(57)【要約】【課題】  不飽和ゴム用架橋剤。【解決手段】  本発明は、金属アルカンジチオールを不飽和ゴム用加硫剤として用いることに関する。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
不飽和ゴムの加硫物を製造するための加硫剤として式
Ｍ２＋［Ｓ−（ＣＨ２）６−Ｓ］２−
［式中、Ｍ＝Ｚｎ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｍｎ］
で表される金属アルカンジチオールを用いる使用。
【請求項２】
ゴム成形品を製造するための請求項１記載金属アルカンジチオールの使用。
【請求項３】
タイヤ用コンパウンドを製造するための請求項１記載金属アルカンジチオールの使用。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属アルカンジチオールを不飽和ゴム用架橋剤（ｖｕｌｃａｎｉｚｉｎｇ  ａｇｅｎｔｓ）として用いることに関する。
【背景技術】
【０００２】
不飽和ゴム、例えば天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）およびスチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）などで最も一般的に用いられている加硫剤は継続して硫黄である。軟質ゴムの製造では硫黄がゴム１００重量部を基準にして約０．２５から５．０重量部用いられる。硫黄の有効な使用量は選択される加硫促進剤の量に依存し、それは最終的に望まれる加硫ゴムの特性によって決まる。
【０００３】
非常に頻繁に用いられる加硫系は通常の加硫系および準効率的（ｓｅｍｉ−ｅｆｆｉｃｉｅｎｔ）加硫系である。通常の加硫系は硫黄の含有量が高くて加硫促進剤の含有量が低い一方、準効率的加硫系は硫黄と加硫促進剤の比率が中程度である。典型的な比率は本分野の技術者に公知である。例として、それらは非特許文献１に記述されている。通常の加硫系を用いると良好な耐動荷重性を示す加硫ゴムがもたらされるが、それらは老化および加硫戻りを非常に起こし易い。準効率的加硫系を用いた時に通常もたらされる加硫ゴムが示す耐動荷重性はより低いが、それは老化および加硫戻りに対してはいくらか高い抵抗を示す。
【０００４】
加硫戻りは網状組織橋渡し再配列プロセス（ｎｅｔｗｏｒｋ−ｂｒｉｄｇｉｎｇ−ｒｅａｒｒａｎｇｅｍｅｎｔ  ｐｒｏｃｅｓｓ）であり、これは酸素の存在無しに加熱された時に起こり（嫌気性老化）、それによって、加硫ゴムの使用特性（ｓｅｒｉｖｃｅ  ｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓ）が悪化し、従って、それは望ましいことではない。加硫戻りは、ある場合には、非常に厚くてかさ高い構成要素、例えばトラックのタイヤおよびフェンダーなどに加硫を受けさせている時に不可避的に起こる。これの物理的説明は簡単である、即ち加硫用鋳型を熱することで導入した熱流束によってゴム混合物の内部に加硫を正確にほど良く受けさせようとする時にその熱せられた加硫用鋳型に直接隣接して位置するゴム混合物部分がその段階によって当然過加硫される。次に、そのゴム構成要素を使用している時に熱蓄積が起こり、それが長引くとヒステリシス不足（ｈｙｓｔｅｒｅｓｉｓ  ｄｅｆｉｃｉｅｎｃｉｅｓ）［タイヤのたわみ（ｆｌｅｘｉｎｇ）における］が原因で強力な動荷重が生じ、その結果として加硫ゴムの加硫戻りが起こる。その加硫戻りの度合は加硫ゴムの分解をもたらすほどでさえあり得る。
【０００５】
近年、特殊な加硫戻り安定剤（ｒｅｖｅｒｓｉｏｎ  ｓｔａｂｉｌｉｚｅｒｓ）がいくつか開示され、それらは、熱に安定で実際的に加硫戻りを起こさない網状組織ブリッジ（ｎｅｔｗｏｒｋ  ｂｒｉｄｇｅｓ）を組み込む（特許文献１を参照）か或は加硫戻りを起こした後の網状組織の中の分解を起こした通常の部位がより安定な他の部位に置き換わるようにする（非特許文献２を参照）ことを通して、加硫戻りを最小限にする。
【０００６】
市販されている特殊な加硫戻り安定剤の例は、ヘキサメチレン１，６−ジチオ硫酸二ナトリウム塩二水化物および１，３−ビス（シトラコンイミドメチル）ベンゼンである。
【０００７】
そのような市販されている特殊な加硫戻り安定剤の一般的欠点は、それらの価格が比較的高い点にあるが、それは、ある程度ではあるが、入手可能な出発材料の量が限られた量のみであることと、また、そのような製品の製造が困難で複雑なことの結果であり、従って、それらがコスト削減の圧力を絶えず受けているゴム加工産業、特にタイヤ産業で幅広く使用されることの妨げになっている。前記ヘキサメチレン１，６−ジチオ硫酸二ナトリウム塩二水化物の１つの特殊な欠点は、それの供給形態が不便な点にある。それは塩の特徴を有することから、それを混合で良好に取り込ませるには非常に微細に粉砕する必要があるが、その結果として、健康および作業時の安全が理由で粉じんを抑制する目的でその粉末を油で被覆しておく必要がある。
【０００８】
１，３−ビス（シトラコンイミドメチル）ベンゼンの１つの特殊な欠点は、それが加硫ゴムの中で活性を示し得るのは不飽和ゴムを硫黄で架橋させた時に既に加硫戻りが起こり始めた時点のみであり、従って、その時点で共役オレフィンが生じ、それら自身がシトラコン酸誘導体と一緒に後架橋（ｐｏｓｔ−ｃｒｏｓｓｌｉｎｋｉｎｇ）反応（ディールスアルダー反応による）を起こすことで新しい網状組織を形成し得るが、異なる種類の網状組織である点にある。
【０００９】
特許文献１に示されている加硫剤の欠点は、それらの分子量が架橋時に実際に活性を示す種のそれに比べて高い点にある。
【００１０】
亜鉛、カドミウム、インジウム、タリウム、銅または銀による誘導体化を受けたα，ω−アルカンジチオールの製造は長年に渡って知られている。例えば、亜鉛またはカドミウムによる直接的電気化学合成で相当する誘導体を得ることが非特許文献３に記述されている。不飽和ジエンゴム用架橋剤の使用は全く記述されていない。
【００１１】
不飽和ゴムが基になった接着剤混合物用の接着促進剤としてコバルトヘキサニルジチオールまたはニッケルヘキサニルジチオールを用いることが特許文献２に記述されている。そのような混合物の架橋を通常は硫黄を多量に添加することで起こさせており、そしてその接着促進剤は硫黄で架橋させたゴムマトリックスと補強材（真鍮メッキ鋼製コード）の間の接着力を向上させることを意図したものである。架橋剤としての使用は全く記述されていない。
【００１２】
不飽和ゴムから加硫ゴムを幅広い規模で生産しようとする時には、一般に、加硫剤として硫黄と促進剤のみが用いられる、即ち加硫戻りを防止または軽減する作用剤は全く用いられない。しかしながら、通常の加硫系および準効率的加硫系を用いて通常通り製造されたゴム加硫物（ｒｕｂｂｅｒ  ｖｕｌｃａｎｉｓａｔｅｓ）が有する特性は満足されるものではない。従って、主として多量に低コストで容易に入手可能な成分が基になっておりかつ押出し加工に敏感な（ｅｘｔｒｕｄａｔｉｏｎ−ｓｕｓｃｅｐｔｉｂｌｅ）結晶性硫黄の一部または全部の代わりになり得かつ加硫戻り、特に過熱後の加硫戻りに対して向上した耐性を示す加硫ゴムをもたらす不飽和ゴム用加硫剤が求められている。
【特許文献１】ＥＰ  ５３０  ５９０
【特許文献２】ＥＰ  ０  ３８３  １５０
【非特許文献１】Ｗ．Ｈｏｆｍａｎｎ、Ｋａｕｔｓｃｈｕｋ−Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅ［ゴム技術］、Ｇｅｎｔｅｒ  Ｖｅｒｌａｇ、Ｓｔｕｔｔｇａｒｔ、１９８０、６４頁および２５４−２５５頁
【非特許文献２】Ｒ．Ｎ．ＤａｔｔａおよびＷ．Ｆ．Ｈｅｌｔ、Ｒｕｂｂｅｒ  Ｗｏｒｌｄ、１９９７年８月、２４頁以降
【非特許文献３】Ｈ．Ｅ．Ｍａｂｒｏｕｋ他、Ｉｎｏｒｇａｎｉｃａ  Ｃｈｉｍｉｃａ  Ａｃｔａ、１４５（１９８８）、２３７−２４１
【発明の開示】
【００１３】
驚くべきことに、特殊な金属アルカンジチオールを用いて不飽和ゴム混合物に加硫を受けさせることで本目的を達成した。
【００１４】
従って、本発明は、不飽和ゴム加硫物を製造するための加硫剤として式
Ｍ２＋［Ｓ−（ＣＨ２）６−Ｓ］２−
［式中、Ｍ＝Ｚｎ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｍｎ］
で表される金属アルカンジチオールを用いることを提供する。
【００１５】
前記式で表される本発明の金属アルカンジチオールは、相当する金属塩と１，６−ヘキサンジチオールを適切な溶媒中で反応させると得られる。沈澱して来た生成物を濾過で単離し、洗浄した後、乾燥させる。
【００１６】
前記式で表される本発明の金属アルカンジチオールは、ゴム成形品、例えばホース、ガスケット、エンジン取り付け具およびフェンダーなどの製造、特にタイヤ構成要素、例えばトレッド、ワイヤーキャップ（ｗｉｒｅ  ｃａｐｓ）、サイドウォール（ｓｉｄｅｗａｌｌ）部分およびビード部分、ショルダーブロック、ベルト被覆剤、キャッププライ（ｃａｐ  ｐｌｉｅｓ）およびサイドウォールなどの製造で不飽和ゴム混合物用の加硫剤として使用可能である。
【００１７】
加硫用ゴム混合物の調製を、本質的に公知の様式で、不飽和ゴム成分と公知添加剤、例えばカーボンブラック、シリカ、可塑剤、抗酸化剤、酸化亜鉛、ステアリン酸、樹脂、加工助剤などとまた加硫系（本発明の金属アルカンジチオールと適宜元素状硫黄を添加することで構成）を通常に混合することで行う。
【００１８】
本発明の金属アルカンジチオールは、賦形加硫（ｅｘｃｉｐｉｅｎｔ  ｖｕｌｃａｎｉｚａｔｉｏｎ）を正確に排除することを条件として親混合物（ｐａｒｅｎｔ  ｍｉｘｔｕｒｅ）調製中に使用可能であるか、或は好適には、完成混合物調製中に加硫促進剤および望まれるならば硫黄と一緒に使用可能である。
【００１９】
本発明の目的で用いるに適した不飽和ゴムの例は、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）およびスチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）（これらは乳化方法でか或はさもなければ溶液方法で製造されたものであってもよい）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、部分水添ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）およびエチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）である。そのようなゴムの混合物を用いることでも等しく良好な結果が得られる。
【００２０】
カーボンブラックをゴム混合物で用いることに関する制限は全くない。ゴム加工産業で典型的に用いられるカーボンブラック、例えば活性または準活性（ｓｅｍｉ−ａｃｔｉｖｅ）カーボンブラックの使用が好適である。
【００２１】
シリカの使用に関する制限も同様に全くない。ケイ酸塩溶液に沈澱を起こさせることで作られたか或はハロゲン化ケイ素に炎による加水分解を受けさせることで作られた微粒子状のシリカが好適である。好適なシリカが示す比表面積は約２０から４００ｍ２／ｇ（ＢＥＴ表面積）でありそしてそれらが示す一次粒子サイズは１０から４００ｎｍである。
【００２２】
本発明の金属アルカンジチオールの使用量は、ゴム１００重量部を基準にして、約０．２から１０重量部、好適には０．５から６．０重量部である。また硫黄も用いる場合に使用する硫黄は、ゴム加工産業で通常用いられる硫黄であるか或はさもなければ不溶な硫黄であってもよい。硫黄の好適な量はゴム１００重量部を基準にして約０．０５から２．５重量部、好適には０．１から１．５重量部である。
【００２３】
勿論、また、硫黄の代わりにか或は硫黄との混合物の状態で公知の硫黄供与体を用いることも可能であり、その例はカプロラクタムジスルフィドである。意図した使用に有利な硫黄供与体量は予備実験によって容易に決定可能である。
【００２４】
使用可能な加硫促進剤にも全く制限はなく、それの種類は非常に幅広く多様であり得る。メルカプトベンゾチアゾール（ＭＢＴ）、ジベンゾチアジルジスルフィド（ＭＢＴＳ）、ＭＢＴが基になったスルフェンアミド、例えばベンゾチアジル−２−シクロヘキシルスルフェンアミド（ＣＢＳ）、ベンゾチアジル−２−ジシクロヘキシルスルフェンアミド（ＤＣＢＳ）、ベンゾチアジル−２−ｔ−ブチルスルフェンアミド（ＴＢＢＳ）およびベンゾチアジル−２−スルフェンモルホリド（ＭＢＳ）などの使用が好適である。そのような加硫促進剤の使用量は、用いるゴム１００重量部を基準にして０．３から５．０重量部、好適には約０．５から３．５重量部である。しかしながら、また、加硫促進剤の混合物を用いることも可能であり、それらの種類および量に関する理想的な組成は実験で容易に決定可能である。
【００２５】
本発明のゴム混合物に加硫を公知様式で約１２０から２２０℃、好適には１４０から１８０℃の温度で受けさせる。
［実施例］
式（Ｉ）で表される本発明の金属アルカンジチオールの調製
【実施例１】
【００２６】
Ｚｎ２＋［Ｓ−（ＣＨ２）６−Ｓ］２−の合成
１００ｍｌのガラス製ビーカーにメタノールを２５ｍｌ入れて、これに入れる初期仕込み物として１，６−ヘキサンジチオールを１．５０ｍｌ（９．９３ミリモル）用いる。撹拌を行いながら１．８３ｇ（１１．３ミリモル）の酢酸亜鉛（ＩＩ）二水化物を２５ｍｌのメタノールに入れてゆっくり滴下する。その沈澱物を濾過で単離し、メタノールで洗浄した後、乾燥させる。収量は２．１０ｇ（９９％）である。
【００２７】
この化合物は２９５℃で分解を伴って溶融する。
【実施例２】
【００２８】
Ｃｕ２＋［Ｓ−（ＣＨ２）６−Ｓ］２−の合成
１００ｍｌの三角フラスコにＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミドを５０ｍｌ入れて、これを撹拌しながらこれに酢酸銅二水化物を２．００ｇ（９．１９ミリモル）溶解させる。この溶液を、１．５０ｍｌ（９．９３ミリモル）の１，６−ヘキサンジチオールを２５ｍｌのＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミドに入れることで生じさせた溶液（２５０ｍｌの丸底フラスコに入れておいた）に分割して加える。溶液の色が最初に黄色になった後、緑色の沈澱物が生じる。その沈澱物を濾過で単離し、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミドで繰り返し洗浄した後、乾燥させる。収量は１．７３ｇ（８９％）である。
【００２９】
この化合物は１７５℃で分解を伴って溶融する。
【実施例３】
【００３０】
Ｆｅ２＋［Ｓ−（ＣＨ２）６−Ｓ］２−の合成
１００ｍｌのガラス製ビーカーにメタノールを５０ｍｌ入れて、これに入れる初期仕込み物として１，６−ヘキサンジチオールを１．５０ｍｌ（９．９３ミリモル）と二塩化鉄四水化物を１．９９ｇ（１０．０ミリモル）用いる。この混合物を撹拌しながらこれにトリエチルアミンを沈澱して来た緑色の沈澱物の色が明褐色になるまで滴下する。その上澄み液を傾斜法で取り出して２番目のガラス製ビーカーに入れそしてその緑色の沈澱物をメタノールに入れて懸濁させる。この手順を傾斜法で得た溶液を用いて結果として生じる沈澱物の色が明らかに褐色になりかつその色が１，６−ヘキサンジチオールを数滴添加しても再び戻り得ないまで繰り返す。その結果として得た沈澱物を濾過で単離し、メタノールで洗浄した後、乾燥させる。収量は１．７５ｇ（８６％）である。
【００３１】
この化合物は５６℃で分解を伴って溶融する。
【実施例４】
【００３２】
Ｍｎ２＋［Ｓ−（ＣＨ２）６−Ｓ］２−の合成
側部に弁が付いている１００ｍｌの丸底フラスコに滴下漏斗を取り付けて、これに入れる初期仕込み物として、１．５０ｍｌ（９．９３ミリモル）の１，６−ヘキサンジチオールを２５ｍｌのメタノールに入れることで構成させた溶液を用いる。２．４５ｇ（１１．７ミリモル）の酢酸マンガン二水化物を２５ミリモルのメタノールに入れることで構成させた溶液を前記滴下漏斗に向流のアルゴン下で加えた後、前記混合物にゆっくり滴下する。この滴下が終了した時点でトリエチルアミンを２．００ｍｌ（０．０１モル）加える。溶液のｐＨが１０になる。この溶液の撹拌をアルゴン下室温で更に２時間継続する。その沈澱物を濾過で単離し、メタノールで繰り返し洗浄した後、乾燥させる。収量は１．８１ｇ（９０％）である。
【００３３】
この化合物は１３９℃で分解を伴って溶融する。
加硫ゴム試験の説明
下記の試験方法および試験装置を用いた：レオメーター：ＡＳＴＭ  Ｄ  ２０８４、Ｍｏｎｓａｎｔｏ  ＭＤＲ  ２０００Ｅ。引張り試験：ＤＩＮ  ５３４０５、Ｓ２試験片。硬度：ＤＩＮ  ５３５０５。反発弾性：ＤＩＮ  ５３５１２。耐引裂き性：ＤＩＮ  ５３５０４。摩滅：ＤＩＮ  ５３５１６。粘弾性特性：ＤＩＮ  ５３５１３／ＩＳＯ  ４６６４、Ｒｏｅｌｉｇ試験  １０Ｈｚ。動的特性：ＤＩＮ  ５３５３３。
【実施例５】
【００３４】
カーボンブラック充填天然ゴム混合物（ＮＲが１００部、ＺｎＯ  ＲＳが５部、ステアリン酸が３部、Ｎ３３０カーボンブラックが４５部、６ＰＰＤが２部、芳香族可塑剤が５部）を用いて新規な加硫剤に試験を受けさせた。調製工程でＷｅｒｎｅｒ  ＆  Ｐｆｌｅｉｄｅｒｅｒ  ＧＫ  １．５Ｅ内部混合装置を用いた。次に、ロールミルを用いて硫黄、促進剤（ＣＢＳ）および加硫剤を混合した。示す量はゴム１００重量部当たりの重量部である。
表１：  架橋剤の比率
比較１：硫黄を１部
実施例１：実施例１に従う化合物を１．５４部と硫黄を１．２４部
実施例２：実施例２に従う化合物を１．１２部と硫黄を０．９３部
実施例３：実施例３に従う化合物を１．２８部と硫黄を０．４５部
実施例４：実施例４に従う化合物を１．１２部と硫黄を０．９３部
各混合物にＣＢＳを促進剤として３．４部加えた。
表２：  レオメーターを用いた加硫戻りの測定
比較１を基準にしたトルク    比較１を基準にした加硫戻り
比較１                          １００％                    １００％
実施例１                          ９４％                        ４％
実施例２                          ９１％                        ８％
実施例３                          ９７％                        ５％
実施例４                          ９７％                      ７３％
加硫戻り（％）を下記：
（Ｓ’ｍａｘ−Ｓ’ｅｎｄ）ｘ１／Ｓ’ｍａｘ  ｘ  １００（％）
のようにしてレオメーターデータ（１６０℃、６０分）から決定しかつ比較１を基準にして計算した。
【００３５】
表２は、本発明に従う混合物の方が比較混合物１よりも顕著に高い耐加硫戻り性を示す（耐加硫戻り性は加硫戻り値が小さければ小さいほど高い）ことを示している。
【実施例６】
【００３６】
Ｗｅｒｎｅｒ  ＆  Ｐｆｌｅｉｄｅｒｅｒ  ＧＫ  １．５Ｅ内部混合装置を用い、使用するローターの回転速度を４０ｒｐｍにしかつチャンバおよびローターの温度を５０℃にすることで、表３に従う試験混合物を調製した（ラムの圧力を８バールにし、充填度合を６５％にした）。
【００３７】
ロールミルを用いて促進剤、硫黄および実施例１に従う本発明の亜鉛ヘキサニルジチオールを混合した。量的データはゴム１００重量部当たりの重量部を表す。
表３：  試験混合仕様
比較                発明
混合物番号                                    １                  ２
ＮＲ（ＴＳＲ  ５、Ｄｅｆｏ  １０００）        １００              １００
ＲＳ酸化亜鉛                                      ５                  ５
ステアリン酸                                      ３                  ３
Ｎ３３０カーボンブラック                        ４５                ４５
６ＰＰＤ                                          ２                  ２
芳香族可塑剤                                      ５                  ５
硫黄                                              １．５              １．５
ＣＢＳ                                            １．５              １．５
実施例１（発明）に従う亜鉛ヘキサニルジチオール    ０                  ３．０
表４：  レオメーターデータ
比較                発明
混合物番号                          １                  ２
１６０℃／６０分                  
ｔ０１（分）                        １．８５            ０．６６
ｔ９０（分）                        ３．８８            ５．０６
Ｓ’ｍａｘ（ｄＮｍ）              １４．４４          １３．９２
Ｓ’ｅｎｄ（ｄＮｍ）              １１．８            １３．６４
加硫戻り（％）                    １８．３              ２．０
加硫戻り（％）を下記：
（Ｓ’ｍａｘ−Ｓ’ｅｎｄ）ｘ１／Ｓ’ｍａｘ  ｘ  １００（％）
のようにしてレオメーターデータから決定した。
【００３８】
表４は、本発明に従う混合物の方が比較混合物１よりも顕著に高い耐加硫戻り性を示す（耐加硫戻り性は加硫戻り値が小さければ小さいほど高い）ことを示している。
表５：  最適に加熱した後の試験加硫ゴムが示す特性
比較            発明
混合物番号                              １              ２
加硫：１６０℃／８分
強度（ＭＰａ）                        ３０            ３１
破壊時引張り歪み（％）              ５５９          ５７９
１００引張り応力（ＭＰａ）              ２．１          ２．０
３００引張り応力（ＭＰａ）            １１．６        １０．７
２３℃における硬度（ショアＡ）        ６１            ５９
２３℃における弾性（％）              ５３            ５０
摩滅（ｍｍ３）                      １３４            １４５
０℃におけるＲｏｅｌｉｇ
ｔａｎデルタ                            ０．１６９      ０．１６８
Ｅ’（ＭＰａ）                          ６．７５５      ６．４９６
Ｅ”（ＭＰａ）                          １．１２５      １．０９３
６０℃におけるＲｏｅｌｉｇ
ｔａｎデルタ                            ０．０７７      ０．０７６
Ｅ’（ＭＰａ）                          ５．１４１      ４．９１２
Ｅ”（ＭＰａ）                          ０．３９５      ０．３７０
表５は、最適に加熱した時には本発明に従う加硫ゴムの特性は比較加硫ゴムのそれに匹敵することを示している。
表６：  過度に加熱した後の試験加硫ゴムが示す特性
比較            発明
混合物番号                              １              ２
加硫：１６０℃／１２０分
強度（ＭＰａ）                        ２５．３        ２６．７
破壊時引張り歪み（％）              ５５３          ４８１
１００引張り応力（ＭＰａ）              １．７          ２．０
３００引張り応力（ＭＰａ）              ９．１        １１．４
２３℃における硬度（ショアＡ）        ５７            ６０
２３℃における弾性（％）              ４７            ５１
摩滅（ｍｍ３）                      ２３６          １４８
０℃におけるＲｏｅｌｉｇ
ｔａｎデルタ                            ０．１９１      ０．１７４
Ｅ’（ＭＰａ）                          ６．８７３      ６．８０１
Ｅ”（ＭＰａ）                          １．２８７      １．３４２
６０℃におけるＲｏｅｌｉｇ
ｔａｎデルタ                            ０．１０４      ０．０８６
Ｅ’（ＭＰａ）                          ４．６７５      ５．０５４
Ｅ”（ＭＰａ）                          ０．４８６      ０．４３５
表６は、過度に加熱した時には本発明に従う加硫ゴムの方が比較加硫ゴムよりも引張り応力、摩滅および損失係数（ｔａｎデルタ）を良好に保持することを示している。