(57)【要約】【課題】  接合のための熱源として天然ガスのような飽和炭化水素燃料を用いて、アセチレンガス圧接と同様の曲げ強度を備えた接合鉄筋を得る。【解決手段】  鉄筋１ａ，１ｂを端部同士が衝接した状態とし、天然ガスバーナー６により衝接部を局所的に加熱して赤熱化する。鉄筋同士を加圧し、接合部の膨らみ部の鉄筋軸線方向の幅をＡ、軸線に直交する方向の最大直径をＢ、鉄筋径をＤとしたときに、Ａ／Ｄ≦１．３０およびＢ／Ｄ≧１．７５の条件を満たす膨らみ部が、接合部に形成されるようにする。好ましくはバーナー火炎の先端が鉄筋表面に接しないように火炎長を調整する。【選択図】  図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
端部同士を接合した接合鉄筋であって、接合部の膨らみ部の長さをＡ、直径をＢ、鉄筋径をＤとしたときに、Ａ／Ｄ≦１．３０およびＢ／Ｄ≧１．７５の条件を膨らみ部が満足していることを特徴とする接合鉄筋。
【請求項２】
２本の鉄筋を端部同士が衝接した状態とし、該衝接した部分とその近傍を加熱軟化させて２本の鉄筋を接合する鉄筋の接合方法であって、接合部の膨らみ部の鉄筋軸線方向の幅をＡ、軸線に直交する方向の最大直径をＢ、鉄筋径をＤとしたときに、Ａ／Ｄ≦１．３０およびＢ／Ｄ≧１．７５の条件を膨らみ部が満足するように、加熱条件を制御して接合を行うことを特徴とする鉄筋接合方法。
【請求項３】
２本の鉄筋を端部同士が衝接した状態とし、該衝接した部分とその近傍を加熱軟化させて２本の鉄筋を接合する鉄筋の接合方法であって、接合部の膨らみ部の鉄筋軸線方向の幅をＡ、軸線に直交する方向の最大直径をＢ、鉄筋径をＤとしたときに、Ａ／Ｄ≦１．３０およびＢ／Ｄ≧１．７５の条件を膨らみ部が満足するように、鉄筋の圧縮量を制御して接合を行うことを特徴とする鉄筋接合方法。
【請求項４】
鉄筋の圧縮量をα、鉄筋径をＤとしたときに、α／Ｄ≧１．１の条件を満たすように鉄筋の圧縮量を制御して接合を行うことを特徴とする請求項３に記載の鉄筋接合方法。
【請求項５】
火炎を端部同士の衝接面を含む仮想平面内に実質的に固定した状態で鉄筋の加熱を行うことを特徴とする請求項２ないし４のいずれかに記載の鉄筋接合方法。
【請求項６】
加熱を飽和炭化水素燃料と酸素の予混合気で行い、衝接した端部同士が密着するまでの前期加熱は火炎と鉄筋とが接触しない状態で行うことを特徴とする請求項２ないし４のいずれかに記載の鉄筋接合方法。
【請求項７】
燃料が天然ガスであることを特徴とする請求項６に記載の鉄筋接合方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は接合鉄筋と鉄筋接合方法に関し、特に、建築現場でコンクリート埋込用の鉄筋などを接合しながら配筋していくときになどに形成される接合鉄筋とその鉄筋接合方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
建築現場などで鉄筋を繋ぎ合わせることが行われる。継手の形態として、ガス圧接継手、溶接継手、機械式継手などが挙げられる。ガス圧接継手は、２本の鉄筋を端部同士で突き合わせ、圧縮力を加えながら当該突き合わせ部を火炎で加熱し、接合端面を溶かすことなく赤熱状態となった加熱部分を膨らみ部として接合する継手形態である。従来、加熱源には酸素−アセチレン炎が用いられており、酸素−アセチレン燃焼は強還元炎であり高温であることから、接合面（密着面）は酸化膜の残留のきわめて少ない良好な接合面となり、満足な圧接継手が得られている。また、酸素−アセチレン炎を用いた圧接では、加熱用バーナーに低酸素比条件で還元炎を形成し、突き合わせ部を加熱して赤熱状態として密着面を形成するいわゆる前期加熱の後、作業者は後期加熱として、燃焼酸素比を増加させて還元炎を中性炎に切り換え、加熱用バーナーを左右に振って巾焼きを行いながらさらに圧縮することにより、なだらかな丸みをおびた膨らみ部を接合部に形成するようにしている。
【０００３】
しかしながら、アセチレンガスは高価でありまた火力が強いため、被接合部の表面と中心部の温度に差ができ圧接性能に悪影響を受け易かった。また、一般的にアセチレンガスは危険度が高く取り扱いに慎重さが要求されると共に、アセチレン炎は逆火が起こりやすく、特に後期加熱で使用する中性炎では逆火が起き易い問題がある。
【０００４】
その問題に対処するための１つの方法として、特許文献１（特開２００１−４７２５５号公報）には、突き合せ面が密着されるまでアセチレンガスを使用して前期加熱を行い、その後、プロパンガス、ＬＮＧ、エチレンガス、ブタンガス、メタンガス、エタンガス、プロピレンガス、水素ガスなどの１つ、またはそれらの混合ガスと切り換えて後期加熱を行うガス圧接方法が提案されている。
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−４７２５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
鉄筋のガス圧接において、特許文献１に記載のように前期加熱と後期加熱とで燃料ガス種を切り換えることにより、安全性の向上などいくつかの効果がもたらされる。しかし、一連の圧接工程中に燃料ガスの切り換えを行うことは大きな作業負担を伴い、また装置も複雑となる。天然ガスやプロパンガスなどはアセチレンガスに比べて安全性が高く、またアセチレンガスと比較して炭酸ガスの発生量も少なく環境面からも好ましいことから、前期加熱の段階から、天然ガスやプロパンガスのような飽和炭化水素燃料の使用が求められる。しかし、これらの燃料ガスは、アセチレンガスに比べて還元作用が弱く、接合面に酸化物が生成され易いために、接合品質上の問題から、前期加熱の熱源としてはこれまで使用に至っていないのが現状である。
【０００７】
本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、接合のための熱源として当初から天然ガスのような飽和炭化水素系の燃料ガスを用いながら良好な接合面が形成されるようにした接合鉄筋、および該接合鉄筋の鉄筋接合方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは上記の課題を解決すべく、飽和炭化水素系の燃料ガスとして特に圧縮天然ガス（都市ガス）を用いて鉄筋の端面同士を接合する実験を、天然ガス−酸素予混合ガスの酸素比、火炎の形状、端面同士を衝接した鉄筋の圧接時の圧縮量（アップセット量と呼ばれている）などをいろいろと変えながら行った。その結果、燃焼条件およびまたは鉄筋の圧縮量を適切に選定することにより、前期加熱の段階から天然ガスを燃料ガスとして用いて接合を行っても、アセチレンガスを用いて接合した場合と同等の接合強度を持つ接合鉄筋を得られることを知った。また、その条件を満たして造られた接合鉄筋は、接合部に形成される膨らみ部の形状が、アセチレンガス圧接による従来の方法により造られた接合鉄筋での膨らみ部の形状と比較して、急峻な立ち上がりを持つ、いわばつば型形状をなすことも知った。
【０００９】
本発明は上記の知見に基づいてなされたものであり、本発明による端部同士を接合した接合鉄筋は、その接合部の膨らみ部の長さをＡ、直径をＢ、鉄筋径をＤとしたときに、Ａ／Ｄ≦１．３０およびＢ／Ｄ≧１．７５の条件を膨らみ部が満たしていることを特徴とする。後の実施例に示すように、圧縮天然ガス流量と酸素流量とを同じ条件で同種の鉄筋の接合を行っても、膨らみ部の形状がＡ／Ｄ≦１．３０およびＢ／Ｄ≧１．７５の条件を満たさないものは、曲げ試験の合格率がきわめて低いものとなった。
【００１０】
膨らみ部の形状が上記条件を満たすようにするには、従来のアセチレン火炎での圧接のように後期加熱時に接合部近傍を巾焼きすることなく、狭い範囲（接合面部分）に火炎を集中させておけばよく、それにより、容易につば型形状の膨らみ部が形成される。そして、膨らみ部の形状が上記の条件となった時点で、圧縮力を開放すればよい。
【００１１】
すなわち、本発明は、２本の鉄筋を端部同士が衝接した状態とし、該衝接した部分とその近傍を加熱軟化させて２本の鉄筋を接合する鉄筋の接合方法であって、接合部の膨らみ部の鉄筋軸線方向の幅をＡ、軸線に直交する方向の最大直径をＢ、鉄筋径をＤとしたときに、Ａ／Ｄ≦１．３０およびＢ／Ｄ≧１．７５の条件を膨らみ部が満足するように、加熱条件を制御して接合を行うことを特徴とする鉄筋接合方法、および、前記の条件を膨らみ部が満足するように、鉄筋の圧縮量を制御して接合を行うことを特徴とする鉄筋接合方法をも開示する。Ａ／Ｄ≦１．３０およびＢ／Ｄ≧１．７５の条件を膨らみ部が満足するように加熱条件と鉄筋の圧縮量の双方を制御して鉄筋の接合を行うことはさらに好ましい態様となる。後の実施例に示すように、後者の鉄筋接合方法の場合、鉄筋の圧縮量をα、鉄筋径をＤとしたときに、α／Ｄ≧１．１の条件を満たすように鉄筋の圧縮量を制御して接合を行うことにより、十分な接合強度を備えた接合鉄筋を確実に得ることができる。
【００１２】
いずれの場合も、火炎を端部同士の衝接面を含む仮想平面内に実質的に固定した状態で鉄筋の加熱を行うことにより、安定して上記条件を満たす膨らみ部を持つ接合鉄筋を得ることができる。
【００１３】
膨らみ部の形状が、Ａ／Ｄ≦１．３０およびＢ／Ｄ≧１．７５の条件を満たす形状、すなわち、つば型形状であることにより、接合部の曲げ強度が大きくなる理由は必ずしも明らかでないが、後期加熱により接合面近傍が局所的な加熱を受けかつ赤熱した面が加圧されて外側に膨出するように移動するときに、前期加熱時に接合面に発生した酸化膜は細かくちぎれながら徐々に外側に向けて押し出されていき、結果的に酸化膜の残留のない状態で、対向する端面の接合が完了した結果と推測される。
【００１４】
しかし、前期加熱の過程で、接合面に酸化膜が形成されないようにすることは、より強い曲げ強度を備えた接合鉄筋を得るのに好ましい。前記したように、加熱を天然ガスのように飽和炭化水素を主成分とする燃料ガスと酸素の予混合気で行う場合、アセチレン−酸素火炎に比べて火炎の還元性は弱く、接合面が酸化されやすい。それを解消する方法として、本発明の好ましい態様では、少なくとも衝接した端部同士が密着するまでの前期加熱を、火炎と鉄筋とが接触しない状態で行うようにする。この加熱方法をとることにより、接合面に酸化膜が形成されるのを抑制することができ、接合部の曲げ強度が一層大きい接合鉄筋を得ることができる。後の実施例に示すように、燃焼条件によって最適値は異なるが、火炎先端と鉄筋表面との距離を１０ｍｍ以下の範囲に保持することにより、酸化膜の殆どない接合面が得られることを確認した。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、燃料ガスとして、メタン、エタン、プロパン、ブタンなどの飽和炭化水素燃料、例えば圧縮天然ガスを用いて鉄筋の接合を行っても、アセチレンガスを燃料ガスとした接合鉄筋と同様の接合強度を持つ接合鉄筋を得ることができる。天然ガスのような飽和炭化水素燃料はアセチレンと比較して取り扱いも容易であり安全性も高くかつ環境にも優しいことから、本発明は新たな鉄筋の接合技術としてきわめて有効である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、図面を参照しながら本発明を実施の形態に基づき説明する。図１は本発明による鉄筋接合方法を実施するための装置の模式図であり、図２および図３はそこで用いるバーナー火口の２つの例を示す断面図である。また、図４は本発明による接合鉄筋の接合部の一例を示す図であり、図５は従来の圧接法により造られる接合鉄筋の接合部を示す図である。
【００１７】
図１において、２本の鉄筋１ａ，１ｂは、圧接機２のクランプ３ａ，３ｂにより把持された状態で、その先端面同士を衝接させた姿勢に保持される。衝接面４を含む仮想平面内にバーナー火口５が位置するようにしてリング状のバーナー６が配置され、バーナー６には燃料ガス供給源７から、制御された量の圧縮天然ガスと酸素との予混合気が供給される。各バーナー火口５の火炎吹き出し方向は２本の鉄筋１ａ，１ｂの軸線Ｌに向かうようにされている。
【００１８】
接合初期時（すなわち、前期加熱時）には、予混合気量およびバーナー火口形状などを調整することにより、燃焼火炎の先端が鉄筋１ａ，１ｂの表面に接しない状態とされる。鉄筋表面と火炎先端との距離は１０ｍｍ以下とすることが熱効率の点から推奨される。前記の条件を満たすことを条件に、バーナー火口５は任意の形状とすることができる。しかし、本発明者らの実験では、後の実施例に示すように、バーナー火口５を図２または図３に示すようなメイン炎孔１１の周囲に複数個のパイロット炎孔１２を配置したタイプの構造とする場合に、メイン火炎はパイロット火炎により火口に保炎されて高い安定燃焼が実現できること、結果として良好な接合状態を得ることを確認した。従って、図２または図３に示すメイン炎孔１１の周囲に複数個のパイロット炎孔１２を配置したタイプのバーナー火口５を持つバーナー６を用いることが本発明の実施には推奨される。
【００１９】
なお、図２のものは全体が１ピース構造であり、図３のものは製作の容易性から外筒５ａ内に内筒５ｂを嵌入した２ピース構造とされている。バーナー火口としての機能は両者とも同じである。
【００２０】
図１に示すように２本の鉄筋１ａ，１ｂをセットし、圧接機２により衝接面４に所要の圧力をかける。その状態でバーナー火口５からの火炎により衝接面４およびそのごく近傍のみを加熱する。２本の鉄筋１ａ，１ｂの端面は平面加工されていることが好ましいが、施工現場に持ち込まれた状態の単なる切断面であっても差し支えない。平面加工がなされていれば衝接面はほぼ密着した面となり、単なる切断面の場合は通常隙間が存在する。いずれの場合も、火炎先端が鉄筋表面に接しない状態で鉄筋を加熱するので、アセチレン燃焼と比較して還元性の低い天然ガス燃焼による火炎であっても、衝接面に酸化膜が形成されるのを抑制できる。火炎からの熱により衝接面近傍は赤熱状態となり軟化する。鉄筋の衝接面４には圧接機２により所要の圧力をかけられており、軟化した部分は圧縮量（アップセット量）α分だけ圧縮され、接合部は次第に外側に押し出されるようにして移動し、図４に示すような膨らみ部２０を形成する。
【００２１】
本発明の鉄筋接合方法において、リング状のバーナー６は加熱開始から終了まで図１で説明した位置に保持される。すなわち、従来のアセチレンガスによる圧接工法でのように、バーナーを横移動していわゆる巾焼きを行うことをしない。そのために、火炎による赤熱領域は狭い範囲となり、端面同士の圧縮によって生じる膨らみ部２０の形状は立ち上がりが急峻なつば状の形状となる。それにより、衝接面が密着面となるまでの前期加熱段階で、接合面に酸化膜が形成された場合でも、それ以降のいわゆる後期加熱の段階で、接合面に形成された酸化膜は細かくちぎれながら徐々に外側に向けて押し出されるようになり、結果的に酸化膜の残留のない状態での接合部が完成する。実際の接合作業においても、巾焼きを要しないために作業者の負担も低減され、また、作業者が巾焼き技量を修得することも不要となる。さらに、巾焼きの作業工程を行わずに良好な接合鉄筋が得られることは、仮に鉄筋の接合を自動化する場合においては、巾焼き工程に相当する機構もしくは制御を必要としないこととなり、従来の自動ガス圧接装置と比較して、装置を簡略化できるメリットももたらされる。
【００２２】
後の実施例に示すように、本発明者らの実験では、接合部の膨らみ部の長さをＡ、直径をＢ、鉄筋径をＤとしたときに、Ａ／Ｄ≦１．３０およびＢ／Ｄ≧１．７５の条件を膨らみ部が満たす場合に、アセチレンガス圧接での場合に求められる曲げ強度と同等の曲げ強度を持つ接合鉄筋が得られることが確認された。
【００２３】
ちなみに、図５はアセチレンガス圧接での安全基準を満足する接合鉄筋を示しており、ここでの膨らみ部はまるみをおびたこぶ状であり、Ａ／Ｄは１．１４程度であり、Ｂ／Ｄは１．６８程度となっている。
【実施例】
【００２４】
以下、実施例により本発明を説明する。
［実施例１］
図１に基づき説明したガス接合装置と図２に示したバーナー火口を用いて、２２個の試験体（鉄筋）について接合試験を行った。試験条件と結果を表１に示す。表１での実験条件の欄の図に示すように、試験環境をより過酷なものとする目的で、試験体の端面を斜めに切断し、端部同士を衝接したときにほぼ５ｍｍの隙間が上縁部に形成されるようにした。すべての試験において、天然ガス流量は４．００Ｎｍ３／ｈ、酸素流量４．４５Ｎｍ３／ｈとした（酸素比：０．４８）。火炎の先端と試験体表面との間には、試験開始時において約５ｍｍの隙間が形成されるように火炎長の調節を行った。
【００２５】
試験体１〜１０は比較例に相当するものであり、膨らみ部の形状を従来のアセチレンガス圧接での接合鉄筋の膨らみ部の形状に近似するようにした。そのために、接合面が密着（前期加熱）後に、リング状のバーナーを横移動して巾焼きを行った。試験体１１〜２２は実施例に相当するものであり、加熱開始から終了までリング状のバーナーの位置を固定して加熱した。
【００２６】
試験体１１〜２２でのＡ／Ｄは１．１７から１．３０の範囲で、平均は１．２６であり、Ｂ／Ｄは１．７５から１．９０の範囲で、平均は１．８３である。接合完了後の試験体１１〜２２について、膨らみ部を研削して落とし９０°曲げ試験（ＪＩＳ  Ｇ３１１２に準じた試験）を行ったところ、すべて合格品（接合部に破断が生じない）であった。
【００２７】
試験体１〜１０でのＡ／Ｄは１．４１から１．５５の範囲で、平均は１．４５であり、Ｂ／Ｄは１．６７から１．７２の範囲で、平均は１．６８である。接合完了後の試験体１〜１０について、試験体１１〜２２と同様にして９０°曲げ試験を行ったところ、７個は不合格品（接合部に破断が生じた）であった。
【００２８】
上記のことから、接合部の膨らみ部の形状が特定の形状（接合部の膨らみ部の長さをＡ、直径をＢ、鉄筋径をＤとしたときに、Ａ／Ｄ≦１．３０およびＢ／Ｄ≧１．７５の条件を満たす形状）となるように、接合部のバーナーによる加熱条件を設定することにより、燃料ガスとして天然ガスを用いて接合した本発明の接合鉄筋は、アセチレンガス圧接と同等の曲げ強度を持つ接合鉄筋が得られることがわかる。
【００２９】
【表１】
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【００３０】
［実施例２］
火炎の先端が鉄筋の表面に接する場合と隙間がある場合とでの接合面の良否を、実施例１と同じ装置および鉄筋を用いて試験した。天然ガス流量および酸素流量は実施例１と同じとし、火炎の先端が鉄筋表面に接している条件（表面から−５ｍｍまで入り込む状態）、距離１０ｍｍの条件、距離２３ｍｍの条件、の３態様で、衝接面が密着するまで加熱を行った（前期加熱）。
【００３１】
それぞれの試験体の接合面をカッターにより切り込みを入れ、曲げ破断させて、破面の状況を目視により観察し、酸化層面積の割合を測定した。その結果を図６のグラフに示す。図６に示すように、火炎が鉄筋に接することにより酸化層面積は大きくなっており、火炎先端が鉄筋表面に接しない条件で接合作業を行うことにより、より安定した接合面が得られることを示している。
【００３２】
［実施例３］
実施例１では、天然ガス流量：４．００Ｎｍ３／ｈ、酸素流量：４．４５Ｎｍ３／ｈ（酸素比：０．４８）の割合の予混合ガスを加熱用ガスとして用いて、良好な接合鉄筋を得ることができた。そこで、酸素比が与える接合面への影響を観察すべく、（ａ）天然ガス流量：４．０３Ｎｍ３／ｈ、酸素流量：３．７０Ｎｍ３／ｈ（酸素比：０．４０）の割合の予混合ガス、（ｂ）天然ガス流量：４．０３Ｎｍ３／ｈ、酸素流量：４．１０Ｎｍ３／ｈ（酸素比：０．４４）の割合の予混合ガス、（ｃ）天然ガス流量：４．０３Ｎｍ３／ｈ、酸素流量：４．６０Ｎｍ３／ｈ（酸素比：０．５０）の割合の予混合ガス、３種の予混合ガスを燃料ガスとして、実施例１での試験体１１〜２２と同じようにして鉄筋の前期加熱を行い、接合試験を行った。
【００３３】
接合完了後の接合鉄筋の接合部に強制的に切り込みを入れ、接合鉄筋を曲げて破断し、その破面を目視により観察して、酸化層面積の割合を測定した。（ａ）ではほぼ２０％であり、（ｂ）ではほぼ０％であり、（ｃ）ではほぼ１％以下％であった。（ａ）では酸素比が小さいことから火炎温度が低く作業時間の長期化を招き、大気中の酸素接触時間が長くなり酸化層面積が大きくなったと考えられる。（ｂ）、（ｃ）では実施例２の火炎が鉄筋表面に接しない場合とほぼ同程度である。このことから、酸素比は接合鉄筋の良否に影響を与えることがわかり、好ましくは、酸素比０．４４程度以上で本発明による鉄筋接合方法を実施することにより、より安定した接合鉄筋が得られることがわかる。
【００３４】
［実施例４］
接合強度と圧縮量（アップセット量）との関係を検討した。実施例１と同じガス接合装置を用い、３本を１グループとした７つのグループについて、鉄筋の圧縮量（アップセット量）αを変えながら接合試験を行った。試験条件と結果を表２に示す。実施例１と同様に、試験体の端面を斜めに切断し、端部同士を衝接したときにほぼ５ｍｍの隙間が上縁部に形成されるようにした。鉄筋は外形直径Ｄ：３２ｍｍのものを用い、端面が衝接した２本の鉄筋の合計長さをＬ、接合処理終了後の鉄筋の合計長さをＬ−αとしたときの、αを鉄筋の圧縮量（アップセット量）αとした。
【００３５】
すべての試験において、天然ガス流量は４．００Ｎｍ３／ｈ、酸素流量４．５９Ｎｍ３／ｈとした（酸素比：０．５０）。また、火炎の先端と試験体表面との間には、試験開始時において約５ｍｍの隙間が形成されるように火炎長の調節を行った。
【００３６】
【表２】
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【００３７】
表２からわかるように、グループ１〜３は９０°曲げ試験に合格したものはない。これは、いずれも、Ａ／Ｄ≦１．３０およびＢ／Ｄ≧１．７５の条件を膨らみ部が満足していないことに原因があると考えられる。グループ４〜７はすべてが９０°曲げ試験に合格している。これは、いずれのものも、膨らみ部がＡ／Ｄ≦１．３０およびＢ／Ｄ≧１．７５の条件を満足しているからと考えられ、そのときにα／Ｄの値はすべて１．１以上となっている。このことから、鉄筋の圧縮量（アップセット量）をα、鉄筋径をＤとしたときに、α／Ｄ≧１．１の条件を満たすように鉄筋の圧縮量を制御して接合を行うことにより、十分な接合強度を備えた接合鉄筋が得られることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明による鉄筋接合方法を実施するための装置の一例を示す模式図。
【図２】バーナー火口の一例を示す断面図。
【図３】バーナー火口の他の例を示す断面図。
【図４】本発明による接合鉄筋の接合部の一例を示す図。
【図５】従来の圧接法により造られる接合鉄筋の接合部を示す図。
【図６】火炎先端と鉄筋表面との距離の違いによる酸化層面積の割合示すグラフ。
【符号の説明】
【００３９】
１ａ，１ｂ…鉄筋、２…圧接機、３ａ，３ｂ…クランプ、４…衝接面、５…バーナー火口、６…バーナー、７…燃料ガス供給源、１１…メイン炎孔、１２…パイロット炎孔、α…鉄筋の圧縮量（アップセット量）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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