(57)【要約】【課題】エアバッグが展開の途中で自動車用サンバイザーに干渉しても、乗員の保護に支障を生じさせることのない、自動車用サンバイザーのステーを提供する。【解決手段】ステー１０は、天井部に取り付けられる垂下部１１と遮光板を支持する水平部１３と両者を連結する屈曲部１２を有している。ステー１０の中心には、金属製の筒芯１４が設けられ、筒芯１４の外周が被覆樹脂１５によって覆われている。被覆樹脂１５には、垂下部１１と水平部１３の所定の位置に、２種の樹脂の境界である不連続箇所１６ａ，１６ｂが設けられている。筒芯１４には、不連続箇所１６ａに対応する位置に、筒芯１４に折れ変形が生じやすくする不連続箇所１４ａが設けられている。【選択図】図１
2005119477.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車の天井部に取り付けられ、該天井部から下方に延びる垂下部と、水平方向に延び、自動車用サンバイザーの遮光板に係合され、該遮光板を支持する水平部と、前記垂下部と前記水平部を連結する屈曲部を有するＬ字状のステーであって、
前記垂下部、前記屈曲部、および前記水平部にわたって中心に延びる金属製の筒芯と、該筒芯の外周を覆う被覆樹脂とを有し、
前記被覆樹脂には、前記垂下部および／または前記水平部の所定の位置に、他の部分より分離しやすい箇所が形成されている、自動車用サンバイザーのステー。
【請求項２】
前記被覆樹脂の前記他の部分より分離しやすい箇所の少なくとも１つは、互いに異なる物性を有する第１の被覆樹脂と第２の被覆樹脂との境界である、請求項１に記載の、自動車用サンバイザーのステー。
【請求項３】
前記被覆樹脂の前記他の部分より分離しやすい箇所の少なくとも１つが、前記垂下部または前記水平部の軸線方向に対して所定の傾斜角を有する傾斜面に形成されている、請求項１または２に記載の、自動車用サンバイザーのステー。
【請求項４】
前記被覆樹脂の前記他の部分より分離しやすい箇所の少なくとも１つが、境界面を挟んだ樹脂領域同士が互いに引っ掛かり合う形状になっている該境界面に形成されている、請求項１から３のいずれか１項に記載の、自動車用サンバイザーのステー。
【請求項５】
前記被覆樹脂の前記他の部分より分離しやすい箇所は、前記自動車用サンバイザーに過大な負荷が加わった場合に、前記被覆樹脂の、他の部分での変形に優先してされる、請求項１から４のいずれか１項に記載の、自動車用サンバイザーのステー。
【請求項６】
前記筒芯は、前記被覆樹脂の前記他の部分より分離しやすい箇所の少なくとも１つに対応する位置で、断面形状が、折れ変形が生じやすくなるように不連続になっている、請求項１から５のいずれか１項に記載の、自動車用サンバイザーのステー。
【請求項７】
前記筒芯は、前記屈曲部のところで、前記垂下部と前記水平部の軸線を含む面に平行に偏平に異形化されている、請求項１から６のいずれか１項に記載の、自動車用サンバイザーのステー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車の窓と乗員の頭部の間に遮光板を位置させて防眩に用いる自動車サンバイザーの、遮光板を支持するステーに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、自動車の乗員が、陽光などを遮って幻惑を防止し、良好な視界を確保するために、自動車の窓と乗員の頭部との間に位置させることができる遮光板を有する自動車用サンバイザーが用いられている。図７に示すように、一般的な構成の自動車用サンバイザー８０では、所定の大きさを有し、不透明または半透明の平坦な遮光板８１が、遮光板８１の一縁に連結され、天井部６０の、フロントウインド７１とサイドウインフォ７２の間の部分に取り付けられた支軸、すなわちステー８２によって、自動車の室内に支持されている。
【０００３】
乗用自動車では、この種の自動車用サンバイザー８０のステー８２としては、図７（ａ）に示すように、天井部６０から下方に延びる垂下部と、水平方向に延びる水平部と、両者を連結する屈曲部を有する、途中で約９０度の狭角で屈曲したＬ字状の形状を有する構成のものが一般的である。このようなステー８２では、その垂下部が、鉛直軸線の周りに回動可能に取り付けられ、水平部が遮光板８１に、遮光板８１を回動させることができるように係合されている。この垂下部の、鉛直軸線を中心とした回動と、遮光板８１の、水平部を中心とした回動とを組み合わせることによって、遮光板８１は、乗員が走行状況に応じて所望の種々の位置に位置させることができるようになっている。
【０００４】
すなわち、この種の自動車用サンバイザーの遮光板８１の配置としては、大きく分けて３つの配置がある。
【０００５】
第１の配置は、遮光板８１を天井部６０に沿った収容位置に位置させる配置である。この配置にすることによって、自動車用サンバイザー８０が邪魔にならないようにすることができる。
【０００６】
第２の配置は、遮光板８１を収容位置から水平部の周りに下方に回動させて、乗員の頭部とフロントウインド７１の間に位置させる配置である。この配置にすることによって、乗員は、自動車の前方からの入射光を遮光することができる。
【０００７】
そして、第３の配置は、第２の配置から、垂下軸を回動させて、遮光板８１を乗員の頭部とサイドウインド７２の間に位置させる配置である。この配置にすることによって、乗員は、自動車の側方からの入射光を遮光することができる。
【特許文献１】特開２００１−８０３５４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
昨今、自動車には、乗員保護用設備として、乗員の頭部などを有効に保護可能なエアバッグが設けられることが多くなっている。エアバッグは、自動車に強い衝撃が生じたことなどから、衝突が発生し、またはその危険が高いと判定された時に、高速で膨張させられて、乗員と自動車の室内壁などとの間に展開され、乗員が室内壁などにぶつかることによる衝撃を緩和し、乗員を保護する働きをする。このようなエアバッグとしては、ステアリングコラムやインストルメントパネル、ドアトリムにモジュールとして搭載する構成のものが知られているが、最も進んだ構成では、自動車の天井部にエアバッグモジュールを搭載する例がある。
【０００９】
天井部に搭載されるエアバッグとしては、図７（ｂ）に示すように、天井部６０の、サイドウインド７２の上方の部分からサイドウインド７２に沿って下方にカーテン状に展開する構成のエアバッグ５０が知られている。このようなエアバッグ５０が展開する際、自動車用サンバイザー８０が、乗員の頭部とサイドウインド７２の間に遮光板８１が位置する第３の配置にあった場合、エアバッグ５０が、展開の途中で、自動車用サンバイザー８０に干渉する可能性がある。高速で展開しているエアバッグ５０が自動車用サンバイザー８０に干渉した場合、自動車用サンバイザー８０には、短時間に強い衝撃荷重が作用し、その力は、１０００Ｎ以上にも及ぶ可能性があり、このために、図７（ｂ）に示すように、自動車用サンバイザー８０のステー８２が折れ曲がってしまうことが考えられる。
【００１０】
従来の自動車用サンバイザー８０において、このようなステー８２の変形が生じた場合、ステー８２は、通常、外観性の向上などの目的で、樹脂によって被覆されている場合が多く、場合によっては、この被覆樹脂にひびや割れが入って尖った部分が形成されたり、破片が飛散したりして、乗員保護に支障が生じる危惧がある。
【００１１】
本発明は、上記課題に鑑みて為されたものであり、本発明の目的は、乗員の頭部とサイドウインドの間にカーテン状に展開するエアバッグが展開の途中で自動車用サンバイザーに干渉しても、乗員の保護に支障を生じさせることのない、自動車用サンバイザーのステーを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上述の目的を達成するため、本発明者らは、上記のような、天井部の、サイドウインドの上方の部分から、乗員の頭部とサイドウインドの間にカーテン状に展開するエアバッグが、展開の途中でサンバイザーと干渉した場合の挙動について鋭意研究した結果、以下を見出した。
【００１３】
まず、サンバイザー（遮光板）がエアバッグと干渉した場合、問題を生じないようにする方法として、ステーが変形しないようにすることが考えられる。しかし、ステーをエアバッグの展開力に耐えるほどに強固にする場合、ステーを相当太くする必要があり、そのために、重量が増加し、見栄えも悪くなるので好ましくない。そこで、ステーが変形しても安全を確保できるようにする必要があり、このためには、ステーに過大な力が加わった時に、ステーが、危険を生じることがないように予め意図した形態でいくらか変形して、エアバッグから加わる負荷のエネルギーを吸収するようにし、それによって、不用意な変形を緩和することが好ましい。
【００１４】
また、エアバッグによって過大な負荷が加わった時の、Ｌ字状のステーの変形は、通常、Ｌ字状ステーの垂下部と水平部の間の屈曲部に集中して発生し、すなわち狭角が広がるという形態で発生しがちである。このような部分的な大変形では、サンバイザーの微妙な配置のずれなど、変形が発生する状況に応じて、変形の仕方が異なるものとなりがちであり、このため、屈曲部の部分では、上記のような予め想定した変形を常に安定して発生させる構成とするのは困難である。そこで、過大な負荷が加わった時に、負荷のエネルギーを吸収させるために発生させる変形は、ステーの垂下部や水平部の直線状の部分に発生させるのが好ましい。
【００１５】
上記の考察から導かれた本発明の自動車用サンバイザーのステーは、自動車の天井部に取り付けられ、天井部から下方に延びる垂下部と、水平方向に延び、自動車用サンバイザーの遮光板に係合され、遮光板を支持する水平部と、垂下部と水平部を連結する屈曲部を有するＬ字状のステーであって、垂下部、屈曲部、および水平部にわたって中心に延びる金属製の筒芯と、筒芯の外周を覆う被覆樹脂とを有し、被覆樹脂には、垂下部および／または水平部の所定の位置に、他の部分より分離しやすい箇所が形成されていることを特徴とする。
【００１６】
この構成によれば、展開するエアバッグによって自動車用サンバイザーに過大な負荷が加わった際、被覆樹脂は、他の部分より分離しやすくなるように形成された所定の箇所で分離する。被覆樹脂の分離が生じた部分では、他の部分に比べて曲げ強度が低下するので、その後のステーの変形は、被覆樹脂の分離が生じた部分に集中して生じ、それによって、負荷のエネルギ−を吸収して、他の部分での変形を緩和することができる。
【００１７】
上記のような被覆樹脂の、他の部分より分離しやすい箇所を形成する構成としては、互いに異なる物性を有する第１の被覆樹脂と第２の被覆樹脂を境界面を挟んで結合させて形成し、この境界面を他の部分より分離しやすい箇所とする構成を用いることができる。
【００１８】
被覆樹脂の不連続箇所は、その境界面を垂下部または水平部の軸線方向に対して所定の傾斜角を有する傾斜面に形成すれば、力が加わった際に、比較的分離が生じやすくすることができ、好ましい。
【００１９】
あるいは、被覆樹脂の、分離しやすい箇所の少なくとも１つは、境界面を挟んだ樹脂領域同士が互いに引っ掛かり合う形状となる該境界面に形成してもよい。このような境界面を有する、分離しやすい箇所は、上記の、境界面が傾斜面である、分離しやすい個所に比べると、分離が生じにくく、そこで、このような境界面を有する、分離しやすい箇所と、境界面が傾斜面である、分離しやすい個所との両方を設ければ、両者のうちで、分離が生じるものの優先順位を制御することができる。
【００２０】
いずれにしても、被覆樹脂の、他の部分より分離しやすい箇所は、自動車用サンバイザーに過大な負荷が加わった場合に、被覆樹脂の他の部分での変形に優先してされるように、その構成を調整することが望ましい。
【００２１】
また、本発明のステーでは、筒芯に、被覆樹脂の、他の部分より分離しやすい箇所の少なくとも１つに対応する位置で、断面形状が、折れ変形が生じやすくなるように不連続になった部分を設けるのも好ましい。筒芯に折れ変形を生じやすい部分を設けることによって、この部分に対応する、被覆樹脂の、他の部分より分離しやすい箇所で、分離が優先的に発生しやすくすることができ、また、分離が発生した後、その部分に変形が集中しやすくして、他の部分での変形をより効果的に抑制することができる。
【００２２】
また、筒芯を、屈曲部のところで、垂下部と水平部の軸線を含む面に平行に偏平に異形化した構成も好ましい。このようにすることによって、ステーに、不用意な変形が集中しやすい屈曲部の部分での変形、すなわち、狭角が開く変形が発生するのをより効果的に抑制することができる。
【発明の効果】
【００２３】
本発明の自動車用サンバイザーのステーによれば、ステーの垂下部および／または水平部で被覆樹脂に他の部分より分離しやすい箇所を設けることによって、展開するエアバッグから自動車用サンバイザーに過大な負荷が加わった際、ステーの変形の初期段階で、被覆樹脂の、他の部分より分離しやすい箇所において被覆樹脂に分離が生じるようにすることができる。そして、被覆樹脂の分離のために、その部分でステーの曲げ強度が他の部位に比較して弱まる結果、この部分を起点とした折れ変形が優先的に発生するようにし、それによって負荷のエネルギーを吸収して、他の部分での変形、特に、屈曲部の狭角が開く変形を緩和することができる。このように不用意な箇所での変形を抑制することによって、被覆樹脂に亀裂が生じて尖った部分ができたり、被覆樹脂の一部が飛散したりして、乗員の保護に問題が生じるのを防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、図面を参照して本発明の好適な実施の形態について説明する。
【００２５】
図１の断面図に示すように、本実施形態のステー１０は、鉛直方向に延びる垂下部１１と、水平方向に延びる水平部１３と、両者を連結する、約９０度に屈曲した屈曲部１２を有するＬ字状の形状を有している。
【００２６】
図３に示すように、ステー１０の垂下部１１は、自動車の天井部に取り付けられる樹脂製のブラケット３０に係合して、回動可能に軸支されている。一方、ステー１０の水平部１３には、不透明な遮光板２０がその一縁部で係合して回動可能に支持されている。これによって、遮光板２０は、乗員が走行状況に応じて、自動車の天井部に沿った収容位置や、乗員の頭部とフロントウインドとの間、またはサイドウインドとの間の所望の使用位置に位置させることができるようになっている。
【００２７】
ステー１０は、全体にわたって中心に延びる金属製の筒芯１４の外周に被覆樹脂１５が被覆されて構成されている。
【００２８】
筒芯１４は、金属からなる、円形断面の中空筒を用いて形成するのが適し、その外径は５．０〜１０．０ｍｍ、内径は４．０〜９．３ｍｍ、肉厚は０．５〜２．０ｍｍ程度である。このような中空筒を曲げ加工によってＬ字状に塑性的に変形させて、Ｌ字状の筒芯１４を形成することができる。筒芯１４内には、全長にわたって連続した中空部が確保されており、この中空部内に、遮光板２０に取り付けられる電装品の配線を通すことができる。
【００２９】
筒芯１４は、全体として概して円形の断面形状を有しているが、図４に示すように、水平部１３と垂下部１１の中央で、外周に部分的に平面部が形成されて異形化されている。これによって、被覆樹脂１５が筒芯１４の周方向にずれるのを防止することができる。
【００３０】
また、屈曲部１２は、垂下部１１と水平部１３の軸線を含む面に平行に偏平に異形化されている。これによって、屈曲部１２は、その狭角が変化する方向には変形しにくくなっている。この屈曲部１２の、偏平にされた幅は、長径の部分の幅に対して１０〜２０％程度偏平にするのが好ましく、それによって、狭角を開く向きの負荷に対する抵抗を３０〜５０％高めることができる。
【００３１】
また、筒芯１４の垂下部１１には、水平部１３が延びる側とは反対側の面の所定の位置に、線状に内側に押し込まれるように変形した不連続箇所１４ａが形成されている。これによって、この部分では、垂下部１１の他の部分に比べて、水平部１３が延びる方向とは反対方向に折れ変形が生じやすくなっている。
【００３２】
被覆樹脂１５は、筒芯１４を射出成型型（キャビティ）内に配置して、外周に樹脂を射出して形成することができる。被覆樹脂１５としては、強度の高い熱可塑性樹脂を用いるのが好ましい。このような樹脂としては、ポリアミド樹脂や、熱可塑性エラストマー樹脂が適し、特に強度や耐摩耗性を高める必要がある場合には、これらの熱可塑性樹脂にガラス繊維などの補強材を配合することができる。被覆樹脂１５の肉厚は１．０〜２．０ｍｍである。
【００３３】
本実施形態では、この被覆樹脂１５には、垂下部１１と水平部１３の所定の位置に、後述するように、２種の樹脂の境界面によって構成される不連続箇所１６ａ，１６ｂがそれぞれ設けられている。
【００３４】
図１に示す例では、垂下部１１に設けられた不連続箇所１６ａは、下方に向かって内側に傾斜した傾斜面状の境界面を有する構成になっており、一方、水平部１３に設けられた不連続箇所１６ｂは、境界面を挟んだ両部分同士が引っ掛かり合うようになった噛み合い型の境界面を有している。
【００３５】
これらの不連続箇所１６ａ，１６ｂは、後述するように、ステー１０に大きな荷重が加わった際に、被覆樹脂１５の、境界面に沿った分離が生じやすくなるようにする働きをする。このような不連続箇所１６ａ，１６ｂの形成方法としては、境界面を挟んだ両側を物性の異なる樹脂で成形する方法が適している。これは、公知の２色射出成形により、同一のキャビティに異なるゲートから異なる樹脂を射出して成形を行なうことによって実施可能である。この際、不連続箇所１６ａ，１６ｂの境界を挟んだ両樹脂の物性、特に曲げ弾性率の差は５０％以上とするのが好ましい。
【００３６】
より具体的には、例えば、ステー１０の屈曲部１２の周囲の部分には、被覆樹脂１５ｂとして、ポリアミド樹脂の１種である６６ナイロン樹脂を用い、一方、ステー１０の垂下部１１および水平部１３の各端部寄りの部分には、被覆樹脂１５ａとして、樹脂にガラス繊維を配合して強化したガラス繊維強化６６ナイロン樹脂を用いて、不連続箇所１６ａ，１６ｂを形成することができる。この際、前述のように、被覆樹脂１５ａと１５ｂとの曲げ弾性率の差を５０％以上とするために、被覆樹脂１５ａのガラス繊維配合率は重量比率で３０％以上とするのが好ましい。
【００３７】
また、他の例として、オレフィン系樹脂と、ガラス繊維によって強化したオレフィン系樹脂との組み合わせ、あるいは、ポリエステル樹脂とガラス繊維によって強化したポリエステル樹脂との組み合わせを用いることもできる。いずれにしても、組み合わせる樹脂の色調が同じになるように、両樹脂を調色し、あるいは塗装しておけば、外観上は、不連続箇所１６ａ，１６ｂが目立たないようにして、見栄えを良好に保つことができる。
【００３８】
次に、このようなステー１０を有する自動車用サンバイザー１を、遮光板２０が乗員の頭部とサイドウインドの間に位置する配置とした状態で、自動車の天井部に取り付けられたエアバッグが作動し、自動車用サンバイザー１にエアバッグによって大きな負荷が加わった場合の動作について説明する。
【００３９】
エアバッグによって加えられた負荷は、ステー１０に、水平部１３を下方に変位させる応力を生じさせる。すると、被覆樹脂１５では、その不連続箇所１６ａ，１６ｂの部分に、これらの部分が物性的な境界となっているために応力が集中し、これらの部分の境界面に沿った、被覆樹脂１５ａと１５ｂとの分離が他の部分での変形に優先して発生する。
【００４０】
この際、図１に示す例では、前述のように、垂下部１１における不連続箇所１６ａの境界面は傾斜面になっている。本発明者らの検討によれば、不連続箇所１６ａの境界面をこのように傾斜面とすることによって、境界面を垂下部１１に垂直な面とした場合よりも、垂下部１１を折れ変形させる応力が加わった時に被覆樹脂１５ａと１５ｂとの分離が生じやすくなるようにできることがわかっている。一方、水平部１３における不連続箇所１６ｂでは、前述のように、境界面は噛み合い型になっており、垂下部１１における不連続箇所１６ａに比べると、分離が発生しにくい。
【００４１】
すなわち、本実施形態では、このように不連続箇所１６ａと１６ｂの構成を互いに異なるものとすることによって、被覆樹脂１５ａと１５ｂの分離が発生する優先順位を制御しており、図１に示す例では、不連続箇所１６ｂ側よりも１６ａ側で優先的に分離が発生する。この際、不連続箇所１６ａでは、境界面の傾斜角を変化させることによって分離の生じやすさを変化させることができ、この傾斜角は、通常は分離が生じることはなく、過大な負荷が加わった場合には、被覆樹脂１５の、他の部分の変形に優先して分離が発生するように適切に調整するのが好ましい。
【００４２】
また、前述した、筒芯１４の、折れ変形を生じしやすくする不連続箇所１４ａは、被覆樹脂１５の、この不連続箇所１６ａが形成された位置に合わせて配置されており、これによっても、不連続箇所１６ａの位置での変形が、したがって、それに伴う被覆樹脂１５ａと１５ｂとの分離が促進される。
【００４３】
不連続箇所１６ａで被覆樹脂１５ａと１５ｂが分離すると、この部分の強度は、他の部分に比べて弱くなり、このために、以後のステー１０の変形も、優先的に、この不連続箇所１６ａが形成された部分での折れ変形という形態で進行する。また、筒芯１４の不連続箇所１４ａも、この折れ変形が優先的に進行するのを促進する働きをする。
【００４４】
このようにして、本実施形態の構成では、エアバッグの展開によって、自動車用サンバイザー１に過大な負荷が加わった場合、図２に示すように、垂下部１１の、不連続箇所１６ａに対応する所定の位置に折れ点１７が生じ、ステー１０がこの折れ点１７で優先的に折れ曲がり、他の部分ではあまり変形が生じない。特に、従来技術において、変形が集中して生じやすい屈曲部１２は、前述のように、偏平な形状とし、狭角が開く変形が生じにくくなるようにしていることによっても、このような変形がほとんど生じないようになっている。
【００４５】
以上のように、本実施形態の構成によれば、エアバッグの展開によって、自動車用サンバイザー１に過大な負荷が加わった場合、ステー１０が、その垂下部１１または水平部１３の所定の位置において優先的に折れ曲がり、この変形によって負荷のエネルギーの大部分を吸収し、このために他の部分ではあまり変形が生じないようにし、特に、屈曲部１２の狭角が広がる変形が生じるのを防ぐことができる。したがって、ステー１０が、不用意な位置で変形し、特に、変形が比較的発生しやすく、したがって、局所的な大変形が生じやすい屈曲部１２で変形が生じて、被覆樹脂１５に亀裂が入って尖った部分ができたり、被覆樹脂１５の一部が飛散したりして、乗員保護上の問題が発生するのを防止することができる。この際、被覆樹脂１５ａと１５ｂの分離は、両者の境界面に沿って生じ、すなわち、予め想定した形態で生じるので、被覆樹脂１５の飛散などの、保安上の問題を生じることはない。
【００４６】
なお、本実施形態では、２種の樹脂の境界面としての不連続箇所１６ａ，１６ｂで、被覆樹脂１５に分離が生じる例を示したが、一般には、このような構成の不連続箇所に限らず、他の部分よりも分離しやすい箇所を設ければ、本実施形態における、不用意な箇所での変形を抑制する作用が得られる。このような、他の部分よりも分離しやすい箇所は、境界面を挟んで両側の部分の形成方法を変えるなどすることによって、同一の組成の樹脂から構成された部分に、物性、例えば強度が境界面の両側で異なる構成とした箇所でもよいし、あるいは、２色成型時の、２色の樹脂同士の接合面が、他の部分よりも分離されやすくなる場合があるのを利用して、意図的にこのような箇所を設けることによって構成してもよい。
【００４７】
また、以上の実施形態は、本発明を例示するものであり、特許請求の範囲に記載する、本発明の範囲内で種々の変形が可能である。
【００４８】
例えば、被覆樹脂１５に設ける不連続箇所は、垂下部１１または水平部１３の一方にのみ設けてもよいし、また、両方に設ける場合、両者のうち優先的に分離が生じる不連続箇所は、水平部１３側に設けてもよい。
【００４９】
ただし、本実施形態において、ステー１０の折れ曲がる箇所、すなわち、被覆樹脂１５に物性的な不連続箇所を設ける位置は、屈曲部１２の部分を避け、垂下部１１および／または水平部１３の直線部に設けるのが好ましい。すなわち、屈曲部１２には、元々応力が集中しやすく、このような集中的な応力による変形では、エアバッグが自動車用サンバイザー１に干渉する際の、自動車用サンバイザー１の微妙な位置の違いや、エアバッグの展開の仕方の違いによって、異なる態様で変形が生じがちであり、このために、この部分に被覆樹脂１５の不連続箇所を設けても、安定して、予め想定したように変形を生じさせるのは困難である。したがって、被覆樹脂１５には、垂下部１１および／または水平部１３の直線部に不連続箇所を設けることによって、上述のような、予め想定可能な変形を安定して生じさせることができる。
【００５０】
また、筒芯１４の不連続箇所１４ａは、水平部１３側にも設けてもよいし、また、エアバッグの展開によって加わる場合がある過大な負荷を吸収させるための、上述したような所定の変形を生じやすくすることができる他の構造としてもよい。
【００５１】
ただし、筒芯１４の不連続箇所１４ａは、本実施形態において示したように、水平部１３が延びる側とは反対側の面、すなわち、過大な負荷を吸収させるための、想定した折れ変形によって、折れ部の内側となる位置における押し込み変形部として形成するのが最も好ましい。すなわち、例えば、不連続箇所１４ａを全周にわたる溝として形成した場合には、この部分は、あらゆる変形に対して弱くなってしまうが、本実施形態の構成によれば、強度の低下を小さく抑えつつ、過大な負荷を吸収するための変形のみを生じやすくすることができる。
【実施例】
【００５２】
次に、上述の実施形態に従って試作したステーを有する自動車用サンバイザーに上方から衝撃負荷を加えた場合の変形について検証した実施例と、その比較例について説明する。
（実施例）
実施例の自動車用サンバイザーでは、筒芯１４として、鋼鉄製で、内径４．０ｍｍ、外径６．０ｍｍのものを用いた。被覆樹脂１５には、屈曲部１２の周囲の被覆樹脂１５ｂとして、６６ナイロン樹脂（東レ株式会社製）、垂下部１１および水平部１３の、端部寄りの被覆樹脂１５aとして、同６６ナイロンにガラス樹脂を重量比率で４５％配合したものを用い、両者を被覆厚１．２ｍｍとして２色成形した。不連続箇所１６ａの傾斜角は、垂下部１１の軸線方向に対して約４５度とした。
【００５３】
このステーを有する自動車用サンバイザーを車両に装着し、上方から１０００Ｎ以上の衝撃負荷を作用させ、ステーの変形を観察した。その結果、ステーの変形の初期に、傾斜した境界面を有する不連続箇所１６ａのところで被覆樹脂１５に分離が発生し、この分離箇所を開始点として、筒芯１４に折れ変形が生じるの確認できた。そして、想定したこの箇所での変形の他には、他の部位での変形はあまり生じず、特に、屈曲部１２の狭角が大きく広がることはなく、被覆樹脂１５に、不用意な箇所で亀裂が入ったり、割れたりすることはなかった。
（比較例）
図５に、比較例のステー１１０の断面図を示す。このステー１１０では、筒芯１１４として、鋼鉄製で、内径４．０ｍｍ、外径６．０ｍｍのものを用いた。被覆樹脂１１５としては、実施例と同様の６６ナイロンにガラス繊維を重量比率で４５％配合したものを用い、これを、射出成形によって、垂下部１１１から屈曲部１１２、水平部１１３まで一体的に被覆（被覆厚１．２ｍｍ）した。
【００５４】
このステー１１０を有する自動車用サンバイザーを車両に装着し、上方から１０００Ｎ以上の衝撃負荷を作用させ、ステー１１０の変形を観察した。その結果、図６に示すように、ステー１１０の変形の開始点は屈曲部１１２に誘起され、その後の変形も、屈曲部１１２の狭角が広がる形態で進行した。そして、屈曲部１１２に変形が集中した結果、被覆樹脂１１５には、屈曲部１１２のところでひびが入る場合があった。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】自動車用サンバイザーにおいて遮光部を支持する、本発明の実施形態のステーを模式的に示す断面図である。
【図２】図１のステーに過大な負荷が加わった場合の変形状態を示す断面図である。
【図３】図１のステーを備える自動車用サンバイザーの模式図である。
【図４】図１のステーの筒芯を模式的に示す外観図、および各部の断面図である。
【図５】図１のステーに対する比較例のステーを模式的に示す断面図である。
【図６】図５のステーに過大な負荷が加わった場合の変形状態を示す断面図である。
【図７】従来例の自動車用サンバイザーが取り付けられた自動車内を示す模式図であり、（ａ）は自動車用サンバイザーの遮光部をサイドウインド寄りの使用位置に配置した状態、（ｂ）は（ａ）の状態から、自動車の天井部に取り付けられたエアバッグが展開した状態を示している。
【符号の説明】
【００５６】
１，８０    自動車用サンバイザー
１０，８２，１１０    ステー
１１，１１１    垂下部
１２，１１２    屈曲部
１３，１１３    水平部
１４，１１４    筒芯
１４ａ，１６ａ，１６ｂ    不連続箇所
１５，１５ａ，１５ｂ，１１５    被覆樹脂
１７    折れ点
２０，８１    遮光板
３０    ブラケット
５０    エアバッグ
６０    天井部
７１    フロントウインド
７２    サイドウインド
７３    乗員座席
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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