(57)【要約】【課題】外観および意匠性を損なうことなく、樹脂シートの表面に保護層、反射防止層また帯電防止層を形成する方法を提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂からなる押出複合シートの製造方法であって、押出機シートダイで成形された熱可塑性樹脂シート表面温度をＴｇ＋１０℃以下に冷却、次いで離型性を有するベースフィルム面上に硬化樹脂からなる薄膜層Ａおよび接着層Ｂの順に形成されてなる転写フィルムを供給し、該樹脂シートの片面または両面と該Ｂ層とを接着するに際し、該樹脂シート表面をＴｇ＋１０℃〜Ｔｇ＋７０℃の範囲で加熱、圧着し、その後ベースフィルムを取り除くことを特徴とする押出複合シートの製造方法。【選択図】選択図なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂からなる押出複合シートの製造方法であって、押出機シートダイで成形された熱可塑性樹脂シート表面温度をＴｇ＋１０℃以下に冷却、次いで離型性を有するベースフィルム面上に硬化樹脂からなる薄膜層Ａおよび接着層Ｂの順に形成されてなる転写フィルムを供給し、該樹脂シートの片面または両面と該Ｂ層とを接着するに際し、該樹脂シート表面をＴｇ＋１０℃〜Ｔｇ＋７０℃の範囲で加熱、圧着し、その後ベースフィルムを取り除くことを特徴とする押出複合シートの製造方法。
【請求項２】
表面に耐熱樹脂のライニングを施した加熱圧着ロールで加熱圧着した後、金属製の加熱圧着ロールにて再度加熱圧着することを特徴とする、請求項１に記載の押出複合シートの製造方法。
【請求項３】
表面に耐熱樹脂のライニングを施した加熱圧着ロールで加熱圧着した後、表面にセラミックを溶射した加熱圧着ロールにて再度加熱圧着することを特徴とする、請求項１に記載の押出複合シートの製造方法。
【請求項４】
表面に耐熱樹脂のライニングを施され、外表面温度を１６０℃以下の所定の温度に加熱された加熱圧着ロールによって加熱圧着した後、外表面を１６０℃〜２５０℃の範囲内で所定の温度に加熱された加熱圧着ロールにて再度加熱圧着することを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載の押出複合シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂シートの表面改質に関し、電機・電子製品、車両内外装用部品、内外装建材、ディスプレイ等の分野に使用される樹脂シートに要求される、耐擦傷性、耐汚染性、耐溶剤性等の表面保護性能を、樹脂シートの外観、および意匠性を損なわずに連続的かつ安定して押出シート生産時に付与し、更には前述の用途の中で特に映像機器の前面板、額縁面板、間仕切り板に代表される透明性樹脂の使用分野において要求の強い表面反射防止、帯電防止性能を付与する押出複合シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、樹脂シートの表面改質は、樹脂シート原板を準備しこれに塗布、蒸着等の二次加工によって耐擦傷性等の機能を有する表面層を形成することが実施されてきた。
従来、プラスチック成形物等の表面にアクリレート系他の単官能並びに多官能性モノマーを電子線により硬化した塗膜を形成し耐擦傷性、耐汚染性を持たせる技術が開示されるものの、硬化性樹脂組成物を物品に塗膜として塗布するほかに、これをフィルムに適用し反対面に付けた粘着層で物品に添着したり、或いは転写層の最外層として用いることが示されているが、転写方法に関して具体的な条件は示されていない（例えば、特許文献１参照。）。また、樹脂シートの表面にオルガノシロキサン樹脂の硬化塗膜層を形成し耐擦傷性、耐溶剤性を向上する技術が開示されている（例えば、特許文献２参照。）。
【０００３】
これらの技術は、一般的に樹脂シート原板のクリーニング、乾燥、下地処理等の前処理が必要で、その結果工程が複雑となり、且つ外観、意匠性を損なう塵埃の混入を防止し、連続生産のためには大掛かりな設備が必要となることから実施が困難であった。
一方連続生産への対応として、熱可塑性樹脂の押出シート成形時に予め樹脂フィルムの片面に耐擦傷性、反射防止性、帯電防止性等の機能を有する表面層を形成し、他の片面に粘着層を設けた樹脂フィルムを準備し連続的にラミネートする方法があり、それに用いることができる粘着層付きハードコートフィルムが開示されている（例えば、特許文献３参照。）が、粘着層を設けたフィルムの場合には、この粘着層が温度変化、湿度変化のいわゆる環境変化の影響を受け、長期に渡る使用で変色、剥がれ等の外観不良を起こし易い。
【０００４】
また粘着層を設けずに樹脂フィルムの材質を押出シートと同種の樹脂か、親和性の高い樹脂を選択して溶融温度以上の温度領域で直接押出シートに熱ラミネートする方法が多数提案されており、溶融押出されたポリカーボネート（以下ＰＣと言う）シートにアクリルフィルムを熱ラミネートする方法が開示されており（例えば、特許文献４参照。）、これらのフィルムの押出シートにラミネートする面とは反対側の表面に各種の機能を有する表面層を形成することで所期の目的である耐擦傷性、反射防止性、帯電防止性等を有する押出複合シートを得ることが可能となるものの、直接熱ラミネートする場合には、フィルム溶融時の変形の影響で、前記の各種機能を有する表面層にクラックが発生して外観を損ねたり、所期の性能が得られない場合があり、また得られた製品表面に波打ち等の変形が発生する現象を回避する事が困難であった。
【０００５】
また、樹脂が溶融状態にあるうちに、その温度を利用してラミネートを行う場合、樹脂の溶融温度に適したフィルムを用いる必要が有り、フィルムの選択が制限される。さらに、樹脂シートの成形とフィルムラミネートが同時に行われるため、樹脂温度やロール温度、ライン速度等、シートの成形条件に、ラミネートの条件をうまく適合させる必要が有るため、条件設定が複雑となる難点がある。
帯電防止層を設けた転写フィルムを加熱状態で圧着し帯電防止機能を有する化粧材を得る方法が示され、この化粧材の製造方法の工程図として押出機の状況が示されているが、これにも具体的な条件は何ら示されていない（例えば、特許文献５参照。）。
【０００６】
【特許文献１】特開平５−５７２３５号公報
【特許文献２】特開２００１−２３２７２８号公報
【特許文献３】特開平１１−３０９８１３号公報
【特許文献４】特開平６−２７０２２５号公報
【特許文献５】特開平５−１６２２３０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、樹脂シートの外観および意匠性を損なうことなく、簡便かつ安定して、樹脂シートの表面に保護層、または反射防止層、帯電防止層を形成する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者等は、前期課題を解決するため鋭意検討の結果、押出シート成形時に薄膜層が形成されたフィルムを連続的に供給し、この薄膜層を押出シート表面に転写するに際し、複合樹脂シートが良好な外観および意匠性を保ちつつ、安定して生産を行うためには、特定の条件が必要であることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【０００９】
すなわち本発明は、
１．熱可塑性樹脂からなる押出複合シートの製造方法であって、押出機シートダイで成形された熱可塑性樹脂シート表面温度をＴｇ＋１０℃以下に冷却、次いで離型性を有するベースフィルム面上に硬化樹脂からなる薄膜層Ａおよび接着層Ｂの順に形成されてなる転写フィルムを供給し、該樹脂シートの片面または両面と該Ｂ層とを接着するに際し、該樹脂シート表面をＴｇ＋１０℃〜Ｔｇ＋７０℃の範囲で加熱、圧着し、その後ベースフィルムを取り除くことを特徴とする押出複合シートの製造方法、
【００１０】
２．表面に耐熱樹脂のライニングを施した加熱圧着ロールで加熱圧着した後、金属製の加熱圧着ロールにて再度加熱圧着することを特徴とする、上記１に記載の押出複合シートの製造方法、
３．表面に耐熱樹脂のライニングを施した加熱圧着ロールで加熱圧着した後、表面にセラミックを溶射した加熱圧着ロールにて再度加熱圧着することを特徴とする、上記１に記載の押出複合シートの製造方法、
４．表面に耐熱樹脂のライニングを施され、外表面温度を１６０℃以下の所定の温度に加熱された加熱圧着ロールによって加熱圧着した後、外表面を１６０℃〜２５０℃の範囲内で所定の温度に加熱された加熱圧着ロールにて再度加熱圧着することを特徴とする、上記１〜４のいずれかに記載の押出複合シートの製造方法、
である。
【００１１】
熱可塑性樹脂シートの押出成形工程において、まず常用の押出成形法によって樹脂シートを成形し、シート表面温度がＴｇ＋１０℃以下に低下して樹脂シートの固化が進んだ後に、離型性を有するベースフィルム面上に、硬化樹脂からなる薄膜層Ａ、および接着層Ｂの順に形成されてなる転写フィルムを連続的に供給する。
この転写フィルムを加熱圧着ロールによって樹脂シート表面に加圧するとともに、加熱圧着ロールによって樹脂シートの表面近傍のみをＴｇ＋１０℃〜Ｔｇ＋７０℃に加熱することによって、転写フィルムの接着層Ｂを介して薄膜層Ａを熱可塑性樹脂押出シートの少なくとも片面に転写し、その後ベースフィルムをはく離することを特徴とする、複合押出シートの製造方法である。
【００１２】
さらには、前記加熱圧着ロールとして表面に樹脂のライニングを施したものと、その下流側に金属製ロールを設置して加熱圧着ロールを二段構成とし、前記転写フィルムを樹脂シートに加熱、加圧して、樹脂シートの少なくとも片面に転写し、その後ベースフィルムをはく離することを特徴とする、複合押出シートの製造方法である。
また、前記の金属製加熱圧着ロールに替えて、表面にセラミックを溶射したロールを用い、加熱圧着ロールを樹脂ライニングロールとセラミック溶射ロールの二段構成として、前記転写フィルムを樹脂シートに加熱、加圧して、樹脂シートの少なくとも片面に転写し、その後ベースフィルムをはく離することを特徴とする、複合押出シートの製造方法である。
【発明の効果】
【００１３】
本発明は、樹脂シートの表面に保護層、反射防止層、または帯電防止層を形成させ、高機能化するに際し、連続生産により合理的にかつ、安定した生産が可能であり、外観の良好な押出複合シートを提供する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明について、以下に具体的に説明する。
熱可塑性樹脂シート表面に転写フィルムの表面に形成された薄膜層を転写し複合シートとする方法としては、両者を別々に準備し、適正な加熱条件の元に加圧しバッチ形式で転写する熱プレス法と、熱可塑性樹脂を押出シート成形する際に、その工程内に於いて連続的にロール巻き転写フィルムを供給し、ロールで熱と圧力をかけながら転写する方法が挙げられるが、後者の方が前記の熱プレスで一体化する方法に比較し、少なくとも基材シートの洗浄工程は不要で工程が簡単となり、また連続生産が容易であることから量産性に優れ、気泡及び空気中の塵埃の巻き込みによる凹凸欠陥等が実質的に無い外観品質の優れた複合シートが安定的に得られ、工業的により有用である。
【００１５】
以下、図１を用いて説明する。
押出機、シートダイ、ポリッシングロール、引取ロールからなる通常の押出設備において、ポリッシングロール２と引取ロール７との間で、シートの表面温度が樹脂のＴｇ＋１０℃以下に下がった位置に加熱圧着ロール５および６を設置し、ロール原反９より転写フィルム４を繰り出すが、この時フィルム供給ロール１０を通して緊張下にて加熱圧着ロール５および６に供給し、押出成形されたシートの片面に転写する。
ここでいう加熱圧着ロール５および６は、外表面を所定の温度に加熱することのできる加熱機構を有したロールである。
また、シートの表面温度が、樹脂のＴｇ＋１０℃以上の位置に加熱圧着ロールを設置すると、基材の変形やソリあるいは外観不良を生じやすく好ましくない。
加熱圧着ロール５および６の温度は、加熱圧着ロール通過時の樹脂シートの表面温度が、樹脂のＴｇ＋１０℃〜Ｔｇ＋７０℃の範囲になるように設定する。
【００１６】
一般的に、本方式で用いる転写フィルムの接着層のＴｇは、基材樹脂シートのＴｇよりも低い。このため、転写フィルムおよび樹脂シートを、樹脂シートのＴｇ以上に加熱し、加圧すれば十分な密着性が得られることとなる。しかし、本方式においては加熱時間がロール通過時の一瞬であるため、特にライン速度が高い場合や、フィルム接着層のＴｇが高い場合等では、転写フィルムと樹脂シートとの密着性が十分に得られない場合がある。このため、加熱圧着ロールの温度は、シート表面温度がＴｇ＋１０℃〜Ｔｇ＋７０℃となるように設定することが好ましい。また、樹脂シートの板厚が２ｍｍ未満の薄板の場合には、前記の温度範囲内であっても、シート表面温度がＴｇ＋５０℃以上となると、基材の変形やソリあるいは外観不良が生じる場合がある。このため樹脂シートの板厚が２ｍｍ未満の薄板の場合には、Ｔｇ＋１０℃〜Ｔｇ＋４０℃の範囲となるように設定することがより好ましい。
【００１７】
加熱圧着ロール通過時の樹脂シートの表面温度が、樹脂のＴｇよりも低い場合には、転写された薄膜と基材シートとの密着性が低く、Ｔｇ+７０℃を越える場合には、基材の変形やソリあるいは外観不良を生じやすく好ましくない。
なお、ここでいうＴｇとは、ＪＩＳ−Ｋ７１２１熱流速示差走査熱量測定試験によって測定される値であり、樹脂が加熱によって、ガラス状の固体から、ゴム状の弾性体に移る温度のことである。
加熱圧着ロールの表面材質としては、耐熱性樹脂材料、各種金属、セラミック等が挙げられる
樹脂材料を用いる場合、芯材となる金属ロール表面に、耐熱性樹脂材料のライニングを施して加熱圧着ロールとする。また、この耐熱性樹脂材料としては、シリコーン、ネオプレン、ウレタン、テフロン（登録商標）等が挙げられるが、耐熱性が高く、加工性が良く、各種硬度のものが工業的に入手しやすいシリコーンが好ましい。
【００１８】
また、転写フィルムが加熱圧着ロールに接触すると、フィルムが熱膨張して皺が発生しやすい。このため、加熱圧着ロール表面の材質としては、金属やセラミックに比べて適度の弾力性を有するシリコーンゴム等が、フィルムの熱膨張による皺の発生を抑制する効果があるため好ましい。
金属材料としては、炭素鋼、ステンレス、アルミニウム等が挙げられるが、比較的安価で、硬度および表面平滑性が高い、炭素鋼等の鉄系金属が好ましい。また硬度および表面の平滑性をさらに向上させ、耐磨耗性、耐腐食性を向上させるため、表面にクロムメッキを施したものがより好ましい。
【００１９】
セラミック材料を用いる場合には、芯材となる金属ロールの表面に、セラミックを１００〜３００ミクロン程度の厚さとなるように溶射して加熱圧着ロールを形成する。また、このセラミック材料としては、アルミナ、チタニア、タングステンカーバイト等が挙げられるが、比較的安価で、熱伝導率が高いアルミナが好ましい。
一方で、シリコーンゴムライニングを施したロールでは、一般的にライニングと芯材である金属とを接着する接着剤の耐熱温度によって最高設定温度が定まり、設定温度は１８０℃以下が好ましい。さらに、生産終了時や、トラブル等によって押し出し工程が停止した際には、加熱圧着ロールの押し付け圧力を開放し、押出シートから加熱圧着ロールの負荷を除く必要があるが、この時、ヒータからの熱が加熱圧着ロール表面に蓄熱し、加熱圧着ロールの表面温度が、設定温度以上に上昇する場合がある。この場合、ロール表面の温度が、ライニングと芯材とを接着する接着剤の耐熱温度以上になると、芯材からライニングが脱落する等の破損が生じる場合がある。したがって、シリコーンゴムライニングを施した加熱圧着ロールにて、ロールの破損を防止し、安定した生産を行うためには、設定温度は１６０℃以下がより好ましい。
【００２０】
しかし、シリコーンゴムは金属やセラミックに比べて熱伝導率が約０．２Ｗ／ｍ・Ｋと大幅に低いため、転写温度の高いフィルムを用いる場合には、ロール温度が１６０℃以下の条件では良好な密着性が得られない場合がある。
この場合、ゴムロールの下流側にさらに加熱圧着ロールを配置すると、再度加熱を行うことによって密着性を高めることが可能となり好ましい。特に、ゴムロールの下流側に表面が金属あるいはセラミック等の熱伝導率が３０〜２００Ｗ／ｍ・Ｋと高い材質であるロールを配置して、加熱圧着ロールを二段構成とすると、ゴムロールにて皺の発生を抑制しつつ、設定温度１６０℃以下で一次加熱を行い、その後さらに高温の下流側ロールにて二次加熱を行うことが可能となり、接着層のＴｇが高く、転写温度の高いフィルムでも良好な密着性を得ることができるためより好ましい。
【００２１】
さらに、接着層のＴｇが６０〜８０℃程度の転写フィルムを用いる場合には、加熱圧着ロールを二段構成とし、上流側をシリコーンゴムロール、下流側をセラミックまたは金属ロールとすることにより、上流側のシリコーンゴムロールの設定温度を、加熱圧着ロールがシリコーンゴムロール単段の場合よりも低い温度に設定することが可能となるため、前記のロール破損防止の観点からより好ましい。
また、必要に応じて、前記金属あるいはセラミックロールの下流側に、さらに多段の加熱ロールを配置しても良い。
なお、フィルム供給ロールと加熱圧着ロールとの間にエキスパンダーロール、スパイラルロール等を設置する事により、転写時のフィルム皺を低減する効果が得られ、好都合である。
【００２２】
熱可塑性樹脂シートの厚みは、用途により適宜決められるが０．５〜５ｍｍの範囲のものが通常使用される。
押出シートを製造する際に、該ベースフィルム面上に薄膜層、接着層の順に形成された面を押出シート面側になるようにベースフィルムを連続的に供給する。
こうして得られる硬化樹脂の薄膜層を転写しベースフィルムをはく離した熱可塑性樹脂の押出複合シートは、外観が良好で、転写された薄膜の密着性も良好であり、耐擦傷性などに優れている。
なお、ベースフィルムのはく離は押出工程内でも良いし、押出複合シートを実際に使用する前でも良い。
【００２３】
また、熱可塑性樹脂シート表面に転写フィルムの表面に形成された薄膜層を転写し複合シートとする方法としては、熱可塑性樹脂を押出シート成形する際に、その工程内に於いて連続的にロール巻き転写フィルムを供給し、ロールで熱と圧力をかけながら転写する方法が工業的により有用であることをすでに述べたが、押出工程内での転写が困難な場合には、常法の押出工程によって得られた樹脂シートを、改めて、連続的に転写フィルムを供給された加熱圧着ロールにて加熱、加圧することにより複合シートを得ることも可能である。
【００２４】
本発明の離型性を有するベースフィルムは、その表面に形成された硬化樹脂からなる薄膜層に対して離型性を有し、たるみ、亀裂等の不具合がない自己保持性を有する強度のものを指す。例えばポリエチレンテレフタレート（以下ＰＥＴと言う）、ポリエチレン（以下ＰＥと言う）、ポリプロピレン（以下ＰＰと言う）、ＰＣ、セルロースアセテート等の単独あるいはこれらの複合フィルム状物を指しており、それらの表面に離型処理を施したものも含まれる。ベースフィルムの厚さとしては通常５〜１５０μｍの範囲、好ましくは１０〜１００μｍの範囲のものを使用するのが、皺やクラック等の無い薄膜層を形成した転写フィルムの製造と、転写により外観の良い複合シートを得ることが出来るので好ましい。
【００２５】
本発明の硬化樹脂からなる薄膜層は、ジアクリレート、トリアクリレート、ジメタクリレート、ウレタンアクリレート、ポリエステルアクリレート、エポキシアクリレート、アルキッドアクリレート、シリコンアクリレート、ポリエステルウレタンアクリレート等から選ばれるアクリレート系硬化樹脂、又はアルコキシシラン、オルガノポリシロキサン等から選ばれるシリコーン系硬化樹脂が好ましく、これらを硬化剤と共に溶剤に溶解し、グラビヤコート法、ロールコート法、リバースロール法などの通常の方法で前記ベースフィルムの片面に塗布、乾燥し、加熱又は紫外線を照射することで硬化させて形成する方法が推奨される。
【００２６】
こうして形成された該薄膜層は、表面硬度（ＪＩＳ−Ｋ５４００手かき法で測定した値）３Ｈ以上が好ましい。厚さは、性能発現の観点から１μｍ以上であり、硬化後の塗膜割れの問題から１０μｍ以下の範囲から適宜選択される。
なお、このベース樹脂薄膜と接着層の中間に密着性、可撓性を向上のために公知のエポキシ化合物の中間薄膜を、１〜１０μｍの範囲で形成せしめてもよい。
本発明において用いる接着層としては、一般のアクリル系、酢酸ビニル系、塩化ビニル系、スチレン−ブタジエン系、ポリエステル系、エチレン−酢酸ビニル系、ウレタン系などの樹脂の単独またはこれらの混合物を主成分とするエマルジョン系樹脂や有機溶剤型樹脂から適宜選択使用される。
【００２７】
また接着層のＴｇは、一般的に１００℃以下であり、樹脂シートのＴｇに比べ低い値である。しかしながら本方式においては加熱時間がロール通過時の一瞬であるため、接着層のＴｇは密着性に対して大きな影響を及ぼす。このため、転写フィルムの接着層のＴｇは低いほど良く、好ましくは６０〜８０℃である。
接着層は、前記樹脂を水や有機溶剤で希釈した塗液をグラビヤ印刷法、スクリーン印刷法、オフセット印刷法で薄膜上に塗布乾燥し形成される。接着層の厚さとしては、通常０．３〜２０μｍの範囲から被転写シートの表面状態などに応じて適宜選択される。
本発明で用いられる熱可塑性樹脂は、押出シート成形が可能な熱可塑性樹脂から選ばれるが、例をあげるとアクリル、スチレン、アクリル−スチレン共重合体（以下ＭＳと言う）、塩化ビニル、アクリルニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、ＰＥＴ、ＰＣ系樹脂の単独、及びそれらの混合物はベースフィルムから薄膜層を転写した際に薄膜層との密着性が比較的大きく有利であり、ＰＥ、ＰＰ、ポリビニリデンフロライド等はベースフィルムから薄膜層を転写した際に薄膜層との密着性が相対的に小さく推奨されない。
【００２８】
これらの樹脂には、その特性を損なわない範囲に於いて他の成分、例えば着色顔料、着色染料、熱安定剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤等を含有させる事が出来る。
中でも、映像機器の前面板、額縁面板、間仕切り板等に要求される高い透明性と十分な機械強度、及び耐久性を持ち、表面精度の高い押出シートが得られるアクリル系樹脂、ＭＳ系樹脂、ＰＣ系樹脂は表面保護、表面反射防止、帯電防止の各種機能付加に際して好適の熱可塑性樹脂として推奨される。
ここで高い透明性とは、ＪＩＳ−Ｋ７１０５で測定される全光線透過率が２ｍｍ厚さで８０％以上、より好ましくは同８５％以上のものを言い、例えばアクリル系樹脂、ＭＳ系樹脂、ＰＣ系樹脂等である。
【００２９】
アクリル系樹脂としては、メタクリル酸メチルを主体とする樹脂が挙げられ、これにはメチルメタクリレートの単独重合体又はメチルメタクリレートとメチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、イソプロピルアクリレート、ブチルアクリレート、アクリロニトリル、アクリル酸、メタクリル酸、２−ヒドロキシアクリレート、無水マレイン酸、もしくはα−メチルスチレンなどの共重合可能なモノマーのいずれか一つ以上との共重合体が含まれる。これらは単独で用いてもよいし、ブレンドしてもよい。
アクリル系樹脂の衝撃強度を向上する為に、アクリル系重合体芯材料のまわりにブチルアクリレートを主成分とする弾性層、及びメチルメタクリレートを主成分とする非弾性層を交互に生成させる多段階逐次重合法により製造されるゴム弾性体をアクリル系樹脂にブレンドしたものも、本発明のアクリル系樹脂に含まれる。
【００３０】
ＭＳ系樹脂は、アクリル−スチレン共重合体、さらに詳しくはメタクリル酸メチルとスチレンの共重合体であり、メタクリル酸メチルとスチレンを主成分として前述のアクリル系樹脂にて例示した共重合可能なモノマーとの多元共重合体も含まれ、これらは単独で用いてもよいし、ブレンドしてもよい。
ＭＳ系樹脂の衝撃強度を向上する為に、アクリル系重合体芯材料のまわりにブチルアクリレートを主成分とする弾性層、及びメチルメタクリレートを主成分とする非弾性層を交互に生成させる多段階逐次重合法により製造されるゴム弾性体、又はブタジエン系ゴム弾性体をＭＳ系樹脂にブレンドしたものも、本発明のＭＳ系樹脂に含まれる。
ＰＣ系樹脂としては、ビスフェノールＡタイプに代表される芳香族ポリカーボネート、及び芳香環は有しているが水酸基が直接芳香環に結合していないタイプの芳香族−脂肪族ポリカーボネートが挙げられる。
【実施例】
【００３１】
以下、本発明を実施例に基づいて説明する。
なお、各実施例、比較例で用いた評価および試験方法は次の通りである。
（１）シート表面温度の測定：樹脂シート表面にＫ型熱電対を貼付け、加熱圧着ロール通過時の樹脂シート表面温度を測定する。
（２）外観の判定：表面の平滑性、およびその他外観を損なう異常が無いかどうかを目視判定する。良好な場合を○、若干の不良が有るが、実用上問題の無い程度である場合を△、実用に耐えない異常のある場合を×としてその状態を記録する。
【００３２】
（３）密着性の判定：ＪＩＳ−Ｋ５４００碁盤目テープ試験法に準拠し行う。すなわち、貼り合わせたフィルム面に、カッターを用いて１ｍｍ２方形で１００升の碁盤目を付け、これにセロテープを接着後、手で強く引き剥がし、貼り合わせたフィルムのはく離の有無を判定する。１００升全てにはく離が生じない場合を○とし、カッターでの切り欠き部近傍に若干のはく離が生じているが、１００升全てについて１升当たりのはく離面積が５０％以下である場合を△とする。さらに、１升当たりのはく離面積が５０％以上となる升が一つでも生じた場合は×とする。
（４）全光線透過率：ＪＩＳ−Ｋ７１０５に準拠して測定する。
（５）表面硬度：ＪＩＳ−Ｋ５４００手かき法に準拠して測定する。
【００３３】
［実施例１］
熱可塑性樹脂として、Ｔｇが約１０４℃であるアクリル樹脂（デルペット７０Ｈ、透明／旭化成株式会社製品）を使用し、押出機（スクリュ径：５０ｍｍ、Ｌ／Ｄ：３２、単軸）、シートダイ、および冷却と艶付け用のポリッシングロール３本からなるユニットと、引取ロールを用いて常法により押出シート成形を行い、幅３００ｍｍの押出シートを作成する。
なお、使用した樹脂の前記押出時における樹脂温度は２６０℃に調整し、シート押出速度は３ｍ／ｍｉｎに調整した。また押出機吐出量と、シートダイ吐出口およびポリッシングロールの間隔を調整することにより、シートの厚みを１．０ｍｍに調整した。
得られた熱可塑性樹脂シートの表面硬度は２Ｈで、表面抵抗値は１０１６Ωを超えていた。
【００３４】
一方、厚さ３８μｍのＰＥＴフィルムの片面に、ジエチレングリコールジメタクリレート２０部、エポキシアクリレート１０部、ベンゾインイソプロピルエーテル１部、トルエン４０部、メチルエチルケトン（以下ＭＥＫと言う）２０部、イソプロピルアルコール１０部からなる溶液をリバースロール法にて塗布、及び乾燥後、ＵＶランプを照射して硬化し、厚さ３．５μｍの硬化樹脂膜を形成する。
【００３５】
この硬化樹脂膜上に、脂環式エポキシ化合物セロキサイド２０２１（ダイセル株式会社製）７５部、１，４−シクリヘキサンジメチロールジビニルエーテル３部、フェノールノボラックエポキシ樹脂（旭チバ株式会社製）１５部、光カチオン重合開始剤（ユニオンカーバイド株式会社製）４部からなる塗料を塗布し、水銀灯を照射することで硬化させ、厚さ１．５μｍの中間膜を形成し、この中間膜上に、Ｔｇが約６０℃のアクリル系塗料（樹脂分２０部、トルエン５０部、ＭＥＫ３０部）を塗布、乾燥して厚さ１μｍの接着層を形成する事で転写フィルムを得る。
なお、この転写フィルムは、ベースフィルムを巻き出しロールから塗布部、乾燥部等の加工部を経て巻き取りロールに供する加工装置によりロール巻き形態で準備する。
【００３６】
前記ポリッシングロールと引取ロールとの中間で、かつシート表面温度が樹脂のＴｇ以下である、約８０℃となる位置に加熱圧着ロールを配置し、接着層がシート面側に位置するようにして、前記のロール巻き形態の転写フィルムを、フィルム供給ロール、熱圧着ロールを介して連続的に供給し、シートの両面に貼付する。また塵埃を除去する目的で、加熱圧着ロールの手前に除電エアー供給器（株式会社キーエンス製ＳＪ−Ｒ０３６）を設置する。
ここでの加熱圧着ロールは、金属ロールの表面にショア硬さＨｓ６０のシリコーンゴムを３ｍｍ厚さでライニングしている。
【００３７】
貼付段階でのフィルム供給は０．０３ｋｇ／ｃｍ（フィルム供給ロールの幅方向の単位長さ当たり）の緊張応力（テンション）下とし、加熱圧着ロールの温度は１６０℃、加熱圧着ロールの圧力は６ｋｇ／ｃｍ（ロールの幅方向の単位長さ当たり）の線圧で加圧しながら実施した。
加熱圧着ロール通過時の樹脂シート表面温度は１２５℃であった。
この貼付シートを長さ６０ｃｍに切断してベースフィルムを剥ぎ取り、得られた押出複合シートは、全光線透過率が高く、表面凹凸等外観を損なう欠陥の実質的に無い、常法によって得られるアクリル樹脂シートと同等の良好な外観を有している。
又、表面硬度が複合シートとする前に比べ大幅に高くなっており、耐擦傷性が良好な表面保護性能に優れた押出複合シートとなっている。
【００３８】
［実施例２］
接着層として、Ｔｇが約９０℃のアクリル系樹脂を用いた他は、実施例１と同様の転写フィルムを用い、金属ロールの表面にショア硬さＨｓ６０のシリコーンゴムを３ｍｍ厚さでライニングした加熱圧着ロールの下流側に、金属ロールの表面にセラミックを０．２ｍｍの厚みで溶射した加熱圧着ロールを設置して加熱圧着ロールを二段構成とし、シリコーンゴムロールの設定温度を１６０℃、セラミックロールの設定温度を２００℃とする他は、実施例１と同様に複合シートを得る。
加熱圧着ロール通過時のシート表面温度は１４５℃であり、得られた複合シートは、全光線透過率が高く、表面凹凸等外観を損なう欠陥の実質的に無い、常法によって得られるアクリル樹脂シートと同等の良好な外観を有している。
又、表面硬度が複合シートとする前に比べ大幅に高くなっており、耐擦傷性が良好な表面保護性能に優れた押出複合シートとなっている。
【００３９】
［実施例３］
実施例１で用いた転写フィルムを用い、シリコーンゴムロールの設定温度を１４０℃、セラミックロールの設定温度を１８０℃とする他は、実施例２と同様に複合シートを得る。
加熱圧着ロール通過時のシート表面温度は１３１℃であり、得られた複合シートは、全光線透過率が高く、表面凹凸等外観を損なう欠陥の実質的に無い、常法によって得られるアクリル樹脂シートと同等の良好な外観を有している。
又、表面硬度が複合シートとする前に比べ大幅に高くなっており、耐擦傷性が良好な表面保護性能に優れた押出複合シートとなっている。
【００４０】
［実施例４］
厚さ５０μｍのＰＥＴフィルムの片面に、実施例１と同様に硬化樹脂膜を形成し、この上に以下のようにして厚さ２μｍの導電性を有する帯電防止薄膜、および接着剤層を形成する。
固形分濃度１８％のアクリル系透明塗料１００部に対して酸化錫微粉末３０部をボールミルにより分散させ、これをＭＥＫで希釈した溶液を塗布して乾燥し帯電防止薄膜を形成後、Ｔｇが約６０℃のアクリル系接着剤層を順次形成する。
なお、該帯電防止薄膜の表面抵抗値は１０７Ωであった。
この転写フィルムを実施例１と同様にアクリル樹脂シートの押出時に貼付した後、ベースフィルムを剥ぎ取って得られた押出複合シートは、表面凹凸等外観を損なう欠陥の実質的に無い、常法によって得られるアクリル系樹脂シートと同等の良好な外観を有している。
また、得られた押出複合シートの表面抵抗値はもとのアクリル樹脂に比べ格段に低い１０９Ωであり、十分な帯電防止性能を有している。
【００４１】
［実施例５］
押出機吐出量、シートダイ吐出口およびポリッシングロールの間隔を調整することにより、シートの厚みを３．０ｍｍに調整し、シリコーンゴムロールの設定温度を１６０℃、セラミックロールの設定温度を２２０℃とする他は、実施例３と同様に複合シートを得る。
得られた押出複合シートは、全光線透過率が高く、表面凹凸等外観を損なう欠陥の実質的に無い、常法によって得られるアクリル樹脂シートと同等の良好な外観を有している。
又、表面硬度が複合シートとする前に比べ大幅に高くなっており、耐擦傷性が良好な表面保護性能に優れた押出複合シートとなっている。
【００４２】
［実施例６］
シリコーンゴムロールの設定温度を１８０℃、セラミックロールの設定温度を２２０℃とする他は、実施例３と同様に複合シートを得る。
加熱圧着ロール通過時のシート表面温度は１６３℃であり、得られた複合シートは、若干のうねりが生じているものの、実用上問題の無い程度であった。また全光線透過率が高く、表面硬度が複合シートとする前に比べ大幅に向上した、耐擦傷性が良好な表面保護性能に優れた押出複合シートとなっている。
【００４３】
［実施例７］
実施例２で用いた転写フィルムを用い、加熱圧着ロールをシリコーンゴムライニングの一段構成とし、ロールの設定温度を１８０℃とした以外は、実施例１と同様に複合シートを得る。
加熱圧着ロール通過時のシート表面温度は１３５℃であり、得られた複合シートは、カッターでの切り欠き部近傍に若干のはく離が生じているものの、実用上問題の無い密着性を示していた。また、全光線透過率が高く、表面凹凸等外観を損なう欠陥の実質的に無い、常法によって得られるアクリル樹脂シートと同等の良好な外観を有している。
さらに、表面硬度が複合シートとする前に比べ大幅に高くなっており、耐擦傷性が良好な表面保護性能に優れた押出複合シートとなっている。
【００４４】
［実施例８］
加熱圧着ロールをセラミック溶射の一段構成とし、ロールの設定温度を１６０℃とした以外は、実施例１と同様に複合シートを得る。
加熱圧着ロール通過時のシート表面温度は１３３℃であり、得られた複合シートは、フィルム端面に若干の皺が生じているものの、製品として供する部分については外観を損なう欠陥の実質的に無い、実用上問題の無い程度であった。また、全光線透過率が高く、表面硬度が複合シートとする前に比べ大幅に高くなっており、耐擦傷性が良好な表面保護性能に優れた押出複合シートとなっている。
【００４５】
［比較例１］
加熱圧着ロールをシリコーンゴムライニングの一段構成とし、ロールの設定温度を１２０℃とした以外は、実施例１と同様に複合シートを得る。
加熱圧着ロール通過時のシート表面温度は９８℃であり、得られた複合シートは密着性が不良であった。
【００４６】
［比較例２］
加熱圧着ロールをシリコーンゴムライニングとセラミック溶射の二段構成とし、シリコーンゴムロールの設定温度を１８０℃、セラミックロールの設定温度を２４０℃とする他は、実施例２と同様に複合シートを得る。
加熱圧着ロール通過時のシート表面温度は１８０℃であり、得られた複合シートは著しいうねりが生じており、外観が不良であった。
【００４７】
［比較例３］
ポリッシングロールと引取ロールとの中間で、かつ熱可塑性樹脂押出シート表面温度が樹脂のＴｇ＋１０以上である、約１２０℃となる位置に加熱圧着ロールを配置した他は、実施例１と同様に複合シートを得る。
加熱圧着ロール通過時のシート表面温度は１４２℃であり、得られた複合シートには著しいうねりが生じていた。
【００４８】
【表１】
2005193471.tif 000002
【００４９】
【表２】
2005193471.tif 000003
【産業上の利用可能性】
【００５０】
本発明の複合押出シート製造方法は、樹脂シートの表面改質を要求される全ての用途分野に対して適用可能である。
すなわち、電機・電子製品、車両内外装用部品、内外装建材、ディスプレイ等の分野に適用可能であり、特に映像機器の前面板、額縁面板、間仕切り板に代表される透明性樹脂の使用分野において好適に利用できる。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明の実施の一例を示す押出シート製造機の概念図である。
【符号の説明】
【００５２】
１  シートダイ
２  ポリッシングロール
３  熱可塑性樹脂シート
４  転写フィルム
５  樹脂ライニング加熱圧着ロール
６  金属製加熱圧着ロール
７  引取ロール
８  複合樹脂シート
９  フィルム原反
１０  フィルム供給ロール
【図１】
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