(57)【要約】      （修正有）【課題】二重床等の床用に供される吸音材として、幅広い周波数領域に渡る吸音性能、とりわけ、重量衝撃音と軽量衝撃音を低減する機能を持ち、また、施工性が良く、吸湿による劣化や吸音性の低下の少ない、床用吸音材を提供する。【解決手段】発泡樹脂成形体３又は容器状に形成した発泡樹脂成形体４、開口を有する発泡樹脂成形体５を容器状発泡樹脂成形体７に嵌合して収納した発泡樹脂成形体１０或いは貫通孔を有する発泡樹脂成形体６を容器状発泡樹脂成形体７に嵌合して収納した発泡樹脂成形体１１の容器内底部に、開口を設け、該開口の上部に合成繊維不織布を積層した積層体とし、該合成繊維不織布が積層された発泡樹脂成形体に設けた開口を音源側に対向するように配置して床用吸音材とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡樹脂成形体に面積比率で開口率５％以上４０％以下で、深さ２ｃｍ以上８ｃｍ以下の開口を設け、該開口の上部に合成繊維不織布を積層した積層体からなり、該合成繊維不織布を積層した発泡樹脂成形体に設けた開口を音源側に対向するように配置した床用吸音材。
【請求項２】
前記発泡樹脂成形体が容器状であることを特徴とする請求項１の床用吸音材。
【請求項３】
前記容器状発泡樹脂成形体の内部に、面積比率で開口率５％以上４０％以下の貫通孔又は開口を設けた発泡樹脂成形体を嵌合することを特徴とする請求項１又は請求項２の床用吸音材。
【請求項４】
前記発泡樹脂成形体及び前記容器状発泡樹脂成形体が、発泡ポリオレフィン系樹脂成形品又は発泡ポリスチレン系樹脂成形品であることを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか１項記載の床用吸音材。
【請求項５】
前記合成繊維不織布が、ポリエステル系繊維（ア）及び／又はアクリル系繊維（イ）を主成分として６０重量％以上を含み、かつ、該合成繊維不織布の厚みが２ｃｍ以上１２ｃｍ以下で、平均面密度が１０００ｇ／ｍ2以上６０００ｇ／ｍ2以下であることを特徴とする請求項１〜請求項４の何れか１項記載の床用吸音材。
【請求項６】
前記合成繊維不織布が、２枚以上６枚以下の合成繊維不織布を積層した積層体であることを特徴とする請求項１〜請求項５の何れか１項記載の床用吸音材。
【請求項７】
前記合成繊維不織布がポリエステル系繊維（ア）及び／又はアクリル系繊維（イ）６０重量％〜９５重量％と、溶融型バインダー繊維（ウ）４０重量％〜５重量％と、その他の繊維（エ）０重量％〜３５重量％で構成されたことを特徴とする請求項１〜請求項６の何れか１項記載の床用吸音材。
【請求項８】
前記溶融型バインダー繊維（ウ）が芯鞘型低融点ポリエステル系繊維であることを特徴とする請求項１〜請求項７の何れか１項記載の床用吸音材。
【請求項９】
前記ポリエステル系繊維（ア）及び／又はアクリル系繊維（イ）が、カーテンを開繊した反毛（オ）であることを特徴とする請求項１〜請求項９の何れか１項記載の床用吸音材。
【請求項１０】
前記合成繊維不織布がニードルパンチフェルト又は前記溶融型バインダー繊維（ウ）を熱融着して成形した熱融着型フェルトであることを特徴とする請求項１〜請求項９の何れか１項記載の床用吸音材。
【請求項１１】
前記発泡樹脂成形体及び容器状発泡樹脂成形体が、難燃性を有する発泡ポリエチレン系樹脂、発泡プロピレン系樹脂又は発泡ポリスチレン系樹脂により構成された積層体であることを特徴とする請求項１〜請求項１０の何れか１項記載の床用吸音材。
【請求項１２】
前記音源側に対向して合成繊維不織布と開口を有する発泡樹脂成形体の積層物において、ＪＩＳ  Ａ１４０５に準じて測定した垂直入射吸音率測定法によって求まる中心周波数が、２５０〜３１５（Ｈｚ）での吸音率が０．６以上で、かつ、５００〜１６００（Ｈｚ）での吸音率が０．７以上である請求項１〜請求項１１の何れか１項記載の床用吸音材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、床パネルの下部に空間を有する二重床や天井上方の梁と当該梁と交差する根太間の空間に設置して階上、階下への防音性能を向上するために使用する床用吸音材に関し、特に、重量衝撃音や軽量衝撃音からなる騒音の低減対策に好適な床用吸音材である。
【背景技術】
【０００２】
近年、マンション等の集合住宅においては、階上、階下からの生活音や下階のために音を立てない様に気を配ることによるストレスを低減するために、防音性を高めた防音床材や防音床構造が使用されている。
【０００３】
マンション等のコンクリート住宅については、コンクリート床の上にゴムやプラスチック製のクッション材を衝撃吸収材料として付加した支持ボルトを設置して床パネルを支持し、その上に仕上げ材等を施工する二重床式の防音床構造が採用されている。このような二重床式の防音床構造においては、更に、床衝撃音からなる騒音を低減するために、マット状のガラスウールや合成繊維不織布からなる吸音材を支持ボルト間に設置して音の伝播を抑制する方法がとられているが、低音域の衝撃音（重量衝撃音）を十分に吸音することは容易でなく、より騒音を防止することができる工法や吸音部材の開発が行われている。一方、木造戸立て住宅等においても、２階から階下に伝わる衝撃音を低減する目的で、床を支える梁と根太の間に、ガラスウールやロックウールを袋詰めにした吸音断熱部材を詰め込んで騒音を防止する方法がとられているが、子供が飛び跳ねたり走り回った時に生じる低音域の衝撃音の騒音防止については、十分なレベルには成っていない。
【０００４】
一般的に吸音材として使用される材料については、グラスウール、ロックウール等の繊維系多孔質部材、ポリエステル等の合成繊維からなる不織布、発泡ポリウレタン等の発泡材料が挙げられるが、中でも、グラスウールは耐熱性、耐燃焼性、吸音特性に優れるので多く使用されている。これらの多孔質吸音材は内部に連通した空隙を有し、空隙内に音波が入射すると、ファイバーや吸音材空隙内における壁面での粘性摩擦等により、音のエネルギーが材料内に吸収されることによって吸音がなされるものである。また、特定の周波数の吸音性能を向上させる目的で、スタジオや音楽室等の壁や天井に組み込まれて用いられている有孔板があるが、これは孔や開口部での共鳴効果により吸音する吸音材である。すなわち、孔あき板吸音構造体は、共鳴器が無数に並んだ物と考えることができ、孔の寸法、開口率（密度）、板の厚さおよび背後空気層の厚さから決まる共鳴周波数をもっており、その周波数を中心として山型の吸音特性を示すことが、（非特許文献１）等の成書に記されている。容積形に成形された壁面に開口を有する共鳴形吸音体とガラスウ−ル等の多孔質形吸音材を複合した積層物からなる吸音装置については、（特許文献１）が公知である。
【０００５】
グラスウール、ロックウール等の繊維状多孔質部材は、前記理由から建築材料として最も多く使用されているが、施工時に部分的に破壊されたりしてガラス破片、無機繊維等の粉塵が飛散して作業者に対して悪影響を与えるという問題があった。また、建築物を解体し、廃棄する場合には、これらグラスウール、ロックウール等の嵩高い繊維状多孔質部材は分別したとしても埋立て処分を行わざるを得ず、再生使用することが困難であった。さらに、二重床式吸音構造体において、繊維状多孔質吸音材を支持ボルト間に直置きして音の伝播を抑制する方法を取った場合には、繊維状多孔質吸音材が吸湿してその結果、吸音材上部の床パネルに反りが発生し、床表面の仕上げ材に不具合を生じたり、吸音材の劣化等による吸音特性の低下を引き起こすことがあるため、これに替わるものが要望されている。
【０００６】
二重床構造における防音については、二重床用パネルと床基材の間に設置する二重床用吸音材により、遮音性能を向上する（特許文献２）挙げられる。この吸音材は、低密度ロックウール、低密度グラスウール等の低密度吸音部材を高密度ウレタンフォーム、高密度ロックウール、高密度グラスウール等の高密度吸音部材で囲うと共に一体化し高密度吸音部材の上面と下面部を音を透過するポリエチレンフィルム又は不織布からなるシート材で覆うように構成された吸音材である。また、防音機能を向上した防音床を施工するため、床を構成する床部材や床パネルをユニット化すると共に、パネル裏面にグラスウール等の吸音断熱材を内部に収納した発泡スチレン樹脂製容器を貼り付け一体化した床パネルユニットを用いる（特許文献３）の提案が有る。
【０００７】
一方、木造二階建て住宅等における建物上階から下階への音の伝播を防止する手段については、例えば（特許文献４）に示される遮音部材が挙げられる。この遮音部材は、上方に開口する容器の中に吸音材を充填した容器部材を天井上方の梁及びこれと交差する根太の当該根太間に嵌め込み、この根太間吸音部材の上に、制振合板、網状吸音体を配設、その上部に床材を敷設して遮音するものである。
【０００８】
二重床等の床用に供される吸音材は、幅広い周波数領域に渡る吸音性能、とりわけ、重量衝撃音と軽量衝撃音を低減する機能を持ち、また、施工性が良く、耐久性が高い建築用材料が要望されていた。
【特許文献１】特開平１０−２８２９６５号公報
【特許文献２】特開平０９−４１６４２号公報
【特許文献３】特開２０００−４５４４４号公報
【特許文献４】特開２００１−１１９９８号公報
【非特許文献１】「音の化学」株式会社朝倉書店
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、二重床等の床用に供される吸音材として、幅広い周波数領域に渡る吸音性能、とりわけ、重量衝撃音と軽量衝撃音を低減する機能を持ち、また、施工性が良く、吸湿による劣化や吸音性の低下の少ない、床用吸音材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、次の項を内容とする。
（１）発泡樹脂成形体に面積比率で開口率５％以上４０％以下で、深さ２ｃｍ以上８ｃｍ以下の開口を設け、該開口の上部に合成繊維不織布を積層した積層体からなり、該合成繊維不織布を積層した発泡樹脂成形体に設けた開口を音源側に対向するように配置した床用吸音材。
（２）前記発泡樹脂成形体が容器状であることを特徴とする（１）の床用吸音材。
（３）前記容器状発泡樹脂成形体の内部に、面積比率で開口率５％以上４０％以下の貫通孔又は開口を設けた発泡樹脂成形体を嵌合することを特徴とする（１）又は（２）の床用吸音材。
（４）前記発泡樹脂成形体及び前記容器状発泡樹脂成形体が、発泡ポリオレフィン系樹脂成形品又は発泡ポリスチレン系樹脂成形品であることを特徴とする（１）〜（３）の何れか１記載の床用吸音材。
（５）前記合成繊維不織布が、ポリエステル系繊維（ア）及び／又はアクリル系繊維（イ）を主成分として６０重量％以上を含み、かつ、該合成繊維不織布の厚みが２ｃｍ以上１２ｃｍ以下で、平均面密度が１０００ｇ／ｍ２以上６０００ｇ／ｍ2以下であることを特徴とする（１）〜（４）の何れか１記載の床用吸音材。
（６）前記合成繊維不織布が、２枚以上６枚以下の合成繊維不織布を積層した積層体であることを特徴とする（１）〜（５）の何れか１記載の床用吸音材。
（７）前記合成繊維不織布がポリエステル系繊維（ア）及び／又はアクリル系繊維（イ）６０重量％〜９５重量％と、溶融型バインダー繊維（ウ）４０重量％〜５重量％と、その他の繊維（エ）０重量％〜３５重量％で構成されたことを特徴とする（１）〜（６）の何れか１記載の床用吸音材。
（８）前記溶融型バインダー繊維（ウ）が芯鞘型低融点ポリエステル系繊維であることを特徴とする（１）〜（７）の何れか１記載の床用吸音材。
（９）前記ポリエステル系繊維（ア）及び／又はアクリル系繊維（イ）が、カーテンを開繊した反毛（オ）であることを特徴とする請求項１〜請求項９の何れか１記載の床用吸音材。
（１０）前記合成繊維不織布がニードルパンチフェルト又は前記溶融型バインダー繊維（ウ）を熱融着して成形した熱融着型フェルトであることを特徴とする（１）〜（９）の何れか１記載の床用吸音材。
（１１）前記発泡樹脂成形体及び容器状発泡樹脂成形体が、難燃性を有する発泡ポリエチレン系樹脂、発泡プロピレン系樹脂又は発泡ポリスチレン系樹脂により構成された積層体であることを特徴とする（１）〜（１０）の何れか１記載の床用吸音材。
（１２）前記音源側に対向して合成繊維不織布と開口を有する発泡樹脂成形体の積層物において、ＪＩＳ  Ａ１４０５に準じて測定した垂直入射吸音率測定法によって求まる中心周波数が、２５０〜３１５（Ｈｚ）での吸音率が０．６以上で、かつ、５００〜１６００（Ｈｚ）での吸音率が０．７以上である（１）〜（１１）の何れか１記載の床用吸音材。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の床用吸音材によれば、床パネルの下部に空間を有する二重床や天井上方の梁と当該梁と交差する根太間の空間に設置して使用することにより、低音域から高音域にわたる騒音を共に低減することができる。
（ａ）合成繊維不織布単独では吸音効果が低い低音域の吸音性については、発泡樹脂成形体に面積比率で開口率５％以上４０％以下で、深さ２ｃｍ以上８ｃｍ以下の開口を設けた成形体との積層体とすることにより、合成繊維不織布で吸音されずに透過した入射音と開口上部及び開口底部の反射音により生じる相互作用及び該開口内部における音の発泡樹脂成形体との摩擦、更に、該開口内部の空気がバネ振動等の作用により、低音域における特定周波数の音が低減されるものと考えられる。すなわち、合成繊維不織布と開口を有する発泡樹脂成形体を積層した積層体は、低音域、具体的には、２５０〜３１５Ｈｚの吸音性を向上するように該開口の大きさ、深さ、開口率を設定し、その上部に５００Ｈｚ以上の音域で吸音効果の高い合成繊維不織布を積層することにより、低音域から高音域にわたって吸音性効果の高い吸音材とすることができる。
（ｂ）発泡樹脂成形体を容器状とすると、施工時の運搬、仮置き、設置を行う上での作業性が良く、作業スペースの確保も容易と成り、内部に収納された合成繊維不織布の吸湿も低減され、吸湿による合成繊維不織布の吸音性の低下も改善可能となる。また、合成繊維不織布を積層する樹脂成形体を発泡体で構成することにより、軽量な吸音材とすることができるため、施工時の持ち運びが容易となる。
（ｃ）開口を有する発泡樹脂成形体及び開口を有する該発泡樹脂成形体を容器状に成形した物は、ビーズ法型内成形で成形すれば、開口を開けるための後加工を必要としないため、所望の開口を容易に成形でき、吸音性能のバラツキが少ない成形体が得られる。また、開口を有する発泡樹脂成形体を容器状に成形された発泡樹脂成形体に嵌合すると、開口を深さ方向に対してテーパー状にしたり、複数のテーパー状の開口を有する発泡成形体を組み合わせることで空洞部の形成も可能となる。
（ｄ）本発明の床用吸音材によれば、従来、廃棄されていたカーテンの廃材又は製造時に発生する端材を開繊し、反毛化して再生使用することができるため、これまで焼却処理や埋立て処分されていたカーテンをリサイクルする方法としても有用である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明で使用する床用吸音材は、図１に示すように合成繊維不織布１又は合成繊維不織布の積層体２と開口を有する発泡樹脂成形体３（図１（Ａ）、図１（Ｂ））、合成繊維不織布１又は合成繊維不織布の積層体２と貫通孔９を有する発泡樹脂成形体３（図１（Ａ‘）、図１（Ｂ‘））、容器状であって容器内底部に開口を有する発泡樹脂成形体４（図１（Ｃ）、図１（Ｄ））、容器状であって容器内底部に貫通孔９を有する発泡樹脂成形体４（図１（Ｃ‘）、図１（Ｄ‘））又は、開口を有する発泡樹脂成形体５を容器状発泡樹脂成形体７に嵌合して収納した発泡樹脂成形体１０（図１（Ｅ）、図１（Ｆ））或いは貫通孔を有する発泡樹脂成形体６を容器状発泡樹脂成形体７に嵌合して収納した発泡樹脂成形体１１（図１（Ｇ）、図１（Ｈ））で構成された積層体からなるものである。
【００１３】
なお、本発明の発泡樹脂成形体を容器状とする場合の該容器状とは、底面と側面を有し、側面により底面の周りが取り囲まれて一体化した、上部が開放された箱状に形成したものであり、底面と側面に囲まれた空間部には、合成繊維不織布１又は合成繊維不織布の積層体２を収納可能なように発泡樹脂成形体を形成したものである。
【００１４】
この合成繊維不織布１及び合成繊維不織布の積層体２を構成する繊維素材としては、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系繊維（ア）及び／又はアクリル系繊維（イ）を主成分として６０重量％以上含む物が挙げられ、また、（ア）、（イ）の繊維以外のその他の繊維（エ）として、ポリアミド系繊維、ポリプロピレン系繊維、セルロース系繊維（レーヨン）、ウール、木綿等の天然繊維が４０重量％以下混在するものであっても良好に使用できる。
【００１５】
本発明では、合成繊維不織布１及び合成繊維不織布の積層体２を構成する繊維素材としては、上記した繊維素材の中でも、吸音性、強度、風合いの点からポリエステル系繊維（ア）、アクリル系繊維（イ）、又は、ポリエステル系繊維（ア）及びアクリル系繊維（イ）の混合品を主成分として該合成繊維不織布の６０重量％以上を含む物が好ましい。ここで、ポリエステル系繊維（ア）とは、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレン−２、６−ジカルボン酸、フタル酸、α、β−（４−カルボキシフェノキシ）エタン、４，４‘−ジカルボキシジフェニル、５−ナトリウムスルホイソフタル酸等の芳香族ジカルボン酸；アゼライン酸、アジピン酸、セバシン酸等の脂肪族ジカルボン酸とエチレングリコール、ジエチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサン−１，４−ジメタノール、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のジオールからなる繊維形成性のポリエステルを挙げることができ、構成単位の８０モル％以上がエチレンテレフタレート単位であることが好ましい。また、末端に反応性官能基としてカルボキシル基や水酸基を有するリン酸エステル等のリン含有エステル形成性化合物を前記ポリエステル形成性モノマーと重縮合した難燃性ポリエステル、リン含有難燃剤又は臭素含有難燃剤を混合成形、後加工等により導入又は付与して得られるポリエステル系難燃繊維（カ）を使用することもできる。
【００１６】
次に、本発明のアクリル系繊維（イ）とは、アクリロニトリルモノマーを８５重量％未満含む共重合体を用いてなる繊維であり、具体的には、アクリロニトリル３０〜７０重量％、塩化ビニルモノマー及び／又は塩化ビニリデンモノマー等のハロゲン含有ビニル系単量体を７０〜３０重量％、及び、これらと共重合可能なビニル単量体０〜１０重量％からなる共重合体の繊維である。更に、難燃性を付与する点から、前記共重合体は、アクリロニトリル４０〜６０重量％、塩化ビニルモノマー及び／又は塩化ビニリデンモノマー等のハロゲン含有ビニル系単量体を６０〜４０重量％、及び、これらと共重合可能なビニル単量体０〜１０ 重量％からなる共重合体の繊維が好ましい。一方、一般的なアクリル繊維とは、アクリロニトリルをモノマー単位として８５重量％以上含む共重合体を用いてなる繊維でアクリル系繊維と区分される。
【００１７】
また、本発明で使用する合成繊維の単繊維繊度は１ｄｔｅｘ以上１０ｄｔｅｘ以下で、繊維長が５ｍｍ以上８０ｍｍ以下であると、高音域の吸音性が良好と成るため好ましい。尚、該合成繊維を構成する繊維の全ての単繊維繊度が１ｄｔｅｘ以上１０ｄｔｅｘ以下で有る必要は無く、２０重量％以下であれば、１０ｄｔｅｘ以上１００ｄｔｅｘ以下の単繊維繊度であって、繊維長が５ｍｍ以上８０ｍｍ以下の繊維を含んだ物も使用できる。１０ｄｔｅｘ以上の単繊維繊度の繊維が２０重量％を超えると、高音域の吸音効果が低下し、吸音材としての性能が損なわれてしまう。単繊維繊度を１ｄｔｅｘ以上１０ｄｔｅｘ以下とする理由は、１ｄｔｅｘ未満であると、繊維が細くなりすぎて繊維の密度が高く成りすぎて繊維間の空隙が小さくなり吸音効果が低下し、１０ｄｔｅｘより大きいと、単位重量当たりの繊維の本数が減り、吸音効果が低下してしまうからである。
【００１８】
また、本発明でいう溶融型バインダー繊維（ウ）とは、鞘部１４が２００℃以下の融点を持ち、後述する合成繊維等からなる芯とで形成される芯鞘構造を有する溶融型バインダー繊維（この繊維を単にバインダー繊維（ク）と称すことがある。）、又は、２００℃以下で溶融する溶融型バインダー繊維（この繊維を単にバインダー繊維（ケ）と称すことがある。）を混合して使用するものである。
【００１９】
本発明で用いる鞘部１４が２００℃以下の融点を持つ芯鞘構造を有するバインダー繊維（ク）は、図２に示すように、繊維本体となる芯部１３の周囲に被覆材が被覆され、鞘部１４を形成する２層構造の繊維である。芯部１３の素材としては、有機繊維や無機繊維で形成することも可能であるが、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂（ナイロン系樹脂）、アクリロニトリル系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等の合成繊維により形成されるものが好ましい。芯部１３がポリプロピレン繊維で鞘部１４が低融点ポリエチレンである複合繊維（ＥＳ繊維）及び芯部１３がポリエステル繊維で鞘部１４が共重合ポリエステル樹脂で構成されたものは、単繊維繊度、繊維長、融点が異なる幾種もの物が市販されている。このため、バインダー繊維（ク）を混合して合成繊維不織布を製造する際に、該バインダー繊維（ク）の単繊維繊度、繊維長、融点の選択幅が広いため、合成繊維不織布の外観性、均一性が良好な合成繊維不織布を容易に得ることができる。更に、より低融点で鞘部１４が溶融するバインダー繊維（ク）又はバインダー繊維（ケ）を使用することによって、より温和な成形加工条件を選択しても合成繊維不織布の表面から内部までほぼ均一に接着することが容易と成るためより好ましく、成形時間を短縮することもできる。
【００２０】
例えば、鞘部１４を形成する被覆材として、芯部１３の素材より２０℃以上低い融点、好ましくは３０℃以上１５０℃以下低い融点を持ち、かつ、２００℃以下の融点、好ましくは７０℃以上１７０℃以下の融点を持つ材料で形成されるもの、例えば、ポリエステル系共重合体、ポリアミド共重合体、ポリエチレン系樹脂により構成されるものが挙げられる。これらバインダー繊維（ク）の芯部１３と鞘部１４の重量比率が、３０：７０〜６０：４０のものは接着性が高いので好ましい。
【００２１】
また、バインダー繊維（ケ）としては、２００℃以下で溶融する低融点ポリエステル系共重合体繊維、低融点ポリアミド共重合体繊維、ポリエチレン系繊維が汎用的に用いることでき、成形性が良好となるため好ましい。ポリエステル系繊維（ア）及び／又はアクリル系繊維（イ）を主成分とする合成繊維に対し、バインダー繊維（ク）又はバインダー繊維（ケ）の配合量は、５重量％以上４０重量％以下の範囲であると、合成繊維との混合状態が良くなり、合成繊維不織布中で均一に分散して接着するため好ましい。更に、この範囲の配合量であれば、バインダー繊維（ク）又はバインダー繊維（ケ）同士の過剰な融着が抑制され、コスト的にも有利な合成繊維不織布を得ることができる。
【００２２】
更に、合成繊維不織布内部において、繊維成分が網目状構造を形成し易くなるように、０〜４０重量％、更に好ましくは５〜４０重量％を配合することが好ましい。前記バインダー繊維（ク）又はバインダー繊維（ケ）の合成繊維への配合量が４０重量％を超えると、合成繊維不織布の繊維形態が崩れ安定した吸音性が得られなくなる。５重量％未満では、前記バインダー繊維（ク）及び／又はバインダー繊維（ケ）を配合しても、加熱融着による接着性が低下してしまうが、ニ−ドルパンチ等を用いて改善することができる。これら、バインダー繊維の中でも、溶融型バインダー繊維（ウ）として芯鞘型低融点ポリエステル系繊維を使用して合成繊維不織布を成形することが好ましい。
【００２３】
本発明のバインダー繊維（ク）の芯部１３を構成するポリエステル系樹脂としてはテレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレン−２、６−ジカルボン酸、フタル酸、α、β−（４−カルボキシフェノキシ）エタン、４，４‘−ジカルボキシジフェニル、５−ナトリウムスルホイソフタル酸等の芳香族ジカルボン酸；アゼライン酸、アジピン酸、セバシン酸等の脂肪族ジカルボン酸とエチレングリコール、ジエチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサン−１，４−ジメタノール、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のジオールからなる繊維形成性のポリエステルを挙げることができ、構成単位の８０モル％以上がエチレンテレフタレート単位であることが好ましい。
【００２４】
また、ポリアミド系樹脂としてはナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２を主成分とする脂肪族ポリアミド、半芳香族ポリアミドを挙げることができ、ポリアミド共重合体樹脂とは、該ポリアミド系樹脂に少量の第３成分を含有するものである。
【００２５】
一方、バインダー繊維（ク）又はバインダー繊維（ケ）の代わりに、粉体やペレットから成るバインダー樹脂を使用した場合には、合成繊維不織布の内部へ均一に分散して熱融着を行うことが困難と成ったり、得られる不織布が硬くなり易い。そのため、粉体やペレットから成るバインダー樹脂を使用するよりもバインダー繊維（ク）又はバインダー繊維（ケ）からなる繊維状の低融点バインダー繊維を配合することが好ましい。
【００２６】
一方、バインダー繊維（ク）の鞘部１４及びバインダー繊維（ケ）の溶融温度が２００℃以上である場合は、合成繊維不織布を構成する繊維の耐熱温度以上の温度となる場合が有り、その結果、繊維の縮れや熱分解を生じてしまうこととなる。従って、前記バインダー繊維（ク）の鞘部１４及び前記バインダー繊維（ケ）の溶融温度は７０℃以上１７０℃以下であることが、成形加工性、得られた合成繊維不織布の吸音性能が良好と成るため好ましい。
【００２７】
前記バインダー繊維（ク）及びバインダー繊維（ケ）の繊維長は、３ｍｍ以上７０ｍｍ以下が好ましく、単繊維繊度は１．５ｄｔｅｘ以上７．８ｄｔｅｘ以下であるものが好ましい。この範囲の繊維長と単繊維繊度を有する低融点で融着するバインダー繊維（ク）又はバインダー繊維（コ）を使用すると、吸音性がさらに良好となる。繊維長が３ｍｍ未満では、繊維の融着による成形体内部での接着能力が少なくなり、また、７０ｍｍを越えると合成繊維との混合物をフォーミングした原反が斑に成り易く、その結果、不均一な合成繊維不織布と成り易い。
【００２８】
また、床用吸音材を構成する合成繊維不織布の材料として、カーテンを開繊した反毛（オ）を使用することができる。カーテンを構成する繊維の単繊維繊度は、１ｄｔｅｘ以上１０ｄｔｅｘ以下であるものが多く、開繊機とカード機を組合せる又は多段に組まれた開繊機を用いて開繊した反毛を用いることにより、吸音性の良好な合成繊維不織布を得ることができる。一般に、ポリエステル系繊維のステープルは紡績糸に対して開繊が難しいが、ガーネットワイヤーを巻いたシリンダーロールを有するガーネット式開繊機で処理することにより、良好な反毛を得ることができる。例えば、ポリエステル系繊維（ア）５０重量％及びアクリル系繊維（イ）５０重量％からなるカーテンを開繊して反毛を得る場合には、図３にその態様の１例を示すように、予め、切断機により１０ｃｍ角の大きさに切断し、水や帯電防止剤、油剤等をかけて湿潤した後に、開繊機で１回又は２回処理し、続いてカード機で処理することで、糸がほぼ開かれた反毛を得ることができる。前記開繊機でカーテンの切断物を開繊する場合、未開繊物が分離される構造となった開繊機を使用することが好ましい。未開繊物を分離することにより、綿状になった反毛を更に開繊機で処理すると、繊維が必要以上に切断されたり、傷められるのが防止される。また、カーテンを開繊する際に、シリンダーロールに開繊用ワイヤーを巻き付けた開繊機を多段に組合せ、かつ、開繊用ワイヤーの刃の目立てを順次、小さなるように配列した開繊装置で、繊維を順次、開繊処理することで、良好な反毛を得ることもできる。カーテン廃棄物を反毛化して使用する際には、金属製のフックやプラスチック付着物及び著しく傷んだカーテンを分別、除去した後、望ましくは、クリーニング処理を行った上で、前記開繊方法により反毛とすることが好ましい。更に、前記カーテンの反毛を用いて合成繊維不織布を作成する場合において、防炎性能を有する防炎カーテンの反毛（キ）を使用すると、該合成繊維布織布を難燃化することも容易となる。
【００２９】
カーテンを開繊した反毛（オ）を使用して合成繊維不織布を作成し、床用吸音材に使用する場合、ポリエステル系繊維（ア）及び／又はアクリル系繊維（イ）で構成されたカーテンを開繊した反毛を６０重量％〜９５重量％使用し、更に、残りの繊維を溶融型バインダー繊維（ウ）４０重量％〜５重量％及びその他の繊維（エ）０重量％〜３５重量％で構成することが好ましい。その際に、その他の繊維（エ）をポリエステル系繊維（ア）、アクリル系繊維（イ）以外の合成繊維、又は、ポリエステル系繊維（ア）、アクリル系繊維（イ）以外の合成繊維で構成されたカーテンや衣服を開繊した反毛も合成繊維不織布の原料として用いることができる。
【００３０】
また、難燃性を有する合成繊維不織布については、塩素化有機リン化合物等により後処理を行い、公知の難燃化処理により付与することもできるが、ポリエステル系繊維（ア）及び／又はアクリル系繊維（イ）で構成された防炎カーテンを開繊した反毛（キ）６０重量％〜９５重量％と難燃ポリエステル系繊維（カ）又はアクリル系繊維（イ）０重量％〜３５重量％を使用し、更に、溶融型バインダー繊維（ウ）４０重量％〜５重量％を配合して構成することにより得ることができる。
【００３１】
合成繊維不織布１の厚みと平均面密度は、厚みが２ｃｍ以上１２ｃｍ以下で、平均面密度が１０００ｇ／ｍ2以上６０００ｇ／ｍ2以下の範囲で構成することが好ましい。また、該合成繊維不織布は、２枚以上６枚以下の合成繊維不織布を積層して使用する合成繊維不織布積層体２として使用することもできる。合成繊維不織布積層体２においても、積層体２全体の厚みと平均面密度が、厚みが２ｃｍ以上１２ｃｍ以下で、平均面密度が１０００ｇ／ｍ2以上６０００ｇ／ｍ2以下の範囲と成るように、１枚当たりの厚みと平均面密度を調整することが好ましく、合成繊維不織布１枚の厚みと平均面密度は、例えば、０．５ｃｍ以上６ｃｍ以下の厚みで、平均面密度が５００ｇ／ｍ2以上２０００ｇ／ｍ2以下の範囲の合成繊維不織布を積層して使用するものである。更に、合成繊維不織布を積層して用いる場合、吸音性の点から、０．８ｃｍ以上３ｃｍ以下の厚みで、８００ｇ／ｍ2以上１５００ｇ／ｍ2以下の平均面密度からなる合成繊維不織布を積層して使用することが好ましい。
【００３２】
前記合成繊維不織布１及び合成繊維不織布の積層体２の厚みが、２ｃｍ未満では高音域での吸音性が不十分と成り、１２ｃｍを超えると、発泡樹脂成形体３、容器状であって容器内底部に開口を有する発泡樹脂成形体４、開口或いは貫通孔を有する発泡樹脂成形体５、６を容器状発泡樹脂成形体７に嵌合して収納した発泡樹脂成形体１０、１１と積層した時の厚みが１４ｃｍを超え、床下に収納するスペースを確保することが困難と成るため、２ｃｍ以上１２ｃｍ以下に調整することが好ましい。また、合成繊維不織布１及び合成繊維不織布の積層体２の平均面密度が１０００ｇ／ｍ2未満では、低音域での吸音性を高めることが困難で、６０００ｇ／ｍ2より高いと床用吸音材総重量が重くなってしまい施工性の低下を引き起こしたり、設置する床下の梁構造やコンクリートの強度を重厚な物とする必要が生じるからである。また、合成繊維不織布１及び合成繊維不織布の積層体２を構成する合成繊維不織布の繊維が堅く締まって繊維間の空隙が小さくなって通気性が低下して高音域の吸音性を低下させたり、経時的に合成繊維不織布の経たりで隙間が生じ易くなって吸音性が低下するため、１０００ｇ／ｍ2以上６０００ｇ／ｍ2以下の範囲と成るように平均面密度を調整することが好ましい。
【００３３】
合成繊維不織布の積層体２を構成する合成繊維不織布の積層方法については、図４に態様の１例を挙げて示すが、同一種類の合成繊維不織布を積層する（図４（Ａ））、又は、厚み，平均面密度の異なる合成繊維不織布を交互に積層して疎密構造とする（図４（Ｂ））、底部より上部に渡って平均面密度の高い物から低いものを順次積層する方法（図４（Ｃ））等が挙げられるが、前記したように、合成繊維不織布の型崩れによる隙間や圧縮による経たりが生じないように積層することが好ましい。
【００３４】
合成繊維不織布１又は合成繊維不織布の積層体２を成形する際に、合成繊維の混合は、ホッパー・ベール・ブレッカー、ホッパー・ミキサー、フェアノート等の混合機が使用される。所定量計量された合成繊維は、例えば、水平ラチスで運ばれたホッパー内に運ばれた繊維を、鋼鉄の太い針を植えた木材を帆布で繋いだスパイクド・ラチスで反転させながら、スパイクで繊維を掻き上げて、スパイクド・シリンダーの針との間で開繊して輸送し、雑物を落下させつつ混合する機構を有するホッパー・ベール・ブレッカー等の混合機を用いて、接着斑を生じ無いように混合することができる。
【００３５】
本発明において使用される合成繊維不織布１及び合成繊維不織布の積層体２を構成する合成繊維不織布の成形方法については、特に制限が無いが、公知の不織布成形方法として乾式法が好ましい。乾式法にはエアーレイド法とカード法がある。エアーレイド法は、混合、開繊した繊維を空気流により集めてマット状とするもので、カード法は、カード機でシリンダーと針布によって繊維を開繊しながら繊維をある程度平行化し、次いで、ウェブレイヤーを有するウェブ形成装置に搬送され、原反マットを作成するものである。
【００３６】
このようにして作成された原反マットから不織布を形成する方法については、ニードルを用いてパンチングする方法（ニードルパンチフェルト）、或いは、合成繊維と溶融型バインダー繊維（ウ）からなる原反マットをパンチングメタルやメッシュ金網等の熱風を通す板に原反マットを挟んで厚み調整して熱風加熱処理して成形し、バインダー繊維を熱融着する方法（熱融着型フェルト）が挙げられる。また、合成繊維と溶融型バインダー繊維（ウ）を配合して原反マットにしてニードルパンチングした不織布をパンチングメタルやメッシュ金網等の熱風を通す板で厚み調整し、加熱成形してバインダー繊維を熱融着したフェルトも、不織布の強度が向上して型崩れが生じ難くなるため良好に使用できる。合成繊維と溶融型バインダー繊維（ウ）の配合物からなる原反マットを加熱して融着する際の加熱温度については、合成繊維不織布の成形加工性から１２０℃以上１８０℃以下が好ましい。更に、ニードリングする深度を原反マットの略１／２〜１／３に調整し、表面部のみ繊維を絡み合わせたニードルパンチフェルトを加熱成形することにより、繊維密度が表面と裏面とで異なる不織布が成形され、厚み方向に対して平均面密度の不均一な合成繊維不織布１８を図４（Ｄ）に示すように、交互に積層して疎密構造とすることも単一の不織布の積層で可能となる。このようにして合成繊維と溶融型バインダー繊維（ウ）の配合物からなる原反マットから成形した合成繊維不織布を積層する場合、該積層体を更に熱風加熱して合成繊維不織布を接着、一体化することも可能である。
【００３７】
ニードルパンチ機で原反マットをニードルパンチする場合、図５において使用するニードルの形状についてその１例を示すが、原反マットの面密度、構成する繊維の単繊維繊度により、ニードルの太さ２０とバーブ１９のキックの有無、パンチ密度を調整して行うことが好ましい。通常、単繊維繊度６．７ｄｔｅｘ以上の繊維と６．７ｄｔｅｘ以下の繊維とで、用いられるニードルの太さ２０やバーブ１９のキックアップ有無が使い分けられる。カーテンの反毛を使用する場合は、例えば、＃４０の細いニードルでバーブ１９のキックアップが無いニードルを、ニードル・ボードに、１．５本〜３．５本／ｃｍ2の密度で設置し、送り速度を約０．２ｍ／分〜１ｍ／分でパンチングすることにより、針折れも少なく表面性が良好な不織布を回収することができる。原反マットをニードルパンチすることにより、ニードルのバーブ１９に引っ掛かった繊維が編み込まれた不織布が回収される。
【００３８】
本発明の床用吸音材に使用する合成繊維不織布は、厚みが２ｃｍ以上１２ｃｍ以下で、平均面密度が１０００ｇ／ｍ2以上６０００ｇ／ｍ2以下であるため、ニードルパンチ機で製造する不織布としては、厚みが厚く、面密度の高い物であるから、該不織布を２枚以上６枚以下で積層して用いることが好ましい。更に、面密度が１０００ｇ／ｍ2以上、特に、２０００ｇ／ｍ2以上となると、原反マットを突き刺すニードルにかなりの負荷がかかることと成る。このような場合は、溶融型バインダー繊維（ウ）を配合し、前記したように不織布の表面部分のみをニードルパンチして密な構造とするとともに、溶融型バインダー繊維（ウ）の加熱融着を併用して合成繊維不織布を作成し、床用吸音材を構成することもできる。
【００３９】
一方、開口を有する発泡樹脂成形体３及び容器状であって容器内底部に開口を有する発泡樹脂成形体４、開口或いは貫通孔を有する発泡樹脂成形体５、６を容器状発泡樹脂成形体７に嵌合して収納した発泡樹脂成形体１０、１１を構成する素材としては、ポリウレタン樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂等の発泡樹脂成形体が挙げられるが、低音域での吸音性能の点からポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂等の熱可塑性樹脂発泡成形体が好ましい。また、これら熱可塑性樹脂発泡成形体の中でもビーズ法型内発泡成形法により金型内で発泡成形して成形すると、開口を成形体から削り出す後加工が不要となって該加工に要する工数を省くことが可能となる。開口を後加工により設ける場合、例えば、ドリルや型枠を使用して貫通した開口を打ち抜いた後、底板に接着剤で貼り付けて得られるものである。更に、開口或いは貫通孔を有する発泡樹脂成形体５、６を容器状発泡樹脂成形体７に嵌合して収納した発泡樹脂成形体１０、１１においては、発泡成形に使用する金型構造が単純であり、また、後加工で開口或いは貫通孔を設ける作業も単純となるため好ましい。なお、容器状発泡樹脂成形体７に発泡樹脂成形体５、６の位置を固定する場合は、接着剤を用いて接合する、或いは、容器状発泡樹脂成形体７に、開口を有する発泡樹脂成形体５又は貫通孔を有する発泡樹脂成形体６を挿入して嵌め合わせるための溝を設け、更に、該溝にかみ合わせ可能な突起を発泡樹脂成形体５又は６に設けて嵌合するように構成する方法が挙げられる。床用吸音材に使用する発泡成形体の発泡倍率は、１０倍〜５０倍が好ましく、また、２０倍〜４０倍であると、発泡樹脂成形体に開口を後加工で設けることが容易と成り、施工時に傷ついたり破損し難くなるため好ましい。更に、ポリプロピレン系樹脂発泡体やポリエチレン系樹脂発泡体からなるポリオレフィン系樹脂発泡体は、ポリスチレン系樹脂発泡体に対して、同じ発泡倍率の発泡成形体において、耐薬品性、耐熱性、複雑な形状の型内発泡成形体が得られる等の利点を有すると共に、衝撃による割れや欠けがより生じにくいため好ましい。
【００４０】
床用吸音材の製品形状は、例えば、９０ｃｍ×９０ｃｍ、厚み約１０ｃｍで、合成繊維不織布１又は合成繊維不織布の積層体２を開口を有する発泡樹脂成形体３に積層して、又は、容器状であって容器内底部に開口を有する発泡樹脂成形体４、開口或いは貫通孔を有する発泡樹脂成形体５、６を容器状発泡樹脂成形体７に嵌合して収納した発泡樹脂成形体１０、１１に合成繊維不織布１又は合成繊維不織布の積層体２を収納して用いられる吸音材である。尚、床用吸音材の形状は、前記形状に限られる物で無く、床パネルや収納場所の形状に合った形状、端部に床パネルを支持するボルトを設置できるような形状にしても良い。また、合成繊維不織布１又は合成繊維不織布の積層体２を発泡樹脂成形体３、容器状であって容器内底部に開口を有する発泡樹脂成形体４、開口或いは貫通孔を有する発泡樹脂成形体５、６を容器状発泡樹脂成形体７に嵌合して収納した発泡樹脂成形体１０、１１に接着剤を用いて固定すると、施工及び運搬時における合成繊維不織布の偏りを防止できる。なお、前記接着剤としては、合成ゴム系接着剤、変成シリコーン樹脂系接着剤、再生ゴム系接着剤、ＳＢＲ系接着剤、酢酸ビニル系接着剤、ホットメルト接着剤等が挙げられるが、該接着剤は発泡樹脂成形体に設けた開口部に設置される合成繊維不織布１又は合成繊維不織布の積層体２の通気性を損なわないように、塗布、積層して接着することが好ましい。また、容器状であって容器内底部に開口を有する発泡樹脂成形体４、開口或いは貫通孔を有する発泡樹脂成形体５、６を容器状発泡樹脂成形体７に嵌合して収納した発泡樹脂成形体１０、１１においては、容器最上部を、例えば、スパンボンド不織布等の通気性を有する不織布で覆い、容器最上部に固定することで、該容器内部に収納する合成繊維不織布１又は合成繊維不織布の積層体２への埃やゴミの付着を低下することもできる。更に、容器状の発泡樹脂成形体４、開口或いは貫通孔を有する発泡樹脂成形体５、６を容器状発泡樹脂成形体７に嵌合して収納した発泡樹脂成形体１０、１１については、合成繊維不織布１又は合成繊維不織布の積層体２の収納部を区画するように仕切り板を設けて、容器状の発泡樹脂成形体４、７の強度を上げることもできる。
【００４１】
発泡樹脂成形体３、容器状であって容器内底部に開口を有する発泡樹脂成形体４、開口或いは貫通孔を有する発泡樹脂成形体５、６を容器状発泡樹脂成形体７に嵌合して収納した発泡樹脂成形体１０、１１に設ける開口は、面積比率で開口率５％以上４０％以下であることが好ましい。開口率５％未満では吸音性の改良効果が低く、４０％を超えると開口を設ける加工に手間が掛かったり、発泡樹脂成形体を成形する金型が複雑となるため、４０％以下であることが好ましい。開口の深さは、吸音性の点から、２ｃｍ以上８ｃｍ以下とすることが好ましい。更に、開口の深さが３ｃｍ以上６ｃｍ以下であると、低音域での吸音性が良好となり、２ｃｍ未満では、低音域における吸音性改良効果が低く、８ｃｍより深くすると、吸音性が低下すると共に、吸音材全体の厚みが１４ｃｍを超えて厚くなり、床下に収納するスペースを確保することが困難と成る。
【００４２】
また、前記開口を有する発泡樹脂成形体３、容器状であって容器内底部に開口を有する発泡樹脂成形体４、開口或いは貫通孔を有する発泡樹脂成形体５、６を容器状発泡樹脂成形体７に嵌合して収納した発泡樹脂成形体１０、１１を、難燃性ポリオレフィン系樹脂又は難燃性ポリスチレン系樹脂用いて成形し、更に、防炎カーテンを開繊して得られる反毛（キ）或いは、難燃性を有するポリエステル系繊維（カ）及び／又は難燃性を有するアクリル系繊維（イ）を主成分として成形された合成繊維不織布１、合成繊維不織布積層体２と積層、又は、収納し、難燃性を有する吸音材として構成することもできる。
【００４３】
ここで、ポリオレフィン系樹脂とは、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン共重合体、プロピレン共重合体であり、例えば、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンなどのエチレン単独重合体、プロピレン単独重合体、エチレン−プロピレン共重合体（エチレン含有率１〜１５重量％、プロピレン含有率８５〜９９重量％）、エチレンおよび（または）プロピレンと他の単量体との共重合体であるプロピレン−ブテン共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体などがあげられる。
【００４４】
また、ポリスチレン系樹脂とは、ポリスチレン、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレンモノマーと共重合性エチレン性不飽和コモノマーからつくられた共重合体が挙げられる。共重合性エチレン性不飽和コモノマーとしては、α−メチルスチレン、アクリロニトリル、１〜８個の炭素原子を持つアクリル酸もしくはメタクリル酸、アルコール部が１〜８個の炭素原子をもつアクリル酸もしくはメタクリル酸のエステル、１〜８個の炭素原子をもつフマル酸エステル、無水マレイン酸又は少量のジビニルベンゼンが挙げられる。前記のコモノマー含量はスチレンポリマーの重量当り通常約５０％以下、好ましくは約２０％以下である。
【００４５】
これらポリオレフィン系樹脂及びポリスチレン系樹脂の難燃化については、一般に、ハロゲン系難燃剤、燐酸エステル系難燃剤を樹脂に添加、混合して行われる。ハロゲン系難燃剤の具体例としては、たとえば、エチレンビスペンタブロモジフェニルエーテル（ＥＢＰＢＤＥ）、エチレンビステトラブロモフタルイミド（ＥＢＴＢＩ）、テトラブロモビスフェノールＡ（ＴＢＡ）、脂環式炭化水素臭素化合物のヘキサブロモシクロドデカン、ＴＢＡエポキシオリゴマーなどがあげられる。更に、難燃助剤として、酸化アンチモン化合物、特に、三酸化アンチモンを使用することが出来る。
【００４６】
発泡樹脂成形体３、４、５、６に設ける開口は、合成繊維不織布１又は合成繊維不織布の積層体２との積層時に、２５０Ｈｚ〜３１５Ｈｚの低音域の吸音性を高めるように設けることが好ましい。すなわち、合成繊維不織布１又は合成繊維不織布の積層体２により、５００Ｈｚ以上の中〜高音域の吸音を行い、吸音されず合成繊維不織布１又は合成繊維不織布の積層体２を透過した２５０Ｈｚ〜３１５Ｈｚの低音域の騒音を、開口を設けた発泡樹脂成形体３、容器状であって容器内底部に開口を有する発泡樹脂成形体４、開口或いは貫通孔を有する発泡樹脂成形体５、６を容器状発泡樹脂成形体７に嵌合して収納した発泡樹脂成形体１０、１１により吸音するように構成することが好ましい。そのため、合成繊維不織布１又は合成繊維不織布の積層体２は、中〜高周波域の騒音を吸音できるように該不織布の厚み、面密度を調整することが好ましい。また、発泡樹脂成形体３、４、５、６に設ける各開口の大きさは、２５０Ｈｚ〜３１５Ｈｚの低音域の騒音を吸音する点から、０．５ｃｍ2以上７．５ｃｍ2以下の面積であることが好ましい。また、開口部の大きさが０．５ｃｍ2未満とすると、開口部を設けるための加工性が低下し、７．５ｃｍ2より大きいと特定周波数域の吸音性改良効果が損なわれてしまう。図６は、開口を設けた発泡成形体に合成繊維不織布を積層し、音源側に該開口を対向するように配置した積層物における発泡樹脂成形体の開口の設置方法の態様の１例を示す模式図であり、直径１０ｃｍの吸音性測定用発泡樹脂成形体に設けた開口の配置を示す（図６（Ａ）、図６（Ｂ）、図６（Ｃ）、図６（Ｄ）、図６（Ｅ）、図６（Ｆ）、図６（Ｇ））。また、図７に示すのは、直径１０ｃｍの開口を設けた吸音性測定用発泡樹脂成形体に中空円柱状の発泡樹脂成形体を積層接着して容器状の発泡成形体とし、該中空円柱状発泡樹脂成形体の中空部に合成繊維不織布１又は合成繊維不織布の積層体２を挿入して構成した態様の１例を示す模式図である。図６の白色部は開口位置を模式的に示すものである。発泡樹脂成形体の音源側に開口を設けると、音波の接触する成形体の表面積が高まるとともに、開口内部での共鳴により特定周波数域の吸音性が高まることと成る。また、開口部は空気室が形成されることとなり、前記成形体を通過した音が空気室内で共鳴し、吸音効果が発現するものと考えられる。なお、（表１）に、開口の大きさと数、開口率を示す。
【００４７】
【表１】
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開口部は特定周波数の吸音性を改良する点から、成形体の面積比率で５％以上４０％以下が好ましく、開口部の形状は色々な大きさの円形、矩形、楕円形、菱形、三角形等、特に制限されるもので無いが、成形体を打ち抜き加工して開口部を形成する場合、加工性の点から柱状に形成するのが望ましい。また、発泡成形時に所定の金型を準備して開口部を形成することにより、後加工を行う手間を省くこともでき、前記柱状の開口部をテーパー状に形成することも可能となる。
【００４８】
ところで、本発明の積層体を床用吸音材として使用する場合、二重床や２階の床に設置される床パネル下部の空間に吸音材を嵌め込んで使用することが好ましい。更に、設置される床用吸音材同士の間や梁に設けられた根太との隙間が生じないように敷き詰めて設置することが好ましい。これは、隙間が生じると該隙間から階下へ音が漏れ易くなるためである。建築用吸音材については、設置スペースの点から、厚みの薄いものが望まれているが、吸音材の吸音性能については、一般に、厚みが厚く、嵩高いものの方が吸音性能は良好であり、従来使用されているガラス繊維板や有機繊維で構成される吸音材に対して、厚みが厚くならないようにし、しかも、良好な吸音特性を発現するように、合成繊維不織布と開口を有する発泡樹脂成形体からなる積層体の厚み、面密度、大きさを調整することが好ましい。
【００４９】
以上述べたように、合成繊維不織布と開口を有する発泡樹脂成形体の積層体で構成される吸音材を床パネルの下部に空間を有する二重床や天井上方の梁と当該梁と交差する根太間の空間に設置して使用することにより、低音域から高音域にわたる騒音を共に低減することができ、発泡樹脂成形体を床下に用いることによる断熱効果も期待できる。更に、合成繊維不織布をカーテン、中でも、防炎カーテンを開繊した反毛で構成すれば、カーテンや防炎カーテンのリサイクルを行うことも可能となるため、リサイクルを行う上でも有用となる。
【実施例】
【００５０】
以下に実施例により更に詳細に説明するが、この発明に係わる実施例に限定されるものではない。
（Ｉ）合成繊維不織布
（不織布−１）
合成繊維不織布として厚み３０ｍｍ、面密度１０００ｇ／ｍ2のポリエステル繊維製不織布を使用した。前記不織布は、レギュラーポリエステル繊維（１．７ｄｔｅｘ、５１ｍｍ）に芯鞘型低融点ポリエステル繊維（鞘部融点１１０℃、２５ｍｍ、２．２ｄｔｅｘ）を８０重量部／２０重量部の比率で混綿しカード機で更に混綿・開繊し、エアーレイ式フォーマーで混綿した綿を走行方向に移動しつつ、走行方向に対して斜めに積層し固定した。前記繊維をスパンボンド不織布に挟み、パンチングメタル板に充填圧縮した状態で熱風対流型乾燥機で１６０℃×２分で乾燥処理後、吸音材用合成繊維不織布（不織布−１）を製造した。
【００５１】
（不織布−２）
合成繊維不織布として厚み２０ｍｍ、面密度１０００ｇ／ｍ2の不織布を次のようにして作成した。使用する繊維として、アクリル系繊維（鐘淵化学製 カネカロンＳＹＳ１．９ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍ）とレギュラーポリエステル繊維（１．７ｄｔｅｘ、５１ｍｍ）、芯鞘複合繊維等の形態を有する１１０℃溶融接着タイプの芯鞘型低融点ポリエステル繊維（２５ｍｍ、２．２ｄｔｅｘ）を４０重量部／４０重量部／２０重量部の比率で混綿しローラーカードで更に混綿・開繊し、不織布を平行な方向に積層、圧縮し固定した。前記繊維をパンチングメタル板に充填圧縮した状態で熱風対流型乾燥機で１４０℃×５分で乾燥処理し、吸音材用合成繊維不織布（不織布−２）を製造した。
【００５２】
（不織布−３）
合成繊維不織布として厚み２５ｍｍ、面密度１０５９ｇ／ｍ2の不織布を次のようにして作成した。使用する繊維として、アクリル系繊維（鐘淵化学製 カネカロン）とポリエステル系繊維が重量比率１：１で混紡されたフタキインテリア株式会社製カーテン原反を開繊した反毛を使用した。カーテン原反を裁断機で１０ｃｍ×１５ｃｍ程度に裁断、水を振りかけて湿らせて１晩養生後、株式会社たいへい製開繊機（シリンダーオープナーＢ−０３型）で２回開繊処理して反毛を回収した後、得られた反毛と芯鞘型低融点ポリエステル繊維（鞘部融点１１０℃、２５ｍｍ、２．２ｄｔｅｘ）を８０重量部／２０重量部の比率で混綿、共和機械社製カード機で繊維の方向を揃え、ウェブレーヤーで積層して面密度を調整した原反とし、そのままＤＩＬＯ社製ニードルパンチング装置に移送して不織布を回収した。なお、パンチングは、５０ｃｍ×２０ｃｍのニードル板にオルガンニードル社製ニードルＦＰＤ−７５  ４０Ｓを２．７本／ｃｍ2で設置して、ニードルの深度を原反厚みの１／２とし、パンチング速度：約１．５秒／回、送り速度：約５０ｃｍ／分でパンチングし、吸音材用合成繊維不織布（不織布−３）を製造した。
【００５３】
（不織布−４）
合成繊維不織布として厚み１５ｍｍ、面密度９９４ｇ／ｍ2の不織布を（不織布−１）と同様にして作成した。使用する繊維として、アクリル系繊維（鐘淵化学製 カネカロン）とポリエステル系繊維が重量比率１：１で混紡されたフタキインテリア株式会社製カーテン原反を開繊した反毛を使用した。（不織布３）と同様にして反毛を回収した後、得られた反毛と芯鞘型低融点ポリエステル繊維（鞘部融点１１０℃、２５ｍｍ、２．２ｄｔｅｘ）を８０重量部／２０重量部の比率で混綿し、カード機で更に混綿・開繊し、エアーレイ式フォーマーで混綿した綿を走行方向に移動しつつ、走行方向に対して斜めに積層し固定した。前記繊維をスパンボンド不織布に挟み、パンチングメタル板に充填圧縮した状態で熱風対流型乾燥機で１６０℃×２分で乾燥処理後、吸音材用合成繊維不織布（不織布−４）を製造した。
（不織布−５）
合成繊維不織布として厚み５０ｍｍ、面密度３９７６ｇ／ｍ2の不織布を（不織布−１）と同様にして作成した。使用する繊維として、アクリル系繊維（鐘淵化学製 カネカロン）とポリエステル系繊維が重量比率１：１で混紡されたフタキインテリア株式会社製カーテン原反を開繊した反毛を使用した。（不織布−３）と同様にして反毛を回収した後、得られた反毛と芯鞘型低融点ポリエステル繊維（鞘部融点１１０℃、２５ｍｍ、２．２ｄｔｅｘ）を８０重量部／２０重量部の比率で混綿し、カード機で更に混綿・開繊し、エアーレイ式フォーマーで混綿した綿を走行方向に移動しつつ、走行方向に対して斜めに積層し固定した。前記積層した繊維原反を４枚積層した後にスパンボンド不織布に挟み、パンチングメタル板に充填圧縮した状態で熱風対流型乾燥機で１６０℃×２０分で乾燥処理後、吸音材用合成繊維不織布（不織布−５）を製造した。
（不織布−６）
合成繊維不織布として厚み１５ｍｍ、面密度１０００ｇ／ｍ2のポリエステル繊維製不織布を使用した。前記不織布は、ＰＥＴリサイクル原料から生産されたポリエステル繊維（６．６ｄｔｅｘ、５１ｍｍ）に芯鞘型低融点ポリエステル繊維（鞘部融点７５℃、５１ｍｍ、４．４ｄｔｅｘ）を８０重量部／２０重量部の比率で混綿しローラーカードで更に混綿・開繊し、不織布を平行な方向に積層、圧縮し固定した。前記繊維をパンチングメタル板に充填圧縮した状態で熱風対流型乾燥機で１６０℃×３分で乾燥処理して吸音材用合成繊維不織布（不織布−６）を製造した。
（不織布−７）
合成繊維不織布として厚み５０ｍｍ、面密度３９５１ｇ／ｍ2の不織布を（不織布−１）と同様にして作成した。使用する繊維として、アクリル系繊維（鐘淵化学製 カネカロン）とポリエステル系繊維が重量比率１：１で混紡されたフタキインテリア株式会社製カーテン原反を開繊した反毛を使用した。（不織布−３）と同様にして反毛を回収した後、得られた反毛とアクリル系繊維（鐘淵化学製 カネカロンＲＣＬ７．８ｄｔｅｘ、繊維長３８〜２３ｍｍ）と芯鞘型低融点ポリエステル繊維（鞘部融点１１０℃、２５ｍｍ、２．２ｄｔｅｘ）を５０重量部／３０重量部／２０重量部の比率で混綿し、カード機で更に混綿・開繊し、エアーレイ式フォーマーで混綿した綿を走行方向に移動しつつ、走行方向に対して斜めに積層し固定した。前記積層した繊維原反を４枚積層した後にスパンボンド不織布に挟み、パンチングメタル板に充填圧縮した状態で熱風対流型乾燥機で１６０℃×２０分で乾燥処理後、吸音材用合成繊維不織布（不織布−７）を製造した。
（不織布−８）
合成繊維不織布として厚み１００ｍｍ、面密度３２００ｇ／ｍ2のポリエステル繊維製不織布を使用した。前記不織布は、（不織布−６）と同様にしてポリエステル製合成繊維不織布（不織布−８）を製造した。
（ＩＩ）発泡樹脂成形体
発泡樹脂成形体として、鐘淵化学工業社製エペランＰＰ３０倍発泡体、エペランＸＬ３８倍発泡体、難燃性を有するカネパ−ルネダの発泡ポリスチレン樹脂４０倍発泡体部に開口を設けて使用した。
（発泡樹脂成形体への開口の設置）
発泡樹脂成形体は、１ｃｍの厚みにバーチカルスライサーで切断後、株式会社イイノ製油圧クリッカーで直径１０ｃｍ、厚み１ｃｍの円柱を各５枚打ち抜いた。Ｆ．Ｋ．社製パッキン打ち抜きポンチセットＦＫ−Ｐ１７を用い、５ｍｍ、１０ｍｍ、１５ｍｍ、２０ｍｍ、２９ｍｍポンチの開口径を選択して所定の開口を開けた後、開口の位置を合わせると共に開口を設けない発泡樹脂成形体を底にセットし、これらを株式会社コニシ製建築内装用速乾ボンドＧ１０で接着積層して、開口を有する発泡樹脂成形体とした。前記開口を貫通孔とする場合は底板を設置せずに積層接着して発泡樹脂成形体とした。また、容器状発泡樹脂成形体は、直径１０ｃｍ、厚み１ｃｍの発泡体から中心を同じにして、直径９ｃｍ、厚み１ｃｍの円柱を株式会社イイノ製油圧クリッカーで型枠を用いて打ち抜いて中空円柱状発泡成形体とし、前記開口を有する発泡成形体に複数枚積層接着し、所定の深さの容器と成るようにした。
（発泡樹脂成形体の開口率）
発泡樹脂成形体の開口率は、（式１）に従って、開口を設けた発泡樹脂成形体の断面における開口面積の和を断面積で割った値で求めた。なお、容器状発泡樹脂成形体については、開口を設けた断面で発泡樹脂成形体を切断し、切断面の面積を開口を設けた発泡樹脂成形体の断面積とした。
【００５４】
（式１）
発泡樹脂成形体の開口率（％）＝（開口面積の和）／（開口を設けた発泡樹脂成形体の断面積）×１００
（発泡樹脂成形体−１）
直径１０ｃｍ、厚さ４ｃｍの発泡ポリエチレン樹脂成形体（エペランＸＬ：３８倍発泡体）に、図６（Ａ）に示すように、直径２０ｍｍの貫通孔１個と直径１０ｍｍの貫通孔８個を設けて開口率１２％の成形体を作成した。更に、該成形体に厚さ１ｃｍの底板を設置した。
【００５５】
（発泡樹脂成形体−２）
直径１０ｃｍ、厚さ４ｃｍの発泡ポリエチレン樹脂成形体（エペランＸＬ：３８倍発泡体）に、図６（Ｂ）に示すように、直径１０ｍｍの貫通孔を１２個を設けて開口率１２％の成形体を作成した。更に、該成形体に厚さ１ｃｍの底板を設置した。
【００５６】
（発泡樹脂成形体−３）
直径１０ｃｍ、厚さ５ｃｍの発泡ポリエチレン樹脂成形体（エペランＸＬ：３８倍発泡体）に、図６（Ｃ）に示すように、直径１５ｍｍの貫通孔１個と直径１０ｍｍの貫通孔１２個を設けて開口率１４．３％の成形体を作成した。更に、該成形体に厚さ１ｃｍの底板を設置した。
【００５７】
（発泡樹脂成形体−４）
直径１０ｃｍ、厚さ５ｃｍの発泡ポリプロピレン樹脂成形体（エペランＰＰ：３０倍発泡体）に、図６（Ｄ）に示すように、直径１０ｍｍの貫通孔を１６個設け、開口率１６％の成形体を作成した。更に、該成形体に厚さ１ｃｍの底板を設置して（発泡樹脂成形体−４）
とし、該成形体に底板を設置しない物を（発泡樹脂成形体−４‘）とした。
【００５８】
（発泡樹脂成形体−５）
直径１０ｃｍ、厚さ５ｃｍの発泡ポリエチレン樹脂成形体（エペランＸＬ：３８倍発泡体）に、図６（Ｅ）に示すように、直径１５ｍｍの貫通孔を１５個設けて開口率３３．８％の成形体を作成した。更に、該成形体に厚さ１ｃｍの底板を設置して（発泡樹脂成形体−５）とし、該成形体に底板を設置しない物を（発泡樹脂成形体−５‘）とした。
【００５９】
（発泡樹脂成形体−６）
直径１０ｃｍ、厚さ５ｃｍの難燃性を有する発泡スチレン樹脂成形体（カネパールネダ：４０倍発泡体）に、図６（Ｆ）に示すように、直径２９ｍｍ、開口率８．４％の貫通孔を設けた。更に、該成形体に厚さ１ｃｍの底板を設置した。
【００６０】
（発泡樹脂成形体−７）
直径１０ｃｍ、厚さ４ｃｍの発泡ポリエチレン樹脂成形体（エペランＸＬ：３８倍発泡体）に、図６（Ｅ）に示すように、直径１５ｍｍの貫通孔を１５個設けて開口率３３．８％の成形体を作成した。更に、該成形体に厚さ１ｃｍの底板を設置した。
【００６１】
（発泡樹脂成形体−８）
直径１０ｃｍ、厚さ４ｃｍの発泡ポリエチレン樹脂成形体（エペランＸＬ：３８倍発泡体）に、図６（Ｃ）に示すように、直径１５ｍｍの貫通孔を１個と直径１０ｍｍの貫通孔を１２個を設けて開口率１４．３％の成形体を作成し、該成形体に厚さ１ｃｍの底板を設置した。該発泡樹脂成形体の開口側上部に、厚み１ｃｍ、直径１０ｃｍの発泡ポリエチレン樹脂成形体（エペランＸＬ：３８倍発泡体）から中心を重ねて直径９ｃｍの発泡ポリエチレン樹脂成形体を打ち抜いて中空円柱状とした発泡樹脂成形体を５枚積層接着して容器状の（発泡樹脂成形体−８）を作成した。
【００６２】
（発泡樹脂成形体−９）
直径１０ｃｍ、厚さ１ｃｍの発泡ポリエチレン樹脂成形体（エペランＸＬ：３８倍発泡体）に開口を設けずに、５枚積層接着して（発泡樹脂成形体−９）を作成した。
（ＩＩＩ）合成繊維不織布と開口を有する発泡樹脂成形体の積層
以下に示す合成繊維不織布と開口を有する発泡樹脂成形体の積層体について吸音性を測定した。
【００６３】
（吸音性）
吸音性の測定は、ＪＩＳ  Ａ１４０５に示される垂直入射吸音率（％）の測定で行い、規定の垂直入射測定器（ブリュアル・ケアー社製２マイクロホンインピーダンス測定管４２０６型）を使用して実施した。測定は中心周波数が、１００Ｈｚ、１２５Ｈｚ、１６０Ｈｚ、２００Ｈｚ、２５０Ｈｚ、３１５Ｈｚ、４００Ｈｚ、５００Ｈｚ、６３０Ｈｚ、８００Ｈｚ、１０００Ｈｚ、１２５０Ｈｚ、１６００Ｈｚの音域を測定した。
【００６４】
（実施例１〜８）
（表２）に示すように合成繊維不織布と発泡成形体を重ねて、吸音性を測定した。
【００６５】
【表２】
2005320752.tif 000004
（実施例１）
（不織布−５）の合成繊維不織布を（発泡樹脂成形体―１）の開口率１２％の発泡ポリエチレン樹脂成形体の上部に積層し、厚み１０ｃｍの積層体とした。
【００６６】
（実施例２）
（不織布−１）のポリエステル製不織布２枚と（発泡樹脂成形体―２）の開口率１２％の発泡ポリエチレン樹脂成形体の上部に積層し、厚み１１ｃｍの積層体とした。
【００６７】
（実施例３）
（不織布−２）の合成繊維不織布３枚を（発泡樹脂成形体―３）の開口率１４．３％の発泡ポリエチレン樹脂成形体の上部に積層し、厚み１２ｃｍの積層体とした。
【００６８】
（実施例４）
（不織布−３）の合成繊維不織布２枚を（発泡樹脂成形体―４）の開口率１６％の発泡ポリプロピレン樹脂成形体の上部に積層し、厚み１１ｃｍの積層体とした。
【００６９】
（実施例５）
（不織布−４）の合成繊維不織布４枚と（発泡樹脂成形体―５）の開口率３３．８％の発泡エチレン樹脂成形体を積層し、厚み１２ｃｍの積層体とした。
【００７０】
（実施例６）
（不織布−５）の合成繊維不織布を（発泡樹脂成形体―６）の開口率８．４％の発泡プロピレン樹脂成形体の上部に積層し、厚み１１ｃｍの積層体とした。
【００７１】
（実施例７）
（不織布−６）のポリエステル製合成繊維不織布４枚を（発泡樹脂成形体―５）の開口率３３．８％の発泡ポリエチレン樹脂成形体の上部に積層し、厚み１２ｃｍの積層体とした。
【００７２】
（実施例８）
（不織布−７）の合成繊維不織布を（発泡樹脂成形体―７）の開口率３３．８％の発泡エチレン樹脂成形体の上部に積層し、厚み１０ｃｍの積層体とした。
【００７３】
（実施例９）
（不織布−４）の合成繊維不織布を（発泡樹脂成形体―５‘）の開口率３３．８％の発泡エチレン樹脂成形体の上部に積層し、厚み１１ｃｍの積層体とした。
【００７４】
（実施例１０）
（不織布−７）の合成繊維不織布から直径９ｃｍ、厚み５ｃｍの不織布を打ち抜き、容器状発泡樹脂成形体（発泡樹脂成形体−８）の容器部に挿入し、厚み１０ｃｍの積層体とした。
【００７５】
（比較例１）株式会社マグ製グラスウール吸音ボードＢＳ４０５０、４０Ｋｇ／ｍ３、  厚さ５０ｍｍ品と吸音性を比較した。
【００７６】
（比較例２）株式会社マグ製グラスウール吸音ボードＢＳ３２５０、３２Ｋｇ／ｍ3、 厚さ５０ｍｍ品を２枚積層して吸音性を比較した。
【００７７】
（比較例３）
図６（Ｂ）の配置で深さ４ｃｍの開口を設けた開口率１２％の発泡ポリエチレン樹脂成形体（発泡樹脂成形体―２）のみの吸音性を比較した。
【００７８】
（比較例４）
（不織布−５）の厚み５ｃｍの合成繊維不織布のみの吸音性を比較した。
【００７９】
（比較例５）
（実施例４）で使用した（不織布−３）の合成繊維不織布２枚の積層体の上部に図６（Ｄ）の配置で貫通孔を設けた開口率１６％の発泡ポリエチレン樹脂成形体（発泡樹脂成形体―４‘、厚み５ｃｍ）を積層し、厚み１０ｃｍの積層体の吸音性を比較した。
【００８０】
（比較例６）
（不織布−８）の厚み１０ｃｍの合成繊維不織布のみの吸音性を比較した。
【００８１】
（比較例７）
開口の無い（発泡樹脂成形体−９）の上部に（不織布−１）の合成繊維不織布２枚を積層し、厚み１１ｃｍの積層体の吸音性を比較した。
【００８２】
吸音性を測定した結果を（表２）に示す。
【図面の簡単な説明】
【００８３】
【図１】図１は、本発明で用いる床用吸音材の構成を示す概略拡大模式図。
【図２】図２は、本発明で用いる芯鞘型合成繊維の拡大した一部切欠斜示模式図である。
【図３】図３は、本発明で用いる床用吸音材の構成を示す概略拡大模式図。
【図４】図４は、本発明で用いるカーテン原反を裁断、開繊し、反毛とする方法の１実施例を模式的に示す処理系統図である。
【図５】図５は、本発明で用いるニードルパンチにより合成繊維不織布を成形する際に使用されるニードルの概略拡大模式図。
【図６】図６（Ａ）〜（Ｇ）は、本発明に係る床用吸音材に用いる開口を有する発泡成形体において、直径１０ｃｍの吸音性測定用発泡樹脂成形体のサンプルを用いて、開口の配置方法の実施例を示す平面図。
【図７】図７は、本発明の床用吸音材に用いる開口を有する発泡成形体を容器状に形成したものであり、直径１０ｃｍの吸音性測定用発泡樹脂成形体のサンプルの上部に中空円柱状の発泡樹脂成形体を積層接着し、該中空円柱状発泡樹脂成形体の中空部に合成繊維不織布を挿入して構成した床用吸音材の構成を示す概略拡大模式図。
【図８】図８は、（実施例１）の垂直入射吸音率による吸音性を示すグラフである。
【符号の説明】
【００８４】
１    合成繊維不織布
２    合成繊維不織布の積層体
３    開口を有する発泡樹脂成形体
４    容器状であって容器内底部に開口を有する発泡樹脂成形体
５    開口を有する発泡樹脂成形体
６    貫通孔を有する発泡樹脂成形体
７    容器状発泡樹脂成形体
８    開口
９ 貫通孔
１０    開口を有する発泡樹脂成形体５を容器状発泡樹脂成形体７に嵌合して収納した発泡      樹脂成形体
１１    貫通孔を有する発泡樹脂成形体６を容器状発泡樹脂成形体７に嵌合して収納した発      泡樹脂成形体
１２    芯鞘構造を有する溶融型バインダー繊維
１３    芯部
１４    鞘部
１５    低密度合成繊維不織布
１６    中密度合成繊維不織布
１７ 高密度合成繊維不織布
１８    厚み方向に対して平均面密度の不均一な合成繊維不織布
１９    バーブ
２０    ニードルの太さ（ブレード番手）
【図１】
2005320752.tif 000005
【図２】
2005320752.tif 000006
【図３】
2005320752.tif 000007
【図４】
2005320752.tif 000008
【図５】
2005320752.tif 000009
【図６】
2005320752.tif 000010
【図７】
2005320752.tif 000011
【図８】
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