(57)【要約】【課題】  トリミング装置に対する樹脂シートの搬入量が一定でない場合、樹脂シートが搬入される毎に、所定の固定位置にてトリミング型を樹脂シートに作用させると、トリミングずれが発生する。これにより、トリミング精度が低下してしまうという課題があった。【解決手段】  成形時、マークｍに基づいた成形装置３０に対する樹脂シートＳの搬入および位置決め時に、当該マークｍの印刷ばらつきによる停止位置のばらつきに起因して発生するトリミング位置４０のトリミング基準位置Ｂ２に対するばらつき（ずれ量）を、本体移動装置４４によって上下刃型４１，４２を樹脂シートＳの長さ方向に適宜移動させることにより解消させる。これによりトリミングずれを防止し、高精度のトリミングを実現可能にする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定ショット間隔にて樹脂シートに対し成形型を作用させ成形品を成形する際に同ショット間隔にずれが発生し得る成形装置の後工程に配置され、搬送手段による同成形装置への樹脂シートの搬出入に同期して搬入された樹脂シートに対して所定のトリミング位置でトリミング型を作用させることにより上記成形品をトリミングするトリミング装置であって、
上記成形装置での成形時に発生する上記ショット間隔のずれ量を検出するずれ量検出手段と、
上記トリミング型を上記搬送される樹脂シートの長さ方向に移動可能なトリミング型移動手段と、
上記トリミング型を樹脂シートに対して作用させるに際し、上記検出されたショット間隔のずれ量に基づいて上記トリミング位置を取得し、同取得したトリミング位置に上記トリミング型を移動させるトリミング型移動制御手段と、
上記トリミング型を有し、上記移動されたトリミング位置にて同トリミング型を樹脂シートに作用させて上記成形品をトリミングするトリミング手段とを具備することを特徴とするトリミング装置。
【請求項２】
上記ショット間隔に対応して上記樹脂シートに付与されたマークを検出するマーク検出手段を有し、上記搬送手段は、同マーク検出手段にて検出されるマークに基づいて上記成形装置に対して樹脂シートを搬入するとともに、上記ずれ量検出手段は、上記マーク検出手段にて検出されたマーク間隔に基づいて上記ショット間隔のずれ量を検出することを特徴とする上記請求項１に記載のトリミング装置。
【請求項３】
上記ずれ量検出手段は、上記ショット間隔を撮像する撮像手段を有するとともに、同撮像手段にて撮像されたショット間隔画像に基づいて上記ショット間隔のずれ量を検出することを特徴とする上記請求項１に記載のトリミング装置。
【請求項４】
上記ずれ量検出手段は、上記ショット間隔を形成する前方ショット端の成形品の成形位置を検出する第１成形位置検出手段と、後方ショットにおける同前方ショット端の成形品に対面する成形品の成形位置を検出する第２成形位置検出手段とを有するとともに、同第１成形位置検出手段にて検出された成形品の成形位置と第２成形位置検出手段にて検出された成形品の成形位置とに基づいて上記ショット間隔のずれ量を検出することを特徴とする上記請求項１に記載のトリミング装置。
【請求項５】
上記ずれ量検出手段は、上記成形装置とトリミング位置との間に複数のショット間隔が有る場合、各ショット間隔のずれ量を積算し、同積算結果に基づいてずれ量を検出することを特徴とする上記請求項２〜請求項４のいずれかに記載のトリミング装置。
【請求項６】
上記トリミング型移動手段は、上記トリミング型を樹脂シートの長さ方向に移動可能なサーボ駆動手段を有し、上記トリミング型移動制御手段は、上記移動に際して、同サーボ駆動手段に所定の制御信号を付与することを特徴とする上記請求項１〜請求項５のいずれかに記載のトリミング装置。
【請求項７】
所定ショット間隔にて樹脂シートに対し成形型を作用させ成形品を成形する際に同ショット間隔にずれが発生し得る成形装置の後工程に配置されたトリミング装置で同成形装置への樹脂シートの搬出入に同期して搬入された樹脂シートに対し所定のトリミング位置でトリミング型を作用させることにより上記成形品をトリミングするトリミング方法であって、
上記成形装置での成形時に発生する上記ショット間隔のずれ量を検出するずれ量検出工程と、
上記トリミング型を上記搬送される樹脂シートの長さ方向に移動させるトリミング型移動工程と、
上記トリミング型を樹脂シートに対し作用させるに際し、上記検出されたショット間隔のずれ量に基づいて上記トリミング位置を取得し、同取得したトリミング位置に上記トリミング型を移動させるトリミング型移動制御工程と、
上記移動されたトリミング位置にて上記トリミング型を樹脂シートに作用させて上記成形品をトリミングするトリミング工程とを具備することを特徴とするトリミング方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トリミング装置およびトリミング方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種のトリミング装置としては、樹脂シートの周縁部を拘束しつつ成形装置に同樹脂シートの搬出入する搬送装置によって、この成形装置への樹脂シートの搬出入に同期して同樹脂シートが搬入されるものがある。このとき、トリミング装置は成形装置での１ショットに対する成形に合わせて、搬入された１ショット分の樹脂シートに対してトリミング型を作用させ、樹脂シートに成形された成形品のトリミングを行う（例えば、特許文献１を参照。）。また、一定間隔で模様が印刷された印刷シートを成形する際には成形対象の模様に対応して付されたマークｍに基づいて成形装置への樹脂シートの位置決めが実行される。そして、この位置決めに応じて樹脂シートがトリミング装置に搬入される。
【特許文献１】特開２０００−３３４８２８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上述した従来のトリミング装置においては、搬送装置が有する搬送チェーンのがたや、印刷のばらつき等に起因して成形位置に対する樹脂シートの位置決めにずれが発生した場合、トリミング装置に搬入される樹脂シートの搬入量が一定で無くなる。トリミング装置に対する樹脂シートの搬入量が一定でない場合、樹脂シートが搬入される毎に、所定の固定位置にてトリミング型を樹脂シートに作用させると、トリミングずれが発生する。これにより、トリミング精度が低下してしまうという課題があった。
【０００４】
本発明は、上記課題にかんがみてなされたもので、成形装置での成形時に成形位置にずれが発生した場合、すなわち、ショット間隔にずれが発生した場合であっても、精度良く成形品をトリミングすることが可能なトリミング装置およびトリミング方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するため、請求項１にかかる発明は、所定ショット間隔にて樹脂シートに対し成形型を作用させ成形品を成形する際に同ショット間隔にずれが発生し得る成形装置の後工程に配置され、搬送手段による同成形装置への樹脂シートの搬出入に同期して搬入された樹脂シートに対して所定のトリミング位置でトリミング型を作用させることにより上記成形品をトリミングするトリミング装置であって、上記成形装置での成形時に発生する上記ショット間隔のずれ量を検出するずれ量検出手段と、上記トリミング型を上記搬送される樹脂シートの長さ方向に移動可能なトリミング型移動手段と、上記トリミング型を樹脂シートに対して作用させるに際し、上記検出されたショット間隔のずれ量に基づいて上記トリミング位置を取得し、同取得したトリミング位置に上記トリミング型を移動させるトリミング型移動制御手段と、上記トリミング型を有し、上記移動されたトリミング位置にて同トリミング型を樹脂シートに作用させて上記成形品をトリミングするトリミング手段とを具備する構成としてある。
【０００６】
上記のように構成した請求項１にかかる発明においては、所定ショット間隔にて樹脂シートに対し成形型を作用させ成形品を成形する際に同ショット間隔にずれが発生し得る成形装置の後工程に配置され、搬送手段による同成形装置への樹脂シートの搬出入に同期して搬入された樹脂シートに対して所定のトリミング位置でトリミング型を作用させることにより成形品をトリミングするトリミング装置を前提とする。このとき、ずれ量検出手段にて成形装置での成形時に発生する上述したショット間隔のずれ量を検出する。一方、本発明ではトリミング型移動手段によってトリミング型を搬送される樹脂シートの長さ方向に移動可能にする。ここで、トリミング型を樹脂シートに対して作用させるに際して、トリミング型移動制御手段は検出されたショット間隔のずれ量に基づいてトリミング位置を取得し、この取得したトリミング位置に上記トリミング型を移動させる。そして、トリミング手段は、移動されたトリミング位置にてトリミング型を樹脂シートに作用させて成形品をトリミングする。
【０００７】
また、請求項２にかかる発明は、上記請求項１に記載のトリミング装置において、上記ショット間隔に対応して上記樹脂シートに付与されたマークを検出するマーク検出手段を有し、上記搬送手段は、同マーク検出手段にて検出されるマークに基づいて上記成形装置に対して樹脂シートを搬入するとともに、上記ずれ量検出手段は、上記マーク検出手段にて検出されたマーク間隔に基づいて上記ショット間隔のずれ量を検出する構成としてある。
【０００８】
上記のように構成した請求項２にかかる発明においては、マーク検出手段を備させ、このマーク検出手段にてショット間隔に対応して樹脂シートに付与されたマークを検出する。このとき、搬送手段はこのマーク検出手段にて検出されたマークに基づいて成形装置に対し樹脂シートを搬入し、成形位置に対する位置決めを行う。ここで、ずれ量検出手段はマーク検出手段にて検出されたマーク間隔に基づいてショット間隔のずれ量を検出する。従って、トリミング型移動制御手段は、この検出されたずれ量に基づいてトリミング型をトリミング位置に移動させ、トリミング手段はこのトリミング位置にて成形品をトリミングする。
【０００９】
さらに、請求項３にかかる発明は、上記請求項１に記載のトリミング装置において、上記ずれ量検出手段は、上記ショット間隔を撮像する撮像手段を有するとともに、同撮像手段にて撮像されたショット間隔画像に基づいて上記ショット間隔のずれ量を検出する構成としてある。
上記のように構成した請求項３にかかる発明においては、ずれ量検出手段に撮像手段を備えさせ、この撮像手段によってショット間隔を撮像する。そして、ずれ量検出手段は、この撮像手段にて撮像されたショット間隔画像に基づいてショット間隔のずれ量を検出する。
【００１０】
さらに、請求項４にかかる発明は、上記請求項１に記載のトリミング装置において、上記ずれ量検出手段は、上記ショット間隔を形成する前方ショット端の成形品の成形位置を検出する第１成形位置検出手段と、後方ショットにおける同前方ショット端の成形品に対面する成形品の成形位置を検出第２成形位置検出手段とを有するとともに、同第１成形位置検出手段にて検出された成形品の成形位置と第２成形位置検出手段にて検出された成形品の成形位置とに基づいて上記ショット間隔のずれ量を検出する構成としてある。
上記のように構成した請求項４にかかる発明において、ずれ量検出手段に第１成形位置検出手段と、第２成形位置検出手段とを備えさせる。ここで、この第１成形位置検出手段ではショット間隔を形成する前方ショット端の成形品の成形位置を検出し、第２成形位置検出手段では後方ショットにおける同前方ショット端の成形品に対面する成形品のショット端の成形位置を検出する。そして、第１成形位置検出手段にて検出された成形品の成形位置と第２成形位置検出手段にて検出された成形品の成形位置とに基づいてショット間隔のずれ量を検出する。
【００１１】
さらに、請求項５にかかる発明は、上記請求項２〜請求項４のいずれかに記載のトリミング装置において、上記ずれ量検出手段は、上記成形装置とトリミング位置との間に複数のショット間隔が有る場合、各ショット間隔のずれ量を積算し、同積算結果に基づいてずれ量を検出する構成としてある。
上記のように構成した請求項５にかかる発明において、ずれ量検出手段は、成形装置とトリミング位置との間に複数のショット間隔が有る場合に、各ショット間隔のずれ量を積算し、同積算結果に基づいてずれ量を検出する。
【００１２】
さらに、請求項６にかかる発明は、上記請求項１〜請求項５のいずれかに記載のトリミング装置において、上記トリミング型移動手段は、上記トリミング型を樹脂シートの長さ方向に移動可能なサーボ駆動手段を有し、上記トリミング型移動制御手段は、上記移動に際して、同サーボ駆動手段に所定の制御信号を付与する構成としてある。
上記のように構成した請求項６にかかる発明においては、トリミング型移動手段にトリミング型を樹脂シートの長さ方向に移動可能なサーボ駆動手段を備えさせる。このとき、トリミング型移動制御手段は、トリミング型の移動に際して、サーボ駆動手段に所定の制御信号を付与する。
【００１３】
このように、所定ショット間隔にて樹脂シートに対し成形型を作用させ成形品を成形する際に同ショット間隔にずれが発生し得る成形装置の後工程に配置されたトリミング装置で同成形装置への樹脂シートの搬出入に同期して搬入された樹脂シートに対し所定のトリミング位置でトリミング型を作用させることにより上記成形品をトリミングする際に、このずれに応じてトリミング位置を調整する手法は必ずしも実体のあるトリミング装置に限られる必要はなく、その方法としても機能することは容易に理解できる。
【００１４】
このため、請求項７にかかる発明は、所定ショット間隔にて樹脂シートに対し成形型を作用させ成形品を成形する際に同ショット間隔にずれが発生し得る成形装置の後工程に配置されたトリミング装置で同成形装置への樹脂シートの搬出入に同期して搬入された樹脂シートに対し所定のトリミング位置でトリミング型を作用させることにより上記成形品をトリミングするトリミング方法であって、上記成形装置での成形時に発生する上記ショット間隔のずれ量を検出するずれ量検出工程と、上記トリミング型を上記搬送される樹脂シートの長さ方向に移動させるトリミング型移動工程と、上記トリミング型を樹脂シートに対し作用させるに際し、上記検出されたショット間隔のずれ量に基づいて上記トリミング位置を取得し、同取得したトリミング位置に上記トリミング型を移動させるトリミング型移動制御工程と、上記移動されたトリミング位置にて上記トリミング型を樹脂シートに作用させて上記成形品をトリミングするトリミング工程とを具備する構成としてある。
すなわち、必ずしも実体のあるトリミング装置に限らず、トリミング方法としても有効であることに相違はない。
【発明の効果】
【００１５】
以上説明したように本発明は、成形時に発生するショット間のずれに起因して発生するトリミング型とショットとのずれをトリミング型を移動させることによって抑制することが可能なトリミング装置を提供することができる。
また、請求項２にかかる発明によれば、樹脂シートに付与されたマークのずれ、すなわち印刷ずれによって発生する成形ずれによるトリミングずれを抑制することが可能になる。
さらに、請求項３にかかる発明によれば、ショット間隔のずれ量を検出する手法の一例を提示することができる。
さらに、請求項４にかかる発明によれば、ショット間隔のずれ量を検出する手法の他の一例を提示することができる。
さらに、請求項５にかかる発明によれば、成形装置とトリミング位置との間に複数のショット間隔が存在した場合であっても、トリミングずれを防止することができる。
さらに、請求項６にかかる発明によれば、トリミング型の移動制御を高精度にて実現することが可能になる。
さらに、請求項７にかかる発明によれば、成形時に発生するショット間のずれに起因して発生するトリミング型とショットとのずれをトリミング型を移動させることによって抑制することが可能なトリミング方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
ここでは、下記の順序に従って本発明の実施形態について説明する。
（１）熱成形装置の構成：
（２）変形例１：
（３）変形例２：
（４）まとめ：
【００１７】
（１）熱成形装置の構成：
図１は、本発明にかかる成形装置を含んだ熱成形装置の構成を示した構成図である。同図において、熱成形装置１０は、加熱装置２０、成形装置３０およびトリミング装置４０を備え、図示しない樹脂シート供給装置に配設された樹脂シートがロール状に巻き回された樹脂ロールから巻き出された樹脂シートＳを加熱装置２０にて加熱軟化させた後、成形装置３０にて型成形を行って成形品を形成し、トリミング装置４０にてこの形成された成形品を樹脂シートＳからトリミングする。なお、加熱装置２０からトリミング装置４０までの間には、樹脂シートＳの周縁部位をクランプして搬送する搬送装置５０が配置される。
【００１８】
ここで、加熱装置２０には、一対のヒータ２１，２２が備えられており、各ヒータ２１，２２の間に樹脂シートＳが搬送され、各ヒータ２１，２２に配置された発熱体からの輻射熱により当該樹脂シートＳが加熱軟化される。また、成形装置３０には、各駆動装置３１，３２により上下動可能な上型３３と下型３４とが配置され、上型３３の下面に形成された開口には、雌型３３ａが設けられており、一方、下型３４の上面に形成された開口には、プラグ３４ａが上方へ突設されている。この下型３４には、高速圧空装置６０が接続されており、この高速圧空装置６０は、各駆動装置３１，３２が作動して上型３３の開口と下型３４の開口とが対面して同上型３３と下型３４によって樹脂シートＳを挟み込みつつ密封した際に、圧空を下型３４の側から吹き込んで樹脂シートＳの下側における圧力を上昇させる。
【００１９】
このとき、樹脂シートＳの上側における圧力が相対的に低くなるため、加熱装置２０にて加熱軟化された樹脂シートＳは、上型３３に設けられた雌型３３ａに押し付けられる。そして、各駆動装置３１，３２を作動させて上型３３の開口と下型３４の開口とを互いに離間させると、樹脂シートＳには、雌型３３ａの形状に対応した１ショット分の成形品が形成される。さらに、トリミング装置４０には、上刃型４１と下刃型４２とが備えられており、成形品が形成された樹脂シートＳが搬送装置５０によって搬送されると、上刃型４１と下刃型４２とを略当接させることによって樹脂シートＳから成形品をトリミングする。
【００２０】
本実施形態では図２に示すように一定長さＬで模様Ｐが印刷された樹脂シートＳを採用するとともに、上述した上下型３３，３４にはこの模様Ｐに対応した型形状を採用する。そして、この上下型３３，３４を模様Ｐに作用させることによって各ショット毎に模様Ｐに対応した成形品を成形する。ここで、樹脂シートＳにはこの模様Ｐに対応させてマークｍが印刷されている。このマークｍは模様Ｐと同時印刷されるので、マークｍも一定長さＬの間隔で印刷されることになる。ここで、成形装置３０には図示しないマーク検出センサが備えられており、このマーク検出センサがこのマークｍを検出すると、搬送装置５０は樹脂シートＳの搬送を間欠的に停止させる。このとき、模様Ｐが上下型３３，３４に対応した位置に位置決めされ、ここで上下型３３，３４を模様Ｐに作用させることによって成形を行う。かかる場合、トリミング装置４０にはこの成形装置３０に対する間欠的な搬送停止によって上下刃型４１，４２に対応した所定のトリミング位置に１ショット分の成形品が搬入され、成形装置３０での成形タイミングと同期して上下刃型４１，４２を樹脂シートＳに作用させることによって１ショット分の成形品をトリミングする。
【００２１】
このとき、図３に示すようにマークｍの間隔Ａ１〜Ａ３の各長さが一定長さＬであれば、成形基準位置Ｂ１〜トリミング基準位置Ｂ２の長さが３Ｌと固定長さになる。従って、トリミング装置４０での上下刃型４１，４２をこの固定の長さに基づいて設置しておけば、トリミングに際して成形品と上下刃型４１，４２ずれは発生しない。すなわち、１ショット分の成形品を正確にトリミングすることができる。これに対して、模様Ｐの印刷間隔にばらつきがある場合、図４に示すようにマークｍの間隔Ａ１〜Ａ３の各長さが不定長さＬ１，Ｌ２，Ｌ３となる。このとき、Ｌ１＋Ｌ２＋Ｌ３の合計長さが３Ｌより短かったり、長かったりすると、成形基準位置Ｂ１〜トリミング基準位置Ｂ２の長さが不定となり、基準長さの３Ｌに対するずれ量Δｌが発生する。かかる場合、１ショット分の成形品をトリミングするトリミング基準位置と上下刃型４１，４２との位置関係にずれが発生するため、トリミングずれが発生する。
【００２２】
そこで、本実施形態においては、トリミング装置４０に本体移動装置４４を備えさせる。この本体移動装置４４は、上刃型４１および下刃型４２を保持する本体４３を載置しており、トリミング装置４０全体を樹脂シートＳの長さ方向（図１の矢印方向）に対して移動可能にする。すなわち、上述したずれ量Δｌを解消するように本体４３を樹脂シートＳの長さ方向に移動させる。これによって、上下刃型４１，４２を１ショット分の成形品に対面させ、上下刃型４１，４２を樹脂シートＳに作用させた際に成形品を正確にトリミング可能にする。このとき、本実施形態おいて本体移動装置４４は当該移動を図示しない長さ方向に配設されたボールネジ軸によって行う。そして、同本体移動装置４４はボールネジ軸にエンコーダを備えるサーボモータが接続し、サーボモータコントローラの指令に基づいてサーボモータを回転動作させることによって、トリミング装置４０を樹脂シートＳの長さ方向に移動する。このようにサーボシステムを導入することによって、本体移動装置４４による上下刃型４１，４２の位置決め精度を向上させることを可能にする。
【００２３】
次に、かかる機能を実現する場合に、熱成形装置１０の制御システムで実行される搬入長さ検出処理の処理内容を図５のフローチャートに示す。同図において、搬送装置５０によって樹脂シートＳが成形装置３０に送り込まれるとともに、マークｍに基づいて搬送が停止されてから同成形装置３０にて１ショット分の成形が行われた後、同搬送装置５０にて次ショットの樹脂シートＳが搬入されると（ステップＳ１０５）、搬入される樹脂シートＳの搬入長さｌの計測を開始する（ステップＳ１１０）。そして、マークセンサにてマークｍが検出されると（ステップＳ１１５）、成形装置３０に対する樹脂シートＳの搬入を停止する（ステップＳ１２０）。
【００２４】
ここで、ステップＳ１１０にて開始した計測を停止させ、搬入長さｌを検出する（ステップＳ１２５）。そして、図６に示すデータテーブルＴＢＬ１を更新する。データテーブルＴＢＬ１は、上述した間隔Ａ１〜Ａ３に搬入長さＬ１〜Ｌ３が対応付けられている。搬入長さＬ１〜Ｌ３には検出された搬入長さｌが順次格納されており、本実施形態では後述するとおり、この搬入長さＬ１〜Ｌ３によって成形基準位置Ｂ１〜トリミング位置（上下刃型４１，４２と１ショット分の成形品の位置とが一致する位置）の樹脂シートＳの長さが分かるようになっている。データテーブルＴＢＬ１の更新にあたっては、先ず搬入長さＬ２を搬入長さＬ３に格納することによって搬入長さＬ３を上書き更新する（ステップＳ１３０）。次に、搬入長さＬ１を搬入長さＬ２に格納することによって搬入長さＬ２を上書き更新する（ステップＳ１３５）。
【００２５】
次に、ステップＳ１２５にて検出した搬入長さｌを搬入長さＬ１に格納することによって搬入長さＬ１を上書き更新する（ステップＳ１４０）。この更新した搬入長さＬ１〜Ｌ３の基準長さ３Ｌに対する誤差が本発明にかかる「ずれ量」となる。データテーブルＴＢＬ１の更新が完了すると、この更新されたデータテーブルＴＢＬ１を読み出し、この搬送長さＬ１〜Ｌ３に基づいてトリミング装置４０の上下刃型４１，４２を本体移動装置４４によって移動制御し、同上下刃型４１，４２を１ショットの成形品に対して位置決めするトリミング位置補正処理を実行する（ステップＳ１４１）。このトリミング位置補正処理については後述する。そして、このトリミング位置補正処理にて実行されるトリミング動作と同時に成形装置３０では成形を実行する（ステップＳ１４５）。これによって、マークｍの間隔が一定長さＬに対してばらついた場合であっても、このばらつきによるずれ量を検出し、トリミングの際に、このずれ量に基づいて上下刃型４１，４２を移動させることによって、トリミングずれを防止することが可能になる。
【００２６】
図７は、上述したステップＳ１４１におけるトリミング位置補正処理の処理内容を示したフローチャートである。同図において、上述した搬入長さ検出処理におけるステップＳ１０５の樹脂シートＳの搬入に同期してトリミング装置４０に樹脂シートＳが搬入されると（ステップＳ２０５）、本体移動装置４４を基準長さ３Ｌに基づいた所定のトリミング基準位置に移動させる（ステップＳ２１０）。ここで、上述した搬入長さ検出処理におけるステップＳ１２０にて樹脂シートＳの搬入が停止されると、トリミング装置４０に対する樹脂シートＳの搬入も停止されるため、この停止を検出する（ステップＳ２１５）。トリミング装置４０に対する樹脂シートＳの搬入が停止されると、データテーブルＴＢＬ１に格納されている間隔Ａ１〜Ａ３の搬入長さＬ１〜Ｌ３を読み出す（ステップＳ２２０）。そして、各搬入長さＬ１〜Ｌ３の積算Ｌ１＋Ｌ２＋Ｌ３を算出するとともに、基準長さ３Ｌとの差分を算出し、この差分であるずれ量Δｌを求める（ステップＳ２２５）。
【００２７】
ここで、ずれ量Δｌが０であるか否かを判別し（ステップＳ２３０）、ずれ量Δｌが０でない場合は、ずれ量Δｌが負数であるか否かを判別する（ステップＳ２３５）。そして、ずれ量Δｌが正数の場合は、本体移動装置４４によってトリミング装置４０本体を基準位置から上流側（樹脂シートＳの搬入側）にずれ量Δｌ分だけ移動させたトリミング位置に位置決めする（ステップＳ２４０）。一方、ずれ量Δｌが負数の場合は、本体移動装置４４によってトリミング装置４０本体を基準位置から下流側（樹脂シートＳの搬出側）にずれ量Δｌ分だけ移動させたトリミング位置に位置決めする（ステップＳ２４５）。また、ステップＳ２３０にてずれ量Δｌが０と判別された場合は、本体移動装置４４の移動は行わず、基準位置をトリミング位置とする。そして、このトリミング位置にて上下刃型４１，４２を樹脂シートＳに対して作用させ、成形品のトリミングを実行する（ステップＳ２５０）。
【００２８】
（２）変形例１：
上述した実施形態では、マークｍが印刷された樹脂シートＳ、すなわち印刷シートを成形する際に、印刷ずれによって発生する成形装置３０での搬送停止時の誤差によるずれ量が原因で、トリミング装置４０においてもこの誤差によるトリミング基準位置からのずれ量Δｌが発生することを前提にしている。そして、このずれ量Δｌに基づいて本体移動装置４４を移動させ、１ショット分の成形品に対応するトリミング位置に上下刃型４１，４２を位置決めする手法を採用した。一方、樹脂シートＳに印刷が施されていない場合もある。このとき、成形装置３０に対する樹脂シートＳの搬送および搬送停止は、搬送装置５０に対して予め設定された搬送長さに基づいて実施される。この搬送装置５０は、搬送チェーンを利用して搬送動作を実行するものであり、この搬送チェーンのがたつきが原因となり、搬送停止時の樹脂シートＳの位置決め動作に誤差が生じる場合がある。このように誤差が発生すると、トリミング装置４０に対する樹脂シートＳの搬入長さもこの誤差によってばらつくことになる。
【００２９】
そこで、この誤差（本発明にかかるずれ量）を検出し、トリミングに際して、本体移動装置４４によって上下刃型４１，４２を移動させることにより、トリミング基準位置から所定のトリミング位置に位置決めするようにしても良い。かかる場合、このずれ量は各ショット間隔の長さによって検出することが可能である。そこで、図８に示すように各ショット間隔Ａ１０〜Ａ１２のショット間長さＤ１〜Ｄ３をＣＣＤカメラ５０にて撮像したショット間隔画像から検出し、この検出したショット間長さＤ１〜Ｄ３に基づいて、上述したずれ量を検出するようにしても良い。同図において、ショット間長さＤ１〜Ｄ３が基準のショット間長さＤである場合には、１ショット分の樹脂シートＳがトリミング装置４０に搬入されたとき成形品の位置と上下刃型４１，４２の位置とが一致したトリミング基準位置となる。一方、このショット間長さＤ１〜Ｄ３が基準長さＤに対してばらついた場合に、１ショット分の樹脂シートＳがトリミング装置４０に搬入されたとき、成形品の位置がトリミング基準位置に対してずれ量Δｌを形成することになる。
【００３０】
従って、成形装置３０にて１ショット分の成形が実施された樹脂シートＳが搬出された際に、ＣＣＤカメラ５０にてショット間隔を撮像する。ＣＣＤカメラ５０では、ショット端に発生する段差による画像上の明暗を識別することによって同ショット端を検知し、検知したショット端に基づいてショット間長さを検出する。そして、各ショット間隔Ａ１０〜Ａ１２のショット間長さを格納し、同格納したショット間長さに基づいて本体移動装置４４によって上下刃型４１，４２の樹脂シートＳに対する位置を移動させ、トリミング装置４０に搬入された樹脂シートＳに対する上下刃型４１，４２の位置決めを行う。このように、搬送装置５０の搬送チェーンのがたつきによって成形装置３０での成形時に発生するショット間長さのばらつき（ずれ量）に応じて、上下刃型４１，４２を所定のトリミング位置に移動させることによって、当該ずれ量に起因して発生するトリミング装置４０でのトリミングずれを防止することが可能になる。
【００３１】
次に、このショット間隔をＣＣＤカメラ５０にて撮像してショット間長さを検出するショット間長さ検出処理の処理内容を図９のフローチャートに示す。同図において、成形装置３０に１ショットにて規定される所定長さの樹脂シートＳが搬入されるとともに（ステップＳ３０５）、この所定長さの成形装置３０への搬入が停止されると（ステップＳ３１０）、前回の成形動作におけるショットとの間をＣＣＤカメラ５０によって撮像するとともに（ステップＳ３１５）、その画像を解析することによって（ステップＳ３２０）、ショット端を検出することにより、ショット間隔Ｄを計測する（ステップＳ３２５）。そして、図１０に示すデータテーブルＴＢＬ２を更新する。データテーブルＴＢＬ２は、上述した間隔Ａ１０〜Ａ１２に計測長さＤ１〜Ｄ３が対応付けられている。
【００３２】
計測長さＤ１〜Ｄ３には計測された計測長さＤが順次格納されており、この計測長さＤ１〜Ｄ３によって成形基準位置Ｂ１〜トリミング位置の樹脂シートＳの長さが分かるようになっている。データテーブルＴＢＬ２の更新にあたっては、先ず計測長さＤ２を計測さＤ３に格納することによって計測長さＤ３を上書き更新する（ステップＳ１３０）。次に、計測長さＤ１を計測長さＤ２に格納することによって計測長さＤ２を上書き更新する（ステップＳ１３５）。次に、ステップＳ３２５にて計測した計測長さＤを搬入長さＤ１に格納することによって計測長さＤ１を上書き更新する（ステップＳ１４０）。この計測長さＤ１〜Ｄ３の基準長さ３Ｄに対する誤差が本発明にかかる「ずれ量」となる。
【００３３】
データテーブルＴＢＬ２の更新が完了すると、この更新されたデータテーブルＴＢＬ２を読み出し、この計測長さＤ１〜Ｄ３に基づいてトリミング装置４０の上下刃型４１，４２を本体移動装置４４によって移動制御し、同上下刃型４１，４２を１ショットの成形品に対して位置決めするトリミング位置補正処理を実行する（ステップＳ３４５）。このトリミング位置補正処理については後述する。そして、このトリミング位置補正処理にて実行されるトリミング動作と同時に成形装置３０では成形を実行する（ステップＳ３５０）。これによって、搬送装置５０の搬送チェーンのがたによってショット間隔がばらついた場合であっても、このばらつきによるずれ量を検出し、トリミングの際に、このずれ量に基づいて上下刃型４１，４２を移動させることによって、トリミングずれを防止することが可能になる。
【００３４】
図１１は、上述したステップ３４５におけるトリミング位置補正処理の処理内容を示したフローチャートである。同図において、上述したショット間長さ検出処理におけるステップＳ３０５の樹脂シートＳの搬入に同期してトリミング装置４０に樹脂シートＳが搬入されると（ステップＳ４０５）、本体移動装置４４を基準長さ３Ｄに基づいた所定の基準位置に移動させる（ステップＳ３１０）。ここで、上述した計測長さ検出処理におけるステップＳ３１０にて樹脂シートＳの搬入が停止されると、トリミング装置４０に対する樹脂シートＳの搬入も停止されるため、この停止を検出する（ステップＳ４１５）。トリミング装置４０に対する樹脂シートＳの搬入が停止されると、データテーブルＴＢＬ２に格納されている間隔Ａ１０〜Ａ１２の計測長さＤ１〜Ｄ３を読み出す（ステップＳ４２０）。そして、各計測長さＤ１〜Ｌ３の積算Ｄ１＋Ｄ２＋Ｄ３を算出するとともに、基準長さ３Ｄとの差分を算出し、この差分であるずれ量Δｌを求める（ステップＳ４２５）。
【００３５】
ここで、ずれ量Δｌが０であるか否かを判別し（ステップＳ４３０）、ずれ量Δｌが０でない場合は、ずれ量Δｌが負数であるか否かを判別する（ステップＳ４３５）。そして、ずれ量Δｌが正数の場合は、本体移動装置４４によってトリミング装置４０本体を基準位置から上流側（樹脂シートＳの搬入側）にずれ量Δｌ分だけ移動させたトリミング位置に位置決めする（ステップＳ４４０）。一方、ずれ量Δｌが負数の場合は、本体移動装置４４によってトリミング装置４０本体を基準位置から下流側（樹脂シートＳの搬出側）にずれ量Δｌ分だけ移動させたトリミング位置に位置決めする（ステップＳ４４５）。また、ステップＳ２３０にてずれ量Δｌが０と判別された場合は、本体移動装置４４の移動は行わず、基準位置をトリミング位置とする。そして、このトリミング位置にて上下刃型４１，４２を樹脂シートＳに対して作用させ、成形品のトリミングを実行する（ステップＳ４５０）。
【００３６】
（３）変形例２：
上述した変形例１ではＣＣＤカメラ５０にて撮像した画像からショット端を検出し、この検出したショット端に基づいてショット間隔を計測する手法を採用したが、むろん、ショット端を検出する手法は撮像画像に限定するものではなく、図１２に示すように、検出用の光を照射する投光器６０と、同投光器６０から照射される光を受光可能な受光器６１とから構成されるショット端検出装置を採用しても良い。このショット端検出装置は、成形品の上端を検出可能に配置し、光の通光および遮光に基づいて各成形品の上端を検出する。このとき、樹脂シートＳの搬送に際して、１ショットの成形品の形成数に応じた上端を検出すると（図では１つの成形品について２つの上端があるので、上端数は６個となる。）、計測開始し、最初に検出した成形品の上端を検出するまでの長さをショット間の計測長さＤとする。
【００３７】
（４）まとめ：
このように、成形時、マークｍに基づいた成形装置３０に対する樹脂シートＳの搬入および位置決め時に、当該マークｍの印刷ばらつきによる停止位置のばらつきに起因して発生するトリミング位置４０のトリミング基準位置Ｂ２に対するばらつき（ずれ量）を、本体移動装置４４によって上下刃型４１，４２を樹脂シートＳの長さ方向に適宜移動させることにより解消させる。これによりトリミングずれを防止し、高精度のトリミングを実現可能にする。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】熱成形装置の構成を示した構成図である。
【図２】樹脂シートの構成を示した構成図である。
【図３】樹脂シートの構成を示した構成図である。
【図４】樹脂シートの構成を示した構成図である。
【図５】搬入長さ検出処理の処理内容を示したフローチャートである。
【図６】データテーブルの構成を示した構成図である。
【図７】トリミング位置補正処理の処理内容を示したフローチャートである。
【図８】樹脂シートの構成を示した構成図である。
【図９】ショット間長さ検出処理の処理内容を示したフローチャートである。
【図１０】データテーブルの構成を示した構成図である。
【図１１】トリミング位置補正処理の処理内容を示したフローチャートである。
【図１２】ショット間隔を検出する他の手法を模式的に示した模式図である。
【符号の説明】
【００３９】
１０…熱成形装置
２０…加熱装置
２１…ヒータ
２２…ヒータ
３０…成形装置
３１…駆動装置
３２…駆動装置
３３…上型
３３ａ…雌型
３４…下型
３４ａ…プラグ
４０…トリミング装置
４１…上刃型
４２…下刃型
４３…本体
４４…本体移動装置
５０…樹脂シート搬送装置
６０…高速圧空装置 
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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