(57)【要約】【課題】生産速度を上げることができ、塗工部と被塗工部との境界において活物質層の膜厚が均一である高精度な電極板の製造が可能であり、電極板をロールプレスによって圧縮しても塗工部と非塗工部との境界にシワや亀裂が生じない非水電解質二次電池用電極板の製造方法を提供する。【解決手段】長尺状の金属箔からなる集電体上に、前記集電体と略同一幅を有し、任意のパターンの開口部を有する被覆シートよりなる被覆層を形成し、該被覆層によって一部が被覆された前記集電体上全面に、活物質層を塗設する。しかるのち前記被覆層と被覆層上の活物質層を剥離し、集電体上に残った活物質パターンに対してロールプレスをかける。【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺状の金属箔からなる集電体上に、前記集電体と略同一の幅を有し、任意のパターンの開口部を有する被覆シートよりなる被覆層を形成する工程、該被覆層によって一部が被覆された集電体上の全面に活物質と結着剤とを含む活物質層を塗設して長尺状積層体を形成する工程、前記長尺状塗工物より前記被覆層と該被覆層上の活物質層を長手方向に剥離する工程、前記被覆層及び該被覆層上の活物質層を剥離する工程の前および／または後に前記積層体をロールプレスする工程を有し、さらにロールプレスする工程の前および／または後に前記積層体をスリットする工程を有することを特徴とする非水電解質二次電池用電極板の製造方法。
【請求項２】
前記長尺状の金属箔からなる集電体上に、前記集電体と略同一の幅を有し、任意のパターンを切り抜かれた被覆シートを長手方向に貼り付けることにより、前記集電体上に前記被覆層を形成する請求項１に記載の非水電解質二次電池用電極板の製造方法。
【請求項３】
前記長尺状の金属箔からなる集電体上に、前記集電体と略同一の幅を有する被覆シートを長手方向に貼り付けた後、前記貼り付けた被覆シートを任意のパターンに切り抜くことにより、前記集電体上に前記被覆層を形成する請求項１に記載の非水電解質二次電池用電極板の製造方法。
【請求項４】
被覆シートを剥離する前に、前記活物質層を前記被覆シートの開口パターンにあわせてハーフカットすることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の非水電解質二次電池用電極板の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４の何れかに記載の製造方法にて製造された非水電解質二次電池用電極板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、非水電解質二次電池用電極板とその製造方法に関するものであり、更に詳しくは集電体上に非塗工部を有する非水電解質二次電池用電極板の効率的で形状精度に優れた製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、小形電子機器の駆動用バッテリーとして、また、電気自動車用、夜間電力貯蔵用などの大型電池の開発も近年盛んに行われ、より高容量・高エネルギー密度で、経済的に優れる再充電可能な二次電池の要望がますます強くなっている。これらの代表的な二次電池としては、鉛蓄電池、アルカリ蓄電池、リチウム二次電池（非水電解質二次電池）等が知られている。
これら二次電池の電極板は、金属製集電体の片面あるいは両面に活物質と結着剤とを含む活物質層が形成された構成を有する。そして、電極板はその一部に集電用のタブを接続するための非塗工部を設けて、金属集電体面を露出させるようにしている。
【０００３】
近年、非水二次電池の用途拡大に伴って、高性能な非水電解質二次電池を効率的に製造する必要が増大している。近年の工業的製造は、長尺状集電体の表面に活物質層を形成し、プレス後に所定の寸法に切断する方法が一般的である。これらの製造方法においても、電極の一部にタブ取り付け用の非塗工部を設ける必要がある。
電極板に非塗工部を設ける方法として、図８（ａ）、（ｂ）のように長尺状集電体の両側に非塗工部分を設ける方法、図９のように長尺状集電体の横断方向に非塗工部分を形成する方法がある。前者は、グラビアコート方式、ダイコート方式、ナイフコート方式等の塗工手段によって非塗工部を設けることができる。後者は、例えば公知文献１に記載されているような間欠塗工方式で非塗工部を設けることができる。
【０００４】
ところで、高性能な非水電解質二次電池は、電極板にロールプレスを行って活物質密度を高め、その後非塗工部に集電用のタブを接続して作製されているが、上記ロールプレスによる圧縮時に塗工部と非塗工部との境界で集電体にシワや亀裂が発生しやすいという問題がある。
これを防止するには、ロールプレスによる圧縮率を下げればよいが、そうすると活物質密度を高くすることができないため、一定容積内の活物質量を多くできず、電池容量が低下するという問題が生じる。
特に図８（ａ），（ｂ）の形状の電極をプレスした場合、プレスロールで横断方向に均一にかかる圧力によって活物質塗工部と非塗工部の変形に差が生じ、その境界で集電体にシワや亀裂が非常に発生しやすい。（図７参照）一方図９の電極をプレスした場合、プレスロールで横断方向に均一に圧力がかかるために塗工部と非塗工部との境界で集電体にシワや亀裂は比較的発生しにくい。
【０００５】
近年の非水電解液二次電池用電極製造は、上記ロールプレス時の問題点を有していることもあり、長尺状集電体の横断方向に非塗工部を形成する間欠塗工方式で行われるのが主流である。しかしながら、間欠塗工方式は、広く工業的に用いられている方法であるが、生産速度を上げにくく、また、塗工部と非塗工部との境界において活物質層の膜厚が不均一となりやすく、高精度な電極板が得られにくい。
以上のような状況のもと、いくつかの非水電解質二次電池用電極板の製造方法に改良の試みがなされてきた。
【０００６】
例えば、長尺状集電体の横断方向にマスキングテープを貼り付け、活物質層形成後に該テープを活物質層と共に剥離する提案がなされている（特許文献２参照）。しかしながら、活物質層の形状精度は向上するものの、テープを貼る時も剥がすときにも断続的な工程となるために生産速度を上げにくく、効率的な製造が困難であるという問題がある。
【０００７】
また、剥離層によって集電体上を任意の形状にマスキングする方法も提案されている（特許文献３参照）。しかし、剥離層は基材を持たないため、剥離層上に形成した活物質層と共に剥がすことが困難であるという問題がある。そのため、集電体から剥離層と共に活物質層を剥がすために剥離シートを用いる方法が提案されている（特許文献４参照）。しかし、剥離層との位置合わせが困難であり、工程数が増え、生産速度を上げにくいという問題がある。
このように、塗工部分の形状精度に優れた高精度な電極板を、高い生産速度で効率よく製造するための非水電解質二次電池用電極板の製造方法は、いまだに改良途上であり上記要望を満たす製造方法は見出されていない。
【０００８】
【特許文献１】特開平１−１８４０６９号公報
【特許文献２】特開平１０−１４４３０３号公報
【特許文献３】特開平１０−１４４３０１号公報
【特許文献４】特開２０００−４０５０６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上記従来の問題点に鑑み、生産速度を上げることができ、塗工部と非塗工部との境界において活物質層の膜厚が均一である高精度な電極板の製造が可能であり、また、電極板をロールプレスによって圧縮しても塗工部と非塗工部の境界にシワや亀裂が生じない非水電解液二次電池用電極板の製造方法と、その製造方法によって製造された形状精度に優れた電極板を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、長尺状の金属箔からなる集電体上に、前記集電体と略同一の幅を有し、任意のパターンの開口部を有する被覆シートよりなる被覆層を形成する工程、該被覆層によって一部が被覆された集電体上の全面に活物質と結着剤とを含む活物質層を塗設して長尺状積層体を形成する工程、前記長尺状積層体より前記被覆層と該被覆層上の活物質層を長手方向に剥離する工程、前記被覆層及び該被覆層上の活物質層を剥離する工程の前および／または後に前記積層体をロールプレスする工程を有し、さらにロールプレスする工程の前および／または後に前記積層体をスリットする工程を有することを特徴とする非水電解質二次電池用電極板の製造方法を提供する。
集電体上に該集電体と略同一幅を有し、任意のパターンを切り抜かれた被覆シートよりなる被覆層を形成した後、該被覆層上に活物質層を塗設し、積層体を形成することにより、被覆パターンを長尺状集電体の長手方向に連続的に形成することができるため、該集電体の幅方向にマスキングテープを設置する場合と比較して、生産効率が向上する。また、横断方向に非塗工部を形成することによって、ロールプレスを行う際に横断方向に均一に圧力がかかり、塗工部と非塗工部の境界にシワや亀裂が発生しにくい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の非水電解質二次電池用電極板の製造方法によれば、予め集電体の非塗工部となる領域に被覆シートで被覆するため、塗工部と非塗工部との境界において活物質層の膜厚が均一である高精度な電極板の製造が可能である。
また、長尺状の集電体に対して連続的に被覆シートの貼り付けと剥離ができるため、生産速度を上げることができ、更にはロールプレスによって圧縮しても塗工部と非塗工部の境界にシワや亀裂が生じない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明の製造方法においては、長尺状の金属箔からなる集電体上に、前記集電体と略同一の幅を有し、任意のパターンを切り抜かれた被覆シートを長手方向に貼り付けることにより前記集電体上に前記被覆層を形成して非水電解質二次電池用電極板を製造することができる。
また、長尺状の金属箔からなる集電体上に、前記集電体と略同一の幅を有する被覆シートを長手方向に貼り付けた後、前記貼り付けた被覆シートを任意のパターンに切り抜くことにより、前記集電体上に前記被覆層を形成して非水電解質二次電池用電極板の製造してもよい。
【００１３】
本発明によれば、形成する活物質層の周囲を被覆シートでマスキングしておくことで、活物質層の形状精度を向上させ、また、横断方向に非塗工部を形成するに際し、従来の間欠塗工方式やマスキング方式に比べて生産速度を上げることができる。更には、横断方向に非塗工部を形成することによって、被覆シート剥離後の積層体をロールプレスによって圧縮しても、プレス時の歪みが緩和されるため塗工部と非塗工部の境界部分のシワや亀裂が発生を抑えることができる。
【００１４】
次に好ましい実施の形態を挙げて、本発明を更に詳細に説明する。
本発明に用いる金属箔からなる集電体としては、ステンレス鋼、ニッケル、銅、チタン、アルミニウムなどが挙げられ、正極板用にはアルミニウムあるいはアルミニウム合金が好ましく、負極板用には銅あるいは銅合金が好ましい。
【００１５】
本発明によって塗工される活物質層は、少なくとも活物質と結着剤とからなる塗工液からなり、導電材、溶媒等を含むことができる。本発明で用いられる正極活物質としては、例えば、ＬｉＣｏＯ2、ＬｉＮｉＯ2，ＬｉＭｎ2Ｏ4等のリチウム酸化物が好適である。一方、負極活物質としては、天然黒鉛、人造黒鉛、易黒鉛化性炭素、難黒鉛化性炭素等の炭素質材料が好適である。
これらの活物質は、集電体上に形成される活物質層中に均一に分散されている事が好ましく、これらを分散させる結着剤としては、ポリフッ化ビニリデン等のフッ素系樹脂、ゴム系またはシリコーン・アクリル共重合体等が用いられる。
【００１６】
本発明に用いることができる導電材としては、天然黒鉛、人造黒鉛などのグラファイト類、アセチレンブラック、ケッチェンブラックなどのカーボンブラック類、導電性繊維類、金属粉末類、導電性金属酸化物等を単独または混合して用いることができる。
【００１７】
被覆シートは、集電体に貼り付けて活物質層を形成した後に、所定の剥離力で集電体を痛めずに剥離可能なシートであり、例えば、粘着シート、熱シール性シートが挙げられる。それらは、少なくとも基材とシール層から構成されている。
被覆シートの基材としては、ポリエチレンテレフタレートフィルムが好ましく、二軸延伸処理されているフィルムが耐熱特性、強度特性に優れていて特に好ましい。活物質層の形成時には溶媒を乾燥除去する必要があるため、一定の耐熱性が必要であり、好ましくは１２０℃×５minで熱収縮率が０．５％以内である。基材の厚みとしては、１２μｍ以上７５μｍ以下が好ましい。１２μｍ未満では、剥離速度を上げたときに被覆シートが切れてしまう可能性があり、７５μｍより厚くなると不経済であると共に、所定の形状に切り抜きにくくなる傾向がある。
【００１８】
被覆シート全体の厚みについては、特に制限はなく、製造及び品質に悪影響を与えない範囲で最適な厚みを選択できる。
被覆シートのアルミニウムに対する１８０度剥離強度は、３００mm／minの剥離速度で測定したときに０．１ｇ／ｃｍ以上１００ｇ／ｃｍ以下であることが好ましく、１０ｇ／ｃｍ以下であることがより好ましい。０．１ｇ／ｃｍ未満では、活物質層形成時に該シートの切り抜いた端部から被覆シートの下に塗工液の染み込み起きやすく、１００ｇｆ／ｃｍより大きいと剥離する際に集電体を痛めやすく、高速剥離を行ったときに不連続剥離を起こしやすい。更には、テープ切れを起こす原因となりやすい。
【００１９】
被覆シートを集電体に貼り付ける手段としては、一般的に知られた方法で行うことが可能であり、例えば、弾性ゴムロールによって押さえながら貼る方法やヒートローラーで熱圧をかけながら貼る方法等がある。また、所定の形状に切り抜く手段としては、例えば、打ち抜き刃によって切り抜く方法、熱やレーザーによって焼き切る方法等がある。これらの手段は、組み合わせて使用することも可能であり、また、これらの手段に制限されるものでもない。
集電体に被覆シートを貼って、その上に活物質層を形成する工程は、集電体の両面に対して行って、両面に活物質層を形成した後、以降の剥離工程等を施しても良い。そのときは一方の面に被覆層と活物質層を形成してからもう一方の面に被覆層を形成しても良いし、被覆層を両面に形成してから活物質層を順に形成しても良い。集電体の両面に被覆層と活物質層を形成するときは、集電体を挟んで略対称となるように被覆シートと活物質層が形成されることが最終的に電極板を製造する上で好ましい。
【００２０】
被覆シートの剥離は、剥離速度を上げて効率的に剥離できるため、剥離力は軽い方が望ましい。そのため、上述の剥離強度の範囲にして、さらにテープ基材に二軸延伸ポリエチレンテレフタレートを使用することで被覆シート切れをより起こしにくくすることができ好ましい。更に被覆シートを剥離する前に、活物質層を被覆シートの開口部のパターンに合わせてハーフカットしておくことで剥離時にかかる負荷を低減して、より被覆シート切れを起こしにくくすることができる。
マスキングテープの剥離をする前に活物質層をハーフカットする方法としては、集電体と該テープを痛めずに切れる方法であれば特に制限はなく、一般的なカッター等を用いて活物質層の厚み未満の深さに切れ目を入れられればよい。
【００２１】
本発明の電極板は、ロールプレス処理をすることによって、電極板の活物質密度を向上させることが必要で、ロールプレスする工程は被覆シートを剥離する工程の前および／または後が好適である。また、ロールプレスの際にはギャップ調整用ストッパーを利かせて、プレスロール同士の間隔が狭くなりすぎないようにすることによって、活物質が塗工されていない非塗工部が変形することを抑えることも有効である。
ロールプレスする工程は、
（１）被覆したシートを剥離した後にのみ行う方法、
（２）被覆シートを剥離前に予備プレスを行い、被覆シートを剥離後に本プレスを行う方法、
（３）被覆シートを剥離前にのみ行う方法、がある。ここで、予備プレスは、本プレスよりも弱い圧力で行われ、被覆シート剥離時に活物質層の粉落ちを減らし、より形状精度を高めるために行う手段である。これらの方法は、求められる電極の特性に合わせて選択することができるが、ロールプレス処理で圧縮率を高める場合は、（１）または（２）が好ましい。（３）は、ロールプレス処理をしたときに、電極にシワや亀裂が生じない程度の圧縮率のときに有用な方法である。
【００２２】
本発明の製造方法におけるロールプレス処理では、片側または両側に活物質層を形成した集電体にロールプレスする工程を設ける。その際のロールプレス条件は、線圧２００〜２，０００ｋｇ／ｃｍの範囲とすることが好ましく、線圧６００〜１，５００ｋｇ／ｃｍの範囲とすることが特に好ましい。線圧２００ｋｇ／ｃｍよりもロールプレス圧が小さいと活物質層の表面に段差が生じ易く、線圧２，０００ｋｇ／ｃｍよりロールプレス圧が大きいと電極板が破損しやすくなる。
【００２３】
非塗工部を形成した電極板は、例えば、図５（ｂ）のように、ロールプレスする工程の前および／または後に塗工両端部を長手方向にスリット（トリミング）することによって塗工部の平滑性を向上させたり、ロールプレスによるシワや亀裂の発生を抑えたりすることが可能である。また、図５（ａ）のように、塗工両端部以外にも長手方向に任意の幅でスリットすることも可能である。本発明の電極板におけるスリットの形態は、これらに限定されるものではない。このようにスリットされた長尺状電極板は、長手方向に任意の幅で切断され、図１０（ａ）（ｂ）に示すように集電用タブが形成された非水電解質二次電池用電極板となる。
【００２４】
以上の非水電解質二次電池用電極板の製造工程を連続ラインとして実現するための一例を概念図として図６（ａ）に示す。巻き出しロール６から連続的に巻き出された集電体１は、その片面にダイロール７によって任意の形状を切り抜かれた剥離性シート２が貼り付けロール９ａによって集電体１と略同一の幅で貼り付けられ、その面に活物質層の塗工・乾燥装置１０ａによって活物質層が全面に形成される。次いで、反対面も同様の工程によって活物質層が全面に形成され、予備プレス５の後に、剥離ロール１１で両側の剥離シートを剥離し、塗工両側をスリッター１３でスリット（トリミング）して、本プレス５が行われる。そして、完成した電極板は、所定の幅にスリッター１３でスリットして巻き取られる。
【００２５】
ここで、図６（ａ）における剥離シート２の貼り付け工程について、Ａ部を詳細に図解した図６（ｂ）により説明する。剥離シート２は、巻きだしロール８から連続的に巻出され、ダイロール７で任意の形状に切り抜かれる。切り抜かれたカスは、カス搬送用ブロアによって取り除かれる。そして、任意の形状に切り抜かれた剥離シート２は、アンビルロール９ｂによって集電体面に貼り付けられる。集電体の両面に活物質層を対照的に形成する必要のある場合、剥離シート２は、図示していない貼り付けの位置合わせ機構によって裏面との位置関係を制御して貼り付けられる。
【実施例】
【００２６】
以下に本発明の実施例について、図面を参照して詳細に説明する。
尚、実施例では、非水電解質二次電池用正極板を例に説明をするが、本発明はこれに限られるものではない。尚、文中「部」とあるのは質量部を表す。
【００２７】
（実施例１）
まず、本実施例で使用した正極活物質と結着剤を含む正極用塗工液を以下の方法により作製した。正極活物質としては、１〜５０μmの粒径分布で平均粒径が１０μmのＬｉＭｎ2Ｏ4粉末１００部に、アセチレンブラック９部、ポリフッ化ビニリデン３部を混合し、Ｎ−メチル−２−ピロリドン溶液に懸濁させてペースト状の正極用塗工液を得た。
【００２８】
図１において、長尺状集電体１には幅３２０mmで厚さ２０μmのアルミニウム箔を用い、長尺状の被覆シートは幅３２０mmで予め集電体１と一体となるように片面に貼り付けた。被覆シート２は、図１の形態になるように、予め２８０mm×２８０mmの大きさに３０mm間隔で切り抜いた開口部を有するものを使用し、その基材は厚さ２５μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートに厚さ９μmのアクリル系粘着層を設けたものを用いた。この被覆シート２のアルミニウムに対する１８０度剥離強度は、３００mm／minの剥離速度で測定したときに４．１ｇ／ｃｍであった。
【００２９】
この被覆シート２を片面に予め貼り付けた集電体１は、上記で得られた正極用塗工液を用い、この集電体１上にダイコーターを用いて連続的に塗工・乾燥して活物質層３を形成した。乾燥後の活物質層厚は、被覆シート２の切り抜いた部分（塗工部）で１００μｍであった。この反対面にも同じ工程を繰り返すことによって、集電体を挟んで略対照的な位置に被覆層を貼り同様な工程を経て、集電体１のもう一方の面にも１００μｍの活物質層３を形成した。
次いで、図２のように被覆シート２と被覆シート上の活物質層を両面同時に剥離し、図３のように非塗工部を設け、図５（ｂ）のように両側をスリット（トリミング）して線圧８００ｋｇ／ｃｍでロールプレスを行い、両面の活物質層厚さをそれぞれ７０μｍとして、スリット工程を経て実施例１の正極用電極板とした。
【００３０】
（実施例２）
実施例１において、被覆シート２を所定の大きさに切り抜かずに集電体１と一体となるように全面に貼り付けた後、熱した打ち抜き刃を軽く押し当て、焼き切れた部分を除去することで、２８０mm×２８０mmの大きさで３０mm間隔に切り抜いて被覆層を形成した以外は、実施例１と同様にして実施例２の正極用電極板を作製した。
【００３１】
（実施例３）
実施例１において、集電体１の両面に活物質層３を形成した後、線圧２００ｋｇ／ｃｍでロールプレス（予備プレス）を行い、被覆シート２の切り抜いた部分（塗工部）の活物質層厚さを、集電体の両面でそれぞれ９０μｍとした。次いで、塗工部と非塗工部の境界部分をハーフカットしてから被覆シート２を両面同時に剥離し、線圧８００ｋｇ／ｃｍでロールプレス（本プレス）を行って両面の活物質層厚さをそれぞれ７０μｍとした以外は、実施例１と同様に実施例３の正極用電極板を作製した。
【００３２】
（実施例４）
集電体１には幅６００mmで厚さ２０μmのアルミニウム箔を用い、被覆シート２は幅６００mmで予め集電体１と一体となるように片面に貼り付けた。被覆シート２は、図４の形態になるように、予め切り抜いたものを使用し、その基材は厚さ１６μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートに厚さ３μmのアクリル系粘着層を設けたものを用いた。この被覆シート２のアルミニウムに対する１８０度剥離強度は、３００mm／minの剥離速度で測定したときに３．７ｇ／ｃｍであった。
この被覆シート２を片面に予め貼り付けた集電体１は、上記で得られた正極用塗工液を用い、この集電体１上にナイフコーターを用いて連続的に塗工・乾燥して活物質層３を形成した。
【００３３】
乾燥後の活物質層厚さは、被覆シート２の切り抜いた部分（塗工部）で１２０μｍであった。この反対面にも同じ工程を繰り返すことによって、集電体を挟んで略対照的な位置に１２０μｍの活物質層３を形成した。
次いで、線圧６００ｋｇ／ｃｍでロールプレスを行って、両面の活物質層厚さをそれぞれ９０μｍとした後、被覆シート２を両面同時に剥離して、スリット工程を経て実施例４の正極用電極板とした。
【００３４】
（比較例１）
実施例１で用いた集電体１の両面に、上記で得られた正極用塗工液をダイコーターによって、図８（ｂ）の形態になるように連続的に塗工・乾燥し、それぞれの面に、両側と中央部に幅２０ｍｍの非塗工部を設けた厚さ１００μｍの活物質層３を形成した。次いで、線圧８００ｋｇ／ｃｍでロールプレスを行って活物質層厚さを７０μｍとして、比較例１の正極用電極板とした。
【００３５】
（比較例２）
実施例１で用いた集電体１の両面に、上記で得られた正極用塗工液をスリットダイ方式の間欠塗工装置によって、実施例１の正極用電極板と同じ形状となる２８０mm×２８０mm、３０mm間隔で間欠的に塗工・乾燥し、両面に集電体を挟んで対称にそれぞれ厚さ１００μｍの活物質層３を形成した。次いで、線圧８００ｋｇ／ｃｍでロールプレスを行って、両面の活物質層の厚さをそれぞれ７０μｍとして、比較例２の正極用電極板とした。
【００３６】
以上の正極用電極板について、活物質層（塗工部と非塗工部の境界部）の形状精度およびシワや亀裂の発生状況を観察した。
【００３７】
【表１】
2005190787.tif 000002
【００３８】
比較例１の電極板は、塗工手段によって非塗工部を長手方向に設けているため、図１１（ａ）のように塗工部と非塗工部の境界部において塗工端部に膜ダレが生じ、形状精度に劣っていた。また、図７のようにロールプレスによって非塗工部に多くのシワが発生し、一部では亀裂が発生した。
【００３９】
比較例２の電極板は、ロールプレスによるシワや亀裂は観られなかったが、間欠塗工手段によって非塗工部を横断方向に設けているため、図１１（ａ）のように塗工部と非塗工部の境界部において塗工端部に膜ダレが生じたり、あるいは塗工端部が盛り上がったりと形状精度に劣っていた。
【００４０】
一方、実施例１〜４の電極板については、図１１（ｂ）のように良好な形状精度が得られ、ロールプレスによるシワや亀裂の発生も観られなかった。  
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】集電体上に所定の大きさを切り抜かれた被覆シートを貼り付けた構成例を示す図である。
【図２】被覆シートを両面同時に剥離して、任意の形状に活物質層を形成する工程を模式的に示す図である。
【図３】本発明の電極板の一例を示す図であり、活物質層を塗工形成後に被覆シートを剥離して集電体上に任意の形状に非塗工部が存在する例を示す図である。
【図４】集電体上に所定の大きさを切り抜かれた被覆シートを貼り付けた構成例を示す図である。
【図５】（ａ）本発明の電極板の一例を示す図であり、剥離シートを剥離した後の電極板を長手方向にスリットすることを示す図である。（ｂ）本発明の電極板の一例を示す図であり、剥離シートを剥離した後の電極板を長手方向にスリットすることを示す図である。
【図６】（ａ）本発明の電極板を製造する工程の一例を説明する図である。（ｂ）Ａ部をより詳細に説明する図である。
【図７】集電体上にストライプ状に非塗工部が形成された電極板をロールプレスして、電極板にシワが発生する状態を模式的に示す図である。
【図８】（ａ）集電体の長手方向両側に非塗工部を塗工によって設けた、従来例を示す図である。（ｂ）集電体の長手方向に複数の連続したストライプ状の非塗工部を塗工によって設けた、従来例を示す図である。
【図９】間欠塗工によって横断状に非塗工部を設けた、従来例を示す図である。
【図１０】（ａ）本発明の電極板に集電用のタブを取り付けた構成の一例を示す図である。（ｂ）本発明の電極板に集電用のタブを取り付けた構成の一例を示す図である。
【図１１】（ａ）塗工手段によって形成された塗工部と非塗工部の境界付近の形状を図解的に説明する図である。（ｂ）本発明の電極板における塗工部と非塗工部の境界付近の形状を図解的に説明する図である。
【符号の説明】
【００４２】
１：集電体
２：被覆シート
３：活物質層
４：集電用タブ
５：プレスロール
６：集電体の送り出しロール
７：ダイロール
８：剥離シートの送り出しロール 
９ａ：集電体上側のアンビルロール
９ｂ：集電体下側のアンビルロール
１０ａ：集電体上側の活物質塗工・乾燥装置
１０ｂ：集電体下側の活物質塗工・乾燥装置
１１：被覆シートの剥離ロール
１２：被覆シートの巻き取りロール
１３：スリット装置
１４：電極板の巻き取りロール
１５：ラミネートロール
１６：ガイドロール
１７：打ち抜きカス搬送用ブロア
１８：打ち抜きカス
【図１】
2005190787.tif 000003
【図２】
2005190787.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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