(57)【要約】【課題】  通常の硬化時間で十分にキュアリングすることができて膨れ等の成形不良を発生させることがなく、また優れた成形性とコストダウンを図ることができるブラケットインサート成形基材を提供する。【解決手段】  ブラケット取付部２にセットしたリテーナブラケット１０が基材１の射出成形と同時に一体化されるブラケットインサート成形基材において、前記取付部２および基材１の全ての部分の断面厚みが所定の硬化時間内で硬化可能な厚みに設計してある。また、リテーナブラケット１０の下面に棒状の脚部１１が延設され、該脚部１１が膨出形成された取付部２のほぼ中央部に埋設されているものとすることもできる。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ブラケット取付部にセットしたリテーナブラケットが基材の射出成形と同時に一体化されるブラケットインサート成形基材において、前記取付部および基材の全ての部分の断面厚みが所定の硬化時間内で硬化可能な厚みに設計してあることを特徴とするブラケットインサート成形基材。
【請求項２】
リテーナブラケットの下面に棒状の脚部が延設され、該脚部が膨出形成された取付部のほぼ中央部に埋設されている請求項１に記載のブラケットインサート成形基材。
【請求項３】
リテーナブラケットの脚部に孔部あるいは凹部が形成され、該孔部あるいは凹部内に基材樹脂を回り込ませてある請求項２に記載のブラケットインサート成形基材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車用ドアトリム等に用いられるリテーナブラケットが基材の成形と同時に一体成形されたブラケットインサート成形基材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、自動車用ドアトリム等に用いられる基材として、リテーナブラケットが基材の射出成形と同時に一体化されたブラケットインサート成形基材が知られている。これは、例えば特許文献１に示されるように、上下一対からなる成形型で形成されたキャビティ内の所定位置にリテーナブラケットをセットしておき、樹脂をキャビティ内に射出してリテーナブラケットが一体成形された基材とするものである。
【０００３】
しかしながら、従来のものではリテーナブラケットのセット位置によっては基材の厚みが増加して成形性が著しく低下するという問題点があった。即ち、例えば図３〜図４に示されるように、リテーナブラケット１０のセット位置がドアトリム用基材１の端末部にある場合、膨出形成されたブラケット取付部２の厚み（Ｌ０）が大きくなって、射出した樹脂の硬化時間（ｃｕｒｅ  ｔｉｍｅ）が長く必要になるという現象が生じる。この結果、基材１の一般部分の厚みに対応した通常の硬化時間で処理すると、取付部２のキュアリングが不十分となって基材の膨れを発生させ成形不良を生じるという問題点があった。一方、これを防止するには硬化時間を通常より長くとらねばならず、成形サイクルが大幅に低下しコストアップになるという問題点があった。
【特許文献１】特許第３２１０４９８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明が解決しようとする問題点は、通常の硬化時間で十分にキュアリングすることができて膨れ等の成形不良を発生させることがなく、また優れた成形性とコストダウンを図ることである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明のブラケットインサート成形基材は、ブラケット取付部にセットしたリテーナブラケットが基材の射出成形と同時に一体化されるブラケットインサート成形基材において、前記取付部および基材の全ての部分の断面厚みが所定の硬化時間内で硬化可能な厚みに設計してあることを特徴とする。また、前記リテーナブラケットの下面に棒状の脚部が延設され、該脚部が取付部のほぼ中央部に埋設されているものとすることもできる。更には、前記リテーナブラケットの脚部に孔部あるいは凹部が形成され、該孔部あるいは凹部内に基材樹脂を回り込ませてあるものとすることもできる。
【発明の効果】
【０００６】
本発明のブラケットインサート成形基材は、ブラケット取付部および基材の全ての部分の断面厚みが所定の硬化時間内で硬化可能な厚みに設計してあるため、基材全体を通常の硬化時間で十分にキュアリングすることができて成形不良を発生させることがない。また、前記の膨出形成されて取付部の断面厚みが大きな場合にも、リテーナブラケットの下面に延設した棒状の脚部を中央部に埋設することで断面厚みを所定の硬化時間内で硬化可能な厚みとすることができ、通常の硬化時間で十分にキュアリングすることができることとなる。リテーナブラケットの脚部に孔部あるいは凹部が形成され、該孔部あるいは凹部内に基材樹脂を回り込ませたものとした場合には、リテーナブラケットの抜け強度を大幅に向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下に、図面を参照しつつ本発明の好ましい形態を示す。
【０００８】
図面は、リテーナブラケットが基材の射出成形と同時に一体化された自動車用ドアトリムに用いられるブラケットインサート成形基材の要部を示すもので、図において、１は基材、１ａは基材表面に貼着された表皮材、２は基材１の端縁部に膨出形成されたブラケット取付部、１０はリテーナブラケットである。このブラケットインサート成形基材は、ブラケット取付部２にセットしたリテーナブラケット１０が基材１の射出成形と同時に一体化されるものである。なお、図示のものでは、基材１の成形樹脂として硬質ウレタン樹脂にガラス繊維を混入して強化したものが使用されている。
【０００９】
そして本発明では、前記膨出形成された取付部２および基材の全ての部分の断面厚みが所定の硬化時間内で硬化可能な厚みに設計してある点に特徴を有する。このような構成とすることにより、基材全体を通常の硬化時間で十分にキュアリングすることが可能となり、キュアリング不足に起因する成形不良を発生させることもなく、また硬化時間を通常より長くとることによる成形サイクルの低下も生じない。
【００１０】
なお、図示のブラケットインサート成形基材においては、基材１の全ての部分の断面厚み、即ち基材１のどの個所で断面を見ても断面厚みが８ｍｍ以内となるように設定されている。また、この場合の硬化時間（ｃｕｒｅ  ｔｉｍｅ）は一般的な時間である４５秒以内に設定されており、基材１の全ての部分が４５秒以内で確実に硬化する構造となっている。
【００１１】
また、一例として図１に示すものでは、リテーナブラケット１０の下面に棒状の脚部１１が延設され、該脚部１１が膨出形成された取付部２のほぼ中央部に埋設された構造となっている。即ち、リテーナブラケット１０をドアトリム用基材１の端末部に一体化する場合、従来は膨出形成されたブラケット取付部２の厚みがＬ０と大きくなっていたが（図４参照）、前記リテーナブラケット１０の下面に延設した棒状の脚部１１を取付部２のほぼ中央部に埋設することにより、基材の断面厚みはＬ１とＬ２とに分断されることとなる。この断面厚みＬ１とＬ２は共に基準値である８ｍｍよりは小さいため、一般的な硬化時間（ｃｕｒｅ  ｔｉｍｅ）である４５秒で確実に硬化可能であり、この結果、キュアリング不十分で成形不良を発生させることもなく、また成形サイクル低下によるコストアップも生じないこととなる。
【００１２】
また、図示のものでは、リテーナブラケット１０の脚部１１に孔部１２が形成され、該孔部１２内に基材樹脂を回り込ませたものとなっている。この場合は、該孔部１２内に回り込んだ基材樹脂の係合によりリテーナブラケットの抜け強度を大幅に向上させることができることとなる。また、孔部１２にかえ穴状やスリット状等の凹部であってもよい。なお、孔部１２内に基材樹脂が回り込んでいる場合は、その分だけ断面厚みが大きくなるが、孔部１２内に回り込む樹脂量は非常に少ないため、キュアリング不十分で基材の膨れを発生させるおそれはない。
【００１３】
なお、前記断面厚みの基準値、および硬化時間（ｃｕｒｅ  ｔｉｍｅ）の条件設定は、成形する基材の材質、形状、ブラケットのインサート位置等によって任意に設定されるものであり、前述した値に限定されるものでないことは勿論である。
【産業上の利用可能性】
【００１４】
以上の説明からも明らかなように、本発明はブラケット取付部２および基材１の全ての部分の断面厚みが所定の硬化時間内で硬化可能な厚みとなるように設計することで、キュアリング不十分に起因する成形不良の発生を防止し、また効率的な成形サイクルの達成を実現化するものである。また、インサートする部材もリテーナブラケットに限らずあらゆる部材のインサート成形に適用することができることは勿論である。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施の形態を示す断面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】本発明の実施の形態を示す平面図である。
【図４】従来例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００１６】
１  基材
２  ブラケット取付部
１０  リテーナブラケット
１１  脚部
１２  孔部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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