(57)【要約】【課題】上枠部の収縮、および前枠部と後枠部の上下方向のズレを防止して、外観性およびシール性に優れる自動車用グラスランを提供する。【解決手段】自動車のドアサッシュＳに取付けられ、ドアガラスＧに摺接するとともに、押出成形品である前枠部３、上枠部２および後枠部４が、型成形部５で接続されてなるグラスランにおいて、前記前枠部３と後枠部４をＥＰＤＭゴムで成形し、前記上枠部２および型成形部５をオレフィン系熱可塑性エラストマーで成形する。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車のドアサッシュに取付けられ、ドアガラスに摺接するとともに、押出成形品である前枠部、上枠部および後枠部が、型成形部で接続されてなるグラスランであって、
前記前枠部と後枠部はＥＰＤＭゴムで成形され、前記上枠部および型成形部はオレフィン系熱可塑性エラストマーで成形されたものであることを特徴とする自動車用グラスラン。
【請求項２】
自動車のドアサッシュに取付けられ、ドアガラスに摺接するとともに、押出成形品である前枠部、上枠部および後枠部が、型成形部で接続されてなるグラスランであって、
前記前枠部、上枠部および型成形部はオレフィン系熱可塑性エラストマーで成形され、前記後枠部はＥＰＤＭゴムで成形されたものであることを特徴とする自動車用グラスラン。
【請求項３】
自動車のドアサッシュに取付けられ、ドアガラスに摺接するとともに、押出成形品である前枠部、上枠部および後枠部が、型成形部で接続されてなるグラスランであって、
前記上枠部、後枠部および型成形部はオレフィン系熱可塑性エラストマーで成形され、前記前枠部はＥＰＤＭゴムで成形されたものであることを特徴とする自動車用グラスラン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車のドアサッシュに取付けられ、ドアガラスに摺接する自動車用グラスランに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車のドアサッシュＳに取付けられるグラスランチャンネル（以下、グラスランと記す）１０は、一般に、押出成形部および型成形部５を含む全体がＥＰＤＭゴムで成形されている（図４参照）。また、近年では、製造工程の簡素化および軽量化が図れることから、その全体を、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）で成形したものもある（図５参照）。さらに、グラスラン１０の上枠部２をＥＰＤＭゴムで成形し、前枠部３および後枠部４をオレフィン系熱可塑性エラストマーで成形したものもある（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００３−１７５７２８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、全体がＥＰＤＭゴムまたはオレフィン系熱可塑性エラストマーで成形されたグラスラン１０、および上枠部２がＥＰＤＭゴムで成形されたグラスラン１０には、次のような問題がある。
【０００４】
（１）全体または上枠部がＥＰＤＭゴム製グラスランの問題点
ＥＰＤＭゴム製のグラスラン１０は、押出成形部である上枠部２が収縮して、前型成形部５ａと後型成形部５ｂが共に相互に近づく方向へのズレが発生し、それが大きいときには前型成形部５ａが上方へズレ上がり、ときには型成形部５と上枠部２の接合部が破断することもある。その結果、外観性とシール性が低下するといった問題が発生する。
【０００５】
この原因は、上枠部２に発生している押出成形時の残留歪みが経時と共に収縮することによるものと考えられ、その残留歪みを取除くために、当該上枠部２に加熱処理（アニール処理）を施している。しかし、加熱処理を施しても、上枠部２の収縮を確実に防止することはできていない。
【０００６】
（２）オレフィン系熱可塑性エラストマー製グラスランの問題点
オレフィン系熱可塑性エラストマー製のグラスラン１０は、前枠部３および後枠部４に上下方向のズレが発生する。このズレが上方向に発生すると、型成形部５の近傍に皺が発生し、また、下方向に発生すると型成形部５および上枠部２がドアサッシュＳから脱落してしまう。この前枠部３および後枠部４のズレは、外観性およびシール性の低下につながる。
この原因は、グラスランのガラス摺動抵抗値よりもグラスランとサッシュとの摩擦抵抗値が小さいことにより発生すると考えられる。オレフィン系熱可塑性エラストマーは一般的に摩擦抵抗値が小さく、またオレフィン系熱可塑性エラストマーのガラス摺動面に設けられた樹脂層の摺動抵抗値は、経時によって増加する傾向があり、摺動抵抗値より摩擦抵抗値が小さくなりやすい。
【０００７】
そこで、本発明の目的とするところは、上枠部の収縮、および前枠部と後枠部の上下方向のズレを防止して、外観性およびシール性に優れる自動車用グラスランを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の目的を達成するために、本発明の請求項１に記載の自動車用グラスラン（１）は、自動車のドアサッシュ（Ｓ）に取付けられ、ドアガラス（Ｇ）に摺接するとともに、押出成形品である前枠部（３）、上枠部（２）および後枠部（４）が、型成形部（５）で接続されてなるグラスランであって、前記前枠部（３）と後枠部（４）はＥＰＤＭゴムで成形され、前記上枠部（２）および型成形部（５）はオレフィン系熱可塑性エラストマーで成形されたものであることを特徴とする。
【０００９】
また、請求項２に記載の自動車用グラスラン（１）は、自動車のドアサッシュ（Ｓ）に取付けられ、ドアガラス（Ｇ）に摺接するとともに、押出成形品である前枠部（３）、上枠部（２）および後枠部（４）が、型成形部（５）で接続されてなるグラスランであって、前記前枠部（３）、上枠部（２）および型成形部（５）はオレフィン系熱可塑性エラストマーで成形され、前記後枠部（４）はＥＰＤＭゴムで成形されたものであることを特徴とする。
【００１０】
さらに、請求項３に記載の自動車用グラスラン（１）は、自動車のドアサッシュ（Ｓ）に取付けられ、ドアガラス（Ｇ）に摺接するとともに、押出成形品である前枠部（３）、上枠部（２）および後枠部（４）が、型成形部（５）で接続されてなるグラスランであって、前記上枠部（２）、後枠部（４）および型成形部（５）はオレフィン系熱可塑性エラストマーで成形され、前記前枠部（３）はＥＰＤＭゴムで成形されたものであることを特徴とする。
【００１１】
なお、カッコ内の記号は、図面および後述する発明を実施するための最良の形態に記載された対応要素または対応事項を示す。
【００１２】
上記請求項１乃至３に記載の発明は、前述の問題点に対し、発明者らが以下の探求を行った結果、完成に至った。
（１）全体または上枠部がＥＰＤＭゴム製グラスランの問題点に対する対応
本発明者らは、上枠部２が収縮する原因をさらに追求した結果、四季あるいは昼夜の温度変化により、グラスランが繰り返し加熱および冷却されることによるものであることを見出した。すなわち、上枠部２は低温時に収縮するが、その際、ドアサッシュＳとの密着力が減少して摩擦抵抗が低下するため、当該収縮は容易に行われる（この収縮は、成形材料の線膨張係数に比例する）。しかし、その逆に、高温時には伸長しようとするが、その場合、ドアサッシュＳとの摩擦抵抗が大きくなるため、当該伸長は円滑に行われない。こうした容易な収縮と困難な伸長といった現象の繰り返しによって、上枠部２は徐々に収縮してしまう。
【００１３】
本発明者らは、こうした収縮現象が、ドアサッシュＳに対する摩擦抵抗値が大きい材料で成形したグラスランに顕著に発生すると考え、ＥＰＤＭゴム製とオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）製のグラスランを取付けたドアサッシュＳを使用して、連続加熱実験と共に冷熱サイクル実験を行い、それを立証した。連続加熱実験は、８０℃で２４０時間連続して加熱して行い、また、冷熱実験は、８０℃で８時間加熱した後、−３０℃で３時間冷却するといった行程を３回繰り返し、それぞれその寸法変化を計測したものである。その実験結果を表１に示す。
【００１４】
【表１】
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【００１５】
この表１に示す結果から、ドアサッシュＳとの摩擦抵抗値の小さいオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）製のグラスランは、同摩擦抵抗値の大きいＥＰＤＭ製のグラスランと比較して、連続加熱実験における寸法変化はほぼ同じであるものの、冷熱サイクル実験における寸法変化では、その数値が顕著に小さいことが分かる。こうしたことから、いずれの発明においても、上枠部２を、寸法変化の小さいオレフィン系熱可塑性エラストマーで成形することとした。
【００１６】
（２）オレフィン系熱可塑性エラストマー製グラスランの問題点に対する対応
本発明者らは、前枠部３および後枠部４の上下方向へのズレの原因を追及した結果、グラスランのドアサッシュＳに対する摩擦抵抗値が、ドアガラスＧに対する摺動抵抗値よりも小さい場合に発生すると考えた。すなわち、グラスランのドアサッシュＳに対する摩擦抵抗値が、ドアガラスＧに対する摺動抵抗値よりも大きいと、前枠部３および後枠部４の上下方向のズレは発生しないと考え、それを立証することとした。
【００１７】
なお、従来のオレフィン系熱可塑性エラストマー製グラスランに樹脂製の摺動層（ドアガラスＧとの摺動を円滑に行うための層）を設けたものは、初期の段階においては、ドアサッシュＳに対する摩擦抵抗値が、ドアガラスＧに対する摺動抵抗値より大きいため、前枠部３および後枠部４のズレは発生し難いものの、一般的に経時変化によってガラス摺動抵抗値が増大し、大小関係が逆転する傾向にあり、よって前枠部３および後枠部４のズレは依然として発生する。
【００１８】
本発明者らは、ドアサッシュＳに対する摩擦抵抗値が、ドアガラスＧに対する摺動抵抗値より常に大きい材料を選択すべく、ＥＰＤＭゴムとオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）を使用して実験を行った。その結果を、表２に示す。
【００１９】
【表２】
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【００２０】
この実験から、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）は、初期の段階では、ドアサッシュＳに対する摩擦抵抗値が、ドアガラスＧに対する摺動抵抗値より大きいものの、２万回摺動後ではそれが逆転する。これに対し、ＥＰＤＭゴムは、初期の段階においても、また２万回摺動後でも、ドアサッシュＳに対する摩擦抵抗値が、ドアガラスＧに対する摺動抵抗値を大きく上回り、前枠部３および後枠部４の成形材料として適していることを見出した。こうした知見から、前枠部３または後枠部４を、ＥＰＤＭで成形することとした。
【発明の効果】
【００２１】
本発明の請求項１に記載の自動車用グラスランによれば、上枠部および型成形部がオレフィン系熱可塑性エラストマーで成形されているので、繰り返し作用する温度変化に対する寸法変化が小さい。
従って、上枠部および型成形部が収縮してズレが発生し、外観性とシール性が低下するといった問題を解決することができる。
また、オレフィン系熱可塑性エラストマーを使用したことにより、全体をＥＰＤＭゴムで成形した場合と比較して、グラスランの軽量化を図ることができる。
【００２２】
また、前枠部と後枠部がＥＰＤＭゴムで成形されているので、ドアサッシュに対する摩擦抵抗力が、ドアガラスに対する摺動抵抗力より常に大きい。
従って、前枠部および後枠部に上下方向のズレが発生し、外観性およびシール性が低下するといった問題も解決することができる。
【００２３】
また、請求項２に記載の発明によれば、上枠部および型成形部がオレフィン系熱可塑性エラストマーで成形されているので、当該上枠部および型成形部のズレが防止され、外観性とシール性を良好に保つことができる。
また、後枠部がＥＰＤＭゴムで成形されているので、上下方向のズレが防止され、優れた外観性とシール性を得ることができる。
さらに、前枠部がオレフィン系熱可塑性エラストマーで成形されているので、軽量化が実現される。
【００２４】
さらに、請求項３に記載の発明によれば、同様に、上枠部および型成形部がオレフィン系熱可塑性エラストマーで成形されているので、上枠部のズレが防止され、外観性とシール性が良好に保たれる。
また、前枠部がＥＰＤＭゴムで成形されているので、上下方向のズレが防止され、良好な外観性とシール性が確保される。
さらに、後枠部がオレフィン系熱可塑性エラストマーで成形されているので、軽量化が図られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
図１を参照して、本発明の第一実施形態に係る自動車用グラスラン１について説明する。図１は、グラスラン１を示す正面図である。従来例で示したものと同一部分には同一符合を付した。
【００２６】
本発明の第一実施形態に係る自動車用グラスラン１は、自動車のドアサッシュＳに取付けられ、ドアガラスＧに摺接するとともに、押出成形品である前枠部３、上枠部２および後枠部４が、型成形部５で接続されたグラスランである。
そして、前枠部３と後枠部４がＥＰＤＭゴムで成形され、上枠部２および型成形部５がオレフィン系熱可塑性エラストマーで成形されている。
【００２７】
この自動車用グラスラン１は、上枠部２および型成形部５がオレフィン系熱可塑性エラストマーで成形されているので、繰り返し作用する温度変化に対する寸法変化が小さく、当該上枠部２および型成形部５にはズレが発生し難い。従って、優れた外観性とシール性を維持することができる。また、軽量化を図ることもできる。
さらに、前枠部３と後枠部４がＥＰＤＭゴムで成形されているので、ドアサッシュＳに対する摩擦抵抗力が、ドアガラスＧに対する摺動抵抗力より常に大きい。従って、前枠部３および後枠部４に上下方向のズレが発生し難く、外観性およびシール性を良好に保つことができる。
【００２８】
図２を参照して、本発明の第二実施形態に係る自動車用グラスラン１について説明する。図２は自動車用グラスラン１を示す正面図である。従来例で示したものと同一部分には同一符合を付した。
【００２９】
この自動車用グラスラン１の特徴は、前枠部３、上枠部２および型成形部５がオレフィン系熱可塑性エラストマーで成形され、後枠部４がＥＰＤＭゴムで成形されていることである。
上枠部２および型成形部５がオレフィン系熱可塑性エラストマーで成形されているので、それらの収縮に伴うズレが防止され、外観性とシール性が良好に保たれる。
また、後枠部４がＥＰＤＭゴムで成形されているので、上下方向のズレが防止され、優れた外観性とシール性を得ることができる。さらに、前枠部３がオレフィン系熱可塑性エラストマーで成形されているので、軽量化が図られる。
【００３０】
図３を参照して、本発明の第三実施形態に係る自動車用グラスラン１について説明する。図３は、自動車用グラスラン１を示す正面図である。従来例で示したものと同一部分には同一符合を付した。
【００３１】
このグラスラン１は、上枠部２、後枠部４および型成形部５がオレフィン系熱可塑性エラストマーで成形され、前枠部３がＥＰＤＭゴムで成形されたことを特徴とする。
この自動車用グラスラン１は、その上枠部２および型成形部５がオレフィン系熱可塑性エラストマーで成形されているので、上枠部２および型成形部５の収縮に伴うズレが防止され、外観性とシール性が良好に保たれる。
また、前枠部３がＥＰＤＭゴムで成形されているので、上下方向のズレが防止され、良好な外観性とシール性が確保される。
さらに、後枠部４がオレフィン系熱可塑性エラストマーで成形されているので、軽量化が図られる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明の第一実施形態に係る自動車用グラスランを示す正面図である。
【図２】本発明の第二実施形態に係る自動車用グラスランを示す正面図である。
【図３】本発明の第三実施形態に係る自動車用グラスランを示す正面図である。
【図４】従来例に係る自動車用グラスランを示す正面図である。
【図５】他の従来例に係る自動車用グラスランを示す正面図である。
【符号の説明】
【００３３】
１    グラスラン
２    上枠部
３    前枠部
４    後枠部
５    型成形部
５ａ  前型成形部
５ｂ  後型成形部
１０    グラスラン
Ｓ    ドアサッシュ
Ｇ    ドアガラス
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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