(57)【要約】【課題】一列に突き合わせて並べる円筒状の単管間に隙間が生じることなく合せ部端部に溶接不良が生じない単管の連続造管方法を提供すること。【解決手段】板状素材を巻き曲げて円筒状の単管Ｗに加工し、該単管となった板端の合せ目Ｘを同一線上に揃えて２個以上を一列に突き合わせて並べ、合せ目部分に溶接を施した後、シュリンク工程によって単管を所望の真円度と外径にする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状素材を巻き曲げて円筒状の単管に加工し、該単管となった板端の合せ目を同一線上に揃えて２個以上を一列に突き合わせて並べ、合せ目部分に溶接を施した後、シュリンク工程によって単管を所望の真円度と外径にすることを特徴とする単管の連続造管方法。
【請求項２】
シュリンク工程の前に溶接によって連なった２個以上の単管を分離する分離工程を施すことを特徴とする請求項１記載の単管の連続造管方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、単管の造管方法に関し、特に、板材を曲げ加工によって円筒状にした素材から溶接によって単管を連続的に造管することのできる単管の連続造管方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、単管の造管方法としては、所定寸法の切板を巻き曲げ加工して真円状の単管とした後、溶接治具で把持固定し、板端合せ目を溶接トーチによって１個ずつ溶接する方法が採られていた（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
しかし、この場合、単管を自動供給するようにした特許文献１記載の自動溶接装置であっても１個ずつの溶接作業の後、次の単管を溶接するため、その間のタイムラグをなくすことはできず単管１個あたりの製作費は高価なものになる等の問題が生じる。
【０００４】
このため、図３に示すようなフローで、所定寸法の切板に略々真円の円筒状単管とする巻き曲げ加工を施した後、巻き曲げ加工できていない両板端の屈曲加工や真円度を向上させる目的でシュリンクと呼ばれる型締め工程によって単管の外径及び真円度の修正処理を図った後に、前記円筒状単管の合せ目を揃えて一列に突き合わせて並べた上で合せ目上を一気に溶接する単管の連続造管方法が提案されている。
【０００５】
しかし、この連続造管方法ではシュリンク工程において、例えば素材外径をφ１２０とした単管を製造する場合、切板を巻き曲げ加工してφ１２１となるように板材寸法を調整した上で内径φ１２０の型の中に押し込み塑性変形させることによって素材外径をφ１２０に調整している。この塑性変形によって単管の管端ｓに部分的に膨出部が発生し図４に示すように管端部が波打ち状態となる。
波打状部の高低差ｈは素材寸法あるいはシュリンク率によって異なるものの上記φ１２０の円筒状の単管Ｗをシュリンクする場合、例えばシュリンク率を１％とした場合、膨出量は約０．５ｍｍ程度発生し、一列に突き合わせて並べると高低差ｈは倍の最大１ｍｍ程度の隙間Ｙが生じることとなる。突き合わせて一列状とした単管群を連続溶接する際、当該隙間が合せ目部分Ｘの突き合せ部となったときは、溶接炎の吹き抜けを生じ単管の合せ部端部で溶接不良を起こすという問題があった。
【特許文献１】特公平２−１５３１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記従来の単管の連続造管方法の有する問題点に鑑み、一列に突き合わせて並べる円筒状の単管間に隙間が生じることなく合せ部端部に溶接不良が生じない単管の連続造管方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため、本発明の単管の連続造管方法は、板状素材を巻き曲げて円筒状の単管に加工し、該単管となった板端の合せ目を同一線上に揃えて２個以上を一列に突き合わせて並べ、合せ目部分に溶接を施した後、シュリンク工程によって単管を所望の真円度と外径にすることを特徴とする。
【０００８】
この場合において、シュリンク工程の前に溶接によって連なった２個以上の単管を分離する分離工程を施すことができる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の単管の連続造管方法によれば、塑性変形を伴うシュリンク工程は、溶接を施した後に行うようにしており、巻き曲げ加工後の溶接工程では一列に突き合わせて並べる円筒状の単管同士の間に隙間を生じないので合せ部端部に溶接不良を生じることがなく、精度の高い単管の連続造管方法を提供することができる。
【００１０】
また、シュリンク工程の前に溶接によって連なった２個以上の単管を分離する分離工程を施すときは、シュリンク工程における圧縮成形金型を小型化することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の単管の連続造管方法の実施の形態を、図面に基づいて説明する。
【実施例１】
【００１２】
図１に、本発明の単管の連続造管方法のフロー図を示す。
この単管の連続造管方法は、まず所定寸法の切板に略々真円の円筒状とする巻き曲げ加工を施す。この巻き曲げ加工では従来例と同様、例えば外径をφ１２０とした単管を製造する場合、巻き曲げ加工によってφ１２１となる板材寸法に調整した板状素材を用いるようにしている。
【００１３】
次いで、巻き曲げ加工によって略々真円の円筒状となった単管を、各々の合せ目を一直線となるように揃えて２個以上複数個一列に突き合わせて並べる。
この際、巻き曲げ加工前の板状素材は各辺が直角に成形されているから巻き曲げ加工後一列に並べられた単管の端部同士は突き合わされたとき密着し、隙間を生じることはない。
なお、隣り合う単管同士において合せ目を一直線となるように揃える方法は人手による手動のほか、単管を適宜手段によって回転させながら光センサー等によって合せ目部分を検知するようにして行っても良い。
【００１４】
単管を一列に突き合わせて並べた状態で、合せ目部分に溶接のトーチを当てがい、複数個の単管群の合せ目を一気に溶接する。この溶接工程において単管の端部同士は密着し、隙間のない状態で良好に溶接が行える。
【００１５】
これによりできあがった単管は上述の例の通り成形品の外径をφ１２０とした単管を製造する場合であってもφ１２１のままであり、この後、シュリンク工程によって単管の外径をφ１２０に縮径するとともに真円度を向上させ単管として完成させる。
【００１６】
この、型締めによって塑性変形させるシュリンク工程で、複数個の単管が連なったまま行うときは、用いる金型の長さが大きくなり設備の大型化が必要となるため、図２に示すフロー図の如く溶接工程の後に溶接によって連なった単管を分離する分離工程を取り入れることもできる。
【００１７】
これにより、シュリンク工程における金型寸法の縮小化を図ることができる。
【００１８】
以上、本発明の単管の連続造管方法について、複数の実施例に基づいて説明したが、本発明は上記実施例に記載した構成に限定されるものではなく、各実施例に記載した構成を適宜組み合わせる等、その趣旨を逸脱しない範囲において適宜その構成を変更することができるものである。
【産業上の利用可能性】
【００１９】
以上、本発明の単管の連続造管方法は、溶接工程とシュリンク工程を入れ替えることによって溶接不良を防止することができるという特性を有していることから、新設の単管の連続造管設備に用いることができるほか、既設の連続造管設備の改造に適用する用途にも用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の単管の連続造管方法の第１実施例の流れを示すフロー図である。
【図２】本発明の単管の連続造管方法の第２実施例の流れを示すフロー図である。
【図３】従来の単管の連続造管方法の流れを示すフロー図である。
【図４】従来の単管の連続造管方法における単管端部の説明図である。
【符号の説明】
【００２１】
Ｗ  円筒状の単管
Ｘ  合せ目
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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