(57)【要約】【課題】  トナーを構成する樹脂の機能を十分に発揮させて、帯電特性や定着特性などの性能の向上を図ることができるトナーの製造方法およびトナーを提供すること。【解決手段】  本発明のトナーの製造方法は、トルエンに可溶な第１の樹脂を主材料として構成された第１の分散質と、トルエンに不溶な第２の樹脂を主材料として構成された第２の分散質とが分散してなる分散液を得る第１の工程と、前記分散液を吐出口から微粒子状に吐出し、微粒子状の前記分散液を固化して粒状体を得る第２の工程とを有するものであって、前記第２の分散質の平均粒径が、前記第１の分散質の平均粒径よりも大きいことを特徴とする。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
トルエンに可溶な第１の樹脂を主材料として構成された第１の分散質と、トルエンに不溶な第２の樹脂を主材料として構成された第２の分散質とが分散してなる分散液を吐出口から微粒子状に吐出し、微粒子状の前記分散液を固化して粒状体を得るトナーの製造方法であって、
前記第２の分散質の平均粒径が、前記第１の分散質の平均粒径よりも大きいことを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項２】
前記第２の樹脂は、前記第１の樹脂よりも架橋密度が高い請求項１に記載のトナーの製造方法。
【請求項３】
前記第２の樹脂は、前記第１の樹脂よりも結晶化度が高い請求項１または２に記載のトナーの製造方法。
【請求項４】
フローテスターにおける流出開始温度Ｔｆｂと流出終了温度Ｔｅｎｄとの差が１０℃以上である第１の樹脂を主材料として構成された第１の分散質と、フローテスターにおける流出開始温度Ｔｆｂと流出終了温度Ｔｅｎｄとの差が１０℃未満である第２の樹脂を主材料として構成された第２の分散質とが分散してなる分散液を吐出口から微粒子状に吐出し、微粒子状の前記分散液を固化して粒状体を得るトナーの製造方法であって、
前記第２の分散質の平均粒径が、前記第１の分散質の平均粒径よりも大きいことを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項５】
前記第２の樹脂の融点は、前記第１の樹脂の軟化点よりも低い請求項１ないし４のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項６】
前記第１の樹脂および前記第２の樹脂をトルエンに混合して樹脂溶液とし、該樹脂溶液を水に乳化分散させて乳化分散液とし、該乳化分散液から前記トルエンを除去することにより、前記分散液を得る請求項１ないし５のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項７】
前記第１の樹脂をトルエンに溶解して第１の樹脂溶液とし、該第１の樹脂溶液を水に乳化分散させて第１の乳化分散液とし、該第１の乳化分散液から前記トルエンを除去することにより、第１の分散液を得るとともに、前記第２の樹脂を粉砕して微粒子とし、該微粒子を水中に分散させて第２の分散液を得た後に、前記第１の分散液と前記第２の分散液とを混合して、前記分散液を得る請求項１ないし５のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項８】
前記第１の樹脂および前記第２の樹脂を混練して混練物とし、該混練物をトルエンに混合して樹脂溶液とし、該樹脂溶液を水に乳化分散させて乳化分散液とし、該乳化分散液から前記トルエンを除去することにより、前記分散液を得る請求項１ないし６のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項９】
前記第２の分散質の平均粒径は、前記分散液中における全分散質の平均粒径よりも大きい請求項１ないし８のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項１０】
前記第２の分散質の平均粒径は、前記分散液中における全分散質の平均粒径の２〜５倍である請求項１ないし９のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項１１】
前記第２の分散質の平均粒径は、前記第１の分散質の平均粒径の２〜５倍である請求項１ないし１０のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項１２】
請求項１ないし１１のいずれかに記載の方法を用いて製造されたことを特徴とするトナー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トナーの製造方法およびトナーに関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法としては、多数の方法が知られているが、一般には、光導電性物質を利用し、種々の手段により感光体上に電気的潜像を形成する工程（露光工程）と、該潜像をトナーを用いて現像する現像工程と、紙等の記録媒体にトナー画像を転写する転写工程と、定着ローラを用いた加熱、加圧等により、前記トナー画像を定着する工程とを有している。
このような電子写真法に用いられるトナーには、優れた画像を得るために、所定の帯電特性や定着特性などの特性が要求される。そのため、従来、様々な特性の樹脂を組み合わせてトナー母粒子を構成している（例えば、特許文献１参照。）。
しかし、特許文献１にかかる方法では、各樹脂の特性を十分に発揮させることができなかった。
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−２９６８３９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の目的は、トナーを構成する樹脂の機能を十分に発揮させて、帯電特性や定着特性などの性能の向上を図ることができるトナーの製造方法およびトナーを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
このような目的は、下記の本発明により達成される。
本発明のトナーの製造方法は、トルエンに可溶な第１の樹脂を主材料として構成された第１の分散質と、トルエンに不溶な第２の樹脂を主材料として構成された第２の分散質とが分散してなる分散液を吐出口から微粒子状に吐出し、微粒子状の前記分散液を固化して粒状体を得るトナーの製造方法であって、
前記第２の分散質の平均粒径が、前記第１の分散質の平均粒径よりも大きいことを特徴とする。
【０００６】
これにより、吐出された分散液が水分の蒸発に伴って収縮して固化する際に、第１の分散質が第２の分散質よりも内側へ移動しやすいので、第２の分散質が相対的に外側へ移動する。その結果、得られる粒状体は、その外周近傍に、第２の樹脂が偏在したものとなる。
このような粒状体は、第２の樹脂が第１の樹脂よりも機械的強度が高くかつ吸水性が低いため、優れた機械的強度を有するとともに、吸水性の比較的低いものとなる。したがって、現像装置内などでのトナーの破壊やフィルミングが防止され、長期にわたって良好な現像結果を得ることができる。また、トナーの吸水による帯電量の低下が防止され、長期にわたって優れた帯電特性を得ることができる。さらに、トナー表面の親水性が比較的低いので、トナーの転写効率の向上を図ることもできる。
【０００７】
本発明のトナーの製造方法では、前記第２の樹脂は、前記第１の樹脂よりも架橋密度が高いのが好ましい。
これにより、得られる粒状体の機械的強度を特に優れたものとすることができる。その結果、現像装置内などでのトナーの破壊やフィルミングがより確実に防止される。
本発明のトナーの製造方法では、前記第２の樹脂は、前記第１の樹脂よりも結晶化度が高いのが好ましい。
これにより、定着時に第２の樹脂が迅速に溶融を開始してトナー表面に染み出すので、定着ローラに対するトナーの離型性や紙へのトナーの浸透性の向上を図ることができ、定着特性に優れたものとすることができる。
【０００８】
本発明のトナーの製造方法は、フローテスターにおける流出開始温度Ｔｆｂと流出終了温度Ｔｅｎｄとの差が１０℃以上である第１の樹脂を主材料として構成された第１の分散質と、フローテスターにおける流出開始温度Ｔｆｂと流出終了温度Ｔｅｎｄとの差が１０℃未満である第２の樹脂を主材料として構成された第２の分散質とが分散してなる分散液を吐出口から微粒子状に吐出し、微粒子状の前記分散液を固化して粒状体を得るトナーの製造方法であって、
前記第２の分散質の平均粒径が、前記第１の分散質の平均粒径よりも大きいことを特徴とする。
【０００９】
これにより、吐出された分散液が水分の蒸発に伴って収縮して固化する際に、第１の分散質が第２の分散質よりも内側へ移動しやすいので、第２の分散質が相対的に外側へ移動する。その結果、得られる粒状体は、その外周近傍に、第２の樹脂が偏在したものとなる。
このような粒状体は、第２の樹脂が第１の樹脂よりも機械的強度が高くかつ吸水性が低いため、優れた機械的強度を有するとともに、吸水性の比較的低いものとなる。したがって、現像装置内などでのトナーの破壊やフィルミングが防止され、長期にわたって良好な現像結果を得ることができる。また、トナーの吸水による帯電量の低下が防止され、長期にわたって優れた帯電特性を得ることができる。さらに、トナー表面の親水性が比較的低いので、トナーの転写効率の向上を図ることもできる。また、定着時に第２の樹脂が迅速に溶融を開始してトナー表面に染み出すので、定着ローラに対するトナーの離型性や紙へのトナーの浸透性の向上を図ることができ、定着特性に優れたものとすることができる。
【００１０】
本発明のトナーの製造方法では、前記第２の樹脂の融点は、前記第１の樹脂の軟化点よりも低いのが好ましい。
これにより、定着時に第２の樹脂がより迅速に溶融を開始してトナー表面に染み出すので、定着ローラに対するトナーの離型性や紙へのトナーの浸透性の向上をより確実に図ることができ、定着特性を特に優れたものとすることができる。
【００１１】
本発明のトナーの製造方法では、前記第１の樹脂および前記第２の樹脂をトルエンに混合して樹脂溶液とし、該樹脂溶液を水に乳化分散させて乳化分散液とし、該乳化分散液から前記トルエンを除去することにより、前記分散液を得るのが好ましい。
これにより、得られる粒状体の円形度をより高いものとすることができる。
【００１２】
本発明のトナーの製造方法では、前記第１の樹脂をトルエンに溶解して第１の樹脂溶液とし、該第１の樹脂溶液を水に乳化分散させて第１の乳化分散液とし、該第１の乳化分散液から前記トルエンを除去することにより、第１の分散液を得るとともに、前記第２の樹脂を粉砕して微粒子とし、該微粒子を水中に分散させて第２の分散液を得た後に、前記第１の分散液と前記第２の分散液とを混合して、前記分散液を得るのが好ましい。
これにより、第２の分散質中の第１の樹脂の含有量を容易に高めることができ、得られる粒状体の表面近傍に、より確実に第２の樹脂を偏在させることができる。また、第１の分散質および第２の分散質の円形度をより高いものとすることができ、その結果、得られる粒状体の円形度をより高いものとすることができる。
【００１３】
本発明のトナーの製造方法では、前記第１の樹脂および前記第２の樹脂を混練して混練物とし、該混練物をトルエンに混合して樹脂溶液とし、該樹脂溶液を水に乳化分散させて乳化分散液とし、該乳化分散液から前記トルエンを除去することにより、前記分散液を得るのが好ましい。
これにより、混練によって第２の樹脂の粒径を調整することで、容易に、分散液中における第２の分散質の粒径を調整することができる。
【００１４】
本発明のトナーの製造方法では、前記第２の分散質の平均粒径は、前記分散液中における全分散質の平均粒径よりも大きいのが好ましい。
これにより、より確実に、第２の樹脂を粒状体の表面近傍に偏在させることができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記第２の分散質の平均粒径は、前記分散液中における全分散質の平均粒径の２〜５倍であるのが好ましい。
これにより、より確実に、第２の樹脂を粒状体の表面近傍に偏在させることができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記第２の分散質の平均粒径は、前記第１の分散質の平均粒径の２〜５倍であるのが好ましい。
これにより、より確実に、第２の樹脂を粒状体の表面近傍に偏在させることができる。
【００１５】
本発明のトナーは、本発明の方法を用いて製造されたことを特徴とする。
これにより、優れた機械的強度を有するとともに、吸水性の比較的低い粒状体を得ることができる。したがって、現像装置内などでのトナーの破壊やフィルミングが防止され、長期にわたって良好な現像結果を得ることができる。また、トナーの吸水による帯電量の低下が防止され、長期にわたって優れた帯電特性を得ることができる。さらに、トナー表面の親水性が比較的低いので、トナーの転写効率の向上を図ることもできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明のトナーの製造方法およびトナーの好適な実施形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。
まず、トナーの製造方法の説明に先立ち、本発明のトナーの好適な実施形態について説明する。
［トナー粒子］
図１は、本発明のトナー（トナー粒子）の好適な実施形態を模式的に示す断面図である。
トナー粒子１００は、複数個の樹脂微粒子が溶融接合してなる粒状体９と、外添剤（図示せず）とで構成されている。
【００１７】
＜粒状体９＞
粒状体９は、大きさの異なる複数個の樹脂微粒子を溶融接合してなるものであり、図１に示すように、第１の樹脂部９１と、粒状体９の表面近傍に偏在する第２の樹脂部９２とを有している。
このような粒状体９は、複数個の樹脂微粒子を溶融接合してなるので、トナー粒子１００の円形度を適度な大きさとすることができる。その結果、摩擦帯電性が向上し、トナーの帯電特性は特に優れたものとなる。また、外添剤をトナー母粒子（粒状体９）の表面付近に確実に担持することができるため、外添剤の機能をより効果的に発揮させることができ、トナー全体としての特性、信頼性も向上する。また、複数個の樹脂微粒子が溶融接合されていることにより、トナー粒子１００としての機械的安定性が向上するとともに、トナー粒子１００が比較的小粒径のものであっても、容易かつ確実に、その円形度を比較的小さいものとすることができる。特に、本実施形態では、粒状体９は、複数個の樹脂微粒子が溶融一体化したものであり、樹脂微粒子同士の境界（界面）は実質的に存在していない。これにより、上記のような効果はさらに顕著なものとなる。
【００１８】
第１の樹脂部９１は、トルエンに可溶な第１の樹脂を主材料として構成され、第２の樹脂部９２は、トルエンに不溶な第２の樹脂を主材料として構成されている。
トルエンに不溶な第２の樹脂は、トルエンに可溶な第１の樹脂に比し、機械的強度が高い、吸水性が低い等の特性を有するものである。すなわち、第２の樹脂を主材料として構成された第２の樹脂部９２は、第１の樹脂を主材料として構成された第１の樹脂部９１よりも、機械的強度が高く、また吸水性が低くなっている。ここで、トルエンに不溶な樹脂としては、例えば、非晶性樹脂にあっては架橋成分、多分岐成分、直鎖高分子量成分、結晶性樹脂にあっては結晶性成分が挙げられる。
【００１９】
したがって、粒状体９は、第２の樹脂部９２が粒状体９の表面近傍に偏在しているので、第２の樹脂の特性を十分に発揮させ、その結果、トナーの機械的強度を向上させるとともに、トナーの吸水性を抑制することができ、トナーの帯電特性や定着特性などの特性が優れたものとなる。
第１の樹脂および第２の樹脂は、それぞれ、結着樹脂（バインダー樹脂）である。すなわち、第１の樹脂部９１および第２の樹脂部９２は、それぞれ、結着樹脂を主材料として構成されている。結着樹脂は、通常、トナーの定着特性、弾性率、帯電特性等、トナーとして求められる特性に大きく寄与する成分であり、トナーの主成分である。
【００２０】
結着樹脂としては、例えば、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル系樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００２１】
また、結着樹脂として異なる２種以上の成分（例えば、樹脂の種類（分類）、分子量、構成モノマーの種類・存在比率、融点、軟化点、ガラス転移点、結晶性（結晶のし易さ）等の異なる成分）を組み合わせて用いることにより、各成分の利点を併有することができ、トナーとして求められる種々の特性を同時に優れたものとすることができる。より具体的には、トナーとしての定着特性（定着良好温度領域の幅）、機械的強度（機械的安定性）、帯電性（帯電のし易さや維持性）、耐熱性（保存性）、着色性（色再現性）等のトナーとして求められる各種特性のさらなる向上や、前記特性のバランスを特に優れたものとすることができる。
【００２２】
このように、前述したような結着樹脂の中から、トルエンに可溶な樹脂（以下、トルエン可溶樹脂ともいう）を第１の樹脂として適宜選択することができ、また、トルエンに不溶な樹脂（以下、トルエン不溶樹脂ともいう）を第２の樹脂として適宜選択することができる。また、前述したような結着樹脂の中から、機械的強度に優れるものを第２の樹脂として適宜選択することができ、また、機械的強度の劣るものを第１の樹脂として適宜選択することができる。さらには、前述したような結着樹脂の中から、吸水性の高いものを第２の樹脂として適宜選択することができ、また、吸水性の低いものを第１の樹脂として適宜選択することができる。
【００２３】
特に、第２の樹脂としては、結晶性ポリエステル樹脂を用いることができる。
結晶性ポリエステル樹脂の酸成分としては、コハク酸、フマル酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、デカメチレンジカルボン酸等の脂肪族ポリカルボン酸を用いることができる。特に、デカメチレンジカルボン酸を用いることが好ましく、これにより、非常に結晶性の高い結晶性ポリエステル樹脂を得ることができる。
【００２４】
また、結晶性ポリエステル樹脂のポリオール成分としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，５−ペンタジオール、１，６−ヘキサンンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の脂肪族ポリオールを用いることができる。特に、１，６−ヘキサンジオールを用いることが好ましく、これにより、非常に結晶性の高い結晶性ポリエステル樹脂を得ることができる。
【００２５】
なお、デカメチレンカルボン酸を用いて結晶性ポリエステル樹脂を重合する場合には、デカメチレンジカルボン酸の粘度や沸点が高いことに起因して、重合時の反応副生成物を除去することが難しいため、得られた結晶性ポリエステル樹脂は、重合度が低く、分子量の小さなものとなりやすい。したがって、例えば、デカメチレンジカルボン酸と１，６−ヘキサンジオールとからなる結晶性ポリエステル樹脂を重合する場合には、前述のモノマーによる結晶性ポリエステル樹脂の結晶性を大きく損なわない程度に、前記モノマー以外に前記モノマーと異なるジカルボン酸やポリオール等を少量添加することにより、重合時の反応副生成物を効果的に除去することができるので、重合度を高め、分子量の大きな結晶性ポリエステル樹脂を得ることができる。このような分子量の大きな結晶性樹脂を第２の樹脂として用いることにより、この結晶性樹脂と非結晶性樹脂（第１の樹脂）とを混合し際における、非結晶性樹脂のガラス転移温度の低下、ひいては、トナーの保存性、耐久性の低下を防止することができる。このとき、少量添加するモノマーは、できるだけ低沸点であることが好ましい。
【００２６】
第２の樹脂は、第１の樹脂よりも架橋密度が高いものであるのが好ましい。これにより、得られる粒状体９の機械的強度をより優れたものとすることができる。その結果、現像装置内などでのトナーの破壊やフィルミングがより確実に防止される。ここで、架橋密度とは、樹脂全体の構造単位に対する、架橋している構造単位（架橋点）の数の割合をいう。また、トルエンに不溶な樹脂とは、トルエンに実質的に溶解しない樹脂をいう。例えば、トルエンに不溶な樹脂は、トルエン５ｇ中に５ｍｇ混合して混合液とし、この混合液を、攪拌しながら充分に加温した後、ポアサイズ０．２μｍのメンブランフィルターに通過させた際に、メンブランフィルター状に残渣が残る樹脂である。
【００２７】
第２の樹脂の架橋密度は、０．５〜１であるのが好ましく、０．８〜１であるのがより好ましい。これにより、得られる粒状体９の機械的強度をさらに優れたものとすることができる。
また、第２の樹脂は、第１の樹脂よりも結晶化度が高いものであるのが好ましい。これにより、定着時に第２の樹脂が迅速に溶融を開始してトナー表面に染み出すので、定着ローラに対するトナーの離型性や紙へのトナーの浸透性の向上を図ることができ、定着特性に優れたものとすることができる。ここで、結晶化度とは、樹脂の全質量に対する、結晶部分の割合をいう。
【００２８】
第２の樹脂の結晶化度は、０．５〜１であるのが好ましく、０．８〜１であるのがより好ましい。これにより、定着特性により優れたものとすることができる。
また、第２の樹脂の融点を、第１の樹脂の軟化点よりも低いものとするが好ましい。これにより、定着時に結晶性樹脂がより迅速に溶融を開始してトナー表面に染み出すので、定着ローラに対するトナーの離型性や紙へのトナーの浸透性の向上をより確実に図ることができ、定着特性を特に優れたものとすることができる。
【００２９】
なお、後述のトナーの製造に用いる「結着樹脂」は、最終的に得られるトナーを構成する「結着樹脂」そのものであってもよいし、当該結着樹脂の前駆体（例えば、対応するモノマー、ダイマー、トリマー、オリゴマー、プレポリマー等）であってもよい。
また、前述したように、粒状体９（トナー母粒子）は、主として結着樹脂で構成されたものであればいかなるものであってもよいが、結着樹脂以外のトナーの構成成分（例えば、着色剤、ワックス、帯電制御剤等）を含んでいてもよい。このように、樹脂微粒子が結着樹脂以外のトナーの構成成分を含むものであると、例えば、トナー粒子内における前記構成成分の分散性を特に高いものとすることができる。言い換えると、構成成分が均一に混ざり合ったトナーを容易に得ることができ、得られるトナーの信頼性は特に優れたものとなる。
【００３０】
特に、樹脂微粒子が着色剤を含むものであると、比較的容易に、トナー粒子１００内における着色剤の分散性を特に高いものとすることができる。また、樹脂微粒子が着色剤を含むものであると、着色剤がトナー粒子１００の外部にしみ出すこと（不本意な着色剤のしみ出し）を効果的に防止することができる。その結果、トナーを用いて形成される画像において、いわゆるすじ等が発生するのを効果的に防止することができ、また、感光体等の画像形成装置の構成部材への汚れの付着等を効果的に防止することができる。
【００３１】
着色剤としては、例えば、顔料、染料等を使用することができる。このような顔料、染料としては、例えば、カーボンブラック、スピリットブラック、ランプブラック（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．７７２６６）、マグネタイト、チタンブラック、黄鉛、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、パーマネントイエローＮＣＧ、クロムイエロー、ベンジジンイエロー、キノリンイエロー、タートラジンレーキ、赤口黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、ウオッチングレッドカルシウム塩、エオシンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣ、群青、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、カルコオイルブルー、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、ファイナルイエローグリーンＧ、ローダミン６Ｇ、キナクリドン、ローズベンガル（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．４５４３２）、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド４、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド１、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、Ｃ．Ｉ．モーダントレッド３０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８４、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー２、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー９、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー１５、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー３、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー５、Ｃ．Ｉ．モーダントブルー７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー５：１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトグリーン６、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン４、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６２、ニグロシン染料（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．５０４１５Ｂ）、金属錯塩染料、シリカ、酸化アルミニウム、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。また、着色剤としては、各種発色剤、蛍光物質、りん光物質等を用いてもよい。
【００３２】
また、樹脂微粒子がワックスを含むものであると、比較的容易に、トナー粒子１００内におけるワックスの分散性を特に高いものとすることができる。また、樹脂微粒子がワックスを含むものであると、ワックスがトナー粒子１００の外部にしみ出すこと（不本意なワックスのしみ出し）を効果的に防止することができる。その結果、感光体等の画像形成装置の構成部材への汚れの付着等を効果的に防止することができる。
【００３３】
トナー（トナー粒子１００）中にワックスが含まれることにより、例えば、トナー粒子の離型性を向上させることができる。
ワックスとしては、例えば、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタム、フィッシャー・トロプシュワックス等の炭化水素系ワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、ラウリン酸メチル、ミリスチン酸メチル、パルミチン酸メチル、ステアリン酸メチル、ステアリン酸ブチル、キャンデリラワックス、綿ロウ、木ロウ、ミツロウ、ラノリン、モンタンワックス、脂肪酸エステル等のエステル系ワックス、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、酸化型ポリエチレンワックス、酸化型ポリプロピレンワックス等のオレフィン系ワックス、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド等のアミド系ワックス、ラウロン、ステアロン等のケトン系ワックス、エーテル系ワックス等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００３４】
ワックスの融点Ｔｍは、特に限定されないが、３０〜１６０℃であるのが好ましく、５０〜１００℃であるのがより好ましい。なお、例えば、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）により、昇温速度：１０℃／分で２００℃まで昇温し、さらに降温速度：１０℃／分で降温した後、昇温速度：１０℃／分で昇温する条件での測定から、融点Ｔｍと融解熱とを求めることができる。
【００３５】
なお、着色剤、ワックス、帯電制御剤等の結着樹脂以外のトナーの構成成分は、樹脂微粒子中に含まれていなくてもよい。例えば、トナー粒子１００（粒状体９）が、樹脂微粒子以外の微粒子を有するものである場合、当該微粒子の構成成分として、上記のような結着樹脂以外の成分が含まれていてもよい。このような樹脂微粒子以外の微粒子を含む場合、前記と同様に、微粒子間の境界（界面）は実質的に存在していないのが好ましい。
【００３６】
また、粒状体９の平均粒径Ｄは、２〜２０μｍであるのが好ましく、３〜８μｍであるのがより好ましい。粒状体９の平均粒径Ｄが前記下限値未満であると、各トナー粒子１００を均一に帯電させるのが困難になるとともに、静電潜像担持体（例えば、感光体等）表面への付着力が大きくなり、結果として、転写残トナーの増加、転写効率の低下を招く場合がある。また、粒状体９（トナー粒子１００）の製造も困難になる。一方、粒状体９の平均粒径Ｄが前記上限値を超えると、トナー粒子１００の平均粒径も大きくなるため、トナーを用いて形成される画像の輪郭部分、特に文字画像やライトパターンの現像での再現性が低下する。その結果、解像力が低下する。
【００３７】
また、粒状体９の各粒子間での粒径の標準偏差は、１．６μｍ以下であるのが好ましく、１．５μｍ以下であるのがより好ましく、１．３μｍ以下であるのがさらに好ましい。粒状体９の各粒子間での粒径の標準偏差が１．６μｍ以下であると、帯電特性、定着特性等のばらつきが特に小さくなり、トナー全体としての信頼性がさらに向上する。
なお、粒状体９は、第１の樹脂部９１、第２の樹脂部９２以外の構成（図示しない構成）を有するものであってもよい。粒状体９は、例えば、樹脂微粒子以外の微粒子を備えたものであってもよい。より具体的には、粒状体９は、例えば、図示しない構成として、主として着色剤で構成された着色剤微粒子や、主としてワックスで構成されたワックス微粒子等を備えたものであってもよい。
【００３８】
＜外添剤＞
また、本実施形態では、トナー粒子１００は、粒状体９に加えて、外添剤（図示せず）を有している。すなわち、トナー粒子１００は、第１の樹脂部９１と第２の樹脂部９２とで構成された粒状体９の表面付近に、外添剤が付与されてなるものである。このように、外添剤が付与されたものであると、トナーとして求められる各種特性（例えば、帯電特性、流動性、離型性等）のバランスが特に優れたものとなる。
外添剤としては、例えば、酸化チタン、シリカ（正帯電性シリカ、負帯電性シリカ等）、酸化アルミニウム、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、酸化亜鉛、アルミナ、マグネタイト等の金属酸化物、窒化珪素等の窒化物、炭化珪素等の炭化物、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、脂肪族金属塩等の金属塩等の無機材料で構成された微粒子、アクリル樹脂、フッ素樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、脂肪族金属塩（例えば、ステアリン酸マグネシウム）等の有機材料で構成されたもの等が挙げられる。
【００３９】
上記外添剤の中でも、外添剤として用いることができる酸化チタンとしては、例えば、ルチル型の酸化チタン、アナターゼ型の酸化チタン、ルチルアナターゼ型の酸化チタン等が挙げられる。
ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、結晶構造がルチル型の酸化チタン（二酸化チタン）と、結晶構造がアナターゼ型の酸化チタン（二酸化チタン）とを同一粒子内に有するものである。すなわち、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、ルチル型の結晶とアナターゼ型の結晶との混晶型の酸化チタン（二酸化チタン）を有するものである。
【００４０】
ルチル型の酸化チタンは、通常、紡錘形状の結晶になり易い性質を有している。また、アナターゼ型の酸化チタンは、微小な結晶を析出し易く、疎水化処理等に用いられるシランカップリング剤等との親和性に優れるという性質を有している。
そして、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、ルチル型の結晶とアナターゼ型の結晶との混晶型の酸化チタンを有するものであるため、ルチル型の酸化チタンの利点と、アナターゼ型の酸化チタンの利点とを併有している。すなわち、ルチルアナターゼ型の酸化チタンでは、ルチル型結晶の間（ルチル型結晶の内部）に、微小なアナターゼ型結晶が混在し、全体としては、略紡錘形状を有するものとなることにより、トナーの母粒子（粒状体９）中に埋没し難くなり、また、ルチルアナターゼ型の酸化チタン全体としての、シランカップリング剤等との親和性が優れたものとなるため、ルチルアナターゼ型の酸化チタン粉末の表面に均一で安定した疎水性被膜（シランカップリング被膜）が形成され易くなる。したがって、ルチルアナターゼ型の酸化チタンを含むことにより、得られるトナーは、帯電分布が均一（トナー粒子の帯電分布がシャープ）で、安定した帯電特性を有し、環境特性（特に耐湿性）、流動性、耐ケーキング性等に優れたものとなる。
【００４１】
ルチルアナターゼ型の酸化チタン中におけるルチル型の酸化チタンとアナターゼ型の酸化チタンとの存在比率は、特に限定されないが、重量比で、５：９５〜９５：５であるのが好ましく、５０：５０〜９０：１０であるのがより好ましい。このようなルチルアナターゼ型の酸化チタンを用いることにより、前述したルチルアナターゼ型の酸化チタンを用いることによる効果は、さらに顕著なものとなる。
【００４２】
また、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、３００〜３５０ｎｍの波長領域の光を吸収するものであるのが好ましい。これにより、トナーは、特に耐光性（特に、記録媒体への定着後における耐光性）に優れたものとなる。
ルチルアナターゼ型の酸化チタンの形状は、特に限定されないが、通常、略紡錘形状である。
【００４３】
ルチルアナターゼ型の酸化チタンが略紡錘形状を有するものである場合、その平均長軸径は、１０〜１００ｎｍであるのが好ましく、２０〜５０ｎｍであるのがより好ましい。平均長軸径がこのような範囲の値であると、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、上述したような機能を十分に発揮することができ、また、トナーの母粒子（粒状体）中に埋没し難く、かつ遊離しにくいものとなる。その結果、トナーの機械的ストレスに対する安定性は、さらに優れたものとなる。
【００４４】
トナー中におけるルチルアナターゼ型の酸化チタンの含有量は、特に限定されないが、０．１〜２．０ｗｔ％であるのが好ましく、０．５〜１．０ｗｔ％であるのがより好ましい。ルチルアナターゼ型の酸化チタンの含有量が前記下限値未満であると、前述したような、ルチルアナターゼ型の酸化チタンを用いることによる効果が十分に発揮されない可能性がある。一方、ルチルアナターゼ型の酸化チタンの含有量が前記上限値を越えると、トナーの定着性が低下する傾向を示す。
【００４５】
このようなルチルアナターゼ型の酸化チタンは、いかなる方法で調製されたものであってもよいが、例えば、アナターゼ型の酸化チタンを焼成することにより得ることができる。このような方法を用いることにより、ルチルアナターゼ型の酸化チタン中におけるルチル型の酸化チタンとアナターゼ型の酸化チタンとの存在比率を、比較的容易かつ確実に制御することができる。このような方法でルチルアナターゼ型の酸化チタンを得る場合、焼成温度は、７００〜１０００℃程度であるのが好ましい。焼成温度をこのような範囲の値にすることにより、ルチルアナターゼ型の酸化チタン中におけるルチル型の酸化チタンとアナターゼ型の酸化チタンとの存在比率を、さらに容易かつ確実に制御することが可能になる。
【００４６】
また、上記外添剤の中でも、外添剤として用いることができるシリカとしては、例えば、正帯電性シリカ、負帯電性シリカ等が挙げられる。正帯電性シリカは、例えば、負帯電性シリカに、アミノ基等の官能基を有するシラン系カップリング剤で、表面処理を施すことにより得ることができる。外添剤として負帯電性シリカを用いた場合、トナー粒子の帯電量（絶対値）を大きくすることができる。その結果、安定した負帯電性トナーが得られ、画像形成装置のトナー制御が容易になるという効果が得られる。
【００４７】
また、負帯電性シリカを前述したルチルアナターゼ型の酸化チタンと併用した場合、特に優れた効果が得られる。すなわち、負帯電性シリカとルチルアナターゼ型の酸化チタンとを併用することにより、トナーの流動性、環境特性（特に耐湿性）をさらに高めたり、より安定した摩擦帯電性を発揮することができるとともに、いわゆるカブリの発生をより効果的に防止することができる。また、負帯電性シリカとルチルアナターゼ型の酸化チタンとを併用することにより、得られるトナーを、帯電量（絶対値）が大きく、かつ帯電分布がよりシャープなものとすることができる。
略紡錘形状のルチルアナターゼ型の酸化チタンの平均長軸径をＤ１［ｎｍ］、負帯電性シリカの平均粒径をＤ２［ｎｍ］としたとき、０．２≦Ｄ１／Ｄ２≦１５の関係を満足するのが好ましく、０．４≦Ｄ１／Ｄ２≦５の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、負帯電性シリカとルチルアナターゼ型の酸化チタンとを併用することによる効果はさらに顕著なものとなる。なお、本明細書では、「平均粒径」とは、体積基準の平均粒径のことを指すものとする。
【００４８】
また、外添剤として、正帯電性シリカを用いた場合、例えば、正帯電性シリカをマイクロキャリアとして機能させることができ、トナー粒子自体の帯電性をさらに向上させることができる。特に、正帯電性シリカと、前述したルチルアナターゼ型の酸化チタンとを併用することにより、得られるトナーを、帯電量（絶対値）が大きく、かつ帯電分布がよりシャープなものとすることができる。
正帯電性シリカを含む場合、その平均粒径は、３０〜１００ｎｍであるのが好ましく、４０〜５０ｎｍであるのがより好ましい。正帯電性シリカの平均粒径がこのような範囲の値であると、前述した効果はより顕著なものとなる。
【００４９】
また、外添剤としては、例えば、ストレートシリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、メタクリル変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、アミノポリエーテルシリコーンオイル等の液体外添剤を用いてもよい。
また、外添剤としては、上記のような材料で構成された微粒子の表面に、ＨＭＤＳ、シラン系カップリング剤（例えば、アミノ基等の官能基を有するものでもよい）、チタネート系カップリング剤、フッ素含有シラン系カップリング剤、シリコーンオイル等により表面処理（例えば、疎水化処理等）を施したものを用いてもよい。
【００５０】
また、外添剤として用いられた成分のうち少なくとも一部は、最終的に得られるトナーにおいて、トナー粒子の内部に含まれるものであってもよい。
トナー粒子１００は、外添剤の被覆率（粒状体９の表面積のうち外添剤が被覆する面積割合であり、外添剤の平均粒径相当の球がトナー平均粒径相当の球を６方細密充填で被覆するとしたときの計算上の被覆率）が１００〜３００％であるのが好ましく、１２０〜２２０％であるのがより好ましい。外添剤の被覆率が前記下限値未満であると、外添剤の機能が十分に発揮されない可能性がある。一方、外添剤の被覆率が前記上限値を超えると、トナーの定着性が低下する傾向を示す。
【００５１】
また、トナー粒子１００は、下記式（I）で表される平均円形度Ｒが０．９１〜０．９９であるのが好ましく、０．９３〜０．９８であるのがより好ましい。平均円形度Ｒが０．９１未満であると、個々のトナー粒子１００間での帯電特性の差を十分に小さくするのが困難となり、感光体上への現像性が低下する傾向を示す。また、平均円形度Ｒが小さすぎると、感光体上へのトナーの付着（フィルミング）が発生しやすくなり、トナーの転写効率が低下する場合がある。一方、平均円形度Ｒが０．９９を超えると、転写効率や機械的強度は増す反面、造粒（粒子同士の接合）が促進されることで平均粒子径が大きくなる等の問題がある。また、平均円形度Ｒが０．９９を超えると、例えば、感光体等に付着したトナーをクリーニングにより除去するのが困難となる。
【００５２】
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（I）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円（完全な幾何学的円）の周囲長を表す。）
また、各トナー粒子１００間での円形度の標準偏差は、０．０５以下であるのが好ましく、０．０３以下であるのがより好ましく、０．０２以下であるのがさらに好ましい。各トナー粒子１００間での円形度の標準偏差が０．０５以下であると、帯電特性、定着特性等のばらつきが特に小さくなり、トナー全体としての信頼性がさらに向上する。
【００５３】
また、トナー粒子１００の平均粒径Ｄ''は、２〜２０μｍであるのが好ましく、３〜８μｍであるのがより好ましい。トナー粒子１００の平均粒径Ｄ''が前記下限値未満であると、均一に帯電させるのが困難になるとともに、静電潜像担持体（例えば、感光体等）表面への付着力が大きくなり、結果として、転写残トナーの増加、転写効率の低下を招く場合がある。また、トナー粒子１００（粒状体９）の製造も困難になる。一方、トナー粒子１００の平均粒径Ｄ''が前記上限値を超えると、トナーを用いて形成される画像の輪郭部分、特に文字画像やライトパターンの現像での再現性が低下する。その結果、解像力が低下する。
【００５４】
また、各トナー粒子１００間での粒径の標準偏差は、１．６μｍ以下であるのが好ましく、１．５μｍ以下であるのがより好ましく、１．３μｍ以下であるのがさらに好ましい。各トナー粒子１００間での粒径の標準偏差が１．６μｍ以下であると、帯電特性、定着特性等のばらつきが特に小さくなり、トナー全体としての信頼性がさらに向上する。
また、トナー（トナー粒子１００）は、その構成成分として前記結着樹脂、着色剤、ワックス、外添剤以外の成分を含んでいてもよい。このような成分としては、例えば、帯電制御剤、分散剤、磁性粉末等が挙げられる。
【００５５】
前記帯電制御剤としては、例えば、安息香酸の金属塩、サリチル酸の金属塩、アルキルサリチル酸の金属塩、カテコールの金属塩、含金属ビスアゾ染料、ニグロシン染料、テトラフェニルボレート誘導体、第四級アンモニウム塩、アルキルピリジニウム塩、塩素化ポリエステル、ニトロフミン酸等が挙げられる。
前記分散剤としては、例えば、金属石鹸、無機金属塩、有機金属塩、ポリエチレングリコール等が挙げられる。
【００５６】
前記金属石鹸としては、トリステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩等）、ジステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、バリウム塩等）、ステアリン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、鉛塩、亜鉛塩等）、リノレン酸金属塩（例えば、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、オクタン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、カルシウム塩、コバルト塩等）、オレイン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩等）、パルミチン酸金属塩（例えば、亜鉛塩等）、ナフテン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、レジン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）等が挙げられる。
【００５７】
前記無機金属塩、前記有機金属塩としては、例えば、カチオン性成分として、周期律表の第ＩＡ族、第IIＡ族、および第IIIＡ族の金属からなる群より選ばれる元素のカチオンを含み、アニオン性成分として、ハロゲン、カーボネート、アセテート、サルフェート、ボレート、ニトレート、およびホォスフェートからなる群より選ばれるアニオンを含む塩等が挙げられる。
【００５８】
前記磁性粉末としては、例えば、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料で構成されたもの等が挙げられる。
また、添加剤としては、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム、酸化鉄、脂肪酸、脂肪酸金属塩等を用いてもよい。
また、トナー中には、例えば、後述する分散液の調製時等に用いられる成分の少なくとも一部（例えば、溶媒、分散媒、分散剤、分散助剤、乳化剤等）が、含まれていてもよい。
【００５９】
［トナーの製造方法］
次に、上記のようなトナー（トナー粒子１００の集合体）の製造方法の一例について説明する。
図２は、分散液の調製に用いる混練物を製造するための混練機、冷却機の構成の一例を模式的に示す縦断面図、図３は、本発明のトナーの製造に用いられるトナー製造装置の好適な実施形態を模式的に示す縦断面図、図４は、粒状体製造用の液滴（液体）を微粒子として噴射するノズルの好適な実施形態を示す断面図である。以下、図２中の左側を「基端」、右側を「先端」として、また、図３中の上側を「先端」、下側を「基端」として説明する。
【００６０】
本発明のトナーの製造方法は、トルエンに可溶な第１の樹脂を主材料として構成された第１の分散質と、トルエンに不溶な第２の樹脂を主材料として構成された第２の分散質とを分散させてなる分散液を微粒子状に吐出し、これを固化することにより、粒状体を得る工程を有するものであって、前記第２の分散質の平均粒径が前記第１の分散質の平均粒径よりも大きいことを特徴としている。
【００６１】
これにより、吐出された分散液が水分の蒸発に伴って収縮して固化する際に、第１の分散質が第２の分散質よりも内側へ移動しやすいので、第２の分散質が相対的に外側へ移動する。その結果、前述したような、図１に示す構成のトナー（トナー粒子）、すなわち、粒状体９の外周部近傍に、第２の樹脂を主材料として構成された第２の樹脂部９２が偏在したトナー粒子１００を好適に製造することができる。
このように、第１の樹脂よりも機械的強度が高くかつ吸水性が低い第２の樹脂をトナーの表面近傍に偏在させることにより、トナーの機械的強度を向上させるとともに、トナーの吸水性を抑制することができ、帯電特性や定着特性などの特性に優れたトナーを製造することができる。
【００６２】
本実施形態のトナーの製造方法は、結着樹脂を含む材料を混練して得られる混練物を用いて分散液（懸濁液）を調製する工程（分散液調製工程）と、分散液を微粒化（微粒子化）した液滴として噴射し、固化部内を搬送させつつ、固化（半固化を含む）させることにより、複数個の樹脂微粒子が溶融接合してなる粒状体を得る工程（粒状体製造工程）と、得られた粒状体に外添剤を付与する工程（外添剤付与工程）とを有する。本実施形態での分散液は、少なくとも、結着樹脂を含むものであればよいが、以下の説明では、主に、構成成分として、結着樹脂を含む分散液を用いる場合について説明する。分散液としては、例えば、乳化液（エマルション）、懸濁液（サスペンション）が挙げられるが、中でも、懸濁液を用いるのが好ましい。懸濁液を用いることにより、最終的に得られるトナーにおいて、各トナー粒子１００間での形状のばらつきを容易に小さくすることができる。また、最終的に得られるトナー中に溶媒等が残存するのをより効果的に防止することができる。なお、本明細書中において、「懸濁液」とは、液状の分散媒中に、固体（固形）の分散質（懸濁粒子）が分散した分散液（懸濁コロイドを含む）のことを指し、「乳化液（エマルション、乳濁液、乳状液）」とは、液状の分散媒中に、液状の分散質（分散粒子）が分散した分散液のことを指す。以下の説明では、分散液として懸濁液を用いる場合について、代表的に説明する。
【００６３】
＜混練物＞
本実施形態においては、まず、前述したトナーの構成材料のうち、少なくとも結着樹脂を含む原料Ｋ５を用いて、混練物Ｋ７を得る。本実施形態では、原料Ｋ５は、結着樹脂として、トルエンに可溶な第１の樹脂と、トルエンに不溶な第２の樹脂とを含むものである。
混練物Ｋ７は、例えば、図２に示すような装置を用いて製造することができる。原料Ｋ５が第１の樹脂および第２の樹脂を含むものであると、混練された原料Ｋ５、すなわち混練物Ｋ７は、混練の程度が増すほど、混練物Ｋ７中における第２の樹脂の平均粒径が小さくなる。したがって、混練の程度を調整することにより、混練物Ｋ７中における第２の樹脂の平均粒径を調整して所望のものとすることができる。
【００６４】
《混練工程》
上述したように、混練に供される原料Ｋ５は、少なくとも、トナーの構成材料としての結着樹脂を含むものであるが、着色剤、ワックス、帯電制御剤等の結着樹脂以外の成分を含むものであるのが好ましい。これにより、例えば、最終的に得られるトナー粒子１００内における前記構成成分の分散性を特に高いものとすることができる。言い換えると、構成成分が均一に混ざり合ったトナーを容易に得ることができ、得られるトナーの信頼性を特に優れたものとすることができる。また、混練に供される原料Ｋ５は、これらの各成分が予め混合されたものであるのが好ましい。これにより、前述した効果はさらに顕著なものとなる。
【００６５】
本実施形態では、混練機として、２軸混練押出機を用いる構成について説明する。
混練機Ｋ１は、原料Ｋ５を搬送しつつ混練するプロセス部Ｋ２と、混練された原料（混練物Ｋ７）を所定の断面形状に形成して押し出すヘッド部Ｋ３と、プロセス部Ｋ２内に原料Ｋ５を供給するフィーダーＫ４とを有している。
プロセス部Ｋ２は、バレルＫ２１と、バレルＫ２１内に挿入されたスクリューＫ２２、スクリューＫ２３と、バレルＫ２１の先端にヘッド部Ｋ３を固定するための固定部材Ｋ２４とを有している。
【００６６】
プロセス部Ｋ２では、スクリューＫ２２、スクリューＫ２３が、回転することにより、フィーダーＫ４から供給された原料Ｋ５に剪断力が加えられ、均一な混練物Ｋ７（特に、主成分としての結着樹脂（バインダー樹脂）が２種以上の成分を含むものである場合、これらの樹脂成分が十分に微分散または相溶化した混練物Ｋ７）が得られる。
プロセス部Ｋ２の全長は、５０〜３００ｃｍであるのが好ましく、１００〜２５０ｃｍであるのがより好ましい。プロセス部Ｋ２の全長が前記下限値未満であると、例えば、原料Ｋ５が互いに分散または相溶し合い難い２種以上の成分を含むものである場合、これらの成分を十分に微分散または相溶化させることが困難となる可能性がある。一方、プロセス部Ｋ２の全長が前記上限値を超えると、プロセス部Ｋ２内の温度、スクリューＫ２２、スクリューＫ２３の回転数等によっては、熱による原料Ｋ５の変性が起こり易くなり、最終的に得られるトナーの物性を十分に制御するのが困難になる可能性がある。
【００６７】
また、混練時の原料温度は、原料Ｋ５の組成等により異なるが、８０〜２６０℃であるのが好ましく、９０〜２３０℃であるのがより好ましい。なお、プロセス部Ｋ２内での原料温度は、均一であっても、部位により異なるものであってもよい。例えば、プロセス部Ｋ２は、設定温度の比較的低い第１の領域と、該第１の領域より基端側に設けられ、かつ、その設定温度が第１の領域より高い第２の領域とを有するようなものであってもよい。
【００６８】
また、原料Ｋ５のプロセス部Ｋ２での滞留時間（通過に要する時間）は、０．５〜１２分であるのが好ましく、１〜７分であるのがより好ましい。プロセス部Ｋ２での滞留時間が、前記下限値未満であると、例えば、原料Ｋ５が互いに分散または相溶し合い難い２種以上の成分を含むものである場合、これらの成分を十分に微分散または相溶化させることが困難となる可能性がある。一方、プロセス部Ｋ２での滞留時間が、前記上限値を超えると、生産効率が低下し、また、プロセス部Ｋ２内の温度、スクリューＫ２２、スクリューＫ２３の回転数等によっては、熱による原料Ｋ５の変性が起こり易くなり、最終的に得られるトナーの物性を十分に制御するのが困難になる可能性がある。
【００６９】
スクリューＫ２２、スクリューＫ２３の回転数は、バインダー樹脂の組成等により異なるが、５０〜６００ｒｐｍであるのが好ましい。スクリューＫ２２、スクリューＫ２３の回転数が、前記下限値未満であると、例えば、原料Ｋ５が互いに分散または相溶し合い難い２種以上の成分を含むものである場合、これらの成分を十分に微分散または相溶化させることが困難となる可能性がある。一方、スクリューＫ２２、スクリューＫ２３の回転数が、前記上限値を超えると、剪断により、結着樹脂の分子鎖が切断され、結着樹脂の特性が劣化する場合がある。
【００７０】
また、本実施形態で用いる混練機Ｋ１では、プロセス部Ｋ２の内部は、脱気口Ｋ２５を介して、ポンプＰに接続されている。これにより、プロセス部Ｋ２の内部を脱気することができ、原料Ｋ５（混練物Ｋ７）が加熱されたり、発熱すること等によるプロセス部Ｋ２内の圧力の上昇を防止することができる。その結果、混練工程を安全かつ効率よく行うことができる。また、プロセス部Ｋ２の内部が脱気口Ｋ２５を介してポンプＰに接続されていることにより、得られる混練物Ｋ７中に気泡（特に、比較的大きな気泡）が含まれるのを効果的に防止することができ、最終的に得られるトナーの特性をより優れたものとすることができる。
【００７１】
《押出工程》
プロセス部Ｋ２で混練された混練物Ｋ７は、スクリューＫ２２とスクリューＫ２３との回転により、ヘッド部Ｋ３を介して、混練機Ｋ１の外部に押し出される。
ヘッド部Ｋ３は、プロセス部Ｋ２から混練物Ｋ７が送り込まれる内部空間Ｋ３１と、混練物Ｋ７が押し出される押出口Ｋ３２とを有している。
【００７２】
内部空間Ｋ３１内での混練物Ｋ７の温度（少なくとも押出口Ｋ３２付近での温度）は、特に限定されないが、８０〜１５０℃であるのが好ましく、９０〜１４０℃であるのがより好ましい。内部空間Ｋ３１内での混練物Ｋ７の温度が上記範囲内の値であると、混練物Ｋ７が内部空間Ｋ３１で固化せず、押出口Ｋ３２から押し出しやすくなる。
図示の構成では、内部空間Ｋ３１は、押出口Ｋ３２の方向に向って、その横断面積が漸減する横断面積漸減部Ｋ３３を有している。このような横断面積漸減部Ｋ３３を有することにより、押出口Ｋ３２から押し出される混練物Ｋ７の押出量が安定し、また、後述する冷却工程における混練物Ｋ７の冷却速度が安定する。その結果、これを用いて製造されるトナーは、各トナー粒子間での特性のばらつきが小さいものとなり、全体としての特性に優れたものになる。
【００７３】
《冷却工程》
ヘッド部Ｋ３の押出口Ｋ３２から押し出された軟化した状態の混練物Ｋ７は、冷却機Ｋ６により冷却され、固化する。
冷却機Ｋ６は、ロールＫ６１、Ｋ６２、Ｋ６３、Ｋ６４と、ベルトＫ６５、Ｋ６６とを有している。
【００７４】
ベルトＫ６５は、ロールＫ６１とロールＫ６２とに巻掛けられている。同様に、ベルトＫ６６は、ロールＫ６３とロールＫ６４とに巻掛けられている。
ロールＫ６１、Ｋ６２、Ｋ６３、Ｋ６４は、それぞれ、回転軸Ｋ６１１、Ｋ６２１、Ｋ６３１、Ｋ６４１を中心として、図中ｅ、ｆ、ｇ、ｈで示す方向に回転する。これにより、混練機Ｋ１の押出口Ｋ３２から押し出された混練物Ｋ７は、ベルトＫ６５−ベルトＫ６６間に導入される。ベルトＫ６５−ベルトＫ６６間に導入された混練物Ｋ７は、ほぼ均一な厚さの板状となるように成形されつつ、冷却される。冷却された混練物Ｋ７は、排出部Ｋ６７から排出される。ベルトＫ６５、Ｋ６６は、例えば、水冷、空冷等の方法により、冷却されている。冷却機として、このようなベルト式のものを用いると、混練機から押し出された混練物と、冷却体（ベルト）との接触時間を長くすることができ、混練物の冷却の効率を特に優れたものとすることができる。
【００７５】
ところで、混練工程では、原料Ｋ５に剪断力が加わっているため、原料Ｋ５が互いに分散または相溶し合い難い２種以上の成分を含むものであっても、相分離（特に、マクロ相分離）等が十分防止されているが、混練工程を終えた混練物Ｋ７は、剪断力が加わらなくなるので、長期間放置しておくと、再び相分離（マクロ相分離）等を起こしてしまう可能性がある。従って、上記のようにして得られた混練物Ｋ７は、できるだけ早く冷却するのが好ましい。具体的には、混練物Ｋ７の冷却速度（例えば、混練物Ｋ７が６０℃程度まで冷却される際の冷却速度）は、−３℃／秒以上であるが好ましく、−５〜−１００℃／秒であるのがより好ましい。また、混練工程の終了時（剪断力が加わらなくなった時点）から冷却工程が完了するまでに要する時間（例えば、混練物Ｋ７の温度を６０℃以下に冷却するのに要する時間）は、２０秒以下であるのが好ましく、３〜１２秒であるのがより好ましい。
【００７６】
上記の説明では、実施形態では、混練機として、連続式の２軸混練押出機を用いる構成について説明したが、原料の混練に用いる混練機はこれに限定されない。原料の混練には、例えば、ニーダーやバッチ式の三軸ロール、連続２軸ロール、ホイールミキサー、ブレード型ミキサー等の各種混練機を用いることができる。
また、図示の構成では、スクリューを２本有する構成の混練機について説明したが、スクリューは１本であってもよいし、３本以上であってもよい。また、混練装置にディスク（ニーディングディスク）部があってもよい。
【００７７】
また、本実施形態では、１つの混練機を用いる構成について説明したが、２つの混練機を用いて混練してもよい。この場合、一方の混練機と、他方の混練機とで、原料の加熱温度、スクリューの回転速度等が異なっていてもよい。
また、上記の説明では、冷却機として、ベルト式のものを用いた構成について説明したが、例えば、ロール式（冷却ロール式）の冷却機を用いてもよい。また、混練機の押出口Ｋ３２から押し出された混練物の冷却は、前記のような冷却機を用いたものに限定されず、例えば、空冷等により行うものであってもよい。
【００７８】
《粉砕工程》
次に、上述したような冷却工程を経た混練物Ｋ７を粉砕する。このように、混練物Ｋ７を粉砕することにより、後述する分散液６中の分散質６１の分散性を特に優れたものとすることができる。これにより、最終的に得られるトナーにおいても、各トナー粒子間での組成、特性のばらつきを特に小さくすることができる。その結果、得られるトナーは、全体としての特性が特に優れたものとなる。
【００７９】
粉砕の方法は、特に限定されず、例えばボールミル、振動ミル、ジェットミル、ピンミル等の各種粉砕装置、破砕装置を用いて行うことができる。
粉砕の工程は、複数回（例えば、粗粉砕工程と微粉砕工程との２段階）に分けて行ってもよい。また、このような粉砕工程の後、必要に応じて、分級処理等の処理を行ってもよい。分級処理には、例えば、ふるい、気流式分級機等を用いることができる。
なお、粉砕工程は、省略してもよい。
【００８０】
本実施形態では、上記のような混練物を用いて、分散液を調製する。
第１の液体３Ａの調製に混練物Ｋ７を用いることにより、以下のような効果が得られる。すなわち、トナーの構成材料（樹脂微粒子の構成材料）中に、互いに分散または相溶し難い成分を含む場合であっても、混練を施すことにより、得られる混練物中においては、各成分が十分に相溶、微分散した状態とすることができる。これにより、トナーの構成材料中（混練物Ｋ７を構成する材料中）に、後述する分散液の分散媒に対する分散性に劣る成分（以下、「難分散性成分」とも言う。）であるトルエン不溶樹脂が含まれていても、分散液６における分散質６１の分散性を特に優れたものとすることができる。その結果、最終的に得られるトナーにおいても、各トナー粒子間での組成、特性のばらつきが小さくなる。その結果、得られるトナーは、全体としての特性が特に優れたものとなる。
【００８１】
＜分散液＞
上述したように、トナー粒子１００は、分散液（懸濁液）６を用いて製造することができる。以下、分散液６の構成および分散液６の調製方法について説明する。
《分散液の構成》
まず、分散液６の構成について説明する。
分散液６は、分散媒６２中に分散質（分散相）６１が微分散した構成となっている。そして、分散液６は、分散質６１として、トルエンに可溶な第１の樹脂を主材料として構成された第１の分散質６１１と、トルエンに不溶な第２の樹脂を主材料として構成された第２の分散質６１２とを含んでいる。ここで、第２の分散質６１２は、第１の分散質６１２よりも平均粒径が大きくなっている。第２の分散質６１２の平均粒径は、前述の混練工程における混錬の程度（混練時間や混練速度など）によってほぼ決定され、前述の混錬物Ｋ７中における第２の樹脂の平均粒径とほぼ同等である。
【００８２】
１．分散媒
分散媒６２は、後述する分散質６１を分散可能なものであればいかなるものであってもよいが、主として、一般に溶媒として用いられているような材料（以下、「溶媒材料」という）で構成されたものであるのが好ましい。
このような材料としては、例えば、水、二硫化炭素、四塩化炭素等の無機溶媒や、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、メチルイソプロピルケトン（ＭＩＰＫ）、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン等のケトン系溶媒、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール等のアルコール系溶媒、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン（ＤＭＥ）、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、テトラヒドロピラン（ＴＨＰ）、アニソール、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグリム）、２−メトキシエタノール等のエーテル系溶媒、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、フェニルセロソルブ等のセロソルブ系溶媒、ヘキサン、ペンタン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン等の脂肪族炭化水素系溶媒、トルエン、キシレン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン等の芳香族炭化水素系溶媒、ピリジン、ピラジン、フラン、ピロール、チオフェン、２−メチルピリジン、３−メチルピリジン、４−メチルピリジン、フルフリルアルコール等の芳香族複素環化合物系溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡ）等のアミド系溶媒、ジクロロメタン、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン等のハロゲン化合物系溶媒、アセチルアセトン、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル等のエステル系溶媒、トリメチルアミン、ヘキシルアミン、トリエチルアミン、アニリン等のアミン系溶媒、アクリロニトリル、アセトニトリル等のニトリル系溶媒、ニトロメタン、ニトロエタン等のニトロ系溶媒、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ブチルアルデヒド、ペンタナール、アクリルアルデヒド等のアルデヒド系溶媒等の有機溶媒等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を混合したものを用いることができる。
【００８３】
上記の材料の中でも、分散媒６２としては、主として水および／または水溶性の液体（水との相溶性に優れる液体（例えば、２５℃における水１００ｇに対する溶解度が３０ｇ以上の液体））で構成されたものであるのが好ましい。これにより、例えば、分散媒６２中における分散質６１の分散性を高めることができ、分散液６中における分散質６１を、粒径が比較的小さく、かつ、大きさのばらつきの少ないものとすることができる。その結果、得られる粒状体９（トナー母粒子）は、粒子間での大きさ、形状のばらつきが小さく、円形度が比較的大きいものとなる。また、特に、分散媒６２が、水で構成されたものであると、例えば、トナーの製造工程において、実質的に有機溶媒を揮発しないようにすることができる。その結果、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法、すなわち、環境に優しい方法でトナーを製造することができる。
【００８４】
また、分散媒６２の構成材料として複数の成分の混合物を用いる場合、分散媒６２の構成材料としては、前記混合物を構成する少なくとも２種の成分の間で、共沸混合物（最低沸点共沸混合物）を形成し得るものを用いるのが好ましい。これにより、後述するトナー製造装置の固化部等において、分散媒６２を効率良く除去することが可能となる。また、後述するトナー製造装置の固化部等において、比較的低い温度で分散媒６２を除去することが可能となり、得られる粒状体９（トナー母粒子）の特性の劣化をより効果的に防止できる。例えば、水との間で、共沸混合物を形成し得る液体としては、二硫化炭素、四塩化炭素、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール、ジプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，４−ジオキサン、アニソール、２−メトキシエタノール、ヘキサン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン、トルエン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン、ピリジン、２−メチルピリジン、３−メチルピリジン、４−メチルピリジン、フルフリルアルコール、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン、アセチルアセトン、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル、トリメチルアミン、ヘキシルアミン、トリエチルアミン、アニリン、アクリロニトリル、アセトニトリル、ニトロメタン、ニトロエタン、アクリルアルデヒド等が挙げられる。
【００８５】
また、分散媒６２（後の工程で除去されるべき分散媒６２）の沸点は、特に限定されないが、１８０℃以下であるのが好ましく、１５０℃以下であるのがより好ましく、３５〜１３０℃であるのがさらに好ましい。このように、分散媒６２の沸点が比較的低いものであると、後述するトナー製造装置の固化部等において、分散媒６２を比較的容易に除去することが可能となる。また、分散媒６２としてこのような材料を用いることにより、得られる粒状体９中における分散媒６２の残留量を特に少ないものにすることができる。その結果トナーとしての信頼性がさらに高まる。
なお、分散媒６２中には、上述した材料以外の成分が含まれていてもよい。例えば、分散媒６２中には、分散質６１の構成成分の一部や、シリカ、酸化チタン、酸化鉄等の無機系微粉末、脂肪酸、脂肪酸金属塩、高分子重合微粉末等の有機系微粉末等の各種添加剤等が含まれていてもよい。
【００８６】
２．分散質
分散液６は、分散質６１として、少なくとも、第１の樹脂を主材料として構成された第１の分散質６１１と、第２の樹脂を主材料として構成された第２の分散質６１２を含むものである。
２−１．第１の分散質
第１の分散質６１１は、前述した混練物Ｋ７中の結着樹脂（バインダー樹脂）のうちトルエン可溶樹脂の大部分を第１の樹脂として含んでいる。
【００８７】
第１の分散質６１１中における結着樹脂（第１の樹脂）の含有量は、特に限定されないが、５０〜９９ｗｔ％であるのが好ましく、６０〜９０ｗｔ％であるのがより好ましい。第１の分散質６１１中における結着樹脂の含有量が前記下限値未満であると、最終的に得られるトナーの、紙等の記録媒体への接合強度（定着強度）が低下するとともに、結着樹脂以外の成分（着色剤等の添加剤）が最終的に得られるトナー粒子から離脱し易くなるため、感光体等を汚染し易くなり、耐久性が低下する場合がある。一方、第１の分散質６１１中における結着樹脂の含有量が前記上限値を超えると、最終的に得られるトナー中における着色剤の含有量が相対的に低下することにより、着色性が不足し、画像濃度が十分に得られない可能性がある。
【００８８】
また、前述した混練物Ｋ７の調製に着色剤を含む原料Ｋ５を用いた場合、当該着色剤は、分散液６中においては、第１の分散質６１１中に含まれるのが好ましい。
分散液６中における着色剤の含有量は、特に限定されないが、０．１〜１０ｗｔ％であるのが好ましく、０．３〜３．０ｗｔ％であるのがより好ましい。着色剤の含有量が前記下限値未満であると、着色剤の種類によっては、十分な濃度の可視像を形成するのが困難になる可能性がある。一方、着色剤の含有量が前記上限値を超えると、最終的に得られるトナーの定着特性や帯電特性が低下する可能性がある。
【００８９】
また、前述した混練物Ｋ７の調製にワックスを含む原料Ｋ５を用いた場合、当該ワックスは、分散液６中においては、通常、第１の分散質６１１中に含まれるのが好ましい。
分散液６中におけるワックスの含有量は、特に限定されないが、１．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．５ｗｔ％以下であるのがより好ましい。ワックスの含有量が多すぎると、最終的に得られるトナー粒子中において、ワックスが遊離、粗大化して、トナー粒子表面へのワックスのしみ出し等が顕著に起こり、トナーの転写効率が低下する傾向を示す。
【００９０】
また、分散媒６２中に分散している第１の分散質６１１は、例えば、各粒子間で、ほぼ同一の組成を有するものであってもよいし、異なる組成を有するものであってもよい。
分散液６中における第１の分散質６１１の平均粒径ｄ１は、特に限定されないが、０．０４〜１．０μｍであるのが好ましく、０．１０〜０．８０μｍであるのがより好ましい。第１の分散質６１１の平均粒径ｄ１がこのような範囲の値であると、最終的に得られる粒状体９は、適度な円形度を有し、各粒子間での特性、形状の均一性に優れたものとなる。これに対し、分散液６中における第１の分散質６１１の平均粒径ｄ１が小さすぎると、得られる粒状体９（トナー母粒子）の粒径が小さくなりすぎたり、分散液６の流動性が低下し、後述する粒状体製造工程において、十分に均一な大きさで分散液６を噴射するのが困難になる可能性がある。また、分散液６中における第１の分散質６１１の平均粒径ｄ１が大きすぎると、得られる粒状体９（トナー母粒子）の粒径が大きくなりすぎたり、粒状体９（トナー母粒子）の円形度を十分に大きくするのが困難となる可能性がある。
【００９１】
また、分散液６中における第１の分散質６１１の平均粒径をｄ１［μｍ］、粒状体９の平均粒径をＤ［μｍ］としたとき、２≦Ｄ／ｄ１≦２００の関係を満足するのが好ましく、３≦Ｄ／ｄ１≦１５０の関係を満足するのがより好ましく、４≦Ｄ／ｄ１≦１００の関係を満足するのがさらに好ましい。このような関係を満足することにより、最終的に得られるトナーは、各トナー粒子１００（粒状体９）間での、形状、大きさ、組成等のばらつきが特に小さいものとなり、結果として、トナー全体としての特性が特に優れたものとなり、信頼性も向上する。これに対し、Ｄ／ｄ１が前記下限値未満であると、粒状体９の平均粒径Ｄに対して表面の凹凸が比較的大きくなるため、流動性が悪くなる傾向を示す。従って、現像ローラ上の薄層も不均一なものになり易い。また、Ｄ／ｄ１が前記上限値を超えると、粒状体９の表面の凹凸が微小になりすぎて、転写効率向上の効果が低下するとともにクリーニング性が低下する傾向を示す。
【００９２】
分散液６中における第１の分散質６１１の含有量は、特に限定されないが、２〜７０ｗｔ％であるのが好ましく、５〜６０ｗｔ％であるのがより好ましく、１０〜５０ｗｔ％であるのがさらに好ましい。第１の分散質６１１の含有量が前記下限値未満であると、得られる粒状体９（トナー母粒子）の円形度が低下する傾向を示す。また、固化する際に、熱エネルギーを多く必要とする場合がある。一方、第１の分散質６１１の含有量が前記上限値を超えると、分散媒６２の組成等によっては、分散液６の粘性が高くなり、得られる粒状体９（トナー母粒子）の形状、大きさのばらつきが大きくなる傾向を示す。また、第１の分散質６１１の含有量が前記上限値を超えると、後述する粒状体製造工程において、分散液６の液滴を十分に微粒化して噴射するのが困難となる可能性がある。
【００９３】
２−２．第２の分散質
第２の分散質６１２は、前述した混練物Ｋ７中の結着樹脂（バインダー樹脂）のうちトルエン不溶樹脂の大部分を第２の樹脂として含んでいる。
また、第２の分散質６１２の平均粒径は、第１の分散質６１１の平均粒径の２〜５倍であるのが好ましく、２〜３倍であるのがより好ましい。これにより、後述の粒状体製造工程において、第２の分散質６１２をより確実に粒状体９の表面近傍に偏在させることができる。また、第２の分散質６１２由来の第２の樹脂を粒状体９（トナー母粒子）の表面により均一に分散させることができ、より高品位なトナーを得ることができる。
【００９４】
また、第２の分散質６１２の平均粒径は、分散液６中における全分散質の平均粒径の２〜５倍であるのが好ましく、２〜３倍であるのがより好ましい。これにより、後述の粒状体製造工程において、第２の分散質６１２をさらに確実に粒状体９の表面近傍に偏在させることができる。また、第２の分散質６１２由来の第２の樹脂を粒状体９（トナー母粒子）の表面にさらに均一に分散させることができ、さらに高品位なトナーを得ることができる。
【００９５】
第２の分散質６１２の平均粒径は、分散液６中における全分散質（第１の分散質６１１および第２の分散質６１２の他の分散質も含む）の平均粒径よりも大きいのが好ましい。これにより、後述の粒状体製造工程において、第２の分散質６１２をより確実に粒状体９の表面近傍に偏在させることができる。
分散液６中における第２の分散質６１２の平均粒径ｄ２は、特に限定されないが、０．０４〜１．０μｍであるのが好ましく、０．１０〜０．８０μｍであるのがより好ましい。第２の分散質６１２の平均粒径ｄ２がこのような範囲の値であると、最終的に得られる粒状体９を、適度な円形度を有し、各粒子間での特性、形状の均一性に優れ、かつ、特に優れた機械的安定性を有するものとして得ることができる。これに対し、分散液６中における第２の分散質６１２の平均粒径ｄ２が小さすぎると、第１の分散質６１１の平均粒径や分散媒６２の粘度などによっては、後述の粒状体製造工程で第２の分散質６１２を粒状体９の表面近傍に配することが困難となる場合がある。一方、分散液６中における第２の分散質６１２の平均粒径ｄ２が大きすぎると、最終的に得られる粒状体９の粒径などによては、円形度が低くなったり、各粒子間での特性、形状のばらつきが生じたりするおそれがある。
【００９６】
分散液６中における第２の分散質６１２の含有量は、特に限定されないが、２〜８０ｗｔ％であるのが好ましく、１０〜６０ｗｔ％であるのがより好ましく、２０〜４０ｗｔ％であるのがさらに好ましい。第２の分散質６１２の含有量が前記下限値未満であると、得られる粒状体９（トナー母粒子）の円形度が低下する傾向を示す。また、固化する際に、熱エネルギーを多く必要とする場合がある。一方、第２の分散質６１２の含有量が前記上限値を超えると、分散媒６２の組成等によっては、分散液６の粘性が高くなり、得られる粒状体９（トナー母粒子）の形状、大きさのばらつきが大きくなる傾向を示す。また、第２の分散質６１２の含有量が前記上限値を超えると、後述する粒状体製造工程において、分散液６の液滴を十分に微粒化して噴射するのが困難となる可能性がある。
【００９７】
なお、分散媒６２中に分散している第２の分散質６１２は、例えば、各粒子間で、ほぼ同一の組成を有するものであってもよいし、異なる組成を有するものであってもよい。
また、分散液６中には、上記以外の成分が含まれていてもよい。このような成分としては、例えば、分散剤、分散助剤等が挙げられる。この中でも、分散剤、分散助剤を用いた場合、例えば、分散液６中における分散質６１の分散性を向上させることが可能となる。
【００９８】
分散剤としては、例えば、燐酸三カルシウム等の無機系分散剤、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、ポリエチレングリコール、ポリエチレングリコールラウリン酸ジエステル等の非イオン性有機分散剤、トリステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩等）、ジステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、バリウム塩等）、ステアリン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、鉛塩、亜鉛塩等）、リノレン酸金属塩（例えば、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、オクタン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、カルシウム塩、コバルト塩等）、オレイン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩等）、パルミチン酸金属塩（例えば、亜鉛塩等）、ナフテン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、レジン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、ポリアクリル酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリメタクリル酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリマレイン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、アクリル酸−マレイン酸共重合体金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリスチレンスルホン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）等のアニオン性有機分散剤、４級アンモニウム塩等のカチオン性有機分散剤等が挙げられる。この中でも、非イオン性有機分散剤またはアニオン性有機分散剤が特に好ましい。
【００９９】
分散液６中における分散剤の含有量は、特に限定されないが、３．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．０１〜１．０ｗｔ％であるのがより好ましい。
また、分散助剤としては、例えば、アニオン、カチオン、非イオン性界面活性剤等が挙げられる。
分散助剤は、分散剤と併用せずに単独で用いてもよいが、分散剤と併用するものであるのが好ましい。分散液６が分散剤を含むものである場合、分散液６中における分散助剤の含有量は、特に限定されないが、２．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．００５〜０．５ｗｔ％であるのがより好ましい。
【０１００】
また、分散液６中には、乳化剤等が含まれていてもよい。特に、分散液（懸濁液）６を、後述するような乳化液を経由して調製する場合においては、当該乳化液の調製時に用いた乳化剤が、分散液６中に含まれていても（残存していても）よい。また、例えば、分散液（懸濁液）６を後述するような乳化液を経由して調製する場合、分散液６中（特に、分散質６１中）には、乳化液の調製に用いた溶媒の一部が残存していてもよい。
また、分散液６中には、分散質６１以外の成分が、不溶分として分散していてもよい。例えば、分散液６中には、シリカ、酸化チタン、酸化鉄等の無機系微粉末、脂肪酸、脂肪酸金属塩等の有機系微粉末等が分散していてもよい。
【０１０１】
《分散液の調製方法（分散液調製工程）》
以上説明したような分散液６は、例えば、以下のようにして調製することができる。
（第１の方法）
第１の方法では、まず、水または水溶性の（水との相溶性に優れる）液体に、必要に応じて分散剤および／または分散助剤を添加した水性液を用意する。
【０１０２】
一方、混練物Ｋ７を含む結着樹脂液を調製する。結着樹脂液は、例えば、混練物Ｋ７の構成材料（特に、結着樹脂）の少なくとも一部を溶解することが可能な溶媒を用いることにより調製することができる。
次に、上記結着樹脂液を、攪拌した状態の水性液中に、徐々に滴下しながら加えていくことにより、水性の分散媒中に、結着樹脂を含む分散質（分散粒子）が分散した乳化液（エマルション）が得られる。
【０１０３】
その後、得られた乳化液から前記溶媒を除去することにより、混練物の構成成分が分散質として分散した懸濁液が得られる。具体的には、前記混練物Ｋ７中のトルエン可溶樹脂を主材料として構成された第１の分散質６１１と、前記混練物Ｋ７中のトルエン不溶樹脂を主材料として構成された第２の分散質６１２とを分散してなる懸濁液が得られる。このとき、第２の分散質６１２の平均粒径は、前述の混練工程における混練の程度によりほぼ決定され、混練物Ｋ７中のトルエン不溶樹脂の平均粒径とほぼ同じである。
【０１０４】
溶媒の除去は、例えば、乳化液を加熱したり、減圧雰囲気下に置くことにより行うことができる（溶媒除去工程）。
このような方法を用いることにより、分散液６中における第１の分散質６１１の円形度をさらに高めることができる。その結果、粒状体９（トナー母粒子）を、円形度が十分に高く、各粒子間での形状のばらつきが特に小さいものとして得ることができる。
【０１０５】
なお、結着樹脂液の滴下を行う際、水性液および／または結着樹脂液を加熱しておいてもよい。また、このような方法を用いると、混練物懸濁液中の分散質（分散液６中の第１の分散質６１１）の粒径を適度な大きさに制御することができる。
溶媒としては、混練物Ｋ７中のトルエン可溶樹脂の少なくとも一部を溶解することが可能なものであればいかなるものであってもよいが、前記溶媒除去工程において、容易に除去されるものであるのが好ましい。
【０１０６】
また、溶媒は、前述した分散媒６２との相溶性が低いもの（例えば、２５℃における分散媒１００ｇに対する溶解度が３０ｇ以下のもの）であるのが好ましい。これにより、前記溶媒除去工程における溶媒の除去が不十分な場合であっても、分散液６中において、第１の分散質６１１を安定した状態で微分散させることができる。
また、溶媒の組成は、例えば、前述した結着樹脂の組成や、着色剤の組成、分散媒６２の組成等に応じて適宜選択することができる。例えば、溶媒としては、水、二硫化炭素、四塩化炭素等の無機溶媒や、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、メチルイソプロピルケトン（ＭＩＰＫ）、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン等のケトン系溶媒、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール等のアルコール系溶媒、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン（ＤＭＥ）、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、テトラヒドロピラン（ＴＨＰ）、アニソール、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグリム）、２−メトキシエタノール等のエーテル系溶媒、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、フェニルセロソルブ等のセロソルブ系溶媒、ヘキサン、ペンタン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン等の脂肪族炭化水素系溶媒、トルエン、キシレン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン等の芳香族炭化水素系溶媒、ピリジン、ピラジン、フラン、ピロール、チオフェン、２−メチルピリジン、３−メチルピリジン、４−メチルピリジン、フルフリルアルコール等の芳香族複素環化合物系溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡ）等のアミド系溶媒、ジクロロメタン、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン、四塩化炭素等のハロゲン化合物系溶媒、アセチルアセトン、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸プロピル、酢酸イソプロピル、酢酸ブチル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル等のエステル系溶媒、トリメチルアミン、ヘキシルアミン、トリエチルアミン、アニリン等のアミン系溶媒、アクリロニトリル、アセトニトリル等のニトリル系溶媒、ニトロメタン、ニトロエタン等のニトロ系溶媒、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ブチルアルデヒド、ペンタナール、アクリルアルデヒド等のアルデヒド系溶媒等の有機溶媒等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を混合したものを用いることができる。この中でも、好ましくは有機溶媒を含むもの、より好ましくはケトン系溶媒（さらに好ましくは、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、メチルイソプロピルケトン（ＭＩＰＫ）等）、エーテル系溶媒、セロソルブ系溶媒、脂肪族炭化水素系溶媒（さらに好ましくは、シクロヘキサン等）、芳香族炭化水素系溶媒（さらに好ましくは、トルエン、エチルベンゼン等）、芳香族複素環化合物系溶媒、アミド系溶媒、ハロゲン化合物系溶媒（さらに好ましくは、クロロホルム、トリクロロエチレン、四塩化炭素等）、エステル系溶媒（さらに好ましくは、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸ブチル等）、アミン系溶媒、ニトリル系溶媒、ニトロ系溶媒、アルデヒド系溶媒等から選択される１種または２種以上を含むものである。このような溶媒を用いることにより、前記溶媒除去工程における溶媒の除去を比較的容易に行うことができ、また、前記溶媒除去工程における溶媒の除去が不十分な場合であっても、分散液６中において、第１の分散質６１１を安定した状態で微分散させることができる。
【０１０７】
また、上記のような方法で分散液６としての懸濁液を調製する場合、以下のような条件を満足するのが好ましい。すなわち、懸濁液の調製に用いる溶媒（混練物Ｋ７中のトルエン可溶樹脂を溶解することが可能な溶媒）の大気圧下における沸点をＴｂｐ（ｓｏｌ）［℃］、混練物を含む分散液（乳化液）の分散媒として用いられる液体の大気圧下における沸点をＴｂｐ（ｄｍ）［℃］としたとき、｜Ｔｂｐ（ｄｍ）−Ｔｂｐ（ｓｏｌ）｜≦４０の関係を満足するのが好ましい。このような関係を満足することにより、乳化液から懸濁液を調製する溶媒除去工程を円滑に行うことができるとともに、得られる懸濁液中に溶媒が残存するのをより確実に防止することができる。また、Ｔｂｐ（ｓｏｌ）とＴｂｐ（ｄｍ）との間では、−３０＜Ｔｂｐ（ｄｍ）−Ｔｂｐ（ｓｏｌ）＜４０の関係を満足するのがより好ましく、−２０＜Ｔｂｐ（ｄｍ）−Ｔｂｐ（ｓｏｌ）＜４０の関係を満足するのがさらに好ましく、０≦Ｔｂｐ（ｄｍ）−Ｔｂｐ（ｓｏｌ）＜４０の関係を満足するのが最も好ましい。このような関係を満足することにより、得られる懸濁液中に溶媒が実質的に残存しないように、溶媒除去工程を十分円滑に行いつつ、溶媒除去工程等において、分散質の内部から溶媒が急激に気化（沸騰）するのを確実に防止することができ、得られる混練物懸濁液中に異形状の分散質が生じるのを効果的に防止することができる。
上記のような方法を採用した場合、分散質６１（第１の分散質６１１、第２の分散質６１２）の大きさのばらつきが極めて小さい分散液６を容易かつ確実に調製することができる。
【０１０８】
（第２の方法）
また、分散液６は、前述の第１の方法の他、以下のような方法によっても、調製することができる。
まず、水または水溶性の液体に、必要に応じて分散剤および／または分散助剤を添加した水性液を用意する。
【０１０９】
一方、粉末状または粒状に粉砕された混練物Ｋ７を用意する。
次に、この混練物を、攪拌した状態の水性液中に、徐々に投入していくことにより、水性の分散媒中に、結着樹脂を含む分散質が分散した懸濁液が得られる。
また、前記混練物を投入する際、例えば、水性液を加熱しておいてもよい。これにより、分散液６中の第１の分散質６１１の粒径を適度な大きさに制御することができる。水性液中に投入される混練物の平均粒径は、０．１μｍ〜５ｍｍであるのが好ましく、０．１５〜１０μｍであるのがより好ましく、０．２〜２μｍであるのがさらに好ましい。
【０１１０】
このような方法で分散液６を調製した場合、有機溶媒を実質的に用いることなく、または、極めて少量の有機溶媒を用いて、分散液６を調製することができる。このため、後述するようなトナー製造装置の固化部等において、実質的に有機溶媒を揮発しないようにすることができる。その結果、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法でトナーを製造することができる。
【０１１１】
（第３の方法）
また、分散液６は、前述の第１の方法および第２の方法の他に、以下のような方法によっても、調製することができる。
まず、少なくとも結着樹脂を含む混練物Ｋ７を分散してなる結着樹脂分散液（結着樹脂懸濁液）と、少なくとも着色剤を分散してなる着色剤分散液（着色剤懸濁液）とを調製する。結着樹脂分散液、着色剤分散液は、前述した方法を適用することにより、好適に調製することができる。
【０１１２】
次に、結着樹脂分散液と、着色剤分散液とを混合・攪拌する。これにより、第１の分散質６１１および第２の分散質６１２の他に、着色剤を含む材料で構成された第３の分散質とを含む分散液６が得られる。このように、分散液６は、第１の分散質６１１、第２の分散質６１２以外の分散質を含むものであってもよい。また、このような方法を用いると、分散液６中の分散質６１（第１の分散質６１１、第２の分散質６１２、第３の分散質）の粒径を適度な大きさに制御することができる。
なお、前述の第１〜３の方法では、トルエン可溶樹脂（第１の樹脂）およびトルエン不溶樹脂（第２の樹脂）を含む材料を混練してなる混練物Ｋ７から、分散液６を得る方法について説明したが、これに限定されない。
【０１１３】
例えば、前述の第１〜３の方法では、トルエン可溶樹脂（第１の樹脂）およびトルエン不溶樹脂（第２の樹脂）を含む材料を混練することにより、混練物Ｋ７中のトルエン不溶樹脂の粒径（第２の分散質６１２の粒径）を細かくし調整しているが、トルエン不溶樹脂のみを含む材料を凍結粉砕などで粉砕することにより、トルエン不溶樹脂の粒径（第２の分散質６１２の粒径）を調整してもよい。この場合、トルエン可溶樹脂（第１の樹脂）を主材料として構成された第１の分散質６１１を含む分散液と、トルエン不溶樹脂（第２の樹脂）を主材料として構成された第２の分散質６１２を含む分散液とを別々に得、これらの分散液を混合して分散液６を得てもよい。
【０１１４】
このような方法によれば、前述したような混練を行うことなく、分散液６を得ることができる。ただし、かかる方法にあっても、トルエン可溶樹脂を含む材料に着色剤や帯電制御剤などが含まれている場合には、着色剤や帯電制御剤などを材料中に均一分散させるという観点から、トルエン可溶樹脂を含む剤量に関して、前述したような混練を行うことが好ましい。
【０１１５】
＜粒状体製造工程および粒状体（トナー母粒子）＞
次に、上述したような分散液６を以下に詳述するような粒状体製造工程に供することにより、分散質６１（第１の分散質６１１および第２の分散質６１２）由来の複数個の樹脂微粒子が溶融接合してなる粒状体９を得る。
このように、粒状体９を、分散質６１由来の複数個の樹脂微粒子が溶融接合してなる粒状体９を備えたものとして得ることにより、得られる粒状体９は、各粒子間での、形状、大きさ、組成等のばらつきが特に小さいものとなる。言い換えると、上記のように、粒状体９が複数個の分散質６１の集合体（接合体）として得られるものであると、分散液６を構成する分散質６１が、各粒子間での（個々の分散質粒子間での）形状、大きさ、組成等のばらつきが比較的大きい場合であっても、得られる粒状体９は、各粒子間での形状、大きさ、組成等のばらつきが小さいものとなる。その結果、最終的に得られるトナーは、各トナー粒子間での形状、大きさ、組成等のばらつきが特に小さいものとなり、トナー全体としての特性が優れたものとなり、信頼性も向上する。また、粒状体製造工程の後に、分級処理、熱球形化処理、機械的表面改質等の処理を施す場合であっても、このような処理を簡素化したり、温和な条件で行うことができる。また、本工程で得られる粒状体９は、比較的強度の高い第２の樹脂部９２が粒状体９の表面近傍に位置するため、機械的強度に優れ、比較的大きな外力が加わった場合であっても、不本意な崩壊（特に、クレバス状の未接合部分付近での崩壊）が起こり難い。
【０１１６】
《トナー製造装置》
本発明のトナーの製造方法に用いるトナー製造装置１は、上述したような分散液６を吐出するヘッド部２と、ヘッド部２に分散液６を供給する分散液供給部４と、ヘッド部２から吐出された分散液６が搬送される固化部３と、製造された粒状体９を回収する回収部５とを有している。
【０１１７】
分散液供給部４には、上述したような分散液６が蓄えられており、当該分散液６は、ヘッド部２に送り込まれる。
分散液供給部４は、ヘッド部２に分散液６を供給する機能を有するものであればよいが、図示のように、分散液６を攪拌する攪拌手段４１を有するものであってもよい。これにより、例えば、分散質６１が分散媒中に分散しにくいものであっても、分散質６１が十分均一に分散した状態の分散液６を、ヘッド部２内に供給することができる。
【０１１８】
ヘッド部２は、図４に示すように、分散液貯留部２１と、圧電素子２２と、吐出部２３とを有している。
分散液貯留部２１には、上述したような分散液６が貯留されている。
分散液貯留部２１に貯留された分散液６は、圧電素子２２の圧力パルスにより、吐出部２３から固化部３に吐出される。
【０１１９】
本実施形態では、図４に示すように、分散液貯留部２１内に、音響レンズ（凹面レンズ）２５が設置されている。このような音響レンズ２５が設置されることにより、例えば、圧電素子２２が発生した圧力パルス（振動エネルギー）を、吐出部２３付近の圧力パルス収束部２６で収束させることができる。その結果、圧電素子２２が発生した振動エネルギーを、分散液６を吐出させるためのエネルギーとして、効率良く利用することができる。したがって、分散液貯留部２１に貯留された分散液６が比較的高粘度のものであっても、確実に吐出部２３から吐出させることができる。また、分散液貯留部２１に貯留された分散液６が凝集力（表面張力）の比較的大きいものであっても、微細な液滴として吐出することが可能となるため、容易かつ確実に、粒状体９の粒径を比較的小さい値にコントロールすることができる。
【０１２０】
なお、本実施形態では、音響レンズとして凹面レンズを用いた構成について説明したが、音響レンズはこれに限定されるものではない。例えば、音響レンズとして、フレネルレンズ、電子走査レンズ等を用いてもよい。
また、本実施形態では、図４に示すように、音響レンズ２５と吐出部２３との間に、吐出部２３に向けて、収斂する形状を有する絞り部材１３が配置されている。これにより、圧電素子２２が発生した圧力パルス（振動エネルギー）の収束を補助することができ、圧電素子２２が発生した圧力パルスをさらに効率良く利用することができる。
【０１２１】
吐出部２３の形状は、特に限定されないが、略円形状であるのが好ましい。これにより、吐出される分散液６、形成される粒状体９の真球度を高めることができる。
吐出部２３が略円形状のものである場合、その直径（ノズル径）は、例えば、５〜５００μｍであるのが好ましく、１０〜２００μｍであるのがより好ましい。吐出部２３の直径が前記下限値未満であると、目詰まりが発生し易くなり、吐出される分散液６の大きさのバラツキが大きくなる場合がある。一方、吐出部２３の直径が前記上限値を超えると、分散液貯留部２１の負圧と、ノズルの表面張力との力関係によっては、吐出される分散液６が気泡を抱き込んでしまう可能性がある。
【０１２２】
図４に示すように、圧電素子２２は、下部電極（第１の電極）２２１、圧電体２２２および上部電極（第２の電極）２２３が、この順で積層されて構成されている。換言すれば、圧電素子２２は、上部電極２２３と下部電極２２１との間に、圧電体２２２が介挿された構成とされている。
この圧電素子２２は、振動源として機能するものであり、振動板２４は、圧電素子（振動源）２２の振動により振動し、分散液貯留部２１の内部圧力を瞬間的に高める機能を有するものである。
【０１２３】
ヘッド部２は、圧電素子駆動回路（図示せず）から所定の吐出信号が入力されていない状態、すなわち、圧電素子２２の下部電極２２１と上部電極２２３との間に電圧が印加されていない状態では、圧電体２２２に変形が生じない。このため、振動板２４にも変形が生じず、分散液貯留部２１には容積変化が生じない。したがって、吐出部２３から分散液６は吐出されない。
【０１２４】
一方、圧電素子駆動回路から所定の吐出信号が入力された状態、すなわち、圧電素子２２の下部電極２２１と上部電極２２３との間に所定の電圧が印加された状態では、圧電体２２２に変形が生じる。これにより、振動板２４が大きくたわみ（図２中下方にたわみ）、分散液貯留部２１の容積の減少（変化）が生じる。このとき、分散液貯留部２１内の圧力が瞬間的に高まり、吐出部２３から粒状の分散液６が吐出される。
【０１２５】
１回の分散液６の吐出が終了すると、圧電素子駆動回路は、下部電極２２１と上部電極２２３との間への電圧の印加を停止する。これにより、圧電体２２２は、ほぼ元の形状に戻り、分散液貯留部２１の容積が増大する。なお、このとき、分散液６には、分散液供給部４から吐出部２３へ向かう圧力（正方向への圧力）が作用している。このため、空気が吐出部２３から分散液貯留部２１へ入り込むことが防止され、分散液６の吐出量に見合った量の分散液６が分散液供給部４から分散液貯留部２１へ供給される。
【０１２６】
上記のような電圧の印加を所定の周期で行うことにより、圧電素子２２が振動し、粒状の分散液６が繰り返し吐出される。
このように、本実施形態では、流動性を有する分散液を、圧電体の振動により、粒状に吐出し、これを固化させることによりトナーを得ている。
これにより、吐出される分散液の形状が安定し、その結果、安定した形状のトナーを得ることができるとともに、製造されるトナー粒子を真球度の高いもの（幾何学的に完全な球形に近い形状）にすることが比較的容易にできる。
【０１２７】
また、圧電体の振動数、吐出部の開口面積（ノズル径）、分散液の温度・粘度、分散液の一滴分の吐出量、分散液中に占める分散質の含有率、分散液中における分散質の粒径等を比較的正確にコントロールすることができ、製造すべきトナーを所望の形状、大きさに制御することが容易にできる。また、これらの条件等をコントロールすることにより、例えば、トナーの製造量等を容易かつ確実に管理することができる。
【０１２８】
また、圧電体の振動を用いるため、分散液を所定間隔で吐出することができる。このため、吐出される粒状の分散液同士が、衝突、凝集するのを効果的に防止することができ、従来のスプレードライ法を用いた場合に比べて、異形状の粉末等を形成し難い。
前述したようなヘッド部２においては、ヘッド部２から固化部３に吐出される分散液６の初速度は、例えば、０．１〜１０ｍ／秒であるのが好ましく、２〜８ｍ／秒であるのがより好ましい。分散液６の初速度が前記下限値未満であると、トナーの生産性が低下する。一方、分散液６の初速度が前記上限値を超えると、得られる粒状体９の真球度が低下する傾向を示す。
【０１２９】
また、ヘッド部２から吐出される分散液６の粘度は、特に限定されないが、例えば、５〜３０００ｃｐｓであるのが好ましく、１０〜１０００ｃｐｓであるのがより好ましい。分散液６の粘度が前記下限値未満であると、吐出される粒子（粒状の分散液６）の大きさを十分に制御するのが困難となり、得られる粒状体９のバラツキが大きくなる場合がある。一方、分散液６の粘度が前記上限値を超えると、形成される粒子の径が大きくなり、分散液６の吐出速度が遅くなるとともに、分散液６の吐出に要するエネルギー量も大きくなる傾向を示す。また、分散液６の粘度が特に大きい場合には、分散液６を液滴として吐出できなくなる。
【０１３０】
また、ヘッド部２から吐出される分散液６は、予め加温されたものであってもよい。このように分散液６を加温することにより、例えば、分散質６１が室温で固体状態（または粘度が比較的高い状態）のものであっても、吐出時において、分散質を溶融状態（または粘度が比較的低い状態）にさせることができる。その結果、後述する固化部３において、粒状の分散液６中に含まれる分散質６１の凝集（融合）が円滑に進行し、得られる粒状体９の円形度が特に高いものとなる。
また、分散液６の一滴分の吐出量は、分散液６中に占める分散質６１の含有率等により若干異なるが、０．０５〜５００ｐｌであるのが好ましく、０．５〜５ｐｌであるのがより好ましい。分散液６の一滴分の吐出量をこのような範囲の値にすることにより、粒状体９を適度な粒径のものにすることができる。
【０１３１】
ところで、ヘッド部２から吐出される粒状の分散液６は、一般に、分散液６中の分散質６１に比べて十分に大きいものである。すなわち、粒状の分散液６中には、多数個の分散質６１が分散した状態となっている。このため、分散質６１の粒径のバラツキが比較的大きいものであっても、吐出される粒状の分散液６中に占める分散質６１の割合は、各液滴でほぼ均一である。したがって、分散質６１の粒径のバラツキが比較的大きい場合であっても、分散液６の吐出量をほぼ均一とすることにより、粒状体９は粒径のバラツキの小さいものとなる。このような傾向は、より顕著なものとなる。例えば、吐出される分散液６の平均粒径をＤｄ［μｍ］、分散液６中における分散質６１の平均粒径をＤｍ［μｍ］としたとき、Ｄｍ／Ｄｄ＜０．５の関係を満足するのが好ましく、Ｄｍ／Ｄｄ＜０．２の関係を満足するのがより好ましい。
【０１３２】
また、吐出される分散液６の平均粒径をＤｄ［μｍ］、製造されるトナー粒子の平均粒径をＤｔ［μｍ］としたとき、０．０５≦Ｄｔ／Ｄｄ≦１．０の関係を満足するのが好ましく、０．１≦Ｄｔ／Ｄｄ≦０．８の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、十分に微細で、かつ、円形度が大きく、粒度分布がシャープな粒状体９を比較的容易に得ることができる。
【０１３３】
圧電素子２２の振動数は、特に限定されないが、１０ｋＨｚ〜５００ＭＨｚであるのが好ましく、２０ｋＨｚ〜２００ＭＨｚであるのがより好ましい。圧電素子２２の振動数が前記下限値未満であると、トナーの生産性が低下する。一方、圧電素子２２の振動数が前記上限値を超えると、粒状の分散液６の吐出が追随できなくなり、分散液６一滴分の大きさのバラツキが大きくなる可能性がある。
【０１３４】
図示の構成のトナー製造装置１は、ヘッド部２を複数個有している。そして、これらのヘッド部２から、それぞれ、粒状の分散液６が固化部３に吐出される。
各ヘッド部２は、ほぼ同時に分散液６を吐出するものであってもよいが、少なくとも隣り合う２つのヘッド部で、分散液６の吐出タイミングが異なるように制御されたものであるのが好ましい。これにより、隣接するヘッド部２から吐出された粒状の分散液６が固化する前に、粒状の分散液が衝突し、凝集するのをより効果的に防止することができる。
【０１３５】
また、図２に示すように、トナー製造装置１は、ガス流供給手段１０を有しており、このガス流供給手段１０から供給されたガスが、ダクト１０１を介して、ヘッド部２−ヘッド部２間に設けられた各ガス噴射口７から、ほぼ均一の圧力で噴射される構成となっている。これにより、吐出部２３から間欠的に吐出された粒状の分散液６の間隔を保ちつつ、分散液６を搬送し、固化させることができる。その結果、吐出される粒状の分散液６同士の衝突、凝集がより効果的に防止される。
【０１３６】
また、ガス流供給手段１０から供給されたガスをガス噴射口７から噴射することにより、固化部３において、ほぼ一方向（図中、下方向）に流れるガス流を形成することができる。このようなガス流が形成されると、固化部３内の粒状の分散液６（粒状体９）をより効率良く搬送することができる。
また、ガス噴射口７からガスが噴射されることにより、各ヘッド部２から吐出される粒子の間に気流カーテンが形成され、例えば、隣り合うヘッド部から吐出された各粒子間での衝突、凝集をより効果的に防止することが可能となる。
【０１３７】
また、ガス流供給手段１０には、熱交換器１１が取り付けられている。これにより、ガス噴射口７から噴射されるガスの温度を好ましい値に設定することができ、固化部３に吐出された粒状の分散液６を効率良く固化させることができる。
また、このようなガス流供給手段１０を有すると、ガス流の供給量を調整すること等により、吐出部２３から吐出された分散液６の固化速度等を容易にコントロールすることも可能となる。
【０１３８】
ガス噴射口７から噴射されるガスの温度は、分散液６中に含まれる分散質６１、分散媒６２の組成等により異なるが、通常、１００〜２５０℃であるのが好ましく、１５０〜２００℃であるのがより好ましい。ガス噴射口７から噴射されるガスの温度がこのような範囲の値であると、得られる粒状体９の形状の均一性を保ちつつ、分散液６中に含まれる分散媒６２を効率良く除去することができ、トナーの生産性を特に優れたものとすることができる。
【０１３９】
また、ガス噴射口７から噴射されるガスの湿度は、例えば、５０％ＲＨ以下であるのが好ましく、３０％ＲＨ以下であるのがより好ましく、２０％ＲＨ以下であるのがさらに好ましい。ガス噴射口７から噴射されるガスの湿度が５０％ＲＨ以下であると、後述する固化部３において、分散液６に含まれる分散媒６２を効率良く除去することが可能となり、トナーの生産性がさらに向上する。
【０１４０】
ヘッド部２から吐出された粒状の分散液６は、固化部３を搬送されつつ固化することにより、粒状体９となる。
粒状体９は、例えば、吐出された粒状の分散液６から分散媒６２を除去することにより得られる。このような場合、吐出された分散液６中の分散媒６２が除去されるのに伴い、分散液６中に含まれる分散質６１（第１の分散質６１１および第２の分散質６１２）が凝集する。その際、分散液６中の第１の分散質６１１はその粒径が第２の分散質６１２よりも小さいことから、第１の分散質６１１は内側へ移動しやすいため、相対的に第２の分散質６１２が外側に移動することとなる。その結果、粒状体９は、分散質６１の凝集体として、第２の分散質６１２が外側に偏在したものが得られる。なお、分散質６１中に前述したような溶媒が含まれる場合には、通常、当該溶媒も固化部３において除去される。
【０１４１】
分散液６中に含まれる分散質６１の粒径は、通常、得られる粒状体９（吐出される粒状の分散液６）に比べて、十分に小さいものである。したがって、分散質６１の凝集体として得られる粒状体９は、十分に円形度の大きいものとなる。
また、分散媒６１を除去して粒状体９を得る場合、通常、吐出部２３から吐出される分散液６に比べて、得られる粒状体９は小さいものとなる。このため、吐出部２３の面積（開口面積）が比較的大きい場合であっても、得られる粒状体９の大きさを比較的小さいものとすることができる。したがって、ヘッド部２が、特別な精密加工を施すことにより得られたものでなくても（比較的容易に製造できるものであっても）、十分に微細な粒状体９を得ることができる。
【０１４２】
また、上記のように、吐出部２３の面積を極端に小さくする必要がないので、比較的容易に、各ヘッド部２から吐出される分散液６の粒度分布を、十分にシャープなものとすることができる。その結果、粒状体９も、粒径のバラツキの小さいもの、すなわち、粒度分布がシャープなものとなる。
以上説明したように、吐出液として分散液を用いることにより、製造する粒状体９の粒径が十分に小さい場合であっても、容易に、その円形度を十分に高いものとし、かつ、粒度分布がシャープなものとすることができる。これにより、得られるトナーは、各粒子間での帯電が均一で、かつ、トナーを印刷に用いたときに、現像ローラ上に形成されるトナーの薄層が平準化、高密度化したものとなる。その結果、カブリ等の欠陥を生じ難く、よりシャープな画像を形成することができる。また、粒状体９の形状、粒径が揃っているため、トナー全体（粒状体９の集合体）としての嵩密度を大きくすることができる。その結果、同一容積のカートリッジ内へのトナーの充填量をより多くしたり、カートリッジの小型化を図る上でも有利である。
【０１４３】
特に、得られる粒状体９は、その表面近傍に、トルエン不溶樹脂を主材料として構成された第２の分散質６１２が第２の樹脂部９２を構成するので、機械的強度が優れているとともに、吸水性の低いものとなる。その結果、現像ローラへの固着や、吸水による帯電性の低下などを防止でき、帯電特性や定着特性に優れたものとなる。
固化部３は、筒状のハウジング３１で構成されている。
【０１４４】
トナーの製造時において、ハウジング３１内は、所定範囲の温度に保たれているのが好ましい。これにより、製造条件の差による各粒状体９間での特性のバラツキを少なくすることができ、トナー全体としての信頼性が向上する。
このように、ハウジング３１内の温度を所定の範囲に保つ目的で、例えば、ハウジング３１の内側または外側に熱源、冷却源を設置したり、ハウジング３１を、熱媒体または冷却媒体の流路が形成されたジャケットとしてもよい。
【０１４５】
また、図示の構成では、ハウジング３１内の圧力は、圧力調整手段１２により調整される構成となっている。このように、ハウジング３１内の圧力を調整することにより、吐出された分散液６中の分散媒６２を効率良く除去することが可能となり、トナーの生産性が向上する。なお、図示の構成では、圧力調製手段１２は、接続管１２１でハウジング３１に接続されている。また、接続管１２１のハウジング３１と接続する端部付近には、その内径が拡大した拡径部１２２が形成されており、さらに、粒状体９等の吸い込みを防止するためのフィルター１２３が設けられている。
【０１４６】
ハウジング３１内の圧力は、特に限定されないが、０．１５ＭＰａ以下であるのが好ましく、０．００５〜０．１５ＭＰａであるのがより好ましく、０．１０９〜０．１１０ＭＰａであるのがさらに好ましい。
また、上記の説明では、固化部３において、分散液６から分散媒６２が除去されることにより、粒状の分散液６中の分散質６１が凝集（融合）し、粒状体９が得られるものとして説明したが、トナー粒子は、このようにして得られるものに限定されない。例えば、分散質６１中に樹脂材料の前駆体（例えば、前記樹脂材料に対応するモノマー、ダイマー、オリゴマー等）が含まれる場合、固化部３において重合反応を進行させることにより、粒状体９を得るような方法であってもよい。
【０１４７】
また、ハウジング３１には、電圧を印加するための電圧印加手段８が接続されている。電圧印加手段８で、ハウジング３１の内面側に、粒状の分散液６（粒状体９）と同じ極性の電圧を印加することにより、これにより、以下のような効果が得られる。
通常、トナー粒子は、正または負に帯電している。このため、トナー粒子と異なる極性に帯電した帯電物があると、トナー粒子は、当該帯電物に、静電的に引き付けられ付着するという現象が起こる。一方、トナー粒子と同じ極性に帯電した帯電物があると、当該帯電物とトナー粒子とは、互いに反発しあい、前記帯電物表面にトナーが付着するという現象を効果的に防止することができる。したがって、ハウジング３１の内面側に、粒状の分散液６（粒状体９）と同じ極性の電圧を印加することにより、ハウジング３１の内面に分散液６（粒状体９）が付着するのを効果的に防止することができる。これにより、異形状のトナー粉末の発生をより効果的に防止することができるとともに、粒状体９の回収効率も向上する。
【０１４８】
ハウジング３１は、回収部５付近に、図４中の下方向に向けて、その内径が小さくなる縮径部３１１を有している。このような縮径部３１１が形成されることにより、粒状体９の回収を効率良く回収することができる。なお、前述したように、吐出部２３から吐出された分散液６は、固化部３において固化されるが、回収部５付近においてはこのような固化はほぼ完全に完了しており、縮径部３１１付近では、各粒子が接触しても凝集等の問題はほとんど発生しない。
粒状の分散液６を固化することにより得られた粒状体９は、回収部５に回収される。
以上のようにして得られたトナーに対しては、必要に応じて、分級処理等を施してもよい。
【０１４９】
分級処理には、例えば、ふるい、気流式分級機等を用いることができる。
以上のようにして製造される本発明のトナーは、均一な形状を有し、粒度分布のシャープな（幅の小さい）ものである。
なお、前述した実施形態では圧電パルスによりヘッド部から分散液を間欠的に吐出するものとして説明したが、分散液の吐出方法（噴射方法）としては、他の方法を用いることもできる。例えば、分散液を吐出（噴射）する方法としては、スプレードライ法や、いわゆるバブルジェット（「バブルジェット」は登録商標）法等の方法のほか、「分散液を、ガス流で平滑面に押し付けて薄く引き伸ばして薄層流とし、当該薄層流を前記平滑面から離して微粒子として噴射するようなノズルを用いて、分散液を液滴状（微粒子）噴射する方法（特願２００２−３２１８８９号明細書に記載されたような方法）」等を用いてもよい。スプレードライ法は、高圧のガスを用いて、液体（分散液）を噴射（噴霧）させることにより、液滴を得る方法である。また、いわゆるバブルジェット（「バブルジェット」は登録商標）法を適用した方法としては、特願２００２−１６９３４８号明細書に記載された方法等が挙げられる。すなわち、分散液を吐出（噴射）する方法として、「気体の体積変化によりヘッド部から分散液を間欠的に吐出する方法」を適用することができる。
【０１５０】
＜外添工程（外添処理）＞
上記のようにして得られた粒状体９に対して、外添剤を付与する外添処理を施す。これにより、トナー（トナー粒子１００）が得られる。
前述したように、粒状体９は、複数個の樹脂微粒子が溶融接合してなるものであるため、通常、粒状体９の表面には、微小な凹凸が存在する。これにより、外添剤を確実に担持することができ、外添剤としての機能をより効果的に発揮させることができる。
【０１５１】
外添処理は、例えば、ヘンシェルミキサー等を用いて、粒状体９（トナー母粒子）と外添剤とを混合すること等により行うことができるが、例えば、前述したようなトナー製造装置１の固化部３内に、外添剤を噴射および／または対流させ、当該外添剤を液滴状の分散液６または粒状体９（トナー母粒子）に付着させることにより行ってもよい。
外添剤としては、例えば、前述したようなものを用いることができる。
【０１５２】
また、外添剤は、トナー中において、実質的に、その全てが粒状体９に付着した状態になっていてもよいし、その一部が粒状体９の表面から遊離していてもよい。すなわち、トナー中には、粒状体９から遊離した外添剤が含まれていてもよい。このように、トナー中に、粒状体９から遊離した外添剤が所定の割合で（比較的微量の）含まれると、このような遊離外添剤を、例えば、粒状体９とは反対の極性に帯電するマイクロキャリアとして機能させることができる。
以上のようにして得られたトナーに対しては、必要に応じて、分級処理を施してもよい。なお、分級処理は、外添工程の前に施すものであってもよい。
分級処理には、例えば、ふるい、気流式分級機等を用いることができる。
【０１５３】
以上、本発明について、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、第１の樹脂が、フローテスターにおける流出開始温度Ｔｆｂと流出終了温度Ｔｅｎｄとの差が１０℃以上であり、第２の樹脂が、フローテスターにおける流出開始温度Ｔｆｂと流出終了温度Ｔｅｎｄとの差が１０℃未満であれば、本発明の効果を得ることができる。すなわち、第１の樹脂および第２の樹脂における流出開始温度Ｔｆｂと流出終了温度Ｔｅｎｄとの差が前述のような関係を有していれば、得られる粒状体の強度を向上させることができるとともに、吸水性を抑制することができる。さらに、第２の樹脂が定着時に迅速に溶融して、オフセットを防止できる。なお、ここで、フローテスターにおける流出開始温度Ｔｆｂと流出終了温度Ｔｅｎｄとの差が１０℃未満とは、流出しない場合も含むものとする。
【０１５４】
この場合、第２の樹脂は、流出開始温度Ｔｆｂと流出終了温度Ｔｅｎｄとの差が１０℃未満であればよいが、５℃未満であるのが好ましい。これにより、第２の樹脂は、より俊敏に溶融するため、溶解熱の最大ピーク温度Ｔｍが６０〜８５℃と比較的低温であっても、トナーの保存性を低下させることなく、定着特性をより向上させることができる。
また、ガラス転移点Ｔｇのみを示す樹脂を第１の樹脂とし、ガラス転移点Ｔｇと融点Ｔｍとの両方を示す樹脂を第２の樹脂とすることによっても、本発明の効果を得ることができる。この場合、示差走査熱量計（ＤＳＣ）測定において、第１の樹脂はＴｇに相当する吸熱ピークのみを示し、第２の樹脂はＴｇおよびＴｍに相当する２つの吸熱ピークを示す。
【０１５５】
また、前述した実施形態では、分散液の調製に混練物を用いるものとして説明したが、分散液の調製方法は、これに限定されない。例えば、液性媒体（液体）中に、結着樹脂、着色剤等の各成分を投入する工程を経て調製されるものであってもよい。また、分散液中の第１の分散質および第２の分散液は、例えば、乳化重合法等の方法により形成されたものであってもよい。
【０１５６】
また、前述した実施形態では、分散液として懸濁液を用いる構成について説明したが、例えば、分散液として乳化液を用いてもよい。
また、前述した実施形態では、トナー粒子は、第１の樹脂部と第２の樹脂部とを備えた粒状体と、外添剤とで構成されるものとして説明したが、トナー粒子（トナー）は、外添剤を有していなくてもよい。言い換えると、前述したような粒状体を、そのまま、トナー粒子として用いてもよい。
【０１５７】
また、本発明のトナーの製造に用いるトナー製造装置を構成する各部は、同様の機能を発揮する任意のものと置換、または、その他の構成を追加することもできる。例えば、前述した実施形態では、粒状の分散液６を下方に向けて噴射する構成について説明したが、分散液の噴射方向は、鉛直上方、水平方向等、いかなる方向であってもよい。
また、前述した実施形態では、トルエン可溶樹脂は第１の分散質（第１の樹脂部）中に含まれ、トルエン不溶樹脂は第２の分散質（第２の樹脂部）中に含まれるものとして説明したが、トルエン可溶樹脂の一部が第２の分散質（第２の樹脂部）中に含まれていてもよい。同様に、トルエン不溶樹脂の一部が第１の分散質（第１の樹脂部）中に含まれていてもよい。
【０１５８】
また、前述した実施形態では、ルチルアナターゼ型酸化チタンは、外添剤として添加されるものとして説明したが、例えば、ルチルアナターゼ型酸化チタンを混練工程に供される原料の一成分として用いることにより、トナーの内部に含まれるものとしてもよい。
また、分散液から分散媒を除去することにより得られた粒状体（トナー母粒子）や該粒状体に外添剤が付与されたトナー粒子を減圧環境下、加熱環境下に置く等の、中間処理、後処理を施してもよい。これにより、最終的に得られるトナー粒子中に、分散媒等が残存するのをより効果的に防止することができる。
【０１５９】
また、分散液から分散媒を除去することにより得られた粉末を加熱して球形化する熱球形化処理を施してもよい。これにより、得られる粒状体（トナー母粒子）の円形度のさらなる向上を図ることができる。熱球形化処理は、分散液（液滴）から分散媒を除去することにより得られた粉末を、例えば、圧縮空気等を用いて、加熱雰囲気下に噴射することにより行うことができる。また、熱球形化処理は液体中で行っても良い。
【０１６０】
また、前述した実施形態では、分散液において、着色剤、ワックス等が分散質の構成成分として存在するものとして説明したが、これらの成分は、分散媒の構成成分として分散液に含まれるものであってもよい。
また、前述した実施形態では、粒状体４は、複数個の樹脂微粒子が溶融一体化したものであり、樹脂微粒子同士の境界（界面）は実質的に存在していないものとして説明したが、樹脂微粒子同士の間に明確な界面（境界面）を有するものであってもよい。
【実施例】
【０１６１】
（実施例１）
＜分散液の調整＞
まず、無水トリメット酸、テレフタル酸、イソフタル酸、ポリオキシエチレン（２，４）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、エチレングリコールを常法により合成して、トルエンに可溶な樹脂成分（第１の樹脂）と不溶な樹脂成分（第２の樹脂）とを含むポリエステル樹脂（以下、ポリエステル樹脂１という）を得た。
【０１６２】
このポリエステル樹脂１は、ゲル分（架橋成分、第２の樹脂）：１０重量％、酸化：８ｍｇＫＯＨ／ｇ、軟化点Ｔｆ１／２：１６０℃、ガラス転移点Ｔｇ：６４℃、重量平均分子量Ｍｗ：１１００００、数平均分子量Ｍｎ：３６００であった。また、ポリエステル樹脂１のトルエン可溶樹脂（第１の樹脂）の架橋密度は、０であり、ポリエステル樹脂１のトルエン不溶樹脂（第２の樹脂、架橋成分）の架橋密度は、１であった。また、ポリエステル樹脂１の、フローテスターにおける流出開始温度Ｔｆｂと流出終了温度Ｔｅｎｄとの差は、４５℃であった。
【０１６３】
なお、酸化の測定は、予想される酸化に応じて秤量したポリエステル樹脂１を試料とし、これをＪＩＳ  Ｋ００７０に準拠して行った。
また、軟化点Ｔｆ１／２の測定は、ポリエステル樹脂１：１．０ｇを加圧成形してペレット状の試料とし、これを、フローテスター（島津製作所社製、ＣＦＴ−５００Ｄ）を用いて行った。また、この測定は、昇温速度：５℃／ｍｉｎ、シリンダ圧力：２．０ＭＰａ、ダイ穴径：１．０ｍｍ、ダイ穴長：１．０ｍｍ、軟化点算出法：１／２法の条件で行った。
【０１６４】
また、ガラス転移点の測定は、ポリエステル樹脂１：１０ｍｇをアルミニウムセルにパッキングし、示差走査熱量測定装置（セイコーインスツルメンツ社製、ＤＳＣ−２２０Ｃ／ＥＸＳＴＲＡ６０００ＰＣステーション）を用いて行った。また、この測定は、測定温度：０〜２００℃、昇温速度：５℃／ｍｉｎ、Ｔｇ：セカンドラン法の条件で行った。ここでは、２度目の昇温時のＤＳＣ曲線より読み取り、ＤＳＣ曲線の吸熱ピーク、もしくは吸熱ショルダーの吸熱開始温度（吸熱開始前の接線と吸熱後の接線との交点での温度）をＴｇとした。
【０１６５】
また、分子量分布の測定は、ポリエステル樹脂１：５ｍｇをテトラヒドロフラン（以下、ＴＨＦという）：５ｇに溶解して溶解液とし、この溶解液をポアサイズ：０．２μｍのメンブレンフィルターに通してＴＨＦ不溶分および不純物の除去を行ってＴＨＦ可溶分を得、これを試料とし、ゲル浸透クロマトグラム（東ソー社製、ＨＬＣ−８２２０）を用いて行った。また、この測定は、カラムとして東ソー社製のＴＳＫｇｅｌ  ＳｕｐｅｒＨＺ４０００を３本、溶媒としてＴＨＦ、検出器としてＲＩ検出器、標準試料として単分散ポリスチレン標準試料（重量平均分子量：５８０〜３９０万）を用い、カラム温度：２５℃、流速０．５ｍｌ／ｍｉｎの条件で行った。
【０１６６】
得られたポリエステル樹脂１：９０重量部、銅フタロシアニン顔料：（クライアント社製Toner Cyan BG）：５重量部、帯電制御剤（クラリアント社製  Copy Charge N4P）：１重量部、合成エステルワックス（日本油脂社製  WEP-5）：４重量部を、二軸スクリュー押出機（東芝機械社製  TEM41SS）を用いて、混練して、混練物を得た。
この混練は、混練物中におけるトルエンに不溶な樹脂成分の平均粒径が２．０μｍとなるように行った。この平均粒径の測定に際しては、混練物：１重量部をトルエン：１００重量部に溶解し、これを濾過助剤（昭和化学工業社製、ラヂオライト）を均一に敷き詰めたロートにより濾過し、濾過後のロート内に９０℃の熱水を通過させて残渣を洗浄し、洗浄後の残渣および濾過助剤とイオン交換水とを混合し、これを遠心分離により、濾過助剤、顔料等のゲル分以外のトルエン不溶分を沈降除去して、ゲル分からなる微粒子を分離し、これをイオン交換水に分散させて測定試料とし、この測定試料中のゲル分の平均粒径を測定装置（日機装社製  マイクロトラックＵＰＡ）により測定した。
【０１６７】
得られた混練物：３０重量部をトルエン：１００重量部に溶解して樹脂溶解液とし、この樹脂溶解液を水中に滴下撹拌することにより、乳化分散液を得た。
得られた乳化分散液中からトルエンを除去することにより、ポリエステル樹脂１からなる微粒子が分散質として水中に分散した分散液（懸濁液）を得た。
このとき、分散液中には、ポリエステル樹脂１が、トルエンに可溶な樹脂成分と、トルエンに不溶な樹脂成分（ゲル分）とにほぼ分離しており、トルエンに可溶な樹脂成分を主材料として構成された第１の分散質と、トルエンに不溶な樹脂成分を主材料として構成された第２の分散質とがそれぞれ分散していた。
そして、得られた分散液中の全分散質の平均粒径は、０．３μｍであった。また、分散液中の第１の分散質の平均粒径ｄ１は、０．１０μｍであり、第２の分散質の平均粒径ｄ２は、２．０μｍであった。
【０１６８】
＜粒状体の製造＞
得られた分散液を、図６に示すような装置を用いて、粒子状に吐出し、これを固化して、粒状体（トナー母粒子）を得た。この粒状体の平均粒径Ｄは、６．０μｍであった。
なお、各ヘッド部の吐出部は、直径：８μｍの円形状をなすものとした。
分散液の吐出時における、ヘッド部内における分散液温度は２５℃、圧電体の振動数は２８ｋＨｚ、各ヘッド部から吐出される分散液の初速度は６．４ｍ／秒、各ヘッド部から吐出される分散液の一滴分の吐出量は０．２５ｐｌであった。また、噴射液滴の平均粒径Ｄ’は、７．０μｍであった。また、分散液の吐出は、複数個のヘッド部のうち隣接しあうヘッド部で、分散液の吐出タイミングがずれるようにして行った。
【０１６９】
また、分散液の吐出時には、ハウジング内の圧力（雰囲気圧力）が１００〜１０５ｋＰａとなるように調節した。また、ハウジング内の温度（雰囲気温度）は、６０〜７０℃となるように調節した。また、固化部のハウジングには、その内表面側の電位が−２００Ｖとなるように電圧を印加し、内壁に、粒状体９（トナー母粒子）が付着するのを防止するようにした。
【０１７０】
＜外添処理＞
得られた粒状体：１００重量部に、疎水性シリカ（キャボット社製  TG811F）：１重量部、疎水性シリカ（日本アエロジル社製  RX50）：１重量部、疎水性ルチル・アナターゼ複合チタニア（チタン工業社製  STT-30s）０．５重量部を外添することにより、トナーを得た。このトナーの平均粒径Ｄ’’は、６．１μｍであった。
【０１７１】
（実施例２、３）
混練条件を変更することにより、混練物中におけるゲル分の平均粒径（第２の分散質の平均粒径）を表１に示すようにした以外は、実施例１と同様にして、トナーを製造した。
（実施例４）
テレフタル酸、イソフタル酸、ポリオキシプロピレン（２，４）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２，４）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、エチレングリコールを常法により合成して、トルエンに可溶なゲル分（第１の樹脂）のみを含むポリエステル樹脂（以下、ポリエステル樹脂２という）を得た。
【０１７２】
このポリエステル樹脂２は、ゲル分（架橋成分、第２の樹脂）：０重量％、酸化：７ｍｇＫＯＨ／ｇ、軟化点Ｔｆ１／２：１１０℃、ガラス転移点Ｔｇ：５４℃、重量平均分子量Ｍｗ：５７００、数平均分子量Ｍｎ：２１００であった。なお、これらの測定は、前述のポリエステル樹脂１での測定と同様にして行った。また、ポリエステル樹脂２（第１の樹脂）の結晶化度は、０であった。また、ポリエステル樹脂２の、フローテスターにおける流出開始温度Ｔｆｂと流出終了温度Ｔｅｎｄとの差は、３０℃であった。
【０１７３】
一方、デカメチレンカルボン酸、１，６−ヘキサンジオールを常法により合成して、結晶性樹脂を得た。
この結晶性樹脂は、酸化：８．６ｍｇＫＯＨ／ｇ、結晶融点：７０℃、重量平均分子量Ｍｗ：６５００、数平均分子量Ｍｎ：３５６００であった。また、結晶性樹脂（第２の樹脂）の結晶化度は、１であった。また、結晶性樹脂の、フローテスターにおける流出開始温度Ｔｆｂと流出終了温度Ｔｅｎｄとの差は、８℃であった。
【０１７４】
なお、結晶樹脂の分子量分布の測定は、トリフルオロ酢酸ナトリウム（ＣＦ８ＣＯＯＮａ）をヘキサフルオロイソプロパノール（以下、ＨＦＩＰという）に濃度０．００５Ｍ［ｍｏｌ／ｌ］となるよう添加した溶液に、結晶性樹脂を濃度０．０６％［ｗｔ／ｖｏｌ］となるよう溶解して溶解液とし、この溶解液をポアサイズ：０．４５μｍのフィルター（ミリポア社製、Ｍｉｌｌｅｘ−ＬＨ）に通し、これを試料とし、ゲル浸透クロマトグラム（Ｗａｔｅｒｓ社製、ＧＰＣ−７）を用いて行った。この測定は、カラムとして昭和電工社製のＳｈｏｄｅｘ  ＨＦＩＰ−８０６Ｍを２本、検出器として示差屈折率検出器、標準試料として単分散ポリメチルメタクリレート標準試料（昭和電工社製）を用い、カラム温度：２３℃、流速０．５ｍｌ／ｍｉｎ、流入量：３００μｌの条件で行った。
【０１７５】
また、結晶性樹脂の融点の測定は、結晶性樹脂：１０ｍｇをアルミニウムセルにパッキングし、示差走査熱量測定装置（セイコーインスツルメンツ社製、ＤＳＣ−２２０Ｃ／ＥＸＳＴＲＡ６０００ＰＣステーション）を用いて行った。この測定は、測定温度：０〜２００℃、昇温速度：５℃／ｍｉｎ、Ｔｇ：セカンドラン法の条件で行った。ここでは、２度目の昇温時のＤＳＣ曲線より読み取り、ＤＳＣ曲線の吸熱ピークの最大吸熱温度をＴｇとした。
【０１７６】
そして、得られたポリエステル樹脂２：７０重量部、得られた結晶性樹脂：２０重量部、銅フタロシアニン顔料：（クライアント社製Toner Cyan BG）：５重量部、帯電制御剤（クラリアント社製  Copy Charge N4P）：１重量部を、二軸スクリュー押出機（東芝機械社製  TEM41SS）を用いて、混練して、混練物を得た。この混練は、混練物中のゲル分（結晶性樹脂）の平均粒径が２μｍとなるように行った。
得られた混練物を用い、前述の実施例１と同様にして、トナーを得た。
【０１７７】
（実施例５、６）
混練条件を変更することにより、混練物中におけるゲル分の平均粒径（第２の分散質の平均粒径）を表１に示すようにした以外は、実施例４と同様にして、トナーを製造した。
（実施例７）
実施例１で得られたポリエステル樹脂１を、トルエンに溶解して樹脂溶解液とし、さらにこの樹脂溶解液を遠心分離機により、トルエン可溶樹脂とトルエン不溶樹脂とに分離した。また、ポリエステル樹脂１のトルエン可溶樹脂（第１の樹脂）の、フローテスターにおける流出開始温度Ｔｆｂと流出終了温度Ｔｅｎｄとの差は、４０℃であり、また、ポリエステル樹脂１のトルエン不溶樹脂（第２の樹脂）は、フローテスターにおいて流出せず、流出開始温度Ｔｆｂと流出終了温度Ｔｅｎｄとの測定はできなかった。
【０１７８】
分離されたトルエン可溶樹脂：８１重量部、銅フタロシアニン顔料：（クライアント社製Toner Cyan BG）：５重量部、帯電制御剤（クラリアント社製  Copy Charge N4P）：１重量部、合成エステルワックス（日本油脂社製  WEP-5）：４重量部を、二軸スクリュー押出機（東芝機械社製  TEM41SS）を用いて、混練して、混練物を得た。
得られた混練物：３０重量部をトルエン：１００重量部に溶解して第１の樹脂溶解液とし、この第１の樹脂溶解液を水中に滴下撹拌することにより、第１の乳化分散液を得た。
【０１７９】
得られた第１の乳化分散液中からトルエンを除去することにより、トルエンに可溶な樹脂成分からなる微粒子が分散質として水中に分散した第１の分散液（懸濁液）を得た。
一方、分離されたトルエン不溶樹脂を凍結粉砕して、平均粒径２．０μｍの微粒子状とし、これを水中に分散させて第２の分散液を得た。
そして、第１の分散液と第２の分散液とを混合して、トルエンに可能な樹脂成分を第１の分散質とし、トルエンに不溶な樹脂成分を第２の分散質とする分散液を得た。
得られた分散液を用い、前述の実施例１と同様にして、トナーを得た。
【０１８０】
（実施例８）
実施例４で得たポリエステル２：７０重量部、銅フタロシアニン顔料：（クライアント社製Toner Cyan BG）：５重量部、帯電制御剤（クラリアント社製  Copy Charge N4P）：１重量部を、二軸スクリュー押出機（東芝機械社製  TEM41SS）を用いて、混練して、混練物を得た。
得られた混練物を用い、実施例１と同様にして、トルエン可溶樹脂を主成分とする第１の分散質が分散した分散液を得た。この分散液の溶媒を除去することにより、トルエン可溶樹脂を主成分とする微粒子を得た。
【０１８１】
一方、実施例４で得られた結晶性樹脂を、加熱溶融した状態で、水中に滴下、撹拌することにより、平均粒径２．０μｍの微粒子が分散した分散液を得た。
得られた分散液に、前述のトルエン可溶樹脂を主成分とする微粒子を加えて、トルエン可溶樹脂：７６重量部に対し結晶性樹脂：２０重量部の配合割合の分散液（懸濁液）を得た。
この分散液を、ディスク式スプレードライヤー（坂本技研社製、ＤＣＴＲＳ−３Ｎ型）を用いて、熱風温度８０℃にて噴霧乾燥することにより、粒状体（トナー母粒子）を得た。
得られたトナー母粒子に、前述の実施例１と同様に外添処理して、トナーを得た。
【０１８２】
（比較例１〜４）
混練条件を変更することにより、混練物中におけるゲル分の平均粒径（第２の分散質の平均粒径）を表１に示すようにした以外は、実施例１、４、７、８と同様にして、トナーを製造した。
（比較例５）
実施例１で得られたポリエステル樹脂１を、トルエンに溶解して樹脂溶解液とし、さらにこの樹脂溶解液を遠心分離機により、トルエンに可溶な樹脂成分と不溶な樹脂成分とに分離した。
【０１８３】
分離されたトルエン可溶樹脂：８１重量部、銅フタロシアニン顔料：（クライアント社製Toner Cyan BG）：５重量部、帯電制御剤（クラリアント社製  Copy Charge N4P）：１重量部、合成エステルワックス（日本油脂社製  WEP-5）：４重量部を、二軸スクリュー押出機（東芝機械社製  TEM41SS）を用いて、混練して、混練物を得た。
得られた混練物を用い、実施例１と同様にして、トルエン可溶樹脂を主成分とする第１の分散質が分散した分散液を得た。この分散液の溶媒を除去することにより、トルエン可溶樹脂を主成分とする第１の分散質由来の微粒子を得た。この微粒子の平均粒径は、０．３１μｍであった。
【０１８４】
一方、分離されたトルエン不溶樹脂を凍結粉砕して、平均粒径０．２μｍの微粒子とした。
そして、トルエン可溶樹脂を主成分とする微粒子と、トルエン不溶樹脂を主成分とする微粒子とを混合して混合物とし、この混合物を、熱球化装置（日本ニューマチック工業社製、ＳＦＳ−３）を用いて、熱風温度：１５０℃にて加熱処理することにより、トルエン可溶樹脂を主成分とする微粒子の表面にトルエン不溶樹脂が固定されたトナー母粒子を得た。
得られたトナー母粒子に、前述の実施例１と同様に外添処理して、トナーを得た。
【０１８５】
（観察）
前記実施例１〜８、前記比較例１〜５で得られた粒状体、トナー粒子について、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて、これらの内部構造を観察した。
実施例１〜８の粒状体、トナー粒子では、第２の分散質由来のトルエン不溶樹脂を主材料とする第２の樹脂部が外側に偏在するとともに均一に分散している様子が確認された。一方、比較例１〜４の粒状体、トナー粒子は、このような構成を有していなかった。また、比較例５の粒状体、トナー粒子は、トルエン不溶樹脂を主材料とする樹脂層が表面近傍に偏在しているが、その分布が不均一であった。
【０１８６】
また、実施例１〜８、比較例１〜４の粒状体、トナー粒子は、表面に均一に分布した適度な凹凸を有しており、トナー粒子にあっては粒状体の凹部に外添剤が配されるとともに均一に分布している様子が確認された。一方、比較例５の粒状体、トナー粒子は、その表面に凹凸があるもののその分布が不均一であり、トナー粒子にあっては外添剤の分布も不均一であった。なお、比較例５の粒状体における凹凸の分布を均一なものとするように、熱球化装置の熱風温度を上昇させたところ、トナーとしての特性（特に、帯電性、耐久性）が十分に得られなかった。これは、粒状体を構成する樹脂が変性（熱分解による低分子量成分の発生）や、ワックスの粒状体表面への染み出しにより、トナーの凝集性の増大ならびに流動性の低下が生じ、耐電性が不均一となったり、現像装置内でのフィルミングが生じたりしたものと推察される。
【０１８７】
前記各実施例および各比較例について、粒状体（トナー母粒子）についての平均円形度Ｒ、円形度標準偏差、体積基準の平均粒径Ｄ、粒径標準偏差、トナー粒子についての平均円形度Ｒ、円形度標準偏差、体積基準の平均粒径Ｄ’’、粒径標準偏差を、トナーの製造に用いた分散液の条件（液滴の平均粒径Ｄ’、分散液を構成する第１の分散質の平均粒径ｄ１、第２の分散質の平均粒径ｄ２）等とともに表１にまとめて示した。
【０１８８】
【表１】
2005292485.tif 000002
【０１８９】
［２］評価
以上のようにして得られた各トナーについて、耐久性、保存性、転写効率、定着良好域の評価を行った。
［２．１］耐久性
レーザープリンタ（セイコーエプソン社製、ＬＰ−９０００Ｃ）のカートリッジ（ＥＴカートリッジ  シアン）内のトナーを、前記各実施例および各比較例で得られたトナーに置換し、このようなカートリッジを当該プリンタにセットし、画像データのない画像（印字率０％）をＡ４サイズ紙６０００枚印字するのに相当するように、カートリッジ内の現像器を連続駆動させた。
【０１９０】
その際、Ａ４サイズ紙１０００枚相当時、２０００枚相当時、３０００枚相当時、４０００枚相当時、５０００枚相当時、６０００枚相当時に、カートリッジを当該プリンタから取り出して、現像器の現像ローラ上のトナーを掃除機により吸引した後、現像ローラ上に固着（フィルミング）したトナーの形成状態を目視観察し、以下の４段階の基準に従い評価した。
【０１９１】
◎：６０００枚までフィルミングが生じない。
○：６０００枚までの期間内にフィルミングが生じているが、その状態で画像形成を
行ってもフィルミングに起因する画像欠陥（紙搬送方法の筋状の画像ムラ）を目
視では全く認めることができず、実使用上全く問題がない。
△：４０００〜６０００枚までの期間内にフィルミングが生じ、かつ、その状態で画
像形成を行うとフィルミングに起因する画像欠陥を目視で容易に確認することが
でき、実使用上制限がある。
×：３０００枚までの期間内にフィルミングが生じ、かつ、その状態で画像形成を行
うとフィルミングに起因する画像欠陥を目視で容易に確認することができ、実使
用に耐えることができない。
【０１９２】
［２．２］保存性
レーザープリンタ（セイコーエプソン社製、ＬＰ−９０００Ｃ）のカートリッジ（ＥＴカートリッジ  シアン）内のトナーを、前記各実施例および各比較例で得られたトナーに置換し、このようなカートリッジを温度３５℃、相対湿度６５％ＲＨ環境下に１２時間放置した。
その後、カートリッジをプリンタにセットし、ベタ黒画像（印字率１００％）をＡ３サイズ紙に１０枚印字し、Ａ３サイズ紙上に現像ローラが１周する間隔で主走査方向（紙搬送方向に垂直な方向）の帯状の画像ムラ（バンディング）の形成状態を目視観察し、以下の４段階の基準に従い評価した。
【０１９３】
◎：バンディングが生じない。
○：初期にバンディングが生じるが、目視での確認が困難であり、かつ、ベタ黒画像
をＡサイズ紙に１０枚印字すると、バンディングを目視で確認することができな
くなり、実使用上全く問題がない。
△：初期に目視で確認できる程度のバンディングが生じ、かつ、ベタ黒画像をＡサイ
ズ紙に１０枚印字すると、バンディングが目視での確認困難な程度まで低減され
、実使用上に制限がある。
×：初期に目視で容易に確認できる程度のバンディングが生じ、かつ、ベタ黒画像を
Ａサイズ紙に１０枚印字しても、バンディングが目視での確認できる程度までに
しか低減されず、実使用上に耐えない。
【０１９４】
［２．３］転写効率
レーザープリンタ（セイコーエプソン社製、ＬＰ−９０００Ｃ）のカートリッジ（ＥＴカートリッジ  シアン）内のトナーを、前記各実施例および各比較例で得られたトナーに置換し、このようなカートリッジを当該プリンタにセットし、このプリンタを用いて以下のように評価した。
感光体（像担持体）への現像工程直後（転写前）の感光体上のトナーと、転写後（印刷後）の感光体上のトナーとを、別々のテープを用いて採取し、それぞれの重量を測定した。転写前の感光体上のトナー重量をＷｂ［ｇ］、転写後の感光体上のトナー重量をＷａ［ｇ］としたとき、（Ｗｂ−Ｗａ）×１００／Ｗｂとして求められる値を、転写効率として求めた。数値が大きいほど、転写効率が良いと言える。
【０１９５】
［２．４］定着良好域
レーザープリンタ（セイコーエプソン社製、ＬＰ−９０００Ｃ）のカートリッジ（ＥＴカートリッジ  シアン）内のトナーを、前記各実施例および各比較例で得られたトナーに置換し、このようなカートリッジを当該プリンタにセットし、このプリンタを用いて以下のように評価した。
なお、定着良好域の評価では、現像ローラへ印加する電圧と、定着器のハロゲンランプに印加する電圧とをプリンタ本体ではなく外部より制御可能になるように改造し、紙上のトナーの付着量と定着ローラの表面温度と所定値とするように制御可能にした。
【０１９６】
また、Ａ４サイズ紙（富士ゼロックス社製、Ｊ紙）を評価用紙とし、その紙先端に１０ｍｍの余白をとり、その後方２０ｍｍ四方の領域にトナーを均一に付着させたベタ黒画像（トナー付着量０．７５ｍｇ／ｃｍ２）を評価用画像とした。
そして、定着ローラの表面温度を段階的に変化させながら、評価画像の定着を行い、この評価画像が定着器を通過している間、紙上の評価画像のトナーが定着ローラに転移した後に再度紙上に移行（オフセット）しているか否かを目視観察した。ここで、定着ローラから紙上へトナーの移行のあるものをオフセットありとし、当該移行のないものをオフセットなしとした。また、オフセットが生じない温度のうち、最も低い定着ローラの表面温度をオフセット下限温度とし、最も高い定着ローラの表面温度をオフセット上限温度とした。
【０１９７】
オフセットの目視観察後、オフセットなしと判断したものに関し、定着後の評価画像を消しゴム（ライオン事務機社製、ＥＣＲ−５０２Ｒ  インキボールペン用）で１ｋｇ荷重にて５回擦り、その画像濃度の残存率を光学濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製、Ｘ−Ｒｉｔｅ  ｍｏｄｅｌ  ４０４）により測定した。ここで、画像濃度の残存率が９０％以上の温度領域を定着強度良好域とした。また、定着強度良好域における温度のうち、最も低い定着ローラの表面温度を定着下限温度、最も高い定着ローラの表面温度を定着上限温度とした。なお、画像濃度の残存率は、（画像濃度の残存率）＝（消しゴムで擦った後の画像濃度）×１００／（消しゴムで擦る前の画像濃度）として求めた。
そして、以下の４段階の基準に従い評価した。
【０１９８】
◎：定着強度良好域の温度幅（定着上限温度と定着下限温度との差）が６０℃以上で
ある。
○：定着強度良好域の温度幅が４０℃以上６０℃未満であり、実使用上問題がない。
△：定着強度良好域の温度幅が４０℃未満であり、実使用上制限がある。
×：定着強度良好域の温度幅が全くなく、実使用に耐えない。
これらの結果を表２にまとめて示した。
【０１９９】
【表２】
2005292485.tif 000003
【０２００】
表２から明らかなように、本発明のトナーは、耐久性、保存性、転写効率、定着良好域のいずれについても、優れた結果が得られた。
これに対して、比較例のトナーでは、十分な特性が得られなかった。
また、着色剤として、フタロシアニン顔料に代えて、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー、カーボンブラック、キナクリドン（Ｐ．Ｒ．１２２）、ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３を用いた以外は、前記各実施例および前記各比較例と同様にして、トナーを作製し、これらの各トナーについても前記と同様の評価を行った。その結果、前記各実施例および前記各比較例と同様の結果が得られた。
【図面の簡単な説明】
【０２０１】
【図１】本発明のトナー（トナー粒子）の好適な実施形態を模式的に示す断面図である。
【図２】本発明のトナーの製造に用いるトナー製造装置の第１実施形態を模式的に示す縦断面図である。
【図３】第１の液体（分散液）の調製に用いる混練物を製造するための混練機、冷却機の構成の一例を模式的に示す縦断面図である。
【図４】図１に示すトナー製造装置のヘッド部付近の拡大断面図である。
【符号の説明】
【０２０２】
Ｋ１……混練機  Ｋ２……プロセス部  Ｋ２１……バレル  Ｋ２２、Ｋ２３……スクリュー  Ｋ２４……固定部材  Ｋ２５……脱気口  Ｋ３……ヘッド部  Ｋ３１……内部空間  Ｋ３２……押出口  Ｋ３３……横断面積漸減部  Ｋ４……フィーダー  Ｋ５……原料  Ｋ６……冷却機  Ｋ６１、Ｋ６２、Ｋ６３、Ｋ６４……ロール  Ｋ６１１、Ｋ６２１、Ｋ６３１、Ｋ６４１……回転軸  Ｋ６５、Ｋ６６……ベルト  Ｋ６７……排出部  Ｋ７……混練物  １……トナー製造装置  ２……第１のヘッド部  ２１……分散液貯留部  ２２……圧電素子  ２２１……下部電極  ２２２……圧電体  ２２３……上部電極  ２３、２３’……吐出部  ２４……振動板  ２５……音響レンズ  ２６……圧力パルス収束部  ３……固化部  ３Ａ……第１の液体  ３１……ハウジング  ３１１……縮径部  ４、４’……分散液供給部  ４１……攪拌手段  ５……回収部  ６……分散液  ６１１……第１の分散質  ６１２……第２の分散質  ６１……分散質  ６２……分散媒  ７……ガス噴射口  ８……電圧印加手段  ９……粒状体（トナー母粒子）  ９１……第１の相  ９２……第２の相  １０……ガス流供給手段  １１……熱交換器  １２……圧力調整手段  １００……トナー粒子  １０１……ダクト  １２１……接続管  １２２……拡径部  １２３……フィルター  １３……絞り部材
【図１】
2005292485.tif 000004
【図２】
2005292485.tif 000005
【図３】
2005292485.tif 000006
【図４】
2005292485.tif 000007