(57)【要約】  【課題】  シャドウマスクを脱着することなく、顔料層のパターニングを行えると共に、顔料層を形成するために露光を必要としない陰極線管の蛍光面の形成方法を提供する。  【解決手段】  フェイスパネル１の内面全体に顔料層材料３Ｂを塗布した後、ディスペンサを用いて、顔料層材料３Ｂ上の任意の位置に、紫外線硬化性樹脂を含有する蛍光体層材料４Ｂをパターン形成する。露光・現像工程を行うことにより、パターン形成された蛍光体層材料４Ｂと当該蛍光体層材料４Ｂの真下に位置する顔料層材料３Ｂのみを残留させて、顔料層３Ｂ’と蛍光体層４Ｂ’の積層パターンを形成する。【選択図】  図１
2005158581.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
顔料層と蛍光体層の積層パターンを備えた陰極線管の蛍光面の形成方法であって、
フェイスパネルの内面全体に顔料層材料を塗布し、前記顔料層材料上の任意の位置に、紫外線硬化性材料を含有する蛍光体層材料をパターン形成した後、前記フェイスパネルの内面全体を紫外線露光して、前記蛍光体層材料に含有されている紫外線硬化性材料を硬化させ、現像後に、パターン形成された前記蛍光体層材料と当該蛍光体層材料の真下に位置する前記顔料層材料のみを残留させて、前記顔料層と前記蛍光体層の積層パターンを形成することを特徴とする陰極線管の蛍光面の形成方法。
【請求項２】
先端に微小孔を有するノズルを備えた吐出装置を用い、前記ノズルを前記フェイスパネルに対して相対的に移動させることにより、前記顔料層材料上の任意の位置に、前記蛍光体層材料をパターン形成する請求項１に記載の陰極線管の蛍光面の形成方法。
【請求項３】
前記蛍光体層材料に、前記顔料層材料と親和性の高い材料を予め添加しておく請求項１に記載の陰極線管の蛍光面の形成方法。
【請求項４】
前記顔料層材料に、ＳｉＯ2 を予め０．０１〜２重量％添加しておく請求項１に記載の陰極線管の蛍光面の形成方法。
【請求項５】
前記顔料層材料に、シランカップリング剤を予め０．０１〜２重量％添加しておく請求項１に記載の陰極線管の蛍光面の形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、カラー受像管等の陰極線管の蛍光面の形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、コントラストの向上を図ることを目的とした陰極線管の蛍光面の形成方法としては、フェイスパネルの内面と蛍光体層との間に、蛍光体層の発光色と同色の体色を有する顔料層を形成する方法知られている（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。そして、この場合、いずれの文献に記載された蛍光面の形成方法においても、顔料層は、蛍光体層の形成に用いられるのと同様のシャドウマスクを介して露光・現像を行うことによって形成されている。
【特許文献１】特開平５−２６６７９５号公報
【特許文献２】特開平５−２７５００６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、上記した蛍光面の形成方法においては、顔料層の形成にシャドウマスクを介した露光・現像の工程が不可欠であり、シャドウマスクの脱着機や露光といった設備を必要とするので、工程数が増えて製造コストが高くなると共に、シャドウマスクを脱着する時にダストが発生して不良の誘発等に繋がるという問題点があった。
【０００４】
本発明は、従来技術における前記課題を解決するためになされたものであり、シャドウマスクを脱着することなく、顔料層のパターニングを行えると共に、顔料層を形成するために露光を必要とせず、工程数を著しく低減することが可能な陰極線管の蛍光面の形成方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記目的を達成するため、本発明に係る陰極線管の蛍光面の形成方法は、顔料層と蛍光体層の積層パターンを備えた陰極線管の蛍光面の形成方法であって、フェイスパネルの内面全体に顔料層材料を塗布し、前記顔料層材料上の任意の位置に、紫外線硬化性材料を含有する蛍光体層材料をパターン形成した後、前記フェイスパネルの内面全体を紫外線露光して、前記蛍光体層材料に含有されている紫外線硬化性材料を硬化させ、現像後に、パターン形成された前記蛍光体層材料と当該蛍光体層材料の真下に位置する前記顔料層材料のみを残留させて、前記顔料層と前記蛍光体層の積層パターンを形成することを特徴とする。そして、上記プロセスを各色（Ｂ（青）、Ｇ（緑）、Ｒ（赤））３回行うことにより、顔料層付き蛍光体が得られる。
【０００６】
また、前記本発明の陰極線管の蛍光面の形成方法においては、先端に微小孔を有するノズルを備えた吐出装置を用い、前記ノズルを前記フェイスパネルに対して相対的に移動させることにより、前記顔料層材料上の任意の位置に、前記蛍光体層材料をパターン形成するのが好ましい。
【０００７】
また、前記本発明の陰極線管の蛍光面の形成方法においては、前記蛍光体層材料に、前記顔料層材料と親和性の高い材料を予め添加しておくのが好ましい。
【０００８】
また、前記本発明の陰極線管の蛍光面の形成方法においては、前記顔料層材料に、ＳｉＯ2 を予め０．０１〜２重量％添加しておくのが好ましい。
【０００９】
また、前記本発明の陰極線管の蛍光面の形成方法においては、前記顔料層材料に、シランカップリング剤を予め０．０１〜２重量％添加しておくのが好ましい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、顔料層及び蛍光体層の形成工程において、シャドウマスクを必要としないため、シャドウマスクの脱着にかかる最大６回の脱着回数をゼロにすることが可能となる上、脱着設備が不要となって固定費を削減することが可能となる。また、シャドウマスクを脱着する時に発生していたピン磨耗による発塵、発塵による異物混入、さらにはスパッタ不良や高圧不良を低減し、不良によるロスの削減を図ることができる。さらに、フェイスパネルの内面に形成された顔料層によるカラーフィルタ効果により、高コントラストで高輝度の陰極線管を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、実施の形態を用いて本発明をさらに具体的に説明する。
【００１２】
［第１の実施の形態］
図１は本発明の一実施の形態における陰極線管の蛍光面の第１色目の顔料層及び蛍光体層を形成する方法を示す工程断面図、図２は本発明の一実施の形態における陰極線管の蛍光面の第２色目の顔料層及び蛍光体層を形成する方法を示す工程断面図、図３は本発明の一実施の形態における陰極線管の蛍光面の第３色目の顔料層及び蛍光体層を形成する方法を示す工程断面図である。
【００１３】
まず、図１（ａ）に示すように、従来の公知の方法により、ガラスからなるフェイスパネル１の内面に、光吸収層であるブラックマトリックス２をストライプ状にパターン形成する。すなわち、フェイスパネル１の内面にレジスト膜（図示せず）を塗布し、シャドウマスク（図示せず）を介して露光、現像を行うことにより、レジスト膜をストライプ状にパターン形成する。そして、この上に光吸収性の材料、例えば、グラファイトを塗布して乾燥させた後、過酸化水素水でエッチングしてレジストパターンを剥離することにより、ブラックマトリックス２をストライプ状にパターン形成する。
【００１４】
以降、カラーフィルタ形成用のＢ（青）、Ｇ（緑）、Ｒ（赤）３色の顔料層とＢ（青）、Ｇ（緑）、Ｒ（赤）３色の蛍光体層を形成していく。ここで、フェイスパネルの内面の３次元曲面形状は、製造誤差によって個々のフェイスパネルごとに異なるため、この３次元曲面上に形成されるブラックマトリックスのストライプ形状も個々のフェイスパネルごとに異なる。従って、フェイスパネルの内面に蛍光体層を形成するために、隣接するストライプ状のブラックマトリックス間の間隙、すなわち、ブラックマトリックスのスリットを狙って蛍光体ペーストを精度良く塗布するには、この蛍光体ペーストを塗布する前に、予め、ブラックマトリックスの位置を十分に把握しておく必要がある。そのため、本実施の形態においては、顔料層と蛍光体層を形成する前に、予め、ブラックマトリックスの形成データ（フェイスパネルの内面形状データ及びブラックマトリックスの位置データ）が測定される。
（１）ブラックマトリックスの形成データの測定（ブラックマトリックス計測）
フェイスパネルの内面に形成されるブラックマトリックスの位置は、フェイスパネルの内面やシャドウマスクの製造バラツキによってフェイスパネルごとに異なる。従って、フェイスパネルの内面に形成されたストライプ状のブラックマトリックス間に蛍光体層を精度良くパターン形成するためには、ブラックマトリックスの形成データを精度良く把握しておく必要がある。本実施の形態においては、フェイスパネルの内面にブラックマトリックスをストライプ状にパターン形成した後、ブラックマトリックス認識装置と呼ぶべき装置の上にフェイスパネルを設置し、フェイスパネルの内面形状データ及びブラックマトリックスと、任意の位置に描かれたアライメントマークの位置データを、ブラックマトリックス認識装置上に取り付けたＣＣＤカメラ及びレーザ検出器を用いて測定する。そして、取得した座標データ（Ｘ、Ｙ、Ｚ）は、後述する蛍光体材料を塗布するための塗布機に送られる。既知の陰極線管の蛍光面の形成方法であるフォトリソグラフィ法を用いる場合には、ブラックマトリックス計測工程は不要であり、ブラックマトリックス計測工程を必要とする本実施の形態の形成方法は、従来の形成方法に対してリードタイムが長くなるという問題が懸念されることになるが、後述する蛍光体層の形成工程により、逆に、従来のフォトリソグラフィ法で必要とされていた乾燥、露光、現像、及びシャドウマスクの脱着が不要となるため、リードタイムが長くなるという問題は解消されることになる。
（２）第１色目の顔料層の形成工程
ブラックマトリックス計測後のフェイスパネル１は、次に顔料層塗布装置（図示せず）に取り付けられる。本実施の形態においては、顔料層の形成方法として、スラリー法を用いた。図１（ｂ）に示すように、本実施の形態においては、第１色目の顔料層を形成するために、Ｂ（青）の顔料層材料３Ｂを、フェイスパネル１の内面全体に均一に塗布した。本実施の形態で用いる顔料層材料は、輝度を低下させることなく、コントラストを向上させるために、薄く均一に塗布する必要があり、本実施の形態においては、スラリー法を用いて０．０１〜０．５μｍの膜厚で塗布した。Ｂ（青）の顔料層材料３Ｂとしては、例えば、ＰＶＡ（ポリビニルアルコール）、ＰＶＰ（ポリビニルピロリドン）等の水溶性高分子材料と純水の混合液（７０〜８５重量％）に界面活性剤等の助剤（０．１〜２重量％）を添加したものに、粒径０．０１〜０．１μｍの微粒子の無機青色顔料（１５〜３０重量％）を分散したものを用いた。ここで、無機青色顔料としては、具体的に、粒径０．０２〜０．１μｍの大日精化社製「ＴＭブルー＃３４８０」（商品名）を用いた。
【００１５】
尚、本実施の形態においては、スラリー法を用いてフェイスパネル１の内面に顔料層を形成したが、その他、フィルム上に顔料層及び熱転写材料層が形成された転写フィルムをフェイスパネル１の内面に押圧し熱転写する方式や、グラビアオフセット印刷、スクリーン印刷等の印刷方式により、フェイスパネル１の内面に均一なベタ膜を形成するようにしてもよい。顔料層を熱転写によって形成する場合の顔料層材料は、微粒子の無機顔料（１５〜３０重量％）と、熱可塑性樹脂としてのアクリル系樹脂（２〜２０重量％）と、有機溶媒（５０〜８５重量％）とにより構成される。ここで留意しなければならないのは、熱転写によってフェイスパネル１の内面全体に形成された顔料層は、後の現像工程で洗い流される必要があるため、熱転写直後の顔料層は、フェイスパネル１に対して微粘着で接着している状態でなければならない点である。この場合、顔料層材料中に含まれる熱可塑性樹脂の配合によって、顔料層とフェイスパネル１との粘着力が調整される。
（３）アライメント工程
上述したカラーフィルタ形成用の顔料層が内面全体に形成されたフェイスパネル１は、内面に蛍光体層をパターン形成するため、次にディスペンサ塗布機に設けられた移動テーブルの上に位置決めされる。そして、先のブラックマトリックス計測時に測定したフェイスパネルの位置との相対位置を合致させるために、ブラックマトリックス計測時に測定したアライメントマークを再測定し、そのアライメントマークの位置座標が合致するようにブラックマトリックス計測データの補正を行うことにより、蛍光体層材料の塗布に必要なＸ−Ｙ−Ｚ移動データ（塗布データ）を作成する。
（４）第１色目の蛍光体層の形成工程
次に、図１（ｃ）に示すように、第１色目の蛍光体層を形成するために、第１色目の蛍光体層材料を、隣接するブラックマトリックス２間に亘って９〜１５μｍの膜厚で塗布した。塗布する蛍光体層材料は、直前に形成した顔料層と同じ色、すなわち、本実施の形態においてはＢ（青）の蛍光体層材料４Ｂである。従来、陰極線管（ＣＲＴ）において、蛍光体層は、シャドウマスクを用いた露光・現像法によって形成されるのが一般的であるが、本実施の形態においては、シャドウマスクを用いることなく、任意の位置のみに蛍光体層材料を塗布する必要があるため、吐出装置としてのディスペンサ（図示せず）を用いて蛍光体層を描画する方法を採用した。尚、このようにディスペンサを用いて蛍光体層を描画する場合、蛍光体層材料としては、ディスペンサから吐出し易いような流動性を有するペースト状に加工したものが使用される。本実施の形態で使用した青色蛍光体ペーストは、ＣＲＴ用の青色蛍光体粒子（平均粒経６〜９μｍ  ５０〜８０重量％）と、紫外線硬化性樹脂（２〜１２重量％）と、重合開始剤（０．１〜３重量％）と、有機溶剤（２０〜５０重量％）とにより構成されている。ここで、青色蛍光体粒子としては、具体的に、日亜化学工業社製Ｐ２２青色蛍光体を用いた。また、紫外線硬化性樹脂としては、例えば、アルカリ現像タイプのＫＡＹＡＲＡＤ（日本化薬（株）製）やＰＭＥＲ−Ｎ（東京応化（株）製）等を用いることができ、その際、有機溶剤としては、ブチルカルビトールアセテート（ＢＣＡ）やプロピレングリコールモノメチルエーテルが使用される。また、前記アルカリ現像タイプの紫外線硬化性樹脂の代わりに、水現像タイプの紫外線硬化性樹脂や、ＰＶＡ、ＰＶＰ、セルロース等の水溶性高分子樹脂に重クロム酸アンモニウム（ＡＤＣ）又はジアゾニウム塩等の架橋剤を添加したものを用いてもよい。
【００１６】
ディスペンサは、吐出のための圧力を発生させる機構を備えたディスペンサ本体と、ディスペンサ本体に取り付けられ、少なくともウォールサイズよりも長尺の細パイプと、細パイプの先端に取り付けられ、孔径４０〜１５０μｍの微小孔を有するノズルとにより構成されている。ここで、少なくともウォールサイズよりも長尺の細パイプが用いられているのは、ウォール壁面の際まで形成された有効画面上に蛍光体層を塗布形成する必要があるからである。ディスペンサ本体は、その先端のノズルを、塗布すべきフェイスパネル１の内面の塗布開始位置まで降下させて位置決めした後、上述した補正後の塗布データに基づいて移動させながら、ディスペンサの内部に充填された蛍光体ペーストへ圧力を加えることにより、当該蛍光体ペーストをノズル外へ吐出し、フェイスパネル１の内面の所定の位置に蛍光体ペーストを塗布する。ここでは、ノズルを移動させながら、フェイスパネル１の内面の所定の位置に蛍光体ペーストを塗布するようにしているが、必ずしもこの構成に限定されるものではなく、フェイスパネル１を移動させながら、フェイスパネル１の内面の所定の位置に蛍光体ペーストを塗布するようにしてもよい。すなわち、ノズルをフェイスパネル１に対して相対的に移動させればよい。
【００１７】
ノズル先端には、生産性を高めるために、複数の微小孔を持たせるのが望ましい。その場合、複数の微小孔は、塗布形成すべき蛍光体層のパターンのピッチ寸法と同じピッチ寸法、あるいは蛍光体層のパターンのピッチ寸法の整数倍のピッチ寸法で配置する必要がある。
【００１８】
蛍光体ペーストを塗布した後は、必要に応じて蛍光体層の乾燥を行う。この場合の乾燥温度は、フェイスパネル１の表面温度で８０℃前後であるのが望ましい。
（５）露光
次に、図１（ｄ）に示すように、Ｂ（青）の蛍光体層材料４Ｂを塗布した面側（フェイスパネル１の内面側）から、面全体に亘って超高圧水銀灯などを用いて紫外線５を照射した。紫外線露光条件は、使用する紫外線硬化性樹脂の材料特性や塗布した蛍光体層材料４Ｂの膜厚にもよるが、露光照度を２０〜５００ｍＪ／ｃｍ2 に設定し、約１分程度の露光時間で露光を行った。塗布した蛍光体層材料４Ｂのパターンは、それに含まれる紫外線硬化性樹脂の働きによって硬化し、水に対して不溶な状態に変化する。
【００１９】
尚、本実施の形態においては、フェイスパネル１の内面側から紫外線５を照射したが、蛍光体層材料として、上述したような水溶性高分子樹脂にＡＤＣ又はジアゾニウム塩等の架橋剤を添加したものを用いた場合、蛍光体層材料の表面は紫外線の吸収によって硬化するが、硬化した蛍光体層材料によって光の透過性が低下するため、蛍光体層材料の内部においては硬化が進行しないことがある。従って、そのような場合の紫外線照射は、フェイスパネル１の内面側からのみならず、フェイスパネル１の外面側からも行うと効果的である。
（６）現像
次に、蛍光体層の形成されている面全体を洗い流して、硬化した部分だけを残す現像工程を行う。現像条件は、使用する紫外線硬化性樹脂の材料特性にもよるが、アルカリ現像タイプの紫外線硬化性樹脂を含む蛍光体ペーストに対しては、現像液として１％炭酸ナトリウム水溶液を使用し、シャワー圧力２ｋｇ／ｃｍ2 で、約１０秒程度の現像を行った。また、水現像タイプの紫外線硬化性樹脂を含む蛍光体ペーストの場合には、現像液として純水を使用し、同様の条件で現像を行う。この場合、露光工程により水に対して不溶な状態に変化したＢ（青）の蛍光体層材料４Ｂがその真下に位置するＢ（青）の顔料層材料３Ｂを被覆しているため、当該Ｂ（青）の顔料層材料３Ｂは洗い流されることなく、フェイスパネル１の内面とＢ（青）の蛍光体層材料４Ｂとの間に維持され、その他のＢ（青）の蛍光体層材料４Ｂが存在しない部分のＢ（青）の顔料層材料３Ｂは現像除去される。その後、現像液を除去するための適度な乾燥を行うことにより、図１（ｅ）に示すようなＢ（青）の顔料層３Ｂ’とＢ（青）の蛍光体層４Ｂ’の積層体が、シャドウマスクを用いることなく得られた。
（７）第２色目の顔料層と蛍光体層の形成工程
次に、図２（ａ）に示すように、図１（ｂ）の場合と同様にして、第２色目の顔料層を形成するために、Ｇ（緑）の顔料層材料３Ｇを、Ｂ（青）の顔料層３Ｂ’とＢ（青）の蛍光体層４Ｂ’の積層体が形成されたフェイスパネル１の内面全体にスラリー法を用いて塗布した。尚、ここではＧ（緑）の顔料層材料３Ｇを第２色目として塗布しているが、塗布の順番はこれに限定されるものではなく、Ｒ（赤）の顔料層材料を第２色目として塗布してもよい。Ｇ（緑）の顔料層材料３Ｇとしては、例えば、ＰＶＡ（ポリビニルアルコール）、ＰＶＰ（ポリビニルピロリドン）等の水溶性高分子材料と純水の混合液（７０〜８５重量％）に界面活性剤等の助剤（０．１〜２重量％）を添加したものに、粒径０．０１〜０．１μｍの微粒子の無機緑色顔料（１５〜３０重量％）を分散したものを用いた。ここで、無機緑色顔料としては、具体的に、粒径０．０２〜０．１μｍの大日精化社製「ＴＭグリーン＃３３３０」（商品名）を用いた。
【００２０】
次に、図２（ｂ）に示すように、図１（ｃ）の場合と同様にして、第２色目の蛍光体層を形成するために、Ｇ（緑）の蛍光体層材料４Ｇを、Ｂ（青）の蛍光体層４Ｂ’に隣接させ、かつ、隣接するブラックマトリックス２間に亘ってディスペンサを用いて塗布した。本実施の形態で使用した緑色蛍光体ペーストは、ＣＲＴ用の緑色蛍光体粒子（平均粒経６〜９μｍ  ５０〜８０重量％）と、紫外線硬化性樹脂（２〜１２重量％）と、重合開始剤（０．１〜３重量％）と、有機溶剤（２０〜５０重量％）とにより構成されている。ここで、緑色蛍光体粒子としては、具体的に、日亜化学工業社製Ｐ２２緑色蛍光体を用いた。
【００２１】
次に、図２（ｃ）に示すように、図１（ｄ）の場合と同様にして、Ｇ（緑）の蛍光体層材料４Ｇを塗布した面側（フェイスパネル１の内面側）から、面全体に亘って超高圧水銀灯などを用いて紫外線５を照射して、露光を行った。
【００２２】
次に、蛍光体層の形成されている面全体を洗い流して、硬化した部分だけを残す現像工程を行った。この場合、露光工程により水に対して不溶な状態に変化したＧ（緑）の蛍光体層材料４Ｇがその真下に位置するＧ（緑）の顔料層材料３Ｇを被覆しているため、当該Ｇ（緑）の顔料層材料３Ｇは洗い流されることなく、フェイスパネル１の内面とＧ（緑）の蛍光体層材料４Ｇとの間に維持され、その他のＧ（緑）の蛍光体層材料４Ｇが存在しない部分のＧ（緑）の顔料層材料３Ｇは現像除去される。その後、現像液を除去するための適度な乾燥を行うことにより、図２（ｄ）に示すようなＧ（緑）の顔料層３Ｇ’とＧ（緑）の蛍光体層４Ｇ’の積層体が、シャドウマスクを用いることなく得られた。
（８）第３色目の顔料層と蛍光体層の形成工程
次に、図３（ａ）に示すように、図１（ｂ）の場合と同様にして、第３色目の顔料層を形成するために、Ｒ（赤）の顔料層材料３Ｒを、Ｂ（青）の顔料層３Ｂ’とＢ（青）の蛍光体層４Ｂ’の積層体及びＧ（緑）の顔料層３Ｇ’とＧ（緑）の蛍光体層４Ｇ’の積層体が形成されたフェイスパネル１の内面全体にスラリー法を用いて塗布した。Ｒ（赤）の顔料層材料３Ｒとしては、例えば、ＰＶＡ（ポリビニルアルコール）、ＰＶＰ（ポリビニルピロリドン）等の水溶性高分子材料と純水の混合液（７０〜８５重量％）に界面活性剤等の助剤（０．１〜２重量％）を添加したものに、粒径０．０１〜０．１μｍの微粒子の無機赤色顔料（１５〜３０重量％）を分散したものを用いた。ここで、無機赤色顔料としては、具体的に、粒径０．０２〜０．１μｍの大日精化社製「透明酸化鉄（ＴＯＲ、ＴＯＹ）」（商品名）を用いた。
【００２３】
次に、図３（ｂ）に示すように、図１（ｃ）の場合と同様にして、第３色目の蛍光体層を形成するために、Ｒ（赤）の蛍光体層材料４Ｒを、Ｂ（青）の蛍光体層４Ｂ’に隣接させ、かつ、隣接するブラックマトリックス２間に亘ってディスペンサを用いて塗布した。本実施の形態で使用した赤色蛍光体ペーストは、ＣＲＴ用の赤色蛍光体粒子（平均粒経６〜９μｍ  ５０〜８０重量％）と、紫外線硬化性樹脂（２〜１２重量％）と、重合開始剤（０．１〜３重量％）と、有機溶剤（２０〜５０重量％）とにより構成されている。ここで、赤色蛍光体粒子としては、具体的に、日亜化学工業社製Ｐ２２赤色蛍光体を用いた。
【００２４】
次に、図３（ｃ）に示すように、図１（ｄ）の場合と同様にして、Ｒ（赤）の蛍光体層材料４Ｒを塗布した面側（フェイスパネル１の内面側）から、面全体に亘って超高圧水銀灯などを用いて紫外線５を照射して、露光を行った。
【００２５】
次に、蛍光体層の形成されている面全体を洗い流して、硬化した部分だけを残す現像工程を行った。この場合、露光工程により水に対して不溶な状態に変化したＲ（赤）の蛍光体層材料４Ｒがその真下に位置するＲ（赤）の顔料層材料３Ｒを被覆しているため、当該Ｒ（赤）の顔料層材料３Ｒは洗い流されることなく、フェイスパネル１の内面とＲ（赤）の蛍光体層材料４Ｒとの間に維持される。その後、現像液を除去するための適度な乾燥を行うことにより、図３（ｄ）に示すようなＲ（赤）の顔料層３Ｒ’とＲ（赤）の蛍光体層４Ｒ’の積層体が、シャドウマスクを用いることなく得られた。
（９）アルミ蒸着及び焼成工程
最後に、従来の公知の方法により、フェイスパネル１の内面に有機膜及びアルミの蒸着膜を形成し、焼成炉内に投入して焼成した。これにより、フェイスパネル１の内面に形成された顔料層及び蛍光体層に含まれる溶剤、有機成分が気化し、フェイスパネル１の内面に顔料層及び蛍光体層が固着形成され、蛍光面が得られた。
【００２６】
［第２の実施の形態］
本実施の形態における陰極線管の蛍光面の形成方法は、蛍光体層材料の組成を、当該蛍光体層材料を塗布していく際の、既に塗布済みの顔料層材料の表面への塗布特性を向上させるための組成にしておく点で、上記第１の実施の形態における陰極線管の蛍光面の形成方法と異なる。具体的には、本実施の形態における陰極線管の蛍光面の形成方法は、蛍光体層材料に助剤が添加されている点で、上記第１の実施の形態における陰極線管の蛍光面の形成方法と異なる。
【００２７】
本実施の形態における蛍光体層材料には、上記第１の実施の形態で述べた材料の他に、顔料層材料と親和性の高い助剤が予め添加されている。例えば、顔料層材料が、水溶性高分子材料がバインダとして分散されている組成の場合には、蛍光体層材料中に式Ｏ-Ｒで示されるアルコキシ基を有するシランカップリング剤を予め〜２重量％添加しておく。前記アルコキシ基は、顔料層材料中の水分によって加水分解し、シラノール基を生成する。そして、これにより、蛍光体層と顔料層との密着強度が向上するので、フリット焼成後のフェイスパネルへの衝撃や振動による蛍光体層の脱落を防止し、信頼性を向上させることができる。
【００２８】
［第３の実施の形態］
本実施の形態における陰極線管の蛍光面の形成方法は、顔料層材料の組成を、フェイスパネルの内面及び蛍光体層と顔料層との焼成後の密着特性を向上させるための組成にしておく点で、上記第１の実施の形態における陰極線管の蛍光面の形成方法と異なる。具体的には、本実施の形態における陰極線管の蛍光面の形成方法は、顔料層材料に助剤としてＳｉＯ2 が添加されている点で、上記第１の実施の形態における陰極線管の蛍光面の形成方法と異なる。
【００２９】
さらに具体的には、顔料層材料に日本アエロジル（株）製のＳｉＯ2 （アエロジル２００）を予め０．０１〜２重量％添加しておくことにより、焼成の過程で、フェイスパネル（ガラス）表面との密着強度及び蛍光体粒子表面との密着強度が向上し、フリット焼成後のフェイスパネルの振動による蛍光体層の落下等の衝撃に対する信頼性を向上させることができる。但し、ＳｉＯ2 は非発光物質であり、添加し過ぎると発光を妨げて輝度の低下に繋がるので、添加量は１重量％以下であるのが望ましい。
【００３０】
また、ＳｉＯ2 の代わりに、シランカップリング剤を同じ量だけ添加しても、上記と同様の効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の一実施の形態における陰極線管の蛍光面の第１色目の顔料層及び蛍光体層を形成する方法を示す工程断面図
【図２】本発明の一実施の形態における陰極線管の蛍光面の第２色目の顔料層及び蛍光体層を形成する方法を示す工程断面図
【図３】本発明の一実施の形態における陰極線管の蛍光面の第３色目の顔料層及び蛍光体層を形成する方法を示す工程断面図
【符号の説明】
【００３２】
１  フェイスパネル
２  ブラックマトリックス
３Ｂ、３Ｇ、３Ｒ  顔料層材料
３Ｂ’、３Ｇ’、３Ｒ’  顔料層
４Ｂ、４Ｇ、４Ｒ  蛍光体層材料
４Ｂ’、４Ｇ’、４Ｒ’  蛍光体層
５  紫外線
【図１】
2005158581.tif 000003
【図２】
2005158581.tif 000004
【図３】
2005158581.tif 000005