(57)【要約】【課題】従来のコンバインによる収穫作業は、乾燥機の処理能力に基づく目標収穫量を設定していないために、後工程の乾燥機に張り込めず、翌日まで或いは数日間、生籾のまま放置する収穫穀粒があって、食味が低下する課題があった。【解決手段】  この発明は、コンバインの収穫作業において、穀粒をグレンタンク１から排出する時間を計測し、該計測時間の積算値と、単位時間に排出される穀粒量とに基づいて収穫した穀粒の総収穫量を算出し、該総収穫量を、予め、設定している目標収穫量に対比して、前記総収穫量が目標収穫量に達したときに作業を完了するコンバインの収穫作業方法としている。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンバインの収穫作業において、穀粒をグレンタンク１から排出する時間を計測し、該計測時間の積算値と、単位時間に排出される穀粒量とに基づいて収穫した穀粒の総収穫量を算出し、該総収穫量を、予め、設定している目標収穫量に対比して、前記総収穫量が目標収穫量に達したときに作業を完了するコンバインの収穫作業方法。
【請求項２】
収穫作業中に、前記総収穫量が目標収穫量に達すると、モニター画面、又は音声表示、或いは警報の手段で報知し、穀粒排出装置２の伝動を自動的に切断する構成とした請求項１に記載したコンバインの収穫作業装置。
【請求項３】
収穫作業中に、操縦位置に設置したモニター画面に、前記目標収穫量をグラフで表示し、これに対比する総収穫量の増加する変化値を、前記モニター画面に順次加算して総収穫量をグラフで表示する構成とした請求項２記載のコンバインの収穫作業装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、コンバインの収穫作業方法であって、稲等の収穫作業に関し農業機械の技術分野に属するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来からコンバインによる収穫作業は、圃場内を前進しながら刈り取った穀稈を、脱穀装置に供給して脱穀し、その穀粒をグレンタンクに貯留しながら連続的に刈取脱穀作業を行っている。そして、前記グレンタンクに貯留されている穀粒は、これが満杯に達すると、運搬車両に積み替えて乾燥機のある場所まで運搬して乾燥し、商品とした穀粒を貯蔵タンク(又は穀粒袋)に充填して貯蔵室に保管する。
【０００３】
このような一連の収穫作業において、穀粒は、商品価値を高めるために、圃場から収穫して持ち帰ると、すぐに後工程の乾燥機に張り込んで乾燥することが必要で、生籾のまま放置すると、食味が低下して商品価値が損なわれることが知られている。そして、乾燥機は、型の大小に応じて乾燥時間と乾燥容量が決まっており、これの限られた処理能力を基準にして圃場からの穀粒収穫量を決定しなければならない。
【０００４】
そして、この発明は、上記乾燥機の処理能力に合わせて、目標収穫量を設定し、これに対比して圃場からの総収穫量を決める収穫作業方法であって、全く新しく、従来公知の技術にはこのような収穫方法に関する例はない。そこで、特許文献として提示した特開２００３−２８９７１７号公報に記載された技術は、コンバインの収量計測装置であって、圃場の収量データを取得する目的で開発された技術で、この程度の公知例しかないことを立証するために提示した。
【０００５】
上記特許文献の発明は、コンバインの収量計測装置であって、コンバインの刈取部で穀稈を刈取る圃場の穀稈総刈取面積と、穀物タンク内に貯留する穀物の総収穫量とに基づいて圃場の収量データを取得するものである。したがって、各圃場での収穫状況は、刈取作業中の実刈取面積と、刈取作業中の穀物タンク内の穀物の総貯粒量から一定面積当たりの収穫量を正確に検出して、適確に把握することができる」と記載されている。
【特許文献１】特開２００３−２８９７１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
この発明は、上記背景技術の項で説明したように、乾燥機の処理能力に合わせて目標収穫量を設定し、これに対比して圃場からの総収穫量を決める収穫作業方法である。従来からコンバインによる作業は、目標収穫量を設定して作業を行うことはほとんどなく、圃場の稲の熟れ具合をみて圃場の面積によって大雑把な日程計画を作って収穫作業を行っていた。そのため、総収穫量は、乾燥機の処理能力に基づく目標収穫量を設定していないために、後工程の乾燥機に張り込めず、翌日まで、或いは数日間、生籾のまま放置することがほとんどで、食味が低下し米の品質を悪化する課題があった。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
まず、請求項１に記載した発明は、コンバインの収穫作業において、穀粒をグレンタンク１から排出する時間を計測し、該計測時間の積算値と、単位時間に排出される穀粒量とに基づいて収穫した穀粒の総収穫量を算出し、該総収穫量を、予め、設定している目標収穫量に対比して、前記総収穫量が目標収穫量に達したときに作業を完了するコンバインの収穫作業方法であって、収穫後に持ち帰った穀粒の全量を乾燥機に張り込んで乾燥することができる。このように、請求項１に係る発明は、その日に収穫した全ての穀粒を乾燥することができるから、生籾のまま放置することはなくなり、食味を損なって品質を低下することもない。
【０００８】
つぎに、請求項２に記載した発明は、収穫作業中に、前記総収穫量が目標収穫量に達すると、モニター画面、又は音声表示、或いは警報の手段で報知し、穀粒排出装置２の伝動を自動的に切断する構成とした請求項１に記載したコンバインの収穫作業装置であって、収穫作業中に総収穫量が目標収穫量に達したときに、オペレータが作業の終了を知ることができ、自動的に作業が完了するものである。
【０００９】
つぎに、請求項３に記載した発明は、収穫作業中に、操縦位置に設置したモニター画面に、前記目標収穫量をグラフで表示し、これに対比する総収穫量を、排出作業に伴って増加する変化値を前記モニター画面に順次加算しながら総収穫量としてグラフに表示する構成とした請求項２記載のコンバインの収穫作業装置であって、オペレータは、収穫作業の完了を目視によって認識することができる。更に、この発明は、総収穫量を目標収穫量に対比しながら、作業中に増加する収穫量を目視によって認識できる利点もある。
【発明の効果】
【００１０】
まず、請求項１に記載した発明は、収穫後に持ち帰った穀粒の全量を乾燥機に張り込んで乾燥することができる特徴がある。したがて、この発明は、その日に収穫した略全ての穀粒を乾燥することができるから、生籾のまま放置することはほとんどなく、米の食味が損なわれることなく、品質、商品価値の低下を未然に防止できる効果がある。
【００１１】
そして、請求項２に記載した発明は、コンバインによる収穫作業中に総収穫量が目標収穫量に達したときに、オペレータが作業の終了を知ることができ、自動的に作業が完了する特徴がある。
【００１２】
そして、請求項３に記載した発明は、オペレータが収穫作業の完了をモニター画面から目視によって認識することができる優れた特徴がある。そして、オペレータは、目の前のモニター画面上において、排出量が加算されて増加する現時点の総収穫量を、目標収穫量と対比しながら目で認識できる特徴がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
この発明は、コンバインの収穫作業において、予め、乾燥機の処理能力に応じた目標収穫量(収穫した当日に乾燥処理できる穀粒の量)を設定しておき、実作業にあたり、総収穫量が前記目標収穫量に達すると、その時点で収穫作業を終了する収穫作業方法である。そして、収穫した穀粒は、乾燥機の設置場所に運搬して全量を張り込んで乾燥することができ、生籾のまま放置する収穫穀粒をなくして籾の食味低下の原因を作らない収穫作業方法である。
【００１４】
以下、この発明の実施例を図面に基づいて具体的に説明する。
【００１５】
まず、コンバインは、図５、及び図７に示すように、左右一対のクロ−ラ３，３を装備した車体４上に穀稈供給口５を前側にして脱穀装置６を搭載し、その前方に刈取前処理装置７を設けて、一連の刈取脱穀作業ができる構成としている。そして、刈取前処理装置７は、図面に示すように、前記脱穀装置６の前側の車体４から前方下部に向けて延長した刈取フレーム８に、前部から低位置に分草杆９、その後方位置に上部が後方に傾斜した穀稈引起し装置１０、下方に刈取装置１１、更に、刈取装置１１の上方位置から後部上方向けて、株元を挟持し、穂先を係合して搬送する穀稈搬送装置１２を設けて構成している。
【００１６】
そして、脱穀装置６は、従来から公知のように、上部に扱胴を装置した扱室を形成し、その下側に選別室を配置して構成し、扱口に沿わせて設けたフィードチエン１３に挟持された穀稈が後方に搬送される過程で脱穀する構成としている。
【００１７】
つぎに、グレンタンク１は、図５、及び図７に示すように、上記脱穀装置６の右側に併設して車体４上に装置し、該脱穀装置６で脱穀選別した一番穀粒を一番揚穀装置１４によって揚穀して供給し一定量が貯留できる構成としている。そして、グレンタンク１は、図４に示すように、底部に前後方向に向けた排出螺旋１５が軸装して設けられ、該排出螺旋１５の終端部に揚穀装置１６が接続され、更に、排出オーガー１７に連通して一連の穀粒排出経路が構成されている。この場合、グレンタンクの穀粒は、前記排出螺旋１５から揚穀装置１６に受け継がれ、更に、排出オーガー１７に受け継がれて搬送され、先端部に設けている開口部１８から機外に排出される構成としている。なお、特許請求の範囲に記載した穀粒排出装置２とは、上記した排出螺旋１５から揚穀装置１６を経て排出オーガー１７に到る一連の穀粒排出装置を指している。
【００１８】
そして、オーガークラッチレバー２０は、図５、及び図６に示すように、操縦座席２１の側部後方位置に設け、図外のオーガクラッチを入り、切り操作する構成としている。そして、前記穀粒排出装置２は、上記オーガークラッチが入りに操作されると、伝動が開始され、まず、排出螺旋１５に入力されて回転し、順次揚穀装置１６、排出オーガー１７の順に回転動力が伝動される。そして、グレンタンク１の穀粒は、排出螺旋１５から揚穀装置１６に受け継がれ、更に、排出オーガー１７に搬送されて、先端の開口部１８から圃場の農道に待機しているトラックのタンクに排出することになる。
【００１９】
そして、オーガクラッチセンサ２２は、図６に示すように、オーガークラッチレバー２０の入り位置(図６の仮想線で示す位置)に設けてオーガークラッチが入りになると検出できる構成としている。
【００２０】
つぎに、籾量センサ２３は、図４に示すように、グレンタンク１の内側壁面に上下方向に複数個を配列して設け、一番揚穀装置１４の排出口２４からタンク１内に搬送されて貯留された穀粒の量を検出する構成としている。この場合、籾量センサ２３は、複数個をもって一組とし、検出した穀粒量を後述するコントローラ２５に検出情報として入力する構成としている。
【００２１】
つぎに、実施例の制御手段(以下「コントローラ２５」と呼ぶ)について説明する。
【００２２】
まず、コントローラ２５は、図１に示すように、入力側にオーガクラッチセンサ２２と、目標収穫量設定ダイヤル２６と、籾量センサ２３とをそれぞれ接続して設け、検出情報や設定情報を入力する構成としている。そして、コントローラ２５は、図面に示すように、出力側には、実施例の場合、１〜４のモニターと、警報装置２７とを接続して構成している。
【００２３】
まず、モニター１は、図１、及び図３に示すように、目標収穫量を棒グラフで表示するモニターであって、基準とするのは、収穫後の後工程で、すぐに使用可能な乾燥機の処理能力に基づく籾量であって、目標収穫量設定ダイヤル２６でコントローラ２５に設定した数値に基づきグラフ化したものである。
【００２４】
つぎに、モニター２は、図面に示すように、排出作業中において、オーガークラッチセンサ２２によって計測されたクラッチ入り時間と、単位時間に排出される穀粒量との積によって算出された現時点の収穫量が棒グラフに表示される構成としている。
【００２５】
この場合、モニター２は、作業時間の経過に伴って収穫される穀粒量が増加して棒グラフが順次伸びて、時々刻々増加する量が目視できる構成となっている。
【００２６】
そして、モニター３とモニター４とは、後述する実施例に関係する表示手段であって、コントローラ２５に設定(入力)した目標収穫量を、満タン状態のグレンタンク１の数(回数)と、これに加算する満タンに達しないグレンタンク１から収穫する量を、グレンタンク１の満タン量を１とした分数で表示するものである。
【００２７】
すなわち、モニター３は、グレンタンク満タン回数を表示し、モニター４は、残りの追加穀粒を分数で表示するのである。
【００２８】
つぎに、上記のように構成された実施例における穀粒の排出作業は、図２のスローチャートで示されているように、立ち上げているコントローラ２５に、まず、単位時間当たりの排出穀粒量を入力して記憶させた後、乾燥機の処理能力に基づく目標収穫量を、目標収穫量設定ダイヤル２６によって入力する。そして、オペレータは、オーガークラッチレバー２０を入り操作して図外のオーガクラッチを接続して排出作業を開始する。すると、一連の穀粒排出装置２は、グレンタンク１に貯留されている穀粒を排出螺旋１５、揚穀装置１６、排出オーガー１７の順に受け継ぎながら機外に搬送して、農道、或いは圃場内で待機しているトラックのタンクに排出する。
【００２９】
このような排出過程において、コントローラ２５は、オーガークラッチセンサ２２から検出情報として穀粒の排出時間(クラッチが継続している時間)が順次入力され、その積算時間と既に登録し記憶している単位時間あたりの排出される穀粒量との積により、現時点の総収穫量(総排出穀粒量)が算出される。
【００３０】
このような排出作業の過程において、コントローラ２５は、図３に示すように、現時点における収穫量が棒グラフとしてモニター２に表示され、一方、目標収穫量(モニター１に棒グラフ表示)に対比しながら見ることができる。そして、コントローラ２５は、収穫量が順次増大して目標収穫量と同等の量に達すると、警報装置２７によってオペレータに知らせることになる。
【００３１】
以上のように、実施例の場合は、モニター１とモニター２とを目視によって対比しながら、収穫量の増加状況を知り、上記警報装置２７によっても知ることができる２重の安全設計にしている。そして、実施例の場合、排出クラッチは、既に説明しているように自動切断となっているが、オペレータが作業の完了を認識したときに手動操作でオーガークラッチレバー２０を切り操作する構成であっても良いことは勿論である。
【００３２】
そして、単位時間当たりの穀粒排出量は、既に述べたように、通常、グレンタンク１の排出装置２の能力に応じた排出量に基づいて決定し、収穫量の基礎データとなるが、これは固定的なものではなく、収穫する品種、籾の含水率、その他コンバイン側の機械的な条件、例えば、排出シャッターの開度等を勘案して決定し、コントローラ２５に設定すればよく、変更も可能としている。
【００３３】
更に、別の実施例として、コントローラ２５は、目標収穫量に代えて、又は併用して目標排出時間と、総収穫量に代えて、又は併用して現状収穫時間とを対比してグラフ表示する構成にしても良い。このような実施例に構成すれば、後(残り)の作業時間が何時間必要かを知ることができる便利な点がある。
【００３４】
そして、コントローラ２５は、図１に示し、既に説明したように、モニター３に目標収穫量から算出したグレンタンク１の回数を表示し、モニター４は、同じく目標収穫量に基づき算出された残りの穀粒量がタンクの何分の１になるかを表示するものとしている。
【００３５】
したがって、オペレータは、目標値に対比して、現状の目標タンク数を知り残りの必要タンク満タン数と、併せて、一つの満タン時のグレンタンク１の何分の１が必要かを知ることができる利点がある。
【００３６】
そして、コントローラ２５は、図４に示すように、グレンタンクの内壁に籾量センサ２３を縦方向に配置して構成した場合、刈取脱穀作業中に目標収穫高さ(グレンタンク１内部の穀粒量)に達したとき、オペレーターに目標収穫量に達したことを警報する構成にしている。
【００３７】
この実施例に係る構成は、目標収穫量に達する最終の刈取脱穀工程、すなわち、既に、満タン回数を数回繰り返して収穫した後、満タン状態のグレンタンクの何分の１かで目標収穫量に達するときの刈取脱穀作業工程で、目標収穫量の高さ位置が上下の籾量センサ２３の間に位置する場合、近い側の検出により作業の終了報知ができる構成にしている。
【００３８】
別実施例
つぎに、図８乃至図１１に基づいて別実施例を説明する。
【００３９】
別実施例は、コンバインの後部に装着したカッター装置４０の後部に着脱自由で、且つ、サイドオープンと上側に折り畳み収納もできるキャリヤ４１に関するものであって、このキャリヤ４１は、ノッターを取り付ける場合に使用する取付部４２に取り付けてサイドオープンを可能とし、同一のロック装置４３でロックできる構成としている。更に、別実施例の場合、キャリヤ４１は、コンバインのバランスウエイトとしての機能も発揮できる構成となっている。
【００４０】
まず、キャリヤ４１は、図面に示すように、コンバイン作業機(カッター装置４０)の幅と同等の幅とした受板４１aと取付板４１bとからなり、取付板４１bに設けた下側の回動腕４４と上側の吊杆４５とによって受板４１aを上下回動自在(図１０の実線と仮想線とを参照)に構成している。そして、キャリヤ４１は、図９に示すように、右側に取付アーム４６を、左側にロック部材４７を設けてカッター装置４０の後部に着脱自由に取り付けた構成としている。実施例の場合、取付アーム４６は、ノッターを取り付ける取付部４２に縦軸を中心に回動自由に取り付け、ロック部材４７をノッターのロック装置４３に係脱自由にロックする構成としている。
【００４１】
そして、キャリヤ４１は、実施例の場合、鉄素材を使用して重く形成してバランスウエイトとしても使用できる構成とし、二つ折りの状態まで折り畳み可能にして、重心位置を前後に移動できる構成としている。なお、キャリヤ４１は、これを取り外すことにより重心位置を大きく前部に移すことができる。
【００４２】
別実施例のキャリヤ４１は、上述のように構成しているから、図８に示すように、荷台として使用する場合には燃料タンクや籾袋(籾を充填した場合もある。)等を載置して運搬することができる。そして、キャリヤ４１は、図９の仮想線で示すように、ロック部材４７を解除して取付部４２を支点に回動すれば、軽い操作で開放でき、サイドオープンが可能である。
【００４３】
したがって、前側のカッター装置40は、例えば、作業中に藁が詰まったりすると、すぐに、キャリヤ４１をサイドオープンしてきわめて容易に取り除きができる利点がある。そして、キャリヤ４１は、ノッター装着用の取付部４２とロック装置４３とを利用して取り付け、ロックができるから、取付装置を同一とするオプション装置として販売できる利点もある。
【００４４】
更には、実施例のキャリヤ４１は、既に説明したように、折り畳みが可能であるから、上方側に折り畳むと機体の全長が短くなり、走行時の障害も少なくなり、切断藁にも影響(堆積等)がなくなる。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】制御機構のブロック図
【図２】フローチャート図
【図３】モニター表示画面
【図４】グレンタンクの断面図
【図５】コンバインの平面図
【図６】オーガクラッチレバーの作用図
【図７】コンバインの側面図
【図８】別実施例の側面図
【図９】別実施例の作用平面図
【図１０】別実施例の作用側面図
【図１１】別実施例の斜面図
【符号の説明】
【００４６】
１    グレンタンク
２    穀粒排出装置
１５  排出螺旋
１６  揚穀装置
１７  排出オーガー
２０  オーガークラッチ
２２  オーガークラッチセンサ
２３  籾量センサ
２５  コントローラ
２６  目標収穫量設定ダイヤル
２７  警報装置
モニター１
モニター２
モニター３
モニター４。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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