(57)【要約】【課題】  物品を仕分け機に投入する前に投入ＯＫ／ＮＧが確認できるようにして、余分な物品を極力仕分け機に投入せずに済むようにする。【解決手段】  本発明による仕分け処理装置は、物品の搬送手段と該搬送手段に結合された仕分け用の複数のシュートとを持つ仕分け機に適用され、複数のインダクションから物品が投入されると、複数のシュートにより仕分けを行う。各インダクションには物品の種別を特定するためのコードを入力するコード入力手段と表示器とが備えられ、搬送手段には各インダクションに対応して物品の通過を検出するための在荷センサが備えられる。仕分け処理装置は、あるインダクションのコード入力手段において物品コードが入力された時、あるいはある在荷センサにおいて物品の通過が検出されると、前記あるインダクションあるいは前記ある在荷センサに対応するインダクションにおいて次に投入される物品の行先シュートの決定処理を行うための仕分け先シュート行先決定処理部を含む。【選択図】      図１
2005212981.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
物品の搬送手段と該搬送手段に結合された仕分け用の複数のシュートとを持つ仕分け機に複数のインダクションから物品を投入し、前記複数のシュートにより仕分けを行う仕分け処理方法において、
各インダクションには物品の種別を特定するための物品コードを入力するコード入力手段と表示器とが備えられ、
前記搬送手段には各インダクションに対応して物品の通過を検出するための在荷センサが備えられ、
あるインダクションの前記コード入力手段において前記物品コードが入力された時、あるいはある在荷センサにおいて物品の通過が検出されると、前記あるインダクションあるいは前記ある在荷センサに対応するインダクションにおいて次に投入される物品の行先シュートの決定処理を行うことを特徴とする物品の仕分け機における仕分け処理方法。
【請求項２】
請求項１に記載の仕分け処理方法において、
各インダクションにおいては、単独モードの場合には物品の投入毎に前記物品コードの入力を行う一方、同じ種別の物品投入を連続する連続モードの場合には最初の物品の投入時に前記物品コードの入力を行い、
前記行先シュートの決定処理を行う毎に処理結果に応じて前記表示器に物品投入可を示すＯＫ、物品投入不可を示すＮＧを表示させることを特徴とする物品の仕分け機における仕分け処理方法。
【請求項３】
請求項２に記載の仕分け処理方法において、
仕分けされる物品の数が物品コード別にあらかじめ全予定数として決められていると共に、物品コード別に全予定数、全予定数のうち何個をどのシュートに割当てるかを示す仕分け予定データがあらかじめ設定されており、
複数の前記在荷センサのいずれかが物品通過を検出する毎に１ずつ増加される全実績数データと、複数の前記在荷センサのいずれかが物品通過を検出する毎にその物品が送られるべきシュートの実績数が１ずつ増加されるシュート毎実績数データとを含む仕分け実績データと、
前記物品コードの入力あるいは複数の前記在荷センサのいずれかが物品通過を検出する毎に１ずつ減少される全残数データと、前記物品コードの入力あるいは複数の前記在荷センサのいずれかが物品通過を検出する毎にその物品の行先であるシュートの残数が１ずつ減少されるシュート毎残数データとを含む仕分け残数データと、
各インダクション毎にどの物品を扱っていてその物品の行先がどのシュートであるかを示すインダクションデータと、
全残数＝０になるとＯＮにされる最終商品管理フラグ、最後に仕分けされる物品の物品コードを示す最終物品管理対象コードを含む最終商品管理データとに基づいて前記次に投入される物品の行先シュートの決定処理を行うことを特徴とする物品の仕分け機における仕分け処理方法。
【請求項４】
物品の搬送手段と該搬送手段に結合された仕分け用の複数のシュートとを持つ仕分け機に複数のインダクションから物品が投入されると、前記複数のシュートにより仕分けを行う仕分け処理装置において、
各インダクションには物品の種別を特定するための物品コードを入力するコード入力手段と表示器とが備えられ、
前記搬送手段には各インダクションに対応して物品の通過を検出するための在荷センサが備えられ、
該仕分け処理装置は、あるインダクションの前記コード入力手段において前記物品コードが入力された時、あるいはある在荷センサにおいて物品の通過が検出されると、前記あるインダクションあるいは前記ある在荷センサに対応するインダクションにおいて次に投入される物品の行先シュートの決定処理を行うための仕分け先シュート行先決定処理部を含むことを特徴とする物品の仕分け機における仕分け処理装置。
【請求項５】
請求項４に記載の仕分け処理装置において、
各インダクションにおいては、単独モードの場合には物品の投入毎に前記物品コードの入力を行う一方、同じ種別の物品投入を連続する連続モードの場合には最初の物品の投入時に前記物品コードの入力を行い、
該仕分け処理装置は更に、前記仕分け先シュート行先決定処理部の制御下で各インダクションにおける前記表示器の表示処理を行うための表示器表示処理部を含み、
前記仕分け先シュート行先決定処理部は、前記行先シュートの決定処理を行う毎に処理結果に応じて、前記表示器表示処理部を介して前記表示器に物品投入可を示すＯＫ、物品投入不可を示すＮＧを表示させることを特徴とする物品の仕分け機における仕分け処理装置。
【請求項６】
請求項５に記載の仕分け処理装置において、
該仕分け処理装置は更に記憶装置を含み、
該記憶装置は、仕分けされる物品の数が物品コード別にあらかじめ全予定数として登録されていると共に、物品コード別に全予定数、全予定数のうち何個をどのシュートに割当てるかを示す仕分け予定データがあらかじめ登録されている仕分け予定データテーブルと、
複数の前記在荷センサのいずれかが物品通過を検出する毎に１ずつ増加される全実績数データと、複数の前記在荷センサのいずれかが物品通過を検出する毎にその物品が送られるべきシュートの実績数が１ずつ増加されるシュート毎実績数データとを含む仕分け実績データを保持するための仕分け実績データテーブルと、
前記物品コードの入力あるいは複数の前記在荷センサのいずれかが物品通過を検出する毎に１ずつ減少される全残数データと、前記物品コードの入力あるいは複数の前記在荷センサのいずれかが物品通過を検出する毎にその物品の行先であるシュートの残数が１ずつ減少されるシュート毎残数データとを含む仕分け残数データを保持するための仕分け残数データテーブルと、
各インダクション毎にどの物品を扱っていてその物品の行先がどのシュートであるかを示すインダクションデータを保持するためのインダクションデータテーブルと、
全残数＝０になるとＯＮにされる最終商品管理フラグ、最後に仕分けされる物品の物品コードを示す最終物品管理対象コードを含む最終商品管理データを保持するための最終商品管理データテーブルとを有し、
前記仕分け先シュート行先決定処理部は、前記コード入力手段からの物品コード及び前記在荷センサからの検出信号を受けると、前記各テーブルを参照して前記次に投入される物品の行先シュートの決定処理を行うことを特徴とする物品の仕分け機における仕分け処理装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、物品の仕分け機における仕分け処理方法及び仕分け処理装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
物品を送り先地域別、顧客別等に応じて仕分ける仕分け処理装置は、様々なタイプのものが提供されている。例えば、作業者の負担を軽減して正確な仕分け作業を行い、商品の必要数を搬入されてきた分だけ優先順位に従って商品を必要な配送先に配分する商品中仕分け支援装置が提案されている。この支援装置は、複数の商品投入コンベヤから投入された商品をメインコンベヤにその上流側において移載し、メインコンベヤの下流側において仕分けるものであり、改良点は主に商品投入コンベヤ側にある。つまり、メインコンベヤの下流側における仕分け処理については考慮されていない（例えば特許文献１参照）。
【０００３】
仕分け処理に関する別の提案例を図７〜図１０を参照して説明する。図７は仕分け機の概略構成を示し、仕分け機は物品、例えば商品を搬送するための搬送コンベヤ６０、商品を搬送コンベヤ６０上に投入するための複数（ここでは２個のみ図示）のインダクション５１、５２、及び商品を仕分けるための複数のシュートからなるシュート装置７０から構成される。インダクション５１、５２から搬送コンベヤ６０上に商品が投入されたかどうかを検出するための在荷センサ６１、６２がインダクション５１、５２に対応して設置される。
【０００４】
インダクション５１、５２には、それぞれ作業指示を行う表示器や、投入する商品の商品コードを入力する商品コード入力装置としてのバーコードリーダや、スピーカ等を備えた操作ボックス５３、５４が設置されており、これらは仕分け処理装置８０（図９参照）に接続されている。
【０００５】
また、インダクション５１、５２の在荷センサ６１、６２の検出信号も仕分け処理装置８０へ入力される。なお、図９では、便宜上、インダクション１〜Ｎ（Ｎは正の整数）のうち２つのインダクションのみを示し、インダクション１を図７のインダクション５１、インダクションＮを図７のインダクション５２に対応させている。
【０００６】
搬送コンベヤ６０は、定ピッチで配設されたトレイ上に商品を載せて搬送するようになっており、各トレイは仕分け処理装置８０において個別に位置が管理されている。つまり、各インダクションからの商品は空いているトレイ上に載せられ、仕分け処理装置８０は各トレイ毎に現在位置と載せている商品のデータ、例えば商品コードのトラッキングを行っている。このために、仕分け処理装置８０では、在荷センサ６１で検出された商品はインダクション５１から投入されたものであり、在荷センサ６２で検出された商品はインダクション５２から投入されたものであるとの判別を行う。従って、仕分け処理装置８０では、各トレイ上の商品についてどのインダクションから投入されたものであるかを把握している。これは後述する本発明でも同様である。
【０００７】
商品を仕分ける場合、仕分け処理装置８０においてあらかじめ登録されている仕分け予定データに基づいて仕分けが行われる。仕分け処理装置８０は、仕分け先シュート行先決定処理部を有し、記憶装置として仕分け予定データを格納している仕分け予定データテーブル、仕分け実績データを格納している仕分け実績データテーブル、各インダクションに関するデータを格納しているインダクションデータテーブルを有する。仕分け実績データテーブル、インダクションデータテーブルは、仕分け処理が進むにつれて仕分け先シュート行先決定処理部により内容が更新される。仕分け処理装置８０はまた、仕分け先シュート行先決定処理部における処理結果に基づいて各インダクションにおける表示器の表示処理を行うための表示器表示処理部及び仕分け機、特にシュート装置７０における仕分け制御処理を行う仕分け機制御処理部を有する。通常、仕分けされる商品は、総数は管理されるが各インダクションに分配される個数までは管理されない。
【０００８】
図１０には、仕分け予定データの一例を示す。この例では、商品コードＡの商品について言えば、その予定数が１０個であり、そのうち５個がシュート装置７０におけるシュートＳ１、３個がシュートＳ２、２個がシュートＳ３に仕分けされることを示している。
【０００９】
各インダクションでの作業員の基本的な作業は以下の通りである。
【００１０】
１．手元にある仕分けすべき商品の商品コードを入力する。普通、商品コードはバーコードリーダで入力されるが、商品コード入力装置はバーコード以外にもテンキーでの入力やボイス入力で実現されることもある。
【００１１】
２．仕分け処理装置８０では、図１０で説明したようなあらかじめ与えられている仕分け予定データ、作業員により入力された商品コード等に基づいて行先決定処理を行い、インダクションの表示器に商品を投入して良い場合は投入ＯＫ、既に予定数に達していたり、仕分け予定の商品でない等の理由で投入してはいけない場合は投入ＮＧを表示する。
【００１２】
３．作業員は投入ＯＫと表示された場合のみ、商品を仕分け機に投入する。
【００１３】
次に、仕分け処理装置８０による行先決定処理について説明する。
【００１４】
あるインダクションにおいて商品コードが入力されると、これを受けた仕分け先シュート行先決定処理部は以下の処理を行い、シュート装置７０でのシュートを決定する。
【００１５】
１．仕分け先シュート行先決定処理部は、仕分け予定データテーブル、仕分け実績データテーブル、インダクションデータテーブルを参照して、あるインダクションにおいて入力された商品コードに対応する予定数と実績数とを比較し、予定数と実績数とが等しい場合は投入ＮＧと判定して、商品コードを入力した上記あるインダクションの表示器に投入ＮＧを表示し処理を終了する。
【００１６】
２．予定数＞実績数の場合は、シュート毎の予定数と実績数とを比較し、シュート予定数＞シュート実績数となっているシュートを行先シュートとして決定する。
【００１７】
３．行先シュートが決定した時点で、仕分け実績データテーブルにおける仕分け実績データの実績数と、対応するシュートの実績数を１ずつ増やす。また、インダクションデータテーブルに商品の商品コードと行先シュートとを記入する。
【００１８】
４．上記のあるインダクションにおける表示器に投入ＯＫと表示する。
【００１９】
上記のように作業員が１個ずつバーコードを入力し、シュートを決定した後に仕分け機に商品を投入させる方法を単独モード処理と呼ぶ。
【００２０】
この方式では、同じ商品を連続して投入する場合でも商品コードを入力する必要があり、作業効率が低下する。
【００２１】
そのため、同じ商品を投入する場合は最初に１回だけ商品コードを入力し、その後は同じ商品が投入されるものと仮定して処理する方法がある。このような処理を連続モード処理と呼ぶ。
【００２２】
連続モード処理は以下のように行われる。
【００２３】
０．仕分け処理装置８０を連続モード処理に設定する。
【００２４】
１．作業員は手元にある仕分け商品の商品コードを入力する。前述したように、商品コードはバーコードリーダで入力されるが、バーコード以外にもテンキーでの入力やボイス入力が使用されることもある。
【００２５】
２．仕分け処理装量８０では仕分け予定データ、作業員により入力された商品コード等に基づいて行先決定処理を行い、商品を投入して良い場合は商品コードを入力したインダクションの表示器に投入ＯＫ、既に予定数に達していたり、仕分け予定の商品でない等の理由で投入してはいけない場合は投入ＮＧを表示する。
【００２６】
３．作業員は投入ＯＫと表示された場合のみ、商品を仕分け機に投入する。
【００２７】
４．作業員は投入した商品が自己のインダクションに対応する在荷センサを通過したら、同じ商品を続けて仕分け機に投入していく。
【００２８】
５．続けて投入された商品が在荷センサを通過すると、これを受けて仕分け処理装量８０は行先決定処理を行い、表示器に投入ＯＫ／ＮＧを表示する。
【００２９】
６．作業員は手持ちの商品が無くなるか、表示器に投入ＮＧと表示されるまで、商品の投入を続ける。
【００３０】
上記の連続モード処理の場合は、１個ずつ商品コードを入力する必要が無いので作業効率が向上する。しかし、仕分け機に投入した後に投入ＯＫ／ＮＧがわかるため、インダクションに仕分け予定数分より多い商品が配置されている場合は、余分な商品が仕分け機に投入されることがある。この場合、本来載せるべき商品が余分な商品により搬送コンベヤがふさがっていて載せられない等の理由で仕分け機の使用効率が低下する。
【００３１】
【特許文献１】特開平７−１１２８１８号公報（第５頁、図３）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００３２】
そこで、本発明は、仕分け機に投入する前に投入ＯＫ／ＮＧが確認できるようにして、余分な物品を極力仕分け機に投入せずに済むようにすることを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００３３】
本発明によれば、物品の搬送手段と該搬送手段に結合された仕分け用の複数のシュートとを持つ仕分け機に複数のインダクションから物品を投入し、前記複数のシュートにより仕分けを行う仕分け処理方法において、各インダクションには物品の種別を特定するための物品コードを入力するコード入力手段と表示器とが備えられ、前記搬送手段には各インダクションに対応して物品の通過を検出するための在荷センサが備えられ、あるインダクションの前記コード入力手段において前記物品コードが入力された時、あるいはある在荷センサにおいて物品の通過が検出されると、前記あるインダクションあるいは前記ある在荷センサに対応するインダクションにおいて次に投入される物品の行先シュートの決定処理を行うことを特徴とする物品の仕分け機における仕分け処理方法が提供される。
【００３４】
本仕分け処理方法においては、各インダクションにおいては、単独モードの場合には物品の投入毎に前記物品コードの入力を行う一方、同じ種別の物品投入を連続する連続モードの場合には最初の物品の投入時に前記物品コードの入力を行い、前記行先シュートの決定処理を行う毎に処理結果に応じて前記表示器に物品投入可を示すＯＫ、物品投入不可を示すＮＧを表示させることを特徴とする。
【００３５】
本仕分け処理方法においてはまた、仕分けされる物品の数が物品コード別にあらかじめ全予定数として決められていると共に、物品コード別に全予定数、全予定数のうち何個をどのシュートに割当てるかを示す仕分け予定データがあらかじめ設定されており、複数の前記在荷センサのいずれかが物品通過を検出する毎に１ずつ増加される全実績数データと、複数の前記在荷センサのいずれかが物品通過を検出する毎にその物品が送られるべきシュートの実績数が１ずつ増加されるシュート毎実績数データとを含む仕分け実績データと、前記物品コードの入力あるいは複数の前記在荷センサのいずれかが物品通過を検出する毎に１ずつ減少される全残数データと、前記物品コードの入力あるいは複数の前記在荷センサのいずれかが物品通過を検出する毎にその物品の行先であるシュートの残数が１ずつ減少されるシュート毎残数データとを含む仕分け残数データと、各インダクション毎にどの物品を扱っていてその物品の行先がどのシュートであるかを示すインダクションデータと、全残数＝０になるとＯＮにされる最終商品管理フラグ、最後に仕分けされる物品の物品コードを示す最終物品管理対象コードを含む最終商品管理データとに基づいて前記次に投入される物品の行先シュートの決定処理を行うことを特徴とする。
【００３６】
本発明によればまた、物品の搬送手段と該搬送手段に結合された仕分け用の複数のシュートとを持つ仕分け機に複数のインダクションから物品が投入されると、前記複数のシュートにより仕分けを行う仕分け処理装置において、各インダクションには物品の種別を特定するための物品コードを入力するコード入力手段と表示器とが備えられ、前記搬送手段には各インダクションに対応して物品の通過を検出するための在荷センサが備えられ、該仕分け処理装置は、あるインダクションの前記コード入力手段において前記物品コードが入力された時、あるいはある在荷センサにおいて物品の通過が検出されると、前記あるインダクションあるいは前記ある在荷センサに対応するインダクションにおいて次に投入される物品の行先シュートの決定処理を行うための仕分け先シュート行先決定処理部を含むことを特徴とする物品の仕分け機における仕分け処理装置が提供される。
【００３７】
本仕分け処理装置においては、各インダクションにおいては、単独モードの場合には物品の投入毎に前記物品コードの入力を行う一方、同じ種別の物品投入を連続する連続モードの場合には最初の物品の投入時に前記物品コードの入力を行い、該仕分け処理装置は更に、前記仕分け先シュート行先決定処理部の制御下で各インダクションにおける前記表示器の表示処理を行うための表示器表示処理部を含み、前記仕分け先シュート行先決定処理部は、前記行先シュートの決定処理を行う毎に処理結果に応じて、前記表示器表示処理部を介して前記表示器に物品投入可を示すＯＫ、物品投入不可を示すＮＧを表示させることを特徴とする。
【００３８】
本仕分け処理装置においてはまた、該仕分け処理装置は更に記憶装置を含み、該記憶装置は、仕分けされる物品の数が物品コード別にあらかじめ全予定数として登録されていると共に、物品コード別に全予定数、全予定数のうち何個をどのシュートに割当てるかを示す仕分け予定データがあらかじめ登録されている仕分け予定データテーブルと、複数の前記在荷センサのいずれかが物品通過を検出する毎に１ずつ増加される全実績数データと、複数の前記在荷センサのいずれかが物品通過を検出する毎にその物品が送られるべきシュートの実績数が１ずつ増加されるシュート毎実績数データとを含む仕分け実績データを保持するための仕分け実績データテーブルと、前記物品コードの入力あるいは複数の前記在荷センサのいずれかが物品通過を検出する毎に１ずつ減少される全残数データと、前記物品コードの入力あるいは複数の前記在荷センサのいずれかが物品通過を検出する毎にその物品の行先であるシュートの残数が１ずつ減少されるシュート毎残数データとを含む仕分け残数データを保持するための仕分け残数データテーブルと、各インダクション毎にどの物品を扱っていてその物品の行先がどのシュートであるかを示すインダクションデータを保持するためのインダクションデータテーブルと、全残数＝０になるとＯＮにされる最終商品管理フラグ、最後に仕分けされる物品の物品コードを示す最終物品管理対象コードを含む最終商品管理データを保持するための最終商品管理データテーブルとを有し、前記仕分け先シュート行先決定処理部は、前記コード入力手段からの物品コード及び前記在荷センサからの検出信号を受けると、前記各テーブルを参照して前記次に投入される物品の行先シュートの決定処理を行うことを特徴とする。
【発明の効果】
【００３９】
本発明による仕分け処理によれば、各インダクションに分配されている商品の総数が全予定数以上あれば、インダクション毎の商品の個数に関係なく商品を仕分けることができる。また、仕分け機に投入する前に投入ＯＫ／ＮＧを確認できるようにしたことにより、余分な商品が仕分け機に投入されることを極力防ぐことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４０】
以下に、本発明の実施の形態について説明する。以下では、本実施の形態による仕分け処理装置を、図７で説明したような構成の仕分け機に適用する場合を前提として説明するが、仕分け機の構成は図７のものに限定されるものでは無い。
【００４１】
図１を参照して、本形態による仕分け処理装置１０は仕分け先シュート行先決定処理部１１を有し、後述するシュート装置の行先決定処理を、仕分け予定データ、仕分け実績データ、インダクションデータ、各インダクションにおける商品コード入力装置からの商品コード、各在荷センサからの検出信号に加えて、仕分け残数データ、最終商品管理データ等を使用して行うものである。そして、行先決定処理及び処理結果に基づいて表示器表示処理部１２が表示器の表示処理を行うことにより各インダクションにおける表示器に対して表示指示を出力すると共に、仕分け機制御処理部１３が、仕分け機、特にシュート装置の制御処理を行う。なお、仕分け予定データ、仕分け実績データ、仕分け残数データ、インダクションデータ、最終商品管理データは、仕分け処理装置１０の備える記憶装置のあらかじめ定められた記憶エリア（図１に仕分け予定データテーブル１４、仕分け実績データテーブル１５、仕分け残数データテーブル１６、インダクションデータテーブル１７、最終商品管理データテーブル１８として示す）に格納される。
【００４２】
本発明による仕分け処理の改良点を理解し易くするために、はじめに仕分け処理装置１０による仕分け処理を連続モード処理の場合であって改良前の場合について説明する。
【００４３】
０．仕分け処理装置１０を連続モード処理に設定する。
【００４４】
１．あるインダクションにおける作業員は手元にある仕分け商品の商品コードを入力する。普通、商品コード入力装置による商品コードの入力はバーコードリーダで実現されるが、バーコード以外にもテンキーでの入力やボイス入力が使用されることもある。
【００４５】
２．仕分け先シュート行先決定処理部ではあらかじめ登録されている仕分け予定データ、作業員の入力した商品コード等のデータに基づいて行先決定処理を行い、商品コードを入力した上記あるインダクションの表示器に、商品を投入して良い場合は投入ＯＫ、既に予定数に達していたり、仕分け予定の商品でない等の理由で投入してはいけない場合は投入ＮＧを表示させる。
【００４６】
３．作業員は投入ＯＫと表示された場合のみ、商品を仕分け機に投入する。
【００４７】
４．投入した商品が上記あるインダクションに対応する在荷センサを通過すると、これを受けた仕分け先シュート行先決定処理部は同じ商品コードで次の商品行先決定処理を行う。
【００４８】
５．仕分け処理装置１０は商品行先決定処理結果に従い、表示器に投入ＯＫ／ＮＧを表示させる。
【００４９】
６．作業員は投入ＯＫと表示されたら、次の商品を仕分け機に投入する。
【００５０】
７．手持ちの商品が無くなるか、表示器に投入ＮＧと表示されたら作業員は商品投入を中止する。
【００５１】
上記の仕分け処理では次の商品が投入される前に、仕分け処理装置１０は１個前の商品の在荷センサ通過のタイミングで次の商品の行先決定処理を事前に行なっている。そのため、商品投入前に投入ＯＫ／ＮＧを表示することができるので余分な商品が仕分け機に投入されることが無い。
【００５２】
しかし、上記の行先決定処理では、連続モードでの処理時にインダクションの商品有無にかかわらず、次の商品のための行先決定処理が実行されている。そのため、上記の行先決定処理では以下のような不都合が発生する場合がある。
【００５３】
例えば、インダクション１、２、３があり、それぞれ同じ商品を連続モードで投入しているとする。仕分け商品の予定数は５であるとし、インダクション１には１個、インダクション２には２個、インダクション３には２個の商品が配置されているとする。
【００５４】
この場合の動作順番は図２のようになる。
【００５５】
図２から明らかなように、上記の行先決定処理では、動作順番１で１個目の商品投入後、インダクション１には次の商品が無いのに動作順番４において投入ＯＫとなり、インダクション３では動作順番３で１個目の商品投入後、次の商品があるのに動作順番６において投入ＮＧとなってしまう。なお、図２において引き当て数と示されているのは、行く先を決定された数を意味する。
【００５６】
そこで、本発明では、上記の行先決定処理を改良することにより、各インダクションにおける商品の有無状況に関わり無く投入ＯＫと表示されるようにし、作業性を向上させることができるようにしている。
【００５７】
以下に、改良された行先決定処理について説明する。
【００５８】
本発明で改良した行先決定処理と在荷センサが商品を検出した時の処理を以下に記述する。なお、使用するテーブルデータは以下の通りである。
【００５９】
シュート毎の仕分け予定数データ（仕分け予定データテーブル）：後述するように、仕分けされる物品の数があらかじめ全予定数として登録されていると共に、物品コード別に全予定数、全予定数のうち何個をどのシュートに割当てるかを示す仕分け予定データがあらかじめ登録されている。
【００６０】
行先が決定していない商品の個数を表す残数データ（仕分け残数データテーブル）：後述するように、物品コードの入力あるいは複数の在荷センサのいずれかが物品通過を検出する毎に１ずつ減少される全残数データと、物品コードの入力あるいは複数の在荷センサのいずれかが物品通過を検出する毎にその物品の行先であるシュートの残数が１ずつ減少されるシュート毎残数データとを含む仕分け残数データを保持する。
【００６１】
仕分け機に投入された商品の個数を表す実績データ（仕分け実績データテーブル）：後述するように、複数の在荷センサのいずれかが物品通過を検出する毎に１ずつ増加される全実績数データと、複数の在荷センサのいずれかが物品通過を検出する毎にその物品が送られるべきシュートの実績数が１ずつ増加されるシュート毎実績数データとを含む仕分け実績データを保持する。
【００６２】
最終商品管理フラグ、最終商品管理対象商品コードを含む最終商品管理データ（最終商品管理データテーブル）：後述するように、全残数＝０になるとＯＮにされる最終商品管理フラグ、最後に仕分けされる物品の物品コードを示す最終物品管理対象コードを含む最終商品管理データを保持する。
【００６３】
各インダクションで何の商品を扱っていて行先がどのシュートかを記述したインダクションデータ（インダクションデータテーブル）：後述するように、各インダクション毎にどの物品を扱っていてその物品の行先がどのシュートであるかを示すインダクションデータを保持する。
【００６４】
図１に示された仕分け処理装置１０における前記仕分け先シュート行先決定処理部は、あるインダクションにおける商品コード入力装置からの物品コード及びある在荷センサからの検出信号を受けると、上記の各テーブルを参照して前記あるインダクションあるいは前記ある在荷センサに対応するインダクションにおいて次に投入される物品の行先シュートの決定処理を行う。
【００６５】
つまり、仕分け先シュート行先決定処理部は、上記のようなデータを記憶装置の各テーブルから参照し、あるインダクションで商品コードが入力された場合、または連続モードにあるインダクションに対応する在荷センサが商品通過を検出した場合に以下の処理を行なって行先シュートを決定する。なお、本発明による行先決定処理は、複数のインダクションがすべて連続モードに設定されている場合に限らず、連続モードと単独モードのインダクションが混在しているような場合にも適用され得る。しかし、以下の説明におけるインダクションは、便宜上、連続モードに設定されているものとする。
【００６６】
図３を参照して、行先決定処理について説明するが、図３は行先決定処理の主要な流れのみを示している。
【００６７】
１．全予定数と全実績数とを比較する（ステップＳ１）。
【００６８】
２．全予定数＝全実績数の場合（ステップＳ２）、仕分け完了として表示器（商品コードが入力されたインダクションの表示器または商品通過を検出したインダクションの表示器）に投入ＮＧを表示する（ステップＳ２−１）。
【００６９】
３．全予定数＞全実績数の場合（ステップＳ３）
全残数を計算する。
【００７０】
３−１．全残数＞１の時（ステップＳ３−１）
ａ．各シュート毎にその予定数と残数とを比較し、予定数≧残数≧１となっているシュートを行先シュートとして決定する（ステップＳ３−１ａ）。  
ｂ．行先シュートとして決定されたシュートの残数と、全残数を１ずつ減算する。  
ｃ．インダクションデータテーブルに決定した行先シュートと現在扱っている商品コードを記録する。  
ｄ．表示器（商品コードが入力されたインダクションの表示器または商品通過を検出したインダクションの表示器）に投入ＯＫ及び行先を分かり易くするための行先シュートを表示させる。
【００７１】
３−２．全残数＝１の時（ステップＳ３−２）
ａ．各シュート毎にその予定数と残数とを比較し、残数１となっているシュートを行先シュートとして決定する（ステップＳ３−２ａ）。  
ｂ．行先シュートとして決定されたシュートの残数を０にする。  
ｃ．最後の行先なので、最終商品管理データにおける最終商品管理フラグをＯＮ（論理値１）にし（ステップＳ３−２ｂ）、最終商品管理対象としてその商品コードを記録する。  
ｄ．インダクションデータテーブルに決定した行先シュートと現在扱っている商品コードを記録する。  
ｅ．表示器（商品コードが入力されたインダクションの表示器または商品通過を検出したインダクションの表示器）に投入ＯＫ及び行先を分かり易くするための行先シュートを表示させる。
【００７２】
３−３．全残数＝０かつ最終商品管理フラグＯＮの時（ステップＳ３−３）
ａ．各シュート毎に予定数と実績数とを比較し、予定数＞実績数のシュート（行先は決定されているが、作業員がまだ仕分け機に商品を投入せず在荷センサにより検出されていないシュート）を行先シュートとして選択する（ステップＳ３−３ａ）。  
ｂ．インダクションデータテーブルに選択した行先シュートと現在扱っている商品コードを記録する。  
ｃ．表示器（商品コードが入力されたインダクションの表示器または商品通過を検出したインダクションの表示器）に投入ＯＫ及び行先を分かり易くするための行先シュートを表示させる。
【００７３】
３−４．全残数＝０、かつ最終商品管理フラグがＯＦＦ（論理値０）の時（ステップＳ３−４）
既にその商品の仕分けが終了しているので、表示器（同じ商品コードを扱っているインダクションの表示器）に投入ＮＧを表示する（ステップＳ３−４ａ）。
【００７４】
更に、あるインダクションに対応する在荷センサが商品通過を検出し、その時、最終商品管理フラグがＯＮ、かつ上記あるインダクションに対応する在荷センサで検出された商品が最後の１個、つまり最終商品管理対象の商品コードであるときは、以下の処理も行う。
【００７５】
１．対応する行先シュートの実績数と全実績数を１増やす。
【００７６】
２．全予定数＝全実績数の時、仕分けが完了しているので以下の処理を行う。
【００７７】
イ．インダクションデータテーブルを検索し、同じ商品コードを扱っているインダクションを洗い出す。  
ロ．その中から、自分と同じ行先シュートを持つインダクションを全て選択する。  
ハ．ロで選択したインダクションのインダクションデータテーブルのデータをクリアし、そのインダクションの表示器に投入ＮＧを表示させる。  
ニ．最終商品管理フラグをＯＦＦとし、最終商品管理対象からその商品コードを削除する。
【００７８】
３．全予定数＞全実績数の場合は、まだ仕分けが完了していないので以下の処理を行う。ここでは、単独モードのインダクションと連続モードのインダクションのそれぞれについて説明する。
【００７９】
単独モードのインダクションである時
イ．インダクションデータテーブルを検索し、同じ商品コードを扱っているインダクションを洗い出す。  
ロ．その中から、自分以外のインダクションで自分と同じ行先シュートを持つインダクションを洗い出す。  
ハ．残りのインダクションの中から行先シュートをひとつ選択する。選択方法は、例えば一番若いインダクション番号の行先を選択する等の方法がある。  
ニ．ロの処理で洗い出したインダクションの行先シュートをハで選んだ行先シュートに置き換え、インダクションデータテーブルの行先書き換えとインダクションの表示器の行先表示を変更する。  
ホ．インダクションデータテーブルの自分自身のデータをクリアする。  
ヘ．なお、ハの処理で全て自分と同じ行先シュートで残りが無かった場合は、何も処理しない。
【００８０】
連続モードのインダクションである時
イ．インダクションデータテーブルを検索し、同じ商品コードを扱っているインダクションを洗い出す。  
ロ．その中から、自分以外のインダクションで自分と同じ行先シュートを持つインダクションを洗い出す。  
ハ．残りのインダクションの中から行先シュートをひとつ選択する。選択方法は、例えば一番若いインダクション番号の行先を選択する等の方法がある。  
ニ．ロの処理で洗い出したインダクションの行先シュートをハで選んだ行先シュートに置き換え、インダクションデータテーブルの行先書き換えとインダクションの表示器の行先表示を変更する。  
ホ．ハの処理で全て自分と同じ行先シュートで残りが無かった場合は、自分自身のインダクションデータテーブルと表示器の行先シュートはそのままとする。
【００８１】
図４に、上記の場合の仕分け予定データ、仕分け実績データ、仕分け残数データ、インダクションテーブルデータ、最終商品管理データの例を示す。
【００８２】
図４において、仕分け予定データの例について言えば、商品コードＸＸＸを持つ商品Ａについては予定数１０の商品ＡをシュートＳ１に５個、シュートＳ２に３個、シュートＳ３に２個仕分けるものとし、商品コードＺＺＺを持つ商品Ｂについては予定数８の商品ＢをシュートＳ４に２個、シュートＳ５に１個、シュートＳ６に５個仕分けるものとしている。仕分け実績データの例については、仕分け終了後のデータを示しているので、内容は仕分け予定データと同じになる。仕分け残数データの例では、シュートＳ３に残数１、シュートＳ４に残数２があることを示している。インダクションデータテーブルの例では、番号１のインダクションにおいて商品コードＸＸＸの商品ＡがシュートＳ１に、番号Ｎのインダクションにおいて商品コードＺＺＺの商品ＢがシュートＳ６に仕分けされたことを示している。最終商品管理フラグの例では、最終商品管理フラグがＯＮ（１）かあるいはＯＦＦ（０）かで最終商品となっている商品コードがわかる。
【００８３】
以下に簡単な動作例を示す。
【００８４】
インダクション１、２、３があり、それぞれ同じ商品を連続モードで投入するとする。
【００８５】
図５に示すように、商品コードＸＸＸの仕分け商品の全予定数が５でシュートＳ１、Ｓ２、Ｓ３にそれぞれ２個、２個、１個ずつ仕分けるものとする。また、インダクション１には１個、インダクション２には２個、インダクション３には２個の商品があるとする。
【００８６】
図６には、図５の条件でインダクション１、２、３から順に商品コードを入力して仕分け機に投入した場合の、仕分け実績（全実績数及びシュート毎実績数）、残数（全残数及びシュート毎残数）、行先決定処理、各インダクションにおける表示器の表示をまとめたものを示す。仕分け処理が開始される前の全残数は５、シュート毎の残数はシュートＳ１において２、シュートＳ２において２、シュートＳ３において１であることは言うまでもない。また、手順１〜１０は、説明上付けられるものであり、必ずしも時間的な前後関係を意味するものではない。以降で述べられる処理は、仕分け処理装置１０、特に仕分け先シュート行先決定処理部で行われることは言うまでも無い。
【００８７】
手順１においては、インダクション１において商品コードＸＸＸが入力され、その商品が仕分け機に投入される。入力された商品コードＸＸＸが受け付けられると全残数が４（＝５−１）とされると共に、シュートＳ１に仕分けすべきと決定されるのでシュートＳ１の残数が１（＝２−１）とされ、インダクション１における表示器に投入ＯＫ及び行先シュートとしてＳ１が表示される。
【００８８】
同様に、手順２においては、インダクション２において商品コードＸＸＸが入力され、その商品が仕分け機に投入される。入力された商品コードＸＸＸが受け付けられると全残数が３（＝４−１）とされると共に、シュートＳ１に仕分けすべきと決定されるのでシュートＳ１の残数が０（＝１−１）とされ、インダクション２における表示器に投入ＯＫ及び行先シュートとしてＳ１が表示される。
【００８９】
手順３においても、同様に、インダクション３において商品コードＸＸＸが入力され、その商品が仕分け機に投入される。入力された商品コードＸＸＸが受け付けられると全残数が２（＝３−１）とされると共に、シュートＳ２に仕分けすべきと決定されるのでシュートＳ２の残数が１（＝２−１）とされ、インダクション３における表示器に投入ＯＫ及び行先シュートとしてＳ２が表示される。
【００９０】
続いて、手順４においては、インダクション１において投入された商品がインダクション１に対応する在荷センサで検出され、この検出信号が受け付けられると全実績数が１にされる。そして、投入された商品はシュートＳ１に送られることが決まっているのでシュートＳ１の実績数が１に増やされる。また、全残数については１（＝２−１）とされ、シュートＳ１の残数はすでに０であるのでシュートＳ２が選択されてインダクション１の表示器には投入ＯＫ及びシュートＳ２が表示される。従って、シュートＳ２の残数が０（＝１−１）とされる。しかし、インダクション１には商品は無いので作業員は商品の投入を行わない。
【００９１】
手順５においては、インダクション２において投入された商品がインダクション２に対応する在荷センサで検出され、この検出信号が受け付けられると全実績数が２にされる。そして、投入された商品はシュートＳ１に送られることが決まっているのでシュートＳ１の実績数が２に増やされる。また、全残数については０（＝１−１）とされ、シュートＳ１、Ｓ２の残数はすでに０であるのでシュートＳ３が選択されてインダクション２の表示器には投入ＯＫ及びシュートＳ３が表示される。そして、すべてのシュートＳ１〜Ｓ３の残数が０になったので以降では最終商品管理処理が行われる。ここでは、最終商品管理フラグがＯＮ（１）にされることは言うまでも無い。
【００９２】
手順６においては、インダクション３において投入された商品がインダクション３に対応する在荷センサで検出され、この検出信号が受け付けられると全実績数が３にされる。そして、投入された商品はシュートＳ２に送られることが決まっているのでシュートＳ２の実績数が１に増やされる。また、最終商品管理処理により、手順５で選択されたシュートＳ３が割当てられ、インダクション３の表示器には投入ＯＫ及びシュートＳ３が表示される。
【００９３】
手順７では、インダクション２においては手順５において投入ＯＫが表示され、投入すべき商品があるので作業員は商品を仕分け機に投入する。この場合、全実績数、シュート毎実績、全残数、シュート毎残数、インダクション２の表示器における表示内容に変更は無い。
【００９４】
続いて手順８では、インダクション３においても手順６において投入ＯＫが表示され、投入すべき商品があるので作業員は商品を仕分け機に投入する。この場合も、全実績数、シュート毎実績、全残数、シュート毎残数、インダクション３の表示器における表示内容に変更は無い。
【００９５】
手順９では、インダクション２において投入された商品がインダクション２に対応する在荷センサで検出され、この検出信号が受け付けられると全実績数が４にされる。そして、投入された商品はシュートＳ３に送られることが決まっているのでシュートＳ３の実績数が１に増やされる。つまり、ここでは最終商品管理処理により全予定数と全実績数が比較され（図３のステップＳ３）、その結果、全実績数は予定数より少ないので、まだ投入されていない手順４においてインダクション１に割当てられていたシュートＳ２を決定する。この時、インダクション３に対するシュートの割当てを手順４で割当てられたシュートＳ２に変更する。その結果、インダクション２、３における表示器の行先表示は、それぞれシュートＳ２に変更される。
【００９６】
手順１０では、インダクション３において投入された商品がインダクション３に対応する在荷センサで検出され、この検出信号が受け付けられると全実績数が５にされる。そして、投入された商品は手順９で変更されたシュートＳ２に送られるのでシュートＳ２の実績数が１から２に増やされる。ここでは最終商品管理処理により全予定数と全実績数が比較され、その結果、全実績数＝予定数であるのでこれ以上商品を投入する必要は無い（図３のステップＳ２）。従って、インダクションＳ１〜Ｓ３の表示器には投入ＮＧが表示され（図３のステップＳ２−１）、仕分け処理は終了する。
【００９７】
上記の説明で明らかなように、全実績数は、ある在荷センサが商品通過を検出すると１だけ増加される。同様に、シュート毎実績数は、ある在荷センサが商品通過を検出すると行先決定処理で決定されているシュートの実績数が１だけ増加される。一方、全残数は、商品コードの入力あるいはある在荷センサが商品通過を検出すると１だけ減少される。同様に、シュート毎残数は、商品コードの入力あるいはある在荷センサが商品通過を検出するとその行先であるシュートの残数が１だけ減少される。
【００９８】
上記例のように、本発明による仕分け処理では、各インダクションに分配されている商品の総数が全予定数以上あれば、インダクション毎の商品の個数に関係なく商品を仕分けることができる。また、余分な商品が仕分け機に投入されることを極力防ぐことができる。
【００９９】
上記の実施例では、作業員が搬送コンベヤに直接商品を投入する場合を記述したが、ロボット等により自動で搬送コンベヤに商品を投入する自動インダクションの場合でも、同様の処理となる。
【０１００】
また、本発明は、商品を投入するインダクションが複数あれば、周回方式の仕分け機だけではなく、直線路方式の仕分け機にも適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【０１０１】
【図１】本発明による仕分け処理装置の構成を示したブロック図である。
【図２】本発明による仕分け処理の改良点をわかり易くするために、改良前の仕分け処理の動作手順を示した図である。
【図３】本発明における行先決定処理の主要な流れを説明するための図である。
【図４】本発明において使用される仕分け予定データ、仕分け実績データ、仕分け残数データ、インダクションテーブルデータ、最終商品管理データの例を示した図である。
【図５】本発明による仕分け処理の動作手順を説明するために前提条件とされる仕分け予定データの例を示した図である。
【図６】本発明による仕分け処理の動作手順を説明するための図である。
【図７】本発明が適用され得る仕分け機の構成例を示した図である。
【図８】図７におけるインダクションの概略構成を示した図である。
【図９】従来の仕分け処理装置の構成を示したブロック図である。
【図１０】図９の仕分け処理装置で使用される仕分け予定データの例を示した図である。
【符号の説明】
【０１０２】
１０、８０    仕分け処理装置
５１、５２    インダクション
５３、５４    操作部
６０    搬送コンベヤ
６１、６２    在荷センサ
７０    シュート装置
【図１】
2005212981.tif 000003
【図２】
2005212981.tif 000004
【図３】
2005212981.tif 000005
【図４】
2005212981.tif 000006
【図５】
2005212981.tif 000007
【図６】
2005212981.tif 000008
【図７】
2005212981.tif 000009
【図８】
2005212981.tif 000010
【図９】
2005212981.tif 000011
【図１０】
2005212981.tif 000012