(57)【要約】    【課題】  ベルトモールにエンドキャップを安定した強度で固着する。    【解決手段】  射出成形型４４内に、予め別々に成形されたベルトモール本体２１とエンドキャップ２２をセットした後、連結部材４２を形成するポリマー材料を、ベルトモール本体２１を形成するポリマー材料の溶融温度よりも高い温度で加熱溶融してキャビティ４５内に射出して充填する。この成形工程で、連結部材４２をエンドキャップ２２の固定片３６を囲むか又は覆うと共に、連結部材４２の一部を固定片３６に形成された複数の切り欠きに充填した形態で、連結部材４２を成形してベルトモール本体２１に融着させることで、連結部材４２とエンドキャップ２２の固定片３６をベルトモール本体２１に固着させる。更に、エンドキャップ１９に一体形成されたボス部３９の外周側には、ボス部３９を補強する補強部４３を連結部材４２と一体的に成形する。    【選択図】  図９
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリマー材料の押出成形により成形されて所定の長さに切断された長尺な押出成形品と、この押出成形品とは別に成形されて該押出成形品に装着される装着部材とを備え、所定の被取付体に取り付けられるか又は所定の取付体が取り付けられて使用される成形品組立体であって、
前記押出成形品を形成するポリマー材料と相溶性を有するポリマー材料の射出成形により前記装着部材の少なくとも一部を囲むか又は覆うように成形された連結部材が前記押出成形品の少なくとも一部に融着されることで、前記連結部材及び前記装着部材が前記押出成形品に固着されていることを特徴とする成形品組立体。
【請求項２】
前記装着部材には、前記連結部材が設けられる部分に貫通孔及び／又は切り欠きが形成されていることを特徴とする請求項１に記載の成形品組立体。
【請求項３】
前記装着部材には、前記被取付体に取り付けられるか又は前記取付体が取り付けられる際に用いる取付部が一体的に成形されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の成形品組立体。
【請求項４】
前記連結部材には、前記被取付体に取り付けられるか又は前記取付体が取り付けられる際に用いる取付部が一体的に成形されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の成形品組立体。
【請求項５】
前記取付部は、前記押出成形品の裏面側に突出してビス、タッピングスクリュウ等のねじ部材を締め込み可能な筒形状に形成されていることを特徴とする請求項３又は４に記載の成形品組立体。
【請求項６】
前記筒形状の取付部の外周側に、該取付部を補強する補強部が形成されていることを特徴とする請求項５に記載の成形品組立体。
【請求項７】
前記装着部材には、前記押出成形品の長手方向の端面を覆う蓋部と、前記押出成形品に沿って延びる固定片とが一体的に成形され、前記固定片が前記連結部材によって前記押出成形品に固定されていることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の成形品組立体。
【請求項８】
前記押出成形品は、車体の窓開口縁に沿って取り付け可能なベルトモールであることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の成形品組立体。
【請求項９】
ポリマー材料の押出成形により成形されて所定の長さに切断された長尺な押出成形品と、この押出成形品とは別に成形されて該押出成形品に装着される装着部材とを備え、所定の被取付体に取り付けられるか又は所定の取付体が取り付けられて使用される成形品組立体の製造方法であって、
所定の射出成形型内に前記押出成形品と前記装着部材とをセットした後、前記押出成形品を形成するポリマー材料と相溶性を有するポリマー材料を加熱溶融して前記射出成形型内に射出することで、前記装着部材の少なくとも一部を囲むか又は覆うように連結部材を成形し、該成形時に前記連結部材を前記押出成形品の少なくとも一部に融着することで、前記連結部材及び前記装着部材を前記押出成形品に固着することを特徴とする成形品組立体の製造方法。
【請求項１０】
前記連結部材を射出成形する際に、該連結部材を形成するポリマー材料は、前記押出成形品を形成するポリマー材料の溶融温度よりも高い温度で加熱溶融して射出することを特徴とする請求項９に記載の成形品組立体の製造方法。
【請求項１１】
前記装着部材には、前記連結部材が設けられる部分に貫通孔及び／又は切り欠きが形成されていることを特徴とする請求項９又は１０に記載の成形品組立体の製造方法。
【請求項１２】
前記装着部材には、前記被取付体に取り付けられるか又は前記取付体が取り付けられる際に用いる取付部が一体的に成形されていることを特徴とする請求項９乃至１１のいずれかに記載の成形品組立体の製造方法。
【請求項１３】
前記連結部材を射出成形する際に、該連結部材に、前記被取付体に取り付けられるか又は前記取付体が取り付けられる際に用いる取付部を一体的に成形することを特徴とする請求項９乃至１１のいずれかに記載の成形品組立体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、押出成形品に装着部材を装着した成形品組立体及びその製造方法に関する発明である。
【背景技術】
【０００２】
この種の成形品組立体の公知例としては、例えば、特許文献１（特開２００２−４６４７８号公報）に記載されているように、自動車のドアの窓開口縁に沿ってベルトモール等の長尺な押出成形品を取り付けてドアパネルと窓ガラスとの間をシールするようにしたものがある。一般に、ベルトモール等の長尺な押出成形品は、ポリマー材料の押出成形により連続的に成形したものを所定の長さに切断して形成するため、その切断端面部にエンドキャップ等の装着部材を被せて切断端面部を覆い隠すようにしたものがある。
【０００３】
この場合、装着部材の固定方法として、次のような方法が知られている。
例えば、押出成形品に金属板等の塑性変形可能な芯材が埋設されている場合には、押出成形品の裏面側の一部を塑性変形させて装着部材に係合させることで、押出成形品に装着部材を固定するようにしたものがある。
【０００４】
また、押出成形品と装着部材との間に接着剤を注入して両者を接着することで、押出成形品に装着部材を固定するようにしたものもある。
【特許文献１】特開２００２−４６４７８号公報（第３頁等）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、前者のように押出成形品の裏面側の一部を塑性変形させて装着部材に係合させる方法では、押出成形品の裏面側の塑性変形の影響によって押出成形品の外表面が変形して見栄えが悪くなってしまうことがある。また、リサイクル性等を考慮して、金属板等の塑性変形可能な芯材を省略した構成の押出成形品の場合には、押出成形品の塑性変形による固定方法は採用できない。
【０００６】
また、後者のように押出成形品と装着部材を接着剤で接着する方法では、使用環境等によっては経時劣化等により接着剤の接着強度が低下して、装着部材が押出成形品から剥がれてしまうおそれがある。また、押出成形品と装着部材の両方に接着可能な接着剤を使用する必要があるが、押出成形品と装着部材を形成する材料の組み合わせによっては、適当な接着剤が見つからず、装着部材を接着できないことがある。このため、押出成形品と装着部材を形成する材料の組み合わせが制限されてしまい、押出成形品や装着部材の成形材料の選択の自由度が狭くなってしまい、コスト性、成形性、意匠性等を優先した材料選択を行うことができないという欠点がある。
【０００７】
本発明は、これらの事情を考慮してなされたものであり、従って本発明の目的は、押出成形品を塑性変形させなくても、押出成形品に装着部材を安定した強度で固定することができると共に、押出成形品や装着部材を形成する材料の選択の自由度を広げることができるようにすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、本発明の請求項１に記載の成形品組立体は、ポリマー材料の押出成形により成形されて所定の長さに切断された長尺な押出成形品と、この押出成形品とは別に成形されて該押出成形品に装着される装着部材とを備え、所定の被取付体に取り付けられるか又は所定の取付体が取り付けられて使用されるものであって、押出成形品を形成するポリマー材料と相溶性を有するポリマー材料の射出成形により装着部材の少なくとも一部を囲むか又は覆うように成形した連結部材を押出成形品の少なくとも一部に融着することで、連結部材及び装着部材を押出成形品に固着するようにしたものである。
【０００９】
このように、装着部材を囲むか又は覆うように成形した連結部材を押出成形品に融着することによって、装着部材を連結部材で押出成形品に機械的に固着させることができる。これにより、押出成形品を塑性変形させなくても、押出成形品に装着部材を安定した強度で固定することができる。しかも、押出成形品と装着部材とを融着や接着する必要がないため、押出成形品や装着部材を形成する成形材料の選択の自由度を広げることができ、コスト性、成形性、意匠性等を優先した材料選択を行うことができる。但し、本発明は、補助的な固定手段として、押出成形品を塑性変形させて装着部材に係合させたり、押出成形品と装着部材とを融着や接着させることを禁止するものではない。
【００１０】
本発明の成形品組立体を製造する場合は、請求項９のように、所定の射出成形型内に押出成形品と装着部材とをセットした後、押出成形品を形成するポリマー材料と相溶性を有するポリマー材料を加熱溶融して射出成形型内に射出することで、装着部材の少なくとも一部を囲むか又は覆うように連結部材を成形し、該成形時に連結部材を押出成形品の少なくとも一部に融着することで、連結部材及び装着部材を押出成形品に固着するようにすると良い。これにより、本発明の成形品組立体を射出成形により製造することができる。
【００１１】
この場合、請求項１０のように、連結部材を射出成形する際に、該連結部材を形成するポリマー材料は、押出成形品を形成するポリマー材料の溶融温度よりも高い温度で加熱溶融して射出することが好ましい。このようにすれば、連結部材の射出成形時に、押出成形品の連結部材との接触部を確実に溶融させて、連結部材を押出成形品に確実に融着させることができる。
【００１２】
更に、請求項２、１１のように、装着部材には、連結部材が設けられる部分に貫通孔及び／又は切り欠きを形成するようにしても良い。このようにすれば、連結部材の射出成形時に、連結部材を形成するポリマー材料が装着部材の貫通孔や切り欠きを通って流動することができるので、連結部材を形成するポリマー材料の射出圧力をあまり高くしなくても、連結部材を形成するポリマー材料を押出成形品側に流動させて、連結部材を押出成形品に融着させることができ、射出成形性を向上できる。しかも、装着部材の貫通孔や切り欠きに連結部材の一部が充填された形態となるため、装着部材と連結部材とを絡み合わせて、装着部材をより強固に固定することができる。
【００１３】
また、請求項３、１２のように、装着部材には、被取付体に取り付けられるか又は取付体が取り付けられる際に用いる取付部を予め一体的に成形しておくようにしても良い。押出成形品とは別に成形される装着部材は、押出成形品を形成する材料との相溶性等を考慮する必要がないため、装着部材に取付部を一体成形すれば、取付部を形成するのに適した材料で取付部を形成することができる。
【００１４】
或は、請求項４、１３のように、連結部材を射出成形する際に、該連結部材に、被取付体に取り付けられるか又は取付体が取り付けられる際に用いる取付部を一体的に成形するようにしても良い。このようにすれば、押出成形品と装着部材との位置関係の影響を受けずに、取付部を正確な位置に形成することができる。
【００１５】
また、請求項５のように、取付部は、押出成形品の裏面側に突出してビス、タッピングスクリュウ等のねじ部材を締め込み可能な筒形状に形成するようにしても良い。このようにすれば、成形品組立体を被取付体に取り付けるとき（又は成形品組立体に取付体を取り付けるとき）に、筒形状の取付部をねじ部材を締め込むボス部として利用することができる。
【００１６】
この場合、請求項６のように、筒形状の取付部の外周側に、該取付部を補強する補強部を形成するようにしても良い。このようにすれば、取付部にねじ部材を締め込んだときに、取付部が径方向に広がって割れてしまうことを補強部の補強効果によって極力防止することができる。
【００１７】
また、請求項７のように、装着部材には、押出成形品の長手方向の端面を覆う蓋部と、押出成形品に沿って延びる固定片とを一体的に成形し、固定片を連結部材によって押出成形品に固定するようにしても良い。このようにすれば、押出成形品の切断端面を装着部材の蓋部で覆い隠すことができる。
【００１８】
また、請求項８のように、押出成形品は、車体の窓開口縁に沿って取り付け可能なベルトモールとして形成しても良い。このようにすれば、ベルトモールを塑性変形させなくても、ベルトモールにエンドキャップ等の装着部材を安定した強度で固定することができる共に、ベルトモールや装着部材を形成する材料の選択の自由度を広げることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明を自動車のドアの窓開口縁に沿って取り付けられるベルトモール組立体に適用した３つの実施例１〜３を説明する。
【実施例１】
【００２０】
本発明の実施例１を図１乃至図９に基づいて説明する。
図１に示すように、自動車のフロントドア１１とリアドア１２には、それぞれ窓枠１３，１４が一体的に設けられ、各窓枠１３，１４に、それぞれ窓ガラス１５，１６が開閉昇降動可能に設けられている。また、各ドア１１，１２のアウタードアパネル１７，１８（被取付体）には、それぞれ長尺なベルトモール組立体１９，２０（成形品組立体）が窓開口下端縁に沿って取り付けられ、これらのベルトモール組立体１９，２０によってアウタードアパネル１７，１８と窓ガラス１５，１６との間がシールされるようになっている。
【００２１】
次に、図２乃至図７に基づいてフロントドア１１のベルトモール組立体１９の構成について説明する。図２及び図３に示すように、ベルトモール本体２１は、ポリマー材料の押出成形により連続的に成形したものを所定の長さに切断して形成した押出成形品であり、その切断端面部に別途成形したエンドキャップ２２（装着部材）を被せて切断端面部を覆い隠すようにしている。
【００２２】
図４に示すように、ベルトモール本体２１は、断面略逆Ｕ字形状に形成され、アウタードアパネル１７に装着する際には、このベルトモール本体２１をアウタードアパネル１７の上縁フランジ部２３に被せて、ベルトモール本体２１の車内側の側壁部２１ａ下端に形成された係止片２１ｃを上縁フランジ部２３の下端に係止させるようになっている。
【００２３】
ベルトモール本体２１には、その上端部から窓ガラス１５側に向けて突出する遮蔽リップ２５と、ベルトモール本体２１の車内側の側壁部２１ａから窓ガラス１５側に向けて突出する上側の接触リップ２６及び下側の接触リップ２７と、ベルトモール本体２１の車外側の側壁部２１ｂ下端からアウタードアパネル１７側に向けて下方に突出するクッション部２８と、ベルトモール本体２１の内周面から内側に向けて突出する複数の突条２９〜３２とが共押出成形により融着されて一体化されている。
【００２４】
ベルトモール本体２１がアウタードアパネル１７に装着されたときに、クッション部２８と各突条２９〜３２が、それぞれアウタードアパネル１７に当接して、これらの各突条２９〜３１の弾性力によって上縁フランジ部２３を挟持すると共に、突条３２が前記フランジ部２３の下端と係合して、ベルトモール本体２１が位置決めされた状態で保持されるようになっている。また、上側の接触リップ２６と下側の接触リップ２７が、それぞれ窓ガラス１５の表面に当接して、アウタードアパネル１７と窓ガラス１５との間をシールするようになっている。
【００２５】
ベルトモール本体２１を成形するポリマー材料は、例えば、ＰＰ（ポリプロピレン）に充填材としてタルクを配合したオレフィン系熱可塑性樹脂が用いられている。また、遮蔽リップ２５、接触リップ２６，２７、クッション部２８、突条２９〜３２を成形するポリマー材料は、ベルトモール本体２１を形成するポリマー材料と相溶性を有するポリマー材料であり、例えば、ベルトモール本体２１よりも軟質で柔軟なＴＰＯ（オレフィン系熱可塑性エラストマー）等の熱可塑性エラストマーが用いられている。また、ベルトモール本体２１の表面（少なくとも車外側の表面）には、ウレタン樹脂等の着色フィルム層３３が形成され、接触リップ２６，２７の表面（少なくとも窓ガラス１５との接触面）には、ナイロンパイル等の植毛により低摩擦材層３４が形成されている。
【００２６】
図２及び図３に示すように、ベルトモール本体２１は、窓枠１３に取り付けられる部分（図３にＷ１で示す範囲）において係止片２１ｃと接触リップ２６，２７とが除去され、更に、エンドキャップ２２が装着される部分及びその近傍（図３にＷ２で示す範囲）において車内側の側壁部２１ａと突条２９が除去されている。
【００２７】
図５乃至図７に示すように、予め別に成形されベルトモール本体２１に装着されるエンドキャップ２２は、ＡＥＳ（アクリロニトリル・エチレンプロピレンゴム・スチレン）等の硬質樹脂の射出成形により、ベルトモール本体２１の端面を覆う蓋部３５と、ベルトモール本体２１に沿って延びる固定片３６とが一体的に成形されている。この固定片３６の縁部には、複数の切り欠き３７（図６参照）が形成され、固定片３６の中央部には、ベルトモール本体２１の裏面側に突出してビス、タッピングスクリュウ等のねじ部材３８を締め込み可能な筒形状のボス部３９（取付部）が一体的に成形されている。また、固定片３６の所定位置には、後述する連結部材４２の射出成形時に位置決めピン４９（図８参照）が挿入される位置決め孔４０が形成されている。更に、固定片３６のうちのベルトモール本体２１と対向する面には、突条２９が除去された後に残った根元部２９ａとの干渉を避ける凹条４１（図５参照）が形成されている。
【００２８】
図５に示すように、ポリマー材料の射出成形により連結部材４２がエンドキャップ２２の固定片３６を囲むか又は覆うと共に、連結部材４２の一部が固定片３６の切り欠き３７に充填された形態で、連結部材４２が成形されてベルトモール本体２１に熱融着による接合で、連結部材４２とエンドキャップ２２の固定片３６がベルトモール本体２１に固着されている。また、エンドキャップ２２に一体形成されたボス部３９の外周側には、ボス部３９を補強する補強部４３が連結部材４２と一体的に同時に成形されている。
【００２９】
連結部材４２と補強部４３を成形するポリマー材料は、ベルトモール本体２１を形成するポリマー材料と相溶性を有するポリマー材料であり、例えば、ＴＰＯ等の熱可塑性エラストマーが用いられている。
【００３０】
次に、図８及び図９に基づいてベルトモール組立体１９の製造方法について説明する。図８及び図９に示すように、ベルトモール組立体１９の製造に用いる射出成形型４４には、連結部材４２と補強部４３を成形するためのキャビティ４５が設けられ、射出成形機の射出ノズル（図示せず）から射出された加熱して溶融したポリマー材料が、ランナー４６→スプルー４７→射出ゲート４８→キャビティ４５の経路で流動するようになっている。
【００３１】
連結部材４２の成形工程では、まず、射出成形型４４内に、予め別々に成形されたベルトモール本体２１とエンドキャップ２２をセットして、射出成形型４４を閉じる。これにより、ベルトモール本体２１とエンドキャップ２２との間に隙間を残した状態で、位置決めピン４９がエンドキャップ２２の位置決め孔４０に挿入されてエンドキャップ２２が位置決めされる。
【００３２】
この後、連結部材４２を形成するポリマー材料を、ベルトモール本体２１を形成するポリマー材料の溶融温度よりも高い温度、好ましくはやや高い温度で加熱溶融して射出ゲート４８からキャビティ４５内に射出して充填する。その際、溶融ポリマー材料が射出圧力によりエンドキャップ２２の固定片３６に形成された複数の切り欠き３７を通って流動するため、溶融ポリマー材料の射出圧力をあまり高くしなくても、溶融ポリマー材料をベルトモール本体２１とエンドキャップ２２との間の隙間に流動させることができる。また、キャビティ４５内に流入した溶融ポリマー材料が、キャビティ４５の端部に形成された拡大膨出部５０へ流動することで、ベルトモール本体２１とエンドキャップ２２との間に充填される溶融ポリマー材料量が適度に調整されて、溶融ポリマー材料の充填時にエンドキャップ２２の位置がベルトモール本体２１から離れる方向（図８では上方向）にずれることを防止するようになっている。
【００３３】
この成形工程で、連結部材４２がエンドキャップ２２の固定片３６を囲むか又は覆うと共に、連結部材４２の一部が固定片３６に形成された複数の切り欠き３７に充填された形態で、連結部材４２が成形されて射出圧力が掛かった状態で熱によりベルトモール本体２１に融着されることで、連結部材４２とエンドキャップ２２の固定片３６がベルトモール本体２１に固着される。更に、エンドキャップ１９に一体形成されたボス部３９の外周側に、ボス部３９を補強する補強部４３が連結部材４２と一体的に成形される。
【００３４】
尚、エンドキャップ２２の固定片３６のうちのベルトモール本体２１の車外側側壁部２１ｂに対向する面には、複数の突起３６ａが車外側側壁部２１ｂに向かって突設されている。このため、射出成形型４４内にベルトモール本体２１とエンドキャップ２２とがセットされた状態では、ベルトモール本体２１とエンドキャップ２２の固定片３６との間に隙間５９が形成される。連結部材４２を形成するポリマー材料が射出成形されると、ポリマー材料が隙間５９にまわり込んでベルトモール本体２１と融着すると共に固定片３６を囲って固定片３６をベルトモール本体２１に固着する。
【００３５】
充填したポリマー材料が冷却固化した後、射出成形型４４を開いて、エンドキャップ２２を連結部材４２でベルトモール本体２１に固定したベルトモール組立体１９を射出成形型４４から取り外す。これにて、ベルトモール組立体１９の製造が完了する。
【００３６】
以上のようにして製造したベルトモール組立体１９をアウタードアパネル１７に取り付ける場合には、まず、図４に示すように、ベルトモール本体２１をアウタードアパネル１７の上縁フランジ部２３に被せて、ベルトモール本体２１の係止片２１ｃを上縁フランジ部２３の下端に係止させる。この後、図５に示すように、アウタードアパネル１７のねじ挿通孔５１に挿通したビス、タッピングスクリュウ等のねじ部材３８を、エンドキャップ２２に一体形成されたボス部３９に締め込むことで、ベルトモール組立体１９をアウタードアパネル１７に固定する。
【００３７】
以上説明した本実施例１では、ベルトモール本体２１を形成するポリマー材料と相溶性を有するポリマー材料の射出成形により連結部材４２をエンドキャップ２２の固定片３６を囲むか又は覆うように成形して連結部材４２をベルトモール本体２１に融着させることで、連結部材４２とエンドキャップ２２の固定片３６をベルトモール本体２１に固着させるようにしたので、連結部材４２によってエンドキャップ２２をベルトモール本体２１に機械的に固着させることができる。これにより、従来のようにベルトモール本体２１を必ずしも塑性変形させなくても、ベルトモール本体２１にエンドキャップ２２を安定した強度で固定することができる。しかも、ベルトモール本体２１とエンドキャップ２２とを融着や接着する必要がないため、ベルトモール本体２１やエンドキャップ２２を形成する成形材料の選択の自由度を広げることができ、ベルトモール本体２１やエンドキャップ２２のコスト、成形性、意匠性等を優先した材料選択を行うことができる。
【００３８】
尚、本発明は、補助的な固定手段として、ベルトモール本体２１に金属板等の塑性変形可能な芯材を埋設してベルトモール本体２１を塑性変形させてエンドキャップ２２に係合させたり、ベルトモール本体２１とエンドキャップ２２とを融着又は接着させるようにしても良い。
【００３９】
また、本実施例１では、連結部材４２を射出成形する際に、連結部材４２を形成するポリマー材料を、ベルトモール本体２１を形成するポリマー材料の溶融温度よりも高い温度で加熱溶融して射出するようにしたので、連結部材４２の射出成形時に、ベルトモール本体２１の連結部材４２との接触部を連結部材４２の熱により溶融させると共に射出圧力を作用させて、連結部材４２をベルトモール本体２１に確実に融着させることができる。
【００４０】
更に、本実施例１では、エンドキャップ２２の固定片３６に、複数の切り欠き３７を形成するようにしたので、連結部材４２の射出成形時に、連結部材４２を形成するポリマー材料が固定片３６に形成された複数の切り欠き３７を通って流動することができ、連結部材４２を形成するポリマー材料の射出圧力をあまり高くしなくても、連結部材４２を形成するポリマー材料をベルトモール本体２１とエンドキャップ２２との間の隙間に流動させて、連結部材４２をベルトモール本体２１に融着させることができ、射出成形性を向上させることができる。しかも、エンドキャップ２２の固定片３６に形成された複数の切り欠き３７に連結部材４２の一部が充填された形態となるため、エンドキャップ２２の固定片３６と連結部材４２とを絡み合わせて、エンドキャップ２２をより強固に固着することができる。
【００４１】
尚、本発明は、エンドキャップ２２の固定片３６に、複数の貫通孔を形成したり、或は、複数の切り欠きと貫通孔を併せて形成したりするようにしても良い。
【００４２】
また、ベルトモール本体２１とは別に成形されるエンドキャップ２２は、ベルトモール本体２１を形成するポリマー材料との相溶性等を考慮する必要がないことに着目して、本実施例１では、エンドキャップ２２の固定片３６に、ボス部３９を予め一体的に成形しておくようにしたので、ボス部３９を形成するのに適した材料でボス部３９を形成することができる。更に、ベルトモール組立体１９をアウタードアパネル１７に取り付けるときに、エンドキャップ２２に一体形成されたボス部３９にねじ部材３８を締め込むことで、ベルトモール組立体１９をアウタードアパネル１７に固定することができる。
【００４３】
更に、本実施例１では、ボス部３９の外周側に、ボス部３９を補強する補強部４３を形成するようにしたので、ボス部３９に、ねじ部材３８を締め込んだときに、ボス部３９が径方向に広がって割れてしまうことを補強部４３の補強効果によって防止することができる。
【実施例２】
【００４４】
次に、図１０乃至図１２を用いて本発明の実施例２を説明する。但し、前記実施例１と実質的に同一部分には同一符号を付して説明を簡略化し、主として前記実施例１と異なる部分について説明する。
【００４５】
前記実施例１のベルトモール組立体１９では、エンドキャップ２２にボス部３９を予め一体的に成形しておくようにしたが、本実施例２のベルトモール組立体５２（成形品組立体）では、連結部材４２を射出成形する際に、連結部材４２にボス部５４を一体的に成形するようにしている。
【００４６】
本実施例２では、図１０に示すように、エンドキャップ５３（装着部材）は、ボス部が省略された形状に形成されている。また、図１１及び図１２に示すように、本実施例２において、連結部材４２の成形工程で用いる射出成形型４４は、前記実施例１で説明したものと実質的に同一構成であるが、ボス部が省略されたエンドキャップ５３をセットすることで、キャビティ４５内にボス部５４を成形するための空間が形成される。
【００４７】
連結部材４２の成形工程では、まず、射出成形型４４内に、予め別々に成形されたベルトモール本体２１とエンドキャップ５３をセットして、射出成形型４４を閉じる。この後、連結部材４２を形成するポリマー材料を加熱溶融してキャビティ４５内に射出して充填する。この成形工程で、連結部材４２をエンドキャップ５３の固定片３６を囲むか覆うように成形してベルトモール本体２１に融着させることで、連結部材４２とエンドキャップ５３の固定片３６をベルトモール本体２１に固着させると共に、ボス部５４と補強部４３を連結部材４２と一体的に射出成形する。
【００４８】
以上説明した本実施例２では、連結部材４２を射出成形する際に、連結部材４２にボス部５４を一体的に成形するようにしたので、ベルトモール本体２１とエンドキャップ５３の位置関係や寸法精度等の影響を受けずに、ボス部５４を正確な位置に形成することができるという利点がある。
【実施例３】
【００４９】
次に、図１３及び図１４を用いて本発明の実施例３を説明する。
本実施例３のベルトモール組立体５５（成形品組立体）では、ポリアセタール樹脂のような弾性ポリマー材料から射出成形したエンドキャップ５６（装着部材）に、固定片３６の裏面からアウタードアパネル１７の裏面側に向かって延びるクリップ部５７（取付部）が一体的に成形され、このクリップ５７部の途中に弾性変形可能な係合片５８が一体的に成形されている。
【００５０】
ベルトモール組立体５５をアウタードアパネル１７に取り付ける際に、エンドキャップ５６に形成されたクリップ部５７をアウタードアパネル１７の裏面側に差し込んで、クリップ部５７に形成された係合片５８をアウタードアパネル１７の裏面に弾性係合させることで、ベルトモール組立体５５をアウタードアパネル１７に抜け止め固定するようになっている。
【００５１】
以上説明した本実施例３では、エンドキャップ５６に形成したクリップ部５７の係合片５８をアウタードアパネル１７の裏面に弾性係合させることで、ベルトモール組立体５５をアウタードアパネル１７に抜け止め固定するようにしたので、ベルトモール組立体５５の取付作業を簡単化することができる。尚、クリップ部５７は、連結部材４２を成形するときに同時に一体射出成形するようにしても良い。
【００５２】
尚、上記各実施例１〜３では、ベルトモール組立体をアウタードアパネルに取り付ける際に用いる取付部（ボス部、クリップ部等）をエンドキャップや連結部材に一体的に成形するようにしたが、所定の取付体をベルトモール組立体に取り付ける際に用いる取付部（ボス部、嵌合部等）をエンドキャップや連結部材に一体的に成形するようにしても良い。また、エンドキャップや連結部材に取付部を設けない構成としても良い。
【００５３】
また、上記各実施例１〜３では、ベルトモール本体の端部に装着されるエンドキャップを連結部材でベルトモール本体に固定するようにしたが、エンドキャップ以外の装着部材を連結部材でベルトモール本体に固定するようにしても良い。
【００５４】
その他、本発明は、自動車のベルトモール組立体に限定されず、ベルトモール以外の押出成形品に装着部材を装着する成形品組立体に広く適用して実施できる。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明の実施例１におけるドア及びその周辺部の概略構成図である。
【図２】実施例１のベルトモール組立体の正面図である。
【図３】実施例１のベルトモール組立体の裏面図である。
【図４】図２のＡ−Ａ断面図である。
【図５】図２のＢ−Ｂ断面図である。
【図６】実施例１のエンドキャップの正面図である。
【図７】実施例１のエンドキャップの側面図である。
【図８】実施例１のベルトモール組立体の製造に用いる射出成形型の断面図である。
【図９】図８のＣ−Ｃ断面図である。
【図１０】実施例２のベルトモール組立体の断面図である。
【図１１】実施例２のベルトモール組立体の製造に用いる射出成形型の断面図である。
【図１２】図１１のＤ−Ｄ断面図である。
【図１３】実施例３のベルトモール組立体の断面図である。
【図１４】実施例３のエンドキャップの斜視図である。
【符号の説明】
【００５６】
１１…フロントドア、１２…リアドア、１３，１４…窓枠、１５，１６…窓ガラス、１７，１８…アウタードアパネル、１９，２０…ベルトモール組立体（成形品組立体）、２１…ベルトモール本体（押出成形品）、２２…エンドキャップ（装着部材）、３５…蓋部、３６…固定片、３７…切り欠き、３９…ボス部（取付部）、４２…連結部材、４３…補強部、４４…射出成形型、５２…ベルトモール組立体（成形品組立体）、５３…エンドキャップ（装着部材）、５４…ボス部、５５…ベルトモール組立体（成形品組立体）、５６…エンドキャップ（装着部材）、５７…クリップ部（取付部）、５８…係合片
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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