(57)【要約】【課題】  高速、高精度の加工を可能にする放電加工装置を提供することを目的とする。【解決手段】  単純形状の電極を用いて３次元形状加工を行う放電加工装置において、被加工物の加工領域を加工方向に所定の加工深さで分割し多層加工を行うものであり、加工条件にそれぞれ対応する理想加工速度を予め設定して格納する理想加工速度格納手段４０と、所定区間毎に加工が進行している実加工速度を検出する加工速度検出手段３６と、実加工速度と理想加工速度とを比較し両速度の差異に応じて次層の電極経路を修正する電極経路修正手段４３とを備え、多層加工を行うようにする。【選択図】        図２９
2005224943.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
単純形状の電極を用いて３次元形状加工を行う放電加工装置において、被加工物の加工領域を加工方向に所定の加工深さで分割し多層加工を行うことを特徴とする放電加工装置。
【請求項２】
最終層の加工深さは所望の面粗さの１０倍以下にすることを特徴とする請求項１記載の放電加工装置。
【請求項３】
予め設定された各層毎の電極消耗限界量を格納する電極消耗限界量格納手段と、加工経路に上記電極の消耗分の補正を加え各層毎の電極消耗量を算出して格納する電極消耗量格納手段と、上記各電極消耗量とそれぞれ対応する上記各電極消耗限界量とを比較して上記電極消耗量が上記電極消耗限界量を越えると該当する層の加工開始前に電極交換指令を送出する電極交換指令送出手段とを備えたことを特徴とする請求項１記載の放電加工装置。
【請求項４】
加工条件にそれぞれ対応する理想加工速度を予め設定して格納する理想加工速度格納手段と、所定区間毎に加工が進行している実加工速度を検出する加工速度検出手段と、上記実加工速度と理想加工速度とを比較し上記両速度の差異に応じて次層の電極経路を修正する電極経路修正手段とを備え、多層加工を行うことを特徴とする請求項１記載の放電加工装置。
【請求項５】
単純形状の電極を用いて３次元形状加工を行う放電加工装置において、加工条件にそれぞれ対応する理想加工速度を予め設定して格納する理想加工速度格納手段と、所定区間毎に加工が進行している実加工速度を検出する加工速度検出手段と、上記実加工速度と理想加工速度とを比較し上記両速度の差異に応じて上記電極の位置を修正する電極位置修正手段とを備えたことを特徴とする放電加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、単純な形状の電極を３次元制御して、金型製作や部品加工を行う放電加工装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、円柱、円筒、角柱などの比較的単純な形状をした電極をＮＣ制御装置により３次元制御を行い、所望の３次元形状を加工する放電加工装置が知られている。このような放電加工装置においては、複雑な３次元形状の総型電極を製作しなくてよく、金型製作コストおよび製作時間を大きく改善することができる。また、電極形状をあらかじめ規定できることからＣＡＭシステムなどの導入が容易となり加工工程の自動化が期待できる。
【０００３】
しかしながら、このような放電加工では、総型電極による放電加工に比べて加工精度の点で電極消耗が大きな問題となる。このような問題を解決するために、山形大学の土屋、金子氏らによる一連の研究報告「円筒電極による三次元制御放電加工（第１報）」電気加工学会誌，Ｖｏｌ．１７，Ｎｏ．３３，ｐ３１／４４（１９８３）、「円筒電極による三次元制御放電加工（第２報）」電気加工学会誌，Ｖｏｌ．１７，Ｎｏ．３４，ｐ．１／１２（１９８４）にて、円柱や円筒電極を回転させながらＺ軸に一定量切り込んだのちＸ，Ｙ軸によって平面加工を行う場合、あらかじめ実測データから求めた電極消耗長さの補正データをプログラム中に与えて加工の進行に伴い予測された消耗分だけ電極を送る方法が提案されている。
【０００４】
図６７は上記のような電極消耗の補正が採用された従来の放電加工装置の構成を示すブロック図である。
図において、１は各駆動モータ２、３によってＸ、Ｙ方向に駆動されるＸＹテーブル、４はこのＸＹテーブル３上に載置された被加工物、５は主軸、６はこの主軸５の先端に被加工物４と対応して固着され、例えば円柱、円筒等のように単純な形状をした加工電極、７は駆動モータの駆動力を主軸５を介して加工電極６に伝達し回転させる電極回転機構である。
【０００５】
９は加工電極６と被加工物４との間にパルス状の電流を加える加工電源、１０は補正が考慮されていない加工経路が格納された加工経路格納手段、１１は加工電極６の消耗を補正するための補正データが格納された補正データ格納手段、１２はこの補正データ格納手段１１に格納された補正データを用いて、加工経路格納手段１０に格納されている加工経路を補正し電極経路を生成する電極経路生成手段、１３はこの電極経路生成手段１２で生成された電極経路に基づいて電極経路指令を送出する電極経路指令手段、１４はこの電極経路指令手段１３により送出される電極経路指令に基づいて、各駆動モータ２、３を制御することにより加工電極６の位置を設定する電極位置制御手段である。
【０００６】
次に、上記のように構成された従来の放電加工装置の動作について説明する。まず、加工に先立って予備実験により消耗補償パラメータを決定する。電極消耗が定常状態であれば軌道送り長さＬと電極消耗長さｚの間には補正データｍを介してｚ＝ｍＬの関係が成立するので、適当な加工長さＬにわたって加工を行い、電極消耗長さｚを測定してｍを計算すればよい。もちろん、以前行った実験、既知の経験や知識、理論などによりｍが決定できる場合、予備実験は不要である。
【０００７】
さて、被加工物４の加工形状に応じて設定され加工経路格納手段１０に格納された加工経路は、加工電極６の消耗については考慮されていないため、電極経路生成手段１２により補正データ格納手段１１に格納された補正データｍを用いて、単位軌道送り長さΔＬ毎に電極長手方向の消耗長さΔｚ＝ｍ・ΔＬの軌道を付加し電極消耗量を補償した、修正軌道データを生成するための電極経路を作成し電極経路指令手段１３に送出される。
【０００８】
次いで、電極経路指令手段１３によりこの電極経路に基づいて電極経路指令が送出され、この電極経路指令により電極位置制御手段１４は各駆動モータ２、３を制御することによりＸＹテーブル１を移動させ、被加工物４に対する加工電極６の位置を設定して、被加工物４を所望の形状に加工する。
すなわち、図６８にそのフローを示すように、補正データｍを用いて加工経路を補正して電極経路を生成し、この電極経路に基づいて加工を行うものである。
【０００９】
なお、当然のことながら、加工電極６の消耗量の決定は加工軌跡によって生じる加工量の差を考慮に入れる必要があり、加工量によって補正データｍには係数がかかる。
又、上述したと同様の消耗補正方法については、例えば特開平５−３４５２２９号公報においても述べられている。
【００１０】
さらに又、山形大学による研究報告「輪郭放電加工における学習予測補正制御」電気加工学会誌，Ｖｏｌ．１１，Ｎｏ．３３，ｐ７／１１（１９８７）にて、補正データｍをより正確なものとするために、加工中に接触検知を行って実際の消耗量を確かめ、補正データ格納手段１１に格納された補正データｍを消耗量に応じて変更する方法も提案されている。
【００１１】
図６９は上記のような電極消耗の補正が採用された放電加工装置の構成を示すブロック図である。
図において、図６７に示す放電加工装置と同様な部分は同一符号を付して説明を省略する。１５は一定の計測区間ΔＬ毎に接触検知で電極消耗を計測する電極消耗計測手段、１６はこの電極消耗計測手段１５で計測され電極消耗に応じて、補正データ格納手段１１内の補正データｍを修正する補正データ修正手段、１７はこの補正データ修正手段１６で修正された補正データｍに基づいて、電極位置制御手段１４による制御量を補正して加工電極６の位置設定を修正する補正手段である。
【００１２】
次に、上記のように構成された従来の放電加工装置の動作について説明する。まず、補正手段１７は補正データ格納手段１１に予め格納されている補正データｍを用いて、単位軌道送り長さΔＬ毎に電極長手方向の消耗長さΔｚ＝ｍ・ΔＬの軌道を付加することによって、電極経路指令手段１３から電極位置制御手段１４に指令される電極経路を補正する。次いで、この補正された電極経路に基づいて、電極位置制御手段１４は加工電極６の位置設定を行い加工電極６により加工が進行する。
【００１３】
一方、電極消耗計測手段１５は電極位置制御手段１４によって設定される加工電極６の位置から、その位置が平面進行方向にＸ進むごとに、加工電源９に信号を送出して加工電源９を切り、接触検知により実際の電極消耗長さΔｚを計測する。そして、計測が終了すると加工電極６を元の位置に戻して加工電源９を投入し、補正データ修正手段１６は補正データ格納手段１１に格納される補正データｍによって計算で得られるΔｚ＝ｍ・ΔＬと、上記したように接触検知によって実際に得られたΔｚ２とを比較し補正データｍを修正する。なお、図７０は上記動作をフローで示す図である。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
従来の３次元加工を行う放電加工装置は以上のように構成されていた。ところで、放電加工は非接触加工のため、外乱が含まれ必ずしも予測通りに加工が行われるわけではない。例えば、加工時に発生する加工粉は、加工間隙の状態に影響を及ぼし、クリアランスを変化させる。
【００１５】
例えば、加工電極６の回転方向を例にすると、図７１（Ａ）に示すように加工電極６の回転方向を加工液を排出しながら加工が進行するようにした場合に比べて、図７１（Ｂ）に示すように加工電極６の回転方向を加工液を巻き込みながら加工が進行するようにした場合は、加工電極６の周囲に加工粉が溜まりやすくなる。したがって加工が不安定となりクリアランスが広くなるというように少しの外乱で、加工前に行った予測が大きくはずれてしまうことになる。そして、さらにある点で発生した誤差はその後の加工にも影響を及ぼし誤差を蓄積させる。
【００１６】
又、図６９にその構造を示す従来の装置では、加工電極６の消耗誤差の問題については一部解決する。しかしながら、ある区間毎に電極消耗誤差をいちいち測定するのは無駄を含む上に、測定以前に発生した誤差による形状の乱れについては考慮されていない。又、通常、３次元放電加工は所望の加工深さを一回の動作で進むのではなく、少しずつ薄く何層にもわたって加工を行う、いわゆる多層加工を行うが、前の層の形状のみだれに対し考慮がなされていない。
【００１７】
又、なるべく加工が安定し理想に近い状態で加工を行うことができれば、そもそも消耗誤差は最小限ですむはずであるが、そのような考慮がなされていない。又、多層加工において、どのようにそれぞれの層の厚みを決定するか、どのように加工条件を切り替えるかについては何ら考慮がされていない。又、単純な形状の加工電極を用いた加工では、総型電極を用いた場合に比べて電極の消耗が多いため、何らかのタイミングで電極の交換を行う必要があるが、その点についても考慮がなされていない等、数多くの問題点があった。
【００１８】
この発明は上記のような問題点を解消するためになされたもので、クリアランスを一定に保って安定な加工を行い、誤差が発生した場合に次の層の加工で誤差が蓄積するのを防止し、効率の良い加工を行い、複雑な形状に対応する処理を行い、加工時間を短く精度の高い経路を生成することにより、高速、高精度の加工を可能にする放電加工装置を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
この発明の請求項１に係る放電加工装置は、単純形状の電極を用いて３次元形状加工を行う放電加工装置において、被加工物の加工領域を加工方向に所定の加工深さで分割し多層加工を行うことを特徴とする。
【００２０】
この発明の請求項２に係る放電加工装置は、請求項１の発明において、最終層の加工深さは所望の面粗さの１０倍以下にすることを特徴とする請求項１記載の放電加工装置。
【００２１】
この発明の請求項３に係る放電加工装置は、請求項１の発明において、予め設定された各層毎の電極消耗限界量を格納する電極消耗限界量格納手段と、加工経路に電極の消耗分の補正を加え各層毎の電極消耗量を算出して格納する電極消耗量格納手段と、各電極消耗量とそれぞれ対応する各電極消耗限界量とを比較して電極消耗量が電極消耗限界量を越えると該当する層の加工開始前に電極交換指令を送出する電極交換指令送出手段とを備えたことを特徴とする。
【００２２】
この発明の請求項４に係る放電加工装置は、請求項１の発明において、加工条件にそれぞれ対応する理想加工速度を予め設定して格納する理想加工速度格納手段と、所定区間毎に加工が進行している実加工速度を検出する加工速度検出手段と、実加工速度と理想加工速度とを比較し両速度の差異に応じて次層の電極経路を修正する電極経路修正手段とを備え、多層加工を行うことを特徴とする請求項１記載の放電加工装置。
【００２３】
この発明の請求項５に係る放電加工装置は、単純形状の電極を用いて３次元形状加工を行う放電加工装置において、加工条件にそれぞれ対応する理想加工速度を予め設定して格納する理想加工速度格納手段と、所定区間毎に加工が進行している実加工速度を検出する加工速度検出手段と、実加工速度と理想加工速度とを比較し両速度の差異に応じて電極の位置を修正する電極位置修正手段とを備えたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００２４】
この発明の請求項１によれば、単純形状の電極を用いて３次元形状加工を行う放電加工装置において、被加工物の加工領域を加工方向に所定の加工深さで分割し多層加工を行うようにしたので、精度の高い多層加工が可能な放電加工装置を提供することができる。
【００２５】
この発明の請求項２によれば、請求項１の発明において、最終層の加工深さは所望の面粗さの１０倍以下にするようにしたので、短時間で精度の高い多層加工が可能な放電加工装置を提供することができる。
【００２６】
この発明の請求項３によれば、請求項１の発明において、予め設定された各層毎の電極消耗限界量を格納する電極消耗限界量格納手段と、加工経路に電極の消耗分の補正を加え各層毎の電極消耗量を算出して格納する電極消耗量格納手段と、各電極消耗量とそれぞれ対応する各電極消耗限界量とを比較して電極消耗量が電極消耗限界量を越えると該当する層の加工開始前に電極交換指令を送出する電極交換指令送出手段とを備えたので、各層毎の精度が保持され高精度の加工面を得ることが可能な放電加工装置を提供することができる。
【００２７】
この発明の請求項４によれば、請求項１の発明において、加工条件にそれぞれ対応する理想加工速度を予め設定して格納する理想加工速度格納手段と、所定区間毎に加工が進行している実加工速度を検出する加工速度検出手段と、実加工速度と理想加工速度とを比較し両速度の差異に応じて次層の電極経路を修正する電極経路修正手段とを備え、多層加工を行うようにしたので、誤差の累積を防止して高精度な加工面を得ることが可能な放電加工装置を提供することができる。
【００２８】
この発明の請求項５によれば、単純形状の電極を用いて３次元形状加工を行う放電加工装置において、加工条件にそれぞれ対応する理想加工速度を予め設定して格納する理想加工速度格納手段と、所定区間毎に加工が進行している実加工速度を検出する加工速度検出手段と、実加工速度と理想加工速度とを比較し両速度の差異に応じて電極の位置を修正する電極位置修正手段とを備えたので、誤差の累積を防止して高精度な加工面を得ることが可能な放電加工装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
実施の形態１．
以下、この発明の実施の形態を図について説明する。図１はこの発明の実施の形態１における放電加工装置の構成を示すブロック図、図２は図１における放電加工装置の動作を示すフロー図、図３は図１における放電加工装置の加工電極の回転方向と加工代の位置との関係を説明するための図、図４は図１における放電加工装置の加工電極の加工粉の排出が困難な箇所における回転方向の制御を説明するための図である。
【００３０】
図において、図６７に示す従来装置と同様な部分は同一符号を付して説明を省略する。１８は電極経路生成手段１２で生成された電極経路に対して加工粉の排出状態を予測し、この排出状態に応じて加工電極６の回転方向を決定する電極回転方向決定手段、１９はこの電極回転方向決定手段１８で決定された回転方向に基づいて、電極回転機構７を介して加工電極６の回転方向を制御する電極回転方向制御手段である。
【００３１】
次に、上記のように構成された実施の形態１における放電加工装置の動作を図２に示すフローに基づいて説明する。
まず、補正データ格納手段１１に格納された補正データに基づいて、電極経路生成手段１２により加工経路格納手段１０に格納された加工経路に、電極消耗量の補正がなされて電極経路が生成される（ステップＳ１）。次いで、電極回転方向決定手段１８により電極経路に対して加工粉の排出状態が予測され、この排出状態に応じて加工粉が排出されやすいように加工電極６の回転方向が決定される（ステップＳ２）。例えば図３に示すように、加工電極６が点Ａの位置にあって、加工代が加工電極６の進行方向に対して右側にある場合は、図中矢印で示すように左回転に決定される。
【００３２】
このようにして加工電極６の回転方向が決定されると、所定の区間Ｋ毎に電極経路のチェックが行われる。そして、例えば図３に示すように、加工電極６が点Ｂの位置に移動して、加工代が加工電極６の進行方向に対して左側に変わったことが確認（ステップＳ３）されると、電極回転方向決定手段１８は電極逆回転指令を送出（ステップＳ４）して、加工粉が排出されやすいようにする。又、加工代の方向とともに加工粉が排出されやすいか否かも順次確認（ステップＳ５）され、例えば加工電極６が図４に点Ａで示すように、窪んだ位置で加工粉が溜まりやすい箇所にある場合は、右に１０回転、左に１０回転というように、適当な回数毎に回転方向を切り換える（ステップＳ６）。
【００３３】
このようにして、電極経路生成手段１２によって電極経路が生成され、電極回転方向決定手段１８によって加工電極６の回転方向が決定（ステップＳ７）されると、電極経路指令手段１３により電極経路に基づいた電極経路指令が送出され、この電極経路指令により電極位置制御手段１４は各駆動モータ２、３を制御することによりＸＹテーブル１を移動させ、加工電極６に対する被加工物４の位置を設定するとともに、電極回転方向制御手段１９は電極回転機構７を介して加工電極６の回転方向を設定して、被加工物４を所定の形状に加工する（ステップＳ８）。
【００３４】
このように上記実施の形態１によれば、電極経路生成手段１２によって生成された電極経路に対して、加工代が加工電極６の進行方向に対して左側にある場合は加工電極６を右回転に、加工代が右側にある場合は加工電極６を左回転に電極回転方向決定手段１８で設定して、加工粉が排出されやすいようにするとともに、加工粉の排出が困難な箇所では、予め設定された回数毎に加工電極６の回転方向を切り換えて制御するようにしているので、加工状態が常に一定になり均一な加工面が得られるという効果がある。
【００３５】
実施の形態２．
図５はこの発明の実施の形態２における放電加工装置の構成を示すブロック図、図６は図５における放電加工装置の動作を示すフロー図である。
図において、図１に示す実施の形態１と同様な部分は同一符号を付して説明を省略する。２０は電極経路生成手段１２で生成された電極経路に対して加工量を計算し、この加工量に比例して加工電極６の回転数を決定する電極回転数決定手段、２１はこの電極回転数決定手段２０で決定された回転数に基づいて、電極回転機構７を介して加工電極６の回転数を制御する電極回転数制御手段である。
【００３６】
次に、上記のように構成された実施の形態２における放電加工装置の動作を図６に示すフローに基づいて説明する。
まず、補正データ格納手段１１に格納された補正データに基づいて、電極経路生成手段１２により加工経路格納手段１０に格納された加工経路に、電極消耗量の補正がなされて電極経路が生成される（ステップＳ１１）。次いで、電極回転数決定手段２０により電極経路に対して加工量の計算をし、この加工量に比例して加工電極６の回転数が決定される（ステップＳ１２）。
【００３７】
このようにして加工電極６の回転数が決定されると、所定の区間Ｋ毎に電極経路のチェックが行われる。そして、加工量の変化が確認（ステップＳ１３）されると、電極回転数決定手段２０は電極回転数変更指令を送出（ステップＳ１４）して、加工粉が排出されやすいようにする。又、電極経路のチェック中には加工粉が排出されやすいか否かも順次確認（ステップＳ１５）され、加工電極６が加工粉の溜まりやすい箇所にある場合は、回転数を所定の値Ｃｒ・ｐ・ｍだけさらに増速させる（ステップＳ１６）。
【００３８】
このようにして、電極経路生成手段１２によって電極経路が生成され、電極回転数決定手段２０によって加工電極６の回転数が決定（ステップＳ１７）されると、電極経路指令手段１３により電極経路に基づいた電極経路指令が送出され、この電極経路指令により電極位置制御手段１４は各駆動モータ２、３を制御することによりＸＹテーブル１を移動させ、加工電極６に対する被加工物４の位置を設定するとともに、電極回転数制御手段２１は電極回転機構７を介して加工電極６の回転方向を設定して、被加工物４を所定の形状に加工する（ステップＳ１８）。
【００３９】
このように上記実施の形態２によれば、電極経路生成手段１２によって生成された電極経路に対して、電極回転数決定手段２０により加工量を計算し、この加工量に比例させて加工電極６の回転数を設定して、加工粉が排出されやすいようにするとともに、加工粉の排出が困難な箇所では、回転数をさらに所定の値Ｃｒ・ｐ・ｍだけ増速させて加工粉の排出を促進させるようにしているので、加工状態が常に一定になり均一な加工面が得られるという効果がある。
【００４０】
実施の形態３．
図７はこの発明の実施の形態３における放電加工装置の構成を示すブロック図、図８は図７における放電加工装置の動作を示すフロー図、図９は図７に示す加工経路変換手段に予め設定された経路パターンを示す模式図、図１０は図９に示す稲妻状経路パターンの作成手順を示す図である。
図において、上記各実施の形態におけるものと同様な部分は同一符号を付して説明を省略する。２２は予め揺動、蛇行および稲妻状の設定して格納し、加工面の状態に応じて加工経路格納手段１０に格納された加工経路に、上記経路パターンのうちのいずれかによる変換を連続して施す加工経路変換手段である。
【００４１】
次に、上記のように構成された実施の形態３における放電加工装置の動作を図８に示すフローに基づいて説明する。
一般に、平面を均一に加工するには加工電極６に図９（Ａ）に示す揺動運動および図９（Ｃ）に示す蛇行運動を与えると効果があり、又、側面の直線出しを行うには加工電極６に図９（Ｂ）に示す稲妻運動を与えると効果があることが確認されている。したがって、加工経路変換手段２２には予め揺動、蛇行および稲妻状の経路パターンがそれぞれ格納されており、加工経路変換手段２２は加工状態に応じていずれかの経路パターンによって加工経路に変換を施す（ステップＳ３１）。
【００４２】
このようにして加工経路変換手段２２によって変換された加工経路に、電極経路生成手段１２により補正データ格納手段１１に格納された補正データに基づいて補正がなされ電極経路が生成される（ステップＳ３２）。そして、電極経路生成手段１２によって電極経路が生成されたことが確認（ステップＳ３２）されると、電極経路指令手段１３により電極経路に基づいた電極経路指令が送出され、この電極経路指令により電極位置制御手段１４は各駆動モータ２、３を制御することによりＸＹテーブル１を移動させ、加工電極６に対する被加工物４の位置を設定して、被加工物４を所定の形状に加工する（ステップＳ３３）。
【００４３】
次に、上記経路パターンの設定方法を稲妻状の場合を例に図１０に基づいて説明する。
図において、実線は加工経路格納手段１０に格納された加工経路２３を、破線は加工経路変換手段２２によって変換が施された後の加工経路２４をそれぞれ示す。
まず、加工経路変換手段２２は加工経路２３を図に示すように長さａの線分に分割する。次いで、長さａを斜辺とする直角２等辺三角形に分割して、直角を挟む２辺を加工経路とする。以下、同様の作業を繰り返すことにより、図９（Ｂ）に示すような稲妻状の加工経路２４が生成される。なお、上記では加工経路に経路パターンによる変換を施す場合について説明したが、電極経路に対して変換を施すようにしても良いことは言うまでもない。
【００４４】
このように上記実施の形態３によれば、加工経路変換手段２２により加工面の状態によって揺動、蛇行および稲妻状のうちのいずれか対応する経路パターンによる変換を、加工経路に連続的に施すようにしているので、加工状態が常に一定になり均一な加工面が得られるとともに、コーナ部がきれいに仕上がるという効果もある。
【００４５】
実施の形態４．
図１１はこの発明の実施の形態４における放電加工装置の構成を示すブロック図、図１２は図１１における放電加工装置のＸＹ方向送り込み量決定部の動作を示すフロー図である。図１３は加工電極の進行方向から見た加工電極と被加工物との関係を示す断面図、図１４はＸＹ方向送り込み量分加工電極を移動させ加工取り残しが出る例を示す断面図、図１５は加工電極が定常状態を保持できなくなった例を示す断面図である。
【００４６】
図において、上記各実施の形態におけるものと同様な部分は同一符号を付して説明を省略する。２５は予め設定された所望の加工形状が格納された加工形状格納手段、２６はこの加工形状格納手段２５に格納された加工形状に基づいて加工経路を生成する加工経路生成手段で、ＸＹ方向送り込み量を加工電極６の穴径より小さく、且つ加工電極６の肉厚より大きな値に決定するＸＹ方向送り込み量決定部２６を具備している。
【００４７】
次に、ＸＹ方向送り込み量決定部２６の送り込み量の決定方法を図１２に基づいて説明する。
まず、ＸＹ方向送り込み量として加工電極の穴径を設定する（ステップＳ４１）。なお、加工経路は短い方が加工時間が短縮されるので、ＸＹ方向送り込み量は大きい方が良い。しかしながら、加工電極６の加工途中における形状は図１３に示すようになっているため、ａ部分すなわち穴径が重なるように加工を行わないと、図１４に示すようにｂ部分が加工取り残しになってしまう。したがって、ＸＹ方向送り込み量は少なくとも加工電極６の穴径以下にしておく必要がある。
【００４８】
次いで、ステップＳ４１で設定されたＸＹ方向送り込み量を用いて、加工経路の全区間においてａ部分が重なるようになっているか、すなわち加工取り残しがないかどうかをチェック（ステップＳ４２）する。もし、加工取り残しのあることが確認（ステップＳ４３）されると、予め設定された値ｂだけ縮小してＸＹ方向送り込み量を設定する（ステップＳ４４）。以下、同様の動作を繰り返して、加工取り残しがなくなるまでＸＹ方向送り込み量を順次縮小し、その値が肉厚以上である間（ステップＳ４５）続けて加工経路が決定される（ステップＳ４６）。
【００４９】
もし、ＸＹ方向送り込み量が加工電極６の肉厚以下になっても加工取り残しが存在する場合は、図中のフローには示さないが加工取り残しが存在する箇所のみを後で加工できるように加工経路を追加する。これは、ＸＹ方向送り込み量が肉厚以下になると、図１５に示すように加工電極６が定常状態を保てなくなり好ましくないためである。
【００５０】
このようにして、加工経路生成手段２６によって加工経路が生成されると、電極経路生成手段１２により補正がなされて電極経路が生成される。すると、電極経路指令手段１３により電極経路に基づいた電極経路指令が送出され、この電極経路指令により電極位置制御手段１４は各駆動モータ２、３を制御することによりＸＹテーブル１を移動させ、加工電極６に対する被加工物４の位置を設定して、被加工物４を所定の形状に加工する。
【００５１】
このように上記実施の形態４によれば、ＸＹ方向送り込み量決定部２６ａにより、ＸＹ方向送り込み量を加工電極の穴径より小さく、且つ肉厚より大きな値に設定して、加工取り残しがなく加工電極６が定常状態を保持し得るようにしているので、精度の良い加工面が得られるという効果がある。
【００５２】
実施の形態５．
図１６はこの発明の実施の形態５における放電加工装置の構成を示すブロック図、図１７は実施の形態５に適用された発明の原理を説明するための図である。
図において、上記実施の形態４におけるものと同様な部分は同一符号を付して説明を省略する。２７は加工電極６の（直径＋穴径）／２で求まる直径の中実丸棒状と仮定した加工電極２８で消耗量を計算し、この計算により得られる電極の消耗分の補正を、補正データ格納手段１１に格納された補正データに基づいて、加工経路生成手段２６で生成された加工経路に施して電極経路を生成する電極経路生成手段である。
【００５３】
今、図１７（Ａ）に示す円筒状の加工電極６と、図１７（Ｂ）に示すように加工電極６の（直径＋穴径）／２で求まる直径の中実丸棒状と仮定した加工電極２８とを比較してみると、それぞれの消耗部ａ、ｂの断面積が等しくなることは図から明かである。したがって、加工電極２８で消耗量を計算しても実際の加工電極６で消耗量を計算した場合と全く同様の結果が得られ、しかも形状が単純化された分だけ消耗量の計算に要する時間が少なくなるため作業性が向上するという効果がある。
【００５４】
実施の形態６．
図１８はこの発明の実施の形態６における放電加工装置の構成を示すブロック図、図１９は図１８における加工経路生成手段の動作を示すフロー図、図２０は図１９に示すフローに沿って生成される加工経路をスキャン加工を例として具体的に示す模式図である。
図において、図１１に示す実施の形態４におけるものと同様な部分は同一符号を付して説明を省略する。２９は加工開始点から加工領域Ｐ１内を連続的に最短の経路Ｌで結び、この経路Ｌの途中で非加工領域Ｐ２の存在により経路Ｌを連続的に結ぶことができない場合は、非加工領域Ｐ２をＸＹ方向に避けて経路Ｌを連続的に結び加工経路を生成する加工経路生成手段である。
【００５５】
次に、加工経路生成手段２９における加工経路生成手順を図１９および図２０に基づいて説明する。
まず、図２０（Ａ）中破線で囲った加工領域Ｐ１の輪郭の周りを、加工電極６の半径分を残した残りの形状を一定方向の線分で分割し基本の経路Ｌを作成する（ステップＳ６１）。そして、この経路Ｌを図２０（Ｂ）に示すように加工開始点Ａから最短で連続的に結ぶ（ステップＳ６２）。次いで、全経路Ｌが連続的に結ばれたか否かを判断（ステップＳ６３）し、例えば、図２０（Ｂ）中破線で示すＣ−Ｄ間のように取り残しが確認（ステップＳ６４）されると、次に経路Ｌの終点Ｂからその取り残し箇所の一方の点Ｃまでを最短距離で結んだ場合、非加工領域Ｐ２にかかるか否かを判断する（ステップＳ６５）。
【００５６】
そして、非加工領域Ｐ２にかかる場合は、図２０（Ｂ）中太実線で示すＢ−Ｃ間のように非加工領域Ｐ２を避けた最短の経路Ｌａを作成する（ステップＳ６６）。一方、ステップＳ６５において非加工領域Ｐ２にかからないと判断された場合は、直接最短距離で結び再びステップＳ６４に戻って取り残しがあるか否かを判断する。そして、取り残しが全て無くなると次層の加工処理に移行する。なお、次層に移行する段階においても上記と同様な工程が適用されることは言うまでもない。
【００５７】
このように上記実施の形態６によれば、加工電極６を上昇させ非加工領域Ｐ２を飛び越して最短距離を結ぶのではなく、加工電極６の被加工物４の加工面からの距離を一定に保ったままで、非加工領域Ｐ２をＸＹ方向に避け加工領域Ｐ１内で最短距離を結ぶようにしているので、加工電極６を一定形状に保ったまま加工を進行させることができ、加工精度を向上させることが可能になるという効果がある。
【００５８】
実施の形態７．
図２１はこの発明の実施の形態７における放電加工装置の構成を示すブロック図、図２２は図２１における放電加工装置の動作を示すフロー図、図２３は電極消耗率と最大ピーク電流値およびパルスオン時間との関係を示す特性図である。
図において、上記各実施の形態におけるものと同様な部分は同一符号を付して説明を省略する。３０は図２３に示すように最大ピーク電流値およびパルスオン時間により決定される電極消耗率の加工条件データが予め設定され格納された加工条件データ格納手段、３１は加工量の変化に応じて加工条件データ格納手段から所定の加工条件を抽出して、電極経路生成手段１２によって生成された電極経路に付加する加工条件データ抽出手段である。
【００５９】
次に、上記のように構成された実施の形態７における放電加工装置の動作を図２２に示すフローに基づいて説明する。
まず、補正データ格納手段１１に格納された補正データに基づいて、電極経路生成手段１２により加工経路格納手段１０に格納された加工経路に、電極消耗量の補正がなされて電極経路が生成される（ステップＳ７１）。次いで、加工量に変化があると判断（ステップＳ７２）されると、加工条件データ抽出手段３１は加工条件データ格納手段３１から加工量の変化に応じた所定の加工条件を抽出する（ステップＳ７３）。
【００６０】
今、加工量をａ、電極消耗率をｂ、深さ方向の電極消耗量をｃとすると、ａ・ｂ＝ｋ・ｃ（但し、ｋは係数）の関係になる。よって、電極消耗量ｃを一定にするためには、電極消耗率ｂは加工量ａと反比例の関係になるように求めれば良い。したがって、例えば図２３において点Ａの加工条件をある電極に対する基準の加工量だとすると、加工量が変化して半分になった場合には、例えば点Ｂの加工条件を抽出すれば良いことになる。
【００６１】
このようにして、ステップＳ７３で所望の加工条件が抽出されると、電極経路生成手段１２によって生成された電極経路にこの加工条件が付加される（ステップＳ７４）。すると、電極経路指令手段１３により加工条件が付加された電極経路に基づいた電極経路指令が送出され、この電極経路指令により電極位置制御手段１４は各駆動モータ２、３を制御することによりＸＹテーブル１を移動させ、加工電極６に対する被加工物４の位置を設定して、被加工物４を所定の形状に加工する（ステップＳ７５）。
【００６２】
このように上記実施の形態７によれば、加工条件データ抽出手段３１により加工量の変化に応じた加工条件を抽出して、この加工条件を電極経路生成手段１２によって生成された電極経路に付加することにより、加工電極６の消耗量が常に一定になるようにしているので、均一な加工面を得ることが可能になるという効果がある。
【００６３】
実施の形態８．
図２４はこの発明の実施の形態８における放電加工装置の構成を示すブロック図、図２５は図２４における放電加工装置の動作を示すフロー図である。
図において、上記各実施の形態におけるものと同様な部分は同一符号を付して説明を省略する。３２は各駆動モータ２、３および電極回転機構７の動きを検知することにより加工電極６の位置および回転数を検出し、その時点における加工粉の発生度合を検出して加工状態を認識する加工状態認識手段、３３はこの加工状態認識手段３２によって認識された加工状態の度合に応じて加工電極６の回転数を決定して指令する電極回転数指令手段、３４は加工状態認識手段３２によって認識された加工状態の度合が、予め設定されたしきい値Ａを越えた場合は、例えばＢ秒間だけ加工電極６の回転数をＣｒ・ｐ・ｍだけ大きく制御する電極回転数制御手段である。
【００６４】
次に、上記のように構成された実施の形態８における放電加工装置の動作を図２５に示すフローに基づいて説明する。
まず、補正データ格納手段１１に格納された補正データに基づいて、電極経路生成手段１２により加工経路格納手段１０に格納された加工経路に、電極消耗量の補正がなされて電極経路が生成される（ステップＳ８１）。次いで、電極経路指令手段１３により生成された電極経路に基づいた電極経路指令が送出され、この電極経路指令により電極位置制御手段１４は各駆動モータ２、３を制御することによりＸＹテーブル１を移動させ、加工電極６に対する被加工物４の位置を設定するとともに、電極回転数制御手段１９は電極回転機構７を介して加工電極６の回転数を設定して加工開始する。
【００６５】
一方、加工が開始されると、加工状態認識手段３２は各駆動モータ２、３および電極回転機構７の動きを検知することにより、加工電極６の位置および回転数を検出して、その状態における加工粉の発生度合を検出し加工状態を認識する（ステップＳ８２）。次いで、電極回転数指令手段３３により加工状態に応じた回転数が決定され電極回転数制御手段３４に指令される。そして、電極回転数制御手段３４ではこの指令により認識された加工状態の度合が、予め設定されたしきい値Ａを越えた場合は、例えばＢ秒間だけ加工電極６の現状の回転数に所定の値Ｃｒ・ｐ・ｍだけ増加（ステップＳ８３）することにより、加工状態を良化させて加工を続行する。
【００６６】
尚、上記構成では、加工状態の度合がしきい値Ａを越えた場合、Ｂ秒間だけ加工電極６の回転数をＣｒ・ｐ・ｍだけ増加させるようにしたが、加工状態の度合がしきい値Ａ以下に戻るまで回転数をＣｒ・ｐ・ｍ増加し続けるようにしても良い。
又、電極回転数指令手段３３の代わりに電極回転方向指令手段を設け、例えば回転方向を逆向きにし所定の時間経っても加工状態が良化しなければ、回転方向を右に１０回転、左に１０回転というように、回転方向を適当な回数毎に交互に変換するようにしても良いことは言うまでもない。
【００６７】
このように上記実施の形態８によれば、加工状態認識手段３２により加工状態を認識し、この加工状態の度合により電極回転数制御手段３４で現状の回転数に所定の値Ｃｒ・ｐ・ｍ上乗せすることにより、加工状態を良化させて加工を続行するようにしているので、常に安定した加工状態で加工ができ均一な加工面が得られるという効果がある。
【００６８】
実施の形態９．
図２６はこの発明の実施の形態９における放電加工装置の構成を示すブロック図、図２７は図２６における放電加工装置の動作を示すフロー図である。
図において、上記各実施の形態におけるものと同様な部分は同一符号を付して説明を省略する。３５は電極経路生成手段１２で生成される電極経路に関し、理想状態で加工を行った場合の進行方向の理想加工速度を、加工条件データ格納手段３０に格納されたデータに基づいて計算し格納する理想加工速度格納手段、３６は各駆動モータ２、３の動きにより進行方向の実際の加工速度を測定する実加工速度計測手段、３７は理想加工速度格納手段３５に格納された理想加工速度と、実加工速度測定手段３６によって測定される実加工速度とを比較する加工速度比較手段、３８はこの加工速度比較手段３７の比較結果に応じて、電極位置の補正を行い電極経路指令手段１３に伝達する電極位置修正手段である。
【００６９】
次に、上記のように構成された実施の形態９における放電加工装置の動作を図２７に示すフローに基づいて説明する。
まず、補正データ格納手段１１に格納された補正データに基づいて、電極経路生成手段１２により加工経路格納手段１０に格納された加工経路に、電極消耗量の補正がなされて電極経路が生成される（ステップＳ９１）。このようにして電極経路が生成されると、理想加工速度格納手段３５は生成された電極経路に関し、理想状態で加工を行った場合の進行方向の理想加工速度を、加工条件データ格納手段３０に格納されたデータに基づいて計算（ステップＳ９２）し格納する。
【００７０】
一方、実加工速度計測手段３６は、加工時間ａ秒間毎に進行方向に進んだ加工距離ｂを測定し、これら加工時間ａおよび加工距離ｂから実加工速度を計算する（ステップＳ９３）。次いで、加工速度比較手段３７はステップＳ９３で計算された実加工速度に対応する理想加工速度を、理想加工速度格納手段３５から抽出（ステップＳ９４）し、この抽出された理想加工速度と実加工速度とを比較する（ステップＳ９５）。そして、比較の結果両速度に差異があれば、電極位置修正手段３８によりこの差異に応じた電極位置の修正（ステップＳ９６）が行われ、この修正値は電極経路指令手段１３に伝達されて電極経路に加味される。
【００７１】
ところで、深さ方向を含めた加工速度がほぼ一定であるとすると、進行方向の加工速度の変化は加工深さに反比例する。すなわち前述したように、放電加工は非接触加工なので電極深さと加工深さは一致しない。そこで、極間の誤差が加工プログラムにおける加工深さの見積もり誤差となってきいてくる。例えば加工時間ａ秒間の加工距離ｂであるはずなのに、実際の加工距離が２・ｂであったとすると、実際の加工深さは所望の加工深さの１／２しか加工していないことになる。
【００７２】
これは、つまり見積もり誤差であり、このまま加工を行うと所望の加工深さの１／２の深さの加工になってしまう。したがって、電極位置修正手段３８は電極位置をもととなる補正値の２倍分補正するという動作を行う。すなわち、設定された深さ方向の電極送りが、加工距離ｂ毎にｃであったとすると、ｂ毎に２・ｃ送るように電極経路指令手段１３に修正を送るようにすれば良い。
【００７３】
このように上記実施の形態９によれば、実加工速度測定手段３６によって測定される実加工速度を、理想加工速度格納手段３５に格納された対応する理想加工速度と加工速度比較手段３７によって比較し、電極位置修正手段３８によって両速度の差異に応じて電極の位置の修正を行うようにしているので、実加工状態に応じた電極消耗の補償を行うことができ、誤差の累積を防止して高精度な加工面が得られるという効果がある。
【００７４】
実施の形態１０．
尚、上記実施の形態９では、電極位置修正手段３８で理想加工速度と実加工速度との差異に応じて、電極の位置の修正を行うようにしているが、図２８にその構成を示すように、補正手段３９により両加工速度の差異に応じて、補正データ格納手段１１に格納された補正データを補正するようにしても良く、上記実施の形態９の場合と同様に高精度な加工面が得られるという効果がある。
【００７５】
実施の形態１１．
図２９はこの発明の実施の形態１１における放電加工装置の構成を示すブロック図、図３０は図２９における放電加工装置の動作を示すフロー図である。
図において、上記各実施の形態におけるものと同様な部分は同一符号を付して説明を省略する。４０は電極経路生成手段１２で生成された電極経路の各層毎の理想加工速度を計算して格納する理想加工速度格納手段、４１は実加工速度測定手段３６によって測定される実加工速度を順次１層ずつ格納する実加工速度格納手段、４２はこの実加工速度格納手段４１に格納される実加工速度と、この実加工速度に対応する理想加工速度を理想加工速度格納手段４０から抽出して順次比較する加工速度比較手段、４３はこの加工速度比較手段４２の比較結果から実際の加工形状を予測し、次の層の電極経路を順次修正する電極経路修正手段である。
【００７６】
次に、上記のように構成された実施の形態１１における放電加工装置の動作を図３０に示すフローに基づいて説明する。
まず、補正データ格納手段１１に格納された補正データに基づいて、電極経路生成手段１２により加工経路格納手段１０に格納された加工経路に、電極消耗量の補正がなされて電極経路が生成される（ステップＳ１１１）。このようにして電極経路が生成されると、理想加工速度格納手段４０は生成された電極経路に関し、理想状態で加工を行った場合の進行方向の各層毎の理想加工速度を、加工条件データ格納手段３０に格納されたデータに基づいて順次計算し格納される（ステップＳ１１２）。
【００７７】
一方、実加工速度計測手段３６は、加工時間ａ秒間毎に進行方向に進んだ加工距離ｂを測定し、これら加工時間ａおよび加工距離ｂから実加工速度を１層毎に計算し、実加工速度格納手段４１に１層ずつ格納される（ステップＳ１１３）。次いで、加工速度比較手段４２は実加工速度格納手段４１から実加工速度を抽出するとともに、この実加工速度に対応する理想加工速度を、理想加工速度格納手段４０から抽出（ステップＳ１１４）し、この抽出された理想加工速度と実加工速度とを比較する（ステップＳ１１５）。そして、比較の結果両速度に差異があれば、電極経路修正手段４３によりこの差異に応じた電極位置の修正（ステップＳ１１６）が行われ、この修正値は電極経路指令手段１３に伝達されて電極経路の修正が行われる。なお、この修正は例えば前の層の加工速度の差、すなわち加工深さの加工軌跡に沿った断面が、図３１（Ａ）中破線で示した目標面粗さに対してａのようになっていたとすると、次の層の加工経路が図３１（Ｂ）に示すｂとなるようにしてなされる。
【００７８】
このように上記実施の形態１１によれば、実加工速度測定手段３６により測定されて実加工速度格納手段４１に格納される１層毎の実加工速度を抽出するとともに、理想加工速度格納手段４０に格納されるものの中から抽出された実加工速度に対応する理想加工速度を抽出して、加工速度比較手段４２によって両加工速度を比較し、電極経路修正手段４３によりその差異に応じて次の層の電極経路を修正するようにしているので、誤差の累積を防止し高精度な加工面が得られるという効果がある。
【００７９】
実施の形態１２．
尚、上記実施の形態１１では、電極経路修正手段４３により理想加工速度と実加工速度との差異に応じて、次の層の電極経路の修正を行うようにしているが、図３２にその構成を示すように、例えばカメラで撮影した画像データやレーザ波長を用いる等して実加工形状を測定する実加工形状測定手段４５により、１層毎の実加工形状を順次測定して実加工形状格納手段４６に格納し、この実加工形状と理想加工形状格納手段４４に格納された各層毎の理想加工形状の中の対応する理想加工形状とを比較し、両加工形状の差異に応じて、電極経路修正手段４８により次層の電極経路を修正するようにしても良く、上記実施の形態１１の場合と同様の効果が得られることは言うまでもない。
【００８０】
実施の形態１３．
図３３はこの発明の実施の形態１３における放電加工装置の構成を示すブロック図、図３４は図３３における放電加工装置の動作を示すフロー図、図３５は図３３における加工条件データ格納手段に格納された加工条件データの一例を示す図、図３６は加工深さと加工速度との関係を示す特性曲線図、図３７は決定された各層毎の加工条件を示す図である。
【００８１】
図において、上記各実施の形態におけるものと同様な部分は同一符号を付して説明を省略する。４９は所望の最終加工形状が格納された加工形状格納部、５０は電極形状に対する最大電流値、理想の加工深さまたは加工速度等のデータが図３５に示すように格納された加工条件データ格納手段、５１はこの加工条件データ格納手段５０に格納された各データに基づき加工条件を決定する加工条件決定手段、５２は加工条件データ格納手段５０に格納された各データを用いて層の分割を行い、加工条件決定手段５１で決定された加工条件に基づいて加工経路を生成する加工経路生成手段である。
【００８２】
次に、上記のように構成された実施の形態１３における放電加工装置の動作を図３４に示すフローに基づいて、電極径１０ｍｍの加工電極６で１０ｃｍ３のポケット加工を最終面粗さ１０μｍで行う場合を例に説明する。
まず、開始および途中の層、すなわちメイン層の厚さを１ｍｍに決定する（ステップＳ１３１）。この場合、開始の層でいきなり１ｃｍの加工を行うのは得策ではない。つまり加工量で決まる電極消耗が現実的ではなく、深い加工で安定しないからである。それでは１層を非常に薄く例えば０．１ｍｍにすると、加工量が著しく少なくなるため電極サーボがうまく働かなかったり、実際には加工をせずに加工電極６が無駄に働いてしまい、必ずしも最適に高速な加工が行われない。
【００８３】
すなわち加工量と加工条件が決まれば加工速度はほぼ一意に決まるはずであるが、実は電極径と加工条件に対して、加工深さと加工速度とは図３５に示すような関係がある。図５に示すように、電極径１０ｍｍの場合では、加工電流１００Ａ、面粗さ１１０μｍ、加工深さ１ｍｍのときの最大加工速度は１．５ｇ／ｍｉｎであることがわかる。つまり、可能な限りこの条件を満足するようにメイン層を形成するのが最も加工が速いので、加工深さを１ｍｍに決めて加工するのが効率が良い。
【００８４】
次いで、最終層の厚さを決定する（ステップＳ１３２）。最終層は誤差を吸収するために最終面粗さの１０倍以下の取り量にする方が良いので厚さは１００μｍとする。続いて、メイン層の加工条件を決定（ステップＳ１３３）した後、メイン層の面粗さが最終層の厚さより大きいことを確認（ステップＳ１３４）し、最終層より一つ手前の最終前段層の厚さの決定（ステップＳ１３５）を行う。今、最終層の厚さは１００μｍであるため、最終前段層の面粗さが１１０μｍであると、最終前段層の面粗さが最終面に残ってしまう可能性がある。すなわち、１層の厚さは直前に形成された層の面粗さより細かい面粗さの条件を用いる必要がある。
【００８５】
図３５より、例えば最終層の厚さと同じ面粗さになる条件を最終前段層の条件とすると、ここでは加工電流９０Ａの加工条件が条件を満たしているので、その条件を適用して全層の加工条件が図３７に示すように決定される。そして、この加工条件に基づいて加工経路生成手段５２では加工経路が生成され、この加工経路に補正データ格納手段１１に格納された補正データが加味されて、電極経路生成手段１２により電極経路が生成される（ステップＳ１３６）。以下、上記各実施の形態の場合と同様に、電極経路指令手段１３により電極経路に基づいた電極経路指令が送出され、この電極経路指令により電極位置制御手段１４は各駆動モータ２、３を制御することによりＸＹテーブル１を移動させ、加工電極６に対する被加工物４の位置を設定して、被加工物４を所定の形状に加工する（ステップＳ１３７）。
【００８６】
このように上記実施の形態１３によれば、加工電極６の径と、最大加工電流を含む加工条件とにそれぞれ対応した最大加工速度で、又、最大加工速度に対応した所定の加工深さで、又、最終層の加工深さは被加工物の要求される面粗さの１０倍以下で、又、各層の深さは直前に形成される層の面粗さ以上でそれぞれ加工するようにしているので、短時間で精度の高い多層加工が可能になるという効果がある。
【００８７】
実施の形態１４．
図３８はこの発明の実施の形態１４における放電加工装置の構成を示すブロック図、図３９は図３８における放電加工装置の動作を示すフロー図、図４０はテーパ状の加工形状を模式して示す図、図４１は図３８における傾斜データ格納手段に格納された傾斜データを示す図である。
図において、上記各実施の形態におけるものと同様な部分は同一符号を付して説明を省略する。５３は図４１に示すような傾斜データが格納された傾斜データ格納手段、５４はこの傾斜データ格納手段５３に格納された傾斜データに基づいて、加工形状格納手段４９に格納された加工形状を図４０に示すように各層の厚みを決定して分割するテーパ部多層分割手段、５５はこのテーパ部多層分割手段５４により分割された各層に対して加工経路を生成する加工経路生成手段である。
【００８８】
次に、上記のように構成された実施の形態１４における放電加工装置の動作を図３９に示すフローに基づいて説明する。
まず、テーパ部多層分割手段５４により、傾斜データ格納手段５３に格納された図４１に示す傾斜データに基づいて各層の厚みを得る（ステップＳ１４１）。次に、図４０に示すようにステップＳ１４１で得られた厚みで多層分割を行う（ステップＳ１４２）。
以下、フローには示さないが、加工経路生成手段５５により分割された各層毎の加工経路が生成され、次いで、電極経路生成手段１２により加工経路に補正データ格納手段１１に格納された補正データに基づく補正がなされて電極経路が生成される。
【００８９】
このように上記実施の形態１４によれば、予め傾斜データ格納手段５３に各傾斜角度に対応した層の厚みを設定しておき、テーパ部多層分割手段５４により加工領域を設定された傾斜角度に応じた層の厚みで分割するようにしているので、輪郭部分に傾斜を有する加工領域を精度良く加工することができる。
【００９０】
実施の形態１５．
図４２はこの発明の実施の形態１５における放電加工装置の構成を示すブロック図、図４３は図４２における加工経路生成手段の動作を示すフロー図、図４４は図４３における２層目以降の加工経路生成の詳細を示すフロー図、図４５は図４４におけるパスの削除または追加を判断する際の識別モードを示すフロー図である。
図において、上記実施の形態１４におけるものと同様な部分は同一符号を付して説明を省略する。５６はテーパ部多層分割手段５４により分割された各層に対して、パスを削除または追加して加工経路を生成する加工経路生成手段である。
【００９１】
次に、上記のように構成された実施の形態１５における加工経路生成手段の加工経路生成工程を説明する。
まず、図４３に示すように１層目の加工経路を生成する（ステップＳ１５１ａ）。図４６はこのようにして生成された加工経路を示し、一層目の対象となる形状に対して、１番目のパスＰ１を生成する。２番目のパスＰ２は１番目のパスＰ１によって加工される領域を考慮した距離Ｌだけ内側に生成する。以下、同様にして第３、第４番目のパスＰ３、Ｐ４を生成し１層目の加工経路が生成される。
【００９２】
次に、２層以降の加工経路を生成する（ステップＳ１５２ａ）。まず、図４４に示すように一層目の加工経路と同じ加工経路に対して、パスの削除の要否を判断（ステップＳ１５１ｂ）し、要があればパスを削除する（ステップＳ１５２ｂ）。さらに、パスが削除された加工経路に対してパスの追加の要否を判断（ステップＳ１５３ｂ）し、要があればそのパスを追加（ステップＳ１５４ｂ）して、対象加工層に対する所望の加工経路を得る。
【００９３】
以下、図４４に示すフローにおけるパスの削除および追加について図４５に基づき詳細に説明する。
まず、加工層が一段進むごとに形状が変化する距離（以下、層幅Ｗと称す）を計算する（ステップＳ１５１ｃ）。この層幅Ｗは図４７に示すように、各層の層厚みをｔ、傾斜角をαとすれば、Ｗ＝ｔ×ｔａｎ（２πｒ／３６０）で求められる。次いで、この層幅Ｗを経路間距離Ｌと比較（ステップＳ１５２ｃ）し、層幅Ｗと経路間距離Ｌとが等しい場合はモード１（ステップＳ１５３ｃ）に、層幅Ｗの方が小さければモード２（ステップＳ１５４ｃ）に、層幅Ｗの方が大きければモード３（ステップＳ１５５ｃ）にそれぞれ移行する。
【００９４】
次に、識別モードがモード１の場合の加工経路生成について説明する。
図４８中、Ｐ１は１番目のパスを、Ｐ２は２番目のパスを、Ｐ３は３番目のパスをそれぞれ示し、又、Ｎ１は１層目の加工領域を、Ｎ２は２層目の加工領域を、Ｎ３は３層目の加工領域をそれぞれ示す。
まず、図４８に示すように１層目の加工領域Ｎ１に対して加工経路が生成される。次いで、２層目の加工領域Ｎ２に対する加工経路を求める。図から明らかなように、２層目の加工領域Ｎ２は１層目の加工領域Ｎ１より層幅Ｗだけ内側にはいった形状であり、又、層幅Ｗが経路間距離Ｌと等しいので、１層目の１番目のパスＰ１を削除すれば良いと判断され、１番目のパスとしてＰ２を、２番目のパスとしてＰ３を採り２層目の加工領域Ｎ２に対する加工経路が生成される。以下、同様にして３層目以降の加工領域の加工経路が生成される。
以上のようにして生成された各層の加工経路の一部を図４９に示す。
【００９５】
次に、識別モードがモード２の場合の加工経路生成について説明する。
図において、図４８におけるものと同様な部分は同一符号を付して説明を省略する。
まず、図５０に示すように１層目の加工領域Ｎ１に対して加工経路が生成される。次いで、２層目の加工領域Ｎ２に対する加工経路を求める。図から明らかなように、２層目の加工領域Ｎ２は１層目の加工領域Ｎ１より層幅Ｗだけ内側にはいった形状であり、又、層幅Ｗが経路間距離Ｌよりも小さいので、１層目の１番目のパスＰ１を削除すれば良いと判断され、１番目のパスとしてＰ２を、２番目のパスとしてＰ３を採る。しかしながら、このままでは、経路間距離Ｌよりも層幅Ｗが小さいので、その差から生じるずれＬ１分の領域を加工できないことになる。したがって、２層目の加工領域Ｎ２の輪郭部を加工するパスＰ２１を追加し、１番目のパスとしてこのＰ２１を、２番目のパスとしてＰ２を、３番目のパスとしてＰ３を採り、２層目の加工領域Ｎ２に対する加工経路が生成される。
【００９６】
同様にして、３層目の加工領域Ｎ３に対する加工経路を求める。３層目の加工領域Ｎ３は２層目の加工領域Ｎ２よりさらに層幅Ｗだけ内側にはいった形状であり、層幅Ｗが経路間距離Ｌよりも小さいので、１層目の１番目のパスＰ１および２番目のパスＰ２を削除すれば良いと判断され、１番目のパスとしてＰ３を採る。しかしながら、２層目の場合と同様の理由でずれＬ２分の領域を加工できないことになる。したがって、３層目の加工領域Ｎ３の輪郭部を加工するパスＰ３１を追加し、１番目のパスとしてＰ３１を、２番目のパスとしてＰ３を採り、３層目の加工領域Ｎ３に対する加工経路が生成される。以下、同様にして４層目以降の加工領域の加工経路が生成される。以上のようにして生成された各層の加工経路の一部を図５２に示す。
【００９７】
最後に、識別モードがモード３の場合の加工経路生成について説明する。
図において、上記各モード１、２におけるものと同様な部分は同一符号を付して説明を省略する。
まず、図４８に示すように１層目の加工領域Ｎ１に対して加工経路が生成される。次いで、２層目の加工領域Ｎ２に対する加工経路を求める。図から明らかなように、２層目の加工領域Ｎ２は１層目の加工領域Ｎ１より層幅Ｗだけ内側にはいった形状であり、又、層幅Ｗが経路間距離Ｌより大きいので、１層目の１番目のパスＰ１および２番目のパスＰ２を削除すれば良いと判断され、１番目のパスとしてＰ３を採る。しかしながら、このままでは、経路間距離Ｌよりも層幅Ｗが大きいので、その差から生じるずれＬ１１分の領域を加工できないことになる。したがって、２層目の加工領域Ｎ２の輪郭部を加工するパスＰ２２を追加し、１番目のパスとしてこのＰ２２を、２番目のパスとしてＰ３を、３番目のパスとしてＰ４を採り、２層目の加工領域Ｎ２に対する加工経路が生成される。
【００９８】
同様にして、３層目の加工領域Ｎ３に対する加工経路を求める。３層目の加工領域Ｎ３は２層目の加工領域Ｎ２よりさらに層幅Ｗだけ内側にはいった形状であり、層幅Ｗが経路間距離Ｌより大きいので、１層目の１番目のパスＰ１、２番目のパスＰ２および３番目のパスＰ３を削除すれば良いと判断され、１番目のパスとしてＰ４を採る。しかしながら、２層目の場合と同様の理由でずれＬ１２分の領域を加工できないことになる。したがって、３層目の加工領域Ｎ３の輪郭部を加工するパスＰ３２を追加し、１番目のパスとしてＰ３２を、２番目のパスとしてＰ４を採り、３層目の加工領域Ｎ３に対する加工経路が生成される。以下、同様にして４層目以降の加工領域の加工経路が生成される。以上のようにして生成された各層の加工経路の一部を図５３に示す。
【００９９】
なお、上記説明では識別モードをモード１〜３の３パターンに分けたが、これに限定されるものではなく、要するに１層目の加工経路から一部のパスを削除、または一部のパスを削除するとともに加工残しを補う新しいパスを追加して２層目以降の加工経路を生成するようにしたものであれば良いことは言うまでもない。
【０１００】
このように上記実施の形態１５によれば、加工経路生成手段５６により１層目の加工経路から一部のパスを削除、または一部のパスを削除するとともに加工残しを補う新しいパスを追加して２層目以降の加工経路を生成するようにしているので、各層毎に加工経路を遂一計算する必要がなくなり効率良く加工経路の生成ができるという効果がある。
【０１０１】
実施の形態１６．
図５４はこの発明の実施の形態１６における放電加工装置の構成を示すブロック図、図５５はテーパ状の加工形状を模式して示す図、図５６は図５５における加工形状を分離した状態を模式して示す図である。
図において、上記各実施の形態におけるものと同様な部分は同一符号を付して説明を省略する。５７は図５５に示すように輪郭部分に傾斜を有する加工形状から、図５６に示すように輪郭部分ａを他の部分ｂから分離する傾斜部分離手段、５８はこの傾斜部分離手段５７によって分離された輪郭部分ａを、傾斜データ格納手段５３に格納されたデータに基づいて多層に分割する傾斜部多層分割手段、５９は傾斜部分離手段５７によって分離された輪郭部分ａおよび他の部分ｂに、加工条件決定手段５１で決定された加工条件をそれぞれ加味して、それぞれ異なる加工経路を生成する加工経路生成手段である。
【０１０２】
次に、上記のように構成された実施の形態６における放電加工装置の動作について説明する。
輪郭部分に傾斜を有する加工領域を加工する場合、まず、図５６に示すように傾斜部分離手段５７により輪郭部分ａを他の部分から分離する。この際、加工電極６が円筒状の場合は、図５５にｔで示す輪郭部分ａの厚みは電極厚みよりも大きく設定する。これは加工中に電極形状がくずれないようにするためである。
【０１０３】
次いで、輪郭部分ａについては、傾斜部多層分割手段５８により実施の形態１４の場合と同様に、傾斜データ格納手段５３に格納された傾斜データに基づいて各層の厚みが決められ、加工経路生成手段５９によりそれぞれの層の加工経路が生成される。なお、傾斜を有する輪郭部分ａは電極痕が残らない程度になるべく薄く設定する必要があるが、他の部分ｂも輪郭部分ａに合わせて薄くすると加工時間が膨大になるので、輪郭部分ａより大きな厚みで各層は分割される。
【０１０４】
このように上記実施の形態１６によれば、加工領域を傾斜を有する輪郭部分ａと他の部分ｂに分割し、輪郭部分ａの層のみを薄くしたので、加工精度が良く且つ短時間で加工ができ、又、輪郭部分ａの厚みｔを電極肉厚以上にしたので、電極形状を一定に保持しながら精度の良い加工ができる等の効果を得る。
【０１０５】
実施の形態１７．
図５７はこの発明の実施の形態１７における放電加工装置の構成を示すブロック図、図５８は図５７における放電加工装置の動作を示すフロー図である。
図において、上記各実施の形態におけるものと同様な部分は同一符号を付して説明を省略する。６０は電極経路生成手段１２によって電極消耗量を補正したデータが格納された電極消耗量格納手段、６１は必要な電極本数のデータが格納された電極本数格納手段、６２は予め設定された電極交換の電極消耗限界量のデータが格納された電極消耗限界量格納手段、６３は電極消耗量格納手段６０に格納されたデータと、電極消耗限界量格納手段６２に格納されたデータとを比較し、電極消耗量が消耗限界量を越えたら電極交換指令を送出する電極交換指令送出手段で、電極本数格納手段６１から必要な電極本数を抽出して例えばＣＲＴ（図示せず）等に表示する。
【０１０６】
次に、上記のように構成された実施の形態１７における放電加工装置の動作を図５８について説明する。
まず、補正データ格納手段１１に格納された補正データに基づいて、電極経路生成手段１２により加工経路格納手段１０に格納された加工経路に、電極消耗量の補正がなされて電極経路が生成される（ステップＳ１７１）。このようにして補正された電極消耗量は電極消耗量格納手段６０に格納される（ステップＳ１７２）。次いで、電極消耗量格納手段６０に格納された電極消耗量は、電極消耗限界量格納手段６２で予め設定され格納された消耗限界量と電極交換指令送出手段６３で比較（ステップＳ１７３）され、電極消耗量が消耗限界量を越えると、電極交換指令が送出（ステップＳ１７４）されるとともに、必要電極本数が電極本数格納手段６１から抽出されＣＲＴ（図示せず）に表示される（ステップＳ１７５）。
【０１０７】
このように上記実施の形態１７によれば、加工電極６の電極消耗量が消耗限界量を越えると、電極交換指令送出手段６３から電極交換指令が送出され、且つ必要電極本数を表示するようにしているので、電極の交換が容易となり作業性を向上させることができるという効果がある。
【０１０８】
実施の形態１８．
図５９はこの発明の実施の形態１８における放電加工装置の構成を示すブロック図、図６０は図５９における放電加工装置の動作を示すフロー図である。
図において、上記各実施の形態におけるものと同様な部分は同一符号を付して説明を省略する。６４は電極経路生成手段１２によって電極消耗量を補正したデータを各層毎に順次格納する電極消耗量格納手段、６５はこの電極消耗量格納手段６４に格納された各層毎の電極消耗量と、電極消耗限界量格納手段６２に格納された消耗限界量とを予め比較し、電極消耗量が消耗限界量を越えたと判断されると、該当する層の加工開始前に電極交換指令を送出する電極交換指令送出手段である。
【０１０９】
次に、上記のように構成された実施の形態１８における放電加工装置の動作を図６０について説明する。
まず、補正データ格納手段１１に格納された補正データに基づいて、電極経路生成手段１２により加工経路格納手段１０に格納された加工経路に、電極消耗量の補正がなされて電極経路が生成される（ステップＳ１８１）。このようにして補正された電極消耗量は各層毎に計算されて電極消耗量格納手段６４に格納される（ステップＳ１８２）。
【０１１０】
次いで、電極消耗量格納手段６４に格納された各層毎の電極消耗量は、電極消耗限界量格納手段６２で予め設定され格納された消耗限界量と、電極交換指令送出手段６５で各層毎に比較（ステップＳ１８３）され、電極消耗量が消耗限界量を越えると判断されると、該当する層の加工開始前に電極交換指令が送出される（ステップＳ１８４）。なお、図６０のフロー中には示さないが、送出された電極交換指令はＣＲＴ等に表示してやると一層作業性は向上する。
【０１１１】
このように上記実施の形態１８によれば、電極交換指令送出手段６５により各層毎の電極消耗量と消耗限界量とを予め比較し、電極消耗量が消耗限界量を越えたと判断されると、該当する層の加工開始前に電極交換指令を送出するようにしているので、作業性の向上は勿論のこと、各層毎の精度が保持され、ひいては精度の高い加工面が得られるという効果がある。
【０１１２】
実施の形態１９．
図６１はこの発明の実施の形態１９における放電加工装置の構成を示すブロック図、図６２は図６１における放電加工装置の動作を示すフロー図である。
図において、上記各実施の形態におけるものと同様な部分は同一符号を付して説明を省略する。６６は他の工作機械の加工プログラムが格納された加工プログラム格納手段、６７はこの加工プログラム格納手段６６に格納された加工プログラムの中から所望の加工経路を抽出する加工経路抽出手段である。
【０１１３】
次に、上記のように構成された実施の形態１９における放電加工装置の動作を図６２について説明する。
まず、加工プログラム格納手段６６に格納された加工プログラムの中から１ブロックずつ抽出する（ステップＳ１９１）。通常、工作機械の加工プログラムは図６３（Ａ）に示すようにＮＣコードを用いて書かれている。次いで、この抽出された各ブロックの中から加工コードあるいは移動コードであるもののみを判別（ステップＳ１９２）し、例えば図６３（Ａ）中アンダラインを引いた不要な部分を削除して、図６３（Ｂ）に示すような所望の加工経路の抽出（ステップＳ１９３）を行う。
【０１１４】
このようにして所望の加工経路が抽出されると、電極経路生成手段１２で補正データ格納手段１１中の補正データに基づいて補正が加えられ、電極経路が生成される（ステップＳ１９４）。
以下、上記各実施の形態と同様にして電極経路指令手段１３により電極経路に基づいた電極経路指令が送出され、この電極経路指令により電極位置制御手段１４は各駆動モータ２、３を制御することによりＸＹテーブル１を移動させ、加工電極６に対する被加工物４の位置を設定して、被加工物４を所定の形状に加工する（ステップＳ１９５）。
【０１１５】
このように上記実施の形態１９によれば、他の工作機械等の加工プログラムを用いて加工経路を生成するようにしているので、装置として簡素化され原価低減ができるという効果がある。
【０１１６】
実施の形態２０．
図６４はこの発明の実施の形態２０における放電加工装置の構成を示すブロック図、図６５は図６４における放電加工装置の動作を示すフロー図、図６６は加工経路発生までの概念を表す模式図である。
図において、上記各実施の形態におけるものと同様な部分は同一符号を付して説明を省略する。６８は加工形状格納手段４９に格納された加工形状を多層に分割する多層分割手段、６９はこの多層分割手段６８で分割された各層に対して、それぞれ前層の加工経路の進行方向に対して直角となるように加工経路を生成する加工経路生成手段である。
【０１１７】
次に、上記のように構成された実施の形態２０における放電加工装置の動作を図６５について説明する。
まず、多層分割手段６８により加工形状格納手段４９に格納された図６６（Ａ）に示すような加工形状を、図６６（Ｂ）に示すように例えばＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄの多層に分割する（ステップＳ２０１）。次いで、加工経路生成手段６９により各層に対して、前層の加工経路の進行方向に対してそれぞれ直角となるように、すなわち、各Ａ、Ｃ層については図６６（Ｃ）に矢印ａで示すように、又、各Ｂ、Ｄ層については図６６（Ｄ）に矢印ｂで示すようにそれぞれ各層の加工経路を生成する（ステップＳ２０２）。
【０１１８】
このようにして各層の加工経路がそれぞれ生成されると、電極経路生成手段１２で補正データ格納手段１１中の補正データに基づいて補正が加えられ、電極経路が生成される（ステップＳ２０３）。
以下、上記各実施の形態と同様にして電極経路指令手段１３により電極経路に基づいた電極経路指令が送出され、この電極経路指令により電極位置制御手段１４は各駆動モータ２、３を制御することによりＸＹテーブル１を移動させ、加工電極６に対する被加工物４の位置を設定して、被加工物４を所定の形状に加工する（ステップＳ２０４）。
【０１１９】
このように上記実施の形態２０によれば、加工形状を多層に分割した各層に対して、それぞれ前層の加工経路の進行方向に対して直角となるように加工経路を生成し、次層の加工経路において前層で発生した加工跡を消去しながら加工を進行させるようにしているので、均一な加工面を得ることができるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【０１２０】
【図１】この発明の実施の形態１における放電加工装置の構成を示すブロック図である。
【図２】図１における放電加工装置の動作を示すフロー図である。
【図３】図１における放電加工装置の加工電極の回転方向と加工代の位置との関係を説明するための図である。
【図４】図１における放電加工装置の加工電極の加工粉の排出が困難な箇所における回転方向の制御を説明するための図である。
【図５】この発明の実施の形態２における放電加工装置の構成を示すブロック図である。
【図６】図５における放電加工装置の動作を示すフロー図である。
【図７】この発明の実施の形態３における放電加工装置の構成を示すブロック図である。
【図８】図７における放電加工装置の動作を示すフロー図である。
【図９】図７に示す加工経路変換手段に予め設定された経路パターンを示す模式図である。
【図１０】図９に示す稲妻状経路パターンの作成手順を示す図である。
【図１１】この発明の実施の形態４における放電加工装置の構成を示すブロック図である。
【図１２】図１１における放電加工装置のＸＹ方向送り込み量決定部の動作を示すフロー図である。
【図１３】加工電極の進行方向から見た加工電極と被加工物との関係を示す断面図である。
【図１４】ＸＹ方向送り込み量分加工電極を移動させ加工取り残しが出る例を示す断面図である。
【図１５】加工電極が定常状態を保持できなくなった例を示す断面図である。
【図１６】この発明の実施の形態５における放電加工装置の構成を示すブロック図である。
【図１７】実施の形態５に適用された発明の原理を説明するための図である。
【図１８】この発明の実施の形態６における放電加工装置の構成を示すブロック図である。
【図１９】図１８における放電加工装置の加工経路生成手段の動作を示すフロー図である。
【図２０】図１９に示すフローに沿って生成される加工経路をスキャン加工を例として具体的に示す模式図である。
【図２１】この発明の実施の形態７における放電加工装置の構成を示すブロック図である。
【図２２】図２１における放電加工装置の動作を示すフロー図である。
【図２３】電極消耗率と最大ピーク電流値およびパルスオン時間との関係を示す特性図である。
【図２４】この発明の実施の形態８における放電加工装置の構成を示すブロック図である。
【図２５】図２４における放電加工装置の動作を示すフロー図である。
【図２６】この発明の実施の形態９における放電加工装置の構成を示すブロック図である。
【図２７】図２６における放電加工装置の動作を示すフロー図である。
【図２８】この発明の実施の形態１０における放電加工装置の構成を示すブロック図である。
【図２９】この発明の実施の形態１１における放電加工装置の構成を示すブロック図である。
【図３０】図２９における放電加工装置の動作を示すフロー図である。
【図３１】前層における加工経路を次層における加工経路で修正を行う例を示す断面図である。
【図３２】この発明の実施の形態１２における放電加工装置の構成を示すブロック図である。
【図３３】この発明の実施の形態１３における放電加工装置の構成を示すブロック図である。
【図３４】図３３における放電加工装置の動作を示すフロー図である。
【図３５】図３３における加工条件データ格納手段に格納された加工条件データの一例を示す図である。
【図３６】加工深さと加工速度との関係を示す特性曲線図である。
【図３７】決定された各層毎の加工条件を示す図である。
【図３８】この発明の実施の形態１４における放電加工装置の構成を示すブロック図である。
【図３９】図３８における放電加工装置の動作を示すフロー図である。
【図４０】テーパ状の加工形状を模式して示す図である。
【図４１】図３８における傾斜データ格納手段に格納された傾斜データを示す図である。
【図４２】この発明の実施の形態１５における放電加工装置の構成を示すブロック図である。
【図４３】図４２における放電加工装置の加工経路生成手段の動作を示すフロー図である。
【図４４】図４３における２層目以降の加工経路生成の詳細を示す図である。
【図４５】図４４におけるパスの削除または追加を判断する際の識別モードを示すフロー図である。
【図４６】図４３におけるステップＳ１５１ａで生成された１層目の加工経路の例を模式して示す図である。
【図４７】層幅Ｗと層厚みｔおよび傾斜角αとの関係を示す図である。
【図４８】識別モードがモード１の場合の加工経路生成手段を説明するための模式図である。
【図４９】図４８に示す手順で生成された各層の加工経路の一部を示す模式図である。
【図５０】識別モードがモード２の場合の加工経路生成手段を説明するための模式図である。
【図５１】識別モードがモード３の場合の加工経路生成手段を説明するための模式図である。
【図５２】図５０に示す手順で生成された各層の加工経路の一部を示す模式図である。
【図５３】図５１に示す手順で生成された各層の加工経路の一部を示す模式図である。
【図５４】この発明の実施の形態１６における放電加工装置の構成を示すブロック図である。
【図５５】テーパ状の加工形状を模式して示す図である。
【図５６】図５５における加工形状を分離した状態を模式して示す図である。
【図５７】この発明の実施の形態１７における放電加工装置の構成を示すブロック図である。
【図５８】図５７における放電加工装置の動作を示すフロー図である。
【図５９】この発明の実施の形態１８における放電加工装置の構成を示すブロック図である。
【図６０】図５９における放電加工装置の動作を示すフロー図である。
【図６１】この発明の実施の形態１９における放電加工装置の構成を示すブロック図である。
【図６２】図６１における放電加工装置の動作を示すフロー図である。
【図６３】加工プログラムの一例を示す図である。
【図６４】この発明の実施の形態２０における放電加工装置の構成を示すブロック図である。
【図６５】図６４における放電加工装置の動作を示すフロー図である。
【図６６】加工経路生成までの概念を表す模式図である。
【図６７】従来の放電加工装置の構成を示すブロック図である。
【図６８】図６７における放電加工装置の要部の動作を示すフロー図である。
【図６９】図６７に示すものとは異なる他の従来の放電加工装置の構成を示すブロック図である。
【図７０】図６９における放電加工装置の要部の動作を示すフロー図である。
【図７１】加工電極の回転方向と加工代の位置との関係で加工液の排出程度が異なることを説明するための図である。
【符号の説明】
【０１２１】
１  ＸＹテーブル、２，３，８  駆動モータ、４  被加工物、５  主軸、
６  加工電極、７  電極回転機構、９，２８  加工電極、１０  加工経路格納手段、
１１  補正データ格納手段、１２，２７  電極経路生成手段、１３  電極経路指令手段、
１４  電極位置制御手段、１８  電極回転方向決定手段、１９  電極回転方向制御手段、
２０  電極回転数決定手段、２１，３４  電極回転数制御手段、
２２  加工経路変換手段、２３，２４  加工経路、２５，４９  加工形状格納手段、
２６，２９，５２，５５，５６，５９，６９  加工経路生成手段、
３０，５０  加工条件データ格納手段、３１  加工条件データ抽出手段、
３２  加工状態認識手段、３３  電極回転数指令手段、
３５，４０  理想加工速度格納手段、３６  実加工速度測定手段、
３７，４２  加工速度比較手段、３８  電極位置修正手段、３９  補正手段、
４１  実加工速度格納手段、４３，４８  電極経路修正手段、
４４  理想加工形状格納手段、４５  実加工形状測定手段、４６  実加工形状格納手段、
４７  加工形状比較手段、５１  加工条件決定手段、５３  傾斜データ格納手段、
５４  テーパ部多層分割手段、５７  傾斜部分離手段、５８  傾斜部多層分割手段、
６０，６４  電極消耗量格納手段、６１  電極本数格納手段、
６２  電極消耗限界量格納手段、６３，６５  電極交換指令送出手段、
６６  加工プログラム格納手段、６７  加工経路抽出手段、６８  多層分割手段。
【図１】
2005224943.tif 000003
【図２】
2005224943.tif 000004
【図３】
2005224943.tif 000005
【図４】
2005224943.tif 000006
【図５】
2005224943.tif 000007
【図６】
2005224943.tif 000008
【図７】
2005224943.tif 000009
【図８】
2005224943.tif 000010
【図９】
2005224943.tif 000011
【図１０】
2005224943.tif 000012
【図１１】
2005224943.tif 000013
【図１２】
2005224943.tif 000014
【図１３】
2005224943.tif 000015
【図１４】
2005224943.tif 000016
【図１５】
2005224943.tif 000017
【図１６】
2005224943.tif 000018
【図１７】
2005224943.tif 000019
【図１８】
2005224943.tif 000020
【図１９】
2005224943.tif 000021
【図２０】
2005224943.tif 000022
【図２１】
2005224943.tif 000023
【図２２】
2005224943.tif 000024
【図２３】
2005224943.tif 000025
【図２４】
2005224943.tif 000026
【図２５】
2005224943.tif 000027
【図２６】
2005224943.tif 000028
【図２７】
2005224943.tif 000029
【図２８】
2005224943.tif 000030
【図２９】
2005224943.tif 000031
【図３０】
2005224943.tif 000032
【図３１】
2005224943.tif 000033
【図３２】
2005224943.tif 000034
【図３３】
2005224943.tif 000035
【図３４】
2005224943.tif 000036
【図３５】
2005224943.tif 000037
【図３６】
2005224943.tif 000038
【図３７】
2005224943.tif 000039
【図３８】
2005224943.tif 000040
【図３９】
2005224943.tif 000041
【図４０】
2005224943.tif 000042
【図４１】
2005224943.tif 000043
【図４２】
2005224943.tif 000044
【図４３】
2005224943.tif 000045
【図４４】
2005224943.tif 000046
【図４５】
2005224943.tif 000047
【図４６】
2005224943.tif 000048
【図４７】
2005224943.tif 000049
【図４８】
2005224943.tif 000050
【図４９】
2005224943.tif 000051
【図５０】
2005224943.tif 000052
【図５１】
2005224943.tif 000053
【図５２】
2005224943.tif 000054
【図５３】
2005224943.tif 000055
【図５４】
2005224943.tif 000056
【図５５】
2005224943.tif 000057
【図５６】
2005224943.tif 000058
【図５７】
2005224943.tif 000059
【図５８】
2005224943.tif 000060
【図５９】
2005224943.tif 000061
【図６０】
2005224943.tif 000062
【図６１】
2005224943.tif 000063
【図６２】
2005224943.tif 000064
【図６３】
2005224943.tif 000065
【図６４】
2005224943.tif 000066
【図６５】
2005224943.tif 000067
【図６６】
2005224943.tif 000068
【図６７】
2005224943.tif 000069
【図６８】
2005224943.tif 000070
【図６９】
2005224943.tif 000071
【図７０】
2005224943.tif 000072
【図７１】
2005224943.tif 000073