(57)【要約】【課題】着色剤の分散性が顕著に優れ、均質でシャープな粒径分布を有し、画像濃度や色調などのトナー特性に優れた重合トナーを効率的に製造すること。【解決手段】重合性単量体組成物を調製する工程１及び重合性単量体組成物を水系媒体中で重合して着色重合体粒子を生成させる工程２を含む重合トナーの製造方法である。前記工程１は、特定のメディア式分散機を用いて、重合性単量体と着色剤とを含有する混合液中で該着色剤を微細に分散させる分散工程を含んでいる。該メディア式分散機には、駆動軸上にローターとメディア分離スクリーンが配置され、駆動軸の回転に伴って同時に回転される。【選択図】図２
2005077729.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも重合性単量体と着色剤とを含有する重合性単量体組成物を調製する工程１、及び重合性単量体組成物を水系媒体中で重合して着色重合体粒子を生成させる工程２を含む重合トナーの製造方法において、
前記工程１が、分散機を用いて、少なくとも重合性単量体と着色剤とを含有する混合液中で該着色剤を微細に分散させる下記の分散工程：
（Ｉ）分散機として、液体供給口と液体排出口とを有する円筒状ケーシング内に、駆動軸と、該駆動軸上に配置され該駆動軸の回転によって同時に回転可能なローター及びメディア分離スクリーンとが設置されており、該ローターの一方の端部には複数のメディア粒子排出スリットが形成された円筒状部が設けられ、該ローターの円筒状部の内側に該メディア分離スクリーンが配置され、液体供給口からケーシング内に導入された液体がメディア分離スクリーンを通過して液体排出口から排出されるように構成されており、かつ、ケーシング内面とローター外面との間に形成された内部空間内にメディア粒子を収容したメディア式分散機を使用し、
（ＩＩ）前記駆動軸の回転によりローター及びメディア分離スクリーンを同時に回転させながら、少なくとも重合性単量体と着色剤とを含有する混合液を液体供給口から連続的にケーシング内に供給して、ローターの回転によって生じる遠心力とメディア粒子によって該混合液中で着色剤を微細に分散させ、そして、着色剤が微細に分散した重合性単量体分散液をメディア分離スクリーンを通過させて液体排出口から外部に搬送する分散工程
を含むことを特徴とする重合トナーの製造方法。
【請求項２】
分散工程において、液体排出口から外部に搬送した重合性単量体分散液を、再度同じメディア式分散機の液体供給口から連続的に供給し、少なくとも２回の循環回数で該メディア式分散機内を循環させる請求項１記載の製造方法。
【請求項３】
分散工程において、濃度３重量％の着色剤が微細に分散した重合性単量体分散液を用いて形成した塗膜を光学顕微鏡により倍率４００倍で観察したとき、該塗膜の１００μｍ平方視野中に含まれる長径０．５μｍ超過の着色剤粒子の個数が５個以下となるように、メディア式分散機による着色剤の分散度を制御する請求項１または２記載の製造方法。
【請求項４】
分散工程において、濃度４．５重量％の着色剤が微細に分散した重合性単量体分散液を用いて形成した塗膜をグロス計により角度２０°で測定したとき、該塗膜の光沢度が６０％以上となるように、メディア式分散機による着色剤の分散度を制御する請求項１乃至３のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項５】
分散工程において、液体供給口からケーシング内に供給する混合液が、顔料分散剤として塩基性高分子化合物を更に含有するものである請求項１乃至４のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項６】
ローターが、ジルコニア、超高分子量ポリエチレン、またはナイロンにより形成されたものである請求項１乃至５のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項７】
メディア粒子が、粒径０．０５〜０．５ｍｍの範囲の球状粒子である請求項１乃至６のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項８】
分散工程で得られた着色剤が微細に分散した重合性単量体分散液を、必要に応じて着色剤以外の添加剤成分を分散または溶解させた後、重合性単量体組成物として工程２で使用する請求項１乃至７のいずれか１項に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、重合トナーの製造方法に関し、さらに詳しくは、着色剤の分散性が顕著に優れ、均質でシャープな粒径分布を有し、画像濃度や色調などのトナー特性に優れた重合トナーを効率的に製造することができる重合トナーの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法は、一般に、光導電性物質を用いて形成された感光体上に、帯電及び露光により静電潜像を形成し、次いで、現像剤（トナー）により静電潜像を現像し、得られたトナー像を転写紙などの記録媒体上に転写し、定着して可視画像を得る方法である。現像剤は、着色剤や帯電制御剤、離型剤などが結着樹脂中に分散した着色粒子を主成分としており、キャリア粒子を含まない一成分現像剤とキャリア粒子を含む二成分現像剤とに大別されている。また、着色粒子が磁性粉末を含有するか否かによって、非磁性現像剤と磁性現像剤とに分けられている。
【０００３】
着色粒子は、粉砕法により得られる粉砕トナーと、重合法により得られる重合トナーとに大別される。粉砕法では、結着樹脂と着色剤とその他の添加剤成分とを溶融混練し、次いで、混練物を粉砕し分級することにより、着色樹脂粉末として粉砕トナーを得ている。結着樹脂は、予め重合性単量体を重合することにより合成している。
【０００４】
これに対して、重合法では、一般に、少なくとも重合性単量体と着色剤とを含有する重合性単量体組成物を水系媒体中で重合することにより、着色重合体粒子として重合トナーを得ている。このような重合法としては、懸濁重合法が主流であるが、この他に分散重合法や乳化重合法も知られている。
【０００５】
近年、電子写真方式において、急速にカラー化が進んでおり、カラー画像形成装置に対応することができる高品質のカラートナーが求められている。カラー画像形成装置は、一般に、複数の画像形成部を備えており、各画像形成部では、それぞれ色の異なるトナー像を形成する。具体的には、各画像形成部により、例えば、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックなどのカラートナー像を同一の記録媒体上に順次重ねて転写し、次いで、定着させることにより、カラー画像を形成している。
【０００６】
このように、カラー画像形成装置では、各色のカラートナーを重ねてカラー画像を形成するため、カラートナーには、透明性が高いことが求められている。また、カラートナーには、色の再現性を高めるため、分光反射特性に優れていることが求められている。この他、カラートナーには、低温定着が可能であること、正または負の帯電を精密に制御することができること、製造方法が簡単であることなどが求められている。
【０００７】
上記特性を満足させるには、何よりも先ず着色剤をできる限り細かく粉砕し、かつ、均一に結着樹脂中に分散させる必要がある。そのために、重合トナーの場合には、重合性単量体中に着色剤を十分に均一かつ微細に分散させてから重合を行なう必要がある。着色剤としては、一般に、液状の重合性単量体に対して実質的に不溶性の顔料や染料が用いられている。着色剤としては、一般に、粒状のものが使用されているが、十分に微細化されていないことに加えて、重合性単量体中に均一に分散させることが困難である。
【０００８】
重合性単量体組成物中での着色剤の分散が不十分であると、水系媒体中で重合性単量体組成物の均一な液滴を形成することが困難となり、重合トナーの粒径分布がブロードになったり、得られた重合トナーの画像濃度が低下し易くなる。さらに、着色剤が微細かつ均一に分散されていないと、分散工程後の重合性単量体組成物の貯蔵安定性が低下し、貯蔵中に着色剤が分離し易くなる。
【０００９】
重合性単量体中に着色剤を分散させる方法として、各種のメディア式分散機を用いる方法が提案されている。具体的に、重合性単量体を少なくとも含有する単量体系中に着色剤を分散させる分散工程において、例えば、図５に示すメディア式分散機を用いる重合トナーの製造方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【００１０】
図５に示すメディア式分散機は、液体供給口２０２を有する円筒状ケーシング（ステーター）２０１内に、駆動軸２１０上に取り付けた複数のアジテーターディスク（ローター）２０７を配置し、内部空間内に多数のメディア粒子２０８を内蔵した構造を有している。円筒状ケーシング２０１の外周面には、冷却媒体入口２０４と冷却媒体出口２０５を有するジャケット２０６が配置されており、冷却媒体により内部温度を調整できるように構成されている。駆動軸２１０の回転によりアジテーターディスク２０７を回転させながら、少なくとも重合性単量体と着色剤とを含有する混合液（スラリー）を液体供給口２０２からケーシング内に連続的に導入すると、メディア粒子と混合液に強力な剪断力が付与され、混合液中で着色剤が粉砕されて微細に分散される。着色剤が微細に分散した混合液（分散液）は、メディア分離ギャップセパレーター２０９によりメディア粒子と分離され、ケーシング２０１上部に設けられた液体排出口２０３から外部に搬送される。
【００１１】
図５に示すメディア式分散機は、内部空間が広いため、着色剤の粉砕能力を高めるためにアジテーターディスク先端の周速を上げると、充填されているメディア粒子がアジテーターディスクの遠心力によりケーシング内面に押しつけられるパッキング現象が顕著となり、装置内のメディア充填層が不均一となる。この結果、混合液の流れが抵抗の少ないメディア粒子層の薄くなった部分を通りやすくなる、いわゆるショートパスが発生し、粉砕・分散の効率と均一性が低下するという問題があった。この問題に加えて、分散処理中にメディア粒子がメディア分離ギャップセパレータ部に偏在し易いため、装置内の圧力が上昇し、分散効率が低下する。
【００１２】
従来、図４に示す構造を有するメディア式分散機も知られている。このメディア式分散機は、液体供給口１０２と液体排出口１０３とを有する円筒状ケーシング１０１内に、駆動軸１１０と、該駆動軸１１０上に配置されたローター１０７と、該円筒状ケーシング１０１の一方の側面に固定されたメディア分離スクリーン１０９とが配置された構造を有している。ローター１０７の一方の端部は、複数のメディア粒子排出スリット１１１が形成された円筒状部となっており、この円筒状部の内側にメディア分離スクリーン１０９が配置されている。ケーシング１０１内面とローター１０７外面との間に形成された内部空間内に多数のメディア粒子１０８が収容されており、この内部空間が分散室となっている。ケーシング１０１の外周面には、冷却媒体入口１０４と冷却媒体出口１０５を備えたジャケット１０６が配置されており、ケーシング内の温度調整を行なうことができるように構成されている。
【００１３】
図４に示す構造のメディア式分散機は、ケーシング１０１内面とローター１０７外面との間の空間が小さく、メディア粒子１０８を高充填することにより、液体供給口１０２から供給したスラリーを効率良く分散させることが可能である。しかし、メディア分離スクリーン１０９が固定されているため、分散処理後のスラリーをメディア分離スクリーン１０９を通して液体排出口１０３から外部に搬送すると、メディア分離スクリーン１０９表面に多数のメディア粒子が偏在し、分散効率が低下する。
【００１４】
液状重合性単量体混合物中で微粒状着色剤を分散させるために、内室内に球状のメディア粒子が複数内蔵されているメディア粒子撹拌型湿式分散機を分散手段として使用する方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。このメディア粒子撹拌型湿式分散機は、回転ローターとセパレーターとの間にメディア粒子を内蔵した構造を有している。液体供給口から微粒状着色剤を含有する液状単量体混合物を内室の中央部に導入し、回転ローターの回転によって生じる遠心力とメディア粒子によって該混合物中で着色剤を分散させながら、該混合物を内室からセパレーターのスリットを介して外室に排出する。しかし、この分散機を用いても、着色剤の分散度が不十分であり、しかもメディア粒子がセパレーターのスリット上に偏在して、内圧が上昇し、分散効率が低下し易くなる。
【００１５】
重合性単量体中に着色剤を分散させる他の方法として、高圧衝撃式分散機アルティマイザー〔（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００〕を用いた方法が提案されている（例えば、特許文献３参照）。アルティマイザーは、メディア粒子を使用せずに、液体に圧力エネルギーを与え、途中で２流路に分岐させ、再度合流する部分で対向衝突させることにより粉砕処理を行う分散機である。このアルティマイザーを用いると、着色剤を含有する重合性単量体混合液を対向衝突させる時の温度上昇が大きく、分散処理中に重合が開始してしまう可能性があり、衝突圧力を十分に上げることができないという問題があった。
【００１６】
【特許文献１】特開平６−７５４２９号公報
【特許文献２】特開２００１−１６６５３１号公報
【特許文献３】特開平１０−３０１３３３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１７】
本発明の課題は、着色剤の分散性が顕著に優れ、均質でシャープな粒径分布を有し、画像濃度や色調などのトナー特性に優れた重合トナーを効率的に製造することができる重合トナーの製造方法を提供することにある。
【００１８】
本発明者は、前記課題を解決するために鋭意研究を行なった結果、分散機として、液体供給口と液体排出口とを有する円筒状ケーシング内に、駆動軸と、該駆動軸上に配置され該駆動軸の回転によって同時に回転可能なローター及びメディア分離スクリーンとが設置された構造のメディア式分散機が、重合性単量体組成物中での着色剤の分散に適していることを見出した。
【００１９】
本発明の製造方法によれば、重合性単量体組成物の調製工程において、前記メディア式分散機を用いることにより、１００μｍ平方視野での長径０．５μｍ超過の着色剤粒子の個数が好ましくは５個以下、多くの場合ゼロ個となるように、該メディア式分散機による着色剤の分散度を制御することができる。その結果、重合性単量体組成物中での着色剤の微細な分散性と、水系媒体中での重合性単量体組成物の液滴の形成性とが著しく改善され、シャープな粒径分布を有し、画像濃度などのトナー特性に優れた重合トナーを得ることができる。本発明の製造方法は、重合法により各色のカラートナーを製造するのに特に適している。本発明は、これらの知見に基いて完成するに至ったものである。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
かくして本発明によれば、少なくとも重合性単量体と着色剤とを含有する重合性単量体組成物を調製する工程１、及び重合性単量体組成物を水系媒体中で重合して着色重合体粒子を生成させる工程２を含む重合トナーの製造方法において、
前記工程１が、分散機を用いて、少なくとも重合性単量体と着色剤とを含有する混合液中で該着色剤を微細に分散させる下記の分散工程：
（Ｉ）分散機として、液体供給口と液体排出口とを有する円筒状ケーシング内に、駆動軸と、該駆動軸上に配置され該駆動軸の回転によって同時に回転可能なローター及びメディア分離スクリーンとが設置されており、該ローターの一方の端部には複数のメディア粒子排出スリットが形成された円筒状部が設けられ、該ローターの円筒状部の内側に該メディア分離スクリーンが配置され、液体供給口からケーシング内に導入された液体がメディア分離スクリーンを通過して液体排出口から排出されるように構成されており、かつ、ケーシング内面とローター外面との間に形成された内部空間内にメディア粒子を収容したメディア式分散機を使用し、
（ＩＩ）前記駆動軸の回転によりローター及びメディア分離スクリーンを同時に回転させながら、少なくとも重合性単量体と着色剤とを含有する混合液を液体供給口から連続的にケーシング内に供給して、ローターの回転によって生じる遠心力とメディア粒子によって該混合液中で着色剤を微細に分散させ、そして、着色剤が微細に分散した重合性単量体分散液をメディア分離スクリーンを通過させて液体排出口から外部に搬送する分散工程
を含むことを特徴とする重合トナーの製造方法が提供される。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、着色剤の分散性が顕著に優れ、均質でシャープな粒径分布を有し、画像濃度や色調などのトナー特性に優れた重合トナーを効率的に製造することができる。本発明の製造方法は、カラートナーの製造に特に好適である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
１．重合性単量体組成物の調製工程１：
本発明の重合トナーの製造方法は、少なくとも重合性単量体と着色剤とを含有する重合性単量体組成物を調製する工程１、及び重合性単量体組成物を水系媒体中で重合して着色重合体粒子を生成させる工程２を含んでいる。前記工程１は、特定のメディア式分散機を用いて、少なくとも重合性単量体と着色剤とを含有する混合液中で該着色剤を微細に分散させる分散工程を含んでいる。分散工程は、重合性単量体中に着色剤を微細に分散させる工程である。
【００２３】
上記分散工程では、重合性単量体と着色剤とからなる混合液をメディア式分散機に供給して、該着色剤を微細に分散させた重合性単量体分散液を調製するが、必要に応じて、原料の混合液中に離型剤や帯電制御剤などの着色剤以外の添加剤成分を添加しておいてもよい。分散効率を上げるには、実質的に重合性単量体と着色剤とだけを含む混合液を用いて、着色剤が微細に分散した重合性単量体分散液を調製し、得られた重合性単量体分散液に着色剤以外の添加剤成分を分散または溶解させることが好ましい。着色剤以外の添加剤成分の一部は、水系媒体中で重合性単量体組成物の液滴を形成する際に、水系媒体に加えて、該液滴中に移行させてもよい。
【００２４】
したがって、本発明の重合性単量体組成物の調製工程１は、前記分散工程のみにより重合性単量体組成物を調製する場合と、分散工程と、分散工程により得られた重合性単量体分散液に、必要に応じて着色剤以外の添加剤成分を添加する工程とにより重合性単量体組成物を調製する場合とを含んでいる。なお、本発明においては、メディア式分散機内に最初に投入する重合性単量体と着色剤とを含有する原料混合物を「混合液」（スラリー）と呼び、メディア式分散機により着色剤が微細に分散された混合物を「重合性単量体分散液」または単に「分散液」と呼ぶ。
【００２５】
本発明の分散工程では、特定のメディア式分散機を使用するが、図１に、該メディア式分散機を用いた分散システムの一例を示す。図１の分散システムは、メディア式分散機１とホールディングタンク５とを、ライン１２及び１４からなる下方フローと、ライン１５からなる上方フローとにより接続した構成を有している。
【００２６】
ホールディングタンク５内には、撹拌モーター６によって駆動されて回転する撹拌翼７が配置されている。ホールディングタンク５の外周部には、ジャケット８が取り付けられており、温度制御媒体入口９から温度制御媒体を導入し、温度制御媒体出口１０から排出することにより、ホールディングタンク５内の液体を所望の温度に制御することができるようにしている。
【００２７】
ホールディングタンク５内に、少なくとも重合性単量体と着色剤とを投入して撹拌することにより原料混合液（スラリー）を調製するか、他の混合装置で予め調製した原料混合液を投入する。ホールディングタンク５内の混合液は、循環ポンプ１３を稼動させることにより、バルブ１１、ライン１２、循環ポンプ１３、及びライン１４を経てメディア式分散機１の液体供給口３からケーシング（容器またはステーターともいう）２内に導入される。混合液は、メディア式分散機１内で強力な剪断力を受けて、その中で着色剤が微細に粉砕されて分散される。着色剤が微細に分散した重合性単量体分散液は、液体排出口４からライン１５を経てホールディングタンク５内に導かれる。一旦メディア式分散機内を通過した重合性単量体分散液は、着色剤の更なる均一かつ微細な分散を達成するために、再度同じメディア式分散機１内を所望の回数で循環させることができる。
【００２８】
重合性単量体は、高温に加熱されると部分的な重合を開始し易い。他方、混合液または分散液の粘度が高すぎると、分散システム内での流動性が低下する。そのため、ホールディングタンク５内の液温が例えば１０〜３０℃の範囲内となるように、ジャケット８内に冷水や温水などの温度制御媒体を通して温度調整を行なうことが望ましい。同様に、メディア式分散機内で強力な剪断力を受けると、混合液または分散液の液温が上昇し、重合性単量体の部分的な重合が起こり易くなるので、メディア式分散機のジャケットに冷却水などの冷却媒体を通して、液温を１０〜３０℃程度の範囲内に制御することが望ましい。
【００２９】
図２に、本発明で使用する特定のメディア式分散機の断面図を示す。メディア式分散機１は、液体供給口３と液体排出口４とを有するケーシング２内に、駆動軸１９と、該駆動軸１９上に配置され該駆動軸１９の回転によって同時に回転可能なローター１６及びメディア分離スクリーン１８が設置された構造を有している。ケーシング２内面とローター１６外面との間に形成された内部空間がメディア粒子を収容した分散室である。ローター１６の一方の端部には、複数のメディア粒子排出スリット２３が形成された円筒状部２４が設けられており、この円筒状部２４の内側にメディア分離スクリーン１８が配置されている。液体供給口３からケーシング２内に導入された液体は、メディア分離スクリーン１８を通過して、液体排出路２５を経て液体排出口４から外部に排出されるように構成されている。液体排出路２５は、例えば、駆動軸１９とローター１６との間に設けられている。ローター１６に液体排出路２５を形成してもよい。
【００３０】
メディア式分散機に備え付けたモーター（図示せず）により駆動軸１９を回転させると、駆動軸１９上に配置したローター１６及びメディア分離スクリーン１８が同時に回転する。重合性単量体と着色剤とを含む混合液をライン１４から液体供給口３を通してケーシング２内に連続的に供給すると、ローター１６の回転により生じる遠心力とメディア粒子１７の働きにより、混合液に強力な剪断力が加わり、それによって、着色剤が重合性単量体中に微細に分散する。着色剤が微細に分散した重合性単量体分散液は、メディア分離スクリーン１８を通過し、液体排出路２５を経て、液体排出口４から外部に排出される。この重合性単量体分散液をライン１５からホールディングタンク５内に戻し、再度同じメディア式分離機内に循環させると、着色剤をより均一かつ微細に分散させた分散液を得ることができる。
【００３１】
図１に示す分散システムでは、循環ポンプ１３を稼動させて混合液または分散液をメディア式分散機内に連続的に供給するため、循環ポンプ１３の吐出圧により、着色剤が微細に分散した重合性単量体分散液は、メディア分離スクリーン１８を通過して、連続的に液体排出口４から外部（例えば、ホールディングタンク内）に排出される。メディア分離スクリーン１６は、格子状または網目状のスクリーンを備えている。使用するメディア粒子は、メディア分離スクリーン１８の網目または格子間隔よりも大きいため、該メディア分離スクリーンを通過することがない。
【００３２】
メディア分離スクリーンは、駆動軸１９上に配置され、駆動軸１９の回転により回転するため、その全体的な形状は、一般に円筒状である。すなわち、円筒の外周がスクリーンによって形成されており、円筒の一方の端部は閉塞され、他方の端部は、液体排出路２５に連通する開口が形成されている。ローター１６は、図２及び図３に示すように、一方の端部には、複数のスリット２３を形成した円筒状部２４が設けられており、該円筒状部の内側にメディア分離スクリーンが配置されている。スリット２３の大きさは、メディア粒子がその中を通過できる程度に調整してある。分散処理中、着色剤が微細に分散した重合性単量体分散液は、メディア粒子と共にメディア分離スクリーン１８の表面に到達するが、メディア粒子は、回転するメディア分離スクリーンの遠心力を受けて、ローター１６の円筒状部２４に形成したスリット２３を通って分散室内に戻り、重合性単量体分散液のみが液体排出口４から外部に排出される。
【００３３】
したがって、このメディア式分散機では、メディア分離スクリーン１８表面へのメディア粒子１７の滞留等の偏在を防ぐことができる。すなわち、このメディア式分散機は、メディア分離部でのメディア分離性に優れており、分散処理中にメディア分離部が目詰まりを起こして内部圧が上昇するのが防止される。分散処理中にメディア式分散機の内部圧が上昇すると、運転を中止したり、運転条件を緩和する必要があるが、このメディア式分散機では、メディア分離性に優れているため、効率的な運転が可能であり、分散効率が低下することがない。
【００３４】
本発明で使用するメディア式分散機は、ローターやケーシング（ステーター）の混合液または分散液と接する部分がロックウェルＣスケール硬さ（ＨＲＣ）が２０以上の材質からなるものであることが好ましい。ロックウェルＣスケール硬さ（ＨＲＣ）を２０以上にすることにより、ローター及びケーシングと内部空間内に充填されているメディア粒子との摺動摩擦により生じる磨耗を防ぎ、ひいては磨耗により生じる汚染物質の重合性単量体分散液中へのコンタミネーションを防ぐことができる。
【００３５】
ローターの先端部の周速は、好ましくは２ｍ／ｓ以上、より好ましくは４ｍ／ｓ以上、特に好ましくは８ｍ／ｓ以上である。周速を大きくすることにより、着色剤の分散を短時間で効率よく行うことができる。
【００３６】
ローターは、例えば、ジルコンやジルコニアなどの高硬度のセラミックス、スチールなどの高硬度金属、超高分子量ポリエチレンやナイロンなどの高分子材料から形成することができる。
【００３７】
メディア粒子は、例えば、ジルコンやジルコニアなどの高硬度のセラミックス、スチールなどの高硬度金属から形成することができる。メディア粒子は、一般に球状の粒子である。着色剤の重合性単量体への分散性の観点から、メディア粒子の粒径（直径）を２ｍｍ以下とすることが好ましく、１ｍｍ以下とすることがより好ましく、０．０５〜０．５ｍｍの範囲内とすることが特に好ましい。メディア粒子の粒径の下限は、０．１ｍｍ程度がより好ましい。
【００３８】
前記メディア式分散機に内蔵させるメディア粒子の見かけの充填率は、ケーシングの内部空間を基準にして、好ましくは６０〜９５容積％、より好ましくは７０〜９０容積％である。メディア粒子の充填率を高めることにより、着色剤の粉砕・分散効率が良好となり、分散室内での混合液または分散液のショートパスを防止することができる。
【００３９】
分散工程では、例えば、図１に示すホールディングタンク５内に、重合性単量体、着色剤、及び所望によりその他の添加剤成分を投入して混合液を調製する。別の混合装置で調製した混合液をホールディングタンク５内に投入してもよい。トナー用添加剤成分の中でも、顔料などの着色剤は、最も微細に粉砕し分散させることが困難な成分であり、離型剤や帯電制御剤などのその他の添加剤成分は、重合性単量体中への分散または溶解が比較的容易である。そのため、重合性単量体と着色剤とからなる混合液をメディア式分散機を用いて分散処理を行い、その他の添加剤成分を分散処理後に含有させることが分散処理の効率上の観点から好ましい。
【００４０】
すなわち、着色剤以外の添加剤成分を添加することなく、実質的に重合性単量体と着色剤とからなる混合液を用いて分散処理を行なうと、比較的小容量のホールディングタンクや小型のメディア式分散機を用いて、短時間で効率的に着色剤の微分散処理を行なうことができる。ただし、着色剤の分散を促進するために、顔料分散剤を用いることが好ましい。顔料分散剤としては、塩基性高分子化合物が好ましい。顔料分散剤は、重合性単量体１００重量部当たり、通常０．０５〜３重量部、好ましくは０．５〜２重量部の割合で使用される。
【００４１】
分散工程では、重合性単量体中に着色剤を可能な限り微細に粉砕し分散させることが好ましい。着色剤の分散度（分散の度合い）は、着色剤粒子の粒径や分散液の塗膜の光沢度を指標として評価することができる。分散工程では、１００μｍ平方視野で分散液に含まれる長径０．５μｍ超過の着色剤粒子の個数が好ましくは５個以下、多くの場合ゼロ個となるまで、着色剤を微細に分散させることが望ましい。より具体的には、分散工程において、濃度３重量％の着色剤が微細に分散した重合性単量体分散液を用いて形成した塗膜を光学顕微鏡により倍率４００倍で観察したとき、該塗膜の１００μｍ平方視野中に含まれる長径０．５μｍ超過の着色剤粒子の個数が好ましくは５個以下、より好ましくは３個以下、特に好ましくはゼロ個となるように、メディア式分散機による着色剤の分散度を制御する。重合性単量体分散液中の着色剤濃度を３重量％に調整するには、例えば、該分散液試料を重合性単量体で希釈したり、あるいは重合性単量体を揮散除去する方法を採用することができる。
【００４２】
また、着色剤の分散度は、重合性単量体分散液を用いて形成した塗膜の光沢度を指標として評価することができる。本発明では、分散工程において、濃度４．５重量％の着色剤が微細に分散した重合性単量体分散液を用いて形成した塗膜をグロス計により角度２０°で測定したとき、該塗膜の光沢度が好ましくは６０％以上、より好ましくは６５％以上、特に好ましくは７０％以上となるように、メディア式分散機による着色剤の分散度を制御する。重合性単量体分散液中の着色剤濃度を４．５重量％に調整するには、前記と同様に、該分散液試料を重合性単量体で希釈したり、あるいは重合性単量体を揮散除去する方法を採用することができる。
【００４３】
ホールディングタンク５内の混合液をメディア式分散機１内に供給して分散処理を行なうが、着色剤の十分な分散度を達成するには、一旦分散処理を行なった分散液を再度メディア式分散機に供給し、２回以上循環させて分散処理を行なうことが好ましい。循環回数（θ）は、以下の式により計算される。
【００４４】
循環回数θ＝処理時間（分）／１循環に要する時間（分／回）
１循環に要する時間ｔは、下記式により求める。
【００４５】
ｔ＝Ｗ／Ｖ
ｔ：１循環に要する時間（分／回）
Ｗ：ホールディングタンクへの投入量（ｋｇ）
Ｖ：循環ポンプ給液量（ｋｇ／分）
【００４６】
分散工程での循環回数は、使用するメディア式分散機の大きさや、着色剤の種類、被処理液の容量などに応じて適宜選択することができるが、循環回数は、好ましくは２〜３０回、より好ましくは３〜２０回、特に好ましくは５〜１５回程度である。
【００４７】
重合性単量体組成物は、重合性単量体と着色剤とを含有しているが、必要に応じて、帯電制御剤、離型剤、分子量調整剤、滑剤、分散助剤などの各種添加剤を含有させることができる。重合性単量体組成物は、重合開始剤の存在下に重合させるので、重合開始前までに、重合性単量体組成物中に重合開始剤を含有させる。
【００４８】
（１）重合性単量体：
本発明では、重合性単量体の主成分としてモノビニル単量体を使用する。モノビニル単量体としては、例えば、スチレン、ビニルトルエン、α−メチルスチレン等の芳香族ビニル単量体；（メタ）アクリル酸；（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸イソボニル、（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチル、（メタ）アクリルアミド等の（メタ）アクリル酸の誘導体；エチレン、プロピレン、ブチレン等のモノオレフィン単量体；等が挙げられる。
【００４９】
モノビニル単量体は、単独で用いても、複数の単量体を組み合わせて用いてもよい。これらモノビニル単量体のうち、芳香族ビニル単量体単独、芳香族ビニル単量体と（メタ）アクリル酸の誘導体との組み合わせなどが好適に用いられる。
【００５０】
モノビニル単量体と共に、ジビニルベンゼンなどの架橋性単量体を用いると、ホットオフセット特性を改善することができる。架橋性単量体は、それぞれ単独で、あるいは２種以上組み合わせて用いることができ、その使用量は、モノビニル単量体１００重量部に対して、通常１０重量部以下、好ましくは０．０１〜７重量部、より好ましくは０．０５〜５重量部、特に好ましくは０．１〜３重量部である。
【００５１】
モノビニル単量体と共にマクロモノマーを用いると、高温での保存性と低温での定着性とのバランスが良好になるので好ましい。マクロモノマーは、分子鎖の末端に重合可能な炭素−炭素不飽和二重結合を有する巨大分子であり、数平均分子量が通常１，０００〜３０，０００のオリゴマーまたはポリマーである。数平均分子量が上記範囲内にあると、マクロモノマーの溶融性を損なうことなく、重合トナーの定着性及び保存性が維持できるので好ましい。
【００５２】
マクロモノマーの分子鎖末端にある重合可能な炭素−炭素不飽和二重結合としては、アクリロイル基、メタクリロイル基などを挙げることができるが、共重合のしやすさの観点からはメタクリロイル基が好ましい。マクロモノマーは、モノビニル単量体を重合して得られる重合体のガラス転移温度よりも高いガラス転移温度を有する重合体を与えるものが好ましい。
【００５３】
マクロモノマーの具体例としては、スチレン、スチレン誘導体、メタクリル酸エステル、アクリル酸エステル、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等を単独でまたは２種以上を重合して得られる重合体；ポリシロキサン骨格を有するマクロモノマー；などを挙げることができるが、これらの中でも、親水性のものが好ましく、特にメタクリル酸エステルまたはアクリル酸エステルを単独で、あるいはこれらを組み合わせて重合して得られる重合体が好ましい。
【００５４】
マクロモノマーを使用する場合、その使用量は、モノビニル単量体１００重量部に対して、通常０．０１〜１０重量部、好ましくは０．０３〜５重量部、より好ましくは０．０５〜１重量部である。マクロモノマーの使用量が上記範囲内にあると、重合トナーの保存性を維持して、定着性が向上するので好ましい。
【００５５】
（２）着色剤：
着色剤としては、カーボンブラックやチタンホワイトなどのトナーの分野で用いられている各種顔料及び染料を使用することができる。黒色着色剤としては、カーボンブラック、ニグロシンベースの染顔料類；コバルト、ニッケル、四三酸化鉄、酸化鉄マンガン、酸化鉄亜鉛、酸化鉄ニッケル等の磁性粒子；等を挙げることができる。カーボンブラックを用いる場合、一次粒径が２０〜４０ｎｍであるものを用いると良好な画質が得られ、トナーの環境への安全性も高まるので好ましい。
【００５６】
カラートナー用着色剤としては、前記の黒色着色剤の他に、一般に、イエロー着色剤、マゼンタ着色剤、シアン着色剤などを使用することができる。
【００５７】
イエロー着色剤としては、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アンスラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物などが用いられる。具体的には、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー３、１２、１３、１４、１５、１７、６２、６５、７３、７４、８３、９０、９３、９５、９６、９７、１０９、１１０、１１１、１２０、１２８、１２９、１３８、１４７、１５５、１６８、１８０、１８１、１８５、１８６などがある。この他、ネフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、Ｃ．Ｉ．バットイエロー等が挙げられる。
【００５８】
マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アンスラキノン化合物、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物などがある。具体的には、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８、４８：２、４８：３、４８：４、５７、５７：１、５８、６０、６３、６４、６８、８１、８１：１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１４４、１４６、１４９、１６３、１６６、１６９、１７０、１７７、１８４、１８５、１８７、２０２、２０６、２０７、２０９、２２０、２５１、２５４などが挙げられる。この他、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９等が挙げられる。
【００５９】
シアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アントラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物などが挙げられる。具体的には、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、２、３、６、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１６、１７、６０、６２、６６などがある。この他、フタロシアニンブルー、Ｃ．Ｉ．バットブルー、Ｃ．Ｉ．アシッドブルーなどが挙げられる。
【００６０】
これらの着色剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて使用することができる。着色剤は、重合性単量体１００重量部に対して、通常０．１〜７０重量部、好ましくは１〜５０重量部、より好ましくは２〜２０重量部の割合で用いられる。
【００６１】
（３）帯電制御剤：
重合トナーの帯電性を向上させるために、各種の正帯電性または負帯電性の帯電制御剤を重合性単量体組成物中に含有させることが好ましい。帯電制御剤としては、例えば、カルボキシル基または含窒素基を有する有機化合物の金属錯体、含金属染料、ニグロシン、帯電制御樹脂などが挙げられる。
【００６２】
具体的には、ボントロンＮ−０１（オリエント化学工業社製）、ニグロシンベースＥＸ（オリエント化学工業社製）、スピロンブラックＴＲＨ（保土ケ谷化学工業社製）、Ｔ−７７（保土ケ谷化学工業社製）、ボントロンＳ−３４（オリエント化学工業社製）、ボントロンＥ−８１（オリエント化学工業社製）、ボントロンＥ−８４（オリエント化学工業社製）、ボントロンＥ−８９（オリエント化学工業社製）、ボントロンＦ−２１（オリエント化学工業社製）、ＣＯＰＹ  ＣＨＡＲＧＥ  ＮＸ  ＶＰ４３４（クラリアント社製）、ＣＯＰＹ  ＣＨＡＲＧＥ  ＮＥＧ  ＶＰ２０３６（クラリアント社製）、ＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、コピーブルーＰＲ（クラリアント社製）などの帯電制御剤；４級アンモニウム（塩）基含有共重合体、スルホン酸（塩）基含有共重合体等の帯電制御樹脂；等を挙げることができる。
【００６３】
本発明では、帯電制御樹脂を用いることが好ましい。負帯電制御樹脂として、重合体の側鎖に、i）カルボキシル基またはその塩、ii）フェノール基またはその塩、iii）チオフェノール基またはその塩、及びiv）スルホン酸基またはその塩から選ばれる置換基を有する樹脂が挙げられる。重合体の側鎖に含有される置換基から形成される塩としては、亜鉛、マグネシウム、アルミニウム、ナトリウム、カルシウム、クロム、鉄、マンガン、コバルト等の金属との塩、及びアンモニウムイオン、ピリジニウムイオン、イミダゾリウムイオン等の有機塩基との塩が挙げられる。これらの中でも、重合体の側鎖にスルホン酸基及びその塩を有するものが好ましく、ビニル単量体単位を有する重合体鎖の側鎖にスルホン酸基及びその塩を有するものがより好ましい。正帯電制御樹脂としては、具体的には、−ＮＨ２、−ＮＨＣＨ３、−Ｎ（ＣＨ３）２ 、−ＮＨＣ２Ｈ５、−Ｎ（Ｃ２Ｈ５）２ 、−ＮＨＣ２Ｈ４ＯＨ等のアミノ基を含有する樹脂、及びそれらがアンモニウム塩化された官能基を含有する樹脂が挙げられる。帯電制御樹脂の重量平均分子量は、通常２，０００〜３０，０００、好ましくは４，０００〜２５，０００、さらに好ましくは６，０００〜２０，０００である。
【００６４】
帯電制御剤は、重合性単量体１００重量部に対して、通常０．０１〜１０重量部、好ましくは０．１〜１０重量部の割合で用いられる。
【００６５】
（４）離型剤：
オフセット防止または熱ロール定着時の離型性の向上などの目的で、離型剤を重合性単量体組成物中に含有させることができる。離型剤としては、例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリブチレンなどのポリオレフィンワックス類；キャンデリラ、カルナウバ、ライス、木ロウ、ホホバなどの植物系天然ワックス；パラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラクタムなどの石油系ワックスおよびその変性ワックス；フィッシャートロプシュワックスなどの合成ワックス；ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラパルミテート、ジペンタエリスリトールヘキサミリステートなどの多官能エステル化合物；などが挙げられる。これらの離型剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００６６】
これらの離型剤のなかでも、合成ワックス、末端変性ポリオレフィンワックス類、石油系ワックス、多官能エステル化合物が好ましい。離型剤の使用割合は、重合性単量体１００重量部に対して、通常０．１〜５０重量部、好ましくは０．５〜２０重量部、より好ましくは１〜１０重量部である。
【００６７】
（５）滑剤・分散助剤：
着色剤の均一分散等を目的として、オレイン酸、ステアリン酸等の脂肪酸、脂肪酸とＮａ、Ｋ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｚｎ等の金属とからなる脂肪酸金属塩などの滑剤；シラン系またはチタン系カップリング剤等の分散助剤；などを重合性単量体に含有させることができる。このような滑剤や分散剤は、着色剤の重量を基準として、通常１／１０００〜１／１程度の割合で使用される。
【００６８】
（６）重合開始剤：
重合性単量体の重合開始剤としては、例えば、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩；４，４′−アゾビス（４−シアノ吉草酸）、２，２′−アゾビス〔２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド〕、２，２′−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩、２，２′−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２′−アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物；ジ−ｔ−ブチルパーオキシド、ジクミルパーオキシド、ラウロイルパーオキシド、ベンゾイルパーオキシド、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ジ−イソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシイソフタレート、１，１′，３，３′−テトラメチルブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート等の過酸化物類；などを挙げることができる。これら重合開始剤と還元剤とを組み合わせたレドックス開始剤を使用することもできる。
【００６９】
これらの開始剤のなかでも、重合性単量体に可溶な油溶性の重合開始剤を選択することが好ましく、必要に応じて、水溶性の重合開始剤を併用することもできる。重合開始剤は、重合性単量体１００重量部に対して、通常０．１〜２０重量部、好ましくは０．３〜１５重量部、より好ましくは０．５〜１０重量部の割合で用いられる。
【００７０】
重合開始剤は、重合性単量体組成物中に予め添加することができるが、早期重合を抑制するために、重合性単量体組成物の液滴形成工程の終了後または重合反応の途中の懸濁液に直接添加することが好ましい。
【００７１】
（７）分子量調整剤：
重合に際して、分子量調整剤を使用することが好ましい。分子量調整剤としては、例えば、ｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、２，２，４，６，６−ペンタメチルヘプタン−４−チオール等のメルカプタン類；四塩化炭素、四臭化炭素等のハロゲン化炭化水素類；などを挙げることができる。分子量調整剤は、通常、重合開始前の重合性単量体組成物に含有させるが、重合途中に添加することもできる。分子量調整剤は、重合性単量体１００重量部に対して、通常０．０１〜１０重量部、好ましくは０．１〜５重量部の割合で用いられる。
【００７２】
重合性単量体組成物の調製工程１において、分散工程で重合性単量体と着色剤とからなる分散液を調製した場合には、分散工程後、必要に応じて、該分散液に着色剤以外の添加剤成分を含有させることができる。この場合、着色剤以外の添加剤成分を分散液に投入して溶解または分散させることができる。添加剤成分の一部は、重合性単量体組成物を水系媒体中に投入して液滴を形成する工程で水系媒体中に投入して、該液滴中に吸収させることにより重合性単量体組成物中に含有させることができる。
【００７３】
２．着色重合体粒子の生成工程２：
本発明の重合トナーの製造方法は、工程１で調製した重合性単量体組成物を水系媒体中で重合して着色重合体粒子を生成させる工程２を含んでいる。工程２では、懸濁重合法、分散重合法、乳化重合法などの重合法が採用されるが、これらの中でも懸濁重合法及び乳化重合法が好ましく、懸濁重合法がより好ましい。
【００７４】
懸濁重合法は、少なくとも着色剤と重合性単量体とを含有する重合性単量体組成物を水系媒体中で重合する工程を含んでいる。水系媒体としては、一般に、分散安定剤を含有する水系媒体が用いられる。懸濁重合法では、先ず、分散安定剤を含有する水系媒体中に重合性単量体組成物を懸濁して微細な液滴を形成し、次いで、懸濁重合を行なって着色重合体粒子を生成させる。必要に応じて、該着色重合体粒子の存在下にシェル用重合性単量体を更に重合させる工程を付加して、コア−シェル構造を有する着色重合体粒子を生成させてもよい。
【００７５】
したがって、本発明の製造方法は、工程２において、少なくとも着色剤と重合性単量体とを含有する重合性単量体組成物を水系分散媒体中で重合して着色重合体粒子を生成させ、所望により、該着色重合体粒子の存在下にシェル用重合性単量体を更に重合してコア−シェル構造を有する着色重合体粒子を生成させて、着色重合体粒子またはコア−シェル構造の着色重合体粒子を含有する水分散液を製造する工程を含んでいる。
【００７６】
乳化重合法では、先ず、乳化剤を含有する水系媒体中で、重合性単量体と着色剤とを含有する重合性単量体組成物を乳化重合し、次いで、得られた着色樹脂微粒子を凝集させてトナー粒径にまで肥大化させる方法を採用することができる。
【００７７】
水系媒体としては、一般に、イオン交換水などの水を用いるが、所望により、水にアルコールなどの親水性溶媒を加えたものを用いてもよい。重合法では、一般に、水系媒体中に分散安定剤を含有させて、水系媒体中に分散した重合性単量体組成物の液滴の安定性を増大させる。
【００７８】
懸濁重合法では、難水溶性の金属水酸化物コロイドなどの分散安定剤を使用するが、界面活性剤を併用することもできる。乳化重合法では、重合性単量体または重合性単量体組成物の分散安定化のために、水系媒体中に各種乳化剤を添加する。これらの重合法の中でも、所望の粒径を有する球形の着色重合体粒子が得られ易く、また、コア−シェル構造の着色重合体粒子を形成し易い点で懸濁重合法が好ましい。そこで、以下、懸濁重合法を中心に説明する。
【００７９】
本発明に用いる分散安定剤は、難水溶性金属化合物のコロイドが好適である。難水溶性金属化合物としては、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、などの硫酸塩；炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウムなどの炭酸塩；りん酸カルシウムなどのりん酸塩；酸化アルミニウム、酸化チタンなどの金属酸化物；水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化第二鉄の金属水酸化物；等を挙げることができる。これらのうち、難水溶性金属水酸化物のコロイドは、重合体粒子の粒径分布を狭くすることができ、画像の鮮明性が向上するので好適である。
【００８０】
難水溶性金属化合物のコロイドは、その製法による制限はないが、水溶性多価金属化合物の水溶液のｐＨを７以上に調整することによって得られる難水溶性金属水酸化物のコロイド、特に水溶性多価金属化合物と水酸化アルカリ金属塩との水相中の反応により生成する難水溶性金属水酸化物のコロイドを用いることが好ましい。難水溶性金属化合物のコロイドは、個数粒径分布Ｄ５０（個数粒径分布の５０％累積値）が０．５μｍ以下で、Ｄ９０（個数粒径分布の９０％累積値）が１μｍ以下であることが好ましい。
【００８１】
分散安定剤は、重合性単量体１００重量部に対して、通常０．１〜２０重量部の割合で使用する。この割合が少なすぎると、充分な重合安定性を得ることが困難であり、重合凝集物が生成し易くなる。逆に、この割合が多すぎると、水溶液粘度が大きくなって重合安定性が低くなる。
【００８２】
本発明においては、必要に応じて、水溶性高分子を分散安定剤として用いることができる。水溶性高分子としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ゼラチン等を例示することができる。本発明においては、界面活性剤を使用する必要はないが、帯電特性の環境依存性が大きくならない範囲で、懸濁重合を安定に行うために使用することができる。
【００８３】
重合トナーは、重合性単量体の重合により生成した重合体が結着樹脂となり、その中に着色剤や離型剤などの添加剤成分が分散した着色重合体粒子である。この着色重合体粒子をコアとし、その上に重合体層からなるシェルを形成して、コア−シェル構造の着色重合体粒子とすることができる。
【００８４】
懸濁重合法を例に取ると、重合トナーは、例えば、以下の工程により得ることができる。重合性単量体組成物を、分散安定剤を含有する水系媒体中に分散し、撹拌して、重合性単量体組成物の均一な液滴、一般に、体積平均粒径が５０〜１０００μｍ程度の一次液滴を形成する。重合開始剤は、早期重合を避けるため、水系媒体中での液滴の大きさが均一になってから水系媒体に添加することが好ましい。
【００８５】
水系媒体中に重合性単量体組成物の液滴が分散した懸濁液に重合開始剤を添加混合し、さらに、高速回転剪断型撹拌機を用いて、液滴の粒径が目的とする着色重合体粒子に近い小粒径になるまで撹拌する。このようにして形成された微小粒径の液滴、一般に、体積平均粒径が１〜１２μｍ程度の二次液滴を含有する懸濁液を重合反応器に仕込み、通常５〜１２０℃、好ましくは３５〜９５℃の温度で懸濁重合を行う。重合温度が低すぎると、触媒活性が高い重合開始剤を用いなければならないので、重合反応の管理が困難になる。重合温度が高すぎると、低温で溶融する添加剤を含む場合、これが重合トナー表面にブリードし、重合トナーの保存性が悪くなることがある。
【００８６】
重合性単量体組成物の微小な液滴の体積平均粒径及び粒径分布は、重合トナーの体積平均粒径や粒径分布に影響する。液滴の粒径が大きすぎると、生成する着色重合体粒子の粒径が大きくなりすぎて、画像の解像度が低下するようになる。液滴の粒径分布が広いと、定着温度のばらつきが生じ、カブリ、トナーフィルミングの発生などの不具合が生じるようになる。したがって、重合性単量体組成物の液滴は、生成する着色重合体粒子とほぼ同じ大きさになるように形成することが望ましい。
【００８７】
重合性単量体組成物の液滴の体積平均粒径は、通常１〜１２μｍ、好ましくは２〜１０μｍ、より好ましくは３〜８μｍである。高精細な画像を得るため、特に小粒径の重合トナーとする場合には、液滴の体積平均粒径を好ましくは２〜９μｍ、より好ましくは３〜８μｍ、さらには、３〜７μｍ程度にすることが望ましい。重合性単量体組成物の液滴の粒径分布（体積平均粒径／数平均粒径）は、通常１〜３、好ましくは１〜２．５、より好ましくは１〜２である。特に微細な液滴を形成する場合には、高速回転する回転子と、それを取り囲み、かつ小孔または櫛歯を有する固定子との間隙に、単量体組成物を含有する水系分散媒体を流通させる方法が好適である。
【００８８】
重合性単量体として前述のモノビニル単量体の中から１種以上を選択するが、トナーの定着温度を下げるには、ガラス転移温度Ｔｇが通常８０℃以下、好ましくは４０〜８０℃、より好ましくは５０〜７０℃程度の重合体を形成し得る重合性単量体または重合性単量体の組み合わせを選択することが好ましい。本発明において、結着樹脂を構成する重合体のＴｇは、使用する重合性単量体の種類と使用割合に応じて算出される計算値、すなわち「計算Ｔｇ」である。
【００８９】
懸濁重合により、重合性単量体の重合体中に着色剤などの添加剤成分が分散した着色重合体粒子が生成する。本発明では、この着色重合体粒子を重合トナーとして使用する。重合トナーの保存性（すなわち、耐ブロッキング性）、低温定着性、定着時の溶融性などを改善する目的で、懸濁重合によって得られた着色重合体粒子の上に、さらに重合体層を形成して、コア−シェル構造を有する着色重合体粒子とすることができる。
【００９０】
コア−シェル構造の形成方法としては、例えば、前記の着色重合体粒子をコア粒子とし、該コア粒子の存在下にシェル用重合性単量体を更に重合して、コア粒子の表面に重合体層（シェル）を形成する方法が採用することができる。シェル用重合性単量体として、コア粒子を構成する重合体成分のＴｇよりも高いＴｇを有する重合体を形成するものを使用すると、重合トナーの保存性を改善することができる。他方、コア粒子を構成する重合体成分のＴｇを低く設定することにより、重合トナーの定着温度を下げたり、溶融特性を改善したりすることができる。したがって、重合工程でコア−シェル構造の着色重合体粒子を形成することにより、印字の高速化、フルカラー化、オーバーヘッドプロジェクター（ＯＨＰ）透過性などに対応できる重合トナーが得られる。
【００９１】
コア及びシェルを形成するための重合性単量体としては、前述のモノビニル系単量体の中から好ましいものを適宜選択することができる。コア用重合性単量体とシェル用重合性単量体との重量比は、通常４０／６０〜９９．９／０．１、好ましくは６０／４０〜９９．７／０．３、より好ましくは８０／２０〜９９．５／０．５である。シェル用重合性単量体の割合が過小であると、重合トナーの保存性の改善効果が小さく、過大であると、定着温度の低減効果が小さくなる。
【００９２】
シェル用重合性単量体により形成される重合体のＴｇは、通常、５０℃超過１２０℃以下、好ましくは６０℃超過１１０℃以下、より好ましくは８０℃超過１０５℃以下である。コア用重合性単量体から形成される重合体とシェル用重合性単量体から形成される重合体との間のＴｇの差は、好ましくは１０℃以上、より好ましくは２０℃以上、特に好ましくは３０℃以上である。多くの場合、定着温度と保存性のバランスの観点から、コア用重合性単量体として、Ｔｇが通常６０℃以下、好ましくは、４０〜６０℃の重合体を形成しうるものを選択するのが好ましい。他方、シェル用重合性単量体としては、スチレンやメチルメタクリレートなどのＴｇが８０℃を越える重合体を形成する単量体を、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて使用することが好ましい。
【００９３】
シェル用重合性単量体は、コア粒子の平均粒径よりも小さな液滴として重合反応系に添加することが好ましい。シェル用重合性単量体の液滴の粒径が大きすぎると、コア粒子の周囲に重合体層が均一に形成され難くなる。シェル用重合性単量体を小さな液滴とするには、シェル用重合性単量体と水系分散媒体との混合物を、例えば、超音波乳化機などを用いて、微分散処理を行い、得られた分散液を重合反応系に添加すればよい。
【００９４】
シェル用重合性単量体が、２０℃の水に対する溶解度が０．１重量％以上の比較的水溶性の単量体（例えば、メチルメタクリレート）である場合には、コア粒子の表面に比較的速やかに移行しやすいので、微分散処理を行う必要はないが、均一なシェルを形成する上で、微分散処理を行うことが好ましい。シェル用重合性単量体が、２０℃の水に対する溶解度が０．１重量％未満の単量体（例えば、スチレン）の場合には、微分散処理を行うか、あるいは２０℃の水に対する溶解度が５重量％以上の有機溶媒（例えば、アルコール類）を反応系に加えることにより、コア粒子の表面に移行しやすくすることが好ましい。
【００９５】
シェル用重合性単量体には、帯電制御剤を加えることができる。帯電制御剤としては、前述したコア粒子製造に使用するのと同様のものが好ましく、使用する場合には、シェル用重合性単量体１００重量部に対して、通常０．０１〜１０重量部、好ましくは０．１〜５重量部の割合で用いられる。
【００９６】
コア−シェル構造の重合トナーを製造するには、コア粒子を含有する懸濁液中に、シェル用重合性単量体またはその水系分散液を一括して、あるいは連続的若しくは断続的に添加する。シェル用重合性単量体を添加する際に、水溶性のラジカル開始剤を添加することがシェルを効率良く形成する上で好ましい。シェル用重合性単量体の添加時に水溶性重合開始剤を添加すると、シェル用重合性単量体が移行したコア粒子の外表面近傍に水溶性重合開始剤が進入し、コア粒子表面に重合体層が形成されやすくなると考えられる。
【００９７】
水溶性重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩；２，２′−アゾビス〔２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド〕、２，２′−アゾビス−[２−メチル−Ｎ−〔１，１−ビス（ヒドロキシメチル）エチル〕プロピオンアミド]等のアゾ系開始剤などを挙げることができる。水溶性重合開始剤の使用量は、シェル用重合性単量体１００重量部当り、通常０．１〜５０重量％、好ましくは１〜２０重量％である。
【００９８】
シェルの平均厚みは、通常０．００１〜１．０μｍ、好ましくは０．００３〜０．５μｍ、より好ましくは０．００５〜０．２μｍである。シェル厚みが大きすぎると、重合トナーの定着性が低下し、小さすぎると、重合トナーの保存性が低下する。重合トナーのコア粒子径、及びシェルの厚みは、電子顕微鏡により観察できる場合は、その観察写真から無作意に選択した粒子の大きさ及びシェル厚みを直接測ることにより得ることができ、電子顕微鏡でコアとシェルとを観察することが困難な場合は、コア粒子の粒径と、シェルを形成する重合性単量体の使用量から算定することができる。
【００９９】
３．洗浄・回収工程：
着色重合体粒子の生成工程の後、水系媒体から着色重合体粒子を回収するが、回収前に未反応の重合性単量体などの揮発性有機化合物を除去する工程を配置してもよい。具体的には、着色重合体粒子を含有する水分散液をストリッピング処理して、揮発性有機化合物を除去する方法などを採用することができる。
【０１００】
着色重合体粒子の生成工程の後、または前記の如き揮発性有機化合物の除去工程の後、洗浄工程を配置する。すなわち、着色重合体粒子の回収は、常法に従って、脱水、洗浄、濾過、乾燥処理により行われ、乾燥した着色重合体粒子が回収される。脱水に先立って、一般に、使用した分散安定剤を可溶化して除去するために、分散安定剤の種類に応じて、例えば、酸洗浄やアルカリ洗浄などの処理が行われる。
【０１０１】
例えば、分散安定剤として水酸化マグネシウムコロイドなどの難水溶性金属水酸化物のコロイドを用いた場合には、水分散液に硫酸などの酸を加えて分散安定剤を水に可溶化させる（これを「酸洗浄」という）。酸洗浄により、水分散液のｐＨを好ましくは５以下に調整する。
【０１０２】
酸洗浄またはアルカリ洗浄後、水分散液を濾過して脱水する。脱水後、洗浄水を用いて着色重合体粒子の洗浄を行うが、洗浄水の供給と脱水とを繰り返し行なうか、連続的に行なうことが洗浄効率を高める上で好ましい。そのため、洗浄脱水機を用いて水による洗浄を行なうことが好ましい。脱水洗浄機としては、連続式ベルトフィルターやサイホンピーラー型セントリフュージなどが挙げられる。
【０１０３】
洗浄工程後、湿潤状態にある着色重合体粒子を乾燥させる。乾燥方法としては、流動乾燥、真空乾燥などが挙げられるが、低温での乾燥が可能な真空乾燥が好ましく、特に撹拌翼を備えた真空乾燥機による乾燥が好ましい。
【０１０４】
４．重合トナー及び現像剤：
本発明の製造方法により着色重合体粒子として得られる重合トナー（コア−シェル構造を有する着色重合体粒子を含む）の体積平均粒径は、通常１〜１２μｍ、好ましくは２〜１１μｍ、より好ましくは３〜１０μｍである。解像度を高めて高精細な画像を得る場合には、重合トナーの体積平均粒径を好ましくは２〜９μｍ、より好ましくは３〜８μｍにまで小さくすることが特に望ましい。
【０１０５】
本発明の重合トナーの体積平均粒径Ｄｖと個数平均粒径Ｄｐとの比Ｄｖ／Ｄｐで表される粒径分布は、通常１．７以下、好ましくは１．５以下、より好ましくは１．３以下、特に好ましくは１．２５以下である。重合トナーの体積平均粒径が大きすぎると、解像度が低下しやすくなる。重合トナーの粒径分布が大きいと、大粒径のトナーの割合が多くなり、解像度が低下しやすくなる。
【０１０６】
本発明の重合トナーは、長径ｄｌと短径ｄｓとの比ｄｌ／ｄｓで表される球形度が、好ましくは１〜１．３、より好ましくは１〜１．２の実質的に球形であることが好ましい。実質的に球形の重合トナーを非磁性一成分現像剤として用いると、感光体上のトナー像の転写材への転写効率が向上する。
【０１０７】
本発明の製造方法により得られた重合トナーは、各種現像剤のトナー成分として使用することができるが、非磁性一成分現像剤として使用することが好ましい。本発明の重合トナーを非磁性一成分現像剤とする場合には、必要に応じて、外添剤を混合することができる。外添剤としては、流動化剤や研磨剤などとして作用する無機粒子や有機樹脂粒子が挙げられる。
【０１０８】
無機粒子としては、例えば、二酸化ケイ素（シリカ）、酸化アルミニウム（アルミナ）、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化錫、チタン酸バリウム、チタン酸ストロンチウムなどが挙げられる。有機樹脂粒子としては、メタクリル酸エステル重合体粒子、アクリル酸エステル重合体粒子、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体粒子、スチレン−アクリル酸エステル共重合体粒子、コアがスチレン重合体でシェルがメタクリル酸エステル共重合体で形成されたコア−シェル型粒子などが挙げられる。
【０１０９】
これらの中でも、無機酸化物粒子が好ましく、二酸化ケイ素が特に好ましい。無機微粒子表面を疎水化処理することができ、疎水化処理された二酸化ケイ素粒子が特に好適である。外添剤は、２種以上を組み合わせて用いてもよく、外添剤を組み合わせて用いる場合には、平均粒子径の異なる無機粒子同士または無機粒子と有機樹脂粒子とを組み合わせる方法が好適である。外添剤の量は、特に限定されないが、重合トナー１００重量部に対して、通常０．１〜６重量部である。外添剤を重合トナーに付着させるには、通常、重合トナーと外添剤とをヘンシェルミキサーなどの混合機に入れて攪拌する。
【実施例】
【０１１０】
以下に実施例及び比較例を挙げて、本発明についてより具体的に説明する。以下の実施例及び比較例において、「部」及び「％」は、特に断りのない限り、いずれも重量基準である。本発明における特性及び物性の評価方法は、次のとおりである。
【０１１１】
（１）メディア分離性：
メディア分離性は、メディア式分散機運転中のケーシング内圧力を測定して、下記の規準で評価した。
Ａ：ケーシング内の圧力が上昇することなく運転することができ、メディア分離部でのメディア粒子の分離性に優れている、
Ｂ：運転中にケーシング内の圧力が上昇し、メディア粒子がメディア分離部に偏在している。
【０１１２】
（２）着色剤分散処理後の重合性単量体分散液の粘度：
着色剤が分散した重合性単量体分散液の粘度をデジタル粘度計（ブルックフィールド社製）により測定した。粘度測定は、液温度＝２５℃、ローターナンバー＝Ｎｏ．３、回転数＝６０ｒｐｍの条件で行なった。
【０１１３】
（３）着色剤の分散性：
着色剤が分散した重合性単量体分散液の一部を試料として採取し、同じ組成の重合性単量体で希釈して着色剤の濃度が３重量％の分散液とし、該分散液をポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム上に、間隔が３０μｍのドクターブレードにより塗布、乾燥して、塗膜を形成した。この塗膜を倍率４００倍の光学顕微鏡で観察し、１００μｍ平方視野中での長径０．５μｍ超過の着色剤粒子の個数を数えた。
【０１１４】
（４）着色剤分散処理後の重合性単量体分散液の光沢度：
着色剤が分散した重合性単量体分散液の一部を試料として採取し、同じ組成の重合性単量体で希釈して着色剤の濃度が４．５重量％の分散液とし、該分散液をＰＥＴフィルム上に、アプリケーターを使用して塗布し、厚さ１ｍｍの塗膜を形成した。次いで、この塗膜を乾燥させて、乾燥塗膜を形成した。この乾燥塗膜の光沢度をグロス計（日本電色工業社製、機種名「ＶＧＳ型」）により測定した。グロス計による測定は、角度＝２０°の条件で行なった。
【０１１５】
（５）粒径：
着色重合体粒子の体積平均粒径Ｄｖ、及び粒径分布すなわち体積平均粒径と個数平均粒径Ｄｐとの比Ｄｖ／Ｄｐは、マルチサイザー（ベックマン・コールター社製）により測定した。マルチサイザーによる測定は、アパーチャー径＝１００μｍ、媒体＝イソトンII、濃度＝１０％、測定粒子数＝１００，０００個の条件で行なった。
【０１１６】
（６）印字濃度：
市販の非磁性一成分現像方式のプリンター（沖データ社製、商品名「マイクロライン３０１０Ｃ」）に現像剤（トナー）を入れ、温度２３℃及び湿度５０％の環境下で、複写紙上に５０ｍｍ×５０ｍｍの正方形のベタ印字を行なった。その際、現像バイアス電圧を変化させて、現像量Ｍ／Ａを変化させた。現像量Ｍ／Ａは、未定着画像をプリンターより取り出し、複写紙上に現像されたトナーをエアーにて吹き飛ばし、下記式より計算した。
【０１１７】
Ｍ／Ａ（ｍｇ／ｃｍ２）＝（Ｗ１−Ｗ２）／２５ｃｍ２
Ｗ１＝トナー吹き飛ばし前の複写紙の重量（ｍｇ）、
Ｗ２＝トナー吹き飛ばし後の複写紙の重量（ｍｇ）。
【０１１８】
Ｍ／Ａ＝０．４５ｍｇ／ｃｍ２の５ｍｍ×５ｍｍ正方形のベタ印字定着画像の印字濃度を、カラー反射型濃度計（Ｘ−ライト社製、機種名「４０４Ａ」）を用いて測定した。
【０１１９】
［実施例１］
分散工程において、図１に示す分散システムを用いて着色剤を重合性単量体中に微細に分散させた。図１に示す分散システムは、メディア式分散機１及びホールディングタンク５を、液体が流通するライン１２及び１４からなる下方回路とライン１５からなる上方回路により接続した構成を有している。
【０１２０】
メディア式分散機１としては、図２に断面図を示すように、液体供給口３と液体排出口４とを有するケーシング２内に、駆動軸１９上に配置され該駆動軸１９の回転によって同時に回転可能なローター１６及びメディア分離スクリーン１８が設置された構造を有し、内部空間内に多数のメディア粒子１７を収蔵したものを用いた。ローター１６の一方の端部には、複数のメディア粒子排出スリット２３が形成された円筒状部２４が設けられており、この円筒状部２４の内側にメディア分離スクリーン１８が配置されている。液体供給口３からケーシング２内に導入された液体は、メディア分離スクリーン１８を通過して液体排出口４から外部に排出されるように構成されている。
【０１２１】
メディア式分散機に備え付けたモーターにより駆動軸１９を回転させると、駆動軸１９上に配置したローター１６及びメディア分離スクリーン１８が同時に回転する。重合性単量体と着色剤とを含む混合液を液体供給口３からケーシング２内に連続的に供給すると、ローター１６の回転により生じる遠心力とメディア粒子１７の働きにより、着色剤が重合性単量体中に微細に分散する。着色剤が微細に分散した重合性単量体分散液は、メディア分離スクリーン１８を通過し、液体排出路２５を経て、液体排出口４から外部に排出される。この重合性単量体分散液をホールディングタンク５内に戻し、再度同じメディア式分離機内に循環させると、着色剤をより均一かつ微細に分散させた分散液を得ることができる。
【０１２２】
ホールディングタンク５内に、スチレン８９部、ｎ−ブチルアクリレート１１部、マゼンタ着色剤（Ｃ．Ｉピグメントレッド１５０とＣ．Ｉピグメントレッド３１の混合物）５部、及び顔料分散剤（味の素ファインテクノ株式会社製、塩基性高分子、商品名「アジスパーＰＢ−８２１」）１部を投入し、撹拌モーター６で撹拌翼７を回転し、重合性単量体とマゼンタ着色剤とを含有する混合液を調製した。この際、ジャケット８の温度制御媒体入口９から温度制御用媒体（温水または冷水）を導入し、温度制御媒体出口１０から排出することにより、混合液の温度を２５℃に調整した。
【０１２３】
このマゼンタ着色剤を含有する混合液を、循環ポンプ１３を用いて、ホールディングタンク５の下部からバルブ１１、ライン１２、及びライン１４を経て、下記運転条件に設定されたメディア式分散機１の液体供給口３から、２ｋｇ／分の供給速度でメディア式分散機１内に連続的に供給した。
【０１２４】
ケーシングの空間容積：  ０．６３Ｌ
メディア粒子：  直径０．１ｍｍのジルコニアビーズ
メディア充填量：  ０．５４Ｌ（ケーシング空間容積の８５％）
駆動軸の回転数：  ２５４６ｒｐｍ（ローター先端周速１２ｍ／ｓｅｃ）
【０１２５】
液体供給口３からマゼンタ着色剤を含有する混合液を連続的に供給すると、ローター１６の回転により生じる遠心力と激しく運動するメディア粒子１７により分散液に強い剪断力が働いてマゼンタ着色剤が微細化される。マゼンタ着色剤が微細に分散した重合性単量体分散液は、メディア分離スクリーン１８によりメディア粒子と分離され、流路２５を経て液体排出口４から外部に排出される。液体排出口４から排出した重合性単量体分散液は、ライン１５を経てホールディングタンク５内に戻される。ホールディングタンク５内に戻された重合性単量体分散液は、ライン１２及び１４を経て、再びメディア式分散機１内に連続的に供給される。このように、重合性単量体分散液をメディア式分散機内を循環させながら分散処理を行なった。
【０１２６】
分散処理中、メディア分離スクリーン１８の表面付近に移動したメディア粒子１７は、回転するローター１６とメディア分離スクリーンの遠心効果により、該ローター１６の一方の端部に設けられた円筒状部２４のメディア粒子排出スリット２３から分散室に戻され、メディア分離スクリーン１８表面に滞留することがない。したがって、分散処理中、ケーシング２内の圧力は０．０５Ｍｐａで安定していた。運転中、液体排出口４から排出されるマゼンタ着色剤が分散した重合性単量体分散液の温度が２５℃となるように、冷却水を冷却媒体入口２０からジャケット２２内に供給し、冷却媒体出口２１から排出して温度制御を行なった。
【０１２７】
循環回数（θ）が１０となる６０分間分散処理を行ない、運転を停止した。ここで、循環回数（θ）は、以下の式により計算される。
【０１２８】
循環回数θ＝処理時間／１循環に要する時間（分／回）
１循環に要する時間ｔは、下記式により求める。
【０１２９】
ｔ＝Ｗ／Ｖ
ｔ：１循環に要する時間（ｍｉｎ／回）
Ｗ：ホールディングタンクへの投入量（ｋｇ）
Ｖ：循環ポンプ給液量（ｋｇ／ｍｉｎ）
【０１３０】
次に、マゼンタ着色剤が微細に分散している重合性単量体分散液に、重合性単量体１００部に対して、帯電制御剤（スチレン／アクリル樹脂、藤倉化成株式会社製、商品名「ＦＣＡ−６２６Ｎ」）１部、ポリメタクリル酸エステルマクロモノマー（東亜合成化学工業株式会社製、商品名「ＡＡ６」）０．２５部、及びジペンタエリスリトールヘキサミリステート１０部を添加し、攪拌溶解して重合性単量体組成物を調製した。
【０１３１】
他方、イオン交換水２５０部に塩化マグネシウム（水溶性多価金属塩）６．５部を溶解した水溶液に、イオン交換水５０部に水酸化ナトリウム（アルカリ金属水酸化物）５部を溶解した水溶液を攪拌下で徐々に添加して、水酸化マグネシウムコロイド（難水溶性の金属水酸化物コロイド）水性分散液を調製した。
【０１３２】
上記により得られた水酸化マグネシウムコロイド水性分散液に、上記重合性単量体組成物を投入、撹拌後、分子量調整剤としてｔ−ドデシルメルカプタン１．７５部、架橋性モノマーとしてジビニルベンゼン０．２５部、及び重合開始剤としてｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート（日本油脂社製、商品名「パーブチルＯ」）５部をさらに投入し、インライン型乳化分散機（株式会社荏原製作所製、商品名「マイルダー」）を用いて、１５０００ｒｐｍの回転数で１０分間高剪断攪拌して、重合性単量体組成物の液滴を形成した。
【０１３３】
重合性単量体組成物の液滴が分散した水性分散液を、攪拌翼を装着した反応器内に投入し、９０℃で重合反応を開始させた。重合転化率がほぼ１００％に達した後、重合温度はそのままにして、シェル用重合性単量体のメチルメタアクリレート１部と、イオン交換水１０部に溶解した２，２′−アゾビス[２−メチル−Ｎ−〔１，１−ビス（ヒドロキシメチル）−２−ヒドロキシエチル〕プロピオンアミド］（和光純薬工業株式会社製、商品名「ＶＡ０８６」）０．１部を添加し、９０℃で３時間反応を継続した後、反応を停止し、コア−シェル構造を有する着色重合体粒子の水性分散液を得た。水性分散液のｐＨは、９．５であった。
【０１３４】
上記により得た着色重合体粒子を含有する水性分散液を攪拌しながら、硫酸により水性分散液のｐＨを６以下として、酸洗浄（２５℃、１０分間）を行い、濾過により水を分離した後、新たにイオン交換水５００部を加えてリスラリー化して、水洗浄を行なった。その後、濾過、脱水、水洗浄を数回繰り返し行なってから固形分を濾過分離して、湿潤した着色重合体粒子を得た。湿潤した着色重合体粒子を真空乾燥機の容器内に入れ、圧力３０ｔｏｒｒ、温度５０℃で真空乾燥した。
【０１３５】
乾燥後の着色重合体粒子の粒径分布は、体積平均粒径Ｄｖ＝７．３３μｍ、数平均粒径Ｄｐ＝６．１５μｍ、１６μｍ以上の体積％＝１．７％、２０μｍ以上の体積％＝１．１％、５μｍ以下の個数％＝２３．５％、であった。
【０１３６】
上記により得られたコア・シェル構造の着色重合体粒子１００部に、疎水化処理したコロイダルシリカ（日本アエロジル株式会社製、商品名「ＲＸ３００」）０．５部と、疎水化処理したコロイダルシリカ（日本アエロジル株式会社製、商品名「ＲＸ３００」）２部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて混合して非磁性一成分現像剤（マゼンタトナー）を調製した。結果を表１に示す。
【０１３７】
［実施例２］
メディア粒子を直径０．１ｍｍのジルコニアビーズから直径０．３ｍｍのジルコニアビーズに代えたこと以外は、実施例１と同様にして着色重合体粒子（重合トナー）及びマゼンタトナーを得た。結果を表１に示す。
【０１３８】
［比較例１］
実施例１において、メディア式分散機を図４に示すメディア式分散機（アシザワ株式会社製、商品名「アジテーターミルＬＭＺ」）に代え、直径０．１ｍｍジルコニアビーズをケーシング空間容積の８５％の割合で充填し、ローター先端周速１２ｍ／ｓｅｃで運転したこと以外は、実施例１と同様にして重合性単量体分散液を調製し、さらに同様にして着色重合体粒子（重合トナー）及びマゼンタトナーを得た。
【０１３９】
分散処理中のケーシング内の圧力は、徐々に上昇して０．２Ｍｐａまで上昇した。アジテーターミルＬＭＺの耐圧仕様が０．３Ｍｐａのため、運転を中断して圧力が下がるのを待ち、断続的な運転を行った。圧力上昇の原因は、メディア分離スクリーン部へのメディア粒子の偏在により、着色剤が分散した重合性単量体分散液とメディア粒子との分離不良が原因と考えられる。結果を表１に示す。
【０１４０】
［比較例２］
実施例１において、メディア式分散機を図５に示すメディア式分散機〔（株）シンマルエンタープライゼス社製、商品名「ダイノーミルＴＹＰＥ  ＫＤＬ−ＰＩＬＯＴ」〕に代え、直径０．３ｍｍジルコニアビーズをケーシング空間容積の８５％の割合で充填し、ローター先端周速１２ｍ／ｓｅｃで運転したこと以外は、実施例１と同様にして重合性単量体分散液を調製し、さらに同様にして着色重合体粒子（重合トナー）及びマゼンタトナーを得た。
【０１４１】
分散処理中のケーシング内の圧力は、徐々に上昇して０．３Ｍｐａまで上昇した。圧力上昇の原因は、メディア分離部のギャップセパレーターへのメディア粒子の偏在により、着色剤が分散した重合性単量体分散液とメディア粒子との分離不良が原因と考えられる。結果を表１に示す。
【０１４２】
［比較例３］
実施例１において、メディア式分散機に代えてメディア粒子を使用しない高圧衝撃式分散機アルティマイザー〔（株）スギノマシン社製、商品名「アルティマイザーシステムＨＪＰ２５０３０」〕を用い、圧力６０ＭＰａで１０回パス（すなわち、分散機内での循環回数１０回）をさせて分散処理を行ったこと以外は、実施例１と同様にして重合性単量体分散液を調製し、さらに同様にして着色重合体粒子（重合トナー）及びマゼンタトナーを得た。結果を表１に示す。
【０１４３】
【表１】
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【産業上の利用可能性】
【０１４４】
本発明の製造方法により得られた重合トナーは、電子写真法による画像形成装置において、静電荷像現像用の現像剤の主成分として用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【０１４５】
【図１】本発明の実施例で採用している分散システムの説明図である。
【図２】本発明で使用するメディア式分散機の断面図である（実施例１）。
【図３】メディア式分散機で用いられているローターの説明図である。
【図４】従来のメディア式分散機の一例の断面図である（比較例１）。
【図５】従来のメディア式分散機の他の一例の断面図である（比較例２）。
【符号の説明】
【０１４６】
１：メディア式分散機、２：ケーシング、３：液体供給口、４：液体排出口、
５：ホールディングタンク、６：撹拌モーター、７：撹拌翼、８：ジャケット、
９：温度制御媒体入口、１０：温度制御媒体出口、１１：バルブ、
１２：ライン、１３：循環ポンプ、１４：ライン、１５：ライン、
１６：ローター、１７：メディア粒子、１８：メディア分離スクリーン、
１９：駆動軸、２０：冷却媒体入口、２１：冷却媒体出口、２２：ジャケット、
２３：メディア粒子排出スリット、２４：ローターの円筒状部、
２５：液体排出路、
１０１：ケーシング、１０２：液体供給口、１０３：液体排出口、
１０４：冷却媒体入口、１０５：冷却媒体出口、１０６：ジャケット、
１０７：ローター、１０８：メディア粒子、１０９：メディア分離スクリーン、
１１０：駆動軸、１１１：メディア粒子排出スリット、
２０１：ケーシング、２０２：液体供給口、２０３：液体排出口、
２０４：冷却媒体入口、２０５：冷却媒体出口、２０６：ジャケット、
２０７：アジテーターディスク、２０８：メディア粒子、
２０９：メディア分離ギャップセパレーター、２１０：駆動軸。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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