(57)【要約】【課題】  耐酸化性や電気伝導性等の基本的な特性を確保した上でなおかつCr被毒を起こしにくい固体酸化物型燃料電池に用いて好適なFe-Cr系合金を提供する。【解決手段】  Ｃ：0.20mass％以下、Si：1.0mass％以下、Mn：1.1〜2.0mass％、Cr：10〜40mass％、Al：1.0mass％以下、Mo：0.03〜5.0mass％、Nb：0.1〜3.0mass％を含有し、かつSiおよびAlは下記の条件；Si＋Al≦1.2mass％を満たして含有し、あるいはさらに、Sc，Ｙ，La，Ce，Pr，Nd，Pm，Sm，ZrおよびHfの中から選ばれる１種または２種以上を合計で1.0mass％以下含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなるFe-Cr系合金を固体酸化物型燃料電池に用いる。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｃ：0.20mass％以下、
Si：1.0mass％以下、
Mn：1.1〜2.0mass％、
Cr：10〜40mass％、
Al：1.0mass％以下、
Mo：0.03〜5.0mass％、
Nb：0.1〜3.0mass％を含有し、かつSiおよびAlは下記の条件；
Si＋Al≦1.2mass％
を満たして含有し、
残部がFeおよび不可避的不純物からなることを特徴とする燃料電池用Fe-Cr系合金。
【請求項２】
上記成分組成に加えてさらに、Sc，Ｙ，La，Ce，Pr，Nd，Pm，Sm，ZrおよびHfの中から選ばれる１種または２種以上を合計で1.0mass％以下含有することを特徴とする請求項１に記載の燃料電池用Fe-Cr系合金。
【請求項３】
上記Fe-Cr系合金は、固体酸化物型燃料電池に供されるものであることを特徴とする請求項１または２に記載の燃料電池用Fe-Cr系合金。
【請求項４】
上記Fe-Cr系合金は、固体酸化物型燃料電池のインターコネクタに供されるものであることを特徴とする請求項１または２に記載の燃料電池用Fe-Cr系合金。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料電池用Fe-Cr系合金に関し、特に、高温長時間での使用によっても優れた耐酸化性と電気伝導性とを兼備し、燃料電池の発電特性を低下させにくい固体酸化物型燃料電池用のインターコネクタやその周辺部材に用いられる燃料電池用Fe-Cr系合金に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
燃料電池は、有害ガスの排出量が少なく、発電効率が高いために、大規模発電やコージェネレーションシステム、自動車用電源など、幅広い発電システムへの適用が期待されている。中でも、固体酸化物型燃料電池(固体電解質型燃料電池とも称する)は、700〜900℃の高温で作動するもので、電極反応に触媒を用いる必要がないこと、石炭改質ガス等の多様な燃料ガスが使用できること、高温排熱を利用するガスタービンあるいは蒸気タービン発電等との組み合わせが可能であるなどの優れた特徴を有しており、次世代のエネルギー源として注目されている。
【０００３】
この固体酸化物型燃料電池は、図１にその一例を示すように、電解質１、電極２と３およびインターコネクタ４(セパレータとも称される)から構成されており、通常、電解質１にはイットリア安定化ジルコニア(ＹＳＺ)などのイオン伝導性固体電解質を用い、その両面に(La,Sr)MnＯ3等の陽極(空気極)２およびNi/ＹＳＺ(Niとイットリア安定化ジルコニアのサーメット)等の陰極(燃料極)３を取り付けて、電解質１を隔壁として一方に水素ガス等の燃料ガス５、他方に空気等の酸化性ガス６を供給して電気を取り出している。そして、インターコネクタ４は、電解質１、陽極２、陰極３の３層を支持し、ガス流路７を形成するとともに、電流を流す役目を担うものである。
【０００４】
上記固体酸化物型燃料電池のインターコネクタには、耐酸化性の他、電気伝導性、他部材との熱膨張整合性等が求められる。このような特性を得るためには、インターコネクタ用の材料としてCr含有合金を採用し、その表面にCr2Ｏ3主体の皮膜を生成させることが有効であり、従来からこの皮膜の効果を得るための成分設計が行われてきた。しかし、Cr含有合金を用いる場合には、高温におけるCr系酸化物の揮発・析出による電極の性能劣化(以降、「Cr被毒」と言う)を起こし易いという問題がある。
【０００５】
上記の問題点を解決する固体酸化物型燃料電池用金属材料としては、例えば、特許文献１には、Ｃ：0.1wt％以下、Si：0.5〜3.0wt％、Mn：3.0wt％以下、Cr：15〜30wt％、Ni：20〜60wt％、Al：2.5〜5.5wt％、残部が実質的にFeからなるオーステナイト系ステンレス鋼が開示されている。また、特許文献２には、Ｃ：0.2wt％以下、Si：0.2〜3.0wt％、Mn：0.2〜1.0wt％、Cr：15〜30wt％およびＹ：0.5wt％以下、REM：0.2wt％以下、Zr：１wt％以下の１種以上を含み、残部が実質的にFeからなる材料が、特許文献３には、Ｃ：0.2wt％以下、Si：3.0wt％以下、Mn：1.0wt％以下、Cr：15〜30wt％、Hf：0.5wt％以下、残部が実質的にFeからなる材料が開示されている。さらに、特許文献４には、Ｃ：0.03wt％以下、Mn：2.0wt％以下、Ni：0.6wt％以下、Ｎ：0.03wt％以下、Cr：10.0〜32.0wt％を含むとともに、Si：2.0wt％以下またはAl：6.0wt％以下の少なくとも１種以上を合計で1.5wt％以上含み、残部が実質的にFeからなるフェライト系ステンレス鋼が開示されている。
【特許文献１】特開平０６−２６４１９３号公報
【特許文献２】特開平０９−１５７８０１号公報
【特許文献３】特開平１０−２８０１０３号公報
【特許文献４】特開２００３−１８７８２８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１のオーステナイト系ステンレス鋼は、高価なNiを20〜60mass％と多量に添加する必要がある。また、AlとCrを多量に含むため、Al系酸化物を主体とした酸化皮膜を生成し、このAl系酸化物は、電気伝導性が低いことから、固体酸化物型燃料電池用インターコネクタとして用いるには不適当である。さらに、オーステナイト系ステンレス鋼は、電解質のイットリア安定化ジルコニアに比較して熱膨張係数が大きい(20℃から900℃までの熱膨張係数が、ＹＳＺ：９〜12×10-6／℃、オーステナイト系ステンレス鋼：16〜20×10-6／℃)ため、燃料電池の起動や停止の際に起こる温度変化に伴う熱膨張差によって、電解質や電極に割れが生ずる虞がある。また、特許文献２および特許文献３の材料は、Cr被毒を防止するという観点から設計された材料ではなく、実際にインターコネクタとして用いた場合には、電極性能の劣化は避けられない。さらに、特許文献４の材料は、インターコネクタとして用いた場合には、絶縁性の酸化物を形成するSiあるいはAlを多量に含むため、高温において電気抵抗が増加し、電池の性能を劣化させるという問題点がある。
上記のように、固体酸化物型燃料電池のインターコネクタ用として開発されている従来の金属材料は、必ずしも十分な特性を持つものではない。
【０００７】
本発明の目的は、耐酸化性や電気伝導性等の基本的な特性を確保した上でなおかつCr被毒を起こしにくい固体酸化物型燃料電池に用いて好適なFe-Cr系合金を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
発明者らは、従来の金属材料が抱える上述した問題点を解決するために、耐酸化性や電気伝導性を大きく低下させずに、Cr被毒を抑制する方法について鋭意検討した。その結果、Fe-Cr系合金にMnを1.1〜2.0mass％添加した場合には、700〜900℃において鋼板の表層近傍にMn2Ｏ3が生成し、このMn2Ｏ3はCr系酸化物の揮発を抑制して電極性能の劣化を防ぐ効果を有すること、また、Mn2Ｏ3は電気抵抗も低く、酸化皮膜生成による電気伝導性の低下も少ないことを新たに見出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
上記知見に基く本発明は、Ｃ：0.20mass％以下、Si：1.0mass％以下、Mn：1.1〜2.0mass％、Cr：10〜40mass％、Al：1.0mass％以下、Mo：0.03〜5.0mass％、Nb：0.1〜3.0mass％を含有し、かつSiおよびAlは下記の条件；
Si＋Al≦1.2mass％
を満たして含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなることを特徴とする燃料電池用Fe-Cr系合金である。
【００１０】
また、本発明のFe-Cr系合金は、上記成分組成に加えてさらに、Sc，Ｙ，La，Ce，Pr，Nd，Pm，Sm，ZrおよびHfの中から選ばれる１種または２種以上を合計で1.0mass％以下含有することが好ましい。
【００１１】
また、本発明のFe-Cr系合金は、固体酸化物型燃料電池、なかでも、固体酸化物型燃料電池のインターコネクタに供されるものであることが好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、Fe-Cr系合金にMnを添加することにより、耐酸化性や電気伝導性等の特性に優れてなおかつCr被毒を起こしにくい燃料電池用金属材料を得ることができる。そのため、本発明のFe-Cr系合金を固体酸化物型燃料電池のインターコネクタに用いた場合には、高温・長時間の使用においてもセルの発電性能の劣化を抑制できるので、燃料電池の実用化、大型化に大きく寄与する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明に係る燃料電池用Fe-Cr系合金の成分組成を上記範囲に制限する理由について説明する。
Ｃ：0.20mass％以下
Ｃは、炭化物を形成して高温強度を高める作用を有する元素である。この効果を得るためには、0.001mass％以上添加することが好ましい。しかし、Ｃ含有量が0.20mass％を超えると加工性を劣化させ、また、Crと結合することにより耐酸化性に有効なCr量が減少するため、0.20mass％以下に制限する必要がある。好ましくは0.10mass％以下である。
【００１４】
Mn：1.1〜2.0mass％
Mnは、鋼板表層にMn2Ｏ3を生成してCr系酸化物の揮発を抑制することにより、燃料電池の発電特性の低下を防ぐ効果を有する重要な元素である。この効果を得るためには、1.1mass％以上添加する必要がある。より好ましくは1.5mass％以上である。しかし、過度に添加すると、酸化速度の増大を招き、電気伝導性を低下させるので2.0mass％以下に限定する。
【００１５】
Cr：10〜40mass％
Crは、鋼板表層にCr2Ｏ3皮膜を生成し、耐酸化性および電気伝導性を確保するために必要な重要元素である。このような効果を得るためには、10mass％以上の添加が必要である。一方、過度のCrの添加は、Cr系酸化物の揮発を促進し、また加工性の劣化を招くので、上限は40mass％に限定する。好ましくは10〜30mass％である。
【００１６】
Si：1.0mass％以下、Al：1.0mass％以下、Si＋Al≦1.2mass％
SiおよびAlは、絶縁性の酸化皮膜を形成して電気伝導性を低下させるので、それぞれ、1.0mass％以下に制限する。また、Siは、酸素との親和力がFe，Cr，Mn等の元素より大きくてAlより小さいために、酸化の初期において酸素分圧を下げ、絶縁性のAl2Ｏ3皮膜を生成し易くする。しかし、Alの量が少ない場合には、Siが多少含まれていてもAl2Ｏ3皮膜は生成しないため、その合計量を1.2mass％以下に制限する必要がある。好ましい合計量は1.0mass％以下である。
【００１７】
Mo：0.03〜5.0mass％
Moは、高温強度を高め、耐酸化性を向上させる元素であり、この効果を得るためには0.03mass％以上添加する必要がある。しかし、添加量が5.0mass％を超えると加工性が劣化するため、5.0mass％以下とした。好ましくはMo：0.1〜3.0mass％である。
【００１８】
Nb：0.1〜3.0mass％
Nbは、Moと同様に、高温強度を高め、耐酸化性を向上させる作用を有する。この効果を得るためには0.1mass％以上添加する必要がある。しかし、添加量が3.0mass％を超えると、加工性が劣化するため3.0mass％を上限とする。好ましくはNb：0.1〜2.0mass％である。
【００１９】
本発明のFe−Cr系合金は、上記必須成分以外に、必要に応じて、下記の中から選ばれた元素を添加することができる。
Sc，Ｙ，La，Ce，Pr，Nd，Pm，Sm，ZrおよびHfの中から選ばれる１種または２種以上を合計で1.0mass％以下
Sc，Ｙ，La，Ce，Pr，Nd，Pm，Sm，ZrおよびHfは、酸化皮膜の密着性を向上させ、耐酸化性を改善する効果を有する。その効果を得るためには、これらの元素を合計で0.005mass％以上添加する必要がある。しかし、過度の添加は、熱間加工性を劣化させるので、それらの合計量は1.0mass％以下に制限する。好ましくは0.005〜0.5mass％である。
【００２０】
さらに、本発明のFe−Cr系合金は、上記成分以外に、Cu，Ni，Ｖ，Ｗ，Ta，Ti，MgおよびCaを、必要に応じて、Cu：0.20mass％以下、Ni：1.0mass％以下、Ｖ：1.0mass％以下、Ｗ：3.0mass％以下、Ta：2.0mass％以下、Ti：0.5mass％以下、Mg：0.05mass％以下、Ca：0.05mass％以下の範囲で添加することができる。
なお、上述した以外の成分は、Feおよび不可避的不純物である。但し、不純物であるＰ，Ｓ，Ｎは、それぞれＰ：0.05mass％以下、Ｓ：0.05mass％以下、Ｎ：0.5mass％以下に制限することが好ましい。
【００２１】
次に、本発明の燃料電池用Fe-Cr系合金について説明する。
表層酸化物中のMn2Ｏ3
本発明のFe-Cr系合金は、固体酸化物型燃料電池の作動温度700℃〜900℃における長時間の使用によっても、Cr系酸化物の揮発を防止し、燃料電池の発電特性の低下を抑制するという優れた特徴を有する。その効果を発現するためには、燃料電池の作動環境下において、インターコネクタの表層に生成する酸化皮膜中にMn2Ｏ3が生成する必要がある。すなわち、固体酸化物型燃料電池の作動温度である700℃〜900℃の高温・長時間の使用環境下において、インターコネクタの表層に生成する酸化物中にMn2Ｏ3が生成し、このMn2Ｏ3によってCr系酸化物の揮発を抑制し、燃料電池の発電特性の低下を防ぐことができる。このMn2Ｏ3の生成の有無は、大気中で800℃×1000時間保持された試料の表面に生成した酸化物をＸ線回折した時、下記式；
相対強度＝Ｉ(Mn2Ｏ3の(２２２)面のピーク強度)／Ｉ0(Mn2Ｏ3の(２２２)面のピーク強度)×100（％）
で定義される相対強度が１％以上か否かで判断することができる。なお、Mn2Ｏ3の生成量は極少量でも、最表層に存在するCr系酸化物の割合が大きく低減されるため、上記効果を得ることができる。
【００２２】
電気抵抗値：50mΩ・cm2以下
本発明が目標とする燃料電池用Fe-Cr系合金の電気抵抗値(面積抵抗率)は、50mΩ・cm2以下である。ここでいう電気抵抗値(面積抵抗率)とは、図２に示すように、板厚×20mm角の冷延鋼板または熱延鋼板の試料を、厚さ１mm×20mm角のPt板で挟み、上下それぞれのPt板に電流印加用および電圧測定用のPt線を接合し、さらに0.2MPaの荷重をかけた状態で、これを大気雰囲気の800℃の炉中に１時間放置し、1.2Ａの電流を流して上下のPt板間の電圧を測定し、その抵抗値に面積４cm2を掛けることによって得られる電気抵抗値のことである。この電気抵抗値が、50mΩ・cm2を超えると、電池の性能が著しく低下するため、この電気抵抗値は50mΩ・cm2以下であることが好ましい。より好ましくは45mΩ・cm2以下、さらに好ましくは40mΩ・cm2以下である。
【００２３】
電圧低下率：2.0％以下
本発明の燃料電池用Fe-Cr系合金は、固体酸化物型燃料電池のインターコネクタの素材として用いた場合には、電圧低下率が2.0％であることを目標特性としている。ここで上記電圧低下率とは、作動温度700〜900℃で電流密度0.2Ａ/cm2の発電を行い、当初の電圧に対する1000時間発電した時の発電電圧の低下率を意味する。この電圧低下率が2.0％を超えるような場合には、燃料電池に要求される８〜10万時間という長時間の耐久性は得られないと評価できる。よって、上記電圧低下率は2.0％以下を目標とする。好ましくは1.8％以下である。
【００２４】
次に、本発明のFe-Cr系合金の製造方法について、簡単に説明する。
本発明に係るFe-Cr系合金の溶製方法は、通常公知の方法を用いることができるので、特に限定する必要はないが、例えば、製鋼工程は、転炉、電気炉等で上記した適正組成範囲に調整した溶鋼を溶製し、強攪拌・真空酸素脱炭処理(ＳＳ−ＶＯＤ)により２次精錬を行うのが好適である。鋳造方法は、生産性、品質の面からは連続鋳造法で行うのが好ましい。鋳造により得られた鋼片(スラブ)は、必要により再加熱し、熱間圧延し、700〜1200℃で熱延板焼鈍を施したのち、酸洗あるいはショットブラスト等により脱スケールし、熱延鋼板とする。
【００２５】
上記の熱延鋼板は、切削加工によりガス流路を形成してインターコネクタを作製する場合の素材として好適であり、その場合の板厚としては0.6〜8.0mmであることが好ましい。一方、プレス加工によりインターコネクタを作製する場合には、上記熱延鋼板をさらに冷間圧延し、あるいはさらに700〜1200℃の温度で焼鈍し、酸洗を施した冷延鋼板を素材とすることが好ましい。この場合の板厚としては0.03〜2.0mmであることが好ましい。なお、熱延鋼板をプレス用素材として用いても、また、冷延鋼板を切削加工用素材として用いてもよいことは勿論である。また、ガス流路を形成するための溝加工は、上記切削加工やプレス加工以外方法、例えば、コルゲート加工(corrugate)、エッチング加工、コイニング加工等の方法を用いても構わない。
【００２６】
また、上記熱延鋼板あるいは冷延鋼板は、固体酸化物型燃料電池のインターコネクタ以外の燃料電池構成部材(例えば、熱交換器や改質器等)にも用いることができる。なお、これらの部材に成形する際に溶接を行う場合には、その溶接方法は、特に限定されるものではなく、例えばＭＩＧ(Metal Inert Gas)、ＭＡＧ(Metal Active Gas)、ＴＩＧ(Tungsten Inert Gas)等の通常のアーク溶接方法や、スポット溶接、シーム溶接等の抵抗溶接方法および電鍵溶接方法などの高周波抵抗溶接、高周波誘導溶接、ろう付け等を適用することができる。
【実施例１】
【００２７】
表１に示す成分組成を有する種々のFe-Cr合金を、転炉−２次精錬の工程で溶製し、連続鋳造により200mm厚のスラブとした。これらのスラブを1250℃に加熱したのち、熱間圧延して板厚５mmの熱延鋼板とし、800〜1100℃の熱延板焼鈍と酸洗処理を施した。次いで、冷間圧延により板厚１mmの冷延鋼板とし、750〜1100℃の焼鈍を行い、酸洗処理を施した。この冷延焼鈍板からサンプルを切り出し、下記の試験に供した。
＜酸化試験＞
冷延焼鈍板から、１mm×30mm×30mmのサンプルを切り出し、大気雰囲気下で、800℃に加熱された炉中に1000時間加熱保持する酸化試験を行い、鋼板表面に生成した酸化物をＸ線回折し、生成酸化物を同定した。
＜電気抵抗値の測定＞
電気抵抗値は、図２のように厚さ１mm×20mm角のPt板を用いて酸化性試験後の試料(20mm×20mm×板厚１mm)をはさみ、上下それぞれのPt板に電流印加用、電圧測定用のPt線を接合し、さらに0.2MPaの荷重をかけた状態で800℃の炉に１時間放置し、1.2Ａの電流を流した場合の電圧を測定し、得られた抵抗値に試料の面積４cm2を掛けることによって電気抵抗(面積抵抗率)を求めた。各サンプルについてｎ数３ずつ測定し、それらの平均値を電気抵抗値とした。
【００２８】
【表１】
2005206884.tif 000002
【００２９】
また、上記のようにして得た冷延焼鈍板をインターコネクタに加工し、発電特性の評価を以下の要領で行った。
イットリア安定化ジルコニア(ＹＳＺ)を焼結させた厚さ0.2mm×105mm角の電解質板に、一方の面にはNiＯ粉末とＹＳＺ粉末をNiＯとＹＳＺが質量比で４:６になるように混合した陰極(燃料極)材料を、もう一方の面にはLa0.8Sr0.2MnＯ3粉末とＹＳＺ粉末を質重量比で８：２になるように混合した陽極(空気極)材料を、それぞれ厚さ50μmになるようにスクリーン印刷して1400℃で焼成し、単セルを作製した。この単セルの両側に、厚さ１mm×105mm角に切り出した冷延焼鈍板に、図３のように、深さ0.5mmのガス流路用の溝を５mm幅、５mm間隔で10本切削加工したインターコネクタを配して固体酸化物型燃料電池を作製した。このようにして得た燃料電池の燃料極側には、燃料ガスとして超高純度水素(純度99.9999％)を、空気極側には、酸化性ガスとして露点30℃の空気を流し、温度750℃で電流密度0.2Ａ/cm2の発電を行い、1000時間後の電圧低下率を測定した。上記測定を、各Fe-Cr系合金についてｎ数３ずつ行い、それらの平均値を求めて長時間の発電特性を評価した。
【００３０】
上記測定の結果、まとめて表２に示した。
インターコネクタ用Fe-Cr系合金におけるSi，Mn，Cr，Alが本発明の組成範囲にあるNo.１〜９、No.２０〜２２の材料はいずれも、酸化試験後の酸化皮膜中にMn2Ｏ3の生成が確認され、また、電圧低下率も1.5％以下と低く、良好な発電特性を示している。この結果は、適度なMnの添加により、酸化皮膜中にMn2Ｏ3が生成してCr系酸化物の揮発を抑制した結果であると考えられる。
【００３１】
これに対して、Si，Mn，Cr，Alが本発明の成分範囲にないNo.１０〜１９の材料はいずれも、電圧低下率が1.5％を超えており、燃料電池に要求される耐久性を達成できていない。例えば、No.１７〜１９は、従来材（特開平9-157801号の表２のNo.５、特開平10-280103号の表１のNo.３および特開2003-187828号公報の表１のNo.１）について、同様な測定を行った例を示したものであるが、No.１７および１８ではMn含有量が少ないためにMn2Ｏ3が生成せず、Cr系酸化物の揮発を抑制できずに電圧低下率が大きくなっている。また、No.１９は、Mn含有量が少ない上に、Siを多量に含むためにＸ線回折では同定できない絶縁性の酸化物(SiＯ2は完全な結晶体を形成しない)が形成されて電気抵抗が増加した結果、発電性能が大きく低下している。
【００３２】
また、No.１０やNo.１５、１６の材料は、Si，Al，Si＋Alのいずれかが本発明の組成範囲よりも多いために、電気伝導性が乏しく、発電性能が大きく低下している。また、No.１１のようにMn量が不足すると、Mn2Ｏ3が生成せず、Cr系酸化物の揮発による電極性能の低下を防げない。一方、No.１２のようにMnを過剰に添加すると、酸化速度が増大し、酸化皮膜の成長による電気抵抗の増加が避けられない。また、No.１３の材料は、Cr量が不足しているために耐酸化性に乏しく、酸化試験では異常酸化してFe3Ｏ4が生成した。逆に、No.１４のようにCrを過剰に含有すると、Cr系酸化物の生成量が増加し、Mn2Ｏ3を生成させてもCr系酸化物の揮発を十分に抑制できずに発電性能が低下している。また、No.２３，２４の材料は、MoやNbが本発明の成分範囲より少ないために、耐酸化性が不足し、酸化皮膜の成長による電気伝導性の低下を防げないため、発電性能が低下している。
【００３３】
【表２】
2005206884.tif 000003
【産業上の利用可能性】
【００３４】
本発明の金属材料は、上述した固体酸化物型燃料電池用のインターコネクタやその周辺部材である熱交換器や改質器等に用いることができる他、その他の燃料電池や自動車用材料、ならびにCr系酸化物の揮発による材料の劣化が問題となるボイラー、ガスタービン等の材料にも好適に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】固体酸化物型燃料電池の構造を説明するための模式図である。
【図２】インターコネクタの電気抵抗値を測定する装置を模式的に示す図である。
【図３】固体酸化物型燃料電池の発電特性を測定する装置を模式的に示す図である。
【符号の説明】
【００３６】
１：電解質
２：電極（陽極、空気極）
３：電極（陰極、燃料極）
４：インターコネクタ（セパレータ）
５：燃料ガス（水素ガス）
６：酸化性ガス（空気）
７：ガス流路（溝）
８：電子（電気）
【図１】
2005206884.tif 000004
【図２】
2005206884.tif 000005
【図３】
2005206884.tif 000006