(57)【要約】【課題】  曲げ加圧力を低減させる振動曲げにおいて、更なる曲げ加圧力の低減を図ることにより、ワークの曲げ反力に基づく撓みを一層軽減し、より高精度な加工を可能にすると共に、装置の小型化を促進する。【解決手段】  ラム１を駆動制御するラム駆動制御手段２４Ｆと、ラム１の長手方向（Ｘ軸方向）に設けられ、金型Ｐ、Ｄに振動を付与する複数の振動子Ｃ１〜Ｃ８と、ラム１が下降又は上昇している状態で、金型Ｐ、Ｄの一部に局部振動を付与すべく、振動子Ｃ１〜Ｃ８を駆動制御する振動子駆動制御手段２４Ｇを有する。【選択図】        図１
2005161384.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ラムを駆動制御するラム駆動制御手段と、
ラムの長手方向に設けられ、金型に振動を付与する複数の振動子と、
ラムが下降又は上昇している状態で、金型の一部に局部振動を付与すべく、振動子を駆動制御する振動子駆動制御手段を有することを特徴とする曲げ加工装置。
【請求項２】
上記振動子駆動制御手段は、予め決定した振動発生パターンに従って、振動子を駆動制御する請求項１記載の曲げ加工装置。
【請求項３】
上記振動発生パターンは、ワークの曲げ線上であってその一部に局部振動曲げが行われる位置に対応した振動子ごとに、各振動子が発生する振動の振動数、及び振動の発生順序から成る請求項２記載の曲げ加工装置。
【請求項４】
ラムを下降又は上昇させながら、振動子により、金型の一部に局部振動を付与させ、ワークの局部振動曲げを行うことを特徴とする曲げ加方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、曲げ加圧力を低減させる振動曲げにおいて、更なる曲げ加圧力の低減を図ることにより、ワークの曲げ反力に基づく撓みを一層軽減し、より高精度な加工を可能にすると共に、装置の小型化を促進する曲げ加工装置及びその方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、曲げ加工方法としては、例えば特公平４−３１７６４に開示されているものがあり、この方法は、ラム駆動用シリンダにサーボバルブを接続し、該サーボバルブを開閉制御し金型ストロークの繰り返し周期を任意に設定することにより、ワークに振動を与え、スプリングバックを少なくしている。
【０００３】
また、他の曲げ加工方法としては、例えば特開２００１−２８６９３５に開示されているものがあり、この方法は、上部テーブル又は下部テーブルに装着した金型に微小振動を与えることにより、曲げ加圧力を低減させ、撓みを少なくして高精度の加工を可能としている。
【特許文献１】特公平４−３１７６４
【特許文献２】特開２００１−２８６９３５
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、前記した従来技術は、ラム駆動用シリンダ（特公平４−３１７６４）、又は金型ホルダ（特開２００１−２８６９３５）に設けた振動子を用いて、いずれも金型全体に微小振動を与える曲げ加工、即ち振動曲げである。
【０００５】
このため、本願の図１４に示すように、前記した金型Ｐ、Ｄ全体に微小振動を与えるような従来の振動曲げにおいては、曲げ線ｍ全体にわたって振動が加わり、曲げ加圧力（所要トン数）に対するワークＷからの曲げ反力Ｆは、金型Ｐ、ＤとワークＷとの接触長さである曲げ長さＬに比例する。
【０００６】
その結果、既述したように、曲げ加圧力の軽減を目的とする振動曲げにおいても、従来は、曲げ加工装置全体の撓みが無視できなくなり、ワークＷの曲げ角度がバラついて加工精度に影響を及ぼすと共に、曲げ加工装置を完全に小型化することが困難な場合がある。
【０００７】
本発明の目的は、曲げ加圧力を低減させる振動曲げにおいて、更なる曲げ加圧力の低減を図ることにより、ワークの曲げ反力に基づく撓みを一層軽減し、より高精度な加工を可能にすると共に、装置の小型化を促進する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明は、
請求項１に記載したように、
ラム１を駆動制御するラム駆動制御手段２４Ｆと、
ラム１の長手方向（Ｘ軸方向）に設けられ、金型Ｐ、Ｄに振動を付与する複数の振動子Ｃ１〜Ｃ８と、
ラム１が下降又は上昇している状態で、金型Ｐ、Ｄの一部に局部振動を付与すべく、振動子Ｃ１〜Ｃ８を駆動制御する振動子駆動制御手段２４Ｇを有することを特徴とする曲げ加工装置、
及び請求項４に記載したように、ラム１を下降又は上昇させながら、振動子Ｃ１〜Ｃ８により、金型Ｐ、Ｄの一部に局部振動を付与させ、ワークＷの局部振動曲げを行うことを特徴とする曲げ加方法という技術的手段を講じている。
【０００９】
上記本発明の構成によれば、例えばワークＷが（図２）金型Ｐ、Ｄ全長にわたる場合に、加工条件（材質、板厚、曲げ長さ等）に応じて該ワークＷの曲げ線ｍ上であってその一部に局部的に振動曲げが行われる位置Ｘ1 、Ｘ2 ・・・を検出し、それに基づいて所定の振動発生パターンを（図３）予め決定しておいて、この振動発生パターンをデータベース化しておけば（図４）、下降式プレスブレーキにおいては（図１）、ラム１が下降している状態で、振動子駆動制御手段２４Ｇが前記データベースを（図４）検索しながら、該当する振動子Ｃ１、Ｃ２・・・を順次駆動制御することにより、例えばパンチＰの（図２）中央部から両端部に向かって、該パンチＰの領域Ｒ４とＲ５、Ｒ３とＲ６・・・に振動が順次付与されるように、パンチＰの一部に局部振動が付与され、それに伴い、該ワークＷの局部振動曲げが行われる（図１１）。
【００１０】
このため、該ワークＷに加わる曲げ加圧力は、従来より更に低減され、それに伴って、各曲げ加圧力に対するワークＷ（図１１）からの曲げ反力ｆ4 とｆ5 、ｆ3 とｆ6 ・・・も同様に更に低減されるので、例えば下降式プレスブレーキ（図１）により構成される曲げ加工装置の撓みが一層軽減される。
【発明の効果】
【００１１】
従って、本発明によれば、曲げ加圧力を低減させる振動曲げにおいて、更なる曲げ加圧力の低減を図ることにより、ワークの曲げ反力に基づく撓みを一層軽減し、より高精度な加工を可能にすると共に、装置の小型化を促進することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。
図１は本発明の実施形態を示す全体図である。
【００１３】
図１に示す曲げ加工装置は、例えば上部テーブル１をラムとする下降式のプレスブレーキである。
【００１４】
このプレスブレーキは、よく知られているように、機械本体の両側に側板３０を有し、該側板３０の上下部に取り付けられた上部テーブル１と下部テーブル２を有している。
【００１５】
上記上下テーブル１、２には、金型を構成するパンチＰとダイＤが装着され、該パンチＰとダイＤ、及び後述する振動子Ｃ１〜Ｃ８の協働により、ワークＷの一部を局部的に振動曲げするようになっている。
【００１６】
この場合、ラム１は、図示するように駆動源３を有し、該駆動源３としては、例えば油圧シリンダ、サーボモータなどがある。
【００１７】
このラム駆動源３は、例えばラム１を下降させ（図１３のステップ１０４）、パンチＰがワークＷに接触したピンチングポイント後も（図１３のステップ１０５のＹＥＳ）、該ラム１（図１）の下降を継続させながら、後述する振動子Ｃ１〜Ｃ８と協働し、該ワークＷの局部振動曲げを行う（図１３のステップ１０６）。
【００１８】
また、ラム１と（図１）パンチＰとの間には、前記振動子Ｃ１〜Ｃ８が設けられ、該振動子Ｃ１〜Ｃ８は、例えば超音波振動子、油圧室、サーボバルブなどから成り、振動（微小振動）を発生するようになっている（例えば特公平４−３１７６４）。この場合、前記振動子Ｃ１〜Ｃ８は、下部テーブル２とダイＤとの間に設けることもできる。
【００１９】
この振動子Ｃ１〜Ｃ８は、後述するように（例えば図４）、それぞれ固有の振動数を有する振動を所定の順序で発生し、パンチＰ（図１）の一部に局部振動を付与する。
【００２０】
この場合、上記振動子Ｃ１〜Ｃ８が、どのような振動数の振動をどのような順序で発生させるかは、予め決定した振動発生パターンに基づき、決定の仕方としては、後述する振動発生パターン決定手段２４Ｅ（図１）による自動決定方式と、入出力手段２４Ｂ（操作盤）の画面上で作業者自らが手動で入力して決定する手動決定方式とがある。
【００２１】
（１）自動決定方式。
（１）−Ａ  第１実施例（図２〜図４）。
第１実施例は、図２に示すように、金型Ｐ、Ｄ全長にわたっているワークＷの局部振動曲げの場合である。
【００２２】
この場合、前記図２の場合のワークＷの材質、板厚、曲げ長さ等から成る加工条件に応じて、ワークＷの曲げ線ｍ上であってその一部に局部的に振動曲げが行われる位置Ｘ1 、Ｘ2 ・・・が分かれば、そのような局部振動曲げが行われるように、パンチＰ上であってその一部に局部振動が付与される領域Ｒ１、Ｒ２・・・が分かり、更に、そのような振動を発生する振動子Ｃ１、Ｃ２・・・も分かる。
【００２３】
従って、振動発生パターン決定手段２４Ｅは（図１）、後述する入出力手段２４Ｂを介して入力された製品情報に基き、加工条件に応じて、パンチＰに局部振動を付与する振動子Ｃ１、Ｃ２・・・を選択し、該選択した振動子Ｃ１、Ｃ２・・・が発生する振動の振動数と発生順序を決定する。
【００２４】
例えば発生順序については、図３に示すように、一番目には、振動子Ｃ４とＣ５が振動を発生し（図３（Ａ））、二番目には、振動子Ｃ３とＣ６が振動を発生し（図３（Ｂ））、三番目には、振動子Ｃ２とＣ７が振動を発生し（図３（Ｃ））、四番目には、振動子Ｃ１とＣ８が振動を発生する（図３（Ｄ））といったように、このような動作が繰り返される。
【００２５】
この発生順序（図３（Ａ）〜図３（Ｄ））を、図２に示すパンチＰ上の領域Ｒ１、Ｒ２・・・とワークＷの曲げ線ｍ上の位置Ｘ1 、Ｘ2 ・・・に対応させれば分かるように、前記図３（Ａ）〜図３（Ｄ）に従って、パンチＰ上の領域Ｒ４とＲ５、Ｒ３とＲ６・・・に振動が付与され、その振動がワークＷに伝達され、該ワークＷの曲げ線ｍ上の位置Ｘ4 とＸ5 、Ｘ3 とＸ6 ・・・に局部振動曲げが行われる（図１１）。
【００２６】
即ち、ラムである上部テーブル１の（図２）長手方向（Ｘ軸方向）に沿って、中央部から両端部に向かって、上記振動子Ｃ４とＣ５、Ｃ３とＣ６・・・が振動を発生すれば、それに対応してパンチＰ上の領域Ｒ４とＲ５、Ｒ３とＲ６・・・に振動が付与され、従って、ワークＷの中央部から両端部に向かって局部振動曲げが行われる（図１１）。
【００２７】
この振動の発生順序は、逆でもよく、上部テーブル１の（図２）両端部から中央部に向かわせることもできる。
【００２８】
また、このような順序で発生する各振動子の振動の振動数は、同様に加工条件に基づいて決定でき、それぞれの加工条件に応じて、比較的大きく決定することもでき、逆に比較的小さく決定することもできる。
【００２９】
そして、これらの振動数と振動の発生順序は、既述したように、振動発生パターン決定手段２４Ｅが決定し（図１３のステップ１０３）、決定後は、例えば図４のようにデータベース化して記憶手段２４Ｃに記憶させておく。
【００３０】
図４において、ＯＮは、振動を発生している場合であり、ＯＦＦは、振動を発生していない場合であり、このＯＮとＯＦＦで構成された発生順序は、図３の発生順序に対応している。
【００３１】
また、図４から明らかなように、振動の継続時間である周期も、前記振動発生パターン決定手段２４Ｅ（図１）により、自動的に決定することができる。
【００３２】
（１）−Ｂ  第２実施例（図５〜図９）。
第２実施例は、図５に示すように、第１加工ステーションＳＴ１から第２加工ステーションＳＴ２へとワークＷを移動させながらステップベンド加工を行う際の局部振動曲げの場合である（例えば第１加工ステーションＳＴ１では、ワークＷの長辺曲げが、第２加工ステーションＳＴ２では、同じワークＷの短辺曲げが行われる）。
【００３３】
この場合には、第１加工ステーションＳＴ１と第２加工ステーションＳＴ２別に、振動発生パターンをそれぞれ決定する。
【００３４】
即ち、同様に、前記図５の場合のワークＷの加工条件に応じて、ワークＷの長辺の曲げ線ｍ１と、短辺の曲げ線ｍ２上であってその一部に局部的に振動曲げが行われる位置Ｘ1 、Ｘ2 ・・・が分かれば、そのような局部振動曲げが行われるように、パンチＰ上であってその一部に局部振動が付与される領域Ｒ１、Ｒ２・・・が分かり、更に、そのような振動を発生する振動子Ｃ１、Ｃ２・・・も分かる。
【００３５】
従って、振動発生パターン決定手段２４Ｅは（図１）、同様に、入出力手段２４Ｂを介して入力された製品情報に基き、既述した第１加工ステーションＳＴ１と第２加工ステーションＳＴ２別に、加工条件に応じて、パンチＰに局部振動を付与する振動子Ｃ１、Ｃ２・・・を選択し、該選択した振動子Ｃ１、Ｃ２・・・が発生する振動の振動数と発生順序を決定する。
【００３６】
（１）−Ｂ−Ａ  第１加工ステーションＳＴ１の場合。
例えば発生順序については、図６に示すように、一番目には、振動子Ｃ２とＣ３が振動を発生し（図６（Ａ））、二番目には、振動子Ｃ１とＣ４が振動を発生する（図６（Ｂ））といったように、このような動作が繰り返される。
【００３７】
この発生順序（図６（Ａ）〜図６（Ｂ））を、同様に、図５に示すパンチＰ上の領域Ｒ１、Ｒ２・・・とワークＷの長辺の曲げ線ｍ１上の位置Ｘ1 、Ｘ2 ・・・に対応させれば分かるように、前記図６（Ａ）〜図６（Ｂ）に従って、パンチＰ上の領域Ｒ２とＲ３、Ｒ１とＲ４に振動が付与され、その振動がワークＷに伝達され、該ワークＷの長辺の曲げ線ｍ１上の位置Ｘ2 とＸ3 、Ｘ1 とＸ4 に局部振動曲げが行われる。
【００３８】
即ち、第１加工ステーションＳＴ１の場合には、ラムである上部テーブル１の（図５）長手方向（Ｘ軸方向）に沿って、該第１加工ステーションＳＴ１の中央部から両端部に向かって、上記振動子Ｃ２とＣ３、Ｃ１とＣ４が振動を発生すれば、それに対応してパンチＰ上の領域Ｒ２とＲ３、Ｒ１とＲ４に振動が付与され、従って、ワークＷも中央部から両端部に向かって局部振動曲げが行われる（図１１に相当）。
【００３９】
この振動の発生順序は、同様に、逆でもよく、第１加工ステーションＳＴ１の（図５）両端部から中央部に向かわせることもできる。
【００４０】
また、このような順序で発生する各振動子の振動の振動数、更には振動の継続時間である周期についても、同様に加工条件に応じて、振動発生パターン決定手段２４Ｅ（図１）が決定し（図１３のステップ１０３）、決定後は、例えば図７のように、既述した振動の発生順序と共に、データベース化して記憶手段２４Ｃに記憶させておく。
【００４１】
（１）−Ｂ−Ｂ  第２加工ステーションＳＴ２の場合。
例えば発生順序については、図８に示すように、一番目には、振動子Ｃ７が振動を発生し（図８（Ａ））、二番目には、振動子Ｃ８が振動を発生する（図８（Ｂ））といったように、このような動作が繰り返される。
【００４２】
この発生順序（図８（Ａ）〜図８（Ｂ））を、同様に、図５に示すパンチＰ上の領域Ｒ７、Ｒ８とワークＷの短辺の曲げ線ｍ２上の位置Ｘ7 、Ｘ8 に対応させれば分かるように、前記図８（Ａ）〜図８（Ｂ）に従って、パンチＰ上の領域Ｒ７とＲ８に振動が付与され、その振動がワークＷに伝達され、該ワークＷの短辺の曲げ線ｍ２上の位置Ｘ7 とＸ8 に局部振動曲げが行われる。
【００４３】
即ち、第２加工ステーションＳＴ２の場合には、ラムである上部テーブル１の（図５）長手方向（Ｘ軸方向）に沿って、該第２加工ステーションＳＴ２の左側から右側に向かって、上記振動子Ｃ７とＣ８が振動を発生すれば、それに対応してパンチＰ上の領域Ｒ７とＲ８に振動が付与され、従って、ワークＷも左側から右側に向かって局部振動曲げが行われる。
【００４４】
この振動の発生順序は、逆でもよく、第２加工ステーションＳＴ２の右側から左側に向かわせることもできる。
【００４５】
また、このような順序で発生する各振動子の振動の振動数、更には振動の継続時間である周期についても、同様に加工条件に応じて、振動発生パターン決定手段２４Ｅ（図１）が決定し（図１３のステップ１０３）、決定後は、例えば図９のように、既述した振動の発生順序と共に、データベース化して記憶手段２４Ｃに記憶させておく。
【００４６】
（２）手動決定方式。
この場合は、図１に示す入出力手段２４Ｂ（操作盤）の画面上で、作業者が「振動発生パターン決定モード」を呼び出すことにより、例えば図２のワークＷが金型Ｐ、Ｄ全長にわたる場合の振動発生パターンを手動で決定するものとすると、図１０のようになる。
【００４７】
図１０において、発生順序については、図３に対応しており、「１」は、振動子Ｃ４とＣ５が一番目に振動を発生し（図３（Ａ））、「２」は、振動子Ｃ３とＣ６が二番目に振動を発生し（図３（Ｂ））、「３」は、振動子Ｃ２とＣ７が三番目に振動を発生し（図３（Ｃ））、「４」は、振動子Ｃ１とＣ８が四番目に振動を発生する（図３（Ｄ））ことをそれぞれ表している。
【００４８】
一方、図１に示す曲げ加工装置が、下部テーブル２をラムとする上昇式プレスブレーキの場合には、該下部テーブル２が既述した駆動源３を有し、下部テーブル２とダイＤの間に、前記振動子Ｃ１〜Ｃ８が設けられるようになっている。
【００４９】
また、前記下部テーブル２（図１）の後方には、突当５を有するバックゲージが設けられ、該突当５は突当本体２６に取り付けられ、該突当本体２６はストレッチ２５上に取り付けられており、前記局部振動曲げ（図１１）の前に、該突当５に（図１）ワークＷを突き当てて位置決めするようになっている。
【００５０】
更に、上部テーブル１の近傍には、リニアスケール４が設けられ、該リニアスケール４を介して上部テーブル１の位置が検出され、例えば、下降するラム１が（図１３のステップ１０４）ピンチングポイントに到達したか否か（図１３のステップ１０５）、又はＤ値に到達したか否か（図１３のステップ１０７）などが判断される。
【００５１】
このような構成を有するプレスブレーキのＮＣ装置２４は（図１）、ＣＰＵ２４Ａと、入出力手段２４Ｂと、記憶手段２４Ｃと、曲げ順・金型等決定手段２４Ｄと、振動発生パターン決定手段２４Ｅと、ラム駆動制御手段２４Ｆと、振動子駆動制御手段２４Ｇにより構成されている。
【００５２】
ＣＰＵ２４Ａは、本発明を実施するための動作手順（例えば図１３に相当）に従って、曲げ順・金型等決定手段２４Ｄ、振動発生パターン決定手段２４Ｅなど図１に示す装置全体を統括制御する。
【００５３】
入出力手段２４Ｂは、例えば前記上部テーブル１に設けられた操作盤（図示省略）であって、キーボードなどの入力手段と液晶画面などの出力手段で構成され、加工対象であるワークＷの製品情報、例えばＣＡＤ情報を入力し、その結果は画面で確認できるようになっている。
【００５４】
この場合、ＣＡＤ情報は、ワークの曲げ角度、曲げ長さ、板厚、材質、フランジ高さなど、また、ワークの展開図、立体姿図などにより構成されている。
【００５５】
記憶手段２４Ｃは、例えば既述した振動発生パターン（図４、図７、図９）や、曲げ順ごとに使用される金型、Ｄ値などをデータベース化して予め記憶する。
【００５６】
これにより、ラム駆動制御手段２４Ｇ、振動子駆動制御手段２４Ｇがそれぞれ動作する場合に（例えば所定のＤ値に到達したか否かの判断（図１３のステップ１０７）や局部振動曲げにおいて所定の発生順序（例えば図４）に従って振動子を作動させる場合（図１３のステップ１０６））、このデータベースを検索できるようになっている。
【００５７】
曲げ順・金型等決定手段２４Ｄは（図１）、前記入出力手段２４Ｂを介して入力された製品情報に基づいて、曲げ順ごとに使用される金型、Ｄ値などを決定する。
【００５８】
上記決定された情報については、既述したように、データベース化して前記記憶手段２４Ｃに予め記憶しておき、例えばラム駆動制御手段２４Ｆが（図１）、ワークＷの局部振動曲げ時に（図１１）、ラム１が（図１）所定のＤ値（図１２）に到達したか否かの判断基準とする。
【００５９】
振動発生パターン決定手段２４Ｅは（図１）、前記入出力手段２４Ｂを介して入力された製品情報に基づいて、既述したように、加工条件に応じて振動発生パターンを決定し、この振動発生パターンは、予めデータベース化して記憶手段２４Ｃに記憶される（図４、図７、図９）。
【００６０】
ラム駆動制御手段２４Ｆは（図１）、前記曲げ順・金型等決定手段２４Ｄ、振動発生パターン決定手段２４Ｅにより、曲げ順ごとの金型、Ｄ値など、また振動発生パターンが決定された後（図１３のステップ１０２〜ステップ１０３）、作業者がダイ上にワークＷを戴置して前記突当５（図１）に突き当て、フットペダル（図示省略）を踏んだときに、ラム駆動源３を作動させる。
【００６１】
これにより、例えば下降式プレスブレーキの場合には（図１）、上部テーブル１であるラムが下降し（図１３のステップ１０４）、パンチＰがワークＷに接触し該ラム１がピンチングポイントに到達した時点で（図１３のステップ１０５のＹＥＳ）、該ラム１の下降を継続させることにより、振動子駆動制御手段２４Ｇを（図１）介して前記振動子Ｃ１〜Ｃ８により局部振動が付与されたパンチＰと協働してワークＷに局部振動曲げが行われる（図１１、図１３のステップ１０６）。
【００６２】
振動子駆動制御手段２４Ｇは（図１）、既述したように、パンチＰがワークＷに接触し該ラム１がピンチングポイントに到達した時点で（図１３のステップ１０５のＹＥＳ）、前記振動子Ｃ１〜Ｃ８を所定の振動発生パターンに従って（図４、図７、図９）作動させ、パンチＰ上の該当領域Ｒ１〜Ｒ８に振動を付与し、ワークＷの局部振動曲げを実施する（図１１、図１３のステップ１０６）。
【００６３】
以下、上記構成を有する本発明の動作を図１３に基づいて説明する。
（１）曲げ順ごとの金型、Ｄ値など、振動発生パターンを決定するまでの動作。
【００６４】
図１３のステップ１０１において、製品情報を入力し、ステップ１０２において、曲げ順ごとに金型、Ｄ値などを決定し、ステップ１０３において、振動発生パターンを決定する。
【００６５】
即ち、入出力手段２４Ｂ（図１）を介して製品情報が入力されると、ＣＰＵ２４Ａは、曲げ順・金型等決定手段２４Ｄと、振動発生パターン決定手段２４Ｅを制御し、曲げ順ごとの金型、Ｄ値など、また振動発生パターンを決定させる。
【００６６】
その後、ＣＰＵ２４Ａは、記憶手段２４Ｃを制御し、前記決定された各種情報に基づいて、既述したように（図４、図７、図９）、これらをデータベース化して予め記憶させる。
【００６７】
（２）局部振動曲げ動作。
図１３のステップ１０４において、ラム１が下降し、ステップ１０５において、ピンチングポイントか否かを判断し、ピンチングポイントの場合には（ＹＥＳ）、ステップ１０６において、局部振動曲げが行われ、ステップ１０７において、所定のＤ値に到達した場合には、ステップ１０８において、加工を終了する。
【００６８】
即ち、前記ステップ１０２〜ステップ１０３において、曲げ順ごとの金型、Ｄ値など、また振動発生パターンが決定され、それらがデータベース化されたことを（例えば図４）検知したＣＰＵ２４Ａは（図１）、ラム駆動制御手段２４Ｇを介して、ラム１を下降させ、パンチＰがワークＷに接触し、ピンチングポイントに到達したことを検知すると、該ラム１の下降を継続させさながら、振動子駆動制御手段２４Ｇを介して、所定の振動子Ｃ４とＣ５などを作動させる（図４）。
【００６９】
これにより、既述したように、所定の振動子Ｃ４とＣ５などから所定の振動数を有する振動が、所定の順序に従って発生され、パンチＰの（図１１）一部に局部振動が付与されることにより、該振動が例えばワークＷの中央部から両端部にに伝達され、これにより、該ワークＷの局部振動曲げが行われる。
【００７０】
上記ワークＷの局部振動曲げ中に、ＣＰＵ２４Ａは（図１）、例えばリニアスケール４を介してラム１が所定のＤ値（図１２）に到達したことを検知した場合には、加工終了と見做し、全ての動作を停止させる。
【００７１】
このようにして、本発明によれば、ラム１（図１）を例えば下降させながら、振動子により、金型Ｐの一部に局部振動を付与させ、ワークＷの局部振動曲げを行い（図１１）、これにより、該ワークＷに加わる曲げ加圧力は、従来より更に軽減されると共に、各曲げ加圧力に対するワークＷからの曲げ反力ｆ4 とｆ5 、ｆ3 とｆ6 ・・・も更に軽減されるので、例えば下降式プレスブレーキから成る曲げ加工装置の撓みが一層軽減される。
【産業上の利用可能性】
【００７２】
上記のとおり、本発明は、曲げ加圧力を低減させる振動曲げにおいて、更なる曲げ加圧力の低減を図ることにより、ワークの曲げ反力に基づく撓みを一層軽減し、より高精度な加工を可能にすると共に、装置の小型化を促進する曲げ加工装置及びその方法に利用可能であり、具体的には、下降式プレスブレーキのみならず上昇式プレスブレーキにも利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００７３】
【図１】本発明の実施形態を示す全体図である。
【図２】本発明による局部振動曲げの第１実施例を示す図である。
【図３】図２の振動発生パターンの概略図である。
【図４】図３のデータベースを示す図である。
【図５】本発明による局部振動曲げの第２実施例を示す図である（ステップベンド加工）。
【図６】図５の第１加工ステーションＳＴ１における振動発生パターンの概略図である。
【図７】図６のデータベースを示す図である。
【図８】図５の第２加工ステーションＳＴ２における振動発生パターンの概略図である。
【図９】図８のデータベースを示す図である。
【図１０】本発明による振動発生パターンの手動決定方式を示す図である。
【図１１】本発明による局部振動の発生順序と曲げ反力の関係を示す図である。
【図１２】図１１のワークＷと金型Ｐ、Ｄとの関係を示す図である。
【図１３】本発明の動作を説明するためのフローチャートである。
【図１４】従来技術の説明図である。
【符号の説明】
【００７４】
１  上部テーブル
２  下部テーブル
３  ラム１の駆動源
Ｃ１〜Ｃ８  振動子
５  突当
６  リニアスケール
２４  ＮＣ装置
２４Ａ  ＣＰＵ
２４Ｂ  入出力手段
２４Ｃ  記憶手段
２４Ｄ  曲げ順・金型等決定手段
２４Ｅ  振動発生パターン決定手段
２４Ｆ  ラム駆動制御手段
２４Ｇ  振動子駆動制御手段
２５  ストレッチ
２６  突当本体
３０  側板
Ｄ  ダイ
Ｐ  パンチ
Ｗ  ワーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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