(57)【要約】【課題】金属製シェルを包含した熱可塑性樹脂製の接続部材を、安定した成形サイクルに基づき製造し得る射出成形方法を提供する。【解決手段】本発明の射出成形方法は、第１金型組立体３０を構成する第１固定金型部３１及び第１可動金型部３２のキャビティ面３１Ａ，３２Ａと接するように金属製シェル２０を第１キャビティ３３内に配置し、且つ、金属製シェル２０の内部に第１コア３６Ａ，３６Ｂを配置した後、少なくとも金属製シェル２０の内面と第１コア３６Ａ，３６Ｂとによって囲まれた第１空間３４内に溶融第１熱可塑性樹脂２１を射出して接続部材中間物１１を得た後、第２金型組立体内に接続部材中間物１１を配置し、溶融第２熱可塑性樹脂を射出して接続部材中間物の外面に第２熱可塑性樹脂を形成し、金属製シェルと第１熱可塑性樹脂と第２熱可塑性樹脂から成る接続部材を得る各工程から成る。【選択図】  図６
2005212416.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１金型組立体及び第２金型組立体を使用した、金属製シェルを包含した熱可塑性樹脂製の接続部材の射出成形方法であって、
第１金型組立体は、
（１−ａ）第１固定金型部及び第１可動金型部、
（１−ｂ）第１固定金型部及び第１可動金型部を型締めしたとき、第１固定金型部のキャビティ面及び第１可動金型部のキャビティ面によって形成される第１キャビティ、
（１−ｃ）第１キャビティ内に配置される第１コア、及び、
（１−ｄ）溶融した第１熱可塑性樹脂を第１キャビティ内に射出するために、第１キャビティに開口した第１樹脂射出部、
を備えており、
第２金型組立体は、
（２−ａ）第２固定金型部及び第２可動金型部、
（２−ｂ）第２固定金型部及び第２可動金型部を型締めしたとき、第２固定金型部のキャビティ面及び第２可動金型部のキャビティ面によって形成される第２キャビティ、
（２−ｃ）第２キャビティ内に配置される第２コア、及び、
（２−ｄ）溶融した第２熱可塑性樹脂を第２キャビティ内に射出するために、第２キャビティに開口した第２樹脂射出部、
を備えており、
（Ａ）第１固定金型部及び第１可動金型部を型締めしたとき金属製シェルの外面が第１固定金型部のキャビティ面及び第１可動金型部のキャビティ面と接するように、金属製シェルを第１キャビティ内に配置し、且つ、金属製シェルの内部に第１コアを配置した後、
（Ｂ）少なくとも金属製シェルの内面と第１コアとによって囲まれた第１空間内に、第１樹脂射出部から溶融した第１熱可塑性樹脂を射出し、
（Ｃ）射出された第１熱可塑性樹脂の冷却、固化後、第１固定金型部及び第１可動金型部の型開きを行い、金属製シェルと第１熱可塑性樹脂から成る接続部材中間物を離型し、次いで、
（Ｄ）第２固定金型部及び第２可動金型部を型締めしたとき接続部材中間物の外面と第２固定金型部のキャビティ面と第２可動金型部のキャビティ面との間に第２空間が形成されるように、接続部材中間物を第２キャビティ内に配置し、且つ、接続部材中間物の内側と第２コアとを嵌合させた後、
（Ｅ）第２固定金型部のキャビティ面と第２可動金型部のキャビティ面と接続部材中間物の外面とによって囲まれた第２空間内に、第２樹脂射出部から溶融した第２熱可塑性樹脂を射出し、
（Ｆ）射出された第２熱可塑性樹脂の冷却、固化後、第２固定金型部及び第２可動金型部の型開きを行い、金属製シェルと第１熱可塑性樹脂と第２熱可塑性樹脂から成る接続部材を離型する、
各工程から成ることを特徴とする、金属製シェルを包含した熱可塑性樹脂製の接続部材の射出成形方法。
【請求項２】
金属製シェルは電気接点部を有することを特徴とする請求項１に記載の金属製シェルを包含した熱可塑性樹脂製の接続部材の射出成形方法。
【請求項３】
金属製シェルは磁性材料から作製されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の金属製シェルを包含した熱可塑性樹脂製の接続部材の射出成形方法。
【請求項４】
前記工程（Ａ）における金属製シェルの第１キャビティ内への配置に、第１固定金型部及び／又は第１可動金型部及び／又は第１コアの内部に配設された電磁石を用いることを特徴とする請求項３に記載の金属製シェルを包含した熱可塑性樹脂製の接続部材の射出成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属製シェルを包含した熱可塑性樹脂製の接続部材の射出成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両にはモータや電子機器、電気機器等の機器（以下、これらを総称して、機器等と呼ぶ場合がある）が多数搭載されており、これらの機器等から発生する電磁波が他の機器等に与える影響は無視できないものとなっている。また、電線等の接続部分から生ずる電磁波が機器等に与える影響も問題となっている。このため、電磁波の発生源や電磁波の種類によって対策は異なるものの、電磁波シールド法等の手法を用いて、機器等への電磁波の影響を低減させている。
【０００３】
シールドコネクタの製造方法が、例えば、特開平１１−２８３７０２から周知である。この特許公開公報に開示された技術にあっては、段落番号［００２０］乃至［００２２］に記載されているように、シールド電線の端末部を収容しかつ相手コネクタに係合可能なロックアームを一体に備えたハウジング本体２２を絶縁性の樹脂によって形成しておく（図２（Ａ）参照）。次いで、このハウジング本体２２を導電性樹脂用の図示しない成型金型にセットする。そして、成型金型内に導電性の樹脂を射出して、図２（Ｂ）に示すようにシールドシェル２３を形成する。できあがったものを、今度は絶縁性樹脂用の成型金型内にセットする。そして、成型金型内に絶縁性の樹脂を射出して、図２（Ｃ）に示すように、シールドシェル２３を覆う保護ハウジング２４を形成し、シールドコネクタ２０が完成される。
【０００４】
ところで、自動車分野において、種々の接続部材が使用されている。そして、これらの接続部材にも、例えば、電磁波シールド効果を付与する必要が多々存在する。このような一例として、自動車分野におけるエレクトリック・パワー・ステアリング（ＥＰＳ）用の電磁波シールド効果を有する接続部材を挙げることができ、この接続部材を使用することで、電磁波による誤作動の虞の無いエレクトリック・パワー・ステアリングの提供を達成することができる。
【０００５】
また、上述した分野における接続部材には、高い機械的強度、一層の軽量化、高い電気的絶縁性が、屡々要求される。従って、高い機械的強度への要求を満足させるために金属製シェルを使用し、一層の軽量化、高い電気的絶縁性への要求を満足させるために熱可塑性樹脂を使用することが好ましい。しかも、金属製シェルが剥き出しのままでは、電気的短絡が発生する虞があるので、金属製シェルは出来る限り熱可塑性樹脂によって覆われていることが望ましい。即ち、一種の中空構造を有する金属製シェルの内面及び外面は、出来る限り熱可塑性樹脂によって覆われていることが望ましい。
【０００６】
【特許文献１】特開平１１−２８３７０２
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
金属製の部材を熱可塑性樹脂で被覆するために、インサート射出成形法が屡々採用されている。しかしながら、中空構造を有する金属製シェルの内面及び外面を熱可塑性樹脂によって覆うようなインサート射出成形法は、本発明者らの調べた限りでは、知られていない。特開平１１−２８３７０２に開示された技術にあっては２回のインサート射出成形法を採用しているが、絶縁性の樹脂から成るハウジング本体２２の外面に２回のインサート射出成形法を行うことによってシールドシェル２３と保護ハウジング２４との積層構造を形成するのであり、係る技術に基づき中空構造を有する金属製シェルの内面及び外面を熱可塑性樹脂によって覆うことは不可能である。
【０００８】
従って、本発明の目的は、中空構造を有する金属製シェルの内面及び外面の少なくとも一部分が熱可塑性樹脂によって覆われた構造を有する、金属製シェルを包含した熱可塑性樹脂製の接続部材を、安定した成形サイクルに基づき、且つ、容易に、確実に、しかも、安価に製造することを可能とする射出成形方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の目的を達成するための本発明の金属製シェルを包含した熱可塑性樹脂製の接続部材の射出成形方法は、第１金型組立体及び第２金型組立体を使用し、
第１金型組立体は、
（１−ａ）第１固定金型部及び第１可動金型部、
（１−ｂ）第１固定金型部及び第１可動金型部を型締めしたとき、第１固定金型部のキャビティ面及び第１可動金型部のキャビティ面によって形成される第１キャビティ、
（１−ｃ）第１キャビティ内に配置される第１コア、及び、
（１−ｄ）溶融した第１熱可塑性樹脂を第１キャビティ内に射出するために、第１キャビティに開口した第１樹脂射出部、
を備えており、
第２金型組立体は、
（２−ａ）第２固定金型部及び第２可動金型部、
（２−ｂ）第２固定金型部及び第２可動金型部を型締めしたとき、第２固定金型部のキャビティ面及び第２可動金型部のキャビティ面によって形成される第２キャビティ、
（２−ｃ）第２キャビティ内に配置される第２コア、及び、
（２−ｄ）溶融した第２熱可塑性樹脂を第２キャビティ内に射出するために、第２キャビティに開口した第２樹脂射出部、
を備えており、
（Ａ）第１固定金型部及び第１可動金型部を型締めしたとき金属製シェルの外面が第１固定金型部のキャビティ面及び第１可動金型部のキャビティ面と接するように、金属製シェルを第１キャビティ内に配置し、且つ、金属製シェルの内部に第１コアを配置した後、
（Ｂ）少なくとも金属製シェルの内面と第１コアとによって囲まれた第１空間内に、第１樹脂射出部から溶融した第１熱可塑性樹脂を射出し、
（Ｃ）射出された第１熱可塑性樹脂の冷却、固化後、第１固定金型部及び第１可動金型部の型開きを行い、金属製シェルと第１熱可塑性樹脂から成る接続部材中間物を離型し、次いで、
（Ｄ）第２固定金型部及び第２可動金型部を型締めしたとき接続部材中間物の外面と第２固定金型部のキャビティ面と第２可動金型部のキャビティ面との間に第２空間が形成されるように、接続部材中間物を第２キャビティ内に配置し、且つ、接続部材中間物の内側と第２コアとを嵌合させた後、
（Ｅ）第２固定金型部のキャビティ面と第２可動金型部のキャビティ面と接続部材中間物の外面とによって囲まれた第２空間内に、第２樹脂射出部から溶融した第２熱可塑性樹脂を射出し、
（Ｆ）射出された第２熱可塑性樹脂の冷却、固化後、第２固定金型部及び第２可動金型部の型開きを行い、金属製シェルと第１熱可塑性樹脂と第２熱可塑性樹脂から成る接続部材を離型する、
各工程から成ることを特徴とする。
【００１０】
本発明の金属製シェルを包含した熱可塑性樹脂製の接続部材の射出成形方法（以下、単に、本発明の射出成形方法と呼ぶ場合がある）にあっては、前記工程（Ｂ）において溶融した第１熱可塑性樹脂を第１空間内に射出するが、係る第１空間は、（１）金属製シェルの内面と第１コアとによって囲まれた状態で形成され、あるいは、（２）第１固定金型部のキャビティ面と金属製シェルの内面と第１コアとによって囲まれた状態で形成され、あるいは、（３）第１可動金型部のキャビティ面と金属製シェルの内面と第１コアとによって囲まれた状態で形成され、あるいは、（４）第１固定金型部のキャビティ面と第１可動金型部のキャビティ面と金属製シェルの内面と第１コアによって囲まれた状態で形成される。尚、接続部材中間物の外面は、金属製シェルによって構成され、あるいは又、金属製シェルと第１熱可塑性樹脂とによって構成される。また、前記工程（Ｅ）において、第２樹脂射出部から溶融した第２熱可塑性樹脂を第２空間内に射出することで、接続部材中間物の外面の少なくとも一部分（場合によっては全て）が第２熱可塑性樹脂によって被覆される。
【００１１】
本発明の射出成形方法において、中空構造を有する金属製シェルは、必須ではないが、電気接点部を有することが好ましい。電気接点部の形状や配設位置、数は、特に制限されるものではなく、所望の用途上において、構成上、許される限りにおいて任意に決定することが可能である。金属製シェルにより熱可塑性樹脂製の接続部材は全体として電気導電性を有することができるが故に、電気接点部を介して接続部材を接地すれば接続部材に電磁波シールド効果を与えることができる。
【００１２】
このような電気接点部を設けるためには、金属製シェルの一部分が第２熱可塑性樹脂から露出している必要がある。より具体的には、このような電気接点部を金属製シェルの外面に設けるためには、金属製シェルの外面の一部分が第２熱可塑性樹脂から露出している必要がある。そして、このような構成を得るためには、前記工程（Ｄ）において、接続部材中間物を第２キャビティ内に配置するが、電気接点部を設けるべき金属製シェルの外面の一部分が第２固定金型部のキャビティ面あるいは第２可動金型部のキャビティ面と接する状態とすればよい。
【００１３】
上記の好ましい形態を含む本発明の射出成形方法にあっては、金属製シェルを構成する電気導電性を有する材料として、金属や合金（例えば、鉄、鋼材、ステンレス鋼、銅、真鍮、ニッケル、ニッケル合金、コバルト、コバルト合金等を例示することができる。即ち、本発明の射出成形方法における金属製シェルには合金製シェルも包含される。金属製シェルには貫通孔や開口が設けられていてもよいし、あるいは又、金属製シェルの外面や内面には、凸部、又は、凹部、又は、凸部及び凹部が形成されていてもよい。金属製シェルは、プレス板金加工法やダイキャスト法、研削法といった周知の金属加工法から作製することができる。また、金属製シェルの表面には、例えば、無電解メッキ法や電解メッキ法（例えば、硬質クロムメッキ法）、薪炭・窒化の高周波焼き入れ等の真空蒸着法、イオンプレーディング法、スパッタリング法といった表面処理技術に基づき薄膜を形成しておいてもよい。
【００１４】
尚、上述した金属製シェルを構成する材料の中でも、鉄や鋼材、ニッケル、ニッケル合金、コバルト、コバルト合金等といった磁性材料から金属製シェルを作製することが好ましい。そして、この場合には、前記工程（Ａ）における金属製シェルの第１キャビティ内への配置に、第１固定金型部及び／又は第１可動金型部及び／又は第１コアの内部に配設された周知の電磁石あるいは永久磁石を用いることができる。より具体的には、電磁石あるいは永久磁石を、（１−１）第１固定金型部の内部に配設し、あるいは、（１−２）第１可動金型部の内部に配設し、あるいは、（１−３）第１コアの内部に配設し、あるいは、（１−４）第１固定金型部及び第１可動金型部の内部に配設し、あるいは、（１−５）第１固定金型部及び第１コアの内部に配設し、あるいは、（１−６）第１可動金型部及び／又は第１コアの内部に配設し、あるいは、（１−７）第１固定金型部及び第１可動金型部及び第１コアの内部に配設すればよい。このような構成にすることで、前記工程（Ｂ）において、第１樹脂射出部から溶融した第１熱可塑性樹脂を第１空間内に射出したとき、第１空間内で金属製シェルが移動することを確実に防止することができる。また、電磁石あるいは永久磁石を、（２−１）第２固定金型部の内部に配設し、あるいは、（２−２）第２可動金型部の内部に配設し、あるいは、（２−３）第２コアの内部に配設し、あるいは、（２−４）第２固定金型部及び第２可動金型部の内部に配設し、あるいは、（２−５）第２固定金型部及び第２コアの内部に配設し、あるいは、（２−６）第２可動金型部及び／又は第２コアの内部に配設し、あるいは、（２−７）第２固定金型部及び第２可動金型部及び第２コアの内部に配設すればよい。このような構成にすることで、前記工程（Ｅ）において、第２樹脂射出部から溶融した第２熱可塑性樹脂を第２空間内に射出したとき、第２空間内で金属製シェルが移動することを確実に防止することができる。
【００１５】
あるいは又、金属製シェルの外面に、凸部、又は、凹部、又は、凸部及び凹部を形成しておき、前記工程（Ａ）において、第１固定金型部及び第１可動金型部を型締めしたとき金属製シェルの外面に設けられた凸部、又は、凹部、又は、凸部及び凹部と係合する凹部、又は、凸部、又は、凹部と凸部を第１固定金型部のキャビティ面及び／又は第１可動金型部のキャビティ面に形成しておけば、金属製シェルを第１キャビティ内に容易に、且つ、確実に配置することができるし、前記工程（Ｂ）において、第１樹脂射出部から溶融した第１熱可塑性樹脂を第１空間内に射出したとき、第１空間内で金属製シェルが移動することを確実に防止することができる。
【００１６】
本発明の射出成形方法において、第１熱可塑性樹脂及び第２熱可塑性樹脂は、射出成形できる限り、基本的に如何なる熱可塑性樹脂をも使用することができる。そして、第１熱可塑性樹脂と第２熱可塑性樹脂とは、同じ熱可塑性樹脂であってもよいし、同種の熱可塑性樹脂であってもよいし、異種の熱可塑性樹脂であってもよいが、高い強度を有する熱可塑性樹脂製の接続部材を得るといった観点からは、第１熱可塑性樹脂と第２熱可塑性樹脂とは、同じ熱可塑性樹脂あるいは同種の熱可塑性樹脂とすることが好ましく、あるいは又、第１熱可塑性樹脂と第２熱可塑性樹脂とは、相溶な熱可塑性樹脂の組み合わせであることが好ましい。ここで、第１熱可塑性樹脂及び／又は第２熱可塑性樹脂として、具体的には、成形性が良好であり、また、電気的・機械的特性に優れるポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、液晶性ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体、ポリスチレン（ＰＳ）樹脂、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）樹脂等を例示することができる。
【００１７】
また、ポリマーアロイ材料から成る熱可塑性樹脂を用いることもできる。ここで、ポリマーアロイ材料は、少なくとも２種類の熱可塑性樹脂をブレンドしたもの、又は、少なくとも２種類の熱可塑性樹脂を化学的に結合させたブロック共重合体若しくはグラフト共重合体から成る。ポリマーアロイ材料として、具体的には、例えば、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）樹脂／ポリスチレン（ＰＳ）樹脂やポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）樹脂／ポリアミド樹脂を例示することができる。
【００１８】
尚、以上に説明した各種の熱可塑性樹脂に、添加剤や、充填剤、強化剤を加えることもできる。尚、添加剤として、可塑剤、安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、帯電防止剤、難燃剤、防かび剤、滑剤、着色剤、耐衝撃強化剤を挙げることができる。
【００１９】
本発明の射出成形方法において、第１金型組立体を構成する第１固定金型部、第１可動金型部、第２金型組立体を構成する第２固定金型部、第２可動金型部、第１コア、第２コアを、炭素鋼、ステンレス鋼、アルミニウム合金、銅合金等の金属材料や合金材料から作製することができる。
【００２０】
本発明の射出成形方法において、第１樹脂射出部及び第２樹脂射出部の構造は、公知の如何なる形式の樹脂射出部（ゲート構造）とすることもでき、例えば、ダイレクトゲート構造、サイドゲート構造、ジャンプゲート構造、ピンポイントゲート構造、トンネルゲート構造、リングゲート構造、ファンゲート構造、ディスクゲート構造、フラッシュゲート構造、タブゲート構造、フィルムゲート構造、サブマリンゲート構造、ジャンピングゲート構造を例示することができる。第１熱可塑性樹脂を可塑化、溶融し、場合によっては計量し、係る第１熱可塑性樹脂を射出するための射出シリンダーと第１樹脂射出部とは、第１金型組立体を構成する第１固定金型部内に設けられたコールドランナーやホットランナーによって連通している。また、第２熱可塑性樹脂を可塑化、溶融し、場合によっては計量し、係る第２熱可塑性樹脂を射出するための射出シリンダーと第２樹脂射出部とは、同様に、第２金型組立体を構成する第２固定金型部内に設けられたコールドランナーやホットランナーによって連通している。
【００２１】
第１コアの第１キャビティ内への配置や、第２コアの第２キャビティ内への配置は、第１コアや第２コアに油圧シリンダーやエアーシリンダーを取り付けることで行うことができるし、あるいは又、所謂スライドコア構造を採用することで行うこともできる。尚、前記工程（Ｄ）において、溶融した第２熱可塑性樹脂が接続部材中間物の内側に流入しないように、接続部材中間物の内側と第２コアとを嵌合させる。場合によっては、第１コアと第２コアとを同一の（即ち、１つのあるいは１組の）コアから構成してもよい。
【００２２】
本発明の射出成形方法によって得られる熱可塑性樹脂製の接続部材は、少なくとも２つの接続開口部と、これらの接続開口部を繋ぐ連通部を有している。即ち、中空構造を有する金属製シェルの外面は第２熱可塑性樹脂によって覆われており、金属製シェルの内面は第１熱可塑性樹脂によって覆われており、この第１熱可塑性樹脂の表面から接続開口部を繋ぐ連通部が構成されている。そして、好ましくは、第２熱可塑性樹脂の少なくとも１カ所に接続開口部が設けられ、この接続開口部に金属製シェルが露出しており、電気接点部が構成される。
【００２３】
本発明の射出成形方法によって得られる熱可塑性樹脂製の接続部材は、具体的には、本発明の射出成形方法によって得られる熱可塑性樹脂製の接続部材は、自動車分野にあっては、ワイヤーハーネスに使用するコネクタ、ジャンクション・ボックス、リレー・ボックス、プロテクター等の樹脂製品においての使用が可能である。金属製シェルや接続部材の形状や寸法、材質等は、接続部材を使用する分野、用途、要求される仕様等に基づき、適宜、決定すればよい。
【発明の効果】
【００２４】
本発明の射出成形方法にあっては、工程（Ａ）において、金属製シェルの外面が第１固定金型部のキャビティ面及び第１可動金型部のキャビティ面と接するが、この状態にあっては、工程（Ｂ）において第１樹脂射出部から溶融した第１熱可塑性樹脂を第１空間内に射出したときに、金属製シェルの外面と第１固定金型部のキャビティ面との間、あるいは、金属製シェルの外面と第１可動金型部のキャビティ面との間に、溶融した第１熱可塑性樹脂が浸入しない限り、金属製シェルの外面と第１固定金型部のキャビティ面との間、あるいは、金属製シェルの外面と第１可動金型部のキャビティ面との間に多少の隙間があっても問題は生じない。即ち、金属製シェルの加工精度が若干悪くても、金属製シェルが第１金型組立体における第１キャビティ内に拘束されていれば、工程（Ｂ）において溶融した第１熱可塑性樹脂を高圧にて第１空間内に射出したとき、金属製シェルは第１固定金型部のキャビティ面及び第１可動金型部のキャビティ面に押しつけられる結果、金属製シェルは一種の矯正を高い精度において受ける得る。
【００２５】
従って、例えば電磁波シールド性能が付与された、高い精度を有する熱可塑性樹脂製の接続部材を、安定した成形サイクルに基づき、且つ、容易に、確実に、しかも、安価に提供することができる。即ち、複数の部品構成による製造コストの上昇、接着や溶着等の工程の省略、生産性の向上等の製造コスト低減に大きく寄与することができる。
【００２６】
しかも、接続部材は金属製シェルから構成されているので、接続部材に高い機械的強度や剛性、高い寸法安定性、電気導電性を付与することができる。また、接続部材は熱可塑性樹脂からも構成されているので、接続部材の一層の軽量化を達成することができるし、接続部材に高い電気的絶縁性を付与することができる。尚、接続部材の内面は第２熱可塑性樹脂から構成されているので、接続部材によって電気的短絡が発生することはない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下、図面を参照して、実施例に基づき本発明を説明する。
【実施例１】
【００２８】
実施例１は、第１金型組立体及び第２金型組立体を使用した、本発明の金属製シェルを包含した熱可塑性樹脂製の接続部材の射出成形方法（以下、実施例１の射出成形方法と呼ぶ）に関する。
【００２９】
図１の（Ａ）及び（Ｂ）のそれぞれに、実施例１の射出成形方法によって得られた接続部材１０の模式的な断面図、及び、この断面図に相当する模式的な側面図を示す。また、図２の（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）のそれぞれに、実施例１の射出成形方法によって得られた接続部材１０の模式的な左側面図、右側面図、及び、図１の（Ｂ）の矢印Ｃ−Ｃに沿った模式的な断面図を示す。更には、図３の（Ａ）及び（Ｂ）のそれぞれには、実施例１の射出成形方法において使用する金属製シェル２０の模式的な断面図、及び、射出成形方法の途中で得られる接続部材中間物１１の模式的な断面図を示す。尚、図２の（Ａ）及び（Ｂ）の側面図においては、金属製シェル、第１熱可塑性樹脂、第２熱可塑性樹脂を明示するために、これらに斜線を付した。
【００３０】
この接続部材１０は、金属製シェル２０と、金属製シェル２０の内面を覆う第１熱可塑性樹脂２１と、金属製シェル２０の外面を覆う第２熱可塑性樹脂２２から構成されている。接続部材１０の外形形状は概ね円筒形である。そして、接続部材１０の両端には接続開口部１２Ａ，１２Ｂが設けられている。また、接続部材１０の略中央部の第２熱可塑性樹脂２２には接点開口部２３Ｂが設けられており、この接点開口部２３Ｂにおいて金属製シェル２０の一部が露出しており、電気接点部２０Ｂを構成している。また、接続部材１０の一端の接続開口部１２Ａ近傍においても第２熱可塑性樹脂２２に接点開口部２３Ａが設けられており、この接点開口部２３Ａにおいて金属製シェル２０の一部が露出しており、電気接点部２０Ａを構成している。
【００３１】
実施例１において、金属製シェル２０は磁性材料（具体的には、表面に硬質クロムメッキが施された軟鉄）から成り、プレス板金加工法によって作製されている。また、第１熱可塑性樹脂２１及び第２熱可塑性樹脂２２は、ガラス繊維を１５重量％含有したポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂から成る。
【００３２】
そして、金属製シェル２１に基づき熱可塑性樹脂製の接続部材１０は全体として電気導電性を有し、電気接点部２０Ｂを介して接続部材１０を接地することで、接続部材１０に電磁波シールド効果を与えることができる。ここで、接続部材１０は、自動車分野におけるエレクトリック・パワー・ステアリング（ＥＰＳ）用の電磁波シールド効果を有する接続部材として使用され、この接続部材を使用することで、電磁波による誤作動の虞の無いエレクトリック・パワー・ステアリングを提供することができる。
【００３３】
型締めしたときの第１金型組立体及び第２金型組立体の概念図を、図４及び図７に示す。
【００３４】
第１金型組立体３０は、
（１−ａ）第１固定金型部３１及び第１可動金型部３２、
（１−ｂ）第１固定金型部３１及び第１可動金型部３２を型締めしたとき、第１固定金型部３１のキャビティ面３１Ａ及び第１可動金型部３２のキャビティ面３２Ａによって形成される第１キャビティ３３、
（１−ｃ）第１キャビティ３３内に配置される第１コア３６Ａ，３６Ｂ（図５、図６参照）、及び、
（１−ｄ）溶融した第１熱可塑性樹脂を第１キャビティ３３内に射出するために、第１キャビティ３３に開口した第１樹脂射出部３５（具体的には、サイドゲート構造を有する）、
を備えている。
【００３５】
一方、第２金型組立体４０は、
（２−ａ）第２固定金型部４１及び第２可動金型部４２、
（２−ｂ）第２固定金型部４１及び第２可動金型部４２を型締めしたとき、第２固定金型部４１のキャビティ面４１Ａ及び第２可動金型部４２のキャビティ面４２Ａによって形成される第２キャビティ４３、
（２−ｃ）第２キャビティ４３内に配置される第２コア４６Ａ，４６Ｂ（図８、図９参照）、及び、
（２−ｄ）溶融した第２熱可塑性樹脂を第２キャビティ４３内に射出するために、第２キャビティ４３に開口した第２樹脂射出部４５（具体的には、タブゲート構造を有する）、
を備えている。
【００３６】
ここで、第１金型組立体３０及び第２金型組立体４０によってロータリー回転方式の竪型射出成形機が構成され、下方に位置するロータリー回転側プラテン（図示せず）の回転対称となる位置に、第１可動金型部３２及び第２可動金型部４２が取り付けられている。また、上方に位置するロータリー回転側プラテン（図示せず）の回転対称となる位置に、第１固定金型部３１及び第２固定金型部４１が取り付けられている。尚、第１コア３６Ａと第２コア４６Ａとは同じコアから構成されており、このコア、第１コア３６Ｂ、第２コア４６Ｂは、油圧シリンダーによって移動させられる。第１金型組立体３０を構成する第１固定金型部３１、第１可動金型部３２、第２金型組立体４０を構成する第２固定金型部４１、第２可動金型部４２、第１コア３６Ａと第２コア４６Ａとを構成するコア、第１コア３６Ｂ、第２コア４６Ｂは、炭素鋼を切削加工することで作製されている。尚、参照番号ＰＬは、固定金型部と可動金型部との間のパーティング面を指す。
【００３７】
尚、第１熱可塑性樹脂を可塑化、溶融し、計量し、係る第１熱可塑性樹脂を射出するための射出シリンダー（図示せず）と第１樹脂射出部３５とは、第１金型組立体３０を構成する第１固定金型部３１内に設けられたコールドランナー（図示せず）を介して連通している。また、第２熱可塑性樹脂を可塑化、溶融し、計量し、係る第２熱可塑性樹脂を射出するための射出シリンダー（図示せず）と第２樹脂射出部４５とは、同様に、第２金型組立体４０を構成する第２固定金型部４１内に設けられたコールドランナー（図示せず）を介して連通している。更には、第１金型組立体３０を構成する第１固定金型部３１、第１可動金型部３２、第２金型組立体４０を構成する第２固定金型部４１、第２可動金型部４２のそれぞれの内部には、電磁石（図示せず）が配設されている。
【００３８】
以下、図５、図６、図８、図９を参照して、実施例１の射出成形方法を説明する。
【００３９】
［工程−１００］
第１固定金型部３１及び第１可動金型部３２を型締めしたとき金属製シェル２０の外面が第１固定金型部３１のキャビティ面３１Ａ及び第１可動金型部３２のキャビティ面３２Ａと接するように、金属製シェル２０を第１キャビティ３３内に配置し、且つ、図示しない油圧シリンダーの作動によって金属製シェル２０の内部に第１コア３６Ａ，３６Ｂを配置する。この状態を、模式的に図５に示す。このとき、第１固定金型部３１及び第１可動金型部３２のそれぞれの内部に配設された電磁石（図示せず）を動作させて、金属製シェル２０の保持性能を高める。
【００４０】
［工程−１１０］
次いで、少なくとも金属製シェル２０の内面及び第１コア３６Ａ，３６Ｂによって囲まれた第１空間３４内に、第１樹脂射出部３５から溶融した第１熱可塑性樹脂を射出する。具体的には、図示しない射出シリンダーにおいて、第１熱可塑性樹脂を可塑化、溶融し、計量した第１熱可塑性樹脂を、射出シリンダーからコールドランナー（図示せず）を介して、第１樹脂射出部３５から第１空間３４内に射出する。射出条件を以下の表１に例示する。尚、第１空間３４は、より具体的には、第１固定金型部３１のキャビティ面３１Ａと第１可動金型部３２のキャビティ面３２Ａと金属製シェル２０の内面と第１コア３６Ａ．３６Ｂによって囲まれた状態で形成されている。こうして、模式的に図６に示す状態を得ることができる。
【００４１】
［表１］
金型温度：８０゜Ｃ
樹脂温度：２７０゜Ｃ
射出圧力：１．５×１０8Ｐａ
射出速度：１１０ｃｍ3／秒
射出時間：１．０秒
保圧時間：１０秒
【００４２】
［工程−１２０］
保圧完了から３０秒間、射出された第１熱可塑性樹脂を冷却、固化させた後、電磁石の動作を中止し、図示しない油圧シリンダーの作動によって第１コア３６Ｂを接続部材中間物１１から抜き出し、第１固定金型部３１及び第１可動金型部３２の型開きを行い、金属製シェル２０と第１熱可塑性樹脂２１から成る接続部材中間物１１を離型する。
【００４３】
［工程−１３０］
次に、第２固定金型部４１及び第２可動金型部４２を型締めしたとき接続部材中間物１１の外面と第２固定金型部４１のキャビティ面４１Ａと第２可動金型部４２のキャビティ面４２Ａとの間に第２空間４４が形成されるように、接続部材中間物１１を第２キャビティ４３内に配置し、且つ、接続部材中間物１１の内側と第２コア４６Ａ，４６Ｂとを嵌合させる。この状態を、模式的に図８に示す。具体的には、接続部材中間物１１を第１コア３６Ａ（この第１コア３６Ａを、以下、第２コア４６Ａと呼ぶ）に取り付けたまま、１８０度、回転移動させて、第２固定金型部４１及び第２可動金型部４２を型締めしたとき接続部材中間物１１の外面と第２固定金型部４１のキャビティ面４１Ａと第２可動金型部４２のキャビティ面４２Ａとの間に第２空間４４が形成されるように、接続部材中間物１１を第２キャビティ４３内に配置し、次いで、図示しない油圧シリンダーの作動によって第２コア４６Ｂと接続部材中間物１１の内側とを嵌合させる。また、このとき、第２固定金型部４１及び第２可動金型部４２のそれぞれの内部に配設された電磁石（図示せず）を動作させて、金属製シェル２０の保持性能を高める。
【００４４】
［工程−１４０］
次いで、第２固定金型部４１のキャビティ面４１Ａと第２可動金型部４２のキャビティ面４２Ａと接続部材中間物１１の外面とによって囲まれた第２空間４４内に、タブゲート構造を有する第２樹脂射出部４５から溶融した第２熱可塑性樹脂を射出する。具体的には、図示しない射出シリンダーにおいて、第２熱可塑性樹脂を可塑化、溶融し、計量した第２熱可塑性樹脂を、射出シリンダーからコールドランナー（図示せず）を介して、第２樹脂射出部４５から第２空間４４内に射出する。射出条件を表１と同様とする。但し、射出速度を１５０ｃｍ3／秒とする。こうして、模式的に図９に示す状態を得ることができる。
【００４５】
［工程−１５０］
保圧完了から３０秒間、射出された第２熱可塑性樹脂を冷却、固化させた後、電磁石の動作を中止し、図示しない油圧シリンダーの作動によって第１コア４６Ａ，４６Ｂを移動させて接続部材１０から抜き出し、第２固定金型部４１及び第２可動金型部４２の型開きを行い、金属製シェル２０と第１熱可塑性樹脂２１と第２熱可塑性樹脂２２から成る接続部材１０を離型する。こうして、金属製シェル２０を包含した熱可塑性樹脂製の接続部材１０を得ることができる。
【００４６】
以上、本発明を好ましい実施例に基づき説明したが、本発明はこの実施例に限定するものではない。実施例にて説明した第１金型組立体及び第２金型組立体、使用した金属製シェルや接続部材の構成や構造、使用した熱可塑性樹脂、射出成形条件、接続部材の適用分野等は例示であり、適宜、変更することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】図１の（Ａ）及び（Ｂ）は、それぞれ、実施例１の金属製シェルを包含した熱可塑性樹脂製の接続部材の射出成形方法によって得られた接続部材の模式的な断面図、及び、この断面図に相当する模式的な側面図である。
【図２】図２の（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）は、それぞれ、実施例１の金属製シェルを包含した熱可塑性樹脂製の接続部材の射出成形方法によって得られた接続部材の模式的な右側面図、左側面図、及び、図１の（Ｂ）の矢印Ｃ−Ｃに沿った模式的な断面図である。
【図３】図３の（Ａ）及び（Ｂ）は、それぞれ、実施例１の金属製シェルを包含した熱可塑性樹脂製の接続部材の射出成形方法において使用する金属製シェルの模式的な断面図、及び、係る射出成形方法の途中で得られる接続部材中間物の模式的な断面図である。
【図４】図４は、型締めしたときの第１金型組立体の概念図である。
【図５】図５は、実施例１の金属製シェルを包含した熱可塑性樹脂製の接続部材の射出成形方法を説明するための第１金型組立体等の概念図である。
【図６】図６は、図５に引き続き、実施例１の金属製シェルを包含した熱可塑性樹脂製の接続部材の射出成形方法を説明するための第１金型組立体等の概念図である。
【図７】図７は、型締めしたときの第２金型組立体の概念図である。
【図８】図８は、図６に引き続き、実施例１の金属製シェルを包含した熱可塑性樹脂製の接続部材の射出成形方法を説明するための第２金型組立体等の概念図である。
【図９】図９は、図８に引き続き、実施例１の金属製シェルを包含した熱可塑性樹脂製の接続部材の射出成形方法を説明するための第２金型組立体等の概念図である。
【符号の説明】
【００４８】
１０・・・接続部材、１１・・・接続部材中間物、１２Ａ，１２Ｂ・・・接続開口部、１３・・・連通部、２０・・・金属製シェル、２０Ａ，２０Ｂ・・・電気接点部、２１・・・第１熱可塑性樹脂、２２・・・第２熱可塑性樹脂、２３Ａ，２３Ｂ・・・接点開口部、３０・・・第１金型組立体、３１・・・第１固定金型部、３２・・・第１可動金型部、３１Ａ，３２Ａ・・・キャビティ面、３３・・・第１キャビティ、３４・・・第１空間、３５・・・第１樹脂射出部、３６Ａ，３６Ｂ・・・第１コア、４０・・・第２金型組立体、４１・・・第２固定金型部、４２・・・第２可動金型部、４１Ａ，４２Ａ・・・キャビティ面、４３・・・第２キャビティ、４４・・・第２空間、４５・・・第４樹脂射出部、４６Ａ，４６Ｂ・・・第２コア、ＰＬ・・・パーティング面
【図１】
2005212416.tif 000003
【図２】
2005212416.tif 000004
【図３】
2005212416.tif 000005
【図４】
2005212416.tif 000006
【図５】
2005212416.tif 000007
【図６】
2005212416.tif 000008
【図７】
2005212416.tif 000009
【図８】
2005212416.tif 000010
【図９】
2005212416.tif 000011