(57)【要約】【課題】位置合せ用のパイロット孔が形成されたプレス材に対する打ち抜き加工時にパンチをストローク移動させる駆動源（アクチュエータ）の迅速な応答性を実現でき、打ち抜きプレス加工の作業効率を向上させることができる順送りプレス加工装置を提供する。【解決手段】ダイ１５Ｄの上面からパイロットピン４４が出没自在に設けられ、下型１４上には梃子４８が揺動自在に支持されている。梃子４８の一方端側部位４８ａの上方には上型１７からシャフト４９が垂下支持されている。また、梃子４８の他方端側部位４８ｂはダイ１５Ｄに形成された連通穴４１内で先端部がパイロットピン４４の基端部下面に当接している。従って、上型１７の下動に伴いシャフト４９が梃子４８の一方端側部位４８ａを押圧すると、梃子４８の他方端側部位４８ｂがパイロットピン４４を押し上げ、パイロットピン４４はプレス材１９のパイロット孔２０に係合する。【選択図】      図６
2005081414.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
上型と下型を上下方向への相対移動可能に設けた複数の加工ユニットを所定方向へ並設し、各加工ユニットの上型と下型には、雌雄関係を有するパンチとダイを取付固定すると共に、各加工ユニットの下型には、前記パンチとダイとの間に配置されて各加工ユニット間を間欠的に順送りされるプレス材に形成されたパイロット孔に係合可能なパイロットピンを設け、当該パイロットピンに前記パイロット孔を係合させて停止したプレス材に対し、各加工ユニット毎に、当該加工ユニットで分担する所定の打ち抜き加工を前記パンチとダイにより行うようにした順送りプレス加工装置において、
前記パイロットピンを、前記パイロット孔に係合してプレス材の順送り方向への移動を規制する第１の位置と、当該第１の位置よりも下方で前記パイロット孔とは非係合となりプレス材の順送り方向への移動を許容する第２の位置との間を移動可能に構成した順送りプレス加工装置。
【請求項２】
前記パイロットピンは、打ち抜き加工時における上型の下動に伴い第２の位置から第１の位置へ移動する請求項１に記載の順送りプレス加工装置。
【請求項３】
前記パイロットピンは、第１の位置から第２の位置の方向へ向けて付勢されている請求項１又は請求項２に記載の順送りプレス加工装置。
【請求項４】
前記下型側には水平方向に沿う軸線を揺動中心にして揺動可能な揺動部材が設けられる一方、前記上型側には当該上型の下動に伴い前記揺動部材の揺動中心から見て一方端側部位を上方から押圧することにより前記揺動部材を揺動させる押圧手段が設けられており、前記パイロットピンは、前記揺動部材の揺動時に当該揺動部材の揺動中心から見て他方端側部位から受ける押し上げ力に基づき第２の位置から第１の位置へ向けて移動する構成とされている請求項１〜請求項３のうち何れか一項に記載の順送りプレス加工装置。
【請求項５】
前記揺動部材は、前記一方端側部位における前記押圧手段からの押圧力が作用する作用点と前記揺動中心との間の距離よりも、前記他方端側部位における前記パイロットピンに押し上げ力を作用させる作用点と前記揺動中心との間の距離の方が長くなる構成とされている請求項１〜請求項４のうち何れか一項に記載の順送りプレス加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、順送りプレス加工装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、順送りプレス加工装置には、上型と下型を上下方向への相対移動可能に設けた複数の加工ユニットが所定方向へ並設されており、各加工ユニットの上型と下型には、雌雄関係を有するパンチとダイが相互の中心軸線を一致させた状態で取付固定されている。そして、前記パンチとダイとの間に配置されて各加工ユニット間を間欠的に順送りされるプレス材（例えば、鋼板シート）に対し、各加工ユニット毎に、当該加工ユニットで分担する所定箇所の打ち抜き加工を前記パンチとダイにより行うようにしている。なお、このような順送りプレス加工装置において前述したような打ち抜き加工を行う際には、例えば特許文献１に記載されるように、まず、最も上流側の加工ユニットにおいて前記プレス材（鋼板シート）の幅方向の両側縁部にパイロット孔が逐次打ち抜き形成（穿孔）される。そして、その加工ユニットよりも下流側の各加工ユニットにおいては当該各加工ユニットが備えるパイロットピンを位置合せ装置として、当該パイロットピンに前記パイロット孔を係合させることにより、前記プレス材（鋼板シート）を位置決め停止させるようにしていた。
【特許文献１】特開平８−２１４５１０号公報（段落番号［００１７］、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、前述したような順送りプレス加工装置では、前記プレス材（鋼板シート）を各加工ユニット間で間欠的に順送りする際、当該各加工ユニットが備えるパイロットピンの先端よりも上方位置へ前記プレス材を浮き上がらせた状態にして順送りするようにしていた。従って、前記上型側のパンチについては、そのように浮き上がらせた状態で間欠的に順送りされるプレス材に干渉することがないように、当該プレス材よりも更に上方位置へ上昇（退避移動）させておく必要があった。そのため、例えばモータ用積層鉄心の鉄心板（単層）等の薄板状の成型品を打ち抜く場合、その打ち抜き時に前記パンチをストローク移動させるための駆動源が流体圧シリンダの場合は、小さなストローク量のもので必要十分であるにも関わらず、実際には、打ち抜きに必要十分なストローク量以上の長いストローク量の流体圧シリンダが装備されていた。従って、そのような流体圧シリンダにより前記パンチをストローク移動させるとした場合は、当該シリンダ内の流体室容積も必要以上に大容積となることから、打ち抜き加工に際しての流体圧シリンダの迅速な応答性を期待できず、打ち抜きプレス加工の作業効率を向上できないという問題があった。なお、前記駆動源（アクチュエータ）が流体圧シリンダでなくメカニカルなアクチュエータ機構によって構成される場合も、パンチ（及び上型）の上死点位置と下死点位置との間のストローク量が長くなる点では同じであるため、やはり打ち抜きプレス加工の作業効率を向上できないという問題が指摘されていた。
【０００４】
本発明は、このような事情に鑑みなされたものであり、その目的は、位置合せ用のパイロット孔が形成されたプレス材に対する打ち抜き加工時にパンチをストローク移動させる駆動源（アクチュエータ）の迅速な応答性を実現でき、打ち抜きプレス加工の作業効率を向上させることができる順送りプレス加工装置における位置合せ装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するために、順送りプレス加工装置に係る請求項１に記載の発明は、上型と下型を上下方向への相対移動可能に設けた複数の加工ユニットを所定方向へ並設し、各加工ユニットの上型と下型には、雌雄関係を有するパンチとダイを取付固定すると共に、各加工ユニットの下型には、前記パンチとダイとの間に配置されて各加工ユニット間を間欠的に順送りされるプレス材に形成されたパイロット孔に係合可能なパイロットピンを設け、当該パイロットピンに前記パイロット孔を係合させて停止したプレス材に対し、各加工ユニット毎に、当該加工ユニットで分担する所定の打ち抜き加工を前記パンチとダイにより行うようにした順送りプレス加工装置において、前記パイロットピンを、前記パイロット孔に係合してプレス材の順送り方向への移動を規制する第１の位置と、当該第１の位置よりも下方で前記パイロット孔とは非係合となりプレス材の順送り方向への移動を許容する第２の位置との間を移動可能に構成したことを要旨とする。
【０００６】
また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の順送りプレス加工装置において、前記パイロットピンは、打ち抜き加工時における上型の下動に伴い第２の位置から第１の位置へ移動することを要旨とする。
【０００７】
また、請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の順送りプレス加工装置において、前記パイロットピンは、第１の位置から第２の位置の方向へ向けて付勢されていることを要旨とする。
【０００８】
また、請求項４に記載の発明は、請求項１〜請求項３のうち何れか一項に記載の順送りプレス加工装置において、前記下型側には水平方向に沿う軸線を揺動中心にして揺動可能な揺動部材が設けられる一方、前記上型側には当該上型の下動に伴い前記揺動部材の揺動中心から見て一方端側部位を上方から押圧することにより前記揺動部材を揺動させる押圧手段が設けられており、前記パイロットピンは、前記揺動部材の揺動時に当該揺動部材の揺動中心から見て他方端側部位から受ける押し上げ力に基づき第２の位置から第１の位置へ向けて移動する構成とされていることを要旨とする。
【０００９】
また、請求項５に記載の発明は、請求項１〜請求項４のうち何れか一項に記載の順送りプレス加工装置において、前記揺動部材は、前記一方端側部位における前記押圧手段からの押圧力が作用する作用点と前記揺動中心との間の距離よりも、前記他方端側部位における前記パイロットピンに押し上げ力を作用させる作用点と前記揺動中心との間の距離の方が長くなる構成とされていることを要旨とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、位置合せ用のパイロット孔が形成されたプレス材に対する打ち抜き加工時にパンチをストローク移動させる駆動源（アクチュエータ）の迅速な応答性を実現でき、打ち抜きプレス加工の作業効率を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明を、ロータ用鉄心板及びステータ用鉄心板を打ち抜き成形する際に用いられる順送りプレス加工装置に具体化した一実施形態を図１〜図６に従って説明する。
図１に示すように、本実施形態の順送りプレス加工装置１１には、ベースプレート１２上に複数（図１には４つを図示）の加工ユニット１３Ａ，１３Ｂ，１３Ｃ，１３Ｄが所定方向（図１では左右方向）へ並設されている。前記各加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄは、基本的に略同一構造をなしており、下型１４が前記ベースプレート１２上に支持されると共に、下型１４上にダイ（打ち抜き用雌型）１５（１５Ａ，１５Ｂ，１５Ｃ，１５Ｄ）が取付固定されている。また、前記下型１４上の四隅には柱状のコラム１６が立設され、各コラム１６を介して上型１７が下型１４の上方域で上下移動可能に支持されている。そして、上型１７の下面側には前記ダイ１５と雌雄関係を有するパンチ（打ち抜き用雄型）１８（１８Ａ，１８Ｂ，１８Ｃ，１８Ｄ）が取付固定されている。なお、図示はしないが、前記上型１７（及びパンチ１８）を上死点位置と下死点位置との間でストローク移動させるための駆動源（アクチュエータ）には油圧シリンダ（流体圧シリンダ）が使用されている。
【００１２】
前記順送りプレス加工装置１１の稼働時には、シート状のプレス材１９が、前記各パンチ１８（１８Ａ〜１８Ｄ）とダイ１５（１５Ａ〜１５Ｄ）との間に配置され、前記各加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄ間を上流側から下流側（図１では左側から右側）へ間欠的に順送りされる。前記プレス材１９は、例えば厚さが約０．３ｍｍに冷間圧延された鋼板シートであって、前記順送りプレス加工装置１１の各加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄ毎に、当該加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄで分担する所定の打ち抜き箇所が前記パンチ１８とダイ１５により打ち抜き加工されるようになっている。そのため、前記各加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄに装備される各パンチ１８（１８Ａ〜１８Ｄ）及び各ダイ１５（１５Ａ〜１５Ｄ）は、それぞれの加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄにおける前記プレス材１９からの打ち抜き箇所に対応した形状に刃部（図示略）が形成されている。
【００１３】
図２は、前記プレス材１９に対する各加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄでの打ち抜きレイアウトを打ち抜き工程順（つまり、加工ユニット１３Ａ→１３Ｂ→１３Ｃ→１３Ｄの順）に示したものである。同図からも理解されるように、前記プレス材１９の幅方向の両側縁には長さ方向へ一定の間隔をおいて複数のパイロット孔２０が穿孔されている。これらの各パイロット孔２０は、通常、前記プレス材１９に対する最初の打ち抜き工程で穿孔されるものであり、本実施形態では図１において最も左側（上流側）の加工ユニット１３Ａよりも更に上流側に位置する所定の加工ユニット（図示略）で穿孔される。そして、プレス材１９は、各ダイ１５（１５Ａ〜１５Ｄ）から上方へ僅かに浮き上がった状態にて間欠的に順送りされ、打ち抜き加工時には前記浮き上がった状態から下降されて、各加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄの下型１４に設けられたパイロットピン（例えば図６等において符号４４で示す）にパイロット孔２０を係合させるようになっている。従って、前記プレス材１９は、前記パイロットピン４４にパイロット孔２０が係合することにより位置決め停止状態となり、その停止状態において所要の打ち抜き加工が行われる。
【００１４】
そこで次に、上記のように構成された順送りプレス加工装置１１の各加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄで行われる打ち抜き加工の内容を図２を参照しながら工程順に説明する。
さて、図２に示す４つの工程Ｓ１〜工程Ｓ４のうち、工程Ｓ１と工程Ｓ２はロータ用鉄心板（工程Ｓ２に符号２５で示す）を打ち抜き加工する工程であり、工程Ｓ３と工程Ｓ４はステータ用鉄心板（工程Ｓ４に符号３３で示す）を打ち抜き加工する工程である。まず、加工ユニット１３Ａにおける工程Ｓ１では、前記パンチ１８Ａとダイ１５Ａにより、一つの軸孔２１と複数の周辺孔２２及び複数の磁石挿入孔２３が打ち抜き加工される。この工程Ｓ１での打ち抜き加工が終了すると、プレス材１９は再び浮き上がり状態となり、パイロット孔２０がパイロットピン４４に対して非係合の状態となるため、順送り方向（下流側方向）への移動が許容され、プレス材１９は前記軸孔２１等を打ち抜き加工された箇所が次の加工ユニット１３Ｂ内に位置するように移動する。すると次に、加工ユニット１３Ｂにおける工程Ｓ２では、前記パンチ１８Ｂとダイ１５Ｂにより、前記各磁石挿入孔２３の外側にロータ用鉄心板２５の外径を規定する円孔２４が打ち抜き加工される。従って、この工程Ｓ２における円孔２４の打ち抜きによりロータ用鉄心板２５が打ち抜き成形され、当該ロータ用鉄心板２５は図示しない取り出し口を介して積層状態で回収される。
【００１５】
一方、工程Ｓ２でロータ用鉄心板２５を打ち抜きされたプレス材１９は再び浮き上がり状態とされ、前記ロータ用鉄心板２５を打ち抜きされた箇所が次の加工ユニット１３Ｃ内に位置するように移動する。すると次に、この加工ユニット１３Ｃにおける工程Ｓ３では、前記パンチ１８Ｃとダイ１５Ｃにより、ステータ用鉄心板３３の内径を規定する内周側円弧部２６と、内周側円弧部２６に沿う複数のスロット２７、ステータ用鉄心板３３の外径に沿う複数の円弧穴２８、及び所定の円弧穴２８同士の間に位置する複数のボルト穴２９が打ち抜き加工される。なお、前記内周側円弧部２６は、ステータ用鉄心板３３の内径を規定するものであるため、前記ロータ用鉄心板２５の外径を規定する円孔２４よりも僅かに大径とされる。即ち、ステータ用鉄心板３３及びロータ用鉄心板２５がそれぞれ積層鉄心（固定子及び回転子）とされてモータに組み付けられた場合に必要とされるエアギャップに相当する分だけ大径とされる。また、前記各円弧穴２８は同心円上に離間して位置するように打ち抜きされ、それらの内周縁はステータ用鉄心板３３の外径を規定する外周側円弧部２８ａになる。
【００１６】
そして、この工程Ｓ３での打ち抜き加工が終了すると、プレス材１９は再び浮き上がり状態とされ、前記円弧穴２８等を打ち抜きされた箇所が次の加工ユニット１３Ｄ内に位置するように移動する。すると次に、この加工ユニット１３Ｄにおける工程Ｓ４では、前記パンチ１８Ｄとダイ１５Ｄにより、前記各円弧穴２８の内周縁（即ち、ステータ用鉄心板３３の外径を規定する外周側円弧部２８ａ）の間を繋ぐように位置する耳部３０と溶接部３１が打ち抜き加工される。具体的には、前記ボルト穴２９が形成された箇所（本実施形態では３箇所）に耳部３０が打ち抜き加工され、それ以外の箇所（本実施形態では６箇所）に溶接部３１が打ち抜き加工される。そして、これら耳部３０と溶接部３１及び前記各円弧穴２８の内周縁である各外周側円弧部２８ａにより、ステータ用鉄心板３３の製品形状（打ち抜き成形される形状）を画定する外郭縁部３２が構成される。従って、この工程Ｓ４での外郭縁部３２の打ち抜きによりステータ用鉄心板３３が打ち抜き成形され、当該ステータ用鉄心板３３は図示しない取り出し口を介して積層状態で回収される。
【００１７】
次に、本実施形態において要部構成をなす前記パイロットピン４４に関する具体的構造を説明する。なお、このパイロットピン４４は、各加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄにおいて同様に設けられているものであるため、以下では、ステータ用鉄心板３３の外郭縁部３２を最終的に打ち抜き加工する工程Ｓ４が行われる加工ユニット１３Ｄにおけるパイロットピン４４に関して、その具体的構造及び関連構造を図３〜図６に従って説明する。
【００１８】
さて、図３は前記加工ユニット１３Ｄをプレス材１９が順送りされる移動平面に沿って切った場合の下型１４側を平面視した図である。なお、この図３ではベースプレート１２についての図示は省略してある。同図に示すように、下型１４上の四隅には４本のコラム１６が配設されると共に、それら各コラム１６の内側にはダイ１５Ｄが取付固定されている。そして、ダイ１５Ｄの中央部には前記取り出し口に連なる開口内に打ち抜き成形されたステータ用鉄心板３３が積層収容されている。また、ダイ１５Ｄの四隅にはプレス材１９のパイロット孔２０と係合可能なパイロットピン４４が配設されている。
【００１９】
図５及び図６に示すように、前記ダイ１５Ｄ内には当該ダイ１５Ｄの側面と上面の間を連通する連通穴４１が正面視エルボ状をなすように貫通形成されており、当該連通穴４１の上面側の開口部にはスリーブ４２が嵌合固定されている。そして、このスリーブ４２により形成される支持孔４３内に、前記パイロットピン４４が摺動可能に挿通支持されている。パイロットピン４４の下部にはフランジ４４ａが形成されており、このフランジ４４ａと連通穴４１の上部内面との間には、圧縮コイルばね（付勢手段）４５が装着されている。そのため、パイロットピン４４は、前記圧縮コイルばね４５の付勢力により、前記支持孔４３から頭部を突出させた第１の位置（図６に示す位置）から前記支持孔４３内に頭部を没入させた第２の位置（図５に示す位置）へ向けて常に付勢されている。
【００２０】
一方、下型１４上において、前記ダイ１５Ｄに形成された連通穴４１の側面側の開口と対応する位置には一対のＬ字状ブロック４６が所定の間隔をおいて取付固定されている。そして、両Ｌ字状ブロック４６の間には軸ピン４７が架設され、当該軸ピン４７には揺動部材としての梃子４８が回動可能に支持されている。即ち、梃子４８は、軸ピン４７の中心軸線でもある水平方向に沿う軸線Ｐを揺動中心にして揺動する構成とされている。前記梃子４８は、前記軸線Ｐ（揺動中心）から見て長さ方向の一方端側部位（図５，図６では右側部位）４８ａよりも、他方端側部位（図５，図６では右側部位）４８ｂの方が、長くなるようにして前記軸ピン４７に軸支されている。そして、梃子４８は、その他方端側部位４８ｂの先端側が前記連通穴４１内に入り込んで前記パイロットピン４４の基端部下面に下側から当接するように構成されている。また、前記上型１７の下面側からは、前記梃子４８の一方端側部位４８ａの先端部と対応するように、長尺状のシャフト（押圧手段）４９が垂下支持されている。このシャフト４９は、上型１７に形成された取付孔１７ａ内に上端部が挿入され、当該取付孔１７ａ内において上型１７の上面側から螺入された取付用ボルト５０により上型１７に取付固定されている。従って、上型１７が下動した際には前記シャフト４９が梃子４８の一方端側部位４８ａの先端部を下方へ押圧するようになっている。
【００２１】
そこで次に、上記のように構成された順送りプレス加工装置１１の作用について、特に加工ユニット１３Ｄにおける工程Ｓ４でのプレス材１９のパイロット孔２０とパイロット
ピン４４との係合関係を中心に説明する。
【００２２】
さて、加工ユニット１３Ｃにおける工程Ｓ３での打ち抜き加工が終了すると、プレス材１９は再び浮き上がり状態となり、パイロット孔２０が加工ユニット１３Ｃにおけるパイロットピン４４に対して非係合の状態となるため、順送り方向（下流側方向）への移動が許容される。すると、プレス材１９は、内周側円弧部２６や複数の円弧穴２８等を打ち抜き加工された箇所が次の加工ユニット１３Ｄ内に位置するように所定のピッチ間隔で移動する。そして、所定の打ち抜き位置まで移動すると、プレス材１９は、前記浮き上がり状態から下降し、ダイ１５Ｄ上に載置された状態となる。すると、加工ユニット１３Ｄでの工程Ｓ４が開始され、図示しない油圧シリンダ（流体圧シリンダ）の駆動力によって上型１７が下動する。
【００２３】
すると、この上型１７の下動に伴いシャフト４９も下動し、当該シャフト４９の下端部が前記梃子４８の一方端側部位４８ａの先端部に当接する。なお、この場合の当接位置がシャフト４９からの押圧力が梃子４８の一方端側部位４８ａに作用する作用点となる。そして、その当接状態から更に上型１７が下動すると、シャフト４９が梃子４８の一方端側部位４８ａを下方へ押し下げるため、梃子４８は、前記軸線Ｐ（揺動中心）を中心にして揺動する。即ち、図５に示す状態から図６に示す状態になる。そのため、梃子４８は、前記パイロットピン４４の基端部の下面に当接している他方端側部位４８ｂの先端部（パイロットピンに押し上げ力を作用させる作用点）が上方へ移動し、この上方移動によりパイロットピン４４が圧縮コイルばね４５の付勢力に抗して上方へ押し上げられる。
【００２４】
すると、パイロットピン４４の頭部（先端部）がダイ１５Ｄ上へ前記支持孔４３内から突出し、プレス材１９のパイロット孔２０に挿入係合する。つまり、プレス材１９を位置決め停止状態とする。そして、その位置決め停止状態とされたプレス材１９から工程Ｓ４での打ち抜き箇所（耳部３０及び溶接部３１を含む外郭縁部３２）が打ち抜き加工され、その後、上型１７が前記油圧シリンダ（流体圧シリンダ）の収縮移動により上動すると、前記シャフト４９も同様に上動する。すると、梃子４８は、圧縮コイルばね４５の付勢力で没入方向（下方）へ移動するパイロットピン４４に他方端側部位４８ｂが下方へ押し下げられるため、図６の状態から図５の状態に復帰する。
【００２５】
その結果、ダイ１５Ｄ上で最終的な打ち抜き加工がなされたプレス材１９は、パイロットピン４４が支持孔４３内へ没入してパイロット孔２０に対して非係合となるため、再び僅かな浮き上がり状態となって順送り方向（下流側方向）への移動が再開される。なお、この場合、加工ユニット１３Ｄのみならず他の加工ユニット１３Ａ〜１３Ｃにおいても、各パイロットピン４４はダイ１５Ａ〜１５Ｄの支持孔４３内に頭部が没入した状態にあるため、プレス材１９の浮き上がり高さはダイ１５Ａ〜１５Ｄから僅かに浮き上がるだけの高さがあれば十分とされる。また、そのように浮き上がり状態で順送りされるプレス材１９の上方位置へ上昇（退避移動）させる各パンチ１８Ａ〜１８Ｄについても、パイロットピン４４がダイ１５Ａ〜１５Ｄ上に固定支持された固定ピン構造の場合とは異なり、前記プレス材１９の浮き上がり高さが僅かで済む分だけ、上死点位置と下死点位置との距離は僅かでも十分とされる。その結果、上型１７と共に各パンチ１８Ａ〜１８Ｄを打ち抜き加工時に前記上死点位置と下死点位置との間でストローク移動させるための油圧シリンダ（流体圧シリンダ）も、ストローク量が短い（つまり、流体室容積が小さい）もので十分対処可能とされる。
【００２６】
従って、本実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）打ち抜き加工時にプレス材１９のパイロット孔２０に係合して前記プレス材１９を位置決め停止状態とするパイロットピン４４が、ダイ１５Ａ〜１５Ｄの上面から突出した第１の位置（図６の位置状態）と、ダイ１５Ａ〜１５Ｄの上面よりも没入した第２の位置（図５の位置状態）との間で移動可能に構成した。従って、前記プレス材１９を各ダイ１５Ａ〜１５Ｄの上面から浮き上がらせた状態で各加工ユニット１３Ａ〜１３Ｄ間を順送りする際には、パイロットピン４４を第２の位置へ移動させることで、プレス材１９の浮き上がり高さを僅かなもので対応できる。そのため、プレス材１９の順送り時に上方位置へ上昇（退避移動）させる各パンチ１８Ａ〜１８Ｄの上死点位置と下死点位置との距離についても僅かなもので十分とされる結果、当該各パンチ１８Ａ等をストローク移動させるための油圧シリンダ（流体圧シリンダ）もストローク量が短い（つまり、流体室容積が小さい）もので十分対処可能とされる。従って、位置合せ用のパイロット孔２０が形成されたプレス材１９に対する打ち抜き加工時にパンチ１８Ａ〜１８Ｄをストローク移動させる駆動源（アクチュエータ）としての油圧シリンダ（流体圧シリンダ）の迅速な応答性を実現でき、打ち抜きプレス加工の作業効率を向上させることができる。
【００２７】
（２）また、前記パイロットピン４４は、打ち抜き加工時に上型１７が下動することに伴い、ダイ１５Ａ〜１５Ｄの上面よりも没入した第２の位置（図５の位置状態）からダイ１５Ａ〜１５Ｄの上面よりも突出した第１の位置（図６の位置状態）へと移動するように構成されている。そのため、打ち抜き加工に関わる工程Ｓ１〜Ｓ４が開始された場合には自動的にパイロットピン４４がプレス材１９側のパイロット孔２０に係合するようにでき打ち抜き加工時の作業効率を良好なものにできる。
【００２８】
（３）また、プレス材１９が浮き上がり状態とされて順送りされる際には、パイロットピン４４をダイ１５Ａ〜１５Ｄの上面よりも没入した第２の位置（図５の位置状態）方向へ圧縮コイルばね４５の付勢力にて付勢しているため、プレス材１９の順送り動作が不要に規制されることを防止できる。
【００２９】
（４）また、パイロットピン４４を、前記第１の位置（図６の位置状態）と第２の位置（図５の位置状態）との間で移動させる手段が、パイロットピン４４の基端部下面に他方端側部位４８ｂが当接する梃子（揺動部材）４８及び当該梃子４８の一方端側部位４８ａを上型１７の下動に伴い下方へ押圧するシャフト（押圧手段）４９で構成した。従って、パイロットピン４４の移動制御を簡単な構造で実現でき装置コストの低減に寄与できる。
【００３０】
（５）また、梃子４８は揺動中心となる軸線Ｐから見て、シャフト４９により押し下げられる一方端側部位４８ａよりも、パイロットピン４４を押し上げる他方端側部位４８ｂの方が長くなる構成とされている。つまり、一方端側部位４８ａにおけるシャフト４９からの押圧力が作用する作用点と前記軸線Ｐまでの距離よりも、他方端側部位４８ｂにおけるパイロットピン４４に押し上げ力を作用させる作用点と前記軸線Ｐまでの距離の方が長くなる構成とされている。従って、駆動源（アクチュエータ）としての油圧シリンダ（流体圧シリンダ）によるストローク量が僅かなものであっても、パイロットピン４４の突出量については、そのストローク量に比較して大きなものにすることができ、確実にプレス材１９のパイロット孔２０に対する係合状態を確保することができる。
【００３１】
なお、前記実施形態は以下のような別の実施形態（別例）に変更してもよい。
○  前記実施形態において、梃子４８は、一方端側部位４８ａと他方端側部位４８ｂの長さが同じでもよい。即ち、梃子４８の揺動中心（軸線Ｐ）から見た一方端側部位４８ａと他方端側部位４８ｂの長さは任意に変更可能である。
【００３２】
○  前記実施形態において、シャフト４９に代えて上型１７と梃子４８の一方端側部位４８ａとの間を連接するリンク機構により梃子４８を揺動させるための押圧手段を構成するようにしてもよい。要するに、上型１７の下動に伴い、梃子４８を本実施形態の場合のように揺動させるものであれば、押圧手段の構成は任意に変更可能である。
【００３３】
○  前記実施形態において圧縮コイルばね４５は省略してもよい。即ち、パイロットピン４４に梃子４８の他方端側部位４８ｂを下方へ押し下げるだけの重量があれば、上型１７の上動に伴ってシャフト４９による一方端側部位４８ａに対する押圧力が解除されたとき、梃子４８はパイロットピン４４の重量を受けて他方端側部位４８ｂが下動し、パイロットピン４４は自然に没入した第２の位置となる。
【００３４】
○  前記実施形態において、パイロットピン４４の第２の位置は、必ずしもダイ１５Ａ〜１５Ｄの上面よりも下方へ完全没入した位置である必要はなく、ダイ１５Ａ〜１５Ｄの上面から僅かに浮き上がった状態で順送りされるプレス材１９に干渉しない突出高さであれば、少しはダイ１５Ａ〜１５Ｄの上面から上方へ突出していてもよい。
【００３５】
○  前記実施形態においては、加工ユニット１３Ｄにおけるパイロットピン４４に関して説明したが、他の各加工ユニット１３Ａ〜１３Ｃにも同様のパイロットピン４４、及び梃子４８、並びにシャフト４９が設けられている。
【００３６】
○  前記実施形態において、上型１７（及び各パンチ１８）をストローク移動させる駆動源（アクチュエータ）には油圧シリンダ（流体圧シリンダ）に代えてメカニカル機構の駆動源（アクチュエータ）を採用することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本実施形態の順送りプレス加工装置の概略正面図。
【図２】プレス材からの打ち抜き箇所を工程順に示す打ち抜きレイアウト図。
【図３】本実施形態の加工ユニットをプレス材の移動平面で切った一部省略平面図。
【図４】同じく、パイロットピンに関係した要部を説明する平面図。
【図５】図４のＡ−Ａ線矢視断面図（プレス材の順送り時の状態）。
【図６】図４のＡ−Ａ線矢視断面図（打ち抜き加工時の状態）。
【符号の説明】
【００３８】
１１…順送りプレス加工装置、１３（１３Ａ〜１３Ｄ）…加工ユニット、１４…下型、１５（１５Ａ〜１５Ｄ）…ダイ、１７…上型、１８（１８Ａ〜１８Ｄ）…パンチ、１９…プレス材、２０…パイロット孔、４４…パイロットピン、４８…梃子（揺動部材）、４８ａ…一方端側部位、４８ｂ…他方端側部位、４９…シャフト（押圧手段）、Ｐ…軸線。
【図１】
2005081414.tif 000003
【図２】
2005081414.tif 000004
【図３】
2005081414.tif 000005
【図４】
2005081414.tif 000006
【図５】
2005081414.tif 000007
【図６】
2005081414.tif 000008