(57)【要約】【課題】  嵌着受け部や他方の部材に多少の寸法誤差があっても精密に組み立てることができるゴルフクラブ及びその製造方法を提供する。【解決手段】  開口部幅ａを奥部幅ｂより次第に大きくなるように嵌着受け部６の内周面６ａはテーパー状に形成される。表部幅ｃを開口部幅ａとほぼ等しく形成すると共に、表部幅ｃを裏部幅ｄより次第に大きくなるようにフェース部材８の外周面８ａをテーパー状に形成する。嵌着受け部６の深さｅをフェース部材８の表部11と裏部12間の厚みｆよりやや大きく形成する。フェース部材８を嵌着受け部６に落し込むようにして嵌着させるようにしたことにより、嵌着受け部６やフェース部材８の寸法精度がやや低くなっていても両者を隙間等なく、しかも比較的安価に正確に嵌着することができる。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の金属部材からなる一方の部材に嵌着受け部を凹状に形成すると共に、他方の部材を前記嵌着受け部に嵌着して一体化したヘッドにシャフトを接続したゴルフクラブにおいて、開口部幅を奥部幅より次第に大きくなるように前記嵌着受け部の内周面はテーパー状に形成され、表部幅を裏部幅より次第に大きくなるように前記他方の部材の外周面はテーパー状に形成され、かつ前記嵌着受け部の深さを前記他方の部材の表部と裏部間の厚みより大きく形成したことを特徴とするゴルフクラブ。
【請求項２】
前記表部幅を前記開口部幅とほぼ等しく形成すると共に、前記内周面のテーパー角度と前記外周面のテーパー角度をほぼ同じに形成したことを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブ。
【請求項３】
前記一方の部材は前記シャフトが接続されるヘッド本体であり、前記嵌着受け部は前記ヘッド本体のフェース対応部に形成され、かつ前記他方の部材はフェース部材であることを特徴とする請求項１又は２記載のゴルフクラブ。
【請求項４】
複数の金属部材からなる一方の部材に嵌着受け部を凹状に形成すると共に、他方の部材を前記嵌着受け部に嵌着して一体化したヘッドにシャフトを接続したゴルフクラブの製造方法において、開口部幅を奥部幅より次第に大きくなるように前記嵌着受け部の内周面はテーパー状に形成され、表部幅を前記嵌着受け部の開口部の幅とほぼ等しく形成すると共に、該表部幅を裏部幅より次第に大きくなるように前記他方の部材の外周面をテーパー状に形成し、かつ前記嵌着受け部の深さを前記他方の部材の表部と裏部間の厚みよりやや大きく形成して、前記裏部と前記底部との間に空隙を介して前記裏部を前記嵌着受け部の奥部側に落し込む様にして前記他方の部材を前記嵌着受け部に嵌着することを特徴とするゴルフクラブの製造方法。
【請求項５】
前記一方の部材は前記シャフトが接続されるヘッド本体であり、前記嵌着受け部は前記ヘッド本体のフェース対応部に形成され、かつ前記他方の部材はフェース部材であることを特徴とする請求項４記載のゴルフクラブの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴルフクラブ及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種のものとしてヘッド本体をＳ２０Ｃなどのいわゆる軟鉄、チタンやチタン合金、ステンレス鋼などで製造し、別途ウェイトとしてタングステン合金やステンレス鋼、銅合金などを嵌め込んだもの、或いはチタンやアルミといったものをフェースに嵌め込んだものが知られている（特許文献１）。
【０００３】
近年、より比重差を設けて高性能にするべくタングステン合金をウェイトとして嵌め込んだものが見られるようになった。この場合、タングステン合金製の部材は焼結方法で製造されるのが一般的だが、タングステン合金製部材そのものはあまり伸びが無く、それ自体をカシメて塑性変形させることは困難である。従って、現状ではネジ止め、接着、本体側の塑性変形によるカシメで接合される。この場合、ネジ止めと接着では部材の側面をストレートに加工する。タングステン合金は焼結時に約２割も収縮するため寸法精度がラフで、マシニングセンターなどで加工しなければならない。嵌め込む側のヘッド本体にも側面がストレートの凹部を形成し、両者を嵌め込むというものであった。
【特許文献１】特開平１１−４９２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、どんなに加工精度をあげても両者に加工公差が存在するため、僅かな隙間は不可避である。また、加工コストも高価となる。一方、本体側をカシメても、やはり寸法精度が高くないと隙間を無くすことは困難である。
【０００５】
そして、僅かでも隙間が存在すると、様々な問題がある。例えば接合強度が劣り、打撃中にズレが生じ、最悪の場合外れてしまう。或いは、バフ研磨などを行った際の研磨材が隙間に入り込み、それが後から染み出してくるということもある。ヘッド本体に軟鉄を用いた場合はめっきが必要だが、隙間に前処理液やめっき液が入り込み、めっき不良を起こしやすい。
本発明はこれらの問題に鑑み、複数の金属部材からなる一方の部材に嵌着受け部を凹状に形成すると共に、他方の部材を前記嵌着受け部に嵌着して一体化したヘッドにおいて、加工コストを極力抑え、なおかつ隙間の無いゴルフクラブ及びその製造方法ヘッドを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１の発明は、複数の金属部材からなる一方の部材に嵌着受け部を凹状に形成すると共に、他方の部材を前記嵌着受け部に嵌着して一体化したヘッドにシャフトを接続したゴルフクラブにおいて、開口部幅を奥部幅より次第に大きくなるように前記嵌着受け部の内周面はテーパー状に形成され、表部幅を裏部幅より次第に大きくなるように前記他方の部材の外周面はテーパー状に形成され、かつ前記嵌着受け部の深さを前記他方の部材の表部と裏部間の厚みより大きく形成したことを特徴とするゴルフクラブである。
【０００７】
請求項２の発明は、前記表部幅を前記開口部幅とほぼ等しく形成すると共に、前記内周面のテーパー角度と前記外周面のテーパー角度をほぼ同じに形成したことを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブである。
【０００８】
請求項３の発明は、前記一方の部材は前記シャフトが接続されるヘッド本体であり、前記嵌着受け部は前記ヘッド本体のフェース対応部に形成され、かつ前記他方の部材はフェース部材であることを特徴とする請求項１又は２記載のゴルフクラブである。
【０００９】
請求項４の発明は、複数の金属部材からなる一方の部材に嵌着受け部を凹状に形成すると共に、他方の部材を前記嵌着受け部に嵌着して一体化したヘッドにシャフトを接続したゴルフクラブの製造方法において、開口部幅を奥部幅より次第に大きくなるように前記嵌着受け部の内周面はテーパー状に形成され、表部幅を前記嵌着受け部の開口部の幅とほぼ等しく形成すると共に、該表部幅を裏部幅より次第に大きくなるように前記他方の部材の外周面をテーパー状に形成し、かつ前記嵌着受け部の深さを前記他方の部材の表部と裏部間の厚みよりやや大きく形成して、前記裏部と前記底部との間に空隙を介して前記裏部を前記嵌着受け部の奥部側に落し込む様にして前記他方の部材を前記嵌着受け部に嵌着することを特徴とするゴルフクラブの製造方法である。
【００１０】
請求項５の発明は、前記一方の部材は前記シャフトが接続されるヘッド本体であり、前記嵌着受け部は前記ヘッド本体のフェース対応部に形成され、かつ前記他方の部材はフェース部材であることを特徴とする請求項４記載のゴルフクラブの製造方法である。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１の発明によれば、他方の部材の裏部を嵌着受け部の奥部側に落し込む様にして嵌着することにより、両者の側面のテーパーの角度さえ略一致していれば良いため、予め部材を金型などでテーパーに成形しておけば加工する必要が無くなる。
【００１２】
請求項２の発明によれば、他方の部材の表部を嵌着受け部の開口部の近傍に正確に配置することができる。
【００１３】
請求項３の発明によれば、フェース部材をヘッド本体に嵌着する際、これらの寸法精度がやや低いときであっても、両者を嵌着することができる。
【００１４】
請求項４の発明によれば、他方の部材の裏部を嵌着受け部の奥部側に落し込む様にして他方の部材を嵌着受け部に嵌着することにより、両者の側面のテーパーの角度さえ略一致していれば良いため、予め部材を金型などでテーパーに成形しておけば加工する必要が無くなる。
【００１５】
請求項５の発明によれば、フェース部材をヘッド本体に嵌着する際、これらの寸法精度がやや低いときであっても、両者を嵌着することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明における好適な実施の形態について、添付図面を参照して説明する。尚、以下に説明する実施の形態は、特許請求の範囲に記載された本発明の内容を限定するものではない。また、以下に説明される構成の全てが、本発明の必須要件であるとは限らない。
【実施例１】
【００１７】
図１〜図３は実施例１を示しており、上端にグリップ（図示せず）を設けたシャフト１の下端に接続されるヘッド２は、シャフト１を接続するためのシャフト取り付け部たるホーゼル３を一側に突設し、前面にフェース４を、下部にソール５等を形成している。そして、ヘッド２はホーゼル３、フェース４及びソール５を有すると共に背面に嵌着受け部６を凹状に形成した一方の部材であるヘッド本体７と、嵌着受け部６に嵌着する平板状の他方の部材となるウエイト部材８Ｗとからなる。そして、ヘッド本体７はＳ２０Ｃの熱間鍛造で製造した鉄系金属により形成されているが、他の素材や鋳造など適宜選択できるものである。ウエイト部材８ｗはヘッド本体７より比重の大きい材質により一般に形成されるものであり、例えばタングステン或いはタングステン合金により形成されている。
【００１８】
そして、前記凹状の嵌着受け部６の開口部９の幅ａ（開口部幅）を、開口部９より該開口部９に対応してヘッド２の中心部に向かう方向の奥部10の幅ｂ（奥部幅）より次第に大きくなるように嵌着受け部６の内周面６ａはテーパー状に形成されている。奥部10は有底状に形成されている。一方ウエイト部材８ｗの外部に表れ前記開口部幅ａに対応する表部11の幅ｃ（表部幅）を開口部幅ａとほぼ等しく形成すると共に、表部幅ｃを該表部11よりヘッド２の中心側に向かい表部幅ｃに対応する裏部12の幅ｄ（裏部幅）より次第に大きくなるようにウエイト部材８ｗの外周面８ａをテーパー状に形成している。これにより各幅ａ,ｂ,ｃ,ｄは、ａ＝ｃ、ａ,ｃ＞ｄ＞ｂとなる。また、嵌着受け部６の深さｅはフェース部材８の表部11と裏部12間の厚みｆよりやや大きく形成している（ｅ＞ｆ）。尚、内周面６ａ、外周面８ａのそれぞれのテーパー角度ｘ,ｙは、３〜１５度、好ましくは５〜１０度となるようにほぼ同じ角度である。また、開口部幅ａ、奥部幅ｂ、表部幅ｃ、裏部幅ｄ、深さｅ及び厚みｆはそれぞれ同一断面箇所において測定される寸法である。そしてこのようなテーパー角度ｘ,ｙを有する内周面６ａ、外周面８ａは、全周にある必要はなく、ストレート部を有するなど少なくとも一部にテーパーが形成されていればよい。
【００１９】
次に製造方法について説明する。前記ヘッド本体７とウエイト部材８ｗはそれぞれ製造されており、図示しない台にヘッド本体７をセットし、そして上向きとした嵌着受け部６の開口部９にウエイト部材８ｗを落し込む様にして挿入し、さらに圧入する。この際ウエイト部材８ｗの表部幅ｃを開口部幅ａとほぼ等しく形成しているので、表部11が開口部９に嵌合するようになると共に、裏部12は内周面６ａの途中に配置されて内周面６ａに外周面11ａが嵌着し、この結果裏部12と奥部10との間には例えば厚みが２ｍｍ以下、好ましくは１ｍｍ以下の空隙14が形成されることになる。尚、開口部幅ａ、奥部幅ｂ、表部幅ｃ、裏部幅ｄ及び深さｅ、厚みｆはそれぞれ対応した箇所の幅、厚みを示しているものである。
【００２０】
ここで、嵌着受け部６又はウエイト部材８ｗの寸法精度がやや低くなっている場合、例えばウエイト部材８ｗの表部幅ｃや裏部幅ｄが所定寸法よりやや小さく形成されたような場合には、開口部９にウエイト部材８ｗを落し込む様にして挿入させて表部11が開口部９よりやや奥側に嵌合し、裏部12は内周面６ａの途中のやや奥側に配置されて内周面６ａに外周面８ａが嵌着する。このような際にも裏部12と奥部10との間には多少短くなった空隙14が形成されることになり、寸法精度がやや低くなったウエイト部材８ｗの取付けであっても空隙14を設けておくことにより、ウエイト部材８ｗの嵌着を可能にすることができる。
【００２１】
このようにして製造されたヘッド２をめっき処理した際には、めっき工程においてめっき液の染み込みは確認できなかった。これにより内周面６ａと外周面８ａとが密着していることが確認できた。また、ヘッドスピード４３ｍ／ｓ、２０００発の打撃試験を行ったが、ゴルフクラブとして強度上など何も問題が無かった。
【００２２】
以上のように、前記実施例では開口部幅ａを奥部幅ｂより次第に大きくなるように嵌着受け部６の内周面６ａはテーパー状に形成され、表部幅ｃを開口部幅ａとほぼ等しく形成すると共に、表部幅ｃを裏部幅ｄより次第に大きくなるようにウエイト部材８ｗの外周面８ａをテーパー状に形成し、かつ嵌着受け部６の深さｅをフェース部材８の表部11と裏部12間の厚みｆよりやや大きく形成したことにより、ウエイト部材８ｗを嵌着受け部６に落し込むようにして嵌着させるようにしたことにより、嵌着受け部６やウエイト部材８ｗの寸法精度がやや低くなっていても両者を隙間等なく、しかも比較的安価に正確に嵌着することができる。
【００２３】
さらに、表部幅ｃを開口部幅ａとほぼ等しく形成することにより、表部11を開口部９に配置することができる。
【００２４】
また、内周面６ａ、外周面８ａのそれぞれのテーパー角度ｘ,ｙをほぼ同じ角度とすることにより、両者間を密着した状態で嵌着することができる。
【実施例２】
【００２５】
図４〜図７は実施例２を示しており、前記実施例１と同一部分には同一符号を付し、その詳細な説明を省略する。ヘッド２はホーゼル３、ソール５を有すると共にフェース４に対応して嵌着受け部６を凹状に形成した一方の部材であるヘッド本体７と、嵌着受け部６に嵌着する平板状の他方の部材となるフェース部材８とからなる。そして、ヘッド本体７は鉄系金属により形成されており、フェース部材８はチタン或いはチタン合金により形成されており、両者は異なる金属からなる。
【００２６】
そして、前記凹状の嵌着受け部６の開口部９の幅ａ（開口部幅）を、開口部９より該開口部９に対応してヘッド２の中心部に向かう方向の奥部10の幅ｂ（奥部幅）より次第に大きくなるように嵌着受け部６の内周面６ａはテーパー状に形成されている。奥部10は有底状に形成されている。一方フェース部材８の外部に表れ前記開口部幅ａに対応する表部11の幅ｃ（表部幅）を開口部幅ａとほぼ等しく形成すると共に、表部幅ｃを該表部11よりヘッド２の中心側に向かい表部幅ｃに対応する裏部12の幅ｄ（裏部幅）より次第に大きくなるようにフェース部材８の外周面８ａをテーパー状に形成している。これにより各幅ａ,ｂ,ｃ,ｄは、ａ＝ｃ、ａ,ｃ＞ｄ＞ｂとなる。また、嵌着受け部６の深さｅはフェース部材８の表部11と裏部12間の厚みｆよりやや大きく形成している（ｅ＞ｆ）。尚、内周面６ａ、外周面８ａのそれぞれのテーパー角度ｘ,ｙは、３〜１５度、好ましくは５〜１０度となるようにほぼ同じ角度である。
【００２７】
次に製造方法について説明する。前記ヘッド本体７とフェース部材８はそれぞれ製造されており、台13にヘッド本体７をセットし、そして上向きとした嵌着受け部６の開口部９にフェース部材８を落し込む様にして挿入し、さらに圧入する。この際フェース部材８の表部幅ｃを開口部幅ａとほぼ等しく形成しているので、表部11が開口部９に嵌合するようになると共に、裏部12は内周面６ａの途中に配置されて内周面６ａに外周面11ａが嵌着し、この結果裏部12と奥部10との間には空隙14が形成されることになる。
【００２８】
ここで、嵌着受け部６又はフェース部材８の寸法精度がやや低くなっている場合、例えばフェース部材８の表部幅ｃや裏部幅ｄが所定寸法よりやや小さく形成されたような場合には、開口部９にフェース部材８を落し込む様にして挿入させて表部11が開口部９よりやや奥側に嵌合し、裏部12は内周面６ａの途中のやや奥側に配置されて内周面６ａに外周面８ａが嵌着する。このような際にも裏部12と奥部10との間には多少短くなった空隙14が形成されることになり、寸法精度がやや低くなったフェース部材８の取付けであっても空隙14を設けておくことにより、フェース部材８の嵌着を可能にすることができる。
【００２９】
尚、フェース４の表面には銅めっき層４ａが形成されているとともに、さらに当該銅めっき層４ａの表面に腐食粗面層４ｂが形成されている。ここで銅めっき層４ａは、青化銅又は硫酸銅のいずれかでなり、少なくとも約20μm以上の厚さ寸法ｈを有するように形成されている。また、腐食粗面層４ｂは、銅めっき層４ａに対して後述する腐食処理を施すことにより生成された腐食生成物でなり、フェース面４表面に不均一な凹凸を有する粗面11Aを形成し、茶系色の銅めっき層と異なる紫色に配色されている。
【００３０】
次に、かかる構成でなるピッチングウェッジ１の製造方法について以下説明する。先ず、第１工程として、フェース４を研磨することによりその表面を平滑にする。
【００３１】
かかる工程に加え、第２工程として、フェース４を除きその表面全体にマスキングシール（図示せず）を貼付することにより、フェース４を露出させるとともに、当該フェース４以外の部分をマスキングテープで被覆する。
【００３２】
この状態で、第３工程として、公知の電気めっき方法により、青化銅又は硫化銅を用いた銅めっき処理をヘッド本体９に施すことにより、露出したフェース４表面に青化銅又は硫化銅を析出させ、先ず約３０μmの厚さ寸法ｈを有する銅めっき層４ａをフェース４に形成させる。
【００３３】
次に、第４工程として、フェース４に形成した銅めっき層４ａの表面を、布バフ（図示せず）を用いて研磨することにより平滑にしミラー加工した後、約70℃〜80℃のトリクレン（トリクロロエチレン）の液体を用いてトリクレン洗浄することによりフェース４から油脂やその他の汚れを除去し、その後、このトリクレン洗浄により温められたフェース部材８を放冷して冷却する。
【００３４】
続いて、第５工程として、硫化カリウム（K2O）と、酢酸銅（(CＨ3COO)Cu・Ｈ2O）と、カリウムみょうばん（AlK(SO4)2・12Ｈ2O）とを混合することにより予め生成された常温の腐食液の中に約５秒間だけ浸し、当該表面に積層した銅めっき層４ａを腐食させる腐食処理を行う。これにより銅めっき層４ａの表面に、不均一な凹凸を有する粗面４ｃでなり、かつ紫色に変色して当該銅めっき層４ａと異なる配色となる腐食粗面層４ｂを形成する。
【００３５】
実際上、この実施の形態の場合、腐食液に約５秒間だけ浸すことにより、フェース４に積層した銅めっき層４ａが腐食されて腐食粗面層４ｂが形成された場合であっても、腐食されない銅めっき層４ａの厚さ寸法ｈが少なくとも約20μm以上に形成し得るようになされている。
【００３６】
そして、第６工程として、湯洗することにより腐食粗面層４ｂの表面に付着した腐食液などを除去し、その後乾燥させた後にマスキングテープを取り除くことにより、フェース面４のみが不均一な粗面４ｃで、かつ紫色に配色したものを形成し得るようになされている。
【００３７】
以上の構成によれば、ショット時にゴルフボール（図示せず）が直接接触するフェース面４を腐食粗面層４ｂで形成することにより、粗面４ｃの不均一な凹凸にゴルフボールが接触するので、当該フェース４とゴルフボールとの摩擦を一段と大きくすることができ、かくしてゴルフボールに対して従来よりも一段とスピンをかけることができる。
【００３８】
また、銅めっき層４ａを腐食液を用いて腐食させることにより、一段と不均一な凹凸の粗面４ｃをフェース面４に形成することができ、かくしてフェース面４とゴルフボールとの摩擦をさらに大きくすることができる。
【００３９】
以上のように、前記実施例では開口部幅ａを奥部幅ｂより次第に大きくなるように嵌着受け部６の内周面６ａはテーパー状に形成され、表部幅ｃを開口部幅ａとほぼ等しく形成すると共に、表部幅ｃを裏部幅ｄより次第に大きくなるようにフェース部材８の外周面８ａをテーパー状に形成し、かつ嵌着受け部６の深さｅをフェース部材８の表部11と裏部12間の厚みｆよりやや大きく形成したことにより、フェース部材８を嵌着受け部６に落し込むようにして嵌着させるようにしたことにより、嵌着受け部６やフェース部材８の寸法精度がやや低くなっていても両者を隙間等なく、しかも比較的安価に正確に嵌着することができる。また、フェース部材８や嵌着受け部６にめっき層（図示せず）を表面に形成した場合には、寸法が所定のものより多少異なってしまうが、このような場合にもフェース部材８を嵌着受け部６に落し込むようにして嵌着させるようにしたことにより正確に取り付けできる。
【００４０】
さらに、表部幅ｃを開口部幅ａとほぼ等しく形成することにより、表部11を開口部９に配置することができる。
【００４１】
また、内周面６ａ、外周面８ａのそれぞれのテーパー角度ｘ,ｙをほぼ同じ角度とすることにより、両者間を密着した状態で嵌着することができる。
【実施例３】
【００４２】
図８〜９は実施例３を示しており、前記実施例２と同一部分には同一符号を付し、その詳細な説明を省略する。実施例３においては嵌着受け部６の内周面６ａの上端に突起21を一体に形成しておき、一方フェース部材８の表部11の縁部に面取り部22を形成しておく。そして製造時においてはフェース部材８を嵌着受け部６に落し込むようにして嵌着した後、さらにヘッド本体７、特に突起21又はその周辺を押し潰すことにより面取り部22を埋めて押し潰し部23を形成して両者を固着したものである。
【００４３】
このように、突起21を押し潰すことによりフェース部材８の面取り部22を埋めて両者の抜け止めを図ることができる。
【実施例４】
【００４４】
図10〜11は実施例４を示しており、前記実施例２と同一部分には同一符号を付し、その詳細な説明を省略する。実施例４においては、ヘッド本体７の凹状の嵌着受け部６の奥部10に、後方へ向けて貫通する貫通孔31を形成することにより、フェース部材８の裏部12が貫通孔31を介して後方にあらわれるものである。
【００４５】
このようにヘッド本体７の凹状の嵌着受け部６の奥部10に貫通孔31を形成して、フェース部材８が後方にあらわれるようにすることにより、打撃時におけるフェース部材８の弾性変形を大きくすることができる。
【実施例５】
【００４６】
図12〜13は実施例５を示しており、ヘッド本体７のソール５の略中央に嵌着受け部６を形成すると共に、該嵌着受け部６にソール部材41を嵌着したものである。そして、嵌着受け部６の開口部幅ａを、奥部幅ｂより次第に大きくなるように嵌着受け部６の内周面６ａはテーパー状に形成され、一方ソール部材41の表部幅ｃを開口部幅ａとほぼ等しく形成すると共に、表部幅ｃを裏部幅ｄより次第に大きくなるようにソール部材41の外周面41ａをテーパー状に形成している。また、嵌着受け部６の深さｅはソール部材41の表部11と裏部12間の厚みｅよりやや大きく形成している。
【００４７】
したがって、例えばソール部材41の表部幅ｃや裏部幅ｄが所定寸法よりやや小さく形成されたような場合には、開口部９にソール部材41を落し込む様にして挿入させて表部11が開口部９よりやや奥側に嵌合し、裏部12は内周面６ａの途中のやや奥側に配置されて内周面６ａに外周面41ａが嵌着することにより、嵌着受け部６やソール部材41の寸法精度がやや低くなっていても両者を隙間等なく、しかも比較的安価に正確に嵌着することができる。
【産業上の利用可能性】
【００４８】
以上のように本発明にかかるゴルフクラブの製造方法はヘッドの後部に嵌着するバック部材の取付け等の用途にも適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明の実施例１を示す斜視図である。
【図２】本発明の実施例１を示す断面図である。
【図３】本発明の実施例１を示す分解した断面図である。
【図４】本発明の実施例２を示す斜視図である。
【図５】本発明の実施例２を示す断面図である。
【図６】本発明の実施例２を示す分解した断面図である。
【図７】本発明の実施例２を示す要部の拡大した断面図である。
【図８】本発明の実施例３を示す断面図である。
【図９】本発明の実施例３を示す分解した断面図である。
【図１０】本発明の実施例４を示す断面図である。
【図１１】本発明の実施例４を示す斜視図である。
【図１２】本発明の実施例５を示す断面図である。
【図１３】本発明の実施例５を示す底面図である。
【符号の説明】
【００５０】
１  シャフト
２  ヘッド
４  フェース
６  嵌着受け部
６ａ  内周面
７  ヘッド本体（一方の部材）
８  フェース部材（他方の部材）
８ｗ  ウエイト部材（他方の部材）
８ａ  外周面
ａ  開口部幅
ｂ  奥部幅
ｃ  表部幅
ｄ  裏部幅
ｅ  深さ
ｆ  厚み
ｘ,ｙ  テーパー角度
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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