(57)【要約】【課題】  珪質頁岩を利用した調湿機能材を製造した際に、珪質頁岩の含有成分に悪影響を受けることなく、所期の色を発現させることができるような着色粒体の製造方法と、この着色粒体にて製造した調湿機能材を提供すること【解決手段】  珪質頁岩粉体および無機系粘土鉱物粉体を混合する際に、含水率を１５〜３６％に調整し、その複合原料を造粒する。造粒後、直ちに顔料を配合して、粒体表面に顔料を付着させることにより、着色粒体を得る。この着色粒体を成形し、成型体の機能性が損なわれない程度の焼成温度（例えば６００〜９５０℃）にて焼成するか、焼成工程を省略して、着色された調湿機能材を得る。最終的に得られた調湿機能材は、二酸化チタン系の白色顔料を添加した着色粒体を使用した場合、純粋なホワイトが発色した。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
珪質頁岩を利用した調湿機能材を製造する際に用いられる着色粒体の製造方法であって、
珪質頁岩の粉砕物を主成分とする粒体を、粒径０．５〜１５ｍｍとなるように造粒し、得られた粒体と顔料とを混合して前記粒体の表面に前記顔料を付着させることにより、着色粒体を得る
ことを特徴とする調湿機能材製造用の着色粒体の製造方法。
【請求項２】
珪質頁岩を利用した調湿機能材を製造する際に用いられる着色粒体の製造方法であって、
珪質頁岩の粉砕物を主成分とする粉体と顔料とを混合し、得られた混合物を粒径０．５〜１５ｍｍとなるように造粒することにより、着色粒体を得る
ことを特徴とする調湿機能材製造用の着色粒体の製造方法。
【請求項３】
珪質頁岩を利用した調湿機能材を製造する際に用いられる着色粒体の製造方法であって、
珪質頁岩の粉砕物を主成分とする粒径０．５〜１５ｍｍの粒体と顔料とを混合して前記粒体の表面に前記顔料を付着させることにより、着色粒体を得る
ことを特徴とする調湿機能材製造用の着色粒体の製造方法。
【請求項４】
前記珪質頁岩の粉砕物を主成分とする粉体または粒体が、主成分である珪質頁岩のみからなる粉体または粒体である、あるいは、主成分として７５重量％以上の珪質頁岩、該主成分以外の成分として無機系粘土鉱物または有機系結合剤のいずれか一方または両方を含有する粉体または粒体である
ことを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の調湿機能材製造用の着色粒体の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜請求項４のいずれかに記載の製造方法によって製造された着色粒体を、任意の形状に成形し、焼成することによって製造された成形品である
ことを特徴とする珪質頁岩を利用した調湿機能材。
【請求項６】
請求項１〜請求項４のいずれかに記載の製造方法によって製造された着色粒体を、任意の形状に成形し、焼成することなく製造された成形品である
ことを特徴とする珪質頁岩を利用した調湿機能材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、珪質頁岩を利用した調湿機能材を製造する際に用いられる着色粒体の製造方法と、この製造方法によって製造された着色粒体から製造された調湿機能材に関する。
【背景技術】
【０００２】
稚内層珪質頁岩（以下  珪質頁岩とする）は、北海道天北地方に堆積されている珪藻土の一種で、地圧地熱により熱的変成を受け岩石化した鉱物である。
この珪質頁岩は、湿気を吸放湿することにより、最適な湿度である６０％ｒｈ前後に調湿する機能を持っている。調湿機能を発現するに当たり、湿気を吸放湿する能力は、石川県、秋田県等で採掘される一般珪藻土に比較して５倍以上の機能があり、備長炭、杉材などと比較しても４〜６倍以上優れている多孔質な鉱物である。
【０００３】
また、この珪質頁岩は、吸放湿機能のみならず、多孔質構造のために消臭機能も持ち合わせており、特にアンモニアガスに対する効果は大きく、その他にホルムアルデヒドの吸着効果もある。
【０００４】
このような珪質頁岩を粉砕、成形して調湿機能材を製造する技術については、既に公知である（例えば、下記特許文献１参照。）
【特許文献１】特許第２６５２５９３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、上記特許文献１に記載の製法によって製造される調湿機能材の色彩は、珪質頁岩が含有する天然成分（主に鉄分）に由来するものであり、この自然な色そのものは市場では好評である。しかし、多様化する市場の要求に応えるには、さらに多くの色を取り揃えたいとの要望もある。そこで、本件発明者らは、調湿機能材の製造工程において顔料を添加して、主に顔料による色を発現させることにより、珪質頁岩単独では発現させることが困難な色を持った製品も製造している。具体的には、珪質頁岩、顔料、その他をボールミル中において混合し、水を加えて湿式粉砕することにより、スラリー状の泥漿とし、その泥漿をスプレードライヤーで加熱乾燥させて含水率を２０％前後に調整してから造粒し、その粒体を乾式プレスにて成形、焼成することにより、調湿機能材となる成形品を製造している。
【０００６】
しかしながら、珪質頁岩は天然の鉱物であり、その含有成分には、採掘地の違いその他によるばらつきがあるため、このばらつきを無視して同じ工程で調湿機能材を製造しても、上記製造方法では、最終的に得られる調湿機能材の色が、所期の色合いにならないことがあるという問題があった。
【０００７】
具体例を挙げると、例えば、二酸化チタン系の白色顔料を添加した場合であっても、純粋なホワイトの発色が得られないことがあり、アイボリーホワイトになってしまうことがあった。これは、ホワイトの発色を得ることを目的として二酸化チタン系の白色顔料を混合しても、鉄系のオレンジ色と混色してしまうためではないかと推察される。また、コバルト系の青色顔料を添加した場合であっても、ブルーの発色が得られないことがあり、深ワインレッドになってしまうことがあった。これも、上記同様、鉄系のオレンジ色と混合してしまうことに原因があると推察され、珪質頁岩中の鉄分および可溶性塩類の影響を受けることなく十分に満足な発色を得ることは困難であった。
【０００８】
このような問題の回避策として、これまでは、珪質頁岩の採掘地を１カ所に限定して、特定の岩盤から原石を採掘するとともに、特定の色合い（珪質頁岩の中では比較的淡い色であるオレンジ系の色）の原石を選別することにより、顔料を添加した場合に所期の色が発言しにくい原石（暗色の原石）の使用を避けていた。しかし、これでは、原料として使用できない珪質頁岩も多くなるため、資源を十分に有効利用することができないという問題があった。また、他の鉱物からセラミック製品を製造する場合よりも大量に顔料を添加することにより、ある程度は所期の色合いに近づけることもできたが、この場合、顔料を大量に消費することになるため、製造コストの上昇を招いてしまうという問題もあった。
【０００９】
本発明は、上記のような問題を解決するためになされたものであり、その目的は、珪質頁岩を利用した調湿機能材を製造した際に、珪質頁岩の含有成分に悪影響を受けることなく、所期の色を発現させることができるような着色粒体の製造方法と、この着色粒体にて製造した調湿機能材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
以下、本発明の特徴について詳述する。
第１発明は、珪質頁岩を利用した調湿機能材を製造する際に用いられる着色粒体の製造方法であって、珪質頁岩の粉砕物を主成分とする粒体を、粒径０．５〜１５ｍｍとなるように造粒し、得られた粒体と顔料とを混合して前記粒体の表面に前記顔料を付着させることにより、着色粒体を得ることを特徴とする。
【００１１】
この製造方法によれば、湿式粉砕を行う従来技術とは異なり、最終的に得られる着色粒体の表面に、顔料の発色を阻害するような成分が溶出するのを抑制することができるので、珪質頁岩の含有成分による影響を抑制して所期の色を発現させることができ、顔料の添加量も低減することができる。
【００１２】
なお、珪質頁岩の粉砕物を主成分とする粉体を造粒する工程では、含水率が１５〜３５％となる条件下で造粒を行うことが望ましい。この含水率が１５％を下回る場合は、粒体間に存在する水分が過剰に少なくなることから、後工程において成型を行っても、粒体間の結合に水分により結合力が発揮されず、成形品のハンドリング強度が低下しやすくなる。一方、含水率が３５％を上回る場合は、プレス成型時に水分が急激に押し出されることで成形品中に含まれる可塑成分を介して成形品が金型にへばり付き、金型から離れなくなるため、脱型が困難になることがある。この点、含水率が１５〜３５％となる条件下で造粒を行えば、十分な機械的強度を持った成形品を形成でき、且つ、成形後の脱型も容易となる。
【００１３】
第２発明は、珪質頁岩を利用した調湿機能材を製造する際に用いられる着色粒体の製造方法であって、珪質頁岩の粉砕物を主成分とする粉体と顔料とを混合し、得られた混合物を粒径０．５〜１５ｍｍとなるように造粒することにより、着色粒体を得ることを特徴とする。
【００１４】
このような製造方法でも、湿式粉砕を行う従来技術とは異なり、最終的に得られる着色粒体の表面に、顔料の発色を阻害するような成分が溶出するのを抑制することができるので、珪質頁岩の含有成分による影響を抑制して所期の色を発現させることができ、顔料の添加量も低減することができる。
【００１５】
なお、この製造方法においても、珪質頁岩の粉砕物を主成分とする粉体と顔料とを、混合、造粒することにより、着色粒体を得る工程では、上述した第１発明の場合と同様の理由により、含水率が１５〜３５％となる条件下で混合、造粒を行うことが望ましい。
【００１６】
第３発明は、珪質頁岩を利用した調湿機能材を製造する際に用いられる着色粒体の製造方法であって、珪質頁岩の粉砕物を主成分とする粒径０．５〜１５ｍｍの粒体と顔料とを混合して前記粒体の表面に前記顔料を付着させることにより、着色粒体を得ることを特徴とする。
【００１７】
このような製造方法でも、湿式粉砕を行う従来技術とは異なり、最終的に得られる着色粒体の表面に、顔料の発色を阻害するような成分が溶出するのを抑制することができるので、珪質頁岩の含有成分による影響を抑制して所期の色を発現させることができ、顔料の添加量も低減することができる。
【００１８】
なお、この製造方法において、珪質頁岩の粉砕物を主成分とする粒体は、十分に乾燥させておき、その表面に加水調製または溶剤にて比重調製をした顔料を噴霧または振りかける方法にて、粒体表面に顔料をコーティングするとよい。多孔質である粒体を十分に乾燥させておくと、表面にコーティングされた顔料を内部へ吸収しようとする力が働き、この力によって顔料が粒体表面に固定される。
【００１９】
ちなみに、上記第１発明〜第３発明を比較すると、上記第１，第３発明の場合、顔料が粒体の表面に存在する一方、第２発明の場合、顔料が粒体の内部にも存在するので、表面に同量の顔料が存在する粒体を得る場合であれば、上記第１，第３発明の方が顔料の添加量を少なくすることができる。
【００２０】
また、上記第１発明〜第３発明において、顔料としては、金属系顔料や天然岩顔料（無機系顔料）などを用いることができる。金属系顔料は、通常、酸化に伴って所期の発色が得られるものであり、例えば成形品の焼成後に発色するような顔料であるが、この他、あらかじめ前処理によって酸化させてある金属系顔料もあり、このような顔料であれば、非焼成の成形品においても利用できる。また、天然岩顔料も非焼成で目的の色が得られるものである。
【００２１】
さらに、これらの顔料の中には、２種以上の成分（例えば２種以上の酸化金属）を配合したものもあるが、上記第１発明〜第３発明においては、それらの顔料を任意に利用可能である。例えば、黒色の顔料としては、Fe-Cr-Zn-Mn系顔料、ラクダ色の顔料としては、Al-Cr-Zn-Fe系顔料、ベージュ色の顔料としては、Zn-Si-V-Pr系顔料、ピンク色の顔料としては、Al-Mn顔料、コバルトブルーの顔料としては、Co-Zn-Si系顔料ないしCo-Zn-Al系顔料、黄色の顔料としては、Zn-Si-Pr系顔料などを利用できる。
【００２２】
ところで、上記第１発明〜第３発明においては、珪質頁岩の粉砕物を主成分とする粉体または粒体が、主成分である珪質頁岩のみからなる粉体または粒体であるもの、あるいは、主成分として７５重量％以上の珪質頁岩、該主成分以外の成分として無機系粘土鉱物または有機系結合剤のいずれか一方または両方を含有する粉体または粒体であるものなどを考え得る。
【００２３】
これらは、最終的に調湿機能材となる成形品を得た場合に、その調湿機能材に要求される機械的強度や性能を考慮して適宜選定される。無機系粘土鉱物または有機系結合剤を添加する場合は、珪質頁岩の粉砕物と同程度の比重となるように比重調整を行うと、これら二者または三者を均一に混合することができるので望ましい。比重調整は、珪質頁岩に含まれている鉄分や他の可溶性塩類が過剰に溶出しない範囲内であれば、水を添加して比重調整を行えばよい。
【００２４】
さらに、上記第１発明〜第３発明いずれかの製造方法によって製造された着色粒体は、任意の形状に成形し、焼成することによって、珪質頁岩を利用した調湿機能材を製造することができる。
【００２５】
成形する際には、例えば油圧プレス機または真空土練機等へ上記着色粒体を充填し、任意の形状となるように成形を行う。焼成する際には、調湿機能材としての性能が損なわれない程度の焼成温度とすることが望ましく、例えば６００〜９５０℃程度の焼成温度で焼成するとよい。
【００２６】
あるいは、上記着色粒体を、任意の形状に成形し、焼成することなく、珪質頁岩を利用した調湿機能材を製造することもできる。成形後に焼成を行うか否かは、最終的に調湿機能材となる成形品を得た場合に、その調湿機能材に要求される機械的強度や性能を考慮して適宜選定される。
【発明の効果】
【００２７】
以上説明した通り、本発明によれば、珪質頁岩の含有成分による影響を抑制して所期の色を発現させることができる調湿機能材製造用の着色粒体を製造できる。
また、このような着色粒体を製造する際に、珪質頁岩の含有成分を中和するために過剰な量の顔料を添加しなくてもよくなるので、顔料の添加量を低減することができる。
【００２８】
さらに、この着色粒体にて製造した調湿機能材によれば、珪質頁岩単独では発現させることが困難な色を持った調湿機能材となるので、従来品の色では採用できなかった場合にも採用可能となるなど、調湿機能材の応用範囲を拡大することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
次に、本発明の実施形態について一例を挙げて説明する。
（１）着色粒体および調湿機能材の製造例
［実施例１］
珪質頁岩を振動ミルで乾式粉砕し、粒径１００ミクロン以下の原料粉体を得た。
【００３０】
また、無機系粘土鉱物であるセピオライトを振動ミルで乾式粉砕し、主原料である珪質頁岩の原料粉体と同等の粒度（１００ミクロン以下）とした。
そして、これら珪質頁岩および無機系粘土鉱物の粉体を、ミキサーにて乾粉配合した。珪質頁岩粉体に配合する無機系粘土鉱物粉体の配合率は、成型性の向上、成型後の強度確保、および構造強度の向上等を考慮して適宜決定されるが、通常は全体の５重量％〜２５重量％の範囲で調整され、本実施例においては、無機系粘土鉱物粉体が全体の１０重量％程度となるように混合した。
【００３１】
また、この珪質頁岩粉体および無機系粘土鉱物粉体を混合する際に、含水率の調整を行った。含水率は、乾式プレス成型を行う場合であれば１５〜２６％に調整し、湿式押し出し成型を行う場合であれば２５〜３６％に調整する。これにより、各成型法によって任意の成型が可能となる。
【００３２】
こうして得られた複合原料を造粒機を用いて造粒し、粒径２ｍｍアンダー程度の粒体を得た。そして、造粒後、直ちに任意の顔料を配合して、粒体表面に顔料を付着させることにより、着色粒体を得た。なお、珪質頁岩粉体と無機系粘土鉱物粉体と顔料の配合比は、重量比で８０：１５：５とした。
【００３３】
そして、この着色粒体を、油圧プレス機または真空土練機へ充填し、任意の形状へ成形を行う。なお、プレス圧は２５０〜３００ｋｇ／ｃｍ2程度である。その後、成型体の機能性が損なわれない程度の焼成温度（例えば６００〜９５０℃）にて焼成することにより、着色された調湿機能材を得ることができた。
【００３４】
最終的に得られた調湿機能材は、二酸化チタン系の白色顔料を添加した着色粒体を使用した場合、純粋なホワイトが発色した。また、コバルト系の青色顔料を添加した着色粒体を使用した場合、ブルーが発色した。
【００３５】
以上のような製法で製造された着色粒体は、粒体の表面に顔料が付着した構造になっていて、しかも、湿式混合することなく顔料を付着させてあるので、珪質頁岩に含まれる可溶性塩類によって顔料の発色が阻害されることがなかったものと推察される。
【００３６】
［実施例２］
実施例１と同様の工程で、珪質頁岩粉体と無機系粘土鉱物粉体を作製し、さらにこれらに対して顔料を加えて、ミキサーにて乾粉配合を行った。なお、珪質頁岩粉体と無機系粘土鉱物粉体と顔料の配合比は、重量比で７０：２５：５とした。
【００３７】
また、この珪質頁岩粉体、無機系粘土鉱物粉体、および顔料を混合する際に、含水率の調整を行った。含水率は、乾式プレス成型を行う場合であれば１５〜２６％に調整し、湿式押し出し成型を行う場合であれば２５〜３６％に調整する。これにより、各成型法によって任意の成型が可能となる。
【００３８】
こうして得られた複合原料を造粒機を用いて造粒し、粒径２ｍｍアンダー程度の着色粒体を得た。
そして、この着色粒体を、油圧プレス機または真空土練機へ充填し、任意の形状へ成形を行う。なお、プレス圧は２５０〜３００ｋｇ／ｃｍ2程度である。そして、成型体を機能性が損なわれない程度の焼成温度（例えば６００〜９５０℃）にて焼成することにより、着色された調湿機能材を得ることができた。
【００３９】
最終的に得られた調湿機能材は、二酸化チタン系の白色顔料を添加した着色粒体を使用した場合、純粋なホワイトが発色した。また、コバルト系の青色顔料を添加した着色粒体を使用した場合、ブルーが発色した。
【００４０】
以上のような製法で製造された着色粒体は、実施例１とは異なり、粒体の内部にも顔料が存在する構造となっているが、湿式混合することなく顔料を配合してあるので、珪質頁岩に含まれる可溶性塩類によって顔料の発色が阻害されることがなかったものと推察される。
【００４１】
［実施例３］
実施例１と同様の工程で、着色粒体を製造し、その着色粒体を、油圧プレス機または真空土練機へ充填し、任意の形状へ成形を行う。そして、焼成工程を省略して、そのまま着色された調湿機能材を得ることができた。
【００４２】
最終的に得られた調湿機能材は、二酸化チタン系の白色顔料を添加した着色粒体を使用した場合、純粋なホワイトが発色した。
［実施例４］
珪質頁岩を振動ミルで乾式粉砕し、粒径２ｍｍアンダー程度の粒体を得た。
【００４３】
そして、この粒体を十分に乾燥して含水率を１０％以下とした後、顔料を配合して、粒体表面に顔料を付着させることにより、着色粒体を得た。なお、珪質頁岩粉体と顔料の配合比は、重量比で９０：１０とした。
【００４４】
そして、この着色粒体を、油圧プレス機または真空土練機へ充填し、任意の形状へ成形を行う。なお、プレス圧は２５０〜３００ｋｇ／ｃｍ2程度である。その後、成型体の機能性が損なわれない程度の焼成温度（例えば６００〜９５０℃）にて焼成することにより、着色された調湿機能材を得ることができた。
【００４５】
最終的に得られた調湿機能材は、二酸化チタン系の白色顔料を添加した着色粒体を使用した場合、純粋なホワイトが発色した。また、コバルト系の青色顔料を添加した着色粒体を使用した場合、ブルーが発色した。
【００４６】
以上のような製法で製造された着色粒体は、粒体の表面に顔料が付着した構造になっていて、しかも、湿式混合することなく顔料を付着させてあるので、珪質頁岩に含まれる可溶性塩類によって顔料の発色が阻害されることがなかったものと推察される。
【００４７】
［比較例１］
珪質頁岩、無機系粘土鉱物、顔料、および水をボールミル中に投入して、これらを湿式粉砕し、スラリー状の泥漿を得た（含水率１００％以上）。なお、珪質頁岩と無機系粘土鉱物と顔料の配合比は、実施例２と同様とした。
【００４８】
その後、得られたスラリー状の泥漿をスプレードライヤーで加熱乾燥させて、含水率を１５〜３６％程度まで低減した。この時の含水率は、乾式プレス成型法では１５〜２６％に調整し、湿式押し出し成型法では２５〜３６％の含水率へ調整を行う事で任意の成型が可能となる。
【００４９】
こうして得られた複合原料を造粒機を用いて造粒し、粒径２ｍｍアンダー程度の着色粒体を得た。
そして、この着色粒体を、油圧プレス機または真空土練機へ充填し、任意の形状へ成形を行う。なお、プレス圧は２５０〜３００ｋｇ／ｃｍ2程度である。そして、成型体を機能性が損なわれない程度の焼成温度（例えば６００〜９５０℃）にて焼成することにより、調湿機能材を得ることができた。
【００５０】
ただし、最終的に得られた調湿機能材は、二酸化チタン系の白色顔料を添加した着色粒体を使用した場合、アイボリーホワイトが発色し、純粋なホワイトは発色しなかった。また、コバルト系の青色顔料を添加した着色粒体を使用した場合、深ワインレッドが発色し、ブルーが発色しなかった。
【００５１】
以上のような製法で製造された着色粒体は、造粒前に含水率を１５〜３６％程度に調整してあるので、成形性には問題がないが、スラリー状の泥漿となっている時点で顔料を投入してあるため、珪質頁岩に含まれる可溶性塩類が水中に溶出し、顔料との接触に伴って何らかの影響を及ぼし、その結果、顔料の発色が阻害されたものと推察される。
（２）調湿機能材の発色と顔料添加量との関係
さて、上記比較例１の製法においても、顔料の添加量を増大させることにより、最終的に得られる調湿機能材の色合いを、所期の色合いに近づけることは可能である。
【００５２】
そこで、調湿機能材の発色と顔料添加量との関係を調べるため、赤色顔料（主成分：Ｆｅ2Ｏ3）、茶色顔料（主成分：ＭｎＯ2）、青色顔料（主成分：ＣｏＯ）、および緑色顔料（主成分：Ｃｒ2Ｏ3）について、上記実施例２の製法と上記比較例１の製法とで、どの程度の顔料を添加すると調湿機能材の色合いを目的色とすることができるのかを検証した。珪質頁岩粉体と無機系粘土鉱物粉体と顔料の配合比を、重量比で９０：１０：αとした場合に、目的色を発色させるのに必要となった各顔料の配合比αを下記表１に示す。
【００５３】
【表１】
2005193115.tif 000002
表１の結果から明らかなように、いずれの顔料を用いる場合であっても、調湿機能材の色合いを目的色とする際に、実施例２の製法は、比較例１の製法に比べ、顔料の使用量を削減できることがわかる。
【００５４】
したがって、目的色の調湿機能材を製造するに当たって、顔料の使用量を削減することができ、その分のコストダウンを図ることができる。
［変形例］
以上本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限らず、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で、様々な変形が可能である。
【００５５】
例えば、上記実施形態においては、無機系粘土鉱物として、セピオライトを例示したが、セピオライト以外にも、セラミック製品の製造時に用いられているような種々の無機系粘土鉱物を利用可能である。具体例を挙げれば、例えば、カオリナイト系、モンモリナイト系、イライト系等の無機系粘土鉱物を利用可能であり、木節粘土、蛙目粘土、長石などを利用することができる。これらの配合量は、成型性の向上、成型後の強度確保、および構造強度向上等を考慮して決定されればよく、例えば、蛙目粘土と長石の２種を１：２の割合で配合する場合、１８重量％程度を混合するとよい。
【００５６】
また、珪質頁岩に添加する複合材料として、無機系粘土鉱物を例示したが、セラミック製品の製造時に用いられているような種々の有機系結合剤を、無機系粘土鉱物の代わりに利用してもよい。例えば、有機系結合剤の種類としては、セルローズ系（ＣＭＣ）天然高分子、多糖類（でんぷん）、蛋白質（膠）などの水系結合剤、ポリビニルプチラール、エチルセルローズなどの非水系結合材を用いることができる。
【００５７】
さらに、上記実施形態では、特に言及していないが、珪質頁岩粉体と無機系粘土鉱物粉体または有機系結合材、あるいは顔料などを乾式混合（乾粉配合）する際には、事前にこれらの比重調整を行うことにより、より均一に混合されるように前処理しておくと望ましい。比重調整は、全体の含水率が３６％を超えない範囲内であれば水を噴霧して調整してもよいし、嵩比重の小さい無機微粒子（例えば多孔質シリカ）を混合することによって調整してもよい。