(57)【要約】【課題】    作業者のスキル差が出易いスリット間隙調整ボルトでの厚みの微調整をせずに、極めて単純な調整で、均質で厚みの均一な樹脂シートを得る。【解決手段】  環状スリットダイ１００の押出口１１１近傍を、上記環状スリット１０１の外周上に沿って前記加熱体１０６の間に周設された複数の冷却用穴１０５に、環状ダイ１０２外周に設けた環状ダイ１０２冷却用の第１エアリング１０７の吹出口１０８から冷却エア１１０を与えて冷却しながら、  同じく上記環状スリットダイ１００の押出口１１１近傍を、上記環状スリット１０１の外周上に沿って周設された複数の加熱体１０６によって加熱し、  環状ダイ先端部を上記冷却エア１１０と上記加熱体１０６によって温度調節し、  更に、環状スリットダイ１００の押出口１１１から押し出された樹脂シート２を、第２エアリング３００の吹出口３０１から上記押出口１１１近傍に冷却エアを吹き出して冷却する。【選択図】    図１ 
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱溶融した熱可塑性樹脂を、押出機の先端に設けられた環状スリットダイより押し出して熱可塑性発泡樹脂シートを製造する方法において、
上記環状ダイの押出口近傍に、環状スリットの外周上に沿って円周方向に加熱部と冷却部をそれぞれ配置して、環状ダイ先端部を環状ダイ内部から温度調節することを特徴とする熱可塑性樹脂シートの製造方法。
【請求項２】
熱溶融した熱可塑性樹脂を、押出機の先端に設けられた環状スリットダイより押し出して熱可塑性樹脂シートを製造する方法において、
上記環状ダイの押出口近傍を、上記環状スリットの外周上に沿って前記加熱体の間に周設された複数の冷却用穴に、上記環状ダイ外周に設けた環状ダイ冷却用の第１エアリングの吹出口から冷却エアを与えて冷却しながら、
同じく上記環状ダイの押出口近傍を、上記環状スリットの外周上に沿って周設された複数の加熱体によって加熱し、
環状ダイ先端部を上記冷却エアと上記加熱体によって温度調節し、
更に、環状スリットダイの押出口から押し出された樹脂シートを、第２エアリングの吹出口から上記押出口近傍に冷却エアを吹き出して冷却することを特徴とする熱可塑性樹脂シートの製造方法。
【請求項３】
上記熱可塑性樹脂に発泡剤が含まれている請求項１又は２記載の熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法。
【請求項４】
押出機の先端に設けられ、溶融した熱可塑性樹脂を押出して熱可塑性樹脂シートを製造する環状スリットダイを備える熱可塑性樹脂シートの製造装置であって、
上記環状スリットの外周上に沿って環状ダイに加熱体と冷却用穴を周設し、
上記環状ダイの外周に、前記冷却用穴に冷却エアを吹き出す吹出口を有するダイ冷却用の第１エアリングを備えたことを特徴とする熱可塑性樹脂シートの製造装置。
【請求項５】
前記加熱体が前記環状スリットの外周上に沿って間隔をあけて複数周設され、かつ、
前記冷却用穴が前記各加熱体の間に複数周設され、
前記第１エアリングに前記各冷却用穴に対応して複数の吹出口が設けられている請求項４記載の熱可塑性樹脂シートの製造装置。
【請求項６】
前記環状ダイにその半径方向にて環状スリットに向かって伸び、前記加熱体が装填された加熱体用穴が設けられ、前記冷却用穴が環状ダイの半径方向に環状スリットに向かって伸びて形成されている請求項４又は５記載の熱可塑性樹脂シートの製造装置。
【請求項７】
前記第１エアリングが、前記冷却用穴内にて開口する前記吹出口を備えた複数の挿入管を有する請求項４乃至６のいずれかの項に記載の熱可塑性樹脂シートの製造装置。
【請求項８】
前記環状スリットの押出口の近傍に、当該押出口から押し出された樹脂シートを冷却する冷却エアの吹出口を有するシート冷却用の第２エアリングを備えた請求項４乃至７のいずれかの項に記載の熱可塑性樹脂シートの製造装置。
【請求項９】
前記第１エアリングの横に、エア遮蔽板を設けた請求項４乃至８のいずれかの項に記載の熱可塑性樹脂シートの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂シート、中でも熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法及び製造装置に関し、さらに詳細には、環状スリットダイ先端部をその円周方向の温度調節により、シート厚みを制御する熱可塑性樹脂シートの製造方法及び装置の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
通常、押出シートの厚みの調整は、金型（ダイ）のスリット間隙を調整ボルトを使用して調整することによって行われている。これによる調整にはスキルが必要であり、作業者によって調整時間や調整度合いに差が生じることがある。従って、押出シートを製造するにあたっては、この調整の作業者の差をなくすことが求められている。
【０００３】
従来、発泡シートの巾方向における厚み、発泡倍率およびスキン層厚みの均一性を向上するために、環状スリットダイの加熱手段としてスリット周上に沿って複数に分割してなる加熱区分を設け、ダイの加熱を加熱区分毎に調整するとともに、加熱区分に対応する位置に設置された分割吹き出し口を有するエアリングから吹き付ける気体の流量を吹き出し口毎に調整して環状スリットダイ及び発泡シートを同時に冷却する製造方法が提供されている（特許文献１）。
【０００４】
【特許文献１】特開昭５５−１５８９４２号公報
【０００５】
しかし、この製造方法では、
１）個別の温度調整を、加熱体による加熱調整とエアリングからのエア吹き付けによる冷却調整という２つの調整を同時に行うため、調整が極めて難しい。
例えば環状ダイの温度を下げる場合、加熱をやめても、エア吹き付け量を増やして冷却を強化しても温度が低下するのであって、どちらを主として調整するのか判断しにくい。
【０００６】
２）金型冷却エアが直接発泡シートに当る。金型冷却への影響と発泡シート表面への影響は、それぞれ異なるものであり、調整が極めて困難である。
すなわち、発泡シートヘの直接の冷却は冷却効果が大きく、厚み変化への影響は大きいが、一方、環状ダイ温度調整は厚み変化への影響が小さいのである。
【０００７】
３）加熱区分に対応する位置に設置された分割吹き出し口を有するエアリングから吹き付ける気体の流量は、吹き出し口毎に調整するために、それぞれの部分に個別の流量調整装置（調整弁及び排気弁）が必要であり、装置が非常に大掛かりなものになる。また、その都度微調整しなければならない。
【０００８】
４）発泡シートヘの冷却エア量を円周方向で分割して発泡シートに当てようとすると、エアの流れが乱れて、各部分への冷却効果が変化し、調整がさらに難しくなる。
【０００９】
またこれらの調整をすべて同時に実施しなければ効果が得られないとされ、極めて調整が難しいものであった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明の目的は、作業者のスキル差が出易いスリット間隙調整ボルトでの厚みの微調整をせずに、極めて単純な調整で、均質で厚みの均一な樹脂シート、特に発泡樹脂シートを得ることができる熱可塑性樹脂シートの製造装置及び製造方法を提供するところにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記課題を解決するために鋭意検討した結果、冷却機構及びヒーター機構をダイ先端部の樹脂流路直近に配置して温度調節することによって、樹脂シート、特に発泡シートの厚みを調整することができることを見出した。
【００１２】
本請求項１の発明は、熱溶融した熱可塑性樹脂を、押出機の先端に設けられた環状スリットダイより押し出して熱可塑性発泡樹脂シートを製造する方法において、
上記環状ダイの押出口近傍に、環状スリットの外周上に沿って円周方向に加熱部と冷却部をそれぞれ配置して、環状ダイ先端部を環状ダイ内部から温度調節することを特徴とする熱可塑性樹脂シートの製造方法である。
【００１３】
より具体的態様としての本請求項２の発明は、熱溶融した熱可塑性樹脂を、押出機の先端に設けられた環状スリットダイより押し出して熱可塑性樹脂シートを製造する方法において、
上記環状ダイの押出口近傍を、上記環状スリットの外周上に沿って前記加熱体の間に周設された複数の冷却用穴に、上記環状ダイ外周に設けた環状ダイ冷却用の第１エアリングの吹出口から冷却エアを与えて冷却しながら、
同じく上記環状ダイの押出口近傍を、上記環状スリットの外周上に沿って周設された複数の加熱体によって加熱し、
環状ダイ先端部を上記冷却エアと上記加熱体によって温度調節し、
更に、環状スリットダイの押出口から押し出された樹脂シートを、第２エアリングの吹出口から上記押出口近傍に冷却エアを吹き出して冷却することを特徴とする熱可塑性樹脂シートの製造方法である。
【００１４】
本発明の製造方法に直接使用する好ましい製造装置としては、
押出機の先端に設けられ、溶融した熱可塑性樹脂を押出して熱可塑性樹脂シートを製造する環状スリットダイを備える熱可塑性樹脂シートの製造装置であって、
上記環状スリットの外周上に沿って環状ダイに加熱体と冷却用穴を周設し、
上記環状ダイの外周に、前記冷却用穴に冷却エアを吹き出す吹出口を有するダイ冷却用の第１エアリングを備えたことを特徴とする熱可塑性樹脂シートの製造装置である。
【発明の効果】
【００１５】
押し出されたシートの厚みの状態をチェックして、対応する部分の金型温度のみを加熱部と冷却部により調整して、厚みを均一にすることができるため、作業者の個人差がでない。因って、作業者のスキル差が出易いスリット間隙調整ボルトでの厚みの微調整をせずに、極めて単純な調整で、均質で厚みの均一な樹脂シート、特に発泡樹脂シートを得ることができる。
【００１６】
特に、本発明の環状ダイの先端温度調整による厚み調整技術を使用すれば、自動厚み計（放射線、レーザー、変位センサー等を使用した巾、流れ方向の厚み、坪量測定機など）の情報から簡便に、またシステム化して自動的にシートの厚みを調整することが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
図１は本発明の製造方法に直接使用する製造装置の一実施形態を示す要部概略図である。図２は同装置の環状ダイの温度調整部位を示す概略断面図である。図３は同装置においてダイ冷却用のエアリングの使用状態を示す概略断面図である。図４は同装置においてダイ冷却用穴の要部拡大概略断面図である。
【００１８】
図において、１００は押出機（図示せず）の先端に設けられ、溶融した熱可塑性樹脂を押出して熱可塑性樹脂シート２を製造する環状スリットダイである。１０１は環状スリット、１０２、１０３はそれぞれ環状スリット１０１を形成する外側又は内側の環状ダイである。
【００１９】
本装置では、環状スリット１０１の外周上に沿って、外側の環状ダイ１０２に図２示す様に複数の加熱用穴１０４と複数の冷却用穴１０５が周設されており、加熱用穴１０４に加熱体１０６としてヒーターが収容され、加熱用穴１０４の底部が加熱部１０６ａを構成している。加熱用穴１０４と冷却用穴１０５は、図１及び図２に示す様に、半径方向に向かって、環状スリット１０１の外周上の近傍位置にまで伸び、できる限り、環状スリット１０１を流れる樹脂流路の近傍まで延設されている。そして、前記加熱体１０６が前記環状スリット１０１の外周上に沿って間隔をあけて複数周設され、かつ、前記冷却用穴１０５が前記各加熱体１０６の間に複数周設されている。
【００２０】
図１及び図３に示す様に、１０７は上記環状ダイの外周に備えられたダイ冷却用の第１エアリングであるが、この実施形態の第１エアリング１０７は、前記冷却用穴１０５内の奥行き方向の底部付近（環状スリット１０１の近傍）にて開口する前記吹出口１０８を備えた複数の挿入管１０９を有しており、第１エアリング１０７に充満した冷却エア１１０がこの挿入管１０９を通じて前記吹出口１０８から吹き出し、冷却用穴１０５内の奥行き方向の底部付近（環状スリット１０１の近傍）を冷却し、冷却部１０５ａを構成するようになっている。なお、冷却用穴１０５内に装填する挿入管１０９がなく、冷却用穴１０５に対向する吹出口（図示せず）を環状ダイの外側において第１エアリング１０７に設けることもできる。前記第１エアリングに前記各冷却用穴に対応して複数の吹出口が設けるようにすればよい。なお、図３では図２に示した加熱用穴１０４及び加熱体１０６は省略されている。
従って、本実施形態の装置は、上記環状スリットダイ１００の押出口１１１近傍に、環状スリット１０１の外周上に沿って円周方向に加熱部１０６ａと冷却部１０５ａがそれぞれ配置されており、環状ダイ１０２の先端部１０２ａを環状ダイ１０２内部から温度調節可能になっている。
【００２１】
図１において、３００は、前記環状スリットダイ１００の押出口１１１の近傍に、当該押出口１１１から押し出された樹脂シート２を冷却する冷却エアの吹出口３０１を有するシート冷却用の第２エアリングである。図１に示す様に、第１エアリング１０７の横には、第１エアリング１０７と第２エアリング３００由来の各冷却エアの浸入を相互に遮断するエア遮蔽板１１２が設けられている。
【００２２】
本実施形態の装置は、上記の通りであるので、熱溶融した熱可塑性樹脂が、押出機の先端に設けられた環状スリットダイより押し出して熱可塑性樹脂シートを製造するにあたって、
上記環状スリットダイ１００の押出口１１１近傍を、上記環状スリット１０１の外周上に沿って周設された複数の加熱体１０６によって加熱することができると共に、
同じく上記環状ダイ１０２の押出口１１１近傍を、上記環状スリット１０１の外周上に沿って前記加熱体１０６の間に周設された複数の冷却用穴１０５に、上記環状ダイ１０２外周に設けた環状ダイ冷却用の第１エアリング１０７の吹出口１０８から冷却エア１１０を与えて冷却することができ、
環状ダイ１０２先端部１０２ａを上記加熱体１０６と上記冷却エア１１０によって温度調節し、更に、環状スリットダイ１００の押出口１１１から押し出された樹脂シート２を、第２エアリング３００の吹出口３０１から上記押出口１１１近傍に冷却エアを吹き出して冷却することができる。
従って、厚みの状態をチェックして、対応する部分の金型温度のみを加熱体１０６と冷却エア１１０により調整して、厚みを均一にすることができるため、作業者の個人差がでない。因って、作業者のスキル差が出易いスリット間隙調整ボルトでの厚みの微調整をせずに、極めて単純な調整で、均質で厚みの均一な樹脂シート、特に発泡樹脂シートを得ることができる。そして、この装置にシート厚み自動計測装置とＣＰＵ及びソフトを介して接続することにより、シート厚みの自動制御が可能になる。
【００２３】
また本発明の方法によれば、ヒーターについては、先端部分のみに加熱体が配設されたものを使用して樹脂流路付近のみ発熱させ、樹脂流路より離れた部分は発熱しないものを選定することができ、また冷却についても同様に樹脂流路直近まで冷却穴を設置することで環状スリット樹脂出口直近部分を主として冷却できる。したがって、ダイ先端部の樹脂流路近傍を温調するもので、環状ダイ円周方向の温度差が表面性や倍率などの他のシート品質に影響を及ぼさない。
【００２４】
また、特に、発泡シートの押出では、ダイ先端部の温度は発泡性に影響するため、樹脂温度以下に冷却することが望ましい。本発明では、上記のように冷却をダイ先端部付近を集中的に効率よくでき、そのような条件を容易に設定することができる。
【００２５】
本発明では、ダイ冷却用第１エアリングとシート冷却用第２エアリングを完全に分離し、ダイ冷却用第１エアリングによる環状ダイの冷却及びシート冷却用第２エアリングによるシートの冷却は、周方向均一に行なうことができる。これにより、前記特許文献１の方法に必要な個別のエア流量調整装置や難しい個別のエア冷却が不要である。環状ダイにより押し出されたシートは、シート品質への影響が大きいエア冷却が周方向均一になされるので、容易にシートの表面状態を均一にすることができる。
【００２６】
本発明の方法では、ダイ冷却用第１エアリングにより各冷却用穴に同量のエアが吹出された状態で、加熱体の加熱調整により温調されるので、既述の様に、例えば温調盤での温度調設定値の変更のみで厚み調整ができる。
【００２７】
また本発明の方法によれば、ダイ先端部の温度を樹脂温度よりかなり下げた状態で温度を調整することができるため、発泡性がよくなり、発泡シートの連続気泡率が下がり、発泡シートの表面状態などを良化させることができる。また発泡シートの幅方向で局部的に発生することのある不良（気泡破れによる表面スジなど）を発生部分の温度調整で解消することができる。
【００２８】
特許文献１の方法では、既述の様に、金型温度の調整を加熱体の加熱とエアによる冷却の相反する２つの方法を同時に調製する困難さ、金型を冷却しようとすれば、製品に対する冷却エアのバラツキが生じ、スキン層厚みや倍率が変化して製品にもバラツキが生じること、大掛かりな装置が必要となることなどの不具合がある。本発明では、かかる不具合はいずれも解消される。
【００２９】
なお、本発明において、環状スリットの外周上とは、環状ダイ内部における環状スリット（樹脂流路）近傍位置を意味している。
【００３０】
加熱体及びダイ冷却用穴はダイ先端部におけるスリット付近の樹脂流路直近に配置することが好ましいことは既述した通りである。特に、発泡シートの押出では、ダイ先端部は、樹脂温度以下となるように冷却する。樹脂は、押出機で発泡適正温度に冷却されて環状ダイに送られてくるが。ダイ先端部は間隙が狭く、即ち樹脂の流れが速く、樹脂吐出時に発熱するため、その熱を奪熱することが好ましいからである。具体的には、加熱体及びダイ冷却用穴の設置位置は、好ましくは環状スリットの押出口の開口端からの押出方向（軸方向）の距離が１００ｍｍ以下、望ましくは４０ｍｍ以下とする。また、加熱体用穴及びダイ冷却用穴の各底部から樹脂流路までの距離は４０ｍｍ以下、望ましくは１０ｍｍ以下が好ましい。この範囲に加熱体及びダイ冷却用穴を設置することによって、ダイ先端部の樹脂流路近傍、即ち環状ダイの押出口近傍を均一に温度制御することができる。
【００３１】
前記加熱体の数は、金型の大きさにもよるが少なくとも１６以上が好ましい。等間隔が好ましい。加熱体の温度調節の区分はダイや使用する樹脂、製品用途等により決定するが、１６分割以上が望ましい。加熱体は電気ヒーターが好ましく、特に円柱状のヒーターが好ましい。加熱体は、先端部分のみ加熱できるものが好ましい。なお、温度調節した場合、ダイ円周方向の温度差がシート品質に影響を及ぼさないように、流路流れ方向（押出方向）において最小の範囲で温度調節を行なうことが好ましいことは既述した通りである。そのため、ヒーターについては樹脂流路付近のみを加熱できるようにヒータ先端部（樹脂流路側）のみが発熱するものを選定し、流路より離れた部分には熱の影響が少なくなるようにすることが好ましい。
【００３２】
前記第１エアリングは、加熱体の設置位置とほぼ同一周上に吹出し口がくるように設置することが望ましい。
【００３３】
ダイの温度調整は、温度検出により加熱体の温度制御を行なうことが好ましいが、温度検出位置は加熱体とそれが接する樹脂流路部の双方に最も近い位置が望ましい。具体的には加熱体とそれに最も近い樹脂流路との中間位置が好ましい。また、それぞれの加熱体の温度調節を行なうため温調盤を設け、各温調区分をＰＩＤ制御等で個別に温度調節することが好ましい。
【００３４】
前記冷却用穴は、加熱体の設置周上と同じ周上に設置することが好ましい。そして等間隔が好ましい。冷却用穴のサイズ・深さは、加熱体用の設置穴と少なくとも同じサイズ・深さが好ましい。加熱体用穴と接しないで設置可能な範囲で大きくてもよいが、小さすぎると冷却効果が小さくなり、所望の設定温度まで下げることが困難となる。冷却についても同様に流路直近まで冷却穴を設置して、冷却穴底部（樹脂流路側）のみを冷却することが望ましいことは既述の通りである。
【００３５】
また前記第１エアリングは、各冷却穴に相対向する位置に吹き出し口を持つが、吹き出し口は挿入管１０９で構成することが望ましいことは既述の通りである。この管の外径は、冷却穴の径より小さいことが望ましい。挿入は、この挿入管の吹き出し口先端部分が冷却用穴の内部に入った位置にくるように設置するが、できるだけ冷却穴の先端部分まで入れることが望ましい。
【００３６】
この管は、図４に示す様に、環状ダイ１０２の外周表面１０２ｂにおける開口部分を二重管構造として、内側の挿入管１０９からエアを冷却用穴１０５の底部１０５ｂに吹き出し、外周管１１３の外側の開口穴１１３ａからエアを抜くことが好ましい。このように冷却用穴１０５内に２重管を設置し、内管である挿入管１０９より放出された冷却エアは穴１０５の底郡１０５ｂを冷却して冷却部１０５ａを形成した後、外周管１１３の外側の開口穴１１３ａを通って穴外に放出される。
【００３７】
第１エアリングの吹出口、特に各挿入管１０９の吹出口からのエアの吹き出し量は均等にすることが好ましい。
【００３８】
具体的な温度調節としては、第１エアリングから冷却エアを常時吹き出しながら、加熱体の加熱制御により温調することができる。発泡シートの押出では、ダイ先端部の温調温度は先述の通り樹脂温度より低く設定することが好ましい。例えば、（樹脂脂温度−６０℃）〜（樹脂温度−２０℃）、できれば（樹脂温度−５０℃）〜（樹脂温度−３０℃）が望ましい。非発泡シートでは（樹脂脂温度−１０℃）〜（樹脂温度＋２０℃）が好ましい。温度調整は、ヒーターのオンオフのみで調整できるため、調整が容易である。ダイスリット先端部の温度調整は、加熱ヒーターのオンオフ制御のみで行うことができる。
【００３９】
シート冷却用の第２エアリング３００は、その吹出口３０１から円周方向に均一に冷却エアを吹き出すことが望ましい。
【００４０】
本装置の環状スリット１０１は、押出口１１１のスリット間隙を１ｍｍ以下、特には０．８ｍｍ以下の狭い間隙にして樹脂シート、特に発泡シートを製造する場合に効果が大きい。これは、狭いスリットから押出す場合には、スリット部での発熱が大きく、この発熱に対して充分な冷却を与えられないと、発泡シートが連続気泡化したり、表面に気泡破れが発生したり、熱成形性が悪化したり、発泡シートの品質に悪影響を及ぼすからである。
【００４１】
ダイ冷却用の冷却エアと、押出後の樹脂シート冷却用の冷却エアとは完全に分離し、それぞれが他へ影響しないようにすることが望ましいことは既述の通りである。樹脂シート用の冷却エアがダイの温度調節に影響しないように、図１に示す様に、冷却エアの吹出し方向を、樹脂シートの走行方向において、下流側にすることが望ましい。また、ダイ用の冷却エアおよび樹脂シート用の冷却エアは、円周方向に均一に吹き付けることが望ましく、分割して個別の流量調整しないようにする。なお、ダイの冷却は、円周上に均等に行うことが好ましい。なお、図１の実施形態では外側の環状ダイに加熱部と冷却部を設けたが、内側の環状ダイに加熱部と冷却部を設けて温調することも可能である。
【実施例】
【００４２】
図１に示した前記実施形態の装置を用いて、ＰＳＰ押出における温度調整する前後の厚み（坪量、倍率）のバラツキ変化を評価した。
具体的には次の通りである。すなわち、ポリスチレン系樹脂（東洋スチレン社製、商品名：ＨＲＭ−２６）１００重量部に対して、気泡調整剤として、タルクを１．０重量部ドライブレンドした。この混合原料を、口径９０ｍｍ〜１１５ｍｍの第１押出機及び第２押出機からなるタンデム押出機の第１押出機のホッパーに供給し、加熱溶融した後、発泡剤としてブタンを樹脂溶融物１００重量部に対して３．５重量部圧入し、混練した。この混合物を引き続き第２押出機に移送して１５０℃まで冷却し、第２押出機先端に取り付けたスリット口径１８５ｍｍ、スリット間隙０．４ｍｍの環状ダイより押出発泡し、押出された筒状発泡体を口径６６５ｍｍの冷却ドラムに沿わせて冷却し、ついでカッターで切り開いて２つの発泡シートとして引取り、巻き取り機でロール状に巻き取った。
【００４３】
環状ダイのスリットの口径は１８５ｍｍ、スリットの周状を３２分割する温調区分が設けられており、それぞれの温調区分ごとに加熱体（直径８ｍｍの棒状ヒーター）と温調用の熱電対が設けられている。加熱体とスリット外周面（環状ダイの内周面）との最小距離は１０ｍｍ、加熱体とスリット出口（押出口）との最小距離は３０ｍｍ、更に、各加熱体の間には冷却用の穴（直径８ｍｍ、スリット外周面（環状ダイの内周面）との最小距離は１０ｍｍ）が配設され、各穴には先に示した図４に示す二重管構造の内側の挿入管を通じて第１エアリングから３０℃の冷却エアが６．２５Ｌ／ｍｉｎ、常時供給されていた。
【００４４】
図５及び表１は、上記実施例で得られたダイ先端部の温調前後の温調温度と発泡シートの巾方向厚み、坪量及び発泡倍率について示している。
【００４５】
【表１】
2005212316.tif 000003
【００４６】
図５より、温調前の金型（ダイ）温度は、環状ダイの円周上の各部位ではほぼ一定温度を示しながら部位７、１６、２５付近において発泡シートの厚みが他の部位と比較して不均一になっているが、温調後の金型（ダイ）温度はこれらの部位７、１６、２５付近において温調されて低く又は高くなっているが、結果として得られる発泡シートの厚みは他の部位とほぼ同様の厚みとなっており、発泡シート全体の厚みが均一化したことが認められる。
【００４７】
また、表１により、この実施例の装置によって得られた発泡シートの厚みの差Ｒ（厚みの均一さを示している。最大厚みＭＡＸから最小厚みＭＩＮを引いた値。）は、温調前と比較して温調後のＲは１／２〜１／３に抑えられており、この温調によって均一な厚み発泡シートが得られていることが認められる。また同様に、温調後の発泡シートでは秤量についても均一であることが認められる。その一方、発泡シートの倍率は温調前と温調後では同じであり、この温調制御がシートの発泡形成に影響を与えていないことが認められる。
【産業上の利用可能性】
【００４８】
本発明は、熱可塑性樹脂シート、中でも熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法及び製造装置として利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】図１は本発明の製造方法に直接使用する製造装置の一実施形態を示す要部概略図である。
【図２】図２は同装置の環状ダイの温度調整部位を示す概略断面図である。
【図３】図３は同装置においてダイ冷却用のエアリングの使用状態を示す概略断面図である。
【図４】図４は同装置においてダイ冷却用穴の要部拡大概略断面図である。
【図５】図５は環状ダイの円周上の各部位における発泡シートの幅方向厚みｔ１と金型（ダイ）温度との関係を示すグラフである。
【符号の説明】
【００５０】
１００      環状スリットダイ
１０１      環状スリット
１０２      環状ダイ（外側）
１０３      環状ダイ（内側）
１０４      加熱用穴
１０５      冷却用穴
１０５ａ    冷却部
１０６      加熱体
１０６ａ    加熱部
１０７      第１エアリング
１０８      吹出口
１０９      挿入管
１１０      冷却エア
１１１      押出口
１１２      エア遮蔽板
２          樹脂シート
３００      第２エアリング
３０１      吹出口
【図１】
2005212316.tif 000004
【図２】
2005212316.tif 000005
【図３】
2005212316.tif 000006
【図４】
2005212316.tif 000007
【図５】
2005212316.tif 000008