(57)【要約】【課題】加振状態においてもセンサの端子と検査治具側の端子を確実に接続することができ、センサの脱着作業が容易なセンサ加振検査治具を提供する。【解決手段】センサ１１のパッケージ本体１０ｐを把持する本体クランプ手段２０と、センサ１０の端子１０ｔを把持する端子クランプ手段３０とが設けられ、端子クランプ手段３０が、センサ加振検査治具１００に対するセンサ１０の脱着時に可動しない固定接触子３０ｓと、センサ加振検査治具１００に対するセンサ１０の脱着時に可動する可動接触子３０ｍとを有してなり、センサ１０の端子１０ｔが、検査時に、固定接触子３０ｓにおける一面３０ｓａと可動接触子３０ｍにおける一面３０ｍａにサンドイッチされて把持されるセンサ加振検査治具１００とする。【選択図】        図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
パッケージ本体の異なる面方向に端子と固定ピンが突出するセンサを被測定物とし、
前記センサを加振機に取り付けて、加振状態で前記センサの性能を検査するためのセンサ加振検査治具であって、
当該センサ加振検査治具には、前記センサのパッケージ本体を把持する本体クランプ手段と、前記センサの端子を把持する端子クランプ手段とが設けられ、
前記端子クランプ手段が、当該センサ加振検査治具に対する前記センサの脱着時に可動しない固定接触子と、当該センサ加振検査治具に対する前記センサの脱着時に可動する可動接触子とを有してなり、
前記センサの端子が、検査時に、前記固定接触子における端部の一面と前記可動接触子における端部の一面にサンドイッチされて把持されることを特徴とするセンサ加振検査治具。
【請求項２】
前記固定接触子が、前記センサの端子に接続する当該センサ加振検査治具側の端子であることを特徴とする請求項１に記載のセンサ加振検査治具。
【請求項３】
前記端子クランプ手段が、トグルクランプを有してなり、
当該トグルクランプの軸が前記可動接触子に連結され、
前記センサの端子が、前記トグルクランプの軸力により把持されることを特徴とする請求項１または２に記載のセンサ加振検査治具。
【請求項４】
前記本体クランプ手段が、当該センサ加振検査治具に対する前記センサの脱着時に可動しない固定保持部と、当該センサ加振検査治具に対する前記センサの脱着時に可動する可動保持部と、当該可動保持部に取り付けられたバネとを有してなり、
前記可動保持部に取り付けられたバネが前記トグルクランプの軸に連結され、
前記センサのパッケージ本体が、前記可動保持部に取り付けられたバネのバネ力により把持されることを特徴とする請求項３に記載のセンサ加振検査治具。
【請求項５】
前記センサの端子が、厚さ０．３ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載のセンサ加振検査治具。
【請求項６】
前記センサの端子が、厚さ０．１ｍｍ以下であることを特徴とする請求項５に記載のセンサ加振検査治具。
【請求項７】
前記センサが、車両用センサであることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載のセンサ加振検査治具。
【請求項８】
前記車両用センサが、エアバッグ用衝突検知センサであることを特徴とする請求項７に記載のセンサ加振検査治具。
【請求項９】
前記加振状態が、３０Ｇ以上であることを特徴とする請求項１乃至８のいずれか一項に記載のセンサ加振検査治具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、センサを被測定物とし、センサを加振機に取り付けて、加振状態でセンサの性能を検査するためのセンサ加振検査治具に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両に搭載して用いられる車両用センサは、車両の振動が印加された状態で使用されるため、加振検査装置を用いた振動試験が必要である。中でも、エアバッグ用衝突検知センサは、振動に対する耐久性だけでなく、衝突による加振状態を検出することがセンサ機能となっているため、製造される全ての製品について、３０Ｇ以上の大きな加振状態での性能検査が必要となる。このようなエアバッグ用衝突検知センサの一例が、特開平７-１６４９８７号公報（特許文献１）に開示されている。
【特許文献１】特開平７-１６４９８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記のエアバッグ用衝突検知センサの性能検査においては、３０Ｇ以上の大きな加振状態においても、センサの端子に検査装置側の端子を確実に接続して検査する必要がある。しかしながら、スプリングでプローブの先端をセンサの端子に押し付けて接続するような一般的な方法では、３０Ｇの加振時に接続点でチャタリングが発生し、正確な性能検査をすることができない。
【０００４】
一方、ボルトでセンサの端子と検査装置側の端子を確実に接続すれば、上記のチャタリングの発生を防止することができる。しかしながら、このような接続方法では、センサの端子と検査装置側の端子の接続作業に時間がかかり、検査装置に対するセンサの脱着作業の工数が増大してしまう。製品の全数検査が必要なエアバッグ用衝突検知センサについては、特に製品の脱着作業が容易であることが必要で、脱着作業に工数がかかると、製品の製造コストが増大する。
【０００５】
そこで本発明は、加振状態においてもセンサの端子と検査治具側の端子を確実に接続することができ、センサの脱着作業が容易なセンサ加振検査治具を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に記載の発明は、パッケージ本体の異なる面方向に端子と固定ピンが突出するセンサを被測定物とし、前記センサを加振機に取り付けて、加振状態で前記センサの性能を検査するためのセンサ加振検査治具であって、当該センサ加振検査治具には、前記センサのパッケージ本体を把持する本体クランプ手段と、前記センサの端子を把持する端子クランプ手段とが設けられ、前記端子クランプ手段が、当該センサ加振検査治具に対する前記センサの脱着時に可動しない固定接触子と、当該センサ加振検査治具に対する前記センサの脱着時に可動する可動接触子とを有してなり、前記センサの端子が、検査時に、前記固定接触子における端部の一面と前記可動接触子における端部の一面にサンドイッチされて把持されることを特徴としている。
【０００７】
これによれば、スプリングでプローブ（検査治具側の端子）の先端をセンサの端子に押し付けて接続するような一般的な方法に較べて、センサの端子と固定接触子もしくは可動接触子の接触面積を増大することができる。これにより、センサの端子と検査治具側の端子を確実に接続することができる。これによって、加振状態において、接続点でのチャタリングの発生を抑制することができる。
【０００８】
請求項２に記載のように、前記センサの端子に接続する当該センサ加振検査治具側の端子は、前記固定接触子であることが好ましい。固定接触子はセンサの脱着作業に対して常に固定されており、検査治具側の端子が可動接触子である場合に較べて、センサの端子と検査治具側の端子の接続信頼性を高めることができる。
【０００９】
請求項３に記載のように、前記端子クランプ手段は、トグルクランプを有してなり、当該トグルクランプの軸が前記可動接触子に連結され、前記センサの端子が、前記トグルクランプの軸力により把持されるように構成することができる。
【００１０】
トグルクランプは、簡単な構造で小型・軽量であるにも拘わらず、大きな軸力を発生することができる。従って、このトグルクランプを端子クランプ手段に用いることで、小型・軽量のクランプ手段であるにも拘わらず、センサの端子を確実に把持することができる。尚、被測定物であるセンサは、パッケージ本体の異なる面方向に端子と固定ピンが突出している。このため、本体クランプ手段と端子クランプ手段を、互いに干渉しないように構成することができる。従って、本体クランプ手段によるセンサのパッケージ本体の把持と端子クランプ手段によるセンサの端子の把持を、両立させることができる。
【００１１】
請求項４に記載の発明は、前記本体クランプ手段が、当該センサ加振検査治具に対する前記センサの脱着時に可動しない固定保持部と、当該センサ加振検査治具に対する前記センサの脱着時に可動する可動保持部と、当該可動保持部に取り付けられたバネとを有してなり、前記可動保持部に取り付けられたバネが前記トグルクランプの軸に連結され、前記センサのパッケージ本体が、前記可動保持部に取り付けられたバネのバネ力により把持されることを特徴としている。
【００１２】
これによれば、端子クランプ手段の可動接触子と本体クランプ手段の可動保持部とが、同じ一つのトグルクランプの操作で一体的に連動する。このため、センサのパッケージ本体の把持とセンサの端子の把持を、一つのトグルクランプの操作で同時に行うことができ（ワンステップチャック）、センサの脱着作業の工数を低減することができる。
【００１３】
請求項５と６に記載のように、前記センサ加振検査治具は、センサの端子の厚さが０．３ｍｍ以下であるセンサ、特にセンサの端子の厚さが０．１ｍｍ以下であるセンサに用いて好適である。
【００１４】
センサの端子は、厚さ０．３ｍｍ以下になると変形し易くなる。また、センサの端子は、厚さ０．１ｍｍ以下になると、破断し易くなる。このように変形や破断し易いセンサの端子であっても、前記センサ加振検査治具では、センサの端子が固定接触子における一面と可動接触子における一面にサンドイッチされて、確実に把持される。このため、加振によるセンサの端子の変形や破断が抑制されて、センサの端子の変形による強度低下や破断を防止することができる。
【００１５】
請求項７に記載のように、前記センサ加振検査治具は、前記センサが車両用センサである場合に好適である。
【００１６】
車両に搭載して用いられる車両用センサは、車両の振動が印加された状態で使用されるため、加振検査装置を用いた振動試験が必要である。前記センサ加振検査治具は、加振状態においてもセンサの端子と検査治具側の端子を確実に接続することができ、センサの脱着作業が容易であるため、前記車両用センサの加振状態での性能検査を、簡単に実施することができる。
【００１７】
特に請求項８に記載のように、前記センサ加振検査治具は、前記車両用センサが、エアバッグ用衝突検知センサである場合に好適である。
【００１８】
エアバッグ用衝突検知センサは、振動に対する耐久性だけでなく衝突による加振状態を検出することがセンサ機能となっているため、製造される全ての製品について、加振状態での性能検査が必要となる。前記センサ加振検査治具は、センサの脱着作業が容易であるため、製品の全数検査が必要なエアバッグ用衝突検知センサの加振検査に用いることで、製品の脱着作業にかかる工数と製造コストを低減することができる。
【００１９】
また、請求項９に記載のように、前記センサ加振検査治具は、前記加振状態が３０Ｇ以上である場合にも適する。前記センサ加振検査治具は、３０Ｇ以上の大きな加振状態においてもセンサの端子と検査治具側の端子を確実に接続することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明を実施するための最良の形態を、図に基づいて説明する。
【００２１】
図１（ａ），（ｂ）は、本発明のセンサ加振検査治具１００を示す図である。図１（ａ）は、センサ加振検査治具１００の上面図であり、図１（ｂ）は、センサ加振検査治具１００の側面図である。また、図２（ａ）〜（ｃ）は、被測定物であるセンサ１０を示す図である。図２（ａ）は、センサ１０の上面図であり、図２（ｂ）は、センサ１０の側面図であり、図２（ｃ）は、センサ１０の下面図である。
【００２２】
図２（ａ）〜（ｃ）に示すセンサ１０は、エアバッグ用衝突検知センサである。エアバッグ用衝突検知センサに限らず、車両に搭載して用いられる車両用センサは、車両の振動が印加された状態で使用されるため、加振検査装置を用いた振動試験が必要である。特に、エアバッグ用衝突検知センサは、振動に対する耐久性だけでなく、衝突による加振状態（衝撃）を検出することがセンサ機能となっている。エアバッグ用衝突検知センサであるセンサ１０では、図２（ａ）の上面図に示す矢印方向が、衝突検知方向となっている。
【００２３】
センサ１０では、図２（ｃ）に示すパッケージ本体１０ｐの下面から、４個の薄い端子１０ｔが突出している。端子１０ｔの厚さは、０．３ｍｍもしくは０．１ｍｍのいずれかである。端子１０ｔの厚さは、端子の強度と半田付け性等を考慮して選択される。また、図２（ｂ）に示すパッケージ本体１０ｐの左側面から、４個の厚い固定ピン１０ｋが突出している。固定ピン１０ｋは、センサ１０を回路基板（図示省略）に固定するためのピンであり、図２（ｂ）に示すパッケージ本体１０ｐの左側面が、回路基板への搭載面となる。このように、加振検査の被測定物である図２（ａ）〜（ｃ）に示すセンサ１０は、パッケージ本体１０ｐの異なる面方向に端子１０ｔと固定ピン１０ｋが突出するセンサとなっている。
【００２４】
図１（ａ），（ｂ）に示すセンサ加振検査治具１００は、被測定物である図２（ａ）〜（ｃ）のセンサ１０を加振機（図示省略）に取り付けて、加振状態でセンサ１０の性能を検査するための治具である。センサ１０は、センサ加振検査治具１００の後述する本体クランプ手段２０と端子クランプ手段３０に把持されて、センサ加振検査治具１００全体が図中の矢印方向に加振される。図１（ａ），（ｂ）は、センサ加振検査治具１００に、図２（ａ）〜（ｃ）に示すセンサ１０を載せた状態を示している。
【００２５】
図１（ａ），（ｂ）のセンサ加振検査治具１００には、センサ１０のパッケージ本体１０ｐを把持する本体クランプ手段２０と、センサ１０の端子１０ｔを把持する端子クランプ手段３０とが設けられている。
【００２６】
本体クランプ手段２０は、センサ加振検査治具１００に対するセンサ１０の脱着時に可動しない固定保持部２０ｓと、センサ１０の脱着時に可動する可動保持部２０ｍとを有している。端子クランプ手段３０も、センサ加振検査治具１００に対するセンサ１０の脱着時に可動しない固定接触子３０ｓと、センサ１０の脱着時に可動する可動接触子３０ｍとを有している。また、本体クランプ手段２０の可動保持部２０ｍと端子クランプ手段３０の可動接触子３０ｍの反対側端部に、１個のトグルクランプ４０が備えられている。
【００２７】
図１（ａ），（ｂ）に示すセンサ加振検査治具１００では、端子クランプ手段３０が、トグルクランプ４０を有してなり、トグルクランプ４０の軸４０ａが可動接触子３０ｍに連結されている。センサ１０の端子１０ｔは、トグルクランプ４０の軸力により把持される。トグルクランプ４０は、簡単な構造で小型・軽量であるにも拘わらず、大きな軸力を発生することができる。従って、このトグルクランプ４０を端子クランプ手段３０に用いることで、小型・軽量のクランプ手段であるにも拘わらず、センサ１０の端子１０ｔを確実に把持することができる。
【００２８】
一方、本体クランプ手段２０では、可動保持部２０ｍに取り付けられたバネ２０ｂがトグルクランプ４０の軸４０ａに連結され、センサ１０のパッケージ本体１０ｐが、可動保持部２０ｍに取り付けられたバネ２０ｂのバネ力により把持される。
【００２９】
尚、被測定物であるセンサ１０は、パッケージ本体１０ｐの異なる面方向に端子１０ｔと固定ピン１０ｋが突出している。このため、本体クランプ手段２０と端子クランプ手段３０を、図１（ａ），（ｂ）に示すように、互いに干渉しないように構成することができる。従って、本体クランプ手段２０によるセンサ１０のパッケージ本体１０ｐの把持と、端子クランプ手段３０によるセンサ１０の端子１０ｔの把持を、両立させることができる。
【００３０】
上記ように、図１（ａ），（ｂ）のセンサ加振検査治具１００では、端子クランプ手段３０と本体クランプ手段２０とが、同じ一つのトグルクランプ４０を用いた一体化されたクランプ手段となっている。このため、センサ１０のパッケージ本体１０ｐの把持とセンサ１０の端子１０ｔの把持を、一つのトグルクランプ４０の操作で同時に行うことができ（ワンステップチャック）、センサ１０の脱着作業の工数を低減することができる。
【００３１】
図３は、本体クランプ手段２０と端子クランプ手段３０によりセンサ１０を把持した状態を示す、センサ１０周りの模式的な側面図である。
【００３２】
本体クランプ手段２０は、可動保持部２０ｍに取り付けられたバネ２０ｂによるバネ力を利用したクランプ手段である。また、端子クランプ手段３０は、可動接触子３０ｍに取り付けられた図１（ａ），（ｂ）に示すトグルクランプ４０の軸４０ａによる軸力を利用したクランプ手段である。
【００３３】
センサ加振検査治具１００においては、端子クランプ手段３０の固定接触子３０ｓは、センサ１０の端子１０ｔに接続する、センサ加振検査治具１００側の端子となっている。固定接触子３０ｓは銅（Ｃｕ）板からなり、図１（ａ）に示すように、４個のセンサ１０の端子１０ｔに対応して、４枚の固定接触子３０ｓが、ガラスエポキシ樹脂からなる絶縁板３０ｉを挟んで並べられている。端子クランプ手段３０の可動接触子３０ｍは、ガラスエポキシ樹脂からなる絶縁体である。このように、端子クランプ手段３０の固定接触子３０ｓを、センサ１０の端子１０ｔに接続するセンサ加振検査治具１００側の端子とする場合には、検査治具側の端子である固定接触子３０ｓは、センサ１０の脱着作業に対して常に固定されていることになる。従って、可動接触子３０ｍを検査治具側の端子とする場合に較べて、センサ１０の端子１０ｔと検査治具側の端子の接続信頼性を高めることができる。
【００３４】
センサ１０の加振状態での性能検査時には、図３に示すように、センサ１０の端子１０ｔは、端子クランプ手段３０の固定接触子３０ｓにおける端部の一面３０ｓａと可動接触子３０ｍにおける端部の一面３０ｍａにサンドイッチされて把持され、電気的に接続される。従って、スプリングでプローブ（検査治具側の端子）の先端をセンサの端子に押し付けて接続するような一般的な方法に較べて、センサ１０の端子１０ｔと固定接触子３０ｓおよび可動接触子３０ｍの接触面積を増大することができる。これにより、センサ１０の端子１０ｔと検査治具側の端子である可動接触子３０ｍを確実に接続することができ、加振状態において、接続点でのチャタリングの発生を抑制することができる。
【００３５】
前述のように、センサ１０の端子１０ｔの厚さは薄く、０．３ｍｍ厚の端子の場合と０．１ｍｍ厚の端子の場合がある。センサの端子１０の厚さが０．３ｍｍ以下になると、センサの端子１０は変形し易くなる。また、センサの端子１０の厚さが０．１ｍｍ以下になると、センサの端子１０は破断し易くなる。このように変形もしくは破断し易いセンサ１０の端子１０ｔであっても、図１（ａ），（ｂ）に示すセンサ加振検査治具１００では、センサ１０の端子１０ｔが固定接触子３０ｓにおける端部の一面３０ｓａと可動接触子３０ｍにおける端部の一面３０ｍａにサンドイッチされて、確実に把持される。このため、加振によるセンサ１０の端子１０ｔの変形が抑制されて、センサ１０の端子１０ｔの変形による強度低下もしくは破断を防止することができる。
【００３６】
図１（ａ），（ｂ）および図２（ａ）〜（ｃ）に示すセンサ１０は、エアバッグ用衝突検知センサである。エアバッグ用衝突検知センサに限らず、車両に搭載して用いられる車両用センサでは、一般的に、最大３０Ｇ程度の振動が印加されるため、３０Ｇの振動に対する耐久性が必要である。特に、エアバッグ用衝突検知センサは、衝突による加振状態（衝撃）を検出することがセンサ機能となっており、衝突時にはさらに大きな振動が印加される。従って、エアバッグ用衝突検知センサに関しては、３０Ｇの振動試験は衝突以外の通常時において誤作動しないかを確認する試験であり、衝突検知性能についてはさらに大きな加振状態で性能検査される。このように３０Ｇ以上の大きな加振状態においても、上記センサ加振検査治具１００は、センサ１０の端子１０ｔと検査治具側の端子である固定接触子３０ｓを確実に接続することができる。
【００３７】
また、エアバッグ用衝突検知センサであるセンサ１０は、振動に対する耐久性だけでなく、衝突による加振状態を検出することがセンサ機能となっている。このため、製造される全ての製品について、加振状態での性能検査が必要となる。図１（ａ），（ｂ）に示すセンサ加振検査治具１００は、上記したように、センサの脱着作業が容易である。このため、製品の全数検査が必要なエアバッグ用衝突検知センサ１０の加振検査に用いることで、製品の脱着作業にかかる工数と製造コストを低減することができる。
【００３８】
以上のように、図１（ａ），（ｂ）に示すセンサ加振検査治具１００は、パッケージ本体１０ｐの異なる面方向に端子１０ｔと固定ピン１０ｋが突出するセンサ１０を被測定物とし、センサ１０を加振機に取り付けて、加振状態でセンサの性能を検査するためのセンサ加振検査治具であって、加振状態においてもセンサ１０の端子１０ｔと検査治具側の端子である固定接触子３０ｓを確実に接続することができ、センサ１０の脱着作業が容易なセンサ加振検査治具となっている。
【００３９】
（他の実施形態）
本発明のセンサ加振検査治具は、エアバッグ用衝突検知センサや車両用センサに限らず、パッケージ本体の異なる面方向に端子と固定ピンが突出するセンサであって、加振状態で性能検査の必要な任意のセンサに適用することができる。
【００４０】
また、図１（ａ），（ｂ）に示すセンサ加振検査治具１００では、端子クランプ手段３０と本体クランプ手段２０とが、同じ一つのトグルクランプ４０を用いて一体化されたクランプ手段となっていた。本発明のセンサ加振検査治具はこれに限らず、端子クランプ手段と本体クランプ手段を、それぞれ別のトグルクランプを用いて構成してもよい。また、トグルクランプを用いたクランプ手段に限らず、エア圧や油圧を利用したクランプ手段であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】本発明のセンサ加振検査治具を示す図で、（ａ）は上面図であり、（ｂ）は側面図である。
【図２】被測定物であるセンサを示す図で、（ａ）は上面図であり、（ｂ）は側面図であり、（ｃ）は下面図である。
【図３】本体クランプ手段と端子クランプ手段によりセンサを把持した状態を示す、センサ周りの模式的な側面図である。
【符号の説明】
【００４２】
１００  センサ加振検査治具
１０  センサ
１０ｐ  パッケージ本体
１０ｔ  端子
１０ｋ  固定ピン
２０  本体クランプ手段
２０ｓ  固定保持部
２０ｍ  可動保持部
２０ｂ  バネ
３０  端子クランプ手段
３０ｓ  固定接触子
３０ｍ  可動接触子
３０ｉ  絶縁板
４０  トグルクランプ
４０ａ  軸
【図１】
2005249616.tif 000003
【図２】
2005249616.tif 000004
【図３】
2005249616.tif 000005