(57)【要約】【課題】ガラス転移点近傍以上の高温に加熱しても加熱時および加熱処理後の伸縮が小さく耐熱性も兼ね備え、印刷加工した後、熱成形に用いた際、意匠のズレ、成形物の反りのない銘板用途に適したポリカーボネート樹脂シートを提供する。【解決手段】加熱温度が１８０℃の時の加熱伸縮率が下記式（１）および（２）を満足し、反り率の平均値（押出方向と幅方向での反り率の平均値）が０．５％以下、厚みが０．５ｍｍ以上２．０ｍｍ未満であるポリカーボネート樹脂シート。−１．０≦ＳＴＤ≦１．０    …（１）−４．０≦ＳＭＤ≦０．０    …（２）［式中、ＳＴＤは幅方向の加熱伸縮率（％）、ＳＭＤは押出方向の加熱伸縮率（％）］【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
加熱温度が１８０℃の時の加熱伸縮率が下記式（１）および（２）を満足し、反り率の平均値（押出方向と幅方向での反り率の平均値）が０．５％以下、厚みが０．５ｍｍ以上２．０ｍｍ未満であるポリカーボネート樹脂シート。
−１．０≦ＳＴＤ≦１．０    …（１）
−４．０≦ＳＭＤ≦０．０    …（２）
［式中、ＳＴＤは幅方向の加熱伸縮率（％）、ＳＭＤは押出方向の加熱伸縮率（％）］
【請求項２】
加熱温度が１７０℃の時の加熱伸縮率が下記式（３）および（４）を満足する請求項１記載のポリカーボネート樹脂シート。
−１．０≦ＳＴＤ≦１．０    …（３）
−３．０≦ＳＭＤ≦０．０    …（４）
［式中、ＳＴＤは幅方向の加熱伸縮率（％）、ＳＭＤは押出方向の加熱伸縮率（％）］
【請求項３】
加熱温度が１６０℃の時の加熱伸縮率が下記式（５）および（６）を満足する請求項１または２に記載のポリカーボネート樹脂シート。
−１．０≦ＳＴＤ≦１．０    …（５）
−２．５≦ＳＭＤ≦０．０    …（６）
［式中、ＳＴＤは幅方向の加熱伸縮率（％）、ＳＭＤは押出方向の加熱伸縮率（％）］
【請求項４】
加熱温度が１９０℃の時の加熱伸縮率が下記式（７）および（８）を満足する請求項１〜３のいずれか１項に記載のポリカーボネート樹脂シート。
−２．０≦ＳＴＤ≦１．０    …（７）
−５．０≦ＳＭＤ≦０．０    …（８）
［式中、ＳＴＤは幅方向の加熱伸縮率（％）、ＳＭＤは押出方向の加熱伸縮率（％）］
【請求項５】
回転中心軸が平行で同一平面上にある位置関係にありかつ接近して配置した３本の冷却ロールを用いポリカーボネート樹脂シートを製造する方法において、溶融ポリカーボネート樹脂を上記冷却ロールの第１ロールと中央の第２ロールの間に供給しながら当該２本のロールで圧延させてから他端の第３ロールの間隙を通過させてから引取るに際し、第２ロールに対する第３ロールの回転速度を１．００１〜１．０１５倍、前記３本の冷却ロールの温度は第１ロールが１０５〜１２５℃、第２ロールが１０５〜１２５℃、第３ロールが１３０〜１５０℃することを特徴とするポリカーボネート樹脂シートの製造方法。
【請求項６】
請求項１〜４のいずれか１項に記載のポリカーボネート樹脂シートを熱成形して形成された成形品。
【請求項７】
請求項１〜４のいずれか１項に記載のポリカーボネート樹脂シートの表面に印刷を施し熱成形して形成された銘板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は銘板用途に適したポリカーボネート樹脂シートに関する。さらに詳しくは、高温時に低伸縮性であるため銘板用途に適したポリカーボネート樹脂シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリカーボネート樹脂は安価で軽量かつ透明性、成形性、光学特性、耐熱性加工性、機械的強度に優れている等の特長を生かして種々の分野で幅広く使用されかつポリカーボネート樹脂シートとしても多く使用されており該シートに印刷や熱成形、真空成形、金属蒸着、スパッタリング等を施し幅広く利用されているが、近年、印刷や熱成形等の加工技術の進歩に伴い生産速度が速く、かつ加工条件も厳しくなっている。
【０００３】
ポリカーボネート樹脂シートに印刷を施した自動車メーターパネル、自動車計器カバー、電気製品の前面板等の銘板用途では、印刷を施した銘板を真空成形等により熱成形を行うことも採用されつつあり、この場合一時的に該ポリカーボネート樹脂シートがガラス転移点近傍以上の高温に加熱されるため伸縮が生じ、また押出方向と幅方向で伸縮率が異なると該ポリカーボネート樹脂シートが歪んで波打ちやたるみによる皺又は反りが生じ、印刷した意匠がずれて真空成形後の製品外観が著しく損なわれて歩留まりが大幅に低下するという問題が発生する。
【０００４】
例えば自動車関係の内装部品は、モジュール化として複数部品を一体化する傾向にあり、三次元での立体形状が主流になっている。特にオーディオパネルやヒートコントロールパネル、メーターパネルのように透過性が要求される成形部品はその形状及び意匠の多色化により、従来の主工法であった２色成形や３色成形、塗装レーザー加工の対応が困難となり、樹脂シートの一面に絵柄層などを印刷により形成した加飾シートをそのまま真空成形、プレス成形などにより一体成形するようにしたインモールド工法が採用され始めた。この方法は印刷された平坦な樹脂シートを熱成形で立体形状に賦型させるものであって、樹脂シートに求められる特性としては、耐熱性とともに押出方向及び幅方向で一定範囲の収縮性を持つことが要求される。
【０００５】
一方、熱可塑性樹脂成形物を均質化する方法としては熱処理する方法が一般的に知られている。即ち、ポリカーボネート樹脂シートを枚葉に切断しガラス転移点以上の温度で熱処理することで加熱伸縮率の小さい該シートを得ることは既に知られているが、この方法はシート製造装置以外に大掛かりな熱処理設備が必要である点と、バッチ式になる為生産性が低く経済性にも難があり工業的に有用とはいえなかった。
【０００６】
また、成形時の再加熱によっても熱収縮が小さく、成形品の寸法精度を向上させるポリカーボネート樹脂シートの製造方法についても提案がなされている。例えば、特許文献１には複数個の鏡面冷却ロール（ポリシングロール）において各ロールの温度制御および該ロール間へ導入する際シートを加熱する方法が提案されている。しかしながら、この方法ではロール温度が高くシートがロールに取られるなどシーティングの制御が難しく冷却したシートを再度高温加熱するため経済的に難があり、またこの方法で得られたシートは板厚が０．５〜２．０ｍｍの場合加熱伸縮率が大きいため、熱成形等に使用する場合収縮分を見込んで材料シートを切断することさらに最終的に目的とする寸法が得られるようにしても、収縮分が一定しないために印刷した意匠がずれる等の欠陥が発生し製品の歩留まりが悪いという問題点があった。
【０００７】
また、本発明者は、特許文献２に高温時に低収縮性である寸法安定性に優れたインサート成形用ポリカーボネート樹脂フィルムおよび該フィルムの製造方法を提案している。しかしながら、この製造方法では板厚が０．５〜２．０ｍｍのシートを製造する場合、ロール温度が高くシートがロールに取られるなどシーティングの制御が難しく、またこの方法で得られたシートは加熱伸縮率が大きく印刷した意匠がずれる等の欠陥が発生し、且つ反り率も大きく加工速度が速い印刷を施す銘板等の用途では印刷不良が発生しやすく、さらに印刷後の乾燥時またはシート搬送時にシートの反りが大きくなって工程の稼動効率が悪くなって、製品の歩留まりも悪いという問題点があった。
【０００８】
【特許文献１】特開平０６−３４４４１７号公報
【特許文献２】特開２００１−１３９７０５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明の目的は、ガラス転移点近傍以上の高温に加熱しても加熱時および加熱処理後の伸縮が小さく耐熱性も兼ね備え、印刷加工した後、熱成形に用いた際、意匠のズレ、成形物の反りのない銘板用途に適したポリカーボネート樹脂シートを提供することにある。
【００１０】
本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、ポリカーボネート樹脂を溶融してシート状に押出し複数個の冷却ロールを使用して該シートを製造する際に、冷却時の温度及び引取による延伸で二次成形時に収縮が起こることに着目し、溶融ポリカーボネート樹脂を冷却ロールの第１ロールと中央の第２ロールの間に供給しながら当該２本のロールで圧延させてから他端の第３ロールの間隙を通過させてから引き取るロールの回転速度と温度をある範囲に制御すれば、上記課題を達成し得ることを見出し、更に検討を重ねた結果本発明に到達した。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
すなわち、本発明によれば、
１．加熱温度が１８０℃の時の加熱伸縮率が下記式（１）および（２）を満足し、反り率の平均値（押出方向と幅方向での反り率の平均値）が０．５％以下、厚みが０．５ｍｍ以上２．０ｍｍ未満であるポリカーボネート樹脂シート。
−１．０≦ＳＴＤ≦１．０    …（１）
−４．０≦ＳＭＤ≦０．０    …（２）
［式中、ＳＴＤは幅方向の加熱伸縮率（％）、ＳＭＤは押出方向の加熱伸縮率（％）］
【００１２】
２．加熱温度が１７０℃の時の加熱伸縮率が下記式（３）および（４）を満足する前記１記載のポリカーボネート樹脂シート。
−１．０≦ＳＴＤ≦１．０    …（３）
−３．０≦ＳＭＤ≦０．０    …（４）
［式中、ＳＴＤは幅方向の加熱伸縮率（％）、ＳＭＤは押出方向の加熱伸縮率（％）］
【００１３】
３．加熱温度が１６０℃の時の加熱伸縮率が下記式（５）および（６）を満足する前記１または２に記載のポリカーボネート樹脂シート。
−１．０≦ＳＴＤ≦１．０    …（５）
−２．５≦ＳＭＤ≦０．０    …（６）
［式中、ＳＴＤは幅方向の加熱伸縮率（％）、ＳＭＤは押出方向の加熱伸縮率（％）］
【００１４】
４．加熱温度が１９０℃の時の加熱伸縮率が下記式（７）および（８）を満足する前記１〜３のいずれか１項に記載のポリカーボネート樹脂シート。
−２．０≦ＳＴＤ≦１．０    …（７）
−５．０≦ＳＭＤ≦０．０    …（８）
［式中、ＳＴＤは幅方向の加熱伸縮率（％）、ＳＭＤは押出方向の加熱伸縮率（％）］
【００１５】
５．回転中心軸が平行で同一平面上にある位置関係にありかつ接近して配置した３本の冷却ロールを用いポリカーボネート樹脂シートを製造する方法において、溶融ポリカーボネート樹脂を上記冷却ロールの第１ロールと中央の第２ロールの間に供給しながら当該２本のロールで圧延させてから他端の第３ロールの間隙を通過させてから引取るに際し、第２ロールに対する第３ロールの回転速度を１．００１〜１．０１５倍、前記３本の冷却ロールの温度は第１ロールが１０５〜１２５℃、第２ロールが１０５〜１２５℃、第３ロールが１３０〜１５０℃することを特徴とするポリカーボネート樹脂シートの製造方法。
【００１６】
６．前記１〜４のいずれか１項に記載のポリカーボネート樹脂シートを熱成形して形成された成形品。
【００１７】
７．前記１〜４のいずれか１項に記載のポリカーボネート樹脂シートの表面に印刷を施し熱成形して形成された銘板。
が提供される。
【００１８】
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明は、加熱温度が１８０℃の時の加熱伸縮率が下記式（１）および（２）を満足し、反り率の平均値（押出方向と幅方向での反り率の平均値）が０．５％以下、厚みが０．５ｍｍ以上２．０ｍｍ未満であるポリカーボネート樹脂シートである。
−１．０≦ＳＴＤ≦１．０    …（１）
−４．０≦ＳＭＤ≦０．０    …（２）
［式中、ＳＴＤは幅方向の加熱伸縮率（％）、ＳＭＤは押出方向の加熱伸縮率（％）］
【００１９】
このＳＴＤおよびＳＭＤが上記式を満足することは、熱成形時にシートの縦、横の加熱伸縮率の比がほぼバランスの良い状態に保たれ、収縮応力の偏りが起こらず、均一な応力がシートにかかり、熱成形品の外観が良好になる。一方、この範囲を逸脱すると収縮応力に偏りができ、得られるシートの押出方向または幅方向のうち一方で縮みがさらに他方向は伸びが発生する等の伸縮バランスが崩れ、熱成形品の外観が不良になる。
【００２０】
また、ＳＴＤとＳＭＤがそれぞれ上記式を満足する適度な加熱伸縮率をもつことで、熱成形時に発生した伸縮応力がシートを適度な緊張状態に保持することができる。この加熱伸縮率が上記式の範囲より小さくなると伸縮が大きく、外観不良が発生する。また加熱伸縮率が上記式の範囲を越えると、加熱によりシートが伸びるため、外観不良が発生し実用に供し難くなる。
【００２１】
さらに、加熱伸縮率については、加熱温度が１７０℃の時の加熱伸縮率が下記式（３）および（４）を満足することが好ましい。
−１．０≦ＳＴＤ≦１．０    …（３）
−３．０≦ＳＭＤ≦０．０    …（４）
［式中、ＳＴＤは幅方向の加熱伸縮率（％）、ＳＭＤは押出方向の加熱伸縮率（％）］
【００２２】
また、加熱温度が１６０℃の時の加熱伸縮率が下記式（５）および（６）を満足することが好ましい。
−１．０≦ＳＴＤ≦１．０    …（５）
−２．５≦ＳＭＤ≦０．０    …（６）
［式中、ＳＴＤは幅方向の加熱伸縮率（％）、ＳＭＤは押出方向の加熱伸縮率（％）］
【００２３】
また、加熱温度が１９０℃の時の加熱伸縮率が下記式（７）および（８）を満足することが好ましい。
−２．０≦ＳＴＤ≦１．０    …（７）
−５．０≦ＳＭＤ≦０．０    …（８）
［式中、ＳＴＤは幅方向の加熱伸縮率（％）、ＳＭＤは押出方向の加熱伸縮率（％）］
【００２４】
本発明のポリカーボネート樹脂シートにおいて、１６０℃〜１９０℃におけるＳＴＤおよびＳＭＤが上記式を満足することは、熱成形時にシートの縦、横の加熱伸縮率の比がほぼバランスの良い状態に保たれ、収縮応力の偏りが起こらず、均一な応力がシートにかかり、熱成形品の外観が良好になる。
【００２５】
本発明のポリカーボネート樹脂シートは、反り率の平均値（押出方向と幅方向での反り率の平均値；下限は０％）が０．５％以下であり、０．４％以下が好ましく、０．３％以下が特に好ましい。反り率は、押出方向と幅方向でそれぞれＪＩＳ  Ｋ  ６９１１の試験方法に準拠して、長さ１０００ｍｍに対する最大反り（辺に平行方向に凹状または凸状に変形した時の最大高さ）を測定し、その百分率（％）で表した。反り率の平均値は、押出方向と幅方向それぞれの反り率を平均した値である。反り率の平均値が０．５％を越えると加工速度が速い印刷を施す銘板等の用途では印刷不良が発生しやすく、さらに印刷後の乾燥時またはシート搬送時にシートの反りが大きくなって工程の稼動効率が悪くなり、製品の歩留まりが悪くなる。
【００２６】
また、本発明のポリカーボネート樹脂シートの厚みは０．５ｍｍ以上であり、０．６ｍｍ以上が好ましく、０．７ｍｍ以上がより好ましい。また、シートの厚みは２．０ｍｍ未満であり、１．８ｍｍ以下が好ましく、１．５ｍｍ以下がより好ましい。上記範囲内の厚みのシートは銘板用途に好適である。
【００２７】
本発明で使用されるポリカーボネート樹脂は、二価フェノールとカーボネート前駆体とを界面重合法や溶融法等の方法により反応させて得られるものである。二価フェノールの代表的な例としては２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン［通称ビスフェノールＡ］、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、２，２−ビス（３−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３，５−ジメチル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、９，９−ビス（４−ヒドロキシフェニル）フルオレン、９，９−ビス｛（４−ヒドロキシ−３−メチル）フェニル｝フルオレン、α，α′−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−ｏ−ジイソプロピルベンゼン、α，α′−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−ｍ−ジイソプロピルベンゼン、α，α′−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−ｐ−ジイソプロピルベンゼン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）サルファイト、ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルホン等が挙げられ、なかでもビスフェノールＡが好ましい。これらの二価フェノールは単独または２種以上を混合して使用できる。
【００２８】
カーボネート前駆体としてはカルボニルハライド、カーボネートエステルまたはハロホルメート等が使用され、具体的にはホスゲン、ジフェニルカーボネートまたは二価フェノールのジハロホルメート等が挙げられる。
【００２９】
上記二価フェノールとカーボネート前駆体を界面重縮合法または溶融法によって反応させてポリカーボネート樹脂を製造するに当っては、分子量調整剤、触媒等を必要に応じて使用することができる。更に、ポリカーボネート樹脂には、必要に応じて添加剤例えば多価アルコールと脂肪酸のエステルまたは部分エステル等の離型剤、亜リン酸エステル、リン酸エステル、ホスホン酸エステル等の熱安定剤、ヘンゾトリアゾール系、アセトフェノン系、サリチル酸エステル等の紫外線吸収剤、帯電防止剤、着色剤、増白剤、難燃剤等を配合しても良い。またポリカーボネート樹脂は三官能以上の多官能性芳香族化合物を共重合した分岐ポリカーボネート樹脂であっても、芳香族または脂肪族の二官能性カルボン酸を共重合したポリエステルカーボネート樹脂であってもよく、また、得られたポリカーボネート樹脂の２種以上を混合した混合物であってもよい。
【００３０】
ポリカーボネート樹脂の分子量は、粘度平均分子量（Ｍ）で１０，０００〜１００，０００が好ましく、１５，０００〜３５，０００がより好ましい。かかる粘度平均分子量を有するポリカーボネート樹脂は、十分な強度が得られ、また、成形時の溶融流動性も良好であり好ましい。本発明でいう粘度平均分子量は塩化メチレン１００ｍＬにポリカーボネート樹脂０．７ｇを２０℃で溶解した溶液から求めた比粘度（ηｓｐ）を次式に挿入して求めたものである。
ηｓｐ／ｃ＝［η］＋０．４５×［η］２ｃ（但し［η］は極限粘度）
［η］＝１．２３×１０−４Ｍ０．８３
ｃ＝０．７
【００３１】
本発明のポリカーボネート樹脂シートを製造するには、Ｔダイから押出した溶融ポリカーボネート樹脂を、挟持加圧方式の複数個の鏡面冷却ロールで冷却してシートに成形する。この際使用する装置としては特別な装置である必要はなく、シートの製造に使用される装置が任意に採用される。
【００３２】
本発明のポリカーボネート樹脂シートは、回転中心軸が平行で同一平面上にある位置関係にありかつ接近して配置した３本の冷却ロールを用いポリカーボネート樹脂シートを製造する方法において、溶融ポリカーボネート樹脂を上記冷却ロールの第１ロールと中央の第２ロールの間に供給しながら当該２本のロールで圧延させて（両面タッチ方式）から他端の第３ロールの間隙を通過させてから引取るに際し、第２ロールに対する第３ロールの回転速度を１．００１〜１．０１５倍、前記３本の冷却ロールの温度は第１ロールが１０５〜１２５℃、第２ロールが１０５〜１２５℃、第３ロールが１３０〜１５０℃することによって製造できる。
【００３３】
本発明のポリカーボネート樹脂シートの製造方法を具体的に図により説明する。図１は本発明のポリカーボネート樹脂シートの製造方法を実施するに適したシートの製造装置の一例を示す概略図である。図中の１はＴダイス、２は第１冷却ロール、３は第２冷却ロール、４は第３冷却ロール、５は一対の引取ロールであり、第１〜第３冷却ロールはいずれもその表面は鏡面仕上げになっており、その内部には熱媒体が循環し、温度を制御できるようになっている。
【００３４】
まず、溶融ポリカーボネート樹脂をＴダイス１からシート状に押出す。この際の溶融押出しには格別の条件を必要とせず、通常のポリカーボネート樹脂シートの溶融押出し条件が任意に採用される。次いで押出されたシート状物６は、そのままの状態で第１冷却ロール２と第２冷却ロール３との間に供給しながら当該２本のロールで圧延させてから他端の第３ロール４に受け継がれた後、一対の引取ロール５によって引取られる。
【００３５】
この際、第２冷却ロール３に対する第３冷却ロール４の回転速度を１．００１〜１．０１５倍にすることが必要である。第２冷却ロール３に対する第３冷却ロール４の回転速度を１．００１倍より小さくすると冷却が緩やかに進行するが速度が遅いため良好なシーティングができなくなり、１．０１５倍より大きくすると引取速度が速くなるのでシーティングは良好になるが該ポリカーボネート樹脂シートは押出方向に延伸作用が働くため、二次成形時押出方向の加熱伸縮が大きくなり、幅方向の加熱伸縮とバランスが崩れ実用に供し難くなるためである。
【００３６】
さらに、前記第１冷却ロール２の温度は１０５〜１２５℃、第２冷却ロール３の温度は１０５〜１２５℃、第３冷却ロール４の温度は１３０〜１５０℃に設定する必要がある。ポリカーボネート樹脂は２６０〜２８０℃で押出されるのに対して、各冷却ロール２〜４の温度がそれぞれ１０５℃、１０５℃、１３０℃未満では冷却が速すぎて熱収縮が大きくなり、また各冷却ロール２〜４の温度がそれぞれ１２５℃、１２５℃、１５０℃を超えると十分に冷却されないため冷却ロールにシートが取られてシーティングできなかったり、反り率が大きく且つ加熱収縮率が大きいシートとなる。なお、これら第１〜３冷却ロール２〜４の温度制御は、内部に熱媒体を循環させる等のロール温度制御手段により容易に行える。
【００３７】
本発明のポリカーボネート樹脂シートは、ポリカーボネート樹脂シートに印刷を施し熱成形して形成された自動車メーターパネル、自動車計器カバー、電気製品の前面板等の銘板用途として好適である。
【００３８】
例えば自動車関係の内装部品は、モジュール化として複数部品を一体化する傾向にあり、三次元での立体形状が主流になっており、特にオーディオパネルやヒートコントロールパネル、メーターパネルのように透過性が要求される成形部品はその形状及び意匠の多色化により、樹脂シートの一面に絵柄層などを印刷により形成した加飾シートをそのまま真空成形やプレス成形などにより一体成形する方法が採用される。この方法は印刷された平坦な樹脂シートを熱成形で立体形状に賦型させるものであって、樹脂シートに求められる特性としては、樹脂シートがガラス転移点近傍以上の高温に加熱されるため耐熱性とともに押出方向及び幅方向で一定範囲の収縮性を持つことが要求され、本発明のポリカーボネート樹脂シートはかかる要求を満足し好適に使用される。
【００３９】
また、本発明のポリカーボネート樹脂シートは、インモールド成形する際のシートとして好適に使用することができる。かかるシートは、通常、少なくとも片面を表面加工して使用される。この表面加工としては、例えば、帯電防止加工、プライマー加工、印刷、スタンピング等があげられ、加工層は単一であっても複層であってもよい。この層の厚さは一般に０．１〜２０μｍである。片面を加工されたシートの場合は加工された面（両面加工の場合は所望の面）を金型表面側にし、シートをセッティングする。次いで熱可塑性樹脂を射出して成形する。
【００４０】
かかる熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂、非晶性ポリアリレート樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、ポリメタクリレート樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等の樹脂が挙げられる。
【００４１】
特にポリカーボネート樹脂を射出する樹脂としてインモールド成形する際、金型内にインモールドするシートとして本発明のポリカーボネート樹脂シートが好適に使用される。ポリカーボネート樹脂は通常２８０℃以上の成形温度で射出成形されることから、金型内にインモールドするシートにおいても高度な耐熱性と高温時の加熱伸縮率が小さいことが必要であり、本発明のポリカーボネート樹脂シートが好ましく採用される。
【発明の効果】
【００４２】
本発明のポリカーボネート樹脂シートは、シートの縦および横の加熱伸縮率が特定範囲であること、即ち、適度な加熱伸縮率をもつことで、加熱成形中に発生した収縮応力によりシートを緊張状態に保持することができ、縦および横の加熱伸縮率の比がほぼバランスの良い状態にあることで、応力の偏りが起こらず、均一な応力がシートにかかるので適度で均一な応力の発生により、印刷等意匠を施したシートを加熱成形した時意匠のズレを抑止できるので、銘板用途として好適に用いられ、その工業的効果は格別のものがある。
【実施例】
【００４３】
以下に実施例をあげて本発明をさらに説明する。なお、実施例中の評価は下記に示す方法に従った。
（１）反り率、反り率の平均値
シートの押出方向と幅方向それぞれについて、ＪＩＳ  Ｋ  ６９１１の試験方法に準拠して、長さ１０００ｍｍに対する最大反り（辺に平行方向に凹状または凸状に変形した時の最大高さ）を百分率（％）で表した。値が大きい程反りは大きくなる。なお、反り率の平均値は、押出方向と幅方向それぞれの反り率を平均した値である。
（２）加熱伸縮率
ＪＩＳ  Ｋ  ７１３３の加熱伸縮率試験法を準用し、加熱条件は温度がそれぞれ１９０℃、１８０℃、１７０℃、１６０℃で、４０分間処理を行った。
（３）印刷したシートを加熱処理した後の外観
実施例で得られた印刷したシートを１８０℃×１０分の加熱処理を行い、印刷した円の形状に変化がない場合を○、加熱処理後の外観で加熱収縮差による円の形状にズレが生じ外観が損なわれる場合を×で表示した。
（４）真空成形後の外観
実施例で得られた印刷シートを小型真空成形機（Ｆｏｒｍｅｃｈ  ４５０）で１８０℃×３０秒間加熱後、印刷部分が高さ約３ｍｍの凸形状となるように真空成形を行い、成形品の外観に変化がない場合を○、加熱収縮差による印刷部の意匠ズレが生じ成形品の外観が損なわれる場合を×で表示した。
【００４４】
［実施例１〜３及び比較例１〜２］
図１に示す装置を設けた押出機によりポリカーボネート樹脂シートを製造した。図中１は幅１２５０ｍｍのＴダイス、２、３及び４は直径３００ｍｍの第１〜第３冷却ロール、５は引取ロールである。
【００４５】
ビスフェノールＡとホスゲンから界面重縮合法により製造した粘度平均分子量２４，５００のポリカーボネート樹脂を図１に示した製造装置によりスクリュー径１２０ｍｍのＴダイリップの付いた押出機にて温度約２８０℃、幅１０００ｍｍで連続的に押出し、第１冷却ロールと第２冷却ロールで圧延し（両面タッチ方式）、冷却させながらポリカーボネート樹脂シートを成形し、引取ロールにより引取りシートを得た。但し、第２冷却ロールに対する第３冷却ロールの速度比、第１〜第３冷却ロールのそれぞれの温度は表１記載の通りに設定した。得られたシートの物性値を表２に示した。
【００４６】
得られたシートを縦５００ｍｍ、横５００ｍｍの大きさに切り出し、このシートに半径５０ｍｍの円の黒印刷をスクリーン印刷方式で縦７５ｍｍ、横１００ｍｍおきに２列×３行合計６個の印刷をした。この印刷シートを１８０℃の温度で加熱処理した後の外観を評価し、表３にその結果を示した。
【００４７】
さらに該印刷シートを縦２００ｍｍ、横５００ｍｍにカットした後、印刷部分が高さ約３ｍｍの凸形状となるように真空成形し、得られた成形品の外観を評価し、表３にその結果を示した。
【００４８】
［比較例３］
市販のポリカーボネート樹脂シート（三菱エンジニアリングプラスチックス（株）ユーピロンシート  ＮＦ−２０００、厚み１．０ｍｍ）を使用して、前記実施例と同様に加熱伸縮率、印刷したシートを加熱処理した後の外観および真空成形後の外観の評価を行い、表２および表３にその結果を示した。
【００４９】
【表１】
2005081756.tif 000002
【００５０】
【表２】
2005081756.tif 000003
【００５１】
【表３】
2005081756.tif 000004
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本発明のポリカーボネート樹脂シートを製造する際に用いられる製造装置の概略図である。
【符号の説明】
【００５３】
１．Ｔダイス
２．第１冷却ロール
３．第２冷却ロール
４．第３冷却ロール
５．引取ロール
６．溶融押出しされたポリカーボネート樹脂シート
【図１】
2005081756.tif 000005