(57)【要約】【課題】未硬化の樹脂を繊維シートに十分に含浸させることが可能でかつ低コストな繊維強化樹脂構造体の製造方法及びこれに用いる突起板を提供する。【解決手段】  第一の繊維シートにより強化された樹脂シート、及び、樹脂シートの表面に設けられた複数の突起を有する突起板と、第二の繊維シートと、を用意する工程と、突起板及び第二の繊維シートを、突起板の複数の突起が第二の繊維シートと接するように下側成形型の上に載置する工程と、第二の繊維シート及び突起板を覆うように上側成形型又は可撓性のフィルムを下側成形型に被せる工程と、下側成形型と、上側成形型又は可撓性のフィルムと、の間に未硬化の樹脂を供給する工程と、未硬化の樹脂を硬化させる工程と、を含む。【選択図】  図４
2005153176.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第一の繊維シートにより強化された樹脂シート及び前記樹脂シートの表面に設けられた複数の突起を有する突起板と、第二の繊維シートと、を用意する工程と、
前記突起板及び前記第二の繊維シートを、前記突起板の複数の突起が前記第二の繊維シートと接するように下側成形型の上に載置する工程と、
前記第二の繊維シート及び前記突起板を覆うように上側成形型又は可撓性のフィルムを前記下側成形型に被せる工程と、
前記下側成形型と、前記上側成形型又は可撓性のフィルムと、の間に未硬化の樹脂を供給する工程と、
前記未硬化の樹脂を硬化させる工程と、を含む繊維強化樹脂構造体の製造方法。
【請求項２】
前記未硬化の樹脂を供給する工程において、前記下側成形型と、前記上側成形型又は可撓性のフィルムと、の間を大気圧より低い状態に減圧する請求項１に記載の繊維強化樹脂構造体の製造方法。
【請求項３】
前記突起板及び前記第二の繊維シートを用意する工程において、前記第二の繊維シートを複数用意すると共に、前記突起板として前記複数の突起が前記樹脂シートの両面にそれぞれ設けられたものを用意し、
前記突起板及び前記第二の繊維シートを載置する工程において、前記第二の繊維シート間に前記突起板を挟むように前記突起板及び前記第二の繊維シートを前記下側成形型の上に載置する請求項１又は２に記載の繊維強化樹脂構造体の製造方法。
【請求項４】
前記突起板における複数の突起は、それぞれ前記樹脂シートの表面に垂直な方向から見て長円形状をなすと共に、前記複数の突起における長円の長軸は互いに平行とされている請求項１〜３の何れか一項に記載の繊維強化樹脂構造体の製造方法。
【請求項５】
前記突起板には、表裏面を貫通する貫通孔が複数形成されている請求項１〜４の何れか一項に記載の繊維強化樹脂構造体の製造方法。
【請求項６】
第一の繊維シートにより強化された樹脂シート、及び、前記樹脂シートの少なくとも片面に設けられた複数の突起を有する突起板。
【請求項７】
前記複数の突起は、前記樹脂シートの両面にそれぞれ設けられている請求項６に記載の突起板。
【請求項８】
前記複数の突起は、それぞれ前記樹脂シートの表面に垂直な方向から見て長円形状をなすと共に、前記複数の突起における長円の長軸は互いに平行とされている請求項６又は７に記載の突起板。
【請求項９】
表裏面を貫通する貫通孔が複数形成されている請求項６〜８の何れか一項に記載の突起板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は繊維強化樹脂構造体の製造方法及びこの製造方法に用いる突起板に関する。
【背景技術】
【０００２】
ガラスクロス等の繊維シートにより強化された繊維強化樹脂構造体は、浴槽や船舶の筐体等幅広い分野にて利用されている。このような繊維強化樹脂構造体は、繊維シートが配置された所定形状の空間内に未硬化の樹脂を充填し、この樹脂を硬化させることにより製造される。
【０００３】
具体的には、例えば、一対の成形型により画成される空間に繊維シートを配置しこの空間に未硬化の樹脂を供給するＲＴＭ(Resin Transfer Molding)法、この空間内を減圧しながら未硬化の樹脂を供給するＶａＲＴＭ(Vacuum assisted Resin Transfer Molding)法、成形型と可撓性のフィルムとの間に画成される空間に繊維シートを配置し、この空間を減圧しつつ未硬化の樹脂を供給するヴァキューム・インフュージョン法等が知られている。
【０００４】
近年では、繊維強化樹脂構造体の性能をより向上すべく、繊維強化樹脂構造体におけるボイドを少なくすることが求められており、未硬化の樹脂を繊維シート内に迅速にかつ十分に含浸させる必要がある。
【０００５】
そして、繊維シート内に未硬化の樹脂を十分含浸させる方法として、例えば、ポリプロピレンやポリエチレン等の熱可塑性樹脂、又は、金属からなるメッシュ状シートを、成形型や可撓性のフィルムと繊維シートとの間に介在させて未硬化の樹脂を供給する方法（例えば、特許文献１，２参照）や、空間内に配置される発泡性物質等のコア材の表面に溝を形成する方法（例えば、特許文献３参照）や、成形型の内面に凹凸を形成する方法（例えば、特許文献１，３参照）や、樹脂を分散して空間内に供給する導管を成形型や可撓性のフィルムに形成する方法（例えば、特許文献４）等が知られている。
【特許文献１】特開２００１−６２９３２号公報
【特許文献２】米国特許第４，９０２，２１５号明細書
【特許文献３】特表２０００−５０１６５９号公報
【特許文献４】特表平１０−５０４５０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上述のようなメッシュ状シートや、溝、凹凸、導管等が形成された成形型及び可撓性のフィルムや、溝が形成されたコア材を使用しても、繊維シート内に未硬化の樹脂が十分に含浸しない場合がある。また、上述のメッシュ状シートは最終的に除去する必要があるため製造ロスとなる他、廃棄物の増加による環境悪化を招く。さらに、溝、凹凸、導管等が形成された成形型等や、溝が形成されたコア材等の作製は容易でなく、コストアップにつながる場合が多い。
【０００７】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、未硬化の樹脂を繊維シートに十分に含浸させることが可能でかつ低コストな繊維強化樹脂構造体の製造方法及びこれに用いる突起板を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る繊維強化樹脂構造体の製造方法は、第一の繊維シートにより強化された樹脂シート及びこの樹脂シートの表面に設けられた複数の突起を有する突起板と、第二の繊維シートと、を用意する工程と、突起板及び第二の繊維シートを、突起板の複数の突起が第二の繊維シートと接するように下側成形型の上に載置する工程と、第二の繊維シート及び突起板を覆うように上側成形型又は可撓性のフィルムを下側成形型に被せる工程と、下側成形型と、上側成形型又は可撓性のフィルムと、の間に未硬化の樹脂を供給する工程と、この未硬化の樹脂を硬化させる工程と、を含む。
【０００９】
また、本発明に係る突起板は、第一の繊維シートにより強化された樹脂シート、及び、この樹脂シートの少なくとも片面に設けられた複数の突起を有する。
【００１０】
本発明によれば、突起板の表面における複数の突起によって、突起板と、第二の繊維シートとの間に隙間が形成される。これにより、未硬化の樹脂を供給する工程において、この隙間を流路として樹脂が第二の繊維シートの表面に沿う方向に容易に流れるようになり、未硬化の樹脂が第二の繊維シートの表面に十分に行きわたる。そして、このようにして第二の繊維シートの表面に十分に行きわたった未硬化の樹脂が、第二の繊維シートに対して、第二の繊維シートに垂直な方向に含浸することとなる。したがって、第二の繊維シートにおける樹脂の未含浸部を低減できる。また、未硬化の樹脂が硬化することによって、突起板と硬化した樹脂とが一体化するが、この突起板は第一の繊維シートを有しているので成形される繊維強化樹脂構造体の強度の向上にも寄与し、成型後に除去する必要がない。
【００１１】
ここで、未硬化の樹脂を供給する工程において、下側成形型と、上側成形型又は可撓性のフィルムと、の間を大気圧より低い状態に減圧することが好ましい。
【００１２】
これによれば、未硬化の樹脂をさらに容易に第二の繊維シートに十分に含浸させることができると共に、未硬化の樹脂の供給圧力を低くできる。
【００１３】
また、突起板及び第二の繊維シートを用意する工程において、第二の繊維シートを複数用意すると共に、突起板として複数の突起が樹脂シートの両面にそれぞれ設けられたものを用意し、突起板及び第二の繊維シートを載置する工程において、第二の繊維シート間に突起板を挟むように突起板及び第二の繊維シートを下側成形型の上に載置することが好ましい。
【００１４】
これによれば、突起板の両面側において、それぞれ第二の繊維シートに未硬化の樹脂を十分に含浸させることができる。したがって、特に、第二の繊維シートが厚い場合や、第二の繊維シートを多数積層する場合等に、樹脂の未含浸部を低減させる効果が高い。
【００１５】
また、突起板における複数の突起は、それぞれ樹脂シートの表面に垂直な方向から見て長円形状をなすと共に、これら複数の突起における長円の長軸は互いに平行とされていることが好ましい。
【００１６】
このような突起板によれば、隙間における未硬化の樹脂の流れやすさに異方性を持たせることができ、例えば、樹脂の供給口と排出口（吸引口）とを結ぶ方向に対して平行となるように複数の突起における長円の長軸を配置することにより、未硬化の樹脂をより効率よく樹脂の供給口から樹脂の排出口に向かって流すことができる。ここで、「長円形状」とは、一対の直線と一対の円弧からなる小判形状の他に、楕円形状をも含む概念である。
【００１７】
また、突起板には、表裏面を貫通する貫通孔が複数形成されていることが好ましい。
【００１８】
これによれば、未硬化の樹脂が突起板の表面に垂直な方向に容易に移動できるので、より第二の繊維シートへまんべんなく未硬化の樹脂を含浸させることが容易となる。このような突起板を形成するためには、例えば、第一の繊維シートとして、多軸組布を用いればよい。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、ボイドの少ない繊維強化樹脂構造体を迅速かつ低コストに得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、図面を参照しながら本発明の繊維強化樹脂構造体の製造方法及び突起板についての好適な実施形態について詳細に説明する。なお、以下の説明では、同一又は相当部分には同一符号を付し、重複する説明は省略する。
【００２１】
（第一実施形態）
まず、本発明の第一実施形態に係る繊維強化樹脂構造体の製造方法及びこれに用いる突起板について説明する。
【００２２】
（突起板及び第二の繊維シートの用意）
繊維強化樹脂構造体を製造するに当たり、最初に、図１及び図２に示すような突起板２０を用意する。
【００２３】
突起板２０は、繊維強化された樹脂シート８の表面に、所定に配列された樹脂製の複数の突起１０が設けられてなるものであり、矩形板状を呈している。
【００２４】
繊維強化された樹脂シート８は、ガラスクロス等の第一の繊維シート４が複数層重ねられた積層体２４と、この積層体２４に含浸して硬化した樹脂層６とを有する板状体である。
【００２５】
一方、突起１０は、この繊維強化された樹脂シート８の一方の主面上に多数形成されている。これらの突起１０は、図２に示すように、樹脂板の表面に垂直な方向から見て長円形状を呈している。突起１０における長円の長軸方向の長さＬ１は、例えば、６〜２０ｍｍ程度、長円の短軸方向の長さＬ２は、例えば、２〜８ｍｍ程度、突起１０の高さＨ（図１参照）は、例えば、０．３〜１．０ｍｍ程度である。
【００２６】
また、これらの突起１０は、図２に示すように、樹脂シート８の表面に垂直な方向から見て、その長軸が互いに平行に配置されると共に、千鳥配列とされている。突起１０間の長軸方向の間隔Ｌ３は、例えば、２〜６ｍｍであり、突起１０間の短軸方向の間隔Ｌ４は、２〜６ｍｍ程度である。これらの突起１０は、繊維強化された樹脂シート８の樹脂層６と同じ材料によって形成されている。
【００２７】
このような突起板２０は、例えば、図３（ａ）、図３（ｂ）のようにして製造できる。すなわち、図３（ａ）に示すように、各突起１０に対応する断面長円の多数の貫通孔（長穴）２３が互いに平行にかつ千鳥配列に形成されたパンチングメタル板２２を用意し、このパンチングメタル板２２上に第一の繊維シート４の積層体２４を載置し、図３（ｂ）に示すように、第一の繊維シート４の積層体２４上から液状の未硬化の樹脂７を供給する。これにより、第一の繊維シート４の積層体２４に未硬化の樹脂７が含浸されると共に、貫通孔２３内にも未硬化の樹脂７が充填される。その後、この未硬化の樹脂７を硬化させ、パンチングメタル板２２をはずすことにより、図１及び図２に示すような突起板２０を容易に形成できる。特に、この方法では、繊維強化された樹脂シート８の樹脂層６及び突起１０を同一材料で一体に成形できるため、この突起板２０の機械的強度が高まり、製造しようとする繊維強化樹脂構造体の強度を高める観点から好ましい。また、突起板２０は、上記のような多数の貫通孔（長穴）２３が形成されたパンチングメタル板ではなく、突起１０に対応する窪み（貫通孔ではない）を有するような凹型溝付き板を用いても製造することができる。
【００２８】
ここで、上述のような突起板２０の樹脂シート８における第一の繊維シート４としては、樹脂を強化可能な繊維シートであればガラスクロスに限られず、ガラス繊維製のチョップドストランドマット、コンティニュアスストランドマット、多軸組布、ロービングクロス等でも良い。また、ガラス繊維製にも限られず、例えば、アラミド繊維、ポリアミド繊維等により形成されたクロス、組布、マット等でもよい。
【００２９】
さらに、樹脂シート８の樹脂層６や突起１０を形成する樹脂は特に限定されず、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、編成エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂や、ナイロン樹脂、ポリエステル樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂などの熱可塑性樹脂が挙げられる。
【００３０】
続いて、図２に示すように、第二の繊維シート４０を複数用意する。第二の繊維シート４０としては、ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維等のクロスを用いればよく、突起板２０の第一の繊維シート４と同様の素材とすることもできる。また、第二の繊維シート４０は、突起板２０と同じサイズの矩形状を呈している。なお、突起板２０の大きさは、図２に示すように第二の繊維シート４０と必ずしも同じ大きさである必要はなく、第二の繊維シート４０より小さくても良い。また、同様に、突起板２０の形状も、矩形の他、例えば多角形状、長円状、或いはそれらの一部を切り書いた穴あけタイプ等とすることができ、特に制限はない。
【００３１】
（型の組み付け）
続いて、図４及び図５に示すように、所定の表面形状を呈する金属製等の下側成形型５０を用意し、この下側成形型５０上に、突起板２０及び複数の第二の繊維シート４０を重ねて載置する。具体的には、まず突起板２０を突起１０が上方を向くようにして下側成形型５０上に載置し、その上層に第二の繊維シート４０を複数重ね、突起板２０及び複数の第二の繊維シート４０により構成される強化基材層４２を形成する。ここで、突起板２０における複数の突起１０は、複数の第二の繊維シート４０の内の一番下層である第二の繊維シート４０ａの表面と接することとなる。なお、本実施形態では、突起板２０を強化基材層４２の最下層としたが、最上層としてもよく、この場合は、図６に示すように、突起板２０の複数の突起１０が下方を向くように配置すればよい。
【００３２】
続いて、強化基材層４２の上面における互いに対向する２辺の縁領域４２ａ，４２ｂと、下側成形型５０の表面との間に、板状の治具５４ａ，５４ｂをそれぞれ掛け渡たす。この治具５４ａ，５４ｂは、強化基材層４２の両端面の外側においてヴァキュームバッグ６０と下側成形型５０との間に所定の隙間５２ａ，５２ｂを各々画成させるものである。ここで、図５に示すように、突起板２０の複数の突起１０における長円の長軸は、一対の治具５４ａ、５４ｂを結ぶ方向と平行になるようにされている。
【００３３】
ここで、図４、図５に示すように、下側成形型５０における治具５４ａ（図示左側）と対向する面には、未硬化の液状の樹脂を供給するためのライン５６の開口５６ａが形成されており、また、下側成形型５０における治具５４ｂ（図示右側）と対向する面には、下側成形型５０上から減圧によりガスを排気するライン５８の開口５８ａが形成されている。ライン５６は、未硬化の樹脂を供給する図示しないポンプに接続される一方、ライン５８は、図示しない真空ポンプに接続されている。
【００３４】
続いて、下側成形型５０上に、強化基材層４２及び治具５４ａ，５４ｂを取り囲むように、シール材６２を配置した後、可撓性のフィルムによって形成されるヴァキュームバッグ６０を、強化基材層４２及び治具５４ａ，５４ｂの上から下側成形型５０にかぶせる。
【００３５】
ここで、このヴァキュームバッグ６０のフィルムは、気密性があってかつ可撓性がある材料であれば特に限定されないが、例えば、ナイロン、ポリエステル、ポリエチレン、ＰＶＣポリプロピレン、ポリイミド等のフィルムが利用できる。
【００３６】
（樹脂供給及び硬化）
続いて、ライン５８から空気を排気することによりヴァキュームバッグ６０と下側成形型５０との間に形成される空間内を減圧する。これによって、ヴァキュームバッグ６０が大気圧によって下方に向かって押しつけられる。そして、この排気を続けつつ、ライン５６から未硬化の液状の樹脂７０を、ヴァキュームバッグ６０と下側成形型５０との間に形成される空間内に供給する。
【００３７】
ここで、供給する未硬化の液状の樹脂７０としては、硬化可能な樹脂であれば特に限定されないが、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、変性エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂が挙げられる。
【００３８】
ここでは、未硬化の樹脂７０として、樹脂シート８や突起１０を形成する際に用いた樹脂と同種の樹脂を用いることが好ましく、これによって、突起板２０と未硬化の樹脂の硬化物とが強固に密着して一体化するので繊維強化樹脂構造体の強度を十分に高くできる。      
【００３９】
そして、未硬化の樹脂の供給後、所定の加熱、あるいは、放置による室温への冷却等により、未硬化の樹脂を硬化させる。その後、ヴァキュームバッグ６０をはずして、硬化した樹脂及び強化基材層４２が一体化した繊維強化樹脂構造体を取り出す。以上で繊維強化樹脂構造体の製造方法が終了する。
【００４０】
このような繊維強化樹脂構造体の製造方法及び突起板によれば、真空ポンプによる減圧により、第二の繊維シート４０ａは突起板２０に押しつけられる。しかしながら、突起板２０と第二の繊維シート４０ａとの間には、突起板２０の突起１０によって、隙間６５が形成される。このため、この隙間６５を流路として、ライン５６から供給される未硬化の樹脂７０を図示左側から右側に容易に流すことができる。したがって、未硬化の樹脂が第二の繊維シート４０ａの表面に沿って移動して、第二の繊維シート４０ａの表面に十分に行きわたる。そして、このように行きわたった未硬化の樹脂は、その後、第二の繊維シート４０ａ、４０，４０に対して、第二の繊維シート４０ａ，４０，４０の表面に垂直な方向に含浸することができる。これにより、各第二の繊維シート４０の隅々に渡って未硬化の樹脂を含浸させることができ、第二の繊維シート４０における樹脂の未含浸部を低減できる。
【００４１】
また、突起板２０は、第一の繊維シートとしてのガラスクロス４によって強化されており、このような突起板２０は、強化基材として、繊維強化樹脂構造体の強度の増加に十分寄与する。したがって、この突起板２０を後工程で除去する必要がない。したがって、ピールプライ層の設置や剥離工程等の余分な工程が不要とされ、コスト高になりにくい。
【００４２】
また、突起板２０の複数の突起１０は、突起板２０の表面に垂直な方向から見て長円形状とされており、未硬化の樹脂を、この突起１０における長円の長軸の方向に沿って供給している。したがって、隙間５２ａから隙間５２ｂに向かって未硬化の樹脂の流れがよりスムーズにされている。
【００４３】
さらに、ヴァキュームバッグ６０と下側成形型５０との間に形成される空間内を減圧するので、未硬化の樹脂をさらに容易に第二の繊維シート４０内に十分に含浸させることができると共に、ライン５６からの未硬化の樹脂の供給圧力を低くできる。
【００４４】
（第二実施形態）
続いて、図７〜図８を参照して、本発明の第二実施形態について説明する。本実施形態が第一実施形態と異なる点は、突起板１２０のみであるので、これについてのみ説明する。図７及び図８に示すように、本実施形態における突起板１２０は、第一の繊維シートとして、ガラスクロス４に代えて四軸組布１０４を用いている。
【００４５】
ここで、図８に示すように四軸組布１０４は、上から順に、連続ガラス繊維束としての経糸１１１と、経糸１１１に対して−４５°傾いて交差する斜交糸１１２と、経糸１１１に対して約９０°傾いた緯糸１１３と、経糸１１１に対して約９０°傾いた緯糸１１４と、経糸１１１に対して４５°傾いて交差する斜交糸１１５と、経糸１１１と平行な経糸１１６と、を備えている。各糸において、他の糸と上下に重なり合う部分は、樹脂によって接着されている。このような四軸組布１０４は、織りが粗い、いわゆる目抜き構造であるので、図７に示すように、この四軸組布１０４の主面に直交する方向に貫通する孔（貫通孔）１３０が複数形成されている。
【００４６】
そして、このような四軸組布１０４の各糸には、樹脂が含浸し硬化することにより樹脂層１０６が形成されており、四軸組布１０４及び樹脂層１０６によって、繊維強化された樹脂シート１０８が形成されている。本実施形態の樹脂シート１０８において、四軸組布１０４の孔１３０を塞がないように、樹脂層１０６が形成されている。
【００４７】
さらにこの樹脂シート１０８の表面上に、第一実施形態と同様の複数の突起１０が設けられている。なお、このような突起板１２０は、第一実施形態と同様のパンチングメタル板を用いて容易に製造できる。
【００４８】
このような突起板１２０を用いても、第一実施形態と同様の作用効果を奏する繊維強化樹脂構造体の製造方法を実施できる。
【００４９】
（第三実施形態）
続いて、図９を参照して、本発明の第三実施形態について説明する。本実施形態が第二実施形態と異なる点は、樹脂シート１０８の両面に複数の突起１０がそれぞれ形成された突起板２２０を用いている点と、この突起板２２０を挟むように、第二の繊維シート４０が配置されている点である。具体的には、複数の第二の繊維シート４０／突起板２２０／複数の第二の繊維シート４０という順で、下側成形型５０上に、強化基材層４２が載置されている。
【００５０】
このような実施形態によれば、突起板２２０の上下面のそれぞれにおいて、第二の繊維シート４０ａの表面に未硬化の樹脂が容易に行きわたり、突起板２２０を挟んで両側の第二の繊維シート４０ａ，４０，４０への未硬化の樹脂の十分な含浸を図ることができる。したがって、特に、強化基材層４２が厚い場合には効果が高い。
【００５１】
これに加えて、本実施形態の突起板２２０は、第二実施形態の突起板１２０と同様に、突起板２２０に垂直な方向に貫通する孔１３０を多数有するため、未硬化の樹脂がこの突起板１２０の垂直方向にこの突起板１２０を通過することが可能となり、未硬化の樹脂が第二の繊維シート４０により効率よく含浸できるようになる。なお、例えば、孔１３０を有さない第一実施形態のような突起板２０を用いても実施は可能である。
【００５２】
（第四実施形態）
続いて、図１０を参照して、本発明の第四実施形態について説明する。本実施形態が第一実施形態と異なる点は、ヴァキューム・インフュージョン法でなく、ＶａＲＴＭ(Vacuum assisted Resin Transfer Molding)法を採用している点である。具体的には、ヴァキュームバッグ６０に代えて、所定の表面形状とされた金属製等の上側成形型５２を用いている。本実施形態においても、第一実施形態と同様の作用効果を奏する。
【００５３】
なお、本発明は上記実施形態には限定されず、様々な変形態様をとることが可能である。
【００５４】
例えば、第一実施形態では、突起板２０を強化基材層４２の最上層又は最下層として一枚用いているが、突起板２０を強化基材層４２の最上層及び最下層として２枚用いても良い。また、第三実施形態における（図９参照）強化基材層４２の最上層及び／又は最下層として突起板２０をさらに加えても良い。
【００５５】
また、上記実施形態では、突起１０を樹脂シート８，１０８の表面に垂直な方向から見て長円形状としているが、円形形状や矩形形状等他の形状としても実施は可能である。
【００５６】
また、上記実施形態では、下側成形型５０の表面は平面状であるが、製造したい繊維強化樹脂構造体の形状に合わせて、下側成形型５０の表面形状を変更して良いのは言うまでもなく、この場合、当該形状に適合するようにプリフォームされた第一の樹脂シートを有する突起板を用いても良い。
【００５７】
さらに、上記実施形態では、未硬化の樹脂を供給する空間内を減圧しているが、常圧のまま未硬化の樹脂を圧入しても実施は可能である。
【００５８】
また、上記実施形態では、突起板２０における樹脂シート８の樹脂層６の材料と、突起１０の材料とが同じとされているが、突起１０が樹脂層６と十分に接着すれば互いに異なる材料でも良い。
【実施例】
【００５９】
続いて、本実施形態に係る実施例を示す。
【００６０】
（実施例１）
まず、突起板を作成した。本実施例では、長穴が千鳥配置されたパンチングプレート上に、第一の繊維シートとしてのガラスクロスを２プライ重ねて載置し、ガラスクロス上から未硬化の樹脂を含浸させ硬化させて突起板を作製した。ガラスクロスとして、ＷＥ１８１（日東紡績社製）を用いた。樹脂として、不飽和ポリエステル樹脂であるリゴラック１５８ＢＱＴ（昭和高分子社製）を用いた。
【００６１】
ここで、突起の長円における長軸方向の長さは９ｍｍ、長円における短軸方向の長さは３ｍｍ、突起の高さは１ｍｍとした。また、突起間の長軸方向の間隔は４ｍｍ、突起間の短軸方向の間隔は３ｍｍとした。さらに、突起を含まない樹脂シートの厚みは０．８ｍｍであった。突起は、突起板の片面のみに形成した。
【００６２】
続いて、このような突起板を用いて、成型時における未硬化の樹脂の流れやすさの評価を行った。まず、このような突起板を３００ｍｍ角に切り出した。また、第二の繊維シートとしてガラスチョップドストランドマットＭＣ９００Ａ（日東紡績社製）及びガラスロービングクロスＷＲ８００（日東紡績社製）を採用し、それぞれ３００ｍｍ角に複数枚切り出した。以下、ガラスチョップドストランドマットＭＣ９００ＡをＭと、ガラスガラスロービングクロスＷＲ８００をＲと称する。そして、表面平板状の下側成形型上に、下から順に、突起板／Ｍ／Ｒ／Ｍ／Ｒ／Ｍ／Ｒ／Ｍのように積層して強化基材層とし、この強化基材層にヴァキュームバッグを被せた。ここで、突起板の突起は上方を向くように積層した。
【００６３】
そして、強化基材層における突起の長円の長軸に平行な方向の一端側から不飽和ポリエステル樹脂（大日本インキ化学工業社製、ポリライトＰＣ１８４）を供給すると共に、他端側から真空ポンプによりガスを排出して減圧し、樹脂のフローフロント位置の時間変化、すなわち、時刻歴でのフローフロントの移動位置を測定した。ここで、具体的には、樹脂の供給及びガスの排気は、強化基材層の両端に設けられたスパイラルホースを介して行った。樹脂の供給ライン及びガスの排気ラインは、これらスパイラルホースの各々中央部に接続した。
【００６４】
（実施例２）
突起板に用いる第一の繊維シートとして、ガラス糸により形成された１９０ｇ／ｍ２の四軸組布ＫＱ１９０（日東紡績社製）を用いた以外は実施例１と同様にして突起板を得た。四軸組布ＫＱ１９０のガラス糸は、ＲＳ２８ＰＲ−５２０（糸の太さは２８０Ｔｅｘ）であった。また、突起板における突起部分を含まない樹脂シートの厚みは、０．９〜１．０ｍｍであった。この突起板は、表裏を貫通する貫通孔を多数有している。
【００６５】
そして、積層順序を下から順に、Ｍ／Ｒ／Ｍ／Ｒ／突起板／Ｍ／Ｒ／Ｍ／Ｒ／Ｍとする以外は、実施例１と同様にして、時刻歴でのフローフロントの移動位置を測定した。
【００６６】
（比較例１）
突起板を用いないことを除いて実施例１と同様にして、時刻歴でのフローフロントの移動位置を測定した。なお、この比較例は３回実験を行った。
【００６７】
（比較例２）
突起板に代えて、樹脂を含浸させただけで突起を形成させない状態の四軸組布を用いた以外は実施例２と同様にして、時刻歴でのフローフロントの移動位置を測定した。
【００６８】
これらの実施例１，２、比較例１，２におけるフローフロントの移動速度の結果を図１１に示す。
【００６９】
本結果から明らかなように、突起板を用いた実施例１，２は、突起板を用いない比較例１，２に比べて、未硬化の樹脂が非常に流れやすくなっていることがわかる。なお、従来の如く、突起のない四軸組布（メッシュ状シート）を用いた比較例２でも、確かに比較例１に比べて流動性がやや改善されるが、本発明の実施例１，２の流動性は、メッシュ状シートを用いた場合に比べても顕著に改善されている。
【図面の簡単な説明】
【００７０】
【図１】第一実施形態に係る繊維強化樹脂構造体の製造方法に用いる突起板の断面である。
【図２】図１の突起板の斜視図である。
【図３】図１の突起板の製造方法を説明する概略断面図である。
【図４】図１の繊維強化樹脂構造体の製造方法を説明する模式断面図である。
【図５】図４の一部破断上面図である。
【図６】第一実施形態に係る繊維強化樹脂構造体の製造方法の変形例を示す模式断面図である。
【図７】第二実施形態に係る繊維強化樹脂構造体の製造方法に用いる突起板の斜視図である。
【図８】図７の突起板の断面図である。
【図９】第三実施形態に係る繊維強化樹脂構造体の製造方法を説明する模式断面図である。
【図１０】第四実施形態に係る繊維強化樹脂構造体の製造方法を説明する模式断面図である。
【図１１】実施例１，２及び比較例１，２における未硬化の樹脂の流動性を示すグラフである。
【符号の説明】
【００７１】
４…ガラスクロス（第一の繊維シート）、８…樹脂シート、１０…突起、２０…突起板、４０，４０ａ…ガラスクロス（第二の繊維シート）、５０…下側成形型、５２…上側成形型、６０…ヴァキュームバッグ（可撓性のフィルム）、７０…未硬化の樹脂、１３０…孔（貫通孔）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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