(57)【要約】【課題】糸シートの異常検出装置において、異常の発生時に、糸シートの幅方向の異常位置を特定可能とする。【解決手段】糸シート２の幅方向に設けられ、走行中の糸３の異常を検出する第１の異常検出器１０と、糸シート２の糸３の走行方向の上流および下流の少なくとも一方に設けられ、第１の異常検出器１０に対して所定の交角のもとに糸シート２の幅方向に設けられた第２の異常検出器２０と、第１の異常検出器１０からの異常の検出信号の発生時点と第２の異常検出器２０からの異常の検出信号の発生時点との間の時間に基づいて糸シート２の幅方向の異常位置を特定する位置検出器４とによって糸シート異常検出装置１を構成している。【選択図】図１
2005330604.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
糸シート（２）の幅方向に設けられ、走行中の糸シート（２）の糸（３）の異常を検出する第１の異常検出器（１０）と、この第１の異常検出器（１０）に対して糸（３）の走行方向の上流および下流の少なくとも一方に設けられ、第１の異常検出器（１０）に対して所定の交角のもとに糸シート（２）の幅方向に設けられた第２の異常検出器（２０）と、第１の異常検出器（１０）からの異常の検出信号の発生時点と第２の異常検出器（２０）からの異常の検出信号の発生時点との間の時間に基づいて糸シート（２）の幅方向の異常位置を特定する位置検出器（４）とからなることを特徴とする糸シート異常検出装置（１）。
【請求項２】
位置検出器（４）の内部に、糸シート（２）の幅方向の異常位置を表示する表示器（５）を設けたことを特徴とする請求項１記載の糸シート異常検出装置（１）。
【請求項３】
第１の異常検出器（１０）および第２の異常検出器（２０）を糸シート（２）の幅方向に複数に分割して設けることを特徴とする請求項１または請求項２記載の糸シート異常検出装置（１）。
【請求項４】
第１の異常検出器（１０）および第２の異常検出器（２０）を糸シート（２）の幅方向に延在する毛羽検出器により構成することを特徴とする請求項１または請求項３記載の糸シート異常検出装置（１）。
【請求項５】
第１の異常検出器（１０）および第２の異常検出器（２０）糸シート（２）の幅方向で糸シート（２）の下方に検知域を形成する糸切れ検出器により構成することを特徴とする請求項１または請求項３記載の糸シート異常検出装置（１）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、糸シート、主として経糸シートの異常を検出する装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、糸シートの走行方向における異常検出を行うこと、特許文献２には、糸シートの幅方向に糸切れ検出器を設け、糸シートの糸切れを検出することがそれそれ開示されている。
【０００３】
しかし、上記の特許文献１および特許文献２では、ともに糸シートの異常検出が検出されても、そのとき糸シートの幅方向における異常の発生位置が特定されず、異常箇所の発見に時間が掛かるという欠点がある。
【特許文献１】特開平５−３２１０６８号公報
【特許文献１】特開平６− １０３８２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
したがって、本発明の課題は、糸シートの異常検出装置において、異常の発生時に、糸シートの幅方向の異常位置を特定可能とすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題のもとに、本発明は、糸シートの幅方向に設けられ、走行中の糸シートの糸の異常を検出する第１の異常検出器と、この第１の異常検出器に対して糸の走行方向の上流および下流の少なくとも一方に設けられ、第１の異常検出器に対して所定の交角のもとに糸シートの幅方向に設けられた第２の異常検出器と、第１の異常検出器からの異常の検出信号の発生時点と第２の異常検出器からの異常の検出信号の発生時点との間の時間に基づいて糸シートの幅方向の異常位置を特定する位置検出器とにより、糸シート異常検出装置を構成している（請求項１）。ここで、糸の異常とは、糸シートを構成する多数の糸での毛羽の発生や糸切れなどをいう。
【０００６】
位置検出器は、その基本的な機能を営むために、第１の異常検出器からの検出信号と第２の異常検出器からの検出信号との間で信号発生の時間の変化に基づいて、糸シートの幅方向の異常位置を特定する算出器を有している。また、位置検出器は、糸シートの幅方向の異常位置を表示するために、内部に表示器を有している（請求項２）。
【０００７】
第１の異常検出器および第２の異常検出器は、糸シートの幅方向に複数に分割して設けられている（請求項３）。第１の異常検出器および第２の異常検出器は、糸シートの幅方向に延在する毛羽検出器により構成されている（請求項４）か、または糸シートの幅方向で糸シートの下方に検知域を形成する糸切れ検出器により構成される（請求項５）。
【発明の効果】
【０００８】
本発明では、第１の異常検出器からの異常の検出信号の発生時点と第２の異常検出器からの異常の検出信号の発生時点との間の時間の長短に基づいて、糸シートの幅方向の異常位置が特定されるから、簡単な装置で、異常箇所の早期発見が可能となる。これによって整経機などにおいて、糸シートに異常が発生したときに、整経機などの停止時間が短時間ですむため、稼働率がアップする（請求項１）。
【０００９】
位置検出器内の表示器が糸シートの幅方向の異常位置を表示するから、糸シートの幅方向の異常位置が視覚的に確認できる（請求項２）。第１の異常検出器および第２の異常検出器が糸シートの幅方向に複数に分割して設けられていると、各異常検出器の検出域が狭くなるため、異常位置が特定し易くなる（請求項３）。
【００１０】
第１の異常検出器および第２の異常検出器が毛羽検出器により構成されていとき、糸の異常としての毛羽の検出過程で、毛羽の発生位置特定が可能となる（請求項４）。また、第１の異常検出器および第２の異常検出器が糸切れ検出器により構成されているとき、糸の異常として糸切れの検出過程で、糸切れの発生位置特定が可能となる（請求項５）。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
図１、図２および図３は、本発明に係る糸シート異常検出装置１を示している。図１において、糸シート異常検出装置１は、走行中の経糸シート２の糸３の異常を検出するために、第１の異常検出器１０、第２の異常検出器２０および位置算出器４により構成されている。なお、糸シート２は平面上にある多数の平行な糸３から構成され、矢印の方向に走行しており、その糸シート２の異常は、この実施の形態において各糸３での毛羽の発生をいう。
【００１２】
この実施の形態において、第１の異常検出器１０は、走行中の各糸３の異常として毛羽の発生を検出するために、糸シート２の幅方向に延在する毛羽検出器により構成されており、糸シート２の各端で糸シート２の上方に設けられた光電式のセンサすなわち第１の投光器１１、第１の受光器１２、およびコントローラ１３により構成されている。第１の投光器１１は、各糸３の上部で走行中の糸３に対して直交する方向の光線を常時発生し、この光線を第１の受光器１２に投射している。第１の受光器１２は、光線の受光量に比例した電気レベルの信号に変換し、コントローラ１３に送っている。糸シート２中のいずれかの糸３に毛羽が発生すると、この毛羽によって第１の受光器１２に入射する光線がさえぎられるか、または減少する。そこでコントローラ１３は、第１の受光器１２からの信号レベルを基準レベルと比較し、信号レベルの低下から毛羽の発生と判断されるときに、異常の検出信号Ｓ１を位置検出器４に送る。
【００１３】
また第２の異常検出器２０は、走行中の各糸３の異常として毛羽の発生を検出するために、第１の異常検出器１０を基準として糸シート２の走行方向の上流または下流で、第１の異常検出器１０に対して所定の交角θのもとに糸シート２の幅方向に設けられている。第１の異常検出器１０と同様に、第２の異常検出器２０も毛羽検出器により構成されており、第２の投光器２１、第２の受光器２２、およびコントローラ２３により構成されている。第２の投光器２１は、各糸３の上部で走行中の糸３に対して交角θの方向から光線を常時発生し、この光線を第２の受光器２２に投射している。第２の受光器２２は、受光量に比例した電気レベルの信号に変換し、コントローラ２３に送っている。糸シート２のいずれかの糸３に毛羽が発生すると、この毛羽によって第２の受光器２２に入射する光がさえぎられるか、または減少する。そこでコントローラ２３は、第２の受光器２２からの信号レベルを基準レベルと比較し、信号レベルの低下から毛羽の発生と判断されるときに、異常の検出信号Ｓ２を位置検出器４に送る。
【００１４】
なお、図２に示すように、必要に応じて、第１の異常検出器１０および第２の異常検出器２０の糸シート２の走行方向の上流側および下流側に、糸シート２の下面に接するように、２本のジャンプバー１４、１５、２本のジャンプバー２４、２５がそれぞれ第１の投光器１１の光線、第２の投光器２１の光線を上から見て挟み込むように設けられる。これらのジャンプバー１４、１５および２本のジャンプバー２４、２５は、糸３に発生した下側の毛羽を上方へはね上げ、毛羽を第１の投光器１１の光線や第２の投光器２１の光線を確実にさえぎるのに有効である。
【００１５】
糸シート２の走行中にいずれかの糸３に毛羽が発生すると、まず第１の受光器１２がその毛羽を検出し、つぎに第２の受光器２２が同一の毛羽を検出する。第１の異常検出器１０（第１の投光器１１）の光線と第２の異常検出器２０（第２の投光器２１）の光線とが交角θを形成しているから、第１の受光器１２が毛羽を検出してから、第２の受光器２２が同じ毛羽を検出するまでの時間は、糸シート２の幅方向における毛羽の発生位置によって相違し、交角θ側の糸シート２の端部で短く、反交角θ側の糸シート２の端部に近づくに従って比例的に長くなる。このことから、第１の異常検出器１０による異常の検出時点と第２の異常検出器２０による異常の検出時点との間の時間に基づいて、糸シート２の幅方向の異常位置例えば交角θ側の糸シート２の端部からの異常位置が特定できることになる。
【００１６】
糸３の走行方向で、第１の投光器１１の光線から第２の投光器２１の光線までの距離をＬ、糸３の速度をＶ、異常としての毛羽が第１の投光器１１の光線の位置から第２の投光器２１の光線の位置まで走行（移動）するのに要する時間、換言すれば、第１の異常検出器１０による異常の検出時点から第２の異常検出器２０による異常の検出時点までの間の時間をＴとすれば、それらの間に、計算式Ｌ＝ＶＴが成立する。ここで速度Ｖはすべての糸３について同じ値で測定可能であるから、第１の異常検出器１０による異常の検出時点から第２の異常検出器２０による異常の検出時点までの間の時間Ｔを実測することによって、距離Ｌが求められる。さらにこの距離Ｌから糸シート２の一端より他端までの幅方向の異常位置Ｘが特定できる。この異常位置Ｘは、異常の発生位置つまり毛羽の発生位置の糸３に対応している。
【００１７】
図３は、糸シート２の幅内で異常位置Ｘを横軸、第１の異常検出器１０による毛羽の検出時点から第２の異常検出器２０による同じ毛羽の検出時点までの時間Ｔを縦軸にとり、異常位置Ｘに対する時間Ｔをグラフとして示している。ここでのグラフの傾きは、交角θによって決定される。このように、グラフから時間Ｔが求められると、これに対応する異常位置Ｘ（毛羽の発生位置）が簡単に特定できることなる。この異常位置Ｘ（毛羽の発生位置）は、糸シート２の一端から他端の方向への距離データとして表示してもよいが、通常は図３のように、糸シート２の幅をいくつかに分割例えば１０分割し、それらの分割範囲を数値１、２、・・１０により表示するか、または分割範囲の数値１、２、・・１０に対応するランプを点灯させるように表示する。
【００１８】
さて、糸シート２の走行中に、ある糸３に毛羽が発生したとき、まず第１の異常検出器１０がその毛羽を検出し、コントローラ１３からの検出信号Ｓ１が出力される。つぎに第２の異常検出器２０が同じ毛羽を検出し、コントローラ２３からの検出信号Ｓ２が出力される。これらの検出信号Ｓ１、Ｓ２が位置検出器４に入力されると、位置検出器４内の算出器６は、検出信号Ｓ１の信号発生時点から検出信号Ｓ２の信号発生時点までの信号発生時刻差から時間Ｔを求めるとともに、糸シート２のガイドロール８などに連結されているエンコーダ７の回転信号Ｓ３から糸３の速度Ｖを検出し、距離Ｌを計算式Ｌ＝ＶＴから求め、これに基づいて糸シート２の幅方向の異常位置Ｘ（毛羽の発生位置）を特定し、この異常位置Ｘに対応する表示データを位置検出器４内の表示器５に送る。なお、糸３の速度Ｖは、定常運転時にほぼ一定であるから、測定しないで予め一定値として設定しておいてもよい。
【００１９】
ここで、表示器５は、異常位置Ｘに対応する表示データ（糸シート２の一端から他端の方向への距離）を文字や図形などを用いて画面上に表示するか、あるいは図３のように糸シート２の幅の分割範囲を数値１、２、・・１０などにより表示するか、または分割範囲の数値１、２、・・１０に対応するランプを点灯させ、色や点灯位置などを変えることによって、異常位置Ｘ（毛羽の発生位置）を表示する。従って、作業者は、表示器５による異常位置Ｘの表示内容から毛羽の発生位置を容易に確認できることになる。
【００２０】
なお、算出器６は、検出信号Ｓ１を受けた時点から所定の時間の経過後に定位置停止信号Ｓ４を発生し、図示しない走行駆動装置を停止させる。このため、毛羽の発生位置は、第１の異常検出器１０の設置位置から所定の時間に対応する移動距離だけ下流側で発見できる。もちろん、上記の所定の時間は、第２の異常検出器２０により毛羽を検出された後でなければならないからら最大の時間Ｔよりも大きく設定される。
【００２１】
なお、第１の異常検出器１０および第２の異常検出器２０は、糸シート２の幅方向で糸シート２の下方に検知域を形成する糸切れ検出器により構成することもできる。糸切れ検出器は、毛羽検出器と同様に光電式のセンサにより構成され、糸切れにより下方に垂れた糸端を検出することにより糸３の糸切れを検出する。
【００２２】
次に図４は、第１の異常検出器１０および第２の異常検出器２０を糸シート２の幅方向に複数例えば２つに分割して設ける実施の形態を示している。このような実施の形態によると、糸シート２の各分割範囲が対応の糸シート異常検出装置１によって個別に検出されるから、検出の精度がよくなり、異常位置の特定も容易となる。なお、第１の異常検出器１０および第２の異常検出器２０以外の部分は共用可能である。
【００２３】
さらに、図５は、糸シート異常検出装置１を整経機９に取り付けた実施の形態を示している。ここでの糸シート２は経糸シートであり、糸３は経糸となる。経糸は、整経機９から送り出され、２つのガイドロール１７、１８をへて糸シート異常検出装置１の位置を通り、ガイドロール１９から経糸ビーム１６に巻き取られる。
【産業上の利用可能性】
【００２４】
本発明に係る糸シート異常検出装置１は、整経機９のほか、糊付機などの糸シート２にも適用できる。また、本発明は、前記の各実施の形態の例を適宜組み合わせて実施することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明に係る糸シート異常検出装置１の平面図である。
【図２】糸シート２の下面に付加したジャンプバー１４、１５およびジャンプバー２４、２５の斜面図である。
【図３】異常位置Ｘとこれに対応する時間Ｔ（糸シート２の異常（毛羽）が第１の異常検出器１０の位置から第２の異常検出器２０の位置まで走行（移動）するのに要する時間）のグラフである。
【図４】第１の異常検出器１０および第２の異常検出器２０を糸シート２の幅方向に２分割して設ける実施の形態の平面図である。
【図５】本発明に係る糸シート異常検出装置１を整経機９に取り付けた実施の形態の側面図である。
【符号の説明】
【００２６】
１  糸シート異常検出装置
２  糸シート
３  糸
４  位置検出器
５  表示器
６  算出器
７  エンコーダ
８  ガイドロール
９  整経機
１０  第１の異常検出器
１１  第１の投光器
１２  第１の受光器
１３  コントローラ
１４  ジャンプバー
１５  ジャンプバー
１６  経糸ビーム
１７  ガイドロール
１８  ガイドロール
１９  ガイドロール
２０  第２の異常検出器
２１  第２の投光器
２２  第２の受光器
２３  コントローラ
２４  ジャンプバー
２５  ジャンプバー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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