(57)【要約】【課題】  透光性と導電性に優れかつ膜の着色も抑えられたニュートラルな色調を有する透光性導電膜の形成を可能とする透光性導電塗料を提供する。【解決手段】  酸化錫等の金属酸化物がドープされた酸化インジウムにより構成された導電性酸化物針状粉末がバインダーを含む溶剤中に分散した透光性導電塗料であって、上記導電性酸化物針状粉末の比表面積が４〜２０ｍ２／ｇで、かつ、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系における粉体色（光源：Ｄ６５、視野角：１０°）がＬ＊＝８２〜９１、ａ＊＝−８〜２、ｂ＊＝０〜１０であることを特徴とする。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属酸化物がドープされた酸化インジウムにより構成された導電性酸化物針状粉末がバインダーを含む溶剤中に分散した透光性導電塗料において、
上記導電性酸化物針状粉末の比表面積が４〜２０ｍ２／ｇで、かつ、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系における粉体色（光源：Ｄ６５、視野角：１０°）がＬ＊＝８２〜９１、ａ＊＝−８〜２、ｂ＊＝０〜１０であることを特徴とする透光性導電塗料。
【請求項２】
上記導電性酸化物針状粉末の格子定数が、１０．１１８５〜１０．１１９５Åの範囲に設定されていることを特徴とする請求項１に記載の透光性導電塗料。
【請求項３】
上記導電性酸化物針状粉末のアスペクト比（短径に対する長径の比）が５以上であることを特徴とする請求項１または２に記載の透光性導電塗料。
【請求項４】
上記金属酸化物が、酸化錫、酸化ジルコニウム、酸化亜鉛、酸化タングステン、酸化チタンから選択された少なくとも一種であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の透光性導電塗料。
【請求項５】
上記導電性酸化物針状粉末：バインダーの重量比が、４０：６０から９０：１０であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の透光性導電塗料。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の透光性導電塗料を用いて形成された透光性導電膜において、
膜の比抵抗が５．０Ω・ｃｍ以下であることを特徴とする透光性導電膜。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば分散型エレクトロルミネッセンス素子（分散型ＥＬ素子）の透明電極等の形成に適用される透光性導電塗料に係り、特に、透光性と導電性に優れしかも膜の着色が防止される透光性導電塗料と透光性導電膜の改良に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
上記透明電極等に適用される透光性導電膜は、バインダーを含む溶剤中に導電フィラーが分散された透光性導電塗料を塗布することにより形成される。そして、透光性導電塗料の導電フィラーとして、従来、インジウム−錫酸化物（以下、ＩＴＯと呼ぶことがある）、錫−アンチモン酸化物（以下、ＡＴＯと呼ぶことがある）等の酸化物系フィラーが用いられており、中でもＩＴＯはＡＴＯに比べて抵抗値が低いために最も優れている。
【０００３】
ところで、上記透光性導電塗料において導電フィラーの含有量は少ないほど好ましい。その理由は、塗料成分の一つである透明樹脂（バインダー）に比べフィラーである酸化物の光吸収が遥かに大きいからである。従って、樹脂に対して出来るだけ少量の酸化物フィラーを用いることで低抵抗値の膜が得られれば、膜の光線透過率を向上できる。
【０００４】
このような理由から、針状またはりん片状の導電フィラーが得られれば、球状、粒状の導電フィラーに比べて少量の添加で低抵抗値の膜が得られるため、コスト面、膜強度、耐候性等の面で優れた膜が得られることになる。
【０００５】
そして、りん片状の酸化物粉末を得る方法として、無機酸化物、含水無機酸化物等のコロイド溶液を凍結し、コロイド溶液の溶媒の結晶面と結晶面の間隙に無機酸化物粒子や含水酸化物粒子を析出させた後、乾燥して脱溶媒し、含水酸化物の場合は更に焙焼して製造する方法（特許文献１参照）が知られている。
【０００６】
また、針状の酸化物粉末を得る方法としては、針状の蓚酸錫を加熱分解して針状錫酸化物を得る方法（特許文献２参照）、硝酸インジウムの高温加熱濃縮スラリーから回収される白色針状インジウム化合物粉末を加熱分解して針状のインジウム−錫酸化物粉末を得る方法（特許文献３参照）等が提案されており、中でも後者の方法で得られるインジウム−錫酸化物（ＩＴＯ）針状粉末は、透光性導電膜として優れた導電性と透明性を実現できるため最も好ましいと考えられる。尚、特許文献３記載の方法で得られたインジウム−錫酸化物（ＩＴＯ）針状粉末を導電フィラーとして適用した透光性導電塗料（導電ペースト）と透光性導電膜も既に提案されている（特許文献４参照）。
【０００７】
しかし、上記ＩＴＯ針状粉末を得る特許文献３記載の方法においては、硝酸インジウムの高温加熱濃縮スラリーに予め錫化合物を添加して錫含有白色針状インジウム化合物粉末を得、仮焼によりＩＴＯ針状粉末にしているため、酸化錫のドープ量の制御が難しく大量生産には向いていない欠点があった。
【０００８】
このため、特許文献５記載の方法により一旦酸化インジウムの針状粉末を得ておいて、後からその酸化インジウム針状粉末に酸化錫をドープする方法（特許文献６、特許文献７参照）が実際には利用されている。
【０００９】
ところで、特許文献６や特許文献７に記載された方法においては、後からドープした酸化錫成分を酸化インジウムに固溶させるため、７００℃以上好ましくは１０００〜１３００℃以上の温度で焼成処理する必要があった。
【００１０】
そして、この焼成処理の温度条件については７００℃以上の任意温度を選定できるが、実際には酸化錫成分を酸化インジウムに完全に固溶させて高い導電性にする必要性から、１０００〜１３００℃の極めて高温条件で行われていた。
【００１１】
この高温焼成処理によりＩＴＯ針状粉末の導電性を十分に高めることはできたが、その反面、この高温焼成処理によりＩＴＯ針状粉末中の一次粒子が０．２５〜１．０μｍ程度（比表面積換算では約３〜０．８ｍ２／ｇ）まで粒成長するためＩＴＯ針状粉末が黄緑色に着色し、このＩＴＯ針状粉末が適用された透光性導電塗料により形成される透光性導電膜も黄緑色に着色してしまう問題があった。
【００１２】
そして、透光性導電膜が黄緑色に着色してしまうと、例えば、この透光性導電膜を分散型ＥＬ素子の透明電極に適用した場合、本来の蛍光体の発光色とＥＬ素子の発光色が異なるという現象を生じる問題点が存在した。
【特許文献１】特開昭６２−３００３号公報
【特許文献２】特開昭５６−１２０５１９号公報
【特許文献３】特開平６−２９３５１５号公報
【特許文献４】特開平６−３０９９２２号公報
【特許文献５】特開平６−２９３５１６号公報
【特許文献６】特開平６−２９３５１７号公報
【特許文献７】特開平１０−１７３２６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明はこのような問題点に着目してなされたもので、その課題とするところは、分散型ＥＬ素子等各種透明電極用の透光性導電膜に適用された場合に、透光性と導電性に優れるだけでなく膜の着色も抑えられたニュートラルな色調を有する透光性導電膜の形成を可能とする透光性導電塗料を提供し、合わせてこのような特性を具備する透光性導電膜を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
そこで、本発明者等はＩＴＯ針状粉末の製造条件を詳細に再検討したところ、白色（ニュートラル）に近いＩＴＯ針状粉末を得るためには、上述したＩＴＯ針状粉末の製造工程において焼成温度を５００〜９００℃程度と従来よりも低下させることが必要であることが判明した。更に、得られたＩＴＯ針状粉末を還元処理すると共に、その還元処理条件の制御において、還元ガスの種類（水素、アルコールなど）、ガス流量、処理温度、処理時間等を調整してＩＴＯ針状粉末中の酸素空孔量を導電性が著しく低下しない範囲内（すなわち、粉末の格子定数を１０．１１８５〜１０．１１９５Åの範囲内）に設定し、かつ、ＩＴＯ針状粉末の比表面積を４〜２０ｍ２／ｇの範囲とすれば、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系におけるＩＴＯ針状粉末の粉体色（光源：Ｄ６５、視野角：１０°）がＬ＊＝８２〜９１、ａ＊＝−８〜２、ｂ＊＝０〜１０となり、従来のＩＴＯ針状粉末に比べｂ＊の値が小さくなって極めて白色（ニュートラル）に近くなることを見出すに至った。また、酸化錫がドープされたＩＴＯ針状粉末に限らず、酸化ジルコニウム、酸化亜鉛、酸化タングステン、酸化チタン等他の金属酸化物がドープされた酸化インジウム針状粉末においても同様であることを見出した。本発明はこのような技術的発見に基づき完成されている。
【００１５】
すなわち、請求項１に係る発明は、
金属酸化物がドープされた酸化インジウムにより構成された導電性酸化物針状粉末がバインダーを含む溶剤中に分散した透光性導電塗料を前提とし、
上記導電性酸化物針状粉末の比表面積が４〜２０ｍ２／ｇで、かつ、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系における粉体色（光源：Ｄ６５、視野角：１０°）がＬ＊＝８２〜９１、ａ＊＝−８〜２、ｂ＊＝０〜１０であることを特徴とする。
【００１６】
また、請求項２に係る発明は、
請求項１記載の発明に係る透光性導電塗料を前提とし、
上記導電性酸化物針状粉末の格子定数が、１０．１１８５〜１０．１１９５Åの範囲に設定されていることを特徴とし、
請求項３に係る発明は、
請求項１または２記載の発明に係る透光性導電塗料を前提とし、
上記導電性酸化物針状粉末のアスペクト比（短径に対する長径の比）が５以上であることを特徴とし、
請求項４に係る発明は、
請求項１〜３のいずれかに記載の発明に係る透光性導電塗料を前提とし、
上記金属酸化物が、酸化錫、酸化ジルコニウム、酸化亜鉛、酸化タングステン、酸化チタンから選択された少なくとも一種であることを特徴とし、
請求項５に係る発明は、
請求項１〜４のいずれかに記載の発明に係る透光性導電塗料を前提とし、
上記導電性酸化物針状粉末：バインダーの重量比が、４０：６０から９０：１０であることを特徴とする。
【００１７】
次に、請求項６に係る発明は、
請求項１〜５のいずれかに記載の発明に係る透光性導電塗料を用いて形成された透光性導電膜を前提とし、
膜の比抵抗が５．０Ω・ｃｍ以下であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
本発明に係る透光性導電塗料によれば、
金属酸化物がドープされた酸化インジウムにより構成され、かつ、その比表面積が４〜２０ｍ２／ｇで、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系における粉体色（光源：Ｄ６５、視野角：１０°）がＬ＊＝８２〜９１、ａ＊＝−８〜２、ｂ＊＝０〜１０に設定された導電性酸化物針状粉末が導電フィラーとして適用されているため、形成される透光性導電膜は高い透光性と導電性を有するだけでなく膜の着色も抑えられたニュートラルな色調となる。
【００１９】
従って、この透光性導電塗料により形成された本発明に係る透光性導電膜を、例えば、分散型ＥＬ素子の透明電極に適用した場合、素子の発光色がもともとの蛍光体の発光色と異なるという現象を防止することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明をより具体的に説明する。
【００２１】
金属酸化物がドープされた酸化インジウムにより構成された導電性酸化物針状粉末において、その比表面積を４〜２０ｍ２／ｇとし、かつ、この導電性酸化物針状粉末の還元処理条件を制御して、導電性酸化物針状粉末中の酸素空孔量を該粉末の導電性（圧粉抵抗値）を著しく低下させない範囲内（すなわち、粉末の格子定数を１０．１１８５〜１０．１１９５Åの範囲内）に調整した場合、導電性酸化物針状粉末の色が白色（ニュートラル）に近づくことを見出して本発明は完成されている。
【００２２】
尚、導電性酸化物針状粉末中の酸素空孔量を導電性が著しく低下しない範囲内に調整するとは以下の意味である。すなわち、酸素空孔を導入する導電性酸化物針状粉末の上記還元処理により針状粉末の導電性は向上するが、酸素空孔を過剰に導入しても導電性の向上効果は飽和し粉末の着色だけが強くなる。この酸素空孔量が過剰にならない程度の意味である。そして、金属酸化物がドープされた酸化インジウム粉においては、酸素空孔の導入に伴い格子定数が大きくなるため、良好な導電性と粉末の着色を抑制する観点から見ると、粉末の格子定数を１０．１１８５〜１０．１１９５Å、より好ましくは１０．１１８８〜１０．１１９３Åの範囲に設定することが望ましい。粉末の格子定数が１０．１１８５Å未満だと酸素空孔量が少なく良好な導電性が得られず、反対に１０．１１９５Åを超えると導電性は良いが粉末の着色が強くなり過ぎて（粉が黄緑っぽい等という色調の意味でなく、着色が大きくなって暗い色になるという意味）、透光性導電膜の透過率を低下させるため好ましくない。
【００２３】
以下、酸化錫がドープされた酸化インジウムにより構成された導電性酸化物針状粉末を例に挙げ、ＩＴＯ針状粉末の従来法と対比しながら本発明に係る透光性導電塗料に適用される導電性酸化物針状粉末の製造方法を詳細に説明する。
【００２４】
まず、インジウムメタルを硝酸に溶解した後、液温１３０〜１５０℃で加熱濃縮すると、系内から水および硝酸が蒸発し次第に濃厚な白色のスラリーとなる。この白色スラリーを、高温のままろ過した後、多量の純水で洗浄することで、白色針状インジウム化合物粉末が得られる。この白色針状インジウム化合物粉末は、インジウムの塩基性硝酸塩と考えられ、通常、Ｉｎが５５〜６８重量％、ＮＯ３−が５〜２３重量％程度含有している。
【００２５】
上記白色針状化合物粉末を大気中３００℃以上で仮焼して酸化インジウム針状粉末とする（特許文献５参照）。得られた酸化インジウム針状粉末は、平均粒径０．０１〜０．０７μｍ程度の１次粒子で構成された針状の２次粒子からなり、その１次粒子間に細孔が形成されている。
【００２６】
次いで、上記酸化インジウム針状粉末の細孔中に四塩化錫を毛管凝縮させた後、大気中の湿度で加水分解させ、更に７００℃以上、好ましくは１０００〜１３００℃で焼成した後、還元性ガス雰囲気下で還元処理を行うと、低抵抗のＩＴＯ針状粉末が得られる（特許文献７参照）。尚、ＩＴＯ針状粉末中の錫の含有量は、導電性の観点から、１〜１２重量％、好ましくは２〜１０重量％が良い。
【００２７】
また、別の方法として、上記酸化インジウム針状粉末に仮焼により酸化錫となる錫化合物を被覆して７００℃以上（例えば１０００℃）で焼成してもＩＴＯ針状粉末が得ることができる（特許文献６参照）。
【００２８】
ところで、特許文献６や特許文献７に記載されたＩＴＯ針状粉末の従来法が提案された出願当時においてはＩＴＯ針状粉末における導電性の向上が最優先されていたため、酸化インジウムと酸化錫の固溶並びに粒成長促進のための焼成処理の温度条件は上述したように高めに設定する方策がとられており、透光性導電膜の着色に関して特に問題提起はなされておらず、特許文献４に記載された透光性導電膜においても同様であった。
【００２９】
ここで、本発明で適用される白色（ニュートラル）に近い導電性酸化物針状粉末を得るためには、その比表面積が４〜２０ｍ２／ｇ、好ましくは７〜２０ｍ２／ｇであることが必要である。比表面積が４ｍ２／ｇ未満だと、導電性酸化物針状粉末粒子の１次粒子径に起因するためか、白色（ニュートラル）に近い導電性酸化物針状粉末を得ることが困難となり、反対に２０ｍ２／ｇを超えると導電性酸化物針状粉末粒子の色調の問題は生じないが１次粒子径が小さくなるため、１次粒子同士の接触部分が脆弱となり導電性酸化物針状粉末の導電性や耐久性（特に高温高湿耐久性）を大幅に悪化させるため好ましくない。
【００３０】
そして、このようにするためには、金属酸化物がドープされた酸化インジウムにより構成された導電性酸化物針状粉末の製造工程において、上記焼成温度を５００〜９００℃程度と従来よりも低下させることが必要で、かつ、得られたＩＴＯ針状粉末の還元処理条件の制御において還元ガスの種類（水素、アルコールなど）、ガス流量、処理温度、処理時間等を調整することにより達成できる。
【００３１】
この場合、酸化錫等金属酸化物がドープされた酸化インジウムにより構成された導電性酸化物針状粉末中の酸素空孔量について該粉末の導電性が著しく低下しない範囲内（すなわち、粉末の格子定数を１０．１１８５〜１０．１１９５Åの範囲内）に設定すれば、導電性酸化物針状粉末のＬ＊ａ＊ｂ＊表色系における粉体色（光源：Ｄ６５、視野角：１０°）がＬ＊＝８２〜９１、ａ＊＝−８〜２、ｂ＊＝０〜１０となり、従来のＩＴＯ針状粉末のＬ＊ａ＊ｂ＊表色系における粉体色がＬ＊＝８２〜９１、ａ＊＝−８〜２、ｂ＊＝１５〜２０の数値と比較してｂ＊の値が小さくなり、極めて白色（ニュートラル）に近くなる。ここで、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系においてａ＊ｂ＊は色の方向を示し、ａ＊は赤方向、−ａ＊方向は緑方向、ｂ＊は黄方向、−ｂ＊は青方向を示しており、数値が大きいほど色鮮やかになり、両方とも小さくなるほどニュートラルな色（白−灰−黒系）となる。
【００３２】
この製造方法により得られる上記導電性酸化物針状粉末は、長径（長さ）５〜３００μｍ程度、アスペクト比５以上で、濃縮条件によりアスペクト比が３０程度のものまで得ることができる。また、この粉末を９８０Ｐａ（１００ｋｇｆ／ｃｍ２）の圧力を加えてペレット状にしたときの比抵抗（以下、圧粉抵抗値という）は、上述の導電性酸化物針状粉末中の酸素空孔量について該粉末の導電性が著しく低下しない範囲内（すなわち、粉末の格子定数を１０．１１８５〜１０．１１９５Åの範囲内）に設定することにより０.０２〜０．２Ω・ｃｍ程度が得られるが、好ましくは０．０２〜０．１２Ω・ｃｍの範囲内に制御するとよい。
【００３３】
尚、本発明で適用される導電性酸化物針状粉末は、上述した方法以外の製造方法、例えば、硝酸インジウムと硝酸錫の溶液から尿素による均一沈殿法により針状水酸化物を得、その後仮焼する方法等により長さ１〜５μｍ程度のものも得ることが可能である。また、酸化インジウムにドープされる金属酸化物としては、上記酸化錫以外に、酸化ジルコニウム、酸化亜鉛、酸化タングステン、酸化チタン等が挙げられ、これ等単独あるいは複数種類併用してもよい。
【００３４】
ここで、金属酸化物がドープされた酸化インジウムにより構成された導電性酸化物針状粉末のアスペクト比を５以上とするのは、バインダーに対し少量の使用で十分な導電性が得られるようにするためである。アスペクト比が５未満であると、少量の導電性フィラーの添加で透光性導電膜の比抵抗を５.０Ω・ｃｍ以下にすることが困難となる。尚、アスペクト比は高い方がよく、好ましくは１０以上が良い。
【００３５】
次に、本発明で適用される導電性酸化物針状粉末の長径（長さ）に関して特に制限はないが、１〜３００μｍ、好ましくは５〜１００μｍがよい。長径が大きい程、粒子同士の接点の数が少なくて低抵抗の膜が得られることと、例えば、分散型ＥＬに用いる場合、塗布面の蛍光体層は５〜３０μｍ径の硫化亜鉛粒子を用いているためその表面に数μｍ程度の凹凸が存在し、長径が１μｍ以上あると、このような凹凸が存在しても針状粒子同士の接触が保たれ、必要な導電性が得られるからである。一方、長径が３００μｍを超えると、スクリーン印刷時にスクリーンの網目を通り難くなり、印刷に支障を来す場合がある。一般的には、１００μｍ以下の長径のものが好ましい。但し、１００メッシュ以下の粗い目のスクリーンを用いて印刷する場合はこの限りではない。本発明に係る透光性導電塗料では比較的大きな導電性酸化物針状粉末を用いているが、２００μｍ程度の幅の線をスクリーン印刷することは可能である。
【００３６】
次に、本発明に係る透光性導電塗料の製造方法について以下説明する。
【００３７】
まず、導電性酸化物針状粉末をバインダーおよび溶媒と混合し、必要に応じ分散剤を添加した後、分散処理を行う。分散剤としては、シリコンカップリング剤等の各種カップリング剤、各種高分子分散剤、アニオン系、ノニオン系、カチオン系等の各種界面活性剤が挙げられる。これら分散剤は、用いる導電性酸化物針状粉末の種類や分散処理方法に応じて適宜選定される。分散処理には、超音波処理、ホモジナイザー、ペイントシェーカー、ビーズミル、スリーロールミル等の汎用の方法を適用することができる。
【００３８】
透光性導電塗料に用いる上記バインダーとしては、従来の透光性導電膜に使用されている無機バインダー、有機バインダーを用いることが可能であり、例えば、アクリル、ポリエステル等の熱可塑性樹脂、エポキシ、ウレタン等の熱硬化性樹脂、アクリル系、ウレタン系、エポキシ系紫外線硬化樹脂等が用いられる。また、透光性導電塗料中の導電性酸化物針状粉末とバインダーの重量比は、導電性酸化物針状粉末：バインダー＝４０：６０〜９０：１０がよく、好ましくは導電性酸化物針状粉末：バインダー＝６０：４０〜８０：２０がよい。バインダーが導電性酸化物針状粉末：バインダー＝４０：６０より多いと得られる透光性導電膜の抵抗が高くなり過ぎる場合があり、バインダーが導電性酸化物針状粉末：バインダー＝９０：１０より少ないと透光性導電膜の強度が低下すると同時に針状粒子同士の接触がうまくとれず抵抗も高くなる場合があるからである。
【００３９】
また、透光性導電塗料に用いる溶媒としては、使用するプラスチック基板に対する溶解性や成膜条件を考慮して適宜選定することができる。例えば、メタノール（ＭＡ）、エタノール（ＥＡ）、１−プロパノール（ＮＰＡ）、イソプロパノール（ＩＰＡ）、ブタノール、ペンタノール、ベンジルアルコール、ジアセトンアルコール（ＤＡＡ）等のアルコール系溶媒、アセトン、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、メチルプロピルケトン、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、シクロヘキサノン、イソホロン等のケトン系溶媒、酢酸エチル、酢酸ブチル、乳酸メチル等のエステル系溶媒、エチレングリコールモノメチルエーテル（ＭＣＳ）、エチレングリコールモノエチルエーテル（ＥＣＳ）、エチレングリコールイソプロピルエーテル（ＩＰＣ）、プロピレングリコールメチルエーテル（ＰＧＭ）、プロピレングリコールエチルエーテル（ＰＥ）、プロピレングリコールメチルエーテルアセテート（ＰＧＭ−ＡＣ）、プロピレングリコールエチルエーテルアセテート（ＰＥ−ＡＣ）、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールジエチルエーテル、ジエチレングリコールジブチルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル、ジプロピレングリコールモノブチルエーテル等のグリコール誘導体、ホルムアミド（ＦＡ）、Ｎ−メチルホルムアミド、ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、ジメチルアセトアミド、ジメチルスルフォキシド(ＤＭＳＯ)、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）、γ−ブチロラクトン、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トルエン、キシレン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、クロロホルム、メシチレン、ドデシルベンゼン等のベンゼン誘導体等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
【００４０】
次に、本発明に係る透光性導電塗料の基板上への印刷には、スクリーン印刷法、グラビア印刷法、ワイヤーバーコーティング法、ドクターブレードコーティング法、ロールコーティング法等を用いることができる。
【００４１】
このように比表面積および粉体色を所定の範囲に設定した上記導電性酸化物針状粉末が適用された本発明に係る透光性導電塗料を用いて形成される透光性導電膜は、高い透光性と導電性を有するだけでなく、膜の着色が抑えられニュートラルな色調となるため、例えば、分散型ＥＬ素子の透明電極に適用した場合に、素子の発光色がもともとの蛍光体の発光色と異なるという現象を効果的に防止することができる。
【００４２】
以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。また、以下の記述において「％」は、透過率、ヘイズ値の％を除いて「重量％」を示している。
【００４３】
尚、粒径は、ＪＥＯＬ(株)社製の走査電子顕微鏡で測定した。１次粒子間の平均細孔径、細孔容量、および、比表面積はQuantachrome社製の「Quantasorb ＱＳ−１０」を用いて測定した。ＩＴＯ針状粉末の格子定数は、ＮＩＳＴ製Ｓｉ標準粉を内部標準とした広角Ｘ線回折測定（Ｓｉ標準粉：ＩＴＯ針状粉末[重量比]＝３０：７０〜４０：６０の配合割合で混合）を行った後、Rietveld解析により求めた。また、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系における導電性酸化物針状粉末の粉末色と膜の色は、日本電色工業(株)社製の簡易型分光色差計（ＮＦ３３３）で測定した。
【００４４】
また、透過率（可視光）およびヘイズ値は、村上色彩技術研究所製のヘイズメーター（ＨＲ−２００）を用いて測定した。塗料の粘度は、塗料温度２５℃で、Ｂ型粘度計を用いて測定した。また、透光性導電膜の表面抵抗は、三菱化学(株)社製の表面抵抗計ロレスタＡＰ（ＭＣＰ−Ｔ４００）を用い測定した。
【実施例１】
【００４５】
インジウムメタルを硝酸に溶解した後、液温約１５０℃まで加熱濃縮して白色のスラリーを得た。この白色スラリーを、この温度のままろ過した後、多量の純水で洗浄してインジウムの塩基性硝酸塩からなる白色針状インジウム化合物粉末を得た。
【００４６】
この白色針状インジウム化合物粉末を７００℃で仮焼して酸化インジウム針状粉末とした。得られた酸化インジウム針状粉末は、平均粒径０．０７μｍの１次粒径で構成された針状の２次粒子からなり、その１次粒子間に形成された細孔の平均細孔径が約１１ｎｍで、細孔容量は０．１６ｍｌ／ｇであった。
【００４７】
次に、上記酸化インジウム針状粉末の細孔中に四塩化錫を毛管凝縮させた後、大気中の湿度で加水分解させ、更に７００℃で１時間焼成した後、メタノールを含む窒素ガス雰囲気下、３００℃で還元処理を行い、酸化錫がドープされた酸化インジウムにより構成された実施例１に係る導電性酸化物針状粉末（ＩＴＯ針状粉末）を得た。
【００４８】
このＩＴＯ針状粉末の平均長径（平均長さ）は約５０μｍ、短径に対する長径の比（アスペクト比）は約１４、錫含有量は２．４重量％、比表面積は９．０ｍ２／ｇ、格子定数は１０．１１９１Åであった。また、上記ＩＴＯ針状粉末のＬ＊ａ＊ｂ＊表色系における粉体色（光源：Ｄ６５、視野角：１０°）はＬ＊＝８４．７、ａ＊＝−３．９、ｂ＊＝８．１であった。更に、９８０Ｐａ（１００Ｋｇｆ／ｃｍ２）の圧力下で測定した圧粉抵抗値は０．０４Ω・ｃｍであった。
【００４９】
尚、圧粉抵抗値は電極断面積２ｃｍ２の専用ホルダーに粉末を挿入後、所定の圧力（１００Ｋｇｆ／ｃｍ２）を印加してその電極間抵抗を測定して行った。
【００５０】
次に、このＩＴＯ針状粉末をアクリル樹脂が溶解した溶剤（エチレングリコールモノブチルエーテルアセテート）に分散させて実施例１に係る透光性導電塗料（ＩＴＯ：２８％、アクリル樹脂：１８．７％、エチレングリコールモノブチルエーテルアセテート：５３．３％）を調製した。尚、この塗料の粘度は、３０００ｍＰａ・ｓであった。
【００５１】
この実施例１に係る透光性導電塗料を、基板としてのＰＥＴフィルム［東レ(株)社製ルミラー、厚さ：１００μｍ］上にスクリーン印刷（東京プロセスサービス株式会社製、２００メッシュ版[Ｔ２００Ｓ]）し、１２０℃×２０分間加熱して透光性導電膜を得た。
【００５２】
この透光性導電膜の透過率（可視光）は７９．２％、ヘイズは８４．４％、表面抵抗値は２１００Ω／□、膜の比抵抗値は２．５２Ω・ｃｍであった。
【００５３】
また、透光性導電膜の色は、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系（光源：Ｄ６５、視野角：１０°）で、Ｌ＊＝９５．２、ａ＊＝−３．５３、ｂ＊＝９．５１であった。
【００５４】
上記透光性導電膜の色については、色彩色差計を用い、まず白色校正板上に基板としてのＰＥＴフィルムを置いて校正を行った後、透光性導電膜付ＰＥＴフィルムを上記白色校正板上に置いて測定した。
【００５５】
尚、透光性導電膜の透過率（可視光）およびヘイズ値は透光性導電膜だけの値であり、それぞれ下記計算式により求められる。
【００５６】
透光性導電膜の透過率（％）
＝［（透光性導電膜付き基板ごと測定した透過率）／（基板の透過率）］×１００
透光性導電膜のヘイズ値（％）
＝（透光性導電膜付き基板ごと測定したヘイズ値）−（基板のヘイズ値）
また、透光性導電塗料の粘度は、塗料温度２５℃で、Ｂ型粘度計を用いて測定した。
【実施例２】
【００５７】
実施例１に係る透光性導電塗料を、基板としてのＰＥＴフィルム［東レ(株)社製ルミラー、厚さ：１００μｍ］上にスクリーン印刷（東京プロセスサービス株式会社製、１５０メッシュ版[Ｔ１５０Ｓ]を用い印刷条件を変えて厚膜印刷）し、１２０℃×２０分間加熱した以外は実施例１と同様に行い、透光性導電膜を得た。
【００５８】
この透光性導電膜の透過率（可視光）は６３．０％、ヘイズは８７．３％、表面抵抗値は４５０Ω／□、透光性導電膜の比抵抗値は０．８６Ω・ｃｍであった。
【００５９】
また、透光性導電膜の色は、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系（光源：Ｄ６５、視野角：１０°）で、Ｌ＊＝９２．７、ａ＊＝−４．２７、ｂ＊＝１２．５８であった。
[比較例１]
実施例１において、酸化インジウム針状粉末の細孔中に四塩化錫を毛管凝縮させた後、大気中の湿度で加水分解させ、更に１２００℃で１時間焼成した以外は、実施例１と同様に行い、酸化錫がドープされた酸化インジウムにより構成された比較例１に係る導電性酸化物針状粉末（ＩＴＯ針状粉末）を得た。
【００６０】
このＩＴＯ針状粉末の平均長径（平均長さ）は約５０μｍ、短径に対する長径の比（アスペクト比）は約１４、錫含有量は２．４重量％、比表面積は１．０ｍ２／ｇ、格子定数は１０．１２２１Åであった。また、上記ＩＴＯ針状粉末のＬ＊ａ＊ｂ＊表色系における粉体色（光源：Ｄ６５、視野角：１０°）はＬ＊＝８５．８、ａ＊＝−５．９、ｂ＊＝１７．７であった。更に、９８０Ｐａ（１００Ｋｇｆ／ｃｍ２）の圧力下で測定した圧粉抵抗値は０．０２Ω・ｃｍであった。
【００６１】
次に、このＩＴＯ粉末をアクリル樹脂が溶解した溶剤（エチレングリコールモノブチルエーテルアセテート）に分散させて比較例１に係る透光性導電塗料（ＩＴＯ：２８％、アクリル樹脂：１８．７％、エチレングリコールモノブチルエーテルアセテート：５３．３％）を調製した。この透光性導電塗料の粘度は、２６００ｍＰａ・ｓであった。
【００６２】
次いで、この透光性導電塗料を、基板としてのＰＥＴフィルム［東レ(株)社製ルミラー、厚さ：１００μｍ］上にスクリーン印刷（東京プロセスサービス株式会社製、２００メッシュ版[Ｔ２００Ｓ]）し、１２０℃×２０分間加熱して透光性導電膜を得た。
【００６３】
この透光性導電膜の透過率（可視光）は８０．９％、ヘイズは７９．３％、表面抵抗値は２０００Ω／□、膜の比抵抗値は２．２Ω・ｃｍであった。また、透光性導電膜の色は、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系（光源：Ｄ６５、視野角：１０°）で、Ｌ＊＝９５．９、ａ＊＝−４．１２、ｂ＊＝１２．０１であった。
[比較例２]
基板としてのＰＥＴフィルム［東レ(株)社製ルミラー、厚さ：１００μｍ］上に、比較例１に係る透光性導電塗料をスクリーン印刷（東京プロセスサービス株式会社製、１５０メッシュ版[Ｔ１５０Ｓ]を用い印刷条件を変えて厚膜印刷）し、１２０℃×２０分間加熱した以外は比較例１と同様に行い、透光性導電膜を得た。
【００６４】
この透光性導電膜の透過率（可視光）は６４．０％、ヘイズは９１．０％、表面抵抗値は３３０Ω／□、透光性導電膜の比抵抗値は０．６５Ω・ｃｍであった。
【００６５】
また、透光性導電膜の色は、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系（光源：Ｄ６５、視野角：１０°）で、Ｌ＊＝９３．０、ａ＊＝−６．５６、ｂ＊＝２０．６２であった。
[比較例３]
実施例１において、還元処理時間を長くして酸素空孔量を多くした以外は、実施例１と同様に行い、酸化錫がドープされた酸化インジウムにより構成された比較例３に係る導電性酸化物針状粉末（ＩＴＯ針状粉末）を得た。
【００６６】
このＩＴＯ針状粉末の平均長径（平均長さ）は約５０μｍ、短径に対する長径の比（アスペクト比）は約１４、錫含有量は２．４重量％、比表面積は９．０ｍ２／ｇ、格子定数は１０．１１９８Åであった。また、上記ＩＴＯ針状粉末のＬ＊ａ＊ｂ＊表色系における粉体色（光源：Ｄ６５、視野角：１０°）はＬ＊＝７７．２、ａ＊＝−０．８、ｂ＊＝６．６であった。更に、９８０Ｐａ（１００Ｋｇｆ／ｃｍ２）の圧力下で測定した圧粉抵抗値は０．０４Ω・ｃｍであった。
【００６７】
次に、このＩＴＯ粉末をアクリル樹脂が溶解した溶剤（エチレングリコールモノブチルエーテルアセテート）に分散させて比較例３に係る透光性導電塗料（ＩＴＯ：２８％、アクリル樹脂：１８．７％、エチレングリコールモノブチルエーテルアセテート：５３．３％）を調製した。この透光性導電塗料の粘度は、２９００ｍＰａ・ｓであった。
【００６８】
次いで、この透光性導電塗料を、基板としてのＰＥＴフィルム［東レ(株)社製ルミラー、厚さ：１００μｍ］上にスクリーン印刷（東京プロセスサービス株式会社製、１５０メッシュ版[Ｔ１５０Ｓ]）し、１２０℃×２０分間加熱して透光性導電膜を得た。
【００６９】
この透光性導電膜の透過率（可視光）は５９．０％、ヘイズは８７．０％、表面抵抗値は４５５Ω／□、透光性導電膜の比抵抗値は０．８７Ω・ｃｍであった。また、透光性導電膜の色は、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系（光源：Ｄ６５、視野角：１０°）で、Ｌ＊＝９１．０、ａ＊＝−０．９、ｂ＊＝１０．１であった。
【００７０】
「評  価」
（１）その比表面積が９．０ｍ２／ｇ、格子定数が１０．１１９１Åである実施例１に係る導電性酸化物針状粉末と、その比表面積が１．０ｍ２／ｇ、格子定数が１０．１２２１Åである比較例１に係る導電性酸化物針状粉末の粉体色について比較すると、実施例１のａ＊は−３．９、比較例１は−５．９、実施例１のｂ＊は８．１、比較例１は１７．７であり、ａ＊、ｂ＊共に実施例１の値（絶対値）が小さいことから、実施例１に係る導電性酸化物針状粉末の粉体色は比較例１に較べてニュートラルな色（白−灰−黒系）であることが確認される。
（２）また、透光性導電膜の色に関し実施例１と比較例１を比較すると、両者の膜の透過率は７９〜８１％であまり差異はないが、実施例１のａ＊は−３．５３、比較例１は−４．１２、実施例１のｂ＊は９．５１、比較例１は１２．０１であり、ａ＊、ｂ＊共に実施例１の値（絶対値）が小さいことから、実施例１に係る透光性導電膜の色は比較例１に較べてニュートラルな色（白−灰−黒系）であることも確認される。
（３）次に、実施例２（実施例１と同一の導電性酸化物針状粉末）と比較例２（比較例１と同一の導電性酸化物針状粉末）に係る透光性導電膜の色の比較では、両者の膜の透過率は６３〜６４％であまり差異はないが、実施例２のａ＊は−４．２７、比較例２は−６．５６、実施例２のｂ＊は１２．５８、比較例２は２０．６２であり、ａ＊、ｂ＊共に実施例２の値（絶対値）が小さいことから、実施例２に係る透光性導電膜の色も比較例２に較べてニュートラルな色（白−灰−黒系）であることが確認される。
（４）更に、その比表面積が９．０ｍ２／ｇ、格子定数が１０．１１９１Åである実施例２に係る導電性酸化物針状粉末（実施例１と同一の導電性酸化物針状粉末）と、その比表面積が９．０ｍ２／ｇ、格子定数が１０．１１９８Åである比較例３に係る導電性酸化物針状粉末の粉体色について比較すると、比較例３のａ＊、ｂ＊の値はそれぞれ−０．８、６．６で、共に実施例２のａ＊、ｂ＊（−３．９、８．１）よりもその絶対値が小さいが、比較例３のＬ＊の値が７７．２と実施例２の８４．７に比べて大きく悪化しており、可視光線の吸収が強く、透光性導電膜の導電フィラーとして適していないことが確認される。
（５）また、実施例２と比較例３に係る透光性導電膜の比較においても、同様に、比較例３のａ＊、ｂ＊の値はそれぞれ−０．９、１０．１で、共に実施例２のａ＊、ｂ＊（−４．２７、１２．５８）よりもその絶対値が小さいが、透光性導電膜において最も重要な膜の透過率が、実施例２の６３．０％に対し、比較例２は５９．０％と大幅に低下していることが確認される。
（６）このように実施例に係る導電性酸化物針状粉末（ＩＴＯ針状粉末）およびそれを用いた透光性導電膜は良好な透光性を有し、かつ、粉体色と透光性導電膜の色において特にｂ＊の値が小さいのに対し、比較例に係る導電性酸化物針状粉末（ＩＴＯ針状粉末）とバインダーからなる透光性導電塗料を用いて形成された透光性導電膜においては透光性が大幅に悪化しているか、あるいは膜の色が黄色っぽいことが判る。従って、実施例に係る導電性酸化物針状粉末を用いて形成された透光性導電膜は良好な透光性を有しかつ膜の色がニュートラルに近いため、例えば、分散型ＥＬ素子の透明電極に適用した場合に、高い輝度を有すると同時に素子の発光色がもともとの蛍光体の発光色と異なるという現象を防止できることが確認できる。
【産業上の利用可能性】
【００７１】
本発明に係る透光性導電塗料を用いて形成された透光性導電膜は、高い透光性と導電性を有しかつ膜の着色も抑えられたニュートラルな色調となるため、例えば、分散型ＥＬ素子の透明電極に適用した場合に、高い輝度を有すると同時に素子の発光色がもともとの蛍光体の発光色と異なるという現象を防止できる。従って、分散型ＥＬ素子等の各種透明電極形成用の透光性導電塗料として利用することができる。