(57)【要約】【目的】透明樹脂シートから透明な樹脂成形体を簡易かつ良好に形成する。【解決手段】２枚の樹脂シートの端部を固定するとともに、対向させて配置する。次いで、前記２枚の樹脂シートを加熱溶融し、前記２枚の樹脂シートを複数の金型を用いて押圧し、所定の成形体を形成する。この際、前記複数の金型は、それぞれ独立して駆動するとともに、前記２枚の樹脂シートを互いに異なる段階で押圧し、前記複数の金型の少なくとも一つで前記成形体の透明部を形成する。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２枚の樹脂シートの端部を固定するとともに、対向させて配置する工程と、
前記２枚の樹脂シートを加熱溶融する工程と、
前記２枚の樹脂シートを複数の金型を用いて押圧し、所定の成形体を形成する工程とを具え、
前記複数の金型は、それぞれ独立して駆動するとともに、前記２枚の樹脂シートを互いに異なる段階で押圧し、前記複数の金型の少なくとも一つで前記成形体の透明部を形成することを特徴とする、樹脂シートの成形方法。
【請求項２】
前記２枚の樹脂シートを加熱溶融した後であって、前記２枚の樹脂シートを前記複数の金型で押圧する前において、前記２枚の樹脂シートと前記複数の金型とで形成される第１の空間領域の真空排気を行う工程を具えることを特徴とする、請求項１に記載の樹脂シートの成形方法。
【請求項３】
前記成形体の前記透明部を形成する際に、前記２枚の樹脂シートで形成される第２の空間領域に圧力媒体を注入し、この圧力媒体に抗して前記金型を押圧することを特徴とする、請求項１又は２に記載の樹脂シートの成形方法。
【請求項４】
前記第２の空間領域に対する前記圧力媒体の注入は、前記成形体の前記透明体を除く残部を形成するための、前記複数の金型の残部が、前記２枚の樹脂シートに接触した後に行うことを特徴とする、請求項３に記載の樹脂シートの成形方法。
【請求項５】
前記圧力媒体は気体であることを特徴とする、請求項３又は４に記載の樹脂シートの成形方法。
【請求項６】
前記圧力媒体の圧力が１ＭＰａ未満であることを特徴とする、請求項５に記載の樹脂シートの成形方法。
【請求項７】
前記圧力媒体は窒素、空気、または炭酸ガスであることを特徴とする、請求項５又は６に記載の樹脂シートの成形方法。
【請求項８】
前記成形体の前記透明部を形成する際に、前記２枚の樹脂シートにおける、少なくとも前記透明部を構成すべき部分を、前記樹脂シートの熱変形温度（ＨＤＴ）＋３０℃以上に設定することを特徴とする、請求項１〜７のいずれか一に記載の樹脂シートの成形方法。
【請求項９】
前記成形体の前記透明部を形成する際に、前記２枚の樹脂シートにおける、少なくとも前記透明部を構成すべき部分を、０．５ＭＰａ以上の圧力で押圧することを特徴とする、請求項１〜８のいずれか一に記載の樹脂シートの成形方法。
【請求項１０】
前記成形体の前記透明部を形成するために使用する前記少なくとも一つの金型の型温度を、前記成形体の残部を形成するために使用する前記複数の金型の残部の金型の型温度以上に設定することを特徴とする、請求項１〜９のいずれか一に記載の樹脂シートの成形方法。
【請求項１１】
前記複数の金型は、油圧シリンダを介して互いに連動していることを特徴とする、請求項１〜１０のいずれか一に記載の樹脂シートの成形方法。
【請求項１２】
２枚の樹脂シートの端部を固定するための締結手段と、
前記２枚の樹脂シートを加熱溶融するための加熱溶融手段と、
前記２枚の樹脂シートを押圧し、所定の成形体を形成するための複数の金型とを具え、
前記複数の金型は、それぞれ独立して駆動するとともに、前記２枚の樹脂シートを互いに異なる段階で押圧し、前記複数の金型の少なくとも一つで前記成形体の透明部を形成することを特徴とする、樹脂シートの成形装置。
【請求項１３】
前記２枚の樹脂シートと前記複数の金型とで形成される第１の空間領域の真空排気を行うための排気手段を具えることを特徴とする、請求項１２に記載の樹脂シートの成形装置。
【請求項１４】
前記成形体の前記透明部を形成する際に、前記２枚の樹脂シートで形成される第２の空間領域に圧力媒体を注入するための、圧力媒体注入手段を具えることを特徴とする、請求項１２又は１３に記載の樹脂シートの成形装置。
【請求項１５】
前記圧力媒体は気体であることを特徴とする、請求項１４に記載の樹脂シートの成形装置。
【請求項１６】
前記圧力媒体の圧力が１ＭＰａ未満であることを特徴とする、請求項１５に記載の樹脂シートの成形装置。
【請求項１７】
前記圧力媒体は窒素、空気、または炭酸ガスであることを特徴とする、請求項１５又は１６に記載の樹脂シートの成形装置。
【請求項１８】
前記成形体の前記透明部を形成するために使用する前記少なくとも一つの金型の型温度を、前記成形体の残部を形成するために使用する前記複数の金型の残部の金型の型温度以上に設定したことを特徴とする、請求項１２〜１７のいずれか一に記載の樹脂シートの成形装置。
【請求項１９】
前記複数の金型は、油圧シリンダを介して互いに連動していることを特徴とする、請求項１２〜１８のいずれか一に記載の樹脂シートの成形装置。
【請求項２０】
複数の金型から構成され、それぞれが互いに独立して駆動するとともに、２枚の樹脂シートを互いに異なる段階で押圧し、前記複数の金型の少なくとも一つで前記成形体の透明部を形成するようにしたことを特徴とする、樹脂シート成形用金型。
【請求項２１】
前記成形体の前記透明部を形成するために使用する前記少なくとも一つの金型の型温度を、前記成形体の残部を形成するために使用する前記複数の金型の残部の金型の型温度以上に設定したことを特徴とする、請求項２０に記載の樹脂シート成形用金型。
【請求項２２】
前記複数の金型は、油圧シリンダを介して互いに連動していることを特徴とする、請求項２０又は２１に記載の樹脂シート成形用金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、透明な熱可塑性樹脂シートの成形方法に関するもので、樹脂シートの一部の透明性および透過像の歪みを少なくする成形方法、成形装置、及び金型に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
透明な樹脂シートを用いた樹脂成形体は無機ガラスと比べ、耐衝撃性、軽量性、成形性に優れているため、様々な工業用品、日用品に使用されており、例えば高速道路の防音壁、自動二輪および自動車の防風シールドなど透明性が必要とされる部品に使用されている。
【０００３】
透明性を有する樹脂としては、アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂、スチレン系樹脂、エポキシ系樹脂等の樹脂ガラスを例示することができる。自動車用部品への適用において、前記樹脂ガラスは、無機ガラスに比べ耐衝撃性、軽量性、成形性に優れる特徴を有しているため、その用途や使用量も増加している。
【０００４】
一方で、目的とする樹脂成形体の剛性を向上させるために、２枚の樹脂シートを用いて箱型構造体を成形する製造方法が提案されている。この方法は、２枚の樹脂シートを閉鎖空間が存在するようにスペーサーを介して締結し、前記樹脂シートを加熱溶融した後、金型で挟み込み、２枚のシート間に圧縮空気を導入してシートを金型内面に密着させ、中空部を有する成形体を成形する（特開平６−９５６００号参照）。
【０００５】
さらに、樹脂シート加熱時温度制御を細かく設定することにより、成形時間を短縮するとともに得られる樹脂成形体の品質を向上させる方法（特開平６−１１４９４９号参照）なども提案されている。
【０００６】
上記いずれの方法においても、透明性を必要としない樹脂成形体は極めて簡易かつ良好な状態で形成することができるが、透明な樹脂シートから透明な樹脂成形体を形成する場合は、前記樹脂成形体の表面に小さな凹凸が発生し、透明性が失われるという問題が発生した。また、前記樹脂成形体を通して透過された像を観察した場合、前記像の歪みが生じ、前記樹脂成形体を樹脂ガラスとして窓ガラスや自動車用ガラスとして用いることは事実上不可能であった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、透明樹脂シートから透明な樹脂成形体を簡易かつ良好に形成することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成すべく、本発明は、
２枚の樹脂シートの端部を固定するとともに、対向させて配置する工程と、
前記２枚の樹脂シートを加熱溶融する工程と、
前記２枚の樹脂シートを複数の金型を用いて押圧し、所定の成形体を形成する工程とを具え、
前記複数の金型は、それぞれ独立して駆動するとともに、前記２枚の樹脂シートを互いに異なる段階で押圧し、前記複数の金型の少なくとも一つで前記成形体の透明部を形成することを特徴とする、樹脂シートの成形方法に関する。
【０００９】
また、本発明は、
２枚の樹脂シートの端部を固定するための締結手段と、
前記２枚の樹脂シートを加熱溶融するための加熱溶融手段と、
前記２枚の樹脂シートを押圧し、所定の成形体を形成するための複数の金型とを具え、
前記複数の金型は、それぞれ独立して駆動するとともに、前記２枚の樹脂シートを互いに異なる段階で押圧し、前記複数の金型の少なくとも一つで前記成形体の透明部を形成することを特徴とする、樹脂シートの成形装置に関する。
【００１０】
本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意検討を実施した。その結果、透明樹脂シートから金型を用いて成形体を形成するに際し、前記成形体の透明性が低下する原因として、前記金型を前記透明樹脂シートに接触及び押圧した際に、前記金型が前記透明樹脂シートから熱を急激に奪うために熱収縮が生じ、前記成形体の表面に凹凸部が発生し、これによって前記成形体の透明性及び透過画像の歪みが発生することを結論づけるに至った。
【００１１】
したがって、本発明者らは、このような原因究明に基づき、前記成形体の表面に凹凸部を生じないような新規な成形方法を見出すべく鋭意検討を実施した。その結果、単一の金型を用いる代わりに複数の金型を用い、これら複数の金型を独立して駆動させるとともに、前記成形体を構成すべく樹脂シートをそれぞれ異なる段階で押圧することによって、前記樹脂シートの急激な熱収縮を抑制することができ、前記成形体の表面に生じる凹凸部の生成を抑制できることを見出した。したがって、前記成形体の透明性を十分に確保することができる。
【００１２】
なお、本発明の好ましい態様においては、前記２枚の樹脂シートを加熱溶融した後であって、前記２枚の樹脂シートを前記複数の金型で押圧する前において、前記２枚の樹脂シートと前記複数の金型とで形成される第１の空間領域の真空排気を行う。
【００１３】
また、本発明の他の好ましい態様においては、前記成形体の前記透明部を形成する際に、前記２枚の樹脂シートで形成される第２の空間領域に圧力媒体を注入し、この圧力媒体に抗して前記金型を押圧する。
【００１４】
さらに、本発明のその他の好ましい態様においては、前記成形体の前記透明部を形成する際に、前記２枚の樹脂シートにおける、少なくとも前記透明部を構成すべき部分を、前記樹脂シートの熱変形温度（ＨＤＴ）＋３０℃以上に設定する。
【００１５】
また、本発明のさらにその他の好ましい態様においては、前記成形体の前記透明部を形成する際に、前記２枚の樹脂シートにおける、少なくとも前記透明部を構成すべき部分を、０．５ＭＰａ以上の圧力で押圧する。
【００１６】
さらに、本発明の他の好ましい態様においては、前記成形体の前記透明部を形成するために使用する前記少なくとも一つの金型の型温度を、前記成形体の残部を形成するために使用する前記複数の金型の残部の金型の型温度以上に設定する。
【００１７】
以上のような好ましい態様を満足することにより、少なくとも前記成形体の上述した操作が施された部分の透明性を十分に確保できるようになる。
【発明の効果】
【００１８】
以上説明したように、本発明によれば、透明樹脂シートから透明な樹脂成形体を簡易かつ良好に形成することができる。
【００１９】
以下、本発明の詳細、並びにその他の特徴及び利点について詳述する。
図１〜図５は、本発明の樹脂シートの成形方法の一例を説明するための工程図である。
最初に、図１に示すように、樹脂シート１１及び１２を対向するように配置するとともに、その両端をクランプ（固定治具）１３で固定する。このとき、樹脂シート１１及び１２は閉空間Ｓ２（第２の空間領域）を形成する。その後、加熱溶融手段１４で、樹脂シート１１及び１２を加熱溶融する。
【００２０】
加熱溶融手段１４としては、熱風加熱手段、最大エネルギー波長が４μｍ近傍にある遠赤外線ヒータによる手段、及び最大エネルギー波長が１μｍ〜３μｍ近傍にある短波長あるいは中波長ヒータによる間接加熱手段などを例示することができる。一般的にはヒータの出力波長と樹脂の吸収波長がほぼ一致する遠赤外線ヒータによる加熱手段が用いられる。
【００２１】
次いで、図２に示すように、樹脂シート１１及び１２を挟み込むようにして第１の金型２１及び第２の金型２２を配置する。第２の金型２２は、第１の金型２１の上半分において、その略中心部に設けられた凹部内で、油圧シリンダ２３を介して第１の金型２１と連動するようにして固定されている。また、第１の金型２１の上半分における右方側には、圧力媒体注入ノズル２４が設けられるとともに、第１の金型２１の同じく上半分の左方側及び第１の金型２１の下半分の左方側には、その先端部が第１の金型２１の屈曲部に位置するようにして排気口２５が設けられている。
【００２２】
このような状態から第１の金型２１及び第２の金型２２の型締めを開始し、これとほぼ同時に、第１の金型２１及び第２の金型２２と樹脂シート２１及び２２とで形成される第１の空間領域Ｓ１を、図示しない真空ポンプで排気口２５を介して真空排気する。なお、前記型締めにおいては、第２の金型２２を油圧シリンダ２３を介して第１の金型２１に連動させて移動する。
【００２３】
次いで、第１の金型２１及び第２の金型２２の型締めを開始し、図３に示すように、第１の金型２１が樹脂シート１１及び１２に接触し、押圧を開始した後に、樹脂シート１１及び１２で形成される閉空間である第２の空間領域Ｓ２内に、圧力媒体注入ノズル２４より所定の圧力媒体を注入する。なお、この段階では、第２の金型２２は樹脂シート１１及び１２に接触しておらず、第２の金型２２における実質的な型締めは行われていない。
【００２４】
前記圧力媒体としては、気体状、液体状及び固体状（粒状）などの、樹脂シート１１及び１２を破損しない限りにおいて如何なるものをも使用することができる。取り扱いが容易であり、樹脂シート１１及び１２を破損させたり、変質させたりする可能性がほとんどないことから、気体状の圧力媒体を用いることが好ましい。具体的には、空気、窒素ガス、及び炭酸ガスなどを用いることができる。特に、汎用性の観点からは空気や窒素ガスを用いることが好ましく、成形後の冷却速度を促進し、成形サイクルを短縮する観点からは炭酸ガスを用いることが好ましい。
【００２５】
また、気体状の圧力媒体を用いる場合は、第２の空間領域Ｓ２内に導入する際にその圧力を適宜に調節する。具体的な圧力は、樹脂シート１１及び１２の種類や厚さなどの大きさ、及び成形圧力などの成形条件などに依存して適宜に設定する。具体的には、１ＭＰａ以上の高圧ガスを用いることもできるが、１ＭＰａ未満の低圧ガスを用いることもできる。好ましくは１ＭＰａ未満の低圧ガスを用いる。
【００２６】
圧力媒体の注入時間は設定した注入圧力を考慮して適宜に設定することができる。なお、圧力媒体の注入開始時期は、上述したタイミングに限定されず、以下に示すような第２の金型２２単独での型締めを開始する以前のいずれかの時期を適宜に選択することができる。
【００２７】
次いで、第１の金型２１及び第２の金型２２による型締めを継続し、第２の金型２２が樹脂シート１１に接触した後に、油圧シリンダ２３を駆動させることにより、第２の金型２２を独立させて駆動し、図４に示すように、第２の空間領域Ｓ２内に注入された圧力媒体に抗するようにして型締めを行う。
【００２８】
但し、第２の金型２２の単独での駆動時期は特に限定されるものではなく、樹脂シート１１への接触以前に駆動させることもできる。しかしながら、第２の金型２２が樹脂シート１１に接触した後に駆動させることにより、その型転写性（賦形性）を増大させることができる。
【００２９】
図４に示す第２の金型２２による型締めの際には、少なくとも型締めされる樹脂シート１１の所定部分を、その熱変形温度（ＨＤＴ）より３０℃以上高くすることが好ましい。この場合、樹脂シート１１は第２の金型２２と接触して型締めを行う際に、金型に対する追従性が増大し、型転写性（賦形性）が向上する。上記要件を満足しない場合は、型転写性が低下する場合がある。
【００３０】
また、図４に示す同工程においては、樹脂シート１１に対する第２の金型２２の押圧時の圧力を０．５ＭＰａ以上とすることが好ましい。これによって、第２の金型２２の樹脂シート１１に対する密着性が向上し、型転写性（賦形性）が向上する。上記要件を満足しない場合は、前記密着性が低下し、型転写性が劣化して、得られた成形体において歪が発生する場合がある。
【００３１】
上述した成形工程が完了した後は、第１の金型２１及び第２の金型２２を開放し、図５に示すような成形体２８を得る。この成形体２８において、図４に示す工程で、第２の金型２２で独立に型締めされ、成形された部分２８Ａは、成形時の熱収縮による凹凸部の形成が抑制されるため、透明となる。したがって、上述した成形工程を経ることによって、目的とする透明な成形体２８を得ることができる。
【００３２】
なお、上述した成形工程において、第２の金型２２の型温度は第１の金型２１の型温度以上とすることが好ましい。この場合、第２の金型２２による型締めの際に、樹脂シート１１の熱収縮をより効果的に抑制することができ、成形体２８における透明部分２８Ａの透明性をより向上させることができる。
【００３３】
以上の例においては、第２の金型２２を第１の金型２１の上半分にのみ設けたが、目的とする成形体の形状に応じて、第１の金型２１の下半分にのみ設けることもできるし、第１の金型２１に対して上下方向に設けることもできる。  
【００３４】
樹脂シート１１及び１２は、加熱時に軟化する透明性を有する熱可塑性樹脂であれば如何なる種類のものをも適用でき、例えば、ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフイン樹脂、ポリスチレン、ポリカーボネート、アクリル、ナイロンなどの一般的な熱可塑性樹脂や、それらの共重合体、あるいはこれらのポリマーアロイなどを例示することができる。
【００３５】
また、前記熱可塑性樹脂中、すなわち樹脂シート１１及び１２中には、透明性を有するガラスなどの各種の充填材、あるいは、透明性を低下させない可視光線の波長（３８０〜７７０ｎｍ）よりもはるかに小さい数１０ｎｍオーダの微粒材料を含有させることもできる。前記微粒材料としては粘土やタルクあるいはシリカ等が挙げられる。また、顔料、滑材、帯電防止剤、酸化防止剤などの通常使用される各種の添加剤が配合されていても良い。
【００３６】
図６及び図７は、上述した成形方法において使用する樹脂シート成形用金型の具体例を概略的に示す図である。なお、これらの図において、圧力媒体注入ノズル及び排気口などは省略している。
【００３７】
図６に示す樹脂シート成形用金型は、上述した成形方法において使用したものであり、第１の金型２１と、その上半分の略中央部における凹部内に設けられた第２の金型２２とを具えている。第１の金型２１と第２の金型２２とは油圧シリンダ２３で連結されており、互いに連動し、型締めを行うように構成されている。本例において、第２の金型２２は、油圧シリンダ２３によって第１の金型２１とは別個独立に駆動するように構成されている。
【００３８】
図７に示す樹脂シート成形用金型は、図６に示す金型同様に、第１の金型２１と、その上半分の略中央部における凹部内に設けられた第２の金型２２とを具えているが、第１の金型２１は油圧シリンダ２３を介してプレス板２７に連結されており、第２の金型２２はプレス板２７に直接的に連結されている。この場合も、プレス板２７を通じて第１の金型２１及び第２の金型２２は連動して型締めを行うように構成されている。但し、第２の金型２２はプレス板２７に直接連結されているので、第２の金型２２単独の型締め圧力を増大させることができる。
【実施例】
【００３９】
以下、本発明を実施例および比較例により更に詳述するが、本発明はこれによって限定されるものではない。
【００４０】
〔実施例１〕
本実施例においては、図１〜図５に示す工程に従って所定の成形体を形成した。樹脂シート１１及び１２は、ポリカーボネート樹脂シート（ユーピロンシートＮＦ−２０００（三菱エンプラ製））であり、５００×５００×３ｔｍｍの大きさのものを使用した。また、第１の金型２１による型締め時の型温度は８０℃とし、第２の金型２２による型締め時の型温度は８０℃とした。圧力媒体としては窒素ガスを用い、これを前記樹脂シート間に形成される第２の空間領域内に０．４ＭＰａの圧力で注入した。
【００４１】
さらに、第２の金型２２による型締め時の前記樹脂シートの加熱溶融温度は２００℃（前記樹脂シートの熱変形温度（ＨＤＴ）は１３５℃）とし、第２の金型２２による押圧時の圧力は２ＭＰａとした。
【００４２】
〔実施例２〕
前記ポリカーボネート樹脂シートに代えて、同じ大きさのアクリル樹脂シート（アクリライトＬ（三菱レイヨン製））の樹脂板を用い、第２の金型２２による型締め時の前記樹脂シートの加熱溶融温度を１７０℃（前記樹脂シートの熱変形温度（ＨＤＴ）は１００℃）とした以外は、実施例１と同様にして成形体を形成した。
【００４３】
〔実施例３〕
第２の金型２２による型締め時の前記樹脂シートの加熱溶融温度を１７０℃とした以外は、実施例１と同様にして成形体を形成した。
【００４４】
〔実施例４〕
第２の金型２２による押圧時の圧力を０．８ＭＰａとした以外は、実施例１と同様にして成形体を形成した。
【００４５】
〔実施例５〕
第２の金型２２単独での型締めを、第１の金型２１が前記樹脂シートに接触する以前に実施した以外は、実施例１と同様にして成形体を形成した。
【００４６】
〔実施例６〕
第２の金型２２の型温度を６０℃とした以外は、実施例１と同様にして成形体を形成した。
【００４７】
〔比較例１〕
第２の金型２２を常に第１の金型２１と連動させて型締めし、第２の金型２２による単独の型締めを行わなかった以外は、実施例１と同様にして成形体を形成した。
【００４８】
〔比較例２〕
第２の金型２２を常に第１の金型２１と連動させて型締めし、第２の金型２２による単独の型締めを行わなかった以外は、実施例２と同様にして成形体を形成した。
【００４９】
［性能評価］
各例により得られた成形体について以下の評価を実施した。なお、各例で得られた成形体の評価結果を表１に示す。
＜透明性＞
ヘイズメータにより曇価（％）を測定した。曇価が１０％以下を透明性が良好であるとした。また、得られた曇価と樹脂の加熱温度の関係を図８に示す。
＜透過像の歪み＞
成形体を通して映し出される透過像の歪みが少ない場合は良好として○で表示し、歪みが大きいものは×で表示した。
＜賦形性＞
中空成形体の平面部およびＲ部の外観を目視で観察した。成形型キャビティーの形状が正しく中空成形体の外観に反映されている場合は良好として記号を○で表示し、やや良好の場合は△、反映されていない場合は×で示した。
＜総合判断＞
成形体の透明性と透過像の歪みの評価結果すべてが良好の場合は記号を○で表示し、いずれかが不良の場合は×で表示した。
【００５０】
【表１】
2005178071.tif 000003
【００５１】
表１から明らかなように、本発明に従い、第１の金型２１及び第２の金型２２を独立させて駆動し、型締めを行って得た成形体においては、ヘイズ値で示される透明性に優れ、透過像の歪みもほとんど見られないことが判明した。また、賦形性にも優れることが判明した。
【００５２】
一方、第１の金型２１及び第２の金型２２を総ての段階で連動させて型締めを行って得た成形体においては、特に透過像の歪みが著しく劣っていることが判明した。
【００５３】
さらに、実施例１−４と実施例５との比較から、第２の金型２２の単独駆動を樹脂シートの接触時からとすることで、賦形性を向上できることが分かる。また、実施例１−４と実施例６との比較から、第２の金型２２の型温度を第１の金型２１の型温度以上とすることにより、同じく賦形性が向上していることが分かる。
【００５４】
以上、具体例を挙げながら発明の実施の形態に基づいて本発明を詳細に説明してきたが、本発明は上記内容に限定されるものではなく、本発明の範疇を逸脱しない限りにおいてあらゆる変形や変更が可能である。例えば、上記具体例においては、第１の金型及び第２の金型の２種類の金型を用いたが、３以上の金型を用いることもできる。
【産業上の利用可能性】
【００５５】
本願発明の樹脂シート成形方法、樹脂シート成形装置、及び樹脂シート成形用金型は、自動車用部品、電気機器部品、住宅用建材等の透明部と不透明部を有する部品への適用が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】本発明の樹脂シートの成形方法の一例を示す工程図である。
【図２】図１に示す工程の次の工程を示す図である。
【図３】図２に示す工程の次の工程を示す図である。
【図４】図３に示す工程の次の工程を示す図である。
【図５】図４に示す工程の次の工程を示す図である。
【図６】本発明の樹脂成形用金型の一例を示す構成図である。
【図７】本発明の樹脂成形用金型の他の例を示す構成図である。
【図８】得られた曇価と樹脂の加熱温度との関係を示すグラフである。
【符号の説明】
【００５７】
１１、１２  樹脂シート
１３  クランプ（固定治具）
１４  加熱溶融手段
２１  第１の金型
２２  第２の金型
２３  油圧シリンダ
２４  圧力媒体注入ノズル
２５  排気口
２７  プレス板
２８  成形体
Ｓ１  第１の空間領域
Ｓ２  第２の空間領域
【図１】
2005178071.tif 000004
【図２】
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【図３】
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【図４】
2005178071.tif 000007
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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