(57)【要約】【課題】ドアウエザストリップを製造するに際し、生産コストの増大、作業工数の増大、生産性の低下、外観品質の低下等を抑制することのできるドアウエザストリップ及びその製造方法を提供する。【解決手段】ドアウエザストリップ１の後上コーナー部２は、ＥＰＤＭスポンジゴムよりなる２つの押出成形部１２，１３を接合することにより構成されている。押出成形部１２，１３の接合端面は、それぞれドアウエザストリップ１の内周側より外周側にかけて先細るようにカットされており、それぞれコーナー角Ａの二等分線に沿うように、各押出成形部１２，１３の長手方向に対して略同一の傾斜角度となるとともに、その断面形状が互いに合致するよう面対称となっている。そして、押出成形部１２，１３の接合端面同士が、接着媒体となるシート材３０を介して接合されている。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡体よりなる複数の押出成形部を有するドアウエザストリップであって、
少なくとも１つのコーナー部は、当該コーナー部によって形成される角の二等分線に沿って対称的にカットされた２つの押出成形部の端面同士を、接着媒体となるシート材を介して突き合わせ接合することにより構成されていることを特徴とするドアウエザストリップ。
【請求項２】
前記２つの押出成形部は、それぞれ中空部を構成するシール部を有し、少なくともカットされた前記２つの押出成形部のシール部の端面形状が互いに合致するよう面対称をなし、少なくとも当該シール部が前記シート材を介して接合されていることを特徴とする請求項１に記載のドアウエザストリップ。
【請求項３】
前記コーナー部のなす角度は６０度以上１５０度以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載のドアウエザストリップ。
【請求項４】
前記シート材の厚みが４ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のドアウエザストリップ。
【請求項５】
発泡体よりなる複数の押出成形部を有するドアウエザストリップの製造方法であって、
複数の押出成形部を成形する工程と、
第１の押出成形部の端面と第２の押出成形部の端面とが、前記ドアウエザストリップの内周側に相当する部位より外周側に相当する部位にかけて先細るように、それぞれ各押出成形部の長手方向に対して所定の傾斜角度をなし、かつ、面対称をなすよう前記両押出成形部をカットする工程と、
接着媒体となるシート材を加熱する工程と、
前記加熱されたシート材を介して前記第１の押出成形部の端面と第２の押出成形部の端面とを突き合わせて接合する工程とからなるドアウエザストリップの製造方法。
【請求項６】
前記第１の押出成形部の端面と第２の押出成形部の端面とを突き合わせて接合する工程を行うに際して、前記第１の押出成形部、第２の押出成形部及びシート材を所定の規制部材に当接させ、前記ドアウエザストリップの外周側への変位を規制するようにしたことを特徴とする請求項５に記載のドアウエザストリップの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両のドアに取付けられるドアウエザストリップ及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車等の車両のドア周縁にはドアウエザストリップが取付けられる。この種のウエザストリップを製造するに際しては、まず公知の押出成形法により、押出成形部が長尺状に形成される。そして、ドアウエザストリップのコーナー部を構成する型成形部は、押出成形部の先端部が型成形部用の金型装置にセットされた状態で、押出成形部の端面に対し連続的に接続成形される。
【０００３】
なお、上記型成形部の接続成形に使用される金型装置は、固定型、複数の可動型及び中空部を形成するためのコア金型からなり、型成形部の成形に際しては、まず、各型を型開きした状態で、予め成形された押出成形部の端部をコア本体に嵌め込むようにしてセットし、押出成形部を金型装置に対し取付ける。次に、各型を所定位置に配置せしめ型締めを行い、各型により形成されたキャビティ内に未加硫ゴムを注入し充填させる。その後、未加硫ゴムを加硫させ、各型を開き、コア金型及び加硫ゴム（型成形部前駆体）の一体となったものを取り外す。そして、前記型成形部前駆体からコア本体を取り出し、開口部を接着剤で接合することにより、中空部を有する型成形部が得られる。つまり、この型成形部及び押出成形部の一体となったウエザストリップが得られる（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開昭５８−２０５７４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、型成形部を成形するためには、上記金型が必要となるとともに、比較的手間のかかる作業を行わなければならず、生産コストの増大、作業工数の増大や生産性の低下等を招くおそれがあった。
【０００５】
さらに、押出成形部と型成形部とには、これらの成形法の違いによる差異が生じるため、ドアウエザストリップの見栄えが悪くなり、外観品質の低下といった不具合の生じるおそれがあった。
【０００６】
本発明は上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、ドアウエザストリップを製造するに際し、生産コストの増大、作業工数の増大、生産性の低下、外観品質の低下等を抑制することのできるドアウエザストリップ及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
以下、上記目的等を解決するのに適した各手段につき項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する手段に特有の作用効果等を付記する。
【０００８】
手段１．発泡体よりなる複数の押出成形部を有するドアウエザストリップであって、
少なくとも１つのコーナー部は、当該コーナー部によって形成される角の二等分線に沿って対称的にカットされた２つの押出成形部の端面同士を、接着媒体となるシート材を介して突き合わせ接合することにより構成されていることを特徴とするドアウエザストリップ。
【０００９】
上記手段１によれば、２つの押出成形部をシート材を介して熱溶着等することにより、ドアウエザストリップのコーナー部を形成している。従って、押出成形部の端面に対し型成形部を連続的に接続成形する場合のように金型などを必要とせず、さらには押出成形部を金型にセットする等の作業工程を省略でき、比較的簡単にドアウエザストリップのコーナー部を形成することができる。結果として、生産コストの増大、作業工数の増大、生産性の低下等を抑制することができる。さらに、押出成形部と差異が生じる部分、すなわちシート材が挟まれた部分が比較的狭い範囲に限られるため、外観品質の低下を抑制することができる。なお、上記「対称的」とあるのは、２つの押出成形部の端面の断面形状が互いに合致するよう面対称となっていることを意味するとともに、「コーナー部によって形成される角の二等分線に沿って対称的にカットされた」とあるのは、各押出成形部の端面が、ドアウエザストリップの内周側より外周側にかけて（例えばドアウエザストリップの基底部からシール部にかけて）先細るように、かつ、各押出成形部の長手方向に対する各端面の傾斜角度が同角度となるようにカットされていることを意味している。従って、コーナー部によって形成される角が例えば８６度の場合、各押出成形部の端面の傾斜角度は、それぞれ４３度となる。
【００１０】
手段２．前記２つの押出成形部は、それぞれ中空部を構成するシール部を有し、少なくともカットされた前記２つの押出成形部のシール部の端面形状が互いに合致するよう面対称をなし、少なくとも当該シール部が前記シート材を介して接合されていることを特徴とする手段１に記載のドアウエザストリップ。
【００１１】
上記手段２によれば、少なくともシール部が接合されることで、シール性の低下等といった不具合の発生を抑制することができる。なお、ドアウエザストリップの構造上、コーナー部で接合される２つの押出成形部の端面の断面形状が異なる場合がある。例えば、上辺部を構成する押出成形部には風切り音防止のためのリップ部が設けられ、縦辺部を構成する押出成形部にはリップ部が設けられていない場合がある。このような場合に、上記手段２の構成が、上記効果をより発揮することとなる。
【００１２】
手段３．前記コーナー部のなす角度は６０度以上１５０度以下であることを特徴とする手段１又は２に記載のドアウエザストリップ。
【００１３】
上記手段３によれば、上記各手段の構成がより効果を発揮しやすくなる。例えば、コーナー部のなす角度が６０度より小さい場合、すなわちコーナー部の角度が比較的きつい場合には、製造作業がより難しくなり、上記生産性の低下の抑制等といった効果が低減するおそれがある。一方、コーナー部のなす角度が１５０度より大きい場合、すなわちコーナー部の角度が比較的緩やかな場合には、ドアウエザストリップを曲げる等して対応することも考えられ、上記各手段の効果が比較的発揮されにくい。
【００１４】
手段４．前記シート材の厚みが４ｍｍ以下であることを特徴とする手段１乃至３のいずれかに記載のドアウエザストリップ。
【００１５】
上記手段４によれば、上記手段の外観品質の低下を抑制するといった効果をより確実なものとすることができる。さらに、コーナー部の剛性の増大を抑制し、ひいてはドア閉力の増大を抑制することができる。なお、シート材は、発泡体又は非発泡体のどちらにより構成されていてもよいが、シート材が発泡体により構成されている場合には、押出成形部が発泡体により構成されていることにより、溶着時における溶け込み量が増え、押出成形部の接合力が高まる。具体例としては、シート材が、ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン共重合体）により構成されている場合、その厚みは非発泡体で１．５〜２．０ｍｍ程度、発泡体ではその２倍程度、すなわち３．０〜４．０ｍｍ程度が好ましい。また、シート材が、ポリエチレン等のポリオレフィンにより構成されている場合、その厚みは非発泡体で０．８ｍｍ程度、発泡体ではその２倍〜３倍程度、すなわち１．６〜２．５ｍｍ程度が好ましい。
【００１６】
手段５．発泡体よりなる複数の押出成形部を有するドアウエザストリップの製造方法であって、
複数の押出成形部を成形する工程と、
第１の押出成形部の端面と第２の押出成形部の端面とが、前記ドアウエザストリップの内周側に相当する部位より外周側に相当する部位にかけて先細るように、それぞれ各押出成形部の長手方向に対して所定の傾斜角度をなし、かつ、面対称をなすよう前記両押出成形部をカットする工程と、
接着媒体となるシート材を加熱する工程と、
前記加熱されたシート材を介して前記第１の押出成形部の端面と第２の押出成形部の端面とを突き合わせて接合する工程とからなるドアウエザストリップの製造方法。
【００１７】
上記手段５によれば、上記手段１と同様の効果が奏される。
【００１８】
手段６．前記第１の押出成形部の端面と第２の押出成形部の端面とを突き合わせて接合する工程を行うに際して、前記第１の押出成形部、第２の押出成形部及びシート材を所定の規制部材に当接させ、前記ドアウエザストリップの外周側への変位を規制するようにしたことを特徴とする手段５に記載のドアウエザストリップの製造方法。
【００１９】
上記手段６によれば、各端面が傾斜していることにより発生し得る、ドアウエザストリップの外周方向へのずれ応力を規制部材により受け止めることができ、両押出成形部に長手方向に沿って無理なく力を加え、両押出成形部をより確実に接合することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下に、車両のドアに取付けられるドアウエザストリップの一実施の形態について、自動車用のフロントドアの外周縁に装着されるドアウエザストリップを例に図１を参照して説明する。なお、図１は、前記フロントドアの後上コーナー部に対応するドアウエザストリップ１の後上コーナー部２近傍を示す図である。
【００２１】
ドアウエザストリップ１は、発泡体としてのＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン共重合体）スポンジゴムよりなる複数の押出成形部により構成され、前記ドアの後縦辺部に対応し略鉛直方向に延びる第１の押出成形部１２や、前記ドアの上辺部に対応して延びる第２の押出成形部１３等を備えている。
【００２２】
押出成形部１２，１３は、図示しない押出成形機によりほぼ直線状に（長尺状に）成形されるとともに、前記ドアの図示しないドアサッシュに取付けられる基底部２１、当該基底部２１から延出し内部に中空部を有してなるシール部２２及びシール部２２の基端部から延出するリップ部２３等を備えている。なお、図示は省略するが、他の押出成形部も、押出成形部１２，１３とほぼ同様に構成されている。
【００２３】
ドアウエザストリップ１の後上コーナー部２は、押出成形部１２，１３を接合することにより、当該後上コーナー部２によって形成される角、すなわちコーナー角Ａが鋭角（本実施の形態では８６度）となるよう構成されている。
【００２４】
より詳しくは、押出成形部１２，１３の接合端面１２ａ，１３ａ（図２参照）は、それぞれドアウエザストリップ１の内周側より外周側にかけて、すなわち基底部２１からシール部２２の先端部（リップ部２３の先端部）にかけて先細るようにカットされている。接合端面１２ａ，１３ａは、それぞれコーナー角Ａの二等分線Ｂに沿うように、各押出成形部１２，１３の長手方向に対して略同一の傾斜角度Ｃ（本実施の形態では、それぞれ４３度）でカットされている。従って、押出成形部１２，１３の接合端面１２ａ，１３ａは、その断面形状が互いに合致するよう面対称となっている。
【００２５】
そして、押出成形部１２，１３の接合端面１２ａ，１３ａ同士が、接着媒体となるシート材３０を介して接合されている。なお、シート材３０は、ポリエチレン等のポリオレフィンの非発泡体により構成されており、その厚みは約０．８ｍｍとなっている。なお、説明は省略するが、他のコーナー部についても上記同様に形成されている。
【００２６】
次に、上記の構成を有してなるドアウエザストリップ１の製造方法について説明する。まず、図示しない押出成形機を用い、公知の押出成形法により上記押出成形部１２，１３を成形する。続いて、押出成形部１２，１３の端部を上記接合端面１２ａ，１３ａが形成されるようカットする。
【００２７】
続いて、図示しない接合装置において、押出成形部１２，１３を接合端面１２ａ，１３ａが相対向するようにセットするとともに、接合端面１２ａ，１３ａ間にシート材３０をセットする。
【００２８】
そして、シート材３０を図示しない加熱装置により加熱し、表面を十分に軟化させた上で、図２に示すように当該シート材３０を挟み込むように接合端面１２ａ，１３ａ同士を突き合わせる。なお、接合端面１２ａ，１３ａを突き合わせる際には、ドアウエザストリップ１の外周側（図２の上又は右側）を規制部材としてストッパ４０に当接させつつ、押出成形部１２，１３の長手方向に沿って力が加えられる。
【００２９】
その後、シート材３０のはみ出し部分（バリ）をカットすることにより、押出成形部１２，１３が連続的に接続成形された後上コーナー部が成形される。このようにして他のコーナー部も同様に各押出成形部が連続的に接続成形され、ドアウエザストリップ１が得られる。
【００３０】
以上詳述したように、押出成形部１２，１３など２つの押出成形部をシート材３０を介して接合することにより、ドアウエザストリップ１のコーナー部を形成している。従って、押出成形部の端面に対し型成形部を連続的に接続成形する場合のように金型などを必要とせず、さらには押出成形部を金型にセットする等の作業工程を省略でき、比較的簡単にドアウエザストリップのコーナー部を形成することができる。結果として、生産コストの増大、作業工数の増大、生産性の低下等を抑制することができる。さらに、押出成形部１２，１３と差異が生じる部分、すなわちシート材３０が挟まれた部分が比較的狭い範囲に限られるため、外観品質の低下を抑制することができる。
【００３１】
さらに製造時には、上記ストッパ４０により、ドアウエザストリップ１の外周側への押出成形部１２，１３及びシート材３０の変位を規制しているため、接合端面１２ａ，１３ａが押出成形部１２，１３の長手方向に対して傾斜していることにより発生し得る、ドアウエザストリップ１の外周方向へのずれ応力を受け止めることができ、押出成形部１２，１３に長手方向に沿って無理なく力を加え、押出成形部１２，１３をより確実に接合することができる。
【００３２】
尚、上記実施の形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。
【００３３】
（ａ）上記実施の形態では、フロントドア用のドアウエザストリップ１について具体化したが、組み付けられるドアの部位は何ら限定されるものではなく、例えばリヤドアに取着されるドアウエザストリップにも適用することもできる。
【００３４】
（ｂ）上記実施の形態では、ドアウエザストリップ１の主要部分（押出成形部１２等）をＥＰＤＭにより構成しているが、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）等の他の素材により構成してもよい。
【００３５】
（ｃ）上記実施の形態では、ドアウエザストリップ１における後上コーナー部２以外のコーナー部も、後上コーナー部２と同様に２つの押出成形部を接合することにより構成されている。これに限らず、少なくとも１つのコーナー部が上記接合方法により接合された構成としてもよい。
【００３６】
（ｄ）上記実施の形態では、断面形状が同じ２つの押出成形部１２，１３を接合しているが、これに限らず、断面形状の異なる２つの押出成形部を接合する構成としてもよい。例えば、中空部を構成するシール部及びリップ部を有する押出成形部と、リップ部が省略された押出成形部との両シール部同士をシート材３０を介して接合する構成としてもよい。
【００３７】
（ｅ）後上コーナー部２や他のコーナー部のコーナー角は鋭角（８６度）に限られるものではなく、直角や鈍角でもよい。但し、所定のコーナー部のなす角度は、上記接合方法により接合する構成がより効果を発揮しやすくなる上で、６０度以上１５０度以下であることが望ましい。仮にコーナー部のなす角度が６０度より小さい場合、すなわちコーナー部の角度が比較的きつい場合には、製造作業がより難しくなり、上記生産性の低下の抑制等といった効果が低減するおそれがある。一方、コーナー部のなす角度が１５０度より大きい場合、すなわちコーナー部の角度が比較的緩やかな場合には、ドアウエザストリップを曲げる等して対応することも考えられ、上記効果が比較的発揮されにくい。
【００３８】
（ｆ）シート材の素材、形態、厚み等は上記実施の形態に限られるものではない。例えば、シート材は、ポリエチレン等のポリオレフィンの発泡体や、ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン共重合体）の発泡体又は非発泡体などにより構成されるようにしてもよい。但し、シート材の厚みは、外観品質の低下を抑制したり、コーナー部の剛性の増大を抑制し、ひいてはドア閉力の増大を抑制するといった効果を得るために、４ｍｍ以下であることが望ましい。具体的にシート材の厚みは、ポリエチレン等のポリオレフィンの発泡体の場合、非発泡体（約０．８ｍｍ）の２倍〜３倍程度、すなわち１．６〜２．５ｍｍ程度が好ましい。また、シート材が、ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン共重合体）により構成されている場合、その厚みは非発泡体で１．５〜２．０ｍｍ程度、発泡体ではその２倍程度、すなわち３．０〜４．０ｍｍ程度が好ましい。なお、シート材が発泡体により構成されている場合には、押出成形部が発泡体により構成されていることにより、溶着時における溶け込み量が増え、押出成形部の接合力が高まる。
【００３９】
（ｇ）ストッパ４０を、押出成形部１２，１３の長手方向に沿ってスライド可能な２部品により構成し、一方にカット刃を設け、他方にそれを受ける刃受け部を設け、押出成形部１２，１３及びシート材３０を規制しつつ、シート材３０のはみ出し部分（バリ）をカットするような構成としてもよい。
【００４０】
（ｈ）上記実施の形態では、押出成形部１２，１３の中空部がシート材３０によって仕切られているが、製造時にシート材３０に孔部を形成し、両中空部が連通する構成としてもよい。このようにすれば、後上コーナー部２の剛性の増大を抑制し、ひいてはドア閉力の増大を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】一実施の形態におけるドアウエザストリップの後上コーナー部近傍を示す斜視図である。
【図２】ドアウエザストリップの後上コーナー部近傍を示す断面図である。
【符号の説明】
【００４２】
１…ドアウエザストリップ、２…コーナー部としての後上コーナー部、１２，１３…押出成形部、１２ａ，１３ａ…接合端面、２１…基底部、２２…シール部、２３…リップ部、３０…接着媒体となるシート材、４０…規制部材としてストッパ、Ａ…コーナー角、Ｂ…二等分線、Ｃ…傾斜角度。
【図１】
2005153579.tif 000003
【図２】
2005153579.tif 000004