(57)【要約】【課題】  本発明は、耐火物の損耗、精錬能の低下およびスロッピング、さらにはＣａＯ分の滓化不良といった問題を解決するもので、低Ｓｉ濃度の溶銑を対象として、少量の副原料によって高効率かつ生産性の高い処理方法を提供することを目的とする。【解決手段】  Ｓｉ濃度が０．２０ｍａｓｓ％以下の溶銑を処理炉で精錬する場合において、少なくとも一部にＣａＯとＦｅtＯとの化合物を含んだ、主成分をＣａＯとＦｅtＯとする精錬剤を添加して吹錬し、さらに前記の精錬剤が、処理炉へ添加前の室温の状態において、ＣａＯ・Ｆｅ2Ｏ3相が５ｍａｓｓ％以上存在し、かつ、ＣａＯ成分が２０ｍａｓｓ％以上含まれるものであることを特徴とする反応効率の高い精錬方法。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｓｉ濃度が０．２０ｍａｓｓ％以下の溶銑を処理炉で精錬する場合において、少なくとも一部にＣａＯとＦｅtＯとの化合物を含んだ、主成分をＣａＯとＦｅtＯとする精錬剤を添加して吹錬することを特徴とする反応効率の高い精錬方法。
【請求項２】
精錬処理を開始する前の溶銑上のスラグを排滓し、次に炉内のスラグがすでに排滓された処理炉へ該溶銑を移送し、その後精錬処理を行うことを特徴とする請求項１に記載の反応効率の高い精錬方法。
【請求項３】
前記の精錬剤が、処理炉へ添加前の室温の状態において、ＣａＯ・Ｆｅ2Ｏ3相が５ｍａｓｓ％以上存在し、かつ、ＣａＯ成分が２０ｍａｓｓ％以上含まれるものであることを特徴とする請求項１または２に記載の反応効率の高い精錬方法。
【請求項４】
前記の精錬処理で用いられる全ＣａＯ分のうち３０ｍａｓｓ％以上を、事前にＦｅtＯと化合したＣａＯとなる様に精錬剤を添加することを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の反応効率の高い精錬方法。
【請求項５】
同一処理炉において、排滓することなく所定の溶鉄中Ｐ濃度および溶鉄中Ｃ濃度となるまで精錬を行うことを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の反応効率の高い精錬方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はＣａＯを主成分とする精錬剤を用いる溶鉄の精錬処理において、少量で高効率かつ生産性の高い処理を可能とする方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
溶鉄の精錬では不純物を安定的に除去するためにＣａＯを主成分に含む精錬剤が用いられる。スラグ発生量の低減や精錬コストの削減のためには少量の精錬剤で効率良く処理を行うことが望まれるが、ＣａＯ分として生石灰や石灰石などを直接添加する場合にはこれらの滓化性が悪く、反応性が低いという問題があった。
【０００３】
この問題に対してこれまでに、例えば特許文献１では、ハロゲン化物などを添加することによって滓化性を改善した溶銑脱りん剤の製法が開示されているが、ハロゲン化物の添加はＣａＯ分の滓化を容易ならしめる一方で、精錬容器の耐火物の損傷を招くという問題がある。
【０００４】
また、特許文献２では、ＣａＯを６０−７０％含む造滓剤（精錬剤）に、やはり滓化改善を目的としてＦｅ2Ｏ3などに加えてＡｌ2Ｏ3を８−１３％添加することを提案している。しかし、Ａｌ2Ｏ3を８％以上添加した場合、ＣａＯ濃度が相対的に低下するために脱りん能が低下するという問題がある。また、Ａｌ2Ｏ3濃度が高い場合には、転炉からスラグがあふれるスロッピング現象が激しく操業を著しく阻害するという問題がある。
【０００５】
また、一般に脱りん反応はスラグの塩基度（（ＣａＯの質量濃度）／（ＳｉＯ2の質量濃度））が高いほど有利であるため、事前に脱珪するなどして溶銑中のＳｉ濃度（以降は［Ｓｉ］と記載することがある）を下げた溶銑を、さらにこの脱珪処理で生じたスラグを極力除去した後に脱りん処理に供する方法が非特許文献１に開示されているが、この方法ではＣａＯ分を滓化せしめるのに有効なＳｉＯ2分がないために、よりいっそうＣａＯの滓化が阻害されて脱りんが進行しないばかりではなく、処理後のスラグ中には未反応のＣａＯが残り、スラグの再利用時に大きな問題を生じる。
【０００６】
【特許文献１】特開昭５７−１３１０９号公報
【特許文献２】特開昭５５−３４６５３号公報
【非特許文献１】ＮＫＫ技報  Ｎｏ．１７８  ｐ．１−５
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記のような耐火物の損耗、精錬能の低下およびスロッピング、さらにはＣａＯ分の滓化不良といった問題を解決するもので、低Ｓｉ濃度の溶銑を対象として、少なくとも一部に化合したＣａＯとＦｅtＯを含んだ、主成分をＣａＯとＦｅtＯとする精錬剤を添加することにより、少量の副原料によって高効率かつ生産性の高い処理方法を提供することを目的とする。なお、本明細書中では、価数の異なる酸化鉄の総和をＦｅtＯと示す。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の要旨は以下の通りである。
（１）  Ｓｉ濃度が０．２０ｍａｓｓ％以下の溶銑を処理炉で精錬する場合において、少なくとも一部にＣａＯとＦｅtＯとの化合物を含んだ、主成分をＣａＯとＦｅtＯとする精錬剤を添加して吹錬することを特徴とする反応効率の高い精錬方法。
（２）  精錬処理を開始する前の溶銑上のスラグを排滓し、次に炉内のスラグがすでに排滓された処理炉へ該溶銑を移送し、その後精錬処理を行うことを特徴とする（１）に記載の反応効率の高い精錬方法。
（３）  前記の精錬剤が、処理炉へ添加前の室温の状態において、ＣａＯ・Ｆｅ2Ｏ3相が５ｍａｓｓ％以上存在し、かつ、ＣａＯ成分が２０ｍａｓｓ％以上含まれるものであることを特徴とする（１）または（２）に記載の反応効率の高い精錬方法。ここで、室温とはたとえば−５℃から３０℃の範囲を想定している。あくまでもこの温度範囲を標準状態として、この範囲での鉱物相を規定したものであり、使用前の温度が室温である必要はない。
（４）  前記の精錬処理で用いられる全ＣａＯ分のうち３０ｍａｓｓ％以上を、事前にＦｅtＯと化合したＣａＯとなる様に精錬剤を添加することを特徴とする（１）から（３）のいずれかに記載の反応効率の高い精錬方法。
（５）  同一処理炉において、排滓することなく所定の溶鉄中Ｐ濃度および溶鉄中Ｃ濃度となるまで精錬を行うことを特徴とする（１）から（４）のいずれかに記載の反応効率の高い精錬方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明により、ＣａＯの滓化障害や、滓化改善に伴うスロッピングの発生、さらに低ＳｉＯ2濃度時に発生する顕著な滓化障害および未反応のＣａＯの残留といった操業上や精錬能上の問題を回避しながらも、副材原単位やスラグ発生量を低減し、再利用が容易なスラグを生成しつつ、精錬を安定して高効率に行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明者らは、溶銑中Ｓｉ濃度が低い場合、すなわちスラグ量が少ないかまたは塩基度（ＣａＯとＳｉＯ2成分の質量濃度比（％ＣａＯ）／（％ＳｉＯ2））が高い場合においても、少なくとも一部にＣａＯとＦｅtＯとの化合物を含んだ、主成分をＣａＯとＦｅtＯとする精錬剤を用いることにより、ＣａＯ分の滓化が促進され安定して高効率な精錬が可能であることを見出した。
【００１１】
ここで、ＣａＯとＦｅtＯとの化合物とはＦｅを固溶したＣａＯ、２ＣａＯ・Ｆｅ2Ｏ3、ＣａＯ・Ｆｅ2Ｏ3、ＣａＯ・２Ｆｅ2Ｏ3等のＣａＯ−Ｆｅ2Ｏ3系の化合物に加え、これらにＡｌ，Ｍｎ，Ｍｇ，Ｐ，Ｓｉが固溶したもの、さらにはＣａＯ−Ｆｅ2Ｏ3系の化合物とＡｌ，Ｍｎ，Ｍｇ，Ｐ，Ｓｉの酸化物との複合酸化物を含む。また、必ずしも化学量論組成となっている必要はなく、特にＦｅなどの酸化数は影響しない。
【００１２】
溶銑中Ｓｉ濃度が低い場合の精錬には次の二つの場合が考えられる。まず、溶銑中Ｓｉによらず塩基度を一定とする場合、溶銑中Ｓｉが低いほど必要なＣａＯ分は少量で済む。この場合は溶銑中Ｓｉ濃度が低いほどスラグ量が少なくなるが、少ないスラグ量の場合には、溶銑によるスラグの還元速度も相対的に高く、ＣａＯの滓化に寄与するＦｅtＯ濃度の確保が困難であり、このため滓化障害が問題となる。しかし、ＣａＯとＦｅtＯとの化合物を含んだ精錬剤を用いた場合には、精錬反応において生成したＦｅtＯによって溶解されるのではなく、この精錬剤が自ら融解するために、滓化が阻害されることなく進行する。
【００１３】
また、溶銑中Ｓｉによらず投入ＣａＯ量を一定とする場合には、溶銑中Ｓｉ濃度が低いほど塩基度が高くなる。一般には塩基度が高いほど脱りんには有利であるが、ＣａＯの滓化も塩基度が高いほど阻害されてしまい、溶銑中Ｓｉ濃度が低い場合においても、メタルと主に反応する液相スラグ中の塩基度を高めることは困難である。しかし、ＣａＯとＦｅtＯとの化合物を含んだ精錬剤を用いた場合には、溶銑中Ｓｉ濃度が低い場合においてもＳｉ分による溶解を待つことなく、この精錬剤が自ら融解するために、ＣａＯの滓化が阻害されることなく、液相中の塩基度を上昇させることができる。
【００１４】
さらに、上記においてスラグ中のＳｉＯ2分を極力低減するため、精錬剤を投入する前にメタル上に存在するスラグ量を除去した場合においても、スラグによる溶解に頼らず、この精錬剤は自ら融解することにより滓化障害を回避できる。ここで、液相スラグとは、スラグ中の未溶解の副原料以外の部分を指す。以下にこの脱りん反応の形態について説明する。
【００１５】
本明細書における精錬とは、溶鉄中からＣ，Ｓｉ，Ｐなどを除去することを意味している。また、溶鉄とは、溶銑と溶鋼の総称であり、溶銑とは脱炭前のもの、溶鋼とは脱炭後のものと定義する。
【００１６】
特に、本発明ではＣａＯを主成分（最終スラグ中にＣａＯに換算して３０ｍａｓｓ％以上）とする脱りんを対象としている。代表的なＣａＯ源である生石灰は単独では融点が２５００℃以上であり、また、ＣａＯ源として添加される、石灰石およびドロマイトも生石灰に分解した後に反応に寄与するため、同様の融点となる。このために転炉内に装入されたＣａＯは、自ら融解することはできず周囲のスラグと反応して溶解が進行するが、その際、脱珪反応由来の、あるいは持越スラグ由来のＳｉＯ2と反応することでＣａＯの周囲に２ＣａＯ・ＳｉＯ2の殻が生成する。ここで、持越スラグとは当該溶銑の前処理において発生したスラグが当該溶銑に随伴して混入するものと、当該処理を行う炉で、当該溶銑を装入する前に残留しているスラグである。この殻が周囲の液相とほぼ平衡状態となるため、内部に存在する未反応のＣａＯがそのまま反応終了時まで残留する。本発明者らの調査の結果、液相スラグのＦｅtＯ濃度が高い場合には２ＣａＯ・ＳｉＯ2の殻が薄く、内部のＣａＯの溶解も早いことが明らかとなったが、溶銑中のＳｉ濃度が低い場合には、溶銑中Ｃ濃度（以降［Ｃ］と示すことがある。）によるスラグ中ＦｅtＯ分の還元が進行しやすく、このため初期のＣａＯの溶解が阻害される問題がある。
【００１７】
一方で、単純にはスラグ中のＣａＯ濃度が高いほうが脱りんに有利である。少ないＣａＯ原料によって高いＣａＯ濃度を実現するには、スラグに入るＳｉＯ2源を低減することが効果的であり、［Ｓｉ］濃度が低い溶銑、あるいは事前に脱珪して［Ｓｉ］濃度を下げた溶銑を用いて、かつ、ＳｉＯ2を含むスラグを極力除外したのちに脱りん処理を行う方法があるが、この場合には上記のようにＣａＯの溶解がネックとなり、主にメタルと直接反応する液相スラグのＣａＯ濃度が高くならずに脱りんが進行しないばかりか、処理後のスラグに未反応のＣａＯが残留し、スラグの再利用を阻害する。
【００１８】
この問題に対し、本発明者らは詳細な実験を行い、生石灰、石灰石あるいはドロマイトのみを用いた場合には、ＣａＯの溶解阻害現象は［Ｓｉ］≦０．２０ｍａｓｓ％でかつスラグ塩基度が１．２を超える場合に顕著に生じるが、この条件下でも、ＣａＯとＦｅtＯとの化合物を含んだ精錬剤を用いた場合には、ＣａＯの溶解阻害現象が抑制されることを確認した。これは、ＣａＯとＦｅtＯとの化合物である、モノカルシウムフェライトやダイカルシウムフェライトなどの低融点の相が融解の起点となるため、液相スラグのＦｅＯ濃度が比較的低い場合においても精錬剤の溶解が進行し、この結果、液相スラグのＣａＯ濃度も高濃度となることによる。
【００１９】
また、Ｓｉ濃度が０．２０ｍａｓｓ％以下の溶銑を精錬した際には、生成するスラグ量をＳｉ濃度が０．２０質量％より高い場合に比べて減少させることができる。従って、本発明では、Ｓｉ濃度が０．２０ｍａｓｓ％以下の溶銑を対象とする。
【００２０】
さらに、本発明で用いる精錬剤は、少なくとも一部がＣａＯとＦｅtＯとの化合物を含んだものであり、主成分をＣａＯとＦｅtＯとするものである。ここで、主成分とは精錬剤全量に対するＣａＯとＦｅtＯの合計の割合として、約７０質量％以上であることを目安とするが、９０質量％以上がより望ましい。従来、蛍石あるいは塩化カルシウムなどのハロゲン化物を含有しない精錬剤は迅速に溶解しないと考えられていたが、モノカルシウムフェライトを精錬剤中に分散させることにより、滓化が促進される。
【００２１】
したがって本発明では、ハロゲン化物を用いない場合においても、滓化障害を回避可能であり、さらに耐火物の溶損を抑制することが出来、かつ、精錬剤のコストを低減することが出来る。
【００２２】
ここで、ハロゲン化物は、フッ化カルシウム、塩化カルシウムを代表として、Ｆ，Ｃｌ，Ｂｒの化合物を示す。
【００２３】
精錬剤は、石灰石と鉄鉱石を主原料として、望ましくは１０００℃以上に加熱して作られる。石灰石代替としては、生石灰、ドロマイトに加え、ＣａＯ含有スラグを用いることもできる。また、鉄鉱石は酸化鉄分として添加されるものであり、鉄鉱石、焼結鉱、所内発生ダスト、スラッジなどを用いることができる。
【００２４】
また、ＣａＯ分を全量精錬剤で供給する必要はなく、脱炭滓などのリサイクルを行う場合でも何ら問題はない。ただし、メタル成分変動や脱りん能の観点から、精錬剤中の硫黄、リン濃度は、Ｓ＜０．１ｍａｓｓ％かつＰ＜１ｍａｓｓ％であることが望ましい。
【００２５】
上記の［Ｓｉ］濃度に加えさらに、精錬処理を開始する前の溶銑上のスラグを排滓し、次に炉内のスラグがすでに排滓された処理炉へ該溶銑を移送し、その後精錬処理を行う場合には、処理炉内のスラグ量が少ないため、特にＣａＯの滓化阻害が顕著となるが、この場合にＣａＯとＦｅtＯとの化合物を含んだ精錬剤を用いることで、滓化阻害を抑制できる。
【００２６】
具体的には、物質バランスで計算される持越スラグ量が１０ｋｇ／ｔ−メタル以下である場合が望ましい。ここで、１０ｋｇ／ｔ−メタルとは、１ｔの溶鉄あたりのスラグ量が１０ｋｇであることを意味しており、この溶鉄は処理炉へ移送された溶銑を指す。また精錬開始以降では、溶銑のみならず溶鋼を対象とする場合があるが、その際には溶鉄は溶鋼を指す。
【００２７】
持越スラグ量を物質バランスで求める方法は、たとえば以下の方法がある。当該処理が始まる直前に、炉内に装入された溶銑上のスラグから採取された試料から持越スラグの成分を分析する。持越スラグ中のＣａＯ濃度、ＳｉＯ2濃度をそれぞれｃ１、ｓ１（ｍａｓｓ％）とし、当該処理で新たに追加されるＣａＯ量とＳｉＯ2量、さらに反応により生成するＳｉＯ2の量をそれぞれＣ２、Ｓ２、Ｓ３（ｋｇ／ｔ）とする。処理後のスラグ中のＣａＯ濃度、ＳｉＯ2濃度をｃ４、ｓ４とすると、
（ｃ１・Ｘ／１００＋Ｃ２）／ｃ４＝（ｓ１・Ｘ／１００＋Ｓ２＋Ｓ３）／ｓ４
となり、持越スラグ量Ｘ（ｋｇ／ｔ）について解くことによって持越スラグ量を求めることができる。この計算では投入ＣａＯ分は全量スラグに添加されると仮定しているが、実現象にあわせて石灰の歩留まりなど考慮する必要がある。
【００２８】
持越スラグ成分は当該処理開始前には不明であると想定されるため、上記の方法での持越スラグ量の計算は過去に終了した処理について複数例行った上で、排滓時間や傾動角度などの操業条件から統計的に推定できる方法として担保しておくことが望ましい。
【００２９】
ＣａＯとＦｅtＯとの化合物を含む精錬剤は、添加前の室温の状態においてＣａＯ・Ｆｅ2Ｏ3相（モノカルシウムフェライト相）が５ｍａｓｓ％以上存在し、かつ、ＣａＯ濃度が２０ｍａｓｓ％以上である場合において、溶解促進効果をより発揮し脱りんが進む。
【００３０】
これらは、精錬剤の融解の起点であるモノカルシウムフェライト量を調査した結果に基づくものであり、この調査ではモノカルシウムフェライトが５ｍａｓｓ％以上である場合に融解が速やかに進行する。また、前述したように脱りん能の観点からスラグ中ＣａＯ濃度は高いほうが良く、精錬剤中のＣａＯ濃度が２０ｍａｓｓ％以上であれば、少ない精錬剤量で高いＣａＯ濃度のスラグが得られる。また、ＣａＯ濃度が２０ｍａｓｓ％以上ある場合には、精錬剤が融解して直接生じる液相内のＣａＯ濃度も高いために、脱りんに有利となる。より高効率な脱りんのためには４０ｍａｓｓ％以上のＣａＯ濃度が望ましい。
【００３１】
しかし平衡論的には、ＣａＯ濃度が４０ｍａｓｓ％以上の領域の大部分ではモノカルシウムフェライトとＣａＯは共存しない。そこで本発明者らは、焼結鉱の製造と同等のプロセスで精錬剤が製造可能であることを見出した。。焼結機で溶融する場合には、５分程度の短時間で１４００℃前後の温度に到達し、その後冷却される。このために、ＣａＯ濃度が４０ｍａｓｓ％を超えるような組成領域においても、本来非平衡相であるモノカルシウムフェライト（ＣａＯ・Ｆｅ2Ｏ3）が生成する。モノカルシウムフェライトは融点が１２００℃程度であり、精錬剤の滓化に有利である。さらには、焼結機で行うことにより、石油などに比べて安価なコークスを使用することが可能である。また、ＣａＯ分やＦｅtＯ分の原料として３ｍｍ以下のような粉を用いることもできる。
【００３２】
また、良好な脱りん反応のためには、スラグがＣａＯ飽和であることが望ましい。未反応のＣａＯを最低限まで削減しつつ、高効率な安定した脱りんを実現するためには、ＣａＯ相とダイカルシウムフェライト（２ＣａＯ・Ｆｅ2Ｏ3）相とが存在することが望ましい。
【００３３】
また、図１に示すように本発明者らが行った実機規模の実験の結果から、当該吹錬で炉内に存在する全ＣａＯ分のうち３０ｍａｓｓ％以上を、ＣａＯとＦｅtＯとの化合物を含んだＣａＯとＦｅtＯを主成分とする精錬剤のＣａＯ分で添加する場合に、さらに脱りん効率が向上し、安定化が図れる。図１の横軸は、全投入ＣａＯのうち精錬剤中のＣａＯで供給したＣａＯの割合（精錬剤置換率）を示しており、この割合が３０％以上で、良好な脱りんが得られていることがわかる。炉内に存在する全ＣａＯ分を把握することが困難な場合は、簡易的に投入ＣａＯ量をそのまま炉内に存在するＣａＯ量としても良い。また、ＣａＯ分を投入する前の残留スラグ量を、当該精錬の前に行った適当な数の精錬の実績から、マスバランス計算などによって求めても良い。
【００３４】
上記は主に溶銑予備脱りん処理を対象としているが、同一処理炉において、排滓することなく所定の溶鉄中Ｐ濃度および溶鉄中Ｃ濃度となるまで精錬を行う場合にも、ＣａＯとＦｅtＯとの化合物を含む精錬剤を用いることにより、高効率で安定した脱りんが可能となる。ここで、所定の溶鉄中Ｐおよび溶鉄中Ｃ濃度とは、製造しようとしている製品の管理基準に見合う濃度であるが、当該処理炉の後工程で別途精錬処理が可能である場合には、その処理での成分変動幅を考慮した濃度を指す。たとえば溶鉄中Ｃ濃度で言えば主に０．０３〜１質量％程度、溶鉄中Ｐ濃度では０．００２〜０．０４０質量％であるが、製品によってはこの範囲を超える値をもつこともあり、そのような場合でも本発明は効果をもつ。
【００３５】
まず、予備処理として脱りんを行い、続いて脱炭を行う場合は、従来技術ではスラグ除去あるいはメタルの移し変えが必要となる。しかし、本発明によれば、スラグを除去せずに脱炭処理を同一処理炉で続けて行うことができるため、スラグの除去を行う場合と比べて移し変えやスラグ排出に伴う時間、熱のロスを排除することができ、生産性・コストの面で効果がある。
【００３６】
溶銑中Ｓｉが低く炉内のＳｉ量が少量であるために、少量のＣａＯ分でＣａＯ濃度を高くできる。さらにＣａＯとＦｅtＯとの化合物を含んだ精錬剤を用いることにより、メタルと直接反応する液相スラグのＣａＯ濃度が高いために、脱炭処理終点まで同一のスラグで精錬処理を行っても、良好な脱りんが得られる。
【００３７】
また、従来はＦｅtＯ濃度が上昇してＣａＯの溶解が進行する脱炭末期まで脱りんも進行しなかったが、ＣａＯとＦｅtＯとの化合物を含んだ精錬剤を用いることにより、精錬初期から液相スラグのＣａＯ濃度を高濃度にすることが可能であり、したがって精錬初期から脱りんが進行する。このため、予備処理として脱りんを行いスラグ除去やメタルの移し変えを行わなくても、脱りんの高効率化・安定化が可能である。
【００３８】
また、高炭素濃度で低りん濃度を要求される鋼材を溶製する場合には、低炭素鋼にくらべて早い段階で吹止めることになるが、その場合においても脱りんが初期から進行しているため、生石灰や石灰石、ドロマイトなどを用いるよりも安定した脱りんが可能である。
【実施例】
【００３９】
実施例１〜４、および比較例１〜２では、３００ｔ規模の上底吹き転炉を用いた溶銑予備脱りんを行った。実施例５及び比較例３では低炭濃度まで吹錬を継続した。いずれの場合においても、高炉から出銑された溶銑を脱珪し、Ｓｉ濃度を０．２ｍａｓｓ％以下まで低減させた。その後原則としてドラッガーによる排滓を行い、炉内のスラグが排滓された転炉に装入した。ただし、実施例１と比較例１においては排滓時間が短く、転炉内のスラグは除去されたが、溶銑上のスラグが十分に除去できていない。
【００４０】
これらの例では、酸素は上吹きランスから、１．０〜２．０  Ｎｍ3／ｍｉｎ／ｔｏｎ−溶銑の速度で供給し、底吹きは小径集合管羽口から処理の全般にわたって窒素を２０００Ｎｍ3／ｈの速度で供給した。
【００４１】
約２５０ｔの溶銑の初期温度は１３３０〜１３５０℃であり、この溶銑をスクラップ３０〜４０ｔと合わせて転炉に装入し、生石灰、鉄鉱石及び実施例では本発明の精錬剤を添加して脱りん精錬を８〜９分間行った。
【００４２】
また、実施例５および比較例３では、脱りん脱炭精錬を行った。吹錬開始から終点まで酸素は上吹きランスから、１．０〜２．５  Ｎｍ3／ｍｉｎ／ｔｏｎ−溶銑の速度で供給し、底吹きは小径集合管羽口から処理の全般にわたってＣＯ2を２０００Ｎｍ3／ｈの速度で供給した。吹錬時間は１５〜１６分とした。
【００４３】
ここで、精錬処理の始点は厳密には吹錬開始時点を指すが、処理炉に装入する前の鍋から得られたサンプルの成分を用い、処理前溶鉄成分として表中に示した。
【００４４】
また、精錬処理の終点は、厳密には吹錬終了時点を指すが、実施例１から４および比較例１から２では吹錬終了後にサブランスで処理炉内から採取したサンプルの成分を、また、実施例５と比較例３では、処理炉から出鋼した後の鍋から得られたサンプルの成分を用い、処理後溶鉄成分として示した。
【００４５】
各例の条件を表１に、結果を表２に示す。表１中の精錬剤置換率は、全投入ＣａＯに対して本発明の精錬剤中のＣａＯとして投入したＣａＯの割合を示す。
【００４６】
実施例についてはいずれも終点での溶鉄中Ｐ濃度で０．０２ｍａｓｓ％以下、処理後排滓場で採取したスラグのｆ−ＣａＯが０．５ｍａｓｓ％以下となり、良好な脱りんができた。
【００４７】
特に、実施例４では、精錬剤置換率が６７ｍａｓｓ％と大きかったため、終点での溶鉄中Ｐ濃度がより良好な脱燐処理を行うことができた。
【００４８】
【表１】
2005314760.tif 000003
【００４９】
【表２】
2005314760.tif 000004
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】ＣａＯの精錬剤置換率と精錬終点での溶鉄中Ｐ濃度の関係
【図１】
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