(57)【要約】【課題】  本発明は、突起の形成が容易で低コストであると共に、シート部材への突起の喰い込み量を一定にすることができるシート送りローラを提供すること。【解決手段】  本発明の第１の実施の形態のシート送りローラ１は、所定の幅寸法のシート部材（図示せず）と、このシート部材に喰い込んでシート部材を搬送可能な複数の突起３ａとを備え、この突起３ａは、所定厚さの板状で外形が円形状の突起板３の外周部の円周方向に所定間隔で複数形成され、突起板３は、複数枚を積層して回転中心に形成した支持孔３ｃが棒状の回転軸２に圧入嵌合して一体化されている。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の幅寸法のシート部材と、このシート部材に喰い込んで前記シート部材を搬送可能な複数の突起とを備え、前記突起は、所定厚さの板状で外形が円形状の突起板の外周部の円周方向に所定間隔で複数形成され、前記突起板は、複数枚を積層して回転中心に形成した支持孔が棒状の回転軸に嵌合して一体化されていることを特徴とするシート送りローラ。
【請求項２】
前記突起板は、前記円周方向に形成した前記突起と突起の間に、隣り合う前記突起板の突起が位置して、前記複数の突起が千鳥状になっていることを特徴とする請求項１記載のシート送りローラ。
【請求項３】
互いに隣り合う前記突起板には、平面部の一部を突き出し形成して一面側に凹部と他面側に凸部とをそれぞれ形成し、前記積層されて複数枚の突起板は、前記凸部を前記凹部に圧入嵌合して一体化されていることを特徴とする請求項１または２記載のシート送りローラ。
【請求項４】
互いに隣り合う前記突起板と突起板との間には、所定厚さのスペーサが配設されており、前記スペーサには、前記突起板の前記凸部が圧入嵌合可能な凹部と前記突起板の前記凹部に圧入嵌合可能な凸部とが形成されていることを特徴とする請求項３記載のシート送りローラ。
【請求項５】
前記スペーサは、前記シート部材に前記突起が所定寸法喰い込むと、外周部が前記シート部材に当接して前記シート部材にそれ以上喰い込まないようになっていることを特徴とする請求項４記載のシート送りローラ。
【請求項６】
前記突起板には、前記突起と、この突起が前記シート部材に所定寸法喰い込むとそれ以上前記シート部材に喰い込むのを防止するためのシート受け部とが一体形成されているいることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のシート送りローラ。
【請求項７】
前記複数の突起の平面視の形状は、先端部が尖鋭状に形成され、突起と突起を結ぶ底部が円弧状に形成されていることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載のシート送りローラ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プリンタ等に使用され、紙送りローラと圧接ローラとの間に狭持した記録用紙を好適に紙送り可能な紙送り機構およびこれに用いる紙送りローラの加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のシート送りローラは、図１１に示すように、金属からなり円柱状のローラ部２１ａを有し、このローラ部２１ａには、長手方向の両端部の回転中心から回転軸部２１ｂが延出形成され、この回転軸部２１ｂが、例えばプリンタ（図示せず）側の軸受け部に軸支されて回転可能になっている。
また、ローラ部２１ａには、図示左右の両端部寄りの位置に、複数の突起２１ｃが円周方向に所定寸法の高さで突出形成されている。
【０００３】
このようなシート送りローラ２１は、プリンタ側の軸受け部に軸支されると、ローラ部２１ａの外周部に圧接ローラ（図示せず）が圧接するようになっている。  そして、ローラ部２１ａと圧接ローラとの間に、記録用紙等のシート部材（図示せず）を圧接狭持すると、複数の突起２１ｃがシート部材に喰い込むようになっている。
このような、シート部材に複数の突起が喰い込んだ状態で、シート送りローラ２１を回転駆動すると、シート部材がプリンタ内部の印刷部に搬送させて、シート部材に所望の画像を印刷可能になっている。  
【０００４】
このような従来のシート送りローラ２１の製造方法を、図１２、図１３に基づいて説明すると、まず、突起形成装置２２は、下方側に配設したＶブロック２２と、このＶブロック２３の上方に配設したポンチユニット２４とで概略構成されている。
前記ポンチユニット２４は、ポンチプレート２５の図示左右に１対のポンチ２６、２６を取り付けて、プレス等に取り付け可能になっている。
前記１対のポンチ２６、２６には、互いに対向する内面側に、刃先が尖った複数の切り刃２６ａが形成されている。
【０００５】
そして、Ｖブロック２３にシート送りローラ２１のローラ部２１ａを位置決めして載置し、ポンチプレート２４を所定量降下させるパンチング動作で、図１３に示すように、一対のポンチ２６の切り刃２６ａによって、ローラ部２１ａの外周部の長手方向に、複数の突起２１ｃが１列状に形成される。
その後、ポンチプレート２４を図ｃ２に示す位置まで上昇させて、シート送りローラ２１を所定の角度回転させ、再度ポンチプレート２４を降下させるパンチング動作で、ローラ部２１ａの円周方向で、先に形成した突起２１ｃに隣り合わせて、複数の突起２１ｃが１列状に形成される。
このようなパンチング動作とシート送りローラ２１を回転動作とを繰り返すことにより、ローラ部２１ａの外周部の列方向と円周方向とに複数の突起２１ｃが形成されている。
【０００６】
【特許文献１】特開平１０−１０９７７７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、前述したような従来のシート送りローラ２１は、突起形成装置２２でポンチプレート２４のパンチング動作を繰り返して、突起２１ｃを形成していたので、突起形成に時間が掛かりコストアップになる問題があった。
また、回転軸２１ｂを有するローラ部２１ａの突起２１ｃを形成しているので、突起形成装置２２で、複数の突起２１ｃを形成時に、プレス側のストロークのバラツキ等で、突起２１ｃの高さ寸法にバラツキが発生すると、シート部材への突起２１ｃの喰い込み量がバラツキ、シート部材の送り量がバラツク等の不具合が発生するおそれがあった。
【０００８】
本発明は前述したような課題を解決するもので、突起の形成が容易で低コストであると共に、シート部材への突起の喰い込み量を一定にすることができるシート送りローラを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記課題を解決するための第１の手段として本発明のシート送りローラは、所定の幅寸法のシート部材と、このシート部材に喰い込んで前記シート部材を搬送可能な複数の突起とを備え、前記突起は、所定厚さの板状で外形が円形状の突起板の外周部の円周方向に所定間隔で複数形成され、前記突起板は、複数枚を積層して回転中心に形成した支持孔が棒状の回転軸に嵌合して一体化されていることを特徴とする。
【００１０】
また、前記課題を解決するための第２の手段として、前記突起板は、前記円周方向に形成した前記突起と突起の間に、隣り合う前記突起板の突起が位置して、前記複数の突起が千鳥状になっていることを特徴とする。
【００１１】
また、前記課題を解決するための第３の手段として、互いに隣り合う前記突起板には、平面部の一部を突き出し形成して一面側に凹部と他面側に凸部とをそれぞれ形成し、前記積層されて複数枚の突起板は、前記凸部を前記凹部に圧入嵌合して一体化されていることを特徴とする。
【００１２】
また、前記課題を解決するための第４の手段として、互いに隣り合う前記突起板と突起板との間には、所定厚さのスペーサが配設されており、前記スペーサには、前記突起板の前記凸部が圧入嵌合可能な凹部と前記突起板の前記凹部に圧入嵌合可能な凸部とが形成されていることを特徴とする。
【００１３】
また、前記課題を解決するための第５の手段として、前記スペーサは、前記シート部材に前記突起が所定寸法喰い込むと、外周部が前記シート部材に当接して前記シート部材にそれ以上喰い込まないようになっていることを特徴とする。
【００１４】
また、前記課題を解決するための第６の手段として、前記突起板には、前記突起と、この突起が前記シート部材に所定寸法喰い込むとそれ以上前記シート部材に喰い込むのを防止するためのシート受け部とが一体形成されているいることを特徴とする。
【００１５】
また、前記課題を解決するための第７の手段として、前記複数の突起の平面視の形状は、先端部が尖鋭状に形成され、突起と突起を結ぶ底部が円弧状に形成されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
本発明のシート送りローラの突起板は、複数枚を積層して回転中心に形成した支持孔が棒状の回転軸に嵌合して一体化されているので、突起板を打ち抜き形成することができ、突起の形成が容易となる。そのために、本発明のシート送りローラのコストダウンが可能になる。
また、突起板を打ち抜き形成することにより、突起の高さ寸法がバラツキのない高精度なシート送りローラを提供できる。
【００１７】
また、突起板は、円周方向に形成した突起と突起の間に、隣り合う突起板の突起が位置して、複数の突起が千鳥状になっているので、シート部材を確実にグリップすることができる。
【００１８】
また、互いに隣り合う突起板には、平面部の一部を突き出し形成して一面側に凹部と他面側に凸部とをそれぞれ形成し、積層されて複数枚の突起板は、凸部を凹部に圧入嵌合して一体化されているので、複数枚の突起板を容易に一体化して半製品とすることができ、組立が容易である。
【００１９】
また、互いに隣り合う突起板と突起板との間には、所定厚さのスペーサが配設されており、スペーサには、突起板の凸部が圧入嵌合可能な凹部と突起板の前記凹部に圧入嵌合可能な凸部とが形成されているので、互いに隣り合う突起板と突起板との間にスペーサがあっても、凹部に凸部を圧入して容易に半製品として組立することができる。
【００２０】
また、スペーサは、シート部材に突起が所定寸法喰い込むと、外周部がシート部材に当接してシート部材にそれ以上喰い込まないようになっているので、シート部材の送り量のバラツキを無くすることができる。
【００２１】
また、突起板には、突起と、この突起がシート部材に所定寸法喰い込むとそれ以上シート部材に喰い込むのを防止するためのシート受け部とが一体形成されているいるので、部品点数の少ないシート送りローラを提供できる。
【００２２】
また、複数の突起の平面視の形状は、先端部が尖鋭状に形成され、突起と突起を結ぶ底部が円弧状に形成されているので、突起板をプレすらで打ち抜き形成するときのポンチ寿命を長くすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、図面に基づいて本発明の実施の形態について説明する。まず、図１は本発明の第１の実施のシート送りローラの正面図であり、図２は本発明の第１の実施の形態に係わる突起板の平面図であり、図３は図２の要部側面断面図であり、図４は、図２に示す突起の要部拡大断面図であり、図５は本発明の第１の実施の形態に係わるスペーサの平面図であり、図６は図５の側面断面図であり、図７は本発明の第１の実施の形態に係わる突起板とスペーサとの組立を説明する側面図であり、図８は本発明の第２の実施の形態に係わる突起板の要部断面図であり、図９は図８の平面図であり、図１０は本発明の第２の実施の形態に係わる突起板群を説明する正面図である。
【００２４】
まず、本発明の第１の実施の形態のシート送りローラ１は、図１に示すように、回転中心に金属製で棒状の回転軸２が配設されている。この回転軸２には、厚さが略０．２ｍｍの金属板からなる第１突起板３が複数枚積層した状態で圧入嵌合されて一体化されている。
前記第１突起板３は、図２、図３に示すように、金属板をプレス金型等で打ち抜いて外形が略円形状に形成され、この略円形状の外周部の円周方向には、所定間隔で複数の突起３ａが突出形成されている。
前記複数の突起３ａは、図２に示すように、平面視の形状が、先端部が尖った尖鋭状に形成され、互いに隣り合う突起３ａと突起３ａとの間の角度が、例えば略６度間隔に形成されて、その数が６０個形成されている。
【００２５】
前記第１突起板３は、プレス金型等により打ち抜き形成されているので、外周部が図４に示すように、破断面３ｇによるダレがコーナ部に発生して、突起３ａの先端部が板厚の略半分になっている。そのために、突起３ａの先端部の側面視の形状が、目視では尖ったようになっている。
また、第１突起板３の平面部３ｂの回転中心には、小判形状の支持孔３ｃが打ち抜き形成され、この小判形状の支持孔３ｃが回転軸２に圧入可能な寸法に形成されている。
【００２６】
また、第１突起板３には、平面部３ｂの一部が突き出し形成（ハーフパンチ）されて、一面側に一対の凹部３ｄが、他面側で一対の凸部３ｅが形成されている。
前記第１突起板３の外周部には、突起３ａと突起３ａを結ぶ円弧状の底部３ｆが形成されている。
このような構成の第１突起板３の製造方法は、長尺状（フープ状）の金属板からなる原材料をプレス金型に搬送し、１次工程で凹部３ｂおよび凸部３ｅを突き出し形成（ハーフパンチ）すると共に、外周部の円弧状の底部３ｆを１２度間隔、即ち、１個飛びに例えば３０個打ち抜き形成する。
【００２７】
この時の第１突起板３は、底部３ｆを打ち抜いてない部分が原材料に連結されて、次の２次工程に搬送される。
そして、２次工程で小判形状の支持孔３ｃを打ち抜くと共に、１２度間隔で形成された底部３ｆと底部３ｆとの間を打ち抜いて底部３ｆを６度間隔で形成することにより、第１突起板３が原材料から切り離される。
そして、原材料から切り離された第１突起板３は、抜き落とし、または吸着等により金型外部に排出される。
【００２８】
前記１次工程と２次工程とで行われる底部３ｆの打ち抜き方向は、同じ方向から打ち抜くようになっているので、図４に示すような破断面３ｇは、全て同じ側に形成されるようになっている。
また、外周部の底部３ｆが円弧状になっているので、底部３ｆを打ち抜きするポンチ（図示せず）の欠け等を無くすることができる。
【００２９】
また、互いに隣り合う第１突起板３と第１突起板３との間には、例えば第１突起板３と同じ金属板で、厚さも同じに形成されたスペーサ４が配設されている。
前記スペーサ４は、外形が円形状に形成され、平面部４ａに、寸法と形状が第１突起板３の支持孔３ｃと同じ小判形状の支持孔４ｂが形成されている。
また、平面部４ａには、第１突起板３の凸部３ｅが圧入嵌合可能な一対の凹部４ｃと、第１突起板３の凹部３ｄに圧入嵌合可能な一対の凸部４ｄとが、突き出し形成（ハーフパンチ）されている。
前記スペーサ４は、円形状の外径寸法が、第１突起板３の外径寸法より０．１〜０．２ｍｍ小さく形成されている。
【００３０】
前記第１突起板３の凸部３ｅをスペーサ４の凹部４ｃに圧入することにより、図７に示すように、第１突起板３とスペーサ４とが一体化されるようになっている。そして、第１突起板３とスペーサ４とを複数枚積層して、一体化（ユニット化）した第１突起板群５は、回転中心の支持孔３ｃ、４ｂが回転軸２に圧入可能になっている。
前記第１突起板群５は、スペーサ４を介して互いに隣り合う突起３ａと突起３ａとが列方向に整列されて形成されている。
あるいは、第１突起板群５は、突起板３の円周方向に形成した突起３ａと突起３ａとの間に、スペーサ４を介して隣り合う突起板３の突起３ａが位置して、複数の突起３ａが千鳥状になっているものでも良い。
【００３１】
また、図１に示すように、突起板群５と突起板群５との間に所定長さのローラ部６が狭持され、このローラ部６の外周部で、複数の突起３ａが突き刺さらない部分のシート部材を圧接して、シート部材に膨らみ等の変形が発生して紙ジャム等が起こらないようになっている。
また、第１突起板群５の外側には、ストッパ部材７、７が回転軸２に圧入されて、第１突起板群５が回転軸２に軸止されている。前記ローラ部６およびストッパ部材７は、外径寸法がスペーサ４と同じに形成され、第１突起板３の突起３ａの頂部が、スペーサ４とローラ部６、およびストッパ部材７の外周部から０．０５〜０．１ｍｍ突出して、本発明の第１の実施の形態のシート送りローラ１が構成されている。
【００３２】
このような構成の本発明の第１の実施の形態のシート送りローラ１は、プリンタ等の軸受け部に回転軸２が軸支されて、第１突起板３の外周部の突起３ａに圧接ローラ（図示せず）が圧接している。
そして、シート送りローラ１と圧接ローラとの間に、記録用紙等からなるシート部材（図示せず）が搬送されてくると、シート部材がシート送りローラ１と圧接ローラとの間に圧接狭持されて、複数の突起３ａがシート部材に０．０５〜０．１ｍｍ喰い込んで、シート部材が複数の突起３ａにグリップされる。
【００３３】
この時のシート部材は、スペーサ４、ローラ部６、ストッパ部材７の外周面がシート受け部となって、突起３ａがシート部材にそれ以上喰い込まないようになっている。そのために、シート部材の送り量がバラツクことなく、シート部材を安定して搬送できる。
その後、シート送りローラ１を回転駆動すると、突起３ａにグリップされたシート部材がプリンタ内部の印刷部に搬送されて、シート部材に所望の画像が印刷されるようになっている。
このような第１の実施の形態のシート送りローラ１は、第１突起板３をプレス加工等で金属板を打ち抜いて形成しているので、外周部の突起３ａも打ち抜き形成することができ、突起板３の形成が容易となる。
そのために、シート送りローラ１のコストダウンが可能になる。また、突起３ａの高さ寸法を、バラツキなく一定に形成することができる。
【００３４】
尚、本発明の第１の実施の形態のシート送りローラ１は、突起板３とスペーサ４とを複数枚交互に積層したもので説明したが、突起板３同志を直接隣合わせて積層した（図示せず）ものでも良い。
このように組み合わされた突起板３は、円周方向に形成した突起３ａと突起３ａとの間に、隣り合う突起板３の突起３ａを位置させて、複数の突起３ａを千鳥状にすることにより、シート部材のグリップ力を向上させることができる。
【００３５】
また、本発明の第２の実施の形態のシート送りローラ（図示せず）は、第１の実施の形態で説明した第１突起板群５のみが異なるので、この部分についてのみ説明する。
まず、図１に示す第１突起板群５の部分には、図８、図９に示すような第２突起板１２を複数枚積層して、図１０に示すように、一体化した第２突起板群１３が回転軸２に軸止されている。
【００３６】
前記第２突起板１２は、厚さが第１突起板３の略２倍、例えば０．４ｍｍに形成されている。そして、第２突起板１２の外周部は、先端部が尖った突起１２ａと、この突起１２ａより外径寸法が小さいシート受け部１２ｂとが形成されて２段状になっている。
また、第２突起板１２の平面部１２ｃには、回転軸２が圧入嵌合可能な小判形状の支持孔１２ｃが打ち抜き形成されている。そして、シート受け部１２ｂが形成された側の平面部１２ｃの２箇所には、突き出し形成（ハーフパンチ）により一対の凹部１２ｄが設けられ、この凹部１２ｄが形成された反対側の平面部１２ｃには凸部１２ｅが突出形成されている。
また、互いに隣り合う突起２１ａと突起１２ａとの間には、円弧状の底部１２ｆが形成され、この底部１２ｆにより突起１２ａと突起１２ａとが連結されている。
【００３７】
このような構成の第２突起板１２の製造方法は、長尺状の金属板からなる原材料をプレス金型に搬送し、１次工程で凹部１２ｄおよび凸部１２ｅを突き出し形成すると共に、外周部の円弧状の底部１２ｆを６０度間隔で、例えば３０個打ち抜き形成する。
その後、２次工程で小判形状の支持孔３ｃを打ち抜くと共に、１次工程で形成した底部１２ｆと底部１２ｆとの間に底部１２ｆを打ち抜き形成することにより、突起１２ａが６度間隔で形成されて、第２突起板１２が原材料から切り離される。
【００３８】
前記原材料から切り離された第２突起板１２は、支持孔１２ｃが金型でガイドされて３次工程に搬送され、この３次工程で、突起１２ａの頂部を板厚の略半分まで、つぶし加工することで、シート受け部１２ｂと、このシート受け部１２ｂより外側に突起部１２ａの頂部が膨らむ。
このことにより、シート受け部１２ｂの外径寸法より突起１２ａの頂部の外径寸法が略０．１〜０．２ｍｍ大きくなる。
その後、支持孔１２ｃのガイドを解除することで、第２突起板１２が金型外部に排出される。
【００３９】
このように製造された第２突起板１２は、複数枚を積層して、凸部１２ｅを凹部１２ｄに圧入することにより、図１０に示すように、複数枚の第２突起板１２を一体化した第２突起板群１３が形成されている。
前記第２突起板群１３は、回転軸２に圧入されて、図１に示すローラ部６とストッパ部材７とに狭持されて、第２の実施の形態のシート送りローラ（図示せず）が組み立てられている。
このような第２の実施の形態シート送りローラは、突起１２ａとシート受け部１２ｂとが一体化されて第２突起板１２が形成されているので、部品点数を少なくできると共に、組立工数を削減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明の第１の実施のシート送りローラの正面図である。
【図２】本発明の第１の実施の形態に係わる突起板の平面図である。
【図３】図２の要部側面断面図である。
【図４】図２に示す突起の要部拡大断面図である。
【図５】本発明の第１の実施の形態に係わるスペーサの平面図である。
【図６】図５の側面断面図である。
【図７】本発明の第１の実施の形態に係わる突起板とスペーサとの組立を説明する側面図である。
【図８】本発明の第２の実施の形態に係わる突起板の要部断面図である。
【図９】図８の平面図である。
【図１０】本発明の第１の実施の形態に係わる突起板群を説明する正面図である。
【図１１】従来のシート送りローラの正面図である。
【図１２】従来のシート送りローラの製造方法を説明する要部断面図である。
【図１３】従来のシート送りローラの製造方法を説明する要部断面図である。
【符号の説明】
【００４１】
１  第１の実施の形態のシート送りローラ
２  回転軸
３  第１突起板
３ａ  突起
３ｂ  平面部
３ｃ  支持孔
３ｄ  凹部
３ｅ  凸部
３ｆ  底部
３ｇ  破断面
４  スペーサ
４ａ  平面部
４ｂ  支持孔
４ｃ  凹部
４ｄ  凸部
５  第１突起板群
６  ローラ部
７  ストッパ部材
８
１２  第２突起板
１２ａ  突起
１２ｂ  スペーサ部
１２ｃ  平面部
１２ｄ  凹部
１２ｅ  凸部
１２ｆ  底部
１３  第２突起板群
【図１】
2005145592.tif 000003
【図２】
2005145592.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2005145592.tif 000009
【図８】
2005145592.tif 000010
【図９】
2005145592.tif 000011
【図１０】
2005145592.tif 000012
【図１１】
2005145592.tif 000013
【図１２】
2005145592.tif 000014
【図１３】
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