(57)【要約】【課題】裏側支持層に溝状に凹設されるティアラインを表側意匠層まで確実に到達させ得るようにする。【解決手段】表皮材１８における表側意匠層３０は、ティアライン形成領域３４における厚みＦ２を、これ以外の一般領域３６における厚みＦ１より大きく設定する。ティアライン形成領域３４に凹設されたティアラインＴの深さＤを、このティアライン形成領域３４における裏側支持層３２の厚みＲ２より大きく設定する。これによりティアラインＴは、残厚Ｓ１を残した状態で表側意匠層３０まで到達している。従って、エアバッグドア２０の開放時には、裏側支持層３２および表側意匠層３０がティアラインＴに沿って同期的に開裂するようになり、エアバッグドア２０の開放に支障を来たすことはない。【選択図】図２
2005153637.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
エアバッグドア(20)を備える車両内装部材(10)の外面側となる表側意匠層(30)と、この表側意匠層(30)の裏側に形成される裏側支持層(32)と、前記エアバッグドア(20)の外縁ラインに沿って前記裏側支持層(32)に溝状に凹設されるティアライン(T)とからなる表皮材において、
前記表側意匠層(30)は、ティアライン形成領域(34)における厚み(F2)を、これ以外の一般領域(36)における厚み(F1)より大きく設定し、
ティアライン形成領域(34)に凹設される前記ティアライン(T)の深さ(D)を、このティアライン形成領域(34)における前記裏側支持層(32)の厚み(R2)より大きく設定して、該ティアライン(T)を前記表側意匠層(30)まで到達させ、
前記エアバッグドア(20)の開放時に、前記裏側支持層(32)および表側意匠層(30)が前記ティアライン(T)に沿って同期的に開裂し得るよう構成した
ことを特徴とする表皮材。
【請求項２】
前記裏側支持層(32)は、ティアライン形成領域(34)における厚み(R2)を、一般領域(36)における厚み(R1)より小さく設定してある請求項１記載の表皮材。
【請求項３】
エアバッグドア(20)を備える車両内装部材(10)の外面側となる表側意匠層(30)と、この表側意匠層(30)の裏側に形成される裏側支持層(32)と、前記エアバッグドア(20)の外縁ラインに沿って前記裏側支持層(32)に溝状に凹設されるティアライン(T)とからなる表皮材の成形方法において、
表皮成形型(40)の成形面(42)へ、表側意匠層(30)を形成するための第１のウレタン原料(U1)を吹付け塗布し、この際にティアライン形成領域(34)に対応する部位では該第１のウレタン原料(U1)の吹付量を適宜に増量し、
成形面(42)へ吹付け塗布された第１のウレタン原料(U1)の外面へ、裏側支持層(32)を形成するための第２のウレタン原料(U2)を吹付け塗布し、
ティアライン形成領域(34)へ、ティアライン形成手段(52)により前記裏側支持層(32)の厚み(R2)より深い前記ティアライン(T)を溝状に凹設して、このティアライン(T)を前記表側意匠層(30)まで到達させるようにした
ことを特徴とする表皮材の成形方法。
【請求項４】
前記第２のウレタン原料(U2)を吹付け塗布する際に、前記ティアライン形成領域(34)に対応する部位では、前記第１のウレタン原料(U1)の吹付量の増量分だけ該第２のウレタン原料(U2)の吹付量を減量するようにした請求項３記載の表皮材の成形方法。
【請求項５】
前記ティアライン形成手段(52)によるティアライン(T)の凹設作業は、前記成形面(42)で形成された表皮材の脱型前に行なわれる請求項３または４記載の表皮材の成形方法。
【請求項６】
前記ティアライン形成手段(52)によるティアライン(T)の凹設作業は、前記成形面(42)で形成された表皮材の脱型後に行なわれる請求項３または４記載の表皮材の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表皮材およびその成形方法に関し、更に詳細には、エアバッグドアを備える車両内装部材の外面側となる表側意匠層と、この表側意匠層の裏側に形成される裏側支持層と、前記エアバッグドアの外縁ラインに沿って前記裏側支持層に溝状に凹設されるティアラインとからなる表皮材と、この表皮材を好適に成形する成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、自動車の乗員室内に取付けられる車両内装部材であるインストルメントパネルは、インジェクション成形された合成樹脂製の基材を主体としている。そして、その構造から分類すると、(ａ)基材が全面的に露出した単層構造タイプ、(ｂ)基材と、この基材の外面に装着された表皮材とからなる２層構造タイプ、(ｃ)基材と、この基材の外面に装着された表皮材と、これら基材および表皮材の間で形成された発泡体とからなる３層構造タイプ、等に大別することができる。ここで表皮材は、主にインストルメントパネルの質感向上を目的として採用され、また発泡体は、該インストルメントパネルの触感向上を目的として採用されるものである。
【０００３】
前述した表皮材は、塩化ビニルやポリオレフィン系の樹脂シート材を真空成形したものや、樹脂粉末をパウダースラッシュ成形したものが主流とされていたが、近年に至ってはポリウレタン原料をスプレー成形したものが採用されつつある。このスプレー成形技術は、表皮成形型の成形面へスプレーガンを利用してポリウレタン原料を吹付け塗布し、このポリウレタン原料の硬化により所要形状および所要厚の表皮材を成形する方法である。このようなスプレー成形技術では、複種類のポリウレタン原料を順次重ねて吹付け塗布することが可能であるから、２層構造またはこれ以上の多層構造の表皮材を成形可能とする特徴がある。従って２層構造の表皮材では、車両内装部材の外面側となる表側意匠層を質感や耐候性等の性能を兼備した高価なポリウレタン原料から形成するようにし、この表側意匠層の裏側に形成されて外部へ露出しない裏面支持層を低廉なポリウレタン原料から形成するようにして、コストダウンを図り得る利点がある。
【０００４】
一方、近年に製造される殆どの自動車では、衝突事故等による衝撃から乗員を保護するために、運転席乗員用のエアバッグ装置および助手席乗員用のエアバッグ装置が標準的に装備されている。このうち助手席乗員用のエアバッグ装置は、前述したインストルメントパネルの内側へ格納した状態で、車体構成部材であるクロスカービーム(ＣＣＢ)等に取付けられている。このため、インストルメントパネルの基材には、エアバッグ装置に対応した部位にエアバッグドアが設けられており、エアバッグ装置の作動時に膨張するエアバッグの押圧力を受けると当該エアバッグドアが基材から開放し、これによりエアバッグの膨張展開を許容するエアバッグ挿通口が画成されるようになっている。なおエアバッグドアは、基材と一体的に形成された基材一体タイプや、この基材とは別体に形成されて該基材へ取付けられる基材別体タイプがある。
【０００５】
図９は、基材１２、発泡体１４および表皮材１６からなる３層構造タイプて、かつ基材１２と別体に形成されて該基材１２へ取付けられるエアバッグドア２０を有するインストルメントパネル１０を、各々の部材を分解した状態で示した部分斜視図である。また図１０は、表皮材１６を装着したインストルメントパネル１０におけるエアバッグドア２０を設けた部位を示した部分平面図であり、図１１は図１０のＸ−Ｘ線断面図である。ここで例示したエアバッグドア２０は、両Ｙ字形の破断予定ライン２２を延設することで４枚に分割されて四方向へ開放する四方開きタイプである。これに伴って表皮材１６の裏面には、前記エアバッグドア２０の開放時に表皮材１６の開裂を惹起させるティアライン(Tear Line:開裂予定ライン)Ｔが、該エアバッグドア２０の外縁ライン(破断予定ライン２２)に沿う両Ｙ字形で溝状に凹設されている。なお、エアバッグドアは、この四方開きタイプの他に、コ字形またはロ字形の破断予定ラインを延設することで一方向へ開放する片開きタイプや、Ｈ字形の破断予定ラインを延設することで２枚に分割されて二方向へ開放する両開きタイプ等もあり、表皮材１６に凹設されるティアラインＴは、これに合わせてコ字形、ロ字形またはＨ字形に凹設される。
【０００６】
図１１等に例示した表皮材１６は、前述したスプレー成形技術に基づいて成形された２層構造タイプのものであり、エアバッグドア２０を備えるインストルメントパネル１０へ装着した際にその外面側となる表側意匠層３０と、この表側意匠層３０の裏側に形成された裏側支持層３２とからなっている。そして表皮材１６の裏側、すなわち裏側支持層３２の側から、前述した両Ｙ字形のティアラインＴが凹設されている。このようなティアラインを形成した表皮材に関する技術は、例えば特許文献１等に開示されている。
【特許文献１】特開２００１−２３３１６４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで前述した２層構造の表皮材１６では、図１１に例示したように、全体の平均的な厚み(全厚)Ｓが約１ｍｍ程度であり、表側意匠層３０の厚みＦおよび裏側支持層３２の厚みＲは何れも０.５ｍｍ程度に設定される。一方、前記裏側支持層３２の側から溝状のティアラインＴを凹設する方法は、例えば図１２に例示するように、表皮成形型４０の表皮成形面４２で成形された表皮材１６に対し、ティアラインＴの形状に形成されたティアライン成形装置５０におけるティアライン成形片５２を押し付ける方法が提案されている。また図示省略するが、表皮成形型４０で予備成形した表皮材１６をティアライン成形装置へ裏返しにセットしたもとで、コールドナイフ、超音波カッター、ウェルダーまたはレーザー等を使用する方法等も適宜に採用されている。
【０００８】
しかしながら前述したスプレー成形技術は、表側意匠層３０を成形するための第１のウレタン原料および裏側支持層３２を成形するための第２のウレタン原料の吹付量を微細かつ正確にコントロールすることが困難であるため、表側意匠層３０の厚みＦおよび裏側支持層３２の厚みＲは、各々の表皮材１６毎または部位毎に多少のバラツキが発生してしまう。このため、ティアライン成形片５２の位置決め精度が高いとしても、表側意匠層３０の厚みＦおよび裏側支持層３２の厚みＲにバラツキがあるため、例えば裏側支持層３２の厚みＲが大きくなっている場合には、図１２(ｂ)に例示するように、ティアラインＴは裏側支持層３２にだけ形成されて表側意匠層３０まで到達しない。このような場合には、エアバッグドア２０が開放するに際し、裏側支持層３２ではティアラインＴに沿って適切に開裂が進行するとしても、表側意匠層３０では開裂が惹起され難いため、図１３および図１４に例示するように、表側意匠層３０がティアラインＴに沿って同期的に開裂しない虞があった。このように表皮材１６の適切な開裂が実現されない場合には、エアバッグドア２０の開放変位に負荷が掛かることは勿論、エアバッグの膨張展開に遅れを生じさせて乗員保護機能を阻害することもあり得る。
【０００９】
なお図１５に例示するように、ティアライン成形装置５０におけるティアライン成形片５２の作動ストロークを大きめに設定して、凹設されるティアラインＴの深さＤが大きくなるようにすれば、該ティアラインＴが表側意匠層３０まで確実に到達するようになる。しかしながら、凹設されたティアラインＴに沿った部位における残厚Ｓ１(Ｓ−Ｄ)が小さくなり過ぎることに起因して、この表皮材１６をインストルメントパネル１０に装着した際に表側意匠層３０からティアラインＴの形成位置が見えてしまう場合があり、インストルメントパネル１０の質感低下を招来してしまう。また、直射日光や熱に晒されて表皮材１６に熱劣化が起こると、ティアラインＴに沿って亀裂が発生し易くなる欠点も指摘される。
【００１０】
従って本発明では、ティアライン形成領域において表側意匠層の厚みを大きくすることで、この裏側支持層に溝状に凹設されるティアラインを表側意匠層まで確実に到達させ得るようにした表皮材と、この表皮材を好適に成形する成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記課題を解決し、所期の目的を達成するため本発明は、エアバッグドアを備える車両内装部材の外面側となる表側意匠層と、この表側意匠層の裏側に形成される裏側支持層と、前記エアバッグドアの外縁ラインに沿って前記裏側支持層に溝状に凹設されるティアラインとからなる表皮材において、
前記表側意匠層は、ティアライン形成領域における厚みを、これ以外の一般領域における厚みより大きく設定し、
ティアライン形成領域に凹設される前記ティアラインの深さを、このティアライン形成領域における前記裏側支持層の厚みより大きく設定して、該ティアラインを前記表側意匠層まで到達させ、
前記エアバッグドアの開放時に、前記裏側支持層および表側意匠層が前記ティアラインに沿って同期的に開裂し得るよう構成したことを特徴とする。
【００１２】
同じく前記課題を解決し、所期の目的を達成するため別の発明は、エアバッグドアを備える車両内装部材の外面側となる表側意匠層と、この表側意匠層の裏側に形成される裏側支持層と、前記エアバッグドアの外縁ラインに沿って前記裏側支持層に溝状に凹設されるティアラインとからなる表皮材の成形方法において、
表皮成形型の成形面へ、表側意匠層を形成するための第１のウレタン原料を吹付け塗布し、この際にティアライン形成領域に対応する部位では該第１のウレタン原料の吹付量を適宜に増量し、
成形面へ吹付け塗布された第１のウレタン原料の外面へ、裏側支持層を形成するための第２のウレタン原料を吹付け塗布し、
ティアライン形成領域へ、ティアライン形成手段により前記裏側支持層の厚みより深い前記ティアラインを溝状に凹設して、このティアラインを前記表側意匠層まで到達させるようにしたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明に係る表皮材によれば、裏面側(裏側支持層)から凹設したティアラインが厚肉化された表側意匠層に到達しているため、エアバッグドアの開放時に押圧力が加わった際に、裏側支持層および表側意匠層がティアラインに沿って同期的に開裂するようになる。すなわち、表皮材の開裂が円滑かつ確実に進行するようになるため、エアバッグドアの開放変位に負荷が掛かることがなく、よってエアバッグの膨張展開に遅れが生じないので乗員保護機能を阻害する不都合の発生等を好適に防止し得る。しかも、凹設されたティアラインに沿った部位における残厚が小さくならないため、表側意匠層からティアラインの形成位置が見えてしまうことがないと共に、熱劣化によってティアラインに沿って亀裂が発生することが防止される等の有益な効果を奏する。
【００１４】
また、別の発明に係る表皮材の成形方法によれば、表皮成形型の成形面へ第１のウレタン原料を吹付け塗布する際に、ティアライン形成領域に対応する部位では第１のウレタン原料の吹付量を適宜に増量することで、ティアライン形成領域における表側意匠層の厚みを大きく形成し得る。従って、ティアライン形成手段により裏側支持層の厚みより深いティアラインをティアライン形成領域へ溝状に凹設して、このティアラインを表側意匠層まで到達させるようにしても、形成されたティアラインに沿った表側意匠層の残厚が小さくなることがない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
次に、本発明に係る表皮材およびその成形方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。なお本実施例では、前述した四方開きタイプのエアバッグドアを例示することとし、図９〜図１４に既出の部材・部位と同一の部材・部位は、同一の符号を付して説明する。
【実施例】
【００１６】
図１は、好適実施例に係る表皮材を装着したインストルメントパネルにおけるエアバッグドアを設けた部位を示した部分平面図、図２は図１のII−II線断面図である。本実施例の表皮材１８は、前述したように、スプレー成形技術に基づいてスプレー成形されることを前提として、エアバッグドア２０を備えるインストルメントパネル１０の外面側となる表側意匠層３０と、この表側意匠層３０の裏側に形成される裏側支持層３２と、エアバッグドア２０の外縁ライン(破断予定ライン２２)に沿って裏側支持層３２の側から両Ｙ字形の溝状に凹設されるティアラインＴとから構成されている。
【００１７】
そして表皮材１８は、前述したティアラインＴが凹設される部位となるティアライン形成領域３４と、このティアライン形成領域３４以外の部位である一般領域３６とに便宜上区分されており、これらティアライン形成領域３４および一般領域３６において、表側意匠層３０および裏側支持層３２の厚みを変更してある。ここで、本実施例で定義するティアライン形成領域３４とは、ティアラインＴに沿って延在する幅Ｈ＝２０ｍｍ程度の領域であって、平面視ではティアラインＴと同一の両Ｙ字形を呈しており、よってティアラインＴはティアライン形成領域３４の略中央に凹設された状態となっている。但し、ティアライン形成領域３４の幅Ｈは２０ｍｍに限定されるものではなく、これより小さく設定したり或いは大きく設定してもよい。
【００１８】
このような実施例の表皮材１８は、一般領域３６の厚みおよびティアライン形成領域３４の厚みは同一で、全体的な厚み(全厚)Ｓ＝１ｍｍ程度に設定されており、外観上では図１１等に例示した従来の表皮材１６との差異はない。しかしながら表側意匠層３０では、一般領域３６の厚みＦ１は０.５ｍｍ程度であるものの、ティアライン形成領域３４の厚みＦ２は０.７〜０.８ｍｍ程度となっており、ティアライン形成領域３４の全体において厚肉化が図られている。一方、裏側支持層３２では、一般領域３６の厚みＲ１は０.５ｍｍ程度であるものの、ティアライン形成領域３４の厚みＲ２は０.２〜０.３ｍｍ程度となっており、ティアライン形成領域３４の全体において薄肉化が図られている。換言するとティアライン形成領域３４では、表側意匠層３０の厚みＦ２を大きく設定したことにより、その分だけ裏側支持層３２の厚みＲ２を小さく設定してあり、これにより表皮材１６の厚みＳは全体的に均一となっている。
【００１９】
ここで、後工程においてティアライン形成領域３４へ凹設されるティアラインＴの深さＤが、表皮材１８の全厚Ｓの１／２に相当する０.５ｍｍ程度とされているため、このティアライン形成領域３４における裏側支持層３２の厚みＲ２より大きく(深く)設定されている。これにより後述する如く、裏面側(裏側支持層３２の側)からティアライン形成領域３４に対してティアラインＴを溝状に凹設する際には、このティアラインＴが表側意匠層３０まで確実に到達するようになり、裏側支持層３２のみならず表側意匠層３０へも両Ｙ字形のティアラインＴが形成される。しかも、凹設されたティアラインＴに沿った部位における残厚Ｓ１は、図１１に例示した従来の表皮材１６における残厚Ｓ１と略同一で、０.５ｍｍ程度となっている。
【００２０】
従って本実施例の表皮材１８は、裏面側(裏側支持層３２)から凹設したティアラインＴが厚肉化された表側意匠層３０に到達しているため、前述したエアバッグドア２０の開放時に押圧力が加わった際に、裏側支持層３２および表側意匠層３０がティアラインＴに沿って同期的に開裂するようになる。すなわち、表皮材１８の開裂が円滑かつ確実に進行するようになるため、エアバッグドア２０の開放変位に負荷が掛かることがなく、よってエアバッグの膨張展開に遅れが生じないので乗員保護機能を阻害しない。しかも、凹設されたティアラインＴに沿った部位における残厚Ｓ１が小さくならないため、表側意匠層３０からティアラインＴの形成位置が見えてしまうことがないと共に、熱劣化によってティアラインＴに沿って亀裂が発生することが防止される。
【００２１】
(成形方法)
次に、前述のように構成された本実施例の表皮材１８の成形方法につき、図４〜図６を引用して概略的に説明する。本実施例の表皮材１８は、図１２に例示した従来実施の表皮成形型４０を使用して成形される。この表皮成形型４０は電鋳製作されたもので、型本体の表側に表皮成形面４２が形成されると共に、この型本体の裏側に調温パイプ４４が配設されている。
【００２２】
前述した調温パイプ４４へ熱媒体を流通させて表皮成形面４２を６０℃程度に加熱保温したもとで、図４に例示するように、スプレーガンＳＧ１により表皮成形面４２へ、表側意匠層３０を形成するための第１のウレタン原料Ｕ１を吹付け塗布する。この際に、ティアライン形成領域３４に対応する部位では、第１のウレタン原料Ｕ１の吹付量を適宜に増量するように制御することで、第１のウレタン原料Ｕ１の硬化後には、一般領域３６の厚みＦ１＝０.５ｍｍ、ティアライン形成領域３４の厚みＦ２＝０.７〜０.８ｍｍとされる表側意匠層３０が形成されるようになる。なお、第１のウレタン原料Ｕ１の吹付量を増量するには、(ａ)ティアライン形成領域３４の対応部位においてスプレーガンＳＧ１の移動を遅くする、(ｂ)ティアライン形成領域３４の対応部位において第１のウレタン原料Ｕ１の噴出量を増やす、(ｃ)ティアライン形成領域３４の対応部位に対する第１のウレタン原料Ｕ１の吹付け回数を多くする、等の制御方法がある。
【００２３】
表皮成形面４２に対する第１のウレタン原料Ｕ１の吹付け塗布が完了したら、図５に例示するように、スプレーガンＳＧ２によりこの第１のウレタン原料Ｕ１の外面へ、裏側支持層３２を形成するための第２のウレタン原料Ｕ２を吹付け塗布する。この際に、ティアライン形成領域３４に対応する部位では、第２のウレタン原料Ｕ２の吹付量を適宜に減量するように制御することで、第２のウレタン原料Ｕ２の硬化後には、一般領域３６の厚みＲ１＝０.５ｍｍ、ティアライン形成領域３４の厚みＲ２＝０.２〜０.３ｍｍとされる裏側支持層３２が形成される。なお、第２のウレタン原料Ｕ２の吹付量を減量するには、(ａ)ティアライン形成領域３４の対応部位においてスプレーガンＳＧ２の移動を速くする、(ｂ)ティアライン形成領域３４の対応部位において第２のウレタン原料Ｕ２の噴出量を減らす、(ｃ)ティアライン形成領域３４の対応部位に対する第２のウレタン原料Ｕ２の吹付け回数を少なくする、等の制御方法がある。
【００２４】
すなわち、表皮成形型４０の表皮成形面４２へ吹付け塗布された第１のウレタン原料Ｕ１の外面へ第２のウレタン原料Ｕ２を吹付け塗布する際に、ティアライン形成領域３４に対応する部位では、この第１のウレタン原料Ｕ１の吹付量の増量分だけ第２のウレタン原料Ｕ２の吹付量を減量するように制御する。これにより、形成された実施例の表皮材１８は、一般領域３６およびティアライン形成領域３４の厚みが略同一となっているものの、ティアライン形成領域３４では、表側意匠層３０の厚肉化が図られていると共に裏側支持層３２の薄肉化が図られている。
【００２５】
そして、第１のウレタン原料Ｕ１の吹付け塗布および第２のウレタン原料Ｕ２の吹付け塗布が完了したら、両ウレタン原料Ｕ１,Ｕ２が完全に硬化する前に、図６(ａ)に例示するティアライン成形装置５０を利用してティアラインＴを凹設成形する。このティアライン成形装置５０は、基本的には図１２に例示のものと同一のものであり、両Ｙ字形に突設された熱刃形態のティアライン成形片(ティアライン形成手段)５２を装備しており、作動手段によりティアライン成形片５２を表皮成形面４２へ近接・離間移動させ得るようになっている。なおティアライン成形片５２は、例えばフッ素系樹脂等から尖端形状に形成されており、硬化前の第２のウレタン原料Ｕ２および第１のウレタン原料Ｕ１へ突入してもこれらに接着し難くなっている。
【００２６】
このようなティアライン成形装置５０を使用することを前提として、図６(ａ),(ｂ)に例示するように、両ウレタン原料Ｕ１,Ｕ２が完全に硬化する前に、ティアライン形成領域３４に対してティアライン形成片５２を突入させる。この際に、ティアライン成形片５２の突入量は、形成される表皮材１８の全厚Ｓの１／２である約０.５ｍｍ程度に設定されている。従って、突入したティアライン成形片５２の先端は、第２のウレタン原料Ｕ２(裏側支持層３２)を突き抜け、第１のウレタン原料Ｕ１(表側意匠層３０)へ到達すると共に適宜に突入するようになる。
【００２７】
これにより成形完了後の表皮材１８の裏面には、深さＤ＝０.５ｍｍ程度とされた両Ｙ字形のティアラインＴが溝状に凹設される。そして、凹設されたティアラインＴの深さＤ(０.５ｍｍ)は、裏側支持層３２の厚みＲ２(０.２〜０.３ｍｍ)よりも大きく(深く)なっており、このティアラインＴは表側意匠層３０まで到達している。また、ティアラインＴが形成された部位における残厚Ｓ１は０.５ｍｍ程度となっており、図１１に例示した従来の表皮材１６における残厚Ｓ１と略同一となっている。
【００２８】
このように本実施例の表皮材の成形方法では、表皮成形型４０の表皮成形面４２へ第１のウレタン原料Ｕ１を吹付け塗布する際に、ティアライン形成領域３４に対応する部位では第１のウレタン原料Ｕ１の吹付量を適宜に増量することで、ティアライン形成領域３４における表側意匠層３０の厚みＦ２を大きく形成し得る。従って、ティアライン形成片５２により、裏側支持層３２の厚みＲ２より深いティアラインＴをティアライン形成領域３４へ溝状に凹設して、このティアラインＴを表側意匠層３０まで到達させるようにしても、形成されたティアラインＴに沿った表側意匠層３０の残厚Ｓ１が小さくなることがない。
【００２９】
前述した表皮材の成形方法では、ティアライン形成片５２によるティアラインＴの凹設作業を、表皮成形型４０の表皮成形面４２で形成された表皮材１６の脱型前に行なう場合を例示したが、このティアラインＴの凹設作業は、表皮成形面４２で形成された表皮材１６の脱型後に行なうようにしてもよい。すなわち、表皮成形型４０から脱型した成形後の表皮材１６を、ティアライン成形装置５０に装備した治具等へセットしたもとで、ティアライン成形片５２によりティアラインＴを溝状に凹設することも可能である。
【００３０】
なお前述した実施例では、一般領域３６およびティアライン形成領域３４での厚みが同一とされる表皮材１８を例示したが、例えばティアライン形成領域３４の厚みが一般領域３６の厚みより大きくなっても差し支えない場合には、図７に例示するように、ティアライン形成領域３４における裏側支持層３２の厚みＲ２を、一般領域３６における厚みＲ１と同一としてもよい。但し、この場合には、凹設されるティアラインＴの深さＤが大きく(深く)なるが、凹設されたティアラインＴに沿った部位の残厚Ｓ１は前述した実施例と同一となり、従来のような不都合が発生することはない。
【００３１】
また前述した実施例では、ティアライン形成領域３４の全体において、表側意匠層３０の厚みＦ２を厚肉化すると共に裏側支持層３２の厚みＲ２を薄肉化する場合を例示したが、表側意匠層３０の厚肉化および裏側支持層３２の薄肉化は、ティアライン形成領域３４の主要部分へ部分的に設けるようにしてもよい。例えば図８(ａ)に例示するように、ティアラインＴの交点(開裂方向が変化する点)に対応した部位においてのみ表側意匠層３０の厚肉化を図る形態や、図８(ｂ)に例示するように、最初に開裂が惹起されるティアラインＴの中央部分に対応した部位においてのみ表側意匠層３０の厚肉化を図る形態等が考えられる。
【００３２】
更に前述した実施例では、ティアライン形成領域３４をティアラインＴに沿った両Ｙ字形としたが、このティアライン形成領域３４は、４枚のエアバッグドア２０の配設領域に対応した矩形(図８(ａ)における２点鎖線の範囲)として広く設定するようにしてもよい。
【００３３】
また更に前述した実施例では、四方開きタイプとされて両Ｙ字形の破断予定ライン２２を設けたエアバッグドア２０を前提として両Ｙ字形のティアラインＴを凹設するようにした表皮材１８を例示したが、本願が対象とする表皮材は、両開きタイプとされるエアバッグドアに対応してＨ字形のティアラインを凹設するようにした表皮材や、片開きタイプとされるエアバッグドアに対応してコ字形またはロ字形のティアラインを凹設するようにした表皮材も含まれる。
【００３４】
一方、前述した実施例では、熱刃形態のティアライン成形片５２を表皮材１８へ突入させることでティアラインＴを凹設する場合を例示したが、ティアラインＴの凹設方法はこれに限定されるものではなく、前述したコールドナイフ、超音波カッター、ウェルダーまたはレーザーを使用する方法等も採用可能である。
【産業上の利用可能性】
【００３５】
本発明に係る表皮材は、エアバッグドアを備える車両内装部材の外面側となる表側意匠層と、この表側意匠層の裏側に形成される裏側支持層と、エアバッグドアの外縁ラインに沿って裏側支持層に溝状に凹設されるティアラインとからなるものであって、インストルメントパネル、ピラーガーニッシュ、ドアパネル等のエアバッグドアを備える種々車両内装部材に広く実施可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明の好適実施例に係る表皮材を装着したインストルメントパネルにおけるエアバッグドアを設けた部位を示した部分平面図である。
【図２】図１のII−II線断面図である。
【図３】エアバッグドアの押圧力により表皮材および発泡体が開裂した状態を示した説明断面図であって、裏側支持層および表側意匠層がティアラインに沿って同期的に開裂することを示している。
【図４】表皮成形型の表皮成形面へ表側意匠層を形成するための第１のウレタン原料を吹付け塗布している状態を示した部分断面図であって、ティアライン形成領域に対応する部位では第１のウレタン原料の吹付量を増量することを示している。
【図５】表皮成形型の表皮成形面へ吹付け塗布された第１のウレタン原料の外面へ、裏側支持層を形成するための第２のウレタン原料を吹付け塗布している状態を示した部分断面図であって、ティアライン形成領域に対応する部位では第２のウレタン原料の吹付量を減量することを示している。
【図６】ティアライン形成領域における裏側支持層の厚みより深く設定したティアラインを凹設する状態を示した説明断面図であって、(ａ)はティアラインの成形前状態を示し、(ｂ)はティアラインの成形後状態を示している。
【図７】ティアライン形成領域における裏側支持層の別形態例を例示した説明断面図である。
【図８】(ａ)および(ｂ)は、ティアライン形成領域における表側意匠層の厚肉化の別形態例を例示した説明図である。
【図９】車両内装部材であるインストルメントパネルを、エアバッグドアを設けた部位で分解して示した部分斜視図である。
【図１０】従来の表皮材を装着したインストルメントパネルにおけるエアバッグドアを設けた部位を示した部分平面図である。
【図１１】図１０のＸ−Ｘ線断面図である。
【図１２】従来の表皮材にティアラインを成形する状態を示した説明断面図であって、(ａ)はティアラインの成形前状態を示し、(ｂ)はティアラインの成形後状態を示している。
【図１３】ティアラインが表側意匠層まで凹設されていないことにより、表皮材がティアラインに沿って適切に開裂しない状態を示した説明図である。
【図１４】図１３のＹ−Ｙ線断面図である。
【図１５】従来の表皮材に、裏側支持層の厚みより深いティアラインを成形する状態を示した説明断面図である。
【符号の説明】
【００３７】
１０  インストルメントパネル(車両内装部材)
２０  エアバッグドア
３０  表側意匠層
３２  裏側支持層
３４  ティアライン形成領域
３６  一般領域
４０  表皮成形型
４２  表皮成形面(成形面)
５２  ティアライン成形片(ティアライン形成手段)
Ｄ  深さ
Ｆ１  厚み(表側意匠層３０の)
Ｆ２  厚み(表側意匠層３０の)
Ｒ１  厚み(裏側支持層３２の)
Ｒ２  厚み(裏側支持層３２の)
Ｔ  ティアライン
Ｕ１  第１のウレタン原料
Ｕ２  第２のウレタン原料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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