(57)【要約】【課題】  相手材との間に生じる隙間が小さいカバーシート被覆成形材を提供する。また、該カバーシート被覆成形材を、工程数を増やすことなく、簡便かつ低コストに製造することのできるカバーシート貼り付け方法を提供する。【解決手段】  カバーシート被覆成形材１は、表面４１と、表面４１に対して屈折して連続する側面４２と、を持つ基材４と、表面４１から側面４２にわたり貼り付けられ弾性変形可能なカバーシート５と、を備える。表面４１における側面４２方向端部には、突部４４が配置されている。また、カバーシート貼り付け方法を、表面４１における側面４２方向端部に、突部４４を配置する突部配置工程と、カバーシート５を、表面４１から突部４４を経由して側面４２にわたり貼り付けるカバーシート貼り付け工程と、を有するよう構成する。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面と、該表面に対して屈折して連続する側面と、を持つ基材と、
該表面から該側面にわたり貼り付けられ弾性変形可能なカバーシートと、を備えてなるカバーシート被覆成形材であって、
前記表面における前記側面方向端部には、突部が配置されていることを特徴とするカバーシート被覆成形材。
【請求項２】
前記突部は、前記側面方向端部の延在する方向に沿って配置されたリブである請求項１に記載のカバーシート被覆成形材。
【請求項３】
前記表面の前記側面方向端部における前記カバーシートの肉厚と前記突部の高さとの和は、該表面の該側面方向端部以外の部位の該カバーシートの肉厚と、ほぼ等しい請求項１に記載のカバーシート被覆成形材。
【請求項４】
前記カバーシートは、外部から視認される表皮と、該表皮の裏面側に積層され該表皮よりも弾性率の低い緩衝層と、を備え、
前記突部の高さは、貼り付け前における該緩衝層の肉厚以下である請求項１に記載のカバーシート被覆成形材。
【請求項５】
表面と、該表面に対して屈折して連続する側面と、を持つ基材に弾性変形可能なカバーシートを貼り付けるカバーシート貼り付け方法であって、
前記表面における前記側面方向端部に、突部を配置する突部配置工程と、
前記カバーシートを、前記表面から該突部を経由して該側面にわたり貼り付けるカバーシート貼り付け工程と、
を有することを特徴とするカバーシート貼り付け方法。
【請求項６】
前記カバーシートは、外部から視認される表皮と、該表皮の裏面側に積層され該表皮よりも弾性率の低い緩衝層と、を備え、
貼り付け前における、該緩衝層の貼り付け方向全長と該表皮の貼り付け方向全長とは、ほぼ等しい請求項５に記載のカバーシート貼り付け方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基材に弾性変形可能なカバーシートが貼り付けられたカバーシート被覆成形材、およびそのカバーシートの貼り付け方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、特許文献１には、車両のピラーを車室内側から覆うピラーガーニッシュが紹介されている。図５に、ピラーガーニッシュの取付状態を拡大して示す。また、図６に、図５のＩＩ−ＩＩ断面図を示す。
【０００３】
図５、図６に示すように、ピラーガーニッシュ１００は、天井１１０と突き合うよう配置される。天井１１０のピラーガーニッシュ１００側端部は、ピラー１２０側に屈曲される。ピラーガーニッシュ１００は、図示しない取付部材により、ピラー１２０を覆うよう取り付けられる。ピラーガーニッシュ１００は、基材１０１と、その表面に貼り付けられたカバーシート１０２とからなる。カバーシート１０２は、外部から視認される表皮１０３と、表皮１０３の裏面側に積層された緩衝層１０４とからなる。カバーシート１０２は、基材１０１の表面から側面、裏面にわたり貼り付けられる。
【０００４】
カバーシート１０２では、表皮１０３の長さと緩衝層１０４の長さとは等しい。よって、カバーシート１０２を基材１０１の表面から裏面にわたり貼り付ける場合、表皮１０３と緩衝層１０４との行路長は異なる。すなわち、外周側の表皮１０３の方が、内周側の緩衝層１０４よりも、行路長が長くなる。この行路長の差を是正しようとして、貼り付け時に表皮１０３から緩衝層１０４へ圧縮力が加わる。この圧縮力により、基材１０１の表面と側面との境界部分（図６中、円Ｘで示す。）で、表皮１０３に比べて弾性率の低い、つまり軟らかい緩衝層１０４が押し潰される。よって、基材１０１の表面と側面との境界部分では、カバーシート１０２の肉厚が薄くなり、カバーシート１０２が沈んでしまう。その結果、相手材である天井１１０との間に、大きな三角形状の隙間（図６中、点線ハッチングで示す。）が生じ、見栄えが悪くなっていた。
【０００５】
一方、特許文献２には、基材の表面と側面との境界部分で緩衝層の肉厚を厚くして、充分な弾性を確保する方法が開示されている。しかし、この方法では、基材の形状に応じて、緩衝層の肉厚を変化させなくてはならない。このようなカバーシートの製造は容易ではなく、また、製造工程も煩雑となり、実用的ではない。
【特許文献１】特開２００３−２９１７４３号公報
【特許文献２】特開２０００−０３３８３９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ピラーガーニッシュと天井との突き合わせ部に発生する隙間を小さくする取り組みとして、例えば、以下の二つの方法が考えられる。第一の方法は、カバーシートを構成する表皮と緩衝層とを、別々に準備する方法である。本方法では、緩衝層の長さを、基材の表面のみに貼り付ける長さとする。一方、表皮の長さは、緩衝層の長さよりも長くしておく。まず、緩衝層を、基材の表面のみに貼り付ける。次いで、貼り付けた緩衝層の上から、表皮を貼り付ける。表皮は緩衝層よりも長いため、基材の側面、裏面にわたり貼り付けられる。つまり、本方法では、緩衝層は基材の表面にしか貼り付けられないため、表皮と緩衝層との行路長の差は問題とならない。よって、基材の表面と側面との境界部分（以下、「基材の角部」と称す。）において、緩衝層の圧縮によりカバーシートの肉厚が薄くなることはない。したがって、相手材との隙間を小さくすることができる。
【０００７】
しかしながら、本方法では、長さの異なる表皮と緩衝層とを、別々に準備する必要があり、面倒である。また、貼り付けも二回に分けて行う必要があり、工程数が増加し、コスト高になる。
【０００８】
第二の方法は、カバーシートから、予め緩衝層を所定の長さだけ切除しておく方法である。まず、表皮と、その裏面側に積層された緩衝層とからなるカバーシートを準備する。この段階では、表皮の長さと緩衝層の長さとは等しい。次に、カバーシートから緩衝層を、基材の表面のみに貼り付けるだけの長さを残して切除する。その後、カバーシートを、基材の表面から側面、裏面にわたり貼り付ける。すると、緩衝層は、基材の表面のみに貼り付けられる。一方、表皮は、基材の側面、裏面まで貼り付けられる。これより、上記同様、基材の角部において、緩衝層の圧縮によりカバーシートの肉厚が薄くなることはない。したがって、相手材との隙間を小さくすることができる。
【０００９】
しかしながら、本方法でも、貼り付け前にカバーシートを加工しておく必要があるため、工程数が増加し、コスト高になる。
【００１０】
本発明は、このような実状に鑑みてなされたものであり、相手材との間に生じる隙間が小さいカバーシート被覆成形材を提供することを課題とする。また、工程数を増やすことなく、簡便かつ低コストに上記カバーシート被覆成形材を製造することのできるカバーシート貼り付け方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明のカバーシート被覆成形材は、表面と、該表面に対して屈折して連続する側面と、を持つ基材と、該表面から該側面にわたり貼り付けられ弾性変形可能なカバーシートと、を備えてなるカバーシート被覆成形材であって、前記表面における前記側面方向端部には、突部が配置されていることを特徴とする（請求項１に対応）。
【００１２】
本発明のカバーシート被覆成形材では、基材の表面の側面方向端部に突部が形成される。該側面方向端部では、突部によりカバーシートが隆起される。よって、基材の角部では、カバーシートの沈みが抑制される。これより、本発明のカバーシート被覆成形材を、相手材と当接させて配置した場合、相手材との間に生じる隙間は小さくなる。
【００１３】
また、本発明のカバーシート被覆成形材では、突部によりカバーシートを隆起させるため、カバーシートに加工を施す必要はない。例えば、基材の部位によりカバーシートの肉厚を変更する必要はない。また、カバーシートが複数の層からなる場合であっても、各層で長さを変える必要はない。複数の層が等しい長さを持つカバーシートを、基材に貼り付けるだけでよい。このように、本発明のカバーシート被覆成形材は、簡便かつ低コストに製造することができる。
【００１４】
また、突部を、側面方向端部の延在する方向に沿って配置されたリブとすることが望ましい（請求項２に対応）。これより、基材の幅方向において、カバーシートがほぼ均一に隆起されるため、相手材との突き合わせ部における意匠面が均一化される。よって、見栄えがより向上する。
【００１５】
さらに、基材の表面の側面方向端部におけるカバーシートの肉厚と突部の高さとの和は、該表面の側面方向端部以外の部位のカバーシートの肉厚と、ほぼ等しいことが望ましい（請求項３に対応）。こうすることで、側面方向端部だけが隆起することはない。つまり、本発明のカバーシート被覆成形材はほぼ面一となる。よって、カバーシート被覆成形材の見栄えが向上する。
【００１６】
また、本発明のカバーシート被覆成形材を、カバーシートは、外部から視認される表皮と、該表皮の裏面側に積層され該表皮よりも弾性率の低い緩衝層と、を備え、突部の高さは、貼り付け前における緩衝層の肉厚以下であるように構成することができる（請求項４に対応）。
【００１７】
カバーシートを表皮と緩衝層とを含む複層にすることで、緩衝層で衝撃を緩和させるとともに、表皮で意匠面を調整する等、カバーシートに種々の機能を付与することができる。緩衝層は、表皮よりも弾性率が低く、突部による隆起を吸収する。緩衝層の弾性率、肉厚、およびこれらに対する突部の高さにより、カバーシートの隆起と沈みとが調整される。突部の高さを緩衝層の肉厚以下とすることで、突部による隆起が緩衝層で吸収され、カバーシートが隆起しすぎることがない。そのため、本発明のカバーシート被覆成形材の見栄えが向上する。
【００１８】
本発明のカバーシート貼り付け方法（以下、適宜「本発明の貼り付け方法」と称す。）は、表面と、該表面に対して屈折して連続する側面と、を持つ基材に弾性変形可能なカバーシートを貼り付けるカバーシート貼り付け方法であって、前記表面における前記側面方向端部に、突部を配置する突部配置工程と、前記カバーシートを、前記表面から該突部を経由して該側面にわたり貼り付けるカバーシート貼り付け工程と、を有することを特徴とする。
【００１９】
本発明の貼り付け方法によれば、所定の位置に突部が配置された基材に、カバーシートを貼り付けるだけで、相手材との間に生じる隙間が小さい本発明のカバーシート被覆成形材を製造することができる。すなわち、本発明の貼り付け方法では、所定長のカバーシートを準備すればよく、そのカバーシートに予め加工を施しておく必要はない。よって、本発明の貼り付け方法によれば、製造工程を増やすことなく、簡便かつ低コストに、上記本発明のカバーシート被覆成形材を製造することができる。
【００２０】
本発明の貼り付け方法では、カバーシートを、外部から視認される表皮と、該表皮の裏面側に積層され該表皮よりも弾性率の低い緩衝層と、を備えるよう構成し、貼り付け前における、緩衝層の貼り付け方向全長と表皮の貼り付け方向全長とをほぼ等しくすることができる（請求項６に対応）。
【００２１】
すなわち、カバーシートが、表皮と緩衝層という弾性率の異なる二層を含む場合であっても、各層で長さを変える必要はない。二層が等しい長さを持つカバーシートを、基材に貼り付けるだけでよい。また、本構成では、突部配置工程で配置される突部の高さを、貼り付け前における緩衝層の肉厚以下とすることが望ましい。こうすることで、突部による隆起を緩衝層に吸収させることができ、カバーシートの過度の隆起を抑制することができる。
【００２２】
このように、本発明の貼り付け方法によれば、カバーシートが複数の層からなる場合であっても、製造工程を増やすことなく、簡便かつ低コストに、上記本発明のカバーシート被覆成形材を製造することができる。
【発明の効果】
【００２３】
本発明のカバーシート被覆成形材では、基材の表面の側面方向端部に突部が形成される。突部によりカバーシートが隆起されるため、本発明のカバーシート被覆成形材を、相手材と当接させて配置した場合、相手材との間に生じる隙間が小さくなる。また、本発明の貼り付け方法によれば、製造工程を増やすことなく、簡便かつ低コストに、上記本発明のカバーシート被覆成形材を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明のカバーシート被覆成形材およびカバーシート貼り付け方法の実施形態について詳しく説明する。ここでは、本発明のカバーシート被覆成形材を、ピラーガーニッシュとして具現化した実施形態を説明する。
【００２５】
まず、本発明の一実施形態であるピラーガーニッシュを自動車に取り付けた状態について説明する。図１に、ピラーガーニッシュの取付図を示す。図２に、図１の円Ａ部分を拡大した正面図を示す。図３に、図２のＩ−Ｉ断面図を示す。図１〜図３に示すように、ピラーガーニッシュ１は、図示しない取付部材により、自動車９の車室内のセンターピラー２を覆うよう取り付けられる。ピラーガーニッシュ１の一端には、天井３が突き合うよう配置される。天井３は、樹脂製であり板状を呈する。天井３は、本体３１と屈曲端部３２とからなる。屈曲端部３２は、本体３１に対してセンターピラー２側に屈曲した状態で、本体３１と連続する。屈曲端部３２の一部とピラーガーニッシュ１の一部とが当接する。
【００２６】
次に、ピラーガーニッシュの構成を説明する。ピラーガーニッシュ１は、基材４と、カバーシート５とからなる。
【００２７】
基材４は、樹脂製であり、肉厚３ｍｍの長尺板状を呈する。基材４は、表面４１と、表面４１に対して屈折して連続する側面４２とを持つ。表面４１における側面４２方向端部には、リブ４４が配置される。リブ４４は、基材４の短手方向に沿って配置される。リブ４４は、曲率半径（Ｒ）３．２ｍｍの曲面を有する。リブ４４の高さは約１ｍｍである。リブ４４は、基材４と一体成形される。
【００２８】
カバーシート５は、基材４の表面４１から側面４２、裏面４３の一部までにわたり貼り付けられる。カバーシート５は、表皮５１と、緩衝層５２と、不織布層５３とを備える。表皮５１は、ＴＰＯ（熱可塑性ポリオレフィン）からなる。緩衝層５２は、ポリエステルフォームからなる。緩衝層５２は、表皮５１の裏面側に接着剤で接着される。緩衝層５２の貼り付け前における肉厚は約３ｍｍである。緩衝層５２は、表皮５１よりも弾性率が低い。不織布層５３は、緩衝層５２の裏面側に接着剤で接着される。また、不織布層５３と基材４とは、接着剤で接着される。
【００２９】
本実施形態によれば、以下に示す効果が得られる。すなわち、基材４の側面４２方向端部では、リブ４４によりカバーシート５が隆起される。このため、基材４の角部では、カバーシート５の沈みが抑制される。したがって、天井３との間に生じる隙間（図３中、点線ハッチングで示す。）は小さい。また、リブ４４は、基材４の短手方向、つまり幅方向に沿って配置される。このため、カバーシート５が均一に隆起され、天井３との突き合わせ部における意匠面が均一化される。よって、見栄えがよい。
【００３０】
さらに、リブ４４の高さを、貼り付け前における緩衝層５２の肉厚以下とした。このため、リブ４４によるの隆起が緩衝層５２で吸収され、カバーシート５は隆起しすぎることがない。また、表面４１の側面４２方向端部におけるカバーシート５の肉厚とリブ４４の高さとの和は、表面４１の側面４２方向端部以外の部位のカバーシート５の肉厚と等しい。これより、ピラーガーニッシュ１は面一となる。また、ピラーガーニッシュ１と天井３との段差も生じない。よって、見栄えがよい。
【００３１】
次に、本発明のカバーシート貼り付け方法の一実施形態として、上記ピラーガーニッシュにおけるカバーシート貼り付け方法を説明する。本カバーシート貼り付け方法は、突部配置工程と、カバーシート貼り付け工程と、取付工程とを有する。図４に、カバーシート貼り付け方法の各工程を示す。
【００３２】
図４（ａ）に示すように、まず、樹脂原料から公知の射出成形法により基材４を形成する。この際、基材４の表面４１における側面４２方向端部には、リブ４４を配置する（突部配置工程）。リブ４４の高さは、後述する緩衝層５２の肉厚以下である。一方、カバーシート５を準備する。カバーシート５は、表皮５１と、緩衝層５２と、不織布層５３とが、上から順に積層されてなる。ここで、表皮５１の貼り付け方向全長と、緩衝層５２の貼り付け方向全長とは等しい。なお、不織布層５３の裏側には接着剤が塗布され、さらに離型紙（図略）が貼着される。
【００３３】
次に、カバーシート５から離型紙を剥がし、（ｂ）に示すように、カバーシート５を不織布層５３を下にして、表面４１からリブ４４を経由して側面４２、裏面４３の一部にわたり貼り付ける（カバーシート貼り付け工程）。
【００３４】
その後、（ｃ）に示すように、カバーシート５で被覆された基材４を、天井３と突き合わせて取り付ける（取付工程）。
【００３５】
本実施形態によれば、以下に示す効果が得られる。すなわち、基材４の側面４２方向端部にリブ４４を配置することにより、その上にカバーシート５を貼り付けるだけで、天井３との間に生じる隙間の小さいピラーガーニッシュ１を製造することができる。この際、予めカバーシート５に加工を施しておく必要はない。また、表皮５１と緩衝層５２とで長さを変える必要はない。さらに、基材４の射出成形時にリブ４４を一体的に成形するため、容易にリブ４４を配置することができる。このように、新たな工程を追加することなく、簡便かつ低コストに、上記ピラーガーニッシュ１を製造することができる。
【００３６】
また、リブ４４の高さを、貼り付け前における緩衝層５２の肉厚以下とすることで、リブ４４による隆起を緩衝層５２に吸収させることができ、カバーシート５の過度の隆起を抑制することができる。
【００３７】
以上、本発明のカバーシート被覆成形材およびカバーシート貼り付け方法の一実施形態について説明した。しかしながら、本発明のカバーシート被覆成形材およびカバーシート貼り付け方法は、上記実施形態に限定されるものではない。本発明のカバーシート被覆成形材およびカバーシート貼り付け方法は、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、当業者が行い得る変更、改良等を施した種々の形態にて実施することができる。
【００３８】
例えば、上記実施形態では、本発明のカバーシート被覆成形材をピラーガーニッシュとして具現化した。しかし、本発明のカバーシート被覆成形材は、ピラーガーニッシュに限定されるものではない。例えば、自動車のインストルメントパネル、ドアトリム等の他の部品に具現化してもよい。その場合、目的とする部品に応じて、カバーシート被覆成形材の材質や形状等を適宜決定すればよい。
【００３９】
上記実施形態では、突部として曲面形状のリブを配置した。しかし、配置する突部の形状、大きさ等は、特に限定されるものではない。カバーシートの弾性率、肉厚等を考慮して、突部の形状、大きさ等を適宜決定すればよい。また、突部を基材と一体成形する必要はなく、突部と基材とを別々に形成してもよい。
【００４０】
上記実施形態では、カバーシートを三層で構成した。しかし、カバーシートは、弾性変形が可能であれば、単層であっても構わない。また、カバーシートを複層とする場合、その構成は特に限定されるものではない。例えば、表皮を含まない態様、緩衝層の表裏両側に不織布層が積層される態様等、種々の態様を採用することができる。
【００４１】
また、表皮、緩衝層の材質は、上記実施形態に限定されるものではない。例えば、見栄えや手触り感等を考慮して、ファブリック調の表皮を用いてもよい。また、緩衝層としては、ポリエステルフォーム以外に、ポリプロピレンフォーム、ウレタンフォーム等を用いてもよい。
【００４２】
上記実施形態では、カバーシートを基材の裏面の一部まで貼り付けた。しかし、カバーシートは、基材の表面から側面にわたり貼り付ければよく、必ずしも裏面まで貼り付ける必要はない。また、上記実施形態では、カバーシート貼り付け方法を、取付工程を含めて構成した。しかし、本発明の貼り付け方法は、取付工程を備えなくても構わない。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明の一実施形態であるピラーガーニッシュの取付図を示す。
【図２】図１の円Ａ部分を拡大した正面図を示す。
【図３】図２のＩ−Ｉ断面図を示す。
【図４】本発明の一実施形態であるカバーシート貼り付け方法の各工程を示す。
【図５】従来のピラーガーニッシュの取付状態を拡大して示す。
【図６】図５のＩＩ−ＩＩ断面図を示す。
【符号の説明】
【００４４】
１：ピラーガーニッシュ（カバーシート被覆成形材）
２：センターピラー
３：天井
３１：本体  ３２：屈曲端部
４：基材
４１：表面  ４２：側面  ４３：裏面  ４４：リブ（突部）
５：カバーシート
５１：表皮  ５２：緩衝層  ５３：不織布層
９：自動車
【図１】
2005153227.tif 000003
【図２】
2005153227.tif 000004
【図３】
2005153227.tif 000005
【図４】
2005153227.tif 000006
【図５】
2005153227.tif 000007
【図６】
2005153227.tif 000008