(57)【要約】      （修正有）【課題】工具毎のサイクルタイム、工具毎のサイクルタイムに対する切削時間の占める割合および工具毎の工具交換時間を把握して作業改善のための自動運転時間の詳細な検証ができる工作機械の工具サイクルタイム管理装置を提供する。 【解決手段】どの工具のサイクルタイムが延びているのか，またサイクルタイムが延びているのは切削時間が延びているためか，あるいは工具交換時間延びているためか、きめ細かく把握できるように、表示要求があると表示装置に工具ごとのサイクルタイムと切削時間と工具交換時間を表示する。【選択図】図３
2005193312.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
工作機械の加工工具毎のサイクルタイムを管理するサイクルタイム管理装置であって、加工用の工具のデータと工具毎に対応するサイクルタイムデータと工具毎の切削時間データと工具交換時間を記憶するメモリ部と、加工をプログラムしているプログラム部と、このプログラム部からの指令を受けて工作機械を加工制御するＰＭＣと、このＰＭＣの制御プログラムと、周期的に実行して前記ＰＭＣの制御プログラムを介して前記工具毎のサイクルタイムと切削時間と工具交換時間を処理して前記メモリ部にそれぞれ記憶させるマクロエグゼキュータとを有し、表示要求があると前記マクロエグゼキュータが表示部に工具ごとのサイクルタイムと切削時間と工具交換時間を表示することを特徴とする工作機械の工具サイクルタイム管理装置。
【請求項２】
前記マクロエグゼキュータは、加工用の工具のデータと工具毎に対応するサイクルタイムデータと工具毎の切削時間データと工具交換時間を記憶するメモリ部のデータを処理して表示要求があると前記マクロエグゼキュータが表示部に工具ごとのサイクルタイムと切削時間とサイクルタイムに対する切削時間が占める割合と工具交換時間とサイクルタイムに対する工具交換時間が占める割合を表示することを特徴とする請求項１の工作機械の工具サイクルタイム管理装置。
【請求項３】
前記加工用の工具のデータと工具毎に対応するサイクルタイムデータと工具毎の切削時間データと工具交換時間を記憶するメモリ部と、工具毎に対応するサイクルタイムデータと工具毎の切削時間データと工具交換時間の基準値を記憶する基準値メモリ部とを有し、前記マクロエグゼキュータは両メモリ部のデータを比較して比較値または余裕度を工具毎に表示部に表示することを特徴とする請求項１または請求項２の工作機械の工具サイクルタイム管理装置。
【請求項４】
サイクルタイムは工具選択機能の指令から工具加工完了までの時間、切削時間は工具毎の切削開始から終了までの切削時間、工具交換時間は工具毎の工具交換指令の開始から終了までの時間であることを特徴とする請求項１から請求項３の1の工作機械の工具サイクルタイム管理装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動工具交換機を有する工作機械の工具毎のサイクルタイム管理装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のものは、特開２００２−３５８１１９号公報に示されるように、加工サイクル毎にサイクル許容時間と開始条件・終了条件を設定し、加工サイクルが設定時間をオーバーするとサイクル計測値・異常処理内容をユーザが指定した出力レジスタに書き込み、モニタするものは知られている。
【０００３】
しかしながら、従来のものは、たとえば、ワークを治具にクランプしてから加工が終わってワークをアンクランプするまでのサイクルタイムを計測できたが、たとえばそのワークの片面に複数の工具を交換して複数個所の穴加工する場合には、工具毎のサイクルタイム、工具毎のサイクルタイムに対する切削時間の占める割合および工具毎の工具交換時間を把握して作業改善のための自動運転時間の詳細な検証ができなかった。
【０００４】
図１に本願出願前のたとえば、ワークを治具にクランプしてから加工が終わってワークをアンクランプするまでのサイクルタイムマネジャ（総合）のＣＲＴ画面１を示す。符号２は番号１から５の欄のW11D−01からW22CT−02はワーク名で、各ワークに対応するメインプログラム番号３、サイクルタイムの基準値４が、それぞれ「PRG．NO」と「基準値」の欄にカーソルで選択して図のように入力される。これらの値をセットしておけば、サイクルタイムの測定値が自動的に履歴に記憶される。プログラム実行中のワークはワーク名の横（1行目参照）に「＞」のマークで示す。
【０００５】
図２に図１で設定したサイクルタイム履歴のＣＲＴ画面５示す。図１の番号５の行に示すワークW22CT−02の過去１０回分のサイクルタイム履歴を表示している。サイクルタイムが基準値をこえたものについては反転点滅表示する。図２で、2回前の9分０５秒（設定値の8分55秒をオーバーしている。）が相当する。
【０００６】
このように従来のものは、ワークの加工で設定値がオーバーしたサイクルタイムのものがおこってもどこに問題があるのか、把握できなかった。
【特許文献１】特開２００２−３５８１１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
解決しようとする課題は、これら欠点に鑑み、工具毎の時間を測定することに着目し、工具毎のサイクルタイム、工具毎のサイクルタイムに対する切削時間の占める割合および工具毎の工具交換時間を把握して作業改善のための自動運転時間の詳細な検証ができる工作機械の工具交換機の工具サイクルタイム管理装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本願は、つぎの（１）〜（３）の時間を把握できる構成とすることによって正常の範囲で稼動しているか、またどの工具のサイクルタイムが設定値より長くなったか、どの工具の交換時間に問題があるのか、どの工具の切削時間に問題があるのかなど一覧して詳細に把握できる。
（１）工具毎のサイクルタイム：サイクルタイム測定信号が存在している間に工具機能ストローブ信号を監視し、その信号の反転から工具加工完了信号がでるまでの間を測定する。
（２）工具毎の工具交換時間：工具交換サブプログラムの起動−完了の間を測定する。
（３）工具毎の切削時間：加工開始時の現在切削時間カウンタ積算値と工具加工完了信号がでるまでの現在切削時間カウンタ積算値の差分。メインプログラムの加工指令で加工が開始されると切削時間に依存して前記切削時間カウンタがカウントする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、上記の構成により、どの工具のサイクルタイムが延びているのか？またサイクルタイムが延びているのは切削時間が延びているためか？あるいは工具交換時間延びているためか、きめ細かく把握できるため、作業改善のための自動運転時間の詳細な検証ができる。作業改善の的確性と効率化が図れる。サイクルタイムの短縮のニーズがあるとどこを改善したらよいか、どのくらいの余裕度があるかが把握でき、的確な対策がうてる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
実施例１は、本発明の基本的な一つの実施例である。
実施例２は、本発明の他の実施例で測定データと基準データを比較した結果を表示する他の実施例である。
【実施例１】
【００１１】
図３に本発明のひとつ実施例で、ワークW22CT−02（７０）についての工具毎のサイクルタイム７２、切削時間７３、サイクルタイム７２に占める切削時間７３の割合７４、工具交換時間７５、サイクルタイム７２に占める工具交換時間７５の占める割合７６を表示するＣＲＴ画面６を示す。この図で示すサイクルタイム、切削時間と工具交換時間は、同じ工具についてサイクルタイム測定中に同じ工具が何回も使われた場合にはその回数を積算した合計の時間である。
【００１２】
工具毎のサイクルタイム、工具毎の工具交換時間、工具毎の切削時間については、前記したが、工作機械の加工工具毎のサイクルタイムを管理するサイクルタイム管理装置であって、加工用の工具のデータと工具毎に対応するサイクルタイムデータと工具毎の切削時間データと工具交換時間データを記憶するメモリ部と、加工をプログラムしているプログラム部と、このプログラム部からの指令を受けて工作機械を加工制御するＰＭＣと、このＰＭＣの制御プログラムと、周期的に実行して前記ＰＭＣの制御プログラムを介して前記工具毎のサイクルタイムと切削時間と工具交換時間を処理して前記メモリ部にそれぞれ記憶させるマクロエグゼキュータ（以下マクロという）とを有し、表示要求があると前記マクロが表示装置に工具ごとのサイクルタイムと切削時間と工具交換時間を表示することを特徴とする工作機械の工具サイクルタイム管理装置の一つの実施例を図４、図5、図6、図7を使って詳細に説明する。
【００１３】
図４において、７はNC制御装置のCPU、８はROMでシステムプログラムとマクロと測定結果を表示するプログラムが格納されている。１１はRAM、１２は不揮発性メモリで測定結果が書き込まれる。またプログラム番号O1000メインプログラム９、プログラム番号O9001サブプログラム１０が格納されている。１３はNC制御信号の授受、工作機械１４との信号の授受を行い制御を行うPMC、１５はキーボード、表示装置１６、表示装置制御回路、ソフトキーを有するCRT/MDI、１７はサーボアンプを介して工作機械の軸制御を行う軸制御回路である。これらはバスI/O１８を介してCPU７に繋がっている。
【００１４】
図5に後述する信号R602.1、工具選択指令がでると反転する工具機能ストローブ信号、R602.2信号、R602.3信号のタイムチャートを示す。
メモリＲ602.1をサイクル測定中の信号、R602.2を工具加工完了信号、R602.3を工具交換実行信号として使う。TF信号は、工具機能ストローブ信号でメインプログラム４にコーディングしたＴコードを実行すると一定時間反転した信号がＰＭＣ１３に送られる
【００１５】
図６の処理フローの全体構成図を説明すると、９は前記メインプログラム、１０は前記サブプログラム、１２は前記不揮発メモリ、１３は前記PMC、１６はメインプログラム、サイクルタイム、切削時間等の工作機械の稼動に必要な画面、データを表示する前記表示装置である。１９は前記CPU７で制御されるNC制御部、２０は、メインプログラムの実行によって制御される切削時間を積算する切削時間積算カウンタで、メインプログラム９で切削が実行されると切削時間に依存してカウントを積算する。２１はPMCが内蔵しているラダー制御プログラム、２２は前記信号R602.1〜R602.3が書き込まれるメモリ、２３は、工具T01、T02・・Tn毎のサイクルタイムCT、切削時間DT、工具交換時間ACT等の工具毎の管理時間データで、後述するフローチャートの動作を行うマクロ２４によって前記不揮発性メモリ１２に書き込まれる。マクロ２４とＰＭＣ１３間のインタフェースとしてＲ領域のメモリ２２を使っている。マクロ２４が切削時間積算カウンタ２０の積算値を読む。
【００１６】
図５と図6を参照して簡単に信号の動きを説明すると、メインプログラム９が起動されるとＰＭＣ１３のラダー制御プログラム２１がメモリＲ602.1を１にする。全工具の加工サイクルを終了して運転を停止するとメモリＲ602.1を０にする。
【００１７】
マクロ２４はＲ602.1の立ち上がりを捉えてサイクルタイム測定を開始する。すなわちサイクルタイム測定中の信号メモリＲ602.1＝１の時に工具毎のサイクルタイムCT、工具毎の切削時間DT、工具毎の工具交換時間ACT測定の処理を行う。
【００１８】
メモリＲ602.2の信号は、工具加工完了信号で、メインプログラム９のＭコードＭ７３（工具加工完了）の実行完了により、Ｒ602.2を１とし、１秒後に０にする。マクロ５はＲ602.2の立ち上がりを捉えて工具毎のサイクルタイムCTおよび工具毎の切削時間DTを計算してメモリ１２に書き込む。
【００１９】
メモリＲ602.3の信号は工具交換中の信号で、ＭコードのＭ０６が実行中のときＲ602.3に１が書き込まれる。工具交換はメインプログラム中のＭコードＭ０６で指令される。マクロ２４は、Ｒ602.3が１の間の時間、すなわち、工具交換時間ACTを測定して工具毎にメモリ１２の管理時間データ２３のACTの欄に書き込む。
【００２０】
ＭコードＭ０６により指令された工具交換の運転は、機械仕様により、サブプログラム１０を実行し運転される場合と、ＰＭＣ１３により運転される場合とがある。
PMC１３は機械仕様により、サブプログラム１０による工具交換実行中か、またはPMC１３によるＭ０６での工具交換実行中の間、R602.3に１を書き込む。
【００２１】
工具選択機能ストローブのTF信号は、工具選択指令Ｔコードの実行により反転する。マクロ５は、サイクルタイム工具測定開始フラグとして使われる変数#11933が０以外のとき、すなわち、工作機械が運転され加工が行われているとき、TF信号の反転を捉えて、工具毎のサイクルタイムの測定開始と判断する。
【００２２】
以下、図６、図7、図８のフローチャートをもとにマクロ５の動きを通して詳細に説明する。この例では、Ｇコード、Ｍコード、Ｔコードを使って作用を説明する。
【００２３】
図６に示す処理フローの全体構成図のメインプログラム９の動きを簡単に説明する。G91のコードの行で主軸をATC交換位置に移動させる。ＭコードのＭ06でサブプログラム１０を呼び出し工具交換の一連の動作を実行する。つぎに切削指令（G01）をする。工具加工完了指令（M73）をする。
【００２４】
つぎに工具T02をＡＴＣ工具交換位置に移動して、上記と同様にサブプログラム１０を呼び出し一連の工具交換の動作を実行する(M06)。つぎに切削指令(G01)をする。工具加工完了指令(M73)をする。
M30でメインプログラムの実行を終了する。
【００２５】
図７に常時周期的に実行するサイクルタイム工具処理のフローチャートを示す。
工作機械１４に自動運転の起動をかけるとメインプログラム（プログラム番号O1000）９の起動がかかり、PMC１３のラダー制御プログラム２１がメモリR602.1に１を書き込む。マクロ２４が判断３０でメモリR602.1＝１の立ち上がりを検知すると処理３１でサイクルタイム測定中のサイクルタイム工具処理シーケンスフラグ変数#11933に１を書き込んでサイクルタイム工具測定開始フラグを立てる。メモリR602.1の立ち上がりがなければ処理３１を行わないで判断３２に飛ぶ。
【００２６】
判断３２でメモリR602.1の立ち上がり（自動運転の開始）があるかどうか判断をする。YESであれば、つぎに判断３３でフラグ変数#11933の値からサイクルタイム工具測定開始（#11933＝１）かどうかを判断しYESであれば、処理３４でメモリ１２の工具毎の管理時間データ（Tn−CT,Tn−DT,Tn−ACT）２３の記憶メモリ域をクリアする。
処理３５でフラグ変数#11933に２を書き込む（工具毎の記憶メモリ初期化完了フラグ）。
判断３２でメモリR602.1の立ち上がり条件が成立せずＮＯであれば、処理４８のエンドに飛ぶ。
【００２７】
判断３６でTコードのT01が実行されて新しく工具交換が行われるのかどうか判断する。新しく工具交換が行われるのであれば、ストローブ信号TFが反転する。前記ストローブ信号TFが反転し、且つフラグ変数#11933≠０かどうか判断する。YESであれば、処理３７で新しい工具の選択を開始したと判断して現在時刻を現在時刻変数#11936に記憶する。そして処理３８で前記切削時間積算カウンタ２０の現在積算値を時間積算変数#11937,#11938に記憶する。処理３９でフラグ変数#11933に０を書き込む（開始時間記憶フラグ）。
ＮＯであれば、判断４０に飛ぶ。
【００２８】
工具交換M06の実行開始かどうか判断する。工具交換M06が実行されるとラダー制御プログラム２１は、メモリR602.3信号に１を書き込む
判断４０でＭコードＭ０６（工具交換指令）のメモリR602.3信号の立ち上がりを捉えてYESのとき、工具交換のM06の実行を開始したと判断して、処理４１で変数＃1193９に現在時刻を書き込む。
【００２９】
工具交換M06の実行終了かどうか判断する。工具交換M06が終了するとラダー制御プログラム２１は、メモリR602.3信号に０を書き込む
判断４２でＭコードＭ０６（工具交換指令）のR602.3信号の立ち下がりを捉えてYESのとき、工具交換のM06の実行が終了したと判断して、処理４３で工具毎工具交換時間（現在時刻−変数＃1193９）をメモリ２３の工具毎の記憶メモリT01-ACTに書き込む。
ＮＯであれば、判断４４に飛ぶ。
【００３０】
前記切削時間積算カウンタ２０は工具交換M06の終了後、切削のG01等コードで加工が行われると、M73の工具加工終了にもとづくメモリR602.2信号の立ち上がりが捉えられるまでカウント動作を行う。またつぎにG01コードがでると積算カウントを開始する。
【００３１】
工具T01の加工が終了したかどうか判断する。
工具T01の加工が終了してＭコードM73が実行されるとラダー制御プログラム２１は、メモリR602.2信号に１を書き込む。メモリR602.2信号の立ち上がりが捉えられると、処理４４で工具毎のサイクルタイム（現在の時刻−変数＃11936）をメモリ２３の工具毎の記憶メモリT01-CTに書き込む。そして処理４５で工具毎の切削時間（現在切削時間積算カウンタ２０の積算値−変数＃11937・＃11938に記憶されている時間積算値）をメモリ２３の工具毎の記憶メモリT01-DTに書き込む。現在切削時間積算カウンタ２０の積算は、ＭコードM73が実行され、メモリR602.2信号の立ち上がりが捉えられると停止する。
処理４７で変数#11933に３を書き込んで工具完了フラグをたてる。
ＮＯであれば、処理４８のエンドに飛ぶ。
【００３２】
図８でＰＭＣインタフェースの信号処理をフローチャートで説明する。
工作機械１４の起動ボタンが押される（処理５１）と機械が運転開始し（処理５２）、メインプログラム(O1000)９が起動され(処理５３)、ＰＭＣ１３のラダー制御プログラム２１がメモリＲ602.1に１を書き込む（処理５４）。
工具交換のＭコードM06が実行される（処理５５）。
【００３３】
工具交換M06の処理をPMC１３で行うかサブプログラム１０で行うか判断５６で行う。どちらで行うかは予めPMCパラメータで設定される。
【００３４】
サブプログラム５７で行ってもPMC５８で行っても工具交換開始で信号R602.3を１にすることには変わりがない。
【００３５】
工具交換が終了すると、信号R602.3に０が書き込まれる（処理５９）。
メインプログラム４でG01コード等で切削が開始される（処理６０）。切削を終了（処理６１）するとメインプログラム９でＭコードM73が実行されMコードがPMCに出力される（処理６２）。
ＰＭＣ１３のラダー制御プログラム２１がM73の実行を確認する(処理６３)とメモリＲ602.2を1秒間１にする（処理６４）。
【００３６】
全工具(T01〜Tn)までの加工サイクルが終了して、判断６５でメインプログラム９のＭコードM30が実行されるのをＰＭＣ１３のラダー制御プログラム２１がM３０の実行を確認するとメインプログラム終了（処理６６）、機械の運転終了（処理６７）、メモリR602.1に０を書き込んで（処理６８）終了する。
全工具(T01〜Tn)までの加工サイクルが終了していなければ、M30が実行されるまでＮＯで処理５５を実行する。
【００３７】
表示要求があると実行するサイクルタイム工具処理について、図９のフローチャートと図１０〜図１４と表示画面の図３を参照して説明する。
CRT/MDI１５でワーク名称７０を入力して表示要求を行うと、図３に示すように表示装置１６にワーク名「W22CT-02」に関する内容がサイクルタイム、切削時間、工具交換時間等について表示が行われる。
【００３８】
７１が工具番号欄、７２が工具毎のサイクルタイムの欄、７３が工具毎の切削時間の欄、７４がサイクルタイムに占める切削時間の割合（％）の欄、７５が工具交換時間の欄、７６がサイクルタイムに占める工具交換時間の割合（％）の欄である。ページ送りをすれば、n個の工具毎のデータが表示される。
【００３９】
工具毎のサイクルタイムの表示について。
メモリ１２の工具管理時間データ２３から工具T01〜Tnまでの工具毎のサイクルタイムT01−CT〜Tn−CTが工具毎のサイクルタイム読み出し手段８１によって読み出される（処理８２）。この工具T01〜Tnまでの工具毎の工具番号とサイクルタイムのT01−CT〜Tn−CTが、工具毎のサイクルタイム表示手段８３によって、表示装置１６に図３に示すように欄７１と欄７２に表示される（処理８４）。ここでは10個の工具が表示されている。
【００４０】
工具毎の切削時間の表示について。
メモリ１２の工具管理時間データ２３から工具T01〜Tnまでの工具毎の切削時間T01−DT〜Tn−DTが切削時間読み出し手段８５によって読み出される（処理８６）。この工具T01〜Tnまでの工具毎の工具番号に対応して切削時間のT01−DT〜Tn−DTが、切削時間表示手段８７によって表示装置１６に図３に示すように欄７３に表示される（処理８８）ここでは10個の工具が表示されている。
【００４１】
工具毎の切削時間／工具毎のサイクルタイムの割合（％）表示について。
前記サイクルタイム読み出し手段８１によって読み出された工具毎のサイクルタイムT01−CT〜Tn−CTと前記切削時間読み出し手段８５によって読み出された工具毎の切削時間のT01−DT〜Tn−DTにもとづき工具毎の切削時間／工具毎のサイクルタイムの割合（％）計算手段８９がその割合を計算して工具毎の切削時間／工具毎のサイクルタイムの割合（％）表示手段９０によって表示装置１６に図３に示すように欄７４に表示される（処理91、処理９２）。ここでは10個の工具が表示されている。
【００４２】
工具毎の工具交換時間の表示について。
メモリ１２の工具管理時間データ２３から工具T01〜Tnまでの工具毎の工具交換時間T01−ACT〜Tn−ACTが工具交換時間読み出し手段９３によって読み出される（処理９４）。この工具毎の工具番号T01〜Tnに対応した工具交換時間のT01−ACT〜Tn−ACTが、工具交換時間表示手段９５によって表示装置１６に図３に示すように欄７５に表示される（処理９６）ここでは10個の工具が表示されている。
【００４３】
工具毎の工具交換時間／工具毎のサイクルタイムの割合（％）表示について。
前記サイクルタイム読み出し手段８１によって読み出された工具毎のサイクルタイムT01−CT〜Tn−CTと前記工具交換時間読み出し手段９３によって読み出された工具毎の工具交換時間のT01−ACT〜Tn−ACTにもとづいて、工具毎の工具交換時間／工具毎のサイクルタイムの割合（％）計算手段９７がその割合を計算して工具毎の工具交換時間／工具毎のサイクルタイムの割合（％）表示手段９８によって表示装置１６に図３に示すように欄７６に表示される（処理9９、処理１００）。ここでは10個の工具が表示されている。
判断１０１で全ての工具の表示は終了したかどうか判断する。工具１から１０までの表示であれば、終了する。画面の表示ページ送りはCRT/MDI１５の操作で行える。
【実施例２】
【００４４】
サイクルタイム、切削時間、工具交換時間の表示およびサイクルタイムに対してそれぞれが占める割合を表示することについて上記で説明した。
この例では、メモリ１２に設定されている工具毎の工具管理時間データ２３のうち工具毎のそれぞれの基準値を使って、測定値がどのくらいの差または余裕度をもっているかを表示装置１６に表示する一つの実施例を説明する。
【００４５】
前記切削用の工具のデータと工具毎に対応するサイクルタイムデータと工具毎の切削時間データと工具交換時間データを記憶するメモリ部と、工具毎に対応するサイクルタイムデータと工具毎の切削時間データと工具交換時間の基準値を記憶する基準値メモリ部とを有し、前記マクロは両メモリ部のデータを比較して前記切削工具の工具毎に対応するサイクルタイムと工具毎の切削時間と工具交換時間の比較値または余裕度を工具毎に表示部に表示することを特徴とする。
図１０〜図１８を参照して説明する。
【００４６】
図１５にサイクルタイム、切削時間、工具交換時間の基準値を設定するカスタム画面１２０を示す。左側には、ＮＣに関する諸データを表示し、右側に基準値の設定画面１２１を表示している。
切削時間、工具交換時間の基準値の横の括弧書きの数値は、サイクルタイムの基準値に対する割合を示している。
ここで設定した基準値がメモリ１２の工具管理時間データ２３に記憶される。10個の切削工具のデータを表示している。
CRT/MDI１５でソフトキーの「ズーム」機能を使うと図１６に示すような拡大画面で表示・編集できる。ここには２４個の切削工具のデータを表示している。
【００４７】
図１７がサイクルタイム、切削時間、工具交換時間の余裕度（基準値に対する割合）を％棒グラフで表したカスタム画面１２２の例を示している。左側には、ＮＣに関する諸データを表示し、右側に基準値の設定画面１２１を表示している。中心から左が基準時間をオーバーして余裕度がない切削工具の程度を示し、右に余裕度がある場合の程度を示すようにしている。長い棒グラフの切削工具が余裕が大きいことが一目瞭然に把握できる。
CRT/MDI１５でソフトキーの「ズーム」機能を使うと図１８に示すような拡大画面１２３で表示・編集できる。図１８では24個の工具の例を表示している。
符号１２４でサイクルタイム、符号１２５で切削時間、符号１２６で工具交換時間の余裕度の割合を棒グラフで表している。
【００４８】
工具毎のサイクルタイム差または余裕度の表示について（図１２参照）。
メモリ１２の工具管理時間データ２３から工具毎のサイクルタイム読み出し手段８１によって読み出された工具毎のサイクルタイムT01−CT〜Tn−CTと工具毎のサイクルタイム基準値読み出し手段１０２によって読み出された工具毎のサイクルタイム基準値T01−PCT〜Tn−PCTとの差を差の計算手段１０３で計算し、その結果を工具毎のサイクルタイム余裕度（％）計算手段１０４、工具毎のサイクルタイム余裕度（％）表示手段１０５を介して表示装置１６に表示する。
【００４９】
工具毎の切削時間の差または余裕度の表示について（図１３参照）。
工具毎の切削時間読み出し手段８５によって読み出された工具毎の切削時間Tn−DT〜Tn−DTと工具毎の切削時間基準値読み出し手段１０６によって読み出された工具毎の切削時間の基準値Tn−PDT〜Tn−PDTとの差を差の計算手段１０７で計算し、その結果を工具毎の切削時間の余裕度（％）計算手段１０８、工具毎の切削時間余裕度（％）表示手段１０９を介して表示装置１６に表示する。
【００５０】
工具毎の工具交換時間の差または余裕度の表示について（図１４照）。
工具毎の工具交換時間読み出し手段９３よって読み出された工具毎の工具交換時間Tn−ACT〜Tn−ACTと工具毎の工具交換時間基準値読み出し手段１１０によって読み出された工具毎の工具交換時間の基準値Tn−PACT〜Tn−PACTとの差を差の計算手段１１１で計算し、その結果を工具毎の工具交換時間余裕度（％）計算手段１１１、工具毎の工具交換余裕度（％）表示手段１１３を介して表示装置１６に表示する。
【００５１】
上記例では、余裕度を棒グラフで説明したが、折れ線、ドット、符号、数字などいろいろな表現があるが、ここでは視認できる形が望ましい例を説明した。
【００５２】
このように工具毎のサイクルタイム、切削時間、工具交換時間の基準値と比較した計算データをもとに余裕度を表示するようにしたので、一目瞭然に把握できるのできめ細かな作業改善と作業効率の向上が図れる。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本発明の出願前に行われていたサイクルタイムを表示した画面である。
【図２】同サイクルタイム履歴を表示した画面である。
【図３】本発明の一実施例の表示画面である。
【図４】本発明の一実施例の全体概略を示す図である。
【図５】本発明の制御に係る信号の波形を示す図である。
【図６】本発明の一実施例の処理を説明する構成図である。
【図７】本発明の一実施例のマクロの周期的に実行するフローチャート図である。
【図８】本発明の一実施例のPMCインタフェース信号処理のフローチャート図である。
【図９】本発明の一実施例の表示要求があったときのフローチャート図である。
【図１０】本発明の一実施例のサイクルタイムと切削時間表示に関する管理時間テーブルと回路構成図である。
【図１１】本発明の一実施例のサイクルタイムと工具交換時間表示に関する回路構成図である。
【図１２】本発明の他の一実施例のサイクルタイム余裕度の表示に関する回路構成図である。
【図１３】本発明の他の一実施例の切削時間余裕度の表示に関する回路構成図である。
【図１４】本発明の他の一実施例の工具交換時間余裕度の表示に関する回路構成図である。
【図１５】本発明の他の一実施例の余裕度の基準値を設定するカスタム表示画面である。
【図１６】図１５をズーム機能を使って表示した表示画面である。
【図１７】本発明の他の一実施例の余裕度を表示するカスタム表示画面である。
【図１８】図１７をズーム機能を使って表示した表示画面である。
【符号の説明】
【００５４】
７・・・CPU
８・・・ROM
９・・・メインプログラム
１０・・サブプログラム
１１・・RAM
１２・・不揮発性メモリ
１３・・PMC
１４・・工作機械
１５・・CRT/MDI
１６・・表示装置
１９・・・NC制御部
２０・・切削時間積算カウンタ
２１・・PMCのラダー制御プログラム
２２・・Rメモリ領域
２３・・工具番号ごとの工具管理時間テーブル
３０〜４８・・・周期的に実行する工具処理のフローチャートの判断・処理
５１〜６８・・・PMCインタフェース信号のフローチャートの判断・処理
８２〜１１３・・・表示要求に対するフローチャートの判断・処理および回路
１２０〜１２６・・・余裕度の基準値設定画面、余裕度の表示画面の要素
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【手続補正書】
【提出日】平成16年1月5日(2004.1.5)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１１】
図３に本発明のひとつ実施例で、ワークW22CT−02（７０）についての工具毎のサイクルタイム７２、切削時間７３、サイクルタイム７２に占める切削時間７３の割合７４、工具交換時間７５、サイクルタイム７２に占める工具交換時間７５の占める割合７６を表示するＣＲＴ画面６を示す。この図で示すサイクルタイム、切削時間と工具交換時間は、同じ工具についてサイクルタイム測定中に同じ工具が何回も使われた場合にはその回数を積算した合計の時間である。同じ工具が何回も使われた場合にはその回数個別に時間表示することも可能である。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３２】
図８でＰＭＣインタフェースの信号処理をフローチャートで説明する。
工作機械１４の起動ボタンが押される（処理５１）と機械が運転開始し（処理５２）、ＰＭＣ１３のラダー制御プログラム２１がメモリＲ602.1に１を書き込み(処理５３)、メインプログラム(O1000)９が起動される（処理５４）。
工具交換のＭコードM06が実行される（処理５５）。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４７】
図１７がサイクルタイム、切削時間、工具交換時間の余裕度（基準値に対する割合）を％棒グラフで表したカスタム画面１２２の例を示している。左側には、ＮＣに関する諸データを表示し、右側に余裕度の表示画面１２３を表示している。中心から左が基準時間をオーバーして余裕度がない切削工具の程度を示し、右に余裕度がある場合の程度を示すようにしている。長い棒グラフの切削工具が余裕が大きいことが一目瞭然に把握できる。
CRT/MDI１５でソフトキーの「ズーム」機能を使うと図１８に示すような拡大画面１２３で表示できる。図１８では24個の工具の例を表示している。
符号１２４でサイクルタイム、符号１２５で切削時間、符号１２６で工具交換時間の余裕度の割合を棒グラフで表している。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００５３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００５３】
【図１】本発明の出願前に行われていたサイクルタイムを表示した画面である。
【図２】同サイクルタイム履歴を表示した画面である。
【図３】本発明の一実施例の表示画面である。
【図４】本発明の一実施例の全体概略を示す図である。
【図５】本発明の制御に係る信号のタイムチャートを示す図である。
【図６】本発明の一実施例の処理を説明する構成図である。
【図７】本発明の一実施例のマクロの周期的に実行するフローチャート図である。
【図８】本発明の一実施例のPMCインタフェース信号処理のフローチャート図である。
【図９】本発明の一実施例の表示要求があったときのフローチャート図である。
【図１０】本発明の一実施例のサイクルタイムと切削時間表示に関する管理時間テーブルと回路構成図である。
【図１１】本発明の一実施例のサイクルタイムと工具交換時間表示に関する回路構成図である。
【図１２】本発明の他の一実施例のサイクルタイム余裕度の表示に関する回路構成図である。
【図１３】本発明の他の一実施例の切削時間余裕度の表示に関する回路構成図である。
【図１４】本発明の他の一実施例の工具交換時間余裕度の表示に関する回路構成図である。
【図１５】本発明の他の一実施例の余裕度の基準値を設定するカスタム表示画面である。
【図１６】図１５をズーム機能を使って表示した表示画面である。
【図１７】本発明の他の一実施例の余裕度を表示するカスタム表示画面である。
【図１８】図１７をズーム機能を使って表示した表示画面である。
【手続補正５】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図１５】
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【手続補正６】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図１６】
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【手続補正７】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図１７】
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【手続補正８】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図１８】
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