(57)【要約】【課題】ウェルドラインの発生をより効果的に防止可能なセラミックス成形体の鋳込成形方法を提供する。【解決手段】この鋳込成形方法は、水中にセラミックス原料粉末を分散させたスラリーと、キャビティＣに充填されたスラリーから水を吸水可能な賦形面をもつ石膏型１とを用い、セラミックス成形体９を成形する。石膏型１は、スラリーをキャビティＣ内に注入する注入口３と、キャビティＣ内の空気を排出する排気孔２ｃと、注入口３から分岐し、排気孔２ｃの近くで合流する２つの経路Ｐ１、Ｐ２とを有している。そして、スラリーが注入口３から分岐するときにはスラリーに振動を与えず、スラリーが排気孔２ｃの近くで合流するときまでにはスラリーに振動を与える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶媒中にセラミックス原料粉末を分散させたスラリーと、キャビティに充填された該スラリーから該溶媒を吸引可能な賦形面をもつ鋳込型とを用い、該キャビティに該スラリーを充填させて該賦形面に該セラミックス原料粉末を着肉させることによりセラミックス成形体を成形するセラミックス成形体の鋳込成形方法において、
前記鋳込型は、前記スラリーを前記キャビティ内に注入する注入口と、該キャビティ内の空気を排出する排気孔と、該注入口から分岐し、該排気孔の近くで合流する２以上の経路とを有し、
該スラリーが該注入口から分岐するときには該スラリーに振動を与えず、該スラリーが該排気孔の近くで合流するときまでには該スラリーに振動を与えることを特徴とするセラミックス成形体の鋳込成形方法。
【請求項２】
上記鋳込型を移動させ、間欠移動、移動方向切替、移動速度変更又はそれらの組み合わせにより、上記スラリーに振動を与えることを特徴とする請求項１記載のセラミックス成形体の鋳込成形方法。
【請求項３】
溶媒中にセラミックス原料粉末を分散させたスラリーと、キャビティに充填された該スラリーから該溶媒を吸引可能な賦形面をもつ鋳込型とを用い、該キャビティに該スラリーを充填させて該賦形面に該セラミックス原料粉末を着肉させることによりセラミックス成形体を成形するセラミックス成形体の鋳込成形方法において、
前記鋳込型は、前記スラリーを前記キャビティ内に注入する注入口と、該キャビティ内の空気を排出する排気孔と、該注入口から分岐し、該排気孔の近くで合流する２以上の経路とを有し、
該鋳込型の該排気孔から可及的に遠い位置に支点を設け、該支点を中心に該鋳込型を揺動させることにより、該スラリーに振動を与えることを特徴とするセラミックス成形体の鋳込成形方法。
【請求項４】
溶媒中にセラミックス原料粉末を分散させたスラリーと、キャビティに充填された該スラリーから該溶媒を吸引可能な賦形面をもつ鋳込型とを用い、該キャビティに該スラリーを充填させて該賦形面に該セラミックス原料粉末を着肉させることによりセラミックス成形体を成形するセラミックス成形体の鋳込成形方法において、
前記鋳込型は、前記スラリーを前記キャビティ内に注入する注入口と、該キャビティ内の空気を排出する排気孔と、該注入口から分岐し、該排気孔の近くで合流する２以上の経路とを有し、
該鋳込型の該排気孔の近くのみに振動を与えることを特徴とするセラミックス成形体の鋳込成形方法。
【請求項５】
上記鋳込型に埋め込まれた振動子により振動を与えることを特徴とする請求項４記載のセラミックス成形体の鋳込成形方法。
【請求項６】
据え置き型の振動装置を用い、上記鋳込型に該振動装置を固定して振動を与えることを特徴とする請求項４記載のセラミックス成形体の鋳込成形方法。
【請求項７】
前記鋳込型を共振させることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項記載のセラミックス成形体の鋳込成形方法。
【請求項８】
前記鋳込型の下面を弾性部材によって支持することを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項記載のセラミックス成形体の鋳込成形方法。
【請求項９】
前記弾性部材はゴムマットであることを特徴とする請求項８記載のセラミックス成形体の鋳込成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はセラミックス成形体の鋳込成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、セラミックス成形体の鋳込成形方法として、水中にセラミックス原料粉末を分散させたスラリーと、キャビティに充填されたスラリーから水を吸水可能な賦形面をもつ石膏等からなる鋳込型とを用いるものが知られている。この鋳込成形方法では、キャビティにスラリーを充填させ、これにより賦形面でスラリー中の水を吸水してその賦形面にセラミックス原料粉末を着肉させる。こうして、セラミックス成形体を成形することができる。得られたセラミックス成形体は、乾燥、焼結され、陶磁器製洗面器、陶磁器製便器等の陶磁器とされる。
【０００３】
しかし、製造しようとする陶磁器が陶磁器製洗面器等の大型のものである場合、鋳込成形後のセラミックス成形体に線状のウェルドラインを発生させてしまうおそれがある。このようなセラミックス成形体を焼結すると、乾燥、焼成時にウェルドラインから割れが発生してしまう。これを解決するため、特許文献１〜３記載のセラミックス成形体の鋳込成形方法のように、キャビティにスラリーを充填しつつ、スラリーを振動させることが考えられる。なお、特許文献１記載の鋳込成形方法は、振動発生装置を用いてスラリーを振動させるものである。また、特許文献２記載の鋳込成形方法は、鋳込型の回転速度を変更することにより、スラリーを振動させるものである。さらに、特許文献３記載の鋳込成形方法は、超音波振動子を用いてスラリーを振動させるものである。これらの鋳込成形方法によれば、スラリーを振動させることにより、スラリー中の粒子の分布を均一に保つことができると考えられるため、鋳込成形後のセラミックス成形体にウェルドラインが発生することを抑制できると考えられる。
【０００４】
【特許文献１】特開昭６４−００８２０３
【特許文献２】特開平０５−２００７１２
【特許文献３】特開平０２−２３３２１０
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１〜３記載の鋳込成形方法では、スラリーを振動させながらキャビティに充填することしか考慮しておらず、鋳込型の構造に基づいたウェルドラインの発生原因についての検討が行われていない。このため、これらの鋳込成形方法では、振動のために無駄なエネルギーを消費するおそれがあり、必ずしもウェルドラインの発生を効果的に防止できない。
【０００６】
本発明は、上記従来の実情に鑑みてなされたものであって、ウェルドラインの発生をより効果的に防止可能なセラミックス成形体の鋳込成形方法を提供することを解決すべき課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究を行い、まず、鋳込型として、スラリーをキャビティ内に注入する注入口と、キャビティ内の空気を排出する排気孔と、注入口から分岐し、排気孔の近くで合流する２以上の経路とを有するものを採用することにより、大型陶磁器用のセラミックス成形体を製造しようとする場合において、ウェルドラインが発生することを確認した。
【０００８】
本発明者らの考察によれば、水を溶媒とした場合のウェルドラインの発生メカニズムは以下のように考えられる。すなわち、鋳込型のキャビティにスラリーを注入していくと、キャビティ内に注入されたスラリーは水分が鋳込型に吸収され、先に注入されたスラリー程含水率が低くなる。一方、キャビティ内には順次新しいスラリーが注入され続け、スラリーの液面は上昇していく。大型のセラミックス成形体を製造するため、鋳込型として、スラリーをキャビティ内に注入する注入口と、キャビティ内の空気を排出する排気孔と、注入口から分岐し、排気孔の近くで合流する２以上の経路とを有するものを採用した場合、スラリーが合流地点に達するまでの距離が長いことから、異なる経路のスラリーのいずれも当初のスラリーよりも含水率の低下を生じる。この含水率が低下したスラリーがそのまま合流することから、ウェルドラインが発生する。このため、ウェルドラインは、充填時の最も後半にスラリーが位置する排気孔の近くに発生するのである。セラミックス成形体中に気泡を含まないようにするためには、充填にある程度の時間が必要なのである。また、充填の時間的経過に応じてスラリーの含水率を徐々に高くすることも実用的でない。このため、従来はこのようなウェルドラインの発生を職人の勘によって解決していたのである。このウェルドライン付近では、含水率が低下した各スラリーのセラミックス原料粉末同士の結合が損なわれていると考えられ、セラミックス成形体は乾燥、焼成時にウェルドラインから割れを生じてしまうと考えられる。
【０００９】
発明者らは、上記考察の下、以下の手段によって上記課題を解決できることを発見し、本発明を完成するに至った。
【００１０】
第１発明のセラミックス成形体の鋳込成形方法は、溶媒中にセラミックス原料粉末を分散させたスラリーと、キャビティに充填された該スラリーから該溶媒を吸引可能な賦形面をもつ鋳込型とを用い、該キャビティに該スラリーを充填させて該賦形面に該セラミックス原料粉末を着肉させることによりセラミックス成形体を成形するセラミックス成形体の鋳込成形方法において、
前記鋳込型は、前記スラリーを前記キャビティ内に注入する注入口と、該キャビティ内の空気を排出する排気孔と、該注入口から分岐し、該排気孔の近くで合流する２以上の経路とを有し、
該スラリーが該注入口から分岐するときには該スラリーに振動を与えず、該スラリーが該排気孔の近くで合流するときまでには該スラリーに振動を与えることを特徴とする。
【００１１】
第２発明のセラミックス成形体の鋳込成形方法は、溶媒中にセラミックス原料粉末を分散させたスラリーと、キャビティに充填された該スラリーから該溶媒を吸引可能な賦形面をもつ鋳込型とを用い、該キャビティに該スラリーを充填させて該賦形面に該セラミックス原料粉末を着肉させることによりセラミックス成形体を成形するセラミックス成形体の鋳込成形方法において、
前記鋳込型は、前記スラリーを前記キャビティ内に注入する注入口と、該キャビティ内の空気を排出する排気孔と、該注入口から分岐し、該排気孔の近くで合流する２以上の経路とを有し、
該鋳込型の該排気孔から可及的に遠い位置に支点を設け、該支点を中心に該鋳込型を揺動させることにより、該スラリーに振動を与えることを特徴とする。
【００１２】
第３発明のセラミックス成形体の鋳込成形方法は、溶媒中にセラミックス原料粉末を分散させたスラリーと、キャビティに充填された該スラリーから該溶媒を吸引可能な賦形面をもつ鋳込型とを用い、該キャビティに該スラリーを充填させて該賦形面に該セラミックス原料粉末を着肉させることによりセラミックス成形体を成形するセラミックス成形体の鋳込成形方法において、
前記鋳込型は、前記スラリーを前記キャビティ内に注入する注入口と、該キャビティ内の空気を排出する排気孔と、該注入口から分岐し、該排気孔の近くで合流する２以上の経路とを有し、
該鋳込型の該排気孔の近くのみに振動を与えることを特徴とする。
【００１３】
第１〜３発明の鋳込成形方法では、鋳込型として、スラリーをキャビティ内に注入する注入口と、キャビティ内の空気を排出する排気孔と、注入口から分岐し、排気孔の近くで合流する２以上の経路とを有するものを採用している。このため、スラリーが合流地点に達するまでの距離が長いことから、異なる経路のスラリーのいずれも当初のスラリーより含水率の低下を生じている。
【００１４】
第１発明の鋳込成形方法では、スラリーが注入口から分岐するときにはスラリーに振動を与えないことから、無駄なエネルギーを消費しない。しかし、スラリーが排気孔の近くで合流するときまでにはスラリーに振動を与えるため、含水率の低下したスラリーは振動されながら合流することとなる。
【００１５】
第２発明の鋳込成形方法では、排気孔から可及的に遠い位置の支点を中心に鋳込型を揺動させるため、含水率の低下したスラリーは最も大きく振動されながら合流することとなる。
【００１６】
第３発明の鋳込成形方法では、鋳込型の排気孔の近くのみに振動を与えるため、含水率の低下したスラリーは直接的に振動されながら合流し、無駄なエネルギーを消費しない。
【００１７】
したがって、第１〜３発明の鋳込成形方法では、各スラリーのセラミックス原料粉末同士が好適に結合し、ウェルドラインの発生を効果的に防止する。また、これにより、振動のためのエネルギーを最も効果的に消費することとなる。
【００１８】
第１発明の鋳込成形方法において、上記スラリーに振動を与えるため、上記鋳込型を移動させ、間欠移動、移動方向切替、移動速度変更又はそれらの組み合わせを採用することができる。なお、移動には、水平移動、垂直移動、回転又はそれらの組み合わせが含まれる。
【００１９】
第３発明の鋳込成形方法では、上記鋳込型に埋め込まれた振動子により振動を与えることができる。これにより簡易にスラリーに振動を与えることができる。
【００２０】
また、第３発明の鋳込成形方法では、据え置き型の振動装置を用い、上記鋳込型にその振動装置を固定して振動を与えることもできる。据え置き型の振動装置は、クランプによって鋳込型へ容易に固定することが可能であるとともに、使い回しが可能であり、製造現場への導入が比較的容易である。
【００２１】
第１〜３発明の鋳込成形方法では、鋳込型を共振させることが好ましい。これにより鋳込型が大きな振幅で効果的に振動し、本発明の効果が確実になる。
【００２２】
また、第１〜３発明の鋳込成形方法では、鋳込型の下面を弾性部材によって支持することが好ましい。この場合、鋳込型の振動に自由度が与えられ、振動時の振幅を大きくすることができる。
【００２３】
弾性部材としては、ゴムマットを採用することが好ましい。これにより簡易に本発明の効果を奏することができる。この他、ばねを弾性部材として採用することも可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明を具体化した実施例１〜４を図面を参照しつつ説明する。
【実施例１】
【００２５】
実施例１の鋳込成形方法は、第１発明を具体化している。この鋳込成形方法では、図１に示す鋳込成形装置を使用する。この鋳込成形装置は、図示しないモータにより回転される回転台１０と、回転台１０の中段に固定される鋳込型としての石膏型１と、回転台１０の上段に固定され、石膏型１に注入するスラリーを貯蔵するタンク１１と、タンク１１から石膏型１にスラリーを供給するホース１２とからなっている。
【００２６】
石膏型１の断面図を図２に示す。この石膏型は、図３（Ａ）に示す下型２と、図３（Ｂ）に示す上型５とからなる。石膏型１は、図２に示すように、これら下型２と上型５とを型締めし、キャビティＣを形成する。図３（Ａ）に示すように、下型２には、凹部２ａが凹設されている。この凹部２ａ内には凸部２ｂが設けられている。また、下型２には、スラリーをキャビティＣ内に注入する注入口３が設けられるとともに、キャビティＣ内の空気を排出する排気孔２ｃが設けられている。また、図３（Ｂ）に示すように、上型５には、下型２に向けて突出する突出部６が設けられている。突出部６は平坦面６ａと周面６ｂとを有している。
【００２７】
これら下型２と上型５とを型締めすると、図２に示すように、下型２の凹部２ａと上型５の突出部６とによりキャビティＣが形成される。つまり、キャビティＣは、突出部６の平坦面６ａ及び周面６ｂと凹部２ａとの間で形成される。このうち、突出部６の周面６ｂと凹部２ａとの間で形成される経路Ｐ１、Ｐ２は、注入口３から分岐し、排気孔２ｃの近くで合流している。また、キャビティＣにおいて、注入口３と排気孔２ｃとは最も遠い位置関係になっている。
【００２８】
次に、以上の構成をした鋳込成形装置を使用して、セラミックス成形体を成形する方法について説明する。まず、石膏型１を型締めし、回転台１０の中段とθ（１０°）の角度をなすように固定する。これにより、注入口３が最も下方に位置し、排気孔２ｃが最も上方に位置することとなる。
【００２９】
次に、回転台１０を停止させた状態で、タンク１１から、ホース１２及び注入口３を経由して、石膏型１のキャビティＣにスラリーを注入する。そして、キャビティＣの約１／２にスラリーが注入された時点で、回転台１０を矢印の方向に回転させる。但し、回転台１０を一定速度で一定時間回転させた後、一定時間停止させるインターバル回転を行う。キャビティＣ内の空気が排気孔２ｃから排出され、キャビティＣにスラリーが完全に充填されるまで、このインターバル回転を繰り返す。そして、石膏型１に十分に吸水させた後、石膏型１を型開きして、図４に示すセラミックス成形体９を得る。なお、このセラミックス成形体９を焼結することにより、陶磁器製洗面器が得られる。
【００３０】
この鋳込成形方法では、石膏型１として、スラリーをキャビティＣ内に注入する注入口３と、キャビティＣ内の空気を排出する排気孔２ｃと、注入口３から分岐し、排気孔２ｃの近くで合流する２つの経路Ｐ１、Ｐ２とを有するものを採用している。このため、異なる経路Ｐ１、Ｐ２のスラリーは、合流地点に達するまでの距離が長いことから、含水率の低下を生じている。しかし、スラリーが排気孔２ｃの近くで合流するときまでにはスラリーに振動を与えるため、含水率の低下したスラリーは振動されながら合流することとなる。言い換えると、回転台１０をインターバル回転させることで、慣性力が働き、スラリーが攪拌されながら合流する。一方、スラリーが注入口３から分岐するときにはスラリーに振動を与えないことから、無駄なエネルギーを消費しない。また、この鋳込成形方法では、回転台１０をモータで回転させることにより、簡易にスラリーに振動を与えることができる。
【００３１】
したがって、実施例１の鋳込成形方法によれば、各スラリーのセラミックス原料粉末同士が好適に結合し、ウェルドラインの発生を効果的に防止する。また、これにより、振動のためのエネルギーを最も効果的に消費することとなる。
【００３２】
なお、実施例１の鋳込成形方法では、回転台１０の回転にインターバル回転を採用したが、これ以外の例えば、回転方向切替、回転速度変更又はそれらの組み合わせを採用することもできる。
【実施例２】
【００３３】
実施例２の鋳込成形方法は、第２発明を具体化している。この鋳込成形方法では、図５に示す鋳込成形装置を使用する。この鋳込成形装置は、モータ２０と、モータ２０の回転軸に固定されたクランク２１と、一端がクランク２１に連結された連接棒２２と、連接棒２２の他端に連結された石膏型１とからなっている。石膏型１は、図２及び図３に示す実施例１のものと同様であり、同一の構成については同一の符号を用いることとし、その説明を省略する。
【００３４】
また、石膏型１の排気孔２ｃから最も遠い位置となる石膏型１の角部を支点Ｆとしている。そのため、モータ２０を回転させると、この支点Ｆを中心に石膏型１を揺動させることができるようになっている。なお、石膏型１に注入するスラリーを貯蔵するタンク等は省略している。
【００３５】
実施例２の鋳込成形方法では、モータ２０を回転させ、支点Ｆを中心に石膏型１を揺動させつつ、石膏型１のキャビティＣにスラリーを注入していく。キャビティＣ内の空気が排気孔２ｃから排出され、キャビティＣにスラリーが完全に充填された後、モータ２０を停止させる。そして、石膏型１に十分に吸水させた後、石膏型１を型開きして、実施例１と同様、図４に示すセラミックス成形体９を得る。
【００３６】
この鋳込成形方法では、排気孔２ｃから最も遠い位置の支点Ｆを中心に石膏型１を揺動させるため、含水率の低下したスラリーは最も大きく振動されながら合流することとなる。
【００３７】
したがって、実施例２の鋳込成形方法によっても、各スラリーのセラミックス原料粉末同士が好適に結合し、ウェルドラインの発生を効果的に防止する。また、これにより、振動のためのエネルギーを最も効果的に消費することとなる。
【００３８】
なお、実施例２の鋳込成形方法では、スラリーが注入口３から分岐するときにはモータ２０を回転させているが、実施例１と同様、スラリーがある程度注入されてからモータ２０を回転させてもよい。
【実施例３】
【００３９】
実施例３の鋳込成形方法は、第３発明を具体化している。この鋳込成形方法では、図６に示す鋳込成形装置を使用する。この鋳込成形装置は、石膏型１の下型２には、振動子３０が埋め込まれている。この振動子３０が埋め込まれた位置は、ウェルドラインが発生する箇所である。また、この振動子３０の振動の効果を高めるため、図示しない金属板が埋め込まれている。そして、振動子３０は、この金属板を介し、図示しないモータにより振動されるようになっている。石膏型１は、図２及び図３に示す実施例１のものと同様であり、同一の構成については同一の符号を用いることとし、その説明を省略する。また、石膏型１に注入するスラリーを貯蔵するタンク等は省略している。
【００４０】
実施例３の鋳込成形方法では、振動子３０を振動させつつ、石膏型１のキャビティＣにスラリーを注入していく。キャビティＣ内の空気が排気孔２ｃから排出され、キャビティＣにスラリーが完全に充填された後、振動子３０の振動を停止させる。そして、石膏型１に十分に吸水させた後、石膏型１を型開きして、実施例１と同様、図４に示すセラミックス成形体９を得る。
【００４１】
この鋳込成形方法では、石膏型１の排気孔２ｃの近くのみに振動を与えるため、含水率の低下したスラリーは直接的に振動されながら合流し、無駄なエネルギーを消費しない。また、振動子３０により、簡易にスラリーに振動を与えることができる。
【００４２】
したがって、実施例３の鋳込成形方法によっても、各スラリーのセラミックス原料粉末同士が好適に結合し、ウェルドラインの発生を効果的に防止する。また、これにより、振動のためのエネルギーを最も効果的に消費することとなる。
【００４３】
なお、実施例３の鋳込成形方法では、スラリーが注入口３から分岐するときには振動子３０を振動させているが、実施例１と同様、スラリーがある程度注入されてから振動子３０を振動させてもよい。
【実施例４】
【００４４】
実施例３のように、振動子３０を石膏型１に埋め込んだ場合、埋め込みの深さの影響はほとんどなかった。このため、実施例４の鋳込成形方法では、製造現場への導入が比較的容易なように、図７〜１０に示す据え置き型の振動装置５０を用いることとした。
【００４５】
この鋳込成形方法では、図７に示す鋳込成形装置を使用する。この鋳込成形装置は、支持台４０と、支持台４０の中段に固定される石膏型１と、支持台４の上段に固定されたタンク１１と、ホース１２とを備えている。石膏型１その他の構成は、図２及び図３に示す実施例１のものと同様であり、同一の構成については同一の符号を用いることとし、その説明を省略する。
【００４６】
石膏型１は支持台４０の中段との間に載置台４１を設けることによってθ（１０°）の角度をなすように固定されている。これにより、注入口３が最も下方に位置し、排気孔２ｃが最も上方に位置することとなる。この際、石膏型１と支持台４０及び載置台４１との間にはゴムマット４２、４３が設けられている。
【００４７】
また、図８に示すように、石膏型１の排気孔２ｃ近くには、振動装置５０が図示しないクランプによって固定されている。この振動装置５０では、図９及び図１０に示すように、４本の支柱５１によって２枚の金属製の固定板５２、５３が互いに抵抗に固定されている。固定板５２の上面には市販の模型用の高出力モータ５３が固定されている。このモータ５３には、電圧を変更可能な電池が接続されている。モータ５３の回転軸には第１ギヤ５４が固定されている。また、固定板５２の上面には２枚のブラケット５５、５６が固定されており、これらブラケット５５、５６には図示しない軸受を介してシャフト５７が回転可能に支承されている。シャフト５７のモータ５３側の先端には第１ギヤ５４と噛合する第２ギヤ５８が固定されている。これにより、シャフト５７はモータ５３の回転数の１／４に減速されて回転するようになっている。また、シャフト５７のブラケット５５、５６間には重心がシャフト５７の軸芯からずれたウェイト５９が固定されている。このウェイト５９の重さは９３．６ｇである。こうして、この振動装置５０では、モータ５３を回転させることにより、シャフト５７が減速された回転数でウェイト５９とともに回転する。そして、ウェイト５９が偏心していることから、固定板５２、５３が振動することとなる。
【００４８】
以上の鋳込成形装置を使用してセラミックス成形体９を成形する。この際、渦電流式変位測定装置により、石膏型１の振幅を上方から非接触で測定する。他の条件は実施例１〜３と同様である。モータ５３の電圧を変更することにより振動の周波数（ｆ／Ｈｚ）を変え、この周波数と石膏型１の振幅（ｍｍ）との関係を求めた。結果を図１１に示す。図１１より、共振周波数は８．３Ｈｚであり、その時の振幅は０．８ｍｍであった。この際、石膏型１の下面をゴムマット４２、４３によって支持しているため、石膏型１の振動に自由度が与えられ、振動時の振幅を大きくすることができる。
【００４９】
また、鋳込成形を行う前のスラリーの含水率（％）と粘度（ｍＰａ・ｓ）との関係を図１２に示す。図１２より、粘度を１８００ｍＰａ・ｓとした時のスラリーの含水率は３６．８％である。
【００５０】
そして、その共振周波数の下、スラリーの粘度を種々変更し、セラミックス成形体９を成形した。この際、スラリーがキャビティＣの約半分まで充填された時点で振動装置５０を作動した。充填開始から完了までの時間は３６０秒とした。着肉厚さ（ｍｍ）とスラリーの含水率（％）との関係を図１３に示す。
【００５１】
図１３より、スラリーの含水率が３７．４％以上においては、ウェルドラインによる乾燥時の割れがセラミックス成形体９に発生することを防止できることがわかる。一方、スラリーの含水率を３７．４％とし、振動を行わなかった場合には、セラミックス成形体９にウェルドラインによる割れが見られた。また、石膏型１を共振させた場合、ウェルドライン上の含水率の低下を効果的に小さくすることができた。
【００５２】
このため、石膏型１を共振させれば、スラリーの含水率を小さくする割合が小さくても、乾燥時の割れを防止できることがわかる。含水率を低下させた場合には着肉厚さが減少してしまうため、含水率の低下割合が少なく、かつ割れを有効に防止できる本鋳込成形方法は極めて実用的である。
【００５３】
また、上記振動装置５０は、使い回しが可能であり、製造現場への導入が比較的容易であるとともに、構造が比較的簡易であり、大型陶磁器の製造コストの高騰化を招来することもない。
【００５４】
以上において、本発明を実施例１〜４に即して説明したが、本発明は上記実施例１〜４に制限されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更して適用できることはいうまでもない。
【産業上の利用可能性】
【００５５】
本発明は、陶磁器製洗面器、陶磁器製便器等のセラミックス成形体の製造に利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】実施例１の鋳込成形方法に係り、鋳込成形装置の模式図である。
【図２】実施例１の鋳込成形方法に係り、石膏型の斜視図である。
【図３】実施例１の鋳込成形方法に係り、石膏型が閉じた状態の断面図である。
【図４】実施例１〜３の鋳込成形方法に係り、セラミックス成形体の斜視図である。
【図５】実施例２の鋳込成形方法に係り、鋳込成形装置の模式図である。
【図６】実施例３の鋳込成形方法に係り、石膏型が閉じた状態の断面図である。
【図７】実施例４の鋳込成形方法に係り、鋳込成形装置の断面図である。
【図８】実施例４の鋳込成形方法に係り、石膏型等の拡大断面図である。
【図９】実施例４の鋳込成形方法に係り、振動装置の水平断面図である。
【図１０】実施例４の鋳込成形方法に係り、振動装置の正面図である。
【図１１】実施例４の鋳込成形方法に係り、周波数と振幅との関係を示すグラフである。
【図１２】実施例４の鋳込成形方法に係り、スラリーの粘度と含水率との関係を示すグラフである。
【図１３】実施例４の鋳込成形方法に係り、含水率と着肉厚さとの関係を示すグラフである。
【符号の説明】
【００５７】
１…鋳込型（石膏型）
３…注入口
２ｃ…排気孔
Ｃ…キャビティ
Ｐ１、Ｐ２…経路
９…セラミックス成形体
３０…振動子
５０…振動装置
４２、４３…弾性部材、ゴムマット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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