(57)【要約】【課題】  生産・組立ラインにアクティブヘッドライトの作動確認作業を含めることができる技術を提供することを課題とする。【解決手段】  既存のアクティブヘッドライトシステムに、車載ＥＣＵ１５に常駐させたヘッドライト作動確認プログラム収納部２５と、同プログラムを実行させるラン指示を車載ＥＣＵ１５へ与えるラン指示手段２６とを加えたことを特徴とする。【効果】  車載ＥＣＵに、作動確認プログラムを記憶させることで、車両を止めたままでヘッドライトの作動を確認することができる。この結果、生産・組立ライン内の完成車両検査場でヘッドライトの作動を確認することができる。従って、車両をプールする駐車場や車両を走行させるテスト場が不要となり、設備費を削減することができる。【選択図】      図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ステアリングの操舵角に対応して照射方向を調節する機能を有するアクティブヘッドライトの作動確認方法であって、
車載ＥＣＵに、作動確認プログラムを記憶させる工程と、
完成車両検査場において、車載バッテリにより、前記車載ＥＣＵに通電して前記作動確認プログラムをランさせるするとともにヘッドライトを点灯状態にする工程と、
前記作動確認プログラムによりヘッドライトの照射方向を左右へ移動させる工程と、
前記作動確認プログラムによりヘッドライトの照射方向を上下へ移動させる工程と、
からなり、車両を止めたままでヘッドライトの作動を確認することができることを特徴とするアクティブヘッドライトの作動確認方法。
【請求項２】
前記作動確認プログラムは、１回だけ実行可能であることを特徴とする請求項１記載のアクティブヘッドライトの作動確認方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ステアリングの操舵角に対応して照射方向を調節する機能を有するアクティブヘッドライトの作動確認方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、ステアリング操作に連動して前照灯（ヘッドライト）の照射方向を調節する技術が実用に供されている（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開平１−１１１５４６号公報（第１図（ｂ））
【０００３】
特許文献１を次図に基づいて説明する。
図６は従来の技術の基本原理を説明する図であり、２はステアリングを左に切ったときの照射範囲、４は同右に切ったときの照射範囲であり、ステアリング操作に連動してヘッドライトの照射方向を調節することができる。６はヘッドライト、３は高速（直進）走行時照射範囲、５は低速（直進）走行時照射範囲である。
【０００４】
ところで、車両メーカでは、車両を出荷する前に、アクティブヘッドライトの作動確認を行うが、この作動確認は次のように実施していた。
車両が走行可能な大きさのテスト場を準備し、夜を待って車両を走行させ、ステアリング操作を施すことで、アクティブヘッドライトの作動を確認する。
【０００５】
当然のことながら、昼間生産した車両は、適当な場所にプールしておく必要がある。
夜間にまとめて作動確認試験を実施しなければならない。
広い駐車場並びに走行可能な大きさのテスト場が必要である。
【０００６】
大量の車両をプールしておく駐車場並びに車両を走らせるテスト場が必要であるため施設費用が嵩む。
加えて、生産タイミングと試験タイミングとに大きな時間のずれがあるため、作動確認試験で不具合が発見されても、生産ラインへのフィードバックが遅れ、結果として、不具合を含む車両が多量に生産される可能性がある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、生産・組立ラインにアクティブヘッドライトの作動確認作業を含めることができる技術を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１に係る発明は、ステアリングの操舵角に対応して照射方向を調節する機能を有するアクティブヘッドライトの作動確認方法であって、
車載ＥＣＵに、作動確認プログラムを記憶させる工程と、
完成車両検査場において、車載バッテリにより、前記車載ＥＣＵに通電して前記作動確認プログラムをランさせるするとともにヘッドライトを点灯状態にする工程と、
前記作動確認プログラムによりヘッドライトの照射方向を左右へ移動させる工程と、
前記作動確認プログラムによりヘッドライトの照射方向を上下へ移動させる工程と、
からなり、車両を止めたままでヘッドライトの作動を確認することができることを特徴とする。
【０００９】
請求項２に係る発明では、作動確認プログラムは、１回だけ実行可能であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１に係る発明では、車載ＥＣＵに、作動確認プログラムを記憶させることで、車両を止めたままでヘッドライトの作動を確認することができる。この結果、生産・組立ライン内の完成車両検査場でヘッドライトの作動を確認することができる。
従って、請求項１によれば、車両をプールする駐車場や車両を走行させるテスト場が不要となり、設備費を削減することができる。
【００１１】
請求項２に係る発明では、作動確認プログラムは、１回だけ実行可能とし、車両メーカから出荷した後にはヘッドライトの作動確認ができないようにした。出荷後にはヘッドライトの作動を調整することができないので、車両メーカで実施したヘッドライトの作動確認の結果をそのまま残すことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明を実施するための最良の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図１及び図２でアクティブヘッドライトの通常の作動、図３〜図５で本発明に係るヘッドランプの作動確認方法の説明を行う。
【００１３】
図１はアクティブヘッドライトを備えた車両の平面図である。
（ａ）に示すとおり、車両１０は、左右のアクティブヘッドライト（以下、ヘッドライト又は単にライトと言う）１１、１２を備え、ステアリング１３に蛇角センサ１４を備え、車速情報及び蛇角情報に基づいてライト１１、１２の照射方向を調節する機能を有する車載ＥＣＵ１５を備える。
【００１４】
（ｂ）に示すとおり、ステアリング１３を左に切ると、車載ＥＣＵ１５は、ライト１１、１２の照射方向を左へ変更する。ただし、車速情報に基づく車速が一定の速度（例えば時速２０ｋｍ）未満のときには、照射方向の変更は行わない。
【００１５】
同様に、（ｃ）に示すとおり、ステアリング１３を右に切ると、車載ＥＣＵ１５は、ライト１１、１２の照射方向を右へ変更する。ただし、車速が一定の速度未満のときには、照射方向の変更は行わない。
【００１６】
図２はアクティブヘッドライトを備えた車両の側面図である。
（ａ）は、標準的照射状態を示し、ライト１１、１２が水平線Ｈより角度θ（２°程度）だけ下がったところに光軸があることを示す。
（ｂ）は、比較図であり、アクティブヘッドライトではない普通のランプ１０１、１０２を備えた車両１００の後部トランクに重量物１０３を載せると、車両１００の後部が沈み、ランプ１０１，１０２の光軸１０４が、上がるという不具合が起こることを示す。
【００１７】
そこで、（ｃ）に示すとおりに、前部レベルセンサ１６と後部レベルセンサ１７とで車両１０の前後の傾きを検出し、この検出情報に基づいて、車載ＥＣＵ１５でランプ１１、１２の光軸を下方修正することで、水平線Ｈより角度θだけ光軸を下げる。
【００１８】
以上に説明したアクティブヘッドライト１１、１２を装備した車両１０を対象に、ヘッドライトの作動確認システムを次に説明する。
【００１９】
図３は本発明に係るヘッドライトの作動確認システム原理図であり、このシステムは、左のランプ１１の照射方向（照射パターンを含む。以下同様）を調整する左ランプ水平駆動機構１８及び左ランプ下方修正機構１９、右のランプ１２の照射方向を調整する右ランプ水平駆動機構２１及び右ランプ下方修正機構２２、これらの機構１８、１９、２１、２２を制御する機能を含む車載ＥＣＵ１５、車載バッテリ２３、及びメインスイッチなどのスイッチ手段２４からなる既存のアクティブヘッドライトシステムに以下に述べる要素を加えたことを特徴とする。
【００２０】
加える要素は、車載ＥＣＵ１５に常駐させたヘッドライト作動確認プログラム収納部２５（同プログラムの概要は後述する。）と、同プログラムを実行させるラン指示を車載ＥＣＵ１５へ与えるラン指示手段２６とからなる。このラン指示手段２６は、車両に常設する既存のスイッチ手段、例えばパッシングスイッチを複数回早押しすることで代用することができる。
【００２１】
図４は本発明に係るヘッドライトの作動確認プログラムのフロー図である。ＳＴ××はステップ番号を示す。
ＳＴ０１：プログラムラン指令が有るか否かを調べる。具体的には、図３のラン指示手段２６を操作するとラン指令が生じる。
ＳＴ０２：このプログラムが過去に実行されたか否かを調べる。過去に実行された履歴が有れば以降のステップは実行しない。
【００２２】
ＳＴ０３：ＳＴ０２で否であれば、ヘッドライトの照射方向を左へ向ける。具体的に図３の左Ｌ水平調整機構１８並びに右Ｌ水平調整機構２１を作動させる。
ＳＴ０４：ヘッドライトの照射方向を右へ向ける。具体的に図３の左Ｌ水平調整機構１８並びに右Ｌ水平調整機構２１を作動させる。
ＳＴ０５：ヘッドライトの照射方向を中央へ戻す。
【００２３】
ＳＴ０６：ヘッドライトの照射方向を下方へ修正する。具体的に図３の左Ｌ下方修正機構１９並びに右Ｌ下方修正機構２２を作動させる。
ＳＴ０７：ヘッドライトの照射方向を元へ戻す。
【００２４】
このプログラムは、検査場で検査員が入力する必要はなく、図３の車載ＥＣＵ１５に他のプログラムと同様に、記憶させればよい。
また、このプログラムは概念的思想を説明したものであって、この思想を逸脱しない限りは、内容を変更すること（ステップの順を変更することやステップの数を増減することを含む。）ができる。
【００２５】
図５は本発明に係るランプの確認試験のフロー図である。
ＳＴ１１：車両を完成品検査場へ搬入する。
ＳＴ１２：メインスイッチを入れるなどして車載ＥＣＵにバッテリで通電状態にする。ヘッドライトは点灯モードにする。
【００２６】
ＳＴ１３：検査員の手又は他の手段で、プログラムランを指示する。
ＳＴ１４：ランプが左へ向くこと、ランプが右へ向くこと、ランプが下へ向くことを、検査員が目視で確認する。検査員を光学機器（照度センサなど）に置き換えることは差し支えない。
ＳＴ１５：合否判定を行う。
【００２７】
ＳＴ１６：合格であれば、この車両を次工程へ移す。
ＳＴ１７：ＳＴ１５で不合格であれば、その車両をラインから外す。
ＳＴ１８：異常（不合格）を前工程（前のステップではなく、組立工程を指す。）へフィードバックする。
【００２８】
ＳＴ１５で不合格になる理由は各種のものが考えれる。特に、図３において、車載ＥＣＵ１５から左Ｌ水平調整機構１８、右Ｌ水平調整機構２１、左Ｌ下方修正機構１９並びに右Ｌ下方修正機構２２へのハーネス（特に信号線）の結線誤り、断線が重要となる。結線誤りはロッド単位で発生する可能性があるので、即く、対策を打つ必要がある。そこで、ＳＴ１８が必要となった。
【００２９】
以上に述べたとおり、本発明によるヘッドライトの作動確認作業は、生産・組立ラインの末端、完成車検査場で実施することができる。この結果、従来必要であったテスト場や駐車場が不要となり、設備費用を大幅に圧縮することができる。加えて、異常が発見された直後に対策を講じることができるので、不合格品の発生数を圧縮することができる。
【００３０】
ところで、本発明によるヘッドライトの作動確認は、いわば疑似信号を車載ＥＣＵから１回だけ発信し、停車させた車両について実施するため、後の実走行でヘッドライトがアクティブに作動しない可能性は残る。
しかし、図３に示すシステム、特にハーネス結線などのハード面では確認が終了しているため、後の実走行で仮にヘッドライトが作動しないとすれば、車載ＥＣＵ１５に記憶させたプログラムソフトが疑われる。車載ＥＣＵ１５は自己診断機能が充実しているため、不良要因を容易に発見することができる。
したがって、本発明によるヘッドライトの作動確認は、従来の実走行に基づく作動確認に遜色のない信頼性を有するものであると言える。
【００３１】
また、本発明のヘッドライトの作動確認は、１回のみ実施することとした理由は次のとおりである。本発明のヘッドライトの作動確認作業が、随時実施できるとすると、実走行中、作動確認プログラムがランする可能がある。すると、直進走行中にヘッドライトが左右、上下に移動する可能性があり、この様な可能性を残すことは実用的でない。そこで、本発明のヘッドライトの作動確認は、１回のみ実施することとした。
【００３２】
尚、請求項１では作動確認の回数は、１回に限定するものではなく、例えば暗証番号を打ち込むことで複数回の実行が可能になるようにしても良い。
【産業上の利用可能性】
【００３３】
本発明は、車両メーカの完成車検査場における車両のヘッドライトの作動確認方法に好適である。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】アクティブヘッドライトを備えた車両の平面図である。
【図２】アクティブヘッドライトを備えた車両の側面図である。
【図３】本発明に係るヘッドライトの作動確認システム原理図である。
【図４】本発明に係るヘッドライトの作動確認プログラムのフロー図である。
【図５】本発明に係るランプの確認試験のフロー図である。
【図６】従来の技術の基本原理を説明する図である。
【符号の説明】
【００３５】
１０…車両、１１…左のアクティブヘッドライト、１２…右のアクティブヘッドライト、１３…ステアリング、１４…蛇角センサ、１５…車載ＥＣＵ、２３…車載バッテリ、２５…ヘッドライト作動確認プログラム収納部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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