(57)【要約】      （修正有）【課題】  転炉による吹錬、取鍋への出鋼さらには2次精錬等の成分調整を行う際に、この成分調整の負荷を低減できる転炉吹錬時の炭素濃度、具体的には出鋼後炭素濃度の推定方法を提供する。【解決手段】  転炉を用いて吹錬を行った後に転炉を傾転させてこの転炉に収容された溶鋼を取鍋へ出鋼する際に、吹錬の末期に転炉内のスラグ中の酸素分圧を測定し、この酸素分圧の測定値と吹錬の際の操業条件因子とに基づいて、取鍋への出鋼が完了した時の溶鋼の炭素濃度である出鋼後炭素濃度を推定する。【選択図】図１
2005206877.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
転炉を用いて吹錬を行った後に該転炉を傾転させて該転炉に収容された溶鋼を取鍋へ出鋼する際に、前記吹錬の末期における前記転炉内のスラグ中の酸素分圧に基づいて溶鋼の炭素濃度を推定することを特徴とする転炉吹錬時の炭素濃度の推定方法。
【請求項２】
転炉を用いて吹錬を行った後に該転炉を傾転させて該転炉に収容された溶鋼を取鍋へ出鋼する際に、前記吹錬の末期に前記転炉内のスラグ中の酸素分圧を測定し、該酸素分圧の測定値と前記吹錬の際の操業条件因子とに基づいて、前記取鍋への出鋼が完了した時の溶鋼の炭素濃度である出鋼後炭素濃度を推定することを特徴とする転炉吹錬時の炭素濃度の推定方法。
【請求項３】
前記出鋼後炭素濃度は、前記測定されたスラグ中の酸素分圧と、前記吹錬の際の操業条件因子とを用いて求められる脱炭速度定数を用いて、推定される請求項２に記載された転炉吹錬時の炭素濃度の推定方法。
【請求項４】
前記スラグ中の酸素分圧は、基準電極と固体電解質からなる参照電極とを備えるとともに該参照電極が前記転炉内のスラグに接触することによって酸素濃淡電池の起電力を形成するサブランスを用いて、該起電力に基づいた計算を行うことによって、測定される請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載された転炉吹錬時の炭素濃度の推定方法。
【請求項５】
前記出鋼後炭素濃度は、前記取鍋への出鋼の際に投入される合金鉄による炭素濃度の増加分を加味して、推定される請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載された転炉吹錬時の炭素濃度の推定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、転炉吹錬時の炭素濃度の推定方法に関するものであり、具体的には、転炉を用いて吹錬を行った後にこの転炉に収容された溶鋼の取鍋への出鋼を行う際に、転炉から取鍋への出鋼の完了時点における取鍋に収容された溶鋼の炭素濃度(本明細書では「出鋼後炭素濃度」という)を高精度で推定する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
転炉に収容された溶銑に酸素、空気、水蒸気さらには炭酸ガス等の酸化性ガスを吹き込んで鋼に精錬する吹錬では、高品質及び低コストを図るために、吹錬の終了時点における溶鋼の炭素濃度及び温度を高精度で管理することが極めて重要である。
【０００３】
そのため、終点に近い吹錬の末期には、転炉の内部に配置したサブランスを用いて測定した溶鋼の炭素濃度及び温度とモデル式とから算出された、測定時点から目標の炭素濃度に達するまでの間に供給すべき酸素吹き込み量及び冷却材投入量にしたがって酸素及び冷却材を供給することによって、吹錬の終了時点における溶鋼の炭素濃度及び温度を所望の値に制御しようとするダイナミック制御法が、多数知られている。
【０００４】
例えば、特許文献1には、吹錬の操業条件因子（例えばスラグボリューム、上底吹きガス流量さらにはランス湯面間距離等）により脱炭速度定数及び脱炭遷移炭素濃度を算出して吹錬の終了時点における溶鋼の炭素濃度及び温度を推定する発明が開示されている。
【特許文献１】特開2001-11521号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献1等により開示された従来の発明では、スラグに含有される酸素量、すなわちスラグ中の酸素分圧や2次燃焼率等の吹錬過程の変動による脱炭速度の変動を全く考慮していない。このため、従来の発明にしたがって吹錬の終了時点(ランスからの酸素を吹き止めた時点)における溶鋼の炭素濃度及び温度を推定しようとすると、推定値には不可避的に誤差を生じる。
【０００６】
また、これらの発明では、転炉から取鍋への出鋼を開始する時点における溶鋼の炭素濃度である吹錬後炭素濃度が決定されれば一義的に出鋼後炭素濃度が決定されるとの前提にたっており、出鋼中にスラグ中の酸素に起因して生じる溶鋼の脱炭反応が全く考慮されていない。このため、吹錬後炭素濃度は高精度で推定できたとしても出鋼後炭素濃度の推定精度が低下してしまう。
【０００７】
表1には、従来の発明に基づいて、出鋼後炭素量が0.10質量％未満(以下、本明細書においては特にことわりがない限り「％」は「質量％」を意味するものとする)の低炭素鋼、出鋼後炭素量が0.10％以上0.20％未満の中炭素鋼、さらには出鋼後炭素量が0.20％以上の高炭素鋼の吹錬後炭素濃度及び出鋼後炭素濃度を推定した場合の推定値の偏差の一例を百分率で示す。
【０００８】
【表１】
2005206877.tif 000003
【０００９】
表1に示すように、低炭素鋼、中炭素鋼さらには高炭素鋼ともに、吹錬後炭素濃度の推定値の偏差は百分率で0.004〜0.010％程度と小さく、推定精度は高い。しかしながら、出鋼後炭素濃度の推定値の偏差は、吹錬後炭素濃度の推定値の偏差よりも大幅に増加し、推定精度が大幅に低下することがわかる。
【００１０】
このため、従来の発明にしたがって転炉による吹錬を行った後に転炉を傾転させて取鍋への出鋼を行い、その後に例えば2次精錬等の成分調整を行おうとすると、2次精錬等における成分調整の負荷が増加し、この成分調整に必要な合金鉄に要するコストや昇熱量の上昇、さらには炭素濃度の吹き下げ率の増加に起因した品質及び歩留りの低下等は避けられず、操業上の大きな問題であった。
【００１１】
本発明の目的は、転炉による吹錬、取鍋への出鋼さらには2次精錬等の成分調整を行う際に、この成分調整の負荷を低減でき、これにより、この成分調整に必要な合金鉄に要するコストや昇熱量の低下、さらには炭素濃度の吹き下げ率の低下に起因した品質及び歩留りの向上を図ることができる転炉吹錬時の炭素濃度、具体的には出鋼後炭素濃度の推定方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、転炉を用いて吹錬を行った後にこの転炉を傾転させて転炉に収容された溶鋼を取鍋へ出鋼する際に、吹錬の末期における転炉内のスラグ中の酸素分圧に基づいて溶鋼の炭素濃度、例えば、取鍋への出鋼が完了した時の溶鋼の炭素濃度である出鋼後炭素濃度を推定することを特徴とする転炉吹錬時の炭素濃度の推定方法である。
【００１３】
また、本発明は、転炉を用いて吹錬を行った後にこの転炉を傾転させてこの転炉に収容された溶鋼を取鍋へ出鋼する際に、吹錬の末期に転炉内のスラグ中の酸素分圧を測定し、この酸素分圧の測定値と吹錬の際の操業条件因子とに基づいて、取鍋への出鋼が完了した時の溶鋼の炭素濃度である出鋼後炭素濃度を推定することを特徴とする転炉吹錬時の炭素濃度の推定方法である。この場合に、出鋼後炭素濃度は、測定されたスラグ中の酸素分圧と、吹錬の際の操業条件因子とを用いて求められる脱炭速度定数を用いて、推定されることが例示される。
【００１４】
これらの本発明に係る転炉吹錬時の炭素濃度の推定方法では、スラグ中の酸素分圧は、基準電極と固体電解質からなる参照電極とを備えるとともにこの参照電極が転炉内のスラグに接触することによって酸素濃淡電池の起電力を形成するサブランスを用いて、この起電力に基づいた計算を行うことによって、測定されることが、測定時間の短縮に伴う推定精度向上を図るためには望ましい。
【００１５】
さらに、これらの本発明に係る転炉吹錬時の炭素濃度の推定方法では、出鋼後炭素濃度は、取鍋への出鋼の際に投入される合金鉄により炭素濃度の増加分を加味して、推定されることが例示される。すなわち、出鋼後炭素濃度は、出鋼中に投入された合金鉄により炭素濃度が増加する。このため、出鋼後炭素濃度は、本発明により得られる炭素濃度の推定値に、投入された合金鉄による炭素濃度の増加分を加算して推定すれば、この推定値を、取鍋への出鋼が完了した溶鋼の実際の分析値に略一致させることができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、転炉を用いて吹錬を行った後にこの転炉を傾転させて転炉に収容された溶鋼を取鍋へ出鋼する際に、吹錬の末期における転炉内のスラグ中の酸素分圧に基づいて、具体的にはこの酸素分圧と転炉吹錬時の操業条件とから求められる脱炭速度定数を用いて、取鍋への出鋼が完了した時の溶鋼の炭素濃度である出鋼後炭素濃度を推定するため、この出鋼後炭素濃度の推定精度を著しく高めることができる。
【００１７】
このため、取鍋への出鋼後に行われる、例えば2次精錬等の成分調整に必要な合金鉄コストの低減、昇熱量の低減、さらには炭素濃度の吹き下げ率の減少による品質及び歩留の向上等によるコスト削減を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明に係る転炉吹錬時の炭素濃度の推定方法を実施するための最良の形態を、以下に詳細に説明する。
まず、はじめに本発明の背景及び原理について説明する。
【００１９】
出鋼後炭素濃度が吹錬後炭素濃度からは不規則に変化すること、例えば吹錬後炭素濃度が0.40%である溶鋼の出鋼後炭素濃度が0.40〜0.30%と変動することのメカニズムを説明する。
【００２０】
転炉による吹錬時にランスから吹き付けられる酸素はその全てが転炉内での脱炭反応に用い尽くされるわけではなく、吹き付けられた酸素の一部は、下記(1)式及び(2)式により示される反応によって転炉内のスラグ中に蓄積される。なお、蓄積される酸素量は、各吹錬毎に吹錬条件に応じて変化する。
【００２１】
Fe+O＝FeO               …………(1)
Mn+O＝MnO               …………(2)
このようにしてスラグ中に蓄積された酸素は、転炉から取鍋への出鋼が完了するまでの間に、例えば転炉の傾転や転炉からの排出等によってスラグと溶鋼との攪拌が盛んになる際に、下記(3)式及び(4)式により示される反応により溶鋼中の炭素と反応して、溶鋼の炭素量を低下させる。
【００２２】
FeO+C＝Fe+CO            …………(3)
MnO+C＝MnO              …………(4)
このため、出鋼後炭素濃度は、吹錬後炭素濃度から不可避的にずれてしまうのであり、出鋼後炭素濃度を推定する際に(1)〜(4)式により示されるスラグ中に蓄積された酸素による溶鋼の脱炭反応を考慮しないと、仮に高精度で吹錬後炭素濃度を推定することができたとしても、出鋼後炭素濃度の推定精度は不芳なものとなる。したがって、吹錬後炭素濃度の推定精度を向上させるためには、転炉内のスラグ中の酸素分圧を推定因子として用いることが不可欠である。
【００２３】
ところで、これまでにも、例えば溶鋼中の成分（Ｐ、Mn）の推定のために吹錬時にスラグの酸素分圧を推定する発明として、特開平5-239524号公報には排ガス成分の分析値とスラグレベルの測定値とからスラグ中の酸素分圧を推定する発明が、特開平6-256832号公報には排ガス成分の分析値から残留酸素量を求め、この値により吹錬操作を行って溶鋼の成分を目標に近付ける発明が、それぞれ開示されている。
【００２４】
しかしながら、これらの発明では、排ガス成分の分析に相応の時間を要するため、排ガス成分のサンプリング時と分析完了時との間の時間差によりスラグ中の酸素分圧を正確に推定することは困難である。
【００２５】
そこで、本実施の形態では、例えば、基準電極と固体電解質からなる参照電極とを備えるとともに参照電極が転炉内のスラグに接触することによって酸素濃淡電池の起電力を形成するサブランスを用いて、この起電力に基づいた計算を行うことによって、スラグ中の酸素分圧を吹錬末期に短時間で殆どリアルタイムで測定し、吹錬の末期における転炉内のスラグ中の酸素分圧のこの測定値に基づいて、取鍋への出鋼が完了した時の溶鋼の炭素濃度である出鋼後炭素濃度を推定する。このため、本実施の形態によれば、出鋼後炭素濃度の推定精度を極めて高めることができる。
【００２６】
次に、本発明を添付図面を参照しながらさらに詳細に説明する。
本実施の形態に係る転炉吹錬時の炭素濃度の推定方法では、転炉吹錬時において、吹錬末期までにスラグ゛中に蓄積された酸素がそれ以降の脱炭反応、すなわち、サブランスを用いたスラグ中の酸素分圧の測定〜転炉から取鍋への出鋼完了の間における脱炭反応に大きく影響を及ぼすことから、吹錬末期にスラグ中の酸素分圧を測定し、この測定値を出鋼後炭素濃度の推定因子として用いるというものである。
【００２７】
図1は、吹錬末期であってサブランスにより溶鋼の炭素濃度及び温度を測定された際に同時に採取したスラグ中のT.Fe+MnOの分析濃度(%)と、このサブランスによる測定以降の吹錬終了時までの脱炭酸素効率(%/Nm3/T)との関係の一例を示すグラフである。なお、脱炭酸素効率(%/Nm3/T)＝（サブランスによる測定時の炭素濃度−吹き止め時の炭素濃度;%）/（供給酸素量; Nm3/T ）である。本例では、サブランスによる測定時の炭素濃度は0.30％であり、吹き止め時の炭素濃度は0.18％であった。
【００２８】
図１にグラフで示すように、スラグ中のT.Fe+MnO(%)が高いほど脱炭酸素効率が若干大きくなっており、スラグ中の酸素が吹き止め時の炭素濃度の推定精度に影響を及ぼすことがわかる。これは吹錬末期において、スラグ中の酸素が若干脱炭反応に寄与しているためである。
【００２９】
また、図2は、同様にして採取した動浴スラグ中のT.Fe+MnOの濃度と、吹錬後炭素濃度及び出鋼後炭素濃度の偏差ΔC(%)との関係の一例を示すグラフである。
図２にグラフで示すように、スラグ中のT.Fe+MnOの濃度が高いほど、また吹錬終了時の炭素濃度が高いほど、吹錬後炭素濃度及び出鋼後炭素濃度の偏差ΔC(%)が増加することがわかる。
【００３０】
この理由は、出鋼中には、例えば転炉の傾転や転炉からの排出等によってスラグと溶鋼との攪拌が盛んになり、これにより、スラグ中の酸素と溶鋼中の炭素との反応量が増加するからである。このため、上述した表１に示すように、吹錬後炭素濃度の推定精度が高くとも、出鋼後炭素濃度の推定精度は芳しくなくなる。
【００３１】
したがって、吹錬の末期におけるスラグ中のT.Fe及びMnOを把握することは、出鋼後炭素濃度の推定精度を向上させるためには極めて有効である。しかしながら、吹錬時にスラグを採取して分析を行うことは、かなりの時間を要するため、出鋼後炭素濃度を推定するダイナミック制御には用いることができない。そこで、本実施の形態では、以下に説明するサブランスを用いて、溶鋼中の酸素分圧を直接測定する。
【００３２】
図３は、本実施の形態で用いるサブランス１を概念的に示す説明図である。本実施の形態で用いるサブランス１は、公知のサブランスと同様に溶鋼の炭素濃度及び温度を測定するためのプローブを有するとともに、スラグ酸素測定用の固体電解質からなる参照電極を追加して設けてある。
【００３３】
すなわち、基準電極としてMo製電極２を有するとともに、参照電極としてZrO2製電極３を有する。このサブランス１は、フ゜ローフ゛を溶鋼に浸漬した時点で溶鋼の炭素濃度及び温度を測定することができ、引き上げ時にスラグ層を通過する際にジルコニア製の固体電解質からなる参照電極３を介して酸素濃淡電池が形成される。この起電力Eを測定し、その起電力Eに基づいて下記式(5)及び(6)に基づいて酸素分圧を計算する。
【００３４】
【数１】
2005206877.tif 000004
【００３５】
PO2    ：溶鋼 又はスラグ中の酸素分圧（atm）
T      ：溶鋼 又はスラグ温度(K）
E      ：測定起電力(mV)
F      ：ファラテ゛ィ定数  23.066(cal/mol・mV)
R      ：カ゛ス定数     1.987 (cal/mol・K)
Po2(ref)：基準極(Cr/Cr2O3)の酸素分圧［Elliott & Gleiser (1963)］
10(8.936-39416/T)
【００３６】
【数２】
2005206877.tif 000005
【００３７】
図4は、測定したスラグ中の酸素分圧logPo2と、そのときのスラグ中のT.Fe+MnO(%)の分析値との関係を示すグラフである。酸素分圧logPo2とT.Fe+MnO(%)との間には良い相関関係がある。このため、スラグ中の酸素分圧logPo2の測定値を考慮することにより、吹錬後炭素濃度及び出鋼後炭素濃度の推定精度を向上することができる。
【００３８】
図5は、吹錬の末期に測定したスラグ中の酸素分圧logPo2と、溶鋼の炭素濃度[C]との関係を示すグラフである。
図5にグラフで示すように、吹錬時に溶鋼中のFe、Mn等が酸化されるため、酸素分圧logPo2が極めて高いスラグが形成されており、点線で示したC-O平衡から上方へ大きくオフセットしている。また、酸素分圧logPo2は、同一の炭素濃度[C] においてばらついており、吹錬条件等により変動している。
【００３９】
次に、このスラグ中の酸素分圧logPo2を考慮したモデルロジックの考え方を以下に説明する
図6は、図5に示すグラフと同様に、スラグ中の酸素分圧logPo2と、溶鋼の炭素濃度[C]との関係を示すグラフである。
【００４０】
図６にグラフで示すように、吹錬の末期におけるスラグ中の酸素量は、平衡よりも高い値を示しており(図６における黒丸印参照)、過剰である。この過剰な酸素源が吹錬終了時までに若干C-O平衡へ近づき(白四角印参照)、そして出鋼完了までにさらにC-O平衡に近づこうとする(白丸印参照)ため、脱炭反応にスラグ中の酸素が使用される。本実施の形態におけるスラグ中の酸素分圧logPo2を考慮したモデルロジックは、この反応を考慮した酸素濃度[C]を推定するロジックである。
【００４１】
まず、このスラグ中の過剰な酸素量指数を、Oslag＝（logPO2SL  −  logPo2eq）×Ｖslagと表わす。ここで、logPO2SLはサブランス測定値のスラグ中の酸素分圧を示し、logPo2eqはサブランス測定時の[C]値における平衡酸素分圧を示し、さらに、Vslagはスラグボリュームを示す。
【００４２】
この過剰な酸素が吹錬終了後、あるいは出鋼完了後までにどの程度脱炭反応に供給されるかの寄与率を目標[C]の関数とすると、脱炭反応に使用されるスラグ中の酸素指数は、Oslag（DC）＝a×[C]aim×Oslagと表せる。そして、これを脱炭速度定数の推定式に考慮した
K1＝Σαi×  Xi  +  b×Oslag（DC）（吹錬終了時の推定）、あるいは
K1＝Σαi×  Xi  +   C×Oslag（DC）（出鋼完了時の推定）
により表した。
【００４３】
上記式において、Xiは操業条件因子（例えばスラグボリューム、上底吹きガス流量、ランス湯面間距離等）を示し、符号αは係数である。また、符号bは吹錬終了時の炭素濃度[C]を推定するために用いる係数を示し、符号Cは出鋼完了時の炭素濃度[C]を推定するために用いる係数を示す。
【００４４】
次に、推定した脱炭速度定数K1を用いて下記の酸素バランス式から目標炭素濃度を推定する。
【００４５】
【数３】
2005206877.tif 000006
【００４６】
なお、上記の酸素バランス式では、ＣSLは動浴[C]値 (%)を示し、Ｃaimは出鋼目標[C]値(%)を示し、Ｆo2は 動浴から設定[C]値になるまでに吹き込まれた酸素原単位 (Nm3/Ton)を示し、ηは副原料持ち込み酸素効率を示し、Ｗsub,jは動浴から吹止までの副原料jの実績投入量(Ton)を示し、Ｏ2,jは副原料jの酸素含有率 (Nm3/Ton)を示し、ＷSTは炉内総重量(溶銑重量+主原料重量) (Ton)を示し、κ1は 脱炭速度定数 (%/(Nm3/Ton))を示し、ＣBは臨界[C]濃度(%)を示し、ＣRは脱炭限界[C]濃度 (%;定数=0.02)を示し、FBCはフィードバック補正項(前回FB計算値)を示し、ξは酸素バランス式指数項の次数(定数)を示し、さらに、ηは副原料持ち込み酸素効率（定数）を示す。
このようにして出鋼完了後の目標[C]までの送酸量を決定する。
【００４７】
本実施の形態における、スラグ中の酸素分圧logPo2を考慮したモデルロジックは、以上のように構成される。
次に、本実施の形態における、吹錬状況等の情報の授受について説明する。
【００４８】
図７は、本発明を実施するための吹錬時の転炉11の構成例を模式的に示す説明図である。
同図に示すように、転炉11には溶銑12が収容されて、吹錬が行なわれている。転炉11の上部には、メインランス13とサブランス14とが設けられている。また、転炉11の低部には底吹きノズル15が設けられており、メインランス13及び底吹きノズル15には、ともに、流量計16、17が装着されている。図７において、符号18は副原量のシュータを示し、符号19は秤量器を示す。
【００４９】
この転炉11では、吹錬状態はサブランス14による測定時にこれらの計器から送信される。また、サブランスによる測定時の測定波形処理は、波形演算機20によりなされ、溶鋼12の炭素濃度[C]、溶鋼12の温度、及びスラグ中酸素分圧の測定値は、いずれも、プロセスコンピュータ21に入力される。
【００５０】
本実施の形態では、この図７に示す転炉11を用いるため、転炉11を用いて吹錬を行った後にこの転炉11を傾転させて転炉11に収容された溶鋼12を取鍋(図示しない)へ出鋼する際に、吹錬の末期における転炉11内のスラグ10中の酸素分圧に基づいて、取鍋への出鋼が完了した時の溶鋼の炭素濃度である出鋼後炭素濃度を推定することができる。
【実施例１】
【００５１】
図7に示すように構成された、210トン上底吹き転炉11を用いて、炭素濃度が3.5%から4.0%の溶銑12を用い、スラグボリューム25〜35kg/T、底吹きカ゛ス流量0.1〜0.17Nm3/min/T、上吹き送酸速度5.0〜3.5Nm3/min/Tの条件により転炉吹錬を行った。
【００５２】
そして、サブランス14により溶鋼12の炭素濃度及び温度を測定するときに、同時にサブランス14によりスラグ10中の酸素分圧を測定し、スラグ10中の酸素分圧を考慮して、吹錬後炭素濃度を推定する条件のものを発明例1〜3とし、また出鋼後炭素濃度を推定する条件のものは発明例4〜6とした。
【００５３】
これに対し、スラグ中の酸素分圧を考慮せずに吹錬後炭素濃度を推定するものを従来例１〜3とし、また出鋼後炭素濃度を推定するものを従来例4〜6とした。
結果を、表2、3にまとめて示す。なお、表2、3における推定[C]レンシ゛とは、出鋼時の炭素の目標範囲を示す。
【００５４】
【表２】
2005206877.tif 000007
【００５５】
【表３】
2005206877.tif 000008
【００５６】
表2、3に示すように、全ての[C]レンシ゛において炭素濃度の推定精度が向上したことがわかる。
【００５７】
このため、本実施例によれば、[C]適中精度が向上したことにより、2次精錬における成分調整に必要な合金鉄コストの低減、昇熱量の低減、[C]の吹き下げ率の減少による品質及び、歩留の向上等によるコスト削減を図ることができた。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】吹錬末期であってサブランスにより溶鋼の炭素濃度及び温度を測定された際に同時に採取したスラグ中のT.Fe+MnOの分析濃度(%)と、このサブランスによる測定以降の吹錬終了時までの脱炭酸素効率(%/Nm3/T)との関係の一例を示すグラフである。
【図２】動浴スラグ中のT.Fe+MnOの濃度と、吹錬後炭素濃度及び出鋼後炭素濃度の偏差ΔC(%)との関係の一例を示すグラフである。
【図３】本実施の形態で用いるサブランスを概念的に示す説明図である。
【図４】測定したスラグ中の酸素分圧logPo2と、そのときのスラグ中のT.Fe+MnO(%)の分析値との関係を示すグラフである。
【図５】吹錬の末期に測定したスラグ中の酸素分圧logPo2と、溶鋼の炭素濃度[C]との関係を示すグラフである。
【図６】スラグ中の酸素分圧logPo2と、溶鋼の炭素濃度[C]との関係を示すグラフである。
【図７】本発明を実施するための吹錬時の転炉の構成例を模式的に示す説明図である。
【符号の説明】
【００５９】
11  転炉
12  溶銑
13  メインランス
14  サブランス
15  底吹きノズル
16  流量計
17  流量計
18  副原量のシュータ
19  秤量器
20  波形演算器
21  プロセスコンピュータ
【図１】
2005206877.tif 000009
【図２】
2005206877.tif 000010
【図３】
2005206877.tif 000011
【図４】
2005206877.tif 000012
【図５】
2005206877.tif 000013
【図６】
2005206877.tif 000014
【図７】
2005206877.tif 000015