(57)【要約】【課題】画像処理し、検査トレーをその結果により供給するか、排出部へトレーを排出するか自動切換えし、薬品などの残存物や汚れなどを検出し、安全な検査を行う。【解決手段】段積みされたトレー６をストックしておくトレーストック部２とトレー1枚ずつ分離供給して段バラシしたトレーを検査すべき位置まで搬送してトレーを撮像する撮像部７と、その撮像データの画像処理・検査部３を有し、画像処理・検査の検査結果に応じて次工程へのトレーの搬送する搬送部とトレーを排出するトレー排出部５を備える。【選択図】図１
2005153928.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
段積みされたトレーをストックしておくトレーストック部と、前記段積みされたトレー
を1枚ずつ分離供給する段バラシ部と、前記段バラシされたトレーを検査すべき位置まで
搬送する搬送部と、前記搬送されたトレーを撮像する撮像部と、その撮像されたトレーの
画像データを処理し検査を行なう画像処理・検査部と、前記画像処理・検査部でトレー検
査不良と判定されたトレーを排出するトレー排出部とを、備えたトレー供給装置。
【請求項２】
前記段バラシ部は、前記搬送部とともに前記段積みされたトレーを昇降する昇降部を有
し、その段積みされた最下段のトレーとその上のトレーとの間にストッパを挿入して最下
段のトレーを前記搬送部に段バラシして搬送することを特徴とする請求項１に記載のトレ
ー供給装置。
【請求項３】
前記画像処理・検査部は、画像処理・検査部に記録されているマスター画像と検査画像
の外形検出ポイントとの位置の差を検出して、その検出された位置の差に基づいて検査す
べきトレーの位置補正をすることを特徴とする請求項２に記載のトレー供給装置。
【請求項４】
前記画像処理・検査部は、検査すべきトレーの検査対象エリアを所定の数に仕切り、そ
の仕切られた各エリアを予め定められた数に分割して検査することを特徴とする請求項３
に記載のトレー供給装置。
【請求項５】
前記画像処理・検査部は、前記トレー内の残存物を撮像された検査画像の集まりと前記
マスター画像のパターンとを比較し、その比較結果に基づき前記トレーの残存物を抽出し
判定することを特徴とする請求項４に記載のトレー供給装置。
【請求項６】
前記画像処理・検査部は、検査すべきトレーの下部に無光沢の単色の背面板を設置する
ことを特徴とする請求項４に記載のトレー供給装置。
【請求項７】
トレーが段積み格納されている専用カートと、前記専用カートからトレー移載部を介し
てトレーを供給移載するトレー供給移載装置と、前記トレー移載部から、前記トレーを１
枚ずつ抽出して検査するためにトレーを搬送する搬送部と、前記搬送されてきたトレーを
撮像する撮像部と、その撮像されたトレーの画像データを処理し検査を行う画像検査・処
理部と、前記画像処理・検査部でトレー検査不良と判定されたトレーを排出するトレー排
出部とを、備えたトレー供給移載装置。
【請求項８】
前記トレー移載部は、前記トレー供給装置に内蔵されており、前記トレーを引き出すた
めの引き出し用ガイドと前記トレーの端部の耳を引っ掛けるための引き出し用の爪を有し、
当該爪を用いて前記専用カートから前記トレーを引き出して前記引き出し用ガイドに移動
すると共に、前記引き出し用ガイドをトレー移載部に引き戻して前記トレーを前記トレー
供給移載装置の中に運び、前記搬送部に移載することを特徴とする請求項７に記載のトレ
ー供給移載装置。
【請求項９】
前記画像処理・検査部は、画像処理・検査部に記録されているマスター画像と検査画像
の外形検出ポイントとの位置の差を検出して、その検査された位置の差に基づいて検査す
べきトレーの位置補正をすることを特徴とする請求項７に記載のトレー供給移載装置。
【請求項１０】
前記画像処理・検査部は、検査すべきトレーの検査対象エリアを所定の数に仕切り、そ
の仕切られた各エリアを予め定められた数に分割して検査することを特徴とする請求項９
に記載のトレー供給移載装置。
【請求項１１】
前記画像処理・検査部は、前記トレー内の残存物を撮像された検査画像の集まりと前記
マスター画像のパターンとを比較し、その比較結果に基づき前記トレーの残存物を抽出し
判定することを特徴とする請求項４に記載のトレー供給移載装置。
【請求項１２】
前記画像処理・検査部は、検査すべきトレーの下部に無光沢の単色の背面板を設置する
ことを特徴とする請求項１０に記載のトレー供給移載装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、検査機能付きトレー供給装置及びトレー供給移載装置に関する。具体的には、トレーを画像認識して、検査結果に応じてトレーの供給、排出を行なうトレー供給に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来においては、検査物であるトレーを画像処理による検査判定後、検査結果により被
検査物の排出及び除去などは手作業に依存しており、即ち、検査結果によりトレーを供給
するか、排出部へトレーを排出するかは人の手で処理されていた。
【０００３】
なお、関連する先行技術としては、複数個の半導体チップを１視野で撮像し、画像処理
で１視野の入力画像の中心位置、各チップの中心位置を求め、チップ中心位置と予め良品
チップのマスター画像との濃淡マッチングによってチップの欠陥を判定することが記載さ
れている（特許文献１）。
【０００４】
また、複数の食器を撮像し、互いに接触する食器の画像の接触部を検知し、これらの画
像を接触部にて切り離してトレー上の各食器を識別することが記載されている（特許文献
２）。
【０００５】
また、液晶セル基板の欠陥検査を行なう際、バックライトを消灯するとともに、落射照
明によってシール剤塗布部の画像を得て、セル基板の欠陥対象領域を限定して検査を行な
うことが記載されている（特許文献３）。
【特許文献１】特開平７−１５３８０４号公報
【特許文献２】特開平８−３３５２３６号公報
【特許文献３】特開２０００−２７５５９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、従来の構成では、画像処理後、被検査物自体に以前払出したものが残っ
ていたり、被検査物であるトレーが汚れていたりすることによる間違いや危険性からの防
止（安全性）などの問題があり、また、検査結果により被検査物の排出及び除去などを自
動切換えがなされていないという課題があった。
【０００７】
本発明は、前記従来の課題を解決するもので、多数のトレーを連続的に検査してトレー
内の不定形な残存物（薬品やその破片や汚れ及びラベルなどの不定形の余分なもの）など
を画像処理にて抽出し、検査判定し、且つその結果により供給するか、排出部へトレーを
排出するか自動切換え機能を実現することで、薬品払出作業の作業効率を改善し、また薬
品またはラベルなど以前払出したものが残っていたり、トレーが汚れていたりすることに
よる間違いや危険性からの防止（安全性）などリスクマネージメントの向上を図る検査機
能付きトレー供給装置及びトレー供給移載装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
従来の課題を解決するために、本発明の検査機能付きトレー供給装置は、段積みされた
トレーをストックしておくトレーストック部と、前記段積みされたトレーを1枚ずつ分離
供給する段バラシ部と、前記段バラシされたトレーを検査すべき位置まで搬送する搬送部
と、前記搬送されたトレーを撮像する撮像部と、その撮像されたトレーの画像データを処
理し検査を行なう画像処理・検査部と、前記画像処理・検査部でトレー検査不良と判定さ
れたトレーを排出するトレー排出部とを備えたものである。
【０００９】
また、本発明は、トレーが段積み格納されている専用カートと、前記専用カートからト
レー移載部を介してトレーを供給移載するトレー供給移載装置と、前記トレー移載部から、前記トレーを１枚ずつ抽出して検査するためにトレーを搬送する搬送部と、前記搬送されてきたトレーを撮像する撮像部と、その撮像されたトレーの画像データを処理し検査を行う画像検査・処理部と、前記画像処理・検査部でトレー検査不良と判定されたトレーを排出するトレー排出部とを備えたものである。
【発明の効果】
【００１０】
以上のように、本発明の検査機能付きトレー供給装置及び検査機能付きトレー供給移載
装置によれば、段積みされた多数のトレーを連続的に画像処理して検査し、その検査結果
に応じてトレーを供給するか排出部へ排出するか自動切換え機能を実現し、薬品払出作業
の作業効率を改善し、また薬品またはラベルなど以前払出したものが残っていたり、トレ
ーが汚れていたりすることによる間違いや危険性からの防止（安全性）などリスクマネー
ジメントの向上を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下に本発明の検査機能付きトレー供給装置及び検査機能付きトレー供給移載装置の実
施の形態を図面とともに詳細に説明する。
【実施例１】
【００１２】
図１（ａ）、図１（ｂ）は、本発明の検査機能付きトレー供給装置の正面図、側面図、図１（ｃ）は、検査機能付きトレー供給装置の段バラシ部及び周辺を示す図である。
【００１３】
図１（ａ）、（ｂ）、（ｃ）において、検査機能付きトレー供給装置１は、空トレー６をストックし１枚ずつ供給するトレーストック部２及び搬送部４ａと空トレーを検査する画像処理・検査部３と検査ＯＫのトレーを次工程に搬送する搬送部４ｂ（図１（ｃ）参照）及び検査不良になったトレーを排出するトレー排出部５及び搬送部４ｃから構成されている。
【００１４】
ここで、搬送部４ａは、トレーストック部２からトレー６を１枚ずつ方向（２）へ送り
出す搬送部分である。搬送部４ｂは搬送部４ａからトレー６を受け取り画像処理・検査の
位置まで運ぶ搬送部分であり、且つ検査ＯＫとなったトレー６を次工程に搬送する部分で
もある。搬送部４ｃは検査ＮＧとなったトレー６を搬出部へ（方向（３）へ）排出する搬
送部分である。
【００１５】
以上のように構成された検査機能付きトレー供給装置について、以下その動作、作用を
説明する。
【００１６】
まず、トレーストック部２に段積み格納されている空トレー６ａを１枚ずつ段バラシし
ていく。図１（ｃ）は、段バラシ部及び周辺部を示す側面図である。段バラシ機構はモー
ター(図示せず)による上下駆動する昇降部１ａと９０度に立体交差するモーター(図示せ
ず)によるベルト駆動で搬送する搬送部４ａから構成されている。
【００１７】
次に段積みされたトレー６を検査するため１枚づつバラシしていく段バラシ機構を説
明する。
【００１８】
段バラシは、段積みされたトレー６を昇降部１ａが上昇し、昇降部と連結している搬送
部４ａも一緒に上昇する。搬送部４ａが上昇すると段積みされたトレー６ａもその搬送部
の上にのったまま上昇する。この時、ストッパ１ｂは、側面に戻っていて（図示せず）上
昇の障害とはならない。その後、昇降部１ａが下降し、搬送部４ａとその上に乗っている
トレー６ａも一緒に下降する。最下段のトレーがストッパ１ｂより下に下降した時、スト
ッパ１ｂが側面から出てきて最下段のトレー以外の段積みされているトレー６ａを受け止
める。最下段のトレー６ｂはそのまま搬送部４ａと一緒に下降し、段バラシを行なう。段
バラシされたトレー６ｂは、搬送部４ａにより矢印（２）の方向(図１（ｃ）では手前方向)に送り出され、搬送部４ｂに移送されて画像処理・検査を行なう位置まで搬送される。
【００１９】
即ち、段積みされたトレー６ａの最下段のトレー６ｂを送り出すため、搬送部４aから
搬送部４ｂに移送されていくが、これらはモータ駆動によるベルト搬送である。搬送部４
ｂによりベルト搬送されて送り出されてきたトレー６の画像を画像処理・検査部３にて撮
像し取り込み、位置補正及び画像処理・検査部に記録部（図示せず）に記録されているマ
スター画像とパターンマッチング方式により検査判定を行なう。検査判定は、まず、搬送
されてきたトレー６を図３のレンズ７ｂ及びＣＣＤカメラ７ａで撮像し、その画像情報を
画像処理・検査部３に入力する。入力された画像情報の表示例を図７に示す。図７の検査
画像３ｅの情報からトレーの位置を図４の４つの外形検出ポイント３ａより求め、図６の
マスター画像３ｄのトレー位置との差を計算し、縦方向、横方向及び回転方向それぞれに
位置補正を行なう。
【００２０】
即ち、撮像した検査画像３ｅとマスター画像の画像データとを比較してトレー６の４つ
の外形検出ポイント３ａから位置の差を画像処理・検査部３にて計算し、位置補正を行な
う。
【００２１】
次に、図７の検査画像３ｅにおいて、図５の３ヶ所の検査対象エリア３ｂを各々８等分
した検査域区分３ｃ毎に、濃淡投影によるパターンマッチングや、特徴値抽出（最大、最
小、平均、標準偏差）及び図７のラベリング３ｈなどの処理を施して、図６のマスター画
像の基準データ（マスター画像のマスター特徴抽出データ(通常＝０)やマスター画像パタ
ーンデータ(予め内部のメモリ(図示せず)に登録されている画像データ)など）と比較しながら図７の残存物３６を検出していき、検査判定する。
【００２２】
ラべリング３ｈは、視野内にあるいくつかの画像の集まり、この場合では薬品1本の画
像の集まりが１つのラベリングとして抽出する処理(図７の×マーク)、つまりラベリング
処理を行なって抽出された画像の集まりである。
【００２３】
ここで言う「画像の集まり」とは、一定条件(閾値より上／下など)を満たすラベリング
処理した「画素数の集まり」である。
判定されたトレー６は、その結果により、検査ＯＫの場合は搬送部４ｂにより次工程に搬
送される。また検査ＮＧの場合は、搬送部４ｃによりトレー排出部５(方向（３）)に排出
される。排出されたトレー６は作業者により確認及び処理された後に再投入される。
【００２４】
以上の様に、本実施例１においては、画像処理・検査部３とトレー排出部５を設けたこ
とで、トレーの確認漏れや作業効率を大幅に削減でき、且つ安全性にも貢献できる。
【００２５】
また、本実施例の形態では、単一形状のトレーを対象としているが、これはあくまでも
１例であり、段積みできる容器であれば形・寸法・色などに関わらず、実際は全てに応用
することが出来る。
特に、画像処理によるマスター画像とのパターンマッチング方式であるため、マスター画
像を複数登録することで、複数の形状の検査判定も自動で切り替えながら判定することも
出来る。また同時に複数の形状の検査を行なう複数機種並行判定することもできる。
【実施例２】
【００２６】
図２（ａ）は、本発明の実施例２における検査機能付きトレー供給移載装置の全体構成
図である。
【００２７】
図２（ａ）において、図１（ａ）及び図１（ｂ）を用いて説明した実施例１の検査機能
付きトレー供給装置の構成と異なるところは、トレー６を段積み格納しているトレースト
ック部２の代わりに、専用カート１１に格納されている空トレー６を搬送部４ａへ移載す
るトレー移載部１０を搭載している点である。
【００２８】
以上のように構成された検査機能付きトレー収納移載装置９について、以下その動作、
作用を説明する。
【００２９】
まず、図２（ａ）及び図２（ｂ）の専用カート（または台車）１１に格納されているト
レー６を１枚ずつ、図２（ａ）及び図２（ｂ）のトレー移載部１０に搭載されている図２
（ｂ）のトレー引き出し用ガイド１０ａを専用カート１１内のトレー６が格納されている
図２（ｂ）のレール１１ａまでモーター駆動により伸ばし、その後トレー移載部１１の内側に搭載されている図２_２の引き出し用の爪１０ｂを専用カート１１内のトレー６の中に入れ、トレー６の端部の耳部を引き出し用爪１０ｂで引っ掛けてトレー６を引き出していく。引き出されたトレー６はそのままカート内のレールから引き出し用ガイド１０ａに移動される。次にトレー６の乗った引き出し用ガイド１０ａも引き戻すことでトレー６を検査機能付きトレー供給移載装置９の中に運び、持ち上げたガイド１０ａをモーター駆動で下降及び９０度旋回させて搬送部４ａのコンベア上にトレー６を移載する。
【００３０】
移載されたトレー６は搬送部４ａから送り出され、搬送部４ｂに移送され、画像処理・
検査部３による検査位置まで搬送される。搬送部はモータ駆動によるベルト搬送である。
搬送されてきたトレー６の画像を画像処理・検査部３に撮像し取り込み、位置補正及びマ
スター画像とパターンマッチング方式により検査判定を行なう。検査判定は、まず搬送さ
れてきたトレー６を図３のレンズ７ｂ及びＣＣＤカメラ７ａで撮像し、その画像情報を画
像処理・検査部３に入力する。入力した図７の検査画像３ｅの情報からトレーの位置を図
４の４つの外形検出ポイント３ａより求め、図６のマスター画像３ｄのトレー位置との差
を計算し、縦方向、横方向及び回転方向それぞれに位置補正を行なう。次に、図７の検査
画像３ｅにおいて、図５の３ヶ所の検査対象エリア３ｂを各々８等分した検査域区分３ｃ
毎に、濃淡投影によるパターンマッチングや、特徴値抽出（最大、最小、平均、標準偏差）及び図７のラベリング３ｈなどの処理を施して、図６のマスター画像の基準データ（マスター画像のマスター特徴抽出データ(通常＝０)やマスター画像パターンデータ(予め内部のメモリ(図示せず)に登録されている画像データ)など）と比較しながら図７の残存物３６を検出していき、検査判定する。
【００３１】
判定されたトレー６は、その結果により、検査ＯＫの場合は搬送部４ｂにより次工程に
搬送される。また検査ＮＧの場合は搬送部４ｃ(図示せず。図１（ａ）及び図１（ｂ）と同様の動作)によりトレー排出部５に排出される。排出されたトレー６は作業者により確認及び処理された後に再投入される。
【００３２】
以上の様に、本実施例２においては、画像処理・検査部３とトレー排出部５を設けたこ
とで、トレーの確認漏れや作業効率を大幅に削減でき、且つ安全性にも貢献できる。
【００３３】
また、本実施例の形態では、単一形状のトレーを対象としているが、これはあくまでも
１例であり、カートなどの台車にレール毎に格納することができる容器であれば形・寸法・色などに関わらず、応用することが出来る。特に、画像処理によるマスター画像とのパターンマッチング方式であるため、マスター画像を複数と登録することで、複数の形状の検査判定も自動で切り替えながら判定することも出来る。また同時に複数の形状の検査を行なう複数機種並行判定することもできる。
【実施例３】
【００３４】
図３は、本発明の実施例における画像処理・検査部及び周辺部を模式的に示すものであ
り、前述した実施例１及び実施例２に搭載されてものである。
【００３５】
図３において、トレー６を撮像するレンズ７ｂ及びＣＣＤカメラ７ａ（これ用の電源も
含む）と間接照明により明るさを調整する照明８ａ及び拡散板８ｂと透明なトレーなどの
場合にも画像精度（画質）を維持するために設置した背面板８ｃと画像モニター３１と画
像処理・検査部３とから構成されている。
【００３６】
以上のように構成された画像処理・検査部について、以下その動作、作用を説明する。
【００３７】
まず、まず搬送されてきたトレー６を図３のレンズ７ｂ及びＣＣＤカメラ７ａで撮像し、その画像情報を画像処理・検査部３に入力する。入力した図７の検査画像３ｅの情報からトレーの位置を図４の４つの外形検出ポイント３ａより求め、図６のマスター画像３ｄのトレー位置との差を計算し、縦方向、横方向及び回転方向それぞれに画像表示される画像情報を処理して位置補正を行なう。
【００３８】
即ち、画像処理・検査部３内のメモリー（図示せず）に記憶されているトレーのマスタ
ー画像を画像モニター３１に表示し、当該マスター画像のトレーの４隅に検査すべきトレ
ー６の検査画像の４隅３ａを表示画像上で重畳してそれらが一致するようにトレー６の位
置補正を行う。
【００３９】
次に、トレー６内にある中仕切り６１（透明な板；無い場合はこの部分も検査対象エリ
アとなる）およびトレーの淵の部分を検査対象から外すように３ヶ所の検査対象エリア３
ｂ（図５参照）を抽出する。次に、図７の検査画像３ｅにおいて、図５の３ヶ所の検査対
象エリア３ｂを各々８等分した検査域区分３ｃ毎に、濃淡投影によるパターンマッチング
や、特徴値抽出（最大、最小、平均、標準偏差）及び図７のラベリング３ｈなどの処理を
施して、図７の検査画像３ｅと図６のマスター画像３ｄと比較しながら図７の残存物３６
を検出していき、検査判定する。
【００４０】
図６のマスター画像においては、通常トレー６の中には何も無いため、特徴抽出データ
は、Ｘ方向、Ｙ方向とも全て“０”である。またラベリング処理をしてもラベリングは０
である。つまり何もない状態である。次に図７の検査画像を検査する。単純に図６のマス
ター画像とのパターンマッチングでも、残存物３６があきらかであるため差異は容易に検
出できるが、特徴抽出データにおいても、残存物の画素数分、Ｘ方向、Ｙ方向ともマスタ
ーの０より特徴抽出値が高くなる(例として１２５、２１５などの)数値を示し、明らかに
何かがあることがわかる。次にラベリング処理によりいくつかの固まりを抽出する。この
場合は残存物３６が４本の薬品であるため、４つ以上の固まりを抽出する。実際は、図５
の検査域区分３ｃ毎に抽出していくため、この例では、隣の検査域区分３ｃにもまたがる
（複数の検査域区分にまたがる）残存物があるため、図７のラベリング処理３ｈは９ヶ所
（×マークの箇所）で検出されている。これは、４本の残存物でも、細かい区分：検査区
域区分３ｃの単位で見ることで、複数の検査域区分にまたがるものはその両方で検査する
ことが出来る。もし検査条件が悪い時、例えば光量不足や光量のばらつきや残存物の影や
トレーの反射等で検出精度が落ちたとしても細かい区分で同一物を複数回検査することが
できるため、検出漏れを大幅に改善することが出来るのである。今回の場合は実際の残存
物は４つのかたまりでも９箇所のラベリングが検出される。また、これらは全て濃淡処理
（２値ではなく多値化処理）で行なっているため、小さな差異も検出が可能であるととも
に、照明の光量の影響も考慮して検査が出来る。
【００４１】
また、本実施例３（図３参照）において、透明なトレーの場合には、検査精度を確保す
るために、入力画像の画質向上が必要となる。そのためにトレーの下部に光沢の無い単色
の板である背面板８ｃを設けている。これにより通常のトレー６の時と同レベルの画質が
確保できる。
【００４２】
また、本実施例３において、画像処理による検査の精度を向上させるために、
高周波点滅用の管照明８ａと樹脂系の拡散板８ｂにより照明のばらつきを平均化し且つ直
接検査対象物に当たらないように対象物であるトレー６から一定の距離と一定の角度の位
置から（側面から）間接的に照明を当てるように行なっている。即ち、照明８ａの光を拡
散板８ｂを通して間接照明を行なっている。
【００４３】
また画像を撮像するレンズ７ｂ及びＣＣＤカメラ（エリアカメラ）７ａと検査対象物間
の距離と、レンズ７ｂとＣＣＤカメラ７ａと照明８ａ間の距離と位置関係も重要である。
これにより、光沢のあるトレーやアンプル薬品などに対しても、光の反射を最小限にする
こととばらつきを最小限にすることが出来る。
【００４４】
まずカメラ７ａと照明８ａの位置関係は、対面にならないように、また反射光が入って
こないように照明方向とカメラ方向を９０度の位置にする。つまりＣＣＤカメラ７ａが上
方から撮像する場合は、照明８ａは側面から照射することになる。この時、照明８ａは対
象物であるトレー６に対しても９０度となり直接照射するよりもばらつきが少なくなる。
また外光の影響をなくすため搬送部４がありトレー６の移動がある下面以外の側面４面と
天板も囲っている。それにＣＣＤカメラ７ａと照明８ａとの距離も一定以上（今回１ｍ程
度）離している。それから拡散板８ｂは光を出来るだけ拡散することと明るさの確保を両
立する必要があるため、白色の樹脂系の拡散板を今回は採用している。
【００４５】
また、本実施例３において、画像処理による検査を行なう前に、正確に検査が出来るか
どうかの判断も必要となってくる。入力した画像から、明るさの検査や画像視野内の光量
ばらつきの検査(バランス検査)やトレー位置の検査など画像処理検査が可能かどうかを事
前に検査することが出来る。
【００４６】
まず明るさの検査においては、画像による判定を確実にするには、画像視野全体の明る
さが明るすぎたり、暗すぎたりした場合は、濃淡投影や特徴値抽出において、大きく誤差
が発生し、正しく検査判定が出来ない可能性があるため、通常は画像の濃淡諧調度のセン
ター付近（２５６階調なら１２８前後）に調整しておくことが必要である。また画像視野
内の光量ばらつきであるバランス検査においては、照明８ａに拡散版８ｂを付加してもば
らつきは発生するため、今回のように視野の中心付近は最も明るく端に寄るほど暗くなっ
ている。この差が大きく、また場所により大きく明るさが異なる場合も検査判定の精度が
落ちるため、予め一定の差に収まっている事を確認検査している。トレー位置検査は、ト
レー位置補正時、行なっている。
【００４７】
以上のように、本実施例３においては、間接照明を行なう照明８ａ及び拡散板８ｂと背
面板８ｃを主要構成部とすることとこれらの機器とＣＣＤカメラとの位置関係の工夫した
ことにより、より画像処理によるトレー内の透明な残存物を検出することができる。
【産業上の利用可能性】
【００４８】
本発明にかかる検査機能付きトレー供給装置及び検査機能付きトレー供給移載装置は、
今まで手作業及び目視で行なっていたトレー確認作業を自動化することが出来、薬品払出
システムにおける確認の漏れの防止と確認作業の効率化及びリスクマネージメントの向上
を図ることが出来、病院内の支援システムなどに有用である。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】（ａ）本発明の実施例１における検査機能付きトレー供給装置の正面図（ｂ）本発明の実施例１における検査機能付きトレー供給装置の側面図（ｃ）本発明の実施例における検査機能付きトレー供給装置のトレーストック部(一部)と段バラシ部を説明するための図
【図２】（ａ）本発明の実施例２における検査機能付きトレー供給移載装置の構成図（ｂ）本発明の実施例における検査機能付きトレー供給移載装置のトレー移載部(一部)とその一部であるトレー引出部分及び専用カート(一部)を説明するための図
【図３】本発明の実施例におけるトレー画像処理・検査を説明するための構成を模式的に示した図
【図４】本発明の実施例における画像処理における位置補正のためのトレー外形の検出ポイントを説明するための模式図
【図５】本発明の実施例における画像処理における検査対象エリアを説明するための模式図
【図６】本発明の実施例における画像処理・検査を説明するためのマスター画像を示す図
【図７】本発明の実施例における画像処理・検査を説明するための検査画像を示す図
【符号の説明】
【００５０】
１  トレー供給装置(本体)
２  トレーストック部
３  画像処理・検査部
４  搬送部（４ａ、４ｂ、４ｃ含む）
５  トレー排出部
６  トレー
７  撮像部
８  照明部
９  トレー供給移載装置(本体)
１０  トレー移載部
１１  専用カート
【図１】
2005153928.tif 000003
【図２】
2005153928.tif 000004
【図３】
2005153928.tif 000005
【図４】
2005153928.tif 000006
【図５】
2005153928.tif 000007
【図６】
2005153928.tif 000008
【図７】
2005153928.tif 000009