(57)【要約】      （修正有）【課題】導電体と樹脂の熱膨脹の差による樹脂割れがなく、かつ射出成形圧による導電体の引きちぎれがない電磁調理用のプラスチック容器の製造方法の提供。【解決手段】底部に導電体を埋設した電磁調理用のプラスチック容器を射出成形によって製造するための電磁調理用のプラスチック容器の製造方法において、プラスチック容器１０の内側部分１３を射出成形し、、内側部分１３の外側底面に箔状の比抵抗の小さい導電体１４を添着し、その導電体１４の下面に導電体１４より比抵抗が大きくて強度が高く、かつ導電体１４より面積の小さい金属の板体１５を外側部分を射出成形する際の注入口の所に添着し、プラスチック容器１０の外側部分１６を射出成形する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
底部に導電体を埋設した電磁調理用のプラスチック容器を射出成形によって製造するための電磁調理用のプラスチック容器の製造方法において、プラスチック容器の内側部分を形成するために第1の凸型と第1の凹型とを準備し、その第1の凸型と第１の凹型とを用いて内側部分を射出成形し、第1の凸型と第１の凹型から内側部分を取外し、前記内側部分の外側底面に箔状の比抵抗の小さい導電体を添着し、その導電体の下面に導電体より比抵抗が大きくて強度が高く、かつ導電体より面積の小さい金属の板体を外側部分を射出成形する際の注入口の所に添着し、プラスチック容器の外側部分を形成するために第２の凸型と第２の凹型とを準備し、第２の凸型の凸部に導電体および金属の板体が添着された内側部分を取り付け、その導電体および金属の板体が添着された内側部分を取付けた第２の凸型と第２の凹型とを用いて外側部分を射出成形することを特徴とする電磁調理用のプラスチック容器の製造方法。
【請求項２】
底部に導電体を埋設した電磁調理用のプラスチック容器を射出成形によって製造するための電磁調理用のプラスチック容器の製造方法において、プラスチック容器の内側部分を形成するために第1の凸型と第1の凹型とを準備し、その第1の凸型と第１の凹型とを用いて内側部分を射出成形し、第1の凹型を取外し、第1の凸型に付着している内側部分の外側底面に箔状の比抵抗の小さい導電体を添着し、その導電体の下面に導電体より比抵抗が大きくて強度が高く、かつ導電体より面積の小さいを外側部分を射出成形する際の注入口の所に金属の板体を添着し、プラスチック容器の外側部分を形成するために第２の凹型を準備し、導電体および金属の板体が添着された内側部分を取付けた第１の凸型と第２の凹型とを用いて外側部分を射出成形することを特徴とする電磁調理用のプラスチック容器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
底部に導電体を埋設した電磁調理用のプラスチック容器を射出成形によって製造するための電磁調理用のプラスチック容器の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
非導電体のプラスチック容器を電磁調理器で加熱するために、例えば薄い鉄板を導電体としてプラスチック容器の底面に置いたり、あるいは底面の下側に貼着させる方法は、周知である。しかし、この方法は、容器とは別個の鉄板を電磁調理器に配置したり取り除いたりする煩雑さがあり、底面の下に貼着させた鉄板が洗浄時の邪魔になったり、剥離したりあるいは錆びたりする等の欠点があった。
【０００３】
このような欠点を解決するためにプラスチック容器の底部に導電体を埋設させる技術も周知である。しかし、生産性のよい射出成形で容器を生産する場合には、導電体の埋設時に導電体が動いて所定の位置に留まらなかったり、その結果、導電体が容器の表面に出たりする欠点があった。
【０００４】
本出願人は、導電体を埋設させる技術における上記の欠点を解消して、容器底部の所定位置に導電体を埋設できる電磁調理用のプラスチック容器の製造方法を提案した（特許文献１参照）。
この製造方法は、図１０のようなプラスチック容器の内側の第1の部分３と外側の第２の部分６との間に環状の導電体４を埋設したプラスチック容器を射出成形によって製造する方法であって、容器の内側部分である第1の部分３を射出成形する際に底部に導電体４が取付けられる凹部３１を形成しておき（図１１）、その凹部３１に導電体４を添着し、つぎに、底下方から容器の外側部分である第２の部分６を射出成形すると共に第1の部分３と一体に成形する方法である。
【特許文献１】特許３１４５０２３号公報
【０００５】
このようにプラスチック容器に埋設する導電体は被抵抗が小さい導電体の方が薄くても発熱量が大きいので好ましい。しかしながら、例えばアルミ箔を第１の部分（内側部分）の外側に添着して、第２の部分（外側部分）の射出成形を行うと、射出成形圧力によってアルミ箔が飛散してしまうという欠点があった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、導電体と樹脂の熱膨脹の差による樹脂割れがなく、かつ射出成形圧力による導電体の引きちぎれがない電磁調理用のプラスチック容器の製造方法の提供を目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明によれば、底部に導電体を埋設した電磁調理用のプラスチック容器を射出成形によって製造するための電磁調理用のプラスチック容器の製造方法において、プラスチック容器（１０）の内側部分（１３）を形成するために第1の凸型（２３）と第1の凹型（２６）とを準備し、その第1の凸型（２３）と第１の凹型（２６）とを用いて内側部分（１３）を射出成形し、第1の凸型（２３）と第１の凹型（２６）から内側部分（１３）を取外し、内側部分（１３）の外側底面（１３ａ）に箔状の比抵抗の小さい導電体（１４）を添着し、その導電体（１４）の下面（１４ａ）に導電体（１４）より比抵抗が大きくて強度が高く、かつ導電体（１４）より面積の小さい金属の板体（１５）を外側部分を射出成形する際の注入口の所に添着し、プラスチック容器（１０）の外側部分（１６）を形成するために第２の凸型（３３）と第２の凹型（３６）とを準備し、第２の凸型（３３）の凸部（３３ａ）に導電体および金属の板体（１４）および金属の板体（１５）が添着された内側部分（１３）を取り付け、その導電体および金属の板体（１４）および金属の板体（１５）が添着された内側部分（１３）を取付けた第２の凸型（３３）と第２の凹型（３６）とを用いて外側部分（１６）を射出成形するようになっている。（請求項１）。
【０００８】
具体的な実施に際して、導電体は加熱効率のよい比抵抗が１０ｘ１０−６Ωｃｍ以下程度に小さい材質で厚さが０．０１〜０．５ｍｍ程度のアルミ箔がよく、金属の板体は引張り強度の高いステンレス板で厚さが０．０２〜１．０ｍｍ程度がよい。
【０００９】
また、本発明によれば、底部に導電体を埋設した電磁調理用のプラスチック容器を射出成形によって製造するための電磁調理用のプラスチック容器の製造方法において、プラスチック容器（１０）の内側部分（１３）を形成するために第1の凸型（２３）と第1の凹型（２６）とを準備し、その第1の凸型（２３）と第１の凹型（２６）とを用いて内側部分（１３）を射出成形し、第1の凹型（２６）を取外し、第1の凸型（２３）に付着している内側部分（１３）の外側底面（１３ａ）に箔状の比抵抗の小さい導電体（１４）を添着し、その導電体（１４）の下面（１４ａ）に導電体（１４）より比抵抗が大きくて強度が高く、かつ導電体（１４）より面積の小さい金属の板体（１５）を外側部分を射出成形する際の注入口の所に添着し、プラスチック容器（１０）の外側部分（１６）を形成するために第２の凹型（３６）を準備し、導電体および金属の板体（１４、１５）が添着された内側部分（１３）を取付けた第１の凸型（２３）と第２の凹型（３６）とを用いて外側部分（１６）を射出成形するようになっている（請求項２）。
【発明の効果】
【００１０】
以上の本発明によれば、
（ａ）  厚さが薄く比抵抗の小さい箔状の導電体と、厚さが薄く強度の高い金属の板体とで構成したので、射出成形時の圧力による箔の導電体の破損を板体が防ぎ、また、樹脂と導電体の熱膨張の差による樹脂割れの発生が生じない利点がある。
（ｂ）  第２の実施形態によれば、内側部分を第１の凸型から取外すことなく、導電体と板体を添着するので作業が簡単な利点がある。
（ｃ）  射出成形型の形状が細かい凹凸がない単純面なので、型費が安くかつ型の寿命が永い利点がある。
（ｄ）  従来に比較して導電体の使用量が少なく、重量軽減でき、かつ容器の底部厚さを薄くでき造形的に利点がある。
（ｅ）  したがって、導電体のコストが少ない利点がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
図１は本発明の射出成形の方法によって製造された、導電体が埋設されたプラスチック容器１０を示している。ここで、容器に使用されるプラスチック原料は、例えば、ポリカーボネート、ポリエーテルイミド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン等が好ましい。
【００１２】
容器１０は、内側部分１３と、外側部分１６と、内部に埋設された第１、金属の板体１４および金属の板体１５とで一体に形成されている。
【００１３】
導電体１４および金属の板体１５は２層に重ねて添着されているが、その組成は、材質と引張り強度および比抵抗を示す図９を参照して、上層には容器１０の底部の広域を加熱する導電体１４を比抵抗の低い例えば１０ｘ１０−６Ωｃｍ以下を目安にしてアルミ箔Ａを選択し、金属の板体１５を引張り強度が高いかつ比抵抗がアルミより高いステンレスＳを選択した。
【００１４】
なお、導電体１４にはアルミ箔以外の鉄、銅や銀等の他の材質でもよく、金属の板体１５にはステンレス以外の材質も使用可能である。
【００１５】
図２〜図６は、このプラスチック容器１０を製造する方法を示す第１実施形態である。
図２を参照して、最初に、プラスチック容器１０の内側部分１３を成形するために、第１の凸型２３および第１の凹型２６を準備する。第１の凹型２３には、射出する成形原料が注入される注入孔２６ａが設けられている。
【００１６】
ついで、第１の凸型２３および第１の凹型２６が、図２のように、正規に組合わせて配置された状態で原料注入孔２６ａから成形原料、例えばポリスルホンを注入して内側部分１３を射出成形する。
【００１７】
ついで第１の凹型２６を取外す。図３は、成形された内側部分１３が第１の凸型２３に付着し、第１の凹型２６が分離された状態を示している。
【００１８】
ついで、第１の凸型２３から内側部分１３を取外す。図４は、第１の凸型２３から分離された内側部分１３を示している。
ついで図５に示すように、その内側部分１３の外側底面１３ａに導電体である厚さが０．０１〜０．５ｍｍのアルミ箔１４を添着する。この厚さが加熱効率がよい厚さである。添着の方法は、粘接着、両面テープ、真空吸着その他任意適宜の公知手段を用いることができる。
【００１９】
さらに、この導電体を構成するアルミ箔１４の下面１４ａに金属の板体である厚さが０．０２〜１．０ｍｍのステンレス板１５を添着する。この厚さが強度条件を充たすと共に加熱を適度に低くしている。ステンレス板１５の直径Ｄは材質、板厚で異なるが凡そ、１５〜６０ｍｍ程度がよい。
ステンレス板１５の添着位置は、外側部分１６を成形する後記の第２の凹型３６の原料注入孔３６ａの対応する部分にする。
添着の方法は、粘接着、両面テープその他任意適宜の公知手段を用いることができる。
【００２０】
ついで、図６の上部を参照して、第２の凸型３３の凸部３３ａに、前記の導電体であるアルミ箔１４および板体であるステンレス板１５を添着した内側部分１３を取り付ける。第２の凸型３３は前記第１の凸型２３を用いてもよく、或いは新たに準備してもよい。
【００２１】
ついで、原料注入孔３６ａを備えた第２の凹型３６を準備し、図６に示すように、上記の第２の凸型３３に組合わせて、ポリスルホンを注入して外側部分１６を射出成形すると共に内側部分１３と一体にさせる。
このようにして製造されたプラスチック容器１０が、前出の図１に示したものである。
【００２２】
前記の内側部分１３へ導電体１４および金属の板体１５の添着および導電体を添着した内側部分１３を第２の凸型３３に取付けて、第２の凹型３６で外側部分１６を射出成形する技術は、本出願人の特許第３１４５０２３号構成記載の技術が適用できる。
【００２３】
この原料射出時の原料注入孔３６ａに注入される原料の圧力は高圧であるが、ステンレス板１５の強度負担によってアルミ箔１４に直圧がかからずに引きちぎれ等の破損を生じさせない。また直圧がかからない他の周辺部分は注入圧が減圧されてアルミ箔１４に引きちぎれ等の破損を生じさせない
【００２４】
なお、上記工程における内側部分１３への導電体のアルミ箔１４および金属の板体のステンレス板１５の添着は、あらかじめ仮止めしておき、外側部分１６への射出成形時に同時に行うこともできる。
【００２５】
図７および図８は本発明の第２実施形態の主要部を示している。
第１の実施形態で使用した図面の１部を参照してプラスチック容器の製造方法を説明する。
図２を参照して、最初に、プラスチック容器１０の内側部分１３を成形するために、第１の凸型２３および第１の凹型２６を準備する。第１の凹型２３には、射出する成形原料が注入される注入孔２６ａが設けられている。
【００２６】
ついで、第１の凸型２３および第１の凹型２６が、図２のように、正規に組合わせて配置された状態で原料注入孔２６ａから成形原料、例えばポリスルホンを注入して内側部分１３を射出成形する。
【００２７】
ついで第１の凹型２６を取外す。図３は、成形された内側部分１３が第１の凸型２３に付着し、第１の凹型２６が分離された状態を示している。
【００２８】
ついで図７に示すように、その内側部分１３の外側底面１３ａに導電体である厚さが０．０２〜１．０ｍｍのアルミ箔１４を添着する。この厚さが加熱効率がよい厚さである。添着の方法は、粘接着、両面テープ、真空吸着その他任意適宜の公知手段を用いることができる。
【００２９】
さらに、導電体のアルミ箔１４の下面１４ａに金属の板体である厚さが０．０２〜１．０ｍｍのステンレス板１５を添着する。この厚さが強度条件を充たすと共に加熱を適度に低くしている。ステンレス板１５の直径Ｄは材質、板厚で異なるが凡そ、１５〜６０ｍｍ程度がよい。
ステンレス板１５の添着位置は、外側部分１６を成形する第２の凹型の原料注入孔３６ａの対応する部分にする。
添着の方法は、粘接着、両面テープその他任意適宜の公知手段を用いることができる。
【００３０】
ついで、原料注入孔３６ａを備えた第２の凹型３６を準備し、図８に示すように、前記の第１の凸型２３に組合わせて、ポリスルホンを注入して外側部分１６を射出成形すると共に内側部分１３と一体にさせる。
このようにして製造されたプラスチック容器１０が、前出の図１に示したものである。
射出成形時に導電体が破損しない効用は、第１の実施形態のプラスチック容器１０と同じである。
【００３１】
なお、第１、金属の板体の形状は、円形に限定されるものでなく、任意の形状でもよい。
上記の第１および第２の実施形態による製造方法によって製造された第１第、２導電体１４、１５が埋設されたプラスチック容器１０は、ＩＨ（誘導加熱）の特徴によって中央部は加熱されず、外側のみ加熱されるので、効率のよい加熱となる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明のプラスチック容器の製造方法によって製造した、底部に導電体が埋設されたプラスチック容器の断面図である。
【図２】第1実施形態の第1の凸型と第1の凹型とで容器の内側部分を成形する状態を示す断面図である。
【図３】ついで、第1の凸型と第1の凹型とを分離した状態を示す断面図である。
【図４】第1の凸型からはずした内側部分の断面図である。
【図５】内側部分に導電体および金属の板体が添着された断面図である。
【図６】同上の内側部分に、第２の凸型と第２の凹型とで射出成形によって外側部分を成形して一体にする状態を示す断面図である。
【図７】第２実施形態の主要部である第１の凸型に付着した内側部分に第１および金属の板体が添着された断面図である。
【図８】図７の状態に第２の凹型を組合わせて射出成形によって外側部分を成形して一体にする状態を示す断面図である。
【図９】導電体の板体に使用する各種材質の物理的性質を示した表図である。
【図１０】従来技術の説明のための、導電体が埋設されたプラスチック容器の断面図である。
【図１１】同上の内側部分単体の断面図である。
【符号の説明】
【００３３】
１０・・・プラスチック容器
１３・・・内側部分
１３ａ・・・内側部分の外側底面
１４・・・導電体
１４ａ・・・下面
１５・・・金属の板体
１６・・・外側部分
２３・・・第１の凸型
２６・・・第１の凹型
２６ａ、３６ａ・・・注入孔
３３・・・第２の凸型
３６・・・第２の凹型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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