(57)【要約】【課題】  原反フィルムに接着液を塗布して形成した塗布層のように、透明で識別しにくい塗布層の有無を、原反フィルムの走行中に検知することの可能な検知方法及び装置を提供する。【解決手段】  連続的に走行している原反フィルム２の塗布層形成領域の塗布層の厚みをレーザ変位計で測定し、測定した厚みが、塗布層に必要とされる最小厚みを超えているか否かを判断することで、適正な塗布層の有無を検知する構成とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続的に走行している原反フィルムの塗布層形成領域にレーザ変位計にてレーザ光照射し、その領域にある塗布層の厚みを測定する工程と、その結果から塗布層の有無を判定する工程とを有する塗布層検知方法。
【請求項２】
原反フィルムの巻取から原反フィルムを引き出し、連続的に走行させながら、該原反フィルムの端部に接着液を連続的に塗布する工程と、塗布によって形成した塗布層の有無を請求項１に記載の塗布層検知方法によって検知する工程と、原反フィルムの両端部を重ね合わせ、その重合部を接合して筒状とする筒貼り工程と、筒貼りしたフィルムを巻き取る巻取り工程とを有する筒貼り方法。
【請求項３】
更に、塗布層が無いと検知された部分に識別用のテープを付与する工程を有することを特徴とする請求項２記載の筒貼り方法。
【請求項４】
連続的に走行している原反フィルムの塗布層形成領域にレーザ光照射し、その領域にある塗布層の厚みを測定するレーザ変位計と、該レーザ変位計による測定結果から塗布層の有無を判定する手段とを有する塗布層検知装置。
【請求項５】
原反フィルムの巻取をセットし、その巻取から原反フィルムを繰り出す給紙部と、連続的に走行中の原反フィルムの端部に接着液を連続的に塗布する塗布装置と、該塗布装置の下流に設けられ、該塗布装置によって原反フィルムの端部に形成した塗布層の有無を検知する請求項４に記載の塗布層検知装置と、その下流に配置され、原反フィルムの両端部を重ね合わせ、その重合部を接合して筒状とする筒貼り部と、筒貼りしたフィルムを巻き取る巻取部とを有する筒貼り装置。
【請求項６】
更に、筒貼り部の下流に、前記塗布層検知装置によって塗布層が無いと検知された部分に識別用のテープを付与するテープ付与装置を有することを特徴とする請求項５記載の筒貼り装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、原反フィルムに形成した塗布層、例えば、軟包装分野で主に飲料、食油、化成品等が充填されるボトルへ外嵌装着される筒状のラベルを製造する工程などで、原反フィルムに接着液を連続的に塗布して形成した塗布層の有無を検知する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、飲料等の容器に嵌装着されるラベルは、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリエステルフィルムなどから構成され、多くは筒状のラベルとして供給されている。これらのフィルムから作製されるラベルは、筒状とするために、原反フィルムの両端部の一方若しくは双方に接着液を塗布し、原反フィルムの両端部を重ね合わせ、その重合部を接合して筒状とし、その後巻き取るという方法で作製している。ここで接着液には、ストレッチラベルにおいては接着剤が用いられ、シュリンクラベルにおいては溶剤（接着溶剤或いは溶着溶剤という）が用いられている。
【０００３】
しかしながら、上記した接着液は無色透明で、筒状加工工程で接着液が原反フィルムの端部に塗布されているか否かを確認することはきわめて困難であった。また、連続塗布速度も早く、目視等による確認はほとんど不可能であった。
【０００４】
そこで上記問題を解決する目的で、接着液の中へ蛍光染料を添加しておき、蛍光染料を混入した接着液を原反フィルムに塗布し、その塗布部分を蛍光検知装置によって検知することで、接着液の塗布状態を確認、検知する方法が提案されている（例えば、特開２００２−２３９４４８号公報参照）。しかし、この方法は塗布の状態を明確に確認、検知できるものの、蛍光染料を使用していることから人体への影響が大きく懸念され、食品及び飲料用途には向かないという問題点があった。
【特許文献１】特開２００２−２３９４４８号公報参照
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明はかかる問題点に鑑みてなされたもので、接着液を塗布して形成した塗布層のように、透明で識別しにくい塗布層であってもその塗布層の有無を、原反フィルムの走行中に検知することを可能とする塗布層検知方法及び装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは上記課題を解決すべく種々検討の結果、走行中の原反フィルムに形成している塗布層の厚みを、レーザ変位計を用いることで測定することができることを見出し、本発明を完成した。すなわち、本願請求項１に係る発明に係る塗布層検知方法は、連続的に走行している原反フィルムの塗布層形成領域にレーザ変位計にてレーザ照射し、その領域にある塗布層の厚みを測定する工程と、その結果から塗布層の有無を判定する工程とを有することを特徴とする。この構成により、レーザ変位計による厚み測定結果が所定値以上である時には、正常な塗布層が存在すると判断でき、塗布層内に蛍光染料を使用しなくても塗布層の有無を検知できる。
【０００７】
請求項２に係る発明は、上記した塗布層検知方法を筒貼り方法に用いたものである。すなわち、この発明は、原反フィルムの巻取から原反フィルムを引き出し、連続的に走行させながら、該原反フィルムの端部に接着液を連続的に塗布する工程と、塗布によって形成した塗布層の有無を請求項１に記載の塗布層検知方法によって検知する工程と、原反フィルムの両端部を重ね合わせ、その重合部を接合して筒状とする筒貼り工程と、筒貼りしたフィルムを巻き取る巻取り工程とを有する筒貼り方法である。筒貼り工程に上記した塗布層検知方法を用いたことで、作製した筒状のフィルムに接着不良の部分があるか否か、また、接着不良があった場合にはその位置等を知ることができる。
【０００８】
請求項３に係る発明は、請求項２の筒貼り方法において、更に、塗布層が無いと検知された部分に識別用のテープを付与する工程を設けたことを特徴とする。これにより、作製された製品内の接着不良個所をテープによって容易に知ることができる。
【０００９】
請求項４に係る発明は、連続的に走行している原反フィルムの塗布層形成領域にレーザ光照射し、その領域にある塗布層の厚みを測定するレーザ変位計と、該レーザ変位計による測定結果から塗布層の有無を判定する手段とを有する塗布層検知装置である。この装置を用いることで、請求項１に係る発明の塗布層検知方法を実施して、塗布層の有無を検知できる。
【００１０】
請求項５に係る発明は、上記した塗布層検知装置を筒貼り装置に用いたものである。すなわち、この発明は、原反フィルムの巻取をセットし、その巻取から原反フィルムを繰り出す給紙部と、連続的に走行中の原反フィルムの端部に接着液を連続的に塗布する塗布装置と、該塗布装置の下流に設けられ、該塗布装置によって原反フィルムの端部に形成した塗布層の有無を検知する請求項４に記載の塗布層検知装置と、その下流に配置され、原反フィルムの両端部を重ね合わせ、その重合部を接合して筒状とする筒貼り部と、筒貼りしたフィルムを巻き取る巻取部とを有する筒貼り装置である。この装置では、筒貼り装置に上記した塗布層検知装置を用いたことで、作製した筒状のフィルムに接着不良の部分があるか否か、接着不良があった場合にはその位置等を知ることができる。
【００１１】
請求項６に係る発明は、請求項５の筒貼り装置において、更に、筒貼り部の下流に、前記塗布層検知装置によって塗布層が無いと検知された部分に識別用のテープを付与するテープ付与装置を設けたことを特徴とする。これにより、作製された製品内の接着不良個所をテープによって容易に知ることができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の塗布層検知方法及び装置によれば、走行中の原反フィルムの塗布層形成領域に存在するであろう塗布層の厚みをレーザ変位計で測定し、その測定値が所定値以上である時には正常な塗布層が存在していると判断することで、正常な塗布層の有無を判断でき、塗布層内に蛍光染料を使用しなくても塗布層の有無を検知できる。このため、蛍光染料を用いた際に生じる人体への影響を考慮する必要がなく、食品及び飲料用途に使用するフィルムに対する接着液の塗布状態の検知にも良好に使用できる。すなわち、本発明では蛍光染料などの有害物質を使用する必要がなく、また、検知対象の塗布層を着色する必要もないので、商品の美観性、身体環境的メリットが大きい。なお、検知対象である塗布層は、接着液を塗布して形成したものに限らず、樹脂を帯状に塗布して形成したパートコート等のコーティング層であってもよい。また、塗布層は液状のままであってもよいし、乾燥した状態であってもよく、いずれの場合でも検知できる。
【００１３】
本発明の塗布層検知方法及び装置は、筒状のラベルを連続的に作製する筒貼り方法及び装置にインラインで用いることが好ましく、この構成とすることで、接着液の塗布の有無を瞬時に判断することができ、また、製造された製品内に接着不良個所があるか否か、接着不良があった場合にはその位置等を知ることができ、後工程で不良個所を容易に除去することができる。よって、ラベルの接着不良、途中脱落などの事故、クレームが劇的に回避、減少するものと考えられる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明を筒貼り工程における接着液の塗布層の有無検知に適用した実施形態を説明する。図１は筒状のラベルを作製するための筒貼り装置の概略構成を示す模式図であり、１は、原反フィルムの巻取２Ａをセットし、その巻取２Ａから原反フィルム２を繰り出す給紙部、３は連続的に走行中の原反フィルム２の端部に接着液を連続的に塗布して塗布層４（図２参照）を形成するための塗布装置、６はその下流に設けられ、原反フィルム２端部の塗布層の有無を検知する塗布層検知装置、７はその下流に配置され、原反フィルムの両端部を重ね合わせ、その重合部を接合して筒状とする筒貼り部、８は筒貼りしたフィルムを、巻取２Ｂを形成するように巻き取る巻取部である。ここで、塗布層検知装置６を除いた部分は公知の筒貼り装置と同様であるので、説明は省略する。
【００１５】
原反フィルム２には、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリエステルフィルム等のラベルに使用することが可能なフィルムが使用される。
【００１６】
接着液としては、ポリエチレンやポリプロピレン等の耐溶剤性を有するオレフィン系フィルムに対しては、ポリウレタン樹脂系接着剤、ポリアミド樹脂系接着剤、ポリアクリル樹脂系接着剤、ポリ酢酸ビニル樹脂系接着剤、セルロース樹脂系接着剤、エポキシ樹脂系接着剤等の接着剤が使用される。これらの接着剤を用いる場合には、塗布装置３の下流に乾燥装置を配置して塗布した接着剤を乾燥させる場合もある。その場合、塗布層検知装置６は乾燥前の塗布層を検知する位置に配置してもよいが、乾燥後の塗布層を検知する位置に配置した方が、万一原反フィルム２に振動等があっても塗布層の接着剤が飛び散るということがなく、このため塗布層検知装置の検知部を接着剤で汚すということがなく、好ましい。一方、ポリスチレンやポリエステル等の溶剤可溶性を有するフィルムに対しては、接着液として、これらの樹脂を溶解させうる接着（溶着）溶剤が使用され、具体的には、テトラヒドロフラン、ジオキソラン等の環状エーテル系溶剤や、各種混合溶剤（ＯＰＳ溶剤）が用いられる。これらの接着溶剤を用いる場合には、原反フィルム２に接着溶剤を塗布した後、乾燥させることなく筒貼り部に供給することとなるため、塗布層検知装置６は液状の塗布層を検知する位置に配置される。
【００１７】
塗布層検知装置６は、連続的に走行している原反フィルム２の塗布層形成領域にレーザ光照射し、その領域にある塗布層４の厚みを測定するレーザ変位計１１を備えている。レーザ変位計１１は、測定対象に対向配置され、レーザ光を照射すると共に測定対象からの反射光を受光するセンサヘッド１１ａと、そのセンサヘッド１１ａを制御すると共にそのセンサヘッド１１ａの出力から測定対象の位置や厚みを演算して求めるコントローラ（又はアンプユニット）１１ｂを備えており、図２に拡大して示すように、原反フィルム２の上に塗布層４が存在している場合、レーザ光を利用して原反フィルム２の表面位置と塗布層４の表面位置を同時に計測し、両者間の距離から塗布層４の厚みを求める機能を備えている。レーザ変位計１１には、塗布層４の厚みを測定可能であれば、その測定方式には限定されず、種々のものを、例えば、レーザフォーカス方式やＣＣＤレーザ式などのを用いることができる。ここで、レーザフォーカス方式のレーザ変位計は、半導体レーザを使用して、共焦点方式により測定対象までの距離を測定する方式のものであり、例えば、センサヘッド１１ａとして株式会社シーエンス製のＬＴ−８１１０、コントローラ１１ｂとして株式会社シーエンス製のＬＴ−８１００を例示できる。また、ＣＣＤレーザ式のレーザ変位計は、赤色半導体レーザを使用して、三角測距＋ＣＣＤ／ＬＦＴＣ方式により測定対象までの変位量を測定する方式のものであり、例えば、センサヘッド１１ａとして株式会社シーエンス製のＬＫ−０１０、アンプユニット１１ｂとして株式会社シーエンス製のＬＫ−３１００を例示できる。なお、塗布層を検知する位置には、検知対象となる原反フィルム２の位置を安定させるため、支持ローラ１４が設けられており、原反フィルム２の、支持ローラ１４で支持されている領域に対して塗布層検知が行われる。
【００１８】
塗布層検知装置６は、更に、レーザ変位計１１による測定結果から塗布層の有無を判定する判定回路１３も備えている。この判定回路１３は、レーザ変位計１１が測定した塗布層４の厚みがあらかじめ設定した値（しきい値）以上であるか否かを判断して、適正な塗布層が有るか否かを判断する。ここで、しきい値としては、筒貼りに必要な接着強度を確保しうる最低厚みとしておけばよく、これにより、筒貼りに必要な接着強度を確保しうる正常な塗布層が有るか否かを判断できる。このしきい値は、筒貼りに用いる接着液の種類、厚み測定時の塗布層の状態（液状のままか、乾燥した状態かなど）などによって異なるので、使用する接着液の種類、厚み測定時の塗布層の状態等に応じて、適正に設定すればよい。
【００１９】
塗布層検知装置６は、更に、上記した厚み測定及び塗布層有無判定動作を一定周期で継続して実施する機能を備えている。ここで上記動作を実施する周期は短い程、原反フィルムにおける検査位置の長手方向のピッチを短くできるので好ましいが、検査機器上の制約もあるので、１／３０秒程度とするのが良い。また、塗布層検知装置６は、検査結果を記憶する機能を備えると共に必要に応じ、プリンタを介して検査結果を印字出力する機能も備えている。更に、図１には図示を省略しているが、巻取部８の前に走行中の原反フィルム２に識別用のテープ、例えば金属テープを付与し、貼り付けるテープ付与装置が設けられている。前記塗布層検知装置６は検知の結果、不良と判断した場合にはその結果をテープ付与装置に出力する機能も備えており、テープ付与装置はその情報に基づき、塗布層が無いと検知された部分に識別用のテープを貼り付ける。
【００２０】
図３は、レーザ変位計１１のセンサヘッド１１ａを筒貼り装置に取り付けるための具体的な機構の１例である取付装置３０を示すものである。取付装置３０は、筒貼り装置の両側のフレーム３１に取り付けられた一対の側板３２と、その一対の側板３２に、支持ローラ１４に平行に取り付けられた一対のガイドロッド３３と、そのガイドロッド３３に移動可能に保持された移動台３４と、その移動台３４を水平に移動させて位置調整を行うためのねじ軸３６及びハンドル３７と、移動台３４に垂直に移動可能に保持された昇降台４１と、その昇降台４１を昇降させるためのねじ軸４２、ハンドル４３及びねじ軸４２を回転自在に保持する軸受台４４と、昇降台４１に取り付けられたヘッド支持台４６を備えており、そのヘッド支持台４６にセンサヘッド１１ａが取り付けられている。この構造としたことにより、センサヘッド１１ａの高さ方向の位置をハンドル４３を回転させて調整することができ、また、センサヘッド１１ａの幅方向の位置をハンドル３７を回転させて調整することができ、センサヘッド１１ａの位置決めを容易に実施できる。
【００２１】
次に、上記構成の筒貼り装置における筒貼り動作及び塗布層検査動作を説明する。図１において、原反フィルム２が巻取２Ａから引き出され、連続的に走行し、その端部に塗布装置３によって接着液が塗布され、次いで、塗布層検知装置６を通った後、筒貼りされ、巻取２Ｂとして巻き取られてゆく。この動作中、塗布層検知装置６がその下を通過中の原反フィルム２に適正な塗布層４があるか否かを一定周期で、例えば、１／３０秒周期で連続的に監視している。すなわち、レーザ変位計１１が、原反フィルム２の、センサヘッド１１ａの下を通過している領域に存在しているであろう塗布層４の厚みを測定し、それを所定のしきい値と比較することで、適正な厚みの塗布層４があるか否かを検査する動作を一定周期で繰り返しており、その結果を記憶部に蓄積している。そして、不良と判断した場合にはその結果を、下流に設けているテープ付与装置（図示せず）に出力し、テープ付与装置はその情報に基づき、塗布層が無いと検知された部分に識別用のテープを貼り付ける。かくして、塗布層検知装置６に記憶している検査結果を適当なタイミングでモニターに表示させたり、プリントアウトすることで、不良があったか否かを認識することができ、また、作製された筒貼りフィルムの巻取を後工程で巻き返す際に識別用のテープを監視することで、不良個所を容易に特定して必要な処理を施すことができる。
【実施例】
【００２２】
［実施例１］
（１）使用装置
塗布層検知装置６に用いるレーザ変位計１１として、次のレーザフォーカス方式のレーザ変位計を用いた。
コントローラ：  株式会社シーエンス製ＬＴ−８１００
センサヘッド：  株式会社シーエンス製ＬＴ−８１１０
塗布層有無を判断するためのしきい値を、７μｍに設定した。
（２）前処理
ストレッチラベル用ＰＥフィルム（厚さ８０μｍ）（商品名ＤＭＴ−ＨＵ２、大日本樹脂株式会社製）の処理側にグラビア印刷インキを施し、ラベルを構成する寸法にデザインを印刷した。その後スリッターで各ラベル展開寸法幅に切り出し、スリーブ状に筒貼りする前段階のフィルム巻取を作製した。
（３）筒貼り
前記したフィルム巻取を筒貼り装置にセットし、そのフィルム巻取から原反フィルムを連続的に引き出し、印刷層が内面となるようにフィルム両端部を重ね合わせる前のフィルム片端部へウレタン接着剤を約３ｍｍ幅に塗布し、筒貼りを行った後、巻き取り、連続した形態のストレッチラベルの巻取を作製した。また、ウレタン接着剤を塗布した直後の位置で塗布層検知装置６によって塗布状態を１／３０秒周期で監視した。この時のフィルムの走行速度は１００ｍ／分とした。
（４）監視結果
フィルム約１０００ｍを処理したが、その間、塗布層検知装置６は不良を示すことはなかった。また、塗布層の厚み測定結果を適当な周期で取り出して見たところ、１５〜２０μｍの範囲内に入っており、十分な厚みを有していた。
そこで、故意に接着剤塗布を約０．５秒停止したところ、塗布層検知装置６が直ちに反応して不良と検知した。この時の厚み測定値は、１〜３μｍ程度であった。また、故意にかすれ状態を作ったところ、塗布層検知装置６が直ちに反応して不良と検知した。この時の厚み測定値は、３〜５μｍ程度に過ぎないものであった。
従って、塗布層検知装置６は、接着剤塗布における慢性的な液抜けや塗布のかすれ等に対して感度良く反応し、正規の塗布状態及び塗布量を継続的に監視することができことを確認できた。
その後、正常と判断された筒貼り済のストレッチラベルの巻取をラベル装着機にセットし、枚葉に切り出し、ポリエチレンテレフタレート製ボトル胴部の外周表面に密着させたところ、安定で美麗に装着でき、脱落、剥がれなどの事故が発生しなかった。従って、塗布層検知装置６による監視結果は十分信頼できるものであることを確認できた。
【００２３】
［実施例２］
（１）使用装置
塗布層検知装置６として実施例１と同一のものを用意した。
（２）前処理
シュリンクラベル用ＯＰＳフィルム（厚さ６０μｍ）（商品名：ＥＰＳ４５Ｔ、シーアイ化成株式会社製）の処理側にグラビア印刷インキを施し、ラベルを構成する寸法にデザインを印刷した。その後スリッターで各ラベル展開寸法幅に切り出し、スリーブ状に筒貼りする前段階のフィルム巻取を作製した。
（３）筒貼り
前記したフィルム巻取を筒貼り装置にセットし、そのフィルム巻取から原反フィルムを連続的に引き出し、印刷層が内面となるようにフィルム両端部を重ね合わせる前のフィルム片端部へ溶着溶剤（ＯＰＳ溶剤：酢酸メチル、シクロヘキサン、メタノール）を約３ｍｍ幅に塗布し、筒貼りを行った後、巻き取り、連続した形態のシュリンクラベルの巻取を作製した。また、溶着溶剤を塗布した直後の位置で塗布層検知装置６によって塗布状態を１／３０秒周期で監視した。この時のフィルムの走行速度は１００ｍ／分とした。
（４）監視結果
フィルム約１０００ｍを処理したが、その間、塗布層検知装置６は不良を示すことはなかった。また、塗布層の厚み測定結果を適当な周期で取り出して見たところ、１０〜１５μｍの範囲内に入っており、十分な厚みを有していた。
そこで、故意に接着剤塗布を約０．５秒停止したところ、塗布層検知装置６が直ちに反応して不良と検知した。この時の厚み測定値は、０〜２μｍ程度であった。また、故意にかすれ状態を作ったところ、塗布層検知装置６が直ちに反応して不良と検知した。この時の厚み測定値は、２〜４μｍ程度に過ぎないものであった。
従って、塗布層検知装置６は、溶着溶剤塗布においても、慢性的な液抜けや塗布のかすれ等に対して感度良く反応し、正規の塗布状態及び塗布量を継続的に監視することができることを確認できた。
その後、正常と判断された筒貼り済のシュリンクラベルの巻取をラベル装着機にセットし、枚葉に切り出し、ポリエチレンテレフタレート製ボトル胴部の外周表面に密着（熱収縮）させたところ、安定で美麗に装着でき、脱落、剥がれなどの事故が発生しなかった。従って、塗布層検知装置６による監視結果は十分信頼できるものであることを確認できた。
【００２４】
［実施例３］
（１）使用装置
塗布層検知装置６として実施例１と同一のものを用意した。
（２）前処理
シュリンクラベル用ＰＥＴフィルム（厚さ４５μｍ）（商品名：Ｓ７５０４、東洋紡株式会社製）の処理側にグラビア印刷インキを施し、ラベルを構成する寸法にデザインを印刷した。その後スリッターで各ラベル展開寸法幅に切り出し、スリーブ状に筒貼りする前段階のフィルム巻取を作製した。
（３）筒貼り
前記したフィルム巻取を筒貼り装置にセットし、そのフィルム巻取から原反フィルムを連続的に引き出し、印刷層が内面となるようにフィルム両端部を重ね合わせる前のフィルム片端部へ溶着溶剤（ＴＨＦ：テトラヒドロフラン）を約３ｍｍ幅に塗布し、筒貼りを行った後、巻き取り、連続した形態のシュリンクラベルの巻取を作製した。また、溶着溶剤を塗布した直後の位置で塗布層検知装置６によって塗布状態を１／３０秒周期で監視した。この時のフィルムの走行速度は１００ｍ／分とした。
（４）監視結果
フィルム約１０００ｍを処理したが、その間、塗布層検知装置６は不良を示すことはなかった。また、塗布層の厚み測定結果を適当な周期で取り出して見たところ、１０〜１５μｍの範囲内に入っており、十分な厚みを有していた。
そこで、故意に接着剤塗布を約０．５秒停止したところ、塗布層検知装置６が直ちに反応して不良と検知した。この時の厚み測定値は、０〜２μｍ程度であった。また、故意にかすれ状態を作ったところ、塗布層検知装置６が直ちに反応して不良と検知した。この時の厚み測定値は、２〜４μｍ程度に過ぎないものであった。
従って、塗布層検知装置６は、溶着溶剤塗布においても、慢性的な液抜けや塗布のかすれ等に対して感度良く反応し、正規の塗布状態及び塗布量を継続的に監視することができることを確認できた。
その後、正常と判断された筒貼り済のシュリンクラベルの巻取をラベル装着機にセットし、枚葉に切り出し、ポリエチレンテレフタレート製ボトル胴部の外周表面に密着（熱収縮）させたところ、安定で美麗に装着でき、脱落、剥がれなどの事故が発生しなかった。従って、塗布層検知装置６による監視結果は十分信頼できるものであることを確認できた。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】塗布層検知装置を組み込んだ筒貼り装置の概略構成を示す模式図
【図２】レーザ変位計により塗布層の厚さを測定する原理を説明する図
【図３】塗布層検知装置のセンサヘッドを筒貼り装置に取り付けるための取付装置の概略正面図
【符号の説明】
【００２６】
１  給紙部
２  原反フィルム
２Ａ  原反フィルムの巻取
２Ｂ  筒貼りしたフィルムの巻取
３  塗布装置
４  塗布層
６  塗布層検知装置
７  筒貼り部
８  巻取部
１１  レーザ変位計
１１ａ  センサヘッド
１１ｂ  コントローラ
１３  判定回路
１４  支持ローラ
【図１】
2005224779.tif 000003
【図２】
2005224779.tif 000004
【図３】
2005224779.tif 000005