(57)【要約】【課題】  スタビライザブッシュの車両左右方向の剛性を高め、切り割りのずれやゴムにきれつが生じるのを防止して耐久性を向上し、防振ゴム体がブラケットからのずれるのを防止する。【解決手段】  スタビライザブッシュを構成する防振ゴム体１は略Ｕ字状で、両端部のフランジ部１２間の外周面を略Ｕ字状のブラケット内に保持せしめている。防振ゴム体１内には、スタビライザバーの保持穴１１に沿って軸方向に延びる樹脂製の補強部材３が埋設してあり、その両端部はその両側部が径方向外方に屈曲してフランジ部１２内に延び、端縁がフランジ部１２外周縁より突出する補強リブ３１となしてある。これによりフランジ部１２の剛性が向上し、車両左右方向の剛性を高める。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状の防振ゴム体内をスタビライザバーの保持穴となし、上記防振ゴム体の両端より径方向に突出するフランジ部を設けて、これらフランジ部間の上記防振ゴム体外周面を車体取付け面に固定される略Ｕ字状のブラケット内に保持し、上記ブラケットに接しない上記防振ゴム体の頂面を平面状となして上記取付け面に当接させたスタビライザブッシュにおいて、少なくとも上記保持穴の上方および下方の上記防振ゴム体内に、上記保持穴に沿って軸方向に延びる樹脂製の補強部材を埋設し、かつ該補強部材の両端部においてその少なくとも一部を径方向外方に屈曲させて上記フランジ部内に延出し、端縁が上記フランジ部外周縁より突出する補強リブとなしたことを特徴とするスタビライザブッシュ。
【請求項２】
上記保持穴より上記防振ゴム体の外周面に至るスタビライザバー取付け用の切り割りを有する請求項１記載のスタビライザブッシュ。
【請求項３】
上記補強部材を略筒状とし、車両上下方向の径に対し車両前後方向の径が大きい偏平形状とした請求項１または２記載のスタビライザブッシュ。
【請求項４】
上記補強部材を略筒状とし、その内周側の上記防振ゴム体を高摺動性ゴムで構成した請求項１ないし３のいずれか記載のスタビライザブッシュ。
【請求項５】
筒状の防振ゴム体内をスタビライザバーの保持穴となし、上記防振ゴム体の両端より径方向に突出するフランジ部を設けて、これらフランジ部間の上記防振ゴム体外周面を車体取付け面に固定される略Ｕ字状のブラケット内に保持し、上記ブラケットに接しない上記防振ゴム体の頂面を平面状となして上記取付け面に当接させたスタビライザブッシュにおいて、上記防振ゴム体の両端部内に、略Ｕ字形状で外周縁が上記フランジ部外周縁より突出する樹脂製の補強板を埋設し、その内周側端縁を軸方向内方に屈曲させて補強リブとなしたことを特徴とするスタビライザブッシュ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は車両のスタビライザバーを保持するスタビライザブッシュの構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
図５（ａ）〜（ｃ）に示すように、車両のサスペンションにおいて、スタビライザバーＳを車体側に支持するためのスタビライザブッシュＢは、厚肉筒状の防振ゴム体１よりなり、その内部にスタビライザバーＳを挿通保持している。上記防振ゴム体１の両端部にはフランジ部１２が設けられ、これらフランジ部１２間の外周面を図略の車体フレームに固定される略Ｕ字形のブラケット２内に保持している。上記防振ゴム体１の平面状とした頂面１３（図５（ｂ）、（ｃ））は、上記ブラケット２が取付けられる車体フレームの取付け面に当接している。なお、上記防振ゴム体１の頂部には、内周より外周に至る切り割り１４が軸方向の全長に渡って設けられ（図５（ａ））、この切り割り１４を開いてスタビライザバーＳの外周に取付けるようになしてある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところが、上記従来のスタビライザブッシュ構造では、上記ブラケット２が防振ゴム体１の外周面の全面を保持していないため、そのばね特性が低く、スタビライザ全体としてのばね特性を低下させるおそれがあった。これを改善するには、例えば、スタビライザバーＳの径を大きくすることが考えられるが、車両の軽量化の点ではマイナスとなる。あるいは、スタビライザブッシュＢの上下方向の剛性を高くすることも有効であり、このための構成としては、防振ゴム体１内にインサート部材を配設したものが知られている（例えば、特開平４−３１６７２９号公報、実開昭６３−４７０７号公報、実開昭６２−９８８４４号公報、実開
平１−１３５２４３号公報等）。
【０００４】
しかしながら、この構成においても、防振ゴム体１の車両左右方向の剛性が不十分であり、このため以下のような不具合があった。すなわち、近年、スタビライザブッシュＢとスタビライザバーＳの相対回転を良好に行うために、防振ゴム体１を高摺動性のゴム材料で構成することが行われているが、この場合、スタビライザブッシュＢがスタビライザバーＳに対して横すべりしやすくなる。一方、スタビライザブッシュＢは、通常、スタビライザバーＳの屈曲部Ｓ１（図５（ａ））の近傍に配設されるため、横すべりしてこの屈曲部Ｓ１にかつぎあげることがある。この時、防振ゴム体１の車両左右方向の剛性が低いと、横力を受けて切り割り１４部分にずれが生じたり、フランジ部１２にきれつ等が生じて、耐久性が低下するおそれがあった。また、ブラケット２に対して防振ゴム体１がずれて
しまい、保持性が低下するといった不具合があった。
【０００５】
しかして、本発明は、スタビライザブッシュの、特に車両左右方向の剛性を高め、切り割り部分にずれが生じたり、フランジ部にきれつが生じることを防止し、また、防振ゴム体がブラケットからのずれるのを防止して、耐久性、信頼性に優れたスタビライザブッシュを得ることを目的とするものである。
【特許文献１】特開平４−３１６７２９号公報
【特許文献２】実開昭６３−４７０７号公報
【特許文献３】実開昭６２−９８８４４号公報
【特許文献４】実開平１−１３５２４３号公報
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明請求項１の構成において、スタビライザブッシュは、筒状の防振ゴム体内をスタビライザバーの保持穴となし、上記防振ゴム体の両端より径方向に突出するフランジ部を設けて、これらフランジ部間の上記防振ゴム体外周面を車体取付け面に固定される略Ｕ字状のブラケット内に保持し、上記ブラケットに接しない上記防振ゴム体の頂面を平面状となして上記取付け面に当接せしめている。上記防振ゴム体内には、少なくとも上記保持穴の上方および下方位置において、上記保持穴に沿って軸方向に延びる樹脂製の補強部材が埋設してあり、かつ該補強部材の両端部はその少なくとも一部が径方向外方に屈曲して上記フランジ部内に延出し、端縁が上記フランジ部外周縁より突出する補強リブとなしてある。
【０００７】
上記構成によれば、上記防振ゴム体の両端部に設けたフランジ部内に、補強リブを埋設したので、上記フランジ部の剛性が大きく向上する。従って、スタビライザブッシュが横すべりしてスタビライザバーの屈曲部に当接してもきれつ等が生じにくく、耐久性が向上する。また、防振ゴム体のブラケットからのずれも防止でき、保持性が大きく向上する。さらに、上記補強リブに連続する上記補強部材が上記防振ゴム体の上下方向の剛性を向上させるので、ばね特性が向上する。そして、これら補強部材および補強リブは軽量の樹脂製であるので、重量を大きく増加させることなく、スタビライザとしての必要特性を確保することができ、操縦安定性を向上させることができる。
【０００８】
請求項２の構成では、スタビライザブッシュは、上記保持穴より上記防振ゴム体の外周面に至るスタビライザバー取付け用の切り割りを有している。上記補強部材の効果はスタビライザブッシュが切り割りを有している場合に、特に効果的に発揮され、上記補強リブの効果で切り割り部分のずれを防止できる。
【０００９】
請求項３の構成では、上記補強部材を略筒状とし、車両上下方向の径に対し車両前後方向の径が大きい偏平形状とする。この時、車両前後方向において、上記補強部材内周側の防振ゴム体が十分厚くなり、柔らかくなるので乗り心地を確保できる。また、スタビライザバーへのかつぎあげに対しゴムの弾性変形で吸収できる。
【００１０】
請求項４の構成では、上記補強部材に代えて、上記防振ゴム体の両端部内に、略Ｕ字形状で外周縁が上記フランジ部外周縁より突出する樹脂製の補強板を埋設し、その内周側端縁を軸方向内方に屈曲させて補強リブとする。車両上下方向の剛性を特に必要としない場合には、上記防振ゴム体の両端部のみに補強板を設置してもよく、スタビライザバーの横ずれ、ブラケットからのずれ等を防止する同様の効果が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
図１（ａ）、（ｂ）に本発明の一実施の形態を示す。図において、スタビライザブッシュは、厚肉筒状の防振ゴム体１よりなり、その内部をスタビライザバーの保持穴１１となしている。該防振ゴム体１は頂面１３を平面とした略Ｕ字断面に成形されており、その両端部には、外周縁を径方向に張出してフランジ部１２が形成してある。そして、これらフランジ部１２の間の外周面を、車両フレームの取付け面Ｆ（図１（ｂ））にボルト固定される略Ｕ字状のブラケット２にて保持するとともに、上記頂面１３を上記取付け面Ｆに当接している。
【００１２】
上記防振ゴム体１の頂部には、上記保持穴１１より外周面に至る切り割り１４が軸方向の全長に渡って形成されている。そして、この切り割り１４を開いてスタビライザバーの外周に取付け、上記保持穴１１内に相対回動可能に保持するようになしてある。上記防振ゴム体１を構成するゴム材料は、特に制限されないが、高摺動性のゴム材料、例えば高級脂肪酸アミドを含有するゴム材料で構成すれば、上記防振ゴム体１に対して相対回転するスタビライザバーＳの摺動性が良好となる。
【００１３】
上記防振ゴム体１内には、これと同心状に略筒状の補強部材３が埋設してある。この補強部材３は樹脂製で、例えばナイロン等のポリアミド系樹脂からなり、その形状は、車両上下方向の径に対し車両前後方向の径が大きい偏平形状となしてある。詳しくは、車両上下方向においては、補強部材３が上記防振ゴム体１の肉厚のほぼ中間位置に配置するように、車両前後方向においては、補強部材３の内周側の防振ゴム体１の肉厚が十分厚くなるように、それぞれの径を適宜設定するのがよい。上記補強部材３を構成する樹脂材料としては、上記のポリアミド系樹脂の他、ポリフェニレン・エーテル系樹脂等でもよく、さらにこれら樹脂にガラス繊維等を分散させた繊維強化樹脂としてもよい。
【００１４】
上記補強部材３の両端部は、上記防振ゴム体１の両端部に達しており、その両側部（車両前後方向の側部）は、径方向外方に屈曲して上記フランジ部１２内に延出し、補強リブ３１を形成してある。これら補強リブ３１の端縁は上記フランジ部１２の外周縁より突出している。
【００１５】
上記構成のスタビライザブッシュを製作する場合には、通常、成形型内に予め所定形状に成形した上記補強部材３を配し、上記防振ゴム体１を構成するゴム材料を射出成形する。上記補強部材３と上記防振ゴム体１の接合には、通常、接着剤を使用せず、このため、上記補強部材３には、アンカー効果を与えるために、
表面を荒らす等の前処理を施すか、または大きな凹凸や貫通穴を形成することが望ましく、接合性が向上する。ただし、接着剤を使用しない場合でも、上記補強部材３をポリフェニレン・エーテル系樹脂とし、上記防振ゴム体１を構成するゴム材料にスチレン等を添加すれば、両者を接着することが可能である。なお、切り割り１４の形成は、成形後に行い、切り割り１４形成部において、上記防振ゴム体１および補強部材３は切断されることになる。
【００１６】
上記構成によれば、上記補強部材３により防振ゴム体１の剛性が向上し、特にその両端部の補強リブ３１により、フランジ部１２の剛性が大きく向上する。従って、スタビライザブッシュが横すべりして、スタビライザバーの屈曲部に当接し横力を受けても、切り割り１４の部分にずれが生じにくく、きれつの発生を防止してその耐久性を向上させる。また、フランジ部１２がストッパとして機能するので、防振ゴム体１がブラケット２からずれることも防止できる。
【００１７】
さらに、上記補強部材３により上下方向の剛性が大きく向上するので、ばね特性が向上する。しかも、補強部材３および補強リブ３１は軽量の樹脂製であるので、重量を大きく増加させることなく、スタビライザとしての必要特性を確保して操縦安定性を向上できる。また、上記補強部材３は、車両上下方向に対し車両前後方向のゴムボリュームが大きいので、この分ゴムが柔らかくなり乗り心地を確保することができ、横すべりした時にスタビライザバーの屈曲部に当接しやすい車両前後方向のゴムボリュームを確保したことで、スタビライザバーとの当接による歪みを吸収することができる。また、上記補強部材３を偏平形状としたことや補強リブ３１を有することで、成形時の位置決めが容易になり、型内でのセット性も向上する。
【００１８】
図２（ａ）〜（ｃ）には本発明の第２の実施の形態を示す。上記補強部材３は上記保持穴１１の外周全周に設ける必要はなく、少なくとも上記保持穴１１の上方および下方位置に形成されていればよい。本実施の形態では、上記防振ゴム体１の頂部および底部をそれぞれ樹脂材料で構成して補強部材３ａ、３ｂとなしてあり、車両前後方向には補強部材を設けていない。上記補強部材３ａ、３ｂの軸方向の両端部はそれぞれ径方向外方に屈曲して上記フランジ部１２内に延び、上記フランジ部１２の外周端縁より突出する補強リブ３１ａ、３１ｂとなしてある。上記補強部材３ａの下面および補強部材３ｂの上面は上記保持穴１１に沿う曲面状に形成してある。この場合、切り割り１４は上記補強部材３ａ、３ｂを設置しない部分に設けるのがよい。
【００１９】
上記構成によれば、車両上下方向にのみ補強部材３を設置したので、車両前後方向の剛性が低くなり乗り心地が向上する。車両上下方向の剛性が高くなることでばね特性が向上すること、および両端部の補強リブ３１ａ、３１ｂによる効果は、上記第１の実施の形態と同様である。
【００２０】
図３は本発明の第３の実施の形態を示すもので、スタビライザバーとの当接や車両前後方向の肉厚を考慮する必要がない場合には、このように、補強部材３を円筒状としてもよい。この補強部材３は、軸方向の端部において車両前後方向の端縁のみを屈曲して上記フランジ部１２内に延出し上記フランジ部１２の外周端より突出する補強リブ３１となしてある。
【００２１】
上記構成によれば、簡単な構成で、車両上下方向の剛性を向上させるとともに、補強リブ３１により上記フランジ部１２の剛性を向上することによる効果が得られる。また、この構成において、上記補強部材３の内周側の防振ゴム体１ａを、高摺動性ゴム、外周側の防振ゴム体１ａを天然ゴム系材料で構成すれば、外周側の摩擦係数が大幅に上がるので、ブラケットからのずれを防止する効果が高く、しかもスタビライザバーの摺動性を保持できる。なお、この時、高摺動性ゴム中の潤滑剤が外周側に移行しないよう、上記補強部材３は貫通穴等を有しない構成とする方がよい。
【００２２】
図４は本発明の第４の実施の形態である。車両上下方向の剛性を特に必要としない場合には、上記防振ゴム体１の両端部のみに補強部材を設置してもよい。図中、上記防振ゴム体１の両端部内には、略Ｕ字形状で外周縁がフランジ部１２外周縁より突出する樹脂製の補強板４を埋設してもよい。この補強板４は、その内周側端縁が軸方向内方に屈曲して補強リブ４１となしてある。この時、上記補強板４および補強リブ４１の効果で、同様に、スタビライザバーの横すべりによる耐久性の低下や、防振ゴム体１のブラケットからのずれ等を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の一実施の形態を示し、（ａ）はスタビライザブッシュの車両左右方向の断面図、（ｂ）は車両前後方向の断面図である。
【図２】本発明の第２の実施の形態を示し、（ａ）はスタビライザブッシュの上視図、（ｂ）は車両前後方向の断面図、（ｂ）はスタビライザブッシュの側部断面図である。
【図３】本発明の第３の実施の形態を示すスタビライザブッシュの車両前後方向の断面図である。
【図４】本発明の第４の実施の形態を示し、（ａ）はスタビライザブッシュの車両前後方向の断面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。
【図５】（ａ）は従来のスタビライザブッシュの取付け状態を示す図、（ｂ）は従来のスタビライザブッシュの車両前後方向の断面図、（ｃ）はその側面図である。
【符号の説明】
【００２４】
１  防振ゴム体
１１  保持穴
１２  フランジ部
１３  頂面
１４  切り割り
２  ブラケット
３  補強部材
３ａ、３ｂ  補強部材
３１  補強リブ
３１ａ、３１ｂ  補強リブ
４  補強板
４１  補強リブ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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