(57)【要約】【課題】複数のシート基材同士の縁を縫い合わせて表皮材を形成すると共にその表皮材の内部に液状の発泡樹脂を注入して発泡させる表皮一体発泡成形方法がある。本発明の目的は、そのような表皮一体発泡成形方法において縫製時に出来る針穴から発泡樹脂が漏れ出さないようにした表皮材を提供することにある。【解決手段】シート基材２０の複数の縁を縫い合わせてほぼ袋形態の表皮材２を形成すると共にその表皮材２の内部空間に発泡樹脂を注入して発泡させる表皮一体発泡成形方法に用いられる前記表皮材２であって、少なくとも片面に起毛処理を施して毛羽立たせた帯状のシール材６を、前記シート基材２０の縁に宛って一緒に縫い合わせるようにした。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート基材の複数の縁を縫い合わせてほぼ袋形態の表皮材を形成すると共にその表皮材の内部空間に発泡樹脂を注入して発泡させる表皮一体発泡成形方法に用いられる前記表皮材であって、
少なくとも片面に起毛処理を施して毛羽立たせた帯状のシール材を、前記シート基材の縁に宛って一緒に縫い合わせてなることを特徴とする表皮一体発泡成形用表皮材。
【請求項２】
前記シール材の毛羽をシート基材に当接させるようにしたことを特徴とする請求項１記載の表皮一体発泡成形用表皮材。
【請求項３】
請求項１又は２記載の表皮一体発泡成形用表皮材の内部空間に発泡樹脂を注入して発泡させてなることを特徴とする表皮一体発泡成形品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数のシート基材同士の縁を縫い合わせて表皮材を形成すると共にその表皮材の内部に液状の発泡樹脂を注入して発泡させる表皮一体発泡成形方法に用いられる前記表皮材と、そのような表皮一体発泡成形方法による成形品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
上記した表皮一体発泡成形方法は以前から実施されているものであり、その成形方法の詳細を図２〜図５により説明する。なお、図２は従来の表皮一体発泡成形品を示す斜視図、図３は従来の表皮材の発泡樹脂充填前の状態を示す斜視図、図４は従来の表皮材の縫製直後の裏返った状態を示す斜視図、図５は一部拡大図を含む図４のＡ−Ａ線断面図である。
【０００３】
図２は表皮一体発泡成形品たるアームレスト１を示す斜視図である。アームレスト１は主として車両用のシートに使用され、表皮一体発泡成形用表皮材（以下単に表皮材という。）２の内部に金属製の芯材（図示せず）を入れて発泡樹脂３で膨らませたものである。
【０００４】
前記表皮材２は、裁断された複数のシート基材２０同士の縁を、表が中合わせになるように糸４で縫い合わせてほぼ袋形態に形成される。前記シート基材２０は、外皮を構成する布地２１と、内皮を構成する弾性シート２２を一体に貼り合わせたものであり、さらに弾性シート２２は図５の一部拡大図に示したように、厚いウレタンスラブ２２ａの外側を薄いウレタンフィルム２２ｂで覆った二重構造になっている。シート基材２０同士の縫製は、図５に示したように内皮の弾性シート２２を外向きとなし、外皮の布地２１同士の表が中合わせになるように対向させてミシンで行う。
【０００５】
こうして縫製した表皮材２は、図４に示したように内皮である弾性シート２２が外に露出する裏返えった状態であるため、これを図３のように表に返して縫合部を中に隠し、この状態で内部に前記芯材を入れて金型（図示せず）に収め、さらにその表皮材２の内部空間に液状の発泡樹脂（例えば発泡ウレタン樹脂）を充填してそのまま発泡させる。
【０００６】
発泡樹脂３が発泡して金型のキャビティ内に充満すると、発泡樹脂３の圧力でキャビティ内面に表皮材２が押し付けられるから、そのまま発泡樹脂３を硬化させると、表面が表皮材２で覆われた発泡樹脂３の金型成形品、すなわち表皮一体発泡成形品が出来上がる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
図５（特に一部拡大図）に示したように、従来よりシート基材２０同士の前記縫合部には帯状のシール材６０が一緒に縫い込まれている。このシール材６０は、縫い目を補強する用途に使われることが多い既存のウーリースピンテープがそのまま用いられており、針穴７と糸４の隙間を塞いで発泡樹脂３のシート基材２０（布地２１）上への漏れ出しを防止する目的がある。
【０００８】
ウーリースピンテープ製のシール材６０は、上記のように発泡樹脂３の漏れ出し防止を意図して使われているものの、その効果は限定的で到底満足できるものではなく、現在でも発泡樹脂３の漏れ出しが発生し、図２に示したように縫い目に沿って発泡樹脂３の小塊７が出来てしまう。そして、そのような小塊７を一つずつ手作業で除去しているのが実情である。
【０００９】
本発明は上記に鑑みなされたもので、その目的は発泡樹脂の漏れ出しを効果的に防止し得る表皮材並びにその表皮材を用いた表皮一体発泡成形品を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため本発明は、シート基材の複数の縁を縫い合わせてほぼ袋形態の表皮材を形成すると共にその表皮材の内部空間に発泡樹脂を注入して発泡させる表皮一体発泡成形方法に用いられる前記表皮材であって、少なくとも片面に起毛処理を施して毛羽立たせた帯状のシール材を、前記シート基材の縁に宛って一緒に縫い合わせてなる表皮材を提供する。
【００１１】
起毛処理して毛羽立たせたシール材をシート基材と一緒に縫いつけるようにしたことで、試作段階において針穴と糸の隙間からの発泡樹脂の漏れ出しが１００％阻止できた。起毛処理して毛羽立たせたシール材は、柔軟で伸縮性に富むため糸と針穴の隙間を塞ぐに適し、加えてシール材の毛羽が前記隙間を埋めるか或いは毛羽が糸の周囲を囲って発泡樹脂の漏れ出しを防いでいるものと思われる。
【００１２】
また、請求項２に記載したようにシール材の毛羽をシート基材に当接させるようにした場合には、シール材とシート基材の重合面の極僅かな隙間が毛羽で塞がれるから、その隙間を通って針穴に抜ける経路までも完全に遮断することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を図面を参照しつつ説明する。なお、図１は縫製時の状態を示す要部の拡大断面図である。なお、表皮材２の構造、表皮材２の縫製から発泡樹脂３の充填に至るまでの一連の工程は上記した従来技術と同じであるため、説明を省略する。また、図１に付した符号で図２〜図５の符号と一致するものは、それらと同一又は同機能の部材を示す。
【００１４】
しかして本発明の要旨は、前記シール材６の片面又は両面に起毛処理を施して毛羽６Ａを設けた点にある。本発明のシール材６は、通気性と伸縮性を有する布製であり、毛羽６Ａを含めた全体の厚みが１〜２ｍｍで、その厚みの１／２〜２／３程度を毛羽６Ａが占めている。シール材６は幅＝６ｍｍ程度の長尺テープであり、シート基材２０の縫合部の寸法に合わせて切断される。図示したシール材６は片面のみに起毛処理を施したが、もちろん両面に起毛処理を施すようにしてもよい。なお、起毛処理を施す手段はどのようなものでもよく、特段の限定を要しない。もちろん上記の仕様に合致する布製の起毛テープも市販されており、そのような市販品をそのまま用いてもよい。
【００１５】
本発明で使用するシール材６は以上のように構成されているため、これを前記ウーリースピンテープ製のシール材６０に代え、シート基材２０同士の縫合部に一緒に縫い込んで表皮材２を形成する。図１はこの縫製時の状態を拡大したものであり、その図に示されているようにシール材６は、毛羽６Ａがシート基材２０に当接するようにしてシート基材２０，２０の両側に宛われている。そして、ミシン５（言うまでもなく図示したミシン５は、その一部である針の先端部分を示している。）でシール材６と一緒にシート基材２０，２０を縫い合わせ、従来どおり表皮材２の内部空間で発泡樹脂３を発泡させる。
【００１６】
こうして形成した本発明のアームレストは、針穴７と糸４の隙間から発泡樹脂３が漏れ出さないため、金型から取出した状態で従来技術にあった縫い目の小塊７がなく、綺麗な仕上がりを呈する。
【００１７】
以上本発明を実施の形態について説明したが、もちろん本発明は上記実施形態に限定されるものではない。例えば、実施形態ではシール材６の毛羽６Ａをシート基材２０に当接させるようにしたが、シール材６を逆向きにして縫い合わせるようにしてもよい。この場合、実施形態に対して発泡樹脂３の漏れ出し防止効果が若干低下する可能性があるものの、従来技術に対しては発泡樹脂３の漏れ出し防止効果が顕著に向上する。
【００１８】
また、実施形態では表皮一体発泡成形品としてアームレストを例示したが、それに限定されず、車両用又はそれ以外の用途のシートやヘッドレストなど、その用途は無限に存在する。
また、実施形態では縫合部の両面に本発明のシール材６を縫いつけるようにしたが、発泡樹脂３の漏れ出しは成形品の形状や場所によってある程度差があるため、漏れ出し易さの度合いに応じてシール材６を縫合部の片面のみに縫いつけるようにしてもよい。また、場合に応じてシート基材２０とシート基材２０の間にシール材６を挟み込むようにして縫いつけることも可能である。
【００１９】
また、実施形態では複数枚のシート基材２０の縁同士を縫い合わせるようにしたが、例えば一枚のシート基材２０を筒状に丸めて縁同士を縫い合わせるような場合にももちろん適用される。
【００２０】
【発明の効果】
本発明の表皮材は、起毛処理して毛羽立たせたシール材をシート基材と一緒に縫いつけるようにしたため、針穴と糸の隙間から発泡樹脂が漏れ出さない。従って、漏れ出した発泡樹脂の除去工程が不要になり、その分確実にコストが削減できる。また、漏れ出した発泡樹脂を除去してもその痕跡が残るおそれがあり、成形品の品質の低下は免れないが、本発明の表皮材は発泡樹脂の漏れ出しが根本的に阻止できるから、表皮一体発泡成形品の品質を飛躍的に向上させることができる。
【００２１】
また、請求項２に記載したように、シール材の毛羽をシート基材に当接させるようにすれば、シール材とシート基材の重合面の極僅かな隙間も毛羽で塞ぐことができるから、その隙間を通って針穴に抜ける微細な経路も完全に遮断することができ、より確実なシール効果が期待できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】縫製時の状態を示す要部の拡大断面図である。
【図２】従来の表皮一体発泡成形品を示す斜視図である。
【図３】従来の表皮材の発泡樹脂充填前の状態を示す斜視図である。
【図４】従来の表皮材の縫製直後の裏返った状態を示す斜視図である。
【図５】一部拡大図を含む図４のＡ−Ａ線断面図である。
【符号の説明】
１  …アームレスト（表皮一体発泡成形品）
２  …表皮材
２０…シート基材
３  …発泡樹脂
６  …シール材
６Ａ…毛羽
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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