(57)【要約】【課題】別途コアの設置レベルを変更するための部材や電磁撹拌装置を要することなくコアの設置レベルや厚みを変更できる電磁撹拌装置を備えた連続鋳造用鋳型を提供する。【解決手段】溶鋼側外面に溶鋼冷却用銅板２を設け、溶鋼冷却用銅板２の裏側に冷却水路３を形成した鋳型冷却箱１に鋳型内の溶鋼８を電磁撹拌するためのコアを備えた電磁撹拌装置６を収納する電磁撹拌装置収納室７が配設された連続鋳造用鋳型において、コアが、鋳造方向に複数に分割された分割コア１０ａ，１０ｂ，１０ｃからなり、コアの設置レベルや厚みに応じて分割コア１０ａ，１０ｂ，１０ｃの中から選択された分割コアを一体的に結束してなる連続鋳造用鋳型。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼の連続鋳造用鋳型であって、溶鋼側外面に溶鋼冷却用銅板を設け、この溶鋼冷却用銅板の裏側に冷却水路を形成した鋳型冷却箱に鋳型内の溶鋼を電磁撹拌するためのコアを備えた電磁撹拌装置を収納する電磁撹拌装置収納室が配設された連続鋳造用鋳型において、
前記コアが、鋳造方向に複数に分割された分割コアからなり、前記コアの設置レベルや厚みに応じて前記分割コアの中から選択された分割コアを一体的に結束してなることを特徴とする連続鋳造用鋳型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼の連続鋳造設備において鋳型内の溶鋼を電磁撹拌する電磁撹拌装置のコア設置レベルや厚みが変更可能な連続鋳造用鋳型に関する。  
【背景技術】
【０００２】
従来、連続鋳造用鋳型内に注入された溶鋼に含まれる非金属介在物あるいはガスを積極的に浮上させて除去し、表面品質の優れた鋳片を得るため、鋳型内溶鋼を電磁撹拌する電磁撹拌装置を備えた連続鋳造用鋳型が知られている。電磁撹拌装置は非常に高価であるため、電磁撹拌装置を安価に提供するため、コアの高さを必要最小限とし、コアの上端を湯面に一致させて設置することが一般的であった（特許文献１参照）。
【０００３】
しかしながら、電磁撹拌装置の活用が進むにつれて、電磁撹拌装置の設置レベルを鋳造鋼種、鋳造速度などにより変更させる要求が生じてきた。また、連続鋳造設備の生産性を上げるために、１〜２ｍｍの鋳造速度をより早くする要求が出てきたが、３ｍ／ｍｉｎ程度の高速鋳造を実施した場合、電磁撹拌装置による流動がない場合でも湯面の乱れが生じるため、高速鋳造時は、電磁撹拌装置の設置レベルを下げる必要があるが、前述の一般的な電磁撹拌装置付き鋳型では、予め電磁撹拌装置のコア上端が湯面に一致するようにして固定されているため、電磁撹拌装置のみを下方の位置に配置することは出来なかった。
【０００４】
そこで、電磁撹拌装置の設置位置を変更できる電磁撹拌装置用鋳型が提案されている（特許文献２参照）。  
図６は従来の電磁撹拌装置の設置レベルを変更できる電磁撹拌装置用鋳型の説明図である。
【０００５】
図６において、鋳型冷却箱１の溶鋼側外面に溶鋼冷却用銅板２を設け、溶鋼冷却用銅板２には冷却水路３が設けられており、この冷却水路３に給排水するための給水室４及び排水室５が接続されている。反溶鋼側に設けた取付板１２に溶鋼８を電磁撹拌するコア４を備えた電磁撹拌装置３を固定して電磁撹拌装置収納室７に収納する。この電磁撹拌装置用鋳型では、鋳造鋼種、鋳造速度などに応じて電磁撹拌装置３の設置レベルを変更できるようにするため、電磁撹拌装置の取付板１２と鋳型冷却箱１の間に電磁撹拌装置の上下方向における設置レベルを設定する位置決めスペーサー１３が配設される。電磁撹拌装置３のレベルを変更する場合、電磁撹拌装置３を取り付けた取付板１２を設定された設置レベルに対応する位置決めスペーサー１３に固定した後、鋳型冷却箱１に固定する。
【特許文献１】実公昭５８−４９１７２号公報
【特許文献２】特開２００２−３２１０４０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
前記の電磁撹拌装置付き鋳型は、電磁撹拌装置を上下方向にレベルを変更するためには、異なる位置決めスペーサーを上下方向の設置位置の数だけ備える必要があるため、設備費が大幅に増加し、また電磁撹拌装置の位置決めスペーサーへの取付・交換作業に時間を要するという問題があった。
【０００７】
そこで、本発明は、別途コアの設置レベルを変更するための部材や電磁撹拌装置を要することなくコアの設置レベルや厚みを変更できる電磁撹拌装置を備えた連続鋳造用鋳型を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、鋼の連続鋳造用鋳型であって、溶鋼側外面に溶鋼冷却用銅板を設け、この溶鋼冷却用銅板の裏側に冷却水路を形成した鋳型冷却箱に鋳型内の溶鋼を電磁撹拌するためのコアを備えた電磁撹拌装置を収納する電磁撹拌装置収納室が配設された連続鋳造用鋳型において、前記コアが、鋳造方向に複数に分割された分割コアからなり、前記コアの設置レベルや厚みに応じて前記分割コアの中から選択された分割コアを一体的に結束してなることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明では、分割コアを選択してコアの設置レベルや厚みを変更することができるので、鋼種の鋳片毎に電磁撹拌装置の予備を備える必要がないため、設備コストを大幅に低減することができる。また、製造品種、鋼種によって鋳型そのものの交換をする必要がなく、交換に要する時間の短縮も可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
図１は本発明による連続鋳造用鋳型の側部断面図である。図１において、鋳型冷却箱１の溶鋼側外面に溶鋼冷却用銅板２が設けられ、この溶鋼冷却用銅板２の裏側には冷却水路３が形成され、冷却水路３に冷却水を給排水する給水室４と排水室５が設けられている。鋳型冷却箱１には電磁撹拌装置６を収納する電磁撹拌装置収納室７が配設されている。８は鋳型内溶鋼、９はメニスカスである。
【００１１】
図４は本発明の電磁撹拌装置の部分断面図、図５は本発明の電磁撹拌装置の平面図である。図４及び図５において、電磁撹拌装置は複数に分割された分割コア１０で構成され、図４では３分割した第１分割コア１０ａ、第２分割コア１０ｂ、第３分割コア１０ｃを備え、例えば、上部の第１分割コア１０ａの厚みを５０ｍｍ、中間の第２分割コア１０ｂの厚みを１５０ｍｍ、下部の第３分割コア１０ｃの厚みを５０ｍｍに設定する。コアの設置位置に応じて各分割コア１０ａ，１０ｂ１，１０ｃを組み合わせて複数のコア結束部材１１ａ，１１ｂ，１１ｃで結束して一体化する。
【００１２】
次に本発明による分割コアを備えた連続鋳造用鋳型のコアの設置レベルや厚みを変更する方法について図１〜図３を参照して説明する。
【００１３】
一般に連続鋳造設備では、多品種の鋼種が鋳造されており、鋼種によってモールド内の撹拌の位置を変化させる推力を減じる必要があるが、以下の実施例から明らかなとおり、鋳造速度や鋼種によってコアの位置や厚みを変化させたい場合、本発明では、分割コアを選択してレベルや厚みを変更することによって多品種、鋼種の連続鋳造が可能となる。
【実施例１】
【００１４】
図１において、鋳造速度が１．５ｍ／ｍｉｎ以下では鋳型内の溶鋼８の湯面変動がないので、電磁撹拌装置６の推力を最大限に発揮させるために、３分割した第１分割コア１０ａ、第２分割コア１０ｂ、第３分割コア１０ｃを図４に示すようにようにコア結束部材１１ａ，１１ｂ，１１ｃで結束して一体化してコアを構成し、鋳型内のメニスカス９と上部の第１分割コア１０ａの上面が一致するように電磁撹拌装置収納室２内に収納して溶鋼８を電磁撹拌する。
【００１５】
本実施例に示したコアの配置とすることにより、例えば、中炭素鋼のように鋳型内の溶鋼を積極的に撹拌して溶鋼温度を均一化し、溶鋼内の不純物を上昇させ、鋳片の縦われを防止することができる。
【実施例２】
【００１６】
鋳造速度が１．５ｍ／ｍｉｎ〜２ｍ／ｍｉｎでは、図２に示すように、鋳型内のメニスカス９と第１分割コア４ａの上面が一致するように設置し、第１分割コア４ａと第２分割コア４ｂを一体化して使用する。
【００１７】
本実施例の第１分割コア１０ａ，第２分割１０ｂの選択により、メニスカス９を積極的に撹拌できるため、鋳片表面の性状を向上させることができる。
【実施例３】
【００１８】
鋳造速度が２ｍ／ｍｉｎ超〜３ｍ／ｍｉｎと早い場合においては、図３に示すように第２分割コア１０ｂと第３分割コア１０ｃとを使用し、鋳型内のメニスカスより５０ｍｍ下げた状態で使用する。モールド内に浸漬されているノズルからの溶鋼の吐出による流れを活用して積極的な撹拌を行う鋼種に適している。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明による第１実施例の連続鋳造用鋳型の側部断面図である。
【図２】本発明の第２の実施例を示す鋳型側部断面図である。
【図３】本発明の第３の実施例を示す鋳型側部断面図である。
【図４】本発明の電磁撹拌装置の部分断面図である。
【図５】本発明の電磁撹拌装置の平面図である。
【図６】従来の電磁撹拌装置を使用した連続鋳造用鋳型の側部断面図である。
【符号の説明】
【００２０】
１：鋳型冷却箱
２：溶鋼冷却銅板
３：冷却水路
４：給水室
５：排水室
６：電磁撹拌装置
７：電磁撹拌装置収納室
８：鋳型内溶鋼
９：メニスカス
１０：分割コア
１０ａ：第１分割コア
１０ｂ：第２分割コア
１０ｃ：第３分割コア
１１ａ，１１ｂ，１１ｃ：コア結束部材
１２：取付板
１３：位置決めスペーサー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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