(57)【要約】【課題】誘電体層を薄くできるプラズマディスプレイパネル用の新規な誘電体形成シート材料を提供すること。【解決手段】無機の誘電体粉末と熱可塑性樹脂とから実質的になり、厚みが３５０μｍ以下であって、該誘電体粉末と該熱可塑性樹脂の合計量に基づいた重量百分率で該誘電体粉末を４０〜９８％、該熱可塑性樹脂を２〜６０％含有し、且つ、該誘導体粉末の粒度分布が下記式（１）を満足することを特徴とする、プラズマディスプレイパネル用誘電体形成シート材料。  Ｄ９０  ＜  Ｄ５０  ×  ２      （１）【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
無機の誘電体粉末と熱可塑性樹脂とから実質的になり、厚みが３５０μｍ以下であって、該誘電体粉末と該熱可塑性樹脂の合計量に基づいた重量百分率で該誘電体粉末を４０〜９８％、該熱可塑性樹脂を２〜６０％含有し、且つ、該誘導体粉末の粒度分布が下記式（１）を満足することを特徴とする、プラズマディスプレイパネル用誘電体形成シート材料。
Ｄ９０  ＜  Ｄ５０  ×  ２      （１）
【請求項２】
熱可塑性樹脂が実質的にポリオレフィン樹脂である、請求項１記載のプラズマディスプレイパネル用誘電体形成シート材料。
【請求項３】
熱可塑性樹脂が少なくとも５ｄｌ／ｇの固有粘度を有するポリエチレンから実質的になる請求項１または２記載のプラズマディスプレイパネル用誘電体形成シート材料。
【請求項４】
空孔率が３０〜９５％である、請求項１〜３のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネル用誘電体形成シート材料。
【請求項５】
無機の誘電体粉末が、ガラス転移温度６００℃以下のガラスである、請求項１〜４のいずれかに記載のプラズマディスプレイ用誘電体形成シート材料。
【請求項６】
無機の誘電体粉末が、ＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２−ＣａＯ−Ａｌ２Ｏ３系ガラスまたはＢｉ２Ｏ３−ＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２−ＣａＯ系ガラスである、請求項５記載のプラズマディスプレイ用誘電体形成シート材料。
【請求項７】
無機の誘電体粉末の平均粒径が０．１〜１０μｍである、請求項５記載のプラズマディスプレイ用誘電体形成シート材料。
【請求項８】
誘電体粉末としてさらに酸化チタンが配合されたものである、請求項５〜７のいずれかに記載のプラズマディスプレイ用誘電体形成シート材料。
【請求項９】
無機の誘電体粉末と熱可塑性樹脂とから実質的になり、厚みが３５０μｍ以下であって、該誘電体粉末と該熱可塑性樹脂の合計量に基づいた重量百分率で該誘電体粉末を４０〜９８％、該熱可塑性樹脂を２〜６０％含有するプラズマディスプレイパネル用誘電体形成シート材料を製造する方法であって、溶剤、誘電体粉末及び熱可塑性樹脂から実質的になる熱可逆的ゲル化溶液を用いてゲル化製膜し、ついで延伸することによりシート状に形成するに際し、該誘電体粉末として下記式（１）を満足するものを用いることを特徴とするプラズマディスプレイパネル用誘電体形成シート材料の製造方法。
Ｄ９０  ＜  Ｄ５０  ×  ２      （１）
【請求項１０】
請求項１記載のプラズマディスプレイ用誘電体形成シート材料を、電極が固定されたガラス基板の一方の表面上に４０〜１８０℃の温度で熱圧着し、高温にて脱バインダー後焼成して誘電体層を形成することを特徴とする、プラズマディスプレイパネルを構成する誘電体層の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はプラズマディスプレイパネル用誘電体形成シート材料に関し、更に詳しくは誘電体粉末と熱可塑性樹脂からなる自立性多孔質シートを用いたプラズマディスプレイパネル用誘電体形成シート材料に関する。またプラズマディスプレイパネルを構成する誘電体層の製造に関して、該誘電体形成シート材料を用いる製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、ハイビジョンをはじめとする高品位で大画面のテレビに対する期待が高まっている中で、ＣＲＴ、液晶ディスプレイ（以下、ＬＣＤと略記することがある。）、プラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰと略記することがある。）といった各種ディスプレイの分野においてこれに適したディスプレイの開発が進められている。
【０００３】
ＰＤＰは大型パネルでありながら製造プロセスが容易であること、視野角が広いこと、自発光タイプで表示品位が高いこと等の理由から、フラットパネル表示技術の中で注目されており、特にカラーＰＤＰは２０インチ以上の壁掛けテレビ用の表示デバイスとして将来主流になるものと期待されている。
【０００４】
通常ＡＣ型ＰＤＰは、その前面ガラス基板の片面（背面基板と向き合う面）にスズ−インジウム酸化物あるいはスズ酸化物等の透明電極が形成され、その上に該電極の導電性を補うために該透明電極より狭い巾で金属のバス電極が設けられている。これらの表示電極は透明な誘電体ガラス層で被覆され、更にその上に例えば酸化マグネシウムなどの保護層が設けられている。
【０００５】
一方背面ガラス基板にアドレス電極が配設され、その上を誘電体（ガラス）層が覆い、その上に隔壁や蛍光体層が設けられている。隔壁の間隙には放電ガスが封入されて放電空間となっている。
【０００６】
ディスプレイの高品位化に対する要求が高まる中で、ＰＤＰにおいても微細なセル構造のものが望まれている。セル構造が微細になると、放電電極間の距離が短くなるばかりでなく、放電空間も狭くなるため、誘電体層におけるコンデンサとしての容量を従来と同じだけ確保しようとすれば、誘電体層の厚みを従来品よりも薄くする必要性がある。
【０００７】
従来、この様な誘電体層は、スクリーン印刷法あるいはグリーンシート法（例えば、特許文献１、２等参照。）により形成されている。しかしながらいずれの方法も、金属電極に沿った凹凸が残存する現象（ピローイング）が生じ平坦面を得ることが難しい。また十分な絶縁耐圧が得られないため誘電体層を薄くすることが極めて難しい。更には誘電体層中に微小な泡が多数残存し、ＰＤＰ前面板として用いる場合十分な透明性を得ることが出来ないといった問題点が存在する。
【特許文献１】特開平９−１０２２７３号公報
【特許文献２】特開平１１−１０６２３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の主な目的は、プラズマディスプレイパネル用の新規な誘電体形成シート材料を提供することにある。
【０００９】
本発明の他の目的は、誘電体層を薄くできるプラズマディスプレイパネル用の誘電体形成シート材料を提供することにある。
【００１０】
本発明の他の目的は、絶縁耐圧が高く、表面が平滑であり、しかも透明性に優れた誘電体層を形成することが可能なプラズマディスプレイパネル用誘電体形成シート材料およびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者らは鋭意検討の結果、粒度分布が特定の範囲の誘電体粉末を分散した自立性多孔質シートを用いることにより上記目的を達成することを見出し、本発明に至った。
【００１２】
すなわち本発明は次のとおりのものである。
１．無機の誘電体粉末と熱可塑性樹脂とから実質的になり、厚みが３５０μｍ以下であって、該誘電体粉末と該熱可塑性樹脂の合計量に基づいた重量百分率で該誘電体粉末を４０〜９８％、該熱可塑性樹脂を２〜６０％含有し、且つ、該誘導体粉末の粒度分布が下記式（１）を満足することを特徴とする、プラズマディスプレイパネル用誘電体形成シート材料。
Ｄ９０  ＜  Ｄ５０  ×  ２      （１）
【００１３】
２．熱可塑性樹脂が実質的にポリオレフィン樹脂である、請求項１記載のプラズマディスプレイパネル用誘電体形成シート材料。
【００１４】
３．熱可塑性樹脂が少なくとも５ｄｌ／ｇの固有粘度を有するポリエチレンから実質的になる請求項１または２記載のプラズマディスプレイパネル用誘電体形成シート材料。
【００１５】
４．空孔率が３０〜９５％である、請求項１〜３のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネル用誘電体形成シート材料。
【００１６】
５．無機の誘電体粉末が、ガラス転移温度６００℃以下のガラスである、請求項１〜４のいずれかに記載のプラズマディスプレイ用誘電体形成シート材料。
【００１７】
６．無機の誘電体粉末が、ＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２−ＣａＯ−Ａｌ２Ｏ３系ガラスまたはＢｉ２Ｏ３−ＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２−ＣａＯ系ガラスである、請求項５記載のプラズマディスプレイ用誘電体形成シート材料。
【００１８】
７．無機の誘電体粉末の平均粒径が０．１〜１０μｍである、請求項５記載のプラズマディスプレイ用誘電体形成シート材料。
【００１９】
８．誘電体粉末としてさらに酸化チタンが配合されたものである、請求項５〜７のいずれかに記載のプラズマディスプレイ用誘電体形成シート材料。
【００２０】
９．無機の誘電体粉末と熱可塑性樹脂とから実質的になり、厚みが３５０μｍ以下であって、該誘電体粉末と該熱可塑性樹脂の合計量に基づいた重量百分率で該誘電体粉末を４０〜９８％、該熱可塑性樹脂を２〜６０％含有するプラズマディスプレイパネル用誘電体形成シート材料を製造する方法であって、溶剤、誘電体粉末及び熱可塑性樹脂から実質的になる熱可逆的ゲル化溶液を用いてゲル化製膜し、ついで延伸することによりシート状に形成するに際し、該誘電体粉末として下記式（１）を満足するものを用いることを特徴とするプラズマディスプレイパネル用誘電体形成シート材料の製造方法。
Ｄ９０  ＜  Ｄ５０  ×  ２      （１）
【００２１】
１０．請求項１記載のプラズマディスプレイ用誘電体形成シート材料を、電極が固定されたガラス基板の一方の表面上に４０〜１８０℃の温度で熱圧着し、高温にて脱バインダー後焼成して誘電体層を形成することを特徴とする、プラズマディスプレイパネルを構成する誘電体層の製造方法。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、無機の誘電体粉末４０〜９８％と熱可塑性樹脂２〜６０％を含有する自立性多孔質シートを用いることにより、ＰＤＰガラス基板の誘電体層をより高密度かつ平坦に充填することができる。その結果該誘電体層をより高絶縁耐圧化、薄層化することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の一例として、図１にＡＣ型ＰＤＰの概略図を示す。一般にＰＤＰは前面ガラス基板（１）の上に、透明電極（２）、銀等からなるバス電極（３）、前面板誘電体層（４）および保護層（５）を形成された前面パネルと、背面ガラス基板（６）の表面にアドレス電極（７）、背面板誘電体層（８）、隔壁（１０）、Ｒ，Ｇ，Ｂ各色の蛍光体（９）を形成してなる背面パネルを張り合わせ、前面パネルと背面パネルの間に形成される放電空間（１１）内に放電ガスを封入した構成となっている。
【００２４】
本発明のプラズマディスプレイ用誘電体形成シート材料は、上記前面パネルの前面板誘電体層および背面パネルの背面板誘電体層に用いるものである。前面板誘電体層と背面板誘電体層では、光学的にはそれぞれ透過率と反射率が重要視されるが、それ以外の平坦化、高絶縁耐圧、薄膜化等の要求特性は基本的に同一である。
【００２５】
本発明のプラズマディスプレイ用誘電体形成シート材料（以下主にシート材料と呼ぶ）は、ＰＤＰ誘電体層を形成するためのシート状の材料であり、無機の誘電体粉末を重量百分率で４０〜９８％、熱可塑性樹脂を２〜６０％含有する自立性多孔質シートである。
【００２６】
本発明のシート材料は実質的に無機の誘電体粉末と熱可塑性樹脂とからなる。ここで現在用いられているシート材料の製法について説明する。例えば印刷法、グリーンシート法では、印刷時の印刷特性あるいはグリーンシートとしての強度を考慮すると、印刷法用ペーストあるいはグリーンシートは誘電体粉末を８５％程度以上含むことが極めて困難であった。また材料組成中に可塑成分として多量の溶剤・可塑剤を加える必要があり、誘電体層中の気泡等の原因になる危険性がある。これらの要因が絶縁耐圧低下の原因となっている。
【００２７】
一方本発明のシートは誘電体粉末を最大で９８％含有することが可能であるため、高密度でピンホールの少ない誘電体層を形成することができ絶縁耐圧が著しく向上する。その結果誘電体層の薄層化が可能であり、ＰＤＰの高精細化に有利である。
【００２８】
無機の誘電体粉末の含有率は、該誘電体粉末と該熱可塑性樹脂の合計量に基づいた重量百分率で４０〜９８％、好ましくは７５〜９８％、より好ましくは８５〜９８％である。９８％より無機成分の含有率が多い場合は、機械的強度に問題が生じる場合がある。逆に無機成分が少ない場合は、無機成分の密度が低いため焼成後の無機膜の密度が低下し、絶縁耐圧の低下等を生じる。
【００２９】
本発明の多孔質シート材料は断面が層状構造を有しており、その層間隔は含有する粒子の粒子径により決定される。そのため該無機粒子に粗大粒子が含まれる場合、その粗大粒子周辺の層間隔が開いてしまい、粒子密度が低くなってしまう。従って本発明に用いる無機粒子は下記式（１）を満足することが必要である。
Ｄ９０  ＜  Ｄ５０  ×  ２      （１）
【００３０】
該粒度分布の揃った粒子を用いた場合、層間隔が一定となり粒子密度が均一となる。その結果、無機粒子を焼成後、より均質性の高い誘電体膜を得ることができ、光学特性、絶縁耐圧の点で優れる。
【００３１】
また本発明のシート材料は無機の誘電体成分とその結着剤としての熱可塑性樹脂以外には基本的には溶剤、可塑剤成分を含有しない。従って高温により脱バインダーさせさらに焼結するときに溶剤の気化による気泡生成等の問題が少ない。
【００３２】
本発明のシート材料は自立性の多孔シートである事を特徴としている。現行用いられているグリーンシートはそれ自体に基本的に自立性がないためベースフィルム、カバーフィルムに挟まれた形で供給されている。その結果使用時にこれらのフィルムを除去する必要があり廃棄物処理の観点から好ましくない。またグリーンシート自体タック性を有す自己保持性のないシートでありハンドリングも困難である。
【００３３】
一方本発明のシート材料は自立性を有するため、ベースフィルムのような不要な廃棄物を用いる必要もなく、引張強度に優れハンドリングの面でもきわめて優れている。
【００３４】
本発明のシートの熱可塑性樹脂成分は実質的にポリオレフィン樹脂が好ましい。ここで実質的というのはポリオレフィン樹脂中に安定剤、可塑剤等、少量の改質成分を含んでも問題ないということである。ポリオレフィン樹脂としてはポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等が例示できる。更には該熱可塑性樹脂は実質的に少なくとも５ｄｌ／ｇの固有粘度を有するポリエチレン樹脂である。固有粘度が５ｄｌ／ｇ未満の場合、シートとしての強度が不十分となり自立性等が失われる可能性がある。このような条件を満たすポリエチレン樹脂としては超高分子量ポリエチレン（ＵＨＭＷＰＥ）や高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）が例示できる。またこれらのブレンド物、あるいはこれらの高分子ポリマーと低分子ポリマーのブレンド体であっても、ブレンド体の固有粘度が５ｄｌ／ｇ以上であれば差し支えない。
【００３５】
本発明のプラズマディスプレイ用誘電体形成シートの厚みとしては、３５０μｍ以下である。本発明のような多孔質シートの場合、測定の方法により大きく厚みが異なる。本願発明での厚みは光学顕微鏡、レーザー顕微鏡あるいはＳＥＭ等の観察により非接触で測定した厚みである。３５０μｍより厚い場合は、近年のＰＤＰ高精細化の流れと相反することになる。また完全に脱媒する事が難しくなる恐れがある。好ましくは０．１μｍ以上、２５０μｍ以下である。０．１μｍより薄い場合、無機誘電体を保持できない可能性がある。本発明における多孔質シートを用いてＰＤＰ用誘電体層を作成する場合、熱プレスにより該多孔質シートの空孔をほぼ実質的につぶす工程を有する。従って実際に作成される誘電体層は該多孔質シートの見掛けの厚みよりもはるかに薄いものとなり、薄層化が容易である。またこの際この空孔が電極の凹凸を吸収するため、表面の平坦化を行うことができる。これらの点が従来のグリーンシート法や印刷法により得られたものとは大きく異なる。
【００３６】
本発明のシート材料は上記のように多孔質であることを特徴としている。現行の印刷法やグリーンシート法ではガラス基板に形成された金属電極の凹凸を平坦化することができず、誘電体層表面もその影響で凹凸化することを回避することは困難であった。しかし本発明のシート材料を用いた場合、該シート材料をガラス基板に熱圧着する際該多孔質シートが電極の凹凸を吸収し、誘電体層焼成後表面が平坦化される。本発明のシート材料を構成する自立性多孔質シートの多孔性としては、空孔率として５０〜９５％が好適である。ここで空孔率は下記式で定義される。
空孔率  ＝  （ρ０−ρ）  ／  ρ０  ×  １００  （％）
ここで、ρ０は空孔がない場合の理論密度、ρは空孔を含有した多孔質シートの実測の密度である。
【００３７】
本発明のプラズマディスプレイパネル用誘電体形成シート材料に用いる無機の誘電体粉末としては、ガラス、例えば、ＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２−ＣａＯ−Ａｌ２Ｏ３系ガラスまたはＢｉ２Ｏ３−ＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２−ＣａＯ系ガラスが挙げられる。無機の誘電体粉末の平均粒径は通常０．１〜１０μｍが好ましい。１０μｍより大きい場合、焼成後大きな空隙が残存し絶縁耐圧が低下しこのましくない。一方０．１μｍより小さい場合、焼成時に急激に溶融流動するために電極と反応して発泡の原因となることがある。より好ましくは０．２〜５μｍである。
【００３８】
通常上記のような無機の誘電体粉末をガラス誘電体として用いた場合は透明誘電体となり、透過率が要求されるＰＤＰ前面板用誘電体として最適である。一方反射率が要求される背面板の誘電体層には上記無機の誘電体粉末に加えて、酸化チタンをさらに含有することが好ましい。
【００３９】
本発明のプラズマディスプレイ用誘電体形成シート材料の製造方法としては、特に制限はないが、実質的にゲル化製膜及び得られたゲル化シートを延伸することにより製造することができる。例えば、無機の誘電体粉末をミリング装置等を用いて適当なゲル化溶媒中に分散させた後、結着剤としての熱可塑性樹脂と適当な上記ゲル化溶媒の残りを加えて、該熱可塑性樹脂と該溶媒を加熱溶解させることによりゾル化させる。このようにして得られたゾル化組成物をゲル化温度以上の温度にてテープ状に付形し、該シート状物をゲル化点以下に急冷することによりゲル化シートを作成する。このゲル化シートを、熱可塑性樹脂のガラス転移点以上の温度で１軸あるいは２軸に延伸し、その後熱固定することにより製造することができる。かかる溶媒としては、例えばポリエチレンを熱可塑性樹脂として用いる場合、通常デカリン、ヘキサン、パラフィン等が挙げられる。これらは２種類以上組み合わせて用いてもよい。
【００４０】
本発明によれば、例えば、電極が形成されたガラス基板の一方の面に本発明のプラズマディスプレイ用誘電体シート材料を４０〜１８０℃の温度で熱圧着し、高温にて脱バインダー後、焼成して形成することによりプラズマディスプレイ用誘電体層を形成することができる。本発明の上記シート材料は、ガラス基板に熱圧着することにより、多孔質の部分が実質的につぶれ、電極の凹凸を平坦化し、誘電体粉末をより密に充填することができる。圧着圧力としては０．０５〜１００ＭＰａ程度が好ましい。脱バインダー温度は条件に依存するが通常２５０〜４５０℃である。また誘電体焼結温度としては通常５００〜６５０℃程度である。
【実施例】
【００４１】
次に、本発明を以下の実施例により更に具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に制限されるものではない。なお、実施例中の値は以下の方法で測定した。
（１）延伸シートの厚さ：
エタノールを用いて凍結割断し、その断面をＳＥＭにて観測し厚みを測定した。
（２）シートの密度：
概知容量のフィルム片の重量を測定することにより決定した。
（３）空孔率：
測定した密度ρと空孔の無い無機物含有シートの理論密度ρ０の密度から以下のように決定した。
空孔率  ＝  （ρ０−ρ）  ／  ρ０  ×  １００  （％）
（４）引張強さ：
試料の横断全面をベースとしてＡＳＴＭ標準規格Ｄ８８２に基づいて測定した。
【００４２】
［実施例１］
デカリン２７重量部に、パラフィン油（Ｓｈｅｌｌ社製Ｓｈｅｌｌ  Ｏｎｄｉｎａ  Ｏｉｌ  ６８）１６重量部および１５ｄｌ／ｇの極限粘度（デカリン中１３５℃で測定）を有する超高分子量ポリエチレン（三井化学株式会社製「ハイゼックスミリオン」２４０Ｍ）５重量部を加え、Ｄ５０＝１．６μｍ、Ｄ９０＝２．５μｍの低融点ガラス５１重量部を分散させた。該分散体を２軸混練押し出し機を用いて１８０℃で溶解させてゾル化し、該ゾル化物をフラットフィルム押し出しダイを介して１５０℃で押し出した。ついで、該押し出し品を水浴を通過させて冷却し、ゲル化させた。この様にして成型されたシートを８０℃で１時間乾燥させることにより、デカリンを除去した。このシート厚みは６００μｍであった。
【００４３】
このパラフィン油がシート中に残留したパラフィン油含有シートを、延伸中の温度を１１５℃でＭＤ方向に３倍、ついでＴＤ方向に７倍に逐次２軸延伸し、１３５℃で２分間熱固定処理を行った。その後パラフィン油を、ヘキサンを用いてシートから抽出し、６０℃で１０分間乾燥し、１２０℃で３分間熱固定した。得られたこのシートは厚み方向に層状構造を有する多孔質であり、下記表１の特性を有していた。また、このフィルムの断面ＳＥＭ写真を図１に示す。
【００４４】
［実施例２］
デカリン２７重量部に、パラフィン油（Ｓｈｅｌｌ社製Ｓｈｅｌｌ  Ｏｎｄｉｎａ  Ｏｉｌ  ６８）１６重量部および１５ｄｌ／ｇの極限粘度（デカリン中１３５℃で測定）を有する超高分子量ポリエチレン（三井化学株式会社製「ハイゼックスミリオン」２４０Ｍ）５重量部を加え、Ｄ５０＝１．６μｍ、Ｄ９０＝２．５μｍの低融点ガラス５１重量部を分散させた。該分散体を２軸混練押し出し機を用いて１８０℃で溶解させてゾル化し、該ゾル化物をフラットフィルム押し出しダイを介して１５０℃で押し出した。ついで、該押し出し品を水浴を通過させて冷却し、ゲル化させた。この様にして成型されたシートを８０℃で１時間乾燥させることにより、デカリンを除去した。このシート厚みは１ｍｍであった。
【００４５】
このパラフィン油がシート中に残留したパラフィン油含有シートを、延伸中の温度を１１５℃でＭＤ方向に３倍、ＴＤ方向に８倍に逐次２軸延伸し、１３５℃で２分間熱固定処理を行った。その後パラフィン油を、ヘキサンを用いてシートから抽出し、６０℃で１０分間乾燥し、１２０℃で３分間熱固定した。得られたこのシートは厚み方向に層状構造を有する多孔質であり、下記表１の特性を有していた。また、このフィルムの断面ＳＥＭ写真を図２に示す。
【００４６】
得られたシートをガラス板上に、１２５℃、１０ＭＰａで５分間熱圧着し、５℃／分の昇温速度で６００℃まで昇温し誘電体の焼成を行った。得られた誘電体の光学特性を表２に示す。
【００４７】
［比較例１］
デカリン２７重量部に、パラフィン油（Ｓｈｅｌｌ社製Ｓｈｅｌｌ  Ｏｎｄｉｎａ  Ｏｉｌ  ６８）１６重量部および１５ｄｌ／ｇの極限粘度（デカリン中１３５℃で測定）を有する超高分子量ポリエチレン（三井化学株式会社製「ハイゼックスミリオン」２４０Ｍ）５重量部を加え、Ｄ５０＝１．９μｍ、Ｄ９０＝７μｍの低融点ガラス５１重量部を分散させた。該分散体を２軸混練押し出し機を用いて１８０℃で溶解させてゾル化し、該ゾル化物をフラットフィルム押し出しダイを介して１５０℃で押し出した。ついで、該押し出し品を水浴を通過させて冷却し、ゲル化させた。この様にして成型されたシートを８０℃で１時間乾燥させることにより、デカリンを除去した。このシート厚みは７００μｍであった。
【００４８】
このパラフィン油がシート中に残留したパラフィン油含有シートを、延伸中の温度を１１５℃でＭＤ方向に３倍、ＴＤ方向に８倍に逐次２軸延伸し、ついで１３５℃で２分間熱固定処理を行った。その後パラフィン油を。ヘキサンを用いてシートから抽出し、６０℃で１時間乾燥し、１２０℃で３分間熱固定した。得られたこのシートは厚み方向に層状構造を有する多孔質であった、得られたシートの特性を表１に示す。また断面ＳＥＭ写真を図３に示す。
【００４９】
得られたシートをガラス板上に、１２５℃、１０ＭＰａで５分間熱圧着し、５℃／分の昇温速度で６００℃まで昇温し誘電体の焼成を行った。得られた誘電体の光学特性を表２に示す。
【００５０】
写真図の比較で明らかな通り、本発明品は粒度分布が揃っているため層間隔が一定であり、誘電体が均一に分散している結果、誘電体焼成後の光学特性が向上している。
【００５１】
【表１】
2005108752.tif 000002
【００５２】
【表２】
2005108752.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】実施例１の操作で得られた多孔質シートの断面を走査型電子顕微鏡で撮影（１０００倍）して得られた写真図である。
【図２】実施例２の操作で得られた多孔質シートの断面を走査型電子顕微鏡で撮影（５００倍）して得られた写真図である。
【図３】比較例１の操作で得られた多孔質シートの断面を走査型電子顕微鏡で撮影（１０００倍）して得られた写真図である。
【図４】本発明のシート材料をプラズマディスプレイパネル用誘電体層として用いたＰＤＰの一態様を模式的に表した概略図である。
【符号の説明】
【００５４】
１：前面板ガラス基板
２：透明電極
３：バス電極
４：前面板誘電体層
５：保護層
６：背面板ガラス基板
７：アドレス電極
８：背面板誘電体層
９：蛍光体
１０：隔壁
１１：放電空間
【図１】
2005108752.tif 000004
【図２】
2005108752.tif 000005
【図３】
2005108752.tif 000006
【図４】
2005108752.tif 000007