(57)【要約】【課題】熱可塑性樹脂を射出成形して得られる芯材からなる自動車用サンバイザーに吸音性を付与する。【解決手段】板状芯材に、径１〜５ｍｍの微小孔を多数形成し、前記板状芯材の投影面積に対する前記微小孔の総面積の比率で定義される開孔率が２％以上、３０％以下とすることによって、通気性を高めた前記板状芯材、または、前記板状芯材と同様の通気度とした骨状芯材を、高通気性の表皮材で被覆してなることを特徴とする自動車用サンバイザーによる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車の乗員室内で遮光用に用いられる、板状芯材を有するサンバイザーであって、前記板状芯材には、径１〜５ｍｍの微小孔が多数形成され、前記板状芯材の投影面積に対する前記各微小孔の総面積の比率で定義される開孔率が２％以上、３０％以下の範囲にあることを特徴とする自動車用サンバイザー。
【請求項２】
前記板状芯材が、輪郭の相似する表側板と裏側板を重ね合わせて形成され、前記表側板ないし裏側板の少なくとも一方には、径１〜５ｍｍの微小孔が多数形成されていることを特徴とする請求項１に記載の自動車用サンバイザー。
【請求項３】
前記板状芯材が、輪郭の相似する表側板と裏側板を重ね合わせて形成され、前記表側板および裏側板の双方には径１〜５ｍｍの微小孔が多数形成され、表側板と裏側板に各々形成された前記各微小孔の位置が、板状芯材の面直方向から見て相互に重ならない配置にあることを特徴とする請求項１に記載の自動車用サンバイザー。
【請求項４】
請求項２乃至請求項３に記載の自動車用サンバイザーにおいて、前記輪郭の相似する表側板と裏側板を重ね合わせて形成された板状芯材の内部に中空空間を形成していることを特徴とする自動車用サンバイザー。
【請求項５】
前記板状芯材の内部に形成された中空空間に、フェルト等の多孔質の吸音材を充填してなることを特徴とする請求項４に記載の自動車用サンバイザー。
【請求項６】
前記板状芯材の外周囲を、通気度が６ｃｃ／ｃｍ２／秒以上ある高通気性の表皮材で被覆していることを特徴とする請求項１〜５に記載の自動車用サンバイザー。
【請求項７】
自動車の乗員室内で遮光用に用いられる、板状芯材、または、骨状芯材を有するサンバイザーであって、前記板状芯材、または、骨状芯材の外周囲を通気度が６ｃｃ／ｃｍ２／秒以上ある高通気性の表皮材で被覆してなることを特徴とする自動車用サンバイザー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は自動車の遮光用サンバイザー、より具体的には吸音性能を付加した自動車用サンバイザーに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より自動車の室内、フロントウインドおよびサイドウインド沿いの天井部には乗員の防眩のために、各種の遮光用サンバイザーが装備されている。
【０００３】
この種のサンバイザーは、遮光部としての板状芯材（サンバイザーコア）と、サンバイザーコアを天井部に回動可能に軸支する支持軸をもってなり、サンバイザーの非使用時にはサンバイザーコアを天井に当接させて収納させるとともに、サンバイザーの使用時には、支持軸の周りにサンバイザーコアを回動して乗員とフロントウインド（サイドウインド）の間の使用位置まで垂下して、乗員の視界を一部遮蔽して防眩具として用いられるものである。
サンバイザーコアは、その表面をファブリックやレザー等の表皮材で被覆することによって内装材としての意匠性を与えており、また、サンバイザーは乗員室内において、前席の乗員が容易に手の届く利便性の高い配置となっているため、サンバイザーコアにはバニティミラー、チケットホルダ、小物入れ等の各種アクセサリーが付加される。
【０００４】
上記の従来の自動車用サンバイザーでは、防眩具としての操作性および内装材としての意匠性と各種アクセサリーによる利便性が追求されてきた。
これに対して発明者らが自動車の乗務員室における音場環境に関する詳細な解析を行ってきた結果、この種のサンバイザーは自動車乗員室内に対する投影面積が比較的小さいにもかかわらず、乗員の頭部に非常に近い位置にあることから、サンバイザーが乗員に対する音場環境を改善する吸音材として好適に機能する可能性があることを見出し、サンバイザーの通気度を高く構成することで、自動車乗員の音場環境を有意に改善でき、自動車室内の静粛性を高める構造を、特願２００２−２５６７９９号において、提案した。
【特許文献１】特願２００２−２５６７９９号
【特許文献１】米国特許５８８７９３３号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記の特願２００２−２５６７９９号は、ビーズ発泡体によって芯材の主要部を形成するサンバイザーに吸音性を付与する構成に関するものであった。
【０００６】
これに対して、本発明は、熱可塑性樹脂を射出成形するなどして得られる板状芯材の自動車用サンバイザーに吸音性を付与する方法について検討し、特に板状芯材としては、輪郭の相似する一対の板状芯材を形成し、相互に嵌合することによってコアを形成してなるいわゆるクラムシェル型のサンバイザーに吸音性を付与する構成について開示する。
【０００７】
クラムシェル型のサンバイザーは、米国特許５８８７９３３号等に開示され、輪郭の相似する表側板と裏側板を、間にヒンジ縁を設けて連結してなり、ヒンジ縁を中心にして表側板と裏側板を相互に折り返し重ねて、１枚の板状芯材としてサンバイザーコアを形成するものである。剛直の板状芯材をコアにすることから、従来通気性に乏しい構成であり吸音性を付与することが困難であったが、発明者らはクラムシェル型のサンバイザーに高い吸音性を付与する構成について鋭意検討し、本発明に至った。
【０００８】
また、熱可塑性樹脂を比較的太い外枠芯と、外枠芯内に外枠芯より細い内芯を張り渡してなる骨状芯材に形成したサンバイザーについても、同様に高い吸音性を付与し得る構成を開示する。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
課題を解決する本発明の手段は、自動車の乗員室内で遮光用に用いられる板状芯材を有するサンバイザーであって、前記板状芯材には、径１〜５ｍｍの微小孔が多数形成され、前記板状芯材の投影面積に対する前記各微小孔の総面積の比率で定義される開孔率が２％以上、３０％以下の範囲にあることを特徴とする自動車用サンバイザーによる。
【発明の効果】
【００１０】
クラムシェル型のサンバイザーでは、従来、コアが樹脂製の板状芯材で構成されているため、吸音性を高めるのに必要な通気性に乏しい構成であったが、本発明では、板状芯材に多数の微小開口を形成することで、吸音性を高める構成とした。
【００１１】
板状芯材は、サンバイザーの操作性のためにある程度の剛性を備えている必要があるが、剛性を損なうことなく、吸音性を高めるために、微小開孔の孔径と開孔率の関係について検討し、最適の比率にいたった。また、吸音性を高めるために、特定の通気性の表皮材で板状芯材を被覆することで、さらに吸音性を高めることができることを見出した。
【００１２】
また、車室内天井部には吸音材料を内蔵した吸音天井が装備されている車が増えているが、上記提案のような吸音サンバイザーを用いることによって、サンバイザーの不使用時にサンバイザーコアを吸音天井に当接させても、当該サンバイザーで隠れている分、吸音性が悪くなるという問題も生じさせない効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、図面をもとに本発明の好適の実施形態を説明する。
図１は本発明によるサンバイザーの一実施例（分解斜視図）である。
【００１４】
本発明のサンバイザー１は、板状芯材（サンバイザーコア）１０と、板状芯材１０を自動車の天井部に回動可能に軸支するＬ字形の支持軸１２を主要な構成要素としてなる。板状芯材１０の表面は高通気性の表皮材１８で被覆している。
【００１５】
本発明に最も適した板状芯材１０の形態としては、図１のように輪郭の相似する表側板１０ａと裏側板１０ｂをヒンジ１１をもって連結してなり、ヒンジ１１を中心にして表側板１０ａと裏側板１０ｂを相互に折り返し重ねることで、１枚の板状芯材１０が形成されるものであり、表側板１０ａと裏側板１０ｂの向き合う面にはそれぞれ複数の係合爪１３と係合凹部１４を相対する位置に形成し、係合爪１３と係合凹部１４とを相互に係合することによって表側板１０ａと裏側板１０ｂを嵌め合わせる。
この際、重ねられた表側板１０ａと裏側板１０ｂの間には、偏平の空間が形成されることが好ましく、またこの空間にフェルト等の多孔質の吸音材３０を充填することも好ましい。吸音材３０は空間に沿う外形とし、取着孔３１等を形成して表側板１０ａと裏側板１０ｂの間に配設することができる、吸音材３０は板状芯材１０の剛性を補強する作用もなす。
多孔質吸音材を充填する場合、素材として適するのは合繊フェルトや通気性の樹脂発泡体などである。
【００１６】
本発明サンバイザー１の板状芯材１０を構成する表側板１０ａと裏側板１０ｂは、ポリプロピレン樹脂やＡＢＳ樹脂やナイロン樹脂等の樹脂板（厚さ１．５〜３．０ｍｍ）からなるのが適し、サンバイザーの操作性のためには板状芯材１０として組み立てられた状態で一定の剛性を確保することが必要とされる。すなわち、サンバイザーを使用位置から非使用位置（非使用位置から使用位置）へ回動させる操作を乗員がおこなう場合、乗員が板状芯材１０の回動中心となる支持軸１２から最も離れた一端を掴んで操作することも考えられるので、この場合、板状芯材に剛性が無いと前記板状芯材の一端から支持軸１２の間で、板状芯材が撓んでしまう。
【００１７】
板状芯材１０を構成する表側板１０ａと裏側板１０ｂには通気性（吸音性）を高めるために多数の微小孔１７、１７’ を形成する。微小孔１７、１７’ の孔径は１〜５ｍｍほどが適し、微小孔１７、１７’の形成数は、板状芯材１０の投影面積（Ｓ０）に対する微小孔１７、１７’の総面積和（Ｓ１）の比率で定義した開孔率（Ｐ）＝（Ｓ１）／（Ｓ０）が２％以上、３０％以下になるのが適することが、実験的に確認された。
開孔率（Ｐ）の下限値としての２％以上は吸音性の評価から、これより開孔率が低い場合、吸音性の向上効果が急激に低下することから定められた。
吸音性の評価用の試料として、表裏の表皮材に相当するものとして厚さ２ｍｍのスラブウレタンを裏打ちしたニット（通気度１５０ｃｃ／ｃｍ２／秒）を用い、板状芯材の表側板および裏側板に相当するものとして、厚さ１．５ｍｍのポリプロピレン樹脂板の各々に径４．０ｍｍの微小孔を所定の開孔率に均一に形成したものを用い、多孔質吸音材に相当するものとして、厚さ１８ｍｍの合繊フェルト（繊維径１．５デニール、密度０．０２ｇ／ｃｍ２）を用い、これらを図１のサンバイザの板状芯材相当に組み立てて、垂直入射吸音率法による吸音率の測定試験に供した。結果を横軸に開口率（Ｐ）、縦軸に吸音率を表したグラフとして、図３に示す。
図３より、各周波数において傾向に多少差があるものの、いずれの周波数でも板状芯材の開孔率が０％の場合は、吸音率が０に近く、吸音性がほとんど発現していないのに対して、板状芯材に２〜５％の開孔率で微小孔を設けると吸音性能は著しく向上することが分かる。これは開孔率が０％の場合には音波が板状芯材の表面で反射するために吸音性が発現しなかったものが、板状芯材に開孔が形成されると音波が板状芯材の内部に浸透し、内部空間でヘルムホルツ原理により吸音性が向上した効果と考えられる。また内部空間に多孔質の吸音材が充填されていることにより、さらに音波の浸透を確実にすることの効果もある。一方で開孔率を２〜５％以上に高くしていっても、吸音率は頭打ちになり、さらに吸音率が可及的に高められる傾向は見られない。したがって開孔率は少なくとも２％以上に高くするのが適することが確認された。
【００１８】
また、開孔率（Ｐ）の上限値としての３０％以下は、これ以上開孔率が高い場合、曲げ弾性率の低下が顕著になり、板状芯材の剛性（曲げ弾性率）を確保できないことから定められた。
図４には、厚さ１．５ｍｍのポリプロピレン樹脂板からなる板状芯材の、開孔率（Ｐ）と曲げ弾性率の関係を示す。図より開孔率を高くしていくと、板状芯材の曲げ弾性率は徐々に低下していく傾向が見られ、また開孔率が高くなるほど曲げ弾性率の低下の仕方が大きく、サンバイザーの芯材としての実用的な剛性が得られなくなることが示唆される。
実験的にサンバイザーの板状芯材の曲げ弾性率は１４００ＭＰａ以上あることが好ましいでので、これ以上の曲げ弾性率のある実用領域として、開孔率（Ｐ）は３０％以下が相当することが確認された。
【００１９】
上記において、板状芯材１０（表側板１０ａ、裏側板１０ｂ）に形成される複数の微小孔１７、１７’ の個々は、径１〜５ｍｍの大きさに形成することが適する。孔径が１ｍｍよりも小さすぎると、各微小孔の成形が困難であり、通気度も低くなって好ましくなく、また、各微小孔１７の孔径が５ｍｍを大きく超えると微小孔形成部の近傍で部分的に板状芯材１０の剛性が低下し、乗員が板状芯材の端縁を掴んでサンバイザーを回動操作する際、板状芯材が撓む可能性があり好ましくない。
微小孔１７の個々の形状は、円形ないし楕円形に近い形状が適し、鋭角な角を有する開孔を形成すると、板状芯材の割れが生じやすくなるので好ましくない。
微小孔１７は板状芯材１０に均一または不均一に形成されるものであり、その配置は板状芯材１０の剛性の低下が少なく、吸音性の向上効果が高い位置に多く開孔するように実験的に定められるものであるが、一般的には板状芯材１０の周縁よりも中央側に多く開孔することが好ましい。
【００２０】
板状芯材１０を表側板１０ａおよび裏側板１０ｂで構成する場合、微小孔１７（１７’）は表側板１０ａないし裏側板１０ｂの少なくとも一方に形成する必要があり、この場合、サンバイザーの天井沿いの収納位置において、乗員に面する側の板に開孔することが効果が高い。
また、板状芯材１０の表側板１０ａと裏側板１０ｂの両方に微小孔を開孔する場合は、表側板１０ａ上の微小孔１７と裏側板１０ｂ上の微小孔１７’は板状芯材１０の面直方向から見て相互に重なることのないように配置、形成することが適する。このように、表側板と裏側板の開孔１７、１７’を重ならない配置にする利点としては以下がある。
まず、吸音機能的には、サンバイザーの収納位置において、表側板の微小孔１７から裏側板の微小孔１７’ を抜けて、天井内装材にいたる音波の流れの経路でみた場合に、板状芯材の中空空間を抜ける音波の経路を、微小孔１７、１７’が重なる配置にある場合よりも長くとることが可能であり、充填された多孔質吸音材の作用も大きくすることができるので有利である。さらに遮光性の面からも、微小孔１７、１７’が重なる配置にあることによる、光線の透過、表皮材の透けを防止することができるので好ましい。
【００２１】
上記板状芯材１０の外周囲を表皮材１８で被覆することで意匠性を高めることができる。本発明に用いる表皮材は、通気度が６ｃｃ／ｃｍ２／秒以上ある高通気性の表皮材が適することが実験的に確認された。通気度が６．０ｃｃ／ｃｍ２／秒以上ないと、板状芯材に形成した微小孔内に音波が侵入しにくく、吸音性が低下するので適さない。好ましい表皮材は、不織布表皮材やニット表皮材、織物表皮材のような繊維を組織したものであり、意匠性のために表皮材には乗員から見て表皮材の背後にある板状芯材の微小孔１７、１７’が透けて見えないだけの単位面積重量を確保する必要がある。
【００２２】
なお、図１中符号１５で示されるＵ字バネは支持軸１２の外周に付勢作用して、支持軸１２周りの板状芯材の回動に節度感を付与するためのものであり、このＵ字バネ１５を容れるバネのハウジング１６が、板状芯材の表側板１０ａないし裏側板１０ｂに一体成形される。また、ヒンジ１１をまたいで表側板１０ａと裏側板１０ｂの境界に形成される開口２０は、板状芯材の補助的な支持のためのノブ（不図示）を、板状芯材１０の外に露出支持するために形成されるものである。
【００２３】
以下、図２を参照して、本発明サンバイザーの自動車での具体的な使用態様を説明する。図２は、本実施例の板状芯材を組み立ててなるサンバイザーを、自動車の天井内装材沿い（収納位置Ｓ１および使用位置Ｓ２）に配設した状態に示す断面図である。
【００２４】
本実施例サンバイザー１の使用時には上記のように形成された板状芯材１０を支持軸１２の周りに下方に回動して、乗員とフロントウインドの間に垂下して、前方からの光源に対する防眩の作用に供することができる。
自動車の天井部として一般的な構成では、ルーフパネル４０の下方に沿って天井内装材４１が配設されており、天井内装材４１はルーフパネル４０を覆って この部分の意匠性を確保するものであり、一定の剛性がある基材４１ａと、基材４１ａの室内面側を覆う表皮材４１ｂを積層して構成される。天井内装材４１の一部にはサンバイザーの支持軸の取着穴が形成され、ブラケット４２を介して、Ｌ字状のサンバイザーの支持軸１２が、ブラケット４２の周りに回動可能に支持される。
サンバイザーの板状芯材１０はまた、支持軸１２のまわりに回動可能であり、天井内装材の収納位置Ｓ１から、乗員Ｍとフロントウインドの間に位置する使用位置Ｓ２に回動垂下することができる構造となっている。
【００２５】
多くの時間帯では乗員Ｍは、サンバイザー１を使用位置Ｓ２におかないことがふつうであり、サンバイザーの板状芯材１０は、天井内装材４１に沿う収納位置Ｓ１にある。本発明の自動車用サンバイザー１は、この配置において高い吸音性能を発現することができるが、特には、天井内装材４１が高吸音性（高通気性）の天井内装材である場合に最もよく機能する。
本発明に特に適する天井内装材４１は、基材４１ａと表皮材４１ｂにともに高い通気性があって、この通気性によって吸音性を高めている高吸音性の天井内装材である。この種の高吸音性の天井内装材に本発明の高吸音性のサンバイザーを組み合わせた場合、相乗効果により、この天井内装材およびサンバイザーの下の室内にいる乗員Ｍの音場環境を画期的に改善することができる。
【００２６】
すなわち、図２において、自動車の乗員室内の天井近傍部には、自動車の走行にともない生じた風切り音等が侵入し、符号Ｎ１で模式的に示すように自動車の室内面に乱反射して、乗員Ｍに達するものであるが、乗員の頭部に近く、投影面積の大きい天井内装材４１を上記のような高吸音性のものにすると、音波が天井内装材の表面で反射されることなく、天井内装材の内部に浸透し、天井内装材の内部でエネルギーを吸収されるため、乗員方向に対する音波が少なくなることが知られている。
この種の高吸音性内装材４１の室内側に、図２のように本発明の自動車用サンバイザー１が位置する場合、サンバイザー１が配置された部位では、音波Ｎ２がまずサンバイザーの内部に侵入してエネルギーを吸収されるとともに、一部の音波は、板状芯材を抜けて天井内装材４１に至り、上記のような高吸音性天井内装材４１の構造によりさらに吸収される。
したがってサンバイザー１のある位置ではサンバイザーの吸音効果と高吸音性天井内装材４１の吸音効果が組み合わされ特に好ましい。（なお、天井内装材が上記のような高吸音性のものでなくても、本発明のサンバイザー単独でも乗員に対する効果は大きい。それはサンバイザーの投影面積が小さくとも、乗員の頭部（耳位置）にきわめて近いためである。）
これに対して従来の自動車用サンバイザーでは、サンバイザーの内部に浸透する音波は、非常に低い比率であり、大部分の音波は反射されるので、高吸音性の天井内装材を用いた場合でもその効果を阻害してしまうものであった。
【００２７】
次に、遮光機能的にはサンバイザーの使用位置Ｓ２において、表側板１０ａ方向からの入射光線 Ｌ を遮光する場合、本発明の表皮材１８が高通気性で薄いものを採用することから、表側板の微小孔１７と１７’ が面直方向から見て相互に重なる配置にあると、入射光線 Ｌ が表側板１０ａの微小孔１７から板状芯材の内部に侵入し、裏側板１０ｂの微小孔１７’ を抜けて乗員 Ｍ の方向に透過してくる率が高くなり、乗員Ｍから見て 板状芯材に形成した微小孔１７’ が、表皮材１８を透かして見える可能性があり、見栄え上、好ましくない。
これに対して、表側板１０ａの微小孔１７と裏側板１０ｂの微小孔１７’ が面直方向から見て重ならない配置にあると、上記のような光線の透過が生じる率を可及的に低下させることができる利点がある。
【実施例】
【００２８】
実施例サンバイザーの構成
実施例サンバイザーは、輪郭の相似する表側板と裏側板をヒンジ連結してなるポリプロピレン樹脂製（樹脂厚 ２．５ｍｍ）のクラムシェルの、表側板と裏側板を重ねて形成される板状芯材をもってなる。板状芯材状態での輪郭は、１９ｃｍ×４６ｃｍの略長方形をなし、その投影面積は７９０ｃｍ２である。板状芯材の表側板と裏側板の間には、厚さ２０ｍｍの中空空間が形成される。
表側板および裏側板には、径３．０ｍｍの円形の微小孔が、１．４個／ｃｍ２の密度で千鳥状に均一に形成されている。（ただし、表側板と裏側板の微小孔の配置は板状芯材の面直方向から見て相互に重ならない配置にある）。微小孔の総面積和は７８．７ｃｍ２であり、開孔率（Ｐ）は、１０．０％である。
この状態で板状芯材の曲げ弾性率は１７８０ＭＰａであり、サンバイザーとして必要な剛性を確保した。
板状芯材の外側表面は、ＰＥＴ製の表皮材で被覆し、この表皮材の通気度は１５０ｃｃ／ｃｍ２／ｓ（ＪＩＳＬ−１０９６）である。
【００２９】
比較例サンバイザーの構成
実施例サンバイザーと同様のクラムシェル型の板状芯材であり、ただしクラムシェルの表側板および裏側板には微小孔を形成しないため、開孔率（Ｐ）は０％であることだけが実施例と異なる。
この状態で板状芯材の曲げ弾性率は１８４０ＭＰａであり、サンバイザーとして必要な剛性がある。
板状芯材の外表面は、実施例と同じ表皮材で被覆した。
【００３０】
吸音性能評価方法
セダン型の中型乗用自動車を用い、上記の本発明実施例サンバイザーおよび、比較例サンバイザーを、図２のサンバイザー収納位置Ｓ１に配置し、Ａピラー前方１ｍの位置にスピーカーを設置して、該スピーカーからランダムノイズを鳴らし、乗員の耳位置高さの騒音レベルを測定し、風切り音が自動車室内で乗員にどのように伝播するかを確認する。
なお、試験車両の天井内装材としては、高吸音タイプの通気性天井内装材を装着した。
【００３１】
評価結果
図５のグラフに測定結果を示す。
点線が本発明の吸音サンバイザーを搭載して測定した実施例を示し、実線が比較例を示す。
比較例を配置した車両に対して実施例サンバイザーを配置した車両では広範囲にわたる周波数帯で、乗員耳位置での騒音レベルが改善され、２５００Ｈｚ付近で最大約１．７ｄＢ下回り、本発明のサンバイザーによる吸音効果を確認することができた。
【００３２】
図６には、本発明における別の好ましい実施形態を示す。
この実施形態サンバイザー５０では、コアを骨状芯材５０（熱可塑性樹脂からなり、比較的太い外枠芯５１ａ内に内芯５１ｂを張り渡してなるもの）で構成し、骨状芯材５１を高通気性の表皮材５２（不織布等の意匠層５２ａとスラブウレタンフォーム等のパッド材層５２ｂの積層体など）で被覆してなる。
この実施形態のように、サンバイザーの芯材を骨状とすることによって、上述の微小孔を形成したクラムシェル型のサンバイザーと同様に、芯材部の通気度を高めることにより、高い吸音性能が得られるものである。
また、板状芯材には上述のような熱可塑性樹脂の他にも、サンバイザーの外周を金属製のフレームで形成し、ダンボール材を芯材として用いて、その外側表面を表皮材で被覆するといったものでも同様に、上記のような通気度を高めた構造とすることで、吸音性を有したサンバイザーとすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明におけるサンバイザーの分解斜視図を示す。
【図２】本実施例の板状芯材を組み立ててなるサンバイザーを、自動車の天井内装材沿い（収納位置）に配設した状態に示す断面図である。
【図３】開孔率変化に伴う吸音率変化を示したグラフ
【図４】開孔率―曲げ弾性率グラフ
【図５】実車での騒音レベル評価結果
【図６】本発明の別の実施形態を示す一部切欠いた斜視図
【符号の説明】
【００３４】
１  サンバイザー
１０  板状芯材
１０ａ  表側板
１０ｂ  裏側板
１１  ヒンジ
１２  支持軸
１３  係合爪
１４  係合凹部
１５  U字バネ
１６  ハウジング
１７、１７´ 微小孔
１８  表皮材
２０  開口
３０  吸音材
３１  取着孔
４０  ルーフパネル
４１  天井内装材
４１ａ  基材
４１ｂ  表皮材
５０  サンバイザー
５１  骨状芯材
５１ａ  外枠芯
５１ｂ  内芯
５２  表皮材
【図１】
2005104196.tif 000003
【図２】
2005104196.tif 000004
【図３】
2005104196.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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