(57)【要約】【課題】  容器状粉体充填用装置内のトナー残量をなくすことで、粉体の品質保証しながら均一に充填することができる粉体充填方法及び粉体充填装置を提供すること。【解決手段】  粉体が投入された粉体充填用容器内に気体を導入して、該気体により流動化された粉体を該粉体充填用容器外に排出して後、別途の粉体収納容器内に吐出して粉体を該粉体収納容器へ充填する方法において、前記粉体充填用容器最深部に設けられた排出口に連なる粉体排出管から粉体を排出し、該粉体を前記粉体収納容器内に充填することを特徴とする粉体充填方法。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉体が投入された粉体充填用容器内に気体を導入して、該気体により流動化された粉体を該粉体充填用容器外に排出して後、別途の粉体収納容器内に吐出して粉体を該粉体収納容器へ充填する方法において、前記粉体充填用容器最深部に設けられた排出口に連なる粉体排出管から粉体を排出し、該粉体を前記粉体収納容器内に充填することを特徴とする粉体充填方法。
【請求項２】
前記粉体充填用容器の下部に気体分配板が設けられていることを特徴とする請求項１に記載の粉体充填方法。
【請求項３】
前記気体分配板は、前記排出口から容器周壁上方部方向に向ってホッパー状に拡がっている構造のものであり、前記粉体充填用容器は、周壁下部が容器内側方向に傾斜して、下方になるにしたがって容器断面積が狭くなっており、前記粉体排出口は、該粉体充填用容器の最下部である最狭部に設けられていることを特徴とする請求項２に記載の粉体充填方法。
【請求項４】
前記気体分配板は、前記粉体充填用容器底部から該容器上方中心に向って逆ホッパー状に狭くなっている構造のものであり、該粉体充気体分配板は前記粉体充填用容器の上方中央部から容器下方外側方向に傾斜することにより、下方になるにしたがって該粉体充填用容器と気体分配板の間に存在する粉体下降域が狭くなっており、前記排出口は、該気体分配板の下縁と該粉体充填用容器の周壁最下部の間に設けられていることを特徴とする請求項２に記載の粉体充填方法。
【請求項５】
前記気体分配板の水平面からの傾斜角度が５〜９０度であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の粉体充填方法。
【請求項６】
前記気体分配板に気体供給する通気管が２つ以上あり、各通気管が仕切られていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の粉体充填方法。
【請求項７】
前記粉体充填用容器内に投入される前記粉体は、該粉体充填用容器の容積の７５％以下であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の粉体充填方法。
【請求項８】
前記粉体充填用容器内の粉体を空気にて流動化させたときの嵩密度は０．１０〜０．５０ｇ／ｃｃの粉体であることを特徴とする請求項１乃至４の何れかに記載の粉体充填方法。
【請求項９】
粉体投入口と、粉体を流動化するための気体を導入する気体導入手段と、流動化された粉体の排出口とを有する粉体充填用容器を用い、該排出口に連なる排出管から排出された粉体の移送路の先に別途設けられた粉体収納容器内に該粉体を充填する粉体充填装置であって、前記粉体投入口が前記粉体充填用容器の頂部の一部に設けられ、前記排出口が前記粉体充填用容器の最深部に設けられたものであることを特徴とする粉体充填装置。
【請求項１０】
前記粉体充填用容器の下部に気体分配板が設けられていることを特徴とする請求項９に記載の粉体充填装置。
【請求項１１】
前記気体分配板は、前記排出口から容器周壁上方部方向に向ってホッパー状に拡がっている構造のものであり、前記粉体充填用容器は、周壁下部が容器内側方向に傾斜して、下方になるにしたがって水平方向の容器断面積が狭くなっており、前記排出口は、該粉体充填用容器の最下部である最狭部に設けられていることを特徴とする請求項１０に記載の粉体充填装置。
【請求項１２】
前記気体分配板は、前記粉体充填用容器底部から該容器上方中心に向って逆ホッパー状に狭くなっている構造のものであり、該粉体充気体分配板は前記粉体充填用容器の上方中央部から容器下方外側方向に傾斜することにより、下方になるにしたがって該粉体充填用容器と気体分配板の間に存在する粉体下降域が狭くなっており、前記排出口は、該気体分配板の下縁と該粉体充填用容器の周壁最下部の間に設けられていることを特徴とする請求項１０に記載の粉体充填装置。
【請求項１３】
前記気体分配板の水平面からの傾斜角度が５〜９０度であることを特徴とする請求項９乃至１２のいずれかに記載の粉体充填装置。
【請求項１４】
前記気体分配板に気体供給する通気管が２つ以上あり、各通気管が仕切られていることを特徴とする請求項９乃至１３のいずれかに記載の粉体充填装置。
【請求項１５】
前記粉体充填用容器内に投入される前記粉体は、該粉体充填用容器の容積の７５％以下であることを特徴とする請求項９乃至１４のいずれかに記載の粉体充填装置。
【請求項１６】
前記粉体充填用容器内の粉体を空気にて流動化させたときの嵩密度は０．１０〜０．５０ｇ／ｃｃの粉体であることを特徴とする請求項９乃至１５の何れかに記載の粉体充填装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、乾式ＰＰＣ、プリンタ、ファクシミリ等に用いられるトナー等の粉体をトナー容器等の粉体収納容器に充填するための粉体充填方法及び充填装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
粉体の充填機として、ロータリーバルブ、スクリューフィーダー、オーガー式充填機などがあるが、これら装置からトナー容器等の粉体収納容器に粉体を充填するには粉体の自重を利用し、充填機の直下に粉体収納容器を置き、充填機内で粉体の嵩密度を上げ、切出された粉体を重力により、これら容器内に充填される方法をとるのが、一定容積の粉体収納容器に粉体を効率よく充填する方法として一般的である。
また、粉体充填機（粉体供給機）内の粉体に気体を導入し、流動性を高めた後、従属する配管により、粉体供給機から粉体収納容器近傍に輸送し脱気配管により輸送管中の粉体から脱気した後、これを粉体収納容器に高密度充填する方法が提案されている（特許文献１）。
しかし、前記充填方法では、充填管に同軸状に正確に設けられた脱気配管付きのものとしなければならず製作が難しい上に重量が大で持ち運びに難があり、また、容器状充填装置の充填用排出口径が大きく充填機（装置）の真下に被充填容器（粉体収納容器）が位置するときに有効であるが、内部に様々な構造物のある被充填容器では、充填機あるいは輸送管を離れた粉体が随伴空気や容器内部の空気と分離され難く、粉体収納容器の充填口からの吹き上りや粉体収納容器内の構造物に粉体の動きを阻害され、所望の量を充填できないなどの問題が生じている。
そこで、前記問題を解決するため、粉体中に均一に気体を導入し最少の気体量で制御された粉体を容器に充填する充填方法及び充填装置が提案された。
特許文献２には微細粉体の充填方法及び充填装置について、特許文献３には極微細粉体の充填方法及び充填装置について、特許文献４には粉体充填装置及び粉体充填方法について、それぞれ開示されている。
【０００３】
前記粉体充填用容器（装置）からの粉体輸送方法では、粉体充填用容器内を加圧し粉体導出管を通して粉体充填用容器上部より粉体を排出、輸送して、被充填容器に充填している。しかし、粉体充填用容器内に設けられた気体分配板と粉体導出管の間には数ｍｍの隙間（図７の符号Ｇ部分参照）を設けなければ粉体を輸送出来ないため、粉体充填用容器内に数ｋｇの粉体が残ってしまう。粉体の品質保証は、ロット単位で保証しているため、粉体充填用容器内に残ってしまう粉体は抜出す作業が発生し、その作業のときに粉体飛散するため環境に優しくない。
【０００４】
【特許文献１】特開平９−１９３９０２号公報
【特許文献２】特開２００３−２９３３０１号公報
【特許文献３】特開２００２−３３７８０１号公報
【特許文献４】特開２００３−１０４３０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従って、本発明の目的は、前記従来技術での問題を改善し、容器状粉体充填用装置内のトナー残量をなくすことで、粉体の品質保証しながら均一に充填することができる粉体充填方法及び粉体充填装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題は、本発明の（１）「粉体が投入された粉体充填用容器内に気体を導入して、該気体により流動化された粉体を該粉体充填用容器外に排出して後、別途の粉体収納容器内に吐出して粉体を該粉体収納容器へ充填する方法において、前記粉体充填用容器最深部に設けられた排出口に連なる粉体排出管から粉体を排出し、該粉体を前記粉体収納容器内に充填することを特徴とする粉体充填方法」、（２）「前記粉体充填用容器の下部に気体分配板が設けられていることを特徴とする前記第（１）項に記載の粉体充填方法」、（３）「前記気体分配板は、前記排出口から容器周壁上方部方向に向ってホッパー状に拡がっている構造のものであり、前記粉体充填用容器は、周壁下部が容器内側方向に傾斜して、下方になるにしたがって容器断面積が狭くなっており、前記粉体排出口は、該粉体充填用容器の最下部である最狭部に設けられていることを特徴とする前記第（２）項に記載の粉体充填方法」、（４）「前記気体分配板は、前記粉体充填用容器底部から該容器上方中心に向って逆ホッパー状に狭くなっている構造のものであり、該粉体充気体分配板は前記粉体充填用容器の上方中央部から容器下方外側方向に傾斜することにより、下方になるにしたがって該粉体充填用容器と気体分配板の間に存在する粉体下降域が狭くなっており、前記排出口は、該気体分配板の下縁と該粉体充填用容器の周壁最下部の間に設けられていることを特徴とする前記第（２）項に記載の粉体充填方法」、（５）「前記気体分配板の水平面からの傾斜角度が５〜９０度であることを特徴とする前記第（１）項乃至第（４）項のいずれかに記載の粉体充填方法」、（６）「前記気体分配板に気体供給する通気管が２つ以上あり、各通気管が仕切られていることを特徴とする前記第（１）項乃至第（５）項のいずれかに記載の粉体充填方法」、（７）「前記粉体充填用容器内に投入される前記粉体は、該粉体充填用容器の容積の７５％以下であることを特徴とする前記第（１）項乃至第（６）項のいずれかに記載の粉体充填方法」、（８）「前記粉体充填用容器内の粉体を空気にて流動化させたときの嵩密度は０．１０〜０．５０ｇ／ｃｃの粉体であることを特徴とする前記第（１）項乃至第（４）項の何れかに記載の粉体充填方法」により達成される。
【０００７】
また、上記課題は、本発明の（９）「粉体投入口と、粉体を流動化するための気体を導入する気体導入手段と、流動化された粉体の排出口とを有する粉体充填用容器を用い、該排出口に連なる排出管から排出された粉体の移送路の先に別途設けられた粉体収納容器内に該粉体を充填する粉体充填装置であって、前記粉体投入口が前記粉体充填用容器の頂部の一部に設けられ、前記排出口が前記粉体充填用容器の最深部に設けられたものであることを特徴とする粉体充填装置」、（１０）「前記粉体充填用容器の下部に気体分配板が設けられていることを特徴とする前記第（９）項に記載の粉体充填装置」、（１１）「前記気体分配板は、前記排出口から容器周壁上方部方向に向ってホッパー状に拡がっている構造のものであり、前記粉体充填用容器は、周壁下部が容器内側方向に傾斜して、下方になるにしたがって水平方向の容器断面積が狭くなっており、前記排出口は、該粉体充填用容器の最下部である最狭部に設けられていることを特徴とする前記第（１０）項に記載の粉体充填装置」、（１２）「前記気体分配板は、前記粉体充填用容器底部から該容器上方中心に向って逆ホッパー状に狭くなっている構造のものであり、該粉体充気体分配板は前記粉体充填用容器の上方中央部から容器下方外側方向に傾斜することにより、下方になるにしたがって該粉体充填用容器と気体分配板の間に存在する粉体下降域が狭くなっており、前記排出口は、該気体分配板の下縁と該粉体充填用容器の周壁最下部の間に設けられていることを特徴とする前記第（１０）項に記載の粉体充填装置」、（１３）「前記気体分配板の水平面からの傾斜角度が５〜９０度であることを特徴とする前記第（９）項乃至（１２）項のいずれかに記載の粉体充填装置」、（１４）「前記気体分配板に気体供給する通気管が２つ以上あり、各通気管が仕切られていることを特徴とする前記第（９）項乃至（１３）項のいずれかに記載の粉体充填装置」、（１５）「前記粉体充填用容器内に投入される前記粉体は、該粉体充填用容器の容積の７５％以下であることを特徴とする前記第（９）項乃至（１４）項のいずれかに記載の粉体充填装置」、（１６）「前記粉体充填用容器内の粉体を空気にて流動化させたときの嵩密度は０．１０〜０．５０ｇ／ｃｃの粉体であることを特徴とする前記第（９）項乃至（１５）項の何れかに記載の粉体充填装置」により解決される。
【発明の効果】
【０００８】
以下の詳細かつ具体的な説明から明らかなように、本発明により、粉体充填用容器内に投入した粉体が粉体充填用容器の最深部に設けた排出口に連なる排出管より、全て排出され、別ロットと混合がないため、粉体容器に充填する粉体をロット保証でき、ロット保証するために粉体抜出し作業がないため、トナー飛散するという問題がなく、また、本発明により、粉体充填用容器下部に設けた気体分配板の上面に沿って粉体を粉体充填用容器の最深部に位置する排出口に導くことができ、また、前記気体分配板が、排出口から容器周壁上方部方向に向ってホッパー状に拡がっている構造のものであり、粉体充填用容器は、周壁下部が容器内側方向に傾斜して、下方になるにしたがって水平方向の容器断面積が狭くなっており、排出口は、該粉体充填用容器の最下部である最狭部に設けられていることにより、粉体充填用容器内の粉体を全て排出でき、別ロットと混合がなく、また、前記気体分配板が、前記粉体充填用容器底部から該容器上方中心に向って逆ホッパー状に狭くなっている構造のものであり、該粉体充填用容器は、気体分配板が容器外側方向に傾斜して、下方になるにしたがって水平方向の容器断面積が狭くなっており、前記排出口は、該気体分配板の下縁と該粉体充填用容器の周壁最下部の間に設けられていることにより、粉体充填用容器内の粉体を全て排出でき、別ロットと混合がなく、気体分配板を介して粉体充填用容器内に通気するための通気管を２個以上にすることで、通気を均一化することができ、かつ、粉体排出管内の粉体が流れにくくなることがなく、粉体充填用容器内に粉体がなくなるまで、粉体を流動化させることが可能であり、また、粉体投入量を、粉体充填用容器の容積の７５％以下にすることにより、粉体充填用容器からの粉体のあふれがなく、粉体の嵩密度が安定するため、粉体排出管内を流通しにくくなるという問題がなく、さらに、粉体充填用容器内の粉体の嵩密度を０．１０〜０．５０ｇ／ｃｃにすることにより、粉体圧送管内で流通しにくくなるという問題もなく、安定して粉体容器に充填できるという極めて優れた効果を発揮する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下に、本発明を図面に基いて詳細に説明するが、これは、本発明の基本的内容の理解を容易にするためのものであって、本発明を制限するためのものではない。
本発明の粉体充填装置は、粉体投入口と、粉体を流動化するための気体を導入する気体導入手段と、流動化された粉体の排出口とを有する粉体充填用容器を用い、該排出口に連なる排出管から排出された粉体の移送路の先に別途設けられた粉体収納容器内に該粉体を充填する粉体充填装置であって、前記粉体投入口が前記粉体充填用容器の頂部の一部に設けられ、前記排出口が前記粉体充填用容器の最深部に設けられたものであり、このような粉体充填装置を用いて、本発明の粉体充填方法すなわち、粉体が投入された粉体充填用容器内に気体を導入して、該気体により流動化された粉体を該粉体充填用容器外に排出して後、別途設けられた粉体収納容器内に吐出して粉体を該粉体収納容器へ充填する方法において、前記粉体充填用容器最深部に設けられた排出口に連なる粉体排出管から粉体を排出し、該粉体を前記粉体収納容器内に充填することを内容とする粉体充填方法を実施することができる。
図１、２、３は本発明の粉体充填方法及び充填装置の１例（「第１の例の装置」）を示した図であり、図４、５、６は本発明の粉体充填方法及び充填装置の別の１例（「第２の例の装置」）を示した図であり、図７は従来の粉体充填用容器で充填した場合に粉体充填用容器内に残る粉体状態を示した図である。
【００１０】
（第１の例の装置）
図１、２、３に示される本発明の第１の例の装置（前記第（１０）項の装置）を大きく分けると、i）トナー等の粉体を投入、貯蔵し例えばトナーボトルのような被充填容器（粉体収納容器）に適量の粉体を排出可能な粉体充填用容器（１００）、ii）粉体充填用容器（１００）内の粉体を流動化させるための気体分配板（１）、iii）粉体充填用容器（１００）内に気体を導入するための通気管（２）、iv）粉体を粉体充填用容器（１００）から被充填容器（粉体収納容器）（２００）へ輸送する粉体排出管（３）、v）粉体収納容器（２００）に粉体を充填する充填用ノズル（１０）から構成される。
この第１の例の充填装置における粉体充填用容器（１００）は、内部粉体の下方向への移動及び排出口（２０）から粉体排出管（３）への排出が円滑化されるように、断面積が下方に除々に小さくなるように狭まっており、この最下部である最狭部に排出口が設けられている。したがって、この例の充填装置の粉体充填用容器（１００）においては、底部は必ずしも存在しない。また、粉体充填用容器（１００）の下部内壁表面に気体分配板（１）を有し、この気体分配板（１）は、前記排出口から容器周壁上方部方向に向ってホッパー状に拡がっている構造のものである。この例における充填装置の下部内壁はロート形をしているが、円形のロート形に限らず、逆角錐形例えば三角錐形や四角錐形ロートであってもよい。
しかし、全ての下部内壁は、平面に対し５〜９０°程度まで傾斜していることが好ましく、１５°〜８５°程度まで傾斜していることがさらに好ましいが、各内壁面は必ずしも同一傾斜角度である必要はなく、例えば四角錐形のものである場合３面の壁が垂直で残りの１面の壁のみが傾斜していてもよい。気体分配板（１）は、このような下部内壁の少なくとも１部に、導入気体を、前記下部内壁表面の各方面から充填用容器（１００）内になるべく均一導入するように分配する役目を果たすため内壁の各部に均衡を有して配置され、この導入気体により各方向からほぼ均一に囲繞された充填用容器（１００）内の粉体は均一に流動化され、下部内壁に沿って充填用容器（１００）の下方に降下させられる。またこの例の充填装置は、上部に粉体投入口（７）を有し、該粉体投入口（７）下部には粉体の投入を調節するための粉体流通（投入）調節弁（８）と、装置内の圧力を調節するための圧力開放弁（６）が設けられている。また、本発明において必要不可欠ではない圧縮空気導入弁（１１）が設けられており、容器状部分の最も低いところに位置し、したがって最も狭まった断面積を有する最下部の粉体排出口（２０）には、少なくとも１部がフレキシブルな粉体排出管（３）が取り外し自在に設けられている。この粉体排出管（３）中の粉体は移送のため有利には加圧される。そして、該粉体排出管（３）の他端には粉体充填用ノズル（１０）が取り外し自在に設けられており、この粉体充填用ノズル（１０）には被充填容器（２００）の開口部をシールする鍔状シーラー（１３）が設けられている。
【００１１】
本発明の粉体充填方法及び充填装置は、粉体充填用容器（１００）内に粉体を投入するため、粉体流通調整弁（８）を開き、粉体投入口（７）から粉体を投入（粉体充填用容器の容積の７５％以下）する。
粉体充填用容器（１００）内に投入した粉体（典型的には体積平均粒径４〜１３μｍのトナー）は、嵩密度が高い（０．５１〜０．９０ｇ／ｃｃ）ため、通気管（２）より空気を気体分配板（１）の表面から噴き出して気体分配板表面とその上に堆積する粉体との間に、気体層からなる粉体浮遊化層を形成して粉体の下方への滑落性を増大させると共に、気体分配板表面から、堆積せる粉体内に空気を導入、拡散させ、粉体充填用容器（１００）内の粉体の嵩密度を０．２５〜０．５０ｇ／ｃｃに下げて粉体を流動化する。
粉体充填用容器内の粉体の嵩密度が０．１０〜０．５０ｇ／ｃｃ、好ましくは０．２５〜０．５０ｇ／ｃｃに達すると、圧力開放弁（６）及び粉体流通調整弁（８）を閉め、圧縮空気投入弁（６）を開き、粉体充填用容器（１００）内に空気を導入により粉体が流動化され、気体分配板（１）の（この例では中央に位置する）粉体排出管（３）を経てトナー容器のような粉体収納容器（２００）に粉体が充填される。
【００１２】
粉体投入量が粉体充填用容器（１００）の容積の７５％を超えると、粉体を空気導入により流動化させたとき、粉体充填用容器（１００）から粉体があふれてしまう。また、粉体充填用容器（１００）から粉体をあふれさせないように気体分配板（１）からの空気排出量を極度に少なくすると、粉体の嵩密度が高くなり、粉体排出管（３）内を粉体が流通しなくなる。
【００１３】
粉体充填用容器（１００）内の粉体量が少なくなることに合わせて気体分配板（１）に設けた２個以上の通気管（２）が閉栓される。通気管（２）が１個では気体分配板（１）上に粉体がない部分のみ空気が排出し、気体分配板（１）上に粉体がある部分は、空気が排出しにくくなるブレークスルー現象を生じ易く、粉体が流動化しにくくなる。
【００１４】
また、気体分配板（１）の傾斜角度が５度未満だと、粉体充填用容器（１００）内の粉体が気体分配板（１）上に粉体が残ってしまう可能性がある。
【００１５】
嵩密度が０．５０ｇ／ｃｃ未満でないと粉体排出管（３）内を粉体が移動せず、粉体排出管（３）内で詰まってしまう。また、嵩密度が０．１０ｇ／ｃｃ未満になると、粉体中の空気量が多く、粉体容器（２００）への充填量のコントロールが不安定になり、容器への充填には好ましくない。
充填量安定性は、通常、嵩密度０．１０〜０．５０ｇ／ｃｃ、嵩密度０．２５〜０．５０ｇ／ｃｃが好ましく、０．３０〜０．４０ｇ／ｃｃは更に好ましい。
【００１６】
（第２の例の装置）
次に、図４、５、６に示される本発明の第２の例の装置（前記第（１１）項の装置）について説明する。
この図４、５、６に示される本発明の第２の例の装置も、大きく分けると、i）粉体を貯蔵し被充填容器に適量の粉体を排出可能な粉体充填用容器（１００）、ii）粉体を流動化させる気体分配板（１）、iii）気体分配板に空気を輸送する通気管（２）、iv）粉体を粉体充填用容器（１００）から被充填容器（又は粉体収納容器）（２００）へ輸送する粉体排出管（３）、ｖ）粉体容器（２００）に粉体を充填する充填用ノズル（１０）から構成される。また、この第２の例の充填装置においても粉体充填用容器（１００）の下部内壁表面に気体分配板（１）を有するが、しかし、この気体分配板（１）は、前記粉体充填用容器底部から該容器上方中心に向って逆ホッパー状に狭くなっている構造のものであり、この気体分配板（１）は粉体充填用容器（１００）の上方中央部から容器下方外側方向に傾斜しており、その結果、下方になるにしたがって粉体充填用容器（１００）と気体分配板（１）の間に存在する粉体下降域が狭くなっている。排出口（２０）は、気体分配板（１）の下縁と粉体充填用容器（１００）の周壁最下部の間に設けられている。したがって、この第２の例の充填装置においては、粉体充填容器（１００）下部の構造（特に水平方向断面積）及び気体分配板（１）の構造が第１の例の装置におけるそれらと異なるので、粉体充填容器（１００）下部の内壁と気体分配板（１）との間に形成される粉体下降のための空間領域（２１）の構造が異なり、第１の例の装置においては流動化された粉体が、粉体充填容器（１００）中央域から容器（１００）内壁方向に向って容器外側方向に滑落する構造であるが、第２の例の装置においては粉体充填容器（１００）内壁側から中央域に向って容器内側方向に滑落する構造である。
このように、この第２の例の充填装置の容器状部分（１００）は、下部も上部と断面積が変わらないが、しかしこの第２の例の充填装置においても、その充填容器状部分（１００）は、第１の例の場合と同様、少なくとも下部は、内部粉体の下方向への排出が円滑化されるように、断面積が下方に除々に小さくなるように狭まっていてもよい。その場合、底部部材は第１の例の装置と同様に存在せず、また、全ての下部内壁は、平面に対し５〜９０°、好ましくは１５°〜９０°程度まで傾斜していることが望ましいが、各内壁面は必ずしも同一傾斜角度である必要はなく、例えば四角錐形のものである場合３面の壁が垂直で残りの１面の壁のみが傾斜していてもよい。気体分配板（１）は、この容器状部分（１００）の底部に設けられている。この気体分配板（１）は逆ホッパー形をしており、その外面は流動化粉体が該容器（１００）上方中心域から該容器（１００）下方周壁方向に向って滑落し易いように傾斜しているが、逆ホッパー形は円形の逆ロート形に限らず、逆角錐形例えば三角錐形や四角錐形ロートであってもよい。このような気体分配板（１）は、導入気体を、前記下部内壁表面の各方面から充填用容器（１００）内になるべく均一導入するように分配する役目を果たすため内壁の各部に均衡を有して配置され、この導入気体により各方向からほぼ均一に囲繞された充填用容器（１００）内の粉体は均一に流動化され、充填用容器（１００）の下部内壁及び気体分配板（１）の外面に沿って充填用容器（１００）の下方に降下させられる。またこの例の充填装置は、上部に粉体投入口（７）を有し、該粉体投入口（７）下部には粉体の投入を調節するための粉体流通（投入）調節弁（８）、装置内の圧力を調節するための圧力開放弁（６）が設けられている。また、本発明において必要不可欠ではない圧縮空気導入弁（１１）が設けられており、容器状部分の最も低いところに位置し、したがって、充填用容器（１００）の下部内壁と前記のような形状の気体分配板（１）の外面の間に形成される粉体下降領域の最下端に位置し最も狭まった断面積を有する底部には、少なくとも１部がフレキシブルな粉体排出管（３）が取り外し自在に設けられている。この粉体排出管（３）中の粉体は移送のため有利には加圧される。そして、該粉体排出管（３）の他端には粉体充填用ノズル（１０）が取り外し自在に設けられており、この粉体充填用ノズル（１０）には被充填容器（２００）の開口部をシールする鍔状シーラー（１３）が設けられている。
【００１７】
本発明の粉体充填方法及び充填装置は、粉体充填用容器（１００）内に粉体を投入するため、粉体流通調整弁（８）を開き、粉体投入口（７）から粉体を投入（粉体充填用容器の容積の７０％以下）する。
粉体充填用容器（１００）内に投入した粉体（体積平均粒径４〜１３μｍ）は、嵩密度が高い（０．５１〜０．９０ｇ／ｃｃ）ため、通気管（２）より空気を気体分配板（１）から装置内に排出させ、粉体充填用容器（１００）内の粉体に空気を当て粉体内に拡散させ、粉体充填用容器（１００）内の粉体の嵩密度を０．１０〜０．５０ｇ／ｃｃに下げて粉体を流動化する。
粉体充填用容器内の粉体の嵩密度が０．１０〜０．５０ｇ／ｃｃに達すると、圧力開放弁（６）及び粉体流通調整弁（８）を閉め、圧縮空気投入弁（６）を開き、粉体充填用容器（１００）内に空気を導入により粉体が流動化され、気体分配板（１）の外側の粉体排出管（３）を経て粉体容器（２００）に粉体が充填される。
【００１８】
粉体投入量が粉体充填用容器（１００）の容積の７５％を超えると、粉体を空気導入により流動化させたとき、粉体充填用容器（１００）から粉体があふれてしまう。また、粉体充填用容器（１００）から粉体をあふれさせないように気体分配板（１）からの空気排出量を少なくすると、粉体の嵩密度が高くなり、粉体排出管（３）内を粉体が流通しなくなる。
【００１９】
粉体充填用容器（１００）内の粉体量が少なくなることに合わせて気体分配板（１）に設けた２個以上の通気管（２）が閉栓される。通気管（２）が１個では気体分配板（１）上に粉体がない部分のみ空気が排出し、気体分配板（１）上に粉体がある部分は、空気が排出しにくくなるブレークスルー現象を生じ易く、粉体が流動化しにくくなる。
【００２０】
また、気体分配板（１）の傾斜角度が５度未満だと、粉体充填用容器（１００）内の粉体が気体分配板（１）上に粉体が残ってしまう可能性がある。
【００２１】
嵩密度が０．５１ｇ／ｃｃ未満でないと粉体排出管（３）内を粉体が移動せず、粉体排出管（３）内で詰まってしまう。また、嵩密度が０．１０ｇ／ｃｃ未満になると、粉体中の空気量が多く、粉体容器（２００）への充填量のコントロールが不安定になり、容器への充填には好ましくない。
充填量安定性は、通常、嵩密度０．１０〜０．５０ｇ／ｃｃ、好ましくは嵩密度０．２５〜０．５０ｇ／ｃｃ、更に好ましくは嵩密度０．３０〜０．４０ｇ／ｃｃである。
【産業上の利用可能性】
【００２２】
本発明の活用例として、特に、物理的な攪拌ストレスを与えることなく、静電荷像現像用トナー及び粉体現像剤を輸送するため、及び充填するため、効果的に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の第１の粉体充填方法及び充填装置の例を示した図である。
【図２】本発明の第１の粉体充填方法及び充填装置の別の例を示した図である。
【図３】本発明の第１の粉体充填方法及び充填装置で充填した場合に粉体充填用容器内に残る粉体状態を示した図である。
【図４】本発明の第２の粉体充填方法及び充填装置の例を示した図である。
【図５】本発明の第２の粉体充填方法及び充填装置の別の例を示した図である。
【図６】本発明の第２の粉体充填方法及び充填装置で充填した場合に粉体充填用容器内に残る粉体状態を示した図である。
【図７】従来の粉体充填用容器で充填した場合に粉体充填用容器内に残る粉体状態を示した図である。
【符号の説明】
【００２４】
１  気体分配板
２  通気管
３  粉体排出管
４  粉体
５  仕切板
６  圧力開放弁
７  粉体投入口
８  粉体流通調整弁
９  通気管用気体調節弁
１０  充填用ノズル
１１  圧縮空気導入弁
１２  粉体なし
１３  シーラー
２０  排出口
２１  粉体下降領域
１００  粉体充填用容器
２００  粉体収納容器
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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