(57)【要約】【課題】  溝付き管を高能率で製造できる溝付き管の製造方法を提供する。【解決手段】  表面に凹凸を形成させたプラグ（すなわち溝付きプラグ）２を管内に装入し該管をダイス３に送って押し抜き加工する。あるいは、プラグを管内に装入し該管を、孔内面に凹凸を形成させたダイス（すなわち溝付きダイス）に送って押し抜き加工する。【選択図】          図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に凹凸を形成させたプラグを管内に装入し該管をダイスに送って押し抜き加工することを特徴とする溝付き管の製造方法。
【請求項２】
プラグを管内に装入し該管を、孔内面に凹凸を形成させたダイスに送って押し抜き加工することを特徴とする溝付き管の製造方法。
【請求項３】
管内に装入した前記プラグをフローティングさせながら管を押し抜き加工することを特徴とする請求項１または２記載の溝付き管の製造方法。
【請求項４】
管を連続して前記ダイスに送ることを特徴とする請求項１〜３のいずれか記載の溝付き管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、溝付き管の製造方法に関し、詳しくは冷却管などの溝付き管を高能率で製造できる溝付き管の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
溝付き金属管（以下、金属管を単に管と記す。）の主な用途は、冷却機器、空調機器、ボイラー等の冷却管であり、大半は内面溝付き管が用いられる。
【０００３】
従来、溝付き管を製造するには、例えば内面溝加工を行う場合、図２に示すような内面加工装置に管１を通す方式が用いられている（特許文献１）。すなわち、プラグ１１を入れた入側ダイス６で管１を縮径しつつ、押圧用治具としての複数個の球９をリテーナ８で支えて回転させる装置（転動球圧式押圧装置）２０で管１内の溝付きプラグ２の溝を管１に転写させた後、プラグを入れない出側ダイス７でさらに管１を縮径するという方式で加工している。管１は、出側ダイス７の出側の管引き機１０で管１の先端を把持して出側ダイス７から引き抜くことにより、内面加工装置を通過する。
【特許文献１】特許第２８５８４４６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記の従来方式では、管をダイスから引き抜くことにより加工しているため、管の先端に口絞り加工を施して単発で管を加工せざるを得ず、能率が著しく低かった。
【０００５】
また、ねじれ防止や薄肉管を安定して加工するために、ダイスとリテーナの中間にキャタピラを置いて引き抜き力を弱めたり、あるいは、入側にローラを置いて引き抜き力を弱めているが、これらはいずれも出側で管を引き抜くことを前提としており、管の先端の口絞り加工が必要なことから、必然的に単発の加工となって能率が著しく低かった。
【０００６】
そこで、本発明は、溝付き管を高能率で製造できる溝付き管の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成した本発明は、表面に凹凸を形成させたプラグ（すなわち溝付きプラグ）を管内に装入し該管をダイスに送って押し抜き加工することを特徴とする溝付き管の製造方法である。また、本発明は、プラグを管内に装入し該管を、孔内面に凹凸を形成させたダイス（すなわち溝付きダイス）に送って押し抜き加工することを特徴とする溝付き管の製造方法である。
【０００８】
本発明では、管内のプラグをフローティングさせながら管を押し抜き加工することが好ましい。また、本発明では、管を連続してダイスに送ることが好ましい。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、溝付き管を高能率で溝形状良好に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
通常、管の引き抜き加工では、表面が平滑なプラグを管内に装入し該管をダイスから引き抜いているので、表面が平滑なプラグに代えて溝付きプラグを用いることも考えられたが、引き抜きの場合、加工バイト内のダイスと管外面、プラグと管内面の接触が不十分である。すなわち、ダイス出側で加えられた引き抜き力によって加工バイト内には引張応力が発生する。加工バイトの入側部分では、管内面がプラグに沿って変形するため、管外面はダイスに接触しないかあるいは軽度にしか接触せず、また加工バイトの出側部分では、管外面がダイスに接触して変形するため、管内面はプラグに接触しないか、あるいは軽度にしか接触しない。そのため、引き抜き後には溝形状が不完全な管となりやすい問題があり、溝付きプラグを装入した管をダイスから引き抜く方法では溝付き管の製造は難しかった。
【００１１】
これに比較して、本発明の押し抜きの場合、例えば図１に示すように、加工バイト内の全域に圧縮応力が作用する。その結果、加工バイトの入側部分、出側部分を問わずに、管１は溝付きプラグ２およびダイス３に十分接触できる。しかも軽度の縮径率であっても、加工バイト内は圧縮応力状態となるため、引き抜きに比較して管１と溝付きプラグ２、管１とダイス３が十分接触しやすくて、溝付きプラグ２の溝形状を管１に充分転写させやすく、所望の溝形状を有する溝付き管を製造可能なわけである。
【００１２】
また、従来、溝付き管を製造する上で能率を向上させにくかった理由は、ダイス出側で管を引き抜いているために、予め管の先端に口絞り加工が必要で、管を１本１本単発で加工せざるを得ない点にあった。これに対し、本発明では、管を押し抜き加工するから、管の先端に口絞り加工を施す必要がなく、管をそのままダイスに送り込むことにより、連続して加工することが可能であり、したがって、管の加工を能率良く行うことができる。なお、図１には、現加工中の管１の尾端に次加工用の管４の先端を当接させて該管４を管押し機５で押すことで、管１、４を連続的にダイス３に押し込む例を示した。
【００１３】
なお、溝付きプラグの代わりに、表面が平滑なプラグを用い、孔内面が平滑なダイスの代わりに、溝付きダイスを用いても、管を連続してダイスに押し込むことが可能であり、また、引き抜きに比較して押し抜きではダイス孔内面の溝形状を管に充分転写することができる。
【００１４】
また、本発明では、溝付きプラグ、表面が平滑なプラグのいずれを用いた場合でも、図１に示すようにプラグ２をフローティングさせながら押し抜きを行うことにより、さらに能率が向上する。
【実施例】
【００１５】
以下、実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明する。
【００１６】
（実施例１）
φ４０ｍｍ×３ｍｍｔ×５.５ｍＬの鋼管を素材とし、該鋼管内に、表面周方向に最外周が１.０６ｍｍピッチで形成した幅１.０６ｍｍ、高さ２ｍｍの溝を有するプラグ（溝付きプラグ）を装入し、該プラグをフローティングさせながら、該鋼管を、孔内面が平滑なダイス（平滑ダイス）に連続的に押し込んで、縮径率１５％で押し抜きを行った。なお、これは、図１に示したのと同様の実施例である。
【００１７】
（実施例２）
同上サイズの鋼管を素材とし、該鋼管内に、表面が平滑なプラグ（平滑プラグ）を装入し、該プラグをフローティングさせながら、該鋼管を、孔内面周方向に最内周が１.２６ｍｍピッチで形成した幅１.２６ｍｍ、高さ２ｍｍの溝を有するダイス（溝付きダイス）に連続的に押し込んで、縮径率１５％で押し抜きを行った。なお、この実施例は図示を省略した。
【００１８】
（比較例１）
図２に示したのと同様な内面加工装置を用い、同上サイズの鋼管を素材として、該鋼管の先端に口絞り加工を施して引き抜き加工を行い、その際、該鋼管内に平滑プラグを装入した状態で入側ダイスにて８％縮径し、次いで、表面周方向に０.９７ｍｍピッチで形成した幅０.９７ｍｍで、高さが実施例１と同寸の溝付きプラグを装入した状態で転動球圧式押圧装置にて管内面に溝付きプラグの溝形状を転写させ、さらに、鋼管内にプラグのない状態で出側ダイスにて８％縮径した。
【００１９】
（比較例２）
同上サイズの鋼管を素材とし、該鋼管の先端に口絞り加工を施し、該鋼管内に実施例１と同形のプラグを装入した状態で平滑ダイスにて縮径率１５％で引き抜きを行った。なお、この比較例は図示を省略した。
【００２０】
これら実施例および比較例について、鋼管の加工能率の調査結果および得られた溝付き鋼管の溝形状を観察した結果を表１に示す。なお、加工能率は比較例１の場合を１としてこれとの相対比で示した。
【００２１】
表１より、本発明の押し抜きの場合、連続した加工によって能率良く溝付き管を製造可能であり、加工後の管の溝形状は良好であった。これに比較して、従来の引き抜きの場合、管の溝付きプラグ装入部位を転動球式押圧装置で押圧する方式の比較例１では溝形状は良好であるが加工能率は低く、溝付きプラグとダイスで管内外面を拘束して引き抜く方式の比較例２では加工能率が低く溝形状も不良であった。
【００２２】
【表１】
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【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の実施形態の１例を示す断面図である。
【図２】従来の内面加工装置による溝付き管の製造方法の１例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００２４】
１  管（現加工中の管）
２  プラグ（溝付きプラグ）
３  ダイス（平滑プラグ）
４  管（次加工用の管）
５  管押し機
６  ダイス（入側ダイス）
７  ダイス（出側ダイス）
８  リテーナ
９  球
１０  管引き機
１１  プラグ（平滑プラグ）
２０  転動球式押圧装置
【図１】
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【図２】
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