(57)【要約】【課題】  プラズマディスプレイパネル駆動時の振動発生にもとづく異音を使用十分に抑制する。【解決手段】  放電空間Ｇを挟んで対向する前面基板１及び背面基板４と、前面基板１及び背面基板４の周辺部を封着する封着部材９と、放電空間Ｇを区画する隔壁６とを含むプラズマディスプレイパネルを製造するする製造方法において、前面基板１と背面基板４とを封着する前に、前面基板１及び背面基板４を重ね合わせて、その外周部を１．２ｋｇｆ〜２．０５ｋｇｆの挟持力を有するクリップ（挟持部材）１０で、プラズマディスプレイパネルの厚み方向に挟むことによって仮固定を行う仮固定工程を含む。【選択図】  図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
放電空間を挟んで対向する前面基板及び背面基板と、前記前面基板及び前記背面基板の周辺部を封着する封着部材と、前記放電空間を区画する隔壁とを含むプラズマディスプレイパネルを製造する製造方法において、
前記前面基板と前記背面基板とを封着する前に、前記前面基板及び前記背面基板を重ね合わせて、その外周部を１．２ｋｇｆ〜２．０５ｋｇｆの挟持力を有する挟持部材で、前記プラズマディスプレイパネルの厚み方向に挟むことによって仮固定を行う仮固定工程を含むことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項２】
前記仮固定工程は、前記外周部の各４辺をそれぞれ複数の前記挟持部材で挟むことを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項３】
前記複数の挟持部材のそれぞれの間隔を略等間隔とすることを特徴とする請求項２に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項４】
前記挟持部材は、弾性板を折曲加工してなるクリップであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラズマディスプレイパネルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
平面型の表示パネルを備えたディスプレイパネル装置の一つであるプラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰと称す）は、一対のガラス基板間に形成された気密空間内を、ストライプ状又はマトリクス状に区画して複数の放電空間を形成し、これらの複数の放電空間内に選択的に放電を発生させることにより画像表示を行うものである。
【０００３】
図１は、このＰＤＰの一般的な構造を示す断面図である。１は前面基板（ガラス基板）であり、表示電極２及び誘電体層３が設けられている。４は背面基板（ガラス基板）であり、誘電体層５上に隔壁６が所定間隔で形成されている。また、前面基板１の周辺部と背面基板４の周辺部との間には、放電空間を封止するための封着部材９が介在されている。この前面基板１、背面基板４及び隔壁６で隔成される微細空間が放電空間Ｇであって、その放電空間内に、アドレス電極７及びＲＧＢ各色の蛍光体層８ａ、８ｂ、８ｃが形成され、ネオン、キセノン等を混合させた放電ガスが注入されている。
【０００４】
このようなＰＤＰでは、表示電極２、アドレス電極７間に電圧を印加して、放電空間Ｇ内面に形成した蛍光体層８ａ、８ｂ、８ｃを選択的に放電発光させることで、画像を表示している。図示した例では、隔壁６を井桁状に形成して、放電空間Ｇをマトリクス状に配置したり、隔壁６を平行に並列してストライプ状の放電空間Ｇとしたりすることもできる。
【０００５】
次に、上述のような構造を備えるＰＤＰを製造する方法について簡単に説明する。この方法では、前面基板１の片面に、表示電極２及び誘電体層３といったパネル構成要素を順次形成する前面パネル形成工程と、背面基板４の片面に、アドレス電極７、隔壁６、蛍光体層８ａ、８ｂ、８ｃといったパネル構成要素を順次形成する背面パネル形成工程とにより、前面パネルと背面パネルを形成する。そして、前面基板１と背面基板４とをそれぞれパネル構成要素が対向するように重ねて、前面基板１と背面基板４の周辺部を封着部材９により封止する。その後に貼り合わされた２枚の基板間に形成された放電空間Ｇに対して排気を行い、そこに放電ガスを封入した後、エージングを行うものである。
【０００６】
ここで、前記の封止工程では、前面基板１及び背面基板４のいずれか一方又は両方の周辺部に、低融点フリットガラスからなる封着部材９をスクリーン印刷法等によって枠状に塗布し、仮焼成して封着層を形成する。そして、図２（ａ）に示すように前面基板１及び背面基板４を重ね合わせて、互いに押し当てた状態で約４００°Ｃの熱処理を行う。これによって、前記の封着部材９が軟化して潰れ、さらに融着して、両基板間の放電空間Ｇが封止される。
【０００７】
ところが、上述のように製造されるＰＤＰによると、前記封止工程における熱処理で、封着部材９が図２（ｂ）に示すように潰れ過ぎ、前面基板１の周辺部が隔壁の一部に干渉することと相俟って、前面基板１及び背面基板４が周辺部を中心に彎曲する。このため、前面基板１及び背面基板４の中央付近で前面基板１及び背面基板４相互の間隔が離れる現象が生じる。
【０００８】
一方、前記熱処理後は、放電空間Ｇからの排気とこの放電空間Ｇへの放電ガスの封入が順次行われ、最終的に前記エージングを経てＰＤＰとして出荷される。しかし、前記排気に伴って放電空間Ｇ内に生じた負圧や、前面基板１及び背面基板４（図１では、前面基板１）の熱収縮などの影響を受けて、図２（ｃ）に示すように、前面基板１の中央部が凹んで隔壁６の上面に密着するのに対し、周辺部に歪が発生して、浮き部Ｐが残ってしまう。
【０００９】
このような歪や浮き部Ｐは、前面基板１及び背面基板４と隔壁６相互の貼り合わせ部分に、パネル駆動時の静電エネルギーによって微小な振動を惹起させ、この振動が１０ＫＨｚ前後の異音（騒音）を発生する。従って、このようなパネル構造のＰＤＰ装置を鑑賞する視聴者には、その異音は耳障りで煩わしい。特に、標高２０００ｍ以上の高地などの気圧の低い場所では、パネル内外の圧力差が小さくなるため、貼り合わせ部分がより振動し易くなり、この異音発生が顕著であることが報告されている。
【００１０】
これに対して、前面基板１と背面基板４との重ね合わせ時に用いるフリットに、約１６０μｍ前後のガラスビーズを混入させることによって、ベーク排気時に生じる前面基板１及び背面基板４の歪みを軽減し、異音の発生を抑えることができるＰＤＰが提案されている（例えば、特許文献１参照）。また、前面基板及び背面基板の周辺部を封着する封着層内側の非表示領域に吸音材を配置して、パネル駆動時の振動を減衰させ、前記異音レベルを減少させることができるとしたＰＤＰが提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【特許文献１】特開２００３−３６７９４号公報
【特許文献２】特開２００３−１７７７１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら、従来のいずれのＰＤＰにあっても、パネルの動作条件や使用環境が変化することで異音の特性が変化し、そのため現状の対策だけでは異音の発生を防ぎ切れないという問題があった。さらに、個々の基板ごとに異音の発生箇所、出力レベル、出力周波数が異なり、現状では異音の発生を十分に解消することが難しいという問題がある。また、特に標高２０００ｍ以上の高地などの気圧の低い場所では、この異音の発生が顕著である。
【００１２】
本発明が解消しようとする課題としては、ＰＤＰにおいて、パネル駆動時の振動発生にもとづく異音を抑制することが困難であるという問題点の解決が一例として挙げられる。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
請求項１に記載のディスプレイパネルの製造方法は、放電空間を挟んで対向する前面基板及び背面基板と、前記前面基板及び前記背面基板の周辺部を封着する封着部材と、前記放電空間を区画する隔壁とを含むプラズマディスプレイパネルを製造する製造方法において、前記前面基板と前記背面基板とを封着する前に、前記前面基板及び前記背面基板を重ね合わせて、その外周部を１．２ｋｇｆ〜２．０５ｋｇｆの挟持力を有する挟持部材で、前記プラズマディスプレイパネルの厚み方向に挟むことによって仮固定を行う仮固定工程を含むことを特徴とする。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
本実施の形態は、放電空間を挟んで対向する前面基板及び背面基板と、前面基板及び背面基板の周辺部を封着する封着部材と、放電空間を区画する隔壁とを含むＰＤＰ（例えば、前述の図１に示したような構造を有するＰＤＰ）を製造するときに、重ね合わせた前面基板と背面基板とを封着する際に、パネル外周部を１．２ｋｇｆ〜２．０５ｋｇｆの挟持力を有する挟持部材でパネル厚み方向に挟むことによって仮固定を行って製造されるＰＤＰの異音レベルが３０ｄＢ以下となることを本発明の発明者が見いだしたものである。
【００１５】
本実施の形態のＰＤＰの製造方法を図面を参照して説明する。
図３は本実施の形態のＰＤＰの製造方法を説明する工程のフロー図であり、図４は仮固定工程と、基板封着工程と、仮固定を開放する工程とを示す断面図である。図５は、仮固定状態を示す斜視図である。
本実施の形態のＰＤＰの製造方法においては、まず、前面基板１上及び背面基板４に表示電極２、誘電体層３、アドレス電極７、隔壁６、蛍光体層８ａ、８ｂ、８ｃなど（図１参照）のパネル構成要素１１を順次形成する（Ｓ１）。
次に、図４（ａ）に示すように、前面基板１及び背面基板４を各パネル構成要素１１が対向するように封着部材９を介して重ね合わせる（Ｓ２）。
【００１６】
次に、仮固定工程を行い、図５に示すように、重ね合わせた前面基板１及び背面基板４の４辺の周辺部を複数のクリップ（挟持部材）１０により挟み込むことにより、図４（ｂ）に示すように、仮固定する（Ｓ３）。このクリップ１０の挟み込みにより、前面基板１及び背面基板４の周辺部は封着部材９を介して圧接される。
続いて、基板封着工程を行い、熱処理による封着が行われると、前面基板１及び背面基板４間の放電空間Ｇが封着部材９により封着される（Ｓ４）。
次に、仮固定を開放する工程では、複数のクリップ１０を全て離して取り去る（Ｓ５）。
続いて、封着部材９を介して貼り合わされた前面基板１及び背面基板４間の放電空間Ｇの排気（Ｓ６）を行った後、その放電空間Ｇ内に放電ガスを封入する（Ｓ７）。そして、最終的にエージングを行って（Ｓ８）、ＰＤＰが完成する。
【００１７】
本発明者は、上述の製造方法で製造されるＰＤＰにおいて、仮固定工程に用いられるクリップ１０の挟持力と製造されるＰＤＰの異音レベルとの関係に着目した。そして、鋭意研究の結果、仮固定工程に用いられるクリップ１０の挟持力を変えることにより、ＰＤＰ駆動時に発生する異音レベルが変化することを見いだした。
【００１８】
次に、仮固定工程について以下、図面を参照して詳細に説明する。
仮固定工程に用いられる挟持部材であるクリップ１０は、例えば金属等の弾性を有する部材からなる弾性板を折曲加工したものからなり、その形状の一例を図６（平面図）及び図７（側面図）に示す。
図６及び図７に示すように、クリップ１０はその基部１０ａの両端に挟持部１０ｂ，１０ｂを一体に有し、さらに、これらの挟持部１０ｂ，１０ｂにＬ字状の鍔部１０ｃ，１０ｃを一体に有する。
また、鍔部１０ｃ，１０ｃから挟持部１０ｂ，１０ｂの基部にかけてスリットＳが入れられて、前記の挾み込み操作を容易に行えるようにしている。挟持部１０ｂ，１０ｂは鍔部１０ｃ，１０ｃと連結する部分Ｐで弾性力により互いに略接触状態を維持している。
従って、この部分Ｐにおいて挟持部１０ｂ，１０ｂを、基部１０ａを中心として発生する弾性力に抗して押し広げ、これらの間に前面基板１及び背面基板４の周辺部を挾み込めば、この周辺部を所定圧で保持することができる。
すなわち、クリップ１０で重ね合わせた前面基板１及び背面基板４の外周部を図４及び図５に示すように挟み込むことにより、前面基板１及び背面基板４は相互に位置ずれすることなく、封着工程により封着される。
【００１９】
更に、前面基板１及び背面基板４に歪を発生させないように、クリップ１０を用いて挾み込むには、パネルサイズ等の条件を考慮して、クリップ１０のサイズ、個数、配置などを決める。
例えば、前面基板１及び背面基板４の厚みがそれぞれ２．８ｍｍ、パネル全体の厚みが５．８ｍｍ、封着部材９が酸化鉛含有の低融点ガラスフリットのとき、クリップ１０のサイズ及び使用個数は次の通りとする。すなわち、パネルサイズが４３インチ（前面基板１及び背面基板４のサイズが長辺１０００ｍｍ×短辺５６５ｍｍ）では、長辺側に３個、短辺側に２個のクリップ１０を略等間隔に用い、パネルサイズが５０インチ（前面基板１及び背面基板４のサイズが長辺１０３０ｍ×短辺５９５ｍｍ）では、長辺側に５個、短辺側に３個を略等間隔に配置する。また、クリップ１０のサイズは、パネルサイズが４３インチや５０インチ程度の大画面のＰＤＰの場合には、例えば、基部１０ａの長さ（Ｌ１）は約６０ｍｍ，高さ（Ｈ１）は約１２ｍｍ、挟持部１０ｂ，１０ｂの長さ（Ｌ２）は約６０ｍｍであり、Ｌ字状の鍔部１０ｃ，１０ｃの高さ（Ｈ２）は約３０ｍｍであり、スリットＳの長さ（Ｓ１）は５０．５ｍｍ，幅（Ｓ２）は５±０．３ｍｍである。
なお、クリップ１０と前面基板１及び背面基板４の外周部との間に、板状の剛体を介在させる構成とすることにより、上記外周部の全域にわたって平均的な挟持力を付与することができる。
【００２０】
そして、本発明者は、上記のクリップ１０の挟持力とＰＤＰ駆動時に発生する異音レベルの大きさとの関係は、後述する図８に示すグラフのように、所定の挟持力以下とすると異音レベルが大きくなり、かつ、所定の挟持力以上としても異音レベルが大きくなる現象を見いだした。
この現象の原因は、クリップ１０の挟持力を大きくするほど、前面基板１と背面基板４との間に生ずる歪みが大きくなり、一方、クリップ１０の挟持力を小さくするほど、前面基板１と背面基板４との間の浮きが大きくなることの両方の要因によるものと考えられる。
そして、製造されたＰＤＰにおいて、平均的な室内環境において視聴者が聴感上問題無いと感じるＰＤＰ駆動時の異音レベルを３０ｄＢと規定した場合、この異音レベルが３０ｄＢ以下となるＰＤＰを製造する際の仮固定工程に用いられるクリップ１０の挟持（把持）力の範囲が１．２ｋｇｆ〜２．０５ｋｇｆであることがわかった。
【００２１】
以下、実施例を挙げて、上述の製造方法で製造されるＰＤＰにおいて、仮固定工程に用いられるクリップ１０の挟持力と製造されるＰＤＰの異音レベルとの関係を具体的に説明する。
【実施例１】
【００２２】
４３インチ（長辺１０００ｍｍ×短辺５６５ｍｍ）のＰＤＰを製造し、ＰＤＰ駆動時に発生する異音レベルを測定した。ＰＤＰのサンプルは４個製造した。各サンプルは、製造時の仮固定工程において、それぞれ挟持力の異なるクリップ１０を使用した。
各サンプルは、以下（１）〜（７）に示す製造条件にて製造した。
（１）前面基板１及び背面基板４のそれぞれの厚み：２．８ｍｍ
（２）ＰＤＰ全体の厚み：５．８ｍｍ
（３）封着部材の材質：酸化鉛含有の低融点ガラスフリット
（４）クリップの個数：長辺側に３個、短辺側に２個
（５）長辺側クリップの配置：４隅から１６０．７５ｍｍの位置から３２０ｍｍ間隔で
配置した。
（６）短辺側クリップの配置：４隅から７２．７５ｍｍの位置から３５１ｍｍ間隔で配
置した。
（７）使用した各クリップについて
型番：ＨＲＮ７５０（日立金属株式会社製）
それぞれの挟持力：１．２、１．７．３．０、３．５（ｋｇｆ）
形状：図６及び図７に示したものを使用し、各部サイズは次の通りである。
サイズ：Ｌ１＝６３±０．５ｍｍ、Ｌ２＝６０±１ｍｍ
Ｈ１＝１２±１ｍｍ、Ｈ２＝３２±１ｍｍ
Ｓ１＝５０．５ｍｍ、Ｓ２＝５±０．３ｍｍ
次に、製造した各サンプルに対し以下（８）〜（１２）の測定条件で異音レベルを測定した。
（８）環境条件
気圧：８１０hPa（標高２０００ｍの高地の気圧に相当）
温度：２５℃
（９）測定周波数
測定周波数：２０Ｈｚ〜２０ＫＨｚ
（１０）測定装置
騒音計：小野測器社製『広帯域精密騒音計』、型名『ＬＡ−５１１１』
マイクロホン：上記騒音計に付属
（１１）測定条件
暗騒音レベルが２０ｄＢＡの７m×５m四方の部屋内で直立したパネルの正面に
対してパネルの中心から１m離れた位置で測定した。
（１２）測定方法
パネル非点灯の状態でのバックグラウンドノイズの騒音レベルを測定し、次に、
パネル点灯状態（パネル表示面前面で単色固定表示（白色）の状態）で、騒音レ
ベルを測定した。
点灯状態でのパネル騒音レベルが所定レベル（暗騒音レベル）以上、例えば２５
ｄＢＡ以上あれば、異音が発生しているものと判定し、前記パネル点灯状態の測
定値からパネル非点灯の状態の測定値を引いたものを異音レベルとした。
【実施例２】
【００２３】
５０インチ（長辺１０３０ｍｍ×短辺５９５ｍｍ）のＰＤＰを製造し、ＰＤＰ駆動時に発生する異音レベルを測定した。ＰＤＰのサンプルは、４個製造した。各サンプルは、製造時の仮固定工程において、それぞれ挟持力の異なるクリップ１０を使用した。
各サンプルは、以下（１）〜（７）に示す製造条件にて製造した。
（１）、（２）、（３）実施例１と同じ。
（４）クリップの個数：長辺側に５個、短辺側に３個
（５）長辺側クリップの配置：４隅から１０４ｍｍの位置から２２７．５ｍｍ間隔で配
置した。
（６）短辺側クリップの配置：４隅から１０８．５ｍｍの位置から２６５ｍｍ間隔で配
置した。
（７）実施例１と同じ。
次に、製造した各サンプルに対し実施例１と同じ測定条件（前記（８）〜（１２））で異音レベルを測定した。
【００２４】
上述の実施例１の各サンプルの異音レベルの測定結果をクリップの挟持力を横軸にとってグラフにしたものを図８に示す。また、実施例２もほぼ実施例１と同様の測定結果が得られた。
図８に示すように、上記実施例１及び実施例２の測定結果より、異音レベルを平均的な室内環境において視聴者が聴感上問題無いと感じるＰＤＰ駆動時の異音レベルを３０ｄＢ以下に抑えるためには、挟持力を１．２ｋｇｆ〜２．０５ｋｇｆとすることにより達成するできることがわかった。
【００２５】
このように、封着時に適度な挟持力のクリップ１０を用いることにより、前面基板１及び背面基板４の歪が和らげられ、製造されたＰＤＰを標高２０００ｍを超える高地など気圧の低い場所で使用した場合であっても、前述の前面基板１及び背面基板４の浮きが発生せず、従って、この浮きにもとづく異音の発生も確実に防止できる。
【００２６】
なお、クリップ１０の形状及びサイズは、図６及び図７に示したものに限定されるものではなく、さらに、挟持部材として前述のようにクリップ１０で挟み込んだ場合と同様の挟持力等の効果が得られるならば、クリップ以外のものでもよい。すなわち、弾性板以外の材料で構成したものを含めて、周知のあらゆる形状や構造の挟み部材の中から適当なものを任意に選んで構成した挟持部材を用いてもよい。
【００２７】
以上、詳述したように、本実施の形態におけるＰＤＰの製造方法は、放電空間Ｇを挟んで対向する前面基板１及び背面基板４と、前面基板１及び背面基板４の周辺部を封着する封着部材９と、放電空間Ｇを区画する隔壁６とを含むプラズマディスプレイパネルを製造するとき、前面基板１と背面基板４とを封着する前に、重ね合わせた前面基板１及び背面基板４の外周部を１．２ｋｇｆ〜２．０５ｋｇｆの挟持力を有するクリップ（挟持部材）１０で、プラズマディスプレイパネルの厚み方向に挟むことによって仮固定を行う仮固定工程を含むものである。
【００２８】
これにより、ＰＤＰを構成するための前面基板１と背面基板４とを封着部材９を介して封着する工程で、封着圧力を適正に設定でき、熱処理等において封着部材９が異常に潰れるなどして前面基板１及び背面基板４に歪や浮きが発生するのを防止できる。この結果、製造されたＰＤＰにおいて、パネル駆動時の振動発生にもとづく異音を使用十分に抑制することができる。また、特に、標高２０００ｍを超える高地など気圧の低い場所で使用した場合でも、ＰＤＰからの異音の発生を確実に防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】ＰＤＰの構造の一例を示す断面図である。
【図２】従来技術によるＰＤＰの製造方法を説明する断面図である。
【図３】本発明の実施の形態によるＰＤＰの製造方法を説明する工程図である。
【図４】本発明の実施の形態によるＰＤＰの製造方法において、仮固定工程の状態を示す斜視図である。
【図５】図４のＡ−Ａ断面図である。
【図６】図５におけるクリップの平面図である。
【図７】図５におけるクリップの側面図である。
【図８】仮固定を行うクリップの挟持力と製造されたＰＤＰの異音レベルの関係を示す測定結果のグラフである。
【符号の説明】
【００３０】
１  前面基板
４  背面電極
６  隔壁
９  封着部材
１０  クリップ（挟持部材）
Ｇ  放電空間
【図１】
2005158449.tif 000003
【図２】
2005158449.tif 000004
【図３】
2005158449.tif 000005
【図４】
2005158449.tif 000006
【図５】
2005158449.tif 000007
【図６】
2005158449.tif 000008
【図７】
2005158449.tif 000009
【図８】
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