(57)【要約】【課題】縦シール面を有する発泡成形型を複雑な型構造にすることなく安価な方法によって、閉型時に縦シール面で表皮材が引き込まれるのを防止し、良好な発泡成形品を製造できるようにする。【解決手段】表皮材４１及び基材４３を成形型１０にセットする前又はセット後に下型１１を縦シール面１５とは反対側で高くなるようにして傾斜させることにより、下型の縦シール面１５を外方へ傾斜させる工程と、表皮材４１及び基材４３が成形型１０にセットされた状態で、傾斜状態の下型１１の上方から上型２１を下降させて下型１１に接近させて基材４３を表皮材４１内に挿入する工程と、下型１１を下型１１の縦シール面１５側で上昇させて下型１１を略水平にすることにより、縦シール面１５，２５同士を当接させて閉型する工程とを行い、その後に基材４３と表皮材４１間で発泡原料の発泡を行う。【選択図】図１ 
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
下型（１１）の窪んだ型面（１３）の周縁には一部に垂直又は外方へ拡開状に傾斜した縦シール面（１５）を備え、上型（２１）の突出した型面（２３）には前記下型（１１）の縦シール面（１５）と対向する位置に前記下型の縦シール面（１５）と略平行な上型の縦シール面（２５）を備える成形型（１０）を用い、
前記下型（１１）の型面（１３）に表皮材（４１）をセットし、
前記上型（２１）と前記下型（１１）を上下方向に接近させて前記上型（２１）の型面（２３）を前記表皮材（４１）内に挿入して閉型することにより、前記下型（１１）と前記上型（２１）の縦シール面（１５，２５）間で前記表皮材（４１）と前記上型（２１）を当接させてシールし、
前記上型（２１）と前記表皮材（４１）間で発泡原料（Ｐ）を発泡させた後、
前記上型（２１）と前記下型（１１）を離す型開きを行い、前記表皮材（４１）内に発泡体（４５）を有する発泡成形品の脱型を行う発泡成形品の製造方法において、
前記表皮材（４１）を前記成形型（１０）にセットする前又はセット後に前記下型（１１）を前記下型（１１）の縦シール面（１５）とは反対側で高くなるように前記下型（１１）を傾斜させることにより、前記下型（１１）の縦シール面（１５）を外方へ傾斜させる工程と、
前記表皮材（４１）が前記成形型（１０）にセットされた状態で、前記傾斜状態の下型（１１）の上方から前記上型（２１）を下降させて前記上型の型面（２３）を前記表皮材（４１）内に挿入する工程と、
前記下型（１１）を前記下型（１１）の縦シール面（１５）側で上昇させて前記下型（１１）を略水平にすることにより、前記縦シール面（１５，２５）間で前記表皮材（４１）と前記上型（２１）を当接させて閉型する工程とを行い、
その後に前記上型（２１）と前記表皮材（４１）間で前記発泡原料（Ｐ）の発泡を行うことを特徴とする発泡成形品の製造方法。
【請求項２】
下型（１１）の窪んだ型面（１３）の周縁には一部に垂直又は外方へ拡開状に傾斜した縦シール面（１５）を備え、上型（２１）の突出した型面（２３）には前記下型（１１）の縦シール面（１５）と対向する位置に前記下型の縦シール面（１５）と略平行な上型の縦シール面（２５）を備える成形型（１０）を用い、
前記下型（１１）の型面（１３）に表皮材（４１）をセットすると共に前記上型（２１）の型面（２３）に基材（４３）をセットし、
前記上型（２１）と前記下型（１１）を上下方向に接近させて前記基材（４３）を前記表皮材（４１）内に挿入して閉型することにより、前記下型（１１）と前記上型（２１）の縦シール面（１５，２５）間で前記表皮材（４１）と前記基材（４３）を当接させてシールし、
前記基材（４３）と前記表皮材（４１）間で発泡原料（Ｐ）を発泡させた後、
前記上型（２１）と前記下型（１１）を離す型開きを行い、前記基材（４３）と前記表皮材（４１）間に発泡体（４５）を有する発泡成形品（４０）の脱型を行う発泡成形品の製造方法において、
前記表皮材（４１）及び前記基材（４３）を前記成形型（１０）にセットする前又はセット後に前記下型（１１）を前記下型（１１）の縦シール面（１５）とは反対側で高くなるように前記下型（１１）を傾斜させることにより、前記下型（１１）の縦シール面（１５）を外方へ傾斜させる工程と、
前記表皮材（４１）及び前記基材（４３）が前記成形型（１０）にセットされた状態で、前記傾斜状態の下型（１１）の上方から前記上型（２１）を下降させて前記基材（４１）を前記表皮材（４１）内に挿入する工程と、
前記下型（１１）を前記下型（１１）の縦シール面（１５）側で上昇させて前記下型（１１）を略水平にすることにより、前記縦シール面（１５，２５）間で前記表皮材（４１）と前記基材（４３）を当接させて閉型する工程とを行い、
その後に前記基材（４３）と前記表皮材（４１）間で前記発泡原料（Ｐ）の発泡を行うことを特徴とする発泡成形品の製造方法。
【請求項３】
前記発泡原料の発泡後から前記型開きまでの間に前記下型（１１）の少なくとも一側を下降させて前記下型（１１）と前記上型（２１）間に隙間（Ｓ２）を形成し、前記隙間（Ｓ２）から前記成形型（１０）内のガスを放出するガス抜き工程を行い、
前記ガス抜き工程後、再び前記閉型状態になるように前記下型（１１）を上昇させる再閉型工程を行い、
その後に前記型開き及び前記脱型を行うことを特徴とする請求項１又は２に記載の発泡成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、表皮材と基材間に発泡体を有する発泡成形品の製造方法として、図８及び図９に示すように、窪んだ型面（キャビティ面とも称される）７２を有する下型７１と、前記下型７１の型面７２と対向する突出形状の型面８２を有する上型８１とからなる成形型７０を用いるモールド成形法が多用されている。このモールド成形法においては、通常、前記下型７１を水平面に載置して前記下型７１の型面７２に合成樹脂シート等からなる表皮材９１をセットし、また前記上型８１の型面８２には硬質の合成樹脂あるいは金属からなる基材９３をセットし、次に前記下型７１の真上から前記上型８１を下降させ、前記基材９３を前記表皮材９１内に挿入して閉型することにより、前記下型７１と前記上型８１のシール面７３，７４、８３，８４間で前記表皮材９１と前記基材９３を当接させてシールすることが行われている。そして、前記閉型の前又は後に前記表皮材９１と前記基材９３間に注入した発泡原料Ｐを発泡させて発泡体を形成し、その後、前記下型７１と前記上型８１を離す型開きを行って発泡成形品を脱型している。なお、発泡成形品の用途等によっては、前記基材９３を上型８１の型面８２にセットすることなく前記発泡成形が行われる場合もある。
【０００３】
前記成形型７０における前記シール面７３，７４，８３，８４には、縦シール面７３，８３と、横シール面７４，８４がある。前記縦シール面７３，８３は、垂直又は外方へ拡開状に傾斜した面で構成され、それに対して前記横シール面７４，８４は、水平あるいは水平に近い面で構成され、目的とする発泡成形品の形状等に応じて成形型７０の型面周縁の所要部に設けられる。
【０００４】
ところが、従来の製造方法では、前記下型７１の真上から前記上型８１を前記下型７１に接近させて閉型する際に、前記縦シール面７３，８３の部分で前記表皮材９１と前記基材９３（前記基材９３が存在しない場合には上型８１の縦シール面８３）が摺接して、図１０の９１ａに示すように表皮材が成形型内に引き込まれる不具合が発生しやすく、得られる発泡成形品が不良品になりやすい問題がある。
【０００５】
また、下型の縦シール面の部分をスライド型で構成し、前記スライド型の上面に表皮材の縁を係止して閉型することも提案されているが、この方法によれば、成形型が複雑になって成形型の製作費が嵩む問題がある。
【０００６】
さらに、大型発泡成形品の製造方法に関しては、下型への表皮材のセット作業を容易にするため、表皮材のセット作業時に下型を後部で高くして作業者側へ傾斜させ、閉型時には下型を水平にする方法が提案されているが、前記縦シール面での表皮材の引き込みを解決するものではなかった。
【０００７】
【特許文献１】特開平１１−３４０７８号公報
【特許文献２】特開平７−２４６６２７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明はかかる点に鑑みなされたもので、縦シール面を有する発泡成形型を複雑な型構造にすることなく安価な方法によって、閉型時に縦シール面で表皮材が引き込まれるのを防止し、良好な発泡成形品を製造できるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１の発明は、下型の窪んだ型面の周縁には一部に垂直又は外方へ拡開状に傾斜した縦シール面を備え、上型の突出した型面には前記下型の縦シール面と対向する位置に前記下型の縦シール面と略平行な上型の縦シール面を備える成形型を用い、前記下型の型面に表皮材をセットし、前記上型と前記下型を上下方向に接近させて前記上型の型面を前記表皮材内に挿入して閉型することにより、前記下型と前記上型の縦シール面間で前記表皮材と前記上型を当接させてシールし、前記上型と前記表皮材間で発泡原料を発泡させた後、前記上型と前記下型を離す型開きを行い、前記表皮材内に発泡体を有する発泡成形品の脱型を行う発泡成形品の製造方法において、前記表皮材を前記成形型にセットする前又はセット後に前記下型を前記下型の縦シール面とは反対側で高くなるように前記下型を傾斜させることにより、前記下型の縦シール面を外方へ傾斜させる工程と、前記表皮材が前記成形型にセットされた状態で、前記傾斜状態の下型の上方から前記上型を下降させて前記上型の型面を前記表皮材内に挿入する工程と、前記下型を前記下型の縦シール面側で上昇させて前記下型を略水平にすることにより、前記縦シール面間で前記表皮材と前記上型を当接させて閉型する工程とを行い、その後に前記上型と前記表皮材間で前記発泡原料の発泡を行うことを特徴とする。
【００１０】
請求項２の発明は、下型の窪んだ型面の周縁には一部に垂直又は外方へ拡開状に傾斜した縦シール面を備え、上型の突出した型面には前記下型の縦シール面と対向する位置に前記下型の縦シール面と略平行な上型の縦シール面を備える成形型を用い、前記下型の型面に表皮材をセットすると共に前記上型の型面に基材をセットし、前記上型と前記下型を上下方向に接近させて前記基材を前記表皮材内に挿入して閉型することにより、前記下型と前記上型の縦シール面間で前記表皮材と前記基材を当接させてシールし、前記基材と前記表皮材間で発泡原料を発泡させた後、前記上型と前記下型を離す型開きを行い、前記基材と前記表皮材間に発泡体を有する発泡成形品の脱型を行う発泡成形品の製造方法において、前記表皮材及び前記基材を前記成形型にセットする前又はセット後に前記下型を前記下型の縦シール面とは反対側で高くなるように前記下型を傾斜させることにより、前記下型の縦シール面を外方へ傾斜させる工程と、前記表皮材及び前記基材が前記成形型にセットされた状態で、前記傾斜状態の下型の上方から前記上型を下降させて前記基材を前記表皮材内に挿入する工程と、前記下型を前記下型の縦シール面側で上昇させて前記下型を略水平にすることにより、前記縦シール面間で前記表皮材と前記基材を当接させて閉型する工程とを行い、その後に前記基材と前記表皮材間で前記発泡原料の発泡を行うことを特徴とする。
【００１１】
また、請求項３の発明では、請求項１又は２において、前記発泡原料の発泡後から前記型開きまでの間に前記下型の少なくとも一側を下降させて前記下型と前記上型間に隙間を形成し、前記隙間から前記成形型内のガスを放出するガス抜き工程を行い、前記ガス抜き工程後、再び前記閉型状態になるように前記下型を上昇させる再閉型工程を行い、その後に前記型開き及び前記脱型を行う。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、前記下型を前記下型の縦シール面とは反対側が高くなるように前記下型を傾斜させることにより前記下型の縦シール面を外方へ傾斜させ、前記下型の傾斜状態で、前記下型の上方から前記上型を下降させて前記上型の型面あるいは前記上型の型面にセットされている基材を前記表皮材内に挿入するため、前記上型の型面あるいは基材を前記下型の表皮材内に挿入する際には、前記下型の縦シール面が、それまでよりも型外方へ傾斜して開いた状態となっており、前記上型の縦シール面と前記下型の縦シール面に位置する表皮材が、あるいは前記上型の縦シール面に位置する基材と前記下型の縦シール面に位置する表皮材が、接触し難くなる。しかも、前記下型を前記下型の縦シール面とは反対側で上昇させて前記下型を傾斜させることによって、前記下型の縦シール面が横シール面の状態にわずかでも近づくことになるため、前記上型の型面あるいは基材を前記下型の表皮材内に挿入する際に、前記縦シール面で前記表皮材と前記上型の型面又は基材が多少摺接しても、前記表皮材の引き込みが抑えられる。
【００１３】
さらに、前記発泡原料の発泡後に前記下型の少なくとも一側を下降させて前記下型と前記上型間に隙間を形成し、前記隙間から前記成形型内のガスを放出するガス抜き工程を行うようにすれば、前記成形型内で発泡体のガス抜きができ、発泡成形品の脱型後に発泡体が常温に戻る際に収縮（シュリンク）するのを効果的に防ぐことができ、良好な発泡成形品を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
図１は本発明の一実施例における製造方法において下型の傾斜状態を示す成形型の断面図、図２は同成形型において上型の基材を下型の表皮材内に挿入する際を示す断面図、図３は同成形型において閉型状態の発泡原料注入時を示す断面図、図４は同成形型において発泡原料の発泡途中を示す断面図、図５は同成形型においてガス抜き時を示す断面図、図６は同成形型において再閉型状態を示す断面図、図７は同成形型において発泡成形品の脱型時を示す断面図である。
【００１５】
図１ないし図７に示す成形型１０は、下型１１と上型２１からなる。前記下型１１は直方体からなり、図７から容易に理解されるように、前記下型１１の上面１２から内方へ窪んだ型面１３を備える。前記型面１３の周縁には、前記下型１１の一側面１４ａ側に縦シール面１５が垂直方向Ｖに対して外方へ拡開状に傾斜して形成され、その他の部分には水平方向の横シール面１６が形成されている。前記縦シール面１５は、前記垂直方向Ｖに対する傾斜角度θが、０度（垂直）〜４５度の範囲である。
【００１６】
前記上型２１は、前記下型１１の垂直上方から前記下型１１に被せられる蓋型に相当し、前記下型１１の型面１３へ向けて突出する型面２３を備える。前記型面２３の周縁には、前記下型１１の縦シール面１５と対向する位置に、前記下型１１の縦シール面１５と略平行な縦シール面２５が形成されている。また、前記型面２３の周縁において、前記下型１１の横シール面１６と対向する位置には、前記下型１１の横シール面１６と略平行な横シール面２６が形成されている。本実施例の成形型１０は、閉型状態で発泡原料が注入されるクローズド注入タイプの成形型であり、前記上型２１の上面２２には発泡原料注入装置の注入ヘッドが挿入される注入ヘッド装着用凹部２２ａが形成され、さらに前記注入ヘッド装着用凹部２２ａの先端には注入ヘッドのノズルを挿入するノズル用孔２２ｂが形成されている。なお、本発明は、閉型前に発泡原料を注入するオープン注入タイプの成形型を用いてもよく、その場合には、前記ヘッド装着用凹部２２ａ及びノズル用孔２２ｂは不要である。
【００１７】
前記成形型１０の下型１１は、昇降傾斜装置３１上に載置されて昇降及び傾斜可能とされる。
図示の昇降傾斜装置３１は、前記下型１１の平面視形状よりも大とされた四角形の基板３２と、前記基板３２の四隅に立設されたガイドピン３３と、前記ガイドピン３３が四隅で挿通されて昇降及び傾斜可能にされた昇降傾斜板３４と、前記基版３２と前記昇降傾斜板３４の間に配置された複数（図示の例では３個）のエアバッグ３２ａ，３２ｂ，３２ｃとよりなる。
【００１８】
前記昇降傾斜板３４は、前記下型１１が載置可能な四角形の平板からなり、その四隅に前記ガイドピン３３の外径よりも大径のガイドピン挿通孔３５が形成されていて、前記エアバッグ３２ａ，３２ｂ，３２ｃの膨張・収縮をそれぞれコントロールすることにより昇降や傾斜可能がとされている。
【００１９】
前記エアバッグ３２ａ，３２ｂ，３２ｃは、前記下型１１の縦シール面１５が存在する側から反対側間に等間隔で前記基板３２と前記昇降傾斜板３４間に並設され、それぞれエア供給装置（コンプレッサー等）に接続されて膨張及び収縮可能とされている。なお、前記昇降傾斜装置３１は、前記エアバッグ３２ａ〜３２ｃを用いるものに限定されず、上下に伸縮するシリンダ装置やリンク機構を使用してもよい。
【００２０】
前記成形型１０及び前記昇降傾斜装置３１を用いる発泡成形品の製造は、下型傾斜工程、表皮材及び基材セット工程、基材挿入工程、下型水平・閉型工程、注入発泡工程、ガス抜き工程、再閉型工程、型開き・脱型工程により行われる。なお、基材を用いない場合には、前記表皮材及び基材セット工程は表皮材セット工程とされ、また前記基材挿入工程は上型の型面挿入工程となる。
【００２１】
前記下型傾斜工程と前記表皮材及び基材セット工程は、何れを先に行ってもよいが、本実施例では下型傾斜工程を先に行う場合について説明する。
前記下型傾斜工程では、図１に示すように、前記エアバッグ３２ａ〜３２ｃの膨張をコントロールして前記昇降傾斜装置３１の昇降傾斜板３４を前記下型１１の縦シール面１５とは反対側が高くなるように傾斜させ、それにより前記縦シール面１５を前記下型１１が水平状態のときよりも外方へ傾斜させる。図示の例では、前記エアバッグ３２ａ〜３２ｃの膨張は、エア供給装置から供給されるエアによって行う。その際、前記下型１１の縦シール面１５側のエアバッグ３２ａについては標準膨張状態あるいは非膨張状態とし、前記縦シール面１５側とは反対側（最も遠い位置）にあるエアバッグ３２ｃについては膨張させ、また、前記エアバッグ３２ｃと前記エアバッグ３２ａとの間に位置する中間エアバッグ３２ｂについては、中程度の膨張状態とする。前記縦シール面１５側と反対側との高さの差ｅは、前記下型１１のサイズや、型面形状（製品形状）や、前記縦シール面１５の傾斜角度等によって異なるが、本実施例では、前記下型１１の横幅ｋ＝６００ｍｍの場合に、高さの差ｅ＝４ｍｍである。なお、前記下型１１の傾斜は、予め前記下型１１を、ある程度上昇させた水平状態にしておき、その水平状態から前記下型１１の縦シール面１５側を下降させることにより行ってもよい。
【００２２】
前記表皮材及び基材セット工程では、図１に示すように、前記下型１１の型面１３に表皮材４１をセットし、前記上型２１の型面２３に基材４３をセットする。前記表皮材４１は、スラッシュ成形や真空成形あるいは縫製等により予め所定形状に付形された合成樹脂シートからなるものやプラスチックフィルムが裏打ちされたファブリック等からなり、前記縦シール面１５及び前記横シール面１６に前記表皮材４１の縁が位置するように載置される。また、前記基材４３は、予め所定形状に付形された金属あるいは硬質の合成樹脂等からなり、前記上型２１の縦シール面２５及び横シール面２６に前記基材４３の縁が位置するように、前記上型２１の型面２３にクリップ等で着脱可能に取り付けられる。なお、本実施例では、前記基材４３の中央部には、発泡原料注入口４４が、前記上型２１のノズル用孔２２ｂと通じるように形成されている。なお、前記基材４３を用いない発泡成形品を製造する場合には、前記表皮材及び基材セット工程は表皮材セット工程となり、前記上型２１の型面２３に基材４３をセットする工程が省略される。
【００２３】
前記基材挿入工程では、図２に示すように、傾斜した状態の前記下型１１の上方から前記上型２１を垂直に下降させて前記下型１１に接近させ、前記上型２１の型面２３に保持されている基材４３を、前記下型１１の型面１３に載置されている表皮材４１内に挿入する。このとき、前記下型１１の縦シール面１５は、前記下型１１が水平状態のときよりも外方へ傾斜した状態になっているため、前記下型１１の縦シール面１５と前記上型２１の縦シール面２５との間隔が大になり、前記両縦シール面１５，２５の部分において前記表皮材４１と前記基材４３の摺接を防止あるいは抑えることができ、前記表皮材４１が前記基材４３との摺接により前記下型１１内に引き込まれるのを生じにくくできる。本実施例では、前記両縦シール１５，２５とは反対側において、前記上型２１と前記下型１１との間に、わずかな隙間Ｓ１が残るようにされる。なお、前記基材４３を用いない発泡成形品を製造する場合には、前記基材挿入工程は、上型の型面挿入工程となる。前記上型の型面挿入工程では、前記基材４３がセットされていない上型２１の型面２３を、前記上型２１の下降によって前記前記下型１１の型面１３に載置されている表皮材４１内に挿入する。
【００２４】
前記下型水平・閉型工程では、図３に示すように、前記下型１１を略水平にし、さらに前記下型１１の上昇あるいは前記上型２１の下降により、前記下型１１と前記上型２１の閉型を行う。本実施例では、前記昇降傾斜装置３１のエアバッグ３２ａ〜３２ｃの膨張をコントロールして、前記下型１１を略水平にした後、さらに略水平状態で上昇させて前記閉型を行う。
【００２５】
前記注入発泡工程では、図３に示すように、前記上型２１の注入ヘッド装着用凹部２２ａ及びノズル用孔２２ｂにセットされている発泡原料注入装置の注入ヘッド（図示せず）から、ポリウレタン原料等の発泡原料Ｐを前記基材４３の発泡原料注入口４４を介して前記表皮材４１と前記基材４３間に注入する。そして、図４に示すように、前記表皮材４１と前記基材４３間で前記発泡原料Ｐを反応させて発泡させる。なお、前記基材４３を用いない発泡成形品を製造する場合には、前記発泡原料Ｐは、前記上型２１のノズル用孔２２ｂから前記表皮材４１と前記上型２１の型面２３間に注入される。
【００２６】
前記ガス抜き工程では、前記発泡原料Ｐが発泡して発泡体４５が形成された後、前記下型１１を略水平状態でわずかに下降させたり、図５に示すように前記下型１１の一側を下降させて傾斜させたりして前記下型１１と前記上型２１との間に隙間Ｓ２を形成し、前記隙間Ｓ２から前記成形型１０内のガスを外部へ逃がす。これによって、前記成形型１０内で発泡体４５のガス抜きを行うことができ、発泡成形品の脱型後、前記発泡体４５が常温に戻る際に収縮（シュリンク）するのを効果的に防ぐことができ、良好な発泡成形品を得ることができる。前記ガス抜き工程における前記下型１１の傾斜は、本実施例では、前記昇降傾斜装置３１のエアバッグ３２ａ〜３２ｃのうち、前記下型１１を下降させたい側のエアバッグの膨張程度を少なくすることにより行われる。また、前記ガス抜き工程における前記下型１１の傾斜は、前記成形型１０内において滞留ガスを放出し易い側や滞留し易い側を考慮して決定される。
【００２７】
前記再閉型工程では、前記ガス抜き工程により前記下型１１と前記上型２１間に隙間Ｓ２が形成された成形型１０を、図６のように、再度閉型し、前記成形型１０内で発泡体４５の形成を完全にする。本実施例では、前記ガス抜き工程で傾斜させた前記下型１１の下方傾斜側を、前記昇降装置３１のエアバッグの膨張により上昇させて前記下型１１を略水平に戻すことにより、前記再閉型工程を行っている。
【００２８】
前記型開き・脱型工程では、図７のように、前記下型１１と前記上型２１を離し、前記発泡成形品４０を脱型する。本実施例では、前記昇降傾斜装置３１により前記下型１１を略水平状態で下降させると共に前記上型２１を上昇させて型開きを行い、前記発泡成形品４０を脱型している。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の一実施例における製造方法において下型の傾斜状態を示す成形型の断面図である。
【図２】同成形型において上型の基材を下型の表皮材内に挿入する際を示す断面図である。
【図３】同成形型において閉型状態の発泡原料注入時を示す断面図である。
【図４】同成形型において発泡原料の発泡途中を示す断面図である。
【図５】同成形型においてガス抜き時を示す断面図である。
【図６】同成形型において再閉型状態を示す断面図である。
【図７】同成形型において発泡成形品の脱型時を示す断面図である。
【図８】従来の製造方法において閉型する際を示す成形型の断面図である。
【図９】従来の製造方法において閉型状態を示す成形型の断面図である。
【図１０】図９におけるＡ部拡大図である。
【符号の説明】
【００３０】
１０  成形型
１１  下型
１３  下型の型面
１５  下型の縦シール面
２１  上型
２３  上型の型面
２５  上型の縦シール面
３１  昇降傾斜装置
３２ａ〜３２ｃ  昇降傾斜装置のエアバッグ
４１  表皮材
４３  基材
４５  発泡体
Ｐ  発泡原料
【図１】
2005153255.tif 000003
【図２】
2005153255.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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