(57)【要約】【課題】  表皮内に軟質ポリウレタン発泡体を充填成形する際、その軟質ポリウレタン発泡体内に硬質ポリウレタン発泡体を容易に一体成形することができるヘッドレスト及びその製造方法を提供する。【解決手段】  表皮１２内に挿通されるステー１３にその中央屈曲部１３ａを内包するように内袋１４を取り付ける。表皮１２内に軟質ポリウレタン発泡体１５を充填成形するとともに、内袋１４内に軟質ポリウレタン発泡体１５よりも硬質の硬質ポリウレタン発泡体１６を充填成形する。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮内に挿通され、両脚部を表皮から突出させたステーに、その中央屈曲部を内包するように内袋を取り付け、その内袋内には表皮内に充填成形された弾性材料よりも硬質の衝撃吸収材を充填成形したことを特徴とするヘッドレスト。
【請求項２】
衝撃吸収材を充填成形した内袋が埋設されるように、前記弾性材料をその内袋の周囲に設けたことを特徴とする請求項１に記載のヘッドレスト。
【請求項３】
ステーの中央屈曲部を内包する内袋をステーとともに表皮の内部に収容し、表皮内に弾性材料の原料を注入して発泡膨張させるとともに、その弾性材料の原料の注入に先立って内袋内に弾性材料よりも硬質の衝撃吸収材の原料を注入して発泡膨張させることを特徴とするヘッドレストの製造方法。
【請求項４】
衝撃吸収材の硬化後に表皮内に弾性材料の原料を注入することを特徴とする請求項３に記載のヘッドレストの製造方法。
【請求項５】
ステーの中央屈曲部を内包する内袋をステーとともに表皮の内部に収容し、内袋内にエアを吹き込んでその内袋を膨らませた状態で、表皮内に弾性材料の原料を注入して発泡膨張させ、その後内袋内に弾性材料よりも硬質の衝撃吸収材の原料を注入して発泡膨張させることを特徴とするヘッドレストの製造方法。
【請求項６】
弾性材料の硬化後に内袋内に衝撃吸収材の原料を注入することを特徴とする請求項５に記載のヘッドレストの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、車両等のシートにおいて、シートバックの上端に装着されるヘッドレスト及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種のヘッドレストとしては、例えば、特許文献１及び特許文献２に開示されるような構成のものが提案されている。
特許文献１に記載の構成では、ステーにその中央屈曲部を内包するように衝撃吸収材が取り付けられている。また、衝撃吸収材がヘッドレストの外面を構成する袋状表皮内に収容された状態で、その衝撃吸収材を包囲するように、袋状表皮内には衝撃吸収材よりも軟質の発泡弾性材料が充填成形されて、それらが一体に成形されている。そして、通常時には、発泡弾性材料によりシートに着座した乗員の頭部を弾性的に受け止めるとともに、後部シートの乗員がヘッドレストに衝突して大きな衝撃が加わった場合等には、前記衝撃吸収材が崩壊することにより、衝撃のエネルギを効果的に吸収するようになっている。
【０００３】
特許文献２に記載の構成では、ヘッドレストの外面を構成する袋状表皮内にフィルムが張設されることにより、その袋状表皮内に頭部側（前部側）空所及び後部側空所が区画形成されている。そして、頭部側空所内には発泡弾性材料が充填されるとともに、後部側空所内には発泡弾性材料よりも硬質の衝撃吸収材が充填成形されて、それらが一体に形成されている。
【特許文献１】特開平９−８５７５５号公報
【特許文献２】特開２００２−１２０２３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところが、これらの従来構成のヘッドレストにおいては、次のような問題があった。
特許文献１の構成では、予めステーの中央屈曲部に衝撃吸収材を取り付けた状態で、衝撃吸収材を袋状表皮内にその開口部から挿入組み付けする必要があるが、その組み付け方法については何等開示されていない。この場合、ステーを表皮に組み付ける前に、ステーに対して衝撃吸収材を組み付ける必要があるが、この状態で袋状表皮の一部に形成されたスリット状の開口部から、衝撃吸収材を有するステーを挿入するのは困難である。
【０００５】
特許文献２の構成では、衝撃吸収材が強い力で押されると、その衝撃吸収材が崩壊し、その崩壊部分に凹部が形成されるおそれが多分にあり、そのような場合には、その凹部のために外観が損なわれるものであった。
【０００６】
この発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的は、表皮内に弾性材料を充填成形する際、その弾性材料内に衝撃吸収材を容易に一体成形することができるとともに、外観が損なわれることがないヘッドレスト及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載のヘッドレストの発明においては、表皮内に挿通され、両脚部を表皮から突出させたステーに、その中央屈曲部を内包するように内袋を取り付け、その内袋内には表皮内に充填成形された弾性材料よりも硬質の衝撃吸収材を充填成形したことを特徴とする。
【０００８】
請求項２に記載の発明においては、請求項１に記載の発明において、衝撃吸収材を充填成形した内袋が埋設されるように、前記弾性材料をその内袋の周囲に設けたことを特徴とする。
【０００９】
請求項３に記載のヘッドレストの製造方法の発明においては、ステーの中央屈曲部を内包する内袋をステーとともに表皮の内部に収容し、表皮内に弾性材料の原料を注入して発泡膨張させるとともに、その弾性材料の原料の注入に先立って内袋内に弾性材料よりも硬質の衝撃吸収材の原料を注入して発泡膨張させることを特徴とする。
【００１０】
請求項４に記載の発明においては、請求項３に記載の発明において、衝撃吸収材の硬化後に表皮内に弾性材料の原料を注入することを特徴とする。
請求項５に記載のヘッドレストの製造方法の発明においては、ステーの中央屈曲部を内包する内袋をステーとともに表皮の内部に収容し、内袋内にエアを吹き込んでその内袋を膨らませた状態で、表皮内に弾性材料の原料を注入して発泡膨張させ、その後内袋内に弾性材料よりも硬質の衝撃吸収材の原料を注入して発泡膨張させることを特徴とする。
【００１１】
請求項６に記載の発明においては、請求項５に記載の発明において、弾性材料の硬化後に内袋内に衝撃吸収材の原料を注入することを特徴とする。
ここで、弾性材料としては、例えば、軟質ポリウレタン発泡体等が用いられ、衝撃吸収材としては、硬質ポリウレタン発泡体あるいは発泡スチロール等が用いられる。
【００１２】
（作用）
この発明においては、ステーの中央屈曲部を内包する内袋が自在に変形するため、内袋が設けられたステーを表皮の開口部から内部に容易に挿入することができる。そして、表皮内に弾性材料を充填成形する際に、内袋の内部に衝撃吸収材を充填成形することにより、弾性材料の中心部に衝撃吸収材を容易に一体成形することができる。そして、衝撃吸収材は弾性材料の内部に埋設されるために、ヘッドレストの外面側に位置しない。
【発明の効果】
【００１３】
以上のように、この発明によれば、表皮内に弾性材料を充填成形する際、その弾性材料内に衝撃吸収材を容易に一体成形することができるとともに、衝撃吸収材が弾性材料の内部に埋設されて、ヘッドレストの外面側に位置しないため、衝撃吸収材の凹みによる外観の低下を防止できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
（第１実施形態）
以下に、この発明の第１実施形態を、図１〜図３に基づいて説明する。
図１〜図３に示すように、この実施形態のヘッドレスト１１は、袋状の表皮１２と、その表皮１２内に挿通されるステー１３と、そのステー１３の中央屈曲部１３ａを内包する内袋１４と、その内袋１４内に充填成形された硬質ポリウレタン発泡体１６と、硬質ポリウレタン発泡体１６を充填成形した内袋１４を埋設するように内袋１４の周囲において表皮１２内に充填成形された軟質ポリウレタン発泡体１５と、から構成されている。そして、表皮１２の下面には前記ステー１３の一対の脚部１３ｂが突出され、これらの脚部１３ｂを介して、ヘッドレスト１１が車両のシートバック１７の上端に装着されるようになっている。
【００１５】
前記表皮１２は、例えばファブリック材やレザーの裏面にポリウレタンフィルムをラミネート加工した素材等よりなる周側表皮部１２ａと、同様の素材よりなる一対の側面表皮部１２ｂとを全体として袋状をなすように縫着して形成されている。また、この表皮１２の周側表皮部１２ａの下部には、表皮１２の内部に対して内袋１４を挿入したり、軟質ポリウレタン発泡体１５の原料を注入したりするためのスリット状の開口部１８が形成されるとともに、ステー１３の脚部１３ｂを突出させるための一対のステー挿通口１９が前記開口部１８に対して位置をずらした状態で形成されている。
【００１６】
前記内袋１４は、ポリエチレン、ポリプロピレン等の合成樹脂フィルムにより形成されている。また、この内袋１４の外周縁には、ステー１３の脚部１３ｂを挿通するための一対の円筒状をなすステー挿通口２０、及び硬質ポリウレタン発泡体１６の原料を注入するための円筒状の注入口２１が突設されている。そして、図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、両ステー挿通口２０を通して内袋１４内にステー１３を挿通し、ステー挿通口２０からステー１３の脚部１３ｂを突出させた状態で、両ステー挿通口２０の外周からステー１３の両脚部１３ｂの係止溝１３ｃに金属製の止め輪２２を嵌着することにより、両ステー挿通口２０が密閉されている。
【００１７】
前記軟質ポリウレタン発泡体１５は、その原料が表皮１２内に内袋１４を収容した状態で、表皮１２の開口部１８から内部に注入されて、表皮１２と一体状をなすように発泡成形されている。前記硬質ポリウレタン発泡体１６は、その原料が内袋１４内に注入口２１から注入されて、軟質ポリウレタン発泡体１５の中心部において内袋１４と一体状をなすように発泡成形されている。
【００１８】
次に、前記のように構成されたヘッドレスト１１の製造方法について説明する。
さて、このヘッドレスト１１の製造に際しては、まず図３（ａ）に示すように、内袋１４の内部にステー挿通口２０を介してステー１３を挿通して、ステー１３の中央屈曲部１３ａに内袋１４を内包状態で取り付け、ステー１３の脚部１３ｂを各ステー挿通口２０から突出させる。この内袋１４の取り付けは、ステー１３の一方の脚部１３ｂを内袋１４の一方のステー挿通口２０から他方のステー挿通口２０に通すことにより行われる。そして、図３（ｂ）に示すように、両ステー挿通口２０の外周からステー１３の両脚部１３ｂの係止溝１３ｃの部分に止め輪２２を嵌着して、内袋１４をステー１３に対する取り付け状態に保持するとともに、両ステー挿通口２０を密閉する。
【００１９】
続いて、図３（ｃ）及び図３（ｄ）に示すように、表皮１２の内部に開口部１８からステー１３及び内袋１４を挿入し、ステー１３の両脚部１３ｂを表皮１２のステー挿通口１９から外部に突出させるとともに、内袋１４の注入口２１を表皮１２の開口部１８から外部に突出させる。その後、図３（ｄ）に示すように、内袋１４の内部に注入口２１から液状の硬質ポリウレタン発泡体１６の原料を注入して、内袋１４と硬質ポリウレタン発泡体１６とが一体状をなすように発泡成形させる。そして、硬質ポリウレタン発泡体１６が所定硬度まで硬化した後、内袋１４の注入口２１を切断除去する。さらに、図３（ｅ）に示すように、このようにした表皮１２を発泡成形型内に収容した状態で、表皮１２の内部に開口部１８から液状の軟質ポリウレタン発泡体１５の原料を注入して、表皮１２と一体状をなすように発泡成形させて硬化させれば、ヘッドレスト１１が形成される。
【００２０】
このように、袋状の表皮１２内にステー１３の中央屈曲部１３ａを内包する内袋１４を予め挿入した状態で、内袋１４内に硬質ポリウレタン発泡体１６を充填成形するとともに、表皮１２内に軟質ポリウレタン発泡体１５を充填成形している。このため、予め所定の大きさに形成された衝撃吸収材をステーの中央屈曲部に取り付けて、その衝撃吸収材を表皮のスリット状開口部から内部に挿入組み付ける従来のヘッドレストとは異なり、表皮１２に対するステー１３の取り付け時には、内袋１４が自在に変形するため、組み付けが困難になることはない。従って、軟質ポリウレタン発泡体１５の中心部に硬質ポリウレタン発泡体１６を容易に一体成形することができる。
【００２１】
そして、図１に示すように、このような構成のヘッドレスト１１を車両のシートバック１７の上端に装着して使用すれば、通常時には表皮１２内の軟質ポリウレタン発泡体１５により、シートに着座した乗員の頭部を弾性的に受け止めることができる。また、このヘッドレスト１１に対して前部または後部から乗員の頭部の衝突等により大きな衝撃が加わった場合には、軟質ポリウレタン発泡体１５よりも硬質の発泡樹脂材料よりなる硬質ポリウレタン発泡体１６が塑性変形されて、衝撃のエネルギを効果的に吸収することができる。
【００２２】
さらに、このヘッドレスト１１では、硬質ポリウレタン発泡体１６が表皮１２内で軟質ポリウレタン発泡体１５の中心部に配設されているため、衝撃吸収材が表皮内の後部表面側に配置された構成とは異なって、衝撃が加わっても、衝撃吸収体である硬質ポリウレタン発泡体１６が崩壊されることはない。よって、従来のヘッドレストとは異なり、衝撃吸収材の崩壊に伴い表皮の表面に凹部が形成されるおそれを防止して、外観が損なわれることを防止することができる。
【００２３】
（第２実施形態）
次に、この発明の第２実施形態を、前記第１実施形態と異なる部分を中心にして説明する。
【００２４】
さて、この第２実施形態の製造方法においては、図４に示すように、表皮１２に対する内袋１４及びステー１３の組み付け方法が、前述した第１実施形態の場合と相違している。すなわち、この実施形態では、表皮１２の周側表皮部１２ａに、スリット状の開口部１８と一対のステー挿通口１９とがほぼ一線上に配列した状態で形成されている。そして、まず図４（ａ）に示すように、表皮１２の開口部１８からその内部に内袋１４を挿入して、内袋１４の注入口２１を表皮１２の開口部１８から外部に突出させる。その後、図４（ｂ）に示すように、表皮１２のステー挿通口１９及び内袋１４のステー挿通口２０を介して、内袋１４内にステー１３を挿入して、そのステー１３の両脚部１３ｂをステー挿通口１９から外部に突出させる。この場合においても、前記第１実施形態とほぼ同様に、ステー１３の一方の脚部１３ｂを表皮１２の一方のステー挿通口１９及び内袋１４の一方のステー挿通口２０から他方のステー挿通口１９，２０に通すことによりステー１３の取り付けが行われる。
【００２５】
その後の軟質ポリウレタン発泡体１５及び硬質ポリウレタン発泡体１６の充填形成の方法については、前記第１実施形態と同様である。
従って、この第２実施形態においても、前記第１実施形態の場合と同様に、表皮１２内に内袋１４を予め挿入しておいて、その内袋１４の内部に硬質ポリウレタン発泡体１６を充填成形することにより、軟質ポリウレタン発泡体１５の中心部に硬質ポリウレタン発泡体１６を容易に一体成形することができる。
【００２６】
（第３実施形態）
次に、この発明の第３実施形態を、前記第１実施形態と異なる部分を中心にして説明する。
【００２７】
さて、この第３実施形態の製造方法においては、図５に示すように、軟質ポリウレタン発泡体１５の原料と硬質ポリウレタン発泡体１６の原料との注入順序が、前述した第１実施形態の場合と相違している。すなわち、この実施形態では、図５（ａ）に示すように、表皮１２内にステー１３及び内袋１４を組み付けた後、それらを成形型内に収容した状態で、内袋１４の注入口２１から内部にエアを吹き込んで、内袋１４を所定の形状及び大きさに膨らませ、注入口２１を仮閉じする。
【００２８】
次に、この状態で表皮１２の開口部１８から内部に液状の軟質ポリウレタン発泡体１５の原料を注入して、表皮１２と一体に発泡成形させる。その軟質ポリウレタン発泡体１５が所定硬度まで硬化したら、図５（ｂ）に示すように、内袋１４の注入口２１を開放してその注入口２１から内部に液状の硬質ポリウレタン発泡体１６の原料を注入して、内袋１４と一体に発泡成形させる。さらに、軟質ポリウレタン発泡体１５が所定の硬度まで硬化した後、内袋１４の注入口２１を切断除去する。
【００２９】
従って、この第３実施形態においても、前記第１実施形態の場合と同様に、表皮１２の内部にて軟質ポリウレタン発泡体１５の中心部に硬質ポリウレタン発泡体１６を容易に一体成形することができる。
【００３０】
（変更例）
なお、この実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・  前記第２実施形態の方法により、表皮１２内に内袋１４及びステー１３を組み付けた後、第３実施形態の方法により、軟質ポリウレタン発泡体１５及び硬質ポリウレタン発泡体１６の原料の注入を行うこと。
【００３１】
・  前記各実施形態において、内袋１４内にステー１３を挿通した状態で、内袋１４の両ステー挿通口２０の外周からステー１３の両脚部１３ｂにゴムリングを嵌着して、両ステー挿通口２０を密閉すること。
【００３２】
・  前記各実施形態において、内袋１４内にステー１３を挿通した状態で、内袋１４の両ステー挿通口２０の内周面を接着剤により、ステー１３の両脚部１３ｂの外周面に接着して、両ステー挿通口２０を密閉すること。
【００３３】
・  前記第１、第２実施形態において、内袋１４内に硬質ポリウレタン発泡体１６を充填形成した後に、注入口２１を表皮１２内に折り曲げ状態で押し込んで、軟質ポリウレタン発泡体１５内に埋設すること。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】この発明を具体化したヘッドレストを示す断面図。
【図２】図１のヘッドレストの斜視図。
【図３】（ａ）〜（ｅ）は、ヘッドレストの製造方法の第１実施形態を示す説明図。
【図４】（ａ）（ｂ）は、ヘッドレストの製造方法の第２実施形態を示す説明図。
【図５】（ａ）（ｂ）は、ヘッドレストの製造方法の第３実施形態を示す説明図。
【符号の説明】
【００３５】
１１…ヘッドレスト、１２…表皮、１３…ステー、１３ａ…中央屈曲部、１３ｂ…脚部、１４…内袋、１５…軟質ポリウレタン発泡体、１６…硬質ポリウレタン発泡体。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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