(57)【要約】【課題】  予備加工ドリルやガイドブッシュを用いることなく、高い位置精度で深穴を簡単に且つ低コストで加工できるようにする。【解決手段】  Ｓ１、Ｓ２のガイド穴加工工程において、低速の第１回転速度ｒ１でドリルを回転駆動してガイド穴を加工するため、質量のアンバランスから生じる振動が防止され、工具折損等を生じることなく高い位置精度でガイド穴を加工できる。その後、Ｓ４、Ｓ５の本穴明け工程において、第１回転速度ｒ１よりも高速の第２回転速度ｒ２でドリルを回転駆動して、目的とする穴深さＰＺ２まで穴明け加工を行なうが、ドリル先端部分はガイド穴によって位置決めされているため、高速回転でも質量のアンバランスから生じる振動が抑制され、位置ずれや折損等を生じることがないとともに、高速回転による切削加工で高い寸法精度や優れた面粗さが得られる。【選択図】      図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
チャックからの突出し長さＬが長いロングドリルを用いて深穴を加工する深穴加工方法であって、
前記ロングドリルを第１回転速度ｒ１で回転駆動して、目的とする深穴よりも浅いガイド穴を加工するガイド穴加工工程と、
前記第１回転速度ｒ１よりも高速回転で前記ロングドリルを回転駆動して目的とする深さまで穴明け加工を行なう本穴明け工程と、
を有することを特徴とする深穴加工方法。
【請求項２】
前記突出し長さＬは、ドリル直径Ｄに対して１０Ｄ以上で、
前記ガイド穴の深さは、ドリル直径Ｄに対して１Ｄ〜３Ｄの範囲内である
ことを特徴とする請求項１に記載の深穴加工方法。
【請求項３】
前記ロングドリルの送り速度は回転速度に連動して変化させられ、前記本穴明け工程では前記ガイド穴加工工程に比較して高速送りされる
ことを特徴とする請求項１または２に記載の深穴加工方法。
【請求項４】
前記第１回転速度ｒ１は、一定の回転速度で前記ロングドリルを回転駆動して穴明け加工を行なった場合の回転速度と工具寿命との関係に基づいて、最も工具寿命が長い回転速度付近か、それよりも低い回転速度に設定される
ことを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の深穴加工方法。
【請求項５】
前記第１回転速度ｒ１は、前記突出し長さＬがドリル直径Ｄに対して１０Ｄ≦Ｌ≦１５Ｄの時は３００〜２４００ｍｉｎ-1の範囲内で定められ、１５Ｄ＜Ｌ≦２０Ｄの時は３００〜２１００ｍｉｎ-1の範囲内で定められ、２０Ｄ＜Ｌ≦３０Ｄの時は３００〜９００ｍｉｎ-1の範囲内で定められる
ことを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の深穴加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は深穴加工方法に係り、特に、高精度の深穴を簡単に且つ低コストで加工する技術に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
チャックからの突出し長さＬが例えばドリル直径Ｄに対して１０Ｄ以上のロングドリルを用いて深穴を加工する場合、回転速度が高くなると、質量のアンバランスから生じる振動で位置精度が低下したり工具折損で加工不可になったりする一方、低速回転で穴明け加工を行なうと寸法精度や面粗さが損なわれることがあるとともに、一般に回転速度を遅くすると送り速度も遅くなるため加工能率が悪くなる。これに対し、例えば特許文献１に記載のように、先ず加工すべき穴の深さよりも短い予備加工用のドリルを用いて下穴を加工し、その後に加工すべき穴の深さ以上のロングドリルを用いて本穴明け加工を行なうようにしている。また、別の方法として、図６に示すように、工作物１００の近傍に配設されたガイドブッシュ１０２によりロングドリル１０４を位置決めして穴明け加工を行なうことも考えられている。
【０００３】
【特許文献１】特開平４−３４８８０３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、予備加工用ドリルを用いて下穴を加工する場合には、工具の種類が増えるとともに工具交換が必要であるため、加工コストが高くなるとともに加工時間が長くなる。ガイドブッシュを用いる場合も、ドリル径に応じてガイドブッシュを用意する必要があるため、部品点数が多くなって加工コストが高くなるとともに、ガイドブッシュが工作物と干渉する凹所等では適用できない。
【０００５】
本発明は以上の事情を背景として為されたもので、その目的とするところは、予備加工ドリルやガイドブッシュを用いることなく、高い位置精度で深穴を簡単に且つ低コストで加工できるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
かかる目的を達成するために、第１発明は、チャックからの突出し長さＬが長いロングドリルを用いて深穴を加工する深穴加工方法であって、(a) 前記ロングドリルを第１回転速度ｒ１で回転駆動して、目的とする深穴よりも浅いガイド穴を加工するガイド穴加工工程と、(b) 前記第１回転速度ｒ１よりも高速回転で前記ロングドリルを回転駆動して目的とする深さまで穴明け加工を行なう本穴明け工程と、を有することを特徴とする。
【０００７】
第２発明は、第１発明の深穴加工方法において、(a) 前記突出し長さＬは、ドリル直径Ｄに対して１０Ｄ以上で、(b) 前記ガイド穴の深さは、ドリル直径Ｄに対して１Ｄ〜３Ｄの範囲内であることを特徴とする。
【０００８】
第３発明は、第１発明または第２発明の深穴加工方法において、前記ロングドリルの送り速度は回転速度に連動して変化させられ、前記本穴明け工程では前記ガイド穴加工工程に比較して高速送りされることを特徴とする。
【０００９】
第４発明は、第１発明〜第３発明の何れかの深穴加工方法において、前記第１回転速度ｒ１は、一定の回転速度で前記ロングドリルを回転駆動して穴明け加工を行なった場合の回転速度と工具寿命との関係に基づいて、最も工具寿命が長い回転速度付近か、それよりも低い回転速度に設定されることを特徴とする。
【００１０】
第５発明は、第１発明〜第４発明の何れかの深穴加工方法において、前記第１回転速度ｒ１は、前記突出し長さＬがドリル直径Ｄに対して１０Ｄ≦Ｌ≦１５Ｄの時は３００〜２４００ｍｉｎ-1の範囲内で定められ、１５Ｄ＜Ｌ≦２０Ｄの時は３００〜２１００ｍｉｎ-1の範囲内で定められ、２０Ｄ＜Ｌ≦３０Ｄの時は３００〜９００ｍｉｎ-1の範囲内で定められることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
このような深穴加工方法においては、先ず低速回転の第１回転速度ｒ１でロングドリルを回転駆動してガイド穴を加工するため、質量のアンバランスから生じる振動が防止され、工具折損等を生じることなく高い位置精度でガイド穴を加工することができる。その後、第１回転速度ｒ１よりも高速回転でロングドリルを回転駆動して、目的とする深さまで穴明け加工を行なうが、ドリル先端部分はガイド穴によって位置決めされているため、高速回転でも質量のアンバランスから生じる振動が抑制され、位置ずれや折損等を生じることがないとともに、高速回転による切削加工で高い寸法精度や優れた面粗さが得られる。これにより、予備加工ドリルやガイドブッシュを用いることなく、高い位置精度で面粗さや寸法精度が優れた深穴を簡単に且つ低コストで加工できるようになる。
【００１２】
第３発明では、ロングドリルの送り速度が回転速度に連動して変化させられ、本穴明け工程ではガイド穴加工工程に比較して高速送りされるため、高能率で穴明け加工を行なうことができる。
【００１３】
第４発明では、突出し長さＬや工作物（被削材）の材質等に応じて適切な第１回転速度ｒ１が設定されるため、工具折損等を確実に回避しつつ高い精度でガイド穴を加工することができるとともに、優れた工具寿命が得られる。
【００１４】
第５発明も、突出し長さＬに応じて適切な第１回転速度ｒ１が設定されるため、工作物の材質などで異なる場合もあるが、全般に工具折損等を回避しつつ高い精度でガイド穴を加工することができるとともに、優れた工具寿命が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明の深穴加工方法は、第２発明のように突出し長さＬが１０Ｄ以上のロングドリルに好適に適用されるが、１０Ｄより短いロングドリルに適用することも可能である。ロングドリルには、突出し長さＬと略同じ軸方向寸法を有するように螺旋状の切り屑排出溝を設け、一気に穴明け加工を行なうことができるようにすることが望ましいが、先端側の一部にだけ螺旋状の切り屑排出溝が設けられ、穴明け途中でドリルを抜き出して切り屑を排出するステップ加工を前提とするものでも良い。
【００１６】
ガイド穴の深さは、ドリル直径Ｄに対して１Ｄ〜３Ｄの範囲内が適当で、１Ｄ〜２Ｄの範囲内が望ましい。ガイド穴の深さが１Ｄより浅いと、ドリル先端の位置決め作用が十分に得られず、振動が発生して位置精度が損なわれたり工具が折損したりする恐れがある一方、３Ｄより深いと、高速回転による高精度の穴明け加工領域が小さくなるとともに、送り速度が回転速度と連動している場合には、加工能率が悪くなって好ましくない。
【００１７】
本穴明け工程では、例えば第１回転速度ｒ１よりも高速回転の一定の第２回転速度ｒ２で穴明け加工を行なうように構成されるが、第２回転速度ｒ２を連続的に変化させたり段階的に変化させたりすることも可能である。第１回転速度ｒ１についても、一定の回転速度であっても良いが、連続的に変化させたり段階的に変化させたりすることが可能である。
【００１８】
ガイド穴加工工程から本穴明け工程への移行時には、そのまま回転速度を上昇させても良いが、制御の容易さなどから一旦回転を停止するようにしても良い。また、回転停止するとともに所定寸法だけ抜き方向へ戻す戻し工程を設ければ、切り屑を確実に分断することができるとともに、その後の本穴明け工程で高速回転させられる際等に切り屑が良好に排出される。戻し工程では、ロングドリルをガイド穴から完全に抜き出すようにしても良いが、ドリル先端がガイド穴内に留まるようになっていても良い。本穴明け工程においても、必要に応じて途中でロングドリルを穴から抜き出すステップ加工を採用することもできる。
【００１９】
ロングドリルの送り速度は、例えばドリル１回転当りの送り量で定められ、その場合は第３発明のように回転速度に連動して変化させられ、本穴明け工程ではガイド穴加工工程に比較して高速送りされるようになるが、回転速度とは関係なく一定の送り速度で送るようにしたり、回転速度とは無関係に本穴明け工程ではガイド穴加工工程よりも高速で送るようにしたりするなど、種々の態様が可能である。
【００２０】
第５発明の第１回転速度ｒ１の範囲は、被削材として広く用いられるＳ５０Ｃに対して穴明け加工を行なって調べたもので、深穴を加工すべき被削材の材質などに応じて適宜変更される。
【実施例】
【００２１】
以下、本発明の実施例を図面を参照しつつ詳細に説明する。
図１は、本発明の深穴加工方法を好適に実施できる穴明け加工装置１０を説明する概略構成図で、ドリル１２は、電動モータ等の回転駆動装置１４のチャック１６に下向きに着脱可能に取り付けられ、軸心まわりに回転駆動されるようになっている。ドリル１２は、チャック１６からの突出し長さＬがドリル直径Ｄ（図４参照）に対して１０Ｄ以上の２枚刃のロングドリルで、その突出し長さＬと略同じ軸方向寸法を有するように一対の螺旋状の切り屑排出溝１８が設けられており、先端の切れ刃によって切削された切り屑をシャンク側へ排出することにより、突出し長さＬと略同じ深さの深穴を一気に穴明け加工できる。本実施例では、ドリル直径Ｄ＝６ｍｍで、突出し長さＬ＝２０Ｄ＝１２０ｍｍで、ドリル全長は１８０ｍｍである。
【００２２】
回転駆動装置１４は、Ｚ軸モータ２０や図示しない送りねじなどを有するＺ軸移動装置２２によって上下方向へ移動させられるようになっており、ドリル１２は、その回転駆動装置１４によって軸心まわりに回転駆動されつつ、Ｚ軸移動装置２２により下方へ移動させられることにより、工作物２４に穴明け加工を行う。Ｚ軸モータ２０にはエンコーダ等のＺ軸位置検出器２６が設けられており、回転駆動装置１４のＺ軸方向位置、すなわちドリル１２の軸方向位置が検出されるようになっている。また、工作物２４は、ＸＹテーブル２８に配設され、Ｚ軸に対して垂直なＸ−Ｙ平面内を移動させられるとともに、所定の穴明け位置で位置決め固定されるようになっている。そして、それ等の回転駆動装置１４、Ｚ軸移動装置２２、ＸＹテーブル２８は、コンピュータを含んで構成されているコントローラ３０によって制御されるようになっており、そのコントローラ３０にはＺ軸位置検出器２６などから制御に必要な各種の検出信号が供給されるようになっている。なお、上記ＸＹテーブル２８を設ける代わりに、Ｚ軸移動装置２２をＸ−Ｙ方向へ移動させるようにして、工作物２４を一定位置に固定するようにしても良い。
【００２３】
コントローラ３０は、ＲＡＭの一時記憶機能を利用しつつＲＯＭに予め記憶されたプログラムに従って信号処理を行うことにより、図２に示すフローチャートにしたがって穴明け加工を行なう。図２の一連のステップのうち、ステップＳ１およびＳ２はガイド穴加工工程で、ステップＳ３は戻し工程で、ステップＳ４およびＳ５は本穴明け工程である。また、この穴明け加工は、所定の切削油剤を供給しつつ行なわれる。
【００２４】
図２のステップＳ１では、回転駆動装置１４によりドリル１２を予め定められた一定の比較的低速の第１回転速度ｒ１で軸心まわりに回転駆動しながら、Ｚ軸移動装置２２により所定の送り速度で下降させて工作物２４に接近させる。本実施例では、工作物２４はＳ５０Ｃであり、第１回転速度ｒ１は、突出し長さＬ＝２０Ｄであるため３００〜２１００ｍｉｎ-1の範囲内で適宜定められる。また、送り速度は、ドリル１回転当りの送り量で、例えば０．２０ｍｍ／ｒｅｖ程度に設定され、回転速度に連動して変化させられることから、ここでは第１回転速度ｒ１に対応する低速送りで下降させられる。
【００２５】
ステップＳ２では、Ｚ軸位置検出器２６によって検出されるＺ軸方向位置ＰＺが予め定められたガイド穴深さＰＺ１に到達したか否かを判断し、ガイド穴深さＰＺ１に到達するまでステップＳ１を繰り返す。すなわち、図３に示すようにガイド穴深さＰＺ１に達するまでは、比較的低速の第１回転速度ｒ１でドリル１２を回転駆動しつつ穴明け加工を行なうのであり、これにより、工作物２４には図４の(a) に示すように深さＰＺ１のガイド穴３２が形成される。ガイド穴深さＰＺ１は、ドリル直径Ｄに対して１Ｄ〜２Ｄの範囲内で、目的とする穴深さＰＺ２、例えば突出し長さＬ＝２０Ｄに近い深さ寸法に比較して十分に浅い。
【００２６】
ここで、ドリル１２の突出し長さＬは、ドリル直径Ｄに対して２０Ｄの長さ寸法を有するが、上記ステップＳ１およびＳ２のガイド穴加工工程では回転速度が遅いため、質量のアンバランスから生じる振動の発生が抑制され、工具折損等を生じることなく高い位置精度でガイド穴３２を加工することができる。
【００２７】
前記第１回転速度ｒ１は、このようにガイド穴３２を高い位置精度で加工できるように、図５の(b) に示す試験結果に基づいて３００〜２１００ｍｉｎ-1の範囲内で適宜定められる。図５について具体的に説明すると、(a) に示すように突出し長さＬが異なる３種類のロングドリルを用意し、５つの回転速度８８０、１４００、２１００、２４００、２７００ｍｉｎ-1で回転駆動して、以下の加工条件で穴明け加工を行ない、工具寿命に達するまでの加工穴数を調べたもので、その結果が(b) である。ドリル直径Ｄは何れも６ｍｍである。また、工具寿命は、基本的には逃げ面摩耗ＶB の摩耗幅が０．２ｍｍに達したか否かによって判断したが、加工穴数０のものは工具折損による。なお、前記図１の穴明け加工装置１０は縦型であるが、ここでは以下の加工条件に示すように横型のマシニングセンタを用いて試験を行なった。
（加工条件）
被削材：Ｓ５０Ｃ
送り速度：０．２０ｍｍ／ｒｅｖ（ノンステップ）
切削油剤：水溶性切削油剤
機械：横型マシニングセンタ
【００２８】
そして、図５(b) の試験結果から、突出し長さＬが本実施例と同じ２０Ｄの工具No２については、２１００ｍｉｎ-1程度まで優れた工具寿命が得られるため、突出し長さＬが１５Ｄ＜Ｌ≦２０Ｄの場合は、３００〜２１００ｍｉｎ-1の範囲内で前記第１回転速度ｒ１を設定すれば、工具折損を生じることなく高い位置精度で穴明け加工を行なうことができ、本実施例でも３００〜２１００ｍｉｎ-1の範囲内で第１回転速度ｒ１を設定するようにした。
【００２９】
また、突出し長さＬが比較的短い１５Ｄの工具No１については、２４００ｍｉｎ-1程度まで優れた工具寿命が得られるため、突出し長さＬが１０Ｄ≦Ｌ≦１５Ｄの場合は、３００〜２４００ｍｉｎ-1の範囲内で前記第１回転速度ｒ１を設定すれば、工具折損を生じることなく高い位置精度で穴明け加工を行なうことができる。一方、突出し長さＬが本実施例より長い３０Ｄの工具No３については、８８０ｍｉｎ-1程度であれば工具折損を生じることなく穴明け加工を行なうことができるため、突出し長さＬが２０Ｄ＜Ｌ≦３０Ｄの場合は、３００〜９００ｍｉｎ-1の範囲内で前記第１回転速度ｒ１を設定すれば、工具折損を生じることなく高い位置精度で穴明け加工を行なうことができる。
【００３０】
図２に戻って、ステップＳ３では、回転駆動装置１４によるドリル１２の回転、およびＺ軸移動装置２２による下降を一旦停止するとともに、そのＺ軸移動装置２２によりドリル１２を所定寸法だけ後退（上昇）させる。これにより、切り屑が確実に分断されるとともに、ステップＳ４以下の本穴明け工程でドリル１２が再び回転駆動される際に、切り屑が切り屑排出溝１８から確実に外部に排出される。ドリル１２の戻し寸法は極僅かで、ガイド穴深さＰＺ１よりも十分に小さく、ドリル先端部はガイド穴３２内に入り込んだままに保持される。
【００３１】
ステップＳ４では、回転駆動装置１４によりドリル１２を予め定められた一定の第２回転速度ｒ２で軸心まわりに回転駆動しながら、Ｚ軸移動装置２２により所定の送り速度で下降させて再び穴明け加工を行なう。ここでは、ドリル先端部がガイド穴３２によって位置決めされているため、高速回転でも質量のアンバランスから生じる振動が抑制され、位置ずれや折損等を生じる恐れがないことから、第２回転速度ｒ２としては、高速回転による切削加工で高い寸法精度や優れた面粗さが得られるように、前記第１回転速度ｒ１よりも高速回転で、例えば３０００ｍｉｎ-1以上の回転速度が設定される。送り速度は、ドリル１回転当りの送り量で、前記ステップＳ１と同じであるが、回転速度に連動して変化させられることから、ここでは第２回転速度ｒ２に対応する高速送りで下降させられる。
【００３２】
ステップＳ５では、Ｚ軸位置検出器２６によって検出されるＺ軸方向位置ＰＺが予め定められた目的とする穴深さＰＺ２に到達したか否かを判断し、穴深さＰＺ２に到達するまでステップＳ４を繰り返す。すなわち、図３に示すようにガイド穴深さＰＺ１から目的とする穴深さＰＺ２までは、高速の第２回転速度ｒ２でドリル１２を回転駆動しつつ穴明け加工を行なうのであり、これにより、工作物２４には図４の(b) に示すように目的とする穴深さＰＺ２の深穴３４が形成される。穴深さＰＺ２は、突出し長さＬ＝２０Ｄに近い寸法まで可能で、切り屑排出性を考慮して例えば（Ｌ−１０）ｍｍ以下の範囲で適宜設定される。
【００３３】
そして、Ｚ軸方向位置ＰＺが目的とする穴深さＰＺ２に到達したら、ステップＳ６で終了処理を行い、予め定められた戻し速度でドリル１２を上方へ後退させて深穴３４から引き抜くとともに、軸心まわりの回転を停止する。
【００３４】
このように、本実施例では、先ずステップＳ１、Ｓ２のガイド穴加工工程において、低速回転の第１回転速度ｒ１でドリル１２を回転駆動してガイド穴３２を加工するため、質量のアンバランスから生じる振動が防止され、工具折損等を生じることなく高い位置精度でガイド穴３２を加工することができる。その後、ステップＳ４、Ｓ５の本穴明け工程において、第１回転速度ｒ１よりも高速の第２回転速度ｒ２でドリル１２を回転駆動して、目的とする穴深さＰＺ２まで穴明け加工を行なうが、ドリル先端部分はガイド穴３２によって位置決めされているため、高速回転でも質量のアンバランスから生じる振動が抑制され、位置ずれや折損等を生じることがないとともに、高速回転による切削加工で高い寸法精度や優れた面粗さが得られる。これにより、予備加工ドリルやガイドブッシュを用いることなく、高い位置精度で面粗さや寸法精度が優れた深穴３４を簡単に且つ低コストで加工できるようになる。
【００３５】
また、本実施例ではドリル１２の送り速度が回転速度に連動して変化させられ、大部分の穴明けを行なう本穴明け工程では、ガイド穴加工工程に比較して高速送りされるため、ガイド穴加工工程では加工能率が悪いものの全体として加工能率が向上する。すなわち、図５(b) に示すように、本実施例と同じ突出し長さＬ＝２０Ｄの工具No２では、当初から一定の回転速度で穴明け加工を行なう場合、約２１００ｍｉｎ-1が限度であるが、本実施例では３０００ｍｉｎ-1以上で本穴明け工程を実施することが可能で、加工時間を短縮できる。
【００３６】
また、本実施例では、図５に示すように、工作物２４と同じ被削材を用いて、一定の回転速度でロングドリルを回転駆動して穴明け加工を行なった場合の回転速度と工具寿命との関係を調べ、最も工具寿命が長い回転速度付近か、それよりも低い回転速度である３００〜２１００ｍｉｎ-1の範囲内で第１回転速度ｒ１が設定されるため、工具折損等を確実に回避しつつ高い精度でガイド穴３２を加工することができるとともに、優れた工具寿命が得られる。
【００３７】
因みに、本実施例に従って以下の加工条件で穴明け加工を行ない、逃げ面摩耗ＶB の摩耗幅が０．２ｍｍに達するまでの加工穴数を調べたところ、１１００穴であり、図５の工具No２における最大加工穴数よりも耐久性が向上した。なお、前記図１の穴明け加工装置１０は縦型であるが、ここでは以下の加工条件に示すように横型のマシニングセンタを用いて試験を行なった。
（加工条件）
ドリル直径Ｄ：６ｍｍ
ドリル全長：１８０ｍｍ
突出し長さＬ：１２０ｍｍ（２０Ｄ）
ガイド穴深さＰＺ１：１０ｍｍ（１．７Ｄ）
全加工深さＰＺ２：１１０ｍｍ
被削材：Ｓ５０Ｃ
第１回転速度ｒ１：１４００ｍｉｎ-1（２６．４ｍ／ｍｉｎ）
第２回転速度ｒ２：４７７５ｍｉｎ-1（９０．０ｍ／ｍｉｎ）
送り速度：０．２０ｍｍ／ｒｅｖ（ノンステップ）
切削油剤：水溶性切削油剤
機械：横型マシニングセンタ
【００３８】
以上、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明したが、これはあくまでも一実施形態であり、本発明は当業者の知識に基づいて種々の変更，改良を加えた態様で実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明の深穴加工方法を好適に実施できる穴明け加工装置の概略構成図である。
【図２】図１の穴明け加工装置を用いて本発明の深穴加工方法に従って深穴を穴明け加工する際の作動を説明するフローチャートである。
【図３】図２の穴明け加工における穴深さと回転速度との関係を説明する図である。
【図４】図２の穴明け加工時の断面図で、(a) は深さＰＺ１のガイド穴が形成された段階で、(b) は深さＰＺ２の深穴が形成された段階である。
【図５】一定の回転速度でロングドリルを回転駆動して穴明け加工を行なった場合の回転速度と工具寿命との関係を調べた結果を説明する図で、(a) は使用ドリルの諸元で、(b) は試験結果である。
【図６】ガイドブッシュを用いて穴明け加工を行なう従来の深穴加工方法の一例を説明する断面図である。
【符号の説明】
【００４０】
１２：ドリル（ロングドリル）    １６：チャック    ３２：ガイド穴    ３４：深穴    Ｄ：ドリル直径    Ｌ：突出し長さ    ＰＺ１：ガイド穴深さ    ＰＺ２：目的とする穴深さ    ｒ１：第１回転速度
ステップＳ１、Ｓ２：ガイド穴加工工程
ステップＳ４、Ｓ５：本穴明け工程
【図１】
2005153077.tif 000003
【図２】
2005153077.tif 000004
【図３】
2005153077.tif 000005
【図４】
2005153077.tif 000006
【図５】
2005153077.tif 000007
【図６】
2005153077.tif 000008