(57)【要約】【課題】  トナー樹脂内部に着色剤を凝集させずに均一に分散させ、高着色力を有し、かつ低消費量を可能とする電子写真現像用トナー及びその製造方法を提供することを課題とする。【解決手段】  少なくとも着色剤粒子とトナー主樹脂を含むトナーにおいて、着色剤粒子が、トナー主樹脂と同一又は異なる被覆樹脂でマイクロカプセル化され、トナー主樹脂に混錬・分散され、粉砕・分級されてなることを特徴とする電子写真現像用トナーにより、上記の課題を解決する。【選択図】  図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも着色剤粒子とトナー主樹脂を含むトナーにおいて、着色剤粒子が、トナー主樹脂と同一又は異なる被覆樹脂でマイクロカプセル化され、トナー主樹脂に混錬・分散され、粉砕・分級されてなることを特徴とする電子写真現像用トナー。
【請求項２】
被覆樹脂でマイクロカプセル化された着色剤粒子の粒度分布が、０．０５〜０．５μｍであり、その着色剤粒子の平均粒子径が、０．０５〜０．５μｍである請求項１に記載の電子写真現像用トナー。
【請求項３】
被覆樹脂でマイクロカプセル化された着色剤粒子が、トナー主樹脂１００重量部に対して、１０重量部以上である請求項１または２に記載の電子写真現像用トナー。
【請求項４】
被覆樹脂でマイクロカプセル化された着色剤粒子が、被覆樹脂の溶液に着色剤粒子を分散することにより得られ、溶液中の被覆樹脂が、着色剤粒子１００重量部に対して、３０重量部以上である請求項１〜３のいずれか１つに記載の電子写真現像用トナー。
【請求項５】
被覆樹脂及びトナー主樹脂が、ポリエステル系樹脂である請求項１〜４のいずれか１つに記載の電子写真現像用トナー。
【請求項６】
被覆樹脂のポリエステル系樹脂の分子量が、トナー主樹脂のポリエステル系樹脂の分子量よりも低い請求項５に記載の電子写真現像用トナー。
【請求項７】
化学的手法により、着色剤粒子をマイクロカプセル化する工程、マイクロカプセル化した着色剤粒子とトナー主樹脂とを混錬する工程、及び得られた混錬物を粉砕・分級する工程を含むことを特徴とする電子写真現像用トナーの製造方法。
【請求項８】
化学的手法が、転相乳化法である請求項７に記載の電子写真現像用トナーの製造方法。
【請求項９】
転相乳化法で、界面張力を低減させる両親媒性溶媒を用いる請求項８に記載の電子写真現像用トナーの製造方法。
【請求項１０】
両親媒性溶媒が、イソプロピルアルコールおよび／またはアセトンの水溶性液体である請求項９に記載の電子写真現像用トナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真の画像形成法における静電画像を現像するための電子写真現像用トナー及びその製造方法に関する。特に、高顔料で高着色力を特徴とし、かつ顔料が均一に分散された電子写真現像用トナー及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般にトナーは、電子写真法及び静電記録法などの静電潜像形成装置で画像パターンを静電潜像パターンとして形成したものを可視像化する際に用いられる。可視像化された画像パターンは、紙等に転写された後、加熱等の手段を用いて紙面上で溶融定着され、紙面上の可視像パターンとして出力される。特に、電子写真法に用いる現像剤には、湿式現像剤と乾式現像剤があり、近年は取り扱いの容易さから乾式現像剤として、乾式トナーが広く用いられている。
【０００３】
一般に乾式トナーとしては、紙面上に溶融定着させ、発色させるために、溶融混練などにより熱可塑性樹脂内部に顔料等の着色剤を分散させたものが用いられている。また、トナーには、その諸特性向上のために、帯電制御剤、磁性体、離型剤、流動性付与剤等の薬剤が任意に添加されている。このようなトナーの製造方法としては、粉砕法が主流を占めている。
【０００４】
粉砕法は、（１）上記のトナー原料を混合し、ニーダー、ロールミル等の混錬装置で温度をかけながら樹脂内部にせん断力をかけて混合物を溶融混錬し、（２）冷却固化し、（３）必要に応じて粗粉砕し、ジェットミル等の粉砕装置を用いて微粉砕し、（４）各種分級装置を用いてトナーとして好適な粒度分布にサイズを整え、（５）画像形成に用いる場合は、必要に応じてシリカ微粒子やアルミナ微粒子等の外添剤を添加することからなる。
【０００５】
最近では、静電潜像形成装置の高解像度化が進み、静電潜像パターンが微細化してきている。さらにこの技術分野においては、該静電潜像パターンが忠実に可視像化されるトナー、フルカラー化の進展により、鮮明で色再現性のよいトナー、ならびに複写機及びプリンタ等における環境意識・コスト意識の高まりにより、トナーの消費量の減量化が望まれている。
このような要望を満たすためには、着色剤をトナー樹脂中に均一に分散させ、色再現性・発色性を向上させ、かつトナーを小粒径化する必要がある。また、トナーの単位面積当たりの着色力を向上させ、従来よりも少ないトナー消費量で光学濃度を得る必要がある。
【０００６】
しかしながら、従来のトナーの製造方法では、トナー樹脂中に着色力を向上させるために、着色剤である顔料を多量に混合することになり、トナー中で顔料が凝集する可能性が高くなる。
したがって、所望の着色力を得るためには、トナーを混練する際に、高せん断力を加えて、樹脂材料と共に顔料を微細化し、トナー樹脂中に顔料を分散させる必要がある。しかし、高せん断力をトナーに加え続けると、トナー樹脂に機械的ストレスがかかり、樹脂材料の特性劣化を招くおそれがある。
【０００７】
上記のような問題に対して、顔料粒子をアルコール等の溶剤に溶かし、加熱をすることにより、顔料の分散性を向上させる方法が知られている。しかし、この方法では、顔料粒子が結晶成長を起こし易く、顔料の粒子径が拡大するという問題がある。
また、機械的な手段として、混練機で樹脂に練り込む方法が知られている。しかし、この方法では、粉体としてトナーを取り出す際に顔料が、強い２次凝集を起こし易く、顔料の粒子径が拡大するという問題がある。
【０００８】
特開２００２−９９１１３号公報（特許文献１）には、ポリエステル樹脂等の２種以上の樹脂と着色剤粒子を使用した粉砕法によるカラートナーの製造方法が記載されているが、本発明とは製造方法が異なり、特定の樹脂で着色剤粒子をマイクロカプセル化する技術思想はない。
【特許文献１】特開２００２−９９１１３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
トナー樹脂内部に着色剤を凝集させずに均一に分散させ、高着色力を有し、かつ低消費量を可能とする電子写真現像用トナー及びその製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
かくして、少なくとも着色剤粒子とトナー主樹脂を含むトナーにおいて、着色剤粒子が、トナー主樹脂と同一又は異なる被覆樹脂でマイクロカプセル化され、トナー主樹脂に混錬・分散され、粉砕・分級されてなることを特徴とする電子写真現像用トナーが提供される。
【００１１】
また、本発明によれば、化学的手法により、着色剤粒子をマイクロカプセル化する工程、マイクロカプセル化した着色剤粒子とトナー主樹脂とを混錬する工程、及び得られた混錬物を粉砕・分級する工程を含むことを特徴とする電子写真現像用トナーの製造方法が提供される。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の電子写真現像用トナーは、マイクロカプセル化された着色剤を用いて、トナー樹脂内部に着色剤を凝集させずに均一に分散させることができるので、良好な色再現性・発色性、高着色力を有し、かつ低消費量を可能とする電子写真現像用トナーを提供することができる。
また、本発明の電子写真現像用トナーは、トナー樹脂中にマイクロカプセル化された着色剤を多量に含有させた場合でも分散性を損なわず、高着色力の電子写真現像用トナーを提供することができる。
さらに、本発明の電子写真現像用トナーは、マイクロカプセル化された着色剤により、トナー樹脂内部における着色剤の分散性が向上し、製造時の混錬に要する時間と混練時のトルクを低減できるので、より低コストの電子写真現像用トナーを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明の電子写真現像用トナー（以下、「トナー」ともいう）は、少なくとも着色剤粒子とトナー主樹脂を含むトナーにおいて、着色剤粒子が、トナー主樹脂と同一又は異なる被覆樹脂でマイクロカプセル化され、トナー主樹脂に混錬・分散され、分級されてなることを特徴とする。
本発明では、マイクロカプセル化とは、着色剤粒子表面が実質的に被覆樹脂で被覆されていることをいう。そして、マイクロカプセル化された着色剤粒子が、トナー主樹脂中にマイクロカプセルとして分散されているので、着色剤粒子とトナー主樹脂とは非接触の状態にある。
【００１４】
本発明のトナーに用いられる、トナー主樹脂は、一般にトナー材料として使用されている樹脂であれば、特に限定されない。
このような樹脂としては、ポリエステル系、ポリオレフィン系、スチレン系の樹脂、例えば、ポリスチレン、ポリｐ−クロルスチレン、 ポリビニルトルエンのようなスチレン及びその置換体の単重合体、スチレン−ｐ−クロルスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体等が挙げられ、これらの中でも、得られるトナー特性の点で、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、ポリエステル系樹脂が特に好ましい。
【００１５】
本発明のトナーに用いられる、着色剤粒子を被覆する被覆樹脂としては、トナー主樹脂材料への分散性及びトナー主樹脂材料との親和性の高い樹脂が好ましい。当然のことながら、被覆樹脂は、着色剤粒子の表面を被覆するので、光学的特性に優れた樹脂が好ましい。
このような樹脂としては、トナー主樹脂として例示した樹脂が挙げられ、これらの中でも、可視光透過性に優れたポリエステル系樹脂が特に好ましい。
したがって、本発明においては、被覆樹脂、トナー主樹脂は、共にポリエステル系樹脂であるのが好ましい。また、この場合、被覆樹脂のポリエステル系樹脂の分子量は、トナー主樹脂のそれよりも低いものが好ましい。
【００１６】
本発明のトナーに用いられる着色剤は、有機顔料、無機顔料のいずれでもよく、金属からなる顔料でもよい。有機顔料としては、例えば、フタロシニンブルー等のフタロシアニン系顔料、ベンジジンイエロー等の不溶性アゾ系顔料等が挙げられる。
また、無機顔料としては、例えば、雲母、黄土等の天然物、黄鉛、亜鉛黄、バリウム黄等のクロム酸塩、紺青等のフェロシアン化物、硫酸バリウム、硫酸鉛、硫酸ストロンチウム等の硫酸塩、亜鉛華、チタン白、ベンカラ、鉄黒、酸化クロム等の酸化物、水酸化アルミニウム等の水酸化物、ケイ酸カルシウム等のケイ酸塩、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の炭酸塩、カーボンブラック等の炭素等が挙げられ、金属からなる顔料としては、アルミニウム粉等の金属粉などが挙げられる。
着色剤の平均粒子径は、十数〜数百ｎｍ程度である。
【００１７】
被覆樹脂で完全に被覆された着色剤粒子は、例えば、着色剤粒子をマイクロカプセル化する化学的手法により製造することができる。
化学的手法としては、乳化重合法、転相乳化法、懸濁重合法、コアセルベーション法、液中乾燥法、界面重合法及びその他のマイクロカプセル化可能な手法が挙げられ、微粒子を生成する点で、乳化重合法、転相乳化法が好ましく、後者が特に好ましい。
一方、機械的手法は、樹脂混練後に微粉砕を行う必要があり、被覆樹脂で着色剤粒子の表面を完全に被覆できないおそれがあり、好ましくない。
【００１８】
転相乳化法は、水−油エマルション（Ｗ／Ｏ型）から油−水エマルション（Ｏ／Ｗ型）へ、または逆にＯ／Ｗ型からＷ／Ｏ型へと相転換する転相を利用した乳化方法である。
具体的には、被覆樹脂を溶媒に溶解させ、着色剤粒子を分散させた樹脂溶液を攪拌しながら、乳化剤水溶液（界面活性剤の水溶液である転相水）を少しずつ加えていく。加えた乳化剤水溶液は最初細かい粒子になって樹脂溶液中に分散してＷ／Ｏ型になるが、この操作を継続すると、水量が増すにつれて溶液の粘度が上昇し、ついに急に粘度が低下してＯ／Ｗ型に転相する。この転相により、被覆樹脂中に着色剤粒子がマイクロカプセル化される。転相を促進するために溶液を加熱してもよい。
【００１９】
被覆樹脂を溶解する溶媒は、被覆樹脂を溶解し、かつ水に対して不溶性のものであれば特に限定されず、例えばベンゼンが挙げられる。樹脂溶液には、転相乳化時に界面張力を低減させる両親媒性溶媒、すなわち、油溶性と水溶性の両特性を合わせもつ溶媒を混合するのが好ましい。両親媒性溶媒の混合により、微粒子が生成し易くなる。このような溶媒としては、例えばＩＰＡ（イソプロピルアルコール）およびアセトンが挙げられ、その混合量は、主となる溶媒の１０〜５０重量％程度である。
【００２０】
このように被覆樹脂でマイクロカプセル化された着色剤粒子は、被覆樹脂の溶液に着色剤粒子を分散することにより得られ、溶液中の被覆樹脂は、着色剤粒子１００重量部に対して、３０重量部以上であるのが好ましい。
上記のようにして得られた被覆樹脂でマイクロカプセル化された着色剤粒子の粒度分布と平均粒子径は、光動的散乱法を用いた粒径測定器（例えば、大塚電子株式会社製：ＥＬＳ −８０００）を用いて測定することができる。
【００２１】
その平均粒子径が０．１〜０．２μｍの場合、同一重量の着色剤粒子が付着したトナーと比較して、最も高い画像濃度が得られ、平均粒子径が０．３〜０．５μｍの場合でも実用上、有効な画像濃度を得ることができる。したがって、粒度分布が０．０５〜０．５μｍであり、平均粒子径が０．３〜０．５μｍである被覆樹脂でマイクロカプセル化された着色剤粒子を用いれば、低付着量で、かつ高い画像濃度を得ることができる。
粒度分布及び平均粒子径を上記の範囲に保つことにより、着色剤粒子の分散性が向上し、良好な被覆効果が得られる。また、その上限は２０重量部程度である。
【００２２】
次に、上記のようなマイクロカプセル化した着色剤粒子とトナーの主樹脂となるトナー主樹脂とを公知の方法で機械混錬し、得られた混錬物を公知の方法で粉砕・分級して、トナーを得る。
なお、必要に応じて予備粉砕を行ってもよい。
被覆樹脂でマイクロカプセル化した着色剤粒子は、トナー主樹脂１００重量部に対して、１０重量部以上であるのが好ましい。マイクロカプセル化された着色剤粒子が１０重量部以上では、紙面上のトナー付着量が少なく、かつ所望の画像濃度（光学濃度）を得ることができる。また、その上限は２０重量部程度である。
【００２３】
上記工程をまとめると、本発明によれば、化学的手法により、着色剤粒子をマイクロカプセル化する工程、マイクロカプセル化した着色剤粒子とトナー主樹脂とを混錬する工程、及び得られた混錬物を粉砕・分級する工程を含むことを特徴とする電子写真現像用トナーの製造方法が提供される（実施例６参照）。
【００２４】
また、トナーを画像形成に用いる場合には、上記の工程で得られたトナーをそのままで用いることができるが、トナーには必要に応じてシリカ微粒子やアルミナ微粒子、帯電制御剤等の外添剤を添加してもよい。また、帯電制御剤は予め、上記混錬時に入れてもよい。
帯電制御剤としては、サリチル酸誘導体の金属錯塩、アゾ染料金属錯体等が挙げられる。
【００２５】
本発明を実施例及び比較例によりさらに具体的に説明するが、これらの実施例により本発明が限定されるものではない。
【００２６】
（実施例１及び比較例１）
トナー主樹脂としてゲル成分を含有しているポリエステル樹脂、被覆樹脂として、ゲル成分を含まないポリエステル樹脂、着色剤粒子としてカーボンブラック粒子を用いてトナーを試作し、評価した（実施例１：被覆処理あり）。
まず、転相乳化法により着色剤粒子を被覆樹脂でマイクロカプセル化した。得られた被覆着色剤粒子を、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ：日立製作所製 Ｈ−７１００ＦＡ型）で観察したところ、芯物質がカーボンブラック粒子であり、その表面にポリエステル樹脂が存在し、着色剤粒子が被覆樹脂で完全に被覆されていることを確認できた。
また、光動的散乱法を用いた粒径測定器（大塚電子株式会社製：ＥＬＳ−８０００）を用いてその被覆着色剤粒子の粒度分布を測定した結果、平均粒子径は約０.２μｍであった。
【００２７】
得られた被覆着色剤粒子を、２軸オープンローラタイプの混練機（三井鉱山社製：ニーデックス ＭＯＳ１４０-８００）を用いて、トナー主樹脂に公知の方法で混練（望ましくは１２０℃前後）した後、気流式粉砕機（日本ニューマチック社製：超音速ジェットミルＩＤＳ−５）で粉砕し、トナーの平均粒子径が６．５μｍとなるようにトナーを分級した。なお、混練時には、帯電特性を調製するため、帯電制御剤としてサリチル酸誘導体の金属錯塩を０．０５〜０．２重量％をトナー主樹脂材料中に内添した。
粉砕・分級後に得られた微粒子トナーの表面に、平均粒子径０.１μｍのシリカ微粒子を０．１〜１重量％の範囲で外添し、トナーを得た。
【００２８】
被覆樹脂で被覆されていない、従来の着色剤粒子を用いること以外は、上記の工程でトナーを試作し、評価した（比較例１：被覆処理なし）。
なお、比較例１では、着色剤粒子が凝集体を形成していたので平均粒子径として、その長径の値を採用した。得られた結果を表１に示す。
【００２９】
【表１】
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【００３０】
被覆処理を施していない着色剤粒子（カーボンブラック）は、多くの凝集体が観察された。使用したカーボンブラックの１次粒子径が０．０２〜０．０４μｍであることから判断して、１０個以上の凝集体が形成されているものと考えられる。
マイクロカプセル化された着色剤粒子を有するトナーは、その平均粒子径が小さく、トナー主樹脂内部で均一に分散していることが確認できた。
【００３１】
（比較例２）
公知の手段を用いてマスターバッチを粉砕し、トナー主樹脂に混練する方式について検討を行った。
マスターバッチとしては、カーボンブラックとトナー主樹脂（ポリエステル樹脂）の比率を４０：６０で混練したものを用いた。２軸オープンロールタイプの混練器でトナー主樹脂とカーボンブラックを溶融混練しながら、マスターバッチをφ５ｍｍのペレット状で取り出した。取り出したペレットを、気流式粉砕機（日本ニューマチック社製：超音速ジェットミル ＰＪＭ−１００）で粉砕し、分級によって平均粒子径を３パターン（０．５、１μｍ、５μｍ）のペレットを調製した。
【００３２】
分級には、日本ニューマチック社の超微粉分級器(マイクロスピン：ＭＰ２５０)を使用した。分級によって得られたマスターバッチの粉砕微粒子を、２軸オープンローラタイプの混練機（三井鉱山社製：ニーデックス ＭＯＳ１４０−８００）を用いてトナー主樹脂に混練し、気流式粉砕機によって、平均粒子径６．５μｍとなるように分級し試作トナーを得た。試作トナーを透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ：日立製作所製 Ｈ-７１００ＦＡ型）を用いて断面形状を観察して、着色剤粒子のトナー主樹脂内部での分散性を目視にて確認した。得られた結果を表２に示す。
【００３３】
【表２】
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【００３４】
着色剤粒子をマスターバッチ化したものを気流粉砕法によって各平均粒径まで粉砕したマスターバッチの粉砕粒子について、０．５μｍまで粉砕したマスターバッチ粉砕微粒子は、粒子間の凝集が多数存在し、その表面に着色剤粒子が露出しているのが確認できた。また、マスターバッチ粉砕微粒子から離脱した着色剤粒子も多数存在し、それらが凝集体を形成していることが確認できた。
【００３５】
マスターバッチには、着色剤粒子を含有しないトナー主樹脂のみの粒子も存在していた。平均粒子径が１μｍと５μｍであるマスターバッチ粉砕微粒子は、０．５μｍの粒子とは異なるが、マスターバッチ粉砕微粒子表面に着色剤粒子が存在していることを確認した。特に、マスターバッチ粉砕微粒子を粉砕法で作製しているため、微粒子に割れ・欠けが多数存在し、その破断面に着色剤粒子が多数露出していることが確認できた。
【００３６】
以上、着色剤粒子とトナー主樹脂からなるマスターバッチを粉砕し、微粒子化した比較例２では、着色剤粒子を完全に被覆することは不可能であり、マスターバッチ粉砕微粒子表面に着色剤粒子が存在し、さらには離脱した着色剤粒子が凝集を生じているために、トナー主樹脂中での分散性が低下することが確認できた。
【００３７】
（実施例２）
実施例２では、トナー主樹脂としてポリエステル樹脂を用い、被覆樹脂としてトナー主樹脂のポリエステル樹脂よりも低分子量のポリエステル樹脂を用いた。着色剤粒子としてカーボンブラック粒子を用い、その表面に被覆樹脂のポリエステル樹脂を転相乳化法で被膜した。得られる微粒子の平均粒子径が、０．０５〜１．５μｍの範囲になるように各プロセス条件を設定し、マイクロカプセル化された着色剤粒子を得た。マイクロカプセル化された着色剤粒子の大きさを、動的光散乱粒径測定装置（大塚電子ＥＬＳ−８０００）で測定した。
【００３８】
具体的には、転相乳化プロセス条件を変えることによって、平均粒子径が、０．０５２μｍ、０．１６μｍ、０．２８μｍ、０．３２μｍ、０．４１μｍ、０．４８μｍ、０．５５μｍ、１．２０μｍ、１．４７μｍの９通りの微粒子が得られた。
前記、９通りの微粒子を０．０５〜０．３μｍ、０．３〜０．５μｍ、０．５〜１．５μｍの粒径範囲（粒度分布として）に振り分け、各々の範囲の微粒子を混合した後、実施例１と同様にしてトナー試作を実施した。この時、被覆樹脂でマイクロカプセル化された着色剤粒子は、トナー主樹脂１００重量部に対して、５重量部になるように計量し混合・樹脂混練し、混練後の樹脂材料は、気流式粉砕装置を用いトナー化を実施した。得られたトナーを１成分レーザープリンタ（シャープ株式会社製）に投入し、現像バイアスを調整することによって、感光体にベタ現像を実施した。
【００３９】
この時、感光体上に付着しているトナーを剥離し、剥離面積と剥離量を測定し、感光体上でのトナーの付着力を評価した。また、同条件下でトナーを記録用紙に転写・定着させ、記録用紙上の画像濃度をマクベス光学濃度計で測定した。得られた結果を図１に示す。
図１に示すように、マイクロカプセル化された着色剤粒子の粒度分布０．０５〜０．３μｍでは、画像濃度が高く、０．３〜０．５μｍでは、０．０５〜０．３μｍと比べて光学濃度が低下しているものの、実用上は問題がないレベルであることが確認できた。しかしながら、０．５〜１．５μｍでは、ベタ画像濃度（ＯＤ値＝１．４以上）が満足していないことが確認できた。
したがって、被覆樹脂でマイクロカプセル化された着色剤粒子の、粒度分布は、０．０５〜０．５μｍであり、その平均粒子径は０．０５〜０．５μｍの範囲内である電子写真現像用トナーであるのが好ましい。
【００４０】
（実施例３）
本実施例では、トナー主樹脂であるトナー主樹脂１００重量部に対する、マイクロカプセル化された着色剤粒子の投入量を５重量部、１０重量部、１５重量部の３通りの条件にすること以外は、実施例１と同様にして、トナーを試作した。１成分レーザープリンタ（シャープ株式会社製）を用いて、黒ベタ画像を出力し、単位面積当たりの紙面上のトナー付着量を測定した。なお、紙面上のトナーの付着量は、感光体ドラムと現像ローラ間の現像バイアスを制御することによって実現した。
紙面上のトナーの付着量と画像濃度の測定結果を図２に示す。
【００４１】
図２から、トナー主樹脂材料の内部に含有する着色剤粒子の量が多くなるほど、同一付着量で高い画像濃度（光学濃度）が得られていることがわかる。着色剤粒子が、５重量部では、黒ベタ画像濃度に対してトナーを記録用紙面上に多量に付着させる必要があるが、１０重量部以上では、付着量が少なく、かつ所望の画像濃度（光学濃度）が得られることがわかる。
【００４２】
（実施例４）
実施例４では、被覆樹脂として、ポリエステル樹脂を用いており、また、着色剤粒子表面を転相乳化法によって、被覆着色剤粒子を生成した。なお、被覆着色剤粒子の平均粒子径は、０.２μｍになるように粒子生成プロセスの条件を調製した。被覆樹脂と着色剤粒子との比率は、被覆樹脂溶液中に分散させる着色剤粒子の濃度を変えることによって、該着色剤粒子を調製した後、トナー主樹脂に機械混練した後、評価を実施した。
今回、使用した着色剤粒子は、平均粒子径が約０.０２μｍのカーボンブラックであり、被覆樹脂溶液中に該カーボンブラックを分散させた後、転相乳化法によって、平均粒子径０.０２μｍの樹脂粒子に複数個が内包された構造であった。
【００４３】
図３は、機械混練による着色剤粒子のトナー主樹脂に対する分散性を評価した結果である。分散性の評価としては、まず、樹脂被覆をしていない着色剤粒子であるカーボンブラックを、機械混練器に投入し、トナー主樹脂中に均一に分散した時の混練時間と混練器のトルクの積を求めた。
【００４４】
次に、被覆樹脂でマイクロカプセル化した着色剤粒子についても同様に混練時間とトルクを求めた。この時混練時間は、樹脂被覆していない着色剤粒子と同様な着色力に到達した時間とした。前記樹脂被覆していない着色剤粒子の混練時間とトルクの積を基準値とし、各樹脂被覆率の着色剤粒子の混練時間とトルクの積から比率を求めたものに対して、１からひくことによって、トナー主樹脂中の、樹脂被覆された着色剤粒子の分散性を評価した。０の値に近いほど、樹脂被覆されていない着色剤粒子の特性に近づく。また、図中、樹脂被覆比率としてあげている値は、被覆樹脂溶液中に投入したカーボンブラックの量と、被覆樹脂溶液中に溶解している被覆樹脂の重量比率である。
図３より、樹脂被覆率の増加によって、所望する着色力に到達する混練時間とトルクの積は減少しており、トナー主樹脂中の分散性が高いことがわかった。
【００４５】
（実施例５）
本実施例では、被覆樹脂、トナー主樹脂ともポリエステル樹脂材料を用いており、被覆樹脂材料は、ゲル成分を含有しないポリエステル樹脂を用いている。また、トナーの主樹脂としては、記録紙上で定着強度が確保するために、ゲル成分を含有させたポリエステル樹脂を用いている。
本実施例では、混練・粉砕法を用いたトナーの製造方法において、着色剤粒子として、使用される顔料等の色材に対して、化学的手法により、着色剤粒子表面を被覆樹脂で樹脂被覆する工程と該工程によって得られた被覆樹脂でマイクロカプセル化した着色剤粒子とトナー主樹脂（トナー樹脂材料）を混練する工程を有しており、前記工程によって得られた樹脂混練物を粉砕し、分級することによって、所望の粒子径の混練物粒子を取り出した。
【００４６】
上記の化学的手法で得られた樹脂でマイクロカプセル化された着色剤粒子を樹脂で混練していく方法について説明する。樹脂混練用に２軸オープンローラタイプの混練機（三井鉱山社製：ニーデックスＭＯＳ１４０−８００）を用いた。
具体的には、主樹脂材料を順次混練装置に供給しながら、主樹脂材料を混錬しており、装置に付属しているフィーダを用いて、被覆樹脂でマイクロカプセル化された着色剤粒子を定量的に供給する。この時、混練装置の主樹脂材料の送り量１００重量部から、被覆樹脂でマイクロカプセル化された着色剤粒子を供給する量を１０重量部となるように、供給フィーダを設定した。また、同様に帯電制御剤としてサリチル酸誘導体の金属錯塩を０．１重量％となるように別の供給フィーダを設定した。
なお、これは、あくまでも一例であり、帯電制御剤を用いない場合もある。
【００４７】
トナー主樹脂のポリエステル樹脂と、その内部に均一に分散された被覆樹脂でマイクロカプセル化された着色剤粒子を含んだ樹脂混練物は、冷却された後、ジェット気流式粉砕装置（日本ニューマッチク社製：超音速ジェットミル ＩＤＳ−５）で微粉砕し、平均粒子径が６．５μｍになるように分級を行った。ジェット気流式粉砕装置で所望の粒子径まで粉砕された樹脂混練物は、分級後に平均粒子径０.１μｍのシリカ微粒子を混合することによって、粒子表面に外添し、トナーを製造した。
【００４８】
以上のトナー製造方法によって作製されたトナー粒子の断面を、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ：日立製作所製 Ｈ−７１００ＦＡ型）を用いて断面を観察した。トナー表面の着色剤粒子に関しても完全に被覆樹脂被膜されているので、着色剤粒子が外部と接することがなく、また、トナー主樹脂にも着色剤粒子が直接に接することがないことを確認した。図４に透過型電子顕微鏡で観察された模式図を示した。
【００４９】
（実施例６）
本実施例では、被覆樹脂にポリエステル樹脂を、トナー主樹脂にゲル成分を含有したポリエステル樹脂を用いた。
本実施例は、着色剤粒子表面を被覆樹脂（ポリエステル樹脂）でマイクロカプセル化する手段として転相乳化法を用いた。
着色剤粒子表面を被覆樹脂にて被覆する作業を図５にフローチャートで示した。以下このフローチャートに基づき説明する。
【００５０】
ステップ１は、被覆のための被覆樹脂溶液を作製する工程である。
ステップ１）被覆のための被覆樹脂溶液作製
着色剤粒子表面をマイクロカプセル化するポリエステル樹脂材料を、ベンゼン等の溶媒を用いて溶解し、被覆のための被覆樹脂溶液を作製した。本実施例では、両親媒性溶媒としてＩＰＡを用いた。
【００５１】
被覆樹脂溶液を調製した後、被覆される着色剤粒子を被覆樹脂溶液に分散させた。本実施例では、該着色剤粒子として、三菱化学社製のカーボンブラック（ＭＡ７７）を使用した。着色剤粒子を被覆樹脂溶液中に投入し超音波加振器で約１５分程度、被覆樹脂溶液を加振し、被覆樹脂溶液中の該着色剤粒子を均一に分散させた。
【００５２】
ステップ２は、転相水を作製する工程である。
ステップ２）転相水作製
本実施例中で用いている転相水は、蒸留水に中性の界面活性剤を添加した。具体的には、界面活性剤は、エマルゲン１０６（花王株式会社製）を使用した。この界面活性剤量は、蒸留水に対して重量比率０．１〜０．５重量％で調製した。
【００５３】
ステップ３は、転相乳化法で微粒子（被覆樹脂でマイクロカプセル化された着色剤粒子）を生成する工程である。
ステップ３）転相プロセス（微粒子（被覆樹脂でマイクロカプセル化された着色剤粒子）生成）
転相用の反応容器に樹脂溶液を入れ、反応容器に付随している撹拌羽根で常時回転速度５００ｒｐｍで撹拌しながら、ステップ２）で作製した転相水を２７ｃｃ/分の液量で添加した。加えた乳化剤水溶液は最初細かい粒子になって樹脂溶液中に分散してＷ／Ｏ型になるが、この操作を継続すると、水量が増すにつれて溶液の粘度が上昇し、ついに急に粘度が低下してＯ／Ｗ型に転相する。
すなわち、転相に必要な転相水が十分に添加された後、撹拌羽根の回転トルクを記録しながら、転相乳化が生じるまで撹拌し続けた。トルクの変化が生じた時点が転相ポイントであるため、そのトルク変動確認後に、撹拌羽根の回転は維持しつつ、転相水の注入を完了し、反応容器を外部から加熱して、樹脂溶液中の溶媒を蒸発させた。
【００５４】
ステップ４は、微粒子（被覆樹脂でマイクロカプセル化された着色剤粒子）を分離する工程である。
ステップ４）微粒子分離
溶媒を十分蒸発させた後、水溶液中に分散している微粒子（被覆樹脂でマイクロカプセル化された着色剤粒子）は、遠心分離器を用いて水溶液と分離させた後、微粒子が存在していない水溶液を排出することによって分離した。
【００５５】
ステップ５はトナー化をする工程である。
ステップ５）トナー化
前記実施例５で記載したトナー製造方法と同様に、樹脂混練用に２軸オープンローラタイプの混練機（三井鉱山社製：ニーデックスＭＯＳ１４０−８００）を用いて、ステップ４）で得られた微粒子（被覆樹脂でマイクロカプセル化された着色剤粒子）をトナー主樹脂中に混練し、ジェット気流方式の粉砕装置で所望する粒子径まで粉砕した後、分級してトナーを得た。
分級して得られたトナーに平均粒子径０.１μｍのシリカ微粒子を混合することによって、トナー表面を外添した。
この方法では、容易にサブミクロンオーダーの樹脂でマイクロカプセル化された着色剤粒子を作製することができる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】着色剤粒子の粒度分布をパラメータにしたときのトナーの付着量と画像濃度（光学濃度）との関係を示す図である。
【図２】着色剤粒子の含有率と紙面付着量と画像濃度の測定結果である。
【図３】被覆樹脂でマイクロカプセル化された着色剤粒子の分散性と樹脂被覆率に関する測定結果である。
【図４】被覆樹脂でマイクロカプセル化された着色剤粒子を用いたトナーの状態を示す模式図である。
【図５】転相乳化法を用いたトナー製造方法のフローチャートである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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