(57)【要約】【課題】形状精度及び形状保持性を良好に維持しつつ、シール性をもつ閉鎖シール具のうちの一方を廃止することができ、流体圧による成形の際にシール構造を簡素化できる中空体の製造方法を提供する。【解決手段】一端側に開口３０をもつ中空室３１を形成する側面壁３２と中空室３１の他端側を閉鎖する底壁３３とを有する容器状のワーク３を得る。容器状のワーク３はプレス成形で成形することができる。ワーク３の中空室３１の開口３０を閉鎖シール具５４で閉鎖した状態で、ワーク３の中空室３１に液体を装填することにより、ワーク３の側面壁３２を径外方向に液圧によって拡管させて拡管部３７を液圧成形する。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一端側に開口をもつ中空室を形成する側面壁と前記中空室の他端側を閉鎖する底壁とを有する容器状のワークを得る第１工程と、
前記ワークの前記中空室の開口を閉鎖シール具で閉鎖した状態で、前記中空室に流体を装填することにより、前記ワークの前記側面壁を径外方向に流体圧によって拡管させて少なくとも拡管部を成形する第２工程とを実施することを特徴とする中空体の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、前記第１工程は、第１成形キャビティをもつ第１雌型と前記第１成形キャビティに進入する第１雄型とをもつプレス成形型を用い、平板状部材を前記プレス成形型でプレス成形することにより実施されることを特徴とする中空体の製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２において、前記第２工程は、第２成形キャビティをもつ第２雌型を備えた流体圧成形型の前記第２成形キャビティに前記容器状のワークを設置すると共に、前記容器状のワークの開口を閉鎖シール具で閉鎖した状態で、前記容器状のワークの前記中空室に流体を装填することにより行われることを特徴とする中空体の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のうちのいずれか一項において、前記第１工程の前記容器状のワークは、前記開口を有する大径筒部と、前記大径筒部に連設され底壁を有する小径筒部とをもち、
前記大径筒部の側面壁は、前記小径筒部の軸芯からの距離が相対的に小さい部分と、前記小径筒部の軸芯からの距離が相対的に大きい部分とを有することを特徴とする中空体の製造方法。
【請求項５】
請求項４において、前記第１工程の前記大径筒部の前記側面壁は、前記小径筒部の軸芯に対して偏芯している偏芯部分を有しており、
前記第２工程では、前記容器状のワークの前記中空室の開口を閉鎖シール具で閉鎖した状態で、前記ワークの前記中空室に液体を装填することにより、前記側面壁の前記偏芯部分を径外方向に液圧で拡管させることにより前記拡管部を液圧成形することを特徴とする中空体の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜請求項５のうちのいずれか一項において、前記第２工程の後で、前記ワークの前記底壁に貫通孔を形成するピアス工程と、前記ピアス工程で形成した前記貫通孔の周縁を筒形状に成形するバーリング工程とを実施することを特徴とする中空体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はタービンハウジング等の中空体を製造する中空体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ターボチャージャに使用されるタービンハウジングを例にとって、従来技術について説明する。タービンハウジングは一般的には鋳物で形成されているが、熱効率及び軽量性を更に高めることが要請されている。この観点からタービンハウジングの主要素は板金プレス成形品とすることが好ましい。そこで、従来、２個１組のもなか型の半割りシェル体をプレス成形により形成し、その２個１組の半割りシェル体を互いに溶接で接合してタービンハウジングを形成する技術が知られている（特許文献１）。
【特許文献１】特開昭５５−３７５０８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記した技術で形成したタービンハウジングによれば、ターボ効率に重要なスクロールの形状精度を必ずしも満足することができないという問題があった。その主な理由としては、プレス成形されたプレス成形品である半割りシェル体は、スプリングバックが大きいことに起因する。そこで本出願人は、近年、内径が軸長方向にわたり均一の中空パイプを用い、中空パイプの内部に液圧を作用させ、中空パイプの周壁を液圧成形して径外方向に膨出させることにより、スクロール部をもつタービンハウジングを成形する技術を開発した。
【０００４】
上記のように中空パイプの周壁を液圧成形すれば、中空パイプの周壁に液圧を全体且つ均一に作用させることができるため、プレス成形のみで成形されただけの成形品に比較して、成形後のスプリングバックを抑えることができる。
【０００５】
しかしながら液圧成形の際に中空パイプの中空室の軸長方向の両端側をシールする必要があるため、シール性をもつ一方の閉鎖シール具を中空パイプの軸長方向の一端側の開口に嵌合させると共に、シール性をもつ他方の閉鎖シール具を中空パイプの軸長方向の他端側の開口に嵌合させる必要がある。即ち、シール性をもつ閉鎖シール具を中空パイプの軸長方向の両端側に嵌合してシールする必要があり、シール構造が複雑化する。
【０００６】
本発明は上記した実情に鑑みてなされたものであり、第２工程後のワークの形状精度、形状維持性を良好に確保しつつ、流体を利用して成形する際において、シール性をもつ閉鎖シール具のうちの一方を廃止することができ、ワークのシール構造を簡素化できる中空体の製造方法を提供することを課題とするにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
様相１に係る中空体の製造方法は、一端側に開口をもつ中空室を形成する側面壁と前記中空室の他端側を閉鎖する底壁とを有する容器状のワークを得る第１工程と、前記ワークの前記中空室の開口を閉鎖シール具で閉鎖した状態で、前記中空室に流体を装填することにより、前記ワークの前記側面壁を径外方向に流体圧によって拡管させて少なくとも拡管部を成形する第２工程とを実施することを特徴とするものである。
【０００８】
様相１に係る中空体の製造方法によれば、容器状のワークは、一端側に開口をもつ中空室を形成する側面壁と、中空室の他端側を閉鎖する底壁とを有する。このため第２工程において流体圧による成形を実施するとき、シール性をもつ閉鎖シール具によりワークの中空室の開口を閉鎖させるものの、容器状のワークの他端側は底壁で既に閉鎖されているため、シール性をもつ閉鎖シール具で容器状のワークの他端側を閉鎖せずとも良い。故に、流体圧による成形を実施するにあたり、容器状のワークのシール構造を簡素化することができる。
【０００９】
様相２に係る中空体の製造方法によれば、第１工程は、第１成形キャビティをもつ第１雌型と第１成形キャビティに進入する第１雄型とをもつプレス成形型を用い、平板状部材をプレス成形型でプレス成形することにより実施されることを特徴とする。このように第１雌型と第１雄型とをもつプレス成形型により平板状部材をプレス成形して容器状のワークを成形することにすれば、容器状のワークを短時間のうちに成形することができる。しかも容器状のワークが偏芯部分を有するときであっても、容易に成形することができる。
【００１０】
ここで、プレス成形においては、平板状部材の全体に成形圧が均一に作用するとは限らないため、一般的にはワークのスプリングバックが大きくなる傾向があり、プレス成形後の容器状のワークの形状精度、形状保持性の更なる向上には限界がある。この点について、様相２に係る中空体の製造方法によれば、容器状のワークの中空室全体に流体圧を均一に作用させることができる成形方法を利用する。即ち、成形圧の均一性が低いプレス成形で成形した容器状のワークの中空室に流体圧を作用させ、容器状のワークの中空室を流体圧によって成形することにしているため、成形後のワークのスプリングバックを抑えることができ、成形後のワークの形状精度、形状保持性を向上させることができる。なお、平板状部材から容器状のワークを成形するプレス成形としては、深絞り成形、張り出し成形が挙げられる。
【００１１】
様相３に係る中空体の製造方法によれば、第２工程は、第２成形キャビティをもつ第２雌型を備えた流体圧成形型の第２成形キャビティに容器状のワークを設置すると共に、シール性をもつ閉鎖シール具で容器状のワークの開口を閉鎖した状態で、容器状のワークの中空室に流体を装填することにより行われることを特徴とする。
【００１２】
この場合、第２工程において、容器状のワークが流体圧成形型の第２雌型の第２成形キャビティに設置されるため、第２工程である流体圧による成形を容器状のワークに対して確実に行うことが可能となる。また、容器状のワークの開口を閉鎖シール具で閉鎖した状態で、容器状のワークの中空室に流体を装填することにより行われるため、第２工程である流体圧による成形を実施するとき、容器状のワークの他端側は底壁で既に閉鎖されているため、容器状のワークの他端側を閉鎖シール具で閉鎖せずとも良い。故に、第２工程である流体圧による成形を実施するにあたり、容器状のワークの他端側を閉鎖する閉鎖シール具を廃止することができ、容器状のワークのシール構造を簡素化することができる。
【００１３】
様相４に係る中空体の製造方法によれば、第１工程の容器状のワークは、開口を有する大径筒部と、大径筒部に連設され底壁を有する小径筒部とをもち、大径筒部の側面壁は、小径筒部の軸芯からの距離が相対的に小さい部分と、小径筒部の軸芯からの距離が相対的に大きい部分とを有することを特徴とする。
【００１４】
この場合、平板状部材をプレス成形して第１工程を実施すれば、大径筒部と底壁を有する小径筒部とをもつ容器状のワークを容易に成形することができる。殊に、平板状部材をプレス成形して第１工程を実施すれば、小径筒部の軸芯からの距離が相対的に小さい部分と、小径筒部の軸芯からの距離が相対的に大きい部分とを有する大径筒部の側面壁を容易に且つ短時間のうちに成形することができる。
【００１５】
様相５に係る中空体の製造方法によれば、第１工程の大径筒部の側面壁は、小径筒部の軸芯に対して偏芯している偏芯部分を有しており、第２工程では、容器状のワークの中空室の開口を閉鎖シール具で閉鎖した状態で、ワークの中空室に液体を装填することにより、側面壁の偏芯部分を径外方向に液圧で拡管させることにより拡管部を液圧成形することを特徴とする。
【００１６】
この場合、ワーク大径筒部の側面壁は、小径筒部の軸芯に対して偏芯している偏芯部分を有する。このような容器状のワークは、異形状構造であるものの、平板状部材をプレス成形して第１工程を実施することにより、容易に且つ短時間のうちに成形することができる。第２工程において液圧成形を実施するとき、シール性をもつ閉鎖シール具によりワークの中空室の開口を閉鎖させるものの、容器状のワークの他端側は底壁で既に閉鎖されているため、シール性をもつ閉鎖シール具で容器状のワークの他端側を閉鎖せずとも良い。故に、液圧成形を実施するにあたり、容器状のワークのシール構造を簡素化することができる。
【００１７】
様相６に係る中空体の製造方法によれば、第２工程の後で、ワークの底壁に貫通孔を形成するピアス工程と、ピアス工程で形成した貫通孔の周縁を筒形状に成形するバーリング工程とを実施することを特徴とする。
【００１８】
流体を利用した成形である第２工程によれば、容器状のワークの全体に流体圧を均一に作用させることができるため、第２雌型の第２成形キャビティの型面にワークの壁を良好に密着できる。このため、成形後のワークの形状精度、形状成形性が向上する。このため第２工程の後でピアス工程及びバーリング工程をワークに対して実施すれば、ピアス工程及びバーリング工程を精度よく良好に実施することができる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、第２工程を経たワークの形状精度及び形状維持性を良好に維持しつつ、流体を利用して成形する際において、シール性をもつ閉鎖シール具のうちの一方を廃止することができ、更に、シール構造を簡素化できる中空体の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
本発明の代表的な実施形態について図１〜図９を参照して具体的に説明する。本実施形態に係る第１工程によれば、図１に示すように、プレス成形型１と、シート形状をなす金属製の平板状部材２とを用いる。平板状部材２は鉄合金あるいはアルミニウム合金で形成されている。鉄合金としては炭素鋼（高張力鋼を含む）、合金鋼を例示できる。合金鋼としてはニッケル−鉄合金（例えばステンレス鋼）を例示できる。
【００２１】
プレス成形型１は、第１成形キャビティ１１をもつ下型としての金属製の第１雌型１０と、第１成形キャビティ１１に進入する上型としての金属製の第１雄型１５とをもつ。そして図１に示すように、平板状部材２を水平方向に沿って第１雌型１０の表面１０ｓに載せる。平板状部材２は第１雌型１０の第１成形キャビティ１１の投影面積よりも大きな投影面積を有し、第１成形キャビティ１１を覆う。その状態で、第１雌型１０を固定した状態で、第１雄型１５の先端面１５ｅを矢印Ｙ１方向に下降させ、平板状部材２を変形させつつ第１雌型１０の第１成形キャビティ１１内に進入させ、平板状部材２に対してプレス成形を実施する。
【００２２】
ここで図１に示すように、第１雄型１５は、大径型部１６と、肩部１７を介して大径型部１６の下側に連設された小径型部１８とを有する。大径型部１６の外周面は、小径型部１８の軸芯Ｐ１に対して偏芯している。第１雌型１０の第１成形キャビティ１１は、大径の成形キャビティ部分１１ａと、肩状の延設面１１ｂを介して大径の成形キャビティ部分１１ａの下側に連設された小径の成形キャビティ部分１１ｃとを有する。大径の成形キャビティ部分１１ａは、小径の成形キャビティ部分１１ｃの軸芯Ｐ２に対して偏芯している。
【００２３】
第１工程に係るプレス成形（深絞りプレス成形）を実施すれば、一枚の平板状部材２から、図２に示す容器状のワーク３を容易に且つ短時間のうちに成形することができる。プレス成形した容器状のワーク３は、図２に示すように、一端側に開口３０をもつ中空室３１を形成する円筒形状をなす側面壁３２と、中空室３１の他端側を閉鎖する底壁３３とを有する。具体的に、容器状のワーク３は、図２に示すように、一端側に開口３０を有する大径筒部３４と、大径筒部３４に中間底壁３６を介して連設され他端側に底壁３３を有する小径筒部３５とをもつ。ワーク３の側面壁３２は、小径筒部３５の軸芯Ｐ３からの距離Ｌ１が相対的に小さい部分３２ｓと、小径筒部３５の軸芯Ｐ３からの距離Ｌ２が相対的に大きい部分３２ｔ（偏芯部分）とを有する。
【００２４】
殊に本実施形態によれば、シート形状をなす平板状部材２をプレス成形してプレス成形である第１工程を実施すれば、大径筒部３４の円筒形状をなす偏芯型の側面壁３２を容易に且つ短時間のうちに成形することができ、生産性を高めることができる。
【００２５】
ここで、ワーク３の底壁３３は、成形方向（矢印Ｙ１方向）へ下降する第１雄型１５の先端面１５ｅで第１成形キャビティ１１内の奥方に引き込まれて成形されるため、プレス成形の際において、肉厚の減少率が高い。これに対して、ワーク３の大径筒部３４の側面壁３２（部分３２ｓ,３２ｔを含む）は、矢印Ｙ１方向へ下降する第１雄型１５の先端面１５ｅにより第１成形キャビティ１１内に引き込まれるものの、引き込み量が底壁３３に比較して少ないため、プレス成形の際において底壁３３に比較して肉厚の減少率が低く、側面壁３２（部分３２ｓ,３２ｔを含む）の肉厚が確保され易い。
【００２６】
本実施形態に係る第２工程によれば、図３に示す流体圧成形型としての液圧成形型４を用いる。液圧成形型４は、図３に示すように、第２成形キャビティ４１ａをもつ第２雌型４２ａと、第２成形キャビティ４１ａに連設する第２成形キャビティ４１ｂをもつ第２雌型４２ｂとを用いる。第２雌型４２ａはエジェクタ５０とシリンダ装置５１とを有する。エジェクタ５０を作動させるシリンダ装置５１は、第１ホース５２を介して第１ポンプ５３に接続されている。シリンダ装置５１は油圧シリンダ方式であるが、場合によっては空気圧方式としても良い。
【００２７】
第２雌型４２ｂは、シール機能を有する閉鎖シール具５４と、閉鎖シール具５４を作動させるシリンダ装置５６とを有する。閉鎖シール具５４を作動させるシリンダ装置５６は、カプラ５７及び第２ホース５８を介して第２ポンプ５９に接続されている。なお、シリンダ装置５６は油圧シリンダ方式であるが、場合によっては空気圧方式としても良い。
【００２８】
第２工程によれば、図３に示すように、第２雌型４２ａ,４２ｂの第２成形キャビティ４１ａ,４１ｂに容器状のワーク３を設置する。この場合、開口３０が上側に位置すると共に、底壁３３が下側に位置している。この状態で、第２ポンプ５９によりシリンダ装置５６を作動させることにより、閉鎖シール具５４を下降させてシール方向（矢印Ｙ２方向）に作動させ、容器状のワーク３の開口３０を閉鎖シール具５４でシールしつつ閉鎖する。
【００２９】
この状態で、流体供給手段としての液体供給手段である水ポンプ８０を駆動させて、給水路８０ｃを介して、液体（水）を閉鎖シール具５４の注入孔５４ｍを介して容器状のワーク３の一端側の開口３０から、容器状のワーク３の中空室３１に装填する。これにより容器状のワーク３の中空室３１の内圧が高まる。ワーク３の中空室３１の内圧は例えば１０〜３００ＭＰａ程度であるが、これに限定されるものではない。
【００３０】
この結果、容器状のワーク３の側面壁３２を径外方向に液圧によって膨張させ、液圧成形型４の第２雌型４２ａ,４２ｂの第２成形キャビティ４１ａ,４１ｂの型面に密着させることができる。殊に、第１工程を経た容器状のワーク３を液圧成形型４にセットした状態では、図３に示すように、液圧成形型４の第２雌型４２ａ,４２ｂの第２成形キャビティ４１ａ,４１ｂの型面と容器状のワーク３との間に成形空間４９が形成されているため、この成形空間４９を消失させるべく、容器状のワーク３の側面壁３２の偏芯部分を径外方向（矢印Ｘ１方向）に膨張させて拡管させる。これにより、図４に示すように、スクロール形状の拡管部３７をもつワーク３を液圧成形することができる。図５は第２工程を経たスクロール形状の拡管部３７をもつワーク３の断面を示す。第２工程を経たワーク３の小径筒部３５の軸芯Ｐ４を通る断面（図５）によれば、ワーク３は、小径筒部３５の軸芯Ｐ４からの距離Ｌ３が相対的に小さい部分と、小径筒部３５の軸芯Ｐ４からの距離Ｌ４が相対的に大きいスクロール形状の拡管部３７を有する。
【００３１】
なお、上記した液圧成形によれば、第２ポンプ５９によりシリンダ装置５６を作動させ、閉鎖シール具５４でシール方向（矢印Ｙ２方向）へ容器状のワーク３の開口３０の壁を加圧する端末加圧処理を施せば、当該壁付近の肉を拡管部３７に補充できる効果を期待できる。
【００３２】
上記したように第２工程を実施した後でピアス工程を実施する。ピアス工程では、図６に示すように、ピアス成形孔６１を有するキャビティ６２をもつ第３雌型６０に、第２工程を経たワーク３を設置する。この状態で、円柱形状のピアス型６５を矢印Ｙ３方向に下降させ、ピアス成形孔６１に挿通させて液圧成形後のワーク３の底壁３３を打ち抜くことにより、容器状のワーク３の底壁３３に貫通孔３８を形成する。図７はピアス工程を経たワーク３の断面を示す。
【００３３】
更にピアス工程の後でバーリング工程を実施する。バーリング工程では、図８に示すように、バーリング成形孔７１を有する第４雌型７０のキャビティ７２に、ピアス工程を経たワーク３を設置する。この状態で、雄型としての円柱形状のバーリング型７５を矢印Ｙ５方向に下降させてワーク３の貫通孔３８及びバーリング成形孔７１に挿通させることにより、底壁３３のうち貫通孔３８の周縁を外方に向けて成形し、筒形状部３９を形成する。図９はバーリング工程を経た筒形状部３９を有するワーク３の断面を示す。バーリング工程後のワーク３は、タービンハウジングのシェル体１０１となる。
【００３４】
以上説明したように本実施形態によれば、スクロール形状の拡管部３７を有するタービンハウジングのシェル体１０１を成形することができる。本実施形態によれば、シール性をもつ閉鎖シール具５４で容器状のワーク３の一端側の開口３０をシールしつつ閉鎖した状態で、容器状のワーク３の中空室３１に液体を装填することにより第２工程である液圧成形が行われる。このように第２工程において液圧成形を実施するとき、容器状のワーク３の他端側は底壁３３で既に閉鎖されているため、容器状のワーク３の他端側を別の閉鎖シール具により閉鎖せずとも良い。故に、液圧成形を実施するにあたり、容器状のワーク３の一端側に閉鎖シール具５４を配設すれば、容器状のワーク３の他端側の閉鎖シール具を廃止することができる。故に、液圧成形におけるシール構造を簡素化することができる。
【００３５】
更に本実施形態によれば、拡管部３７は偏芯度合が高いため、内径が軸長方向に均一の中空パイプ体に対して最初から液圧成形のみを施して成形するには、拡管部３７の拡管率が高いときには、最膨張部位である拡管部３７の必要肉厚を維持することは容易ではなく、限界がある。更に液圧成形の時間も長くなったり、工程数も増えたりするため、全体としての成形時間が長くなる。
【００３６】
この点本実施形態によれば、一端側に開口３０をもつ中空室３１を形成する偏芯型の側面壁３２と中空室３１の他端側を閉鎖する底壁３３とを有する容器状のワーク３を第１工程においてプレス成形で形成した後に、第２工程において液圧成形を実施しているため、拡管部３７の拡管率が高いときであっても、拡管部３７の必要肉厚を維持することができる。更に第１工程を実施した容器状のワーク３は、タービンハウジングのシェル体１０１の予備成形体となるため、後工程である第２工程の液圧成形時間を短くできる利点が得られる。
【００３７】
本実施形態によれば、前述したように、ワーク３の大径筒部３４の側面壁３２（部分３２ｓ,３２ｔを含む）は、プレス成形の際において、底壁３３に比較して肉厚の減少率が低い。このように肉厚の減少率が高い底壁３３ではなく、第１工程であるプレス工程において肉厚の減少率が低い大径筒部３４の側面壁３２を外方向に膨張させて拡管部３７を成形することにしているため、拡管部３７の拡管率が高いときであっても、拡管部３７の肉厚を確保することができ、拡管部３７の損傷等を抑えるのに貢献できる。
【００３８】
本実施形態によれば、第１工程に係る容器状のワーク３は、開口３０を有する大径筒部３４と、大径筒部３４に連設され底壁３３を有する小径筒部３５とをもち、大径筒部３４の側面壁３２は偏芯型の異形であり、小径筒部３５の軸芯Ｐ３からの距離Ｌ１が相対的に小さい部分３２ｓと、小径筒部３５の軸芯Ｐ３からの距離Ｌ２が相対的に大きい部分３２ｔとを有する。
【００３９】
平板状部材２をプレス成形する第１工程によれば、上記したような偏芯型の異形な容器状のワーク３であっても、プレス成形により容易に且つ短時間に成形することができる。即ち、平板状部材２をプレス成形する第１工程によれば、このような偏芯型の異形な容器状のワーク３であっても、容易に且つ短時間のうちに成形することができる。
【００４０】
液圧成形である第２工程によれば、容器状のワーク３の中空室３１に装填された液体の内圧は、ワーク３の側面壁３２の全体に均一に作用する。このためワーク３の側面壁３２を第２雌型４２ａ，４２ｂの第２成形キャビティ４１ａ，４１ｂの型面に良好に且つ均一に密着させることができるため、第２工程後のワーク３の形状精度、形状保持性が向上する。このため本実施形態によれば、第２工程を実施した後で、ワーク３の底壁３３に貫通孔３８を形成するピアス工程と、ピアス工程で形成した貫通孔３８の周縁を筒形状部３９として成形するバーリング工程とを実施することにしている。このため、第２工程を経たワーク３に対してピアス工程及びバーリング工程を精度よく良好に実施することができる。従って、筒形状部３９を良好に成形することができる。
【００４１】
（適用形態）
図１０及び図１１は、自動車等の車両のターボチャージャに使用されるタービンハウジング１００を模式的に示す。タービンハウジング１００は、上記したように一枚の平板状部材にプレス成形及び液圧成形を施すと共に、ピアス工程及びバーリング工程を経ることにより形成されたシェル体１０１と、シェル体１０１の一端側に溶接で連結され穴１１０ａをもつ第１フランジ部１１０と、シェル体１０１の他端に溶接で連結され穴１２０ａをもつ第２フランジ部１２０と、管状具１３０とを備えている。このようなタービンハウジング１００によれば、シェル体１０１の薄肉化が図られているため、全体を鋳物で形成した場合に比較して、熱効率及び軽量性を高めることができる。前記実施形態では、液体として水を用いたが、作動油等の油を用いるようにしても良い。また、前記実施形態では、流体として液体を用いることにしたが、液体に代えて気体を用いても良い。
【産業上の利用可能性】
【００４２】
本発明は例えばターボチャージャに使用されるタービンハウジング、コンプレッサハウジング等の中空体の製造に利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】第１雌型と第１雄型とをもつプレス成形型を用い、平板状部材を第１雌型に載せてプレス成形する状態を示す断面図である。
【図２】第１工程であるプレス成形を経た容器状のワークの斜視図である。
【図３】第２雌型と第２雄型とをもつ液圧成形型を用い、容器状のワークを液圧成形型にセットした状態を示す断面図である。
【図４】第２雌型と第２雄型とをもつ液圧成形型を用い、容器状のワークを液圧成形型で液圧成形した状態を示す断面図である。
【図５】第２工程である液圧成形を経た容器状のワークの断面図である。
【図６】ピアス成形型を用い、液圧成形を経た容器状のワークの底壁にピアス成形工程により貫通孔を成形する状態を示す断面図である。
【図７】ピアス工程を経た容器状のワークの断面図である。
【図８】バーリング成形型を用い、容器状のワークの底壁の貫通孔にバーリング成形工程により筒形状部を成形する状態を示す断面図である。
【図９】バーリング成形工程を経た容器状のワークの断面図である。
【図１０】実施形態に係り、タービンハウジングの側面図である。
【図１１】実施形態に係り、タービンハウジングの断面図である。
【符号の説明】
【００４４】
図中、１はプレス成形型、１０は第１雌型、１１は第１成形キャビティ、１５は第２雄型、２は平板状部材、３は容器状のワーク、３０は開口、３１は中空室、３２は側面壁、３３は底壁、３４は大径筒部、３５は小径筒部、３７は拡管部、３８は貫通孔、３９は筒形状部、４は液圧成形型、４１は第２成形キャビティ、４２は第２雌型、５４は閉鎖シール具を示す。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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