(57)【要約】【課題】圧縮機において、マフラー効果を高めるために高圧室の容積を広く取るとともに、潤滑油の分離の効果を高めるために導入孔を高い位置に配すると、潤滑油が吐出されずに高圧室底部に滞留し、潤滑油の封入量を多くする必要があり、また滞留した潤滑油によって高圧室の実質容積が減りマフラー効果も低下するという課題を有していた。【解決手段】高圧室１４の上部には分離室５１と連通させる導入孔５３を形成し、導入孔５３の入り口部分に高圧室１４の底部近傍より導入孔５３を結ぶ連絡通路５９を設ける。これにより、高圧室１４底部潤滑油が滞留することなく導入孔５３に送る事が可能となり、高圧室１４底部に潤滑油が滞留することによる潤滑油の封入量の増加や、マフラー効果の低下を防止できる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
潤滑油を含む気流体を圧縮する圧縮機構と、前記圧縮機構により圧縮された前記気流体が導かれる高圧室と、前記気流体に含まれる潤滑油の少なくとも一部が分離される分離室と、前記分離室にて前記気流体から分離された潤滑油が貯えられる貯油室とを備え、前記高圧室と前記分離室とを連通する導入孔を前記高圧室の上部に形成し、前記高圧室の底部近傍より前記導入孔を結ぶ連絡通路を設けたことを特徴とする圧縮機。
【請求項２】
連絡通路の上部にエア抜き用穴を形成したことを特徴とする請求項１記載の圧縮機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流体の圧縮を行う圧縮機に関するもので、特に自動車用空調装置など供される圧縮機等の油分離に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
このような圧縮機においては、圧縮された流体と共に圧縮機潤滑油の一部を空調装置のシステムサイクル中へ吐出してしまう。流体と共に吐出される圧縮機の潤滑油の量がサイクル中に多く吐出されるほどシステム効率が低下する。
【０００３】
このため、圧縮機から空調装置のシステムサイクル中への潤滑油の吐出を抑制するため、圧縮機構の吐出側に、圧縮された流体から潤滑油を分離する分離室を設けている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
ここでは、分離室の下側（重力の向き）には分離された潤滑油を貯える貯油室が形成され、分離室で分離された潤滑油を貯油室に排出する排出孔が分離室に形成されている。そして、貯油室には、排出孔から吹き出す潤滑油を衝突させ、排出孔から吹き出す潤滑油が、貯油室内の油面に直接衝突することを防止する衝突壁が形成されている。これにより、排出孔から吹き出した潤滑油は、先ず、衝突壁に衝突させることによって、貯油室内の油面に直接衝突することを防止している。したがって、油面が変動することを抑制することができるので、潤滑油が貯油室から分離室に逆流してしまうことを防止している。
【特許文献１】特開平１１−８２３５２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、上記従来の圧縮機においては、高圧室の容積を広く取ることによりマフラー効果となり吐出脈動低減が可能となる。また、圧縮された流体から潤滑油を分離する効果を高めるためには、高圧室と分離室とを連通する導入孔を高い位置に配して導入孔と排出孔との距離を取ることが望ましい。しかしながら、導入孔を高い位置に配すると高圧室の内部で分離した潤滑油が吐出されずに高圧室底部に滞留する。このように高圧室底部に潤滑油が滞留すると潤滑油の封入量を多くする必要があり、また滞留した潤滑油によって高圧室の実質容積が減りマフラー効果も低下するという課題を有していた。
【０００６】
本発明は、このような従来の課題を解決するもので、高圧室の容積を広く取っても高圧室内に潤滑油が滞留しないと共に、潤滑油は充分に分離できる構成を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明は、高圧室の底部近傍より導入孔を結ぶ連絡通路を設けることにより、高圧室底部に潤滑油が滞留しない構成が可能となる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明により、潤滑油の封入量を減らすことが可能となる。また、高圧室の容積を確保する事ができマフラー効果により吐出脈動低減が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
第１の発明は潤滑油を含む気流体を圧縮する圧縮機構と、前記圧縮機構により圧縮された前記気流体が導かれる高圧室と、前記気流体に含まれる潤滑油の少なくとも一部が分離
される分離室と、前記分離室にて前記気流体から分離された潤滑油が貯えられる貯油室とを備える圧縮機において、前記高圧室と前記分離室とは導入孔で連通しており、前記高圧室の底部近傍より前記導入孔を結ぶ連絡通路を設けたことにより、高圧室底部に潤滑油が滞留しなくなり、必要潤滑油の封入量を減らすことが可能となる、さらに高圧室の容積を確保する事が可能となりマフラー効果により吐出脈動低減が可能となる。
【００１０】
第２の発明は、特に第１の発明の連絡通路の上部（重力の向き）にエア抜き用小穴を有することにより、潤滑油封入時に高圧室の内部の空気がこのエア抜き用小穴を通り外部に排出されるため、潤滑油の封入性を改善することができる。
【００１１】
以下、本発明の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、この実施の形態によってこの発明が限定されるものではない。
【００１２】
（実施の形態１）
図１は、本発明の実施の形態１における圧縮機の縦断面図である。図２は図１に示す圧縮機のＢ−Ｂ断面図で、作動室の断面を示す。図３は、図１に示す圧縮機のＡ矢視図で、圧縮機作動室側から見た高圧ケースを示す。
【００１３】
図１〜３において、この圧縮機は、円筒内壁を有するシリンダ１に略円柱状のロータ２がその外周の一部がシリンダ１の内壁と微少隙間を形成するように回転自在に収容されている。ロータ２には複数のベーンスロット３が等間隔に設けられており、ベーンスロット３内には、摺動自在にベーン４がそれぞれ挿入されている。ロータ２はこれと一体的に形成された駆動軸５が回転駆動されることにより回転する。
【００１４】
シリンダ１の両端開口部はそれぞれ前部側板６及び後部側板７により閉塞され、シリンダ１内部に作動室８が形成される。作動室８には吸入口９及び吐出口１０が連通し、吐出口１０は高圧通路１３に接続され、吐出口１０と高圧通路１３との間には吐出弁１１が配設されている。後部側板７には高圧ケース１２が取り付けられており、高圧ケース１２内には高圧室１４、分離室５１及び貯油室５２が形成されている。高圧室１４の上部には分離室５１に連通させるように配された導入孔５３が開いており、導入孔５３の入り口部分に高圧室１４の底部より導入孔５３を結ぶ連絡通路５９が設けられている。
【００１５】
高圧脈動低減のためにマフラー効果を行なうため高圧室１４は所定の容積を確保されている。また導入孔５３の位置は、潤滑油の分離効率を向上させるためには出来るだけ貯油室側開口部５４との距離を取ることが望ましく、容積を確保された高圧室１４の上部に構成されている。
【００１６】
分離室５１は、圧縮された高圧流体にふくまれる潤滑油を分離するために設けられている。分離室５１は排出孔５０を介して貯油室５２と連通している。貯油室５２に貯められた潤滑油は給油路１８を介して圧縮機構を構成するロータ２、ベーン４、シリンダ１内壁等に供給され、各部を潤滑すると共に、ベーン背圧室１７に供給され、その圧力によりベーン４をロータ２の外側へ押し出す働きをする。
【００１７】
潤滑油の給油は貯油室５２から圧縮機構に潤滑油を供給する給油路１８を介して行われ、給油路１８の途中には、ベーン背圧調整装置１６が設けられている。ベーン背圧調整装置１６は圧縮機構へ供給する潤滑油の給油圧力や給油量を圧縮機構周辺の流体（冷媒）圧力に応じて制御する。
【００１８】
エンジンなどの駆動源より動力伝達を受けて駆動軸５及びロータ２が、図２において時計方向に回転すると、これに伴い低圧流体（冷媒）が吸入口９より作動室８内に流入する
。ロータ２の回転に伴い圧縮された高圧流体は吐出口１０より吐出弁１１を押し上げて高圧通路１３に吐出され、高圧室１４内に流入する。高圧室１４に流入した高圧流体は連絡通路５９を通り、導入孔５３から分離室５１に流入し、分離室５１で高圧流体に含まれる潤滑油が分離される。
【００１９】
ところで、分離室５１は円筒状の空間が設けられており、この円筒空間に高圧流体を導く導入孔５３は、この円筒空間の接線方向に高圧流体を導くように、形成されている。高圧流体に含まれる潤滑油は円筒空間を旋回中に遠心力により、分離室５１の円筒状部の内周面４９に接触し冷媒ガスから分離される。高圧流体はガス排出口５８より圧縮機外に吐出され、分離された潤滑油は内周面４９に沿って下方に移動する。本実施形態では、円筒空間下部にこれに結合して略逆円錐状の空間が形成されており、分離室５１は主にこの略逆円錐状の空間と上述の円筒空間とから構成される。
【００２０】
分離室５１の下端部には分離された潤滑油を貯油室５２に導く導油路５０が形成されている。導油路５０は、図１に示したように、鉛直下方に向かって形成されており、導油路５０の貯油室側開口部５４は貯油室５２に貯まった潤滑油の油面より鉛直方向において下方の潤滑油中で開口している。そして、分離された潤滑油の自重を利用するといった技術的思想の基に、貯油室５２内上部と分離室５１との間に、これら相互間の流体移動を許容する再導入孔５７を設けることにより、貯油室５２上部に貯まった冷媒ガス等の気体流を分離室に移動させ、分離室内の油面を、貯油室の油面に対して、鉛直方向に同等か、少し下方向になるように作用させている。
【００２１】
以上のように構成された圧縮機においては、連絡通路５９を導入孔５３の入り口に配することにより、高圧室１４下部の潤滑油も分離室５１に導く事が可能となる。
【００２２】
連絡通路５９が無い状態で運転すると高圧室１４の内面に潤滑油を含む高圧流体が衝突し一部潤滑油が分離し高圧室１４の底部に滞留（概ね１０〜２０ｃｃ）する現象が発生する。高圧室１４の底部に潤滑油が滞留するとサイクル上必要な潤滑油の循環率が低下するため耐久性に影響を及ぼす可能性があり潤滑油の封入量を多くする必要がある。また滞留した潤滑油によって高圧室１４の容積が確保できなくなり高圧脈動に有効な高圧室１４の容積を確保する事が困難となる。
【００２３】
また、連絡通路５９の上部に高圧室１４に連通する導入孔５３の開口面積より小さい概ねφ１ｍｍのエア抜き用穴６０を形成している。これにより、潤滑油封入時に高圧室１４の内部の空気がエア抜き用小穴６０を通り外部に排出されるため、潤滑油の封入性を改善することができる。
【００２４】
なお、上述の実施形態では、圧縮機として、スライディングベーン型ロータリ圧縮機構を用いたが、本発明はこれに限定されるものではなく、ローリングピストン型、スクロール型等その他の圧縮機構であってもよい。
【００２５】
以上のように、本実施の形態においては、連絡通路５９を導入孔５３の入り口に配することにより、高圧室１４底部に潤滑油が滞留しなくなり、必要潤滑油の封入量を減らすことが可能となる、さらに高圧室１４の容積を確保する事が可能となりマフラー効果により吐出脈動低減が可能となる。
【産業上の利用可能性】
【００２６】
以上のように、本発明にかかる圧縮機は、必要潤滑油の封入量を減らすことが可能となり、また高圧室の容積を確保する事が可能となりマフラー効果により吐出脈動低減が可能となるので、その他の形式の圧縮機構を持った圧縮機にも適用出来る。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の実施の形態１における圧縮機の縦断面図
【図２】図１に示す圧縮機のＢ−Ｂ断面図
【図３】図１に示す圧縮機のＡ矢視図
【符号の説明】
【００２８】
１  シリンダ
２  ロータ
３  ベーンスロット
４  ベーン
５  駆動軸
６  前部側板
７  後部側板
８  作動室
９  吸入口
１０  吐出口
１１  吐出弁
１２  高圧ケース
１３  高圧通路
１４  高圧室
５１  分離室
５２  貯油室
５３  導入孔
５９  連絡通路
６０  エア抜き用穴
【図１】
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【図２】
2005325734.tif 000004
【図３】
2005325734.tif 000005