(57)【要約】【課題】  薄肉な成形体において、周囲から離れた部分においても充填性を確保することができる射出成形体の金型装置を提供する。【解決手段】  互いに開閉し型閉時に製品キャビティ13を相互間に形成する固定型11及び可動型12と、固定型11に設けられ材料通路19連通するゲート20とを備える。間隔を置いて配置された複数の薄肉部材２と、これら薄肉部材２，２間に形成された中間枠部３と、それら複数の薄肉部材２，２の周囲に設けた周枠部４を備えた射出成形体１を製造する金型装置であるゲート20から中間枠部３への樹脂充填を開始した後、他のゲート20Ａから周枠部４に樹脂Ｊを充填する。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに開閉し型閉時に製品キャビティを相互間に形成する複数の型体と、それら型体のうち製品キャビティを形成する型体に設けられ材料通路に連通する複数のゲートとを備えた金型装置を用い、間隔を置いて配置された複数の薄肉部材と、これら薄肉部材間に形成された中間枠部と、それら複数の薄肉部材の周囲に設けた周枠部を備えた射出成形体を製造する製造方法において、前記製品キャビティ内に間隔を置いて複数の薄肉部材を配置した後、前記型体を型閉めし、前記ゲートから前記中間枠部への樹脂充填を開始した後、他のゲートから前記周枠部に樹脂を充填することを特徴とする射出成形体の製造方法。
【請求項２】
断面を略線状に形成したゲートから前記中間枠部に樹脂を充填することを特徴とする請求項１記載の射出成形体の製造方法。
【請求項３】
前記薄肉部材が発泡金属であることを特徴とする請求項１又は２項に記載の射出成形体の金型装置。
【請求項４】
互いに開閉し型閉時に製品キャビティを相互間に形成する複数の型体と、それら型体のうち製品キャビティを形成する型体に設けられ材料通路に連通するゲートとを備え、間隔を置いて配置された複数の薄肉部材と、これら薄肉部材間に形成された中間枠部と、それら複数の薄肉部材の周囲に設けた周枠部を備えた射出成形体を製造する金型装置において、前記周枠部に対応して周枠ゲートを配置すると共に、前記中間枠部に対応して中間ゲートを配置し、前記周枠ゲートと中間ゲートとの樹脂充填開始時間を制御するものであることを特徴とする射出成形体の金型装置。
【請求項５】
前記中間ゲートに対応して他の前記型体には前記製品キャビティ内に進退する進退ピンを設けたことを特徴とする請求項４記載の射出成形体の金型装置。
【請求項６】
前記中間ゲートの断面を略線状に形成したことを特徴とする請求項４記載の射出成形体の金型装置。
【請求項７】
前記材料通路からの樹脂を前記中間ゲートから前記製品キャビティ内に充填し、前記型体の型開きにより前記中間ゲート内の樹脂と前記製品キャビティ内の樹脂とを切り離すものであることを特徴とする請求項４〜６のいずれか１項に記載の射出成形体の金型装置。
【請求項８】
前記進退ピンが前記ゲート先端まで進退するものであることを特徴とする請求項５記載の射出成形体の金型装置。
【請求項９】
前記薄肉部材が発泡金属であることを特徴とする請求項４〜８のいずれか１項に記載の射出成形体の金型装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、間隔を置いて配置された複数の薄肉部材と、これら薄肉部材間に形成された中間枠部と、それら複数の薄肉部材の周囲に設けた周枠部を備えた射出成形体を製造する金型装置と製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、携帯電話に収容されるバッテリーは、バッテリーケースに収容されている。このバッテリーケースは略箱体状で薄肉な平面部とこの平面部の周縁の四方に形成された壁部とを備え、箱体状のもの同士を組み合わせたり、箱体状のものと蓋体とを組み合わせたりして用いられる。
【０００３】
そして、この種のものでは平面部が厚くなると携帯電話の厚みも厚くなるので、これを避けるために薄肉部材により平面部を形成する必要がある。
【０００４】
そこで、従来、薄肉部を有するプラスチック製品を射出成形により製造する場合には、相互に開閉可能な型体間に所望とする薄肉部を有する成形体に対応した製品キャビティを形成する金型装置を用いて、型閉め時に製品キャビティ内に溶融樹脂を充填し、これを冷却固化した後型開き及び離型を行うものであるが、薄肉部を有するプラスチック製品では、該当する製品キャビティの間隙も当然薄く形成されることになるので、樹脂が充填されにくいという問題点があった。また、樹脂が充填される充填工程において、製品キャビティ内には空気などの気体が存在するだけでなく、溶融樹脂に起因するガスが発生する。これら溶融樹脂から発生するガス及び充填前の製品キャビティ内の空気は溶融樹脂により圧縮されて充填不良の原因となるが、特に薄肉部においては樹脂が逃げにくいために充填不良を起こしやすいという問題点がある。
【０００５】
そこで、ゲート位置を工夫したりガス抜き溝を工夫したりして薄肉部に対応する製品キャビティ内への樹脂の回り込み性を向上させているが、それでも０．４ｍｍ以下、例えば０．２５ｍｍ程度の薄肉部を形成するのは困難であるのが実情である。また、この種の薄肉部を有する成形体を射出成形により製造した場合、溶融樹脂を冷却固化した後離型工程が行われるが、この離型は通常製品キャビティに臨んで進退可能に設けられた突き出しピンなどにより押し出すものであり、薄肉部は通常広い面積を占めることが多いためここに突き出しピンが位置することになりかねない。そうすると０．２５ｍｍ程度の薄肉部では押された部分が変形してしまうという問題もある。
【０００６】
そこで、互いに開閉可能で型閉め時に相互間に製品キャビティを形成する複数の型体を用いて薄肉部を有する成形体を製造する成形体の製造方法において、前記成形体間に薄肉部材を配置した後型閉めし、前記製品キャビティ内に樹脂を射出し成形体を製造し、前記薄肉部材が射出樹脂と融合性を有する樹脂製のフィルム（例えば特許文献１及び特許文献２）とした製造方法が提案されている。
【０００７】
上記従来技術の製造方法では、薄肉部は別体である薄肉部材により成形されることになり射出成形により成形する必要はなくなるので、薄肉部の成形不良等が生じない。また、溶融樹脂を射出すると薄肉部材である樹脂製フィルムが溶融樹脂の熱により軟化あるいは溶融して、溶融樹脂と一体化するため、薄肉部材と射出樹脂との境界が渾然一体化した薄肉部を有する射出成形体を得ることができる。
【０００８】
また、薄肉な射出成形体において、間隔を置いて配置された複数の薄肉部材と、これら薄肉部材間に形成された中間枠部と、それら複数の薄肉部材の周囲に設けた周枠部を備えたもの（例えば特許文献３の図７）があり、このような成形体を成形するには、周囲の枠部に対応して複数のゲートを設け、このゲートから溶融樹脂を製品キャビティ内に充填する。
【特許文献１】特開２００２−３０７４７７号公報
【特許文献２】特開２００３−１２７１７２号公報
【特許文献３】特願２００３−４０２１５６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
前記射出成形体では、ゲートから充填された溶融樹脂が周囲の枠部を通って中間枠部に充填されるため、枠部が薄くなると、中間枠部への樹脂の充填不良を発生する虞がある。
【００１０】
本発明は、このような問題点を解決しようとするもので、薄肉な成形体において、周囲から離れた部分においても充填性を確保することができる射出成形体の金型装置とその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
請求項１の製造方法は、互いに開閉し型閉時に製品キャビティを相互間に形成する複数の型体と、それら型体のうち製品キャビティを形成する型体に設けられ材料通路に連通する複数のゲートとを備えた金型装置を用い、間隔を置いて配置された複数の薄肉部材と、これら薄肉部材間に形成された中間枠部と、それら複数の薄肉部材の周囲に設けた周枠部を備えた射出成形体を製造する製造方法において、前記製品キャビティ内に間隔を置いて複数の薄肉部材を配置した後、前記型体を型閉めし、前記ゲートから前記中間枠部への樹脂充填を開始した後、他のゲートから前記周枠部に樹脂を充填する製造方法である。
【００１２】
また、請求項２の製造方法は、断面を略線状に形成したゲートから前記中間枠部に樹脂を充填する製造方法である。
【００１３】
また、請求項３の製造方法は、前記薄肉部材が発泡金属である製造方法である。
【００１４】
請求項４の金型装置は、互いに開閉し型閉時に製品キャビティを相互間に形成する複数の型体と、それら型体のうち製品キャビティを形成する型体に設けられ材料通路に連通するゲートとを備え、間隔を置いて配置された複数の薄肉部材と、これら薄肉部材間に形成された中間枠部と、それら複数の薄肉部材の周囲に設けた周枠部を備えた射出成形体を製造する金型装置において、前記周枠部に対応して周枠ゲートを配置すると共に、前記中間枠部に対応して中間ゲートを配置し、前記周枠ゲートと中間ゲートとの樹脂充填開始時間を制御するものである。
【００１５】
また、請求項５の金型装置は、前記中間ゲートに対応して他の前記型体には前記製品キャビティ内に進退する進退ピンを設けたものである。
【００１６】
また、請求項６の金型装置は、前記中間ゲートの断面を略線状に形成したものである。
【００１７】
また、請求項７の金型装置は、前記材料通路からの樹脂を前記中間ゲートから前記製品キャビティ内に充填し、前記型体の型開きにより前記中間ゲート内の樹脂と前記製品キャビティ内の樹脂とを切り離すものである。
【００１８】
また、請求項８の金型装置は、前記進退ピンが前記ゲート先端まで進退するものである。
【００１９】
また、請求項９の金型装置は、前記薄肉部材が発泡金属である。
【発明の効果】
【００２０】
請求項１の構成によれば、複数の型体を型閉めして相互間に製品キャビティを形成し、この製品キャビティにゲートから樹脂を充填する際、中間枠部への樹脂充填を先に行い、周囲の周枠部への樹脂充填を遅らせることにより、中央側に位置する中間枠部に樹脂が良好に充填される。
【００２１】
また、請求項２の構成によれば、ゲートの断面が線状に形成されているため、一層、樹脂の充填が良好に行われる。
【００２２】
また、請求項３の構成によれば、製品キャビティに樹脂を射出すると、樹脂が発泡金属の気孔に入り込み、樹脂からなる枠部と薄肉部材を形成する発泡金属とが一体化された成形体が得られる。
【００２３】
請求項４の構成によれば、前記周枠ゲートと中間ゲートとの樹脂充填開始時間を制御する制御手段を備えから、樹脂の充填し難い中間枠部への樹脂充填を先に行い、周囲の周枠部への樹脂充填を遅らせて開始することにより、中間枠部を備えた射出成形体の成形を良好に行うことができる。
【００２４】
また、請求項５の構成によれば、樹脂を充填した後、進退ピンを製品キャビティ内に移動することにより、型開き時にゲート内の樹脂と製品キャビティ内の樹脂との切り離しを良好に行うことができる。
【００２５】
また、請求項６の構成によれば、ゲートの断面が線状に形成されているため、一層、樹脂の充填が良好に行われる。
【００２６】
また、請求項７の構成によれば、型体を型開きすると、ゲートにおいて樹脂が切り離され、製品キャビティ内に、樹脂が固化してなる枠部と薄肉部材とからなる成形体が残り、これを取り出して成形体が得られる。
【００２７】
また、請求項８の構成によれば、中間枠部に樹脂を充填した後、進退ピンによりゲートまで移動することにより、ゲート内の樹脂と製品キャビティの樹脂が切り離され、中間枠部に樹脂が良好に充填された射出成形体が得られる。また、進退ピンによりゲートが塞がれるから、硬化後に樹脂を切る場合に比べて、ゲートの径を大きくすることができ、スムーズな樹脂の充填が可能となる。
【００２８】
また、請求項９の構成によれば、製品キャビティに樹脂を射出すると、樹脂が発泡金属の気孔に入り込み、樹脂からなる枠部と薄肉部材を形成する発泡金属とが一体化された成形体が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
本発明における好適な実施の形態について、添付図面を参照しながら詳細に説明する。なお、以下に説明する実施の形態は、特許請求の範囲に記載された本発明の内容を限定するものではない。また、以下に説明される構成の全てが、本発明の必須要件であるとは限らない。各実施例では、従来とは異なる新規な薄肉部を有する射出成形体並びにその製造方法及び金型装置を採用することにより、従来にない射出成形体の製造方法とその金型装置が得られ、その射出成形体の製造方法とその金型装置を夫々記述する。
【実施例１】
【００３０】
以下、本発明の実施例１を添付図面を参照して説明する。図１〜図４は本発明の実施例１を示し、同図において、図１は、本発明の方法により製造可能な薄肉部を有する射出成形体の一例を示しており、同図において電池ケースの箱体の一部を構成する成形体１は、間隔を置いて配置された複数の薄肉部材２，２…と、これら薄肉部材２，２…間に形成された中間枠部３と、それら複数の薄肉部材２，２…の周囲に設けた周枠部４を備える。図１に示すように、この薄肉部材２の厚さ寸法Ｗ１は0．40ｍｍ以下、0．20ｍｍ以上、具体的には約0．25ｍｍの厚さとなっている。尚、厚さ寸法Ｗ１は0．10ｍｍまで可能であるから、下限は0．10ｍｍ以上とすることができる。
【００３１】
前記周枠部４は、成形体１は長手方向の長手縁部４Ａ，４Ａと、長さ方向両側に位置する幅方向縁部４Ｂ，４Ｂとを備える。
【００３２】
前記成形体１は、全体として左右方向に長い長方形形状をなし、これと交差して前記薄肉部材２は前後方向に長い長方形形状をなす。
【００３３】
前記薄肉部材２は略平板状の発泡金属５からなる。この発泡金属５の製法の一例を説明すると、金属粉末と水溶性バインダーと界面活性剤と水を混合し、更に非水溶性有機溶剤を添加して均一に分散分布させた混合物を平板状に加工して成形体を成形する。界面活性剤としては、一般に洗剤でよく、市販の台所用中性洗剤、例えばアルキルグルコシドとポリオキシエチレンアルキルエーテルの２８％混合水溶液等を使用することができる。また、非水溶性有機溶剤は、炭素数５〜８の非水溶性炭素系有機溶剤、例えば、ネオペンタン、イソヘキサン、ヘプタン、イソヘプタン、ベンゼン、オクタン、及びトルエン等を使用することができる。また、前記金属粉は、焼結後の多孔質金属体を構成するものであるから、従来の有孔金属焼結体を含め金属多孔質体に適用されている金属材料で構成してよく、その平均粒径が０．５μｍ未満になると焼結体の高気孔率化が困難になる。一方、その平均粒径が５００μｍを越えると、混合原料中での分散性が低下し、均質な焼結体の製造が困難となる。したがって、その平均粒径を０．５〜５００μｍ、望ましくは５〜１００μｍとする。以上の様に形成した成形体を加熱することにより前記非水溶性有機溶剤を発泡させて前記発泡金属を形成する。また、他の実施の形態として、金属粉末と水溶性バインダーと界面活性剤と水を混合し、更に非水溶性有機溶剤を添加して均一に分散分布させた混合物を平板状に成形して、これを加熱することにより前記非水溶性有機溶剤を発泡させて発泡金属を形成するようにしてもよい。
【００３４】
図２において、11は第１の型体としての固定型、12は第２の型体としての可動型で、これら固定型11および可動型12は、図２において上下方向（型開閉方向）へ移動して互いに開閉し、型閉時に相互間に製品形状の製品キャビティ13を形成するものである。
【００３５】
前記固定型11は、製品キャビティ13を形成する固定側型板16と、固定側取付板（図示せず）とを備えており、この固定側取付板は、射出成形機の固定側プラテン（図示せず）に取り付けられ、それら固定側取付板と固定側型位置との間にはマニホールド（図示せず）が設けられている。そして、固定側取付板には、射出成形機の成形材料供給装置である加熱シリンダー装置のノズルが接続され、このノズルから射出されたよう樹脂が、前記マニホールド内のランナーにおいて溶融状態に保たれたまま、後述するバルブ装置に送られる。尚、マニホールドは複数のランナーを有する。
【００３６】
固定型11に設けられたバルブ装置17，17Ａは、バルブケーシング18の内部に材料通路19を有し、そのバルブケーシング18の先端に、前記材料通路19に連通するゲート20，20Ａを設け、また、前記バルブケーシング18内にバルブ体たるバルブピン21を進退自在に設け、該バルブピン21を型開閉方向に駆動する流体圧シリンダ装置22を固定型11に設け、その流体圧シリンダ装置22により、前記バルブピン21の先端閉塞部23が前記ゲート20，20Ａに嵌合して該ゲート20を閉めるものである。また、前記材料通路19の上流側が前記マニホールドのランナーに接続され、さらに、材料通路19内の樹脂Ｊを溶融状態に加熱する加熱手段（図示せず）がバルブケーシング18の外周に設けられている。
【００３７】
前記バルブ装置17は、図３に示すように、中間ゲートたるゲート20が製品キャビティ13の中間枠部３箇所の中央に位置して設けられ、前記バルブ装置17Ａは、図２及び３に示すように、周枠ゲートたる前記ゲート20Ａが製品キャビティ13の周枠部４箇所に位置して設けられている。
【００３８】
つぎに、前記金型装置による成形体１の製造方法について説明する。成形にあたって、まず、可動型12の製品キャビティ13箇所内に、間隔を置いて複数の薄肉部材２を配置した後、射出成形機の型締装置は、一定の型締力で固定型11と可動型12とを型閉し、図２に示すように、これらの間に製品キャビティ13が形成される。射出成形機のノズルから固定型11内に熱可塑性の成形材料である溶融した熱可塑性樹脂を射出する。この樹脂（図示せず）は、マニホールド内のランナー、バルブ装置17，17Ａの材料通路19、ゲート20，20Ａから、製品キャビティ13内に充填され、材料通路19内の樹脂Ｊは常時溶融常態に保たれている。
【００３９】
この充填において、本発明では、以下のような制御が行われる。まず、両方ゲート20，20Ａは、バルブピン21のゲート閉塞部23が嵌合して閉められており、まず、製品キャビティ13の中間枠部３箇所に連通するゲート20が開いて該中間枠部３箇所に樹脂充填が行われた後、製品キャビティ13の周枠部４箇所に連通するゲート20が開いて周枠部４箇所への樹脂充填が行われる。すなわち、ゲート20から中間枠部３への樹脂充填を開始した後、他のゲート20Ａから前記周枠部４に樹脂Ｊを充填する。尚、成形体１の厚さが0.40ｍｍ以下と薄い場合は、図４に示すように、中間ゲート20を開いてからの開成時間を約０．２〜０．３秒とし、中間ゲート20を閉めるとほぼ同時に周枠ゲート20Ａを開く。このように中間枠部３への樹脂充填を先に行い、周囲の周枠部４への樹脂充填を遅らせることにより、中央側に位置する中間枠部３に樹脂Ｊが良好に充填することができる。
【００４０】
そして、製品キャビティ13内の樹脂Ｊが冷却して固化した後、固定型11と可動型12とを型開し、可動型12側に残った成形体１は、突き出しピン（図示せず）により突き出されて離型する。その後、再び型閉が行われて以上の工程が繰り返され、成形が繰り返される。
【００４１】
このように本実施例では、請求項１に対応して、互いに開閉し型閉時に製品キャビティ13を相互間に形成する複数の型体たる固定型11及び可動型12と、それら型体のうち製品キャビティ13を形成する型体たる固定型11に設けられ材料通路19に連通する複数のゲート20，20Ａとを備えた金型装置を用い、間隔を置いて配置された複数の薄肉部材２，２と、これら薄肉部材２，２間に形成された中間枠部３と、それら複数の薄肉部材２，２の周囲に設けた周枠部４を備えた射出成形体１を製造する製造方法において、製品キャビティ13内に間隔を置いて複数の薄肉部材２，２を配置した後、固定型11と可動型12を型閉めし、ゲート20から中間枠部３への樹脂充填を開始した後、他のゲート20Ａから周枠部４に樹脂Ｊを充填するから、固定型11と可動型12を型閉めして相互間に製品キャビティ13を形成し、この製品キャビティ13にゲート20から樹脂Ｊを充填する際、中間枠部３への樹脂充填を先に行い、周囲の周枠部４への樹脂充填を遅らせることにより、中央側に位置する中間枠部３に樹脂Ｊが良好に充填される。
【００４２】
また、このように本実施例では、請求項３及び請求項９に対応して、薄肉部材２が発泡金属５であるから、製品キャビティ13に樹脂Ｊを射出すると、樹脂Ｊが発泡金属５の気孔に入り込み、樹脂Ｊからなる枠部３，４と薄肉部材２を形成する発泡金属５とが一体化された成形体１が得られる。
【００４３】
このように本実施例では、請求項４に対応して、互いに開閉し型閉時に製品キャビティ13を相互間に形成する複数の型体たる固定型11及び可動型12と、それら型体のうち製品キャビティ13を形成する型体たる固定型11に設けられ材料通路19に連通するゲート20，20Ａとを備え、間隔を置いて配置された複数の薄肉部材２と、これら薄肉部材２，２間に形成された中間枠部３と、それら複数の薄肉部材２，２の周囲に設けた周枠部４を備えた射出成形体１を製造する金型装置において、周枠部４に対応して周枠ゲート20Ａを配置すると共に、中間枠部３に対応して中間ゲート20を配置し、周枠ゲート20と中間ゲート20Ａとの樹脂充填開始時間を制御する制御手段を備えるから、樹脂Ｊの充填し難い中間枠部３への樹脂充填を先に行い、周囲の周枠部４への樹脂充填を遅らせて開始することにより、中間枠部３を備えた射出成形体１の成形を良好に行うことができる。
【実施例２】
【００４４】
図５は本発明の実施例２を示し、上記実施例１と同一部分に同一符号を付し、その詳細な説明を省略して詳述すると、この例では、製品キャビティ13の周枠部４箇所には、型開閉方向と交差方向のサイドゲート31を設け、このサイドゲート31に前記バルブ装置17Ａのゲート20を連結している。尚、前記サイドゲート31は、型閉め時において、固定型11の固定側型板16と可動型12との合わせ目に形成される。
【００４５】
従って、この例においても、中間枠部３への樹脂充填を先に開始し、この後、周枠部４への樹脂充填を行うことにより、中央側に位置する中間枠部３に樹脂Ｊが良好に充填される。
【実施例３】
【００４６】
図６〜図９は本発明の実施例３を示し、上記各実施例と同一部分に同一符号を付し、その詳細な説明を省略して詳述すると、この例は、コールドランナーに本発明を適用した例である。
【００４７】
前記固定型11は、前記固定側型板16の裏側（可動型12と反対側）の裏側に積層配置されたランナーストリッパプレート16Ａが設けられている。これら固定側型板16とランナーストリッパプレート16Ａとの間には、射出成形機のノズルから射出された樹脂Ｊを製品キャビティ13へ分岐させる材料通路であるランナー25，25Ａ，25Ａが形成されている。
【００４８】
前記ランナー25の先端には、中央ランナー部26が接続され、この中央ランナー部26は製品キャビティ13の中間枠部３箇所の中央を通る位置に配置されている。また、前記ランナー25Ａ，25Ａの先端には側部ランナー部27，27が接続され、これら側部ランナー部27，27は製品キャビティ13の幅方向縁部４Ｂ箇所の外側を通る位置に配置されている。前記中央ランナー部26には中間枠部３箇所に対応して、製品キャビティ13との間に、型開閉方向の中央スプルー28及びピンゲート28Ｇが設けられ、このピンゲート28Ｇは中間枠部３箇所のほぼ中央に位置する。また、側部ランナー部27には、型開閉方向の側部スプルー29を接続し、この側部スプルー29の先端にピンゲート29Ｇを設け、このピンゲート29Ｇ位置と前記製品キャビティ13との間に、型開閉方向と交差方向のサイドゲート31が設けられている。また、複数の側部スプルー29の先端は、サイドゲートランナー部32により連結されている。そして、前記サイドゲート31及びサイドゲートランナー部32は、型閉め時において、固定型11の固定側型板16と可動型12との合わせ目に形成される。
【００４９】
尚、固定型11には、成形機のノズルと前記ランナー部25，25Ａとの間に、図示しないバルブ装置などを設けることにより、ピンゲート28Ｇ，29Ｇから製品キャビティ13内に充填する樹脂Ｊの充填を制御できるようになっている。
【００５０】
前記中央スプルー28は製品キャビティ13側に向って縮小する形状で、その先端と製品キャビティ13とを該スプルー28に比べて断面積の小さい前記ピンゲート28Ｇが接続している。このピンゲート28Ｇの断面は略円形をなす。
【００５１】
また、側部スプルー29は可動型12側に向って縮小する形状で、その先端と前記サイドゲートランナー32とを該スプルー29に比べて断面積の小さい前記ピンゲート29Ｇが接続している。このピンゲート29Ｇの断面は略円形をなす。
【００５２】
図９に示すように、可動型12には、前記ピンゲート28Ｇに対応して、型開閉方向に進退する進退ピン35と、この進退ピン35を進退する進退駆動手段36とが設けられ、進退ピン35は製品キャビティ13内に出没可能なものである。
【００５３】
つぎに、前記金型装置による成形体１の製造方法について説明する。成形にあたって、まず、可動型12の製品キャビティ13箇所内に、間隔を置いて複数の薄肉部材２を配置した後、射出成形機の型締装置は、一定の型締力で固定型11と可動型12とを型閉し、図６に示すように、これらの間に製品キャビティ13が形成される。射出成形機のノズルから固定型11内に熱可塑性の成形材料である溶融した熱可塑性樹脂Ｊを射出する。この樹脂Ｊは、ランナー25を通り、複数の中央スプルー28及びピンゲート28Ｇを通って製品キャビティ13内の中間枠部３箇所に充填され、中間枠部３箇所への樹脂充填が開始された後、ランナー25Ａ，25Ａから、樹脂Ｊが複数の側部スプルー29，ピンゲート29Ｇ及びサイドゲート31を通って製品キャビティ13の周枠部４箇所の周囲から該キャビティ13内に充填される。このように製品キャビティ13の中間枠部３箇所に直接ピンゲート28Ｇが設けられているため、中間枠部３箇所への確実な樹脂の充填が行われる。
【００５４】
そして、製品キャビティ13内の樹脂Ｊが冷却して固化した後、固定型11と可動型12とを型開する。そして、ランナー25，25Ａ，スプルー28，29内で硬化した樹脂Ｊは、前記型開きにより、ピンゲート28Ｇにおいて、成形体１の枠部３と切り離されると共に、ピンゲート29Ｇにおいて、サイドゲート31内で固化した樹脂と切り離され、固定側型板16とランナーストリッパプレート16Ａとの間が開くと、該ランナーストリッパプレート16Ａと共に前記ランナー25，25Ａなどの樹脂Ｊが移動し、さらに、ランナーストリッパプレート16Ａと固定側型板16との間が開くことより、離型する。一方、可動型12側に残った成形体１は、突き出しピン（図示せず）により突き出されて離型する。その後、再び型閉が行われて以上の工程が繰り返され、成形が繰り返される。
【００５５】
このような成形工程において、進退駆動手段36による前記進退ピン35の駆動について説明する。尚、説明の理解を容易にするため、中間枠部３の厚さＴを０．２ミリの場合を例示して説明する。図９に示すように、ピンゲート28Ｇから製品キャビティ13内に樹脂が射出充填される前、進退ピン35の先端面35Ａを、製品キャビティ13の内面13Ａと同一面位置、あるいは該内面13Ａより略下げた位置とし、例えば、前記厚さＴより小さい０．１ミリ程度没する。このようにすることにより、ピンゲート28Ｇから製品キャビティ13内への樹脂Ｊの流れを進退ピン35の先端が妨げることがなく、樹脂Ｊがスムーズに充填される。尚、前記内面13Ａは可動型12側のキャビティ形成面である。そして、樹脂Ｊがピンゲート28Ｇから製品キャビティ13内に充填された後、樹脂Ｊが硬化する前に進退ピン35がピンゲート28Ｇに向って移動し、進退ピン35の先端面35Ａとピンゲート28Ｇとの間の樹脂Ｊの厚さｔを、他の部分の厚さＴより薄くした薄肉部3Ａを形成する。この場合、厚さｔを厚さＴの１／３以下とすることが好ましい。この進退ピン35の移動は、固定型11と可動型12の型開きの前に行われ、上述したように、型開きにより、ピンゲート28Ｇにおいて、成形体１の枠部３からスプルー28内の樹脂Ｊが切り離され、この際、ピンゲート28Ｇの先端には薄肉部３Ａが形成されているため、中間枠部３の他の部分に無理な力が加わることなく、薄肉部３Ａ部分からスプルー28内の樹脂Ｊが分離される。尚、進退ピン35の跡にできた孔３Ｂは、成形体１を離型した後、樹脂などにより塞いだり、他の部材との接着の際、該孔３Ｂに接着剤を充填して塞いだりする。
【００５６】
そして、成形体１を離型した後、上述したように、再び型閉が行われ、樹脂が製品キャビティ13内に充填される前に、再び進退ピン35は、その先端を進退ピン35の先端面35Ａを、製品キャビティ13の内面13Ａと同一面位置、あるいは該内面13Ａより略下げた位置とし、上述した工程が繰り返され、成形が繰り返される。
【００５７】
このように本実施例では、ゲートたるピンゲート28Ｇから中間枠部３への樹脂充填を開始した後、他のゲートたるサイドゲート31から周枠部４に樹脂Ｊを充填し、また、周枠部４に対応して周枠ゲートたるサイドゲート31を配置すると共に、中間枠部３に対応して中間ゲートたるピンゲート28Ｇを配置し、ピンゲート28Ｇとサイドゲート31との樹脂充填開始時間を制御する制御手段を備えるから、上記実施例１と同様な作用・効果を奏する。
【００５８】
また、このように本実施例では、請求項５に対応して、中間ゲートたるピンゲート28Ｇに対応して他の型体たる可動型12には製品キャビティ13内に進退する進退ピン35を設けたから、樹脂Ｊを充填した後、進退ピン35を製品キャビティ13内に移動することにより、型開き時にピンゲート28Ｇ内の樹脂Ｊと製品キャビティ13内の樹脂Ｊとの切り離しを良好に行うことができる。
【００５９】
また、このように本実施例では、請求項７に対応して、材料通路たるランナー25からの樹脂Ｊを中間ゲートたるピンゲート28Ｇから製品キャビティ13内に充填し、型体たる固定型11と可動型12の型開きによりピンゲート28Ｇ内の樹脂Ｊと製品キャビティ13内の樹脂Ｊとを切り離すものであるから、固定型11と可動型12を型開きすると、ピンゲート28Ｇにおいて樹脂Ｊが切り離され、製品キャビティ13内に、樹脂Ｊが固化してなる枠部３，４と薄肉部材２とからなる成形体１が残り、これを取り出して成形体１が得られる
また、このように本実施例では、請求項８に対応して、進退ピン35がピンゲート28Ｇの先端まで進退するから、中間枠部３に樹脂Ｊを充填した後、進退ピン35によりピンゲート28Ｇまで移動することにより、ピンゲート28Ｇがピンゲート28Ｇを閉めるから、ピンゲート28Ｇ内の樹脂Ｊと製品キャビティ13の樹脂が切り離され、中間枠部３に樹脂Ｊが良好に充填された射出成形体１が得られる。
【実施例４】
【００６０】
図１０は本発明の実施例４を示し、上記実施例１と同一部分に同一符号を付し、その詳細な説明を省略して詳述すると、この例では、樹脂Ｊがピンゲート28Ｇから製品キャビティ13内に充填された後、樹脂Ｊが硬化する前に進退ピン35がピンゲート28Ｇに向って該ゲートピン28Ｇ位置まで移動し、ピンゲート28Ｇを塞ぐようにしており、型開きにより、ピンゲート28Ｇにおいて、成形体１の枠部３とスプルー28内の樹脂Ｊとがスムーズに切り離される。
【実施例５】
【００６１】
図１１は本発明の実施例５を示し、上記各実施例と同一部分に同一符号を付し、その詳細な説明を省略して詳述すると、この例では、前記進退ピン35の先端周面にテーパ状の嵌合部35Ｂを設け、この嵌合部35Ｂに係合する嵌合凹部37を、製品キャビティ13の固定型11側の内面13Ｂに形成し、前記嵌合凹部37に前記ピンゲート28Ｇを設けている。尚、前記嵌合凹部37の深さＨは、前記厚さＴより小さい０．１ミリ程度とし、深さＨを厚さＴの１／３〜２／３程度とすることが好ましい。
【００６２】
そして、樹脂Ｊがピンゲート28Ｇから製品キャビティ13内に充填された後、樹脂Ｊが硬化する前に進退ピン35がピンゲート28Ｇに向って該ゲートピン28Ｇ位置まで移動し、その進退ピン35の嵌合部35Ｂが嵌合凹部37に嵌入することにより、ピンゲート28Ｇが塞がれるため、型開きにより、ピンゲート28Ｇにおいて、成形体１の枠部３とスプルー28内の樹脂Ｊとがスムーズに切り離される。
【００６３】
このように本実施例では、前記進退ピン35の先端周面にテーパ状の嵌合部35Ｂを設け、この嵌合部35Ｂに係合する嵌合凹部37を、固定型11の固定側型板16のキャビティ形成面たる内面13Ｂに形成することにより、進退ピン35と嵌合凹部37の嵌合により、この嵌合凹部37に開口するピンゲート28Ｇを確実に塞ぐことができる。
【実施例６】
【００６４】
図１２は本発明の実施例６を示し、上記各実施例と同一部分に同一符号を付し、その詳細な説明を省略して詳述すると、この例では、サイドゲート31を用いることなく、前記周枠部４に対応して前記ピンゲート29Ｇを設けており、該ピンゲート29Ｇに対応して、前記進退ピン35を設けており、上記実施例２及び３と同様に、ピンゲート29Ｇの進退ピン35を駆動し、また、実施例４と同様に、ピンゲート29Ｇに対応して、嵌合部35Ｂと嵌合凹部37を設けることができる。
【実施例７】
【００６５】
図１３は本発明の実施例７を示し、上記各実施例と同一部分に同一符号を付し、その詳細な説明を省略して詳述すると、この例では、ピンゲート28Ｇ，29Ｇに変えて、スリットゲート28Ｇ´，29Ｇ´を用い、これらスリットゲート28Ｇ´，29Ｇ´の断面は、製品キャビティ13との連通箇所において略線状をなす。この例においても、中間枠部３に対応するスリットゲート28Ｇ´から中間枠部３への樹脂充填を開始した後、他のゲートであるからスリットゲート29Ｇ´から周枠部４に樹脂Ｊを充填するから、上記各実施例と同様な作用・効果を奏する。
【００６６】
このように本実施例では、請求項２に対応して、断面を略線状に形成したゲートたるスリットゲート28Ｇ´から中間枠部３に樹脂Ｊを充填し、また、請求項６に対応して、中間ゲートたるスリットゲート28Ｇの断面を略線状に形成したから、一層、樹脂Ｊの充填が良好に行われる。
【００６７】
なお、本発明は、前記実施例に限定されるものではなく、種々の変形実施が可能である。例えば、ランナー部26，27の形状は適宜選定可能である。また、薄肉部材を有する成形体としては、薄肉部材を有していれば種々の形状の射出成形体に適用可能である。なお、薄肉部材としては、0．40ｍｍを超える厚さの湯合であっても適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６８】
【図１】本発明の実施例１を示す成形体の斜視図である。
【図２】同上、成形体の製造工程を示す型体の断面図であり、型閉め時を示している。
【図３】同上、成形体に対するゲートの位置を説明する平面説明図である。
【図４】同上、ゲートの開閉タイミングを説明する説明図である。
【図５】本発明の実施例２を示す型体の要部の断面図である。
【図６】本発明の実施例３を示す断面図である。
【図７】同上、成形体に対する樹脂通路とゲートの位置を説明する説明図である。
【図８】同上、成形体に対するゲートの位置を説明する平面説明図である。
【図９】同上、進退ピンの駆動を説明する断面図であり、図９（Ａ）は樹脂充填前、図９（Ｂ）は樹脂充填後を示す。
【図１０】本発明の実施例４を示す進退ピンの駆動を説明する断面図である。
【図１１】本発明の実施例５を示す進退ピンの駆動を説明する断面図である。
【図１２】本発明の実施例６を示す型体の要部の断面図である。
【図１３】本発明の実施例７を示す成形体に対するゲートの位置を説明する平面説明図である。
【符号の説明】
【００６９】
１  成形体
２  薄肉部材
３  中間枠部
４  周枠部
５  発泡金属
11  固定型（型体）
12  可動型（型体）
13  製品キャビティ
20  ゲート（中間ゲート）
20Ａ  ゲート（周枠ゲート）
25，25Ａ  ランナー（材料通路）
28  中央スプルー（材料通路）
28Ｇ  ピンゲート（中間ゲート）
2８Ｇ´  スリットゲート（中間ゲート）
29  側部スプルー（材料通路）
29Ｇ  ピンゲート（周枠ゲート）
29Ｇ´  スリットゲート（周枠ゲート）
35  進退ピン
35Ａ  先端面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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