(57)【要約】      （修正有）【課題】高い品質、詳細には、多くの成形サイクル後、一定のままである品質のタイヤを成形するコアの能力を改良するために、また方法全体を簡単化するために、詳細には、工業プラントのサイズを減少させるために従来の欠点のうちの少なくとも幾つかを解消する。【解決手段】本発明は、環状膜を備えていて、タイヤを成形するためのコアを製造する方法であって、該方法は、下記の工程：回転成形型（２）に膜を設置する工程と、  融点が８０℃と２５０℃との間である可融性材料（６）を前記膜の内部に液体状態で導入する工程と、本質的に固体状態の前記材料の堅い皮殻よりなる中空のコアを得るようにコアを回転成形する工程とを備えている方法を提案する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
環状膜を備えていて、タイヤを成形するためのコアを製造する方法であって、
回転成形型（２）に膜を設置する工程と、
融点が８０℃と２５０℃との間である可融性材料（６）を前記膜の内部に液体状態で導入する工程と、
本質的に固体状態の前記材料の堅い皮殻（７）よりなる中空のコアを得るようにコアを回転成形する工程とを備えている、コアを製造する方法。
【請求項２】
前記可融性材料は、１００℃と１６０℃との間の融点を有する金属または金属合金である、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記堅い皮殻が形成されたら、膜の内側に負の圧力を加える工程を更に備えている、先行請求項のうちのいずれか１つの項に記載の方法。
【請求項４】
先行請求項のうちのいずれか１つの項によるコアを製造する方法を備えているタイヤを製造する方法。
【請求項５】
温度が前記可融性材料の前記融点より高い熱伝達流体（１１）で前記コアが満たされる工程を更に備えている、請求項４に記載のタイヤを製造する方法。
【請求項６】
可融性材料の圧力は、タイヤの最終成形中、コアの体積を増すように制御される、請求項５に記載のタイヤを製造する方法。
【請求項７】
膜を少なくとも部分的に空にする工程と、コアを成形されたタイヤから取出す工程とを更に備えている、請求項４ないし６のうちのいずれか１項に記載のタイヤを製造する方法。
【請求項８】
熱伝達流体（１１）は、コア（１）の堅い皮殻（７）を形成するものと本質的に同じ可融性材料（６）である、請求項４ないし７のうちのいずれか１項に記載のタイヤを製造する方法。
【請求項９】
請求項４ないし８のうちのいずれか１項に記載の方法により得られるタイヤ。
【請求項１０】
リム（３）を備えており、前記リムは可撓性膜を支持する、請求項４ないし８のうちのいずれか１項に記載の方法を使用してタイヤを製造する装置であって、前記膜の下に堅い皮殻（７）を形成するように可融性材料を前記膜内に分布することを可能にする回転成形手段を備えている、タイヤを製造する装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はタイヤの製造に関する。より詳細には、本発明は、未硬化のタイヤが組付けられるコアを使用し、この組立体が硬化型に設置される方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種類の方法の１つの特定の特徴は、タイヤからコアが取出される最終工程（「コア取出し工程」とも称する）である。これは、（タイヤが組付けられ、次いで成形される）コアが、このタイヤを損傷したり永久的に変形したりすることなしに硬化終了時に成形されたタイヤから取出されることができなければならないからである。
これをなすために、例えば、互いに対して（半径方向に）移動することができる幾つかの要素で構成された剛性コアを使用することが知られている。この技術は、前記要素が、これらを硬化されたタイヤのドーナツ形のキャビティから半径方向に取出すことができるような寸法を有していなければならないことにより制約されている。実際、このような技術は、内径に対して制限された側壁部の高さを有するタイヤに対してのみ満足に使用することができる。例えば、寸法２２５／４５／１７のタイヤを、寸法２２５／７５／１５のタイヤよりも非常に容易にこのようなコアから分離することができる。
また、タイヤを収容している型の一部を構成する剛性コアで加硫を行なう場合、加硫圧力を温度と無関係には制御することができない。
また、流体のように取り扱われ、真空を加えることにより形状が保持され、且つ例えば圧送により硬化後に取出すことができる固形粒子（例えば、砂またはガラスビーズ）からコアを製造することも知られている。この技術もまた、固形粒子の循環を必要とするので、制約を有している。詳細には、この技術はツールの摩擦および摩耗の問題を引起し、硬化中、熱交換に関して全く満足すべきものではない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本発明の目的は、高い品質、詳細には、多くの成形サイクル後、一定のままである品質のタイヤを成形するコアの能力を改良するために、また方法全体を簡単化するために、詳細には、工業プラントのサイズを減少させるために前述欠点のうちの少なくとも幾つかを解消することである。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明は、環状膜を備えていて、タイヤを成形するためのコアを製造する方法であって、
回転成形型に膜を設置する工程と、
融点が８０℃と２５０℃との間である可融性材料を前記膜の内部に液体状態で導入する工程と、
本質的に固体状態の前記材料の堅い皮殻よりなる中空のコアを得るようにコアを回転成形する工程とを備えている、コアを製造する方法を提案する。
【０００５】
好ましくは、可融性材料は１００℃と１６０℃との間の融点を有する金属または金属合金またはワックスである。
また好ましくは、本発明の方法は、前記堅い皮殻が形成されたら、膜の内側に負の圧力を加える工程を更に備えている。
【０００６】
また、本発明は、コアを製造する方法を備えているタイヤを製造する方法に関する。かくして、各タイヤ製造サイクルは、コア製造サイクルを有しており、或いは各タイヤ製造サイクルに先立って、コア製造サイクルが行なわれる。
好ましくは、本発明によるタイヤ製造方法は、更に、温度が前記可融性材料の前記融点より高い熱伝達流体で前記コアが満たされる工程を更に備えている。また好ましくは、可融性材料の圧力は、タイヤの最終成形中、コアの体積を増すように制御される。
しかも、本発明によるタイヤを製造する方法は、膜を少なくとも部分的に空にする工程と、コアを成形されたタイヤから取出す工程とを更に備えている。
好ましくは、熱伝達流体は、コアの堅い皮殻を形成するものと本質的に同じ可融性材料である。
【０００７】
また、本発明は、本発明による方法により得られるタイヤに関する。
【０００８】
また、本発明は、リムを備えており、このリムが可撓性膜を支持する、本発明による方法を使用してタイヤを製造する装置であって、前記膜の下に堅い皮殻を形成することを可能にする回転成形手段を備えている、タイヤを製造する装置に関する。
本発明の他の利点は、図における種々の実施形態の説明に示されている。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
図１は回転成形型２に設置されたコア１を断面で示している。このコア１はリム３および変形可能な膜４を備えている。型２は、ここでは閉じられており、すなわち、コアを回転成形する工程の用意が整っている。膜４は、例えば、外部雰囲気に対して内部容積部５内の過剰圧力の影響下で型２の輪郭と合っている。この図では、膜４とリム３との間に画成された環状容積部５は液体状態の可融性材料６で部分的に満たされている。コアは、種々の要素、特に液体状態の可融性材料６を示すように、コアの軸線が垂直である位置に任意に示されている。チャンネル１５により、型２の温度を制御することを可能にしてもよい。可融性材料６を供給するための手段およびコア１の内圧を制御するための手段は図示していない。
【００１０】
回転成形操作は、在来の方法で、すなわち、コア１および型２よりなる組立体のその軸線を中心とする回転運動と、垂直平面の各側におけるコアの平面ＹＹ（図２参照）の揺動とを公知の方法で組み合わせることによって行なわれてもよい。この回転成形によれば、冷却時に固化された材料の堅い皮殻７を形成する可融性材料６の或る厚さを分布することが可能である。回転成形業界の熟練者は、方法の種々のパラメータを使用される可融性材料の量および特性およびコアおよび型２の要素の温度の関数として適合することによって満足な成形を如何に達成するかを知っている。例として、垂直平面の各側における約４５°の平面ＹＹの揺動により、満足な厚さの分布を得ることが可能である。
回転成形手段はここでは完全には図示していない。回転成形型２のみを図示してあり、
２つの異なる軸線を中心とする回転を許容する手段（公知）を省いてある。
【００１１】
回転成形操作が完了し、可融性材料６が十分に冷え、従って十分に堅くなると、型２を開放し、コア１を取出す。かくして、堅いコアが得られ、このコアに未硬化のタイヤ（すなわち、硬化される用意が整っているタイヤ）を組付けることができる。本発明の本質的な特徴である回転成形の変更例として、例えば、適当な可融性材料を噴霧するか或いは流延成形し、次いで部分的に空にすることにより中空のコアを得る他の方法を予想することができる。
【００１２】
図３は、本発明によるコア１に組付けられた未硬化のタイヤ８を示している。好ましくは、内部容積部５は、膜４を堅い皮殻７に押付けられた状態に保つように少なくとも組付け時間中、負の圧力をさらされている。これは、タイヤの下側帯域９のような輪郭の凹形領域において特に有用である。組付けは、多くの異なる方法で、例えば、未硬化のタイヤの成分をコア１に公知な方法で次々に付着させ、および／または巻きつけることによって行い得る。
【００１３】
未硬化のタイヤが成形される用意が整っていると、コア／未硬化タイヤ組立体を硬化型１０に設置する（図４参照）。好ましくは、次いで、一方では、タイヤの硬化に必要とされる熱エネルギを与え、他方では、固化された可融性材料の堅い皮殻（７）を溶融するように、熱伝達流体１１がコアの内部キャビティを満たす。
【００１４】
かくして、成形操作が完了すると、コアを成形されたタイヤ１２から取出すことができるために、コアのサイズを十分に減少させるように、内部容積部５は、これが収容する可融性材料および熱伝達流体のすべてまたは一部が空けられる。これは図５に示す工程であり、この工程では、膜４は、可撓性であって、コアを取出すために収縮されている。コア１は、図５に示すように、これが取出されると、新たな回転生計サイクルを受け、新たなタイヤの製造に関与される。有利には、各タイヤ製造ラインで幾つかの成形コアを使用することが可能である。
【００１５】
熱伝達流体１１は、例えば、タイヤの硬化により吸収されるエネルギ量、可融性材料６の量および可融性材料６の特性（詳細には、その融点、溶融潜熱および比熱）の関数としての適当な温度にもたらされるオイルまたは水蒸気であってもよい。しかも、熱伝達流体１１は、必要な熱エネルギをタイヤ製造サイクルに漸次供給するようにコアの内部容積部５と加熱手段との間のループ内で循環してもよい。
コアが空になると、熱伝達流体１１は液体状態にある可融性材料６のすべてまたは幾らかを吸収する。その場合、次の製造サイクルの準備をするために、例えば重力により、熱伝達流体１１を可融性材料から分離することが可能である。常温で流体状態のままであるオイルまたは任意の他の物質を使用する利点は、特に連結に関していずれの特定の制約もなしに容易に取り扱えるという点である。また、水蒸気は興味ある熱伝達流体１１であるかも知れない。
【００１６】
本発明の１つの興味ある変更例によれば、熱伝達流体１１は、可融性材料６と同じ物質よりなってもよい。この変更例によれば、流体を可融性材料から分離するための装置を設けることがもはや必要でない。
好ましくは、可融性材料６は、例えば、１００℃と１６０℃との間の低い融点を有する金属または金属合金、例えば、以下の金属：ビスマス、錫、鉛、亜鉛、カドミウムのうちの１つまたはそれ以上を適当な割合で含有する合金である。
しかも、可融性材料６は、コアサイクル全体にわたって固形のままであるために融点がもっと高い異なる追加の物質の粒子、断片、球を含んでもよい。このような混在物の利点は、可融性材料６を液状にするのに必要とされるエネルギ量を減少させると言う点である。これは、追加の断片または粒子は固形のままであるが、可融性材料６の溶融により本発明の方法を行うことが可能であるからである。好ましくは、前記の追加の物質は、混合物ができるだけ均一であるように可融性材料６の密度に近い密度を有している。
【００１７】
本発明によれば、タイヤを組付けるための（固形形態の可融性材料よりなる）中空の堅いコアは、常温にある熱伝達流体で満たされると、本質的に一杯であって、可撓性であるコアになり、これにより成形および型からの取出しの点で利点すべてをもたらす。
本発明によれば、例えば、トレッドの細部の成形を完全にするように、および／またはタイヤの補強構造（詳細には、タイヤのカーカスおよびクラウンの織物または金属補強体）を張力下に置くように、成形中、コアの内圧および体積を変えることが可能である。
好ましくは、コアの充填中、熱伝達流体１１による充填が十分であるように、且つかくして堅い皮殻全体が溶融されるか、或いは少なくとも降伏するのに十分に弱められ、次いで液体に一体化されるように、膜４の下に負の圧力が維持される。
好ましくは、熱伝達流体の特性、温度および流量は、特に膜４の下の負の圧力の影響下で、堅い皮殻が降伏する前に、コアの充填が完全または事実上完全になるように選択される。
【００１８】
本願では、可融性材料６の物理的状態を説明するのに形容詞「液状」または「流体状」を使用する場合、例えば、材料を流すか、或いは圧送するのに十分に流体状である状態を意味している。実際、材料は、小さい固形分が残留していても、液状と見做される。
変更例として、射出成形またはトランスファー成形を使用してタイヤを製造する方法に本発明によるコアを製造する方法を使用することが可能である。
一般に、本明細書で使用している語「タイヤ」は、明らかに、空気圧式のいずれの種類の弾性タイヤをも網羅しており、本発明は本質的にこの「タイヤ」の機能ではなく成形に関している。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】回転成形される前の本発明によるコアの一部の半径方向断面図である。
【図２】回転成形工程の終了時のコアの半径方向断面図である。
【図３】未硬化タイヤが組み付けられたコアの半径方向断面図である。
【図４】タイヤ成形工程の半径方向断面図である。
【図５】成形されたタイヤからのコアの取出しに先行する工程の半径方向断面図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【外国語明細書】
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