(57)【要約】【課題】  連結部をカッターで切断する際に、カッターの刃先で窓ガラスを傷める虞がなく、且つプライマー塗布工数を低減することができる技術を提供することを課題とする。【解決手段】  図（ａ）でシール板２３を連結部４４の下から引き抜く。（ｂ）では前工程で引き抜いたシール板２３の断面に相当する隙間４５がガラス板１１と連結部４４との間に出現する。カッター４６で連結部４４の両端（想像線で示す２個所）を切断することで、連結部４４を除去する。この際、隙間４５の存在によりカッター４６の刃先がガラス板１１に当たる心配がないので、ガラス板１１に傷が付くことはない。【選択図】      図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス板の縁に形成するモールのための溶融樹脂の一部を分岐させて、車体フレームの小孔に挿入するためのクリップ部材をガラス板に固定する車両用窓ガラスの製造方法において、溶融樹脂を射出する前にモールとクリップ部材との間の部位にてガラス板にシール板を載せ、溶融樹脂が固まったら前記シール板を除去し、固まった樹脂のうちでモールとクリップ部材とを繋ぐ連結部を切除することを特徴とする車両用窓ガラスの製造方法。
【請求項２】
前記シール板を載せる前に、ガラス板の前記連結部、クリップ部材及びモールに臨む部位に、ガラス板と樹脂の接着性を高めるプライマーを、一括して塗布することを特徴とする請求項１記載の車両用窓ガラスの製造方法。
【請求項３】
ガラス板の縁に形成するモールのための溶融樹脂の一部を分岐させて、車体フレームの小孔に挿入するためのクリップ部材をガラス板に固定するときに用いる金型において、
この金型は、ガラス板の縁に形成するモールのためのモール形成用溝と、クリップ部材を収納するためのクリップ部材収納凹部と、このクリップ部材収納凹部と前記モール形成用溝とを連結する連結部形成溝と、型合わせ面に当てることで連結溝を塞ぐ可動式シール板と、この可動式シール板を型開き方向へ傾動可能に金型に止めるヒンジとを備えることを特徴とする車両用窓ガラスの製造金型。
【請求項４】
前記可動式シール板の先端を折曲げて鈎部とし、この鈎部で前記連結形成溝で成形した連結部を引っかけることができるようにしたことを特徴とする請求項３記載の車両用窓ガラスの製造金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用窓ガラスのうち、開閉させない、嵌め殺し式窓ガラスに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
車両用窓ガラスには、ドアガラスやサンルーフガラスの様に開閉させるものと、クオータガラスのように開閉させないものとがあり、開閉させない窓ガラスは、嵌め殺し窓と呼ばれている。嵌め殺し窓は、結果的には接着剤で車体に貼付けるが、接着剤が硬化するまでの間、車体に対して窓ガラスを抑えておく必要がある。
車体に窓ガラスを保持させる手法として窓ガラス側にクリップ部材と称する頭付き突起を設け、車体側に孔を開けておき、この孔にクリップ部材の頭を嵌合する方法が提案されている。（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特許第２５５４５３７号公報（第１図、第１０図）
【０００３】
特許文献１を次図に基づいて説明する。
図１０は車両用窓ガラスの取付け状態を示す図であり、窓ガラス１に、予めモール２を取付けると共に及び基板部３ｃとグリップ部３ａとからなるクリップ部材３を保持部４を用いて固定する。そして、想像線で示される車体フレームＢの上面又は窓ガラス１の下面に接着剤Ｅを盛り、車体フレームＢに開けた小孔にグリップ部３ａを挿入しつつ、窓ガラス１を車体フレームＢに取付ける。接着剤Ｅが硬化するまでは、グリップ部３ａの作用で、車体フレームＢへ窓ガラス１を止める。
【０００４】
図１１は従来の技術の基本構成を説明する図であり、窓ガラス１の周縁にモール２を射出成形法により、付設する。クリップ部材３を独立して窓ガラス１に貼付けると工数が嵩むため、この従来の技術では、溶融樹脂を連結部８を介してモール２から分岐させ、モール２の射出成形と同時にグリップ部３ａを窓ガラス１に貼付けることを特徴とする。
【０００５】
しかし、図１０から明らかなように接着剤Ｅを塗布するために、図１１における連結部８を剥がさなければならない。剥がすには、連結部８と基板部３ｃとの境界をカッターで切断すると共に連結部８とモール２との境界をカッターで切断し、次に連結部８を窓ガラス１から剥がす必要がある。
【０００６】
ここで、連結部８は窓ガラス１に密接しているため、カッターの刃先は不可避的に窓ガラス１に接触する。この結果、窓ガラス１にカッターによる切り傷がつき、窓ガラス１の品質を著しく低下させるという第１の問題が発生する。
【０００７】
また、一般にガラスに樹脂を接着させるには、ガラスにプライマーを塗布し、このプライマーに樹脂を被せることが有効である。そのため、図１１ではモール２と窓ガラス１との間にプライマー６を介在させ、基板部３ｃと窓ガラス１との間にプライマー７を介在させる。一方、連結部８は窓ガラス１に接着すると後で剥がせなくなるため、連結部８の下にはプライマーを介在させない。
【０００８】
しかし、図１０で接着剤Ｅを窓ガラス１により良好に接着させるには、接着剤Ｅと窓ガラス１とにプライマーを介在させる必要がある。そのために、連結部８を剥がした跡にプライマーを塗る必要がある。このプライマー塗布は、前記プライマー６、７の塗布タイミングとは全く異なり、プライマー塗布を時期を替えて少なくとも２回実施する必要があり、プライマー塗布工数が嵩むという第２の問題が発生する。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、連結部をカッターで切断する際に、カッターの刃先で窓ガラスを傷める虞がなく、且つプライマー塗布工数を低減することができる技術を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１に係る発明は、ガラス板の縁に形成するモールのための溶融樹脂の一部を分岐させて、車体フレームの小孔に挿入するためのクリップ部材をガラス板に固定する車両用窓ガラスの製造方法において、溶融樹脂を射出する前にモールとクリップ部材との間の部位にてガラス板にシール板を載せ、溶融樹脂が固まったら前記シール板を除去し、固まった樹脂のうちでモールとクリップ部材とを繋ぐ連結部を切除することを特徴とする車両用窓ガラスの製造方法である。
【００１１】
請求項２に係る発明は、シール板を載せる前に、ガラス板の連結部、クリップ部材及びモールに臨む部位に、ガラス板と樹脂の接着性を高めるプライマーを、一括して塗布することを特徴とする車両用窓ガラスの製造方法である。
【００１２】
請求項３に係る発明は、ガラス板の縁に形成するモールのための溶融樹脂の一部を分岐させて、車体フレームの小孔に挿入するためのクリップ部材をガラス板に固定するときに用いる金型において、この金型は、ガラス板の縁に形成するモールのためのモール形成用溝と、クリップ部材を収納するためのクリップ部材収納凹部と、このクリップ部材収納凹部と前記モール形成用溝とを連結する連結部形成溝と、型合わせ面に当てることで連結溝を塞ぐ可動式シール板と、この可動式シール板を型開き方向へ傾動可能に金型に止めるヒンジとを備えることを特徴とする。
【００１３】
請求項４に係る発明は、可動式シール板の先端を折曲げて鈎部とし、この鈎部で連結形成溝で成形した連結部を引っかけることができるようにしたことを特徴とする
【発明の効果】
【００１４】
請求項１の発明では、シール板をガラス板に載せることにより、ガラス板と樹脂とを分離することができ、シール板を除去した跡は隙間となる。この隙間の存在により、連結部を切除する際にカッターの刃先がガラス板に接触する心配が無くなる。
従って、請求項１によればガラス板での傷付きを防止することができ、窓ガラスの品質を高めることができる。
【００１５】
請求項２に係る発明では、シール板を採用したことにより、ガラス板の連結部、クリップ部材及びモールに臨む部位に、プライマーを一括して塗布することができる。この結果、プライマーを数度に分けて塗る必要が無くなり、工数を削減することができ、製造費を低減することができる。
【００１６】
請求項３に係る発明では、金型に可動式シール板を設け、金型を型開きする際に自動的に連結部から可動式シール板が外れるように構成した。この結果、人手などでいちいちシール板を連結部から外す必要が無くなり、工数の低減並びに製造コストの圧縮が可能となる。
【００１７】
請求項４に係る発明では、可動式シール板の先端を鈎部にして、この鈎部で連結部を引きちぎることができるようにした。この結果、人手などでいちいち連結部を切除する必要が無くなり、更なる工数の低減並びに製造コストの圧縮が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明を実施するための最良の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
図１は本発明に係る車両用窓ガラスの断面図であり、車両用窓ガラス１０は、ガラス板１１の縁にプライマー１２、１２を介してモール１３、１３を備え、このモール１３、１３より内側位置にてガラス板１１の片面にプライマー１４、１４及び樹脂製保持部１５、１５で保持したクリップ部材１６、１６を備え、好ましくはこれらのクリップ部材１６、１６とモール１３、１３との間にてガラス板１１の片面にプライマー１７を塗布してなる。
【００１９】
そして、モール１３とクリップ部材１６との間のプライマー１７上に、接着剤１８を盛り、車体フレーム２１に臨ませ、車体フレーム２１に予め設けた小孔２２にクリップ部材１６の先端を挿入しつつ、想像線で示すように車両用窓ガラス１０を車体フレーム２１に取付ける。
【００２０】
図２は本発明に係る車両用窓ガラスの要部を示す斜視図であり、ガラス板１１の縁にプライマー１２を介してモール１３を設けたこと、及びこのモール１３より内側位置にプライマー１４及び樹脂製保持部１５を用いてクリップ部材１６を固定したことを示す。このクリップ部材１６の保持方法を以下に詳細に説明する。
【００２１】
図３は本発明に係るプライマー塗布工程から樹脂成形工程までの説明図である。
（ａ）はプライマー塗布工程を示し、ガラス板１１にプライマー１２及びプライマー１４を塗布する。塗布法はスプレー法が好適であるが、他の方法でも良い。
（ｂ）はシール板取付け工程を示し、プライマー１２とプライマー１４との間に短冊状のシール板２３を貼付ける。このシール板２３は接着力の弱い接着剤（両面粘着テープならなお良い）を用いてガラス板１１に貼付ける。
【００２２】
（ｃ）は樹脂成形工程を示す。樹脂成形工程のための金型の一例を説明すると、下型３１と上型４１とからなる金型３０を準備する。
下型３１には、モール形成溝３２、連結部形成溝３３、クリップ部材収納凹部３４、位置決めピン３５及び射出ゲート３６を備える。
上型４１には、位置決め凹部４２及びガラス板吸着孔４３、４３を備える。
【００２３】
そして、下型３１のクリップ部材収納凹部３４にクリップ部材１６をプリセットし、上型４１にガラス板１１を吸着保持させる。この状態で、下型３１を上型４１に合わせ、射出ゲート３６を通じて溶融樹脂をモール形成溝３２へ射出する。
【００２４】
ガラス板１１の下面にシール板２３が付いていることが重要となる。
溶融樹脂は、モール形成溝３２、連結部形成溝３３、クリップ部材収納凹部３４の上部の順に進入する。
【００２５】
図４は本発明に係るシール板除去工程及び連結部除去工程の説明図である。
（ａ）はシール板除去工程を示し、樹脂成形工程を終えた時点では、モール１３から連結部４４が分岐し、この連結部４４の先に樹脂製保持部１５が形成する。逆に、連結部４４は溶融樹脂を分岐させて樹脂製保持部１５を形成したと言える。樹脂製保持部１５が形成できた後は、連結部４４は不要であり、且つ邪魔物であるため除去する必要がある。
【００２６】
先ず、用済みのシール板２３を矢印のごとく引き抜く。弱い接着力の接着剤でシール板２３をガラス板１１に貼付けたため、シール板２３は容易に剥がすことができる。
【００２７】
（ｂ）は連結部除去工程を示し、前工程で引き抜いたシール板２３の断面に相当する隙間４５がガラス板１１と連結部４４との間に出現する。カッター４６で連結部４４の両端（想像線で示す２個所）を切断することで、連結部４４を除去する。この際、隙間４５の存在によりカッター４６の刃先がガラス板１１に当たる心配がないので、ガラス板１１に傷が付くことはない。
【００２８】
（ｃ）において、モール１３とクリップ部材１６との間にて、ガラス板１１上にプライマー１７（このプライマー１７は接着剤の種類によっては省くことができる。）を塗布し、このプライマー１７の上に適量の接着剤１８を盛る。これで、図１のための準備が完了したことになる。ただし、以上の方法では２回目のプライマー塗布工程が発生するため、工程数の削減は図れない。そこで、次に述べる改善策が有益となる。
【００２９】
図５は図３（ａ）、（ｂ）の変更例を示す図である。
（ａ）のプライマー塗布工程では、図１に示すモール１３、接着剤１８及びクリップ部材１６を一括して賄うことのできる幅広のプライマー４７を塗布する。
（ｂ）のシール板取付け工程で、シール板２３を貼付ける。
次に、図３（ｃ）及び図４（ａ）の要領で、樹脂成形工程及びシール板除去工程を実行する。
【００３０】
図６は図４（ｂ）、（ｃ）の変更例を示す図である。
（ａ）は連結部除去工程を示し、前工程で引き抜いたシール板２３の断面に相当する隙間４５がプライマー４７と連結部４４との間に出現する。カッター４６で連結部４４の両端（想像線で示す２個所）を切断することで、連結部４４を除去する。この際、隙間４５の存在によりカッター４６の刃先がプライマー４７に当たる心配がないので、プライマー４７並びにガラス板１１に傷が付くことはない。
【００３１】
（ｂ）において、モール１３とクリップ部材１６との間のプライマー４７の上に適量の接着剤１８を盛る。これで、図１のための準備が完了したことになる。
【００３２】
本発明の更なる変更例を、図７〜図９に基づいて説明する。
図７は本発明のプライマー塗布工程から樹脂成形工程開始までの更なる変更例説明図である。
（ａ）はプライマー塗布工程を示し、ガラス板１１にプライマー１２及びプライマー１４を塗布する。
（ｂ）は樹脂成形工程を示す。樹脂成形工程のための金型の別の例を説明すると、下型３１と上型４１とからなる金型３０Ｂを準備する。
下型３１には、モール形成溝３２、連結部形成溝３３、可動式シール板４９、クリップ部材収納凹部３４、位置決めピン３５及び射出ゲート３６を備える。
上型４１には、位置決め凹部４２及びガラス板吸着孔４３を備える。
【００３３】
（ｃ）は（ｂ）のＣ−Ｃ線断面図であり、可動式シール板４９は下型３１にヒンジ５０により上下スイング可能に取付けるとともに、板の先端が連結部形成溝３３の縁に掛かるように型合わせ面５１に当てることで、連結部形成溝３３を覆う板である。
【００３４】
図８は射出成形工程から型開きまでの説明図である。
（ａ）において、下型３１のクリップ部材収納凹部３４にクリップ部材１６をプリセットし、上型４１にガラス板１１を吸着保持させる。この状態で、下型３１を上型４１に合わせ、射出ゲート３６を通じて溶融樹脂５２をモール形成溝３２へ射出する。
（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ線断面図であり、連結部形成溝３３に溶融樹脂５２が回っていることが分かる。
【００３５】
（ｃ）において、型開きの一環として上型４１を上昇させると、樹脂、すなわち連結部４４がガラス板１１と共に上昇する。下型３１側にヒンジ５０で連結した可動式シール板４９は、図のように傾動し、円弧運動を行う。円弧運動のために、ある程度傾動した時点で、可動式シール板４９が連結部４４から外れる。以降、図４（ｂ）、（ｃ）に続く。
【００３６】
この例では、可動式シール板４９を下型３１に付属させることで、金型の型開きに連動して自動的に連結部４４から引き抜くようにした。この結果、シール板除去工程を容易にすることができる。ただし、連結部除去工程は不可欠である。次に、この連結部除去工程をも自動化可能な構造を説明する。
【００３７】
図９は本発明に係る可動式シール板の改良構造を示す図である。
（ａ）において、下型３１にヒンジ５０で止める可動式シール板４９の先端を下型３１に埋没させるように折曲げることで、鈎部５３を形成したことを特徴とする。
（ｂ）において、型開きを開始すると、上型４１と共に上昇する連結部４４に、鈎部５３が掛かり、この鈎部５３が連結部４４を引きちぎる作用を発揮し始める。
【００３８】
（ｃ）において、上型４１がさらに上昇すると、連結部４４は鈎部５３で引きちぎられる。後は想像線で示すように可動式シール板４９を起こし、連結部４４を除去すればよい。
この例によれば、連結部除去工程を自動化することができる。
【００３９】
尚、本発明方法で使用する金型は、実施例で述べた金型に限定するものではない。
【産業上の利用可能性】
【００４０】
本発明は、車両の窓ガラスの製造技術に好適である。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】本発明に係る車両用窓ガラスの断面図である。
【図２】本発明に係る車両用窓ガラスの要部を示す斜視図である。
【図３】本発明に係るプライマー塗布工程から樹脂成形工程までの説明図である。
【図４】本発明に係るシール板除去工程及び連結部除去工程の説明図である。
【図５】図３（ａ）、（ｂ）の変更例を示す図である。
【図６】図４（ｂ）、（ｃ）の変更例を示す図である。
【図７】本発明のプライマー塗布工程から樹脂成形工程開始までの更なる変更例説明図である。
【図８】本発明の射出成形工程から型開きまでの説明図である。
【図９】本発明に係る可動式シール板の改良構造を示す図である。
【図１０】車両用窓ガラスの取付け状態を示す図である。
【図１１】従来の技術の基本構成を説明する図である。
【符号の説明】
【００４２】
１０…車両用窓ガラス、１１…ガラス板、１３…モール、１６…クリップ部材、２１…車体フレーム、２２…小孔、２３…シール板、３０…金型、３２…モール形成溝、３３…連結部形成溝、３４…クリップ部材収納凹部、４４…連結部、４５…隙間、４７…一括して塗布するプライマー、４９…可動式シール板、５０…ヒンジ、５１…型合わせ面、５２…溶融樹脂、５３…鈎部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
2005096658.tif 000011
【図１０】
2005096658.tif 000012
【図１１】
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