(57)【要約】【課題】主として自動車内装材としてのクラッシュパッド、コンソールボックス等の表皮材としての粉体成形品であって、詳しくは変化に富んだ色彩を持った自動車内装品を形成する粉体成形品を提供する。【解決手段】粉体成形によって形成された不透明樹脂成形品５の表面に、着色された半透明の凹凸形状をした樹脂層３を設けることによって、複数色調が表現できる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉体成形によって得られた樹脂製の２層成形品において、少なくとも一方の層が濃い色調の顔料を用いた不透明な樹脂成形層であって、該不透明な樹脂成形層の表面に、淡い色調の顔料を添加した半透明な凹凸形状をした樹脂層を設けることによって、複数色調が表現でき、さらに該表面層の凹部がなだらかな円弧状となり、凸部から凹部にかけては徐々に厚みが減少していることを特徴とする２層粉体成形品。
【請求項２】
前記凹凸形状が格子状である請求項１に記載の２層粉体成形品。
【請求項３】
前記凹凸形状が一方向のみ凹凸状である請求項１に記載の２層粉体成形品。
【請求項４】
粉体成形によって得られた樹脂製の２層成形品において、少なくとも一方の層が濃い色調の顔料を用いた不透明な樹脂成形層であって、該不透明な樹脂成形層の表面に、淡い色調の顔料を添加した半透明な凹凸形状をした樹脂層を設けることによって、複数色調が表現でき、さらに前記凹凸形状が円柱状をした凸部が列設したものであることを特徴とする２層粉体成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主として自動車内装材としてのクラッシュパッド、コンソールボックスなどの表皮材としての粉体成形品に係り、詳しくは変化に富んだ色調を持った自動車内装品を形成する粉体成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の内装材としてのクラッシュパッド、コンソールボックスなどの表皮材は、塩化ビニル樹脂を主として真空成形品或いは粉体成形品が多く使用されている。
真空成形品は、紋やステッチ等の細かな凹凸模様の細かい部分が成形しにくいという欠点がある。又深絞り等の形状対応に制限があるという欠点もある為、最近は粉体成形品が多く使用されている。
粉体成形品は、表面の仕上がりが良く、形状の制限もほとんど無い為、複雑な成形品が得られるという利点がある。
粉体成形法としては、回転成形及びスラッシュ成形が一般的に用いられる。これらの成形法は、十分に加熱した金型内に粉体樹脂を投入し、金型表面に樹脂を溶着させ、余分の粉体を排出した後、樹脂を十分溶融させてから冷却して成形品を取り出す方法である。
しかし、自動車の内装材としては、いわゆる「高級感」が求められるが、この「高級感」の中には「軟らかさ」「暖かみ」「色彩感」等の風合といった意味も含まれており、革・布などの材料が座席やドアのパネルなど人が直接触れる場所に多く使用されている。一方、不透明な樹脂材料は、均一に着色された表面を持っており、塗装や紋模様によって高級感を出す為の工夫がなされているが、直接人が触れることが少ないクラッシュパッド等の場合、樹脂材料によって視覚上十分な「軟らかさ」「暖かみ」「色彩感」が得られれば、高価な革や汚れ易い布より実用上望ましいこととなる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
そこで、上記のように高級感を表現するために、図５に示されるように、粉体成形によって形成された不透明な樹脂成形層の表面に、厚さ０．２〜２．０ｍｍの透明樹脂層を積層した粉体成形品が開発された。
さらには、粉体成形によって形成された不透明な樹脂成形層の表面に、厚さ０．２〜２．０ｍｍの、不透明微粒子を分散含有した透明樹脂層を積層した粉体成形品も開発された。
上記の開発によると、不透明層での反射が乱反射に近くなり、それを透明層を通して見ることになるので、立体感のある外観を得ることができる。
又、透明樹脂層に不透明微粒子を分散含有させた場合、透明層の中で分散している微粒子が不透明層から浮き上がって見えるために立体感のある外観を得ることができる。
【０００４】
ところが、上記のように立体感を出すことによって高級感を出すことができても、色調の変化を出すことはできず、どうしても単調な色調となっており、昨今の自動車の内装材として求められている「カラフルさ」に対応できるものではなかった。
【０００５】
本発明は、樹脂材料によって形成され、変化に富んだ色調を持った自動車内装品を形成する粉体成形品を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、このような目的を達成する為に、粉体成形によって得られた樹脂製の２層成形品において、少なくとも一方の層が濃い色調の顔料を用いた不透明な樹脂成形層であって、該不透明な樹脂成形層の表面に、淡い色調の顔料を添加した半透明な凹凸形状をした樹脂層を設けることによって、複数色調が表現でき、さらに該表面層の凹部がなだらかな円弧状となり、凸部から凹部にかけては徐々に厚みが減少している２層粉体成形品にある。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、前記凹凸形状が格子状である請求項１に記載の２層粉体成形品である。
【０００８】
請求項３に記載の発明は、前記凹凸形状が一方向のみ凹凸状である請求項１に記載の２層粉体成形品にある。
【０００９】
請求項４に記載の発明は、粉体成形によって得られた樹脂製の２層成形品において、少なくとも一方の層が濃い色調の顔料を用いた不透明な樹脂成形層であって、該不透明な樹脂成形層の表面に、淡い色調の顔料を添加した半透明な凹凸形状をした樹脂層を設けることによって、複数色調が表現でき、さらに前記凹凸形状が円柱状をした凸部が列設したものである２層粉体成形品にある。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によると、粉体成形によって得られた樹脂製の２層成形品において、少なくとも一方の層が濃い色調の顔料を用いた不透明な樹脂成形層であって、該不透明な樹脂成形層の表面に、淡い色調の顔料を添加した半透明な凹凸形状をした樹脂層を設けることによって、複数色調が表現でき、さらに該表面層の凹部がなだらかな円弧状となり、凸部から凹部にかけては徐々に厚みが減少していることを特徴とする２層粉体成形品であることから、上記不透明樹脂成形品の表面に、着色された半透明の凹凸形状をした樹脂層を設けることによって、複数色調が表現でき、表面の樹脂層の凹部では不透明樹脂層の色が強調され、表面の樹脂層の凸部では不透明樹脂層の色と表面の半透明樹脂層の色とが合わさった色調となり、ひとつの成形品の中で色調の変化が生じる。
【００１１】
又、不透明樹脂成形品に濃い色調の顔料を用い、半透明の樹脂層には淡い色調の顔料を添加することにより、半透明の樹脂層の凹部においては、不透明樹脂成形品の色調を強調でき、さらに半透明の樹脂層の凸部においては、半透明樹脂層の色と不透明樹脂成形品の色とが合わさった色調が表現できる。
【００１２】
さらに、上記２層粉体成形品の表面層の凹部がなだらかな円弧状となり、凸部から凹部にかけて徐々に厚みを減少させることによって、自動車の乗員は、凹部の円弧に沿って視線を移していくことによって、色調が徐々に変化し、複雑な色調を感じることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明を実施する為の最良の形態を説明する。
図１は本発明の２層粉体成形品１の斜視図であり、図２は図１における２層粉体成形品１のＡ‐Ａ断面図である。
図１において、本発明の２層粉体成形品１は、表面層３と不透明樹脂成形層５とで構成されており、表面層３は凹凸形状をしている。
図１は表面凹凸形状の一つの実施例であり、格子状となっているが、表面凹凸形状としては図１に限ったものではなく、図３及び図４のような形状も含まれる。
【００１４】
図２は図１におけるＡ−Ａ断面図を表しており、表面層３は凸部２から凹部４にかけてなだらかな円弧状となって徐々に層の厚さが減少している。
ここで、凸部の厚みａ＋ｂ及び凹部の厚みｂは特に規定されず、表面層３の色及び不透明樹脂成形層５の色の組み合わせによって適宜変えられるが、凹部４の厚みｂは少なくとも０．１ｍｍ以上であれば、不透明樹脂成形層５の色が強調され、表面の半透明樹脂層３の色が若干合わさった色調となり、色の変化が表出できる。
【００１５】
ここで、表面層３に使用される樹脂としては、塩化ビニル（ＰＶＣ）、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、ウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、ポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＥＥ）、或いはアクリロニトリルアクリレートスチレン樹脂（ＡＳＡ）等が用いられる。
又、不透明樹脂成形層に使用される樹脂も表面層３と同様に、塩化ビニル（ＰＶＣ）、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、ウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、ポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＥＥ）、或いはアクリロニトリルアクリレートスチレン樹脂（ＡＳＡ）等が用いられる。
【００１６】
さらに、表面層３に添加される顔料は、淡い色調の顔料が好ましく青色、白色、黄色等の顔料が適宜使用される。
一方、不透明樹脂成形層５に添加される顔料は、濃い色調の顔料が好ましく青色、赤色、黒色等が適宜使用される。
又、表面層３と不透明樹脂層５に添加される顔料の組み合わせは、単色で美しく、他色と合わさっても美しい色の組み合わせが好ましく、色の組み合わせと色調感は表１に示すようになる。
【００１７】
【表１】
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【００１８】
さらに、上記表面層３と不透明樹脂層５に用いる可塑剤は、トリメリテート系可塑剤、アジピン酸エステル等のアジピン酸系の可塑剤、フタル酸エステル等のフタル酸系の可塑剤、プロセスオイル等が使用可能である。
【００１９】
塩化ビニル樹脂粉体コンパウンドは重合度７００〜２５００の懸濁重合塩化ビニル樹脂に樹脂１００質量部当たり４０〜１２０質量部の可塑剤、２〜６質量部の安定剤及び適当な量の滑剤と顔料とを混合したものをヘンシェルミキサー等によりドライブレンドし流動性改良剤として乳化重合或いはマイクロ懸濁重合により重合された０．３〜１．５μｍの粒径の塩化ビニル樹脂１０〜２０質量部を混合したものが好適に使用される。
【００２０】
上記表面層３に用いる粉体コンパウンドには顔料を１質量部から１０質量部含んでおり、不透明樹脂成形層５に用いる粉体コンパウンドには顔料を４質量部から１０質量部含める。
顔料の添加量としては上記質量部内での顔料の種類によって適宜変量することができる。さらに、表面層３と不透明樹脂成形層５との色の組み合わせによっても適宜変量することができる。
【００２１】
本発明の２層粉体成形品の製造方法としては、例えば次のようにして行うことができる。即ち、２００〜３００°Ｃに加熱された凹凸表面を有する金型に、半透明粉体コンパウンドを投入して、適当な厚みになるまで金型に付着させる。その後１５〜３０秒程度加熱して溶融させる。
次いで、不透明コンパウンドを投入し、同様の操作で適当な厚みの積層皮膜とし、２０秒〜１分間加熱して溶融させ、その後金型を冷却して皮膜を取り出す。
【実施例】
【００２２】
実施例１として表２に示すように重合度７００〜２５００の懸濁重合塩化ビニル樹脂に樹脂１００部当たり７０部のエポキシ系可塑剤、１０部の複合安定剤及び光安定剤を１部、さらに不透明コンパウンドとしては青色顔料を４部混合し半透明コンパウンドとしては黄色顔料を４部混合した。
これらの不透明樹脂コンパウンド及び半透明樹脂コンパウンドをヘンシェルミキサーでそれぞれドライブレンドして粉体化した。
【００２３】
【表２】
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【００２４】
次に、上記粉体組成物を用いて粉末スラッシュ成形を行った。粉末スラッシュ成形の方法としては、凸部の高さａが０．５ｍｍである格子状をした２３０°Ｃに加熱した金型上に半透明な淡黄色の上記塩ビ系粉体コンパウンドを投入し、凸部の厚さが０．８ｍｍ、凹部の厚さが０．３ｍｍの凹凸の格子状をした皮膜を形成した。次いでこの皮膜の上に不透明な青色の塩ビ系粉体コンパウンドを投入し、同様の操作で０．４ｍｍの厚みの積層皮膜とし、２５秒間加熱して溶融させ、その後金型を冷却して積層シートを取り出した。評価結果を表３に示す。
【００２５】
実施例２
実施例２として、図３に示すような表面層の形状が得られる金型を用いて、２層粉体成形品を成形した。
実施例２では、表面層の凹凸形状が図３に示すように一方向のみ凹凸状となったものである。ここで、各種の材料と成形条件は実施例１と同じであった。評価結果を表３に示す。
【００２６】
実施例３
実施例３として、図４に示すような表面層の形状が得られる金型を用いて、２層粉体成形品を成形した。
実施例３では、表面層の凹凸形状が図４に示すように、円柱状をした凸部が列設したものである。ここで、各種の材料と成形条件は実施例１と同じであった。評価結果を表３に示す。
【００２７】
従来例
２２０°Ｃに加熱したグレインＣのシボ模様を持つ金型上に透明な塩ビ粉体コンパウンドを投入し、厚さ０．６ｍｍの皮膜を形成した。次いでこの皮膜の上に茶色の塩ビ粉体コンパウンドを投入して、厚さ０．８ｍｍ（合計１．４ｍｍ）の不透明層を形成した。金型を冷却し、図５のような積層シートを取り出した。評価結果を表３に示す。
【００２８】
【表３】
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【００２９】
実施例１及び２と従来例とを比べると、ソフト感及び立体感では従来例でも問題は無いが、色彩感では従来例だと色彩の変化が乏しく、一方実施例１及び２では見る場所によって色彩の変化が大きいことがわかる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の２層粉体成形型品の斜視図である。
【図２】本発明の２層粉体成形品のＡ‐Ａ断面図である。
【図３】本発明の２層粉体成形品の他の実施例である。
【図４】本発明の２層粉体成形品の他の実施例である。
【図５】従来例の２層粉体成形品である。
【符号の説明】
【００３１】
１  ２層粉体成形品
２  凸部
３  表面層
４  凹部
５  不透明樹脂成形品
６  ２層粉体成形品
７  ２層粉体成形品
８  従来の２層粉体成形品
９  透明層
１０不透明層
１１シボ面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
2005161862.tif 000009
【図５】
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