点に至らない深度、すなわち、通常、ソイル壁の施工に先立って、ボーリングにより土質柱状図が作成され、該土質柱状図に表記されている孔内水地点に至らない適度の深度まで削孔が行われる。なお、前記孔内水位地点は主に砂層であり、その他、泥水層等である。
【００１０】
したがって、本発明では、地表に近い部分にはソイル柱の打設を行わない。すなわち、そもそも、前記孔内水位地点に至らない深度は、止水のためのソイル壁は不要であり、また、孔内水位地点にまで削孔を行うと、水による削孔の崩壊、その後の泥土の処理及びソイル柱打設手順遅れ等の問題が生じるためである。
【００１１】
前記のごとき結果として、前記削孔により地上に排出された土砂は一般残土として処理され、産業廃棄物として処理する必要がなく処理コストが低減される。
【００１２】
その後に、前記削孔深度以下の部分にソイル柱が打設される。もっとも、該削孔深度以下の部分へのソイル柱の打設により、前記削孔部の一部にも前記固結材等と土砂の攪拌混合物によるソイル柱が延長造成される場合がある。前記削孔深度以下の部分のみにおけるソイル柱の打設の結果として、前記固結材等の使用量が節減される。
【００１３】
第２の発明は、ボーリングにより確認された孔内水位地点に至らない深度まで削孔を行い、その掘削土を地上に排出した後、前記削孔深度以下の部分及び前記削孔部にソイル柱を打設することを特徴とする。
【００１４】
第２の発明が前記第１の発明と異なるところは、前記削孔部にもソイル柱を打設する点である。なお、前記削孔部におけるソイル柱の打設は、前記削孔深度以下の部分におけるソイル柱の打設と別に行ってよい。
【００１５】
なお、前記したごとく、前記削孔深度以下の部分におけるソイル柱の打設により、前記削孔部の一部にもソイル柱が延長造成される場合もあり、また、前記削孔部におけるソイル柱の打設を、前記削孔深度以下の部分と別に行う場合には、止水のおそれのない部分であるから、貧配合の状態且つ連続させて打設すればよい。
【００１６】
この第２の発明によっても、前記第１の発明と同様に掘削土は一般残土として処理され、産業廃棄物として処理する必要がなく、処理コストの低減及び固結材等の使用量を節減できる。
【００１７】
請求項３は、前記第２発明の実施の一形態であり、前記削孔部のソイル柱の造成に前記掘削土の一部を戻し使用することを特徴とするソイル柱造成方法である。すなわち、前記削孔部にソイル柱を造成する場合に、土砂が不足すると必要強度が確保されない場合が考えられ、斯様な場合に前記地上に排出した掘削土の一部を前記削孔部に戻して使用すればよいものである。
【００１８】
請求項４は、前記第１及び第２発明の実施の一形態であり、前記のごとくしてソイル柱打設後に、地上に至るＨ鋼を建て込むことを特徴とする。これは一般に行われていることであるが、前記第１発明の場合には、ソイル柱が造成されていない前記削孔部にＨ鋼が存在することになり、腹起こしの構築が可能且つ容易となるものであり、また、前記第２発明の場合には、例えば、前記削孔部の貧配合ソイル柱を補強することになるものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、添付図面を参照して本発明を実施するための最良の形態について説明する。図１は、本発明の実施の一形態を示し、ソイル柱打設第１工程を示す断面図、図２は、同第２工程を示す断面図、図３は、同第３工程を示す断面図である。図１は、ボーリングにより確認されたソイル柱の打設地、同ソイル壁の造成地の地層（土質柱状図）を表すものであり、本発明では、砂層等の孔内水位地点１に至らない深度２、例えば、５メートル地点まで、適宜掘削機３によって削孔４が行われ、その掘削土５が地上に排出される。
【００２０】
つぎに、図２に示すように、前記削孔４の深度２以下の部分に、従来技術によりソイル柱の打設及びソイル壁６の造成（以下単に「ソイル柱６の打設」と言う。）が行われる。すなわち、単軸あるいは多軸のオーガ７の先端から、前記固結材等を注出しつつ、前記オーガ７を正転、逆転、さらにはターニング等を繰り返して打設地の土砂との攪拌混合を行い、ソイル柱６の打設が行われる。
【００２１】
なお、前記ソイル柱６の打設において、前記固結材等と土砂との攪拌混合物を地上に溢れさせることなく行われ、産業廃棄物を生ぜしめることなく行われる。そのためには、地質等を勘案して、前記ソイル柱６の予定する打設深度、前記削孔４の深度及び前記固結材等の注出量等を、予め計算等により求めておけばよい。
【００２２】
なお、図２の実施の一形態では、前記ソイル柱６が、前記削孔４の一部に延長打設されている。なお、必要に応じて、前記削孔深度以下のソイル柱６に連続させて前記削孔４にもソイル柱６を形成することも容易である。すなわち、前記削孔４部のソイル柱６の打設を、前記削孔深度以下のソイル柱６の打設とは別に行えばよい。この場合には、前記削孔４部の容積等が明らかであるから、予め、前記固結材等と土砂との攪拌混合物を地上に溢れさせることがないように行うことが容易である。
【００２３】
また、前記削孔４部に、前記削孔深度以下のソイル柱と連続的にソイル柱６を打設する場合に必要な土砂は、前記地上に排出した掘削土５の一部を使用して、適正混合率にて行うことができる。
【００２４】
図３は、前記打設したソイル柱６に、さらにＨ鋼８を建て込んだ場合であり、前記Ｈ鋼８の上端が地表面に適合させられる。したがって、前記のごとく、ソイル柱が造成されていない削孔４部に腹起こしの構築が可能且つ容易となるものである。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の実施の一形態を示し、ソイル柱打設第１工程を示す断面図である。
【図２】本発明の実施の一形態を示し、ソイル柱打設第２工程を示す断面図である。
【図３】本発明の実施の一形態を示し、ソイル柱打設第３工程を示す断面図である。
【符号の説明】
【００２６】
１    孔内水位地点
２    （孔内水位地点に至らない）深度
３    掘削機
４    削孔
５    掘削土
６    ソイル柱
７    オーガ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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