(57)【要約】【課題】骨格をなす熱可塑性樹脂に対してバルーンを混合し、更に超臨界流体を溶解させることで、０.２ｇ／ｃｍ３以下となる低い密度と、３％以下という低い収縮率とを併有した発泡体を製造し得る方法を提供する。【解決手段】所要の熱可塑性樹脂から発泡体を製造する方法において、前記熱可塑性樹脂およびバルーンを、８０：２０〜１５：８５の体積百分率で混合して混合物とし、前記熱可塑性樹脂およびバルーンの夫々の融点以下の温度で、前記混合物に超臨界流体を所定圧力下に溶解させ、前記超臨界流体が溶解された混合物を減圧して、その密度が０.２ｇ／ｃｍ３以下で、製造後の収縮率が３％以下である発泡体を製造する。【選択図】図１
2005104998.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所要の熱可塑性樹脂(12)から発泡体を製造する方法において、
前記熱可塑性樹脂(12)およびバルーン(14)を、８０：２０〜１５：８５の体積百分率で混合して混合物(16)とし、
前記熱可塑性樹脂(12)およびバルーン(14)の夫々の融点以下の温度で、前記混合物(16)に超臨界流体を所定圧力下に溶解させ、
前記超臨界流体が溶解された混合物(16)を減圧して、
その密度が０.２ｇ／ｃｍ３以下で、製造後の収縮率が３％以下である発泡体を製造するようにした
ことを特徴とする発泡体の製造方法。
【請求項２】
前記バルーン(14)は樹脂からなると共に、減圧によって得られた発泡体を該バルーン(14)の良溶媒であってかつ熱可塑性樹脂(12)の貧溶媒となる物質に浸漬することで、内部に分散されている該バルーン(14)の抽出除去がなされる請求項１記載の発泡体の製造方法。
【請求項３】
前記超臨界流体が溶解される圧力は、２０ＭＰａ以下に設定される請求項１または２記載の発泡体の製造方法。
【請求項４】
前記超臨界流体として二酸化炭素が使用され、前記混合体(16)に対して少なくとも７.４ＭＰａ以上の圧力で溶解される請求項１〜３の何れかに記載の発泡体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は発泡体の製造方法に関し、更に詳細には、熱可塑性樹脂を骨格とし、発泡構造とするために、樹脂等からなるバルーンを混合すると共に、該バルーンの混合物に超臨界流体を溶解させることで、低密度と製造後の寸法精度、すなわち収縮率の抑制とを達成し得る発泡体を製造し得る方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
各種熱可塑性樹脂を骨格とする発泡体を製造する場合、(１)化学的発泡法、(２)機械的攪拌法および(３)抽出法といった、多様な製造方法があり、製造される製品特性等から好適な製造方法が適宜選択されている。殊に密度の小さな発泡体を製造する方法として、骨格を形成する熱可塑性樹脂に対して、(４)各種の微細な中空状物、所謂バルーンを混合して該バルーンをセルとする製造方法や、(５)個体に対する高い浸透性を発現する液体としての特性と、セルを形成し得る気体としての特性とを併有する超臨界流体を溶解させ、減圧することで発泡体とする製造方法が知られている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、前述の(４)または(５)の製造方法で発泡体を製造する場合、以下の問題が指摘される。すなわち、
(４)に記載の方法の場合、基本的にバルーンを、骨格を形成する基材たる熱可塑性樹脂に混合・混練し、充分に分散させることで発泡体としての構造を形成するため、バルーンの好適な分散性が発泡体のセル構造に直接的に影響する。従って、発泡体としてセルが均質に分散した構造を望む場合、バルーンを充分に混合・混練する必要がある。しかし、基本的に熱可塑性樹脂に対してバルーンを混合する場合、バルーンは、フィラーの如き所謂増粘材として作用するため、小さな密度の発泡体を得ようとバルーンの混合割合を増加させる程、その分散性が悪化することになる。これを回避するためには、熱可塑性樹脂とバルーンとの混合・混練のための駆動力等を大きく設定すればよい。しかしこの場合、過大な駆動力により中空構造を有するバルーンが潰されてしまい、バルーンによって達成されるはずの低密度がバルーン自体の存在により達成されなくなってしまう。すなわちバルーンの混合割合を増やすことで、低密度とする場合、バルーンの増粘作用により、０.３ｇ／ｃｍ３以下の達成は困難であることが経験的に知られている。またバルーンは、容易に低密度を達成する方法である一方、その単価が高く、密度を小さくするべく大量に使用する場合には、製造コストが増大する問題もある。
【０００４】
(５)に記載の方法の場合、超臨界流体の溶解量等の条件を適宜設定することで、容易に密度の設定をなし得る。本方法においては、超臨界流体が、その状態を維持し得る圧力下において、骨格を形成する基材たる熱可塑性樹脂に溶解させた後に、減圧されることで超臨界流体が気化した気体がセルとなって発泡構造を構成する。このような製造方法の場合、得られる発泡体が収縮し、徐々にセル形状が変形してしまったり、セルが小さくなり、充分な発泡倍率が得られないという問題点があった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため本発明に係る発泡体の製造方法は、所要の熱可塑性樹脂から発泡体を製造する方法において、
前記熱可塑性樹脂およびバルーンを、８０：２０〜１５：８５の体積百分率で混合して混合物とし、
前記熱可塑性樹脂および樹脂バルーンの夫々の融点以下の温度で、前記混合物に超臨界流体を所定圧力下に溶解させ、
前記超臨界流体が溶解された混合物を減圧して、
その密度が０.２ｇ／ｃｍ３以下で、製造後の収縮率が３％以下である発泡体を製造するようにしたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
以上説明した如く、本発明に係る発泡体の製造方法によれば、中空構造のバルーンと、二酸化炭素の如き超臨界流体とを併用して発泡体を製造することで、０.２ｇ／ｃｍ３以下となる低い密度と、３％以下という低い収縮率の達成による製造後の高い寸法精度と併有した発泡体を製造することができる。またバルーンの形成材として各種樹脂を使用し、形成材を発泡体内から抽出・除去することで、前述の優れた物性と共に、通気性、すなわち連通度を高めた発泡体も容易に製造し得る。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
次に本発明に係る発泡体の製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。本願発明者は、熱可塑性樹脂を基材とした発泡体を製造するにあたり、所定の混合割合で熱可塑性樹脂と中空構造の、所謂バルーンとを混合し、得られた混合物に対して、所定の圧力で超臨界流体を注入・溶解させた後、減圧することで、その密度が０.２ｇ／ｃｍ３以下と小さく、かつ得られた発泡体の収縮率が３％以下となり、その寸法精度が高い発泡体が得られることを知見したものである。更にバルーンの形成材として各種樹脂を採用すると共に、バルーンの形成材を溶媒を使用して抽出除去することで、その発泡体構造を連通させたものとすることも可能である。
【０００８】
本発明に係る発泡体は、図１に示す如く、先ず原料となる所定の割合とした熱可塑性樹脂および樹脂からなるバルーンを、所定の機器を使用して混合・混練して加熱された混合物とする混合工程Ｓ１と、これを発泡体の外部輪郭形状に合致した内部輪郭形状を有する成形型３０に投入して圧力等を所定の値としつつ、超臨界流体を溶解させる超臨界流体溶解工程Ｓ２と、成形型３０を制御下に開放状態として減圧して混合物を発泡体とする減圧発泡工程Ｓ３と、最終工程Ｓ５とを実施することで製造される。また本実施例においては、最終工程Ｓ５の実施に先立ち、発泡体を所定の溶媒に浸漬させてバルーンの形成材を抽出・除去する抽出工程Ｓ４が実施されるようになっている。なお、ここではバルーンの形成材として、樹脂を使用して溶媒を使用することで抽出除去する抽出工程Ｓ４を実施するようにしているが、このバルーンの形成材としてガラス等を使用すると共に、抽出工程Ｓ４を実施ないようにしてもよい。
【０００９】
前述の製造方法を好適に実施する製造装置の一例を図２に示す。製造装置２０は、その内部に成形型３０を収容し、開閉蓋２３により内部を密閉的に閉成可能な圧力容器２２と、成形型３０内に収納して発泡させる混合物１６を製造する混合混練機構２１とから基本的に構成される。そして圧力容器２２は、所要の熱可塑性樹脂１２およびバルーン１４からなる混合物１６を収納し、混合物１６から発泡体を得る成形型３０と、この成形型３０の内部に収納される混合物１６に溶解させる超臨界流体を、管路２６および弁体２７を介して供給する超臨界流体供給源２４とから基本的に構成されている。成形型３０は最終的に発泡体の外形を規制するキャビティ３４を内部に画成し、かつ所要の内圧にも耐え得る箱状構造体として構成されている。また成形型３０は蓋部材３６を有し、その上方開口部を蓋部材３６によって開閉自在に閉成し得ると共に、適宜数の流体導入孔３８および流体逃出孔４０が穿設されている。なお流体導入孔３８および流体逃出孔４０といっても、これは成形型３０の内外を連通する単なる通孔であって、流体導入孔３８が流体逃出用に供されたり、流体逃出孔４０が流体導入用に供されたりし得る、という意味で相対的なものである。また圧力容器２２は、電気ヒータの如き図示しない加熱手段を備えて、容器２２中の温度を所定の範囲内で制御し得るようになっている。
【００１０】
(混合工程Ｓ１について)
混合工程Ｓ１で実施される熱可塑性樹脂１２およびバルーン１４の混合の割合は、体積百分率で８０：２０〜１５：８５に設定される。熱可塑性樹脂１２の混合割合が体積百分率で８０％を越える、すなわちバルーン１４の混合割合が体積百分率で２０％未満の場合、得られる発泡体の密度が０.２ｇ／ｃｍ３を越えたり、製造後の収縮率が３％を越えてしまう。一方、熱可塑性樹脂１２の混合割合が体積百分率で１５％未満、すなわちバルーン１４の混合割合が体積百分率で８５％を越える場合、混合物１６を製造する際の混合・剪断力が大きくなり、バルーン１４が混合・剪断力により潰されてしまい、その結果、混合割合に拘わらず発泡体の密度が０.２ｇ／ｃｍ３以下を達成し得なくなってしまう。なお、熱可塑性樹脂１２およびバルーン１４の混合については、その粘性が高く好適な混合が困難な場合には、混合に先立ちバルーン１４を潰さない程度に予混合を施してもよい。
【００１１】
熱可塑性樹脂１２およびバルーン１４の混合・混練を実施する混合混練機構２１としては、１軸式または２軸式押出機、加圧式ニーダ、ニーダ、コニーダ、バンバリーミキサ、ヘンシェル型ミキサ或いはロータ型ミキサその他の混練機等の、バルーン１４を熱可塑性樹脂１２中に均一に分散させ得るものが好適に使用される。混練時の温度は使用する熱可塑性樹脂１２(バルーン１４が各種樹脂からなる場合は、熱可塑性樹脂１２およびバルーン１４の双方)の熱溶融点によって適宜設定される。
【００１２】
熱可塑性樹脂１２は、本発明に係る発泡体の基材、すなわち骨格部分を形成するものであり、ポリエチレンを含むオレフィン樹脂(ＰＥ(ＬＤ-ＰＥ,ＨＤ-ＰＥ,ＬＬ-ＰＥ)以外に、ＴＰＥ(ポリエステル系、ポリエーテル系、ポリエーテルポリエステル系、スチレン系およびポリアミド系他)、ＰＰおよびＴＰＯ)、ＴＰＵ、ポリアミド、ポリイミドまたはポリアセタールその他加熱することで溶融する樹脂であれば、如何なる樹脂であっても使用可能である。またバルーン１４は、発泡体骨格となる熱可塑性樹脂１２の内部に分散されて、発泡体の密度を低下させると共に、その強固な外殻により発泡体自体の構造強度を高め、これにより後述([００２０])する減圧発泡工程Ｓ３において、混合物１６が超臨界流体の気化によって発泡する際の構造強度低下に起因する収縮を抑制する役割を担う。そして、例えばアクリル系樹脂の如き樹脂を形成材とし、中空構造として製造された市販の樹脂バルーンや、ガラス素材から製造されるガラスバルーンが使用される。なおバルーン１４の形成材が樹脂製の場合には、その材質としては成形後の発泡体からの抽出・除去を好適に実施し得るよう、その抽出に使用される良溶媒と、熱可塑性樹脂１２の良溶媒とが異なっるような物質の採用が好適である。前述の如く、熱可塑性樹脂１２をαオレフィン化ポリエチレンとし、更にバルーン１４の形成材をアクリル系樹脂とした場合、溶媒としてｎ−ジメチルアセトアミド(ＤＭＡＣ)を使用することで好適な抽出・除去が達成される。
【００１３】
(超臨界流体溶解工程Ｓ２について)
超臨界流体溶解工程Ｓ２で、熱可塑性樹脂１２およびバルーン１４から得られる混合物１６は、成形型３０に上方開口部から投入・収納される(図３(ａ)参照)。このときの混合物１６の形態としては、成形型３０のキャビティ３４よりも小さい体積のブロック状に、例えば熱プレスにより予め成形しておくことが好ましい。この場合に、キャビティ３４へ収容されるブロック状をなす混合物１６の成形形状は、キャビティ３４の内部形状より小さい相似形、例えばキャビティ３４の内部輪郭形状が矩形箱体状であれば混合物１６も対応的に箱体状とし、またキャビティ３４が円錐状であれば混合物１６も円錐状としておけば一層好適である。
【００１４】
そして混合物１６を収納した成形型３０を圧力容器２２内に収納し、更に蓋部材３６によって閉成して密閉状態とし、弁体２７を開放することで、超臨界流体供給源２４から二酸化炭素の如き物質の超臨界流体が圧力容器２２に導入される(図３(ｂ)参照)。超臨界流体が圧力容器２２中に導入された初期段階では、超臨界流体の臨界圧力は一時的に降下して気体状態となっているが、容器２２中に超臨界流体が引き続き供給されることで臨界圧力に達して超臨界流体により満たされることになる。
【００１５】
このように圧力容器２２中に導入された超臨界流体としての二酸化炭素は、圧力容器２２に収納した成形型３０の流体導入／逃出孔３８,４０を介して成形型３０に侵入し、内部に収容した混合物１６に接触する。超臨界流体は、前述の如く気体に比べて密度が大きく、液体に比べて粘性が小さくて物質中を極めて拡散し易いから、混合物１６に接触した超臨界流体は混合物１６中に容易に浸透する。このとき圧力容器２２を前述した加熱手段により、成形型３０を介して内部の混合物１６を加熱することが、超臨界流体の高効率な溶解・浸透にとって好ましいが、この加熱温度については、混合物１６をなす熱可塑性樹脂１２またはバルーン１４の融点以下である必要がある。好適には、混合物１６をなす熱可塑性樹脂１２またはバルーン１４の融点〜融点−２０℃の範囲である。
【００１６】
超臨界流体として使用する物質としては、常温・常圧に近い臨界温度および臨界圧力を有する二酸化炭素が好適である。ここで超臨界について簡単に説明すると、気相と液相とを生じている物質の温度・圧力を上昇させていくと、或る温度域および圧力域で気相と液相との区別をなし得なくなる超臨界状態を生ずる。このときの温度および圧力を、夫々臨界温度および臨界圧力と云い、超臨界状態で物質は気体と液体との両方の特性を併せ持ち、この状態で生ずる流体を超臨界流体と云う。この超臨界流体は、気体に比べて密度が大きく、また液体に比べて粘性が小さく物質中を極めて拡散し易いといった特性を有する。そして二酸化炭素は、温度が３１.２℃以上で、かつ圧力７.４７ＭＰａ以上で超臨界状態となり、流体としての挙動を示すようになる。なお、超臨界流体が圧力容器２２中に導入された初期段階では、圧力容器２２の内部は常圧になっているので、超臨界流体の臨界圧力は一時的に降下して超臨界状態の直前の「亜臨界状態」や「臨界状態」、更には「通常状態」を呈して気体状態の二酸化炭素となるが、前述した如く、圧力容器２２中に超臨界流体が引き続き供給されることで速やかに臨界圧力に到達する。
【００１７】
本発明において、超臨界流体を溶解させるための圧力は、２０ＭＰａ以下、好適には１５ＭＰａ以下に設定される。この圧力が２０ＭＰａを越えると、中空構造のバルーン１４が潰れる度合いが大きくなり、熱可塑性樹脂１２との混合割合を所定の範囲に設定して、混合・混練により掛かる力でバルーン１４の潰れを抑制しても、最終的に得られる発泡体の密度が０.２ｇ／ｃｍ３以下とならなくなってしまう。また樹脂からなるバルーン１４の場合は素材的に柔らかいため、圧力が７.２ＭＰａ程度から潰れが発生するが、１５ＭＰａ以下であれば、本発明に記載した０.２ｇ／ｃｍ３以下の密度を達成し得ることが経験的に分かっている。また超臨界流体として二酸化炭素が使用される本実施例の場合、圧力は少なくとも７.４ＭＰａ以上の二酸化炭素の臨界圧力以上に設定されている。
【００１８】
また超臨界流体の溶解圧力については、バルーン１４との関係で前述の数値とされるが、この圧力は超臨界流体から形成される気泡の大きさ、すなわち得られる発泡体のセル径に大きな影響を与える要素であるため、この点からも圧力については数値が制御される。具体的には、超臨界流体の溶解圧力が７ＭＰａ時に３００μｍ程度、２０ＭＰａ時に１００μｍ程度である。この他溶解圧力は、後述([００２０])する減圧発泡工程Ｓ３における減圧速度によっても制限を受けている。すなわち減圧速度は、本発明においては０.６ＭＰａ／秒以下に設定されるため、圧力が高いと減圧時間が長くなる。この場合、減圧時間の長時間化により生産効率が低下してしまうため、約１分程度で減圧が完了する２０ＭＰａ以下程度が好適である。
【００１９】
更に超臨界流体を溶解させる量は、超臨界流体を溶解させる時間で制御される。そして本発明の場合、本実施例の如く、超臨界流体として二酸化炭素を使用し、その圧力が７.４ＭＰａ以上で、１時間以上に設定されることで０.２ｇ／ｃｍ３以下の密度を達成し得る。そして溶解時間の長時間化に伴って密度は更に低下するが、減圧発泡時における超臨界流体の発泡体内からの透過量も増加するため、バルーン１４の存在によっても発泡体の収縮を抑制し得なくなるため、２０時間程度が限度であることが確認されている。また生産性向上の点からも、長時間に亘る超臨界流体の溶解は好ましくない。
【００２０】
(減圧発泡工程Ｓ３について)
減圧発泡工程Ｓ３は、圧力容器２２を所定速度で減圧することで徐々に大気中に開放して、混合物１６から発泡体を得る工程である(図３(ｃ)参照)。この減圧発泡工程Ｓ３において成形型３０中の超臨界流体は、流体導入／逃出孔３８および４０から逃出して行く。このように圧力が解放されると、混合物１６に溶解している超臨界流体である二酸化炭素は、常態である気体(以下、発泡ガスと云う)に相変化(気化)することになる。この超臨界流体の気化に伴って、混合物１６は膨張発泡して内部に極めて微細な気泡を生ずると共に、体積的にも膨張し、その外形は成形型３０のキャビティ３４により規制される。
【００２１】
また本減圧発泡工程Ｓ３において減圧により超臨界流体から相変化するガスは、基本的には無秩序に発生するため、その発生時点が限定されず、その結果、超臨界流体の気化時間、すなわち気化によって発生する気泡の大きさが一定しない。しかし、本発明の場合、超臨界流体から相変化したガスが、混合物１６中に多数存在するバルーン１４を核材として一度に多量に発生するため、その大きさが均質化、すなわち得られる発泡体のセル径も均質化し易い特徴を有する。そしてガスから発生する気泡の大きさ、すなわち発泡体のセル径は、核材となるバルーン１４の大きさに比例し、バルーン１４が大きければ核材も大きくその存在数が減るため、ガスから発生する気泡の数も減ってその大きさは大きくなる傾向にあることが確認されている。そして減圧に係る速度については、速い方が好適である。これは減圧速度が速く、すなわちできる限り短時間で減圧される程、ガスが短時間内で発生して、セル径も略同一となるためである。
【００２２】
(最終工程Ｓ５について)
最終工程Ｓ５は、発泡体を成形型３０内から脱型すると共に、水冷または空冷により冷却し、更に所定の後加工や各検査を実施する工程である(図３(ｄ)参照)。
【００２３】
(抽出工程Ｓ４について)
抽出工程Ｓ４は、最終工程Ｓ５の実施に先立って、選択的に実施される工程であり、バルーン１４の形成材として樹脂素材をした場合に、バルーン１４の形成材を抽出除去することで、更に発泡体の密度を低下させると共に、発泡体の連通度、すなわち通気性を向上させる工程である。具体的には、前述([００１２])した如く、バルーン１４として、熱可塑性樹脂１２の溶解させない溶媒で溶解可能な樹脂素材からなる樹脂製のバルーン１４を採用すると共に、発泡体を溶媒に所定時間浸漬させればよい。溶媒への浸漬時間としては、発泡体の形状が、例えば厚さが５００μｍ程度のシート状物の場合に２時間程度とされる。なおこの工程Ｓ４においては、既に減圧発泡工程Ｓ３が実施されているため、バルーン１４が発泡体内に存在しなくても収縮が発生することはない。
【００２４】
(別の実施例)
前述の実施例においては、熱可塑性樹脂１２およびバルーン１４からなる混合物１６を、発泡体の外部輪郭形状に合致した内部輪郭形状を有する成形型３０内に投入することで発泡体を製造していたが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば熱可塑性樹脂１２およびバルーン１４を混合・混練する機器として押出機を使用し、所定の厚さを備えるシート状物として成形しつつ押し出すことで混合物１６を得るようにしてもよい。そして押し出されてシート状に成形されている混合物１６は、圧力容器２２内に収納した後に超臨界流体を導入されることで本発明に係る発泡体とされる。
【００２５】
また減圧速度については、実施例では速いほどよい旨を記載しているが、実際上、製造機器等により、減圧速度の上限は制限されている。そして減圧速度は遅ければ遅いほど、個々のセルを形成するガスの発生時点が変動し、その結果、セル径も大きくばらついた状態となるため、その下限については０.１ＭＰａ／秒以上に設定されることが好ましい。
【００２６】
(実験例)
以下に、本発明に係る発泡体を製造するに際して、熱可塑性樹脂とバルーンとの混合割合や、超臨界流体としての二酸化炭素の溶解圧力および時間や、発泡体の発泡時の厚さを夫々変化させた場合の実験例を示す。なお、本発明に係る発泡体は、本実験例に限定されるものではない。
【００２７】
(試験片の製作)
所要の混合割合で熱可塑性樹脂とバルーンとを混合し、これを前述の製造装置２０を使用して、基本的には３０.０ｍｍ×３０.０ｍｍ×０.５ｍｍの試験片とし、得られた試験片について、密度(ｇ／ｃｍ３)および収縮率(％)を測定した。なお、使用した熱可塑性樹脂、バルーンおよび超臨界流体並びに各項目の試験方法は以下に記載する。
・熱可塑性樹脂：商品名 タフマーＡ４０８５;三井化学製(密度：０.８９ｇ／ｃｍ３、融点：約８０℃)
・バルーン：商品名 マイクロスフェアーＦ−８０ＥＤ;松本油脂製薬製(密度：０.２６７ｇ／ｃｍ３、融点：約１４０℃)
・超臨界流体：二酸化炭素
・密度の測定方法：ＪＩＳ Ｋ ７１１２に準拠して、水中置換法にて測定した。
・収縮率の測定方法：発泡させて、成形型から脱型した直後の密度(ａ)と、２４時間経過後の密度(ｂ)とを測定し、((ｂ)−(ａ)／(ｂ))×１００の数式に当てはめて算出した。
【００２８】
(実験１：超臨界流体の溶解圧力と、減圧速度とについて)
熱可塑性樹脂およびバルーンの混合割合、超臨界流体の溶解条件並びに減圧条件を表１に示す内容として、実施例１−１〜１−４および比較例１−１〜１−４に係る試験片を夫々製造し、各項目についての測定を実施した。
【表１】
2005104998.tif 000003
【００２９】
(実験１の結果)
実験１の結果を上述の表１に併記する。この結果から、超臨界流体が二酸化炭素の場合、超臨界流体の溶解圧力が、二酸化炭素の臨界圧力２０ＭＰａ以下の範囲で、かつ発泡時の減圧速度が０.１ＭＰａ／秒以上であれば、本発明に係る発泡体を好適に製造し得ることが確認された。殊に減圧速度については、バルーンの混合量を増加させても収縮率を小さくし得ないことが確認された。
【００３０】
(実験２：熱可塑性樹脂およびバルーンの混合割合について)
熱可塑性樹脂およびバルーンの混合割合、超臨界流体の溶解条件並びに減圧条件を表２に示す内容として、実施例２−１〜２−３並びに比較例２−１および２−２に係る試験片を夫々製造し、各項目についての測定を実施した。また参考として、実施例１−２に係る内容も併記した。
【表２】
2005104998.tif 000004
【００３１】
(実験２の結果)
実験２の結果を上述の表２に併記する。この結果から、熱可塑性樹脂およびバルーンの混合割合が、体積百分率で８０：２０〜１５：８５の場合に本発明に係る発泡体を好適に製造し得ることが確認された。
【００３２】
(実験３：超臨界流体の溶解温度について)
熱可塑性樹脂およびバルーンの混合割合、超臨界流体の溶解条件並びに減圧条件を表３に示す内容として、実施例３−１および比較例３−１〜３−３に係る試験片を夫々製造し、各項目についての測定を実施した。また参考として、実施例１−２に係る内容も併記した。
【表３】
2005104998.tif 000005
【００３３】
(実験３の結果)
実験３の結果を上述の表３に併記する。この結果から、超臨界流体の溶解温度は、熱可塑性樹脂およびバルーンの双方の融点以下である場合に、殊に本発明に係る発泡体を好適に製造し得ることが確認された。
【００３４】
(実験４：超臨界流体の溶解時間について)
熱可塑性樹脂およびバルーンの混合割合、超臨界流体の溶解条件並びに減圧条件を表４に示す内容として、実施例４−１〜４−３並びに比較例４−１および４−２に係る試験片を夫々製造し、各項目についての測定を実施した。また参考として、実施例１−２に係る内容も併記した。
【表４】
2005104998.tif 000006
【００３５】
(実験４の結果)
実験４の結果を上述の表４に併記する。この結果から、超臨界流体の溶解時間が２０時間を超えなければ、本発明に係る発泡体を好適に製造し得ることが確認された。また本溶解時間については長い程、低い密度を達成し得るが、製造効率と低密度化とを考慮した場合、１時間程度が最適と考えられる。
【産業上の利用可能性】
【００３６】
この発明は、従来技術に内在している課題に鑑み、これを好適に解決するべく提案されたものであって、骨格をなす熱可塑性樹脂に対してバルーンを混合し、更に超臨界流体を溶解させることで、０.２ｇ／ｃｍ３以下となる低い密度と、３％以下という低い収縮率とを併有した発泡体を製造し得る方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明の好適な実施例に係る発泡体を製造する工程を示すフローチャート図図である。
【図２】実施例に係る発泡体を製造する製造装置の一例を示す概略図である。
【図３】図２の製造装置を使用して発泡体を製造する各工程を示す状態図である。
【符号の説明】
【００３８】
１２  熱可塑性樹脂
１４  バルーン
１５  混合物
【図１】
2005104998.tif 000007
【図２】
2005104998.tif 000008
【図３】
2005104998.tif 000009