(57)【要約】【課題】  ＳＯＦＣの電極とインターコネクタとを接合する導電性接合材の導電性および接合強度の耐久性を向上させる。【解決手段】  ＮｉＯと、Ｆｅ2Ｏ3と、ＴｉＯ2とを含んでなるスラリーを得るステップと、該スラリーを、１２００〜１４００℃で熱処理し、焼結体を得るステップと、該焼結体を粉砕して、粒径が０．５〜１０μｍの粉末を得るステップと、該粉末に添加材とビヒクルとを加え、混練するステップとを含む導電性接合材の製造方法。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＮｉＯと、Ｆｅ2Ｏ3と、ＴｉＯ2とを含んでなるスラリーを、１２００〜１４００℃で熱処理するステップと、
得られた焼結体を、粒径が０．５〜１０μｍの粉末にまで粉砕するステップと、
該粉末と、添加材と、ビヒクルとを混練するステップと
を含む導電性接合材の製造方法。
【請求項２】
前記添加材として、Ａｌ2Ｏ3、ＨｆＴｉＯ4、またはＺｒＳｉＯ4から選択される一以上を加える請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記スラリーが、ＮｉＯが７０〜９２重量％、Ｆｅ2Ｏ3が３〜１０重量％、ＴｉＯ2が５〜２０重量％となるように混合されている請求項１または２に記載の方法。
【請求項４】
前記熱処理温度が、１２００〜１２５０℃である請求項１〜３のいずれかに記載の方法。
【請求項５】
前記熱処理時間が、１〜１０時間である請求項１〜４のいずれかに記載の方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の方法で得られた導電性接合材を介して、燃料側電極とインターコネクタとを付着させるステップと、
該導電性接合材を、１２００〜１３５０℃で焼付けるステップと
を含む固体電解質型燃料電池の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、固体電解質型燃料電池（以下、「ＳＯＦＣ」と記載する。）や水蒸気電解セル等の電極と他の構造部材を電気的に接合する場合に用いられる導電性接合材の製造方法に関する。また、本発明は、ＳＯＦＣにおいて、微酸素雰囲気昇温パターンでも使用できる導電性接合材、特に、インターコネクタと燃料側電極との接合に使用する接合材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ＳＯＦＣの要部の一般的な構成として、図１に示すものが知られている。発電膜２は、イットリア安定化ジルコニアの固体電解質膜４と、その両面に形成された燃料側電極３と空気側電極５とから構成され、ディンプルタイプの形状をしている。発電膜２の燃料側電極３の側には、燃料側電極３と電気的に接続されたインターコネクタ７が設けられ、発電膜１の空気側電極５の側には、空気側電極５と電気的に接続されたインターコネクタ７が設けられている。こうした構成のＳＯＦＣにおいて、インターコネクタ７と燃料側電極３との間、インターコネクタ７と空気側電極５との間には一般的に導電性部材１、６が用いられている。
【０００３】
ＳＯＦＣでは、一般的に１０００℃にて発電が行われるため、導電性部材にもこの温度に耐える耐熱性が要求される。従って、銀の電気的抵抗が低く、導電性接着剤として低温で用いられる銀ペーストは、銀の融点が９６０℃であるため使用できない。白金ペーストは、１０００℃でも使用可能であるが、コスト高になるという問題点がある。
【０００４】
そこで、酸化ニッケルと酸化鉄と酸化チタンを含む導電性接合材が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。また、酸化ニッケルと酸化鉄とアルミナとの組合せや酸化ニッケルと酸化鉄と酸化チタンとアルミナとの組合せである導電性接合材も使用されている。
【０００５】
他に、酸化ニッケルと酸化鉄と酸化チタンに加え、粗粒のイットリア安定化ジルコニアを含む導電性接合材が提案されている（例えば、特許文献２参照。）。かかる導電性接合材は、固体電解質膜、燃料側電極との熱膨張率が一致し、接合強度が高いものである。しかし、現在、ＳＯＦＣでは、窒素雰囲気で昇温化し、その後メタンを改質した水素を導入するモジュール化運転が主流となっており、これらの酸化ニッケルを用いる接合材では、導電性が低下するという問題が顕著になってきている。
【０００６】
さらに、酸化ニッケルと酸化鉄とビヒクルとを含む導電性接合材であって、酸化ニッケルと酸化鉄の合計１００重量部のうち、７０〜９０重量部が酸化ニッケルであり、１０〜３０重量部が酸化鉄であり、該酸化ニッケルの３０〜７０重量％を金属ニッケルで置換した導電性接合材が提案されている（例えば、特許文献３参照。）。かかる導電性接合材は、熱処理時の熱収縮が小さく、接合強度に優れている。しかし、接合強度がさらに強く、耐久性の高い導電性接合材が求められている。
【特許文献１】特開平８−２８７９３０号公報
【特許文献２】特開平１０−１４４３２９号公報
【特許文献３】特開２００２−３０９２０３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ＳＯＦＣにおいて、Ａｉｒ昇温、Ｎ2昇温、微酸素雰囲気昇温の運転パターンのいずれにおいても使用することができ、長期に渡ってひび割れ、収縮等の品質劣化が生ずることなく、導電性および接合強度の耐久性が向上している導電性接合材の製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものである。すなわち、本発明は一側面によれば、導電性接合材の製造方法であって、ＮｉＯと、Ｆｅ2Ｏ3と、ＴｉＯ2とを含んでなるスラリーを、１２００〜１４００℃で熱処理するステップと、得られた焼結体を、粒径が０．５〜１０μｍの粉末にまで粉砕するステップと、該粉末と、添加材と、ビヒクルとを混練するステップとを含む。
【０００９】
前記添加材として、Ａｌ2Ｏ3、ＨｆＴｉＯ4、またはＺｒＳｉＯ4から選択される一以上を加えることが好ましい。
【００１０】
前記スラリーが、ＮｉＯが７０〜９２重量％、Ｆｅ2Ｏ3が３〜１０重量％、ＴｉＯ2が５〜２０重量％となるように混合されていることが好ましい。
【００１１】
前記熱処理温度が、１２００〜１２５０℃であることが好ましい。また、前記熱処理時間が、１〜１０時間であることが好ましい。
【００１２】
本発明はまた別の側面によれば、固体電解質型燃料電池の製造方法であって、上述の方法で得られた導電性接合材を介して、固体電解質型燃料電池の発電膜とインターコネクタとを付着させるステップと、該導電性接合材を１２００〜１３５０℃で焼付けるステップとを含む。また、前記焼付け時間が、１〜４時間であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の導電性接合材の製造方法によれば、微酸素雰囲気昇温パターンにおいて、高い導電性及び高い接合強度を長期維持可能である耐久性の高い導電性接合材を提供することができる。かかる導電性接合材によれば、耐久制の高い固体電解質型燃料電池を製造することができ、クリーンなエネルギー源として期待される燃料電池の低コスト化を実現することが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下に、本発明をさらに詳細に説明する。これらの記載は本発明を制限するものではない。
【００１５】
本発明の第一の実施形態による導電性接合材の製造方法は、ＮｉＯと、Ｆｅ2Ｏ3と、ＴｉＯ2とを含んでなるスラリーを１２００〜１４００℃で熱処理するステップと、得られた焼結体を、粒径が０．５〜１０μｍの粉末にまで粉砕するステップと、該粉末と、添加材と、ビヒクルとを混練するステップとを含む。
【００１６】
ＮｉＯと、Ｆｅ2Ｏ3と、ＴｉＯ2とを含んでなるスラリーは、ＮｉＯと、Ｆｅ2Ｏ3と、ＴｉＯ2とを所定の組成比で混合することにより得られる。本発明の第一実施形態で用いられるＮｉＯとしては、特に限定されず、通常用いられる物を使用することができる。特には、平均粒径が、２〜３μｍのものを用いることが好ましい。溶媒中で各酸化物を均一に混合するためには粒径が小さすぎると分散が困難であることと、粒径が大きすぎると焼結性が悪くなるからである。本発明の第一実施形態で用いられるＦｅ2Ｏ3としては、特に限定されず、通常用いられる物を使用することができる。特には、平均粒径が、０．５〜２μｍのものを用いることが好ましい。溶媒中で各酸化物を均一に混合するためには粒径が小さすぎると分散が困難であることと、粒径が大きすぎると焼結性が悪くなるからである。酸化チタンは、接合力を高める効果があるため、導電性接合材の構成成分として好ましく用いられる。本発明の第一実施形態で用いられるＴｉＯ2としては、特に限定されず、通常用いられる物を使用することができる。特には、平均粒径が、０．１〜１．０μｍのものを用いることが好ましい。溶媒中で各酸化物を均一に混合するためには粒径が小さすぎると分散が困難であることと、粒径が大きすぎると焼結性が悪くなるからである。その他に、酸化マンガン、ＹＳＺ（イットリア安定化ジルコニア）などを添加しても良い。
【００１７】
また、これらの化合物の混合比は、ＮｉＯが７０〜９２重量％、Ｆｅ2Ｏ3が３〜１０重量％、ＴｉＯ2が５〜２０重量％とすることが好ましい。特には、ＮｉＯが７０〜８０重量％、Ｆｅ2Ｏ3が５〜１０重量％、ＴｉＯ2が１０〜２０重量％とすることがさらに好ましい。１２５０℃で高い接合強度を有するからである。
【００１８】
スラリーは、これらの化合物を含んでなる混合物に、さらに、溶媒を加えることにより調製する。溶媒としては、エタノール、水、ブタノール等を使用することができるが、これらには限定されない。溶媒は、上記ＮｉＯと、Ｆｅ2Ｏ3と、ＴｉＯ2との混合物を分散することができる量で加えることができ、このような量は当業者には既知である。例えば、上記化合物を含んでなる混合物１ｇに対し、１ｍｌ程度となるように添加することができるが、これには限定されない。
【００１９】
ＮｉＯと、Ｆｅ2Ｏ3と、ＴｉＯ2と溶媒との混合は、５００ｍｌポットに各酸化物を秤量し、ボールミル装置等を用いて２４時間程度混合することにより行うことができる。その他にも、攪拌装置により混合することができるが、これには限定されない。各酸化物が均一に分散した状態になるまで混合することが好ましい。
【００２０】
スラリーを熱処理するステップにおいては、スラリーは、室温で乾燥後、粉砕により粉末状とし、その粉末を坩堝に入れ、１２００℃〜１４００℃で１〜１０時間保持する。これは、熱処理前に小粒径に粉砕することにより、熱処理後の粉砕作業時間を短縮するためである。このようにして、粉末形状の焼結体を得ることができる。
【００２１】
次に、得られた焼結体を粉砕する。粉砕は、焼結体、粉砕用ジルコニアボール、エタノール等の溶媒をポットに秤量し、ボールミル装置を用いて、１日間〜３日間程度湿式粉砕することにより行うことができる。その他にも、振動ミル装置を用いた乾式粉砕、湿式粉砕のような粉砕方法を使用することができるが、これらには限定されない。粒径が、０．５〜１０μｍの粉末になるまで粉砕することが好ましい。粒径が大きすぎると焼付後の接合強度が弱くなる、また、粒径が小さすぎると長期耐久性が低くなるからである。
【００２２】
最後に、粉砕された焼結体の粉末と、添加材と、ビヒクルとを混練する。添加材としては、Ａｌ2Ｏ3、ＨｆＴｉＯ4、またはＺｒＳｉＯ4を加えることが好ましい。アルミナは、酸化ニッケルの還元による収縮に起因するマクロ的な収縮を抑える効果があるためである。また、ＨｆＴｉＯ4は、還元雰囲気下においても還元されず、還元による収縮を抑制するためである。ＺｒＳｉＯ4は、還元雰囲気下においても還元されず、還元による収縮を抑制するためである。また、これらのうちの二以上を添加材として用いてもよく、一つの化合物のみを用いてもよい。
【００２３】
ここで、添加材として用いられるＡｌ2Ｏ3としては、特に限定されず、通常用いられる物を使用することができる。特には、平均粒径が、５〜１５μｍのものを用いることが好ましい。焼結時及び還元時の収縮を抑制するからである。また、ＨｆＴｉＯ4としては、特に限定されず、通常用いられる物を使用することができる。特には、平均粒径が、１〜１５μｍのものを用いることが好ましい。ＺｒＳｉＯ4としては、特に限定されず、通常用いられる物を使用することができる。特には、平均粒径が、１〜１５μｍのものを用いることが好ましい。焼結時及び還元時の収縮を抑制するからである。添加材の添加量は種類によって異なるが、焼結体の粉末の重量に対し、５〜２０重量％となるように加えることが好ましい。
【００２４】
ビヒクルとしては、粉体を分散でき、接合後の焼付温度で蒸発させることができるものであれば特に限定されないが、好ましくは、ブチルカルビトール、テレピン油、ブタノール等が挙げられ、特に好ましくはブチルカルビトールである。ビヒクルの添加量は、ビヒクルの種類によって異なるが、焼結体の粉末の重量に対し、３０〜５０重量％となるように加えることが好ましい。
【００２５】
混練は、ロールミルや、その他の機械的に攪拌する装置を用いて、ペースト状になるまで、０．５〜２時間にわたって行うことができる。このようにして得られたペースト状の導電性接合材は、回転粘度計（ＴＶ−１０型粘度計、東機産業株式会社製）を用いて、混練後１０分以内に室温（約２０℃）で測定した粘度が、約５０〜５００Ｐａ・ｓとなっている。
【００２６】
本発明の一態様に係る導電性接合材は、ＮｉＯと、Ｆｅ2Ｏ3と、ＴｉＯ2と、Ａｌ2Ｏ3、ＨｆＴｉＯ4、またはＺｒＳｉＯ4から選択される一以上の添加材と含んでなり、ＳＯＦＣにおいて、インターコネクタと燃料側電極との間の電気的接合に用いることができる。本発明の一態様に係る導電性接合材の使用例を図１に示す。発電膜２は、イットリア安定ジルコニア（ＹＳＺ）の固体電解質膜４とその両面に形成された酸化ニッケルとＹＳＺの混合物である燃料側電極３、空気側電極５から構成される。発電膜２の燃料側電極側には本発明の導電性接合材１を介してインターコネクタ７が形成されている。
【００２７】
本発明の一態様に係る導電性接合材のインターコネクタへの塗布方法は、既知の方法が用いられ、例えばスクリーンプリント法が挙げられる。例えば、インターコネクタと発電膜の燃料側電極とをスクリーンプリント法で接合する場合には、ペースト状の導電性接合材を、スクリーンにあいた穴から印刷するスクリーンプリントの方法により、インターコネクタの平板上に１００〜２００μｍの厚さに均一に塗布し、ディンプル形状の発電膜の燃料側電極が接するように載せて、空気中で熱処理を行う。熱処理において、２００℃までにビヒクルが蒸発するが、その後さらにＳＯＦＣの作業温度を考慮して１０００℃以上、好ましくは１２００℃〜１３５０℃で、１〜４時間にわたって熱処理して焼付ける。１２００℃以下では、焼付けの焼結反応が進みにくく、また、１３５０℃以上では、焼結が進みすぎ、収縮が大きくなりクラックが発生し、強度が小さくなるからである。このように、インターコネクタと発電膜とを本発明の導電性接合材で接合して得られた固体電解質型燃料電池は、耐久性が向上し、窒素雰囲気中で昇温する運転条件にも適したものとなっている。
【実施例】
【００２８】
［実施例］
酸化ニッケル８０ｇ、酸化鉄１０ｇ、酸化チタン１０ｇ、エタノール１００ｍｌを５００ｍｌのポット中に秤量、混合しスラリーを調製した。混合スラリーを乾燥した後、電気炉を用いて、１２５０℃で１０時間熱処理をした。熱処理後の焼結体をボールミル装置を用いて湿式粉砕し、約０．５〜１０μｍの粒径を有する粉末を得た。次に、この酸化ニッケル、酸化鉄、酸化チタンの熱処理後粉末100ｇに、添加材としてアルミナを15ｇ、ビヒクルとしてブチルカルビトールを26ｇ加えた。これをロールミルにより混練し、ペースト状として、燃料側電極側の導電性接合材ペーストを得た。
【００２９】
［比較例］
実施例と同じ組成、同じ方法で、スラリーを調製し、熱処理をしないで、スラリーに添加材としてアルミナを、ビヒクルとしてブチルカルビトールを加えた。これをロールミルにより混練し、ペースト状として、燃料側電極側の導電性接合材ペーストを得た。
【００３０】
［実験例：導電性接合材の物性評価］
実施例および比較例で得られた燃料側電極側の導電性接合材ペーストを用いて、発電膜とインターコネクタとを接合し、所定の雰囲気で処理したサンプルを製造し、サンプルの接続抵抗、剥離を観測した。
【００３１】
［実験例１．  Ｎ2昇温の場合の接続抵抗］
実施例の導電性接合材ペーストをインターコネクタの片面の平板上に１００〜２００μｍの厚さに均一に塗布し、ディンプル形状の発電膜（燃料側電極／イットリア安定化ジルコニア／空気側電極）の燃料側電極とインターコネクタの燃料側電極に面した導電性接合材塗布部を接着した。この、導電性接合材を１２５０℃で１時間にわたって焼付処理をした。焼付後、発電膜とインターコネクタとの接合部の抵抗を測定するために、発電膜側とインターコネクタに白金ペーストと白金線を用いて端子を取り付けた。これを、Ａｉｒ雰囲気中、およびＮ2の雰囲気中で、３時間で１０００℃に昇温した後、１００体積％のＨ2を導入し、３時間にわたって還元処理を行い、接合部抵抗測定用サンプル１−１を得た。比較例の導電性接合材ペーストを用いて、同様に接合部抵抗測定用サンプル１−２を得た。
【００３２】
これらのサンプルについて、接続抵抗測定を実施した。測定した接続抵抗（Ω）を表１に示す。その結果、実施例の導電性接合材ペーストは、熱処理をしないで製造した比較例の導電性接合材ペーストと比較して、Ｎ2の雰囲気で昇温した場合に、接続抵抗が低かった。また、サンプル１−１、サンプル１−２のそれぞれについて、Ａｉｒ昇温の場合に得られた抵抗率に対する、Ｎ2昇温の場合に得られた抵抗率の割合を、抵抗増大率として表に示す。本発明の製造方法による導電性接合材は抵抗増大率の値が小さく、Ｎ2雰囲気での昇温にも適していることがわかった。本発明の製造方法によれば、導電性が高い導電性接合材が得られた。
【００３３】
【表１】
2005158268.tif 000002
【００３４】
［実験例２.  ４体積％Ｈ2／Ｎ2昇温の場合の接続抵抗］
実験例１と同様にして、実施例の導電性接合材ペーストを用いて、発電膜の燃料側電極とインターコネクタとを接続し、端子を取り付けた。これをＡｉｒ雰囲気、および４体積％Ｈ2／Ｎ2の雰囲気中で、３時間で１０００℃に昇温した。その後、１００％のＨ2を導入し、３時間にわたって還元処理を行い、接合部抵抗測定用サンプル２−１を得た。同様にして、比較例の導電性接合材ペーストを用いて、接合部抵抗測定用サンプル２−２を得た。
【００３５】
これらのサンプルについて、接続抵抗測定を実施した。測定した接続抵抗（Ω）を表２に示す。その結果、実施例の導電性接合材ペーストは、熱処理をしないで製造した比較例の導電性接合材ペーストと比較して、４体積％Ｈ2／Ｎ2バランスガス雰囲気で昇温した場合に、接続抵抗が低かった。また、サンプル２−１、サンプル２−２のそれぞれについて、Ａｉｒ昇温の際に得られた抵抗率に対する、４体積％Ｈ2／Ｎ2昇温の際に得られた抵抗率の割合を、抵抗増大率として表に示す。本発明の製造方法による接合材のほうが抵抗増大率の値は小さく、４体積％Ｈ2／Ｎ2雰囲気での昇温にも適していることがわかった。したがって、本発明の製造方法によれば、導電性が高い導電性接合材が得られた。
【００３６】
【表２】
2005158268.tif 000003
【００３７】
［実験例３.  焼付温度と接続抵抗］
実施例の導電性接合材ペーストをインターコネクタの片面に塗布後、ディンプル形状の発電膜の燃料側電極とインターコネクタの燃料側電極側の導電性接合材塗布部を接着し、１２５０℃で１時間にわたって焼付処理を行った。焼付後、発電膜とインターコネクタの接合部の抵抗を測定するために、発電膜側とインターコネクタに白金ペースト、及び、白金線を用いて端子を取り付けた。これをＮ2の雰囲気中で、３時間で１０００℃に昇温し、その後、１００％のＨ2を導入し、還元処理を行って、接合部抵抗測定用サンプル３−１を得た。焼付処理温度を１３００℃にした以外は同様にして、接合部抵抗測定用サンプル３−２を得た。
【００３８】
これらのサンプルについて、接続抵抗測定を実施した。測定した接続抵抗（Ω）を表３に示す。その結果、実施例の導電性接合材ペーストを用いて接合する場合、双方の焼き付け温度で良好であった。
【００３９】
【表３】
2005158268.tif 000004
【００４０】
［実験例４.  還元条件と接続抵抗］
実施例の導電性接合材ペーストを用いて、実験例１と同様にして、発電膜の燃料側電極とインターコネクタとを接続し、端子を取り付けた。これをＮ2の雰囲気中で、３時間で１０００℃に昇温し、その後、１００％のＨ2を導入し、還元処理を行い、接合部抵抗測定用サンプル４−１を得た。同様にして発電膜の燃料側電極とインターコネクタとを接続し、端子を取り付け、Ｎ2の雰囲気中で、３時間で１０００℃に昇温し、その後、１００％のＨ2を導入し、還元処理を行った。還元処理後に、さらにＡｉｒ導入により酸化し、再度、１００％のＨ2を導入して還元処理を行い、接合部抵抗測定用サンプル４−２を得た。
【００４１】
これらのサンプルについて、接続抵抗測定を実施した。測定した接続抵抗（Ω）を表４に示す。その結果、実施例の導電性接合材ペーストを用いて接合する場合、還元、酸化後に、２回目に還元しても、接続抵抗は変化しなかった。したがって、本発明の製造方法によれば、酸化、還元耐久性に優れる導電性接合材が得られることがわかった。
【００４２】
【表４】
2005158268.tif 000005
【００４３】
［実験例５. 焼付昇温時間と接続抵抗］
実施例の導電性接合材ペーストを用いて、実験例１と同様にして、発電膜の燃料側電極とインターコネクタとを接続し、端子を取り付けた。これを、５体積％Ｏ2／Ｎ2の雰囲気中で、４０時間で１０００℃に昇温し、その後、１００％のＨ2を導入し、還元処理を行い、接合部抵抗測定用サンプル５−１を得た。比較例の導電性接合材ペーストについても同様にして、発電膜の燃料側電極とインターコネクタとを接続し、端子を取り付けた。これを、５体積％Ｏ2／Ｎ2の雰囲気中で、４０時間で１０００℃に昇温し、その後、１００％のＨ2を導入し、還元処理を行い、接合部抵抗測定用サンプル５−２を得た。
【００４４】
これらのサンプルについて、接続抵抗測定を実施した。測定した接続抵抗（Ω）を表５に示す。その結果、実施例の導電性接合材ペーストを用いて接合する場合は、比較例の導電性接合材ペーストを用いて接合した場合より、接続抵抗が低くなった。
【００４５】
【表５】
2005158268.tif 000006
【００４６】
［実験例６.  焼付条件と剥離］
実施例の導電性接合材ペーストを用いて、実験例１と同様にして、発電膜の燃料側電極とインターコネクタとを接続し、端子を取り付けた。これをＡｉｒ雰囲気中で、３時間で１０００℃に昇温し、その後、１００％のＨ2を導入し、還元処理を行い、サンプル６−１を得た。昇温雰囲気をＮ2雰囲気とした以外は同様にして、サンプル６−２を、昇温雰囲気を４体積％Ｈ2／Ｎ2雰囲気とした以外は同様にして、サンプル６−３を得た。同様に、比較例の導電性接合材ペーストを用いて、発電膜の燃料側電極とインターコネクタとを接続し、Ａｉｒ雰囲気、Ｎ2雰囲気、４体積％Ｈ2／Ｎ2雰囲気中でそれぞれ昇温し、サンプル６−４、６−５、６−６を得た。これらについて、焼付後と、還元後のインターコネクタ、燃料側電極の接合部剥離の有無を調べた。結果を表６に示す。何れのサンプルにおいても、剥離は観察されず、十分な接合強度を有していた。
【００４７】
【表６】
2005158268.tif 000007
【００４８】
これらの実験により、本発明の製造方法により得られた導電性接合材は、従来の方法で製造されたものに比べて、Ｎ2の雰囲気中で昇温した場合に、接続抵抗が低いことがわかった。同様に、４体積％Ｈ2／Ｎ2雰囲気中で昇温した場合、長時間にわたり昇温した場合、還元と酸化を経た場合のいずれも、従来の方法で製造されたものに比べて接続抵抗が低かった。さらに、何れの場合にも、接合部に剥離や割れはみられず、十分な接合強度を有していることがわかった。
【産業上の利用可能性】
【００４９】
本発明の活用例として、固体電解質型燃料電池において、燃料側電極とインターコネクタとを電気的に接合するために用いることができる。また、１０００℃付近の高温、且つ、還元雰囲気下におけるセラミックス材料、もしくは、金属材料の電気的接合において、同様にして使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】固体電解質型燃料電池の要部の構成を示す概略図である。
【符号の説明】
【００５１】
１  導電性接合材
２  発電膜
３  燃料側電極
４  固体電解質膜
５  空気側電極
６  導電性接合材
７  インターコネクタ
【図１】
2005158268.tif 000008