(57)【要約】      （修正有）【課題】現像特性の良好な静電荷像現像用トナーを粉砕法により効率よく製造すると共に、トナー製造装置へのトナー粉の融着がなく、所定粒径分布を有するトナー粉を長時間安定してラインの調整を行わずに製造することのできる方法を提供する。【解決手段】粉砕原料を定量供給装置１から機械式第１粉砕装置２に定量供給して中粉砕し、得られた中粉砕物を機械式第２粉砕装置４に定量供給装置３から定量供給して微粉砕した後、得られた微粉砕物を粗粉分級装置５に導入して所定粒径以上の粗粉を分級し、粗粉が分級、除去された微粉砕物は、さらに所定粒径以下の微粉が微粉分級装置７により分級除去されて分級製品とされるとともに、前記分離された分級粗粉は戻り粉供給装置６に導入される。【選択図】図１
2005249988.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
結着樹脂及び着色剤を少なくとも含む静電荷像現像用トナーを閉回路粉砕により製造する方法において、
粉砕原料を機械式第１粉砕装置に定量供給して中粉砕し、得られた中粉砕物を機械式第２粉砕装置に供給して微粉砕した後、得られた微粉砕物を粗粉分級装置に導入して所定粒径以上の粗粉を分級し、
粗粉が分級、除去された微粉砕物は、さらに所定粒径以下の微粉が分級除去されて分級製品とされるとともに、前記分離された分級粗粉は戻り粉供給装置に導入され、
前記戻り粉供給装置に導入された分級粗粉は再度機械式第２粉砕装置に定量供給され、その際、戻り粉供給装置に貯留された粗粉の重量が所定値範囲から外れたことが検知された時に前記機械式第２粉砕装置への戻り粉の供給量が変更され、この変更された供給量で定量供給が行われるように制御され、
また前記機械式第１粉砕装置により得られる中粉砕物の体積平均粒径をＤ１（μｍ）、前記機械式第２粉砕装置により得られる微粉砕物の体積平均粒径をＤ２（μｍ）とするとき、Ｄ１−Ｄ２が３〜６μｍであることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項２】
結着樹脂及び着色剤を少なくとも含む静電荷像現像用トナーを閉回路粉砕により製造する方法において、
粉砕原料を機械式第１粉砕装置に定量供給して中粉砕し、得られた中粉砕物を機械式第２粉砕装置に供給して微粉砕した後、得られた微粉砕物を粗粉分級装置に導入して所定粒径以上の粗粉を分級し、
粗粉が分級、除去された微粉砕物は、さらに所定粒径以下の微粉が分級除去されて分級製品とされるとともに、前記分離された分級粗粉は戻り粉供給装置に導入され、
前記戻り粉供給装置に導入された分級粗粉は再度機械式第２粉砕装置に定量供給され、その際、戻り粉供給装置に貯留された粗粉の重量が所定値範囲から外れたことが検知された時に前記機械式第２粉砕装置への戻り粉の供給量が変更され、この変更された供給量で定量供給が行われるように制御され、
また機械式第２粉砕装置で得られた微粉砕物の体積平均粒径をＤ２（μｍ）、粗粉分級装置で分級された粗粉の体積平均粒径をＤ３（μｍ）とするとき、Ｄ３−Ｄ２は６μｍ以下であることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項３】
結着樹脂及び着色剤を少なくとも含む静電荷像現像用トナーを閉回路粉砕により製造する方法において、
粉砕原料を機械式第１粉砕装置に定量供給して中粉砕し、得られた中粉砕物を機械式第２粉砕装置に供給して微粉砕した後、得られた微粉砕物を粗粉分級装置に導入して所定粒径以上の粗粉を分級し、
粗粉が分級、除去された微粉砕物は、さらに所定粒径以下の微粉が分級除去されて分級製品とされるとともに、前記分離された分級粗粉は戻り粉供給装置に導入され、
前記戻り粉供給装置に導入された分級粗粉は再度機械式第２粉砕装置に定量供給され、その際、戻り粉供給装置に貯留された粗粉の重量が所定値範囲から外れたことが検知された時に前記機械式第２粉砕装置への戻り粉の供給量が変更され、この変更された供給量で定量供給が行われるように制御され、
また前記機械式第１粉砕装置により得られる中粉砕物の体積平均粒径をＤ１（μｍ）、前記機械式第２粉砕装置により得られる微粉砕物の体積平均粒径をＤ２（μｍ）、粗粉分級装置で分級された粗粉の体積平均粒径をＤ３（μｍ）とするとき、Ｄ１−Ｄ２が３〜６μｍであり、Ｄ３−Ｄ２は６μｍ以下であることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項４】
前記戻り粉供給装置から機械式第２粉砕装置に供給される戻り粉供給量の変動量が、中粉砕物の機械式第２粉砕装置への供給量に対し、±２０％以内であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項５】
前記中粉砕物の円形度が０．８８〜０．９０であり、前記分級製品の円形度が０．９０〜０．９３であり、前記分級製品の円形度の標準偏差が０．０７以下であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法において、機械式第１粉砕装置による粉砕で得られた中粉砕物は中粉砕物定量供給装置に送られ、中粉砕物定量供給装置から、粉砕原料供給量と同量で機械式第２粉砕装置に定量供給されることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項７】
請求項１〜５のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法において、機械式第１粉砕装置による粉砕で得られた中粉砕物が全量機械式第２粉砕装置に供給されることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項８】
前記粉砕原料及び／または中粉砕物は分級されることなく第１または第２機械式粉砕装置に供給されることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法において、前記分級製品の体積平均粒径が５〜１２μｍであることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法において、粗粉分級で得られる分級粗粉の量が第２粉砕装置により得られる微粉砕物の量の５０％未満であることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項１１】
請求項１〜１０のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法において、前記粗粉分級装置が気流式分級装置であることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項１２】
請求項１〜９のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法において、前記分級製品が外添剤と混合されることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法等を利用して画像の形成がなされる電子写真複写機、レーザービームプリンター、静電記録装置、静電印刷装置等において、静電荷像を現像するために用いられる静電荷像現像用トナーを製造する方法及び静電荷像現像用トナー製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
原稿の複写を行う複写機あるいはパーソナルコンピュータを含むコンピュータの出力を行うプリンター、ファクシミリ受信装置のプリンターなどにおいては、複写または記録画像を得る方法として、電子写真法または静電記録法が従来から広く採用されている。この電子写真法あるいは静電記録法を用いた複写機、プリンターとしては、電子写真複写機、レーザービームプリンター、液晶アレイを用いたプリンター、静電プリンターなどが代表的なものとして挙げられる。電子写真法あるいは静電記録法においては、電子写真感光体や静電記録体などの静電荷像担持体上に種々の手段で静電潜像（静電荷像）が形成され、この静電潜像を現像剤により現像し、得られたトナー像を必要に応じ紙などの被転写体に転写し、加熱、加圧、加熱加圧あるいは溶剤蒸気などによって定着することにより最終トナー像を得る一方、静電荷像担持体上に転写しないで残留するトナーはクリーニング手段によって除去される。これら工程を繰り返し行うことにより、順次複数枚の複写物あるいは記録物が得られる。
【０００３】
上記静電潜像を現像する方法としては、微細トナーが電気絶縁性液体に分散された液体現像剤を用いる湿式現像法、結着樹脂中に着色剤、必要に応じ磁性体等が分散された粉体トナーをキャリヤ粒子と共に用いる、あるいは結着樹脂中に磁性体が分散された磁性トナーを用い、キャリヤ粒子を用いることなく現像を行う乾式現像法が知られている。これらの方法の内、近年では、前記粉体トナーあるいは磁性トナーを用いる乾式現像法が主として採用されている。
【０００４】
ところで、乾式現像法において用いられている静電荷像現像剤の磁性あるいは非磁性の微粉トナーは、種々の方法で製造されている。静電荷像現像剤のトナー粉の製造方法としては、例えば、当該静電荷像現像剤のトナー粉を構成する材料である、結着樹脂、着色剤、荷電制御剤、その他慣用の添加剤を予備混合した後溶融混練し、冷却後粗粉砕した後微粉砕し、微粉砕物を分級してトナー粉を得る所謂粉砕法、結着樹脂溶液中に構成材料を分散した後噴霧乾燥によって、トナー母体粒子を得る所謂スプレードライ法、結着樹脂を構成し得る単量体、着色剤、その他の添加剤を水系溶媒中に懸濁分散させた後重合させてトナー母体粒子を得る所謂懸濁重合法、コア材、シェル材あるいはこれらの両方に所定の材料を含有させてトナー母体粒子を得る所謂マイクロカプセル化法などが挙げられる。これらの中で、粉砕法以外の製造方法においては、得られるトナー母体粒子の粒子形状が真球に近く、このため、トナーを記録媒体に転写した後に、像担持体に残留しているトナーをクリーニングする際に技術的な難しさがあると共にコスト的に問題があるなどのため、あまり実用化されておらず、現在では粉砕法により静電荷像現像用トナーを得る方法が一般に採用されている。
【０００５】
粉砕法によるトナーの製造方法としては、トナーを構成する材料をブレンダーにて予備混合した後、混練機により溶融混練して結着樹脂中にトナー構成材料を均一に分散させ、これを冷却、粉砕後分級して、所望の粒度分布を有するトナー粒子を得ている。静電荷像現像剤で用いられるトナーの大きさは、通常８〜２０μｍ程度の平均粒径であったが、近年の画像の高画質化に伴い、６〜１２μｍ程度の平均粒子径が主流となりつつある。こうして得られたトナー粒子に、必要に応じて外添剤を添加混合した後、凝集物を篩い等によって除去して静電荷像現像用トナーとする方法が一般的である。
【０００６】
このような粉砕法によるトナーの製造方法も種々の方法が提案されている。粉砕法による代表的な方法の一つとして、粉砕原料を微粉砕機により粉砕した後、この粉砕された粉砕物を分級し、分級された粗粉を全て粉砕原料と共に再度粉砕機に投入して粉砕を行う閉回路方式がある。この閉回路方式においては、分級された粗粉が全て再度微粉砕機に投入されるため、微粉砕機での粉砕性の変動が、微粉砕機から排出される粉砕物の平均粒子径Ｄ50の変動となって表れる。この粉砕性の変動により再度粉砕機に投入される粗粉は大幅に増減することとなるため、粉砕機に過大な負荷がかかったり、分級して得られたトナー粉の粒度分布が変動するなどして、粒度分布の一定なトナーを安定して製造することができないなどの問題がある。このような問題に対処するため、分級された粗粉を微粉砕機に戻り粉として供給する際に、戻り粉の供給量を粉砕原料供給量の５倍以下の比率で定量供給する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平３−２０９２６６号公報
【０００７】
この方法を、図４を参照しつつ説明する。まず、原料粉としてＤ50が３００〜５００μｍとされたものを用い、これを粉砕原料定量供給装置４１から所定の供給量ｆ１で微粉砕機４２に供給し、粉砕を行う。粉砕物は回転式風力分級機からなる粗粉分級機４３に送られ、そこで粗粉が分級され、分級された粗粉は微粉砕機４２に返送されるが、その際、分級された粗粉を一旦戻り粉定量供給装置４７に貯留し、戻り粉定量供給装置４７から微粉砕機４２への戻り粉の供給量ｆ２を粉砕原料供給量ｆ１の５倍以下の比率になるように制御する。このとき、戻り粉定量供給装置４７に重量検知装置を設けておき、分級、補集された粉砕製品の粒子径（Ｄ50）の測定、および前記重量検知機能により、回転式風力分級機４３から戻り粉定量供給装置への戻り粉供給量ｆ３と戻り粉定量供給装置から微粉砕機への供給量ｆ２との差（Δｗ１）の計測を行い、Ｄ50及びΔｗ１の値に変動が生じた場合、所定の式に基づいて粗粉分級機の回転羽根回転数ｒ１と粉砕原料供給量ｆ１の最適値を算出し、粗粉分級機の回転羽根回転数ｒ１及び粉砕減量供給量ｆ１を補正する。この補正は、分級、補集された粉砕製品の粒子径及び戻り粉定量供給装置の重量を自動計測し、コンピュータにより風力分級機の回転速度及び粉砕原料供給量ｆ１を自動的に調製することもできる。粗粉が除去された粉砕物は、サイクロン４４に送られ、ここで粗粉が除去された粉砕物の補集が行われ、粉砕製品とされる。このとき、サイクロン４４の排気はバグフィルタ４５に送られ、微粉が補集された後、ブロワー４６によって排出される。
【０００８】
この方法により、分級、補集された粉砕製品の粒子径はある程度の範囲に納まるが、戻り粉定量供給装置から微粉砕機４２に供給される供給量ｆ２は定量とされている。具体的には、この戻り粉の定量供給量ｆ２は粉砕原料供給量ｆ１の３倍程度の値にされている。すなわち、この方法においては、分級粗粉は閉回路内を何度も循環することとなり、粉砕機で粉砕される量に比べ製品量が少ないという問題がある。このため、粉砕化の際のエネルギー効率が十分といえるものでない。また、粒径の安定した粉砕製品を得るようにするためには、絶えず粗粉分級機の回転羽根回転数ｒ１と粉砕原料供給量ｆ１の値を調整することが必要とされ、人手による管理が煩雑である。さらに、自動制御を行う場合には、検知装置などを新たに設けることが必要とされ、コスト面から問題がある。このように、従来提案された方法も、基本的には常時看視が必要であり、また常時看視をしていても所望の粒度分布のトナー母体を安定して得ること、さらにはトナー母体を高エネルギー効率で製造することが難しく、生産時の低コスト化が十分でないという問題がある。
【０００９】
また他の方法として、２台の例えばジェット気流を利用した粉砕機を用い、原料粉の分級により得られた粉砕原料を第１の粉砕機で粉砕した後、粉砕物を分級して粗粉を分級し、必要に応じ分級粗粉を原料粉と混合、分級し、分級された粗粉を第２粉砕機で粉砕することにより、トナー製造時の融着がなく、トナーの粒度分布幅が狭いトナー粉を効率よく製造する方法（例えば、特許文献２、３、４参照）、ジェット気流を利用した粉砕機と機械式粉砕機粉砕機を組み合わせて用いて小粒径トナーを製造する方法（例えば、特許文献４、５参照）、第１の粉砕機で粉砕されたトナー粉を、衝撃式粉砕機を用い表面粉砕して球形化する方法（例えば、特許文献６参照）なども知られている。しかし、これらの方法によっても、常時看視することを要せず、効率よく、また安定して、所定粒径分布を有する粉砕トナー粉を製造することはできず、更なる改良が期待されている。
【特許文献２】特開昭６３−１１２６２６号公報
【特許文献３】特開昭６３−１１２６２７号公報
【特許文献４】特開平５−３１３４１４号公報
【特許文献５】特開平９−８０８０８号公報
【特許文献６】特開平７−２４４３９９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明の目的は、上記従来の問題点の改善された静電荷像現像用トナーの製造方法を提供することである。
すなわち、本発明の目的は、静電荷像現像用トナーを効率よく製造する方法を提供することである。
また、本発明の他の目的は、静電荷像現像用トナーを効率よく製造すると共に、トナー製造装置へのトナー粉の融着がなく、所定粒径分布を有するトナー粉を長時間安定してラインの調整を行わずに製造する方法を提供することである。
さらに、本発明の他の目的は、流動性がよく、現像特性も長期に亘り良好な静電荷像現像用トナーを製造する方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、以下の静電荷像現像用トナーの製造方法に関する。
（１）結着樹脂及び着色剤を少なくとも含む静電荷像現像用トナーを閉回路粉砕により製造する方法において、
粉砕原料を機械式第１粉砕装置に定量供給して中粉砕し、得られた中粉砕物を機械式第２粉砕装置に供給して微粉砕した後、得られた微粉砕物を粗粉分級装置に導入して所定粒径以上の粗粉を分級し、
粗粉が分級、除去された微粉砕物は、さらに所定粒径以下の微粉が分級除去されて分級製品とされるとともに、前記分離された分級粗粉は戻り粉供給装置に導入され、
前記戻り粉供給装置に導入された分級粗粉は再度機械式第２粉砕装置に定量供給され、その際、戻り粉供給装置に貯留された粗粉の重量が所定値範囲から外れたことが検知された時に前記機械式第２粉砕装置への戻り粉の供給量が変更され、この変更された供給量で定量供給が行われるように制御され、
また前記機械式第１粉砕装置により得られる中粉砕物の体積平均粒径をＤ１（μｍ）、前記機械式第２粉砕装置により得られる微粉砕物の体積平均粒径をＤ２（μｍ）とするとき、Ｄ１−Ｄ２が３〜６μｍであることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００１２】
（２）結着樹脂及び着色剤を少なくとも含む静電荷像現像用トナーを閉回路粉砕により製造する方法において、
粉砕原料を機械式第１粉砕装置に定量供給して中粉砕し、得られた中粉砕物を機械式第２粉砕装置に供給して微粉砕した後、得られた微粉砕物を粗粉分級装置に導入して所定粒径以上の粗粉を分級し、
粗粉が分級、除去された微粉砕物は、さらに所定粒径以下の微粉が分級除去されて分級製品とされるとともに、前記分離された分級粗粉は戻り粉供給装置に導入され、
前記戻り粉供給装置に導入された分級粗粉は再度機械式第２粉砕装置に定量供給され、その際、戻り粉供給装置に貯留された粗粉の重量が所定値範囲から外れたことが検知された時に前記機械式第２粉砕装置への戻り粉の供給量が変更され、この変更された供給量で定量供給が行われるように制御され、
また機械式第２粉砕装置で得られた微粉砕物の体積平均粒径をＤ２（μｍ）、粗粉分級装置で分級された粗粉の体積平均粒径をＤ３（μｍ）とするとき、Ｄ３−Ｄ２は６μｍ以下であることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００１３】
（３）結着樹脂及び着色剤を少なくとも含む静電荷像現像用トナーを閉回路粉砕により製造する方法において、
粉砕原料を機械式第１粉砕装置に定量供給して中粉砕し、得られた中粉砕物を機械式第２粉砕装置に供給して微粉砕した後、得られた微粉砕物を粗粉分級装置に導入して所定粒径以上の粗粉を分級し、
粗粉が分級、除去された微粉砕物は、さらに所定粒径以下の微粉が分級除去されて分級製品とされるとともに、前記分離された分級粗粉は戻り粉供給装置に導入され、
前記戻り粉供給装置に導入された分級粗粉は再度機械式第２粉砕装置に定量供給され、その際、戻り粉供給装置に貯留された粗粉の重量が所定値範囲から外れたことが検知された時に前記機械式第２粉砕装置への戻り粉の供給量が変更され、この変更された供給量で定量供給が行われるように制御され、
また前記機械式第１粉砕装置により得られる中粉砕物の体積平均粒径をＤ１（μｍ）、前記機械式第２粉砕装置により得られる微粉砕物の体積平均粒径をＤ２（μｍ）、粗粉分級装置で分級された粗粉の体積平均粒径をＤ３（μｍ）とするとき、Ｄ１−Ｄ２が３〜６μｍであり、Ｄ３−Ｄ２は６μｍ以下であることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００１４】
（４）前記戻り粉供給装置から機械式第２粉砕装置に供給される戻り粉供給量の変動量が、中粉砕物の機械式第２粉砕装置への供給量に対し、±２０％以内であることを特徴とする上記（１）〜（３）のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００１５】
（５）前記中粉砕物の円形度が０．８８〜０．９０であり、前記分級製品の円形度が０．９０〜０．９３であり、前記分級製品の円形度の標準偏差が０．０７以下であることを特徴とする上記（１）〜（４）のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００１６】
（６）上記（１）〜（５）のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法において、機械式第１粉砕装置による粉砕で得られた中粉砕物は中粉砕物定量供給装置に送られ、中粉砕物定量供給装置から、粉砕原料供給量と同量で機械式第２粉砕装置に定量供給されることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００１７】
（７）上記（１）〜（５）のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法において、機械式第１粉砕装置による粉砕で得られた中粉砕物が全量機械式第２粉砕装置に供給されることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００１８】
（８）前記粉砕原料及び／または中粉砕物は分級されることなく第１または第２機械式粉砕装置に供給されることを特徴とする上記（１）〜（７）に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００１９】
（９）上記（１）〜（８）のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法において、前記分級製品の体積平均粒径が５〜１２μｍであることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００２０】
（１０）上記（１）〜（９）のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法において、粗粉分級で得られる分級粗粉の量が第２粉砕装置により得られる微粉砕物の量の５０％未満であることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００２１】
（１１）上記（１）〜（１０）のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法において、前記粗粉分級装置が気流式分級装置であることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００２２】
（１２）上記（１）〜（９）のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法において、前記分級製品が外添剤と混合されることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００２３】
以下、本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法を、図を参照しつつさらに詳細に説明する。図１において、１は粉砕原料定量供給装置、２は機械式第１粉砕装置（以下、第１粉砕装置と略記する）、３は中粉粉砕物定量供給装置、４は機械式第２粉砕装置（以下、第２粉砕装置と略記する）、５は粗粉分級装置、６は戻り粉供給装置、７は微粉分級装置、８は混合装置、９はサイクロン、１０はバグフィルタ、１１はブロワー、１２は送風装置、１３は冷却装置である。
【００２４】
前記図１の静電荷像現像用トナーの製造装置において、粉砕原料定量供給装置１に収容された、結着樹脂及び着色剤を少なくとも含む粉砕原料は、粉砕原料定量供給装置１のフィーダー１ａにより所定の供給量（Ｆ１）で第１粉砕装置２に定量供給される。粉砕原料は、結着樹脂及び着色剤を少なくとも含む混合物を溶融、混練し、混練物を冷却固化し、固化物を粉砕した所謂フレークが用いられる。本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法においては、第１粉砕装置２に供給される粉砕原料は、粉砕原料中の微粉を除去するなどの分級工程を行うことなく、全て第１粉砕装置に供給して中粉砕が行われる。粉砕原料の分級を行なって、粉砕原料中の微粉を除去し、微粉が除去された粉砕原料を第１粉砕装置で中粉砕し、この中粉砕物と先に粉砕原料から分級した微粉体を混合し、第２粉砕装置により粉砕を行う方法を採る場合には、角みを有する粒子が混ざるなど粒子の形状が安定しないため、得られた現像剤の流動性が全量第２粉砕装置により粉砕を行う場合に比べ悪く、また画像濃度も全量第２粉砕装置により粉砕を行う場合に比べ劣るという問題が生じる。
【００２５】
また、粉砕原料を第１粉砕装置に供給する際、粉砕原料を第１粉砕装置に搬送、供給するために用いる搬送気体を冷却装置１３により冷却しておくと、第１粉砕装置２で粉砕原料の粉砕を行なう際、粉砕されたトナー粉の融着を防ぐことができるので好ましい。さらに、粉砕原料は、所望粒径の中粉砕物を第１粉砕装置２に過大な負荷を掛けることなく得ることができるよう、粒径が３ｍｍ以下とされたものを用いることが好ましい。
【００２６】
第１粉砕装置２に導入された粉砕原料は、機械的に粉砕され、中粉砕物Ｔ１とされる。中粉砕は機械式粉砕装置により粉砕が行われるため、ジェットミルなどの衝突式粉砕装置などに比べ円形度の高い粉砕物が得られる。ジェットミルなどの衝突式粉砕装置においては、粉砕原料が衝突板に当たる際に所望の粒径よりもはるかに細かい超微粉が発生するため、収率が低下し、粉砕物の形状もバラついたものとなり、好ましくない。この中粉砕においては、中粉砕物の体積平均粒径が、第２粉砕装置によって得られる微粉砕物の体積平均粒径より３〜６μｍ大きいものとされる。これは一気に分級製品の体積平均粒径近傍の体積平均粒径まで粉砕すると、粉砕装置に掛る負荷が大きくなり、また得られた粉砕物の粒度分布もブロードなものとなり、この粉砕物を閉回路粉砕すると分級粗粉量が多くなり、閉回路を循環する粉砕物の量が多くなることによって、製造効率が劣るとともに、粉砕物が何度も粉砕装置中を通過する際、過大な粉砕エネルギーが付与され、トナー形状変化が起り、得られた分級製品の品質、延いては静電荷像現像用トナーの特性が劣ったものとなるためである。中粉砕物の体積平均粒径と、第２粉砕装置によって得られる微粉砕物の体積平均粒径の差が３μｍ未満であると、前記したように第１粉砕装置への負荷が大きくなり、製造効率が落ち、また得られる粉砕物の粒度分布がブロードとなり、製造上問題となる。また、中粉砕物の体積平均粒径が、第２粉砕装置によって得られる微粉砕物の体積平均粒径より６μｍを超える大きさとなるような粉砕が行われると、第２粉砕装置で微粉砕した場合に、微粉砕物の粒度分布がブロードになり、分級粗粉の量が増大するとともに、分級粗粉の量もバラツキ、戻り粉供給装置からの供給量の切り替え回数が増えるとか、供給量の変動量を大きくする必要がでてくる。また、微粉砕物の円形度が低下するとともに、分級製品の円形度の標準偏差の値が大きくなり、流動性の良好なトナーを得ることが難しくなるという問題がある。
【００２７】
前記中粉砕物Ｔ１の体積平均粒径は、分級製品の体積平均粒径によって異なるものの、通常８μｍ〜１８μｍとされる。なお、本発明においては、機械式粉砕装置とは、高速回転するローターと、多数の溝を有するライナーとからなり、ローターの回転によるローターとライナーの隙間においての粉砕、さらに、ローターの溝やライナーの溝に生じる空気の層流及び渦流運動によって粉砕が起る粉砕装置をいい、例えば、川崎重工業社製クリプトロン、ターボ工業社製ターボミル、日清エンジニアリング社製ブレードミルなどを挙げることができる。また、本発明においては、体積平均粒径はコールターカウンター社のマルチサイザーを用いて測定されたものである。
【００２８】
上記所望の粒径の中粉砕物Ｔ１を得る際、必要であれば第１粉砕装置２を外部から冷却することもできる。冷却温度は、粉砕原料の組成、粉砕性、粉砕後の粒径などにより適宜設定されればよいが、低温であることが好ましく、通常は２℃以下、例えば−２〜２℃が好ましい。粉砕原料は、第１粉砕装置によって機械的に粉砕されるため、中粉砕物の形状は円形度の高いものが得られる。中粉砕物の平均円形度は、粉砕原料の粉砕性、第１粉砕装置の出力、第１粉砕装置への粉砕原料の供給量などにより異なる。このため、製品トナーに要求される平均円形度に応じ、粉砕条件を適宜設定し、中粉砕物の平均円形度を設定することが好ましい。中粉砕での平均円形度は、通常、０．８８〜０．９０とされる。なお、本発明において、トナー粒子を含め粒子の円形度は、粉砕物の形状を定量的に表現するための方法として用いられているものであり、円形度は次の方法で測定された値である。平均円形度、円形度の標準偏差は下記の方法により算出される。また本発明で採用する円形度の数値は個数基準により得られるものである。
【００２９】
［円形度の測定方法］
円形度は、フロー式粒子像測定装置としてシスメックス株式会社製ＦＰＩＡ−２１００を用いて測定対象粒子の測定を行い、下記式（１）により得られた値として定義される。
円形度ａ＝Ｌｏ／Ｌ              …(1)
（式中、Ｌｏは、粒子像と同じ投影面積の円の周囲長を示し、Ｌは、粒子の投影像の周囲長を示す。）
測定法は、具体的には次のとおりに行われる。すなわち、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、さらに測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は、超音波分散器で約１〜３分間処理を行い、分散液濃度を３，０００〜１０，０００個／μｌとして前記装置によりトナー粉の形状、粒度を測定する。この円形度はトナー粉の凹凸の度合いの指標であり、トナー粉が完全な球形の場合１を示し、表面形状が複雑になる或いは球形から外れるほど円形度の値は小さくなる。
【００３０】
［平均円形度の算出式］
フロー式粒子像測定装置にて得られた個数基準の円相当径で３μｍ以上のトナー粒子の平均円形度Ｃは、円相当径で３μｍ以上のトナー粉の円形度頻度分布の平均値を意味するものであり、粒度分布の分割点ｉでの円形度（中心値）をｃｉ、頻度をｆｃｉとすると、下記式（２）により算出される。
【００３１】
【数１】
2005249988.tif 000003
【００３２】
［円形度の標準偏差の算出式］
円形度の標準偏差（個数基準）は、フロー式粒子像測定装置ＦＰＩＡ−２１００においては、円形度ＳＤとして表される数値であり、各粒子の円形度と平均円形度との差の２乗和を求めて全粒子数で割算し、さらにその値の平方根を取った値である。
【００３３】
第１粉砕装置２から排出された中粉砕物Ｔ１は、分級を行なうことなく全量、中粉砕物定量供給装置３に搬送された後、中粉砕物定量供給装置３から第２粉砕装置４に定量供給される。中粉砕物定量供給装置３から第２粉砕装置４に供給される中粉砕物の量Ｆ２は、第１粉砕装置２に供給される粉砕原料の供給量Ｆ１と同量とされる。このため、中粉砕物定量供給装置を介することなく、直接第１粉砕装置から排出された中粉砕物を第２粉砕装置に直接供給するようにしてもよい。第１粉砕装置２から第２粉砕装置４に中粉砕物Ｔ１を搬送する際、搬送に利用される気体は冷却装置１５により冷却してもよい。
【００３４】
第２粉砕装置４においては、中粉砕物Ｔ１は、後程説明する分級粗粉とともに機械的に粉砕されて、中粉砕物より平均体積粒径が３〜６μｍ小さい微粉砕物Ｔ２とされる。最終製品の粒径により異なるが、微粉砕物Ｔ２の平均体積粒径は、通常４〜１２μｍである。中粉砕物及び分級微粉を第２粉砕装置で粉砕する際には、第１粉砕装置２での粉砕の場合と同様、必要であれば第２粉砕装置４を外部から冷却してもよい。冷却温度は、２℃以下が好ましい。第２粉砕装置４のローターの回転速度は、第１粉砕装置２および第２粉砕装置４として同じ粉砕装置が用いられる場合、第１粉砕装置２のローターの回転速度より遅くすることが好ましい。第２粉砕装置４の回転速度を落として粉砕することにより、微粉量が少なく粒径分布の狭い粉砕物を得ることができる。本発明においては、第１粉砕装置及び第２粉砕装置のローターの回転速度は、粉砕原料の粒径、第１粉砕装置及び第２粉砕装置により製造する中粉砕物及び微粉砕物の平均体積粒径、更には第１粉砕装置及び第２粉砕装置としてどのような装置を用いるかにより異なるものの、第１粉砕装置及び第２粉砕装置として川崎重工業社製のクリプトロン  ＫＴＭ２型を用いる場合、ローターの回転速度は第１粉砕装置においては通常５０００〜６２００ｒｐｍ程度とされ、第２粉砕装置のローターの回転速度は、通常４０００〜６２００ｒｐｍ程度とされる。粉砕装置のローターの回転速度を第１粉砕装置の方を速くするのは、第１粉砕装置においては、大粒径の粉砕原料、例えば平均粒径が１ｍｍ（３ｍｍメッシュパス）程度の粒子を一気に８〜１２μｍ、例えば１０μｍ程度の大きさまで粉砕する必要があるためであり、これに対し、第２粉砕装置においては平均粒径の小さい中粉砕物及び分級粗粉を数μｍ程度小さい平均体積粒径を有する微粉砕物とすれば良いことによる。第２粉砕装置も第１粉砕装置同様、機械的粉砕であるため、第１粉砕装置により得られた円形度の高いトナー粉の円形度がさらに高められる。第１粉砕装置においては得られた中粉砕物Ｔ１の平均円形度は前記したように、例えば０．８８〜０．９０であるのに対し、第２粉砕装置で得られた微粉砕物の平均円形度は例えば０．９０〜０．９３である。また、それらの平均円形度の標準偏差は、中粉砕物は０．０８以下であり、微粉砕物においても０．０８以下である。さらに、前記分級製品の円形度の標準偏差が０．０７以下である場合に、好ましい流動性及び現像特性を有する静電荷像現像用トナーが得られる。
【００３５】
第２粉砕装置４から排出された微粉砕物Ｔ２は粗粉分級装置５に送られ、粗粉が分級、分離される。分離される粗粉の設定粒径は製品トナーの平均粒径によって適宜のものとすればよい。通常製品トナーの体積平均粒径は、５〜２０μｍ、通常５〜１２μｍ程度とされるが、例えば体積平均粒径として１０μｍの製品トナーを得る際には、微粉砕物Ｔ２の粒度分布によっても異なるものの、通常除去粗粉の除去設定粒径は１０〜２０μｍとされる。また、粗粉分級装置５で分級された粗粉Ｔ３の体積平均粒径をＤ３（μｍ）とするとき、Ｄ３と第２粉砕装置で得られた微粉砕物の体積平均粒径のＤ２（μｍ）の差Ｄ３−Ｄ２が６μｍ以下となるように設定されることが必要であり、このような体積平均粒径の微粉砕物が得られるように第２粉砕装置により微粉砕が行われる。Ｄ３−Ｄ２が６μｍを超える場合には、戻り量が増加して能力が上がらないという問題が生じる。分級された粗粉Ｔ４は戻り粉として粗粉分級装置４から排出され、戻り粉供給装置６に送られる。トナー粉砕システムを効率よく、且つ安定して運転するためには、微粉砕物から分級される分級粗粉の量が少なくまた安定していることが必要となる。本発明においては、前記のとおり、Ｄ１−Ｄ２を３〜６μｍの範囲となるように第１粉砕装置と第２粉砕装置を稼動する、あるいはＤ３−Ｄ２が６μｍ以下となるようにすることにより、分級粗粉の量を減少させ、かつ安定化させることができる。
【００３６】
本発明においては、粗粉分級装置５は、従来知られた粉体分級装置であればどのようなものでもよく特に制約はない。例えば、分級装置自体には回転部を有さず、気流のみを用いて分級を行う、日本ニューマチック工業社製のＤＳおよびＤＳＸ分級機などの所謂気流式分級装置、コアンダ効果を利用したエルボージェット分級機（日鉄鉱業社製）、分級機内に回転翼を有し、回転によって生じる気流を利用して分級する、いわゆる機械式分級機、例えばＭＳ分級機（ホソカワミクロン社製）、ターボプレックス分級機（ホソカワミクロン社製）、ファインセクター分級機（川崎重工社製）、ターボクラシファイアー（日清エンジニアリング社製）など何れのものもが用いられてもよい。しかし、本発明においては、これらの中でも、特に気流式分級装置が好ましい。その理由は、気流式分級装置においては、機械式分級装置におけるように、分級の際に、微粉砕物と回転翼、回転板などとの物理的接触がないため、装置内での物理的接触による微粉砕物の融着の問題がない。また、分級の際に装置内温度が上昇した場合においても、気流式分級装置においては粉砕物がこれら分級装置内の部材に融着する可能性が低く、粗粉が分離された後の微粉砕物における粒度分布のズレの発生がなく、長期に亘り安定した運転を行うことができる。さらに駆動部の隙間の粗大粒子の飛込みを防止できるし、気流式分級装置の場合、凝集物を粗粉の存在により崩し取り除くことができるという利点もある。
【００３７】
本発明の戻り粉供給装置６には、戻り粉供給装置に貯留されている分級粗粉の重量を計量する計量装置が備えられていると共に、戻り粉供給装置６に送られる粗粉Ｔ３の第２粉砕装置４への供給量を変更するための切替え装置が設けられている。戻り粉供給装置に貯留されている分級粗粉の重量を計量するには、通常、粗粉が貯留されている戻り粉供給装置全体の重量Ｗ２を計量し、予め計量して求められている、分級粗粉が貯留された戻り粉供給装置自体の重量Ｗ１をＷ２から引く、即ちＷ２−Ｗ１を求めることによる方法が採られる。分級粗粉Ｔ３は、前記計量装置の計量結果に応じて、第２粉砕装置に戻り粉として定量（Ｆ３）での供給がなされる。戻り粉の第２粉砕装置への供給量の変更は、例えば、戻り粉供給装置に設けられているロータリーフィーダーの回転数の切替えなど任意の手段により行われる。切替えは多段に切替えられるようにされ、例えば、戻り粉供給装置内の分級粗粉の重量が所定の範囲の下限値となった時には、通常運転時の分級粗粉の戻り粉供給装置への供給量より少ない量である供給設定量Ｆ３１とされ、一方戻り粉供給装置内の分級粗粉の重量が所定の範囲の上限値となった時には、通常運転時の分級粗粉の戻り粉供給装置への供給量より多い量である供給設定量Ｆ３２とされる。この戻り粉の第２粉砕装置への供給量の変動量は、中粉砕物の第２粉砕装置への供給量に対し、±２０％以内とすることが装置の安定的な運転のために好ましい。したがって、分級粗粉量が常に一定した量となり、またその量も少ない値となるよう、粒度分布が狭く、粒度分布の変動が少ない微粉砕物が得られるよう第２粉砕装置での粉砕を行うことが必要とされる。分級粗粉量は微粉砕物の５０％未満であることが好ましい。
【００３８】
なお、安全性の観点から、前記所定の下限値以下に別途下限値を設定しておく、あるいは前記所定の上限値以上に別途上限値を設定しておき、これら下限値あるいは上限値を検知知した時には、前記供給量より更に少量あるいは大量の分級粗粉を第２粉砕装置に定量供給するようにしてもよい。前記の所定範囲の上限値あるいは下限値での分級粗粉の供給量の切り替えを行う場合は、二段の切り替えとなり、また後者の安全設計の場合には、三段または四段の切り替えとなる。さらには、四段以上の切り替えが成されてもよいが、本発明の方法においては、通常二段の切り替えで十分である。供給量の切り替えは、戻り粉の供給量の変動量が第２粉砕装置に供給される中粉砕物の量に対し、±２０％以内と設定することにより頻繁な切り替えがなくなり、安定した装置の運転ができるため好ましい。
【００３９】
前記戻り粉供給装置の重量を測定する方法としては、具体的には、戻り粉供給装置自体をロードセル等の重量測定装置上に設置する方法がある。ただし、通常、分級粗粉を定量戻り粉供給装置に貯留するためには、粗粉分級装置の粗粉排出部にダブルダンパー等の設備を設置することにより粉砕系内との空気の流通を遮断することと、戻り粉供給装置上部で他の重量（戻り粉供給装置及び戻り粉供給装置内の分級粗粉の重量以外の重量）を測定しないように縁切りする必要がある。ここでいう縁切りとは、上部および下部の重量が被重量測定体の重量に影響を及ぼさない状態を意味する。つまり、完全に分離することだけでなく、例えば、柔らかなビニール等にたるみを持たせ、上部や下部の重量が被重量測定体の重量に積算されない状態または上部や下部の重量が常に一定重量分だけ被重量測定体に積算されている状態を指す。測定された重量は、記録計等にデータ転送され、そこで重量の増減によって、前記の如く供給量を少なくとも二段階に切り換える。重量によって測定量を切り換える方法の一例を以下に例示する。
【００４０】
まず、分級粗粉Ｔ３を第２粉砕装置に供給する供給フィーダーとして、インバーターモーターを使用し、ロードセル上に縁切りした状態で設置する。ロードセルの重量の出力を記録計に記録させる。この時、記録計として、警報出力付きの記録計を使用し下限値を設定する。この時の下限値としては、フィーダー内に設置されている調圧板上に５ｃｍ程度以上粉体がある時点の重量が好ましい。次に、通常運転時の供給量と下限値以下になった場合（重量補正時）の供給量をインバーターモーターの周波数設定により設定する。シーケンサーまたは／およびリレー回路で、ロードセル重量が下限値以下になった場合は、通常運転時の分級粗粉の戻り粉供給装置への供給量より少ない量である供給設定量Ｆ３１の周波数、ロードセル重量が上限値となった場合は、通常運転時の分級粗粉の戻り粉供給装置への供給量より多い量である供給設定量Ｆ３２の周波数で供給フィーダーが運転されるように設定する。この時、フィーダー重量の増減による制御が頻繁になり過ぎないように、切り替えまでのタイムラグ（１〜１０分程度）を設定しておくことが好ましい。以上により、粗粉の供給フィーダーの重量によって、供給フィーダーの供給量を切りかえることが可能となる。
【００４１】
他方、粗粉が除去された微粉砕物Ｔ５は、微粉分級装置７により所定粒径以下の微粉が微粉分級装置７により分級除去された後、必要に応じ混合装置８で外添剤と混合され、粉砕製品、すなわち静電荷像現像用トナーが得られる。微粉分級装置７は、粗粉分級装置同様、従来から公知の分級装置のいずれを用いてもよい。分級された微粉はサイクロン９で捕集され、サイクロンからの排気は、バグフィルタ１０により排気中の微粉を分離した後、ブロワ１１によって排出される。混合装置８としては、高速回転翼を有する混合装置であるスーパーミキサー（カワタ社製）、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）などが好ましく用いられ、更に必要に応じてハイブリタイザー（奈良機械社製）により処理することも可能である。更に、混合された混合物は、混合物中の凝集物などを除去するため、必要に応じ篩に掛けられる。篩分方法および装置としては、従来公知のものを使用することが可能であり、例えば、モーターにより振動を発生させて篩分けを行う方法［円型振動篩（ダルトン社製）やジャイロシフター（徳寿工作所社製）］、音波により振動させて篩分けを行う方法［パルファイナー（徳寿工作所製）など］、超音波により振動させて篩分けを行う方法［超音波振動篩（徳寿工作所社製）など］、気流を利用して篩分けを行う方法［ハイボルタ（東洋ハイテック社製）など］などが挙げられる。篩分けを行なう際の網の目開きとしては、通常３５〜３００μｍであり、綾織および平織りなどの公知の網が使用可能であり、その材料としては、ステンレスやナイロン等が使用できる。
【００４２】
これまで本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法及び製造装置について具体的に説明したが、以下では、本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法において好ましく用いられるトナー用材料及び粉砕原料の製造について更に説明する。
【００４３】
本発明の静電荷像現像用トナー粉を製造する粉砕原料（フレーク）は、上記したように、トナー構成成分として従来公知の材料を用い、従来公知の方法により製造することができる。すなわち、トナーの構成材料としては、通常、結着樹脂、荷電制御剤、着色剤、その他添加剤などが用いられており、これら材料を、乾式ブレンダー、ボールミル、ヘンシェルミキサーなどの混合機により充分予備混合した後、熱ロール、ニーダー、一軸あるいは二軸のエクストルーダーなどの熱混練機を用いてよく溶融混練し、冷却固化後、ハンマーミルなどの粉砕機を用いて機械的に破砕して製造される。このとき、粉砕原料の粒径は前記したように３ｍｍ以下であることが好ましい。このため、破砕後、必要に応じ篩分けを行い、３ｍｍを超える粒子は破砕物から除去され、篩透過物が粉砕原料として用いられる。また、本発明においてトナー粉を構成する材料は、上記するとおり従来静電荷像現像用トナーに用いられる材料の何れをも用いることができる。これらトナー構成材料について以下さらに説明する。
【００４４】
静電荷像現像用トナーの結着樹脂としては、従来トナーの結着樹脂として用いられているものであればどのようなものでも良く、具体的には、例えば、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロルスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその誘導体の単重合体；スチレン−ｐ−クロルスチレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体などのスチレン−スチレン誘導体共重合体；スチレン−ビニルナフタレン共重合体、スチレン−アクリル酸系共重合体、スチレン−メタクリル酸系共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体などのスチレン系共重合体；ポリ塩化ビニル、フェノール樹脂、天然変性フェノール樹脂、天然樹脂変性マレイン酸樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリ酢酸ビニル、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール、テルペン樹脂、クマロンインデン樹脂、石油系樹脂などがあげられる。
【００４５】
これらのなかでも、スチレン単重合体、スチレン−スチレン誘導体共重合体、スチレン−アクリル酸系共重合体、スチレン−メタクリル酸系共重合体が特に好ましいものである。スチレン−アクリル酸系共重合体、スチレン−メタクリル酸系共重合体のスチレンモノマーに対するコモノマーとしては、例えば、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸オクチルなどがあげられる。
【００４６】
また架橋されたスチレン系共重合体も好ましい結着樹脂である。架橋されたスチレン系共重合体を製造するためにスチレンと共に用いられるコモノマーとしては、上記スチレン誘導体、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸エステルまたはメタクリル酸エステルの他、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドなどの二重結合を有するモノカルボン酸もしくはその置換体；例えば、マレイン酸、マレイン酸メチル、マレイン酸ブチル、マレイン酸ジメチルなどの二重結合を有するジカルボン酸およびその置換体；例えば塩化ビニル、酢酸ビニル、安息香酸ビニルなどのビニルエステル類；例えばエチレン、プロピレン、ブチレンなどのエチレン系オレフィン類；例えばビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトンなどのビニルケトン類；例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルなどのビニルエーテル類；等のビニル単量体が単独もしくは２種以上用いられる。
【００４７】
架橋剤としては、主として２個以上の重合可能な二重結合を有する化合物が用いられ、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレンなどの芳香族ジビニル化合物；例えばエチレングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブタンジオールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレートなどの二重結合を２個有するカルボン酸エステル；ジビニルアニリン、ジビニルエーテル、ジビニルスルフィド、ジビニルスルホンなどのジビニル化合物；及び３個以上のビニル基を有する化合物；が単独もしくは混合物として用いられる。これら架橋剤は、他のモノマー成分１００重量部に対し、０．０１〜５重量部程度、より好ましくは０．０３〜３重量部程度の量で用いられる。
【００４８】
また、結着樹脂は、ＧＰＣにより測定される分子量分布で３×１０3〜５×１０4の領域に少なくともひとつのピークを有し、１０5以上の領域に少なくとも一つのピークあるいはショルダーを有するスチレン系共重合体が定着性の点から好ましい。このような分子量分布を有する結着樹脂は、平均分子量が異なる二種以上の樹脂を混合することによって製造することができるし、上記架橋剤を用いて架橋樹脂とすることにより製造することもできる。
【００４９】
なお、上記ＧＰＣによる分子量分布は、例えば次の条件で測定される。
４０℃のヒートチャンバ中でカラムを安定化させ、この温度におけるカラムに、溶媒としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を毎分１ｍｌの流速で流し、ＴＨＦに溶解した試料溶液を約１００μｌ注入して測定する。試料の分子量測定にあたっては、試料の有する分子量分布を数種の単分散ポリスチレン標準試料により作成された検量線の対数値とカウント数との関係から算出する。
【００５０】
検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、例えば、東ソー社製あるいは昭和電工社製の分子量が１０2〜１０7程度のものを用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を用いるのが適当である。検出器にはＲＩ（屈折率）検出器を用いる。なお、カラムとしては市販のポリスチレンジェルカラムを複数本組み合わせるのが良い。例えば、昭和電工社製のｓｈｏｄｅｘ  ＧＰＣ  ＫＦ−８０１、８０２、８０３、８０４、８０５、８０６、８０７、８００Ｐの組み合わせや、東ソー社製のＴＳＫｇｅｌ  Ｇ１０００Ｈ（ＨＸＬ）、Ｇ２０００Ｈ（ＨＸＬ）、Ｇ３０００Ｈ（ＨＸＬ）、Ｇ４０００Ｈ（ＨＸＬ）、Ｇ５０００Ｈ（ＨＸＬ）、Ｇ６０００Ｈ（ＨＸＬ）、Ｇ７０００Ｈ（ＨＸＬ）、ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎの組み合わせをあげることができる。
【００５１】
また測定用サンプルは以下のようにして作成する。すなわち、試料をＴＨＦ中に入れ、数時間放置した後、充分に振とうし、試料の合一体がなくなるまでＴＨＦと良く混合し、さらに１２時間以上静置する。この時、ＴＨＦ中への放置時間が２４時間以上となるようにする。その後、サンプル処理フィルタ（ポアサイズ０．４５〜０．５μｍ、例えばマイショリディスクＨ−２５−５  東ソー社製、エキクロディスク２５ＣＲ  ゲルマン  サイエンス  ジャパン社製等が利用できる）を通過させたものをＧＰＣ測定用サンプルとする。また、サンプル濃度は、樹脂成分が０．５〜５ｍｇ／ｍｌとなるように調整する。
【００５２】
なお、ビニル重合体の製造に当たっては重合開始剤が用いられるが、重合開始剤としては、従来公知のものの何れも用いることができる。重合開始剤としては、例えば、過酸化ベンゾイル、過酸化ラウロイル、ターシャリーブチルハイドロパーオキサイド、ターシャリーブチルパーオキシベンゾエート、ジターシャリーブチルパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、アゾイソブチロニトリル、アゾビスバレロニトリルなどが通常好ましく用いられる。開始剤のビニルモノマーに対する使用割合は、０．２〜５重量％が一般的である。重合温度は、使用するモノマーおよび開始剤の種類に応じ適宜選定される。
【００５３】
また、ポリエステル樹脂も静電荷像現像用トナーの結着樹脂として好ましいものである。ポリエステル樹脂を構成するアルコール成分としてはエチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、水素化ビスフェニールＡ、また下記一般式１で示されるビスフェノール誘導体等のジオール類、グリセリン、ソルビット、ソルビタン等の多価アルコール類が挙げられる。
【００５４】
【化１】
2005249988.tif 000004
（式中Ｒはエチレンまたはプロピレン基であり、ｘ、ｙはそれぞれ１以上の整数であり、かつｘ＋ｙの平均値は２〜１０である。）
【００５５】
酸成分としては二価のカルボン酸として、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸などのベンゼンジカルボン酸類またはその無水物；コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸などのアルキルジカルボン酸類またはその無水物；またさらに炭素数１６〜１８のアルキル基で置換されたコハク酸もしくはその無水物；フマル酸、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸などの不飽和ジカルボン酸またはその無水物等が挙げられ、三価以上のカルボン酸としてはトリメリット酸、ピロメリット酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸やその無水物等が挙げられる。
【００５６】
好ましいアルコール成分は、前記一般式１で表されるビスフェノール誘導体であり、好ましい酸成分はフタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸またはその無水物、コハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸またはその無水物、フマル酸、マレイン酸、無水マレイン酸等のジカルボン酸類、トリメリット酸またはその無水物等のトリカルボン酸類である。
【００５７】
さらに、加圧定着方式を用いる場合には、圧力定着トナー用結着樹脂の使用が可能であり、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチレン、ポリウレタンエストマー、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、線状飽和ポリエステル、パラフィンなどがあげられる。
【００５８】
また、着色剤も、従来トナーの製造において用いられることが知られた着色剤がいずれも使用可能である。着色剤としては、例えば、黒の着色剤としては、カーボンブラック、アニリンブラック、アセチレンブラック、鉄黒等が、またカラー用着色剤としては、フタロシアニン系、ローダミン系、キナクリドン系、トリアリールメタン系、アントラキノン系、アゾ系、ジアゾ系、メチン系、アリルアミド系、チオインジゴ系、ナフトール系、イソインドリノン系、ジケトピロロピロール系、ベンズイミダゾロン系などの各種染顔料化合物、これらの金属錯化合物、レーキ化合物などが挙げられる。これらは単独であるいは２種以上を混合して使用することができる。
【００５９】
また、磁性粉体は、従来磁性トナーの製造において使用されている強磁性の元素を含む合金、化合物等の何れの粉体も用いることができる。これら磁性粉体の例としては、マグネタイト、マグヘマイト、フェライト等の酸化鉄または二価金属と酸化鉄との化合物、鉄、コバルト、ニッケルのような金属或いはこれらの金属のアルミニウム、コバルト、銅、鉛、マグネシウム、スズ、亜鉛、アンチモン、ベリリウム、ビスマス、カドミウム、カルシウム、マンガン、セレン、チタン、タングステン、バナジウムのような金属の合金の粉体およびこれらの混合物があげられる。これらの磁性粉体は、平均粒径が０．０５〜２μｍ、更には０．１〜０．５μｍ程度のものが好ましい。また、磁性粉体のトナー中の含有量は、結着樹脂着１００重量部に対して、約５〜２００重量部、好ましくは１０〜１５０質量部である。また、トナーの飽和磁化としては、１５〜３５ｅｍｕ／ｇ（測定磁場  １キロエルステッド）が好ましい。
【００６０】
電荷制御剤は、従来静電荷像現像用トナーの荷電制御剤として用いられているもののいずれであってもよく、トナーに正荷電を与えるものとしては、例えばニグロシン系染料（例えば、特許文献７参照）やトリアリールメタン系染料のような塩基性染料、第４級アンモニウム塩（例えば、特許文献８参照）、有機錫オキサイド（例えば、特許文献９参照）、アミノ基を有するポリマー等の電子供与性物質が、またトナーに負荷電を与えるものとして、例えばモノアゾ染料の金属錯体、含クロム有機染料（銅フタロシアニングリーン、含クロムモノアゾ染料）のごとき含金属染料、サリチル酸などのアリールオキシカルボン酸の金属錯体（例えば、特許文献１０参照）、その二価または三価の金属塩（例えば、特許文献１１、１２参照）などが挙げられる。
【００６１】
【特許文献７】特公昭４８−２５６６９号公報
【特許文献８】特開昭５７−１１９３６４号公報
【特許文献９】特公昭５７−２９７０４号公報
【特許文献１０】特公昭５５−４２７５２号公報
【特許文献１１】特開平１１−２５５７０５号公報
【特許文献１２】特公平７−６２７６６号公報
【００６２】
その他の構成材料としては、離型剤、滑剤、流動性改良剤、研磨剤、導電性付与剤、画像剥離防止剤等がトナーに内添されても外添されてもよい。離型剤としては、例えば低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、マイクロクリスタリンワックス、カルナバワックス、サゾールワックス、パラフィンワックス、モンタンワックス、脂肪酸アミドワックス、脂肪酸金属塩などのワックス状物質があげられ、これらは通常０．５〜５重量％程度の量でトナー中に加えられる。また、滑剤としては、ポリフッ化ビニリデン、ステアリン酸亜鉛などが、流動性改良剤としては、乾式法あるいは湿式法で製造したシリカ、酸化アルミニウム、酸化チタン、珪素アルミニウム共酸化物、珪素チタン共酸化物およびこれらを疎水性化処理したものなどが、研磨剤としては窒化珪素、酸化セリウム、炭化ケイ素、チタン酸ストロンチウム、タングステンカーバイド、炭酸カルシウムおよびこれらを疎水化処理したものなどが、導電性付与剤としてはカーボンブラック、酸化スズなどがあげられる。また、ポリビニリデンフルオライドなどのフッ素含有重合体の微粉末は、流動性、研磨性、帯電安定性などの点から好ましいものである。流動性改良剤として用いられる微粉体の疎水化処理剤としては、シリコンオイル、ジクロロジメチルシラン、ヘキサメチルジシラザン、テトラメチルジシラザンなどのシランカップリング剤等があげられる。外添剤として流動性改良剤あるいは研磨剤を添加する際には、トナー粉の重量当たり、前者は０．０１〜２０％、好ましくは０．０３〜５％、後者は０．０５〜５．０％、好ましくは０．３〜３．０％用いられる。
【００６３】
本発明においては、製品トナー粒子の体積平均粒径は３〜２０μｍが好ましく、より好ましくは５〜１２μｍである。したがって、このような体積平均粒径が得られるように、中粉砕物Ｔ１の体積平均粒径Ｄ１、微粉砕物Ｔ２の体積平均粒径Ｄ２、分離粗粉Ｔ３の分級設定粒径Ｒ３、粗粉が分離された微粉砕物Ｔ４の微細粉分離の際の分離設定粒径Ｒ４が設定される。例えば、製品トナーとして体積平均粒径８．５μｍのトナーを得たい場合には、Ｄ１、Ｄ２、Ｒ３、Ｒ４を例えば、Ｄ１を１３μｍ、Ｄ２を８μｍ、Ｒ３を１２μｍ、Ｒ４を５μｍとする。また、製品トナーとして体積平均粒径１０．５μｍのトナーを得たい場合には、Ｒ１〜Ｒ４を例えば、Ｄ１を１４μｍ、Ｄ２を１０μｍ、Ｒ３を１５μｍ、Ｒ４を５μｍとする。
【発明の効果】
【００６４】
本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法においては、第１粉砕装置並びに第２粉砕装置とも機械式粉砕装置が用いられているため、得られた粉砕物の円形度がジェット気流を用いる衝突式粉砕機装置を用いるものに比べ高く、得られた粉砕物の流動性が良好となる。しかも本発明においては、機械式粉砕装置を２台直列に連結して粉砕が行われるため、第２粉砕装置により得られた微粉砕物の円形度は１台の機械式粉砕装置により得られた微粉砕物に比べ高く、また円形度の標準偏差も低い、形状の安定した粉砕物となり、さらに流動性の良好なものが得られる。しかも機械式粉砕装置を２台直列に接続することにより、並列で２台を連結した場合における約１．５倍もの粉砕効率のアップが図られ、製品トナー単位重量当たりの製造エネルギーが少なくてすむ。また、本発明の製造方法により、所定平均粒径を有する分級製品を長期に亘り安定して製造することができ、製造工場における配置人数の減少更には無人化運転も可能となる。
そして、本発明の製造方法によれば、戻り粉の量が少なく、製造当初から安定して良好な形状を有する分級製品を製造することができる。こうして製造された分級製品を用いて製造された静電荷像現像用トナーは、流動性に優れ、現像特性も良好である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００６５】
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれら実施例により何等限定されるものではない。なお、以下においては、部数は全て重量部を表す。また平均円形度は個数基準により算出した数値である。
【実施例１】
【００６６】
スチレンアクリル系バインダー樹脂５７重量部、磁性粉（マグネタイト）４０重量部、荷電制御剤（ニグロシンベース）１重量部、ポリプロピレンワックス２重量部をミキサーにて予備混合した。得られた混合物を連続混練機で溶融、混練した後、混練物を冷却固化し、固化物を粗砕機にて３ｍｍ以下に粉砕し、粉砕原料として用いた。
静電荷像現像用トナーを、機械式粉砕装置を２段に直列に連結し、２段目に閉回路を有する、図１に示す粉砕システムにより製造した。実施例１の静電荷像現像装置においては、粉砕原料定量供給装置１、中粉砕原料定量供給装置３、戻り粉定量供給装置６として各々テーブルフィーダーＦＳ−Ｑ型（粉研パウテクス製）を用い、第１粉砕装置２及び第２粉砕装置４として、機械式衝撃粉砕機（川崎重工業社製ＫＴＭ２型）を用い、粗粉分級装置５として、気流式分級機ＤＳ−１０型（日本ニューマチック社製）を、また微粉分級装置７として回転式分級機（ホソカワミクロン社製分級機ＭＳ−２型）を用いた。そして、粉砕原料定量供給装置１からの粉砕原料供給量（Ｆ１）を１００ｋｇ／ｈｒに設定し、粉砕製品として平均粒径１０．５±０．３μｍのトナー粉が得られるよう各装置の条件を次のように設定して運転を行った。まず、第１粉砕装置でのローター回転数は、中粉砕物の目標粉砕粒径が体積平均粒径Ｄ50で１４±０．５μｍとなるよう６０００ｒｐｍに設定し、第２粉砕装置のローター回転数は、微粉砕物の目標粉砕粒径が体積平均粒径Ｄ50で１０±０．５μｍとなるよう４０００ｒｐｍに設定した。第２粉砕装置４への中粉砕原料定量供給装置３からの粉砕原料供給量（Ｆ２）は、粉砕原料供給量（Ｆ１）と同量の１００ｋｇ／ｈｒとした。粗粉分級装置５では１５μｍを超える粒径の粗粉が分級除去されるように設定を行い、戻り粉定量供給装置からの戻り粉供給量（Ｆ３）は３７ｋｇ／ｈｒと３０ｋｇ／ｈｒの２段階設定とし、当初は３７ｋｇ／ｈｒに設定した。戻り粉供給量の３７ｋｇ／ｈｒから３０ｋｇ／ｈｒへの切り換えは、戻り粉定量供給装置の重量を計測し、戻り粉定量供給装置内の分級粗粉の量が設定最少量であることを検知した１分後に切り換えが行われ、また、３０ｋｇ／ｈｒから３７ｋｇ／ｈｒへの切り換えは、戻り粉定量供給装置の重量の計測結果、戻り粉定量供給装置内の分級粗粉の量が設定最大量であることを検知した１分後に切り換えが行われるようにされている。さらに、微粉分級装置７では５μｍ未満の粒径の微粉が分級除去されるように設定した。
【００６７】
上記条件で４８時間の運転を行い、トナーの製造を行った。分級製品については時間毎にサンプリングを行い粒度分布、円形度、粒度分布の測定を行った。結果を、代表的経過時間について製造条件を含め表１に示す。
【００６８】
なお、粒度分布は下記測定法により測定した。
［粒度分布測定法］
粒度分布の測定は、ベックマンコールター社製コールターカウンター・マルチサイザーＩＩ型を用いて、体積平均粒径を求めた。
測定条件として、電解液は１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。例えば、ＩＳＯＴＯＮ  Ｒ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）が使用できる。測定法としては、前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩を０．１〜５ｍｌ加え、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置によりアパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、２μｍ以上のトナーの体積，個数を測定して体積分布と個数分布とを算出した。その体積分布から体積平均粒径を求めた。
【００６９】
【表１】
2005249988.tif 000005
【００７０】
表１から、上記製造条件により、原料供給１００ｋｇ／ｈｒに対して９０ｋｇ／ｈｒのトナー粒子（ａ）が得られた。したがって、トナー収率は９０％であった。上記条件で４８時間連続でトナー粒子（分級品）（ａ）の生産を行ったが調製を行わなくても粒度分布の変動は少なく、平均粒径１０．５±０．３μｍの範囲で分級製品が安定して得られた。分級製品の円形度の標準偏差は０．０６以下であった。
【００７１】
さらに後続する後処理工程にて、後処理混合、篩いを行いトナーを得た。後処理としては、前記粉砕システムにより得られたトナー粒子（ａ）を６０ｋｇ、疎水性シリカ１５０ｇ、タングステンカーバイド微粉末１８０ｇを混合機（三井鉱山社製ヘンシェルミキサーＦＭ３００Ｌ）にて、３０ｍ／秒の条件で６０秒間混合を行った。さらに超音波篩い（ダルトン社製）を用いて目開き１０６μｍにて篩いを行い磁性トナー（Ａ）を得た。この磁性トナーの帯電量は１５．３μｃ／ｇであった。磁性トナー（Ａ）を用いて、市販の複写機（キヤノン社製ＮＰ３０５０）を用いて、常温(２３℃)、常湿（５０％ＲＨ）で実写テストを行い、画像濃度（初期及び１０，０００枚後の画像濃度の値）、カブリ（初期及び１０，０００枚後のカブリの値）の評価を行うとともに、トナー消費量並びに機内飛散状態の測定を行った。結果を下記表９に示す。
【００７２】
なお、磁性トナーの帯電量、画像濃度、カブリ、トナー消費量並びに機内飛散状態の測定は次ぎの方法で行った。
【００７３】
［磁性トナーの帯電量の測定］
平均粒径８０〜１２０μｍのＣｕ−Ｚｎフェライトキャリア粒子とトナーサンプルとを、全体に対してトナー濃度５重量％になる割合で秤量し、ボールミル等で混合した後、ブローオフ帯電量測定装置にてトナーの帯電量を算出した。具体的には、下記の方法によって測定を行った。
パウダーテック社製Ｃｕ−Ｚｎフェライトキャリアコア（商品名Ｆ−１００）を１９．０ｇ、トナーサンプル１．０ｇを５０ｃｃポリ瓶に秤量し、５回振った後、ボールミル（新栄工機産業社製  ＰＬＡＳＴＩＣ  ＰＬＡＮＴ  ＳＫＳ型）にて、回転数を実測値で２３０回転（ポリ瓶本体は１２０回転）の条件で３０分間混合を行った。
混合後の得られた試料を東芝ケミカル社製ブローオフ帯電量測定装置により帯電量測定を行った。この時ブロー圧は１ｋｇｆ／ｃｍ2、測定時間２０秒で最大の数値を読み取り、メッシュは４００メッシュを用いて行った。また測定環境は２３℃５０％ＲＨの条件下で行った。
【００７４】
［画像濃度の測定］
画像濃度はマクべス光度計を用いて行った。１．３５以上の濃度であれば好ましい画像濃度である。
【００７５】
［カブリの測定］
フォトボルトにて、反射率を測定することにより行った。１．５％以下が良好な値である。
【００７６】
［トナー消費量の算出］
黒化率６％の原稿の実写で、１，０００枚当り消費したトナーグラム数として表した。
【００７７】
［機内飛散の測定］
画像試験終了後の現像機下、転写チャージャー上のトナーの飛散状態を目視で確認した。
【実施例２】
【００７８】
１段目の第１粉砕装置であるＫＴＭ２型を、これよりローターが長くモーター出力の大きいＫＴＭ−Ｅ２型とし、これに伴い第１粉砕装置並びに第２粉砕装置のローターの回転数、粉砕原料、中粉砕物、戻り粉の粉砕装置への供給量を表２とすること以外は実施例１と同様にして、トナーの製造を行った。各経過時間での工程条件及び結果を表２に示す。
【００７９】
【表２】
2005249988.tif 000006
【００８０】
表２から、１段目の粉砕装置を能力の大きいＫＴＭ−Ｅ２型とすることにより、実施例１同様安定してトナーの生産が行え、しかも９１％という高収率で、且つ生産性を高めることができることが分る。
この実施例２で生産された分級製品を、実施例１と同様にして後処理工程を行って、磁性トナー（Ｂ）を得、この磁性トナー（Ｂ）について実施例１と同様にして磁性トナーの帯電量測定、画像試験、トナー消費量並びに機内飛散状態の測定を行った。結果を表９に示す。
【実施例３】
【００８１】
２段目の粉砕装置をＫＴＭ２型よりモーター出力の大きいＫＴＭ−Ｅ２型とし、分級製品として体積平均粒径Ｄ50が８．５±０．３μｍのトナー粉が得られるよう、中粉砕物、微粉砕物の目標体積平均粒径Ｄ50を各１４±０．５μｍ及び８．２±０．５μｍとし、これに伴い各装置の運転条件を表３の条件とすること以外は実施例１と同様にして、トナーの製造を行った。各経過時間での結果を表３に示す。
【００８２】
【表３】
2005249988.tif 000007
【００８３】
表３から、実施例１のラインでより小粒径のトナーを生産する場合においても、本発明においては安定、且つ高収率（８９％）で粉砕製品を得ることができることが分る。
更に実施例１と同様にして後処理工程を行い、磁性トナー（Ｃ）を得、この磁性トナー（Ｃ）について実施例１と同様にして磁性トナーの帯電量測定、画像試験、トナー消費量並びに機内飛散状態の測定を行った。結果を表９に示す。
【００８４】
比較例１
実施例１の粉砕システムにおいて、１段目の第１粉砕装置であるＫＴＭ２型により得られる中粉砕物の目標体積平均粒径Ｄ50を１９±０．５μｍ、２段目の第２粉砕装置のＫＴＭ２型の目標体積平均粒径Ｄ50を１０±０．５μｍに設定し、これに合わせて第１及び第２粉砕装置のローターの回転数の設定を行った。当初原料投入を１００ｋｇ／ｈｒとし運転を開始したが、第２粉砕装置により得られた微粉砕物の分級微粉の量、即ち戻り粉の量が８０ｋｇ／ｈｒと多くなり、戻り粉の供給量の変動量は中粉砕品の供給量の２０％を越えてしまった。４時間運転後に２段粉砕品温度が７０℃まで上昇し、第２粉砕装置中でトナー粉の融着が起こり、引き続いての製造ができなくなった。分級されたトナー粒子の円形度の標準偏差σは０．０７以上であった。このときの各装置の工程条件を表４に示す。
【００８５】
【表４】
2005249988.tif 000008
【００８６】
得られた分級製品について、実施例１と同様の後処理工程を行い、磁性トナー（Ｄ）を得、この磁性トナー（Ｄ）について実施例１と同様にして磁性トナーの帯電量測定、画像試験、トナー消費量並びに機内飛散状態の測定を行った。結果を表９に示す。
【００８７】
比較例２
図２に示すように、粉砕装置ＫＴＭ２型を２段直列に接続する代わりに、粉砕装置ＫＴＭ２型を１台単独とし、粉砕装置で得られた微粉砕物を粗粉分級装置に送り、粗粉を分級し、分級粗粉を戻り粉供給装置に送り、戻り粉供給装置からそれぞれの粉砕装置に定量供給を行い、粗粉が分級された微粉砕物を微粉分級装置により微粉を分級することにより分級製品を生産した。このとき、微粉砕物の目標体積平均粒径Ｄ50が１０．０±０．５μｍとなるように粉砕装置のローターの回転数を設定した。粉砕装置に当初原料を５０ｋｇ／ｈｒの投入量として粉砕を試みたが、戻り量が多くなり、トナー粒子として得られる量は３７ｋｇ／ｈｒであったため、原料供給量も３７ｋｇ／ｈｒに修正した。また戻り供給の変動も大きくなり中粉砕からの供給量に対して２０％を超える戻り量（５０％以上）があった。２連では１００ｋｇ／ｈｒの投入ができたにもかかわらず単独では時間３７ｋｇ／ｈｒの投入しかできず生産性は３分の１になってしまい、収率も８４％であった。また分級されたトナー粒子の円形度の標準偏差σは０．０７以上であった。このときの各装置の工程条件を表５に示す。
【００８８】
【表５】
2005249988.tif 000009
【００８９】
得られた分級製品について、実施例１と同様の後処理工程を行い、磁性トナー（Ｅ）を得、この磁性トナー（Ｅ）について実施例１と同様にして磁性トナーの帯電量測定、画像試験、トナー消費量並びに機内飛散状態の測定を行った。結果を表９に示す。
【００９０】
比較例３
第１粉砕装置ＫＴＭ２型をホソカワミクロン社製機械式粉砕機ホソカワバーティックミルＭＶＭ−６０型にして、第２粉砕装置ＫＴＭ２型を衝突型粉砕機（ジェットミルＩ−２０型）とすることを除き、実施例１と同様の粉砕システム、装置を用いて、トナー粉生産を行った。中粉砕物の目標体積平均粒径Ｄ50を３０±０．５μｍ、２段目の第２粉砕装置の衝突型粉砕機の目標体積平均粒径Ｄ50を１０±０．５μｍに設定し、これに合わせて第１及び第２粉砕装置の運転条件設定を行った。また、各装置の工程条件は表６に示すとおりとした。
【００９１】
【表６】
2005249988.tif 000010
【００９２】
表６から、分級製品の収率は８１％であった。また得られた分級製品のトナー粒子の円形度の標準偏差σは０．０７以上であり、形状がバラつき角張っていた。実施例１と同様の後処理工程を行い、磁性トナー（Ｆ）を得、この磁性トナー（Ｆ）について実施例１と同様にして磁性トナーの帯電量測定、画像試験、トナー消費量並びに機内飛散状態の測定を行った。結果を表９に示す。流動性も悪く画像濃度が低かった。
【００９３】
比較例４
粗粉分級装置により分級された粗粉を、戻り粉供給装置から全量第２粉砕装置に供給することを除き、実施例１の粉砕システム及び装置により分級製品を生産した。このときの工程条件を表７に示す。
【００９４】
【表７】
2005249988.tif 000011
【００９５】
表７から、２段のＫＴＭ２型の戻り供給の一定幅の供給機能を有しない装置にて製造を行った場合、２段目粉砕に投入される供給量が一定にならないため粒度分布が振れてしまい安定しなかったことが分かる。４８時間作動させたが、変動が大きかった。特に立ち上げ時点での粒度が安定していなかった。このため製品を安定して製造することは困難であった。収率は８５％であった。
更に実施例１と同様にして後処理工程を行って磁性トナー（Ｇ）を得、この磁性トナー（Ｇ）について実施例１と同様にして磁性トナーの帯電量測定、画像試験、トナー消費量並びに機内飛散状態の測定を行った。結果を表９に示す。結果を表９に示す。
【００９６】
参考例１
図３に示すように、粉砕原料中の微粉（粒径２０μｍ以下）が微粉分級装置３１により分級除去され、除去された微粉が第１粉砕装置２により粉砕された中粉砕物とともに再度微粉分級装置３３に供給され、中粉砕物および分級微粉中の微粉（粒径１２μｍ以下）を微粉分級装置３３により分級、除去し、微粉の除去された粉砕物は、第２粉砕装置に、また分級装置３３により分級された微粉は第２粉砕装置により粉砕された微粉砕物とともに粗粉分級装置５に供給されることを除き、実施例１の粉砕システム及び装置と同様の粉砕システム及び装置によって分級製品を生産した。このときの工程条件は表８に示すとおりとした。
【００９７】
【表８】
2005249988.tif 000012
【００９８】
表８から、生産性、安定性は優れているものの分級製品のトナー形状が安定せず、円形度の標準偏差が０．０９となった。無調整・無人化による製造は可能であるが、品質のバラツキがあった。収率は８８％であった。
更に実施例１と同様にして後処理工程を行い、磁性トナー（Ｈ）を得、この磁性トナー（Ｈ）を実施例１と同様にして磁性トナーの帯電量測定、画像試験、トナー消費量並びに機内飛散状態の測定を行った。結果を表９に示す。
【００９９】
【表９】
2005249988.tif 000013
【０１００】
表９の結果から、実施例により得られた磁性トナーはいずれも、帯電量が高く、画像濃度は試験当初から高くかつ長期に亘り安定しており、またカブリも１万枚後においても少なく、トナーの機内飛散も見られなかった。
これに対し、中粉砕物の体積平均粒径が微粉砕物の体積平均粒径より３〜６μｍ大きい範囲にない比較例１においては、４８時間の連続運転ができないのみならず、得られた磁性トナー（Ｄ）の帯電量、画像濃度は実施例の磁性トナーに比べ若干低く、しかも１万枚後の画像濃度の低下及びカブリの上昇がみられた。また、粉砕装置を１台として得られた比較例２の磁性トナー（Ｅ）は、トナー粉の生産性の問題の他に、帯電量、画像濃度が若干低く、１万枚後の画像濃度の低下がみられるという問題も有していた。さらに、中粉砕物と微粉砕物の平均体積粒径の差が３〜６μｍ以内になく、且つ粗粉分級装置として機械式粉砕装置を用いない比較例３により得られた磁性トナー（Ｆ）については、帯電量、画像濃度、カブリの何れの特性も悪く、トナー粉の機内飛散の問題もあった。なお、粉砕原料及び中粉砕物中の微粒子を分級する方式で製造された参考例１の磁性トナーは、円形度にバラツキがあるためと考えられるが、カブリの問題があった。
このように、本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法によれば、所望の粒径のトナーを製造当初から長期に亘り安定して得ることができ、しかも装置の長期間の安定した運転が可能で、トナーの製造において無人化が可能となる。しかも、製造されたトナーは、現像特性の優れたものが得られる。
【産業上の利用可能性】
【０１０１】
本発明の製造方法により得られたトナーは、電子写真方式の乾式現像剤として複写機、プリンター等において好ましく利用できる。
また本発明の製造方法を用いることにより、長時間調整を行うことなく品質の安定した高品質のトナーを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１０２】
【図１】本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法を説明する説明図である。
【図２】機械式粉砕装置を１台用いる比較例の静電荷像現像用トナーの製造方法の説明図である。
【図３】粉砕原料及び中粉砕物の微粉を分級する分級装置を設けた参考例１の静電荷像現像用トナーの製造方法の説明図である。
【図４】従来の閉回路方式による静電荷像現像用トナーの製造方法を示す図である。
【符号の説明】
【０１０３】
１、４１  粉砕原料定量供給装置
１ａ、３ａ、６ａ  ロータリーバルブ
２  機械式第１粉砕装置
３  中粉砕物定量供給装置
４  機械式第２粉砕装置
５、４３  粗粉分級装置
６  戻り粉供給装置
７、３１、３３、４４  微粉分級装置
８  混合装置
９、４５  サイクロン
１０、４６  バグフィルタ
１１  ブロワー
１２、１４  送風装置
１３、１５  冷却装置
４２  微粉砕機
４７  戻り粉定量供給装置
【図１】
2005249988.tif 000014
【図２】
2005249988.tif 000015
【図３】
2005249988.tif 000016
【図４】
2005249988.tif 000017