(57)【要約】【課題】  供給される検体試料の粘性にかかわらず、検体供給路内の空気の抜けを良くでき、該検体試料を十分に吸引可能な、微小の空気孔を備えるバイオセンサを提供する。【解決手段】  少なくとも第１の基板１と第２の基板８の貼り合わせにより、供給された検体試料が前記基板１，８間に吸引される検体供給路７を形成し、該検体供給路７内に前記検体試料中の成分と反応する試薬層５を配置するとともに、前記第２の基板８に、該第２の基板８の前記検体供給路７に面する一方面の開口部９ｂの口径が、該第２の基板のもう一方面の開口部９ａの口径より大きい空気孔９を設ける。【選択図】  図１（ａ）
2005249491.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも第１と第２の基板の貼り合わせにより、供給された検体試料が前記基板間に吸引される検体供給路を形成し、該検体供給路内に前記検体試料中の成分と反応する試薬を配置するとともに、前記第２の基板に、前記検体供給路より外部に通じる空気孔が設けられてなるバイオセンサであって、
前記空気孔は、前記第２の基板の前記検体供給路に面する一方面の開口部の口径が、該第２の基板のもう一方面の開口部の口径より大きい、
ことを特徴とするバイオセンサ。
【請求項２】
請求項１に記載のバイオセンサにおいて、
前記空気孔は、レーザーにより穿孔される、
ことを特徴とするバイオセンサ。
【請求項３】
請求項１に記載のバイオセンサにおいて、
前記第２の基板の前記検体供給路に面する一方面の開口部の面積が、１．７６×１０-2〜３．１４×１０-2ｍｍ2であり、
前記第２の基板のもう一方面の開口部の面積が、１．９６×１０-3〜７．８５×１０-3ｍｍ2である、
ことを特徴とするバイオセンサ。
【請求項４】
請求項１に記載のバイオセンサにおいて、
前記空気孔の開口部の形状は略円形であって、
前記第２の基板の前記検体供給路に面する一方面の開口部の口径が０．１５〜０．２０ｍｍであり、前記第２の基板のもう一方面の開口部の口径が０．０５〜０．１０ｍｍである、
ことを特徴とするバイオセンサ。
【請求項５】
請求項１に記載のバイオセンサにおいて、
前記空気孔の開口部の形状が、円形、楕円形、極細幅を有する線形、三角形、正方形、長方形、多角形のいずれかの形状である、
ことを特徴とするバイオセンサ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、検体試料液と試薬との反応により検体試料液中の特定成分を分析可能な、小型で使い捨て式のバイオセンサに関し、特に、検体試料液が十分吸引されるバイオセンサに関する。
【背景技術】
【０００２】
バイオセンサは、微生物、酵素、抗体、ＤＮＡ、ＲＮＡ等の生物材料の分子認識能を利用し、生物材料を分子識別素子として応用したセンサである。即ち、固定化された生物材料が目的の基質を認識したときに起こる反応、微生物の呼吸による酵素の消費、酵素反応、発光などを利用したものである。バイオセンサの中でも酵素センサの実用化は進んでおり、例えば、グルコース、乳酸、尿素、アミノ酸用の酵素センサは医療計測や食品工業に利用されている。
【０００３】
例えば、酵素センサは、検体試料液に含まれる基質と酵素などとの反応により生成する電子によって電子受容体を還元し、測定装置がその電子受容体の還元量を電気化学的に計測することにより、検体の定量分析を行う（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
以下、図４及び図５を用いて、従来のバイオセンサについて説明する。図４（ａ）はバイオセンサの構成を示す分解斜視図であり、図４（ｂ）は図４（ａ）に示したバイオセンサの平面図である。
【０００５】
図４（ａ），（ｂ）において、バイオセンサ４００は、ポリエチレンテレフタレート等からなる第１の絶縁性基板（以下、「第１の基板」と称す。）４１と、試薬層４５と、検体供給路４７を形成するための切欠部を有するスペーサ４６と、空気孔４９が設けられた第２の絶縁性基板（以下、「第２の基板」と称す。）４８とを備え、前記第１の基板４１と第２の基板４８との間に、前記スペーサ４６と前記試薬層４５とが挟み込まれて一体に配置される。
【０００６】
前記第１の基板４１の表面には、例えば金やパラジウムなどの貴金属やカーボン等の電気伝導性物質からなる導体層４１０が、スクリーン印刷法やスパッタリング蒸着法によって形成され、該第１の基板４１上の導体層４１０は、複数のスリットによって分割されて、測定電極（以下作用極ともいう）４２、対電極４３、検知電極４４、及び略円弧状のスリット４１４，４１５が形成されている。なお、４１１，４１２，４１３は、それぞれ測定電極４２、対電極４３、検知電極４４の端子である。
【０００７】
そして、前記電極４２，４３，４４上には、試料液中の特定成分と特異的に反応する酵素や電子伝達体及び水溶性高分子などを含有する試薬を塗布することで試薬層４５が形成され、前記対電極４３に形成された前記略円弧状のスリット４１４，４１５により、該電極４２，４３，４４上に塗布された試薬の拡がりが規制される。
【０００８】
さらに、その上にスペーサ４６が積層され、該スペーサ４６の前縁部中央に設けられた長方形の切欠部により検体供給路４７が形成される。
【０００９】
そして、前記スペーサ４６の切欠部の一端が、前記第２の基板４８に設けられた空気孔４９に通じるように、該スペーサ４６の上に第２の基板４８が積層され、接着される。
【００１０】
このように構成された従来のバイオセンサ４００を用いて、検体試料液中の基質の含有量を測定する流れを、以下に説明する。
【００１１】
まず、前記バイオセンサ４００に図示していない測定装置（図示せず）を接続し、該測定装置によって、前記バイオセンサ４００の対電極４３もしくは測定電極４２と、検知電極４４との間に一定電圧を印加する。そして、前述のバイオセンサ４００の２電極間に電圧を印加した状態で、試料液を検体供給路４７の入口に供給する。供給された試料液は、毛細管現象により検体供給路４７の内部に吸引され、対電極４３ならびに測定電極４２上を通過して検知電極４４に到達し、該検知電極４４に到達した試料液は、試薬層４５を溶解していく。測定装置側では、前記対電極４３もしくは測定電極４２と、検知電極４４との間に生じる電気的変化を検知して、測定動作を開始する。
【特許文献１】国際公開第０１／３６９５３号パンフレット
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
前述したような、少なくとも２枚の第１，第２の基板４１，４８の貼り合わせにより、該基板間に検体試料が吸引される検体供給路４７を形成し、該検体供給路４７内に、前記吸引された検体試料中の成分を分析するための試薬を配置するとともに、前記基板の少なくとも一方に前記検体供給路４７より外部に通じる空気孔４９を形成してなるバイオセンサにおいて、該空気孔４９を形成する際、従来では、前記第２の基板４８の一部をプレス加工により打ち抜いて孔をあけることでなされてきた。
【００１３】
図５（ａ）は、従来のプレス加工により形成された空気孔の形状を示す斜視図であり、図５（ｂ）は、そのプレス加工により形成された空気孔の断面図である。
【００１４】
しかし、近年、前記バイオセンサ４００へ供給する、検体試料である血液量の微量化が要望され、これに伴って前記検体供給路４７の大きさも小さくなってきており、結果的に前記第２の基板４８に設ける空気孔４９の大きさも小さくせざるを得なくなってきている。
【００１５】
ところが、前記プレス加工により形成する空気孔４９を小さくしていくと、前記第２の基板４８をプレスすることで孔はあいても、その抜きカスが空気孔４９中に残ったままになってしまい、この抜きカスが空気孔４９中に残ったままのバイオセンサがそのまま製品化されると、該バイオセンサでは供給された検体試料の十分量を吸引できず、測定精度の面で問題が発生する。そして、このような問題が発生しない、プレス加工により形成可能な空気孔の最小径は直径０．３ｍｍであり、さらに生産性を考慮して、プレス加工による空気孔は、直径０．３５ｍｍとしている。
【００１６】
以上のような問題を解決する方法として、第２の基板４８をプレスして穿孔するのではなく、該第２の基板４８をレーザなどにより加熱溶融して微小な孔をあけることが考えられる。そして、この方法によれば、プレス加工のように空気孔４９中に抜きカスが残ることはなく、また、より微小な空気孔をあけることも可能となる。
【００１７】
しかし、前記レーザ加工により第２の基板４８上にあける空気孔を小さくしすぎると、該バイオセンサに供給される検体試料が、粘性の比較的大きい血液等の場合は問題ないのだが、粘性の小さいコントロール液等の場合には、該検体試料の粘性が小さいために検体供給路７内へ吸引される速度が速すぎて、微小の空気孔から検体供給路４７内の空気を抜ききれず、検体供給路４７内に気泡が残留してしまい、十分量の検体試料を吸引できないという新たな問題が生じる。
【００１８】
本発明は、前記課題を解決するためになされたものであり、バイオセンサに供給される検体試料の粘性にかかわらず、該検体供給路から空気の排気が良好に行われ、検体供給路内に気泡が残留することなく十分に検体試料を吸引可能な微小の空気孔を備えるバイオセンサを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
前記課題を解決するために、本発明のバイオセンサは、少なくとも第１と第２の基板の貼り合わせにより、供給された検体試料が前記基板間に吸引される検体供給路を形成し、該検体供給路内に前記検体試料中の成分と反応する試薬を配置するとともに、前記第２の基板に、前記検体供給路より外部に通じる空気孔が設けられてなるバイオセンサであって、前記空気孔は、前記第２の基板の前記検体供給路に面する一方面の開口部の口径が、該第２の基板のもう一方面の開口部の口径より大きいものである。
【００２０】
これにより、バイオセンサに供給される検体試料の粘性にかかわらず、バイオセンサの検体供給路内に気泡が残留することなく、十分量の検体試料を吸引できる、微小の空気孔を備えたバイオセンサを提供できる。また、ユーザーが誤って検体試料を前記空気孔に点着したとしても、第２の基板の外部に面する側の開口部の口径が微小であるため、該検体試料が前記検体供給路内に吸引されないという効果もある。
【００２１】
また、本発明のバイオセンサは、空気孔がレーザーにより穿孔されるものである。
これにより、より微小の空気孔を備えたバイオセンサを実現でき、且つ空気孔を穿孔する際に抜きカスが発生しないという効果がある。
【００２２】
また、本発明のバイオセンサは、前記第２の基板の前記検体供給路に面する一方面の開口部の面積が、１．７６×１０-2〜３．１４×１０-2ｍｍ2であり、前記第２の基板のもう一方面の開口部の面積が、１．９６×１０-3〜７．８５×１０-3ｍｍ2であるものである。
【００２３】
これにより、バイオセンサに検体試料が供給された際に、該バイオセンサの検体供給路内に気泡が残留することなく、十分量の検体試料を吸引できる、より微小の空気孔を備えたバイオセンサを提供できる。
【００２４】
また、本発明のバイオセンサは、前記空気孔の開口部の形状は略円形であって、前記第２の基板の前記検体供給路に面する一方面の開口部の口径が０．１５〜０．２０ｍｍであり、前記第２の基板のもう一方面の開口部の口径が０．０５〜０．１０ｍｍであるものである。
【００２５】
これにより、バイオセンサに検体試料が供給された際に、該バイオセンサの検体供給路内に気泡が残留することなく、十分量の検体試料を吸引できる、より微小の空気孔を備えたバイオセンサを提供できる。
【００２６】
また、本発明のバイオセンサは、前記空気孔の開口部の形状が、円形、楕円形、極細幅を有する線形、三角形、正方形、長方形、多角形のいずれかの形状であるものである。
【発明の効果】
【００２７】
本発明のバイオセンサによれば、少なくとも第１と第２の基板の貼り合わせにより、供給された検体試料が前記基板間に吸引される検体供給路を形成し、該検体供給路内に前記検体試料中の成分と反応する試薬を配置するとともに、前記第２の基板に、前記検体供給路より外部に通じる空気孔を形成してなるバイオセンサにおいて、前記空気孔は、前記第２の基板の前記検体供給路に面する一方面の開口部の口径が、該第２の基板のもう一方面の開口部の口径より大きいものとしたので、供給された検体試料を前記検体供給路内に吸引する際、前記空気孔より検体供給路内から空気の排気が良好に行われ、該検体試料の粘度にかかわらず、気泡が検体供給路内に発生しないようにでき、当該バイオセンサに十分量の検体試料を吸引可能になる。
【００２８】
また、本発明のバイオセンサによれば、前記第２の基板に穿孔される空気孔の開口部の口径が小さいほうが、当該バイオセンサの外表面側になるようにしたので、ユーザーが誤って空気孔に検体試料を点着しても、該検体試料が検体供給路内に吸引されない効果もある。
【００２９】
さらに、本発明のバイオセンサによれば、前記空気孔をレーザーにより穿孔するようにしたので、プレス加工で形成される孔よりも微小の孔をあけることができ、さらに、プレス加工で空気孔を形成していた際に生じていた抜きカスも発生しないという効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
（実施の形態１）
以下、本発明の実施の形態１のバイオセンサ１００を、図面とともに詳細に説明する。
図１（ａ）はバイオセンサの分解斜視図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）に示す本バイオセンサの平面図である。
【００３１】
図１（ａ），（ｂ）において、１はポリエチレンテレフタレート等からなる第１の絶縁性基板（以下、「第１の基板」と称す。）であって、該第１の基板１の表面には、例えば金やパラジウムなどの貴金属やカーボン等の電気伝導性物質からなる導電性層１０が、スクリーン印刷法やスパッタリング蒸着法によって形成されている。なお、前記導電性層１０は、第１の基板１の全面または少なくとも一部に形成されていればよい。
【００３２】
そして、前記第１の基板１上には、複数のスリットによって導電性層１０が分割され、対電極３、測定電極２、検知電極４、及び試薬溢れ出し防止ライン１４、１５が形成されている。
【００３３】
８は中央部にほぼ円形の空気孔９がＳＵＮＸ製ＣＯ2レーザマーカＬＰ−２１１にて穿孔された第２の絶縁性基板（以下、「第２の基板」と称す。）であって、その基板材料としては、プラスチックフィルムが好ましく、ポリエステル、ポリオレフィン、ポリアミド、ポリエーテル、ポリアミドイミド、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリ−ρ−フェニレンスルフィド、ポリ塩化ビニルなどが挙げられる。また、前記第２の基板８には、これらの共重合体やブレンド物、さらに架橋したものが使用でき、その厚さとしては０．０１ｍｍ〜０．５ｍｍのものが使用できる。なお、空気孔９の大きさは、レーザー条件、あるいは照射条件を変化させることが可能であり、例えば、レーザー照射光の径を大きくしたり、レーザーパワーを大きくしたり、レーザー照射時間を長くすることで実現できる。
【００３４】
そして、前記第２の基板８は、当該バイオセンサ１００中に検体試薬を供給する検体試薬供給路７を形成するための切欠部を有するスペーサ６と、試薬が含浸された試薬層５とを、前記第１の基板１との間に挟み込み、該第１の基板１と一体に配置される。
【００３５】
そして、前記スペーサ６は、前記第１の基板１上の対電極３、測定電極２、及び検知電極４を覆うように配置され、スペーサ６の前縁部分中央に設けられた長方形の切欠部によって検体供給路７が形成されるものであり、前記試薬層５は、スペーサ６の切欠部から露出している対電極３、測定電極２、及び検知電極４に、酵素、電子受容体、アミノ酸及び糖アルコール等を含有する試薬を塗布することで形成されるものである。なお、１１、１２、１３はそれぞれ、測定電極２、対電極３、検知電極４の各端子である。
【００３６】
ここで、図２及び図３を用いて、前記第２の基板８に形成される空気孔９の形状について詳細に説明する。図２は、本実施の形態１にかかる、ＣＯ2レーザ加工によって第２の基板に穿孔された空気孔の形状を示す図であり、図２（ａ）はＣＯ2レーザ照射面側から見た空気孔の斜視図であり、図２（ｂ）はＣＯ2レーザ非照射面側から見た空気孔の斜視図であり、図２（ｃ）はＣＯ2レーザ加工によって形成された空気孔の断面図である。
【００３７】
図２（ｃ）における開口部９ｂは、ＣＯ2レーザ照射面８ａ側の開口部を指し、開口部９ａは、ＣＯ2レーザー非照射面８ａ側の開口部を指す。
図２に示すように、本実施の形態１における空気孔９は、その開口部９ａ，９ｂの形状がほぼ円形状で、第２の基板８のレーザー照射面８ｂ側の開口部９ｂの口径ｙより、レーザー非照射面８ａ側の開口部９ａの口径ｘが小さくなっている。
【００３８】
図３は、厚さが０．１ｍｍのポリエチレンテレフタレートの材料からなる第２の基板８に、ＳＵＮＸ製ＣＯ2レーザマーカＬＰ−２１１にて、様々な口径の空気孔を穿孔した場合に形成される、第２の基板の両表面の開口部９ａ，９ｂの口径ｘ，ｙの推移を示したものである。なお、以下の説明で、「空気孔径」とは、第２の基板８を貫通した空気孔９のレーザー非照射面８ａ側に形成される開口部９ａの口径ｘを指す。
【００３９】
図３のグラフから明らかなように、いずれの空気孔径の大きさにおいても、ＣＯ2レーザ照射面８ｂ側の開口部９ｂの口径ｙが、レーザー非照射面８ａ側の開口部９ａの口径ｘより大きくなり、その断面形状は、図２（ｃ）に示されるように、レーザー照射面８ｂ側からレーザー非照射面８ａ側に向かって、開口部の口径が径小になる形状を有する。
【００４０】
なお、ＣＯ2レーザーを用いて穿孔可能な空気孔径の大きさは、生産性を考慮に入れると、０．０５〜０．３０ｍｍ、つまり、レーザー非照射面８ａ側の開口部９ａの口径が０．０５〜０．３０ｍｍで、レーザー照射面８ｂ側の開口部９ｂの口径が０．１５〜０．４５ｍｍである。
【００４１】
以下、このような空気孔９が穿孔された第２の基板８を有する本実施の形態１のバイオセンサ１００に試料検体を供給して、検体供給路７中に吸引させたときの、検体供給路７中の気泡の残り具合を検証した検証結果を、下記の表１に示す。
【００４２】
ここで、前述したように、本実施の形態１の空気孔９は、レーザー照射面８ｂとレーザー非照射面８ａとで、その開口部の口径が異なるため、本実施の形態１における検体供給路７中の気泡の残り具合の検証は、前記検体供給路７に面する側をレーザー照射面８ｂにした場合と、レーザー非照射面８ａにした場合との２パターンを検証する必要がある。
【００４３】
表１は、厚さ０．１ｍｍのポリエチレンテレフタレートの材料からなる第２の基板８に、様々な口径の空気孔をＳＵＮＸ製ＣＯ 2レーザマーカＬＰ−２１１にて穿孔し、１．５ｍｍ×３．４ｍｍ×０．１５５ｍｍの検体供給路７に、２５ｍＰａｓである粘性の小さいコントロール液を供給した場合の、該検体供給路内部の気泡の残り具合の検証結果を示したものであり、表１（ａ）はレーザー照射面８ｂを検体供給路７側に用いた場合の検証結果であり、表１（ｂ）はレーザー非照射面８ａを検体供給路７側に用いた場合の検証結果である。
【表１（ａ）】
2005249491.tif 000003
【表１（ｂ）】
2005249491.tif 000004
【００４４】
表１（ａ）に示されるように、レーザー照射面８ｂを検体供給路７側に用いた場合は、空気孔径が０．０５〜０．１０ｍｍと微細なものであっても気泡残りが無く、検体試料の粘性が小さくとも、検体供給路７内に十分量の検体試料を吸引できるが、表１（ｂ）に示されるように、レーザー非照射面８ａを検体供給路７側に用いた場合には、空気孔径が０．０５〜０．１ｍｍと微細なものになると気泡が残り、検体試料の粘性が小さいと検体供給路７内に十分量の検体試料を吸引できない。
【００４５】
このことから、第２の基板８に穿孔する空気孔９は、０．０５ｍｍ〜０．３０ｍｍ、つまり、レーザー非照射面８ａに形成される開口部９ａの口径が０．０５〜０．３０ｍｍ（面積でいうと１．９６×１０-3〜７．０７×１０-2ｍｍ2）、且つレーザー照射面８ｂに形成される開口部９ｂの口径が０．１５〜０．４５ｍｍ（面積でいうと１．７６×１０-2〜１．５８×１０-1ｍｍ2）であることが望ましく、より望ましくは、ＣＯ2レーザー照射面８ｂを検体供給路７側に面するように配置し、空気孔径が少なくとも０．０５ｍｍ〜０．１ｍｍ、つまり、レーザー非照射面８ａの開口部９ａが口径０．０５〜０．１０ｍｍ（面積でいうと１．９６×１０-3〜７．８５×１０-3ｍｍ2）、且つレーザー照射面８ｂの開口部９ｂの口径が０．１５〜０．２０ｍｍ（面積でいうと１．７６×１０-2〜３．１４×１０-2ｍｍ2）であることが望ましい。
【００４６】
そして、空気孔９を前述のような形状にすれば、当該バイオセンサ１００の検体供給路７内の空気の抜けを促進し、検体試料の粘性にかかわらず、検体供給路７内の気泡の発生を防止することができる。
【００４７】
以上のように、本実施の形態１によれば、バイオセンサ１００の第２の基板８に、ＣＯ2レーザーにより、該第２の基板８の一表面側から他表面に向かって加熱溶融して、レーザー照射面８ｂから非照射面８ａに向かって口径が小さくなる微細な空気孔９を穿孔し、該空気孔９が形成された第２の基板８のＣＯ2レーザー照射面８ｂが、検体供給路７側になるように配置するようにしたので、当該バイオセンサ１００の空気孔９が微細なものであっても、該検体供給路７に供給する検体試料の粘性にかかわらず、気泡の発生を防止することが可能となり、微細な空気孔９で、検体試料に含まれる基質の測定結果を得るのに十分量の検体試料を検体供給路７内に吸引することが可能となる。
【００４８】
また、本実施の形態１によれば、バイオセンサ１００の第２の基板８にＣＯ2レーザーを照射することで、空気孔９を穿孔するようにしたので、従来のプレス加工とは違い打ち抜きカスの発生が無く、産業上の廃棄物を削減することが可能となる。
【００４９】
さらに、本実施の形態１によれば、前記第２の基板８に穿孔された空気孔の開口部の口径が小さいレーザー非照射面８ａ側が、当該バイオセンサ１００の外表面側に面するように配置されるようにしたので、ユーザーが誤って空気孔９に検体試料を点着しても、検体試料が検体供給路７内に吸引されないという効果もある。
【００５０】
なお、本実施の形態１においては、空気孔９をＣＯ2レーザー装置を用いて穿孔する場合を例に挙げて説明したが、別のレーザー装置等を用いて穿孔するものであってもよい。さらに、本実施の形態１の空気孔９は、その形状が、図２に示すように、一表面側から他表面に向かって口径が小さくなる微細な孔になるように形成できれば、レーザー加工による形成に限るものではなく、例えば、加熱した先端の細い針で穿孔して形成することも可能である。ただし、空気孔径が０．０５ｍｍのような微細な加工は、レーザー照射以外では不可能である。
【００５１】
さらに、本実施の形態１においては、空気孔９の開口部９ａ，９ｂの形状が、略円形状である場合を例に挙げたが、これに限るものではなく、例えば、楕円形、極細幅を有する線形、三角形、正方形、長方形、多角形等であってもよい。
【産業上の利用可能性】
【００５２】
本発明にかかるバイオセンサは、検体試料の粘性に依存することなく正確な応答値が得られるため、血液など粘性に個人差のある検体を分析するバイオセンサ等に有用である。また、本発明にかかるバイオセンサはレーザを用いて融解することで空気孔を加工しているため、従来のプレス加工とは違い打ち抜きカスの発生が無く、産業上の廃棄物を削減するものとしても有用である。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１（ａ）】本発明の実施の形態１にかかるバイオセンサの分解斜視図である。
【図１（ｂ）】本発明の実施の形態１にかかるバイオセンサの平面図である。
【図２（ａ）】本発明の実施の形態１にかかる空気孔の、レーザー照射面側の開口部の形状を示す斜視図である。
【図２（ｂ）】本発明の実施の形態１にかかる空気孔の、レーザー非照射面側の開口部の形状を示す斜視図である。
【図２（ｃ）】本発明の実施の形態１にかかる空気孔の断面図である。
【図３】本発明の実施の形態１にかかるバイオセンサにおいて、第２の基板にＣＯ 2レーザにて様々な口径の空気孔を穿孔した場合に形成される、第２の基板の両表面の開口部の口径の推移を示すグラフである。
【図４（ａ）】従来のバイオセンサの分解斜視図である。
【図４（ｂ）】従来のバイオセンサの平面図である。
【図５（ａ）】従来のプレス加工による空気孔の形状を示す斜視図である。
【図５（ｂ）】従来のプレス加工による空気孔の断面図である。
【符号の説明】
【００５４】
１，４１  第１の絶縁体基板
２，４２  測定電極
３，４３  対電極
４，４４  検知電極
５，４５  試薬層
６，４６  スペーサ
７，４７  検体供給路
８，４８  第２の絶縁体基板
８ａ  レーザー非照射面
８ｂ  レーザー照射面
９，４９  空気孔
９ａ，９ｂ  開口部
１０，４１０  導体層
１１，１２，１３，４１１，４１２，４１３  端子
１４，１５，４１４，４１５  スリット
１００，４００  バイオセンサ
【図１（ａ）】
2005249491.tif 000005
【図１（ｂ）】
2005249491.tif 000006
【図２（ａ）】
2005249491.tif 000007
【図２（ｂ）】
2005249491.tif 000008
【図２（ｃ）】
2005249491.tif 000009
【図３】
2005249491.tif 000010
【図４（ａ）】
2005249491.tif 000011
【図４（ｂ）】
2005249491.tif 000012
【図５（ａ）】
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【図５（ｂ）】
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