(57)【要約】【課題】  液状材料、特に高粘性材料を簡易に効率的よく攪拌して液状材料中のガスを除去して所定の性状の液状組成物を得るのに好適な液状材料の攪拌脱泡方法を提供する。【解決手段】液状材料中にガスを混入し、このガスが液体状材料中に３体積%以上残留している間に液状材料が滞留している容器内を減圧下におき液状材料を脱泡することを特徴とする液状材料の撹拌脱泡方法。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
液状材料中にガスを混入し、このガスが液体状材料中に３体積%以上残留している間に液状材料が滞留している容器内を減圧下におき液状材料を脱泡することを特徴とする液状材料の撹拌脱泡方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液状材料の攪拌脱泡方法に関し、更に高粘性材料を簡易に効率的よく攪拌して液状組成物中のガスを除去して所定の性状の液状組成物を得るのに好適な液状材料の攪拌脱泡方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
複数種類の液体の混合液、あるいは液体と固体との混合媒質を撹拌・混合する製造工程においては、その目的に応じた形状や原理による撹拌機が多用されている。これまで高粘度塗料の撹拌には高トルクモーターを付けた羽根型撹拌機などにより行われているが、撹拌効率および混合効率が悪く長時間の撹拌が必要であり、また、撹拌後に羽根部などの清掃に時間がかかるなどの問題があった。
従来、前記の混合液、混合媒質を攪拌・混合する際に撹拌効率および混合効率を向上させるための手段などが提案されている。（例えば、特許文献１、特許文献２等）
しかし、これらの手段は、装置が複雑であり、撹拌後の清掃にも時間がかかる問題があり、また、装置内部に付着した塗料を十分回収できないため、塗料の回収率が低いなどの問題があった。
【特許文献１】特開平１０−４３５６９号公報
【特許文献２】特開２０００−６１２８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
。本発明の目的は、液状材料、特に高粘性材料を簡易に効率的よく攪拌して液状材料中のガスを除去して所定の性状の液状組成物を得るのに好適な液状材料の攪拌脱泡方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明の液状材料の攪拌脱泡方法は、液状材料にガスを混入し、このガスが液状材料中に３体積%以上残留している間に液状材料が滞留している容器内を減圧下におき液状材料を脱泡することを特徴とする。
液状材料中にガスを混入する手段としては、強制的にガスボンベなどから塗料等の液状材料にガスを混入する方法、塗料用容器等にに液状材料を投入する時にガスを巻き込む様に液状材料をメッシュフィルターなどに通す方法、液状材料を帯状に投入して液状材料の間にガスを巻き込む方法、羽根撹拌にて液状材料中にガスを巻き込むように撹拌する方法などがある。
【発明の効果】
【０００５】
本発明は、高粘度材料等の液状材料へのガスの混入方法としては、複雑な設備を必要としない為に設備内部での液状材料の付着もなく撹拌後の清掃時間は少ない。したがって、液体材料を撹拌するために複雑な設備を使用することなく簡単な工程で撹拌を容易かつ効率的に行うことができる。
また、本発明の攪拌脱泡方法で製造される液状組成物は、気泡のない均一な組成物とすることができるため、この液状組成物が作製される半導電性層を有する半導電性部材の半導電性層の表面抵抗率、体積抵抗率をバラツキを極力小さくすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
本発明の液状材料の攪拌脱泡方法は、液状材料にガスを混入し、このガスが液状材料中に３体積%以上残留している間に液状材料が滞留している容器内を減圧下におき液体状材料を脱泡することを特徴とする。
【０００７】
また、本発明における液状材料とは、少なくとも２成分以上の成分からなる液状材料をいい、特に樹脂成分と溶媒等からなる高粘度の材料に対して好ましい。
例えば、複写機やプリンタ等の電子写真方式を用いた画像形成素に用いられる半導電性ベルト等の半導体電性部材、これを用いた中間転写ベルトを製造するための樹脂溶液を製造する際の液状材料の攪拌脱泡方法に好適に適用される。
【０００８】
前記のような樹脂溶液としては、ポリイミド系樹脂溶液が挙げられる。このポリイミド系樹脂溶液としては、特に限定されないが、テトラカルボ酸残基である全芳香族骨格を有するテトラカルボン酸二無水物と、ジアミン残基であるジフェニルエーテル骨格を有するジアミン成分とをイミド結合してなる重合体、つまりジアミン残基にエーテル骨格を有するポリイミド系樹脂を主成分とするものが好ましい。
このジアミン残基にエーテル骨格を有するポリイミド系樹脂を主成分とすることで、ポリイミド系樹脂を主体に構成される樹脂層に剛性と可撓性を付与することができる。
【０００９】
前記ジフェニルエーテル骨格を有するジアミン成分としては、４，４´−ジアミノジフェニルエーテル、３，３´−ジアミノジフェニルエーテル又はこれらの芳香環を低級アルキル基等で置換した化合物等が挙げられ、中でも４，４´−ジアミノジフェニルエーテルが好ましい。
【００１０】
前記全芳香族骨格を有するテトラカルボン酸二無水物としては、ピロメリット酸二無水物、３，３´，４，４´−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物、２，３，３´，４´−ビフェニルテトラカルボ酸二無水物、２，３，６，７−ナフタレンテトラカルボン酸二無水物、１，２，５，６−ナフタレンテトラカルボン酸二無水物、１，４，５，８−ナフタレンテトラカルボン酸二無水物、又はこれらの芳香環を低級アルキル基等で置換した化合物等が挙げられる。中でも３，３´，４，４´−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物が特に好ましい。
【００１１】
特に本発明の液状材料に好適なイミド系樹脂としては、前記全芳香族骨格を有するテトラカルボン酸二無水物と、ジフェニルエーテル骨格を有するジアミン成分とがイミド結合してなるポリイミド系樹脂の具体例としては、３，３´，４，４´−ビフェニルテトラカルボ酸二無水物（ＢＰＤＡ）と４，４´−ジアミノジフェニルエーテル（ＤＤＥ）とがイミド結合してなるポリイミド系樹脂が挙げられる。
【００１２】
半導電性部材を製造する場合、半導電性部材の電気抵抗率等を調整するために、少なくとも前記したポリイミド系樹脂と共に導電剤が混入される。導電剤としては、導電性もしくは半導電性の微粉末が使用でき、所望の電気抵抗を安定して得ることができれば、特に制限はなく、ケッチエンブラック、アセチレンブラック等のカーボンブラック、アルミニウムやニッケル等の金属、酸化錫等の酸化金属化合物；チタン酸カリウム等の電子伝導性の導電剤を挙げることができる。この導電剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用して用いてもよい。
【００１３】
これらの導電剤の中で、樹脂材料としてポリイミド系樹脂を用いる場合、この樹脂中への分散性がよいことから良好な分散安定性を有し、半導電性ベルト等の抵抗バラツキを小さくできると共に電界依存性も小さくなり、更に転写電圧により電界集中がおきづらくなることにより電気抵抗の経時での安定性が向上することから、ｐＨ５以下の酸化処理カーボンが好ましい。
【００１４】
ｐＨ５以下の酸化処理カーボンは、カーボンブラックを酸化処理することで、表面にカルボキシル基、キノン基、ラクトン基、水酸基等を付与して製造することができる。この酸化処理は、カーボンブラック自体の製造工程における酸化処理でもよいし、カーボンブラックを後処理により酸化処理するものでもよい。例えば高温雰囲気下で、空気と接触させ、反応させる空気酸化法、常温下で窒素酸化物やオゾンと反応させる方法、及び高温下で空気,酸化後、低い温度下でオゾン酸化する方法等により行なうことができる。
【００１５】
本発明において、液状材料は、前記のポリイミド系樹脂等の樹脂に対して、導電剤等を含有し、さらに溶剤等を含有することができる。溶剤等には、樹脂の種類等によって任意に選定れるものであるが、ポリイミド系樹脂の場合、Ｎ−メチルピロリドン等の溶剤を使用することができる。
【００１６】
前記のような樹脂、導電剤、溶媒等が混入された液状材料は、通常、高粘度の材料が多い。本発明は、特に高粘度の液状材料に有効であって、この液状材料を混合攪拌するに際し、液状材料中にガスを混入し、このガスが液体状材料中に３体積%以上残留している間に減圧下におき液体状材料を脱泡することを特徴とする。
【００１７】
液状材料に混入されるガスは、液状材料の特性に影響を及ぼさない限り、特に制約ないが、コスト面等を考慮すると、空気が最も一般的であり、さらに窒素ガス等の不活性ガスであってもよい。液状材料にガスを混入させる方法としては、できるだけ効率的に液状材料中にガスを混入できるかぎり、特に制約はないが、例えば、液状材料を多数の小孔を通して容器中に供給し、液状材料と空気との接触効率を高める方法が挙げられ、例えば、液状材料をメッシュフィルタを通し、このとき液状材料中に空気が巻き込まれる方法が好ましい。
【００１８】
図１は、加圧タンク１０内に液体材料Ａと液体材料Bとからなる液状材料１２が収納されており、この液状材料１２は、加圧ホンプ１４を介して、メッシュフィルタ１６から押出されるになっている。液状材料１２がメッシュフィルタ１６から多数の糸状となって、空気中に押出されると、液状材料１２は、その中に空気を巻き込みながら、落下する。したがって、容器１８内の液状材料中には、多量の空気２０が存在する。
【００１９】
また、液状材料にガスを混入させる方法として、ガスボンベ等から窒素ガス等の不活性ガスを液状材料中に強制的に混入させる方法や圧縮空気を液状材料中に強制的に混入させる方法が挙げられる。
図２は、液状材料１２が収納されている容器１８内にガスタンク２２からガス供給ホース２４を介して液状材料１２中に強制的にガス２０を供給している例を示す。
【００２０】
さらに液状材料が滞留している表面近傍付近で、例えば、羽根状の攪拌部材等を回転させて、液状材料に空気を巻込む方法等が挙げられる。図３は、液状材料１２が収納されている容器１８に攪拌部材２６を設け、回転モータ２８を介して攪拌部材２６を回転させる例を示している。この装置では、液状材料１２の液面付近の攪拌部材が回転によって液状材料１２中に空気を巻き込み、液状材料１２の液面付近の以外の攪拌部材は、巻きこまれた空気を液状材料中に攪拌させる作用を発揮させるための回転のみでよい。
、さらに本発明の攪拌脱泡方法において、液状材料を帯状の状態で液状材料が滞留している容器内に投入し、投入時に液状材料中に空気を巻きこむ方法等も挙げられる。
【００２１】
本発明は、上記した方法等で液状材料中にガスを混入させ、このガスが液状材料中に３容積％以上残留している間に容器内は減圧下に保持される。すなわち、図４に示すように、液状材料１２が貯留された容器１８は、真空減圧装置３０内に配置され、冷却トラップ３２を介して真空ポンプ３４によって容器１２内が減圧される。
液状材料１２中に空気等のガス２０を混入後、このガス２０が液状材料１２から自然に抜けていく前に容器１８を減圧下に保持すると、液状材料１２中に残留するガス２０が膨張しながら上方に移動し、液状材料１２の表面により抜けていく。この過程でのガス２０の動きにより液状材料１２の対流が生じ、液状材料１２の攪拌・混合が効率的に行われる。
【００２２】
したがって、液状材料中のガスの動きによって液状材料の攪拌効果が効率的に発揮されるため、攪拌装置等の複雑な装置を必要とすることなく、また、羽根攪拌装置等の清掃作業等を行う必要がなく、メンテナンス面で有利である。
【００２３】
液状材料が滞留している容器内を減圧下にする際に液状材料中に残留するガスの量は、少なくとも３容積％以上であることが必要である。液状材料中に残留するガスの量が３容積％未満であると、液状材料中の攪拌効果が不充分となり、得られる液状組成物が不均一なものとなりやすい。容器を減圧下にする際に液状材料中に残留するガスの量は、少なくとも３容積％以上、好ましくは４体積％以上である。
【００２４】
液状材料中に残留するガスの量の測定は、液体材料比重から求められる液体材料体積を１００％として、減圧する直前のガス混入液体材料の体積から求めることができる。
【００２５】
また、容器を減圧下に保持する際、減圧条件としては、あまり減圧程度が高いと、液状材料中のガスの対流が烈しくなりすぎて液状材料が容器からあふれる等の不具合が生じることがあるため，注意が必要である。一方、減圧程度があまり低いと、液状材料中のガスの対流が不充分となることがある。したがって、減圧条件としては、液状材料の粘度等の特性によって任意に設定すべきであるが、例えば、ポリイミド系樹脂の組成物の場合、−０．５kgf・cm2〜−１．０kgf・cm2が好ましく、より好ましくは−０．７kgf・cm2〜−１．０kgf・cm2である。
【００２６】
容器を減圧下に保持する時間は、原理的には液状材料中のガスが液状材料中からほぼ抜き出されるの必要な時間であることが望ましく、液状材料の粘度等の特性、容器の体積等により容器内を減圧下に保持する時間を設定すべきであるが、例えば、ポリイミド系樹脂を含む液状材料の減圧条件が−０．７kgf・cm2〜−１．０kgf・cm2、液体材料容積が５０００cm3の場合、３０分以上が好ましく、より好ましくは６０分以上である。
本発明の脱泡方法で製造される液状組成物は、十分な攪拌効果と混合効果によって実質的に液状組成物中から泡が抜き出され、均一な組成物となる。
【００２７】
本発明の攪拌脱泡方法で製造される液状組成物は、特にポリイミド系樹脂を主成分とする半導電性層を有する半導電性部材に好適に用いられる。この半導電性部材には、
複写機やプリンタ等の電子写真方式を用いた画像形成装置に用いられる半導電性ベルト等の半導体電性部材、これを用いた中間転写ベルト等が挙げられる。
【００２８】
＜半導電性ベルトの製造方法＞
導電性付与のためのカーボンブラックを混合したポリイミド前駆体溶液を円筒成形管の周面に塗布を行う。一般的に狙いの導電性を得る為に導電性の異なる２種類以上の分散液を用意し、これらを混合することで前記のカーボンブラック混合ポリイミド前駆体溶液を作製する。塗布の方式として、例えば、ポリイミド前駆体溶液を円筒成形管の外周面に浸漬する方式や，内周面に塗布する方式やさらに遠心する方式などの適宜な方式で行うことができる。塗布した状態で回転加熱乾燥させ、さらに例えば、１５０℃で３０分、２００℃で３０分、２５０℃で６０分、３５０℃で３０分、４２０℃で３０分と段階的に昇温することにより本硬化（イミド反応）して、ポリイミドフィルムを得ることができる。
【００２９】
前記のようにフィルム状の基材を製造する際、例えば、粘度の異なる２種類の「N- メチルピロリドンを溶媒とする耐熱皮膜用ポリイミドワニス」を所定撹拌条件により混合し、この混合材料を金属シート上に均一に流延して乾燥させ更に、段階的に昇温することにより本硬化（イミド化反応） して、例えば、厚み80μm のポリイミドフィルムを作製する。この場合、粘度の異なる材料の撹拌液では、混合が充分に行われなかった場合、表面に部分的にへこみ状が発生する。２種類の材料の内１種類は絶縁材料に導電性を有するカーボンブラックをミキシングしておき、他方の材料は導電性を付加しない絶縁材料とした混合液では、混合が充分に行われなかった場合は部分的に導電性が変化する。
しかし、本発明の攪拌脱泡方法によれば、液状材料の混合が十分に行われる結果、得られるフィルムの導電性（抵抗率）が面内で均一になり、面内での導電性の変化が極めて少ない。
特に、本発明の方法にて製造された液状組成物を用いて作製される半導電性層は、表面抵抗率ρｓ（Ω/□）の常用対数値の面内ばらつきが0.5桁以内、好ましくは０．３桁以内とすることができる。
また、本発明の方法にて製造された液状組成物を用いて作製される半導電性層は、体積抵抗率ρv（Ωcm）の常用対数値の面内ばらつきが0.5桁以内、好ましくは０．３桁以内とすることができる。
【実施例】
【００３０】
本発明を以下の実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００３１】
［実施例１］
カーボンブラック30重量部を宇部興産（株）製の耐熱皮膜用「ポリイミドＵワニスＳ」粘度５Pa・ｓ(N- メチルピロリドンを溶媒とする耐熱皮膜用ポリイミドワニス) 100重量部に添加しミキサーにより混合した。左記混合液にカーボンブラック濃度調整用として耐熱皮膜用「ポリイミドＵワニスＳ」粘度130Pa・ｓを同重量加えた。この液を４０μｍメッシュフィルター使用し加圧濾過し、塗料缶に入れた。加圧濾過5分後に真空減圧装置に塗料缶を入れ減圧を開始するとメッシュ通過時に材料内部に巻き込まれた空気が次々と液面に上昇し対流が起こった。減圧開始直前の材料中のガス残留体積パーセントは４体積%であった。
30分間減圧下に置いた後に大気状態に戻した。得られた製膜用原液を金属シート上に均一に流延して120 ℃の雰囲気で120 分間乾燥させ、更に、150 ℃で30分、200℃で30分、250 ℃で60分、350 ℃で30分、420℃で30分と段階的に昇温することにより本硬化（イミド化反応） して、厚み80μm のポリイミドフィルムを得た。
このポリイミドフィルムの表面抵抗率の平均は１×1012.1Ω/□であり、面内のばらつきは0.2 桁（log Ω/ □）であった。このポリイミドフィルムの体積抵抗率の平均は１×1011.1Ωcmであり、面内のばらつきは0.3 桁（log Ωcm）であった。表面状態は良好であった。
【００３２】
［実施例２］
カーボンブラック30重量部を宇部興産（株）製の耐熱皮膜用「ポリイミドＵワニスＳ」粘度５Pa・ｓ(N- メチルピロリドンを溶媒とする耐熱皮膜用ポリイミドワニス) 100重量部に添加しミキサーにより混合した。左記混合液にカーボンブラック濃度調整用として耐熱皮膜用「ポリイミドＵワニスＳ」粘度130Pa・ｓを同重量を加えた。この液を塗料缶に入れ窒素ガスボンベよりホースを使用しガスを５分間注入した。ガス注入5分後に真空減圧装置に塗料缶を入れ減圧を開始すると材料内部に巻き込まれたガスが次々と液面に上昇し対流が起こった。減圧開始直前の材料中のガス残留体積パーセントは6体積%であった。
30分間減圧下に置いた後に大気状態に戻した。得られた製膜用原液を金属シート上に均一に流延して120 ℃の雰囲気で120 分間乾燥させ、更に、150 ℃で30分、200℃で30分、250 ℃で60分、350 ℃で30分、420℃で30分と段階的に昇温することにより本硬化（イミド化反応） して、厚み80μm のポリイミドフィルムを得た。
このポリイミドフィルムの表面抵抗率の平均は１×1012.2Ω/□であり、面内のばらつきは0.3 桁（log Ω/ □）であった。このポリイミドフィルムの体積抵抗率の平均は１×1011.3Ωcmであり、面内のばらつきは0.4 桁（log Ωcm）であった。表面状態は良好であった。
【００３３】
［実施例３］
カーボンブラック30重量部を宇部興産（株）製の耐熱皮膜用「ポリイミドＵワニスＳ」粘度５Pa・ｓ(N- メチルピロリドンを溶媒とする耐熱皮膜用ポリイミドワニス) 100重量部に添加しミキサーにより混合した。左記混合液にカーボンブラック濃度調整用として耐熱皮膜用「ポリイミドＵワニスＳ」粘度130Pa・ｓを同重量を加えた。この液を塗料缶に入れ羽根撹拌装置にて撹拌した。羽根を塗料面と空気の境界におき１０分間回転させた。回転停止後に真空減圧装置に塗料缶を入れ減圧を開始すると材料内部に巻き込まれた空気が液面に次々と上昇し対流が起こった。減圧開始直前の材料中のガス残留体積パーセントは3体積%であった。  30分間減圧下に置いた後に大気状態に戻した。得られた製膜用原液を金属シート上に均一に流延して120 ℃の雰囲気で120 分間乾燥させ、更に、150 ℃で30分、200℃で30分、250 ℃で60分、350 ℃で30分、420℃で30分と段階的に昇温することにより本硬化（イミド化反応） して、厚み80μm のポリイミドフィルムを得た。
このポリイミドフィルムの表面抵抗率の平均は１×1012.2Ω/□であり、面内のばらつきは0.4 桁（log Ω/ □）であった。このポリイミドフィルムの体積抵抗率の平均は１×1011.0Ωcmであり、面内のばらつきは0.5 桁（log Ωcm）であった。表面状態は良好であった。
【００３４】
[比較例１]
カーボンブラック30重量部を宇部興産（株）製の耐熱皮膜用「ポリイミドＵワニスＳ」粘度５Pa・ｓ(N- メチルピロリドンを溶媒とする耐熱皮膜用ポリイミドワニス) 100重量部に添加しミキサーにより混合した。左記混合液にカーボンブラック濃度調整用として耐熱皮膜用「ポリイミドＵワニスＳ」粘度130Pa・ｓを同重量を加えた。この液を４０μｍメッシュフィルター使用し加圧濾過し、塗料缶に入れた。加圧濾過２４時間後に真空減圧装置に塗料缶を入れ減圧を開始したが、表面の一部に泡が発生するだけで塗料対流は発生しなかった。減圧開始直前の材料中のガス残留体積パーセントは0.5体積%であった。
30分間減圧下に置いた後に大気状態に戻した。得られた製膜用原液を金属シート上に均一に流延して120 ℃の雰囲気で120 分間乾燥させ、更に、150 ℃で30分、200℃で30分、250 ℃で60分、350 ℃で30分、420℃で30分と段階的に昇温することにより本硬化（イミド化反応） して、厚み80μm のポリイミドフィルムを得た。
このポリイミドフィルムの表面抵抗率の平均は１×1012.0Ω/□であり、面内のばらつきは1.5 桁（log Ω/ □）であった。このポリイミドフィルムの体積抵抗率の平均は１×1011.1Ωcmであり、面内のばらつきは1.8 桁（log Ωcm）であった。表面には部分的にへこみ状があった。
【００３５】
[比較例２]
カーボンブラック30重量部を宇部興産（株）製の耐熱皮膜用「ポリイミドＵワニスＳ」粘度５Pa・ｓ(N- メチルピロリドンを溶媒とする耐熱皮膜用ポリイミドワニス) 100重量部に添加しミキサーにより混合した。左記混合液にカーボンブラック濃度調整用として耐熱皮膜用「ポリイミドＵワニスＳ」粘度130Pa・ｓを同重量を加えた。この液を塗料缶に入れ羽根撹拌装置にて３０分間撹拌した。減圧開始直前の材料中のガス残留体積パーセントは0.3体積%であった。  回転停止後２４時間後に減圧下に置いた後に大気状態に戻した。得られた製膜用原液を金属シート上に均一に流延して120 ℃の雰囲気で120 分間乾燥させ、更に、150 ℃で30分、200℃で30分、250 ℃で60分、350 ℃で30分、420℃で30分と段階的に昇温することにより本硬化（イミド化反応） して、厚み80μm のポリイミドフィルムを得た。
このポリイミドフィルムの表面抵抗率の平均は１×1012.0Ω/□であり、面内のばらつきは1.7 桁（log Ω/ □）であった。このポリイミドフィルムの体積抵抗率の平均は１×1011.0Ωcmであり、面内のばらつきは2.0桁（log Ωcm）であった。表面には部分的にへこみ状があった。
【００３６】
［比較例３］
カーボンブラック30重量部を宇部興産（株）製の耐熱皮膜用「ポリイミドＵワニスＳ」粘度５Pa・ｓ(N- メチルピロリドンを溶媒とする耐熱皮膜用ポリイミドワニス) 100重量部に添加しミキサーにより混合した。左記混合液にカーボンブラック濃度調整用として耐熱皮膜用「ポリイミドＵワニスＳ」粘度130Pa・ｓを同重量を加えた。この液を４０μｍメッシュフィルター使用し加圧濾過し、塗料缶に入れた。加圧濾過1時間後に真空減圧装置に塗料缶を入れ減圧を開始したが、一部に泡は発生するが塗料対流はあまりないように見えた。減圧開始直前の材料中のガス残留体積パーセントは2体積%であった。
30分間減圧下に置いた後に大気状態に戻した。得られた製膜用原液を金属シート上に均一に流延して120 ℃の雰囲気で120 分間乾燥させ、更に、150 ℃で30分、200℃で30分、250 ℃で60分、350 ℃で30分、420℃で30分と段階的に昇温することにより本硬化（イミド化反応） して、厚み80μm のポリイミドフィルムを得た。
このポリイミドフィルムの表面抵抗率の平均は１×1012.0Ω/□であり、面内のばらつきは1.5 桁（log Ω/ □）であった。このポリイミドフィルムの体積抵抗率の平均は１×1011.0Ωcmであり、面内のばらつきは0.7桁（log Ωcm）であった。表面には部分的にへこみ状があった。
【００３７】
（評価方法）
本発明では、材料の混合状態を上記の表面状態と導電性（抵抗率）のばらつきにて評価した。
＜表面状態＞
表面状態は、作製したフィルムの面積（４５０cm2）内に発生する凹みの数を目視にて数えた。
＜表面抵抗率＞
表面抵抗率は、三菱油化社製「ハイレスターＩＰ」のＨＲプローブを用い、電圧100V印加し10秒後の電流値を計測して求めたものである。
＜体積抵抗率＞
体積抵抗率は、三菱油化社製「ハイレスターＩＰ」のＨＲプローブを用い、電圧100V印加し30秒後の電流値を計測して求めたものである。
＜導電性（抵抗率）のばらつき＞
導電性（抵抗率）のばらつきは、作製したフィルムの面積（４５０cm2）内における24個所の表面抵抗率及び体積抵抗率をそれぞれ測定し、それらの最大値と最小値の差を桁数で示したものである。
＜液体材料中でのガス残存量＞
液体材料中でのガス残存量は、液体材料比重から求められる液体材料体積を１００％として、減圧する直前のガス混入液体材料の体積から求めた。
【００３８】
評価結果を表１にまとめて示す。
【００３９】
【表１】
2005161273.tif 000002
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明の攪拌脱泡方法の一実施の形態を示し、メッシュフィルターを使用した加圧濾過装置を示す概略的構成図である。
【図２】本発明の攪拌脱泡方法の他の実施の形態を示し、ガスボンベから液状材料へガスを強制注入している状態を示す概略的構成図である。
【図３】本発明の攪拌脱泡方法の他の実施の形態を示し、羽根撹拌装置で液状材料中にガスを混入している状態を示す概略的構成図である。
【図４】本発明の攪拌脱泡方法の他の実施の形態を示し、液状材料を真空脱泡装置内部においた状態を示す概略的構成図である。
【符号の説明】
【００４１】
１０    加圧ポンプ
１２    液状材料
１４    加圧タンク
１６    メッシュフィルタ
１８    容器
２０    ガス
２２    ガスタンク
２４    ガス供給ホース
２６    攪拌部材
２８    回転モーター
３０    真空減圧装置
３２    冷却トラップ
３４    真空ポンプ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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