(57)【要約】【課題】盤への取付作業性および盤の搬送安定性を向上し、作業負荷を軽減できる盤搬送治具を得る。【解決手段】メインビーム１は載置辺２と起立辺３とを有する断面Ｌ字状に形成されている。そして、アウトリガー足１６は、メインビーム１の長さ方向と直交する状態と、メインビーム１の長さ方向に沿った状態とをとるように、メインビーム１の長さ方向の両端に載置辺２の載置面と直交する軸周りに取り付けられている。さらに、車輪部が、各アウトリガー足１６の両端下部に取り付けられている。【選択図】図１
2005104671.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
載置辺と起立辺とを有する断面Ｌ字状の長尺のメインビームと、
上記メインビームの長さ方向と直交するように該メインビームの長さ方向の両端に取り付けられた一対のアウトリガー足と、
上記一対のアウトリガー足のそれぞれの両端下部に取り付けられた車輪部
とを備えていることを特徴とする盤搬送治具。
【請求項２】
上記一対のアウトリガー足は、上記車輪部の下端と上記載置辺の下面とがほぼ同一な面位置となる載置位置と、上記載置面の下面が上記車輪部の下端から上方に所定距離上昇する搬送位置との間を、上記載置辺の載置面に直交する軸に案内されて昇降するように上記メインビームの長さ方向の両端に取り付けられていることを特徴とする請求項１記載の盤搬送治具。
【請求項３】
上記一対のアウトリガー足は、上記載置位置に位置しているときのみ、上記載置位置と、該アウトリガー足が上記起立片に沿った収納位置との間を、上記載置辺の載置面に直交する上記軸周りに回動可能に上記メインビームの長さ方向の両端に取り付けられていることを特徴とする請求項２記載の盤搬送治具。
【請求項４】
上記載置辺が２．３ｍｍ〜３．２ｍｍの厚みに形成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の盤搬送治具。
【請求項５】
上記車輪部のそれぞれが、車輪を複列に配した自在キャスターから構成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の盤搬送治具。
【請求項６】
摩擦材が上記メインビームの起立辺の内壁面に布設されていることを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載の盤搬送治具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えばプラント建設工事などにおける小型・軽量で背の高い不安定な盤の搬送に適用される盤搬送治具に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
プラント建設工事では、各種の盤が搬送されることになる。そして、各種盤のうち重量が２００ｋｇ程度の盤については、盤重量が軽量であることから、多数の作業者が盤を持ち上げて搬送していた。しかし、盤は軽量といえども、２００ｋｇ程度の重量を有していることから、作業者の人数が多くなるとともに、各作業者の作業負荷が大きなものとなっていた。
そこで、盤を毛布などの敷物上に載せ、敷物を引っ張って床面上を滑らせて搬送する方法がとられていた。しかし、盤は、その床面が４００ｍｍ×４００ｍｍ〜６００ｍｍ×６００ｍｍ程度と小さい反面、その背丈が２０００ｍｍ〜２３００ｍｍと高いものが多い。そこで、この搬送方法では、搬送中における盤の姿勢安定性が悪くなるとともに、敷物と床面との間の摩擦抵抗により、特に動き出しがスムーズとならず、盤を支えながらの搬送となってしまい、作業負荷が大きなものとなっていた。
また、コンパネなどを床面に敷設し、コロを使ってコンパネ上を搬送する方法もとられていた。しかし、コロの配置や本数によって盤が不安定になったり、搬送方向の転換が困難となっていた。
また、盤をハンドパレットトラックに載せて搬送する方法もとられていた。しかし、ハンドリング車幅が非常に狭く、搬送方向の転換が困難となるとともに、盤をリフタに載せるために、盤を７０〜８０ｍｍ程度持ち上げる必要があり、作業負荷を大きくしていた。さらに、ハンドパレットトラック自体の重量が５０ｋｇ程度と重く、作業エリアまでの持ち込み負荷が発生するので、少数の盤の搬送作業には不向きであった。
【０００３】
そこで、盤の角底部を載置する載置部と、載置部から略直交状に立設された垂直壁部と、垂直壁部の背面に固定されたスライド部と、スライド部に摺動自在に配設された摺動支持部と、摺動支持部に配設された車輪部と、車輪部の位置調整を行う調整部とを備えた重量物搬送具が提案されている。そして、４つの重量物搬送具を盤の各角部に配置し、各重量物搬送具の載置部に盤の角部の底部を載せ、載置部を床面から浮かすように調整部により車輪部の位置調整を行って、４つの重量物搬送具により盤を搬送するものとしている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】特開平８−３２４７２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来の重量物搬送具は、自立能力がなかったり、自立能力があったとしても、偏った荷重がかかると転倒してしまうものであった。そこで、盤の４隅を各載置部に載せる作業中に重量物搬送具の姿勢が安定せず、重量物搬送具の盤の４隅への取り付け作業性が悪化してしまう。
また、重量物搬送具が盤の四隅に取り付けられた状態では、車輪部が盤の外側に位置している。そこで、盤の荷重が載置部を車輪部と床面との接触点を中心として下方に回動させるように作用し、重量物搬送具を外側に押し出す力が生じるので、盤の４隅に取り付けられた重量物搬送具と盤とをバンドなどにより強固に締着一体化する必要があった。
また、載置部の強度を確保するために、その厚みを厚くする必要がある。そこで、盤を載置部に載せるために、盤を所定高さ持ち上げる必要があり、作業負荷を増大させてしまっていた。
【０００６】
この発明は、治具の自立性を確保して、盤への取付作業性および盤の搬送安定性を向上し、作業負荷を軽減できる盤搬送治具を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この発明による盤搬送治具は、載置辺と起立辺とを有する断面Ｌ字状の長尺のメインビームと、上記メインビームの長さ方向と直交するように該メインビームの長さ方向の両端に取り付けられた一対のアウトリガー足と、上記一対のアウトリガー足のそれぞれの両端下部に取り付けられた車輪部とを備えている。
【発明の効果】
【０００８】
この発明によれば、メインビームと一対のアウトリガー足とがＨ状に構成されているので、盤を各載置部に載せる作業中に盤搬送治具の姿勢が安定し、盤搬送治具の盤への取り付け作業性が向上される。また、盤の荷重が各アウトリガー足の両端下部に取り付けられた車輪部で受けられるので、盤の搬送安定性が増し、盤を盤搬送治具に強固に締結する必要がない。さらに、盤を載置部に載せるために、盤を過度に持ち上げる必要がなく、作業負荷を著しく軽減できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
実施の形態１．
図１はこの発明の実施の形態１に係る盤搬送治具の構成を説明する上面図であり、図１の（ａ）はアウトリガー足が収納位置に位置している状態を示し、図１の（ｂ）はアウトリガー足が載置位置に位置している状態を示している。図２はこの発明の実施の形態１に係る盤搬送治具におけるアウトリガー足が収納位置に位置している状態を示す要部拡大上面図、図３はこの発明の実施の形態１に係る盤搬送治具におけるアウトリガー足が載置位置に位置している状態を示す要部拡大上面図、図４は図３のＩＶ−ＩＶ矢視断面図、図５はこの発明の実施の形態１に係る盤搬送治具におけるアウトリガー足が載置位置に位置している状態を示す要部側面図である。図６はこの発明の実施の形態１に係る盤搬送治具に適用されるメインビームを示す要部斜視図、図７はこの発明の実施の形態１に係る盤搬送治具におけるメインビームとアウトリガー足との連結構造を説明する分解斜視図である。図８はこの発明の実施の形態１に係る盤搬送治具におけるアウトリガー足が載置位置に位置している状態を示す端面図、図９はこの発明の実施の形態１に係る盤搬送治具におけるアウトリガー足が搬送位置に位置している状態を示す端面図、図１０はこの発明の実施の形態１に係る盤搬送治具を用いた盤搬送状態を示す斜視図である。
【００１０】
図１乃至図５において、盤搬送治具１００は、断面Ｌ字状に作製された長尺のメインビーム１と、メインビーム１の長さ方向と直交する載置位置（搬送位置）とメインビーム１の長さ方向と平行な、かつ、近接する収納位置とをとるように、メインビーム１の両端のそれぞれに回動自在に取り付けられた一対のアウトリガー足１６と、各アウトリガー足１６の両端の下端に取り付けられた車輪部とを備えている。
【００１１】
メインビーム１は、図６に示されるように、盤を載置する載置辺２と、載置辺２に直交する起立辺３とからなるＬ字状に作製されている。そして、受け部４がメインビーム１の長さ方向の両端にそれぞれ設けられている。この受け部４は、メインビーム１の長さ方向に直交する断面を台形形状とする枠状体に構成され、矩形の切り欠き５が受け部４を構成する起立辺３の端部に形成されている。この切り欠き５は、受け部４を構成する載置辺２から距離Ｌだけ離間した位置に形成されている。さらに、起立辺３には、複数の締着用穴６が穿設されている。
【００１２】
固定軸受部７は、図７に示されるように、直方体の本体部８と、溶接等により本体部８とＴ字状に一体化された円柱状の軸受部９とを備えている。そして、雌ねじ部１０が本体部８の一端面に形成されている。カムフロアー１１は、雌ねじ部１０に締着固定された取付ねじ１２周りに回転自在に取り付けられている。なお、取付ねじ１２の軸方向は軸受部９の軸方向と直交している。この固定軸受部７は、本体部８の上面および軸受部９の下面を受け部４の上辺および下辺に取付ねじ３２により締着固定されて、カムフロアー１１がメインビーム１の両端から突出するように各受け部４に配設されている。
【００１３】
摺動駒１４は、図７に示されるように、切り欠き５の幅（載置辺２の上面と直交する方向の長さ）より僅かに短い高さを有する円筒状に作製され、直交する平坦面１４ａ、１４ｂがその外周面に形成されている。そして、円筒状の軸受１５がその軸方向を摺動駒１４の中心軸と直交させて平坦面１４ａに突設されている。摺動ブッシュ１３は、軸受部９の外径と同等の内径を有する円筒状に作製され、低摩擦材、例えばテフロン（登録商標）のコーティングが施されている。そして、図４に示されるように、この摺動ブッシュ１３が軸受部９に回転自在に、かつ、軸受部９の軸方向に往復移動自在に外嵌され、さらに摺動駒１４が摺動ブッシュ１３に回転自在に外嵌されている。
ここで、摺動駒１４が軸受部９の下端（受け部４を構成する載置辺２に接している位置）に位置しているときには、平坦面１４ｂが受け部４の切り欠き５の下部の起立辺３の部位（ストッパ３ａ）に近接して対面し、あるいは密接し、摺動駒１４の回動が阻止される。また、摺動駒１４が軸受部９の上端側に移動し、本体部８に当接している位置に位置しているときには、摺動駒１４は切り欠き５の位置に位置し、平坦面１４ｂとストッパ３ａとの係合が解除され、摺動駒１４は軸受部９周りに回動可能となる。
【００１４】
アウトリガー足１６は、断面矩形の長尺の枠状の本体部１７と、本体部１７の上辺が長さ方向両側に延出された車輪取付部１８とを備えている。そして、図７に示されるように、長さ方向に延びるスリット１９が本体部１７に上辺に穿設され、取付穴２０が本体部１７の一側の側辺に穿設され、貫通穴（図示せず）が穴中心を取付穴２０の穴中心に一致させて本体部１７の他側の側辺に穿設されている。また、一対のロックピン穴２１が本体部１７の一側の側辺に、取付穴２０から本体部１７の長さ方向の両側に等しい距離離れて穿設されている。なお、本体部１７の側辺の幅は、摺動駒１４の高さとほぼ等しい長さに形成されている。
そして、本体部１７が、軸受１５を貫通穴内に挿通させ、その長さ方向を摺動駒１４の中心軸と直交させ、かつ、他側の側辺を平坦面１４ａに密接させて、溶接等により摺動駒１４に一体に取り付けられている。また、軸受２２が取付穴２０に嵌合され、本体部１７の一側の側辺に締着固定されている。さらに、車輪部としての２輪の自在キャスター２３が各車輪取付部１８の下端にそれぞれ取り付けられている。この時、本体部１７の底辺とキャスター２３の下端との距離がストッパ３ａの高さ（Ｌ）とほぼ同等に構成されている。
【００１５】
偏芯カム２４には、貫通穴２４ａが穿設され、キー溝２４ｂが貫通穴２４ａの内壁面に形成されている。
昇降ハンドル２５は、揺動体２６と、揺動体２６の一端一側に取り付けられたシャフト２７と、揺動体２６の他端他側に取り付けられたハンドル部２８と、揺動体２６に穿設された貫通穴２９とを備えている。なお、シャフト２７の軸心と貫通穴２９の穴中心との距離は、取付穴２０の穴中心とロックピン穴２１の穴中心との距離と等しくなっている。また、シャフト２７には、キー溝２７ａと、２つのスナップリング溝２７ｂ、２７ｃが形成されている。
【００１６】
このシャフト２７が、軸受２２に挿通され、偏芯カム２４の貫通穴２４ａに挿通され、その先端を摺動ブッシュ３３を介して軸受１５に挿入されている。そして、キー（図示せず）がキー溝２４ｂ、２７ａに圧入され、偏芯カム２４がシャフト２７に固定される。さらに、スナップリング３０が、シャフト２７のスナップリング溝２７ｂ、２７ｃのそれぞれに装着されている。これにより、昇降ハンドル２５は、シャフト２７が軸受１５、２２に回転自在に支持されて、スナップリング３０が軸受２２に係合して抜けを防止されて、アウトリガー足１６に取り付けられている。そして、偏芯カム２４がスリット１９から延出し、カムフロアー１１に係合している。また、ロックピン３１が貫通穴２９を挿通してロックピン穴２１に差し込まれ、昇降ハンドル２５がアウトリガー足１６に固定される。さらに、ハンドル部２８は、揺動体２６に沿った収納位置と、揺動体２６から起立した操作位置とを採るようになっている。
【００１７】
このように構成された盤搬送治具１００では、アウトリガー足１６は、載置辺２の上面（載置面）に直交する軸受部９周りにメインビーム１の長手方向両端に回動自在に取り付けられている。そして、アウトリガー足１６は、軸受部９周りに回動させることにより、メインビーム１の起立辺３に沿って位置する収納位置と、メインビーム１の長手方向と直交する載置位置とをとることになる。
アウトリガー足１６が収納位置に位置しているときには、偏芯カム２４とカムフロアー１１との係合が解除され、摺動駒１４が固定軸受部７の本体部８の下面に当接し、平坦面１４ａが切り欠き５に臨んでいる。そして、キャスター２３の下端がメインビーム１の載置辺２の下面とほぼ同一面位置となっている。さらに、ロックピン３１がロックピン穴２１に差し込まれ、昇降ハンドル２５がアウトリガー足１６に固定されている。
【００１８】
この状態から平坦面１４ｂが切り欠き５に臨むようにアウトリガー足１６を軸受部９周りに回動させると、図８に示されるように、アウトリガー足１６はメインビーム１の長手方向と直交する載置位置となる。この時、摺動駒１４がアウトリガー足１６の自重により軸受部９に沿って下降し、キャスター２３が床面に接している。
ついで、ロックピン３１を抜き取り、ハンドル部２８を起立させる。そして、ハンドル部２８を持って揺動体２６を図８中時計回りに回動させる。この揺動体２６の回動とともに偏芯カム２４が回動する。この偏芯カム２４の回動により、カムフロアー１１が上昇され、メインビーム１が上昇される。そして、揺動体２６を１８０°回動させた後、ロックピン３１をロックピン穴２１に差し込み、昇降ハンドル２５がアウトリガー足１６に固定され、アウトリガー足１６が搬送位置に位置する。これにより、図９に示されるように、メインビーム１が床面から浮き上がり、盤搬送治具１００がキャスター２３により走行可能となる。この状態では、摺動駒１４が軸受部９に案内されて下降して載置辺２に当接し、平坦面１４ｂがストッパ３ａに対向、近接し、かつ、揺動体２６の他側側辺が受け部４の枠状の端面に近接し、アウトリガー足１６の回動動作が阻止されている。
【００１９】
また、図９に示される状態から、ロックピン３１を引き抜き、揺動体２６を反時計回りに１８０°回動させると、揺動体２６の回動動作に連動する偏芯カム２４の回動により、カムフロアー１１、つまりメインビーム１が下降する。そして、ロックピン３１をロックピン穴２１に差し込み、図８に示される状態となる。ついで、アウトリガー足１６を軸受部９周りに回動させ、メインビーム１の起立辺３に沿った収納位置に位置させる。
【００２０】
ついで、この盤搬送治具１００を用いた盤２００の搬送作業について説明する。
まず、盤２００の両側にそれぞれ盤搬送治具１００を配置する。そして、アウトリガー足１６をメインビーム１と直交する載置位置に位置させる。
ついで、盤２００の一側上部を他側に押して盤２００の一側下端を浮き上がらせる。そして、メインビーム１の起立辺３が盤２００の側面下端に当接するまで載置辺２を盤２００の一側から盤２００の下部に押し入れ、その後盤２００の一側を降ろす。これにより、盤２００の一側下端が一方の盤搬送治具１００の載置辺２上に載置される。
ついで、盤２００の他側上部を一側に押して盤２００の他側下端を浮き上がらせる。そして、メインビーム１の起立辺３が盤２００の側面下端に当接するまで載置辺２を盤２００の他側から盤２００の下部に押し入れ、その後盤２００の他側を降ろす。これにより、盤２００の他側下端が他方の盤搬送治具１００の載置辺２上に載置される。
そして、両盤搬送治具１００において、ロックピン３１を引き抜き、各昇降ハンドル２５を操作して、メインビーム１を床面から浮き上がらせる。その後、ロックピン３１をロックピン穴２１に差し込み、昇降ハンドル２５をアウトリガー足１６に固定する。これにより、図１０に示されるように、盤２００が一対の盤搬送治具１００の相対するメインビーム１の載置辺２に載せられて床面から浮き上がり、搬送可能状態となる。
【００２１】
そして、盤２００を押して、所望の場所まで搬送する。盤２００が所望の場所まで搬送されると、ロックピン３１を引き抜き、各昇降ハンドル２５を操作して、メインビーム１を床面まで下降させる。その後、ロックピン３１をロックピン穴２１に差し込み、昇降ハンドル２５をアウトリガー足１６に固定する。ついで、両載置辺２を盤２００から引き抜き、盤２００の位置を調整して正規位置に設置し、盤２００の搬送作業が終了する。
そして、アウトリガー足１６を収納位置に位置させた後、盤搬送治具１００を持って、次の盤２００の搬送場所に移動し、次の盤搬送作業に移る。
【００２２】
このように、この実施の形態１によれば、盤搬送治具１００が、メインビーム１と、メインビーム１の長さ方向の両端にメインビーム１の長さ方向と直交するように配置された一対のアウトリガー足１６と、各アウトリガー足１６の両端に取り付けられた自在キャスター２３とを備えている。そこで、盤搬送治具１００はＨ状に構成され、安定した自立性が確保されるので、盤２００を載置辺２に載せる作業中、盤搬送治具１００の姿勢が安定し、盤２００の盤搬送治具１００への載置作業性が向上される。
【００２３】
また、盤搬送治具１００はＨ状に構成されているので、盤２００が一対の盤搬送治具１００に載せられた状態では、アウトリガー足１６の両端に取り付けられたキャスター２３がそれぞれ盤２００の外側および内側に位置する。そこで、盤２００の荷重が盤２００の外側および内側に位置するキャスター２３で受けられ、載置辺２を起立辺３との交差部を中心として回動させる力の発生が抑制される。また、盤２００の側壁が起立辺３に密接、あるいは近接しているので、載置辺２を起立辺３との交差部を中心として回動させる力が発生しても、該力は盤２００の側壁に接触する起立辺３により受けられ、上述の載置辺２の回動が抑制される。このように、起立辺３との交差部を中心とする載置辺２０のねじれの発生が抑えられるので、盤２００の載置辺２からの外れが防止され、メインビーム１と盤２００とを強固に締着することなく、盤２００の安定した搬送を実現できる。
【００２４】
また、メインビーム１の起立辺３を盤２００の側壁に密接するようにして盤２００を搬送でき、盤２００の片側を浮かしてメインビーム１を取り外したり、後述するように盤２００を浮かすことなくメインビーム１を引き抜いて取り外すことができるので、盤２００を既設設備の極めて近傍まで搬送することができる。そこで、盤２００を近接して配列させるような列盤配置構成をとる工事に適用すれば、盤２００を搬送した後の位置調整作業を大幅に軽減できる。
また、アウトリガー足１６の両端のそれぞれに車輪を複列に配置されてなるキャスター２３が取り付けられているので、盤２００の荷重が１６箇所（車輪の個数）に分散され、床面の養生が不要となる。なお、この構成により、２００ｋｇ前後の盤をカーペット上で床面養生なしで、スムーズに搬送できることが確認されている。
【００２５】
また、アウトリガー足１６が、キャスター２３の下端と載置辺２の下面とがほぼ同一面となる載置位置と、載置辺２の下面がキャスター２３の下端から浮き上がった搬送位置とをとるように構成されている。そこで、アウトリガー足１６を載置位置に位置させることにより、盤２００を過度に持ち上げることなく、盤２００を載置辺２に載せることができ、盤２００を盤搬送治具１００に載せる作業負荷が著しく軽減される。
また、アウトリガー足１６が、軸受部９周りに回動して、メインビーム１の起立辺３に沿った収納位置をとるように構成されているので、盤搬送治具１００自体の運搬負荷が小さく、小数の盤２００の搬送作業にも有効であるとともに、収納スペースを縮小することができる。
また、アウトリガー足１６が、載置位置に位置しているときのみ、軸受部９周りに回動可能に構成されているので、盤２００を搬送状態しているときに、アウトリガー足１６の軸受９周りの回動が確実に阻止され、安定した盤２００の搬送が実現できる。
【００２６】
また、盤搬送治具１００はＨ状に構成され、かつ、メインビーム１がＬ字状に構成されているので、起立辺３との交差部を中心とする載置辺２０のねじれの発生が抑えられる。そこで、載置辺２の剛性を小さくすることが可能となり、載置辺２を薄く構成できる。ここで、メインビーム１をＳＳ−４００で作製したところ、載置辺２の厚みを２．３ｍｍとしても、３００ｋｇ程度の盤２００をも安定して搬送できることが確認できた。そして、盤２００がカーペット床面に置かれている場合には、載置辺２の厚みを２．３ｍｍとして作製した盤搬送治具を、アウトリガー足１６を載置位置に位置させて、盤２００側に移動させることにより、載置辺２が盤２００の下部にスムーズに挿入された。このように、盤２００を浮かすことなく盤２００を載置辺２に載せることができるので、作業負荷が極めて軽減できる。盤２００の下部への載置辺２００の挿入性および載置辺２の剛性を考慮すれば、載置辺２の厚みを２．３ｍｍ〜３．２ｍｍ程度にすることが望ましい。なお、載置辺２の厚みを３．２ｍｍより厚くしても、盤２００の下部への載置辺２００の挿入性が悪化するものの、上述の効果を損なうものではない。
【００２７】
また、載置辺２の先端部において、下面を平坦面とし、かつ、上面を傾斜面として、厚みを漸次薄くする形状に形成すれば、盤２００の下部への載置辺２の挿入性が更に向上される。
また、載置辺２を起立辺３との交差部を中心として回動させる力は盤２００の側壁と起立辺３との接触により受けられる。そこで、起立辺３との交差部を中心とする載置辺２０のねじれを低減する観点から、起立辺３の幅（メインビーム１の長さ方向と直交する方向の長さ）を載置辺２の幅（メインビーム１の長さ方向と直交する方向の長さ）より長くすることが好ましい。
また、載置辺２の幅を長くすると重量が重くなり、短くすると盤２００の保持性能が低下することから、軽量化と盤の保持性を考慮すれば、載置辺２００の幅は３０ｍｍ〜５０ｍｍ程度にすることが好ましい。
【００２８】
実施の形態２．
図１１はこの発明の実施の形態２に係る盤搬送治具を用いた盤の搬送状態を示す要部斜視図である。
この実施の形態２では、図１１に示されるように、メインビーム１の起立辺３に形成された締結用穴６を利用し、一対のメインビーム１の載置辺２に載せられた盤２００の両側で、メインビーム１間を荷締めベルト４０で締結し、盤２００を搬送する。
なお、他の構成は上記実施の形態１と同様に構成されている。
【００２９】
この実施の形態２によれば、一対のメインビーム１間が荷締めベルト４０により締結されているので、盤２００の荷重に起因するメインビーム１間の広がりが荷締めベルト４０により確実に阻止され、安定した盤２００の搬送が行われる。
【００３０】
実施の形態３．
図１２はこの発明の実施の形態３に係る盤搬送治具を用いた盤搬送におけるメインビーム間の締着に適用されるアイプレートの装着方法を説明する斜視図、図１３はこの発明の実施の形態３に係る盤搬送治具を用いた盤搬送におけるメインビーム間の締着に適用される締着具を示す斜視図である。
【００３１】
図１２および図１３において、アイプレート４３は、平板状の基部４４と、基部４４に立設されたＵ字部４５とを備えている。このアイプレート４３はメインビーム１の起立辺３の外側からＵ字部４５を締結用穴６に差し込まれる。そして、フック４６が一対のメインビーム１の相対する締結用穴６から延出するＵ字部４５にそれぞれ掛けられ、ターンバックル式締結具４７により一対のメインビーム１間を締結している。この時、一対のメインビーム１の間隔に合わせて、幅調整チェーン４８の長さを調整する。
なお、他の構成は上記実施の形態１と同様に構成されている。
【００３２】
この実施の形態３においても、一対のメインビーム１間がターンバックル式締結具４７により締結されているので、盤２００の荷重に起因するメインビーム１間の広がりがターンバックル式締結具４７により確実に阻止され、安定した盤２００の搬送が行われる。
また、アイプレート４３、フック４６、ターンバックル式締結具４７および幅調整チェーン４８を用いているので、荷締めベルト４０を用いる上記実施の形態２に比べて、一対のメインビーム１間の締結作業が簡略化される。
【００３３】
実施の形態４．
図１４はこの発明の実施の形態４に係る盤搬送治具を用いた盤の搬送状態を示す要部斜視図である。
図１４において、ポリウレタン樹脂等からなる摩擦材としてのクッション材５０がメインビーム１の起立辺３の内壁面にメインビーム１の長さ方向の全域にわたって布設されている。
なお、他の構成は上記実施の形態１と同様に構成されている。
【００３４】
この実施の形態４では、盤２００が盤搬送治具の載置辺２に載せられた際に、クッション材５０が起立辺３と盤２００の側壁との間に挟持される。そこで、盤２００の側壁が起立辺３に直接接触することがなく、盤２００の側壁の傷の発生が防止される。また、クッション材５０と盤２００の側壁との間に大きな摩擦力が発生するので、盤２００の搬送時に、盤２００がメインビーム１に対して移動しにくくなり、盤２００のより安定した搬送が行える。
【００３５】
なお、上記各実施の形態では、車輪部が車輪を複列に配置された自在キャスター２３で構成されているものとして説明しているが、各自在キャスター２３を構成する車輪は１つでも、３つ以上でもよい。
また、車輪を複列に配置した自在キャスターを使用することにより、耐荷重に比し、より小型・小径の自在キャスターを使用することができ、装置全体の小型化が図られる。さらに、車輪一点当たりの接地圧を下げることが可能となり、使用目的である２００ｋｇ前後の盤においては、カーペット上において養生なしで、スムーズに移動することが可能となる。
また、上記実施の形態３では、メインビーム１の起立辺３に締結用穴６を穿設し、アイプレート４３のＵ字部４５を締結用穴６に挿入して、締結具をＵ字部４５に掛けられるようにするものとしているが、締結具が掛けられる例えばＵ字状やＪ字状のフック等をメインビーム１の起立辺３に溶接等により予め取り付けておいてもよい。この場合、メインビーム１の起立辺３に締結用穴６を穿設する必要がなく、メインビーム１の強度を大きくすることができる。
また、上記実施の形態４では、摩擦材としてポリウレタン樹脂等からなるクッション材５０を用いるものとしているが、摩擦材は、摩擦力を発生し、盤２００のメインビーム１に対する位置ずれを抑制するとともに、盤２００の壁面に傷を発生させないものであればよく、例えばゴムからなるクッション材でもよい。また、クッション材５０は必ずしも起立辺３の長さ方向の全域に布設する必要はなく、盤の大きさにあわせて適宜設定すればよい。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】この発明の実施の形態１に係る盤搬送治具の構成を説明する上面図である。
【図２】この発明の実施の形態１に係る盤搬送治具におけるアウトリガー足が収納位置に位置している状態を示す要部拡大上面図である。
【図３】この発明の実施の形態１に係る盤搬送治具におけるアウトリガー足が載置位置に位置している状態を示す要部拡大上面図である。
【図４】図３のＩＶ−ＩＶ矢視断面図である。
【図５】この発明の実施の形態１に係る盤搬送治具におけるアウトリガー足が載置位置に位置している状態を示す要部側面図である。
【図６】この発明の実施の形態１に係る盤搬送治具に適用されるメインビームを示す要部斜視図である。
【図７】この発明の実施の形態１に係る盤搬送治具におけるメインビームとアウトリガー足との連結構造を説明する分解斜視図である。
【図８】この発明の実施の形態１に係る盤搬送治具におけるアウトリガー足が載置位置に位置している状態を示す端面図である。
【図９】この発明の実施の形態１に係る盤搬送治具におけるアウトリガー足が搬送位置に位置している状態を示す端面図である。
【図１０】この発明の実施の形態１に係る盤搬送治具を用いた盤の搬送状態を示す斜視図である。
【図１１】この発明の実施の形態２に係る盤搬送治具を用いた盤の搬送状態を示す要部斜視図である。
【図１２】この発明の実施の形態３に係る盤搬送治具を用いた盤搬送におけるメインビーム間の締着に適用されるアイプレートの装着方法を説明する斜視図である。
【図１３】この発明の実施の形態３に係る盤搬送治具を用いた盤搬送におけるメインビーム間の締着に適用される締着具を示す斜視図である。
【図１４】この発明の実施の形態４に係る盤搬送治具を用いた盤の搬送状態を示す要部斜視図である。
【符号の説明】
【００３７】
１  メインビーム、２  載置辺、３  起立辺、１６  アウトリガー足、２３  キャスター（車輪部）、５０  クッション材（摩擦材）、１００  盤搬送治具、２００  盤。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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