(57)【要約】【課題】まとめ出荷における梱包及びラベルの内容を事前に指示しておくことで、該当するラベルを作業者が自動で印刷できるラベル発行システムを提供すること。【解決手段】同じ顧客の複数の注文に対して梱包をまとめて出荷することがある製品に対するラベル発行システムにおいて、設計者が顧客ごとの製造条件に応じて、顧客ごとの出荷まとめ処理方法を梱包条件１０として電子的に指示する梱包条件指示手段１と、上記梱包条件指示手段より予め指示された出荷まとめ処理方法を基に、梱包管理者が各顧客の受注番号ごとに出荷まとめ処理の可否（梱包指示２０）を電子的に指示する梱包指示手段２と、上記出荷まとめ処理の可否に従って同じ顧客の同一梱包内に包括される製品群について、その製品番号、数量等の情報をラベル印刷するラベル印刷手段６、７とを具備する構成とする。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
同じ顧客の複数の注文に対して梱包をまとめて出荷することがある製品に対するラベル発行システムにおいて、
設計者が顧客ごとの製造条件に応じて、顧客ごとの出荷まとめ処理方法を梱包条件として電子的に指示する梱包条件指示手段と、
上記梱包条件指示手段より予め指示された出荷まとめ処理方法を基に、梱包管理者が各顧客の受注番号ごとに出荷まとめ処理の可否を電子的に指示する梱包指示手段と、
上記出荷まとめ処理の可否に従って同じ顧客の同一梱包内に包括される製品群について、その製品番号、数量等の情報をラベル印刷するラベル印刷手段とを具備することを特徴とするラベル発行システム。
【請求項２】
請求項１記載のラベル発行システムにおいて、
上記設計者が指示する顧客ごとの出荷まとめ処理方法が、まとめて発送する受注まとめ処理、ラミネート内に複数の受注をまとめるラミネートまとめ処理、製造ロットも連続して梱包するロット混在処理などであり、上記梱包条件指示手段がこれらの種類とその処理の可否を指示することを特徴とするラベル発行システム。
【請求項３】
請求項１又は２記載のラベル発行システムにおいて、
さらに、システム内部のメモリに作成された仮想的な梱包ボックスを具備し、この仮想的な梱包ボックスに、上記梱包指示手段からの梱包指示に従って受注番号、製品番号、製造ロット番号等から成る製品データを受注番号を単位として格納し、一の梱包ボックスに製品データが梱包指示に従って格納され終わる都度、次の梱包ボックスに製品データを格納し、格納が終わった後に、格納したウェハデータを参照しながらラベル印刷することを特徴とするラベル発行システム。
【請求項４】
請求項３記載のラベル発行システムにおいて、
上記仮想的な梱包ボックスの複数個をラミネート包括単位及び出荷する単位としてまとめる手段を具備することを特徴とするラベル発行システム。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載のラベル発行システムにおいて、
上記製品が半導体基板であることを特徴とするラベル発行システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、半導体基板製造工場などから製品を梱包出荷する際のラベルを発行するのに適したラベル発行システムに係り、特に、設計者及び発送の管理者が事前に梱包、及びラベルの内容を指示しておくことで、作業者は該当するラベルを自動で印刷できるシステムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、半導体基板製造工場から製品の半導体基板（ウェハ）を出荷する際には、顧客での内容認識のため、ラベルを印字し、これを基板の収容容器たるボックス又はこれらの包囲体であるラミネートなどに貼り付けてから出荷している。
【０００３】
この際用いられるラベルとしては、ボックスに貼るボックスラベル、このボックスを窒素封入するラミネートなどに貼られるラミネートラベルがある。通常、このボックスにおいては基板の収容枚数が１０枚から２５枚程度であり、またボックスや周辺の梱包材が比較的コスト高なことも手伝って、同じ顧客の複数の注文に対しては梱包費用節約のため、梱包をまとめて出荷する場合が多い。これは顧客の側でも処理コスト低減等のメリットが大きいことから顧客から指定される場合もある。また、まとめて出荷をする場合でもウェハの収納方法は指定される場合が多い。例えば、まとめた複数の出荷の間はボックスのスリットを１枚あける等である。このような多岐にわたる収納条件のため、「まとめ出荷」の際に発行するラベルは、その内容がケースごとに大きく異なるため、作業者が手動で印字内容、ウェハ番号、レーザーマーク番号、製造ロット番号、受注番号等をセットして発行していた。
【０００４】
なお、各種の商品に貼付されるラベルを作成するシステムとしては、例えば贈答品において、贈答者がインターネット等を通じた通信を利用して、贈答品に貼付される独自のラベルを作成するラベル作成システムが知られている（例えば、特許文献１参照）。ここでは、発注者が、贈答品等に貼付されるラベルを作成するための基になる電子データからなる画像データと文字データからなるメッセージを、インターネット等の通信システムを利用して送信し、その画像データと文字データを使用した独自のラベルを作成する。 
【特許文献１】特開２００２−７５４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、半導体基板の出荷は、受注してから製造されるまでに日数を要したり、生産結果により発送内容が変わる等、その出荷用のラベルの作成には、贈答品に貼付されるラベルの作成とは異なった特殊性がある。
【０００６】
特に、上述した「まとめ出荷」における手動ラベルの発行は複雑であるため印字内容のセットを間違えやすいという課題がある。まとめ出荷における内容にミスがあった場合、その内容はそのまま顧客に行き、顧客側でのプロセスにおけるミス等を誘発する要因となり、その結果顧客満足度の低下をもたらす。近年では半導体基板生産量のますますの増加により、このようなまとめ出荷におけるミスが多発しており、このような状況において、まとめ出荷においても確実に必要なラベルを発行できるラベル発行システムが望まれていた。
【０００７】
そこで、本発明の目的は、上記課題を解決し、設計者及び発送の管理者が事前にまとめ出荷における梱包及びラベルの内容を指示しておくことで、該当するラベルを作業者が自動で印刷できるラベル発行システムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するため、本発明は、次のように構成したものである。
【０００９】
請求項１の発明に係るラベル発行システムは、同じ顧客の複数の注文に対して梱包をまとめて出荷することがある製品に対するラベル発行システムにおいて、設計者が顧客ごとの製造条件に応じて、顧客ごとの出荷まとめ処理方法を梱包条件として電子的に指示する梱包条件指示手段と、上記梱包条件指示手段より予め指示された出荷まとめ処理方法を基に、梱包管理者が各顧客の受注番号ごとに出荷まとめ処理の可否を電子的に指示する梱包指示手段と、上記出荷まとめ処理の可否に従って同じ顧客の同一梱包内に包括される製品群について、その製品番号、数量等の情報をラベル印刷するラベル印刷手段とを具備することを特徴とする。
【００１０】
請求項２の発明は、請求項１記載のラベル発行システムにおいて、上記設計者が指示する顧客ごとの出荷まとめ処理方法が、まとめて発送する受注まとめ処理、ラミネート内に複数の受注をまとめるラミネートまとめ処理、製造ロットも連続して梱包するロット混在処理などであり、上記梱包条件指示手段がこれらの種類とその処理の可否を指示することを特徴とする。
【００１１】
請求項３の発明は、請求項１又は２記載のラベル発行システムにおいて、さらに、システム内部のメモリに作成された仮想的な梱包ボックスを具備し、この仮想的な梱包ボックスに、上記梱包指示手段からの梱包指示に従って受注番号、製品番号、製造ロット番号等から成る製品データを受注番号を単位として格納し、一の梱包ボックスに製品データが梱包指示に従って格納され終わる都度、次の梱包ボックスに製品データを格納し、格納が終わった後に、格納したウェハデータを参照しながらラベル印刷することを特徴とする。
【００１２】
請求項４の発明は、請求項３記載のラベル発行システムにおいて、上記仮想的な梱包ボックスの複数個をラミネート包括単位及び出荷する単位としてまとめる手段を具備することを特徴とする。
【００１３】
請求項５の発明は、請求項１〜４のいずれかに記載のラベル発行システムにおいて、上記製品が半導体基板であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、次のような優れた効果が得られる。
【００１５】
請求項１に記載の発明によれば、設計者が顧客ごとの製造条件に応じて、顧客ごとの出荷まとめ処理方法を梱包条件として電子的に指示する梱包条件指示手段を有する。ここで、出荷まとめ処理方法の指示とは、受注まとめ、ラミネートまとめ、ロット混在などの出荷まとめ処理の種類とその処理の可否を指示することをいう（請求項２）。また、設計者より予め指示された出荷まとめ処理方法を基に、梱包管理者が各顧客の受注番号ごとに出荷まとめ処理の可否を電子的に指示する梱包指示手段を有する。従って、ラベル印刷作業者は、顧客の梱包条件や具体的な受注番号ごとの出荷まとめ処理の可否を判断したり意識する必要がなく、上記出荷まとめ処理の可否に従って同じ顧客の同一梱包内に包括される製品群について、その製品番号、数量等の情報を、自動的にラベル印刷手段によってラベル印刷することができる。すなわち請求項１はラベル発行作業現場の端末でデータを入力する必要なしに、梱包形態に合わせたラベルを自動発行することのできるシステムであり、梱包材節約のため顧客ごとの注文内容をまとめて発送する際、出荷内容を誤りなくラベルに表示させるシステムである。
【００１６】
請求項３の発明によれば、さらに、システム内部のメモリに作成された仮想的な梱包ボックスを具備する。このメモリ上の仮想的な梱包ボックスに、上記梱包指示手段からの梱包指示に従って受注番号、製品番号、製造ロット番号等から成る製品データを受注番号を単位として格納し、一の梱包ボックスに製品データが梱包指示に従って格納され終わる都度、次の梱包ボックスに製品データを格納して行き、格納が終わった後に、格納したウェハデータを参照しながらラベル印刷する。これにより簡易に上記梱包形態に合わせたラベルを自動発行するラベル発行システムを構築することができる。出荷する際には、上記仮想的な梱包ボックスの複数個をラミネート包括単位及び出荷する単位としてまとめることができる（請求項４）。
【００１７】
本発明は、同じ顧客の複数の注文に対して梱包をまとめて出荷することがある製品に対するラベル発行システムを対象とするが、このラベル発行システムは、特に製品として半導体基板を梱包してまとめ出荷する場合の自動ラベル印刷に適する（請求項５）。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明を図示の実施の形態に基づいて説明する。
【００１９】
この実施形態は、半導体基板（ウェハ）の生産工場において、ウェハボックス等を用いて「まとめ出荷」を行う梱包指示の分を電子化することで、このデータを用いてラベルを自動発行するシステムとしたものである。
【００２０】
図１はウェハの生産工場内での本システムの構成を示したもので、ホストコンピュータ３には工場内でのウェハ単位の実績収集システム８が工場内ＬＡＮ５にて接続され、また、このホストコンピュータ３に対し、設計者の端末１、梱包管理者の端末２及びラベル発行作業現場の端末６が、それぞれ工場内ＬＡＮ５にて接続されている。
【００２１】
これらのホストコンピュータ３及び端末１、２、６は、例えばパーソナルコンピュータ（以下、パソコンと略記する。）により構成され、各種情報を表示するモニタ（ＣＲＴやＬＣＤ等の表示装置）と、各種情報を記憶するハードディスク等の図示せぬ記憶装置と、マウス、キーボード等の図示せぬ入力装置（入力手段）と、工場内ＬＡＮ５に接続し、データの送受信を行う図示せぬ通信装置と、各種アプリケーションソフトウェアを実行するとともに、各部を制御するＣＰＵ及びメモリ等からなる図示せぬ制御部とを備えている。      
【００２２】
設計者の端末１は、同じ顧客の複数の注文に対して梱包をまとめて出荷することがある製品に対するラベル発行に際して、設計者が顧客ごとの製造条件に応じて、顧客ごとの出荷まとめ処理方法（受注まとめ、ラミネートまとめ、ロット混在などの種類とその処理の可否）を梱包条件１０として電子的に指示する梱包条件指示手段として機能する。
【００２３】
ここで、出荷まとめ処理方法の受注まとめ、ラミネートまとめ、ロット混在の各処理は、表１に示す通りであり、「受注まとめ」はまとめて発送する処理、「ラミネートまとめ」はラミネート内に複数の受注をまとめる処理、「ロット混在」は製造ロットも連続して梱包する処理である。
【００２４】
また、梱包管理者の端末２は、上記梱包条件指示手段（設計者）より予め指示された出荷まとめ処理方法（梱包条件１０）を基に、梱包管理者が各顧客の受注番号ごとに出荷まとめ処理の可否（受注番号ごとの梱包指示２０）を電子的に指示する梱包指示手段として機能する。
【００２５】
ホストコンピュータ３は、システム内部のメモリ４として機能する自己の記憶装置に作成された仮想的な梱包ボックスを、図７に梱包ボックス４１、４２、４３として示す如く具備している。そして、このメモリ上の仮想的な梱包ボックス４１、４２、４３に、上記梱包指示手段からの梱包指示に従って、受注番号、製品番号、製造ロット番号等から成る製品データを、受注番号を単位として格納し、一の梱包ボックスに製品データが梱包指示（受注番号を単位とする出荷まとめ処理の可否のルール）に従って格納され終わる都度、次の梱包ボックスに製品データを格納して行く。
【００２６】
図７では、受注番号４０ａ、ウェハ番号４０ｂ、ロット番号４０ｃの組から成る製品データが、梱包指示つまり受注番号を単位とする出荷まとめ処理の可否のルールに従って、一の梱包ボックス４１から順次格納され、梱包ボックス４１に格納され終わると、次の梱包ボックス４２へ移る、というようにして順次梱包ボックス４１、４２、４３に製品データが格納されて行く。
【００２７】
ここで、出荷まとめ処理方法と梱包指示に従った格納処理の仕方は、表１に示す通りであり、まとめて発送する「受注まとめ処理」では製品データをロット毎に梱包したラミネートが出荷単位満杯になるまで格納し、「ラミネートまとめ処理」では同一ロットならラミネート内収納数満杯まで格納し、そして製造ロットも連続して梱包する「ロット混在処理」ではボックスが物理的に満杯になるまで格納する。
【００２８】
図７は、梱包ボックス４１がロット混同（合併）箇所４４を有し、梱包ボックス４２が受注まとめ箇所４５を有し、この２つの梱包ボックス４１、４２がラミネートの梱包単位であり、これに梱包ボックス４３を加えて出荷単位とする例を示している。
【００２９】
そして、仮想的な梱包ボックスへの格納、すなわち仮想梱包が終わると、格納したウェハデータを参照しながらラベル印刷することになる。
【００３０】
ラベル発行作業現場の端末６は、上記梱包管理者の指示する出荷まとめ処理の可否に従って、つまり仮想梱包により梱包ボックス４１、４２、４３に格納されている製品データに基づき、同じ顧客の同一梱包内に包括される製品群について、その製品番号、数量等の情報をラベル印刷手段７からラベル印刷する手段として機能する。
【００３１】
図２は本システムにおける上記梱包条件１０、梱包指示２０、メモリ４上の仮想梱包及びラベル印刷という一連の流れを示したフローチャートである。
【００３２】
図２において、まず、設計者の端末１の梱包条件指示手段により、顧客ごとの出荷まとめ処理方法（受注まとめ、ラミネートまとめ、ロット混在などの種類とその処理の可否）が入力（梱包条件入力１ａ）され、梱包条件１０としてホストコンピュータ３に通知される。
【００３３】
図３は、この設計での梱包条件入力画面を示したものである。図中１１はラベルマスタ番号、１２は受注まとめ可否入力欄、１３はラミネートまとめ可否入力欄、１４はロット混在可否入力欄、１５は登録ボタン、１６は訂正ボタン、１７は参照ボタンである。この入力画面を操作することにより作成される梱包条件１０の内容は直接又は間接に梱包管理者の端末２に画面表示２ａされる。
【００３４】
次に、上記設計者により予め指示された出荷まとめ処理方法の制約下で、梱包管理者が端末２の梱包指示手段により、各顧客の受注番号ごとに出荷まとめ処理の可否（梱包指示２０）を梱包指示入力２ｂする。
【００３５】
図４は梱包作業管理者の端末２における梱包指示画面を示したものである。図中、２１は日付入力欄、２２は部署番号入力欄、２３は受注番号のリスト、２４は受注まとめ指示入力欄、２５はラミネートまとめ指示入力欄、２６はロット合併入力欄、２７は備考入力欄、２８ａは参照ボタン、２８ｂは前ページボタン、２８ｃは次ページボタン、２８ｄは登録ボタン、２８ｅは印刷ボタンである。この図４の例では、同じ「サトウ」という顧客における受注番号ごとのリストとして表示され、その受注番号ごとに、受注まとめ指示入力欄２４には受注まとめ処理の区分名“１”“２”“３”…のいずれかが、ラミネートまとめ指示入力欄２５にはラミネートまとめ処理の区分名“Ａ”“Ｂ”…のいずれかが、またロット合併入力欄２６にはロット混在処理の可否“○”“×”が付されている。これらの区分け及び可否は、図３で設計者が入力して許可した内容で従う。区分けつまりグループ分けは、与えられた条件の範囲内で梱包管理者が任意に行うことができる。
【００３６】
次に、ホストコンピュータ３が仮想梱包をする。すなわち、システム内部のメモリ４上の仮想的な梱包ボックス４１、４２、４３に、上記梱包指示手段からの梱包指示に従って、受注番号、製品番号、製造ロット番号等から成る製品データを、受注番号を単位として格納して行く。
【００３７】
図７の例では、梱包ボックス４１にロット合併箇所４４を有するロット混同の梱包をし、梱包ボックス４２に受注まとめ箇所４５を有する受注まとめ梱包をする。そして、この２つの梱包ボックス４１、４２をラミネートの梱包単位４６としてまとめ、これに梱包ボックス４３を加えて出荷単位４７としてまとめる場合におけるラベル印字データ３０を作成する。
【００３８】
そして、仮想梱包すなわちメモリへの格納が終わると、格納したウェハデータを参照しながらラベル印刷することになる。
【００３９】
図５は梱包管理者の端末２において指示するラベルの発行画面を示したものである。図中、３１は氏名コード入力欄、３２は代表受注番号入力欄、３３はラベル再発行ページ番号入力欄、３４は品名表示内容変更入力欄、３５は出荷日表示欄、３６は参照ボタン、３７はラベル発行ボタン、３８ａは全ページ再発行ボタン、３８ｂはページ別再発行ボタン、３８ｃは変更後ラベル発行ボタン、３９は終了ボタンである。
【００４０】
ラベル発行作業現場の端末６は、上記ラベル印字データ３０に基づき、同じ顧客の同一梱包内に包括される製品群について、その製品番号、数量等の情報を表示するラベルをラベル印刷手段７から印字出力させる。
【００４１】
図６は本システムで発行するボックスラベルの例を示したものである。図中、７１は参考表記、７２は品名、７３はロット番号、７４は数量、７５はウェハ番号である。
【００４２】
なお、図３から図５のいずれの画面もマイクロソフト社のＶｉｓｕａｌ  Ｂａｓｉｃ（登録商標）を用いて開発された。
【００４３】
次に、ホストコンピュータ３の作用について詳述する。
【００４４】
本発明の実施の前提条件として、該当する工場内でウェハ単位の実績収集システム８が稼動していることが必要である。これはこのシステムからウェハ単位の出荷情報を受け取り、ラベル印字内容を組み立てることが必要だからである。また図６のラベル例から分かる様に、通常、半導体基板の出荷ラベルにおいては、図６に示した如き内容基板のウェハ番号やレーザーマーク番号を表示することが求められる。しかし、この番号は、まとめ出荷を行うと、受注単位の切れ目などで変わることになる。これが主に手動発行でラベル印字内容を間違えやすい要因である。
【００４５】
本発明の実施にあたっては、まず設計者、梱包管理者、およびラベル発行作業現場それぞれに本システムをインストールするための端末１、２、６を用意し、これに本システムのプログラムをインストールする。
【００４６】
次に以下の手順に沿って各担当が処理を進める。まず始めに、設計者が顧客ごとの製造条件に応じた梱包指示内容を決め、これを図３の梱包条件入力画面に入力する。各内容は表１の様になっている。この指示は各発送品をまとめ出荷して良いかどうかのフラグ、また「まとめ出荷」の場合でも「どの様な単位でまとめて良いか」を指示できるようになっている。例えば、個々のボックスの中では異なるロットのウェハを混在しないとか、ボックスの中に複数のロットを入れる場合でもロット間はスリットを１個空ける等の指示である。例えば、受注まとめを行い、ラミネート内で異なる受注番号の連続を許可し、且つ異なるロットを混在させないというケースの場合は、図３の受注まとめ可否入力欄１２に“可”、ラミネートまとめ可否入力欄１３に“可”、ロット混在可否入力欄１４に“非”を入力し、登録ボタン１５を押して登録する。
【表１】
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次に、梱包管理者は実際の出荷の前に、図４の梱包指示画面に梱包指示内容を入力する。ここでは、設計者が入力した梱包条件が表示されこの内容に沿って、受注番号単位でどの出荷をまとめていくかを入力する。先頭の作業番号に対して次の作業番号を合併する場合は、その合併内容を、受注まとめ、ラミネート合併、ロット混在の各可否を、図４の受注まとめ指示入力欄２４、ラミネートまとめ指示入力欄２５、ロット合併入力欄２６に順次指示していく。この内容が入力されたら、該当する受注番号のいずれかを入力すると、必要なラベルが自動で発行できる。
【００４７】
表１は、このための各出荷まとめ方法に対するウェハの詰め方を示した表である。ここではあるボックスがある条件を満たした場合に次のボックスにウェハを詰めることに注目した。例えば受注まとめであれば、これは該当する各受注が出荷単位数量になるまでウェハを詰めていく。またラミネートまとめならラミネート内で同じ製造ロットのみという条件を満たせるまでウェハを詰めていけばよい。
【００４８】
図７はこの原理に基づくメモリ空間を利用したラベル印字内容の組立方法を示したものである。図中、４０ａは受注番号、４０ｂはウェハ番号、４０ｃはロット番号、４４はロット合併箇所、４７は出荷する単位、４５は受注まとめ箇所、４６はラミネートの梱包単位である。この様にラベルの発行における内容物表示の組立はシステム内部のメモリに仮想的なボックスを作成し、梱包指示に基づいてウェハデータを格納することで表現できる。図７の４４の部分がロット合併、図７の４５の部分が受注まとめを表現している。このようにメモリ上に行列空間を定義して、そこに各ウェハのデータを所定の条件に沿って格納していき、格納が終わったのちに格納したウェハデータを参照しながらラベルを印刷することで自動印刷を実現した。
【００４９】
梱包条件指示画面の変形例を図８に示す。図中、１１はラベルマスタ番号入力欄、１２は受注まとめ可否入力欄、１３はラミネートまとめ可否入力欄、１４はロット混在入力欄、１５ａは登録リンク、１６ａは訂正リンク、１７ａは参照リンクである。これは画面開発においてＶｉｓｕａｌ  Ｂａｓｉｃ（登録商標）の代わりにＪＡＶＡ（登録商標）を用いて開発を行ったものである。画面等のデザインについては共通であるが、ウエブ上でＷＥＢサーバー、アプリケーションサーバー、およびＤＢサーバーを用いて同様の動作を実現している。
【００５０】
＜実施形態の作用効果＞
ここで上記のように梱包条件および梱包指示を電子化した場合の効果について述べる。
【００５１】
表２に、本発明の上記実施形態による梱包管理者による梱包指示と従来の作業者によるラベル印字でのミスの発生率を示す。本データは、本発明によるシステム投入前後のそれぞれ約２０００枚のボックスラベル、ラミネートラベルの印字実績を元に、エラー発生率を計算したものである。
【００５２】
表２に示すように、従来ではミスが６枚発生していたのに対して、本システム導入後はミスが１枚のみである。また、この１枚のミスもシステム稼動直後のシステム内容の理解不足による梱包条件指示設定の誤りであり、これを是正後はミスが発生しなかった。すなわち、梱包条件および梱包指示を電子化することで、従来ラベルを発行する作業者が直接印字していたラベル印字内容を自動で組み立てることが可能となり、直接に印字内容を入力することが不要となった。また梱包管理者もどの受注同士をまとめて出荷するかを入れるのみであり、この部分は確実に入力が可能である。さらには、通常、梱包管理者は該当工場での受注内容全体を発送しているので、どの受注同士をまとめて出荷するかを通常把握している。よって梱包条件及び梱包指示の電子化により、印字ミスのない、ラベル自動発行システムを構築することができる。
【表２】
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【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本発明のラベル発行システムを示す概念図である。
【図２】本発明のラベル発行システムのフローチャートを示す図である。
【図３】本発明の梱包条件入力画面を示す図である。
【図４】本発明の梱包指示画面を示す図である。
【図５】本発明のラベル発行画面を示す図である。
【図６】本発明のボックスラベル例を示す図である。
【図７】本発明のメモリ空間でのウェハデータの展開を示す図である。
【図８】本発明の梱包条件入力画面のＪＡＶＡ（登録商標）開発例を示す図である。
【符号の説明】
【００５４】
１  設計者の端末
２  梱包管理者の端末
３  ホストコンピュータ
４  メモリ
５  工場内ＬＡＮ
６  ラベル発行作業現場の端末
７  ラベル印刷手段
８  実績収集システム
１０  梱包条件
２０  梱包指示
３０  ラベル印字データ
４０ａ  受注番号
４０ｂ  ウェハ番号
４０ｃ  ロット番号
４１、４２、４３  仮想的梱包ボックス
４４  ロット混同（合併）箇所
４５  受注まとめ箇所
４６  ラミネートの梱包単位
４７  出荷する単位
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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