(57)【要約】    【課題】  高低温衝撃特性に優れ、成形時のモールドデポジット発生量も少ないインサート成形品を提供する。    【解決手段】  (A) ポリアリーレンサルファイド樹脂100重量部に対して、(B) 長さ方向に直角の断面の長径（断面の最長の直線距離）と短径（長径と直角方向の最長の直線距離）の比が1.3〜10の間にある扁平な断面形状を有する繊維状強化剤５〜200重量部、(C) 熱可塑性エラストマー１〜25重量部を配合した樹脂組成物と金属又は無機固体とをインサート成形する。    【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
(A) ポリアリーレンサルファイド樹脂100重量部に対して、(B) 長さ方向に直角の断面の長径（断面の最長の直線距離）と短径（長径と直角方向の最長の直線距離）の比が1.3〜10の間にある扁平な断面形状を有する繊維状強化剤５〜200重量部、(C) 熱可塑性エラストマー１〜25重量部を配合した樹脂組成物と金属又は無機固体とをインサート成形してなるインサート成形品。
【請求項２】
扁平な断面形状を有する繊維状強化剤(B) がガラス繊維である請求項１記載のインサート成形品。
【請求項３】
扁平な断面形状を有する繊維状強化剤(B) の断面形状が、長円形、楕円形、半円、まゆ形、矩形又はそれらの類似形である請求項１又は２記載のインサート成形品。
【請求項４】
熱可塑性エラストマー(C) が、α−オレフィンとα，β−不飽和酸のグリシジルエステルを主成分とするオレフィン系共重合体である請求項１〜３の何れか１項記載のインサート成形品。
【請求項５】
更に、ポリアリーレンサルファイド樹脂(A) 100重量部に対して、シリコーンオイル(D) を0.1〜15重量部配合した請求項１〜４の何れか１項記載のインサート成形品。
【請求項６】
更に、扁平な断面形状を有する繊維状強化剤(B) 以外の繊維状及び／又は非繊維状の無機充填剤(E) を配合した請求項１〜５の何れか１項記載のインサート成形品。
【請求項７】
更に、非晶性樹脂(F) を配合した請求項１〜６の何れか１項記載のインサート成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、特定の樹脂組成物と金属又は無機固体とをインサート成形してなるインサート成形品に関し、詳しくは高低温衝撃性が改良されたインサート成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
インサート成形法は、樹脂の特性と金属又は無機固体（以下、金属等と略す）の素材の特性を生かし、金属等を樹脂に埋め込む成形法であり、自動車部品や電気・電子部品、ＯＡ機器部品等の広い分野に応用され、今では一般的な成形法の一つとなっている。
【０００３】
しかしながら、樹脂と金属等では温度変化による膨張や収縮率（いわゆる線膨張係数）が極端に異なることから、成形品の樹脂部が肉薄であったり、肉厚の変化の大きい部分があるもの及び金属等がシャープコーナーを有していたりするものは、成形直後に割れたり、使用中の温度変化で割れたりするトラブルが多い。このため、用途や成形品の形状等がかなり制限されたものとなっているのが現状である。また、最近は、自動車の分野でもエンジン廻りの樹脂化が進み、インサート成形品も重要な部品となってきている。特にイグニッション関連部品、ディストリビューター部品、各種センサー部品、各種アクチュエーター部品、スロットル部品、パワーモジュール部品、ＥＣＵ部品、各種コネクタ部品等では、アルミ、銅、鉄、真鍮、各種合金等の金属部品、金属端子をポリフェニレンサルファイド（以下ＰＰＳと略す）樹脂に代表されるポリアリーレンサルファイド（以下ＰＡＳと略す）樹脂で包むインサート成形品が多く検討されているが、このものはインサート部品の構造が複雑なこと、樹脂の肉厚変化部分が多いことの他に、使用する場所がエンジンルーム付近であるため高低温度変化が大きいことから、インサート成形品に要求される性能も高度である。従って、これらのことからも最近では長期間の高低温度変化に耐え得る樹脂、即ち高低温衝撃特性の優れた樹脂が強く求められるようになってきた。
【０００４】
ＰＡＳ樹脂は、高い耐熱性、機械的物性、耐化学薬品性、寸法安定性、難燃性を有していることから、電気・電子機器部品材料、自動車機器部品材料、化学機器部品材料等に広く使用されているが、ＰＡＳ樹脂は靱性に乏しく脆弱であり、インサート成形品の長期間の高低温度変化に耐える信頼性が低いという欠点があった。
【０００５】
この問題を解決する従来の方法としては、各種エラストマーを配合することが知られている。例えば、特許文献１では、ＰＰＳ樹脂にオレフィン系エラストマーを配合することが、特許文献２では、特定のエラストマーとフィラーを併用することが提案されている。また、特許文献３では、２種のエラストマーを配合することが提案されている。所望の高低温衝撃特性を得るためには熱可塑性エラストマーの配合量を多くすることで達成されるが、ＰＡＳ樹脂のプロセス温度が300℃以上であるため、一般的に熱可塑性エラストマーは、この高温のプロセス温度が熱劣化を生じやすく、成形時の金型モールドデポジットが著しく増加するという欠点があり、上記特許文献１〜３の手法では問題があった。特許文献４では、この問題解決の方法として、特定のエラストマーとシリコーンオイルを併用することを提案しているが、高低温衝撃特性の改善が不充分である。
【０００６】
一方、成形加工条件での改良が特許文献５で開示されている。本手法は有効な方法ではあるが、低温金型で成形するためＰＡＳ樹脂の物性、結晶化度を上げるために成形後に熱処理プロセスを必要とし、プロセスが複雑化するという問題点があった。
【特許文献１】特開平１０−２４９８７６号公報
【特許文献２】特開２０００−２６３５８６号公報
【特許文献３】特開２００２−１７９９１４号公報
【特許文献４】特開２００３−１７６４１０号公報
【特許文献５】特開２００１−３００９７７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記従来技術の課題を解決し、高低温衝撃性が改良されたＰＡＳ樹脂インサート成形品の提供を目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者等は、上記課題に鑑み、高低温衝撃特性に優れたインサート成形品を得るべく鋭意検討した結果、ＰＡＳ樹脂を主体とし、これに特定の断面形状を有する扁平な繊維状強化剤と熱可塑性エラストマーを配合した組成物は、機械的物性の大きな低下なしに高低温衝撃特性（特に樹脂が肉薄であったり、金属等がシャープコーナーを有している場合であっても）が著しく改良され、成形時のモールドデポジット発生量も少ないことを見出し、本発明を完成するに到った。
【０００９】
即ち本発明は、(A) ポリアリーレンサルファイド樹脂100重量部に対して、(B) 長さ方向に直角の断面の長径（断面の最長の直線距離）と短径（長径と直角方向の最長の直線距離）の比が1.3〜10の間にある扁平な断面形状を有する繊維状強化剤５〜200重量部、(C) 熱可塑性エラストマー１〜25重量部を配合した樹脂組成物と金属又は無機固体とをインサート成形してなるインサート成形品である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、順次本発明の樹脂材料の構成成分について詳しく説明する。本発明に用いる(A) 成分としてのＰＡＳ樹脂は、繰り返し単位として-(Ar-S)-（ただしArはアリーレン基）で主として構成されたものである。アリーレン基としては、例えばｐ−フェニレン基、ｍ−フェニレン基、ｏ−フェニレン基、置換フェニレン基、p,p'−ジフェニレンスルフォン基、p,p'−ビフェニレン基、p,p'−ジフェニレンエーテル基、p,p'−ジフェニレンカルボニル基、ナフタレン基などが使用できる。この場合、前記のアリーレン基から構成されるアリーレンサルファイド基の中で、同一の繰り返し単位を用いたポリマー、即ちホモポリマーの他に、組成物の加工性という点から、異種繰り返し単位を含んだコポリマーが好ましい場合もある。
【００１１】
ホモポリマーとしては、アリーレン基としてｐ−フェニレン基を用いたｐ−フェニレンサルファイド基を繰り返し単位とするものが特に好ましく用いられる。又、コポリマーとしては、前記のアリーレン基からなるアリーレンサルファイド基の中で、相異なる２種以上の組合せが使用できるが、中でもｐ−フェニレンサルファイド基とｍ−フェニレンサルファイド基を含む組合せが特に好ましく用いられる。この中で、ｐ−フェニレンサルファイド基を70モル％以上、好ましくは80モル％以上含むものが、耐熱性、成形性、機械的特性等の物性上の点から適当である。
【００１２】
又、これらのＰＡＳ樹脂の中で、２官能性ハロゲン芳香族化合物を主体とするモノマーから縮重合によって得られる実質的に直鎖状構造の高分子量ポリマーが特に好ましく使用できるが、直鎖状構造のＰＡＳ樹脂以外にも、縮重合させるときに３個以上のポリハロゲン芳香族化合物等のモノマーを少量用いて、部分的に分岐構造又は架橋構造を形成させたポリマーも使用できるし、比較的低分子量の直鎖状ポリマーを酸素又は酸化剤の存在下、高温で加熱して、酸化架橋又は熱架橋により溶融粘度を上昇させ、成形加工性を改良したポリマーも使用可能である。
【００１３】
又、(A) 成分のＰＡＳ樹脂としては、前記直鎖状ＰＡＳ樹脂（310 ℃、ずり速度1200sec-1における粘度が10〜300 Pa・s ）を主体とし、その一部（１〜30重量％、好ましくは２〜25重量％）が比較的高粘度（300 〜3000Pa・s 、好ましくは500 〜2000Pa・s ）の分岐又は架橋ＰＡＳ樹脂との混合系も好適である。
【００１４】
又、本発明に使用するＰＡＳ樹脂は、重合後、酸洗浄、熱水洗浄、有機溶媒洗浄（或いはこれらの組合せ）を行って副生不純物等を除去精製したものが好ましい。
【００１５】
次に、本発明に用いる繊維状強化剤(B) は、一般的に従来から用いられている断面がほぼ円形の断面形状を有する繊維状強化剤とは異なり、扁平な断面形状を有することを特徴としている。一般にガラス繊維に代表される繊維状強化剤が配合された組成物は、成形時流動方向に繊維が配向するので、成形収縮率および成形品の線膨張係数の流動方向と直角方向の差（異方性）が大きくなる。このため、金属等をインサートした成形品では、成形固化後の成形品内部により大きな歪みを生じやすく、割れやすいという問題点が生じる。ところが、繊維状物質を配合した組成物でも、その強化剤の断面形状が本発明の如く扁平の場合には、成形収縮率および線膨張係数の異方性が小さいことにより、著しく高低温衝撃特性の優れた成形品が得られることが判明した。尚、成形収縮率および線膨張係数の異方性を抑制する手法としては、板状のフィラーを併用することが知られているが、この場合、機械的物性、ウェルド部の密着が低下するために、十分な高低温衝撃特性が得られない。
【００１６】
本発明において使用する扁平な断面を有する繊維状強化剤(B) とは、長さ方向に直角の断面において、長径（断面の最長の直線距離）と短径（長径と直角方向の最長の直線距離）の比が1.3 〜10、好ましくは1.5 〜５のものである。具体的な形状としては、長円形、楕円形、半円、まゆ形、矩形又はこれらの類似形であって、特にまゆ形、長円形に属するものが好ましい。扁平断面を有する繊維状強化剤(B) は、比表面積が大きくなり、繊維とＰＡＳ樹脂との密着性が上がり、曲げ強度、剛性等も改善され、優れた高低温衝撃特性を示す。この点からも中央部に凹みを有するまゆ形の断面形状を有する繊維状強化剤がより好ましい。上記長径と短径の比が1.3 より小さいものは高低温衝撃特性に対する効果がなく、また比が10を越えるものはその製造自体が困難である。
【００１７】
次に、本発明に用いる扁平な断面形状を有する繊維状強化剤(B) の断面積は、大きくなるに伴い充分な補強効果が得られなくなり、又、あまりに過小になるとそれ自体の製造が困難になり、又取り扱い上の問題も生じる。よって本発明における繊維状強化剤の断面積は、２×10-5〜８×10-3mm2 、好ましくは８×10-5〜８×10-4mm2 である。
【００１８】
次に、本発明に用いる扁平な断面形状を有する繊維状強化剤(B) の長さは任意であるが、成形品の機械的物性、成形加工性等を考慮し、成形品内の平均繊維長で50〜1000μm が好ましい。また、樹脂組成物の比重を軽くする等の目的で、繊維状強化剤(B) として中空の繊維を使用することも可能である。
【００１９】
かかる繊維状強化剤(B) の例としては、ガラス繊維、カーボン繊維、酸化亜鉛繊維、酸化チタン繊維、ウォラストナイト、アスベスト繊維等の鉱物繊維、ホウ素繊維、ジルコニア繊維、シリカ繊維、シリカ・アルミナ繊維、ジルコニア繊維、窒化硼素繊維、ステンレス繊維、銅繊維、ポリアミド繊維、高分子量ポリエチレン繊維、アラミド繊維、ポリエステル繊維、フッ素繊維等が挙げられるが、好ましくはガラス繊維が用いられる。尚、機械的物性の改善、摺動性改善、導電性付与等の目的で２種以上の繊維状強化剤(B) を混合して用いることもできる。
【００２０】
これらの繊維状強化剤(B) の使用にあたっては必要ならば収束剤又は表面処理剤を使用することが望ましい。この例を示せば、エポキシ系化合物、イソシアネート系化合物、シラン系化合物、チタネート系化合物等の官能性化合物である。これ等の化合物はあらかじめ表面処理又は収束処理を施して用いるか、又は材料調製の際同時に添加してもよい。
【００２１】
かかる扁平断面を有する繊維状強化剤(B) は、例えばガラス繊維の場合には、溶融ガラスを吐出するために使用するブッシングとして、長円形、楕円形、矩形、スリット状等の適当な孔形状を有するノズルを用いて紡糸することにより調製される。又、各種の断面形状（円形断面を含む）を有する近接して設けられた複数のノズルから溶融ガラスを紡出し、紡出された溶融ガラスを互いに接合して単一のフィラメントとすることにより調製できる。また、カーボン繊維等もこれと同様の方法を用いて調製できる。
【００２２】
本発明で用いる繊維状強化剤(B) は、(A) ポリアリーレンサルファイド樹脂100重量部に対して、５〜200重量部、好ましくは10〜100重量部が配合される。５重量部未満ではフィラー強化されたＰＡＳ樹脂組成物本来の優れた機械的特性が得られず、200重量部を超える場合には流動性低下等の加工性の問題が発生する。
【００２３】
本発明では、高低温衝撃特性の更なる改善のために、(C) 熱可塑性エラストマーが併用される。
【００２４】
(C) 熱可塑性エラストマーとしては、ポリオレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、フッ素系エラストマー、シリコーン系エラストマー、ブタジエン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリスチレン系エラストマー、ウレタン系エラストマー、中心に架橋構造を持つ各種粒子系エラストマー等が挙げられ、１種又は２種以上を用いることができる。
【００２５】
(C) 熱可塑性エラストマーとしては、ポリオレフィン系エラストマーが好ましく、特にα−オレフィンとα，β−不飽和酸のグリシジルエステルを主成分とするオレフィン系共重合体が好ましく用いられる。また、α−オレフィンとα，β−不飽和酸のグリシジルエステルとからなる主成分に各種グラフト共重合体を共重合させたポリオレフィン系エラストマーも好ましく用いられる。
【００２６】
(C) 熱可塑性エラストマーの配合量としては、(A) ポリアリーレンサルファイド樹脂100重量部に対して、１〜25重量部、好ましくは１〜15重量部、更に好ましくは１〜８重量部である。１重量部未満では高低温衝撃特性の改善効果が十分でなく、25重量部を超える場合には成形時に金型に付着するモールドデポジットが多くなるという問題が生じる。
【００２７】
次に、本発明では、高低温衝撃特性の更なる改善のためにシリコーンオイル(D) を配合することが好ましい。シリコーンオイルには、未変性シリコーンオイル、あるいは官能基が導入された変性シリコーンオイルが含まれる。未変性シリコーンオイルはポリジメチルシロキサン及びポリメチルフェニルシロキサンが代表的であり、後者には例えばポリジメチルジフェニルシロキサンコポリマー、ポリジメチルフェニルメチルシロキサンコポリマー、ポリメチルフェニルジフェニルシロキサンコポリマーが含まれる。一方、変性シリコーンオイルは、上記未変性シリコーンオイルの一部を官能基で変性したものであり、その官能基として好ましいものとして、ヒドロキシル基、アミノ基、カルボキシル基、カルビノール基、エポキシ基、メタクリロキシ基、メルカプト基等が挙げられ、官能基導入は、側鎖、片末端、両末端、および側鎖および両末端のいずれでもよい。これら変性シリコーンオイルの具体例としては、末端シラノールポリジメチルシロキサン、末端シラノールポリジメチルジフェニルシロキサン、末端ヒドロキシプロピルポリジメチルシロキサン、ポリジメチルヒドロキシアルキレンオキシドメチルシロキサン、末端アミノプロピルポリジメチルシロキサン、アミノアルキル含有Ｔ構造ポリジメチルシロキサン、末端カルボキシプロピルポリジメチルシロキサン、カルボキシプロピル含有Ｔ構造ポリジメチルシロキサン、末端グリシドキシプロピルポリジメチルシロキサン、グリシドキシプロピル含有Ｔ構造ポリジメチルシロキサン、ポリグリシドキシプロピルメチルシロキサン、末端カルビノールポリジメチルシロキサン、末端アセトキシポリジメチルシロキサン、末端ジメチルアミノポリジメチルシロキサン、末端メタクリロキシプロピルポリジメチルシロキサン、メタクリロキシプロピル含有Ｔ構造ポリジメチルシロキサン、メルカプトプロピル含有Ｔ構造ポリジメチルシロキサン、ポリメルカプトプロピルメチルシロキサン等が挙げられる。
【００２８】
シリコーンオイル(D) の粘度は、25℃で10〜500000cSt （センチストークス）の範囲で特に制限はないが、ハンドリング性や混合時の分散性等の面から100 〜100000cSt のものが好ましい。また、シリコーンオイルを無機微粉末に担持したものの使用は、ハンドリング性や混合時の分散性等の品質面からより好ましい。
【００２９】
また、シリコーンオイル(D) の配合量は、(A) ポリアリーレンサルファイド樹脂100 重量部に対し、0.1〜15重量部、好ましくは0.5 〜10重量部である。0.1重量部未満では高低温衝撃特性の改良効果が得られず、また15重量部を超えると成形品表面へのオイル成分の染み出しがあるため好ましくない。
【００３０】
本発明のインサート成形品の樹脂組成物には、機械的強度、耐熱性、寸法安定性（耐変形、そり）、電気的性質等の性能の改良のため、扁平な断面形状を有する繊維状強化剤(B) 以外の繊維状及び／又は非繊維状の無機充填剤(E) を配合することもできる。これには目的に応じて繊維状、粉粒状、板状の充填剤が用いられる。
【００３１】
繊維状充填剤としては、ガラス繊維、アスベスト繊維、カーボン繊維、シリカ繊維、シリカ・アルミナ繊維、ジルコニア繊維、窒化硼素繊維、硼素繊維、チタン酸カリウム繊維、さらにステンレス、アルミニウム、チタン、銅、真鍮等金属の繊維状物などの無機質繊維状物質が挙げられる。特に代表的な繊維状充填剤はガラス繊維、又はカーボン繊維である。なおポリアミド、フッ素樹脂、アクリル樹脂などの高融点有機質繊維物質も使用することができる。
【００３２】
一方、粉粒状充填剤としてはカーボンブラック、シリカ、石英粉末、ガラスビーズ、ガラス粉、硅酸カルシウム、硅酸アルミニウム、カオリン、タルク、クレー、硅藻土、ウォラストナイトのごとき硅酸塩、酸化鉄、酸化チタン、酸化亜鉛、アルミナのごとき金属の酸化物、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウムのごとき金属の炭酸塩、硫酸カルシウム、硫酸バリウムのごとき金属の硫酸塩、その他炭化硅素、窒化硅素、窒化硼素、各種金属粉末が挙げられる。
【００３３】
又、板状充填剤としてはマイカ、ガラスフレーク、各種の金属箔が挙げられる。これらの無機充填剤は一種又は二種以上併用することができる。
【００３４】
これらの充填剤の使用にあたっては必要ならば収束剤又は表面処理剤を使用することが望ましい。この例を示せば、エポキシ系化合物、イソシアネート系化合物、シラン系化合物、チタネート系化合物等の官能性化合物である。これ等の化合物はあらかじめ表面処理又は収束処理を施して用いるか、又は材料調製の際同時に添加してもよい。
【００３５】
無機充填剤(E) の使用量は特に制限されないが、一般的に(A) 成分のＰＡＳ樹脂 100重量部あたり20〜250 重量部である。20重量部より過小の場合は機械的強度が劣り、過大の場合は成形作業が困難になるほか、成形品の機械的強度にも問題が出る。
【００３６】
また、本発明のインサート成形品の樹脂組成物には、更なる高低温衝撃特性の改善の目的で、比較的耐熱性の高い非晶性樹脂(F) を(A) 成分のＰＡＳ樹脂100重量部あたり５〜50重量部配合することもできる。このような非晶性樹脂(F) としては、ポリフェニレンエーテル、ポリアリレート、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリエーテルイミド、ポリカーボネート、環状オレフィン系樹脂およびこれら非晶性樹脂の共重合体または官能基で変性された重合体等が挙げられる。
【００３７】
また、本発明のインサート成形品の樹脂組成物には、本発明の効果を損なわない範囲で、バリ等を改良する目的でシラン化合物を配合することができる。シラン化合物としては、ビニルシラン、メタクリロキシシラン、エポキシシラン、アミノシラン、メルカプトシラン等の各種タイプが含まれ、例えばビニルトリクロロシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−メルカプトトリメトキシシラン等が例示されるが、これらに限定されるものではない。
【００３８】
又、本発明で用いるインサート成形品の樹脂組成物には、その目的に応じ前記成分の他に、他の熱可塑性樹脂成分を補助的に少量併用することも可能である。ここで用いられる他の熱可塑性樹脂としては、高温において安定な樹脂であれば何れのものでも良い。
【００３９】
さらに本発明で用いるインサート成形品の樹脂組成物には、その目的に応じた所望の特性を付与するために、一般に熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂に添加される公知の物質、即ち難燃剤、染料や顔料等の着色剤、潤滑剤、結晶化促進剤、結晶核剤、各種酸化防止剤、熱安定剤、耐候性安定剤等を要求性能に応じ配合することが可能である。
【００４０】
本発明で用いるインサート成形品の樹脂組成物の調製は、一般に合成樹脂組成物の調製に用いられる設備と方法により調製できる。一般的には、必要な成分を混合した後、１軸又は２軸の押出機を使用して溶融混練し、押出して成形用ペレットとすることができる。また、樹脂成分を溶融押出し、その途中で繊維状無機充填剤を添加配合するのも好ましい方法の一つである。
【００４１】
インサート成形品は成形用金型に金属等をあらかじめ装着し、その外側に上記の配合樹脂組成物を充填して複合成形品としたものである。樹脂を金型に充填するための成形法としては射出、押出圧縮成形法などがあるが、射出成形法が一般的である。また、樹脂にインサートする素材は、その特性を生かし且つ樹脂の欠点を補う目的で使用されるため、成形時に樹脂と接触したとき、形が変化したり溶融しないものが使用される。このため、主としてアルミニウム、マグネシウム、銅、鉄、真鍮及びそれらの合金などの金属類やガラス、セラミックスのような無機固体類であらかじめ棒、ピン、ネジ等に成形されているものが使用される。
【実施例】
【００４２】
以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００４３】
尚、以下の例に示した物性評価の測定法は次の通りである。
(1) 高低温衝撃特性
樹脂ペレットを、樹脂温320 ℃、金型温度150 ℃、射出時間40秒、冷却時間60秒で、金属製ピン（14mm×14mm×24mm）に、樹脂部の最小肉厚が１mmとなるようにインサート射出成形し、インサート成形品を製造した。
【００４４】
得られたインサート成形品について、冷熱衝撃試験機を用いて180 ℃にて２時間加熱後、−40℃に降温して２時間冷却後、さらに180 ℃に昇温する過程を１サイクルとする高低温衝撃試験を行い、成形品にクラックが入るまでのサイクル数を測定し、高低温衝撃性を評価した。
(2) 成形時のモールドデポジット量評価
射出成形機で下記の条件で特定の成形品の成形を行い、所定ショット数を成形後、金型表面及びベント周辺部のモールドデポジット付着を目視により下記３段階で評価した。
○；付着量が少ない
△；付着が確認されるが、許容レベルである
×；付着量が多い、成形量産の不可レベル
（成形条件）
射出成型機：東芝ＩＳ３０ＦＲＡ−１Ａ
シリンダー温度：340 ℃
射出時間：２秒
冷却時間：５秒
金型温度：60℃
成形ショット数：500 ショット
実施例１〜６、比較例１〜９
表１〜２に示すように、各原料成分（(A) 、(C) 、(D) 、(E) 、(F) 成分）をヘンシェルミキサーで５分間混合し、これをシリンダー温度320 ℃の二軸押出機に投入し、(B) 成分は押出機のサイドフィード部より別添加し、二軸押出機内で樹脂温度350 ℃で溶融混練し、樹脂組成物のペレットを作り、上記物性の評価を行った。結果を表１〜２に示す。
【００４５】
尚、実施例及び比較例で用いた各成分の具体的物質は以下の通りである。
(A) ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂
呉羽化学工業（株）製、フォートロンＫＰＳ（310 ℃、ずり速度1200sec-1における粘度30Pa・s ）
(B) ガラス繊維
・扁平な断面形状を有するガラス繊維
(B−異形１)
断面形状：まゆ形、長径24μm 、短径12μm 、長径／短径の比２（日東紡（株）製、ＣＳＨ−３ＰＡ）
(B−異形２)
断面形状：長円形、長径24μm 、短径６μm 、長径／短径の比４（日東紡（株）製、ＣＳ−３ＰＦ）
・円形の断面形状を有するガラス繊維
(B−丸１)
長径17μm 、長径／短径の比１（日東紡（株）製、ＣＳ−３ＱＬ）
(B−丸２)
長径13μm 、長径／短径の比１（日本電気ガラス（株）製、ＥＣＳ０３−７１７）
(C) 熱可塑性エラストマー
エチレン／グリシジルメタクリレート共重合体にメチルメタクリレート／ブチルアクリレート共重合体をグラフトさせた共重合体（日本油脂（株）製、モディパーＡ４３００）
(D) シリコーンオイル
ポリジメチルシロキサンオイル 粘度5000cSt （東レダウコーニングシリコーン（株）製、ＳＨ２００オイル）
(E) 無機充填剤
炭酸カルシウム（東洋ファインケミカル（株）製、ホワイトンＰ−３０）
(F) 非晶性樹脂
環状オレフィン系樹脂（Ｔｉｃｏｎａ社製、トーパス６０１７）
【００４６】
【表１】
2005161693.tif 000002
【００４７】
【表２】
2005161693.tif 000003