(57)【要約】  【課題】  ゴムローラに凹みを生じさせることなく、精度良く、かつ、効率良くゴムローラを研磨する。  【解決手段】  成形体５０の外周面を研磨する砥石１１の前端側に複数の段差部１２を最前端面に向けて次第に縮径するように砥石１１の軸方向に間隔をあけて周設して縮径部１３を設けていると共に、砥石１１の後端側を同一径の円柱状として縮径部１３に連続するフラット部１４を設け、各段差部１２の高さを０．１〜０．３ｍｍ、フラット部１４の軸方向長さを２０〜１００ｍｍとすると共に、成形体５０が砥石１１の前端面１６と段差部１２により研磨される研磨代を（ａ）ｍｍ、砥石１１の段差部１２の合計高さを（ｂ）ｍｍとしたときのａ−ｂの値が０．３ｍｍ以下となるように成形体５０と砥石１１が位置決めされ、砥石１１が各段差部１２の幅をトラバースする時間と成形体５０が１回転する時間を略同一としている。  【選択図】  図２
2005161445.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴムローラの製造工程に配置され、ローラ状の成形体の外周面を研磨して所定外径のゴムローラとする研磨装置であって、
上記成形体を回転させながら支持する支持手段と、該成形体の外周面を研磨する砥石と、該砥石を上記成形体の軸方向に沿って移動させる移動手段を備え、
上記砥石は上記成形体側への移動方向の前端側に、最前端面に向けて径が次第に縮小する複数の段差部を間隔をあけて周設する一方、最大径部分は後端側まで同一径で連続させてフラット部とし、
上記各段差部の高さは０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下、上記フラット部の軸方向の長さを２０ｍｍ以上１００ｍｍ以下とし、かつ、
上記砥石の上記前端面と上記段差部による上記成形体の研磨代を（ａ）ｍｍ、上記各段差部の高さの合計を（ｂ）ｍｍとした時、ａ−ｂ＝ｃ、ｃ≦０．３ｍｍ以下とし、該（ｃ）ｍｍの研磨を上記砥石の上記最端面で行われるように上記ゴムローラと砥石とが位置決めされ、
さらに、上記成形体を一回転させる時間と、上記砥石の各段差部の幅をトラバースする時間とを略同一に設定していることを特徴とするゴムローラの研磨装置。
【請求項２】
上記フラット部に連続する最大径の後端側段差部の高さを０．１ｍｍ以上０．１５ｍｍ以下とし、かつ、該段差部の外周面を面取りして円弧面としている請求項１に記載のゴムローラの研磨装置。
【請求項３】
上記段差部の数を３段以上２０段以下、各段差部の軸線方向の幅を１．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下、上記砥石の軸線方向へのトラバース速度を５００ｍｍ／ｍｉｎ以上１５００ｍｍ／ｍｉｎ以下としている請求項１または請求項２に記載のゴムローラの研磨装置
【請求項４】
請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載のゴムローラの研磨装置を用いたゴムローラの研磨方法であって、
上記支持手段により上記成形体を支持して回転させると共に、上記砥石を回転させながら上記移動手段により上記成形体の軸方向に沿って移動させ、上記砥石の前端面で成形体の外周面を研磨した後、上記各段差部で順次研磨していくゴムローラの研磨方法。
【請求項５】
上記砥石の前端面および各段差部により上記成形体の外周面を粗研磨した後、上記砥石の移動方向と逆方向とし、上記砥石のフラット部の後端面の外周端縁で上記成形体の外周面を仕上げ研磨している請求項４に記載のゴムローラの研磨方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴムローラの研磨装置及び該研磨装置を用いたゴムローラの研磨方法に関し、詳しくは、ローラ状の成形体の外周面を研磨してＯＡ機器等に使用される所定外径のゴムローラとするものである。
【背景技術】
【０００２】
レーザープリンター、静電式複写機、普通紙ファクシミリ、ＡＴＭ等の各種ＯＡ機器には、給紙、転写、駆動、定着、排紙の各種ゴムローラが用いられている。これら各種ゴムローラは、通常、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ、天然ゴム、ウレタンゴム、クロロプレンゴム、エピクロロヒドリンゴム等のゴム材料で製造されている。
【０００３】
この種のゴムローラを押出成形する場合、押出成形機によりゴム原料をチューブ状に押し出し、その後、加硫させた後に、成形体を形成し、中空部にシャフトを圧入し、その外周面を研磨している。
【０００４】
上記成形体の外周面を研磨して所定外径のゴムローラとする装置として、特開２００１−３２２０５５号において、図６に示すゴムローラの研磨装置１が提供されている。該研磨装置１による研磨は、先ず、成形体２の芯金３の両端を主軸４の主軸センタ４ａと芯押軸５の芯押軸５ａにより圧接挟持し、モータ６、７を駆動させて成形体２を図示矢印Ａ方向に回転させ、次いで、モータ８を駆動させて砥石９を図示矢印Ｂ方向に高速回転させると共に、砥石９を成形体２側へ移動させて砥石９の研磨面を成形体２に当接させ、当接させながら成形体２の軸方向に沿って砥石９を移動させることにより行っている。
【０００５】
しかしながら、上記研磨装置１の砥石９であると、砥石９の前端から後端にかけて外径を同一としているため、一度の研磨作業で成形体２を所要量研磨すると、砥石９による成形体２への圧力が大きくなり、成形体２が凹んでしまう問題がある。また、研磨粉が糸状になり集塵機等が詰まる問題もある。
【０００６】
また、一度の研磨作業で成形体２を少しずつ研磨すると、成形体２を所要量研磨するのに砥石９を成形体２の軸方向に複数回往復させなければならず作業効率が悪くなる問題がある。
【特許文献１】特開２００１−３２２０５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は上記問題に鑑みてなされたものであり、ゴムローラに凹みを生じさせることなく、精度良く、かつ、効率良く成形体を研磨して所定外径のゴムローラとすることを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するため、本発明は、ゴムローラの製造工程に配置され、ローラ状の成形体の外周面を研磨して所定外径のゴムローラとする研磨装置であって、
上記成形体を回転させながら支持する支持手段と、該成形体の外周面を研磨する砥石と、該砥石を上記成形体の軸方向に沿って移動させる移動手段を備え、
上記砥石は上記成形体側への移動方向の前端側に、最前端面に向けて径が次第に縮小する複数の段差部を間隔をあけて周設する一方、最大径部分は後端側まで同一径で連続させてフラット部とし、
上記各段差部の高さは０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下、上記フラット部の軸方向の長さを２０ｍｍ以上１００ｍｍ以下とし、かつ、
上記砥石の上記前端面と上記段差部による上記成形体の研磨代を（ａ）ｍｍ、上記各段差部の高さの合計を（ｂ）ｍｍとした時、ａ−ｂ＝ｃ、ｃ≦０．３ｍｍ以下とし、該（ｃ）ｍｍの研磨を上記砥石の上記最端面で行われるように上記ゴムローラと砥石とが位置決めされ、
さらに、上記成形体を一回転させる時間と、上記砥石の各段差部の幅をトラバースする時間とを略同一に設定していることを特徴とするゴムローラの研磨装置を提供している。
【０００９】
上記構成とすると、ローラ状の成形体を研磨する砥石に複数の段差部を周設して、成形体の外周面を少しずつ研磨していくため、研磨時に成形体に負荷される圧力を低減して、研磨されたゴムローラの曲がりを防止することができ、かつ、精度良く成形体を研磨することができる。
【００１０】
上記各段差部の径方向の高さを０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下、好ましくは、０．１５ｍｍ以上０．３ｍｍ以下としているのは、０．１ｍｍより小さいと１つの段差部による成形体の研磨量が少なすぎて所要量を研磨するのに非常に多くの段差部を設けなければならないからであり、０．３ｍｍより大きいと研磨時に成形体にかかる圧力が大きくなりゴムローラに凹みが生じ、かつ、研磨によって生じる研磨粉が糸状になり集塵機の詰まりの原因となるからである。
【００１１】
上記フラット部の軸方向長さを２０〜１００ｍｍ、好ましくは２０〜５０ｍｍとしているのは、２０ｍｍより短いとゴムローラの外周面に周方向に入る螺旋状の筋であるツールマークが残るからであり、１００ｍｍより長いと砥石の軸方向長さが長尺になり、研磨装置が大型化すると共に研磨作業の効率が悪くなるからである。
【００１２】
上記成形体が上記砥石の前端面と段差部により研磨される研磨代を（ａ）ｍｍ、上記砥石の段差部の同一径方向における合計高さを（ｂ）ｍｍとしたときのａ−ｂ＝ｃの値を０．３ｍｍ以下、好ましくは０．１５ｍｍ以下となるように上記成形体と砥石を位置決めしている。ｃの値が０．３ｍｍより大きいと、砥石の前端面とゴムローラの端面との当接量が大きくなり、研磨時に生じる研磨粉が糸状になり集塵機の詰まりの原因となるからである。
【００１３】
上記成形体を一回転させる時間と、上記砥石の各段差部の幅をトラバースする時間とを略同一に設定しているのは、成形体を一回転させる時間と、上記砥石の各段差部の幅をトラバースする時間に大きな差が生じると、砥石の所定の１段の段差以上に研磨され、成形体にかかる圧力が大きくなり、ゴムローラの外周面に軸方向に入る線であるビビリが生じるからである。
また、ゴムローラの回転速度は１００〜６００ｒｐｍ、より好ましくは２５０〜４５０ｒｐｍとしている。１００ｒｐｍより小さいとゴムローラの回転速度が遅く、これに伴って砥石の移動速度も遅くすると、研磨作業に時間がかかるからであり、６００ｒｐｍより大きいとゴムローラの回転速度が早くなると共に、これに伴って砥石の移動速度が速くなり、ゴムローラの外周面に軸方向に入る線であるビビリが発生するからである。
【００１４】
上記フラット部に連続する最大径の後端側段差部の高さを０．１ｍｍ以上０．１５ｍｍ以下とし、かつ、該段差部の外周面を面取りして円弧面としていることが好ましい。
上記構成とすると、最も後端側の段差部の外周縁を面取りして円弧面としているため、研磨後に段差部の外周縁によってゴムローラの外周面に筋が残ることがない。
上記フラット部に連続する最大径の後端側段差部の高さを０．１ｍｍ以上０．１５ｍｍ以下としているのは、０．１ｍｍより小さいと研磨量が十分でなく前方の段差部の研磨によって生じた成形体外周面の筋が残るおそれがあるからであり、０．１５ｍｍより大きいと後端側段差部による研磨によって成形体外周面に筋が生じるおそれがあるからである。
【００１５】
上記段差部の数を３段以上２０段以下、各段差部の軸線方向の幅を１．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下、上記砥石の軸線方向へのトラバース速度を５００ｍｍ／ｍｉｎ以上１５００ｍｍ／ｍｉｎ以下としていることが好ましい。
上記段差部の数を３段以上２０段以下としているのは、３段より少ないと成形体の外周面を所要量研磨するために各段差部が高くなりすぎるからであり、２０段より多いと各段差部が小さくなりすぎて砥石の製造コストが高くなるからである。
各段差部の軸線方向の幅を１．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下としているのは、１．５ｍｍより小さいと、上記成形体を一回転させる時間と、上記砥石の各段差部の幅をトラバースする時間とを略同一に設定するのが困難となるからであり、３．０ｍｍより大きいと、砥石が長尺となりすぎるからである。
上記砥石の軸線方向へのトラバース速度を５００ｍｍ／ｍｉｎ以上１５００ｍｍ／ｍｉｎ以下としているのは、５００ｍｍ／ｍｉｎより遅いと研磨作業に時間がかかり効率が悪くなるからであり、１５００ｍｍ／ｍｉｎより速いと研磨の精度が悪くなるからである。
【００１６】
また、本発明は、上記ゴムローラの研磨装置を用いたゴムローラの研磨方法であって、
上記支持手段により上記成形体を支持して回転させると共に、上記砥石を回転させながら上記移動手段により上記成形体の軸方向に沿って移動させ、上記砥石の前端面で成形体の外周面を研磨した後、上記各段差部で順次研磨していくゴムローラの研磨方法を提供している。
上記研磨方法であると、成形体を研磨する砥石に複数の段差部を周設して、成形体の外周面を少しずつ研磨していくため、研磨時に成形体に負荷される圧力を低減して、ゴムローラの曲がりを防止することができ、かつ、精度良く成形体を研磨して所要外径のゴムローラとすることができる。
【００１７】
上記砥石の前端面および各段差部により上記成形体の外周面を粗研磨した後、上記砥石の移動方向と逆方向とし、上記砥石のフラット部の後端面の外周端縁で上記成形体の外周面を仕上げ研磨していることが好ましい。
上記構成とすると、段差部による研磨によって生じたゴムローラ外周面上の筋を仕上げ研磨により確実に消して、より精度良く研磨することができる。
【発明の効果】
【００１８】
以上の説明より明らかなように、本発明によれば、成形体を研磨する砥石に複数の段差部を周設して、成形体の外周面を少しずつ研磨していくため、研磨時に成形体に負荷される圧力を低減して、ゴムローラの曲がりを防止することができ、かつ、精度良く成形体を研磨して所要外径のゴムローラとすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
図１乃至図５は、本発明の実施形態を示し、図１はゴムローラの研磨装置１０を示し、図２は該ゴムローラの研磨装置１０に使用する砥石１１を示す。
【００２０】
砥石１１は略円柱形状とし、その前端側の外周面に１１段の段差部１２を前端側に向けて縮径するように、かつ、砥石１１の軸方向に同一ピッチで周設して縮径部１３を設けている。１１段の段差部１２のうち前端側の６段の段差部１２Ａは径方向の高さＨ１を０．３ｍｍとする一方、後端側の５段の段差部１２Ｂは径方向の高さＨ２を０．１５ｍｍとしている。また、砥石１１の前端面１６と最も前端側の段差部１２Ａ−１の軸方向の間隔Ｌ１及び隣接する段差部１２間の軸方向の間隔Ｌ２を２．４ｍｍとしている。
【００２１】
砥石１１の後端側は縮径部１３に連続するフラット部１４とし、縮径部１３とフラット部１４の境界位置から砥石１１の後端までを同一径としている。縮径部１３とフラット部１４の境界位置、即ち、最も後端側の段差部１２Ｂ−１の外周面１２Ｂ−２は面取りして、Ｒ＝４５ｍｍの円弧面としている。フラット部１４の軸方向の長さＬ２を２３．６ｍｍとし、砥石１１の全長を５０ｍｍとしている。また、砥石１１の後端面１７の中心からは、研磨装置１０の砥石軸受け４０によって支持される支持軸１５を突出させている。該支持軸１５は縮径部１３、フラット部１４と同軸としている。
【００２２】
上記砥石１１を備えたゴムローラの研磨装置１０は、図１に示すように、同一軸線上に回転可能な第１軸受け２０と第２軸受け３０とを有し、第１軸受け２０は成形体５０のシャフト５１の一端５１ａを保持する保持部２１を備える一方、第２軸受け３０は成形体５０のシャフト５１の他端５１ｂを保持する保持部３１を備えている。これら支持部材としての保持部２１、３１は、第１軸受け２０および第２軸受け３０の先端にそれぞれ固定されており、第１軸受け２０が回転するとそれに伴って回転する。
【００２３】
第１軸受け２０は、プーリ２２、２３およびベルト２４を介してモータ２５によって駆動回転される。また、第２軸受け３０は、第１軸受け２０に対向配置されており、成形体５０のシャフト５１の軸方向に進退移動が可能となっている。
【００２４】
成形体５０の軸方向に対して直交する方向には、砥石軸受け４０に固定された砥石１１が成形体５０に対して対向配置されている。砥石軸受け４０は、プーリ４１、４２およびベルト４３を介してモータ４４によって駆動回転され、これによって砥石１１が高速回転する。砥石軸受け４０およびモータ４４は、成形体５０の軸方向に対して直交する方向および成形体５０の軸方向と平行に移動可能な砥石台４５の上に固定されている。
【００２５】
モータ４４を駆動させて砥石１１を高速回転させた状態で、砥石台４５を成形体５０に近付けて砥石１１を成形体５０に押し付け、さらに、砥石１１を成形体５０に押し付けた状態で砥石台４５を成形体５０の軸方向に移動させることにより、成形体５０の外周面を研磨することができる。
【００２６】
上記研磨装置１０により研磨される成形体（転写ローラ）５０は、従来と同様の方法により、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ、天然ゴム、ウレタンゴム、クロロプレンゴム、エピクロロヒドリンゴム等のゴム材料を混練した後、押出成形機によりゴム原料をチューブ状に押し出し、その後、加硫させ、中空部にシャフト５１を圧入している。本実施形態においては、ゴム材料をエピクロロヒドリン発泡体とし、未研磨の状態で、その外径を１７．７ｍｍとしている。
【００２７】
次に、研磨装置１０による成形体５０の研磨方法について説明する。
先ず、成形体５０を第１軸受け２０と第２軸受け３０との間に同軸上に配置し、第２軸受け３０を第１軸受け２０側に前進させることにより、成形体５０のシャフト５１の両端部５１ａ、５１ｂを両保持部２１、３１で軸方向に圧接挟持させる。次いで、モータ２５を駆動させて保持部２１を回転させ、これにより成形体５０をシャフト５１を中心軸として回転させる。本実施形態では、成形体５０をＡ方向に４２２ｒｐｍで回転させ、０．１４秒で成形体５０が１回転するようにしている。
【００２８】
次に、モータ４４を駆動させて砥石１１を図示矢印Ｂ方向に高速回転させ、その状態で砥石台４５を成形体５０に近づく方向に移動させて、図３（Ａ）に示すように、砥石１１の前端面１６を成形体５０の一方の端面に当接させる。この砥石１１の前端面１６と成形体５０の端面との当接は、図３（Ｂ）に示すように、径方向の長さＨ３だけ当接させており、本実施形態ではＨ３を０．１５ｍｍとしている。続けて、砥石１１を成形体５０に沿って移動させ、図４に示すように、各段差部１２をそれぞれ成形体５０の一方の端面に当接させて成形体５０の外周面を粗研磨する。本実施形態では、砥石１１を１０００ｍｍ／ｍｉｎで移動させており、０．１４秒で約２．４ｍｍ移動させている。即ち、成形体５０が１回転する間に、砥石１１が段差部の間隔分移動するようにしている。
【００２９】
砥石台４５を成形体５０の他方の端部に至るまで成形体５０の軸方向に沿って移動させ、図５（Ａ）に示すように、砥石１１の後端面１７を成形体５０の他方の端部を通過させた後、砥石１１を成形体５０の径方向に０．１５ｍｍだけ近づけて、上記移動方向と逆方向の戻り方向に移動させる。これにより、図５（Ｂ）に示すように、砥石１１の後端面１７が成形体５０の他方の端面にＨ４＝０．１５ｍｍだけ当接し、成形体５０の全長に亙って仕上げ研磨する。
【００３０】
上記のようにして、成形体５０の外周面を径方向に砥石１１の前端面１６により０．１５ｍｍ、段差部１２により０．３×６＋０．１５×５＝２．５５ｍｍ、砥石１１の後端面１７により０．１５ｍｍ研磨して、未研磨状態で外径１７．７ｍｍの成形体５０を外径１２．０ｍｍの研磨済みのゴムローラとしている。
【００３１】
上記構成とすると、砥石１１に複数の段差部を周設して、成形体５０の外周面を少しずつ研磨していくため、研磨時に成形体５０に負荷される圧力を低減して、成形体５０の曲がりを防止することができ、かつ、精度良く成形体５０を研磨することができる。
【００３２】
また、段差部１２を設けた縮径部１３のうち、前端側の段差部１２Ａの径方向の高さを０．３ｍｍとして大とし、後端側の段差部１２Ｂの径方向の高さを０．１５ｍｍとして小としているため、始めは大きな段差部１２Ａにより効率良く成形体５０を研磨する一方、後半は小さな段差部１２Ｂにより精度良く研磨することができる。
【００３３】
さらに、フラット部１４を軸方向に２３．６ｍｍとして長尺としているため、フラット部１４による仕上げ研磨により、成形体５０の外周面に周方向に入る螺旋状の筋であるツールマークを防止することができる。
【００３４】
さらにまた、成形体５０が１回転する所要時間を０．１４秒としているためゴムローラの外周面に軸方向に入る線であるビビリが生じるのを防止することができる。
なお、本実施形態では砥石１１の前端面と全ての段差部１２を成形体５０に当接させて研磨しているが、段差部１２でのみ成形体を研磨してもよいし、研磨量が少ないときには一部の段差部１２でのみ成形体を研磨してもよい。
【００３５】
次に、実施例１及び比較例１〜５の研磨装置及び該研磨装置を用いたゴムローラの研磨方法について説明する。実施例１、比較例１〜５はそれぞれゴムローラを研磨する砥石の形状を変えた。
実施例１及び比較例１〜５の研磨装置に用いた砥石の形状及び該研磨装置により研磨したゴムローラの凹み、ビビリ、ツールマーク、糸状の研磨粉の有無を下記の表１に示す。
【００３６】
【表１】
2005161445.tif 000003
【００３７】
（実施例１）
上記実施形態と同様の研磨装置を用いて、同様の方法によりゴムローラを研磨した。
【００３８】
（比較例１）
砥石に段差部を１８段設け、段差部の径方向の高さを全て０．１５ｍｍとした。各段差部間の軸方向の長さを上記実施形態と同様２．４ｍｍとし、フラット部の軸方向の長さを６．８ｍｍとした。該砥石により研磨される成形体は、未研磨状態で外径を１８．０ｍｍとし、上記砥石により成形体を径方向に３．０ｍｍ研磨し、研磨済みのゴムローラの外径を１２．０ｍｍとした。
なお、他の構成は実施例１と同様とした。
【００３９】
（比較例２）
砥石に段差部を５段設け、段差部の径方向の高さを前端側の３段を０．５ｍｍ、続く１段を０．４ｍｍ、後端側の１段を０．１ｍｍとした。各段差部間の軸方向の長さを２．０ｍｍとし、フラット部の軸方向の長さを４０．０ｍｍとした。該砥石により研磨される成形体は、未研磨状態で外径を１７．３ｍｍとし、上記砥石により成形体を径方向に２．６５ｍｍ研磨し、研磨済みのゴムローラの外径を１２．０ｍｍとした。即ち、砥石の前端面により成形体の径方向に０．５ｍｍ研磨した。また、研磨時の成形体の回転数は６５０ｒｐｍとした。
なお、他の構成は実施例１と同様とした。
【００４０】
（比較例３）
砥石の形状は比較例２と同様とし、研磨時の成形体の回転数を４２２ｒｐｍとして、成形体の回転数のみ比較例２と相違させた。
なお、他の構成は実施例１と同様とした。
【００４１】
（比較例４）
砥石の形状は比較例２と同様とし、研磨時の成形体の回転数を２７６ｒｐｍとして、成形体の回転数のみ比較例２と相違させた。
なお、他の構成は実施例１と同様とした。
【００４２】
（比較例５）
砥石の形状は実施例１と同様とした。該砥石により研磨される成形体は、未研磨状態で外径を１８．３ｍｍとし、上記砥石により成形体を径方向に３．１５ｍｍ研磨し、研磨済みのゴムローラの外径を１２．０ｍｍとした。即ち、砥石の前端面により成形体の径方向に０．４５ｍｍ研磨した。
なお、他の構成は実施例１と同様とした。
【００４３】
上記実施例１及び比較例１〜５の研磨装置により研磨したゴムローラの凹み、ビビリ、ツールマーク、糸状の研磨粉の有無を観察した。
ゴムローラの凹みが全くなかったものを◎、若干の凹みはあるがゴムローラの性能において問題のないものを○、凹みが生じ不良品となったものを×と評価した。
ゴムローラの外周面にビビリ、ツールマークが発生しなかったものを○、発生したものを×と評価した。
糸状の研磨粉が発生しなかったものを○、発生したものを×と評価した。
上記観察による評価結果を上記表１に示す。
【００４４】
実施例１の研磨装置により研磨したゴムローラは、凹み、ビビリ、ツールマークがなく精度良く研磨することができた。また、糸状の研磨粉の発生もなかった。
比較例１は、砥石のフラット部の長さが短いため、仕上げ研磨が十分にされずツールマークが発生した。
比較例２〜４は、砥石の前端面及び段差部による研磨が成形体の径方向に０．４〜０．５ｍｍと大きいため、ゴムローラに凹みが生じると共に、糸状の研磨粉が発生した。
また、比較例２は、成形体の回転数が速く、成形体が１回転するのにかかる時間と、砥石が１つの段差部間、即ち、２．０ｍｍを移動するのにかかる時間とが一致せず、ゴムローラの外周面にビビリが発生した。
比較例５は、砥石の形状は実施例１と同様であるが、砥石の前端面により成形体の径方向に０．４５ｍｍ研磨したため、糸状の研磨粉が発生した。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】本発明の実施形態のゴムローラの研磨装置を示す図面である。
【図２】研磨装置に使用する砥石を示し、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は要部拡大断面図である。
【図３】（Ａ）（Ｂ）は砥石の前端面と成形体の一方の端面が当接する状態を示す図面である。
【図４】砥石により成形体を研磨している状態を示す図面である。
【図５】（Ａ）は成形体を粗研磨した状態を示す図面、（Ｂ）は砥石の後端面と成形体の他方の端面が当接する状態を示す図面である。
【図６】従来例を示す図面である。
【符号の説明】
【００４６】
１０  ゴムローラの研磨装置
１１  砥石
１２  段差部
１２Ａ  前端側の段差部
１２Ｂ  後端側の段差部
１３  縮径部
１４  フラット部
１５  支持軸
１６  前端面
１７  後端面
２０  第１軸受け
２１、３１  保持部
２２、２３、４１、４２  プーリ
２４、４３  ベルト
２５、４４  モータ
３０  第２軸受け
４０  砥石軸受け
４５  砥石台
５０  成形体
５１  シャフト
【図１】
2005161445.tif 000004
【図２】
2005161445.tif 000005
【図３】
2005161445.tif 000006
【図４】
2005161445.tif 000007
【図５】
2005161445.tif 000008
【図６】
2005161445.tif 000009