(57)【要約】【課題】導電ローラの製造を簡略化し、導電性に対する均一性及び安定性を向上させる。【解決手段】筒状弾性ブロック２１を打ち抜く工程と、前記筒状弾性ブロック２１をシャフト１１の外周面に複数装着し、両端に位置する筒状弾性ブロック２１Ａからシャフト１１の両端を突出させる工程と、前記シャフト１１の突出部の外周面から複数の筒状弾性ブロックの外周面に導電性塗膜３１を形成する工程と、前記導電性塗膜を介して複数の筒状弾性ブロックの外周面にプラスチックチューブ４１を装着し、両端の筒状弾性ブロックから突出させる工程と、前記プラスチックチューブの両端内面と前記シャフト間に導電性の筒状端末弾性ブロック５１を装着する工程と、前記プラスチックチューブ４１の端部を前記筒状端末弾性ブロック５１と共に切断する工程とによって導電ローラを製造する。【選択図】図１
2005114043.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
導電性のシャフト（１１）と、
前記シャフト（１１）の外周面に前記シャフトの両端部を残して装着された筒状弾性体（２１０，２１１）と、
前記筒状弾性体（２１０，２１１）の両端面の少なくとも一部及び外周面に一連に形成された導電性塗膜（３１）と、
前記筒状弾性体（２１０，２１１）の両端面から突出している前記シャフトの突出部（１２）の外周面に装着されて前記筒状弾性体（２１０，２１１）の端面との間で前記導電性塗膜（３１）を挟む導電性の筒状端末弾性ブロック（５１）と、
前記筒状端末弾性ブロック（５１）及び前記筒状端末弾性ブロック（５１）間の前記導電性塗膜（３１）の外周面に装着された一連のプラスチックチューブ（４１）とよりなることを特徴とする導電ローラ。
【請求項２】
前記筒状弾性体（２１０，２１１）の両端面から突出している前記シャフトの突出部（１２）の外周面に、前記導電性塗膜（３１）の端部（３１ａ）が接触していることを特徴とする請求項１に記載の導電ローラ。
【請求項３】
前記筒状弾性体（２１０）が、打ち抜き加工品からなる複数の筒状弾性ブロック（２１）で構成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の導電ローラ。
【請求項４】
導電性のシャフト（１１）の両端部を残して前記シャフト（１１）の外周面に筒状弾性体（２１０，２１１）を形成する筒状弾性体形成工程と、
前記筒状弾性体（２１０，２１１）の両端面の少なくとも一部及び外周面に導電性塗膜（３１）を一連に形成する導電性塗膜形成工程と、
前記導電性塗膜（３１）を介して前記筒状弾性体（２１０，２１１）の外周面にプラスチックチューブ（４１）を装着し、前記筒状弾性体（２１０，２１１）の両端から前記プラスチックチューブ（４１）の両端（４２）を突出させるプラスチックチューブ装着工程と、
前記筒状弾性体（２１０，２１１）の両端面から突出している前記シャフトの突出部（１２）の外周面に導電性の筒状端末弾性ブロック（５１）を装着して前記プラスチックチューブ（４１）の両端内面に接触させると共に、前記筒状弾性体（２１０，２１１）の端面との間で前記導電性塗膜（３１）を挟むように前記筒状端末弾性ブロック（５１）を配置する筒状端末弾性ブロック装着工程とを含むことを特徴とする導電ローラの製造方法。
【請求項５】
前記筒状弾性体形成工程では、弾性体の板状体（２０）から打ち抜き加工によって筒状弾性ブロック（２１）を形成する筒状弾性ブロック打ち抜き工程と、
前記筒状弾性ブロック（２１）を導電性のシャフト（１１）の外周面に複数装着し、前記複数の筒状弾性ブロック（２１）のうち両端に位置する筒状弾性ブロック（２１Ａ）の外側端面（２３）から前記シャフト（１１）の両端を突出させる複数の筒状弾性ブロック装着工程を行い、
前記導電性塗膜形成工程では、前記複数の筒状弾性ブロック（２１）のうち両端に位置する筒状弾性ブロック（２１Ａ）の外側端面（２３）及び前記複数の筒状ブロック（２１）の外周面に導電性塗膜（３１）を一連に形成することを特徴とする請求項４に記載の導電ローラの製造方法。
【請求項６】
前記導電性塗膜形成工程において、前記筒状弾性体（２１０，２１１）の両端から突出している前記シャフトの突出部（１２）の外周面に前記導電性塗膜（３１）の端部（３１ａ）が接触するように、前記導電性塗膜（３１）を形成することを特徴とする請求項４又は５に記載の導電ローラの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、導電ローラ及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、レーザープリンタや複写機などに多用されている導電ローラとして、図１２に示す導電ローラ７０のように、導電性のシャフト７１の外周面に筒状の導電性多孔体７３を設け、前記筒状の導電性多孔体７３の外周面に導電性ラテックス配合液を塗布して導電性塗膜７５を形成し、その後にプラスチックチューブ７７を前記導電性塗膜７５の外周面に装着したものが提案されている。
【０００３】
前記の導電ローラ７０においては、前記シャフト７１から前記導電性多孔体７３を通り、前記導電性塗膜７５を経て前記プラスチックチューブ７７に至る導通路が形成されるため、前記導通路の大部分を占める導電性多孔体７３の発泡状態によって導電性が大きな影響を受ける。
【０００４】
しかも、前記導電性多孔体７３は、導電性付与のために樹脂に分散させる電子伝導性導電フィラーと樹脂の密度の相違等により、電子伝導性導電フィラーを樹脂に均一に分散させるのが難しく、抵抗値がバラツキ易い。特に多孔体は、セルの大きさや形状、セルを塞ぐように存在するセル膜の残留度合いなどが一定し難く、前記電子伝導性導電フィラーの分散が不均一になり易い。
【０００５】
また、従来、前記導電ローラを製造する際には、まず導電性多孔体にシャフト挿入用の貫通穴を開ける穴開け加工を行い、次いでホットメルト接着剤などが外周面に塗布されたシャフトを、前記導電性多孔体の貫通穴に挿入して前記導電性多孔体とシャフトとの一体化を行い、その後に前記導電性多孔体の外周面を研削、研磨加工等して所定の寸法からなる筒状にすることにより、前記シャフトの外周に筒状の導電性多孔体を形成しているため、前記導電性多孔体に対する加工が面倒な問題があった。
【特許文献１】特開２００３−３９５５９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明はかかる点に鑑みなされたもので、第一には導電性の均一性及び安定性を向上させることができる導電ローラとその製造方法の提供を目的とし、第二には導電性の均一性及び安定性を向上させることができるのみならず、製造作業の簡略化も可能な導電ローラとその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１の発明は、導電性のシャフトと、前記シャフトの外周面に前記シャフトの両端部を残して装着された筒状弾性体と、前記筒状弾性体の両端面の少なくとも一部及び外周面に一連に形成された導電性塗膜と、前記筒状弾性体の両端面から突出している前記シャフトの突出部の外周面に装着されて前記筒状弾性体の端面との間で前記導電性塗膜を挟む導電性の筒状端末弾性ブロックと、前記筒状端末弾性ブロック及び前記筒状端末弾性ブロック間の前記導電性塗膜の外周面に装着された一連のプラスチックチューブとよりなることを特徴とする導電ローラに係る。
【０００８】
請求項２の発明は、請求項１において、前記筒状弾性体の両端面から突出している前記シャフトの突出部の外周面に、前記導電性塗膜の端部が接触していることを特徴とする。
【０００９】
請求項３の発明は、請求項１又は２において、前記筒状弾性体が、打ち抜き加工品からなる複数の筒状弾性ブロックで構成されていることを特徴とする。
【００１０】
請求項４の発明は、導電性のシャフトの両端部を残して前記シャフトの外周面に筒状弾性体を形成する筒状弾性体形成工程と、前記筒状弾性体の両端面の少なくとも一部及び外周面に導電性塗膜を一連に形成する導電性塗膜形成工程と、前記導電性塗膜を介して前記筒状弾性体の外周面にプラスチックチューブを装着し、前記筒状弾性体の両端から前記プラスチックチューブの両端を突出させるプラスチックチューブ装着工程と、前記筒状弾性体の両端面から突出している前記シャフトの突出部の外周面に導電性の筒状端末弾性ブロックを装着して前記プラスチックチューブの両端内面に接触させると共に、前記筒状弾性体の端面との間で前記導電性塗膜を挟むように前記筒状端末弾性ブロックを配置する筒状端末弾性ブロック装着工程とを含むことを特徴とする導電ローラの製造方法に係る。
【００１１】
請求項５の発明は、請求項４の前記筒状弾性体形成工程において、弾性体の板状体から打ち抜き加工によって筒状弾性ブロックを形成する筒状弾性ブロック打ち抜き工程と、前記筒状弾性ブロックを導電性のシャフトの外周面に複数装着し、前記複数の筒状弾性ブロックのうち両端に位置する筒状弾性ブロックの外側端面から前記シャフトの両端を突出させる複数の筒状弾性ブロック装着工程を行い、前記導電性塗膜形成工程では、前記複数の筒状弾性ブロックのうち両端に位置する筒状弾性ブロックの外側端面及び前記複数の筒状ブロックの外周面に導電性塗膜を一連に形成することを特徴とする。
【００１２】
請求項６の発明は、請求項４又は５の導電性塗膜形成工程において、前記筒状弾性体の両端から突出している前記シャフトの突出部の外周面に前記導電性塗膜の端部が接触するように、前記導電性塗膜を形成することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の導電ローラによれば、プラスチックチューブの両端内面と導電性のシャフトの外周面との間に、導電性を有する筒状端末弾性ブロックが装着されているため、導電性のシャフトから導電性の筒状端末ブロックを経て導電ローラ外面のプラスチックチューブに至る導通経路が形成される。また、前記シャフトの外周面には前記導電性の筒状端末弾性ブロック間に筒状弾性体が存在し、前記筒状弾性体の外周面に導電性塗膜が形成されているため、前記プラスチックチューブの裏面が導電性塗膜と接触した状態になっている。しかも、前記筒状弾性体の端面では、該筒状弾性体と前記導電性の筒状端末弾性ブロックとにより前記導電性塗膜の一部が挟まれているため、前記導電性のシャフトから前記導電性の筒状端末ブロック及び前記導電性塗膜を経て導電ローラ外面のプラスチックチューブに至る導通経路も形成される。また、前記筒状弾性体の両端面から突出している前記シャフトの突出部の外周面に前記導電性塗膜の端部が接触している場合には、前記導電性のシャフトから直接前記導電性塗膜を経て導電ローラ外面のプラスチックチューブに至る導通経路も形成されることになる。したがって、本発明の導電ローラによれば、導電ローラの大部分を占め、発泡状態などによって抵抗値がバラツキ易い筒状弾性体による導電性への影響を低減することができ、一定した導電性を得やすい。
【００１４】
また、本発明の導電ローラの製造方法によれば、前記のように、導電ローラの大部分を占め、発泡状態などによって抵抗値がバラツキ易い筒状弾性体による導電性への影響が少なく一定した導電性を有する導電ローラを得ることができる。
【００１５】
さらに、前記筒状弾性体を打ち抜き加工品からなる複数の筒状弾性ブロックとすれば、弾性体の打ち抜きによってシャフト挿入用の貫通穴と所定外形を形成できるため、従来行われている面倒な作業、すなわちシャフトに弾性体を装着し、その後に弾性体の外面を研削や研磨によって所定寸法の円筒形状に加工するという、弾性体に関する面倒な加工作業を簡略化することができる。しかも筒状弾性ブロックを複数とすることによって、個々の筒状弾性ブロックの幅（厚み）を小さくできるため、前記シャフトに筒状弾性ブロックを装着する際に、前記シャフト挿入用の貫通穴の内面とシャフトの外周面間で発生する摩擦抵抗を小さくでき、前記シャフトへの筒状弾性ブロックの装着が容易になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
図１は本発明の導電ローラに係る第一実施例の断面図、図２は図１の一部を拡大して示す断面図、図３及び図４は本発明の第一実施例の導電ローラの製造方法に係る製造工程を示す図、図５は図４の（Ｅ）〜（Ｇ）に対応する断面図、図６は本発明の導電ローラに係る第二実施例の断面図、図７は図６の一部を拡大して示す断面図、図８は本発明の導電ローラに係る第三実施例の断面図、図９は図８の一部を拡大して示す断面図、図１０は本発明の導電ローラに係る第四実施例の断面図、図１１は図１０の一部を拡大して示す断面図である。
【００１７】
図１及び図２に示す第一実施例の導電ローラ１０は、導電性のシャフト１１と、筒状弾性体２１０と、導電性塗膜３１と、プラスチックチューブ４１と、筒状端末弾性ブロック５１とよりなり、レーザープリンタや複写機等に使用される。
【００１８】
前記導電性のシャフト１１は、前記導電ローラ１０の回転軸となるもので、金属等の導電性を有する材質からなり、用途に応じたサイズとされる。前記シャフト１１は、前記導電ローラ１０の軸中心に位置し、ホットメルト接着剤等の接着剤により前記筒状弾性体２１０と一体化されている。
【００１９】
前記筒状弾性体２１０は、本実施例では、複数の筒状弾性ブロック２１で構成されている。前記複数の筒状弾性ブロック２１は、隣同士が接触するようにして前記シャフト１１の外周面に所要個数装着され、両端位置の筒状弾性ブロック２１Ａ，２１Ａにおける外側端面２３，２３から前記シャフト１１の両端が所要長突出するようにされる。前記筒状弾性ブロック２１Ａ，２１Ａにおける外側端面２３，２３は、前記筒状弾性体２１０の端面に相当する。符号１２は、前記筒状弾性体２１０の両端から突出した突出部、すなわち本実施例では、前記両端位置の筒状弾性ブロック２１Ａ，２１Ａの外側端面２３，２３から突出したシャフトの突出部である。
【００２０】
前記複数の筒状弾性体２１は、図３の（Ａ）に示すように、弾性体の板状体２０から打ち抜き加工によって得られた打ち抜き加工品からなる。前記複数の筒状弾性ブロック２１の材質は、多孔体（発泡体）でも非多孔体（無発泡体）でもよいが、特には、前記導電ローラ１０を低硬度にできることなどから多孔体を用いるのが好ましい。多孔体を用いる場合には、密度１０〜５００ｋｇ／ｍ３、セル数２５〜５０００／２５ｍｍ（ＪＩＳ  Ｋ  ６４０１：１９９７規格準拠）のものが好ましい。この密度範囲及びセル数範囲の多孔体からなる高分子弾性体を用いることにより、導電性塗膜３１の塗布形成時に導電性塗料の浸透を少なくでき、前記導電性塗膜３１を確実に形成できるようになる。前記多孔体としては、ウレタンフォームやゴムスポンジ等を挙げることができる。また、前記筒状弾性ブロック２１の中心には、打ち抜き加工によって形成されたシャフト挿入用貫通穴２２が形成されている。前記シャフト挿入用貫通穴２２の寸法ｄは、前記シャフト１１の外径と同一あるいは僅かに小とされる。また、前記筒状弾性ブロック２１の幅ｗ及び前記シャフト１１への装着個数は、前記シャフト１１に複数の前記筒状弾性ブロック２１を装着した場合に、両端に位置する筒状弾性ブロッ２１Ａ，２１Ａの外側端面２３，２３から、前記シャフト１１の両端が所要長突出するように設定される。
【００２１】
前記導電性塗膜３１は、導電性塗料の塗膜で構成され、前記シャフト１１に装着された複数の筒状弾性ブロック２１のうち両端に位置する筒状弾性ブロック２１Ａ，２１Ａの外側端面２３，２３から突出している前記シャフト１１の突出部１２の外周面から、前記外側端面２３，２３及び前記複数の筒状弾性ブロック２１の外周面に渡って一連に塗布形成されている。前記導電性塗料としては、液状高分子組成物に電子伝導性導電フィラーを含有させた導電性液状高分子組成物が好ましい。前記シャフト１１の突出部１２の外周面における前記導電性塗膜３１の形成は、少なくとも前記導電性塗膜３１の端部３１ａが前記シャフト１１の突出部１２の外周面に接触するようにされればよく、前記シャフト１１の両端まで形成されなくてもよい。好ましくは、図１及び図２に示すように、前記シャフト１１の突出部１２の外周面１２ａが筒状端末弾性ブロック５１によって隠蔽される部分に前記導電性塗膜３１の端部３１ａが位置するようにして、筒状端末弾性ブロック５１の外側端面から突出するシャフト１１の外周面に前記導電性塗膜３１が露出しないようにする。このように導電性塗膜３１の端部位置を設定すれば、前記導電ローラ１０が装着された機器内部において、前記導電性塗膜３１の端部３１ａが機器の他の構成部品や配線部材等と接触するのを防止でき、前記導電性塗膜３１を保護することができる。
【００２２】
前記液状高分子組成物は、前記筒状弾性体２１が多孔体からなる場合に筒状弾性体２１０の膨潤を防止して変形を防ぐため、水性のものが好ましい。前記液状高分子組成物としては、水溶性高分子を主成分とするものや、高分子の微粒子をこれに含まれる親水性官能基や添加した界面活性剤により安定化させた、いわゆるラテックスを主成分とするものが好適である。前記ラテックスとしては、天然ゴムラテックス、ブタジエンゴムラテックス、スチレン−ブタジエンゴムラテックス、アクリロニトリル−ブタジエンゴムラテックス、クロロプレンゴムラテックス、アクリルゴムラテックス、ポリウレタンゴムラテックス、ポリエステルゴムラテックス、フッ素ゴムラテックス、シリコーンゴムラテックスなどが利用できる。
【００２３】
さらに、前記液状高分子組成物に含有される電子伝導性導電フィラーとしては、カーボンブラックやグラファイトなどの炭素質粒子、銀やニッケルなどの金属粉、酸化スズや酸化チタンあるいは酸化亜鉛などの導電性金属酸化物の単体、あるいは硫酸バリウムなどの絶縁性粒子を芯体にして前記導電性金属酸化物を湿式的に被覆したもの、導電性金属炭化物、導電性金属窒化物、導電性金属ホウ化物などから選ばれる１種又は複数種類の組合せで用いられる。特にコスト面からはカーボンブラックが好ましく、他方導電性制御のし易さからは導電性金属酸化物が好ましい。カーボンブラックと導電性金属酸化物の併用がコストと導電性制御の容易さを両立できるため、より好ましい。
【００２４】
前記電子伝導性導電フィラーとラテックスの割合は、電子伝導性導電フィラーの粒径や体積固有抵抗により異なるが、ラテックスの固形分１００重量部に対して電子伝導性導電フィラーが５〜８０重量部となるようにするのが好ましい。なお、前記電子伝導性導電フィラーを含む液状高分子組成物には、粘度調整等のために適量の水が添加されることもある。その他、必要に応じて架橋剤や界面活性剤などの助剤が添加される。
【００２５】
前記プラスチックチューブ４１は、ウレタン系樹脂、オレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂等からなり、前記シャフト１１に装着された複数の筒状弾性ブロック２１の全長（筒状弾性体２１０の長さ）より長いものが用いられ、前記導電性塗膜３１の外周面に装着され、前記複数の筒状弾性ブロック２１における両端位置の筒状弾性ブロック２１Ａ，２１Ａの外側端面２３，２３から、前記プラスチックチューブ４１の両端部４２，４２が所要長突出するようにされる。
【００２６】
前記筒状端末弾性ブロック５１は、導電性が付与された筒状弾性体からなり、その中心には、図４の（Ｅ）に示すように、シャフト挿入用の貫通穴５２を有する。前記筒状端末弾性ブロック５１は、前記貫通穴５２に前記シャフト１１が挿入され、前記プラスチックチューブ４１の両端部４２，４２の内面と前記シャフト１１両端の突出部１２，１２の外周面との間に配置され、前記導電性塗膜３１を、前記複数の筒状弾性ブロック２１における両端位置の筒状弾性ブロック２１Ａ，２１Ａの外側端面２３，２３との間で挟んでいる。前記筒状端末弾性ブロック５１の導電性は、多孔体からなる板状弾性体を打ち抜き加工して得た筒状弾性体に、前記導電性高分子液状組成物を含浸させることにより、あるいは導電性塗膜を形成することによって付与される。
【００２７】
前記プラスチックチューブ４１の両端部４２，４２と前記筒状端末弾性ブロック５１，５１の外側端部は、前記シャフト１１と直交する方向に共に所定位置で切断され、前記プラスチックチューブ４１の切断面４３，４３と前記筒状端末弾性ブロック５１，５１の切断面５３，５３が面一とされている。なお、前記プラスチックチューブ４１は、その長さによっては、前記両端部４２，４２と前記筒状端末弾性ブロック５１，５１の外側端部を最終的に切断することなくそのままとすることもある。
【００２８】
次に前記導電ローラ１０の製造方法について説明する。導電ローラの製造は、筒状弾性体形成工程、導電性塗膜形成工程、プラスチックチューブ装着工程、筒状端末弾性ブロック装着工程、さらに本実施例では切断工程とにより行われる。
【００２９】
筒状弾性体形成工程は、本実施例においては、筒状弾性ブロック打ち抜き工程と複数の筒状弾性ブロック装着工程とよりなる。
筒状弾性ブロック打ち抜き工程では、図３の（Ａ）に示すように、弾性体の板状体２０から、前記筒状弾性ブロック２１を打ち抜き加工によって得る。前記打ち抜き加工は、前記弾性体の板状体２０を公知の打ち抜きプレス装置にセットして行うことができる。なお、一回の打ち抜き加工によって形成する筒状弾性ブロック２１の個数は、一個でも複数でもよい。一個の場合には、打ち抜き加工を所要回数繰り返す。
【００３０】
複数の筒状弾性ブロック装着工程では、図３の（Ｂ），（Ｃ）に示すように、前記複数の筒状弾性ブロック２１におけるそれぞれのシャフト挿入用貫通穴２２に、導電性のシャフト１１を挿入して、前記複数の弾性ブロック２１を前記シャフト１１に装着する。その際、前記シャフト１１の外周面には、予めホットメルト接着剤等の接着剤を塗布しておく。また、前記複数の筒状弾性ブロック２１は、隣同士が接触するようにして前記シャフト１１に装着し、両端位置の筒状弾性ブロック２１Ａ，２１Ａの外側端面２３，２３から前記シャフト１１の両端が所要長突出するようにされる。
【００３１】
導電性塗膜形成工程では、前記シャフト１１両端の突出部１２，１２の外周面から前記複数の筒状弾性ブロック２１の外周面を覆うように前記導電性塗料を塗布し、図４の（Ｄ）に示すように、前記導電性塗膜３１を一連に塗布形成する。塗布方法は、スプレー塗布等、適宜の方法で行われる。また塗布後に加熱乾燥が行われる。
【００３２】
プラスチックチューブ装着工程では、図４の（Ｄ），（Ｅ）及びそれに対応する図５の（Ｅ）に示すように、前記導電性塗膜３１を介して前記複数の筒状弾性ブロック２１の外周面にプラスチックチューブ４１を装着し、前記複数の筒状弾性ブロック２１のうち両端に位置する筒状弾性ブロック２１Ａ，２１Ａの外側端面２３，２３から前記プラスチックチューブ４１の両端部４２，４２を突出させる。前記プラスチックチューブ４１の長さは、前記複数の筒状ブロック２１の全長よりも長いものとされる。また、前記プラスチックチューブ４１の内径は、前記複数の筒状弾性ブロック２１の外径と同一あるいは僅かに小とされる。
【００３３】
筒状端末弾性ブロック装着工程では、図４の（Ｅ），（Ｆ）及びそれに対応する図５の（Ｆ）に示すように、前記シャフト１１両端の突出部１２，１２の外周面に導電性の筒状端末弾性ブロック５１，５１を装着して前記プラスチックチューブ４１の両端部４２，４２内面に接触させると共に、前記複数の筒状弾性ブロック２１のうち両端に位置する筒状弾性ブロック２１Ａ，２１Ａの外側端面２３，２３との間で前記導電性塗膜３１を挟むように、前記筒状端末弾性ブロック５１，５１を配置する。前記筒状端末弾性ブロック５１は、その中心にシャフト挿入用の貫通穴５２を備え、前記貫通穴５２に前記シャフト１１を挿入することにより、所定位置に配置される。また、前記シャフト挿入用の貫通穴５２の径ｄは、前記シャフト１１の外径と同一あるいは僅かに小とされる。さらに、前記筒状端末弾性ブロック５１は、前記プラスチックチューブ４１の両端部４２，４２から所要長突出する寸法が好ましい。このようにすれば、次に行う切断工程において、前記プラスチックチューブ４１の両端と前記筒状弾性端末ブロック５１とを同時に切断し易くなる。
【００３４】
切断工程では、図４の（Ｇ）及びそれに対応する図５の（Ｇ）に示すように、前記プラスチックチューブ４１の端部を前記筒状端末弾性ブロック５１，５１と共に切断して（図示の例では前記シャフト１１と直交するように切断して）、前記プラスチックチューブ４１の切断面４３、４３と前記筒状端末弾性ブロック５１，５１の切断面５３，５３を面一にする。これにより、図１の導電ローラ１０が得られる。なお、前記切断工程は、前記プラスチックチューブ４１の長さによっては、行われないこともある。
【００３５】
図６及び図７には、本発明の第二実施例の導電ローラ１０Ａを示す。第二実施例の導電ローラ１０Ａは、前記導電性塗膜３１を、その端部３１ｂが前記シャフト１１の突出部１２の外周面１２ａに接触しないようにした点を除き、その他の構成は前記第一実施例における導電ローラ１０と同様である。なお、前記第二実施例に係る導電ローラ１０Ａの製造方法は、前記第一実施例に係る導電ローラ１０の製造方法における導電性塗膜形成工程で、前記複数の筒状弾性ブロック２１のうち両端に位置する筒状弾性ブロック２１Ａ，２１Ａの外側端面２３，２３の途中から前記複数の筒状弾性ブロック２１の外周面を覆うように前記導電性塗料を塗布し、前記シャフト１１の両端における突出部１２の外周面１２ａには塗布しないようにすればよく、その他の工程は前記第一実施例に係る導電ローラ１０の製造方法と同様である。
【００３６】
図８及び図９には、本発明の第三実施例の導電ローラ１０Ｂを示す。第三実施例の導電ローラ１０Ｂは、前記第一実施例の導電ローラ１０における複数の筒状弾性ブロック２１からなる前記筒状弾性体２１０を、分割されていない一つの筒状弾性体２１１で構成したものであり、その他の構成は前記第一実施例の導電ローラ１０と同様である。符号２３Ａは前記筒状弾性体２１１の端面である。また、前記第三実施例に係る導電ローラ１０Ｂの製造方法は、前記第一実施例に係る導電ローラ１０の製造方法において複数の筒状弾性ブロックを形成する筒状弾性体形成工程に代えて、複数に分割されていない一つの前記筒状弾性体２１１を形成する筒状弾性体形成工程を行えばよく。その他の工程は前記第一実施例に係る導電ローラ１０の製造方法と同様である。なお、前記筒状弾性体２１１の形成は、前記多孔体あるいは非多孔体からなる所要長の弾性体にシャフト挿入用穴を形成し、前記弾性体のシャフト挿入用穴に前記シャフト１１を挿入して前記シャフトと弾性体を一体化し、その後に前記弾性体の外周面を研削や研磨加工により、あるいはピーリング加工等により所要の筒状にすることによって、または筒状弾性体成形空間を有する型内に前記シャフト１１をセットし、前記筒状弾性体成形空間にポリウレタン原料等の弾性体形成原料を注入し、前記筒状弾性体を発泡成形するモールド成形等によって行われる。
【００３７】
図１０及び図１１には、本発明の第四実施例の導電ローラ１０Ｃを示す。第四実施例の導電ローラ１０Ｃは、前記第二実施例の導電ローラ１０Ａにおける複数の筒状弾性ブロック２１からなる前記筒状弾性体２１０を、分割されていない一つの筒状弾性体２１１で構成したものであり、その他の構成は前記第二実施例の導電ローラ１０Ａと同様である。また、前記第三実施例の導電ローラ１０Ｂと対比すると、第四実施例の導電ローラ１０Ｃは、前記導電性塗膜３１の端部３１ｂを前記シャフト１１の突出部１２の外周面１２ａに接触しないようにしたものであり、その他の構成は前記第三実施例の導電ローラ１０Ｂと同様である。なお、前記第四実施例に係る導電ローラ１０Ｃの製造方法は、前記第三実施例に係る導電ローラ１０Ｂの製造方法における導電性塗膜形成工程で、前記筒状弾性体２１１の両端面２３Ａ，２３Ａの途中から前記筒状弾性体２１１の外周面を覆うように前記導電性塗料を塗布し、前記シャフト１１の両端における突出部１２の外周面には塗布しないようにすればよく、その他の工程は前記第三実施例に係る導電ローラ１０Ｂの製造方法と同様である。
【実施例】
【００３８】
以下、各実施例についてより具体的に示す。
・実施例１
分子量５０００のポリエーテルポリオール１００重量部に対し、１，４ブタンジオール７．５重量部、ウレタン変性ＭＤＩを５０重量部、シリコン系界面活性剤１．５重量部、触媒として１，８−ジアザビシクロ［５，４，０］ウンデセン−７のトルエンスルホン酸塩０．５重量部、ジブチルスズジラウレート０．００１５重量部を添加した配合物を調製し、これをオークスミキサーで乾燥空気を導入しながら泡立て、幅１０００ｍｍ×厚み１５ｍｍの口金から抽出し、８０℃で１５分間加熱して多孔体からなる弾性体を得、その後に前記弾性体の両側表面を厚み１．５ｍｍでスキ加工して、厚み１２ｍｍの弾性体の板状体（シート状物）を得た。前記板状体（シート状物）の厚みは、１〜３０ｍｍが好ましく、より好ましくは５〜２０ｍｍである。この範囲とすれば、この後の打ち抜きが正確かつ容易に行えるようになると共に、打ち抜きによって得られた筒状弾性ブロックをシャフトに装着する際の作業も容易になる。
【００３９】
前記弾性体の板状体（シート状物）に対して、外径１０ｍｍ、内径５ｍｍのトムソン刃にて打ち抜き加工を行い、中心に径５ｍｍのシャフト挿入用貫通穴を有し、外径が１０ｍｍ、幅が１２ｍｍの筒状弾性ブロックを２７個以上形成した。
【００４０】
ニッケルメッキが施された鉄製シャフト（外径６ｍｍ、長さ３４０ｍｍ）の外周面にホットメルト接着剤を厚み２０μｍ程度で塗布し、前記打ち抜き加工により得た筒状弾性ブロックのうち２５個に対し、それぞれのシャフト挿入用貫通穴に前記シャフトを挿入して隣同士の筒状弾性ブロックを当接させ、前記ホットメルト接着剤を加熱・溶融することにより、２５個の筒状弾性ブロックからなる全長３００ｍｍの筒状弾性体を前記シャフトの外周に形成し、両端に位置する筒状弾性ブロックの外側端面から前記シャフトの両端が突出するようにした。
【００４１】
アクリル系エマルジョン（日本ゼオン社製、ニポールＬＸ８５１）１００重量部にカーボンブラック分散液（山陽色素社製、エマコール）５０重量部と純水５０重量部を配合した電子伝導性導電フィラー含有液状高分子組成物からなる導電性塗料を、付着量が１．５ｇになるようにギヤポンプ（ランズバーグ・インダストリー社製、ＲＩＦ−０．５−０．２）を用いた精密スプレー塗布装置で前記シャフト両端の突出部外周面から前記２５個の筒状弾性ブロックの外周面を覆うように塗布し、その後９０℃で２時間乾燥させて導電性塗膜を形成した。
【００４２】
内径９．９ｍｍ、肉厚１００μｍ、長さ３２０ｍｍのポリアミド１２製のプラスチックチューブを、前記２５個の筒状弾性ブロックの外周面に前記導電性塗膜を介して被せ、前記プラスチックチューブの両端を、前記２５個の筒状弾性ブロックにおける両端位置の筒状弾性ブロックの外側端面からそれぞれ突出させた。
【００４３】
前記筒状弾性ブロックの打ち抜き加工によって得られた複数の筒状弾性ブロックのうち２個の筒状弾性ブロックに対し、前記導電性塗料と同じ組成からなる電子伝導性導電フィラー含有液状高分子組成物を中心まで含浸させ、その後に乾燥させて導電性の筒状端末弾性ブロックを形成した。前記筒状端末弾性ブロックを、前記シャフトの両端に装着して前記プラスチックチューブの両端内面に接触させると共に、前記２５個の筒状弾性ブロックにおける両端位置の筒状弾性ブロックの外側端面とで前記導電性塗膜を挟むことによって、前記シャフト、前記筒状弾性ブロック、前記導電性塗膜、前記プラスチックチューブ及び前記筒状端末弾性ブロックの一体品を形成した。
【００４４】
その後、前記一体品を回転させながら、ローラ長が３１２ｍｍとなる位置で前記プラスチックチューブ及び前記筒状端末弾性ブロックをシャフトに直交する方向に同時に切断し、実施例１の導電ローラ（図１及び図２と同様の導電ローラ）を得た。
【００４５】
・実施例２
実施例１において、前記導電性塗料を前記シャフト両端の突出部外周面に付着しないようにして、前記２５個の筒状弾性ブロックにおける両端位置の筒状弾性ブロックの外側端面及び前記２５個の筒状弾性ブロックの外周面に塗布した点を除き、実施例１と同様にして、実施例２の導電ローラ（図６及び図７と同様の導電ローラ）を得た。
【００４６】
・実施例３
連続気泡構造のウレタンフォーム（品番：ＳＭ５０、セル径：２００〜５００μｍ、密度５０ｋｇ／ｍ３、イノアックコーポレーション社製）のブロック（２８ｍｍ×２８ｍｍ×３２０ｍｍ）に、長手方向に沿って径５ｍｍのシャフト挿入用貫通穴を穿孔し、ニッケルメッキが施された鉄製シャフト（外径６ｍｍ、長さ３４０ｍｍ）の外周面にホットメルト接着剤を厚み２０μｍ程度で塗布したものを、前記シャフト挿入用貫通穴に挿入し、加熱・溶融することにより、前記シャフトにウレタンフォームのブロックを接着した。前記シャフトの両端を保持してウレタンフォームの外周及び両端を研削し、直径１０ｍｍ、長さ３００ｍｍの円柱形状からなる筒状弾性体を前記シャフトの外周に形成し、前記筒状弾性体の両端から前記シャフトの両端が突出するようにした。
【００４７】
前記実施例１と同一の導電性塗料を、付着量が１．５ｇになるように、ギヤポンプ（ランズバーグ・インダストリー社製、ＲＩＦ−０．５−０．２）を用いた精密スプレー塗布装置で前記シャフト両端の突出部外周面から前記筒状弾性体の外周面を覆うように塗布し、その後９０℃で２時間乾燥させて導電性塗膜を形成した。
【００４８】
前記実施例１と同一のポリアミド１２製のプラスチックチューブを、前記筒状弾性体の外周面に前記導電性塗膜を介して被せ、前記プラスチックチューブの両端を前記筒状弾性体の両端面から突出させた。
【００４９】
また、前記実施例１と同一の弾性体の板状体（シート状物）に対し、外径１０ｍｍ、内径５ｍｍのトムソン刃にて打ち抜き加工を行い、中心に径５ｍｍのシャフト挿入用貫通穴を有し、外径が１０ｍｍ、幅が１２ｍｍの筒状弾性ブロックを２個以上形成した。
【００５０】
前記筒状弾性ブロックの打ち抜き加工によって得られた２個の筒状弾性ブロックに対し、前記導電性塗料と同じ組成からなる電子伝導性導電フィラー含有液状高分子組成物を中心まで含浸させ、その後に乾燥させて導電性の筒状端末弾性ブロックを形成した。前記筒状端末弾性ブロックを、前記シャフトの両端に装着して前記プラスチックチューブの両端内面に接触させると共に、前記筒状弾性体端面との間で前記導電性塗膜を挟むことによって、前記シャフト、前記筒状弾性体、前記導電性塗膜、前記プラスチックチューブ及び前記筒状端末弾性ブロックの一体品を形成した。
【００５１】
その後、前記一体品を回転させながら、ローラ長が３１２ｍｍとなる位置で前記プラスチックチューブ及び前記筒状端末弾性ブロックをシャフトに直交する方向に同時に切断し、実施例３の導電ローラ（図８及び図９と同様の導電ローラ）を得た。
【００５２】
・実施例４
前記実施例３において、前記導電性塗料を前記シャフト両端の突出部外周面に付着しないようにして前記筒状弾性体の両端及び外周面に塗布した点を除き、実施例３と同様にして、実施例４の導電ローラ（図１０及び図１１と同様の導電ローラ）を得た。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本発明の導電ローラの一実施例に係る断面図である。
【図２】図１の一部を拡大して示す断面図である。
【図３】本発明の導電ローラの製造方法における一実施例の製造工程の一部を示す図である。
【図４】本発明の導電ローラの製造方法における一実施例の製造工程の残りを示す図である。
【図５】図４の（Ｅ）〜（Ｇ）に対応する断面図である。
【図６】本発明の導電ローラに係る第二実施例の断面図である。
【図７】図６の一部を拡大して示す断面図である。
【図８】本発明の導電ローラに係る第三実施例の断面図である。
【図９】図８の一部を拡大して示す断面図である。
【図１０】本発明の導電ローラに係る第四実施例の断面図である。
【図１１】図１０の一部を拡大して示す断面図である。
【図１２】従来の導電ローラの断面図である。
【符号の説明】
【００５４】
１０，１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ  導電ローラ
１１  シャフト
２１０，２１１  筒状弾性体
２１  筒状弾性ブロック
２１Ａ  両端に位置する筒状弾性ブロック
３１  導電性塗膜
４１  プラスチックチューブ
４３  プラスチックチューブの切断面
５１  筒状端末弾性ブロック
５３  筒状端末弾性ブロックの切断面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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