(57)【要約】【課題】  破損が少なく、形成型として長期にわたって同一形状を保つことができ、また、安価なコンクリート製品の製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】  本発明のコンクリート製品の製造方法は、型本体と、該型本体の内面に設けられかつウレタン樹脂弾性体で形成された突条の基部と該基部の先端部に一体的に形成されたコンクリートモルタル注型時の押圧に耐える十分に剛性を持つ筒状の頭部とからなるシール溝形成型部と、を有するコンクリート製品成形型を用いてコンクリート成形体を成形する成形工程と、前記コンクリート成形体と前記コンクリート製品成形型を分離し前記シール溝形成型部を弾性的に変形させて成形された該コンクリート成形体のシール溝より引き出す脱型工程と、を有することを特徴とする。【選択図】      図３
2005212281.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
型本体と、突条の基部と該基部の先端部に一体的に形成されたコンクリートモルタル注型時の押圧に耐える十分に剛性を持つ筒状の頭部とからなりウレタン樹脂弾性体製で該型本体の内面に設けられたシール溝形成型部と、を有するコンクリート製品成形型を用いてコンクリート成形体を成形する成形工程と、
前記コンクリート成形体と前記コンクリート製品成形型を分離し前記シール溝形成型部を弾性的に変形させて成形された該コンクリート成形体のシール溝より引き出す脱型工程と、
を有することを特徴とするコンクリート製品の製造方法。
【請求項２】
型本体と、突条の基部と該基部の先端部に一体的に形成されたコンクリートモルタル注型時の押圧に耐える十分に剛性を持つ筒状の頭部とからなりウレタン樹脂弾性体製で該型本体の内面に設けられたシール溝形成型部と、を有することを特徴とするコンクリート製品成形型。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の前記シール溝形成型部の前記頭部の肉厚は、該頭部の半径の１／１０〜１／３である。
【請求項４】
請求項１〜請求項３の前記シール溝形成型部の前記頭部はその中心部に中空部を有し、前記基部の前記先端部はその幅方向の中央に該中空部と一体的に連接する有底の先端溝とを有する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ボックス・カルバートや三面水路、Ｌ型擁壁などの地下埋設構造物や擁壁などの地上構造物の土木資材、外壁パネルや内壁パネル等の建築資材として用いられるコンクリート製品の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
たとえば、ボックス・カルバートや三面水路などの地下埋設構造物として用いられるコンクリート製品は、筒型あるいはＵ字型の複数のコンクリート製品を連結することにより、所望の管路を形成する。コンクリート製品同士の連結には、コンクリート製品同士をゴムまたは樹脂製のジョイントシール材を介してシール連結する工法がある。具体的には、図８に示すように、コンクリート製品Ａ，Ｂの成形時に、コンクリート製品の端面にアンダーカット状（手前側部の幅が奥側部の幅よりも広くなった形状をいう）の断面形状を有する挿入孔２ａ，３ａ，２ｂ，３ｂを成形し、対向端面の各挿入孔にジョイントシール材Ｓを略半分ずつ挿入して、シール連結する。この工法により連結された管路は、優れた耐震性、止水性、可撓性を備える。
【０００３】
コンクリート製品に図８に示す挿入孔を形成するには、特許文献１及び特許文献２に開示されているようなコンクリート製品成形型を用いている。
【０００４】
特許文献１のコンクリート製品成形型は、コンクリート製品成形型の内側面に取り付けられたホルダーと、このホルダーに狭持された雄抜型と、を有する。特許文献１のコンクリート製品成形型においては、コンクリート養生後の固化したコンクリート成形体より成形型を引張り、その引張力により雄抜型の先端部分の外容積を縮小させて脱型する。しかし、雄抜型はゴム等で形成されているため、コンクリート成形体より脱型する際に加えられる引張力により、ゴム材が劣化したり破れたりするなど、雄抜型が破損する恐れがある。
【０００５】
また、脱型性を向上させるために、成形型の表面に油性のコンクリート脱型剤（剥離剤）を塗布することが一般的に行われているが、ゴム製の雄抜型は油分により膨張し、雄抜型の形状が崩れる恐れがある。また、ゴム材は、コンクリートの養生熱によっても侵され易い。そのため、成形型として長期にわたって同一形状の挿入孔を有するコンクリート製品を成型することが困難である。
【０００６】
また、特許文献２のコンクリート製品成形型では、加減圧装置を用いて上記雄抜型の中空部分を加減圧する。すなわち、加圧により成形時の雄抜型の形状を保持し、減圧により雄抜型の中空部分を偏平にして脱型を容易にしている。
【０００７】
特許文献２では、脱型時に雄抜型が減圧により偏平になり、脱型に必要な引張力が小さくて済むが、形状が複雑となるためコスト高となる上、破損によるトラブルも多い。また、加減圧の繰り返しにより雄抜型のゴム材が劣化する恐れがあり、油分によるゴム材の膨張も避けられない。さらに、加減圧装置としてコンプレッサや配管が必要なので、部品点数が多く大型となる上、施工作業に手間がかかる。
【特許文献１】特開平１１−１０６２４号公報
【特許文献２】特開２００１−３４１１１５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上記問題点を解決するために成されたものであり、破損や変形が少なく、成形型として長期にわたって同一形状を保つことができる、すなわち、同一形状のコンクリート製品を長期にわたって成形することができるコンクリート製品の製造方法及び成形型を提供することを目的とする。
【０００９】
さらに、コンクリート製品に挿入孔を容易に成形できるコンクリート製品の製造方法及び成形型を提供することを目的とする。
【００１０】
また、安価なコンクリート製品の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明のコンクリート製品の製造方法は、型本体と、突条の基部と該基部の先端部に一体的に形成されたコンクリートモルタル注型時の押圧に耐える十分に剛性を持つ筒状の頭部とからなりウレタン樹脂弾性体製で該型本体の内面に設けられたシール溝形成型部と、を有するコンクリート製品成形型を用いてコンクリート成形体を成形する成形工程と、前記コンクリート成形体と前記コンクリート製品成形型を分離し前記シール溝形成型部を弾性的に変形させて成形された該コンクリート成形体のシール溝より引き出す脱型工程と、を有することを特徴とする。
【００１２】
また、本発明のコンクリート製品の成形型は、型本体と、突条の基部と該基部の先端部に一体的に形成されたコンクリートモルタル注型時の押圧に耐える十分に剛性を持つ筒状の頭部とからなりウレタン樹脂弾性体製で該型本体の内面に設けられたシール溝形成型部と、を有することを特徴とする。
【００１３】
本発明のコンクリート製品の製造方法及び成形型を特色づけるシール溝形成型部がウレタン樹脂弾性体製であるため、コンクリート成形時に成形型に離型剤として塗布される油性の離型剤にもコンクリート成形後の脱型時にシール溝形成型部が被るコンクリート製品との過酷な摺接にも耐える。このため本発明のコンクリート製品の成形型は従来と比較して驚くべき高い耐久性を持つ。さらにこの成形型を使用する本発明のコンクリート製品の製造方法は繰り返し同じ成形型を使用できるため生産も容易であり、安価に製造できる。
【００１４】
本発明の成形型は型本体とシール溝形成型部とを有する。この型本体は従来の型本体と同一のもので、製造すべきコンクリート製品の形状に沿った内面を持つ。
【００１５】
シール溝形成型部の最大の特色はウレタン樹脂弾性体製であることである。発明者はシール溝形成型部をウレタン樹脂弾性体製とし、実際にコンクリート製品を製造したところ、ウレタン樹脂弾性体製のシール溝形成型部はコンクリート成形時の離型剤にも脱型時の摩擦にも耐え、高い耐久性を持つことを発見した。
【００１６】
さらには、ウレタン樹脂弾性体の硬さを最適なものとし、かつシール溝形成型部の頭部を中空の筒状とすることにより、シール溝形成型部はコンクリート注型及び成形時の押圧にも耐えてその形状を維持し、脱型にあたっては、頭部と基部の境界部分のネックにあたる狭い空間を介して頭部を引き出せることを見いだした。これによりシール溝形成部の中空空間に圧縮ガスを導入して頭部のコンクリート注型時の押圧に耐える手段を執るとか、その中空空間を減圧して脱型を容易にする等の手段を不用のものとすることができた。
【００１７】
本発明に係るシール溝形成型部は突条の基部と頭部とを有する。このシール溝形成部の形状、特に外周形状は従来のシール溝形成型部の形状と同一でも良い。具体的な突状の形状はその断面形状で頭部に近づく程上辺の小さい台形状が好ましい。しかし断面台形に限らず断面方形でも良い。
【００１８】
頭部の形状は筒状、断面リング状の形状が好ましい。しかしリング形状に限られるものではない。
【００１９】
本発明に係るシール溝形成型の頭部は筒状すなわち中空部を有する。頭部の肉厚は頭部の半径の１／１０〜１／３とするのが好ましい。この肉厚はシール溝形成型部を形成するウレタン樹脂弾性体の硬さ、コンクリート注型時の押圧力にも影響される。ウレタン樹脂弾性体が硬い場合には高いコンクリート注型時の押圧力に耐えることができるために頭部の肉厚さ薄くすることができる。従って、シール溝形成型部の頭部の肉厚は、コンクリート注型時の押圧力等の成形条件、ウレタン樹脂弾性体の硬さ等によって最適な厚さを求めるのが良い。なお、頭部の最適な肉厚は具体的に試験により試行錯誤で求めることができる。
【００２０】
なお、ウレタン樹脂弾性体の硬さはウレタン樹脂の架橋密度を調節することにより任意の硬さのウレタン樹脂弾性体を製造することができる。架橋密度が高いほど得られるウレタン樹脂弾性体は硬くなる。ウレタン樹脂としては市販の注型用の液状ウレタン樹脂を採用できる。
【００２１】
さらに脱型時の脱型性はシール溝形成型部の基部と頭部とのネック部分の幅と頭部の最大幅との関係として捉えることができる。頭部の最大幅に対するネック部分の幅が大きい場合には脱型が容易になり、逆にネック部分の幅が狭い場合には脱型が困難になる。ネック部分の幅は形成するシール溝との関係により決められる。
【発明の効果】
【００２２】
従来のコンクリート製品成形方法では、雄抜型にゴム材を用いるため、成型時および脱型時において、コンクリートの養生熱および脱型剤により、ゴム材が劣化し易く破損し易いという問題がある。また、加減圧装置を用いて成形時には加圧により雄抜型の中空部分の形状を保持し、脱型の際には減圧により雄抜型の中空部分を偏平にして成形、脱型を行っていたので、加減圧の繰り返しにより雄抜型のゴム材が劣化する恐れがあり、また、加減圧装置としてコンプレッサや配管が必要なので、部品点数が多くコスト高となる上、施工作業に手間がかかるという問題がある。
【００２３】
本願発明のコンクリート製品の製造方法は、シール溝形成型部をウレタン樹脂弾性体製とすることにより、成型部の頭部に剛性と弾性を持たせたので、成形時には頭部の中空部分の形状が保持され、脱型時には頭部を弾性的に変形させコンクリート成形体のシール溝よりシール溝形成型部を引き出すことができる。そのため、コンクリート製品成形型を劣化させることなく、容易に成形および脱型することが可能となる。
【００２４】
また、シール溝形成型部はウレタン樹脂弾性体で形成されているので、離型剤に対して耐久性があり、離型剤によるシール溝形成型部の劣化を抑制することができる。具体的には、クロロプレンゴム、ＥＰＤＭ、その他の天然ゴム、合成ゴムで作られたシール溝形成型部は、離型剤の油分により形状が変形し、正確なシール溝を形成することができなかった。また、耐油性のニトリルゴムで作られたシール溝形成型部であっても、２〜３回のコンクリート製品の製造で破損するものもあり、新たなシール溝形成型部と交換する必要があった。中には３０〜４０回のコンクリート製品の製造をすることができる場合もあったが、安定性に欠け、コスト高および作業効率の低下をもたらしていた。しかし本発明に係るシール溝形成型部では、常時２００回以上の製造に耐え、シール溝形成型部の交換に要する手間を極めて少なくすることができるとともに、正確なシール溝を形成することができる。したがって、本願発明のコンクリート製品の製造方法によれば、同一形状のコンクリート製品を作業効率よく安価に供給することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下に、本発明のコンクリート製品の製造方法の実施形態を説明する。先ず、コンクリート製品成形型について説明し、その後、そのコンクリート製品成形型を用いたコンクリート製品の製造方法について説明する。
【００２６】
〈コンクリート製品成形型〉
本発明のコンクリート製品成形型（以下「成形型」と記載する）は、型本体と、該型本体の内面に設けられかつウレタン樹脂弾性体製の突状の基部と該基部の先端部に一体的に形成されたコンクリートモルタル注型時の押圧に耐える十分に剛性を持つ筒状の頭部とからなるシール溝形成型部と、を有する。
【００２７】
なお、本発明の成形型で成形されるコンクリート製品は、挿入孔を有し、挿入孔に別部材を介挿することによりコンクリート製品同士を互いに連結する形態であれば特に限りはない。たとえば、ボックス・カルバートや三面水路、建築用パネル等である。また、挿入孔の全体形状に特に限りはないが、アンダーカット状の断面形状を有するのが望ましい。
【００２８】
型本体は、金属や硬質の樹脂などの硬質材料からなる。たとえば、鋼製、アルミ製あるいは合成樹脂製で、任意の形状に成形（鋳造）された複数枚の型枠板からなるのが望ましい。また、合板でもよい。そして、型本体は、目的とするコンクリート製品の形状を内形状とする。
【００２９】
型本体は、その内面にシール溝形成型部を有する。シール溝形成型部は、ウレタン樹脂弾性体からなる。シール溝形成型部は、型本体と別部材とし、螺子やボルト・ナット等で止め付けたりするほか、接着剤を用いて接着したり、鉄板で押させ付けて固定させるなどの手段を用いてもよい。また、型本体の製造時に、型本体と一体的に溝型基部を形成してもよい。
【００３０】
また、シール溝形成型部の形状にも特に限りはないが、アンダーカット状の断面形状を有するのが望ましい。
【００３１】
なお、コンクリート製品の挿入孔では、アンダーカット状の断面形状を有する部分の寸法に、特に精度が要求される。この部分が大きくなってしまうと、ジョイントシール材などの連結部材が挿入孔より抜ける恐れがある。逆に小さくなってしまうと、連結部材を挿入孔に嵌め込むことができなくなる。そこで、コンクリート脱型剤を用いる場合に、コンクリート脱型剤の成分に侵され難い材料を選択すると、コンクリート脱型剤の成分によるシール溝形成型部の変形を防止できる。このため、成形型として長期にわたって同一形状を保ち、繰り返し成形型を使用しても同一形状の挿入孔を有するコンクリート製品を成形することができる。
【００３２】
また、シール溝形成型部は、基部に一体的に形成された頭部を有する。頭部の形状は、コンクリート製品の挿入孔の全体形状に依る。そのため、その断面形状は、円形であっても三角形などの多角形であってもよい。
【００３３】
頭部としては、脱型工程において容易に除去できる中空とする必要がある。ただし、成形型にコンクリートを投入したときに、コンクリートの押圧により、頭部の形状が変形しない剛性を有するものであることが必要である。従って、頭部を中空にする場合、頭部の肉厚は、コンクリートスラリーの押圧に対して押しつぶされない剛性を有する範囲において選択するとよい。また、頭部は、脱型時の引き抜き時の引張りに耐えうるように、幅方向の両側面を他の部分よりも肉厚にしてもよい。一部を肉厚にすることにより、脱型時に必要とする可撓性を保ちながら引張り力に十分耐えることができる。
【００３４】
また、脱型の際に頭部と基部の接合部である首部に負担がかかるため、繰り返し使用しても首部に損傷がおきないような材料の強度が必要とされる。
【００３５】
頭部がコンクリートモルタルの水頭圧により押しつぶされる場合には、肉厚を部分的に厚くするとかウレタン樹脂弾性体の硬度を高くすることにより対処できる。
【００３６】
シール溝形成型部の基部と頭部とは、一体的に形成されている。両者は、基部の先端部において一体化されており、同一の材料からなるのが望ましい。また、基部は先端部の幅方向の中央に有底の先端溝を有するのが望ましい。先端溝は頭部の中心孔に開口しているのが望ましい。基部と頭部の間に先端溝を有することにより、脱型の際に頭部にかかる圧力の一部が逃がされるので、頭部を肉厚にした場合であっても弾性変形を容易にすることができる。先端溝の形状に特に限定はないが、断面方形状や断面扇形状であるのが望ましい。
【００３７】
なお、成形型の形状や作業効率を考慮し、型本体とシール溝形成型部の材質や形状を適宜組み合わせ選択することにより、安価なコンクリート製品成形型を得ることができる。
【００３８】
〈コンクリート製品の製造方法〉
本発明のコンクリート製品の製造方法は、型本体と、該型本体の内面に設けられかつウレタン樹脂弾性体で形成された、突条の基部と該基部の先端部に一体的に形成されたコンクリートモルタル注型時の押圧に耐える十分に剛性を持つ筒状の頭部とからなるシール溝形成型部と、を有するコンクリート製品成形型を用いてコンクリート成形体を成形する成形工程と、前記コンクリート成形体と前記コンクリート製品成形型を分離し前記シール溝形成型部を弾性的に変形させて成形された該コンクリート成形体のシール溝より引き出す脱型工程と、を有する。
【００３９】
本発明のコンクリート製品の製造方法において、コンクリートを打設（成形工程）し、コンクリートを養生、固化した後に成形型をコンクリート成形体から脱型（脱型工程）する手順は、従来の製造方法と同様の手順でよい。
【００４０】
成形工程は、コンクリート製品成形型にコンクリートモルタルを注型することにより行う。前述のように、従来の方法では、本発明のシール溝形成型部の頭部に相当する部分を加圧することにより、成形時の頭部の形状を保持していた。本発明の成形工程では、シール溝形成型部の頭部は、コンクリートを注型する際の押圧に耐えうる剛性を有するので、加圧等特段の手段は必要ない。なお、脱型が容易に行えるように、成形工程の前にあらかじめ成形型にコンクリート脱型剤を塗布することがある。そのため、成形型、すなわち型本体、シール溝形成型部には、コンクリート脱型剤の成分に侵され難い材料を選択するとよい。
【００４１】
脱型工程では、得られたコンクリート成形体からシール溝形成型部の頭部を弾性変形させることにより、シール溝形成型部を含む型本体を取り外す。従来の方法では、本発明のシール溝形成型部の頭部に相当する部分を減圧し、頭部の中空部分の容積を縮小させることにより脱型していた。本発明の脱型工程では、シール溝形成型部の頭部は弾性変形するので、減圧装置等を用いることなく脱型することができ、加減圧によるシール溝形成型部頭部の破損を防止できる。
【００４２】
脱型工程では、シール溝形成型部を弾性変形させてコンクリート成形体のシール溝から除去する。弾性材料、特にウレタン樹脂などの材料からなるシール溝形成型部頭部は、コンクリート成形体から取り出せるような形状に弾性変形できる。また、頭部を中空体とすれば、頭部を中空部分に撓ませることができるため、弾性変形させやすい。
【００４３】
シール溝形成型部の頭部の肉厚は、頭部の半径の１０分の１から３分の１程度であるのが好ましい。コンクリートの押圧に耐えうる剛性を有し、かつ、弾性変形を保証する範囲において適宜選択することができる。また、肉厚は、頭部の形状や材料を考慮し決定すればよい。さらに、シール溝形成型部の基部は、先端部の幅方向の中央に有底の先端溝を有しているのが好ましい。先端溝を有する構造にすることにより、脱型の際に、頭部が先端溝側へ撓むので、頭部の弾性変形を容易にすることができ、頭部が破損することなく容易に脱型することができる。
【００４４】
本発明のコンクリート製品の製造方法の実施例を図１〜９を用いて説明する。
【実施例１】
【００４５】
図１〜３を用いて、実施例１のコンクリート製品成形型およびコンクリート製品の製造方法を説明する。
【００４６】
［コンクリート製品成形型］
本実施例のコンクリート成形型の全体図を図１に示す。本実施例のコンクリート製品成形型は、金属製の型本体１からなる。この型本体１は、コンクリート製品としてボックス・カルバートＡを成形できる内形状を有する。型枠板１は、底板１１と、底板１１の左右の側面に対向して配置される側板１３，１４と、側板１３，１４の前後にそれぞれ対向して配置される正面板１６，１７と、入子部品１９とからなる。そして、底板１１に対して側板１３，１４と、正面板１６，１７とは、分解・組付が可能に構成され、型本体１の底板１１と、側板１３，１４と、正面板１６，１７とは、ヒンジ機構（図示せず）を用いて連結され、容易に分解・組付が可能となっている。なお、入子部品１９は、後述の製造工程にて、型本体１内に所望の隙間をあけて配置される。
【００４７】
図２は、本実施例のコンクリート製品成形型の正面板１６，１７の平面図である。また、図３は、本実施例のコンクリート製品成形型の正面板１６，１７の主要部分の断面図である。正面板１６，１７は、型本体１の内面側に突出したシール溝形成型部２を有する。シール溝形成型部２は、正面略環状に突出した状態で、正面板１６，１７に取付けられている。シール溝形成型部の基部２１は、鉄板５１で押さえつけることにより、型本体１に固定されている。シール溝形成型部２は、アンダーカット状の断面形状を有する基部２１と断面円形状である頭部４１を有し、基部と頭部は一体的に形成されている。シール溝形成型部２は、ウレタン樹脂製であり、頭部４１は、内部には中空部分４３が形成されている。頭部４１の肉厚は、頭部の半径の１０分の１から３分の１とする。コンクリート注型時の押圧に耐えることができ、かつ、脱型の際に弾性変形を容易にする範囲であることが必要である。具体的には、ポリエステル系ウレタン主材１００部に対し、硬化前1.5部よりなる２液性の材料を用い、硬さ９０°のウレタン鋳型品を使用した。頭部の半径２０mmである場合に、肉厚を2.5mmにすると弾性変形により頭部を引き抜くことが困難で、肉厚を２mmにするとやや困難ではあるが弾性変形により頭部を引き抜くことができた。また、肉厚を1.5mmとすると、弾性変形による脱型は容易であるが、コンクリートの押圧に対してやや弱いものとなり、肉厚1.0mmでは、脱型は容易であるが、頭部部分が変形したコンクリート成形体となった。そこで、本実施例では、肉厚を２mmとし、脱型の際の弾性変形を容易にするため、頭部４１と基部２１の間に先端溝３１を設けた。先端溝３１は基部２１の先端部の幅方向の中央に位置し、底を有し、頭部の中心孔に開口している。これにより、コンクリート注型時の押圧に耐え、かつ、コンクリート成形体から無理なく分離することができる。尚、本実施例の形状寸法は図３に示す通りである。
【００４８】
［コンクリート製品の製造］
上記コンクリート製品成形型（以下「成形型」と記載）を用い、ボックス・カルバートＡを製造した。
【００４９】
（成形工程）
組み立てられた成形型の内面側に、剥離剤を噴霧する。その後、成形型をバイブレーターに乗せ、成形型に振動を加えた状態でコンクリートを投入した（振動法）。なお、成形型の内部には、入子部品１９を所望の隙間をあけて配置した。そして、成形型に投入されたコンクリートは、蒸気養生により固められ、コンクリート成形体となった。
【００５０】
（脱型工程）
コンクリート成形体から、正面板１６，１７を引き抜いた。この際、シール溝形成型部２の頭部４１を中空部分４３へ撓ませ、変形させることにより体積を減少させて、コンクリート成形体のシール溝から取り出した。コンクリート成形体は、側板１３，１４および底板１１から取り外された。こうして、アンダーカット状の断面形状部分２ａと円形断面部分３ａを有する挿入孔を有するボックス・カルバートＡが得られた。なお、本実施例では、エンドレス状に接合したシール溝形成型部２を使用したので、頭部４１に所々空気孔を設け、脱型時に中空部分４３の変形による容積減少に伴う加圧された空気を排出した。これにより頭部４１の脱型が容易となった。
【００５１】
ボックス・カルバートＡは、図８に一部を示すように、２つのボックス・カルバートＡの対向端面の各挿入孔にゴム製のジョイントシール材Ｓを略半分ずつ挿入して、シール連結される。
【００５２】
本実施例のコンクリート製品の製造方法によれば、成形工程では、シール溝形成型部の頭部４１はウレタン樹脂弾性体製で剛性を有するので、コンクリートモルタルを注型する際の押圧に耐えることができた。また、脱型工程では、頭部４１は樹脂製で中空部分４３を有するため、中空部分４３へ頭部４１を撓ませ、変形させることにより体積が減少するので、コンクリート成形体から無取り出すことができた。
【００５３】
なお、本実施例の成形型は２００回以上のコンクリート製品の製造に使用することができた。同一成形型で２００回も成形が可能であったことは従来の成形型を知るものとしては極めて満足すべきものであった。
（比較例）
コンクリート製品成形型のシール溝形成型部を、耐油性のゴムを用いて本実施例１と同様の形状で製作した。具体的には、ニトリルブタジェンゴム（ＮＢＲ）を用いて硬さ７０°のものを使用した。頭部の半径20mmである場合に、肉厚を2.5mm以上にすると、コンクリート製品の成形時に中空部分が変形することはないが、弾性変形により頭部を引き抜くことが困難である。また、肉厚を2.5mmより薄くすると成形時に中空部分が変形し、頭部部分が変形したコンクリート成形体となり、また脱型もやや困難であった。
【００５４】
また、クロロプレンゴムその他の天然ゴム、合成ゴムではコンクリートの養生熱および離型剤の油に弱く、シール溝形成型部の頭部が変形するため、正確なシール溝を有するコンクリート製品を製造することはできなかった。
【実施例２】
【００５５】
図４、５および６を用いて、実施例２のコンクリート製品成形型およびコンクリート製品の製造方法を説明する。
【００５６】
［コンクリート製品成形型］
本実施例のコンクリート成形型の全体図を図４に示す。本実施例のコンクリート製品成形型は、金属製の型本体１０１からなる。この型本体１０１は、コンクリート製品としてＵ型溝Ｂを成形できる内形状を有する。成形型は、Ｕ型溝Ｂが本来使用される状態とは天地逆をなす。型本体１０１は、底板１１１と、底板１１１の左右の側面に対向して配置される側板１１３，１１４と、側板１１３，１１４の前後にそれぞれ対向して配置される正面板１１６，１１７と、入子部品１１９とからなる。そして、底板１１１の上面に入子部品１１９を設け、底板１１１に対して側板１１３，１１４と、正面板１１６，１１７とは、分解・組付が可能に構成され、型本体１０１の底板１１１と、側板１１３，１１４と、正面板１１６，１１７とは、ヒンジ機構（図示せず）を用いて連結され、容易に分解・組付が可能となっている。
【００５７】
図５は、本実施例のコンクリート製品成形型の正面板１１６，１１７の主要部分の断面図である。正面板１１６，１１７は、型本体１０１の内面側に突出した、樹脂製のシール溝形成型部１０２を有する。シール溝形成型部１０２は、正面略Ｕ字形状に突出した状態で、正面板１１６，１１７に取付けられている。シール溝形成型部と正面板１１６，１１７とは接着剤で接着され、型本体１０１にシール溝形成型部１０２を固定している。基部１２１と一体的に形成された頭部１４１は、断面円形の外形を有し、内部は中空体１４３となっている。
【００５８】
［コンクリート製品の製造］
上記コンクリート製品成形型（以下「成形型」と記載）を用い、Ｕ型溝Ｂを製造した。
【００５９】
（成形工程）
組み立てられた成形型の内面側に、剥離剤を噴霧する。その後、成形型をバイブレーターに乗せ、成形型に振動を加えた状態でコンクリートを投入した（振動法）。そして、成形型に投入されたコンクリートは、蒸気養生により固められ、コンクリート成形体となった。
【００６０】
（脱型工程）
コンクリート成形体から、正面板１１６，１１７を引き抜いた。この際、シール溝形成型部１０２の頭部１４１を中空部分１４３へ撓ませ、変形させることにより体積を減少させて、コンクリート成形体のシール溝から取り出した。コンクリート成形体は、側板１１３，１１４および底板１１１から取り外された。こうして、図６に示すように、アンダーカット状の断面形状部分２ａと円形断面部分３ａを有する挿入孔を有するＵ型溝Ｂが得られた。
【００６１】
本実施例のコンクリート製品の製造方法によれば、成形工程では、シール溝形成型部の頭部１４１は硬性樹脂製で剛性を有するので、コンクリートモルタルを注型する際の押圧に耐えることができた。また、脱型工程では、頭部１４１は樹脂製で中空部分１４３を有するため、中空部分１４３へ頭部１４１を撓ませ、変形させることにより体積が減少するので、コンクリート成形体から無理なく取り出すことができた。
【００６２】
なお、本実施例の成形型は繰り返し利用することができる。
【実施例３】
【００６３】
図７を用いて、実施例３のコンクリート製品の製造方法およびコンクリート製品成形型を説明する。
【００６４】
［コンクリート製品成形型］
本実施例のコンクリート成形型は、シール溝形成型部の頭部の構成を除いて、実施例１と同様である。
【００６５】
本実施例のコンクリート成形型のシール溝形成型部の断面図を図７に示す。本実施例のシール溝形成型部２０２は、正面略環状に突出した状態で、正面板２１６，２１７に取付けられている。シール溝形成型部と正面板２１６，２１７とは接着剤で接着され、型本体２０１にシール溝形成型部２０２を固定している。シール溝形成型部２０２は、アンダーカット状の断面形状を有する基部２２１と断面円形状である頭部２４１を有し、基部と頭部は一体的に形成されている。シール溝形成型部２０２は、ウレタン樹脂製であり、頭部２４１は、内部には中空部分２４３が形成されている。さらに、頭部２４１は、シール溝形成型部の幅方向の両側面の一部が2.0mmと他の部分よりも肉厚になっている。これにより、頭部２４１の肉厚を1.0mm程度まで薄くしてもコンクリートの押圧に耐えうるものとなる。
【００６６】
［コンクリート製品の製造］
上記コンクリート製品成形型（以下「成形型」と記載）を用い、Ｕ型溝Ｂを製造した。
【００６７】
（成形工程）
組み立てられた成形型の内面側に、剥離剤を噴霧する。その後、成形型をバイブレーターに乗せ、成形型に振動を加えた状態でコンクリートを投入した（振動法）。そして、成形型に投入されたコンクリートは、蒸気養生により固められ、コンクリート成形体となった。
【００６８】
（脱型工程）
コンクリート成形体から、正面板２１６，２１７を引き抜いた。この際、シール溝形成型部２０２の頭部２４１を中空部分２３３へ撓ませ、変形させることにより体積を減少させて、コンクリート成形体のシール溝から取り出した。コンクリート成形体は、側板２１３，２１４および底板２１１から取り外された。こうして、アンダーカット状の断面形状部分２ａと円形断面部分３ａを有する挿入孔を有するボックス・カルバートＣが得られた。
【００６９】
本実施例のコンクリート製品の製造方法によれば、成形工程では、シール溝形成型部の頭部２４１は硬性樹脂製で剛性を有するので、コンクリートモルタルを注型する際の押圧に耐えることができた。また、脱型工程では、頭部２４１は樹脂製で中空部分２３３を有するため、中空部分２３３へ頭部２４１を撓ませ、変形させることにより体積が減少するので、コンクリート成形体から無理なく取り出すことができた。
【００７０】
なお、本実施例の成形型は繰り返し利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００７１】
【図１】実施例１のコンクリート製品成形型およびボックス・カルバートの斜視図である。
【図２】実施例１のコンクリート製品成形型の正面板の平面図である。
【図３】実施例１のコンクリート製品成形型の正面板の断面図であって、主要部分拡大図である。
【図４】実施例２のコンクリート製品成形型およびの斜視図である。
【図５】実施例２のコンクリート製品成形型の正面板の断面図であって、主要部分拡大図である。
【図６】実施例２のＵ型溝の斜視図である。
【図７】実施例３のコンクリート製品成形型の正面板の断面図であって、主要部分拡大図である。
【図８】各実施例のコンクリート製品の部分斜視図であって、コンクリート製品の連結方法を示す図である。
【符号の説明】
【００７２】
Ａ：ボックス・カルバート
Ｂ：Ｕ型溝
Ｓ：ジョイントシール材
２ａ，２ｂ，３ａ，３ｂ：挿入孔
１，１０１，２０１：型本体
２，１０２，２０２：シール溝形成型部
２１，１２１，２２１：基部
４１，１４１，２４１：頭部
４３，１４３，２４３：中空部分
３１，２３１：先端溝
【図１】
2005212281.tif 000003
【図２】
2005212281.tif 000004
【図３】
2005212281.tif 000005
【図４】
2005212281.tif 000006
【図５】
2005212281.tif 000007
【図６】
2005212281.tif 000008
【図７】
2005212281.tif 000009
【図８】
2005212281.tif 000010