(57)【要約】【課題】  転炉を用いた溶銑脱りん処理後のスラグを、転炉炉内から効率良く排出するためのスラグ排出方法を提供すること。【解決手段】  脱りん処理後溶銑を転炉から出湯後、炉内に残留した脱りんスラグを炉内から排出するにあたり、上吹きランスから酸素ガスを供給して、該スラグを溶融せしめて後、転炉を倒炉させて該溶融脱りんスラグを転炉外に排出すること。さらにこの場合、必要に応じて、脱りん処理後溶銑を一部転炉内に残留せしめたまま、酸素ガスを供給することが好ましい。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
脱りん処理後溶銑を転炉から出湯後、炉内に残留した脱りんスラグを炉内から排出するにあたり、上吹きランスから酸素ガスを供給し、該スラグを溶融せしめて後、倒炉させて該溶融脱りんスラグを転炉外に排出することを特徴とする脱りん処理後スラグの排出方法。
【請求項２】
請求項１の方法において、脱りん処理後溶銑を一部転炉内に残留せしめたまま、酸素ガスを供給することを特徴とする脱りん処理後スラグの排出方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、転炉における溶銑脱りん処理後スラグを効率的に排出するための方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
転炉を用いて溶銑を精錬する場合、精錬後のスラグは、一般には不純物が含まれており、３〜５ｍａｓｓ％程度のＰ２Ｏ５を含有している。転炉からこのスラグを排出するために、転炉を傾けて転炉の排滓孔から排滓鍋に該スラグを移し変えている（『鉄鋼便覧』第３版;製銑・製鋼）。従来、転炉からのスラグ排出を行う方法として、特許文献１及び特許文献２に示された方法がある。しかし、溶銑脱りん処理では、処理後温度も１３００（℃）〜１４００（℃）と低温であるため、僅かな時間経過で凝固して転炉炉内に付着残留する。このような転炉炉内に残留したスラグを排出する有効な手段がいまだ提示されていない。
【特許文献１】特開平０５−２７９７２１号公報
【特許文献２】特開平０６−１９４０６６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本発明の課題は、転炉を用いた溶銑脱りん処理後のスラグを、転炉炉内から効率良く排出するための技術を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記課題を解決するための本発明の脱りん処理後スラグの排出方法は、脱りん処理後溶銑を転炉から出湯後、炉内に残留した脱りんスラグを炉内から排出するにあたり、上吹きランスから酸素ガスを供給して、該スラグを溶融せしめて後、転炉を倒炉させて該溶融脱りんスラグを転炉外に排出することを特徴とする。さらに、必要に応じて、脱りん処理後溶銑を一部転炉内に残留せしめたまま、酸素ガスを供給することを特徴とする脱りん処理後スラグの排出方法である。
【発明の効果】
【０００５】
本発明の方法により、脱りん処理後のスラグの排出率が向上し、その後の脱りん処理が効率よく実施できた。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
溶銑の脱りん処理では処理後の温度が１３００（℃）〜１４００（℃）と低温であり、ＣａＯ／ＳｉＯ２が１．５〜２．５程度の範囲のスラグでは、完全な溶融状態を保持することは極めて困難である。従って、通常の３００ｔｏｎ転炉の従来から実行されている排滓孔からの単なる排滓方法では、およそ３〜４ｔｏｎ程度の脱りんスラグが残留する。この量は、溶銑ｔｏｎあたりに換算すると１０〜１３（ｋｇ／ｔｏｎ）にもなる。そこに含有されるＰ２Ｏ５の濃度が４．５（１ｍａｓｓ％）である時、溶銑［Ｐ］濃度に換算すると０．０２〜０．０２５（ｍаｓｓ％）程度の値となり、場合により、次の溶銑処理の脱りん阻害の一因となる。
したがって、発生スラグ量削減と、精錬剤原単位削減の観点から、脱りん処理後のスラグは極力転炉外に排出することが必要である。
【０００７】
本発明者らは、溶銑脱りん後のスラグの排出法を種々検討した結果、脱りん処理後溶銑を転炉から出湯後、炉内に残留した脱りんスラグを炉内から排出する前に、上吹きランスから酸素ガスを供給して、該スラグを溶融せしめて後、転炉を倒炉させて排滓孔から該溶融脱りんスラグを転炉外に排出せしめることで、従来の残留スラグ量１０〜１３（ｋｇ／ｔｏｎ）に対して、３〜５（ｋｇ／ｔｏｎ）程度に排滓効果を向上させることが出来ることを見出した。
【０００８】
つまり、溶銑脱りん後のスラグは、金属Ｆｅを５〜１０（ｍａｓｓ％）程度不可避的に含有しており、酸素の供給により、下記（１）式の反応に従い多量の熱が発生する。このことにより脱りんスラグの温度が上昇し、流動性が向上して排出性が良くなる。合せて、生成する（ＦｅＯ）は脱りんスラグの融点を低下させ、脱りんスラグの流動性が向上し排出性が良くなる。
【０００９】
なお、より一層の熱源確保と、スラグ排滓性を向上させるために、脱りん処理後溶銑を一部転炉内に残留せしめたまま、酸素ガスを供給することも有効である。その溶銑量は、（１）式による熱源としての活用であり、最大でも３．０ｔｏｎ程度に抑える事が好ましい。
Ｆｅ＋１／２Ｏ２＝ＦｅＯ          （１）
酸素ガス供給量は、（１）式の反応式にしたがってＦｅがＦｅＯとなる時の化学量論的に決まる値の１．５〜３．０の範囲が有効であり、酸素ガス供給量が少ないと昇熱量が不足であり、スラグの排出が不完全となり、多すぎると、無駄な酸素ガス量が増加し、耐火物との反応を助長し、不利である。
【実施例１】
【００１０】
上底吹き転炉を用いて表１に示す組成の溶銑２００〜３００（ｔｏｎ）を石灰あるいは脱炭滓を用いて脱りん処理を実施し、脱りん処理後溶銑を転炉から出湯後、炉内に残留した脱りんスラグを炉内から排出する前に、上吹きランスから酸素ガスを供給して、該スラグを溶融せしめて後、転炉を倒炉させて排滓孔から該溶融脱りんスラグを転炉外に排出した。脱りん処理後のスラグの組成範囲を表２に示す。なお、脱りん処理後温度は１３５０〜１３７０（℃）であった。
酸素ガス供給量は、前記（１）式の反応式にしたがってＦｅがＦｅＯとなる時の化学量論的に決まる値の１．５〜３．０の範囲である。脱りん溶銑の残留量はゼロ〜１．０ｔｏｎの範囲である。
【００１１】
【表１】
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【００１２】
【表２】
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【００１３】
図１に脱りん処理終了時点での脱りん処理後のスラグ量の推定値（Ｗｓ推定）と排出スラグの秤量値（Ｗｓ秤量）との関係を示す。本発明の方法により、脱りん後スラグ排滓率が向上した。その結果、図２に示すように炉内に残留する高濃度にりんを含有するスラグが排出でき、次処理への脱りん阻害作用が無視できる程度に改善した。
ここで、Ｗｓ推定の値は溶銑脱りん前後の分析値と溶銑重量、および、投入副材の原単位と脱りん処理後のスラグの分析値を基に、物質収支により計算した値であり、Ｗｓ秤量の値は排出スラグの実測値である。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】脱りん処理後のスラグ量の推定値（Ｗｓ推定）と排出スラグの秤量値（Ｗｓ秤量）との関係を示す図面である。
【図２】本発明の方法により、脱りん処理後のスラグの排出後の次処理での吹止［Ｐ］濃度の度数分布と、従来法での脱りん処理後のスラグの排出後の次処理での吹止［Ｐ］濃度の度数分布を比較した図面である。
【図１】
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【図２】
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