(57)【要約】【課題】  屈曲性に富み、頻繁に振動や屈曲力が加わる部位への配索に有利で、シールド特性の優れた自動車用のシールドケーブルを提供する。【解決手段】  １本又は複数本の絶縁被覆付信号線を内包し、これらの周りをシールド層及び絶縁性シースで順次被覆してなるシールドケーブルにおいて、前記シールド層を、Ｃｕ−Ｓｎ合金（Ｓｎ０．２〜０．３％、残部Ｃｕ：（重量基準））からなる素線を用いた編組構成としたことを特徴とするシールドケーブル。【選択図】      図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
１本又は複数本の絶縁被覆付信号線を内包し、これらの周りをシールド層及び絶縁性シースで順次被覆してなるシールドケーブルにおいて、前記シールド層を、Ｃｕ−Ｓｎ合金（Ｓｎ０．２〜０．３％、残部Ｃｕ：（重量基準））からなる素線を用いた編組構成としたことを特徴とするシールドケーブル。
【請求項２】
前記絶縁被覆付信号線とともにドレイン線を内包していることを特徴とする請求項１に記載のシールドケーブル。
【請求項３】
前記編組構成の素線として径寸法が０．０８〜０．１６ｍｍφの素線を用いたことを特徴とする請求項１又は２に記載のシールドケーブル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車等の車両の電装品等への電気的接続に用いるシールドケーブルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車では、電装品等への電気的接続のためにシールドケーブルが使用されている。特に車載カメラ、カーナビ等の車載マルチメディアの増加に伴い、その使用量は増大してきている。シールドケーブルは外部からのノイズを受けにくくすることと、自ら発生するノイズを外部へ出しにくくすること等を目的としてシールド層が設けられた構造となっている。
【０００３】
従来のシールドケーブルの２例を図１の（ａ）及び（ｂ）に示す。
先ず、図１（ａ）の例について述べると、図中１１がシールドケーブルであり、１本の絶縁被覆付信号線１２とドレイン線１３とを内包し、これらの周りをシールド層１４で被覆し、さらにその周りを絶縁シース１５で被覆して構成される。信号線１２は導線１２ａとその絶縁被覆１２ｂから構成される。シールド層１４には、通常、安価である、端末加工性が良い等の理由のため、銅箔付ＰＥＴテープ、アルミニウム箔付ＰＥＴテープ等の金属箔テープが使用されている。
【０００４】
次に、図１（ｂ）の例について述べると、図中２１がシールドケーブルであり、複数本（本例では７本）の絶縁被覆付信号線２２とドレイン線２３とを内包し、これらの周りをシールド層２４で被覆し、さらにその周りを絶縁シース２５で被覆して構成される。信号線２２は導線２２ａとその絶縁被覆２２ｂから構成される。上記と同様、シールド層１４には、通常、安価である、端末加工性が良い等の理由のため、銅箔付ＰＥＴテープ、アルミニウム箔付ＰＥＴテープ等の金属箔テープが使用されている。
【０００５】
一方、近年の自動車においては、振動を多く受ける部位ないし屈曲を多く受ける部位に配策されるシールドケーブルの使用量が増加している。このような部位において、頻繁に振動や屈曲力が加わると、シールド層（金属箔）が破れることがあり、従来の構造では屈曲性が十分（例えば６万回のドア屈曲試験（図２にその様子を示す）でシールド層に破れが無きこと）とはいえなかった。例えば、導体サイズ０．３ｍｍ２の電線を３芯にしたものに対してドア屈曲試験（図２にその様子を示す）を行ったところ、６万回のドア屈曲でシールド層（金属箔）が破れ、要求される高屈曲性能（要求値：６万回で破れ無きこと）を達成していなかった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、このような従来技術の問題点を解消し、屈曲性に富み、頻繁に振動や屈曲力が加わる部位への配索に有利で、シールド特性の優れた自動車用のシールドケーブルを提供することをその課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明によれば、上記課題は下記の技術的手段により解決される。
（１）１本又は複数本の絶縁被覆付信号線を内包し、これらの周りをシールド層及び絶縁性シースで順次被覆してなるシールドケーブルにおいて、前記シールド層を、Ｃｕ−Ｓｎ合金（Ｓｎ０．２〜０．３％、残部Ｃｕ：（重量基準））からなる素線を用いた編組構成としたことを特徴とするシールドケーブル。
（２）前記絶縁被覆付信号線とともにドレイン線を内包していることを特徴とする前記（１）に記載のシールドケーブル。
（３）前記編組構成の素線として径寸法が０．０８〜０．１６ｍｍφの素線を用いたことを特徴とする前記（１）又は（２）に記載のシールドケーブル。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、前記構成を採用したので、屈曲性に富み、頻繁に振動や屈曲力が加わる部位への配索に有利で、シールド特性の優れた自動車用のシールドケーブルを提供することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の実施の形態を好ましい実施例により説明する。
【００１０】
本発明者は、銅箔やアルミニウム箔等の金属箔を用いたシールド層を有する従来の自動車用シールドケーブルで達成できなかった高屈曲性を実現すべく、シールド層の材料及び形態の面から種々検討を行った結果、シールド層に、特定材料からなる特定組成の銅合金を用いるとともに、その形態を編組構成とすることにより、屈曲性に対する要求値（ドア屈曲試験において６万回でシールド層の破れ無きこと）を達成でき、良好なシールド特性を確保できることを確認し、本発明を完成するに至った。
【００１１】
本発明によるシールドケーブルは、１本又は複数本の絶縁被覆付信号線を内包し、これらの周りをシールド層及び絶縁性シースで順次被覆してなるシールドケーブルにおいて、前記シールド層を、Ｃｕ−Ｓｎ合金（Ｓｎ０．２〜０．３％、残部Ｃｕ：（重量基準（以下同様））からなる素線を用いた編組構成としたことを特徴とする。
【００１２】
図３（ａ）及び図３（ｂ）に、本発明によるシールドケーブルの構造例の２例を模式的に断面図で示す。
図３（ａ）の構造例では、３１がシールドケーブルであり、１本の絶縁被覆付信号線３２とドレイン線３３とを内包し、これらの周りをシールド層３４で被覆し、さらにその周りを絶縁シース３５で被覆して構成される。信号線３２は導線３２ａとその絶縁被覆３２ｂから構成される。本例のシールドケーブル３１では、シールド層３４を素線として上記組成の銅合金を用いた編組構成としてある。
【００１３】
図３（ｂ）の構造例では、４１がシールドケーブルであり、複数本（本例では７本）の絶縁被覆付信号線４２とドレイン線４３とを内包し、これらの周りをシールド層４４で被覆し、さらにその周りを絶縁シース４５で被覆して構成される。各信号線４２は導線４２ａとその絶縁被覆４２ｂから構成される。本例のシールドケーブル４１においても、シールド層４４を素線として特定の組成の銅合金を用いた編組構成としてある。
【００１４】
本発明のシールドケーブルでは、シールド層の編組構成の素線として、シールド特性が優れ、材質的にも屈曲に強いＣｕ−Ｓｎ合金を用いる。本発明で用いるＣｕ−Ｓｎ合金におけるＳｎの組成は、重量基準（以下同様）で０．２〜０．３％である。そしてその残部はＣｕである。Ｓｎの含有量が上記より少ないと屈曲性に対する上記要求値を満足することができなくなり、Ｓｎの含有量が上記より多いと良好なシールド特性の確保が困難となる。
素線の径寸法は、用途、電線の寸法等に応じて適宜の値のものとすることができるが、０．０８〜０．１６ｍｍφの径寸法の小さいものを使用して編組構成とすると、屈曲性をさらに向上させることができる。
シールド層の編組構成において、上記の素線を複数本、例えば６〜８本程度並列させたものを１６〜３６打程度、格子状に組み込むことが好ましい。
【００１５】
ここで、Ｃｕ−Ｓｎ合金を用いた素線の屈曲性をＣｕを用いた素線と比較して述べる。
先ず、本発明で用いる銅合金（Ｃｕ−Ｓｎ；Ｓｎ０．３％）からなる素線と純銅からなる従来の素線について、曲げ歪みの比較を行った。その比較は、径寸法０．５ｍｍφの素線を固定し、圧縮・引張可能な試験機により多数回の屈曲を行わせ、上方向に０．４％、下方向に０．３％の歪みが発生する屈曲回数を求めた。図４にその試験の様子を示す。また、その結果を表１に示す。
【表１】
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表１より、本発明で用いるＣｕ−Ｓｎ合金は純銅より屈曲に強い材料であることがわかる。
【００１６】
図５〜図８は、それぞれ本発明で用いる銅合金においてＳｎを含有させたことによる引張強さ、屈曲断線回数、導電率、導体抵抗への影響を純銅と比較して示したものである。
これらの図から、（１）Ｓｎの含有量が多いほど、引張強さが大きくなる、（２）Ｓｎの含有量が多いほど、屈曲断線回数が大きくなる、（３）Ｓｎの含有量が多いほど、導電性が悪くなる、（４）Ｓｎの含有量が多いほど、導体抵抗が悪くなる（シールド特性が悪くなる）、ことがわかる。
これらのデータからも、本発明で用いる銅合金においてＳｎの含有量を前記範囲に設定すれば、シールド特性を良好に維持しつつ高屈曲性を実現できることが理解される。
【００１７】
本発明のシールドケーブルにおいて絶縁被覆付信号線における導線としては、軟銅撚線（圧縮線を含む）、軟銅単芯線、Ｓｎメッキ軟銅撚線、アルミニウム撚線等を用いることができる。
また信号線の絶縁被覆としては、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン（架橋、無架橋）、ハロゲンフリー材等の樹脂材料が一般的に使用される。
信号線及び導線の径寸法は、用途、配索部位等に応じて適宜の値とすることができる。
【００１８】
本発明のシールドケーブルにおいて、ドレイン線は設けても、設けなくてもよいが、設ける場合には、信号線に用いたものと同様な材料のものを使用することができる。
【００１９】
本発明のシールドケーブルにおいて、絶縁シースとしては、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン（架橋、無架橋）、ポリエステル（架橋、無架橋）、ハロゲンフリー材等の樹脂材料が一般的に使用される。
【００２０】
次に、本発明による自動車用シールドケーブルの作製例と従来例と対比して示す。
本発明のシールドケーブルは、導体サイズ０．３ｍｍ２の信号線（導体材料：軟銅、絶縁材料：ハロゲンフリー材）を３本、シールド層としてＣｕ−Ｓｎ合金（Ｓｎ０．３％）からなる素線を用いた編組構成のものを用い、絶縁シースとしてはハロゲンフリー材からなり厚さ０．５ｍｍのものを用いた。編組構成は、径寸法０．０８ｍｍφのＣｕ−Ｓｎ合金からなる素線を８本並列させたものを１６打したものを用いた。
従来例のシールドケーブルは、導体サイズ０．３ｍｍ２の信号線（導体材料：軟銅、絶縁材料：ＰＶＣ）を３本、シールド層としてＣｕ箔（厚さ１５μｍ）付ＰＥＴテープを用い、絶縁シースとしてはＰＶＣからなり厚さ０．５ｍｍのものを用いた。
また、参考例のシールドケーブルは、導体サイズ０．３ｍｍ２の信号線（導体材料：軟銅、絶縁材料：ハロゲンフリー材）を３本、シールド層としてＳｎメッキ軟銅からなる素線を用いた編組構成のものを用い、絶縁シースとしてはハロゲンフリー材からなり厚さ０．５ｍｍのものを用いた。編組構成は、径寸法０．１２ｍｍφのＳｎメッキ軟銅からなる素線を６本撚り合わせたものを１６打したものを用いた。
以上で作製した各シールドケーブルに対して、図２で示すドア屈曲試験を行った。その結果、従来例のものは６万回のドア屈曲で金属箔に破れが見られた。本発明のものは６万回のドア屈曲でも素線切れがなかった。参考例のものは６万回のドア屈曲で１〜２本の素線切れを生じた。
これらの結果から、本発明によるシールドケーブルの優位性が確認できた。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】従来のシールドケーブルの構造を模式的に示す断面図である。
【図２】ドア屈曲試験の説明図である。
【図３】本発明によるシールドケーブルの構造を模式的に示す断面図である。
【図４】曲げ歪みと屈曲回数の関係を調べる試験の説明図である。
【図５】本発明で用いる銅合金においてＳｎを含有させたことによる引張強さへの影響を純銅と比較して示す図である。
【図６】本発明で用いる銅合金においてＳｎを含有させたことによる屈曲断線回数への影響を純銅と比較して示す図である。
【図７】本発明で用いる銅合金においてＳｎを含有させたことによる導電率への影響を純銅と比較して示す図である。
【図８】本発明で用いる銅合金においてＳｎを含有させたことによる導体抵抗への影響を純銅と比較して示す図である。
【符号の説明】
【００２２】
３１、４１  シールドケーブル
３２、４２  絶縁被覆付信号線
３２ａ、４２ａ  導線
３２ｂ、４２ｂ  絶縁被覆
３３ａ、４３ａ  ドレイン線
３４ａ、４４ａ  シールド層（編組構成）
３５、４５  絶縁シース
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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