(57)【要約】【課題】ロット変更等に起因する端数処理を行なう場合のオペレータの労力を軽減させる。【解決手段】飲料の容器を箱詰め装置により箱に詰め、飲料の容器が詰められた箱を段積み装置１０により所定数単位で段積みする場合に、段積み装置に所定数よりも少ない端数の箱が投入された場合の端数処理方法であって、箱詰め装置側において、端数の箱の内の最後の箱に、段積み装置側のセンサ１６で検出可能な被検出部材を取り付け、段積み装置側に設けられたセンサにより被検出部材が取り付けられた最後の箱５０を検出し、最後の箱が検出された後に、段積み装置に端数の箱のみの段積みを自動的に行なわせる。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
飲料の容器を箱詰め装置により箱に詰め、該飲料の容器が詰められた箱をコンベアを通して段積み装置に連続的に供給して前記段積み装置により所定数単位で段積みするシステムにおいて、前記段積み装置に連続的に供給される箱の後端部分の箱の個数が前記所定数よりも少ない端数である場合の端数処理方法であって、
前記箱詰め装置側において、前記端数の箱の内の最後の箱に、前記段積み装置側のセンサで検出可能な被検出部材を取り付け、前記段積み装置側に設けられた前記センサにより前記被検出部材が取り付けられた最後の箱を検出し、該最後の箱が検出された後に、前記段積み装置に前記端数の箱のみの段積みを自動的に行なわせることを特徴とする端数処理方法。
【請求項２】
前記被検出部材は光反射板であり、前記センサは光センサであることを特徴とする請求項１に記載の端数処理方法。
【請求項３】
請求項１に記載の端数処理方法に用いられる被検出部材であって、
前記箱に取り付けるための取り付け部を有する本体部と、該本体部に配置され前記センサにより検出可能な被検出部とを備えることを特徴とする被検出部材。
【請求項４】
前記被検出部は光反射板から構成されることを特徴とする請求項３に記載の被検出部材。
【請求項５】
箱詰め装置側で飲料の容器が詰められた箱を、所定数単位で段積みする段積み装置であって、
前記箱を段積みするための段積み手段と、
前記所定数より少ない端数の箱が前記箱詰め装置から投入された場合に、前記端数の箱の内の最後の箱に取り付けられた被検出部材を検出するためのセンサと、
該センサにより前記端数の箱の内の最後の箱が検出された後に、前記段積み手段に前記端数の箱のみの段積みを自動的に行なわせる制御手段と、
を具備することを特徴とする段積み装置。
【請求項６】
前記被検出部材は光反射板であり、前記センサは光センサであることを特徴とする請求項５に記載の段積み装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ビール工場等において、ビール等の缶が詰められた箱を段積みする技術に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、ビール工場等においては、ケーサーと呼ばれる装置により、ビールが充填された缶を例えば２４本単位で箱に箱詰めし、パレタイザーと呼ばれる装置によりその箱をパレット上に例えば１段８箱で８段に段済みして、６４箱単位でフォークリフト等で搬送することが行なわれている。この場合、ケーサー側で確実に６４箱の整数倍で缶の箱詰めが行なわれればよいが、パッケージングライン上で不合格品が排出されうるので、実際には困難である。この場合、たとえ６４箱に満たない端数の箱でも、その分の箱だけを段積みする必要がある。
【特許文献１】特開２００３−１０４５０７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、パレタイザー側では６４箱を１単位として段積み作業を行なうため、コンベアを流れてくる箱が６４箱に満たない場合は、そのロットの箱がすべて終了してしまっているにもかかわらず、６４箱全てが流れてくるまで稼動状態で待機することとなり、パレタイザーが無駄な電力を消費することになる。また、前のロットの箱が６４個揃わない状態で、次のロットの箱がパレタイザー側に流れてきてしまうと、パレタイザーは、６４箱分が揃うまで、種類の異なる前のロットの箱と次のロットの箱を同じパレット上に一緒に段積みしてしまうこととなり、種類の異なる製品の箱が同一パレット上に混在してしまうことになる。
【０００４】
これを防止するために、従来では、オペレータが１つのロットの最終の箱がケーサーから送り出されたことを確認すると、ケーサーからパレタイザーまで走っていき、パレタイザー側の端数処理ボタンを押して、６４箱に満たない端数分の箱をその数のままパレット上に段積みするという端数処理作業を行なわせていた。
【０００５】
しかし、大規模なビール工場等では、ケーサーとパレタイザーとが相当に離れて配置されるため、ロット変更のたびにオペレータがケーサーからパレタイザーまで走っていくのは非常に面倒なことであった。
【０００６】
従って、本発明は上述した課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、ロット変更等に起因する端数処理を行なう場合のオペレータの労力を軽減させることである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係わる端数処理方法は、飲料の容器を箱詰め装置により箱に詰め、該飲料の容器が詰められた箱をコンベアを通して段積み装置に連続的に供給して前記段積み装置により所定数単位で段積みするシステムにおいて、前記段積み装置に連続的に供給される箱の後端部分の箱の個数が前記所定数よりも少ない端数である場合の端数処理方法であって、前記箱詰め装置側において、前記端数の箱の内の最後の箱に、前記段積み装置側のセンサで検出可能な被検出部材を取り付け、前記段積み装置側に設けられた前記センサにより前記被検出部材が取り付けられた最後の箱を検出し、該最後の箱が検出された後に、前記段積み装置に前記端数の箱のみの段積みを自動的に行なわせることを特徴とする。
【０００８】
また、この発明に係わる端数処理方法において、前記被検出部材は光反射板であり、前記センサは光センサであることを特徴とする。
【０００９】
また、本発明に係わる被検出部材は、上記の端数処理方法に用いられる被検出部材であって、前記箱に取り付けるための取り付け部を有する本体部と、該本体部に配置され前記センサにより検出可能な被検出部とを備えることを特徴とする。
【００１０】
また、この発明に係わる被検出部材において、前記被検出部は光反射板から構成されることを特徴とする。
【００１１】
また、本発明に係わる段積み装置は、箱詰め装置側で飲料の容器が詰められた箱を、所定数単位で段積みする段積み装置であって、前記箱を段積みするための段積み手段と、前記所定数より少ない端数の箱が前記箱詰め装置から投入された場合に、前記端数の箱の内の最後の箱に取り付けられた被検出部材を検出するためのセンサと、該センサにより前記端数の箱の内の最後の箱が検出された後に、前記段積み手段に前記端数の箱のみの段積みを自動的に行なわせる制御手段と、を具備することを特徴とする。
【００１２】
また、この発明に係わる段積み装置において、前記被検出部材は光反射板であり、前記センサは光センサであることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
以上のように構成される本発明によれば、ロット変更等に起因する端数処理を行なう場合のオペレータの労力を軽減させることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の好適な一実施形態について、添付図面を参照して詳細に説明する。
【００１５】
図１は、本発明の一実施形態に適用されるパレタイザーを示した平面図である。本実施形態においては、パレタイザー１０は、ケーサー側でビール等の飲料の缶が２４本単位で詰められた箱（カートン）を、パレット６０上に例えば１段８箱で８段に段積みする機能を有するものである。
【００１６】
図１において、ケーサー側でビール等の飲料の缶が詰められた箱５０は、ローラコンベア１２によりケーサー側からパレタイザー１０側に向かって搬送される。搬送されてきた箱５０は、さらにフィードコンベア１４により、パレタイザー１０に投入される。フィードコンベア１４の途中には、後述する光電センサ１６が設けられており、１つのロットの最終の箱５０に装着された反射板を検出して、その箱がロットの最終の箱であることを検出する。
【００１７】
パレタイザー１０に投入された箱５０は、３方向切り換えコンベア１８により、Ａ列、Ｂ列、Ｃ列にそれぞれ振り分けられ、整列位置２０において、１段分の８個の箱５０が整列される。３方向切り換えコンベア１８は、ローラ１８ａが不図示の機構により、シャフト１８ｂに対してパレタイザー１０の幅方向にスライドされるように構成されており、図１の破線で示すような位置に移動し、箱５０をＡ列又はＢ列又はＣ列の位置に振り分ける。３方向切り換えコンベアで振り分けられた箱５０は、方向変換ローラ２２により、適宜縦向き又は横向きに方向が変換され、整列位置２０に図示するように整列される。
【００１８】
１段分すなわち８個の箱５０が整列位置２０に整列されると、この１段分の箱５０は、ローラ２４により待機位置２６に移動される。そして、さらに待機位置２６からローラ２４により段積み用スライド位置２８に移動される。段積み用スライド位置２８に移動された１段分の箱５０は、押し出し用エアシリンダ３０のアーム３２により矢印Ｄで示す方向にスライドされ、パレット６０上に移載される。パレット６０は、不図示のエレベータ上に載置されており、このエレベータは、１段分の箱５０がパレット６０上に移載される毎に箱１段分に対応する高さだけ下降する。この動作を順次繰り返すことにより、順番に段積み用スライド位置２８に搬送されてきた１段分の箱５０が、順次パレット６０上に積み上げられていく。パレット６０上に８段分の箱５０が積み上げられると、パレット６０は、箱を載置した状態で、フォークリフトにより倉庫等に運搬される。
【００１９】
なお、パレタイザーの周辺の適当な位置には、パレタイザーの全体動作を制御するための制御装置７０が配置されている。
【００２０】
次に、本実施形態の特徴的な部分について説明する。
【００２１】
図２は、図１に示した光電センサ１６の取り付け状態を示す斜視図である。
【００２２】
図２において、フィードコンベア１４（図１参照）のフレーム部には、コの字形のステイ４０が取り付けられており、ステイ４０の下面に光電センサ１６が取り付けられている。光電センサ１６は、発光部と受光部とを備えており、発光部から出射された光が、箱５０に取り付けられた反射板８２で反射され、その反射光を受光部が受光することにより反射板８２が取り付けられた箱を検出することができる。
【００２３】
図３は、箱に取り付けられる反射部材の構成を示す図である。
【００２４】
反射部材８４は、平面視十字形状に形成されたアーム部８０と、アーム部８０の上面中央部に取り付けられた反射板８２とを備えている。アーム部８０の先端は下向きに折り曲げられており、この部分が箱５０の四側面をクランプすることにより、反射部材８４が箱５０に取り付けられる。
【００２５】
次に、上記の光電センサと反射部材の使用方法について説明する。
【００２６】
まず、ケーサーにおいて、その製品ロットの最終の箱の箱詰めが終了すると、オペレータはその最終の箱に図３に示した反射部材８４を取り付け、その最終の箱をパレタイザー１０側に送り出す。パレタイザー１０側では、反射部材８４が取り付けられた箱５０が搬送されてくると、光電センサ１６により反射板８２を検出し、その箱が現在のロットの最終の箱であることを検出する。すると、制御装置７０は、たとえ６４箱分の箱が揃っていなくても、その最終の箱までの段積み作業（端数処理作業）をパレタイザーに行なわせる。
【００２７】
なお、図４は端数の箱がパレット６０上に載置されている状態を示している。この状態では、ロットの最終の箱５０に反射部材８４が取り付けられたままであるが、後にこのパレット６０をフォークリフト等により運搬する時点で、フォークリフトの運転者等により反射部材８４は、箱５０から取り外される。
【００２８】
以上説明したように、本実施形態によれば、ケーサー側で６４箱に満たない端数の箱が発生した場合でも、オペレータが最終の箱５０に反射部材８４を取り付けるという簡単な作業を行なうのみで、パレタイザー側で自動的に端数処理作業を行なわせることができる。従って、従来のように、オペレータが最終の箱を確認した後にパレタイザー側に走っていき、パレタイザー側の端数処理ボタンを押すという手間がなくなり、オペレータの負担を軽減することが可能となる。
【００２９】
なお、上記の実施形態では、飲料の缶を箱詰めする場合を例にあげて説明したが、本発明は、缶に限定されることなく、ビンやプラスチックボトル等を箱詰めする場合にも適用可能である。
【００３０】
また、上記の実施形態では、ロットの最後の箱に反射部材を取り付け、その反射部材を光センサで検出するように説明したが、本発明はこれに限定されることなく、箱に磁石を取り付け、磁気センサで検出する等のように光に限らない他の方法を用いてもよい。
【００３１】
また、箱を段積みする場合に、１段８箱を８段積み重ねる場合について説明したが、１段分の箱が８箱以外の個数でもよいし、段数も８段に限定されるものではない。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明の一実施形態に適用されるパレタイザーを示した平面図である。
【図２】図１に示した光電センサの取り付け状態を示す斜視図である。
【図３】箱に取り付けられる反射部材の構成を示す図である。
【図４】端数の箱がパレット上に載置されている状態を示す図である。
【符号の説明】
【００３３】
１０  パレタイザー
１２  ローラコンベア
１４  フィードコンベア
１６  光電センサ
１８  ３方向切り換えコンベア
２０  整列位置
２２  方向変換ローラ
２４  ローラ
２６  待機位置
２８  段積み用スライド位置
３０  エアシリンダ
３２  アーム
５０  箱
６０  パレット
７０  制御装置
８０  アーム部
８２  反射板
８４  反射部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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