(57)【要約】      （修正有）【課題】良好なシール性能もち、且つ、ハンドリング効率が良く、また工程数が少ないなどの生産性が良く、製造コストが低いベアリングシールを提供する。【解決手段】ベアリングの内輪２と外輪１の相互対向する周面のいずれか一方に設けられているシール溝１ａに取付けられ、両輪間の密封をなし、補強リング４の片面に弾性密封リング５が添着結合されて構成されると共に、該弾性密封リング４が該シール溝１ａに対応する周縁に、該補強リング４の周縁から突出して半径方向に延びるリップ部５ａを備えており、該弾性密封リング４をベアリングの内側に向けて該シール溝１ａに取り付けられて、該リップ部５ａが該シール溝１ａに圧入嵌合されたベアリングシール３。【選択図】図１
2005325991.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベアリングの内輪と外輪の相互対向する周面のいずれか一方に設けられているシール溝に取付けられ、両輪間の密封をなし、補強リングの片面に弾性密封リングが添着結合されて構成されると共に、該弾性密封リングが該シール溝に対応する周縁に、該補強リングの周縁から突出して半径方向に延びるリップ部を備えており、該弾性密封リングをベアリングの内側に向けて該シール溝に取り付けられて、該リップ部が該シール溝に圧入嵌合され、且つ該シール溝への圧入嵌合時における該シール溝の口元部との摩擦によって、該リップ部が該補強リング側に倒れると共にその周辺部分を引張って該シール溝の外側に延出し、該補強リングの周縁から該補強リングの表面側に回り込んで該補強リングの周縁を包み込み状に抱持するベアリングシールであって、
該弾性密封リングが、該補強リングの裏面部より突出した第二のリップ部を備えることを特徴とするベアリングシール。
【請求項２】
請求項１において、該第二のリップ部が、該リップ部とは反対側の該補強リングの周縁よりも突出しないことを特徴とするベアリングシール。
【請求項３】
請求項１において、該第二のリップ部が、該リップ部とは反対側の該補強リングの周縁よりも突出したことを特徴とするベアリングシール。
【請求項４】
ベアリングの内輪と外輪の相互対向する周面のいずれか一方に設けられているシール溝に取付けられ、両輪間の密封をなし、補強リングの片面に弾性密封リングが添着結合されて構成されると共に、該弾性密封リングが該シール溝に対応する周縁に、該補強リングの周縁から突出して半径方向に延びるリップ部を備えており、該弾性密封リングをベアリングの内側に向けて該シール溝に取り付けられて、該リップ部が該シール溝に圧入嵌合され該シール溝に潜り込むベアリングシールであって、
該弾性密封リングが、該補強リングの裏面部より突出した第二のリップ部を備えることを特徴とするベアリングシール。
【請求項５】
請求項４において、該第二のリップ部が、該リップ部とは反対側の該補強リングの周縁よりも突出しないことを特徴とするベアリングシール。
【請求項６】
請求項４において、該第二のリップ部が、該リップ部とは反対側の該補強リングの周縁よりも突出したことを特徴とするベアリングシール。
【請求項７】
請求項１乃至６のいずれかにおいて、該リップ部且つ／または第二のリップ部に、該ベアリングシールを装着した状態で該ベアリングシールの内側と外側とを連通するように欠肉部が形成されたことを特徴とするベアリングシール。
【請求項８】
請求項１乃至８のいずれかにおいて、該第二のリップ部は、回転輪である内輪または外輪のどちらか一方の部材の周面に対して摺接またはラビリンスを構成するように形成されたことを特徴とするベアリングシール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ベアリング、特にミニチュアベアリングに装着してそれをシールするベアリングシールとして好適に利用できるベアリングシールに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、シール性能を向上させるための複雑なリップを有するベアリングシールの製造においては、最初に金属板を打ち抜き個々の補強リングを成形し、個々の補強リングごとに洗浄および接着剤の塗布実施後、弾性密封リングを補強リングに加硫成形するといったものであった。このため、１個単位でのハンドリングで製造するため、ハンドリング効率が悪く、生産性が低いものであった。
これに対して、ハンドリング効率を良くするため、金属板単位で複数個を同時にハンドリングするベアリングシールとして図１６に示すようなものが提案されていた。これは、ベアリングの内輪１０２と外輪１０１の相互対向する周面の外輪１０１側に設けられているシール溝１０１ａに取付けられ、両輪間の密封をなし、補強リング１０４の裏面１０４ｂとなる片面に弾性密封リング１０５が添着結合されて構成されると共に、該弾性密封リング１０５が外輪１に設けられたシール溝１０１ａに対応する周縁に、補強リング１０４の周縁から突出して半径方向に延びるリップ部１０５ａを備えており、弾性密封リング１０５をベアリングの内側に向けてシール溝１０１ａに取り付けられて、リップ部１０５ａがシール溝１０１ａに圧入嵌合され、且つシール溝１０１ａへの圧入嵌合時におけるシール溝１０１ａの口元部との摩擦によって、リップ部１０５aが補強リング１０４側に倒れると共にその周辺部分を引張ってシール溝１０１ａの外側に延出し、補強リング１０４の周縁から補強リング１０４の表面１０４ａ側に回り込んで補強リング１０４の周縁を包み込み状に抱持し、リップ部１０５ａの反対側の補強リング１０４の周縁部に複雑な第二のリップ部１０５ｂを有するベアリングシール１０３であり、その製造方法は図１７に示すように、図１７（Ａ）に示す補強リング１０４となる金属板１０４ｃを、図１７（Ｂ）に示すように予め第二のリップ部１０５ｂを設ける部分の周縁部をプレス加工により打ち抜き、洗浄後接着剤を塗布し、図１７（Ｃ）に示すように、この打ち抜きされた周縁部に第二のリップ部１０５ｂと金属板１０４ｃの裏面１０４ｂ部に弾性被膜部１０５ｄを型成形し、その後、図１７（Ｄ）のように、反対側の周縁部をプレス加工により打ち抜き成形しリップ部１０５ａを成形するものであった。（例えば、特許文献１参照）。また、リップ部１０５ａの形状としては、前記のようにシール溝の外側に延出するものだけでなく、シール溝に潜り込みシール溝の外側へ延出しないものなどもあった（例えば、特許文献２参照）。
【特許文献１】特許第３０３５３０２号公報（発明の実施の形態、図面）
【特許文献２】特許公開２００２−１７４２５５号公報（発明の実施の形態、図面）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
このように、従来のベアリングシールは、シール性を向上させるため、複雑な第二のリップ部１０５ｂを補強リング１０４の周縁部に有しているため、始めに補強リング１０４を個々に打ち抜き成形して、個々にハンドリングを行ない製造するか、または、ハイドリング効率を良くするため、金属板単位で複数個を同時にハンドリングしようとすると、第二のリップ部１０５ｂを設ける補強リング１０４の周縁部を予め打ち抜き成形する必要があり、工程数が増加するといったものであった。このため、ともに生産性が低く、製造コストの高いものであった。
【０００４】
したがって、本発明は、良好なシール性能をもち、且つ、ハンドリング効率が良く、また工程数が少ないなどの生産性が良く、製造コストが低いベアリングシールを提供することを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本出願は、上記の課題を解決するためのものとして、請求項１に係る発明は、ベアリングの内輪と外輪の相互対向する周面のいずれか一方に設けられているシール溝に取付けられ、両輪間の密封をなし、補強リングの片面に弾性密封リングが添着結合されて構成されると共に、該弾性密封リングが該シール溝に対応する周縁に、該補強リングの周縁から突出して半径方向に延びるリップ部を備えており、該弾性密封リングをベアリングの内側に向けて該シール溝に取り付けられて、該リップ部が該シール溝に圧入嵌合され、且つ該シール溝への圧入嵌合時における該シール溝の口元部との摩擦によって、該リップ部が該補強リング側に倒れると共にその周辺部分を引張って該シール溝の外側に延出し、該補強リングの周縁から該補強リングの表面側に回り込んで該補強リングの周縁を包み込み状に抱持するベアリングシールであって、該弾性密封リングが、該補強リングの裏面部より突出した第二のリップ部を備えることを特徴とするベアリングシールを提供する。
【０００６】
請求項２に係る発明は、請求項１において、該第二のリップ部が、該リップ部とは反対側の該補強リングの周縁よりも突出しないことを特徴とするベアリングシールを提供する。
【０００７】
請求項３に係る発明は、請求項１において、該第二のリップ部が、該リップ部とは反対側の該補強リングの周縁よりも突出したことを特徴とするベアリングシールを提供する。
【０００８】
請求項４に係る発明は、ベアリングの内輪と外輪の相互対向する周面のいずれか一方に設けられているシール溝に取付けられ、両輪間の密封をなし、補強リングの片面に弾性密封リングが添着結合されて構成されると共に、該弾性密封リングが該シール溝に対応する周縁に、該補強リングの周縁から突出して半径方向に延びるリップ部を備えており、該弾性密封リングをベアリングの内側に向けて該シール溝に取り付けられて、該リップ部が該シール溝に圧入嵌合され該シール溝に潜り込むベアリングシールであって、該弾性密封リングが、該補強リングの裏面部より突出した第二のリップ部を備えるベアリングシールを提供する。
【０００９】
請求項５に係る発明は、請求項４において、該第二のリップ部が、該リップ部とは反対側の該補強リングの周縁よりも突出しないことを特徴とするベアリングシールを提供する。
【００１０】
請求項６に係る発明は、請求項４において、該第二のリップ部が、該リップ部とは反対側の該補強リングの周縁よりも突出したことを特徴とするベアリングシールを提供する。
【００１１】
請求項７に係る発明は、請求項１乃至６のいずれかにおいて、該リップ部且つ／または第二のリップ部に、該ベアリングシールを装着した状態で該ベアリングシールの内側と外側とを連通するように欠肉部が形成されたことを特徴とするベアリングシールを提供する。
【００１２】
請求項８に係る発明は、請求項１乃至７のいずれかにおいて、該第二のリップ部は、回転輪である内輪または外輪のどちらか一方の部材の周面に対して摺接またはラビリンスを構成するように形成されたことを特徴とするベアリングシールを提供する。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１のベアリングシールにおいては、該弾性密封リングが、該補強リングの裏面部より突出した第二のリップ部を備えるようにしたので、該第二のリップ部を成形する前に、一方の周縁部を打ち抜き成形する必要がなく、金属板単位で複数個のベアリングシールを同時にハンドリングして製造することができるので、良好なシール性能もち、且つ、ハンドリング効率が良く、また工程数が少ないなどの生産性が良く、製造コストが低いベアリングシールとなる。
【００１４】
請求項２のベアリングシールにおいては、請求項１における該第二のリップ部が、該リップ部とは反対側の該補強リングの周縁よりも突出しないようにしたので、第二のリップ部を成形後に、そのまま、内外の周縁部を同時に打ち抜くことができるので、請求項１と同様な効果が得られ、しかも、通常の簡易な装置で打ち抜き対応可能であるため、より生産性が良く、製造コストが低いものとすることができる。
【００１５】
請求項３のベアリングシールおいては、請求項１における該第二のリップ部が、該リップ部とは反対側の該補強リングの周縁よりも突出したようにしたので、該第二のリップ部を成形後に、該第二のリップ部を弾性変形させ打ち抜き経路を確保しながら、内外の周縁部を同時に打ち抜くことができるので、請求項１と同様な効果が得られるとともに、シール性能を確保し易く、ベアリングに対する適用範囲が広いものとすることができる。
【００１６】
請求項４のベアリングシールにおいては、請求項１のベアリングシールと同様に該弾性密封リングが、該補強リングの裏面部より突出した第二のリップ部を備えるようにしたので、該第二のリップ部を形成する前に、一方の周縁部を打ち抜き形成する必要がなく、金属板単位で複数個のベアリングシールを同時にハンドリングして製造することができるので、良好なシール性能もち、且つ、ハンドリング効率が良く、また工程数が少ないなどの生産性が良く、製造コストが低いベアリングシールとなる。しかも、該リップ部が該シール溝に圧入嵌合され該シール溝に潜り込むような比較的簡易な形状であるので、請求項１に比べ形状設計が容易なのもとなる。
【００１７】
請求項５のベアリングシールにおいては、請求項４における該第二のリップ部が、該リップ部とは反対側の該補強リングの周縁よりも突出しないようにしたので、第二のリップ部を成形後に、そのまま、内外の周縁部を同時に打ち抜くことができるので、請求項４と同様な効果が得られ、しかも、通常の簡易な装置で打ち抜き対応可能であるため、より生産性が良く、製造コストが低いものとすることができる。
【００１８】
請求項６のベアリングシールにおいては、請求項４における該第二のリップ部が、該リップ部とは反対側の該補強リングの周縁よりも突出したようにしたので、該第二のリップ部を成形後に、該第二のリップ部を弾性変形させ打ち抜き経路を確保しながら、内外の周縁部を同時に打ち抜くことができるので、請求項４と同様な効果が得られるとともに、シール性能を確保し易く、ベアリングに対する適用範囲が広いものとすることができる。
【００１９】
請求項７のベアリングシールにおいては、請求項１乃至６のいずれかにおいて、該リップ部且つ／または第二のリップ部に、該ベアリングシールを装着した状態で該ベアリングシールの内側と外側とを連通するように欠肉部が形成したので、該ベアリングシールの内側の圧力と外側の圧力の均衡を保つことができ、かつ内外の周縁部を同時に打ち抜くこともできるので、請求項１乃至６と同様な効果が得られると共に、より良好なシール性能を保持することができる。
【００２０】
請求項８のベアリングシールおいては、請求項１乃至８のいずれかにおける該第二のリップ部が、回転輪である内輪または外輪のどちらか一方の部材の周面に対して摺接またはラビリンスを構成するように形成されたので、要求されるシール性能に応じたシール性を実現でき、内外の周縁部を同時に打ち抜くことができるので、請求項１乃至６と同様な効果が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
本発明によるベアリングシールの最良の形態として、外輪を固定輪、内輪を回転輪とするベアリングに用いられ、外輪のシール溝にリップ部を圧入嵌合するベアリングシールについて、以下に図面に基づいて説明する。
【実施例１】
【００２２】
図１乃至図９は、本発明のベアリングシールの一実施形態を例示したものであり、図１は、ベアリングに装着された状態の断面図、図２は、ベアリングシールの製造工程を示した断面図、図３は、ベアリングシールの打ち抜き工程の詳細を示した断面図、図４は、一実施形態の第一の変形例を示したベアリングに装着された状態の断面図、図５は、一実施形態の第ニの変形例を示したベアリングに装着された状態の断面図、図６は、一実施形態の第三の変形例を示したベアリングに装着された状態の断面図、図７は、一実施形態の第四の変形例を示したベアリングに装着された状態の断面図、図８は、一実施形態の第五の変形例を示したベアリングに装着された状態の断面図、図９は、一実施形態の第五の変形例を示したベアリングの弾性密封リング側から見た上面図である。
また、図１０乃至図１２は、本発明のベアリングシールの第二の実施形態を例示したものであり、図１０は、ベアリングに装着された状態の断面図、図１１は、ベアリングシールの打ち抜き工程の詳細を示した断面図、図１２は、第二の実施形態の第一の変形例を示したベアリングに装着された状態の断面図である。
さらに、図１３は、本発明のベアリングシールの第三の実施形態、図１４は、本発明の第四の実施形態を例示したものであり、ともにベアリングに装着された状態の断面図である。
【００２３】
図１に示したように、本発明の一実施形態のベアリングシールは、ベアリングの内輪２と外輪１の相互対向する周面の固定輪となる外輪１側に設けられているシール溝１ａに取付けられ、両輪間の密封をなし、補強リング４の裏面４ｂ側の片面に弾性密封リング５が添着結合されて構成されると共に、弾性密封リング５がシール溝１ａに対応する周縁に、補強リング４の周縁から突出して半径方向に延びるリップ部５ａを備えている。弾性密封リング５をベアリングの内側に向けてシール溝１ａに取り付けられるが、その取り付け状態は、リップ部５ａがシール溝１ａに圧入嵌合され、且つシール溝１ａへの圧入嵌合時におけるシール溝１ａの口元部との摩擦によって、リップ部５ａが補強リング４側に倒れると共にその周辺部分を引張ってシール溝１ａの外側に延出し、補強リング４の周縁から補強リング４の表面４ａ側に回り込んで補強リング４の周縁を包み込み状に抱持するようになっている。そしてさらに、弾性密封リング５が、補強リング４の裏面４ｂ部よりリップ部５ａとは反対の方向に突出した第二のリップ部５ｂを備えるベアリングシール３となっており、第二のリップ部５ｂは、リップ部５ａとは反対側であり回転輪となる内輪２側の補強リング４の周縁部よりも突出しないように形成されている。また、内輪側の周縁部は、打ち抜き成形により弾性被膜部５ｄが、補強リング４の周縁部よりも突出した弾性密封リング５の突部５ｃを有する形状となっている。
なお、リップ部５ａおよび第二のリップ部５ｂには、ベアリングシール３の内側の空間と外側の空間を連通するように点線で示されたリップ部の欠肉部５ａ１、第二のリップ部の欠肉部５ｂ１を設けても良い。
【００２４】
次にその製造方法の詳細について説明する。図２および図３に示すように、図２（Ａ）に示す補強リング４となる金属板４ｃを洗浄後、補強リング４の裏面４ｂとなる片側面に接着剤を塗布し、そこへ図２（Ｂ）に示す弾性密封リング５となる第二のリップ部５ｂとそれ以外の部分に弾性被膜部５ｄを形成し、その後、図３に示すように内外の周縁部に相当する部分を同時に打ち抜き用型６（上型６ａ，下型６ｂ）により打ち抜き成形して、図２（Ｃ）のようなベアリングシール３を形成する。この際に、第二のリップ部５ｂが、リップ部５ａとは反対側であり回転輪となる内輪２側の補強リング４の周縁部よりも突出していないので、通常のプレスにて、内外の周縁部を同時に打ち抜き可能となっている。
なお、リップ部の欠肉部５ａ１および第二のリップ部の欠肉部５ｂ１を設けた形状の場合には、図２（B）に示されているように、第二のリップ部５ｂとそれ以外の部分に弾性被膜部５ｄを形成する際に、これらリップ部の欠肉部５ａ１および第二のリップ部の欠肉部５ｂ１を同時に形成し、その後、図３に示すような打ち抜き用型６（上型６ａ、下型６ｂ）により打ち抜き成形して、図２（C）のようなリップ部の欠肉部５ａ１および第二のリップ部の欠肉部５ｂ１を設けたベアリングシール３を形成しても良く、また、リップ部の欠肉部５ａ１については、図２（Ｂ’）に示されているように、第二のリップ部５ｂとそれ以外の部分に弾性被膜部５ｄを形成するまでは、欠肉部がない形状の場合と同様に製造し、図３に示すような打ち抜き用型６（上型６ａ、下型６ｂ）による打ち抜き成形時に、同時にリップ部の欠肉部５ａ１を成形して、図２（C’）のようなリップ部の欠肉部５ａ１を設けたベアリングシールを形成してもよい。
【００２５】
このようにして成形されるベアリングシールとして、図１には、第二のリップ部５ｂが内輪２に設けられた溝２ａの壁面に接触し、弾性密封リング５の突部５ｃは、溝２ａの底面とラビリンスを形成したものが示してある。また、図４では、第二のリップ部５ｂが内輪２の周面とラビリンスを形成し、弾性密封リング５の突部５ｃは、内輪２に設けられた溝２ａの底面と接触したものが示してある。図５および図６では、内輪２に溝を設けるのではなく、内輪２の端面２ｂが、外輪１の端面１ｂよりも内方に形成され、その内輪２の端面２ｂとシ−ル構造を形成したものを示している。図５は、複数の第二のリップ部５ｂが内輪２の端面２ｂに接触したものとなっており、図６は、第二のリップ部５ｂが内輪２の周面とラビリンスを形成し、弾性密封リング５の内側の面と内輪２の端面２ｂとでラブリンスを形成したものが示してある。さらに、図７では、内輪２の端面２ｂが、外輪１の端面１ｂよりも内方に形成され、その内輪２の外周面の肩部にテーパ面２ｃが設けられ、内輪２のテーパ面２ｃと端面２ｂとでシール構造を形成したものを示している。そのシール構造は、第二のリップ部５ｂがこのテーパ面２ｃに接触し、弾性密封リング５の内側の面と内輪２の端面２ｂとでラビリンスを形成したものとなっている。
さらに、図８は、図１のベアリングシールにおいてリップ部の欠肉部５ａ１の形状のみ異なるベアリングシールが、図１のベアリング１のシール溝よりシール溝１ａの深いベアリング１に装着されており、この装着された状態で、全周方向に亙るシール溝空間部１ａ１が形成されている。また、このシール溝空間部１ａ１を介してベアリングシール３の外側の空間部と内側の空間部とを連通するようにリップ部の外側欠肉部５ａ２とリップ部の内側欠肉部５ａ３が形成されたものとなっている。このため、リップ部の外側欠肉５ａ２とリップ部の内側欠肉部５ａ３は、一直線上に配置しても良いが、図９に示すような、全くことなった位置に配置してもかまわなく、むしろ、シール性確保の観点から考えると、異なる位置に配置する方が好ましい。
なお、図１，図４乃至図９で示したベアリングシールにおいて、これらの第二のリップ部５ｂと弾性密封リング５の突部５ｃは、内輪２に接触しても、ラビリンスを形成してもよく、適宜組合せて適用可能であり、図４乃至図７に示された形態のベアリングシールに、図１および図８、図９で示した形状の欠肉部（リップ部の欠肉部５ａ１、リップ部の外側欠肉部５ａ２、リップ部の内側欠肉部５ａ３、第二のリップ部の欠肉部５ｂ１）、および溝深さを適用することも可能である。
【００２６】
以上のように、本発明の一実施形態のベアリングシールは、シール性を向上するため補強リング４の裏面４ｂ部より内輪２側へ突出した第二のリップ部５ｂを設け、また、その第二のリップ部５ｂがリップ部５ａとは反対側である内輪２側の補強リング４の周縁よりも突出しないように形成されたので、第二のリップ部５ｂと弾性被膜部５ｄを成形後、内外の周縁部を同時に打ち抜き成形することができるので、金属板単位で複数個のベアリングシール３を同時にハンドリングして製造することができ、さらに良好なシール性能をもち、且つ、ハンドリング効率が良く、また工程数が少ないなどの生産性が良く、製造コストが低いベアリングシールとなる。さらに、リップ部の欠肉部５ａ１、第二のリップ部の欠肉部５ｂ１を設けると、ベアリングシール３の外側の空間部と内側の空間部が連通し、その圧力を均衡に保つことができるので、より良好なシール性を発揮するベアリングシールとなる。
【００２７】
また、本発明の第二の実施形態のベアリングシールとしては、第二のリップ部５ｂがリップ部５ａとは反対側である内輪２側の補強リング４の周縁より突出した形状のものでもよい。図１０のようにその第二のリップ部５ｂを内輪２に設けた溝２ａの内方の壁面に接触させ、弾性密封リング５の突部５ｃが内輪２の溝２ａの外方の周面とラビリンスを形成させたものでもよく、また、図１２のようにその第二のリップ部５ｂをフラットな内輪２の周面に接触させ、弾性密封リング５の突部５ｃはフラットな内輪２の周面とラビリンスを形成させたものでもよい。
【００２８】
このような第二のリップ部５ｂがリップ部５ａとは反対側である内輪２側の補強リング４の周縁より突出した形状としたベアリングシール３の製造方法も前記した本発明の一実施形態と同様に製造可能であり、図１１に示すように、内外の周縁部を同時に打ち抜きする際に、第二のリップ部５ｂがリップ部５ａとは反対側である内輪２側の補強リング４の周縁部に相当する位置よりも突出しないように、打ち抜き用治具７もしくは打ち抜きパンチに組み込まれる拡張可能なスリーブにより第二のリップ部５ｂを弾性変形させ打ち抜き用型６の上型６ａの経路を確保しながら、打ち抜き用型６（上型６ａ，下型６ｂ）により内外の周縁部を同時に打ち抜きすることにより、同じ工程数で実施可能となる。
【００２９】
以上のように、本発明の第二の実施形態のベアリングシールは、シール性を向上するため補強リング４の裏面４ｂ部より内輪２側へ突出した第二のリップ部５ｂを設け、また、その第二のリップ部５ｂがリップ部５ａとは反対側である内輪２側の補強リング４の周縁よりも突出するように形成されたので、前記本発明の一実施形態と同様に第二のリップ部５ｂと弾性被膜部５ｄを成形後、内外の周縁部を同時に打ち抜き成形することができるので、金属板単位で複数個のベアリングシール３を同時にハンドリングして製造することができ、さらに良好なシール性能をもち、且つ、ハンドリング効率が良く、また工程数が少ないなどの生産性が良く、製造コストが低いベアリングシールとなる。また、第二のリップ部５ｂがリップ部５ａとは反対側である内輪２側の補強リング４の周縁よりも突出する形状であるので、内輪２に溝の形成などの加工の必要がなく、内輪２のフラットな周面に対しても良好なシール性を発揮するものとでき、ベアリングに対する適用範囲の広いベアリングシールとなる。
【００３０】
本発明の第三の実施形態のベアリングシールとしては、リップ部５ａの嵌合固定性および嵌合面のシール性を向上させるために、図１３に示すように弾性密封リング５のリップ部５ａの厚さを厚くし、その近傍部分の形状を任意の形状に成形したものでもよい。このような形状とした場合にも、前記した一実施形態および第二の実施形態と同様な製造工程にて成形することができ、図２（ｂ）に示した第二のリップ部５ｂの成形工程において、弾性密封リング５の弾性被膜部５ｄにおけるリップ部５ａが成形される位置に相当する部分の厚さを厚くし、その近傍部分の形状を任意の形状に成形することで対応可能となる。なお、図１３は、図１のリップ部５ａの厚さを厚くし、その近傍部分の形状を任意の形状に成形したものであるが、図４乃至図８および図１０，図１２の形状のベアリングシール３において、リップ部５ａの厚さを厚くし、その近傍部分の形状を任意の形状に成形したものも可能である。
【００３１】
以上のように、本発明の第三の実施形態のベアリングシールは、リップ部５ａの嵌合固定性および嵌合面のシール性を向上させるために、前記した一実施形態および第二の実施形態において、弾性密封リング５の弾性被膜部５ｄにおけるリップ部５ａの厚さを厚くし、その近傍部分の形状を任意の形状に成形したので、前記した一実施形態および第二の実施形態と同様に第二のリップ部５ｂとリップ部５ａの近傍部分の任意形状を含む弾性被膜部５ｄを成形後、内外の周縁部を同時に打ち抜き成形することができるので、金属板単位で複数個のベアリングシール３を同時にハンドリングして製造することができ、さらに良好なシール性能をもち、且つ、ハンドリング効率が良く、また工程数が少ないなどの生産性が良く、製造コストが低いベアリングシールとなる。また、リップ部５ａ側の嵌合固定性および嵌合面のシール性がより良好なベアリングシールとなる。
【００３２】
本発明の第四の実施形態のベアリングシールとしては、第二のリップ部５ｂの設計を容易とするため、図１４に示すように第二のリップ部５ｂが突出する部分よりも内輪２側の補強リング４の裏面４ｂに弾性皮膜部を持たず、弾性密封リング５の突部を持たない形状に成形したものでもよい。このような形状とした場合にも、前記した一実施形態および第二，第三の実施形態と同様な製造工程にて成形することができ、図２（ｂ）に示した第二のリップ部５ｂの成形工程において、第二のリップ部５ｂが突出する部分よりも内輪２側の補強リング４の裏面４ｂに弾性皮膜部を持たない形状に成形することで対応可能となる。なお、図１４は、第二のリップ部５ｂが突出する部分よりも内輪２側の補強リング４の裏面４ｂに弾性皮膜部をまったく持たない形状に成形したものであるが、この部分に他の弾性被膜部よりも薄い弾性被膜部５ｄを形成したものも可能である。さらに、図１４は、図１の形状において、第二のリップ部５ｂが突出する部分よりも内輪２側の補強リング４の裏面４ｂに弾性皮膜部を持たず、弾性密封リング５の突部を持たない形状に成形したものを示したものであるが、この形状は、他の図４乃至図８，図１０，図１２，図１３における形状のものにも適用可能であり、この場合には、弾性密封リング５の突部５ｃの代わりに補強リング４の周縁４ｄおよび補強リング４の内側の面と内輪２とでラビリンスを形成することが可能である。
【００３３】
以上のように、本発明の第四の実施形態のベアリングシールは、弾性密封リング５が補強リング４の裏面４ｂより突出した第二のリップ部５ｂを持ち、この第二のリップ部５ｂが突出する部分よりも内輪２側の補強リング４の裏面４ｂに弾性皮膜部を持たず弾性密封リング５の突部を持たない形状に成形したので、前記した一実施形態および第二，第三の実施形態と同様に第二のリップ部５ｂと弾性被膜部５ｄを成形後、内外の周縁部を同時に打ち抜き成形することができるので、金属板単位で複数個のベアリングシール３を同時にハンドリングして製造することができ、さらに良好なシール性能をもち、且つ、ハンドリング効率が良く、また工程数が少ないなどの生産性が良く、製造コストが低いベアリングシールとなり、また、第二のリップ部５ｂの設計が容易なベアリングシールとなる
【実施例２】
【００３４】
図１３は、本発明のベアリングシールの第五の実施形態を例示したものであり、ベアリングに装着された状態の断面図である。
【００３５】
図１３に示したように、本発明の第五の実施形態のベアリングシールは、前記した図１に示した本発明の一実施形態のベアリングシールにおいて、リップ部５ａをシール溝１ａより延出することなくシール溝１ａ内に潜り込む形状に形成したものであり、リップ部５ａを比較的小さなものとすることができる。この本発明の第五の実施形態のベアリングシールの製造方法も前記した図２および図３に示した製造方法と同一な工程にて製造可能である。また、このリップ部５ａのシール溝１ａより延出することなくシール溝１ａ内に潜り込む形状は、図４乃至図８，図１０，図１２，図１３におけるベアリングシールのリップ部５ａにも適用可能である。
【００３６】
以上のように、本発明の第五の実施形態のベアリングシールは、リップ部５ａをシール溝１ａより延出することなくシール溝１ａ内に潜り込む形状に成形し、且つ、該弾性密封リングが、該補強リングの裏面部より突出した第二のリップ部を備えるように成形したので、前記した一実施形態および第二，第三，第四の実施形態と同様に第二のリップ部５ｂと弾性被膜部５ｄを成形後、内外の周縁部を同時に打ち抜き成形することができるので、金属板単位で複数個のベアリングシール３を同時にハンドリングして製造することができ、さらに良好なシール性能をもち、且つ、ハンドリング効率が良く、また工程数が少ないなどの生産性が良く、製造コストが低いベアリングシールとなり、また、リップ部５ａを比較的小さなものとすることができるので製造が容易なベアリングシールとなる
【００３７】
本発明の実施形態として、一実施形態、第二の実施形態、第三の実施形態、第四の実施形態、第五の実施形態を示したが、これらは本発明の一例であり、例えば、これらの実施形態において、回転輪と固定輪が逆となった場合、すなわちリップ部５ａと第二のリップ部５ｂが内外逆の位置となったベアリングシールでもよく、また、これらの実施形態において、第二のリップ部５ｂと弾性密封リング５の突部５ｃは、内輪または外輪の周面に対して、接触状態でもラビリンスを形成する状態でもよく、適宜、組合せ可能である。また、さらに、リップ部の欠肉部５ａ１、リップ部の外側欠肉部５ａ２、リップ部の内側欠肉部５ａ３、第二のリップ部の欠肉部５ｂ１についても、これらの実施形態のベアリングシールに適宜、適用可能である。
【産業上の利用可能性】
【００３８】
以上詳しく説明した通り、本発明によって、良好なシール性能もち、且つ、ハンドリング効率が良く、また工程数が少ないなどの生産性が良く、製造コストが低いベアリングシールを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明のベアリングシールの一実施形態を示したベアリングに装着された状態の断面図（実施例１）
【図２】本発明のベアリングシールの一実施形態を示したベアリングシールの製造工程の断面図（実施例１）
【図３】本発明のベアリングシールの一実施形態を示したベアリングシールの打ち抜き工程の詳細な断面図（実施例１）
【図４】本発明のベアリングシール一実施形態の第一の変形例を示したベアリングに装着された状態の断面図（実施例１）
【図５】本発明のベアリングシール一実施形態の第ニの変形例を示したベアリングに装着された状態の断面図（実施例１）
【図６】本発明のベアリングシール一実施形態の第三の変形例を示したベアリングに装着された状態の断面図（実施例１）
【図７】本発明のベアリングシール一実施形態の第四の変形例を示したベアリングに装着された状態の断面図（実施例１）
【図８】本発明のベアリングシール一実施形態の第五の変形例を示したベアリングに装着された状態の断面図（実施例１）
【図９】本発明のベアリングシール一実施形態の第五の変形例を示したベアリングの弾性密封リング側から見た上面図（実施例１）
【図１０】本発明のベアリングシールの第二の実施形態を示したベアリングに装着された状態の断面図（実施例１）
【図１１】本発明のベアリングシールの第二の実施形態を示したベアリングシールの打ち抜き工程の詳細な断面図（実施例１）
【図１２】本発明のベアリングシールの第二の実施形態の第一の変形例を示したベアリングに装着された状態の断面図
【図１３】本発明のベアリングシールの第三の実施形態を示したベアリングに装着された状態の断面図（実施例１）
【図１４】本発明のベアリングシールの第四の実施形態を示したベアリングに装着された状態の断面図（実施例１）
【図１５】本発明のベアリングシールの第五の実施形態を示したベアリングに装着された状態の断面図（実施例２）
【図１６】従来のベアリングシールを示したベアリングに装着された状態の断面図（従来例）
【図１７】従来のベアリングシールを示したベアリングシールの製造工程の断面図（従来例）
【符号の説明】
【００４０】
１    外輪
１ａ    シール溝
１ａ１  シール溝空間部
１ｂ    端面
２    内輪
２ａ    溝
２ｂ    端面
２ｃ    テーパ面
３    ベアリングシール
４    補強リング
４ａ    表面
４ｂ    裏面
４ｃ    金属板
４ｄ    周縁
５    弾性密封リング
５ａ    リップ部
５ａ１  リップ部の欠肉部
５ａ２  リップ部の外側欠肉部
５ａ３  リップ部の内側欠肉部
５ａ４  シール溝空間部相当部
５ｂ    第二のリップ部
５ｂ１  第二のリップ部の欠肉部
５ｃ    突部
５ｄ    弾性被膜部
６    打ち抜き用型
６ａ    上型
６ｂ    下型
７    打ち抜き用治具
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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