(57)【要約】【要  約】【課  題】  本発明は、帯状材を切板に剪断し、該切板の良品と不良品を振り分けるシャーラインにおいて、前記帯状材のマークを読み取り、当該マークに応じて良否の振り分けを制御するシャーライン制御装置とその制御ロジックに関する。【解決手段】  前工程で帯状材上にマークを付与した際のマークの先端からの位置と連番を記録してなる欠陥マーキング情報を上位のラインコンピュータから受信しておき、測長装置とマーク読取装置からの入力に基づくマークの位置を、前記欠陥マーキング情報に対応させ、所定の誤差範囲内で一致しているかどうかの検証を行い、検証した結果に応じて、剪断装置で剪断後の切板の良品と不良品を判定し振り分ける。【選択図】      図１
2005246462.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状材に付与されたマークを読み取り、前記帯状材を切板に剪断したのち、剪断後の切板を該マークの有無に応じて振り分ける制御を行うシャーライン制御装置において、
前記帯状材の長手方向における相対距離を測長する測長装置と、
前記帯状材に付与されたマークを読み取るマーク読取装置と、
前工程で前記帯状材上にマークを付与した際に、そのマークの帯状材先端からの位置と連番を記録してなる欠陥マーキング情報を上位のラインコンピュータから受信し、
前記の測長装置とマーク読取装置からの入力に基づき、読み取ったマークを、その読み取った順に先端からカウントするとともに、当該マークの帯状材先端からの位置を算出し、
当該マークの位置とカウントした番号を、前記欠陥マーキング情報に記録されたマークの位置と連番に対応させ、読み取ったマークの位置が前記欠陥マーキング情報に記録されたマークの位置と所定の誤差範囲内で一致しているかどうかの検証を行い、
検証した結果に応じて、剪断後の切板のマークの有無を判定する機能を有してなる制御装置と、
剪断後の切板を該制御装置からの判定結果に応じた搬送ラインに振り分けるゲート装置と、
を具備してなることを特徴とするシャーライン制御装置。
【請求項２】
帯状材に付与されたマークを読み取り、前記帯状材を切板に剪断したのち、剪断後の切板を該マークの有無に応じて振り分ける制御を行うシャーライン制御ロジックにおいて、
前記帯状材の長手方向における相対距離を測長する測長工程と、
前記帯状材に付与されたマークを読み取るマーク読取工程と、
剪断後の切板を搬送ラインに振り分けるゲート工程と、
を具備してなり、
前工程で前記帯状材上にマークを付与した際に、そのマークの帯状材先端からの位置と連番を記録してなる欠陥マーキング情報を上位のラインコンピュータから受信し、
前記の測長工程とマーク読取工程からの入力に基づき、読み取ったマークを、その読み取った順に先端からカウントするとともに、当該マークの帯状材先端からの位置を算出し、
読み取ったマークの位置とカウントした番号を、前記欠陥マーキング情報に記録されたマークの位置と連番に対応させ、読み取ったマークの位置が前記欠陥マーキング情報に記録されたマークの位置と所定の誤差範囲内で一致しているかどうかを検証し、
検証した結果に応じて、剪断後の切板のマークの有無の判定を行い、
前記ゲート工程に、剪断後の切板を、その判定結果に応じて搬送ラインに振り分けさせることを特徴とするシャーライン制御ロジック。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、冷延鋼帯等の帯状材を剪断装置で剪断し、剪断後の切板をその良、不良に応じて振り分けるシャーライン制御装置およびその制御ロジックに関する。
【０００２】
なお、以下では、帯状材の例として冷延鋼帯をあげて説明するが、本発明が帯状材一般に広く適用できることは明らかである。
【背景技術】
【０００３】
冷延鋼帯は、その仕様に応じて、めっきや焼鈍などの連続処理が行われ、その後、引き続いて検査が行われる。検査で不良と判定されると、その不良と判定された箇所に欠陥があることを示すマークが付される。
【０００４】
このようにマークが付された冷延鋼帯は、一旦コイルに巻き取った後に、図３に示すシャーラインで巻き戻して剪断処理が行われ、剪断された切板が、良品と不良品に振り分けられる。
【０００５】
図３に示すシャーラインでは、まず、コイル状の冷延鋼帯１を巻き戻し、剪断装置４で剪断して１枚づつの切板10にする。そして、ゲート装置５において、マークのあった不良品の切板を不良品排出ライン８へ排出して不良品パイラ９に収納し、マークのない良品の切板を良品搬送ライン６に搬出して良品パイラ７に収納する。
【０００６】
ここで、良品と不良品の仕分けは、オペレータが目視でマークを確認して行うこともできるが、省力化のため、マーク読取装置３を設置し、その装置を用いてマークを自動検出して、その検出したマークに基づいて制御装置12によりゲート装置５を制御し自動選別している。
【０００７】
剪断が完了した良品の切板は、その後、シート製品として梱包ラインに搬送され、随時梱包される。
【０００８】
ところで、冷延鋼帯の欠陥部にマークを付すことは、通常行われていることである。
【０００９】
例えば、特許文献１では、マーキング装置でマークを付すに際し、マーキング装置で連番情報をつけてマークすることが開示されている。そして、作業者が、マーキングをしたときのマークの個数の情報と、マークを検出したときのマークの個数の情報とが相違していることを発見した場合であっても、不良品の内で、連番情報が連続しているか否かを目視検査するだけで良品の中に不良品が混じっているか否かの検査を容易に行え、不良品の排出効率を良好にできるとしている。
【００１０】
さらに、特許文献１では、マーク検出装置でマークを検出する際に、マークとともに連番情報も検出して作業者に通知することが開示されている。そうすれば、作業者が、その連番情報が連続しているかどうかを判断することで未検出のマークがないことを容易に確認でき、良品の中に不良品が混じっているか否かを容易に判断できるとしている。
【特許文献１】特開2002-192230号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
ところで、シャーラインで剪断が完了した切板は、その後、シート製品として梱包ラインに搬送され、随時梱包されることになる。
【００１２】
しかしながら、欠陥部にマーキングが付された冷延鋼帯の場合は、良品を梱包する前に、不良品パイラ内のマークの照合確認作業を行い、確実に欠陥のマークのある部分がリジェクトされていることを確認する必要がある。そのため、シート製品の流れを一時的に止める必要が生じ、スムーズなシート製品の流れを阻害する。
【００１３】
また、検出ミスが発見された場合は、剪断作業の完了後に、そのミスのあった切板を特定するために、良品の中への不良品の混入が懸念される対象材をすべて確認する必要があり、非常に手間のかかる作業となる。
【００１４】
特許文献1に開示の鋼帯の欠陥の表示及び排出方法は、上記の検出ミスがない場合の確認作業には有効であり、作業者の負荷を軽減することはできるが、検出ミスがあった場合には、剪断作業の完了後に、そのミスのあった切板を特定するために、良品の中への不良品の混入が懸念される対象材をすべて確認する必要があり、手間のかかる作業となる。
【００１５】
本発明は、冷延鋼帯の剪断作業中に、欠陥に付されたマークをリアルタイムで照合して確認することを可能とすることで、無用にシート製品の流れを止める必要がなく、スムーズに梱包ラインに流すことを可能とするシャーライン制御装置およびその制御ロジックを提供するものである。
【００１６】
また、本発明は、検出ミスがあった場合でも、作業者に即座にアラーム等で知らせ、すぐに良品に不良品が混入した懸念のあることを通知することができ、作業者の確認作業が必要となる場合でも、その作業が容易に行えるようにするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
本発明は、帯状材に付与されたマークを読み取り、前記帯状材を切板に剪断したのち、剪断後の切板を該マークの有無に応じて振り分ける制御を行うシャーライン制御装置において、前記帯状材の長手方向における相対距離を測長する測長装置と、前記帯状材に付与されたマークを読み取るマーク読取装置と、前工程で前記帯状材上にマークを付与した際に、そのマークの帯状材先端からの位置と連番を記録してなる欠陥マーキング情報を上位のラインコンピュータから受信し、前記の測長装置とマーク読取装置からの入力に基づき、読み取ったマークを、その読み取った順に先端からカウントするとともに、当該マークの帯状材先端からの位置を算出し、当該マークの位置とカウントした番号を、前記欠陥マーキング情報に記録されたマークの位置と連番に対応させ、読み取ったマークの位置が前記欠陥マーキング情報に記録されたマークの位置と所定の誤差範囲内で一致しているかどうかの検証を行い、検証した結果に応じて、剪断後の切板のマークの有無を判定する機能を有してなる制御装置と、剪断後の切板を該制御装置からの判定結果に応じた搬送ラインに振り分けるゲート装置と、を具備してなることを特徴とするシャーライン制御装である。
【００１８】
また、本発明は、帯状材に付与されたマークを読み取り、前記帯状材を切板に剪断したのち、剪断後の切板を該マークの有無に応じて振り分ける制御を行うシャーライン制御ロジックにおいて、前記帯状材の長手方向における相対距離を測長する測長工程と、前記帯状材に付与されたマークを読み取るマーク読取工程と、剪断後の切板を搬送ラインに振り分けるゲート工程と、を具備してなり、前工程で前記帯状材上にマークを付与した際に、そのマークの帯状材先端からの位置と連番を記録してなる欠陥マーキング情報を上位のラインコンピュータから受信し、前記の測長工程とマーク読取工程からの入力に基づき、読み取ったマークを、その読み取った順に先端からカウントするとともに、当該マークの帯状材先端からの位置を算出し、読み取ったマークの位置とカウントした番号を、前記欠陥マーキング情報に記録されたマークの位置と連番に対応させ、読み取ったマークの位置が前記欠陥マーキング情報に記録されたマークの位置と所定の誤差範囲内で一致しているかどうかを検証し、検証した結果に応じて、剪断後の切板のマークの有無の判定を行い、前記ゲート工程に、剪断後の切板を、その判定結果に応じて搬送ラインに振り分けさせることを特徴とするシャーライン制御ロジックである。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によって、剪断作業が完了してからの良品と不良品の確認作業を不要とし、良品の切板を直ちに梱包ラインに流すことが可能となった。その結果、シート製品の流れを止めることもなくなり、作業者の作業効率が向上し、生産性を大幅にアップすることができた。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
本発明を実施するための最良の形態を、図１、２に基づいて説明する。
【００２１】
本発明では、図１に示すように、前工程で欠陥を検出しマーキングを行った際の欠陥マーキング情報を、上位のラインコンピュータ15を介して制御装置12に送信し、その欠陥マーキング情報に基づいてシャーラインの制御を行うようにする。ここで、欠陥マーキング情報には、前工程でマーキングしたマークの連番と、冷延鋼帯の先端を起点とするマークの位置が情報として記録されている。
【００２２】
また、マークの連番は、マーキング装置によって冷延鋼帯のマーク近傍にも印字されている。
【００２３】
制御装置12には、冷延鋼帯１の長手方向における相対距離、例えば、先端からの距離を測長する測長装置２からの測長信号と、マークを読み取るマーク読取装置３からの読み取り信号が入力される。
【００２４】
そして、制御装置12内で、後述する制御ロジックに基づく判定処理を行い、ゲート装置５に指令して剪断装置４で剪断した切板10を、判定結果に応じた搬送ライン、例えば、
良品搬送ライン６と不良品排出ライン８に振り分け、それぞれ、良品パイラ７と不良品パイラ９に収納できるようにする。なお、異常があった場合には、アラーム装置13にアラームが出力される。
【００２５】
次に、制御装置12において行われる制御ロジックの詳細を図２のフローに基づいて説明する。
【００２６】
シャーラインにおいて冷延鋼帯が巻き戻され、その先端がマーク読取装置に到達すると、図２のフローの検査が開始される。
【００２７】
そして、最初のマークを検出する（110）と、その検出したマークの連番を確認する（120）。この確認作業は、通常、作業者が目視で行うが、カメラを用いて自動認識するようにしてもよい。
【００２８】
次に、その検出したマークの連番を欠陥マーキング情報と照合して、その確認したマークの連番が存在するかどうかの判定を行う（130）。もし、存在しなければ、欠陥マーキング情報異常のアラームを出力する（140）。この場合、ラインコンピュータから受信した欠陥マーキング情報と実際の冷延鋼帯とが不一致であるので、ラインを停止して所要の対応をとる必要がある。
【００２９】
マークの連番が存在する場合は次の処理に移り、欠陥マーキング情報の１番目の情報と一致するかどうかの判定を行う（150）。もし、一致しなければ、見落としの可能性があることから、アラームを出して、今まで剪断した切板を保留し（160）、所要の対応をとる。
【００３０】
一致していれば次の処理に移り、まず、カウンタ（ｎ）の初期値を「２」にセットする（170）。
【００３１】
そして、ｎ番目のマークを検出すると（180）、欠陥マーキング情報を参照し、その検出したマークの位置が、（ｘn-1＋ｂ±ａΔn）の範囲内にあるかどうかの判定を行う（190）。ここで、ａ、ｂは、チューニング用の定数である。また、ｘnは、ｎ番目のマークの冷延鋼帯先端からの位置であり、Δn＝（ｘn−ｘn-1）である。
【００３２】
もし、検出したマークの位置が上記の範囲内にない場合は、欠陥マーキング情報と不一致が生じていることから、アラームを出して、該当の切板を保留する（200）。
【００３３】
一方、範囲内にあれば、正常に処理が行われていることから、次の処理に進む。そして、欠陥マーキング情報に次のマークの情報があれば、カウンタ（ｎ）のカウントアップを行う（220）。
【００３４】
次のマークの情報がなければ、検査が終了したかどうかを判定する（230）。検査が終了していれば、そこで終了の処理を行い、もし終了していない場合は、更にマークを検出したかどうかを判定する（240）。
【００３５】
もし、マークを検出した場合は、アラームを出して、その検出したマークを確認する（250）。そして、そのマークが本当に欠陥のマークであれば、欠陥マーキング情報異常のアラームを出力し（270）、所要の対応をとる。一方、欠陥のマークではなく、過検出であることが確認できれば（280）、再び、検査が終了したかの確認処理を行う。
【００３６】
以上の制御ロジックを適用することで、シャーラインでの剪断実施中にマークと欠陥マーキング情報の照合をリアルタイムで行うことができるようになり、ゲート装置に対し、マークの有無に応じた、例えば、良品と不良品の振り分け処理を指示することができる。
【００３７】
本発明によって、マークの有無に応じた振り分けのミス、つまり良品への不良品の混入を懸念する必要がなくなり、従来、剪断作業終了後に実施していた良品と不良品の最終確認作業を不要とできるようになった。その結果、良品の切板を直ちに梱包ラインへ流せるようになり、シート製品の流れを止めることがなくなった。
【００３８】
従来の最終確認作業には、通常、数時間の時間を要していたが、本発明によって、その時間をゼロにまで短縮することができた。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明のシャーライン制御装置の構成を示す模式図である。
【図２】帯状材を剪断するシャーラインの構成を示す模式図である。
【図３】従来のシャーラインの構成を示す模式図である。
【符号の説明】
【００４０】
１    帯状材（冷延鋼帯）
２    測長装置
３    マーク読取装置
４    剪断装置
５    ゲート装置
６    良品搬送ライン
７    良品パイラ
８    不良品排出ライン
９    不良品パイラ
10    切板
11    シャーライン
12    制御装置
13    アラーム装置
15    ラインコンピュータ
【図１】
2005246462.tif 000003
【図２】
2005246462.tif 000004
【図３】
2005246462.tif 000005