(57)【要約】      （修正有）【課題】フライアッシュを用いダイオキシンの吸着・除去に有効な合成ゼオライトを製造する方法と、その製造装置を提供する。【解決手段】水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ・濃度２０％）、フライアッシュ２５重量％、水１５重量％の比率、または、フライアッシュ４．５８重量％、アルミン酸ナトリウム０．８４重量％、水６６．３４重量％の比率で、反応温度を８０〜１０５℃、反応圧力を常圧、反応時間を２０時間、固液比（フライアッシュ／ＮａＯＨ）を２５／７５、水酸化ナトリウムを４ｍｏｌ／ｌ溶液とした条件、または各成分のモル比を、Ｎａ２Ｏ／ＳｉＯ２を１．５、ＳｉＯ２／ＡＬ２Ｏ３を４、Ｈ２Ｏ／Ｎａ２Ｏを７０とした条件として水熱反応させ、合成ゼオライトを製造する合成ゼオライトの製造する。またそのための製造装置を提供する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ・濃度２０％）６０重量％を基本にして、シリカ（ＳｉＯ２・二酸化ケイ素）を６６％、アルミナ（酸化アルミニウム・ＡＬ２Ｏ３）を１７％の主成分とするフライアッシュ（石炭灰）２５重量％、水（Ｈ２Ｏ）１５重量％の比率で、反応温度（沸点）を１０２〜１０５℃、反応圧力を常圧、反応時間を２０時間、固液比（フライアッシュ／ＮａＯＨ）を２５／７５、ＮａＯＨを４ｍｏｌ／ｌ溶液とした条件として水熱反応させ、合成ゼオライトを製造する合成ゼオライトの製造方法。
【請求項２】
水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ・濃度２０％）２８．２４重量％を基本にして、シリカ（ＳｉＯ２・二酸化ケイ素）を６６％、アルミナ（酸化アルミニウム・ＡＬ２Ｏ３）を１７％の主成分とするフライアッシュ（石炭灰）４．５８重量％、アルミン酸ナトリウム（ＮａＡｌＯ２・濃度１００％）０．８４重量％、水（Ｈ２Ｏ）６６．３４重量％の比率で、反応温度を８０℃、反応圧力を常圧、反応時間を２０時間、各成分のモル比を、Ｎａ２Ｏ／ＳｉＯ２を１．５、ＳｉＯ２／ＡＬ２Ｏ３を４、Ｈ２Ｏ／Ｎａ２Ｏを７０とした条件として水熱反応させ、合成ゼオライトを製造する合成ゼオライトの製造方法。
【請求項３】
フライアッシュタンク、水酸化ナトリウム調整タンク、複数の反応槽、コンテナ、水酸化ナトリウム槽、ろ液水槽、コンプレッサ、冷却器、熱媒ボイラ、フィルタ−プレス、スラリ−ポンプ、油圧ユニット、オイルサ−ビスユニット、工業用水タンク、熱風炉、オイルバ−ナ−、フィ−ダ−、ケ−キ搬送ベルトコンベア、ドライヤ−、円板冷却器、エジェクタ−ファン、ダストボックス、サイクロン、バケットエレベ−タ、フレコンバッグ、製品タンク、ストレ−ジタンク、膨脹タンク，第１ポンプ，第２ポンプ，第３ポンプ，第４ポンプ，第５ポンプ，第６ポンプ，循環ポンプ，バ−ナ−などで構成され、外部から搬送されるフライアッシュ（石炭灰）を２０ｍ３のフライアッシュタンク１に充填し、製造開始に伴いフライアッシュタンクからフライアッシュ２５００ｋｇを反応槽に定量供給し、コンテナから第１ポンプを介して送り込まれている水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ・苛性ソ−ダ）槽の水酸化ナトリウムを第２ポンプを介して水酸化ナトリウム調整タンクへ送り、製造開始に伴い水酸化ナトリウム調整タンクから水酸化ナトリウム６０００ｋｇを反応槽に定量供給し、さらに上用水、ろ過水、工業用水などを水源とするろ液水槽から第３ポンプを介して水１５００ｋｇを反応槽に定量供給し、攪拌機により攪拌して均質化させて第５ポンプを介して５０００ｋｇを限度にスラッジを冷却器に送り込み、余剰のスラッジは、循環ポンプを介して冷却水とともに８４万ＫＪの熱媒ボイラと膨脹タンクに送込み、バ−ナ−で温水化し、第４ポンプを介してストレ−ジタンクに貯蔵され、冷却されたスラッジはスラリ−ポンプを介して工業用水タンクとともにフィルタ−プレスに送給し、フィルタ−プ−スで処理された堅い塊のケ−キは、ケ−キ搬送ベルトコンベアでフィ−ダ−に送給され、０．４ｋｗのオイルバ−ナ−付設の連設された１８０万ＫＪの熱風炉を持つドライヤ−により１０００ｋｇ／Ｈで乾燥させ、乾燥した製品は、円板冷却器で冷却し、バケットエレベ−タを利用して製品タンクへ送給し、フレコンバッグへ送られ、廃熱は煙道を経由してサイクロンに達し、固形物はダストボックスへ回収され、廃ガスは１１ｋｗ・１６０ｍ３のエジェクタ−ファンの風力で外部に排出されるようにし、付設するオイルサ−ビスユニットの第６ポンプを介してオイルバ−ナ−などオイルを必要とする場所にオイルを供給した構成とする合成ゼオライトを製造する合成ゼオライトの製造装置。
【請求項４】
合成ゼオライトを製造する合成ゼオライトの製造装置において、反応槽を密閉式反応槽とし、密閉式反応槽中に攪拌翼と湾曲攪拌翼をもつ攪拌機を配設し、冷却水を随時挿入できるコンデンサを配設した構成とする請求項３記載の合成ゼオライトの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は焼却炉から発生するダイオキシンの吸着・除去に用いていた活性炭の代替物として、あるいは、火葬場における間欠的に操業する火葬炉から発生するダイオキシンの吸着・除去に用いていた活性炭の代替物として、または、遺体の保存に用いていたドライアイスを不要にするために、廃棄処分に困惑していたフライアッシュと水酸化ナトリウムを利用してダイオキシンの吸着・除去に有効な合成ゼオライトを製造する方法と、その製造装置を提供するものである。
【背景技術】
【０００２】  ダイオキシンの吸着・除去には、多硬質の吸収能の大きな炭素で、脱色剤、ガスの吸着剤として用いる活性炭が用いられてきたが、廃棄物から再生したものが多く、廃木材からの活性炭の製造は、廃木材をチップ化し、整粒、前処理を行った後、これを粘結剤（添加剤）と混練、ロ−タリ−式の炭化炉により炭化を行っている。しかし、廃木材をチップ化した活性炭はコストが高いという欠点があった。【０００３】  そのために、ダイオキシンの吸着・除去能力が高く、コストを低下させた活性炭の開発が進み、燃料用チップと廃木材を原料としたものを混合して活性炭を開発したものも登場したが、炭化収率は２０〜３５％となっているが、コストが高いという欠点には変わりがなかった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】  本発明では、従来、焼却炉から発生するダイオキシンの除去に用いられていた高コストの製品である活性炭に変えて、水酸化ナトリウムとフライアッシュを利用した合成ゼオライトを低コスト化して代替化するための合成ゼオライトを製造する方法と、あるいは、火葬場における間欠的に操業する火葬炉から発生するダイオキシンの吸着・除去に用いていた活性炭の代替物として、または、遺体の保存に用いていたドライアイスを不要にするために、遺体の保存に用いていたドライアイスを不要にした技術に用いる合成ゼオライトを製造する方法と、その合成ゼオライトを製造する製造装置を開発することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】  第１の発明は、主として焼却炉から発生するダイオキシンの除去に用いられるもので、水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ・濃度２０％）６０重量％を基本にして、シリカ（ＳｉＯ２・二酸化ケイ素）６６％、アルミナ（酸化アルミニウム・ＡＬ２Ｏ３）を１７％の主成分とするフライアッシュ（石炭灰）２５重量％、水（Ｈ２Ｏ）１５重量％の比率で、反応温度（沸点）を１０２〜１０５℃、反応圧力を常圧、反応時間を２０時間、固液比（フライアッシュ／ＮａＯＨ）を２５／７５、ＮａＯＨを４ｍｏｌ／ｌ溶液とした条件として水熱反応させ、合成ゼオライトを製造する合成ゼオライトの製造方法である。【０００６】  第２の発明は、主として火葬場における間欠的に操業している火葬炉（尊厳炉）から発生するダイオキシンの吸着・除去に用いられるもので、水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ・濃度２０％）２８．２４重量％を基本にして、シリカ（ＳｉＯ２・二酸化ケイ素）６６％、アルミナ（酸化アルミニウム・ＡＬ２Ｏ３）１７％を主成分とするフライアッシュ（石炭灰）４．５８重量％、アルミン酸ナトリウム（ＮａＡｌＯ２・濃度１００％）０．８４重量％、水（Ｈ２Ｏ）６６．３４重量％の比率で、反応温度を８０℃、反応圧力を常圧、反応時間を２０時間、各成分のモル比を、Ｎａ２Ｏ／ＳｉＯ２を１．５、ＳｉＯ２／ＡＬ２Ｏ３を４、Ｈ２Ｏ／Ｎａ２Ｏを７０とした条件として水熱反応させ、合成ゼオライトを製造する合成ゼオライトの製造方法である。【０００７】  第３の発明は、水酸化ナトリウムとフライアッシュを利用して合成ゼオライトを製造する合成ゼオライトの製造装置に関するもので、図１により詳細に説明すると、フライアッシュタンク１、水酸化ナトリウム調整タンク２、複数の反応槽３、コンテナ４、水酸化ナトリウム槽６、ろ液水槽７、コンプレッサ８、冷却器９、熱媒ボイラ１０、フィルタ−プレス１１、スラリ−ポンプ１２、油圧ユニット１３、オイルサ−ビスユニット１４、工業用水タンク１５、熱風炉１６、オイルバ−ナ−１７、フィ−ダ−１８、ケ−キ搬送ベルトコンベア１９、ドライヤ−２０、円板冷却器２１、エジェクタ−ファン２２、ダストボックス２３、サイクロン２４、バケットエレベ−タ２５、フレコンバッグ２６、製品タンク２７、ストレ−ジタンク２８、膨脹タンク２９、第１ポンプ３０、第２ポンプ３１、第３ポンプ３２、第４ポンプ３３、第５ポンプ３４、第６ポンプ３６、循環ポンプ３５などで構成され、外部から搬送されるフライアッシュ（石炭灰）を２０ｍ３のフライアッシュタンク１に充填し、製造開始に伴いフライアッシュタンク１からフライアッシュ２５００ｋｇを反応槽３に定量供給し、コンテナ４から第１ポンプ３０を介して送り込まれている水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ・苛性ソ−ダ）槽６の水酸化ナトリウムを第２ポンプ３１を介して水酸化ナトリウム調整タンク２へ送り、製造開始に伴い水酸化ナトリウム調整タンク２から水酸化ナトリウム６０００ｋｇを反応槽３に定量供給し、さらに上用水、ろ過水、工業用水などを水源とするろ液水槽７から第３ポンプ３２を介して水１５００ｋｇを反応槽３に定量供給し、攪拌機４０により攪拌して均質化させて第５ポンプ３４を介して５０００ｋｇを限度にスラッジ３９を冷却器９に送り込み、余剰のスラッジは循環ポンプ３５を介して冷却水３８ともに、８４万ＫＪの熱媒ボイラ１０と膨脹タンク２９に送込み、バ−ナ−３７で温水化し、第４ポンプ３３を介してストレ−ジタンク２８に貯蔵され、反応槽３での昇温を補完し、冷却器９に送り込まれ冷却されたスラッジ３９はスラリ−ポンプ１２を介して工業用水タンク１５の工業用水とともにフィルタ−プレス１１に送給し、フィルタ−プレス１１で処理された堅い塊のケ−キは、ケ−キ搬送ベルトコンベア１９でフィ−ダ−１８に送給され、０．４ｋｗのオイルバ−ナ−１７が付設されている１８０万ＫＪの熱風炉１６を持つドライヤ−２０により１０００ｋｇ／Ｈで乾燥させ、乾燥した製品は、円板冷却器２１で冷却し、バケットエレベ−タ２５を利用して製品タンク２７へ送給し、フレコンバッグ２６へ送られ、廃熱は煙道４３を経由してサイクロン２４に達し、固形物はダストボックス２３へ回収され、廃ガスは１１ｋｗ・１６０ｍ３のエジェクタ−ファン２２の風力で外部に排出されるようにし、付設するオイルサ−ビスユニット１４の第７ポンプ３６を介してオイルバ−ナ−１７などオイルを必要とする場所にオイルを供給する構成とする合成ゼオライトを製造する合成ゼオライトの製造装置である。【０００８】  第４の発明は、合成ゼオライトを製造する合成ゼオライトの製造装置において、反応槽３を密閉式反応槽５とし、密閉式反応槽５内の製品素材の湿度を一定に保ち、水分の蒸発を防ぐことができ、該密閉式反応槽５中に攪拌翼４１と湾曲攪拌翼４２をもつ攪拌機４０を配設し、製品素材を均質に攪拌し、冷却水４５を随時挿入できるコンデンサ４４を配設した構成とする請求項３記載の合成ゼオライトを製造するための合成ゼオライトの製造装置である。【０００９】  本発明に用いたフライアッシュは、石炭火力発電所から出る粉炭をボイラ−で燃焼したときに排出される廃ガス中のごく微細な粒子で、６０％程度のシリカ（ＳｉＯ２・二酸化ケイ素）を含み、セメントと結合して硬化する性質があり、ダム用コンクリ−トなどではセメントの１０〜３０％ぐらい混ぜることがあるが、混入を多くすると、強度が下がったり、耐久性が悪くなる恐れがある。【００１０】  本発明の代表としての大気圧下での合成方法について説明すると、フライアッシュ２５００ｋｇを所定濃度の水酸化ナトリウム６０００ｋｇ、水１５００ｋｇの水溶液とともに反応槽３に投入し、固／液比２５／７５で混合した後、約３００ｒｐｍで攪拌しながら沸点で所定時間水熱処理を行っている。【００１１】  図２に示す密閉式反応槽５を用いた実施例でみると、フライアッシュ（石炭灰）１７０ｇを２０ｍ３のフライアッシュタンク１に充填し、所定濃度の水酸化ナトリウム水溶液５００ｍｌとともに固／液比２５／７５で密閉式反応槽５に挿入混合し、攪拌しながら沸点で所定時間水熱処理を行なうものであるが、水熱反応が終了した後、ろ過、水洗、乾燥を行い、生成物を得ているが、実施例での生成物はＸＲＤにより固定した。なお水熱処理時のバッチ組成は、ｘＮａ２Ｏ・Ａｌ２Ｏ３・５ＳｉＯ２・８１Ｈ２Ｏ（ｘ＝２，３，４）である。
【発明の効果】
【００１２】  本発明に用いるフライアッシュは、石炭火力発電所から大量に発生し、その処分に困っていたが、本発明によりフライアッシュを大量に、かつ有効利用ができるようになった。【００１３】  本発明においては、水酸化ナトリウムとフライアッシュを利用して合成ゼオライトを製造しているが、水酸化ナトリウムとフライアッシュの比率を変えることによって、コスト低下をもたらし、効率的に用途に適した処理ができるようになった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】  社会問題化しているダイオキシンの吸着・除去には種々の技術が採用されているが、主として廃棄物から再生した活性炭を用いたものが多く、廃木材からの活性炭の製造は、廃木材をチップ化し、整粒、前処理を行った後、これを粘結剤（添加剤）と混練、ロ−タリ−式の炭化炉により炭化を行っているが、廃木材をチップ化した活性炭はコストが高いという欠点があったため、ダイオキシンの吸着・除去能力が高く、コストを低下させた活性炭の開発が進み、燃料用チップと廃木材を原料としたものを混合して活性炭を開発したものも登場したが、炭化収率は２０〜３５％となっているが、コストが高いという欠点には変わりがなかった。【００１５】  本発明は活性炭を用いたダイオキシンの吸着・除去に変えて、石炭火力発電所から出る粉炭をボイラ−で燃焼したときに排出される廃ガス中のごく微細な粒子であるフライアッシュと、水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ・濃度２０％）を基本にして、水熱反応させ、連続操業する焼却炉、あるいは火葬場における間欠的に操業する火葬炉から発生するダイオキシンの吸着・除去に有効で、コストの低下につなげるために、水酸化ナトリウムとフライアッシュを利用して合成ゼオライトを製造する合成ゼオライトの製造装置である。
【実施例１】
【００１６】  具体的に第１の発明について説明すると、連続操業している焼却炉から発生するダイオキシンの吸着・除去に有効に用いられる合成ゼオライトを製造する合成ゼオライトの製造方法であって、水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ・濃度２０％）６０重量％を基本にして、シリカ（ＳｉＯ２・二酸化ケイ素）６６％、アルミナ（酸化アルミニウム・ＡＬ２Ｏ３）１７％を主成分とするフライアッシュ（石炭灰）２５重量％、水（Ｈ２Ｏ）１５重量％の比率で、反応温度（沸点）を１０２〜１０５℃、反応圧力を常圧、反応時間を２０時間、固液比（フライアッシュ／ＮａＯＨ）を２５／７５、ＮａＯＨを４ｍｏｌ／ｌ溶液とした条件として水熱反応させ、合成ゼオライト（主としてアルミニウム、ナトリウム、カルシウムの含水ケイ酸塩で種々な結晶系のものがあり、融解点が低く、酸で容易に分解するが、加熱により急激に水分を放出するときは沸騰するようになっている。）を日産５トン合成する製造方法である。【００１７】  従来、ダイオキシンの吸着・除去に用いられた活性炭は、粒度５〜１００μｍ、細孔容積を０．１５０（ｍｌ／ｇ）以上、平均細孔径を２０〜８０オングストロ−ムとしていたが、本発明に用いる合成ゼオライトは、平均細孔径を５〜１００オングストロ−ムとし、吸着については、細孔が存在しなくてもおこる多分子層吸着と、細孔の存在によって生ずる毛管凝縮の総体、と考えると、その場合の細孔を円筒形と仮定すると、相対圧をＰ／Ｐから（Ｐ＋ｄｐ）／Ｐｓに変化させると、半径ｒｃの細孔は吸着質の毛管凝縮によって満され、ｒｃより大きい細孔は孔壁の吸着層の厚さがｄｔだけ増し、径がｄｒだけせばめられる。この場合、ｄｒを出来るだけ小さくすると、極限では、吸着量の増加ｄｖはｄｔの２乗項を無視して下記のような数式となる。式中、Ｖｒｄｒは半径がｒと（ｒ＋ｄｒ）の間にある全細孔容積である。【００１８】
【化−１】
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【００１９】  第１の発明について、図１で例示する反応槽３は２基により製造し、１基当りの仕込み量は、フライアッシュは２５００ｋｇ、水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ・濃度２０％）は６０００ｋｇ、水（Ｈ２Ｏ）は１５００ｋｇの合計１００００ｋｇとし、比重１．２で１００００÷１．２＝８３３４リットルで反応槽３の容量は１０ｍ３となっている。原料としてのフライアッシュ（石炭灰・粉体）は５０００ｋｇ／日となり、水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ・濃度２０％・液体）は、添加の水酸化ナトリウム量はａｋｇ／日、４ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウ厶量は５０００×７５／２５＝１５０００ｋｇ／日、０．２×ａ−１５０００×０．１６，ａ＝１２０００ｋｇ／日となり、添加の水（Ｈ２Ｏ）の量はｂｋｇ／日、ｂ＋１２０００×０．８＝１５０００×（１−０．１６）、ｂ−３０００ｋｇ／日となっている。
【実施例２】
【００２０】  具体的に第２の発明について説明すると、火葬場における間欠的に操業する火葬炉（尊厳炉）から発生するダイオキシンの吸着・除去に用いられる合成ゼオライトを製造する合成ゼオライトの製造方法で、水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ・濃度２０％）２８．２４重量％を基本にして、シリカ（ＳｉＯ２・二酸化ケイ素）６６％、アルミナ（酸化アルミニウム・ＡＬ２Ｏ３）１７％を主成分とするフライアッシュ（石炭灰）４．５８重量％、アルミン酸ナトリウム（ＮａＡｌＯ２・濃度１００％）０．８４重量％、水（Ｈ２Ｏ）６６．３４重量％の比率で、反応温度（沸点）を８０℃、反応圧力を常圧、反応時間を２０時間とし、成分のモル比をＮａ２Ｏ／ＳｉＯ２を１．５、ＳｉＯ２／ＡＬ２Ｏ３を４、Ｈ２Ｏ／Ｎａ２Ｏを７０とした条件として水熱反応させ、合成ゼオライトを日産２トン製造する合成ゼオライトの製造方法である。【００２１】  第２の発明については、反応槽は８基により稼働し、１基当りの仕込み量は、水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ・濃度２０％）は１５４２ｋｇ、フライアッシュは２５０ｋｇ、アルミン酸ナトリウム（ＮａＡｌＯ２・濃度１００％）は４６ｋｇ、水（Ｈ２Ｏ）は３６２３ｋｇの合計５４６１ｋｇとし、比重１．２で５４６１÷１．２＝４５１１リットルで反応槽の容量は６ｍ３となっている。原料としてのフライアッシュ（石炭灰・粉体）は２０００ｋｇ／日となり、アルミン酸ナトリウム（ＮａＡｌＯ２・濃度１００％）は、添加するＡｌ２Ｏ３（アルミナ）量はａｋｇ／日で、２０００×０．６６÷６０／（２０００×０．１７＋ａ）２÷１０２＝４となり、ａ＝２２１ｋｇ／日、アルミン酸ナトリウム（ＮａＡｌＯ２）として２２１×８２×２／１０２＝３５６ｋｇ／日となり、水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ・濃度２０％・液体）は、添加の水酸化ナトリウム量はｂｋｇ／日となり、３５６×６２／（８２×２）＝１３５ｋｇ、（１３５＋０．２×ｂ×６２／２０００×０．６６÷６０＝１．５，ｂ＝１２３３２ｋｇ／日となり、添加の水（Ｈ２Ｏ）の量はｃｋｇ／日、（ｃ＋１２３３２×０．８）÷１８／（１３５＋１２３３２×０．２×６２÷４０÷２）÷６２＝７０で、ｃ＝２８９７９ｋｇ／日となっている。
【実施例３】
【００２２】  第３の発明について説明すると、外部から搬送されるフライアッシュ（石炭灰）を２０ｍ３のフライアッシュタンク１に充填し、フライアッシュタンク１からフライアッシュ２５００ｋｇを複数の反応槽３に定量供給し、次いでコンテナ４から第１ポンプ３０を介して送り込まれている水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ・苛性ソ−ダ）槽６の水酸化ナトリウムを第２ポンプ３１を介して水酸化ナトリウム調整タンク２へ送り、水酸化ナトリウム調整タンク２から水酸化ナトリウム６０００ｋｇを複数の反応槽３に定量供給し、さらに上用水、ろ過水、工業用水などを水源とするろ液水槽７から第３ポンプ３２を介して水１５００ｋｇを複数の反応槽３に定量供給し、製造開始に伴い攪拌機４０により攪拌して注入素材を均質化させ、均質化された注入素材は、１１５リットル／分の第５ポンプ３４を介して５０００ｋｇを限度にスラッジ３９を冷却器９に送り込み、余剰のスラッジは循環ポンプ３５を介して冷却水３８とともに８４万ＫＪの熱媒ボイラ１０と膨脹タンク２９に送込み、バ−ナ−３７で温水化し、第４ポンプ３３を介してストレ−ジタンク２８に貯蔵され、冷却されたスラッジ３９はスラリ−ポンプ１２を介して工業用水タンク１５とともにフィルタ−プレス１１に送給し、フィルタ−プレス１１で処理された堅い塊のケ−キは、ケ−キ搬送ベルトコンベア１９でフィ−ダ−１８に送給され、０．４ｋｗのオイルバ−ナ−１７付設の連設された１８０万ＫＪの熱風炉１６を持つドライヤ−２０により１０００ｋｇ／Ｈで乾燥させ、乾燥した製品は、円板冷却器２１で冷却し、バケットエレベ−タ２５を利用して製品タンク２７へ送給し、フレコンバッグ２６へ送られ、廃熱は煙道４３を経由してサイクロン２４に達し、固形物はダストボックス２３へ回収され、廃ガスは１１ｋｗ・１６０ｍ３のエジェクタ−ファン２２の風力で外部に排出されるようにし、付設するオイルサ−ビスユニット１４の第７ポンプ３６を介してオイルバ−ナ−１７などオイルを必要とする場所にオイルを供給した構成とする合成ゼオライトを製造する合成ゼオライトの製造装置である。
【実施例４】
【００２３】  第４の発明について説明すると、合成ゼオライトを製造する合成ゼオライトの製造装置において、反応槽３を密閉式反応槽５とし、槽中に攪拌翼４１と湾曲攪拌翼４２をもつ攪拌機４０を配設し、冷却水４５を随時挿入できるコンデンサ４４を配設し、コンデンサ４４により蒸気を冷却して密閉式反応槽５内の温度を一定に保持するばかりか、密閉式反応槽５内の水分の蒸発を防ぐ役割をもっている。
【産業上の利用可能性】
【００２４】  本発明は焼却炉から発生するダイオキシンの吸着・除去に用いていた廃木材をチップ化したコストが高いという欠点があった活性炭の代替物として、水酸化ナトリウムと廃棄処分に困惑していたフライアッシュとを利用して製造した合成ゼオライトの有効利用が図られることになった。【００２５】  また、火葬場における間欠的に操業する火葬炉から発生するダイオキシンの吸着・除去に用いていた活性炭の代替物として、または、遺体の保存に用いていたドライアイスを不要にした技術にも用いることができ、水酸化ナトリウムと廃棄処分に困惑していたフライアッシュとを利用してダイオキシンの吸着・除去能力が高く、コストを低下させた合成ゼオライトの有効利用が図られることになった。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明による水酸化ナトリウムとフライアッシュを利用した合成ゼオライト製造装置のシステ厶構成図
【図２】反応層を密閉式にした密閉式反応層の断面図
【符号の説明】
【００２７】  １  フライアッシュタンク            ２  水酸化ナトリウム調整タンク
３  反  応  槽                      ４  コンテナ
５  密閉式反応槽                    ６  水酸化ナトリウム槽
７  ろ液水槽                        ８  コンプレッサ
９  冷  却  器                    １０  熱媒ボイラ
１１  フィルタ−プレス              １２  スラリ−ポンプ
１３  油圧ユニット                  １４  オイルサ−ビスユニット
１５  工業用水タンク                １６  熱風炉
１７  オイルバ−ナ−                １８  フィ−ダ−
１９  ケ−キ搬送ベルトコンベア      ２０  ドライヤ−
２１  円板冷却器                    ２２  エジェクタ−ファン
２３  ダストボックス                ２４  サイクロン
２５  バケットエレベ−タ            ２６  フレコンバッグ
２７  製品タンク                    ２８  ストレ−ジタンク
２９  膨脹タンク                    ３０  第１ポンプ
３１  第２ポンプ                    ３２  第３ポンプ
３３  第４ポンプ                    ３４  第５ポンプ
３５  循環ポンプ                    ３６  第６ポンプ
３７  バ−ナ−                      ３８  冷却水
３９  スラッジ                      ４０  攪拌機
４１  攪  拌  翼                    ４２  湾曲攪拌翼
４３  煙      道                    ４４  コンデンサ
４５  冷却水
【図１】
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【図２】
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