(57)【要約】【課題】  焼鈍条件と酸洗条件を共に適切に管理することで、デスケールが容易なスケールを形成させ、下地を過度に侵食することなくデスケールを完遂することで、高い白色度と高い光沢度を両立できるステンレス鋼の焼鈍酸洗条件を見出す。【解決手段】  ステンレス鋼板を冷間圧延し、その後に酸化性雰囲気中で焼鈍し、引き続き焼鈍後の鋼板を溶融アルカリ塩処理してスケール改質を行い、硝弗酸浸漬にてスケール除去を行うステンレス鋼板の製造方法において、Ｙ≦０．７Ｘ＋７５．３但し，Ｙ：酸化雰囲気中での焼鈍処理において、９００℃以上の温度域に滞在する時間（ｓｅｃ）、Ｘ：硝弗酸浸漬時間（ｓｅｃ）なる関係を満足する条件を用いて焼鈍酸洗することを特徴とする表面光沢に優れるステンレス鋼板の製造方法。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ステンレス鋼板を冷間圧延し、続いて酸化性雰囲気中で焼鈍処理し、続いて溶融アルカリ塩処理し、続いて硝弗酸水溶液で酸洗処理してスケール除去を行う製造方法において、
焼鈍処理および酸洗処理を１式を満足する条件で行うことを特徴とする表面光沢に優れるステンレス鋼板の製造方法。
Ｙ≦０．７Ｘ＋７５．３                                          １式
但し、Ｙ：酸化雰囲気中での焼鈍処理において、９００℃以上の温度域に滞在する時間（ｓｅｃ）
Ｘ：硝弗酸水溶液での酸洗時間（ｓｅｃ）
【請求項２】
請求項１に記載の焼鈍処理における各温度域での酸素濃度が、５００℃未満では３％未満，５００℃以上９００℃未満では５％未満、９００℃以上焼鈍温度以下では５％以上１０％未満に制御して焼鈍処理を行うことを特徴とする表面光沢に優れるステンレス鋼板の製造方法。
【請求項３】
焼鈍処理の冷却速度が、焼鈍温度から５００℃までの平均冷却速度が５℃／ｓｅｃ以上２０℃／ｓｅｃ以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の表面光沢に優れるステンレス鋼板の製造方法。
【請求項４】
溶融アルカリ塩処理温度が４４０℃以上４８０℃以下、およびその時の鋼板の温度が４２０℃以上４５０℃以下であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の表面光沢に優れるステンレス鋼板の製造方法。
【請求項５】
溶融アルカリ塩処理と硝弗酸浸漬の間に、電解酸洗処理を実施することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の表面光沢に優れるステンレス鋼板の製造方法。
【請求項６】
請求項５記載の電解酸洗処理が、硝酸濃度が１００ｇ／Ｌ以上１５０以下、硫酸ナトリウム濃度が１００ｇ／Ｌ以下の混合水溶液を用い、電解電流密度が２０ｍＡ／ｃｍ2以上１００ｍＡ／ｃｍ2以下であることを特徴とする表面光沢に優れるステンレス鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、酸化雰囲気焼鈍、溶融アルカリ塩処理によるスケール改質、硝弗酸浸漬によるスケール除去を行うステンレス鋼板の製造方法に関し、特に表面光沢に優れるステンレス鋼板の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ステンレス鋼は、化学工業や産業装置分野だけではなく、美しい金属光沢と耐食性を備えた素材として、家電製品、建築建材、各種装飾品、厨房器具、食品関連機器・容器、日用品などにも広く使用されている。ところで、ステンレス鋼は冷間圧延後に、燃焼性ガス雰囲気などの酸化性雰囲気で焼鈍（酸化焼鈍）すると表面に酸化スケールが生成するため、焼鈍後にスケール除去処理を行うのが一般的である。
【０００３】
こうした工程の中で実施される酸洗は、その前工程である焼鈍時に表面に生成した酸化スケールを除去することを目的とするものであるが、スケール除去が完全でない場合には、結果としてステンレス鋼板の表面美観を損ねるのみならず、耐食性を低下させることとなる。従って、酸洗工程では確実にデスケーリングを完了させるために、例えば特許文献１に酸濃度を分析して酸を補給したり酸の消費量に応じて酸を補給する方法が開示されている。また、その処理時間を長く取ったり、使用する酸の組成範囲や使用回数、温度等の管理に厳しい規制を加えたりするなどの格別な配慮が必要である。
【０００４】
この酸洗工程でのデスケーリング技術をより有効に実施する上で、焼鈍中に形成する酸化スケール性状をよりデスケールし易いものに制御することが重要である。こうした中で、特許文献２には酸洗でスケールを除去し易いスケール厚みを０．１５μｍ以下または０．２５μｍ以上となるように焼鈍条件を設定し、脱スケール性を向上させる手法が開示されている。また、特許文献３には所定加熱温度領域を７００〜９００℃とし、この所定加熱温度領域における昇温速度を５０〜２００℃／ｓｅｃで急速加熱させることによりスケール生成を抑えスケール除去の酸洗時間を短縮する方法が開示されている。さらに、特許文献４には焼鈍時の雰囲気中の残留酸素濃度を２ｖｏｌ．％以上とし、７５０℃までを毎秒５０℃以上で加熱すると共に７５０℃を超える温度域に７５０℃までに要した加熱時間の０．８倍以上滞在させることによりスケール中のＣｒ濃度を増大させ中性塩溶液による電解デスケールがより容易となる技術が開示されている。
【０００５】
【特許文献１】特開昭５８−１４７５６９号公報
【特許文献２】特開平１１−２６９５３９号公報
【特許文献３】特開平６−２１２２８３号公報
【特許文献４】特開平５−３０６４１３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、ステンレス鋼の表面品質に対する要求は近年益々厳しくなっている。従来のスケールが除去できていれば良いというレベルから、光学機器で計測される白色度を高位に保ち、しかも製造ロット間で均一に揃えることや、高い光沢度と白色度を共に有するなどという高い品質が求められている。この際、酸洗デスケールにおいて、過度に下地侵食を行うと、光沢度が低下し好ましくない。しかし、光沢を高めようとデスケールを弱めると軽微なスケール残りに起因する黄ばみが生じ、白色度を高めることができなくなる。また、高い光沢と白さを両立するためには、粒内は平坦で粒界のみが酸で侵食された表面形態とする必要がある。
【０００７】
そこで、発明者らは、焼鈍条件と酸洗条件を共に適切に管理することで、デスケールが容易なスケールを形成させ、下地を過度に侵食することなくデスケールを完遂することで、高い白色度と高い光沢度を両立できるステンレス鋼の焼鈍酸洗条件を見出すことを試み成功した。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
即ち、本発明の要旨とするところは以下の通りである。
（１）ステンレス鋼板を冷間圧延し、その後に酸化性雰囲気中で焼鈍し、引き続き焼鈍後の鋼板を溶融アルカリ塩処理してスケール改質を行い、硝弗酸浸漬にてスケール除去を行うステンレス鋼板の製造方法において、
Ｙ≦０．７Ｘ＋７５．３
但し，Ｙ：酸化雰囲気中での焼鈍処理において、９００℃以上の温度域に滞在する時間（ｓｅｃ）、
Ｘ：硝弗酸浸漬時間（ｓｅｃ）
なる関係を満足する条件を用いて焼鈍酸洗することを特徴とする表面光沢に優れるステンレス鋼板の製造方法。
（２）鋼板を酸化性雰囲気中で９００℃以上に焼鈍するまでの各温度域での酸素濃度が、５００℃未満で３％未満、５００℃以上９００℃未満で５％未満、９００℃以上で５％以上１０％未満であることを特徴とする上記（１）に記載の表面光沢に優れるステンレス鋼板の製造方法。
（３）鋼板を９００℃以上に焼鈍した後の冷却において、５００℃以下までの鋼板の平均冷却速度が５℃／ｓｅｃ以上２０℃／ｓｅｃ以下であることを特徴とする上記（１）又は（２）に記載の表面光沢に優れるステンレス鋼板の製造方法。
（４）焼鈍後の鋼板を溶融アルカリ塩処理する時の溶融アルカリ塩の温度が４４０℃以上４８０℃以下、およびその時の鋼板の温度が４２０℃以上４５０℃以下であることを特徴とする上記（１）乃至（３）のいずれかに記載の表面光沢に優れるステンレス鋼板の製造方法。
（５）溶融アルカリ処理と硝弗酸浸漬の間に、電解酸洗を実施することを特徴とする上記（１）乃至（４）のいずれかに記載の表面光沢に優れるステンレス鋼板の製造方法。
（６）上記（５）に記載の電解酸洗において、濃度が１００ｇ／Ｌ以上１５０ｇ／Ｌ以下の硝酸と、１００ｇ／Ｌ以下の硫酸ナトリウムの混合液を用い、電流密度が２０ｍＡ／ｃｍ2以上１００ｍＡ／ｃｍ2以下であることを特徴とする表面光沢に優れるステンレス鋼板の製造方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明は、ステンレス鋼板を冷間圧延し、その後に酸化性雰囲気中で焼鈍し、引き続き焼鈍後の鋼板を溶融アルカリ塩処理してスケール改質を行い、硝弗酸浸漬にてスケール除去を行うステンレス鋼板の製造方法において、焼鈍温度が９００℃以上の時間（Ｙ）と硝弗酸浸漬時間（Ｘ）の関係をＹ≦０．７Ｘ＋７５．３、溶融アルカリ塩処理時の溶融アルカリ塩の温度を４４０℃以上４８０℃以下、溶融アルカリ塩処理時の鋼板表面温度が４２０℃以上４５０℃以下、硝弗酸浸漬時の温度を５５℃以上６０℃以上、電解酸洗時に濃度が１００ｇ／Ｌ以上１５０ｇ／Ｌ以下の硝酸と１００ｇ／Ｌ以下の硫酸ナトリウムの混合液を用い、電流密度を２０ｍＡ／ｃｍ2以上１００ｍＡ／ｃｍ2  以下とすることにより、表面光沢に優れたステンレス鋼板を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下に、本発明の範囲の限定理由について述べる。
【００１１】
酸化性雰囲気での焼鈍の後に、溶融アルカリ塩処理を行い、その後に硝弗酸浸漬を行うのは、低コストで高効率にスケール除去を実施すると共に材質造り込みを行うためである。すなわち、冷間圧延後のステンレス鋼は加工硬化しており、これを軟質化するために焼鈍が必要である。焼鈍には酸化性雰囲気で行うものと還元性雰囲気で行うものとがあるが、後者に比べ前者は設備費・操業費用共に低コスト化が可能である。酸化性雰囲気での焼鈍では、ステンレス鋼の基本成分であるＦｅとＣｒの酸化物が濃縮したスケールが生成する。Ｃｒ酸化物は酸類には溶解しにくいため溶融アルカリ塩に浸漬し除去することが好適である。その後、残存物であるＦｅ酸化物の溶解と下地金属／スケール界面に生じたＣｒ欠乏層の溶解のためには、硝弗酸浸漬が好適である。以上より、本発明では、冷間圧延後に酸化性雰囲気で焼鈍し、引き続き溶融アルカリ塩処理を行い、更に硝弗酸浸漬を行うものとした。
【００１２】
尚、溶融アルカリ塩の組成は特に限定しないが、ＮａＯＨやＫＯＨなどのアルカリおよびアルカリ土類金属の水酸化物を主成分として、これにＮａＮＯ3やＫＭｎＯ4などのＣｒ3+／Ｃｒ6+の酸化還元電位よりも貴な平衡電位を有する物質を添加したものが好適である。
【００１３】
次いで、９００℃以上の焼鈍時間と硝弗酸浸漬時間の限定理由について述べる。硝弗酸浸漬時間に関しては、焼鈍で生じたスケールがデスケール処理で容易に除去可能で、過度に下地侵食を行わない程度に長いことが好適であるが、焼鈍炉の加熱能力や鋼材の板厚などで通板速度が決定されるため、硝弗酸槽長からおのずと浸漬時間が決められてしまう。また、焼鈍時間に関しては、スケール抑制の観点から短いほど好ましいが、材質確保のためにも、極端に短くすることは不可能である。尚、表面の高い光沢と白さを両立させるためには、高温での長時間保定は特に好ましくない。９００℃以上の滞留時間が長いと、急速にＣｒ、Ｍｎスピネル酸化物とＳｉＯ2が発達し、溶融アルカリ塩処理した後、硝弗酸浸漬を行っても残留するため、軽微なスケール残りに起因する黄ばみが生じ、白色度を高めることができなくなる。このため、可能な限り９００℃以上の温度域での焼鈍時間を短くし、Ｍｎ、Ｓｉを酸化させずに硝弗酸浸漬で除去可能なＣｒ2Ｏ3のみを生成させる事が好ましい。具体的には、硝弗酸浸漬時間（Ｘ）と９００℃以上の温度域での焼鈍時間（Ｙ）の関係を、Ｙ≦０．７Ｘ＋７５．３にする。
【００１４】
ところで、ステンレス鋼を酸化性雰囲気中で９００℃以上に焼鈍する場合において、焼鈍スケールの成長を促進させるものは、高温域での保定時間だけでなく各温度域での酸素濃度を特に規定する必要がある。したがって、特に高い表面性状を必要とする場合には温度５００℃未満で酸素濃度３％未満、５００℃以上９００℃未満で５％未満、９００℃以上で１０％未満にすることが好適である。更に、焼鈍後の冷却も５℃／ｓｅｃ以上で急速冷却することで、９００℃以上の滞留時間を短くしてやることも望ましい。しかし、焼鈍設備の制約から冷却速度は、２０℃／ｓｅｃ以下とする。
【００１５】
次に、溶融アルカリ塩処理に関した事項に関して述べる。溶融アルカリ塩にステンレス鋼の酸化スケールを浸漬すると、Ｃｒなどの酸化物は酸化溶解され、硝弗酸浸漬にて除去可能なＦｅ酸化物が残存することになる。しかし、溶融アルカリ塩の温度が低すぎるとＭｎ、Ｓｉ酸化物は溶解できない。Ｍｎ、Ｓｉ酸化物を溶解するためには、溶融アルカリ塩の温度を４４０℃以上にすると好ましい。しかし、工業生産に使用されている溶融アルカリ塩の最高温度は５００℃であり、これ以上高温化すると、溶融アルカリ塩バス本体の耐久性に問題が生じる可能性があるため、４８０℃以下とすると好ましい。また、ソルト温度が過度に高い場合には、デスケール反応に加え鋼材の溶解が過度に進行し、製品の表面品質を低下させるという問題点もある。そこで、本発明では、溶融アルカリ塩の温度を４４０℃以上４８０℃以下とした。
【００１６】
また、鋼材が溶融アルカリ塩に浸漬される際の板温も、高いほどスケール改質が促進されることから、４２０℃以上にすることが好適である。しかし、溶融アルカリ塩バス本体のロールなど鋼材と接する設備の耐久性に問題が生じる可能性があるため、４５０℃以下とする必要がある。
【００１７】
次に、硝弗酸浸漬に関する事項について述べる。硝弗酸浸漬では、溶融アルカリ塩処理により生じたＦｅ酸化物を溶解除去することが目的である。酸液の濃度および温度が高いほどＦｅ酸化物の除去が容易に行われる。この際、酸洗デスケールにおいて、過度に下地侵食を行うと、光沢度が低下し好ましくない。しかし、光沢を高めようとデスケールを弱めると軽微なスケール残りに起因する黄ばみが生じ、白色度を高めることができなくなる。また、高い光沢と白さを両立するためには、粒内は平坦で粒界のみが酸で侵食された表面形態とする必要がある。下地侵食を行うことなく軽微なスケール残りに起因する黄ばみを防止するためには、濃度が３０ｇ／Ｌ以上５０ｇ／Ｌ以下の弗酸と８０ｇ／Ｌ以上１２０ｇ／Ｌ以下の硝酸を使用し、酸液の温度を５５℃以上６０℃以上にすることが望ましい。
【００１８】
次に、溶融アルカリ塩処理と硝弗酸浸漬の間に行う電解酸洗に関する事項について述べる。ところで、焼鈍材を溶融アルカリ塩処理した後に、硝弗酸浸漬のみでデスケールを実施する場合、硝弗酸が過度にステンレス鋼母地を侵食し表面性状を低下させることがある。これを防止し高い光沢と白色度を両立させる際には、硝弗酸浸漬の前に予備デスケールとして電解処理を実施し、硝弗酸浸漬時間の短縮や温度・濃度低減などを行うことが望ましい。その際の電解液としては、硝酸、リン酸、硫酸、中性塩水溶液など種々の物が適用可能であるが、望ましくは硝酸と硫酸ナトリウムの混合液が好適である。その際、硝酸濃度は１００ｇ／Ｌ以上とすることが望ましい。これは硝酸濃度が低いと、鋼材の自己不働態化作用が失われ金属素地の溶解が起こり光沢が低下するためである。また、硝酸濃度を１５０ｇ／Ｌ超にすると設備に腐食が発生するため、硝酸濃度は１００ｇ／Ｌから１５０ｇ／Ｌにする必要がある。硫酸ナトリウムは電解処理時に触媒作用的に働き、スケールのみの溶解を促進する効果を有する。溶解限である１００ｇ／Ｌ程度まで添加しても構わないが、コストと製品特性とのバランスを考慮すると１５〜２５ｇ／Ｌの添加が最適である。また、電解電流密度であるが、電流値が低いとスケール溶解効果が弱く表面性状向上効果を期待できない。硝弗酸への浸漬時間を短縮し、表面性状向上効果を得るには、２０ｍＡ／ｃｍ2以上の電解電流が不可欠である。電流は大きくても問題がないため上限は規定しないが、電流効率の点から概ね１００ｍＡ／ｃｍ2以下が好適である。過度の電流は水の電気分解に電流を消費するのみで、スケール溶解速度は電流増加に見合うほど向上しないためである。
【実施例】
【００１９】
以下、下記の実施例１〜８に基づいて本発明を詳細に説明する。
【００２０】
表１に示す化学組成が異なるステンレス鋼を真空溶解にて製造し、２．０ｍｍ厚さまで冷間圧延−焼鈍処理−溶融アルカリ塩処理−硝弗酸浸漬の工程を用いて焼鈍とスケール除去を行った。尚、実施例７、８では硝弗酸浸漬前に電解酸洗を施した。焼鈍は実施例２を除いて焼鈍条件を模擬した１８ｖｏｌ％Ｏ2＋１１ｖｏｌ％Ｈ2Ｏ＋１２ｖｏｌ％ＣＯ2＋残部Ｎ2の雰囲気内で赤外線加熱方式で加熱した。熱処理温度は１０８０℃とし、９００℃以上の滞留時間は実施例１を除いて１２０ｓｅｃとした。１０８０℃から５００℃以下までの鋼板の冷却速度は、実施例３を除いて５℃／ｓｅｃとした。溶融アルカリ塩処理には３０ｗｔ％ＮａＮＯ3＋２．５％ＫＯＨ＋２．５％ＮａＣｌ＋残部ＮａＯＨという混合塩を使用し、浸漬した後、水冷・乾燥した。硝弗酸浸漬は実施例５を除いて３０ｇ／Ｌの弗酸と８０ｇ／Ｌの硝酸を使用し、浸漬した後、水冷・乾燥した。そして、鋼板の表面品質は、光沢度と白色度の機器測定で評価した。
【００２１】
光沢度は、ＪＩＳ  Ｚ  ８７４１に基づく鏡面光沢度Ｇｓ４５°で、鋼板の白色度ｂ＊はＪＩＳ  Ｚ  ８７１５に基づいて計測した。表面品質としては、ｂ＊値がゼロに近いほど優れている。これに加え、Ｇｓ４５°が２４０以上３１０以下であるものは、特に極めて良好と判断した。
【００２２】
【表１】
2005290501.tif 000003
【００２３】
（実施例１）
表２に示すように、９００℃以上の滞留時間、溶融アルカリ塩処理時間、硝弗酸浸漬時間を変化させて処理を行った。
【００２４】
【表２】
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【００２５】
図１に硝弗酸浸漬時間と９００℃以上の滞留時間を変化させた時の、処理条件とｂ＊値との関係を整理した。図中の印は、「×」はｂ＊値が２．４以上、「△」は、２．４未満１．７越、「○」は１．７以下１．０越、「◎」は１．０以下であることを示している。
【００２６】
「○」と「◎」が本発明の範囲であり、「×」と「△」は比較例である。この図より、９００℃以上の滞留時間（ｓｅｃ）をＹ、硝弗酸浸漬時間（ｓｅｃ）をＸとした時、Ｙ≦０．７Ｘ＋７５．３の関係をみたすことで良好な表面品質の鋼板を得ることができることが分かる。さらに、必要に応じてはＹ≦０．７Ｘ＋３１．０の関係を満たすことでより優れた表面品質の鋼材を得ることができる。
【００２７】
（実施例２）
表２に示すように９００℃以上の滞留時間を１２０ｓｅｃとし、５００℃未満、５００℃以上９００℃未満、９００℃以上の時の酸素濃度を変化させて処理を行った。
【００２８】
図２に各温度域での酸素濃度と表面評価の関係を示す。この図より、各温度域での酸素濃度を５００℃未満で３％未満、５００℃以上９００℃未満で５％未満、９００℃以上で５％以上１０％未満を満たすことで、良好な表面品質の鋼板を得ることができることが分かる。
【００２９】
（実施例３）
表３に示すように９００℃以上の滞留時間を１２０ｓｅｃとし、５００℃以下に冷却するまでの冷却速度を変化させて処理を行った。
【００３０】
【表３】
2005290501.tif 000005
【００３１】
図３に１０８０℃から５００℃以下に冷却するまでの冷却速度と白色度（ｂ＊）の関係を示す。この図より、冷却速度を５℃／ｓｅｃ以上を満たすことで、良好な表面品質の鋼板を得ることができることが分かる。さらに、必要に応じては冷却速度を１０℃／ｓｅｃ以上を満たすことでより優れた表面品質の鋼材を得ることができる。
【００３２】
（実施例４）
表３に示すように９００℃以上の滞留時間を１２０ｓｅｃとし、溶融アルカリ塩処理時の鋼板の温度と浴温度を変化させて処理を行った。
【００３３】
図４に溶融アルカリ塩処理時の浴温度と白色度の関係を、図５には溶融アルカリ塩処理時の鋼板の温度と白色度の関係を示す。この図より、浴温度が４４０℃以上、鋼板の温度４２０℃以上を満たすことで、白色度（ｂ＊）が１．７以下となる良好な表面品質の鋼板を得ることができることが分かる。さらに表２に示すように、この範囲ではＧｓ４５°についても、特に極めて良好と判断できる。
【００３４】
（実施例５）
表４に示すように９００℃以上の滞留時間を１２０ｓｅｃとし、弗酸濃度を変化させて処理を行った。硝酸濃度は８０ｇ／Ｌとし、硝弗酸の温度は５０℃とした。
【００３５】
【表４】
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【００３６】
図６に硝弗酸浸漬時の弗酸濃度と白色度の関係を示す。この図より、鋼Ａは請求項１を満たしていれば硝弗酸濃度に関係なく白色度（ｂ＊）で△（２．４未満１．７越）になる。しかし、鋼Ｂは弗酸濃度３０ｇ／Ｌ以上を満たすことで、白色度（ｂ＊）で△を得ることができることが分かる。
【００３７】
（実施例６）
表４に示すように９００℃以上の滞留時間を１２０ｓｅｃ、硝弗酸浸漬時間を３３．７ｓｅｃとし、硝弗酸の温度を変化させて処理を行った。弗酸濃度は３０ｇ／Ｌとし，硝酸濃度は８０ｇ／Ｌとした。また，試験片は表１の鋼Ｂ（Ｍｎ量：１．４６ｍａｓｓ％）とした。
【００３８】
図７に硝弗酸浸漬時の硝弗酸の温度と白色度の関係を示す。この図より、硝弗酸温度５５℃以上を満たすことで、良好な表面品質の鋼板を得ることができることが分かる。
【００３９】
（実施例７）
表１の鋼Ｂ（Ｍｎ量：１．４６ｍａｓｓ％）について、表５に示すように電解酸洗の条件を変化させて処理を行った。電解酸洗時間は、ＳＵＳ３０４鋼を対極として、試験片を８ｓｅｃ間カソード電解を施した後、自然浸漬電位に４ｓｅｃ間保持し、その後直ちに８ｓｅｃ間アノード電解を実施した。カソードとアノード電解時の電流密度は、共に２０ｍＡ／ｃｍ2とした。表５に示すように電解酸洗処理を施すことで、良好な表面品質の鋼板を得ることができた。
【００４０】
【表５】
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【００４１】
（実施例８）
表１の鋼Ｂ（Ｍｎ量：１．４６ｍａｓｓ％）について、表６に示すように、硫酸ナトリウムの濃度を変化させて処理を行った。硝酸濃度は１００ｇ／Ｌ、温度を５０℃とし，電解電流密度は２０ｍＡ／ｃｍ2とした。
【００４２】
【表６】
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【００４３】
図８に電解酸洗処理時の硫酸ナトリウムの濃度と白色度の関係を示す。この図より、硫酸ナトリウム濃度が１ｇ／Ｌ以上を満たすことで、良好な表面品質の鋼板を得ることができることが分かる。さらに表６から、この範囲ではＧｓ４５°についても、特に極めて良好と判断できる。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】硝弗酸浸漬時間と９００℃以上の滞留時間による、茶濁模様の評価結果を示す図である。
【図２】各焼鈍温度域での酸素濃度と茶濁模様の評価結果を示す図である。
【図３】１０８０℃から５００℃以下に冷却するまでの冷却速度と白色度との関係を示す図である。
【図４】溶融アルカリ塩処理時の浴温度と白色度との関係を示す図である。
【図５】溶融アルカリ塩処理時の鋼板の温度と白色度との関係を示す図である。
【図６】硝弗酸浸漬時の弗酸濃度と白色度との関係を示す図である。
【図７】硝弗酸浸漬時の硝弗酸の温度と白色度の関係を示す図である。
【図８】電解酸洗処理時の硫酸ナトリウムの濃度と白色度の関係を示す図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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