(57)【要約】【課題】光沢、表面平滑性に優れ、巻取りあるいは平判を多数枚重ねて長時間圧接した時の光沢層表面のボコツキ発生のない、記録適性に優れたインクジェット記録用紙の提供。【解決手段】透気性基材と、その上に、顔料及び接着剤を含有するインク定着層と、前記インク定着層上に、顔料及び接着剤を含有する塗工液を塗工し、該塗工液が湿潤状態或いは再湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して形成された光沢層とを有するインクジェット記録用紙において、透気性基材の一方の面又はインクジェット記録用紙の透気性基材面に染料水溶液を所定量塗工後、室温環境で乾燥後に、染色面と反対側の面における該染料によるドット状の濃色部分発現状態を観察し、所定面積のドット状濃色部分の数が、単位面積あたり所定個数以下であるか、そのような透気性基材を使用してなることを特徴とするインクジェット記録用紙、その製造方法、染色ムラ評価方法。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
透気性基材と、前記透気性基材上に、直接または下塗り層を介して設けられた、顔料および接着剤を含有する少なくとも１層のインク定着層と、前記インク定着層上に、顔料および接着剤を含有する塗工液を塗工し、該塗工液が湿潤状態或いは再湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して形成された光沢層とを有するインクジェット記録用紙において、該透気性基材として、透気性基材の一方の面に赤色染料ＴＢ４００  Ｒｅｄ  ２Ｒの１００倍希釈水溶液をワイヤーバーにより８０ｇ／ｍ２塗工後、温度２３℃、湿度５０％の環境に放置して充分に乾燥した後に、染色面と反対側の面における該染料によるドット状の濃色部分発現状態を観察したときの、面積０．２５〜２５ｍｍ２のドット状の濃色部分の数が、面積５×５ｃｍ２あたりに５個以下であるものを使用してなることを特徴とするインクジェット記録用紙。
【請求項２】
透気性基材と、前記透気性基材上に、直接または下塗り層を介して設けられた、顔料および接着剤を含有する少なくとも１層のインク定着層と、前記インク定着層上に、顔料および接着剤を含有する塗工液を塗工し、該塗工液が湿潤状態或いは再湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して形成された光沢層とを有するインクジェット記録用紙において、インクジェット記録用紙の光沢層を有さない面に、赤色染料ＴＢ４００  
Ｒｅｄ  ２Ｒの１００倍希釈水溶液をワイヤーバーにより８０ｇ／ｍ２塗工後、温度２３℃、湿度５０％の環境に放置して充分に乾燥した後に、染色面と反対側の面における該染料によるドット状の濃色部分発現状態を観察したときの、面積０．２５〜２５ｍｍ２のドット状の濃色部分の数が、面積５×５ｃｍ２あたりに５個以下であることを特徴とするインクジェット記録用紙。
【請求項３】
光沢層表面の２０°光沢度（ＪＩＳ−Ｐ８１４２）が２０％以上、かつＪＩＳ−Ｋ−７１０５に準拠し６０°の角度で測定した像鮮明度が４０％以上である請求項１又は２記載のインクジェット記録用紙。
【請求項４】
透気性基材が木材パルプを主成分とし、填料として軽質炭酸カルシウムとタルクを少なくとも含有する請求項１〜３のいずれか一項に記載のインクジェット記録用紙。
【請求項５】
透気性基材として、該透気性基材の一方の面に赤色染料ＴＢ４００  Ｒｅｄ  ２Ｒの１００倍希釈水溶液をワイヤーバーにより８０ｇ／ｍ２塗工後、温度２３℃、湿度５０％の環境に放置して充分に乾燥した後に、染色面と反対側の面における該染料によるドット状の濃色部分発現状態を観察したときの、面積０．２５〜２５ｍｍ２のドット状の濃色部分の数が、面積５×５ｃｍ２あたりに５個以下であるものを用い、該透気性基材上に直接または下塗り層を介して顔料および接着剤を含有する少なくとも１層のインク定着層を設けるインク定着層形成工程と、前記インク定着層上に顔料および接着剤を含有する塗工液を塗工し、該塗工液が湿潤状態或いは再湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥する光沢層形成工程とを有することを特徴とするインクジェット記録用紙の製造方法。
【請求項６】
透気性基材と、前記透気性基材上に、顔料および接着剤を含有する少なくとも１層のインク定着層と、前記インク定着層上に、顔料および接着剤を含有する塗工液を塗工し、該塗工液が湿潤状態或いは再湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して形成された光沢層とを有するインクジェット記録用紙に用いる透気性基材の評価方法であって、該透気性基材の一方の面に染料水溶液を塗工、乾燥した後、染料塗工面又はその反対側の面への該染料によるドット状の濃色部分発現の有無又は単位面積あたりに発現したドット状濃色部分の数で評価するインクジェット記録用紙用透気性基材の評価方法。
【請求項７】
透気性基材と、前記透気性基材上に、顔料および接着剤を含有する少なくとも１層のインク定着層と、前記インク定着層上に、顔料および接着剤を含有する塗工液を塗工し、該塗工液が湿潤状態或いは再湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して形成された光沢層とを有するインクジェット記録用紙の評価方法であって、インクジェット記録用紙の光沢層と反対側の面に染料水溶液を塗工、乾燥した後、染料塗工面又はその反対側の面への該染料によるドット状の濃色部分発現の有無又は単位面積あたりに発現したドット状濃色部分の数で評価するインクジェット記録用紙の評価方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光沢、表面の平滑性及びインクジェット記録適性に優れるインクジェット記録用紙に関し、特に巻取りの状態、あるいは平判の状態で長時間圧接された場合に起こる光沢面の微細な凹凸の発生、所謂ボコツキを防止したインクジェット記録用紙に関する。
【背景技術】
【０００２】
インクジェットプリンタによる記録は、騒音が少なく、高速記録が可能であり、かつ、多色化が容易なために多方面で利用されている。インクジェット記録用紙としては、インク吸収性に富むように工夫された上質紙や、表面に多孔性顔料を塗工した塗工紙等が適用されている。ところで、これらの用紙はすべて表面光沢の低い、いわゆるマット調のインクジェット記録用紙が主体であるため、表面光沢の高い、優れた外観を持つインクジェット記録用紙が要望されている。
【０００３】
表面光沢を有するインクジェット記録用紙としては、水溶性樹脂を主成分としたインクジェット記録層を形成したポリマーコート光沢紙がある。しかし、この記録用紙は、水溶性樹脂を用い、顔料を殆ど配合していないので、高光沢を有するものの、インクの吸収性が悪く、また、耐水性が劣るので、高濃度のインクジェット記録を行なうことに適していない。
また、電子線硬化型の樹脂を用いて高光沢の記録用紙を提供することも発案されているが、この場合もインクの吸収性が悪く、高濃度のインクジェット記録を行なうことができない。
【０００４】
上記、樹脂を主成分としたインクジェット記録用紙とは別に、顔料を主成分とし、キャスト法により製造されたインクジェット記録用紙がある。
キャスト法は、光沢性を有する印刷用紙の製造方法として知られている。支持体の表面に板状顔料を有する塗工液を塗工し、湿潤状態或いは再湿潤状態の塗工層を、鏡面を有する加熱ドラム面に圧着、乾燥することにより、その鏡面を写し取る方法である。得られた印刷用紙は他の塗工紙に比較して高い表面光沢とより優れた表面平滑性を有し、優れた印刷効果が得られることから、高級印刷物等の用途に専ら利用されている。
【０００５】
しかし、印刷用紙で使用されているキャスト法をインクジェット記録用紙に利用した場合、種々の難点を抱えている。すなわち、従来の印刷用のキャスト塗工紙は、例えばＵＳ５２７５８４６号に開示されているが、その塗工層を構成する顔料組成物中の接着剤等の成膜性物質がキャストコーターの鏡面ドラム表面を写し取ることにより高い光沢を得ている。しかし、この成膜性物質の存在によって塗工層の多孔性が失われ、インクジェット記録時のインクの吸収を極端に低下させる等の問題を抱えている。すなわち、高いインク吸収性を持たせるためには、キャスト塗工層がインクを吸収するためにポーラスな層を形成することが重要であり、そのためには成膜性物質を減ずることが必要となる。しかし、成膜性物質の量を減らすことは、結果として白紙光沢の低下をまねく。以上の如く、キャスト塗工紙の表面光沢とインクジェット記録適性の両方を同時に満足させることが極めて困難であった。
【０００６】
この問題を解決する方法として、顔料および接着剤を主成分とする記録層を設けた原紙上に、エチレン性不飽和結合を有するモノマーを重合させてなる４０℃以上のガラス転移点を有する共重合体を主成分とする塗工液を塗工してキャスト用塗工層を形成せしめ、該キャスト用塗工層が湿潤状態にある間に加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げることにより、優れた光沢とインク吸収性を兼ね備えるインクジェット記録用キャスト紙が得られること、および記録層にカチオン樹脂を配合することにより耐水性や印字発色濃度が優れることが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００７】
近年インクジェット記録の高速化、記録画像の高精細化、フルカラー化といった用途の拡大に伴い、さらに強光沢かつ高画質、高記録濃度の品質が望まれている。このような要求を達成するために、基材に２次粒子の平均粒子径が１μｍ以下である凝集体微細粒子および接着剤を含有するインクジェット記録層を少なくとも２層設け、且つインクジェット記録層の表層がキャスト塗工層であるインクジェット記録用紙が提案され（例えば、特許文献２参照。）、またインクジェット記録層の下層にカチオン樹脂を配合することも開示されている（例えば、特許文献３参照。）。
【０００８】
また、高光沢の記録用紙を得るために裏面の平滑度（ＪＩＳ−Ｐ８１１９）を規定するといった提案もなされている（例えば、特許文献４参照。）。
【特許文献１】特開平７−８９２２０号公報（２頁、５頁）
【特許文献２】特開平１１−３４４８６号公報（２頁）
【特許文献３】特開２００１−１０２２０号公報（２〜５頁など）
【特許文献４】特開２０００−０４３４０７号公報（２頁）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、特許文献１〜３に記載の技術により、光沢インクジェット記録用紙を作製しても、後工程において、光沢層面に微細な凹凸（以下、ボコツキともいう）が発生し、品質低下を生じていた。この原因は、光沢層を形成した後の工程（例えば、保管工程、印刷工程、断裁工程、ラベル加工工程、梱包工程等）で、記録用紙を一旦巻取り状で保管したり、記録用紙を巻取りの形態に仕上げしたり、記録用紙を平判（大判）の形態で多数枚重ねたりすると、その際に、記録用紙の光沢層面と裏面が重なり合った状態で大きな圧力がかかり、裏面の微細な凹凸が光沢層面に転写され、光沢層に微細な凹凸（ボコツキ）が生じる。ボコツキが生じた記録用紙は、記録用紙の光沢性が均一でなくなるだけでなく、場合によっては、光沢層面の平滑性や塗工材料の均一性が低下しているので、記録を行なった際に、印字光沢性や印字発色性が損われ、所望とするような高光沢の記録用紙が得られないという問題があった。
また、特許文献４記載の技術で光沢インクジェット記録用紙を作製しても、光沢面と裏面が重なり合った状態で、より長期間加圧された場合などにおいてはボコツキが生じていた。
【００１０】
本発明は、上記の問題を解決し、特に白紙部および印字部の光沢、表面の平滑性に優れ、特に巻取り状態、あるいは平判を多数枚重ねた状態で長時間圧接された場合に起こる光沢層表面のボコツキの発生を防止した、印字濃度、インク吸収性、記録画質等のインクジェット記録適性に優れたインクジェット記録用紙を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
キャスト法により形成された光沢を有するインクジェット記録用紙において、ボコツキが発生するのは、光沢層を形成した後の工程にて、巻取り状態あるいは平判の状態で光沢層面に接する記録用紙の裏面の表面状態に依存する。すなわち、裏面に微細な凹凸が発生しているものは表面性が悪化し、発生していないものは大きな影響を受けないという点である。
しかし、通常光沢層を塗工する前の紙シート（透気性基材）は製造の最終工程にて平滑性を持たせるためにカレンダー処理を行っているため、平滑性の面では大きな差は無い。  また、塗工前の紙シートを光沢層面に押し当ててみても、それほど大きな光沢層表面性の悪化は見られない。
【００１２】
本発明者等は、ボコツキの原因となる裏面の微細な凹凸は、光沢層形成時、即ち光沢層塗工液が湿潤状態或いは再湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥させるキャスト加工の際の紙シート裏面側から抜ける蒸気の抜けムラに起因すること、又この蒸気の抜けムラは、キャスト塗工時に紙シートへの水分の染み込みに場所によるムラがあると発生することを見出した。
そこで、紙シート（透気性基材）に染料水溶液を塗布し、紙シートを染色し、染色にムラがある場合、ドット状の染色の濃い部分（濃色部分）、すなわち水分吸収の多い部分は、キャスト加工の乾燥時に水蒸気の通りが多くなり、周りに比べ膨らむ傾向があり、裏面の微細な凹凸の原因となる。一方、染色にムラが無い場合、すなわち水分の吸収にムラの無い紙シートであれば、裏面の微細な凹凸は低く押さえられることを見出し、本発明に至ったのである。
なお、透気性基材を従来の透気度により評価を行なった場合、測定面積が、透気性基材裏面に発生する凹凸に比べ大きい為、局所的な透気性のムラを評価することは事実上不可能であり、必要十分な評価をすることはできなかった。また、裏面の平滑度を高くすると、光沢性はよくなるが、平滑度の測定面積が透気性基材裏面に発生する凹凸に比べて大きいため、ボコツキの発生とは相関性がなかった。
【００１３】
即ち、（１）本発明のインクジェット記録用紙は、透気性基材と、前記透気性基材上に、直接または下塗り層を介して設けられた、顔料および接着剤を含有する少なくとも１層のインク定着層と、前記インク定着層上に、顔料および接着剤を含有する塗工液を塗工し、該塗工液が湿潤状態或いは再湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して形成された光沢層とを有するインクジェット記録用紙において、該透気性基材として、透気性基材の一方の面に赤色染料ＴＢ４００  Ｒｅｄ  ２Ｒの１００倍希釈水溶液をワイヤーバーにより８０ｇ／ｍ２塗工後、温度２３℃、湿度５０％の環境に放置して充分に乾燥した後に、染色面と反対側の面における該染料によるドット状の濃色部分発現状態を観察したときの、面積０．２５〜２５ｍｍ２のドット状濃色部分の数は、面積５×５ｃｍ２あたりに５個以下であるものを使用してなることを特徴とする。
上記ドット状濃色部分の数は面積５×５ｃｍ２あたりに１個以下であることが好ましい。
【００１４】
また、（２）本発明のインクジェット記録用紙は、透気性基材と、前記透気性基材上に、直接または下塗り層を介して設けられた、顔料および接着剤を含有する少なくとも１層のインク定着層と、前記インク定着層上に、顔料および接着剤を含有する塗工液を塗工し、該塗工液が湿潤状態或いは再湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して形成された光沢層とを有するインクジェット記録用紙において、インクジェット記録用紙の光沢層を有さない面に、赤色染料ＴＢ４００  Ｒｅｄ  ２Ｒの１００倍希釈水溶液をワイヤーバーにより８０ｇ／ｍ２塗工後、温度２３℃、湿度５０％の環境に放置して充分に乾燥した後に、染色面と反対側の面における該染料によるドット状濃色部分の発現状態を観察したときの、面積０．２５〜２５ｍｍ２のドット状濃色部分の数が、面積５×５ｃｍ２あたりに５個以下であることを特徴とする。
上記ドット状濃色部分の数は面積５×５ｃｍ２あたりに１個以下であることが好ましい。
【００１５】
（３）前記（１）又は（２）記載のインクジェット記録用紙においては、光沢層表面の２０°光沢度（ＪＩＳ−Ｐ８１４２）が２０％以上、かつ、ＪＩＳ−Ｋ−７１０５に準拠し６０°の角度で測定した像鮮明度は４０％以上であることが好ましい。
光沢層表面の２０°光沢度（ＪＩ−Ｐ８１４２）は４０％以上であることがより好ましい。
また、ＪＩＳ−Ｋ−７１０５に準拠し、６０°の角度で測定した像鮮明度は６０％以上であることがより好ましい。
【００１６】
（４）前記（１）〜（３）記載のインクジェット記録用紙においては、透気性基材が木材パルプを主成分とし、填料として軽質炭酸カルシウムとタルクを少なくとも含有することが好ましい。
透気性基材は、中性抄紙された紙であることが好ましく、外添サイズ剤を塗布していないことが更に好ましい。透気性基材の紙面ｐＨは６〜８が好ましい。
【００１７】
（５）本発明のインクジェット記録用紙の製造方法は、透気性基材として、該透気性基材の一方の面に赤色染料ＴＢ４００  Ｒｅｄ  ２Ｒの１００倍希釈水溶液をワイヤーバーにより８０ｇ／ｍ２塗工後、温度２３℃、湿度５０％の環境に放置して充分に乾燥した後に、染色面と反対側の面における該染料によるドット状の濃色部分発現状態を観察したときの、面積０．２５〜２５ｍｍ２のドット状の濃色部分の数が、面積５×５ｃｍ２あたりに５個以下であるものを用い、該透気性基材上に直接または下塗り層を介して顔料および接着剤を含有する少なくとも１層のインク定着層を設けるインク定着層形成工程と、前記インク定着層上に顔料および接着剤を含有する塗工液を塗工し、該塗工液が湿潤状態或いは再湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥する光沢層形成工程を有することを特徴とする。
【００１８】
（６）本発明のインクジェット記録用紙用透気性基材の評価方法は、透気性基材と、前記透気性基材上に、顔料および接着剤を含有する少なくとも１層のインク定着層と、前記インク定着層上に、顔料および接着剤を含有する塗工液を塗工し、該塗工液が湿潤状態或いは再湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して形成された光沢層とを有するインクジェット記録用紙に用いる透気性基材の評価方法であって、該透気性基材の一方の面に染料水溶液を塗工、乾燥した後、染料塗工面またはその反対側の面への該染料によるドット状の濃色部分発現の有無又は単位面積あたりに発現したドット状濃色部分の数で評価することを特徴とする。
【００１９】
（７）本発明のインクジェット記録用紙の評価方法は、透気性基材と、前記透気性基材上に、顔料および接着剤を含有する少なくとも１層のインク定着層と、前記インク定着層上に、顔料および接着剤を含有する塗工液を塗工し、該塗工液が湿潤状態或いは再湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して形成された光沢層とを有するインクジェット記録用紙の評価方法であって、インクジェット記録用紙の光沢層と反対側の面に染料水溶液を塗工、乾燥した後、染料塗工面またはその反対側の面への該染料によるドット状の濃色部分発現の有無又は単位面積あたりに発現したドット状濃色部分の数で評価することを特徴とする。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、光沢、表面の平滑性及びインクジェット記録適性に優れ、巻取りの状態、あるいは平判の状態で長時間圧接された場合でも、光沢面の微細な凹凸の発生、所謂ボコツキを発生しないインクジェット記録用紙を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
「染色ムラの評価方法」
本発明の評価法は、染色ムラの状態によりインクジェット記録用紙の特性を評価する評価法である。
評価対象となるインクジェット記録用紙は、透気性基材と、前記透気性基材上に、顔料および接着剤を含有する少なくとも１層のインク定着層と、前記インク定着層上に、顔料および接着剤を含有する塗工液を塗工し、該塗工液が湿潤状態或いは再湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して形成された光沢層とを有するインクジェット記録用紙である。
この評価方法によれば、完成後のインクジェット記録用紙でも、インクジェット記録用紙の材料として使用する透気性基材でも評価できる。完成したインクジェット記録用紙の場合は一方の面のみキャスト加工され、反対側の面がキャスト加工されていないものが評価対象となる。
完成したインクジェット記録用紙の場合、光沢層と反対側の面に染料水溶液を塗工、乾燥した後、染料塗工面またはその反対側の面への該染料によるドット状の濃色部分発現の有無又は単位面積あたりに発現したドット状濃色部分の数で評価する。
透気性基材の場合、透気性基材の一方の面に、染料水溶液を用いて塗工、乾燥した後に、染料塗工面またはその反対側の面への該染料によるドット状の濃色部分発現の有無又は単位面積あたりに発現したドット状濃色部分の数で評価する。
【００２２】
使用する染料は特に限定されるものではないが、紙の着色剤として使用されている直接染料や水分散着色顔料が分散性が高く、透気性基材へ均等に浸透しやすいため好ましい。このような染料の例として、大日精化工業（株）製赤色染料ＴＢ４００  Ｒｅｄ  ２Ｒを挙げることができる。染料水溶液としては染料を所定濃度に希釈したものを用いるのが好ましい。この希釈液を所定量、例えば８０ｇ／ｍ２透気性基材上に塗工後、例えば室温２３℃、湿度５０％の条件下にて放置し、自由乾燥させる。充分に乾燥後、染色面とは反対側の面における染料によるドット状濃色部分の有無又はその数を反射光、あるいは透過光により観察する。充分な乾燥に必要な時間はサイズ度、撥水性などにより異なり、一概には言えないが、通常１時間程度の乾燥時間で充分に乾燥をすることが可能である。
この際、ドット状濃色部分としては、所定面積範囲のもののみを数えることが好ましい。濃色部分であっても所定面積をはずれたものや、乾燥工程で生じた縞状、線状のものや、気泡痕は観察せず、インクの浸透具合の差で生じた所定面積範囲のドット状（点状、円状）の濃色部分の数を数える。特に透気性基材内部での広がりにムラの有るものは、透過光による観察が望ましい。
このインクジェット記録用紙又は透気性基材において、ドット状濃色部分が所定面積範囲内において存在しないか、所定数以下であれば、このインクジェット記録用紙あるいはこの透気性基材を用いたインクジェット記録用紙は、ボコツキ等のない良好なインクジェット記録用紙とすることができる。
【００２３】
「インクジェット記録用紙構成」
本発明のインクジェット記録用紙は、透気性基材と、前記透気性基材上に、顔料および接着剤を含有する少なくとも１層のインク定着層と、前記インク定着層上に、顔料および接着剤を含有する塗工液を塗工し、該塗工液が湿潤状態或いは再湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して形成された光沢層とを有するインクジェット記録用紙である。
【００２４】
「透気性基材」
本発明で用いる透気性基材は、前記染色ムラの評価法において、染料として大日精化工業（株）製赤色染料ＴＢ４００  Ｒｅｄ  ２Ｒを用い、その１００倍希釈水溶液をワイヤーバーによりウエットで８０ｇ／ｍ２透気性基材上に塗工後、室温２３℃、湿度５０％の条件下で放置して充分に自由乾燥させた後の、染料塗工面と反対側の面を観察したときの、面積０．２５〜２５ｍｍ２のドット状の濃色部分の数が、面積５×５ｃｍ２あたりに５個以下である透気性基材を用いてなるものである。このドット状濃色部分が面積５×５ｃｍ２あたりに１個以下が好ましく、全くないことが最も好ましい。
【００２５】
このドット状濃色部分は、他の部分に比べて水分を吸収しやすい部分であることを示している。この水分を吸収しやすい部分はキャスト加工の乾燥時に水蒸気通過が多くなり、キャスト加工後の透気性基材この部分が周りに比べ膨らんだ状態になり易い。面積０．２５〜２５ｍｍ２のドット状の濃色部分の数が、面積５×５ｃｍ２あたりに５個を超えるとキャスト加工を施した際に、膨らむ部分が多くなり、ボコツキが目立つようになる。ドット状濃色部分が５個以下の透気性基材、即ち水分の吸収にムラの少ない透気性基材であれば、裏面の微細な凹凸は低く押さえられる。
【００２６】
透気性基材としては、このドット状の濃色部分の数が、面積５×５ｃｍ２あたりに５個以下であるシート状物であれば特に限定するものではない。
透気性基材として代表的な紙シートについて説明するが、透気性の不織布、フィルムなどであっても使用可能である。透気性としては、透気性基材の王研式透気度（Ｊ．ＴＡＰＰＩ  Ｎｏ．５）が、１０〜２５０秒／１００ｃｃの範囲であることが好ましく、１０〜１５０秒／１００ｃｃの範囲がより好ましく、１０〜１００秒／１００ｃｃが更に好ましい。因みに、透気度の値が大きくなると、光沢性や像鮮明度が劣る傾向にある。これは、キャスト法は鏡面ドラムを用いて乾燥するため、塗工液の水分は基材を通して蒸発されるが、透気度の値が高くなると乾燥が不充分であったり、必要以上に加熱されたりするため、光沢性や像鮮明度が劣る結果になると考えられる。なお、更に透気度の値が大きくなるとキャスト仕上げする際の操業性が劣ってくる。一方、１０秒／１００ｃｃに満たないような基材の場合もまた、光沢性が低下する傾向にある。これは、インクジェット記録層を形成する際に、塗工液中の接着剤の多くが基材に浸透してしまい、インクジェット記録層中の接着剤量が減ってしまい、この結果、キャスト塗被層を設けても光沢性や像鮮明度が劣る傾向になると考えられる。
【００２７】
特に紙シートの場合、パルプの選択、配合量および叩解度の調節、填料の種類の選択および配合量、サイズ剤の種類の選択および配合量、抄紙方法、抄紙速度などを適宜調節することにより、上記染色ムラの評価を満足するシートを得ることができる。
【００２８】
基材の主成分として用いられるパルプとしては、ＬＢＫＰやＮＬＢＫＰ等の化学パルプ、ＧＰ、ＴＭＰ等の機械パルプ、およびＤＩＰ等の古紙パルプが挙げられる。これらを２種以上混合して用いても良い。この中で、ＬＢＫＰをパルプ中の主成分として配合することが好ましい。また、叩解度は特に限定しないが、フリーネスが３００〜５００ｍｌ程度（ＣＳＦ：ＪＩＳ−Ｐ−８１２１）となるように叩解することが好ましい。叩解度を進めると印字した際のコックリングが悪化する傾向にあるが、染色ムラも生じ易い傾向にあり、叩解度が少ないと平滑性が得られない傾向にある。
【００２９】
透気性基材中には、透気性を調節し、不透明性等を付与したり、インク吸収性を調整したりする目的で填料（顔料）を配合することができる。例えば、炭酸カルシウム、焼成カオリン、タルク、シリカ、酸化チタン等が使用できる。中でも炭酸カルシウムは、白色度が高い基材となり、インクジェット記録用紙の光沢感が高まるので好ましい。本発明では、特に、軽質炭酸カルシウムとタルクを併用することが好ましい。これらの顔料は理由は定かではないが、併用して用いることによりキャスト加工後の光沢面の光沢度並びに像鮮明度を高くする傾向が見られる。
填料は、上記木材パルプ１００部に対し１〜２０部有することが好ましい。填料が少ないと透気性が不十分なためか、光沢度並びに像鮮明度が低くなる傾向が見られ、多すぎると、キャスト加工時にキャストドラムからの連続離型性が悪くなる傾向があり、また紙力が低下するおそれもある。軽質炭酸カルシウムとタルクを併用する場合、填料のうちタルクに関しては、１〜８部が好ましい。タルクが８部を越えると離型性が悪くなる傾向にあるため、より好ましくは１〜５部程度である。なお、上記２種以外の填料を併用してもよい。
【００３０】
通常、紙シートには、水の吸収を抑えるためにサイズ剤が用いられる。サイズ剤には、紙料中に添加する内添サイズ剤と、紙表面にサイズプレスコーターやゲートロールコーターを用いて塗工される外添サイズ剤の二種類ある。このうち、外添サイズ剤は塗工にムラが発生しやすく、本発明で問題とする水の吸収ムラを生み、キャスト加工後の裏面の微細な凹凸が発生しやすい紙シートとなる傾向にある。それに対し内添サイズ剤は紙料中に分散されて使用されるため、均一性の高いものが得られる。しかし、内添サイズ剤もサイズ度が低いものは、均一性が損なわれやすい。したがって、内添サイズ剤により目標のサイズ度を得るのが好ましく、外添サイズ剤の使用は極力抑えるのが好ましい。
【００３１】
内添サイズ剤としては、各種公知のサイズ剤が使用可能であり、酸性紙には、ロジンのエマルジョンサイズ剤、強化ロジンサイズ剤、合成サイズ剤等が、中性紙には、アルキルケテンダイマー（ＡＫＤ）、アルケニルケテンダイマー、アルケニル無水コハク酸系サイズ剤（ＡＳＡ）、中性ロジン、石油サイズ、オレフィン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂等のサイズ剤が挙げられる。また必要に応じて２種以上を併用しても良く、またこれらに限定されるものではない。
【００３２】
紙シートは、上記パルプ、填料、サイズ剤を有する抄紙原料に、更にバンド、接着剤、歩留まり向上剤、カチオン化剤、紙力増強剤、染料、蛍光増白剤等が適宜配合され、抄紙される。
【００３３】
抄紙方法としては、長網式抄紙機、円網式抄紙機、ツインワイヤー型抄紙機など公知の抄紙機を用いた抄紙方法を採用することができる。抄紙速度は、遅くすれば、厚さが均一な地合の良い紙が得られる傾向があるが、遅すぎると、生産性が劣るだけでなく、配合される薬品が均一に分布しなくなるので好ましくない。
得られる紙は抄紙原料のｐＨにより、酸性紙と中性紙に分けられるが、本発明に用いる紙シートとしては、中性紙が酸性紙に比べ光沢度並びに像鮮明度の高いものが得られる傾向があるため好ましい。おそらく酸性紙に含まれる硫酸バンドがキャスト加工時の光沢層の形成に影響を及ぼしているのではないかと推測される。
なお、中性紙の場合、サイズ度が低くなる傾向にあるので、通常は外添サイズ剤を併用することが多いが、外添サイズ剤の使用は極力抑え、内添サイズ剤を選択、又は増量することにより目標のサイズ度を得るのが好ましい。
内添サイズ剤としてはＡＫＤ又はＡＳＡを使用することが好ましく、ＡＫＤを使用することが特に好ましい。
【００３４】
紙シートのサイズ度としては、ステキヒトサイズ度（ＪＩＳ  Ｐ  ８１２２に準じ、１００ｇ／ｍ２の紙として換算）が、５０秒以上２５０秒以下が好ましく、８０秒以上、２００秒以下がより好ましい。サイズ度を上記下限以上とすることで、サイズの均一性を良好にすることができ、水の吸収ムラが出にくくなる。サイズ度を上記上限以下にすることで、基材部分でのインク溶媒の吸収性を良好にすることができ、印字時にインクが滲みやすいといった欠点を生じない。
【００３５】
なお、サイズプレス等により、デンプン、ポリビニルアルコールあるいはカチオン樹脂等を表面に塗工・含浸させ、表面の平滑度の調節、強度の改善、印刷、筆記適性を向上させることも可能である。更に、紙シートの平滑性を高める為に、カレンダーなどで平滑化処理することも可能である。なお、紙シートの坪量は、特に限定されないが、２０〜４００ｇ／ｍ２程度である。
【００３６】
図１、図２にインクジェット記録用紙の透気性基材の一方の面に染料として大日精化工業（株）製赤色染料ＴＢ４００  Ｒｅｄ  ２Ｒを用い、その１００倍希釈水溶液をワイヤーバーによりウエットで８０ｇ／ｍ２透気性基材上に塗工後、室温２３℃、湿度５０％の条件下で１時間放置して自由乾燥させたものの塗工面（ｂ）とその反対側の面（ａ）の図を示す。図１は光沢、表面の平滑性及びインクジェット記録適性に優れ、巻取りの状態、あるいは平判の状態で長時間圧接させた場合でも、光沢面の微細な凹凸の発生、所謂ボコツキを発生しないインクジェット記録用紙の例であり、図２はボコツキの原因となる裏面の微細な凹凸を有するインクジェット記録用紙の例である。この両方の記録用紙は、光沢面を形成した記録用紙の保存前の光沢度、インクジェット記録特性では両者の間に差がなく、王研式透気度計による透気度の測定結果についても差は見られないものの、巻取り状態や平判積み上げ状態での例えば１０日間保存後では、図１の透気性基材を用いた記録用紙はインクジェット記録特性の低下がないのに対して、図２の透気性基材を用いた記録用紙は光沢層表面のボコツキの発生が見られたものである。
【００３７】
図１においては、塗工面（ｂ）では染料希釈液乾燥時の透気性基材のカールにより、辺部に塗工液がたまってそのまま乾燥してできた濃色部が見られるが、面積０．２５〜２５ｍｍ２のドット状濃色部分は全面にわたって１つも見られない。塗工面の反対面（ａ）についてもドット状濃色部分は全く見られない。
一方、図２（ｂ）（塗工面）は染料希釈液乾燥時の透気性基材のカールにより、辺部に塗工液がたまってできた濃色部の他、図２（ｂ）ではさほど明確ではないが、肉眼観察では全面にわたってドット状の濃色部が見られる。このドット状濃色部をより明確に観察できるのが図２（ａ）に示すように塗工面と反対側の面である。図２（ａ）では全面にドット状濃色部が見られる。このドット状濃色部は、ドット状の液が染み込みやすい部分が多数存在し、染料希釈液の塗工、乾燥により染料が透気性基材内部に染み込みドット状濃色部分として発現したものである。この（ａ）面の面積０．２５〜２５ｍｍ２のドット状濃色部分の数を数えることにより、この透気性基材を用いたインクジェット記録用紙の巻取り状態や平判積み上げ状態での長期保存後のインクジェット記録特性を判別することができる。
ドット状濃色部分の数を数えるにあたり、例えば、面積２５ｍｍ２を超える濃色部分はカウントしないようにする。乾燥時のカールによりできた濃色部などインクジェット記録用紙の記録特性に影響を与える濃色部分以外のものをカウントするおそれがあるからである。このような大面積の濃色部を避けてそれ以外の部分で面積０．２５〜２５ｍｍ２のドット状濃色部分の有無及びその数を数えることによって、この透気性基材を用いたインクジェット記録用紙の巻取り状態や平判積み上げ状態での長期保存後のインクジェット記録特性を判別する。
また、面積０．２５ｍｍ２未満の濃色部分もカウントしないようにする。面積０．２５ｍｍ２未満の濃色部分もカウントしようとすると、染色によりできた濃色部分以外のものもカウントするおそれがあり、正確な評価を損なうおそれがあるからである。
【００３８】
「インク定着層」
本発明においては、透気性基材上に、直接または下塗り層を介して、顔料および接着剤を含有する少なくとも１層のインク定着層を設ける。
顔料としては、カオリン、クレー、焼成クレー、シリカ、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、サチンホワイト、珪酸アルミニウム、アルミノシリケート、アルミナ、コロイダルシリカ、ゼオライト、合成ゼオライト、セピオライト、スメクタイト、合成スメクタイト、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、珪藻土、スチレン系プラスチックピグメント、ハイドロタルサイト、尿素樹脂系プラスチックピグメント、ベンゾグアナミン系プラスチックピグメント等、公知公用の各種顔料を１種もしくはそれ以上併用することができる。これらの中でも、インク吸収性の高い無定形シリカ、アルミノシリケート、アルミナ、ゼオライトを主成分として含有させるのが好ましい。
特に、シリカ、アルミノシリケート、アルミナより選ばれる微細粒子顔料を用いることが好ましい。より好ましくはシリカ、アルミノシリケートであり、シリカがさらに好ましい。
【００３９】
以下、顔料としてシリカ微細粒子を用いた場合を例として説明する。インク定着層に用いるシリカ等の微細粒子調製方法は特に限定するものではないが、例えば、一般的に市販されている非晶質シリカ等（例えば２次粒子径が数ミクロン程度のもの）を機械的手段により強い力を与えて２次粒子径を小さくすることにより得ることができる。
この機械的手段としては、ホモミキサー、超音波ホモジナイザー、圧力式ホモジナイザー、マイクロフルイライザー、アルティマイザー、ナノマイザー、高速回転ミル、ローラミル、容器駆動媒体ミル、媒体攪拌ミル、ジェットミル、サンドミル、クレアミックス等があげられる。このようにして処理されたシリカ微細粒子は、一般に固形分濃度が５〜２０％程度の水分散体（スラリーあるいはコロイド粒子）として得られる。
【００４０】
本発明でいう平均粒子径とは、電子顕微鏡（ＳＥＭとＴＥＭ）で観察した粒子径である（１万〜４０万倍の電子顕微鏡写真を撮り、５ｃｍ四方中の粒子のマーチン径を測定し、平均したもの。「微粒子ハンドブック」（朝倉書店）のＰ５２、１９９１年等に記載されている）。
インク定着層に用いるシリカ等の微細顔料（実質的に２次粒子が主体）の平均粒子径は、１０〜１０００ｎｍであり、好ましくは１０〜８００ｎｍ、さらに１０〜５００ｎｍ以下であり、より好ましくは１０〜３００ｎｍ、なお好ましくは１５〜１５０ｎｍ、最も好ましくは２０〜１００ｎｍに調整される。シリカ等の２次粒子の平均粒子径を１０００ｎｍ以下にすることにより、インク定着層の透明性を充分高く維持することができ、インク定着層中に定着された着色剤の発色性が高く、所望とする印字濃度を得ることができる。また、２次粒子の平均粒子径が極めて小さいシリカ微細粒子等を使用する場合のように平均粒子径が１０ｎｍ未満の微細顔料を用いると、インク吸収性が低下し、ニジミ等の発生のおそれがあり、所望とする画像品位を得ることができないおそれもあるのに対し、平均粒子径１０ｎｍ以上の微細顔料を用いることにより、このような問題を生じることがない。
【００４１】
シリカ等の微細粒子顔料の１次粒子の平均粒径は、３〜４０ｎｍに調整するのが好ましく、より好ましくは５〜３０ｎｍ、さらに好ましくは７〜２０ｎｍである。この１次粒子の平均粒子径を３ｎｍ以上とすることで１次粒子間の空隙を充分大きく保つことができ、インク中の溶剤や着色剤を吸収する能力を高く維持することができ、所望とする画像品位を得ることができる。また、１次粒子径の平均を４０ｎｍ以下とすることにより、凝集した２次粒子が大きくなって、インク定着層の透明性が低下することがなく、従ってインク定着層中に定着された着色剤の発色性を充分高く維持することができ、所望とする印字濃度を得ることができる。
【００４２】
インク定着層中の全顔料中におけるシリカ等の微細粒子比率は、インク定着層の透明性を維持するために、５０％以上が望ましい。全顔料中のシリカ微細粒子等の微細顔料の比率を５０％以上とすることで透明性の低下や、印字濃度等の画像品位低下が生ずることがない。
【００４３】
インク定着層に使用する接着剤としては、水溶性樹脂（例えばポリビニルアルコール、カチオン変性ポリビニルアルコール、シリル変性ポリビニルアルコール等の変性ポリビニルアルコールなどのポリビニルアルコール類、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白質類、でんぷん、カルボキシルメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体）、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体等の共役ジエン系重合体ラテックス、スチレン−酢酸ビニル共重合体等のビニル系共重合体ラテックス等の水分散性樹脂、水性アクリル樹脂、水性ポリウレタン樹脂、水性ポリエステル樹脂等、その他一般に塗工紙分野で公知公用の各種接着剤が単独あるいは併用して使用される。水性ポリウレタン樹脂は、ウレタンエマルジョン、ウレタンラテックス、ポリウレタンラテックス等とも通称されている。ポリウレタン樹脂は、ポリイソシアネート化合物と活性水素含有化合物との反応から得られるものである。比較的多数のウレタン結合および尿素結合を含む高分子化合物である。
【００４４】
インク定着層にカチオン性化合物を配合する場合、接着剤としてはカチオン性若しくはノニオン性のものが塗工用組成物の安定性が良いため好ましい。接着剤の配合量は顔料１００質量部に対し１〜２００質量部、より好ましくは５〜１００質量部の範囲で調節される。接着剤の量を上記下限以上とすることで、塗工層の強度が弱くなって上に形成される光沢層の表面が傷つきやすくなったり、粉落ちが発生したりするようなことがない。また、接着剤の量を上記上限以下とすることで、インク吸収性が低下して、所望のインクジェット記録適性が得られなくなるようなことがない。
【００４５】
インクジェット用インクの着色剤は通常アニオン性であるため、インク定着層には、インク中の着色剤成分を定着させる目的で、カチオン性化合物を配合することが好ましい。配合の方法は、前記シリカ等の微細粒子顔料に混合すれば良いが、特に微細顔料がシリカ微細粒子の場合、シリカ微細粒子は一般にアニオン性であり、混合の際にシリカ微細粒子の凝集が起こる場合がある。
【００４６】
従って、非晶質シリカ（数ミクロンの二次粒子径を有する）を機械的手段により強い力を与えて微細粒子に粉砕する際、粉砕処理前の非晶質シリカにカチオン性化合物を一緒に混合分散してから機械的手段により分散・粉砕するか、あるいは微細化したシリカ２次粒子分散体にカチオン性化合物を混合し、一旦増粘・凝集させた後、再度機械分散・粉砕する方法等をとることにより、前記特定の粒径に調整したカチオン性微細シリカを用いるとよい。このようにして処理したカチオン性微細シリカは、カチオン性化合物が一部結合した構造をとり、安定して分散したスラリーとなっているためか、更に別途カチオン性化合物を追加配合しても凝集し難いという特徴を有する。
【００４７】
カチオン性化合物としては、カチオン性樹脂や低分子カチオン性化合物（例えばカチオン性界面活性剤等）が例示できる。印字濃度向上の効果の点ではカチオン性樹脂が好ましく、カチオン性樹脂を用いる場合、水溶性樹脂あるいはエマルジョンとして使用できる。更にカチオン性樹脂を架橋等の手段により不溶化し粒子状の形態としたカチオン性有機顔料としても使用できる。このようなカチオン性有機顔料は、カチオン性樹脂を重合する際、多官能性モノマーを共重合し架橋樹脂としてもよく、反応性の官能基（水酸基、カルボキシル基、アミノ基、アセトアセチル基等）を有するカチオン性樹脂に必要に応じ架橋剤を添加し、熱、放射線等の手段により架橋樹脂としてもよい。カチオン性化合物、特にカチオン性樹脂は接着剤としての役割を果たす場合もある。
【００４８】
カチオン性樹脂は下記のものが例示できる。具体的には、
１）ポリエチレンポリアミンやポリプロピレンポリアミンなどのポリアルキレンポリアミン類またはその誘導体、
２）第２級アミン基や第３級アミン基や第４級アンモニウム基を有するアクリル樹脂、
３）ポリビニルアミン、ポリビニルアミジン類、
４）ジシアンジアミド−ホルマリン重縮合物に代表されるジシアン系カチオン樹脂、
５）ジシアンジアミド−ジエチレントリアミン重縮合物に代表されるポリアミン系カチオン樹脂、
６）エピクロルヒドリン−ジメチルアミン付加重合物、
７）ジメチルジアリルアンモニウムクロライド−Ｓ０２共重合物、
８）ジアリルアミン塩−Ｓ０2共重合物、
９）ジメチルジアリルアンモニウムクロライド重合物、
１０）ジメチルジアリルアンモニウムクロライド−アクリルアミド共重合体、
１１）アリルアミン塩の重合物、
１２）ジアルキルアミノエチル（メタ）アクリレート４級塩重合物、
１３）アクリルアミド−ジアリルアミン塩共重合物等のカチオン性化合物、
１４）５員環アミジン構造を有するカチオン性樹脂。
【００４９】
カチオン性化合物は、さらに印字画像耐水性を向上させる効果も有する。インク定着層に配合できるカチオン性化合物は顔料１００質量部に対し、１〜１００質量部、より好ましくは５〜５０質量部の範囲で使用することができる。配合量を上記下限以上とすることで充分な印字濃度向上効果を得ることができ、上記上限以下とすることで印字濃度が低下したり、画像のニジミやムラが発生したりすることがない。
【００５０】
尚、カチオン性化合物はインク定着層を２層以上設ける場合、それぞれに配合することができるが、インク定着層の少なくとも上層のインク定着層（表面に近い層）に多く配合することが、記録濃度が高くなるので好ましい。カチオン性化合物は、印字濃度向上に特に効果があるものや、印字耐水性向上に特に効果があるもの等が存在し、それぞれを目的に応じて適宜使い分ける、或いは数種類のものを併用して使用することができる。
【００５１】
インク定着層の塗工量（合計）は、乾燥固形分で１〜５０ｇ／ｍ２、好ましくは、１．５〜３０ｇ／ｍ２ である。１ｇ／ｍ２ 以上とすることで、印字の際のにじみの発生がなく、５０ｇ／ｍ２ を以下とすることで、充分な印字濃度のものとすることができる。
尚、下塗り層を設けた場合、１〜１０ｇ／ｍ２程度で十分な効果が得られる場合がある。
【００５２】
「下塗り層」
なお、本発明において、透気性基材とインク定着層の間に、インクの吸収容量、吸収速度を高める目的で、下塗り層を設けることができ、また下塗り層を形成することが好ましい。尚、インク定着層とは、主にインクジェットインク成分中の着色剤すなわち染料または着色顔料を定着させる層であり、下塗り層は主にインクジェットインク成分中の溶媒を速やかに吸収する層である。ただし、その区別は必ずしも明確ではなく、インク量が少ない場合、着色剤はインク定着層のみに定着されることが考えられ、インク量が多くなると、着色剤の一部は下塗り層に定着される。
【００５３】
下塗り層は、顔料と接着剤を主成分として含有する。
下塗り層の顔料としては、カオリン、クレー、焼成クレー、非晶質シリカ（無定形シリカともいう）、合成非晶質シリカ、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、サチンホワイト、珪酸アルミニウム、アルミナ、コロイダルシリカ、ゼオライト、合成ゼオライト、セピオライト、スメクタイト、合成スメクタイト、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、珪藻土、スチレン系プラスチックピグメント、ハイドロタルサイト、尿素樹脂系プラスチックピグメント、ベンゾグアナミン系プラスチックピグメント等、一般塗工紙製造分野で公知公用の各種顔料が１種もしくはそれ以上、併用することができる。これらの中でも、インク吸収性の高い無定形シリカ、アルミナ、ゼオライトを主成分として含有させるのが好ましい。
【００５４】
下塗り層の主成分として使用する顔料の平均粒子径（凝集顔料の場合は凝集粒径）は１〜２０μｍ程度が好ましく、より好ましくは２〜１０μｍ、さらに好ましくは３〜８μｍである。１μｍ以上とすることで良好なインク吸収速度を示すものとすることができ、２０μｍ以下とすることで光沢層を設けた後での平滑性や光沢を良好なものとすることができる。ただし、インク吸収性を調整したり、下塗り層上に塗工する塗料の浸透を制御する目的で、副成分として粒子径の小さい顔料を配合することができる。この様な顔料としてはコロイダルシリカ、アルミナゾル、或いは前述したインク定着層に含有させるシリカ微細粒子等が挙げられる。
【００５５】
下塗り層の接着剤としては、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白等の蛋白質類、澱粉や酸化澱粉等の各種澱粉類、ポリビニルアルコール、カチオン性ポリビニルアルコール、シリル変性ポリビニルアルコール等の変性ポリビニルアルコールを含むポリビニルアルコール類、カルボキシメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体の共役ジエン系重合体ラテックス、アクリル系重合体ラテックス、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のビニル系重合体ラテックス等、一般に塗工紙用として用いられている従来公知の接着剤が単独、あるいは併用して用いられる。
【００５６】
下塗り層の顔料と接着剤の配合割合は、その種類にもよるが、一般に顔料１００質量部に対し接着剤１〜１００質量部、好ましくは２〜５０質量部の範囲で調節される。その他、一般塗工紙の製造において使用される分散剤、増粘剤、消泡剤、帯電防止剤、防腐剤等の各種助剤が適宜添加される。下塗り層中には蛍光染料、着色剤を添加することもできる。
【００５７】
下塗り層中には、インクジェット記録用インク中の着色剤（染料または着色顔料）成分を定着する目的で、カチオン性化合物を配合することもできる。カチオン性化合物としては、インク定着層に配合するカチオン性化合物として例示したものが適宜使用できる。しかし、インクの定着は、下塗り層よりもインク定着層で定着する方が記録濃度が高く、鮮明な画像が得られるので、下塗り層中のカチオン性化合物の配合割合はインク定着層に含まれるカチオン性化合物の配合割合の５０％以下、好ましくは２０％以下とする。更に好ましくは、インク定着層中のみにカチオン性化合物を配合し、下塗り層中にはカチオン性化合物が実質的に存在しないのが良い。実質的に存在しないとは、カチオン性界面活性剤等を助剤的に微量添加することは除外される。
特に、透気性基材として中性紙を用いた場合、カチオン性のインク定着層と透気性基材の間にアニオン性の下塗り層を形成すると、インクジェット記録用紙の黄変が生じ難くなるので好ましい。
【００５８】
下塗り層用組成物は、一般に固形分濃度を５〜５０質量％程度に調整し、透気性基材上に乾燥質量で２〜１００ｇ／ｍ２ 、好ましくは５〜５０ｇ／ｍ２ 程度、更に好ましくは５〜２０ｇ／ｍ２ 程度になるように塗工するのが好ましい。塗工量を上記下限以上にすることにより、充分なインク吸収性改良効果を得ることができ、かつ、光沢層を設けた際の光沢を充分に発現させることができる、また、上記上限以下にすることにより、充分な印字濃度を確保でき、塗工層の強度が低下し粉落ちや傷が付き易くなるようなこともない。
【００５９】
「光沢層」
このようにして形成されたインク定着層上に、顔料および接着剤を含有する塗工液を塗工し、該塗工液が湿潤状態或いは再湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げてなる。
【００６０】
光沢層に用いる顔料としては、その平均粒子径（凝集体顔料の場合は、凝集粒径平均値）が１μｍ以下のシリカ、アルミノシリケート、アルミナ、ゼオライトより選ばれる微細粒子顔料を使用するのが好ましい。より好ましくはシリカ、アルミノシリケートであり、さらに好ましくはシリカである。粒子径は小さいほど透明性に優れるため、光沢を示し、且つインク定着層に形成したインクの濃度を低下することがないので好ましい。微細粒子顔料として更に好ましくはコロイダルシリカであり、特に好ましいのはアニオン性コロイダルシリカであり、真球状のものがとりわけ好ましい。
【００６１】
光沢層は、インクを定着するための層というよりも、光沢を発現するためにインク定着層上に形成する薄い厚み（インク定着層に比べて薄い）の層で、インク定着層の表面の微細な凹凸を無くすことにより、乱反射を防ぎ、より高い光沢性を発現する層である。従って、微細粒子の使用が好ましく、シリカの一次粒子の分散体であるコロイダルシリカの使用が好ましい。特にアニオン性コロイダルシリカは、アニオン性であるため、インクを定着能を有さない光沢層が形成でき、好ましい。
【００６２】
アニオン性コロイダルシリカの平均粒子径は、０．０１〜０．１５μｍが好ましく、より好ましくは０．０１５〜０．１２μｍであり、更に好ましくは０．０２〜０．１０μｍである。平均粒子径を０．０１μｍ以上とすることで、インクの吸収性を良好なものとすることができ、また、０．１５μｍ以下とすることで、光沢性および記録画像の発色の鮮明性を良好に維持することができる。
【００６３】
本発明の光沢層に用いる接着剤は、例えば、ポリビニルアルコール、カチオン変性ポリビニルアルコール、シリル変性ポリビニルアルコール等のポリビニルアルコール類、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白質類、でんぷん、カルボキシルメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体、酢酸ビニル系重合体エマルジョン、スチレン−ブタジエン共重合体エマルジョン、エチレン−酢酸ビニル共重合体エマルジョンックス、アクリル系共重合体エマルジョン、スチレン−アクリル系共重合体エマルジョン、水性アクリル樹脂、水性ポリウレタン樹脂、水性ポリエステル樹脂等、その他一般に塗工紙分野で公知公用の各種接着剤が単独あるいは併用して使用される。
中でも、カゼインの使用は、光沢層を形成する際のキャストドラムからの離型性が優れるので好ましい。また、アクリル系共重合体エマルジョン、スチレン−アクリル系共重合体エマルジョンは、記録画像の鮮明性と光沢感がすぐれるので好ましい。これらを併用することも可能である。
【００６４】
光沢層の接着剤として、エマルジョンを用いる場合、好ましい質量平均分子量は、１０００〜１０００万であり、より好ましくは５０００〜５００万である。分子量を上記下限以上にすることにより光沢層の強度を充分高いものとすることができ、分子量を上記下限以下にすることによりエマルジョンの安定性を良好なものとすることができる。
また、エマルジョンの平均粒子径は、０．０２〜０．１５μｍ程度が好ましい。エマルジョンの平均粒子径を０．０２μｍ以上とすることにより充分なインク吸収性能を維持することができる。０．１５μｍ以下にすることにより、光沢性や記録像の鮮明性が低下することがない。
更に、エマルジョンのガラス転移温度は、５０〜１５０℃が好ましい。ガラス転移温度を上記下限以上とすることにより、乾燥時の光沢層の成膜が進み過ぎて、表面の多孔性が低下したり、インクの吸収速度が低下したりすることがない。ガラス転移温度を上記上限以下にすることにより、乾燥の際の成膜性が不十分となって、光沢性が不足するようなことはない。
【００６５】
光沢層の顔料と接着剤との組成比（固形分質量比）は、顔料１００質量部に対して３〜１５０質量部が好ましく、７〜１００質量部がより好ましく、１０〜７０質量部が更に好ましい。接着剤の比率を１５０質量部以下にすることにより、記録画像の発色の鮮明性が良好となり、３質量部以上とすることで充分な光沢を維持することができる。
【００６６】
光沢層には、製造時に光沢層と鏡面ドラムの剥離をスムーズに行なうために、離型剤を配合することが好ましい。
離型剤としては、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド等の高級脂肪酸アミド、ポリエチレンワックス、酸化ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等のポリオレフィンワックス類、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、オレイン酸カリウム、オレイン酸アンモミウム等の高級脂肪酸アルカリ塩類、レシチン、シリコーンオイル、シリコーンワックス等のシリコーン化合物、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素化合物が挙げられる。
【００６７】
離型剤の配合量は、顔料１００質量部に対し０．１〜５０質量部、好ましくは０．３〜３０質量部、より好ましくは０．５〜２０質量部の範囲で調節される。ここで配合量を上記下限以上にすることにより、離型性改善の効果を得ることができ、上記上限以下にすることにより充分な光沢を維持でき、インクのハジキや記録濃度の低下が生じたりすることもない。
【００６８】
本発明のインクジェット記録用紙は上述のように透気性基材と、前記透気性基材上に、顔料および接着剤を含有する少なくとも１層のインク定着層と、前記インク定着層上に、顔料および接着剤を含有する塗工液を塗工し、該塗工液が湿潤状態或いは再湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して形成された光沢層とを有する。
この光沢層を有さない面に赤色染料ＴＢ４００  Ｒｅｄ  ２Ｒの１００倍希釈水溶液をワイヤーバーにより８０ｇ／ｍ２塗工後、温度２３℃、湿度５０％の環境に放置して充分に乾燥した後に、染色面と反対側の面における該染料によるドット状の濃色部分発現状態を観察したときの、面積０．２５〜２５ｍｍ２のドット状の濃色部分の数は、面積５×５ｃｍ２あたりに５個以下である。この場合も透気性基剤の場合と同様にこのドット状濃色部分が面積５×５ｃｍ２あたりに１個以下が好ましく、全くないことが最も好ましい。このドット状濃色部分が面積５×５ｃｍ２あたり５個を超えたものであると、巻取りの状態、あるいは平判の状態で長時間圧接された場合でも、光沢面の微細な凹凸の発生、所謂ボコツキを発生し易くなる。
【００６９】
「インクジェット記録用紙の製造方法」
本発明のインクジェット記録用紙の製造方法は、透気性基材として、前記染色ムラの評価法において、染料として大日精化工業（株）製赤色染料ＴＢ４００  Ｒｅｄ  ２Ｒを用い、その１００倍希釈水溶液をワイヤーバーによりウエットで８０ｇ／ｍ２透気性基材上に塗工後、室温２３℃、湿度５０％の条件下で放置して充分に自由乾燥させた後の、染料塗工面と反対側の面を観察したときの、面積０．２５〜２５ｍｍ２のドット状の濃色部分の数が、面積５×５ｃｍ２あたりに５個以下であるものを用い、該透気性基材上に直接または下塗り層を介して顔料および接着剤を含有する少なくとも１層のインク定着層を設けるインク定着層形成工程と、前記インク定着層上に顔料および接着剤を含有する塗工液を塗工し、該塗工液が湿潤状態或いは再湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥する光沢層形成工程を有するものである。
【００７０】
インク定着層は、上述のインク定着層用塗工液を透気性基材上、または必要に応じて透気性基材上に設けた下塗り層上に、ブレードコーター、ロッドコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、ブラシコーター、チャンプレックスコーター、バーコーター、リップコーター、グラビアコーター、カーテンコーター、スロットダイコーター、スライドコーター等の各種公知の塗工装置により塗工、乾燥される。さらに必要に応じて、インク定着層の乾燥後に、スーパーキャレンダー、ブラシ掛け等の平滑化処理を施すこともできる。
【００７１】
インク定着層を透気性基材上に設けた下塗り層を介して塗工する場合は、下塗り層は、上述の下塗り層用組成物を、ブレードコーター、ロッドコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、ブラシコーター、チャンプレックスコーター、バーコーター、リップコーター、グラビアコーター、カーテンコーター、スロットダイコーター、スライドコーター等の各種公知公用の塗工装置により塗工、乾燥される。さらに、必要に応じて下塗り層の乾燥後にスーパーキャレンダー、ブラシ掛け等の平滑化処理を施すこともできる。
【００７２】
光沢層形成工程においては、上述の光沢層形成用の顔料と接着剤を含有する塗工液を塗工し、該塗工液が湿潤状態或いは再湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥する。例えば、ウェットキャスト法、リウェットキャスト法、ゲル化キャスト法等、公知の方法が採用できる。鏡面ドラムの加熱温度は用いる塗工液に応じて適宜選ぶことができるが、通常、６０〜１３０℃とすることが好ましい。
【実施例】
【００７３】
以下に実施例を挙げて、本発明をより具体的に説明するが、勿論これらに限定されるものではない。また、例中の部および％は特に断らない限り、それぞれ質量部および質量％を示す。
【００７４】
「透気性基材の作成」
製造例１
木材パルプとして、ろ水度４００ｍｌＣＳＦのＬＢＫＰを用い、パルプの絶乾質量１００部に対し、カチオン化澱粉（エースＫ−１００、王子コーンスターチ社製）１．０部、硫酸バンド０．４５部、アルケニル無水コハク酸系サイズ剤(商品名；ファイブラン８１Ｋ、日本エヌエスシー社製)０．０９部、軽質炭酸カルシウムを１１．３部、タルクを３．７部、歩留まり向上剤(商品名；ハイモロックＤＲ１５００、ハイモ社製)９０ｐｐｍ、からなる紙料を調製し、長網多筒式抄紙機にて抄紙速度１５０ｍ／ｍｉｎで抄紙した。
次いで、サイズプレス塗工により、澱粉（商品名；エースＡ、王子コーンスターチ社製）を固形分（両面）で4ｇ／ｍ２ 塗工し、カレンダー処理をして、坪量１７０ｇ／ｍ２ の透気性基材１を得た。灰分は１２．９％、透気性基材の王研式透気度は３５秒／１００ｃｃであった。
【００７５】
製造例２
製造例１において、軽質炭酸カルシウム及びタルクの配合量を共に７．５％とした以外は製造例１と同様にして透気性基材２を作製した。灰分は１２．８％、透気性基材の王研式透気度は４０秒／１００ｃｃであった。
【００７６】
製造例３
製造例１において、軽質炭酸カルシウム及びタルクの配合量をそれぞれ３．７％、１１．３％とした以外は製造例１と同様にして透気性基材３を作製した。灰分は１２．８％、透気性基材の王研式透気度は４３秒／１００ｃｃであった。
【００７７】
製造例４
木材パルプとして、ろ水度４００ｍｌＣＳＦのＬＢＫＰを用い、パルプの絶乾質量１００部に対し、カチオン化澱粉（エースＫ−１００、王子コーンスターチ社製）１．０部、硫酸バンド２．０部、ロジン系サイズ剤(商品名；ＳＰ−ＯＡ、荒川化学工業社製)０．６部、タルク８．０部、歩留まり向上剤(商品名；ハイモロックＤＲ１５００、ハイモ社製)６０ｐｐｍ、からなる紙料を調製し、長網多筒式抄紙機にて抄紙した。
次いで、サイズプレス塗工により、澱粉を固形分（両面）で4ｇ／ｍ２ 塗工し、カレンダー処理をして、坪量１７０ｇ／ｍ２ の透気性基材４を得た。灰分は７．２％、透気性基材の王研式透気度は３８秒／１００ｃｃであった。
【００７８】
製造例５
木材パルプとして、ろ水度４００ｍｌＣＳＦのＬＢＫＰを用い、パルプの絶乾質量１００部に対し、カチオン化澱粉（エースＫ−１００、王子コーンスターチ社製）１．０部、硫酸バンド０．４５部、アルケニル無水コハク酸系サイズ剤(商品名；ファイブラン８１Ｋ、日本エヌエスシー社製)０．０４部、軽質炭酸カルシウムを１１．３部、タルクを３．７Ｂｕ、歩留まり向上剤(商品名；ハイモロックＤＲ１５００、ハイモ社製)９０ｐｐｍからなる紙料を調製し、長網多筒式抄紙機にて抄紙した。
次いで澱粉（商品名；エースＡ、王子コーンスターチ社製）とスチレンアクリル系サイズ剤（商品名；ポリマロン１３５４、荒川化学工業社製）を固形分比で１００／９の割合で混合した溶液をサイズプレス塗工により、固形分（両面）で4ｇ／ｍ２ 塗工し、カレンダー処理をして、坪量１７０ｇ／ｍ２ の透気性基材５を得た。灰分は１２．７％、透気性基材の王研式透気度は３６秒／１００ｃｃであった。
【００７９】
製造例６
製造例４においてサイズ剤の配合量を０．２％とした以外は製造例４と同様にして透気性基材６を作製した。灰分は７．２％、透気性基材の王研式透気度は３７秒／１００ｃｃであった。
【００８０】
以上のようにして得られた透気性基材について、下記の基準で着色ムラを観察し、また、ステキヒトサイズ度、紙面ｐＨを測定した。結果を表１に示す。
【００８１】
得られた透気性基材から、評価のために、サンプリングを行なった（Ａ４版程度の大きさ）。
［染色ムラ］
染料水溶液として、大日精化工業（株）製赤色染料ＴＢ４００  Ｒｅｄ  ２Ｒの１００倍希釈水溶液を用意した。この染料水溶液を、透気性基材の一方の面上にワイヤーバーによりウエットで８０ｇ／ｍ２となるように塗布し、２３℃、湿度５０％で１時間放置し、自由乾燥させた。
乾燥後、染料塗布面と反対側の面における染料による０．２５〜２５ｍｍ２のドット状濃色部分を反射光および透過光により観察した。この際、染料によるムラのうち、乾燥工程で生じた縞状、線状のものや、気泡痕は観察せず、５×５ｃｍ２あたりの、インクの浸透具合の差で生じた面積０．２５〜２５ｍｍ２のドット状（点状、円状）の濃色部分の数を数え、評価した。
多数：５×５ｃｍ２あたりの面積０．２５〜２５ｍｍ２のドット状の濃色部分の数が１００以上であるもの
無：全面にわたって面積０．２５〜２５ｍｍ２のドット状の濃色部分が１つも見られなかったもの
［ステキヒトサイズ度］
ＪＩＳ  Ｐ８１２２に基づいて測定した。
［灰分］
ＪＩＳ  Ｐ８１２７に基づいて測定した。
ＪＡＰＡＮ  ＴＡＰＰＩ  Ｎｏ．４９−２に基づいて測定した。測定には紙面測定用ｐＨ計（共立理化学研究所製、型式ＭＰＣ）を使用した。
【００８２】
【表１】
2005096189.tif 000002
【００８３】
「インクジェット記録用紙の製造」
（実施例１〜４、比較例１、２）
透気性基材として、それぞれ表２に記載の製造例で得た透気性基材を使用した。
上記透気性基材の一方の面に、下記下塗り層用塗工液を、乾燥質量で９ｇ／ｍ２になるように、エアーナイフコーターで塗工、乾燥した。
【００８４】
＜下塗り層用塗工液＞
合成非晶質シリカ（商品名：ファインシールＸ−３０、(株)トクヤマ製、平均二次粒子径３．２μｍ）１００部、シリル変性ポリビニルアルコール（商品名：Ｒ１１１５、クラレ（株）製）２０部、ポリビニルアルコール（商品名：ＰＶＡ１４５、クラレ（株）製５部、蛍光染料（商品名：ＷｈｉｔｅｘＢＰＳＨ、住友化学（株）製）２部およびカチオン性化合物（商品名：ユニセンスＣＰ１０４、センカ（株）製）３部及び水を配合し、塗液濃度が１７．５％の下塗り層用塗工液を調節した。
【００８５】
次に、エアナイフコーター、乾燥装置を有するキャスト塗工装置を用い、先ず得られた下塗り層上に下記インク定着層用塗工液を、乾燥質量で４ｇ／ｍ２になるように、エアーナイフコーターで塗工して、乾燥装置で乾燥した。続いて、下記光沢層用塗工液の塗布し、湿潤状態にある間に、１１０℃に加熱された鏡面ドラムに１２０ｋｇ／ｃｍで圧接、乾燥して仕上げ、インクジェット記録用紙を得た。このときの光沢層の塗工量は乾燥質量で、２ｇ／ｍ２であった。
【００８６】
＜インク定着層用塗工液＞
市販気相法シリカ（商品名：レオロシールＱＳ−３０、平均一次粒子径９ｎｍ、比表面積３００ｍ２／ｇ、（株）トクヤマ製）をサンドグラインダーにより水分散粉砕した後、ナノマイザー（商品名：ナノマイザー、ナノマイザー社製）を用いて、粉砕分散を繰り返し、分級後、平均二次粒子径８０ｎｍからなる１０％分散液を調製した。
該分散液にカチオン性化合物として、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド−アクリルアミド共重合体（商品名：ＰＡＳ−Ｊ−８１、日東紡績（株）製）１０部を添加し、顔料の凝集と、分散液の増粘を起こさせた後、再度ナノマイザーを用いて、粉砕分散を繰り返し、平均二次粒子径３００ｎｍからなる８％分散液を調製しシリカゾルを得た。
得られたシリカゾル１００部、ポリビニルアルコール（商品名：ＰＶＡ１１７、クラレ（株）製）１０部及び水を配合し、塗液濃度が１１％のインク定着層用塗工液を調節した。
【００８７】
＜光沢層用塗工液＞
ガラス転移点１００℃のアクリルエマルジョンとコロイダルシリカとの複合体エマルジョン（商品名：アクアブリッド９０６、ダイセル化学工業（株）製、アクリルエマルジョンとコロイダルシリカは質量比で２０：８０、エマルジョンの粒子径は４０ｎｍ）１００部、カゼイン５部、増粘剤６部、離型剤（ステアリン酸）５部及び水を配合し、塗液濃度が６％の光沢層用塗工液を調節した。
【００８８】
実施例及び比較例で得られたインクジェット記録用紙の、染色ムラ及び裏面の荒れ、光沢度、像鮮明度、目視による外観評価を行った。その結果を表２に示す。
【００８９】
［染色ムラ］
透気性基剤の代わりに各実施例、比較例で得られたインクジェット記録用紙を用い、染料１００倍希釈水溶液をインクジェット記録用紙の裏面（光沢層を形成していない面）に塗布した以外は透気性基剤の評価で行ったと同様の染色ムラ評価を行った。
多数：５×５ｃｍ２あたりの面積０．２５〜０．５ｍｍ２のドット状の濃色部分の数が１００以上であるもの
無：全面にわたって面積０．２５〜２５ｍｍ２のドット状の濃色部分が１つも見られなかったもの
【００９０】
［裏面荒れ］
得られたインクジェット記録用紙の裏面を目視観察し荒れているか否かを評価した。
○：荒れは全く見られない
△：荒れは僅かに見られる
×：荒れはかなり見られる
【００９１】
［光沢度］
ＪＩＳ−Ｐ８１４２に準じてインクジェット記録用紙表面（光沢層面）の２０°光沢を測定した。
【００９２】
〔像鮮明度〕
像鮮明度測定機ＩＣＭ−ＩＤＰ（スガ試験機社製）を用いて、ＪＩＳ  Ｋ７１０５に準じ、インクジェット記録用紙表面（インク受容層面）の幅２．０ｍｍの光学くしを使用して反射６０度の像鮮明度を測定した。
【００９３】
〔目視外観（ボコツキ評価）〕
得られたインクジェット記録用紙を、６インチの鋼製コアに３０００ｍ巻取り、これを３日間室内で保管した。保管後のインクジェット記録用紙の表面の光沢感、平滑感を目視により評価した。なお、巻取る前のインクジェット記録用紙はすべて、ボコツキはなかった。
◎：ボコツキが全くなく、光沢感も高い。
○：ボコツキは全くない。
△：ボコツキが若干発生。
×：ボコツキが発生。
【００９４】
［平滑度］
ＪＩＳ−Ｐ８１１９に基づき、インクジェット記録用紙の裏面（光沢層を形成していない面）の平滑度を測定した。
【００９５】
【表２】
2005096189.tif 000003
【００９６】
表１、表２の結果から、透気性基材での染色ムラ評価結果とインクジェット記録用紙での染色ムラ評価結果が同一であることがわかる。また、これらの染色ムラ評価結果と裏面荒れ、目視外観評価結果とがよく対応しており、巻取り保管または平判を多数枚重ねた状態で長時間圧接された後の記録用紙の良否とよく対応していることがわかる。
又、実施例、比較例では裏面の平滑度に大差なく、平滑度では、巻取り保管または平判を多数枚重ねた状態で長時間圧接された後の記録用紙の良否を判別できないことがわかる。
なお、実施例１〜３は透気性基材が中性紙であり、実施例４は透気性基材が酸性紙であり、表２の光沢度、像鮮明度の値はこの差に起因するもので、インクジェット記録用紙としては中性紙の方が優れていることを示している。
【産業上の利用可能性】
【００９７】
本発明のインクジェット記録用紙は、光沢性、表面の平滑性及びインクジェット記録適正に優れるので、写真印画紙に近い画像を出力することができるので、デジタルカメラなどの出力に適した記録用紙である。
【図面の簡単な説明】
【００９８】
【図１】良好なインクジェット記録特性を示す透気性素材例の染色ムラ評価結果を示す図であり、（ｂ）は染色面、（ａ）は染色面と反対側の面を示す。
【図２】良好でないインクジェット記録特性を示す透気性素材例の染色ムラ評価結果を示す図であり、（ｂ）は染色面、（ａ）は染色面と反対側の面を示す。
【図１】
2005096189.tif 000004
【図２】
2005096189.tif 000005