(57)【要約】【課題】600[℃]〜800[℃]付近の高温環境下における長期耐久性及び気密性に優れ、小型化及び軽量化を実現した高温用絶縁容器及びその製造方法を提供する。【解決手段】金属板７から形成される本体２と、金属板８から形成される蓋３と、本体２及び蓋３が巻締め構造４により一体に形成され、本体２と蓋３との間に、高温下にて気密性及び電気的高抵抗を有する無機物質から成る接着剤が充填して形成された絶縁層９と、を備え、少なくとも本体２と蓋３とが電気的に絶縁されたことを特徴とする。【選択図】図２
2005190739.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板から形成される本体と、
金属板から形成される蓋と、
前記本体及び前記蓋が巻締め構造により一体に形成され、前記本体と前記蓋との間に、高温下にて気密性及び電気的高抵抗を有する無機物質から成る接着剤が充填して形成された絶縁層と、を備え、
少なくとも前記本体と前記蓋とが電気的に絶縁されたことを特徴とする高温用絶縁容器。
【請求項２】
前記無機物質から成る接着剤は、運転温度下にて溶解及び軟化せず、かつ、少なくとも電気的高抵抗を有する骨材と、運転温度付近で軟化すると共に少なくとも電気的高抵抗を有するガラス材と、を含む複合材料であることを特徴とする請求項１記載の高温用絶縁容器。
【請求項３】
前記無機物質から成る接着剤は、運転温度下にて溶解及び軟化せず、かつ、少なくとも電気的高抵抗を有する鱗片状の結晶体から構成される骨材と、運転温度付近で軟化すると共に少なくとも電気的高抵抗を有するガラス材と、を含む複合材料であることを特徴とする請求項１記載の高温用絶縁容器。
【請求項４】
前記絶縁層は、前記高抵抗材料を複数選択して、前記各金属板の間隙に前記高抵抗材料を積層して構成されたことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の高温用絶縁容器。
【請求項５】
本体及び蓋を形成する金属板の少なくともいずれか一方の面に高温耐熱接着剤を塗布した各金属板を張り合わせて、前記本体と前記蓋とを巻締めて一体に成型する成型工程と、
前記高温耐熱接着剤を硬化させた後に、高温耐熱接着剤の焼成温度にまで昇温して焼成する焼成工程と、
を有することを特徴とする高温用絶縁容器の製造方法。
【請求項６】
前記本体及び蓋を形成する金属板として、延性の乏しい金属材料を使用する場合に、
前記成型工程は、本体及び蓋の巻締め構造の各金属板との間に、高温耐熱性及び高抵抗を有する接着剤を挟むと共に、前記各金属板をレーザ又は電子ビームを用いて溶接して一体に成型するものであることを特徴とする請求項５記載の高温用絶縁容器の製造方法。
【請求項７】
前記本体及び蓋を構成する金属板として、析出硬化性の金属材料を使用する場合に、
前記金属板を焼きなました後に前記成型工程により各金属板の成型を行い、前記金属板の析出硬化温度に保持する析出硬化処理工程を有することを特徴とする請求項５又は６記載の高温用絶縁容器の製造方法。
【請求項８】
前記成型工程は、前記絶縁層を形成する接着剤の少なくとも一部が固化する前に、前記金属板同士を巻締めることを特徴とする請求項５乃至７のいずれか１項に記載の高温用絶縁容器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、約600[℃]〜800[℃]付近の高温環境下で使用される一部に絶縁領域を形成した容器であり、特に、小型化した移動用固体酸化物型燃料電池等の気密容器に適した高温用絶縁容器及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一部が絶縁された密閉容器は、乾電池等の容器として一般的に使用されており、このような密閉容器として、容器内部に絶縁材料を介在させて、ボルト・ナット等を使用して絶縁材料を締結した容器が知られている。
【０００３】
乾電池の容器等のように小型化が要求される場合には、２枚の金属板の間に絶縁材料から形成されるフィルムを挟み、「巻締め」と呼ばれる、所謂、缶詰を製造する際の手法が用いられる。
【０００４】
例えば、電池容器と電池蓋とがアルミニウム製であり、電池容器と電池蓋との電池封口部が二重巻締め方式により封口されたリチウムイオン電池用ケースが開示されている（特許文献１参照）。リチウムイオン電池用ケースでは、電池蓋と負極端子との間に絶縁層を形成して、電池容器内の一部を絶縁している。
【０００５】
また、ケース本体と蓋との間に、ポリアミド、ポリイミド、ポリエステル、ポリプロピレン等から形成される高強度の延伸フィルムの絶縁体を挟み、ケース本体と蓋材とを電気的に絶縁した状態として二重巻締めにより密封した電気機器用ケースが開示されている（特許文献２参照）。例示したポリアミド等の延伸フィルムは、屈曲性に優れており、本体と蓋とを一体化する巻締め加工を容易に行うことができる。
【特許文献１】特開平９−７３８８５号公報（第６頁、第４図）
【特許文献２】特開２００２−３４３３１０号公報（第５頁、第１(b)図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、従来の絶縁容器は、常温付近での使用が前提とされていたため、例えば、600[℃]〜800[℃]付近での使用が要求される固体酸化物型燃料電池を収納する絶縁容器として使用した場合は、材料が劣化する可能性があり、高温環境下での長期耐久性を維持することが難しかった。
【０００７】
絶縁体を形成する材料として使用される樹脂の中でも、ポリイミドは、500[℃]付近での高温耐性を有するものの、O2により酸化されて絶縁容器自体が減肉するため、高温環境下での耐久性を維持することができなかった。
【０００８】
これに対して、高温環境下での使用に耐える絶縁材料としては、セラミック材料などの硬度の高い材料が挙げられる。セラミックス料を絶縁物として使用した場合は、気密性を確保するためにセラミックスのガスケットや座金を金属のボルト・ナット等を用いて締結して絶縁容器を構成していた。この様に複雑な構造をとっていたため、絶縁容器が大型化していた。
【０００９】
絶縁容器の小型化を図るために、絶縁材料として石綿を使用し、石綿を金属板間に挟み巻締めて絶縁容器を構成した場合は、石綿が柔軟性を有するため、絶縁容器の破損を防止できるが、逆に、石綿が多孔質性の素材であるために気密性を確保することができなかった。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、すなわち、本発明の高温用絶縁容器は、金属板から形成される本体と、金属板から形成される蓋と、前記本体及び前記蓋が巻締め構造により一体に形成され、前記本体と前記蓋との間に、高温下にて気密性及び電気的高抵抗を有する無機物質から成る接着剤が充填して形成された絶縁層と、を備え、少なくとも前記本体と前記蓋とが電気的に絶縁されたことを要旨とする。
【００１１】
また、本発明の高温用絶縁容器の製造方法は、本体及び蓋を構成する金属板のいずれか一方の面に高温耐熱接着剤を塗布した各金属板を張り合わせて、前記本体と前記蓋とを巻締めて一体に成型する成型工程と、高温耐熱接着剤を硬化させた後に、高温耐熱接着剤の焼成温度にまで昇温して前記各金属板を接着する接着工程と、を有することを要旨とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の高温用絶縁容器によれば、600[℃]〜800[℃]付近の高温環境下における長期耐久性及び気密性に優れ、小型化及び軽量化を実現することができる。
【００１３】
本発明の高温用絶縁容器の製造方法によれば、本体及び蓋を形成する各金属板を巻締めて構成することにより、高温環境下における耐久性及び気密性を確保すると共に、小型化及び軽量化した高温用絶縁容器を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の実施の形態に係る高温用絶縁容器及びその製造方法について、図１から図５までを用いて説明する。なお、各図は説明を容易とするために模式的に示したものであり、正確な寸法比を示したものではない。また、高温用絶縁容器の製造方法における各工程の温度等も一例を示したものにすぎず、例示した温度に限定されるものではない。
【００１５】
＜第１実施形態（図１〜図３）＞
本実施形態では、図１〜図３を用いて説明する。
【００１６】
図１は、本発明の実施の形態に係る高温用絶縁容器を示す外観図である。図１に示すように、高温用絶縁容器１は、底板及び胴を溶接して一体化した上部が開口した円筒形状の本体２と、本体２上部開口を覆い容器内部を密閉する蓋３と、を備える。本体２と蓋３とは、本体２の開口部周縁が巻締め構造４により一体化して形成される。本体２と蓋３とが巻締めて一体に形成された容器の上下端部には、上部配管５及び下部配管６が接続され、巻き締め構造４の部分において絶縁した構造を有する。高温用絶縁容器１の本体２開口部周縁の巻締め構造４を拡大した断面図を図２に示す。図２に示すように、本体２の金属板７と蓋３の金属板８との間に絶縁層９が形成され、各金属板７,８と絶縁層９とが２回折り返して巻締められ、所謂、缶詰と同形状の構造を有する。各金属板７,８間に形成された絶縁層９は、高温耐熱性を有するセラミック接着剤を充填して形成される。このセラミック接着剤は電気的に高い抵抗を有するため、巻締め構造４を形成する絶縁層９により高温用絶縁容器１の一部が電気的に絶縁される。
【００１７】
上記高温用絶縁容器１を構成する金属板７,８及び絶縁層９の材料を説明する。
【００１８】
金属板７,８は、展性を有するオーステナイト系ステンレス鋼又は焼きなましたインコネル材等から形成することが好ましい。また、SUS430等のフェライト系ステンレス鋼に代表される延性の乏しい金属材料の場合であっても、後述する製造方法を用いて高温用絶縁容器を製造することができる。
【００１９】
絶縁層９は、高温環境下における長期耐久性と絶縁性とを兼ね備えた絶縁性を有する接着剤を使用することが好ましい。絶縁性を有する接着剤としては、セラミック材料を含有したセラミック接着剤が挙げられる。高温耐熱性を有するセラミック接着剤として多種類の品種が市販されているが、高温用絶縁容器の絶縁層の用途としては、アルカリ系の溶剤にセラミックスの微粉末を分散させた接着剤を使用することが好ましい。具体的には、溶剤にアルミナ（Al２O３）やジルコニア等の微粉末を珪酸カリウム等の水ガラスに分散させた接着剤が挙げられる。
【００２０】
上記構成の高温用絶縁容器は、以下に示す製造方法を用いて製造することができる。工程を概略して説明すると、まず、本体及び蓋を形成する金属板の少なくともいずれか一方の面に高温耐熱接着剤を塗布した各金属板を張り合わせて、本体と蓋とを巻締めて一体に成型する（成型工程）。なお、この成型工程では、絶縁層を形成する接着剤の少なくとも一部が固化する前に、金属板同士を巻締めることが好ましい。また、本体及び蓋を形成する金属板として、延性の乏しい金属材料を使用する場合は、成型工程において、本体及び蓋の巻締め構造の各金属板との間に、高温耐熱性及び高抵抗を有する接着剤を挟むと共に、各金属板をレーザ又は電子ビームを用いて溶接して一体に成型する。さらに、本体及び蓋を構成する金属板として、析出硬化性の金属材料を使用した場合には、各金属板を焼きなました後に各金属板の成型を行い、その後に、金属板の析出硬化温度に保持する（析出硬化処理工程）。その後、高温耐熱接着剤を硬化させて、高温耐熱接着剤の焼成温度にまで昇温して焼成し、金属板同士を接着する（焼成工程）。焼成工程における焼成温度は、セラミック接着剤の脱水硬化が完了する600[℃]以上に昇温することが好ましい。金属板としてインコネル材を使用した場合は、700[℃]程度まで昇温することによりインコネル材の析出硬化処理工程と、焼成工程とを兼ねることができる。
【００２１】
より詳細に製造方法を説明すると、まず、金属板から形成される本体及び蓋の上にセラミック接着剤を塗布し、その後、本体及び蓋を形成する各金属板を張り合わせて、接着剤が硬化しない間に巻締めて成型し、図１に示す形状とする。この状態として一旦放置し、硬化させる。その後、高温耐熱接着剤の焼成温度にまで緩やかに昇温して焼成し、各金属板を接着して高温用絶縁容器とする。
【００２２】
上記高温用絶縁容器の製造方法の成型工程における「巻締め」の手法は、ブリキなどの軟鉄を主成分とした材料に適するものである。このため、金属板として、延性の乏しいSUS430等のフェライト系ステンレス鋼を代表とした金属材料を使用した場合は、巻締め加工時の材料を伸ばす又は絞る等の変形に対応することが難しい。そこで、巻締め構造における折り曲げ構造と同様の形状となるように、巻締め構造の各金属板の間に、絶縁性と耐熱性とを兼ね備えた材料を挟みながら、本体及び蓋を形成する金属板を複数に分割した金属部材を使用し、各金属部材をレーザ又は電子ビームを用いて溶接し、巻締め構造と同様の構造とした高温用絶縁容器を製造する方法を用いたものである。図３に、その製造方法の各工程を示す。なお、この製造方法は、延性に乏しい材料から金属板を使用する場合に限定されるものではなく、延性に優れたオーステナイト系ステンレス鋼や焼きなましたインコネル材等の金属板を使用した場合にも適用することができる。
【００２３】
図３（a）に示すように、まず、高温用絶縁容器１の本体２となる金属板１０aの一方の面側に絶縁材料としてセラミック接着剤を塗布し、図３（b）に示すように、絶縁層の一部１１aを形成する。この絶縁層の一部１１aに高温用絶縁容器１の蓋３となる金属板１２aを嵌め込み、図３（c）に示すように各金属板１１a,１２aを接着する。蓋３となる金属板１２aは、その一部が張り出した部分Ａを有し、この部分Ａの長さは、絶縁層と２枚分の金属板との断面の合計した厚さに相当する。その後、図３（d）に示すように、金属板１０aの頂部にセラミック接着剤を塗布せずに、金属板１２aの張り出したＡ部分を除く部分にセラミック接着剤を塗布し、さらに絶縁層の一部１１bを形成する。塗布した接着剤が硬化する前に、図３（e）に示すように、金属板１０bを貼り付けて、金属板１０aと金属板１０bとを接合したＢの箇所をレーザ溶接する。その後、Ｂの溶接部を被覆するように接着剤を塗布し、図３（f）に示す絶縁層の一部１１cを形成する。さらに、この絶縁層の一部１１cに蓋を形成する金属板１２bを嵌め込み、図３（g）に示すように、金属板１２aと嵌め込んだ金属板１２bとが接合したＣの箇所をレーザ溶接する。接着剤を硬化させた後、緩やかに昇温して焼成する。
【００２４】
なお、図３に示す高温用絶縁容器の製造方法における溶接は、ティグ溶接（TIG welding）や電子ビーム溶接等を使用することができるが、これらの溶接法に限定されるものではなく、母剤を溶かし込み溶接する手法であれば、他の方法を使用しても良い。この理由は、母剤を溶かし込み溶接すると、溶接後に溶接部が収縮し、巻締め構造に部分的な収縮力が生じて接着部分を締め付けるため、気密性が高まるからである。また、図３に示す製造方法では、母材同士の溶け込みにより溶接部が縮み、各金属板が絶縁層を締め付けるように仕上げることができるため、接着剤の収縮を補完して、巻締めることが出来ない硬度の高い金属材料やセラミック材料を積層して使用した場合においても、容易に成型することができる。また、図３に示す製造方法は、金属板としてインコネル材等の耐熱合金を使用する場合に特に適しており、巻締め加工や溶接加工においても析出硬化処理工程の温度により絶縁層を締め付けて、高い気密性を確保することができる。また、本製造方法では、例えば、接着剤のみで巻締めた時に角部が異常に薄くなる等の欠点があったが、本製造方法を用いることにより、上記欠点を防止し、信頼性を高めることができる。
【００２５】
図３に示す高温用絶縁容器の製造方法を用いて、後述するように、絶縁層を複数種類の材料を組み合わせたものとしても良い。高温用絶縁容器における本体と蓋との巻締め構造は、熱膨張収縮時でもシール部分は一体に形成されるため、セラミック接着剤のようにひねりや屈曲に比較的弱い特性の材料を挟み込んだ場合にも破壊応力が生じ難くなる。
【００２６】
本実施形態によれば、本体と蓋を形成する金属板の間に、高温環境下においても長期耐久性を有するセラミック接着剤を用いて絶縁層を形成したため、固体酸化物型燃料電池等のように高気密性が要求される絶縁容器等に適用した場合でも、絶縁性及び気密性を維持することができる。
【００２７】
また、本実施形態によれば、巻締め構造により高温用絶縁容器を構成したため、昇降温により内外径が共に膨張収縮し、寸法変化の差が小さく、互いに圧迫しあい、強度の低いセラミック接着剤を使用した場合においても、接着強度や気密性が劣化し難く、接着強度や気密性を維持することができる。また、小型化及び軽量化を実現することもできる。
【００２８】
さらに、本実施形態の図３に示した高温用絶縁容器の製造方法では、巻締め構造に成型した後、気密性を確保するために熱処理を施す必要があり処理工程数が増えたが、逆に、巻締め用の特殊な装置が無い場合であっても、高温用絶縁容器を製造することができる。
【００２９】
＜第２実施形態（図４〜図７）＞
本実施形態では、絶縁層の構成を各種変えた各高温用絶縁容器について、図４〜図７までを用いて説明する。
【００３０】
図４から図７までは、絶縁層の構成を各種変えた各高温用絶縁容器を示すものであり、図４は巻締め構造の断面を示し、図５から図７までは巻締め構造の一部分を拡大して示した断面図である。
【００３１】
図４に示す高温用絶縁容器の巻締め構造では、各金属板７,８間に、セラミック板１３をセラミック接着剤１４で接着して挟み込み絶縁層９を形成している。図４に示す高温用絶縁容器では、セラミック接着剤１４を使用してセラミック板１３を金属板に貼り付けたため、各金属板７,８の巻締め時にセラミック板が割れた場合にも問題なく、骨材として高温用絶縁容器１構造体の形状を維持することができる。また、セラミック板１３をセラミック接着剤１４により接着して挟み込み絶縁層９を形成することにより、電気抵抗を確保できると共に各金属板間のショートを防止することができる。
【００３２】
図５に示す高温用絶縁容器の巻締め構造では、各金属板７,８間に、セラミック材料から形成される骨材１５とガラス材１６とを含有する複合材料を接着剤として使用し、絶縁層９を形成した。
【００３３】
接着剤である複合材料中の骨材１５としては、600[℃]付近の移動用固体酸化物型燃料電池の運転温度において溶解又は軟化することなく、少なくとも電気的に高い抵抗を有する材料を使用することが好ましい。例えば、骨材１５として、30[μｍ]程度の粒径の大きいジルコニウム粉、テトラポット状に結晶成長させたZnO、又は繊維状としたセラミック材料などを挙げることができる。また、複合材料中のガラス材１６としては、600[℃]付近の移動用固体酸化物型燃料電池の運転温度付近で軟化して、少なくとも電気的に高い抵抗を有する材料を使用することが好ましい。例えば、ガラス材１６として、融点650[℃]に調整したガラス粉末を挙げることができる。
【００３４】
上記の複合材料中に含まれるガラス材１６の成分の比率は、ガスシールが可能な最低比率に抑えることが好ましい。骨材１５及びガラス材１６を所定の比率に調整した複合材料を使用して、例えば、以下に示す手順により高温用絶縁容器を製造することができる。
【００３５】
まず、所定比率に調整した骨材とガラス材とを混合した複合材料を成型し、テープ状の成型品を準備する。テープ状の成型品を図２に示す各金属板の巻締め構造の部分に周長を合わせて、図５の拡大図に示すように各金属板７,８間に挟み込みながら、巻締め成型する。その後、700[℃]に昇温して加熱処理を行い、テープ状の成型品中のガラス材１６を軟化させて、各金属板７,８間になじませて気密性を高める。なお、各金属板７,８としてインコネル材を使用した場合は、700[℃]に昇温して加熱処理すると金属板の析出硬化処理も兼ねることができ、工程を簡略化できるだけでなく、高温用耐熱容器の高温強度も高めることができる。
【００３６】
図５に示すように、粒径の大きい絶縁体を骨材１５として、巻締め成型時に絶縁層９内の高抵抗となるガラス層が潰れ、各金属板７,８がショートする等の不良を防止して応力による絶縁を確保し、高温用絶縁容器の強度を高めることができる。また、絶縁層９内のガラス材が軟化してクラック発生を防ぎリーク発生を抑制できるだけでなく、骨材１５に対するガラス材の成分量を極力減らし、内外の圧力差に対する耐久性を確保することができる。
【００３７】
図６に示す高温用絶縁容器では、絶縁層９を形成する接着剤として、融点650[℃]に調整したガラス微粉末と、微粉末の鱗片形状の結晶を有する材料と、を混合した材料を使用することが好ましい。例えば、微粉末の鱗片形状の結晶を有する材料としては、雲母粉を挙げることができる。雲母粉は、天然鉱物又は人工的に合成したものに限定されるものではない。天然鉱物としては、例えば、マスコバイト（白雲母）、フロコバイト（金雲母）、バイオタイト（黒雲母）などを挙げることができる。
【００３８】
上記高温用絶縁容器における絶縁層９は、以下に示す製造方法により製造する。まず、絶縁層９は、融点を650[℃]に調整したガラス微粉末に雲母粉を混合し、圧縮成型して、テープ状の成型品を予め準備しておく。その後、各金属板７,８を巻締める時に、テープ状の成型品を金属板７,８の周長に合わせてテープ状の成型品を切断し、図６に示すように、切断したテープ状の成型品を各金属板７,８に巻き付けて挟み込む。なお、絶縁層９内に混合するガラス微粉末の割合は、特に限定されるものではなく、雲母粉を成型する時に添加する助剤程度の量としても良い。
【００３９】
巻き締め構造の部分では、絶縁層９が各金属板７,８に常に圧縮固定された構造となる。絶縁層９を形成する雲母などの鱗片状の結晶体は、圧縮されて目が詰まり間隙を埋めるため、ガスの透過を軽減することができる。この結果、他の粒状のセラミック粉末を使用した場合に比べて、柔軟性に優れ、気密性を高めることができる。また、鱗片状の結晶体の間に残留する空隙をガラス微粉末により埋める構造としたため、高温時に空隙の空気が膨張して圧力で軟化したガラスのはみ出しを防止し、内外の圧力差による破壊に対し余裕代が大きくなる。
【００４０】
さらに、図７に示す高温用絶縁容器では、各金属板７,８の内側に図５に示す絶縁層９bを各々形成しておき、これらの各絶縁層９bの内側に図６に示す絶縁層９aを形成し、各金属板７,８間に複数の絶縁層９a,９bを積層して、高温用絶縁容器を構成したものである。より具体的には、図７に示すように、各金属板７,８の内側に、30[μｍ]程度の粒径の大きいジルコニウム粉の骨材１５a,１５bと、融点650[℃]に調整したガラス粉末１６a,１６bと、を混合した複合材料から形成した絶縁層９bを貼り付け、各絶縁層９bの間に、融点650[℃]に調整したガラス微粉末１８と、微粉末の鱗片形状の結晶を有する材料（雲母）１７と、を混合した材料を使用することが好ましい。
【００４１】
上記構成の絶縁層を複数積層して巻締めた高温用絶縁容器では、接着剤が雲母などを含有し、圧縮成型体と濡れにくい場合に有効であり、セラミック粉末を混合したガラス材の比率を増加させることにより、絶縁層と金属板との界面での接合性が向上する。
【００４２】
図７に示す高温用絶縁容器では、雲母粉が高温用絶縁材料として使用されているが、絶縁層の中央に雲母を形成することにより、絶縁時の構造を維持することができる。
【００４３】
従って、本実施形態によれば、図４から図７までに示す各形態の高温用絶縁容器を形成することにより、高温環境下においても長期耐久性を有し、固体酸化物型燃料電池等のように気密性が要求される絶縁容器等に適用した場合でも、絶縁性及び気密性を維持し、小型化することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明の実施の形態に係る高温絶縁容器を示す外観図である。
【図２】図１に示す高温用絶縁容器の巻締め構造を拡大して示す断面図である。
【図３】延性に乏しい金属材料から形成される金属板を使用した場合の高温用絶縁容器の製造方法を示す工程図である。
【図４】別態様の高温用絶縁容器の巻締め構造を拡大して示す断面図である。
【図５】別態様の高温用絶縁容器の巻締め構造を拡大して示す断面図である。
【図６】別態様の高温用絶縁容器の巻締め構造を拡大して示す断面図である。
【図７】別態様の高温用絶縁容器の巻締め構造を拡大して示す断面図である。
【符号の説明】
【００４５】
１…高温用絶縁容器, 
２…本体,
３…蓋,
４…巻締め構造,
５…上部配管, 
６…下部配管, 
７…金属板,
８…金属板,
９…絶縁層,
１０a,１０b,１２a,１２b…金属板, 
１１a,１１b…絶縁層の一部,
【図１】
2005190739.tif 000003
【図２】
2005190739.tif 000004
【図３】
2005190739.tif 000005
【図４】
2005190739.tif 000006
【図５】
2005190739.tif 000007
【図６】
2005190739.tif 000008
【図７】
2005190739.tif 000009