(57)【要約】【課題】  情報記録用ガラス基板の厚さ及び外径を精度良くプレス成形する。【解決手段】  ゴブが供給される下型と、成形面の外周部に環状突条を一体に突設した上型との間でプレス成形を行い、プレス成形時に前記環状突条は下型と接触し、ガラスとは非接触とする。環状突条が上型に一体に形成されているので、環状突条の厚さと同じ厚さで所定の外径のガラス基板を精度良く成形できる。また、複数の下型に対して１個の上型でプレス成形を行う場合、下型ではなく上型に環状突条を設けることで、どの下型でプレス成形を行っても、ガラス基板の厚さ及び外径のバラツキがきわめて少なくなる。【選択図】      図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴブが供給される下型と、成形面の外周部に環状突条を一体に突設した上型との間でプレス成形を行い、プレス成形時に前記環状突条が下型と接触し、かつ前記環状突条がガラスと非接触であることを特徴とする情報記録用ガラス基板の製造方法
【請求項２】
請求項１の製造方法において、前記ゴブが下型に供給されたとき下型上で円板状をなすものであることを特徴とする情報記録用ガラス基板の製造方法
【請求項３】
請求項１の製造方法において、前記ゴブが球形に成形されたものであることを特徴とする情報記録用ガラス基板の製造方法
【請求項４】
請求項１、２又は３の方法で製造されたことを特徴とする情報記録用ガラス基板
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主にハードディスクの情報記録媒体に用いる情報記録用ガラス基板及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から情報記録用ガラス基板をプレス成形により成形し、徐冷後に外周加工、内孔加工、研磨加工を行い、その後基板表面にスパッタリングによって磁性膜を形成して情報記録媒体を得ることが行われている（特許文献１）。
【０００３】
ガラス基板のプレス成形方法としては、上型と下型との間に平行スペーサを介在させ、ガラスの外周部と平行スペーサとが非接触の状態を維持しながらプレス成形を行う技術が提案されている（特許文献２）。このようにすることで、ガラス基板の厚さのバラツキを改善し、平行度、平坦度を向上しようというものである。
【特許文献１】特開平１０−２３６８３１号公報
【特許文献２】特開２００３−５４９６５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記の上型と下型との間に平行スペーサを介在させるプレス成形方法は、スペーサを上型又は下型にビスや特殊な接着剤で取り付けるのであるが、取り付けに際して接着剤層の厚さのバラツキや下型とスペーサの間に微小な異物が介在するなどが原因し、所望の厚さ精度（１００分の１ｍｍ以下）を得るのが困難であった。本発明は、情報記録用ガラス基板を厚さ及び外径の精度が良くなるようにプレス成形することを課題としてなされたものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、ゴブが供給される下型と、成形面の外周部に環状突条を一体に突設した上型との間でプレス成形を行い、プレス成形時に前記環状突条が下型と接触し、かつ前記環状突条がガラスと非接触であることを特徴とする情報記録用ガラス基板の製造方法、及びこの方法で製造した情報記録用ガラス基板である。ゴブは、下型に供給されたとき下型上で円板状をなすもの、又は球形に成形されたものを用いるのが望ましい。
【発明の効果】
【０００６】
環状突条が上型に一体に形成されているので、スペーサを取り付ける場合のような精度の狂いがなく、環状突条の厚さと同じ厚さで所定の外径のガラス基板を精度良く成形できる。また、通常この種のプレス成形機は複数の下型に対して１個の上型でプレス成形を行うものであるから、下型ではなく上型に環状突条を設けることで、どの下型でプレス成形を行っても、ガラス基板の厚さ及び外径のバラツキがきわめて少なくなる。ガラス基板の厚さ、外径を精度良く成形できるので、その後の研磨加工、外周加工が簡略化される。
【０００７】
ゴブは、下型に供給されたとき下型上で円板状をなすもの、又は球形に成形したものとすることで、成形するガラス基板の真円度が向上し、その後の外周加工が一層簡略化される。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明において、使用されるガラス素材は特に制限されず、例えばアルカリ・アルミノ・シリケート系ガラス（Ｒ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・ＳｉＯ２）など、通常の情報記録用ガラス基板に使用されている素材を用いることができる。上型及び下型の材料としては、ステンレス鋼、超硬合金、鋳鉄などの公知のものを使用できる。上型及び下型には、ゴブを最適な温度の範囲でプレス成形できるように、適宜加熱手段、冷却手段を設けることができる。このような加熱手段、冷却手段は周知であるので説明を省略する。
【実施例】
【０００９】
図１は１個の上型と８個の下型で構成されるプレス成形機の説明図（下型側）である。８個の下型２（＃１〜＃８）がセットされたターンテーブル１は矢印のように回転する。各下型２は位置Ａにおいてゴブが供給され、位置Ｂにおいてプレス成形され（位置Ｂの上には１個の上型がある）、位置Ｃにおいて成形したガラス基板が取り出される。
【００１０】
図２は上型３の下面図である。下面の成形面３ａの外周部に環状突条４が下方に向かって一体に突設されており、このような上型は旋盤加工などによって製造できる。環状突条４は上型３の成形面３ａの外周部で、ガラスと接触しない位置に設けられていれば良く、必ずしも外型の最外周である必要はない。
【００１１】
図３はゴブ８を下型上に供給する説明図である。図１の位置Ａにおいて、ゴブ供給装置の吐出口５から溶融ガラス６が下型２の成形面２ａ上に流下する（図３上段）。溶融ガラスは所定量が流下したところでシャー７により切断される（図３中段）。下型上に供給された溶融ガラスは自重により扁平に広がって円板状のゴブ８となる（図３下段）。このように供給されたゴブ８の平面形状はほぼ真円となる。
【００１２】
図４はゴブ９を下型上に供給する説明図である。ゴブ９は、図１の位置Ａにおいて、図示しないゴブ供給装置から下型２の成形面２ａ上に落下する。ゴブはあらかじめ球形に成形することができる。ゴブを球形に成形する方法は公知であるので、説明を省略する。
【００１３】
図５はプレス成形の説明図である。図１の位置Ｂにおいて、下型２の上方から上型３が環状突条が下型２の上面に接触するまで下降し、プレス成形を行う。このとき、プレスしたガラス１０の外周部は環状突条４に接触しない。成形されるガラス基板の厚さは環状突条４の突出量と等しくなり、したがって、ガラス基板の厚さ及び外径のバラツキが少なくなる。
【００１４】
表１は上記のプレス成形機でプレス成形したガラス基板の各下型（＃１〜＃８）ごとの平均外径のバラツキ（ｍａｘ−ｍｉｎ）を表している。ターンテーブル１が１回転する間に＃１〜＃８の下型で成形されたガラス基板８枚を１セットとし、適宜時間を隔てながら２０セットのサンプル（Ｎｏ．１〜２０）を採取した。表中における数値の単位はｍｍである。各セット（Ｎｏ．１〜２０）のバラツキの平均値は０．１５ｍｍで、外径のバラツキの少ないガラス基板の成形が可能であった。
【００１５】
【表１】
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【００１６】
（比較例）
表２は、環状突条のない上型と、環状突条を設けた８個の下型を有するプレス成形機でプレス成形したガラス基板の各下型（＃１〜＃８）ごとの平均外径のバラツキ（ｍａｘ−ｍｉｎ）を表している。上記実施例と同様に１３セットのサンプル（Ｎｏ．１〜１３）を採取した。各セット（Ｎｏ．１〜１３）のバラツキの平均値は０．２８ｍｍであった。
【００１７】
【表２】
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【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】ガラス成形機（下型側）の説明図である。
【図２】上型の下面図である。
【図３】ゴブ供給の説明図である。
【図４】ゴブ供給の説明図である。
【図５】プレス成形の説明図である。
【符号の説明】
【００１９】
１  ターンテーブル
２  下型
３  上型
４  環状突条
５  吐出口
６  溶融ガラス
７  シャー
８  ゴブ
９  ゴブ
１０  ガラス（ガラス基板）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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