(57)【要約】【課題】  本発明の目的は、セルロースエステルフィルム原反の保存性に優れ、異物の発生がなく、生産性にも優れたセルロースエステルフィルムを製造する方法及びその方法で製造されたセルロースエステルフィルムを提供することにある。更に該セルロースエステルフィルムを用いた偏光板及び表示装置を提供することにある。【解決手段】  微粒子を含有するセルロースエステルフィルムの製造方法において、微粒子を含有する添加液を主ドープに添加し、その後、捕集粒子径０．５〜５μｍでかつ濾水時間が１０〜２５ｓｅｃ／１００ｍｌの濾材で濾過し、該ドープを流延してフィルムを製造することを特徴とするセルロースエステルフィルムの製造方法。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
微粒子を含有するセルロースエステルフィルムの製造方法において、微粒子を含有する添加液を主ドープに添加し、その後、捕集粒子径０．５〜５μｍでかつ濾水時間が１０〜２５ｓｅｃ／１００ｍｌの濾材で濾過し、該ドープを流延してフィルムを製造することを特徴とするセルロースエステルフィルムの製造方法。
【請求項２】
前記主ドープを濾材で濾過した後、実質的に微粒子を含まない紫外線吸収剤を含む添加液を主ドープにインライン添加することを特徴とする請求項１記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
【請求項３】
前記濾材は捕集粒子径０．５〜５μｍでかつ濾水時間が１０〜２５ｓｅｃ／１００ｍｌの濾紙であることを特徴とする請求項１または２に記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
【請求項４】
前記微粒子が酸化珪素微粒子であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の方法で製造されたことを特徴とするセルロースエステルフィルム。
【請求項６】
フィルム幅が１．４ｍ〜５ｍであることを特徴とする請求項５に記載のセルロースエステルフィルム。
【請求項７】
下記式で表されるリターデーション値Ｒｏが２０〜２００ｎｍで、かつＲｔの値が７０〜４００ｎｍの範囲であることを特徴とする請求項５または６に記載のセルロースエステルフィルム。
Ｒｏ＝（Ｎｘ−Ｎｙ）×ｄ
Ｒｔ＝（（Ｎｘ＋Ｎｙ）／２−Ｎｚ）×ｄ
（式中、Ｎｘ、Ｎｙ、Ｎｚはそれぞれ屈折率楕円体の主軸ｘ、ｙ、ｚ方向の屈折率を表し、かつ、Ｎｘ、Ｎｙはフィルム面内方向の屈折率を、Ｎｚはフィルムの厚み方向の屈折率を表す。また、Ｎｘ≧Ｎｙであり、ｄはフィルムの厚み（ｎｍ）を表す。）
【請求項８】
請求項５〜７のいずれか１項に記載のセルロースエステルフィルムを有することを特徴とする偏光板。
【請求項９】
請求項５〜７のいずれか１項に記載のセルロースエステルフィルムを有することを特徴とする表示装置。
【請求項１０】
請求項８に記載の偏光板を有することを特徴とする表示装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、セルロースエステルフィルム、その製造方法及びそれを用いた偏光板、表示装置に関する。より詳しくは、光学用途に利用されるセルロースエステルフィルム（以下、単にフィルムともいう）及びその製造方法に関するものであり、特に液晶表示装置等に用いられる偏光板用保護フィルム、位相差フィルム、視野角拡大フィルム、プラズマディスプレイに用いられる反射防止フィルムなどの各種機能フィルムまた有機ＥＬディスプレイ等で使用される各種機能フィルム等にも利用することが出来るセルロースエステルフィルム及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、ノートパソコンの薄型軽量化、大型画面化、高精細化の開発が進んでいる。それに伴って、液晶偏光板用の保護フィルムもますます薄膜化、広幅化、高品質化の要求が強くなってきている。偏光板用保護フィルムには、一般的にセルロースエステルフィルムが広く使用されている。セルロースエステルフィルムは通常巻芯に巻かれてフィルム原反となり、保存、輸送されている。
【０００３】
最近の大画面化に伴って、フィルム幅が広く、長い巻長のフィルム原反が要望されている。フィルム原反幅が広く、巻長が長くなるとフィルム原反での保存性が問題となる。例えばフィルム同士がくっついてフィルムが変形してしまうハリツキ故障や異物がフィルムの間に挟まったように凸状の変形になってしまう凸状故障などが発生し易くなる。特に原反を広幅化して１．４ｍ以上になると、両サイドに設けたナーリングの効果が小さくなり、原反保存性が悪化し易く問題であった。
【０００４】
これらを防止するために、微粒子を添加する方法が特開２００１−１１４９０７で提案されている。しかしながらこれらの方法で、添加量を増加させるとセルロースエステルフィルムの異物が増えてしまう問題があった。近年の高画質化に伴ってフィルムの異物要求レベルも厳しくなり、今までは問題にされなかった小さい異物も問題視されるようになった。我々が検討した結果、目視で５０μｍ程度に見える異物も電子顕微鏡などを使って解析すると、異物の核となっているものは数μｍ程の大きさで、異物の周辺が盛り上がっているため、目視では大きく見えていることが分った。また核となっている異物のほとんどが、微粒子の凝集物であることも分った。そのため、微粒子の添加量を増加させて滑り性を向上し、かつ数μｍ以上の微粒子の凝集物だけを除去し異物故障を低減するという両方の特性を満足することは困難であった。
【０００５】
これに対し、マット剤を溶剤中で分散し、樹脂を含んだ溶液中に添加し、微粒子添加液を作製し、これをインラインで主ドープに添加する方法が開示されているが（例えば、特許文献１参照。）、異物を減らそうとして微粒子添加液を細かいフィルターで濾過すると、フィルターで微粒子の凝集物同士がくっついて更に凝集し、フィルターに詰まって濾過圧が急激に上昇したりすることが多く問題であった。またこの方法では、主ドープに微粒子添加液をインラインで添加する時に発生するショックで、更に微粒子凝集が発生し、これを除去することは出来なかった。
【０００６】
また、微粒子と紫外線吸収剤を一緒に分散し、主ドープ釜に添加している方法（例えば、特許文献２参照。）では、微粒子と紫外線吸収剤の混合割合を容易に変更出来ないという問題があった。また、樹脂や紫外線吸収剤と微粒子を一緒にしてから分散すると微粒子の分散状態が悪いという問題もあった。更に主ドープを濾過している濾材について何ら検討されていないため、微粒子の数μｍ以上の凝集物だけを除去することは困難であった。
【特許文献１】特開２００１−１１４９０７号公報
【特許文献２】特開平７−１１０５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
従って、本発明は上記の問題点に鑑みてなされたものであり、本発明の目的は、セルロースエステルフィルム原反の保存性に優れ、異物の発生がなく、生産性にも優れたセルロースエステルフィルムを製造する方法及びその方法で製造されたセルロースエステルフィルムを提供することにある。更に該セルロースエステルフィルムを用いた偏光板及び表示装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の上記目的は以下の構成により達成される。
【０００９】
（請求項１）
微粒子を含有するセルロースエステルフィルムの製造方法において、微粒子を含有する添加液を主ドープに添加し、その後、捕集粒子径０．５〜５μｍでかつ濾水時間が１０〜２５ｓｅｃ／１００ｍｌの濾材で濾過し、該ドープを流延してフィルムを製造することを特徴とするセルロースエステルフィルムの製造方法。
【００１０】
（請求項２）
前記主ドープを濾材で濾過した後、実質的に微粒子を含まない紫外線吸収剤を含む添加液を主ドープにインライン添加することを特徴とする請求項１記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
【００１１】
（請求項３）
前記濾材は捕集粒子径０．５〜５μｍでかつ濾水時間が１０〜２５ｓｅｃ／１００ｍｌの濾紙であることを特徴とする請求項１または２に記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
【００１２】
（請求項４）
前記微粒子が酸化珪素微粒子であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のセルロースエステルフィルムの製造方法。
【００１３】
（請求項５）
請求項１〜４のいずれか１項に記載の方法で製造されたことを特徴とするセルロースエステルフィルム。
【００１４】
（請求項６）
フィルム幅が１．４ｍ〜５ｍであることを特徴とする請求項５に記載のセルロースエステルフィルム。
【００１５】
（請求項７）
下記式で表されるリターデーション値Ｒｏが２０〜２００ｎｍで、かつＲｔの値が７０〜４００ｎｍの範囲であることを特徴とする請求項５または６に記載のセルロースエステルフィルム。
【００１６】
Ｒｏ＝（Ｎｘ−Ｎｙ）×ｄ
Ｒｔ＝（（Ｎｘ＋Ｎｙ）／２−Ｎｚ）×ｄ
（式中、Ｎｘ、Ｎｙ、Ｎｚはそれぞれ屈折率楕円体の主軸ｘ、ｙ、ｚ方向の屈折率を表し、かつ、Ｎｘ、Ｎｙはフィルム面内方向の屈折率を、Ｎｚはフィルムの厚み方向の屈折率を表す。また、Ｎｘ≧Ｎｙであり、ｄはフィルムの厚み（ｎｍ）を表す。）
（請求項８）
請求項５〜７のいずれか１項に記載のセルロースエステルフィルムを有することを特徴とする偏光板。
【００１７】
（請求項９）
請求項５〜７のいずれか１項に記載のセルロースエステルフィルムを有することを特徴とする表示装置。
【００１８】
（請求項１０）
請求項８に記載の偏光板を有することを特徴とする表示装置。
【発明の効果】
【００１９】
本発明により、セルロースエステルフィルム原反の保存性に優れ、異物の発生がなく、生産性にも優れたセルロースエステルフィルムを製造する方法及びその方法で製造されたセルロースエステルフィルムを提供することが出来る。更に該セルロースエステルフィルムを用いた偏光板及び表示装置を提供することが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下本発明を実施するための最良の形態について詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００２１】
我々はこれらの問題に対し鋭意検討の結果、微粒子を分散し、微粒子添加液を調整し、これを主ドープの溶解釜に添加し、捕集粒子径０．５〜５μｍでかつ濾水時間１０〜２５ｓｅｃ／１００ｍｌの特定の濾材で濾過し、該ドープを流延してフィルムを製造する方法を提案するものである。この方法では、微粒子分散時に残存する凝集物や主ドープ添加時発生する凝集物を、捕集粒子径０．５〜５μｍでかつ濾水時間１０〜２５ｓｅｃ／１００ｍｌの特定の濾材で凝集物だけ除去出来る。主ドープでは微粒子の濃度も添加液に比べ十分に薄いため、濾過時に凝集物同士がくっついて急激な濾圧上昇することもない。
【００２２】
また、実質的に微粒子を含まない紫外線吸収剤を含む添加液を主ドープにインライン添加することで、異物を増加させることなく、短時間に紫外線吸収剤の量を任意の量に調整することが可能となった。
【００２３】
以下、本発明について更に詳しく説明する。
【００２４】
（濾材）
本発明は、捕集粒子径０．５〜５．０μｍでかつ濾水時間が１０〜２５ｓｅｃ／１００ｍｌの濾材を使用することを特徴とする。本発明では、濾材は濾紙であることが好ましい。
【００２５】
この濾紙を使用することで、異物の原因となる微粒子などの凝集物だけを除去し、高粘度の主ドープを連続的に濾過出来るため、異物故障がなく、原反保存性にも優れ、高速製膜が可能となり、生産性が向上するものである。濾紙の捕集粒子径とはＪＩＳ  Ｚ  ８９０１に準拠して測定されるものであって、９０％以上捕集可能な粒子のうち最も小さい粒子径をいうものである。本発明の濾紙の捕集粒子径は、１〜４μｍが好ましく、２〜３μｍが最も好ましい。濾紙の捕集粒子径が０．５μｍ未満では、異物ではない微粒子まで捕捉してしまい、急激に濾圧が上昇するため好ましくなく、捕集粒子径が５μｍを越えると異物の原因となる微粒子の凝集物まで通過してしまうため好ましくない。濾紙の濾水時間とは、ＪＩＳ  Ｐ  ３８０１に準拠して測定されるものであって、ヘルツベルヒ濾過速度試験器を使用し、１０ｃｍ2の濾過面において、２０℃、１００ｍｌの蒸留水を０．９８ｋＰａの圧力により濾過する時間をいうものである。本発明の濾紙の濾水時間は、１０〜２０ｓｅｃ／１００ｍｌが好ましく、１２〜１７ｓｅｃ／１００ｍｌが最も好ましい。濾水時間が大き過ぎると、濾過抵抗が高くなり過ぎ、高流量濾過を連続的に行うことが出来ない。また濾水時間が短過ぎると濾紙の強度が十分ではなく、高圧力時に濾紙が目開きして異物の原因となる凝集物が通過してしまったり、濾紙が破壊されてしまうおそれがあるため、前記の範囲が好ましい。濾紙の捕集粒子径や濾水時間は濾紙の繊維の太さ、材質（綿花リンター、木材パルプ、レーヨン、ポリエステル繊維など）などの繊維材の選定、繊維材を叩解機での叩解度合い、填料の添加など、濾紙の製造方法によって、任意に調整出来るものである。
【００２６】
本発明に係る濾紙は１枚でも効果を発揮するが、濾紙は、２〜７枚程度重ね合わせて使用すると、濾過効率が高くなるため更に好ましい。同じ濾紙を組み合わせても構わないし、内側に保留粒子径の小さい濾紙を組み合わせても良い。また、外側に大きなゴミを除去するためのガード濾紙を使用することが好ましい。ガード濾紙は保留粒子径が２０μｍ以上と大きく、柔らかい綿のような濾紙が濾過圧力に影響せず大きなゴミの除去が出来、また、濾過器の液漏れ防止も出来るため好ましい。また、１回濾過した主ドープ液をもう１回濾過する２段濾過も凝集物除去効果が大きく好ましい。
【００２７】
微粒子を含有する添加液とは、下記に示す微粒子を分散した状態で含有している添加液のことである。微粒子の粉体を直接主ドープへ添加するのは、分散性が不十分となり、濾材に微粒子の凝集が詰まり急激な濾圧上昇となる。本発明では、微粒子を含有する添加液を主ドープに添加した後に、捕集粒子径０．５〜５μｍでかつ濾水時間が１０〜２５ｓｅｃ／１００ｍｌの濾材で濾過されていることを特徴としている。微粒子を含有する添加液の添加は、前記濾過の前であれば、どこでも構わない。例えば、主ドープの溶解釜へ直接添加しても良いし、主ドープ溶解釜とは別に主ドープと微粒子添加液の混合釜を設けて混合しても良い。または濾過前の配管中でスタチックミキサーなどで混合しても良い。
【００２８】
図１は本発明に係わる溶液流延製膜方法のドープ調製工程、流延工程及び乾燥工程を模式的に示した図である。微粒子仕込釜４１より濾過器４４で大きな凝集物を除去し、ストック釜４２へ送液する。その後、ストック釜４２より主ドープ溶解釜１へ微粒子添加液を添加する。その後主ドープ液は主濾過器３にて濾過され、これに紫外線吸収剤添加液がインライン添加される。
【００２９】
図２は本発明に係わる別の溶液流延製膜方法のドープ調製工程、流延工程及び乾燥工程を模式的に示した図である。主濾過器３の直前に混合器２１を設け、混合器前の配管中で主ドープ液と微粒子添加液を混合した例である。
【００３０】
図３は比較の溶液流延製膜方法のドープ調製工程、流延工程及び乾燥工程を模式的に示した図である。従来法では微粒子は紫外線吸収剤仕込釜１０に添加され、主ドープ液にインライン添加される。
【００３１】
多くの場合、主ドープには返材が１０〜５０質量％程度含まれることがある。返材には微粒子が含まれているため、返材の添加量に合わせて微粒子添加液の添加量をコントロールする必要がある。コントロールが容易な点で、バッチ管理の出来る主ドープの溶解釜へ直接添加の方法と主ドープと微粒子添加液の混合釜を設けて混合する方法がより好ましい。主ドープと微粒子添加液の混合に十分な時間が取り易く、生産性に優れるため、主ドープの溶解釜へ直接添加の方法が最も好ましい。微粒子を含有する添加液には、微粒子を０．５〜１０質量％含有していることが好ましく、１〜５質量％含有していることが更に好ましく、１〜３質量％含有していることが最も好ましい。微粒子の含有量の少ない方が、低粘度で取り扱い易く、微粒子の含有量の多い方が、添加量が少なく、主ドープへの添加が容易になるため、上記の範囲が好ましい。返材とは、セルロースエステルフィルムを細かく粉砕した物で、セルロースエステルフィルムを製膜するときに発生する、フィルムの両サイド部分を切り落とした物や、擦り傷などでスペックアウトしたセルロースフィルム原反が使用される。
【００３２】
微粒子添加液には、微粒子の他にセルロースエステルが含まれていることが、添加液の粘度を調整し、停滞安定性に優れる点で好ましい。微粒子添加液中のセルロースエステルの濃度は、２〜５質量％が好ましく、３〜４質量％が更に好ましい。セルロースエステルは、主ドープと同じものが使用出来る。また、主ドープと同様に返材を使用しても構わないが、好ましくは下記式（Ｉ）及び（II）を同時に満たすセルロースエステルが分散性に優れ、微粒子の凝集が抑えられるため、より好ましい。分散性に優れる理由として、セルロースエステルのプロピオニル基やブチリル基が微粒子の表面に吸収するなど分散剤的な効果を示すためと推定される。
【００３３】
式（Ｉ）  ２．６≦Ｘ＋Ｙ≦２．９
式（II）  ０≦Ｘ≦２．５
但し、Ｘはアセチル基の置換度、Ｙはプロピオニル基及び／またはブチリル基の置換度である。中でも１．９≦Ｘ≦２．５、０．１≦Ｙ≦０．９のセルロースアセテートプロピオネート（総アシル基置換度＝Ｘ＋Ｙ）が好ましい。アシル基で置換されていない部分は通常水酸基として存在している。これらは公知の方法で合成することが出来る。
【００３４】
これらアシル基置換度は、ＡＳＴＭ−Ｄ８１７−９６に規定の方法に準じて測定することが出来る。
【００３５】
微粒子添加液に含有されるセルロースエステルは特開平１０−４５８０４号、同８−２３１７６１号、米国特許第２，３１９，０５２号等に記載されているようなセルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート等の混合脂肪酸エステルを用いることが出来る。上記記載の中でも、特に好ましく用いられるセルロースの低級脂肪酸エステルは、セルロースアセテートプロピオネートである。これらのセルロースエステルは混合して用いることも出来る。
【００３６】
本発明に使用される微粒子としては無機化合物の例として、二酸化珪素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、炭酸カルシウム、タルク、クレイ、焼成カオリン、焼成珪酸カルシウム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム及びリン酸カルシウムを挙げることが出来る。微粒子はケイ素を含むものが濁度が低くなる点で好ましく、特に二酸化珪素が好ましい。二酸化珪素の微粒子は、１次平均粒子径が２０ｎｍ以下であり、かつ見掛け比重が７０ｇ／リットル以上であるものが好ましい。１次粒子の平均径が５〜１６ｎｍがより好ましく、５〜１２ｎｍが更に好ましい。１次粒子の平均径が小さい方がヘイズが低く好ましい。見掛け比重は９０〜２００ｇ／リットル以上が好ましく、１００〜２００ｇ／リットル以上が更に好ましい。見掛け比重が大きい程、高濃度の分散液を作ることが可能になり、ヘイズ、凝集物が良化するため好ましい。
【００３７】
微粒子の添加量は１ｍ2あたり０．０２〜１．０ｇが好ましく、０．０３〜０．３ｇが更に好ましく、０．０８〜０．２ｇが最も好ましい。
【００３８】
二酸化珪素の微粒子は、例えば、アエロジルＲ９７２、Ｒ９７２Ｖ、Ｒ９７４、Ｒ８１２、２００、２００Ｖ、３００、Ｒ２０２、ＯＸ５０、ＴＴ６００（以上日本アエロジル（株）製）の商品名で市販されており、使用することが出来る。酸化ジルコニウムの微粒子は、例えば、アエロジルＲ９７６及びＲ８１１（以上日本アエロジル（株）製）の商品名で市販されており、使用することが出来る。
【００３９】
ポリマーの例として、シリコーン樹脂、弗素樹脂及びアクリル樹脂を挙げることが出来る。シリコーン樹脂が好ましく、特に三次元の網状構造を有するものが好ましく、例えば、トスパール１０３、同１０５、同１０８、同１２０、同１４５、同３１２０及び同２４０（以上東芝シリコーン（株）製）の商品名で市販されており、使用することが出来る。
【００４０】
これらの中でアエロジル２００Ｖ、アエロジルＲ９７２Ｖが１次平均粒子径が２０ｎｍ以下であり、かつ見掛け比重が７０ｇ／リットル以上である二酸化珪素の微粒子であり、光学フィルムの濁度を低く保ちながら、摩擦係数をさげる効果が大きいため特に好ましい。
【００４１】
微粒子を含む添加液の作製方法は、以下ような方法が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
（作製方法Ａ）
溶剤と微粒子を撹拌混合した後、分散機で分散を行う。これを微粒子分散液とする。微粒子分散液を溶剤で希釈し、その後少量のセルロースエステルまたは主ドープを加え、十分撹拌する。
（作製方法Ｂ）
溶剤と微粒子を撹拌混合した後、分散機で分散を行う。これを微粒子分散液とする。別に溶剤に少量のセルロースエステルまたは主ドープを加え、撹拌溶解する。これに前記微粒子分散液を加えて撹拌する。
（作製方法Ｃ）
溶剤に少量のセルロースエステルまたは主ドープを加え、撹拌溶解する。これに微粒子を加えて分散機で分散を行う。
（作製方法Ｄ）
溶剤と微粒子を撹拌混合した後、分散機で分散を行う。これを微粒子分散液とする。これに溶剤を加えて微粒子添加液とする。
【００４２】
微粒子添加液は少量のセルロースエステルなど樹脂を含んでいる方が主ドープ添加時に発生する凝集が少なく好ましい。更に作製方法Ａが、添加液作製時の凝集発生も少なく、特に好ましい。
【００４３】
微粒子を分散するときに使用する溶剤は、セルロースエステルの製膜時に用いられる溶剤を用いることが出来る。特にアルコールが好ましく、例えば、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｉｓｏ−プロパノール、ｎ−ブタノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノール等の炭素原子数１〜８の等が挙げられる。
【００４４】
微粒子を溶剤と混合して分散するときの微粒子の濃度は５〜３０質量％が好ましく、８〜２５質量％が更に好ましく、１０〜１５質量％が最も好ましい。分散濃度は高い方が、添加量に対する液濁度は低くなる傾向があり、ヘイズ、凝集物が良化するため好ましい。微粒子を溶剤と少量の樹脂とを混合して分散するときの微粒子の濃度は０．５〜１０質量％が好ましく、１〜５質量％が更に好ましく、１〜３質量％が最も好ましい。樹脂の濃度は、２〜１０質量％が好ましく、３〜７質量％が更に好ましく、４〜６質量％が最も好ましい。この範囲が微粒子の分散性に優れるため好ましい。
【００４５】
微粒子を分散する分散機は通常の分散機が使用出来る。分散機は大きく分けてメディア分散機とメディアレス分散機に分けられる。微粒子の分散にはメディアレス分散機がヘイズが低く好ましい。
【００４６】
メディア分散機としてはボールミル、サンドミル、ダイノミルなどが挙げられる。
【００４７】
メディアレス分散機としては超音波型、遠心型、高圧型などがあるが、本発明においては高圧分散装置が好ましい。高圧分散装置は、微粒子と溶媒を混合した組成物を、細管中に高速通過させることで、高剪断や高圧状態など特殊な条件を作りだす装置である。高圧分散装置で処理することにより、例えば、管径１〜２０００μｍの細管中で装置内部の最大圧力条件が１００ｋｇｆ／ｃｍ2以上であることが好ましい。更に好ましくは２００ｋｇｆ／ｃｍ2以上である。またその際、最高到達速度が１００ｍ／ｓｅｃ以上に達するもの、伝熱速度が１００ｋｃａｌ／ｈｒ以上に達するものが好ましい。
【００４８】
上記のような高圧分散装置にはＭｉｃｒｏｆｌｕｉｄｉｃｓＣｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製超高圧ホモジナイザー（商品名マイクロフルイダイザー）或いはナノマイザー社製ナノマイザー、或いはウルトラタラックスがあり、他にもマントンゴーリン型高圧分散装置、例えばイズミフードマシナリ製ホモゲナイザー、三和機械（株）社製ＵＨＮ−０１等が挙げられる。
【００４９】
微粒子添加液中に紫外線吸収剤を含有させることも出来るが、微粒子の分散性に優れる点で、実質的に含まないことがより好ましい。
【００５０】
紫外線吸収剤を含有した添加液とは、下記に示す紫外線吸収剤を含有し、主ドープへインライン添加される液のことであり、紫外線吸収剤を１〜３０質量％含有していることが好ましく、５〜２０質量％含有していることが更に好ましく、１０〜１５質量％含有していることが最も好ましい。紫外線吸収剤の含有量の少ない方が、セルロースエステルの溶解性に優れ、紫外線吸収剤の含有量の多い方が、添加量が少なく、インライン添加が容易になるため、上記の範囲が好ましい。
【００５１】
紫外線吸収剤添加液には、紫外線吸収剤の他にセルロースエステルが含まれていることが、添加液の粘度を調整する点で好ましい。セルロースエステルは、主ドープと同じものが使用出来る。また、主ドープと同様に返材を使用しても構わない。
【００５２】
本発明は、濾過微粒子を含有する添加液を主ドープに添加し、その後、捕集粒子径０．５〜５μｍでかつ濾水時間が１０〜２５ｓｅｃ／１００ｍｌの濾材で濾過し、その後、実質的に微粒子を含まない紫外線吸収剤を含む添加液を主ドープにインライン添加することが特に好ましい。セルロースエステルフィルムの４００ｎｍ以下の透過率のロットばらつきは、１％以内にすることが要望されている。しかし、前述のように主ドープには返材が１０〜５０％程度含まれることが多く、返材に含まれる紫外線吸収剤のばらつきによって、４００ｎｍ以下の透過率が変動してしまう。そのため、インラインで紫外線吸収剤量を調整することが重要であり、これによってロットばらつきは、１％以内にコントロールすることが出来る。また、フィルムに添加される紫外線吸収剤の一部を主ドープ釜へ添加し、残りの紫外線吸収剤をインラインで添加して、紫外線吸収剤量を調整しても良い。この方法は、インライン添加量を減らせるため、生産性に優れる。主ドープ釜へ添加する紫外線吸収剤は、他の添加剤と同様にそのまま添加しても構わないし、溶剤で溶解した状態で添加しても良い。また、紫外線吸収剤の添加液を添加しても良い。
【００５３】
実質的に微粒子を含まないとは、フィルム中に添加される微粒子の量が０．０２ｇ／ｍ2未満であることで、０．０１ｇ／ｍ2以下が好ましく、０．００２ｇ／ｍ2以下が更に好ましく、微粒子を含まないことが最も好ましい。インラインで添加する紫外線吸収剤添加液に微粒子が含まれていると、主ドープと混合したときに凝集して異物の原因となるため、少ない方が好ましい。
【００５４】
紫外線吸収剤は４００ｎｍ以下の紫外線を吸収することで、耐久性を向上させることを目的としており、特に波長３８０ｎｍでの透過率が１０％以下であることが好ましく、より好ましくは５％以下、更に好ましくは２％以下である。
【００５５】
本発明に用いられる紫外線吸収剤は２０℃の温度下で液体である紫外線吸収剤が好ましい。２０℃の温度下で液体の紫外線吸収剤を使用すると、フィルムを延伸したときにリターデーション値Ｒｔの変化が少なく好ましい。紫外線吸収剤の構造は特に限定されないが、例えばオキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、トリアジン系化合物等が挙げられる。
【００５６】
好ましく用いられる紫外線吸収剤は、透明性が高く、偏光板や液晶素子の劣化を防ぐ効果に優れたベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤やベンゾフェノン系紫外線吸収剤であり、不要な着色がより少ないベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤が特に好ましい。本発明に用いられる紫外線吸収剤の具体例として、例えば、５−クロロ−２−（３，５−ジ−ｓｅｃ−ブチル−２−ヒドロキシルフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、（２−２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−６−（直鎖及び側鎖ドデシル）−４−メチルフェノール、２−ヒドロキシ−４−ベンジルオキシベンゾフェノン、２，４−ベンジルオキシベンゾフェノン等があり、また、チヌビン１０９、チヌビン１７１、チヌビン２３４、チヌビン３２６、チヌビン３２７、チヌビン３２８等のチヌビン類があり、これらはいずれもチバスペシャルティケミカルズ社製の市販品であり好ましく使用出来る。これらの中で、チヌビン１０９、チヌビン１７１は２０℃の温度下で液体の紫外線吸収剤であり、更に好ましく使用することが出来る。
【００５７】
本発明に係わるセルロースエステルフィルムは紫外線吸収剤を２種以上を含有することが好ましい。
【００５８】
紫外線吸収剤の使用量は、紫外線吸収剤の種類、使用条件等により一様ではないが、セルロースエステルフィルムの乾燥膜厚が３０〜２００μｍの場合は、セルロースエステルフィルムに対して０．５〜４．０質量％が好ましく、０．６〜２．０質量％が更に好ましい。
【００５９】
また、本発明においては、フィルムの色味を調整するために例えば青色染料等を添加剤として用いてもよい。好ましい染料としてはアンスラキノン系染料が挙げられる。アンスラキノン系染料は、アンスラキノンの１位から８位迄の位置に任意の置換基を有することが出来る。好ましい置換基としては、置換されても良いアニリノ基、ヒドロキシル基、アミノ基、ニトロ基、または水素原子が挙げられる。これらの染料のフィルムへの添加量はフィルムの透明性を維持するため０．１〜１０００μｇ／ｍ2、好ましくは１０〜１００μｇ／ｍ2である。
【００６０】
また、本発明においては、フィルムの色味を調整するために蛍光増白剤を添加剤として使用しても良い。
【００６１】
青色染料や蛍光増白剤は、紫外線吸収剤の添加液中に添加することがフィルムの色味を調整し易く好ましい。
【００６２】
本発明において主ドープとは、本発明のセルロースエステルフィルムを製造する際のドープ液であり、添加液と区別するために主ドープと呼ぶ。添加液には、樹脂成分を高濃度で含有する主ドープ液と同様の樹脂成分を混合する場合があり、これと区別するためフィルム形成樹脂成分の大部分を含む添加液ではないドープ液を主ドープと呼ぶ。
【００６３】
インライン添加では、特開２００１−２１３９７４に記載されているフィルターや送液ポンプ等を適宜使用することが好ましい。
【００６４】
可塑剤としては、例えば、リン酸エステル系可塑剤、フタル酸エステル系可塑剤、クエン酸エステル系可塑剤などを用いることが出来るがこれらに限定されるものではない。リン酸エステル系では、例えば、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、オクチルジフェニルホスフェート、ジフェニルビフェニルホスフェート、トリオクチルホスフェート、トリブチルホスフェート等があり、フタル酸エステル系としては、例えば、ジエチルフタレート、ジメトキシエチルフタレート、ジメチルフタレート、ジオクチルフタレート、ジブチルフタレート、ジ−２−エチルヘキシルフタレート、ブチルベンジルフタレート、ジベンジルフタレート、ブチルフタリルブチルグリコレート、エチルフタリルエチルグリコレート、メチルフタリルエチルグリコレート等があり、クエン酸エステル系可塑剤としては、例えば、トリエチルシトレート、トリ−ｎ−ブチルシトレート、アセチルトリエチルシトレート、アセチルトリ−ｎ−ブチルシトレート、アセチルトリ−ｎ−（２−エチルヘキシル）シトレート等を好ましく用いることが出来る。
【００６５】
これらの可塑剤は、単独で用いてもよく、また必要に応じて２種類以上を併用して用いてもよい。また、可塑剤の使用量は、セルロースエステルに対して１〜３０質量％含有させることが出来、好ましくは２〜２５質量％、特に好ましくは８〜１５質量％である。
【００６６】
本発明の光学フィルムにおいては、上記可塑剤の他にも可塑剤と同様の作用を示す添加剤が含有させることが出来る。これらの添加剤としては、例えば、セルロースエステルフィルムを可塑化することの出来る低分子有機化合物であれば、可塑剤と同様の効果を得ることが出来る。これらの成分は可塑剤に比べ直接フィルムを可塑化する目的で添加されるものではないが、量に応じて上記可塑剤と同様の作用を示す。
【００６７】
次に、本発明に好ましく用いられる脂肪族多価アルコールエステルについて説明する。
【００６８】
脂肪族多価アルコールエステルは、２価以上の脂肪族多価アルコールと１種以上のモノカルボン酸とのエステルである。
【００６９】
（脂肪族多価アルコール）
本発明に用いられる脂肪族多価アルコールは、２価以上のアルコールで次の一般式（Ａ）で表される。
【００７０】
一般式（Ａ）  Ｒ１−（ＯＨ）ｎ
但し、Ｒ１はｎ価の脂肪族有機基、ｎは２以上の正の整数、ＯＨ基はアルコール性、及び／またはフェノール性水酸基を表す。
【００７１】
ｎ価の脂肪族有機基としては、アルキレン基（例えばメチレン基、エチレン基、トリメチレン基、テトラメチレン基等）、アルケニレン基（例えばエテニレン基等）、アルキニレン基（例えばエチニレン基等）、シクロアルキレン基（例えば１，４−シクロヘキサンジイル基等）、アルカントリイル基（例えば１，２，３−プロパントリイル基等）が挙げられる。ｎ価の脂肪族有機基は置換基（例えばヒドロキシ基、アルキル基、ハロゲン原子等）を有するものを含む。
【００７２】
ｎは２〜２０が好ましい。
【００７３】
好ましい多価アルコールの例としては、例えばアドニトール、アラビトール、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、ジブチレングリコール、１，２，４−ブタントリオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ヘキサントリオール、ガラクチトール、マンニトール、３−メチルペンタン−１，３，５−トリオール、ピナコール、ソルビトール、トリメチロールプロパン、トリメチロールエタン、キシリトール等を挙げることが出来る。特に、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、ソルビトール、トリメチロールプロパン、キシリトールが好ましい。
【００７４】
（モノカルボン酸）
本発明に好ましく用いられる多価アルコールエステルを合成するモノカルボン酸としては、特に制限はなく公知の脂肪族モノカルボン酸、脂環族モノカルボン酸、芳香族モノカルボン酸等を用いることが出来る。脂環族モノカルボン酸、芳香族モノカルボン酸を用いると透湿性、保留性を向上させる点で好ましい。
【００７５】
好ましいモノカルボン酸の例としては、以下のようなものを挙げることが出来るが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００７６】
脂肪族モノカルボン酸としては、炭素数１〜３２の直鎖または側鎖を有する脂肪酸を好ましく用いることが出来る。炭素数は１〜２０であることが更に好ましく、１〜１０であることが特に好ましい。酢酸を含有するとセルロースエステルとの相溶性が増すため好ましく、酢酸と他のモノカルボン酸を混合して用いることも好ましい。
【００７７】
好ましい脂肪族モノカルボン酸としては、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸、エナント酸、カプリル酸、ペラルゴン酸、カプリン酸、２−エチル−ヘキサンカルボン酸、ウンデシル酸、ラウリン酸、トリデシル酸、ミリスチン酸、ペンタデシル酸、パルミチン酸、ヘプタデシル酸、ステアリン酸、ノナデカン酸、アラキン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸、セロチン酸、ヘプタコサン酸、モンタン酸、メリシン酸、ラクセル酸等の飽和脂肪酸、ウンデシレン酸、オレイン酸、ソルビン酸、リノール酸、リノレン酸、アラキドン酸等の不飽和脂肪酸等を挙げることが出来る。これらは更に置換基を有しても良い。
【００７８】
好ましい脂環族モノカルボン酸の例としては、シクロペンタンカルボン酸、シクロヘキサンカルボン酸、シクロオクタンカルボン酸、またはそれらの誘導体を挙げることが出来る。
【００７９】
好ましい芳香族モノカルボン酸の例としては、安息香酸、トルイル酸等の安息香酸のベンゼン環にアルキル基を導入したもの、ビフェニルカルボン酸、ナフタリンカルボン酸、テトラリンカルボン酸等のベンゼン環を２個以上有する芳香族モノカルボン酸、またはそれらの誘導体を挙げることが出来る。特に安息香酸が好ましい。
【００８０】
（多価アルコールエステル）
本発明に好ましく用いられる多価アルコールエステルの分子量は特に制限はないが、３００〜１５００であることが好ましく、３５０〜７５０であることが更に好ましい。保留性の点では大きい方が好ましく、透湿性、セルロースエステルとの相溶性の点では小さい方が好ましい。
【００８１】
多価アルコールエステルにおけるカルボン酸は一種類でも、二種以上の混合でもよい。また、多価アルコール中のＯＨ基は全てエステル化してもよいし、一部をＯＨ基のままで残してもよい。好ましくは、分子内に芳香環もしくはシクロアルキル環を３つ以上有することが好ましい。
【００８２】
本発明に好ましく用いられる多価アルコールエステルの例を以下に示す。
【００８３】
【化１】
2005178239.tif 000002
【００８４】
【化２】
2005178239.tif 000003
【００８５】
【化３】
2005178239.tif 000004
【００８６】
【化４】
2005178239.tif 000005
【００８７】
多価アルコールエステルの使用量は、セルロースエステルに対して３〜３０質量％が好ましく、５〜２５質量％が更に好ましく、特に好ましくは５〜２０質量％である。
【００８８】
本発明の好ましい態様であるセルロースエステルフィルムの製造方法について説明する。
【００８９】
本発明のセルロースエステルフィルムの製造方法に用いられる好ましい製膜工程は、下記に示す溶解工程、流延工程、溶媒蒸発工程、剥離工程、乾燥工程及び巻き取り工程からなる。以下に各々の工程を説明する。
【００９０】
《主ドープの溶解工程》
主ドープの溶解工程は、セルロースエステルのフレークに、後述の良溶媒を主とする有機溶媒に溶解釜中で該フレークを攪拌しながら溶解し、ドープを形成する工程である。
【００９１】
本発明では、ドープ中の固形分濃度は１５質量％以上に調整することが好ましく、特に１８〜３５質量％のものが好ましく用いられる。
【００９２】
ドープ中の固形分濃度が高過ぎるとドープの粘度が高くなり過ぎ、流延時にシャークスキンなどが生じてフィルム平面性が劣化する場合があるので、３５質量％以下であることが望ましい。
【００９３】
ドープ粘度は１０〜５０Ｐａ・ｓの範囲に調整されることが好ましい。
【００９４】
溶解には、常圧で行う方法、好ましい有機溶媒（即ち、良溶媒）の沸点以下で行う方法、上記の良溶媒の沸点以上で加圧して行う方法、冷却溶解法で行う方法、高圧で行う方法等種々の溶解方法等がある。良溶媒の沸点以上の温度で、かつ沸騰しない圧力をかけて溶解する方法としては、４０．４〜１２０℃で０．１１〜１．５０ＭＰａに加圧することで発泡を抑え、かつ、短時間に溶解することが出来る。
【００９５】
本発明に用いられるセルロースエステルとしては、セルロースの低級脂肪酸エステルが好ましく用いられる。
【００９６】
セルロースエステルの低級脂肪酸エステルにおける低級脂肪酸とは、炭素原子数が６以下の脂肪酸を意味し、例えば、セルロースアセテート、セルロースプロピオネート、セルロースブチレート等、また特開平１０−４５８０４号、同８−２３１７６１号、米国特許第２，３１９，０５２号等に記載されているセルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート等の混合脂肪酸エステルなどがセルロースの低級脂肪酸エステルの例として挙げられる。
【００９７】
セルロースエステルのアシル基の置換度の測定方法としては、ＡＳＴＭ−Ｄ−８１７−９６に準じて実施することが出来る。
【００９８】
上記脂肪酸の中でも、セルロースアセテート、セルロースアセテートプロピオネートが好ましく用いられるが、本発明のセルロースエステルフィルムの場合には、フィルム強度の観点から、特に重合度２５０〜４００のものが好ましく用いられる。
【００９９】
本発明のセルロースエステルフィルムは総アシル基置換度が２．５〜３．０のセルロースエステルが好ましく用いられるが、特に総アシル基置換度が２．５５〜２．８５のセルロースエステルが好ましく用いられる。総アシル基置換度が２．５５以上になるとフィルムの機械強度が増加し、２．８５以下になるとセルロースエステルの溶解性が向上したり、異物の発生が低減されるため、より好ましい。
【０１００】
偏光板保護フィルムとして用いる場合は、セルロースアセテートがより好ましく、重量平均分子量Ｍｗを数平均分子量Ｍｎで除した分子量分布Ｍｗ／Ｍｎが１．８〜３．０であることが更に好ましい。
【０１０１】
ここで使用するセルロースアセテートの分子量分布Ｍｗ／Ｍｎを１．８〜３．０の範囲に限定した理由は、セルロースアセテートの分子量分布Ｍｗ／Ｍｎが１．８未満であると、延伸によりフィルム表面或いは内部で、セルロースエステルの結晶化が部分的に発生するため、加工性や寸法安定性において品質にバラツキが生じるので、好ましくなく、これに対し、セルロースアセテートの分子量分布Ｍｗ／Ｍｎが３．０を超えると、延伸によりフィルム表面に細かな凹凸が発生し易いので、好ましくないからである。セルロースアセテートの分子量は、数平均分子量（Ｍｎ）で９００００〜１８００００のものが用いられる。１２００００〜１８００００のものが更に好ましく、１５００００〜１８００００が特に好ましい。数平均分子量（Ｍｎ）が９００００未満だと、製膜時にシワが入りやすくなるので好ましくなく、数平均分子量（Ｍｎ）が１８００００を超えるとドープ粘度が非常に高くなるので生産上好ましくない。
【０１０２】
セルロースエステルの平均分子量及び分子量分布は、高速液体クロマトグラフィーを用いて公知の方法で測定することが出来る。これを用いて数平均分子量、重量平均分子量を算出し、その比（Ｍｗ／Ｍｎ）を計算することが出来る。
【０１０３】
測定条件は以下の通りである。
【０１０４】
溶媒：      メチレンクロライド
カラム：    Ｓｈｏｄｅｘ  Ｋ８０６，Ｋ８０５，Ｋ８０３Ｇ（昭和電工（株）製を３本接続して使用した）
カラム温度：２５℃
試料濃度：  ０．１質量％
検出器：    ＲＩ  Ｍｏｄｅｌ  ５０４（ＧＬサイエンス社製）
ポンプ：    Ｌ６０００（日立製作所（株）製）
流量：      １．０ｍｌ／ｍｉｎ
校正曲線：  標準ポリスチレンＳＴＫ  ｓｔａｎｄａｒｄ  ポリスチレン（東ソー（株）製）Ｍｗ＝１００００００〜５００迄の１３サンプルによる校正曲線を使用した。１３サンプルは、ほぼ等間隔に得ることが好ましい。
【０１０５】
位相差フィルムとして用いる場合は、セルロースアセテートプロピオネートがより好ましく、セルロースアセテートプロピオネートの場合、アセチル基置換度をＸ、プロピオニル基置換度をＹとすると
２．５５≦Ｘ＋Ｙ≦２．８５
１．５≦Ｘ≦２．４
の範囲にあるものが好ましく用いられる。
【０１０６】
セルロースエステルは綿花リンターから合成されたセルロースエステルと木材パルプから合成されたセルロースエステル、それ以外の原料から合成されたセルロースエステルを単独或いは混合して用いることが出来る。
【０１０７】
また、セルロースエステルは、セルロースエステル中の微量金属成分によっても影響を受ける。これらは製造工程で使われる水に関係していると考えられるが、不溶性の核となり得るような成分は少ない方が好ましく、鉄、カルシウム、マグネシウム等の金属イオンは、有機の酸性基を含んでいる可能性のあるポリマー分解物等と塩形成する事により不溶物を形成する場合があり、少ないことが好ましい。鉄（Ｆｅ）成分については、１ｐｐｍ以下であることが好ましい。カルシウム（Ｃａ）成分については、地下水や河川の水等に多く含まれ、これが多いと硬水となり、飲料水としても不適当であるが、カルボン酸や、スルホン酸等の酸性成分と、また多くの配位子と配位化合物即ち、錯体を形成し易く、多くの不溶なカルシウムに由来するスカム（不溶性の澱、濁り）を形成する。
【０１０８】
カルシウム（Ｃａ）成分は６０ｐｐｍ以下、好ましくは０〜３０ｐｐｍである。マグネシウム（Ｍｇ）成分については、やはり多過ぎると不溶分を生ずるため、０〜７０ｐｐｍであることが好ましく、特に０〜２０ｐｐｍであることが好ましい。鉄（Ｆｅ）分の含量、カルシウム（Ｃａ）分含量、マグネシウム（Ｍｇ）分含量等の金属成分は、絶乾したセルロースエステルをマイクロダイジェスト湿式分解装置（硫硝酸分解）、アルカリ溶融で前処理を行った後、ＩＣＰ−ＡＥＳ（誘導結合プラズマ発光分光分析装置）を用いて分析を行うことによって求めることが出来る。
【０１０９】
セルロースエステルの代わりに、セルロースエステルフィルムの返材を用いても良い。返材の使用比率は、主ドープ等の処方値の固形分に対して０〜７０質量％が好ましく、１０〜５０質量％が更に好ましく、２０〜４０質量％が最も好ましい。返材使用量の多い方が、濾過性に優れ、返材使用量の少ない方が、滑り性に優れるため、上記範囲にすることが好ましい。
【０１１０】
返材を使用した場合は、その使用量に対応して、可塑剤、紫外線吸収剤、微粒子などセルロースエステルフィルムに含まれる添加剤は減量して、最終的なセルロースエステルフィルム組成が設計値になるように調整を行う。
【０１１１】
主ドープを作製する際に使用される溶媒としては、セルロースエステルを溶解出来る溶媒であれば特に限定はされないが、また単独で溶解出来ない溶媒であっても他の溶媒と混合することにより、溶解出来るものであれば使用することが出来る。一般的には良溶媒であるメチレンクロライドとセルロースエステルの貧溶媒からなる混合溶媒を用い、かつ混合溶媒中には貧溶媒を４〜３０質量％含有するものが好ましく用いられる。
【０１１２】
この他使用出来る良溶媒としては、例えばメチレンクロライド、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸アミル、アセトン、テトラヒドロフラン、１，３−ジオキソラン、１，４−ジオキサン、シクロヘキサノン、ギ酸エチル、２，２，２−トリフルオロエタノール、２，２，３，３−テトラフルオロ−１−プロパノール、１，３−ジフルオロ−２−プロパノール、１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−メチル−２−プロパノール、１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−プロパノール、２，２，３，３，３−ペンタフルオロ−１−プロパノール、ニトロエタン等を挙げることが出来るが、メチレンクロライド等の有機ハロゲン化合物、ジオキソラン誘導体、酢酸メチル、酢酸エチル、アセトン等が好ましい有機溶媒（即ち、良溶媒）として挙げられる。酢酸メチルを用いると、得られるフィルムのカールが少なくなるため特に好ましい。
【０１１３】
セルロースエステルの貧溶媒としては、例えばメタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｉｓｏ−プロパノール、ｎ−ブタノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノール等の炭素原子数１〜８のアルコール、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、酢酸エチル、酢酸プロピル、モノクロルベンゼン、ベンゼン、シクロヘキサン、テトラヒドロフラン、メチルセロソルブ、エチレングリコールモノメチルエーテル等を挙げることが出来、これらの貧溶媒は単独もしくは２種以上を適宜組み合わせて用いることが出来る。
【０１１４】
溶解後セルロースエステル溶液（ドープ）を濾材で濾過し、脱泡してポンプで次工程に送ることが好ましく、また、その際、ドープ中には、可塑剤、酸化防止剤等が好ましく添加される。
【０１１５】
これらの添加物は、セルロースエステル溶液の調製の際に、セルロースエステルや溶媒と共に添加してもよいし、溶液調製中や調製後に添加してもよい。
【０１１６】
このようにして得られたドープを用い、以下に説明する流延工程を経てセルロースエステルフィルムを得ることが出来る。
【０１１７】
《流延工程》
ドープを加圧型定量ギヤポンプを通して加圧ダイに送液し、流延位置において、無限に移送する無端の金属ベルト或いは回転する金属ドラムの流延用支持体（以降、単に支持体ということもある）上に加圧ダイからドープを流延する工程である。流延用支持体の表面は鏡面となっている。
【０１１８】
その他の流延する方法は流延されたドープ膜をブレードで膜厚を調節するドクターブレード法、或いは逆回転するロールで調節するリバースロールコーターによる方法等があるが、口金部分のスリット形状を調製出来、膜厚を均一にし易い加圧ダイが好ましい。加圧ダイには、コートハンガーダイやＴダイ等があるが、いずれも好ましく用いられる。
【０１１９】
製膜速度を上げるために加圧ダイを流延用支持体上に２基以上設け、ドープ量を分割して重層してもよい。或いはダイの内部をスリットで分割し、組成の異なる複数のドープ液を同時に流延（共流延とも言う）して、積層構造のセルロースエステルフィルムを得ることも出来る。
【０１２０】
このように、得られたドープをベルトまたはドラム等の支持体上に流延し、製膜するが、本発明は特にベルトを用いた溶液流延製膜法で特に有効である。これは後述のように支持体上での乾燥条件を細かく調整することが容易だからである。
【０１２１】
《溶媒蒸発工程》
ウェブ（本発明においては、流延用支持体上にドープを流延し、形成されたドープ膜をウェブと呼ぶ）を流延用支持体上で加熱し溶媒を蒸発させる工程である。溶媒を蒸発させるには、ウェブ側から風を吹かせる方法及び／または支持体の裏面から液体により伝熱させる方法、輻射熱により表裏から伝熱する方法等があるが、裏面液体伝熱の方法が乾燥効率が好ましい。またそれらを組み合わせる方法も好ましい。流延後の支持体上のウェブを４０〜１００℃の雰囲気下、支持体上で乾燥させることが好ましい。４０〜１００℃の雰囲気下に維持するにはこの温度の温風をウェブ上面に当てるか赤外線等の手段により加熱することが好ましい。
【０１２２】
特に本発明のセルロースエステルフィルムは、流延から３０〜９０秒以内で該ウェブを支持体から剥離することが望ましい。３０秒未満で剥離するとフィルムの面品質が低下するだけでなく、透湿性の点でも好ましくない。９０秒を越えて乾燥させると剥離性が悪化することなどによる面品質の低下や、フィルムに強いカールが発生するため好ましくない。
【０１２３】
《剥離工程》
支持体上で溶媒が蒸発したウェブを、剥離位置で支持体から剥離する工程である。剥離されたウェブは次工程に送られる。剥離する時点でのウェブの残留溶媒量（下記式）があまり大き過ぎると剥離し難かったり、逆に支持体上で十分に乾燥させてから剥離すると、途中でウェブの一部が剥がれたりする。
【０１２４】
支持体上の剥離位置における温度は、好ましくは１０〜４０℃であり、更に好ましくは１１〜３０℃である。該剥離位置におけるウェブの残留溶媒量は２５〜１２０質量％が好ましく、更に好ましくは４０〜１００質量％である。
【０１２５】
本発明に係るウェブの残留溶媒量は下記式で定義される。
【０１２６】
残留溶媒量＝（ウェブの加熱処理前質量−ウェブの加熱処理後質量）／（ウェブの加熱処理後質量）×１００％
尚、残留溶媒量を測定する際の加熱処理とは、１１５℃で１時間の加熱処理を行うことを表す。
【０１２７】
上記のように剥離時の残留溶媒量を調整するには、流延後の流延用支持体の表面温度を制御し、ウェブからの有機溶媒の蒸発を効率的に行えるように、流延用支持体上の剥離位置における温度を上記の温度範囲に設定することが好ましい。支持体温度を制御するには、伝熱効率のよい伝熱方法を使用するのがよく、例えば、液体による裏面伝熱方法が好ましい。
【０１２８】
輻射熱や熱風等による伝熱方法は支持体温度のコントロールが難しく、好ましい方法とはいえないが、ベルト（支持体）マシンにおいて、移送するベルトが下側に来た所の温度制御には、緩やかな風でベルト温度を調節することが出来る。
【０１２９】
支持体の温度は、加熱手段を分割することによって、部分的に支持体温度を変えることが出来、流延用支持体の流延位置、乾燥部、剥離位置等異なる温度とすることが出来る。
【０１３０】
製膜速度を上げる方法（残留溶媒量が出来るだけ多いうちに剥離するため製膜速度を上げることが出来る）として、残留溶媒が多くとも剥離出来るゲル流延法（ゲルキャスティング）がある。
【０１３１】
それは、ドープ中にセルロースエステルに対する貧溶媒を加えて、ドープ流延後、ゲル化する方法、支持体の温度を低めてゲル化する方法等がある。また、ドープ中に金属塩を加える方法もある。
【０１３２】
支持体上でゲル化させ膜を強くすることによって、剥離を早め製膜速度を上げることも出来る。
【０１３３】
偏光板保護フィルムとして使用する場合は、製膜した後、残留溶剤量が４０質量％以上であるときに該フィルムをＭＤ方向に延伸を開始し、かつ残留溶剤量が４０質量％未満であるとき、ＴＤ方向に延伸することが好ましい。残留溶剤量が４０質量％以上であるときに該フィルムをＭＤ方向に延伸し、かつ残留溶剤量が４０質量％未満であるとき、ＴＤ方向に延伸するのは、剥離後のフィルムを高残留溶剤状態でＭＤ方向とＴＤ方向の両方に延伸してしまうと、ＭＤ方向に延伸しセルロースエステルの配向性を高めても、ＴＤ方向の延伸によってその配向性が乱れてしまい、弾性率向上の効果が低くなってしまうためである。本発明のセルロースエステルフィルムは、セルロースエステルの配向性を乱すことなく、弾性率の向上を維持出来るものである。残留溶剤量が６０〜１２０質量％であるときに該フィルムをＭＤ方向に延伸を開始することが更に好ましく、９０〜１１０質量％が最も好ましい。残留溶剤量が１〜３０質量％未満であるとき、ＴＤ方向に延伸することが更に好ましく、５〜２０質量％が最も好ましい。
【０１３４】
偏光板保護フィルムとして使用する場合のセルロースエステルフィルムの延伸倍率はＭＤ方向とＴＤ方向とも１．０５〜１．３倍であり、１．０５〜１．１５倍が更に好ましい。ＭＤ方向とＴＤ方向延伸により面積が１．１２倍〜１．４４倍となっていることが好ましく、１．１５倍〜１．３２倍となっていることが好ましい。これはＭＤ方向の延伸倍率×ＴＤ方向の延伸倍率で求めることが出来る。ＭＤ方向の延伸倍率が１．０５倍未満では弾性率向上効果が少なく好ましくない。ＴＤ方向の延伸倍率が１．０５倍未満ではＲｏ低減効果が少なく好ましくない。また、延伸倍率が１．３倍を超えてもヘイズも増加するため好ましくない。
【０１３５】
ＭＤ方向に延伸するために、剥離張力を１３０Ｎ／ｍ以上で剥離することが好ましく、特に好ましくは１５０〜１７０Ｎ／ｍである。剥離後のウェブも高残留溶剤状態であるため、剥離張力と同様の張力を維持することで、ＭＤ方向への延伸を行うことが出来る。ウェブが乾燥し、残留溶剤量が減少するに従って、ＭＤ方向への延伸率は低下する。
【０１３６】
偏光板保護フィルムとして使用する場合は、セルロースエステルフィルムをＭＤ方向に延伸する延伸ゾーンのロールスパンが１．０ｍ以下であることが好ましい。本発明のような分子量分布のセルロースエステルフィルムを高残留溶剤量の状態でＭＤ方向に延伸する場合、ＭＤ方向へのツレが発生し易く、ロールスパンが１．０ｍ以下であると、ツレを防止することが出来る。また、ＭＤ方向へ延伸しているときのフィルム温度は１０〜４０℃が好ましく、この範囲にすることで、フィルムの平面性が良くなるからである。
本発明のＭＤ方向の延伸倍率は、ベルト支持体の回転速度とテンター運転速度から算出した。
【０１３７】
ＴＤ方向に延伸するには、例えば、特開昭６２−４６６２５号に示されているような乾燥全工程或いは一部の工程を幅方向にクリップまたはピンでウェブの幅両端を幅保持しつつ乾燥させる方法（テンター方式と呼ばれる）、中でも、クリップを用いるテンター方式、ピンを用いるピンテンター方式が好ましく用いられる。
【０１３８】
テンターを行う場合の乾燥温度は、３０〜１５０℃が好ましく、８０〜１５０℃が更に好ましく、１００〜１４０℃が最も好ましい。乾燥温度の低い方が紫外線吸収剤、可塑剤などの蒸散が少なく、工程汚染に優れ、乾燥温度の高い方がフィルムの平面性、弾性率に優れる。セルロースエステルフィルムを延伸すると、異物が表面に突出し易く、通常よりも異物故障が多く発生する。そのため、本発明は延伸するプロセスを有するセルロースエステルフィルムにおいて特に効果を発揮するものである。
【０１３９】
本発明において、面内リターデーション値Ｒｏは自動複屈折率計ＫＯＢＲＡ−２１ＡＤＨ（王子計測機器（株）製）を用いて、５９０ｎｍの波長において、三次元屈折率測定を行い、得られた屈折率Ｎｘ、Ｎｙ、Ｎｚから算出することが出来る。
【０１４０】
面内リターデーション値Ｒｏは２０〜２００ｎｍであることが好ましく、かつ厚み方向のリターデーション値Ｒｔが７０〜４００ｎｍの範囲であることが好ましい。
【０１４１】
Ｒｏ＝（Ｎｘ−Ｎｙ）×ｄ
Ｒｔ＝（（Ｎｘ＋Ｎｙ）／２−Ｎｚ）×ｄ
（式中、Ｎｘ、Ｎｙ、Ｎｚはそれぞれ屈折率楕円体の主軸ｘ、ｙ、ｚ方向の屈折率を表し、かつ、Ｎｘ、Ｎｙはフィルム面内方向の屈折率を、Ｎｚはフィルムの厚み方向の屈折率を表す。また、Ｎｘ≧Ｎｙであり、ｄはフィルムの厚み（ｎｍ）を表す。）
本発明のセルロースエステルフィルムは、遅相軸方向と製膜方向とのなす角度θ（ラジアン）と面内方向のレターデーションＲｏが下記の関係にあり、特に偏光板用保護フィルム等の光学フィルムとして好ましく用いられる。
【０１４２】
Ｐ≦１−ｓｉｎ２（２θ）ｓｉｎ２（πＲｏ／λ）
Ｐは０．９９９９以下である。
【０１４３】
θはフィルム面内の遅相軸方向と製膜方向（フィルムの直尺方向）とのなす角度（°ラジアン）、λは上記Ｎｘ、Ｎｙ、Ｎｚ、θを求める三次元屈折率測定の際の光の波長５９０ｎｍ、πは円周率である。
【０１４４】
《乾燥工程》
ウェブを千鳥状に配置したロールに交互に通して搬送する乾燥装置及び／またはクリップまたはピンでウェブの両端を保持して搬送するテンター装置を用いて幅保持しながら、ウェブを乾燥する工程である。乾燥工程における搬送張力も可能な範囲で低めに維持することがＲｏが低く維持出来るため好ましく、１９０Ｎ／ｍ以下であることが好ましい。更に好ましくは１７０Ｎ／ｍ以下であることが好ましく、更に好ましくは１４０Ｎ／ｍ以下であることが好ましく、１００〜１３０Ｎ／ｍであることが特に好ましい。特に、フィルム中の残留溶媒量が少なくとも５質量％以下となるまで上記搬送張力以下に維持することが効果的である。
【０１４５】
乾燥の手段はウェブの両面に熱風を吹かせるのが一般的であるが、風の代わりにマイクロウェーブを当てて加熱する手段もある。あまり急激な乾燥は出来上がりのフィルムの平面性を損ね易い。高温による乾燥は残留溶媒が８質量％以下くらいから行うのがよい。全体を通し、乾燥温度は概ね４０〜２５０℃で行われる。特に４０〜１６０℃で乾燥させることが好ましい。
【０１４６】
流延用支持体面から剥離した後の乾燥工程では、溶媒の蒸発によってウェブは幅方向に収縮しようとする。高温度で急激に乾燥するほど収縮が大きくなる。
【０１４７】
この収縮を可能な限り抑制しながら乾燥することが、出来上がったフィルムの平面性を良好にする上で好ましい。
【０１４８】
この観点から、例えば、特開昭６２−４６６２５号に示されているような乾燥全工程或いは一部の工程を幅方向にクリップまたはピンでウェブの幅両端を幅保持しつつ乾燥させる方法（テンター方式と呼ばれる）、中でも、クリップを用いるテンター方式、ピンを用いるピンテンター方式が好ましく用いられる。
【０１４９】
このとき幅手方向の延伸倍率は０％〜１００％であることが好ましく、偏光板保護フィルムとして用いる場合は５％〜２０％が更に好ましく、８％〜１５％が最も好ましく、位相差フィルムとして用いる場合は１０％〜４０％が更に好ましく、２０％〜３０％が最も好ましい。延伸倍率によってＲ０をコントロールすることが可能で、延伸倍率が高い方が出来上がったフィルムの平面性に優れるため好ましい。本発明は、微粒子の凝集物が異物となり易い延伸倍率の高いフィルムで特に効果を発揮するものである。
【０１５０】
テンターを行う場合のウェブの残留溶媒量は、テンター開始時に２０〜１００質量％であるのが好ましく、かつ、ウェブの残留溶媒量が１０質量％以下になるまでテンターをかけながら乾燥を行うことが好ましく、更に好ましくは５質量％以下である。
【０１５１】
テンターを行う場合の乾燥温度は、３０〜１５０℃が好ましく、５０〜１２０℃が更に好ましく、７０〜１００℃が最も好ましい。乾燥温度の低い方が紫外線吸収剤、可塑剤などの蒸散が少なく、工程汚染に優れ、乾燥温度の高い方がフィルムの平面性に優れる。一般式（１）で示される紫外線吸収剤は乾燥温度が高い場合でも、蒸散しにくいため、テンター乾燥温度が高く、延伸倍率の高い製造条件のときに、その効果が顕著発揮される。
【０１５２】
また、フィルムの乾燥工程においては、支持体より剥離したフィルムを更に乾燥し、残留溶媒量を０．５質量％以下にすることが好ましく、更に好ましくは０．１質量％以下であり、更に好ましくは０〜０．０１質量％以下とすることである。
【０１５３】
フィルム乾燥工程では一般にロール懸垂方式か、上記のようなピンテンター方式でフィルムを搬送しながら乾燥する方式が採られる。フィルムを乾燥させる手段は特に制限なく、一般的に熱風、赤外線、加熱ロール、マイクロ波等で行う。簡便さの点で熱風で行うのが好ましい。乾燥温度は４０〜１５０℃の範囲で３〜５段階の温度に分けて、段々高くしていくことが好ましく、８０〜１４０℃の範囲で行うことが寸法安定性を良くするため更に好ましい。
【０１５４】
溶液流延製膜法を通しての流延直後から乾燥までの工程において、乾燥装置内の雰囲気を、空気とするのもよいが、窒素ガスや炭酸ガス、アルゴン等の不活性ガス雰囲気で行ってもよい。
【０１５５】
ただ、乾燥雰囲気中の蒸発溶媒の爆発限界の危険性は常に考慮されなければならないことは勿論のことである。
【０１５６】
《巻き取り工程》
ウェブ中の残留溶媒量が２質量％以下となってからセルロースエステルフィルムとして巻き取る工程であり、残留溶媒量を０．４質量％以下にすることにより寸法安定性の良好なフィルムを得ることが出来る。
【０１５７】
巻き取り方法は、一般に使用されているものを用いればよく、定トルク法、定テンション法、テーパーテンション法、内部応力一定のプログラムテンションコントロール法等があり、それらを使いわければよい。
【０１５８】
膜厚の調節には、所望の厚さになるように、ドープ濃度、ポンプの送液量、ダイの口金のスリット間隙、ダイの押し出し圧力、流延用支持体の速度等をコントロールするのがよい。
【０１５９】
また、膜厚を均一にする手段として、膜厚検出手段を用いて、プログラムされたフィードバック情報を上記各装置にフィードバックさせて調節するのが好ましい。
【０１６０】
セルロースエステルフィルムの膜厚は、使用目的によって異なるが、仕上がりフィルムとして、通常５〜５００μｍの範囲にあり、更に１０〜２５０μｍの範囲が好ましく、特に液晶画像表示装置用フィルムとしては１０〜１２０μｍの範囲が用いられる。本発明のセルロースエステルフィルムは特に、１０〜６０μｍの膜厚の薄いフィルムの範囲でより効果を発揮する。
【０１６１】
本発明のセルロースエステルフィルムの透湿度は、ＪＩＳ  Ｚ  ０２０８に記載の方法で測定された２５℃９０ＲＨ％における値で定義する。透湿度は２０〜２５０ｇ／ｍ2・２４時間であることが好ましいが、特に２０〜２００ｇ／ｍ2・２４時間であることが好ましい。透湿性が、２５０ｇ／ｍ2・２４時間を超えた場合では偏光板の耐久性が著しく低下し、逆に２０ｇ／ｍ2・２４時間未満では、偏光板製造時の接着剤に使われている水等の溶媒が乾燥しにくくなり、乾燥時間が長くなるため好ましくない。より好ましくは２５〜２００ｇ／ｍ2・２４時間である。
【０１６２】
また、本発明のセルロースエステルフィルムでは８０℃、９０％ＲＨにおける質量変化を少なくすることで、寸法安定性を更に改善することが出来る。
【０１６３】
本発明のセルロースエステルフィルムでは８０℃、９０％ＲＨで４８時間加熱処理した前後での質量変化率が±２％以内とすることがより好ましく、これによって、透湿度が改善された薄膜フィルムでありながら、寸法変化率も優れたセルロースエステルフィルムを得ることが出来る。
【０１６４】
本発明のセルロースエステルフィルムは、８０℃、９０％ＲＨ雰囲気下で４８時間加熱処理した際の寸法変化率はＭＤ方向（フィルムの製膜方向）、ＴＤ方向（フィルムの幅手方向）共に±０．５％以内であることが好ましく、更に±０．３％以内であることが好ましく、更に±０．１％以内であることが好ましく、更に±０．０５％以内であることが好ましい。
【０１６５】
本発明でいう寸法変化率とは、温度や湿度の条件が過酷な状況でのフィルム縦方向及び横方向の寸法変化を表す特性値である。具体的には加熱条件、加湿条件、熱湿条件にフィルムを置いて強制劣化としての、縦、横の寸法変化を測定する。例えば、測定しようとするフィルム試料について、幅手方向１５０ｍｍ×長手方向１２０ｍｍサイズに断裁し、該フィルム表面に、幅手方向及び長手方向それぞれに１００ｍｍ間隔で２ヶ所、カミソリ等の鋭利な刃物で十文字型の印を付ける。該フィルムを２３℃、５５％ＲＨの環境下で２４時間以上調湿し、工場顕微鏡で処理前の幅手方向及び長手方向のそれぞれの印間距離Ｌ１を測定する。次に、該試料を電気恒温槽中で、高温高湿処理（条件；８０℃、９０％ＲＨの環境下で４８時間放置をする）する。再び、該試料を２３℃、５５％ＲＨの環境下で２４時間調湿し、工場顕微鏡で処理後の幅手方向及び長手方向のそれぞれの印間距離Ｌ２を測定する。この処理前後の変化率を次式によって求める。
【０１６６】
寸法変化率（％）＝（Ｌ２−Ｌ１）／Ｌ１×１００
式中、Ｌ１は処理前の印間距離、Ｌ２は処理後の印間距離を表す。
【０１６７】
即ち、付す印の位置をフィルムの長手方向、幅手方向に付けることによって所望の寸法変化率測定を行うことが出来るのである。
【０１６８】
１０５℃で５時間処理したときの寸法変化率は、ＭＤ方向、ＴＤ方向共に±０．５％以内であることが好ましく、更に±０．３％以内であることが好ましく、更に±０．１％以内であることが好ましく、更に±０．０５％以内であることが好ましい。
【０１６９】
本発明のセルロースエステルフィルムは抗張力がＭＤ方向、ＴＤ方向共に９０〜１７０Ｎ／ｍｍ2であることが好ましく、特に１２０〜１６０Ｎ／ｍｍ2であることが好ましい。
【０１７０】
含水率としては０．１〜５％が好ましく、０．３〜４％がより好ましく、０．５〜２％であることが更に好ましい。
【０１７１】
本発明のセルロースエステルフィルムは、透過率が９０％以上であることが望ましく、更に好ましくは９２％以上であり、更に好ましくは９３％以上である。また、ヘイズは０．５％以下であることが好ましく、特に０．１％以下であることが好ましく、０％であることが更に好ましい。
【０１７２】
本発明のセルロースエステルフィルムにおいては、カール値は絶対値が小さい方が好ましく、変形方向は、＋方向でも、−方向でもよい。カール値の絶対値は３０以下であることが好ましく、更に好ましくは２０以下であり、１０以下であることが特に好ましい。尚、カール値は、曲率半径（１／ｍ）で表される。
【０１７３】
以下に本発明のセルロースエステルフィルムの溶液流延製膜法による製造方法について、図を用いて更に詳細に説明する。
【０１７４】
図４はフィルムの溶液流延製膜法の好ましい一例を示す模式図である。図４（ａ）は流延後、ロール搬送・乾燥工程で乾燥する場合の模式図である。図４（ｂ）は流延後、ロール搬送・乾燥工程で乾燥し、その後テンター搬送・乾燥工程で乾燥を行う場合の模式図である。図４（ｃ）は流延後、テンター搬送・乾燥工程で乾燥し、その後ロール搬送・乾燥工程で乾燥を行う場合の模式図である。図４（ｄ）は流延後、ロール搬送・乾燥工程で乾燥し、その後テンター搬送・乾燥工程で乾燥し、その後ロール搬送・乾燥工程で乾燥を行う場合の模式図である。
【０１７５】
尚、本発明において、テンター搬送・乾燥工程及びロール搬送・乾燥工程を含む工程とは、支持体から剥離されたフィルムを乾燥して巻き取る迄の工程のどこかに、フィルムの乾燥伸縮率を調整するテンター搬送・乾燥工程及びロール搬送・乾燥工程を有する工程をいう。テンター搬送・乾燥工程とはテンター搬送装置で搬送しながら同時に乾燥を行い、乾燥伸縮率を調整する工程を言い、ロール搬送・乾燥工程とはロール搬送装置で搬送しながら同時に乾燥を行い、乾燥伸縮率を調整する工程をいう。
【０１７６】
図４において、１０１はエンドレスで走行する支持体を示す。支持体としては鏡面帯状金属が使用されている。１０２はセルロースエステル樹脂を溶媒に溶解したドープを、支持体１に流延するダイスを示す。１０３は支持体１０１に流延されたドープが固化したフィルムを剥離する剥離点を示し、１０４は剥離されたフィルムを示す。１０５はテンター搬送・乾燥工程を示し、１５１は排気口を示し、１５２は乾燥風取り入れ口を示す。尚、排気口１５１と乾燥風取り入れ口１５２は逆であっても良い。１０６は張力カット手段を示す。張力カット手段としてはニップロール、サクションロール等が挙げられる。尚、張力カット手段は各工程間に設けても構わない。
【０１７７】
１０８はロール搬送・乾燥工程を示し、１８１は乾燥箱を示し、１８２は排気口を示し、１８３は乾燥風取り入れ口を示す。尚、排気口１８２と乾燥風取り入れ口１８３は逆であっても良い。１８４は上部搬送用ロールを示し、１８５は下部搬送用ロールを示す。該搬送用ロール１８４、１８５は上下で一組で、複数組から構成されている。１０７は巻き取られたロール状のフィルムを示す。
【０１７８】
図４（ｄ）で示される工程において、テンター搬送・乾燥工程１０５の前のロール搬送・乾燥工程を第１ロール搬送・乾燥工程と呼び、テンター搬送・乾燥工程１０５の後のロール搬送・乾燥工程を第２ロール搬送・乾燥工程と呼ぶ。尚、図４（ａ）〜（ｄ）では示されていない冷却工程を、巻き取る前に必要に応じて設けても良い。
【０１７９】
本発明においては、上述したいずれの溶液流延製膜法による形態でセルロースエステルフィルムを製造しても構わない。
【０１８０】
本発明のセルロースエステルフィルムは、良好な透湿性、寸法安定性等から液晶表示用部材、詳しくは偏光板用保護フィルムに用いられるのが好ましい。特に、透湿度と寸法安定性に対して共に厳しい要求のある偏光板用保護フィルムにおいて、本発明のセルロースエステルフィルムは好ましく用いられる。
【０１８１】
本発明に係る偏光板は、一般的な方法で作製することが出来る。例えば、光学フィルム或いはセルロースエステルフィルムをアルカリケン化処理し、ポリビニルアルコールフィルムをヨウ素溶液中に浸漬、延伸して作製した偏光膜の両面に、完全ケン化型ポリビニルアルコール水溶液を用いて貼り合わせる方法がある。アルカリケン化処理とは、水系接着剤の濡れを良くし、接着性を向上させるために、セルロースエステルフィルムを高温の強アルカリ液中に漬ける処理のことをいう。
【０１８２】
本発明のセルロースエステルフィルムにはハードコート層、防眩層、反射防止層、防汚層、帯電防止層、導電層、光学異方層、液晶層、配向層、粘着層、接着層、下引き層等の各種機能層を付与することが出来る。これらの機能層は塗布或いは蒸着、スパッタ、プラズマＣＶＤ、大気圧プラズマ処理等の方法で設けることが出来る。
【０１８３】
このようにして得られた偏光板が、液晶セルの片面または両面に設けられ、これを用いて、本発明の液晶表示装置が得られる。
【０１８４】
本発明のセルロースエステルフィルムからなる偏光板用保護フィルムを用いることにより、薄膜化とともに、耐久性及び寸法安定性、光学的等方性に優れた偏光板を提供することが出来る。更に、本発明の偏光板或いは位相差フィルムを用いた液晶表示装置は、長期間に亘って安定した表示性能を維持することが出来る。
【０１８５】
本発明のセルロースエステルフィルムは反射防止用フィルム或いは光学補償フィルムの基材としても使用出来る。
【実施例】
【０１８６】
以下、実施例により本発明を更に具体的に説明するが、本発明の実施態様はこれらに限定されるものではない。
【０１８７】
実施例１
〈試料１〜２２の製膜〉
（酸化珪素分散液）
アエロジル９７２Ｖ（日本アエロジル（株）製）
（１次粒子の平均径１６ｎｍ、見掛け比重９０ｇ／リットル）        １２質量部
エタノール                                                      ８８質量部
以上をディゾルバーで３０分間撹拌混合した後、マントンゴーリンで分散を行った。分散後の液濁度は１２０ｐｐｍであった。酸化珪素分散液に８８質量部のメチレンクロライドを撹拌しながら投入し、ディゾルバーで３０分間撹拌混合し、酸化珪素分散希釈液を作製した。
【０１８８】
（酸化珪素添加液Ａ）
メチレンクロライド１００質量部を密閉容器に投入し、撹拌しながら、酸化珪素分散希釈液３６質量部を投入し、ディゾルバーで３０分間撹拌混合した。その後セルロースアセテートプロピオネート（総アシル基置換度２．６５、アセチル基１．９０、プロピオニル基０．７５）６質量部を撹拌しながら加えて、更に１２０分間撹拌した後、アドバンテック東洋（株）のポリプロピレンワインドカートリッジフィルターＴＣＷ−ＰＰＳ−１Ｎで濾過し、酸化珪素添加液Ａを調製した。
【０１８９】
（インライン添加液Ａの作製）
チヌビン１０９                                                  １１質量部
チヌビン１７１                                                    ５質量部
メチレンクロライド                                              ８８質量部
エタノール                                                      １２質量部
以上を密閉容器に投入し、加熱し、撹拌しながら、完全に溶解し、セルロースアセテートプロピオネート（置換度２．６５、アセチル基１．９０、プロピオニル基０．７５）６質量部を撹拌しながら加えて、更に１２０分間撹拌した後、ロキテクノ（株）製のＳＬフィルターカートリッジ  ＳＬ−１００で濾過し、インライン添加液Ａを調製した。
【０１９０】
（主ドープ液Ａの調製）
リンター綿から合成されたセルローストリアセテート（Ｍｎ＝１４８０００、Ｍｗ＝３１００００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．１）                                １００質量部
多価アルコールエステル例示化合物１６                              ５質量部
エチルフタリルエチルグリコレート                              ５．５質量部
メチレンクロライド                                            ４４０質量部
エタノール                                                      ４０質量部
以上を密閉容器に投入し、撹拌しながら、図１の工程フローにより酸化珪素添加液Ａ１９質量部を添加し、加熱、撹拌しながら、溶解し、その後、プレスフィルター装置に捕集粒子径３０μｍで濾水時間１ｓｅｃ／１００ｍｌ未満のガードフィルターを２枚使用し、その内側へ表１記載の濾紙を３枚重ねて使用し濾過して、主ドープ液Ａを調製した。プレスフィルターの濾過面積は５０ｍ2であった。
【０１９１】
（試料１〜２０の製膜）
図１に示す製膜ライン中で日本精線（株）製のファインメットＮＦで主ドープ液Ａを濾過した。インライン添加液ライン中で、日本精線（株）製のファインメットＮＦでインライン添加液Ａを濾過した。濾過した主ドープ液Ａ１００質量部に対して濾過したインライン添加液Ａを２．０質量部加えて、インラインミキサー（東レ静止型管内混合機  Ｈｉ−Ｍｉｘｅｒ、ＳＷＪ）で十分混合し、次いで、ベルト流延装置を用い、温度２２℃、１８００ｍｍ幅でステンレスバンド支持体に均一に流延した。ステンレスバンド支持体で、残留溶剤量が１００質量％になるまで溶媒を蒸発させ、剥離張力１６２Ｎ／ｍでステンレスバンド支持体上から剥離した。剥離したセルローストリアセテートのウェブを３５℃で溶媒を蒸発させ、１６５０ｍｍ幅にスリットし、その後、テンターで幅方向に１．０７倍に延伸しながら、１３５℃の乾燥温度で、乾燥させた。このときテンターで延伸を始めたときの残留溶剤量は１０質量％であった。その後、１１０℃、１２０℃の乾燥ゾーンを多数のロールで搬送させながら乾燥を終了させ、１４３０ｍｍ幅にスリットし、フィルム両端に幅１０ｍｍ、高さ５μｍのナーリング加工を施し、初期張力２２０Ｎ／ｍ、終張力１１０Ｎ／ｍで内径６インチコアに巻き取り、セルロースエステルフィルム試料１を得た。ステンレスバンド支持体の回転速度とテンターの運転速度から算出されるＭＤ方向の延伸倍率は１．０８倍であった。セルロースエステルフィルム試料１の残留溶剤量は０．００４質量％であり、膜厚は４０μｍ、巻数は５２００ｍであった。
【０１９２】
試料２〜２０を表１に記載する主ドープ液、インライン添加液、製膜ライン（添加方法）に代えた以外は同様にして作製した。
【０１９３】
作製した試料を下記に示す測定方法に従って評価した。結果を表２に示す。
（インライン添加液Ｂの作製）
チヌビン１０９                                                  １１質量部
チヌビン１７１                                                    ５質量部
メチレンクロライド                                              ８８質量部
エタノール                                                      １２質量部
以上を密閉容器に投入し、加熱し、撹拌しながら、完全に溶解し、濾過した。
【０１９４】
これに酸化珪素分散希釈液４質量部を撹拌しながら加えて、更に３０分間撹拌した後、セルロースアセテートプロピオネート（総アシル基置換度２．６５、アセチル基１．９０、プロピオニル基０．７５）６質量部を撹拌しながら加えて、更に１２０分間撹拌した後、ロキテクノ（株）製のＳＬフィルターカートリッジ  ＳＬ−１００で濾過し、インライン添加液Ｂを調製した。
【０１９５】
（インライン添加液Ｃの作製）
チヌビン１０９                                                  １１質量部
チヌビン１７１                                                    ５質量部
メチレンクロライド                                              ８８質量部
エタノール                                                      １２質量部
以上を密閉容器に投入し、加熱し、撹拌しながら、完全に溶解し、濾過した。
【０１９６】
これに酸化珪素分散希釈液２質量部を撹拌しながら加えて、更に３０分間撹拌した後、セルロースアセテートプロピオネート（総アシル基置換度２．６５、アセチル基１．９０、プロピオニル基０．７５）６質量部を撹拌しながら加えて、更に１２０分間撹拌した後、ロキテクノ（株）製のＳＬフィルターカートリッジ  ＳＬ−１００で濾過し、インライン添加液Ｃを調製した。
【０１９７】
（インライン添加液Ｄの作製）
チヌビン１０９                                                  １１質量部
チヌビン１７１                                                    ５質量部
メチレンクロライド                                              ８８質量部
エタノール                                                      １２質量部
以上を密閉容器に投入し、加熱し、撹拌しながら、完全に溶解し、濾過した。
【０１９８】
これに酸化珪素分散希釈液０．５質量部を撹拌しながら加えて、更に３０分間撹拌した後、セルロースアセテートプロピオネート（総アシル基置換度２．６５、アセチル基１．９０、プロピオニル基０．７５）６質量部を撹拌しながら加えて、更に１２０分間撹拌した後、ロキテクノ（株）製のＳＬフィルターカートリッジ  ＳＬ−１００で濾過し、インライン添加液Ｄを調製した。
【０１９９】
（インライン添加液Ｅの作製）
チヌビン１０９                                                  １１質量部
チヌビン１７１                                                    ５質量部
メチレンクロライド                                              ６２質量部
エタノール                                                      １０質量部
以上を密閉容器に投入し、加熱し、撹拌しながら、完全に溶解し、主ドープ液Ａ３５．４質量部を撹拌しながら加えて、更に１２０分間撹拌した後、ロキテクノ（株）製のＳＬフィルターカートリッジ  ＳＬ−１００で濾過し、インライン添加液Ｅを調製した。
【０２００】
（インライン添加液Ｆの作製）
チヌビン１０９                                                  １１質量部
チヌビン１７１                                                    ５質量部
メチレンクロライド                                            １００質量部
以上を密閉容器に投入し、加熱し、撹拌しながら、完全に溶解し、濾過した。
【０２０１】
これに酸化珪素分散希釈液３６質量部を撹拌しながら加えて、更に３０分間撹拌した後、セルロースアセテートプロピオネート（置換度２．６５、アセチル基１．９０、プロピオニル基０．７５）６質量部を撹拌しながら加えて、更に１２０分間撹拌した後、アドバンテック東洋（株）のポリプロピレンワインドカートリッジフィルターＴＣＷ−ＰＰＳ−１Ｎで濾過し、インライン添加液Ｆを調製した。
【０２０２】
（酸化珪素添加液Ｂ）
メチレンクロライド１００質量部を密閉容器に投入し、撹拌しながら、酸化珪素分散希釈液７１．２質量部を投入し、ディゾルバーで３０分間撹拌混合した。その後主ドープ３５．４質量部を撹拌しながら加えて、更に１２０分間撹拌した後、アドバンテック東洋（株）のポリプロピレンワインドカートリッジフィルターＴＣＷ−ＰＰＳ−１Ｎで濾過し、酸化珪素添加液Ｂを調製した。
【０２０３】
（主ドープ液Ｂの調製）
リンター綿から合成されたセルローストリアセテート（Ｍｎ＝１４８０００、Ｍｗ＝３１００００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．１）                                  ６０質量部
試料６のフィルムを粉砕機で粉砕した返材                      ４５．５質量部
多価アルコールエステル例示化合物１６                          ３．０質量部
エチルフタリルエチルグリコレート                              ３．３質量部
メチレンクロライド                                            ４４０質量部
エタノール                                                      ４０質量部
以上を密閉容器に投入し、撹拌しながら、酸化珪素添加液Ａ１１．４質量部を添加し、加熱、撹拌しながら、溶解した以外は主ドープ液Ａと同様にして主ドープ液Ｂを調製した。
【０２０４】
（主ドープ液Ｃの調製）
リンター綿から合成されたセルローストリアセテート（Ｍｎ＝１４８０００、Ｍｗ＝３１００００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．１）                                １００質量部
多価アルコールエステル例示化合物１６                              ５質量部
エチルフタリルエチルグリコレート                              ５．５質量部
メチレンクロライド                                            ４４０質量部
エタノール                                                      ４０質量部
以上を密閉容器に投入し、撹拌しながら、酸化珪素添加液Ｂ１９質量部を添加し、加熱、撹拌しながら、溶解した以外は主ドープ液Ａと同様にして主ドープ液Ｃを調製した。
【０２０５】
（主ドープ液Ｄの調製）
リンター綿から合成されたセルローストリアセテート（Ｍｎ＝１４８０００、Ｍｗ＝３１００００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．１）                                １００質量部
多価アルコールエステル例示化合物１６                              ５質量部
エチルフタリルエチルグリコレート                              ５．５質量部
メチレンクロライド                                            ４４０質量部
エタノール                                                      ４０質量部
以上を密閉容器に投入し、加熱、撹拌しながら溶解し、酸化珪素添加液Ａを加えない以外は主ドープ液Ａと同様にして主ドープ液Ｄを調製した。主ドープ液Ｄを用いた製膜は図３の工程フローに従って行った。
【０２０６】
（主ドープ液Ｅの調製）
セルロースエステル（セルロースアセテートプロピオネートアセチル基置換度１．９、プロピオニル基置換度０．８）                                    １００質量部
（Ｍｎ＝７００００、Ｍｗ＝２２００００、Ｍｗ／Ｍｎ＝３．１４）
トリフェニルフォスフェート                                        ８質量部
エチルフタリルエチルグリコレート                                  ２質量部
メチレンクロライド                                            ３００質量部
エタノール                                                      ６０質量部
以上を密閉容器に投入し、撹拌しながら、酸化珪素添加液Ａ１３質量部を添加し、加熱、撹拌しながら、溶解した以外は主ドープ液Ａと同様にして主ドープ液Ｅを調製した。
【０２０７】
（試料２１の製膜）
試料６の主ドープを濾過する濾紙を３枚から１枚に代えた以外は同様にして、試料２１を作製した。
【０２０８】
（試料２２の製膜）
製膜ライン中で日本精線（株）製のファインメットＮＦで主ドープ液Ｅを濾過した。インライン添加液ライン中で、日本精線（株）製のファインメットＮＦでインライン添加液Ａを濾過した。濾過した主ドープ液Ｅ１００質量部に対して濾過したインライン添加液Ａを１．７質量部加えて、インラインミキサー（東レ静止型管内混合機  Ｈｉ−Ｍｉｘｅｒ、ＳＷＪ）で十分混合し、次いで、ベルト流延装置を用い、温度３５℃、１８００ｍｍ幅でステンレスバンド支持体に均一に流延した。ステンレスバンド支持体で、残留溶剤量が１００質量％になるまで溶媒を蒸発させ、剥離張力１４０Ｎｅｗｔｏｎ／ｍでステンレスバンド支持体上から剥離した。剥離したセルローストリアセテートのウェブを５５℃で溶媒を蒸発させ、１６５０ｍｍ幅にスリットし、その後、テンターで幅方向に１３０℃で１．３０倍に延伸した。このときテンターで延伸を始めたときの残留溶剤量は１８質量％であった。その後、１２０℃、１１０℃の乾燥ゾーンを多数のロールで搬送させながら乾燥を終了させ、１４３０ｍｍ幅にスリットし、フィルム両端に幅１５ｍｍ、平均高さ１０μｍのナーリング加工を施し、初期張力２２０Ｎ／ｍ、終張力１１０Ｎ／ｍで内径６インチコアに巻き取り、セルロースエステルフィルム試料２２を得た。セルロースエステルフィルム試料２２の残留溶剤量は０．１質量％であり、膜厚は８０μｍ、巻数は４０００ｍであった。このセルロースエステルフィルムのリターデーション値はＲｏ４３ｎｍ、Ｒｔ１３２ｎｍであった。
【０２０９】
【表１】
2005178239.tif 000006
【０２１０】
【表２】
2005178239.tif 000007
【０２１１】
表１、２から微粒子を含有する添加液を主ドープに添加し、その後、捕集粒子径０．５〜５μｍでかつ濾水時間が１０〜２５ｓｅｃ／１００ｍｌの濾材で濾過し、該ドープを流延した試料が異物、フィルターライフの両方に優れていることが分る。
【０２１２】
捕集粒子径０．５μｍ未満では、初期圧力は低いが、濾圧上昇が大きく、フィルターライフが短く問題であることが分る。また、捕集粒子径５μｍを越えると、異物が多く問題であることが分る。
【０２１３】
濾水時間が１０ｓｅｃ／１００ｍｌ未満で短いと、濾紙の強度が弱いため、圧力によって濾紙が目開きし、異物が悪化していることが分る。また、濾水時間が長いと初期圧力が高く、そのためフィルターライフが短く問題であることが分る。
【０２１４】
主ドープ液に微粒子を添加せず、インライン液から微粒子を添加する工程（図３）によって作製された試料２０は、異物個数が著しく多いことが分る。
【０２１５】
インライン添加液に微粒子が入っていると、異物が多く問題であることが分る。インライン添加液に微粒子を含まなければ、異物の数は大きく減少し、実用上問題ないレベルとなり、更に微粒子を全く含まない試料が一番良いことが分る。また、返材を含む試料が最も異物に優れていることが分る。
【０２１６】
《測定方法》
（異物故障）
ベルト流延装置の巻き取り部の直前にオンライン欠陥検査機を設置し、セルロースアセテート原反フィルム１０本分を検査し、平均してセルロースアセテートフィルム１００ｍ2あたりの２０μｍ以上の異物故障数を算出した。
【０２１７】
（初期圧力）
フィルタープレス濾過器で、２０００リットル／時間の定流量濾過を行ったときのフィルター開始から１時間後のプレスフィルター入り側圧力を入り側配管に設置した圧力計で測定した。
【０２１８】
（プレスフィルターライフ）
フィルタープレス濾過器で、２０００リットル／時間の定流量濾過を行ったときのフィルター開始からプレスフィルター入り側圧力が２５００ｋＰａを越えるまでの時間を測定した。時間が長いほど生産性に優れる。２４時間以下では、連続生産が困難である。
【０２１９】
実施例２
実施例１のセルロースエステルフィルム原反試料を下記に示すアルカリケン化処理、偏光板の作製方法に従って、偏光板試料を作製した。偏光板の外側保護フィルム（液晶セルの外側）と偏光板の内側保護フィルム（液晶セル側）の組み合わせは表３に示すようにし、偏光板収率、画質の評価を行った。
【０２２０】
また、偏光板の外側保護フィルムには下記に示すバックコート層、ハードコート層及び反射防止層を塗設した反射防止フィルムを用いた。
【０２２１】
《バックコート層の塗設》
下記のバックコート層組成物を、各セルロースエステルフィルムのＡ面（ウェブを剥離後、ウェブが金属支持体上で乾燥されている間の空気側のウェブ面をいう）にウェット膜厚１３μｍとなるようにダイコータを用いて塗布し、乾燥温度９０℃にて乾燥させバックコート層を塗設した。
【０２２２】
〈バックコート層組成物〉
アセトン                                                      ３０質量部
酢酸エチル                                                    ４５質量部
イソプロピルアルコール                                        １０質量部
ジアセチルセルロース                                        ０．５質量部
超微粒子シリカ２％アセトン分散液（アエロジル２００Ｖ  日本アエロジル社製）
０．２質量部
《ハードコート層の塗設》
セルロースエステルフィルムの上記バックコート層を塗設したのとは反対側の面に、下記のハードコート層組成物をダイコータで塗布して８０℃で５分間乾燥した後、高圧水銀ランプ（８０Ｗ）にて１６０ｍＪ／ｃｍ2の紫外線を照射し、乾燥膜厚７μｍのハードコート層を設けた。
【０２２３】
〈ハードコート層組成物〉
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート
単量体                                                    １２０質量部
２量体                                                      ４０質量部
３量体以上の成分                                            ４０質量部
ジエトキシベンゾフェノン（ＵＶ光開始剤）                      ２０質量部
プロピレングリコールモノメチルエーテル                      １１０質量部
酢酸エチル                                                  １１０質量部
《中屈折率層の塗設》
上記ハードコート層上に、下記中屈折率層組成物をダイコータで塗布し、８０℃、０．１ｍ／秒の条件で１分間乾燥させた。乾燥後、高圧水銀ランプ（８０Ｗ）を用いて紫外線を１３０ｍＪ／ｃｍ2照射して硬化させ、中屈折率層を形成した。
【０２２４】
〈テトラエトキシシラン加水分解物Ａの調製〉
テトラエトキシシラン２９質量部とエタノール５５質量部を混合し、これに酢酸の１．６質量％水溶液１６質量部を添加した後に、２５℃にて２５時間撹拌することでテトラエトキシシラン加水分解物Ａを調製した。
【０２２５】
〈中屈折率層組成物〉
テトラエトキシシラン加水分解物Ａ                            ５００質量部
固形分１５％酸化チタン微粒子分散物（ＲＴＳＰＮＢ１５ＷＴ％−Ｇ０  シーアイ化成工業社製）                                                    ３００質量部
直鎖ジメチルシリコーン−ＥＯブロックコポリマー（ＦＺ−２２０７  日本ユニカー社製）                                                              １質量部
プロピレングリコールモノメチルエーテル                    １４７０質量部
イソプロピルアルコール                                    ２７２０質量部
メチルエチルケトン                                          ４９０質量部
中屈折率層の膜厚  ：８６ｎｍ
中屈折率層の屈折率：１．６４
《高屈折率層の塗設》
次いで、中屈折率層の上に、下記高屈折率層組成物をダイコータで塗布し、８０℃、０．１ｍ／秒の条件で１分間乾燥させた。乾燥後、高圧水銀ランプ（８０Ｗ）を用いて紫外線を１３０ｍＪ／ｃｍ2照射し、１００℃で１分間熱処理を実施して、高屈折率層を形成した。
【０２２６】
〈高屈折率層組成物〉
固形分１５％酸化チタン微粒子分散物（ＲＴＳＰＮＢ１５ＷＴ％−Ｇ０  シーアイ化成工業社製）                                                    ５３０質量部
テトラ（ｎ）ブトキシチタン                                    ５０質量部
γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシシラン（ＫＢＭ５０３  信越化学社製）
１０質量部
直鎖ジメチルシリコーン−ＥＯブロックコポリマー（ＦＺ−２２０７  日本ユニカー社製）                                                              １質量部
プロピレングリコールモノメチルエーテル                    １４７０質量部
イソプロピルアルコール                                    ２４９０質量部
メチルエチルケトン                                          ４９０質量部
高屈折率層の膜厚  ：８０ｎｍ
高屈折率層の屈折率：１．８５
《低屈折率層の塗設》
得られた高屈折率層上に、下記低屈折率層組成物をダイコータで塗布し、８０℃、０．１ｍ／秒の条件で１分間乾燥させた。乾燥後、高圧水銀ランプ（８０Ｗ）を用いて紫外線を１３０ｍＪ／ｃｍ2照射して硬化させ、更に１２０℃で５分間熱硬化させて低屈折率層を形成した。次いで、６５℃で１２０時間エージング処理を行い、反射防止フィルムを作製した。
【０２２７】
〈低屈折率層組成物〉
テトラエトキシシラン加水分解物Ａ                            １００質量部
中空シリカ微粒子分散物（触媒化成工業社製  Ｐ−４）          １８０質量部
直鎖ジメチルシリコーン−ＥＯブロックコポリマー（ＦＺ−２２０７  日本ユニカー社製）の１０％プロピレングリコールモノメチルエーテル溶液            ３質量部
プロピレングリコールモノメチルエーテル                      ３８０質量部
イソプロピルアルコール                                      ３８０質量部
低屈折率層の膜厚  ：１００ｎｍ
低屈折率層の屈折率：１．３８
〈アルカリケン化処理〉
ケン化工程    ２Ｎ−ＮａＯＨ      ５０℃  ９０秒
水洗工程          水              ３０℃  ４５秒
中を工程      １０質量％ＨＣｌ    ３０℃  ４５秒
水洗工程          水              ３０℃  ４５秒
上記条件でフィルム試料をケン化、水洗、中和、水洗の順に行い、次いで８０℃で乾燥を行った。
【０２２８】
（偏光板の作製）
厚さ１２０μｍのポリビニルアルコールフィルムを、沃素１ｋｇ、ホウ酸４ｋｇを含む水溶液１００ｋｇに浸漬し５０℃で６倍に延伸して偏光膜を作った。この偏光膜の両面にアルカリケン化処理を行ったセルロースエステルフィルム試料を完全ケン化型ポリビニルアルコール５％水溶液を粘着剤として各々貼り合わせ偏光板を作製した。
【０２２９】
得られた偏光板試料１〜６について以下の評価を行った。
【０２３０】
《偏光板及び表示装置評価》
（偏光板収率）
作製した偏光板を３０インチ（１インチは２．５４ｃｍを表す。）に打ち抜き、１枚ずつ目視による外観検査を行った。外観検査は偏光板１枚中に２０μｍ以上の欠陥が１個以上あった場合に不良品とした。収率は下記の式で求めた。
【０２３１】
収率（％）＝良品枚数÷（良品枚数＋不良品枚数）×１００
（画質）
３０型液晶テレビＬＣ−３０ＢＶ３（シャープ（株）製）の外側偏光板を剥がし、前記作製した偏光板を偏光板の偏光軸がもとと変わらないように互いに直交するように貼り付け、３０型液晶テレビを作製した。
【０２３２】
この液晶ディスプレイをホワイト表示にして目視による画質の評価を行った。
【０２３３】
Ａ：表面に異物が無く、画面が見やすい。
【０２３４】
Ｂ：表面に小さな異物が少しあり、光って見えるため、画面がやや見えにくい。
【０２３５】
Ｃ：表面に小さな異物が多くあり、光って見えるため、画面が明らかに見えにくい。
【０２３６】
【表３】
2005178239.tif 000008
【０２３７】
表３より本発明の偏光板試料は、偏光板収率が高く、表示装置の画質も優れていることが明らかである。
【図面の簡単な説明】
【０２３８】
【図１】本発明に係わる溶液流延製膜方法のドープ調製工程、流延工程及び乾燥工程を模式的に示した図である。
【図２】本発明に係わる別の溶液流延製膜方法のドープ調製工程、流延工程及び乾燥工程を模式的に示した図である。
【図３】比較の溶液流延製膜方法のドープ調製工程、流延工程及び乾燥工程を模式的に示した図である。
【図４】フィルムの溶液流延製膜法の模式図である。
【符号の説明】
【０２３９】
１  溶解釜
３、６、１２、１５  濾過器
４、１３  ストックタンク
５、１４  送液ポンプ
８、１６  導管
１０  紫外線吸収剤仕込釜
２０  合流管
２１  混合機
３０  ダイ
３１  金属支持体
３２  ウェブ
３３  剥離位置
３４  テンター装置
３５  ロール乾燥装置
４１  微粒子仕込釜
４２  ストックタンク
４３  ポンプ
４４  濾過器
１０１  鏡面帯状金属流延支持体
１０２  ダイス
１０３  フィルム剥離点
１０４  剥離されたフィルム
１０５  テンター搬送・乾燥工程
１０６  張力カット手段
１０７  巻き取られたロール状のフィルム
１０８  ロール搬送・乾燥工程
１５１、１８２  排気口
１５２、１８３  乾燥風取り入れ口
１８１  乾燥箱
１８４  上部搬送用ロール
１８５  下部搬送用ロール
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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