(57)【要約】【課題】  本発明の目的は、表面に起毛を有する加飾部材を一体成形し、成形品の起毛部分に毛割れを発生させることなく、外観商品性を向上させることができる車両用内装部品の成形装置を提供する。【解決手段】  金型内に加飾表皮材１０を配置して樹脂を注入し、樹脂と加飾表皮材１０を一体成形すると共に樹脂内に加飾表皮材１０の端末部１１を埋設する車両用内装部品Ｐを成形する成形装置Ｓにおいて、固定型３０には端末部１１を挿入して内部に保持する溝部Ｇが形成され、可動型２０には加飾表皮材１０の加飾面１２と端末部１１との境界部１３を押えるエッジ２１が設けられ、金型が型締めされた状態で、溝部Ｇの両側の型面のうち加飾表皮材１０が配置されない側の型面３０ａから溝部Ｇ内の側面部３３ａに接続する肩部３３ｃの稜線と、エッジ２１の先端との金型抜き方向の間隔が１．５ｍｍ以上５．０ｍｍ以下とされている。【選択図】  図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
上下又は左右方向に型開きする金型内に加飾表皮材を配置して樹脂を注入し、樹脂と前記加飾表皮材を一体成形すると共に樹脂内に該加飾表皮材の端末部を埋設してなる車両用内装部品を成形する成形装置において、
前記金型は、前記加飾表皮材を配置するときに前記端末部を挿入して内部に保持するための溝部が形成された第一型と、該第一型に対向して配設され、前記加飾表皮材の加飾面と端末部との境界を押えるエッジが設けられた第二型と、を備え、
前記金型が型締めされ、前記溝部の両側の型面のうち、前記加飾表皮材が配置されない側の型面を有するキャビティに樹脂が注入可能とされた状態において、前記加飾表皮材が配置されない側の型面と前記溝部内の側面との間に位置される肩部の稜線と、前記エッジの先端との金型抜き方向の間隔が１．５ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であることを特徴とする車両用内装部品を成形する成形装置。
【請求項２】
前記第一型は、前記第二型に対向するスライドブロックを備え、該スライドブロックは、前記第一型の型面から前記第二型に対して進退動して前記金型内に配置された前記加飾表皮材を前記第二型との間で挟持可能に構成され、
前記溝部内の側面のうち一方が前記スライドブロックに形成されてなることを特徴とする請求項１に記載の車両用内装部品を成形する成形装置。
【請求項３】
前記第一型は、前記第二型に対向するスライドブロックを備え、該スライドブロックは、前記第一型の型面から前記第二型に対して進退動して前記金型内に配置された前記加飾表皮材を前記第一型との間で挟持可能に構成され、
前記溝部は、前記スライドブロックに形成されてなることを特徴とする請求項１に記載の車両用内装部品を成形する成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は加飾部材が一体成形された車両用内装部品の成形装置に係り、特に、起毛性のある加飾部材が一体成形された車両用内装部品をインサート成形するための成形装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、成形樹脂の一部に他の部材からなる加飾部材を一体成形する技術が知られている。例えば加飾部材を用いた成形樹脂の例としては、ドアライニングやサイドライニング等の自動車用内装ライニング部品や、その他成形された樹脂に部分的な加飾部材を用いたものが知られている。
【０００３】
これらの車両用内装部品は、予め成形金型に装着した後で溶融樹脂を注入して、成形樹脂と加飾部材とを一体成形している。具体的には、図１０乃至図１２で示すように、布等の加飾部材１２０をプリフォームして固定型１０２側に対して位置決めしてセットし、可動型１０１を固定型１０２側に移動させ、可動型１０１と固定型１０２により形成されたキャビティＫに樹脂Ｊを注入し、成形品を形成していた。
【０００４】
上記従来の成形方法では、加飾部材１２０の端縁処理を、可動型１０１側に設けられた木目込みバー１０３に沿わせて行っているので、加飾部材１２０が装着された後、製品の表面材１１０に隙間１３０が形成されることになる（図１３参照）。加飾部材１２０の端末部１２１が短い場合は、隙間１３０において下地樹脂が見えてしまっていた。或いは、加飾部材１２０の端末部１２１が長い場合は、端末部１２１の折返しが見えてしまい、見栄えが悪くなるという不都合があった。
【０００５】
このため、加飾部材１２０を精度良く裁断する必要があり手間が掛かっていた。また、加飾部材１２０が精度良く裁断されていたとしても、精度よく配設しないと、上記と同様の不具合が発生してしまうという問題があった。
これを避けるため、隙間１３０を狭くして商品性を向上させようとすると、金型の木目込みバー１０３自体を細くする必要があるが、このように木目込みバー１０３を細くすると、木目込みバー１０３が折れたり、破損したりするおそれがあった。
【０００６】
上記不都合を解決するために、コア型に溝部内の一方側の内側面（成形品の加飾部側）をなしキャビティ型の型面に対して進退動可能なスライドブロックを設け、キャビティ型にスライドブロックの先端面との間で加飾表皮材の端末部を挟み込むことが可能なアール状に面取りした突条歯を設ける技術が知られている。（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００３−１５４５４３号公報（第５−６頁、図４）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記特許文献１の技術では、コア型の溝部に加飾表皮材の端末部が挿入されてセットされた後、型締めされることにより端末部はコア型のスライドブロックとキャビティ型の突条歯とによって挟持される。この状態で、コア型のスライドブロックよりも外側に位置する樹脂注入ゲートから溶融樹脂を注入することにより、樹脂成形品の一般面（表面材）が形成される。このとき、一般面は加飾表皮材の端末と一部で連結した状態となる。そして、スライドブロックを所定位置まで後退させる。スライドブロックが後退することによって形成された空間には、加飾表皮材の端末部が露出した状態となる。次に、加飾表示材の裏面に位置するコア型の樹脂注入ゲートから溶融樹脂を注入することにより、加飾表皮材の裏面に加飾表皮材と一体成形された裏面材が形成される。このとき、端末部が露出した空間には溶融樹脂が内側から入り込み、裏面材は表面材と連結した状態となる。
【０００８】
このように、特許文献１の技術によれば、表面材と裏面材とがスライドブロックによって区画される。そして、スライドブロックを後退させることにより、表面材と裏面材とが連結されるキャビティが形成され、このキャビティに加飾表皮材の端末部が露出するので、表面材と裏面材の境界部において端末部を樹脂内に埋設すると共に、表面材と裏面材とを一体に連結することが可能となる。
【０００９】
このように、特許文献１に示す技術では、木目込みバーによって成形品の加飾部材と一般面との境界に隙間が形成されることがないので、下地樹脂が見えたり、端末部の折返しが見えてしまうことによる見栄えの悪さを回避することができる。
【００１０】
しかし、成形品に一体成形される加飾部材に起毛性がある場合、上記溝のない成形方法により成形を行うと、加飾面と一般面との境界において起毛部の毛流れが変化し、毛割れが発生するという不都合があった。
一般に、成形時に加飾部材を同時に貼り込む方法では、加飾部材に樹脂の流動によるシワ（流動ジワ）や、樹脂の熱によるゲート部の毛倒れ（ゲートダメージ）が発生するために、加飾部材の裏面に、ウレタンフォーム等からなる発泡層が構成されている。そして、端末部では、この発泡層が樹脂に挟まれて潰されることにより起毛部が起立され、毛流れが変化される。
【００１１】
この点について、より具体的に説明すると、例えば図１４に示すように、加飾部材１２０の起毛方向が車体前方から後方に向かっている場合は、図中の符号Ａ，Ｂ，Ｃで示す部分は、成形時に加飾部材１２０の端末部が樹脂に挟まれて局部的に潰れが発生しても、加飾部材１２０の起毛は境界部１２３に向かって流れている。従ってこれらの部分では毛割れ等が発生せず、良好な外観が保たれる。
一方、符号Ｄ，Ｅ，Ｆで示すように、境界部１２３の向きが起毛方向に沿っていない部分は、成形時に加飾部材１２０の発泡層１２４が樹脂に挟まれて潰れたときに、潰されていない部分では毛流れはそのままであるが、潰された部分では起毛部１２６が起立するように変化し、起毛が割れた状態となってしまう。
また、図１５に示すように、加飾部材１２０の起毛方向が車体上方から下方になっている場合において、図中の符号Ｇ，Ｈ，Ｉで示す部分は、加飾部材１２０の起毛が境界部１２３に向かって流れているので毛割れ等が発生せず、良好な外観が保たれる。一方、符号Ｊ，Ｋで示すように、境界部１２３が起毛方向に沿っていない部分は、毛割れによる外観不良が発生してしまう。
【００１２】
このように、起毛方向に沿っていない境界部で発生する毛割れによる外観不良を回避するためには、裁断精度及び成形精度を要する従来技術の成形方法を行う必要があった。
或いは、成形後に手作業でブラッシングを行うことにより毛割れの修正が行われているが、製造効率の低下やコストアップの一因となっていた。
【００１３】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、表面に起毛を有する加飾部材を一体成形するための車両用内装部品の成形装置であって、成形された車両用内装部品の起毛部分に毛割れを発生させることなく、外観商品性を向上させることができる車両用内装部品の成形装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
前記課題は、請求項１に係る成形装置によれば、上下又は左右方向に型開きする金型内に加飾表皮材を配置して樹脂を注入し、樹脂と前記加飾表皮材を一体成形すると共に樹脂内に該加飾表皮材の端末部を埋設してなる車両用内装部品を成形する成形装置において、前記金型は、前記加飾表皮材を配置するときに前記端末部を挿入して内部に保持するための溝部が形成された第一型と、該第一型に対向して配設され、前記加飾表皮材の加飾面と端末部との境界を押えるエッジが設けられた第二型と、を備え、前記金型が型締めされ、前記溝部の両側の型面のうち、前記加飾表皮材が配置されない側の型面を有するキャビティに樹脂が注入可能とされた状態において、前記溝部の両側の型面のうち前記加飾表皮材が配置されない側の型面と前記溝部内の側面との間に位置される肩部の稜線と、前記エッジの先端との金型抜き方向の間隔が１．５ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であること、により解決される。
【００１５】
このように、本発明の成形装置の金型には、加飾表皮材を配置（セット）する際に端末部を挿入して保持させるための溝部が形成され、この金型が型締めされた状態において、前記溝部の両側の型面のうち前記加飾表皮材が配置されない側の型面と前記溝部内の側面との間に位置される肩部の稜線と、前記溝部に対向する型面に設けられたエッジの先端との金型抜き方向の間隔が、１．５ｍｍ以上５．０ｍｍ以下とされるように形成されている。
本願出願人は、加飾面と一般面との境界部で発生する加飾表皮材の起毛部分の毛割れによる外観不良を極力抑えることを課題として各種の実験を行い、その結果、金型の断面設計において、第一型に設けられた溝部と第二型に設けられたエッジとを上記のような位置関係とすることにより、起毛性のある加飾表皮材を一体成形したときに、加飾面と一般面との境界部のうち、起毛方向に沿っていない境界部においても毛割れが発生しないことを発見し、本発明をするに至った。
【００１６】
請求項１の構成により、毛割れが発生しない理由は、以下のように考えられる。上記成形装置を用いて成形を行うと、金型が型締めされた状態において、加飾面と一般面との境界線至近部では、エッジの先端によって押えられた加飾表皮材の表面が、溝部を隔てて隣接する一般面側の樹脂材の表面よりも、少なくとも１．５ｍｍ以上凹んで位置される。従って、一般面側の境界線至近部には、少なくとも１．５ｍｍ以上の樹脂材の立ち上がり部が形成される。従って、境界線至近部の加飾表皮材の起毛の根元は、この立ち上がり部によって側面から保持される。このため、加飾表皮材の端末部が樹脂に挟まれて引っ張られたり、裏面に設けられた発泡層が潰されたりすることにより境界部の起毛が起立され、さらに一般面側に倒れる方向に引っ張る力が働いたとしても、前記立ち上がり部により根元部が保持されているために、起毛はそれ以上一般面側に傾くことができない。よって、毛流れが変化されず、毛割れが発生しない。
【００１７】
このように、起毛性のある表皮を成形しても毛割れが発生しないので、品質の良い製品を安定して成形することができる。特に、起毛方向に沿っていない境界部においても毛割れが発生しないので、起毛方向との関係による加飾部と一般部との境界設定に制限がなくなり、全周に境界を設定することが可能になる。従って、製品設計自由度が増大する。
更にまた、溝部の一般部側の側面に、加飾面の境界部よりも表面側に突出する肩部が設けられているので、端末部が溝部内に挿入されたときに保持され易く、表皮材端末のセットばらつき等による成形後の表皮めくれが発生され難くなる。従って、量産安定性が向上するとともに、生産効率が向上する。
【００１８】
また、請求項２に記載のように、前記第一型は、前記第二型に対向するスライドブロックを備え、該スライドブロックは、前記第一型の型面から前記第二型に対して進退動して前記金型内に配置された前記加飾表皮材を前記第二型との間で挟持可能に構成され、前記溝部内の側面のうち一方が前記スライドブロックに形成されてなるように構成することができる。
また、請求項３に記載のように、前記第一型は、前記第二型に対向するスライドブロックを備え、該スライドブロックは、前記第一型の型面から前記第二型に対して進退動して前記金型内に配置された前記加飾表皮材を前記第一型との間で挟持可能に構成され、前記溝部は、前記スライドブロックに形成されてなるように構成することができる。
【発明の効果】
【００１９】
表面に起毛を有する加飾部材を一体成形するための車両用内装部品の成形装置において、加飾表皮材の端末部を挿入して内部に保持するために第一型に設けられた溝部と、加飾表皮材の加飾面と端末部との境界を押えるために第二型に設けられたエッジとが、所定の位置関係とされるように金型の断面形状を設定したので、起毛性のある加飾表皮材を樹脂と一体成形しても毛割れが発生しない。従って、品質の良い製品を安定して成形することができる。また、成形後にブラッシングを行う必要がないので、製造効率を向上させることができる。特に、起毛方向に沿っていない境界部においても毛割れが発生しないので、起毛方向との関係による加飾部の境界設定に制限がなくなり、全周に境界を設定することが可能になる。従って、製品設計自由度が増大する。
また、端末部が溝部内に挿入されたときに保持され易く、表皮材端末のセットばらつき等による成形後の表皮めくれが発生され難くなる。従って、量産安定性が向上するとともに、生産効率が向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の一実施形態について、図を参照して説明する。なお、以下に説明する部材、配置等は、本発明を限定するものではなく、本発明の趣旨に沿って各種改変することができることは勿論である。
図１は本実施形態に係る車両用内装部品の一例を示す斜視図、図２は本実施形態に係る成形装置の断面説明図、図３は成形装置の溝部の一部拡大斜視図、図４は成形装置の溝部とエッジとの位置関係を示す説明図、図５及び図６は成形装置による車両用内装部品の製造工程を示す説明図、図７は車両用内装部品の部分断面図である。また、図８乃至図９は他の実施例に係る成形装置による車両用内装部品の製造工程を示す説明図である。
【００２１】
以下に、本発明を自動車のドアライニングを成形する成形装置Ｓに適用した例を示す。本発明の成形装置Ｓで成形される樹脂成形品は、例えば図１に示すような車両用内装部品Ｐ（ドアライニング）である。この車両用内装部品Ｐは、織布，塩化ビニル等からなる加飾表皮材１０を一体に樹脂成形したものであり、加飾面部１２と加飾面部１２の周囲に形成された合成樹脂材からなる表面材１４とを車両内に露出するように形成されている。加飾面部１２の外周は環状の端末部１１（図４参照）であり、表面材１４に埋設された構成となっている。加飾面部１２と端末部１１との境界を境界部１３とする。
【００２２】
本例の加飾表皮材１０は、発泡層と、表皮層と、起毛部とを備えて構成されている。
発泡層は表皮層の裏面に設けられ、ポリウレタンフォームから形成されている。表皮層は、ポリ塩化ビニル樹脂またはオレフィン系の非発泡樹脂或いは発泡樹脂、これらの組み合わせから構成されている。起毛部は、例えば、レーヨン、ナイロン６、ナイロン６６（ナイロンは商品名）等のポリアミド繊維、ポリエステル繊維、アクリル繊維からなり、接着剤が塗布された表皮層に、いわゆる静電植毛処理により植毛されている。
【００２３】
図２に成形装置Ｓの概略断面図を示す。成形装置Ｓは、製品意匠面側に位置する可動型２０と、製品裏面側に位置する固定型３０とからなる金型を備えて構成されている。また、固定型３０には、可動型２０に対向して進退動する幅薄のスライドブロック４０が設けられている。成形装置Ｓの可動型２０は、固定型３０に対して上下方向，左右方向のいずれに型開きする構成であってもよい。
なお、固定型３０が本発明の第一型に相当し、可動型２０が本発明の第二型に相当する。
【００２４】
可動型２０は、図示しない駆動機構等により可動自在に構成されている。駆動機構としては、油圧装置、空気圧装置、ばね式等の公知の手段を用いることができる。可動型２０には、図２に示すように所望の型面２０ａが形成されており、型面２０ａには固定型３０へ向けて突出するエッジ２１が設けられている。エッジ２１は、金型面をＲ形状に加工することにより形成されている。エッジ２１は、成形装置Ｓに加飾表皮材１０をセットして可動型２０及び固定型３０を型締めしたときに、加飾表皮材１０の加飾面部１２と端末部１１との境界部１３に沿うように形成されている（図５参照）。
【００２５】
固定型３０には、型面３０ａが形成されており、また、ランナー３１及びゲート３２が複数の箇所に形成されている。そして、このランナー３１及びゲート３２を介して、可動型２０と固定型３０とによって形成されるキャビティへ溶融樹脂（例えばポリプロピレン）が供給されるように構成されている。ランナー３１及びゲート３２は、環状のスライドブロック４０に囲まれた範囲と、この範囲外にそれぞれ配設されている。スライドブロック４０は、図示しない駆動装置により固定型３０から可動型２０に対して進退動可能に構成されている。なお、駆動機構としては、油圧装置、空気圧装置、ばね式等の公知の手段を用いることができる。
【００２６】
固定型３０には境界部１３の形状に沿うように切欠部３３が形成されており、切欠部３３とスライドブロック４０とによって溝部Ｇが形成されている。加飾表皮材１０を成形装置Ｓにセットする際に、端末部１１は溝部Ｇ内に挿入されて溝部Ｇ内に保持される。図３に示すように切欠部３３は、固定型３０のスライドブロック４０との境界部分を切り欠いたようにして形成されており、側面部３３ａと底面部３３ｂとが形成されている。底面部３３ｂは、側面部３３ａの底端部から連続して形成されており所定の幅を有している。側面部３３ａと型面３０ａとの間には、所定の曲面からなる肩部３３ｃが位置される。本発明において、この肩部３３ｃの稜線は、後述するように、可動型のエッジ２１の先端から所定の距離に位置されている。
【００２７】
溝部Ｇは、切欠部３３の側面部３３ａ，底面部３３ｂ及びスライドブロック４０の側面部４３ａによって形成されている。図３に示すように、溝部Ｇの両側の型面のうち、スライドブロック４０の先端面４０ａ側の型面に加飾表皮材１０が配設される。スライドブロック４０の側面部４３ａから先端面４０ａにかけて所定の曲面からなる肩部４３ｂが形成されており、後述するように、肩部４３ｂと可動型２０のエッジ２１との間に加飾表皮材１０の境界部１３が挟持される。そして、後述する成形工程で示すように、先端面４０ａと加飾表皮材１０の裏面との間に樹脂が注入されて加飾表皮材１０と樹脂が一体成形された加飾面が形成され、型面３０ａ側には樹脂が注入されて表面材１４からなる加飾されない一般面が形成される。
【００２８】
図４に型締めした状態の溝部Ｇ及びエッジ２１の拡大断面図を示す。溝部Ｇ内部の側面のうち、加飾表皮材１０（不図示）が配置されない側の側面部３３ａから型面３０ａにかけて所定の曲面からなる肩部３３ｃが形成されている。
本願出願人は、加飾面と一般面との境界部で発生する加飾表皮材の起毛部分の毛割れによる外観不良を極力抑えるために、この溝部Ｇ及びエッジ２１の位置関係を様々に改変して研究を重ねた。そして、金型が型締めされた状態において、溝部Ｇの両側の型面のうち加飾表皮材１０が配置されない側の型面３０ａから溝部Ｇ内の側面部３３ａに接続する肩部３３ｃの稜線と、溝部Ｇに対向する型面２０ａに設けられたエッジ２１の先端との間隔をパラメータとして用いることにより、毛割れの発生を制御できることを見出した。すなわち、このパラメータを１．５ｍｍ以上に設定した場合に、毛割れの発生が有効に抑制されることを見出した。
【００２９】
ここで、肩部３３ｃの稜線（図４に示す黒丸の位置）とエッジ２１の先端との間隔（図４に示すＡの間隔）とは、溝部Ｇに隣接する型面の面沿い方向に測定された数値ではなく、金型抜き方向（図４に示す矢印Ｂの方向）に測定された数値を用いている。例えば、図４（Ｂ）に示すように、型面３０ａが傾斜面である場合においても、面沿い方向の距離Ａ´ではなく、金型抜き方向矢印Ｂの方向に測定されたＡの数値をパラメータとして用いる。
なお、この間隔Ａの上限値については、エッジ２１が設けられた可動型２０の耐久性を考慮して検討した結果、５．０ｍｍ以下とするのが実用上有効な設定値である。
【００３０】
次に、成形装置Ｓを用いて車両用内装部品Ｐを成形する工程について概略説明する。まず、図５（Ａ）に示すように所定寸法に裁断されプリフォームされた加飾表皮材１０を固定型３０の型面３０ａ上にセットする。このとき、端末部１１を溝部Ｇ内へ挿入する。
型面３０ａ上に加飾表皮材１０をセットした後、図５（Ｂ）に示すように可動型２０と固定型３０とを型締めする。そして、図５（Ｃ）に示すようにスライドブロック４０を可動型２０側に移動させ、スライドブロック４０の肩部４３ｂと可動型２０のエッジ２１との間で加飾表皮材１０を挟み込んで固定する。このとき、エッジ２１の先端部と加飾表皮材１０の境界部１３とが当接する。これにより、可動型２０，固定型３０（一般面側），スライドブロック４０との間にキャビティＫ１が形成される。このように、加飾表皮材１０の境界部２３がエッジ２１に押し付けられて保持されることにより、次述する樹脂の注入工程において、注入された樹脂が、加飾表皮材１０の加飾面部１２と可動型２０との間、及び加飾表皮材１０の裏面とスライドブロック４０との間に入り込むのを防止することが可能となる。
【００３１】
そして、図６（Ａ）に示すように、キャビティＫ１内にゲート３２を介して溶融樹脂Ｊを注入する。ゲート３２からは、車両用内装部品Ｐの表面材１４の成形に必要な所定量の溶融樹脂Ｊが注入され、キャビティＫ１内に樹脂が溶融した状態で配置される。
その後、型締め加圧して加飾表皮材１０と溶融樹脂Ｊを一体成形する。この型締めの状態を維持する間に、溶融樹脂Ｊを硬化させる冷却が行われ、加飾表皮材１０と樹脂とが一体化し、加飾表皮材１０と表面材１４とが一体にされた製造途中の成形品が形成される。
【００３２】
次に、図６（Ｂ）に示すように、スライドブロック４０を所定位置まで後退させる。このとき、製造途中の成形品は、可動型２０と、固定型３０に挟持された状態で固定されている。スライドブロック４０が後退することにより、スライドブロック４０、固定型３０のうちスライドブロック４０によって囲まれた部分、可動型２０及び製造途中の成形品（キャビティＫ１に注入された樹脂Ｊ及び加飾表皮材１０）との間に、キャビティＫ２が形成される。このようにスライドブロック４０が後退することによりキャビティＫ２には表面材１４（樹脂Ｊ）の裏側が露出する。
【００３３】
そして、図６（Ｃ）に示すように、キャビティＫ２内に溶融樹脂Ｊを注入する。すなわち、固定型３０のスライドブロック４０で囲まれた部分に設けられたゲート３２から、加飾面部１２の裏面を形成する裏面材１６の成形に必要な所定量の溶融樹脂Ｊが注入され、キャビティＫ２内に樹脂が溶融した状態で配置される。このとき、キャビティＫ２内に注入された樹脂は、端末部１１の裏側のみでキャビティＫ２内に露出した表面材１４と結合し、必要な剛性を確保することができる。
【００３４】
その後、型締め加圧して、製造途中の成形品と、キャビティＫ２に供給された溶融樹脂Ｊとを一体成形する。この型締めの状態を維持する間に、溶融樹脂Ｊを硬化させる冷却が行われ、製造途中の成形品と樹脂Ｊとが一体化し、加飾表皮材１０と表面材１４と裏面材１６とが一体にされた、車両用内装部品Ｐが形成される。成形終了後、離型して図７に示すような車両用内装部品Ｐを取り出す。以上のようにして、端末部１１が成形樹脂内に埋設された車両用内装部品Ｐを形成することができる。
【００３５】
本例の成形装置Ｓを用いて成形を行うことにより、離型された車両用内装部品Ｐには、上述したように、表面材１４と加飾表皮材１０との境界部において、表面材１４の境界線至近部に樹脂材の立ち上がり部が形成される。本例の加飾表皮材１０は、表皮層の表面に起毛部を備えているが、立ち上がり部により根元が保持されているので、加飾表皮材１０の端末部が樹脂Ｊに挟まれて引っ張られたり、裏面に設けられた発泡層が潰されたりして、起毛が起立され、さらに表面材１４側に倒れる方向に引っ張る力が働いたとしても、表面材１４側に傾くことができず、毛割れが発生しない。特に、起毛方向に沿っていない境界部においても毛割れが発生しなくなり、外観商品性に優れた品質の良い製品を安定して成形することができる。
なお、本例の加飾表皮材１０は、表皮層の裏面に発泡層を備えているので、離型された後に発泡層のバックリングが生じ、表面側に膨らむこととなる。本例では、金型設定において、肩部３３ｃの稜線とエッジ２１の先端との金型抜き方向の間隔（図４に示すＡの間隔）が１．５ｍｍ以上とされており、バックリングが生じた場合でも、離型後の成形品における立ち上がり部の寸法（前記Ａ値に相当する寸法）が０ｍｍ以上となるように設定されている。このため、成形品の境界部において加飾面が一般面よりも突出してしまうことがなく、良好な外観が保たれる。
【００３６】
次に、他の実施形態に係る成形装置Ｓについて説明する。この成形装置Ｓは、図２に示した成形装置Ｓと同形状の溝部Ｇがスライドブロック４０に形成されている。可動型２０や固定型３０の他の構成は図２に示したものと同様である。この成形装置Ｓを用いて車両用内装部品Ｐを製造する工程について説明する。まず、図８（Ａ）に示すように加飾表皮材１０を型面３０ａ上にセットし、端末部１１を溝部Ｇ内に挿入する。次に、図８（Ｂ）に示すように、可動型２０と固定型３０とを型締めする。そして、図８（Ｃ）に示すように、スライドブロック４０を可動型２０側へ移動させ、肩部４３ｂとエッジ２１との間で加飾表皮材１０を挟持する。このとき、可動型２０，固定型３０，スライドブロック４０とによってキャビティＫ１が形成される。
なお、この実施形態では、スライドブロック４０が可動型２０側へ移動されてキャビティＫ１が形成され、樹脂が注入可能とされた状態において、肩部３３ｃの稜線とエッジ２１との金型抜き方向の間隔Ａを１．５ｍｍ以上とするように設定する。
【００３７】
そして、図９（Ａ）に示すように、キャビティＫ１に所定量の溶融樹脂Ｊを注入する。そして、キャビティＫ１内で溶融樹脂Ｊを硬化させる冷却が行われ、加飾表皮材１０と樹脂Ｊとが一体成形された表面材１４が形成される。その後、図９（Ｂ）に示すように、スライドブロック４０を後退させ、可動型２０、スライドブロック４０、固定型３０（キャビティＫ１に注入された樹脂Ｊ及び加飾表皮材１０との間にキャビティＫ２を形成する。
そして、図９（Ｃ）に示すように、このキャビティＫ２に所定量の溶融樹脂Ｊを注入する。この後、キャビティＫ２内に注入された樹脂Ｊを硬化させる冷却が行われ、キャビティＫ１内に注入された樹脂Ｊ及び加飾表皮材１０と一体成形された裏面材１６が形成される。これにより車両用内装部品Ｐが形成される。この後、離型して車両用内装部品Ｐを取り出す。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本実施形態に係る車両用内装部品の一例を示す斜視図である。
【図２】本実施形態に係る成形装置の断面説明図である。
【図３】成形装置の溝部の一部拡大斜視図である。
【図４】成形装置の溝部とエッジとの位置関係を示す説明図である。
【図５】成形装置による車両用内装部品の製造工程を示す説明図である。
【図６】成形装置による車両用内装部品の製造工程を示す説明図である。
【図７】車両用内装部品の部分断面図である。
【図８】他の実施例に係る成形装置による車両用内装部品の製造工程を示す説明図である。
【図９】他の実施例に係る成形装置による車両用内装部品の製造工程を示す説明図である。
【図１０】従来方法の説明図である。
【図１１】従来方法の説明図である。
【図１２】従来方法の説明図である。
【図１３】従来方法の説明図である。
【図１４】車両用内装部品における毛割れ発生部位を示す説明図である。
【図１５】車両用内装部品における毛割れ発生部位を示す説明図である。
【符号の説明】
【００３９】
１０  加飾表皮材、１１  端末部、１２  加飾面部、１３  境界部、１４  表面材、１６  裏面材、２０  可動型、２０ａ  型面、２１  エッジ、２３  境界部、３０  固定型、３０ａ  型面、３１  ランナー、３２  ゲート、３３  切欠部、３３ａ  側面部、３３ｂ  底面部、３３ｃ  肩部、４０  スライドブロック、４０ａ  先端面、４３ａ  側面部、４３ｂ  肩部、Ａ  距離、Ｂ  金型抜き方向、Ｇ  溝部、Ｊ  樹脂、Ｋ１，Ｋ２  キャビティ、Ｐ  車両用内装部品、Ｓ  成形装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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