(57)【要約】【課題】廃タイヤを粉砕して形成した粒状ゴム部材を弾性層としてシート状に加工し、廃タイヤを有効活用して環境の悪化を防ぐとともに、コストの安い多目的ゴムシートとその製造方法を提供する。【解決手段】接着剤１５と、廃タイヤを粉砕して形成した粒状ゴム部材１４とを混合して弾性層１２を形成し、弾性層１２を基材シート１１の表面に層状に塗布し、乾燥させ、ゴムシート１０を形成させる。また、接着剤１５に合成樹脂塗料２１を加え、希望の色のゴムシートを形成し、ゴムシートの裁断後再加工によりトラマークシートを作成するなどにより工場の環境安全,事故防止に役立ついわゆる安全標識として用いることが可能となる。【選択図】図１
2005161791.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
廃ダイヤを粉砕して形成した粒状ゴム部材と接着剤との混合物からなる弾性層がシート状に形成されていることを特徴とするゴムシート。
【請求項２】
廃ダイヤを粉砕して形成した粒状ゴム部材と合成樹脂塗料との混合物からなる弾性層が着色されてシート状に形成されていることを特徴とするゴムシート。
【請求項３】
請求項２記載のゴムシートにおいて、異なる色彩にそれぞれ着色された複数の前記弾性層が平面状に交互に、又はランダムに配列されていることを特徴とするゴムシート。
【請求項４】
請求項１〜３までのいずれか１項に２記載のゴムシートにおいて、前記粒状ゴム部材は平均粒径が0.5mm以上2mm未満であることを特徴とするゴムシート。
【請求項５】
請求項１＝4までのいずれか１項に記載のゴムシートにおいて、前記弾性層は、前記粒状ゴム部材と前記接着剤との重量比が、２：８から８：２の範囲にあることを特徴とするゴムシート。
【請求項６】
請求項１から５までのいずれか１項に記載のゴムシートにおいて、前記接着剤はエチレン／酢酸ビニル系エマルジョン接着剤又はゴム系エマルジョン接着剤であることを特徴とするゴムシート。
【請求項７】
請求項１〜６までのいずれか１項に記載のゴムシートにおいて、前記弾性層はオレフィン系樹脂シートの表面に形成されていることを特徴とするゴムシート。
【請求項８】
請求項1〜7までのいずれか１項に記載のゴムシートにおいて、文字形状又は標識図形形状に形成されていることを特徴とするゴムシート。
【請求項９】
請求項１〜８までのいずれか１項に記載のゴムシートにおいて、手すりの中軸となる手すり部材の全表面又は表面の一部を覆うように貼り付けられていることを特徴とするゴムシート。
【請求項１０】
廃タイヤを粉砕して形成した粒状ゴム部材にバインダーとして接着剤を混合して流動性弾性部材を形成し、前記流動性弾性部材をシート状に形成した後、前記流動性弾性部材の表面を乾燥させて弾性層を形成することを特徴とするゴムシートの製造方法。
【請求項１１】
請求項10記載のゴムシートの製造方法において、前記バインダーとして前記接着剤と合成樹脂塗料とを用いて着色された弾性層を形成することを特徴とするゴムシートの製造方法。
【請求項１２】
請求項10又は１1記載のゴムシートの製造方法において、前記シート状の流動性弾性材の表面を乾燥させて形成した第１の弾性層の表面に、更にシート状に１又は複数層の流動性弾性材を形成して乾燥させて、複数層の第２の弾性層を形成することを特徴とするゴムシートの製造方法。
【請求項１３】
異なる色彩にそれぞれ着色された複数のシート状の前記弾性層を短冊状又は多角形に形成し、異なる色彩の前記弾性層を平面上に交互に又はランダムに配列して縞模様又は市松模様の弾性層を形成することを特徴とするゴムシートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車等に使用されて廃棄され、しかも、ゴムを構成主体とする廃タイヤを有効に利用し、工場内危険箇所を表示するための安全標識、安全柵、車両の装飾〈マーキング〉や傷隠し〈傷の簡便な補修〉等の多目的に用いるゴムシートとその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、寿命が来て使用不可能なタイヤ（以下、廃タイヤという）をチップ化して加圧成型したゴム基材の表面に、ウレタン塗料などによって着色した化粧シートが開示されている（例えば、特許文献１）。
また、一般に工場内の危険箇所や作業場の手すりや作業用車両のバンパーの表面等、人の注意を引き起こす必要のある場所にペイントで色づけすることで安全表示したり、安全標識として黒と黄色の縞模様（いわゆるトラマーク柄）のガムテープを安全柵に貼り付けたり、車両の装飾〈マーキング〉や傷の簡便な補修等に着色テープを貼り付けたりしている。
また、多量の乗用車、バス、トラック、クレーン車などの車両に使用されているゴム製タイヤの廃タイヤは、一部は粉砕されてゴム片としてリサイクルに供されているが（例えば特許文献２）、大部分は現代社会において膨大な量の産業廃棄物となっている。
【特許文献１】特開平６−２５５０３３号公報
【特許文献２】特開平９−２６８５８７号公報〔第７〜８頁、図７〕
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、人の注意を引き起こす必要のある場所にペイントで色付けして安全標識を形成する場合、ペイントが乾くまで時間がかかり、工事の途中で待ち時間が生じて、安全標識の取り付け工事全体の時間が長くなるという問題があった。
また、ゴム基材の表面に塗膜を形成した化粧シートでは、表面に傷が付いたときに塗膜が剥がれて見にくくなり、安全標識の効果が薄れるという問題があった。
さらに、加圧成型によってゴムシートを製造する製造工程は複雑で、ヒートプレスなどの大がかりな設備を必要とし、小規模企業による製造が難しかった。
【０００４】
また、廃タイヤは、大部分のものは処理に苦慮し、中には放置されて環境に悪影響を及ぼしているものもある。また、たとい廃タイヤをシート状に形成するにしても、その工程が複雑で設備費が膨大となり、中小規模の工場では製造が難しいという問題があった。
廃タイヤを破砕して、外径が概略５〜２０ｃｍ程度のゴム片からなる弾性材を制振ブロックに利用する技術も開示されているが、このようなゴム片から厚みが例えば１〜３ｍｍ程度の薄い板状の弾性層を形成することが難しい。
本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、廃タイヤを粉砕して形成した粒状ゴム部材をシート状に加工し、廃タイヤを有効活用して環境の悪化を防ぐとともに、コストの安いゴムシート製安全標識、車両の装飾や傷隠しのための簡便な補修など多目的に適合するゴムシートとその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記目的に沿う第１の発明に係るゴムシートは、廃タイヤを粉砕して形成した粒状ゴム部材と接着剤との混合物からなる弾性層がシート状に形成されている。
前記目的に沿う第２の発明に係るゴムシートは、廃タイヤを粉砕して形成した粒状ゴム部材と接着剤と合成樹脂塗料との混合物からなる弾性層が着色されてシート状に形成されている。
又、前記第２の発明に係るゴムシートは、異なる色彩にそれぞれ着色された複数の前記弾性層が平面上に交互に、又はランダムに配列されていてもよい。
【０００６】
前記第１及び第２の発明に係るゴムシートは、前記粒状ゴム部材は平均粒径が0.5mm以上2mm未満であってもよい。
前記第１及び第２の発明に係るゴムシートは、また、前記第１及び第２の発明のゴムシートにおいて、前記弾性層は、前記粒状ゴム部材と前記接着剤との重量比が、２：８から８：２の範囲にあってもよい。
また、前記第１及び第２の発明に係るゴムシートは、前記接着剤がエチレン・酢酸ビニル系エマルジョン接着剤又はゴム系エマルジョン接着剤であってもよい。
【０００７】
更に、前記第１及び第２の発明に係るゴムシートは、前記弾性層はオレフィン系樹脂からなる基材シートの表面に形成されていてもよい。
更に、前記第１及び第２の発明に係るゴムシートは、文字形状又は図形形状に形成されていてもよい。
又、前記第１及び第２の発明に係るゴムシートは、手すりの中軸となる手すり部材の全表面又は表面の一部を覆うように貼り付けられていてもよい。
【０００８】
前記目的に沿う第３の発明に係るゴムシートの製造方法は、廃タイヤを粉砕して形成した粒状ゴム部材にバインダーとして接着剤を混合して流動性弾性材を形成し、前記流動性弾性材をシート状に形成した後、前記流動性弾性材の表面を乾燥させて弾性層を形成する。
前記第３の発明に係るゴムシートの製造方法は、バインダーとして前記接着剤と合成樹脂塗料とを用いて前記流動性弾性材をシート状に形成し、その表面を乾燥させて着色された弾性層を形成してもよい。
【０００９】
また、前記第３の発明に係るゴムシートの製造方法は、前記シート状の流動性弾性材の表面を乾燥させて形成した第一の弾性層の表面に、更に前記第一の弾性層の表面にシート状に１又は複数層形成して乾燥させて、複数層の第二の弾性層を形成してもよい。
前記目的に沿う第４の発明に係るゴムシートの製造方法は、異なる色彩にそれぞれ着色された複数のシート状の前記弾性層を短冊状又は多角形に形成し、異なる色彩の前記弾性層を平面上に交互に又はランダム隣接させて配列した弾性層を形成する。
【発明の効果】
【００１０】
第１の発明に係るゴムシートにおいては、廃タイヤを粉砕加工して粒状に形成した粒状ゴム部材と接着剤とが混在した状態でシート材を形成しているので、従来法によりゴムをシート状に加圧成型によって加工するような複雑な製造工程を必要とせず、ゴムシートを安価に形成することが出来る。また、粒状ゴム部材を必要な面積のシートを作成する量だけ、その都度ゴムシート製造に使用すればよく、高価な設備を準備するのが難しいにもかかわらず、多種少量生産を行うような小規模企業に最適である。粒状ゴム部材と接着剤との混在状態を最適に設定することにより、均質な弾性層を形成することが出来る。
【００１１】
また、前記第２の発明に係るゴムシートにおいては、廃タイヤを粉砕して形成した粒状ゴム部材と接着剤と合成樹脂塗料との混合物からなる弾性層は着色された、いわゆるカラーシート状に形成されているので、弾性層の表面ばかりではなく、内部まで着色されているために、表面に傷がついても色彩が消えることが無く、見難くなることがない。また、安全柵等の表面に、着色したゴムシートを貼り付けることにより、ペイントを塗るときのように待ち時間を必要とすることなく、色彩を感じさせて注意を呼び起こすことができる。更に、手や身体が安全柵に接触したとしても、表面を覆う柔らかいゴムシートによってけがを防ぐことが出来る。特に幼児や子供が遊ぶ遊園地や子供部屋の遊具や壁に使用することにより、衝突によるけがを防止することが出来る。
【００１２】
第２の発明に係るゴムシートにおいては、異なる色彩にそれぞれ着色された複数の前記弾性層が平面上に交互に、又はランダムに配列されているので、極めて印象を深く注意を引き起こすことができる。しかも、例えば安全柵などの部分に着色されたゴムシートを貼るだけでよく、簡単に安全柵に安全標識を形成することが出来る。
【００１３】
第１及び第２の発明に係るゴムシートにおいては、粒状ゴム部材の平均粒径を0.5mm以上2mm未満にすることにより、取り扱い時に粉塵となって飛散することが無く、また厚みが厚くなりすぎることが無く、薄物でも製作が可能となる。
更に、前記第１の発明のゴムシートにおいては、弾性層は、粒状ゴム部材と接着剤との重量比を、2：8から8：2の範囲になるようにしているので、接着剤の割合が少なくて接着力が不足することが無く、また、接着剤の割合が多すぎてゴム層（弾性層）の厚みが薄くなりすぎて弾性機能が失われることもない。
なお、弾性層の、粒状ゴム部材と接着剤との重量比は、４：６から６：４の範囲がもっとも好ましい。
【００１４】
第１及び第２の発明に係るゴムシートにおいては、接着剤として有機溶剤を使用しない、溶質が水に分散したエマルジョン状態のエチレン・酢酸ビニル系エマルジョン接着剤又はクロロプレーンやブチル等のゴム系エマルジョン接着剤を使用しているので、シックハウス症候群などを生じさせるような毒性が無く、公共の乗り物や住宅などに使用してもきわめて安全なゴムシートを提供出来る。また、エマルジョン状態の接着剤を使用しているので、接着剤の粘度を自由に選択出来、小規模の生産でも取り扱いが容易で採算性を高くすることが出来る。
第１及び第２の発明のゴムシートにおいては、弾性層がオレフィン系樹脂からなる基材シートの表面に形成されているので、ゴムシートの強度が向上し、破損しにくいゴムシートを提供出来る。
【００１５】
第１及び第２の発明に係るゴムシートにおいては、文字形状又は図形形状に形成されているので、例えばＡ、Ｂ、Ｃ、等のアルファベット、１．２．３等の数字、あ、い、う、え、お等の五十音文字、道路標識やコースター、マウスパット、遊技場等に敷く図柄シートなどの形状をシートから切り抜き、表示板やペーブメントなどに貼り付けて注意を惹きつけるようにすることが出来る。
特に、食卓の上で利用するコースターやランチョンマットなどを形成するときは金色や銀色の塗料を用いることにより、豪華に装飾することが出来、ホテルやスカイラウンジなどでの洋酒、カクテルに適した雰囲気の演出に効果がある。
【００１６】
また、第１及び第２の発明に係るゴムシートにおいては、手すりの中軸となる手すり部材の全表面又は表面の一部を覆うように貼り付けられているので、例えば階段やスロープに設置している手すり、特にステンレスやクロームメッキした金属製の手すりの表面は気温が低くなる冬などに冷たくなって掴みにくくなるが、手すりの中軸となる手すり部材の表面にゴムシートが貼り付けてあるために冷たくなることが無く、安全な手すりを提供することが出来る。
また、手すりの表面がゴムシートであると、手すりを手で掴んだときに滑りにくく、特にお年寄りや病人等の握力が弱くなった人でも安全に掴むことが出来、病院や老人施設などにも大いに役に立つ。更に、バスや電車の手すりなど一般の人にも役に立つ、いわゆるユニバーサルデザインとして効果がある。
【００１７】
第３の発明に係るゴムシートの製造方法においては、廃タイヤを粉砕して形成した粒状ゴム部材にバインダーとして接着剤を混合して流動性弾性材を形成し、流動性弾性材をシート状に形成した後、前記流動性弾性材の表面を乾燥させて弾性層を形成するので、従来法によりゴムをシート状に加工するような複雑な製造工程や、高価な加圧成型装置を必要とせず、弾性層を形成する設備が簡単となり、ゴムシートの製造コストを低減させることが出来る。
なお、この場合、粒状のまま、基材シート上に層状に形成するので、廃タイヤを粉砕加工して粒状にして保管することが出来、必要に応じて取扱量を容易に決めることが可能で製造設備の費用をきわめて安くすることができる。
【００１８】
また、第３の発明に係るゴムシートの製造方法においては、接着剤と合成樹脂塗料とをバインダーとして用いるので、弾性層をシート状に形成したときにはすでに内部まで所望の色彩に着色されており、あらためて乾燥するまでの待ち時間が必要な塗装作業を必要としない。なお、車両の装飾〈マーキング〉や傷隠し等の補修をする場合には、補修する部分の色と同じ合成樹脂塗料を用いて形成したゴムシートを使用することにより、簡単で綺麗な補修作業を行うことが出来る。
また、第３の発明に係るゴムシートの製造方法においては、シート状の流動性弾性材の表面を乾燥させて形成した第一の弾性層の表面に、更にシート状に１又は複数層の流動性弾性材を形成して乾燥させて、複数層の第二の弾性層を形成しているので、例えば歩道や庭のペーブメントなどに使用されたときにゴムシートの表面が摩擦ですり減っても、寿命が永く使用出来る。
【００１９】
第４の発明に係るゴムシートの製造方法においては、異なる色彩にそれぞれ着色された複数の弾性層を短冊状又は多角形に形成し、異なる色彩の弾性層を平面上に交互に隣接させて配列した弾性層を形成するので、前記第３のゴムシートの製造方法によって製造した、異なる色のゴムシートを希望のサイズに裁断し、目的に応じて組み合わせてしま模様や市松模様などを形成し、自由な組み合わせによって様々な形状の図柄を持ったゴムシートを容易に形成でき、庭のペーブメントや歩道などに美観を呈することが出来る。
又、色彩の異なるゴムシートを様々な図柄、例えば動物や花柄などの形に裁断して舗道や壁面に貼り付けることにより、子供などが接触しても安全な部屋や遊具等を提供することが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態について説明し、本発明の理解に供する。
ここに、図１は本発明の第１の実施の形態に係るゴムシートの断面図、図２（ａ）、（ｂ）は本発明の第２の実施の形態に係るゴムシートの製造方法を示す説明図、図２（ｃ）はその変形例を示すゴムシートの断面図、図３（ａ）、（ｂ）は本発明の第３の実施の形態に係るゴムシートの製造方法を示す説明図、ｃ）はその変形例を示すゴムシートの断面図、図４（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）は本発明の第４の実施の形態に係るゴムシートの製造方法を示す説明図、図５は第４に実施の形態に係るゴムシートの製造方法の変形例を示すゴムシートの平面図、図６は本発明の第５の実施の形態に係るゴムシートの一部をカットした斜視図である。
【００２１】
図１に示すように、本発明の第１の実施の形態に係るゴムシート１０は、例えば炭素と水素の化合物で構成されて公害の原因となる塩化水素やダイオキシンを出さないオレフィン系樹脂からなる基材シート１１の表面に層状の弾性層１２が形成されている。
弾性層１2は、使用済みの廃タイヤを機械的に粉砕して形成した粒径が0.5mm以上、2.0mm未満の粒状の粒状ゴム部材１４と、接着剤１５との混合物である流動性弾性材１３（図２（ａ）参照）を乾燥して形成したものである。
なお、粒状ゴム部材１４の平均粒径が０．５ｍｍより小さければ、取り扱い時に粉塵となって飛散し、作業性が悪い。また、粒径が２ｍｍを超えると、ゴム層（弾性層１２）の厚みが厚くなり、薄物のゴムシート１０を形成しにくい。
【００２２】
弾性層１２における粒状ゴム部材１４と接着剤１５の重量割合が、２：８より接着剤１５の割合が多くなれば、粒状ゴム部材１４の層の厚みが薄くなり、弾性機能が十分得られない。また、粒状ゴム部材１４と接着剤１５の重量割合が、８：２より粒状ゴム部材１４と接着剤１５の重量割合が、２：８より粒状ゴム部材１４の割合が多くなれば、接着力が不足し、最悪の場合にはゴムの脱離が生じ、使用不可能となる。粒状ゴム部材１４と接着剤１５の重量割合が最適な値は、４：６から６：４の範囲である。
接着剤１５はエチレン・酢酸ビニル系エマルジョン接着剤を使用している。なお、接着剤は弾力性を有し、使用方法による要求特性や、基材シート１１の材質により適宜選択出来る。
【００２３】
ここで、本発明の第２の実施の形態に係るゴムシート１０の製造方法について図１及び図２（ａ）、（ｂ）を参照して説明する。
（１）まず、廃タイヤを、専用のタイヤ粉砕機（例えばボールミルなどの粉砕機）によって粉砕加工して、６０メッシュのふるいを通過した粉砕物からなる粒状ゴム部材１４を１ｋｇ用意する。
（２）次に、例えば縦６００ｍｍ×横９００ｍｍ×厚み１２０μｍのオレフィン系樹脂からなる基材シート１１を用意する。
（３）さらに、バインダーとなる接着剤１５としてエチレン・酢酸ビニル系エマルジョン接着剤（例えば、BA-300H、商品名；中央理化製）を２ｋｇ用意する。
（４）液状の接着剤１５と粒状ゴム部材１４とを容器１６に入れてよく混練して流動性弾性材１３を形成する。このときの粘度は５０〜５0０Ｐａ・ｓ／３０℃程度が好ましい。
【００２４】
（５）図２（ａ）に示すように、第１の基材シート１１の表面に流動性弾性材１３を１ｍ２当たり１０００ｇの割合で、容器１６から流して、図２（ｂ）に示すように、コテあるいはワイヤーバー等の伸展工具１７を使って均一な厚さになるように流動性弾性材１３を基材シート１１の表面に塗布する。
（６）塗布した流動性弾性材１３を乾燥させ、図１に示すように、均一な厚みを持ったゴムシート１０を形成する。
流動性弾性材１３を乾燥する場合、常温（１５〜２５℃）で乾燥するのが好ましいが、風速０.５〜３ｍ／分で通風乾燥しても良い。
本発明に係るゴムシートの製造法の応用例として、オレフィン系樹脂の基材シートの上に接着剤を塗布し、その上に、粒状ゴム部材を層状に散布し、乾燥後更にその上に接着剤を塗布した後、粒状ゴム部材を層状に散布し複数層形成し乾燥させて弾性層を形成させてもよい。
【００２５】
なお、基材シートの表面に離型材を塗布しておき、流動性弾性材１３を基材シートに塗布して乾燥することにより、弾性層を形成した後、基材シートと弾性層を分離すれば、応用例として図２（ｃ）に示すような弾性層のみのゴムシート１８を形成することが出来る。
【００２６】
本発明の第３の実施の形態に係るゴムシート２０の製造方法について図３（ａ）、（ｂ）を参照して説明する。
（１）この場合、前記第２の実施の形態に係るゴムシート１０の製造方法においてバインダーとして接着剤１５のみを準備する代わりに、接着剤１５と合成樹脂塗料２１とを混合する工程を設ける。
（２）後の工程は前記第２の実施の形態に係るゴムシート１０の製造方法と同様に、図３（ａ）に示すように、接着剤１５と合成樹脂塗料２１とからなるバインダーと、粒状ゴム部材１４とを混合することによって得た着色された流動性弾性材２２を基材シート１１の表面に１ｍ２当たり１０００ｇの割合で、容器１６から流して、コテあるいはワイヤーバー等の伸展工具を使って均一な厚さのシート状になるように塗布する。
【００２７】
（３）その後、常温乾燥することにより、図３（ｂ）に示すように、弾性層２３を有する着色されたゴムシート２０を得ることが出来る。
なお、合成樹脂塗料１７の色は、黒、黄、白、赤、青、マイカ色、エメラルドグリーンなどの任意の色を選定することができ、所望の色を選定することにより所望の色に着色されたゴムシート２０を得ることが出来る。
また、第３の発明に係るゴムシート２０の製造方法の変形例として、ゴムシート２４の製造方法は、図３（ｃ）に示すように、着色されたシート状の流動性弾性材２２の表面を乾燥させて形成した第一の弾性層２５の表面に、更にシート状に１又は複数層の流動性弾性材２２を形成して乾燥させて、複数層の第二の弾性層２６を形成することができる。これにより、例えば歩道や庭のペーブメントなどに使用されたときにゴムシートの表面が摩擦ですり減っても、寿命が永く使用出来る。
【００２８】
本発明の第４の実施の形態に係るゴムシート３０の製造方法について図４（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）を参照して説明する。
なお、この場合、前記第３の実施の形態に係るゴムシート２０の製造方法と同様の方法で形成した着色ゴムシートを用いる。
（１）すなわち前述の製造方法により、所望の色の着色ゴムシート、例えば黒色の合成樹脂塗料を選定して形成された黒色ゴムシート３１と黄色の合成樹脂塗料を選定して形成された黄色ゴムシート３２を二枚重ねにして、図４(a)に示すように一定の幅と傾きで短冊状に裁断する。
その結果、図４（ｂ）、（ｃ）に示すように、それぞれ平行四辺形、台形、三角形などの短冊状の黒色シート材３３（あ、い、う、え、お、か、き、く）と黄色シート材３４（さ、し、す、せ、そ、た、ち、つ）を得る。
なお、黒色ゴムシート３１と黄色シート材３４を１枚ずつ一定の幅と傾きを持たせて同一形状に裁断して黒色シート材３３と黄色シート材３４を形成してもよい。
【００２９】
（２）図４（ｄ）に示すように、このようにして得られた黒色シート材３３と黄色シート材３４を隣接して交互に配列して二枚の縞模様を備えた、いわゆるトラマークシート３５（あ、し、う、せ、お、た、き、つ、の組み合わせ）とトラマークシート３６（さ、い、そ、え、そ、か、ち、く、の組み合わせ）からなるゴムシート３０を形成する。
（３）黒色シート材３３と黄色シート材３４の繋ぎ目は接着剤を用いて接合させ、縞模様のゴムシート３０の裏には片面にセパレータが貼り付けてある両面接着テープを貼り付ける。なお、ゴムシート３０を安全柵の表面に貼り付けるときは、セパレータを剥がして、両面接着テープの露出した接着面を安全柵に貼り付ける。
なお、両面接着テープを縞模様のゴムシート３０に貼り付けることにより、強度が補強される。
【００３０】
また、前記第４の実施の形態に係るゴムシート３０の製造方法の第１の変形例として、２以上の色に着色したそれぞれの着色ゴムシートを多角形に裁断して、互いに隣り合う部分に空間が出来ないように隣接させて、例えば図５に示すように、それぞれ異なる色彩に着色されたシート材３７，３８を組み合わせた市松模様のゴムシート３９を製造して、安全柵の他に、アスファルトやコンクリートで舗装した歩道や家庭の庭などに貼り付けて色彩豊かな歩道や庭を形成するようにしてもよい。
【００３１】
前記第４の実施の形態に係るゴムシート３０の製造方法の第２の変形例として、文字形状又は図形形状、例えば、Ａ、Ｂ、Ｃ、等のアルファベット、１．２．３等の数字、あ、い、う、え、お等の五十音文字、道路標識やコースター、パソコンなどで使用するマウスパット、遊技場等に敷く図柄シートなどの形状をシートから切り抜き、裏面に取り付けた両面接着シートにより表示板やペーブメントなどに貼り付ける。
なお、文字形状又は標識図形形状に形成されたゴムシートを形成する場合、平板にこれら文字形状又は標識形状をくり抜いて空間部を設けた型板を備え、平板状の底板の上に型板を載せて、型板の空間部に流動性弾性材を充填して乾燥させることにより弾性層を形成した後、型板から弾性層をはずして文字形状又は標識図形形状のゴムシートを形成してもよい。
【００３２】
更に、前記第４の実施の形態に係るゴムシート３０の製造方法の第３の変形例として、前記全てのゴムシート１０，１８，２０，２４，３０の上部表面にウレタン樹脂を厚さが１０ｇ／ヘイホウメートルになるように塗布して乾燥させ、補強ゴムシートを完成させることもできる。ウレタン樹脂を厚さが１０ｇ／ヘイホウメートルになるようにゴムシートの上部表面に塗布することによりウレタン樹脂の約２〜３μｍの膜ができる。ここで、ゴムシートの上部表面にウレタン樹脂を塗布するのは、耐水性や耐磨耗性、表面強度の向上のためであり、ウレタン樹脂の代わりにアミノアルキッド樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂などの特徴を利用できる他の樹脂を使用しても良い。
【００３３】
本発明の第５の実施の形態に係るゴムシート４０は、例えば図６に示すように、前記第２〜４の実施の形態に係るゴムシートの製造方法によって長方形又はテープ状に形成し、ゴッムシート４０の裏面には両面接着シート４１を貼り付けておく。そして、例えば階段４２やスロープの側壁４３に設置している手すり４４の中軸となる円筒状で金属製の手すり部材４５の全表面又は表面の一部を覆うようにゴムシート４０を巻き付けて、両面接着シート４１によって貼り付けて手すり４４を形成する。
これにより、病院や老人施設などの階段やスロープに手すり４４を取り付けることにより、掴んだ手が滑りにくく、安全に掴める。また、バスや電車の手すりとして用いることにより、一般の人にも役に立つ、いわゆるユニバーサルデザインの手すりとして利用出来る。
また、手すり部材４３はステンレスやクロームメッキをした材料を用いる必要が無く、ガス管や鋼管などを用いることが出来るので、安価な手すりを提供出来る。
【００３４】
以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明は何ら前記実施の形態に記載の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載されている事項の範囲内で考えられるその他の実施の形態や変形例を含むものである。
例えば、前記実施の形態に係るゴムシートでは、基材にオレフィン系樹脂の基材シートを使用した例について説明したが、基材としてプラスチック板（発泡ポリエチレンや発泡ポリウレタンなどを含む）、鋼板等の金属板、石膏板、ケイ酸カルシウム板等の無機質板など使用目的に応じて材質や厚みを選択することが出来る。
特に、発泡ポリエチレンや発泡ポリウレタンなどからなるプラスチック板の基材に貼り付けて安全標識を形成すると、軽量でクッション性（緩衝効果）を付与出来、人体に接触しても怪我を防止でき効果がある。
【００３５】
また、前記実施の形態では基材シートの片面にゴムの弾性層を形成した例について説明したが、基材シートの両側に弾性層を形成させても良い。このとき、基材シートの一方の面に弾性層を形成した後、反転して他方の面を上方に向けて弾性層を形成すればよい。
また、前期実施の形態のゴムシートでは黒色と黄色の２色の着色ゴムシートを縞模様に形成した例について説明したが、オレンジ色と黒色など、２以上の色の着色ゴムシートを用いて交互に、又はランダムに配列してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係るゴムシートの断面図である。
【図２】（ａ）、（ｂ）は本発明の第２の実施の形態に係るゴムシートの製造方法を示す説明図、（ｃ）はその変形例を示すゴムシートの断面図である。
【図３】（ａ）、（ｂ）は本発明の第３の実施の形態に係るゴムシートの製造方法を示す説明図である。（ｃ）はその変形例を示すゴムシートの断面図である。
【図４】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）は本発明の第４の実施の形態に係るゴムシートの製造方法を示す説明図である。
【図５】本発明の第４に実施の形態に係るゴムシートの製造方法の変形例を示すゴムシートの平面図である。
【図６】本発明の第５に実施の形態に係るゴムシートの一部をカットした斜視図である。
【符号の説明】
【００３７】
１０：ゴムシート、１１：基材シート、１２：弾性層、１３：流動性弾性材、１４：粒状ゴム部材、１５：接着剤、１６：容器、１７：伸展工具、１８：ゴムシート、２０：ゴムシート、２１：合成樹脂塗料、２２：流動性弾性材、２３：弾性層、２４：ゴムシート、２５：第１の弾性層、２６：第２の弾性層、３０：ゴムシート、３１：黒色ゴムシート、３２：黄色ゴムシート、３３：黒色シート材、３４：黄色シート材、３５：トラマークシート、３６：トラマークシート、３７、３８：カラーシート、３９：ゴムシート、４０：ゴムシート、４１：両面接着シート、４２：階段、４３：側壁、４４：手すり、４５：手すり部材
【図１】
2005161791.tif 000003
【図２】
2005161791.tif 000004
【図３】
2005161791.tif 000005
【図４】
2005161791.tif 000006
【図５】
2005161791.tif 000007
【図６】
2005161791.tif 000008