(57)【要約】【課題】  複数のマイクロ刃を有する体毛除去装置及びこのような体毛除去装置の製造方法を提供すること。【解決手段】  複数のマイクロ刃１０を備えた、体毛除去装置及びそれらの、例えば、マイクロ電子製造技術を含む製造方法。好ましい「刃」１４は、約１０００オングストローム、好ましくは、約５００オングストローム以下の曲率半径を有する少くとも１つの刃先を有する。本発明の他の実施形態は毛を除去する比較的多数のアブレージョン部材を有する。刃および/又はアブレージョン部材に加えて、本発明のシェービング装置は、皮膚流れ制御部材を備えており、この皮膚流れ制御部材は、シェービング装置を通る体毛の流れを制御し、刃先及びアブレージョン部材が毛に接触する角度を制御する。【選択図】  図１
2005034664.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
使用時に刃が直接、皮膚に係合し得るように該刃を支持するための基板と、
刃先が前記基板から間隔を有するように前記基板に支持された少くとも１０枚の刃と、
前記基板の上面の上方に前記刃の各々を支持するために前記基板に取りつけられ、該基板の上面から上方へ延びる刃支持体と、
を有する体毛除去装置。
【請求項２】
前記刃の刃先が前記支持体の外周面又は内周面から張出している請求項１の体毛除去装置。
【請求項３】
実質的に平面をなす基板と、
前記基板に取りつけられた少くとも１００個のマイクロ刃と、を有し、
前記マイクロ刃は皮膚面を通過して皮膚を傷つけることなく毛を切断するようになされた体毛除去装置。
【請求項４】
実質的に平面をなす基板と、
前記基板に取りつけられた少くとも１００個のマイクロ刃と、を有し
前記基板はほぼ平坦な上面を有し、
前記マイクロ刃の各々は、前記基板に取りつけられ基板のほぼ平坦な前記上面から上方へ延びる刃支持体と、該刃支持体に取りつけられ前記基板の上面から上方に配置された刃体とから成り、
前記刃体は刃先を有し、該刃先は皮膚面を通過して皮膚を傷つけることなく毛を切断するような寸法、形状、および前記基板上面に対する角度を有している、体毛除去装置。
【請求項５】
前記各マイクロ刃の前記刃支持体は前記基板上面に対しほぼ垂直である請求項４の体毛除去装置。
【請求項６】
前記各刃先は前記基板上面に対しほぼ平行である請求項４の体毛除去装置。
【発明の詳細な説明】
【発明が属する技術分野】
【０００１】
本発明は、シェービングに使用する装置、特に、複数のマイクロ刃を有する体毛除去装置及び体毛除去装置の製造方法に関する。
【従来の技術】
【０００２】
シェービング装置によって完全に毛を除去することは、剃ろうとする毛に刃が出合うことが必要である。このようなカミソリの刃と毛との出合いの可能性を増大するために、これまでの技術では、身体の外形に適合し、および/又は多数の切断表面を有する装置を含む。
【０００３】
例えば、米国特許第5,205,040号には、シェービング布が開示されており、このシェービング布は、切断ヘッド及びそれらの対応する刃先がランダムな方向を向いている複数の個々の切断ヘッドを固定するために布状の可撓性材料が使用される。使用時には、個々の切断ヘッドを固定する可撓性材料が身体の表面の外形に従う。
【０００４】
米国特許第5,088,195号は、複数の切断表面を備えた刃部材を示している。刃部材は、シェービング表面上に延びる開口を形成するように変形された金属製フィルムである。これらの開口は次に鋭く加工され、複数の鋭い開口を備えた金属製フィルムを形成している。１つまたは複数のこれらの鋭い開口は、皮膚に係合するとき、一本または複数の毛に接触し、これらを切断する。
【発明の開示】
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の種々の実施形態は、複数のマイクロ刃を有する体毛除去装置と、例えば、マイクロ電子製造技術を含むそれらの製造方法とを有する。本発明の実施形態は、毛を剃ることができる多数の「刃」を有する。この明細書で使用する「刃」という用語は、鋭い刃先が研削又はホーニング仕上げにより形成されたステンレススチールのような金属のストリップには制限されず、予備成形された後、鋭くされるか、または毛を切断するために適した厚さに最初から成形される金属、非金属、セラミック、半導体及びポリマー材料を含む。マイクロ刃は、毛を切断するために適した累積された厚さを有する複数の層から形成することができるが、その場合、１つまたは複数の層は、毛を剃るために適した厚さを有する剛性または半剛性の刃先を残して除去される。本発明の「刃」は、少くとも１つの刃先を有し、「刃先の曲率半径」（刃先尖端断面の曲率半径、刃先の鋭利さを示す）は、約１０００オングストローム以下、好ましくは５００オングストローム以下、さらに好ましくは、約２５０オングストローム以下である。本発明の他の実施形態は、毛を研磨するために比較的多数の「アブレージョン（すりむき）部材」を含むことができる。刃およびアブレージョン部材に加えて、本発明のシェービング装置は、「皮膚流れ制御部材」を有することができ、この部材は、毛を切断するものではないが、シェービング装置を通過する皮膚の流れ、従って、皮膚とともに通過する体毛の流れを制御し、刃先またはアブレージョン部材が毛に接触する角度を制御する。
【０００６】
本発明の他の側面は、刃が公知のシェービング装置よりもさらに小さい切断深さを有する。この明細書で使用する、「切断深さ」という用語は、妨げられることなく毛の太さを横断して通過することができる刃先の、刃縁に垂直な寸法（図１のＤ）を示すために使用される。毛は、通常、直径約７５ミクロンの太さを有するので、公知のシェービング部材の切断深さは、刃先が単一の行程で毛を完全に切断することができるように７５ミクロンより大きい。本発明のいくつかの実施形態によれば、１つまたは複数の刃の切断深さは、約７５ミクロン以下である。
【０００７】
本発明の他の側面によればシェービング装置は、剛性または可撓性の基板上に形成されたものであり、その形成は、写真平版術、湿式の化学的エッチング、フライス加工のような乾式エッチング、反応性イオンエッチング、電子サイクロトロン共振エッチング、またはスパッタリング及び、化学蒸着堆積、スパッタリング、マイクロ波又は無線周波数堆積技術のような堆積技術、またはその組み合わせを含む。これらの製造技術は、以下にさらに詳細に説明されている。比較的多数の刃を使用するのは、各行程においてより多くの毛を何度も切断することによってシェービング処理の効率を向上させるためである。本発明は、各毛を一回の行程ではなく、複数回の行程で切断し、切断された毛の先端を直線的な鋭いものではなく、丸みを帯びたものとする。
【０００８】
本発明の他の側面は、少くとも１つの好ましくは多数のアブレージョン部材をマイクロ刃と組み合わせて使用する。この明細書で使用される用語「アブレージョン部材」は、毛をこすり研磨する部材を意味する。
【０００９】
更に、マイクロ電子製造技術を使用して製造された刃は、標準の研削技術を使用して製造された刃より鋭く、したがって、各毛を切断するために必要な努力を最小限にする。さらに、本発明の好ましい刃は、公知のカミソリに比較して非常に小さいので、開示した装置は、不快感を最小限にしながら、到達するのが難しい場所のシェービングを容易にする。
【００１０】
本発明の種々の実施形態によれば、刃は刃先が基板から間隔を有するように、刃支持体に取り付けることができ、１つまたは複数の円形又は直線的な刃先を有することができる。
【発明の実施の形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態は、新しいシェービング装置と、シェービング装置を製造する製造方法を含む。本発明の１つの側面は、比較的多数のマイクロ刃を使用することである。この明細書で使用する「マイクロ刃」という用語は、約１０００オングストローム以下、好ましくは約５００オングストローム以下、さらに好ましくは、２５０オングストローム以下の曲率半径又は、約１０００ミクロン以下の切断深さを有する少くとも１つの刃先を有する刃を意味するものとして使用される。以下に詳細に示すように、本発明の毛を除去する装置は、１つまたは複数の方向を向いている刃先を有する数百の刃を有することができる。
【００１２】
本発明の１つの側面によれば、マイクロ刃、好ましくは多数のマイクロ刃を単独でか、他の皮膚係合部材および/又はアブレージョン部材と組み合わせて使用することを含む。
【００１３】
図１及び図２は、刃の支持部材１２と、刃先１５と、刃先支持部材１６とを有するマイクロ刃の側面図及び平面図である。ここに示した種々の図面は、シェービング装置の部分を示したもので、本発明のシェービング装置全体を示すものではない。この図面に示した刃１４及び刃先１５は、極端に薄く、したがって、皮膚を横切るようにどの方向に引かれるときでも毛を切断することができる。刃支持体１２の底部は、最も好ましくは可撓性を有する仮想線で示した基板から形成されることが好ましい。刃支持体１２は、刃を基板から少くとも約１０ミクロン持ち上げるために約１０ミクロンないし約１０００ミクロンの高さを有するのが好ましい。刃１４の刃先１５は、約１０００オングストローム以下、好ましくは、５００オングストローム以下、さらに好ましくは、約２５０オングストローム以下、さらに好ましくは、約１００オングストローム以下の曲率半径を有する。本発明の最も好ましい実施形態は、約５０オングストローム以下の曲率半径を有する刃先を有する。本発明の好ましいマイクロ刃は、約５００オングストロームの曲率半径までホーニング加工により鋭くされた従来のステンレススチールの刃より著しく鋭い曲率半径を有する。
【００１４】
また、図１及び図２に示したマイクロ刃は、従来の刃の切断深さよりかなり小さい切断深さＤを有する。本発明のいくつかのマイクロ刃の切断深さは、約１０００ミクロン以下、さらに好ましくは、約５００ミクロン以下、さらに好ましくは、約２５０ミクロン以下、さらに好ましくは、約１００ミクロン以下である。さらに好ましくは７５ミクロン以下、最も好ましい実施形態は５０ミクロン以下である。図示の他の実施形態では、約１０００ミクロン以下の切断深さを有するが、本発明の利点は、もっと大きな切断深でも達成することができることである。これらの比較的小さい切断深さを使用することは、本発明の１つの側面であり、すべての実施形態において必ずしも必要なわけではない。
【００１５】
図１及び図２に示すマイクロ刃の平面形状は円形である。本発明のマイクロ刃は、特定の形状には制限されず、例えば、湾曲した、又は、直線的な表面を有する。例えば、本発明は、６角形、３角形、矩形または所望の他の形状を有するマイクロ刃を使用して実施することができる。
【００１６】
図１及び図２に示すような構造のマイクロ刃は、図２１及び図２２に例示する種々のパターンに配置される。マイクロ刃構造は、標準のマイクロ電子製造方法を使用して同時に形成されることが好ましい。このような構造を形成するために１つの可能な順序の工程は、約０．０５ｍｍないし２ｍｍ、好ましくは０．１ｍｍないし０．５ｍｍの厚さのポリイミド、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）を単独にか、またはそれらの組み合わせからつくられた基板を製造することからスタートする。タングステン、タンタルニトライド、ボロンニトライド、ダイヤモンド、または他の所望の材料の薄いフィルムが基板上に堆積される。所望のフィルム厚さは、刃の材料の強度に依存し、刃のフィルムの挫屈力が毛を切るために必要とされる最大限の力を越えるものとする。厚さがこの基準に合致し、１０００オングストローム以下である材料が最も望ましい。刃の材料の堆積方法は、マイクロ電子及び集積回路の製造における標準の１つまたは複数の堆積技術を含み、化学蒸着、プラズマ補助化学蒸着、電子サイクロトロン共振堆積、スパッタ堆積、無線周波数補助堆積技術を含むが、それには制限されない。クロム、アルミニウム、タングステンまたは他の所望な支持材料のような１つまたは複数の支持材料を構造の安定性及び耐久性を向上させるために刃の材料の上部に堆積することもできる。この構造を形成するために、基板と堆積されたフイルムとを有するフィルム堆積物は、写真平版術を使用してパターン化され、堆積されたフィルム並びに基板は、１つまたは複数のエッチング技術で選択的にエッチングされる。本発明で使用されるエッチング技術は、スパッタリング、反応性イオンエッチング、及び電子サイクロトロン共振エッチング及び湿式化学エッチングを含むがそれには制限されない。
【００１７】
図９及び図１０は、本発明のマイクロ刃ユニットを示している。この実施形態は、図１及び図２に示す実施形態と同様であるが、図１に示す刃先支持部材１６は、省略され、厚いフィルムをエッチングして傾斜刃先５５を残すことによって刃先が形成された。刃先のエッチングは、湿式または乾式エッチング技術を使用して達成される。この実施形態においては、刃部材５４は毛を切断するために必要な力を越える強度の全厚を有するから、刃先支持部材１６を形成する必要はない。
【００１８】
図３及び図４は、刃２４の鋭い刃先２５の内側に開口が設けられている本発明のマイクロ刃ユニット２０の他の実施形態を示している。これらのマイクロ刃は、フィルム堆積技術によって基板２１に形成されたベース２２を有する。これらのマイクロ刃ユニット２０は、円形刃の刃先２５によって形成される開口に入った体毛のみを切断する。
【００１９】
図３及び図４に示すマイクロ構造の形状は円形であるが、当業者が思いつく多くの形状の一つに過ぎない。マイクロ構造の形状は、６角形、３角形、矩形または他の幾何学的形状を含むかそれには制限されない。図３及び図４に示すような複数の構造は、標準のマイクロ電子製造技術を使用して同時に形成され、図３５及び図３６において示すパターンに配置することができるがそれには制限されない。このような構造を形成する１つの可能な一連の工程は、約０．０５ｍｍないし２ｍｍ、好ましくは、約０．１ｍｍないし０．５ｍｍの範囲の厚さのポリイミド、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、他の可撓性材料またはその組み合わせで開始する。次に、基板がフォトレジストでパターン化され、例えば、所望のパターンで基板に配置された中空の円筒形刃支持構造が形成される。円筒形刃の支持部材構造の高さは、約１０ないし１０００ミクロンであり、好ましくは１００ミクロンより大きい。基板の上に１つまたは複数のフィルムが堆積され、フォトレジスト構造をカバーする。堆積されたフィルムは、タングステン、タンタルニトライド、ボロンニトライド、ダイヤモンド、または他の所望な刃材料から成る。所望のフィルムの厚さは、約１ミクロンないし５ミクロン、好ましくは、約２ミクロンないし４ミクロンの範囲である。写真平版技術が、各円筒形構造の中心に金属フィルムを露出することによって刃先２５を形成するために用いられる。この刃は、乾式エッチングまたは湿式エッチング技術のいずれかによって形成される。刃先２５が形成されると、円筒形構造を形成するフォトレジストは、適当な湿式または乾式エッチング技術を使用して除去され、図３及び図４に示す刃の構造が残される。
【００２０】
図５及び図６は、本発明の他の実施形態の直線的なマイクロ刃を示している。図５は、所定の角度で仮想線で示す基板から延びる刃先３５を有する刃３０を示す側面図である。図６は、この直線刃の刃先３５す平面図である。本発明のこの実施形態の刃は、それらが基板に対してある角度で上方に同じか異なる方向を向いて延びている。
【００２１】
図５及び図６に示す複数の構造は、図２９及び図３０に示すような標準のマイクロ電子製造技術を使用して同時に形成されるパターンで配置されているがそれには制限されない。このような構造を形成する１つの可能な一連の工程は、約０．０５ｍｍないし２ｍｍ、好ましくは、約０．１ｍｍないし０．５ｍｍの範囲の厚さのポリイミド、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、他の可撓性材料またはその組み合わせで開始する。基板には１つまたは複数のフィルムが基板上に堆積される。堆積されたフィルムは、タングステン、タンタルニトライド、ボロンニトライド、ダイヤモンド、または他の所望な刃材料から成る。所望のフィルムの厚さは、約１０ミクロンないし１０００ミクロン、好ましくは、約１００ミクロンないし３００ミクロンの範囲の厚さである。この構造を形成するために、基板と堆積されたフィルムから成るフィルムスタックは写真平版術を使用してパターン化される。この堆積されたフィルム並びに基板は、エッチング源に対して傾斜した基板によって選択的にエッチングされ、本発明で使用されるエッチング技術は、スパッタリング、反応性イオンエッチング、及び電子サイクロトロン共振エッチングを含むがそれには制限されない。
【００２２】
図７及び図８は、本発明の四角錐形状のアブレージョン部材の１つの実施形態を示す。図７は、４つの三角形の側面４１−４４を示す平面図であり、図８は斜視図である。本発明のアブレージョン部材は、毛をこすりとり、すり減った体毛縁部を残し、円滑な感触を生じるサンドペーパと同様な機能を果たすために、上述した刃と同様な堅い材料から形成することが望ましい。本発明のアブレージョン部材は、図３９ないし図４２に示すような異なる形状をとることができる。
【００２３】
図７及び図８、図３９ないし図４２に示すような複数の構造は、標準のマイクロ電子製造技術を使用して所定のパターンで同時に形成される。このような構造を形成する１つの可能な一連の工程は、約０．０５ｍｍないし２ｍｍ、好ましくは、約０．１ｍｍないし０．５ｍｍの範囲の厚さのポリイミド、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）からつくられる基板でスタートされる。１つまたは複数のフィルムが基板上に堆積される。堆積されたフィルムは、タングステン、タンタルニトライド、ボロンニトライド、ダイヤモンド、または他の所望なアブレージョン材料から成る。所望のフィルムの厚さは、約２ミクロンないし５５ミクロン、好ましくは、約２０ミクロンないし３０ミクロンの範囲の厚さである。この構造を形成するために、基板と堆積されたフィルムから成るフィルムスタックは写真平版術技術を使用してパターン化される。この堆積されたフィルムは、選択された技術でエッチングされ、このエッチング技術は、イオン研削、スパッタリング、反応性イオンエッチング、及び電子サイクロトロン共振エッチングを含むがそれには制限されない。構造の頂部に鋭い尖端を呈するアブレージョン部材が好ましいが、本発明者に知られている現在のマイクロ電子製造技術は、このような構造を形成することはできない。また、アブレージョン構造の頂点に鋭い尖端を設けないことによって皮膚をすりむく可能性を制限するという利点を得ることができる。
【００２４】
図１１及び図１２は、図１、２、９及び図１０に示すものと同様のマイクロ刃ユニットの刃先が複数の部分に分割された本発明の他の実施形態を示している。図１１及び図１２は、上から見たときに８つの先端を有する星形形状の刃を示しており、本発明の範囲から逸脱することなく刃構造により異なる数の分割された部分を有することができる。図示した実施形態は、直線形状の鋭い刃先を示しているが、この刃先は、複数の湾曲した、扇形のまたは鋸歯形状であってもよい。
【００２５】
図１３ないし図１６は、２つの円形の刃先、すなわち、内側に形成された第１の、また外側に形成された第２の２つの円形の刃先を有する本発明の２つの他の実施形態を示している。図１３及び図１４に示す実施形態は、ドーナツ形状の刃支持体７２によって支持された薄いフィルム刃先７５及び７６を有する。上方の刃支持体７７は、刃支持体７２に刃を保持する補助となる。図１５及び図１６に示す実施形態は、エッチングされた外側刃先８５と内側刃先８６とを有する。これらの二重の刃先を備えたマイクロ刃ユニットは、毛をそる皮膚表面を横切ってどの方向に引いても切断動作が有利に行われる。図示はしないが、これらの刃先は、鋸歯状、扇形または他の形状に成形することができる。
【００２６】
本発明の２つの他の実施形態が、図１７ないし図２０に示されている。これらの実施形態は、内側にのみ刃先を有する。図１７及び図１８に示す実施形態は、刃の内側に配置された単一の薄いフィルム刃先９６を有し、図１９及び図２０に示す実施形態は、エッチング加工された内側刃先１０６を有する。図示はしないが、これらの刃先は、鋸歯状、扇形または他の形状に成形することができる。
【００２７】
本発明のマイクロ刃、アブレージョン部材および/又はその他の皮膚係合部材（皮膚流れ制御部材）は、基板上に所望の位置に配置することができる。図２１及び図２２は、可撓性基板１１０上にわずかに喰い違った列で配置された図１及び図２に示すタイプのマイクロ刃を図示する。これらの刃ユニットは間隔を置いて配置され、刃ユニットの間隔は、約７５ミクロンないし１５００ミクロン、好ましくは、約２００ミクロンないし８００ミクロンの範囲が好ましい。図２３及び図２４は、毛を剃っている間、皮膚の流れを案内し、皮膚の流れをよくするために皮膚流れ制御部材１８によって刃ユニットが包囲されている本発明の他の実施形態の平面図及び側面図である。
【００２８】
上述したように、マイクロ刃、アブレージョン部材とは別の機能を有する皮膚係合部材、即ち、皮膚流れ制御部材を本発明のマイクロ刃またはアブレージョン部材の周り、又はその間に配置することができる。これらの皮膚係合部材は、皮膚を拡張し、１つまたは複数の刃先に向かう皮膚及び体毛の流れを最適化するように従来の「かみそり」の「ガードバー」と同様の機能を提供する。
【００２９】
図２５及び図２６は、マイクロ刃ユニット１０の間に列を形成するように配置された円錐台形の皮膚係合部材１３５を有する本発明の実施形態の平面図及び側面図である。本発明の皮膚係合部材は、可撓性基板を形成するために使用することができる上述したような弾性材料から形成されることが好ましい。皮膚係合部材は、マイクロ刃とともに、また図３９ないし図４２に示すようなアブレージョン部材とともに、またマイクロ刃及びアブレージョン部材の双方とともに使用することができる。製造を容易にするために、皮膚係合部材１３５は、刃の支持部材１２と同一形状であるが、刃は備えていない。ここに図示された実施形態は、マイクロ刃ユニット１０及び皮膚係合部材１３５の喰い違った列を示すが、刃と皮膚係合部材の配列は、ジグザグに配置することができ、列を形成する必要はない。
【００３０】
図２７及び図２８は、図５及び図６に示すものと同様の本発明の実施形態を示すが、各刃の刃先１４５は、直線の代わりに鋸歯状である。
【００３１】
図２９及び図３０は、基板１５０上の本発明の１つの実施形態の刃先３５を備えた直線状の複数のマイクロ刃３０を配列する方法を示している。この実施形態において、刃先の方向は、単一の方向に整列し、かつ、面している。
【００３２】
図３１及び図３２に示す実施形態において、１つの方向に面する１組の刃と、反対の方向に面する他方の１組の刃とを有し、両方の組の刃は立面図（図３１）では互に交差して見える。
【００３３】
図３３及び図３４に示す実施形態は、異なる方向に交互に面するように配置された刃を示している。この詳細な説明から当業者は、複数の方向へのシェービング動作を提供するように１つ、２つまたはそれ以上の方向に刃が傾斜し得ることが理解されよう。
【００３４】
図３７及び図３８は、本発明のマイクロ刃の他の実施形態の平面図及び断面図である。これらの図示したマイクロ刃は、基板１８０に取り付けられた、マイクロ刃支持体１８５の上に刃先１８６及び上方支持体１８８が堆積される。上方支持体１８８は、刃先１８６をしっかりと支持するために構成されている。上方支持体１８８の堆積中、上方支持体の材料１８９の一部は、マイクロ刃支持体の内部領域が刃の上方支持体材料の堆積中にカバーされていない場合には、マイクロ刃支持体１８５の内側部分に落下する。上方支持体１８８は、ある程度皮膚流れの制御に利用できる。
【００３５】
本発明の種々の実施形態は、集積回路及びプリント回路基板のようなマイクロ電子の領域で公知の製造技術によって形成されることが好ましい。これらの製造技術は、標準の研削及びホーニング技術を使用して製造された刃よりさらに鋭い刃先を提供することができる。これらの刃は各毛を切断するために必要な努力を最小限にすると考えられる。
【００３６】
このような技術はパターン形成のための写真平版技術、材料除去のための乾式プラズマ及び湿式化学的エッチング及び材料付着のためのプラズマ堆積を含む。
【００３７】
本発明の基板は、ナプキン状の形態であるか、永久的なハンドルまたは使い捨てハンドルのカミソリヘッドとして形成できる。この明細書で使用する「カミソリヘッド」という用語の意味は、分離したカミソリに接続されたカートリッジ、およびハンドルとカミソリ刃部分が一体的に形成された使い捨てカミソリのカミソリ刃部分を含む。本発明の基板は、可撓性を有するか、剛性を有する。本発明の技術は、多数の刃、アブレージョン部材及び皮膚係合部材を提供するために使用される。例えば、本発明によれば、体毛除去装置は、少くとも１０、１００、２００、５００、または少くとも１０００個の刃を有することができる。
【００３８】
基板の特定のタイプは、ポリイミドを含む。
この刃は、ランダムに、互い違いに、順序よく行列を形成するように、又は他の所望な構成で配置することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明の１つの実施形態の刃の側面図である。
【図２】図１に示す刃の平面図である。
【図３】本発明の第２の刃の平面図である。
【図４】図３に示す刃の側断面図である。
【図５】本発明の直線刃の側面図である。
【図６】図５に示す直線刃の平面図である。
【図７】本発明のアブレージョン部材の平面図である。
【図８】図７に示すアブレージョン部材の斜視図である。
【図９】本発明の他の刃及び支持体の側面図である。
【図１０】図９に示す刃及び支持体の平面図である。
【図１１】本発明の他の刃の側面図である。
【図１２】図１１に示す刃の平面図である。
【図１３】本発明の刃の他の実施形態の側断面図である。
【図１４】図１３に示す刃の平面図である。
【図１５】本発明の刃の他の実施形態の側断面図である。
【図１６】図１５に示す刃の平面図である。
【図１７】本発明の刃の他の実施形態の側断面図である。
【図１８】図１７に示す刃の平面図である。
【図１９】本発明の刃の他の実施形態の側断面図である。
【図２０】図１９の刃の平面図である。
【図２１】図１及び図２に示す刃と同様の複数の刃を有する本発明の実施形態の平面図である。
【図２２】図２１に示す実施形態の側面図である。
【図２３】本発明の他の実施形態の平面図である。
【図２４】図２３の実施形態の側面図である。
【図２５】本発明の他の実施形態の平面図である。
【図２６】図２５の実施形態の側面図である。
【図２７】本発明の鋸状刃の１つの実施形態の側面図である。
【図２８】図２７の鋸状刃の平面図である。
【図２９】図５と同様の複数刃の構成を示す本発明の他の実施形態を示す側面図である。
【図３０】図２９の実施形態の平面図である。
【図３１】本発明の、図３２の実施形態の一部を示す側面図である。
【図３２】本発明の、図３１の実施形態の平面図である。
【図３３】本発明の、図３４の他の刃の構成の一部を示す側面図である。
【図３４】本発明の、図３３の刃の構成を示す平面図である。
【図３５】図３及び図４に示すものと同様の複数の刃の構成を示す本発明の他の実施形態の平面図である。
【図３６】図３５の実施形態の側断面図である。
【図３７】本発明の他の実施形態の平面図である。
【図３８】図３７の実施形態の側断面図である。
【図３９】本発明のアブレージョン部材の異なる実施形態を示す斜視図である。
【図４０】本発明のアブレージョン部材の異なる実施形態を示す斜視図である。
【図４１】本発明のアブレージョン部材の異なる実施形態を示す斜視図である。
【図４２】本発明のアブレージョン部材の異なる実施形態を示す平面図である。
【符号の説明】
【００４０】
１０  マイクロ刃ユニット
１２  刃支持部材
１４、２４、３０  刃
１５、３５  刃先
１６  刃先支持部材
２０  刃ユニット
２１  基板
２５  刃先
７２  刃支持体
８５  外側刃先
８６  内側刃先
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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【図３９】
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【図４０】
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【図４１】
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【図４２】
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