(57)【要約】【課題】  低コストにて、モールド成形面の精度が高く、強度の大きなモールド成形用型を短期間で大量に供給する。【解決手段】  基材ベース１１に保持された型基材２２の接合と、ガラスからなる型本体２１との間に、ガラス屈伏点が、型本体２１のガラス転移点よりも低いガラスの接合部材２３を介在させ、型本体２１のガラス転移点とガラス屈伏点の間の温度の成形／接合温度にて、マスタ型１３と型基材２２との間で型本体２１および接合部材２３を挟圧することで、マスタ型１３の転写パターン１３ａの型本体２１への転写によるモールド型面２１ａの形成と、接合部材２３を介した型本体２１と型基材２２の接合を一括して行う。接合部材２３のガラス屈伏点が型本体２１のガラス転移点よりも低いため、型本体２１の高精度成形に好適な成形温度にて接合部材２３は溶融して高強度の良好な接合部を形成する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス遷移挙動を示す第１材料からなりモールド成形面を有する型本体と、前記型本体を支持する型基材と、前記型本体と前記型基材との間に介在し前記第１材料とは異なるガラス遷移挙動を示す第２材料からなる接合部材と、を一体的に接合したことを特徴とするモールド成形用型。
【請求項２】
ガラス遷移挙動を示す第１材料からなりモールド成形面を有する型本体と、前記型本体を支持する型基材と、前記型本体と前記型基材との間に介在し、ガラス屈伏点温度が前記第１材料のガラス転移点温度よりも低い第２材料からなる接合部材と、を一体的に接合したことを特徴とするモールド成形用型。
【請求項３】
ガラス遷移挙動を示す第１材料からなりモールド成形面を有する型本体と、前記型本体を支持する型基材と、前記型本体と前記型基材との間に介在し、ガラス軟化点温度が前記第１材料のガラス転移点温度よりも低い第２材料からなる接合部材と、を一体的に接合したことを特徴とするモールド成形用型。
【請求項４】
ガラス遷移挙動を示す第１材料からなりモールド成形面を有する型本体と、前記型本体を支持する型基材と、前記型本体と前記型基材との間に介在し、ガラス遷移温度が前記第１材料のガラス転移点温度よりも低い金属ガラスの第２材料からなる接合部材と、を一体的に接合したことを特徴とするモールド成形用型。
【請求項５】
前記第１材料はガラスまたは金属ガラスからなることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のモールド成形用型。
【請求項６】
前記第２材料はガラスまたは金属ガラスからなることを特徴とする請求項１記載のモールド成形用型。
【請求項７】
マスタ型を用いた押圧成形にてモールド成形面を転写形成するモールド成形用型の製造方法であって、
ガラス遷移挙動を示す第１材料からなる型本体と、前記型本体を支持する型基材との間に、前記第１材料とは異なるガラス遷移挙動を示す第２材料からなる接合部材を挟む工程と、
前記マスタ型を前記型本体に当接させ、前記マスタ型と前記型基材との間で前記型本体および前記接合部材を挟圧することにより、前記型本体に前記モールド成形面を転写形成するともに、前記型本体と前記接合部材と前記型基材とを接合する工程と、
を含むことを特徴とするモールド成形用型の製造方法。
【請求項８】
マスタ型を用いた押圧成形にてモールド成形面を転写形成するモールド成形用型の製造方法であって、
ガラス遷移挙動を示す第１材料からなる型本体と、前記型本体を支持する型基材との間に、ガラス屈伏点温度が前記第１材料のガラス転移点温度よりも低い第２材料からなる接合部材を挟む工程と、
前記マスタ型を前記型本体に当接させ、前記マスタ型と前記型基材との間で前記型本体および前記接合部材を挟圧することにより、前記型本体に前記モールド成形面を転写形成するともに、前記型本体と前記接合部材と前記型基材とを接合する工程と、
を含むことを特徴とするモールド成形用型の製造方法。
【請求項９】
マスタ型を用いた押圧成形にてモールド成形面を転写形成するモールド成形用型の製造方法であって、
ガラス遷移挙動を示す第１材料からなる型本体と、前記型本体を支持する型基材との間に、ガラス軟化点温度が前記第１材料のガラス転移点温度よりも低い第２材料からなる接合部材を挟む工程と、
前記マスタ型を前記型本体に当接させ、前記マスタ型と前記型基材との間で前記型本体および前記接合部材を挟圧することにより、前記型本体に前記モールド成形面を転写形成するともに、前記型本体と前記接合部材と前記型基材とを接合する工程と、
を含むことを特徴とするモールド成形用型の製造方法。
【請求項１０】
マスタ型を用いた押圧成形にてモールド成形面を転写形成するモールド成形用型の製造方法であって、
ガラス遷移挙動を示す第１材料からなる型本体と、前記型本体を支持する型基材との間に、ガラス遷移温度が前記第１材料のガラス転移点温度よりも低い金属ガラスの第２材料からなる接合部材を挟む工程と、
前記マスタ型を前記型本体に当接させ、前記マスタ型と前記型基材との間で前記型本体および前記接合部材を挟圧することにより、前記型本体に前記モールド成形面を転写形成するともに、前記型本体と前記接合部材と前記型基材とを接合する工程と、
を含むことを特徴とするモールド成形用型の製造方法。
【請求項１１】
前記第１材料はガラスまたは金属ガラスからなることを特徴とする請求項７記載のモールド成形用型の製造方法。
【請求項１２】
前記第２材料はガラスまたは金属ガラスからなることを特徴とする請求項１１記載のモールド成形用型の製造方法。
【請求項１３】
前記接合部材は前記第２材料からなる粉体であることを特徴とする請求項７から請求項１２記載のいずれか１項に記載のモールド成形用型の製造方法。
【請求項１４】
前記接合部材は球状の前記第２材料からなることを特徴とする請求項７から請求項１２記載のいずれか１項に記載のモールド成形用型の製造方法。
【請求項１５】
前記接合部材は板状の前記第２材料からなることを特徴とする請求項７から請求項１２記載のいずれか１項に記載のモールド成形用型の製造方法。
【請求項１６】
前記型基材の前記接合部材に対する当接部には、球状の前記第２材料の位置決め用の凹部が形成されていることを特徴とする請求項１４記載のモールド成形用型の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、モールド成形用型およびその製造技術に関し、特に、光学素子等のモールド成形に用いられるモールド成形用型に適用して有効な技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
たとえば、レンズ、プリズム、フィルタ等の光学素子の量産には、モールド成形が有効である。ところで、このようなモールド成形に用いられるモールド用成形型の製作においては、機械加工等で製作した場合には、コスト高となり、特に、非球面や自由曲面等の成形面を加工する場合に顕著となる。
【０００３】
このため、たとえば、特許文献１のように、モールド成形型のモールド成形面を、マスタ型からの押圧転写にて形成することが考えられる。
また、特許文献２では、熱間にて押圧成形したガラスよりなる成形用型本体と、この成形用型本体と、線膨張係数がほぼ等しい金属またはセラミックスからなる接合体（支持部材）を一体に構成した光学素子成形用型が開示されている。すなわち、成形用型本体の成形面形成のための加熱および押圧と同時に、当該成形用型本体と照射部材との接合も行うようにしたものである。
【０００４】
ところが、一般に、ガラスからなる成形用型本体の成形面の面精度を出せる温度と、この成形用型本体と金属等の支持部材とを接合可能な温度に差があるため、特許文献２のように、成形用型本体の成形面の形成と、支持部材との接合を同時に行わせる場合には、成形用型本体における高精度な成形面の形成と、成形用型本体と支持部材との良好な接合強度とを同時に得ることが困難である、という技術的課題がある。
【０００５】
すなわち、ガラスからなる成形用型本体の成形面の転写精度を維持するには、ガラス転移点からガラス屈伏点までの、外力（転写力）でのみ塑性変形する温度範囲に制御する必要があり、一方、金属等との良好な接合強度を得るには、ガラス屈伏点を超えた流動性の高い温度範囲まで加熱する必要があるからである。
【特許文献１】特開平１１−２１７２２７号公報
【特許文献２】特開平２−１０２１３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、低コストで、モールド成形面の精度が高く、強度の大きなモールド成形用型を提供することにある。
本発明の他の目的は、低コストにて、モールド成形面の精度が高く、強度の大きなモールド成形用型を短期間で大量に供給することが可能な製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の第１の観点は、ガラス遷移挙動を示す第１材料からなりモールド成形面を有する型本体と、前記型本体を支持する型基材と、前記型本体と前記型基材との間に介在し前記第１材料とは異なるガラス遷移挙動を示す第２材料からなる接合部材と、を一体的に接合したモールド成形用型を提供する。
【０００８】
本発明の第２の観点は、ガラス遷移挙動を示す第１材料からなりモールド成形面を有する型本体と、前記型本体を支持する型基材と、前記型本体と前記型基材との間に介在し、ガラス屈伏点温度が前記第１材料のガラス転移点温度よりも低い第２材料からなる接合部材と、を一体的に接合したモールド成形用型を提供する。
【０００９】
本発明の第３の観点は、ガラス遷移挙動を示す第１材料からなりモールド成形面を有する型本体と、前記型本体を支持する型基材と、前記型本体と前記型基材との間に介在し、ガラス軟化点温度が前記第１材料のガラス転移点温度よりも低い第２材料からなる接合部材と、を一体的に接合したモールド成形用型を提供する。
【００１０】
本発明の第４の観点は、ガラス遷移挙動を示す第１材料からなりモールド成形面を有する型本体と、前記型本体を支持する型基材と、前記型本体と前記型基材との間に介在し、ガラス遷移温度が前記第１材料のガラス転移点温度よりも低い金属ガラスの第２材料からなる接合部材と、を一体的に接合したモールド成形用型を提供する。
【００１１】
本発明の第５の観点は、マスタ型を用いた押圧成形にてモールド成形面を転写形成するモールド成形用型の製造方法であって、
ガラス遷移挙動を示す第１材料からなる型本体と、前記型本体を支持する型基材との間に、前記第１材料とは異なるガラス遷移挙動を示す第２材料からなる接合部材を挟む工程と、
前記マスタ型を前記型本体に当接させ、前記マスタ型と前記型基材との間で前記型本体および前記接合部材を挟圧することにより、前記型本体に前記モールド成形面を転写形成するともに、前記型本体と前記接合部材と前記型基材とを接合する工程と、
を含むモールド成形用型の製造方法を提供する。
【００１２】
本発明の第６の観点は、マスタ型を用いた押圧成形にてモールド成形面を転写形成するモールド成形用型の製造方法であって、
ガラス遷移挙動を示す第１材料からなる型本体と、前記型本体を支持する型基材との間に、ガラス屈伏点温度が前記第１材料のガラス転移点温度よりも低い第２材料からなる接合部材を挟む工程と、
前記マスタ型を前記型本体に当接させ、前記マスタ型と前記型基材との間で前記型本体および前記接合部材を挟圧することにより、前記型本体に前記モールド成形面を転写形成するともに、前記型本体と前記接合部材と前記型基材とを接合する工程と、
を含むモールド成形用型の製造方法を提供する。
【００１３】
本発明の第７の観点は、マスタ型を用いた押圧成形にてモールド成形面を転写形成するモールド成形用型の製造方法であって、
ガラス遷移挙動を示す第１材料からなる型本体と、前記型本体を支持する型基材との間に、ガラス軟化点温度が前記第１材料のガラス転移点温度よりも低い第２材料からなる接合部材を挟む工程と、
前記マスタ型を前記型本体に当接させ、前記マスタ型と前記型基材との間で前記型本体および前記接合部材を挟圧することにより、前記型本体に前記モールド成形面を転写形成するともに、前記型本体と前記接合部材と前記型基材とを接合する工程と、
を含むモールド成形用型の製造方法を提供する。
【００１４】
本発明の第８の観点は、マスタ型を用いた押圧成形にてモールド成形面を転写形成するモールド成形用型の製造方法であって、
ガラス遷移挙動を示す第１材料からなる型本体と、前記型本体を支持する型基材との間に、ガラス遷移温度が前記第１材料のガラス転移点温度よりも低い金属ガラスの第２材料からなる接合部材を挟む工程と、
前記マスタ型を前記型本体に当接させ、前記マスタ型と前記型基材との間で前記型本体および前記接合部材を挟圧することにより、前記型本体に前記モールド成形面を転写形成するともに、前記型本体と前記接合部材と前記型基材とを接合する工程と、
を含むモールド成形用型の製造方法を提供する。
【００１５】
上記した本発明によれば、たとえば、接合部材を構成する第２材料のガラス屈伏点温度やガラス軟化点温度あるいはガラス遷移温度が、型本体を構成する第１材料のガラス転移点温度よりも低くなるように第１および第２材料を選択し、成形および接合を一括して行う際の加熱温度（加工温度）を、第１材料のガラス転移点温度よりも高く、かつ当該第１材料のガラス屈伏点温度よりも低い値に設定する。
【００１６】
そして、型本体と接合部材と、型基材とを一括して挟圧して、型本体のモールド成形面の転写および型基材との接合を行うことにより、この加工温度下では接合部材は流動化して型基材と型本体との間に高い接合強度が得られるとともに、型本体のモールド成形面では、第１材料のガラス転移点温度よりも高く、かつ当該第１材料のガラス屈伏点温度よりも低い加工温度による加熱のため、マスタ型から高精度にて型形状をモールド成形面に転写することが可能になる。
【００１７】
また、接合部材を構成する第２材料として金属ガラスを用いる場合には、過冷却液体領域の温度範囲に、第１材料のガラス転移点温度からガラス屈伏点温度までの温度範囲が含まれるように、第１材料のガラスと、第２材料の金属ガラスの種類を選択することで、上記と同様の効果が得られる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、低コストで、モールド成形面の精度が高く、強度の大きなモールド成形用型を提供することができる、という効果が得られる。
また、低コストにて、モールド成形面の精度が高く、強度の大きなモールド成形用型を短期間で大量に供給することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、図面を参照しながら、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
図１は、本発明の一実施の形態であるモールド成形用型の製造方法が実施される型製造装置の構成および動作の一例を工程順示す略断面図である。
本実施の形態の型製造装置１０は、基材ベース１１、ホルダ１２、マスタ型１３およびプレス軸１４を備えている。また、基材ベース１１およびマスタ型１３を取り囲む位置には図示しない加熱炉が設けられており、基材ベース１１およびマスタ型１３等を所定の温度に加熱することが可能になっている。
【００２０】
基材ベース１１には、軸方向に保持穴１１ａが設けられ、この保持穴１１ａには、型基材２２が接合端部を上向きにした姿勢で収容され、型基材２２の上端部には、型基材２２の接合端を取り囲む用に筒状のホルダ１２が配置されている。
ホルダ１２に取り囲まれた型基材２２の接合端には、板状の接合部材２３および型本体２１が下から順に載置されている。
【００２１】
基材ベース１１と対向する位置には、マスタ型１３が配置されており、このマスタ型１３の基材ベース１１、すなわち型本体２１に対する対向面には、任意の凹凸の転写パターン１３ａが形成されている。
型基材２２は、たとえば、図２（ａ）のような物性を持つ、モールド型用の市販金型材Ｋ１または市販工具鋼Ｋ２で構成されている。この型基材２２の外周部は、後述のようにして得られるモールド成形型２０全体の位置決めの基準面（衝面２２ａ）として重要となるので、高精度な仕上げ加工が施されている。
【００２２】
また、型本体２１は、図２（ｂ）の下段に示されるような物性をもつ市販ガラス材Ｇ３、市販ガラス材Ｇ４、または市販ガラス材Ｇ５（第１材料）で構成され、接合部材２３は、図２（ｂ）の上段側に例示されるような物性を持つ市販ガラス材Ｇ１または市販ガラス材Ｇ２（第２材料）で構成されている。
【００２３】
すなわち、図３は、型本体２１に用いられるガラス材料と、接合部材２３に用いられるガラス材料の温度−伸びの特性曲線を示しており、本実施の形態の場合、接合部材２３は、そのガラス屈伏点Ａｔの温度が、型本体２１のガラス転移点Ｔｇの温度よりも小さいものを選択して用いる。また、成形温度は、型本体２１におけるガラス転移点Ｔｇとガラス屈伏点Ａｔの間の温度に設定される。
【００２４】
以下、本実施の形態のモールド成形用型の製造方法の作用の一例について説明する。まず、図１（ａ）のように、基材ベース１１の保持穴１１ａに型基材２２を装填し、ホルダ１２をセットする。次に、型基材２２の接合端の上に、接合部材２３および型本体２１を順に載置する。
【００２５】
その後、図１（ｂ）のように、図示しない加熱炉にて、基材ベース１１、型基材２２、接合部材２３、型本体２１およびマスタ型１３を所定の成形／接合温度Ｔ０（たとえば、型本体２１が市販ガラス材Ｇ３、市販ガラス材Ｇ４の場合は、５３０℃〜５４０℃、市販ガラス材Ｇ５の場合は５６０℃）に加熱するとともに、プレス軸１４に駆動されるマスタ型１３を降下させ、型基材２２とマスタ型１３との間で、接合部材２３および型本体２１を挟圧（たとえば、型基材２２の直径が７mmの場合、プレス軸１４の推力は２００ｋｇｆ）する。
【００２６】
この時、型本体２１は、成形／接合温度Ｔ０が当該型本体２１のガラス転移点Ｔｇとガラス屈伏点Ａｔの間に設定されていることにより、マスタ型１３の転写パターン１３ａに倣って正確に塑性変形し、転写パターン１３ａの凹凸が逆に転写されたモールド型面２１ａが形成される。同時に、接合部材２３においては、成形／接合温度Ｔ０がガラス屈伏点Ａｔよりも高いため、流動性が良くなり、型本体２１や型基材２２の接合端面の微細な凹凸に浸潤して接合強度の大きな良好な接合部を形成する。
【００２７】
すなわち、マスタ型１３によるモールド型面２１ａの成形と、型本体２１と型基材２２の接合とを一括して行う場合に、型本体２１におけるマスタ型１３によるモールド型面２１ａの高精度の形状転写と、接合部材２３による、型本体２１と型基材２２の接合強度の向上とを両立させることが可能になる。
【００２８】
こうして、成形／接合が完了した後、図１（ｃ）のように、冷却して、マスタ型１３を上昇させて型本体２１から離間させ、さらに図１（ｄ）のように、基材ベース１１、ホルダ１２を分解し、接合部材２３を介して型本体２１と型基材２２が一体的に接合されたモールド成形型２０をとり出す。
【００２９】
この状態では、型本体２１の上端部周辺には、成形時に、ホルダ１２とマスタ型１３の隙間に型本体２１の一部が広がって形成されたバリ等が付いた状態となっているので、２次加工にてこのバリ等を除去する仕上げ加工を施すことで、図１（ｅ）のように、完成したモールド成形型２０が得られる。
【００３０】
上述のような、型本体２１のモールド型面２１ａの成形と、型本体２１と型基材２２の接合とを一括して行う図１（ａ）〜（ｅ）の工程を反復することで、精密なモールド型面２１ａを有するとともに、型本体２１と型基材２２との接合強度の大きなモールド成形型２０を短時間で大量に生産することが可能になる。
【００３１】
図２（ｃ）に、本実施の形態のモールド成形用型の製造方法の実験結果を示す。この場合、成形／接合温度Ｔ０は５３０℃に設定され、型本体２１として、市販ガラス材Ｇ３を用い、接合部材２３として市販ガラス材Ｇ２または市販ガラス材Ｇ１を用い、型基材２２として、市販金型材Ｋ１または市販工具鋼Ｋ２を用いた例が示されている。
【００３２】
そして、これらの組み合わせになるモールド成形型２０を急冷した場合あるいは徐冷した場合のいずれでも型本体２１と型基材２２の接合部に異常はみられず、当該モールド成形型２０を用いた射出成形においても良好な精度で光学素子を成形することができた。
次に、型基材２２として金属ガラスを用いた例を示す。すなわち、型基材２２として図４（ａ）に示す物性の金属ガラスＧ７（第２材料）を用い、型本体２１として、図４（ｂ）に示す物性の市販ガラス材Ｇ６（第１材料）を用い、型基材２２として、市販金型材Ｋ１を用いた例を示す。
【００３３】
この場合、接合部材２３を構成する金属ガラスＧ７のガラス遷移温度（転移点）Ｔｇ（＝４３５℃）は、型本体２１を構成する市販ガラス材Ｇ６のガラス転移点Ｔｇ（＝４５８℃）よりも低い値となっている。また、後述の成形／接合温度Ｔ０（＝４７０℃）は、金属ガラスＧ７のガラス結晶化温度Ｔｘよりも低くなっている。
【００３４】
すなわち、図５の線図に例示されるように、金属ガラスＧ７の過冷却液体域に市販ガラス材Ｇ６のガラス転移点Ｔｇ、成形／接合温度Ｔ０等が含まれる温度関係となっている。
そして、図４（ｃ）のように、この金属ガラスＧ７の接合部材２３にて、市販ガラス材Ｇ６の型本体２１と市販金型材Ｋ１の型基材２２とを、４７０℃の成形／接合温度Ｔ０にて成形／接合した結果、良好な接合結果が得られた。
【００３５】
すなわち、型製造装置１０を用いた成形および接合に際して、成形／接合温度Ｔ０（＝４７０℃）に加熱すると、型基材２２の金属ガラスＧ７は過冷却液体域となって型基材２２および型本体２１の接合面の凹凸に浸潤して接合強度の大きな良好な結合部を形成するとともに、型本体２１では転写に好適な塑性状態となり、マスタ型１３の転写パターン１３ａに倣った高精度のモールド型面２１ａが転写形成される。
【００３６】
すなわち、型本体２１における高精度のモールド型面２１ａの転写形成と、型本体２１と型基材２２の接合部材２３による接合強度の大きな良好な接合とを同時に達成できる。
図６（ａ）〜（ｄ）は、本実施の形態の型製造装置１０の変形例である型製造装置３０の構成および動作を工程順に示す略断面図である。
【００３７】
この場合、図６（ａ）のように、フランジ状の下端部を持つ型基材２２−１が基材ベース３１の保持穴３１ａに挿通されるとともに、ホルダ３２は、軸方向に細長く構成され、型基材２２−１の接合端部および当該接合端部に載置された接合部材２３および型本体２１を取り囲むとともに、転写パターン３３ａが形成されたマスタ型３３の全体が隙間無く挿入される構成となっている。
【００３８】
これにより、図６（ｂ）のように、成形／接合温度Ｔ０の加熱状態にて、プレス軸１４にてマスタ型３３を押圧して、型基材２２−１との間で型本体２１および接合部材２３を挟圧する場合、型本体２１にはマスタ型３３から転写パターン３３ａがモールド型面２１ａとして転写されると同時に、型本体２１と型基材２２−１は接合部材２３を介して接合される。このとき、ホルダ３２内に隙間無く嵌合するマスタ型３３にて加圧される型本体２１にはバリが発生しない。
【００３９】
そして、図６（ｃ）のように冷却および離型を行うことで、図６（ｄ）のようなモールド成形型２０が得られる。この場合、型本体２１のバリ取り等の２次加工は不要である。
図７（ａ）〜（ｃ）は、本発明の他の実施の形態であるモールド成形用型の製造方法を工程順に示す略断面図である。
【００４０】
この場合、粉または粒状の接合部材２３ａを、型基材２２の上に分散してほぼ均一に供給するところが、図１の場合と異なっている。これにより、成形／接合時に粉または粒状の接合部材２３ａは、溶融して型本体２１と型基材２２の接合面間に均一に分散し、接合部材の厚さのばらつきや位置ずれ等に起因して、成形／接合時に型本体２１が型基材２２に対して傾斜する等の不具合が解消され、型本体２１のモールド型面２１ａを安定して成形することが可能になる。
【００４１】
図８は、（ａ）〜（ｃ）は、本発明のさらに他の実施の形態であるモールド成形用型の製造方法を工程順に示す略断面図である。
この図８の例では、同図（ａ）のように、型基材２２の接合端面の中央部に、位置決め溝２２ｂを形成し、図９（ａ）のように、この位置決め溝２２ｂの位置に球状接合部材２３ｂを配置し、その上に型本体２１を載置するものである。
【００４２】
そして、図８（ｂ）のように加圧して成形／接合を行うに際して、球状接合部材２３ｂは、型本体２１と型基材２２との間の挟圧力にて、型本体２１と型基材２２の挟圧力のバランスが接合面内で均一となるように自己整合的に、両者の間隙に均一に分散するように広がる。これにより、型本体２１が型基材２２に対して傾斜した状態で接合される等の不具合を生じることが確実に防止される。また、接合面への空気の巻き込み等もなくなるとともに、球状接合部材２３ｂの大きさを型基材２２の接合面の面積に応じて適宜設定することで、比較的薄い厚さの接合部を形成することもできる。
【００４３】
また、単体の球状接合部材２３ｂは、取り扱いが便利であるため、搬送や、接合部への供給、位置決めの自動化が容易になる等の利点がある。
なお、球状接合部材２３ｂの数は、一つに限らず、図９（ｂ）のように、複数の球状接合部材２３ｂを型基材２２の接合面上に均等に配置してもよい。この場合、配置位置に複数の位置決め溝２２ｂが均等に形成されることは言う迄もない。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明の一実施の形態であるモールド成形用型の製造方法が実施される型製造装置の構成および動作の一例を工程順示す略断面図である。
【図２】（ａ）〜（ｃ）は、本発明の一実施の形態であるモールド成形用型の製造方法に用いられる素材の物性および接合の実験結果を示す図である。
【図３】本発明の一実施の形態であるモールド成形用型の製造方法に用いられるガラス材料の温度−伸びの特性曲線を示す線図である。
【図４】（ａ）〜（ｃ）は、本発明の一実施の形態であるモールド成形用型の製造方法に用いられる素材の物性および接合の実験結果を示す図である。
【図５】本発明の一実施の形態であるモールド成形用型の製造方法に用いられるガラス材料の温度−伸びの特性曲線を示す線図である。
【図６】（ａ）〜（ｄ）は、本発明の一実施の形態である型製造装置の変形例の構成および動作を工程順に示す略断面図である。
【図７】（ａ）〜（ｃ）は、本発明の他の実施の形態であるモールド成形用型の製造方法を工程順に示す略断面図である。
【図８】（ａ）〜（ｃ）は、本発明のさらに他の実施の形態であるモールド成形用型の製造方法を工程順に示す略断面図である。
【図９】（ａ）および（ｂ）は、図８における接合部材の配置例を示す平面図である。
【符号の説明】
【００４５】
１０  型製造装置
１１  基材ベース
１１ａ  保持穴
１２  ホルダ
１３  マスタ型
１３ａ  転写パターン
１４  プレス軸
２０  モールド成形型
２１  型本体
２１ａ  モールド型面
２２  型基材
２２−１  型基材
２２ａ  衝面
２２ｂ  位置決め溝
２３  接合部材
２３ａ  粉または粒状の接合部材
２３ｂ  球状接合部材
３０  型製造装置
３１  基材ベース
３１ａ  保持穴
３２  ホルダ
３３  マスタ型
３３ａ  転写パターン
Ｇ１〜Ｇ６  市販ガラス材
Ｇ７  金属ガラス
Ｋ１  市販金型材
Ｋ２  市販工具鋼
Ｔ０  成形／接合温度
Ｔｇ  ガラス転移点
Ａｔ  ガラス屈伏点
Ｔｘ  ガラス結晶化温度
【図１】
2005330142.tif 000003
【図２】
2005330142.tif 000004
【図３】
2005330142.tif 000005
【図４】
2005330142.tif 000006
【図５】
2005330142.tif 000007
【図６】
2005330142.tif 000008
【図７】
2005330142.tif 000009
【図８】
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【図９】
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