(57)【要約】【課題】  塊状ドライアイスからドライアイスペレットを製造するドライアイスペレット製造装置の運転方法であって、ケーシング内での塊状ドライアイスの固着を防止でき、円滑に連続稼働させることが出来るドライアイスペレット製造装置の運転方法を提供する。【解決手段】  ドライアイスペレット製造装置の運転方法においては、塊状ドライアイスを収容する筒状のケーシング（２）と、ケーシング（２）の基端側に配置され且つプレス板（４１）によって塊状ドライアイスをケーシング（２）の先端側に向けて加圧するシリンダー装置（４）と、ケーシング（２）の先端に配置され且つ多数のノズルを備えた押出ダイ（３）とから構成されたドライアイスペレット製造装置を運転するにあたり、ケーシング（２）の先端部を加温する。【選択図】  図１
2005104753.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
塊状ドライアイス（７０）からドライアイスペレット（７１）を製造するドライアイスペレット製造装置の運転方法であって、前記ドライアイスペレット製造装置は、塊状ドライアイス（７０）を収容する筒状のケーシング（２）と、ケーシング（２）の基端側に配置され且つプレス板（４１）によって塊状ドライアイス（７０）をケーシング（２）の先端側に向けて加圧するシリンダー装置（４）と、ケーシング（２）の先端に配置され且つ多数のノズル（３０）を備えた押出ダイ（３）とから構成され、前記ドライアイスペレット製造装置を運転するにあたり、ケーシング（２）の先端部を加温することをことを特徴とするドライアイスペレット製造装置の運転方法。
【請求項２】
ケーシング（２）の先端部には、伝熱用のフィン（６）が付設され、そして、フィン（６）に温風を吹き付けることにより、ケーシング（２）の先端部を加温する請求項１に記載の運転方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ドライアイスペレット製造装置の運転方法に関するものであり、詳しくは、塊状ドライアイスからドライアイスペレットを直接製造するドライアイスペレット製造装置の運転方法であって、一層円滑に連続稼働させることが出来る運転方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ドライアイスペレット（ペレット状のドライアイス）は、直径が６ｍｍ程度、長さが１０〜５０ｍｍ程度のチョーク状のドライアイスであり、０．３〜２５ｋｇと言った塊で使用される薄板状またはブロック状の塊状ドライアイスに比べて質量に対する表面積が大きいため、食品などの被冷却物をある程度急速に冷却できる。勿論、ドライアイスペレットは、塊状ドライアイスに比べると速く昇華するが、粉体状ドライアイスに比べると昇華時間が長いため、さほど長時間でない限り、蓄冷材として保管や輸送にも適している。
【０００３】
ドライアイスペレットの製造方法としては、塊状ドライアイスから直接製造する方法であって、ケーシングに塊状ドライアイスを収容し、ケーシングの基端側からプレス板によって塊状ドライアイスを加圧することにより、ケーシングの先端側の押出ダイからチョーク状に押し出す製造方法が知られている。また、斯かる製造方法を実施するためのドライアイスペレット製造装置としては、塊状ドライアイスを収容するケーシングと、ケーシングの基端側に配置され且つプレス板によって塊状ドライアイスを他端側に向けて加圧するシリンダー装置と、ケーシングの先端に配置され且つ多数のノズルを備えた押出ダイとから構成された製造装置が知られている。
【０００４】
上記の製造方法および製造装置によれば、予め高い密度に圧縮成形された塊状ドライアイスを更に圧縮して押し出すため、硬度が一層高く、砕け難く且つ昇華ロスの少ないドライアイスペレットを極めて効率的に製造することが出来る。しかも、液化炭酸ガスの断熱膨張によって得られた粉体状ドライアイスを直接ペレットに成形する方式に比べ、高圧の液化炭酸ガスを貯蔵・供給するための設備を必要とせず、装置構成も簡単であるため、より消費地に近い場所においてドライアイスペレットを製造することが出来、かつ、製造コストを一層低減することが出来る。
【特許文献１】特開２００１−１３０９０６号公報
【特許文献２】特開２００２−１０２７２９号公報
【特許文献３】特開２００２−３１６８１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、上記のドライアイスペレット製造装置においては、回分処理を連続的に行った場合、塊状ドライアイスを加圧するシリンダー装置の負荷が次第に増大し、かつ、１回当たりの押出し時間が長くなり、結果的に、製造効率が大幅に低下することが判明した。そして、斯かる現象を更に解析したところ、ドライアイスペレット製造装置においては、長時間の運転によって押出ダイ近傍のケーシング先端部がドライアイスの温度まで低下し、塊状ドライアイスの表面からの昇華が殆どなくなるため、塊状ドライアイスがケーシング内壁に強固に固着した状態となり、その結果、シリンダー装置による塊状ドライアイスの押出し能力が著しく低下することが見出された。
【０００６】
本発明は、上記の実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、上記のドライアイスペレット製造装置においてケーシング内での塊状ドライアイスの固着を防止でき、円滑に連続稼働させることが出来るドライアイスペレット製造装置の運転方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を解決するため、本発明に係るドライアイスペレット製造装置の運転方法は、塊状ドライアイスからドライアイスペレットを製造するドライアイスペレット製造装置の運転方法であって、前記ドライアイスペレット製造装置は、塊状ドライアイスを収容する筒状のケーシングと、当該ケーシングの基端側に配置され且つプレス板によって塊状ドライアイスをケーシングの先端側に向けて加圧するシリンダー装置と、前記ケーシングの先端に配置され且つ多数のノズルを備えた押出ダイとから構成され、前記ドライアイスペレット製造装置を運転するにあたり、前記ケーシングの先端部を加温することをことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明に係るドライアイスペレット製造装置の運転方法によれば、押出ダイ近傍のケーシングの先端部を加温することにより、運転中、ケーシング内において塊状ドライアイスの表面を昇華させることが出来るため、ケーシング内での塊状ドライアイスの固着を防止でき、円滑に連続稼働させることが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図１は、ドライアイスペレット製造装置の外観を示す側面図であり、図２〜図５は、ドライアイスペレット製造装置の主要部の構造およびドライアイスペレットの製造工程を示す側面側から見た縦断面図である。なお、以下の説明においては、ドライアイスペレット製造装置を「ペレット製造装置」と略記し、ドライアイスペレットを「ペレット」と略記する。
【００１０】
本発明に係るペレット製造装置の運転方法を説明するにあたり、先ず、ペレット、塊状ドライアイス及びペレット製造装置について説明する。本発明において、ペレットとは、直径が３〜２０ｍｍ程度の長軸または短軸の棒状固形ドライアイスであって、ペレット状ドライアイス、ペレットドライアイス、チョーク状ドライアイス又は粒状ドライアイスとも称される従来公知の形態のドライアイスを言う。また、塊状ドライアイスとは、従来から固形ドライアイスと称するドライアイスであって、例えば１０〜３０ｋｇのブロック状、０．２〜５ｋｇ程度の薄板状あるいは３０〜１００ｇ程度の小片として一般的に使用されるドライアイスを言う。
【００１１】
塊状ドライアイスは、液化炭酸ガスの断熱膨張によって得られた粉体状ドライアイスを加圧成形することにより、予め塊状に製造されたドライアイスである。塊状ドライアイスは、ドライアイス製造工場などにおいて、通常、気密可能なコンテナ中に約−２０℃、２×１０６Ｐａの液化炭酸ガスを供給した後、コンテナ内を大気圧に減圧することにより、液化炭酸ガスを断熱膨張させて粉体状ドライアイスに相変化させ、次いで、コンテナ内で粉体状ドライアイスを約４×１０６〜１０×１０６Ｐａの圧力でプレス成形したものである。また、塊状ドライアイスは、比較的小型のコンテナ内にノズルから直接液化炭酸ガスを噴射、断熱膨張させ、粉体状ドライアイスを生成した後、コンテナ内で粉体状ドライアイスを上記と同様にプレス成形して製造される場合もある。
【００１２】
上記の様に製造される塊状ドライアイスは、物流上の都合などにより１０〜２５ｋｇのブロックに成形され、また、用途によっては、更に０．２〜５ｋｇ程度に分割される。塊状ドライアイスの形態としては、ブロック状、薄板状、あるいはその欠片の何れでもよいが、より高い密度のペレットを得るためには、塊状ドライアイスの密度（嵩密度）は、１．４５〜１．６５ｇ／ｃｍ３であるのが好ましい。
【００１３】
本発明において、ペレット製造装置は、図１及び図２に示す様に、塊状ドライアイス（７０）（図３参照）からドライアイスペレット（７１）（図４参照）を製造する装置であり、斯かる装置は、塊状ドライアイス（７０）を収容する筒状のケーシング（２）と、ケーシング（２）の基端側に配置され且つプレス板（４１）によって塊状ドライアイス（７０）をケーシング（２）の先端側に向けて加圧するシリンダー装置（４）と、ケーシング（２）の先端に配置され且つ多数のノズル（３０）を備えた押出ダイ（３）とから構成される。
【００１４】
具体的には、ペレットの製造装置は、図１及び図２に示す様に、２つの支持フレーム（１３）及び（１４）が立設された架台（１）を利用して組み立てられており、２つの支持フレーム（１３）及び（１４）は、それぞれに枠組構造を有し且つ対向配置されている。ケーシング（２）は、適宜の形状に構成し得るが、例えば、およそ四角筒状または円筒状に形成され且つその中心線が水平となる状態に支持フレーム（１３）及び（１４）の間に架設される。
【００１５】
ケーシング（２）は、後述する様なメンテナンス作業を行なうため、支持フレーム（１３）と（１４）の間で前後に移動可能に配置される。すなわち、ケーシング（２）は、基台（１５）の上に搭載されており、基台（１５）は、支持フレーム（１３）及び（１４）の間に架設された案内レールに係合している。そして、基台（１５）は、支持フレーム（１４）に取り付けられたシリンダー装置（５）によって所定距離だけ進退する様に構成されており、ケーシング（２）の先端と押出ダイ（３）とは、シリンダー装置（５）の後退操作により離間可能になされている（図５参照）。
【００１６】
ケーシング（２）の内部は、塊状ドライアイス（７０）を圧縮するための加圧室（２３）として構成される。加圧室（２３）において実質的に加圧操作に使用される部位（図２におけるケーシング（２）の略右半分の部位）の容積は、例えば、約０．００３〜０．０３ｍ３とされる。また、ケーシング（２）の上部には、塊状ドライアイス（７０）を供給するための投入口（２１）が設けられ、斯かる投入口（２１）には、運転中の安全を確保するため、スライドレールに沿って水平方向に移動して投入口（２１）を開閉する蓋（２２）が付設される。
【００１７】
上記のペレット製造装置においては、ケーシング（２）の加圧室（２３）の耐蝕性能を高め、かつ、加圧室（２３）での氷結を防止してシリンダー装置（４）のプレス板（４１）を円滑に作動させるため、ケーシング（２）の内表面には、フッ素樹脂から成る被覆層またはフッ素樹脂を含有する被覆層（図示省略）が形成されているのが好ましい。上記のフッ素樹脂としては、４フッ化エチレン（ＰＴＦＥ）、４フッ化エチレン−パーフロロアルコキシエチレン共重合体（ＰＦＡ）、４フッ化エチレン−６フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）、４フッ化エチレン−エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、３フッ化エチレン−塩化エチレン（ＣＴＦＥ）等が挙げられる。上記の被覆層は、フッ素樹脂のシートを加圧室（２３）の内側に直接貼り付ける所謂ライニング処理によっても設けることができるが、加圧による変形などの問題を考慮すると、通常はコーティング処理や樹脂複合メッキによって形成される。
【００１８】
また、本発明においては、後述する様に、ケーシング（２）の先端部を加温する際に一層効率的に加温するため、図１に示す様に、ケーシング（２）の先端部には、伝熱用のフィン（６）が付設される。フィン（６）は、アルミニウム合金などの伝熱性能に優れた素材から成る帯状の平板を複数枚平行に配列して構成される。ペレット製造装置においては、ケーシング（２）の先端部にフィン（６）を付設することにより、ケーシング（２）の温度を塊状ドライアイス（７０）の温度よりも高い温度に保持できるため、ケーシング（２）内において塊状ドライアイス（７０）の表面を常時僅かに昇華させ、ケーシング（２）の内壁に対する塊状ドライアイス（７０）の固着を防止することが出来る。
【００１９】
ペレット製造装置において、シリンダー装置（４）は、ケーシング（２）の基端側に位置する支持フレーム（１４）に取り付けられる。シリンダー装置（４）のロッド先端に設けられたプレス板（４１）は、ケーシング（２）の基端側から加圧室（２３）の内部に挿入されており、加圧室（２３）に供給された塊状ドライアイス（７０）を先端側、すなわち、押出ダイ（３）側に向けて加圧する様になされている。
【００２０】
上記シリンダー装置（４）としては、塊状ドライアイス（７０）をより高密度に圧縮するため、プレス板（４１）において１５×１０６〜３５×１０６Ｐａの圧力で加圧可能なシリンダー装置、一般的には油圧方式のシリンダー装置が使用される。換言すれば、シリンダー装置（４）の総出力としては、プレス板（４１）の面積に上記の圧力を乗じた値に相当する出力が必要とされる。
【００２１】
プレス板（４１）における加圧力を上記の様に規定する理由は次の通りである。すなわち、塊状ドライアイス（７０）は、前述した様に、粉体状ドライアイスをプレス成形したものであり、例えば１．５〜１．６ｇ／ｃｍ３の密度を有しているが、塊状ドライアイス（７０）をプレス成形する際の加圧力は、およそ４×１０６〜１０×１０６Ｐａである。斯かる塊状ドライアイス（７０）を更に圧縮し且つ形状変化させるには、１５×１０６Ｐａ以上の圧力が必要である。他方、３５×１０６Ｐａよりも大きな圧力で加圧した場合は、ペレット（７１）において得られる圧縮率に比べ、極めて高い装置強度を必要とし、しかも、成形効率がさほど向上できないため、製造コストの観点から不利である。
【００２２】
また、ペレットの製造装置においては、断熱性能、耐蝕性能を高め、かつ、加圧室（２３）での氷結を防止してプレス板（４１）を円滑に作動させるため、ケーシング（２）の内表面と同様に、シリンダー装置（４）のプレス板（４１）の少なくとも先端面には、前述の様なＰＴＦＥ，ＰＦＡ，ＦＥＰ，ＥＴＦＥ，ＣＴＦＥ等のフッ素樹脂から成る被覆層またはフッ素樹脂を含有する被覆層（図示省略）が設けられているのが好ましい。前述のケーシング（２）の加圧室（２３）におけるのと同様に、上記の被覆層は、通常、コーティング処理や樹脂複合メッキによって形成される。
【００２３】
押出ダイ（３）は、ケーシング（２）の先端側に位置する支持フレーム（１３）に取り付けられる。押出ダイ（３）は、ケーシング（２）が運転位置にある場合、ケーシング（２）の先端に密着する様になされている（図２〜図４参照）。そして、多数のノズル（３０）は、ケーシング（２）の中心線に直交する断面に対して略均等な配置となる様に押出ダイ（３）に設けられる（図示省略）。ノズル（３０）の数は、適宜に設定出来るが、圧縮力を保持し且つ製造効率を高める観点から、ケーシング（２）の上記の断面に対する全ノズル（３０）の開口率、すなわち、ケーシング（２）の断面積に対するノズル（３０）の総開口面積の割合は、通常、５５〜７０％に設定される。
【００２４】
押出ダイ（３）のノズル（３０）の形状は、単に、直管状、テーパー状でもよいが、塊状ドライアイス（７０）を所定の直径のチョーク状に成形し且つ一層円滑に排出するため、押出方向に沿ったノズル（３０）の断面形状は、直管とテーパーを組み合わせた形状が好ましい。例えば、ノズル（３０）は、入口側に形成され且つ出口側に向かうに従い漸次縮径された絞り部としての逆テーパー部、または、入口側に形成された絞り部としての直管部と、出口側に形成され且つ出口に向かうに従い漸次拡径されたテーパー部とから構成される。あるいは、ノズル（３０）は、上記の逆テーパー部と、当該逆テーパー部の下流側に形成された直管部と、出口側に形成された上記のテーパー部とから構成される。
【００２５】
ノズル（３０）の直径（最小径）は、ペレット（７１）の使用目的に応じて３〜２０ｍｍの範囲とされる。すなわち、ノズル（３０）としては、ペレット（７１）が急速冷却に使用される場合は被冷却物との接触面積を大きくするため、小さな直径のペレット（７１）を形成し得るノズルが選択され、また、ペレット（７１）が蓄冷材として使用される場合は出来る限り昇華速度を遅くするため、大きな直径のペレット（７１）を形成し得るノズルが選択される。
【００２６】
次に、ペレットの製造方法と共に、本発明に係るペレット製造装置の運転方法について説明する。ペレット（７１）を製造する場合、先ず、図２に示す様に、シリンダー装置（４）のプレス板（４１）を基端位置に待機させた状態において、蓋（２２）をスライドさせることにより、ケーシング（２）の投入口（２１）を開口する。そして、図３に示す様に、ケーシング（２）の加圧室（２３）に塊状ドライアイス（７０）を収容する。図３は、ブロック状のドライアイスを投入した状態を例示したものであるが、薄板状のドライアイスや欠片を使用する場合は、運転効率を高めるため、加圧室（２３）に収容可能な多くの量を投入するのが好ましい。
【００２７】
次いで、図４に示す様に、投入口（２１）の蓋（２２）を閉止した後、シリンダー装置（４）を作動させることにより、加圧室（２３）においてプレス板（４１）を前進させる。換言すれば、ケーシング（２）の基端側から先端側へ向けてプレス板（４１）によって加圧室（２３）内の塊状ドライアイス（７０）を加圧する。その際、前述したシリンダー装置（４）の構成により、プレス板（４１）において１５×１０６〜３５×１０６Ｐａの圧力で加圧する。そして、ケーシング（２）の先端側に配置された押出ダイ（３）のノズル（３０）から塊状ドライアイス（７０）をチョーク状に押し出す。
【００２８】
すなわち、上記のペレット製造装置において、シリンダー装置（４）は、予め高い密度に圧縮成形されたケーシング（２）内の塊状ドライアイス（７０）をプレス板（４１）によって更に圧縮することにより、塊状ドライアイス（７０）に対して実質的に２段圧縮を行ない（塊状ドライアイス（７０）を製造する際の加圧成形操作が１段目の圧縮操作に相当し、プレス板（４１）による加圧操作が２段目の圧縮操作に相当する）、また、ケーシング（２）先端側の押出ダイ（３）のノズル（３０）は、圧縮変形される塊状ドライアイス（７０）をチョーク状に成形する。これにより、上記のペレット製造装置においては、密度（嵩密度）が１．５０〜２．２０ｇ／ｃｍ３のペレット（７１）を得ることが出来る。なお、ペレット（７１）は、衝撃を与えることによって適宜な長さに分割できる。
【００２９】
本発明においては、上記の様にペレット製造装置を運転するにあたり、ケーシング（２）内での塊状ドライアイス（７０）の固着を防止するため、ケーシング（２）の先端部を加温する。ケーシング（２）の先端部の加温方法としては、ケーシング（２）の先端部に電熱ヒーターを付設して加温することも出来るが、装置構成を複雑化することなく、効率的に且つ均一に加温するには、温風を吹き付けて加温するのがよい。
【００３０】
温風の供給手段としては、電気式温風発生器なども使用できるが、エネルギーコストを低減する観点からは、通常、灯油やＬＰＧを噴射して燃焼させ、例えば２００〜３００℃の温風を発生させて８０００〜３００００ｋｃａｌ／時間の熱を供給可能な所謂ジェットヒーターと称する燃焼式温風発生器（熱風発生器）が使用される（図示省略）。そして、本発明においては、効率的にケーシング（２）の先端部を加温するため、上記の様にケーシング（２）の先端部にフィン（６）を付設し、そして、フィン（６）に温風を吹き付けることにより、ケーシング（２）の先端部を加温するのが好ましい。
【００３１】
また、本発明においては、ペレット製造装置を運転中、ケーシング（２）の先端部の表面温度を−２４℃よりも高い温度、好ましくは−２０〜０℃に維持するのが好ましい。ケーシング（２）の先端部の表面温度を上記の様な範囲に設定する理由は次の通りである。すなわち、ケーシング（２）の先端部の表面温度が−２４℃以下の場合は、ケーシング（２）内において塊状ドライアイス（７０）の表面を昇華させるに足る熱量を与えることが出来ず、塊状ドライアイス（７０）の固着を防止することが出来ない。一方、ケーシング（２）の先端部の表面温度が高すぎる場合、例えば０℃よりも高い場合は、加熱に要するエネルギーコストが増え且つ塊状ドライアイス（７０）の昇華ロスが大きくなり過ぎるので好ましくない。
【００３２】
なお、ペレット（７１）の製造においては、上記の様なバッチ方式の運転を必要回数だけ連続的に繰り返し、必要量のペレット（７１）を製造するが、繰り返し運転を終了した後は、図５に示す様に、シリンダー装置（５）の作動によって基台（１５）を後退させ、ケーシング（２）の先端と押出ダイ（３）を離間させることにより、押出ダイ（３）の内側に氷結した塊状ドライアイス（７０）の残片を簡単に排除することが出来る。また、ケーシング（２）の先端と押出ダイ（３）を離間させることにより、加圧室（２３）や押出ダイ（３）の保守管理を行うことが出来る。
【００３３】
上記の様なペレットの製造装置および製造方法によれば、液化炭酸ガスに比べて流通・貯蔵が極めて容易で且つ連続稼働する大型設備によって量産された低コストの塊状ドライアイス（７０）を原料として、直ちに且つ簡単に高密度のペレット（７１）を押出成形できる。従って、ペレット（７１）の製造コストも一層低減できる。
【００３４】
そして、本発明に係るペレット製造装置の運転方法によれば、押出ダイ（３）近傍のケーシング（２）の先端部を加温することにより、運転中、ケーシング（２）内において塊状ドライアイス（７０）の表面を昇華させ、ケーシング（２）の内壁と塊状ドライアイス（７０）の表面との間にガス層を介在させることが出来るため、ケーシング（２）内での塊状ドライアイス（７０）の固着を防止でき、円滑に連続稼働させることが出来る。すなわち、塊状ドライアイス（７０）の投入、ペレット（７１）の押出成形と言う一連の回分処理を円滑に繰り返すことが出来る。
【００３５】
特に、ケーシング（２）の先端部にフィン（６）を付設し、フィン（６）に温風を吹き付けて加温した場合には、より少ない熱量で一層効率的にケーシング（２）の先端部を加温することが出来る。その結果、本発明によれば、常に最大の製造効率でペレット（７１）を製造することが出来る。また、塊状ドライアイス（７０）の固着を防止できるため、シリンダー装置（４）に対する過負荷を防止することが出来、装置の損傷やエネルギーロスを低減することが出来る。
【実施例】
【００３６】
１０ｋｇの直方体の塊状ドライアイス（７０）を図示したペレット製造装置に投入し、ペレット（７１）を押出成形する回分操作を連続して行った。その場合、ケーシング（２）の先端部の左右両側には、各々、１６ｃｍ×８ｃｍ×０．１５ｃｍ（板厚）の帯状の平板を５枚平行に配列して成るアルミニウム合金製の伝熱用のフィン（６）を取り付けた。そして、運転中は、ＯＲＩＯＮ社製の型式番号「ＨＰＳ８０Ｄ」として入手可能なジェットヒーター（熱出力８０００ｋｃａｌ／時間，温風吹出量３．２ｍ３／分，温風温度２８０℃）を使用し、上記のフィン（６）に温風を吹き付けてケーシング（２）の先端部を加温した。その結果、ケーシング（２）の先端部の表面温度は、１１回の回分処理の間、表１に示す様に推移し、そして、７２回の回分処理を行った場合でも、１回分の平均処理時間は６０秒以下であり、円滑にペレット（７１）を製造することが出来た。また、シリンダー装置（４）における異常も見られなかった。
【００３７】
比較例：
上記のペレット製造装置において、ケーシング（２）の先端部に伝熱用のフィン（６）を取り付けなかった点、および、ケーシング（２）の先端部を加温しなかった点を除き、実施例と同様の条件で連続して回分操作を行い、ペレット（７１）を押出成形した。その結果、ケーシング（２）の先端部の表面温度は、表１に示す様に徐々に低下し、１０回目の回分処理では−２４℃に達し、１回分の処理時間が大幅に増大した。そして。３３回目以降の回分処理では、１回分の処理時間に１１０秒を要した。また、１０回目以降の回分処理においては、シリンダー装置（４）の負荷が大きくなり、油圧系統の安全装置として設置されたリリーフ弁（設定圧力：７００ｋｇ／ｃｍ２）が頻繁に作動した。
【００３８】
【表１】
2005104753.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】ドライアイスペレット製造装置の外観を示す側面図である。
【図２】ドライアイスペレット製造装置の主要部の構造およびドライアイスペレットの製造工程（準備工程）を示す側面側から見た縦断面図である。
【図３】ドライアイスペレット製造装置の主要部の構造およびドライアイスペレットの製造工程（ドライアイス投入工程）を示す側面側から見た縦断面図である。
【図４】ドライアイスペレット製造装置の主要部の構造およびドライアイスペレットの製造工程（圧縮成形工程）を示す側面側から見た縦断面図である。
【図５】ドライアイスペレット製造装置の主要部の構造およびメンテナンス操作を示す側面側から見た縦断面図である。
【符号の説明】
【００４０】
１    ：架台
１３  ：支持フレーム
１４  ：支持フレーム
２    ：ケーシング
３    ：押出ダイ
３０  ：ノズル
４    ：シリンダー装置
４１  ：プレス板
６    ：フィン
７０  ：塊状ドライアイス
７１  ：ドライアイスペレット
【図１】
2005104753.tif 000004
【図２】
2005104753.tif 000005
【図３】
2005104753.tif 000006
【図４】
2005104753.tif 000007
【図５】
2005104753.tif 000008