(57)【要約】【課題】タール分等の残滓物による排出口の閉塞を抑制するのに有利な熱処理炉、熱処理炉の運転方法を提供する。【解決手段】熱処理炉は、原料に対して熱処理を行う熱処理室２と、熱処理室２に原料を供給する供給口９０と、熱処理室２で熱処理された炭化物等の処理物を排出させる排出口９１と、排出口９１から排出された処理物を搬送させる排出装置９４とを具備する。搬送装置９４の停止または搬送速度の低下により、排出口９１における処理物の装填密度を増加させる。これにより排出口９１の壁面９１ｗに付着したタール分等の残滓物を処理物の熱により除去する制御装置１００が設けられている。【選択図】図１
2005314599.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱処理を行う熱処理室と、熱処理室に原料を供給する供給口と、熱処理室で熱処理された処理物を排出させる排出口と、排出口から排出された処理物を搬送させる排出装置とを具備する熱処理炉において、
搬送装置の停止または搬送速度の低下により排出口における処理物の装填密度を増加させ、排出口の壁面に付着した残滓物を排出口の処理物の熱により除去または低減させる除去操作を実行する制御装置が設けられていることを特徴とする炭化炉。
【請求項２】
請求項１において、制御装置は、熱処理炉の熱処理中において定期的にまたは不定期的に搬送装置を停止または搬送速度の低下させる除去操作を実行することを特徴とする熱処理炉。
【請求項３】
請求項１において、排出口には排出口の温度を検知する温度検知手段が設けられており、制御装置は、排出口における処理物の装填密度の減少および／または増加を温度検知手段により検知することを特徴とする熱処理炉。
【請求項４】
請求項１〜３のうちのいずれか一項において、熱処理室は、処理物に対して乾留処理を行うことを特徴とする熱処理炉。
【請求項５】
熱処理を行う熱処理室と、熱処理室に原料を供給する供給口と、熱処理室で乾留させた処理物を排出させる排出口と、排出口から排出された処理物を搬送させる排出装置とを具備する熱処理炉の運転方法において、
搬送装置の停止または搬送速度の低下を実行することにより、排出口における処理物の装填密度を増加させ、排出口の壁面に付着した残滓物を、排出口の処理物の熱により除去または低減させる除去操作を実行することを特徴とする熱処理炉の運転方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は熱処理炉、熱処理炉の運転方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
有機系廃棄物を炭化させる炭化炉を例にとって従来技術について説明する。従来、事業体の活動に伴って排出される植物の種、紙屑、食品残査、繊維屑、プラスチック屑等の有機系廃棄物は、焼却炉で焼却処分していた。しかし近年、法規制にて、焼却炉の使用が制限されていることから、上記した有機系廃棄物は専門の外部処理業者に委託して処分することが余儀なくされているが、コスト高となる。そこで近年、本発明者らは、酸素の供給が制限された乾留室において有機系廃棄物等の原料を蒸し焼きして乾留することにより、有機系廃棄物等の原料を炭化物と乾留ガスとにし、乾留ガスの可燃成分の燃焼熱を利用して乾留室内の有機系廃棄物などの原料を加熱して乾留を行うことを着想し、この着想のもとに炭化炉を開発している（特許文献１，２）。この炭化炉は、有機系原料が供給されると共に上下方向に多段に設けられ酸素の供給が制限された乾留室からなる乾留室群と、乾留室群を包囲する加熱室を形成する包囲壁と、乾留室で乾留された原料から発生した乾留ガスを加熱室に導くと共に導いた乾留ガスの燃焼により加熱室を加熱し、加熱室の加熱により乾留室を加熱する加熱要素と、各乾留室内に旋回可能に設けられた旋回に伴い乾留室内の原料を攪拌させる攪拌羽根部をもつ攪拌要素とを有する。
【特許文献１】特開２００２−１８００６２号
【特許文献２】特開２００２−１８００６１号
【特許文献３】特開２０００−５２７２号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記した炭化炉では、乾留室を包囲する加熱室からの熱により乾留室内の原料を加熱して乾留する。しかしながら、原料から排出されたタール分などの残滓物が炭化炉の排出口の内壁面に固着して成長することで、タール分などの残滓物による排出口の閉塞を引き起こすおそれがある。この場合、排出口からの処理物の排出性が損なわれるそれがある。特許文献３には、保温部材を設けることによりコンベヤにおける温度低下を抑制し、残滓物の固着を抑制する技術が開示されているが、必ずしも充分ではない。本発明は上記した実情に鑑みてなされたものであり、タール分などの残滓物による排出口の閉塞を抑制するのに有利な熱処理炉、熱処理炉の運転方法を提供することを課題とするにある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明に係る熱処理炉は、熱処理を行う熱処理室と、熱処理室に原料を供給する供給口と、熱処理室で熱処理された処理物を排出させる排出口と、排出口から排出された処理物を搬送させる排出装置とを具備する炭化炉において、搬送装置の停止または搬送速度の低下により排出口における処理物の装填密度を増加させ、排出口の壁面に付着した残滓物を排出口の処理物の熱により除去または低減させるる除去操作を実行する制御装置が設けられていることを特徴とするものである。
【０００５】
本発明に係る熱処理炉の運転方法は、熱処理を行う熱処理室と、熱処理室に原料を供給する供給口と、熱処理室で乾留させた処理物を排出させる排出口と、排出口から排出された処理物を搬送させる排出装置とを具備する熱処理炉の運転方法において、搬送装置の停止または搬送速度の低下を実行することにより、排出口における処理物の装填密度を増加させ、排出口の壁面に付着した残滓物を、排出口の処理物の熱により除去または低減させる除去操作を実行することを特徴とするものである。
【０００６】
本発明に係る装置、運転方法によれば、熱処理炉の操業中において搬送装置の停止または搬送速度の低下を実行する。これにより熱処理炉の排出口における高温の処理物の装填密度を積極的に増加させる。この結果、排出口の壁面に付着したタール分などの残滓物と高温の処理物とが接触する頻度、あるいは、接触する時間が確保される。これにより排出口に装填された高温の処理物の自熱によりタール分などの残滓物は分解されて除去される。このようにタール分などの残滓物を除去する除去操作が実行される。
【発明の効果】
【０００７】
本発明に係る装置、運転方法によれば、搬送装置の停止または搬送速度の低下により排出口における処理物の装填密度を増加させる。よって、排出口の壁面に付着したタール分などの残滓物を、排出口に溜まった処理物の自熱により熱分解させて除去することができ、排出口を清掃できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
制御装置は、熱処理炉の熱処理中において定期的にまたは不定期的に搬送装置を停止または搬送速度を低下させる除去操作を実行する形態を例示することができる。また、熱処理炉の排出口には、排出口内の温度を検知する温度検知手段が設けられていることが好ましい。この場合、制御装置は、熱処理炉の排出口における処理物の装填密度の減少および／または増加を、温度検知手段の信号により検知する形態を例示することができる。
【実施例１】
【０００９】
以下、熱処理炉の代表例として内燃式の多段炭化炉に適用した実施例１について図１〜図６を参照して説明する。本発明は下記の実施例のみに限定されるものではなく、要旨を逸脱しない範囲内で適宜変更して実施できるものである。
【００１０】
（全体説明）図１は熱処理炉である多段炭化炉１の概念を模式的に示す。多段炭化炉１は、上下方向に多段（実施例では６段）に固定状態に設けられた複数個（実施例では６個）の乾留室（熱処理室）２で形成された乾留室群（熱処理室群）と、多段の乾留室２を同軸的に外側から包囲する横断面でリング形状をなす加熱室３を形成する包囲壁４と、加熱要素である乾留ガス燃焼手段として機能するガスパイプ５と、加熱室３のガスを加熱室３外に排気する排気口８とを備えている。乾留室２の外周側を壁２ｐとして示す。壁２ｐは加熱室３から乾留室２への伝熱を考慮して、耐熱性および高温耐食性をもつ材料で形成されている。図１に示すように、上下多段方向（Ｙ方向）の最上側の乾留室２には、原料が供給される供給口９０が設けられている。最下側の乾留室２には、原料が炭化された後の炭化物が排出される排出口９１が設けられている。排出口９１から排出された炭化物は、搬送装置９４により搬送される。搬送装置９４は、回転軸９４ａと、回転軸９４ａに巻回されたスクリュー式の羽根９４ｃと、回転軸９４ａを回転させる駆動源としてのモータ９４ｅとをもつが、これに限定されるものではない。羽根９４ｃは下流に向かうにつれて上昇傾斜しているため、排出口９１からの炭化物の自然落下を抑制でき、搬送装置９４が停止すれば、排出口９１に処理物である炭化物を貯めやすい利点が得られる。
【００１１】
上下に隣設する乾留室２同士の天井面２ｖおよび底面２ｘを連通させる落下口９２が設けられている。天井面２ｖに開口する落下口９２と、底面２ｘに開口する落下口９２とは、乾留室２の平面視において、互いに位置が異なるように設定されている。乾留室２における原料の滞留距離、ひいては滞留時間を確保するためである。即ち、図２,図４において、落下口９２Ａは乾留室２の天井面２ｖで開口しているものを示し、落下口９２Ｂは乾留室２の底面２ｘで開口しているものを示す。図２に示すように、所定の階の乾留室２の天井面２ｖの内周側に落下口９２Ａが形成されていると、その階の乾留室２の底面２ｘには外周側に落下口９２Ｂが形成されている。図４は、図２に示す乾留室２の上または下の乾留室２を示す。図４に示すように、別の階の乾留室２の天井面２ｖの外周側に落下口９２Ａが形成されていると、その階の乾留室２の底面２ｘの内周側には落下口９２Ｂが形成されている。
【００１２】
図１に示すように、ガスパイプ５は、各乾留室２と加熱室３とを連通するように加熱室３内に配置されている。乾留室２は、供給口９０、排出口９１、ガスパイプ５以外は、基本的には密閉構造とされており、乾留室２への空気の供給は制限されており、乾留室２において原料Ａの蒸し焼きに適するようにされている。図１に示すように、内燃式の多段炭化炉１には、各乾留室２の中央域において縦方向に沿って配置された回転可能な駆動軸１１が設けられている。駆動軸１１は駆動源１１ｃ（モータ機構等）により回転される。原料Ａを攪拌させるための攪拌要素１０は、乾留室２内に横方向に沿って旋回可能となるように設けられている。図２に示すように、攪拌要素１０は、駆動軸１１に接続された直状のアーム部１２と、アーム部１２に保持され乾留室２内の原料Ａを攪拌させる主攪拌羽根部１３と、主攪拌羽根部１３に付設された補助攪拌羽根部１４とを有する。なお、図１では攪拌要素１０は簡略化して示されている。補助攪拌羽根部１４の原料攪拌面積は主攪拌羽根部１３の原料攪拌面積よりも小さい。補助攪拌羽根部１４は主攪拌羽根部１３に付設されているため、平面視（図２，図４）では『へ』の字形状されている。
【００１３】
多段炭化炉１で炭化処理を行う前には、加熱室３内をバーナ１７で予熱しておく。有機系廃棄物からなる原料Ａは、投入装置９６により、多段炭化炉１の上側の供給口９０から最上側の乾留室２に供給される。原料Ａとしては植物の種（梅の種）、鶏糞、牛糞、豚糞などの家畜糞、プラスチックの屑、食品残滓、繊維屑、紙屑などの有機系廃棄物とすることが好ましい。ここで乾留室２で攪拌要素１０が回転するため、各乾留室２の原料Ａは攪拌要素１０によって攪拌され、原料Ａは攪拌の際に落下口９２を通り、下部の乾留室２に次第に落下する。このようにして原料は順次下方に搬送される。加熱室３の底部付近には加熱部としてのバーナ１７が装備されている。バーナ１７は、主として、多段炭化炉１の立ち上げ時期に多段炭化炉１を予熱したり、乾留ガスの発生量が著しく少ないときに乾留室２の温度を確保したり、ガスパイプ５の火口５５から吹き出される可燃性をもつ乾留ガスを着火させたりするために使用される。本実施例に係るガスパイプ５は、図１に示すように、複数本配設されており、耐熱性および高温耐食性をもつ金属で形成されている。ガスパイプ５の先端である下端には火口５５が設けられている。火口５５は、乾留室２で生成された乾留ガスを加熱室３内で燃焼させるノズルである。
【００１４】
乾留室２は前述したように基本的には密閉構造であり、空気の供給が制限されているため、乾留室２における原料Ａの燃焼は抑えられ、原料Ａは蒸し焼き状態となる。よって乾留室２で搬送されている原料Ａは、炭化が次第に進行すると共に、可燃性の乾留ガスが熱分解により原料Ａから乾留室２において発生する。排気口８に連通する負圧生成用の図略の負圧発生機が作動するため、排気口８に吸引作用が生じる。このため、乾留室２で発生した乾留ガスはガスパイプ５を経て、ガスパイプ５の先端の火口５５から加熱室３に導かれる。火口５５から吹き出される乾留ガスは加熱室３の熱で燃焼火炎ＷＡを火口５５で生成する。このように加熱室３に導かれた可燃性の乾留ガスは、加熱室３の熱で燃焼する。この乾留ガスの燃焼熱が乾留室２で原料を蒸し焼きする熱源となる。このように加熱室３は可燃性の乾留ガスの燃焼により加熱される。従ってバーナ１７は、つまり乾留ガス以外の燃料は、内燃式多段炭化炉１の立ち上げ時期以外は、ほとんど必要とされない。上記のように乾留加熱処理が進行した原料Ａは炭化物となり、運転中または運転停止後に排出口９１を経て搬送装置９４により取り出される。原料Ａが鶏糞等の動物糞等である場合には、原料Ａを乾留加熱処理した後の残滓である炭化物は、炭素、カルシウム、カリウム、リン、窒素等を主要成分とするため、肥料、土壌改良材等として利用できる。また原料Ａを乾留加熱処理した後の残滓である炭化物は、黒色であるため、太陽エネルギに対して高い吸収性をもち、融雪剤としても機能できる。本実施例では加熱室３の温度は原料Ａの種類に応じて異なるものの、一般的には６００〜８００℃程度となり、乾留室２の温度は４００〜６００℃程度となる。但し、加熱室３の温度および乾留室２の温度はこれに限定されるものではない。
【００１５】
更に説明を加える。図２は、乾留室２の天井面２ｖに形成された落下口９２Ａが内周側に位置していると共に、乾留室２の底面２ｘに形成された落下口９２Ｂが外周側に配置されている平面視を示す。図２に示す平面視において、アーム部１２に対する主攪拌羽根部１３の傾き角度と、アーム部１２に対する補助攪拌羽根部１４の傾き角度とは、互いに異なる大きさとされている。即ち、図２に示す形態によれば、天井面２ｖに形成されている落下口９２Ａは乾留室２の内周側に形成されており、原料Ａは乾留室２の内周側に供給されるため、原料Ａを乾留室２の内周側から外周側に移行させる必要がある。このため図２に示す形態によれば、駆動軸１１の回転中心１１ｄを中心とする主攪拌羽根部１３の旋回軌跡１３０が形成されるとき、旋回軌跡１３０に対して主攪拌羽根部１３の向きは外向きに設定されている。具体的には図２に示すように、主攪拌羽根部１３の羽根面に対する垂直線である法線１５は、主攪拌羽根部１３の旋回軌跡１３０に対して外向きに設定されている。この結果、主攪拌羽根部１３の攪拌により、主攪拌羽根部１３の旋回軌跡１３０の外周側に原料Ａが移行するため、主攪拌羽根部１３の旋回軌跡１３０では原料Ａが除けられて空間Ａ４（図３参照）が形成され、主攪拌羽根部１３の外周側に原料Ａの山Ａ１が形成され易い（図３参照）。そして図２に示す乾留室２においては、補助攪拌羽根部１４が主攪拌羽根部１３の外周側に配設されている。このため原料Ａの山Ａ１（図３参照）に対して補助攪拌羽根部１４が旋回し、補助攪拌羽根部１４は原料Ａの山Ａ１を崩すことができる。このように崩された山Ａ１の原料Ａは、矢印Ｍ１方向（図３参照）に移行して、主攪拌羽根部１３が形成した空間Ａ４に移行する。このため、乾留室２の底面２ｘにおいて収容されている原料Ａの高さのバラツキは抑制される。なお本実施例によれば、図２に示すように、補助攪拌羽根部１４は旋回軌跡１３０の方向において主攪拌羽根部１３の後部１３ｒに設けられているため、主攪拌羽根部１３の攪拌で形成した直後の原料Ａの山Ａ１を補助攪拌羽根部１４で崩すことができ、崩した山Ａ１の原料Ａを空間Ａ４に移行させることができる。
【００１６】
図２に示すように、補助攪拌羽根部１４の向きは主攪拌羽根部１３の旋回軌跡１３０に沿った向きに指向している。具体的には、補助攪拌羽根部１４の攪拌面に対する垂直線である法線１７は、主攪拌羽根部１３の旋回軌跡１３０に沿った向きに指向している。このため補助攪拌羽根部１４の投影長さＬ１（図２参照）を小さく抑えつつ、主攪拌羽根部１３の攪拌で形成した原料Ａの山Ａ１を補助攪拌羽根部１４は効果的に崩すことができる。図４は、図２に示す乾留室２の上または下の乾留室２を示す。図４に示すように、乾留室２の天井面２ｖに形成された落下口９２Ａが外周側に位置していると共に、乾留室２の底面２ｘに形成された落下口９２Ｂが内周側に配置されている。図４に示す平面視において、アーム部１２に対する主攪拌羽根部１３Ｃの傾き角度と、アーム部１２に対する補助攪拌羽根部１４Ｃの傾き角度とは、互いに異なる大きさとされている。即ち、図４に示す形態によれば、天井面２ｖに形成されている落下口９２Ａは乾留室２の外周側に形成されているため、原料Ａは乾留室２の外周側に供給され、原料Ａを乾留室２の外周側から内周側に移行させる必要がある。このため図４に示す形態によれば、駆動軸１１の回転中心１１ｄを中心とする主攪拌羽根部１３Ｃの旋回軌跡１３０が形成されるとき、旋回軌跡１３０に対して主攪拌羽根部１３Ｃの向きは内向きに設定されている。具体的には図４に示すように、主攪拌羽根部１３Ｃの羽根面に対する垂直線である法線１５は、主攪拌羽根部１３Ｃの旋回軌跡１３０に対して内向きに設定されている。この結果、主攪拌羽根部１３Ｃの攪拌により、主攪拌羽根部１３Ｃの旋回軌跡１３０の内周側に向けて原料Ａが移行するため、主攪拌羽根部１３Ｃの旋回軌跡１３０では原料Ａが除けられて空間Ａ６（図５参照）が形成され、主攪拌羽根部１３Ｃの内周側に原料Ａの山Ａ２が形成され易い（図５参照）。そして図４に示す乾留室２においては、補助攪拌羽根部１４Ｃは主攪拌羽根部１３Ｃの内周側に配設されているため、原料Ａの山Ａ２（図５参照）に対して補助攪拌羽根部１４Ｃが旋回し、補助攪拌羽根部１４Ｃは原料Ａの山Ａ２を崩すことができる。このように崩された山Ａ２の原料Ａは、主攪拌羽根部１３Ｃが形成した空間Ａ６に向けて矢印Ｍ２方向に移行するため、図４に示す乾留室２の底面２ｘにおいて収容されている原料Ａの高さのバラツキは抑制される。なお、本実施例によれば、図４に示すように、補助攪拌羽根部１４Ｃは旋回軌跡１３０の方向において主攪拌羽根部１３Ｃの後部１３ｒに設けられている。このため主攪拌羽根部１３Ｃの攪拌で形成された直後の原料Ａの山Ａ２（図５参照）を補助攪拌羽根部１４Ｃは崩すことができ、崩した山Ａ２の原料Ａを空間Ａ６に移行させることができる。
【００１７】
また図４に示すように、補助攪拌羽根部１４Ｃの向きは主攪拌羽根部１３Ｃの旋回軌跡１３０に沿った向きに指向している。具体的には、補助攪拌羽根部１４Ｃの攪拌面に対する垂直線である法線１７は、主攪拌羽根部１３Ｃの旋回軌跡１３０に沿った向きに指向している。このため補助攪拌羽根部１４Ｃの投影長さを小さく抑えつつ、主攪拌羽根部１３Ｃの攪拌で形成した原料Ａの山Ａ２を補助攪拌羽根部１４Ｃは崩すことができる。上記した結果、本実施例によれば、図２,図４に示す乾留室２の底面２ｘにおいて収容されている原料Ａの高さのバラツキは抑制され、乾留室２の底面２ｘにおける原料Ａの高さの均等化が促進される。この結果、乾留室２における原料Ａの加熱ムラ、炭化ムラが抑制され、原料Ａの炭化の際の更なる高品質化を図り得る。更に本実施例によれば、図３,図５に示すように、補助攪拌羽根１４,１４Ｃの下面１４ｘは主攪拌羽根部１３，１３Ｃの下面１３ｘよりもΔｈ上方に位置するため、底面２ｘに形成された原料Ａの山Ａ１,Ａ２を補助攪拌羽根１４，１４Ｃで過剰に崩すことは抑制される。即ち、山Ａ１,Ａ２を崩しても乾留室２の底面２ｘにおいて適度の高さの原料Ａを残すことができ、底面２ｘにおける原料Ａの高さの均等化に有利である。なお原料Ａは炭化前の原料、炭化中の原料、炭化後の炭化物を含む意味である。
【００１８】
本実施例によれば、図６に示すように、主攪拌羽根部１３,１３Ｃはアーム部１２に枢支部１６ａをもつホルダ１６により揺動可能とされている。ホルダ１６は、アーム部１２から旋回方向の後方に指向すると共に底面２ｘに対して傾斜している腕部１６ｐをもつ。腕部１６ｐに主攪拌羽根部１３,１３Ｃが保持されている。主攪拌羽根部１３,１３Ｃは自重により下方（矢印Ｗ２方向）に垂下し、底面２ｘに接近または接触し、原料Ａに対する攪拌性を確保している。ここで、主攪拌羽根部１３,１３Ｃの旋回方向の前方に障害物Ａ５（例えば、炭化された原料Ａが底面２ｘに過剰に固着したもの）が存在していたとしても、主攪拌羽根部１３,１３Ｃはアーム部１２に対して矢印Ｗ１方向へ揺動するため、障害物Ａ５から退避することができ、障害物Ａ５に対する主攪拌羽根部１３,１３Ｃの過剰衝突が抑えられ、主攪拌羽根部１３,１３Ｃの損傷を抑制できる。また、駆動軸１１の熱膨張や熱収縮に伴い、アーム部１２,ホルダ部１６が持ち上げられる方向（図６の矢印Ｙ１方向）に変位したとしても、主攪拌羽根部１３,１３Ｃは自重により底面２ｘに向けて相対的に下方（矢印Ｗ２方向）に揺動変位することができ、底面２ｘに接近または接触し、主攪拌羽根部１３,１３Ｃが底面２ｘから過剰に浮き上がることが防止され、原料Ａに対する攪拌性が確保される。また駆動軸１１の熱膨張や熱収縮に伴い、アーム部１２,ホルダ部１６が持ち下がる方向（図６の矢印Ｙ２方向）に変位したとしても、主攪拌羽根部１３,１３Ｃは相対的に上方（矢印Ｗ１方向）に揺動変位することができ、主攪拌羽根部１３,１３Ｃが底面２ｘに過剰に押し付けられることが防止され、主攪拌羽根部１３,１３Ｃと底面２ｘとの摩擦抵抗の過剰化を抑制できる。このように使用の際に駆動軸１１の熱膨張や熱収縮が仮に発生したとしても、主攪拌羽根部１３,１３Ｃは良好に旋回して乾留室２内の原料Ａを攪拌させることができる。
【００１９】
なお図２に示す乾留室２には、４個の主攪拌羽根部１３が設けられているが、駆動軸１１の回転中心１１ｄに対する４個の主攪拌羽根部１３のホルダ部１６の距離は、それぞれ異なる。このため乾留室２の底面２ｘ上の原料Ａの全体をまんべんなく攪拌させるのに有利となる。同様に、図４に示す乾留室２には、４個の主攪拌羽根部１３が設けられているが、駆動軸１１の回転中心１１ｄに対する４個の主攪拌羽根部１３のホルダ部１６の距離は、それぞれ異なる。このため乾留室２の底面２ｘ上の原料Ａの全体をまんべんなく攪拌させるのに有利となる。本実施例によれば、補助攪拌羽根部１４は主攪拌羽根部１３に付設されているため、主攪拌羽根部１３に対して独立させてアーム部１２に付設する場合に比較して、補助攪拌羽根部１４を保持する保持構造を簡略化させ得、小型化に有利となる。
【００２０】
（実施例の要部説明）本実施例によれば、上記した搬送装置９４の作動を制御する制御装置１００が設けられている。制御装置１００は、タイマーと、タイマーに応じて作動するリレーとをもつ。図７（Ａ）〜図７（Ｃ）に示すタイミングチャートに示すように、炭化炉を操業運転する運転時間Ｔｄ１〜Ｔｄ６の間、搬送装置９４を駆動させる。従って運転時間Ｔｄ（Ｔｄ１〜Ｔｄ６…）では搬送装置９４が連続的に駆動しており、炭化物が搬送装置９４でこれの下流方向に搬送されている。
【００２１】
そして、制御装置１００は定期的にまたは不定期的に搬送装置９４を停止時間Ｔｒ（Ｔｒ１〜Ｔｒ５…）停止させる。このように搬送装置９４が所定時間停止すると、排出口９１における炭化物（処理物）の装填密度が増加し、排出口９１は炭化物の装填により事実上閉塞される（図８参照）。ここで、排出口９１から排出される炭化物の温度は３００〜７００℃程度、４００〜６００℃程度である。この結果、高温の炭化物の熱が排出口９１の壁面９１ｗに伝熱されて排出口９１の壁面９１ｗが高温に加熱される。よって、排出口９１の壁面９１ｗに付着した残滓物としてのタール分は、排出口９１に装填された炭化物の熱により熱分解されて除去される。制御装置１００は、搬送装置９４を停止させた後に運転を再開する。これにより排出口９１に装填されていた炭化物は搬送装置９４により下流方向（矢印Ｓ１方向）再び搬送される。よって、炭化物による排出口９１の閉塞は事実上解除される。上記したように炭化炉の運転操業中において定期的にまたは不定期的に搬送装置９４を停止させれば、排出口９１に付着しているタール分と排出口９１に装填された炭化物との接触頻度が高くなったり、あるいは、接触時間が長くなったりするため、炭化物の自熱を利用して、排出口９１に付着しているタール分を熱分解させて定期的にまたは不定期的に清掃させることができる。
【００２２】
本実施例によれば、搬送装置９４の停止時間Ｔｒ（Ｔｒ１〜Ｔｒ５…）、運転時間Ｔｄ（Ｔｄ１〜Ｔｄ６…）の長さとしては適宜設定することができる。たとえば次の形態を例示できる。図７（Ａ）に示すように、停止時間Ｔｒ（Ｔｒ１〜Ｔｒ５…）を一定とし、運転時間Ｔｄ（Ｔｄ１〜Ｔｄ６…）を一定としてもよい。故に、Ｔｄ１＝Ｔｄ２＝Ｔｄ３＝Ｔｄ４＝Ｔｄ５にでき、Ｔｒ１＝Ｔｒ２＝Ｔｒ３＝Ｔｒ４にできる。
【００２３】
また図７（Ｂ）に示すように、停止時間Ｔｒ（Ｔｒ１〜Ｔｒ５…）を一定とし運転時間Ｔｄ（Ｔｄ１〜Ｔｄ６…）を時間経過につれて短くしてもよい。したがってＴｄ１＞Ｔｄ２＞Ｔｄ３＞Ｔｄ４＞Ｔｄ５としてもよい。炭化炉の操業時間が長くなると、操業条件によってはタール分が排出口９１の壁面９１ｗに固着しやすくなるためである。更に図７（Ｃ）に示すように、停止時間Ｔｒ（Ｔｒ１〜Ｔｒ５…）を時間経過につれて長くしてもよい。したがってＴｒ１＜Ｔｒ２＜Ｔｒ３＜Ｔｒ４としてもよい。なお停止時間Ｔｒ（Ｔｒ１〜Ｔｒ５…）としては０．２〜２０分間程度、殊に１〜５分間程度とすることができる。また運転時間Ｔｄ（Ｔｄ１〜Ｔｄ６…）としては１〜１００時間程度、殊に１〜３０時間程度とすることができる。但し、停止時間Ｔｒ（Ｔｒ１〜Ｔｒ５…）及び運転時間Ｔｄ（Ｔｄ１〜Ｔｄ６…）はこれに限定されるものではない。
【実施例２】
【００２４】
図９,図１０は実施例２を示す。実施例２は実施例１と基本的には同様の構成、作用効果を有する。図９に示すように、炭化炉の排出口９１には、排出口９１の温度を検知することにより排出口９１における炭化物（処理物）の閉塞状況を温度検知手段２００が設けられている。図９,図１０に示すように、温度検知手段２００は、排出口９１の半径方向に沿って配置され先端閉鎖部２０１ａが排出口９１に溜まった高温の炭化物に接近または接触すべく排出口９１（例えばこれの中央域付近）内に一直線状に突き出た伝熱性及び耐食性が良好な材料で形成された保護パイプ２０１と、保護パイプ２０１の中空室２０２に装入された熱電対２０３と、保護パイプの中空室２０２に充填装入された粉末２０４の集合体とを有する。熱電対２０３は第１線２０５と第２線２０６とを測温点２０７で結合して形成されている。測温点２０７は排出口９１の径方向の中央領域またはこれの付近に位置させ、排出口９１内の温度を良好に検出することができる。粉末２０４の集合体はセラミックス（例えばマグネシア、アルミナなど）の粉末で形成されており、熱電対２０３の第１線２０５と第２線２０６とを離間させて第１線２０５及び第２線２０６同士の接触を回避している。保護パイプ２０１はステンレス鋼等の金属製とされており、伝熱性、測温応答性、耐食性が高められている。温度検知手段２００の検知した温度が敷居値温度よりも高温であれば、排出口９１に炭化物が溜まり、排出口９１における炭化物の装填密度が増加していると推定される。温度検知手段２００の検知した温度が敷居値温度よりも低温であれば、排出口９１に炭化物が溜まっていないと推定される。温度検知手段２００の保護パイプ２０１は一直線状に突出しており、かつ保護パイプ２０１の幅は排出口９１の内径に比較して１／３以下（例えば１／５以下、１／８以下）と小さいため、炭化物の排出性を損なうことを防止できる。本実施例においても、実施例１と同様に、制御装置１００は炭化炉の運転操業中において定期的にまたは不定期的に搬送装置９４を停止させる。このように搬送装置９４の停止を実行することにより、排出口９１における高温の炭化物の装填密度が増加し、ひいては排出口９１の壁面９１ｗに付着したタール分は排出口９１の炭化物の熱により分解されて除去される。本実施例によれば、排出口９１における炭化物の装填密度の減少および／または増加を、制御装置１００は温度検知手段２００からの信号に基づいて認識することができる。温度検知手段２００は排出口９１の内壁面に設けても良い。なお実施例３のように搬送装置９４による搬送速度を通常速度よりも低化させても良い。
【実施例３】
【００２５】
実施例３は実施例１,２と基本的には同様の構成、作用効果を有する。共通する部位については説明を省略し、異なる部分のみを中心として説明する。この場合には、タール分を除去するときには、搬送装置９４の停止させるのではなく、搬送装置９４の搬送速度を通常速度よりも低下させる。このように搬送装置９４の搬送速度を低下させることにより、単位時間あたりの炭化物の排出量が低下するため、排出口９１における炭化物の装填密度が増加し、排出口９１の壁面９１ｗに付着したタール分は排出口９１に溜まった炭化物の自熱により熱分解されて除去される。通常時における搬送装置９４の搬送速度を相対表示で１００とすると、排出口９１の壁面に付着したタール分を除去するときには、搬送装置９４の搬送速度を相対表示で例えば０．１〜５０程度、殊に１〜１０程度とすることができる。タール分の除去が終了したら、搬送装置９４の搬送速度を通常速度に戻す。
【００２６】
（その他）上記した実施例では、乾留室２の段数は６段とされているが、これに限定されるものではなく、１段〜１０段、場合によってはそれ以上の段数でも良い。実施の形態に記載の語句は一部であっても請求項に記載できるものである。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】内燃式の多段炭化炉の概念を模式的に示す断面図である。
【図２】乾留室の内部構造を模式的に示す平面図である。
【図３】補助攪拌羽根部を備えた主攪拌羽根部付近の正面図である。
【図４】乾留室の内部構造を模式的に示す平面図である。
【図５】補助攪拌羽根部を備えた主攪拌羽根部付近の正面図である。
【図６】補助攪拌羽根部を備えた主攪拌羽根部の枢支構造を示す図である。
【図７】タイミングチャートである。
【図８】炭化物により排出口が閉塞されている状態を示す断面図である。
【図９】実施例２に係り、排出口に温度検知手段を装備している状態を示す断面図である。
【図１０】実施例２に係り、温度検知手段の要部の断面図である。
【符号の説明】
【００２８】
図中、１は内燃式多段炭化炉（熱処理炉）、２は乾留室（熱処理室）、３は加熱室、４は包囲壁、５はガスパイプ、９１は排出口、９４は搬送装置、１００は制御装置を示す。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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