(57)【要約】【課題】管渠のコーナ部分での内外径差に無理矢理変形させずに対応させることができるプロファイルを提供する。【解決手段】管渠内において連続的に送り込まれた相接する両側縁端部同士を長手方向から順に接合しつつ螺旋状に巻回して筒状体に形成されるプロファイルＰ４として、相接する両側縁端部の接合雄部Ｐ４２と接合雌部Ｐ４３とを係合させた状態で、相接する基材Ｐ４０の両側縁端部同士の間隔を縮めるように、接合雄部の下係合部Ｐ４２ａの突出端が接合雌部に、接合雌部の突出端が管状体の軸線方向他側端の縦リブＰ４１にそれぞれ当接する縮退位置と、相接する基材の両側縁端部同士の間隔を拡げるように、接合雌部の折返し部Ｐ４３ａが接合雄部の下係合部に、接合雄部の上係合部Ｐ４２ｂが接合雌部の他側端にそれぞれ係合する拡進位置との間で接合雌部を筒状体の軸線方向に相対的に所定量移動可能とするように嵌合している。【選択図】      図２
2005161765.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
管内において連続的に送り込まれた相対向する両側縁端部同士を長手方向から順に接合しつつ螺旋状に巻回して筒状体に形成される製管用帯状部材であって、
相対向する両側縁端部同士は、筒状体の軸線方向からの嵌合により接合され、その接合された状態で管のコーナ部分での内外径差に対応し得るように筒状体の軸線方向に所定量移動可能に構成されていることを特徴とする製管用帯状部材。
【請求項２】
上記請求項１に記載の製管用帯状部材において、
製管用帯状部材本体の一面側には、
長手方向方向に延びる複数条の縦リブと、
この複数条の縦リブのうちの少なくとも互いに相隣なる縦リブ同士の間に長手方向に延びる閉空間を介在させるように該縦リブ同士の先端を連結する横リブと
が一体的に成形されていることを特徴とする製管用帯状部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、管渠内において連続的に送り込まれた相対向する両側縁端部同士を長手方向から順に接合しつつ螺旋状に巻回して筒状体に形成される製管用帯状部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、製管用帯状部材は、塩化ビニールなどを主原料とし、引張強さ４９〜５０Ｍｐａ、曲げ強さ８８Ｍｐａ程度を有しており、図６に示すように、筒状体の内周面側となる内面側（図６では下面側）が平坦に成形される一方、外周面側となる外面側（図６では上面側）に長手方向所定間隔置きに立設された複数条のリブａ１，…を備えて凹凸に成形されている。この製管用帯状部材ａの短手方向中央部付近で相隣なるリブａ１，ａ１同士の間には、帯状に延びる断面Ｗ字状の金属製の補強部材ｂが設けられており、この補強部材ｂは、製管用帯状部材ａが筒状体に成形された後にその筒状体内に連続的に送り込まれて当該リブａ１，ａ１同士の間に取り付けられることで、筒状体の形状を保持するように補強している（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
この場合、製管用帯状部材ａは、その内外両面を上下方向に向けた状態で押出機により略直線状に連続的に押し出されると、成形型により型決めされつつ冷却されて成形され、更に、引取機により引き取られて、水平方向に延びる回転軸に支持されたドラムを回転させる巻取機により巻き取られて製造されるようになっている。
【０００４】
そして、製管用帯状部材ａの短手方向両側縁端部の一方（図６では左側）には接合雄部ａ２が設けられ、他方（図６では右側）には接合雌部ａ３が設けられており、管内において連続的に送り込まれた相対向する両側縁端部同士を長手方向から順に接合しつつ螺旋状に巻回して筒状体に形成されている。この場合、筒状体に形成される製管用帯状部材ａの相対向する両側縁端部同士は、筒状体の半径方向内方からの嵌合により接合されている。
【特許文献１】特開平９−３００４６６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、上述の如く筒状体に形成される製管用帯状部材ａでは、その相対向する両側縁端部同士（接合雄部ａ２および接合雌部ａ３）が筒状体の半径方向内方からの嵌合によって筒状体の軸線方向に移動不能に接合されているため、その接合された状態で管のコーナ部分での内外径差に対応することができない。そのため、管のコーナ部分の内径部分に対応する製管用帯状部材ａを無理矢理に挫屈させるなどして変形させる必要があった。
【０００６】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、管のコーナ部分での内外径差に無理矢理変形させずに対応させることができる製管用帯状部材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明は、管内において連続的に送り込まれた相対向する両側縁端部同士を長手方向から順に接合しつつ螺旋状に巻回して筒状体に形成される製管用帯状部材を前提とする。そして、上記相対向する両側縁端部同士を、筒状体の軸線方向からの嵌合により接合し、その接合された状態で管のコーナ部分での内外径差に対応し得るように筒状体の軸線方向に所定量移動可能に構成している。
【０００８】
この特定事項により、筒状体に形成される製管用帯状部材の相対向する両側縁端部同士
は、接合された状態で、管のコーナ部の内径側において互いに筒状体の軸線方向に間隔が縮まるように移動する一方、管のコーナ部の外径側において互いに筒状体の軸線方向に間隔が拡がるように移動して、管のコーナ部分での内外径差に対応するようになっている。これにより、相対向する両側縁端部同士が筒状体の軸線方向に移動不能に接合されたもののように、筒状体を管のコーナ部において無理矢理変形させて対応させる必要がなく、管状体への無理な変形による耐久性の低下や強度の低下を招くことなくコーナ部に沿って円滑に製管することが可能となる。そして、筒状体が形成された後はモルタルなどによって筒状体が管内に固定されるので、相対向する両側縁端部同士が筒状体の軸線方向に再度移動することがなく、管内において製管形状を確実に保持することが可能となる。
【０００９】
しかも、直線状の管の製管時にも相対向する両側縁端部同士が筒状体の軸線方向からの嵌合により接合され、直線状の管に沿って円滑に製管することも可能となる。
【００１０】
また、製管用帯状部材本体の一面側に、長手方向に延びる複数条の縦リブと、この複数条の縦リブのうちの少なくとも互いに相隣なる縦リブ同士の間に長手方向に延びる閉空間を介在させるように該縦リブ同士の先端を連結する横リブとを一体的に成形させている場合には、製管用帯状部材本体の一面側における少なくとも互いに相隣なる縦リブ同士の先端が、横リブによってその縦リブ同士の間に閉空間を介在させるように一体的に連結されているので、製管用帯状部材が強度アップし、筒状体の強度が十分に確保されることになる。このため、筒状体の形状を保持する上で必要であった補強部材が不要となり、製管用帯状部材を筒状体に成形した後に補強部材を筒状体内に連続的に送り込んでリブ同士の間に取り付ける煩わしい作業も廃止され、製管作業が非常に簡単なものとなる上、製管作業の効率の向上を図ることが可能となる。
【００１１】
しかも、補強部材が不要となることから、補強部材の腐食による筒状体の強度劣化も解消され、筒状体の強度を安定して確保することが可能となる。
【発明の効果】
【００１２】
以上のように、本発明によれば、相対向する両側縁端部同士を、筒状体の軸線方向からの嵌合により接合した状態で筒状体の軸線方向に所定量移動可能に構成することで、管のコーナ部分での内外径差に応じて相対向する両側縁端部同士の筒状体の軸線方向への間隔を拡縮させ、管状体への無理な変形による耐久性の低下や強度の低下を招くことなくコーナ部に沿って円滑に製管することができる上、筒状体が形成された後にモルタルなどによって筒状体を管内に固定し、筒状体の軸線方向への相対向する両側縁端部同士の移動を規制して製管形状を確実に保持することができる。しかも、直線状の管の製管時にも相対向する両側縁端部同士を筒状体の軸線方向からの嵌合により接合して直線状の管に沿って円滑に製管することもできる。
【００１３】
また、製管用帯状部材本体一面側の少なくとも互いに相隣なる縦リブ同士の間に閉空間を介在させるように該縦リブ同士の先端を横リブにより一体的に連結させることで、製管用帯状部材を強度アップさせて筒状体の強度を十分に確保し、補強部材を不要にして製管用帯状部材を筒状体に成形した後の煩わしい補強部材の取付作業を廃止し、製管作業を非常に簡単に行うことができ、製管作業の効率の向上を図ることができる上、補強部材の腐食による筒状体の強度劣化を解消して筒状体の強度を安定して確保することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて説明する。
【実施例１】
【００１５】
図１は製管用帯状部材としてのプロファイルを製造する際に用いられる製造装置の全体
構成を示す平面図である。
【００１６】
図１において、製造装置Ｘは、押出機１、成型機２、引取機３、切断機４および巻取機５を備えている。これらの各機器１〜５は、製造装置ＸによるプロファイルＰ４の製造過程の順に配置されている。
【００１７】
押出機１は、図１に示すように、主原料としての溶融状態の塩化ビニールが投入されるホッパ１１と、このホッパ１１から投入された溶融状態の塩化ビニールを送り込んで型決めしつつ順次押し出す金型１２とを備えている。プロファイルＰ４は、その両側縁端部を上下方向に向けた状態で押出機１の金型１２より連続的に押し出して成形されるようになっている。
【００１８】
成型機２は、押出機１のプロファイル製造方向下流側に連設されている。この成型機２は、押出機１の金型１２より押し出されたプロファイルＰ４を再度型決めする型２１と、この型２１により型決めされたプロファイルＰ４を冷却して硬化する冷却槽２２とを備えている。上記型２１は、押出機１の金型１２と同一形状をなし、冷却槽２２での冷却によって硬化する前に最終的な型決めを行うようにしている。また、冷却槽２２は、冷却水を貯留するプールよりなり、型２１により最終的に型決めされたプロファイルＰ４を冷却水に潜らせて硬化させるようにしている。
【００１９】
引取機３は、成型機２のプロファイル製造方向下流側に連設されている。この引取機３は、成型機２の冷却槽２２で冷却されて硬化したプロファイルＰ４をプロファイル製造方向下流側に引き取るものであって、プロファイルＰ４の内外両面に対し接触する内外一対のベルトコンベア３１，３１を備えている。この各ベルトコンベア３１は、そのプロファイル製造方向上流端および下流端に回動自在に支持された駆動ローラ３１ａおよび従動ローラ３１ｂと、この両ローラ３１ａ，３１ｂ間に掛け渡されたベルト３１ｃと、上記両ローラ３１ａ，３１ｂ間に回転自在に支持され、プロファイルＰ４の内外両面にベルト３１ｃを介して接触する複数の案内ローラ３１ｄ，…とを備えている。
【００２０】
巻取機５は、引取機３のプロファイル製造方向下流側に設けられている。この巻取機５は、左右方向に延びる巻き芯５１ａを有するドラム５１と、このドラム５１を所定方向（図１では右方向）に回転させる駆動機構（図示せず）とを備えている。このドラム５１の駆動機構による回転速度は、押出機１の金型１２によるプロファイルＰ４の押出成形速度、および引取機３による各ベルトコンベア３１のベルト回転速度と略一致し、ほぼ１００ｍの長さのプロファイルＰ４が巻回されるようになっている。この場合、プロファイルＰ４は、製管時に筒状体を形成する場合と同様に、その内面側を内側（巻き芯５１ａ側）にしてドラム５１に巻回されている。
【００２１】
切断機４は、引取機３のプロファイル製造方向下流側に連設されている。この切断機４は、図示しないエンコーダを備え、ドラム５１に対するプロファイルＰ４の巻取量が所定量（例えば１００ｍ）となった時点で、プロファイルＰ４を切断するようになっている。そして、切断機４と巻取機５との間には、押出機１の金型１２から内外両面を左右方向（図１では上下方向）に向けた状態で押し出されたプロファイルＰ４を９０゜反転、つまり内外両面を上下方向に捻るように反転させる反転部材（図示せず）が設けられており、この反転部材によって捻られたプロファイルＰ４をドラム５１の巻き芯５１ａに対し順に巻き取るようにしている。この場合、反転部材は、プロファイルＰ４をドラム５１の巻き芯５１ａに対し整列させた状態で巻き取られるように、ドラム５１の巻き芯５１ａ方向に首振り自在に構成されている。
【００２２】
上記プロファイルＰ４は、図示しない管としての管渠内において連続的に送り込まれた
相接（相対向）する製管用帯状部材本体としての基材Ｐ４０の両側縁端部同士を製管機（図示せず）により長手方向から順に接合しつつ螺旋状に巻回して筒状体に形成される。また、図２の（ａ）に示すように、プロファイルＰ４は、筒状体に形成された際に内周面側となる内面側つまり基材Ｐ４０の一面側（図２では下面側）が平坦に成形される一方、筒状体に形成された際に外周面側となる外面側つまり基材Ｐ４０の他面側（図２では上面側）に長手方向へ延びる６条の縦リブＰ４１，…を短手方向所定間隔置きに立設させて凹凸に成形されている。基材Ｐ４０の両側縁端部の一方（図２では左側）には接合雄部Ｐ４２が設けられ、他方（図２では右側）には接合雌部Ｐ４３が設けられている。この場合、筒状体に形成された際に相接する基材Ｐ４０の両側縁端部同士は、接合雌部Ｐ４３に対し接合雄部Ｐ４２が筒状体の軸線方向一側（図２では右側）からの嵌合により接合される。
【００２３】
そして、相接する基材４０の両側縁端部同士は、接合雌部Ｐ４３に対し接合雄部Ｐ４２が接合された状態で、管渠のコーナ部分での内外径差に対応し得るように筒状体の軸線方向に所定量移動可能に構成されている。
【００２４】
具体的には、接合雌部Ｐ４３は、基材４０の両側縁端部の一側端（図２では右端）より外方（図２では上方）に所定量突出したのち筒状体の軸線方向一側に向かって突出し、接合雄部Ｐ４２が挿通されて嵌合された際に抜け落ち不能な折返し部Ｐ４３ａを突出端に有して断面略Ｌ字状に形成されている。一方、接合雄部Ｐ４２は、管状体の軸線方向他側端（図２では左端）の縦リブＰ４１の下位置より軸線方向他側（図２では左側）に突出し、その突出端に上記接合雌部Ｐ４３の折返し部Ｐ４３ａと係合する下係合部Ｐ４２ａを有するとともに、上記管状体の軸線方向他側端の縦リブＰ４１の上位置より管状体の軸線方向他側に突出し、その突出端に上記接合雌部Ｐ４３の他側端に係合する上係合部Ｐ４２ｂを有し、接合雄部Ｐ４２と接合雌部Ｐ４３とを係合させた状態で、相接する基材Ｐ４０の両側縁端部同士の間隔を縮めるように、接合雄部Ｐ４２の下係合部Ｐ４２ａの突出端が接合雌部Ｐ４３に、接合雌部Ｐ４３の突出端が管状体の軸線方向他側端の縦リブＰ４１にそれぞれ当接する縮退位置｛図２の（ａ）に示す位置｝と、相接する基材Ｐ４０の両側縁端部同士の間隔を拡げるように、接合雌部Ｐ４３の折返し部Ｐ４３ａが接合雄部Ｐ４２の下係合部Ｐ４２ａに、接合雄部Ｐ４２の上係合部Ｐ４２ｂが接合雌部Ｐ４３の他側端にそれぞれ係合する拡進位置｛図２の（ｂ）に示す位置｝との間で接合雌部Ｐ４３を筒状体の軸線方向に相対的に所定量移動可能とするように嵌合している。この場合、管渠内において筒状体が形成された後はモルタルなどによって筒状体が管渠内に固定されている。
【００２５】
また、上記基材Ｐ４０の６条の縦リブＰ４１，…のうちの互いに相隣なる縦リブＰ４１，Ｐ４１同士（図２では左側から順に対をなす３組の縦リブＰ４１，Ｐ４１同士）は、横リブＰ４５によって、その３組の縦リブＰ４１，Ｐ４１間に長手方向に延びる閉空間Ｐ４４を介在させるように該各縦リブＰ４１，Ｐ４１同士の先端がそれぞれ連結されている。更に、管状体の軸線方向他側端（図２では左端）の縦リブＰ４１の先端と、上記接合雄部Ｐ４２のリブ片Ｐ４２ａの先端（図２では上端）とは、横リブＰ４５によって、その縦リブＰ４１とリブ片Ｐ４２ａとの間に長手方向に延びる閉空間Ｐ４４を介在させるように連結されている。この場合、各縦リブＰ４１および横リブＰ４５は、製造装置Ｘの押出機１によるプロファイルＰ４の押出成形時に一体的に成形されている。
【００２６】
なお、Ｐ４９は、接合雄部Ｐ４２と接合雌部Ｐ４３との係合状態でのシール性を高めるシール材であって、接合雄部Ｐ４２と接する接合雌部Ｐ４３の外側面（図２では上面）および基材Ｐ４０の一側端外面（図２では右端上面）にそれぞれ貼着されている。
【００２７】
したがって、上記実施例では、プロファイルＰ４の一面側における６条の縦リブＰ４１，…のうちの互いに相隣なる縦リブＰ４１，Ｐ４１同士（図２では左側から順に対をなす３組の縦リブＰ４１，Ｐ４１同士）の先端が、横リブＰ４５，…によってその３組の縦リ
ブＰ４１，Ｐ４１同士の間にそれぞれ長手方向に延びる閉空間Ｐ４４を介在させるように一体的に連結されているので、プロファイルＰ４が強度アップし、筒状体の強度が十分に確保されることになる。このため、筒状体の形状を保持する上で必要であった補強部材が不要となり、プロファイルＰ４を筒状体に成形した後に補強部材を筒状体内に連続的に送り込んで縦リブ同士の間に取り付ける煩わしい作業も廃止され、製管作業を非常に簡単なものにすることができる上、製管作業の効率の向上を図ることができる。しかも、補強部材が不要となることから、補強部材の腐食による筒状体の強度劣化も解消され、筒状体の強度を安定して確保することができる。
【００２８】
そして、相対向する基材Ｐ４０の両側縁端部同士は、接合雌部Ｐ４３と接合雄部Ｐ４２とが接合された状態で、図２の（ａ）に示すように、管渠のコーナ部の内径側において互いに筒状体の軸線方向に間隔を縮めるように、接合雄部Ｐ４２の下係合部Ｐ４２ａの突出端が接合雌部Ｐ４３に、接合雌部Ｐ４３の突出端が管状体の軸線方向他側端の縦リブＰ４１にそれぞれ当接する縮退位置まで移動する一方、図２の（ｂ）に示すように、管渠のコーナ部の外径側において互いに筒状体の軸線方向に間隔を拡げるように、接合雌部Ｐ４３の折返し部Ｐ４３ａが接合雄部Ｐ４２の下係合部Ｐ４２ａに、接合雄部Ｐ４２の上係合部Ｐ４２ｂが接合雌部Ｐ４３の他側端にそれぞれ係合する拡進位置まで移動して、管渠のコーナ部分での内外径差に対応するようになっている。これにより、相対向する基材の両側縁端部同士が筒状体の軸線方向に移動不能に接合されたもののように、筒状体を管渠のコーナ部において無理矢理変形させて対応させる必要がなく、管状体への無理な変形による耐久性の低下や強度の低下を招くことなくコーナ部に沿って円滑に製管することができる。
【００２９】
また、管渠内において筒状体が形成された後はモルタルなどによって筒状体が管渠内に固定されるので、相接する両側縁端部同士が筒状体の軸線方向に再度移動することがなく、管渠内において製管形状を確実に保持することができる。
【００３０】
更に、直線状の管渠の製管時にも相対向する基材Ｐ４０の両側縁端部同士が接合雌部Ｐ４３に対する筒状体の軸線方向一側（図２では右側）からの接合雄部Ｐ４２の嵌合により接合され、直線状の管渠に沿って円滑に製管することもできる。
【実施例２】
【００３１】
次に、本発明の実施例２に係わるプロファイルを図３に基づいて説明する。
【００３２】
この実施例では、相接する基材の両側縁端部同士の接合雄部と接合雌部とによる嵌合方向を変更しているとともに、接合雄部および接合雌部の構成を変更している。
【００３３】
すなわち、本実施例では、図３の（ａ）および（ｂ）に示すように、プロファイルＰ５は、管渠内に連続的に送り込まれた相接する製管用帯状部材本体としての基材Ｐ５０の両側縁端部同士を長手方向から順に接合しつつ螺旋状に巻回して筒状体に形成される。また、プロファイルＰ５は、筒状体に形成された際に内周面側となる内面側つまり基材Ｐ５０の一面側（図３では下面側）が平坦に成形される一方、筒状体に形成された際に外周面側となる外面側つまり基材Ｐ５０の他面側（図３では上面側）に長手方向へ延びる６条の縦リブＰ５１，…を短手方向所定間隔置きに立設させて凹凸に成形されている。基材Ｐ５０の両側縁端部の一方（図３では左側）には接合雄部Ｐ５２が設けられ、他方（図３では右側）には接合雌部Ｐ５３が設けられている。この場合、筒状体に形成された際に相接する基材Ｐ５０の両側縁端部同士は、接合雌部Ｐ５３に対し接合雄部Ｐ５２が筒状体の軸線方向一側（図３では右側）からの嵌合により接合される。
【００３４】
そして、相接する基材５０の両側縁端部同士は、接合雌部Ｐ５３に対し接合雄部Ｐ５２
が接合された状態で、管渠のコーナ部分での内外径差に対応し得るように筒状体の軸線方向に所定量移動可能に構成されている。
【００３５】
具体的には、接合雄部Ｐ５２は、筒状体の軸線方向他側端の縦リブＰ５１の中央位置から他側に向かって突出し、接合雌部Ｐ５３に対し挿通されて嵌合された際に抜け落ち不能な折返し部Ｐ５２ａを突出端に有する断面略矢印形状に形成されている。一方、接合雌部Ｐ５３は、管状体の軸線方向一側端（図３では右端）の縦リブＰ５１に対し軸線方向一側に所定間隔隔てて対向配置されたリブ片Ｐ５３ａに開口する接合雄部挿通孔Ｐ５３ｂを有し、接合雄部Ｐ５２を接合雄部挿通孔Ｐ５３ｂに挿通させた状態で、相接する基材Ｐ５０の両側縁端部同士の間隔を縮めるように接合雄部Ｐ５２の先端（突出端）が管状体の軸線方向一側端の縦リブＰ５１に対し当接する縮退位置｛図３の（ａ）に示す位置｝と、相接する基材Ｐ５０の両側縁端部同士の間隔を拡げるように接合雄部Ｐ５２の折返し部Ｐ５２ａが接合雄部挿通孔Ｐ５３ｂ周囲のリブ片Ｐ５３ａに当接する拡進位置｛図３の（ｂ）に示す位置｝との間で接合雄部Ｐ５２を筒状体の軸線方向に所定量移動可能とするように嵌合している。
【００３６】
また、上記基材Ｐ５０の６条の縦リブＰ５１，…のうちの互いに相隣なる縦リブＰ５１，Ｐ５１同士（図３では左側から順に対をなす３組の縦リブＰ５１，Ｐ５１同士）は、横リブＰ５５によって、その３組の縦リブＰ５１，Ｐ５１間に長手方向に延びる閉空間Ｐ５４を介在させるように該各縦リブＰ５１，Ｐ５１同士の先端がそれぞれ連結されている。この場合、各縦リブＰ５１および横リブＰ５５は、製造装置Ｘの押出機１によるプロファイルＰ５の押出成形時に一体的に成形されている。
【００３７】
したがって、上記実施例では、プロファイルＰ５の一面側における６条の縦リブＰ５１，…のうちの互いに相隣なる縦リブＰ５１，Ｐ５１同士（図３では左側から順に対をなす３組の縦リブＰ５１，Ｐ５１同士）の先端が、横リブＰ５５，…によってその３組の縦リブＰ５１，Ｐ５１同士の間にそれぞれ長手方向に延びる閉空間Ｐ５４を介在させるように一体的に連結されているので、プロファイルＰ５が強度アップし、筒状体の強度が十分に確保されることになる。このため、筒状体の形状を保持する上で必要であった補強部材が不要となり、プロファイルＰ５を筒状体に成形した後に補強部材を筒状体内に連続的に送り込んで縦リブ同士の間に取り付ける煩わしい作業も廃止され、製管作業を非常に簡単なものにすることができる上、製管作業の効率の向上を図ることができる。しかも、補強部材が不要となることから、補強部材の腐食による筒状体の強度劣化も解消され、筒状体の強度を安定して確保することができる。
【００３８】
そして、相対向する基材Ｐ５０の両側縁端部同士は、接合雌部Ｐ５３に対し接合雄部Ｐ５２が接合された状態で、図３の（ａ）に示すように、管渠のコーナ部の内径側において互いに筒状体の軸線方向に間隔を縮めるように接合雄部Ｐ５２の先端が管状体の軸線方向一側端の縦リブＰ５１に対し当接する縮退位置まで移動する一方、図３の（ｂ）に示すように、管渠のコーナ部の外径側において互いに筒状体の軸線方向に間隔を拡げるように接合雄部Ｐ５２の折返し部Ｐ５２ａが接合雄部挿通孔Ｐ５３ｂ周囲のリブ片Ｐ５３ａに当接する拡進位置まで移動して、管渠のコーナ部分での内外径差に対応するようになっている。これにより、相対向する基材の両側縁端部同士が筒状体の軸線方向に移動不能に接合されたもののように、筒状体を管渠のコーナ部において無理矢理変形させて対応させる必要がなく、管状体への無理な変形による耐久性の低下や強度の低下を招くことなくコーナ部に沿って円滑に製管することができる。
【００３９】
また、管渠内において筒状体が形成された後はモルタルなどによって筒状体が管渠内に固定されるので、相接する両側縁端部同士が筒状体の軸線方向に再度移動することがなく、管渠内において製管形状を確実に保持することができる。
【００４０】
更に、直線状の管渠の製管時にも相対向する基材Ｐ５０の両側縁端部同士が接合雌部Ｐ５３に対する筒状体の軸線方向からの接合雄部Ｐ５２の嵌合により接合され、直線状の管渠に沿って円滑に製管することもできる。
【実施例３】
【００４１】
次に、本発明の実施例３に係わるプロファイルを図４に基づいて説明する。
【００４２】
この実施例では、相接する基材の両側縁端部同士の接合雄部と接合雌部とによる嵌合方向を変更しているとともに、接合雄部および接合雌部の構成を変更している。
【００４３】
すなわち、本実施例では、図４の（ａ）および（ｂ）に示すように、プロファイルＰ６は、管渠内に連続的に送り込まれた相接する製管用帯状部材本体としての基材Ｐ６０の両側縁端部同士を長手方向から順に接合しつつ螺旋状に巻回して筒状体に形成される。また、プロファイルＰ６は、筒状体に形成された際に内周面側となる内面側つまり基材Ｐ６０の一面側（図４では下面側）が平坦に成形される一方、筒状体に形成された際に外周面側となる外面側つまり基材Ｐ６０の他面側（図４では上面側）に長手方向へ延びる６条の縦リブＰ６１，…を短手方向所定間隔置きに立設させて凹凸に成形されている。基材Ｐ６０の両側縁端部の一方（図４では左側）には接合雌部Ｐ６２が設けられ、他方（図４では右側）には接合雄部Ｐ６３が設けられている。この場合、筒状体に形成された際に相接する基材Ｐ６０の両側縁端部同士は、接合雄部Ｐ６３に対し接合雌部Ｐ６２が筒状体の軸線方向一側（図４では右側）からの嵌合により接合される。
【００４４】
そして、相接する基材６０の両側縁端部同士は、接合雄部Ｐ６３に対し接合雌部Ｐ６２が接合された状態で、管渠のコーナ部分での内外径差に対応し得るように筒状体の軸線方向に所定量移動可能に構成されている。
【００４５】
具体的には、接合雄部Ｐ６３は、筒状体の軸線方向一側端（図４では右端）の縦リブＰ６１の中央位置から一側に向かって突出し、接合雌部Ｐ６２に対し挿通されて嵌合された際に抜け落ち不能な幅広の頭部Ｐ６２ａを突出端に有する断面略Ｔ字状に形成されている。一方、接合雌部Ｐ６２は、管状体の軸線方向他側端（図４では左端）の縦リブＰ６１の中央位置から他側に向かって突出し、上記接合雄部Ｐ６３の頭部Ｐ６３ａを筒状体の内外方向（図４では上下方向）から挟み込んで係合した際に抜け落ち不能な折返し部Ｐ６２ａを突出端に有してチャック状に形成され、接合雄部Ｐ６３の頭部Ｐ６３ａを接合雌部Ｐ６２の折返し部６２ａで挟み込んで係合させた状態で、相接する基材Ｐ６０の両側縁端部同士の間隔を縮めるように接合雌部Ｐ６２の先端（突出端）が管状体の軸線方向他側端の縦リブＰ６１に対し当接する縮退位置｛図４の（ａ）に示す位置｝と、相接する基材Ｐ６０の両側縁端部同士の間隔を拡げるように接合雄部Ｐ６３の折返し部Ｐ６３ａが接合雌部Ｐ６２の頭部Ｐ６２ａに当接する拡進位置｛図４の（ｂ）に示す位置｝との間で接合雄部Ｐ６３を筒状体の軸線方向に所定量移動可能とするように係合している。
【００４６】
また、上記基材Ｐ６０の６条の縦リブＰ６１，…のうちの互いに相隣なる縦リブＰ６１，Ｐ６１同士（図４では左側から順に対をなす３組の縦リブＰ６１，Ｐ６１同士）は、横リブＰ６５によって、その３組の縦リブＰ６１，Ｐ６１間に長手方向に延びる閉空間Ｐ６４を介在させるように該各縦リブＰ６１，Ｐ６１同士の先端がそれぞれ連結されている。この場合、各縦リブＰ６１および横リブＰ６５は、製造装置Ｘの押出機１によるプロファイルＰ６の押出成形時に一体的に成形されている。
【００４７】
そして、筒状体が形成された後はモルタルなどによって筒状体が管内に固定されるので、相対向する両側縁端部同士が筒状体の軸線方向に再度移動することがなく、管内におい
て製管形状を確実に保持することが可能となる。
【００４８】
したがって、上記実施例では、プロファイルＰ６の一面側における６条の縦リブＰ６１，…のうちの互いに相隣なる縦リブＰ６１，Ｐ６１同士（図４では左側から順に対をなす３組の縦リブＰ６１，Ｐ６１同士）の先端が、横リブＰ６５，…によってその３組の縦リブＰ６１，Ｐ６１同士の間にそれぞれ長手方向に延びる閉空間Ｐ６４を介在させるように一体的に連結されているので、プロファイルＰ６が強度アップし、筒状体の強度が十分に確保されることになる。このため、筒状体の形状を保持する上で必要であった補強部材が不要となり、プロファイルＰ６を筒状体に成形した後に補強部材を筒状体内に連続的に送り込んで縦リブ同士の間に取り付ける煩わしい作業も廃止され、製管作業を非常に簡単なものにすることができる上、製管作業の効率の向上を図ることができる。しかも、補強部材が不要となることから、補強部材の腐食による筒状体の強度劣化も解消され、筒状体の強度を安定して確保することができる。
【００４９】
そして、相対向する基材Ｐ６０の両側縁端部同士は、接合雌部Ｐ６２と接合雄部Ｐ６３とが接合された状態で、図４の（ａ）に示すように、管渠のコーナ部の内径側において互いに筒状体の軸線方向に間隔を縮めるように接合雌部Ｐ６２の先端が管状体の軸線方向他側端の縦リブＰ６１に対し当接する縮退位置まで移動する一方、図４の（ｂ）に示すように、管渠のコーナ部の外径側において互いに筒状体の軸線方向に間隔を拡げるように接合雄部Ｐ６３の折返し部Ｐ６３ａが接合雌部Ｐ６２の頭部Ｐ６２ａに当接する拡進位置まで移動して、管渠のコーナ部分での内外径差に対応するようになっている。これにより、相対向する基材の両側縁端部同士が筒状体の軸線方向に移動不能に接合されたもののように、筒状体を管渠のコーナ部において無理矢理変形させて対応させる必要がなく、管状体への無理な変形による耐久性の低下や強度の低下を招くことなくコーナ部に沿って円滑に製管することができる。
【００５０】
また、管渠内において筒状体が形成された後はモルタルなどによって筒状体が管渠内に固定されるので、相接する両側縁端部同士が筒状体の軸線方向に再度移動することがなく、管渠内において製管形状を確実に保持することができる。
【００５１】
更に、直線状の管渠の製管時にも相対向する基材Ｐ６０の両側縁端部同士が接合雄部Ｐ６３に対する筒状体の軸線方向からの接合雌部Ｐ６２の嵌合により接合され、直線状の管渠に沿って円滑に製管することもできる。
【実施例４】
【００５２】
次に、本発明の実施例４に係わるプロファイルを図５に基づいて説明する。
【００５３】
この実施例では、相接する基材の両側縁端部同士の接合雄部と接合雌部とによる嵌合方向を変更しているとともに、接合雄部および接合雌部の構成を変更している。
【００５４】
すなわち、本実施例では、図５の（ａ）および（ｂ）に示すように、プロファイルＰ７は、管渠内に連続的に送り込まれた相接する製管用帯状部材本体としての基材Ｐ７０の両側縁端部同士を長手方向から順に接合しつつ螺旋状に巻回して筒状体に形成される。また、プロファイルＰ７は、筒状体に形成された際に内周面側となる内面側つまり基材Ｐ７０の一面側（図５では下面側）が平坦に成形される一方、筒状体に形成された際に外周面側となる外面側つまり基材Ｐ７０の他面側（図５では上面側）に長手方向へ延びる５条の縦リブＰ７１，…を短手方向所定間隔置きに立設させて凹凸に成形されている。基材Ｐ７０の両側縁端部の一方（図５では左側）には接合雄部Ｐ７２が設けられ、他方（図５では右側）には接合雌部Ｐ７３が設けられている。この場合、筒状体に形成された際に相接する基材Ｐ７０の両側縁端部同士は、接合雌部Ｐ７３に対し接合雄部Ｐ７２が筒状体の軸線方
向一側（図５では右側）からの嵌合により接合される。
【００５５】
そして、相接する基材７０の両側縁端部同士は、接合雌部Ｐ７３に対し接合雄部Ｐ７２が接合された状態で、管渠のコーナ部分での内外径差に対応し得るように筒状体の軸線方向に所定量移動可能に構成されている。
【００５６】
具体的には、接合雄部Ｐ７２は、筒状体の軸線方向他側端の縦リブＰ７１（図５では左端の縦リブＰ７１）の外端（図５では上端）および基材Ｐ７０の接合雄部Ｐ７２側端から内外対象（図５では上下対象）に他側に向かって鉤状に突出し、接合雌部Ｐ７３に対し挿通されて嵌合された際に抜け落ち不能な折返し部Ｐ７２ａ，Ｐ７２ａを突出端に有している。一方、接合雌部Ｐ７３は、管状体の軸線方向一側端（図５では右端）の縦リブＰ７１に対し軸線方向一側に所定間隔隔てて対向配置されたリブ片Ｐ７３ａに開口する接合雄部挿通孔Ｐ７３ｂを有し、接合雄部Ｐ７２を接合雄部挿通孔Ｐ７３ｂに挿通させた状態で、相接する基材Ｐ７０の両側縁端部同士の間隔を縮めるように接合雄部Ｐ７２の先端（突出端）が管状体の軸線方向一側端の縦リブＰ７１に対し当接する縮退位置｛図５の（ａ）に示す位置｝と、相接する基材Ｐ７０の両側縁端部同士の間隔を拡げるように接合雄部Ｐ７２の折返し部Ｐ７２ａが接合雄部挿通孔Ｐ７３ｂ周囲のリブ片Ｐ７３ａに当接する拡進位置｛図５の（ｂ）に示す位置｝との間で接合雄部Ｐ７２を筒状体の軸線方向に所定量移動可能とするように嵌合している。
【００５７】
また、上記基材Ｐ７０の５条の縦リブＰ７１，…のうちの互いに相隣なる縦リブＰ７１，Ｐ７１同士（図５では右側から順に対をなす２組の縦リブＰ７１，Ｐ７１同士）は、横リブＰ７５，…によって、その２組の縦リブＰ７１，Ｐ７１間に長手方向に延びる閉空間Ｐ７４を介在させるように該各縦リブＰ７１，Ｐ７１同士の先端がそれぞれ連結されている。この場合、各縦リブＰ７１および横リブＰ７５は、製造装置Ｘの押出機１によるプロファイルＰ７の押出成形時に一体的に成形されている。
【００５８】
したがって、上記実施例では、プロファイルＰ７の一面側における５条の縦リブＰ７１，…のうちの互いに相隣なる縦リブＰ７１，Ｐ７１同士（図５では右側から順に対をなす２組の縦リブＰ７１，Ｐ７１同士）の先端が、横リブＰ７５，…によってその２組の縦リブＰ７１，Ｐ７１同士の間にそれぞれ長手方向に延びる閉空間Ｐ７４を介在させるように一体的に連結されているので、プロファイルＰ７が強度アップし、筒状体の強度が十分に確保されることになる。このため、筒状体の形状を保持する上で必要であった補強部材が不要となり、プロファイルＰ７を筒状体に成形した後に補強部材を筒状体内に連続的に送り込んで縦リブ同士の間に取り付ける煩わしい作業も廃止され、製管作業を非常に簡単なものにすることができる上、製管作業の効率の向上を図ることができる。しかも、補強部材が不要となることから、補強部材の腐食による筒状体の強度劣化も解消され、筒状体の強度を安定して確保することができる。
【００５９】
そして、相対向する基材Ｐ７０の両側縁端部同士は、接合雌部Ｐ５３に対し接合雄部Ｐ７２が接合された状態で、図５の（ａ）に示すように、管渠のコーナ部の内径側において互いに筒状体の軸線方向に間隔を縮めるように接合雄部Ｐ７２の先端が管状体の軸線方向一側端の縦リブＰ７１に対し当接する縮退位置まで移動する一方、図５の（ｂ）に示すように、管渠のコーナ部の外径側において互いに筒状体の軸線方向に間隔を拡げるように接合雄部Ｐ７２の折返し部Ｐ７２ａが接合雄部挿通孔Ｐ７３ｂ周囲のリブ片Ｐ７３ａに当接する拡進位置まで移動して、管渠のコーナ部分での内外径差に対応するようになっている。これにより、相対向する基材の両側縁端部同士が筒状体の軸線方向に移動不能に接合されたもののように、筒状体を管渠のコーナ部において無理矢理変形させて対応させる必要がなく、管状体への無理な変形による耐久性の低下や強度の低下を招くことなくコーナ部に沿って円滑に製管することができる。
【００６０】
また、管渠内において筒状体が形成された後はモルタルなどによって筒状体が管渠内に固定されるので、相接する両側縁端部同士が筒状体の軸線方向に再度移動することがなく、管渠内において製管形状を確実に保持することができる。
【００６１】
更に、直線状の管渠の製管時にも相対向する基材Ｐ７０の両側縁端部同士が接合雌部Ｐ７３に対する筒状体の軸線方向からの接合雄部Ｐ７２の嵌合により接合され、直線状の管渠に沿って円滑に製管することもできる。
【００６２】
なお、本発明は、上記実施例１〜４に限定されるものではなく、その他種々の変形例を包含している。例えば、上記拡実施例では、相接する基材Ｐ４０〜Ｐ７０の両側縁端部同士の接合雄部Ｐ４２，Ｐ５２，Ｐ６３，Ｐ７２と接合雌部Ｐ４３，Ｐ５３，Ｐ６２，Ｐ７３とを接合したが、プロファイルを筒状体に形成する際に相対向する基材の両側縁端部同士の接合雄部と接合雌部とを筒状体内に連続的に送り込まれる他の帯状部材によって接合する場合のプロファイルとしても適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】本発明の実施例１に係わるプロファイルの製造装置の平面図である。
【図２】（ａ）は同じく相接する基材の両側縁端部同士を接合した状態での管渠のコーナ部内径側におけるプロファイルの断面図であり、（ｂ）は同じく相接する基材の両側縁端部同士を接合した状態での管渠のコーナ部外径側におけるプロファイルの断面図である。
【図３】本発明の実施例２に係わるもので、（ａ）は相接する基材の両側縁端部同士を接合した状態での管渠のコーナ部内径側におけるプロファイルの断面図であり、（ｂ）は相接する基材の両側縁端部同士を接合した状態での管渠のコーナ部外径側におけるプロファイルの断面図である。
【図４】本発明の実施例３に係わるもので、（ａ）は相接する基材の両側縁端部同士を接合した状態での管渠のコーナ部内径側におけるプロファイルの断面図であり、（ｂ）は相接する基材の両側縁端部同士を接合した状態での管渠のコーナ部外径側におけるプロファイルの断面図である。
【図５】本発明の実施例４に係わるもので、（ａ）は相接する基材の両側縁端部同士を接合した状態での管渠のコーナ部内径側におけるプロファイルの断面図であり、（ｂ）は相接する基材の両側縁端部同士を接合した状態での管渠のコーナ部外径側におけるプロファイルの断面図である。
【図６】従来例に係わるもので、（ａ）は製管用帯状部材の断面図であり、（ｂ）は相接する基材の両側縁端部同士を接合した状態での製管用帯状部材の断面図である。
【符号の説明】
【００６４】
Ｐ４      プロファイル（製管用帯状部材）
Ｐ４０    基材（製管用帯状部材本体）
Ｐ４１    縦リブ
Ｐ４４    閉空間
Ｐ４５    横リブ
Ｐ５      プロファイル（製管用帯状部材）
Ｐ５０    基材（製管用帯状部材本体）
Ｐ５１    縦リブ
Ｐ５４    閉空間
Ｐ５５    横リブ
Ｐ６      プロファイル（製管用帯状部材）
Ｐ６０    基材（製管用帯状部材本体）
Ｐ６１    縦リブ
Ｐ６４    閉空間
Ｐ６５    横リブ
Ｐ７      プロファイル（製管用帯状部材）
Ｐ７０    基材（製管用帯状部材本体）
Ｐ７１    縦リブ
Ｐ７４    閉空間
Ｐ７５    横リブ
【図１】
2005161765.tif 000003
【図２】
2005161765.tif 000004
【図３】
2005161765.tif 000005
【図４】
2005161765.tif 000006
【図５】
2005161765.tif 000007
【図６】
2005161765.tif 000008