(57)【要約】【課題】複数段階で素早く全長を調節可能であり、物流コストを低減できるラック支柱およびラックを得る。【解決手段】ラック支柱１を、ラックに立付けられる筒状の基部支柱２と、この基部支２柱の内部に出し入れできると共に上記基部支柱２に対して回転可能な移動支柱３と、上記移動支柱３の外面に設けられた突出部４ａ、４ｂと、上記基部支柱２の内面に突出するように設けられ、上記移動支柱３を引き出した状態で上記突出部４ａ、４ｂと係合される受け部５とを有し、上記移動支柱３の出し入れ及び回転の動作を組合せて行うことにより、上記突出部４ａ、４ｂを上記受け部５に係合すると全長が伸び、その係合を解除して上記移動支柱３を上記基部支柱２内に挿入すると全長が縮む構成とした。この構成によれば、積み荷の嵩に合わせて複数段階でラック支柱１の全長を素早く調節することができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ラックに立付けられる筒状の基部支柱と、この基部支柱の内部に出し入れできると共に上記基部支柱に対して回転可能な移動支柱と、上記移動支柱の外面に設けられた突出部と、上記基部支柱の内面に突出するように設けられ、上記移動支柱を引き出した状態で上記突出部と係合される受け部とを有し、上記移動支柱の出し入れ及び回転の動作を組合せて行うことにより、上記突出部を上記受け部に係合すると全長が伸び、その係合を解除して上記移動支柱を上記基部支柱内に挿入すると全長が縮むラック支柱。
【請求項２】
上記移動支柱の上記突出部が、上記移動支柱を出し入れする移動量を調節できるように軸方向に複数並べられことを特徴とする請求項１に記載のラック支柱。
【請求項３】
上記移動支柱の上記突出部が、周方向に位相差を設けて複数配置されたことを特徴とする請求項２に記載のラック支柱。
【請求項４】
荷置き部が設けられた矩形枠の４隅に請求項１から３のいずれかに記載のラック支柱を備えたラック。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、産業用物品の物流用保管棚であるラック（輸送用パレットを含む）に立付けられるラック支柱及びこのラック支柱を備えたラックに関し、特に、ラック支柱の全長を調節可能とし、繰り返し再利用されるリターナブルラックに好適なものに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、ラックの荷置き部に規定数量の荷物を積み込んだ後、ラックに支柱を立付けてコンテナ内に段積みすることが広く行われており、コンテナ輸送の場合、特に多数のラックを使用するので、積み込み作業に手間取らないラックが望まれてきた。この要望に応えるものとして、例えば、図６、７に示すように、４本の角鋼管フレームＦが矩形枠に組み合わされ、この枠内に設けられた荷置き部Ｔの４隅に角鋼管の支柱立付け部２２を設けたラック２１がある。このラック２１は、支柱立付け部２２に支柱部材２３の下端を挿し込み、上段側ラック２１の支柱立付け部２２の下端を下段側ラック２１の支柱部材２３の上端に嵌めるだけで、コンテナ内に段積みすることができる。
【０００３】
しかしながら、積み荷の嵩が低い場合、図６において矢示したように、下段側ラック２１の積み荷と上段側ラック２１との間に大きな空間が生じる。このような空間が存在すると、輸送に必要なコンテナ数が増えるので、物流コストが上昇する。ところが、ラック２１は、上記のような無駄な空間を無くそうとすると、積み荷毎に全長を適合させた専用の支柱部材２３を用意しなければならず、不便なものであった。
【０００４】
また、最近は、包装資材を節約することにより物流コストと環境負荷の低減を図るため、１回限りの使い捨てラックに替えて、繰り返し再使用できるリターナブルラックが普及し始めている。リターナブルラックは、例えば、パーツ工場で種々のパーツを積み込んで組立て工場まで運ばれ、パーツを降ろした後、組立品を積み込んで物流倉庫に輸送された後、空荷で最初のパーツ工場へ返送されるというように循環利用されることが多い。このような場合、ラック２１では、積み荷毎に専用設計された支柱部材２３を用いることが困難なため、組立品に適合させた支柱部材２３の使用を強いられ、上記空間を十分に解消することができないという問題があった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そこで、この発明の課題は、複数段階で素早く全長を調節可能であり、物流コストを低減できるラック支柱およびラックを得ることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の課題を解決するため、この発明は、ラック支柱を、ラックに立付けられる筒状の基部支柱と、この基部支柱の内部に出し入れできると共に上記基部支柱に対して回転可能な移動支柱と、上記移動支柱の外面に設けられた突出部と、上記基部支柱の内面に突出するように設けられ、上記移動支柱を引き出した状態で上記突出部と係合される受け部とを有し、上記移動支柱の出し入れ及び回転の動作を組合せて行うことにより、上記突出部を上記受け部に係合すると全長が伸び、その係合を解除して上記移動支柱を上記基部支柱内に挿入すると全長が縮む構成としたのである。
【０００７】
上記の構成によれば、この発明のラック支柱は、上記移動支柱の出し入れと回転の動作を組合せて行うことにより、上記移動支柱を引き出し、上記移動支柱の外面に設けられた突出部を上記基部支柱の内面に突出する受け部に係合するだけで全長を伸ばすことができ、同様の組合せ動作により両部の係合を解除して上記移動支柱を上記基部支柱内に挿入するだけで全長を縮めることができるので、積み荷の嵩に合わせてその全長を複数段階で素早く調節できる。
【発明の効果】
【０００８】
したがって、この発明のラック支柱またはこの発明のラック支柱を備えたラックを用いると、積み込み作業に手間取ることなく、下段側ラックの積み荷と上段側ラックとの間に生じる無駄な空間を解消できるので、物流コストを低減できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
この発明を実施するための最良の形態を図面に基づき説明する。図５に示すように、ラック１０は、４本の角鋼管フレームＦが組み合わされた矩形枠の枠内に荷置き部Ｔが設けられており、荷置き部Ｔの４隅にはコーナーポストＰが設けられている。各コーナーポストＰには、ラック支柱１が基部支柱２を下側、移動支柱３を上側にして倒立自在に立付けられる。ラック１０は、未使用状態で保管する場合や空荷で返送する場合、ラック支柱１を荷置き部Ｔ上に倒して段積みすると、収容容積を減らすことができる。
【００１０】
図１（ａ）、（ｂ）および図２に示すように、ラック支柱１は、ラック１０のコーナーポストＰに立付けられる筒状の基部支柱２と、この基部支柱２の内部に出し入れできると共に基部支柱２に対して回転可能な移動支柱３とを備えており、移動支柱３の外面に突出部４ａ、４ｂが設けられ、突出部４ａ、４ｂと係合される受け部５が基部支柱２の内面に突出するように設けられている。
【００１１】
基部支柱２と移動支柱３には、基部支柱２の内部に移動支柱３を出し入れでき、かつ移動支柱３が基部支柱２に対して回転可能であり、基部支柱２の内面と対面する移動支柱３の外面との間に、後述の突出部４ａ、４ｂと受け部５とを設ける間隙を得られる組合せの部材を用いる。低コストで製造できる点で、基部支柱２と移動支柱３には、移動支柱３の全長が基部支柱２よりも長く、基部支柱２の内周面と移動支柱３の外周面との間に上記間隙を得られる一組の丸鋼管を用いるとよい。
【００１２】
突出部４ａ、４ｂと受け部５には、基部支柱２に対する移動支柱３の出し入れ及び回転の動作を組合せて行うことにより、両部の係合と係合解除を行える係合部を用いる。例えば、突出部４ａ、４ｂには、ラック支柱１のように、移動支柱３の径方向に鋼製ピンを着脱自在に貫通させ、その移動支柱３の外周面から突出する部分を用いることができる。また、図２、図３（ｂ）に示すように、受け部５には、突出部４ａまたは４ｂを上方から嵌め込む軸方向の切欠き５ａが形成された折り曲げ鋼板を用いることができる。
【００１３】
なお、ラック支柱１を樹脂製とする場合は、突出部４ａ、４ｂを移動支柱３と、受け部５を基部支柱２と一体形成することもできる。また、突出部４ａ、４ｂの形状をフック状とし、或いは、切欠き５ａを周方向に形成してもよい。
【００１４】
上記構成のラック１０によれば、例えば、ラック１０を利用して往復輸送を行う際、往路の積み荷の嵩が高い場合は、突出部４ａが受け部５よりも上方になるまで移動支柱３を引き出し、次に、移動支柱３を軸回りに回転させて突出部４ａを切欠き５ａの直上位置とした後、移動支柱３を基部支柱２に挿入して突出部４ａを切欠き５ａに嵌め込むことにより突出部４ａと受け部５とを係合し、ラック支柱１の全長を最長にする。一方、復路の積み荷の嵩が比較的低い場合は、上記と逆動作を行うことにより、両部の係合を解除して移動支柱３を基部支柱２内に挿入し、突出部４ｂを受け部５に係合してラック支柱１の全長を縮めるとよい。
【００１５】
ここで、ラック支柱１は、図１（ａ）に示すように、突出部４ａと４ｂが間隔Ｌを空けて軸方向に並べられており、図１（ｂ）に示すように、この間隔Ｌが受け部５の軸方向長さｌよりも大きく設定されている。このため、突出部４ｂと受け部５とを係合する際、突出部４ｂが受け部５の直上になるように突出部４ａと４ｂとの間に受け部５を通すと移動支柱３を回転させることができると共に、突出部４ｂを切欠き５ａから上方に引き出すことにより突出部４ｂと受け部５との係合を解除する際、突出部４ａが受け部５に引っ掛ることなく移動支柱３を上方に移動させることができる。
【００１６】
ラック支柱１は、移動支柱３を基部支柱２の底部に着脱自在に設けられた抜止めピン７に当たるまで挿入すると全長が最短となる。この最短状態では、図１（ａ）、図３（ａ）に示すように、移動支柱３に着脱自在に設けられた支持ピン８が、径方向に対向一対で基部支柱２の上縁から軸方向に形成された切欠き２ａと上記切欠き５ａとに嵌め込まれる。支持ピン８は、突出部４ａ、４ｂと交差方向に設けられ、かつ、突出部４ｂとの間に間隔Ｌよりも大きな間隔を空けて配置されており、抜止めピン７と共にラック支柱１に加わる軸方向荷重を受け止める。なお、ラック１０を未使用状態で保管する場合は、ラック支柱１を支持ピン８が地面と平行になるように荷置き部Ｔに倒すことにより、移動支柱３が基部支柱２内で撓むことを防止できる。
【００１７】
上述のように、ラック支柱１を用いると、ラック１０は、移動支柱３を基部支柱２に出し入れする移動量を３段階で調節できるので、積み荷の嵩に応じて全長を調節することにより、下段側ラック１０の積み荷と上段側ラック１０との間に無駄な空間が生じることを防止できる。
【００１８】
なお、ラック支柱１には、移動支柱３のがたつきを防ぎ、ラック１０の積載状態を安定させるため、スペーサ６が移動支柱３に設けられている。スペーサ６には、例えば、基部支柱２の内面と移動支柱３の外面との隙間幅より僅かに薄い肉厚の鋼製スリーブなどのリング部材を用いることができる。
【００１９】
ところで、ラック１０をリターナブルラックとして繰り返し再使用する場合、安全上、定期的にラック支柱１を分解検査し、突出部４ａ、４ｂなどの疲労部品を交換することが求められる。この際、ラック支柱１の構造が複雑な場合は、分解等に手間取って作業効率が落ち、物流コストを上昇させる。この点、ラック支柱１は、抜止めピン７と支持ピン８とを抜き取ることにより移動支柱３を基部支柱２の下側管口から引き抜き、突出部４ａ、４ｂを抜き取るだけで分解できるので、各部材の分解検査等を短時間で終えられ、物流コストの負担とならない。
【００２０】
この発明のラック支柱の第２の実施形態を述べる。以下、上記ラック支柱１と同一の構成については同じ符号を用い、その説明を省略する。図４（ａ）に示すラック支柱１１は、長年に渡って再使用する軽量リターナブルラック用であり、その全長を４段階で調節できるようにするため、突出部４ａと４ｂとの間に、これらと同じ部材からなる突出部４ｃが設けられている。
【００２１】
図４（ｂ）に示すように、各突出部４ａ、４ｂ、４ｃは、周方向に位相差θを設けて配置されている。位相差θは、上面から見て、各突出部４ａ、４ｂ、４ｃが同時に受け部５と同位相とならないように設定されている。このため、ラック支柱１１は、突出部４ａ、４ｂ、４ｃ用の貫通孔が異なる位相で形成されるので、移動支柱３の強度低下を防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】（ａ）は、この発明の最良の実施形態のラックに備えられたラック支柱の全長を最短にした状態の縦断面を破断表示した正面図、（ｂ）は、（ａ）のラック支柱の全長を最長にした状態の縦断面を破断表示した正面図。
【図２】図１のラック支柱の分解斜視図。
【図３】（ａ）は、図１（ａ）のＡ−Ａ断面の矢視図、（ｂ）は、図１（ｂ）のＢ−Ｂ断面の矢視図。
【図４】（ａ）は、この発明のラック支柱の第２の実施形態の分解斜視図、（ｂ）は、（ａ）のラック支柱のＣ−Ｃ断面の矢視図。
【図５】この発明の最良の実施形態のラックの全体斜視図。
【図６】従来のラックの積載状態を示す概略図。
【図７】（ａ）は、従来のラック支柱の一部分拡大斜視図、（ｂ）は、（ａ）のラック支柱の継ぎ目部分の拡大破断表示図。
【符号の説明】
【００２３】
１、１１  ラック支柱
２  基部支柱
３  移動支柱
４ａ、４ｂ、４ｃ  突出部
５  受け部
５ａ  切欠き
１０  ラック
Ｆ  フレーム
Ｔ  荷置き部
Ｐ  コーナーポスト
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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