(57)【要約】【課題】  コストをかけずにサーマルヘッドをクリーニングできるサーマルヘッドクリーニング方法を提供する。【解決手段】  感熱プリンタは、一巻の記録紙ロールを使い切ったことを判断すると、自動的にプリントモードからクリーニングモードに切り替わり、感熱記録紙の使用不能部分の一部を切断して、クリーニングシートを排出する。ユーザーが排出されたクリーニングシートを装填してクリーニングボタンを押下すると、サーマルヘッドのクリーニング処理が開始される。クリーニング処理では、サーマルヘッドがクリーニングシートに圧接され、摩擦によりサーマルヘッドに付着した汚れがクリーニングシートに擦り付けられて除去される。【選択図】        図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺の感熱記録紙が巻かれた記録紙ロールから前記記録紙を引き出して、この記録紙に主走査方向に延びたサーマルヘッドを圧接させた状態で前記記録紙を副走査方向に搬送させながら画像を熱記録する感熱プリンタに用いられ、前記サーマルヘッドのクリーニングを行うサーマルヘッドクリーニング方法において、
所定のタイミングで、前記記録紙をその幅よりも長くかつその搬送通路の幅よりも短い所定の長さで切断してクリーニングシートとして自動的に排出し、前記クリーニングシートをその長辺が前記主走査方向と平行となる向きで感熱プリンタに装填し、前記クリーニングシートをサーマルヘッドに押し当てた状態で搬送することによって、前記サーマルヘッドに付着した汚れを擦り取ることを特徴とするサーマルヘッドのクリーニング方法。
【請求項２】
前記所定のタイミングは、長尺の記録紙の記録可能部分の終端を検出したときを含んでおり、この終端検出時に、前記記録可能部分よりも後端の記録不能部分が前記所定長さで切断されて、前記クリーニングシートとして排出されることを特徴とする請求項１記載のサーマルヘッドのクリーニング方法。
【請求項３】
前記所定のタイミングは、プリント枚数が所定枚数に達したときを含んでいることを特徴とする請求項１又は２記載のサーマルヘッドのクリーニング方法。
【請求項４】
さらに、ユーザーによる指示に基づいて、クリーニングシートが排出されることを特徴とする請求項１〜３いずれか記載のサーマルヘッドのクリーニング方法。
【請求項５】
前記クリーニングシートは、クリーニングシートであることを示す表示と、前記感熱プリンタへの装填方向を示す表示が、前記サーマルヘッドによってプリントされた後、排出されることを特徴とする請求項１〜４いずれか記載のサーマルヘッドのクリーニング方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、感熱プリンタに利用されるサーマルヘッドクリーニング方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
熱したサーマルヘッドを感熱記録紙に押し付けて、印刷を行う感熱プリンタが一般に普及している。感熱記録紙には、例えば、加熱によりイエロー、マゼンタ、シアンの各色に発色する３つの感熱発色層が層設されている。サーマルヘッドの主走査方向の長さは、感熱記録紙の幅よりも長く形成されており、感熱プリンタは、サーマルヘッドを副走査方向に搬送される感熱記録紙に押し当てて、最上層の感熱発色層から順に熱記録を行って、３色の画像を面順次に記録してフルカラー画像を得る。
【０００３】
サーマルヘッドには、感熱記録紙の表面に付着した塵埃や、感熱記録紙の表面の熱溶融物などの汚れが付着する。サーマルヘッドに汚れが付着すると、その部分の熱が伝わりにくくなってプリント画面にスジムラが発生するなどプリント画質の低下の原因となる。感熱記録紙は、幅広のウエブロールをスリッタで裁断加工して製造されるため、裁断面がそのまま感熱記録紙の側端面となる。この側端面は、感熱記録紙の反りによってサーマルヘッドと直に接することが多いため、サーマルヘッドの両端付近では、特に汚れが付着しやすい。また、汚れは長期間放置しておくと硬化するが、付着物が硬化した場合には、感熱記録紙へ掻き傷を与える原因ともなる。
【０００４】
このため、サーマルヘッドに付着した汚れを取り除くために、サーマルヘッドのクリーニングが行われる。クリーニング方法としては、例えば、感熱プリンタに同梱されているクリーニングシートを用い、このクリーニングシートをサーマルヘッドと摺接させることにより、汚れが擦り取られる。また、クリーニングローラなどからなるクリーニング機構を本体内に組み込んだ感熱プリンタも提案されている（例えば、特許文献１参照）。ユーザーは、クリーニングシートやクリーニング機構を利用して、任意のタイミングでクリーニングを行うことができる。
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−２６４３７６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記クリーニングシートやクリーニングローラは、長期間放置して硬化してしまった付着物でも取り除くことができるように、高い研磨能力を備える必要があるとともに、サーマルヘッドへの損傷を最小限に止めるために、特殊な加工が施される場合が多く、コストが高いという問題があった。
【０００７】
本発明は、上記問題点を鑑みてなされたものであり、コストをかけずにサーマルヘッドのクリーニングが可能なサーマルヘッドのクリーニング方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記問題点を解決するために、本発明のクリーニング方法は、長尺の感熱記録紙が巻かれた記録紙ロールから記録紙を引き出して、この記録紙に主走査方向に延びたサーマルヘッドを圧接させた状態で記録紙を副走査方向に搬送させながら画像を熱記録する感熱プリンタに用いられ、サーマルヘッドのクリーニングを行うサーマルヘッドクリーニング方法において、所定のタイミングで、記録紙をその幅よりも長くかつその搬送通路の幅よりも短い所定の長さで切断してクリーニングシートとして自動的に排出し、クリーニングシートをその長辺がサーマルヘッドの主走査方向と平行となる向きで感熱プリンタに装填し、クリーニングシートをサーマルヘッドに押し当てた状態で搬送することによって、サーマルヘッドに付着した汚れを擦り取ることを特徴とする。
【０００９】
所定のタイミングは、例えば、長尺の記録紙の記録可能部分の終端を検出したときを含んでおり、この終端検出時に、記録可能部分よりも後端の記録不能部分が所定長さで切断されて、クリーニングシートとして排出される。また、所定のタイミングは、プリント枚数が所定枚数に達したときであっても良い。さらに、ユーザーによる指示に基づいて、クリーニングシートが排出されるようにしても良い。
【００１０】
クリーニングシートは、クリーニングシートであることを示す表示と感熱プリンタへの装填方向を示す表示が、サーマルヘッドによってプリントされた後、排出されるようにしても良い。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のサーマルヘッドクリーニング方法によれば、所定のタイミングで、サーマルヘッドのクリーニングが実行されるので、汚れが固着することがない。このため、感熱記録紙をクリーニングシートとして使用しても良好なクリーニング効果が得られるので、クリーニングにかかるコストを抑えることができる。
【００１２】
また、クリーニングシートは、その長辺がサーマルヘッドの主走査方向、短辺が副走査方向になるよう感熱プリンタに装填されるので、サーマルヘッドを主走査方向に広い範囲でクリーニングすることができる。
【００１３】
また、感熱記録紙の記録可能部分よりも後端の記録不能部分をクリーニングシートとして利用すれば、従来捨てられていた記録不能部分を有効に活用することができる。クリーニングシートには、クリーニングシートであることを示す表示と、感熱プリンタへの装填方向を示す表示がプリントされる。これにより、ユーザは簡単、かつ確実にクリーニングシートを感熱プリンタに装填することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
図１に示す感熱プリンタ１０は、長尺状の感熱記録紙１１をロール状に巻いた記録紙ロール１２（図２参照）から感熱記録紙１１を引き出して画像をプリントし、記録済み部分を切断してプリントシートとして排紙する。図１において、感熱プリンタ１０の上面には、記録紙ロール１２が装填される給紙部を覆う蓋１４、蓋１４を開閉するための開閉ボタン１５、操作案内や画像を表示する液晶パネル１６、モード切替ボタン１７とプリントボタン１８とクリーニングボタン１９とを含む各種操作ボタンが設けられた操作部２０が設けられている。感熱プリンタ１０の前面には、画像データを記憶したメモリカードを挿入するカードスロット２２と、プリント後、切断されたプリントシートが排出される排出口２３とが設けられている。
【００１５】
ユーザは、開閉ボタン１５を操作して蓋１４を開き、その中に記録紙ロール１２を装填する。感熱プリンタ１０には、画像をプリントするプリントモードと、サーマルヘッドをクリーニングするクリーニングモードの二つの動作モードが備わっており、モード切替ボタン１７によってモード切替可能である。
【００１６】
プリントモード時には、メモリカードがカードスロット２２にセットされると、画像の読出しが自動的に開始され、画像選択画面が液晶パネル１６に表示される。その中からユーザーによって任意の画像が選択された後、プリントボタン１８が押下されると、プリント処理が開始される。感熱プリンタ１０はプリントモードで起動し、モード切替ボタン１７が押下されると、クリーニングモードへ移行する。また、このクリーニングモードへは、後述するように、所定のタイミングで自動的に切り替わるようになっている。クリーニングモードに切り替わると、感熱記録紙１１が所定の長さに切断されて、クリーニングシート２４として排出口２３から排出される。このクリーニングシート２４を給紙部に装填して、クリーニングボタン１９を押下すると、サーマルヘッド３４のクリーニングが開始される。
【００１７】
図２に感熱プリンタ１０の内部構成を示す。給紙部には、装填された記録紙ロール１２の外周面と接触可能な位置に給紙ローラ２６が配設されている。給紙ローラ２６はシフト機構２７によって、記録紙ロール１２と接する接触位置と、記録紙ロール１２から離れる退避位置との間で可動である。また、記録紙ロール１２は、図示しないバネによって給紙ローラ２６に向けて付勢されており、ロールの巻き径が変化した場合でも、接触位置にある給紙ローラ２６と圧接されるようになっている。給紙ローラ２６は、接触位置で回転して、記録紙ロール１２から感熱記録紙１１を搬送通路に引き出す。
【００１８】
搬送ローラ対２８は、駆動モータ２９により回転駆動されるキャプスタンローラ３０と、このキャプスタンローラ３０に圧接するピンチローラ３１とから成り、感熱記録紙１１を給紙方向と巻戻方向に搬送する。給紙ローラ２６と搬送ローラ対２８は、駆動モータ２９によって駆動される。搬送通路は、搬送ガイド４１によって構成されており、このガイド４１によって記録紙１１の進路がガイドされる。
【００１９】
給紙ローラ２６と搬送ローラ対２８との間には、エンド穴検出センサ３２が設けられている。感熱記録紙１１のうち、記録紙ロール１２の巻芯に固定された後端から所定の範囲は、プリントシートとして使えない使用不能部分となっており、感熱記録紙１１の使用可能部分と、それより後端の使用不能部分との境には、一巻の記録紙ロール１２の終わりを示すエンド穴が設けられている。エンド穴検出センサ３２は、このエンド穴を検出して、コントローラ３３へ検出信号を送る。エンド穴を検出すると、詳しくは後述するが、プリンタ１０は自動的にプリントモードからクリーニングモードに切り替わり、記録紙１１の使用不能部分をクリーニングシート２４として排出する。
【００２０】
コントローラ３３は、この検出信号に基づいて、記録紙ロール１２を使い切ったと判断し、プリント処理を中断する。また、このエンド穴が検出されると、コントローラ３３は動作モードをクリーニングモードへ自動的に切り替える。そして、感熱記録紙１１の使用不能部分の一部が切断されて、クリーニングシート２４として排出される。
【００２１】
感熱記録紙１１は、支持体と、その上に層設されたシアン感熱発色層、マゼンタ感熱発色層、イエロー感熱発色層、及び透明な耐熱保護膜から成る。イエロー感熱発色層は、熱感度が最も高く、小さな熱エネルギーでイエローに発色する。最下層のシアン感熱発色層は、熱感度が最も低く、大きな熱エネルギーでシアンに発色する。また、イエロー感熱発色層は、発光ピークが４２０ｎｍの波長域の電磁腺が照射されたときに発色能力を失う。マゼンタ感熱発色層は、イエロー感熱発色層とシアン感熱発色層との中間程度の熱エネルギーでマゼンタに発色し、発光ピークが３６５ｎｍの波長域の電磁腺が照射されたとき発色能力を失う。なお、上記発色層に加えてブラック感熱発色層を設け、４層構造にしても良い。
【００２２】
搬送ローラ対２８の給紙方向の下流には、サーマルヘッド３４とプラテンローラ３５とが、感熱記録紙１１の搬送通路を挟み込むように配置されている。搬送通路の下方に配置されたサーマルヘッド３４は、多数の発熱素子を主走査方向に沿ってライン状に配列した発熱素子アレイ３６を備えている。
【００２３】
搬送通路の上方に配置されたプラテンローラ３５は、カムやソレノイド等のシフト機構によって、サーマルヘッド３４に接近してサーマルヘッド３４に記録紙１１を圧接させる圧接位置と、サーマルヘッド３４から離れて圧接位置から退避する退避位置との間で移動可能である。プラテンローラ３５が圧接位置にあるとき、感熱記録紙１１は、プラテンローラ３５とサーマルヘッド３４との間に挟み込まれる。発熱した発熱素子アレイ３６が感熱記録紙１１に密着して、所定の感熱発色層を発色させる。一方、プラテンローラ３５が退避位置にあるとき、プラテンローラ３５とサーマルヘッド３４との間には隙間が生じ、感熱記録紙１１はその隙間を通って給紙または排紙される。サーマルヘッド３４及びプラテンローラ３５の近傍には、記録紙１１の先端を検出する先端検出センサ３７が設けられている。コントローラ３３は、このセンサ３７が先端を検出した時を基準に、駆動モータ２９へ与える駆動パルスをカウントして、記録紙１１の搬送量や停止位置を制御する。
【００２４】
サーマルヘッド３４の給紙方向の下流には、感熱記録紙１１の記録面に対向するように、定着器３８が配置されている。定着器３８は、発光ピークの波長が約４２０ｎｍの近紫外線（Ｙ定着光）を放射してイエロー感熱発色層を定着させるためのイエロー用定着光源３９と、発光ピークの波長が約３６５ｎｍの紫外線（Ｍ定着光）を照射してマゼンタ感熱発色層を定着させるためのマゼンタ用定着光源４０とを備える。定着器３８の上方に設けられた搬送ガイド４１は、定着光が透過するように、透明なプラスチックから成る。他の搬送ガイド４１は有色でも良い。
【００２５】
搬送経路の末端には、カッター４３が設けられている。カッター４３は、排出口２３から送り出されたプリント済みの感熱記録紙１１を所定の位置で切断して、所定サイズのプリントシートを排出する。
【００２６】
上述のように構成された感熱プリンタ１０のプリント手順について以下に説明する。電源を入れると、プリンタ１０は、プリントモードで起動する。
【００２７】
プリントする画像が選択された後、プリントボタン１８が押下されると、プリント処理が開始される。給紙ローラ２６が回転して、感熱記録紙１１が、記録紙ロール１２から引き出されて、搬送通路に送り出される。
【００２８】
感熱記録紙１１は、搬送ローラ対２８にニップされて、給紙方向に搬送される。感熱記録紙１１は、退避位置にあるプラテンローラ３５の下を通過して、先端検出センサ３７が記録紙１１の先端を検出してからプリントシート１枚分の長さ分だけ給紙方向に搬送されたところで、一端搬送が停止される。
【００２９】
感熱記録紙１１の搬送が停止されると、プラテンローラ３５が記録位置に移動して、サーマルヘッド３４が感熱記録紙１１に圧接される。その後、搬送ローラ対２８が逆転して、感熱記録紙１１を巻戻方向に搬送しながら、サーマルヘッド３４によってイエロー画像が熱記録される。イエロー画像の熱記録が終了すると、イエロー用定着光源３９が点灯し、搬送方向が逆転し、記録紙１１の熱記録済み部分が定着器３８へ送られる。定着器３８を通過する記録紙１１に対して、Ｙ定着光が照射されて、イエロー感熱発色層の発色が定着される。
【００３０】
イエローの光定着が終了すると、同様の手段で、マゼンタ画像の熱記録と定着が行われる。マゼンタ感熱発色層の定着が終了すると、感熱記録紙１１は巻戻方向に向けて再度搬送され、サーマルヘッド３４によってシアン感熱発色層にシアン画像が熱記録される。
【００３１】
シアンの熱記録終了後、プリント済み部分がカッター４３に送られて、所定長さに切断されて排紙される。
【００３２】
所定枚数、例えば４４枚分のプリントが行われると、一巻の記録紙ロール１２の使用可能部分が終了する。この後、さらにプリントを開始しようとすると、給紙時にエンド穴が検出されて、プリントが中断されるとともに、感熱プリンタ１０は自動的にクリーニングモードに切り替わる。
【００３３】
クリーニングモードでは、まずクリーニングシートが作成され、その後、作成されたクリーニングシートによるサーマルヘッドクリーニングが行われる。図３及び図４に示すように、クリーニングシート２４には、使用不能部分の一部が利用されるが、このクリーニングシート２４には、図３に示すように、クリーニングシートであることを示す表示と、クリーニングシート２４の装填方向を示す表示がなされる。図４に示すように、クリーニングシート２４は、感熱記録紙１１の使用不能部分を、感熱記録紙１１の幅Ｌ１（例えば８９ｍｍ）よりも長く、かつ搬送ガイド４１の幅Ｌ３（例えば１００ｍｍ）よりも短い長さで切断することにより作成される。これにより、クリーニングシート２４は、長辺の長さがＬ２で、短辺の長さがＬ１のシートとなる。上述したとおり、サーマルヘッド３４の汚れは、感熱記録紙１１の両側端に対応する部分に集中する。そこで、この両側端に付着した汚れを取り除くことができるように、クリーニングシート２４は、その長辺（長さＬ２）が、主走査方向（サーマルヘッド３４の長手方向）と平行になる向きで装填される。装填方向を示す表示は、長辺に向けた矢印４４と、その矢印の方向にセットしてくださいというメッセージとからなる。
【００３４】
クリーニングモードに切り替わると、感熱記録紙１１の使用不能部分がサーマルヘッド３４へ送られて、サーマルヘッド３４によって上記表示が熱記録される。この熱記録の際、サーマルヘッド３４は、感熱記録紙１１に対して、シアン感熱発色層を最高濃度で発色させる熱エネルギーを与える。これにより、イエロー，マゼンタ，シアンの３つの感熱発色層がすべて最高濃度で発色するので、文字及び矢印４４が黒色で発色する。この熱記録後、記録済み部分がカッター４３へ送られて上記所定長さで切断され、クリーニングシート２４として排出される。なお、文字及び矢印４４を黒色で発色させているが、最上層のイエロー感熱発色層だけ加熱してイエローで発色させてもよいし、イエロー感熱発色層に加えてその下層のマゼンタ感熱発色層まで加熱して、赤色で発色させてもよい。これらの色であれば１パスで記録できるので、記録時間が短くて済むが、上述したプリント手順に従って記録を行えば、これら以外の色で発色させることも可能である。
【００３５】
このクリーニングシート２４は、図５に示すように給紙部に装填される。待機状態では、給紙ローラ２６は退避位置にあるので、給紙ローラ２６と、使用不能部分の感熱記録紙１１が巻き付けられた記録紙ロール１２との間には、隙間がある。この隙間から、クリーニングシート２４が差し込まれて、その先端が搬送ローラ対２８に突き当たる位置まで挿入される。この状態で、クリーニングボタン１９が押下されると、給紙ローラ２６及び搬送ローラ対２８が回転し、感熱記録紙１１を給紙する要領でクリーニングシート２４が給紙方向に搬送される。
【００３６】
クリーニングシート２４がサーマルヘッド３４を通過して、先端検出センサ３７によって先端が検出されると、クリーニングシート２４の搬送が一端停止される。プラテンローラ３５が圧接位置に移動して、クリーニングシート２４がサーマルヘッド３４の発熱素子アレイ３６に押し当てられる。この状態で、クリーニングシート２４を給紙方向及び巻き戻し方向に往復搬送させながら、サーマルヘッド３４のクリーニングが行われる。クリーニングシート２４は、サーマルヘッド３４と間に生じる摩擦によってサーマルヘッド３４に付着した汚れを擦り取る。このクリーニングの際、サーマルヘッド３４の駆動は停止される。クリーニングが終了すると、汚れたクリーニングシート２４は、排出口２３から排出される。なお、この例では、クリーニング中にサーマルヘッドの駆動を停止させているが、サーマルヘッドを駆動して発熱させた状態でクリーニングを行ってもよい。サーマルヘッドを駆動するか否かは、クリーニング効果を考慮して適宜決定される。
【００３７】
このように、本発明では、感熱記録紙１１をクリーニングシート２４として使用している。感熱記録紙１１は、専用のクリーニングシートと比較して、研磨能力が低い。しかし、上述したとおり、記録紙ロール１２を一巻使い切ったときに、クリーニングシート２４を自動的に排出することで、ユーザに対して、定期的にクリーニングする契機を与えるようにしている。定期的にクリーニングが行われれば、汚れが長期間放置されて固着することはないので、専用のクリーニングシートに比して研磨能力に劣る感熱記録紙１１を使用しても、必要なクリーニング効果が得られる。また、感熱記録紙１１をクリーニングシート２４として使用するので、高価な専用のクリーニングシートを使用する場合と比較して、クリーニングコストが抑えられる。
【００３８】
以下、上記構成による作用について、図６に示すフローチャートを参照しながら説明する。ユーザーは、プリントを行う場合には、プリントボタン１８を押下して、感熱プリンタ１０に対してプリント指示を与える。この指示を受けて、感熱プリンタ１０は、上記プリント手順に従って、プリント処理を実行する。感熱プリンタ１０は、給紙時に、エンド穴を検出すると、記録紙ロール１２を使い切ったと判断して、自動的にクリーニングモードへ移行する。クリーニングモードへ移行すると、感熱プリンタ１０は、感熱記録紙１１の使用不能部分に対して図３に示す表示を記録して、この記録後、感熱記録紙１１を長さＬ２で切断して、クリーニングシート２４として排出する。
【００３９】
ユーザーは、蓋１４を開けて、クリーニングシート２４をその表示に従って給紙部に装填し、クリーニングボタン１９を押下する。すると、クリーニングシート２４が給紙されてクリーニング処理が実行される。クリーニングシート２４は、長辺が主走査方向と平行になるように装填されるので、汚れが集中する部分を含めて、サーマルヘッド３４の汚れがきれいに取り除かれる。クリーニング処理が終了すると、使用済みのクリーニングシート２４が排出される。この後、新しい記録紙ロール１２が給紙部に装填されて、再びプリント処理が実行される。このように、一巻の記録紙ロール１２を使い切った後にクリーニングシートが自動的に排出されるので、定期的にクリーニングが行われるようになり、汚れに起因する印画障害の発生が防止される。また、感熱プリンタ１０には、モード切替ボタン１７が設けられているので、こうした定期的なクリーニングに加えて、ユーザーは、必要に応じて任意のタイミングでクリーニングシートを排出してサーマルヘッド３４のクリーニングを行うことができる。
【００４０】
上記実施形態では、感熱プリンタが、エンド穴の検出により一巻の記録紙ロールを使い切ったことを判断して、クリーニングシートを自動的に排出する例で説明したが、この排出のタイミングとしては、これ以外でもよく、例えば、クリーニングを行った後のプリント枚数をカウントし、プリント枚数が一定数に達したところで、定期的にクリーニングシートを排出するようにしてもよい。さらに、これらを組み合わせてもよい。
【００４１】
上記実施形態では、クリーニングシートに、それがクリーニングシートであることを示す表示と、その装填方向を示す表示を記録しているが、上記例は、その一例であり、種々の変更が可能である。例えば、装填方法に関する説明をより詳細に表示すれば、ユーザーが、装填方法にとまどうこともなくなる。また、こうした表示に加えて、ユーザーに対して、クリーニングを実行すべきことを積極的に促すメッセージ（例えば、「クリーニングを実行してください」など）を記録してもよい。なお、こうした表示内容を、クリーニングシートに記録する代わりに、液晶パネルやスピーカーなどを使用して、ユーザーに通知してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明のサーマルヘッドクリーニング方法を採用した感熱プリンタの斜視図である。
【図２】プリントモード時の感熱プリンタの内部構造を示す概略図である。
【図３】クリーニングシートの一例を示す説明図である。
【図４】クリーニングシート、搬送通路、及びサーマルヘッドの幅を示す説明図である。
【図５】クリーニングモード時の感熱プリンタの内部構造を示す概略図である。
【図６】本発明のサーマルヘッドクリーニング方法による処理フローを示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００４３】
１０  感熱式プリンタ
１１  感熱記録紙
１２  記録紙ロール
２４  クリーニングシート
３２  エンド穴検出センサ
３４  サーマルヘッド
【図１】
2005193466.tif 000003
【図２】
2005193466.tif 000004
【図３】
2005193466.tif 000005
【図４】
2005193466.tif 000006
【図５】
2005193466.tif 000007
【図６】
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