(57)【要約】【課題】  荷受台を切り欠くことなく、渡し板に十分な起伏角度を確保することができる荷受台昇降装置を提供する。【解決手段】  基端部１０ｃから渡し板１０ａに至る途中に、荷受台３０１の側面から見て、荷受台３０１の基部３０１ａの端部３０１ｔを円弧内に含む円弧部１０ｂを有するフラップ１０を、当該基部３０１ａに回動可能に軸着する。【選択図】      図１３
2005145193.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
荷箱に対して荷物の積み下ろしをするための荷受台と、
前記荷受台を昇降させる昇降装置と、
前記荷受台の基部に軸着され、前記荷受台の荷受面に対して起伏可能な渡し板を有する部材であって、前記荷受台の側面から見て、軸着点から前記渡し板までの間に前記荷受面の端部をその円弧内に含む円弧部を有するフラップと
を備えたことを特徴とする荷受台昇降装置。
【請求項２】
前記渡し板が倒伏した状態において、前記軸着点から前記円弧部に至る前記フラップの基端部は、下方へ傾斜して前記荷受面の端部から遠ざかっている請求項１記載の荷受台昇降装置。
【請求項３】
前記荷受台は前記昇降装置に対して回動することにより起立格納が可能であり、前記軸着点は、前記荷受台の回動中心よりも荷箱側にある請求項１又は２に記載の荷受台昇降装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、貨物自動車に搭載され、荷物の積み下ろしに使用される荷受台昇降装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
荷受台昇降装置を搭載した貨物自動車では、荷箱の床面の高さまで荷受台を上昇させて荷物の積み下ろし作業が行われる。このとき、荷受台と床面との間に隙間があると荷物の円滑な積み下ろしの妨げとなるので、隙間に手作業で渡し板を掛ける装置が提案されている（例えば特許文献１参照。）。
一方、本出願人は、上記のような渡し板を着脱する面倒を改善すべく、荷受台が上昇端に達するとき、渡し板が自動的に掛けられる構造を提案している（特願２００２−１２９８１２号）。この渡し板は、起伏可能であり、起立時には、荷受台昇降中に荷物が荷受台前方から落下するのを防止するストッパにもなる。
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−１８９０８９号公報（第２〜第３頁、図２，図４）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記のように渡し板を起立させてストッパにするには、ある程度の起伏角度が必要であり、これを確保するために荷受台の端部を切り欠く必要があった。しかしながら、このような切り欠きがあると、渡し板を倒伏させたとき、切り欠き自体が無視できない隙間となり、荷物の円滑な積み下ろしを妨げる場合がある。
上記のような従来の問題点に鑑み、本発明は、荷受台を切り欠くことなく渡し板に十分な起伏角度を確保することができる荷受台昇降装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の荷受台昇降装置は、荷箱に対して荷物の積み下ろしをするための荷受台と、前記荷受台を昇降させる昇降装置と、前記荷受台の基部に軸着され、前記荷受台の荷受面に対して起伏可能な渡し板を有する部材であって、前記荷受台の側面から見て、軸着点から前記渡し板までの間に前記荷受面の端部をその円弧内に含む円弧部を有するフラップとを備えたものである。
上記のように構成された荷受台昇降装置においては、フラップが軸着点を中心に回動するとき、円弧部は荷受面の端部を内側にして円弧軌跡を描く。これにより、フラップは端部に近接しつつも、当該端部との干渉を避けながら円弧の長さ分だけ大きく回動することができる。従って、フラップの十分な起伏角度を確保することができる。
【０００６】
また、上記荷受台昇降装置においては、渡し板が倒伏した状態において、軸着点から円弧部に至るフラップの基端部は、下方へ傾斜して荷受面の端部から遠ざかっていることが好ましい。
この場合、倒伏状態から起立状態に至るまでの基端部の回動範囲を大きく確保することができ、さらに十分な起伏角度を確保することができる。
【０００７】
また、上記荷受台昇降装置において、荷受台は昇降装置に対して回動することにより起立格納が可能であり、軸着点は、荷受台の回動中心よりも荷箱側にあることが好ましい。
この場合、フラップの回動半径がコンパクトになり、これにより、荷受台の回動中心から見たフラップの回動半径もコンパクトになる。従って、荷受台を起立格納させるとき荷箱から荷受台を退避させる距離が少なくて済み、荷受台を荷箱にできるだけ近接させた状態で、起立格納することができる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の荷受台昇降装置によれば、フラップは荷受面の端部に近接しつつも、当該端部との干渉を避けながら円弧の長さ分だけ大きく回動することができるので、フラップの十分な起伏角度を確保することができる。そのため、荷受台を切り欠くことなく十分な起伏角度を確保するフラップを備えた荷受台昇降装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
図１は、本発明の一実施形態による荷受台昇降装置の背面図であり、また、図２は、車体後方の斜視図である。まず、荷受台昇降装置の全体的な構成から説明する。
図において、この貨物自動車の車体１には、バン型の荷箱２が搭載されている。荷箱２は、平坦な床面２ａを有し、後部に設けられた両開き（観音開き）の扉２ｂを開けて荷物の積み下ろしが行われる。各扉２ｂには、図示しない取っての操作により操作可能なロックバー２ｃが設けられている。また、荷箱２の後部下方には、左右一対のテールランプ１０１が設けられている。
【００１０】
荷受台昇降装置３は、右の扉側に寄せて荷箱２の右半分にコンパクトに設けられ、その荷受台３０１の幅Ｗ０（図１）は、荷箱の幅Ｗの約１／２である。この荷受台昇降装置３は、荷受台３０１を垂直に起立格納するタイプであり、使用時には荷受台３０１が水平に展開され、後述のアーム、シリンダ等の昇降装置３００により昇降される。左側の扉２ｂは、荷受台３０１を格納したまま、開閉することができるようになっている。荷箱２の左側下方には、ステップ４が取り付けられており、積み下ろし作業時に作業者が踏み台としてこれを使用することができる。昇降装置３００とステップ４との間には、コントロールボックス５が取り付けられており、この中に昇降装置３００の油圧のパワーユニット及び操作スイッチが収められている。
【００１１】
次に、上記荷受台昇降装置３（荷受台３０１は省略する。）と、ステップ４及びコントロールボックス５とを取り付けて成るユニットに関して、図３を参照して説明する。（ａ）は当該ユニット１００の平面図、（ｂ）は背面図（車体後方から見た図）である。当該ユニット１００においては、共通の支持基部となる角パイプのフレーム３０２の左側に、一対のステップステー６が溶接され、その後端部にステップ４が取り付けられている。また、ステップステー６に取り付けられたボックスステー７にコントロールボックス５が取り付けられている。ユニット１００全体を車体に支持するための架装用ブラケット８は、一方のステップステー６にボルト締めにより取り付けられ、車幅方向へ若干の位置調節が可能となっている。
【００１２】
図４は、図３におけるIV矢視方向、すなわち右舷側から見た荷受台昇降装置３（荷受台３０１も仮想線で示す。）の側面図である。また、図５は、左舷側から見た昇降装置３００（但し、一部の図示は省略する。）の斜視図である。図５において（図３，図４も参照。）、フレーム３０２に溶接された左右一対二組の支持部３０３にはそれぞれ、ピン３０４を介して下アーム３０５が回動可能に取り付けられている。また、フレーム３０２に溶接された支持部３０６には支持リンク３０７が取り付けられ、この支持リンク３０７にピン３０８を介して上アーム３０９が回動可能に取り付けられている。支持リンク３０７は、荷受台３０１のチルト動作を可能にするために設けられている。
【００１３】
図６は、上記上アーム３０９のみを示した図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。上アーム３０９は、車幅方向に互いに所定の距離を隔てた一対の側板３１０と、その先端同士をつなぐ補強板３１１と、この補強板３１１及び側板３１０に固定された連結パイプ３１２と、その連結パイプ３１２の左右両端に固定されたアーム先端部３１３と、側板３１０間に固定されたストッパ取付板３１４とを備え、これらが一体的に固定（溶接等）されることにより全体として実質的に単一体を構成しているものである。図示のように、上アーム３０９は、回動端側（右側）で左右に拡がって（オフセット寸法Ｌ）、下アーム３０５（図５）の回動端側に近接する形態を有している。
【００１４】
上記各側板３１０には、短い筒状のボス３１０ａが埋め込まれるように溶接されており、このボス３１０ａ間に、ピン３２１（図５）が挿通される。荷受台３０１を昇降させるための昇降シリンダ３２２（図５）は一対の側板３１０間のスペースを有効利用して配置され、その一端（ピストン側）は、ピン３２１により側板３１０に軸着されている。昇降シリンダ３２２の他端（シリンダ側）は、支持リンク３０７に軸着されている。また、各アーム先端部３１３には、後述のピン３１５を挿通するための孔３１３ａ（図６）が形成されている。
【００１５】
図４に戻り、上アーム３０９の左右の各回動端は、ピン３１５を介してリンク体３１６の一端と接続されている。また、下アーム３０５の回動端がピン３１７を介してリンク体３１６の他端と接続されている。ピン３０４，３０８，３１５，３１７の４点を結ぶ四角形は平行四辺形であり、これにより、左右一対の下アーム３０５と、単一体の上アーム３０９とは、左右それぞれにおいて、ピン３０４，３０８を支点とし、ピン３１７，３１５を作用点とする平行リンクを構成している。荷受台３０１は、ピン３１５を回動中心として、リンク体３１６に支えられながら、垂直に格納された状態と、水平に展開された状態との間で回動可能に取り付けられている。
【００１６】
図７は、荷受台３０１を水平に展開した状態を右舷側から見た側面図である。垂直に格納されていた荷受台３０１をこのように水平に展開（手動）した後、扉２ｂを開く。その後、昇降シリンダ３２２を収縮動作させることにより、上アーム３０９及び下アーム３０５を下方へ回動させ、荷受台３０１を下降させることができる。また、昇降シリンダ３２２を伸長動作させることにより、上アーム３０９及び下アーム３０５を上方へ回動させ、荷受台３０１を上昇させることができる。こうして、荷受台３０１を昇降させながら荷物の積み下ろしを行うことができる。また、下アーム３０５の先端若しくはリンク体３１６が着地してからさらに昇降シリンダ３２２（図５）を収縮動作させると、前述の支持リンク３０７（図４）の作用によりピン３０８（図４）の位置が若干後方へ移動し、荷受台３０１をチルト動作させることができる。
【００１７】
また、図３，図４において、上アーム３０９のストッパ取付板３１４にはボルト３１８が取り付けられ、これが、上アーム３０９の上昇回動時に支持部３０６に当接する。従って、ボルト３１８の突出長を調節することにより、上アーム３０９の上昇端（下アーム３０５の上昇端でもある。）を規定することができる。
上記各下アーム３０５にはプレート３１９が取り付けられ、左右のプレート３１９間に補強部材（パイプ）３２０が水平に取り付けられている。前述のステップ４の幅Ｗ１と、上記補強部材３２０の幅Ｗ２とは、（Ｗ１＋Ｗ２）の値が、車幅（＝荷箱２の幅Ｗ）の６割以上であるように設計されている。これにより、ステップ４及び補強部材３２０は、法令上のバンパとしての機能を備える。
【００１８】
上記の荷受台昇降装置３は、図３において、ステップ４やコントロールボックス５と共にフレーム３０２に取り付けられ、また、上アーム３０９の左横には、平板状の架装用ブラケット９がフレーム３０２に溶接されている。この架装用ブラケット９と前述の架装用ブラケット８とを車体のシャシフレーム１ａに取り付けることにより、荷受台昇降装置３をステップ４やコントロールボックス５と共に、車体に簡単に取り付けることができる。
【００１９】
次に、荷受台３０１の基部に設けられたフラップ（上記の説明では省略している。）について図８〜図１３を参照して説明する。図８は、フラップ１０を単体で示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は背面図、（ｃ）は側面図である。フラップ１０は、長手方向への長さが荷受台３０１の幅とほぼ同じであり、表面に滑り止めの浅い溝が形成された渡し板１０ａと、渡し板１０ａの端部の３箇所から折り返すように連続して形成され、側面から見た形状が（ｃ）に示すような円弧状である円弧部１０ｂと、この円弧部１０ｂの端部から連続して形成された基端部１０ｃとを有している。基端部１０ｃにはピンを通すための筒状部１０ｃ１が形成されている。
【００２０】
図９は荷受台３０１が上昇端近傍にあるとき上記フラップ１０が、右舷側から見てどこに存在するかを示す斜視図である。但し、フラップ１０の全体形状を見やすくするため、荷受台や上アーム３０９の図示は省略している。従って、フラップ１０が宙に浮いているかのように表示しているが、実際には荷受台３０１に固定されている。また、図１０は、荷受台３０１の基部３０１ａを裏面（下）から見た図である（上アーム３０９等省略。）。図９，図１０において、荷受台３０１の基部３０１ａの裏面には、左右両端にサイドブラケット１１が、中央近傍に一対のセンターブラケット１２が、それぞれ取り付けられている。サイドブラケット１１及びセンターブラケット１２はそれぞれピン１３，１４（図９）を保持しており、これらのピン１３，１４が上記筒状部１０ｃ１（図８）に挿入されている。このようにして、フラップ１０が基部３０１ａに対して回動可能に軸着されている。また、一対のセンターブラケット１２とフラップ１０との間には、一対の引っ張りばね１５が装着されている。
【００２１】
図１１は、フラップ１０を右舷側から見た側面図である。図示のフラップ１０は倒伏位置、すなわち、渡し板１０ａの上面が荷受台３０１の荷受面Ｓと同一面を構成する位置にある。渡し板１０ａの先端側下面にはクッションゴム１６が取り付けられており、これが、荷箱の床面２ａの下にあるフレーム２ｄの上面に当接している。フラップ１０の基端部１０ｃには図示のような形態のストッパ１７が取り付けられており、その先端部１７ａは荷受台３０１の基部３０１ａの裏面に近接している。一方、渡し板１０ａの上面には、側面から見た形状が「く」の字状の踏み板１８が取り付けられている。
【００２２】
図１２は、仮に荷箱２の右舷側の側面を取り払ったとした場合の、右舷側からフラップ１０等を見た斜視図である。倒伏状態のフラップ１０の渡し板１０ａは、荷箱２の床面２ａと荷受台３０１の荷受面Ｓとの隙間を塞ぎ、荷物の円滑な移動を可能としている。上記踏み板１８はフラップ１０の左右に一対取り付けられており、この踏み板１８の端部１８ａを踏むことにより、フラップ１０を、倒伏状態から起立状態に変化させることができる。
【００２３】
図１３の（ａ）は、上記引っ張りばね１５の近傍における荷受台３０１及びフラップ１０の垂直断面図である。引っ張りばね１５の左端は、センターブラケット１２に植設された支持ピン１２ｐに、また、右端は、フラップ１０の基端部１０ｃの側面に植設された支持ピン１０ｐに、それぞれ係止されている。フラップ１０の回動支点であるピン１３の中心は、支持ピン１２ｐの中心と支持ピン１０ｐの中心とを結ぶ線分より上にある。従って、引っ張りばね１５は、フラップ１０に対してピン１３を中心として時計回り方向への回動力を付与している。但し、クッションゴム１６がフレーム２ｄ（図１１）に当接することによりフラップ１０は図示の位置に保持される。荷受台３０１の昇降中にフラップ１０が倒伏した場合には、これをフレーム２ｄに当接させることができず、従って、引っ張りばね１５の付勢力によりフラップ１０が必要以上下方回動しようとする。しかしながら、このとき、上記ストッパ１７（図１１）が荷受台３０１の基部３０１ａの裏面に当接して、このような必要以上のフラップ１０の回動を防止する。
【００２４】
また、図１３の（ａ）において、フラップ１０の円弧部１０ｂは、ピン１３を中心とするほぼ円弧状の形状であり、特にその内周側の形状がピン１３の中心点を中心とする半径Ｒ１の円弧である。荷受台３０１の基部３０１ａの端部（若しくは荷受面Ｓの端部）３０１ｔは、この円弧内に含まれており、ピン１３の中心点から見て端部３０１ｔまでの半径Ｒ２は、Ｒ２＜Ｒ１の関係にある。前述の踏み板１８を踏むことにより、フラップ１０は引っ張りばね１５の付勢に抗して反時計回り方向に回動し、その途中、支持ピン１２ｐ、ピン１３及び支持ピン１０ｐが一直線上に並ぶデッドポイントを越えて、（ｂ）の起立状態に至る。この状態では、フラップ１０の基端部１０ｃが端部３０１ｔに当接して止まっており、また、支持ピン１２ｐと１０ｐとを結ぶ線分よりもピン１３が下方にあることによりフラップ１０には反時計回り方向への回動力が付与されている。従って、フラップ１０はこの位置で安定する。起立位置におけるフラップ１０の渡し板１０ａは、荷受台昇降中に、荷受台３０１に載せた荷物が前方へ移動して落下することを防止する。
【００２５】
このように、フラップ１０が軸着点（ピン１３）を中心に回動するとき、円弧部１０ｂは荷受面Ｓの端部３０１ｔを内側にして円弧軌跡を描くことにより、端部３０１ｔに近接しつつも、当該端部３０１ｔとの干渉を避けながら円弧の長さ分だけ大きく回動することができる。従って、（ａ）と（ｂ）との間で、フラップ１０（渡し板１０ａ）に十分な起伏角度（例えば約６０度）を確保することができる。
従って、荷受台３０１を切り欠くことなく渡し板１０ａの十分な起伏角度を確保するフラップ１０を実現することができる。また、（ａ）において、フラップ１０の軸着点すなわち、ピン１３の中心から円弧部１０ｂに至る基端部１０ｃは、下方へ傾斜して荷受面の端部３０１ｔから遠ざかっている。従って、（ｂ）の状態に至るまでの基端部１０ｃの回動範囲を大きく確保することができ、これによりさらに、十分な起伏角度を確保することができる。
【００２６】
また、上記円弧部１０ｂの存在及び、ピン１３が荷受台３０１の回動中心であるピン３１５より荷箱側（右側）にあることにより、（ｂ）に示すピン１３の中心点からフラップ１０の最遠点までの回動半径Ｒ３がコンパクトになる。この回動半径Ｒ３がコンパクトであることは以下の利点を有する。すなわち、図１４に示す如く荷受台３０１を起立格納する際には、回動する荷受台３０１の基部３０１ａやフラップ１０が荷箱側と干渉しないように、荷物の積み下ろし時より荷受台３０１を若干下降させて、干渉防止のための退避距離Ｌを確保する。荷受台３０１の起立回動の終盤において、荷受台３０１とフラップ１０との位置関係は図１３の（ｂ）の図を時計回り方向に９０度回転させたもの（すなわち図１４の状態）となるが、このとき、上記半径Ｒ３すなわちフラップ１０の回動半径がコンパクトであることにより、ピン３１５から見たフラップ１０の回動半径Ｒ４も同様にコンパクトになる。従って退避距離Ｌも少なくて済み、荷受台３０１を、より高い上昇位置で起立格納することができる。これにより、荷受台の基部３０１ａの地上高Ｈ（図１）を、高くすることができる。また、テールランプ１０１（図１）の後方視認性が向上する。
【００２７】
なお、上記実施形態では円弧部１０ｂの内周側が「円弧」であるとしたが、これは必ずしも厳密に円弧でなくてもよく、円弧に近似した曲線又は多角形状の折れ線等、実質的に円弧と同等な形態も「円弧」の概念に含むものとする。
また、上記実施形態では、荷受台３０１の幅は荷箱の幅の約半分で、かつ、右側に寄せた配置としたが、上記のようなフラップ１０の構造は荷受台の幅や配置に関係なく適用することができる。
また、フラップ１０の軸着点であるピン１３は荷受台３０１の回動支点であるピン３１５より前方（荷箱側）に設けたが、両ピンの位置を互いに一致させることも可能である。
また、上記実施形態とは異なる付勢の構成として、フラップ１０に付与するばねの付勢力は常時起立方向へ作用させ、倒伏時には何らかの係止手段により倒伏状態で保持するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明の一実施形態による荷受台昇降装置の背面図である。
【図２】上記荷受台昇降装置の車体後方の斜視図である。
【図３】荷受台昇降装置等のユニットを示す平面図及び背面図である。
【図４】図３におけるIV矢視方向、すなわち右舷側から見た荷受台昇降装置（荷受台も仮想線で示す。）の側面図である。
【図５】左舷側から見た昇降装置（但し、一部の図示は省略する。）の斜視図である。
【図６】上アームの平面図及び側面図である。
【図７】荷受台を水平に展開した状態を右舷側から見た側面図である。
【図８】フラップを単体で示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は背面図、（ｃ）は側面図である。
【図９】荷受台が上昇端近傍にあるときフラップが、右舷側から見てどこに存在するかを示す斜視図である。
【図１０】荷受台の基部を裏面（下）から見た図である。
【図１１】フラップを右舷側から見た側面図である。
【図１２】仮に荷箱の右舷側の側面を取り払ったとした場合の、右舷側からフラップ等を見た斜視図である。
【図１３】引っ張りばねの近傍における荷受台及びフラップの垂直断面図であり、（ａ）はフラップの倒伏状態、（ｂ）は起立状態をそれぞれ示す。
【図１４】荷受台を起立格納したときのフラップ等の状態を右舷側から見た側面図である。
【符号の説明】
【００２９】
２    荷箱
３    荷受台昇降装置
１０    フラップ
１０ａ  渡し板
１０ｂ  円弧部
１０ｃ  基端部
１３    ピン（軸着点）
３００    昇降装置
３０１    荷受台
３０１ａ  基部
３０１ｔ  端部
３１５    ピン（荷受台の回動中心）
Ｓ    荷受面
【図１】
2005145193.tif 000003
【図２】
2005145193.tif 000004
【図３】
2005145193.tif 000005
【図４】
2005145193.tif 000006
【図５】
2005145193.tif 000007
【図６】
2005145193.tif 000008
【図７】
2005145193.tif 000009
【図８】
2005145193.tif 000010
【図９】
2005145193.tif 000011
【図１０】
2005145193.tif 000012
【図１１】
2005145193.tif 000013
【図１２】
2005145193.tif 000014
【図１３】
2005145193.tif 000015
【図１４】
2005145193.tif 000016