(57)【要約】【課題】  人力によりプレスラムの押出終了位置を入力するまでもなく、所定長さの押出成形製品を押出せなくなるとプレスラムを自動的に停止させることを可能ならしめる押出プレスを提供する。【解決手段】  コンテナ２内の原料粉末をノズル２ａから押出しながら切断して所定長さの押出成形製品を製造する押出プレス１のプレスラム４の所定位置からの移動距離に相当する移動距離信号を出力する第１ロータリーエンコーダ１６を設け、このエンコーダ１６から出力される押出開始位置から最初に切断するまでのプレスラム４の１押出成形製品分の移動距離信号に基づいて、前記切断して以降から前進限までに押出し可能な押出成形製品の移動距離を演算し、前記エンコーダ１６から前記個数分の移動距離に相当する移動距離信号が出力されると、プレスラム４の前進動作を停止させるＰＬＣ１５を設ける。【選択図】        図１
2005034890.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンテナの内部に詰め込まれ、タンピング装置によりタンピングされた原料粉末をプレスラムの前進動作により前記コンテナの端部に設けられたノズルから押出しながら、所定の長さに押出される毎に切断して押出成形製品を製造する押出プレスにおいて、前記プレスラムの所定位置からの移動距離に相当する移動距離信号を出力する第１移動距離検出センサを設け、この第１移動距離検出センサから出力される押出開始位置から最初に切断するまでの前記プレスラムの１押出成形製品分の移動距離信号に基づいて、前記切断して以降から前進限までに押出し可能な押出成形製品の個数分のプレスラムの移動距離を演算すると共に、前記ラム移動距離センサから前記個数分の移動距離に相当する移動距離信号が出力されると、プレスラムの前進動作を停止させるラム制御手段を設けたことを特徴とする押出プレス。
【請求項２】
前記タンピング装置の移動距離に相当する移動距離信号を出力する第２移動距離検出センサを設け、この第２移動距離検出センサからの移動距離信号に基づいて、押出し完了後に前記コンテナ内に残された原料粉末の表面位置から前記コンテナ内に次回押出し分の原料粉末が投入されてタンピングが開始される位置までの距離を演算し、これら両位置間の距離とコンテナの内径と投入された原料粉末の重量とから、タンピング前の原料粉末の見かけ密度を求めるタンピング前密度演算手段を設けたことを特徴とする請求項１に記載の押出プレス。
【請求項３】
前記タンピング装置の移動距離に相当する移動距離信号を出力する第２移動距離検出センサを設け、この第２移動距離検出センサからの移動距離信号に基づいて、押出し完了後に前記コンテナ内に残された原料粉末の表面位置から前記コンテナ内に次回押出し分の原料粉末が投入されてタンピングが完了した位置までの距離を演算し、これら両位置間の距離とコンテナの内径と投入された原料粉末の重量とから、タンピング後の原料粉末の見かけ密度を求めるタンピング後密度演算手段を設けたことを特徴とする請求項１に記載の押出プレス。
【請求項４】
前記タンピング装置の移動距離に相当する移動距離信号を出力する第２移動距離検出センサを設け、押出しが完了して前記コンテナ内に残された原料粉末の表面位置から予め設定された所定距離だけ離間した位置である潤滑剤塗布位置まで前記タンピング装置が移動したことを前記第２移動距離検出センサからの移動距離信号に基づいて判断し、判断した位置において潤滑剤を塗布するためにタンピング装置を停止させるタンピング装置制御手段を設けたことを特徴とする請求項１に記載の押出プレス。
【請求項５】
コンテナの内部に詰め込まれ、タンピング装置によりタンピングされた原料粉末をプレスラムの前進動作により前記コンテナの端部に設けられたノズルから押出しながら、所定の長さに押出される毎に切断して押出成形製品を製造する原料粉末の押出方法において、前記プレスラムの押出開始位置から最初に切断するまでの移動距離を検出すると共に、検出した前記プレスラムの１押出成形製品分の移動距離に相当する移動距離信号に基づいて、前記切断して以降から前進限までに押出し可能な押出成形製品の個数分のプレスラムの移動距離を演算し、前記ラム移動距離センサから前記個数分の移動距離に相当する移動距離信号が出力されると、前記プレスラムの前進動作を停止させることを特徴とする原料粉末の押出方法。
【請求項６】
前記タンピング装置の移動距離を検出し、検出した移動距離に相当する移動距離信号に基づいて、押出し完了後に前記コンテナ内に残された原料粉末の表面位置から前記コンテナ内に次回押出し分の原料粉末が投入されてタンピングが開始される位置までの距離を演算し、これら両位置間の距離とコンテナの内径と投入された原料粉末の重量とから、タンピング前の原料粉末の見かけ密度を求めることを特徴とする請求項５に記載の原料粉末の押出方法。
【請求項７】
前記タンピング装置の移動距離を検出し、検出した移動距離に相当する移動距離信号に基づいて、押出し完了後に前記コンテナ内に残された原料粉末の表面位置から前記コンテナ内に次回押出し分の原料粉末が投入されてタンピングが完了した位置までの距離を演算し、これら両位置間の距離とコンテナの内径と投入された原料粉末の重量とから、タンピング後の原料粉末の見かけ密度を求めることを特徴とする請求項５に記載の原料粉末の押出方法。
【請求項８】
前記タンピング装置の移動距離を検出し、検出した移動距離に相当する移動距離信号に基づいて、押出しが完了して前記コンテナ内に残された原料粉末の表面位置から予め設定された所定距離だけ離間した位置である潤滑剤塗布位置まで前記タンピング装置が移動したことを判断し、判断した位置でタンピング装置の移動を停止させて潤滑剤を塗布することを特徴とする請求項５に記載の原料粉末の押出方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、押出プレスおよび原料粉末の押出方法に係り、より詳しくは、所定長さの押出成形製品を押出せなくなるとプレスラムの前進動作を自動的に停止させ、タンピング前後のコンテナ内の原料粉末の見かけ密度を求め、しかもコンテナの内面に潤滑剤を塗布するためにタンピング装置を所定の位置に自動的に停止させることを可能ならしめるようにした押出プレスおよび原料粉末の押出方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
原料粉末を押出して押出成形製品を製造する押出プレスの中に、カーボン押出プレスがある。カーボン押出プレスとしては、例えば、後述する構成になるものが知られている。
以下、この従来例に係るカーボン押出プレスの概要を、添付図面を参照しながら説明する。図６はカーボン押出プレスの縦断正面図、図７は図６のＡ矢視図である。図６，７において、５１はプレスラム、５２はコンテナ、５３は同コンテナ５２の一端側に取付けられたノズル、５４は前記コンテナ５２をノズル５３と共に垂直に倒立させ、コンテナ５２およびノズル５３内に原料粉末を充填させるための詰込装置（以下、タンピング装置という。）で、これらは横型の押出プレスとして何れも公知のものである。このような押出プレスのノズル５３の先端部外周部に、軸方向に延びる凸部を均等配置状に列設したバヨネット結合部５３ａが形成されている。そして、嵌脱自在な締切部材５５が、前記バヨネット結合部５３ａに、支持フレーム５６および取付架台６７を介して可回動かつ前後方向へ進退自在に取付けられるように構成されている。
【０００３】
このような押出プレスで原料粉末を押出して押出成形製品を製造するに際しては、前記締切部材５５によりノズル５３を締切り、前記コンテナ５２をノズル５３と共に垂直に倒立させた後に、これらコンテナ５２内とノズル５３内に原料粉末を充填する。次いで、充填した原料粉末をタンピング装置５４によりタンピングした後、前記コンテナ５２をノズル５３と共に水平な押出姿勢にすると共に、前記締切部材５５をノズル５３の先端部から退避させる。そして、プレスラム５１の前進動作によりタッピング後の原料粉末を押出して押出成形製品を製造するものである（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特公昭６０−１６８９０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記従来例に係る押出プレスでは、一回の原料粉末の充填毎の押出しにより複数個（所定長さで切断しながら押出す。）の押出成形製品を製造するが、プレスラムの押出終了位置を計算等によって算出し、算出した値を作業者等が操作盤に入力し、この入力結果に基づいてプレスラムを操作していた。従って、上記従来例に係る押出プレスでは入力ミスにより、一回の押出しの最後の押出成形製品が不良（長さ不足）になり、歩留まりが低下するというトラブルが発生する虞がある。また、押出成形製品の切断は、所定長さ押出されたことを切断装置側で検知し、その検知信号に基づいて行われていた。ところで、押出成形製品に不良が出た場合は検知信号が出力されず、プレスラムがストロークエンドで停止するため、ノズルの先端部に不良品が残されてしまう。従って、このような場合には、作業者等が手動運転でノズルの先端部に残された不良品を取除かなければならず、作業が煩雑であった。
【０００５】
また、タンピング終了後の原料粉末の密度を測定していない関係上、トライアンドエラーにより最適なタンピング条件を見つけなければならない。そのため、特に押出プレスの立ち上げ時、安定操業に入るまで不良品が発生することがあり、短時間のうちに安定操業にすることが求められていた。
【０００６】
さらに、コンテナ内に残された原料粉末の量に関係なく、固定値により潤滑剤塗布装置の停止位置を制御している。従って、コンテナ内に残された原料粉末の表面から最適な高さ位置で潤滑剤を塗布することができないために、後述するような問題が発生していた。
即ち、潤滑剤の塗布位置が高すぎるとコンテナ内面に潤滑不良部位が発生して押出成形製品の表面品質に問題が発生する。逆に、潤滑剤の塗布位置が低すぎると押出終了後にコンテナ内に残された原料粉末の表面に潤滑剤が広がって次に充填される原料粉末との一体化が損なわれるため押出成形製品に不良品が生じ、歩留まりが低下することとなる。
【０００７】
従って、本発明の目的は、人力によりプレスラムの押出終了位置を入力するまでもなく、所定長さの押出成形製品を押出せなくなるとプレスラムを自動的に停止させること、およびタンピング前後のコンテナ内の原料粉末の見かけ密度を求めることができ、しかも最適な位置でコンテナを潤滑することを可能ならしめる押出プレスおよび原料粉末の押出方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであって、従って上記課題を解決するために、本発明の請求項１に係る押出プレスが採用した手段は、コンテナの内部に詰め込まれ、タンピング装置によりタンピングされた原料粉末をプレスラムの前進動作により前記コンテナの端部に設けられたノズルから押出しながら、所定の長さに押出される毎に切断して押出成形製品を製造する押出プレスにおいて、前記プレスラムの所定位置からの移動距離に相当する移動距離信号を出力する第１移動距離検出センサを設け、この第１移動距離検出センサから出力される押出開始位置から最初に切断するまでの前記プレスラムの１押出成形製品分の移動距離信号に基づいて、前記切断して以降から前進限までに押出し可能な押出成形製品の個数分のプレスラムの移動距離を演算すると共に、前記第１移動距離検出センサから前記個数分の移動距離に相当する移動距離信号が出力されると、前記プレスラムの前進動作を停止させるラム制御手段を設けたことを特徴とする。
【０００９】
本発明の請求項２に係る押出プレスが採用した手段は、請求項１に記載の押出プレスにおいて、前記タンピング装置の移動距離に相当する移動距離信号を出力する第２移動距離検出センサを設け、この第２移動距離検出センサからの移動距離信号に基づいて、押出し完了後に前記コンテナ内に残された原料粉末の表面位置から前記コンテナ内に次回押し出し分の原料粉末が投入されてタンピングが開始される位置までの距離を演算し、これら両位置間の距離とコンテナの内径と投入された原料粉末の重量とから、タンピング前の原料粉末の見かけ密度を求めるタンピング前密度演算手段を設けたことを特徴とする。
【００１０】
本発明の請求項３に係る押出プレスが採用した手段は、請求項１に記載の押出プレスにおいて、前記タンピング装置の移動距離に相当する移動距離信号を出力する第２移動距離検出センサを設け、この第２移動距離検出センサからの移動距離信号に基づいて、押出し完了後に前記コンテナ内に残された原料粉末の表面位置から前記コンテナ内に次回押し出し分の原料粉末が投入されてタンピングが完了した位置までの距離を演算し、これら両位置間の距離とコンテナの内径と投入された原料粉末の重量とから、タンピング後の原料粉末の見かけ密度を求めるタンピング前密度演算手段を設けたことを特徴とする。
【００１１】
本発明の請求項４に係る押出プレスが採用した手段は、請求項１に記載の押出プレスにおいて、前記タンピング装置の移動距離に相当する移動距離信号を出力する第２移動距離検出センサを設け、押出しが完了して前記コンテナ内に残された原料粉末の表面位置から予め設定された所定距離だけ離間した位置である潤滑剤塗布位置まで前記タンピング装置が移動したことを前記第２移動距離検出センサからの移動距離信号に基づいて判断し、判断した位置において潤滑剤を塗布するためにタンピング装置を停止させるタンピング装置制御手段を設けたことを特徴とする。
【００１２】
本発明の請求項５に係る原料粉末の押出方法が採用した手段は、コンテナの内部に詰め込まれ、タンピング装置によりタンピングされた原料粉末をプレスラムの前進動作により前記コンテナの端部に設けられたノズルから押出しながら、所定の長さに押出される毎に切断して押出成形製品を製造する原料粉末の押出方法において、前記プレスラムの押出開始位置から最初に切断するまでの移動距離を検出すると共に、検出した前記プレスラムの１押出成形製品分の移動距離に相当する移動距離信号に基づいて、前記切断して以降から前進限までに押出し可能な押出成形製品の個数分のプレスラムの移動距離を演算し、前記第１移動距離検出センサから前記個数分の移動距離に相当する移動距離信号が出力されると、前記プレスラムの前進動作を停止させることを特徴とする。
【００１３】
本発明の請求項６に係る原料粉末の押出方法が採用した手段は、請求項５に記載の原料粉末の押出方法において、前記タンピング装置の移動距離を検出し、検出した移動距離に相当する移動距離信号に基づいて、押出し完了後に前記コンテナ内に残された原料粉末の表面位置から前記コンテナ内に次回押出し分の原料粉末が投入されてタンピングが開始される位置までの距離を演算し、これら両位置間の距離とコンテナの内径と原料粉末の重量とからタンピング前の原料粉末の見かけ密度を求めることを特徴とする。
【００１４】
本発明の請求項７に係る原料粉末の押出方法が採用した手段は、請求項５に記載の原料粉末の押出方法において、前記タンピング装置の移動距離を検出し、検出した移動距離に相当する移動距離信号に基づいて、押出し完了後に前記コンテナ内に残された原料粉末の表面位置から前記コンテナ内に次回押出し分の原料粉末が投入されてタンピングが完了した位置までの距離を演算し、これら両位置間の距離とコンテナの内径と原料粉末の重量とからタンピング後の原料粉末の見かけ密度を求めることを特徴とする。
【００１５】
本発明の請求項８に係る原料粉末の押出方法が採用した手段は、請求項５に記載の原料粉末の押出方法において、前記タンピング装置の移動距離を検出し、検出した移動距離に相当する移動距離信号に基づいて、押出しが完了して前記コンテナ内に残された原料粉末の表面位置から予め設定された所定距離だけ離間した位置である潤滑剤塗布位置まで前記タンピング装置が移動したことを判断し、判断した位置でタンピング装置を停止させて潤滑剤を塗布することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の請求項１に係る押出プレスまたは請求項５に係る原料粉末の押出方法では、プレスラムの１押出成形製品分の移動距離に相当する移動距離信号に基づいて、切断して以降から前進限までに押出し可能な押出成形製品の個数分のプレスラムの移動距離が演算される。そして、プレスラムが演算された前記個数分の距離だけ移動すると、このプレスラムの前進動作が自動的に停止される。従って、本発明の請求項２または５によれば、上記従来例に係る押出プレスのように、プレスラムの押出終了位置を計算等で算出して入力する必要がないから、入力ミスにより、一回の押出しの最後の押出成形製品が不良（長さ不足）になるような虞がない。また、ノズルの先端部に不良品が残されてしまうようなこともないから、作業者等が手動運転でノズルの先端部に残された不良品を取除くというような煩雑な作業を行う必要がなくなる。
【００１７】
本発明の請求項２に係る押出プレスまたは請求項６に係る原料粉末の押出方法では、押出し完了後にコンテナ内に残された原料粉末の表面位置からコンテナ内に次回押出し分の原料粉末が投入されてタンピングが開始される位置までの距離が演算され、これら両位置間の距離とコンテナの内径と原料粉末の重量とからタンピング前の原料粉末の見かけ密度が求められる。また、本発明の請求項３に係る押出プレスまたは請求項７に係る原料粉末の押出方法では、押出し完了後にコンテナ内に残された原料粉末の表面位置からコンテナ内に次回押出し分の原料粉末が投入されてタンピングが完了した位置までの距離が演算され、これら両位置間の距離とコンテナの内径と原料粉末の重量とからタンピング後の原料粉末の見かけ密度が求められる。そのため、本発明の請求項２、３、６、または７によれば、押出プレスの立ち上げ時に、集積したタンピング前の原料粉末の見かけ密度、タンピング後の原料粉末の見かけ密度に係るデータの活用により、従来例のようにトライアンドエラーにより最適なタンピング条件を見つける必要がなくなる。そして、これにより、押出プレスの立ち上げ時においても不良品が発生するようなことがなく、即安定操業することが可能になる。
【００１８】
本発明の請求項４に係る押出プレスまたは請求項８に係る原料粉末の押出方法では、押出しが完了してコンテナ内に残された原料粉末の表面位置から予め設定された所定距離だけ離間した位置である潤滑剤塗布位置までタンピング装置が移動したことを判断し、判断した位置で潤滑剤塗布装置を停止させて潤滑剤を塗布する。そのため、本発明の請求項４または８によれば、コンテナ内に残された原料粉末の量に関係なく、固定値により潤滑剤塗布装置の停止位置を制御する従来例と異なり、コンテナ内に残された原料粉末の表面から最適な高さ位置で潤滑剤を塗布することができる。従って、潤滑剤の塗布位置が高すぎて、コンテナ内面に潤滑不良部位が発生して押出成形製品の表面品質に問題が発生するような虞がない。また、潤滑剤の塗布位置が低すぎて、押出終了後にコンテナ内に残された原料粉末の表面に潤滑剤が広がって次に充填される原料粉末との一体化が損なわれ、押出成形製品に不良品が生じ、歩留まりが低下するような虞もない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明の原料粉末の押出方法を実施する押出プレスを、添付図面を参照しながら説明する。図１は制御系を含む押出しプレスの一部断面示構成説明図、図２は原料粉末の押出方法説明図である。図３はタンピング前の原料粉末の見かけ密度測定説明図、図４はタンピング終了後の原料粉末の見かけ密度測定説明図、図５はコンテナの潤滑位置説明図である。
【００２０】
図１に示す符号１は、押出プレス（押出し可能姿勢を示している。）であり、この押出プレス１はコンテナ２を備えている。このコンテナ２の一端側にノズル２ａが設けられており、押出し状態においては水平にされる一方、原料粉末を詰込むときにはノズル２ａ側が下側になり、開口２ｂ側が上側になるように９０°回動されるが、この場合にはノズル２ａの先端は図示しない締切部材により閉塞される。押出し可能姿勢である水平状態におけるコンテナ２の開口２ｂ側（図における右側）にプレスシリンダ３が配設されている。
このプレスシリンダ３は前記コンテナ２内に詰込まれた原料粉末を押出すノズル２ａの方向に移動される、往復動可能なプレスラム４を備えている。また、このプレスシリンダ３の側面には、このプレスシリンダ３と平行に、ラム戻し機能と、押出し力を増化させる補助シリンダ５，５が配設されている。そして、前記プレスラム４のプレスシリンダ３から突出するラムロッド４ａと、前記補助シリンダ５それぞれの伸縮ロッド５ａの先端は連結フレーム６に連結されており、押出し完了後のプレスラム４は補助シリンダ５，５により伸縮ロッド５ａ、連結フレーム６、およびラムロッド４ａを介して、コンテナ２の開口２ｂから抜出す方向（反ノズル２ａ方向）に戻されるように構成されている。
【００２１】
さらに、前記コンテナ２の回動中心Ｏを通る垂直線を共有する位置に中心線を有し、前記コンテナ２内に詰込まれた原料粉末をタンピングするタンピング装置７が設けられている。より詳しくは、このタンピング装置７は、コンテナ２の内径に対応する外径を有するタンピング板（図５参照。）７ａを備えており、このタンピング板７ａは、タンピング装置本体の上端に垂直に突設されてなるタンピングシリンダ８により上下動されるように構成されている。そして、前記タンピング板７ａの上端面側であってかつ外周縁部付近の周方向に所定の間隔で、前記コンテナ２の内周面に潤滑剤を噴射して塗布する複数のコンテナスプレー９が配設されている。
【００２２】
上記のような押出プレス１には、プレスシリンダ３と、補助シリンダ５と、タンピングシリンダ８との作動を制御する制御装置１０が設けられている。この制御装置１０は、油圧ユニット１１を備えており、この油圧ユニット１１から前記プレスシリンダ３のボトム側に第１圧油給排管路１２が連通している。また、この油圧ユニット１１から前記補助しシリンダ５のボトム側にボトム側第２圧油給排管路１３ａが、またロッド側にロッド側第２圧油給排管路１３ｂが連通している。さらに、この油圧ユニット１１から前記タンピングシリンダ９のボトム側にボトム側第３圧油給排管路１４ａが、またロッド側にロッド側第３圧油給排管路１４ｂが連通している。そして、前記油圧ユニット１１は、プレスシリンダ３、つまりプレスラム５とタンピング装置７との作動を制御する制御手段である後述するプログラマブルロジックコントローラ（以下、ＰＬＣという。）１５によって制御されるように構成されている。
【００２３】
前記ＰＬＣ１５には、ラムロッド４ａの移動距離を検出する第１移動距離検出センサである第１ロータリーエンコーダ１６から、前記プレスラム４の所定位置からの移動距離に相当する移動距離信号（パルス信号）が入力されるようになっている。また、このＰＬＣ１５には、タンピングシリンダ８の移動距離を検出する第２移動距離検出センサである第２ロータリーエンコーダ１７から、前記プレスラム４の所定位置からの移動距離に相当する移動距離信号（パルス信号）が入力されるようになっている。さらに、このＰＬＣ１５には、タッチパネル１７から運転条件等が入力されるようになっている。
【００２４】
前記ＰＬＣ１５は、第１ロータリーエンコーダ１６から出力される押出開始位置から最初に切断するまでのプレスラム４の１押出成形製品分の移動距離信号に基づいて、１押出成形製品を切断して以降から前進限までに押出し可能な押出成形製品の個数分のプレスラム４の移動距離を演算する。そして、第１ロータリーエンコーダ１６から、演算で求めた個数分の移動距離に相当する移動距離信号が出力されると、プレスラム４の前進動作を停止させるように前記油圧ユニット１１を制御するラム制御機能を備えている。より具体的には、図２に示すように、プレスラム４の１押出成形製品分の移動距離Ｌ1を求め、この移動距離Ｌ1に基づいて、押出し可能な押出成形製品の個数分のプレスラム４の移動距離Ｌ2を求め、第１ロータリーエンコーダ１６からプレスラム４が移動距離Ｌ2移動すると、このプレスラム４の前進作動を停止させるものである。
【００２５】
また、このＰＬＣ１５は、第２ロータリーエンコーダ１７からのタンピングシリンダ８の移動距離信号に基づいて、図３に示すように、押出し完了後にコンテナ２内に残された原料粉末の表面位置Ｌ0からコンテナ２内に次回押し出し分の原料粉末が投入されてタンピングが開始される位置までの距離Ｌ3を演算し、これら両位置間の距離Ｌ3とコンテナ２の内径と投入された原料粉末の重量とから、タンピング前の原料粉末の見かけ密度を求めるタンピング前密度演算機能を備えている。また、第２ロータリーエンコーダ１７からのタンピングシリンダ８の移動距離信号に基づいて、図４に示すように、押出し完了後にコンテナ２内に残された原料粉末の表面位置Ｌ0からコンテナ２内に次回押し出し分の原料粉末が投入され、投入された原料粉末の表面からタンピングが完了した位置までの距離Ｌ4から（Ｌ3−Ｌ4）を演算し、これら両位置間の距離（Ｌ3−Ｌ4）とコンテナの内径と投入された原料粉末の重量とから、タンピング後の原料粉末の見かけ密度を求めるタンピング前密度演算機能を備えている。
【００２６】
さらに、このＰＬＣ１５は、図５に示すように、押出しが完了してコンテナ２内に残された原料粉末の表面位置Ｌ0から予め設定された所定距離だけ離間した位置Ｌ5である潤滑剤塗布位置まで前記タンピング装置が移動したことを第２ロータリーエンコーダ１７からの移動距離信号に基づいて判断し、判断した位置Ｌ5において潤滑剤を塗布するためにタンピングシリンダ８の作動を停止させることにより、タンピング装置７のタンピング板７ａを停止させるタンピング装置制御機能を備えている。なお、位置Ｌ5は潤滑剤がコンテナ２の内壁面を伝って垂れる量から決まるもので、前の押出終了位置を記憶することにより、演算により容易に求めることができるものである。
【００２７】
以下、本発明に係る押出プレス１の作用態様を説明する。即ち、本発明に係る押出プレス１では、第１ロータリーエンコーダ１６からのプレスラム４の１押出成形製品分の移動距離Ｌ1に相当する移動距離信号に基づいて、１押出成形製品を切断して以降から前進限までに押出し可能な押出成形製品の個数分のプレスラム４の移動距離Ｌ2が演算される。
そして、プレスラム４が演算された前記個数分の距離Ｌ2だけ移動すると、ＰＬＣ１５からの指令により油圧ユニット１１の作動が停止されるので、このプレスラム４の前進動作が自動的に停止される。従って、本発明に係る押出プレス１によれば、上記従来例に係る押出プレスのように、プレスラムの押出終了位置を計算等で算出して入力する必要がないから、入力ミスにより、一回の押出しの最後の押出成形製品が不良（長さ不足）になるような虞がない。また、ノズル２ａの先端部に不良品が残されてしまうようなこともないから、作業者等が手動運転でノズル２ａの先端部に残された不良品を取除くというような煩雑な作業を行う必要がなくなる。
【００２８】
また、本発明に係る押出プレス１では、ＰＬＣ１５により押出し完了後にコンテナ２内に残された原料粉末の表面位置Ｌ0からコンテナ２内に次回押出し分の原料粉末が投入されてタンピングが開始される位置までの距離Ｌ3が演算される。そして、両位置間の距離Ｌ3とコンテナ２の内径と原料粉末の重量とからタンピング前の原料粉末の見かけ密度が求められる。また、押出し完了後にコンテナ２内に残された原料粉末の表面位置Ｌ0からコンテナ２内に次回押出し分の原料粉末が投入されてタンピングが完了した位置までの距離（Ｌ3−Ｌ4）が演算され、この両位置間の距離（Ｌ3−Ｌ4）とコンテナ２の内径と原料粉末の重量とからタンピング後の原料粉末の見かけ密度が求められる。
【００２９】
そのため、本発明に係る押出プレス１によれば、押出プレス１の立ち上げ時に、集積したタンピング前の原料粉末の見かけ密度、タンピング後の原料粉末の見かけ密度に係るデータを活用することができる。即ち、これら見かけ密度データをタッチパネル１７に入力して押出プレス１を制御することにより、従来例のようにトライアンドエラーにより最適なタンピング条件を見つける必要がなくなる。そして、これにより、押出プレス１の立ち上げ時においても不良品が発生するようなことがなく、即安定操業することが可能になるという優れた効果を得ることができる。
【００３０】
さらに、本発明に係る押出プレス１では、ＰＬＣ１５は、第２ロータリーエンコーダ１７からのタンピングシリンダ８の移動距離に相当する移動距離信号に基づいて、押出しが完了してコンテナ２内に残された原料粉末の表面位置Ｌ0から予め設定された所定距離だけ離間した位置である潤滑剤塗布位置Ｌ５までタンピング装置７が移動したことを判断する。そして、判断した位置で潤滑剤塗布装置であるコンテナスプレー９を移動させるタンピング板７ａを停止させ、この停止位置でコンテナスプレー９から潤滑剤が噴射される。
そのため、本発明に係る押出プレス１によれば、コンテナ２内に残された原料粉末の量に関係なく、固定値により潤滑剤塗布装置の停止位置を制御する従来例と異なり、コンテナ２内に残された原料粉末の表面から最適な高さ位置で潤滑剤を塗布することができる。
【００３１】
従って、潤滑剤の塗布位置が高すぎて、コンテナ２内面に潤滑不良部位が発生して押出成形製品の表面品質に問題が発生するような恐れがない。また、潤滑剤の塗布位置が低すぎて、押出終了後にコンテナ２内に残された原料粉末の表面に潤滑剤が広がって次に充填される原料粉末との一体化が損なわれ、押出成形製品に不良品が生じ、歩留まりが低下するというような虞もない。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明に係り、制御系を含む押出しプレスの一部断面示構成説明図である。
【図２】原料粉末の押出方法説明図である。
【図３】タンピング前の原料粉末の見かけ密度測定説明図である。
【図４】タンピング終了後の原料粉末の見かけ密度測定説明図である。
【図５】コンテナの潤滑位置説明図である。
【図６】従来例に係るカーボン押出プレスの縦断正面図である。
【図７】図６のＡ矢視図である。
【符号の説明】
【００３３】
１…押出プレス
２…コンテナ，２ａ…ノズル，２ｂ…開口
３…プレスシリンダ
４…プレスラム，４ａ…ラムロッド
５…補助シリンダ，５ａ…伸縮ロッド
６…連結フレーム
７…タンピング装置，７ａ…タンピング板
８…タンピングシリンダ
９…コンテナスプレー
１０…制御装置
１１…油圧ユニット
１２…第１圧油給排管路
１３ａ…ボトム側第２圧油給排管路，１３ｂ…ロッド側第２圧油給排管路
１４ａ…ボトム側第３圧油給排管路，１４ｂ…ロッド側第３圧油給排管路
１５…ＰＬＣ
１６…第１ロータリーエンコーダ（第１移動距離検出センサ）
１７…第２ロータリーエンコーダ（第２移動距離検出センサ）
１８…タッチパネル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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