(57)【要約】【課題】基枠から取付部材を着脱する際に、取付部材の取付位置の調整の手間を省き、着脱作業の簡便化、作業効率の向上を図る。【解決手段】被刺繍布を展開保持する刺繍用枠２は、基枠１に対して取付部材６，１２を介して着脱自在に取り付される。位置決め部材１７，１８は基枠１に対して定位置で着脱可能に固定される。取付部材６，１２は、位置決め部材６，１２にを介して基枠１に対して取り付けられており、位置決め部材１７，１８に対する該取付部材６，１２の相対的な取付位置が調整可能である。取付部材の位置決め部材に対する相対的位置を一度確定すれば、取付部材６，１２を基枠１から脱着する際に、取付部材の取付位置の調整を繰り返す必要がない。【選択図】      図３
2005023487.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被刺繍布を展開保持する刺繍用枠を取付部材を介して基枠に対して取り付けるための取付け構造であって、
前記基枠に対して定位置で着脱可能に固定される位置決め部材を具備し、
前記取付部材は、前記位置決め部材を介して前記基枠に対して取り付けられ、前記位置決め部材に対する該取付部材の相対的な取付位置が調整可能であることを特徴とする刺繍用枠の取付け構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、布等の被刺繍物を保持する刺繍用枠を、刺繍データに基づいて駆動される基枠に取付ける構造の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
【特許文献１】「特開平８−３１１７６２号公報」
刺繍製品には多種多様なものがあり、例えば、刺繍と紐状物の縫付けとが組み合わされたものや、刺繍とレーザー加工が組み合わされたものなどが知られている。そして、これらを行うミシンとして、刺繍用ミシンヘッドと紐状物の縫付けが可能なミシンヘッドとを備えたミシンや、刺繍用ミシンヘッドとレーザー加工が可能なレーザーヘッドとを備えたミシンなどが知られている。
これとは別に、刺繍用枠を刺繍ミシンに取り付けて所要の刺繍を施した後に、該刺繍用枠を取り外して、そのまま（被刺繍物を保持したまま）の状態で紐状物の縫付けが可能な他の刺繍ミシンや、あるいは、レーザー加工機にこの刺繍用枠を取り付けて、該被刺繍物に対して紐状物の縫付けやレーザー加工を行うことが考えられていた。しかしながら、刺繍用枠を他の刺繍ミシンやレーザー加工機に取り付けただけでは、紐状物の縫付けやレーザー加工が刺繍した柄に対してズレてしまう。この問題を解決する手段の一つとして、上記特許文献１に開示されたものがあった。
【０００３】
上記特許文献１の技術によれば、刺繍データに基づいてＸ方向およびＹ方向に移動される基枠には、各ミシンヘッドに対応して刺繍用枠を着脱自在に取り付ける一対の取付部材が設けてある。一対の取付部材は、基枠のＹ方向奥側および手前側の枠片にそれぞれ固定位置を調整可能に設けてある。これにより、刺繍用枠の基枠に対する取付位置の調整が可能となり、刺繍ミシンの各ミシンヘッドの刺繍用枠の取付位置を同一にできる。この従来技術によれば、刺繍用枠の基枠に対する取付位置の調整は、刺繍用枠に替えて基枠に対して取り付け可能であるところの、Ｙ方向に離間した２つの「＋印」が刻印された、基枠に対する取付部材の位置決めを行うための治具を使用して行うようになっている。以下に、その治具を使用した調整方法について簡単に説明する。
【０００４】
まず、刺繍ミシンの１頭目の刺繍用枠に替えて治具を基枠に取り付ける。このとき、取付部材の固定状態を仮止めにしておく。続いて、操作パネルの枠移動キーを操作して基枠を移動させ、治具の奥側の「＋印」をミシンヘッドの選択された針の軸心（針落ち位置）と略一致させる。そうして、奥側の取付部材の位置調整を行い、治具の奥側の「＋印」を針落ち位置に完全に一致させる。次に、治具を取り外して２頭目に付け替え、奥側の取付部材の位置調整を行って治具の奥側の「＋印」を針落ち位置に一致させる。同様に、残りのミシンヘッドの奥側の取付部材の位置調整を行う。その後、治具を再び１頭目に取り付け、枠移動キーを操作して基枠をＹ方向に移動させて、治具の手前側の「＋印」を針落ち位置に近接させる。そして、手前側の取付部材の位置調整を行い、治具の手前側の「＋印」を針落ち位置に一致させる。同様に、残りのミシンヘッドの手前側の取付部材の位置調整を行う。これにより、全てのミシンヘッドの針落ち位置に対する刺繍用枠の取付位置が同一に調整されるのだった。
従来技術において、図１３に示す刺繍製品を作成する場合を説明する。図１３において、３０は被刺繍布ａに施された刺繍を示し、３１は被刺繍布ａに縫付けられた紐状体を示す。この刺繍３０のための刺繍データはポイントＡがスタート位置であり、紐状体３１の縫付けのためのデータはポイントＢがスタート位置であって、ポイントＡからの渡りデータＬが設定されている。先に、上述した方法にて刺繍３０を行う刺繍ミシン、および、紐状体の縫付けを行うハンドルミシンの刺繍用枠の取付位置を調整しておく。まず、被刺繍布ａを保持した刺繍用枠を刺繍ミシンに対して取り付けて刺繍３０を施す。刺繍ミシンにて刺繍３０を施した後、刺繍用枠を刺繍ミシンから取り外して、次に、該刺繍用枠をハンドルミシンに対して取り付け、ハンドルミシンの操作パネルの枠移動キーを操作して基枠を移動させて、刺繍３０のスタート点Ａを針落ち位置に一致させる。そして、ハンドルミシンを起動すると、渡りデータＬ分だけ基枠が移動して、ポイントＢが針落ち位置に到達した時点で縫い動作が開始され、紐状体３１の縫付けが実行される。このようにして完成した刺繍製品は、刺繍３０と紐状体３１とがズレることなく綺麗なものとなる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、基枠には、従来技術で述べたようにミシンヘッドに対応して複数の刺繍用枠（単頭機の場合は１つ）を装着する場合と、いわゆる原反を直接張設する場合とがある。この原反を直接張設する場合には、刺繍用枠を基枠に取り付けている取付部材を取り外してから、突条部を有するサッシ部材を基枠の４辺に取り付ける必要がある。この突条部は、周知の原反クリップと係合することで原反を挟み込んで保持するものである。上記特許文献１の技術においては、基枠に原反を直接張設して刺繍を行った後に、再度、刺繍用枠を用いた刺繍を行う場合には、取り外した刺繍用枠の取付部材を再び取り付け、刺繍用枠の位置調整を行い直す必要があった。刺繍ミシンには多く（例えば２０頭）のミシンヘッドが具備されることがしばしばあり、そのような場合、取付部材の脱着の度に刺繍用枠の取付位置を調整するのは非常に手間がかかる。また、取付位置を調整するために刺繍ミシンを停止させている時間が長くなってしまい、そのために、生産効率が低下してしまうという不都合があった。
【０００６】
この発明は以上の点に鑑みてなされたもので、基枠から取付部材を着脱する際に、取付部材の取付位置の調整の手間がかからないようにして、その着脱作業を簡便にし、作業効率を向上させることを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
この発明は、被刺繍布を展開保持する刺繍用枠を取付部材を介して基枠に対して取り付けるための取付け構造であって、前記基枠に対して定位置で着脱可能に固定される位置決め部材を具備し、前記取付部材は、前記位置決め部材を介して前記基枠に対して取り付けられ、前記位置決め部材に対する該取付部材の相対的な取付位置が調整可能であることを特徴とする。
【０００８】
基枠は、刺繍データに基づいて刺繍ミシンのテーブル面にほぼ平行にＸ／Ｙ方向に駆動されるもので、刺繍用枠に保持された被刺繍布に対して該刺繍データに基づく刺繍が実行されることを可能にしている。刺繍用枠は、前記基枠に対して、取付部材を介して着脱自在に取り付けられている。この発明によれば、位置決め部材が、前記基枠に対して定位置で着脱可能に固定されており、前記取付部材の基枠に対する取り付けは、この位置決め部材を介して行われる。位置決め部材に対する該取付部材の相対的な取付位置は調整可能に構成される。すなわち、位置決め部材に対する該取付部材の位置調整によって刺繍用枠の基枠に対する相対的な取付位置が設定される。
取付部材を基枠から取り外す際に、該取付部材を位置決め部材に固定した状態で、該位置決め部材ごと基枠から取り外すことで、取付部材の位置決め部材に対する相対的な取付位置、すなわち、刺繍用枠の基枠に対する相対的な取付位置の調整状態を維持したまま取付部材を基枠から取り外すことができる。位置決め部材は基枠に対して定位置で固定されるものなので、取付部材を再度基枠に取り付けるとき、前記取付部材は取り外す前と同じ位置に取り付けられることになる。従って、取付部材の位置決め部材に対する相対的位置を一度確定してしまえば、取付部材を基枠から脱着する際に、刺繍用枠（取付部材）の取付位置を繰り返し調整し直す必要がなくなる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下添付図面を参照してこの発明に係る一実施例について説明する。
図１は多頭刺繍ミシンの全体平面図である。また、図２は刺繍用枠２の一例として図１において右端に位置するものを拡大して示す平面図であり、図３は図２のＩ‐Ｉ方向から見た断面図である。
図１において、複数（図示の例では６つ）のミシンヘッドＨを備えた多頭刺繍ミシンのテーブルＴの上面には平面長方形の基枠１が載置される。この基枠１は、図示しないＸ軸駆動機構及びＹ軸駆動機構によって、該テーブルＴのテーブル面にほぼ平行に、Ｘ軸方向及びＹ軸方向に移動可能である。基枠１には、前記６つのミシンヘッドＨに夫々対応して６個の刺繍用枠２が着脱可能に装着されている。各刺繍用枠２は、図２及び図３に示すように、夫々リング状の内枠２ａと該内枠２ａの外周に沿って配置されたリング状の外枠２ｂとから構成されており、内枠２ａと外枠２ｂとの間で被刺繍物を挟み付けることで、該被刺繍物を刺繍用枠２に保持させるようになっている。各刺繍用枠２は、その後方部（Ｙ方向奥側、すなわち図において上方）から延びた腕８において次に述べる第１連結機構４によって、また、その前方部（Ｙ方向手前側、図において下方）から延びた腕１４において次に述べる第２連結機構５によって、夫々基枠１に対して連結される。なお、図１において、符号Ｐは各ミシンヘッドＨ毎の針落ち位置を表す。
【００１０】
第１連結機構４は、基枠１の一辺に設けられた第１受け部材６（取付部材）と、刺繍用枠２の後方部から延出した腕８の端部に設けられた第１接続部材７とから構成されている。図３に示すように、第１受け部材６には、第１接続部材７と係合して第１接続部材７の動きを規制する溝６ａが設けてあると共に、マグネット９と２枚の磁性板１０が埋め込まれている。第１接続部材７の先端面には金属製の吸着板１１が取付けられており、第１接続部材７を第１受け部材６の溝６ａに係合させれば、吸着板１１が磁力によって吸着され、第１受け部材６と第１接続部材７とが連結される。
【００１１】
第２連結機構５は、基枠１に設けられた第２受け部材１２（取付部材）と、刺繍用枠２の前方部から延出した腕１４の端部に設けられた第２接続部材１３とから構成されている。図３に示すように、第２受け部材１２には、上面に溝１２ａが設けてあると共に、マグネット１５と２枚の磁性板１６が埋め込まれており、２枚の磁性板１６の一表面が溝１２ａの底面の一部を形成している。第２接続部材１３は、第２受け部材１２の溝１２ａと係合する吸着部１３ａと、吸着部１３ａより立ち上がった把持部１３ｂが一体に形成してある。第２接続部材１３の吸着部１３ａを第２受け部材１２の溝１２ａに係合すれば、吸着部１３ａが磁力によって吸着されて第２受け部材１２と第２接続部材１３とが連結される。
【００１２】
図３に示すように、第１受け部材６および第２受け部材１２は、夫々、第１位置決め板１７および第２位置決め板１８を介して基枠１に対して取り付けられている。
【００１３】
図４において、第１位置決め板１７は、第１受け部材６を固定するための２つのネジ１９が嵌合される２つの取付穴１７ｂと、位置決め板１７自身を基枠１に対してネジ２０によって固定するための取付孔１７ａとを具えた板状部材である。一方、第１受け部材６は該ネジ１９と係合する２つの取付穴６ｂを有する。第１受け部材６が第１位置決め板１７に対して一対のネジ１９によって固定され、この第１位置決め板１７がネジ２０によって基枠１に固定されることで、受け部材６は位置決め板１７を介して基枠１に対して取り付けられることとなる。
【００１４】
第１受け部材６の取付穴６ｂは、受け部材６の位置決め板１７に対する相対的な取付位置の調整が可能なように、ネジ１９の直径よりも適宜幅広な穴に形成されている。これにより、第１受け部材６は第１位置決め板１７に対する取付位置を取付穴６ｂによって許容される範囲内において前後左右に調整できる。第１受け部材６の第１位置決め板１７に対する相対的な取付位置の調整は、後述するように、刺繍用枠２を所望の取付位置に調整するために行う。なお、ネジ１９は夫々座金を介して装着される。
【００１５】
第１位置決め板１７の取付孔１７ａは、第１位置決め板１７の背面が基枠１の段部１ｂと接する位置にて、基枠１に設けられたナット部材１ａと係合するように形成される。すなわち、第１位置決め板１７は、基枠１において、ナット部材１ａによって規定される定位置に取り付けられる。第１位置決め板１７の背面を段部１ｂに当接させて取付孔１７ａとナット部材１ａとを係合させることで、第１位置決め板１７は基枠１に対して前記定位置にて傾き無く固定される。なお、第１受け部材６の略々中央付近に設けられた逃し孔６ｃは、ネジ２０の頭部を逃すために形成されたものである。
【００１６】
図５において、第２位置決め板１８は、第２受け部材１２を固定するための２つのネジ２１が嵌合される２つの取付穴１８ｂと、位置決め板１８自身を基枠１に対してネジ２２によって固定するための取付孔１８ａとを具えた板状部材である。一方、第２受け部材１２は該ネジ２１と係合する２つの取付穴１８ｂを有する。第２受け部材１２が第２位置決め板１８に対して一対のネジ２１によって固定され、この第２位置決め板１８がネジ２２によって基枠１に固定されることで、受け部材１２は位置決め板１８を介して基枠１に取り付けられる。
【００１７】
第２受け部材１２の取付穴１２ｂは、受け部材１２の位置決め板１８に対する相対的な取付位置の調整が可能なように、横向きの（図１に示すＸ方向に延びた）長穴に形成されている。これにより、第２受け部材１２は、第２位置決め板１８に対する取付位置を、取付穴１２ｂの許容する範囲において左右に調整可能とされる。第２受け部材１２の第２位置決め板１８に対する取付位置の調整は、後述するように、刺繍用枠２を所望の取付位置に調整するために行う。
【００１８】
第２位置決め板１８の取付孔１８ａは、第２位置決め板１８の前面が基枠１の段部１ｂと接する位置にて、基枠１に設けられたナット部材１ａと係合するように形成される。すなわち、第２位置決め板１８は、基枠１において、ナット部材１ａによって規定される定位置に取り付けられる。第２位置決め板１８の前面を段部１ｂに当接させて取付孔１８ａとナット部材１ａとを係合させることで、第２位置決め板１８は基枠１に対して前記定位置にて傾き無く固定されることとなる。なお、第２受け部材１２にはネジ２２の頭部を逃すための逃し穴１２ｃが形成してある。
【００１９】
第１位置決め板１７が基枠１に対して常に定位置に固定されるので、第１受け部材６の第１位置決め板１７に対する相対的位置が固定されるならば、基枠１に対する第１受け部材６の取付位置は、第１位置決め板１７の固定位置に対応する所定位置にて固定される。また、第２位置決め板１８が基枠１に対して常に定位置に固定されるので、第２受け部材１２の第２位置決め板１８に対する相対的位置が固定されるならば、基枠１に対する第２受け部材１２の取付位置は、第２位置決め板１８の固定位置に対応する所定位置にて固定される。従って、刺繍用枠２の基枠１に対する取付位置は、両位置決め板１７，１８の固定位置に対応する所定位置にて固定されることとなる。
また、刺繍用枠２を保持する各受け部材６，１２が位置決め板１７，１８を介して基枠１に取り付けられるので、刺繍用枠２の基枠１に対する取付位置の調整は各受け部材６，１２の各位置決め板１７，１８に対する相対位置の調整によって実施されることになる。
【００２０】
上述したように基枠１に原反を直接張設するためには、基枠１から各受け部材６，１２（取付部材）を取り外すのだが、この発明に従えば、このとき、各受け部材６，１２は各位置決め板１７，１８に取り付けられたまま基枠１から取り外される。各受け部材６，１２を各位置決め板１７，１８に装着したまま基枠１から取り外すことにより、各受け部材６及び７と各位置決め板１７及び１８との相対的位置関係、すなわち、刺繍用枠２の取付位置の調整状態は、そのまま維持される。そして、取り外した各受け部材６，１２を再度基枠１に取り付ける際、両位置決め板１７，１８が基枠１に対して定位置に固定されることから、両受け部材６，１２もまた取り外す前と同じ位置に取り付けられる。この受け部材６及び１２の取付位置は、取り外し前と同じ（位置調整済みの）位置のまま維持されているので、受け部材６，１２を脱着する度にその取付位置を調整し直す必要はない。従って、受け部材６，１２を脱着した際に、刺繍用枠２の取付位置を調整する手間が係らなくなるので、受け部材６，１２の脱着作業を簡便化でき、複数（例えば２０頭）のミシンヘッドを有する刺繍ミシンにおいても作業効率が向上する。また、第１および第２位置決め板１７，１８は各々取付孔１７ａおよび１８ａとナット部材１ａとを係合させるだけで簡単に定位置に配置されうるものであり、またネジ止め箇所も一箇所で済むため、その着脱作業は非常に簡便である。
【００２１】
刺繍用枠２のみを基枠１から取り外すときは、第２接続部材１３の把持部１３ｂを持って上方に引き上げることで、第１連結機構４および第２連結機構５による連結を解除すればよい。作業者が把持部１３ｂを持って刺繍用枠２を上方に引き上げれば、第２接続部材１３と第２受け部材１２との連結が解除され、これに続いて第１接続部材７と第１受け部材６の連結が解除され、繍用枠２を基枠１から取り外すことができる。
【００２２】
ここで、刺繍用枠２の基枠１に対する取付位置の調整について説明する。図６において、刺繍用枠２の基枠１に対する取付位置を決定するための位置ゲージ２３が示されており、図７はこの位置ゲージ２３を基枠１に対して取り付けた状態を示す平面図である。位置ゲージ２３は所定幅の長手状の板材で形成される。位置ゲージ２３の長手方向の一端には、刺繍用枠２の腕８の端部に設けられたものと同様な吸着板１１を備えた第１接続部材７が具備され、また、他方の端部には第２接続部材１３が具備されており、この位置ゲージ２３を刺繍用枠２に替えて基枠１に取付可能としている。これら吸着板１１と第１接続部材７及び第２接続部材１３は、前述と同様に構成されるので、同一の符号を付し、その説明を省略する。位置ゲージ２３の上面において、交点２４ａを有するガイド線２４がゲージ２３の長手方向に沿って形成してある。ガイド線２４及び交点２４ａは刺繍用枠２の取付位置決定のための基準となる。
【００２３】
この位置ゲージ２３を用いた刺繍用枠２の位置調整の方法の一例について説明する。まず、１頭目（図１の右から１番目）の刺繍用枠２を取り外して、第１受け部材６の第１位置決め板１７に対する相対位置を調整範囲（縦／横双方向）における中心位置に仮止めしてから、位置ゲージ２３を取り付ける。ここで、第１受け部材６を調整範囲の中心に位置させるのは、１頭目を基準として他のミシンヘッドの第１受け部材６の取付位置を調整するにあたり、他のミシンヘッドでの調整範囲を確保するためである。そして、図８に示すようなＳ（スタート）点からＥ（エンド）点までの位置合せデータ（例えばステッチ長５ｍｍのランニングステッチによる刺繍データ）を刺繍ミシンに読み込ませる。図９において、位置合せデータと位置ゲージ２３の対応関係を示す。図９に示すように位置合せデータは、Ｓ点を位置ゲージ２３の交点２４ａに合わせたときにＥ点がガイド線２４の前端部付近となるように、その距離が設定してある。なお、この位置合せデータを使うときは全てのミシンヘッドＨの運転を休止させて、基枠１だけを該データに基づき移動させるようにする。作業者は、刺繍ミシンの操作パネル（図示しない）の枠移動キーを操作して基枠１を移動させて、ミシンヘッドＨの針落ち位置（図１のＰ）に位置ゲージ２３の交点２４ａを位置させる（図９の状態）。このとき、針落ち位置にある縫い針（針棒）を下げて針先を位置ゲージ２３の上面に接近させて、その位置合せを行うようにする。それから、刺繍ミシンを起動して位置合せデータによって刺繍ミシンを駆動させると、基枠１が移動して、位置ゲージ２３のＥ点は針落ち位置Ｐに至る。Ｅ点が針落ち位置Ｐに到達した後、作業者は位置ゲージ２３のガイド線２４を針落ち位置Ｐに一致させるよう、第２受け部材１２の第２位置決め板１８に対する相対位置を調整する。この第２受け部材１２の取付位置の調整は、受け部材１２の取付穴１２ｂの範囲で左右方向に調整される。
周知の通り、刺繍ミシンには、最前刺繍した柄のスタート位置を記憶する機能が備わっており、刺繍終了後に、基枠１を移動させて前記スタート位置に戻せるようになっている。スタート位置に戻す方法としては、刺繍終了後に自動的に戻す方法と、操作パネルのキー操作によって戻す方法とがある。本実施例では操作パネルのキー操作によりスタート位置に戻る設定としてあり、第２受け部材１２の取付位置を調整した後に、操作パネルを操作してスタート位置（Ｓ点を針落ち位置Ｐ）に戻す。
【００２４】
作業者は、操作パネルを操作してスタート位置に戻した後、位置ゲージ２３の交点２４ａが確かに針落ち位置Ｐにあるかどうかを確認する。これは、先に合わせた交点２４ａと針落ち位置Ｐが、第２受け部材１２を調整したことによってずれていないかを確認するもので、位置ゲージ２３（刺繍用枠２）を傾きなく基枠１に取り付けるために行う。このとき、交点２４ａが針落ち位置Ｐと異なるときは、基枠１を移動して交点２４ａを針落ち位置Ｐに位置させた後に、刺繍ミシンを起動して、Ｅ点にてガイド線２４が針落ち位置Ｐと一致するように第２受け部材１２の取付位置を調整し、再びスタート位置に戻し交点２４ａが針落ち位置Ｐにあるか否かを確認する。
【００２５】
位置ゲージ２３の交点２４ａが針落ち位置Ｐに位置されると、ネジ１９を締めて仮止めの状態であった第１受け部材６を固定する。かくして１頭目における受け部材６，１２の位置調整、すなわち刺繍用枠２の取付位置の調整が為される。続いて、作業者は１頭目に取り付けてある位置ゲージ２３を取り外して、これを２頭目（図１の右から２番目）に取り付ける。この時点において、基枠１はスタート位置に位置されているため、２頭目の針落ち位置Ｐに位置ゲージ２３の交点２４ａが位置するように、２頭目の第１受け部材６の位置を調整して仮止めする。そうして、前述と同様に、前記位置合せデータに基づき刺繍ミシンを起動してＥ点を針落ち位置Ｐに位置させて、ガイド線２４が針落ち位置Ｐに一致するように、２頭目の第２受け部材１２の取付位置を調整する。それから、基枠１をスタート位置に戻して、位置ゲージ２３の交点２４ａが針落ち位置Ｐにあることを確認し、仮止めの第１受け部材６を固定する。交点２４ａが針落ち位置Ｐに位置していないときは、第１受け部材６の取付位置を再度調整して固定する。かくして、２頭目おける刺繍用枠２の取付位置の調整が為される。以降は、２頭目で行った作業を３頭目、４頭目…と順に繰り返して行う。これにより、スタート位置Ｓ点において、全てのミシンヘッドの針落ち位置Ｐが位置ゲージ２３の交点２４ａと一致することとなり、全てのミシンヘッドＨの針落ち位置Ｐに対する刺繍用枠２の取付位置が同一となる。
【００２６】
前述したように刺繍用枠２はレーザー加工機に対して取り付け可能であり、刺繍を施した被刺繍物に対してレーザー加工を行うことができる。次に刺繍用枠２をレーザー加工機に取り付ける場合について説明する。図１０はレーザー加工機の一例を示す斜視図である。周知のようにレーザー加工機は、駆動機構によりＸ及びＹ方向に駆動される１つのレーザーヘッド２５と、該レーザーヘッド２５の下方において、被加工物を載置するテーブル２６とを含む。テーブル２６上には、刺繍用枠２のセットを可能とすべく、第１受け部材６及び第２受け部材１２を取り付けるための支持部材２７が架設されている。なお図示の例では、取付スペースの都合上、刺繍用枠２を横向きにして取り付けられるよう支持部材２７が配置されている。第１受け部材６及び第２受け部材１２は、前述した刺繍ミシンの基枠１への取付と同様にそれぞれ第１位置決め板１７及び第２位置決め板１８を介して支持部材２７に対して固定される。
【００２７】
このレーザー加工機における刺繍用枠２の取付位置の調整方法について簡単に説明する。この位置調整はレーザー照射位置に対する刺繍用枠２の位置が、前述の刺繍ミシンの針落ち位置Ｐに対する刺繍用枠２の位置と同じになるように行われるものである。まず、レーザー加工機から刺繍用枠２を取り外して、これに替えて位置ゲージ２３を取り付ける。そして、操作パネルを操作してレーザーヘッド２５を移動させて、レーザーの照射位置を位置ゲージ２３の交点２４ａに合わせる。レーザーヘッド２５には、位置ゲージ２３の上面付近にて照射位置を示す指針（図示しない）が設けられており、その指針を利用して位置合せを行うようにすればよい。続いて、前記図８に示す位置合せデータをレーザー加工機に読み込ませる。このとき、刺繍用枠２が前述の刺繍ミシンの場合と違いレーザー加工機に対して略９０度横向きに取り付けられているので、レーザー加工機に読み込ませる位置合せデータは、その取り付け向きに合わせて９０度回転させたものを用いる。そして、レーザー加工機を起動して、該位置合せデータに基づきレーザーヘッド２５をＥ点に移動させる。このときは、レーザーの照射を休止させて、レーザー加工を施すことなくレーザーヘッド２５がＥ点に至るようにする。レーザーヘッド２５がＥ点に到達した後、作業者は位置ゲージ２３のガイド線２４を照射位置と一致するよう、第２受け部材１２の第２位置決め板１８に対する相対位置を調整する。そして、作業者は操作パネルを操作してレーザーヘッド２５をスタート位置（照射位置をＳ点）に戻して、位置ゲージ２３の交点２４ａが照射位置にあることを確認する。交点２４ａが照射位置と異なるときは、当該位置調整を再度行う。これにより、レーザー加工機においても、スタート位置Ｓ点でレーザー加工機の照射位置が位置ゲージ２３の交点２４ａに一致することとなり、照射位置に対する刺繍用枠２の位置が刺繍ミシンの針落ち位置Ｐに対する刺繍用枠２の位置と同じとなる。
【００２８】
レーザー加工機において、照射位置に対する刺繍用枠２の位置が刺繍ミシンの針落ち位置Ｐに対する刺繍用枠２の位置と同じとなることにより、多頭式ミシンにおいて同一な取付位置で刺繍作業を実施した各刺繍用枠２を当該レーザー加工機に装着する際に刺繍用枠２の脱着作業が簡便化される。
【００２９】
図１１は刺繍が施された切抜き片２８を示す。切抜き片２８は星形の布地２８ａに外側刺繍２８ｂ、内側刺繍２８ｃが施されたものから構成される。この切抜き片２８は、例えば、図１２に示すように基布２９に刺繍２８ｂ、２８ｃを施した後に、レーザー加工によって星形に切り抜かれて作成される。この作業例について以下に説明する。まず、刺繍ミシンによって所望の刺繍を施すべく、基布２９を展張保持した刺繍用枠２を刺繍ミシンの基枠１に対して取り付けて、刺繍ミシンに対して、図１２に示す刺繍２８ｂ、２８ｃを作成するための刺繍データを読み込ませる。この刺繍データはＳ２がスタート点であって、Ｓ１からの渡りデータＬ１が設定されたものである。刺繍データにおいてＳ１点は、Ｓ１点を位置ゲージ２３の交点２４ａと同じ位置にすると刺繍２８ｂ、２８ｃが刺繍用枠２の中央に施されるように、その位置が設定してある。そして、刺繍ミシンを起動して該刺繍データに基づき刺繍２８ｂ、２８ｃを施す。なお、ミシン起動時において、基枠１は刺繍用枠２の取付位置を調整したままの状態で、前記位置合せデータのＳ点が針落ち位置Ｐにある位置、すなわち、位置ゲージ２３の交点２４ａが針落ち位置Ｐと一致する位置にある。刺繍ミシンを起動させると、位置ゲージ２３の交点２４ａが針落ち位置Ｐと一致する位置をＳ１として記憶すると共に、基枠１が渡りデータＬ１分だけ移動してＳ２が針落ち位置Ｐに位置される。そして、このＳ２が針落ち位置Ｐに到達した時点から刺繍が開始される。刺繍２８ｂ、２８ｃを刺繍し終えたら、基枠１をスタート位置Ｓ１に戻して（これは自動的に戻す設定としてもよい）、刺繍用枠２を基枠１から取り外し、取り外した刺繍用枠２をそのまま（基布２９を保持したまま）の状態でレーザー加工機に取り付ける。前述のとおり、レーザー加工機の照射位置に対する刺繍用枠２の位置は、刺繍ミシンの針落ち位置Ｐに対するそれと同じに調整されている。
【００３０】
レーザー加工機は、図１２に想像線で示す星形のカットデータを読み込む。このカットデータはＳ３がスタート点であって、Ｓ１からの渡りデータＬ２が設定されたものである。なお、この例では、カットデータはレーザー加工機における刺繍用枠２の取り付け向きに対応して刺繍データと比べて９０度回転したデータとされる。そして、レーザー加工機を起動して該カットデータに基づくレーザーカットを行って、星形の布地２８ａを切り抜く。なお、レーザー加工機の起動時においても、刺繍用枠２の取付位置を調整したままの状態で、レーザーヘッド２５は位置合せデータのスタート位置Ｓ点、すなわち、照射位置が位置ゲージ２３の交点２４ａと一致する位置にある。レーザー加工機を起動させると、照射位置が位置ゲージ２３の交点２４ａと一致する位置をＳ１として記憶すると共に、レーザーヘッド２５が移動してその照射位置がＳ３に位置される。そして、レーザーヘッド２５がＳ３に到達した時点からレーザーカットが開始される。
【００３１】
このように、この実施例によれば、刺繍を行う刺繍データおよびレーザーカットを行うカットデータの双方に同一点Ｓ１からの渡りデータＬ１、Ｌ２が設定してある。そして、刺繍データのＳ１は位置ゲージ２３の交点２４ａに針落ち位置を一致させた位置、また、カットデータのＳ１は照射位置を位置ゲージ２３の交点２４ａに一致させた位置としている。このため、刺繍ミシンで刺繍２８ｂ、２８ｃを施した後に刺繍用枠２を取り外し、レーザー加工機に取付けてレーザーカットにて２８ａを切り取っても、刺繍とカット位置とのズレがなく奇麗な切抜き片２８を作成することができる。
【００３２】〈第２実施例〉
上記の実施例では、刺繍データおよびレーザー加工用のカットデータとして、同一点Ｓ１からの渡りデータＬ１及びＬ２をそれぞれ付加したものを使用することで、刺繍を開始すべき位置及びレーザーカットを開始すべき位置が適切に設定される例を示した。この点に関する別の実施例として、次に説明する第２実施例では、位置ゲージ２３の交点２４ａを針落ち位置、照射位置に合わせた基枠１の位置を枠の基準位置として刺繍ミシンおよびレーザー加工機へ記憶できるように構成し、刺繍開始位置及びレーザー加工開始位置（スタート点）を、前記基準位置からのＸ／Ｙ方向に関する距離の数値入力によって設定するように構成される。以下、このときの刺繍用枠２の取付位置の調整方法を説明する。
【００３３】
図１に示すような多頭式の刺繍用ミシンにおいて、まず、１頭目の刺繍用枠２を取り外して、第１受け部材６を調整範囲の中心位置に仮止めしてから、位置ゲージ２３を取り付ける。そして、刺繍ミシンの操作パネルの枠移動キーを操作して基枠１を移動させて、位置ゲージ２３の交点２４ａを針落ち位置Ｐに位置させた後、操作パネルを操作して、針落ち位置Ｐに位置ゲージ２３の交点２４ａが位置された状態での基枠１の位置を基準位置として刺繍ミシンに記憶させる。
続いて、枠移動キーを操作して基枠１をＹ方向に移動させて、位置ゲージ２３のガイド線２４の前端部付近を針落ち位置Ｐに位置せしめ、位置ゲージ２３のガイド線２４が針落ち位置Ｐと一致するように第２受け部材１２の第２位置決め板１８に対する取付位置の調整を行う。その後、操作パネルを操作して、基枠１を前記記憶させた基準位置に戻して、位置ゲージ２３の交点２４ａが針落ち位置Ｐにあることを確認する。ここで、交点２４ａが針落ち位置と異なるときは、上記作業をもう一度行う。交点２４ａが針落ち位置Ｐにあれば、仮止めの状態である第１受け部材６を固定する。
【００３４】
次に、１頭目に取付けてある位置ゲージ２３を取り外して、２頭目にこれを取り付ける。２頭目の針落ち位置Ｐに位置ゲージ２３の交点２４ａが位置するように第１受け部材６の位置を調整して仮止めして、枠移動キーを操作して基枠１をＹ方向に移動させることで、位置ゲージ２３のガイド線２４の前端部付近を針落ち位置Ｐに位置させて、ガイド線２４が針落ち位置Ｐに一致するように第２受け部材１２の取付位置を調整する。その後、基枠１を前記基準位置に戻して、位置ゲージ２３の交点２４ａが針落ち位置Ｐにあるか否かを確認する。交点２４ａが針落ち位置Ｐにあれば、ここに取付位置を固定する。以降、２頭目で行った作業を３頭目、４頭目と順に繰り返して行う。かくして、各ミシンヘッド毎の刺繍用枠２の取付位置が調整される。
【００３５】
図１０に示すようなレーザー加工機において、まず、作業者は、刺繍用枠２を取り外して支持部材２７に位置ゲージ２３を取付け、レーザーヘッド２５を移動して、レーザー照射位置を位置ゲージ２３の交点２４ａに合わせた後に、操作パネルを操作して、レーザー照射位置が位置ゲージ２３の交点２４ａに合わさった状態でのレーザーヘッド２５の位置を基準位置として、レーザー加工機に記憶させる。そして、操作パネルを操作してレーザーヘッド２５をＸ方向に移動させて、レーザー照射位置を位置ゲージ２３のガイド線２４の前端部付近に位置せしめ、位置ゲージ２３のガイド線２４が照射位置と一致するように第２受け部材１２の取付位置を調整する。その後、レーザーヘッド２５を前記基準位置に戻して、位置ゲージ２３の交点２４ａが照射位置にあることを確認する。かくして、刺繍用枠２の取付位置が調整される。
【００３６】
この第２実施例において、図１１の切抜き片２８を作成する場合について説明する。まず、上記の方法に従って、使用する刺繍ミシンおよびレーザー加工機における刺繍用枠２の取付位置を調整した後、基布２９を展張保持した刺繍用枠２を刺繍ミシンの基枠１に取り付ける。そして、刺繍ミシンに図１２に示したような刺繍２８ｂ、２８ｃの刺繍データを読み込む。ここで当該第２実施例においては、刺繍データとしては渡りデータＬ１を含まないものを使用できる。作業者は、操作パネルを用いて、前記基準位置から刺繍を開始すべき位置までの距離をＸ／Ｙ方向について数値入力することで、刺繍開始位置を設定する。本実施例では図１２に示すＳ１からＳ２までの距離の値を入力するものとする。そして、刺繍ミシンが起動され、設定した前記刺繍開始位置から読み込んだ刺繍データに基づき刺繍２８ｂ、２８ｃが施される。
【００３７】
刺繍２８ｂ、２８ｃが終了したら、刺繍用枠２をレーザー加工機に取り付ける。そして、レーザー加工機に図１２に想像線で示すようなカットデータを読み込ませる。このときのカットデータについても当該第２実施例においては、渡りデータＬ２を含まないものを使用できる。作業者は、操作パネルを用いて、前記基準位置からレーザーカットを開始すべき位置までの距離をＸ／Ｙ方向の各々について数値入力することで、レーザーカット開始位置を設定する。本実施例ではＳ１からＳ３までの距離の値（但し、刺繍用枠２の取付け向きの都合上、９０度回転させた数値）を入力する。そして、レーザー加工機が起動され、前記設定したレーザーカット開始位置からカットデータに基づくレーザーカットが行われる。
【００３８】
このように、第２実施例によれば、針落ち位置、照射位置に位置ゲージ２３の交点２４ａを合わせた位置を基準位置として記憶して、刺繍およびレーザー加工の開始位置を前記基準位置からの距離で設定することで、第１実施例と同様に刺繍とカット位置とのズレがなく奇麗な製品を作成することができる。また、刺繍データ及びカットデータとして、渡りデータＬ１、Ｌ２を付加した特別なデータを用いる必要がなく、今までのデータをそのまま利用できるので効率がよい。また、針落ち位置及び照射位置に位置ゲージ２３の交点２４ａを合わせた位置を基準位置として記憶するため、刺繍およびレーザー加工を行うときに基枠１がどこに位置していても問題がなく、作業性が良い。
【００３９】
なお、上記の実施例においては、刺繍ミシンとレーザー加工機を組み合わせて実施する作業例について説明したが、これに限らず、刺繍ミシンと紐状体の縫付けが可能な刺繍ミシンとの組合せ等各種の作業形態が考えられ、いずれの場合もこの発明を適用することが可能である。また、刺繍ミシン及びレーザー加工機の構成は上述の例に限定されるものではない。
また、上述の実施例において、基枠はテーブル面に沿ってＸ・Ｙ方向に駆動されるものとしたが、これに限らず、例えば帽子等に対して刺繍を行うべく回転駆動される基枠においても、この発明に係る刺繍用枠の取付け構造を適用し得る。
また、上述の実施例では、刺繍用枠の取付け構造として、取付部材（連結機構４，５）が、刺繍用枠に着脱式に取り付けられると共に、位置決め板を介して基枠に対して着脱可能に取り付けられる構成、すなわち、刺繍用枠と基枠の間に取付部材と位置決め部材という２つの部材が介在する例を示したが、これに限らず、基枠に対して定位置で着脱可能に固定される位置決め部材を介して刺繍用枠が基枠に対して相対的な取付位置の調整可能に装着されるような構成であれば、例えば、取付部材と位置決め部材を一体的に構成してもよい。
【００４０】
【発明の効果】
以上説明した通り、この発明によれば、基枠に対して定位置で着脱可能に固定される位置決め部材を有し、刺繍用枠を基枠に取り付けるための取付部材が前記位置決め部材を介して基枠に対して取り付けられて、且つ、該位置決め部材に対する該取付部材の相対的な取付位置の調整が可能であることから、取付部材を基枠から取り外す際、取付部材を位置決め部材に取付けたままの状態で基枠から取り外すことにより、取付部材の脱着の度に取付位置の調整を繰り返す必要がなくなる。従って、取付部材の脱着作業を効率的に行うことができるようになり、例えば複数のミシンヘッドを備える刺繍ミシン等においても、取付部材の脱着のために刺繍ミシンを停止している時間を短縮し、以って、生産効率を上げることができるという優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施例に係る多頭式ミシンを示す平面図。
【図２】図１に示す刺繍用枠の１つを拡大して示す平面図。
【図３】図２のＩ‐Ｉ線断面図。
【図４】同実施例に係る第１受け部材及び第１位置決め板の取付け構造を示す斜視図。
【図５】同実施例に係る第２受け部材及び第２位置決め板の取付け構造を示す斜視図。
【図６】同実施例に係る位置ゲージの一例を示す斜視図。
【図７】図６の位置ゲージを基枠に対して取り付けた状態を示す平面図。
【図８】同実施例に係る位置合せデータを説明するための図。
【図９】同実施例に係る位置合せデータと位置ゲージの対応関係を示す平面図。
【図１０】同実施例に係るレーザー加工機の一例を示す斜視図。
【図１１】同実施例に係る刺繍ミシン及びレーザー加工機によって作成された刺繍が施された切抜き片を示す図。
【図１２】図１１の切抜き片を基布から切り抜く前であって、刺繍用枠に保持された基布を示す図。
【図１３】従来の刺繍製品作成を説明するための図。
【符号の説明】
１  基枠、２  刺繍用枠、４  第１連結機構、５  第２連結機構、６，１２  第１および第２受け部材（取付部材）、７，１３  第１および第２接続部材、８，１４  腕、９，１５  マグネット、１０，１６  磁性板、１７  第１位置決め板（位置決め部材）、１８  第２位置決め板（位置決め部材）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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