(57)【要約】【課題】良好な定着性、剥離性、帯電性や、発色性、色再現性、ＯＨＰシートの透明性に優れた静電荷現像用トナーを提供すること。【解決手段】コア離型剤と、該コア離型剤を被覆する被覆樹脂とを含むトナー製造用離型剤、および／または、コア着色剤と、該コア着色剤を被覆する被覆樹脂とを含むトナー製造用着色剤を用いて作製される静電荷現像用トナーにおいて、前記被覆樹脂の酸価が３．０〜６．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨの範囲内であり、前記被覆樹脂がＳＯ3-基及びＣＯＯ-基を含むことを特徴とする静電荷現像用トナー。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
コア離型剤と、該コア離型剤を被覆する被覆樹脂とを含むトナー製造用離型剤において、
前記被覆樹脂の酸価が３．０〜６．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨの範囲内であり、前記被覆樹脂がＳＯ3-基及びＣＯＯ-基を含むことを特徴とするトナー製造用離型剤。
【請求項２】
コア着色剤と、該コア着色剤を被覆する被覆樹脂とを含むトナー製造用着色剤において、
前記被覆樹脂の酸価が３．０〜６．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨの範囲内であり、前記被覆樹脂がＳＯ3-基及びＣＯＯ-基を含むことを特徴とするトナー製造用着色剤。
【請求項３】
結着樹脂と、離型剤と、着色剤と、を少なくとも用いて作製される静電荷現像用トナーにおいて、
前記離型剤が、請求項１に記載のトナー製造用離型剤であることを特徴とする静電荷現像用トナー。
【請求項４】
結着樹脂と、離型剤と、着色剤と、を少なくとも用いて作製される静電荷現像用トナーにおいて、
前記着色剤が、請求項２に記載のトナー製造用離型剤であることを特徴とする静電荷現像用トナー。
【請求項５】
前記結着樹脂と、請求項１に記載のトナー製造用離型剤と、請求項２に記載のトナー製造用着色剤と、を少なくとも用いて作製されることを特徴とする請求項３または４に記載の静電荷現像用トナー。
【請求項６】
体積平均粒子径が１μｍ以下の樹脂微粒子を分散した樹脂微粒子分散液と、離型剤分散液と、着色剤分散液と、を少なくとも混合した混合溶液中に凝集剤を添加し、凝集体を形成する凝集工程と、前記凝集体を、これに含まれる樹脂微粒子のガラス転移温度以上に加熱することにより融合・合一する融合工程と、を少なくとも経て作製される請求項３〜５のいずれか１つに記載の静電荷現像用トナーの製造方法において、
前記離型剤分散液が、請求項１に記載のトナー製造用離型剤を含むこと、および／または、前記着色剤分散液が、請求項２に記載のトナー製造用着色剤を含むことを特徴とする静電荷現像用トナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法に用いられるトナーの製造に利用されるトナー製造用離型剤およびトナー製造用着色剤、並びに、これらを用いた静電荷現像用トナーおよびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法など静電荷像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々な分野で利用されている。電子写真法においては帯電、露光工程により感光体上に静電荷像を形成し、トナーを含む現像剤で静電潜像を現像し、転写、定着工程を経て可視化される。
【０００３】
ここで用いられる現像剤としては、トナーおよびキャリアからなる２成分現像剤と、磁性トナーまたは非磁性トナーを単独で用いる１成分現像剤とが知られている。これら現像剤に用いられるトナーの製法は通常、熱可塑性樹脂を顔料、帯電制御剤、ワックスなどの離型剤とともに溶融混練し、冷却後、微粉砕・分級する混練粉砕製法利用されている。さらにこのトナーには必要であれば流動性やクリーニング性を改善するための無機、有機の微粒子をトナー粒子表面に添加することもある。これらの方法はかなり優れたトナーを製造しうるが、以下に記載する如きいくつかの問題点を有する。
【０００４】
通常の混練粉砕製法では、トナー形状及びトナーの表面構造が不定型であり、使用材料の粉砕性や粉砕工程の条件により微妙に変化するものの意図的なトナー形状及び表面構造の制御は困難である。また、混練粉砕法では材料選択の範囲に制限がある。具体的には、樹脂着色剤分散体が十分に脆く、経済的に可能な製造装置で微粉砕されうる物でなければならない。
【０００５】
ところがこういった要求を満たすために樹脂着色剤分散体を脆くすると、現像機中に於いて与えられる機械的せん断力などによりさらに微粉を発生させたり、トナー形状に変化をきたすことがある。これらの影響により２成分現像剤においては、微粉のキャリア表面への固着による現像剤の帯電劣化が加速されたり、１成分現像剤に於いては粒度分布の拡大によりトナー飛散が生じたり、トナー形状の変化による現像性の低下により画質の劣化が生じやすくなる。また、ワックスなどの離型剤を多量に内添してトナー化する場合、熱可塑性樹脂との組み合せにより、トナー表面への離型剤の露出が顕著になることが多い。
【０００６】
特に高分子量成分により弾性が増したやや粉砕されにくい樹脂と、ポリエチレンやポリプロピレンのような脆いワックスとの組み合せて作製したトナーでは、その表面にはこれらのワックス成分の露出が多く見られる。これは定着時の離型性や感光体上からの未転写トナーのクリーニングには有利であるものの、トナー表層に存在するワックス成分が機械力により容易に移行するために現像ロールや感光体、キャリアの汚染を生じやすくなり、信頼性の低下につながる。
【０００７】
更にトナー形状が不定型であるため、トナーに流動性助剤を外添しても流動性が充分に得られない場合がある。この場合、画像形成時に機械的せん断力がトナーに加わるため、トナー表面に外添された微粒子のトナー凹部分への移動による経時的な流動性の低下や、流動性助剤のトナー内部への埋没がおこるため、現像性、転写性、クリーニング性が悪化する。またクリーニングにより回収されたトナーを再び現像機に戻して使用するとさらに画質の低下を生じやすい。これらの問題の発生を防ぐためにさらに流動性助剤を増加すると感光体上への黒点の発生や流動性助剤粒子の飛散が生じる。
【０００８】
一方、近年、意図的にトナー形状及び表面構造の制御を可能とする手段として乳化重合凝集法を利用したトナーの製造方法が提案されている（例えば、特許文献１，２等参照）。これらは、一般に乳化重合などにより作製した樹脂分散液や、溶媒に着色剤を分散した着色剤分散液等を作製した後、これらを混合し、トナー粒径に相当する凝集体を形成し、この凝集体を加熱することによって融合・合一させてトナーを得る製造方法である。
【０００９】
この方法によってある程度はトナーの形状を制御でき、また、トナーの帯電性、耐久性の改善をはかることができる。しかし、トナーの内部構造がほぼ均一になることから定着の際における被定着シートのオイルレス剥離性、ＯＨＰシートを出力した際の透明性、帯電の環境依存安定性などに問題を残している。
【００１０】
剥離安定化のためには、ワックスなどの離型剤成分を定着時に溶出しやすくすることが必要である。このような溶出性の確保は、従来、離型剤成分の融点を低下させることや分子量分布を狭くしたり、あるいは、分子量を小さくすることで実現されていた。しかしながら、確かに前述の方法によって溶出性はある程度改善可能であるが、必然的に離型剤の低分子量成分の割合が増加することによって、結果として離型剤成分と結着樹脂成分とが相溶し、トナー自体の溶融時の曳糸性を悪化させ、高温域でのホットオフセット性が悪化する場合がある。
【００１１】
これに対し、離型剤の融点を高くして、且つ粘度を下げる方法としてメタロセン触媒を用いて合成した離型剤が提案されている（特許文献３参照）。この離型剤は、一般に共重合物として用いられる酸無水物自体の粘度が比較的高いため、確かに２ロール定着のような高圧力、低速度の定着システムには好ましい。しかし、上記の離型剤を省エネルギータイプの定着システム（例えば、特許文献４参照）を前提として利用する場合には、定着に際して、トナーから必要な量の離型剤の溶出が得られず、結果として良好な品質の定着画像は得られない。
【００１２】
更に、ＯＨＰ画像の透明性向上のために、結晶性の低いエステル系離型剤の適用が提案されている（特許文献５参照）。しかしながら、この場合、離型剤とトナーの結着樹脂成分との相溶が発生するため、結着樹脂に架橋構造を導入する等によって相溶を防止する必要がある。このような結着樹脂の可塑性の抑制は、確かに離型剤に起因するＯＨＰ画像の透明性の問題をある程度改善することができる。しかし、トナー定着時のトナー自体の溶融流動性が低下することから、高い光沢度を有する画像の形成は困難となる。
【００１３】
上記のように電子写真プロセスにおいては、様々な機械的ストレス下でもトナーが安定して性能を維持するためには、表面への離型剤の露出を抑制したり、定着性を損なわずに表面硬度を高くするとともにトナー自体の機械的強度を向上させ、且つ十分な帯電性・定着性とを両立させる必要がある。
【００１４】
更に近年、高画質化の要求が高まり、特にカラー画像形成では、高精細な画像を実現するためにトナーの小粒径化が著しい。しかし、従来の粒度分布のままでの単純な小粒径化では、粒度分布の微粉側トナーの存在により、キャリアや感光体の汚染やトナー飛散の問題が著しくなり、高画質と高信頼性を同時に実現することは困難である。このためには粒度分布をシャープ化でき、かつ小粒径化が可能であることも必要となる。
【００１５】
さらに近年、デジタルフルカラー複写機やプリンターにおいては、色画像原稿をＢ（ブルー）、Ｒ（レッド）、Ｇ（グリーン）の各フィルターで色分解した後、オリジナル原稿に対応した２０〜７０μｍのドット径からなる潜像をＹ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）、Ｂｋ（黒）の各現像剤を用い減色混合作用を利用して現像される。従って、従来の白黒機に比べ多量の現像剤を転写させる必要がある上、小径のドット径に対応する必要があることから、均一帯電性、持続性、トナー強度、粒度分布のシャープネスがますます重要になりつつある。
【００１６】
また、これらのマシンの高速化や省エネルギー性等にかんがみると、トナーのよりいっそうの低温定着性も必要となる。これらの点からも、粒度分布がシャープで小粒子径の製造に適する凝集合一トナーや、懸濁重合トナー、懸濁造粒トナー、溶解懸濁乳化凝集合一トナー等の湿式製法トナーは優れた特性を有している。
【００１７】
一方、フルカラー機に搭載されるトナーについては、多量のトナーが十分に混色することが必要であり、この際の色再現性の向上やＯＨＰ透明性が必須となる。
優れた色再現性やＯＨＰ透明性を得るためには、トナー粒子内に含有される着色剤が、二次凝集体を形成することなく、結着樹脂中に均一に分散している必要がある。しかしながら、トナーに添加される着色剤の分散性が、湿式製法トナーでは混練粉砕法トナーよりも劣ることが知られている。懸濁重合法においては、モノマーに着色剤である顔料を分散させた後に重合するが、重合の進行とともにモノマー液滴の粘度が増大するために着色剤が凝集してしまう。また、凝集・融合合一法では、凝集工程におけるｐＨ等の影響が着色剤の凝集を発生させてしまう。
この様に、湿式製法トナーは、製造工程において着色剤の凝集が発生しやすいため、分散性が悪くなる問題を有しており、このため、着色剤の分散性を向上させる技術改良も検討されているが、着色剤の凝集問題を十分に解決するには至っていない。
【００１８】
また、一般に離型剤成分には、定着時の低温オフセットを防止する目的でポリオレフィン系ワックスが内添されている。また、これとあわせて定着ローラーに微量のシリコーンオイルを均一に塗布せしめ、高温オフセット性の向上を図っている。このため、出力された出力転写材にはシリコーンオイルが付着しており、これを取り扱う際にべたつきの不快感があり、好ましくない。
【００１９】
このため、トナー中に大量の離型剤成分を内包させたオイルレス定着用のトナーが提案されている（例えば、特許文献６等）。しかしこの場合、多量の離型剤の添加によってある程度は剥離性の改善を行うことが出来るが、結着樹脂成分と離型剤との相溶が発生し、トナーからの離型剤の安定な染み出しが均一でなくなるため、剥離の安定性は得にくい。更にトナーの結着樹脂の凝集力を制御する手段が、結着樹脂の重量平均分子量Ｍｗや、ガラス転移温度Ｔｇに依存するため、トナーの定着時における曳糸性、凝集性を直接的に制御することは困難である。更に、離型剤の遊離成分が帯電阻害の原因となることもある。
【特許文献１】特開昭６３−２８２７５２号公報
【特許文献２】特開平６−２５０４３９号公報
【特許文献３】特開平０８−２４８６７１号公報
【特許文献４】特開２００１−７５３９２号公報
【特許文献５】特開平６−３３７５４１号公報
【特許文献６】特開平５−６１２３９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２０】
本発明は、上記問題点を解決することを課題とする。すなわち、第１の本発明の目的は、良好な定着性や、剥離性、帯電性を得る上で必要なトナー中での分散性に優れたトナー製造用離型剤、並びに、これを用いた静電荷現像用トナー及びその製造方法を提供することを課題とする。
また、第２の本発明の目的は、良好な発色性や、色再現性、ＯＨＰシートの透明性を得る上で必要なトナー中での分散性に優れたトナー製造用着色剤、並びに、これを用いた静電荷現像用トナー及びその製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
上記課題は以下の本発明により達成される。すなわち、本発明は、
＜１＞
コア離型剤と、該コア離型剤を被覆する被覆樹脂とを含むトナー製造用離型剤において、
前記被覆樹脂の酸価が３．０〜６．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨの範囲内であり、前記被覆樹脂がＳＯ3-基及びＣＯＯ-基を含むことを特徴とするトナー製造用離型剤である。
【００２２】
＜２＞
前記被覆樹脂のガラス転移温度が５０〜８０℃の範囲内であることを特徴とする＜１＞に記載のトナー製造用離型剤である。
【００２３】
＜３＞
前記被覆樹脂のポリスチレン換算分子量が３０００〜５００００の範囲内であることを特徴とする＜１＞または＜２＞に記載のトナー製造用離型剤である。
【００２４】
＜４＞
前記コア離型剤と前記被覆樹脂との重量比率が１００：１０〜１００：１２０の範囲であることを特徴とする＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載のトナー製造用離型剤である。
【００２５】
＜５＞
前記コア離型剤がポリアルキレンであり、該ポリアルキレンの示差熱分析より求められる吸熱の極大値が８５〜９５℃の範囲内であり、且つ、前記示差熱分析により求められる吸熱ピークの面積に基づく吸熱量の比率（前記吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／前記吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）が、５〜１５％の範囲内であることを特徴とする＜１＞〜＜４＞のいずれか１つに記載のトナー製造用離型剤である。
【００２６】
＜６＞
コーン角１．３４°のコーンプレートを備えたＥ型粘度計を用いて測定された、１４０℃における前記コア離型剤の粘度ηｓ１４０が、１．５〜５．０ｍＰａ・ｓの範囲内であることを特徴とする＜１＞〜＜５＞のいずれか１つに記載のトナー製造用離型剤である。
【００２７】
＜７＞
コア着色剤と、該コア着色剤を被覆する被覆樹脂とを含むトナー製造用着色剤において、
前記被覆樹脂の酸価が３．０〜６．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨの範囲内であり、前記被覆樹脂がＳＯ3-基及びＣＯＯ-基を含むことを特徴とするトナー製造用着色剤である。
【００２８】
＜８＞
前記被覆樹脂のガラス転移温度が５０〜８０℃の範囲内であることを特徴とする＜７＞に記載のトナー製造用着色剤である。
【００２９】
＜９＞
前記被覆樹脂のポリスチレン換算分子量が３０００〜５００００の範囲内であることを特徴とする＜７＞または＜８＞に記載のトナー製造用着色剤である。
【００３０】
＜１０＞
前記コア着色剤と前記被覆樹脂との重量比率が１００：１０〜１００：１２０の範囲内であることを特徴とする＜７＞〜＜９＞のいずれか１つに記載のトナー製造用着色剤である。
【００３１】
＜１１＞
結着樹脂と、離型剤と、着色剤と、を少なくとも用いて作製される静電荷現像用トナーにおいて、
前記離型剤が、＜１＞〜＜６＞のいずれか１つに記載のトナー製造用離型剤であることを特徴とする静電荷現像用トナーである。
【００３２】
＜１２＞
結着樹脂と、離型剤と、着色剤と、を少なくとも用いて作製される静電荷現像用トナーにおいて、
前記着色剤が、＜７＞〜＜１０＞のいずれか１つに記載のトナー製造用離型剤であることを特徴とする静電荷現像用トナーである。
【００３３】
＜１３＞
前記結着樹脂と、＜１＞〜＜６＞のいずれか１つに記載のトナー製造用離型剤と、＜７＞〜＜１０＞のいずれか１つに記載のトナー製造用着色剤と、を少なくとも用いて作製されることを特徴とする＜１１＞または＜１２＞に記載の静電荷現像用トナーである。
【００３４】
＜１４＞
Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）により求められる静電荷現像用トナー表面における前記コア離型剤の露出率が１１〜４０％ａｔｍの範囲内であることを特徴とする＜１１＞〜＜１３＞のいずれか１つに記載の静電荷現像用トナー。
【００３５】
＜１５＞
形状係数（ＳＦ１）が１１０〜１４０の範囲内であることを特徴とする＜１１＞〜＜１４＞のいずれか１つに記載の静電荷現像用トナーである。
【００３６】
＜１６＞
体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）が、１．３以下であることを特徴とする＜１１＞〜＜１５＞のいずれか１つに記載の静電荷現像用トナーである。
【００３７】
＜１７＞
示差熱分析より求められる吸熱の極大値が７０〜１２０℃の範囲内であり、前記示差熱分析より求められる吸熱ピークの極大強度に基づき求められる前記コア離型剤の含有量が、６〜９重量％の範囲内であることを特徴とする＜１１＞〜＜１６＞のいずれか１つに記載の静電荷現像用トナーである。
【００３８】
＜１８＞
体積平均粒子径が１μｍ以下の（第１の）樹脂微粒子を分散した（第１の）樹脂微粒子分散液と、離型剤分散液と、着色剤分散液と、を少なくとも混合した混合溶液中に凝集剤を添加し、凝集体（コア凝集体）を形成する凝集工程と、前記凝集体を、これに含まれる樹脂微粒子のガラス転移温度以上に加熱することにより融合・合一する融合工程と、を少なくとも経て作製される＜１１＞〜＜１７＞のいずれか１つに記載の静電荷現像用トナーの製造方法において、
前記離型剤分散液が、＜１＞〜＜６＞のいずれか１つに記載のトナー製造用離型剤を含むこと、および／または、前記着色剤分散液が、＜７＞〜＜１０＞のいずれか１つに記載のトナー製造用着色剤を含むことを特徴とする静電荷現像用トナーの製造方法である。
【００３９】
＜１９＞
前記凝集工程と、前記融合工程との間に、付着工程を含み、
前記付着工程が、前記コア凝集体が形成された後の前記混合溶液に、第２の樹脂微粒子を分散させた第２の樹脂微粒子分散液を添加することにより、前記コア凝集体に前記第２の樹脂微粒子を付着させたコア／シェル凝集体を形成する工程であり、
前記融合工程が、前記コア／シェル凝集体を、これに含まれる前記第１の樹脂微粒子のガラス転移温度、または、前記第２の樹脂微粒子のガラス転移温度のいずれか高いガラス転移温度以上に加熱することにより融合・合一する工程であることを特徴とする＜１８＞に記載の静電荷現像用トナーの製造方法である。
【００４０】
＜２０＞
前記凝集剤が金属塩重合体であり、該金属塩重合体が、４価のアルミニウム塩の重合体又は４価のアルミニウム重合体と、３価のアルミニウムとの混合物であり、且つ、前記凝集工程において前記混合溶液中に含まれる前記混合物の濃度が０．１１〜０．２５重量％の範囲内であることを特徴とする＜１８＞または＜１９＞に記載の静電荷現像用トナーの製造方法である。
【００４１】
＜２１＞
前記凝集工程に用いられる樹脂微粒子分散液が、結着樹脂を有機溶媒に溶解させた溶液に少なくともアニオン系界面活性剤を添加した後に、機械的せん断力を加えて乳化させた後、脱溶媒を行い、乳化樹脂分散液を得る工程と、前記乳化樹脂分散液にアニオン系界面活性剤を添加した後に、機械的せん断力を加える工程とを経て作製されることを特徴とする＜１８＞〜＜２０＞のいずれか１つに記載の静電荷現像用トナーの製造方法である。
【００４２】
＜２２＞
少なくとも、（第１の）重合性単量体と、重合開始剤と、着色剤と、離型剤と、を混合して原料溶液を調整し、前記原料溶液に、無機あるいは有機の分散剤を添加した後、機械的せん断力を加えて懸濁させて懸濁溶液を調整する懸濁工程と、前記懸濁溶液に攪拌せん断を加えながら、加熱することにより重合を行う重合工程と、を少なくとも経て作製される＜１１＞〜＜１７＞のいずれか１つに記載の静電荷現像用トナーの製造方法において、
前記離型剤が、＜１＞〜＜６＞のいずれか１つに記載のトナー製造用離型剤をであること、および／または、前記着色剤が、＜７＞〜＜１０＞のいずれか１つに記載のトナー製造用離型剤であることを特徴とする静電荷現像用トナーの製造方法である。
【００４３】
＜２３＞
前記原料溶液が、重合体のゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定される重量平均分子量Ｍｗが３０００〜１５０００の範囲内となるように、第２の重合性単量体を重合させて得られた予備重合体と、前記第１の重合性単量体と、前記重合開始剤と、前記着色剤と、前記離型剤とを少なくとも混合することにより調整されたことを特徴とする＜２２＞に記載の静電荷現像用トナーの製造方法である。
【発明の効果】
【００４４】
以上に説明したように本発明によれば、第１の本発明によれば、良好な定着性や、剥離性、帯電性を得る上で必要なトナー中での分散性に優れたトナー製造用離型剤、並びに、これを用いた静電荷現像用トナー及びその製造方法を提供することができる。
また、第２の本発明によれば、良好な発色性や、色再現性、ＯＨＰシートの透明性を得る上で必要なトナー中での分散性に優れたトナー製造用着色剤、並びに、これを用いた静電荷現像用トナー及びその製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４５】
以下に、本発明を、トナー製造用離型剤およびトナー製造用着色剤、静電荷現像用トナー、静電荷現像用トナーの製造方法に大きくわけて説明する。
なお、以下の本発明の説明においては、説明の都合上、被覆樹脂によって表面の一部または全体が被覆された離型剤を「プリコート離型剤」と称し、このプリコート離型剤の被覆樹脂を除いた正味の離型剤部分（プリコート離型剤の製造においてコア離型剤と成り得る原料状態の離型剤も含む）を「コア離型剤」と称し、被覆樹脂により全く被覆されていない離型剤を「ノンコート離型剤」と称する。
また、「離型剤」と表記した場合には、特に限定した説明の無い限り、基本的にノンコート離型剤、プリコート離型剤、および／または、コア離型剤を含む広義の離型剤を意味するものとする。
【００４６】
同様に、被覆樹脂によって表面の一部または全体が被覆された着色剤を「プリコート着色剤」と称し、このプリコート着色剤の被覆樹脂を除いた正味の着色剤部分（プリコート着色剤の製造においてコア着色剤と成り得る原料状態の着色剤も含む）を「コア着色剤」と称し、被覆樹脂により全く被覆されていない着色剤を「ノンコート着色剤」と称する。
また、「着色剤」と表記した場合には、特に限定した説明の無い限り、基本的にノンコート離型剤、プリコート着色剤、および／または、コア着色剤を含む広義の着色剤を意味するものとする。
加えて、コア離型剤および／またはコア着色剤を指す場合に「コア剤」と略す場合がある。
【００４７】
（トナー製造用離型剤およびトナー製造用着色剤）
本発明のトナー製造用離型剤は、コア離型剤と、該コア離型剤を被覆する被覆樹脂とを含むトナー製造用離型剤（以下、「プリコート離型剤」と略す場合がある）において、前記被覆樹脂の酸価が３．０〜６．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨの範囲内であり、前記被覆樹脂がＳＯ3-基及びＣＯＯ-基を含むことを特徴とする。
従って、本発明のトナー製造用離型剤を用いてトナーを作製した場合、トナー中でのコア離型剤の分散性を向上させることができる。このため、従来の離型剤を用いて作製したトナーよりも、本発明のトナー製造用離型剤を用いて作製したトナーでは、定着性や、剥離性、帯電性をより向上させることができる。
【００４８】
また、本発明のトナー製造用着色剤は、コア着色剤と、該コア着色剤を被覆する被覆樹脂とを含むトナー製造用着色剤（以下、「プリコート着色剤」と略す場合がある）において、前記被覆樹脂の酸価が３．０〜６．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨの範囲内であり、前記被覆樹脂がＳＯ3-基及びＣＯＯ-基を含むことを特徴とする。
従って、本発明のトナー製造用着色剤を用いてトナーを作製した場合、トナー中でのコア着色剤の分散性を向上させることができる。このため、従来の離型剤を用いて作製したトナーよりも、本発明のトナー製造用離型剤を用いて作製したトナーでは、定着性や、剥離性、帯電性をより向上させることができる。
【００４９】
本発明のトナー製造用離型剤や本発明のトナー製造用着色剤を用いてトナーを作製した場合には、上述したようにコア剤のトナー中での分散性が向上するが、この最大の原因は、各々のコア剤を被覆する被覆樹脂の働きによるものである。以下にコア剤を被覆する被覆樹脂についてより詳細に説明する。
【００５０】
−被覆樹脂−
コア剤を被覆する被覆樹脂は、コア剤のトナー中での分散性を向上させるために上述したように〔１〕被覆樹脂の酸価が３．０〜６．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨの範囲内であることが必要であり、且つ、〔２〕被覆樹脂がＳＯ3-基及びＣＯＯ-基の双方を含んでいることが必要である。
【００５１】
被覆樹脂の酸価が３．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ未満の場合には、トナーを作製した場合に、コア剤の分散性が低下し、結果として良好な定着性や、発色性等を得られなくなる。また、６．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨを超える場合には、被覆樹脂の親水性が大きくなり過ぎて、水系溶媒を利用してトナーを作製する場合にコア剤を被覆する被覆樹脂が溶解するため、結果的にコア剤の分散性が低下する。また、一旦作製したプリコート離型剤やプリコート着色剤を、トナーの製造に使用するまでの間に保管している最中に、被覆樹脂が吸湿を起こして溶解し、品質の低下やバラツキを招いてしまう。
なお、被覆樹脂の酸価のより好ましい範囲は、３．３〜５．８ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨであり、更に好ましい範囲は３．５〜５．５ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨである。
【００５２】
一方、被覆樹脂は、ＣＯＯ-基に加えてＳＯ3-基を含んでいることが必要である。ＳＯ３-基は高極性で分散能が高く、被覆樹脂中にＳＯ3-基が存在すると、プリコート離型剤やプリコート着色剤の、トナー中での分散性が向上する。
被覆樹脂中のＳＯ3-基に起因する酸価は、０．０５〜０．３５ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨの範囲であることが好ましく、０．１〜０．３ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨの範囲であることがより好ましい。
ＳＯ3-基に起因する酸価が０．３５ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨを超えると、部分的に親水性が高まり、被覆樹脂の一部が溶解し、結果的にコア剤の分散性が低下する場合がある。また、ＳＯ3-基に起因する酸価が０．０５ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ未満の場合には、プリコート離型剤やプリコート着色剤の、トナー中での分散性が不十分となり、ＯＨＰシートに定着した画像の透明性が損なわれるという問題が発生する場合がある。
【００５３】
なお、被覆樹脂の酸価や、ＫＯＨの中和滴定により求められる。具体的には被覆樹脂を溶媒に溶解させた溶液に、指示薬としてメチルオレンジ等を予め添加しておき、この溶液に１ＭｏｌのＫＯＨ水溶液で滴定した際のＫＯＨ滴定量を求める。次に、ＫＯＨ滴定量をＫＯＨの分子量５６で除すことにより、被覆樹脂の酸価の値を得ることができる。
【００５４】
一方、被覆樹脂に含まれるＳＯ3-基の酸価は、被覆樹脂の元素分析により被覆樹脂中のＳ元素量を測定し、ＳＯ3-の存在量に換算することで容易に求められる。また被覆樹脂の酸価中のＣＯＯ-基の当量は、上述のＫＯＨ滴定値より求めた被覆樹脂の酸価から、ＳＯ3-基に起因する酸価を差し引くことによって求められる。
【００５５】
なお、従来においても、トナーの作製に際し、分散性を向上させるためにプリコート離型剤やプリコート着色剤が用いられていたが、被覆樹脂の酸価が低く、結果的にトナーの定着性や発色性等を十分に向上させることができていない場合があった。しかしながら、本発明のプリコート離型剤やプリコート着色剤に用いられる被覆樹脂は、従来の被覆樹脂よりもコア剤の分散性を向上させる能力が高いため、トナーの定着性や発色性等をより向上させることが可能である。
【００５６】
また、従来の被覆樹脂よりも本発明に用いられる被覆樹脂の方が、コア剤の分散性向上能力が高いため、コア剤に対する被覆樹脂の使用量を抑制することによって、トナー製造時の生産性の向上やコストダウンを図ることができる。加えて、コア剤に対する被覆樹脂の使用量を減らして、コア剤を被覆する被覆樹脂の厚みがより薄くなったり、被覆性が低下して、コア剤の一部が露出しているような場合でも、十分な分散性を維持・確保することが容易である。
【００５７】
なお、本発明のプリコート離型剤やプリコート着色剤に用いられる被覆樹脂は、上述した〔１〕項および〔２〕項に説明した条件を満たすものであれば特に限定されないが、以下に説明するような特徴を有することが好ましい。
すなわち、被覆樹脂のガラス転移温度が５０〜８０℃の範囲内であることが好ましい。ガラス転移温度が５０未満の場合には、トナーの保存性や、定着後のトナー画像の保存性が問題となる場合があり、８０℃を超える場合には剥離不良を引き起こす場合がある。
【００５８】
また、被覆樹脂のポリスチレン換算分子量は、３０００〜５００００の範囲内であることが好ましい。ポリスチレン換算分子量が、３０００未満の場合には、定着時に、被覆樹脂が紙等の記録媒体の表面へ染み込んで定着ムラを生じたり、定着画像の折り曲げ耐性が低下してしまう場合があり、５００００を超える場合には、ＯＨＰシートに定着した場合の光透過性を損なう場合がある。  
【００５９】
被覆樹脂として具体的に用いることが可能な樹脂材料としては、上述した〔１〕項および〔２〕項に説明した条件を満たすものであれば特に限定されないが、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類、ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類、エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのポリオレフィン類等の単量体を用いて重合される重合体、上記の単量体を２種以上組み合せて得られる共重合体、または、これらの混合物を挙げることができる。
【００６０】
加えて、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、あるいは、これらの樹脂材料と上述の単量体を用いて重合されるビニル系樹脂との混合物や、更には、これらの共存下でビニル系単量体を重合する際に得られるグラフト重合体等を挙げることができる。
【００６１】
−コア着色剤−
次に、本発明のプリコート着色剤に用いられるコア着色剤について説明する。本発明に用いられるコア着色剤としては公知の着色剤が使用でき、色相角、彩度、明度、耐候製、ＯＨＰ透過性を考慮して選択することが好ましい。
例えば、黒色顔料としては、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、活性炭、非磁性フェライト、マグネタイト等があげられる。
黄色顔料としては、例えば、黄鉛、亜鉛黄、黄色酸化鉄、カドミウムイエロー、クロムイエロー、ハンザイエロー、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーメネントイエローＮＣＧ等があげられる。
【００６２】
橙色顔料としては赤色黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、インダスレンブリリアントオレンジＲＫ、インダスレンブリリアントオレンジＧＫ等があげられる。
赤色顔料としては、ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デイポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、エオキシンレッド、アリザリンレーキ等があげられる。
【００６３】
青色顔料としては、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣ、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレレートなどがあげられる。
紫色顔料としては、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ等があげられる。
【００６４】
緑色顔料としては、酸化クロム、クロムグリーン、ピグメントグリーン、マラカイトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧ等があげられる。
白色顔料としては、亜鉛華、酸化チタン、アンチモン白、硫化亜鉛等があげられる。
体質顔料としては、バライト粉、炭酸バリウム、クレー、シリカ、ホワイトカーボン、タルク、アルミナホワイト等があげられる。また、これらのコア着色剤は単独もしくは混合して使用できる。
【００６５】
また、最終的に作製するトナーが磁性トナーである場合には、着色剤としての機能も兼用できる磁性粉もコア着色剤として利用できる。このような磁性粉としては、磁場中で磁化される物質が用いられ、鉄、コバルト、ニッケルの如き強磁性の粉末、もしくはマグネタイト等の化合物である。
【００６６】
なお、本発明のプリコート着色剤において、コア着色剤と被覆樹脂との重量比は１００：１０〜１００：１２０の範囲内であることが好ましく、１００：２０〜１００：１００の範囲内であることがより好ましい。
重量比が１００：１０より小さいと、トナー中でのコア着色剤の分散性が低下するために、本発明のプリコート着色剤を用いて作製されたトナーにより形成された画像にかぶり・飛散が発生してしまう場合がある。また、重量比が１００：１２０より大きいと、トナー中に含まれるコア着色剤の絶対量が少なくなるため、本発明のプリコート着色剤を用いて作製されたトナーにより形成された画像の画像濃度が薄くなってしまう場合がある。
【００６７】
−トナー製造用着色剤の製造方法−
次に、本発明のプリコート着色剤の製造方法について説明する。本発明のプリコート着色剤は、粒子を樹脂で被覆する方法であれば、公知の如何なる方法も利用できるが、例えば、界面重合法、ｉｎ−ｓｉｔｅ重合法、液中乾燥法、コアセルベーション法、噴霧乾燥法、乾式混合法等を用いることができる。
【００６８】
例えば、本発明のプリコート着色剤は以下のようにして作製することができる。まず、被覆樹脂を有機溶剤中に溶解させ、得られた溶液中にコア着色剤を分散させ、コア着色剤分散樹脂溶液を得る。次に、脱イオン水中に界面活性剤を溶解させた水溶液を調整し、これに前述のコア着色剤分散樹脂溶液を加えて混合する。この混合溶液から有機溶剤を留去することにより、本発明のプリコート着色剤を分散させた状態の着色剤分散液を得ることが出来る。
なお、トナーの製造に際しては、着色剤分散液の状態で用いてもよく、あるいは、着色剤分散液を必要に応じて固液分離してプリコート着色剤のみを取り出して用いてもよい。
また、得られた着色剤分散液に含まれるプリコート着色剤の粒子径は、例えばレーザー回折式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００堀場製作所製）で測定できる。
【００６９】
−コア離型剤−
次に、本発明のプリコート離型剤に用いられるコア離型剤について説明する。
コア離型剤としては、公知の離型剤を用いることができ、例えば、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物、石油系ワックス、及び、それらの変性物であるポリアルキレンが使用できる。
これらの材料の中でも、本発明のプリコート離型剤に用いられるコア離型剤としては以下に示すような離型剤としての好ましい物性を満たすことが容易である点でポリアルキレンが好ましい。
【００７０】
次に、コア離型剤の好ましい物性について以下に説明する。コア離型剤のＡＳＴＭｄ３４１８−８に準拠して測定された主体極大ピークは、８５〜９５℃の範囲内であることが好ましい。８５℃未満であると定着時にオフセットを生じやすくなる場合がある。また、９５℃を超えると定着温度が高くなり、定着された画像表面の平滑性が得られず光沢性を損なう場合がある。
【００７１】
主体極大ピークの測定には、例えばパーキンエルマー社製のＤＳＣ−７を用いる。装置の検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いる。サンプルは、アルミニウム製パンを用い、対照用に空パンをセットし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行う。
【００７２】
また、コア離型剤の示差熱分析より求められる吸熱の極大値が８５〜９５℃が好ましく、より好ましくは、８６〜９３℃である。８５未満であると、溶融粘度は低くなりオイルレス定着の際の溶出性は良化するものの、ヘテロ凝集法でトナーを製造する際に、コア離型剤が融解することから、製造時に内包性が低下し、粒度制御性を損なうばかりでなく、トナー表面に露出するコア離型剤量が増加することから、トナーの粉体流動性を損なう場合がある。
また、９５℃を越えるとトナーの製造安定性は、良好となるが溶融粘度が上昇することから、オイルレス定着におけるコア離型剤の溶出性を低下させるためオイルレス箔理性を低下させる場合がある。
【００７３】
また、示差熱分析により求められる吸熱ピークの面積に基づく吸熱量の比率（吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）が、５〜１５％の範囲内であることが好ましく、７〜１３％の範囲内であることがより好ましい。なお、吸熱ピークの面積に基づく吸熱量の比率とは、ポリアルキレン中の低融点成分に起因する吸熱量の比率を意味するものである。
ここで、この低融点成分に起因する吸熱量の比率が５％未満では、コア離型剤成分と結着樹脂との相溶性が悪く、定着性を低下させる場合がある。また、１５％を超える場合には、トナーを作製した場合に、結着樹脂が可塑化してしまい、定着の際のコア離型剤の溶出性を低下させ、結果としてオイルレス剥離性を損なう場合がある。
【００７４】
なお、「吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量（以下、「低融点成分吸熱量」と略す）」および「吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量（以下、「全吸熱量」と略す」とは、示差熱分析を行った際に得られるグラフに基づいて求めらる値を意味するものである。以下、図面を用いて具体的に説明する。
【００７５】
図１は、コア離型剤の示差熱分析により得られたグラフの解析方法を説明するための模式図である。
図１中、横軸は温度（℃）、縦軸は熱量で、原点へ向かう方向が吸熱を、原点から離れる方向が発熱を意味する。また、グラフ中の温度の増加に対して曲線を描く実線（吸熱ピーク）は、コア離型剤を示差熱分析した際の温度に対する吸熱／発熱の変化を示したものであり、８５℃未満の温度域から吸熱が始まり、８５℃を超え、温度Ｔｍａｘ（℃）において吸熱ピークが極大値を示し、温度Ｔｍａｘ（℃）を超え更に温度が上昇すると吸熱が小さくなり、最終的に吸熱が終了することを示している。
【００７６】
ここで、吸熱／発熱が起こっていない状態を基準（グラフ中の実線の吸熱ピークで分断された２つの直線部分、および、この２の直線部分の延長線上に設けた点線）とし、曲線と点線で囲まれた領域を「全吸熱量」とし、曲線と点線で囲まれた領域のうち、温度が８５℃以下の領域（図１中の斜線部分）を「低融点成分吸熱量」として求めた。なお、上述したようなコア離型剤の熱的特性を示差熱分析により求める場合には、コア離型剤単体で測定を行う。
【００７７】
また、本発明に用いられるコア離型剤は、以下のような粘度特性を有することが好ましい。すなわち、コーン角１．３４°のコーンプレートを備えたＥ型粘度計を用いて測定された、１４０℃におけるコア離型剤の粘度ηｓ１４０が、１．５〜５．０ｍＰａ・ｓの範囲内であることが好ましく、２．５〜４．０ｍＰａ・ｓの範囲内であることがより好ましい。
【００７８】
粘度ηｓ１４０が、１．５ｍＰａ・ｓより低いと定着の際の溶出性は良好となるが、画像上に形成されるコア離型剤層が不均一となり、剥離ムラを生じ、可視的には画像光沢ムラを生じさせる場合がある。また、５．０ｍＰａ・ｓよりも高いと溶出性が低下することから、オイルレス定着の際に、画像と定着ロールとを剥離するのに充分なコア離型剤が供給されず、剥離不良が発生する場合がある。
【００７９】
コア離型剤の粘度ηｓ１４０は、Ｅ型粘度計によって測定される。測定に際しては、オイル循環型恒温槽の備えられたＥ型粘度計（東京計器製）を用いる。ここで、コーンプレートとしては、コーン角１．３４°のものを用いる。
測定は具体的には次のように行う。まず、循環装置の温度を１４０℃にセットし、空の試料測定用のカップと、空の参照用カップと、コーンとを測定装置にセットし、オイルを循環させながら恒温に保つ。次に温度が安定したところで、試料測定用カップ内に試料を１ｇ入れ、コーンを静止状態で１０分間静置させる。安定後、コーンを回転させ、測定を行う。コーンの回転速度は、６０ｒｐｍとする。測定は、３回行い、その平均値を粘度η１４０とする。
【００８０】
なお、本発明のプリコート離型剤において、コア離型剤と被覆樹脂との重量比は１００：１０〜１００：１２０の範囲内であることが好ましく、１００：２０〜１００：１００の範囲内であることがより好ましい。
重量比が１００：１０より小さいと、トナー中でのコア離型剤の分散性が低下し、定着時にトナー内部から均一にコア離型剤を溶出させることが出来ず剥離性能が低下してしまう場合がある。また、重量比が１００：１２０より大きいと剥離に十分なコア離型剤の溶出量が得られず、剥離性を損ない表面荒れが生ずることから、画像光沢性を低下させる場合がある。
【００８１】
−トナー製造用離型剤の製造方法−
次に、本発明のプリコート離型剤の製造方法について説明する。本発明のプリコート離型剤は、粒子を樹脂で被覆する方法であれば、公知の如何なる方法も利用できるが、例えば、界面重合法、ｉｎ−ｓｉｔｅ重合法、液中乾燥法、コアセルベーション法、噴霧乾燥法、乾式混合法等を用いることができる。
【００８２】
例えば、本発明のプリコート離型剤は以下のようにして作製することができる。まず、コア離型剤を水中にイオン性界面活性剤や高分子酸、高分子塩基などの高分子電解質とともに分散した後、コア離型剤の融点以上に加熱するとともに強い剪断をかけられるホモジナイザーや圧力吐出型分散機により、コア離型剤を微粒子化した分散液とした後、この分散液中に水溶性重合開始剤を添加する。
次いで、この分散液に対して難溶性の被覆樹脂形成用の単量体を添加し、加熱攪拌することにより、水相中に僅かに溶解した単量体がコア離型剤粒子を核として重合することにより、本発明のプリコート離型剤を分散させた状態の離型剤分散液を得ることができる。
【００８３】
なお、トナーの製造に際しては、離型剤分散液の状態で用いてもよく、あるいは、離型剤分散液を必要に応じて固液分離してプリコート離型剤のみを取り出して用いてもよい。
また、得られた離型剤分散液に含まれるプリコート離型剤の粒子径は、例えばレーザー回折式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００堀場製作所製）で測定できる。
【００８４】
（静電荷像現像用トナー）
次に、本発明の静電荷像現像用トナー（以下、「トナー」と略す場合がある）について説明する。
本発明のトナーは、結着樹脂と、離型剤と、着色剤とを用いて作製されるものであるが、トナーの作製に際して、離型剤として本発明のプリコート離型剤が必ず用いられるか、あるいは、着色剤として本発明のプリコート着色剤が必ず用いられることを特徴とする。
従って、前者の場合には、作製されたトナーの定着性、剥離性および帯電性のいずれの特性も良好な性能を得ることができる。また、後者の場合には、作製されたトナーの発色性、色再現性およびＯＨＰシートの透明性のいずれの特性も良好な性能を得ることができる。
【００８５】
勿論、トナーの作製に際して、離型剤として本発明のプリコート離型剤が必ず用いると共に、着色剤として本発明のプリコート着色剤を用いることがより好ましい。
また、本発明のトナーの作製に際して、離型剤として本発明のプリコート離型剤を用いる場合には、必要に応じてノンコート離型剤を併用したり、着色剤として、ノンコート着色剤や、従来のプリコート着色剤を用いてもよい。
さらに、本発明のトナーの作製に際して、着色剤として本発明のプリコート着色剤を用いる場合には、必要に応じてノンコート着色剤を併用したり、離型剤として、ノンコート離型剤や、従来のプリコート離型剤を用いてもよい。
【００８６】
本発明のトナーの体積平均粒子径は、２〜１０μｍの範囲内が好ましく、３〜８μｍの範囲内がより好ましい。体積平均粒子径が２μｍ未満だと帯電性が不十分になり、現像性が低下する場合があり、１０μｍを超えると画像の解像性が低下する場合がある。
【００８７】
また、本発明のトナーの粒子径分布指標は、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが１．３０以下であることが好ましく、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖと数平均粒度分布指標ＧＳＤｐとの比（ＧＳＤｐ／ＧＳＤｖ）が０．９５以上であることが好ましい。
体積分布指標ＧＳＤｖが１．３０を超えると解像性が低下する場合がある。また、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖと数平均粒度分布指標ＧＳＤｐの比（ＧＳＤｐ／ＧＳＤｖ）が０．９５未満の場合、帯電性の低下を発生させることがあると同時に飛び散り、カブリ等の画像欠陥の原因ともなり得る場合がある。
【００８８】
なお、体積平均粒子径及び粒子径分布指標は、例えば、コールターカウンターＴＡ  ＩＩ（日科機社製）、マルチサイザーＩＩ（日科機社製）等の測定器を用いて求めることができる。具体的には測定された粒度分布（分割された粒度範囲（チャンネル）毎に対して得られた粒子数分布）から、粒子の体積や数を基準として、それぞれに小径側から累積分布を描き、累積１６％となる粒子径を、体積平均粒子径Ｄ１６ｖ、または、数平均粒子径Ｄ１６ｐと定義し、累積５０％となる粒子径を、体積平均粒子径Ｄ５０ｖ、または、数平均粒子径Ｄ５０ｐと定義する。更に、体積平均粒子径Ｄ８４ｖ、または、数平均粒子径Ｄ８４ｐと定義する。ここで、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は、Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖとして定義でき、数平均粒度指標（ＧＳＤｐ）はＤ８４ｐ／Ｄ１６ｐとして定義される。
【００８９】
本発明のトナーの形状係数ＳＦ１は、画像形成性の点より１１０〜１４０の範囲内であることが好ましい。なお、形状係数ＳＦ１は、個々のトナーの形状係数（周囲長の２乗／投影面積）の平均値として求められるものであり、具体的には例えば、以下の如き方法にて求めることができる。即ち、スライドグラス上に散布したトナーの光学顕微鏡像をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、５０個以上のトナーの周囲長の２乗／投影面積（ＭＬ２／Ａ）を計算し、その平均値を求めることにより形状係数ＳＦ１の値を得ることができる。
【００９０】
更に、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）により求められるトナー表面に存在する離型剤量（コア離型剤および／またはノンコート離型剤に起因する離型剤量）は１１〜４０ａｔｍ％の範囲内であることが好ましい。１１％未満では、オイルレス剥離性を損なう場合があり、４０％を越えるとトナーの流動性を低下させる場合がある。
なお、ＸＰＳを利用したトナー表面に存在する離型剤量の定量は、Ｘ線電子分光装置（ＪＰＳ−９０００ＭＸ：日本電子社製）を用いて行った。具体的には、Ｃ1Sスペクトルのピーク分離法によってトナー表面の離型剤量を定量する。ピーク分離法は、測定されたＣ1Sスペクトルを、最小二乗法によるカーブフィッティングを用いて各成分に分離する。分離のベースとなる成分スペクトルには、離型剤、結着樹脂を単独に測定して得られたＣ1Sスペクトルを用いる。
【００９１】
また、トナーを示差熱分析した場合の吸熱の極大値は７０〜１２０℃の範囲内であることが好ましい。吸熱の極大値が７０℃未満では、定着時にオフセットを生じやすくなる、定着画像の保存性が悪化するなどの問題が生じる場合がある。また、１２０℃を超えると、トナーの定着温度が高くなるため、定着画像の平滑性が得られず光沢性を損なう場合がある。
【００９２】
−結着樹脂−
本発明に用いられる結着樹脂としては、公知の結着樹脂を用いることができる。
例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類、ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類、エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのポリオレフィン類などの単量体を重合させた重合体、これら単量体を２種以上組み合せて得られる共重合体、または、これら重合体や共重合体の混合物が挙げられる。
【００９３】
さらにはエポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、あるいは、これらと上述の単量体を重合して得られたビニル系樹脂との混合物や、これらの樹脂材料の共存下でビニル系単量体を重合する際に得られるグラフト重合体等を挙げることができる。
【００９４】
なお、結着樹脂の原料としてビニル系単量体を用いる場合には、イオン性界面活性剤などを用いて乳化重合を実施して樹脂粒子分散液を作製し、これをトナーの作製に用いることができる。
その他の結着樹脂の場合は油性で水への溶解度の比較的低い溶剤に溶解するものであれば、結着樹脂をそれらの溶剤に解かして水中にイオン性の界面活性剤や高分子電解質とともにホモジナイザーなどの分散機により水中に微粒子分散し、その後加熱または減圧して溶剤を蒸散することにより、樹脂微粒子分散液を作製し、これをトナーの作製に用いることができる。。
また、得られた樹脂微粒子分散液の粒子径は、例えばレーザー回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００堀場製作所製）で測定される。
【００９５】
−着色剤−
本発明のトナーの作製に際しては、離型剤として本発明のプリコート離型剤が用いられない場合には、本発明のプリコート着色剤が必ず用いられる。また、離型剤として本発明のプリコート離型剤が用いられる場合には、ノンコート着色剤、従来のプリコート着色剤、および／または、本発明のプリコート着色剤を用いることができる。
なお、ノンコート着色剤や、従来のプリコート着色剤のコア着色剤としては、本発明のプリコート着色剤のコア着色剤と同様のものを利用することができる。
【００９６】
また、本発明のトナーに用いられる正味の着色剤量は、結着樹脂１００重量部に対して１〜２０重量部の範囲内が好ましい。一方、黒色の着色剤として磁性体を用いた場合は、他の着色剤とは異なり、正味の着色剤量は、結着樹脂１００重量部に対して３０〜１００重量部の範囲内が好ましい。なお、トナーの作製に際して、プリコート着色剤を用いた場合は、コア着色剤の量を正味の着色剤量として含めるように計算する。
さらに、正味の着色剤量に占める本発明のプリコート着色剤の比率は多ければ多いほど好ましく、１００％であることが最も好ましい。
【００９７】
なお、本発明のトナーを磁性トナーとして用いる場合には、既述したような、磁性体をコア着色剤とした本発明のプリコート着色剤を用いることができる。また着色剤としての機能の兼用を問わず、何ら被覆されない状態の磁性体を用いる場合には、後述するような水系溶媒を用いたトナーの作製に際して、磁性体が水系溶媒に溶解して、トナー粒子中に取り込まれなくなることを防止するために、磁性体の表面を好ましくは表面改質、例えば疎水化処理等を施しておくのが好ましい。
【００９８】
−離型剤−
本発明のトナーの作製に際しては、着色剤として本発明のプリコート着色剤が用いられない場合には、本発明のプリコート離型剤が必ず用いられる。また、着色剤として本発明のプリコート着色剤が用いられる場合には、ノンコート離型剤、従来のプリコート離型剤、および／または、本発明のプリコート離型剤を用いることができる。
なお、ノンコート離型剤や、従来のプリコート離型剤のコア離型剤としては、本発明のプリコート離型剤のコア離型剤と同様のものを利用することができる。
【００９９】
また、正味の離型剤の示差熱分析における吸熱の極大値における吸熱ピークの高さから求められるトナー中の正味の離型剤量は、６から９重量％が好ましい。より好ましくは、６．５から８．５重量％である（なお、トナーの作製に際して、プリコート離型剤を用いた場合は、コア離型剤の量を正味の離型剤量として含める）。
正味の離型剤量が６％未満では、オイルレス定着の際の剥離に充分な溶出量が得られず、剥離性を損ない、表面荒れが生ずることから画像光沢性を低下させる場合がある。また、９％を越えると、剥離性は良好となるものの、トナー表面や画像上の離型剤量が多くなることから、トナーの粉体流動性を低下させるばかりでなく、定着画像排出の際に排出ロール等の当接痕が生じ、画像品質を損なう場合がある。
また、正味の離型剤量に占める本発明のプリコート離型剤の比率は多ければ多いほど好ましく、１００％であることが最も好ましい。
【０１００】
なお、吸熱の極大値における吸熱ピークの高さとは、図１の温度Ｔｍａｘ（吸熱の極大値）における吸熱ピーク高さを意味し、具体的には、温度Ｔｍａｘでの熱量変化を示す実線と点線とを垂直に結ぶ高さを意味する。ここで、この吸熱ピークの高さと、予め標準サンプルを用いて作成した検量線とから、トナー中の正味の離型剤の量を容易に求めることができる。
なお、示差熱分析を利用してトナー中の正味の離型剤量を求める場合には、サンプルとして、トナーの作製に用いた離型剤を含んだトナーを用いる必要がある。
【０１０１】
−その他の添加剤−
本発明のトナーには、結着樹脂、離型剤および着色剤以外にも必要に応じて種々の添加剤（内添剤および／または外添剤）を用いることができる。
例えば、帯電性の安定性等の確保のために内添剤として無機微粒子を用いることができ、具体例としては、シリカ、疎水化処理シリカ、酸化チタン、アルミナ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、コロイダルシリカ、カチオン表面処理コロイダルシリカ、アニオン表面処理コロイダルシリカ等が挙げられる。
これらの無機微粒子は、トナーの作製に際して予め超音波分散機などを用いてイオン性界面活性剤の存在下分散処理されるが、この分散処理が必要でない分コロイダルシリカの使用がより好ましい。またこれらを１種または、２種以上混合して使用しても良い。これらの無機微粒子の合計添加量は、結着樹脂１００重量部に対して０．５〜１０重量部の範囲内が好ましい。
【０１０２】
本発明のトナーには、帯電性の安定のために湿式で無機微粒子を外添することができる。トナーの表面に添加する無機微粒子の例としては、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウムなど通常トナー表面の外添剤として使うすべてのものをイオン性界面活性剤や高分子酸、高分子塩基で分散することにより使用することができる。
【０１０３】
また、帯電性のより向上安定化のために帯電制御剤を使用することができる。帯電制御剤としては４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料やトリフェニルメタン系顔料など通常使用される種々の帯電制御剤を使用することが出来る。なお、後述するような凝集工程や融合工程を経てトナーを作製する場合には、これらの工程での安定性に影響するイオン強度の制御と廃水汚染減少の点から水に溶解しにくい材料を帯電制御剤として用いることが好適である。
【０１０４】
また流動性付与やクリーニング性向上の目的で、従来のトナーと同様に、トナー粒子の表面に、流動性助剤やクリーニング助剤として、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウムなどの無機粒子やビニル系樹脂、ポリエステル、シリコーンなどの樹脂微粒子を乾燥状態でせん断をかけて外添することもできる。
【０１０５】
（静電荷像現像用トナーの製造方法）
本発明のトナーは、基本的に、公知の湿式のトナー製造方法を利用して作製することができ、具体的には、凝集合一法、溶解懸濁乳化凝集合一法、懸濁重合法を挙げることができる。
但し、トナーの作製に際して利用する本発明のプリコート離型剤および／またはプリコート着色剤の被覆樹脂を溶解する有機溶剤を用いる場合には、トナー作製時のいずれの工程においても、本発明のプリコート離型剤および／またはプリコート着色剤の被覆樹脂が、この有機溶剤と直接接触しないようにする必要がある。このような接触が起こった場合には、被覆樹脂が溶出してしまうため、最終的に得られたトナー中に含まれるコア離型剤および／またはコア着色剤の分散性が低下してしまう場合がある。
【０１０６】
なお、凝集合一法を利用する場合には、具体的には、以下に説明するような方法により本発明のトナーを製造することが好ましい。
すなわち、凝集合一法を利用した本発明のトナー製造方法としては、体積平均粒子径が１μｍ以下の（第１の）樹脂微粒子を分散した（第１の）樹脂微粒子分散液と、離型剤分散液と、着色剤分散液と、を少なくとも混合した混合溶液中に凝集剤を添加し、凝集体（コア凝集体）を形成する凝集工程と、前記凝集体を、これに含まれる樹脂微粒子のガラス転移温度以上に加熱することにより融合・合一する融合工程と、を少なくとも含んでいることが好ましい。
この場合、凝集工程で用いられる離型剤分散液には、本発明のプリコート離型剤、および／または、本発明のプリコート着色剤が含まれる。
また、融合工程を経て得られたトナー母粒子に対しては、洗浄、乾燥を行い、必要に応じて外添剤を添加することにより本発明のトナーを得ることができる。
このような工程を経て作製されるトナーの形状は、特に限定されず、不定形から球形まで、必要に応じて制御することができる。
【０１０７】
さらに、必要に応じて他の工程も実施することができ、例えば、凝集工程と、融合工程との間に、付着工程を実施することができる。
なお、付着工程とは、コア凝集体が形成された後の混合溶液に、第２の樹脂微粒子を分散させた第２の樹脂微粒子分散液を添加することにより、コア凝集体の表面に第２の樹脂微粒子を付着させた凝集体（コア／シェル凝集体）を形成する工程である。
また、付着工程を実施した場合には、融合工程は、コア／シェル凝集体を、これに含まれる第１の樹脂微粒子のガラス転移温度、または、第２の樹脂微粒子のガラス転移温度のいずれか高いガラス転移温度以上に加熱することにより実施される。
【０１０８】
凝集工程において用いられる凝集剤としては特に限定されないが、金属塩重合体を用いることが好ましい。さらに、凝集剤として用いられる金属塩重合体は、４価のアルミニウム塩の重合体又は４価のアルミニウム重合体と、３価のアルミニウムとの混合物であることが好ましい。また、凝集工程において混合溶液中に添加される上述の金属塩重合体の混合物の濃度は０．１１〜０．２５重量％の範囲内であることが好ましい。
【０１０９】
また、凝集工程に用いられる樹脂微粒子分散液は、既述したような重合により結着樹脂を形成可能な単量体を用た乳化重合などにより作製してもよいが、既に重合された重合体（結着樹脂）を用いて作製することもできる。
この場合、結着樹脂を有機溶媒に溶解させた溶液に少なくともアニオン系界面活性剤を添加した後に、機械的せん断力を加えて乳化させた後、脱溶媒を行い、乳化樹脂分散液を得る工程と、前記乳化樹脂分散液にアニオン系界面活性剤を添加した後に、機械的せん断力を加える工程とを経て樹脂微粒子分散液を作製することができる。
【０１１０】
なお、溶解懸濁乳化凝集合一法の場合は、樹脂微粒子分散液は以下のようにして作製される。
まず、結着樹脂成分を、酢酸エチルの如き結着樹脂に対して溶解性を持つ溶媒中に溶解した溶液を作製し、この溶液をイオン性界面活性剤の存在下、たとえばＴＫホモミキサーの如きホモジナイザーによる機械的せん断力と、たとえばアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のイオン性界面活性剤の界面活性力とによって乳化樹脂微粒子を得る。最後に、乳化樹脂微粒子が形成された溶液から、減圧蒸留等によって残存する溶媒分を留去することで、樹脂微粒子分散液を得ることができる。
【０１１１】
次に、上述の各工程について、具体例により詳細に説明する。
凝集工程は、第１の樹脂微粒子をイオン性界面活性剤を利用して分散させた樹脂微粒子分散液と、樹脂微粒子分散液に用いた反対極性のイオン性界面活性剤により着色剤や離型剤、また、必要に応じて添加するその他の成分（例えば、磁性金属微粒子等）を分散させた各種の分散液を混合した混合溶液を作製する。この際、使用する各極性のイオン性界面活性剤（分散剤）の量のバランスを予めずらしておく。
【０１１２】
次に、この混合溶液に、例えば硝酸カルシウム等の無機金属塩、もしくは、ポリ塩化アルミニウム等の無機金属塩の重合体を用いて、分散剤の量のバランスのずれによるイオン的なアンバランスを補正（中和）し、第１の樹脂微粒子のガラス転移温度以下の温度域にてヘテロ凝集を生じさせて凝集体（コア凝集体）を形成する。なお、このような凝集は数段階に分けて実施することもできる。
【０１１３】
次に、付着工程を実施する。付着工程では、イオン的なバランスのずれを補填するような極性および分量の分散剤が添加された第２の樹脂微粒子を分散させた樹脂粒子分散液を、コア凝集体が形成された混合溶液に添加し、コア凝集体に第２の樹脂微粒子を付着させて、コア／シェル凝集体を形成する。
続いて、コア凝集体を構成する樹脂（第１の樹脂微粒子の樹脂成分）または第２の樹脂微粒子の樹脂成分のガラス転移温度以下でわずかに加熱して、より高い温度で安定化させたのち、いずれかの樹脂成分のガラス転移温度以上に加熱することによりコア／シェル凝集体を融合・合一し、潤湿状態のトナー母粒子を得る。
【０１１４】
なお、第１の樹脂微粒子よりも第２の樹脂微粒子の樹脂成分のガラス転移温度が異なる場合には、この差を利用して加熱温度を選択することにより、コア／シェル凝集体のコア凝集体部分あるいは第２の樹脂微粒子からなる付着層（シェル層）のみを選択的に融合・合一させてもよい。なお、以上に説明したような凝集操作は複数回くり返し実施してもよい。
【０１１５】
融合工程を経た後は、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て本発明のトナーを得ることができる。
ここで洗浄工程は、帯電性の点から十分にイオン交換水による置換洗浄を施すことが好ましい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等が好ましく用いられる。更に乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が好ましく用いられる。
【０１１６】
一方、懸濁重合法を利用して本発明のトナーを作製する場合には、本発明のトナー製造方法は、以下のような製造方法であることが好ましい。
すなわち、溶解懸濁乳化凝集合一法を利用した本発明のトナー製造方法としては、少なくとも、（第１の）重合性単量体と、重合開始剤と、着色剤と、離型剤と、を混合して原料溶液を調整し、前記原料溶液に、無機あるいは有機の分散剤を添加した後、機械的せん断力を加えて懸濁させて懸濁溶液を調整する懸濁工程と、前記懸濁溶液に攪拌せん断を加えながら、加熱することにより重合を行う重合工程と、を少なくとも含む製造方法であることが好ましい。
この場合、原料溶液に用いられる離型剤および／または着色剤として、本発明のプリコート離型剤、および／または、本発明のプリコート着色剤が必ず用いられる。
【０１１７】
また、懸濁工程に用いられる原料溶液は、重合体のゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定される重量平均分子量Ｍｗが３０００〜１５０００の範囲内となるように、第２の重合性単量体を重合させて得られた予備重合体を更に含むものであることが好ましい。
【０１１８】
次に、上述の各工程について、具体例により詳細に説明する。
まず、スチレン、アクリル酸エステル、アクリル酸などの重合性単量体中に着色剤、離型剤を分散させ、不活性ガス存在下、これを６０℃まで加熱し、これにアゾビスイソバレロニトリルなどの重合開始剤を添加する。
ついで、予め６０℃に加熱された燐酸カルシウム等の無機分散剤の水分散液中にこれを添加し、ＴＫホモミキサーなどのホモジナイザーにより機械的剪断を与えて懸濁造粒した分散液を得る。次に、この分散液を、重合開始剤の１０時間半減期温度以上の温度に保ち、６時間程度重合反応させる。反応終了後の分散液は、常温まで冷却した後、塩酸などの酸を加え分散剤成分を溶解除去する。この後、十分な純水でこれを洗浄し、ろ液のｐＨが中性となったところで、Ｎｏ５Ａ濾紙等のろ材を用いて固液分離し、粒子（トナー母粒子）を得ることができる。
【０１１９】
なお、上述した乳化重合、懸濁重合、懸濁乳化、着色剤や離型剤、樹脂微粒子の分散や、トナー構成成分の凝集や凝集により得られた凝集体の安定化などに用いる界面活性剤の例としては、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤、アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン系界面活性剤を用いることができる。また、これらに加えて、ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン性界面活性剤を併用することも効果的である。なお、分散のため手段としては、回転せん断型ホモジナイザーやメデイアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的なものが使用可能である。
【実施例】
【０１２０】
以下、実施例を交えて本発明を詳細に説明するが、以下に示す実施例のみに本発明は限定されるものではない。
なお、実施例で用いた本発明のトナーは、以下の如き方法を利用して作製した。
凝集合一法を利用してトナーを作製する場合においては、下記の樹脂微粒子、着色剤粒子分散液、離型剤粒子分散液、無機微粒子分散液をそれぞれ調整する。この際、無機微粒子分散液は、これに予め所定量の一部の無機金属塩重合体を添加、攪拌し凝集させておいても構わない。
次いでこれらを所定量混合攪拌しながら、これに無機金属塩重合体を追添加し、トナー粒子径を得る。次いで、無機水酸化物で系内のｐＨを弱酸性から中性の範囲に調整後、当該樹脂微粒子のガラス転移温度以上に加熱し、合一融合せしめる。反応終了後、十分な洗浄・固液分離・乾燥の工程を経て所望のトナーを得る。
【０１２１】
また、溶解乳化凝集合一法を利用してトナーを作製する場合においては、重合性単量体を予備重合後、界面活性剤存在下、機械的剪断力で乳化させ、次いで水溶性重合開始剤存在下で熱重合せしめて、樹脂微粒子を含む分散液を得る。以降の工程は、この樹脂微粒子分散液を用いる以外は凝集合一法を利用してトナーを得る。
【０１２２】
懸濁重合法を利用してトナーを作製する場合においては、結着樹脂の前駆体であるモノマー、離型剤、着色剤等を加熱、混合し、これをメディア型分散機で剪断を与え分散処理を行った後、これを無機分散剤の調整された純水分散液中に添加、重合性単量体に溶解された油溶性重合開始剤とともに添加、ホモジナイザーで造粒後、加熱して重合体を得る。次いで洗浄、固液分離・乾燥を経て所望のトナーを得る。
【０１２３】
［被覆樹脂の酸価、ＣＯＯ-基、ＳＯ3-基に起因する酸価の定量方法］
トナーの作製に用いたプリコート離型剤やプリコート着色剤の被覆樹脂の酸価は、既述したようなＫＯＨ滴定により被覆樹脂の酸価を求めた。また、ＳＯ3-基およびＣＯＯ-基各々に起因する酸価については、下記の方法により被覆樹脂のＳを定量し、ＳＯ3-基の量に換算することによりにＳＯ3-基に起因する酸価を求め、ＫＯＨ滴定により求めた被覆樹脂の酸価からＳＯ3-基に起因する酸価を差し引くことによりＣＯＯ-基に起因する酸価を求めた。
【０１２４】
なお、被覆樹脂に含まれるＳ原子の定量は、まず、被覆樹脂を燃焼させＳＯ2に変換し、これを赤外線分光装置によりＩＲスペクトル吸収を測定することにより定量化した。なお、ＩＲスペクトル測定には市販の分析機器が利用出来る。
【０１２５】
（樹脂微粒子分散液１の調整）
・スチレン（和光純薬製）：２９５重量部
・ｎ−ブチルアクリレート（和光純薬製）：６８重量部
・βカルボキシエチルアクリレート（ローディア日華製）：８重量部
・１’１０デカンジオールジアクリレート（新中村化学製）：１．４重量部
・ドデカンチオール（和光純薬製）：２．４重量部
以上の成分を混合、溶解した。また、上記成分の溶解物とは別に、アニオン性界面活性剤ダウファックス（ダウケミカル社製）３．５重量部をイオン交換水４５０重量部に溶解し界面活性剤溶液を調整した。
次に、上記成分の溶解物を界面活性剤溶液にフラスコ中で分散・乳化し、１０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム（和光純薬製）５重量部を溶解したイオン交換水４５重量部を投入した。
【０１２６】
次に、十分にフラスコ内の窒素置換を行った後、フラスコを攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。
その結果、中心径が２００ｎｍ、固形分量４１％、ガラス転移温度５１．０℃、重量平均分子量Ｍｗ３０，０００である樹脂粒子を分散させてなる樹脂微粒子分散液１を得た。
【０１２７】
（樹脂微粒子分散液２の調整）
・スチレン（和光純薬製）：２４８重量部
・ｎ−ブチルアクリレート（和光純薬製）：６８重量部
・βカルボキシエチルアクリレート（ローディア日華製）：８重量部
・１’１０デカンジオールジアクリレート（新中村化学製）：１．４重量部
・ドデカンチオール（和光純薬製）：２．４重量部
以上の成分を１Ｌフラスコに仕込み、攪拌しながら６５℃に加温した。これにスチレン４５重量部およびアゾビスバレロニトリル４．０重量部を添加し、窒素雰囲気下、８時間反応させ、重量平均分子量Ｍｗ２９，０００の予備重合液を得た。
【０１２８】
この予備重合液を、６５℃に加熱された純水２Ｌに界面活性剤ネオゲンＳＣ（第一工業製薬（株）製）１８重量部を溶解した水溶液中に添加し、ホモジナイザー（ＴＫホモミキサー）で５分間分散乳化させた。次いで、これに過酸酸アンモニウム４．２重量部を添加し、更に６時間反応させ、乳化重合粒子分散液を得た。中心粒径は２１８ｎｍであった。
【０１２９】
（着色剤分散液１の調整）
スチレン−アクリル酸系共重合樹脂１（ポリスチレン換算分子量３１００、ガラス転移温度６５℃、酸価：５．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ［ＣＯＯ-基：４．８ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ、ＳＯ3-基：０．２ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ］）３０重量部を、メチルエチルケトン１４０重量部およびイソプロピルアルコール６０重量部を含む混合溶液に投入し、攪拌溶解させた。得られた溶液に黄色顔料（クラリアントジャパン製：ＰＹ７４）１００重量部を加え、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）にて１０分間分散し顔料分散樹脂溶液を作製した。
【０１３０】
別途、イオン交換水１１００重量部に対して界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬（株）製）１０重量部を溶解させた水溶液を調整し、攪拌しながら、前述の顔料分散樹脂溶液を滴下し、分散液を得た。
得られた分散液から、ロータリーエバポレーターを用いてメチルエチルケトンとイソプロピルアルコールを留去し、中心径１５０ｎｍの着色剤分散液１を得た。
【０１３１】
（着色剤分散液２の調整）
黄色顔料を５０重量部とし、スチレン−アクリル酸系共重合樹脂１のかわりに、スチレン−アクリル酸系共重合樹脂２（ポリスチレン換算分子量３１００、ガラス転移温度５０℃、酸価：４．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ［ＣＯＯ-基：３．９ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ、ＳＯ3-基：０．１ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ］）６０重量部を用いた以外は、着色剤分散液１の調整と同様に操作し、中心粒径１７０ｎｍの着色剤分散液２を得た。
【０１３２】
（着色剤分散液３の調整）
スチレン−アクリル酸系共重合樹脂１のかわりに、スチレン−アクリル酸系共重合樹脂３（ポリスチレン換算分子量３１００、ガラス転移温度８０℃、酸価：３．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ［ＣＯＯ-基：２．９ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ、ＳＯ3-基：０．１ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ］）１０重量部を用いた以外は、着色剤分散液１の調整と同様に操作し、中心粒径１４５ｎｍの着色剤分散液３を得た。
【０１３３】
（着色剤分散液４の調整）
スチレン−アクリル酸系共重合樹脂１のかわりに、スチレン−アクリル酸系共重合樹脂４（ポリスチレン換算分子量１５０００、ガラス転移温度７０℃、酸価：３．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ［ＣＯＯ-基：２．９ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ、ＳＯ3-基：０．１ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ］）１０重量部を用いた以外は、着色剤分散液１の調整と同様に操作し、中心粒径１４８ｎｍの着色剤分散液４を得た。
【０１３４】
（着色剤分散液５の調整）
黄色顔料を７５重量部とし、スチレン−アクリル酸系共重合樹脂１のかわりに、スチレン−アクリル酸系共重合樹脂５（ポリスチレン換算分子量４５０００、ガラス転移温度６０℃、酸価：６．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ［ＣＯＯ-基：５．７ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ、ＳＯ3-基：０．３ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ］）３０重量部を用いた以外は、着色剤分散液１の調整と同様に操作し、中心粒径１６０ｎｍの着色剤分散液５を得た。
【０１３５】
（着色剤分散液６の調整）
黄色顔料を５０重量部とし、スチレン−アクリル酸系共重合樹脂１のかわりに、スチレン−アクリル酸系共重合樹脂６（ポリスチレン換算分子量４５０００、ガラス転移温度７５℃、酸価：６．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ［ＣＯＯ-基：５．８ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ、ＳＯ3-基：０．２ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ］）４５重量部を用いた以外は、着色剤分散液１の調整と同様に操作し、中心粒径１７０ｎｍの着色剤分散液６を得た。
【０１３６】
（着色剤分散液７の調整）
スチレン−アクリル酸系共重合樹脂１のかわりに、スチレン−アクリル酸系共重合樹脂７（ポリスチレン換算分子量２８００、ガラス転移温度４５℃、酸価：６．４ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ［ＣＯＯ-基：６．４ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ、ＳＯ3-基：０．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ（Ｓ原子未検出）］）６重量部を用いた以外は、着色剤分散液１の調整と同様に操作し、中心粒径１４７ｎｍの着色剤分散液７を得た。
【０１３７】
（着色剤分散液８の調整）
黄色顔料を５０重量部とし、スチレン−アクリル酸系共重合樹脂１のかわりに、スチレン−アクリル酸系共重合樹脂８（ポリスチレン換算分子量５５０００、ガラス転移温度９０℃、酸価：２．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ［ＣＯＯ-基：２．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ、ＳＯ3-基：０．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ（Ｓ原子未検出）］）７０重量部を用いた以外は、着色剤分散液１の調整と同様に操作し、中心粒径１６７ｎｍの着色剤分散液８を得た。
【０１３８】
（着色剤分散液９の調整）
黄色顔料を５０重量部とし、スチレン−アクリル酸系共重合樹脂１のかわりに、スチレン−アクリル酸系共重合樹脂９（ポリスチレン換算分子量６００００、ガラス転移温度９０℃、酸価：１．３ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ［ＣＯＯ-基：１．３ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ、ＳＯ3-基：０．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ（Ｓ原子未検出）］）６５重量部を用いた以外は、着色剤分散液１の調整と同様に操作し、中心粒径１７１ｎｍの着色剤分散液９を得た。
【０１３９】
（着色剤分散液１０の調整）
スチレン−アクリル酸系共重合樹脂１のかわりに、スチレン−アクリル酸系共重合樹脂１０（ポリスチレン換算分子量２８００、ガラス転移温度４５℃、酸価：６．４ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ［ＣＯＯ-基：６．４ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ、ＳＯ3-基：０．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ（Ｓ原子未検出）］）４重量部を用いた以外は、着色剤分散液１の調整と同様に操作し、中心粒径１４６ｎｍの着色剤分散液１０を得た。
【０１４０】
（着色剤分散液１１の調整）
スチレン−アクリル酸系共重合樹脂１のかわりに、スチレン−アクリル酸系共重合樹脂１１（ポリスチレン換算分子量５８０００、ガラス転移温度８５℃、酸価：２．５ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ［ＣＯＯ-基：２．４ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ、ＳＯ3-基：０．１ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ］）７重量部を用いた以外は、着色剤分散液１の調整と同様に操作し、中心粒径１４２ｎｍの着色剤分散液１１を得た。
【０１４１】
（着色剤分散液１２の調整）
黄色顔料を５０重量部とし、スチレン−アクリル酸系共重合樹脂１のかわりに、スチレン−アクリル酸系共重合樹脂１２（ポリスチレン換算分子量２７００、ガラス転移温度４６℃、酸価：６．５ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ［ＣＯＯ-基：６．２ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ、ＳＯ3-基：０．３ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ］）６７．５重量部を用いた以外は、着色剤分散液１の調整と同様に操作し、中心粒径１７２ｎｍの着色剤分散液１２を得た。
【０１４２】
（着色剤分散液１３の調整）
スチレン−アクリル酸系共重合樹脂１のかわりに、スチレン−アクリル酸系共重合樹脂１３（ポリスチレン換算分子量２９００、ガラス転移温度４７℃、酸価：５．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ［ＣＯＯ-基：５．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ、ＳＯ3-基：０．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ（Ｓ原子未検出）］）７重量部を用いた以外は、着色剤分散液１の調整と同様に操作し、中心粒径１４２ｎｍの着色剤分散液１３を得た。
【０１４３】
（離型剤分散液１の調整）
・ポリアルキレンワックスＦＮＰ００９０（融点９０℃  日本精鑞社製）：１８０重量部
・アニオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬（株）製）：２０重量部
・イオン交換水：８００重量部
以上の成分を１１０℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）にて十分分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、エマルジョンを得た。
尚、コア離型剤のＥ型粘度計を用いて求めた粘度ηｓ１４０は４．８ｍＰａ・Ｓであった。また、示差熱分析における吸熱の極大値は９０℃であり、吸熱量の比率（前記吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／前記吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）は１１％であった。
【０１４４】
得られたエマルジョンを、攪拌しながら窒素気流下で７５℃に昇温した。
その後、以下の成分を添加し、５時間重合を行った。
・３％過酸化水素水：２８．４重量部
・スチレン：１７０重量部
・ｎ−ブチルアクリレート：４３重量部
・スルホン化スチレン：１．７重量部
・アクリル酸：１．１重量部
・トリクロロブロモメタン：０．１７重量部
【０１４５】
重合反応終了後冷却し、中心径２８０ｎｍ、固形分量３３．５％の離型剤分散液１を得た。
なお、コア離型剤を被覆する被覆樹脂の物性は、ガラス転移温度６０℃、ポリスチレン換算分子量は４０００、酸価：３．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ［ＣＯＯ-基：２．９ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ、ＳＯ3-基：０．１ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ］）であり、コア離型剤と被覆樹脂との割合（重量比率）は１００：１２０であった。
【０１４６】
（離型剤分散液２の調整）
・ポリアルキレンワックスＦＮＰ００８５（融点８５℃  日本精鑞社製）：１８０重量部
・カチオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬（株）製）：２０重量部
・イオン交換水：８００重量部
以上の成分を１００℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）にて十分分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、エマルジョンを得た。
尚、コア離型剤のＥ型粘度計を用いて求めた粘度ηｓ１４０は１．５ｍＰａ・Ｓであった。また、示差熱分析における吸熱の極大値は８５℃であり、吸熱量の比率（前記吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／前記吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）は５％であった。
【０１４７】
得られたエマルジョンを、攪拌しながら窒素気流下で７０℃に昇温した。
その後、以下の成分を添加し、５時間重合を行った。
・３％過酸化水素水：２．６重量部
・スチレン：１１．５重量部
・ｎ−ブチルアクリレート：７．８重量部
・スルホン化スチレン：０．５重量部
・アクリル酸：０．２重量部
・トリクロロブロモメタン：０．０２重量部
【０１４８】
重合反応終了後冷却し、中心径２４０ｎｍ、固形分量２１．５％の離型剤分散液２を得た。
なお、コア離型剤を被覆する被覆樹脂の物性は、ガラス転移温度が５０℃、ポリスチレン換算分子量が４０００、酸価が６．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ［ＣＯＯ-基：５．７ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ、ＳＯ3-基：０．３ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ］）であり、コア離型剤と被覆樹脂との割合（重量比率）は１００：１０であった。
【０１４９】
（離型剤分散液３の調整）
・ポリアルキレンワックスＦＮＰ０１００（融点９５℃  日本精鑞社製）：１８０重量部
・カチオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬（株）製）：２０重量部
・イオン交換水：８００重量部
以上の成分を１１０℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）にて十分分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、エマルジョンを得た。
尚、コア離型剤のＥ型粘度計を用いて求めた粘度ηｓ１４０は５ｍＰａ・Ｓであった。また、示差熱分析における吸熱の極大値は９５℃であり、吸熱量の比率（前記吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／前記吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）は１５％であった。
【０１５０】
得られたエマルジョンを、攪拌しながら窒素気流下で９０℃に昇温した。
その後、以下の成分を添加し、５時間重合を行った。
・３％過酸化水素水：７．１重量部
・スチレン：３４．９重量部
・ｎ−ブチルアクリレート：１８．１重量部
・スルホン化スチレン：０．４３重量部
・アクリル酸：０．４８重量部
・トリクロロブロモメタン：０．０４重量部
【０１５１】
重合反応終了後冷却し、中心径２５０ｎｍ、固形分量２４．０％の離型剤分散液３を得た。
なお、コア離型剤を被覆する被覆樹脂の物性は、ガラス転移温度が８０℃、ポリスチレン換算分子量が４０００、酸価が５．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ［ＣＯＯ-基：４．９ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ、ＳＯ3-基：０．１ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ］）であり、コア離型剤と被覆樹脂との割合（重量比率）は１００：３０であった。
【０１５２】
（離型剤分散液４の調整）
・ポリアルキレンワックスＦＮＰ００９０（融点９０℃  日本精鑞社製）：１８０重量部
・カチオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬（株）製）：２０重量部
・イオン交換水：８００重量部
以上の成分を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）にて十分分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、エマルジョンを得た。
尚、コア離型剤のＥ型粘度計を用いて求めた粘度ηｓ１４０は４．８ｍＰａ・Ｓであった。また、示差熱分析における吸熱の極大値は９０℃であり、吸熱量の比率（前記吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／前記吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）は１１％であった。
【０１５３】
得られたエマルジョンを、攪拌しながら窒素気流下で８５℃に昇温した。
その後、以下の成分を添加し、５時間重合を行った。
・３％過酸化水素水：２６重量部
・スチレン：１５３重量部
・ｎ−ブチルアクリレート：４２重量部
・スルホン化スチレン：１．６重量部
・アクリル酸：１．１重量部
・トリクロロブロモメタン：０．３重量部
【０１５４】
重合反応終了後冷却し、中心径２６２ｎｍ、固形分量３２．５％の離型剤分散液４を得た。
なお、コア離型剤を被覆する被覆樹脂の物性は、ガラス転移温度が７８℃、ポリスチレン換算分子量が１００００、酸価が３．２ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ［ＣＯＯ-基：３．１ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ、ＳＯ3-基：０．１ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ］）であり、コア離型剤と被覆樹脂との割合（重量比率）は１００：１１０であった。
【０１５５】
（離型剤分散液５の調整）
・ポリアルキレンワックスＦＮＰ０１００（融点９５℃  日本精鑞社製）：１８０重量部
・カチオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬（株）製）：２０重量部
・イオン交換水：８００重量部
以上の成分を１１２℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）にて十分分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、エマルジョンを得た。
尚、コア離型剤のＥ型粘度計を用いて求めた粘度ηｓ１４０は５．０ｍＰａ・Ｓであった。また、示差熱分析における吸熱の極大値は９５℃であり、吸熱量の比率（前記吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／前記吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）は１５％であった。
【０１５６】
得られたエマルジョンを、攪拌しながら窒素気流下で７０℃に昇温した。
その後、以下の成分を添加し、５時間重合を行った。
・３％過酸化水素水：２４重量部
・スチレン：１０５重量部
・ｎ−ブチルアクリレート：６９重量部
・スルホン化スチレン：２．８重量部
・アクリル酸：３．７重量部
・トリクロロブロモメタン：０．１４重量部
【０１５７】
重合反応終了後冷却し、中心径２６８ｎｍ、固形分量３１．６％の離型剤分散液５を得た。
なお、コア離型剤を被覆する被覆樹脂の物性は、ガラス転移温度が５８℃、ポリスチレン換算分子量が４５０００、酸価が５．８ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ［ＣＯＯ-基：５．６ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ、ＳＯ3-基：０．２ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ］）であり、コア離型剤と被覆樹脂との割合（重量比率）は１００：１００であった。
【０１５８】
（離型剤分散液６の調整）
・ポリアルキレンワックスＦＮＰ００８０（融点７９．４℃  日本精鑞社製）：１８０重量部
・カチオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬（株）製）：２０重量部
・イオン交換水：８００重量部
以上の成分を１００℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）にて十分分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、エマルジョンを得た。
尚、コア離型剤のＥ型粘度計を用いて求めた粘度ηｓ１４０は１．３ｍＰａ・Ｓであった。また、示差熱分析における吸熱の極大値は７７℃であり、吸熱量の比率（前記吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／前記吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）は３％であった。
【０１５９】
得られたエマルジョンを、攪拌しながら窒素気流下で７０℃に昇温した。
その後、以下の成分を添加し、５時間重合を行った。
・３％過酸化水素水：３３重量部
・スチレン：２１８重量部
・ｎ−ブチルアクリレート：３２．８重量部
・アクリル酸：０．９重量部
・トリクロロブロモメタン：０．２重量部
【０１６０】
重合反応終了後冷却し、中心径２８０ｎｍ、固形分量３５．２％の離型剤分散液６を得た。
なお、コア離型剤を被覆する被覆樹脂の物性は、ガラス転移温度が４５℃、ポリスチレン換算分子量が２６００、酸価が２．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ［ＣＯＯ-基：２．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ、ＳＯ3-基：０．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ（Ｓ原子未検出）］）であり、コア離型剤と被覆樹脂との割合（重量比率）は１００：１４０であった。
【０１６１】
（離型剤分散液７の調整）
・ポリアルキレンワックスＦＴ１００（融点９８℃  日本精鑞社製）：１８０重量部
・カチオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬（株）製）：２０重量部
・イオン交換水：８００重量部
以上の成分を１１３℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）にて十分分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、エマルジョンを得た。
尚、コア離型剤のＥ型粘度計を用いて求めた粘度ηｓ１４０は５．５ｍＰａ・Ｓであった。また、示差熱分析における吸熱の極大値は９８℃であり、吸熱量の比率（前記吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／前記吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）は１８％であった。
【０１６２】
得られたエマルジョンを、攪拌しながら窒素気流下で９２℃に昇温した。
その後、以下の成分を添加し、５時間重合を行った。
・３％過酸化水素水：１．２重量部
・スチレン：４．２重量部
・ｎ−ブチルアクリレート：４．７重量部
・アクリル酸：０．０６重量部
・トリクロロブロモメタン：０．０１重量部
【０１６３】
重合反応終了後冷却し、中心径２８０ｎｍ、固形分量２０．７％の離型剤分散液７を得た。
なお、コア離型剤を被覆する被覆樹脂の物性は、ガラス転移温度が８６℃、ポリスチレン換算分子量が５３０００、酸価が８．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ［ＣＯＯ-基：８．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ、ＳＯ3-基：０．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ（Ｓ原子未検出）］）であり、コア離型剤と被覆樹脂との割合（重量比率）は１００：５であった。
【０１６４】
（離型剤分散液８の調整）
・ポリアルキレンワックスＦＴ１００（融点９８℃  日本精鑞社製）：１８０重量部
・カチオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬（株）製）：２０重量部
・イオン交換水：８００重量部
以上の成分を１１３℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）にて十分分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、エマルジョンを得た。
尚、コア離型剤のＥ型粘度計を用いて求めた粘度ηｓ１４０は５．５ｍＰａ・Ｓであった。また、示差熱分析における吸熱の極大値は９８℃であり、吸熱量の比率（前記吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／前記吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）は１８％であった。
【０１６５】
得られたエマルジョンを、攪拌しながら窒素気流下で９２℃に昇温した。
その後、以下の成分を添加し、５時間重合を行った。
・３％過酸化水素水：３１重量部
・スチレン：１９８重量部
・ｎ−ブチルアクリレート：３５重量部
・アクリル酸：０．９重量部
・トリクロロブロモメタン：０．２重量部
【０１６６】
重合反応終了後冷却し、中心径２８５ｎｍ、固形分量３４．３％の離型剤分散液８を得た。
なお、コア離型剤を被覆する被覆樹脂の物性は、ガラス転移温度が８５℃、ポリスチレン換算分子量が５５０００、酸価が２．３ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ［ＣＯＯ-基：２．３ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ、ＳＯ3-基：０．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ（Ｓ原子未検出）］）であり、コア離型剤と被覆樹脂との割合（重量比率）は１００：１３０であった。
【０１６７】
（離型剤分散液９の調整）
・ポリアルキレンワックスＦＮＰ００８０（融点７９．４℃  日本精鑞社製）：１８０重量部
・カチオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬（株）製）：２０重量部
・イオン交換水：８００重量部
以上の成分を１００℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）にて十分分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、エマルジョンを得た。
尚、コア離型剤のＥ型粘度計を用いて求めた粘度ηｓ１４０は１．３ｍＰａ・Ｓであった。また、示差熱分析における吸熱の極大値は７７℃であり、吸熱量の比率（前記吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／前記吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）は３％であった。
【０１６８】
得られたエマルジョンを、攪拌しながら窒素気流下で７０℃に昇温した。
その後、以下の成分を添加し、５時間重合を行った。
・３％過酸化水素水：１．２重量部
・スチレン：５．１重量部
・ｎ−ブチルアクリレート：３．８重量部
・アクリル酸：０．１重量部
・トリクロロブロモメタン：０．０１重量部
【０１６９】
重合反応終了後冷却し、中心径２５５ｎｍ、固形分量２０．７％の離型剤分散液９を得た。
なお、コア離型剤を被覆する被覆樹脂の物性は、ガラス転移温度が４６℃、ポリスチレン換算分子量が２５００、酸価が６．５ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ［ＣＯＯ-基：６．５ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ、ＳＯ3-基：０．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ（Ｓ原子未検出）］）であり、コア離型剤と被覆樹脂との割合（重量比率）は１００：５であった。
【０１７０】
（離型剤分散液１０の調整）
・ポリアルキレンワックスＦＮＰ０１００（融点９５℃  日本精鑞社製）：１８０重量部
・カチオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬（株）製）：２０重量部
・イオン交換水：８００重量部
以上の成分を１１２℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）にて十分分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、エマルジョンを得た。
尚、コア離型剤のＥ型粘度計を用いて求めた粘度ηｓ１４０は５．０ｍＰａ・Ｓであった。また、示差熱分析における吸熱の極大値は７７℃であり、９５℃以下の吸熱面積の割合は１５％であった。
【０１７１】
得られたエマルジョンを、攪拌しながら窒素気流下で８５℃に昇温した。
その後、以下の成分を添加し、５時間重合を行った。
・３％過酸化水素水：１９重量部
・スチレン：８７重量部
・ｎ−ブチルアクリレート：５３重量部
・アクリル酸：３．７重量部
・トリクロロブロモメタン：０．１重量部
【０１７２】
重合反応終了後冷却し、中心径２６８ｎｍ、固形分量２９．６％の離型剤分散液１０を得た。
なお、コア離型剤を被覆する被覆樹脂の物性は、ガラス転移温度が７９℃、ポリスチレン換算分子量が４５０００、酸価が５．６ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ［ＣＯＯ-基：５．４ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ、ＳＯ3-基：０．２ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ］）であり、コア離型剤と被覆樹脂との割合（重量比率）は１００：８０であった。
【０１７３】
（離型剤分散液１１の調整）
・ポリアルキレンワックスＦＴ１００（融点９８℃  日本精鑞社製）：１８０重量部
・カチオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬（株）製）：２０重量部
・イオン交換水：８００重量部
以上の成分を１１３℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）にて十分分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、エマルジョンを得た。
尚、コア離型剤のＥ型粘度計を用いて求めた粘度ηｓ１４０は５．５ｍＰａ・Ｓであった。また、示差熱分析における吸熱の極大値は９８℃であり、吸熱量の比率（前記吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／前記吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）は１８％であった。
【０１７４】
得られたエマルジョンを、攪拌しながら窒素気流下で９５℃に昇温した。
その後、以下の成分を添加し、５時間重合を行った。
・３％過酸化水素水：３０重量部
・スチレン：１１５重量部
・ｎ−ブチルアクリレート：１０７重量部
・アクリル酸：２．９量部
・トリクロロブロモメタン：０．２重量部
【０１７５】
重合反応終了後冷却し、中心径２６７ｎｍ、固形分量３３．９％の離型剤分散液１１を得た。
なお、コア離型剤を被覆する被覆樹脂の物性は、ガラス転移温度が９０℃、ポリスチレン換算分子量が２８００、酸価が７．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ［ＣＯＯ-  ７．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ、ＳＯ3-基：０．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ（Ｓ原子未検出）］）であり、コア離型剤と被覆樹脂との割合（重量比率）は１００：１２５であった。
【０１７６】
（離型剤分散液１２の調整）
・ポリアルキレンワックスＦＮＰ００８０（融点７９．４℃  日本精鑞社製）：１８０重量部
・カチオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬（株）製）：２０重量部
・イオン交換水：８００重量部
以上の成分を１００℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）にて十分分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、エマルジョンを得た。
尚、コア離型剤のＥ型粘度計を用いて求めた粘度ηｓ１４０は１．３ｍＰａ・Ｓであった。また、示差熱分析における吸熱の極大値は７７℃であり、吸熱量の比率（前記吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／前記吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）は３％であった。
【０１７７】
得られたエマルジョンを、攪拌しながら窒素気流下で７０℃に昇温した。
その後、以下の成分を添加し、５時間重合を行った。
・３％過酸化水素水：０．９重量部
・スチレン：５．７重量部
・ｎ−ブチルアクリレート：１．４重量部
・スルホン化スチレン：０．０６重量部
・アクリル酸：０．０４重量部
・トリクロロブロモメタン：０．００５重量部
【０１７８】
重合反応終了後冷却し、中心径２４３ｎｍ、固形分量２０．５％の離型剤分散液１２を得た。
なお、コア離型剤を被覆する被覆樹脂の物性は、ガラス転移温度が９２℃、ポリスチレン換算分子量が６００００、酸価が２．８ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ［ＣＯＯ-基：２．７ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ、ＳＯ3-基：０．１ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ］であり、コア離型剤と被覆樹脂との割合（重量比率）は１００：４であった。
【０１７９】
（離型剤分散液１３の調整）
・ポリアルキレンワックスＦＴ１００（融点９８℃  日本精鑞社製）：１８０重量部
・カチオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬（株）製）：２０重量部
・イオン交換水：８００重量部
以上の成分を１１３℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）にて十分分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、エマルジョンを得た。
尚、コア離型剤のＥ型粘度計を用いて求めた粘度ηｓ１４０は５．５ｍＰａ・Ｓであった。また、示差熱分析における吸熱の極大値は９８℃であり、吸熱量の比率（前記吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／前記吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）は１８％であった。
【０１８０】
得られたエマルジョンを、攪拌しながら窒素気流下で９５℃に昇温した。
その後、以下の成分を添加し、５時間重合を行った。
・３％過酸化水素水：３２重量部
・スチレン：１３６重量部
・ｎ−ブチルアクリレート：１００重量部
・アクリル酸：２．７量部
・トリクロロブロモメタン：０．２重量部
【０１８１】
重合反応終了後冷却し、中心径２５２ｎｍ、固形分量３４．７％の離型剤分散液１３を得た。
なお、コア離型剤を被覆する被覆樹脂の物性は、ガラス転移温度が４８℃、ポリスチレン換算分子量が２８００、酸価が６．３ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ［ＣＯＯ-  ６．１ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ、ＳＯ3-基：０．２ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ］）であり、コア離型剤と被覆樹脂との割合（重量比率）は１００：１３５であった。
【０１８２】
（離型剤分散液１４の調整）
・ポリアルキレンワックスＦＮＰ００８０（融点７９．４℃  日本精鑞社製）：１８０重量部
・カチオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬（株）製）：２０重量部
・イオン交換水：８００重量部
以上の成分を１００℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）にて十分分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、エマルジョンを得た。
尚、コア離型剤のＥ型粘度計を用いて求めた粘度ηｓ１４０は１．３ｍＰａ・Ｓであった。また、示差熱分析における吸熱の極大値は７７℃であり、吸熱量の比率（前記吸熱ピークの面積に基づく８５℃以下の吸熱量／前記吸熱ピークの面積に基づく全吸熱量）は３％であった。
【０１８３】
得られたエマルジョンを、攪拌しながら窒素気流下で７０℃に昇温した。
その後、以下の成分を添加し、５時間重合を行った。
・３％過酸化水素水：１．７重量部
・スチレン：９．１重量部
・ｎ−ブチルアクリレート：３．４重量部
・アクリル酸：０．０９重量部
・トリクロロブロモメタン：０．０１重量部
重合反応終了後冷却し、中心径２６８ｎｍ、固形分量２１．０％の離型剤分散液１４を得た。
なお、コア離型剤を被覆する被覆樹脂の物性は、ガラス転移温度が４８．５℃、ポリスチレン換算分子量が２７００、酸価が４．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ［ＣＯＯ-基：４．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ、ＳＯ3-基：０．０ｍｅｑ／ｍｇ−ＫＯＨ（Ｓ原子未検出）］であり、コア離型剤と被覆樹脂との割合（重量比率）は１００：７であった。
【０１８４】
（無機微粒子分散液の調整）
・疎水化処理シリカＲ９７２（日本アエロジル社製）：２４重量部
・界面活性剤ネオゲンＲ（第一工業製薬（株）製）：４重量部
・イオン交換水：１６５重量部
以上の各成分を混合溶解した溶解物を、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）にて１０分間分散し、中心粒径１８ｎｍの無機微粒子分散液を得た。
【０１８５】
＜トナーの製造＞
（トナー１の製造）
・樹脂微粒子分散液１：１０３重量部
・着色剤分散液１：９３重量部
・離型剤分散液１：４１重量部
・無機微粒子分散液：７２重量部
・ポリ塩化アルミニウム：０．１０重量部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中においてホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックスＴ５０）にて十分に混合・分散した。
次いで、これにポリ塩化アルミニウム０．０６重量部を加え、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックスＴ５０）で分散作業を継続した。
フラスコを攪拌しながら、加熱用オイルバスにて４８℃まで過熱した。４８℃で９０分間保持した後、ここに樹脂微粒子分散液１を緩やかに６１重量部追加した。
０．５Ｍの水酸化ナトリウム水溶液でフラスコのｐＨを５．３とした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら９６℃まで過熱し、５時間保持した。
【０１８６】
反応終了後、冷却・濾過しイオン交換水で十分洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過にて固液分離を施した。これをさらに４０℃のイオン交換水１．５Ｌに再分散し、２０分間２８０ｒｐｍで攪拌・洗浄した。
この作業を更に５回繰り返し、濾液のｐＨが６．９５、電気伝導度９．４μＳ／ｃｍ、表面張力が７１．１Ｎｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａ濾紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間行い、トナー１を得た。
【０１８７】
得られたトナー１の粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均径Ｄ５０は５．７μｍ、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は１．２２であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めたトナー１の形状係数（ＳＦ１）は１２８．９でポテト状であることが確認された。Ｘ線電子分光法（ＸＰＳ）によってトナーの表面の離型剤量（露出率）を測定したところ、１１ａｔｍ％であった。
【０１８８】
（トナー２の製造）
樹脂微粒子分散液１の量を９５重量部、着色剤分散液１のかわりに着色剤分散液２を１６４重量部、離型剤分散液１のかわりに離型剤分散液２を５１重量部とした以外は、トナー１の製造と同様に操作しトナー２を得た。
得られたトナーの体積平均径は５．５μｍ、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は１．２９であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めたトナー粒子の形状係数（ＳＦ１）は１１５．８で球状であることが確認された。Ｘ線電子分光法（ＸＰＳ）によってトナーの表面の離型剤量（露出率）を測定したところ、３９ａｔｍ％であった。
【０１８９】
（トナー３の製造）
樹脂微粒子分散液１の量を１１６重量部、着色剤分散液１のかわりに着色剤分散液３を８５重量部、離型剤分散液１のかわりに離型剤分散液３を４１重量部とした以外は、トナー１の製造と同様に操作しトナー３を得た。
得られたトナーの体積平均径は５．７μｍ、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は１．２４であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めたトナー粒子の形状係数（ＳＦ１）は１３９．８でポテト状であることが確認された。Ｘ線電子分光法（ＸＰＳ）によってトナーの表面の離型剤量（露出率）を測定したところ、２０ａｔｍ％であった。
【０１９０】
（トナー４の製造）
樹脂微粒子分散液１の量を９５重量部、着色剤分散液１のかわりに着色剤分散液４を８５重量部、離型剤分散液１のかわりに離型剤分散液４を５８重量部とした以外は、トナー１の製造と同様に操作しトナー４を得た。
得られたトナーの体積平均径は５．８μｍ、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は１．２１であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めたトナー粒子の形状係数（ＳＦ１）は１１８．９で球状であることが確認された。Ｘ線電子分光法（ＸＰＳ）によってトナーの表面の離型剤量（露出率）を測定したところ、３５ａｔｍ％であった。
【０１９１】
（トナー５の製造）
樹脂微粒子分散液１のかわりに樹脂微粒子分散液２を用い、着色剤分散液１の代わりに着色剤分散液５を１１１重量部、離型剤分散液１のかわりに離型剤分散液５を４３重量部とした以外は、トナー１の製造と同様に操作しトナー５を得た。
得られたトナーの体積平均径は５．５μｍ、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は１．２３であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めたトナー粒子の形状係数（ＳＦ１）は１３５．８でポテト状であることが確認された。Ｘ線電子分光法（ＸＰＳ）によってトナーの表面の離型剤量（露出率）を測定したところ、１５ａｔｍ％であった。
【０１９２】
（トナー６の製造）
着色剤分散液６をＮｏ５Ａの濾紙で固液分離した着色剤微粒子７７重量部、及び離型剤分散液１０をＮｏ５Ａの濾紙で固液分離した離型剤微粒子６３重量部を、以下の成分からなる混合液に加えた。
・スチレン（和光純薬製）：重量部
・ｎブチルアクリレート（和光純薬製）：２７５重量部
・βカルボキシエチルアクリレート（ローディア日華製）：９重量部
・１’１０デカンジオールジアクリレート（新中村化学製）：１．５重量部
・ドデカンチオール（和光純薬製）：：２．７重量部
続いて、６０℃下、１５分間攪拌した後、スチレン５０重量部にアゾビスイソブチルニトリル（和光純薬製）２４．５重量部を添加し、１分間強攪拌を行った。
【０１９３】
次いで、３Ｌフラスコ中に純水２０００重量部に燐酸カルシウム（和光純薬製）３５ｇを添加し、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックスＴ５０）で５８℃下、１５分間分散したものに全量を添加、５分間造粒した。その後、速やかに窒素置換を行いながら、反応フラスコを７５℃に保ち、８時間反応させ粒子径６．１μｍの懸濁粒子を得た。
【０１９４】
その後、常温まで冷却後、１ＮのＨＣｌ溶液３０ｍＬを添加し、燐酸カルシウムを溶解除去し、固液分離をＮｏ５Ａの濾紙で行った。次いで純水でのリンスを濾液が中性を示すまで繰り返した。固液分離後、乾燥させ、トナー６を得た。
このトナーの体積平均粒径Ｄ５０は６．３μｍ、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は１．２９であった。また、ルーゼックスによる形状観察から求めたトナー粒子の形状係数ＳＦ１は１１０．５で球状であることが観察された。Ｘ線電子分光法（ＸＰＳ）によってトナーの表面の離型剤量（露出率）を測定したところ、１３ａｔｍ％であった。
【０１９５】
（トナー７の製造）
樹脂微粒子分散液１の量を８０重量部、着色剤分散液１のかわりに着色剤分散液７を８５重量部、離型剤分散液１のかわりに離型剤分散液６を７１重量部とした以外は、トナー１の製造と同様に操作しトナー７を得た。
得られたトナーの体積平均径は５．３μｍ、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は１．３４であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めたトナー粒子の形状係数（ＳＦ１）は１４２．８でポテト状であることが確認された。Ｘ線電子分光法（ＸＰＳ）によってトナーの表面の離型剤量（露出率）を測定したところ、４５ａｔｍ％であった。
【０１９６】
（トナー８の製造）
樹脂微粒子分散液１の量を１０４重量部、着色剤分散液１のかわりに着色剤分散液８を１６６重量部、離型剤分散液１のかわりに離型剤分散液７を２８重量部とした以外は、トナー１の製造と同様に操作しトナー８を得た。
得られたトナーの体積平均径は５．９μｍ、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は１．３１であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めたトナー粒子の形状係数（ＳＦ１）は１０５．２で球状であることが確認された。Ｘ線電子分光法（ＸＰＳ）によってトナーの表面の離型剤量（露出率）を測定したところ、４３ａｔｍ％であった。
【０１９７】
（トナー９の製造）
樹脂微粒子分散液１の量を９７重量部、着色剤分散液１のかわりに着色剤分散液９を１６５重量部、離型剤分散液１のかわりに離型剤分散液８を２８重量部とした以外は、トナー１の製造と同様に操作しトナー９を得た。
得られたトナーの体積平均径は５．６μｍ、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は１．３２であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めたトナー粒子の形状係数（ＳＦ１）は１０９．２で球状であることが確認された。Ｘ線電子分光法（ＸＰＳ）によってトナーの表面の離型剤量（露出率）を測定したところ、５ａｔｍ％であった。
【０１９８】
（トナー１０の製造）
樹脂微粒子分散液１のかわりに樹脂微粒子分散液２を１１０重量部、着色剤分散液１の代わりに着色剤分散液１０を８５重量部、離型剤分散液１の代わりに離型剤分散液９を６２重量部とした以外は、トナー１の製造と同様に操作しトナー１０を得た。
得られたトナーの体積平均径は５．７μｍ、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は１．３１であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めたトナー粒子の形状係数（ＳＦ１）は１４５．１でポテト状であることが確認された。Ｘ線電子分光法（ＸＰＳ）によってトナーの表面の離型剤量（露出率）を測定したところ、４５ａｔｍ％であった。
【０１９９】
（トナー１１の製造）
着色剤分散液６のかわりに着色剤分散液１０より分離した着色剤微粒子４８重量部を用い、離型剤分散液１０のかわりに離型剤分散液１１より分離した離型剤微粒子１４１重量部を用いた以外は、トナーの製造６と同様に操作しトナー１１を得た。
得られたトナーの体積平均粒径Ｄ５０は６．５μｍ、粒度分布係数は１．３２であった。また、ルーゼックスによる形状観察から求められた粒子の形状係数ＳＦ１は１０８．１で球状であることが観察された。Ｘ線電子分光法（ＸＰＳ）によってトナーの表面の離型剤量（露出率）を測定したところ、８ａｔｍ％であった。
【０２００】
（トナー１２の製造）
樹脂微粒子分散液１の量を１２７重量部、着色剤分散液１のかわりに着色剤分散液１１を８５重量部、離型剤分散液１のかわりに離型剤分散液１２を２７重量部とした以外は、トナー１の製造と同様に操作しトナー１２を得た。
得られたトナーの体積平均径は５．９μｍ、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は１．３３であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めたトナー粒子の形状係数（ＳＦ１）は１０５．８で球状であることが確認された。Ｘ線電子分光法（ＸＰＳ）によってトナーの表面の離型剤量（露出率）を測定したところ、９ａｔｍ％であった。
【０２０１】
（トナー１３の製造）
樹脂微粒子分散液１の量を５９重量部、着色剤分散液１のかわりに着色剤分散液１２を１８３重量部、離型剤分散液１のかわりに離型剤分散液１３を７１重量部とした以外は、トナー１の製造と同様に操作しトナー１３を得た。
得られたトナーの体積平均径は６．２μｍ、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は１．３４であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めたトナー粒子の形状係数（ＳＦ１）は１４３．５でポテト状であることが確認された。Ｘ線電子分光法（ＸＰＳ）によってトナーの表面の離型剤量（露出率）を測定したところ、４３ａｔｍ％であった。
【０２０２】
（トナー１４の製造）
樹脂微粒子分散液１の量を１１１重量部、着色剤分散液１のかわりに着色剤分散液１３を２２４重量部、離型剤分散液１のかわりに離型剤分散液１４を５９重量部とした以外は、トナー１の製造と同様に操作しトナー１４を得た。
得られたトナーの体積平均径は５．５μｍ、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は１．３２であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めたトナー粒子の形状係数（ＳＦ１）は１４２．３でポテト状であることが確認された。Ｘ線電子分光法（ＸＰＳ）によってトナーの表面の離型剤量（露出率）を測定したところ、４３ａｔｍ％であった。
【０２０３】
（外添トナーの作製・現像剤の調整）
作製したトナー５０ｇに対し、疎水性シリカ（キャボット社製、ＴＳ７２０）を０．２１ｇ添加してサンプルミルにてブレンドし、外添トナーを作製した。
次に、メタアクリレート（総研化学社製）を１重量％コートした平均粒径５０μｍのフェライトキャリアに対し、トナー濃度が５重量％となるよう上記外添トナーを秤量しボールミルで５分間攪拌・混合して現像剤を調整した。
【０２０４】
（実施例１）
トナー１を用いて調整した現像剤の定着性を富士ゼロックス社製Ｄｏｃｕ  Ｃｅｎｔｒｅ  Ｃｏｌｏｒ４００（以下、「ＤＣＣ４００」と略す場合がある）改造機を用いてトナー載り量４．５ｇ／ｍ2に調整して画出しした後、高速・低圧・低電力タイプの定着機を用い、ニップ幅６．５ｍｍ下、定着速度２００ｍｍ／ｓｅｃにて定着した。その結果、定着時の剥離性は良好で、何ら抵抗無く剥離していることが確認され、全くオフセットも発生しなかった。また、定着画像を２つに折り曲げ再度引き伸ばした際の画像欠損も観察されなかった。
【０２０５】
また、ＤＣＣ４００改造機を用いてトナー載り量３．５ｇ／ｍ2に調整して画出しした後、高速・低圧・低電力タイプの定着機を用い、定着速度５０ｍｍ／ｓｅｃにて定着したＯＨＰシートの透明性は良好であった。
さらに、富士ゼロックス社製Ｄｏｃｕ  Ｃｅｎｔｒｅ  Ｃｏｌｏｒ  ５００（以下、「ＤＣＣ５００」と略す場合がある）改造複写機で１００００枚の複写試験を行ったところ、トナーの飛散、かぶりは認められず、良好な濃度の鮮やかな画像が得られた。更に、画像の発色性は、良好で、精細な色再現が得られた。
【０２０６】
（実施例２）
トナー２を用いて調整した現像剤の定着性をＤＣＣ４００改造機を用いてトナー載り量４．５ｇ／ｍ2に調整して画出しした後、高速・低圧・低電力タイプの定着機を用い、ニップ幅６．５ｍｍ下、定着速度２００ｍｍ／ｓｅｃにて定着した。その結果、定着時の剥離性は良好で、何ら抵抗無く剥離していることが確認され、全くオフセットも発生しなかった。また、定着画像を２つに折り曲げ再度引き伸ばした際の画像欠損も観察されなかった。
また、ＤＣＣ４００改造機を用いてトナー載り量３．５ｇ／ｍ2に調整して画出しした後、高速・低圧・低電力タイプの定着機を用い、定着速度５０ｍｍ／ｓｅｃにて定着したＯＨＰシートの透明性は良好であった。
さらに、富士ゼロックス社製ＤＣＣ５００改造複写機で１００００枚の複写試験を行ったところ、トナーの飛散、かぶりは認められず、良好な濃度の鮮やかな画像が得られた。更に、画像の発色性は、良好で、精細な色再現が得られた。
【０２０７】
（実施例３）
トナー３を用いて調整した現像剤の定着性をＤＣＣ４００改造機を用いてトナー載り量４．５ｇ／ｍ2に調整して画出しした後、高速・低圧・低電力タイプの定着機を用い、ニップ幅６．５ｍｍ下、定着速度２００ｍｍ／ｓｅｃにて定着した。その結果、定着時の剥離性は良好で、何ら抵抗無く剥離していることが確認され、全くオフセットも発生しなかった。また、定着画像を２つに折り曲げ再度引き伸ばした際の画像欠損も観察されなかった。
【０２０８】
また、ＤＣＣ４００改造機を用いてトナー載り量３．５ｇ／ｍ2に調整して画出しした後、高速・低圧・低電力タイプの定着機を用い、定着速度５０ｍｍ／ｓｅｃにて定着したＯＨＰシートの透明性は良好であった。
さらに、富士ゼロックス社製ＤＣＣ５００改造複写機で１００００枚の複写試験を行ったところ、トナーの飛散、かぶりは認められず、良好な濃度の鮮やかな画像が得られた。更に、画像の発色性は、良好で、精細な色再現が得られた。
【０２０９】
（実施例４）
トナー４を用いて調整した現像剤の定着性をＤＣＣ４００改造機を用いてトナー載り量４．５ｇ／ｍ2に調整して画出しした後、高速・低圧・低電力タイプの定着機を用い、ニップ幅６．５ｍｍ下、定着速度２００ｍｍ／ｓｅｃにて定着した。その結果、定着時の剥離性は良好で、何ら抵抗無く剥離していることが確認され、全くオフセットも発生しなかった。また、定着画像を２つに折り曲げ再度引き伸ばした際の画像欠損も観察されなかった。
【０２１０】
また、ＤＣＣ４００改造機を用いてトナー載り量３．５ｇ／ｍ2に調整して画出しした後、高速・低圧・低電力タイプの定着機を用い、定着速度５０ｍｍ／ｓｅｃにて定着したＯＨＰシートの透明性は良好であった。
さらに、富士ゼロックス社製ＤＣＣ５００改造複写機で１００００枚の複写試験を行ったところ、トナーの飛散、かぶりは認められず、良好な濃度の鮮やかな画像が得られた。更に、画像の発色性は、良好で、精細な色再現が得られた。
【０２１１】
（実施例５）
トナー５を用いて調整した現像剤の定着性をＤＣＣ４００改造機を用いてトナー載り量４．５ｇ／ｍ2に調整して画出しした後、高速・低圧・低電力タイプの定着機を用い、ニップ幅６．５ｍｍ下、定着速度２００ｍｍ／ｓｅｃにて定着した。その結果、定着時の剥離性は良好で、何ら抵抗無く剥離していることが確認され、全くオフセットも発生しなかった。また、定着画像を２つに折り曲げ再度引き伸ばした際の画像欠損も観察されなかった。
【０２１２】
また、ＤＣＣ４００改造機を用いてトナー載り量３．５ｇ／ｍ2に調整して画出しした後、高速・低圧・低電力タイプの定着機を用い、定着速度５０ｍｍ／ｓｅｃにて定着したＯＨＰシートの透明性は良好であった。
さらに、富士ゼロックス社製ＤＣＣ５００改造複写機で１００００枚の複写試験を行ったところ、トナーの飛散、かぶりは認められず、良好な濃度の鮮やかな画像が得られた。更に、画像の発色性は、良好で、精細な色再現が得られた。
【０２１３】
（実施例６）
トナー６を用いて調整した現像剤の定着性をＤＣＣ４００改造機を用いてトナー載り量４．５ｇ／ｍ2に調整して画出しした後、高速・低圧・低電力タイプの定着機を用い、ニップ幅６．５ｍｍ下、定着速度２００ｍｍ／ｓｅｃにて定着した。その結果、定着時の剥離性は良好で、何ら抵抗無く剥離していることが確認され、全くオフセットも発生しなかった。また、定着画像を２つに折り曲げ再度引き伸ばした際の画像欠損も観察されなかった。
【０２１４】
また、ＤＣＣ４００改造機を用いてトナー載り量３．５ｇ／ｍ2に調整して画出しした後、高速・低圧・低電力タイプの定着機を用い、定着速度５０ｍｍ／ｓｅｃにて定着したＯＨＰシートの透明性は良好であった。
さらに、富士ゼロックス社製ＤＣＣ５００改造複写機で１００００枚の複写試験を行ったところ、トナーの飛散、かぶりは認められず、良好な濃度の鮮やかな画像が得られた。更に、画像の発色性は、良好で、精細な色再現が得られた。
【０２１５】
（比較例１）
トナー７を用いて調整した現像剤の定着性をＤＣＣ４００改造機を用いてトナー載り量４．５ｇ／ｍ2に調整して画出しした後、高速・低圧・低電力タイプの定着機を用い、ニップ幅６．５ｍｍ下、定着速度２００ｍｍ／ｓｅｃにて定着した。この定着機での剥離性に乏しく、定着画像の剥離不良に起因する光沢ムラが発生した。さらにホットオフセットが生じた。しかし、定着画像を２つに折り曲げ再度引き伸ばした際の画像欠損は観察されなかった。
【０２１６】
また、ＤＣＣ４００改造機を用いてトナー載り量３．５ｇ／ｍ2に調整して画出しした後、高速・低圧・低電力タイプの定着機を用い、定着速度５０ｍｍ／ｓｅｃにて定着したＯＨＰシートはくすんでおり透明性は低かった。
さらに、富士ゼロックス社製ＤＣＣ５００改造複写機で１００００枚の複写試験を行ったところ、トナーの飛散、かぶりが発生し、画像にくすみが認められた。更に、画像の発色性は、低く、画像濃度も良好ではなかった。
【０２１７】
（比較例２）
トナー８を用いて調整した現像剤の定着性をＤＣＣ４００改造機を用いてトナー載り量４．５ｇ／ｍ2に調整して画出しした後、高速・低圧・低電力タイプの定着機を用い、ニップ幅６．５ｍｍ下、定着速度２００ｍｍ／ｓｅｃにて定着した。この定着機での剥離性に乏しく、ロールへの巻きつきが生じた。さらにコールドオフセットが生じた。また、定着画像を２つに折り曲げ再度引き伸ばした際の画像欠損も観察された。
【０２１８】
また、ＤＣＣ４００改造機を用いてトナー載り量３．５ｇ／ｍ2に調整して画出しした後、高速・低圧・低電力タイプの定着機を用い、定着速度５０ｍｍ／ｓｅｃにて定着したＯＨＰシートの透明性は低かった。
さらに、富士ゼロックス社製ＤＣＣ５００改造複写機で１００００枚の複写試験を行ったところ、トナーの飛散、かぶりは認められなかったが、載り量が出ず、画像濃度が薄くなってしまった。更に、画像の発色性は、低く、画像濃度も良好ではなかった。
【０２１９】
（比較例３）
トナー９を用いて調整した現像剤の定着性をＤＣＣ４００改造機を用いてトナー載り量４．５ｇ／ｍ2に調整して画出しした後、高速・低圧・低電力タイプの定着機を用い、ニップ幅６．５ｍｍ下、定着速度２００ｍｍ／ｓｅｃにて定着した。この定着機での剥離性に乏しく、ロールへの巻きつきが生じた。さらにコールドオフセットが生じた。また、定着画像を２つに折り曲げ再度引き伸ばした際の画像欠損も観察された。
【０２２０】
また、ＤＣＣ４００改造機を用いてトナー載り量３．５ｇ／ｍ2に調整して画出しした後、高速・低圧・低電力タイプの定着機を用い、定着速度５０ｍｍ／ｓｅｃにて定着したＯＨＰシートの透明性は低かった。
さらに、富士ゼロックス社製ＤＣＣ５００改造複写機で１００００枚の複写試験を行ったところ、トナーの飛散、かぶりは認められなかったが、載り量が出ず、画像濃度が薄くなってしまった。更に、画像の発色性も低いものであった。
【０２２１】
（比較例４）
トナー１０を用いて調整した現像剤の定着性をＤＣＣ４００改造機を用いてトナー載り量４．５ｇ／ｍ2に調整して画出しした後、高速・低圧・低電力タイプの定着機を用い、ニップ幅６．５ｍｍ下、定着速度２００ｍｍ／ｓｅｃにて定着した。この定着機での剥離性に乏しく、定着画像の剥離不良に起因する光沢ムラが発生した。さらにホットオフセットが生じた。しかし、定着画像を２つに折り曲げ再度引き伸ばした際の画像欠損は観察されなかった。
【０２２２】
また、ＤＣＣ４００改造機を用いてトナー載り量３．５ｇ／ｍ2に調整して画出しした後、高速・低圧・低電力タイプの定着機を用い、定着速度５０ｍｍ／ｓｅｃにて定着したＯＨＰシートはくすんでおり透明性は低かった。
さらに、富士ゼロックス社製ＤＣＣ５００改造複写機で１００００枚の複写試験を行ったところ、トナーの飛散、かぶりが発生し、画像にくすみが認められた。更に、画像の発色性、画像濃度も低いものであった
【０２２３】
（比較例５）
トナー１１を用いて調整した現像剤の定着性をＤＣＣ４００改造機を用いてトナー載り量４．５ｇ／ｍ2に調整して画出しした後、高速・低圧・低電力タイプの定着機を用い、ニップ幅６．５ｍｍ下、定着速度２００ｍｍ／ｓｅｃにて定着した。この定着機での剥離性に乏しく、定着画像の剥離不良に起因する光沢ムラが発生した。さらにホットオフセットが生じた。しかし、定着画像を２つに折り曲げ再度引き伸ばした際の画像欠損は観察されなかった。
【０２２４】
また、ＤＣＣ４００改造機を用いてトナー載り量３．５ｇ／ｍ2に調整して画出しした後、高速・低圧・低電力タイプの定着機を用い、定着速度５０ｍｍ／ｓｅｃにて定着したＯＨＰシートはくすんでおり透明性は低かった。
さらに、富士ゼロックス社製ＤＣＣ５００改造複写機で１００００枚の複写試験を行ったところ、トナーの飛散、かぶりが発生し、画像にくすみが認められた。更に、画像の発色性、画像濃度も低いものであった。
【０２２５】
（比較例６）
トナー１２を用いて調整した現像剤の定着性をＤＣＣ４００改造機を用いてトナー載り量４．５ｇ／ｍ2に調整して画出しした後、高速・低圧・低電力タイプの定着機を用い、ニップ幅６．５ｍｍ下、定着速度２００ｍｍ／ｓｅｃにて定着した。この定着機での剥離性に乏しく、ロールへの巻きつきが生じた。さらにコールドオフセットが生じた。また、定着画像を２つに折り曲げ再度引き伸ばした際の画像欠損も観察された。
【０２２６】
また、ＤＣＣ４００改造機を用いてトナー載り量３．５ｇ／ｍ2に調整して画出しした後、高速・低圧・低電力タイプの定着機を用い、定着速度５０ｍｍ／ｓｅｃにて定着したＯＨＰシートはくすんでおり透明性は低かった。
さらに、富士ゼロックス社製ＤＣＣ５００改造複写機で１００００枚の複写試験を行ったところ、トナーの飛散、かぶりが発生し、画像にくすみが認められた。更に、画像の発色性、画像濃度も低いものであった。
【０２２７】
（比較例７）
トナー１３を用いて調整した現像剤の定着性をＤＣＣ４００改造機を用いてトナー載り量４．５ｇ／ｍ2に調整して画出しした後、高速・低圧・低電力タイプの定着機を用い、ニップ幅６．５ｍｍ下、定着速度２００ｍｍ／ｓｅｃにて定着した。この定着機での剥離性に乏しく、定着画像の剥離不良に起因する光沢ムラが発生した。さらにホットオフセットが生じた。しかし、定着画像を２つに折り曲げ再度引き伸ばした際の画像欠損は観察されなかった。
【０２２８】
また、ＤＣＣ４００改造機を用いてトナー載り量３．５ｇ／ｍ2に調整して画出しした後、高速・低圧・低電力タイプの定着機を用い、定着速度５０ｍｍ／ｓｅｃにて定着したＯＨＰシートはくすんでおり透明性は低かった。
さらに、富士ゼロックス社製ＤＣＣ５００改造複写機で１００００枚の複写試験を行ったところ、トナーの飛散、かぶりは認められなかったが、載り量が出ず、画像濃度が薄くなってしまった。更に、画像の発色性も低いものであった。
【０２２９】
（比較例８）
トナー１４を用いて調整した現像剤の定着性をＤＣＣ４００改造機を用いてトナー載り量４．５ｇ／ｍ2に調整して画出しした後、高速・低圧・低電力タイプの定着機を用い、ニップ幅６．５ｍｍ下、定着速度２００ｍｍ／ｓｅｃにて定着した。この定着機での剥離性に乏しく、定着画像の剥離不良に起因する光沢ムラが発生した。さらにホットオフセットが生じた。しかし、定着画像を２つに折り曲げ再度引き伸ばした際の画像欠損は観察されなかった。
【０２３０】
また、ＤＣＣ４００改造機を用いてトナー載り量３．５ｇ／ｍ2に調整して画出しした後、高速・低圧・低電力タイプの定着機を用い、定着速度５０ｍｍ／ｓｅｃにて定着したＯＨＰシートはくすんでおり透明性は低かった。
さらに、富士ゼロックス社製ＤＣＣ５００改造複写機で１００００枚の複写試験を行ったところ、トナーの飛散、かぶりが発生し、画像にくすみが認められた。更に、画像の発色性、画像濃度も低いものであった。
【０２３１】
なお、表１に、実施例／比較例で用いたトナーの作製に使用した着色剤分散液に含まれるプリコート着色剤について、表２に、実施例／比較例で用いたトナーの作製に使用した離型剤分散液に含まれるプリコート離型剤について、表３に、実施例／比較例の結果について、それぞれ要約したものを示す。
【０２３２】
【表１】
2005249848.tif 000002
【０２３３】
【表２】
2005249848.tif 000003
【０２３４】
【表３】
2005249848.tif 000004
【図面の簡単な説明】
【０２３５】
【図１】コア離型剤の示差熱分析により得られたグラフの解析方法を説明するための模式図である。
【図１】
2005249848.tif 000005