(57)【要約】【課題】塗装面に形成された傷の深さを簡単にしかも精度良く判定する。【解決手段】傷深さ検査シート１００は、少なくとも一方の面に、高さ数十ミクロン程度の多数の柱状突起１４を密に有し、当該柱状突起１４のそれぞれは、外力に対して独立して変形すると共に、高さ方向に一定量以上変形した場合にその履歴が残る。塗装は、最表面に形成されたクリア層とクリア層の下層に形成された下地層とを含み、柱状突起の高さは、クリア層の厚みよりも大きく、クリア層と下地層を合わせた厚みよりも小さくてもよい。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
塗装された被検査物の表面に形成された傷の深さを判定する傷深さ検査シートであって、
少なくとも一方の面に、前記塗装の膜厚程度の高さの複数の柱状突起を密に有し、当該柱状突起のそれぞれは、外力に対して独立して変形すると共に、高さ方向に一定量以上変形した場合にその履歴が残る傷深さ検査シート。
【請求項２】
前記塗装は、最表面に形成されたクリア層と、前記クリア層の下層に形成された下地層とを含み、
前記柱状突起の高さは前記クリア層の厚みよりも大きく、前記クリア層と前記下地層を合わせた厚みよりも小さい、請求項１に記載の傷深さ検査シート。
【請求項３】
前記柱状突起を前記被検査物に当接させ、前記当接した面と反対側の面から均一に加圧した場合における前記柱状突起の高さ方向の最大の変形量は、前記クリア層の厚みと同程度である、請求項２に記載の傷深さ検査シート。
【請求項４】
前記被検査物に押し付けられ一定量以上変形した前記柱状突起は、その変形が少なくとも一定時間以上持続する、請求項１に記載の傷深さ検査シート。
【請求項５】
高さ方向に一定量以上変形した場合の前記履歴は色の変化として残る、請求項１に記載の傷深さ検査シート。
【請求項６】
個々の前記柱状突起の内部又は底部に、前記柱状突起が一定量以上変形した場合に破裂するインク入りカプセルが設けられている、請求項５に記載の傷深さ検査シート。
【請求項７】
前記柱状突起の周囲に、前記柱状突起よりも高いフレームが設けられている、請求項１に記載の傷深さ検査シート。
【請求項８】
前記柱状突起の周囲に、前記被検査物に対する前記傷深さ検査シートの相対位置を固定する固定部が設けられている、請求項１に記載の傷深さ検査シート。
【請求項９】
前記固定部は、前記傷深さ検査シートの周囲に形成され前記柱状突起よりも高いフレームの上面に設けられている、請求項８に記載の傷深さ検査シート。
【請求項１０】
塗装された被検査物の表面に形成された傷の深さを判定する傷深さ検査方法であって、
少なくとも一方の面に、前記塗装の膜厚程度の高さの多数の柱状突起が密に並び、当該柱状突起のそれぞれは外力に対して独立して変形すると共に、高さ方向に一定量以上変形した場合にその履歴が残るように構成された傷深さ検査シートを準備する段階と、
前記傷深さ検査シートを、前記被検査物の前記傷を含む部位に前記柱状突起を対向させた状態で前記被検査物に固定する固定段階と、
当該傷深さ検査シートを前記柱状突起と反対側の面から均一に加圧する加圧段階と、
加圧後の前記傷深さ検査シートを前記被検査物から剥離し、前記傷の部位に当接していた前記柱状突起の変形の履歴を確認する確認段階と、
前記傷の部位に当接していた複数の前記柱状突起の少なくとも一部が前記一定量以上変形しなかった旨を確認した場合に、前記傷の深さが予め定められた基準値よりも深いと判断する判断段階と
を含む傷深さ検査方法。
【請求項１１】
前記判断段階において、前記傷の部位に当接していた前記複数の前記柱状突起が全て前記一定量以上変形した旨が確認できた場合に、前記傷の深さが予め定められた基準値よりも浅いと判断する、請求項１０に記載の傷深さ検査方法。
【請求項１２】
前記固定段階の前に、前記傷の向きに対して前記傷深さ検査シートの前記柱状突起の配列を斜めに合わせる段階
を更に備える、請求項１０に記載の傷深さ検査方法。
【請求項１３】
前記加圧段階において、当該傷深さ検査シートを前記柱状突起と反対側の面からローラを用いて均一に加圧する、請求項１０に記載の傷深さ検査方法。
【請求項１４】
塗装された被検査物の表面に形成された傷の深さを判定する傷深さ検査方法であって、
少なくとも一方の面に、前記塗装の膜厚程度の直径を有するインク入りカプセルが密に並び、当該カプセルのそれぞれは外力に対して独立して変形すると共に、一定量以上圧縮された場合に破裂してインクを放出することによって、当該変形の履歴を残すように構成された傷深さ検査シートを準備する段階と、
前記傷深さ検査シートを、前記被検査物の前記傷を含む部位に前記カプセルを対向させた状態で前記被検査物に固定する固定段階と、
当該傷深さ検査シートを前記カプセルと反対側の面から均一に加圧する加圧段階と、
加圧後の前記傷深さ検査シートを前記被検査物から剥離し、前記傷の部位に当接していた前記カプセルのインク放出の有無を確認する確認段階と、
前記傷の部位に当接していた複数のカプセルの少なくとも一部がインクを放出していない場合に、前記傷の深さが予め定められた基準値よりも深いと判断する判断段階と
を含む傷深さ検査方法。
【請求項１５】
前記判断段階において、前記傷の部位に当接していた前記複数のカプセルが全て前記インクを放出している場合に、前記傷の深さが予め定められた基準値よりも浅いと判断する、請求項１３に記載の傷深さ検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、傷深さ検査シート及び傷深さ検査方法に関する。特に本発明は、塗装された被検査物の表面に形成された傷の深さを判定する傷深さ検査シート及び傷深さ検査方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車保険の分野においては、自動車の損傷を補修する為の補修費用を迅速に見積もる必要がある。この場合、補修費用は、主に損傷部分の面積と損傷の深さに基づいて算出される（例えば、特許文献１、及び特許文献２参照）。板金部分の損傷は、板金の凹みを伴った損傷と、板金の凹みを伴わない塗装傷とに分類されるが、このうち、塗装傷の補修費用は、主に塗装傷の深さと長さの影響を受ける。
【０００３】
ここで、塗装における塗膜は、色剤を含み板金上に形成される下地層と、透明で下地層の上に形成されるクリア層とで構成される。塗装傷の深さが比較的浅く、下地層に達していない場合には、当該塗装傷を含む範囲のクリア層をコンパウンド等で研磨することによって、傷をなくすことができる。一方、塗装傷の深さが下地層に達している場合には、当該塗装傷を含む範囲のクリア層及び下地層を除去した後、下地層及びクリア層を再度塗り直す必要がある。下地層からの再塗装を行う場合、補修に要する工程が多くなるので、コンパウンドによるクリア層の研磨の場合よりも、補修費用がかさんでしまう。従って、塗装傷の補修費用を見積もる場合には、傷の深さを正確に判断することが重要である。
【特許文献１】特許第３３３７６７５号公報
【特許文献２】特開平９−３２９４３０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来、塗装傷の深さを判断するには、塗装傷に爪が係るか否かによって、当該塗装傷が深いか否かを判断していた。即ち、爪が係る場合には下地の再塗装が必要な深い傷であると判断し、爪が係らない場合にはクリア層の磨きで補修可能な程度の浅い傷であると判断していた。このような検査方法では、塗装傷の深さを迅速かつ正確に判断することが困難であるという課題があった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するために、本発明の第１の形態において、塗装された被検査物の表面に形成された傷の深さを判定する傷深さ検査シートは、少なくとも一方の面に、塗装の膜厚程度の高さの複数の柱状突起を密に有し、当該柱状突起のそれぞれは、外力に対して独立して変形すると共に、高さ方向に一定量以上変形した場合にその履歴が残る。
【０００６】
塗装は、最表面に形成されたクリア層と、クリア層の下層に形成された下地層とを含み、柱状突起の高さはクリア層の厚みよりも大きく、クリア層と下地層を合わせた厚みよりも小さくてもよい。
【０００７】
柱状突起を被検査物に当接させ、当接した面と反対側の面から均一に加圧した場合における柱状突起の高さ方向の最大の変形量は、塗装に於けるクリア層の厚みと同程度であってもよい。
【０００８】
上記傷深さ検査シートにおいて、被検査物に押し付けられ一定量以上変形した柱状突起は、その変形が少なくとも一定時間以上持続してもよい。
【０００９】
上記傷深さ検査シートにおいて、高さ方向に一定量以上変形した履歴は色の変化として残ってもよい。
【００１０】
上記傷深さ検査シートにおいて、個々の柱状突起の内部又は底部に、柱状突起が一定量以上変形した場合に破裂するインク入りカプセルが設けられていてもよい。
【００１１】
上記傷深さ検査シートにおいて、柱状突起の周囲に柱状突起よりも高いフレームが設けられていてもよい。
【００１２】
上記傷深さ検査シートにおいて、柱状突起の周囲に、被検査物に対する傷深さ検査シートの相対位置を固定する固定部が設けられていてもよい。
【００１３】
上記傷深さ検査シートにおいて、固定部は、傷深さ検査シートの周囲に形成され柱状突起よりも高いフレームの上面に設けられていてもよい。
【００１４】
本発明の第２の形態によれば、塗装された被検査物の表面に形成された傷の深さを判定する傷深さ検査方法は、少なくとも一方の面に、塗装の膜厚程度の高さの多数の柱状突起が密に並び、当該柱状突起のそれぞれは外力に対して独立して変形すると共に、高さ方向に一定量以上変形した場合にその履歴が残るように構成された傷深さ検査シートを準備する段階と、傷深さ検査シートを、被検査物の傷を含む部位に柱状突起を対向させた状態で被検察物に固定する固定段階と、当該傷深さ検査シートを柱状突起と反対側の面から均一に加圧する加圧段階と、加圧後の傷深さ検査シートを被検査物から剥離し、傷の部位に当接していた柱状突起の変形の履歴を確認する確認段階と、傷の部位に当接していた複数の柱状突起の少なくとも一部が一定量以上変形しなかった旨を確認した場合に、傷の深さが予め定められた基準値よりも深いと判断する判断段階と
を含む。
【００１５】
上記傷深さ検査方法の判断段階において、傷の部位に当接していた複数の柱状突起が全て一定量以上変形した旨が確認できた場合に、傷の深さが予め定められた基準値よりも浅いと判断してもよい。
【００１６】
上記傷深さ検査方法の固定段階の前に、傷の向きに対して傷深さ検査シートの柱状突起の配列を斜めに合わせる段階を更に備えてもよい。
【００１７】
上記傷深さ検査方法の加圧段階において、当該傷深さ検査シートを柱状突起と反対側の面からローラを用いて均一に加圧してもよい。
【００１８】
本発明の第３の形態によれば、塗装された被検査物の表面に形成された傷の深さを判定する傷深さ検査方法は、少なくとも一方の面に、塗装の膜厚程度の直径を有するインク入りカプセルが密に並び、当該カプセルのそれぞれは外力に対して独立して変形すると共に、一定量以上圧縮された場合に破裂してインクを放出することによって、当該変形の履歴を残すように構成された傷深さ検査シートを準備する段階と、傷深さ検査シートを、被検査物の傷を含む部位にカプセルを対向させた状態で被検査物に固定する固定段階と、当該傷深さ検査シートをカプセルと反対側の面から均一に加圧する加圧段階と、加圧後の傷深さ検査シートを被検査物から剥離し、傷の部位に当接していたカプセルのインク放出の有無を確認する確認段階と、傷の部位に当接していた複数のカプセルの少なくとも一部がインクを放出していない場合に、傷の深さが予め定められた基準値よりも深いと判断する判断段階とを含む。
【００１９】
上記傷深さ検査方法の判断段階において、傷の部位に当接していた複数のカプセルが全てインクを放出している場合に、傷の深さが予め定められた基準値よりも浅いと判断してもよい。
【００２０】
なお、上記の発明の概要は、本発明の必要な特徴の全てを列挙したものではなく、これらの特徴群のサブコンビネーションもまた、発明となりうる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、発明の実施の形態を通じて本発明を説明するが、以下の実施形態は特許請求の範囲にかかる発明を限定するものではなく、また実施形態の中で説明されている特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。
【００２２】
図１及び図２は、それぞれ傷深さ検査シート１００の外観と、傷深さ検査シート１００の部分断面を示す。本実施形態の傷深さ検査シート１００によれば、被検査物の表面に形成された傷にシート部１０を密着させて裏面から加圧することによって、当該傷の深さを判定することができる。特に、本実施例の傷深さ検査シート１００によれば、自動車の車体の塗装面についた傷の深さが、塗膜における最表面のクリア層の厚みよりも深いか否かを簡単に判断することができる。
【００２３】
傷深さ検査シート１００は、被検査物の傷に押し付けるシート部１０と、シート部１０の周囲に形成されたフレーム５０を備える。シート部１０は可撓性を有するシート状の部材である。フレーム５０は、シート部１０よりも剛性が高く、傷深さ検査シート１００に取扱上必要な形状保持力を付与している。フレーム５０はシート部１０を上下から挟んで固定している。フレーム５０の上面及び下面は、シート部１０よりも突出している。従って、取扱時及び保管時にシート部１０が押しつぶされることが防止される。
【００２４】
フレーム５０は、シート部１０よりも剛性が高い一方で、一定の柔軟性を有することが望ましい。これにより、被検査物の表面が曲面である場合にもフレーム５０の形状を被検査物の表面に追従させることができる。この様なフレーム５０は、例えばポリプロピレン又はポリエチレン系等の比較的硬度の低い樹脂によって形成することができる。
【００２５】
被検査物の傷の深さを検査する場合に、フレーム５０の被検査物に合わせる面には、被検査物に対する傷深さ検査シート１００の相対位置を固定する固定部６０が設けられている。これにより、傷深さ検査シート１００を被検査面に容易に固定することができる。固定部６０は、例えば粘着シート又は磁石である。固定部６０が粘着シートである場合、固定部６０の表面には、粘着シートが被検査物以外に粘着することを防止する保護部材が取り付けられる。被検査物の傷の深さを検査する場合には、当該保護部材を取り外してから固定部６０を被検査物に固定する。固定部６０が磁石である場合、このような保護部材は不要である。さらに固定部６０が磁石である場合、傷深さ検査シート１００を複数保管する場合にフレーム５０同士が引きつけ合うので、スタック性が向上する。
【００２６】
図３は、シート部１０の層構成の第１実施例における部分断面を示す。図４は、図３の傷深さ検査シート１００を被検査物２０８に押し当て、裏面から加圧した状態を示す。シート部１０は、一方の面に、高さ数十ミクロン程度の多数の柱状突起１４を密に有している。そして他方の面に、平坦なシート状の基材１２を有する。さらに、柱状突起１４及び基材１２の間に、インクカプセル１６の層を備えている。インクカプセル１６は、個々の柱状突起１４の底部に少なくとも一個は配されている。
【００２７】
柱状突起１４は、シリコン、ウレタン等の柔軟性を有する物質で形成され、一定の透明性を有する。柱状突起１４の高さはクリア層２０２の厚み以上であり、クリア層２０２と下地層２００を合わせた厚み以下である。例えば３０ミクロンから１００ミクロンの範囲内である。一方、柱状突起１４の直径はクリア層の厚み未満、例えば５ミクロンから３０ミクロン程度である。また、柱状突起１４のそれぞれは、外力を受けた場合に独立して変形する。従って、シート部１０の柱状突起１４側を塗膜に密着させ、基材１２側から加圧した場合、傷のない部分では柱状突起１４が圧縮され、傷のある部分では、柱状突起１４が塗膜に形成された傷に入り込み圧縮が緩和される。
【００２８】
インクカプセル１６は、所定量圧縮された場合に破裂してインクを放出する。従って、柱状突起１４が高さ方向に一定量以上圧縮された場合、内部応力の上昇によってインクカプセル１６が破裂してインクを放出する。これにより、塗膜２０４の平坦な領域又は傷が浅い領域において一定量以上圧縮された柱状突起１４の底部にはインクの色が広がり、当該柱状突起１４の変形の履歴が残る。本実施例の傷深さ検査シート１００は、インクカプセル１６が破裂しても、放出されたインクがシート部１０の内部にとどまるので、被検査面を汚すことがない。
【００２９】
インクカプセル１６は、内包するインクの色をある程度隠蔽することが望ましい。内部のインクは、インクカプセル１６が破裂した場合に、その旨が確実に視認できるように、インクカプセル１６の外側の色及び柱状突起１４の色に対するコントラストが高い色のインクである。例えば、柱状突起１４は無色半透明、インクカプセル１６の外観は白色、インクカプセル１６が内包するインクは、赤又は黒などである。
【００３０】
柱状突起１４を被検査物２０８に当接させ、反対側の面から均一に加圧するには、加圧ローラ１５０を用いることが好ましい。加圧ローラ１５０は、例えばシリコン樹脂、ウレタン樹脂、又は合成ゴム等、一定の柔軟性を有した材料で形成される。基材１２は可撓性を有しており、フレーム５０よりも少し内側を加圧ローラ１５０で加圧することによって、生地２０６の面形状に追従して、シート部１０が均一に加圧される。
【００３１】
柱状突起１４の加圧ローラ１５０による圧縮量は、柱状突起１４の内部に亀裂を生じない程度に管理されることが望ましい。このような圧縮量の管理は、例えば加圧ローラ１５０の両端に突出した回転軸１５２をフレーム５０の上面に当接させることによって、回転軸１５２から加圧ローラ１５０の外周までの最小距離が規制される。以下、このようにして管理された柱状突起１４の高さ方向への最大圧縮量をＡとする。インクカプセル１６は、柱状突起１４が最大圧縮量Ａの２割から５割程度の範囲で圧縮されたときに破裂することが好ましい。最大圧縮量の２割未満の圧縮でインクカプセル１６が破裂する場合、傷深さ検査シート１００の取扱い及び保管時に、誤ってインクカプセル１６を破裂させやすい。一方、インクカプセル１６を破裂させる為に最大圧縮量Ａの５割を超える圧縮が必要な場合、柱状突起１４の形状が回復しなかったり、シート部１０を十分に加圧する為に加圧ローラ１５０をより大きな力で押さなければならないという不具合が生じる。以下の実施例では、柱状突起１４が最大圧縮量Ａの３割圧縮されたときに、インクカプセル１６が破裂するものと仮定する。
【００３２】
クリア層２０２の磨きによって補修が可能な傷の深さは、最大でクリア層２０２の厚みの７割から８割程度の深さである。従って、本実施形態の傷深さ検査シート１００は、被検査物２０８の傷の深さがクリア層２０２の厚みの７割から８割程度を越えているか否かを判断することを目的とする。以下の実施例では、クリア層２０２の磨きによって補修が可能な傷の深さを、クリア層２０２の厚みの８割として仮定する。従って、柱状突起１４は、クリア層２０２の厚みの８割以上の深さを有する傷に対して圧縮された場合に、インクカプセル１６を破裂させず、クリア層２０２の厚みの８割未満の深さの傷に対して圧縮された場合に、インクカプセル１６を破裂させることを目的とする。ここで、インクカプセル１６は、柱状突起１４が最大圧縮量Ａの３割圧縮されたときに破裂すると仮定したので、最大圧縮量Ａの残りの７割が、クリア層２０２の厚みの８割相当することになる。従って、この場合の最大圧縮量Ａは、
（クリア層２０２の厚み）×０．８÷０．７≒（クリア層２０２の厚み）×１．１
となる。
【００３３】
例えば、図４の傷２１２は、クリア層２０２の厚みの８割の深さを有している。このような傷２１２に押し付けられた柱状突起１４の圧縮率は、最大圧縮量Ａ（クリア層２０２の厚み×１．１）に対する（クリア層２０２の最表面から傷２１２に押し付けられた柱状突起１４の先端までの高さ）の割合を１から引いた割合、すなわち、１−（０．８／１．１）＝０．２７となる。インクカプセル１６は柱状突起１４が最大圧縮率Ａの３割圧縮されたときに破裂するので、この傷２１２は、柱状突起１４がインクカプセル１６を破裂させないぎりぎりの深さである。これよりも浅い傷２１０に押し付けられた柱状突起１４はインクカプセル１６を破裂させ、傷２１２よりも深く、例えば下地層２００に達している傷２１４に押し付けられた柱状突起１４はインクカプセル１６を破裂させないことが好ましい。このような機能を実現するように、柱状突起１４の材料及び形状、インクカプセル１６の大きさ及び破裂しやすさ、並びに基材１２の硬さ等の各種パラメータが決定される。
【００３４】
基材１２は、一定の透明性を有していることが望ましい。これにより、柱状突起１４が被検査物２０８の表面に形成された傷に押し付けられているか否かを容易に確認できる。さらに、シート部１０の加圧後、傷深さ検査シート１００を被検査物２０８に固定したままの状態で、インクカプセル１６の破裂による色の変化を基材１２側から容易に確認できる。
【００３５】
図５は、図４に示した加圧後の傷深さ検査シート１００を被検査物２０８から剥離した状態を示す。図４の傷２１２及び傷２１４に入り込んだ柱状突起１４の底部に配されていたインクカプセル１６は破裂せず、それ以外の傷２１０を含む部分に押し付けられた柱状突起１４の底部に配されれれいたインクカプセル１６は破裂してインクを放出している。従って、シート部１０を目視確認することによって、クリア層２０２の磨きで補修できない程度に深い傷２１２及び傷２１４の存在及びその位置と大きさを容易に確認できる。
【００３６】
即ち、本実施例の傷深さ検査シート１００によれば、加圧ローラ１５０で加圧したシート部１０の少なくとも一部の色が変化しなかった場合に、当該色が変化しなかった部分の複数の柱状突起１４が一定量以上変形しなかったとみなし、当該部分の傷が予め定められた深さの基準値、即ちクリア層２０２の磨きで補修できる深さよりも深いと判断する。一方、加圧ローラ１５０で加圧したシート部１０の全体の色が変化した場合、傷の部位に当接していた複数の柱状突起１４が全て一定量以上変形したとみなし、当該傷の深さが予め定められた深さの基準値、即ちクリア層２０２の磨きで補修できる深さよりも浅いと判断する
【００３７】
以下、シート部１０の製造方法の一例を示す。先ず、柱状突起１４の金型に、柱状突起１４の材料の一例であるシリコン樹脂を充填し、型締め及び加熱することによって柱状突起１４を成形する。一方で、例えばポリプロピレンのシートである基材１２と、インクカプセル１６を溶媒に溶かした溶液とを準備し、基材１２の片面に当該溶液を均一に塗布して乾燥させる。当該溶液中のインクカプセル１６の濃度は、当該溶液を基材１２に塗布した場合に、インクカプセル１６が基材１２上に密に配される程度の濃度であることが望ましい。例えば、基材１２の表面に形成されるインクカプセル１６の平均ピッチが、柱状突起１４のピッチよりも小さくなる濃度である。これにより、一つの柱状突起１４に対向して少なくとも１個のインクカプセル１６が形成される。溶媒は、乾燥時にシリコン樹脂に対する粘着性を有する材料であることが望ましい。
【００３８】
次に、柱状突起１４が成形され、金型内に保持された状態で、当該柱状突起１４の平坦な面に対して、インクカプセル１６の層が形成された基材１２を、当該インクカプセル１６の層を対向させて貼り付ける。基材１２、インクカプセル１６、及び柱状突起１４を固定する粘着剤は、柱状突起１４の平坦面に塗布されていてもよい。また、インクカプセル１６の層は、基材１２側への形成に代えて、柱状突起１４側に形成してもよい。以上のようにしてシート部１０を製造することができる。その後、シート部１０の周囲にフレーム５０を固定して傷深さ検査シート１００が完成する。
【００３９】
図６は、シート部１０の層構成の第２実施例における部分断面を示す。以下、第１実施例と同一の部材には同一の符号を付して説明を省略する。本実施例のシート部１０は、個々の柱状突起１４の内部に、インクカプセル１６が分散している。このような柱状突起１４は、成形前の柱状突起１４の材料にインクカプセル１６を混合し、この混合材料を柱状突起１４の金型で成形することによって製造することができる。このような構成によれば、第１実施例のように基材１２の表面にインクカプセル１６の層を形成する工程が不要である。さらに、柱状突起１４と基材１２の間にインクカプセル１６の層が介在しないので、柱状突起１４と基材１２の密着性が高い。本実施例の場合も、第１実施例と同様の原理で柱状突起１４の圧縮が一定量に達したときにインクカプセル１６が破裂することによって、被検査物２０８の傷の深さを判断することができる。
【００４０】
図７は、シート部１０の層構成の第３実施例における部分断面を示す。インクカプセル１６を有していない。本実施例のシート部１０は、本実施例の柱状突起１４は、高さ方向に一定量圧縮されると永久変形し、さらに圧縮されると第１実施例の最大圧縮量Ａまで圧縮される。即ち本実施例の柱状突起１４は、高さ方向への一定量を超える圧縮の履歴を形状の変化として残す。永久変形を起こす圧縮量Ｃは例えば最大圧縮量Ａの２割から５割程度である。最大圧縮量Ａと圧縮量Ｃの差が、クリア層２０２の磨きで補修できる傷の深さ、すなわちクリア層２０２の厚みの７割から８割程度に相当するように、柱状突起１４の形状及び材料を選定する。
【００４１】
本実施例の柱状突起１４は、クリア層２０２の磨きで補修できる深さの傷に押し付けられたときに永久変形し、クリア層２０２の磨きで補修できない程度に深い傷に押し付けられたときには、形状が復帰する。従って、本実施例の傷深さ検査シート１００によれば、シート部１０を被検査物２０８に均一に押し付けて被検査物２０８から剥離したときに、傷の部分に相当する柱状突起１４の変形を確認することによって、当該傷の深さがクリア層２０２の磨きで補修できる限界の深さよりも深いか否かを判断することができる。
【００４２】
柱状突起１４の変形は、少なくとも傷深さ検査シート１００を被検査物２０８から剥離した時点で確認できればよい。従って、柱状突起１４の一定量を超える圧縮は、永久変形を起こさなくてもよい。一定量を超える柱状突起１４の変形が、一定時間以上、例えば数分間以上持続すればよい。その後、柱状突起１４の変形は、経時変化、又は加熱や化学反応によって回復してもよい。本実施例のシート部１０によれば、インクカプセル２０が不要なので、第１及び第２の実施例よりも傷深さ検査シート１００を低コストに製造できる。
【００４３】
図８は、シート部１０の層構成の第４実施例における部分断面を示す。本実施例のシート部１０は、基材１２上に固定された平坦な軟質層１８の表面に多数のインクカプセル２０を密集して備える。インクカプセル２０は、クリア層２０２と同程度の直径、すなわち３０ミクロンから６０ミクロン程度のインク入りカプセルであり、外力に対して独立して変形する。インクカプセル２０は、一定量以上圧縮された場合に破裂してインクを放出することによって、当該変形の履歴を残す。インクカプセル２０は、内包するインクの色をある程度隠蔽することが望ましい。内部のインクは、インクカプセル２０が破裂した場合に、その旨が確実に視認できるように、インクカプセル２０の外側の色に対するコントラストが高い色のインクである。
【００４４】
インクカプセル２０は一定の圧縮により破裂し、さらに圧縮されると第１実施例の最大圧縮量Ａまで圧縮される。インクカプセル２０が破裂する圧縮量Ｄは最大圧縮量Ａの２割から５割程度である。最大圧縮量Ａと圧縮量Ｄの差が、クリア層２０２の磨きで補修できる傷の深さ、すなわちクリア層２０２の厚みの７割から８割程度に相当する。
【００４５】
傷深さ検査シート１００のインクカプセル２０側の面を被検査物２０８の傷を含む部位に対向させて傷深さ検査シート１００を固定し、基材１２側から加圧ローラ１５０で均一に加圧する。すると、クリア層２０２の磨きで補修できる深さの傷又は平坦面に押し付けられたインクカプセル２０は破裂し、クリア層２０２の磨きで補修できない程度に深い傷に押し付けられたインクカプセル２０は破裂しない。
【００４６】
従って、本実施例の傷深さ検査シート１００によれば、インクカプセル２０を被検査物２０８に均一に押し付けて被検査物２０８から剥離したときに、傷の部分に相当するシート部１０の色を確認することによって、当該傷の深さが予め定められた基準の深さ、つまりクリア層２０２の磨きで補修できる限界の深さよりも深いか否かを判断することができる。即ち、傷の部位に当接していた複数のインクカプセル２０が全てインクを放出し、シート部１０がまんべんなく変色している場合には、傷の深さがクリア層２０２の磨きで補修できる限界の深さよりも浅いと判断し、傷に対向する部分のシート部１０が一部でも変色していない場合には、傷の深さがクリア層２０２の磨きで補修できる限界の深さよりも深いと判断する。
【００４７】
図９は、線傷３０２が形成された被検査面３００に対して傷深さ検査シート１００を固定する方法を示す。柱状突起１４又はインクカプセル２０のピッチは、配列方向よりも、配列方向に対して斜めの方向の方が狭い。従って、線傷３０２を含む部位に柱状突起１４又はインクカプセル２０を対向させる場合、線傷３０２の向きに対して柱状突起１４又はインクカプセル２０の配列を斜めに合わせることが望ましい。これにより、線傷３０２の傷の深さを配列のピッチよりも狭いピッチで高密度に検査することができる。これにより、線傷３０２の傷の深さが局所的に変化していても、深い部分の検査が漏れる可能性が低い。
【００４８】
以上の説明から明らかなように、本実施形態によれば、塗装面に形成された傷が所定の深さよりも深いか否かを容易にしかも精度良く検査することができる。
【００４９】
以上、本発明を実施の形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施の形態に記載の範囲には限定されない。上記実施の形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。その様な変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】傷深さ検査シート１００の外観図である。
【図２】傷深さ検査シート１００の部分断面図である。
【図３】シート部１０の層構成の第１実施例を示す部分断面図である。
【図４】図３に示した傷深さ検査シート１００を被検査物２０８に押し当て、裏面から加圧した状態を示す断面図である。
【図５】図４の傷深さ検査シート１００を被検査物２０８から剥離した状態を示す。
【図６】シート部１０の層構成の第２実施例を示す部分断面図である。
【図７】シート部１０の層構成の第３実施例を示す部分断面図である。
【図８】シート部１０の層構成の第４実施例を示す部分断面図である。
【図９】傷深さ検査シート１００を被検査物２０８に対して固定する方法を示す図である。
【符号の説明】
【００５１】
１０  シート部
１２  基材
１４  柱状突起
１６  インクカプセル
１８  軟質層
２０  インクカプセル
５０  フレーム
６０  固定部
１００  傷深さ検査シート
１５０  加圧ローラ
１５２  回転軸
２００  下地層
２０２  クリア層
２０４  塗膜
２０６  生地
２０８  被検査物
２１０、２１２、２１４  傷
３００  被検査面
３０２  線傷
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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