(57)【要約】【課題】現像長さ方向の反りを小さくし、ブレード支持部材への取付けに際し、反りによる作業効率の低下を抑制することのできる現像剤量規制ブレードを提供する。【解決手段】現像剤量規制ブレード１は、ホルダ２と一体的に冷却されて成型されるゴム部材３を、ホルダ２の厚さ方向両側に、ホルダ２のほぼ全長にわたって延在させ、それぞれの側に延在するゴム３ａ、３ｂ同士の前記冷却過程における収縮量の差に起因して発生する、ホルダ長さ方向の反り量を５ｍｍ以下に抑える。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
薄肉帯状の金属製ホルダが装填された金型のキャビティにゴム材料を注入しこのホルダと一体的に冷却して形成される現像剤量規制ブレードにおいて、
前記ホルダと一体的に冷却されて成型されるゴム部材を、ホルダの厚さ方向両側に、ホルダのほぼ全長にわたって延在させ、それぞれの側に延在するゴム同士の前記冷却過程における収縮量の差に起因して発生する、ホルダ長さ方向の反り量を５ｍｍ以下に抑えてなる現像剤量規制ブレード。
【請求項２】
前記ゴム部材を、前記ホルダ厚さ方向中立面に関して面対称な形状にしてなる請求項１に記載の現像剤量規制ブレード。
【請求項３】
前記ゴム部材を、接着剤で前記ホルダに接着してなる請求項１もしくは２に記載の現像剤量規制ブレード。
【請求項４】
ホルダをその厚さ方向に貫通する貫通穴を設け、ホルダの厚さ方向両側のゴム同士を、この貫通穴を通して繋げてなる請求項１〜３のいずれかに記載の現像剤量規制ブレード。
【請求項５】
ホルダの、ゴム部材に接触してこれを保持する表面の、少なくとも一部の表面粗さＲａを0.4μm以上としてなる請求項４に記載の現像剤量規制ブレード。
【請求項６】
請求項３に記載の現像剤量規制ブレードを製造するに際し、前記ゴム部材をホルダに接着するに先だって接着剤をホルダの表面に塗布し、この接着剤の塗布をディップ塗装によって行う現像剤量規制ブレードの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
現像ローラに担持させる現像剤の量を規制する現像剤量規制ブレードに関し、特に、その取付け時の作業を効率化できるものに関する。
【背景技術】
【０００２】
複写機、ファクシミリ、プリンター等の電子写真方式あるいは静電記録方式の画像形成装置において、特にカラー用のものに関しては、非磁性現像剤を帯電させその電荷により感光ドラムに現像剤を転写する方式が採用されていて、この方式においては、現像ローラの外周上に現像剤を担持させ、現像ローラ外周面と対向する姿勢で取付けられた現像剤量規制ブレードにより現像剤の量を規制するとともに、このブレードで現像剤を摩擦帯電させることが行われている。
【０００３】
図１は、従来の現像剤量規制ブレードを、画像形成装置に取付けた状態で示す断面図であり、現像剤量規制ブレード８１は、薄肉帯状のホルダ８２と、ホルダ８２の長さ方向に延在するゴム部材８３とよりなり、ホルダ８２は、通常、金属、例えばステンレスよりなり、また、ゴム部材８３は、ホルダ８２の厚さ方向一方の面だけに貼り付けられている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００４】
ブレード８１は、ゴム部材８３が設けられた、ホルダ８２の前記一方の面を現像ローラ８５の周面８５ａに対向する姿勢でブレード支持体８４に取付けられ、現像ローラ８５の回転によってその周面８５ａに載って運ばれる現像材の量をゴム部材８３により規制するよう作用する。
【０００５】
このようなブレード８１を製造するには、ゴム部材８３が、例えば、シリコーンゴムのように熱硬化性のものである場合には、ホルダ８２を装填した高温の金型キャビティにゴム材料を注入してキャビティ内で熱硬化させ、その後ホルダ８２と一体的に冷却してブレード８１を形成し、また、ゴム部材８３が、熱可塑性のものである場合にも、同様にして、昇温されて流動化したゴム材料を、ホルダ８２を装填した金型キャビティ内に注入したあと、ホルダ８２と一体的に冷却固化させてブレード８１を形成する。
【０００６】
このようにして形成されたブレード８１において、ゴム部材８３はその冷却過程で熱収縮し、薄肉のホルダ８２の、ゴム部材が貼り付けられた一方の面を収縮させるが、ゴム部材が貼り付けられていない他方の面には収縮力が作用しないため、水平面上に静置した状態のブレード８１は、図２（ａ）および図２（ｂ）に、それぞれ、正面図および断面図で示すように、ホルダ８２に前記一方の面を内側にした反りが発生し、長さ方向両端が浮き上がった形状となる。
【０００７】
そして、ホルダ８２の長さ方向両端が浮き上がったブレード８１は、これをブレード支持体８４に取付ける際、位置決めすることが難しく、取付け作業が複雑になって、作業効率が低下し問題となっていた。
【特許文献１】特開２００１−１１７３５８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであり、現像剤量規制ブレードの、長さ方向の反りを小さくし、ブレード支持体への取付けに際し、反りによる作業効率の低下を抑制することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
（１）本発明は、薄肉帯状の金属製ホルダが装填された金型のキャビティにゴム材料を注入しこのホルダと一体的に冷却して形成される現像剤量規制ブレードにおいて、
前記ホルダと一体的に冷却されて成型されるゴム部材を、ホルダの厚さ方向両側に、ホルダのほぼ全長にわたって延在させ、それぞれの側に延在するゴム同士の前記冷却過程における収縮量の差に起因して発生する、ホルダ長さ方向の反り量を５ｍｍ以下に抑えてなる現像剤量規制ブレードである。
【００１０】
ここで、ホルダ長さ方向の反り量とは、ホルダの、現像ローラに対向する側のホルダ面を上にして、ブレードを水平面に静置したとき、ホルダの水平面からの離隔距離の、長さ方向にわたる最大値と最小値との差をいうものとする。
【００１１】
（２）本発明は、（１）において、前記ゴム部材を、前記ホルダ厚さ方向中立面に関して面対称な形状にしてなる現像剤量規制ブレードである。
【００１２】
（３）本発明は、（１）もしくは（２）において、前記ゴム部材を、接着剤で前記ホルダに接着してなる現像剤量規制ブレードである。
【００１３】
（４）本発明は、（１）〜（３）のいずれかにおいて、ホルダをその厚さ方向に貫通する貫通穴を設け、ホルダの厚さ方向両側のゴム同士を、この貫通穴を通して繋げてなる現像剤量規制ブレードである。
【００１４】
（５）本発明は、（５）において、ホルダの、ゴム部材に接触してこれを保持する表面の、少なくとも一部の表面粗さＲａを0.4μm以上としてなる現像剤量規制ブレードである。
【００１５】
（６）本発明は、（３）に記載の現像剤量規制ブレードを製造するに際し、前記ゴム部材をホルダに接着するに先だって接着剤をホルダの表面に塗布し、この接着剤の塗布をディップ塗装によって行う現像剤量規制ブレードの製造方法である。
【発明の効果】
【００１６】
（１）の発明によれば、前記ゴム部材を、ホルダの厚さ方向両側に延在させ、それぞれの側に延在するゴム同士の前記冷却過程における収縮量をほぼ等しくすることにより、ホルダ長さ方向の反り量を５ｍｍ以下に抑えるので、前述の説明の通り、ブレードをブレード支持体に取付ける際の作業効率の低下を防止することができる。
【００１７】
（２）の発明によれば、前記ゴム部材を、前記ホルダ厚さ方向中立面に関して面対称な形状にしたので、ホルダ厚さ方向両側の熱収縮量を同じにすることができ、ホルダの反りをほぼゼロとすることができる。
【００１８】
（３）の発明によれば、前記ゴム部材を、接着剤で前記ホルダに接着したので、ホルダは、現像剤からの反力に対抗できる強度でゴム部材を保持することができ、また、ホルダ全長にわたってゴム部材を位置決めすることができる。
【００１９】
（４）の発明によれば、ホルダをその厚さ方向に貫通する貫通穴を設け、ホルダの厚さ方向両側のゴム同士を、この貫通穴を通して繋げたので、ホルダは、現像剤からの反力に対抗できる強度でゴム部材を保持することができ、しかも、接着剤を用いなくともこの保持力を確保することができるので、使用済みのブレードから金属製のホルダだけを再利用可能な状態で分離することができ、資源の有効活用に資することができる。
【００２０】
（５）の発明によれば、ホルダの、ゴム部材に接触してこれを保持する表面の、少なくとも一部の表面粗さＲａを0.4μm以上としたので、貫通穴以外の部分においても、ホルダ表面とゴム部材表面との相対変位を抑制して、ホルダに対するゴム部材の位置決め精度を向上させることができ、現像剤の量をブレードの全長にわたって均一に規制することができる。
【００２１】
（６）の発明によれば、ホルダ表面にへの接着剤の塗布を、ディップ塗装によって行うので、低コストでしかもホルダの両面に同時に接着剤の塗布することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
本発明の実施形態について、図に基づいて説明する。図３は、第一の実施形態の現像剤量規制ブレードをその取付け状態において示す部分断面図であり、図４（ａ）は、現像剤量規制ブレードを示す正面図、図４（ｂ）は、図４（ａ）のｂ−ｂ断面に対応する断面図である。現像剤量規制ブレード１は、帯状のホルダ２とホルダ２の長さ方向に延在するゴム部材３とよりなり、ホルダ２は薄肉の、通常、金属、例えばステンレスよりなる板できている。また、ゴム部材３は、ホルダ２の厚さ方向両側にゴム３ａ、３ｂを配置して構成される。そして、ブレード１は、ブレード支持体４に、ホルダ２の厚さ方向一方側のゴム３ａを現像ローラ５の周面５ａに対向させる姿勢で取付けられ、現像ローラ５の回転によりその周面５ａに載って運ばれる現像材の量を規制するよう機能する。
【００２３】
このようなブレード１の製造に際しては、ゴム部材３が、例えば、シリコーンゴムのように熱硬化性のものである場合には、液状シリコーンゴムを、ホルダ２を予め装填した高温の金型キャビティ内に注入して熱硬化させたあと、ホルダ２と一体的に冷却してブレード１を形成するが、その詳細について以下に説明する。図５は、ブレード１を成型する二本取り用金型を示す断面図であり、図６は、図５のVI−VI断面を示す断面図である。
【００２４】
金型１１は、矢印Ｔ３に沿って相互に離隔接近変位する本型１３およびインサート型１４と、これらの型１３、１４に対して矢印Ｔ１に沿って相対的に離隔接近変位するスプルー板１５とを具えてなり、スプルー板１５には、射出された液状シリコーンゴムを通過させるための第一スプルー２２とランナ２３とが、本型１３には、ゴム部材３の一方のゴム３ａに対応するキャビティ１７Ａと、このキャビティ１７Ａに液状シリコーンゴムを注入するためのゲート２５Ａおよび第二スプルー２４Ａとが、そして、インサート型１４には、ホルダ２を配置するための凹部２２と、ゴム部材３の他方のゴム３ｂに対応するキャビティ１７Ｂと、このキャビティ１７Ｂに液状シリコーンゴムを注入するためのゲート２５Ｂおよび第二スプルー２４Ｂとが、それぞれ設けられる。
【００２５】
また、図中、１２は、液状シリコーンゴムを射出する成型機のインジェクションヘッドであり、１９は液状シリコーンゴム用管路である。インジェクションヘッド１２は、スプルー板１５に対して矢印Ｔ２に沿って相対的に離隔接近変位し、スプルー板１５と当接する位置において、液状シリコーンゴム用管路１９とスプルー２２とが連通するよう配置される。
【００２６】
この金型１１を用いて、ブレード１を成型するには次のようにして行う。本型１３、インサート型１４、スプルー板１５、および、インジェクションヘッド１２を互いに離隔した配置にセットし、まず、ゴム部材３を保持する表面に予め接着剤を塗布したホルダ２を、インサート型１４の凹部２２にセットする。
【００２７】
このあと、本型１３およびインサート型１４とを相互に接近させ、さらに、スプルー板１５をこれらの型１３、１４に接近させて、金型１１を閉じる。次いで、インジェクションヘッド１２をスプルー板１５に当接させ、この状態で、液状シリコーンゴムを射出する。射出された液状シリコーンゴムは、液状シリコーンゴム用管路１９、第一スプルー２２、ランナ２３、第二スプルー２４Ａ、２４Ｂ、および、ゲート２５Ａ、２５Ｂをこの順に通過し、キャビティ１７Ａとキャビティ１７Ｂとに、それぞれ注入される。
【００２８】
液状シリコーンゴムは、キャビティ１７Ａ、１７Ｂの中で熱硬化して成型され、キャビティから取り出されたあと、ホルダ２と一体的に冷却され、この冷却過程で長さ方向に収縮する。もし、ゴム部分３が、ホルダ２の一方の面に設けられたゴム３ａだけでできているならば、ホルダ２は、ゴム３ａの収縮により、ゴム３ａ側の面を内側にして反りが発生する。
【００２９】
しかしながら、本実施形態のものは、ホルダの厚さ方向両側にゴム３ａ、３ｂがそれぞれ設けられているので、これらのゴム３ａ、３ｂの収縮力の釣り合いにより、ホルダ２の反りを小さくすることができ、特に、図４に示したものの場合、ゴム部材３を構成するゴム３ａとゴム３ｂとを、ホルダ２の中立面２ｃに関し面対称に配置することにより、それぞれの収縮力を完全に拮抗させて、ホルダの長さ方向の反りをほぼゼロにすることができる。
【００３０】
そして、この反り量が５ｍｍ以内と小さな場合には、ブレード１をブレード支持体４に取付ける際の作業の効率低下を抑えることができる。
【００３１】
ここで、ホルダ長さ方向の反りの量とは、ホルダの、現像ローラに対向する側のホルダ面を上にして、ブレード１を水平面に静置したとき、図４に示すように、ホルダの水平面からの離隔距離の、長さ方向にわたる最大値Ｄmaxと最小値Ｄminとの差をいうものとする。
【００３２】
なお、ゴム部材３は、ホルダ２の厚さ方向両側に設けられるゴム３ａ、３ｂよりなるので、これらを接着によりホルダ２に取付ける場合には、接着剤をホルダ２の両面に塗布する必要があるが、その際、接着剤を収容したディップ槽にホルダ２を浸漬して塗布するディップ法を用いることにより、ホルダ２の両面に接着剤を同時に塗布して工程を効率化することができる。
【００３３】
以上、ゴム部材３が、熱硬化性のものである場合について、その製造方法を説明したが、ゴム部材３が熱可塑性のものである場合においても、同様にして、昇温されて流動化したゴム材料を、ホルダ２を装填した金型キャビティ内に注入したあと、ホルダ２と一体的に冷却固化させてブレード１を形成することができ、この場合にも、ゴム部材３を構成するゴム３ａとゴム３ｂとを、ホルダ２の中立面２ｃに関し互いに面対称となる形状とすることにより、ゴム３ａ、３ｂの収縮力を拮抗させてホルダ２の長さ方向の反りをほぼゼロとすることができる。
【００３４】
図４に示したブレード１は、ゴム３ａと３ｂとが面対称に配置された例ではあるが、ホルダの長さ方向の反りを５ｍｍ以下にするゴム部材の形状は、このほかにも種々考えられる。
【００３５】
図７は、これらの変形例を、ブレードの幅方向断面で示す断面図であり、図７（ａ）は、ゴム３ａの、ホルダ２の厚さ方向反対側に配置するゴム３ｃを、ゴム３ａと非対称に形成した例であり、図７（ｂ）に示すものは、ホルダ２の厚さ方向両側のゴム３ｄ、３ｅの断面形状を別のものに置き換えるとともに、それらをホルダ２の一方の幅方向端にまで延在させた例であり、さらに、図７（ｃ）に示すものは、ホルダ２の厚さ方向両側のゴム３ｆ、３ｇを、ホルダ２の一方の幅方向端で繋げたものであり、これらはいずれも、ホルダ２の厚さ方向両側に配置されたゴムの冷却化過程における収縮力が互いにほぼ等しい特性を有し、その結果、ホルダ長さ方向の反りを抑えることができる。
【００３６】
図８は、第二の実施形態の現像剤量規制ブレードを示す図であり、図８（ａ）は、現像剤量規制ブレードの長さ方向断面図、図８（ｂ）は、現像剤量規制ブレードの幅方向断面図、そして、図８（ｃ）は、このブレードを構成するホルダを示す平面図である。
【００３７】
現像剤量規制ブレード３１は、帯状のホルダ３２と、ホルダ３２の長さ方向に延在するゴム部材３３とよりなり、ホルダ３２は薄肉の、通常、金属、例えばステンレスよりなる板できている。また、ゴム部材３３は、ホルダ３２の厚さ方向両側にゴム３３ａ、３３ｂを配置して構成される。
【００３８】
そして、ブレード３１は、第一の実施形態のブレード１と同様に、ブレード支持体４に、ホルダ３２の厚さ方向一方側のゴム３３ａを現像ローラ５の周面に対向させる姿勢で取付けられ、ゴム３３ａと現像ローラ周面５ａとの間に所定のギャップＧを形成して、現像ローラ５の回転によりその周面５ａに載って運ばれる現像材の量を規制するよう機能する。
【００３９】
ブレード３１においては、ホルダ３２をその厚さ方向に貫通する貫通穴３５が設けられ、ホルダ３２の厚さ方向両側のゴム３３ａ、３３ｂは、この貫通穴３５を通して互いに繋がっている。このように、第二実施形態のブレード３１では、ゴム３３ａ、３３ｂを貫通穴３５を通して繋げることにより、ホルダ３２は、塗装処理を施さなくとも、確実にゴム部材３３を保持することができる。
【００４０】
ここで、ホルダ３２のゴム３３ａ、３３ｂと接触してこれらを保持する表面部分３２ａを、表面粗さＲａが0.4μm以上となるよう表面処理を施すことにより、ホルダ３２表面とゴム部材３３表面との相対滑りを抑制して、貫通穴３５以外の部分においても、ホルダ３２に対するゴム部材３３の位置決め精度を高めることができる。
【００４１】
ここで、Ｒａで表わされる表面粗さを0.4μm以上とする代りに、Ｒｚで表わされる表面粗さを3.0μm以上としてもよく、また、さらに好ましくは、Ｒａで表わされる表面粗さを1.5μm以上、もしくは、Ｒｚで表わされる表面粗さを6.0μm以上とするのがよく、このことにより、ホルダ２に対するゴム部材３の相対滑りをなお一層抑制することができる。
【００４２】
なお、ここで、ホルダ３２の反り量を５ｍｍ以下にするゴム部材３３の形状は、これ以外にも種々考えられ、例えば、貫通穴３５のない部分の断面における断面形状が、前述の図７（ａ）〜（ｃ）に示したものとなるものがその例となる。
【００４３】
ブレード３１の製造に関し、ホルダ３２を予め金型に装填し、ゴム材料を、この金型のキャビティに注入し、その後、ホルダ３２と一体的に冷却することによりブレード３１を形成する点についても、第一の実施形態のブレード１と同様であり、詳細の説明を省略する。
【００４４】
なお、ホルダ３２の両側のゴム３３ａと３３ｂとを繋ぐ、貫通穴中に延在するゴム部分は、ゴム３３ａと３３ｂに対応するキャビティに注入されたゴム同士が合流する部分として形成することができる。また、ホルダ３２に表面処理を施す場合には、金型への装填前にこれを行っておく。
【００４５】
また、ホルダ３２に形成する貫通穴３５の形状や個数に関しても、図８（ｃ）に示したもの以外に、種々のものが考えられ、図９（ａ）〜（ｃ）は、それらの変形例のホルダを示す平面図である。図９（ａ）に示すホルダ３２Ｂは、ホルダ幅方向に細長い貫通穴３５Ｂをホルダ長さ方向に配列したものであり、図９（ｂ）に示すホルダ３２Ｃは、円形の貫通穴３５Ｃをホルダ長さ方向に千鳥状に配列したものであり、また、図９（ｃ）に示すホルダ３２Ｄは、ホルダ長さ方向のほぼ全域にわたって延在する細長の貫通穴３５Ｄを設けたものであり、これらのホルダ３２Ｂ、３２Ｃ、３２Ｄを用いたいずれのブレードにおいても、ホルダ厚さ方向両側に配置されたゴムをこれらの貫通穴を通して繋ぐことによって、ホルダとゴム部材とを固定することができる。
【産業上の利用可能性】
【００４６】
この発明は、複写機、ファクシミリ、プリンター等の電子写真方式あるいは静電記録方式の画像形成装置に用いられる現像剤量規制ブレードに適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】従来の現像剤量規制ブレードを、その取付けた状態において示す断面図である。
【図２】従来の現像剤量規制ブレードを示す正面図および断面図である。
【図３】本発明に係る第一の実施形態の現像剤量規制ブレードを、その取付け状態において示す部分断面図である。
【図４】第一の実施形態の現像剤量規制ブレードを示す正面図および断面図である。
【図５】ブレードを成型する二本取り用金型を示す断面図である。
【図６】図５のVI−VI断面を示す断面図である。
【図７】第一実施形態のブレードの変形例を示す断面図である。
【図８】第二の実施形態の現像剤量規制ブレードを示す断面図およびそのホルダを示す平面図である。
【図９】第二の実施形態の現像剤量規制ブレードの変形例に対応するホルダを示す平面図である。
【符号の説明】
【００４８】
１    現像剤量規制ブレード
２    ホルダ
３    ゴム部材
３ａ〜３ｇ    ゴム
４    ブレード支持体
５    現像ローラ
５ａ    現像ローラの周面
１１    金型
１２    インジェクションヘッド
１３    本型
１４    インサート型
１５    スプルー板
１７Ａ、Ｂ    キャビティ
１９    液状シリコーンゴム用管路
２２    凹部
２３    ランナ
２４Ａ、Ｂ    第二スプルー
２５Ａ、Ｂ    ゲート
３１    現像剤量規制ブレード
３２    ホルダ
３２Ｂ、３２Ｃ、３２Ｄ    ホルダ
３２ａ    ホルダの表面部分
３３    ゴム部材
３３ａ、３３ｂ    ゴム
３５    貫通穴
３５Ｂ、３５Ｃ、３５Ｄ    貫通穴
Ｈ    水平面
【図１】
2005249833.tif 000003
【図２】
2005249833.tif 000004
【図３】
2005249833.tif 000005
【図４】
2005249833.tif 000006
【図５】
2005249833.tif 000007
【図６】
2005249833.tif 000008
【図７】
2005249833.tif 000009
【図８】
2005249833.tif 000010
【図９】
2005249833.tif 000011