(57)【要約】【課題】  摩擦抵抗や発泡シートの収縮による引取り抵抗を減少させて、高品質のポリスチレン系樹脂発泡シートの生産性のよい製造、低発泡倍率で低坪量のポリプロピレン系樹脂発泡シートの安定した製造を可能としたプラグ、これを用いた熱可塑性樹脂発泡シート製造装置及び製造方法の提供。【解決手段】  熱可塑性樹脂と発泡剤とを溶融混合して溶融混合物を押し出す押出機と、該押出機の吐出口に取り付けられたダイと、ダイから押し出された発泡中間体を外周面に沿わせて進行させながら冷却して熱可塑性樹脂発泡シートを製造するプラグとを備えた熱可塑性樹脂発泡シート製造装置に用いるプラグにおいて、プラグの外周をダイ側からシート引取り方向下流側に向けて漸次減少させた外周漸減部が設けられたことを特徴とするプラグ７。【選択図】  図２
2005153399.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂と発泡剤とを溶融混合して溶融混合物を押し出す押出機と、該押出機の吐出口に取り付けられたダイと、ダイから押し出された発泡中間体を外周面に沿わせて進行させながら冷却して熱可塑性樹脂発泡シートを製造するプラグとを備えた熱可塑性樹脂発泡シート製造装置に用いるプラグにおいて、
プラグの外周をダイ側からシート引取り方向下流側に向けて漸次減少させた外周漸減部が設けられたことを特徴とするプラグ。
【請求項２】
前記外周漸減部がプラグのダイ側からシート引取り方向終端まで設けられた請求項１に記載のプラグ。
【請求項３】
前記外周漸減部がプラグのダイ側からシート引取り方向下流側の所定位置までの間に設けられ、それよりシート引取り方向下流側はプラグの外周が一定のストレート部分とされた請求項１に記載のプラグ。
【請求項４】
前記外周漸減部が複数設けられ、かつこれら外周漸減部の外周減少率が異なるように形成した請求項１に記載のプラグ。
【請求項５】
表面にフッ素樹脂被覆を有する請求項１〜４のいずれかに記載のプラグ。
【請求項６】
熱可塑性樹脂と発泡剤とを溶融混合して溶融混合物を押し出す押出機と、該押出機の吐出口に取り付けられたダイと、ダイから押し出された発泡中間体を外周面に沿わせて進行させながら冷却して熱可塑性樹脂発泡シートを製造するプラグとを備えた熱可塑性樹脂発泡シート製造装置において、
プラグとして請求項１〜５のいずれかに記載のプラグを備えたことを特徴とする熱可塑性樹脂発泡シート製造装置。
【請求項７】
押出機内で溶融混合された熱可塑性樹脂と発泡剤との溶融混合物を、前記押出機に取り付けられたダイから低圧領域に押出して発泡させ、前記発泡により得られた発泡中間体を、プラグの外周面に沿わせて進行させながら冷却して熱可塑性樹脂発泡シートを製造する熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法において、
プラグとして請求項１〜５のいずれかに記載のプラグを用いることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂発泡シート製造装置に用いるプラグ、これを用いた熱可塑性樹脂発泡シート製造装置及び熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂発泡シートの製造方法として良く用いられる方法のひとつに、いわゆる押出発泡成形法がある。この押出発泡成形法はポリスチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂等の熱可塑性樹脂にも適用される。
【０００３】
この押出発泡成形法について簡単に説明すると、これは、押出機内で熱可塑性樹脂を発泡剤と共に溶融混合し、この溶融混合物（以下、「樹脂溶融物」と記す。）を、押出機の吐出口に取り付けた、アウトリングとコアよりなるダイの、アウトリングとコアにより形成される円環状の隙間（以下、「樹脂流路」とする。）から外部の低圧領域に押出し、この押出された発泡中間体を、冷却された円筒状のプラグの外周面に、プラグの軸方向に沿わせることにより、上記発泡中間体を延伸して環状の発泡体を形成し、この発泡体をカッターにより切り開いて発泡シートを得る方法である。ちなみにこのプラグは、マンドレル、サイジングドラムとも言われるものである。
【０００４】
このプラグを備えた装置の全体構成の一例を図１の概略図に示す。図１中、符号１は第１押出機、２は第２押出機、３はダイ（サーキュラーダイ）、４は原料配合装置、５はホッパー、６は発泡剤圧入ポンプ、７はプラグ、８はカッター、９は発泡シート、１０は引取りロール、１１は発泡シートロールである。この装置の動作を簡単に説明すると、ホッパー５からタンデム型押出機の第１押出機１内に投入された樹脂と添加剤は、第１押出機１内で溶融混合されて樹脂溶融物となり、この樹脂溶融物に発泡剤圧入ポンプ６を経て発泡剤が圧入されて、樹脂溶融物と混合される。この混合物は、第２押出機２に供給され、さらに混練され、適当な温度に冷却された後、第２押出機２の吐出口に取り付けられたダイ３の樹脂流路に導かれる。そして、ダイ３の樹脂流路に導かれた溶融混合物は、ダイ３の出口（樹脂流路の出口）で任意の押出量でもって、大気中に円筒状に押出され、そして押出されると同時に発泡する。この発泡により得られた円筒状の樹脂発泡シートは、冷却用のプラグ７で冷却された後、所定箇所がカッター８によって切り裂かれ、平面状に展開されて引取りロール１０で引っ張られ、ロール状に巻き取られて、発泡シートロール１１となる。
【０００５】
そして、このような押出発泡成形法による樹脂発泡シートの製造に用いるプラグとしては、平面平滑性及び熱伝導性の良好な、例えばアルミニウムのような金属材料を、ダイの樹脂流路の径より大きな径を有した円筒状に形成したものを用いる（例えば、特許文献１〜５参照）。
【特許文献１】特公平６−２２８８９号公報
【特許文献２】特開２００１−１９１３９１号公報
【特許文献３】特公平６−２８８８９号公報
【特許文献４】特開２００１−３２８１５５号公報
【特許文献５】特開２０００−２５４９５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
前述した従来技術のうち、特許文献１〜４に記載されているような従来のプラグはポリスチレン系樹脂発泡シートの製造には適していたものの、これ以外の、例えばポリエチレンテレフタレート樹脂の低倍発泡体の製造に用いようとすると、発泡シートのプラグ表面における摩擦抵抗が大きい為、シートに品質上の問題が発生していた。
【０００７】
つまり、ダイの樹脂流路から押出されたポリエチレンテレフタレート樹脂の低倍発泡体からなる発泡シートを引取りロールで引っ張ると、プラグと発泡シートの間に生じる表面摩擦による摩擦抵抗が大きく、その表面を発泡シートが滑らかにすべらない為に、発泡シートに横シマが生じてしまうのである。この横シマは以下のようにして発生する。発泡シートをある一定の力で引っ張りつづけると、ある時点で発泡シートとプラグの間に生じる表面摩擦の為に、発泡シートがプラグ表面に引っ掛かってしまい、これを引き取る事が出来なくなってしまう。そこで、一時的にではあっても、新たに余分な力を加えて発泡シートを引き取ろうとする。発泡シートの表面を滑らかなものにする為には発泡シートの厚みが一定である必要があり、厚みを一定にする為には発泡シートを一定の力で引取り続けなければならないのに、このように引き取る力に変動が生じてしまう為に、発泡シートにかかる力加減が一定でなく、その為発泡シートの厚みが部分的に薄くなり、結果として、その薄くなった部分が横シマとなってしまうのである。
【０００８】
また発泡シートを引き取る時に、やはりプラグとの間に生じる抵抗のため、発泡シートを真っ直ぐ引き取る事が出来ず、製品が蛇行してしまうこともある。さらに、プラグを繰り返し使用することにより、プラグ表面にアルミニウムの摩耗が生じ、その摩耗が原因で発泡シートに黒スジが生じてしまうこともある。
【０００９】
また、特許文献５に記載された技術では、ポリエチレンテレフタレート樹脂の低倍発泡シートの製造も可能なように、従来のアルミニウムを用いたプラグ表面に対してアルマイト処理を行い、表面を硬質アルマイトでメッキしたプラグを用いている。これによって、発泡シートのプラグ表面における摩擦抵抗が下げられ、ポリエチレンテレフタレート樹脂の低倍発泡シートを製造する際にも、製品の横シマ、厚み変動、蛇行などの問題はある程度改善された。
【００１０】
しかしながら、特許文献５に記載された改良型のプラグを用いても、ポリスチレン系樹脂発泡シートやポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造においてはなお課題が残されていた。
すなわち、発泡シートの横シマや蛇行により製品の品質や生産性が低下する課題が残されていた。特に、結晶性樹脂であるポリプロピレン系樹脂発泡シートの押出成形においては、発泡樹脂温度における樹脂の溶融張力が低く、金型から押し出された直後の発泡体の樹脂の引張強度が低いため、プラグ部分での発泡シートの引取り抵抗が大きいと、発泡体が切断してしまう場合があり、特に低発泡倍率で低坪量（坪量＝目付け）の発泡体が製造できないという課題があった。
また、発泡シートの外観を向上させようとして、発泡シートの気泡径を細かくしていくと、さらに引取り抵抗が大きくなる現象が見られるため、気泡を細かくして外観を向上させることができないという課題もあった。
また、特許文献５においてポリエチレンテレフタレート樹脂の低倍発泡シートの製造では抵抗削減効果のあったプラグ表面へのショットブラスト加工は、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造では発泡シート表面に凹状スジを発生させるという課題が発生した。
【００１１】
本発明は前記事情に鑑みてなされ、摩擦抵抗や発泡シートの収縮による引取り抵抗を減少させて、高品質のポリスチレン系樹脂発泡シートの生産性のよい製造、低発泡倍率で低坪量のポリプロピレン系樹脂発泡シートの安定した製造を可能とした熱可塑性樹脂発泡シート製造装置に用いるプラグ、これを用いた熱可塑性樹脂発泡シート製造装置及び熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
前記目的を達成するため、本発明は、熱可塑性樹脂と発泡剤とを溶融混合して溶融混合物を押し出す押出機と、該押出機の吐出口に取り付けられたダイと、ダイから押し出された発泡中間体を外周面に沿わせて進行させながら冷却して熱可塑性樹脂発泡シートを製造するプラグとを備えた熱可塑性樹脂発泡シート製造装置に用いるプラグにおいて、プラグの外周をダイ側からシート引取り方向下流側に向けて漸次減少させた外周漸減部が設けられたことを特徴とするプラグを提供する。
本発明のプラグにおいて、前記外周漸減部がプラグのダイ側からシート引取り方向終端まで設けられた構成とすることができる。
また本発明のプラグにおいて、前記外周漸減部がプラグのダイ側からシート引取り方向下流側の所定位置までの間に設けられ、それよりシート引取り方向下流側はプラグの外周が一定のストレート部分とされた構成としてもよい。
また本発明のプラグにおいて、前記外周漸減部が複数設けられ、かつこれら外周漸減部の外周減少率が異なるように形成してもよい。
また本発明のプラグにおいて、表面にフッ素樹脂被覆を有する構成とすることが好ましい。
【００１３】
また本発明は、熱可塑性樹脂と発泡剤とを溶融混合して溶融混合物を押し出す押出機と、該押出機の吐出口に取り付けられたダイと、ダイから押し出された発泡中間体を外周面に沿わせて進行させながら冷却して熱可塑性樹脂発泡シートを製造するプラグとを備えた熱可塑性樹脂発泡シート製造装置において、プラグとして本発明に係る前記プラグを備えたことを特徴とする熱可塑性樹脂発泡シート製造装置を提供する。
【００１４】
また本発明は、押出機内で溶融混合された熱可塑性樹脂と発泡剤との溶融混合物を、前記押出機に取り付けられたダイから低圧領域に押出して発泡させ、前記発泡により得られた発泡中間体を、プラグの外周面に沿わせて進行させながら冷却して熱可塑性樹脂発泡シートを製造する熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法において、プラグとして本発明に係る前記プラグを用いることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法を提供する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、特に結晶性熱可塑性樹脂、なかでもポリプロピレン系樹脂の押出発泡成形による発泡シートの製造において、発泡シートのプラグ上での収縮によるプラグ部分での発泡シートの引取り抵抗の増加を緩和することができ、低倍率発泡で低坪量のポリプロピレン系樹脂発泡シートが製造可能となる。
また外観に優れた気泡径の小さい熱可塑性樹脂発泡シートが製造可能になる。
また熱可塑性樹脂発泡シートの引取り抵抗に起因する生産性の低下を改善することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、図面を参照して本発明の一実施形態を説明する。
本発明の熱可塑性樹脂発泡シート製造装置は、図１に示すように構成された熱可塑性樹脂発泡シート製造装置において、ダイ３から押し出された発泡中間体を外周面に沿わせて進行させながら冷却して熱可塑性樹脂発泡シート９を形成するためのプラグ７として、プラグ７の外周をダイ３側からシート引取り方向下流側に向けて漸次減少させた外周漸減部が設けられたものを用いたことを特徴としている。
【００１７】
この熱可塑性樹脂発泡シート製造装置において、プラグ７以外の各構成要素は、従来公知の熱可塑性樹脂発泡シート製造装置の各構成要素を適宜組み合わせて用いることができ、図１に例示した熱可塑性樹脂発泡シート製造装置では、タンデム型押出機を構成する第１の押出機１及び第２の押出機２と、この第２の押出機２の吐出口に取り付けられたダイ３（サーキュラーダイ）と、第１の押出機１に熱可塑性樹脂と添加剤を供給する原料配合装置４と、この原料配合装置４からの供給原料を入れるホッパー５と、ダイ３の出口に隣接して設けられたプラグ７と、該プラグ７のシート引取り方向下流側に設けられた管状シート切開用のカッター８と、このカッター８で切開されて得られる２枚の発泡シート９にそれぞれ引取り力を加える引取りロール１０と、引き取られた発泡シート９を巻き取り発泡シートロール１１とする巻き取り機とを備えて構成されている。
【００１８】
図２は、この熱可塑性樹脂発泡シート製造装置に用いられている本発明のプラグ７を例示する正面図である。このプラグ７は、例えばアルミニウムのような金属材料を、ダイ３の樹脂流路の径より大きな径を有した略円筒状に形成した構造になっており、その内部には図示しない冷却水流路や温度センサ等が設けられる。なお、プラグ７の縦断面形状は、円形にのみ限定されるものではなく、楕円形、長円形、角部を丸めた四角形などの形状とすることもできる。
【００１９】
図２においてプラグ７の左側がダイ３に近い方であり、プラグ７の右側はシート引取り方向下流側になっている。
本発明に係るプラグ７は、プラグ７の外周をダイ３側からシート引取り方向下流側に向けて漸次減少させた外周漸減部が設けられたことを特徴としており、この外周漸減部は、次の（Ａ）〜（Ｃ）のパターンで形成することができる。
（Ａ）プラグ７のダイ３側からシート引取り方向終端まで、一定の外周減少率を持った外周漸減部とする。
（Ｂ）プラグ７のダイ３側からシート引取り方向下流側の所定位置までの間に一定の外周減少率を持った外周漸減部を設け、それよりシート引取り方向下流側はプラグ７の外周が一定のストレート部分とする。
（Ｃ）外周漸減部を複数設け、かつこれら外周漸減部の外周減少率が異なるように形成する。
【００２０】
ここで、「外周減少率」とは、（外周漸減部の最小外周／外周漸減部の最大外周）×１００（単位：％）で算出される値である。
また、以下の記載において「減少角度」とは、図２おいてプラグ７の直径をＤ１からＤ２（Ｄ１＞Ｄ２）へ長さＬ１で漸減させた時のプラグの傾斜角度を次式（１）
（Ｄ１−Ｄ２）／２Ｌ１＝ｔａｎＢ
で計算し、その角度Ｂを減少角度とする。
【００２１】
本発明に係るプラグ７において、前記（Ａ）のパターンで外周漸減部を設ける場合、外周漸減部の好ましい減少角度は０．０５〜０．８度（プラグ７が円筒状の場合）の範囲である。また外周漸減部の好ましい外周減少率は９９．８〜９７．５％（プラグ７が円筒状の場合又は円筒状でない場合）の範囲である。
プラグ７の減少角度が前記範囲より小さいか又は外周減少率が前記範囲より大きいと、外周漸減部による発泡シートの引取り抵抗の緩和効果が十分に得られず、ストレートのプラグと同等の引取り抵抗となり、発泡シートに横シマや蛇行が生じ品質や生産性が低下する。特に低倍率発泡で低坪量のポリプロピレン系樹脂発泡シートが製造できなくなる。プラグ７の減少角度が前記範囲より大きいか又は外周減少率が前記範囲より小さいと、発泡シートとプラグ７の密着性が低下し、冷却効果が低下して局部的なシート延びが発生するおそれがある。
【００２２】
また前記（Ｂ）のパターンで一段目の外周漸減部を設ける場合又は前記（Ｃ）のパターンで二段の外周漸減部を設ける場合、一段目の外周漸減部の好ましい減少角度は０．８〜２．５度（プラグ７が円筒状の場合）の範囲である。また一段目の外周漸減部の好ましい外周減少率は９９．１〜９７．３％（プラグ７が円筒状の場合又は円筒状でない場合）の範囲である。前記（Ｃ）のパターンの場合、二段目の外周漸減部の好ましい減少角度は０．１〜０．６度（プラグ７が円筒状の場合）の範囲である。また二段目の外周漸減部の好ましい外周減少率は９９．８〜９８．９％（プラグ７が円筒状の場合又は円筒状でない場合）の範囲である。
一段目の外周漸減部のより好ましい減少角度は１．０〜２．０度（プラグ７が円筒状の場合）の範囲である。また一段目の外周漸減部の好ましい外周減少率は９８．９〜９７．９％（プラグ７が円筒状の場合又は円筒状でない場合）の範囲である。
プラグ７の減少角度が前記範囲より小さいか又は外周減少率が前記範囲より大きいと、外周漸減部による発泡シートの引取り抵抗の緩和効果が十分に得られず、ストレートのプラグと同等の引取り抵抗となり、発泡シートに横シマや蛇行が生じ品質や生産性が低下する。特に低倍率発泡で低坪量のポリプロピレン系樹脂発泡シートが製造できなくなる。プラグ７の減少角度が前記範囲より大きいか又は外周減少率が前記範囲より小さいと、発泡シートとプラグ７の密着性が低下し、冷却効果が低下して局部的なシート延びが発生するおそれがある。また二段目の外周漸減部の減少角度が一段目よりも大きいと、プラグ７前部で主に冷却された発泡シートは、プラグ後部での収縮率が小さいためプラグ７と発泡シートの密着性が悪くなり、発泡シートの幅が不安定になるおそれがある。
【００２３】
この外周漸減部の漸減形状は、テーパーまたは二次曲線形状とされる。外周漸減部は一段でもよいが、特にプラグ７上での収縮率変化が大きい結晶性熱可塑性樹脂発泡シートの製造においては、該発泡シートの収縮率に合わせて多段の外周漸減部を形成することが好ましい。発泡シートの収縮率に合わせて多段の外周漸減部を形成することにより、プラグ７の全長に渡って適度な密着性とすることができる。この場合、ダイ３に近い側の外周漸減部をそれより下流側の外周漸減部よりも急角度（外周減少率が小）とすることが好ましい。この結果、発泡シートの収縮率の大きい部分での引取り抵抗を緩和することができ、全長に渡って適度な密着性とすることができる。
【００２４】
本発明に係るプラグ７は、その表面にフッ素樹脂被覆を設けることで、表面に沿って引き取られる発泡シートの引取抵抗をより一層減じることができる。これに用いられるフッ素樹脂としては、ポリ四フッ化エチレン（ＰＴＦＥ）、パーフルオロアルコキシ・フッ素樹脂（ＰＦＡ）、四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）、エチレン四フッ化エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリクロロ三フッ化エチレン（ＰＣＴＦＥ）、フッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、フッ化ビニル（ＰＦＶ）などが挙げられ、その中でも耐熱性、耐摩耗性などに優れたポリ四フッ化エチレン樹脂が好ましい。このフッ素樹脂被覆の厚さは限定されず、またその形成方法はフッ素樹脂コーティングの分野で従来公知の各種方法により形成可能である。
【００２５】
次に、本発明に係る熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法を説明する。
本発明の方法は、前述したように、外周をダイ３側からシート引取り方向下流側に向けて漸次減少させた外周漸減部が設けられたプラグ７を備えた図１に示す熱可塑性樹脂発泡シート製造装置を用いて好適に実施される。
本発明の方法において、原料となる熱可塑性樹脂としては、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂などの各種の熱可塑性樹脂が使用できる。特に本発明の方法では、従来法では製造が困難であった結晶性熱可塑性樹脂、特にポリプロピレン系樹脂を用い、低倍率発泡で低坪量のポリプロピレン系樹脂発泡シートを製造することができる。
【００２６】
原料のポリプロピレン系樹脂等の熱可塑性樹脂は、添加剤と共に原料配合装置４で配合されてホッパー５から押出機に供給される。添加剤としては、例えば、気泡調整剤、酸化防止剤、金属不活性剤、難燃剤、紫外線吸収剤、架橋剤、連鎖移動剤、滑剤、可塑剤、充填材、強化材、顔料、染料、帯電防止剤などが挙げられる。
【００２７】
ホッパー５からタンデム型押出機の第１押出機１内に投入された樹脂と添加剤は、第１押出機１内で溶融混合されて樹脂溶融物となり、この樹脂溶融物に発泡剤圧入ポンプ６を経て発泡剤が圧入されて、樹脂溶融物と混合される。使用される発泡剤としては、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ヘキサン、ヘプタンなどの脂肪族炭化水素類、シクロブタン、シクロペンタン、シクロヘキサンなどの脂環式炭化水素類、クロロジフルオロメタン、クロロエタン、ジクロロトリフルオロエタンなどのハロゲン化炭化水素類、窒素、炭酸ガス、空気などの無機ガスなどの１種又は２種以上が挙げられる。
【００２８】
次いでこの混合物は、第２押出機２に供給され、さらに混練され、適当な温度に冷却された後、第２押出機２の吐出口に取り付けられたダイ３の樹脂流路に導かれる。そして、ダイ３の樹脂流路に導かれた溶融混合物は、ダイ３の出口（樹脂流路の出口）で任意の押出量でもって、大気中に円筒状に押出され、そして押出されると同時に発泡する。
【００２９】
この発泡により得られた円筒状の発泡シートは、冷却用のプラグ７で冷却された後、所定箇所がカッター８によって切り裂かれ、平面状に展開されて２枚の発泡シート９となる。これらの発泡シート９はそれぞれ、引取りロール１０で引っ張られ、ロール状に巻き取られて、発泡シートロール１１となる。
【００３０】
本発明の方法では、外周をダイ３側からシート引取り方向下流側に向けて漸次減少させた外周漸減部が設けられたプラグ７を用いたことによって、特に結晶性熱可塑性樹脂、なかでもポリプロピレン系樹脂の押出発泡成形による発泡シートの製造において、発泡シートのプラグ７上での収縮によるプラグ部分での発泡シートの引取り抵抗の増加を緩和することができ、低倍率発泡で低坪量のポリプロピレン系樹脂発泡シートが製造可能となる。
また外観に優れた気泡径の小さい熱可塑性樹脂発泡シートが製造可能になる。
また熱可塑性樹脂発泡シートの引取り抵抗に起因する生産性の低下を改善することができる。
【実施例】
【００３１】
本発明に係る外周漸減部が設けられたプラグ（Ａ〜Ｃ）と、従来技術による外周漸減部のないストレートなプラグ（Ｄ、Ｅ）を作製し、これらを図１に示す構成の熱可塑性樹脂発泡シート製造装置に組み込んで、［１］ポリスチレン系樹脂発泡シート、［２］ポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造をそれぞれ実施した。
【００３２】
・プラグＡ：図２において、Ｄ１＝６７２．５ｍｍ、Ｄ３＝６７０．５、Ｌ１＋Ｌ２＝１０００ｍｍである略円筒状で外周漸減部（減少角度Ｂ＝０．０６°、外周減少率＝９９．７％）を有する前記（Ａ）のパターンのアルミニウム製のプラグを用いた。
【００３３】
・プラグＢ：プラグＡの表面にポリ四フッ化エチレンを被覆した。この表面処理は東邦化成社製、タフコートによって行った。
【００３４】
・プラグＣ：図２において、Ｄ１＝６８２ｍｍ、Ｄ２＝６７３ｍｍ、Ｄ３＝６７３、Ｌ１＝２１０ｍｍ、Ｌ２＝３５０ｍｍである略円筒状で前部（Ｌ１）に外周漸減部（減少角度Ｂ＝１．２３°、外周減少率＝９８．７％）を有し、後部（Ｌ２）がストレートである前記（Ｂ）のパターンのアルミニウム製のプラグ基材を作製し、その表面に硬質アルマイト処理＋ＰＴＦＥ処理を施した。この表面処理はホシ技研社製、テフロハードによって行った。
【００３５】
・プラグＤ：図２において、Ｄ１〜Ｄ３＝６７１ｍｍ、Ｌ１＋Ｌ２＝１０００ｍｍである円筒状で外周漸減部を持たないアルミニウム製のプラグを用いた。
【００３６】
・プラグＥ：プラグＤの表面にポリ四フッ化エチレンを被覆した。この表面処理は東邦化成社製、タフコートによって行った。
【００３７】
［１］ポリスチレン系樹脂発泡シートの製造
［実施例１］
前記プラグＡを図１に示す製造装置に組み込んだ。
ポリスチレン系樹脂として、東洋スチレン社製ＨＲＭ−２６を用い、この樹脂１００質量部に対して、気泡調整剤として、タルクを１．０質量部ドライブレンドした。この混合原料を、口径９０ｍｍ−１１５ｍｍの第１押出機及び第２押出機からなるタンデム押出機の第１押出機のホッパーに供給し、加熱溶融した後、発泡剤としてブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝３５／６５）を樹脂溶融物１００質量部に対して３．５質量部圧入し、混練した。この混合物を引き続き第２押出機に移送して発泡適性温度まで冷却し、第２押出機先端に取り付けた口径１９０ｍｍの円筒状の押出口をもつサーキュラーダイより、１８０ｋｇ／時間の押出量で押出発泡させた。得られた円筒状発泡体を、内部が２５℃の冷却水で冷却されているプラグＡ上を沿わせて冷却するとともに、その外面をプラグＡの直径よりも大きい吹き出し口をもつ空冷装置により空気を吹き付けて冷却成形し、プラグ下流に取り付けられたカッターで切り開いて２つの連続シートとしてロール上に巻き取った。
その結果、坪量２２０ｇ／ｍ２、厚み２．２ｍｍのポリスチレン系樹脂発泡シートを安定して製造することができた。引取り抵抗は、引取り機のモーター負荷により評価した。引取り抵抗は、張力などの力の単位で表現することが望ましいが、この力は引取り機の駆動トルクとして代用できるので、引取り機のモーターの負荷として比較できる。実施例１においてモーター負荷は１７．０Ａであった。結果を表１に示す。
【００３８】
［実施例２］
プラグＡに代えてプラグＢを用いた以外は、実施例１と同様にしてポリスチレン系樹脂発泡シートを製造した。
その結果、坪量２２０ｇ／ｍ２、厚み２．２ｍｍのポリスチレン系樹脂発泡シートを安定して製造することができた。モーター負荷は１６．５Ａであった。結果を表１に示す。
【００３９】
［比較例１］
プラグＡに代えてプラグＤを用いた以外は、実施例１と同様にしてポリスチレン系樹脂発泡シートを製造した。
その結果、坪量２２０ｇ／ｍ２、厚み２．２ｍｍのポリスチレン系樹脂発泡シートを安定して製造することができたが、モーター負荷は１９．５Ａと高くなった。結果を表１に示す。
【００４０】
［比較例２］
プラグＡに代えてプラグＥを用いた以外は、実施例１と同様にしてポリスチレン系樹脂発泡シートを製造した。
その結果、坪量２２０ｇ／ｍ２、厚み２．２ｍｍのポリスチレン系樹脂発泡シートを安定して製造することができたが、モーター負荷は１９．０Ａと高くなった。結果を表１に示す。
【００４１】
【表１】
2005153399.tif 000003
【００４２】
前記実施例１〜２及び比較例１〜２においてそれぞれ製造した発泡シートについて横シマの発生度合、シートロールの蛇行発生度合及びこれらの総合評価を、次の評価基準に基づいて評価した、結果を表２に示す。
【００４３】
・横シマの評価（シートの外観の評価）
製造された発泡シートの外観を目視検査し、横シマの発生度合を次の判定基準で評価した。
◎：横シマは全く見られない。（外観良好）
○：横シマはほとんど見られない。（外観良好）
△：横シマがわずかに見られる。
×：横シマがはっきり目立つ。（外観悪い）
【００４４】
・巻き蛇行の評価
製造された発泡シートロール１１について、図３（ｂ）に示すように一定幅の発泡シートを巻き取った際に、発泡シートの蛇行によって生じた発泡シートロール１２の端面のシートのずれ幅を測定し、次の判定基準で評価した。
ずれ幅５ｍｍ未満：蛇行なし（評価◎：図３（ａ）参照）。
ずれ幅５〜１０ｍｍ：蛇行少ない（評価○）。
ずれ幅１０ｍｍ超：蛇行多い（評価×：図３（ｂ）参照）。
【００４５】
【表２】
2005153399.tif 000004
【００４６】
表１，２の結果から、本発明に係る外周漸減部を有するプラグＡ，Ｂを使用した実施例１，２では、プラグを通過する発泡シートの引取り抵抗が低下することで、モーター負荷が少なくなり、製造された発泡シートの横シマ発生が減少した。また発泡シートの巻き蛇行が少なくなり、高品質の発泡シートを生産性よく製造できることがわかった。
一方、外周漸減部の無いストレートな円筒状であるプラグＤ，Ｅを使用した比較例１，２では、プラグを通過する発泡シートの引取り抵抗が上昇することで、モーター負荷が上がり、製造された発泡シートの横シマ発生が増加した。また発泡シートの巻き蛇行が多くなった。
【００４７】
［２］ポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造
［実施例３］
前記プラグＣを図１に示す製造装置に組み込んだ。
ポリプロピレン系樹脂として、サンアロマー社製のＰＭ６００Ａ（７５質量％）と、Ｂａｓｅｌｌ社製のＳＤ６３２（２５質量％）とを混合し、この混合樹脂１００質量部に対して、気泡調整剤として、クラリアント社製のＨＫ−７０を０．２質量部ドライブレンドした。この混合原料を、口径９０ｍｍ−１１５ｍｍの第１押出機及び第２押出機からなるタンデム押出機の第１押出機のホッパーに供給し、加熱溶融した後、発泡剤としてブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝３５／６５）を樹脂溶融物１００質量部に対して１．０質量部圧入し、混練した。この混合物を引き続き第２押出機に移送して発泡適性温度まで冷却し、第２押出機先端に取り付けた口径１９０ｍｍの円筒状の押出口をもつサーキュラーダイより、１４０ｋｇ／時間の押出量で押出発泡させた。得られた円筒状発泡体を、内部が２５℃の冷却水で冷却されているプラグＣ上を沿わせて冷却するとともに、その外面をプラグＣの直径よりも大きい吹き出し口をもつ空冷装置により空気を吹き付けて冷却成形し、プラグ下流に取り付けられたカッターで切り開いて２つの連続シートとしてロール上に巻き取った。
その結果、坪量３００ｇ／ｍ２、厚み０．８２ｍｍのポリプロピレン系樹脂発泡シートを安定して製造することができた。モーター負荷は１６．０Ａであった。結果を表３に示す。
【００４８】
［比較例３］
プラグＣに代えてプラグＥを用いた以外は、実施例３と同様にして発泡シートの製造を試みた。しかし、坪量３００ｇ／ｍ２となるように設定して製造を行った結果、プラグ外面のシート引取抵抗が大きく、プラグ部分でシートが切断され、安定な製造ができなかった。結果を表３に示す。
【００４９】
【表３】
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【００５０】
表３の結果より、本発明に係る外周漸減部を有するプラグＣを使用した実施例３では、プラグを通過する発泡シートの引取り抵抗が低下することで、坪量３００ｇ／ｍ２の低坪量のポリプロピレン系樹脂発泡シートを安定して製造することができた。
一方、外周漸減部の無いストレートな円筒状であるプラグＥを使用した比較例３では、プラグを通過する発泡シートの引取り抵抗が強くなり、坪量３００ｇ／ｍ２の低坪量のポリプロピレン系樹脂発泡シートを製造することができなかった。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明の熱可塑性樹脂発泡シート製造装置の一例を示す構成図である。
【図２】本発明のプラグの一例を示す正面図である。
【図３】本発明の実施例に係る巻き蛇行の測定方法を説明するための図であり、（ａ）は蛇行のない発泡シートロールの斜視図、（ｂ）は蛇行の有る発泡シートロールの側面図である。
【符号の説明】
【００５２】
１…第１押出機、２…第２押出機、３…ダイ、４…原料配合装置、５…ホッパー、６…発泡剤圧入ポンプ、７…プラグ、８…カッター、９…発泡シート、１０…引取りロール、１１，１２…発泡シートロール。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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