(57)【要約】【課題】  磁性一成分現像方法を用いる画像形成方法において、クリーニング工程に起因するランニング時の画像部黒すじ、画像流れ等の画像汚れがなく、高精細化を達成する画像形成方法を提供すること。【解決手段】  該磁性トナーの球形度が０．９６０以上であり、該磁性トナーは、少なくとも磁性体及び結着樹脂からなり、表面にトナー質量の０乃至０．３質量％の無機微粒子を外添してなることを特徴とする画像形成方法。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
静電潜像担持体上に静電潜像を形成する工程、該静電潜像担持体に対向し、回転可能に配置された現像剤担持体に担持された磁性トナーを含む現像剤により該静電潜像を現像する工程、該静電潜像担持体に現像されたトナー画像を転写体に転写する工程及び静電潜像担持体上に残ったトナーをクリーニングする工程からなる画像形成方法において、
該現像剤担持体内部には永久磁石が静止配置され、該現像剤担持体の近傍に該現像剤担持体上のトナーの塗布を規制する現像剤規制体が回転可能に配置され、該現像剤規制体内部には永久磁石が静止配置され、
該磁性トナーの球形度が０．９６０以上であり、該磁性トナーは、少なくとも磁性体及び結着樹脂からなり、表面にトナー質量の０乃至０．３質量％の無機微粒子を外添してなることを特徴とする画像形成方法。
【請求項２】
静電潜像担持体上に静電潜像を形成する工程、該静電潜像担持体に対向し、回転可能に配置された現像剤担持体に担持された磁性トナーを含む現像剤により該静電潜像を現像する工程、該静電潜像担持体に現像されたトナー画像を転写体に転写する工程及び静電潜像担持体上に残ったトナーをクリーニングする工程からなる画像形成方法において、
該現像剤担持体内部には永久磁石が静止配置され、該現像剤担持体の近傍に該現像剤担持体上のトナーの塗布を規制する現像剤規制体が回転可能に配置され、該現像剤規制体内部には永久磁石が静止配置されている画像形成方法であり、
該磁性トナーの球形度が０．９５５以上であり、該磁性トナーは、少なくとも磁性体及び結着樹脂からなり、該トナー表面には下記式（１）の関係を満たす量の無機微粒子が、樹脂粒子表面に均一に固着したトナー粒子であり、
０．１＜固着量（質量％）＜２．０  （１）
該固着微粒子の洗浄後脱落量が０．３質量％以下であることを特徴とする画像形成方法。
【請求項３】
静電潜像担持体上に静電潜像を形成する工程、該静電潜像担持体に対向し、回転可能に配置された現像剤担持体に担持された磁性トナーを含む現像剤により該静電潜像を現像する工程及び該静電潜像担持体に現像されたトナー画像を転写体に転写する工程からなる画像形成方法において、
該現像剤担持体内部には永久磁石が静止配置され、該現像剤担持体の近傍に該現像剤担持体上のトナーの塗布を規制する現像剤規制体が回転可能に配置され、該現像剤規制体内部には永久磁石が静止配置され、
転写後の静電潜像担持体をクリーニングすることなく繰り返し画像形成を行う画像形成方法であり、
該磁性トナーの球形度が０．９６０以上であり、該磁性トナーは、少なくとも磁性体及び結着樹脂からなり、表面にトナー質量の０乃至０．３質量％の無機微粒子を外添してなることを特徴とする画像形成方法。
【請求項４】
静電潜像担持体上に静電潜像を形成する工程、該静電潜像担持体に対向し、回転可能に配置された現像剤担持体に担持された磁性トナーを含む現像剤により該静電潜像を現像する工程及び該静電潜像担持体に現像されたトナー画像を転写体に転写する工程からなる画像形成方法において、
該現像剤担持体内部には永久磁石が静止配置され、該現像剤担持体の近傍に該現像剤担持体上のトナーの塗布を規制する現像剤規制体が回転可能に配置され、該現像剤規制体内部には永久磁石が静止配置され、転写後の静電潜像担持体をクリーニングすることなく繰り返し画像形成を行う画像形成方法であり、
該磁性トナーの球形度が０．９５５以上であり、該磁性トナーは、少なくとも磁性体及び結着樹脂からなり、該トナー表面には下記式（１）の関係を満たす量の無機微粒子が、樹脂粒子表面に均一に固着したトナー粒子であり、
０．１＜固着量（質量％）＜２．０  （１）
該固着微粒子の洗浄後脱落量が０．３質量％以下であることを特徴とする画像形成方法。
【請求項５】
静電潜像担持体上に静電潜像を形成する工程、該静電潜像担持体に対向し、回転可能に配置された現像剤担持体に担持された少なくとも磁性体を含有する磁性トナーを含む現像剤により該静電潜像を現像する工程及び該静電潜像担持体に現像されたトナー画像を転写体に転写する工程からなる画像形成方法において、
該現像剤担持体内部には永久磁石が静止配置され、該現像剤担持体の近傍に該現像剤担持体上のトナーの塗布を規制する現像剤規制体が回転可能に配置され、該現像剤規制体内部には永久磁石が静止配置され、
転写後の静電潜像担持体をクリーニングすることなく繰り返し画像形成を行う画像形成方法であり、
該磁性トナーの凝集度が６０以下であり、球形度が０．９５５以上であることを特徴とする画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式を用いた複写機、プリンター、ファクシミリ、製版システム等に広く用いることのできる磁性トナーと電子写真用感光体を用いた画像形成方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、電子写真法としては特許文献１〜３に記載されている如く多数の方法が知られているが、一般には光導電性物質を利用し、種々の手段により感光体上に電気的潜像を形成し、次いで該潜像をトナーを用いて現像し、紙等の転写材にトナー画像を転写した後、加熱、圧力、加熱加圧或いは溶剤蒸気等により定着し、複写物を得るものである。そして感光体上に転写せずに残ったトナーは種々の方法によりクリーニングされ、上述の工程が繰り返される。
【０００３】
このクリーニング工程において、クリーニング部材と感光体の接触部に転写せず残ったトナーや、流動性付与や帯電性向上のためにトナーに外添される無機微粒子が滞留し、マシンランニング時には画像上に黒すじを発生させたり、感光体削れの原因となったりする。
【０００４】
これを防ぐために、本質的に転写性に優れ、即ち転写されずに感光体上に残るトナーが少ない、或いは殆どなくなる、懸濁重合法等の溶液重合法でつくられる、いわゆる重合トナーが近年提案され、実用化されている。
【０００５】
又、近年、電子写真装置の省スペース化の要求から、上記のクリーニングの工程を廃したクリーナーレスプロセスが提唱され、実用化されつつある。特許文献４に、懸濁重合法等により作製されたいわゆる重合法トナーを用いて、トナーの転写性を高め、転写されずに感光体上に残るトナーを極めて少なくすることによってクリーナーレスプロセスを達成する方法が提案されている。
【０００６】
ところで、電子写真装置に用いられる現像方法は、現像剤として非磁性トナーのみを用いる非磁性一成分現像方法、磁性トナーのみを用いる磁性一成分現像方法、非磁性トナーと磁性キャリアを用いるいわゆる二成分現像方法に大きく分類されるが、モノクロ複写機及びモノクロプリンタには、コスト、画質、省スペースの観点から磁性一成分現像方法が用いられる。磁性トナーは、磁性体と着色剤の機能を兼ねたマグネタイト等の磁性酸化物とバインダー樹脂を主成分とすることが一般的である。
【０００７】
しかし、いわゆる重合法で磁性トナーを作製することは、バインダー樹脂と磁性酸化物の比重の違い等により困難であるために未だ実用化はされていない。又、コンピュータ処理速度の向上や、インターネットの普及に伴って、フルカラー出力機のみならずモノクロ複写機やプリンターにも高画質化、高精細化が望まれている。
【０００８】
一方、モノクロデジタル複写機やプリンター等において、従来から低サイズ化の要求が強くあり、そのため現像器乃至トナーカートリッジ等の占有体積を小さくすることのできる、磁性トナーを用いた一成分系現像方式が好ましく用いられる。特に、上記したような高解像度が目的となる場合、トナーの流動性を上げ、転写性を向上させるために無機微粒子を流動性付与剤として外添することが必須であった。
【０００９】
電子写真機械のランニング時において、感光体表面は特にクリーニング工程により繰り返し摺擦されるため、磨耗されることがある。これは、主にクリーニングブレードと感光体表面の接触部に、前述したような硬度の高い無機微粒子或いは無機微粒子が外添されたトナーが滞留して、感光体表面を削ることに起因している。この問題が上述したような従来より薄い光導電層を有する感光体では更に顕著になり、耐久時に黒ポチが発生する等の影響が現れる場合があった。
【００１０】
以上の如き背景から、高精細出力と高安定性を兼ね備えた磁性一成分現像方法で行う画像形成方法はいまだ実現されていない。又、以上の如き背景から、クリーナーレスプロセスと磁性一成分現像方法を兼ねた画像形成方法は実現されていない。又、以上の如き背景から、クリーナーレスプロセスと高精細出力を磁性一成分現像方法で行う画像形成方法はいまだ実現されていない。
【００１１】
【特許文献１】米国特許第２，２９７，６９１号明細書
【特許文献２】特公昭４２−２３９１０号公報
【特許文献３】特公昭４３−２４７４８号公報
【特許文献４】特開平９−０９６９９７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
従って、本発明の第一の目的は、磁性一成分現像方法を用いる画像形成方法において、クリーニング工程に起因するランニング時の画像部黒すじ、画像流れ等の画像汚れがなく、高精細化を達成する画像形成方法を提供することにある。又、本発明の第二の目的は、磁性一成分現像方法を用いる画像形成方法において、高精細化、高安定化を達成する画像形成方法を提供することにある。又、本発明の第三の目的は、磁性一成分現像方法を用いる画像形成方法において、クリーナーレスプロセスを実現しつつ高精細化を達成する画像形成方法を提供することにある。又、本発明の第四の目的は、磁性一成分現像方法を用いる画像形成方法において、磁性トナーの転写性を高めることによってクリーナーレスプロセスを達成する画像形成方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記各目的は以下の本発明によって達成される。即ち、本発明は、静電潜像担持体上に静電潜像を形成する工程、該静電潜像担持体に対向し、回転可能に配置された現像剤担持体に担持された磁性トナーを含む現像剤により該静電潜像を現像する工程、該静電潜像担持体に現像されたトナー画像を転写体に転写する工程及び静電潜像担持体上に残ったトナーをクリーニングする工程からなる画像形成方法において、
該現像剤担持体内部には永久磁石が静止配置され、該現像剤担持体の近傍に該現像剤担持体上のトナーの塗布を規制する現像剤規制体が回転可能に配置され、該現像剤規制体内部には永久磁石が静止配置され、
該磁性トナーの球形度が０．９６０以上であり、該磁性トナーは、少なくとも磁性体及び結着樹脂からなり、表面にトナー質量の０乃至０．３質量％の無機微粒子を外添してなることを特徴とする画像形成方法（第一発明）を提供する。
【００１４】
又、本発明は、静電潜像担持体上に静電潜像を形成する工程、該静電潜像担持体に対向し、回転可能に配置された現像剤担持体に担持された磁性トナーを含む現像剤により該静電潜像を現像する工程、該静電潜像担持体に現像されたトナー画像を転写体に転写する工程及び静電潜像担持体上に残ったトナーをクリーニングする工程からなる画像形成方法において、
該現像剤担持体内部には永久磁石が静止配置され、該現像剤担持体の近傍に該現像剤担持体上のトナーの塗布を規制する現像剤規制体が回転可能に配置され、該現像剤規制体内部には永久磁石が静止配置されている画像形成方法であり、
該磁性トナーの球形度が０．９５５以上であり、該磁性トナーは、少なくとも磁性体及び結着樹脂からなり、該トナー表面には下記式（１）の関係を満たす量の無機微粒子が、樹脂粒子表面に均一に固着したトナー粒子であり、
０．１＜固着量（質量％）＜２．０  （１）
該固着微粒子の洗浄後脱落量が０．３質量％以下であることを特徴とする画像形成方法（第二発明）を提供する。
【００１５】
又、本発明は、静電潜像担持体上に静電潜像を形成する工程、該静電潜像担持体に対向し、回転可能に配置された現像剤担持体に担持された磁性トナーを含む現像剤により該静電潜像を現像する工程及び該静電潜像担持体に現像されたトナー画像を転写体に転写する工程からなる画像形成方法において、
該現像剤担持体内部には永久磁石が静止配置され、該現像剤担持体の近傍に該現像剤担持体上のトナーの塗布を規制する現像剤規制体が回転可能に配置され、該現像剤規制体内部には永久磁石が静止配置され、
転写後の静電潜像担持体をクリーニングすることなく繰り返し画像形成を行う画像形成方法であり、
該磁性トナーの球形度が０．９６０以上であり、該磁性トナーは、少なくとも磁性体及び結着樹脂からなり、表面にトナー質量の０乃至０．３質量％の無機微粒子を外添してなることを特徴とする画像形成方法（第三発明）を提供する。
【００１６】
又、本発明は、静電潜像担持体上に静電潜像を形成する工程、該静電潜像担持体に対向し、回転可能に配置された現像剤担持体に担持された磁性トナーを含む現像剤により該静電潜像を現像する工程及び該静電潜像担持体に現像されたトナー画像を転写体に転写する工程からなる画像形成方法において、
該現像剤担持体内部には永久磁石が静止配置され、該現像剤担持体の近傍に該現像剤担持体上のトナーの塗布を規制する現像剤規制体が回転可能に配置され、該現像剤規制体内部には永久磁石が静止配置され、転写後の静電潜像担持体をクリーニングすることなく繰り返し画像形成を行う画像形成方法であり、
該磁性トナーの球形度が０．９５５以上であり、該磁性トナーは、少なくとも磁性体及び結着樹脂からなり、該トナー表面には下記式（１）の関係を満たす量の無機微粒子が、樹脂粒子表面に均一に固着したトナー粒子であり、
０．１＜固着量（質量％）＜２．０  （１）
該固着微粒子の洗浄後脱落量が０．３質量％以下であることを特徴とする画像形成方法（第四発明）を提供する。
【００１７】
又、本発明は、静電潜像担持体上に静電潜像を形成する工程、該静電潜像担持体に対向し、回転可能に配置された現像剤担持体に担持された少なくとも磁性体を含有する磁性トナーを含む現像剤により該静電潜像を現像する工程及び該静電潜像担持体に現像されたトナー画像を転写体に転写する工程からなる画像形成方法において、
該現像剤担持体内部には永久磁石が静止配置され、該現像剤担持体の近傍に該現像剤担持体上のトナーの塗布を規制する現像剤規制体が回転可能に配置され、該現像剤規制体内部には永久磁石が静止配置され、
転写後の静電潜像担持体をクリーニングすることなく繰り返し画像形成を行う画像形成方法であり、
該磁性トナーの凝集度が６０以下であり、球形度が０．９５５以上であることを特徴とする画像形成方法（第五発明）を提供する。
上記各発明のいずれかにおいては磁性トナーの凝集度が３５以下であることが更に好ましい。
【発明の効果】
【００１８】
＜第一発明＞
以上説明したように、本発明によれば、現像剤担持体の近傍に該現像剤担持体上のトナーの塗布を規制する現像剤規制体が回転可能に配置され、該現像剤規制体内部には永久磁石が静止配置され、該磁性トナーの球形度が０．９６０以上であり、該磁性トナーは、少なくとも磁性体及び結着樹脂からなり、表面にトナー質量の０乃至０．３質量％の無機微粒子を外添してなる磁性トナーを用いることで、ドット再現性を満足しつつ、クリーニング部材と感光体の接触部における転写されずに感光体上に残ったトナーや外添剤に起因する画像上の黒すじや感光体削れを防止することができる。
【００１９】
＜第二発明＞
以上説明したように、本発明によれば、現像剤担持体の近傍に該現像剤担持体上のトナーの塗布を規制する現像剤規制体が回転可能に配置され、該現像剤規制体内部には永久磁石が静止配置されている画像形成方法であり、
該磁性トナーの球形度が０．９５５以上であり、該磁性トナーは、少なくとも磁性体及び結着樹脂からなり、該トナー表面には下記式（１）の関係を満たす量の無機微粒子が、樹脂粒子表面に均一に固着したトナー粒子であり、
０．１＜固着量（質量％）＜２．０  （１）
該固着微粒子の洗浄後脱落量が０．３質量％以下である磁性トナーを用いることで、帯電不良のトナーが現像部に供給されることを効果的に防ぐことが可能となり、画像の高精細化そして、高安定化が実質的に可能となる。
【００２０】
＜第三発明＞
以上説明したように、本発明によれば、現像剤担持体の近傍に該現像剤担持体上のトナーの塗布を規制する現像剤規制体が回転可能に配置され、該現像剤規制体内部には永久磁石が静止配置され、転写後の静電潜像担持体をクリーニングすることなく繰り返し画像形成を行う画像形成方法であり、該磁性トナーの球形度が０．９６０以上であり、該磁性トナーが、少なくとも磁性体及び結着樹脂からなり、表面にトナー質量の０乃至０．３質量％の無機微粒子を外添してなる磁性トナーを用いることで、帯電不良のトナーが現像部に供給されることを効果的に防ぐことが可能となり、クリーナーレスのシステムが実質的に可能となる。
【００２１】
＜第四発明＞
以上説明したように、本発明によれば、現像剤担持体の近傍に該現像剤担持体上のトナーの塗布を規制する現像剤規制体が回転可能に配置され、該現像剤規制体内部には永久磁石が静止配置され、転写後の静電潜像担持体をクリーニングすることなく繰り返し画像形成を行う画像形成方法であり、該磁性トナーの球形度が０．９５５以上であり、該磁性トナーは、少なくとも磁性体及び結着樹脂からなり、該トナー表面には下記式（１）の関係を満たす量の無機微粒子が、樹脂粒子表面に均一に固着したトナー粒子であり、
０．１＜固着量（質量％）＜２．０  （１）
該固着微粒子の洗浄後脱落量が０．３質量％以下である磁性トナーを用いることで、帯電不良のトナーが現像部に供給されることを効果的に防ぐことが可能となり、クリーナーレスのシステムが実質的に可能となる。
【００２２】
＜第五発明＞
以上説明したように、本発明によれば、現像剤担持体の近傍に該現像剤担持体上のトナーの塗布を規制する現像剤規制体が回転可能に配置され、該現像剤規制体内部には永久磁石が静止配置され、
転写後の静電潜像担持体をクリーニングすることなく繰り返し画像形成を行う画像形成方法であり、該磁性トナーの凝集度が６０以下であり、球形度が０．９５５以上である磁性トナーを用いることで、帯電不良のトナーが現像部に供給されることを効果的に防ぐことが可能となり、クリーナーレスのシステムが実質的に可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明の好ましい実施の形態を挙げて本発明を更に詳細に説明する。
＜第一発明＞
前述した、クリーニング部材と感光体接触部における転写されずに残ったトナーや無機微粒子が滞留することに起因する黒すじや感光体削れ等の問題を解決するためには、先ず、感光体に現像されたトナーがほぼ１００％転写材に転写されることが必要であった。
【００２４】
＜第二発明＞
又、本発明の目的である高精細出力と高安定性を兼ね備えた画像形成を達成するためには、現像された磁性トナーが均一な帯電量を持ち、且つ外添剤成分が画像形成装置内部に飛散したり、感光体表面上に付着しないこと、そして、高い転写効率が必要である。
【００２５】
＜第三〜第五発明＞
本発明の目的であるクリーナーレスプロセスを達成するためには、現像された磁性トナーがほぼ１００％転写材に転写されることが必要である。転写されずに感光体に残った磁性トナーは、マシンランニング時において、一次帯電部材に混入することにより帯電不良の原因となり、カブリや、ゴーストといわれる画像履歴現象を引き起こす原因となる。コロナ帯電等を用いる非接触系の帯電部材を用いた場合にも、感光体において残った磁性トナーの存在する部分が十分に帯電されないため帯電不良となる。
【００２６】
＜第一〜第五発明＞
又、転写性を向上させるためには、転写される磁性トナーが所望の極性に全て帯電している必要がある。全く帯電していない磁性トナーや、逆極性に帯電している磁性トナーは転写工程において転写材に引きつけるための静電引力が及ばなくなり、感光体上に残りやすくなる。転写される磁性トナーが全て所望の極性に十分に帯電しているためには、現像工程において十分に帯電している磁性トナーのみが感光体上に現像されていることが望まれる。そのためには、現像剤担持体上の、現像が行われる部分に十分に所望の極性に帯電しているトナーのみが搬送されることが好ましく、有効である。
【００２７】
このため、本発明に好適な現像装置構成、即ち、現像剤担持体の近傍に現像剤担持体上の磁性トナーの塗布を規制する現像剤規制体を回転可能に配置し、その内部に永久磁石を静止配置する構成が有効である。磁性一成分現像方法を用いる場合、現像装置内において、磁性トナーは現像剤担持体表面との摩擦により帯電されることが知られている。この摩擦帯電による静電引力と、現像剤担持体内部に配置された永久磁石と磁性トナーとの磁気的引力によって現像剤担持体上を磁性トナーは搬送される。搬送される磁性トナーが現像部位に達する前に、上記の構成の現像剤規制体が近接されていることによって、帯電不十分な磁性トナーは、磁気的引力のみで現像剤担持体に伴って搬送されているため、現像剤規制体の内部に固定された永久磁石により引きつけられ、現像剤担持体から剥がれ、現像装置内部に戻される。この目的を達成するために、現像剤規制体内部に配置する永久磁石の磁束密度や現像剤規制体と現像剤担持体との間隔は適宜調整される必要がある。
【００２８】
又、磁性トナーの形状によっても転写性は大きく変わる。磁性トナーが球形に近いものであれば、磁性トナーと感光体との接触面積が小さくなり、ファンデルワールス力等による磁性トナーと感光体との付着力が小さくなるために、感光体から磁性トナーが離れやすくなり、転写性向上につながる。
【００２９】
＜第一発明＞
又、本発明者らの検討によれば、磁性トナーの形状は、球形度で０．９６０以上であれば、本発明に好適な現像装置構成を用いることにより、本発明の目的であるクリーニング工程に起因する諸問題に対応できる転写性と高精細化を達成できることが判明した。
【００３０】
＜第二発明＞
更に、本発明の目的である、高安定性を兼ね備えた画像形成を達成するために、従来外添剤としてトナー表面に付着させていた無機微粒子等をトナー表面に固着させている。これは、感光体表面に無機微粒子が付着することを防ぐことが可能である。感光体表面が耐久時にも常にフレッシュな状態を保つことができるので、長期にわたり安定した画像形成が可能となる。本発明者らの検討によれば、磁性トナーの形状は、球形度で０．９５５以上、且つトナー表面には下記式（１）の関係を満たす量の無機微粒子が、樹脂粒子表面に均一に固着したトナー粒子であり、
０．１＜固着量（質量％）＜２．０  （１）
固着微粒子の洗浄後脱落量が０．３質量％以下であれば、本発明の現像装置構成を用いることにより、本発明の目的である高精細化と高安定化を達成できることが判明した。
【００３１】
＜第三発明＞
本発明者らの検討によれば、磁性トナーの形状は、球形度で０．９６０以上であれば、本発明の現像装置構成を用いることにより、本発明の目的であるクリーナーレスシステムに対応できる転写性と高精細化を達成できることが判明した。
＜第四発明＞
又、本発明者らの検討によれば、磁性トナーの形状は、球形度で０．９５５以上、且つトナー表面には下記式（１）の関係を満たす量の無機微粒子が、樹脂粒子表面に均一に固着したトナー粒子であり、
０．１＜固着量（質量％）＜２．０  （１）
該固着微粒子の洗浄後脱落量が０．３質量％以下であれば、本発明に好適な現像装置構成を用いることにより、本発明の目的であるクリーナーレスシステムに対応できる転写性と高精細化を達成できることが判明した。
【００３２】
＜第一〜第四発明＞
又、本発明の目的である、画像の高精細化の観点でも、磁性トナーの形状を球形に近くすることで達成できることが判明した。これは、転写性が向上することにより転写時のトナー飛び散りが抑えられることによると考えられる。又、現像時においても、感光体上の潜像がある部位に忠実にトナーが運ばれやすくなり、ドット再現性を向上させる要因となっている。
【００３３】
＜第三、第四発明＞
ところで、トナーには一般的にシリカ微粒子等の無機微粒子を、流動性向上のため、又、帯電性向上のために外添して用いる。しかし、トナーに外添されている無機微粒子は、現像時においてそれ単独で感光体非画像部に現像されたり、画像部においても転写時に感光体に残されたりすることにより、特に本発明の目的でもあるクリーナーレスシステムにおいては、一次帯電部材に混入乃至は付着することで、帯電不良を引き起こす原因となりうる。
【００３４】
＜第五発明＞
又、本発明者らの検討によれば、磁性トナーの形状は、球形度で０．９５５以上であれば、本発明に好適な現像装置構成を用いることにより、本発明の目的であるクリーナーレスシステムに対応できる転写性を達成できることが判明した。ただし、磁性トナーの凝集度が６０より大きいような、流動性の悪い磁性トナーを用いる場合、好ましい転写性を達成できない場合があった。これは、球形度が０．９５５以上であるようなトナーを用いた場合でも、感光体との付着力が凝集度に由来する要因によって大きくなってしまい、転写性が損なわれることによると思われる。又、凝集度が６０以下であり、球形度が０．９５５以上である本発明の磁性トナーを用いることによって、現像装置内においての磁性トナーの流動性が良好となり、逆極性帯電のトナーは極めて発生しにくいことも判明した。
【００３５】
＜第一発明＞
又、トナーには一般的にシリカ微粒子等の無機微粒子を、流動性向上のため、又、帯電性向上のために外添して用いる。しかし、トナーに外添されている無機微粒子は、現像時においてそれ単独で感光体非画像部に現像されたり、画像部においても転写時に感光体に残されたりすることにより、クリーニング部材と感光体の接触部に滞留し、感光体表面を研磨してしまうことで感光体削れの原因となり、マシンランニング時においては感光体表面の低抵抗化を引き起こし、潜像が乱れることによる画像流れといわれる現象を引き起こしたり、画像濃度ムラの原因となる場合がある。
【００３６】
＜第二発明＞
又、トナーには一般的にシリカ微粒子等の無機微粒子を、流動性向上のため、又、帯電性向上のために無機微粒子を外添して用いる。しかし、トナーに外添されている無機微粒子は、現像時においてそれ単独で感光体非画像部に現像されたり、画像部においても転写時に感光体に残されたりすることにより、ドラム表面コート剤削れや、ドラム表面フィルミングの原因となる。
【００３７】
＜第一、第三発明＞
本発明の如き球形度の高いトナーは、その製法や表面性にもよるが、概して比表面積が小さくなるため、無機微粒子の外添される量が比較的少ない場合でも表面被覆率が過剰となり、トナーから無機微粒子が離れやすくなってしまい、上記の問題が起こりやすくなることがわかった。そこで、本発明の磁性トナーでは、無機微粒子の外添される量を、トナー質量の０乃至０．３質量％にとどめることでこの問題を解決することができた。更に、本発明の如き球形度の高いトナーは、流動性や帯電性が高くなるために、０乃至０．３質量％という少ない外添量でも本発明の目的を達成するに十分な転写性と現像性を得ることができた。
【００３８】
＜第二、第四発明＞
本発明の如き無機微粒子が樹脂粒子表面全体に均一に固着したトナー粒子では、後述する高温ＵＳ法によって静電気力を用いた均一な付着方法と熱及び機械的エネルギーによってトナー粒子表面に固着状態を形成するが、この方法によれば、無機微粒子がトナー粒子表面全体を均一に覆うことができ、且つ洗浄後の脱落量を最小限に抑えることができる。一般的に外添されている無機微粒子を均一に磁性トナー表面にしっかり固着させ、その固着微粒子の洗浄後脱落量を０．３質量％以下にすることで、この問題を解決することができた。
【００３９】
又、本発明の如きトナーは、先に述べたトナー粒子表面にシリカ等の従来の流動化剤を付着させた場合のように、流動化剤の添加によって生じる未付着の遊離微粒子の発生が殆どなく、本発明で用いるトナーは、耐久性に優れたものとなる。更に、本発明の如き無機微粒子を均一に磁性トナー表面にしっかり固着させたトナーは、一様に球形度が高く、流動性や帯電性も高くなることから、本発明の目的を達成するに十分な転写性と現像性を得ることができた。更に、無機微粒子をトナー表面に固着させる処理を行うことで、トナーの球形化を同時に行うことができるため、トナー表面を覆うために必要な無機微粒子量も軽減でき、実質的にも無機微粒子の飛散を抑制することが可能となる。
【００４０】
＜第一〜第四発明＞
磁性トナーの凝集度は３５以下であることが、このような少ない外添量で十分な性能を得るために好ましいことがわかった。トナーの凝集度が３５より高い場合、帯電性が悪くなったり、感光体との付着エネルギーが高くなることにより転写性が悪化して、本発明の目的を達成できないことがある。本発明におけるトナーの球形度と凝集度の測定方法については後述する。
【００４１】
次に本発明のトナーの製造方法について説明する。
＜第一、第三、第五発明＞
本発明のトナーの製造方法としては、結着樹脂、着色剤及び／又は磁性体、その他の添加剤を混合機により十分に混合してから、加熱ロール、ニーダー、エクストルーダーの如き熱混練機を用いて溶融、混練した後、冷却固化し、粉砕及び分級を行う、いわゆる粉砕法であってもよいし、特公昭５６−１３９４５号公報等に記載のディスク又は多流体ノズルを用い、溶融混合物を空気中に霧化しトナー粒子を得る方法や、特公昭３６−１０２３１号公報、特開昭５９−５３８５６号公報及び特開昭５９−６１８４２号公報に述べられている懸濁重合法を用いてトナー粒子を生成する方法や、単量体は可溶であるが得られる重合体は不溶な親水性有機溶媒を用いる分散重合法を用いてトナー粒子を生成する方法、水溶性重合開始剤の存在下で重合を行う乳化重合法を用いてトナー粒子を生成する方法等を用いてもよい。
【００４２】
＜第二、第四発明＞
本発明者らは、上記した従来技術の課題について鋭意検討の結果、トナー粒子の母体となる樹脂粒子表面に微粒子を均一に固着させる方法として、微粒子を付着させた樹脂粒子を水系媒体中に分散させた後、剪断力を加えながら、又は超音波照射を行いながら、或いは剪断力を加えつつ超音波照射を行いながら、水系媒体の温度を樹脂粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）より高い温度からガラス転移温度Ｔｇ＋５０℃以下の温度の範囲内に制御することによってトナー粒子を製造する。種々の機能を有する微粒子を母体である樹脂粒子表面に均一に固着させるため、粒子同士が融着したり凝集したり、樹脂粒子中に微粒子が埋没したりすることがない。
【００４３】
本発明のトナー母体粒子の製造方法としては、結着樹脂、着色剤及び／又は磁性体、その他の添加剤を混合機により十分に混合してから、加熱ロール、ニーダー、エクストルーダーの如き熱混練機を用いて溶融、混練した後、冷却固化し、粉砕及び分級を行う、いわゆる粉砕法であってもよいし、特公昭５６−１３９４５号公報等に記載のディスク又は多流体ノズルを用い、溶融混合物を空気中に霧化しトナー粒子を得る方法や、特公昭３６−１０２３１号公報、特開昭５９−５３８５６号公報及び特開昭５９−６１８４２号公報に述べられている懸濁重合法を用いてトナー粒子を生成する方法や、単量体は可溶であるが得られる重合体は不溶な親水性有機溶媒を用いる分散重合法を用いてトナー粒子を生成する方法、水溶性重合開始剤の存在下で重合を行う乳化重合法を用いてトナー粒子を生成する方法等を用いてもよい。
【００４４】
＜第一、第三、第五発明＞
又、上記いずれかのトナーの製造方法に加えて、機械的な衝撃を与える方法や熱気流中で加熱する方法、更には特開２０００−４７４２４公報、特開２０００−１０５４８６公報、特開２００１−２７８２４公報及び特開平９−３４１６６号公報に述べられているような湿式により球形化処理を施すことが好ましい。
【００４５】
＜第一〜第五発明＞
粉砕法でトナーを作製する場合に用いることのできる結着樹脂としては、例えば、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロルスチレン、ポリビニルトルエンの如きスチレン置換体の単重合体；スチレン−ｐ−クロルスチレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタレン共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体の如きスチレン系共重合体、ポリ塩化ビニル、エノール樹脂、天然変性フェノール樹脂、天然変性マレイン酸樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリ酢酸ビニル、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール、テルペン樹脂、クマロンインデン樹脂、石油系樹脂等が挙げられる。架橋されたスチレン系共重合体及び架橋されたポリエステル樹脂も好ましい結着樹脂である。
【００４６】
スチレン系共重合体のスチレンモノマーに対するコモノマーとしては、例えば、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸オクチル、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のような二重結合を有するモノカルボン酸若しくはその置換体；例えば、マレイン酸、マレイン酸ブチル、マレイン酸メチル、マレイン酸ジメチル等のような二重結合を有するジカルボン酸及びその置換体；例えば、塩化ビニル、酢酸ビニル、安息香酸ビニル等のようなビニルエステル類；例えば、エチレン、プロピレン、ブチレン等のようなエチレン系オレフィン類；例えば、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン等のようなビニルケトン類；例えば、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のようなビニルエーテル類；等のビニル単量体を単独若しくは２種以上が用いられる。
スチレン系重合体又はスチレン系共重合体は架橋されていてもよく、又、それらの混合樹脂でもよい。
【００４７】
重合法によりトナー粒子を得る場合に使用する重合性単量体としては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−エチルスチレン、ｐ−ｔ−ブチルスチレン等のスチレン系単量体、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸−２−クロルエチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸−ｎ−プロピル、メタクリル酸−ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸−ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジアミノメチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ベンジル、クロトン酸、イソクロトン酸、アシッドホスホキシエチルメタクリレート、アッシドホスホオキシプロピルメタクリレート、アクリロイルモルホリン、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸系単量体、メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、プロピルビニルエーテル、ｎ−ブチルエーテル、イソブチルエーテル、β−クロルエチルビニルエーテル、フェニルビニルエーテル、ｐ−メチルフェニルエーテル、ｐ−クロルフェニルエーテル、ｐ−ブロムフェニルエーテル、ｐ−ニトロフェニルビニルエーテル、ｐ−メトキシフェニルビニルエーテル、ブタジエン等のビニルエーテル系単量体、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸モノブチル、マレイン酸モノブチル等の二塩基酸系単量体、２−ビニルピリジン、３−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン、Ｎ−ビニルイミダゾール等の複素環単量体等を挙げることができる。
【００４８】
これらの単量体は単独で用いても、或いは２種以上を組み合わせて用いてもよく、好ましい特性が得られるように、任意に組み合わせた重合体組成を選択することができる。又、単量体組成物中に、必要に応じて架橋剤を用いることもできる。本発明に係る樹脂組成物は、保存性の観点から、ガラス転移温度（Ｔｇ）が４５から７５℃、好ましくは５０から７０℃であり、Ｔｇが４５℃より低いと高温雰囲気でトナーが劣化しやすく、又、定着時にオフセットが発生し易くなる。又、Ｔｇが７５℃を超えると、定着性が低下する傾向にある。
【００４９】
本発明に用いられる磁性体としては、マグネタイト、マグヘマイト、フェライト等の磁性酸化鉄が用いられ、その磁性酸化鉄表面或いは内部に非鉄元素を含有するものが好ましい。本発明に用いられる磁性体は、異種元素を含有するマグネタイト、マグヘマイト、フェライト等の磁性酸化鉄及びその混合物である。
【００５０】
中でもリチウム、ベリリウム、ボロン、マグネシウム、アルミニウム、シリコン、リン、ゲルマニウム、チタン、ジルコニウム、錫、鉛、亜鉛、カルシウム、バリウム、スカンジウム、バナジウム、クロム、マンガン、コバルト、銅、ニッケル、ガリウム、カドミウム、インジウム、銀、パラジウム、金、ネチウム、ルテニウム、ロジウム、ビスマスから選ばれる少なくとも一つ以上の元素を含有する磁性酸化鉄であることが好ましい。特にリチウム、ベリリウム、ボロン、マグネシウム、アルミニウム、シリコン、リン、ゲルマニウム、ジルコニウム、錫、第４周期の遷移金属元素等が好ましい元素である。これらの元素は酸化鉄結晶格子の中に取り込まれてもよいし、酸化物として酸化鉄中に取り込まれてもよいし、表面に酸化物或いは水酸化物として存在してもよい。又、酸化物として含有されているのが好ましい形態である。又、トナー中に含有される量としては樹脂成分１００質量部に対して、２０〜２００質量部、特に好ましくは樹脂成分１００質量部に対して４０〜１５０質量部が更に好ましい。
【００５１】
トナーに使用し得るその他の着色剤としては、任意の適当な顔料又は染料が挙げられる。例えば、顔料としてカーボンブラック、アニリンブラック、アセチレンブラック、ナフトールイエロー、ハンザイエロー、ローダミンレーキ、アニザリンレーキ、ベンガラ、フタロシアニンブルー、インダンスレンブルー等が挙げられる。これらは定着画像の光学濃度を維持するのに十分な量を用いることができる。用いる場合には、樹脂１００質量部に対し、０．１〜２０質量部、好ましくは１〜１０質量部の顔料を使用することが好ましい。同様の目的で染料を用いることもできる。例えば、アゾ系染料、アントラキノン系染料、キサンテン系染料、メチン系染料等があり、樹脂１００質量部に対し、０．１〜２０質量部、好ましくは０．３〜１０質量部を用いることが好ましい。
【００５２】
又、本発明のトナーには必要に応じてワックスを入れることもできる。本発明のトナーに用いられるワックスには次のようなものがある。例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、ポリオレフィン共重合物、ポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロップワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックス；酸化ポリエチレンワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物；又は、それらのブロック共重合物；キャンデリラワックス、カルナバワックス、木ろう、ホホバロウの如き植物系ワックス；蜜蝋、ラノリン、鯨ろうの如き動物性ワックス；オゾケライト、セレシン、ペトロラクタムの如き鉱物系ワックス；モンタン酸エステルワックス、カスターワックスの如き脂肪酸エステルを主成分とするワックス類；脱酸カルナバワックスの如き脂肪酸エステルを一部又は全部脱酸素化したもの等が挙げられる。
【００５３】
更にパルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸、或いは更に長鎖のアルキル基を有するアルキルカルボン酸の如き飽和直鎖脂肪酸：ブラシジン酸、エレオステアリン酸、バリナリン酸の如き不飽和脂肪酸；ステアリルアルコール、メリシルアルコール、或いは更に長鎖のアルキル基を有する長鎖のアルキルアルコールの如き飽和アルコール；ソルビトールの如き多価アルコール；リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドの如き脂肪族アミド；メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミドの如き飽和脂肪酸ビスアミド；エトレンビスオレシン酸アミド、ヘキサメトレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルセバシン酸アミドの如き不飽和脂肪酸アミド類；ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジスレアリルイソフタル酸アミドの如き芳香族系ビスアミド；ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムの如き脂肪酸金属塩（一般に金属石鹸と呼ばれているもの）；脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸の如きビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス；ベヘニン酸モノグリセリドの如き脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化合物；植物性油脂を水素添加することによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物等が挙げられる。
【００５４】
好ましく用いられるワックスとしては、オレフィンを高圧下でラジカル重合したポリオレフィン；高分子ポリオレフィン重合時に得られる低分子副生成物を精製したポリオレフィン；低圧下でチーグラー触媒、メタロセン触媒の如き触媒を用いて重合したポリオレフィン；放射熱、電磁波又は光を利用して重合したポリオレフィン；高分子量ポリオレフィンを熱分解して得られる低分子ポリオレフィン；パラフィンワックス；マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス；ジンドール法、ヒドロコール法、アーゲ法等により合成される合成炭化水素ワックス；炭素数１個の化合物をモノマーとする合成ワックス、水素基又はカルボキシル基の如き官能基を有する炭化水素系ワックス；炭化水素系ワックスと官能基を有するワックスとの混合物；これらのワックスを母体としてスチレン、マレイン酸エステル、アクリレート、メタクリレート、無水マレイン酸の如きビニルモノマーをグラフト変性したワックス等が挙げられる。
【００５５】
又、これらのワックスをプレス発汗法、溶剤法、再結晶法、真空蒸留法、超臨界ガス抽出法又は融液晶法を用いて分子量分布をシャープにしたものや、低分子量固形脂肪酸、低分子量固形アルコール、低分子量固形化合物、その他の不純物を除去したもの等も好ましく用いられる。本発明に使用されるワックスは、定着性と耐オフセット性のバランスを取るために融点が６５〜１６０℃であることが好ましく、更には６５〜１３０℃であることが好ましく、特には７０〜１２０℃であることが好ましい。６５℃未満では耐ブロッキング性が低下し、１６０℃を超えると耐オフセット効果が発現しにくくなる。
【００５６】
＜第一、第三、第五発明＞
本発明のトナーは、流動性を高めるため、又、転写性をより向上させるために必要に応じて無機微粒子、或いは樹脂微粒子等を外添して用いてもよい。トナーに添加する外添剤としては、酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、酸化錫、酸化亜鉛等の金属酸化物、窒化ケイ素等の窒化物；炭化ケイ素等の炭化物；硫酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウム等の金属塩；ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の脂肪酸金属塩；その他、カーボンブラック、シリカ、ポリテトラフロロエチレン、ポリビニリデンフロライド、ポリメチルメタクリレート、ポリスチレン、シリコーン等といった微粉末を添加することが好適である。又、上述した様な外添剤の微粉末の個数平均粒径は０．１μｍ以下であることが好ましい。外添剤の個数平均粒径が０．１μｍを超えると、流動性向上の効果がなくなり、トナー現像、転写時における不良等を生じる場合があり、画質を低下させてしまう場合があり、好ましくない。
【００５７】
＜第二、第四発明＞
本発明のトナーは、流動性や帯電性を高めるため、又、転写性をより向上させるために無機微粒子等をトナー表面に均一に固着している。トナー表面に固着される微粒子としては、酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、酸化錫、酸化亜鉛等の金属酸化物、窒化ケイ素等の窒化物；炭化ケイ素等の炭化物；硫酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウム等の金属塩；ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の脂肪酸金属塩；その他、カーボンブラック、シリカ、ポリテトラフロロエチレン、ポリビニリデンフロライド、ポリメチルメタクリレート、ポリスチレン、シリコーン等といった微粉末を添加することが好適である。又、上述した様な微粒子の微粉末の個数平均粒径は０．１μｍ以下であることが好ましい。外添剤の個数平均粒径が０．１μｍを超えると、流動性向上の効果がなくなり、トナー現像、転写時における不良等を生じる場合があり、画質を低下させてしまう場合があり、好ましくない。
【００５８】
＜第一〜第五発明＞
本発明で用いる磁性トナーには荷電制御剤をトナー粒子に配合（内添）、又はトナー粒子と混合（外添）して用いることもできる。荷電制御剤によって、現像システムに応じた最適の荷電量コントロールが可能となり、特に本発明では粒度分布と荷電量とのバランスを更に安定したものとすることが可能である。トナーを負荷電性に制御するものとして下記物質がある。例えば、有機金属錯体、キレート化合物が有効であり、モノアゾ金属錯体、アセチルアセトン金属錯体、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族ダイカルボン酸系等の金属錯体がある。他には、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族モノ及びポリカルボン酸及びその金属塩、無水物、エステル類、ビスフェノール等のフェノール誘導体類等がある。
【００５９】
又、正荷電性に制御するものとして以下の物質がある。例えば、ニグロシン及び脂肪酸金属塩等による変性物；トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレート等の四級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩等のオニウム塩及びこれらのレーキ顔料、トリフェニルメタン染料及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、燐タングステン酸、燐モリブデン酸、燐タングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン化物、フェロシアン化物等）、高級脂肪酸の金属塩；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイド等のジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレート等のジオルガノスズボレート類；これらを単独或いは２種類以上を組み合わせて用いることができる。上述した荷電制御剤は微粒子状として用いることが好ましく、この場合これらの荷電制御剤の個数平均粒径は４μｍ以下更には３μｍ以下が特に好ましい。これらの荷電制御剤をトナーに内添する場合は結着樹脂１００質量部に対して０．１〜２０質量部、特に０．２〜１０質量部使用することが好ましい。
【００６０】
以下に、本発明に用いる磁性トナーの各物性測定方法を示す。
［球形度の測定方法］
本発明においてトナーの球形度は東亜医用電子製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−１０００を用いて測定することによって得ることができる。具体的な測定方法としては、容器中に予め不純固形物等を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で１〜３分間分散処理を行い、分散濃度を３，０００〜１０，０００個／μｌとして、前記装置により球形度乃至平均粒径を測定する。
【００６１】
［凝集度測定方法］
測定装置としては、デジタル振動計（デジバイブロ  ＭＯＤＥＬ  １３３２）を有するパウダーテスター（ホソカワミクロン社製）を用いる。
測定法としては、振動台に２５０メッシュ、１５０メッシュ、７５メッシュのふるいを目開の粗い順に、即ち７５メッシュふるいが最上位にくるように７５メッシュ、１５０メッシュ、２５０メッシュのふるい順に重ねてセットする。
【００６２】
このセットした７５メッシュふるい上に正確に秤量した試料５ｇを加え、デジタル振動計の変位の値を０．６ｍｍ（ｐｅａｋ−ｔｏ−ｐｅａｋ）になるように調整し、１５秒間振動を加える。その後、各ふるい上に残った試料の質量を測定して下式にもとづき凝集度を得る。
【００６３】
2005114930.tif 000002
【００６４】
＜第二、第四発明＞
［固着微粒子の洗浄後脱落量測定方法］
順序
固着させた現像剤の確認
ＳＥＭ（１）
蛍光Ｘ線：定量（２）
現像剤ａを界面活性剤にて洗浄→乾燥（３）
ＳＥＭにて観察（４）
蛍光Ｘ線：定量（５）
蛍光Ｘ線定量値の差を測定：洗浄後脱落量（６）とする。
【００６５】
以下、トナー粒子表面に設ける「固着無機微粒子の洗浄後脱落量が０．３質量％以下であること」について詳細に説明する。
本発明者らは、上記に述べたような優れた作用を有するトナーの表面状態について検討した結果、以下の知見を得た。蛍光Ｘ線分析測定装置（SYSTEM3080：理学電気社製）及び該測定装置に接続したデータ処理装置（DATAFLEX：理学電気社製）で、界面活性剤によりトナーを洗浄した前後のトナー粒子中の元素構成を調べた結果、洗浄によって生じる任意の無機微粒子の脱落量が少ないという結果が得られ、無機微粒子は、トナー粒子表面に単に付着しているのではなく、無機微粒子が固着した状態でトナー粒子表面に固着し、安定な状態を形成していることが確認できる。以下に、本発明に好適なトナーの構成要件である無機微粒子が固着されることによって形成される固着状態の確認方法について説明する。下記の手順で、無機微粒子が固着していることを確認する。
【００６６】
（１）無機微粒子の固着状態の確認
本発明に好適なトナーの構成要件である無機微粒子の固着状態を、（株）日立製作所製Ｓ−４５００型電界放出型走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて、加速電圧２ｋＶにて、拡大倍率１万〜５万倍で観察し、トナーの粒子表面に無機微粒子が固着していることを確認する。
【００６７】
（２）トナー粒子表面に固着した、無機微粒子存在量の確認
該無機微粒子の定量を蛍光Ｘ線分析測定装置（ＳＹＳＴＥＭ３０８０：理学電気社製）及び該測定装置に接続したデータ処理装置（ＤＡＴＡＦＬＥＸ：理学電気社製）を用いて行う。
以下定量方法に関して更に具体的に説明する。
予め静電荷現像用トナー中の無機微粒子以外の原材料に、帯電制御剤をバインダー樹脂１００質量部に対して、各々０．０、０．２５、０．５、１．０、４．０、８．０、１５．０質量部であるように加えてトナーを調製し、これらを検量線作製用の試料とする。続いてＤＡＴＡＦＬＥＸに予め設定されている測定条件により上記検量線試料の蛍光Ｘ線を観測する。
【００６８】
試料はすべて同一形状のペレット化して測定する。ペレットは、約２ｇのサンプルを２，０００ｋｇ／ｃｍ3の圧力を約３０秒間かけ、厚さ２ｍｍで、直径約３９ｍｍのものを調製する。各ペレット化した試料について、ＰＥＴを分光結晶に用いた際に観測される各々の元素に特有のＫα線の積分強度を観測する。ただし、Ｘ線発生装置の加速電圧、電流値はそれぞれ、４０ｋＶ、７０ｍＡとし、１４４．６１±５°の角度範囲にわたって２θスキャンを行う。得られた観測強度（単位：ｃｏｕｎｔ）を縦軸に、横軸は各検量線用試料中の目的原子含有の任意の無機微粒子の含有量（単位：バインダー樹脂１００質量部に対する質量部）として一次関数の検量線を得る微粒子を含有する未知試料中の無機微粒子含有量は、該試料を同一形状のペレット化し、そのＫα線の積分強度を測定し、該強度を検量線に代入することで得られる。
【００６９】
（３）トナーの粒子表面の界面活性剤による洗浄
トナー２．５ｇを５質量％ドデシルベンゼンスルホン酸水溶液１００ｍｌに分散し、超音波洗浄機に３０分かけることにより、トナーの粒子表面を充分洗浄する。更に、遠心分離、洗浄を繰り返し、トナーの粒子表面のドデシルベンゼンスルホン酸を完全に取り除いた後、減圧乾燥してトナーを単離する。
【００７０】
（４）界面活性剤洗浄後のトナー粒子表面に固着している無機微粒子の固着状態の確認
本発明に好適なトナーの構成要件である無機微粒子の界面活性剤洗浄後の固着状態を、上記（１）と同様の操作によって確認する。
【００７１】
（５）界面活性剤洗浄後のトナー粒子表面に固着している無機微粒子の存在量（質量％）の測定を行う。上記（３）の操作によってトナーの粒子表面から脱離した無機微粒子の存在量（質量％）を測定するため、上記（２）と同様の方法で、界面活性剤洗浄後のトナー粒子表面に固着している無機微粒子の存在量（質量％）を測定する。
【００７２】
（６）トナー粒子表面に固着された無機微粒子の状態の解析
上記（１）〜（５）の手順によって得られたｍ１及びｍ２の値から、下記式によって、界面活性剤洗浄によって脱落したトナー粒子表面における無機微粒子の存在量の脱落量を算出する。このトナー粒子表面に固着している無機微粒子の存在量の脱落が極端に少ない場合は、トナー粒子表面に固着された無機微粒子は、その表面から脱落しにくい状態で付着していると判断できる。そこで、下記式によって得られるトナー粒子表面の無機微粒子の存在量の脱落量が０．３質量％以下である場合は、トナー粒子表面に存在する無機微粒子は、トナー表面に強固に固着された状態にあると見做し、無機微粒子が固着した状態にあるか否かを確認する手段とした。
【００７３】
固着していなかった無機酸化物の量（固着無機微粒子脱落量）（質量％）＝ｍ１−ｍ２
（式中、ｍ１は、界面活性剤洗浄前のトナー粒子表面の無機微粒子元素存在率（質量％）を示し、ｍ２は、界面活性剤洗浄後のトナー粒子表面の無機微粒子元素存在率（質量％）を示す。）
により求められる。
以上説明したように、本発明においては、電界放出型走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）観察による視覚的な固着状態の確認と、界面活性剤洗浄前後に生じた固着無機粒子の脱落量の測定結果により、「固着無機微粒子の洗浄後脱落量が０．３質量％以下であること」の確認手段とする。
【実施例】
【００７４】
以下に本発明を実施例をもって具体的に説明するが、本発明は実施例によって何ら制限されるものではない。
【００７５】
＜第一発明＞
（トナー母体粒子の作製）
母体粒子Ａの作製
・スチレン−ブチルアクリレート共重合体
（重量平均分子量１８万、数平均分子量１．２万、
Ｔｇ６５℃）                    １００質量部
・マグネタイト微粒子
（個数平均粒径０．１８μｍ；磁場１０Ｋエルステ
ッドでＨｃ１２０エルステッド；σｓ８３ｅｍｕ
／ｇ；σｒ１１ｅｍｕ／ｇ）        ９３質量部
・プロピレンワックス（融点１４０℃）  ７質量部
・アゾ系鉄錯体化合物              ２．５質量部
【００７６】
上記処方をヘンシェルミキサーにより十分に予備混合を行い、二軸押し出し混練機により温度１４０℃で溶融混練し、冷却後ハンマーミルを用いて約１〜２ｍｍ程度に粗粉砕した。これをエアージェット式微粉砕機を用いて微粉砕した。得られた微粉砕粉末をコアンダ効果を利用した多分割分級機を用いて分級し以下の実施例に用いるトナー母体粒子Ａを作製した。
【００７７】
母体粒子Ｂの作製
・スチレン−ブチルアクリレート共重合体
（重量平均分子量１８万、数平均分子量１．２万、
Ｔｇ６５℃）                    １００質量部
・マグネタイト微粒子
（個数平均粒径０．１８μｍ；磁場１０Ｋエルステ
ッドでＨｃ１２０エルステッド；σｓ８３ｅｍｕ
／ｇ；σｒ１１ｅｍｕ／ｇ）        ９３質量部
・プロピレンワックス（融点１４０℃）  ４質量部
・アゾ系鉄錯体化合物              ２．５質量部
上記処方を用い、母体粒子Ａと同様にして混練、粉砕、分級を行い、母体粒子Ｂを作製した。
【００７８】
（トナーの製造例１）
トナー母体粒子Ａを奈良機械製作所社製ハイブリダイゼーションシステム（ＮＨＳ  １型）に導入した。その際、処理条件を回転数：７，２００ｒｐｍ、処理時間：３ｍｉｎ、処理温度：５２℃で行った。上記操作終了後、得られたトナーを再度、上記システムに導入し、同条件にて上記操作を５回行い、これをトナー１とした。得られたトナー１の粒径は７．７μｍ、球形度は０．９７２、凝集度は２２であった。
【００７９】
（トナーの製造例２）
トナー母体粒子Ｂを奈良機械製作所社製ハイブリダイゼーションシステム（ＮＨＳ  １型）に導入した。その際、処理条件を回転数：７，２００ｒｐｍ、処理時間：３ｍｉｎ、処理温度：５２℃で行った。上記操作終了後、得られたトナーを再度、上記システムに導入し、同条件にて上記操作を再度行った。得られた未外添トナー１００質量部に対して、疎水性シリカ微粉体（平均粒径０．０３μｍ、ＢＥＴ比表面積１３５ｍ2／ｇ）０．２質量部を混合し、ヘンシェルミキサーで十分に攪拌することにより外添処理を行い、これをトナー２とした。得られたトナー２の粒径は７．８μｍ、球形度は０．９６５、凝集度は２８であった。
【００８０】
（トナーの製造例３）
トナー母体粒子Ａを奈良機械製作所社製ハイブリダイゼーションシステム（ＮＨＳ  １型）に導入した。その際、処理条件を回転数：７，０００ｒｐｍ、処理時間：３ｍｉｎ、処理温度：５２℃で行った。得られた未外添トナー１００質量部に対して、疎水性シリカ微粉体（平均粒径０．０３μｍ、ＢＥＴ比表面積１３５ｍ2／ｇ）０．３質量部を混合し、ヘンシェルミキサーで十分に攪拌することにより外添処理を行い、これをトナー３とした。得られたトナー３の粒径は７．７μｍ、球形度は０．９６１、凝集度は３３であった。
【００８１】
（トナーの製造例４）
トナー母体粒子Ｂ１００質量部に対して、疎水性シリカ微粉体（平均粒径０．０３μｍ、ＢＥＴ比表面積１３５ｍ2／ｇ）０．３質量部を混合し、ヘンシェルミキサーで十分に攪拌することにより外添処理を行い、これをトナー４とした。得られたトナー４の粒径は７．６μｍ、球形度は０．９４７、凝集度は６５であった。
【００８２】
（トナーの製造例５）
トナー母体粒子Ａを奈良機械製作所社製ハイブリダイゼーションシステム（ＮＨＳ  １型）に導入した。その際、処理条件を回転数：７，０００ｒｐｍ、処理時間：３ｍｉｎ、処理温度：５２℃で行った。得られた未外添トナー１００質量部に対して、疎水性シリカ微粉体（平均粒径０．０３μｍ、ＢＥＴ比表面積１３５ｍ2／ｇ）０．５質量部を混合し、ヘンシェルミキサーで十分に攪拌することにより外添処理を行い、これをトナー５とした。得られたトナー５の粒径は７．７μｍ、球形度は０．９６１、凝集度は２７であった。
【００８３】
［実施例１］
本実施例に用いた現像器の構成図を図１に示す。図１において、１ａは矢印ｂ２の方向に回転する現像剤担持体である非磁性金属部材により構成されるφ２０の現像スリーブ、１ｂは現像スリーブ１ａの内部に配設された永久磁石、３は現像器、４は現像器３内の現像剤を撹拌し現像スリーブ１ａ方向に搬送するための搬送部材、５はスクレーパである。そして、６ａは非磁性金属部材の表面を膜厚１．５μｍのフッ素樹脂でコーティングした構成であるφ２０の現像剤規制体、６ｂは現像剤規制体６ａの内部に配設された永久磁石である。
【００８４】
現像剤規制体６ａは、現像スリーブ１ａの近傍に、現像スリーブ１ａの回転方向ｂ２と同方向の矢印ｂ１の方向に回転可能に配された構成としている。
本発明においては、現像スリーブ１ａと現像剤規制体６ａの対向位置にある永久磁石１ｂ内の磁極（Ｎ１１）に近接対向するよう配された、永久磁石６ｂ内の磁極（Ｓ６１）の磁束密度を７６０ガウス、磁極Ｎ１１の磁束密度を８８０ガウスとした。現像スリーブ１ａの周速の絶対値と現像剤規制体６ａの周速の絶対値の比（（現像剤規制体６ａの周速の絶対値）／（現像スリーブ１ａの周速の絶対値））＝１．０とした。
【００８５】
本発明に用いた感光体ユニットの構成図を図２（Ｂ）に示す。感光体２１はφ３０のＯＰＣドラムを用いた。導電性ゴムローラ２２を用いて感光体への一次帯電を行い、ここで感光体は均一に−６５０Ｖに帯電される。レーザー露光により感光体上に潜像が形成される。潜像の解像度は６００ｄｐｉ、２階調とした。最大濃度における潜像の電位は−２００Ｖとなるようにした。この潜像に対して、上記した現像スリーブよりトナーが供給され現像が行われる。このときの現像バイアスは、−５００Ｖの直流成分に、１．８ｋＶｐ−ｐ・１．８ｋＨｚの交流成分を重畳させたものを用いた。現像されたトナーは転写ローラ２３より転写バイアスを与えられた転写紙に転写される。転写バイアスは、６μＡの定電流制御とした。転写されずに残ったトナーを回収するためにクリーニングブレード２４を配置した。転写後、感光体は十分量の可視光照射により均一に−２００Ｖに帯電され、再び一次帯電されるというサイクルで複写ランニングを行った。
【００８６】
上記現像器をキヤノン（株）製デジタル複写機ＧＰ２１５の改造機に組み込み、前記したトナー１を用いて、２３．５℃、６０％湿度の環境下で、画像比率１０％のテストチャートを計１０，０００枚画像出しし、耐久試験を行った。途中１００枚ごとに１ドット１スペースのパターンを出力することによりドット再現性のチェックを行った。
【００８７】
（評価基準）
ドット再現性
６００ｄｐｉの１ドット１スペースのパターンを顕微鏡で観察した。
◎：ドットが均一で欠けが全くない。
○：ドットが独立しており、飛び散り等がない。
△：ドットが認識できる。
×：ドットが認識できない部分が多くみられる。
画像部汚れ
画像部におけるカブリ、黒すじ、黒ポチ等を目視で総合評価した。
◎：極めて良好。
○：良好。
△：可。
×：不可。
【００８８】
本実施例及び比較例の結果を表１にまとめて示す。
結果は良好で、画像濃度も十分であり、耐久前後において６００ｄｐｉのドットを均一に再現していた。黒すじ、カブリ、黒ポチ等の画像部汚れもなかった。
【００８９】
［実施例２］
トナー２を用いて、実施例１と全く同様にして画像出し耐久試験を行った。
結果は実施例１と同様に非常に良好であった。
【００９０】
［実施例３］
トナー３を用いて、実施例１と全く同様にして画像出し耐久試験を行った。
耐久終期、若干黒すじが見られたものの、全く問題ないレベルであった。
【００９１】
［比較例１］
トナー４を用いて、実施例１と全く同様にして画像出し耐久試験を行った。
初期よりドット再現性がやや劣り、１，０００枚耐久時より黒すじが目立ちはじめた。
【００９２】
［比較例２］
トナー５を用いて、実施例１と全く同様にして画像出し耐久試験を行った。
初期はドット再現性、白地部汚れともに非常に良いレベルであったが、７，０００枚程度より画像流れによりドット再現性が悪化し、終期には黒すじや汚れが見られた。
【００９３】
［比較例３］
現像器として、図３に示した構成のものを用いた。図３において、３１ａは現像剤担持体である非磁性金属部材により構成されるφ２０の現像スリーブ、３１ｂは現像スリーブ３１ａの内部に配設された永久磁石、３２は現像部に搬送される現像剤を規制するための規制ブレード、３３は現像器、３４は現像器３３内の現像剤を撹拌し現像スリーブ３１ａ方向に搬送するための搬送部材である。
【００９４】
現像器以外の画像形成方法は実施例１と全く同じものを用いて、トナー３を用いて実施例１と同様にして画像出し耐久試験を行った。
その結果、初期よりドット再現性が劣り、５００枚耐久程度から黒すじが発生し、３，０００枚耐久後にはドットが認識できないレベルとなり、画像部汚れも増加していた。
【００９５】
2005114930.tif 000003
【００９６】
＜第二発明＞
（トナー母体粒子の作製例）
母体粒子Ａの作製
・スチレン−ブチルアクリレートマレイン酸モノエ
チルエステル共重合体
（重量平均分子量１８万、数平均分子量１．２万、
Ｔｇ６５℃）                    １００質量部
・磁性酸化鉄
（個数平均粒径０．１８μｍ；磁場１０Ｋエルステ
ッドでＨｃ１２０エルステッド；σｓ８３ｅｍｕ
／ｇ；σｒ１１ｅｍｕ／ｇ）        ９０質量部
・プロピレンワックス（融点１４０℃）  ３質量部
・アゾ系鉄錯体化合物              ２．５質量部
【００９７】
上記処方をヘンシェルミキサーにより十分に予備混合を行い、二軸押し出し混練機により温度１４０℃で溶融混練し、冷却後ハンマーミルを用いて約１〜２ｍｍ程度に粗粉砕した。これを図４及び５に示した機械的粉砕機を用いて微粉砕した。粗粉砕物は、中心回転軸３１２に取り付けられた回転体である回転子３１４と、この回転子表面と微小間隔を保持して回転子３１４の周囲に配置される固定子３１６からなる環状空間に導入され、回転子３１４表面と固定子３１６内壁に形成された空間を通過することにより機械的衝撃力が与えられ、微粉砕される。図５に図４におけるＤ位置での断面図を示す。得られた微粉砕粉末をコアンダ効果を利用した多分割分級機を用いて分級し以下の実施例に用いるトナー母体粒子Ａを作製した。トナー母体粒子Ａの重量平均粒径は７．３μｍであった。
【００９８】
母体粒子Ｂの作製
トナー母体粒子Ａの作製例におけるプロピレンワックス（融点１４０℃）の導入量を６質量部に変えること以外は、トナー母体粒子Ａの作製例と同じ手法によって母体粒子Ｂを作製した。トナー母体粒子Ｂの重量平均粒径は７．０μｍであった。
【００９９】
母体粒子Ｃの作製
トナー母体粒子Ａの作製例におけるプロピレンワックス（融点１４０℃）の導入量を１２質量部に変えること以外は、トナー母体粒子Ａの作製例と同じ手法によって母体粒子Ｃを作製した。トナー母体粒子Ｃの重量平均粒径は７．６μｍであった。
【０１００】
（トナーの製造例１）
水／メタノール＝５０／５０の水系媒体６００質量部に上記で得たトナー母体粒子Ａ２００質量部とノニオン性界面活性剤（Ｕｎｉｏｘ）４．０質量部を加え、トナー樹脂が分散したスラリー液を調製する。次に、平均粒径５０ｎｍのシリカ微粒子２．０質量部と下記化学式１で表されるカチオン性界面活性剤０．２質量部を、水／メタノール＝５０／５０の水系媒体５０．０質量部に混合させ、超音波ホモジナイザーで再度撹拌した後、このシリカ分散液を先に調製したスラリー液に混合する。
【０１０１】
その後、攪拌しながらこの混合液を超音波ホモジナイザー（日本精機社製：ＵＳ−６００Ｔ）を用いて処理し、これと同時にウォーターバスによって分散液を７５℃になるように加熱した。この液温が７５℃になったところで溶液温度を１０分間保持し処理を終了した。次に、上記樹脂粒子分散液を冷却し、洗浄濾過を５回繰り返した後、真空乾燥を行ってトナー１を得た。得られたトナーを走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）で観察したところ、樹脂粒子表面にシリカが均一に固着していることが判明した。得られたトナー１の粒径は７．３μｍ、球形度は０．９８０、凝集度は１４、洗浄後シリカ脱落量は０．０１質量％であった。
【０１０２】
2005114930.tif 000004
【０１０３】
（トナーの製造例２）
トナー製造例１のトナー母体粒子Ａの代わりに、トナー母体粒子Ｂを使用し、固着させるシリカ微粒子量を２．４質量部に変更し、超音波ホモジナイザー（日本精機社製：ＵＳ−６００Ｔ）を用いて処理を行わない以外は、トナー製造例１と同様の操作を行うことにより、トナー２を得た。得られたトナーを走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）で観察したところ、樹脂粒子表面にシリカが均一に固着していることが判明した。得られたトナー２の粒径は７．２μｍ、球形度は０．９７６、凝集度は２１、洗浄後シリカ脱落量は０．１２質量％であった。
【０１０４】
（トナーの製造例３）
トナー製造例１のトナー母体粒子Ａの代わりに、トナー母体粒子Ｃを使用し、固着させるシリカ微粒子量を３．０質量部にし、ウォーターバスによって分散液を６５℃になるように加熱した以外は、トナー製造例１と同様の操作を行うことにより、トナー３を得た。得られたトナーを走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）で観察したところ、樹脂粒子表面にシリカが均一に固着していることが判明した。得られたトナー３の粒径は７．７μｍ、球形度は０．９７４、凝集度は３２、洗浄後シリカ脱落量は０．２４質量％であった。
【０１０５】
（トナーの製造例４）
トナー製造例１の固着させるシリカ微粒子量を３．０質量部にし、超音波ホモジナイザー（日本精機社製：ＵＳ−６００Ｔ）を用いて処理を行わない以外は、トナー製造例１と同様の操作を行うことにより、トナー４を得た。得られたトナーを走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）で観察したところ、樹脂粒子表面にシリカが均一に付着していることが判明した。得られたトナー４の粒径は７．４μｍ、球形度は０．９６８、凝集度は３３、洗浄後シリカ脱落量は０．２８質量％であった。
【０１０６】
（トナーの製造例５）
トナー母体粒子Ａ１００質量部に対して、疎水性シリカ微粉体（平均粒径０．０３μｍ、ＢＥＴ比表面積１３５ｍ2／ｇ）１．０質量部を混合し、ヘンシェルミキサーで十分に攪拌することにより外添処理を行い、これをトナー５とした。得られたトナー５の粒径は７．２μｍ、球形度は０．９４７、凝集度は３５、洗浄後シリカ脱落量は０．３３質量％であった。
【０１０７】
（トナーの製造例６）
トナー母体粒子Ａを奈良機械製作所社製ハイブリダイゼーションシステム（ＮＨＳ  １型）に導入した。その際、処理条件を回転数：７，２００ｒｐｍ、処理時間：３ｍｉｎ、処理温度：５２℃で行った。上記操作終了後、得られたトナーを再度、上記システムに導入し、同条件にて上記操作を３回行った。得られた未外添トナー１００質量部に対して、疎水性シリカ微粉体（平均粒径０．０３μｍ、ＢＥＴ比表面積１３５ｍ2／ｇ）１．５質量部を混合し、ヘンシェルミキサーで十分に攪拌することにより外添処理を行い、トナー６を得た。得られたトナー６の粒径は７．６μｍ、球形度は０．９７１、凝集度は３３、洗浄後シリカ脱落量は０．２８質量％であった。
【０１０８】
（トナーの製造例７）
トナー製造例１の固着させるシリカ微粒子量を６．３質量部にし、超音波ホモジナイザー（日本精機社製：ＵＳ−６００Ｔ）を用いて処理を行わない以外は、トナー製造例１と同様の操作を行うことにより、トナー７を得た。得られたトナー７の粒径は７．５μｍ、球形度は０．９７５、凝集度は３１、洗浄後シリカ脱落量は０．５７質量％であった。
【０１０９】
［実施例１］
本実施例に用いた現像器の構成図を図１に示す。図１において、１ａは矢印ｂ２の方向に回転する現像剤担持体である非磁性金属部材により構成されるφ２０の現像スリーブ、１ｂは現像スリーブ１ａの内部に配設された永久磁石、３は現像器、４は現像器３内の現像剤を撹拌し現像スリーブ１ａ方向に搬送するための搬送部材、５はスクレーパである。そして、６ａは非磁性金属部材の表面を膜厚１．５μｍのフッ素樹脂でコーティングした構成であるφ２０の現像剤規制体、６ｂは現像剤規制体６ａの内部に配設された永久磁石である。
【０１１０】
現像剤規制体６ａは、現像スリーブ１ａの近傍に、現像スリーブ１ａの回転方向ｂ２と同方向の矢印ｂ１の方向に回転可能に配された構成としている。
本発明においては、現像スリーブ１ａと現像剤規制体６ａの対向位置にある永久磁石１ｂ内の磁極（Ｎ１１）に近接対向するよう配された、永久磁石６ｂ内の磁極（Ｓ６１）の磁束密度を７８０ガウス、磁極Ｎ１１の磁束密度を８７０ガウスとした。現像スリーブ１ａの周速の絶対値と現像剤規制体６ａの周速の絶対値の比（（現像剤規制体６ａの周速の絶対値）／（現像スリーブ１ａの周速の絶対値））＝１．０とした。
【０１１１】
本発明に用いた感光体ユニットの構成図を図２（Ｂ）に示す。感光体２１はφ３０のＯＰＣドラムを用いた。導電性ゴムローラ２２を用いて感光体への一次帯電を行い、ここで感光体は均一に−６５０Ｖに帯電される。レーザー露光により感光体上に潜像が形成される。潜像の解像度は６００ｄｐｉ、２階調とした。最大濃度における潜像の電位は−２００Ｖとなるようにした。この潜像に対して、上記した現像スリーブよりトナーが供給され現像が行われる。このときの現像バイアスは、−５００Ｖの直流成分に、１．８ｋＶｐ−ｐ・１．８ｋＨｚの交流成分を重畳させたものを用いた。現像されたトナーは転写ローラ２３より転写バイアスを与えられた転写紙に転写される。転写バイアスは、６μＡの定電流制御とした。転写されずに残ったトナーはクリーニングブレードによりかき取り、回収した。転写後、感光体は十分量の可視光照射により均一に−２００Ｖに帯電され、再び一次帯電されるというサイクルで複写ランニングを行った。
【０１１２】
上記現像器をキヤノン（株）製デジタル複写機ＧＰ５５の改造機に組み込み、前記したトナー１を用いて、２３．５℃、６０％湿度の環境下で、画像比率８．０％のテストチャートを計３，０００枚画像出しし、耐久試験を行った。途中１００枚ごとに１ドット１スペースのパターンを出力することによりドット再現性のチェックを行った。
【０１１３】
（評価基準）
ドット再現性
６００ｄｐｉの１ドット１スペースのパターンを顕微鏡で観察した。
◎：ドットが均一で欠けが全くない。
○：ドットが独立しており、飛び散り等がない。
△：ドットが認識できる。
×：ドットが認識できない部分が多くみられる。
白地部汚れ
白地部におけるカブリ、ゴースト、黒ポチ等を目視で総合評価した。
◎：極めて良好。
○：良好。
△：可。
×：不可。
【０１１４】
本実施例及び比較例の結果を表１にまとめて示す。
結果は良好で、画像濃度も十分であり、耐久前後において６００ｄｐｉのドットを均一に再現していた。カブリ、ゴースト、黒ポチ等の白地部汚れもなかった。
【０１１５】
［実施例２］
トナー２を用いて、実施例１と全く同様にして画像出し耐久試験を行った。
結果は実施例１と同様に非常に良好であった。
【０１１６】
［実施例３］
トナー３を用いて、実施例１と全く同様にして画像出し耐久試験を行った。
３，０００枚耐久後、若干白地部にカブリが増加していたものの、全く問題ないレベルであった。
【０１１７】
［実施例４］
トナー４を用いて、実施例１と全く同様にして画像出し耐久試験を行った。
３，０００枚耐久後、若干白地部にカブリが増加していたものの、全く問題ないレベルであった。
【０１１８】
［比較例１］
トナー５を用いて、実施例１と全く同様にして画像出し耐久試験を行った。
初期よりドット再現性がやや劣り、５００枚耐久時より白地部のゴーストが目立ちはじめた。３，０００枚耐久時にはカブリも増加し、ベタ画像濃度も低くなっていた。
【０１１９】
［比較例２］
現像器として、図３に示した構成のものを用いた。図３において、３１ａは現像剤担持体である非磁性金属部材により構成されるφ２０の現像スリーブ、３１ｂは現像スリーブ３１ａの内部に配設された永久磁石、３２は現像部に搬送される現像剤を規制するための規制ブレード、３３は現像器、３４は現像器３３内の現像剤を撹拌し現像スリーブ３１ａ方向に搬送するための搬送部材である。現像器以外の画像形成方法は実施例１と全く同じものを用いて、トナー６を用いて実施例１と同様にして画像出し耐久試験を行った。
その結果、初期よりドット再現性が劣り、５００枚耐久程度からゴーストが発生し、３，０００枚耐久後にはドットが認識できないレベルとなり、白地部汚れも増加していた。
【０１２０】
［比較例３］
トナー７を用いて、実施例１と全く同様にして画像出し耐久試験を行った。
初期はドット再現性、白地部汚れともに非常に良いレベルであったが、１，０００枚程度よりカブリが発生し、３，０００枚耐久後には劣悪なレベルとなった。
【０１２１】
2005114930.tif 000005
【０１２２】
2005114930.tif 000006
【０１２３】
＜第三発明＞
（トナー母体粒子の作製）
母体粒子Ａの作製
・スチレン−ブチルアクリレート共重合体
（重量平均分子量１８万、数平均分子量１．２万、
Ｔｇ６５℃）                    １００質量部
・マグネタイト微粒子
（個数平均粒径０．１８μｍ；磁場１０Ｋエルステ
ッドでＨｃ１２０エルステッド；σｓ８３ｅｍｕ
／ｇ；σｒ１１ｅｍｕ／ｇ）        ９５質量部
・プロピレンワックス（融点１４０℃）  ７質量部
・アゾ系鉄錯体化合物              ２．５質量部
【０１２４】
上記処方をヘンシェルミキサーにより十分に予備混合を行い、二軸押し出し混練機により温度１４０℃で溶融混練し、冷却後ハンマーミルを用いて約１〜２ｍｍ程度に粗粉砕した。これをエアージェット式微粉砕機を用いて微粉砕した。得られた微粉砕粉末をコアンダ効果を利用した多分割分級機を用いて分級し以下の実施例に用いるトナー母体粒子Ａを作製した。
【０１２５】
母体粒子Ｂの作製
・スチレン−ブチルアクリレート共重合体
（重量平均分子量１８万、数平均分子量１．２万、
Ｔｇ６５℃）                    １００質量部
・マグネタイト微粒子
（個数平均粒径０．１８μｍ；磁場１０Ｋエルステ
ッドでＨｃ１２０エルステッド；σｓ８３ｅｍｕ
／ｇ；σｒ１１ｅｍｕ／ｇ）        ９５質量部
・プロピレンワックス（融点１４０℃）  ４質量部
・アゾ系鉄錯体化合物              ２．５質量部
上記処方を用い、母体粒子Ａと同様にして混練、粉砕、分級を行い、母体粒子Ｂを作製した。
【０１２６】
（トナーの製造例１）
トナー母体粒子Ａを奈良機械製作所社製ハイブリダイゼーションシステム（ＮＨＳ  １型）に導入した。その際、処理条件を回転数：７，２００ｒｐｍ、処理時間：３ｍｉｎ、処理温度：５２℃で行った。上記操作終了後、得られたトナーを再度、上記システムに導入し、同条件にて上記操作を３回行った。得られた未外添トナー１００質量部に対して、疎水性シリカ微粉体（平均粒径０．０３μｍ、ＢＥＴ比表面積１３５ｍ2／ｇ）０．１質量部を混合し、ヘンシェルミキサーで十分に攪拌することにより外添処理を行い、これをトナー１とした。得られたトナー１の粒径は７．５μｍ、球形度は０．９７１、凝集度は２４であった。
【０１２７】
（トナーの製造例２）
トナー母体粒子Ｂを奈良機械製作所社製ハイブリダイゼーションシステム（ＮＨＳ  １型）に導入した。その際、処理条件を回転数：７，２００ｒｐｍ、処理時間：３ｍｉｎ、処理温度：５２℃で行った。上記操作終了後、得られたトナーを再度、上記システムに導入し、同条件にて上記操作を再度行った。得られた未外添トナー１００質量部に対して、疎水性シリカ微粉体（平均粒径０．０３μｍ、ＢＥＴ比表面積１３５ｍ2／ｇ）０．２質量部を混合し、ヘンシェルミキサーで十分に攪拌することにより外添処理を行い、これをトナー２とした。得られたトナー２の粒径は７．４μｍ、球形度は０．９６６、凝集度は２９であった。
【０１２８】
（トナーの製造例３）
トナー母体粒子Ａを奈良機械製作所社製ハイブリダイゼーションシステム（ＮＨＳ  １型）に導入した。その際、処理条件を回転数：７，０００ｒｐｍ、処理時間：３ｍｉｎ、処理温度：５２℃で行った。得られた未外添トナー１００質量部に対して、疎水性シリカ微粉体（平均粒径０．０３μｍ、ＢＥＴ比表面積１３５ｍ2／ｇ）０．３質量部を混合し、ヘンシェルミキサーで十分に攪拌することにより外添処理を行い、これをトナー３とした。得られたトナー３の粒径は７．６μｍ、球形度は０．９６１、凝集度は３４であった。
【０１２９】
（トナーの製造例４）
トナー母体粒子Ｂ１００質量部に対して、疎水性シリカ微粉体（平均粒径０．０３μｍ、ＢＥＴ比表面積１３５ｍ2／ｇ）０．３質量部を混合し、ヘンシェルミキサーで十分に攪拌することにより外添処理を行い、これをトナー４とした。得られたトナー４の粒径は７．６μｍ、球形度は０．９４８、凝集度は６４であった。
【０１３０】
（トナーの製造例５）
トナー母体粒子Ａを奈良機械製作所社製ハイブリダイゼーションシステム（ＮＨＳ  １型）に導入した。その際、処理条件を回転数：７，０００ｒｐｍ、処理時間：３ｍｉｎ、処理温度：５２℃で行った。得られた未外添トナー１００質量部に対して、疎水性シリカ微粉体（平均粒径０．０３μｍ、ＢＥＴ比表面積１３５ｍ2／ｇ）０．５質量部を混合し、ヘンシェルミキサーで十分に攪拌することにより外添処理を行い、これをトナー５とした。得られたトナー５の粒径は７．６μｍ、球形度は０．９６１、凝集度は２７であった。
【０１３１】
［実施例１］
本実施例に用いた現像器の構成図を図１に示す。図１において、１ａは矢印ｂ２の方向に回転する現像剤担持体である非磁性金属部材により構成されるφ２０の現像スリーブ、１ｂは現像スリーブ１ａの内部に配設された永久磁石、３は現像器、４は現像器３内の現像剤を撹拌し現像スリーブ１ａ方向に搬送するための搬送部材、５はスクレーパである。そして、６ａは非磁性金属部材の表面を膜厚１．５μｍのフッ素樹脂でコーティングした構成であるφ２０の現像剤規制体、６ｂは現像剤規制体６ａの内部に配設された永久磁石である。
【０１３２】
現像剤規制体６ａは、現像スリーブ１ａの近傍に、現像スリーブ１ａの回転方向ｂ２と同方向の矢印ｂ１の方向に回転可能に配された構成としている。
本発明においては、現像スリーブ１ａと現像剤規制体６ａの対向位置にある永久磁石１ｂ内の磁極（Ｎ１１）に近接対向するよう配された、永久磁石６ｂ内の磁極（Ｓ６１）の磁束密度を７６０ガウス、磁極Ｎ１１の磁束密度を８８０ガウスとした。現像スリーブ１ａの周速の絶対値と現像剤規制体６ａの周速の絶対値の比（（現像剤規制体６ａの周速の絶対値）／（現像スリーブ１ａの周速の絶対値））＝１．０とした。
【０１３３】
本発明に用いた感光体ユニットの構成図を図２（Ａ）に示す。感光体２１はφ３０のＯＰＣドラムを用いた。導電性ゴムローラ２２を用いて感光体への一次帯電を行い、ここで感光体は均一に−６５０Ｖに帯電される。レーザー露光により感光体上に潜像が形成される。潜像の解像度は６００ｄｐｉ、２階調とした。最大濃度における潜像の電位は−２００Ｖとなるようにした。この潜像に対して、上記した現像スリーブよりトナーが供給され現像が行われる。このときの現像バイアスは、−５００Ｖの直流成分に、１．８ｋＶｐ−ｐ・１．８ｋＨｚの交流成分を重畳させたものを用いた。現像されたトナーは転写ローラ２３より転写バイアスを与えられた転写紙に転写される。転写バイアスは、６μＡの定電流制御とした。転写されずに残ったトナーを回収するために用いるクリーニングブレードは用いなかった。転写後、感光体は十分量の可視光照射により均一に−２００Ｖに帯電され、再び一次帯電されるというサイクルで複写ランニングを行った。
【０１３４】
上記現像器をキヤノン（株）製デジタル複写機ＧＰ５５の改造機に組み込み、前記したトナー１を用いて、２３．５℃、６０％湿度の環境下で、画像比率１０％のテストチャートを計３，０００枚画像出しし、耐久試験を行った。途中１００枚ごとに１ドット１スペースのパターンを出力することによりドット再現性のチェックを行った。
【０１３５】
（評価基準）
ドット再現性
６００ｄｐｉの１ドット１スペースのパターンを顕微鏡で観察した。
◎：ドットが均一で欠けが全くない。
○：ドットが独立しており、飛び散り等がない。
△：ドットが認識できる。
×：ドットが認識できない部分が多くみられる。
白地部汚れ
白地部におけるカブリ、ゴースト、黒ポチ等を目視で総合評価した。
◎：極めて良好。
○：良好。
△：可。
×：不可。
【０１３６】
本実施例及び比較例の結果を表１にまとめて示す。
結果は良好で、画像濃度も十分であり、耐久前後において６００ｄｐｉのドットを均一に再現していた。カブリ、ゴースト、黒ポチ等の白地部汚れもなかった。
［実施例２］
トナー２を用いて、実施例１と全く同様にして画像出し耐久試験を行った。
結果は実施例１と同様に非常に良好であった。
【０１３７】
［実施例３］
トナー３を用いて、実施例１と全く同様にして画像出し耐久試験を行った。
３，０００枚耐久後、若干白地部にカブリが増加していたものの、全く問題ないレベルであった。
［比較例１］
トナー４を用いて、実施例１と全く同様にして画像出し耐久試験を行った。
初期よりドット再現性がやや劣り、５００枚耐久時より白地部のゴーストが目立ちはじめた。３，０００枚耐久時にはカブリも増加し、ベタ画像濃度も低くなっていた。
【０１３８】
［比較例２］
トナー５を用いて、実施例１と全く同様にして画像出し耐久試験を行った。
初期はドット再現性、白地部汚れともに非常に良いレベルであったが、１，０００枚程度よりカブリが発生し、３，０００枚耐久後には劣悪なレベルとなった。
［比較例３］
現像器として、図３に示した構成のものを用いた。図３において、３１ａは現像剤担持体である非磁性金属部材により構成されるφ２０の現像スリーブ、３１ｂは現像スリーブ３１ａの内部に配設された永久磁石、３２は現像部に搬送される現像剤を規制するための規制ブレード、３３は現像器、３４は現像器３３内の現像剤を撹拌し現像スリーブ３１ａ方向に搬送するための搬送部材である。
【０１３９】
現像器以外の画像形成方法は実施例１と全く同じものを用いて、トナー３を用いて実施例１と同様にして画像出し耐久試験を行った。その結果、初期よりドット再現性が劣り、５００枚耐久程度からゴーストが発生し、３，０００枚耐久後にはドットが認識できないレベルとなり、白地部汚れも増加していた。
【０１４０】
2005114930.tif 000007
【０１４１】
＜第四発明＞
（トナー母体粒子の作製例）
母体粒子Ａの作製
・スチレン−ブチルアクリレートマレイン酸モノエ
チルエステル共重合体
（重量平均分子量１８万、数平均分子量１．２万、
Ｔｇ６５℃）                    １００質量部
・磁性酸化鉄
（個数平均粒径０．１８μｍ；磁場１０Ｋエルステ
ッドでＨｃ１２０エルステッド；σｓ８３ｅｍｕ
／ｇ；σｒ１１ｅｍｕ／ｇ）        ９０質量部
・プロピレンワックス（融点１４０℃）  ２質量部
・アゾ系鉄錯体化合物              ２．５質量部
【０１４２】
上記処方をヘンシェルミキサーにより十分に予備混合を行い、二軸押し出し混練機により温度１４０℃で溶融混練し、冷却後ハンマーミルを用いて約１〜２ｍｍ程度に粗粉砕した。これを図４及び５に示した機械的粉砕機を用いて微粉砕した。粗粉砕物は、中心回転軸３１２に取り付けられた回転体である回転子３１４と、この回転子表面と微小間隔を保持して回転子３１４の周囲に配置される固定子３１６からなる環状空間に導入され、回転子３１４表面と固定子３１６内壁に形成された空間を通過することにより機械的衝撃力が与えられ、微粉砕される。図５に図４におけるＤ位置での断面図を示す。得られた微粉砕粉末をコアンダ効果を利用した多分割分級機を用いて分級し以下の実施例に用いるトナー母体粒子Ａを作製した。トナー母体粒子Ａの重量平均粒径は７．２μｍであった。
【０１４３】
母体粒子Ｂの作製
トナー母体粒子Ａの作製例におけるプロピレンワックス（融点１４０℃）の導入量を５質量部に変えること以外は、トナー母体粒子Ａの作製例と同じ手法によって母体粒子Ｂを作製した。トナー母体粒子Ｂの重量平均粒径は７．１μｍであった。
【０１４４】
母体粒子Ｃの作製
トナー母体粒子Ａの作製例におけるプロピレンワックス（融点１４０℃）の導入量を１０質量部に変えること以外は、トナー母体粒子Ａの作製例と同じ手法によって母体粒子Ｃを作製した。トナー母体粒子Ｃの重量平均粒径は７．５μｍであった。
【０１４５】
（トナーの製造例１）
水／メタノール＝５０／５０の水系媒体６００質量部に上記で得たトナー母体粒子Ａ２００質量部とノニオン性界面活性剤（Ｕｎｉｏｘ）４．０質量部を加え、トナー樹脂が分散したスラリー液を調製する。次に、平均粒径５０ｎｍのシリカ微粒子２．０質量部と下記化学式（１）で表されるカチオン性界面活性剤０．２部を、水／メタノール＝５０／５０の水系媒体５０．０質量部に混合させ、超音波ホモジナイザーで再度撹拌した後、このシリカ分散液を先に調製したスラリー液に混合する。
【０１４６】
その後、攪拌しながらこの混合液を超音波ホモジナイザー（日本精機社製：ＵＳ−６００Ｔ）を用いて処理し、これと同時にウォーターバスによって分散液を７５℃になるように加熱した。この液温が７５℃になったところで溶液温度を１０分間保持し処理を終了した。次に、上記樹脂粒子分散液を冷却し、洗浄濾過を５回繰り返した後、真空乾燥を行ってトナー１を得た。得られたトナーを走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）で観察したところ、樹脂粒子表面にシリカが均一に固着していることが判明した。得られたトナー１の粒径は７．３μｍ、球形度は０．９８１、凝集度は１３、洗浄後シリカ脱落量は０．０１質量％であった。
【０１４７】
2005114930.tif 000008
【０１４８】
（トナーの製造例２）
トナー製造例１のトナー母体粒子Ａの代わりに、トナー母体粒子Ｂを使用し、固着させるシリカ微粒子量を２．４質量部に変更し、超音波ホモジナイザー（日本精機社製：ＵＳ−６００Ｔ）を用いて処理を行わない以外は、トナー製造例１と同様の操作を行うことにより、トナー２を得た。得られたトナーを走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）で観察したところ、樹脂粒子表面にシリカが均一固着していることが判明した。得られたトナー２の粒径は７．１μｍ、球形度は０．９７５、凝集度は２２、洗浄後シリカ脱落量は０．１１質量％であった。
【０１４９】
（トナーの製造例３）
トナー製造例１のトナー母体粒子Ａの代わりに、トナー母体粒子Ｃを使用し、固着させるシリカ微粒子量を３．０質量部にし、ウォーターバスによって分散液を６５℃になるように加熱した以外は、トナー製造例１と同様の操作を行うことにより、トナー３を得た。得られたトナーを走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）で観察したところ、樹脂粒子表面にシリカが均一に固着していることが判明した。得られたトナー３の粒径は７．６μｍ、球形度は０．９７３、凝集度は３１、洗浄後シリカ脱落量は０．２５質量％であった。
【０１５０】
（トナーの製造例４）
トナー製造例１の固着させるシリカ微粒子量を３．０質量部にし、超音波ホモジナイザー（日本精機社製：ＵＳ−６００Ｔ）を用いて処理を行わない以外は、トナー製造例１と同様の操作を行うことにより、トナー４を得た。得られたトナーを走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）で観察したところ、樹脂粒子表面にシリカが均一に固着していることが判明した。得られたトナー４の粒径は７．２μｍ、球形度は０．９６９、凝集度は３５、洗浄後シリカ脱落量は０．２７質量％であった。
【０１５１】
（トナーの製造例５）
トナー母体粒子Ａ１００質量部に対して、疎水性シリカ微粉体（平均粒径０．０３μｍ、ＢＥＴ比表面積１３５ｍ2／ｇ）１．０質量部を混合し、ヘンシェルミキサーで十分に攪拌することにより外添処理を行い、これをトナー５とした。得られたトナー５の粒径は７．２μｍ、球形度は０．９４８、凝集度は３５、洗浄後シリカ脱落量は０．３２質量％であった。
【０１５２】
（トナーの製造例６）
トナー母体粒子Ａを奈良機械製作所社製ハイブリダイゼーションシステム（ＮＨＳ  １型）に導入した。その際、処理条件を回転数：７，２００ｒｐｍ、処理時間：３ｍｉｎ、処理温度：５２℃で行った。上記操作終了後、得られたトナーを再度、上記システムに導入し、同条件にて上記操作を３回行った。得られた未外添トナー１００質量部に対して、疎水性シリカ微粉体（平均粒径０．０３μｍ、ＢＥＴ比表面積１３５ｍ2／ｇ）１．５質量部を混合し、ヘンシェルミキサーで十分に攪拌することにより外添処理を行い、トナー６を得た。  得られたトナー６の粒径は７．５μｍ、球形度は０．９６８、凝集度は３６、洗浄後シリカ脱落量は０．２７質量％であった。
【０１５３】
（トナーの製造例７）
トナー製造例１の固着させるシリカ微粒子量を６．０質量部にし、超音波ホモジナイザー（日本精機社製：ＵＳ−６００Ｔ）を用いて処理を行わない以外は、トナー製造例１と同様の操作を行うことにより、トナー７を得た。得られたトナー７の粒径は７．４μｍ、球形度は０．９６５、凝集度は３２、洗浄後シリカ脱落量は０．５５質量％であった。
【０１５４】
［実施例１］
本実施例に用いた現像器の構成図を図１に示す。図１において、１ａは矢印ｂ２の方向に回転する現像剤担持体である非磁性金属部材により構成されるφ２０の現像スリーブ、１ｂは現像スリーブ１ａの内部に配設された永久磁石、３は現像器、４は現像器３内の現像剤を撹拌し現像スリーブ１ａ方向に搬送するための搬送部材、５はスクレーパである。そして、６ａは非磁性金属部材の表面を膜厚１．５μｍのフッ素樹脂でコーティングした構成であるφ２０の現像剤規制体、６ｂは現像剤規制体６ａの内部に配設された永久磁石である。
【０１５５】
現像剤規制体６ａは、現像スリーブ１ａの近傍に、現像スリーブ１ａの回転方向ｂ２と同方向の矢印ｂ１の方向に回転可能に配された構成としている。
本発明においては、現像スリーブ１ａと現像剤規制体６ａの対向位置にある永久磁石１ｂ内の磁極（Ｎ１１）に近接対向するよう配された、永久磁石６ｂ内の磁極（Ｓ６１）の磁束密度を７８０ガウス、磁極Ｎ１１の磁束密度を８６０ガウスとした。現像スリーブ１ａの周速の絶対値と現像剤規制体６ａの周速の絶対値の比（（現像剤規制体６ａの周速の絶対値）／（現像スリーブ１ａの周速の絶対値））＝１．０とした。
【０１５６】
本発明に用いた感光体ユニットの構成図を図２（Ａ）に示す。感光体２１はφ３０のＯＰＣドラムを用いた。導電性ゴムローラ２２を用いて感光体への一次帯電を行い、ここで感光体は均一に−６５０Ｖに帯電される。レーザー露光により感光体上に潜像が形成される。潜像の解像度は６００ｄｐｉ、２階調とした。最大濃度における潜像の電位は−２００Ｖとなるようにした。この潜像に対して、上記した現像スリーブよりトナーが供給され現像が行われる。このときの現像バイアスは、−５００Ｖの直流成分に、１．８ｋＶｐ−ｐ・１．８ｋＨｚの交流成分を重畳させたものを用いた。現像されたトナーは転写ローラ２３より転写バイアスを与えられた転写紙に転写される。転写バイアスは、６μＡの定電流制御とした。転写されずに残ったトナーを回収するために用いるクリーニングブレードは用いなかった。転写後、感光体は十分量の可視光照射により均一に−２００Ｖに帯電され、再び一次帯電されるというサイクルで複写ランニングを行った。
【０１５７】
上記現像器をキヤノン（株）製デジタル複写機ＧＰ５５の改造機に組み込み、前記したトナー１を用いて、２３．５℃、６０％湿度の環境下で、画像比率８．０％のテストチャートを計５，０００枚画像出しし、耐久試験を行った。途中１００枚ごとに１ドット１スペースのパターンを出力することによりドット再現性のチェックを行った。
【０１５８】
（評価基準）
ドット再現性
６００ｄｐｉの１ドット１スペースのパターンを顕微鏡で観察した。
◎：ドットが均一で欠けが全くない。
○：ドットが独立しており、飛び散り等がない。
△：ドットが認識できる。
×：ドットが認識できない部分が多くみられる。
白地部汚れ
白地部におけるカブリ、ゴースト、黒ポチ等を目視で総合評価した。
◎：極めて良好。
○：良好。
△：可。
×：不可。
【０１５９】
本実施例及び比較例の結果を表１にまとめて示す。
結果は良好で、画像濃度も十分であり、耐久前後において６００ｄｐｉのドットを均一に再現していた。カブリ、ゴースト、黒ポチ等の白地部汚れもなかった。
【０１６０】
［実施例２］
トナー２を用いて、実施例１と全く同様にして画像出し耐久試験を行った。結果は実施例１と同様に非常に良好であった。
［実施例３］
トナー３を用いて、実施例１と全く同様にして画像出し耐久試験を行った。３，０００枚耐久後、若干白地部にカブリが増加していたものの、全く問題ないレベルであった。
【０１６１】
［実施例４］
トナー４を用いて、実施例１と全く同様にして画像出し耐久試験を行った。３，０００枚耐久後、若干白地部にカブリが増加していたものの、全く問題ないレベルであった。
［比較例１］
トナー５を用いて、実施例１と全く同様にして画像出し耐久試験を行った。初期よりドット再現性がやや劣り、５００枚耐久時より白地部のゴーストが目立ちはじめた。５，０００枚耐久時にはカブリも増加し、ベタ画像濃度も低くなっていた。
【０１６２】
［比較例２］
現像器として、図３に示した構成のものを用いた。図３において、３１ａは現像剤担持体である非磁性金属部材により構成されるφ２０の現像スリーブ、３１ｂは現像スリーブ３１ａの内部に配設された永久磁石、３２は現像部に搬送される現像剤を規制するための規制ブレード、３３は現像器、３４は現像器３３内の現像剤を撹拌し現像スリーブ３１ａ方向に搬送するための搬送部材である。現像器以外の画像形成方法は実施例１と全く同じものを用いて、トナー６を用いて実施例１と同様にして画像出し耐久試験を行った。その結果、初期よりドット再現性が劣り、５００枚耐久程度からゴーストが発生し、５，０００枚耐久後にはドットが認識できないレベルとなり、白地部汚れも増加していた。
【０１６３】
［比較例３］
トナー７を用いて、実施例１と全く同様にして画像出し耐久試験を行った。
初期はドット再現性、白地部汚れともに非常に良いレベルであったが、１，０００枚程度よりカブリが発生し、５，０００枚耐久後には劣悪なレベルとなった。
【０１６４】
2005114930.tif 000009
【０１６５】
2005114930.tif 000010
【０１６６】
＜第五発明＞
（トナー母体粒子の作製）
母体粒子Ａの作製
・スチレン−ブチルアクリレート共重合体
（重量平均分子量１８万、数平均分子量１．２万、
Ｔｇ６５℃）                    １００質量部
・マグネタイト微粒子
（個数平均粒径０．１８μｍ；磁場１０Ｋエルステ
ッドでＨｃ１２０エルステッド；σｓ８３ｅｍｕ
／ｇ；σｒ１１ｅｍｕ／ｇ）        ９０質量部
・プロピレンワックス（融点１４０℃）  ２質量部
・アゾ系鉄錯体化合物              ２．５質量部
【０１６７】
上記処方をヘンシェルミキサーにより十分に予備混合を行い、二軸押し出し混練機により温度１４０℃で溶融混練し、冷却後ハンマーミルを用いて約１〜２ｍｍ程度に粗粉砕した。これをエアージェット式微粉砕機を用いて微粉砕した。得られた微粉砕粉末をコアンダ効果を利用した多分割分級機を用いて分級し以下の実施例に用いるトナー母体粒子Ａを作製した。
【０１６８】
母体粒子Ｂの作製
・スチレン−ブチルアクリレート共重合体
（重量平均分子量１８万、数平均分子量１．２万、
Ｔｇ６５℃）                    １００質量部
・マグネタイト微粒子
（個数平均粒径０．１８μｍ；磁場１０Ｋエルステ
ッドでＨｃ１２０エルステッド；σｓ８３ｅｍｕ
／ｇ；σｒ１１ｅｍｕ／ｇ）        ９０質量部
・プロピレンワックス（融点１４０℃）  ５質量部
・アゾ系鉄錯体化合物              ２．５質量部
上記処方を用い、母体粒子Ａと同様にして混練、粉砕、分級を行い、母体粒子Ｂを作製した。
【０１６９】
母体粒子Ｃの作製
・スチレン−ブチルアクリレート共重合体
（重量平均分子量１８万、数平均分子量１．２万、
Ｔｇ６５℃）                    １００質量部
・マグネタイト微粒子
（個数平均粒径０．１８μｍ；磁場１０Ｋエルステ
ッドでＨｃ１２０エルステッド；σｓ８３ｅｍｕ
／ｇ；σｒ１１ｅｍｕ／ｇ）        ９０質量部
・プロピレンワックス（融点１４０℃）１０質量部
・アゾ系鉄錯体化合物              ２．５質量部
上記処方を用い、母体粒子Ａと同様にして混練、粉砕、分級を行い、母体粒子Ｃを作製した。
【０１７０】
（トナーの製造例１）
トナー母体粒子Ａに対して、熱気流中で表面処理を行う方法を用いて表面改質処理を行った。処理温度は６０℃とした。得られた未外添トナー１００質量部に対して、疎水性シリカ微粉体（平均粒径０．０３μｍ、ＢＥＴ比表面積１３５ｍ2／ｇ）０．５質量部を混合し、ヘンシェルミキサーで十分に攪拌することにより外添処理を行い、これをトナー１とした。得られたトナー１の粒径は７．８μｍ、球形度は０．９８０、凝集度は１２であった。
【０１７１】
（トナーの製造例２）
トナー母体粒子Ｂを奈良機械製作所社製ハイブリダイゼーションシステム（ＮＨＳ  １型）に導入した。その際、処理条件を回転数：７，２００ｒｐｍ、処理時間：３ｍｉｎ、処理温度：５２℃で行った。上記操作終了後、得られたトナーを再度、上記システムに導入し、同条件にて上記操作を２回行った。得られた未外添トナー１００質量部に対して、疎水性シリカ微粉体（平均粒径０．０３μｍ、ＢＥＴ比表面積１３５ｍ2／ｇ）０．５質量部を混合し、ヘンシェルミキサーで十分に攪拌することにより外添処理を行い、これをトナー２とした。得られたトナー２の粒径は７．５μｍ、球形度は０．９７１、凝集度は２３であった。
【０１７２】
（トナーの製造例３）
トナー母体粒子Ｂを奈良機械製作所社製ハイブリダイゼーションシステム（ＮＨＳ  １型）に導入した。その際、処理条件を回転数：７，０００ｒｐｍ、処理時間：３ｍｉｎ、処理温度：５２℃で行った。得られた未外添トナー１００質量部に対して、疎水性シリカ微粉体（平均粒径０．０３μｍ、ＢＥＴ比表面積１３５ｍ2／ｇ）０．７質量部を混合し、ヘンシェルミキサーで十分に攪拌することにより外添処理を行い、これをトナー３とした。得られたトナー３の粒径は７．６μｍ、球形度は０．９６３、凝集度は３１であった。
【０１７３】
（トナーの製造例４）
トナー母体粒子Ｃを奈良機械製作所社製ハイブリダイゼーションシステム（ＮＨＳ  １型）に導入した。その際、処理条件を回転数：７，０００ｒｐｍ、処理時間：３ｍｉｎ、処理温度：５２℃で行った。得られた未外添トナー１００質量部に対して、疎水性シリカ微粉体（平均粒径０．０３μｍ、ＢＥＴ比表面積１３５ｍ2／ｇ）０．５質量部を混合し、ヘンシェルミキサーで十分に攪拌することにより外添処理を行い、これをトナー４とした。得られたトナー４の粒径は７．６μｍ、球形度は０．９６３、凝集度は３１であった。
【０１７４】
（トナーの製造例５）
母体粒子Ａ１００質量部に対して、疎水性シリカ微粉体（平均粒径０．０３μｍ、ＢＥＴ比表面積１３５ｍ2／ｇ）１．０質量部を混合し、ヘンシェルミキサーで十分に攪拌することにより外添処理を行い、これをトナー５とした。得られたトナー５の粒径は７．７μｍ、球形度は０．９４７、凝集度は４０であった。
【０１７５】
（トナーの製造例６）
トナー母体粒子Ｃを奈良機械製作所社製ハイブリダイゼーションシステム（ＮＨＳ  １型）に導入した。その際、処理条件を回転数：７，２００ｒｐｍ、処理時間：３ｍｉｎ、処理温度：５５℃で行った。得られた未外添トナー１００質量部に対して、疎水性シリカ微粉体（平均粒径０．０３μｍ、ＢＥＴ比表面積１３５ｍ2／ｇ）０．５質量部を混合し、ヘンシェルミキサーで十分に攪拌することにより外添処理を行い、これをトナー６とした。得られたトナー６の粒径は７．６μｍ、球形度は０．９６８、凝集度は６３であった。
【０１７６】
［実施例１］
本実施例に用いた現像器の構成図を図１に示す。図１において、１ａは矢印ｂ２の方向に回転する現像剤担持体である非磁性金属部材により構成されるφ２０の現像スリーブ、１ｂは現像スリーブ１ａの内部に配設された永久磁石、３は現像器、４は現像器３内の現像剤を撹拌し現像スリーブ１ａ方向に搬送するための搬送部材、５はスクレーパである。そして、６ａは非磁性金属部材の表面を膜厚１．５μｍのフッ素樹脂でコーティングした構成であるφ２０の現像剤規制体、６ｂは現像剤規制体６ａの内部に配設された永久磁石である。
【０１７７】
現像剤規制体６ａは、現像スリーブ１ａの近傍に、現像スリーブ１ａの回転方向ｂ２と同方向の矢印ｂ１の方向に回転可能に配された構成としている。
本発明においては、現像スリーブ１ａと現像剤規制体６ａの対向位置にある永久磁石１ｂ内の磁極（Ｎ１１）に近接対向するよう配された、永久磁石６ｂ内の磁極（Ｓ６１）の磁束密度を８００ガウス、磁極Ｎ１１の磁束密度を９００ガウスとした。現像スリーブ１ａの周速の絶対値と現像剤規制体６ａの周速の絶対値の比（（現像剤規制体６ａの周速の絶対値）／（現像スリーブ１ａの周速の絶対値））＝１．０とした。
【０１７８】
本発明に用いた感光体ユニットの構成図を図２（Ａ）に示す。感光体２１はφ３０のＯＰＣドラムを用いた。導電性ゴムローラ２２を用いて感光体への一次帯電を行い、ここで感光体は均一に−６５０Ｖに帯電される。レーザー露光により感光体上に潜像が形成される。潜像の解像度は３００ｄｐｉ、２５６階調とした。最大濃度における潜像の電位は−２００Ｖとなるようにした。この潜像に対して、上記した現像スリーブよりトナーが供給され現像が行われる。このときの現像バイアスは、−５００Ｖの直流成分に、１．８ｋＶｐ−ｐ・１．８ｋＨｚの交流成分を重畳させたものを用いた。現像されたトナーは転写ローラ２３より転写バイアスを与えられた転写紙に転写される。転写バイアスは、６μＡの定電流制御とした。転写されずに残ったトナーを回収するために用いるクリーニングブレードは用いなかった。転写後、感光体は十分量の可視光照射により均一に−２００Ｖに帯電され、再び一次帯電されるというサイクルで複写ランニングを行った。
【０１７９】
上記現像器をキヤノン（株）製デジタル複写機ＧＰ５５の改造機に組み込み、前記したトナー１を用いて、２３．５℃、６０％湿度の環境下で、画像比率１０％のテストチャートを計１万枚画像出しし、耐久試験を行った。
（評価基準）
文字再現性
複写された３〜６ｐｔの文字再現性を目視で評価した。
◎：極めて良好。
○：良好。
△：可。
×：不可。
白地部汚れ
白地部におけるカブリ、ゴースト、黒ポチ等を目視で総合評価した。
◎：極めて良好。
○：良好。
△：可。
×：不可。
【０１８０】
本実施例及び比較例の結果を表１にまとめて示す。
結果は良好で、画像濃度も十分であり、耐久前後において文字再現性に優れ、カブリ、ゴースト、黒ポチ等の白地部汚れもなかった。
［実施例２］
トナー２を用いて、実施例１と全く同様にして画像出し耐久試験を行った。
結果は実施例１と同様に非常に良好であった。
【０１８１】
［実施例３］
トナー３を用いて、実施例１と全く同様にして画像出し耐久試験を行った。
１万枚耐久後、若干白地部にカブリが増加していたものの、全く問題ないレベルであった。
［実施例４］
トナー４を用いて、実施例１と全く同様にして画像出し耐久試験を行った。
文字再現性において若干実施例１よりレベルが悪く、１万枚耐久後にカブリが少々見られたものの、実用上問題ないレベルであった。
【０１８２】
［比較例１］
トナー５を用いて、実施例１と全く同様にして画像出し耐久試験を行った。
初期は優れた文字再現性と白地部汚れのない良好な結果を示したが、５００枚ランニング時くらいからゴーストが発生し、１万枚耐久時には劣悪なレベルとなった。
［比較例２］
トナー６を用いて、実施例１と全く同様にして画像出し耐久試験を行った。
初期は文字再現性、白地部汚れともに問題ないレベルであったが、１，０００枚程度よりゴーストが発生し、１万枚耐久後には劣悪なレベルとなった。
【０１８３】
［比較例３］
現像器として、図３に示した構成のものを用いた。図３において、３１ａは現像剤担持体である非磁性金属部材により構成されるφ２０の現像スリーブ、３１ｂは現像スリーブ３１ａの内部に配設された永久磁石、３２は現像部に搬送される現像剤を規制するための規制ブレード、３３は現像器、３４は現像器３３内の現像剤を撹拌し現像スリーブ３１ａ方向に搬送するための搬送部材である。
【０１８４】
現像器以外の画像形成方法は実施例１と全く同じものを用いて、トナー４を用いて実施例１と同様にして画像出し耐久試験を行った。その結果、初期より文字再現性が悪く、３〜４ｐｔの文字にはつぶれて認識できないものがあった。又、１５０枚耐久程度からゴーストが発生し、耐久後には劣悪なレベルに達した。
【０１８５】
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【産業上の利用可能性】
【０１８６】
＜第一発明＞
以上説明したように、本発明によれば、現像剤担持体の近傍に該現像剤担持体上のトナーの塗布を規制する現像剤規制体が回転可能に配置され、該現像剤規制体内部には永久磁石が静止配置され、該磁性トナーの球形度が０．９６０以上であり、該磁性トナーは、少なくとも磁性体及び結着樹脂からなり、表面にトナー質量の０乃至０．３質量％の無機微粒子を外添してなる磁性トナーを用いることで、ドット再現性を満足しつつ、クリーニング部材と感光体の接触部における転写されずに感光体上に残ったトナーや外添剤に起因する画像上の黒すじや感光体削れを防止することができる。
【０１８７】
＜第二発明＞
以上説明したように、本発明によれば、現像剤担持体の近傍に該現像剤担持体上のトナーの塗布を規制する現像剤規制体が回転可能に配置され、該現像剤規制体内部には永久磁石が静止配置されている画像形成方法であり、
該磁性トナーの球形度が０．９５５以上であり、該磁性トナーは、少なくとも磁性体及び結着樹脂からなり、該トナー表面には下記式（１）の関係を満たす量の無機微粒子が、樹脂粒子表面に均一に固着したトナー粒子であり、
０．１＜固着量（質量％）＜２．０  （１）
該固着微粒子の洗浄後脱落量が０．３質量％以下である磁性トナーを用いることで、帯電不良のトナーが現像部に供給されることを効果的に防ぐことが可能となり、画像の高精細化そして、高安定化が実質的に可能となる。
【０１８８】
＜第三発明＞
以上説明したように、本発明によれば、現像剤担持体の近傍に該現像剤担持体上のトナーの塗布を規制する現像剤規制体が回転可能に配置され、該現像剤規制体内部には永久磁石が静止配置され、転写後の静電潜像担持体をクリーニングすることなく繰り返し画像形成を行う画像形成方法であり、該磁性トナーの球形度が０．９６０以上であり、該磁性トナーが、少なくとも磁性体及び結着樹脂からなり、表面にトナー質量の０乃至０．３質量％の無機微粒子を外添してなる磁性トナーを用いることで、帯電不良のトナーが現像部に供給されることを効果的に防ぐことが可能となり、クリーナーレスのシステムが実質的に可能となる。
【０１８９】
＜第四発明＞
以上説明したように、本発明によれば、現像剤担持体の近傍に該現像剤担持体上のトナーの塗布を規制する現像剤規制体が回転可能に配置され、該現像剤規制体内部には永久磁石が静止配置され、転写後の静電潜像担持体をクリーニングすることなく繰り返し画像形成を行う画像形成方法であり、該磁性トナーの球形度が０．９５５以上であり、該磁性トナーは、少なくとも磁性体及び結着樹脂からなり、該トナー表面には下記式（１）の関係を満たす量の無機微粒子が、樹脂粒子表面に均一に固着したトナー粒子であり、
０．１＜固着量（質量％）＜２．０  （１）
該固着微粒子の洗浄後脱落量が０．３質量％以下である磁性トナーを用いることで、帯電不良のトナーが現像部に供給されることを効果的に防ぐことが可能となり、クリーナーレスのシステムが実質的に可能となる。
【０１９０】
＜第五発明＞
以上説明したように、本発明によれば、現像剤担持体の近傍に該現像剤担持体上のトナーの塗布を規制する現像剤規制体が回転可能に配置され、該現像剤規制体内部には永久磁石が静止配置され、
転写後の静電潜像担持体をクリーニングすることなく繰り返し画像形成を行う画像形成方法であり、該磁性トナーの凝集度が６０以下であり、球形度が０．９５５以上である磁性トナーを用いることで、帯電不良のトナーが現像部に供給されることを効果的に防ぐことが可能となり、クリーナーレスのシステムが実質的に可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０１９１】
【図１】実施例及び比較例に用いた現像器の構成を示す図。
【図２】本発明の実施例及び比較例に用いた感光体ユニットの構成を示す図。
【図３】比較例に用いた現像器の構成を示す図。
【図４】本発明におけるトナー粉砕工程において使用される一例の機械式粉砕機の概略図。
【図５】図４におけるＤ−Ｄ面での概略断面図。
【符号の説明】
【０１９２】
１ａ：現像スリーブ
１ｂ：現像スリーブ１ａの内部に配設された永久磁石
３：現像器
４：搬送部材
５：スクレーパ
６ａ：現像剤規制体
６ｂ：現像剤規制体６ａの内部に配設された永久磁石
７：感光ドラム
２１：感光体
２２：導電性ゴムローラ（一次帯電器）
２３：転写ローラ
２４：クリーニングブレード
３１ａ：現像スリーブ
３１ｂ：現像スリーブ３１ａの内部に配設された永久磁石
３２：規制ブレード
３３：現像器
３４：搬送部材
３１２：中心回転軸
３１４：回転子
３１６：固定子
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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