(57)【要約】【課題】  成形時に有機溶媒を使用する必要がなく、粘度が低く成形時のハンドリング性に優れ、且つ柔軟性に富み、十分なタフネスを有するグリーン体を製造でき、しかも高い強度を持つ焼成物を得ることのできるセラミックス成形用バインダーを提供する。【解決手段】  本発明のラテックス状セラミックス成形用バインダーは、ポリマーラテックスと珪酸塩化合物とを主成分とする。前記ポリマーラテックスを構成するポリマーとしては、窒素原子含有基やカチオン性基等の極性基を含有するゴムが好ましい。また、このバインダーにおいては、ポリマーラテックスを構成するポリマーと珪酸塩化合物とが結合しているか又は均一分散しているのが好ましい。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリマーラテックスと珪酸塩化合物とを主成分とするラテックス状セラミックス成形用バインダー。
【請求項２】
ポリマーラテックスを構成するポリマーが極性基を含有するゴムである請求項１記載のセラミックス成形用バインダー。
【請求項３】
極性基が窒素原子含有基又はカチオン性基である請求項２記載のセラミックス成形用バインダー。
【請求項４】
ポリマーラテックスを構成するポリマーと珪酸塩化合物とが結合しているか又は均一分散している請求項１〜３の何れかの項に記載のセラミックス成形用バインダー。
【請求項５】
請求項１〜４の何れかの項に記載のセラミックス成形用バインダーと粉末状無機材料とを少なくとも含む水系セラミックスラリー。
【請求項６】
請求項１〜４の何れかの項に記載のセラミックス成形用バインダーと粉末状又は粒状無機材料とを少なくとも含む水系混練り物。
【請求項７】
請求項５記載の水系セラミックスラリー又は請求項６記載の水系混練り物を成形したグリーン体。
【請求項８】
請求項７記載のグリーン体を焼成して得られるセラミックス成形体。
【請求項９】
複数個のグリーン体又はセラミックス成形体を請求項５記載の水系セラミックスラリー又は請求項６記載の水系混練り物を接着剤として用いて接合し、次いで焼成することを特徴とするセラミックス接着法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はセラミックス成形用バインダー、該バインダーを含む水系セラミックスラリー及び水系混練り物、該水系セラミックスラリー又は水系混練り物から得られるグリーン体及びセラミックス成形体、並びに前記セラミックスラリー又は水系混練り物を接着剤として用いるセラミックス接着法に関する。
【背景技術】
【０００２】
セラミックス成形体は、一般に、セラミック粉末と成形用バインダーとを溶媒中で混合してセラミックスラリーを調製し、これを乾燥して得られた成形用粉体をプレスして成形体（グリーン体）とし、次いで該グリーン体を焼成することにより製造される。従来、前記成形用バインダーとして、ポリビニルブチラールやアクリル系樹脂等が用いられ、溶媒として、アルコールや芳香族系溶媒等の有機溶媒が用いられていた。このため、爆発や火災に対する防爆、防火設備を設置したり、臭気や毒性等に対する作業者の安全衛生を確保する必要があった。
【０００３】
このような問題を解決するため、有機溶媒を使用しない水系バインダーが提案されている。例えば、特公平６−６５０４号公報には、ビニルエステルと該ビニルエステルとラジカル共重合可能な（メタ）アリル基を有する非イオン性単量体との共重合体をケン化して得られるビニルアルコール単位が２０〜９０モル％であるポリビニルアルコール系水溶性共重合体からなるセラミックス成形用バインダーが開示されている。しかし、成形用バインダーとしてこのような水溶性ポリマーを用いた場合には成形体の強度が低く、強度を上げるためにはバインダーの添加量を多くする必要があるという問題がある。また、このような水溶性ポリマーはポリマー含有量を数％と低くしないと水溶液の粘度が高く取り扱いにくいので、大量の水が必要となる。従って、乾燥に多大なエネルギーを要し、非効率的である。また、得られたグリーンシートのタフネスは必ずしも十分とは言い難い。
【０００４】
そこで、粘度の低い水分散系のポリマー、すなわちラテックスを用いることが提案された。例えば、特開２０００−６３１８１号公報には、特殊なアクリルエマルジョンと水溶性アクリル樹脂とを含むバインダーが開示されている。しかし、このバインダーを用いると、粘性は改善されるものの、得られるグリーンシートのタフネスは依然として十分とは言えない。
【０００５】
特開平１０−１２０４６８号公報には、水溶性のポリビニルアセタール樹脂をシラン変性することで、セラミック粉末との親和性を高め、得られるグリーンシートのタフネスを向上させた例が開示されている。しかしながら、このバインダーでは、前述の水溶性ポリマーの問題である粘度上昇は解決できない。
【０００６】
一方、陶器や磁器は製造過程や流通過程において、衝撃により割れや欠けが生じることが多い。このような割れや欠けが生じた陶器等は、一旦焼成されているため完全な復元が困難であることから、従来は産業廃棄物として処分されていた。しかしながら、近年、資源の有効利用等の観点から、これらの破損した陶器等の再利用が望まれている。
【０００７】
【特許文献１】特公平６−６５０４号公報
【特許文献２】特開２０００−６３１８１号公報
【特許文献３】特開平１０−１２０４６８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の目的は、成形時に有機溶媒を使用する必要がなく、粘度が低く成形時のハンドリング性に優れ、且つ柔軟性に富み、十分なタフネスを有するグリーン体を製造でき、しかも高い強度を持つ焼成物を得ることのできるセラミックス成形用バインダー、水系セラミックスラリー及び水系混練り物を提供することにある。
【０００９】
本発明の他の目的は、上記のような優れた特性を有する水系セラミックスラリー又は水系混練り物から得られる十分なタフネスを有するグリーン体及びセラミックス成形体を提供することにある。
【００１０】
本発明のさらに他の目的は、破損した陶器や磁器等を再利用する上で有用なセラミックス成形用バインダー、水系セラミックスラリー、水系混練り物、グリーン体、及び該グリーン体を焼成して得られるセラミックス成形体を提供することにある。
【００１１】
本発明のさらに他の目的は、操作性、作業性に優れ、しかも高い接着強度が得られるセラミックス接着法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者らは、上記目的を達成するため鋭意検討を重ねた結果、ポリマーラテックスと珪酸塩化合物とを組み合わせたバインダーによれば、有機溶媒を使用する必要がなく、粘度が低くハンドリング性に優れ、しかも強度の高いグリーン体及びセラミックス成形体を製造できることを見出し、本発明を完成した。
【００１３】
すなわち、本発明は、ポリマーラテックスと珪酸塩化合物とを主成分とするラテックス状セラミックス成形用バインダーを提供する。前記ポリマーラテックスを構成するポリマーとしては、窒素原子含有基やカチオン性基等の極性基を含有するゴムが好ましい。また、このバインダーにおいては、ポリマーラテックスを構成するポリマーと珪酸塩化合物とが結合しているか又は均一分散しているのが好ましい。
【００１４】
本発明は、また、前記セラミックス成形用バインダーと粉末状無機材料とを少なくとも含む水系セラミックスラリーを提供する。
【００１５】
本発明は、さらに、前記セラミックス成形用バインダーと粉末状又は粒状無機材料とを少なくとも含む水系混練り物を提供する。
【００１６】
本発明は、さらにまた、前記水系セラミックスラリー又は水系混練り物を成形したグリーン体を提供する。
【００１７】
本発明は、また、前記グリーン体を焼成して得られるセラミックス成形体を提供する。
【００１８】
本発明は、さらに、複数個のグリーン体又はセラミックス成形体を前記水系セラミックスラリー又は水系混練り物を接着剤として用いて接合し、次いで焼成することを特徴とするセラミックス接着法を提供する。
【発明の効果】
【００１９】
本発明のセラミックス成形用バインダー、水系セラミックスラリー及び水系混練り物によれば、成形時に有機溶媒を使用する必要がなく、粘度が低く成形時のハンドリング性に優れ、且つ柔軟性に富み、十分なタフネスを有するグリーン体を製造でき、しかも高い強度を持つ焼成物を得ることができる。
【００２０】
本発明のグリーン体は、上記のような優れた特性を有する水系セラミックスラリー又は水系混練り物を用いるので、柔軟でしかも十分なタフネスを有する。また、本発明のセラミックス成形体は、高い強度を有する。
【００２１】
また、本発明によれば、破損した陶器や磁器等を簡易な操作で再利用することができる。
【００２２】
本発明のセラミックス接着法によれば、操作性、作業性に優れるとともに、複数個のグリーン体又はセラミックス成形体から、高い接着強度で接着した１つのセラミックス成形体を得ることができる。
【００２３】
なお、本明細書において、「セラミックスラリー」とは、セラミック原料粉末に限らず広く粉末状無機材料を含有するスラリーを意味し、「グリーン体」とは、セラミック原料粉末を含有するセラミックスラリーの未焼成成形体に限らず、広く粉末状又は粒状の無機材料（一度焼成されたものを含む）を含有するスラリー又は混練り物の焼成前の無機成形体を意味する。また、「セラミックス成形体」とは前記「グリーン体」の焼成物を意味する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
［セラミックス成形用バインダー］
本発明のセラミック成形用バインダーは、ポリマーラテックス（ポリマーの水性分散液）と珪酸塩化合物とを主成分とし、ラテックス状を呈している。該バインダーは、ポリマーラテックスと珪酸塩化合物又はその水溶液とを混合することにより製造できる。このようなバインダーでは、これにセラミック原料粉末などの無機材料を添加して水系セラミックスラリーや水系混練り物とした場合に、珪酸塩化合物を媒介として前記ポリマーと無機材料との親和性が向上する。そのため、上記水系セラミックスラリー又は水系混練り物を成形することにより、柔軟で且つ機械的強度の高いグリーン体を得ることができる。また、該グリーン体は比較的低温で焼結できると共に、焼成の際に珪酸塩の縮合により形成されるガラス質が無機粒子間を強く結合するため、高い強度を有するセラミックス成形体が得られる。また、前記水系セラミックスラリーや水系混練り物は、焼成により高い強度が発現するため、セラミックス成形体の強力な接着剤として利用できる。
【００２５】
ポリマーラテックスを構成するポリマーとしては、エラストマーを含む広義のゴムが挙げられる。ゴムとして、例えば、ＳＢＲ（スチレン−ブタジエンゴム）、ＮＢＲ（ニトリルゴム）、ＢＲ（ブタジエンゴム）、ＩＲ（イソプレンゴム）、ＥＰＭ（エチレン−プロピレンゴム）、ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエンゴム）、ＣＲ（クロロプレンゴム）、ＩＩＲ（ブチルゴム）、ハロゲン化ブチルゴム、アクリルゴム、ウレタンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、塩素化ポリエチレン、エピクロロヒドリンゴム等の合成ゴム；ＮＲ（天然ゴム）；及びこれらの変性体（変性ゴム）などが利用できる。これらのゴムは単独で又は２種以上混合して使用できる。
【００２６】
これらのゴムの中でも、窒素原子含有基、酸素原子含有基、硫黄原子含有基などの極性基を含むゴムが好ましい。このようなゴムでは、無機材料と親和性の高い珪酸塩化合物がゴム分子に接近しやすくなるため、或いはゴム分子と結合できるため、結果としてバインダー機能を有するゴムと無機材料との親和性が向上し、グリーン体の柔軟性及び強度、並びにセラミックス成形体の強度がより一層向上する。極性基を含むゴムは、例えば、極性基を含む単量体をゴムを構成する主単量体と共重合させたり、極性基を含む単量体をゴム分子にグラフト化させることにより、またさらに、前記極性基がイオン化可能な場合には適当な手段で該極性基をイオン化することにより製造できる。
【００２７】
前記極性基としては、特に、アミノ基（第１級、第２級又は第３級アミノ基）等の窒素原子含有基；前記アミノ基の塩、第４級アンモニウム塩基等のオニウム塩基などのカチオン性基が好ましい。前記カチオン性基のゴムへの導入法としては、アミノ基を有する単量体を共重合又はグラフト化に付した後に酸で中和する方法、アミノ基を有する単量体を酸で中和した後に共重合又はグラフト化に付す方法、第４級アンモニウム塩基を有する単量体を共重合又はグラフト化に付す方法、第３級アミノ基（−Ｎ＝を含む）を有する単量体を共重合又はグラフト化に付した後、アルキル化剤を反応させて該第３級アミノ基を４級塩化する方法などが挙げられる。アルキル化剤として、例えば、塩化メチル、臭化メチル、ヨウ化メチル、塩化エチル、臭化エチル、ヨウ化エチル、塩化プロピル、臭化プロピル、ヨウ化プロピル、塩化ブチル、臭化ブチル、ヨウ化ブチル、塩化ベンジル、臭化ベンジル、エピクロルヒドリンなどのハロゲン化炭化水素又はその誘導体（特にハロゲン化アルキル、ハロゲン化アラルキル等）などが挙げられる。アルキル化剤による４級塩化は水中で行うことができるので、反応にはポリマーラテックスを使用できる。
【００２８】
窒素原子含有基或いはカチオン性基を有する単量体の代表的な例として、例えば、ビニルピリジン、ビニルイミダゾール、ビニルピロリドン又はこれらの塩等の窒素原子含有複素環式ビニル化合物又はその塩；４−（２−ジメチルアミノエチル）スチレン又はその塩等のアルキルアミノアルキル基置換芳香族ビニル化合物又はその塩；Ｎ−（ジメチルアミノエチル）（メタ）アクリルアミド又はその塩等のＮ−（ジアルキルアミノアルキル）（メタ）アクリルアミド又はその塩；ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート又はその塩等のジアルキルアミノアルキル（メタ）アクリレート又はその塩などが挙げられる。
【００２９】
珪酸塩化合物としては、水溶性の珪酸塩が好ましく、その代表的な例として、オルト珪酸ナトリウム、水ガラスなどが挙げられる。
【００３０】
本発明においては、グリーン体の柔軟性及び強度並びにセラミックス成形体の強度向上の観点から、ポリマーラテックスを構成するポリマー（ゴム）と珪酸塩化合物とが均一に分散しているか又は結合しているのが好ましい。ポリマーラテックスを構成するポリマー（ゴム）と珪酸塩化合物とが均一に分散しているバインダーは、ポリマーラテックスと珪酸塩化合物の水溶液とを混合し、十分に撹拌することにより得ることができる。
【００３１】
前記ポリマーと珪酸塩化合物とが結合したポリマーは、例えば、第４級アンモニウム塩基を有するポリマーと珪酸塩化合物とを反応させる（塩交換する）ことにより得ることができる。反応は該第４級アンモニウム塩基を有するポリマーの水分散液（ラテックス）と珪酸塩化合物の水溶液とを混合、撹拌することにより行うことができる。より具体的には、例えば、ピリジニウムハライド基を有するポリマーと水ガラスとを反応させることにより、ピリジニウムシリケート基を有するポリマーが得られる。なお、第４級アンモニウム塩基を有するポリマーは、前記のように、第４級アンモニウム塩基を有する単量体を共重合又はグラフト化に付す方法、第３級アミノ基を有する単量体を共重合又はグラフト化に付した後、アルキル化剤を反応させて第３級アミノ基を４級塩化する方法などにより得ることができる。また、前記ポリマーと珪酸塩化合物とが結合したポリマーは、アミノ基（特に第３級アミノ基）を有するポリマーと珪酸塩化合物を強酸により遊離化して得られる珪酸化合物とを反応させること（塩形成反応）により得ることもできる。
【００３２】
バインダー中の珪酸塩化合物の量は、ＳｉＯ2換算で、非揮発分全体に対して、例えば１〜５０重量％、好ましくは５〜２０重量％程度である。珪酸塩化合物の量がＳｉＯ2換算で１重量％未満では、セラミック原料等の無機材料との親和性が低く、補強効果が小さくなりやすい。また、５０重量％を超えると、可塑性が低下し、成形体のタフネスが低下しやすくなる。
【００３３】
バインダー中には、必要に応じて、各種添加剤が配合されていてもよい。
【００３４】
［水系セラミックスラリー］
本発明の水系セラミックスラリーは、前記セラミックス成形用バインダーと粉末状無機材料とを少なくとも含んでいる。この水系セラミックスラリーは、前記セラミックス成形用バインダーと、粉末状無機材料と、必要に応じて水とを混合機（ボールミル等）により混合することにより製造できる。
【００３５】
粉末状無機材料としては、セラミックスの製造に使用されうる金属若しくは非金属の酸化物又は非酸化物の粉末（セラミック原料粉末；例えば、磁器坏土等）が挙げられる。前記酸化物には複数の金属若しくは非金属を含む複合酸化物も含まれる。粉末状無機材料は単独で又は２種以上組み合わせて使用できる。
【００３６】
粉末状無機材料の代表的な例として、シリカ、アルミナ、ジルコニア、マグネシア、酸化カルシウム、酸化ナトリウム、酸化カリウム、酸化ホウ素、酸化チタン、酸化亜鉛、チタン酸バリウム、炭酸バリウム、珪酸アルミニウム、サイアロン、スピネルムライト、結晶化ガラス、炭化ケイ素、窒化ケイ素、窒化アルミニウムなどの粉末が挙げられるが、これらに限定されるものではない。粉末状無機材料の平均粒径は、用途に応じて適宜設定できるが、薄層のグリーンシートを得る場合には、１μｍ以下であるのが好ましい。
【００３７】
粉末状無機材料の量は、取扱性や分散性を考慮して適宜選択できるが、一般には、水系セラミックスラリー全体の５〜９９重量％、好ましくは１０〜９５重量％、さらに好ましくは３０〜９０重量％程度である。粉末状無機材料の量が少なすぎるとスラリーの粘度が低くなりすぎてグリーン体を成形する際のハンドリング性が低下しやすくなり、多すぎるとスラリーの粘度が高くなり、分散性が低下しやすくなる。
【００３８】
水系セラミックスラリーには、必要に応じて、ガラスフリット、可塑剤、分散剤、潤滑剤、湿潤剤、帯電防止剤、消泡剤、乾燥促進剤などの添加剤を添加してもよい。
【００３９】
本発明の水系セラミックスラリーによれば、上記のバインダーを用いるため、成形時に有機溶媒を使用する必要がなく、粘度が低く成形時のハンドリング性に優れる。また、柔軟性に富み、十分なタフネスを有するグリーン体を製造できるとともに、高い強度を持つ焼成物を得ることができる。
【００４０】
［水系混練り物］
本発明の水系混練り物は、前記セラミックス成形用バインダーと粉末状又は粒状無機材料とを少なくとも含んでいる。この水系混練り物は、前記セラミックス成形用バインダーと、粉末状又は粒状無機材料と、必要に応じて水とを、混練り機等で混練りすることにより製造できる。
【００４１】
粉末状又は粒状無機材料としては、前記セラミック原料粉末等の粉末状無機材料のほか、例えば、シリカや一度焼成したセラミックス廃棄物などの結合力や可塑性のない材料の粉砕物（陶器や磁器の粉砕物など）などが挙げられる。粉末状又は粒状無機材料の平均粒径は、用途に応じて適宜設定できるが、一般には０．１〜５０００μｍ程度である。
【００４２】
粉末状又は粒状無機材料の量は、取扱性や分散性を考慮して適宜選択できるが、一般には、水系混練り物全体の５０〜９９重量％、好ましくは６０〜９０重量％程度である。粉末状又は粒状無機材料の量が少なすぎると、乾燥に要するエネルギーが増大し、コストアップになりやすく、多すぎると、結合力が低くなり、グリーン体及び焼成物の強度が低下しやすくなる。
【００４３】
水系混練り物には、必要に応じて、ガラスフリット、可塑剤、分散剤、潤滑剤、湿潤剤、帯電防止剤、消泡剤、乾燥促進剤などの添加剤を添加してもよい。
【００４４】
本発明の水系混練り物によれば、上記のバインダーを用いるため、成形時に有機溶媒を使用する必要がなく、粘度が低く成形時のハンドリング性に優れる。また、柔軟性に富み、十分なタフネスを有するグリーン体を製造できる。
【００４５】
また、粉末状又は粒状無機材料として、破損した陶器や磁器等のセラミックス成形体の粉砕物を使用することにより、資源の有効利用を図ることができる。この場合、径の比較的大きな粒状物（例えば、平均粒径が５００〜５０００μｍ程度のもの）を使用する場合には、成形してグリーン体とし、さらにこれを焼成することにより、多孔質成形体を得ることができる。この多孔質成形体は、公園の歩道等に敷設される透水ブロックなどとして使用できる。また、前記セラミックス成形体の粉砕物のうち径の大きな粒状物と、セラミック原料粉末等の未焼成の粉末状無機材料（例えば、平均粒径が０．１μｍ以上〜５００μｍ未満程度のもの）を併用する場合には、成形してグリーン体とし、さらにこれを焼成することにより、表面が粗で、しかも強度の高いセラミックス成形体を得ることができる。このようなセラミックス成形体は、例えば、表面に凹凸のある意匠性に優れたタイルなどとして使用できる。
【００４６】
［グリーン体］
本発明のグリーン体は前記水系セラミックスラリー又は前記水系混練り物を成形することにより得られる。グリーン体の形状は、特に限定されず、シート状（グリーンシート）のほか、顆粒状、塊状、柱状（角柱状、円柱状等）など最終的な焼成物（セラミックス成形体）の用途に応じて適宜選択できる。成形法としては、グリーン体の形状に応じて、成形品を作製するための一般的な成形法［シート成形（ディップ成形、リバースロールコータ成形、ドクターブレード成形等）、プレス成形、押出成形、泥漿鋳込成形、造粒、これらの組み合わせ等］を採用できる。成形後、必要に応じて乾燥に供される。
【００４７】
本発明のグリーン体は、上記の水系セラミックスラリー又は水系混練り物を成形用原料として用いるので、柔軟でしかも十分なタフネスを有する。そのため、強度の高い焼成物（セラミックス成形体）を得ることができる。
【００４８】
［セラミックス成形体］
本発明のセラミックス成形体は前記グリーン体を焼成することにより得られる。焼成温度は、目的物の用途等に応じて適宜選択できるが、一般には７００〜１５００℃、好ましくは８００〜１４００℃程度である。
【００４９】
本発明のセラミックス成形体は、上記のような優れた特性を有するグリーン体を用いるため、高い強度を有する。
【００５０】
［セラミックス接着法］
本発明のセラミックス接着法では、前記本発明のセラミックスラリー又は水系混練り物を接着剤として用いて、複数個のグリーン体又はセラミックス成形体を接合し、次いで焼成する。この方法では、グリーン体同士、セラミックス成形体同士を接合してもよく、グリーン体とセラミックス成形体を接合してもよい。
【００５１】
被接合体であるグリーン体及びセラミックス成形体としては、特に限定されず、公知の方法により製造したグリーン体、セラミックス成形体、上記本発明のグリーン体、セラミックス成形体等の何れであってもよい。また、被接合体であるグリーン体、セラミックス成形体の形状も特に限定されず、粒状、不定形状、塊状、板状、柱状（角柱状、円柱状等）等の何れであってもよい。
【００５２】
接着剤として用いるセラミックスラリー又は水系混練り物の量は、被接合体同士を接合するのに十分な量であれば特に限定されない。また、接着剤として用いるセラミックスラリー又は水系混練り物の適用方法も特に制限されるものではなく、注入法やコテを用いる方法など、通常用いられる方法を採用できる。
【００５３】
被接合体同士の接合の後、必要に応じて乾燥し、次いで焼成する。焼成温度は、被接合物の構成材料の種類や目的物の用途等に応じて適宜選択できるが、一般には５００〜１５００℃、好ましくは７００〜１４００℃程度である。
【００５４】
本発明のセラミックス接着法によれば、上記のセラミックスラリー又は水系混練り物を用いるため、操作性、作業性に優れるとともに、複数個のグリーン体又はセラミックス成形体から、高い接着強度で接着した１つのセラミックス成形体を得ることができる。
【実施例】
【００５５】
以下に実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。
【００５６】
実施例１
スチレン−ブタジエン−ビニルピリジン３元共重合体（ＶｐＳＢＲ）のラテックス［日本ゼオン（株）製、商品名「Ｌｘ６０５」、固形分４０重量％、モノマー比（重量比）：スチレン／ブタジエン／ビニルピリジン＝１５／６０／２５］を蒸留水で希釈して、固形分２０重量％のポリマーラテックスを調製した。上記のポリマーラテックス６００ｇに、臭化プロピル１．２ｇをテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）１５ｇに溶解させた溶液を、撹拌しながら少量ずつ添加し、そのまま室温で２時間撹拌して、ポリマーラテックスのポリマー中のピリジン環の３級アミノ基を４級塩化し、４級塩化ＶｐＳＢＲラテックスを得た。
一方、３号水ガラス［富士化学（株）製、固形分３０重量％］を蒸留水で希釈して、固形分２０重量％の水ガラス溶液を調製した。
前記４級塩化ＶｐＳＢＲラテックスに、この固形分２０重量％の水ガラス溶液１２０ｇを、撹拌しながら少量ずつ添加し、そのまま室温で１時間撹拌してバインダーを調製した。バインダー中の珪酸塩の量は、ＳｉＯ2換算で、非揮発分全体（ポリマー＋珪酸塩）に対して約１６重量％である。
上記のバインダー２０重量部と、セラミック粉末［磁器坏土、平均粒径（一次粒子）２５μｍ、組成：ＳｉＯ2（約７３重量％）、Ａｌ2Ｏ3（約１６重量％）、ＣａＯ（約２重量％）、ＭｇＯ（約１重量％）、Ｎａ2Ｏ＋Ｋ2Ｏ（約６重量％）］１００重量部とを乳鉢に入れ、乳棒で擦りながら混合し、セラミックスラリーを得た。このスラリーを透水板（素焼き陶板）上に広げ、室温で放置して水分を除去した後、１２メッシュの篩に通して粉粒状のグリーン体を得た。この粉粒状のグリーン体を６０ｍｍ×６０ｍｍ×５ｍｍの金型に充填し、３００ｋｇｆ／ｃｍ2（２９．４ＭＰａ）の圧力でプレス成形し、１２０℃のオーブン中で２４時間乾燥してグリーンシートを作製した。このグリーンシートを１２００℃の温度で焼成しセラミックス成形体（焼成物）を得た。
【００５７】
実施例２
スチレン−ブタジエン−ビニルピリジン３元共重合体（ＶｐＳＢＲ）のラテックス［日本ゼオン（株）製、商品名「Ｌｘ６０５」、固形分４０重量％、モノマー比（重量比）：スチレン／ブタジエン／ビニルピリジン＝１５／６０／２５］を蒸留水で希釈して、固形分２０重量％のポリマーラテックスを調製した。
一方、３号水ガラス［富士化学（株）製、固形分３０重量％］を蒸留水で希釈して、固形分２０重量％の水ガラス溶液を調製した。
前記固形分２０重量％のポリマーラテックス１０重量部に、上記固形分２０重量％の水ガラス溶液４重量部及び蒸留水６重量部を撹拌しながら少量ずつ添加し、そのまま室温で１時間撹拌してバインダーを調製した。バインダー中の珪酸塩の量は、ＳｉＯ2換算で、非揮発分全体（ポリマー＋珪酸塩）に対して約１６重量％である。
上記のバインダー２０重量部と、セラミック粉末［磁器坏土、平均粒径（一次粒子）２０〜３０μｍ、組成：ＳｉＯ2（約７３重量％）、Ａｌ2Ｏ3（約１６重量％）、ＣａＯ（約２重量％）、ＭｇＯ（約１重量％）、Ｎａ2Ｏ＋Ｋ2Ｏ（約６重量％）］１００重量部とを乳鉢に入れ、乳棒で擦りながら混合し、セラミックスラリーを得た。このスラリーを透水板（素焼き陶板）上に広げ、室温で放置して水分を除去した後、１２メッシュの篩に通して粉粒状のグリーン体を得た。この粉粒状のグリーン体を６０ｍｍ×６０ｍｍ×５ｍｍの金型に充填し、３００ｋｇｆ／ｃｍ2（２９．４ＭＰａ）の圧力でプレス成形し、１２０℃のオーブン中で２４時間乾燥してグリーンシートを作製した。このグリーンシートを１２００℃の温度で焼成しセラミックス成形体（焼成物）を得た。
【００５８】
比較例１
３号水ガラス［富士化学（株）製、固形分３０重量％］を蒸留水で希釈して、固形分２０重量％の水ガラス溶液を調製した。上記固形分２０重量％の水ガラス溶液４重量部に、蒸留水１６重量部を撹拌しながら少量ずつ添加し、そのまま室温で１時間撹拌してバインダーを調製した。
上記のバインダー２０重量部と、セラミック粉末［磁器坏土、平均粒径（一次粒子）２０〜３０μｍ、組成：ＳｉＯ2（約７３重量％）、Ａｌ2Ｏ3（約１６重量％）、ＣａＯ（約２重量％）、ＭｇＯ（約１重量％）、Ｎａ2Ｏ＋Ｋ2Ｏ（約６重量％）］１００重量部とを乳鉢に入れ、乳棒で擦りながら混合し、セラミックスラリーを得た。このスラリーを透水板（素焼き陶板）上に広げ、室温で放置して水分を除去した後、１２メッシュの篩に通して粉粒状のグリーン体を得た。この粉粒状のグリーン体を６０ｍｍ×６０ｍｍ×５ｍｍの金型に充填し、３００ｋｇｆ／ｃｍ2（２９．４ＭＰａ）の圧力でプレス成形し、１２０℃のオーブン中で２４時間乾燥してグリーンシートを作製した。このグリーンシートを１２００℃の温度で焼成しセラミックス成形体（焼成物）を得た。
【００５９】
比較例２
スチレン−ブタジエン−ビニルピリジン３元共重合体（ＶｐＳＢＲ）のラテックス［日本ゼオン（株）製、商品名「Ｌｘ６０５」、固形分４０重量％、モノマー比（重量比）：スチレン／ブタジエン／ビニルピリジン＝１５／６０／２５］を蒸留水で希釈して、固形分２０重量％のポリマーラテックスを調製した。
前記固形分２０重量％のポリマーラテックス１０重量部に、蒸留水１０重量部を撹拌しながら少量ずつ添加し、そのまま室温で１時間撹拌してバインダーを調製した。
上記のバインダー２０重量部と、セラミック粉末［磁器坏土、平均粒径（一次粒子）２０〜３０μｍ、組成：ＳｉＯ2（約７３重量％）、Ａｌ2Ｏ3（約１６重量％）、ＣａＯ（約２重量％）、ＭｇＯ（約１重量％）、Ｎａ2Ｏ＋Ｋ2Ｏ（約６重量％）］１００重量部とを乳鉢に入れ、乳棒で擦りながら混合し、セラミックスラリーを得た。このスラリーを透水板（素焼き陶板）上に広げ、室温で放置して水分を除去した後、１２メッシュの篩に通して粉粒状のグリーン体を得た。この粉粒状のグリーン体を６０ｍｍ×６０ｍｍ×５ｍｍの金型に充填し、３００ｋｇｆ／ｃｍ2（２９．４ＭＰａ）の圧力でプレス成形し、１２０℃のオーブン中で２４時間乾燥してグリーンシートを作製した。このグリーンシートを１２００℃の温度で焼成しセラミックス成形体（焼成物）を得た。
【００６０】
比較例３
蒸留水２０重量部と、セラミック粉末［磁器坏土、平均粒径（一次粒子）２０〜３０μｍ、組成：ＳｉＯ2（約７３重量％）、Ａｌ2Ｏ3（約１６重量％）、ＣａＯ（約２重量％）、ＭｇＯ（約１重量％）、Ｎａ2Ｏ＋Ｋ2Ｏ（約６重量％）］１００重量部とを乳鉢に入れ、乳棒で擦りながら混合し、セラミックスラリーを得た。このスラリーを透水板（素焼き陶板）上に広げ、室温で放置して水分を除去した後、１２メッシュの篩に通して粉粒状のグリーン体を得た。この粉粒状のグリーン体を６０ｍｍ×６０ｍｍ×５ｍｍの金型に充填し、３００ｋｇｆ／ｃｍ2（２９．４ＭＰａ）の圧力でプレス成形し、１２０℃のオーブン中で２４時間乾燥してグリーンシートを作製した。このグリーンシートを１２００℃の温度で焼成しセラミックス成形体（焼成物）を得た。
【００６１】
評価試験
実施例及び比較例において得られたセラミックスラリーの粘度とハンドリング性、グリーンシートの柔軟性と強度、及び焼成物の強度を下記の方法で評価した。結果を表１に示す。
【００６２】
（セラミックスラリーの粘度）
セラミックスラリーの調製の際、乳鉢中で混合する時の粘性の度合いを、比較例３を標準として相対比較した。
○：粘性の度合いが比較例３と同程度か、それより低い。
×：粘性の度合いが比較例３と比較して高い。
【００６３】
（セラミックスラリーのハンドリング性）
セラミックスラリーの調製の際のハンドリング性を下記の基準で評価した。
○：だま（塊）ができることが無く、均一である。
△：だまが少量できる。
×：だまが多量にでき、均一になりにくい。
【００６４】
（グリーンシートの柔軟性）
乾燥前のグリーンシートを手で曲げた時の状況を観察し、下記の基準で柔軟性を評価した。
◎：手で曲げても、ゴムのように柔軟で割れない。
○：柔軟性を有するものの、手で曲げると、割れる場合がある。
△：手で曲げると、容易に割れる。
×：手で曲げると、極めて容易に割れる。
【００６５】
（グリーンシートの強度）
乾燥後のグリーンシートを８０ｃｍの高さから床に落とした時の状態を観察し、下記の基準で強度を評価した。
◎：全く損傷がない。
○：ひび割れが生じる。
△：一部に欠けが生じる。
×：バラバラに割れる。
【００６６】
（焼成物の強度）
焼成物（セラミックス成形体）をスチールハンマーで叩いて、破壊するのに要した力を、比較例３を標準にして相対比較した。
◎：破壊するのに、比較例３よりも大きな力を要する。
○：破壊するのに、比較例３と同程度の力を要する。
△：比較例３よりやや小さい力で破壊する。
×：比較例３よりかなり小さな力でも破壊してしまう。
【００６７】
【表１】
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【００６８】
実施例３
実施例１と同様にして調製したバインダー２０重量部と、陶器粉砕物（セルベン、平均粒径約１．５ｍｍ、組成：ＳｉＯ2（約７５重量％）、Ａｌ2Ｏ3（約１６重量％）、ＣａＯ（約２重量％）、ＭｇＯ（約１重量％）、Ｎａ2Ｏ＋Ｋ2Ｏ（約６重量％））１００重量部とをビーカーに入れ、掻き混ぜ棒又はスパチュラで均一になるように混合し、水系混練り物を得た。この混練り物を厚紙製円筒（内径３０ｍｍ、長さ１２０ｍｍ）に充填し、そのまま１２００℃で焼成した。得られた焼成物は多孔質であり、透水ブロック用として実用的に十分な強度を有していた。また、混練り物を厚紙製円筒に充填する際の操作性も良好であった。
【００６９】
実施例４
実施例１と同様にして調製したバインダー１００ｇと、ガラス粉末（Ｎａ2Ｏ−ＣａＯ−Ｂ2Ｏ3−ＳｉＯ2系、平均粒径約９０μｍ）２０ｇとを混合、撹拌して、セラミックスラリーを得た。このスラリーを、２５ｍｍ角タイルの１側面に塗布し、もう１枚の同じ大きさの角タイルの１側面を押しつけ、しばらく静置した後、１２０℃で乾燥した。この時点で２枚のタイルは強固に接着していた。次に、これを７００℃で焼成したところ、２枚のタイルは完全に接着した。得られた複合体の曲げ強さを、ＪＩＳ  Ａ  ５２０９に準じて測定した結果、１９４Ｎ／ｃｍであった。なお、この時用いたタイルの曲げ強さ（ＪＩＳ  Ａ  ５２０９）は２００Ｎ／ｃｍである。
【００７０】
実施例５
実施例４において、焼成温度を８００℃としたこと以外は実施例４と同様の操作を行ったところ、２枚のタイルは完全に接着した。得られた複合体の曲げ強さを、ＪＩＳ  Ａ  ５２０９に準じて測定した結果、１８６Ｎ／ｃｍであった。