(57)【要約】【課題】  本発明は毛抜きに関し、従来は挟持面を弾性材で覆ったものであるが、使用中に弾性材が破れたり、金属の本体から外れたり、さらに、弾性材の先端は厚手になるから多数の毛髪などの中から一本の毛を挟むことは非常に困難であり実用的でない。挟持面に多数の凹溝をクロスさせて設けたものもあるが、通常の毛抜きの挟持面の前後方向の縦幅は短いから、その部分に多数の凹溝を刻んでいくことは容易ではなくコストがかかる。そこで、本発明は毛を挟持面で挟んで抜くときに毛が滑ったり切れたりせず、両挟持面が全面的に互いに接し、毛を強固に挟持することのできる毛抜きを提供することを目的とする。【解決手段】  端部に対向する挟持面が設けられ、この挟持面を閉じることにより毛を挟んで引き抜く毛抜きの製造方法であって、電極との間の放電加工で放電を発生させることにより多数の微小凹部が設けられた挟持面を形成する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
端部に対向する挟持面が設けられ、この挟持面を閉じることにより毛を挟んで引き抜く毛抜きの製造方法であって、電極との間の放電加工で放電を発生させることにより多数の微小凹部が設けられた挟持面を形成することを特徴とする毛抜きの製造方法
【請求項２】
多数の微小凹部が設けられた挟持面が形成される前の両挟持部を開いた状態にして毛抜きを固定し、両挟持部の間を電極が移動することにより多数の微小凹部が設けられた挟持面を形成する請求項１記載の毛抜きの製造方法
【請求項３】
両挟持部を使用時における通常の開いた状態よりも狭くした状態で毛抜きを固定し、両挟持部の間を電極が移動することにより多数の微小凹部が設けられた挟持面を形成する請求項２記載の毛抜きの製造方法
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は一般大衆が使用する毛抜きに関する。
【背景技術】
【０００２】
放電加工は金属の切削や切断加工の技術として公知である。本発明は、毛抜きの製造に際しその放電加工を利用しようとするものであって用途発明である。毛抜きは先端の挟持面で毛を挟んで引き抜くものであるが、挟持面が平滑面であると毛が挟持面の間を滑ってしまい引き抜くことができない。そこで挟持面を弾性材で覆ったものがある（例えば、特許文献１参照。）。また、挟持面に多数の凹溝をクロスさせて設けたものもある（例えば、特許文献２参照。）。
【特許文献１】実開昭６４−２８２０４号公報
【特許文献２】登録実用新案第３０５９５９１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
特許文献１は挟持面を弾性材で覆ったものであるが、弾性材で覆うことは非常にコストがかかる。また、使用中に弾性材が破れたり、金属の本体から外れる虞もある。さらに、弾性材の先端は厚手になるから多数の毛髪などの中から一本の毛を挟むことは非常に困難であり実用的でない。また、特許文献２は挟持面に多数の凹溝をクロスさせて設けたものであるが、通常の毛抜きの挟持面の前後方向の縦幅は短いから、その部分に多数の凹溝を刻んでいくことは容易ではなくコストがかかる。そのほか、特許文献２を含めて通常の毛抜きは、両挟持面を閉じたときに両面が全面的に接するようにすることが非常に困難で、高級品であれば手作業で調整するが普及品は無調整である。したがって、両挟持面が全面的に接触しないときは毛を線で挟むので引き抜く前に毛が切れてしまうのである。そこで、本発明は両挟持面が全面的に互いに接し、毛を強固に挟持することのできる毛抜きを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明の請求項１は、端部に対向する挟持面が設けられ、この挟持面を閉じることにより毛を挟んで引き抜く毛抜きの製造方法であって、電極との間の放電加工で放電を発生させることにより多数の微小凹部が設けられた挟持面を形成する構成である。
【０００５】
請求項２は、多数の微小凹部が設けられた挟持面が形成される前の両挟持部を開いた状態にして毛抜きを固定し、両挟持部の間を電極が移動することにより多数の微小凹部が設けられた挟持面を形成する要素が請求項１に限定的に付加された構成である。請求項３は、両挟持部を使用時における通常の開いた状態よりも狭くした状態で毛抜きを固定し、両挟持部の間を電極が移動することにより多数の微小凹部が設けられた挟持面を形成する要素が請求項２に限定的に付加された構成である。
【発明の効果】
【０００６】
請求項１は、端部に対向する挟持面が設けられ、電極との間の放電加工で放電を発生させることにより多数の微小凹部が設けられた挟持面を形成する構成である。したがって、挟持面の微小凹部を放電加工により設けることができるので加工面にバリが生じることもなく、きれいな挟持面を作成することができる。前述したように放電加工は金属加工の技術として公知であるが、従来の放電加工は金属を切削したり切断する用途のみに限られていて、放電加工により加工面に生じる多数の微小凹部について着目されていなかった。本発明者は、この加工面に生じる微小凹部に着目し、これを金型などの金属加工分野ではなく日用品である毛抜きに応用する新用途を開発するに至ったのである。
【０００７】
請求項２は、多数の微小凹部が設けられた挟持面が形成される前の両挟持部を開いた状態にして毛抜きを固定し、両挟持部の間を電極が移動することにより多数の微小凹部が設けられた挟持面を形成するものである。したがって、挟持面に容易に多数の微小凹部を容易に設けることができる。請求項３は、両挟持部を使用時における通常の開いた状態よりも狭くした状態で毛抜きを固定し、両挟持部の間を電極が移動することにより多数の微小凹部が設けられた挟持面を形成するものである。電極により形成される両挟持面は平行である。したがって、両挟持部の間隔を狭くして放電加工すれば両挟持面が狭い平行状態となる。このことは、毛を挟むときに両挟持面を閉じたときにその両挟持面の平行状態はほとんど変わらないので毛を線で挟んで切ってしまうようなことがない。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
次に本発明を実施するための最良の形態について説明する。最初に金属板をプレスで打ち抜き細長い板状部材を作る。金属はステンレスであるがこれに限定されるものではない。また、プラスチックと組み合わせてもよい。次に、ハンドル１に該当する部分にデザインやローレットなどを施こした後にヘッド部２，２の曲げ加工を行う。次いで板状部材をＵ字形に折り曲げて挟持部３，３が形成される。ハンドル２，２を別体に形成するときは端部同士を熔接等で接合する。
【０００９】
次いで合わせ面を放電加工する。図２及び図３は放電加工をしている状態を示したものである。図２は、挟持部３，３が通常開いた状態で毛抜きを固定し、両挟持部３，３の間を上から下に電極４を移動しながら放電加工により挟持面５，５を形成する状態を示している。この場合、電極４の厚みは比較的大きい。図３は、挟持部３，３を使用時における通常の開いた状態よりも狭くして毛抜きを固定し、両挟持部３，３の間を上から下に電極６を移動しながら放電加工により挟持面５，５を形成する状態を示している。この場合、電極６の厚みは両挟持面５，５の間隔に対応して比較的小さくなる。放電加工後の挟持面５，５の間隔が狭いときは調整する。また、本発明で使用される電極は１回の移動で挟持面５，５を形成できるように、紙面に対し垂直方向の縦の長さは挟持面５，５の縦の長さ以上であることが好ましい。
【００１０】
なお、本発明の実施の形態は前記実施の形態に限定されるものではなく、次のように変更してもよい。その一は、両挟持部を完全に閉じた状態で毛抜きを固定し、両挟持部の合わせ面に沿って電極が移動することにより多数の微小凹部が設けられた挟持面を形成する方法である。したがって、両挟持面を閉じたときに平行状態が保てるので毛を線で挟んで切ってしまうことがない。その二は、当初、両挟持部が一体につながった状態に形成され、両挟持部が一体につながった状態で毛抜きを固定し、両挟持部の境に沿って電極が移動することにより多数の微小凹部が設けられた挟持面を形成する方法である。この方法も、両挟持面を閉じたときに平行状態が保てるので毛を線で挟んで切ってしまうことがない。挟持部３，３が一体につながったものから毛抜きを製造するときは、細長い板状部材をＵ字形に曲げ、その曲がった部分が両挟持部３，３が一体につながった部分である。そして端部同士を熔接等で接合する。これらの場合も放電加工後の挟持面５，５の間隔が狭いときは調整する。
【００１１】
図４は挟持部３，３を閉じた状態にして毛抜きを固定し、両挟持部３，３の間を上から下に電極７を移動しながら放電加工により挟持面５，５を形成する状態を示している。この場合、電極７の厚みは非常に小さくなる。また、この図４は、両挟持部が３，３一体につながった状態に形成され、その状態で毛抜きを固定し、両挟持部３，３の境に沿って電極７が移動することにより放電加工により多数の微小凹部が設けられた挟持面５，５を形成する状態も示している。この場合も電極７の厚みは小さい。
【００１２】
前述したように放電加工は金属の切断などの加工に用いられる技術であり、この実施の形態でも金属を切断することは一致しているが、従来から毛抜きというものは両挟持面は当初から離れており、最初に両挟持部が一体につながってそれを後で切り離すという考えは斬新である。
【００１３】
放電加工により挟持面５，５に多数の微小凹部が設けられることにより、その挟持面５，５は表面が細かな凹凸になる。この凹凸は「加工面あらさ」とよばれ、単位「μｍＲｚ」で表わされる。本発明において好ましくは１５〜３０μｍＲｚであるが、１０〜５０μｍＲｚで品質的には問題ない。また、この数値に限定されるものではない。
【００１４】
挟持面５，５を放電加工により形成した後に基材製作時に生じた挟持面５，５の周囲に生じたバリを取り、挟持面５，５の最先端に丸みを付ける。そしてバフで磨き上げ、あるいはメッキ加工をして製品が完成する。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の完成品の斜視図
【図２】放電加工をしている状態を示す一部正面図
【図３】挟持部を狭めて放電加工をしている状態を示す一部正面図
【図４】挟持部を閉じ、あるいは挟持部を一体につなげた状態で放電加工をしている状態を示す一部正面図
【符号の説明】
【００１６】
１  ハンドル
２  ヘッド部
３  挟持部
４  電極
５  挟持面
６  電極
７  電極
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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