(57)【要約】【課題】  第１の熱可塑性樹脂からなる本体部の一部に、温度変化に対する体積変化率が第１の熱可塑性樹脂よりも大きい第２の熱可塑性樹脂からなる埋設部が埋設一体化されてなる成形体を、押出金型を用いた同時押出成形により、本体部と埋設部との間に隙間を生じさせることなく且つ埋設部にヒケを生じさせることなく製造する方法を提供する。【解決手段】  埋設部３を構成する第２の熱可塑性樹脂の単位面積・単位時間当たりの押出吐出量を、本体部２を構成する第１の熱可塑性樹脂の単位面積・単位時間当たりの押出吐出量の１．２〜１．６倍の範囲に設定すると共に、押出金型の吐出面から押出された同時押出成形体７の少なくとも埋設部３の露出面を押さえ部材１１によって内方に押さえた状態で同時押出成形する。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の熱可塑性樹脂からなる本体部の一部に、温度変化に対する体積変化率が前記第１の熱可塑性樹脂よりも大きい第２の熱可塑性樹脂からなる埋設部が埋設一体化されてなる成形体を押出金型を用いて同時押出成形で製造するに際し、
前記押出金型からの第２の熱可塑性樹脂の単位面積・単位時間当たりの吐出量を、前記押出金型からの第１の熱可塑性樹脂の単位面積・単位時間当たりの吐出量の１．２〜１．６倍の範囲に設定すると共に、
前記押出金型の吐出面に連接した状態で固定された押さえ部材によって、前記押出金型の吐出面から押出された同時押出成形体の少なくとも埋設部の露出面を内方に押さえた状態で同時押出成形することを特徴とする同時押出成形体の製造方法。
【請求項２】
前記押出金型からの第２の熱可塑性樹脂の単位面積・単位時間当たりの吐出量を、前記押出金型からの第１の熱可塑性樹脂の単位面積・単位時間当たりの吐出量の１．３〜１．５倍の範囲に設定する請求項１に記載の同時押出成形体の製造方法。
【請求項３】
木粉等のセルロース材料及び熱可塑性樹脂を含有した第１の樹脂からなる本体部の一部に、熱可塑性樹脂を含有した透光性の第２の樹脂からなる埋設部が埋設一体化されてなる成形体を押出金型を用いて同時押出成形で製造するに際し、
前記押出金型からの第２の樹脂の単位面積・単位時間当たりの吐出量を、前記押出金型からの第１の樹脂の単位面積・単位時間当たりの吐出量の１．２〜１．６倍の範囲に設定すると共に、
前記押出金型の吐出面に連接した状態で固定された押さえ部材によって、前記押出金型の吐出面から押出された同時押出成形体の少なくとも埋設部の露出面を内方に押さえた状態で同時押出成形することを特徴とする同時押出成形体の製造方法。
【請求項４】
前記押出金型からの第２の樹脂の単位面積・単位時間当たりの吐出量を、前記押出金型からの第１の樹脂の単位面積・単位時間当たりの吐出量の１．３〜１．５倍の範囲に設定する請求項３に記載の同時押出成形体の製造方法。
【請求項５】
前記第２の樹脂は、蓄光剤を含有するものである請求項３または４に記載の同時押出成形体の製造方法。
【請求項６】
前記第２の樹脂における蓄光剤の含有率が１〜１０質量％である請求項５に記載の同時押出成形体の製造方法。
【請求項７】
前記第１の樹脂におけるセルロース材料の含有率が２０〜８０質量％である請求項３〜６のいずれか１項に記載の同時押出成形体の製造方法。
【請求項８】
前記セルロース材料として木粉を用いる請求項３〜７のいずれか１項に記載の同時押出成形体の製造方法。
【請求項９】
前記第１の樹脂を構成する熱可塑性樹脂としてポリエチレンを用い、前記第２の樹脂を構成する熱可塑性樹脂としてポリメチルメタアクリレートを用いる請求項３〜８のいずれか１項に記載の同時押出成形体の製造方法。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれか１項に記載の製造方法により製造された同時押出成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、本体部の一部に埋設部が埋設一体化された構成からなり、例えば手摺り、幅木、上がり框、腰板、デッキ材等の建材用途などに用いられる成形体を、本体部と埋設部との間に隙間を生じさせることなく同時押出成形して製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
暗闇の中で歩行する際には、例えば床面から突出した箇所に足を引っかけたりして転倒する可能性があり、十分な歩行安全性を確保するのが一般には困難である。そこで、近年では、このような突出部等の注意喚起を図りたい部材に蓄光剤を含有せしめ、夜間等の暗い時に蓄光剤を発光させることによってその視認性を向上させることが提案されている。例えば、床面に取り付けられるベース部と、該ベース部との間に配線が収納される空間を形成するカバー部とを備えた配線保護カバーにおいて、カバー部の表面側の一部に蓄光剤が混練された透光性樹脂を埋設一体化した構成が公知である（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００３−２５９５３０号公報（請求項１、段落００２６、図１、２）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、近年、天然木材の代替品として木質感の付与された合成樹脂製の人工木材が多種多様な用途で用いられることが多くなっている。特に建材用途での需要が伸びている。このような人工木材としては木粉を含有した合成樹脂を押出成形して得た押出品が多く用いられている。しかして、このような建材用途等で用いられる人工木材に対しても、前述した配線保護カバー等と同様に暗時の注意喚起を図るべく蓄光剤を含有せしめることが求められるようになってきている。
【０００４】
このような背景から、本発明者らは、木粉を含有した熱可塑性樹脂からなる長尺の本体部（１０１）の表面の一部に、蓄光剤を含有した透光性を有する熱可塑性樹脂からなる長尺の埋設部（１０２）が埋設されてなる成形体を、生産性に優れる点から共押出で成形（同時押出成形）することを試みたところ、図９に示すように、得られた成形体において本体部（１０１）と埋設部（１０２）との間に隙間（１０３）が生じるという問題のあることがわかった。更に、埋設部（１０２）の露出面の中央部にヒケ（窪み部）（１０４）が生じるという問題もあった。
【０００５】
勿論、本体部（１０１）と埋設部（１０２）とを別々に押出成形した後、これらを一体化するようにすれば前記隙間発生及び窪み部発生の問題は解決され得るが、生産性が顕著に低下することから、このような製法は現実的には採用することはできない。
【０００６】
この発明は、かかる技術的背景に鑑みてなされたものであって、本体部の一部に埋設部が埋設一体化されてなる成形体を、押出金型を用いた同時押出成形により、本体部と埋設部との間に隙間を生じさせることなく、かつ埋設部の露出面にヒケを生じさせることなく製造する製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明者らは、まず前記同時押出成形で得られた成形体において本体部と埋設部との間に隙間が生じた原因の究明を行った。その結果、木粉は温度変化に対する体積変化が非常に小さいので該木粉を含有した熱可塑性樹脂（本体部）は温度変化に対する体積変化が小さいものとなっているのに対し、このような木粉を含有していない蓄光剤含有熱可塑性樹脂（埋設部）は温度変化に対する体積変化が大きいことから、押出された成形体が冷却されていく過程において本体部よりも埋設部の方が収縮の程度が大きく、これによって本体部と埋設部との間に隙間が生じていたことがわかった。
【０００８】
そこで、本発明者らは、このような本体部と埋設部との間に温度変化に対する体積変化率の相違がある場合（本体部よりも埋設部の方が温度変化に対する体積変化率が大きい場合）でも問題なく良好に同時押出成形できる方法を鋭意研究した結果、埋設部を構成する樹脂の単位面積・単位時間当たりの吐出量を、本体部を構成する樹脂の単位面積・単位時間当たりの吐出量の１．２〜１．６倍の範囲に設定し、且つ押出金型の吐出面から押出された同時押出成形体の少なくとも埋設部の露出面を押さえ部材によって内方に押さえた状態で同時押出成形することによって、本体部と埋設部との間に隙間を生じさせることなく且つ埋設部にヒケを生じさせることなく同時押出成形できることを見出すに至り、本発明を完成したものである。
【０００９】
［１］第１の熱可塑性樹脂からなる本体部の一部に、温度変化に対する体積変化率が前記第１の熱可塑性樹脂よりも大きい第２の熱可塑性樹脂からなる埋設部が埋設一体化されてなる成形体を押出金型を用いて同時押出成形で製造するに際し、
前記押出金型からの第２の熱可塑性樹脂の単位面積・単位時間当たりの吐出量を、前記押出金型からの第１の熱可塑性樹脂の単位面積・単位時間当たりの吐出量の１．２〜１．６倍の範囲に設定すると共に、
前記押出金型の吐出面に連接した状態で固定された押さえ部材によって、前記押出金型の吐出面から押出された同時押出成形体の少なくとも埋設部の露出面を内方に押さえた状態で同時押出成形することを特徴とする同時押出成形体の製造方法。
【００１０】
［２］前記押出金型からの第２の熱可塑性樹脂の単位面積・単位時間当たりの吐出量を、前記押出金型からの第１の熱可塑性樹脂の単位面積・単位時間当たりの吐出量の１．３〜１．５倍の範囲に設定する前項１に記載の同時押出成形体の製造方法。
【００１１】
［３］木粉等のセルロース材料及び熱可塑性樹脂を含有した第１の樹脂からなる本体部の一部に、熱可塑性樹脂を含有した透光性の第２の樹脂からなる埋設部が埋設一体化されてなる成形体を押出金型を用いて同時押出成形で製造するに際し、
前記押出金型からの第２の樹脂の単位面積・単位時間当たりの吐出量を、前記押出金型からの第１の樹脂の単位面積・単位時間当たりの吐出量の１．２〜１．６倍の範囲に設定すると共に、
前記押出金型の吐出面に連接した状態で固定された押さえ部材によって、前記押出金型の吐出面から押出された同時押出成形体の少なくとも埋設部の露出面を内方に押さえた状態で同時押出成形することを特徴とする同時押出成形体の製造方法。
【００１２】
［４］前記押出金型からの第２の樹脂の単位面積・単位時間当たりの吐出量を、前記押出金型からの第１の樹脂の単位面積・単位時間当たりの吐出量の１．３〜１．５倍の範囲に設定する前項３に記載の同時押出成形体の製造方法。
【００１３】
［５］前記第２の樹脂は、蓄光剤を含有するものである前項３または４に記載の同時押出成形体の製造方法。
【００１４】
［６］前記第２の樹脂における蓄光剤の含有率が１〜１０質量％である前項５に記載の同時押出成形体の製造方法。
【００１５】
［７］前記第１の樹脂におけるセルロース材料の含有率が２０〜８０質量％である前項３〜６のいずれか１項に記載の同時押出成形体の製造方法。
【００１６】
［８］前記セルロース材料として木粉を用いる前項３〜７のいずれか１項に記載の同時押出成形体の製造方法。
【００１７】
［９］前記第１の樹脂を構成する熱可塑性樹脂としてポリエチレンを用い、前記第２の樹脂を構成する熱可塑性樹脂としてポリメチルメタアクリレートを用いる前項３〜８のいずれか１項に記載の同時押出成形体の製造方法。
【００１８】
［１０］前項１〜９のいずれか１項に記載の製造方法により製造された同時押出成形体。
【発明の効果】
【００１９】
［１］の発明では、埋設部を構成する第２の熱可塑性樹脂の吐出量を、本体部を構成する第１の熱可塑性樹脂の吐出量の１．２〜１．６倍の範囲に設定し、かつ押出金型の吐出面から押出された同時押出成形体の少なくとも埋設部の露出面を押さえ部材によって内方に押さえた状態で同時押出成形するので、埋設部が本体部よりも温度変化に対する体積変化率の大きい樹脂で構成されているにもかかわらず、本体部と埋設部との間に隙間を生じさせることなく成形できると共に、埋設部の露出面におけるヒケ発生も防止することができる。
【００２０】
［２］の発明では、本体部と埋設部との間の隙間の発生を確実に防止できる。
【００２１】
［３］の発明では、埋設部を構成する第２の樹脂の吐出量を、本体部を構成する第１の樹脂の吐出量の１．２〜１．６倍の範囲に設定し、かつ押出金型の吐出面から押出された同時押出成形体の少なくとも埋設部の露出面を押さえ部材によって内方に押さえた状態で同時押出成形するので、埋設部が本体部よりも温度変化に対する体積変化率の大きい樹脂で構成されているにもかかわらず、本体部と埋設部との間に隙間を生じさせることなく成形できると共に、埋設部の露出面におけるヒケ発生も防止することができる。また、本体部にセルロース材料が含有された構成の同時押出成形体が得られるので、木質感のある成形体を提供することができる。
【００２２】
［４］の発明では、本体部と埋設部との間の隙間の発生を確実に防止できる。
【００２３】
［５］の発明では、透光性の埋設部に蓄光剤が含有された構成の同時押出成形体を製造できる。得られた同時押出成形体は、蓄光剤に蓄えられたエネルギーを残光（例えば黄緑色）として発するので、夜間等の暗時においては埋設部が光って見えるものとなり、これにより暗時の視認性を向上させることができて歩行等の安全性を向上させることができる。また、暗時に埋設部が光って見えるので、独特の雰囲気を醸し出すことができて意匠性も向上させることができる。従って、［５］の発明で製造された同時押出成形体は、例えば手摺り、幅木、上がり框、腰板、デッキ材等の建材用途で好適に用いられる。
【００２４】
［６］の発明では、第２の樹脂における蓄光剤の含有率が１〜１０質量％であるから、暗時において視認できるのに十分な残光を発するものとなる。
【００２５】
［７］の発明では、第１の樹脂におけるセルロース材料の含有率が２０〜８０質量％であるから、十分な強度が得られると共に木質感が十分に付与された成形体を製造することができる。
【００２６】
［８］の発明では、セルロース材料として木粉を用いているので、天然木により近い木質感を付与させることができる。
【００２７】
［９］の発明では、埋設部を構成する熱可塑性樹脂としてポリメチルメタアクリレートを用いているので、埋設部の透明性を向上させることができ、これにより埋設部の中の蓄光剤による残光が十分に外部に放出され得て視認性をさらに向上させることができる。また、本体部を構成する熱可塑性樹脂としてポリエチレンを用いているので、押出成形性が良好である。
【００２８】
［１０］の発明では、本体部の一部に埋設部が埋設一体化されてなる成形体として、本体部と埋設部との間に隙間がない良好な状態のものが提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
この発明に係る同時押出成形体の製造方法は、第１の熱可塑性樹脂からなる本体部の一部に、温度変化に対する体積変化率が前記第１の熱可塑性樹脂よりも大きい第２の熱可塑性樹脂からなる埋設部が埋設一体化されてなる成形体を押出金型を用いて同時押出成形で製造するに際し、前記押出金型からの第２の熱可塑性樹脂の単位面積・単位時間当たりの吐出量（体積）を、前記押出金型からの第１の熱可塑性樹脂の単位面積・単位時間当たりの吐出量（体積）の１．２〜１．６倍の範囲に設定すると共に、前記押出金型の吐出面に連接した状態で固定された押さえ部材によって、前記押出金型の吐出面から押出された同時押出成形体の少なくとも埋設部の露出面を内方に押さえた状態で同時押出成形することを特徴とする。
【００３０】
この製造方法によれば、埋設部を構成する第２の熱可塑性樹脂の単位面積・単位時間当たりの吐出量を、本体部を構成する第１の熱可塑性樹脂の単位面積・単位時間当たりの吐出量の１．２〜１．６倍の範囲に設定し、且つ押出金型の吐出面から押出された同時押出成形体の少なくとも埋設部の露出面を押さえ部材によって内方に押さえた状態で同時押出成形するので、埋設部が本体部よりも温度変化に対する体積変化率の大きい樹脂で構成されているにもかかわらず、本体部と埋設部との間に隙間を生じさせることなく成形できると共に埋設部の露出面におけるヒケ（窪み）発生も防止することができる。なお、単に吐出量比を１．２〜１．６倍の範囲に設定した場合には、本体部と埋設部との間の隙間の発生を防止できるものの、埋設部の開放露出面が大きく盛り上がった状態になり良好な状態の押出成形体を得ることはできないことから、本発明では、埋設部の上方への盛り上がりを規制するべく、埋設部の露出面を押さえ部材によって内方に押さえた状態で同時押出成形するものとしている。
【００３１】
以下、本発明の製造方法について、具体的な実施形態を例に説明する。この実施形態では、図７、８に示すような長尺の本体部（２）の一部に長尺の埋設部（３）（３）が埋設一体化されてなる成形体（１）を、図４に示す押出金型（１０）を用いて同時押出成形で製造する。この同時押出成形体（１）では、本体部（２）の内部に長さ方向に伸びる中空部（５）（５）（５）が平行状に形成されると共に、本体部（２）の上面における一端側中空部及び他端側中空部の上方位置にそれぞれ長さ方向に伸びる埋設部（３）（３）が埋設されている。
【００３２】
前記本体部（２）を構成する樹脂として木粉等のセルロース材料及び熱可塑性樹脂を含有した樹脂（以下、「第１の樹脂」という）を用いる一方、前記埋設部（３）を構成する樹脂として蓄光剤及び熱可塑性樹脂を含有した透光性の樹脂（以下、「第２の樹脂」という）を用いる。前記第１の樹脂は、温度変化に対する体積変化率が非常に小さい木粉等のセルロース材料を含有しているので、温度変化に対する体積変化が小さいのに対し、前記第２の樹脂は、木粉等のセルロース材料を含有していないので、前記第１の樹脂よりも温度変化に対する体積変化率が大きいものとなっている。
【００３３】
次に、この発明の製造方法で用いる押出金型（１０）の一実施形態を図面（図４〜６）を参照しつつ説明する。図４、５に示すように、金型（１０）の前面（吐出面）には、前記成形体（１）の本体部（２）の断面形状に対応した形状の本体部押出口（２１）が設けられる一方、この本体部押出口（２１）内の上部位置に、一対の埋設部押出口（２２）（２２）が所定間隔をあけて配置されている。
【００３４】
前記本体部押出口（２１）は、図４、６に示すように、金型（１０）内に設けられた第１押出流路（３４）を介して金型（１０）の側面に設けられた第１押出機接続孔（３１）に連通されている。なお、この第１押出機は、前記第１の樹脂を所定の押出圧力で押し出すようになされており、この第１押出機から押し出されてくる第１の樹脂が、第１押出機接続孔（３１）、第１押出流路（３４）を順に通過して本体部押出口（２１）より押し出されて本体部（２）の押出成形が行われる。
【００３５】
また、前記埋設部押出口（２２）は、図４、６に示すように、金型（１０）内に設けられた第２押出流路（３５）を介して金型（１０）の上面に設けられた第２押出機接続孔（３２）に連通されている。なお、この第２押出機は、前記第２の樹脂を所定の押出圧力で押し出すようになされており、この第２押出機から押し出されてくる第２の樹脂が、第２押出機接続孔（３２）、第２押出流路（３５）を順に通過して埋設部押出口（２２）より押し出されて埋設部（３）の押出成形が行われる。
【００３６】
次に、この発明に係る同時押出成形体の製造方法で用いる製造装置の一例を図１に示す。第１押出機及び第２押出機からなる押出機（９）の押出面に前記押出金型（１０）が取り付けられ、さらに押出機（９）の押出方向前方位置に冷却槽（４０）が配置されている。更に、前記押出金型（１０）と前記冷却槽（４０）に連接した態様で板状の押さえ部材（１１）が配置されている。即ち、板状の押さえ部材（１１）は、その一端側が前記押出金型（１０）の吐出面（１０ａ）に連接し、他端側が前記冷却槽（４０）の側面に連接した状態で固定されている。前記押さえ部材（１１）の下面には、図３に示すように、押出方向に沿って延ばされた一対の溝（１２）（１２）が設けられている。
【００３７】
また、前記冷却槽（４０）の押出機（９）側の側面には、押出機（９）から押出されてくる同時押出成形体の通過を許容する通過口（図示しない）が形成されており、押出された同時押出成形体は、通過口の下から水平方向に張り出した支承部材（４１）によって支承されつつ押し出されるものとなされている（図１参照）。即ち、押出された同時押出成形体は、前記押さえ部材（１１）によって上方への変位が規制されつつ、前記支承部材（４１）によって下方変位規制状態に押出移送されるようになされている。
【００３８】
しかして、同時押出成形時には、図２に示すように、押出金型（１０）から押出された直後の冷却前押出成形体（７）の上面に押さえ部材（１１）が当接するものとなる。即ち、冷却前押出成形体（７）の埋設部（３）（３）の露出面は、それぞれ押さえ部材（１１）の溝（１２）（１２）に当接しており、これにより埋設部（３）（３）の露出面は内方に押さえられ、こうして埋設部（３）の上方への盛り上がりが押さえ部材（１１）によって阻止される。
【００３９】
次に、上記製造装置を用いたこの発明の同時押出成形体（１）の製造方法について説明する。
【００４０】
まず、前記金型（１０）の第１押出機接続孔（３１）に接続された第１押出機に前記第１の樹脂（木粉等のセルロース材料及び熱可塑性樹脂を含有した樹脂）を供給する一方、第２押出機接続孔（３２）に接続された第２押出機に前記第２の樹脂（蓄光剤及び熱可塑性樹脂を含有し、セルロース材料を含有しない透光性の樹脂）を供給し、それぞれの押出機より各樹脂を押出す。この時、埋設部（３）を構成することになる第２の樹脂の単位面積・単位時間当たりの吐出量（体積）を、本体部（２）を構成することになる第１の樹脂の単位面積・単位時間当たりの吐出量（体積）の１．２〜１．６倍の範囲に設定する。
【００４１】
しかして、加熱溶融状態の第１の樹脂が、第１押出機接続孔（３１）、第１押出流路（３４）を経て本体部押出口（２１）より押し出される一方、加熱溶融状態の第２の樹脂が、第２押出機接続孔（３２）、第２押出流路（３５）を経て埋設部押出口（２２）より押し出され、このような同時押出成形によって第１の樹脂からなる本体部（２）の一部に第２の樹脂からなる埋設部（３）（３）が埋設一体化された冷却前押出成形体（７）が得られる（図２参照）。この時、前記吐出量比を１．２〜１．６倍の範囲に設定している上に、冷却前押出成形体（７）の埋設部（３）の露出面を押さえ部材（１１）によって内方に押さえた状態で同時押出成形するものとなるので、本体部（２）と埋設部（３）との間に隙間を生じさせることなく成形できると共に、埋設部（３）の露出面における窪み発生も防止することができる。
【００４２】
更に、前記吐出量比を１．２〜１．６倍の範囲に設定している上に、冷却前押出成形体（７）の埋設部（３）の露出面を押さえ部材（１１）によって内方に押さえた状態で同時押出成形するので、第２の樹脂は水平方向及び下方向に膨張し、これによって埋設部（３）を構成する第２の樹脂を、本体部（２）を構成する第１の樹脂に十分に押し込んで密着せしめることができるので、埋設部（３）と本体部（２）の融着接合性を向上させることができる。
【００４３】
この発明の製造方法では、埋設部（３）を構成する第２の樹脂の単位面積・単位時間当たりの吐出量（体積）を、本体部（２）を構成する第１の樹脂の単位面積・単位時間当たりの吐出量（体積）の１．２〜１．６倍の範囲に設定する必要がある。１．２倍未満では、本体部（２）と埋設部（３）との間に隙間を生じるし、埋設部（３）の露出面にヒケを生じる。１．６倍を超えると、第２の樹脂の材料供給量が多くなり過ぎて埋設部（３）の露出面に皺を生じる。中でも、埋設部（３）を構成する第２の樹脂の単位面積・単位時間当たりの吐出量（体積）を、本体部（２）を構成する第１の樹脂の単位面積・単位時間当たりの吐出量（体積）の１．３〜１．５倍の範囲に設定するのが好ましい。
【００４４】
この発明の製造方法において用いる熱可塑性樹脂としては、特に限定されるものではないが、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂）、アクリル系樹脂、ポリカーボネート等が挙げられる。これらの中でも、前記第１の樹脂を構成する熱可塑性樹脂としてはポリエチレンを用いるのが、押出成形性が向上する点で、好ましい。また、前記第２の樹脂を構成する熱可塑性樹脂としてはポリメチルメタアクリレートを用いるのが好ましく、これにより埋設部（３）の透明性を向上させることができるので、埋設部（３）の中の蓄光剤による残光が十分に外部に放出され得て視認性をさらに向上させることができる。
【００４５】
前記第１の樹脂に含有せしめるセルロース材料としては、特に限定されるものではないが、例えば木粉、木フレーク、木材繊維、小麦パルプ、紙、その他のセルロース繊維材料等が挙げられる。これらの中でも木粉を用いるのが好ましく、この場合には天然木により近い木質感を付与できる利点がある。
【００４６】
前記第１の樹脂におけるセルロース材料の含有率は２０〜８０質量％にするのが好ましい。２０質量％未満では木質感を十分に付与できなくなるので好ましくないし、８０質量％を超えると成形体の強度が低下するので好ましくない。中でも、前記第１の樹脂におけるセルロース材料の含有率は５０〜７０質量％にするのがより好ましい。
【００４７】
前記第１の樹脂には、必要に応じて、例えば酸化防止剤、無機充填剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、顔料等の各種添加剤を添加しても良い。
【００４８】
前記第２の樹脂に含有せしめる蓄光剤としては、特に限定されるものではないが、例えば硫化亜鉛系蓄光剤、硫化カルシウム系蓄光剤、カルシウムアルミネート系蓄光剤、ストロンチウムアルミネート系蓄光剤等が挙げられる。
【００４９】
前記硫化亜鉛系蓄光剤としては、例えばＺｎＳ：Ｃｕ（発光色：黄緑色）、ＺｎＳ：Ｃｕ，Ｃｏ（発光色：黄緑色）等が挙げられる。前記硫化カルシウム系蓄光剤としては、例えばＣａＳ：Ｅｕ，Ｔｍ（発光色：赤色）、ＣａＳ：Ｂｉ等が挙げられる。前記カルシウムアルミネート系蓄光剤としては、例えばＣａＡｌ2 Ｏ4 ：Ｅｕ，Ｎｄ（発光色：紫青色）、ＣａＡｌ2 Ｏ4 ：Ｅｕ，Ｓｍ等が挙げられる。前記ストロンチウムアルミネート系蓄光剤としては、例えばＳｒＡｌ2 Ｏ4 ：Ｅｕ（発光色：黄緑色）、Ｓｒ4 Ａｌ14Ｏ25：Ｅｕ，Ｄｙ（発光色：青緑色）、ＳｒＡｌ2 Ｏ4 ：Ｅｕ，Ｄｙ（発光色：黄緑色）、ＳｒＡｌ2 Ｏ4 ：Ｅｕ，Ｓｎ等が挙げられる。
【００５０】
なお、蓄光剤とは、太陽光、蛍光灯、ブラックライトなどの光を受けた際に、その光の照射が停止した後でも自ら発光しつづける機能を有する化合物のことである。この発光は、残光と呼ばれる。
【００５１】
前記第２の樹脂における蓄光剤の含有率は１〜１０質量％に設定するのが好ましい。１質量％未満では残光の光量が十分に得られなくなって暗時における埋設部（３）の視認性が低下するので好ましくない。また１０質量％を超えて含有させると埋設部（３）の透明性が低下することにより蓄光剤による残光が十分に外部に放出され難くなるので好ましくない。中でも、前記第２の樹脂における蓄光剤の含有率は３〜１０質量％に設定するのがより好ましい。
【００５２】
前記第２の樹脂には、透光性を確保できる範囲であれば、例えば酸化防止剤、無機充填剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、顔料等の各種添加剤を含有せしめても良い。
【００５３】
この発明の製造方法で製造される同時押出成形体（１）は、その用途は特に限定されないが、例えば手摺り、幅木、上がり框、腰板、デッキ材等の建材用途に好適に用いられる。また押出成形によって同時押出成形体（１）を製造するので、任意の形状に成形することができ、様々な用途に利用できる。また、得られた同時押出成形体（１）に切削加工等の後加工を施すことによって、より複雑な形状に加工して利用することも可能である。
【実施例】
【００５４】
次に、この発明の具体的実施例について説明する。
【００５５】
＜実施例１＞
図４に示す押出金型（１０）を用いて構成された図１に示す構成からなる製造装置を用いて上述した製造方法により図７に示す同時押出成形体（１）を製造した。即ち、図７に示すような長尺の本体部（２）の上面の一部に長尺の埋設部（３）（３）が埋設された成形体（１）を製造した。押出金型（１０）の本体部押出口（２１）より第１の樹脂（ポリエチレン４０質量部、平均粒径１５０μｍの木粉６０質量部からなる樹脂）を押出す一方、埋設部押出口（２２）より第２の樹脂（ポリメチルメタアクリレート９５質量部、蓄光剤５質量部からなる透光性樹脂）を押出すことによって同時押出成形した。この時、吐出量比（第２の樹脂の単位面積・単位時間当たりの吐出量／第１の樹脂の単位面積・単位時間当たりの吐出量）を１．４に設定した。なお、前記蓄光剤としてはストロンチウムアルミネート系蓄光剤を用いた。
【００５６】
前記押出金型（１０）の埋設部押出口（２２）の幅（ｔ）は４ｍｍ、前記押さえ部材（１１）の溝（１２）の幅（ｍ）は８ｍｍであった。また、押出直後の冷却前押出成形体（７）における埋設部（３）の幅（ｎ）は４ｍｍ、冷却して得られた同時押出成形体（１）における埋設部（３）の幅（ｒ）は７．５ｍｍであった。
【００５７】
＜実施例２＞
前記吐出量比を１．３２に設定した以外は、実施例１と同様にして同時押出成形体（１）を製造した。
【００５８】
＜実施例３＞
前記吐出量比を１．４６に設定した以外は、実施例１と同様にして同時押出成形体（１）を製造した。
【００５９】
＜実施例４＞
前記第１の樹脂として、ポリエチレン４０質量部、小麦パルプ６０質量部からなる樹脂を用いた以外は、実施例１と同様にして同時押出成形体（１）を製造した。
【００６０】
＜実施例５＞
前記第１の樹脂として、ポリプロピレン５０質量部、平均粒径１５０μｍの木粉５０質量部からなる樹脂を用い、前記第２の樹脂として、ポリカーボネート９３質量部、蓄光剤７質量部からなる透光性樹脂を用いた以外は、実施例１と同様にして同時押出成形体（１）を製造した。
【００６１】
＜比較例１＞
前記吐出量比を１．１５に設定した以外は、実施例１と同様にして同時押出成形体を製造した。
【００６２】
＜比較例２＞
前記吐出量比を１．６５に設定した以外は、実施例１と同様にして同時押出成形体を製造した。
【００６３】
実施例１〜５で製造した同時押出成形体は、いずれも本体部（２）と埋設部（３）との間に隙間がなく、且つ埋設部（３）の露出面にヒケ（窪み）は発生しておらず、良好な外観を呈していた。
【００６４】
これに対して、吐出量比をこの発明の規定範囲を逸脱して小さく設定して製造した比較例１の同時押出成形体では、本体部と埋設部との間に隙間を生じていたし、埋設部の露出面にヒケ（窪み）も生じていた。また、吐出量比をこの発明の規定範囲を逸脱して大きく設定して製造した比較例２の同時押出成形体では、第２の樹脂のダブつきにより埋設部の露出面に顕著な皺を生じた。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】この発明の製造方法で用いる装置の概略構成を示す側面図である。
【図２】図１におけるＸ−Ｘ線の断面図である。
【図３】（ａ）は押さえ部材の平面図、（ｂ）は押さえ部材の正面図である。
【図４】この発明の製造方法で用いる金型を示す前面側斜視図である。
【図５】図４におけるＡ−Ａ線の断面図である。
【図６】図５におけるＢ−Ｂ線の断面図である。
【図７】この発明の製造方法で製造された同時押出成形体を示す斜視図である。
【図８】図７におけるＣ−Ｃ線の断面図である。
【図９】従来の一般的な共押出法で製造した同時押出成形体の断面図である。
【符号の説明】
【００６６】
１…同時押出成形体
２…本体部
３…埋設部
１０…押出金型
１１…押さえ部材
２１…本体部押出口
２２…埋設部押出口
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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