(57)【要約】【課題】  シール手段（可溶栓５４）を受液器本体５１から取り外すと同時にドライヤ５２を取り出すことができる受液器一体型冷媒凝縮器３を提供する。【解決手段】  複数の凝縮用、過冷却用偏平チューブ２５、２７を並列に配した凝縮器本体８の第１ヘッダ３０の背面に、内部に流入した冷媒を気液分離させる受液器９を接合することにより受液器一体型冷媒凝縮器３を構成し、受液器９内にはドライヤを収容した。ドライヤ５２を構成する多数の乾燥剤５７を入れる袋としてメッシュ状の金属袋を用いる。可溶栓５４に溶接等の手段により金属袋を固定することにより、可溶栓５４を受液器本体５１から取り外すと同時にドライヤ５２を取り出すことができる。【選択図】      図２
2005114353.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）複数の凝縮用偏平チューブを有する凝縮部と、
複数の過冷却用偏平チューブを有する過冷却部と、
円筒形状を呈し、前記複数の凝縮用偏平チューブと前記複数の過冷却用偏平チューブとが連通するヘッダと、
このヘッダ内を、上流側が前記複数の凝縮用偏平チューブに連通し下流側が前記受液器本体内に連通する中間連通室と、上流側が前記受液器本体内に連通し下流側が前記複数の過冷却用偏平チューブに連通する下流側連通室とに区画するセパレータとを有し、冷媒を凝縮液化させる凝縮器本体と、
（ｂ）冷凍サイクル中の水分を取り除くドライヤと、
（ｃ）このドライヤを入れる袋と、
（ｄ）前記凝縮器本体に一体的に設けられ、内部に前記ドライヤを前記袋ごと収容すると共に、前記ドライヤを前記袋ごと出し入れ可能な開口部を有し、前記凝縮部の下部で開口する冷媒流入口と、この冷媒流入口より下方で開口し前記下側連通室に連通する冷媒流出口とを有する受液器本体と、
（ｅ）前記開口部に着脱自在に取り付けられて前記開口部より外部へ冷媒が漏洩することを防ぐシール手段とを備え、
（ｆ）前記シール手段を前記受液器本体から取り外すと同時に前記ドライヤを取り出すことを可能にするように前記シール手段に前記ドライヤを入れる前記袋を固定したことを特徴とする受液器一体型冷媒凝縮器。
【請求項２】
請求項１に記載の受液器一体型冷媒凝縮器において、
前記ドライヤを入れる前記袋は、金属袋であって、
溶接等によって前記金属袋を前記シール手段に固定することを特徴とする受液器一体型冷媒凝縮器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば冷媒循環量が変動可能な車両用空気調和装置、車両用冷凍装置または車両用冷蔵装置等の冷凍サイクルに組み込まれる受液器一体型冷媒凝縮器に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、車両用冷凍装置の冷凍サイクルの受液器と冷媒凝縮器とは別個独立して配置されている。そのため、部品点数の低減即ちコスト低減が困難であり、また受液器と冷媒凝縮器とで互いに取付スペースを占めるため、省スペースの要望に応えることができないという不具合があった。そこで、コスト低減と車両への搭載性を向上する目的で、受液器を冷媒凝縮器と一体化した受液器一体型冷媒凝縮器が多く提案されている。
【０００３】
その中で、独国特許出願公開第４２３８８５３号公報や特開平４−４３２７１号公報には、冷凍サイクル中の水分を取り除く目的で、受液器一体型冷媒凝縮器の受液器内にドライヤを挿入した技術が開示されている。また、それらの公報には、長期間の使用により水分の吸収性能が劣化したドライヤを新しいものと交換するために、受液器の端部に形成された開口部をボルトを着脱自在にすることによりドライヤを出し入れ可能にする方法や、円筒状の受液器本体とフランジ（上蓋）とから受液器を構成してフランジを受液器本体にねじにより着脱自在にすることによりドライヤを出し入れ可能にする方法が開示されている。
【特許文献１】独国特許出願公開第４２３８８５３号
【特許文献２】特開平４−４３２７１号
【特許文献３】独国特許出願公開第４３１９２９３号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところが、従来の技術においては、ドライヤを出し入れする開口部をシールするためにボルトやフランジ等の閉塞部品を設けているので、冷凍サイクル全体としては部品点数が増加し、コスト低減のために受液器と冷媒凝縮器と一体化しても効果があまり得られなかった。
【０００５】
別の課題として、上記のボルトやフランジ等の閉塞部品を受液器本体から取り外すと同時にドライヤを取り出すことができないという課題があった。
【０００６】
この発明の目的は、上記のボルトやフランジ等の閉塞部品を受液器本体から取り外すと同時にドライヤを取り出すことができる受液器一体型冷媒凝縮器を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は上記目的を達成するために、（ａ）複数の凝縮用偏平チューブを有する凝縮部と、複数の過冷却用偏平チューブを有する過冷却部と、円筒形状を呈し、前記複数の凝縮用偏平チューブと前記複数の過冷却用偏平チューブとが連通するヘッダと、このヘッダ内を、上流側が前記複数の凝縮用偏平チューブに連通し下流側が前記受液器本体内に連通する中間連通室と、上流側が前記受液器本体内に連通し下流側が前記複数の過冷却用偏平チューブに連通する下流側連通室とに区画するセパレータとを有し、冷媒を凝縮液化させる凝縮器本体と、（ｂ）冷凍サイクル中の水分を取り除くドライヤと、（ｃ）このドライヤを入れる袋と、（ｄ）前記凝縮器本体に一体的に設けられ、内部に前記ドライヤを前記袋ごと収容すると共に、前記ドライヤを前記袋ごと出し入れ可能な開口部を有し、前記凝縮部の下部で開口する冷媒流入口と、この冷媒流入口より下方で開口し前記下側連通室に連通する冷媒流出口とを有する受液器本体と、（ｅ）前記開口部に着脱自在に取り付けられて前記開口部より外部へ冷媒が漏洩することを防ぐシール手段とを備え、（ｆ）前記シール手段を前記受液器本体から取り外すと同時に前記ドライヤを取り出すことを可能にするように前記シール手段に前記ドライヤを入れる前記袋を固定したことを特徴とする受液器一体型冷媒凝縮器を採用する。
【０００８】
さらに、前記ドライヤを入れる前記袋は、金属袋であって、溶接等によって前記金属袋を前記シール手段に固定することを特徴とすることもできる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によると、シール手段を受液器本体から取り外すと同時にドライヤを取り出すことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
実施形態では、冷媒を凝縮液化させる凝縮器本体と、冷凍サイクル中の水分を取り除くドライヤと、前記凝縮器本体に一体的に設けられ、内部に前記ドライヤを収容すると共に、前記ドライヤを出し入れ可能な開口部を有する受液器本体と、前記冷凍サイクルの機能部品を構成すると共に、前記開口部に着脱自在に取り付けられて前記開口部より外部へ冷媒が漏洩することを防ぐシール手段（栓）とを備えた技術手段を採用した。実施形態では、前記シール手段は、冷凍サイクル機器の安全性を高める機能を有する機能部品である。実施形態では、前記機能部品は、前記受液器本体内の冷媒が異常温度以上に上昇すると溶解して冷媒を大気へ放出する溶解材を封入した穴を有する可溶栓である。実施形態では、前記機能部品は、前記受液器本体内の異常圧力を検知する圧力スイッチである。実施形態では、前記機能部品は、前記受液器本体内の冷媒が異常圧力以上に上昇すると冷媒を大気へ放出するリリーフ弁である。
【００１１】
実施形態によれば、凝縮器本体に受液器本体を一体化しているので、取付スペースを省スペース化でき、搭載性を向上することができる。さらに、受液器本体内に収容されたドライヤを交換する場合には、先ず冷凍サイクルを構成するシール手段を受液器本体の筒方向の一端に形成された開口部より取り外す。次に、新しいドライヤを、開口部より受液器本体内に挿入して、その冷凍サイクルを構成するシール手段により開口部をシールする。これにより、ドライヤの交換時に、受液器本体または受液器一体型冷媒凝縮器ごと交換する必要がなくなる。また、冷凍サイクルを構成しない部品により受液器本体の開口部をシールしていないので、冷凍サイクル全体の部品点数の増加はなく、コスト低減を実現できる。実施形態によれば、シール手段として、冷凍サイクル機器の安全性を高める機能を有する機能部品を用いることによって、冷凍サイクル機器のトラブルを未然に防ぐことができる。実施形態によれば、凝縮器本体や受液器本体等の冷凍サイクル機器の高圧側圧力が異常に高くなった場合に、可溶栓の穴内に封入された溶解材が溶解して冷媒を大気へ放出することにより、冷凍サイクル機器のトラブルを防止することができる。実施形態によれば、凝縮器本体や受液器本体等の冷凍サイクル機器の高圧側圧力が異常に高くなったり、異常に低くなったりした場合に、圧力スイッチが冷凍サイクルの運転を停止するように指示を出すことにより、冷凍サイクル機器のトラブルを防止することができる。実施形態によれば、凝縮器本体や受液器本体等の冷凍サイクル機器の高圧側圧力が異常に高くなった場合に、リリーフ弁が開弁して冷媒を大気へ放出することにより、冷凍サイクル機器のトラブルを防止することができる。
【実施例】
【００１２】
〔実施例の基礎的構成〕
次に、この発明の受液器一体型冷媒凝縮器を図に示す実施例に基づいて説明する。まず、基礎的な構成を説明する。図１は受液器一体型冷媒凝縮器を示した図で、図２は車両用冷凍装置の冷凍サイクルを示した図である。
【００１３】
車両用冷凍装置１は、冷媒圧縮機２、受液器一体型冷媒凝縮器３、サイトグラス４、膨張弁５、冷媒蒸発器６およびこれらを環状に接続する冷媒配管等からレシーバサイクル（以下冷凍サイクルと言う）７を構成している。
【００１４】
冷媒圧縮機２は、図２に示したように、車両のエンジンルーム内に設置されたエンジン１１にベルト１２と電磁クラッチ１３を介して連結されている。この冷媒圧縮機２は、エンジン１１の回転動力が伝達されると、吸入口より内部に吸入したガス冷媒を圧縮して、高温高圧のガス冷媒を吐出口より吐出するコンプレッサである。
【００１５】
サイトグラス４は、図２に示したように、受液器一体型冷媒凝縮器３よりも下流側に接続され、冷凍サイクル７内を循環する冷媒の状態を観察するものである。このサイトグラス４は、車両のエンジンルーム内において点検者が視認し易い場所に、例えば受液器一体型冷媒凝縮器３に隣設した冷媒配管を構成する液冷媒配管の途中に単独で架装されている。
【００１６】
そして、サイトグラス４は、両端部が液冷媒配管途中に溶接や締結等の手段で接続される管状のサイトグラスボディ１４、およびサイトグラスボディ１４の上面に形成された覗き窓１５に嵌め込まれた溶着ガラス１６等より構成されている。なお、一般に覗き窓１５から気泡が見られるときは冷媒不足であり、気泡が見られないときは冷媒量が適正量である。また、サイトグラス４前後の液冷媒配管内には、冷凍サイクル７内の塵や金属粉等の異物を捕獲するストレーナ（フィルタ）が挿入されている。
【００１７】
膨張弁５は、高温高圧の液冷媒を小さな絞り孔より噴射させることにより断熱膨張させて低温低圧の霧状冷媒（気液二相状態の冷媒）にする減圧装置で、この基礎的構成では冷媒蒸発器６の出口側の冷媒過熱度を所定値に維持するように弁開度を自動調整する温度作動式膨張弁が用いられている。
【００１８】
冷媒蒸発器６は、膨張弁５よりも下流側に接続され、膨張弁５より内部に流入した霧状冷媒をブロワ（図示せず）により吹きつけられる室内空気または室外空気と熱交換させて冷媒を蒸発気化させるエバポレータとして働く。
【００１９】
次に、この基礎的構成の受液器一体型冷媒凝縮器３を図１ないし図３に基づいて詳細に説明する。この受液器一体型冷媒凝縮器３は、例えば高さが３００ｍｍ〜４００ｍｍ、幅が３００ｍｍ〜６００ｍｍで、車両のエンジンルーム内の走行風を受け易い場所に設置され、凝縮器本体８と受液器９を一体化した熱交換器である。
【００２０】
凝縮器本体８は、熱交換を行うコア２０、このコア２０の水平方向の一端側に配された第１ヘッダ３０、およびコア２０の水平方向の他端側に配された第２ヘッダ４０等から構成された熱交換器であって、これらは受液器９と共に炉中にて一体ろう付けして製造されている。
【００２１】
コア２０は、凝縮部２１および過冷却部２２よりなり、上下端部に受液器一体型冷媒凝縮器３を車両に取り付けるための取付ブラケット（図示せず）をそれぞれ固定するサイドプレート２３、２４がろう付け等の手段により接合されている。
【００２２】
凝縮部２１は、冷媒圧縮機２の吐出口に接続され、冷媒圧縮機２の吐出口より流入したガス冷媒をクーリングファン（図示せず）等により送られてくる室外空気と熱交換させて冷媒を凝縮液化させるコンデンサとして働く。この凝縮部２１は、複数の凝縮用偏平チューブ２５およびコルゲートフィン２６よりなり、これらはろう付け等の手段により接合されている。
【００２３】
過冷却部２２は、凝縮部２１より下方に配され、受液器９より流入した液冷媒をクーリングファン（図示せず）等により送られていくる室外空気と熱交換させて冷媒を過冷却するスーパークーラとして働く。この過冷却部２２は、複数の過冷却用偏平チューブ２７およびコルゲートフィン２８よりなり、これらはろう付け等の手段により接合されている。
【００２４】
複数の凝縮用偏平チューブ２５および複数の過冷却用偏平チューブ２７は、水平方向に所定の間隙を隔てて並列して配されている。また、複数の凝縮用偏平チューブ２５および複数の過冷却用偏平チューブ２７は、耐腐食性、熱伝導性に優れたアルミニウムまたはアルミニウム合金よりなり、押出し加工することによって断面形状が偏平な長円形状に形成され、内部に複数の冷媒流路を有している。
【００２５】
また、コルゲートフィン２６、２８は、冷媒の放熱効率（熱交換効率）を向上させるための放熱フィンで、耐腐食性、熱伝導性に優れたアルミニウムまたはアルミニウム合金よりなり、両側面がろう材でクラッド処理された金属プレートをコルゲート状にプレス加工したものである。
【００２６】
なお、複数の凝縮用偏平チューブ２５の上半分を流れる冷媒は第１ヘッダ３０から第２ヘッダ４０へ流れ、複数の凝縮用偏平チューブ２５の下半分を流れる冷媒は第２ヘッダ４０から第１ヘッダ３０へ流れ、複数の過冷却用偏平チューブ２７を流れる冷媒は第１ヘッダ３０から第２ヘッダ４０へ流れる。また、この基礎的構成では、凝縮用偏平チューブ２５の本数を、過冷却用偏平チューブ２７の本数より多くしてあり、実験的経験によれば、過冷却用偏平チューブ２７の本数はコア２０全体の１５％〜２０％が望ましい。
【００２７】
第１ヘッダ３０は、断面形状が略Ｕ字状のヘッダプレート３１および断面形状が半円弧状のタンクプレート３２よりなり、上下方向に延びる円筒形状を呈する。この第１ヘッダ３０は、それぞれ耐腐食性、熱伝導性に優れたアルミニウムまたはアルミニウム合金よりなり、両側面がろう材でクラッド処理された金属プレートをプレス加工することによって所定の形状を得ている。
【００２８】
第１ヘッダ３０内には、内部を上側連通室３３と中間連通室３４とに区画するセパレータ（仕切り板）３６、および内部を中間連通室３４と下側連通室３５とに区画するセパレータ（仕切り板）３７が設けられている。
【００２９】
上側連通室３３は、上流側が入口配管３８に連通し、下流側が上半分の凝縮用偏平チューブ２５の冷媒通路に連通している。また、中間連通室３４は、上流側が下半分の凝縮用偏平チューブ２５の冷媒通路に連通し、下流側が受液器９内に連通している。さらに、下側連通室３５は、上流側が受液器９内に連通し、下流側が複数の過冷却用偏平チューブ２７の冷媒通路に連通している。なお、入口配管３８は、冷媒圧縮機２の吐出口より吐出された冷媒を上側連通室３３内に流入させるための配管である。
【００３０】
第２ヘッダ４０は、断面形状が略Ｕ字状のヘッダプレート４１および断面形状が半円弧状のタンクプレート４２よりなり、上下方向に延びる円筒形状を呈する。この第２ヘッダ４０は、それぞれ耐腐食性、熱伝導性に優れたアルミニウムまたはアルミニウム合金よりなり、両側面がろう材でクラッド処理された金属プレートをプレス加工することによって所定の形状を得ている。
【００３１】
第２ヘッダ４０内には、内部を上側連通室４３と下側連通室４４とに区画するセパレータ（仕切り板）４５が設けられている。上側連通室４３は、上流側が上半分の凝縮用偏平チューブ２５の冷媒通路に連通し、下流側が下半分の凝縮用偏平チューブ２５の冷媒通路に連通している。また、下側連通室４４は、上流側が複数の過冷却用偏平チューブ２７の冷媒通路に連通し、下流側が出口配管４６に連通している。この出口配管４６は、下側連通室４４内の液冷媒をサイトグラス４へ送り出す配管である。
【００３２】
受液器９は、凝縮器本体８で液化された冷媒を、冷凍負荷に即応して冷媒蒸発器６に供給できるように一時的に冷媒を貯めるレシーバである。受液器９は、凝縮部２１より内部に流入した気液二相状態の冷媒をガス冷媒と液冷媒とに気液分離して、液冷媒のみ過冷却部２２に供給する。
【００３３】
そして、受液器９は、内部に気液分離室５０が形成された受液器本体５１、この受液器本体５１内に着脱自在に収容されたドライヤ５２、受液器本体５１の上端側開口部を閉塞するキャップ５３、受液器本体５１の下端側開口部を閉塞する可溶栓５４等から構成されている。
【００３４】
受液器本体５１は、耐腐食性に優れたアルミニウムまたはアルミニウム合金よりなり、片面がろう材でクラッド処理された金属プレートをプレス加工することによって円筒形状に形成されている。この受液器本体５１は、筒方向の両端部が開口しており、第１ヘッダ３０のタンクプレート３２の背面にろう付けおよびかしめ片３９によるかしめ等の手段により接合されている。そして、受液器本体５１は、タンクプレート３２との接合部分に、冷媒流入口５５および冷媒流出口５６が形成されている。
【００３５】
なお、冷媒流入口５５は、第１ヘッダ３０の中間連通室３４の下部（凝縮部２１の下部）で開口し、中間連通室３４内の冷媒を気液分離室５０内に流入させる連通口である。また、冷媒流出口５６は、冷媒流入口５５より下方で開口し、気液分離室５０内の液冷媒を下側連通室３５内に流出させる連通室である。そして、この基礎的構成では、受液器本体５１と第１ヘッダ３０のタンクプレート３２とが別体で形成されているが、受液器本体５１と第１ヘッダ３０のタンクプレート３２とを一体成形しても良い。
【００３６】
ドライヤ５２は、合成ゼオライト、アルミナゲル、シリカゲル等のシリカアルミナ吸着剤などの多数のフロン系冷媒用乾燥剤（以下乾燥剤と略す）５７が用いられている。なお、冷凍サイクル７内に塵、金属粉等の異物が存在すると、膨張弁５の絞り孔や冷媒圧縮機２の弁機構に引っ掛かってその作動を妨げたり、ピストン、軸受等の摺動部に焼き付きを引き起こしたりする恐れが多い。その上、乾燥剤５７が長期間使用している間に崩壊したり、摩耗して微粉化して冷凍サイクル７内に流出することにより、その乾燥剤５７の微粉も同様に冷凍サイクル機器にトラブルを与える。そこで、本例では、多数の乾燥剤５７を微粉を細くするフィルタとして働く濾過袋５８内に入れている。なお、多数の乾燥剤５７をフェルト（耐水性の重質紙）製の袋内に入れても良い。
【００３７】
キャップ５３は、受液器本体５１の上端側開口部にろう付け等の手段で接合されている。可溶栓５４は、本発明のシール手段であって、アルミニウム合金製のボルト状本体５９の中央に形成された穴６０内に特殊な半田材（溶解材：例えば１００℃〜１０５℃で溶解）６１を流し込んだメルトボルトである。すなわち、可溶栓５４は、凝縮器本体８や受液器９等の冷凍サイクル機器のトラブルを防ぐためのもので、冷凍サイクル機器の安全性を高める安全機能を有する冷凍サイクル７の機能部品である。
【００３８】
そのボルト状本体５９は、受液器本体５１の下端側開口部６２を形成する筒体６３内にねじ込まれて固定されている。また、ボルト状本体５９の外周と筒体６３の内周との間には、冷媒が外部へ漏洩することを防止するためのシール材としてのＯリング６４が装着されている。なお、筒体６３は、金属ブロックを切削加工することによって円筒形状に形成されており、受液器本体５１の下端部にろう付け等の手段にて接合されている。
【００３９】
〔ドライヤの交換方法〕
次に、この基礎的構成のドライヤの交換方法を図１および図３に基づいて簡単に説明する。
【００４０】
ドライヤ５２を長期間使用すると、水分の吸収性能が劣化することにより、冷凍サイクル７内を水分が循環し易くなる。このようになると、膨張弁５の絞り孔で凍結して冷媒の流れを阻害したり、冷凍サイクル機器を腐食させたりする可能性がある。
【００４１】
上記のような冷凍サイクル機器のトラブルを回避するために、ある期間ドライヤ５２を使用したら古いドライヤ５２を新しいドライヤ５２に交換することが望ましい。この基礎的構成では、古いドライヤ５２を交換する場合に、工具を用いて可溶栓５４を受液器本体５１の下端部より取り外して、下端側開口部６２より古いドライヤ５２を受液器本体５１の外に取り出した後に、新しいドライヤ５２を下端側開口部６２より受液器本体５１内に挿入する。
【００４２】
そして、ボルト状本体５９の外周にＯリング６４を装着した可溶栓５４を工具を用いて受液器本体５１の下端に設けられた筒体６３にねじ込んで、下端側開口部６２のシールを行う。したがって、ドライヤ５２の交換を、受液器９や受液器一体型冷媒凝縮器３を交換することなく、ドライヤ５２単体のみの交換により行うことができるので、ドライヤ５２の交換作業が極めて安価となる。また、可溶栓５４を交換しなくても、ドライヤ５２の交換が行えるので、正常に作動可能な可溶栓５４まで交換するという不経済な交換作業にはならない。
【００４３】
次に、この基礎的構成の車両用冷凍装置１の作用を図１ないし図３に基づいて簡単に説明する。
【００４４】
車両用冷凍装置１の運転が開始されると、電磁クラッチ１３が通電され、冷媒圧縮機２がベルト１２と電磁クラッチ１３を介してエンジン１１によって回転駆動される。このため、冷媒圧縮機２内で圧縮されて吐出された高温高圧のガス冷媒は、入口配管３８を通って第１ヘッダ３０の上側連通室３３内に流入する。上側連通室３３内に流入したガス冷媒は、上側連通室３３内で上半分の凝縮用偏平チューブ２５群に分配される。
【００４５】
そして、上半分の凝縮用偏平チューブ２５群に分配されたガス冷媒は、これらの凝縮用偏平チューブ２５を通過する際にコルゲートフィン２６を介して室外空気と熱交換して凝縮液化されて気液二相状態の冷媒となって第２ヘッダ４０の上側連通室４３内に流入する。上側連通室４３内に流入した気液二相状態の冷媒は、上側連通室４３内で下半分の凝縮用偏平チューブ２５群に分配される。
【００４６】
そして、下半分の凝縮用偏平チューブ２５群に分配されたガス冷媒は、これらの凝縮用偏平チューブ２５を通過する際にコルゲートフィン２６を介して室外空気と熱交換して凝縮液化され、一部のガス冷媒を残してほとんど液冷媒となる。このような気液二相状態の冷媒は、下半分の凝縮用偏平チューブ２５群より第１ヘッダ３０の中間連通室３４内に流入する。中間連通室３４内に流入した気液二相状態の冷媒は、一旦集められた後に、冷媒流入口５５を通って受液器９の気液分離室５０内に流入する。受液器９では、その断面積をある程度大きく（例えば５００ｍｍ＾２）とることで冷媒の速度を低減させ、且つ気泡状のガス冷媒の浮力を利用している。
【００４７】
そして、セパレータ３７によって、複数の凝縮用偏平チューブ２５から第１ヘッダ３０の中間連通室３４内に流入した冷媒がＵターンして複数の過冷却用偏平チューブ２７へ流出するようにしているので、気液二相状態の冷媒が遠心力により気液分離し気泡状のガス冷媒より一箇所（内側）に集められる。
【００４８】
すなわち、冷媒流入口５５が中間連通室３４の下部で開口しており、冷媒流入口５５と冷媒流出口５６とが比較的に接近しているので、気液二相状態の冷媒が冷媒流入口５５−＞気液分離室５０−＞冷媒流出口５６を通過する時に、遠心力を受けて比重の大きい液冷媒が気液分離室５０の外側部分に移行し、比重の小さい気泡状のガス冷媒が内側部分に集まる。
【００４９】
したがって、受液器９内で気液二相状態の冷媒が効率良く気液分離するため、受液器９の上部にガス冷媒が、下部に液冷媒が一時的に溜まることになる。よって、気液分離室５０内において気液界面ができるだけの十分な冷媒が冷凍サイクル７内に充填されているならば、受液器９の下部にある冷媒流出口５６からは過冷却度を持たない液冷媒のみが第１ヘッダ３０の下側連通室３５内に流入する。なお、受液器９の気液分離室５０内で一時的に貯えられた液冷媒は、ドライヤ５２にて液冷媒中の水分が取り除かれる。
【００５０】
そして、下側連通室３５内に流入した液冷媒は、下側連通室３５内で複数の過冷却用偏平チューブ２７に分配される。複数の過冷却用偏平チューブ２７に分配された液冷媒は、これらの過冷却用偏平チューブ２７を通過する際のコルゲートフィン２８を介して室外空気と熱交換して過冷却され、過冷却度を持つ液冷媒となる、第２ヘッダ４０の下側連通室４４内に流入する。
【００５１】
ここで、受液器一体型冷媒凝縮器３の通風が悪く十分な熱の放散ができないと、凝縮器本体８や受液器９等の高圧圧力が異常に高くなる。特に受液器９内の冷媒圧力が例えば３０ｋｇ／ｃｍ＾２（冷媒温度が例えば１００℃〜１０５℃）以上に上昇すると、可溶栓５４の半田材６１が溶解して穴６０より冷媒を大気へ放出することにより、凝縮器本体８や受液器９等の冷凍サイクル機器のトラブルを防止する。
【００５２】
以上のように、車両用冷凍装置１は、冷凍サイクル７内の水分を取り除くドライヤ５２の交換を、受液器９や受液器一体型冷媒凝縮器３を交換することなく、ドライヤ５２単体での交換により行うことができるので、ドライヤ５２の交換作業を非常に安価に行うことができる。
【００５３】
また、凝縮器本体８に受液器９を一体化しているので車両への搭載性を向上できると共に、部品点数の減少によりコスト低減を図ることができる。その上、冷凍サイクル７を構成する可溶栓５４にて、ドライヤ５２の出し入れ用の下端側開口部６２をシールするようにしているので、冷凍サイクル７全体の部品点数の増加はなく、従来の技術と比較して極めて車両用冷凍装置１の製品コストを低減することができる。よって、車両用冷凍装置１の生産性を向上することができる。また、車両のエンジンルーム内にコンパクトに受液器一体型冷媒凝縮器３を収めることができるので、省スペースとなる。
【００５４】
この基礎的構成の受液器９は、受液器本体５１の下端部に可溶栓５４が着脱自在に取り付けられているので、半田材６１が溶けて冷媒が大気へ放出される際に、冷媒の放出方向が下方にあるため、特に冷凍サイクル７内に冷媒を充填する充填作業中に安全性が高い。
【００５５】
また、過冷却部２２を備えた冷凍サイクル７、所謂過冷却サイクルでは、従来の冷凍サイクルのように過冷却器よりも下流側の配管中に可溶栓５４を設けると冷凍サイクル７内に冷媒を過充填しても冷媒の温度は低下するため、可溶栓５４の半田材６１が溶けないが、この基礎的構成のように飽和域である受液器９に可溶栓５４を取り付けることが最適である。
【００５６】
また、受液器９の下流側に過冷却部２２が設けられているため、仮に受液器９内で気液分離が完全にできなくても、複数の過冷却用偏平チューブ２７を冷媒が通過する際に気泡状のガス冷媒は完全に消滅する。このため、受液器９の容積、つまり受液器９の断面積を小さくすることができ、コア２０の凝縮部２１と過冷却部２２の有効放熱面積が縮小化することを防止できる。
【００５７】
〔実施例の構成〕
本発明を適用した実施例を説明する。
【００５８】
ドライヤ５２を構成する多数の乾燥剤５７を入れる袋としてメッシュ状の金属袋を用いる。この場合には、可溶栓５４に溶接等の手段により金属袋を固定することにより、可溶栓５４を受液器本体５１から取り外すと同時にドライヤ５２を取り出すことができる。
【００５９】
この実施例では、本発明を車両用冷凍装置に適用したが、本発明を車両用冷房装置、車両用冷蔵装置、車両用冷暖房装置に適用しても良い。また、本発明を、家庭用冷凍装置、工場用冷凍装置などの定置式冷凍装置に適用しても良い。
【００６０】
この実施例では、凝縮器本体８から受液器９への冷媒流入口５５を凝縮部２１の下端部近傍に設けたが、冷媒流入口５５を凝縮部２１の上端部近傍または中央部に設けても良い。また、凝縮器本体８と受液器９とを連通する連通口としての冷媒流入口５５および冷媒流出口５６をそれぞれ１個ずつ設けたが、冷媒流入口５５および冷媒流出口５６のどちらか一方の連通口を２個以上設けても良い。
【００６１】
この実施例では、シール手段として可溶栓５４を用いたが、シール手段としてプレッシャスイッチ、リリーフバルブ等の機能部品を用いても良い。なお、可溶栓５４の代わりにプレッシャスイッチを受液器本体５１の下端部に着脱自在に取り付けた場合には、プレッシャスイッチの車両ハーネスとのコネクタが下向きとなるため、使用期間中においてコネクタ内へ雨水等の水分が侵入することを低減できる。
【００６２】
また、どのような機能部品をシール手段（栓）として用いた場合でも、シール手段は受液器９の下端部に設けられることになるため、誤ってシール手段を開ける恐れはなく、仮に可溶栓５４やリリーフバルブが作動していない状態で下端側開口部６２から冷媒が漏洩した場合でも比較的に安全性が高い。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】この発明の実施例を示した正面図である。
【図２】この発明の実施例を適用した車両用冷凍装置の冷凍サイクルを示した構成図である。
【図３】この発明の実施例の主要部を示した断面図である。
【符号の説明】
【００６４】
１  車両用冷凍装置
２  冷媒圧縮機
３  受液器一体型冷媒凝縮器
４  サイトグラス
５  膨張弁
７  冷凍サイクル
８  凝縮器本体
９  受液器
２０  コア
２１  凝縮部
２２  過冷却部
５１  受液器本体
５２  ドライヤ
５４  可溶栓（シール手段、冷凍サイクルの機能部品）
【図１】
2005114353.tif 000003
【図２】
2005114353.tif 000004
【図３】
2005114353.tif 000005