(57)【要約】【課題】発泡成形型に対する基材のセット作業の簡易化および合理化を図り、発泡体の成形に際して基材に生じている歪みを矯正する。【解決手段】発泡成形型の下型に設けた表皮セット部に対し、予備成形後の表皮材をセットする。表皮セット部の周囲壁面から突出した状態に配設されている複数のセットピンに、予備成形後の基材の外縁に設けたセット孔を対応的に嵌合させて、第１成形型に対し該基材をセットする。そして、上型を下型へ近接移動させて発泡成形型の型閉めを行ない、この際に該上型を基材へ当接させた後に該発泡成形型の型閉めが完了するようにする。そして、上型を基材へ当接させた際に該基材に歪みが生じていた場合には、この歪みを矯正した後に発泡成形型の型閉めを完了させるようにする。【選択図】図１
2005246875.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１成形型(42)および第２成形型(44)からなる発泡成形型(40)へ樹脂素材から予備成形された表皮材(14)および基材(12)をセットし、この発泡成形型(40)を型閉めして前記表皮材(14)と基材(12)との間で発泡体(16)を発泡成形する方法において、
前記第１成形型(42)に設けた表皮セット部(46)に対し、前記予備成形後の表皮材(14)を密着的にセットし、
前記表皮セット部(46)の周囲壁面から突出した状態に配設されている複数の型セット部(56)に、前記予備成形後の基材(12)の外縁に設けた基材セット部(60)を対応的に嵌合させて、前記第１成形型(42)に対し該基材(12)をセットし、
前記第２成形型(44)を前記第１成形型(42)へ近接移動させて発泡成形型(40)の型閉めを行ない、この際に該第２成形型(44)を前記基材(12)へ当接させた後に該発泡成形型(40)の型閉めが完了するようにした
ことを特徴とする発泡成形方法。
【請求項２】
前記第２成形型(44)を前記基材(12)へ当接させた際に該基材(12)に生じていた歪みを矯正し、この矯正が完了した後に発泡成形型(40)の型閉めを完了させるようにした請求項１記載の発泡成形方法。
【請求項３】
前記型セット部(56)を利用して前記第１成形型(42)へセットした前記基材(12)を、前記表皮材(14)から浮上した状態で支持させるようにした請求項１または２記載の発泡成形方法。
【請求項４】
前記型セット部(56)のピン部(56B)を、孔形態の前記基材セット部(60)に対して遊嵌状態で嵌合させ、第２成形型(44)の押付け時に前記基材(12)の矯正に伴う変形を許容するようにした請求項１〜３の何れかに記載の発泡成形方法。
【請求項５】
前記基材セット部(60)は、基材(12)の外縁の所要位置に形成されている請求項１〜４の何れかに記載の発泡成形方法。
【請求項６】
前記発泡体(16)の成形完了による前記発泡成形型(40)の型開き時に、壁面から第１成形型(42)内へ没入していた前記型セット部(56)を適宜弾性部材(58)の弾力付勢により元の突出状態へ復帰させ、前記基材(12)、発泡体(16)および表皮材(14)からなる発泡成形部材(10)を、前記第１成形型(42)から浮上させるようにした請求項１〜５の何れかに記載の発泡成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡成形方法に関し、更に詳細には、第１成形型および第２成形型からなる発泡成形型へ樹脂素材から予備成形された表皮材および基材をセットし、この発泡成形型を型閉めして前記表皮材と基材との間で発泡体を発泡成形する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
所要形状に成形した合成樹脂製の基材と、この基材の外側に配設される合成樹脂製の表皮材と、これら基材および表皮材の間で発泡成形して介在された発泡体とからなる３層構造の発泡成形部材が、例えば車両内装部材であるインストルメントパネルやフロアコンソール等として実施に供されている。前述した基材は、一般的にポリエチレン(ＰＥ)やポリプロピレン(ＰＰ)等の樹脂原料から、インジェクション成形技術等に基づいて所要形状に成形された合成樹脂製の成形部材である。また表皮材は、(ａ)樹脂シート材から真空成形技術に基づいて成形されたもの、(ｂ)樹脂粉末からパウダースラッシュ成形技術に基づいて成形されたもの、(ｃ)ポリウレタンからスプレー成形技術に基づいて成形されたもの、(ｄ)ポリウレタン等から反応射出成形(Reaction Injection Molding成形)技術に基づいて成形されたもの等である。更に発泡体は、ポリウレタン等の発泡原料から発泡成形技術に基づいて成形されたものである。
【０００３】
そして発泡成形部材は、前述した基材および表皮材を前工程において別々に予備成形したもとで、これら基材および表皮材を発泡成形型にセットして発泡体を成形することで、部分的または全体的に３層構造を呈している。すなわち、発泡成形部材の製造に際して実施される発泡体の発泡成形方法は、例えば図１１に示すように、次のような第１〜第５の各工程から基本的に構成されている。
すなわち、
１．発泡成形型２０の下型(第１成形型)２２へ予備成形した表皮材１４をセットする。
２．発泡成形型２０の上型(第２成形型)２４へ予備成形した基材１２をセットする。
３．上型２４と下型２２とを型閉めする。
４．表皮材１４と基材１２との間へ注入した発泡原料を発泡・硬化(キュア)させる。
５．上型２４と下型２２との型開き後に、成形された発泡成形部材１０を下型２２から脱型する。
という一連の工程である。このような発泡成形型を利用した発泡体の発泡成形方法に関しては、例えば特許文献１に開示されている。
【特許文献１】特開平０８−０８０５３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ここで、従来の発泡成形方法で使用される発泡成形型２０は、図１２に例示したように、床面等に設置固定された下型２２と、この下型２２に対して図示しないヒンジ部で連結された上型２４とから構成されて、下型２２に対して上型２４が上方から開閉するようになっており、この下型２２に表皮セット部２６が設けられていると共に上型２４に基材セット部２８が設けられている。このため発泡体１６の成形に先立っては、上型２４を上方へ離間移動させて発泡成形型２０を型開きしたもとで、予備成形した表皮材１４を下型２２の表皮セット部２６にセットし、また予備成形した基材１２を上型２４の基材セット部２８にセットする成形準備作業が行なわれる。すなわち従来の発泡成形方法では、例えば前述したインストルメントパネル等の比較的大型の発泡成形部材１０を成形するための発泡成形型２０の場合、上方へ開放した上型２４の基材セット部２８がかなり高い位置へ変位しているうえに、発泡成形部材１０の大型化に伴って基材１２そのものも大型で重量が嵩んでいるため、当該基材１２のセット作業を複数の作業者で協同して行なわなければならず、セット作業の簡易化および合理化が図られない問題を内在していた。殊に、背の低い作業者等にとっては、基材１２のセット作業自体が困難かつ重労働となっていた。
【０００５】
また、発泡成形型２０の型閉めを行なう過程では、上型２４の基材セット部２８が下方を指向するようになるため、この基材セット部２８へセットした基材１２の脱落防止を図る必要もある。このため特許文献１にも開示されているように、基材セット部２８の所要位置に落下防止用のセットピン３０を配設すると共に、これに伴って基材１２には予備成形時に係合孔１８を形成し、この基材１２のセット時には係合孔１８へセットピン３０を突入嵌合させることで脱落防止を図るようになっている。しかしながら、係合孔１８の内径寸法よりもセットピン３０の外形寸法を若干大きく設定しないと落下防止機能が充分に発現されないため、セット時にはハンマー等で基材１２を叩きながら係合孔１８に対してセットピン３０を無理矢理に突入嵌合させなければならず、例えばＡＢＳ等の剛性のある樹脂素材から成形されている基材１２の場合にはその衝撃で割れてしまう虞れがあった。しかも、セットピン３０が係合孔１８へ確実に突入嵌合したか否かを確認する作業も必要となり、発泡体１６の成形作業の効率低下を招来する問題もあった。殊に、基材１２が大型であったり複雑な形状を有している場合には、インジェクション成形時または成形後の保管時等に歪みが生ずることが多く、これに伴って上型２４の基材セット部２８に対するセット作業が一段と困難を伴い、セット作業の不備による基材１２の破損や発泡体１６の成形不良が発生し易い問題もあった。
【０００６】
更に、前述した係合孔１８は、基材１２の製品部における所要位置(中央等)に貫通孔形態に開設されている。このため、上型２４に対して基材１２をセットした後に、例えばシールテープ３２等でこの係合孔１８の周辺部位を覆蓋して発泡原料の漏出防止処理を行なう必要があるので、このシールテープ３２の材料費および作業工数の増加によるコストアップを招来する問題等もあった。
【０００７】
なお、表皮材１４および基材１２の両方を下型２２へセットしたもとで、上型２４を型閉めする方法も考えられる。しかしながら前述した構造の発泡成形型２０の場合、歪みが生じている基材１２を下型２２の型壁面へ単に載置してセットするだけであるから、該下型２２の型壁面に接触した部分と浮いた部分とが生じて基材１２の姿勢保持や適切な位置決めを図り得ない。このため、上型２４の近接移動に伴う発泡成形型２０の型閉め時に基材１２の破損を招来したり、該基材１２が表皮材１４へ接触して該表皮材１４にずれや裂け等が発生する虞れがあった。
【０００８】
従って本発明では、発泡成形型に対する基材のセット作業の簡易化および合理化を図り、発泡体の成形に際して基材に生じている歪みを好適に矯正すると共に、成形コストの低減等を図り得るようにした発泡成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記課題を解決し、所期の目的を達成するため本発明は、
第１成形型および第２成形型からなる発泡成形型へ樹脂素材から予備成形された表皮材および基材をセットし、この発泡成形型を型閉めして前記表皮材と基材との間で発泡体を発泡成形する方法において、
前記第１成形型に設けた表皮セット部に対し、前記予備成形後の表皮材を密着的にセットし、
前記表皮セット部の周囲壁面から突出した状態に配設されている複数の型セット部に、前記予備成形後の基材の外縁に設けた基材セット部を対応的に嵌合させて、前記第１成形型に対し該基材をセットし、
前記第２成形型を前記第１成形型へ近接移動させて発泡成形型の型閉めを行ない、この際に該第２成形型を前記基材へ当接させた後に該発泡成形型の型閉めが完了するようにしたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明に係る発泡成形方法によれば、表皮材および基材の両方を発泡成形型の第１成形型へセットするようになっているため、殊に基材のセット作業の簡易化および合理化を図り得る有益な効果を奏する。そして、基材に形状的な歪みが生じていたとしても、発泡成形型の型閉め進行中にその歪みを除去して、この基材を適正な形状に矯正した後に当該発泡成形型の型閉めを完了させるようにしたため、型閉めによる基材の破損が防止されると共に表皮材のずれや裂け等の発生を防止し得る有益な効果を奏する。また、第１成形型に設けた型セット部が嵌合する基材セット部が基材の外縁に形成されているため、発泡体の成形に先立ってこの基材セット部の形成部位における発泡原料の漏出防止処理を行なう必要がなく、材料費および作業工数の削減によるコストダウンを図り得る利点がある。更に、製造された発泡成形部材の脱型に際しては、型セット部を適宜の弾性部材の弾力付勢により型壁面から突出した状態へ復帰させるようにしたため、第１成形型からの発泡成形部材の脱型作業を容易にし得る等の利点もある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
次に、本発明に係る発泡成形方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。なお、図１２および図１３に既出の部材・部位と同一の部材・部位については、同一の符号を付して説明する。
【実施例】
【００１２】
図１は、好適実施例に係る発泡成形方法を例示した概略工程図である。本実施例の発泡成形方法は、図６(ａ)等に例示した発泡成形型４０を使用して実施されるもので、予備成形した表皮材１４および基材１２の両方を、発泡成形型４０を構成する下型(第１成形型)４２へセットしたもとで、発泡体１６の発泡成形を行なうことを特徴としている。しかも、下型４２に対し上型４４を近接移動させて発泡成形型４０の型閉めを行なうに際し、この型閉め進行中(型閉め完了前)に下型４２を基材１２へ当接させるようにして、該基材１２に歪みが生じていた場合にはこれを適正形状へ矯正し、この矯正が完了した後に当該発泡成形型４０の型閉めが完了するようにすることも特徴としている。そこで先ず、本実施例の発泡成形方法に実施される発泡成形型４０について説明する。
【００１３】
発泡成形型４０は、作業員の腰の高さ程度で床面等に設置固定された下型４２と、この下型４２と対をなして上方から近接・離間移動する上型４４とから構成され、上型４４が下型４２へ近接移動することで型閉めが図られ、この上型４４が下型４２から離間移動することで型開きが図られるようになっている。下型４２には、予備成形した表皮材１４をセットするための表皮セット部４６が凹状に陥設されていると共に、予備成形した基材１２をセットするための後述の基材支持機構５０が配設されており、この下型４２に対して表皮材１４および基材１２の両方をセットさせる構造となっている。また上型４４には、本来の適正形状(形状的な歪みがない状態の形状)の基材１２における裏面形状に倣った外面形状とされた基材押圧部４８が凸状に突設されており、下型４２にセットした基材１２の裏面へ整合して当接するようになっている。なお実施例の発泡成形型４０は、意匠面に凹部１０Ａを有する発泡成形部材１０を製造するために設計されたものであり、製造された該発泡成形部材１０の脱型を許容するためのスライド型部４２Ａや脱着型部４２Ｂを下型４２に設けたタイプとなっている。
【００１４】
下型４２に配設した基材支持機構５０は、図２〜図４に例示するように、前述した表皮セット部４６の周囲における型壁面５２に設けた複数の設置凹部５４に対して出没可能に配設された複数(少なくとも３個以上)のセットピン(型セット部)５６と、各々のセットピン５６に配設された圧縮スプリング(弾性部材)５８とから構成され、各々のセットピン５６は圧縮スプリング５８の弾力付勢により、常には型壁面５２から所要量だけ突出した状態に付勢保持されている。各々のセットピン５６は、前述した設置凹部５４に内挿して摺接されると共に基材１２を当て受ける円柱状のガイド支持部５６Ａと、このガイド支持部５６Ａの上面から上方へ突出した丸棒状のピン部５６Ｂと、このガイド支持部５６Ａの下面から下方へ延出して圧縮スプリング５８が装着される支持棒部５８Ｃとから構成されており、図示しない脱抜防止構造により図３に例示した突出状態以上には突出しないようになっている。また、セットされた基材１２の重さにより所定以上の荷重が加わった場合や、上型４４による型閉め力が加わった際には、圧縮スプリング５８の弾力に抗して設置凹部５４内へ没入変位するようになっている。
【００１５】
一方、前述した基材支持機構５０の装備に伴い、図３および図５(ａ)等に例示したように前述した予備成形後の基材１２には、その外縁の所要位置に、円形のセット孔(基材セット部)６０を開設した複数のリブ６２が一体的に形成されており、各セットピン５６のピン部５６Ｂがこのセット孔６０へ対応的に突入嵌合する構造となっている。しかも、セット孔６０の内径寸法Ｄは、図３に例示したように、セットピン５６の外径寸法ｄ１よりも適宜大きく設定されていると共に、ガイド支持部５６Ａの外径寸法ｄ２よりも小さく設定されており、セット孔６０に対してセットピン５６はに遊嵌状態で突入されるようになっている。従って各々のセットピン５６は、ガイド支持部５６Ａの上面で基材１２を当て受けるようになり、これらセットピン５６を利用して下型４２へセットした基材１２は、この下型４２に対して所要量だけ浮上した状態で支持されるようになる。但し、基材１２に歪み態様によっては、各々のセットピン５６で支持されていない部位が下型４２の型壁面５２へ部分的に接触することもあり得るが、各々のセットピン５６のピン部５６Ｂがセット孔６０へ突入嵌合しているため、基材１２は安定的にセットされる。
【００１６】
このように前述した発泡成形型４０は、インジェクション成形時や保管時等に生じた歪みを有している基材１２であったとしても、基材支持機構５０における各セットピン５６のピン部５６Ｂと基材１２のセット孔６０との嵌合により、当該の基材１２を安定的かつ適正な姿勢に保持した状態で下型４２へセット可能となっている。すなわち基材１２は、各々のセットピン５６に接触した部位だけでピンポイント的に支持されるため、形状的な歪みによる捻れや撓み等があったとしても、がたつくことなく安定的に保持されるようになる。
【００１７】
次に、前述のように構成された発泡成形型４０を使用した本実施例の発泡成形方法につき、各図を参照しながら説明する。
【００１８】
発泡成形部材１０の製造に際して実施される本実施例の発泡体の発泡成形方法は、図１に示すように、次のような第１〜第５の各工程から基本的に構成されている。
すなわち、
１．発泡成形型４０の下型４２へ予備成形した表皮材１４をセットする。
２．表皮材１４をセットした下型４２へ予備成形した基材１２をセットする。
３．上型４４を下型４２へ近接移動させて発泡成形型４０の型閉めを行ない、この際に該上型４４を基材１２へ当接させた後に該発泡成形型４０の型閉めが完了するようにする。
４．表皮材１４と基材１２との間へ注入した発泡原料を発泡・硬化(キュア)させる。
５．上型４４と下型４２との型開き後に、成形された発泡成形型４０を下型４２から脱型する。
という一連の工程である。
そして、基材１２に歪みが生じていた場合には、発泡成形型４０の型閉め進行中に適正形状へ矯正して、この矯正が完了した後に該発泡成形型４０の型閉めが完了するようにする。
【００１９】
表皮材１４は、前述した真空成形技術、パウダースラッシュ成形技術、スプレー成形技術または反応射出成形技術に基づいて成形されたものが実施可能であり、図示しない表皮成形型により発泡成形部材１０の意匠面形状に予備成形される。このような予備成形後の表皮材１４は、薄肉(１ｍｍ程度)のために柔軟性を有していて変形が容易であるから、図２に例示したように、各々の凹部を対応のスライド型部４２Ａおよび脱着型部４２Ｂへ整合させながら下型４２の表皮セット部４６へ簡易にセットできる。なお、スプレー成形技術の場合では、この下型４２を表皮成形型として兼用することも可能であり、表皮材１４の成形工程および表皮セット部４６へのセット工程とを同時に行ない得る。
【００２０】
下型４２の表皮セット部４６に対する表皮材１４のセット作業が完了したら、図５(ａ),(ｂ)に例示するように、この下型４２に対する基材１２のセット作業を行なう。すなわち、表皮セット部４６の周囲壁面から出没可能に配設されて突出した状態に保持されている複数のセットピン５６(ピン部６４Ｂ)に、予備成形後の基材１２の外縁に設けた各セット孔６０を対応的に嵌合させることで、該基材１２を下型４２に対して表皮材１４から所要量だけ浮上した状態にセットする。具体的には、腰の高さ程度まで持ち上げた基材１２を下型４２の上方へ移動させて各セットピン５６の上端へ一旦載せ、次いでこの基材１２を前後および／または左右へ適度に動かすことで、各セット孔６０に対するセットピン５６のピン部５６Ｂの突入嵌合を行なう。ここで前述したように、セットピン５６のピン部５６Ｂよりもセット孔６０の方が大きめに設定されているため、これらピン部５６Ｂとセット孔６０とを整合させるだけで別段の力を要することなく極めて簡易かつ合理的にセット作業を行ない得る。
【００２１】
そして、各セットピン５６により支持された基材１２は、図５(ｂ)に例示したように、各セットピン５６による複数のポイントでのピンポイント的な支持により、下型４２の型壁面５２へ全く接触しないか、或いは部分的に接触した状態で安定的に支持されるようになる。すなわち図５に例示したように、例えば、歪み等により捻れや撓み等が生じて図示左側が下方へ変位した基材１２の場合であっても、下型４２に対して安定的にセット保持される。
【００２２】
下型４２に対する表皮材１４および基材１２のセットが夫々完了したら、上型４２を下型４２へ近接移動させて発泡成形型４０の型閉めを行なう。ここで型閉めの進行途中では、先ず各セットピン５６に支持されている基材１２の裏面に対し、上型４４の基材押圧部４８が接触し始めるようになる(図６(ａ),(ｂ))。そして、基材１２に歪み生じている場合には、先ずこの基材１２の裏面において上方への変形が大きな部位へ基材押圧部４８が部分的に接触するようになるため、この接触部位へ型閉め力が集中的に作用するようになる。従って、この接触部位に近接して位置するセットピン５６に対して型閉め力が作用するため、当該のセットピン５６が徐々に設置凹部５４へ没入変位を開始するようになり、その結果として基材１２の変形が許容されるようになる。そして、型閉めが進行する適宜時点(完全な型閉めがまた完了しない時点)において、各々のセットピン５６が型閉め力に応じて個別的に没入変位することで、基材１２の歪みが完全に除去されて適正形状に矯正される。すなわち基材１２は、下型４２へのセット時に歪みが生じていたとしても、発泡成形型４０の型閉めが完了する適宜前の時点に適正な形状へ矯正される。なお、発泡成形型４０の型閉め進行中における基材１２の変形(矯正)は、前述したようにセットピン５６のピン部５６Ｂがセット孔６０に対して遊嵌状態で突入嵌合しているために許容される。
【００２３】
そして、基材１２が適正な形状に矯正された後に、発泡成形型４０の型閉めが最終的に完了する(図７)。すなわち、本実施例の発泡成形方法では、上型４４の近接移動による発泡成形型４０の型閉めに際し、この型閉め進行中に上型４４を基材１２へ当接させて該基材１２に生じていた歪みを矯正し、この矯正が完了した後に当該の発泡成形型４０の型閉めが完了するようにしている。これにより、型閉め進行中に基材１２の不用意な姿勢変化が起こらないので型閉め力による基材１２の破損を防止し得ると共に、該基材１２が表皮材１４へ接触することも防止できるので該表皮材１４にずれや裂け等が発生することがない。
【００２４】
そして発泡成形型４０の型閉めが完了すると、矯正された基材１２の外縁部と表皮材１４の外縁部とのシール状態が形成される。従って図８に例示するように、上型４４の型閉め前または型閉め後に、基材１２と表皮材１４との間に発泡原料を注入することで、この発泡原料が発泡・硬化して発泡体１６の成形が行なわれる。
【００２５】
発泡体１６の発泡成形が完了したら、先ず図９(ａ)に例示するように、スライド型部４２Ａを型外方へスライドさせてアンダーカット状態を解除し、次いで図９(ｂ)に例示するように、上型４４を上昇移動させて発泡成形型４０の型開きを行なう。この型開き時には、設置凹部５４内へ没入していた各セットピン５６が、前述した圧縮スプリング５８の弾力付勢により型壁面５２から元の突出状態へ復帰するので、基材１２、発泡体１６および表皮材１４により３層構造に製造された発泡成形部材１０が下型４２から適宜浮上するようになり、該発泡成形部材１０の脱型作業の容易化が図られる。なお脱着型部４２Ｂは、発泡成形部材１０に装着された状態で下型４２から分離するようになっているため、浮上した発泡成形部材１０から取り外せばよい。また、基材１２の外縁に設けた各リブ６２は、発泡成形部材１０の脱型後に、必要に応じて基材１２から分離・切除すればよい。
【００２６】
このように本実施例の発泡成形方法では、下型４２および上型４４からなる発泡成形型４０を使用して基材１２と表皮材１４との間で発泡体１６を発泡成形して発泡成形部材１０を製造するに際し、表皮材１４および基材１２の両方を下型４２へセットするようになっているため、殊に基材１２のセット作業の簡易化および合理化を図り得る。すなわち、基材１２のセット作業に際しては、この基材１２を顔や頭の高さまで持ち上げる必要はないので、仮に大型で重量が嵩む基材１２であっても一人の作業者によるセット作業が可能となる。そして、セットピン５６のピン部５６Ｂの外形寸法ｄ１よりセット孔６０の内径寸法Ｄを大きくして、このセット孔６０に対してピン部５６Ｂが遊嵌状態で嵌合するように設定してあるため、セット作業における基材１２の破損やセットミスの発生等も好適に防止できる。
【００２７】
また、基材１２に形状的な歪みが生じていたとしても、発泡成形型４０の型閉め進行中にその歪みを除去して、この基材１２を適正な形状に矯正した後に当該発泡成形型４０の型閉めを完了させるようにしたため、型閉めによる基材１２の破損が防止されると共に表皮材１４のずれや裂け等の発生が防止できる。更に、セットピン５６が嵌合するセット孔６０が基材１２の外縁に形成されているため、発泡体１６の発泡成形に先立ってこのセット孔６０の形成部位における発泡原料の漏出防止処理を行なう必要がなく、シールテープ等の材料費および作業工数の削減によるコストダウンを図り得る。更にまた、製造された発泡成形部材１０の脱型に際しては、発泡成形型４０の型開きにより型閉め力が解除されると、各セットピン５６を圧縮スプリング５８の弾力付勢により型壁面５２から突出した状態へ復帰させるようにしたため、下型４２からの発泡成形部材１０の脱型作業を容易に行ない得る。
【００２８】
なお前述した実施例では、基材支持機構５０を構成する各セットピン５６が、圧縮スプリング５８の弾力付勢により下型４２の型壁面５２に対して出没する出没可能タイプのものを例示したが、このセットピン５６は、型閉め時の上型４４との干渉が適切に回避されれば突出状態に固定された固定タイプであってもよい。また、出没可能タイプと固定タイプとを混在させて構成してもよい。
【産業上の利用可能性】
【００２９】
本発明に係る発泡成形方法は、第１成形型および第２成形型からなる発泡成形型へ樹脂素材から予備成形された表皮材および基材をセットし、この発泡成形型を型閉めしてこれら表皮材と基材との間で発泡体を発泡成形する方法であって、例えばインストルメントパネルやフロアパネル等の車両内装部材として実施される発泡成形部材における発泡体の成形において好適に実施可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の好適実施例に係る発泡成形方法の概略工程図である。
【図２】発泡成形型を構成する下型の構造を、表皮材をセットした状態で示した説明断面図である。
【図３】図２の部分拡大図であって、下型に設けた基材支持機構のセットピンを示している。
【図４】図２のIV−IV線断面図である。
【図５】(ａ)は、下型へ基材をセットする状態を示した説明断面図、(ｂ)は、下型へ基材をセットした状態を示した説明断面図である。
【図６】(ａ)は、表皮材および基材をセットした下型へ上型を近接移動させる状態を示した説明断面図、(ｂ)は、近接移動させた上型が基材の裏面に当接した型閉め進行中の状態を示した説明断面図であって、基材に生じていた形状的な歪みが矯正され始めることを示している。
【図７】発泡成形型の型閉め完了状態を示した説明断面図であって、基材に生じていた形状的な歪みが矯正されていることを示している。
【図８】表皮材と基材との間で発泡体を発泡成形した状態を示した説明断面図である。
【図９】(ａ)は、発泡成形型の型開きに先立ち、下型のスライド型部をスライドさせた状態を示した説明断面図、(ｂ)は、下型から上型を離間移動させて型開きを行なうことで、セットピンの突出変位と共に発泡成形部材が下型から浮上した状態を示した説明断面図である。
【図１０】発泡成形部材を下型から脱型した状態を示した説明断面図である。
【図１１】従来の発泡成形方法の概略工程図である。
【図１２】型開きした発泡成形型の下型に予備成形した表皮材をセットすると共に、上型に予備成形した基材をセットする状態を示した説明断面図である。
【図１３】基材の脱落防止を図るため上型に設けたセットピンの構造を概略的に示した説明断面図である。
【符号の説明】
【００３１】
１０  発泡成形部材
１２  基材
１４  表皮材
１６  発泡体
４０  発泡成形型
４２  下型(第１成形型)
４４  上型(第２成形型)
４６  表皮セット部
５６  セットピン(型セット部)
５６Ｂ  ピン部
５８  圧縮スプリング(弾性部材)
６０  セット孔(基材セット部)
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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