(57)【要約】【課題】  外観を損なうことなく、屈曲端部の戻り変形が効果的に抑制されたモールディング、およびその簡便な製造方法を提供する。【解決手段】  モールディング１を、長尺状の本体２と、プレス成形により形成され本体２に対して屈曲して連続する屈曲端部３と、を備えるよう構成し、本体２と屈曲端部３との境界部５の裏面には、プレス成形において屈曲端部３の形成時に流動する樹脂により形成された補強リブ４を配置する。また、その製造方法を、溶融した樹脂を金型から押し出し、所定長に切断することにより長尺状の中間体を作製する押出成形工程と、該中間体の端部を加熱し、金型プレスすることにより屈曲端部３を形成するとともに、該金型の型面に形成されたリブ型に、加熱により溶融した樹脂を流入させ補強リブ４を形成するプレス成形工程と、を有するよう構成する。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺状の本体と、プレス成形により形成され該本体に対して屈曲して連続する屈曲端部と、を備える樹脂製のモールディングであって、
前記本体と前記屈曲端部との境界部の裏面には、前記プレス成形において該屈曲端部の形成時に流動する樹脂により形成された補強リブが配置されていることを特徴とするモールディング。
【請求項２】
前記補強リブの肉厚は、前記屈曲端部の肉厚の２／３以下である請求項１に記載のモールディング。
【請求項３】
前記本体の裏面から、車両のルーフパネルとアウトサイドパネルとの継ぎ目に形成された溝部に係止される係止部が突設されている請求項１に記載のモールディング。
【請求項４】
長尺状の本体と、プレス成形により形成され該本体に対して屈曲して連続する屈曲端部と、該本体と該屈曲端部との境界部の裏面に形成された補強リブと、を備える樹脂製のモールディングの製造方法であって、
溶融した樹脂を金型から押し出し、所定長に切断することにより長尺状の中間体を作製する押出成形工程と、
該中間体の端部を加熱し、金型プレスすることにより屈曲端部を形成するとともに、該金型の型面に形成されたリブ型に、加熱により溶融した樹脂を流入させ補強リブを形成するプレス成形工程と、
を有するモールディングの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、自動車等の車両に配設されるモールディングおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両には、ルーフモールやバンパーモ−ル等の数多くのモールディングが配設される。例えば、自動車のルーフでは、ルーフパネルとその両側のアウトサイドパネルとが溶接される。その溶接線を隠して車両の外観を向上させるため、両パネルの溶接部に溝部を形成し、その溝部にルーフモールが取り付けられる（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
図５に、従来のルーフモールの長手方向端部の斜視図を示す。図５に示すように、ルーフモール１００は、長尺状の本体１１０と、本体１１０に対して屈曲して連続する屈曲端部１２０とを備える。本体１１０は、ルーフの溝部を覆い外部から視認される意匠部１１１と、意匠部１１１の裏面に形成され溝部に挿入される基部１１２と、基部１１２の底面側の側面に形成され溝部への固定を確実にするためのリップ部１１３とからなる。基部１１２には、補強のための金属製の芯材（図略）が埋設される。
【０００４】
ルーフモール１００は、樹脂原料より主に三つの工程を経て製造される。図６に、従来のルーフモールの製造工程を示す。まず（ａ）押出成形工程で、溶融した樹脂を金型から押し出し、所定長に切断することにより長尺状の中間体１３０を作製する。中間体１３０は、意匠部１１１と基部１１２とリップ部１１３とからなる。基部１１２には、長手方向に直線状に伸びる芯材１１４がインサート成形により埋設される。次に（ｂ）切除工程で、中間体１３０の長手方向一方の端部１１５から、基部１１２およびリップ部１１３を、ルーフの溝部形状に合わせて切除する。なお、図中、切除部分を一点鎖線のハッチングで示す。次に（ｃ）プレス成形工程で、端部１１５のプレス成形部位を加熱し、コア型１４１とキャビティ型１４２とでプレス成形することにより屈曲端部１２０を形成する。
【特許文献１】特開２００１−３００９５３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述したように、ルーフモールは樹脂原料から製造される。ここで、上記ルーフモールの製造におけるプレス成形工程では、加熱によりルーフモールの外観を損ねないよう、プレス成形部位を樹脂の融点よりも低い温度で加熱する。このように、低温でプレス成形を行うため、形成された屈曲端部の表側には伸びが生じ、内部に収縮歪みが残る。従来のルーフモールには、この収縮歪みにより、時間の経過とともに、屈曲端部が元に戻る方向に変形してしまうという問題があった。
【０００６】
そこで、屈曲端部の戻り変形を抑制するため、本体と屈曲端部との境界部の裏面に、補強リブを形成する試みが検討されている。この場合、補強リブは、プレス成形工程の後、別途、射出成形により後付けされる。そのため、補強リブを後付けした部分の背面側に、ひけが生じるおそれがある。加えて、プレス成形と射出成形との熱履歴の違いにより、前出図５の意匠部１１１表面に継ぎ目が生じ、見栄えが悪くなる。また、補強リブの形成のために、新たな工程が必要となり、工程数が増加し製造コストが高くなる。
【０００７】
本発明は、このような実状を鑑みてなされたものであり、外観を損なうことなく、屈曲端部の戻り変形が効果的に抑制されたモールディングを提供することを課題とする。また、そのようなモールディングの簡便な製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のモールディングは、長尺状の本体と、プレス成形により形成され該本体に対して屈曲して連続する屈曲端部と、を備える樹脂製のモールディングであって、前記本体と前記屈曲端部との境界部の裏面には、前記プレス成形において該屈曲端部の形成時に流動する樹脂により形成された補強リブが配置されていることを特徴とする（請求項１に対応）。
【０００９】
すなわち、本発明のモールディングでは、本体と屈曲端部との境界部の裏面に、屈曲端部の戻り変形を抑制するための補強リブが配置される。屈曲端部が補強リブにより支えられるため、屈曲端部の剛性は高くなり、破損し難くなる。また、上述したように、屈曲端部には、復元しようとする収縮力が働くが、補強リブで支えることにより、屈曲端部の戻り変形が効果的に抑制される。
【００１０】
また、本発明のモールディングでは、補強リブは、屈曲端部のプレス成形時に、屈曲端部とともに形成される。このため、別途、射出成形により後付けした場合とは異なり、ひけや継ぎ目が生じることがなく、見栄えが良い。さらに、補強リブの形成のために新たな工程の必要もなく、工程数の増加や製造コストの上昇を回避することができる。
【００１１】
本発明のモールディングでは、補強リブの肉厚は、屈曲端部の肉厚の２／３以下であることが望ましい（請求項２に対応）。これにより、ひけの発生をより抑制することができる。
【００１２】
また、本発明のモールディングを、本体の裏面から、車両のルーフパネルとアウトサイドパネルとの継ぎ目に形成された溝部に係止される係止部が突設されているよう構成することができる（請求項３に対応）。本構成は、本発明のモールディングを、車両のルーフモールに用いるものである。本構成によれば、本体の裏面から突設された係止部により、本発明のモールディングを、ルーフの溝部へ確実に固定することができる。
【００１３】
本発明のモールディングの製造方法は、長尺状の本体と、プレス成形により形成され該本体に対して屈曲して連続する屈曲端部と、該本体と該屈曲端部との境界部の裏面に形成された補強リブと、を備える樹脂製のモールディングの製造方法であって、溶融した樹脂を金型から押し出し、所定長に切断することにより長尺状の中間体を作製する押出成形工程と、該中間体の端部を加熱し、金型プレスすることにより屈曲端部を形成するとともに、該金型の型面に形成されたリブ型に、加熱により溶融した樹脂を流入させ補強リブを形成するプレス成形工程と、を有することを特徴とする（請求項４に対応）。
【００１４】
本発明の製造方法では、プレス成形工程にて、屈曲端部と補強リブとの両方を形成する。金型プレスによる屈曲端部の形成時には、プレス成形される領域の樹脂は溶融され流動する。そこで、金型の型面に、予め補強リブ形成用のリブ型を配置しておき、屈曲端部の形成時に流動した樹脂を、該リブ型に流入させることで、補強リブを形成する。つまり、本発明の製造方法では、屈曲端部の形成と補強リブの形成とを一つの工程で行う。よって、補強リブの形成のために新たな工程を加える必要はない。また、補強リブの形成により、ひけや継ぎ目が生じることもなく、製造されたモールディングの見栄えが良い。このように、本発明の製造方法によれば、簡便かつ低コストに、上記本発明のモールディングを製造することができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明のモールディングは、長尺状の本体と、該本体に対して屈曲して連続する屈曲端部と、該本体と該屈曲端部との境界部の裏面に形成された補強リブとを備える。補強リブを持つため、屈曲端部の剛性は高くなり、屈曲端部の戻り変形が効果的に抑制される。加えて、補強リブは、屈曲端部のプレス成形時に、屈曲端部とともに形成される。このため、射出成形により後付けした場合とは異なり、ひけや継ぎ目が生じることはなく、見栄えがよい。また、本発明の製造方法によれば、新たな工程を追加しないで、簡便かつ低コストに本発明のモールディングを製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明のモールディングおよびその製造方法の実施形態について詳しく説明する。ここでは、本発明のモールディングを、ルーフモールとして具現化した実施形態を説明する。
【００１７】
まず、本発明の一実施形態であるルーフモールを自動車に取り付けた状態について説明する。図１に、ルーフモールの取付図を示す。図１に示すように、自動車１０におけるルーフ１１の左右両側縁部には、一対の細長い溝部１２が形成される。溝部１２は、ルーフパネル１３とアウトサイドパネル１４との溶接部に形成される。ルーフモール１（図中、ハッチングで示す）は、溝部１２を覆うように取り付けられる。
【００１８】
次に、ルーフモールの構成を説明する。図２に、ルーフモールの長手方向端部を裏側から見た斜視図を示す。また、図３に、同ルーフモールの長手方向端部の側面図を示す。図２および図３に示すように、ルーフモール１は、本体２と、屈曲端部３と、補強リブ４とを備える。
【００１９】
本体２は、意匠部２１と、基部２２と、リップ部２３とからなる。意匠部２１は、熱可塑性エラストマーからなり、長尺板状を呈する。意匠部２１の肉厚Ａは約３．０ｍｍである。基部２２は、熱可塑性エラストマーからなり、角材状を呈する。基部２２は、意匠部２１の裏面のほぼ中央部に、後述する屈曲端部３から所定間隔離間して配置される。基部２２には、長手方向に伸びる芯材２４が埋設される。芯材２４はアルミニウム製であり、線材状を呈する。リップ部２３は、熱可塑性エラストマーからなり、基部２２の底面側の端部から両側に広がるよう配置される。ルーフモール１は、基部２２およびリップ部２３が、前出図１の溝部１２に挿入され、確実に固定される。また、意匠部２１および後述する屈曲端部３は、溝部１２を覆い、外部から視認される。
【００２０】
屈曲端部３は、本体２の長手方向一方の端部にプレス成形により形成される。屈曲端部３は、意匠部２１に対して屈曲した状態で、意匠部２１と連続する。屈曲端部３の肉厚Ｂは約２．５ｍｍである。
【００２１】
補強リブ４は、本体２と屈曲端部３との境界部５の裏面から突設される。補強リブ４は側面平行四辺形状の板状を呈する。補強リブ４の肉厚Ｃは約１．５ｍｍである。補強リブ４は、ルーフモール１の幅方向に所定間隔離間して、合計３つ配置される。
【００２２】
次に、本発明のモールディングの製造方法の一実施形態として、上記ルーフモールの製造方法を説明する。ルーフモールの製造方法は、押出成形工程と、切除工程と、プレス成形工程とを有する。図４に、ルーフモールの製造工程を示す。
【００２３】
図４（ａ）に示すように、まず、溶融した熱可塑性エラストマーを公知の押出成形により成形し、所定長に切断して長尺状の中間体６を作製する（押出成形工程）。中間体６は、意匠部２１と基部２２とリップ部２３とからなる。基部２２には、芯材２４がインサート成形により埋設される。次に、（ｂ）に示すように、中間体６の長手方向一方の端部６１から、基部２２およびリップ部２３を、ルーフ１１の溝部１２の形状に合わせて切除する（切除工程）。なお、図中、切除部分を一点鎖線のハッチングで示す。次に、端部６１のプレス成形部位を裏面側（図中下側）から加熱し、（ｃ）に示すように、コア型７とキャビティ型８とでプレス成形する（プレス成形工程）。
【００２４】
キャビティ型８の型面には、予め、補強リブ４を形成するためのリブ型９が３つ凹設される。端部６１のプレス成形部位は、加熱され、閉型するコア型７で押圧されることにより曲げられる。ここで、屈曲端部３を成形するためのコア型７とキャビティ型８との間隔Ｂ（前出図３における屈曲端部３の肉厚）は、意匠部２１の肉厚Ａよりも狭い。一方、プレス成形工程前における意匠部２１の肉厚は、（ｂ）に示すように、長手方向にわたり一定（Ａ）である。したがって、閉型に伴い、白抜き矢印で示すように、プレス成形部位の溶融樹脂の余剰分がリブ型９に流入する。その結果、屈曲端部３が形成されるとともに、補強リブ４が形成される。このように、屈曲端部３を成形するためのコア型７とキャビティ型８との間隔Ｂを、意匠部２１の肉厚Ａより小さく設定することで、余剰な樹脂を流動させ、屈曲端部３とともに補強リブ４を形成する。
【００２５】
本実施形態によれば、以下に示す効果が得られる。すなわち、ルーフモール１には、本体２と屈曲端部３との境界部５の裏面に、補強リブ４が配置される。このため、屈曲端部３の剛性は高い。また、前出図３の白抜き矢印で示すように、屈曲端部３の内部には、復元しようとする収縮力が働く。一方、補強リブ４の内部にも収縮力が働く。よって、屈曲端部３が補強リブ４に引っ張られるように支えられることで、屈曲端部３の戻り変形が効果的に抑制される。
【００２６】
補強リブ４は、屈曲端部３のプレス成形時に、屈曲端部３とともに形成される。このため、境界部５付近にひけが生じることはなく、意匠部２１に継ぎ目も生じない。また、屈曲端部３の形成と補強リブ４の形成とを一つの工程で行うため、製造方法が簡便である。加えて、新たな工程を追加する必要がないため、工程数の増加や製造コストの上昇を回避することができる。
【００２７】
また、形成された補強リブ４の肉厚Ｃは、屈曲端部３の肉厚Ｂの２／３以下である。よって、ひけの発生がより抑制される。さらに、プレス成形工程で、プレス成形部位を裏面側から加熱するため、表面側から加熱する場合に比べて見栄えがより向上する。また、ルーフモール１を構成する本体２は、基部２２およびリップ部２３を有する。基部２２およびリップ部２３が形成されることで、ルーフモール１は、ルーフ１１の溝部１２に確実に係止される。
【００２８】
以上、本発明のモールディングおよびその製造方法の一実施形態について説明した。しかしながら、本発明のモールディングおよびその製造方法は、上記実施形態に限定されるものではない。本発明のモールディングおよびその製造方法は、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、当業者が行い得る変更、改良等を施した種々の形態にて実施することができる。
【００２９】
例えば、上記実施形態では、本発明のモールディングをルーフモールとして具現化した。しかし、本発明のモールディングは、ルーフモールに限定されるものではない。例えば、自動車のバンパーモール、サイドモール等の他の部品に具現化してもよい。その場合、目的とする部品に応じて、モールディングの材質や形状等を適宜決定すればよい。また、基部およびリップ部を形成しなくてもよく、いずれか一方のみを形成する態様でもよい。基部、リップ部の形状も上記実施形態に限定されるものではなく、必要に応じて適宜所定の形状に形成すればよい。また、上記実施形態では、基部に芯材を埋設したが、芯材を有しない態様でもよい。
【００３０】
上記実施形態では、本体の長手方向一端に屈曲端部を形成した。しかし、本体の両端に屈曲端部を形成してもよい。また、上記実施形態では、補強リブの形状を、側面平行四辺形状の板状とした。しかし、補強リブは、本体から屈曲端部にわたり、境界部を挟んで配置されるものであればよく、その形状が特に限定されるものではない。例えば、側面台形状、三角形状等の板状とすることができる。さらに、補強リブの個数も、３つに限定されるものではない。１つ、あるいは２つ、あるいは４つ以上配置してもよい。２つ以上配置する場合には、補強リブの間隔を、適宜決定すればよい。また、補強リブの肉厚も、特に限定されるものではない。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の一実施形態であるルーフモールの取付図を示す。
【図２】本発明の一実施形態であるルーフモールの長手方向端部を裏側から見た斜視図を示す。
【図３】本発明の一実施形態であるルーフモールの長手方向端部の側面図を示す。
【図４】本発明の一実施形態であるルーフモールの製造工程を示す。
【図５】従来のルーフモールの長手方向端部の斜視図を示す。
【図６】従来のルーフモールの製造工程を示す。
【符号の説明】
【００３２】
１：ルーフモール（モールディング）
２：本体
２１：意匠部  ２２：基部  ２３：リップ部  ２４：芯材
３：屈曲端部  ４：補強リブ  ５：境界部
６：中間体  ６１：端部
７：コア型  ８：キャビティ型  ９：リブ型
１０：自動車  １１：ルーフ  １２：溝部  １３：ルーフパネル
１４：アウトサイドパネル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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