(57)【要約】【課題】  製造時のエアー入りの発生を抑えることのできる空気入り安全タイヤの製造方法を提供する。【解決手段】  空気入り安全タイヤ１０のサイド部の補強ゴム層となる補強ゴム４４は、インナーライナーゴム４２に貼り付けられる面に、リッジ５６が複数形成されている。リッジ５６は、ＣＢドラムのドラム軸方向に沿って延びている。このため、補強ゴム４４とインナーライナーゴムとが接触した際にドラム軸方向に延びる微細な隙間が補強ゴム４４とインナーライナーゴムとの間に形成され、ステッチャロールで押し当てた際に、この隙間を介して補強ゴム４４とインナーライナーゴムとの間に残留したエアを確実に排出することができる。【選択図】        図１０
2005212325.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
トレッドと、トレッドの側部に連なって半径方向内方へ延びるそれぞれのサイドウォールと、サイドウォールの内周側に設けたビードコアと、それぞれのビードコア間にトロイダル状に延在させて、側部部分をビードコアの周りで半径方向外方に折り返したカーカスと、カーカスの外周側軸方向中央部に設けたベルトと、カーカスの内周側に配置したインナーライナーとを具え、タイヤのサイド部の、カーカスとインナーライナーとの間にサイド部補強用の補強ゴム層を介装してなる空気入り安全タイヤの製造方法であって、
製品タイヤにおいて前記補強ゴム層となる補強ゴムをドラム上で貼着する際に、ドラム軸方向に沿って延びるリッジ、及び溝の少なくとも一方を貼着相手との接触部位に多数備えた補強ゴムを用いる、ことを特徴とする空気入り安全タイヤの製造方法。
【請求項２】
部分的に拡縮可能とされたドラムの外周面に、製品タイヤにおいて前記インナーライナーとなるインナーライナーゴムを貼り付ける工程と、
ドラムの一部分の径を変更してドラムに貼り付けられた前記インナーライナーゴムの補強ゴム対応部分を凹ませる工程と、
を有し、
前記インナーライナーゴムの凹部に前記補強ゴムを貼り付ける、ことを特徴とする請求項１に記載の空気入り安全タイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は空気入り安全タイヤの製造方法に係り、特にサイド部に断面三日月形状の補強層を配置した空気入り安全タイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤでランフラット走行が可能、即ち、パンク等でタイヤ内圧が大気圧に等しくなるまで低下しても、ある程度の距離を安心して走行が可能な空気入り安全タイヤ（ランフラットタイヤと呼ぶこともある）として、サイドウォール内面のビード部からショルダー区域にかけて、カーカスに沿って断面が略三日月状の比較的高硬度の補強用のゴム層を配置してサイド内壁を補強したサイド補強タイプの空気入り安全タイヤがある（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
タイヤのサイド部が補強ゴム層で補強されたランフラット走行が可能な空気入りタイヤを製造する場合、円筒状をした第一段階の成型ドラムの外周にインナーライナーゴムを貼付けて円筒状とした後、インナーライナーゴムの軸方向両外側部の外周に断面略三日月状の補強ゴムを貼付け、次に、これらインナーライナーゴム、補強ゴムおよび成型ドラムの外周にインナーライナーゴムより幅広のカーカス部材を貼付ける。
【０００４】
次に、補強ゴム、インナーライナーゴムの全体およびカーカス部材の軸方向中央部を拡径し、カーカス部材の所定の位置にビードコアをセットする。
【０００５】
その後、ビードコアより軸方向外側のカーカス部材をビードコアの回りに折り返すとともに、サイドウォールゴムをカーカス部材の外周に貼付け、グリーンケースを成型する。
【０００６】
次に、このグリーンケースを第一段階の成型ドラムから取り出して第二段階の成型ドラムに装着し、その後、グリーンケースをビードコア同士を接近させて、略トロイダル状に変形させるとともに、該グリーンケースの外側に、予め別のバンド成型ドラムで円筒状に成型されたベルト部材とトレッドゴムよりなるベルトトレッドバンドを進入させ、グリーンケースを拡径して、グリーンタイヤを成型する。
【０００７】
その後、このグリーンタイヤを加硫装置に搬入して加硫し、空気入りタイヤを製造する。
【特許文献１】特開昭５１―０２０３０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、従来の空気入り安全タイヤでは、ランフラット性を確保するため、例えば乗用車用として、補強ゴム層の厚さが４〜５ｍｍ、場合によっては１０ｍｍのタイヤを製造しており、補強ゴム層のゲージが厚くなる場合、カーカス部材に補強ゴム（製品タイヤでは補強ゴム層）を貼り付ける際にエアー入りが発生して不良率が高くなり、生産性が低下する問題がある。
【０００９】
本発明は、上記問題を解決すべく成されたもので、製造時のエアー入りの発生を抑えることのできる空気入り安全タイヤの製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１に記載の発明は、トレッドと、トレッドの側部に連なって半径方向内方へ延びるそれぞれのサイドウォールと、サイドウォールの内周側に設けたビードコアと、それぞれのビードコア間にトロイダル状に延在させて、側部部分をビードコアの周りで半径方向外方に折り返したカーカスと、カーカスの外周側軸方向中央部に設けたベルトと、カーカスの内周側に配置したインナーライナーとを具え、タイヤのサイド部の、カーカスとインナーライナーとの間にサイド部補強用の補強ゴム層を介装してなる空気入り安全タイヤの製造方法であって、製品タイヤにおいて前記補強ゴム層となる補強ゴムをドラム上で貼着する際に、ドラム軸方向に沿って延びるリッジ、及び溝の少なくとも一方を貼着相手との接触部位に多数備えた補強ゴムを用いる、ことを特徴としている。
【００１１】
空気入り安全タイヤは、例えば、以下のように製造される。
【００１２】
先ず、拡縮可能なＣＢ（カーカスバンド）ドラムの外周に一対のサイドウォールゴムを貼りつけた後、インナーライナーゴムを貼りる。
【００１３】
次に、インナーライナーゴムの外周に断面略三日月状の補強ゴムを一対貼りつけ、その上にカーカス部材を貼りつける。
【００１４】
続いて、ＣＢドラムを回転しながら、ステッチャロールをカーカス部材に押し当て、軸方向中央部から両端部に向かって移動し、インナーライナーゴムと補強ゴムとの間、補強ゴムとカーカス部材との層間に残留したエア溜りを排出する。
【００１５】
この後、ビードフィラーゴムをプリセットした両方のビードコアを、カーカス部材の半径方向外方の軸方向所定位置にセットし、ＣＢバンドを軸方向全長に亘って拡径し、カーカス部材とビードコアと圧着する。
【００１６】
このようにして得られたＣＢバンドをＣＢドラムから取外し、ＧＴドラムにセットする。
【００１７】
次に、ＧＴドラムにてカーカス部材１４の本体部をトロイダル状に変形させ、ＢＴドラムで形成されたベルト部材とトレッドとよりなるＢＴバンドの内周面にカーカス部材の中央部を圧着させる。
【００１８】
そして、サイドウォール部とカーカス部材の折返し部を折り返し、圧着することで、グリーンタイヤの成型が完了する。
【００１９】
その後、このグリーンタイヤを加硫装置に搬入して加硫することで、空気入り安全タイヤが得られる。
【００２０】
本発明の空気入り安全タイヤの製造方法によれば、補強ゴムに、ドラム軸方向に沿って延びるリッジ、及び溝の少なくとも一方が貼着相手との接触部位に多数備えられているので、補強ゴムと貼着相手とが接触した際にドラム軸方向に延びる微細な隙間が形成され、前述したようにステッチャロールをカーカス部材に押し当て、軸方向中央部から両端部に向かって移動した際に、この隙間を介して補強ゴムと相手部材との間に残留したエアをドラム軸方向外側へ確実に排出することができる。
【００２１】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の空気入り安全タイヤの製造方法において、部分的に拡縮可能とされたドラムの外周面に、製品タイヤにおいて前記インナーライナーとなるインナーライナーゴムを貼り付ける工程と、ドラムの一部分の径を変更してドラムに貼り付けられた前記インナーライナーゴムの補強ゴム対応部分を凹ませる工程と、を有し、前記インナーライナーゴムの凹部に前記補強ゴムを貼り付ける、ことを特徴としている。
【００２２】
請求項２に記載の空気入り安全タイヤの製造方法では、インナーライナーゴムを部分的に拡縮可能とされたドラムの外周面に貼り付け、その後、ドラムの一部分の径を変更してドラムに貼り付けられたインナーライナーゴムの補強ゴム対応部分を凹ませる。
【００２３】
インナーライナーゴムの凹んだ部分に補強ゴムを貼り付けるので、補強ゴムを正確な位置に貼り付けることが可能となる。
【発明の効果】
【００２４】
以上述べたところから明らかなように、請求項１に記載の空気入り安全タイヤの製造方法によれば、サイド部に補強ゴム層を有する空気入り安全タイヤを製造する際のエアー入りの発生を抑えることができる、という優れた効果を有する。
【００２５】
また、請求項２に記載の空気入り安全タイヤの製造方法によれば、補強ゴムを正確な位置に貼り付けることができる、という優れた効果を有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下、本発明の実施形態について、図面に基づいて説明する。
【００２７】
図１には、空気入り安全タイヤ１０の子午線断面図が記載されている。
【００２８】
図１において、この空気入り安全タイヤ１０は、トレッド１２と、トレッド１２の側部に連なって半径方向内方へ延びるそれぞれのサイドウォール１４と、サイドウォール１４の内周側に設けたビードコア１６と、それぞれのビードコア１６間にトロイダル状に延在させて、側部部分をビードコア１６の周りで半径方向外方に折り返したカーカス１８と、カーカス１８の外周側軸方向中央部に設けたベルト２０と、カーカス１８の内周側に配置され、一方のビードコア１６から他方のビードコア１６まで延びるインナーライナー２２とを備え、空気入り安全タイヤ１０のサイド部のインナーライナー２２とカーカス１８との間に断面略三日月状の補強ゴム層２４を備えている。
【００２９】
また、この空気入り安全タイヤ１０は、そのビード部において、それぞれのビードコア１６の半径方向外周にビードフィラー２６を配設するとともに、タイヤのカーカス１８の本体部の軸方向中央側に、チェーファー層２８を設けている。
【００３０】
補強ゴム層２４は比較的硬質のゴムから構成されるとともに、ビードコア１６およびトレッド端に向けて徐々にその肉厚が漸減しながら延びている。
【００３１】
そして、これらの補強ゴム層２４は、走行中に空気入り安全タイヤ１０の内圧が低下したとき、空気入り安全タイヤ１０に作用する荷重を支持して所定距離のランフラット走行を保証する。
【００３２】
次に、この空気入り安全タイヤ１０の製造方法について説明する。
【００３３】
図２は、このタイヤ５１を成型する成型機の略線配置図である。
【００３４】
この空気入り安全タイヤ１０を成型するに際し、第一バンド成型ドラム（以下「ＣＢドラム」という）３０上で、カーカス部材を含む複数の部材を貼りつけ、カーカスバンド（以下「ＣＢバンド」という）を形成し、次いで、このＣＢバンドを、ＣＢバンド移載装置３２を用いて、ＣＢドラム３０からグリーンタイヤ成型ドラム（以下「ＧＴドラム」という）３４へ移載する。
【００３５】
また、第二バンド成型ドラム（以下「ＢＴドラム」という）３８では、ベルト部材とトレッゴムとを貼り合わせ、ベルトトレッドバンド（以下「ＢＴバンド」という）を形成し、これを、ＢＴバンド移載装置３６により、同様に、ＧＴドラム３４に移載する。
【００３６】
ＧＴドラム３４では、ＣＢバンドの軸方向中央部をトロイダル状に変形するとともに、ＣＢバンドの軸方向側部を折返し、次いで、これに、ＢＴバンドを組み合わせて、グリーンタイヤを成型する。
【００３７】
以下、それぞれの工程について説明する。
【００３８】
図３は、拡縮可能なＣＢドラム３０の外周にサイドウォールゴム４０を貼りつけた後、インナーライナーゴム４２を貼りつけた状態を示すＣＢドラム３０の一部破断正面図である。
【００３９】
このときのＣＢドラム３０の外周の直径はＤ１である。
【００４０】
このＣＢドラム３０は、後述する補強ゴム４４を貼りつける軸方向位置に対応する両方の補強ゴム対応部分３０ａと、これ以外の補強ゴム非対応部分１ｂとに分かれ、補強ゴム非対応部分３０ｂは、補強ゴム対応部分３０ａに対して拡径できるよう構成されており、また、補強ゴム非対応部分３０ｂの両外側部分は、サイドウォールゴムの厚みの分だけ、他の部分より径小に形成されている。
【００４１】
次いで、図４に示すように、ＣＢドラム３０の補強ゴム非対応部分３０ｂだけを拡径し、この外径をＤ２とする。
【００４２】
そうすると、インナーライナーゴム４２の、補強ゴム４４が貼り合わされる補強ゴム重畳領域３０ａだけが拡径されないので、この部分に、補強ゴム４４の断面にほぼ等しい断面の凹み４５を形成することができる。
【００４３】
次に、図５に示すように、インナーライナーゴム４２の補強ゴム重畳領域３０ａの外周に補強ゴム４４を貼りつける。
【００４４】
このとき、サイドウォールゴム４０、インナーライナーゴム４２、補強ゴム４４よりなる外周面は、ほぼ平坦な円筒面を形成することができる。
【００４５】
補強ゴム４４は、図１０及び図１１に示すように、インナーライナーゴム４２に貼り付けられる面に、リッジ５６が複数形成されている。
【００４６】
リッジ５６は、ＣＢドラム３０のインナーライナーゴム４２に貼り付ける際のドラム軸方向（補強ゴム４４の幅方向）に沿って延びている。なお、図１０、及び図１１において矢印Ａ方向はＣＢドラム３０での軸方向に対応する方向であり、矢印Ｂ方向はＣＢドラム３０での周方向に対応する方向である。
【００４７】
リッジ５６の断面形状は、図１２（Ａ）に示すように矩形であっても良く、図１２（Ｂ）に示すように三角形であっても良く、図１２（Ｃ）に示すように、なだらかな山形であっても良い。
【００４８】
図６は、この平坦な円筒面の外周にカーカス部材４６を貼りつけた状態を示す。
【００４９】
カーカス部材の貼り付け面が平坦なため、カーカス部材４６のコードパスは安定し、全周に亘って均一とすることができ、タイヤのユニフォーミティの向上に寄与することができる。
【００５０】
なお、カーカス部材４６は通常、１プライないしは３プライよりなり、これらを内側から順にまきつけてゆく。
【００５１】
また、最内層のカーカスプライは、通常、その内周のビードコア近傍位置に、図示しないチェーファー部材をプリセットして供給される。
【００５２】
続いて、図７に示すように、ＣＢドラム３０を軸方向全長に亘って拡径し、この外径をＤ３とするとともに、ＣＢドラム３０を回転しながら、ステッチャロール４８をカーカス部材４６に押し当て、軸方向中央部から両端部に向かってこれを移動する。
【００５３】
本実施形態の補強ゴム４４には、インナーライナーゴム４２と接触する面にドラム軸方向に沿って延びるリッジ５６が多数形成されているので、補強ゴム４４とインナーライナーゴム４２とが接触した際にドラム軸方向に延びる微細な隙間が補強ゴム４４とインナーライナーゴム４２との間に形成されるので、ステッチャロール４８をカーカス部材４６に押し当て軸方向に移動した際に、この隙間を介して補強ゴム４４とインナーライナーゴム４２との間に残留したエアを確実に排出することができる。
【００５４】
その後、ビードフィラーゴム５０をプリセットした両方のビードコア１６を図示しないビード供給装置によりカーカス部材４６の半径方向外方の軸方向所定位置に配置し、次いで、図８に示すように、ＣＢドラム３０をさらに拡径して、この外径をＤ４とする。
【００５５】
このことにより、カーカス部材４６とビードコア１６とを精度よく圧着することができる。以上の工程により貼り合わせられた部分をＣＢバンド５２と呼ぶ。
【００５６】
そして、ＣＢバンド移載装置３２をＣＢドラム３０に移動させ、図９に示すように、その把持リング５４を、ＣＢバンド５２の半径方向外方に進入させた後、把持リング５４を縮径してＣＢバンド５２を半径方向外方より把持し、その後、ＣＢドラム３０を縮径してその外径を元のＤ１にすると、ＣＢバンド移載装置３２は、ＣＢドラム３０からＣＢバンド５２を把持リング５４で把持して取り出すことができる。
【００５７】
このようにして得られたＣＢバンド５２をＧＴドラム３４にセットする。
【００５８】
次に、ＧＴドラム３４にてカーカス部材４６の本体部（中央部分）をトロイダル状に変形させ、ＢＴドラム３８で形成されたベルト部材とトレッドゴムとよりなるＢＴバンド（図示せず）の内周面にカーカス部材４６の中央部を圧着させる。
【００５９】
そして、サイドウォールゴム４０とカーカス部材４６を折り返し圧着することで、グリーンタイヤの成型が完了する。
【００６０】
その後、このグリーンタイヤを加硫装置に搬入して加硫することで、空気入り安全タイヤ１０が得られる。
【００６１】
なお、補強ゴム４４とインナーライナーゴム４２とのエアを排出することができれば、リッジ５６は、ドラム軸方向に対して傾斜していても良い。
【００６２】
また、補強ゴム４４とインナーライナーゴム４２とのエアを排出することができれば、リッジ５６の代わりに、図１４（Ａ）〜（Ｃ）に示すような溝５８を形成しても良く、リッジ５６と溝５８とを併用しても良い。
【００６３】
また、上記実施形態の補強ゴム４４では、インナーライナーゴム４２と接触する面にリッジ５６（または溝５８）を形成したが、カーカス部材４６と接触する面に形成しても良い。
【００６４】
なお、リッジ５６は、幅を０．５〜１．０ｍｍ、深さを０．５〜１．０ｍｍ、ピッチを１．０〜１０ｍｍの範囲内として設けることが好ましい。
【００６５】
また、溝５８は、幅を０．５〜１．０ｍｍ、深さを０．５〜１．０ｍｍ、ピッチを１．０〜１０ｍｍの範囲内として設けることが好ましい。
（試験例）
本発明の効果を確かめるために、リッジの形成されていない補強ゴムと、リッジの形成された補強ゴムを用いて空気入り安全タイヤを複数製造し、タイヤ製造時のエア入り不良発生率の比較を行なった。
【００６６】
結果は、以下の表１に記載した通りであった。
【００６７】
【表１】
2005212325.tif 000003
試験の結果から、リッジの形成された補強ゴムを用いることで、エア入り不良を大幅に低減できることが分かる。
【図面の簡単な説明】
【００６８】
【図１】空気入り安全タイヤの子午線断面図である。
【図２】タイヤ製造装置の配置図である。
【図３】製造方法の工程を示す一部破断正面図である。
【図４】図３に続く工程を示す一部破断正面図である。
【図５】図４に続く工程を示す一部破断正面図である。
【図６】図５に続く工程を示す一部破断正面図である。
【図７】図６に続く工程を示す一部破断正面図である。
【図８】図７に続く工程を示す一部破断正面図である。
【図９】図８に続く工程を示す一部破断正面図である。
【図１０】補強ゴムの斜視図である。
【図１１】補強ゴムの平面図である。
【図１２】（Ａ）〜（Ｃ）はリッジの断面図である。
【図１３】他の実施形態に係る補強ゴムの平面図である。
【図１４】（Ａ）〜（Ｃ）は他の実施形態に係る溝の断面図である。
【符号の説明】
【００６９】
１０    空気入り安全タイヤ
３０    ＣＢドラム
４２    インナーライナーゴム
４４    補強ゴム
５６    リッジ
５８    溝
【図１】
2005212325.tif 000004
【図２】
2005212325.tif 000005
【図３】
2005212325.tif 000006
【図４】
2005212325.tif 000007
【図５】
2005212325.tif 000008
【図６】
2005212325.tif 000009
【図７】
2005212325.tif 000010
【図８】
2005212325.tif 000011
【図９】
2005212325.tif 000012
【図１０】
2005212325.tif 000013
【図１１】
2005212325.tif 000014
【図１２】
2005212325.tif 000015
【図１３】
2005212325.tif 000016
【図１４】
2005212325.tif 000017