(57)【要約】【課題】  樹脂を効率よく拡散させ、樹脂厚みの均一な成形品が得られる樹脂トランスファー成形法を提供する。【解決手段】  下型２に敷設した繊維強化材４上にバギングフィルム１２を重ねて当該バギングフィルム周縁を下型２に気密にシールし、バギングフィルム１２と下型２との間を排気すると共に繊維強化材４に樹脂を注入する樹脂トランスファー成形法において、バギングフィルム１２と下型２との間に互いに平行な樹脂注入路８と樹脂排出路６を交互に又は１づつ設けて樹脂注入路８から樹脂の注入を行うと共にバギングフィルム１２と下型２との間を樹脂排出路６から排気して樹脂注入路８から注入した樹脂を樹脂排出路６まで移動させた後、樹脂注入路８と樹脂排出路６から排気する樹脂トランスファー成形法。【選択図】  図１
2005212383.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
下型に敷設した繊維強化材上にバギングフィルム又は上型を重ねて当該バギングフィルム周縁を下型に気密にシールし又は上型と下型とを型締めし、バギングフィルム又は上型と下型との間を排気すると共に繊維強化材に樹脂を注入して硬化させる樹脂トランスファー成形法において、バギングフィルム又は上型と下型との間に互いに平行な樹脂注入路と樹脂排出路を交互に又は１づつ設けて樹脂注入路から樹脂の注入を行うと共にバギングフィルム又は上型と下型との間を樹脂排出路から排気して樹脂を樹脂注入路から樹脂排出路まで充満させた後、樹脂注入路と樹脂排出路とから樹脂を排出させながら硬化させることを特徴とする樹脂トランスファー成形法。
【請求項２】
樹脂注入路と樹脂排出路の間隔が２００ｃｍ以下である請求項１に記載の樹脂トランスファー成形法。
【請求項３】
バギングフィルム又は上型と下型との間の樹脂注入時の真空度が−０．１０〜−０．０８ＭＰａであり、樹脂を硬化させる時の真空度が−０．０８〜−０．０２ＭＰａである請求項１又は２に記載の樹脂トランスファー成形法。
【請求項４】
注入時の樹脂の粘度が０．０１〜１Ｐａ・ｓである請求項１乃至３のいずれかに記載の樹脂トランスファー成形法。
【請求項５】
下型の一面上に、繊維強化材、コア材、繊維強化材を順次積重し、これらの上にバギングフィルム又は上型を重ねて当該バギングフィルム周縁を下型に気密にシールし又は下型と上型とを型締めし、バギングフィルム又は上型と下型との間を排気すると共に繊維強化材に樹脂を注入して硬化させるサンドイッチ積層板の製造方法において、バギングフィルム又は上型と下型との間に互いに平行な樹脂注入路と樹脂排出路を交互に又は１づつ設けて樹脂注入路から樹脂の注入を行うと共にバギングフィルム又は上型と下型との間を樹脂排出路から排気して樹脂を樹脂注入路から樹脂排出路まで充満させた後、樹脂注入路及び樹脂排出路とから樹脂を排出させながら硬化させることを特徴とするサンドイッチ積層板の製造方法。
【請求項６】
樹脂注入路と樹脂排出路の間隔が２００ｃｍ以下である請求項５に記載のサンドイッチ積層板の製造方法。
【請求項７】
バギングフィルム又は上型と下型との間の樹脂注入時の真空度が−０．１０〜−０．０８ＭＰａであり、樹脂を硬化させる時の真空度が−０．０８〜−０．０２ＭＰａである請求項５又は６に記載のサンドイッチ積層板の製造方法。
【請求項８】
注入時の樹脂の粘度が０．０１〜１Ｐａ・ｓである請求項５乃至７のいずれかに記載のサンドイッチ積層板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、上型又はバギングフィルムと下型との間に樹脂注入路及び樹脂排出路を設けて樹脂注入路から注入した樹脂を樹脂排出路まで移動させてこれらを充満させた後、樹脂注入路と樹脂排出路から余分の樹脂を排出しながら硬化させることにより硬化後厚みの均一な成形品を得る樹脂トランスファー成形法及びサンドイッチ積層板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂トランスファー成形法は、熱硬化性樹脂を用いた成形法の一種で、型のキャビティーに樹脂を注入して硬化させることにより成形品を得る成形法である。樹脂を注入する型としては一般的に剛性の高い金型が用いられる。大型の成形品の製造を目的とする場合には型の一部を柔軟性を有するバギングフィルムに置き換えて成形が行われている。
【０００３】
樹脂トランスファー成形法を用いて複合材料の成形を行うには、繊維強化材等の成形材料を型に敷設した後、型のキャビティーに樹脂を注入して繊維強化材に樹脂を含浸させ硬化させる。
【０００４】
このため、樹脂の注入は金型や成型品に無理な圧力がかからず樹脂の注入時間を短縮することができる真空アシストを用いた低圧封入成形法が用いられる。
【０００５】
特に、型とバギングフィルムで成形材料を密封して成形を行う場合には、型とバギングフィルム間を減圧にすると、バギングフィルムが成形材料に密着して樹脂の流路を塞ぐので、樹脂の拡散が妨げられる。
【０００６】
このため、バギングフィルムを用いて複合材料を製造する場合、樹脂が拡散しやすいように通常樹脂拡散基材（メディア）が用いられている。樹脂拡散基材はメッシュ状のシートであり、成形材料を型に敷設した後成形材料上に重ねて敷設される。
【０００７】
また、コア材を用いたサンドイッチ板の成形では、ポリウレタン等の発泡体やバルサ材からなるコア材の表面に溝を設けた樹脂トランスファー成形法（特許文献１及び２）がある。この方法は表面に溝のネットワークをもつコア材を繊維強化材で被覆した部品を複数用いて目的とする成形品の形状に配列した後、コア材の溝に樹脂を供給して繊維強化材に含浸させて一体化させ最終成形品を得るものである。
【０００８】
また、他の方法として金型、ＦＲＰ型等の成形型に溝加工を行う方法も開示されている（特許文献３）。
【０００９】
このように、樹脂を効率よく拡散させるため、樹脂拡散基材や表面に溝を設けた発泡体等のコア材等が従来使用されている。
【００１０】
【特許文献１】特表２０００−５０１６５９号公報（第２１頁、図１）
【特許文献２】特表２００１−５１０７４８号公報（第１１頁、段落番号（００１７））
【特許文献３】特開２００１−６２９３２号公報（図２）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
一般に、真空下で樹脂を注入すると、樹脂が繊維強化材に含浸するに従い、バギングフィルム又は上型と下型との間の真空度は均一にならずに排気口から離れるにつれ真空度が低下する。排気口から最も遠く位置する樹脂注入口付近と排気口付近の真空度が異なり、硬化後の成形物の厚みが異なったものとなる。即ち、排気口付近は成形物厚みが薄く、樹脂注入口付近は成形物厚みが厚い成形物となる傾向がある。
【００１２】
本発明の目的は、真空下でバギングフィルム又は上型と下型との間に樹脂を注入しても硬化後厚みの均一な成形品が得られる樹脂トランスファー成形法及びサンドイッチ積層板の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記課題を解決する本発明は、以下に記載するものである。
【００１４】
〔１〕  下型に敷設した繊維強化材上にバギングフィルム又は上型を重ねて当該バギングフィルム周縁を下型に気密にシールし又は上型と下型とを型締めし、バギングフィルム又は上型と下型との間を排気すると共に繊維強化材に樹脂を注入して硬化させる樹脂トランスファー成形法において、バギングフィルム又は上型と下型との間に互いに平行な樹脂注入路と樹脂排出路を交互に又は１づつ設けて樹脂注入路から樹脂の注入を行うと共にバギングフィルム又は上型と下型との間を樹脂排出路から排気して樹脂を樹脂注入路から樹脂排出路まで充満させた後、樹脂注入路と樹脂排出路とから樹脂を排出させながら硬化させることを特徴とする樹脂トランスファー成形法。
【００１５】
〔２〕  樹脂注入路と樹脂排出路の間隔が２００ｃｍ以下である〔１〕に記載の樹脂トランスファー成形法。
【００１６】
〔３〕  バギングフィルム又は上型と下型との間の樹脂注入時の真空度が−０．１０〜−０．０８ＭＰａであり、樹脂を硬化させる時の真空度が−０．０８〜−０．０２ＭＰａである〔１〕又は〔２〕に記載の樹脂トランスファー成形法。
【００１７】
〔４〕  注入時の樹脂の粘度が０．０１〜１Ｐａ・ｓである〔１〕乃至〔３〕のいずれかに記載の樹脂トランスファー成形法。
【００１８】
〔５〕  下型の一面上に、繊維強化材、コア材、繊維強化材を順次積重し、これらの上にバギングフィルム又は上型を重ねて当該バギングフィルム周縁を下型に気密にシールし又は下型と上型とを型締めし、バギングフィルム又は上型と下型との間を排気すると共に繊維強化材に樹脂を注入して硬化させるサンドイッチ積層板の製造方法において、バギングフィルム又は上型と下型との間に互いに平行な樹脂注入路と樹脂排出路を交互に又は１づつ設けて樹脂注入路から樹脂の注入を行うと共にバギングフィルム又は上型と下型との間を樹脂排出路から排気して樹脂を樹脂注入路から樹脂排出路まで充満させた後、樹脂注入路及び樹脂排出路とから樹脂を排出させながら硬化させることを特徴とするサンドイッチ積層板の製造方法。
【００１９】
〔６〕  樹脂注入路と樹脂排出路の間隔が２００ｃｍ以下である〔５〕に記載のサンドイッチ積層板の製造方法。
【００２０】
〔７〕  バギングフィルム又は上型と下型との間の樹脂注入時の真空度が−０．１０〜−０．０８ＭＰａであり、樹脂を硬化させる時の真空度が−０．０８〜−０．０２ＭＰａである〔５〕又は〔６〕に記載のサンドイッチ積層板の製造方法。
【００２１】
〔８〕  注入時の樹脂の粘度が０．０１〜１Ｐａ・ｓである〔５〕乃至〔７〕のいずれかに記載のサンドイッチ積層板の製造方法。
【発明の効果】
【００２２】
本発明の樹脂トランスファー成形法は、上型又はバギングフィルムと下型との間に樹脂注入路及び樹脂排出路を設けて樹脂注入路から注入した樹脂を樹脂排出路まで移動させた後、樹脂注入路と樹脂排出路から余分の樹脂を排出しながら樹脂を硬化させので、硬化後厚みの均一な成形品を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、図１及び２を参照して本発明の樹脂トランスファー成形法について説明する。
【００２４】
まずシリコーン油等の公知の離型剤を用いて離型処理した型２上に、繊維強化材４と樹脂拡散基材（メディア）５を順に敷設する（図１（ａ））。
【００２５】
次に、敷設した繊維強化材４の両側に２本のチューブ６、８を互いに平行に配置する。次いで、バギングフィルム１２を樹脂拡散基材５上に重ねて配置し、バギングフィルム１２の周縁をシーラント１４を用いて型２と気密にシールする。シーラント及びこれを用いるシール方法自体は公知のものである。チューブ６及び８は繊維強化材４に樹脂を注入するための又は型とバギングフィルム間を排気する（樹脂を排出する）ための孔を有している。
【００２６】
図１（ａ）のバギングフィルムを取り除いた状態の平面図を図２に示す。チューブ６（樹脂排出路）の一端は樹脂排出口６ａを、チューブ８（樹脂注入路）の両端は樹脂注入口８ｂと樹脂排出口８ａを形成する。樹脂注入口８ｂと樹脂排出口８ａはそれぞれ樹脂の注入又は排出を制御する手段（バルブ１０ａ、１０ｂ）を有しており、樹脂排出口６ａ、８ａは真空ポンプ（不図示）と接続している。
【００２７】
その後、樹脂排出口６ａ及び８ａに接続した真空ポンプを作動させ、バルブ１０ａ及び１０ｂを閉じた状態で型２とバギングフィルム１２間の気体をチューブ６から排気して減圧にする（図１（ｂ））。
【００２８】
更に、型２とバギングフィルム１２の間をチューブ６から排気した状態で、バルブ１０ｂを開け、樹脂注入口８ｂからチューブ８を介して型２とバギングフィルム１２の間に樹脂を注入する。チューブ８から注入した樹脂は、型２の他端側に位置するチューブ６から排気しているためバギングフィルム１２に加圧されながら繊維強化材４に含浸すると共にチューブ６へ向かって移動する。
【００２９】
樹脂がチューブ８、繊維強化材４を満たしてチューブ６まで移動した後、バルブ１０ｂを閉じ、バルブ１０ａを開けて、樹脂排出口６ａに加えて樹脂排出口８ａからも排気を行い、真空度低下のため樹脂注入路付近に余分にある樹脂を外部に排出する。
【００３０】
樹脂排出口６ａ及び８ａから排気して過剰な樹脂を外部へ排出しながら、繊維強化材４に含浸させた樹脂を硬化させる（図１（ｃ））。樹脂の硬化に加熱が必要な場合には、オーブン等を用いて樹脂を注入した繊維強化材４を型２及びバギングフィルム１２ごと加熱する。得られた成形品は繊維強化材に樹脂が含浸して硬化した繊維強化プラスチック層１６とその表面を覆う樹脂と樹脂拡散基材５が硬化した層１８とからなる。注入した樹脂を硬化させる際においても、型２とバギングフィルム１２間の気体を排気しながら行うことが好ましい。
【００３１】
なお、本発明においては、樹脂注入路８と樹脂排出路６の間隔は２００ｃｍ以下とすることが好ましく、５０〜２００ｃｍとすることがより好ましい。間隔が５０ｃｍ未満では多数の樹脂注入路及び樹脂排出路を配置することになることから無駄になる樹脂が多く、２００ｃｍを超えると樹脂注入口と樹脂排出口の真空度に差ができ、硬化後に成形物の厚みが異なる傾向がある。例えば、樹脂注入路８と樹脂排出路６の間隔が２００ｃｍを超えると、樹脂排出口６ａに加えてバルブ１０ａを開けて樹脂排出口８ａから排出を行っても、排出口から最も遠い成形物の中心部分の余分な樹脂を外部に排出することができず、中心部分が厚い成形物となりやすい。
【００３２】
型２とバギングフィルム１２間の排気は、バギングフィルムと下型との間が樹脂注入時には真空度が−０．１０〜−０．０８ＭＰａとなるように行うことが好ましく、樹脂硬化時には真空度が−０．０８〜−０．０２ＭＰａとなるように行うことが好ましい。
【００３３】
樹脂拡散基材５は必ずしも使用する必要はないが、樹脂の拡散速度を高めるため使用することが望ましい。成形品から樹脂拡散基材を除去する場合には、必要により繊維強化材４と樹脂拡散基材５の間にピールクロス等を敷設してもよい。
【００３４】
また、図１においては１の樹脂注入路と１の樹脂排出路を配置する場合を示したが、複数の樹脂注入路及び樹脂排出路を互いに平行に交互に配置してもよい。複数の樹脂注入路及び樹脂排出路を配置する場合、その間隔は２００ｃｍ以下とすることが好ましい。
【００３５】
図１においては樹脂注入路及び樹脂排出路として有孔チューブを用いたが、樹脂注入路及び樹脂排出路としてはバギングフィルムが排気により変形したときに樹脂の流路を確保することが可能なものであればいかなる形状、材質のものであっても用いることができる。具体的には、有孔チューブの他、スプリング状チューブ、Ｉ型、Ｌ型等の柱状構造体、突起を有する棒状体等を挙げることができる。
【００３６】
本発明においては、樹脂注入路又は樹脂排出路として直径３〜２０ｍｍの有孔チューブ又はスプリング状チューブを用いることが好ましい。スプリング状チューブは長さの調節と成形面に沿わせることが容易なため最も好ましい。
【００３７】
更に、樹脂注入路及び樹脂排出路として型やゴムシート（バギングフィルムの作用をする）に形成した溝を利用してもよい。型１９に形成した溝７０を樹脂注入路、溝７２を樹脂排出路とする例を図３に示す。型１９の材質としては、ゴム、ＦＲＰ等を使用できる。
【００３８】
本発明においては、樹脂の拡散速度を高めるため、樹脂拡散基材に代えて又は樹脂拡散基材とともに樹脂注入路から樹脂排出路へ樹脂を拡散させるための溝（樹脂拡散用溝）を形成した型、ゴムシート又はプレートを用いてもよい。
【００３９】
樹脂拡散用溝を形成した型の一例として、樹脂注入用溝５０と樹脂排出用溝５２の間に樹脂拡散用溝５４を形成した型５１の平面図を図４に示す。また、図５に示す型６６のように、樹脂拡散用溝６４は、樹脂注入用溝６０と、樹脂排出用溝６２の間を連続して繋がっていなくてもよい。
【００４０】
樹脂拡散用溝２０を形成した型２とバギングフィルム１２との間に繊維強化材４をシールした状態と、型２と樹脂拡散用溝２２を形成したゴムシート２１との間に繊維強化材４をシールした状態の一例をそれぞれ図６、７に示す。
【００４１】
樹脂拡散用溝として型やゴムシートに形成する溝は、樹脂の流路となるものであれば特に限定はないが、幅０．５〜５ｍｍ、深さ１〜５ｍｍ、長さ方向に直角断面の断面積０．５〜２５ｍｍ2とすることが好ましい。断面積が０．５ｍｍ2未満では樹脂の拡散速度が遅くなりやすく、２５ｍｍ2を超えると利用されない樹脂量が増加して不経済となる傾向がある。
【００４２】
長さ方向に直角断面の溝の形状は特に制限されず、Ｕ字状、Ｖ字状、半円状、多角状等任意の形状とすることができる。
【００４３】
樹脂拡散用溝の間隔は２０〜２００ｍｍとすることが好ましい。間隔が２０ｍｍ未満では無駄になる樹脂が多く、２００ｍｍを超えると繊維強化材への樹脂含浸スピードが遅く、未含浸の部分が生じやすい。
【００４４】
ゴムシートに溝を形成する方法としては、例えば厚さ２〜１０ｍｍ程度のゴムシートに溝加工を行う方法、未加硫ゴムを突起を有する型に流し込みその後加硫する方法、未加硫のゴムシートを突起を有する型に載せた後加硫する方法等を挙げることができる。
【００４５】
溝を形成するゴムシートの材質は溝を形成することができるものであれば公知のものが使用できるが、例えばシリコーンゴム、フッ素ゴム、ウレタンゴム、天然ゴム、ブタジエンゴム、アクリルゴム、ニトリルゴム等を挙げることができる。
【００４６】
溝を形成する場合、ゴムシートの硬度（ＪＩＳ  Ｋ  ６３０１に準拠）は２５〜８０とすることが好ましい。
【００４７】
未加硫ゴムを加硫して製造するゴムシートの形状は特に制限されず目的とする成形品の形状等により適宜選択することができるが、厚さ２〜１０ｍｍのものを用いることが好ましい。
【００４８】
また、樹脂拡散用溝は、バギングフィルムと型との間に溝を形成したプレートを挿入して形成してもよい。型２に敷設した繊維強化材４とバギングフィルム１２の間に樹脂拡散用溝２４を形成したプレート３０を挿入して用いた例を図８に示す。プレートとしては上記の溝を形成したゴムシートや板厚みが１〜５ｍｍｔのＦＲＰ板、金属板等を用いることができる。
【００４９】
本発明においては異なる形態の樹脂拡散用溝を組み合わせて用いてもよい。
【００５０】
上記説明においては型とバギングフィルム又はゴムシートを用いて成形を行う場合を示したが、本発明においては分割型を用いてもよい。分割型を用いた場合の一例を図９に示す。
【００５１】
下型３６に繊維強化材４を敷設した後、樹脂拡散用溝３８を形成した上型４２を重ねて型締めし、Ｏリング４４で上型４２と下型３６とをシールする。その後、バギングフィルムを用いた場合と同様にして成形を行う。
【００５２】
樹脂拡散用溝は下型に形成してもよいし、図８に示す溝を形成したプレートを挿入して用いてもよい。
【００５３】
分割型の材質としては特に制限されず、例えばＦＲＰ型、金型等が使用できる。
【００５４】
本発明で用いる繊維強化材としては、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、ボロン繊維、金属繊維等の通常の繊維強化材に用いる材料が使用できる。中でも、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維が好ましい。
【００５５】
繊維強化材の形態は特に制限されず、織物、編物、不織布等が利用できる。
【００５６】
繊維強化材として織物を用いる場合にはいずれの織形式のものを用いても良いが、それ自体が面対称のものを用いるか、複数の繊維強化材を面対称となるように組み合わせて積重し使用することが好ましい。面対称の繊維強化材あるいは積重して面対称とした繊維強化材を用いることにより、成形品とした際に成形品の反りを防止できる。
【００５７】
面対称の織物又は積重して面対称とすることができる織物としては、一方向織物、多軸織物を挙げることができる。
【００５８】
なお、一方向織物とは、平行に並んだ繊維強化材の束（ストランド）をナイロン糸、ポリエステル糸、ガラス繊維糸等で編んだ織物をいう。多軸織物とは、一方向に引き揃えた繊維強化材の束をシート状にして角度を変えて積層し、ナイロン糸、ポリエステル糸、ガラス繊維糸等でステッチした織物をいう。
【００５９】
好ましい多軸織物の例としては、〔０／−４５／−４５／０〕、〔０／＋４５／−４５／−４５／＋４５／０〕、〔０／＋４５／９０／−４５／−４５／９０／＋４５／０〕等を挙げることができる。積重して面対称となる多軸織物の組合わせとしては、例えば〔０／−４５〕及び〔−４５／０〕、〔０／＋４５／−４５〕及び〔−４５／＋４５／０〕、〔０／＋４５／−４５／９０〕及び〔９０／−４５／＋４５／０〕等を挙げることができる。０、±４５、９０は、多軸織物を構成する各層の積層角度を表し、それぞれ一方向に引き揃えた繊維強化材の繊維軸方向が織物の長さ方向に対して０°、±４５°、９０°であることを示している。積層角度はこれらの角度に限定されず、任意の角度とすることができる。
【００６０】
多軸織物の厚さは、成形品の用途により適宜選択するものであるが、通常０．２〜３ｍｍが好ましい。
【００６１】
繊維強化材の目付は１枚当り２００〜４０００ｇ／ｍ2が好ましく、４００〜２０００ｇ／ｍ2がより好ましい。
【００６２】
本発明の樹脂トランスファー成形法で用いる樹脂としては、通常成形品の製造に用いる熱硬化性樹脂が使用できる。具体的には、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコン樹脂、マレイミド樹脂、ビニルエステル樹脂、シアン酸エステル樹脂、マレイミド樹脂とシアン酸エステル樹脂を予備重合した樹脂等が挙げられ、本発明においてはこれらの樹脂の混合物を使用することもできる。繊維強化複合材料を用途とする場合には、耐熱性、弾性率、耐薬品性に優れたエポキシ樹脂組成物、ビニルエステル樹脂組成物が好ましい。これらの熱硬化性樹脂には、硬化剤、硬化促進剤以外に着色剤や各種添加剤等が含まれていてもよい。
【００６３】
熱硬化性樹脂は、加熱等により注入時の粘度を０．０１〜１Ｐａ・ｓとすることが好ましい。
【００６４】
次に、本発明のサンドイッチ積層板の製造方法について図１０を参照して説明する。
【００６５】
離型処理した型２上に、繊維強化材４ａ、コア材５、繊維強化材４ｂを順次積重する。その後、チューブ６（樹脂排出路）及び８（樹脂注入路）を配置した後、バギングフィルム１２で積層材料を密封し、上記の樹脂トランスファー成形法と同様にしてサンドイッチ積層板を製造する。
【００６６】
樹脂注入路及び樹脂排出路は上記の樹脂トランスファー成形法と同じ形態とすることができる。また、コア材５には樹脂拡散用溝を形成することが好ましい。
【００６７】
コア材としては、ウレタンフォーム、塩化ビニルフォーム、ポリメタアクリルイミドフォーム、アクリルフォーム、フェノールフォーム、ポリスチレンフォーム等が例示できる。また、バルサ材も使用できる。
【００６８】
コア材の厚さはサンドイッチ積層板の用途により適宜選択するものであるが、通常３〜２００ｍｍが好ましい。
【実施例】
【００６９】
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。
【００７０】
実施例
離型処理したアルミ板の上に幅５０ｃｍ×長さ１５０ｃｍにカットした東邦テナックス社製炭素繊維織物Ｗ−３１０１を１０枚積層した。その上にピールクロスＲｅｌｅａｓｅ  Ｐｌｙ  Ｃ（ＡＩＲＴＥＣＨ社製）と樹脂拡散基材のＲｅｓｉｎ  Ｆｌｏｗ  ６０（ＡＩＲＴＥＣＨ社製）を積層した。その後、アルミ板にシーラントテープと樹脂注入路及び樹脂排出路としてφ１０ｍｍのスパイラル（スプリング状）チューブ２本を炭素繊維織物の長さ方向に配置し、更に樹脂注入口と樹脂排出口の形成のためスプリング状チューブの両端にホースを配置した。バギングフィルムで積層した炭素繊維織物とチューブを覆い、樹脂注入口及び樹脂排出口を除く全体をシーラントテープで密封した。その後、樹脂注入用φ１２ｍｍのホースの両端（樹脂注入口と樹脂排出口）を閉じて樹脂排出用φ１２ｍｍのホースの一端側に形成した樹脂排出口から真空ポンプでバギングフィルム内を−０．１ＭＰａに減圧した。次いで、リポキシＲ−８０６（昭和高分子社製）を１００質量部、パーメリックＮ（日本油脂社製）を１．０質量部、６％ナフテン酸コバルト（関東化学社製）を０．５質量部混合した混合液を、２５℃雰囲気下、真空度−０．１ＭＰａで樹脂注入用φ１２ｍｍのホースの一端側に形成した樹脂注入口から炭素繊維織物に注入した。樹脂注入後、真空度を−０．０５ＭＰａに調整し、樹脂注入口を閉め、樹脂注入用ホースの他端側に形成した樹脂排出口を開け、樹脂注入用ホースの排出口からも真空度−０．０５ＭＰａで減圧し、硬化させた。
【００７１】
得られた成形物（実施品）は、板厚みのばらつきが少ないものであった。
【００７２】
比較例
樹脂排出用ホースのみから樹脂を排出し、樹脂注入用ホースからは樹脂を排出しないことを除いては実施例と同様にして成形物（比較品）を得た。
【００７３】
実施品及び比較品の樹脂注入路付近、中心部、樹脂排出路付近の板厚みを測定した結果を表１に示す。
【００７４】
表  １
─────────────────────────
実施品        比較品
─────────────────────────
樹脂注入路付近        ２．１        ２．１
中心部                ２．１        ２．１
樹脂排出路付近        ２．１    ２．４〜２．５
─────────────────────────
（単位：ｍｍｔ）
【図面の簡単な説明】
【００７５】
【図１】本発明の樹脂トランスファー成形法の一例を示すフロー図で、（ａ）は繊維強化材をバギングフィルムと型との間にシールした状態を示す断面図、（ｂ）はバギングフィルムと型との間を減圧した状態を示す断面図、（ｃ）は繊維強化材に樹脂を含浸させた状態を示す断面図である。
【図２】図１（ａ）のバギングフィルムを取り除いた状態を示す平面図である。
【図３】本発明の樹脂トランスファー成形法の他の例であって、型に形成した溝を樹脂注入路及び樹脂排出路とする例を示す断面図である。
【図４】本発明に用いる樹脂拡散用溝を形成した型の一例を示す平面図である。
【図５】本発明に用いる樹脂拡散用溝を形成した型の他の例を示す平面図である。
【図６】本発明の樹脂トランスファー成形法の他の例であって、型の一面に溝を形成した例を示す断面図である。
【図７】本発明の樹脂トランスファー成形法の他の例であって、ゴムシートに溝を形成した例を示す断面図である。
【図８】本発明の樹脂トランスファー成形法の他の例であって、溝を形成したプレートを配置した例を示す断面図である。
【図９】本発明の樹脂トランスファー成形法の他の例であって、分割型の上型に溝を形成した例を示す断面図である。
【図１０】本発明のサンドイッチ積層板の製造方法の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００７６】
２    型
４    繊維強化材
５    樹脂拡散基材（メディア）
６、８    チューブ
１０    バルブ
１２    バギングフィルム
１４    シーラント
１６    樹脂含浸層
１８    樹脂層
６ａ、８ａ    樹脂排出口
８ｂ    樹脂注入口
【図１】
2005212383.tif 000003
【図２】
2005212383.tif 000004
【図３】
2005212383.tif 000005
【図４】
2005212383.tif 000006
【図５】
2005212383.tif 000007
【図６】
2005212383.tif 000008
【図７】
2005212383.tif 000009
【図８】
2005212383.tif 000010
【図９】
2005212383.tif 000011
【図１０】
2005212383.tif 000012