(57)【要約】【課題】  画像品質の劣化を伴うことなく、短時間に高品質の多色画像記録が行える熱転写多色画像形成方法及びそれに用いる受像シートを提供する。【解決手段】  支持体上に受像層を有する受像シートと、支持体上に少なくとも光熱変換層とインク層を有する少なくとも４種類以上のインクシートとを用い、各インクシートのインク層と前記受像シートの受像層とを対向して重ね合わせ、該インクシートの支持体側からレーザー光を照射して、インク層のレーザー光照射領域を受像シートの受像層上に転写して画像記録する工程を有する熱転写多色画像形成方法において、前記レーザー光照射が複数のマルチチャンネル露光ヘッドにより行われることを特徴とする熱転写多色画像形成方法。上記画像形成方法に用いられる受像シートが更にクッション層を有し、かつ該受像シート全体の残留溶剤量が５０μｌ／ｍ2以下であることを特徴とする受像シート。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
支持体上に受像層を有する受像シートと、支持体上に少なくとも光熱変換層とインク層を有する少なくとも４種類以上のインクシートとを用い、各インクシートのインク層と前記受像シートの受像層とを対向して重ね合わせ、該インクシートの支持体側からレーザー光を照射して、インク層のレーザー光照射領域を受像シートの受像層上に転写して画像記録する工程を有する熱転写多色画像形成方法において、前記レーザー光照射が複数のマルチチャンネル露光ヘッドにより行われることを特徴とする熱転写多色画像形成方法。
【請求項２】
前記レーザー光の照射が二つの３２チャンネル露光ヘッドにより行われることを特徴とする請求項１記載の熱転写多色画像形成方法。
【請求項３】
前記画像記録する記録面積が５１５ｍｍ×７２８ｍｍ以上のサイズであり、かつ前記転写画像の解像度が２４００ｄｐｉ（ｄｐｉは１インチ即ち２．５４ｃｍ当たりのドット数）以上の画像であることを特徴とする請求項１又は２記載の熱転写多色画像形成方法。
【請求項４】
請求項１記載の熱転写多色画像形成方法に用いられる受像シートであって、該受像シートが更にクッション層を有し、かつ該受像シート全体の残留溶剤量が５０μｌ／ｍ2以下であることを特徴とする受像シート。
【請求項５】
請求項１記載の熱転写多色画像形成方法に用いられる受像シートであって、該受像シートの受像層と、その支持体側に隣接する層との層間密着力が９．８×１０-3〜９．８×１０-2Ｎ／ｃｍであることを特徴とする受像シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は熱転写多色画像形成方法及び受像シートに関する。更に詳しくは、多色のインクシートと受像シートを用い、レーザー光を用いて高解像度の画像を形成する熱転写多色画像形成材料及び受像シートに関し、特にデジタル画像信号からレーザー記録により、印刷分野におけるカラープルーフ又はマスク画像を作製するのに有用な熱転写多色画像形成方法及びそれに用いる受像シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、デジタルデータからの画像形成技術が普及したことに伴い、特に印刷の分野ではデジタルカラープルーフ（ＤＤＣＰ：ダイレクト・デジタル・カラープルーフ）のニーズが高まっている。かかるＤＤＣＰにおいては、印刷物の色再現、安定性再現が求められ、レーザー熱転写技術が採用されている。具体的には光熱変換層とインク層を有するレーザー熱転写用インクシートと、該インクシートのインク層を受容する受像層を有するレーザー熱転写用受像シートを用い、前記インクシートのインク層面と前記受像シートの受像層面を対面させ、該インクシート側から画像様にレーザー露光を行い、光熱変換してインク層を受像層側に熱転写し、更に、画像を坦持した受像シートから最終記録媒体へ熱転写する技術が開示されている（例えば特許文献１参照）。
【０００３】
しかしながら、上記文献にあるような高解像度で広範囲な面積にレーザー露光による画像記録を行う場合、画像記録時間が長く掛かるために時間の短縮化が望まれている。これを解消する手段として、レーザーパワーを上げて高照度化する方法が考えられるが、この方法ではインク層と共に光熱変換層が追従転写してしまう現象（所謂アブレーション転写）や、一度受像層に転写したインク層が光熱変換層側に再転写してしまう現象が起こり、画像品質を低下させてしまう。又、別の方法として１露光ヘッド当たりのチャンネル数を増やす方法が考えられるが、この方法ではチャンネル数を増やすほどレーザー光を集光させることが困難となるため、２４００ｄｐｉ以上の高解像度画像記録には向かない。
【特許文献１】特開２００２−３４７３６１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の解決しようとする課題は、画像品質の劣化を伴うことなく、短時間に高品質の画像記録が行える熱転写多色画像形成方法及び、それに用いる受像シートを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の上記課題は以下の構成によって解決された。
【０００６】
（請求項１）
支持体上に受像層を有する受像シートと、支持体上に少なくとも光熱変換層とインク層を有する少なくとも４種類以上のインクシートとを用い、各インクシートのインク層と前記受像シートの受像層とを対向して重ね合わせ、該インクシートの支持体側からレーザー光を照射して、インク層のレーザー光照射領域を受像シートの受像層上に転写して画像記録する工程を有する熱転写多色画像形成方法において、前記レーザー光照射が複数のマルチチャンネル露光ヘッドにより行われることを特徴とする熱転写多色画像形成方法。
【０００７】
（請求項２）
前記レーザー光の照射が二つの３２チャンネル露光ヘッドにより行われることを特徴とする請求項１記載の熱転写多色画像形成方法。
【０００８】
（請求項３）
前記画像記録する記録面積が５１５ｍｍ×７２８ｍｍ以上のサイズであり、かつ前記転写画像の解像度が２４００ｄｐｉ（ｄｐｉは１インチ即ち２．５４ｃｍ当たりのドット数）以上の画像であることを特徴とする請求項１又は２記載の熱転写多色画像形成方法。
【０００９】
（請求項４）
請求項１記載の熱転写多色画像形成方法に用いられる受像シートであって、該受像シートが更にクッション層を有し、かつ該受像シート全体の残留溶剤量が５０μｌ／ｍ2以下であることを特徴とする受像シート。
【００１０】
（請求項５）
請求項１記載の熱転写多色画像形成方法に用いられる受像シートであって、該受像シートの受像層と、その支持体側に隣接する層との層間密着力が９．８×１０-3〜９．８×１０-2Ｎ／ｃｍであることを特徴とする受像シート。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の熱転写多色画像形成方法及び受像シートによれば、画像品質を劣化させることなく、短時間にカラープルーフとして好適な高品質の２次転写画像が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明に用いるインクシート、受像シート、画像形成方法の順により詳細を説明する。
【００１３】
〈インクシート〉
本発明に好ましく用いられるインクシートは、光熱変換機能及びインク（色材）層転写機能を有するシートであり、支持体の一方の表面に、少なくとも光熱変換機能を有する光熱変換層及びインク層を有して成り、この両機能を同一の層に付与することも可能である。必要に応じて、これらの層と支持体との間にクッション層、剥離層等を、又、これらとは反対の表面（裏面）にバックコート層を有することができる。
【００１４】
（支持体）
インクシート用支持体としては、剛性を有し、寸法安定性が良く、平滑性に優れ、画像形成の際の熱に耐えるものならば何でもよく、具体的には、紙、コート紙、合成紙（ポリプロピレン、ポリスチレン、もしくは、それらを紙と貼り合せた複合材料）等の各種紙類、塩化ビニル系樹脂シート、ＡＢＳ樹脂シート、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、ポリブチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）フィルム、ポリアクリレートフィルム、ポリカーボネート（ＰＣ）フィルム、ポリエーテルケトンフィルム、ポリスルホンフィルム、ポリエーテルスルホンフィルム、ポリエーテルイミドフィルム、ポリイミドフィルム、ポリエチレン（ＰＥ）フィルム、ポリプロピレン（ＰＰ）フィルム、ポリスチレン（ＰＳ）フィルム、シンジオタクチックポリスチレン（ｓＰＳ）フィルム、延伸ナイロン（Ｎｙ）フィルム、ポリアセテートフィルム、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）フィルム等の単層あるいはそれらを２層以上積層した各種プラスチックフィルム又はシート、各種の金属で形成されたフィルム又はシート、各種のセラミックス類で形成されたフィルム又はシート、更には、アルミニウム、ステンレス、クロム、ニッケル等の金属板、樹脂コーティングした紙に金属の薄膜をラミネート又は蒸着したもの等が挙げられる。
【００１５】
支持体の長手方向のヤング率は１９．６×１０8〜１１．８×１０9Ｐａが好ましく、幅方向のヤング率は２４．５×１０8〜１５．７×１０9Ｐａであることが好ましい。支持体の長手方向のＦ−５値は、好ましくは４．９×１０7〜４．９×１０8Ｐａ、支持体幅方向のＦ−５値は、好ましくは２９．４×１０6〜２９．４×１０7Ｐａであり、支持体長手方向のＦ−５値が支持体幅方向のＦ−５値より高いのが一般的であるが、特に幅方向の強度を高くする必要がある時はその限りではない。又、支持体の長手方向及び幅方向の１００℃・３０分での熱収縮率は好ましくは３％以下、更に好ましくは１．５％以下、８０℃・３０分での熱収縮率は好ましくは１％以下、更に好ましくは０．５％以下である。破断強度は両方向とも４．９×１０7〜９．８×１０8Ｐａ、弾性率は９．８×１０8〜１９．６×１０9Ｐａが好ましい。
【００１６】
これらの支持体には、寸法安定化、帯電防止等の各種加工を施すこともできる。帯電防止剤としては、カチオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、非イオン系界面活性剤、高分子帯電防止剤、導電性微粒子の他、「１１２９０の化学商品」化学工業日報社，８７５〜８７６頁等に記載の化合物などが広く用いられる。更に、これらの支持体には、従来公知の表面改質処理を行ってもよい。これらの表面改質処理としては、火焔放射処理、硫酸処理、コロナ放電処理、プラズマ処理、グロー放電処理などが挙げられる。
【００１７】
又、後述の各層が良好に支持体上に塗布されるために前記支持体の上に接着層を設けてもよい。接着層としては、従来公知の物が特に制限なく使用できる。接着層を設ける方法としては、水系樹脂塗布、溶剤系樹脂塗布、水系ラテックス塗布、ホットメルト塗布等が挙げられる。一般的には、支持体作製時に接着層を設けることが、コスト、安定性等の面から有利であり、この点から、例えばアクリル樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、ポリエチレン／酢酸ビニル樹脂などのラテックスを塗設する方法が好ましいが、特にこれに限定されない。この様な接着層付のベースフィルムが各社から発売されており、これらを好適に使用することができる。
【００１８】
レーザー光をインクシート側から照射して画像を形成する場合は、支持体は透明であることが望ましい。重ね合せの容易さから、インクシート支持体の厚みは、受像シートの厚みより薄いことが好ましく、一般には３０〜１５０μｍ程度が好ましく、更に好ましくは５０〜１００μｍである。
【００１９】
（光熱変換層）
光熱変換層とは光熱変換機能を有する層のことである。インク層中に光熱変換物質を添加できる場合は、特に光熱変換層を必要としないが、光熱変換物質が実質的に透明でない場合、転写画像の色再現性を考慮してインク層とは別に光熱変換層を設けることが望ましい。光熱変換層は、支持体とインク層との間、より好ましくはクッション層とインク層との間に設けるのが好ましい。
【００２０】
光熱変換層に含有されるバインダーとしては、支持体上に層を形成し得る強度を少なくとも有し、高い熱伝導率を有する樹脂が好ましい。更に、画像記録の際に光熱変換物質から生じる熱によっても分解しない、耐熱性を有する樹脂であると、高エネルギーの光照射を行っても光照射後の光熱変換層表面の平滑性を維持できるので好ましい。具体的には、熱分解温度（ＴＧＡ法で１０℃／分の昇温速度で、空気気流中で５質量％減少する温度）が４００℃以上の樹脂が好ましく、５００℃以上の樹脂がより好ましい。又、２００〜４００℃のガラス転移温度（Ｔｇ）を有するものが好ましく、２５０〜３５０℃のＴｇを有するものがより好ましい。Ｔｇが２００℃より低いと形成される画像にカブリが発生する場合があり、４００℃より高いと樹脂の溶解性が低下し、生産効率が低下する場合がある。具体例としてはポリメタクリル酸メチル、ポリカーボネート、ポリスチレン、エチルセルロース、ニトロセルロース、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、ポリイミド（特開２００２−３４７３６１記載のものが好ましい）、ポリエーテルイミド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、アラミド等の一般的な耐熱性樹脂や、ポリチオフェン類、ポリアニリン類、ポリアセチレン類、ポリフェニレン類、ポリフェニレン・スルフィド類、ポリピロール類、及びこれらの誘導体、又は、これらの混合物から成るポリマー化合物を使用することができる。
【００２１】
又、光熱変換層におけるバインダーとしては、水溶性ポリマーも用いることができる。水溶性ポリマーは、インク層との剥離性も良く、又、レーザー照射時の耐熱性が良く、過度な加熱に対しても飛散が少ない点で好ましい。水溶性ポリマーを用いる場合には、光熱変換物質を水溶性に変性（スルホ基の導入等により）したり、水系分散することが望ましい。
【００２２】
又、光熱変換層へ各種の離型剤を含有させることで、光熱変換層とインク層との剥離性を上げ、感度を向上することもできる。離型剤としては、シリコーン系の離型剤（ポリオキシアルキレン変性シリコーンオイル、アルコール変性シリコーンオイル等）、弗素系界面活性剤（パーフルオロ燐酸エステル系界面活性剤など）、その他、各種界面活性剤等が有効である。
【００２３】
光熱変換物質を使用する場合、光源によっても異なるが、光を吸収し効率良く熱に変換する物質がよく、例えば半導体レーザーを光源として使用する場合、近赤外に吸収帯を有する物質が好ましく、近赤外光吸収剤としては、例えばカーボンブラックやシアニン系、ポリメチン系、アズレニウム系、スクワリウム系、チオピリリウム系、ナフトキノン系、アントラキノン系色素等の有機化合物、フタロシアニン系、アゾ系、チオアミド系の有機金属錯体などが好適に用いられ、具体的には特開昭６３−１３９１９１号、同６４−３３５４７号、特開平１−１６０６８３号、同１−２８０７５０号、同１−２９３３４２号、同２−２０７４号、同３−２６５９３号、同３−３０９９１号、同３−３４８９１号、同３−３６０９３号、同３−３６０９４号、同３−３６０９５号、同３−４２２８１号、同３−９７５８９号、同３−１０３４７６号等に記載の化合物が挙げられる。これらは１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。光熱変換層の膜厚は０．１〜３μｍが好ましく、より好ましくは０．２〜１．０μｍである。
【００２４】
光熱変換層における光熱転換物質の含有量は、通常、画像記録に用いる光源の波長での吸光度が０．３〜３．０、更に好ましくは０．７〜２．５になるように決めることができる。光熱変換層としてカーボンブラックを用いた場合、光熱変換層の膜厚が１μｍを超えると、インク層の過熱による焦付きが起こらない代わりに感度が低下する傾向にあるが、照射するレーザーのパワーや光熱変換層の吸光度により変化するため適宜選択すればよい。
【００２５】
光熱変換層としては、この他にも蒸着層を使用することも可能であり、カーボンブラック、特開昭５２−２０８４２号に記載の金、銀、アルミニウム、クロム、ニッケル、アンチモン、テルル、ビスマス、セレン等のメタルブラックの蒸着層の他、周期律の４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１５及び１６族の金属元素、並びにこれらの合金、又はこれらの元素と１、２及び３族の元素との合金、あるいはこれらの混合物の蒸着層が挙げられ、特に望ましい金属にはＡｌ、Ｂｉ、Ｓｎ、Ｉｎ又はＺｎ及びこれらの合金、又はこれらの金属と周期表の１、２及び３族の元素との合金、又はこれらの混合物が含まれる。適当な金属酸化物又は硫化物には、Ａｌ、Ｂｉ、Ｓｎ、Ｉｎ、Ｚｎ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ、Ｃｏ、Ｉｒ、Ｎｉ、Ｐｂ、Ｐｔ、Ｃｕ、Ａｇ、Ａｕ、Ｚｒ又はＴｅの化合物、又はこれらの混合物がある。又更に、金属フタロシアニン類、金属ジチオレン類、アントラキノン類の蒸着層も挙げられる。蒸着層の膜厚は、５００オングストローム以内が好ましい。尚、光熱変換物質はインク層の色材そのものでもよく、又、上記のものに限定されず、様々な物質が使用できる。
【００２６】
又、光熱変換層には必要に応じてマット剤を含有してもよい。光熱変換層に含有されるマット剤としては、無機微粒子や有機微粒子を挙げることができる。この無機微粒子としては、シリカ、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、窒化硼素等の金属塩、カオリン、クレー、タルク、亜鉛華、鉛白、ジークライト、石英、珪藻土、バーライト、ベントナイト、雲母、合成雲母等が挙げられる。有機微粒子としては、弗素樹脂粒子、グアナミン樹脂粒子、アクリル樹脂粒子、スチレン−アクリル共重合体樹脂粒子、シリコーン樹脂粒子、メラミン樹脂粒子、エポキシ樹脂粒子等の樹脂粒子を挙げることができる。マット剤の粒径は、通常、０．３〜３０μｍであり、好ましくは０．５〜２０μｍであり、添加量は０．１〜１００ｍｇ／ｍ2が好ましい。
【００２７】
バインダー樹脂を溶解するための有機溶媒としては、例えばヘキサン、シクロヘキサン、ジグライム、キシレン、トルエン、酢酸エチル、テトラヒドロフラン、メチルエチルケトン、アセトン、シクロヘキサノン、１，４−ジオキサン、１，３−ジオキサン、ジメチルアセテート、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、ジメチルスルホオキシド、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、γ−ブチロラクトン、エタノール、メタノール、ｉ−プロパノール、水等が挙げられる。塗布・乾燥は、通常の塗布・乾燥方法を利用して行うことができる。
【００２８】
光熱変換層が支持体下層との接着性に劣る場合は、光照射時あるいは熱転写後に、受像シートから転写材料を剥離する際、膜剥がれを起こし、色濁りを起こすことがあるので、支持体下層との間に接着層を設けることも可能である。接着層としては、インク転写時のインク剥離強度よりも、インク転写時の光熱変換層及び接着層と支持体下層との接着力が大きい組合せになるように素材を選ぶ必要がある。一般的には、ポリエステル、ウレタン、ゼラチン等の従来公知の接着剤が使用できる。又、同様な効果を得るために、接着層を設ける代わりに支持体下層に粘着付与剤、接着剤を添加することもできる。接着層に熱軟化性や熱可塑性が乏しい場合、熱軟化性の効果が低減するので、接着層はできるだけ薄い方が好ましい。好ましい膜厚は０．５μｍ以下であるが、接着層が熱軟化層の目的を果たすことができればこの限りではない。
【００２９】
（インク層）
インク層は主として着色剤とバインダーから成る。レーザー溶融熱転写法において、インク層は、加熱時に溶融又は軟化して層ごと転写可能である層であり、完全な溶融状態で転写しなくてもよい。
【００３０】
着色剤としては、例えば無機顔料（二酸化チタン、カーボンブラック、グラファイト、酸化亜鉛、プルシアンブルー、硫化カドミウム、酸化鉄ならびに鉛、亜鉛、バリウム及びカルシウムのクロム酸塩等）及び有機顔料（アゾ系、チオインジゴ系、アントラキノン系、アントアンスロン系、トリフェンジオキサジン系の顔料、バット染料顔料、フタロシアニン顔料及びその誘導体、キナクリドン顔料等）等の顔料ならびに染料（酸性染料、直接染料、分散染料、油溶性染料、含金属油溶性染料又は昇華性色素等）を挙げることができる。例えば、イエローはＣ．Ｉ．２１０９０，Ｃ．Ｉ．２１０９５，Ｃ．Ｉ．２１１００，Ｃ．Ｉ．２１１０５，Ｃ．Ｉ．２１２９０，Ｃ．Ｉ．５６２９８の顔料、マゼンタはＣ．Ｉ．１５８５０：１，Ｃ．Ｉ．１５８５５：１，Ｃ．Ｉ．１５８６５：１，Ｃ．Ｉ．１５８６５：２，Ｃ．Ｉ．１５８６５：３，Ｃ．Ｉ．７３９１５，Ｃ．Ｉ．６５３００の顔料、シアンはＣ．Ｉ．７４１６０，Ｃ．Ｉ．６９８００の顔料、ブラックはＣ．Ｉ．７７２６６の顔料が好ましく用いられる。インク層における着色剤の含有率は、所望の塗布膜厚で所望の濃度が得られるように調整すればよく特に限定されないが、通常、５〜７０質量％の範囲内にあり、好ましくは１０〜６０質量％である。
【００３１】
インク層のバインダーとしては、熱溶融性物質、熱可塑性樹脂等を挙げることができる。熱溶融性物質は、通常、柳本ＭＪＰ−２型を用いて測定した融点が４０〜１５０℃の範囲内にある固体又は半固体の物質である。具体的には、カルナウバ蝋、木蝋、オウリキュリー蝋、エスパル蝋等の植物蝋；蜜蝋、昆虫蝋、セラック蝋、鯨蝋等の動物蝋；パラフィンワックス、マイクロクリスタルワックス、ポリエチレンワックス、エステルワックス、酸ワックス等の石油蝋；並びにモンタン蝋、オゾケライト、セレシン等の鉱物蝋等のワックス類を挙げることができる。熱可塑性樹脂としては、エチレン系共重合体、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、アクリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ロジン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、アイオノマー樹脂、石油系樹脂、及び特開平６−３１２５８３号に記載のインク層バインダー用樹脂等が挙げられ、特に、融点又はＴＭＡ軟化点が７０〜１５０℃の樹脂が好ましく用いられる。又、上記の熱可塑性樹脂以外に、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、ジエン系コポリマー等のエラストマー類；エステルガム、ロジンマレイン酸樹脂、ロジンフェノール樹脂、水添ロジン等のロジン誘導体；並びにフェノール樹脂、テルペン樹脂、シクロペンタジエン樹脂、芳香族系炭化水素樹脂等の高分子化合物等を用いることもできる。
【００３２】
上記熱溶融性物質及び熱可塑性物質を適宜に選択することにより、所望の熱軟化点あるいは熱溶融点を有する熱転写性を有するインク層を形成することができる。本発明においては、熱分解性の高いバインダーを使用することにより、アブレーション転写により画像形成も可能である。かかるバインダーとしては、平衡条件下で測定された時に望ましくは２００℃以下の温度で急速な酸触媒的部分分解を起こすポリマー物質が挙げられ、具体的にはニトロセルロース類、ポリカーボネート類及びＪ．Ｍ．Ｊ．Ｆｒｅｃｈｅｔ、Ｆ．Ｂｏｕｃｈａｒｄ、Ｊ．Ｍ．Ｈｏｕｌｉｈａｎ、Ｂ．Ｋｒｙｃｚｋｅ及びＥ．Ｅｉｃｈｌｅｒ、Ｊ．Ｉｍａｇｉｎｇ  Ｓｃｉｅｎｃｅ，３０（２），５９〜６４頁（１９８６）に報告されているタイプのポリマー類、及びポリウレタン類、ポリエステル類、ポリオルトエステル類、及びポリアセタール類、並びにこれらの共重合体が含まれる。
【００３３】
顔料の粒径を揃えることで高濃度が得られることは特開昭６２−１５８０９２号に開示されているが、顔料の分散性を確保し、良好な色再現を得るために、各種分散剤を使用することが有効である。その他の添加剤としては、インク層の可塑化により感度アップを図る可塑剤の添加、インク層の塗布性を向上させる界面活性剤の添加が挙げられる。
【００３４】
滑剤としては、下記の合成ワックス類等が挙げられる。
【００３５】
１）脂肪酸系ワックス
炭素原子数８〜３０の飽和脂肪酸：具体例としては、ステアリン酸、ベヘン酸、パルミチン酸、１２−ヒドロキシステアリン酸、アゼライン酸等が挙げられる。又、上記脂肪酸等の金属塩（Ｋ、Ｃａ、Ｚｎ、Ｍｇ等）が挙げられる。
【００３６】
２）脂肪酸エステル系ワックス
脂肪酸のエステルの具体例としては、ステアリン酸エチル、ステアリン酸ラウリル、ベヘン酸エチル、ベヘン酸ヘキシル、ミリスチン酸ベヘニル、グリセリンエステル等が挙げられる。
【００３７】
３）脂肪酸アミド系ワックス
脂肪酸のアミドの具体例としては、ステアリン酸アミド、ラウリン酸アミド等が挙げられる。
【００３８】
４）脂肪族アルコール系ワックス
炭素原子数７〜２９の直鎖飽和脂肪族アルコール：具体例としては、ラウリルアルコール、ステアリルアルコール等が挙げられる。
【００３９】
５）ポリマーワックス
数平均分子量２００〜１００００のポリエチレン等が挙げられる。
【００４０】
前記１）〜５）の合成ワックスの中でも、ベヘン酸、グリセリンのモノ高級脂肪酸エステル、ステアリン酸アミド、ラウリン酸アミド等の高級脂肪酸アミドが好ましい。
【００４１】
上記成分の他に、界面活性剤、無機あるいは有機微粒子（金属粉、シリカゲル等）、オイル類（亜麻仁油、鉱油等）、増粘剤、帯電防止剤等を含有してもよい。
【００４２】
インク層塗工液の調製に使用される溶媒としては、水、メタノール、エタノール、ｉ−プロピルアルコール、プロピルアルコール、ブチルアルコール、メチルエチルケトン、シクロペンタノン、シクロヘキサノン、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル等が挙げられる。塗布・乾燥は、通常の塗布・乾燥方法を利用して行うことができる。
【００４３】
好ましいインク層の厚さは０．２〜２μｍ、更に好ましくは０．３〜１．５μｍである。特に、０．８μｍ以下とすることで高感度が得られることが確認されているが、使用するバインダーや着色剤の種類、その混合比等によりインク層の薄膜転写性が異なるので、最適な膜厚範囲は、感度と解像度のバランス、その他、所望の画像再現性能により選択する。
【００４４】
（バックコート層）
インクシートに安定した搬送性を持たせ、インク層のブロッキングを防止する目的で、インク層と反対の面にバックコート層を設けることができる。バックコート層に用いられるバインダーとしては、ゼラチン、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ニトロセルロース、アセチルセルロース、芳香族ポリアミド樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、アルキド樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、弗素樹脂、ポリイミド樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、ウレタン変性シリコーン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエステル樹脂、テフロン（Ｒ）樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリビニルアセテート、ポリカーボネート、有機硼素化合物、芳香族エステル類、弗化ポリウレタン、ポリエーテルスルホンなど汎用ポリマーを使用することができる。バックコート層のバインダーとして架橋可能な水溶性バインダーを用い、架橋させることは、マット剤の粉落ち防止やバックコートの耐傷性の向上に効果がある。又、保存時のブロッキング防止にも効果が大きい。この架橋手段は、用いる架橋剤の特性に応じて、熱、活性光線、圧力の何れか一つ又は組合せなどを特に限定なく採用することができる。場合によっては、支持体への接着性を付与するため、支持体のバックコート層を設ける側に任意の接着層を設けてもよい。
【００４５】
又、バックコート層には、マット剤を含有させることが好ましい。バックコート層に好ましく添加されるマット剤としては、有機又は無機の微粒子が使用できる。有機系マット剤としては、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、その他のラジカル重合系ポリマーの微粒子、ポリエステル、ポリカーボネートなど縮合ポリマーの微粒子などが挙げられる。バックコート層は０．５〜５ｇ／ｍ2程度の付量で設けられることが好ましい。０．５ｇ／ｍ2未満では塗布性が不安定で、マット剤の粉落ち等の問題が生じ易い。又、５ｇ／ｍ2を大きく超えて塗布されると好適なマット剤の粒径が非常に大きくなり、保存時にバックコートによるインク層面のエンボス化が生じ、特に薄膜のインク層を転写する熱転写では記録画像の抜けやムラが生じ易くなる。マット剤は、その数平均粒径が、バックコート層のバインダーのみの膜厚よりも１〜２０μｍ大きいものが好ましい。マット剤の中でも、２μｍ以上の粒径の粒子が１ｍｇ／ｍ2以上が必要で、好ましくは２〜６００ｍｇ／ｍ2である。これによって特に異物故障が改善される。又、粒径分布の標準偏差を数平均粒径で割った値σ／ｒｎ（＝粒径分布の変動係数）が０．３以下となるような、粒径分布の狭いものを用いることで、異常に大きい粒径を有する粒子により発生する欠陥を改善できる上、より少ない添加量で所望の性能が得られる。この変動係数は０．１５以下であることが更に好ましい。
【００４６】
バックコート層には、シート供給時の搬送ロールとの摩擦帯電による異物の付着を防止するため、帯電防止剤を添加することが好ましい。帯電防止剤としては、カチオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、非イオン系界面活性剤、高分子帯電防止剤、導電性微粒子や、「１１２９０の化学商品」化学工業日報社，８７５〜８７６頁等に記載の化合物などが広く用いられる。バックコート層に併用できる帯電防止剤としては、上記の物質の中でも、カーボンブラック、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化錫などの金属酸化物、有機半導体などの導電性微粒子が好ましく用いられる。特に、導電性微粒子を用いることは、帯電防止剤のバックコート層からの解離がなく、環境によらず安定した帯電防止効果が得られるために好ましい。具体例としては、ＺｎＯ、ＴｉＯ2、ＳｎＯ2、Ａｌ2Ｏ3、Ｉｎ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣｏＯ、ＣｕＯ、Ｃｕ2Ｏ、ＣａＯ、ＳｒＯ、ＢａＯ2、ＰｂＯ、ＰｂＯ2、ＭｎＯ3、ＭｏＯ3、ＳｉＯ2、ＺｒＯ2、Ａｇ2Ｏ、Ｙ2Ｏ3、Ｂｉ2Ｏ3、Ｔｉ2Ｏ3、Ｓｂ2Ｏ3、Ｓｂ2Ｏ5、Ｋ2Ｔｉ6Ｏ13、ＮａＣａＰ2Ｏ18、ＭｇＢ2Ｏ5等の酸化物；ＣｕＳ、ＺｎＳ等の硫化物；ＳｉＣ、ＴｉＣ、ＺｒＣ、ＶＣ、ＮｂＣ、ＭｏＣ、ＷＣ等の炭化物；Ｓｉ3Ｎ4、ＴｉＮ、ＺｒＮ、ＶＮ、ＮｂＮ、Ｃｒ2Ｎ等の窒化物；ＴｉＢ2、ＺｒＢ2、ＮｂＢ2、ＴａＢ2、ＣｒＢ、ＭｏＢ、ＷＢ、ＬａＢ5等の硼化物；ＴｉＳｉ2、ＺｒＳｉ2、ＮｂＳｉ2、ＴａＳｉ2、ＣｒＳｉ2、ＭｏＳｉ2、ＷＳｉ2等の珪化物；ＢａＣＯ3、ＣａＣＯ3、ＳｒＣＯ3、ＢａＳＯ4、ＣａＳＯ4等の金属塩；ＳｉＮ4−ＳｉＣ、９Ａｌ2Ｏ3−２Ｂ2Ｏ3等の複合体が挙げられ、これら１種を単独で又は２種以上を併用してもよい。これらのうち、ＳｎＯ2、ＺｎＯ、Ａｌ2Ｏ3、ＴｉＯ2、Ｉｎ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＢａＯ及びＭｏＯ3が好ましく、ＳｎＯ2、ＺｎＯ、Ｉｎ2Ｏ3及びＴｉＯ2が更に好ましく、ＳｎＯ2が特に好ましい。
【００４７】
又、バックコート層には、塗布性や離型性を付与するために、各種活性剤、シリコーンオイル、弗素系樹脂等の離型剤などを添加することも可能である。バックコート層は、クッション層及び受像層のＴＭＡにより測定した軟化点が７０℃以下である場合に特に好ましい。
【００４８】
バックコート層は２層で構成されてもよい。この場合、下層側のバック層に含まれる帯電防止剤の質量Ａと上層側のバックコート層に含まれる帯電防止剤の質量Ｂとの比Ｂ／Ａは０．３未満であることが好ましい。Ｂ／Ａが０．３以上であると滑り性及びバックコート層の粉落ちが悪化する傾向がある。上層と下層の層厚の比率は、１：２〜５：１であることが好ましい。
【００４９】
（クッション層）
クッション層はインクシートと受像シートとの密着を増す目的で設けられる。このクッション層はクッション性又は弾性を有する層であり、加熱により十分に軟化変形し得るもの、又は低弾性率を有する材料あるいはゴム弾性を有する材料を使用すればよい。
【００５０】
クッション層はクッション性を有する層であり、ここで言うクッション性を表す指針として、弾性率や針入度を利用することができる。例えば、２５℃における弾性率が１〜２５０ｋｇ／ｍｍ2程度の、あるいはＪＩＳ  Ｋ２５３０−１９７６に規定される針入度が１５〜５００、更に好ましくは３０〜３００程度の層が、色校正用カラープルーフ画像の形成に対して好適なクッション性を示すことが確認されているが、要求される程度は目的とする画像の用途に応じて変わるため、適宜選択することができる。クッション層は、ＴＭＡ軟化点が７０℃以下であることが好ましく、より好ましくは６０℃以下である。
【００５１】
クッション層の好ましい特性は必ずしも素材の種類のみで規定できるものではないが、素材自身の特性が好ましいものとしては、ポリオレフィン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、ポリブタジエン樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢＲ）、スチレン−エチレン−ブテン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体（ＮＢＲ）、ポリイソプレン樹脂（ＩＲ）、スチレン−イソプレン共重合体（ＳＩＳ）、アクリル酸エステル共重合体、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ブチルゴム、ポリノルボルネン等が挙げられる。
【００５２】
これらの中でも、比較的低分子量のものが好ましい要件を満たし易いが、素材との関連で必ずしも限定できない。クッション層は溶剤塗布により設けることができるが、ラテックスやエマルジョンのような水系の分散物の状態で塗布形成することも可能である。この他、水溶性樹脂も使用できる。これらの樹脂は、必要によって単独又は混合して用いることができる。又、上記以外の素材でも、各種添加剤を加えることによりクッション層に好ましい特性が付与できる。このような添加剤としては、ワックス等の低融点物質、可塑剤などが挙げられる。具体的にはフタル酸エステル、アジピン酸エステル、グリコールエステル、脂肪酸エステル、リン酸エステル、塩素化パラフィン等が挙げられる。又、例えば「プラスチック及びゴム用添加剤実用便覧」，化学工業社（昭和４５年発行）等に記載の各種添加剤を添加することができる。これら添加剤の添加量等は、ベースとなるクッション層素材との組合せで好ましい物性を発現させるのに必要な量を選択すればよく、特に限定されないが、一般的に、クッション層素材量の１０質量％以下、更に５質量％以下が好ましい。
【００５３】
クッション層の形成方法としては、前記素材を溶媒に溶解又はラテックス状に分散したものを、ブレードコーター、ロールコーター、バーコーター、カーテンコーター、グラビアコーター等の塗布法、ホットメルトによる押出しラミネーション法などが適用できる。又、特殊なクッション層として熱軟化性あるいは熱可塑性の樹脂を発泡させたボイド構造の樹脂層を用いることも可能である。クッション層の膜厚は０．５〜１０μｍが好ましく、より好ましくは１〜７μｍである。
【００５４】
（中間層）
レーザー露光時に光熱変換層がアブレーションを起こしてインク層へ追従するのを防ぐと共に、光熱変換層に含有される光熱変換色素が、塗布や乾燥時及びインクシートとして製造された後の経時でインク層まで拡散するのを防ぐことを目的として、光熱変換層とインク層の間に中間層を設けてもよい。
【００５５】
中間層は、バインダー及び必要に応じて添加される添加剤から構成されるが、更に増感剤、沸点が１００〜４００℃の化合物を添加することにより、インクシートの高感度化が達成できる。添加剤としては、架橋剤、界面活性剤などが挙げられる。
【００５６】
中間層に使用するバインダーは、光熱変換層の構成にもよるが、光熱変換層に含有される光熱変換色素が中間層あるいはインク層まで、塗布や乾燥時及びインクシートとして製造された後の経時で拡散するのを防止できるものを使用する。例えば、光熱変換層に含有される光熱変換色素の溶解度が０．１％以下である溶媒に、５％以上溶解する樹脂を用いることができる。
【００５７】
光熱変換色素が溶剤溶解性の場合、水溶性樹脂を使用することが好ましい。又、光熱変換色素が水溶性の場合、有機溶剤に可溶な樹脂を使用することが好ましい。更に、これらの中間層バインダー樹脂は、架橋剤により架橋硬化することも好ましい。
【００５８】
中間層バインダーとして使用可能な水溶性樹脂としては、ゼラチン、カゼイン及びこれらの変性樹脂；メチルセルロース、ヒドロキシメチルプロピルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、カルボキシメチルセルロース等のセルロースエステル類；水溶性ポリアミド、水溶性ポリエステル、水溶性アクリル樹脂、ポリビニルアルコール等が挙げられる。又、溶剤溶解性樹脂としては一般的な溶剤可溶な樹脂が使用できるが、特にガラス転移点（Ｔｇ）が高く熱伝導率の高い樹脂、例えばポリメタクリル酸メチル、ポリカーボネート、ポリスチレン、エチルセルロース、ニトロセルロース、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、アラミド等の一般的な耐熱性樹脂や、ポリチオフェン類、ポリアニリン類、ポリアセチレン類、ポリフェニレン類、ポリフェニレン・スルフィド類、ポリピロール類及びこれらの誘導体、又は、これらの混合物から成るポリマー化合物を使用することができる。
【００５９】
バインダーの架橋剤として、イソシアナート系化合物としては、ヘキサメチレンジイソシアナート、トリレンジイソシアナート、キシリレンジイソシアナート、１，３−ビス（イソシアナトメチル）シクロヘキサン、４，４−ジフェニルメタンジイソシアナート、テトラメチルキシリレンジイソシアナート、イソホロンジイソシアナート、ナフチレンジイソシアナート、４，４′−メチレンビス（シクロヘキシルイソシアナート）等が挙げられ、更にそれら自身の重合体や多価アルコールとの付加体等も適宜選択して用いることができる。尚、これらのイソシアナート系化合物は、１種単独でも２種以上を組み合わせて用いてもよい。分子内にエポキシ基を有する化合物としては、架橋可能な公知のエポキシ基含有化合物を特に制限なく使用することができる。具体的化合物としては、ビスフェノールＡとエピクロルヒドリンとの重縮合物、水添ビスフェノールＡとエピクロルヒドリンとの重縮合物、臭素化ビスフェノールＡとエピクロルヒドリンとの重縮合物、ビスフェノールＦとエピクロルヒドリンとの重縮合物、グリシジル変性フェノールノボラック、グリシジル変性ｏ−クレゾールノボラック、脂肪族ポリグリシジルエーテル、ポリグリコールグリシジルエーテル、モノグリシジルエーテル、３級カルボン酸モノグリシジルエーテル等を挙げることができ、これらを１種単独又は２種以上を組み合わせて用いる。
【００６０】
中間層に添加する増感剤としては、自己酸化性樹脂、キノンジアジド誘導体、アゾ化合物、結晶水含有化合物、昇華性化合物などが使用可能である。自己酸化性樹脂としては、平衡条件下で測定された時に、望ましくは２００℃以下の温度で急速な酸触媒的部分分解を起こすポリマー物質が挙げられ、具体的にはニトロセルロース類、ポリカーボネート類及びＪ．Ｍ．Ｊ．Ｆｒｅｃｈｅｔ、Ｆ．Ｂｏｕｃｈａｒｄ、Ｊ．Ｍ．Ｈｏｕｌｉｈａｎ、Ｂ．Ｋｒｙｃｚｋｅ及びＥ．ＥｉｃｈｌｅｒによりＪ．Ｉｍａｇｉｎｇ  Ｓｃｉｅｎｃｅ，３０（２），５９〜６４頁（１９８６）に報告されたタイプのポリマー類、及びポリウレタン類、ポリエステル類、ポリオルトエステル類、及びポリアセタール類、並びにこれらの共重合体が含まれる。
【００６１】
キノンジアジド誘導体及びアゾ化合物については、公知の化合物の中から選択することが可能であるが、レーザー露光時に光熱変換層で発生する熱により分解し、窒素ガスを発生して無色となる化合物が好ましく用いられる。
【００６２】
結晶水含有化合物の具体例としては、第１燐酸ナトリウム、第２燐酸ナトリウム、第３燐酸ナトリウム、ピロ燐酸ナトリウム、トポ燐酸ナトリウム、ヘキサメタ燐酸ナトリウム、亜燐酸ナトリウム、珪酸カリウム、硫酸第１鉄、硫酸コバルト、硫酸ニッケル、酢酸コバルト、酢酸ニッケル等が挙げられる。
【００６３】
昇華性化合物としては、気化温度が６０℃以上の化合物及び一般に昇華性色素と言われる化合物を用いることが好ましく、昇華性色素としては、インク層に使用される顔料とのΔＥが１５以内である昇華性化合物が好ましい。ここで言うΔＥは、使用する昇華性色素と適当なバインダー樹脂（このバインダー樹脂は色素が溶解可能な溶剤に対し可溶のもの）を溶解し、ワイヤーバー等で塗布・乾燥し、昇華性色素を含有する層を形成する。この時、市販の濃度計を使用し、インク層の反射濃度に対し濃度差が０．０５となるように昇華性色素を含有する層を形成する。こうして作製した昇華性色素を含有する層の色調と、用いるインク層の色調の差ΔＥを測定した値とする。こうして、求めたΔＥが１５以内となる昇華性色素を中間層に含有させると、高感度かつ昇華性色素によるインク層の色調変化が少なく、カラープルーフ用の画像として適している。
【００６４】
これらの増感剤の中間層への添加量は、使用する中間層バインダーと増感剤の種類により適量は異なるが、中間層のバインダーに対し１０〜１００質量％の範囲が好ましく、更に好ましくは２０〜６０質量％が好ましい。ただし、増感剤がバインダーとして機能する場合、増感剤自身で中間層を形成してもよい。
【００６５】
中間層に導入可能な沸点が１００〜４００℃の化合物は、水に対する溶解度が５質量％以下のものが好ましく、更に好ましくは１質量％以下の化合物であり、沸点が１５０〜２５０℃の化合物がより好ましい。
【００６６】
高沸点溶媒としては、ポリマーの可塑剤などに使用される沸点１５０℃以上の水不溶性高沸点有機溶媒を使用することができる。具体的にはトリクレジルホスフェート、トリオクチルホスフェート、トリフェニルホスフェート、トリ（２−エチルヘキシル）ホスフェート、トリヘキシルホスフェート、トリシクロヘキシルホスフェート等の燐酸エステル類；ジメチルフタレート、ジエチルフタレート、ジブチルフタレート、ジ−２−エチルヘキシルフタレート、ブチルベンジルフタレート、ジオクチルフタレート等のフタル酸エステル類；トリオクチルホスフィンオキシド等のホスフィンオキシド類；塩素化ビフェニル、２−ニトロビフェニル、ｏ−トルエンスルホンエチルアミド、ｐ−トルエンスルホンエチルアミド、アジピン酸ジ−２−エチルヘキシル、アジピン酸ジ−ｉ−ノニル、セバシン酸ジ−２−エチルヘキシル、セバシン酸ジブチル、ジ−２−エチルヘキシルマレート、流動パラフィン等が挙げられる。これら高沸点有機溶媒の誘電率は３．５〜７．０であることが好ましく、２種以上の高沸点有機溶媒を併用してもよい
〈受像シート〉
受像シートは、支持体上に少なくとも受像層が設けられ、必要に応じてクッション層、剥離層及び中間層の何れか１層又は２層以上を設けることができる。又、支持体の受像層と反対側の面にバックコート層を設けてもよい。
【００６７】
（支持体）
前記のインクシートに用いられるものを同様に用いることができる。又、支持体が微小な空隙（ボイド）を有してもよい。このような支持体は、熱可塑性樹脂と無機顔料や前記熱可塑性樹脂と非相溶性の高分子等からなる充填剤とを混合した混合溶融物を、溶融押出機によって単層又は多層のフィルムとし、更に１ないし２軸に延伸することにより作製することができる。この場合、樹脂及び填料の選定、混合比率、延伸条件等によって空隙率が決定される。
【００６８】
前記熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、及びポリエチレンテレフタレート樹脂が、結晶性や延伸性が良く、ボイドの形成も容易であるので好ましい。前記ポリオレフィン樹脂、又はポリエチレンテレフタレート樹脂を主成分とし、それに適宜少量の他の熱可塑性樹脂を併用することが好ましい。前記填料として用いられる無機顔料としては、平均粒径が１〜２０μｍのものが好ましく、炭酸カルシウム、クレー、珪藻土、酸化チタン、水酸化アルミニウム、シリカ等を用いることができる。又、填料として用いられる非相溶性の樹脂としては、熱可塑性樹脂としてポリプロピレンを用いる場合は、ポリエチレンテレフタレートを填料として組み合わせるのが好ましい。微小な空隙を有する支持体の詳細は特開２００１−１０５７５２に記載されている。尚、支持体における無機顔料等の充填剤の含有率は、体積で２〜３０％程度が一般的である。
【００６９】
支持体の厚みは、重ね合わせの容易さからインクシートのそれより厚いことが好ましく、一般的には２５〜２００μｍ程度、更に好ましくは５０〜１５０μｍである。
【００７０】
（受像層）
受像シートの表面には、熱転写したインク層を保持するために受像層を設ける。受像層は有機重合体バインダーを主体として形成される。上記バインダーとしては、熱可塑性樹脂であることが好ましく、前述のインク層に用いられるポリマー又はその組成物として挙げた各種のものを適宜選択して用いることができる。
【００７１】
この受像層のバインダーは、インク層との適度な接着力を得るために、ガラス転移温度（Ｔｇ）が９０℃より低いポリマーであることが好ましいが、ブロッキングを防ぐためには、Ｔｇが３０℃以上であることが好ましい。又、ＴＭＡ測定による軟化点が４０℃以上のものが好ましく、より好ましくは４０〜８０℃である。受像層のバインダーポリマーは、レーザー記録時のインク層との密着性を向上させ、感度や画像強度を向上させる点で、インク層のバインダーポリマーと同一であるか類似のポリマーを用いることが特に好ましい。具体例としては、ポリ酢酸ビニルエマルジョン系接着剤、クロロプレン系接着剤、エポキシ樹脂系接着剤等の接着剤、天然ゴム、クロロプレンゴム系、ブチルゴム系、ポリアクリル酸エステル系、ニトリルゴム系、ポリサルファイド系、シリコンゴム系、石油系樹脂等の粘着材、再生ゴム、塩化ビニル系樹脂、ＳＢＲ、ポリブタジエン樹脂、ポリイソプレン、ポリビニルブチラール樹脂、ポリビニルエーテル、アイオノマー樹脂、ＳＩＳ、ＳＥＢＳ、アクリル樹脂、エチレン共重合体、エチレン−塩化ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−酢酸ビニル樹脂（ＥＶＡ）、塩ビグラフトＥＶＡ樹脂、ＥＶＡグラフト塩ビ樹脂、塩化ビニル系樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂、各種変性オレフィン、ポリビニルブチラール等が挙げられる。
【００７２】
特に好ましいバインダーは、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体等のエチレン共重合体；ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体等の塩化ビニル共重合体；ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニリデン共重合体、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン共重合体；酢酸ビニル共重合体である。上記バインダーを単独で使用してもよく、又、２種以上混合して使用してもよい。
【００７３】
受像層で好適に用いられるバインダーの伸び率は１〜１０００％のものが好ましく、１０〜８００％がより好ましい。１％より小さいと最終記録媒体に転写の際、ピンホール状のヌケを生じることがあり好ましくない。又、１０００％より大きいと剥離力が大きくなり、大判サイズでの剥離に好ましくない。
【００７４】
受像層には必要に応じてマット剤を含有させてもよい。マット剤の素材としては、後述の剥離層で使用するものが同様に好適に使用できる。マット剤の数平均粒径は、受像層のマット剤の存在しない部分の平均膜厚より０．３〜１０．０μｍ大きいことが好ましく、更に好ましくは０．３〜８．０μｍ大きいものがよい。中でも１〜５．５μｍ大きいものが有効で特に好ましい。０．３μｍ未満では非画像部のインク層転写（カブリ）やガス除去性が劣化することによるインク層との密着不良が発生し易く、逆に１０．０μｍを超えるとインク層の転写性が劣化する。尚、数平均粒径の２倍以上の粒子質量が２０％以下である分布を有するものが好ましく、数平均粒径の２倍以上の粒子質量が５％以下である分布を有するものがより好ましい。数平均粒径の２倍以上の粒子質量が２０％以下である分布を有するものは、圧力が均一に緩和されるので、ブロッキング等の保存性劣化が防止される。数平均粒径の２倍以上の粒子質量が５％以下である分布を有するものを用いると、保存性の点で更に好ましい。
【００７５】
受像層表面のマット剤の分布も重要である。受像層単位面積当たりのマット剤個数は１０〜１８００個／ｍｍ2が好ましく、より好ましくは１００〜１２００個／ｍｍ2である。マット剤の形状としては、球状、楕円球状、棒状、多角形の柱状等の様々なものが利用可能であるが、中でも真球状が好ましい。尚、真球状とは、長径と短径の差が２０％以下程度のことを指す。
【００７６】
受像層には、必要に応じて界面活性剤、酸化防止剤、ＵＶ吸収剤、防腐剤、帯電防止剤等の公知の添加剤を用いることができる。
【００７７】
本発明における受像層の膜厚は、マット剤の存在しない部分の平均膜厚を表すが、剥離層の２倍以上が好ましく、１０倍以下が好ましい。具体的には０．２〜５０ｇ／ｍ2が好ましく、０．５〜１０ｇ／ｍ2がより好ましい。受像層表面のスムースター値が２３℃・５５％ＲＨで６６．５〜６６５０Ｐａが好ましく、かつ表面粗さＲａが０．０５〜０．４μｍであることが好ましく、このことにより接触面に受像層とインク層とが接触し得ない多数のミクロな空隙を少なくできる。前記Ｒａ値は、表面粗さ測定機（Ｓｕｒｆｃｏｍ：東京精機社製）等を用いてＪＩＳ  Ｂ０６０１に基づき測定することができる。米国連邦政府試験基準４０４６により受像シートに帯電させた後、受像シートを接地後１秒後の受像層の帯電電位が−１００〜１００Ｖであることが好ましい。受像層の表面抵抗が２３℃・５５％ＲＨで１０9Ω以下であることが好ましい。受像層表面の静止摩擦係数は０．２以下であることが好ましい。
【００７８】
（クッション層）
本発明の受像シートは、支持体と受像層との間にクッション層を設けることができる。クッション層を設けると、インクシートと受像シートの間に異物が混入しても、クッション層の変形作用により、受像層と画像形成層の空隙が小さくなり、結果として白ヌケ等の画像欠陥サイズを小さくする効果がある。又、各種の最終画像記録媒体への加熱ラミネートによる二次転写性を高くする効果がある。このため、クッション層には、加熱又は加圧下での高い流動性が必要となる。このような特性を満足するために、クッション層はクッション性又は弾性を有する（以下、クッション性と称する場合もある）層であり、加熱により十分に軟化変形し得るもの、又は低弾性率を有する材料あるいはゴム弾性を有する材料が使用される。本発明においては、クッション性を表す指針として、弾性率や針入度を利用することができる。例えば、２５℃における弾性率が９．８×１０6〜２４．５×１０7Ｐａ程度の層、又は、ＪＩＳ  Ｋ  ２５３０−１９７６に規定される針入度が１５〜５００（ｇ）、更に好ましくは３０〜３００（ｇ）程度の層が、印刷分野におけるカラープルーフ画像の形成に対して好適なクッション性を示すことが確認されているが、要求される程度は目的とする画像の用途に応じて変わるため、適宜選択することができる。
【００７９】
クッション層に使用される素材としては、常温では流動性はなく弾性を示し、軟化温度を超えるような高温領域では、顕著な流動性を示すものが好ましい。クッション層はＴＭＡ軟化点が４０℃以上であることが好ましく、より好ましくは４０〜８０℃である。ＴＭＡ軟化点とは、ＴＭＡ（Ｔｈｅｒｍｏｍｅｃｈａｎｉｃａｌ  Ａｎａｌｙｓｉｓ）により測定する。即ち、測定対象物を一定の昇温速度で一定の荷重を掛けながら昇温させ、測定対象物の位相を観測することにより求める。本発明においては、測定対象物の位相が変化し始める温度を以てＴＭＡ軟化点と定義する。
【００８０】
ＴＭＡによる軟化点の測定は、Ｔｈｅｒｍｏｆｌｅｘ（理学電気社製）等の装置を用いて行うことができる。例えば、Ｔｈｅｒｍｏｆｌｅｘを用い、測定温度範囲２５〜２００℃とし、昇温速度を５℃／ｍｉｎとした際、１０ｇの荷重を１ｍｍφの石英ガラスピン（針）に掛けた時に位相が変化し始める温度を以てＴＭＡ軟化点とする。
【００８１】
クッション層の好ましい特性は必ずしも素材の種類のみで規定できるものではないが、素材自身の特性が好ましいものとしては、ポリオレフィン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、ポリブタジエン樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢＲ）、スチレン−エチレン−ブテン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体（ＮＢＲ）、ポリイソプレン樹脂（ＩＲ）、スチレン−イソプレン共重合体（ＳＩＳ）、アクリル酸エステル共重合体、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ブチルゴム、ポリノルボルネン等が挙げられる。これらの中でも、比較的低分子量のものが本発明の要件を満たし易いが、素材との関連で必ずしも限定できない。
【００８２】
クッション層は、有機溶剤に上記素材を溶かした溶液塗布により設けることができるが、ラテックスやエマルジョンのような水系の分散物の状態で塗布形成することも可能である。この他に水溶性樹脂も使用できる。これらの樹脂は必要によって単独又は混合して用いることができる。
【００８３】
又、上記以外の素材でも、各種添加剤を加えることによりクッション層に好ましい特性が付与できる。このような添加剤としては、ワックス等の低融点物質、可塑剤、熱溶剤、タッキファイヤー等が挙げられる。ワックス類としては、具体的には、カルナウバ蝋、木蝋、オウリキュリー蝋、エスパル蝋等の植物蝋；蜜蝋、昆虫蝋、セラック蝋、鯨蝋等の動物蝋；パラフィンワックス、マイクロクリスタルワックス、ポリエチレンワックス、エステルワックス、酸ワックス等の石油蝋；並びにモンタン蝋、オゾケライト、セレシン等の鉱物蝋等のワックス類を挙げることができ、更にこれらのワックス類等の他に、パルミチン酸、ステアリン酸、マルガリン酸、ベヘン酸等の高級脂肪酸；パルミチルアルコール、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコール、マルガニルアルコール、ミリシルアルコール、エイコサノール等の高級アルコール；パルミチン酸セチル、パルミチン酸ミリシル、ステアリン酸セチル、ステアリン酸ミリシル等の高級脂肪酸エステル；アセトアミド、プロピオン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド、アミドワックス等のアミド類；並びにステアリルアミン、ベヘニルアミン、パルミチルアミン等の高級アミン類等が挙げられる。これらの中で常温固体のものが好ましく、中でも融点が４０〜１３０℃であるものが特に好ましく、更に好ましくは７０〜１１０℃のものである。
【００８４】
可塑剤、熱溶剤、タッキファイヤーとしては、具体的にはフタル酸エステル、アジピン酸エステル、グリコールエステル、脂肪酸エステル、リン酸エステル、塩素化パラフィン等が挙げられる。又、例えば「プラスチック及びゴム用添加剤実用便覧」，化学工業社（昭和４５年発行）等に記載の各種添加剤を添加することができる。
【００８５】
これら添加剤の添加量等は、ベースとなるクッション層素材との組合せで好ましい物性を発現させるのに必要な量を選択すればよく、特に限定されないが、一般的に、クッション層素材量の１０質量％以下、更に５質量％以下が好ましい。
【００８６】
クッション層の形成方法としては、前記素材を溶媒に溶解又はラテックス状に分散したものを、ブレードコーター、ロールコーター、バーコーター、カーテンコーター、グラビアコーター等により塗布する方法があり、ホットメルトによる押出しラミネーション法等も適用できる。又、特殊なクッション層としてクッション性あるいは熱可塑性の樹脂を発泡させたボイド構造の樹脂層を用いることも可能である。
【００８７】
クッション層の好ましい膜厚は５μｍ以上であり、更に好ましくは１０μｍ以上である。クッション層の膜厚が５μｍ未満だと、最終記録媒体への再転写の際に画像抜けが発生する場合がある。
【００８８】
（剥離層）
本発明の受像シートでは、受像層を最終転写記録媒体へ２次転写する際の剥離性を高めるために、層の厚みが０．１〜２μｍ程度の剥離層を設けることができる。層厚が大きすぎるとクッション層の性能が現われ難くなるため、剥離層の種類により調整することが必要である。剥離層を構成するバインダー樹脂は引張り強度として１〜１０００ＭＰａ、より好ましくは２〜５００ＭＰａの強度が必要である。引張り強度が１ＭＰａより低いとクッション層の軟化に追従できず、生産上使用が困難である。又、１０００ＭＰａより大きいと最終記録媒体への転写阻害が大きく好ましくない。樹脂の伸び率は０．１〜１００％のものが好ましく、０．１％より小さいとクッション層の軟化に追従できず、１００％より大きいと凹凸の大きい紙へ転写した際の剥離力が大きくなり、好ましくない。ただし、好ましい樹脂の特性は、最終的には中間層としての特性であり、種々の添加剤との混合で実現すればよい。具体例としては、ポリオレフィン、ポリエステル、ポリビニルアセタール、ポリビニルホルマール、ポリパラバン酸、ポリメタクリル酸メチル、ポリカーボネート、エチルセルロース、ニトロセルロース、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニル、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂、弗素系樹脂、ポリスチレン，アクリロニトリルスチレン等のスチレン類及びこれら樹脂を架橋したもの、ポリアミド、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、アラミド等のＴｇが６５℃以上の熱硬化性樹脂及びそれら樹脂の硬化物が挙げられる。硬化剤としてはイソシアナート、メラミン等の一般的硬化剤を使用することができる。
【００８９】
又、冷却時に受像層との接着性が極めて低くなる効果を持たせるものとして、ワックス類、バインダー等の熱溶融性化合物や熱可塑性樹脂を含有させてもよい。熱溶融性化合物としては、特開昭６３−１９３８８６号に記載の物質等がある。特にマイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、カルナバワックス等が好ましく用いられる。熱可塑性樹脂としては、エチレン−酢酸ビニル系樹脂等のエチレン系共重合体、セルロース系樹脂等が好ましく用いられる。更に添加剤として、高級脂肪酸、高級アルコール、高級脂肪酸エステル、アミド類、高級アミン等を必要に応じて加えることができる。
【００９０】
剥離層の別の構成は、加熱時に溶融又は軟化することによって、それ自体が凝集破壊することで剥離性を持つ層である。このような剥離層には過冷却物質を含有させることが好ましい。過冷却物質としては、ポリ−ε−カプロラクトン、ポリオキシエチレン、ベンゾトリアゾール、トリベンジルアミン、バニリン等が挙げられる。
【００９１】
この他に最終記録媒体上に形成される画像の光沢を調整することを目的としてマット剤を添加することもできる。マット剤としては有機又は無機の微粒子が使用できる。有機系マット剤としては、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、その他のラジカル重合系ポリマーの微粒子、ポリエステル、ポリカーボネート等縮合ポリマーの微粒子、弗素系樹脂、シリコーン樹脂の微粒子等が挙げられる。粒子の強度、耐溶剤性等を増すために、架橋した有機微粒子が更に好ましい。マット剤の添加量は、粒径と付量の関係で一概には規定できないが、好ましくは剥離層組成の０．１〜５０質量％の範囲で使用することが好ましく、特に好ましくは０．５〜４０質量％である。用いられる粒子の比重に特に制限はないが、好ましくは０．１〜１．５、より好ましくは０．３〜１．４、特に好ましくは０．５〜１．３のものがよい。マット剤の付量は０．３〜１０ｇ／ｍ2が好ましく、０．３〜５ｇ／ｍ2が更に好ましい。０．３μｍ以上の粒子が５ｍｇ／ｍ2以上含有されることが必要で、６〜６００ｍｇ／ｍ2がより好ましい。マット剤の粒径分布の分散係数（σ）は０．５以下が好ましいが、０．３以下がより好ましく、０．１５以下が特に好ましい。
【００９２】
この他にも必要に応じて離型剤、導電剤、界面活性剤、酸化防止剤、ＵＶ吸収剤等を添加することが好ましい。中でも、離型剤は重要で、マット剤添加により剥離表面積が増大した分、剥離力は大きくなる方向にあり、最適な剥離力になるように従来公知の各種離型剤を中間層に添加することは好ましい態様である。離型剤は、受像層を設ける際に受像層に移行性の少ないものが好ましい。これにより、受像層に対するインク層転写性の変動を抑制できる。
【００９３】
剥離層は溶剤塗布により設けてもよいが、ラテックスやエマルジョンのような水系の分散物の状態で塗布形成することも可能である。この他、水溶性樹脂も使用できる。これらの樹脂は、必要によって単独又は混合して用いることができる。剥離層の形成方法としては、ブレードコーター、ロールコーター、バーコーター、カーテンコーター、グラビアコーター等による塗布、ホットメルトによる押出しラミネーション等が適用できる。又、仮ベース上に、前記素材を溶媒に溶解又はラテックス状に分散したものを上記方法で塗布したものと、クッション層とを貼り合わせた後に仮ベースを剥離して形成する方法がある。
【００９４】
（バックコート層）
受像層を設けた面と反対側の面には、走行安定性、耐熱性、帯電防止等の機能を付与するために、バックコート層を設けることができる。バックコート層は、バインダー樹脂を溶媒中に溶解した、あるいはバインダー樹脂と粒径２〜３０μｍのマット剤を溶媒中に溶解又は分散したバックコート層塗布液を支持体裏面に塗布することにより形成できる。
【００９５】
バックコート層に用いられるバインダーとしては、ゼラチン、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ニトロセルロース、アセチルセルロース、芳香族ポリアミド樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、アルキド樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、弗素樹脂、ポリイミド樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、ウレタン変性シリコーン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエステル樹脂、テフロン（Ｒ）樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリビニルアセテート、ポリカーボネート、有機硼素化合物、芳香族エステル類、弗化ポリウレタン、ポリエーテルスルホン等、汎用ポリマーを使用することができる。バックコート層のバインダーとして架橋可能な水溶性バインダーを用い架橋させることは、マット剤の粉落ち防止やバックコートの耐傷性の向上に効果がある。又、保存時のブロッキングにも効果が大きい。この架橋手段は、用いる架橋剤の特性に応じて、熱、活性光線、圧力の何れか一つ又は組合せ等を特に限定なく採用することができる。場合によっては、支持体への接着性を付与するため、支持体のバックコート層を設ける側に任意の接着層を設けてもよい。
【００９６】
バックコート層にはマット剤を含有させることが好ましい。バックコート層に好ましく添加されるマット剤としては、有機又は無機の微粒子がよい。有機系マット剤としては、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、その他のラジカル重合系ポリマーの微粒子、ポリエステル、ポリカーボネート等縮合ポリマーの微粒子、弗素系樹脂、シリコーン樹脂の微粒子等が挙げられる。粒子の強度、耐溶剤性等を増すために、架橋した有機微粒子が更に好ましい。
【００９７】
バックコート層は０．５〜５ｇ／ｍ2程度の付量で設けられることが好ましい。０．５ｇ／ｍ2未満では塗布性が不安定で、マット剤の粉落ち等の問題が生じ易い。又、５ｇ／ｍ2を大きく超えて塗布されると好適なマット剤の粒径が非常に大きくなり、保存時にバックコートによるインク層面のエンボス化が生じ、特に薄膜のインク層を転写する熱転写では記録画像の抜けやムラが生じ易くなる。マット剤は、その数平均粒径が、バックコート層のバインダーのみの膜厚よりも１〜２０μｍ大きいものが好ましい。マット剤の中でも、２μｍ以上の粒径の粒子が５ｍｇ／ｍ2以上が必要で、好ましくは６〜６００ｍｇ／ｍ2である。これによって特に異物故障が改善される。又、粒径分布の標準偏差を数平均粒径で割った値σ／ｒｎ（＝粒径分布の変動係数）が０．３以下となるような、粒径分布の狭いものを用いることで、異常に大きい粒径を有する粒子により発生する欠陥を改善できる上、より少ない添加量で所望の性能が得られる。この変動係数は０．１５以下であることが更に好ましい。
【００９８】
バックコート層には、シート供給時の搬送ロールとの摩擦帯電による異物の付着を防止するため、帯電防止剤を添加することが好ましい。帯電防止剤としては、層の表面抵抗が２３℃・５０％ＲＨ（相対湿度）の条件で１０12Ω以下、より好ましくは１０9Ω以下となるように、各種界面活性剤、導電剤の中から適宜選択して用いることができる。具体的には、カチオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、非イオン系界面活性剤、高分子帯電防止剤、導電性微粒子の他、「１１２９０の化学商品」化学工業日報社，８７５〜８７６頁等に記載の化合物等が広く用いられる。バックコート層に添加される帯電防止剤としては、上記の物質の中でも、カーボンブラック、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化錫等の金属酸化物、有機半導体等の導電性微粒子が好ましく用いられる。導電性微粒子については、前記のインクシートのバックコート層に記載したものをそのまま用いることができる。又、塗布性や離型性を付与するために、各種活性剤、シリコンオイル、弗素系樹脂等の離型剤等を添加することも可能である。
【００９９】
バックコート層は、クッション層及び受像層のＴＭＡ（Ｔｈｅｒｍｏｍｅｃｈａｎｉｃａｌ  Ａｎａｌｙｓｉｓ）により測定した軟化点が７０℃以下である場合に特に好ましく用いられる。
【０１００】
〈剥離力〉
本発明の受像シートは、受像層と、その支持体側に隣接する層との層間密着力が９．８×１０-3〜９．８×１０-2Ｎ／ｃｍであることを特徴とする。層間密着力が９．８×１０-3Ｎ／ｃｍ未満の場合、受像層の膜剥がれが発生し易くなり、９．８×１０-2Ｎ／ｃｍを超えると剥離不良によって画像転写性が低下する。層間密着力の測定は下記のようにして行った。
【０１０１】
測定装置としてシンポ工業社製モデルＦＧＸ−２０−Ｈを用い、受像層表面にマイラーテープを貼り、引張り速度１５００ｍ／ｍｉｎで測定した。サンプルサイズは４．５ｃｍ×１２ｃｍとした。
【０１０２】
〈残留溶剤量〉
本発明の受像シートは、シート全体の９．８×１０-2Ｎ／ｃｍが５０μｌ／ｍ2以下であることを特徴とする。受像シート全体の残留溶剤量を５０μｌ／ｍ2以下に制御することは、最終記録媒体への良好な転写性を確保する上で極めて重要である。残留溶剤が５０μｌ／ｍ2を上回ると、加熱ラミネート後の受像シート剥離力が大きくなり、作業が困難になるばかりでなく、紙剥けが発生し致命的な不具合となる場合もある。これは、特にプルーフのような大サイズ画像の作成が必要な用途においては致命的となる。残留溶剤量は少ないほど好ましいが、操作、工程などを勘案すれば下限は５μｌ／ｍ2位である。
【０１０３】
残留溶剤量は次のように測定する。即ち、ヘッドスペーサーＨＳＳ−２Ａ、ガスクロマトグラフＧＣ−９Ａ（島津製作所社製）を用い、０．０１２５ｍ2の受像シートサンプルをバイアル瓶に封入し、２５０℃で３０分間加熱し、気化した残留溶剤を抽出し定量した。残留溶剤量の計算は簡便のため、次のようにＭＥＫ（メチルエチルケトン）換算値として算出した。
【０１０４】
ＭＥＫ換算残留溶剤量（μＬ／ｍ2）＝（０．１×ｂ／ａ）／ｃ
ここで、ａ：検量用１％ＭＥＫ水溶液１０μＬの検出強度（エリア面積）
ｂ：サンプル測定でのトータル検出強度（エリア面積）
ｃ：サンプル面積（ｍ2）である。
【０１０５】
〈画像形成方法〉
次に、本発明の画像形成方法について説明する。本発明の画像形成は二つのプロセスから成る。即ち、
１）受像シートとインクシートとを密着し、レーザー露光によりインクシート側から像様に画像を転写する工程
２）上記工程を複数回繰り返し、受像シート上にカラー画像を形成し、そのカラー画像と最終記録媒体とを対面し、熱及び／又は圧力を加えて受像シートと記録媒体とを貼合した後、受像シートを剥離することで画像を受像層と共に最終記録媒体に移行させる工程である。
【０１０６】
一例を挙げると、受像シートと画像形成用のインクシートを順に露光ドラムに巻設して減圧密着により保持し、ドラムを回転させながらインクシートの裏面（バックコート層塗布面側）より画像データーに対応したレーザービームを照射することにより、インクシートから受像シートに画像を熱転写形成させる。露光終了後にインクシートを剥離し、画像形成済みの受像シートの画像面と最終転写媒体（例えば印刷用紙）を重ね合わせ、加熱したロールでラミネートしてから受像シートを剥離すれば最終記録媒体上に画像が形成され、印刷物と非常に近似した画像記録物を得ることができる。
【０１０７】
本発明で用いる画像記録用レーザーの光源としては、半導体レーザー、ＹＡＧレーザー、炭酸ガスレーザー、ヘリウムネオンレーザー等が挙げられる。半導体レーザーの中では、光学効率を大幅に低下させることなく焦点において１／ｅ2直径が数〜数十μｍに絞り込み易いものとして、所謂シングルモードレーザーダイオードを用いることが好ましい。
【０１０８】
レーザーの走査方法としては、円筒外面走査、円筒内面走査、平面走査等がある。円筒外面走査では、記録材料を外面に巻き付けたドラムを回転させながらレーザー露光を行い、ドラムの回転を主走査とし、レーザー光の移動を副走査とする。円筒内面走査では、ドラムの内面に記録材料を固定し、レーザービームを内側から照射し、光学系の一部又は全部を回転させることにより円周方向に主走査を行い、光学系の一部又は全部をドラムの軸に平行に直線移動させることにより軸方向に副走査を行う。平面走査では、ポリゴンミラーやガルバノミラーとｆθレンズ等を組み合わせてレーザー光の主走査を行い、記録媒体の移動により副走査を行う。円筒外面走査及び円筒内面走査の方が光学系の精度を高め易く、高密度記録には適している。複数の発光素子を同時に使用する、所謂マルチチャンネル露光の場合、円筒外面走査が最も適している。又、露光出力の大きいＹＡＧレーザー等を用いる場合、円筒外面走査ではドラムの回転数を大幅にアップすることが難しいので、円筒内面走査が適している。レーザー以外の光源としては、発光ダイオード（ＬＥＤ）が挙げられる。複数の発光素子を集積したアレイとして使用し易いものは、ＬＥＤ及び半導体レーザーである。レーザー光は、光熱変換層上でのビーム径が５〜５０μｍ（特に６〜３０μｍ）の範囲となるような条件で照射することが好ましく、又走査速度は１ｍ／秒以上（特に３ｍ／秒以上）とすることが好ましい。
【０１０９】
本発明に用いられる露光装置には、マルチチャンネル露光ヘッドを複数搭載することが好ましい。マルチチャンネルの配列は２次元であることが好ましい。２次元配列とは、レーザー照射によって記録する際に、複数個のレーザービームを使用し、これらのレーザービームのスポット配列が、主走査方向に沿って複数列、副走査方向に沿って複数行からなる平面配列のことをいう。チャンネル数に特に限定はないが、好ましくは３２ｃｈである。この露光ヘッドを複数搭載することにより、露光時の照射強度を上げることなく短時間に大きいサイズ（Ｂ２，Ａ２）の画像を記録することが可能となる。露光ヘッドの数も特に限定はしないが、措置内のスペースや露光ヘッド自体の価格等を考慮すると二つが好ましい。
【実施例】
【０１１０】
以下、実施例により本発明を説明するが、本発明の実施態様はこれらに限定されない。尚、特に断りない限り、実施例中の「部」は「質量部」を、「％」は「質量％」を表す。
【０１１１】
〈イエローインクシート１の作製〉
厚さ３８μｍの透明ＰＥＴフィルム（三菱化学ポリエステル社製：Ｔ１００  ＃３８）を支持体として、その上に下記組成の離型層塗布液をリバースロールコーターにて塗布・乾燥し、乾燥付量０．３ｇ／ｍ2の離型層を形成した。
（離型層塗布液）
離型層バインダー液＊                                              ２２．９部
架橋剤（スミテックスレジンＭ−３：住友化学工業社製）                ０．２部
純水                                                              ６９．２部
ｉ−プロピルアルコール                                              ７．７部
＊離型層バインダー液
ポリビニルアルコール（ゴーセノールＥＧ−３０：日本合成化学工業社製）の９．５
％水溶液                                                          ９７．２部
架橋促進剤（Ｓｕｍｉｔｅｘ  Ａｃｃｅｌｅｒａｔｏｒ  ＡＣＸ：住友化学工業社製）
１．３部
弗素系界面活性剤（ユニダインＴＧ−８１０：ダイキン工業社製）        ０．３部
純水                                                                １．２部
上記離型層の上に、下記組成のイエローインク層塗布液をワイヤーバーコーティングで塗布・乾燥し、乾燥付量０．６５ｇ／ｍ2のインク層を形成した。
（イエローインク層塗布液１）
イエロー顔料分散物（セイカファーストイエローＨ−７０５５の１０部を分散剤２部
でＭＥＫ８８部に分散したもの）                                    １８．２部
スチレン樹脂（ハイマーＳＴ−９５：三洋化成工業工業社製）            ５．０部
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１０２：三菱レイヨン社製）          ０．４部
スチレン−ブタジエンブロック共重合体（Ｋｒａｔｏｎ  Ｄ−１１０１ＣＵ：クレイ
トンポリマージャパン社製）                                          ０．２部
界面活性剤（メガファックＦ−１７８Ｋ：大日本インキ化学工業社製）    ０．１部
メチルエチルケトン（ＭＥＫ）                                      １１．５部
シクロヘキサノン                                                  ６４．５部
上記イエローインク層の上に、下記組成の光熱変換層塗布液１をワイヤーバーコーティングにて塗布・乾燥して、乾燥付量０．７３ｇ／ｍ2の光熱変換層を形成した。
（光熱変換層塗布液１）
ポリビニルアルコール（ゴーセノールＥＧ−３０：前出）                ４．０部
カーボンブラック分散物（ＣＡＢ−Ｏ−ＪＥＴ３００：ＣＡＢＯＴ社製）１３．５部
硼酸                                                                ０．２部
弗素系界面活性剤（ＦＴ−２５１：ネオス社製）                        ０．１部
純水                                                              ６３．４部
ｉ−プロピルアルコール                                            １８．８部
一方、厚さ７５μｍの透明ＰＥＴフィルム（三菱化学ポリエステル社製：Ｔ１００  ＃７５）を支持体として、下記組成のバックコート層塗布液１をワイヤーバーコーティングにて塗布し、乾燥付量０．６５ｇ／ｍ2のバックコート層を形成した。
（バックコート層塗布液１）
ポリビニルアルコール（ゴーセノールＥＧ−０５：日本合成化学工業社製）４．７部
帯電防止剤（エフコール２１４：松本油脂製薬社製）                    １．５部
マット材（体積平均粒径５．６μｍのＰＭＭＡ粒子の５７％水溶液）      ０．６部
弗素系樹脂水溶液（ユニダインＴＧ−８１０：ダイキン工業社製）        ２．０部
弗素系界面活性剤（ＦＴ−２５１：前出）                              ０．１部
純水                                                              ８１．３部
ｉ−プロピルアルコール                                              ９．４部
上記バックコート層の裏面に、下記組成の中間層塗布液１をワイヤーバーコーティング塗布し、乾燥付量７ｇ／ｍ2の中間層を形成した。
（中間層塗布液１）
スチレン系ブロック共重合体（Ｋｒａｔｏｎ  Ｇ１６５７：クレイトンポリマージャ
パン社製）                                                        １０．０部
ロジンエステル（スーパーエステルＡ−１００：荒川化学工業社製）      ４．３部
メチルエチルケトン                                                １７．１部
トルエン                                                          ６８．６部
次に、前記イエローインク層と光熱変換層を設けた各シートの光熱変換層を、上記中間層と合わせてロールタッチで両者を貼り合わせた後、離型層付きフィルムを剥離して、イエローインクシート１を得た。
【０１１２】
〈マゼンタインクシート１の作製〉
イエローインク層塗布液１を下記組成のマゼンタインク層塗布液１に変えた以外はイエローインクシート１の作製と同様にしてマゼンタインクシート１を得た。マゼンタインク層塗布液１の乾燥付き量は０．６７ｇ／ｍ2であった。
（マゼンタインク層塗布液１）
マゼンタ顔料分散物（ブリリアントカーミン６Ｂの１５部を分散剤４．５部でＭＥＫ
８０．５部に分散したもの）                                        １３．９部
スチレン樹脂（ハイマーＳＴ−９５：前出）                            ４．６部
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１０２：前出）                      ０．４部
スチレン系ブロック共重合体（Ｋｒａｔｏｎ  Ｄ−１１０１ＣＵ：前出）  ０．２部
界面活性剤（メガファックＦ−１７８Ｋ：前出）                        ０．１部
メチルエチルケトン                                                １６．７部
シクロヘキサノン                                                  ６４．０部
〈シアンインクシート１の作製〉
イエローインク層塗布液１を下記組成のシアンインク層塗布液１に変えた以外はイエローインクシート１の作製と同様にしてシアンインクシート１を得た。シアンインク層塗布液１の乾燥付き量は０．７０ｇ／ｍ2であった。
（シアンインク層塗布液１）
シアン顔料分散物（フタロシアニンブルーＰＢ１５：３の３０部を分散剤５部でＭＥ
Ｋ６５部に分散したもの）                                            ５．２部
スチレン樹脂（ハイマーＳＴ−９５：前出）                            ５．７部
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１０２：前出）                      ０．４部
スチレン系ブロック共重合体（Ｋｒａｔｏｎ  Ｄ−１１０１ＣＵ：前出）  ０．３部
弗素系界面活性（メガファックＦ−１７８Ｋ：前出）                    ０．１部
メチルエチルケトン                                                ２４．１部
シクロヘキサノン                                                  ６４．１部
〈ブラックインクシート１の作製〉
イエローインク層塗布液１を下記組成のブラックインク層塗布液１に、光熱変換層塗布液１を下記組成の光熱変換層塗布液２に変えた以外はイエローインクシート１の作製と同様にしてブラックインクシート１を得た。ブラックインク層塗布液１の乾燥付量は０．８７ｇ／ｍ2であり、変換層塗布液２の乾燥付量は０．７３ｇ／ｍ2であった。
（ブラックインク層塗布液１）
ブラック顔料分散物（カーボンブラックの２５部を分散剤５部でＭＥＫ７０部に分散
したもの）                                                          ８．０部
シアン顔料分散物（前出）                                            １．１部
バイオレット顔料分散物（ジオキサジンバイオレットの１０部を分散剤５部でＭＥＫ
８５部に分散したもの）                                              １．５部
スチレン樹脂（ハイマーＳＴ−９５：前出）                            ６．２部
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−８５：三菱レイヨン社製）            １．１部
スチレン系ブロック共重合体（Ｋｒａｔｏｎ  Ｄ−１１１７Ｐ：クレイトンポリマー
ジャパン社製）                                                      ０．２部
弗素系界面活性剤（メガファックＦ−１７８Ｋ：前出）                  ０．１部
メチルエチルケトン                                                １９．２部
シクロヘキサノン                                                  ６２．６部
（光熱変換層塗布液２）
ポリビニルアルコール（ゴーセノールＥＧ−３０：前出）                ３．７部
カーボンブラック分散物（ＣＡＢ−Ｏ−ＪＥＴ３００：前出）          １４．３部
硼酸                                                                ０．２部
界面活性剤（ＦＴ−２５１：前出）                                    ０．１部
純水                                                              ６２．９部
ｉ−プロピルアルコール                                            １８．８部
〈ブラックインクシート２の作製〉
厚さ７５μｍの透明ＰＥＴ（三菱化学ポリエステル社製：Ｔ１００  ＃７５）の片面にコロナ処理を施し、下記組成のバックコート第１層塗布液を乾燥層厚が０．０３μｍになるよう塗布・乾燥して、バックコート第１層を形成した。
（バックコート第１層塗布液）
アクリル樹脂の水分散液（ジュリマーＥＴ４１０：日本純薬社製）        ２．０部
帯電防止剤（酸化錫−酸化アンチモンの水分散物  平均粒径：０．１μｍ，１７質量
％）                                                                ７．０部
ポリオキシエチレンフェニルエーテル                                  ０．１部
メラミン化合物（スミテックスレジンＭ−３：前出）                    ０．３部
純水                                                  合計が１００部となる量
前記バックコート第１層の上に下記組成のバックコート第２層塗布液を乾燥層厚が０．０３μｍとなるよう塗布・乾燥して、バックコート第２層を形成した。
（バックコート第２層塗布液）
ポリオレフィン（ケミパールＳ−１２０：三井石油化学社製）            ３．０部
帯電防止剤（前出）                                                  ２．０部
コロイダルシリカ（スノーテックスＣ：日産化学工業社製）              ２．０部
エポキシ化合物（ディナコールＥＸ−６１４Ｂ：ナガセ化成社製）        ０．３部
純水                                                  合計が１００部となる量
上記のバックコート層を設けた面と反対側の支持体上に、下記組成の光熱変換層用塗布液３を塗布・乾燥して、平均膜厚０．３μｍの光熱変換層を形成した。
（光熱変換層用塗布液３）
赤外線吸収色素（ＮＫ−２０１４：林原生物化学研究所社製）            ７．６部
ポリイミド樹脂（リカコートＳＮ−２０Ｆ：新日本理化社製）          ２９．３部
エクソンナフサ                                                      ５．８部
界面活性剤（メガファックＦ−１７６ＰＦ：大日本インキ化学工業社製）  ０．５部
Ｎ−メチルピロリドン                                              １５００部
メチルエチルケトン                                                  ３６０部
下記組成のマット材分散物＊                                        １４．１部
真球シリカ微粒子（シーホスターＫＥ−Ｐ１５０：日本触媒社製  平均粒径１．５μ
ｍ）                                                                  １０部
分散剤ポリマー（ジョンクリル６１１：ジョンソンポリマー社製アクリル酸エステル
スチレン共重合体）                                                      ２部
メチルエチルケトン                                                    １６部
Ｎメチルピロリドン                                                    ６４部
＊マット材分散物の調製
これと直径２ｍｍのガラスビーズ３０部を容量２００ｍｌのポリエチレン製容器に入れてペイントシェーカー（東洋精機社製）で２時間分散してシリカ微粒子の分散物を得た。
次に、ブラックインク層塗布液を調製するため、下記の各成分をニーダーのミルに入れ、少量の溶剤を添加しつつ剪断力を加え、分散前処理を行った。その分散物に、更に溶剤を加えて、最終的に下記組成となるように調製し、サンドミル分散を２時間行い、顔料分散母液を得た。
（ブラック顔料分散母液）
［組成１］
ポリビニルブチラール（エスレックＢ  ＢＬ−ＳＨ：積水化学工業社製）１２．６部
カーボンブラック（三菱カーボンブラック＃５：三菱化学社製）          ４．５部
分散助剤（ソルスパースＳ−２００００：ＩＣＩ社製）                  ０．８部
プロピルアルコール                                                ７９．４部
［組成２］
ポリビニルブチラール（エスレックＢ  ＢＬ−ＳＨ：前出）            １２．６部
カーボンブラック（三菱カーボンブラックＭＡ１００：三菱化学社製）  １０．５部
分散助剤（ソルスパースＳ−２００００：前出）                        ０．８部
プロピルアルコール                                                ７９．４部
前記光熱変換層の表面に、下記のブラックインク塗布液をワイヤーバーにより塗布・乾燥して、平均膜厚０．６０μｍのブラックインク層を形成した。以上の工程により、ブラックインクシート２を得た。
（ブラックインク層２３塗布液２）
上記ブラック顔料分散母液（組成１：組成２＝７０部：３０部）      １８５．７部
ポリビニルブチラール（エスレックＢ  ＢＬ−ＳＨ：前出）            １１．９部
ステアリン酸アミド（ニュートロン２：日本精化社製）                  １．７部
ベヘン酸アミド（ダイヤミッドＢＭ：日本化成社製）                    １．７部
ラウリル酸アミド（ダイヤミッドＹ：日本化成社製）                    １．７部
パルミチン酸アミド（ダイヤミッドＫＰ：日本化成社製）                １．７部
エルカ酸アミド（ダイヤミッドＬ−２００：日本化成社製）              １．７部
オレイン酸アミド（ダイヤミッドＯ−２００：日本化成社製）            １．７部
ロジンエステル（ＫＥ−３１１：荒川化学工業社製）                  １１．４部
界面活性剤（メガファックＦ−１７６ＰＦ：前出）                      ２．１部
無機顔料（ＭＥＫ−ＳＴ：日産化学工業社製）                          ７．１部
プロピルアルコール                                                １０５０部
メチルエチルケトン                                                  ２９５部
〈イエローインクシート２の作製〉
前記ブラックインクシート２の作製において、ブラック顔料分散母液の代わりに下記組成のイエロー顔料分散母液を用い、ブラックインク層塗布液２の代わりに、下記組成のイエローインク層塗布液２を用いた以外は、ブラックインクシート２の作製と同様にして、イエローインクシート２を作製した。得られたイエローインクシート２のインク層の膜厚は、０．４２μｍであった。
（イエロー顔料分散母液）
［組成１］
ポリビニルブチラール（エスレックＢ  ＢＬ−ＳＨ：前出）              ７．１部
イエロー顔料（Ｎｏｖｏｐｅｒｍ  Ｙｅｌｌｏｗ  Ｐ−ＨＧ：クラリアントジャパン
社製）                                                            １２．９部
分散助剤（ソルスパースＳ−２００００：前出）                          ０．６部
プロピルアルコール                                                ７９．４部
［組成２］
ポリビニルブチラール（エスレックＢ  ＢＬ−ＳＨ：前出）              ７．１部
イエロー顔料（Ｎｏｖｏｐｅｒｍ  Ｙｅｌｌｏｗ  Ｍ２Ｒ  ７０：クラリアントジャ
パン社製）                                                        １２．９部
分散助剤（ソルスパースＳ−２００００：前出）                        ０．６部
プロピルアルコール                                                ７９．４部
（イエローインク層塗布液２）
上記イエロー顔料分散母液（組成１：組成２＝９５部：５部）            １２６部
ポリビニルブチラール（エスレックＢ  ＢＬ−ＳＨ：前出）              ４．６部
ステアリン酸アミド（ニュートロン２：前出）                          ０．７部
べヘン酸アミド（ダイヤミッドＢＭ：前出）                            ０．７部
ラウリン酸アミド（ダイヤミッドＹ：前出）                            ０．７部
パルミチン酸アミド（ダイヤミットＫＰ：前出）                        ０．７部
エルカ酸アミド（ダイヤミッドＬ−２００：前出）                      ０．７部
オレイン酸アミド（ダイヤミッドＯ−２００：前出）                    ０．７部
界面活性剤（ケミスタット１１００：三洋化成工業社製）                ０．４部
ロジンエステル（ＫＥ−３１１：前出）                                ２．４部
界面活性剤（メガファックＦ−１７６ＰＦ：前出）                      ０．８部
プロピルアルコール                                                  ７９３部
メチルエチルケトン                                                  １９８部
〈マゼンタインクシート２の作製〉
前記ブラックインクシート２の作製において、ブラック顔料分散母液の代わりに下記組成のマゼンタ顔料分散母液を用い、ブラックインク層塗布液２の代わりに、下記組成のマゼンタインク層塗布液２を用いた以外は、ブラックインクシート２の作製と同様にして、マゼンタインクシート２を作製した。得られたマゼンタインクシート２のインク層の層厚は、０．３８μｍであった。
（マゼンタ顔料分散母液）
［組成１］
ポリビニルブチラール（デンカブチラール＃２０００−Ｌ：電気化学工業社製）
１２．６部
マゼンタ顔料（Ｓｙｍｕｌｅｒ  Ｂｒｉｌｌｉａｎｔ  Ｃａｒｍｉｎｅ  ６Ｂ−２２
９：大日本インキ化学工業社製）                                    １５．０部
分散助剤（ソルスパースＳ−２００００：前出）                        ０．６部
プロピルアルコール                                                ８０．４部
［組成２］
ポリビニルブチラール（デンカブチラール＃２０００−Ｌ：前出）      １２．６部
マゼンタ顔料（Ｌｉｏｎｏｌ  Ｒｅｄ  ６Ｂ−４２９０Ｇ：東洋インキ製造社製）
１５．０部
分散助剤（ソルスパースＳ−２００００：前出）                        ０．６部
プロピルアルコール                                                ７９．４部
（マゼンタインク層塗布液２）
上記マゼンタ顔料分散母液（組成１：組成２＝９５部：５部）            １６３部
ポリビニルブチラール（デンカブチラール＃２０００−Ｌ：前出）        ４．０部
ステアリン酸アミド（ニュートロン２：前出）                          １．０部
ベヘン酸アミド（ダイヤミッドＢＭ：前出）                            １．０部
ラウリン酸アミド（ダイヤミッドＹ：前出）                            １．０部
パルミチン酸アミド（ダイヤミッドＫＰ：前出）                        １．０部
エルカ酸アミド（ダイヤミンドＬ−２００：前出）                      １．０部
オレイン酸アミド（ダイヤミッドＯ−２００：前出）                    １．０部
界面活性剤（ケミスタット１１００：前出）                            ０．７部
ロジンエステル（ＫＥ−３１１：前出）                                ４．６部
ペンタエリスリトールテトラアクリレート（ＮＫエステル  Ａ−ＴＭＭＴ：新中村化
学工業社製）                                                        ２．５部
界面活性剤（メガファックＦ−１７６ＰＦ：前出）                      １．３部
プロピルアルコール                                                  ８４８部
メチルエチルケトン                                                  ２４６部
〈シアンインクシート２の作製〉
前記ブラックインクシート２の作製において、ブラック顔料分散母液の代わりに下記組成のシアン顔料分散母液を用い、ブラックインク層塗布液２の代わりに下記組成のシアンインク層塗布液２を用いた以外は、ブラックインクシート２の作製と同様にして、シアンインクシート２を作製した。得られたシアンインクシート２のインク層の層厚は、０．４５μｍであった。
（シアン顔料分散母液）
［組成１］
ポリビニルブチラール（エスレックＢ  ＢＬ−ＳＨ：前出）            １２．６部
シアン顔料（Ｃｙａｎｉｎｅ  Ｂｌｕｅ  ７００−１０ＦＧ：東洋インキ製造社製）
１５．０部
分散助剤（ＰＷ−３６：楠本化成社製）                                ０．８部
プロピルアルコール                                                  １１０部
［組成２］
ポリビニルブチラール（エスレックＢ  ＢＬ−ＳＨ：前出）            １２．６部
シアン顔料（Ｌｉｏｎｏｌ  Ｂｌｕｅ  ７０２７：東洋インキ製造社製）１５．０部
分散助剤（ＰＷ−３６：前出）                                        ０．８部
プロピルアルコール                                                  １１０部
（シアンインク層塗布液２）
上記シアン顔料分散母液（組成１：組成２＝９０部：１０部）            １１８部
ポリビニルブチラール（エスレックＢ  ＢＬ−ＳＨ：前出）              ５．２部
無機顔料（ＭＥＫ−ＳＴ：前出）                                      １．３部
ステアリン酸アミド（ニュートロン２：前出）                          １．０部
ベヘン酸アミド（ダイヤミッドＢＭ：前出）                            １．０部
ラウリン酸アミド（ダイヤミッドＹ：前出）                            １．０部
パルミチン酸アミド（ダイヤミンドＫＰ：前出）                        １．０部
エルカ酸アミド（ダイヤミッドＬ−２００：前出）                      １．０部
オレイン酸アミド（ダイヤミッドＯ−２００：前出）                    １．０部
ロジンエステル（ＫＥ−３１１：前出）                                ２．８部
ペンタエリスリトールテトラアクリレート（ＮＫエステル  Ａ−ＴＭＭＴ：前出）
１．７部
界面活性剤（メガファックＦ−１７６ＰＦ：前出）                      １．７部
プロピルアルコール                                                  ８９０部
メチルエチルケトン                                                  ２４７部
〈受像シート１の作製〉
厚さ１００μｍの白色ＰＥＴフィルム（Ｕ５１Ｌ７４：帝人社製）の片面にバックコート層を、同層と反対の面にクッション層、剥離層及び受像層の各塗布液を、順次ワイヤーバーにて塗布・乾燥してインクシート１からの転写に適した受像シート１を得た。
【０１１３】
バックコート層：１００℃，１分  乾燥後膜厚  ３μｍ
クッション層：１００℃，５分  乾燥後膜厚  １５μｍ
剥離層：８０℃，１分  乾燥後膜厚  ３μｍ
受像層：８０℃，１分  乾燥後膜厚  １．３μｍ
（バックコート層塗布液１）
ポリエステル樹脂（バイロン２００：東洋紡社製）                    １１．５部
マット材（ＭＸ−１０００：総研化学社製）                            ０．４部
カーボンブラック分散物（ＭＨＩブラック＃２７３：御国色素社製）      ６．６部
シクロヘキサノン                                                      ４０部
トルエン                                                              ２０部
メチルエチルケトン                                                    ２５部
（クッション層塗布液１）
ポリエチレンラテックス（ハイテックＳ−３１２７：東邦化学工業社製）    ９５部
純水                                                                    ５部
（剥離層塗布液１）
エチルセルロース（ＳＴＤ１０：ダウケミカル社製）                    ９．５部
メタノール変性エタノール                                          ９０．５部
（受像層塗布液１）
アクリル樹脂ラテックス（ヨドゾールＡ５８０１：日本ＮＳＣ社製）    ２２．０部
弗素樹脂（ユニダインＴＧ８１０：ダイキン工業社製）                  ４．４部
マット材（ＭＸ４０Ｓ−２：綜研化学社製）                            ２．１部
純水                                                              ６２．８部
ｉ−プロピルアルコール                                              ８．７部
〈受像シート２の作製〉
厚み１３０μｍの白色ボイドＰＥＴフィルム支持体（ルミラー＃１３０Ｅ５８：東レ社製）の片面上に、下記のクッション層塗布液２を塗布・乾燥して層厚が約２０μｍのクッション層を形成させた後、同層の上に下記の受像層塗布液２を塗布・乾燥し、層厚が約２μｍの受像層を形成させてインクシート２からの転写に適した受像シート２を得た。
（クッション層塗布液２）
塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体（ＭＰＲ−ＴＳＬ：日信化学工業社製）２０．０部
可塑剤（パラプレックスＧ−４０）                                  １０．０部
界面活性剤（メガファックＦ−１７７：大日本インキ化学工業社製）      ０．５部
帯電防止剤（ＳＡＴ−５  Ｓｕｐｐｅｒ（ＩＣ）：日本純薬社製）        ０．３部
メチルエチルケトン                                                    ６０部
トルエン                                                              １０部
Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド                                            ３部
（受像層塗布液２）
ポリビニルブチラール（エスレックＢ  ＢＬ−ＳＨ：積水化学工業社製）      ８部
帯電防止剤（サンスタット２０１２Ａ：三洋化成工業社製）              ０．７部
界面活性剤（メガファックＦ−１７７：前出）                          ０．１部
プロピルアルコール                                                    ２０部
メタノール                                                            ２０部
１−メトキシ−２−プロパノール                                        ５０部
〈残留溶剤量と層間密着力の測定〉
得られた受像シート１及び受像シート２について、残留溶剤量を測定したところ、受像シート１は４５μｌ／ｍ2であり、受像シート２は１０μｌ／ｍ2であった。
【０１１４】
又、受像シート１について受像層と剥離層の層間密着力を測定したところ、５．１×１０-2Ｎ／ｃｍであった。受像シート２の受像層とクッション層の層間密着力を測定したところ、９．３×１０-2Ｎ／ｃｍであった。
【０１１５】
〈画像記録と最終記録媒体への転写〉
前記４色のインクシートと受像シートを用いて画像記録を行った。尚、インクシート１と受像シート１、インクシート２と受像シート２の組合せで行った。
【０１１６】
直径３８ｃｍの複数吸引孔付き回転ドラム上に、受像層側を上面にして受像シート（５６０ｍｍ×８４０ｍｍ）を巻き付け、その上からインク層側を対向させたインクシート（６１０ｍｍ×８８０ｍｍ）を重ねて減圧密着させ、光熱変換層の表面で１２μｍのスポットとなるように集光した波長８０８ｎｍの半導体レーザー光を回転ドラムの回転方向（主走査方向）に対して、直角方向に移動させながら（副走査）画像記録を行い、受像シートの受像層上にインク層を熱転写する。画像記録が終了した１色目のインクシートをドラム上より剥離し（受像シートはドラム上に巻き付いたまま）、２色目のインクシートを巻き付け、前記の画像記録を行う。このようにして４色のカラー画像記録を行ってからドラム上より受像シートを剥離した。レーザー照射条件は後述の通りである。
【０１１７】
画像記録するインクシートの順番は、ブラック、シアン、マゼンタ、イエローの順とし、記録される４色カラー画像中には各色単独のベタパッチを含んでいる。
【０１１８】
露光ヘッド：表１に記載した出力のものを主走査方向５列、副走査方向３列の平行四辺形３２ｃｈ配列し、光熱変換層表面上で１２μｍのスポット径となるよう調整したもの。ヘッド数２個の場合は前記のスポットが副走査方向に並んだ状態となる。
【０１１９】
副走査ピッチ：１０．６μｍ（解像度２４００ｄｐｉ）
画像記録面積：５４８ｍｍ×８２０ｍｍ
温湿度環境：２３℃・５０％ＲＨ
画像記録済みの受像シートと最終記録媒体（特菱両面アートＮ  １２７．９ｇ／ｍ2：三菱製紙社製）とを重ね合わせ、下記のラミネーターにてラミネートした後、受像シートを剥離して画像出力物を得た。
【０１２０】
ラミネーター：Ｃｏｌｏｒ  ＤｅｃｉｓｉｏｎII  ＥＶ−ＬａｍｉｎａｔｏｒII（コニカミノルタエムジー社製）
設定温度：上ロール１００℃，下ロール１２０℃
搬送速度：７ｍｍ／ｓｅｃ
〈性能評価〉
露光ヘッド数、レーザー出力、光熱変換層面の露光エネルギーを表１に示す如く変えて画像記録を行い、画像記録時間を測定すると共にアブレーション及び色濁りの程度を評価した。結果を表１に纏めて示す。尚、画像記録時間は各色インクシートの回転ドラムへの巻付けと画像記録後の剥離時間を含んだものである。
【０１２１】
《アブレーション》
以下の基準で３段階評価した。
【０１２２】
○：汚れ無し
△：ルーペで見ると僅かに汚れが見られる
×：目視で汚れが確認できる。
【０１２３】
《色濁り》
画像記録前の各インク層の色度（Ｌ*，ａ*，ｂ*）と出力画像の各色ベタパッチ部色度との差（ΔＥ）で色濁りを評価した。勿論、ΔＥの値が少ないほど良好である。色度を測定するための測色機は、Ｇｒｅｔａｇ  Ｍａｃｂｅｔｈ  ＳＰＭ  １００を使用した。
【０１２４】
【表１】
2005212420.tif 000002
【０１２５】
本発明に係る実施では、短い画像記録時間でもアブレーション、色濁りを伴わずにカラープルーフとして好適な出力画像が得られることが判る。