(57)【要約】【課題】製品の生産過程において製品に取り付けた部品をいったん取り外した後に再度組み付ける場合において、そのいったん取り外した部品を一時的に保管する場所の省スペース化を図る。【解決手段】取外工程−再組付工程間に存在する車両台数、取外工程から仮置き場１０まで所定時間毎に運搬する台数、余裕台数に基づき部品生産開始タイミングＮを計算し、組付工程において連続生産する車両６のうち先頭からＮ台までの車両６にはバンパ８を組み付けないよう指示し、その状態で塗装させる。それ以降の車両６にはバンパ８を組み付ける指示をし、そして塗装し、取外工程においてバンパ８を取り外させる。再組付工程において先頭からＮ台までの車両には、仮置き場１０に保管されている他の車両と共に塗装された同一仕様のバンパ８を組み付ける。【選択図】図１
2005190301.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品に対して部品を組み付ける組付工程、前記組付工程の下流において製品に対して生産作業を施す第１の生産作業工程、前記第１の生産作業工程の下流において製品に組み付けられている部品を取り外す取外工程、部品が取り外されている状態の製品に対して生産作業を施す第２の生産作業工程及び前記第２の生産作業工程の下流において部品を製品に組み付ける再組付工程とを有する生産ラインと、前記取外工程において取り外された取外部品を前記再組付工程において使用されるまでの間保管する保管場とを有する生産工場において、連続生産する複数種類の製品に対する生産指示情報を作成する生産指示情報作成装置において、
前記組付工程において、先頭の製品から予め決められた規則に従い決められた未組付製品数までの製品に対してのみ部品を組み付けない指示を含めて生産指示情報を作成する作成手段を有することを特徴とする生産指示情報作成装置。
【請求項２】
請求項１記載の生産指示情報作成装置において、
前記未組付製品数は、前記取外工程において部品が取り外された直後の製品から前記再組付工程において組付される直前の製品までの間に位置する製品の数に基づき決定されることを特徴とする生産指示情報作成装置。
【請求項３】
請求項１記載の生産指示情報作成装置において、
前記未組付製品数は、前記取外工程において部品が取り外された直後の製品から前記再組付工程において組付される直前の製品までの間に位置する製品の数、前記取外工程から前記保管場まで同時に運搬される取外部品数及び予め見込んでおく余裕数に基づき決定されることを特徴とする生産指示情報作成装置。
【請求項４】
請求項１記載の生産指示情報作成装置において、
前記作成手段は、生産指示情報を作成する過程において、前記再組付工程において製品に組み付けるべき部品が前記保管場に不足することを事前に認識したときには、部品を組み付けないという内容の指示対象とした製品のうち、不足分の部品と同一仕様の部品を組み付けるべき製品に対して部品を組み付けて生産するよう指示内容を変更することを特徴とする生産指示情報作成装置。
【請求項５】
請求項１記載の生産指示情報作成装置と、
前記生産指示情報作成装置が作成した生産指示情報に従い各製品に対する生産指示を出力する生産指示装置と、
前記保管場で保管され、前記取外工程において取り外されかつ前記再組付工程において組み付けられていない取外部品の種類を保持管理する取外部品管理手段と、
を有することを特徴とする生産システム。
【請求項６】
製品に対して部品を組み付ける組付工程、前記組付工程の下流において製品に対して生産作業を施す第１の生産作業工程、前記第１の生産作業工程の下流において製品に組み付けられている部品を取り外す取外工程、部品が取り外されている状態の製品に対して生産作業を施す第２の生産作業工程及び前記第２の生産作業工程の下流において部品を製品に組み付ける再組付工程とを有する生産ラインと、前記取外工程において取り外された取外部品を前記再組付工程において使用されるまでの間保管する保管場とを有する生産工場において、連続生産する複数種類の製品に対する生産指示情報を、コンピュータを用いて作成する生産指示情報作成方法において、
前記組付工程において、先頭の製品から予め決められた規則に従い決められた未組付製品数までの製品に対してのみ部品を組み付けない指示を含む生産指示情報を作成することを特徴とする生産指示情報作成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産指示情報を作成する装置、特に製品に組み付けられていた部品をいったん取り外し、製品に対して所定の生産作業を行った後に取り外した部品を再度組み付ける生産方法を採用する場合において有効な生産指示情報の作成に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両の生産工場においては、多種類の車両を生産計画に従い入り混じった並びで連続生産している。一般に、生産ラインは、車体、塗装、組立等の各工程に大別できるが、このうち塗装工程においては、バンパなどの成型品を車両と同時に塗装している。塗装後、車両は組立工程に送られ、部品の取付などの作業が行われる。しかし、バンパを車両に組み付けた状態のままだと、部品の取付作業のじゃまになる場合がある。また、取付作業の際にバンパに傷を付けてしまったり汚してしまうという問題が発生していた。このような問題を解消するために、塗装後に車両からバンパをいったん取り外してから、組立工程に車両を搬送し部品の取付作業を行うようにしていた。車両から取り外されたバンパは、所定の仮置き場に一時的に保管され、当該車両に対する組付作業が終了した後に仮置き場から取り出されて再度組み付けられていた。この従来における車両からのバンパの取り外しと再組み付けについて図５を用いて更に説明する。
【０００３】
図５には、連続生産される車両６と取り外されたバンパ８が一時的に保管される仮置き場１０とが示されている。生産工程に投入された車両６は、組付工程、塗装工程、取外工程、組立工程、再組付工程の順に搬送される。バンパ８は、組付工程において車両６に取り付けられ、塗装工程において車両６と同時に塗装された後に取外工程において取り外されて仮置き場１０で一時保管される。そして、再組付工程では、組立工程を通過した車両に対してバンパ８を仮置き場１０から取り出してきて再度組み付けることになる。具体的には、再組付工程の作業員は、再組付工程に投入された１番の車両に対し、生産指示に従い１番の車両に組み付けられていたバンパ８を仮置き場１０から取り出してきて組み付ける。
【０００４】
【特許文献１】特開平８−１０１７０２号公報
【特許文献２】特開平８−５７３７５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
このように、従来においては、車両から取り外したバンパを、取り外した車両に対して再度組み付けるために、組み付けられるタイミングになるまで仮置き場に一時保管しなければならなかった。例えば、組立工程に１００台の車両が滞留可能である場合には、１００台分のバンパ、すなわち前後合わせて２００本のバンパを仮置き場に保管しなければならず、膨大なスペースが必要となっていた。バンパの破損防止等のために取り外すため、バンパの再組付は組立工程のほぼ最終工程で実施する必要がある。そのため、仮置き場の都合で再組付工程を上流に配置したり、組立工程における車両の滞留数を減らすために組立工程を短くしたりすることはできない。
【０００６】
このように、車両などの製品を生産する過程において諸事情によりバンパ等の部品をいったん取り外した後に再度組み付ける場合において、いったん取り外した部品の一時的な保管スペースを極力削減したいという要求がある。
【０００７】
本発明は以上のような問題を解決するためになされたものであり、その目的は、製品の生産過程において製品に取り付けた部品をいったん取り外した後に再度組み付ける場合において、そのいったん取り外した部品を一時的に保管する場所の省スペース化を図ることのできるような生産指示情報を作成する生産指示情報作成装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
以上のような目的を達成するために、本発明に係る生産指示情報作成装置は、製品に対して部品を組み付ける組付工程、前記組付工程の下流において製品に対して生産作業を施す第１の生産作業工程、前記第１の生産作業工程の下流において製品に組み付けられている部品を取り外す取外工程、部品が取り外されている状態の製品に対して生産作業を施す第２の生産作業工程及び前記第２の生産作業工程の下流において部品を製品に組み付ける再組付工程とを有する生産ラインと、前記取外工程において取り外された取外部品を前記再組付工程において使用されるまでの間保管する保管場とを有する生産工場において、連続生産する複数種類の製品に対する生産指示情報を作成する生産指示情報作成装置において、前記組付工程において、先頭の製品から予め決められた規則に従い決められた未組付製品数までの製品に対してのみ部品を組み付けない指示を含めて生産指示情報を作成する作成手段を有することを特徴とする。
【０００９】
また、前記未組付製品数は、前記取外工程において部品が取り外された直後の製品から前記再組付工程において組付される直前の製品までの間に位置する製品の数に基づき決定されることを特徴とする。
【００１０】
あるいは、前記未組付製品数は、前記取外工程において部品が取り外された直後の製品から前記再組付工程において組付される直前の製品までの間に位置する製品の数、前記取外工程から前記保管場まで同時に運搬される取外部品数及び予め見込んでおく余裕数に基づき決定されることを特徴とする生産指示情報作成装置。
【００１１】
また、前記作成手段は、生産指示情報を作成する過程において、前記再組付工程において製品に組み付けるべき部品が前記保管場に不足することを事前に認識したときには、部品を組み付けないという内容の指示対象とした製品のうち、不足分の部品と同一仕様の部品を組み付けるべき製品に対して部品を組み付けて生産するよう指示内容を変更することを特徴とする生産指示情報作成装置。
【００１２】
本発明に係る生産システムは、上記生産指示情報作成装置と、前記生産指示情報作成装置が作成した生産指示情報に従い各製品に対する生産指示を出力する生産指示装置と、前記保管場で保管され、前記取外工程において取り外されかつ前記再組付工程において組み付けられていない取外部品の種類を保持管理する取外部品管理手段とを有することを特徴とする。
【００１３】
本発明に係る生産指示情報作成方法は、製品に対して部品を組み付ける組付工程、前記組付工程の下流において製品に対して生産作業を施す第１の生産作業工程、前記第１の生産作業工程の下流において製品に組み付けられている部品を取り外す取外工程、部品が取り外されている状態の製品に対して生産作業を施す第２の生産作業工程及び前記第２の生産作業工程の下流において部品を製品に組み付ける再組付工程とを有する生産ラインと、前記取外工程において取り外された取外部品を前記再組付工程において使用されるまでの間保管する保管場とを有する生産工場において、連続生産する複数種類の製品に対する生産指示情報を、コンピュータを用いて作成する生産指示情報作成方法において、前記組付工程において、先頭の製品から予め決められた規則に従い決められた未組付製品数までの製品に対してのみ部品を組み付けない指示を含む生産指示情報を作成することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明においては、組付工程において先頭から未組付製品数までの製品に対して部品を組み付けない内容の指示を作成し、それ以降の製品に対して通常通り部品を組み付ける内容の指示を作成した。これにより、再組付工程において先頭の製品から未組付製品数までの製品に対して、それ以降の製品から取り外されて保管場に保管されている同一仕様の部品を取り付けるようにすれば、各製品を仕様通りに生産できるばかりでなく、組付工程において先頭から未組付製品数までの製品に対して部品を組み付けないようにした分、保管場に部品を保管しておく必要がなくなるので、保管場の省スペース化を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、図面に基づいて、本発明の好適な実施の形態について説明する。
【００１６】
図１は、本発明に係る生産システムの一実施の形態を示した全体構成図である。図１には、車両の生産ラインの一工程を形成する塗装、組立をそれぞれ作業するための施設が設置された塗装工場２と組立工場４が示されている。塗装工場２には、その上流の工程から連続して送られてくる車両６に対してバンパ８を組み付ける組付工程と、塗装を行う塗装工程と、車両６からバンパ８を取り外す取外工程とが設置されている。なお、バンパ８は、車体の前後に取り付けられるため、対で図示している。組立工場４には、塗装工場２から搬入された車両６に部品を組み付ける組立工程と、バンパ８を車両に組み付ける再組付工程とが設置されている。取外工程において取り外されたバンパ８は、仮置き場１０に一時的に保管され、再組付工程における組付作業時に仮置き場１０から取り出される。なお、組付工程及び取外工程は塗装工程を構成する工程であり、また再組付工程は組立工程を構成する一工程であるが、説明の便宜上、それぞれ独立して示すことにする。なお、図１において破線の矢印は車両６及びバンパ８の物の流れを、実線の矢印は後述する情報の流れをそれぞれ示している。
【００１７】
本実施の形態における生産指示装置は、情報受信部１２、塗装指示部１４、組立指示部１６、再組付指示部１８及び取外バンパ管理部２０を有している。情報受信部１２は、生産指示情報作成装置５０により作成された連続生産する車両分の生産指示情報を受信して生産指示情報記憶部２２に書き込む。生産指示情報には、各車両の車体番号及び、塗装色、取り付けるべきバンパ８の種類等を含む仕様情報が含まれており、塗装工場２及び組立工場４の各工程では、表示された仕様情報を参照して作業が行われることになる。なお、図１には、便宜的に２台の表示装置２４，３４のみ図示している。塗装指示部１４は、受信した生産指示情報に従い組付工程において車両の組み付けるべきバンパ８の種類等の指示内容を、また塗装工程において車両に塗装すべき色等の指示内容を、塗装工場２に設置した表示装置２４に表示することで作業員に指示を出す。塗装指示部１４には、組付工程へ投入される車両６を識別する車両認識装置２６が接続されており、組付工程投入時に該当する車両６の生産指示情報を生産指示情報記憶部２２から読み出して塗装並びバッファ２８へ順次書き込む。組立指示部１６には、組立工程へ投入される車両６を識別する車両認識装置３０が接続されており、組立工程投入時に該当する車両６の生産指示情報を塗装並びバッファ２８から取り出して組立並びバッファ３２へ移す。再組付指示部１８は、組立並びバッファ３２にある最も古い生産指示情報を、再組付工程入口に設置した表示装置３４に表示することで作業員に対して作業指示を出す。取外バンパ管理部２０は、仮置き場１０で一時的に保管されているバンパ８、すなわち取外工程において取り外されかつ再組付工程においてまだ組み付けられていないバンパ８の種類を取外バンパテーブル３６を利用して保持管理する。取外バンパ管理部２０には、取外工程から仮置き場１０まで搬送されるバンパ８を識別するバンパ認識装置３８と、仮置き場１０から再組付工程まで搬送されるバンパ８を識別するバンパ認識装置４０とが接続されており、これにより仮置き場１０に搬入／搬出されるバンパ８を認識することができる。
【００１８】
本実施の形態における生産指示装置は、１乃至複数台のコンピュータにより実現され、各工場２，４内の所定位置に設置された車両認識装置２６，３０及び表示装置２４，３４を接続する。生産指示情報記憶部２２、塗装並びバッファ２８、組立並びバッファ３２及び取外バンパテーブル３６は、ディスク等の外部記憶装置若しくはメモリで実現される。情報受信部１２、塗装指示部１４、組立指示部１６、再組付指示部１８及び取外バンパ管理部２０は、各処理機能を有するアプリケーションを生産指示装置搭載のＣＰＵで動作させることによって実現される。本実施の形態における生産指示装置は、仮置き場１０で保管するバンパ８を管理するために設けた取外バンパ管理部２０、取外バンパテーブル３６及びバンパ認識装置３８，４０以外の構成を、従来と同様の構成で実現できる。
【００１９】
また、生産指示情報作成装置５０は、生産計画に従い上記生産ラインで連続生産する各車両に対する生産指示情報を作成する。
【００２０】
ここで、本実施の形態における動作を説明する前に、本実施の形態における特徴的なバンパ８の取り外し及び組み付けに関する基本的な考えについて図２を用いて説明する。なお、以降の説明では、便宜上、全車とも車体とバンパは、同一単色であると仮定する。もちろん、仕様情報によって車体色とバンパ色の異同は管理できるので、車体色とバンパ色とが異なっていても本発明は適用可能である。
【００２１】
一般に、車両生産工場においては、一の生産ラインで異なる種類の車両を連続生産しているが、連続して生産する車両の全てが異なる種類というわけではなく、その中に同一仕様の車両が通常は混在している。そして、連続生産する車両の並びは、同一仕様の車両を続けて生産するとは限らず、生産効率や納期等を考慮して所定間隔開けて生産する場合が一般的である。
【００２２】
ここで、再組付工程において、ある車両に組み付けるバンパに同一仕様の他の車両と同時に塗装されたバンパを組み付けるようにしても何の問題も発生しない。例えば、図２に例示したように、１番目（連続生産する車両の並びに先頭）の赤色の車両６ａに対して、１番目の車両６ａと同一仕様である８１番目の車両に取り付けられ同時に塗装されたバンパ８ｂ、すなわち８１番目の車両のバンパを組み付けたとしても、１番目の車両６ａは、仕様通りに生産されたことになり、何の問題もない。あるいは１番目の車両６ａに１０１番目の車両６ｃのバンパ８ｃを組み付けてもよい。
【００２３】
従来の車両生産方法に従うと、全ての車両にバンパを取り付けた状態で塗装を行い、組立工場４へ搬送される前に全車両からバンパを取り外すようにしていたので、１番目の車両６ａに８１番目のバンパ８ｂを組み付けたとしても、１番目のバンパは、仮置き場１０に一時的に保管されたままになってしまう。いずれの車両６のバンパ８を組み付けたとしても組み付けられなかったバンパ８は、仮置き場１０に残されることになるために、結果として仮置き場１０の省スペース化を図ることはできない。
【００２４】
そこで、本実施の形態においては、１番目からＮ（Ｎは正整数）番目までの車両６には、バンパ８を取り付けない状態で塗装、組立を行い、（Ｎ＋１）番目の以降の車両には、従前通りバンパ８を取り付けた状態で塗装、組立を行う。そして、再組付工程において１番目からＮ番目までの各車両には、（Ｎ＋１）番目の以降の車両６であって同一仕様の車両６のバンパ８をそれぞれ取り付けるようにする。これにより、１番目からＮ番目までの車両６に取り付けられるはずのバンパ８を仮置き場１０に一時保管する必要がないために仮置き場１０の省スペース化を図ることができる。
【００２５】
以下、本実施の形態における基本動作について説明する。なお、前述した値Ｎの設定については、動作の説明後に詳述することにする。
【００２６】
生産対象となる車両６は、生産計画に従い連続して塗装工場２まで搬送され、順番に組付工程に投入されることになる。情報受信部１２は、生産指示情報作成装置５０から送られてくる生産指示情報を生産指示情報記憶部２２に書き込む。塗装指示部１４は、組付工程に投入される車両６を車両認識装置２６によって認識すると、該当する車両６の生産指示情報を生産指示情報記憶部２２から読み出して塗装並びバッファ２８へ順番に書き込んでいく。塗装並びバッファ２８に書き込まれた生産指示情報は、表示装置２４に表示されるので、作業員は、この表示内容を参照に塗装作業を実施する。前述したように、本実施の形態において塗装工程へ順次投入される車両のうち先頭から前述したＮ番目までの各車両６には、バンパ８が取り付けられていない状態で塗装が施されるようにする。すなわち、生産指示情報作成装置５０は、１番目からＮ番目までの車両６に対して、バンパ８を組み付けない指示内容を含む生産指示情報を作成する。１番目からＮ番目までの車両６が組付工程に順次投入されたとき、表示装置２４にはバンパ８を組み付けないという内容の指示が表示されるので、組付工程における作業員は、その指示に従いバンパ８を車両６に組み付けない。このようにして、１〜Ｎ番目の車両６は、組付工程を素通りし、バンパ８が組み付けられていない状態のまま塗装工程へ送られることになる。なお、（Ｎ＋１）番目以降の車両６には、従前通り組み付けるべきバンパ８の種類が表示装置２４に表示され、組付工程における作業員は、指示された種類のバンパ８を車両６に組み付ける。
【００２７】
取外工程では、塗装された車両６からバンパ８を順次取り外すことになるが、バンパ８が取り付けられていない１〜Ｎ番目の車両６は、素通りすることになる。一方、（Ｎ＋１）番目以降の車両６からは、バンパ８が取り外されことになるが、この取り外された各バンパ８は、仮置き場１０に搬送されて再組み付けされるまで一時保管される。このとき、取外バンパ管理部２０は、バンパ認識装置３８により仮置き場１０まで搬送されるバンパ８を認識し、塗装並びバッファ２８を検索することでバンパ８の種類を取得して取外バンパテーブル３６に登録する。
【００２８】
以上のようにして、全ての車両６は、バンパ８が取り付けられていない状態で組立工場４へ送られることになるが、１〜Ｎ番目の車両６が塗装工場２から組立工場４へ送られている間、バンパ８は仮置き場１０に保管されない。そして、（Ｎ＋１）番目以降の車両６が組立工場４へ送られ始めると、バンパ８は仮置き場１０で順次保管されていくことになる。
【００２９】
車両６が塗装工場２から組立工場４へ搬送され、組立工程に投入されるとき、その車両６は、車両認識装置３０により識別される。組立指示部１６は、その識別された車両６の生産指示情報を塗装並びバッファ２８から取り出して組立並びバッファ３２へ移す。塗装並びバッファ２８には、塗装工程へ投入された車両の順番に当該車両の生産指示情報が登録されているので、組立指示部１６は、基本的には塗装並びバッファ２８において最も古い生産指示情報を塗装並びバッファ２８から順番に削除すればよい。
【００３０】
組立工程において組み立てられた車両６が再組付工程まで搬送されてくると、再組付指示部１８は、組立並びバッファ３２に登録されている生産指示情報を順番に読み出す。組立工程と同様に再組付工程の入口にも車両認識装置を設置して車両６を識別できるようにしてもよいが、本実施の形態では、便宜的にはね出し車等の不具合車が発生しないものとして組立並びバッファ３２から最も古い生産指示情報を順番に参照するようにしている。
【００３１】
再組付指示部１８は、組立並びバッファ３２から生産指示情報を取り出し表示装置３４に表示することで作業員に対して再組付指示を出す。作業員は、表示された仕様のバンパ８を仮置き場１０から取り出してきて組付作業を開始することになる。なお、１番目の車両に対する生産指示情報には、１番目の車両の仕様情報が含まれている。すなわち、従前と同様に、赤のバンパ８を組み付けるという内容の指示が表示装置３４に表示され、作業員は、その指示に従い仮置き場１０へ赤のバンパ８を取りに行くことになる。
【００３２】
作業員により取り出されたバンパ８がバンパ認識装置４０により認識されると、取外バンパ管理部２０は、該当するバンパ８の情報を取外バンパテーブル３６から削除する。なお、仮置き場１０に自動倉庫を採用してバンパ８の搬入／搬出の自動化を図るようにしてもよい。
【００３３】
前述したように、１番目からＮ番目までの車両６にはバンパ８が取り付けられていない状態で塗装されているので、仮置き場１０には、（Ｎ＋１）番目以降の車両６のバンパ８しか保管されない。従って、作業員は、例えば１番目の車両６にバンパ８を組み付けるために、表示装置３４に表示された１番目の生産指示情報に従い仮置き場１０までバンパ８を取りに行くが、このとき、作業員は、仮置き場１０にあるバンパ８の中から同一仕様である８１番目の車両６のバンパ８を取り出して組み付けることになる。同一仕様のバンパ８であれば、ある車両６に対して他の車両のバンパを組み付けても何の問題もないということは、前述したとおりである。
【００３４】
但し、ある車両（例えば１番目の車両）に同一仕様である他の車両（例えば８１番目の車両）のバンパ８を組み付けるということは、組付作業を開始するまでに同一仕様のバンパ８が仮置き場１０で保管されていなければ、再組付工程において作業待ちを発生させてしまう。このバンパの組付作業に作業待ちによる遅延を発生させないようにするためには、前述したＮの値の設定が重要な要素になってくる。このＮの値の設定について図３を用いて以下に詳述する。
【００３５】
図３には、図１に示された取外工程と再組付工程と仮置き場１０が示されている。車両６は塗装工程及び組立工程を含む生産ライン上に連続的に投入されるので、取外工程において取り外し直後の位置から再組付工程に投入され組付指示される直前の位置までの間を「工程の深さ」と称することにする。このとき、この工程の深さは、その間に存する車両の台数で表すことができる。この工程の深さを表す車両台数をＡとする。また、車両生産は、一般に車両を載置した台車を所定時間毎に工程間を移動させるタクト生産方式を採用しているが、取外工程で車両６から取り外されたバンパ８は、仮置き場１０までその都度搬送するのではなく、複数組のバンパ８を所定時間毎にまとめて搬送している。例えば、タクト時間を１分、上記所定時間、すなわち搬送時間間隔を１０分とした場合、車両（１０÷１＝）１０台分のバンパ８をまとめて搬送することになる。搬送するバンパの組数は、バンパを取り外した車両の台数と等しいので、上記搬送時間間隔を車両台数で表すことができる。このまとめて搬送する運搬台数をＢとする。また、何らかのトラブルにより生産ラインが停止する場合がある。この生産ラインの停止等に伴う不具合による影響を吸収できるように、Ｎを計算する際に予め余裕を持たせておくことが望ましい。この余裕を持たせる時間は車両の余裕在庫台数で表すことができる。例えば、タクト時間を１分、余裕時間を１０分とした場合、車両（１０÷１＝）１０台の余裕在庫分までが生産ライン停止の許容範囲になる。この余裕在庫分を稼動差と称することにすると、この稼動差を表す車両台数をＣとする。このようにＡ，Ｂ，Ｃを定義すると、前述したＮは、Ｎ＝Ａ−（Ｂ＋Ｃ）という計算式で求めることができる。
【００３６】
例えば、工程の深さＡ＝１００台、運搬台数Ｂ＝１０台、稼動差Ｃ＝１０台とすると、Ｎ＝１００−（１０＋１０）＝８０となる。従って、このＮの値を上記説明に当てはめると、１番目から８０番目の車両６には、バンパ８を取り付けない状態で塗装を行い、８１番目以降の車両６には、バンパ８を取り付けた状態で塗装を行うことになる。以上のようにして算出する値Ｎは、バンパ８という部品を塗装工場２における組付工程にて車両６に組み付けるタイミングを示す指標値であることから、以降の説明ではＮを部品生産開始タイミングと称することにする。
【００３７】
ところで、工程の深さＡは１００なので、１番目の車両６が再組付工程に投入されるときには１００番目の車両からバンパ８が取り外されることになる。生産ライン上で何の不具合も発生せず（つまり稼動差Ｃ＝０）、かつ取り外す度にその都度バンパ８を搬送する（つまり運搬台数Ｂ＝１）としたならば、Ｎ＝１００−（１＋０）＝９９なので、（９９＋１＝）１００番目の車両６から取り外したばかりのバンパ８を１番目の車両６に組み付ければ、一時保管すべきバンパ８はなく、理論上、仮置き場１０は不要になる。ただ、１番目の車両に１００番目の車両のバンパ８を組み付けるには、１番目と１００番目の各車両のバンパの仕様が同一であることが条件となるが、ここではバンパ８の仕様については言及せずに部品生産開始タイミングＮの説明を優先させる。バンパ８の仕様に関しては後述する。なお、このように稼動差Ｃは、任意の値に決定することができる。
【００３８】
以上のように、理論的には仮置き場１０を不要とすることはできるが、実際には運搬台数Ｂ及び稼動差Ｃを考慮して、８１番目の車両からバンパ８を取り付けて塗装を行うことになる。つまり、１番目の車両６が再組付工程に投入された時点で８１番目から１００番目の車両のバンパは、仮置き場１０で一時保管されていることになる。しかしながら、従来においは、常に１番目から１００番目のバンパ８は仮置き場１０で一時保管されていたことに比べれば、仮置き場１０のスペースを大幅に削減することができる。
【００３９】
続いて、取り外すバンパ８と組み付けるバンパ８の仕様を一致させる処理について図４を用いて詳述する。なお、バンパ８の仕様としては形状や色等がある。仕様の異同は、仕様情報に含まれる型番等を比較することで判別できるが、以降の説明では、便宜的に色仕様のみに着目して説明する。つまり、色が一致すれば同一仕様とみなすことにする。従って、図４には、生産指示情報作成装置５０により作成された連続生産される車両の生産指示情報のうち、各車両の色仕様のみを示した。
【００４０】
前述したように、再組付工程において車両６にバンパ８を組み付けるには、当該車両６の組付時点までに当該車両６と同一仕様のバンパ８が仮置き場１０で保管されていればよい。具体的にいうと、１番目の車両６に対してバンパ８の組付作業を行うときには、８１番目から１００番目の車両のバンパ８が仮置き場１０に保管されているので、これらのバンパ８の中に１番目の車両６に組み付けるべきバンパ８と同一仕様のバンパ８があればよい。本実施の形態における生産指示情報作成装置５０は、次のような生産指示情報を作成することで、置き場１０に必要なバンパを保管させておくことができる。
【００４１】
まず、連続投入される車両を運搬台数分毎にグループ化する。上記例に従い運搬台数Ｂ＝１０とすると、１〜１０番目，１１〜２０番目，・・・と車両６をグループ化する。そして、バンパ８の仕様をグループ毎に集計する。ここで、再組付工程に順次投入される車両のグループをバンパ組付グループと、取外工程に順次投入される車両のグループをバンパ提供グループと、それぞれ称することにする。ここで、バンパ組付グループとバンパ提供グループの各集計値を比較してみる。上記例では部品生産開始タイミングＮ＝８０なので、１〜１０番目の車両６によるバンパ組付グループと８１〜９０番目の車両６によるバンパ提供グループとの集計値が比較されることになる。図４に示した例によると、１〜１０番目のグループの仕様は、赤が４台、青が２台、黄色が４台であり、８１〜９０番目のグループの仕様は、赤が３台、青が２台、黄色が５台である。
【００４２】
ここで、仮に各色の台数が完全に一致しているとする。１〜１０番目の車両６は、順次再組付工程に投入されるが、このバンパ組付グループに対して組付作業が行われるときには８１〜９０番目の全車両６のバンパ８は、仮置き場１０にすでに保管されているので、各グループにおける車両６の色の並びは問題にならない。従って、１〜１０番目の車両６に対して８１〜９０番目の車両６のバンパ８が過不足なく組み付けられることになる。
【００４３】
このように、１〜１０番目の車両６から成るバンパ組付グループと８１〜９０番目の車両６から成るバンパ提供グループ、１１〜２０番目の車両６から成るバンパ組付グループと９１〜１００番目の車両６から成るバンパ提供グループ、と組になる各グループに含まれる色の数を合致させるような車両６の並びとすれば、バンパ組付グループに属する各車両６に対して、対応するバンパ提供グループに属するいずれかの車両６のバンパ８を引き当てることができ、これにより仮置き場１０に引き当てられずに残るバンパ８は発生しないことになる。つまり、仮置き場１０には、最大２０台分のバンパ８が保管されるに留めることができる。
【００４４】
しかしながら、実際には、図４に例示したように色の総数はばらつく場合があり得るので過不足が発生する。図４において、黄色の場合は、８１〜９０番目の車両６から成るバンパ提供グループの方が１台多いので、１〜１０番目の車両６から成るバンパ組付グループに対しては問題ない。余った１台分の黄色のバンパ８は、後続するバンパ組付グループの在庫とすればよい。一方、赤色の場合は、８１〜９０番目の車両６から成るバンパ提供グループの方が１台少ないので、１〜１０番目の車両６のうち赤色のバンパ８を組み付ける車両、具体的には赤色の最後尾である９番目の車両６に組み付けるべきバンパ８が不足することになる。前述した黄色の場合のように前段で過分が発生していればそれを組み付ければよいが、過分がない場合には生産ラインの稼動に影響を与えかねない。
【００４５】
このように、生産指示情報作成装置５０が生産計画に基づき生産指示情報を作成する過程において、再組付工程においていずれかの車両６に組み付けるべきバンパ８が不足することを事前に認識したときには、バンパ８を組み付けないで塗装を行うはずであった１〜８０番目の車両６のいずれかに不足する分のバンパ８を取り付けて塗装を行うようにする。図４の例では、赤色が不足するので、１〜８０番目の車両６のうち８０番目から１番目に向けて赤色の車両６を探し出す。そして、最初に探し出した赤色の車両６、図４の例では７８番目の車両６の仕様が赤なので、生産指示情報作成装置５０は、組付工程において７８番目の車両６にはバンパ８を組み付けないという内容の指示を、組み付けるという指示に変更することで、当該車両に対する生産指示情報を作成する。このようにして、バンパ８の不足が発生しないように調整することができる。
【００４６】
本実施の形態によれば、以上のように先頭から部品生産開始タイミングＮ間での車両６にはバンパ８を取り付けない状態で塗装を行うようにし、再組付工程においては後続する車両６に取り付けられていた同一仕様のバンパ８を組み付けるようにしたので、仮置き場１０に保管するバンパ８の数を削減することができる。これにより、仮置き場１０の省スペース化を図ることができる。
【００４７】
なお、以上のようにして生産指示情報作成装置５０は、バンパ８を過不足なく調整することができるので、理論上、取外バンパ管理部２０によって仮置き場１０で保管されているバンパ８を管理させておく必要はない。ただ、実際には塗装ミス等による不良バンパ８が発生しうるので、このような場合にも対応できるように本実施の形態では取外バンパ管理部２０を設けている。
【００４８】
また、上記説明において不足分の色のバンパ８を補うために８０番目から１番目に向けて該当する色の車両６を探すようにしたのは、仮置き場１０での保管期間を短くするためである。従って、同時に搬送されるという点では７１〜８０番目の車両６であればどれでも同じである。具体的にいうと、７７番目の車両にバンパ８を組み付けるようにしてもよい。また、仮置き場１０での保管期間を意識しなければ１番目から順に探し出すようにしてもよい。
【００４９】
更に、この例では赤色のみ不足した場合を例にしたが、他の色でも不足する可能性がある。複数色を１〜８０番目の車両で補う場合は同一グループに属する車両６にバンパ８を取り付けた状態で塗装を行うようにすることが、仮置き場１０への搬送を考慮すると効率的である。
【００５０】
本実施の形態では、本発明を車両生産工場に適用した場合を例にして説明したが、他の製品の生産工場に適用することは可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明に係る生産システムの一実施の形態を示した全体構成図である。
【図２】本実施の形態におけるバンパの取り外し及び組み付けを説明するために用いる概念図である。
【図３】本実施の形態において部品生産開始タイミングの算出方法を説明するために用いる概念図である。
【図４】本実施の形態において取り外すバンパと組み付けるバンパの仕様を一致させる処理を説明するために用いる概念図である。
【図５】従来におけるバンパの取り外し及び組み付けを説明するために用いる概念図である。
【符号の説明】
【００５２】
２  塗装工場、４  組立工場、６，６ａ，６ｃ  車両、８，８ｂ，８ｃ  バンパ、１０  仮置き場、１２  情報受信部、１４  塗装指示部、１６  組立指示部、１８  再組付指示部、２０  取外バンパ管理部、２２  生産指示情報記憶部、２４，３４  表示装置、２６，３０  車両認識装置、２８  塗装並びバッファ、３２  組立並びバッファ、３６  取外バンパテーブル、３８，４０  バンパ認識装置、５０  生産指示情報作成装置。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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