(57)【要約】【課題】  製造過程におけるダイシングにより応力が加わっても、透明基板と位相差フィルムの剥離が生じない位相差板を提供する。【解決手段】  透明基板と、接着剤層と、有機高分子材料からなる位相差フィルムとを有する位相差板であって、透明基板と位相差フィルムが接着剤層を介して接着されており、その接着剤層の厚さが１０μｍ以下であることにより上記課題を解決した。【選択図】    図２ 
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
透明基板と、接着剤層と、有機高分子材料からなる位相差フィルムとを有する位相差板であって、
前記透明基板と前記位相差フィルムが前記接着剤層を介して接着されており、前記接着剤層の厚さが１０μｍ以下であることを特徴とする位相差板。
【請求項２】
有機高分子材料からなる位相差フィルムの両面に接着剤層を介して透明基板が設けられている位相差板であって、
前記接着剤層の厚さが１０μｍ以下であることを特徴とする位相差板。
【請求項３】
前記透明基板がガラス基板であり、前記有機高分子材料が環状ポリオレフィン系樹脂であり、前記接着剤層を形成する接着剤がアクリル系紫外線硬化型樹脂であることを特徴とする請求項１または２に記載の位相差板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光学系の通過光束の位相をずらす位相差フィルムを備えた位相差板に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、光学系を有する光ピックアップ等の各種光学装置において、光学系の光路上に位相差板を配置し、その位相差板を通過する光束の位相を適宜ずらすようにしたものが採用されている。例えば、図８に示されている光ヘッド装置に関する光学系では、半導体レーザ９１から出射された往路側の光束を、対物レンズ９２を通して光記録媒体９３に導き、その光記録媒体９３で反射された復路側の光束を、回折格子９４やビームスプリッタ９７等の各種光学素子によって回折または偏光させて最終的な絞り光束を光検出器９５に導くようにした構成が採用されている。このとき、往路側の光束と復路側の光束との相互干渉を防止するための位相差板９６が、光路の途中位置に配置されており、より具体的には上記半導体レーザ９１と対物レンズ９２の間の位置に配置されている。
【０００３】
そのような位相差板としては、従来、無機単結晶を削り出したものが用いられていたが、近年ではコスト削減を目的として有機高分子材料からなる位相差フィルムが用いられている。この位相差フィルムは、例えば有機高分子材料をフィルム状に形成したものであり、図９に示されている例では、ガラス等の透明基板９６ａの表面に、上記位相差フィルム９６ｂが厚さ約２０μｍの接着剤層９６ｃにより貼着されている。このような位相差フィルムを形成する有機高分子材料としては環状ポリオレフィン系樹脂が知られており、この場合の接着剤層９６ｃを形成する接着剤としてはアクリル系紫外線硬化型樹脂が知られている（例えば、特許文献１を参照。）。
【０００４】
そのような位相差板９６は、複数個の位相差板が切り出される位相差原板を一旦形成しておき、その位相差原板を必要に応じたサイズ、例えば短冊状に切断すること（以下、この工程をダイシングという。）により製造されている。
【特許文献１】特開２０００−３１０７１８号公報（段落番号０００５、００１１、００２３）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、位相差フィルム９６ｂに環状ポリオレフィン系樹脂を用いた場合は、上記ダイシング工程において位相差原板に加わる応力により、位相差フィルム９６ｂが透明基板９６ａから剥離してしまうという問題があった。
【０００６】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであって、その目的は、ダイシング時に位相差原板に応力が加わることによる透明基板と位相差フィルムとの剥離が起こらない位相差板を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、鋭意検討の結果、環状ポリオレフィン系樹脂からなる位相差フィルムと接着剤層との接着性が比較的弱いので、ダイシング時に位相差原板に加わる応力が、接着力の弱い位相差フィルムと接着剤層との界面に集中することにより剥離が生じるものと考えた。
【０００８】
通常、このような剥離を防止するためには、接着力の強い接着剤を用いることや、切断速度を遅くして加わる応力を小さくすることが考えられる。一方、本発明者らは、さらに検討した結果、接着力のさらに強い接着剤の開発をせずとも、また、切断の低速化によって生産性を低下させずとも、接着剤層を薄くすることにより、ダイシング時の透明基板と位相差フィルムの剥離を防止しうることを見出した。
【０００９】
すなわち、本発明の課題を解決するための第１の形態に係る位相差板は、透明基板と、接着剤層と、有機高分子材料からなる位相差フィルムとを有する位相差板であって、前記透明基板と前記位相差フィルムが前記接着剤層を介して接着されており、前記接着剤層の厚さが１０μｍ以下であることを特徴とする。
【００１０】
また、本発明の課題を解決するための第２の形態に係る位相差板は、接着剤層が形成された２枚の透明基板が、有機高分子材料からなる位相差フィルムの両面に接着剤層を介して透明基板が設けられている位相差板であって、前記接着剤層の厚さが１０μｍ以下であることを特徴とする。
【００１１】
これらの発明によれば、透明基板と位相差フィルムを接着する接着剤層の厚さが１０μｍ以下と薄いので、ダイシング時に位相差原板に加わる応力による透明基板と位相差フィルムの剥離が生じない。
【００１２】
本発明においては、前記透明基板がガラス基板であり、前記有機高分子材料が環状ポリオレフィン系樹脂であり、前記接着剤層を形成する接着剤がアクリル系紫外線硬化型樹脂であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の位相差板によれば、透明基板と位相差フィルムを接着する接着剤層が薄いので、ダイシング時に位相差原板に加わる応力による透明基板と位相差フィルムとの剥離が生じない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の位相差板について図面を参照しつつ説明する。
【００１５】
図１は、本発明の位相差板の一例を示す断面図である。図１に示すように、位相差板１は、位相差フィルム２の両面に接着剤層３を介して第１の透明基板４、第２の透明基板４’が設けられている。
【００１６】
透明基板４、４’は、位相差板１に剛性を与えるべく設けられるものであり、表面が平滑なガラス、プラスチック等からなる平板部材である。透明基板４、４’の厚さは、位相差板１に剛性を与えることができれば特に限定されず、例えば０．２〜１．０ｍｍである。
【００１７】
位相差フィルム２は、有機高分子材料からなるフィルムで形成されたものであり、本発明の位相差板１においては、有機高分子材料として環状ポリオレフィン系樹脂が用いられる。位相差フィルム２の厚さは、位相差フィルムとしての機能が発揮されれば特に限定されず、例えば０．０５〜０．１ｍｍである。
【００１８】
接着剤層３は、アクリル系紫外線硬化型樹脂からなる接着剤で形成されている。このような材料からなる接着剤は紫外線照射により位相差フィルムを形成する環状ポリオレフィン系樹脂との接着性に比較的優れる接着剤層となる。
【００１９】
本発明において、接着剤層３はできる限り薄いことが好ましい。接着剤層が薄いと、ダイシング時に位相差原板に応力が加わっても透明基板４，４’と位相差フィルム２の剥離が生じない。具体的には、層厚が１０μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは５μｍ以下である。接着剤層３の厚さが１０μｍより大きいと、ダイシング時に位相差原板に加わる応力により透明基板と位相差フィルムの剥離が生じる。
【００２０】
位相差板１は、矩形状でも円形状でもよい。また、位相差板１の大きさは、適用する光学装置に応じて決定される。
【００２１】
位相差板１は、複数個の位相差板が切り出される位相差原板を一旦形成しておき、その位相差原板をダイシングすることにより製造される。
【００２２】
位相差原板は、以下の方法により作製される。例えば、第１の透明基板４の上に接着剤層３となる接着剤を塗布し、その上に位相差フィルム２を載せ、さらに接着剤を塗布し、最後に第２の透明基板４’を押し付けるようにして載せて多層体とする。この第２の透明基板４’の載置は、接着剤を押しつぶすことにより、この接着剤が所定の厚さになるように調節して行う。その後、この多層体に紫外線を照射することにより接着剤を硬化させて、位相差原板を作製できる。
【００２３】
位相差原板のダイシングは、位相差原板を、例えば回転数３００００ｒｐｍで回転する板厚０．１５〜０．２ｍｍのブレードにより、得ようとする位相差板の形状・サイズに切断して行う。この際、位相差原板には、ダイシングに伴う応力が加わるが、接着剤層３が薄いので、得られる位相差板１において透明基板４、４’と位相差板３の剥離が生じない。
【００２４】
本発明の位相差板は、図１に示したような透明基板が２枚設けられたもののほか、位相差フィルム２に接着剤層３を介して透明基板４が１枚設けられた位相差板２１（図２）であってもよい。
【００２５】
また、本発明の位相差板の他の態様としては、図１に示した位相差板の最表面である２枚の透明基板４、４’の表面に保護フィルム５が設けられた位相差板３１（図３）や、図２に示した位相差板の透明基板４側の最表面に保護フィルム５、５’が設けられた位相差板４１（図４）を挙げることができる。保護フィルムは、透明基板や位相差フィルムが接着剤によって汚染されるのを防止すべく設けられるものであり、位相差板として装置内に設置される際に取り除かれる。これらの位相差板３１，４１は、位相差原板を作製する前の透明基板または位相差フィルムの片面に、低粘着力の保護テープを貼着しておくことにより得ることができる。
【００２６】
さらに、他の態様として、図１に示した位相差板の一方の側の最表面に回折格子膜６が設けられた位相差板５１（図５）や、図２に示した位相差板の透明基板４側の最表面に回折格子膜６が設けられた位相差板６１（図６）を挙げることができる。このように透明基板に回折格子膜を形成させると、位相差板と回折格子（図９の符号９４）を一体化させることができる。これらの位相差板５１，６１は、位相差原板を作製する前の透明基板に回折格子膜を形成しておくことにより得ることができる。
【００２７】
本発明の位相差板は、これらの態様に限定されない。例えば、図１に示した位相差板の一方の透明基板４に代えてプリズム７が用いられた位相差板７１（図７）等であってもよい。
【実施例】
【００２８】
以下、本発明を実施例と比較例に基づいてさらに詳しく説明する。以下に示す実施例および比較例の位相差板は、図３に示した保護フィルムが貼着された２枚の透明基板を備える位相差板である。
【００２９】
（実施例１）
まず、位相差原板を作製した。
【００３０】
第１、第２の透明基板としてガラス基板（厚さ：１ｍｍ、ヤング率：７００００ＭＰａ、線膨張係数：５．１×１０−６／℃）を用い、位相差フィルムとして環状ポリオレフィン系樹脂（厚さ：０．１ｍｍ、比重：約１．０８、ヤング率：約１５００ＭＰａ、線膨張係数：約６．８×１０−５／℃、屈折率：約１．５１２、ガラス転移温度：約１６７℃、メルトフローレート：８〜１３ｇ／１０ｍｉｎ）を用い、接着剤層を形成する接着剤としてアクリル系紫外線硬化型樹脂（ヤング率：約７５ＭＰａ、線膨張係数：約１．２×１０−４／℃、粘度：約３０００ｍＰａ・ｓ）を用いた。まず、第１、第２の透明基板の片面に低粘着力の保護テープを貼着し、第１の透明基板の保護テープが貼着されていない面に、接着剤を０．５ｇ塗布し、その接着剤の上に位相差フィルムを貼り合わせ、その上から接着剤を０．５ｇ塗布し、さらにその上から第２の透明基板を、保護テープが貼着されていない面を接着剤層側にして載置した。次に、ラミネート装置を用い、接着剤の厚さが５μｍとなるように押さえ強度を設定してこの多層体を貼り合せ、これに紫外線を照射することにより接着剤を硬化させて、位相差原板を得た。この位相差原板の厚さは０．１ｍｍであり、接着剤層の厚さは５μｍであった。
【００３１】
次に、この位相差原板を、切断機を用い、ブレード（板厚０．２ｍｍ）の回転数を３００００ｒｐｍとして、矩形状に切断して３ｍｍ×４ｍｍの実施例１の位相差板を得た。
【００３２】
得られた実施例１の位相差原板を目視により観察したところ、透明基板と位相差フィルムの剥離は見られなかった。また、その界面に故意に力を加えても剥離は生じなかった。
【００３３】
（実施例２）
実施例１の位相差板の製造において、接着剤の厚さを５μｍとする代わりに１０μｍとした以外は、実施例１と同様の手順で実施例２の位相差板を得た。
【００３４】
得られた実施例２の位相差原板を目視により観察したところ、透明基板と位相差フィルムの剥離は見られなかった。また、その界面に故意に力を加えても剥離は生じなかった。
【００３５】
（比較例１）
実施例１の位相差板の製造において、接着剤の厚さを５μｍとする代わりに２０μｍとした以外は、実施例１と同様の手順で比較例１の位相差板を得た。
【００３６】
得られた比較例１の位相差原板を目視により観察したところ、透明基板と位相差フィルムの自然剥離が確認された。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明の位相差板の一例を示す断面図である。
【図２】本発明の位相差板の他の一例を示す断面図である。
【図３】本発明の位相差板の他の一例を示す断面図である。
【図４】本発明の位相差板の他の一例を示す断面図である。
【図５】本発明の位相差板の他の一例を示す断面図である。
【図６】本発明の位相差板の他の一例を示す断面図である。
【図７】本発明の位相差板の他の一例を示す断面図である。
【図８】一般に用いられている光学ヘッド装置に関する光学系の概略構成を示す側面図である。
【図９】従来の位相差板の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００３８】
１、２１、３１、４１、５１、６１、７１  位相差板
２  位相差フィルム
３  接着剤層
４、４’  透明基板
５、５’  保護テープ
６  回折格子膜
７  プリズム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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