(57)【要約】【課題】  マスターレンズを用いて基準面取り量を設定しておくだけで、肉厚誤差を有する被加工レンズの肉厚とマスターレンズの肉厚との肉厚差分量に応じた修正量で基準面取り量を修正して被加工レンズの面取りを行えるようにする。【解決手段】  可動側ベルホルダ４と一体に移動するように配設された第１のストッパ１２と、研削装置と一体に移動するように配設された第２のストッパ１３と、第１のストッパ１２と第２のストッパ１３の中間部位に固定された支軸１０を介して枢着されたレバー１１とを有する。レバー１１は、一端側の第１の当接部１１ａが常時第１のストッパに当接するように付勢することによって可動側ベルホルダ４の移動に伴って回動し、レンズを固定側ベルホルダ１と可動側ベルホルダ４とによってクランプしたときに他端側の第２の当接部１１ｂと第２のストッパ１３との離間距離がレンズの肉厚に正比例するように構成されている。【選択図】      図１
2005081521.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
固定側ベルホルダと可動側ベルホルダとの間でレンズをクランプして心出しを行うクランプ装置と、
前記クランプ装置によって心出しされた前記レンズの心取りおよび面取りを行う研削装置と、が併設されたレンズの心取り加工装置において、
前記可動側ベルホルダの軸方向の移動と一体に移動するように配設された第１のストッパと、
前記研削装置の軸方向の移動と一体に移動するように配設された第２のストッパと、
前記第１のストッパと前記第２のストッパの中間部位に固定された支軸を介して枢着されており、一端側に前記第１のストッパに対向する第１の当接部を有するとともに他端側に前記第２のストッパに対向する第２の当接部を有するレバーであって、前記第１の当接部が前記第１のストッパに常時当接するように付勢することによって前記可動側ベルホルダの移動に伴って回動し、前記レンズを前記クランプ装置によってクランプしたときに前記第２の当接部と前記第２のストッパとの離間距離が前記レンズの肉厚に正比例するように構成されたレバーと、を備えており、
前記クランプ装置によってマスターレンズをクランプして心出しを行ったときの前記第２の当接部と前記第２のストッパとの離間距離を基準面取り量に相当する長さに設定しておくだけで、肉厚誤差を有する被加工レンズを心取り加工する際の面取り量が、前記マスターレンズの肉厚と前記被加工レンズの肉厚の肉厚差分量に応じた修正量で前記基準面取り量を修正したものになること、を特徴とするレンズの心取り加工装置。
【請求項２】
固定側ベルホルダと可動側ベルホルダとの間でレンズをクランプして心出しを行うクランプ装置と、
前記クランプ装置によって心出しされた前記レンズの心取りおよび面取りを行う研削装置と、が併設されたレンズの心取り加工装置において、
前記可動側ベルホルダの軸方向の移動と一体に移動するように配設された第１の当接部と、
前記研削装置の軸方向の移動と一体に移動するように配設された第２のストッパと、
前記クランプ装置側に固定された支軸を介して一端側が枢着されており、長手方向中間部位に前記第１の当接部に対向する第１のストッパが一体に移動するように配設されているとともに他端側に前記第２のストッパに対向する第２の当接部を有するレバーであって、前記第１のストッパが前記第１の当接部に常時当接するように付勢することによって前記可動側ベルホルダの移動に伴って回動し、前記レンズを前記クランプ装置によってクランプしたときに前記第２のストッパと前記第２の当接部の離間距離が前記レンズの肉厚に逆比例するように構成されたレバーと、を備えており、
前記クランプ装置によってマスターレンズをクランプして心出しを行ったときの前記第２の当接部と前記第２のストッパとの離間距離を基準面取り量に相当する長さに設定しておくだけで、肉厚誤差を有する被加工レンズを心取り加工する際の面取り量が、前記マスターレンズの肉厚と前記被加工レンズの肉厚の肉厚差分量に応じた修正量で前記基準面取り量を修正したものになること、を特徴とするレンズの心取り加工装置。
【請求項３】
第１のストッパおよび第２のストッパは、マイクロストッパからなることを特徴とする請求項１または２記載のレンズの心取り加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、肉厚誤差を有する被加工レンズの心取り加工を行う際に、マスターレンズに対する基準面取り量を設定しておくだけで、マスターレンズの肉厚と被加工レンズの肉厚との肉厚差分量に応じて前記基準面取り量の修正が行われ、この修正された面取り量による面取りを行うことができる、レンズの心取り加工装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
複数のレンズをレンズ鏡筒内に組み付けた光学系を製造する際に、組み付けられる個々のレンズに対し、光学軸を一致させるための心取りと、レンズ間の間隔を高精度に組み付けるための面取りとを行う必要がある。そこで、図７に示すベルクランプ心取り装置を用いたレンズの面取り方法が提案されている。
【０００３】
固定側ベルホルダ１０２と可動側ベルホルダ１０３とによってレンズ１０１をクランプして心出しを行い、このときの可動側軸１０４の最終静止位置を支点１０５を中心に回動するレバー１０６を介してセンサ１０８で検出し、このセンサ１０８の検出値に基いてレンズ１０１の中心の厚み寸法とその位置を算出する。
【０００４】
そして、砥石１１０をレンズ１０１の固定側ベルホルダ側の面取り位置に位置決めしてレンズ１０１の固定側ベルホルダ側の面取りを行う。ついで、上記算出されたレンズ１０１の中心の厚み寸法とその位置に基いて、レンズ１０１の可動側ベルホルダ側の面取り寸法の位置を算出してストッパ１１７とデテント１１８との離間距離を制御し、砥石をレンズ１０１の可動側ベルホルダ側の面取り寸法の位置まで移動させてレンズ１０１の可動側ベルホルダ側の面取りを行う。
【０００５】
しかし、上記従来のレンズの心取り加工方法では、個々のレンズ毎にレンズの肉厚の測定と複雑な演算とを行っているため、制御手段等が複雑化するとともに、面取り加工に時間がかかり、コスト高を招くという未解決の課題があった。
【特許文献１】特開昭６１−５６８６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明が解決しようとする課題は、肉厚誤差を有する被加工レンズを心取り加工する際に、マスターレンズをクランプして心出しを行って基準面取り量を設定しておくだけで、被加工レンズの肉厚と前記マスターレンズの肉厚との肉厚差分量に応じた修正量で前記基準面取り量が自動的に修正され、この修正された面取り量での面取りを行うことができるようにすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
第１の発明のレンズの心取り加工装置は、固定側ベルホルダと可動側ベルホルダとの間でレンズをクランプして心出しを行うクランプ装置と、前記クランプ装置によって心出しされた前記レンズの心取りおよび面取りを行う研削装置と、が併設されたレンズの心取り加工装置において、前記可動側ベルホルダの軸方向の移動と一体に移動するように配設された第１のストッパと、前記研削装置の軸方向の移動と一体に移動するように配設された第２のストッパと、前記第１のストッパと前記第２のストッパの中間部位に固定された支軸を介して枢着されており、一端側に前記第１のストッパに対向する第１の当接部を有するとともに他端側に前記第２のストッパに対向する第２の当接部を有するレバーであって、前記第１の当接部が前記第１のストッパに常時当接するように付勢することによって前記可動側ベルホルダの移動に伴って回動し、前記レンズを前記クランプ装置によってクランプしたときに前記第２の当接部と前記第２のストッパとの離間距離が前記レンズの肉厚に正比例するように構成されたレバーと、を備えており、前記クランプ装置によってマスターレンズをクランプして心出しを行ったときの前記第２の当接部と前記第２のストッパとの離間距離を基準面取り量に相当する長さに設定しておくだけで、肉厚誤差を有する被加工レンズを心取り加工する際の面取り量が、前記マスターレンズの肉厚と前記被加工レンズの肉厚の肉厚差分量に応じた修正量で前記基準面取り量を修正したものになること、を特徴とするものである。
【０００８】
第２の発明のレンズの心取り加工装置は、固定側ベルホルダと可動側ベルホルダとの間でレンズをクランプして心出しを行うクランプ装置と、前記クランプ装置によって心出しされた吐出レンズの心取りおよび面取りを行う研削装置と、が併設されたレンズの心取り加工装置において、前記可動側ベルホルダの軸方向の移動と一体に移動するように配設された第１の当接部と、前記研削装置の軸方向の移動と一体に移動するように配設された第２のストッパと、前記クランプ装置側に固定された支軸を介して一端側が枢着されており、長手方向中間部位に前記第１の当接部に対向する第１のストッパが一体に移動するように配設されているとともに他端側に前記第２のストッパに対向する第２の当接部を有するレバーであって、前記第１のストッパが前記第１の当接部に常時当接するように付勢することによって前記可動側ベルホルダの移動に伴って回動し、前記レンズを前記クランプ装置によってクランプしたときに前記第２のストッパと前記第２の当接部の離間距離が前記レンズの肉厚に逆比例するように構成されたレバーと、を備えており、前記クランプ装置によってマスターレンズをクランプして心出しを行ったときの前記第２の当接部と前記第２のストッパとの離間距離を基準面取り量に相当する長さに設定しておくだけで、肉厚誤差を有する被加工レンズを心取り加工する際の面取り量が、前記マスターレンズの肉厚と前記被加工レンズの肉厚の肉厚差分量に応じた修正量で前記基準面取り量を修正したものになること、を特徴とするものである。
【０００９】
また、第１のストッパおよび第２のストッパは、マイクロストッパからなるとしてもよい。
【発明の効果】
【００１０】
肉厚誤差を有する被加工レンズの心取り加工を行う際に、マスターレンズをクランプして心出しを行って基準面取り量を設定しておくだけで、被加工レンズをクランプして心出しを行った際に、マスターレンズの肉厚と被加工レンズの肉厚の肉厚差分量に応じた修正量で前記基準面取り量が自動的に修正され、この修正された面取り量での面取りを行うことができる。
【００１１】
その結果、肉厚誤差を有する被加工レンズの心取り加工を迅速かつ高精度で行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
一実施の形態によるレンズの心取り加工装置について、図１を参照しつつ説明する。
【００１３】
同一軸線上において相対する固定側ベルホルダ１と可動側ベルホルダ４との間でレンズをクランプして心出しを行うクランプ装置は、次のように構成されている。
【００１４】
固定軸軸受部材３は図示しない機枠を介して固定されており、固定軸軸受部材３には、固定軸２が回転自在であるが軸方向には移動しないように軸支されている。固定側ベルホルダ１は、固定軸２の一端に一体的に設けられており、固定軸２の他端側に配設された回転駆動手段（不図示）により強制回転される。
【００１５】
可動軸軸受部材６は図示しない機枠を介して固定されており、可動軸軸受部材６には可動軸５が回転自在および軸方向へ移動自在に軸支されている。可動軸５の一端に可動側ベルホルダ４を一体的に設けるとともに、可動軸５の他端を流体圧シリンダ等の直動アクチュエータ７のロッド７ａの先端部に連結部材８ａを介して回転自在であるが軸方向には一体的に連結することにより、可動軸５と一体に可動側ベルホルダ４を軸方向へ移動させることができる。また、可動軸５の可動軸軸受部材６と連結部材８ａの略中間部位には歯車８ｂが一体的に配設されており、歯車８ｂに図示しない回転駆動手段の駆動側歯車を軸方向へ摺動自在に噛合することにより、可動軸５が軸方向へ移動しても常に回転力が伝動されるようになっている。
【００１６】
前記クランプ装置によって心出しされた前記レンズの心取りおよび面取りを行う研削装置は、次のように構成されている。
【００１７】
図示しないスライダに、砥石１５の回転軸１６を回転自在に軸支する砥石軸軸受部材１７と、回転軸１６を回転駆動するモータ等の回転駆動手段（不図示）とが配設されており、前記スライダは図示しない送りカム等のアクチュエータを介して回転軸１６の軸方向および前記軸方向に対して直交する方向へ直線移動されるように構成されている。
【００１８】
加えて、砥石軸軸受部材１７には、可動軸軸受部材６に向かって突出する支持部材１４が一体的に配設されており、支持部材１４の突出部には第２のストッパ１３が軸方向の固定位置(すなわち、砥石１５に向かって突出する突出長さ)が調節自在に配設されている。
【００１９】
他方、可動軸軸受部材６には、砥石軸軸受部材１７へ向かって突出するブラケット９が一体的に配設されており、このブラケット９には、一端に第１の当接部１１ａを有するとともに他端に第２の当接部１１ｂを有するレバー１１の長手方向略中間部位が支軸１０を介して枢着されている。
【００２０】
加えて、連結部材８ａには、砥石軸軸受部材１７に向かって突出する支持部材８ｃが一体的に配設されており、支持部材８ｃの突出部には第１のストッパ１２が配設されている。
【００２１】
レバー１１は、第１のストッパ１２と第２のストッパ１３の中間部位に固定された支軸１０を介して枢着されており、第１のストッパ１２に対向する一端側の第１の当接部１１ａと、第２のストッパ１３に対向する他端側の第２の当接部１１ｂを有している。加えて、図示しないスプリング等のアクチュエータにより第１の当接部１１ａが第１のストッパ１２に常時当接するように付勢することによって、可動側ベルホルダ４と一体に軸方向へ移動する第１のストッパ１２の移動に伴ってレバー１１が図示時計方向および反時計方向へ回動し、他端側の第２の当接部１１ｂと第２のストッパ１３との離間距離が変化する。
【００２２】
そして、レンズを前記クランプ装置によってクランプしたときに、第２の当接部１１ｂと第２のストッパ１３との離間距離が前記レンズの肉厚に正比例する。この比率は第１の当接部１１ａと第１のストッパ１２との突当り部から支軸１０までの距離と、第２の当接部１１ｂと第２のストッパ１３の突当り部から支軸１０までの距離とを、相対的に変化させることで、変化させることができる。
【００２３】
本実施の形態によるレンズの心取り加工装置の作用について説明する。
【００２４】
先ず、図１を参照しつつ、マスターレンズＷを用いて基準面取り量を設定する準備段階について説明する。
【００２５】
（１）肉厚誤差を有する被加工レンズのうち、肉厚誤差量が最大値と最小値の中心値のものをマスターレンズＷとし、このマスターレンズＷを離間された固定側ベルホルダ１と可動側ベルホルダ４間に配置する。
【００２６】
（２）上記（１）ののち、直動アクチュエータ７を起動して可動側ベルホルダ４を矢印Ｘ方向へ直線移動させ、マスターレンズＷを固定側ベルホルダ１との間でクランプするとともに、可動側ベルホルダ４と固定側ベルホルダ１とを同期回転させて心出しを行う。
【００２７】
（３）上記（２）ののち、待機位置（例えば、砥石１５の固定側ベルホルダ側の面取り部１５ａがマスターレンズＷの一方の面に当接する位置）に研削装置を位置決めし、第２のストッパ１３とレバー１１の第２の当接部１１ｂとの間隔を、支持部材１４に対する第２のストッパ１３の軸方向の固定位置を調節することにより、予め設定された基準面取り量に相当する基準離間距離Ｐに設定する。
【００２８】
なお、第１のストッパおよび第２のストッパとして、マイクロストッパ（マイクロメータ付きのストッパ）を用いると、マスターレンズを用いて基準面取り量に相当する基準離間距離Ｐの設定を迅速かつ高精度に行うことができる。
【００２９】
（４）上記（３）ののち、研削装置を矢印Ｙ方向へ所定の位置まで直線移動させてマスターレンズＷの心取りを行う。
【００３０】
（５）上記（４）ののち、第２のストッパ１３がレバー１１の第２の当接部１１ｂに当接する位置へ研削装置を矢印Ｘ方向へ直線移動させて、砥石１５の可動側ベルホルダ側の面取り部１５ｂによる前記基準面取り量の面取りを行う。
【００３１】
（６）上記（５）ののち、研削装置を待機位置へ戻すとともに、直動アクチュエータ７を起動して可動側ベルホルダ４を固定側ベルホルダ１から離間させ、マスターレンズＷを取り出す。
【００３２】
続いて、マスターレンズＷよりも肉厚の薄い被加工レンズＷ1  を心取り加工する場合について、図２を参照しつつ説明する。
【００３３】
（１）上述した準備段階により、基準面取り量を設定したのち、肉厚の薄い被加工レンズＷ1 を固定側ベルホルダ１と可動側ベルホルダ４との間に配置する。
【００３４】
（２）上記（１）ののち、直動アクチュエータ７を起動して可動側ベルホルダ４を矢印Ｘ方向へ直線移動させ、肉厚の薄い被加工レンズＷ1 を固定側ベルホルダ１との間でクランプするとともに、可動側ベルホルダ４と固定側ベルホルダ１とを同期回転させて心出しを行う。
【００３５】
本工程において、マスターレンズＷの肉厚と被加工レンズＷ1 の肉厚との肉厚差分量に相当する距離だけ第１のストッパ１２に当接する第１の当接部１１ａの位置が固定側ベルホルダ側に変化し、これに伴ってレバー１１の第２の当接部１１ｂと第２のストッパ１３との離間距離が前記基準離間距離Ｐよりも前記肉厚差分量に対して所定の比率の修正量の分だけ短くなる。
【００３６】
（３）上記（２）ののち、研削装置を矢印Ｙ方向へ所定の位置まで直線移動させて被加工レンズＷ1 の心取りを行う。
【００３７】
（４）上記（３）ののち、第２のストッパ１３がレバー１１の第２の当接部１１ｂに当接する位置へ研削装置を矢印Ｘ方向へ直線移動させると、マスターレンズＷを用いて設定した基準面取り量から修正量を差し引いた面取り量の面取りを行うことができる。
【００３８】
次に、マスターレンズＷよりも肉厚が厚い被加工レンズＷ2 を心取り加工する場合について、図３を参照しつつ説明する。
【００３９】
（１）上述した準備段階により基準面取り量を設定したのち、肉厚の厚い被加工レンズＷ2 を固定側ベルホルダ１と可動側ベルホルダ４との間に配置する。
【００４０】
（２）上記（１）ののち、直動アクチュエータ７を起動して可動側ベルホルダ４を矢印Ｘ方向へ直線移動させ、肉厚の厚い被加工レンズＷ2 を固定側ベルホルダ１との間でクランプするとともに、可動側ベルホルダ４と固定側ベルホルダ１とを同期回転させて心出しを行う。
【００４１】
本工程において、肉厚の厚い被加工レンズＷ2 とマスターレンズＷの肉厚との肉厚差分量に相当する距離だけ第１のストッパ１２に当接する第１の当接部１１ａの位置が反固定側ベルホルダ側に変化し、これに伴ってレバー１１の第２の当接部１１ｂと第２のストッパ１３との離間距離が前記基準離間距離Ｐよりも前記肉厚差分量に対し所定の比率の修正量の分だけ長くなる。
【００４２】
（３）上記（２）ののち、研削装置を矢印Ｙ方向へ所定の位置まで直線移動させて被加工レンズＷ2 の心取りを行う。
【００４３】
（４）上記（３）ののち、第２のストッパ１３がレバー１１の第２の当接部１１ｂに当接する位置へ研削装置を矢印Ｘ方向へ直線移動させると、マスターレンズＷを用いて設定した基準面取り量に修正量が加算された面取り量の面取りを行うことができる。
【００４４】
他の実施の形態によるレンズの心取り加工装置について、図４を参照しつつ説明する。上述した図１に示す一実施の形態によるレンズの心取り加工装置と同様でよい部分については同一符号を付して説明は省略し、異なる部分を中心に説明する。
【００４５】
可動軸軸受部材６にブラケット５６が一体的に設けられており、ブラケット５６に長尺板状のレバー５１の一端側が支軸５０を介して枢着されている。
【００４６】
レバー５１の他端側の第２の当接部５１ａは、砥石軸軸受部材１７と一体的に配設された支持部材１４に固定された第２のストッパ５３に対向しており、長手方向中間部に第１のストッパ５２が固定されている。
【００４７】
可動軸５と直動アクチュエータ７のロッド７ａとを連結する連結部材８ａには、可動軸軸受部材６等の他の部材と干渉しないように棒状のブラケット５４が一体的に配設されており、ブラケット５４の先端部にレバー５１に固定された第１のストッパ５２に対向する第１の当接部５５ａを有する当接部材５５が一体的に配設されている。
【００４８】
加えて、レバー５１を図示しないスプリング等により第１のストッパ５２が第１の当接部５５ａに常時当接するように付勢することによって、可動側ベルホルダ４と一体に軸方向へ移動する第１の当接部５５ａの移動に伴ってレバー５１が図示反時計方向および時計方向へ回動し、他端側の第２の当接部５１ａと第２のストッパ５３との離間距離が変化する。
【００４９】
そして、レンズを前記クランプ装置によってクランプしたときに、第２の当接部５１ａと第２のストッパ５３との離間距離が前記レンズの肉厚に逆比例する。この比率は第１の当接部５５ａと第１のストッパ５２との突当り部から支軸５０までの距離と、第２の当接部５１ａと第２のストッパ５３との突当り部から支軸５０までの距離とを相対的に変化させることで変化させることができる。
【００５０】
本実施の形態によるレンズの心取り加工装置の作用について説明する。先ず、図４を参照しつつ、マスターレンズＷを用いて基準面取り量を設定する準備段階について説明する。
【００５１】
（１）肉厚誤差を有する被加工レンズのうち、肉厚誤差量が最大値と最小値の中心値のものをマスターレンズＷとし、このマスターレンズＷを離間された固定側ベルホルダ１と可動側ベルホルダ４間に配置する。
【００５２】
（２）上記（１）ののち、直動アクチュエータ７を起動して可動側ベルホルダ４を矢印Ｘ方向へ直線移動させ、マスターレンズＷを固定側ベルホルダ１との間でクランプするとともに可動側ベルホルダ４と固定側ベルホルダ１とを同期回転させて心出しを行う。
【００５３】
（３）上記（２）ののち、待機位置（たとえば、砥石１５の固定側ベルホルダ側の面取り部１５ａがマスターレンズＷの一方の面に当接する位置）で待機している研削装置の第２のストッパ５３とレバー５１の第２の当接部５１ａとの間隔を、支持部材１４に対する第２のストッパ５３の軸方向の固定位置を調整することにより、予め設定された基準面取り量に相当する基準離間距離Ｐに設定する。
【００５４】
なお、第１のストッパおよび第２のストッパとして、マイクロストッパ（マイクロメータ付きのストッパ）を用いると、マスターレンズを用いて基準面取り量に相当する基準離間距離Ｐの設定を迅速かつ高精度に行うことができる。
【００５５】
（４）上記（３）ののち、研削装置を矢印Ｙ方向へ所定の位置まで直線移動させてマスターレンズＷの心取りを行う。
【００５６】
（５）上記（４）ののち、第２のストッパ５３がレバー５１の第２の当接部５１ａに当接する位置へ研削装置を矢印Ｘ方向へ直線移動させて前記基準面取り量の面取りを行う。
【００５７】
（６）上記（５）ののち、研削装置を待機位置へ移動させるとともに、直動アクチュエータ７を起動して可動側ベルホルダ４を固定側ベルホルダ１から離間させ、マスターレンズＷを取り出す。
【００５８】
続いて、マスターレンズＷよりも肉厚の厚い被加工レンズＷ2 を心取り加工する場合について図５を参照しつつ説明する。
【００５９】
（１）上述した準備段階により、基準面取り量を設定したのち、肉厚の厚い被加工レンズＷ2 を固定側ベルホルダ１と可動側ベルホルダ４との間に配置する。
【００６０】
（２）上記（１）ののち、直動アクチュエータ７を起動して可動側ベルホルダ４を矢印Ｘ方向へ直線移動させ、肉厚の厚い被加工レンズＷ2 を固定側ベルホルダ１との間でクランプするとともに、可動側ベルホルダ４と固定側ベルホルダ１とを同期回転させて心出しを行う。
【００６１】
本工程において、被加工レンズＷ2 の肉厚とマスターレンズＷの肉厚との肉厚差分量に相当する距離だけ第１のストッパ５２に当接する第１の当接部５５ａの位置が反固定側ホルダ側に変化し、これに伴って、レバー５１の第２の当接部５１ａと第２のストッパ５３との離間距離が、前記基準離間距離Ｐよりも前記肉厚差分量に対して所定の比率の修正量の分だけ短くなる。
【００６２】
（３）上記（２）ののち、研削装置を矢印Ｙ方向へ所定の位置まで直線移動させて被加工レンズＷ2 の心取りを行う。
【００６３】
（４）上記（３）ののち、第２のストッパ５３がレバー５１の第２の当接部５１ａに当接する位置へ研削装置を矢印Ｘ方向へ直線移動させると、マスターレンズＷを用いて設定した基準面取り量から修正量を差し引いた面取り量の面取りを行うことができる。
【００６４】
次に、マスターレンズＷよりも肉厚の薄いレンズＷ1 を心取り加工する場合について、図６を参照しつつ説明する。
【００６５】
（１）上述した準備段階により、基準面取り量を設定したのち、肉厚の薄い被加工レンズＷ1 を固定側ベルホルダ１と可動側ベルホルダ４の間に位置決めする。
【００６６】
（２）上記（１）ののち、直動アクチュエータ７を起動して可動側ベルホルダ４を矢印Ｘ方向へ直線移動させ、肉厚の薄い被加工レンズを固定側ベルホルダ１との間でクランプするとともに可動側ベルホルダ４と固定側ベルホルダ１とを同期回転させて心出しを行う。
【００６７】
本工程において、レンズＷ1 の肉厚とマスターレンズＷの肉厚の肉厚差分量に相当する距離だけ第１のストッパ５２が当接する第１の当接部５５ａの位置が固定側ホルダ側に変化し、これに伴って、レバー５１の第２の当接部５１ａと第２のストッパ５３との離間距離は、前記基準離間距離Ｐよりも前記肉厚差分量に対して所定の比率の修正量の分だけ長くなる。
【００６８】
（３）上記（２）ののち、研削装置を矢印Ｙ方向へ所定の位置まで直線移動させて被加工レンズＷ1 の心取りを行う。
【００６９】
（４）上記（３）ののち、第２のストッパ５３がレバー５１の第２の当接部５１ａに当接する位置へ研削装置を矢印Ｘ方向へ直線移動させると、マスターレンズＷを用いて設定した基準面取り量に修正量を加算した面取り量の面取りを行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００７０】
【図１】一実施の形態によるレンズの心取り加工装置を示し、（ａ）は準備段階であるマスターレンズの心出し工程を示す模式平面図、（ｂ）はベルクランプ装置側から見た模式側面図である。
【図２】図１に示したレンズの心取り加工装置において、マスターレンズよりも肉厚の薄いレンズの心出し工程を示す模式平面図である。
【図３】図１に示したレンズの心取り加工装置において、マスターレンズよりも肉厚の厚いレンズの心出し工程を示す模式平面図である。
【図４】他の実施の形態によるレンズの心取り加工装置を示し、準備段階であるマスターレンズの心出し工程を示す模式平面図、（ｂ）はベルクランプ装置側から見た模式側面図である。
【図５】図４に示したレンズの心取り加工装置において、マスターレンズよりも肉厚の厚いレンズの心出し工程を示す模式平面図である。
【図６】図４に示したレンズの心取り加工装置において、マスターレンズよりも肉厚の薄いレンズの心出し工程を示す模式平面図である。
【図７】一従来例のレンズの面取り方法の実施に用いるベルクランプ式心取機の概略図である。
【符号の説明】
【００７１】
１    固定側ベルホルダ
２    固定軸
３    固定軸軸受部材
４    可動側ベルホルダ
５    可動軸
６    可動軸軸受部材
７    直動アクチュエータ
７ａ    ロッド
８ａ    連結部材
８ｃ、１４    支持部材
９、５４、５６    ブラケット
１０    支軸
１１、５１    レバー
１１ａ、５５ａ    第１の当接部
１１ｂ、５１ａ    第２の当接部
１２、５２    第１のストッパ
１３、５３    第２のストッパ
１５    砥石
１７    砥石軸軸受部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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