(57)【要約】【課題】本発明の課題は、透水性を確保しつつ強度を高めた舗装材を製造することにある。【解決手段】セラミックスからなる骨材の表面全体に樹脂の微粉末を分散して接着して原料粉を作成する第１の工程と、前記原料粉を加圧して原料粉成形体を成形する第２の工程と、この原料粉成形体を加熱して前記樹脂の微粉末を溶融し固着させて前記セラミックスからなる骨材を結合する第３の工程とを具備し、前記樹脂の微粉末は熱可塑性樹脂を使用する。熱可塑性樹脂としてＰＥＴ樹脂を用いて、第３の工程は不活性ガス雰囲気で行なう。【選択図】    図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
セラミックスからなる骨材の表面全体に樹脂の微粉末が分散して装着され、且つ隣り合う前記セラミックスからなる骨材の表面に接着された前記樹脂の微粉末が互いに固着されて前記セラミックスからなる骨材が結合された組織を有し、舗装面が通常のアスファルト面より白色であることを特徴とする舗装材。
【請求項２】
前記樹脂の微粉末の粒径は５０ないし２００μｍであることを特徴とする請求項１に記載の舗装材。
【請求項３】
前記樹脂は熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項１に記載の舗装材。
【請求項４】
セラミックスからなる骨材の表面全体に樹脂の微粉末を分散して接着して原料粉を作成する第１の工程と、前記原料粉を加圧して原料粉成形体を成形する第２の工程と、この原料粉成形体を加熱して前記樹脂の微粉末を溶融し固着させて前記セラミックスからなる骨材を結合する第３の工程とを具備することを特徴とする舗装材の製造方法。
【請求項５】
前記樹脂の微粉末の粒径は５０ないし２００μｍであることを特徴とする請求項４に記載の舗装材の製造方法。
【請求項６】
前記樹脂は熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項４に記載の舗装材の製造方法。
【請求項７】
前記熱可塑性樹脂はＰＥＴ樹脂であり、前記第３の工程は不活性ガス雰囲気で行なわれることを特徴とする請求項６に記載の舗装材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は舗装材およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車道路、歩道などの一般道路、公園や建築物の周囲における広場、遊歩道などに形成される舗装面では、多くの自動車などが常時通行するために、これら自動車などや人の重量や振動に対して変形や亀裂、あるいは破損の発生を長期に亘り少なく抑える高い強度を有することが要求される。
【０００３】
また、この舗装面に対しては滞留した水を透過させて地下に浸透させる透水性を有することが要望されている。
【０００４】
従来、この舗装面を形成する方法として、一般的には基礎面上に砂や砂利にタールを混合させた材料を加熱し軟化させて舗装して固化するアスファルト舗装が採用されている。
【０００５】
また、この舗装面を形成する方法として、基礎面上に板状をなす舗装材を並べて敷設する方法が採用されている。この方法に用いる舗装材は、セラミックスからなる骨材を熱可塑性樹脂で互いに固着したもので、セラミックスからなる骨材を加熱した後に熱可塑性樹脂と混合し、この混合物を型枠に流し込んで加圧して固化させて製作している（例えば特許文献１参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特開２００２−６１１０２号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、このような舗装面を形成する方法には次に述べる問題がある。アスファルト舗装をする前者の方法では、舗装面の強度を得ることができるが、水を通す気孔を形成することが困難であるために透水性を得ることができない。
【０００８】
舗装材を形成する後者の方法は、セラミックスからなる骨材に粒径が１ｍｍ程度の熱可塑性樹脂ペレットを混合しているために、熱可塑性樹脂ペレットが均一に分散しにくく充分な強度を得ることができず、また各セラミックスからなる骨材の隙間が熱可塑性樹脂ペレットで埋められて気孔を形成することが困難で充分な透水性を得ることができない。
【０００９】
また、この方法に用いる舗装材は、型枠内部でセラミックスからなる骨材と熱可塑性樹脂ペレットとの混合物を保温しながら固化するので、保温機能を備えた大掛かりな加熱装置が必要となる。このため、舗装面を形成する現場においてこのような大掛かりな加熱装置を設置して、セラミックスからなる骨材と熱可塑性樹脂ペレットとの混合物からなる舗装材を製作する施工が困難である。それ故、セラミックスからなる骨材と熱可塑性樹脂ペレットとの混合物からなる舗装材は予め工場で製作している。従って、セラミックスからなる骨材と熱可塑性樹脂ペレットとの混合物からなる舗装材の製作を簡素化して、舗装面を形成する現場で製作できるとともに、特に従来からアスファルト舗装に用いている簡易な加熱装置を用いて舗装材を製作できるようにすることが要望されている。
【００１０】
本発明は、透水性を損なうことなく強度を確保する舗装材を容易に製造できる製造方法、およびこの製造方法により製造した舗装材を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本願発明の舗装材は、セラミックスからなる骨材の表面全体に樹脂の微粉末が分散して装着され、且つ隣り合う前記セラミックスからなる骨材の表面に接着された前記樹脂の微粉末が互いに固着されて前記セラミックスからなる骨材が結合された組織を有し、舗装面が通常のアスファルト面より白色であることを特徴とする。
【００１２】
本願発明の舗装材の製造方法は、セラミックスからなる骨材の表面全体に樹脂の微粉末を分散して接着して原料粉を作成する第１の工程と、前記原料粉を加圧して原料粉成形体を成形する第２の工程と、この原料粉成形体を加熱して前記樹脂の微粉末を溶融し固着させて前記セラミックスからなる骨材を結合する第３の工程とを具備することを特徴とする。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明の舗装材の製造方法について図１ないし図４を参照して説明する。
【００１４】
本発明に係る舗装材の製造方法の基本的な工程について図１を参照して説明する。図１は本発明の製造方法の基本的な工程を示すフローチャートである。
【００１５】
本発明の舗装材の製造方法は、まずセラミックスからなる骨材の表面全体に樹脂の微粉末を分散して接着して原料粉を作成する。これが第１の工程。すなわち、原料粉を作成する予備処理である（図１のＳＰ１）。この予備処理は工場で行なう。可能な場合には、道路などの舗装面を形成する現場で行なう。
【００１６】
ここで、骨材としてセラミックスを用いるのは、舗装材（舗装面）に自動車のタイヤによるわだちができにくい大きさの強度を持たせて耐久性を高めるためである。セラミックスからなる骨材（以下セラミックス骨材と称する。）としてはアルミナ、スピネルなどの酸化物系セラミックスや窒化珪素などの窒素系、もしくは炭化系セラミックスが適しているが、その他のセラミックスも対象にできる。また、ここではセラミックスとしてガラスも対象にする。
【００１７】
セラミックス骨材は粒体をなすもので、その粒径は０．０１ないし３ｍｍ，好ましくは０．０５ないし１ｍｍの範囲である。
【００１８】
これは舗装材においてセラミックス骨材を樹脂の微粉末による多数の微細な結合点で結合することが可能であるとともに、各結合点の間に小さな気孔を形成することが可能な範囲であるという理由によるものである。
【００１９】
樹脂はセラミックス骨材の粒体を互いに結合させる接着剤として用いるものである。樹脂としては、加熱により固化してセラミックス骨材を結合させるものとしては熱可塑性樹脂および熱硬化性樹脂の両方を対象にできる。
【００２０】
特に熱可塑性樹脂は固化してセラミックス骨材を結合している状態で加熱することにより再び軟化するので、舗装材の補修を容易に行なえるとともに再利用が可能であるという利点があり、この点を考慮すると接着剤として適しているといえる。
【００２１】
熱可塑性樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などが挙げられる。この熱可塑性樹脂は他の用途に使用された製品を再利用することにより入手し易く材料コストが安価である。
【００２２】
樹脂は微粉末をなすもので、その微粉末の粒径は５０ないし３００μｍ、好ましくは９０ないし１５０μｍの範囲である。
【００２３】
樹脂をこの粒径の範囲の微粉末とするのは次に述べる理由によるものである。すなわち、樹脂の微粉末をセラミックス骨材の表面全体に塗すように均一に分散して接着させるためである。これによりセラミックス骨材の表面全体に均一に分散する多数の微細な結合点を形成して各セラミックス骨材を結合させるとともに、各結合点の間に位置してセラミックス骨材の表面全体に均一に分散する多数の小さな気孔を形成して透水性（給水性）を持たせるためである。すなわち、セラミックス骨材を結合するための樹脂を微粉末にすることにより、この樹脂の高分散化および均一分散化を図り、この結果セラミックス骨材の結合強度を確保するとともに、樹脂の添加量を減少させて気孔の数を増大させて透水性を向上させるためである。
【００２４】
樹脂の微粉末をセラミックス骨材の粒体に対して混合する割合は、５ないし４０重量％、好ましくは１０ないし１５重量％の範囲である。これは、前記の粒径を有する樹脂の微粉末をセラミックス骨材の粒体の全体表面に均一に分散し、この樹脂の微粉末の溶融により各セラミックス骨材の粒体を結合するとともに、各セラミックス骨材の粒体の間に気孔を形成する組織を実現するためである。また、樹脂の微粉末の添加割合を適切に設定して透水性を持たせるためである。
【００２５】
なお、セラミックス骨材の粒体は、セラミックスの塊やペレットをボールミルなどの破砕機を用いて必要とする粒径まで破砕して形成する。樹脂の微粉末は、樹脂の塊やペレットをボールミルなどの破砕機を用いて必要とする粒径まで破砕して形成する。
【００２６】
この第１の工程、すなわち予備処理で原料粉を作成するには２種類の方法が挙げられる。第１の方法は、セラミックス骨材の粒体と樹脂の微粉末とを混合して加熱して、各セラミックス骨材の粒体に樹脂の微粉末を接着させる方法である。すなわち、この方法では、セラミックス骨材の粒体と樹脂の微粉末とを、セラミックス骨材の粒体の表面全体に均一に分散するように混合する。次いで、この混合物を樹脂の融点の温度まで加熱して、樹脂の微粉末を軟化させてセラミックス骨材の粒体に接着させる。この方法は、樹脂の微粉末をセラミックス骨材の表面に直接接着させるために特別な接着剤を用いないので経済的である。
【００２７】
第２の方法は、セラミックス骨材の粒体と樹脂の微粉末とを、別な樹脂を接着剤として用いて接着する方法である。すなわち、この方法では、接着剤として用いる樹脂は微粉末に用いる樹脂より低い溶融温度を有するもの、例えば微粉末を形成する樹脂として熱可塑性樹脂であるＰＥＴ樹脂を用いる場合には、ＰＥＴ樹脂より融点が低いパラフィンを用いる。接着剤として用いる樹脂はセラミックス骨材の粒体と樹脂の微粉末に対して樹脂の微粉末と同じ割合で添加する。
【００２８】
そして、接着剤として用いる樹脂とセラミックス骨材の粒体と樹脂の微粉末とを混合して、接着剤として用いる樹脂の溶融温度に加熱して接着剤として用いる樹脂を軟化させ、この接着剤として用いる樹脂を介して樹脂の微粉末をセラミックス骨材の粒体に接着する。この方法は、加熱温度が微粉末用の樹脂の溶融温度より低い接着剤用の樹脂の溶融温度で加熱するので、前処理における処理温度が低く前処理を経済的に実施できる。
【００２９】
この第１の工程（前処理）によりセラミックス骨材の粒体の表面全体に樹脂の微粉末を均一に分散して接着させた、換言すればセラミックス骨材の表面全体に樹脂の微粉末を塗した組織の原料粉を得る。図６は原料粉における組成を模式的に示しており、図中１はセラミックス骨材、２は樹脂の微粉末である。
【００３０】
次いで、第１の工程で得られた原料粉を加圧して原料粉成形体を成形する。これが第２の工程である（図１のＳＰ２）。
【００３１】
第２の工程は、原料粉を加圧して固めることにより、隣り合う各セラミックス骨材の表面に付着した多数の樹脂の微粉末が互いに密着した状態にした成形体を成形する。この原料粉成形体の密度は、舗装材として要求される強度および気孔率を確保できる大きさに設定する。
【００３２】
第２の工程において、原料粉を用いて原料粉成形体を成形するには２種類の方法がある。第１の方法は、原料粉を舗装面を形成する現場に直接敷き詰めて加圧して層状に形成するものであり、第２の方法は工場において原料粉を型枠に入れて加圧して板材として成形するものである。
【００３３】
第１の方法は、道路などに舗装面を形成する現場において原料粉を道路の基礎面上に直接散布して敷き詰めて原料粉層を形成し、この原料粉層の上面にローラを載せて回転移動して原料粉層を上側から直接加圧して固めて層状をなす原料粉成形体（原料粉成形層）を形成するものである。この層状をなす原料粉成形体は一回で最終的に必要とする厚さ（高さ）で形成する、あるいは何回かに分けて上下に重ねて成形する。
【００３４】
第２の方法は原料粉成形体を板材、例えば四角い板材として成形する。まず、工場において型枠を用意し、この型枠に原料粉を散布して敷き詰める。加圧プレスにより型枠に敷き詰めた原料粉を加圧して固めて板状をなす原料粉成形体（原料粉成形板）を成形する。原料粉成形体は面方向に並べて敷き詰めることにより舗装面を形成するものとして縦および横寸法を適宜設定する。原料粉成形体は単体で最終的に必要とする厚さに成形する、あるいは上下に重ねて敷設するものとして最終的な厚さに分割した厚さに成形する。
【００３５】
次いで、原料粉成形体を加熱して熱可塑性樹脂を溶融し固着させて各セラミックス骨材を結合して舗装材を製作する。これが第３の工程である（図１のＳＰ３）。
【００３６】
第３の工程において原料粉成形体を加熱して舗装材を製作する方法には２種類の方法がある。第１の方法は舗装面を形成する場合において層状をなす原料粉成形体を加熱するものであり、第２の方法は工場において板状をなす原料粉成形体を加熱するものである。
【００３７】
第３の工程における第１の方法について説明する。第１の方法は、前述した第２の工程において第１の方法により基礎面上に形成した層状をなす原料粉成形体に熱を加える。原料粉成形体に加える熱の温度は微粉末に用いる樹脂の融点である。原料粉成形体を加熱する手段としては、後述するように原料粉成形体を微粉末に用いる樹脂の融点に短時間だけ加熱するだけで良いので、簡単な加熱装置、例えばガスバーナを用いて火炎を成形体に吹付ける方法が挙げられる。すなわち、原料粉成形体でセラミックス骨材を結合するために用いる樹脂は微粉末であるが故に、短い時間で融点に加熱するだけで直ぐに溶融する。
【００３８】
ガスバーナは従来からアスファルト舗装に加熱装置として用いているもので、舗装を行なう現場において比較的容易に用意することが可能で、且つ高い火力を確保して加熱することができる。
【００３９】
ここで、原料粉における樹脂としてＰＥＴ樹脂を用いた場合には、原料粉成形体を加熱する場合に次に述べる対策を施す。ＰＥＴ樹脂は加熱すると、水分と反応して加水分解反応を起こす。加水分解反応はＰＥＴ樹脂の強度低下をもたらす。そこで、樹脂の微粉末としてＰＥＴ樹脂を用いた場合には、不活性ガスの雰囲気で原料粉成形体または原料粉成形層を加熱して加水分解反応を抑える。不活性ガスとしては例えばＡｒガスを用いる。
【００４０】
また、ＰＥＴ樹脂を加熱すると茶色に変色する。夜間における舗装面上の物体の確認を容易にするためには、舗装材（舗装面）の色が白色であることが必要である。舗装材（舗装面）の色が茶色であると、夜間における舗装面上の物体の確認が容易でない。そこで、前述したように樹脂の微粉末としてＰＥＴ樹脂を用いた場合には、不活性ガスの雰囲気で原料粉成形層または原料粉成形体を加熱すると、ＰＥＴ樹脂の酸化反応を抑えてカーボンの生成を防止する。本発明が対象にする舗装材は、セラミックス骨材（およびガラス）を用いるために、素材の色が白であり、且つ光を反射、散乱させて舗装面が白色に見える。
【００４１】
さらには、舗装面が白色であることで、黒色のアスファルトに比べて温度が低く抑えられる。日中の路面表面温度は、乾燥した状態で比較しても５ないし１０℃程度低い。本舗装が隙間に水を含んでいた場合、水の気化作用により、アスファルト舗装に比べ８ないし２０℃の温度が低下する。これは、都市部のヒートアイランド現象の緩和にもなる。
【００４２】
また、原料粉成形体を加熱した後にローラで加圧してならすと、原料粉の各セラミックス骨材と各樹脂の微粉末が互いに押し合うことにより、各樹脂の微粉末も互いにより強く結合して舗装材の強度を高めることができる。この加圧の後に原料粉成形体を冷却して固化させる。
【００４３】
このようにして第３の工程において、製作された舗装材は、原料粉において隣り合う各セラミックス骨材の表面に分散して接着して互いに密着している多数の樹脂の微粉末が夫々溶融して互いに固着する。これにより隣り合うセラミックス骨材の間に、各セラミックス骨材に接着する各樹脂の微粉末が夫々互いに固着して、各セラミックス骨材を結合する多数の微細な結合点が分散して形成される。このため、互いに隣り合う各セラミックス骨材は分散した多数の微細な結合点で結合される。また、これら多数の微細な各結合点の間は夫々多数の微細な気孔となる。このため、隣り合う各セラミックス骨材の間には多数の微細な気孔が分散して形成され、この気孔により舗装材に透水性を持たせて水はけを良くすることができる。
【００４４】
舗装材の強度（曲げ強度）は５．０Ｎ／ｍｍ２ないし６．３Ｎ／ｍｍ２であり、好ましくは５．５Ｎ／ｍｍ２ないし６．３Ｎ／ｍｍ２である。これは舗装材（舗装面）が自動車のタイヤにより変形や破損することを防止できる範囲である。（インターロッキングブロック協会法によれば、道路敷設用のインターロッキングブロックは、５．０Ｎ／ｍｍ２以上と規定されている。）
気孔率は、２０ｖｏｌ％ないし５０ｖｏｌ％、好ましくは３０ｖｏｌ％ないし３５ｖｏｌ％である。これは舗装材（舗装面）が強度を保ちつつ良好な透水性を保持できる範囲である。
【００４５】
すなわち、製作した舗装材は透水性を持たせつつ（透水性を損なうこと無く）強度を高めて、自動車のタイヤに押されて変形などして、破損することを防止してわだちの発生を阻止し自動車走行などの安全性を向上できる。
【００４６】
また、この舗装材は、多数の微細な気孔が分散しているので、自動車が舗装面を走行する時にタイヤと舗装面との摩擦により発する音などの音を吸収して騒音の発生を低減できる。この舗装材は、セラミックス骨材を用いているので、舗装面が白くなり、夜間における舗装面上の物体の識別を容易にして自動車走行などの安全性を向上できる。
【００４７】
なお、原料粉の樹脂の微粉末としてＰＥＴ樹脂などの熱可塑性樹脂を用いた場合には、舗装材により舗装面を形成した後に舗装面を補修する場合、舗装材を加熱することにより樹脂の微粉末である熱可塑性樹脂を軟化させて容易に補修作業を行なうことができる。
【００４８】
この第３の工程において加熱する原料粉成形体は、セラミックス骨材の表面に樹脂の微粉末を分散させて接着させた原料粉を用いているので、微粉末に用いる樹脂の融点に短時間加熱するだけで樹脂の微粉末が溶融する。このため、樹脂の微粉末を一瞬だけ融点になるように加熱すれば良く、原料粉成形体を加熱して保温する必要がないので、原料粉成形体を加熱する加熱装置は保温機能を持たない簡素で小規模なものを用いることができる。言換えれば、原料粉成形体の加熱は舗装面を形成する現場に設置して使用できる程度の簡素で少規模な加熱装置を用いて容易且つ安価に行なうことができる。
【００４９】
従って、セラミックス骨材と樹脂とを組合せてなる原料粉成形体を、舗装面を形成する現場において加熱装置を設置して加熱して舗装材を製作することができる。原料粉成形体を加熱する加熱装置としては従来アスファルト頬層においてアスファルトを加熱するために用いられていたガスバーナが挙げられる。すなわち、加熱装置として既存の設備を使用することができる。
【００５０】
このように第３の工程における第１の方法では、セラミックス骨材と樹脂とを組合せてなる舗装材を製作する場合に、従来は工場でのみしか原料粉成形体を加熱することができなかったことを、舗装面を形成する現場で行なうことを実現している。
【００５１】
従来、舗装材を製作する場合には、セラミックス骨材と粒径１ｍｍ程度の樹脂ペレットとを混合した混合物を加熱しながら加圧して成形して舗装材を製作する、すなわち混合物保温しながら固めるので、大きな熱容量の保温装置が必要である。このような大規模な加熱保温装置は舗装面を形成する現場に設置することができず工場で舗装材を製作しなければならなかった。
【００５２】
第３の工程における第２の方法について説明する。第２の方法では、前述した第２の工程において第２の方法により工場で成形した板材の原料粉成形体を加熱する。加熱手段は、原料粉成形体を一瞬だけ樹脂の微粉末に融点まで加熱するだけで良いので簡単な加熱装置を用いる。原料粉における樹脂の微粉末としてＰＥＴ樹脂を用いた場合には、前述した理由により不活性ガスの雰囲気で原料粉成形体を加熱して加水分解反応の発生を抑える。また、原料粉成形体を加熱した後にプレスやローラで加圧することにより舗装材の強度を高めることができる。この加圧の後に原料粉成形体を冷却して固化させる。
【００５３】
この第３の工程における第２の方法でも、第１の方法と同様に透水性を確保しつつ強度を高めた舗装材を製作することができる。また、第２の方法は工場において原料粉成形体を加熱して舗装材を製作するが、従来に比較して原料粉成形体の加熱を小規模で簡素な加熱装置を用いて容易に行なうことができる。
【００５４】
このように本発明の舗装材の製造方法は、第１の実施の形態として、舗装面を形成する現場において、原料粉を現場に直接敷き詰めて加圧して原料粉成形体を成形し（第２の工程）、次いで現場で成形した原料粉成形体を加熱して舗装材を製作する（第３の工程）ものがある。この第１の実施の形態は前述したように従来工場でしか実施できなかった工程を現場施工で実現したものである。
【００５５】
第２の実施の形態として、工場において、原料粉を型に入れて加圧して原料粉成形体を成形し（第２の工程）、次いで原料粉成形体を加熱して舗装材を製作する（第３の工程）ものがある。
【００５６】
ここで、第１の実施の形態における具体例について図２および図３を参照して説明する。
【００５７】
まず、０．５ないし１ｍｍの粒径に揃えた粒体をなすセラミックス骨材に、粒径５０ないし２００μｍのＰＥＴ樹脂（熱可塑性樹脂）の微粉末を、セラミックス骨材に対して１００ないし４０重量％の割合で添加し、さらにＰＥＴ樹脂の微粉末と同量のパラフィンを添加して、これらを１００ないし１２０℃の温度で加熱しつつ混合して原料粉を作成する。この原料粉は、セラミックス骨材の表面全体にＰＥＴ樹脂の微粉末をパラフィンを接着剤として接着させて塗したものである（第１の工程）。
【００５８】
次いで、図２（ａ）に示すように道路などに舗装面を形成する現場において、舗装面を形成する基礎面１１上に原料粉１２を散布して必要とする厚さまで敷き詰め、さらに図２（ｂ）に示すように敷き詰めた原料粉１２を加圧ローラ１３によって加圧して所定厚さを有する環状の原料粉成形体１４Ａを成形する（第２の工程）。
【００５９】
次いで、図２（ｃ）に示すように原料粉成形体１４Ａの全体を上側から加熱手段により加熱する。例えばガスバーナ１５によりガスを燃焼させて火炎を吹付けて加熱する。この時、ガスバーナ１５と組合せて不活性ガス供給パイプ１６を設け、ガスバーナ１５が火炎を吹付けて原料粉成形体１４Ａを加熱する箇所に不活性ガス供給パイプ１６から不活性ガス、例えばＡｒガスを吹き出して不活性ガス雰囲気を形成する。これにより原料粉成形体１４ＡにおけるＰＥＴ樹脂の微粉末が加熱されて加水分解反応を起こすことを防止できる。原料粉成形体１４Ａを加熱することによりＰＥＴ樹脂の微粉末を溶融して各セラミックス骨材をＰＥＴ樹脂の微粉末を介して結合する。
【００６０】
図２（ｄ）に示すように加熱した後に原料粉成形体１４Ａを加圧ローラ１３により加圧し、その後冷却して固化する。このようにして図３にも示すように基礎面１１上に舗装面、すなわち舗装材１４Ｂを製作する（第３の工程）。
【００６１】
次に、第２の実施の形態における具体例について図４および図５を参照して説明する。
【００６２】
第１の方法で述べたようにセラミックス骨材とＰＥＴ樹脂とを組合せて原料粉を作成する（第１の工程）。次いで、図４（ａ）に示すように原料粉１２を型枠２１の内部に散布して敷き詰め、型枠２１に敷き詰めた原料粉１２Ａをプレスにより加圧して図４（ｂ）に示すように板材からなる原料粉成形体２２Ａを成形する（第２の工程）。
【００６３】
次いで、この原料粉成形体２２Ａを型枠２１から取り出して適宜な加熱手段により加熱する。この時、原料粉成形体２２Ａを加熱する箇所に不活性ガス、例えばＡｒガスを吹き出して不活性ガス雰囲気を形成し、ＰＥＴ樹脂が加水分解反応を起こすことを防止する。原料粉成形体２２Ａを加熱することによりＰＥＴ樹脂の微粉末を溶融して各セラミックス骨材をＰＥＴ樹脂の微粉末を介して結合する。さらに、加熱した原料粉成形体２２Ａを加圧した後に冷却、固化して、図５に示すように板状をなす舗装材２２Ｂを製作する。
【００６４】
製作した舗装材２２Ｂは道路などの舗装面を形成する現場に搬送し、図５に示すように現場の基礎面上に並べて敷き詰めて舗装面を形成する。
【００６５】
なお、本発明の製造方法は、工場で製作した原料粉成形体を舗装面を形成する現地へ搬送し、この現地で原料粉成形体を敷設して加熱する方法も含むものである。
【００６６】
なお、本発明は前述した実施の形態に限定されず、種々変形して実施することができる。
【００６７】
【発明の効果】
本発明によれば、各セラミックス骨材の表面全体に分散して接着する樹脂の微粉末が溶着して各セラミックス骨材が結合されているので、透水性を確保しつつ強度を高めた舗装材を得ることができる。
【００６８】
本発明によれば、セラミックス骨材と熱可塑性樹脂ペレットとの混合物からなる舗装材の製作を簡素化して、舗装面を形成する現場で製作できるとともに、特に従来からアスファルト舗装で用いている簡易な加熱装置を用いて舗装材を製作できる。
【００６９】
本発明によれば、セラミックス骨材を結合する樹脂の微粉末を、透水性を確保しつつ強度を高めるために最も適した大きさに設定できる。
【００７０】
本発明によれば、セラミックス骨材を結合する樹脂の微粉末に熱可塑性樹脂を用いることにより舗装材の補修を容易に行なうことができる。
【００７１】
本発明によれば、セラミックス骨材を結合する樹脂の微粉末にＰＥＴ樹脂を用いた場合にＰＥＴ樹脂の強度劣化を抑えて舗装材を製作することができる。
【００７２】
本発明によれば、セラミックス骨材の色を白色系の黒以外にすることによって、日中の路面温度を低下させることができる。さらに、気孔に保水すれば、その効果は大きくなる。
【００７３】
本発明によれば、自動車が舗装面を走行する時に発生する音を吸収して騒音の発生を低減できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の舗装材の製造方法を概略的に示すフローチャート。
【図２】本発明の舗装材の製造方法の一実施の形態を模式的に示す説明図。
【図３】同実施の形態で製作された舗装材を示す断面図。
【図４】本発明の舗装材の製造方法の他の実施の形態を模式的に示す説明図。
【図５】同実施の形態で製作された舗装材を示す断面図。
【図６】本発明の舗装材の製造方法に用いる原料粉を模式的に示す説明図。
【符号の説明】
１…セラミックス骨材        ２…樹脂の微粉末
１２…原料粉                １３…加圧ローラ
１４Ａ…原料粉成形体        １４Ｂ…舗装材
１５…ガスバーナ            １５…不活性ガス供給パイプ
２１…舗装材              ２２Ａ…原料粉成形体
２２Ｂ…舗装材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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