(57)【要約】【課題】  製膜後の厚膜部分として廃棄される部分を極少にしてコストダウンすることを目的とした複層の無延伸フィルムの製造方法、複層樹脂被覆金属板の製造方法、および複層の無延伸フィルムの製造装置を提供する。【解決手段】  複層の無延伸フィルムとして製膜することを目的とする熱可塑性樹脂２０Ａのそれぞれとその各熱可塑性樹脂以外の別の熱可塑性樹脂２０Ｂを別個に加熱溶融し、それぞれのマニフォルドで拡幅する直前に別の熱可塑性樹脂を目的とする熱可塑性樹脂のそれぞれの両側に導き、目的とする熱可塑性樹脂の両端部に別の熱可塑性樹脂が並存するように各マニフォルドに供給して拡幅し次いで合流させた後、Ｔダイのダイリップからキャスティングロール上に吐出し、複数の目的とする熱可塑性樹脂からなる複層の熱可塑性樹脂の両側に複層の別の熱可塑性樹脂が並存してなる複層の無延伸フィルムに製膜した後、別の熱可塑性樹脂部分を切断除去し、目的とする熱可塑性樹脂のみからなる複層の無延伸フィルム２０とする。【選択図】  図１ 
2005246608.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の熱可塑性樹脂をそれぞれ別個に加熱溶融し、加熱溶融したそれぞれの熱可塑性樹脂をそれぞれのマニフォルドで拡幅した後合流させて押し出すマルチマニフォルド法を用いる複層の無延伸フィルムの製造方法において、複層の無延伸フィルムとして製膜することを目的とする熱可塑性樹脂のそれぞれと前記の各熱可塑性樹脂以外の別の熱可塑性樹脂を別個に加熱溶融し、それぞれのマニフォルドで拡幅する直前に前記の別の熱可塑性樹脂を前記の各熱可塑性樹脂の両側に導き、各熱可塑性樹脂の両端部に前記の別の熱可塑性樹脂が並存するように各マニフォルドに供給して拡幅し次いで合流させた後、Ｔダイのダイリップからキャスティングロール上に吐出し、前記の各熱可塑性樹脂からなる複層の熱可塑性樹脂の両側に複層の前記の別の熱可塑性樹脂が並存してなる複層の無延伸フィルムに製膜した後、複層の前記の別の熱可塑性樹脂部分を切断除去することを特徴とする、複層の無延伸フィルムの製造方法。
【請求項２】
前記の各熱可塑性樹脂と前記の別の熱可塑性樹脂をそれぞれ別個の押出機で加熱溶融し、各熱可塑性樹脂を加熱する押出機のそれぞれに連設された溶融樹脂供給用の管のそれぞれに供給し、前記の各熱可塑性樹脂を供給する各管の下部の両側に孔を穿設し、各管の両側に穿設された孔のそれぞれに前記の別の熱可塑性樹脂を供給する管のそれぞれの端部を連設してなる複数のフィードブロックのそれぞれに加熱溶融した前記の熱可塑性樹脂と前記の別の熱可塑性樹脂をそれぞれ供給し、次いで前記の各フィードブロックに連設された複数のマニフォルドのそれぞれで拡幅した後、前記の複層の熱可塑性樹脂の両側に前記の別の熱可塑性樹脂が並存する状態で前記のＴダイのダイリップからキャスティングロール上に吐出することを特徴とする、請求項１に記載の複層の無延伸フィルムの製造方法。
【請求項３】
前記の各フィードブロックにおいて、前記の各熱可塑性樹脂を供給する前記の各管の下部の断面が矩形であり、かつ前記の各管の下部の両側に穿設する前記の孔のそれぞれの断面が矩形であることを特徴とする、請求項１または２に記載の複層の無延伸フィルムの製造方法。
【請求項４】
前記の複層の熱可塑性樹脂と前記の別の熱可塑性樹脂を前記のＴダイのダイリップから吐出する際に、前記の別の熱可塑性樹脂を前記の複層の熱可塑性樹脂の厚さよりも不可避的に厚くなる部分のみとなるように前記の複層の無延伸フィルムに製膜することを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の複層の無延伸フィルムの製造方法。
【請求項５】
前記の各熱可塑性樹脂と前記の別の熱可塑性樹脂の溶融粘度の差が、２０〜５００秒−１の剪断速度において３０００ポアズ以下であることを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載の複層の無延伸フィルムの製造方法。
【請求項６】
前記の別の熱可塑性樹脂として、着色した熱可塑性樹脂を用いることを特徴とする、請求項１〜５のいずれかに記載の複層の無延伸フィルムの製造方法。
【請求項７】
複数の熱可塑性樹脂を加熱溶融し、加熱溶融したそれぞれの熱可塑性樹脂をそれぞれのマニフォルドで拡幅した後合流させて押し出すマルチマニフォルド法を用いてフィルム状に成形した後、Ｔダイのダイリップから金属板上に吐出して積層被覆する複層樹脂被覆金属板の製造方法において、金属板に積層被覆することを目的とする複層樹脂を構成する熱可塑性樹脂のそれぞれと前記の各熱可塑性樹脂以外の別の熱可塑性樹脂を別個に加熱溶融して、各マニフォルドで拡幅する直前に前記の各熱可塑性樹脂の両側に前記の別の熱可塑性樹脂を導き、各熱可塑性樹脂の両端部に前記の別の熱可塑性樹脂が並存し、かつ前記の複層の熱可塑性樹脂の部分の幅が前記の金属板の幅より大きくなるようにして前記金属板上に吐出し、前記の複層の熱可塑性樹脂の部分のみが前記の金属板に積層被覆された樹脂被覆金属板とした後、前記の金属板の両端外部にはみ出した樹脂部分を切断除去することを特徴とする、複層樹脂被覆金属板の製造方法。
【請求項８】
前記の複層の熱可塑性樹脂と前記の別の熱可塑性樹脂を前記のＴダイのダイリップから吐出する際に、前記の別の熱可塑性樹脂を前記の複層の熱可塑性樹脂の厚さよりも不可避的に厚くなる部分のみとなるようにして前記の金属板上に吐出することを特徴とする、請求項７に記載の複層樹脂被覆金属板の製造方法。
【請求項９】
前記の各熱可塑性樹脂と前記の別の熱可塑性樹脂の溶融粘度の差が、２０〜５００秒−１の剪断速度において３０００ポアズ以下であることを特徴とする、請求項７または８に記載の複層樹脂被覆金属板の製造方法。
【請求項１０】
前記の別の熱可塑性樹脂として、着色した熱可塑性樹脂を用いることを特徴とする、請求項７〜９のいずれかに記載の複層樹脂被覆金属板の製造方法。
【請求項１１】
複数（ｎ個：ｎは自然数、以下同様）の熱可塑性樹脂をそれぞれ別個に加熱溶融し、加熱溶融したそれぞれの熱可塑性樹脂をそれぞれのマニフォルドで拡幅した後合流させて押し出すマルチマニフォルド法を用いる複層（ｎ層）の無延伸フィルムの製造装置において、複層（ｎ層）の無延伸フィルムの各層を構成する熱可塑性樹脂をそれぞれ別個に加熱溶融する複数（ｎ）の押出機（Ａ１〜Ａｎ）と、前記の熱可塑性樹脂以外の別の熱可塑性樹脂を加熱溶融する少なくとも１機の押出機（Ｂ）と、各押出機（Ａ１〜Ａｎ）のそれぞれに連設された複数（ｎ）の溶融樹脂供給用の管（Ｃ１〜Ｃｎ）と、押出機（Ｂ）に連設された複数（ｎ）の溶融樹脂供給用の管（Ｄ１〜Ｄｎ）と、前記の各溶融樹脂供給用の管（Ｃ１〜Ｃｎ）のそれぞれの下部の両側に穿設され、前記の溶融樹脂供給用の管（Ｄ１〜Ｄｎ）のそれぞれに連設されてなる２個の孔とからなる複数（ｎ）のフィードブロックと、複数（ｎ）のマニフォルドと、前記のマニフォルドのそれぞれに連接された１個のダイリップを有し、前記のフィードブロックのそれぞれに連設されてなる１機のＴダイとからなる、複層の無延伸フィルムの製造装置。
【請求項１２】
前記の複数のフィードブロックのそれぞれにおいて、前記の各熱可塑性樹脂のそれぞれを供給する前記の管のそれぞれの下部の断面が矩形であり、かつ前記の管のそれぞれの下部の両側に穿設する前記の孔の断面が矩形であることを特徴とする、請求項１１に記載の複層の無延伸フィルムの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複層の熱可塑性樹脂からなる無延伸フィルムの製造方法、複層の熱可塑性樹脂を積層被覆してなる複層樹脂被覆金属板の製造方法、および複層の熱可塑性樹脂からなる無延伸フィルムの製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
複数の熱可塑性樹脂からなる複層フィルムを製造する方法としては、加熱溶融した複数の樹脂がＴダイに流入する前にフィードブロックで合流させ、１つのマニフォルドで拡幅させた後にＴダイのダイリップから吐出させるフィードブロック方式、Ｔダイ内に複数のマニフォルドを設け、加熱溶融した複数の樹脂のそれぞれを各マニフォルドに導いて拡幅した後、合流させてＴダイのダイリップから吐出させるマルチマニフォルド方式のいずれかを用いて製膜されることが多い。これらのいずれの方法を用いて製膜した複層の熱可塑性樹脂フィルムにおいても、Ｔダイから吐出してキャスティングロール上に押出した樹脂フィルムは、高粘度の溶融樹脂の特性としてその両端部が中心部よりも厚くキャスティングロール上で固化されて製膜されるので、幅方向で一定の厚みを有するフィルムとするために両端部が切断除去される。切断除去された厚い部分の複層樹脂は再びフィルムの原料として押出機内で加熱溶融して再利用することができずに廃棄されるので、複層フィルム製造におけるコストダウンのネックとなっている。
【０００３】
再使用することができないフィルムトリミング廃棄物の経済的損失を減ずる方法として、特許文献１に記載の方法が提案されている。この方法は、コンデンサー製造に用いられる２軸延伸ポリプロピレンフィルムからなる電気絶縁フィルムのような、高い品質必要条件を有するフィルムに関するもので、プロピレンポリマーＢを第１の押出機内で加熱溶融し、第２の押出機においてプロピレンポリマーＡを加熱溶融してフラットシートダイから共に押出す際に、プロピレンポリマーＢの両側にプロピレンポリマーＡを供給して押出し、２軸延伸加工した後、プロピレンポリマーＢの両側のプロピレンポリマーＡを切断除去することにより、高い品質必要条件を有するプロピレンポリマーＢを可能な限り有効に用いて、フィルムトリミングとしての廃棄物を生じないようにする方法である。しかし、この方法においては、プロピレンポリマーＢの分子量、残留アッシュ、メルトフローインデックス、融点などの特性に対して、使用するプロピレンポリマーＢの特性をプロピレンポリマーＡのこれらの特性に合うように設定しなければならず、用途が限定され、汎用の様々な熱可塑性樹脂の製膜に適用することができない。
【０００４】
本出願に関する先行技術文献情報として次のものがある。
【特許文献１】特開平０８−３３６８８４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、製膜後の厚膜部分として廃棄される部分を極少にしてコストダウンすることを目的とした複層の無延伸フィルムの製造方法、複層樹脂被覆金属板の製造方法、および複層の無延伸フィルムの製造装置を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決する本発明の複層の無延伸フィルムの製造方法は、複数の熱可塑性樹脂をそれぞれ別個に加熱溶融し、加熱溶融したそれぞれの熱可塑性樹脂をそれぞれのマニフォルドで拡幅した後合流させて押し出すマルチマニフォルド法を用いる複層の無延伸フィルムの製造方法において、複層の無延伸フィルムとして製膜することを目的とする熱可塑性樹脂のそれぞれと前記の各熱可塑性樹脂以外の別の熱可塑性樹脂を別個に加熱溶融し、それぞれのマニフォルドで拡幅する直前に前記の別の熱可塑性樹脂を前記の各熱可塑性樹脂の両側に導き、各熱可塑性樹脂の両端部に前記の別の熱可塑性樹脂が並存するように各マニフォルドに供給して拡幅し次いで合流させた後、Ｔダイのダイリップからキャスティングロール上に吐出し、前記の各熱可塑性樹脂からなる複層の熱可塑性樹脂の両側に複層の前記の別の熱可塑性樹脂が並存してなる複層の無延伸フィルムに製膜した後、複層の前記の別の熱可塑性樹脂部分を切断除去することを特徴とする、複層の無延伸フィルムの製造方法（請求項１）であり、
上記（請求項１）の複層の無延伸フィルムの製造方法において、前記の各熱可塑性樹脂と前記の別の熱可塑性樹脂をそれぞれ別個の押出機で加熱溶融し、各熱可塑性樹脂を加熱する押出機のそれぞれに連設された溶融樹脂供給用の管のそれぞれに供給し、前記の各熱可塑性樹脂を供給する各管の下部の両側に孔を穿設し、各管の両側に穿設された孔のそれぞれに前記の別の熱可塑性樹脂を供給する管のそれぞれの端部を連設してなる複数のフィードブロックのそれぞれに加熱溶融した前記の熱可塑性樹脂と前記の別の熱可塑性樹脂をそれぞれ供給し、次いで前記の各フィードブロックに連設された複数のマニフォルドのそれぞれで拡幅した後、前記の複層の熱可塑性樹脂の両側に前記の別の熱可塑性樹脂が並存する状態で前記のＴダイのダイリップからキャスティングロール上に吐出すること（請求項２）を特徴と、また、
上記（請求項１または２）の複層の無延伸フィルムの製造方法において、前記の各フィードブロックにおける、前記の各熱可塑性樹脂を供給する前記の各管の下部の断面が矩形であり、かつ前記の各管の下部の両側に穿設する前記の孔のそれぞれの断面が矩形であること（請求項３）を特徴とし、さらにまた
上記（請求項１〜３）の複層の無延伸フィルムの製造方法において、前記の複層の熱可塑性樹脂と前記の別の熱可塑性樹脂を前記のＴダイのダイリップから吐出する際に、前記の別の熱可塑性樹脂を前記の複層の熱可塑性樹脂の厚さよりも不可避的に厚くなる部分のみとなるように前記の複層の無延伸フィルムに製膜すること（請求項４）を特徴とし、さらにまた
上記（請求項１〜４）の複層の無延伸フィルムの製造方法において、前記の各熱塑性樹脂と前記の別の熱可塑性樹脂の溶融粘度の差が、２０〜５００秒−１の剪断速度において３０００ポアズ以下であること（請求項５）を特徴とし、さらにまた
上記（請求項１〜５）の複層の無延伸フィルムの製造方法において、前記の別の熱可塑性樹脂として、着色した熱可塑性樹脂を用いること（請求項６）を特徴とする。
【０００７】
また、本発明の複層樹脂被覆金属板の製造方法は、複数の熱可塑性樹脂を加熱溶融し、加熱溶融したそれぞれの熱可塑性樹脂をそれぞれのマニフォルドで拡幅した後合流させて押し出すマルチマニフォルド法を用いてフィルム状に成形した後、Ｔダイのダイリップから金属板上に吐出して積層被覆する複層樹脂被覆金属板の製造方法において、金属板に積層被覆することを目的とする複層樹脂を構成する熱可塑性樹脂のそれぞれと前記の各熱可塑性樹脂以外の別の熱可塑性樹脂を別個に加熱溶融して、各マニフォルドで拡幅する直前に前記の各熱可塑性樹脂の両側に前記の別の熱可塑性樹脂を導き、各熱可塑性樹脂の両端部に前記の別の熱可塑性樹脂が並存し、かつ前記の複層の熱可塑性樹脂の部分の幅が前記の金属板の幅より大きくなるようにして前記金属板上に吐出し、前記の複層の熱可塑性樹脂の部分のみが前記の金属板に積層被覆された樹脂被覆金属板とした後、前記の金属板の両端外部にはみ出した樹脂部分を切断除去することを特徴とする、複層樹脂被覆金属板の製造方法（請求項７）であり、
上記（請求項７）の複層樹脂被覆金属板の製造方法において、前記の複層の熱可塑性樹脂と前記の別の熱可塑性樹脂を前記のＴダイのダイリップから吐出する際に、前記の別の熱可塑性樹脂を前記の複層の熱可塑性樹脂の厚さよりも不可避的に厚くなる部分のみとなるようにして前記の金属板上に吐出すること（請求項８）を特徴とし、また
上記（請求項７または８）の複層樹脂被覆金属板の製造方法において、前記の各熱可塑性樹脂と前記の別の熱可塑性樹脂の溶融粘度の差が、２０〜５００秒−１の剪断速度において３０００ポアズ以下であること（請求項９）を特徴とし、さらにまた
上記（請求項７〜９）の複層樹脂被覆金属板の製造方法において、前記の別の熱可塑性樹脂として、着色した熱可塑性樹脂を用いること（請求項１０）を特徴とする。
【０００８】
また、本発明の複層の無延伸フィルムの製造装置は、複数（ｎ個：ｎは自然数、以下同様）の熱可塑性樹脂をそれぞれ別個に加熱溶融し、加熱溶融したそれぞれの熱可塑性樹脂をそれぞれのマニフォルドで拡幅した後合流させて押し出すマルチマニフォルド法を用いる複層（ｎ層）の無延伸フィルムの製造装置において、複層（ｎ層）の無延伸フィルムの各層を構成する熱可塑性樹脂をそれぞれ別個に加熱溶融する複数（ｎ）の押出機（Ａ１〜Ａｎ）と、前記の熱可塑性樹脂以外の別の熱可塑性樹脂を加熱溶融する少なくとも１機の押出機（Ｂ）と、各押出機（Ａ１〜Ａｎ）のそれぞれに連設された複数（ｎ）の溶融樹脂供給用の管（Ｃ１〜Ｃｎ）と、押出機（Ｂ）に連設された複数（ｎ）の溶融樹脂供給用の管（Ｄ１〜Ｄｎ）と、前記の各溶融樹脂供給用の管（Ｃ１〜Ｃｎ）のそれぞれの下部の両側に穿設され、前記の溶融樹脂供給用の管（Ｄ１〜Ｄｎ）のそれぞれに連設されてなる２個の孔とからなる複数（ｎ）のフィードブロックと、複数（ｎ）のマニフォルドと、前記のマニフォルドのそれぞれに連接された１個のダイリップを有し、前記のフィードブロックのそれぞれに連設されてなる１機のＴダイとからなる、複層の無延伸フィルムの製造装置（請求項１１）であり、
上記（請求項１１）の複層の無延伸フィルムの製造装置において、前記の複数のフィードブロックのそれぞれにおいて、前記の各熱可塑性樹脂のそれぞれを供給する前記の管のそれぞれの下部の断面が矩形であり、かつ前記の管のそれぞれの下部の両側に穿設する前記の孔の断面が矩形であること（請求項１２）を特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の複層の無延伸フィルムの製造方法は、複数の熱可塑性樹脂をそれぞれ別個に加熱溶融し、加熱溶融したそれぞれの熱可塑性樹脂をそれぞれのマニフォルドで拡幅した後合流させて押し出すマルチマニフォルド法を用いる複層の無延伸フィルムの製造方法において、複層の無延伸フィルムとして製膜することを目的とする熱可塑性樹脂のそれぞれと、それらの各熱可塑性樹脂以外の別の熱可塑性樹脂を別個に加熱溶融し、それぞれのマニフォルドで拡幅する直前に各熱可塑性樹脂の両側に導き、各熱可塑性樹脂の両端部に別の熱可塑性樹脂が並存するように各マニフォルドに供給して拡幅し次いで合流させた後、Ｔダイのダイリップからキャスティングロール上に吐出し、各熱可塑性樹脂からなる複層の熱可塑性樹脂の両側に複層の別の熱可塑性樹脂が並存してなる複層の無延伸フィルムに製膜した後、複層の前記の別の熱可塑性樹脂部分を切断除去し、目的とする熱可塑性樹脂部分を殆ど切断することがなく、切断した別の熱可塑性樹脂部分は複層の無延伸フィルムを次回に製造する際の別の熱可塑性樹脂として再利用することができる。そのため、製膜後の厚膜部分として廃棄される部分が極少となり目的とする複数の熱可塑性樹脂からなる複層の無延伸フィルムの製造コストを低下させることができる。
【００１０】
本発明の複層樹脂被覆金属板の製造方法は、複数の熱可塑性樹脂を加熱溶融し、加熱溶融したそれぞれの熱可塑性樹脂をそれぞれのマニフォルドで拡幅した後合流させて押し出すマルチマニフォルド法を用いてフィルム状に成形した後、Ｔダイのダイリップから金属板上に吐出して積層被覆する複層樹脂被覆金属板の製造方法において、金属板に積層被覆することを目的とする複層樹脂を構成する熱可塑性樹脂のそれぞれとそれらの各熱可塑性樹脂以外の別の熱可塑性樹脂を別個に加熱溶融して、各マニフォルドで拡幅する直前に各熱可塑性樹脂の両側に別の熱可塑性樹脂を導き、各熱可塑性樹脂の両端部に別の熱可塑性樹脂が並存し、かつ複層の熱可塑性樹脂の部分の幅が金属板の幅より大きくなるようにして金属板上に吐出し、複層の熱可塑性樹脂の部分のみが金属板に積層被覆された樹脂被覆金属板とした後、金属板の両端外部にはみ出した樹脂部分を切断除去し、目的とする熱可塑性樹脂部分を殆ど切断することなく、金属板の全面が被覆されるので、目的とする熱可塑性樹脂を殆どロスすることなく樹脂被覆金属板を製造することができる。また切断した別の熱可塑性樹脂部分は複層の無延伸フィルムを次回に製造する際の別の熱可塑性樹脂として再利用することができる。そのため、目的とする複数の熱可塑性樹脂からなる複層の樹脂フィルムを被覆積層した複層樹脂被覆金属板の製造コストを低下させることができる。
【００１１】
また、本発明の複層の無延伸フィルムの製造装置は、複数（ｎ）の熱可塑性樹脂をそれぞれ別個に加熱溶融し、加熱溶融したそれぞれの熱可塑性樹脂をそれぞれのマニフォルドで拡幅した後合流させて押し出すマルチマニフォルド法を用いる複層（ｎ層）の無延伸フィルムの製造装置において、複層（ｎ層）の無延伸フィルムの各層を構成する熱可塑性樹脂をそれぞれ別個に加熱溶融する複数（ｎ）の押出機（Ａ１〜Ａ１）と、これらの各熱可塑性樹脂以外の別の熱可塑性樹脂を加熱溶融する少なくとも１機の押出機（Ｂ）と、各押出機（Ａ１〜Ａｎ）のそれぞれに連設された複数（ｎ）の溶融樹脂供給用の管（Ｃ１〜Ｃｎ）と、押出機（Ｂ）に連設された複数（ｎ）の溶融樹脂供給用の管（Ｄ１〜Ｄｎ）と、前記の各溶融樹脂供給用の管（Ｃ１〜Ｃｎ）のそれぞれの下部の両側に穿設され、前記の溶融樹脂供給用の管（Ｄ１〜Ｄｎ）のそれぞれに連設されてなる２個の孔とからなる複数（ｎ）のフィードブロックと、複数（ｎ）のマニフォルドと、マニフォルドのそれぞれに連接された１個のダイリップを有し、フィードブロックのそれぞれに連設されてなる１機のＴダイとから構成されており、本発明の複層の無延伸フィルムの製造装置を用いて目的とする複層の無延伸フィルムとして製膜する場合、目的とする複層の熱可塑性樹脂の両側に別の熱可塑性樹脂が並存してなる無延伸フィルムに製膜した後、目的とする複層の熱可塑性樹脂部分よりも不可避的に厚く製膜される複層の別の熱可塑性樹脂部分を切断除去し、目的とする熱可塑性樹脂部分を殆ど切断することがなく、切断した別の熱可塑性樹脂部分は複層の無延伸フィルムを次回に製造する際の別の熱可塑性樹脂として再利用することができる。そのため、製膜後の厚膜部分として廃棄される部分が極少となり目的とする複数の熱可塑性樹脂からなる複層の無延伸フィルムの製造コストを低下させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明を詳細に説明する。本発明の製造方法を用いて製造する複層の無延伸フィルムにおいて、目的とする複層の無延伸フィルムに製膜する樹脂としては、炭素数が２〜８個の１−アルケンの重合体又は共重合体である、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン−１、ポリペンテン−１、ポリヘキセン−１、ポリヘプテン−１、ポリオクテン−１、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−ブテン−１共重合体、エチレン−ヘキセン共重合体などの１種または２種以上からなるポリオレフィン樹脂、６−ナイロン、６，６−ナイロン、６−１０ナイロンなどのポリアミド樹脂、酸成分としてテレフタル酸、イソフタル酸、オルソフタル酸、Ｐ−β−オキシエトキシ安息香酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、ジフェノキシエタン−４，４−ジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸等の２塩基性芳香族ジカルボン酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸、ダイマー酸等の脂肪族ジカルボン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、ヘミリミット酸、１，１，２，２−エタンテトラカルボン酸、１，１，２−エタントリカルボン酸、１，３，５−ペンタントリカルボン酸、１，２，３，４−シクロペンタンテトラカルボン酸、ビフェニル−３，４，３’，４’−シクロペンタンテトラカルボン酸等の多塩基酸の１種または２種以上のいずれかからなる酸と、アルコール成分としてエチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６−ヘキシレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、シクロヘキサンジメタノール等のジオール類や、ペンタエリスリトール、グリセロール、トリメチロールプロパン、１，２，６−ヘキサントリオール、ソルビトール、１，１，４，４−テトラキス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン等の多価アルコールの１種または２種以上いずれかからなるアルコールとからなるポリエステル樹脂を用いることができる。また本発明においては、後記するように目的とする複層の熱可塑性樹脂と目的とする熱可塑性樹脂とは別の熱可塑性樹脂の溶融粘度を調整してフィルムに製膜するので、両者の樹脂組成は特に問うものではなく、上記樹脂のいずれをも目的とする熱可塑性樹脂および両端部に並存させる目的とする熱可塑性樹脂とは別の熱可塑性樹脂として組み合わせて用いることができる。
【００１３】
次に、本発明の複層の無延伸フィルムの製造方法および製造装置を用いて目的とする複層の熱可塑性樹脂の両端部に別の熱可塑性樹脂が並存するように製膜する方法を説明する。図１は本発明の複層の無延伸フィルムの製造装置１０の概略側面図、図２は概略正面図である。説明を簡略にするため、３層の無延伸フィルムを製膜する場合を説明する。３層の無延伸フィルム２０に製膜することを目的とする３つの熱可塑性樹脂はそれぞれ押出機Ａ１、Ａ２、Ａ３で加熱溶融され、それぞれの押出機Ａ１、Ａ２、Ａ３に連設された目的とする熱可塑性樹脂Ａ１、Ａ２、Ａ３のそれぞれの溶融樹脂供給用の管Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３を経てフィードブロック１に供給される。それぞれ３つの熱可塑性樹脂２０Ａの両端部に並存させる別の熱可塑性樹脂２０Ｂは押出機Ｂで加熱溶融され、押出機Ｂに連設され、途中で分岐した別の熱可塑性樹脂２０Ｂの溶融樹脂供給用の管Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３を経てフィードブロック１に供給される。フィードブロック１には目的とする３つの熱可塑性樹脂２０Ａのそれぞれの溶融樹脂供給用の管Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３が貫通し、その最下部においてＴダイ２に連設されている。また、フィードブロック１中の目的とする３つの熱可塑性樹脂２０Ａのそれぞれの溶融樹脂供給用の管Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３の下部の両側にはそれぞれ孔Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３が穿設され、それぞれの孔Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３には別の熱可塑性樹脂２０Ｂの溶融樹脂供給用の管Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３がそれぞれフィードブロック１中を貫通して連設されている。
【００１４】
押出機Ａ１、Ａ２、Ａ３で加熱溶融された目的とするそれぞれの熱可塑性樹脂２０Ａは、溶融樹脂供給用の管Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３を経てフィードブロック１に供給され、その最下部に連接されたＴダイ２に向けて押し出される。押出機Ｂで加熱溶融された別の熱可塑性樹脂２０Ｂは、溶融樹脂供給用の管Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３を経てフィードブロック１に供給され、溶融樹脂供給用の管Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３の下部の両側にそれぞれ穿設された孔Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３からそれぞれ目的とする熱可塑性樹脂の溶融樹脂供給用の管Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３内にそれぞれ押し出され、目的とする３つの熱可塑性樹脂２０Ａのそれぞれの両端に熱可塑性樹脂Ｂが並存するようになる。次いで、目的とする３つの熱可塑性樹脂２０Ａのそれぞれの両端に熱可塑性樹脂Ｂが並存してなる溶融樹脂はそれぞれＴダイ２内部に設けられたマニフォルドＭ１、Ｍ２、Ｍ３で拡幅された後、Ｔダイ２のダイリップ４の直上に設けられた合流部７で合流して３層に積層された後、ダイリップ４からＴダイ２の下方に配設されたキャスティングロール５上に無延伸フィルム２０として吐出される。この時吐出された溶融状態の無延伸フィルム２０の幅方向の両端部は不可避的に他の部分よりも厚くなる。そのため、目的とする熱可塑性樹脂２０Ａの両端に熱可塑性樹脂２０Ａよりも膜厚が厚い熱可塑性樹脂２０Ｂが並存してなる樹脂フィルムが積層された無延伸フィルム２０として製膜される。
【００１５】
製膜装置の製作時の加工の容易性から、溶融樹脂供給用の管Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３および溶融樹脂供給用の管Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３をそれぞれ円断面の管とした場合、Ｔダイ２の直前の溶融樹脂供給用の管Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３のそれぞれの最下部において、目的とする３つのそれぞれの熱可塑性樹脂２０Ａと別の熱可塑性樹脂２０Ｂの粘度差に応じて、目的とする３つのそれぞれの熱可塑性樹脂２０Ａの両端部には別の熱可塑性樹脂２０Ｂが図３〜図５に示すような断面形状で並存するようになる。図３〜図５は、フィードブロック１内の目的とする３つのそれぞれの熱可塑性樹脂２０Ａの溶融樹脂供給用の管Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３のいずれか、および溶融樹脂供給用の管Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３のいずれかの下部の両側に穿設されたＨ１、Ｈ２、Ｈ３のいずれかから目的とする３つの熱可塑性樹脂２０Ａのいずれかの溶融樹脂および別の熱可塑性樹脂２０Ｂの溶融樹脂をマニフォルドＭ１、Ｍ２、Ｍ３のいずれかに押し出す直前の状態、およびマニフォルドＭ１、Ｍ２、Ｍ３のいずれかで拡幅した状態を示す模式図であり、図の上部は溶融樹脂供給用の管Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３の下部における目的とする３つのいずれかの熱可塑性樹脂２０Ａおよび別の熱可塑性樹脂２０Ｂの状態を示す断面図、図の下部はマニフォルドＭ１、Ｍ２、Ｍ３のいずれかで拡幅された後の熱可塑性樹脂２０Ａの両端に別の熱可塑性樹脂２０Ｂが並存してなる断面の状態を示す。
【００１６】
目的とする３つのいずれかの熱可塑性樹脂２０Ａの溶融粘度が別の熱可塑性樹脂２０Ｂの溶融粘度よりも極端に大きい場合は、目的とするいずれかの熱可塑性樹脂２０Ａの両端に熱可塑性樹脂２０Ｂが図３の上部に示す断面形状で並存するようになり、この状態でマニフォルドで拡幅すると、図３の下部に示すように目的とするいずれかの熱可塑性樹脂２０Ａの端部の上下に熱可塑性樹脂２０Ｂが入り込んだいわゆるラップ部６が形成される。
【００１７】
目的とするいずれかの熱可塑性樹脂２０Ａの溶融粘度が別の熱可塑性樹脂２０Ｂの溶融粘度よりも極端に小さい場合は、目的とするいずれかの熱可塑性樹脂２０Ａの両端に熱可塑性樹脂２０Ｂが図４の上部に示す断面形状で並存するようになり、この状態でマニフォルドで拡幅すると、図４の下部に示すように目的とするいずれかの熱可塑性樹脂２０Ａの端部の上下に熱可塑性樹脂Ｂが入り込んだラップ部６が形成される。
【００１８】
これらのラップ部６は目的とするいずれかの熱可塑性樹脂２０Ａと別の熱可塑性樹脂２０Ｂが重なり合った部分で製品として採用することができないので除去しなくてはならないが、ラップ部６が大きい場合は除去部分が多くなり、目的とする熱可塑性樹脂の歩留まりが低下することになる。また、ラップ部６を確認しやすくするため、別の熱可塑性樹脂２０Ｂに有色の顔料を含有させて着色させて用いることが好ましい。目的とする熱可塑性樹脂が着色樹脂である場合は、別の熱可塑性樹脂２０Ｂに目的とする熱可塑性樹脂の色とは異なる色の有色の顔料を含有させるか、または顔料を含有させない透明樹脂として用いることが好ましい。
【００１９】
この目的とするいずれかの熱可塑性樹脂２０Ａと別の熱可塑性樹脂２０Ｂのラップ部６を極少に抑制するため、本発明においては、目的とするいずれかの熱可塑性樹脂２０Ａと別の熱可塑性樹脂２０ＢがフィードブロックとＴダイを通過する際の両者の溶融粘度の差を２０〜５００秒−１の剪断速度において３０００ポアズ以下とすることより、目的とするいずれかの熱可塑性樹脂２０Ａの両端に熱可塑性樹脂２０Ｂが図５の上部に示す断面形状で並存するようになり、この状態でマニフォルドで拡幅すると、図５の下部に示すようにラップ部を殆ど形成させることなく熱可塑性樹脂２０Ａの両端に別の熱可塑性樹脂２０Ｂが並存してなる状態となり、目的とする熱可塑性樹脂２０Ａのいずれもとそれぞれの熱可塑性樹脂２０Ａの両端に別の熱可塑性樹脂２０Ｂがラップ部を殆ど形成させる断面状態で３層の樹脂層が積層された複層フィルムを製膜することができるようになる。溶融粘度の差を上記の範囲とするには、溶融樹脂供給用の管Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３、溶融樹脂供給用の管Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３、フィードブロック１、Ｔダイ２のマニフォルドＭ１、Ｍ２、Ｍ３の周辺にヒーターおよび温度センサーを設け、温度調整手段を用いて加熱温度を調節し、溶融粘度の高い方の樹脂を高温に加熱し、溶融粘度の低い方の樹脂を低温に加熱することにより、いずれかの熱可塑性樹脂２０Ａと別の熱可塑性樹脂２０Ｂの溶融粘度の差を２０〜５００秒−１の剪断速度において３０００ポアズ以下に調整することができる。
【００２０】
また、上記のように目的とするいずれかの熱可塑性樹脂２０Ａと別の熱可塑性樹脂２０Ｂの溶融粘度の差を２０〜５００秒−１の剪断速度において３０００ポアズ以下に調整する場合、目的とするいずれかの熱可塑性樹脂２０Ａの溶融粘度が別の熱可塑性樹脂２０Ｂの溶融粘度よりも大きく、かつ、目的とするいずれかの熱可塑性樹脂２０ＡのみをＴダイ２のダイリップ４から吐出した際に樹脂が脈動してフィルム幅が周期的に大きく変動するような樹脂である場合は、目的とするいずれかの熱可塑性樹脂２０Ａの両端にそれよりも溶融粘度が大きい別の熱可塑性樹脂２０Ｂを並存させると溶融した目的とするいずれかの熱可塑性樹脂２０Ａの脈動が抑制されてフィルム幅の変動が小さくなる。そのため、目的とするいずれかの熱可塑性樹脂２０Ａのみまたは複数の目的とする熱可塑性樹脂を用いて無延伸フィルムを製膜する場合よりも高速で製膜することができる。
【００２１】
また図６に示すように、フィードブロック１内の目的とするいずれかの熱可塑性樹脂２０Ａの溶融樹脂供給用の管Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３のいずれかの両側の熱可塑性樹脂２０Ｂの溶融樹脂供給用の管Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３のいずれかが合流する孔Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３のいずれかの直上部から管Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３のいずれかの最下部のＴダイとの接続部に掛けての部分Ｃ１Ｒ、Ｃ２Ｒ、Ｃ３Ｒ、および管Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３のいずれかの孔Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３のいずれかの孔の直前の部分Ｈ１Ｒ、Ｈ２Ｒ、Ｈ３Ｒの断面を矩形断面とすることにより、Ｔダイ中のマニフォルドで拡幅する前の目的とするいずれかの熱可塑性樹脂２０Ａの両端に別の熱可塑性樹脂２０Ｂが並存する形状を図７上部に示す断面形状（Ｃ１Ｒ、Ｃ２Ｒ、Ｃ３Ｒのいずれか）とすることが容易になる。そのためこの状態でマニフォルドＭ１、Ｍ２、Ｍ３のいずれかで拡幅すると、図７の下部に示すようにラップ部を殆ど形成させることがない。
【００２２】
次に本発明の樹脂被覆金属板の製造方法について説明する。図８は図上で上から下に向かって連続的に進行する金属板３０上に、Ｔダイ１のダイリップ４から複層の目的とするいずれかの熱可塑性樹脂２０Ａの両端に別の熱可塑性樹脂２０Ｂが並存するようにして押し出し次いで各樹脂層を積層してなる複層樹脂を金属板３０に積層被覆する場合を、金属板３０の上方から見た場合を示す概略平面図である。Ｔダイ１としてはダイリップ４の吐出幅が金属板３０の幅より大であるＴダイを用いる。Ｔダイ１のダイリップ４から目的とする複数の熱可塑性樹脂２０Ａおよび別の熱可塑性樹脂２０Ｂを積層してなる複層の樹脂層を吐出するまでは上記の本発明の無延伸フィルムの製造と同様の操作で溶融状態のフィルムに成形する。そして目的とする熱可塑性樹脂２０Ａの両側にそれよりも不可避的に厚く製膜される別の熱可塑性樹脂２０Ｂが並存してなる各樹脂層が積層され、かつその目的とするそれぞれの熱可塑性樹脂２０Ａを積層した樹脂層の部分の幅が金属板３０の幅より大きくなるようにして金属板３０上に吐出して金属板３０を積層被覆する。図のハッチング部は目的とする複数の熱可塑性樹脂２０Ａを積層した樹脂層により金属板３０が積層被覆された部分を示す。このようにして金属板３０上を目的とする複数の熱可塑性樹脂２０Ａの部分のみで積層被覆し樹脂被覆金属板４０とした後、別の熱可塑性樹脂２０Ｂおよび目的とする熱可塑性樹脂２０Ａの金属板３０の両端外部にはみ出した部分を、カッターなどの切断手段１５を用いて切断除去する。このようにしてし、均一な厚さの目的とする複層の目的とする熱可塑性樹脂２０Ａのみで金属板３０の全幅が積層被覆される。また、金属板３０の両端外部にはみ出る熱可塑性樹脂２０Ａの部分が極少となるようにそれぞれの熱可塑性樹脂２０Ａの押出量を制御することにより、目的とする熱可塑性樹脂２０Ａを殆どロスすることなく樹脂被覆金属板を製造することができる。
【実施例】
【００２３】
以下、実施例を示して本発明をさらに詳細に説明する。
（実施例１）
３層の無延伸フィルムに製膜することを目的とする熱可塑性樹脂の１つとしてポリエステル樹脂Ｉ（エチレンテレフタレート／エチレンイソフタレート共重合体（エチレンイソフタレート５モル％）、融点：２４３℃、温度２６０℃でかつ剪断速度１００秒−１における溶融粘度：７５００ポアズ）を押出機Ａ１を用いて２６０℃に加熱して溶融し、熱可塑性樹脂の他の１つとしてポリエステル樹脂II（エチレンテレフタレート／エチレンイソフタレート共重合体（エチレンイソフタレート１０モル％）、融点：２３３℃、温度２６０℃でかつ剪断速度１００秒−１における溶融粘度：７０００ポアズ）を押出機Ａ２を用いて２６０℃に加熱して溶融し、熱可塑性樹脂のもう１つの他のポリエステル樹脂III（エチレンテレフタレート／エチレンイソフタレート共重合体（エチレンイソフタレート１５モル％）、融点：２２０℃、温度２６０℃でかつ剪断速度１００秒−１における溶融粘度：６５００ポアズ）を押出機Ａ３を用いて２６０℃に加熱して溶融し、またこれらの目的とする熱可塑性樹脂であるポリエステル樹脂Ｉ、ポリエステル樹脂II、ポリエステル樹脂IIIのそれぞれの両端部に並存させる熱可塑性樹脂としてポリエチレン（融点：１４５℃）に、着色成分としてＴｉＯ２  を１５重量％添加した樹脂（温度２００℃でかつ剪断速度１００秒−１における溶融粘度：３５００ポアズ）を押出機Ｂを用いて２００℃に加熱して溶融した。次いで、押出機Ａ１、Ａ２、Ａ３から加熱溶融したポリエステル樹脂Ｉ、ポリエステル樹脂II、ポリエステル樹脂IIIを、それぞれ隣接したヒーターで２６０℃に加熱した溶融樹脂供給用の管Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３を経て、また押出機Ｂから加熱溶融したポリエチレンを、隣接したヒーターでそれぞれ２００℃に加熱した溶融樹脂供給用の管Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３を経てフィードブロック１にそれぞれ供給した。フィードブロック１内には溶融樹脂供給用の管Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３が貫通しており、それらの下部の両側にそれぞれ溶融樹脂供給用の管Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３にそれぞれ連設して穿設されたＨ１、Ｈ２、Ｈ３からポリエチレンを溶融樹脂供給用の管Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３のそれぞれの内部に押し出し、ポリエステル樹脂Ｉ、ポリエステル樹脂II、ポリエステル樹脂IIIのそれぞれの両端にポリエチレンが並存するようにした。次いで、製膜後のポリエステル樹脂Ｉ、ポリエステル樹脂II、ポリエステル樹脂IIIのそれぞれの部分の幅が約８５ｃｍ、それらの両端のポリエチレンの部分の幅がそれぞれ約７．５ｃｍとなるようにＴダイ２内部に設けられたマニフォルドでＭ１、Ｍ２、Ｍ３でそれぞれ拡幅し、合流部７で合流させて積層した後、ダイリップ４から連続的に回転するキャスティングロール（冷却ロール）５上に落下させて冷却固化させ、幅約１ｍの３層の樹脂フィルムに製膜した。なお、フィードブロック２の直前のそれぞれの樹脂温度および剪断速度１００秒−１における溶融粘度は、ポリエステル樹脂Ｉ：２６０℃、約６５００ポアズ、ポリエステル樹脂II：２６０℃、約６０００ポアズ、ポリエステル樹脂III：２６０℃、約５５００ポアズ、ポリエチレン（ＴｉＯ２  添加）：２００℃、約４５００ポアズであった。このようにして製膜した３層のフィルムにおいてポリエステル樹脂Ｉ、ポリ��ステル樹脂II、ポリエステル樹脂IIIのいずれかとポリエチレンが重なり合うラップ部６は殆ど形成されなかった。そのため、３層樹脂フィルムの中心から両側に４０ｃｍの位置でカッターを用いてフィルムの両端部を切断除去し、ポリエステル樹脂Ｉ、ポリエステル樹脂II、ポリエステル樹脂IIIの３層樹脂からなる幅８０ｃｍの３層の無延伸フィルムとしてコイラーに巻き取った。
【００２４】
（実施例２）
３層の無延伸フィルムに製膜することを目的とする熱可塑性樹脂の１つとしてポリエステル樹脂（エチレンテレフタレート／エチレンイソフタレート共重合体（エチレンイソフタレート５モル％）、融点：２４３℃、温度２６０℃でかつ剪断速度１００秒−１における溶融粘度：７５００ポアズ）を押出機Ａ１を用いて２６０℃に加熱して溶融し、熱可塑性樹脂の他の１つとしてポリブチレンテレフタレートＩ（融点：２３０℃、温度２６０℃でかつ剪断速度１００秒−１における溶融粘度：６５００ポアズ）を押出機Ａ２を用いて２６０℃に加熱して溶融し、熱可塑性樹脂のもう１つの他の樹脂としてポリブチレンテレフタレートＩ（融点：２３１℃、温度２６０℃でかつ剪断速度１００秒−１における溶融粘度：７０００ポアズ）を押出機Ａ３を用いて２６０℃に加熱して溶融し、またこれらの目的とする熱可塑性樹脂であるポリエステル樹脂、ポリブチレンテレフタレートＩ、ポリブチレンテレフタレートIIのそれぞれの両端部に並存させる熱可塑性樹脂としてポリエチレン（融点：１６０℃）に、着色成分としてＴｉＯ２  を２０重量％添加した樹脂（温度２００℃でかつ剪断速度１００秒−１における溶融粘度：４５００ポアズ）を押出機Ｂを用いて２００℃に加熱して溶融した。次いで、製膜後のポリエステル樹脂、ポリブチレンテレフタレートＩ、ポリブチレンテレフタレートIIのそれぞれの部分の幅が約９０ｃｍ、それらの両端のポリエチレンの部分の幅がそれぞれ約５ｃｍとなるようにした事以外は実施例１と同様にしてポリエステル樹脂、ポリブチレンテレフタレートＩ、ポリブチレンテレフタレートIIとポリエチレンを吐出し、冷却ロール５上に落下させて冷却固化させ、幅約１ｍの樹脂フィルムに製膜した。なお、フィードブロック２の直前の樹脂温度および剪断速度１００秒−１における溶融粘度は、ポリエステル樹脂：２６０℃、約６０００ポアズ、ポリブチレンテレフタレートＩ：２６０℃、約５０００ポアズ、ポリブチレンテレフタレートII：２６０℃、約５５００ポアズ、ポリエチレン（ＴｉＯ２  添加）：２００℃、約４５００ポアズであった。このようにして製膜した３層のフィルムにおいてポリエステル樹脂、ポリブチレンテレフタレートＩ、ポリブチレンテレフタレートIIのいずれかとポリエチレンが重なり合うラップ部６は殆ど形成されなかった。そのため、３層樹脂フィルムの中心から両側に４４ｃｍの位置でフィルムの両端部をカッターを用いて切断除去し、ポリエステル樹脂、ポリブチレンテレフタレートＩ、ポリブチレンテレフタレートIIの３層樹脂からなる幅８８ｃｍの３層の無延伸フィルムとしてコイラーに巻き取った。
【００２５】
（比較例１）
３層の無延伸フィルムに製膜することを目的とする熱可塑性樹脂の１つとしてポリエステル樹脂Ｉ（エチレンテレフタレート／エチレンイソフタレート共重合体（エチレンイソフタレート３モル％、融点：２５０℃、温度２６０℃でかつ剪断速度１００秒−１における溶融粘度：８０００ポアズ）を押出機Ａ１を用いて２６０℃に加熱して溶融し、熱可塑性樹脂の他の１つとしてポリエステル樹脂II（エチレンテレフタレート／エチレンイソフタレート共重合体（エチレンイソフタレート１０モル％）、融点：２３３℃、温度２６０℃でかつ剪断速度１００秒−１における溶融粘度：７０００ポアズ）を押出機Ａ２を用いて２６０℃に加熱して溶融し、熱可塑性樹脂のもう１つの他のポリエステル樹脂III（エチレンテレフタレート／エチレンイソフタレート共重合体（エチレンイソフタレート１５モル％）、融点：２２０℃、温度２６０℃でかつ剪断速度１００秒−１における溶融粘度：６５００ポアズ）を押出機Ａ３を用いて２６０℃に加熱して溶融し、またこれらの目的とする熱可塑性樹脂であるポリエステル樹脂Ｉ、ポリエステル樹脂II、ポリエステル樹脂IIIのそれぞれの両端部に並存させる熱可塑性樹脂としてポリエチレン（融点：１４０℃）に、着色成分としてＴｉＯ２  を２０重量％添加した樹脂（温度２００℃でかつ剪断速度１００秒−１における溶融粘度：４０００ポアズ）を押出機Ｂを用いて２００℃に加熱して溶融した。次いで、製膜後のポリエステル樹脂Ｉ、ポリエステル樹脂II、ポリエステル樹脂IIIのそれぞれの部分の幅が約８０ｃｍ、それらの両端のポリエチレンの部分の幅がそれぞれ約１０ｃｍとなるようにした事以外は実施例１と同様にしてポリエステル樹脂Ｉ、ポリエステル樹脂II、ポリエステル樹脂IIIとポリエチレンを吐出し、冷却ロール５上に落下させて冷却固化させ、幅約１ｍの樹脂フィルムに製膜した。なお、フィードブロック２の直前の樹脂温度および剪断速度１００秒−１における溶融粘度は、ポリエステル樹脂Ｉ：２６０℃、約７５００ポアズ、ポリエステル樹脂II：２６０℃、約６０００ポアズ、ポリエステル樹脂III：２６０℃、約５５００ポアズ、ポリエチレン（ＴｉＯ２  添加）：２００℃、約３５００ポアズであった。このようにして製膜した３層のフィルムのポリエステル樹脂Ｉとその両端のポリエチレンからなる層においては、図４に示すようなポリエステル樹脂Ｉの端部の上下にポリエチレンが入り込んだラップ部６が形成されていた。そのためラップ部分を含んで３層樹脂フィルムの両端部の樹脂を切断除去せねばならず、３層樹脂フィルムの中心から両側に３０ｃｍの位置でフィルムの両端部を切断除去したため、ポリエステル樹脂Ｉ、ポリエステル樹脂II、ポリエステル樹脂IIIからなる３層の無延伸フィルムは幅６０ｃｍでしか得ることができなかった。
【００２６】
（比較例２）
３層の無延伸フィルムに製膜することを目的とする３つの熱可塑性樹脂として実施例２に用いたポリエステル樹脂、ポリブチレンテレフタレートＩ、ポリブチレンテレフタレートIIをそれぞれ実施例２と同様にして加熱溶解し、またこれらの目的とする熱可塑性樹脂であるポリエステル樹脂、ポリブチレンテレフタレートＩ、ポリブチレンテレフタレートIIのそれぞれの両端部に並存させる熱可塑性樹脂としてポリエチレンテレフタレート（融点：２５５℃）に、着色成分としてＴｉＯ２  を２０重量％添加した樹脂（温度２６５℃でかつ剪断速度１００秒−１における溶融粘度：９７００ポアズ）を押出機Ｂ用いて２６５℃に加熱して溶融した。次いで、Ｔダイから押し出した後にポリエステル樹脂、ポリブチレンテレフタレートＩ、ポリブチレンテレフタレートIIのそれぞれの両端にポリエチレンテレフタレート（ＴｉＯ２  添加）が並存する樹脂フィルムとして製膜されるように、製膜後のポリエステル樹脂、ポリブチレンテレフタレートＩ、ポリブチレンテレフタレートIIのそれぞれの部分の幅が約８０ｃｍ、それらの両端のポリエチレンテレフタレート（ＴｉＯ２  添加）の部分の幅がそれぞれ約１０ｃｍとなるようにし、押出機Ａ１、Ａ２、Ａ３からは隣接したヒーターで２６０℃に加熱した溶融樹脂供給用の管Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３を経て、押出機Ｂからはそれぞれ２６０℃に加熱した溶融樹脂供給用の管Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３を経てフィードブロック１から押し出した事以外は実施例１と同様にしてポリエステル樹脂、ポリブチレンテレフタレートＩ、ポリブチレンテレフタレートIIとポリエチレンテレフタレートを吐出し、冷却ロール５上に落下させて冷却固化させ、幅約１ｍの３層の樹脂フィルムに製膜した。なお、フィードブロック１の直前の樹脂温度および剪断速度１００秒−１における溶融粘度は、ポリエステル樹脂：２６０℃、約６０００ポアズ、ポリブチレンテレフタレートＩ：２６０℃、約５０００ポアズ、ポリブチレンテレフタレートII：２６０℃、約５５００ポアズ、ポリエチレンテレフタレート（ＴｉＯ２  添加）：２６０℃、約９５００ポアズであった。このようにして製膜したフィルムにおいては、図５に示すようなポリエステル樹脂、ポリブチレンテレフタレートＩ、ポリブチレンテレフタレートIIのいずれの端部がポリエチレンテレフタレートの上下に入り込んだラップ部６が形成されていた。そのためラップ部分を含んで３層樹脂フィルムの両端部の樹脂を切断除去せねばならず、３層樹脂フィルムの両端部の樹脂を切断除去せねばならず、３層樹脂フィルムの中心から両側に３５ｃｍの位置でフィルムの両端部を切断除去したため、ポリエステル樹脂、ポリブチレンテレフタレートＩ、ポリブチレンテレフタレートIIからなる３層の無延伸フィルムは幅７０ｃｍでしか得ることができなかった。
【００２７】
（実施例３）
実施例１、２および比較例１、２の無延伸フィルムの製膜に用いた製膜装置において、冷却ロール５に替えて金属板として、アンコイラーから巻解かれて連続的に供給される厚さ：０．３ｍｍ、幅：７５ｃｍの亜鉛めっき鋼板を通板し、この亜鉛めっき鋼板上に実施例１と同様のポリエステル樹脂Ｉ、ポリエステル樹脂II、ポリエステル樹脂とポリエチレンを実施例１と同様にして加熱溶融し、ポリエステル樹脂Ｉ、ポリエステル樹脂II、ポリエステル樹脂IIIの両端にポリエチレンが並存するようにしてＴダイ２の下方に配設されたダイリップ４から亜鉛めっき鋼板上に吐出して積層被覆した。このようにして吐出されたポリエステル樹脂Ｉ、ポリエステル樹脂II、ポリエステル樹脂IIIの３層樹脂の両端にポリエチレンが並存する樹脂フィルムは、ポリエステル樹脂Ｉ、ポリエステル樹脂II、ポリエステル樹脂IIIの３層樹脂の部分の幅が約８０ｃｍ、その両端のポリエチレンの部分の幅がそれぞれ約１０ｃｍの全幅が約１ｍであり、亜鉛めっき鋼板の幅方向の両端にはポリエステル樹脂Ｉ、ポリエステル樹脂II、ポリエステル樹脂IIIの３層樹脂の一部とポリエチレン全部がはみ出したので、このはみ出した樹脂部分をカッターで切断除去し、亜鉛めっき鋼板上の全面がポリエステル樹脂Ｉ、ポリエステル樹脂II、ポリエステル樹脂IIIの３層樹脂で積層被覆された樹脂被覆亜鉛めっき鋼板としてコイラーに巻き取った。
【産業上の利用可能性】
【００２８】
本発明の複層の無延伸フィルムの製造方法および製造装置を用いて製膜した無延伸フィルムは、マルチマニフォルド法を用いて複層の無延伸フィルムとして製膜することを目的とする熱可塑性樹脂のそれぞれの両端に別の熱可塑性樹脂を並存させてそれぞれ１つの樹脂層として押し出した後、それぞれの樹脂層を合流して積層して複層の樹脂として製膜した後、目的とする複層の樹脂部分よりも不可避的に厚く製膜される別の樹脂部分を切断除去し、目的とする複層の熱可塑性樹脂部分を殆ど切断することがないので、切断した別の熱可塑性樹脂部分は複層の無延伸フィルムを次回に製造する際の別の熱可塑性樹脂として再利用することができる。そのため、製膜後の厚膜部分として廃棄される部分が極少となり目的とする複数の熱可塑性樹脂からなる複層の無延伸フィルムの製造コストを低下させることができる。
また、本発明の複層樹脂被覆金属板の製造方法を用いて製膜した樹脂被覆金属板は目的とする複層の熱可塑性樹脂の部分のみが金属板に積層被覆された複層樹脂被覆金属板とした後、金属板の両端外部にはみ出した目的とする複層の熱可塑性樹脂部分よりも不可避的に厚く製膜される別の熱可塑性樹脂部分を切断除去し、目的とする複層の熱可塑性樹脂部分を殆ど切断することなく、金属板の全面が被覆されるので、目的とする熱可塑性樹脂を殆どロスすることなく樹脂被覆金属板を製造することができる。また切断した別の熱可塑性樹脂部分は複層の無延伸フィルムを次回に製造する際の別の熱可塑性樹脂として再利用することができる。そのため、目的とする複数の熱可塑性樹脂からなる複層の樹脂フィルムを被覆積層した複層樹脂被覆金属板の製造コストを低下させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の複層の無延伸フィルムの製造装置の概略側面図。
【図２】本発明の複層の有無延伸フィルムの製造装置の概略正面図。
【図３】Ｔダイに押し出す直前の熱可塑性樹脂の状態、およびフィルムに製膜した状態を示す模式図。
【図４】Ｔダイに押し出す直前の熱可塑性樹脂の状態、およびフィルムに製膜した状態を示す模式図。
【図５】Ｔダイに押し出す直前の熱可塑性樹脂の状態、およびフィルムに製膜した状態を示す模式図。
【図６】フィードブロック内の樹脂の合流部を示す概略断面図。
【図７】Ｔダイに押し出す直前の熱可塑性樹脂の状態、およびフィルムに製膜した状態を示す模式図。
【図８】本発明の樹脂被覆金属板の製造方法を示す概略平面図。
【符号の説明】
【００３０】
１        フィードブロック
２        Ｔダイ
４        ダイリップ
５        キャステイング（冷却）ロール 
６        ラップ部
７        合流部
１０        無延伸フィルムの製造装置
１５        切断手段
２０        無延伸フィルム
２０Ａ      目的とする熱可塑性樹脂
２０Ｂ      別の熱可塑性樹脂
３０        金属板
４０        樹脂被覆金属板
Ａ１      押出機        
Ａ２      押出機  
Ａ３      押出機
Ｂ        押出機
Ｃ１      溶融樹脂供給用の管
Ｃ２      溶融樹脂供給用の管
Ｃ３      溶融樹脂供給用の管
Ｃ１Ｒ    溶融樹脂供給用の管の最下部のＴダイとの接続部
Ｃ２Ｒ    溶融樹脂供給用の管の最下部のＴダイとの接続部
Ｃ３Ｒ    溶融樹脂供給用の管の最下部のＴダイとの接続部
Ｄ１      溶融樹脂供給用の管
Ｄ２      溶融樹脂供給用の管
Ｄ３      溶融樹脂供給用の管
Ｈ１      孔
Ｈ２      孔
Ｈ３      孔   
Ｈ１Ｒ    溶融樹脂供給用の管の孔の直前の部分
Ｈ２Ｒ    溶融樹脂供給用の管の孔の直前の部分
Ｈ３Ｒ    溶融樹脂供給用の管の孔の直前の部分
Ｍ１      マニフォルド
Ｍ２      マニフォルド   
Ｍ３      マニフォルド 
【図１】
2005246608.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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