(57)【要約】【課題】微細凹凸パターンの凹凸とピッチとのアスペクト比を大きくでき、欠陥のない、反射防止効果等を有する凹凸状シートを製造するのに好適な製造方法を提供する。【解決手段】シート状体の表面の略全面に、凹凸型の規則的な凹凸を転写形成する凹凸状シートの製造方法。シート状体の表面に光重合性樹脂の樹脂層を形成し、このシート状体の樹脂層を凹凸型に密着させて、樹脂層を凹凸型の凹凸形状に倣わせた後、樹脂層に光照射を施し、樹脂層と凹凸型との間に接着力を生じさせる。樹脂層と凹凸型とが部分的に接着した状態で、シート状体と凹凸型とを所定距離離間させ、樹脂層に形成された凹凸形状の高さを凹凸型の凹凸形状の高さより増大させる。その後、樹脂層に光照射を施し、この樹脂層を重合させる。【選択図】  図１
2005161529.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート状体の表面の略全面に、凹凸型の凹凸を転写形成する凹凸状シートの製造方法において、
前記シート状体の表面に光重合性樹脂の樹脂層を形成する工程と、
前記シート状体の樹脂層を前記凹凸型に密着させて、該樹脂層を前記凹凸型の凹凸形状に倣わせる工程と、
前記樹脂層に光照射を施し、該樹脂層と前記凹凸型との間に接着力を生じさせる工程と、
前記樹脂層と前記凹凸型とが部分的に接着した状態で、前記シート状体と前記凹凸型とを所定距離離間させ、前記樹脂層に形成された凹凸形状の高さを前記凹凸型の凹凸形状の高さより増大させる工程と、
前記樹脂層に光照射を施し、該樹脂層を重合させる工程と、
を含むことを特徴とする凹凸状シートの製造方法。
【請求項２】
シート状体の表面の略全面に、凹凸型の凹凸を転写形成する凹凸状シートの製造方法において、
前記シート状体の表面に光重合性樹脂の樹脂層を形成する工程と、
前記シート状体の樹脂層を前記凹凸型に密着させて、該樹脂層を前記凹凸型の凹凸形状に倣わせる工程と、
前記樹脂層に光照射を施し、該樹脂層を重合させるとともに、該樹脂層と前記凹凸型との間に接着力を生じさせる工程と、
前記樹脂層に、該樹脂のガラス転移温度Ｔｇ以上になるように加熱を施す工程と、
前記樹脂層と前記凹凸型とが部分的に接着した状態で、前記シート状体と前記凹凸型とを所定距離離間させ、前記樹脂層に形成された凹凸形状の高さを前記凹凸型の凹凸形状の高さより増大させる工程と、
前記樹脂層に、該樹脂のガラス転移温度Ｔｇ以下になるように冷却を施す工程と、
を含むことを特徴とする凹凸状シートの製造方法。
【請求項３】
シート状体の表面の略全面に、凹凸型の凹凸を転写形成する凹凸状シートの製造方法において、
前記シート状体の表面に熱可塑性樹脂の樹脂層を形成する工程と、
前記シート状体の樹脂層を前記凹凸型に密着させて、該樹脂層を前記凹凸型の凹凸形状に倣わせるとともに、該樹脂層と前記凹凸型との間に接着力を生じさせる工程と、
前記樹脂層を、該樹脂のガラス転移温度Ｔｇ近傍の状態に維持するとともに、前記樹脂層と前記凹凸型とが部分的に接着した状態で、前記シート状体と前記凹凸型とを所定距離離間させ、前記樹脂層に形成された凹凸形状の高さを前記凹凸型の凹凸形状の高さより増大させる工程と、
前記樹脂層に、該樹脂のガラス転移温度Ｔｇ以下になるように冷却を施す工程と、
を含むことを特徴とする凹凸状シートの製造方法。
【請求項４】
前記シート状体の表面の凹凸が錐体形状である請求項１〜３のいずれか１項に記載の凹凸状シートの製造方法。
【請求項５】
樹脂層を形成する前の前記シート状体の表面に、接着層を設ける、シランカップリング剤処理を施す、オゾン処理を施す、コロナ放電処理を施す、プラズマ処理を施す、及び、紫外線照射処理を施す処理のうち１以上を行う請求項１〜４のいずれか１項に記載の凹凸状シートの製造方法。
【請求項６】
前記凹凸型の表面に離型処理を施す請求項１〜５のいずれか１項に記載の凹凸状シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、凹凸状シートの製造方法に係り、特に、表面に規則的な微細凹凸パターンが形成された反射防止効果等を有する光学シート等のシート状物を製造するのに好適な凹凸状シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、液晶等の電子ディスプレイの用途に、反射防止効果を有する光学シートが採用されている。また、レンチキュラーレンズやフライアイレンズ等の平板状レンズ、光拡散シート、輝度向上シート、光導波路シート等の光学シートが使用されている。このような光学シートとしては、従来より、多層膜からなるものと、表面に規則的な微細凹凸パターンが形成されたものとが公知である。
【０００３】
前者の例としては、フィルムの表面に高屈折率から段階的に低屈折率となる層を積層した多層膜とするのが一般的である（特許文献１等参照）。しかし、この構成は、膜厚を制御した多層膜とする必要があり、製品の品質を安定させるのが困難であったり、また、工程数が多く、コストアップとなりやすかったり、種々の問題点を有している。
【０００４】
一方、後者の例として、フィルムの表面に規則的な微細凹凸パターンを形成し、これにより反射防止効果を得る構成が挙げられる。たとえば、フィルムの表面に円錐、角錐等の錐体状の規則的な微細凹凸パターンを形成し、この錐体の配列ピッチを可視光線の波長より十分に小さくすることにより、反射防止効果が得られる。
【０００５】
このような規則的な微細凹凸パターンを形成する手法としては、フィルムの表面にフォトレジストを塗布形成し、露光後にエッチングを行う方法が採用できるが、工数が多く、また、生産性が低いという問題点ある。
【０００６】
このような問題点を解決すべく、予め表面に規則的な微細凹凸パターンを形成してあるスタンパー（原型）を準備しておき、このスタンパーを、表面に光硬化樹脂層を形成したフィルムに押し当て、光硬化樹脂層を微細凹凸パターンに倣わせた後に光重合させ（硬化させ）、その後、離型させて光学シートを得る、いわゆるフォト・ポリマリゼーション法の提案がなされている（特許文献２等参照）。
【特許文献１】特開２００１−１２７８５２号公報
【特許文献２】特開２００３−１４９４０５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記のような従来の技術（特許文献２等）においても、解決しきれていない問題点があった。すなわち、光学シートとしての良好な特性を得るには、微細凹凸パターンの凹凸とピッチとのアスペクト比を大きくしなければならないが、このような形状を形成するためのスタンパー（原型）の製造が困難である。また、スタンパーの製造が可能であったとしても、非常に高コストのものとなる。更に、このような形状のスタンパーを使用して、光硬化樹脂層をスタンパーの微細凹凸パターンに倣わせる場合に、樹脂が微細凹凸パターンの中まで倣わず、良好な転写形状が得られない。また、スタンパーと樹脂との接触面積が大きくなることにより、離型の際に樹脂が凝集破壊しやすいという問題点もある。
【０００８】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、表面に規則的な微細凹凸パターンが形成された凹凸状シートの製造方法であって、微細凹凸パターンの凹凸とピッチとのアスペクト比を大きくでき、欠陥のない、反射防止効果等を有する光学シート等を製造するのに好適な凹凸状シートの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、前記目的を達成するために、シート状体の表面の略全面に、凹凸型の凹凸を転写形成する凹凸状シートの製造方法において、前記シート状体の表面に光重合性樹脂の樹脂層を形成する工程と、前記シート状体の樹脂層を前記凹凸型に密着させて、該樹脂層を前記凹凸型の凹凸形状に倣わせる工程と、前記樹脂層に光照射を施し、該樹脂層と前記凹凸型との間に接着力を生じさせる工程と、前記樹脂層と前記凹凸型とが部分的に接着した状態で、前記シート状体と前記凹凸型とを所定距離離間させ、前記樹脂層に形成された凹凸形状の高さを前記凹凸型の凹凸形状の高さより増大させる工程と、前記樹脂層に光照射を施し、該樹脂層を重合させる工程と、を含むことを特徴とする凹凸状シートの製造方法を提供する。
【００１０】
本発明によれば、シート状体の光重合性樹脂の樹脂層を凹凸型に密着させて、この樹脂層を凹凸型の凹凸形状に倣わせ、次いで、樹脂層に光照射を施し、この樹脂層と凹凸型との間に接着力を生じさせ、樹脂層と凹凸型とが部分的に接着した状態で、シート状体と凹凸型とを所定距離離間させる。これにより、樹脂層に形成された凹凸形状の高さを凹凸型の凹凸形状の高さより増大させることができる。すなわち、微細凹凸パターンの凹凸とピッチとのアスペクト比が要求水準に満たない凹凸型を使用しても、微細凹凸パターンの凹凸とピッチとのアスペクト比が要求水準を満たす凹凸状シートを製造できる。
【００１１】
ここで、アスペクト比とは、微細凹凸パターンの凹凸高さ（凹凸の底から頂部までの高低差）と凹凸パターンのピッチとの比を指すものである。
【００１２】
なお、樹脂層に形成された凹凸形状の高さを増大させた後には、この樹脂層に光照射を施して重合させ、シート状体を凹凸型から離型することにより、所期の凹凸状シートが得られる。
【００１３】
また、本発明は、シート状体の表面の略全面に、凹凸型の凹凸を転写形成する凹凸状シートの製造方法において、前記シート状体の表面に光重合性樹脂の樹脂層を形成する工程と、前記シート状体の樹脂層を前記凹凸型に密着させて、該樹脂層を前記凹凸型の凹凸形状に倣わせる工程と、前記樹脂層に光照射を施し、該樹脂層を重合させるとともに、該樹脂層と前記凹凸型との間に接着力を生じさせる工程と、前記樹脂層に、該樹脂のガラス転移温度Ｔｇ以上になるように加熱を施す工程と、前記樹脂層と前記凹凸型とが部分的に接着した状態で、前記シート状体と前記凹凸型とを所定距離離間させ、前記樹脂層に形成された凹凸形状の高さを前記凹凸型の凹凸形状の高さより増大させる工程と、前記樹脂層に、該樹脂のガラス転移温度Ｔｇ以下になるように冷却を施す工程と、を含むことを特徴とする凹凸状シートの製造方法を提供する。
【００１４】
本発明によれば、シート状体の光重合性樹脂の樹脂層を凹凸型に密着させて、この樹脂層を凹凸型の凹凸形状に倣わせ、次いで、樹脂層に光照射を施し、この樹脂層を重合させるとともに、樹脂層と凹凸型との間に接着力を生じさせ、更に樹脂層に加熱を施した後に、樹脂層と凹凸型とが部分的に接着した状態で、シート状体と凹凸型とを所定距離離間させる。これにより、樹脂層に形成された凹凸形状の高さを凹凸型の凹凸形状の高さより増大させることができる。すなわち、微細凹凸パターンの凹凸とピッチとのアスペクト比が要求水準に満たない凹凸型を使用しても、微細凹凸パターンの凹凸とピッチとのアスペクト比が要求水準を満たす凹凸状シートを製造できる。
【００１５】
なお、樹脂層に形成された凹凸形状の高さを増大させた後には、この樹脂層に、樹脂のガラス転移温度Ｔｇ以下になるように冷却を施し硬化させ、シート状体を凹凸型から離型することにより、所期の凹凸状シートが得られる。この冷却は、エアブロー等のような積極的な冷却のみならず、自然放冷のような消極的な冷却をも含む。
【００１６】
ここで、「ガラス転移温度Ｔｇ」とは、有機高分子物質が、低温のガラス状態から、高温の過冷却液体又はゴム状へ移る温度をいう。
【００１７】
また、本発明は、シート状体の表面の略全面に、凹凸型の凹凸を転写形成する凹凸状シートの製造方法において、前記シート状体の表面に熱可塑性樹脂の樹脂層を形成する工程と、前記シート状体の樹脂層を前記凹凸型に密着させて、該樹脂層を前記凹凸型の凹凸形状に倣わせるとともに、該樹脂層と前記凹凸型との間に接着力を生じさせる工程と、前記樹脂層を、該樹脂のガラス転移温度Ｔｇ近傍の状態に維持するとともに、前記樹脂層と前記凹凸型とが部分的に接着した状態で、前記シート状体と前記凹凸型とを所定距離離間させ、前記樹脂層に形成された凹凸形状の高さを前記凹凸型の凹凸形状の高さより増大させる工程と、前記樹脂層に、該樹脂のガラス転移温度Ｔｇ以下になるように冷却を施す工程と、を含むことを特徴とする凹凸状シートの製造方法を提供する。
【００１８】
本発明によれば、シート状体の熱可塑性樹脂の樹脂層を凹凸型に密着させて、この樹脂層を凹凸型の凹凸形状に倣わせるとともに、樹脂層と凹凸型との間に接着力を生じさせ、樹脂層を、樹脂のガラス転移温度Ｔｇ近傍の状態に維持するとともに、樹脂層と凹凸型とが部分的に接着した状態で、シート状体と凹凸型とを所定距離離間させる。これにより、樹脂層に形成された凹凸形状の高さを凹凸型の凹凸形状の高さより増大させることができる。すなわち、微細凹凸パターンの凹凸とピッチとのアスペクト比が要求水準に満たない凹凸型を使用しても、微細凹凸パターンの凹凸とピッチとのアスペクト比が要求水準を満たす凹凸状シートを製造できる。
【００１９】
なお、樹脂層に形成された凹凸形状の高さを増大させた後には、この樹脂層に、樹脂のガラス転移温度Ｔｇ以下になるように冷却を施し硬化させ、シート状体を凹凸型から離型することにより、所期の凹凸状シートが得られる。この冷却は、エアブロー等のような積極的な冷却のみならず、自然放冷のような消極的な冷却をも含む。
【００２０】
本発明において、シート状体の表面の凹凸としては、各種の形状が採用できる。たとえば、レンチキュラーレンズやフライアイレンズ等の平板状レンズ形状とすれば、好ましい光学特性が得られる。特に、シート状体の表面の凹凸が錐体形状であることが好ましい。このような錐体形状の凹凸であれば、反射防止効果等を有する凹凸状シートとして好ましい特性が得られる。
【００２１】
ここで、「錐体」とは、平面上の閉じた曲線（又は折線）の周上を一周する点と、この平面外の一定点とを結ぶ直線によってつくられる曲面（又は幾つかの平面の一部）で囲まれた空間の一部分を言い、円錐、角錐が代表的なものである。その他、本発明においては、断面が放物線形状、双曲線形状の錐体をも採用できる。
【００２２】
また、本発明において、樹脂層を形成する前の前記シート状体の表面に、接着層を設ける、シランカップリング剤処理を施す、オゾン処理を施す、コロナ放電処理を施す、プラズマ処理を施す、及び、紫外線照射処理を施す処理のうち１以上を行うことが好ましい。このような処理を施すことにより、樹脂層とシート状体との接着力が向上し、凹凸状シートとして好ましい。
【００２３】
また、本発明において、前記凹凸型の表面に離型処理を施すことが好ましい。このように、凹凸型の表面に離型処理を施すことにより、微細凹凸パターンの形状が良好に維持できる。
【発明の効果】
【００２４】
以上説明したように、本発明によれば、シート状体の表面の略全面に、凹凸型の凹凸を転写形成する凹凸状シートの製造方法において、樹脂層に形成された凹凸形状の高さを凹凸型の凹凸形状の高さより増大させることができ、微細凹凸パターンの凹凸とピッチとのアスペクト比が要求水準に満たない凹凸型を使用しても、微細凹凸パターンの凹凸とピッチとのアスペクト比が要求水準を満たす凹凸状シートを製造できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、添付図面に基づいて、本発明の実施態様の例（第１の実施態様）について説明する。図１は、本発明に適用される凹凸状シートの製造方法の各工程を示す概略断面図である。図２は、本発明に係る凹凸状シートの製造方法に特有な工程を示す概略断面図である。
【００２６】
図１の（Ａ）は、本発明に使用される凹凸型であるエンボス型１０と、シート状体１２の概略断面図である。このシート状体１２の表面には、光重合性樹脂１４の樹脂層が形成されている。
【００２７】
製品となる凹凸状シートの表面の規則的な凹凸が、ＸＹ方向に４角錐を密に配列した形状である場合には、エンボス型１０の表面の規則的な凹凸は、これの反転形状とする。エンボス型１０の表面の凹凸のＸＹ方向のピッチは、可視光線の波長である３８０〜７８０ｎｍ以下であることが好ましい。凹凸パターンの凹凸とピッチとのアスペクト比は、大きい方が好ましいが、大きいアスペクト比の製造が困難な場合には、本発明による、樹脂層に形成された凹凸形状の高さをエンボス型１０の凹凸形状の高さより増大させる工程が適用できる範囲で、適宜のアスペクト比とすることができる。
【００２８】
エンボス型１０の表面の規則的な凹凸を形成する方法としては、素材となる板状体の表面にフォトエッチング、電子線描画、レーザー加工等で直接凹凸を形成する方法が採用でき、また、素材となる板状体より加工しやすい素材の表面にフォトエッチング、電子線描画、レーザー加工、光造形法等で直接凹凸を形成し、この形状の反転型を電鋳等により形成する方法も採用できる。特に反転型を電鋳等により形成する場合には、１つの原盤（マザー）より複数の同一形状のエンボス型（スタンパー）が得られる。
【００２９】
エンボス型１０の表面には、離型処理を施すことが好ましい。このように、エンボス型１０の表面に離型処理を施すことにより、微細凹凸パターンの形状が良好に維持できる。離型処理としては、公知の各種方法、たとえば、フッ素樹脂によるコーティング処理が採用できる。
【００３０】
シート状体１２としては、樹脂フィルム、紙（レジンコーティッド紙、合成紙、等）、金属箔（アルミニウムウェブ等）等を使用できる。樹脂フィルムの材質としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリアミド、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、二軸延伸を行ったポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミドイミド、ポリイミド、芳香族ポリアミド、セルローストリアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースダイアセテート等の公知のものが使用できる。
【００３１】
シート状体１２の特性としては、シート状体１２をエンボス型１０から離型させる際に延伸がないような、張力による伸びの少ないもの、熱による伸びの少ないものが好ましい。また、樹脂層に光照射を施す工程が採用される本実施態様の場合には、光線の透過率の高い透明、半透明のものが好ましい。
【００３２】
なお、本実施態様のように、板状のエンボス型１０を使用せず、ロールの表面に規則的な凹凸が形成されたロール型により連続加工を行う場合には、シート状体１２の幅としては、０. １〜３ｍが、シート状体１２の長さとしては、１０００〜１０００００ｍが、シート状体１２の厚さとしては、０. ５〜２００μｍのものがそれぞれ一般的に採用される。但し、これ以外のサイズの適用も妨げられるものではない。
【００３３】
これらのシート状体１２は、あらかじめコロナ放電、プラズマ処理、易接着処理、熱処理、除塵処理などを行っておいてもよい。シート状体１２の表面粗さＲａはカットオフ値０．２５ｍｍにおいて３〜１０ｎｍが好ましい。
【００３４】
また、シート状体１２には、あらかじめ接着層等の下地層を設け乾燥硬化させたもの、裏面に他の機能層があらかじめ形成されたもの、等を用いてもよい。
【００３５】
光重合性樹脂１４は、光重合性のモノマーと重合開始剤よりなる。この光重合性樹脂１４には、紫外線や電子線等の活性化エネルギー線で重合する公知の樹脂が採用できる。光重合性のモノマーは、ラジカル重合性不飽和基、エポキシ基等の重合性官能基を有する化合物からなる。光重合性樹脂１４の粘度は、未硬化状態で１〜２０００ｍＰａ・ｓのものが使用でき、未硬化状態で２０〜１００ｍＰａ・ｓのものが好ましく使用できる。また、７０〜８０％程度の重合度で塑性変形しやすく、完全な重合状態では変形しにくいものが好ましい。また、硬化時の収縮が少ないものが好ましい。
【００３６】
シート状体１２の表面に光重合性樹脂１４の樹脂層を形成する方法としては、公知の各種方法が採用できる。このような方法としては、ローラコート法、グラビアコート法、ローラコートプラスドクター法、エクストルージョン型塗布法、スライドコート法、スピンコート法、印刷法（スクリーン印刷法等）、ディップコート法等が挙げられる。
【００３７】
光重合性樹脂１４の樹脂層の塗布厚さとしては、製品となる凹凸状シートの表面の規則的な凹凸形状、光重合性樹脂１４の材質、光重合性樹脂１４の粘度、光重合性樹脂１４の樹脂層の形成方法等に応じて適宜の値が選択できるが、０．１〜１００μｍの値が、好ましくは１〜４０μｍの値が、更に好ましくは０．１〜２０μｍの値が採用できる。
【００３８】
次に、シート状体１２の樹脂層をエンボス型１０に密着させて、この樹脂層をエンボス型１０の凹凸形状に倣わせる工程、及び、樹脂層に光照射を施し、この樹脂層とエンボス型１０との間に接着力を生じさせる工程について、図１の（Ｂ）によって説明する。同図は、図１の（Ａ）に示されるエンボス型１０を上下反転させ、シート状体１２に密着させた状態を示す。また、同図の矢印は照射光１６を示す。
【００３９】
樹脂層をエンボス型１０の凹凸形状に倣わせる工程において、樹脂層とエンボス型１０との間に気泡を生じさせないよう、工夫を施すことが好ましい。たとえば、減圧雰囲気の下で樹脂層とエンボス型１０とを密着させる方法、シート状体１２の一端から徐々にエンボス型１０とを密着させていく方法等、適宜の方法が採用できる。
【００４０】
照射光１６としては、紫外線や電子線等の活性エネルギー線が採用できる。図１の（Ｂ）に示される照射光１６は、シート状体１２を透過して光重合性樹脂１４の樹脂層に照射されている。但し、シート状体１２が、光線の透過率の高い透明、半透明のものでない場合に、エンボス型１０を透明、半透明のもので形成し、エンボス型１０を透過して光重合性樹脂１４の樹脂層に照射光１６を照射させることもできる。
【００４１】
照射光１６の照射により、光重合性樹脂１４の樹脂層の重合は進行し、この樹脂層とエンボス型１０との間に接着力を生じていく。但し、光重合性樹脂１４の樹脂層を完全に重合させてしまうと、以降でこの樹脂層の凹凸形状を変形させることが不可能となるので、光重合性樹脂１４を半重合状態、たとえば完全重合状態の７０〜８０％程度の重合度に留めておくことが必要である。
【００４２】
次に、樹脂層とエンボス型１０とが部分的に接着した状態で、シート状体１２とエンボス型１０とを所定距離離間させ、樹脂層に形成された凹凸形状の高さをエンボス型１０の凹凸形状の高さより増大させる工程について、図２を使用して説明する。
【００４３】
図２の（Ｂ１）は、照射光１６の照射により、光重合性樹脂１４の樹脂層が半重合状態にあり、この樹脂層とエンボス型１０との間に接着力を生じている状態を示す。図２の（Ｂ２）は、この状態で、シート状体１２とエンボス型１０とを所定距離離間させ、樹脂層に形成された凹凸形状の高さをエンボス型１０の凹凸形状の高さより増大させている状態を示す。図中の矢印は、凹凸形状の高さが増大していく向きを示している。
【００４４】
図２の（Ｂ３）及び図１の（Ｃ）は、シート状体１２とエンボス型１０とを更に離間させ、完全に剥離させた状態を示す。これにより、樹脂層に形成された凹凸形状の高さをエンボス型１０の凹凸形状の高さより増大させることができる。すなわち、微細凹凸パターンの凹凸とピッチとのアスペクト比が要求水準に満たないエンボス型１０を使用しても、微細凹凸パターンの凹凸とピッチとのアスペクト比が要求水準を満たす凹凸状シートを製造できる。
【００４５】
また、微細凹凸パターンの凹凸とピッチとのアスペクト比が要求水準に満たないエンボス型１０を使用して、本発明の方法を実施した場合、次のような効果も得られる。微細凹凸パターンの凹凸とピッチとのアスペクト比が小さい場合には、エンボス型１０の微細凹凸パターンの底部まで光重合性樹脂１４が入り込み易い。したがって、形状の転写性が良好となる。また、アスペクト比が大きい場合と比べて、エンボス型１０の微細凹凸パターンと光重合性樹脂１４との接触面積も小さくなる。したがって、エンボス型１０の微細凹凸パターンと光重合性樹脂１４との密着力も小さくなり、剥離時に光重合性樹脂１４の内部で凝集破壊が起こりにくい。その結果、シート状体１２の表面の微細凹凸パターンの形状安定性が良好となる。
【００４６】
次に、樹脂層に光照射を施し、この樹脂層を重合させる工程について、図１の（Ｄ）を使用して説明する。シート状体１２の表面に所望の微細凹凸パターンが形成された状態で、更に光照射を施し、この樹脂層を完全に重合・硬化させる。なお、この工程において、図示のようにシート状体１２の表面から光照射を施さずに、シート状体１２の裏面から光照射を施す方法も採用できる。以上で凹凸状シートが完成する。
【００４７】
なお、図２の（Ｂ２）から（Ｂ３）に移行する際に、条件によっては、シート状体１２の面内において、エンボス型１０と光重合性樹脂１４との密着力にばらつきを生じ、剥離後のシート状体１２表面の凹凸パターンの高さにばらつきを生じることもあり得る。その場合には、図２の（Ｂ２）の状態において、樹脂層に光照射を施し、この樹脂層の重合を進行させ、これにより剥離後のシート状体１２表面の凹凸パターンの高さにばらつきを生じることを防ぐことができる。
【００４８】
次に、本発明の他の実施態様の例（第２の実施態様）について説明する。なお、第１の実施態様における同一、類似の部材については、同様の符号を附し、その説明を省略する。この実施態様においても、第１の実施態様と同様に樹脂層に光重合性樹脂を使用する。また、図１の（Ａ）及び（Ｂ）に示される、シート状体１２の表面に光重合性樹脂１４の樹脂層を形成する工程と、シート状体１２の樹脂層をエンボス型１０に密着させて、この樹脂層をエンボス型１０の凹凸形状に倣わせる工程までは第１の実施態様と同一である。
【００４９】
次に、樹脂層に光照射を施し、この樹脂層を重合させるとともに、この樹脂層とエンボス型１０との間に接着力を生じさせる。この工程においては、第１の実施態様と異なり、光照射により、この樹脂層を完全に重合させる。したがって、樹脂層とエンボス型１０との間に接着力を生じていても、この状態で、シート状体１２とエンボス型１０とを所定距離離間させ、樹脂層に形成された凹凸形状の高さをエンボス型１０の凹凸形状の高さより増大させることはできない。
【００５０】
そのため、次の工程において、樹脂層に、この樹脂のガラス転移温度Ｔｇ以上になるように加熱を施す。これにより、樹脂層の塑性変形が可能となる。そして、次の工程において、シート状体１２とエンボス型１０とを所定距離離間させ、樹脂層に形成された凹凸形状の高さをエンボス型１０の凹凸形状の高さより増大させる。以上の工程は、既述の図２の（Ｂ１）及び（Ｂ２）に示される状態と同様である。
【００５１】
次の工程において、樹脂層に、この樹脂のガラス転移温度Ｔｇ以下になるように冷却を施す。この工程は、図２の（Ｂ２）に示される状態で行ってもよいし、図２の（Ｂ３）に示される、剥離後の状態で行ってもよい。以上で凹凸状シートが完成する。本実施態様によっても、既述の第１の実施態様と同様の効果が得られる。
【００５２】
次に、本発明の更に他の実施態様の例（第３の実施態様）について説明する。なお、第１の実施態様における同一、類似の部材については、同様の符号を附し、その説明を省略する。この実施態様においては、第１、第２の実施態様と異なり、樹脂層に熱可塑性樹脂を使用する。また、図１の（Ａ）及び（Ｂ）に示される、シート状体１２の表面に熱可塑性樹脂の樹脂層を形成する工程と、シート状体１２の樹脂層をエンボス型１０に密着させて、この樹脂層をエンボス型１０の凹凸形状に倣わせる工程までは、第１の実施態様と見かけ上同一であるが、条件はかなり相違する。
【００５３】
熱可塑性樹脂としては、公知の各種プラスチック、たとえば、炭化水素系プラスチックとして、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン等が、極性ビニル系プラスチックとして、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリメチルメタクリレート、ＡＢＳ樹脂等が、線状構造プラスチックとして、ポリアセタール、ポリアミド、ポリカーボネート等が、セルロース系プラスチックとして、酢酸セルロース、セルロイドセロファン等が挙げられる。
【００５４】
但し、本発明においては、熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇがシート状体１２のガラス転移温度Ｔｇよりも低いことが求められる。さもないと、熱可塑性樹脂を加熱する際に、シート状体１２が変形してしまい、良好な製品が得られないからである。
【００５５】
シート状体１２の表面に熱可塑性樹脂の樹脂層を形成する工程においては、熱可塑性樹脂に加熱を施し、樹脂層を所定の均一な膜厚に形成することが好ましい。また、シート状体１２の樹脂層をエンボス型１０に密着させて、この樹脂層をエンボス型１０の凹凸形状に倣わせるとともに、この樹脂層とエンボス型１０との間に接着力を生じさせる工程においては、熱可塑性樹脂に加熱を施し、樹脂層がエンボス型１０の微細な凹凸形状に倣うようにすることが好ましい。この際、シート状体１２の樹脂層とエンボス型１０とを密着させるべく、所定の加圧を施すことが好ましい。
【００５６】
次に、樹脂層を、この樹脂のガラス転移温度Ｔｇ近傍の状態に維持するとともに、この樹脂層とエンボス型１０とが部分的に接着した状態で、シート状体１２とエンボス型１０とを所定距離離間させ、樹脂層に形成された凹凸形状の高さをエンボス型１０の凹凸形状の高さより増大させる。すなわち、樹脂層を、この樹脂のガラス転移温度Ｔｇ近傍の状態に維持することにより、樹脂層の塑性変形が可能となる。以上の工程は、既述の図２の（Ｂ１）及び（Ｂ２）に示される状態と同様である。
【００５７】
次の工程において、樹脂層に、この樹脂のガラス転移温度Ｔｇ以下になるように冷却を施す。この工程は、図２の（Ｂ２）に示される状態で行ってもよいし、図２の（Ｂ３）に示される、剥離後の状態行ってもよい。以上で凹凸状シートが完成する。本実施態様によっても、既述の第１、第２の実施態様と同様の効果が得られる。
【００５８】
以上、本発明に係る凹凸状シートの製造方法の実施形態の例について説明したが、本発明は上記実施形態の例に限定されるものではなく、各種の態様が採り得る。
【００５９】
たとえば、本実施形態の例では、凹凸型として板状のエンボス型１０を使用する態様を採用したが、ロールの表面に規則的な凹凸が形成されたロール型、又はベルトの表面に規則的な凹凸が形成されたエンドレスベルト型による、連続加工又は間欠送りの半連続加工を行う態様が採り得る。
【実施例】
【００６０】
次に、本発明の実施例を、比較例と対比して説明する。本発明の実施例として、既述の第１の実施態様を採用した。評価する凹凸状シートの表面の規則的な凹凸が、ＸＹ方向に円錐を密に配列した形状であり、エンボス型１０の表面の規則的な凹凸は、これの反転形状とした。エンボス型１０の表面の凹凸のＸＹ方向のピッチは、いずれも２００ｎｍとし、凹凸パターンの凹凸とピッチとのアスペクト比を約１．０とした。すなわち、円錐の底円の径は２００ｎｍであり、円錐の高さは約２００ｎｍである。エンボス型１０の材質は、ニッケルの電鋳であり、エンボス型１０の全体サイズは、５０ｍｍ角である。
【００６１】
シート状体１２として、厚さ１８０μｍのＰＥＴフィルムを使用した。サイズは、つかみ代等を考慮して５０ｍｍ角より若干大きめとした。このシート状体１２の表面に接着処理を施した後、バーコータを使用して、光重合性樹脂１４としての紫外線硬化性樹脂を厚さ４０μｍに塗布した。
【００６２】
上記のエンボス型１０とシート状体１２とを対向する状態でテンシロン（万能材料試験機）のステージに固定し、一方のステージを移動させて、エンボス型１０とシート状体１２とを密着させた。この状態でシート状体１２の裏面より紫外線を照射した。紫外線の照射は、水銀灯（オーク製作所製、品名：ハンディＵＶ−３００、出力：３００Ｗ）にて２分間行った。照射強度は、３００Ｗ／ｃｍ2 である。
【００６３】
その後、一方のステージを移動させて、エンボス型１０とシート状体１２とを離間させた。この際のステージの移動速度を０．５ｍ／分とした。
【００６４】
エンボス型１０からシート状体１２が完全に剥離した後、シート状体１２の裏面より紫外線を照射した。紫外線の照射は、同一の水銀灯にて１分間行った。
【００６５】
凹凸パターンが形成されたシート状体１２を切断し、凹凸パターンの複数箇所における断面形状をＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）により測定し、凹凸パターンの凹凸とピッチとのアスペクト比を算出した。その結果、アスペクト比は１．５〜２．０の範囲であった。
【００６６】
比較例としても同一の材料（エンボス型１０、シート状体１２、紫外線硬化性樹脂）及び同一の装置（テンシロン、水銀灯）を使用した。そして、紫外線硬化性樹脂をシート状体１２に塗布するまでの工程を実施例と同様に実施した。
【００６７】
エンボス型１０とシート状体１２とを対向する状態でテンシロン（万能材料試験機）のステージに固定し、一方のステージを移動させて、エンボス型１０とシート状体１２とを密着させた。この状態でシート状体１２の裏面より紫外線を照射した。紫外線の照射は、実施例と同一の水銀灯にて３分間行った。照射強度は、３００Ｗ／ｃｍ2 である。
【００６８】
その後、一方のステージを移動させて、エンボス型１０とシート状体１２とを完全に剥離するまで離間させた。
【００６９】
凹凸パターンが形成されたシート状体１２を切断し、凹凸パターンの複数箇所における断面形状をＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）により測定し、凹凸パターンの凹凸とピッチとのアスペクト比を算出した。その結果、アスペクト比は約１．０であった。
【００７０】
以上の結果より、本発明の効果が確認できた。
【図面の簡単な説明】
【００７１】
【図１】本発明に適用される凹凸状シートの製造方法の各工程を示す概略断面図
【図２】本発明に係る凹凸状シートの製造方法に特有な工程を示す概略断面図
【符号の説明】
【００７２】
１０…エンボス型、１２…シート状体、１４…光重合性樹脂、１６…照射光
【図１】
2005161529.tif 000003
【図２】
2005161529.tif 000004