(57)【要約】【課題】高い機械的強度と透明性および光沢を有し、耐候性および耐煮沸性に優れた成形品を得るアクリル系樹脂製品の成形方法を提供する。【解決手段】（メタ）アクリル酸メチルを主成分とする（メタ）アクリル系単量体（Ａ１）１００〜２０重量％と（メタ）アクリル系重合体（Ａ２）０〜８０重量％とからなるアクリルシラップ（Ａ）１００重量部に、アクリルパウダー（Ｂ）５０〜３００重量部、重合開始剤（Ｅ）０．１〜５．０重量部配合してなる混合物を１０〜６０℃の温度条件下で熟成してなるアクリル系樹脂成形材料（Ｄ１）と、上記（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）からなる混合物に架橋用単量体（Ｃ）１〜５０重量部を配合してなるアクリル系樹脂成形材料（Ｄ２）とを、アクリル系樹脂成形材料（Ｄ１）：アクリル系樹脂成形材料（Ｄ２）＝６０：４０〜２０：８０（重量比）の範囲で併用し、型温度１１０〜１４０℃、圧力１〜１０ＭＰａで成形する。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
メタクリル酸メチルを主成分とする（メタ）アクリル系単量体（Ａ１）１００〜２０重量％と（メタ）アクリル系重合体（Ａ２）０〜８０重量％からなるアクリルシラップ（Ａ）１００重量部に、アクリルパウダー（Ｂ）５０〜３００重量部、重合開始剤（Ｃ）０．１〜１０重量部を配合してなる混合物を１０〜６０℃の温度条件下で熟成してなるアクリル系樹脂成形材料（Ｄ１）と、上記（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）からなる混合物に架橋用単量体（Ｅ）１０〜５０重量％を混練してなるアクリル系樹脂成形材料材料（Ｄ２）を、アクリル系樹脂成形材料（Ｄ１）：アクリル系樹脂成形材料（Ｄ２）＝６０：４０〜２０：８０（重量比）の範囲で併用し、型温度１１０〜１４０℃、圧力１〜１０MPaで成形することを特徴とするアクリル系樹脂製品の成形方法。
【請求項２】
アクリル系樹脂成形材料（Ｄ２）を成形し、得られた成形物と低温側型との間に、アクリル系樹脂成形材料（Ｄ１）を配置して成形することを特徴とする請求項１に記載のアクリル系樹脂製品の成形方法。
【請求項３】
アクリル系樹脂成形材料（Ｄ１）を成形し、得られた成形物と高温側型との間に、アクリル系樹脂成形材料（Ｄ２）を配置して成形することを特徴とする請求項１に記載のアクリル系樹脂製品の成形方法。
【請求項４】
粒径０．０５〜１００μｍの柄材（Ｆ）を１〜２００重量部さらに混合することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のアクリル系樹脂製品の成形方法。
【請求項５】
長さ１〜５０ｍｍの繊維補強材（Ｇ）を１〜１００重量部さらに混合することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のアクリル系樹脂製品の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、透明アクリル系樹脂製品の成形方法に関する。さらに詳しくは、高い機械的強度と透明性および光沢を有し、透明感と高級感があって、変形や反りがない人造大理石製品として有用な透明アクリル系樹脂製品の成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
（メタ）アクリル系樹脂に無機充填材を配合した（メタ）アクリル系人造大理石は、成形品外観、耐候性等に優れるとともに居住空間におけるスチレンフリー化に対応する材料として、浴槽、洗面ボウル、キッチンカウンターに用いられている。
しかしながら、（メタ）アクリル系樹脂の屈折率は水酸化アルミニウム等の無機フィラー類とは異なるため、成形品が白く濁り透明性が失われるという欠点が生ずる。特に加飾材を配合した場合、柄の立体感が失われ高級感のある加飾効果が得られない。
【０００３】
上記の問題を解決するために種々検討がなされている。例えば、特許文献１、特許文献２、特許文献３には、アクリル系人造大理石に透明性を付与するためにアクリル樹脂に近い屈折率のシリカ粉末を配合した注入成形用の樹脂組成物に関する技術が報告されているが、未だ完全に透明な成形体を得ることはできない。
しかも、アクリル系樹脂材料は熱収縮が大きく、その変形量が成形型の温度に大きく依存するため脱型後に大きく変形したり、反りの発生が生じ易い。
【０００４】
また、特許文献４、特許文献５には、真空成形により製造したアクリルシートの裏面をFRP層にて補強する技術を用いることにより、アクリル樹脂の透明層による深みと高級感のある成形品が得られることが示されている。しかし、アクリルシートの形状には自由度が少なく少量多品種への対応が困難である点や、製造工程が煩雑で製品のコストアップにつながる点が問題となっている。さらに、アクリルシートの裏面にFRP層を配置した場合にはアクリルシートとＦＲＰ材料との密着性にやや難点がある。特許文献６に示されているようにメタクリル酸および／またはアクリル酸を必須成分とする（メタ）アクリル系重合体とアルミニウムキレートとからなる化合物を含有させることにより、アクリルシートとＦＲＰ材料との密着性を向上させる方法などもあるが、密着性は充分ではなく、落球衝撃試験等で剥離することもある。
【０００５】
一方、特許文献７には、二軸混練機を使用し５０℃以上にてアクリル系単量体とアクリル系重合体とを混合する高粘度アクリルシラップを製造する技術が提案されているが、高粘度材料を扱うのに特殊設備が必要になり、しかもエネルギーコストも多くかかる問題がある。
【０００６】
従って、一般に使用される汎用のプレス成形装置で容易に成形でき、透明感と高級感があって、変形や反りがない人造大理石製品が求められている。
【０００７】
【特許文献１】特開平０３−２８５８５４号公報
【特許文献２】特開平０４−２７５３１４号公報
【特許文献３】特開平０９−１１０４９８号公報
【特許文献４】特開平０８−１３４１６１号公報
【特許文献５】特開平０８−３３２６８０号公報
【特許文献６】特開平０７−２４７３２８号公報
【特許文献７】特開平１０−１５８３３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上記の事情に鑑み為されたもので、高い機械的強度と透明性および光沢を有し、さらに成形型から取り出した後の変形や反りが小さく透明感と高級感を有するアクリル系樹脂製品の成形方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは上記課題につき鋭意研究した結果、特定組成の成形材料によりなる熱膨張率が異なる２種類のアクリル系樹脂成形材料を用いて形成することにより上記課題を解決し得ることを見出した。
【００１０】
すなわち、本発明は、
（１）メタクリル酸メチルを主成分とする（メタ）アクリル系単量体（Ａ１）１００〜２０重量％と（メタ）アクリル系重合体（Ａ２）０〜８０重量％からなるアクリルシラップ（Ａ）１００重量部に、アクリルパウダー（Ｂ）５０〜３００重量部、重合開始剤（Ｃ）０．１〜１０重量部を配合してなる混合物を１０〜６０℃の温度条件下で熟成してなるアクリル系樹脂成形材料（Ｄ１）と、上記（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）からなる混合物に架橋用単量体（Ｅ）１０〜５０重量％を混練してなるアクリル系樹脂成形材料材料（Ｄ２）を、アクリル系樹脂成形材料（Ｄ１）：アクリル系樹脂成形材料（Ｄ２）＝６０：４０〜２０：８０（重量比）の範囲で併用し、型温度１１０〜１４０℃、圧力１〜１０MPaで成形することを特徴とするアクリル系樹脂製品の成形方法。
【００１１】
（２）アクリル系樹脂成形材料（Ｄ２）を成形し、得られた成形物と低温側型との間に、アクリル系樹脂成形材料（Ｄ１）を配置して成形することを特徴とする上記（１）に記載のアクリル系樹脂製品の成形方法。
【００１２】
（３）アクリル系樹脂成形材料（Ｄ１）を成形し、得られた成形物と高温側型との間に、アクリル系樹脂成形材料（Ｄ２）を配置して成形することを特徴とする上記（１）に記載のアクリル系樹脂製品の成形方法。
【００１３】
（４）粒径０．０５〜１００μｍの柄材（Ｆ）１〜２００重量部をさらに混合することを特徴とする上記（１）〜（３）のいずれかに記載のアクリル系樹脂製品の成形方法。
【００１４】
（５）長さ１〜５０ｍｍの繊維補強材（Ｇ）１〜１００重量部をさらに混合することを特徴とする上記（１）〜（４）のいずれかに記載のアクリル系樹脂製品の成形方法。
を要旨とするものである。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の方法によれば、不飽和ポリエステル樹脂やビニルエステル樹脂に比べて熱膨張率が大きいアクリル系樹脂成形材料にあっても、高い機械的強度と透明性および光沢を有し、さらに成形型から取り出した後の変形や反りが小さく透明感と高級感を有する人造大理石として有用なアクリル系樹脂製品を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明は、メタクリル酸メチルおよびその重合体を主成分とするアクリル系樹脂成形材料において、架橋用単量体の有無による熱膨張率が異なる２種類のアクリル系樹脂成形材料（Ｄ１）と（Ｄ２）（熱膨張率：（Ｄ１）＞（Ｄ２））を併用して、アクリル系樹脂成形材料（Ｄ１）または（Ｄ２）のいずれか一方のアクリル系樹脂成形材料を先ず成形し、ついで他方のアクリル系樹脂成形材料を成形する２段成形方法である。本発明の方法によれば、不飽和ポリエステル樹脂やビニルエステル樹脂に比べて熱膨張率が大きいアクリル系樹脂成形材料にあっても、型温度１１０〜１４０℃、圧力１〜１０ＭＰａの条件下で成形した後の成形品の変形や反りを小さく抑えることができる。
【００１７】
本発明において、上記２種類のアクリル系樹脂成形材料は重量比で、アクリル系樹脂成形材料（Ｄ１）：アクリル系樹脂成形材料（Ｄ２）＝６０：４０〜２０：８０の範囲で使用され、好ましくは４０：６０〜３０：７０で使用される。アクリル系樹脂成形材料（Ｄ１）の使用比率が上記範囲よりも多い場合には、成形後成形品を成形型から取り出した後の変形や反りの量が大きい。また逆に、アクリル系樹脂成形材料（Ｄ２）の使用比率が上記範囲よりも多い場合には、成形後成形品を成形型から取り出した後の冷却過程でアクリル系樹脂成形材料（Ｄ１）と（Ｄ２）との熱膨張率の差から、アクリル系樹脂成形材料（Ｄ１）と（Ｄ２）との界面に大きな応力が発生し、密着性が弱くなる虞がある。
【００１８】
本発明の方法において、一つの方法は、上記のアクリル系樹脂成形材料（Ｄ２）を先に成形し、得られた成形物と低温側型との間に他方のアクリル系樹脂成形材料（Ｄ１）を配置して成形する方法であり、他の方法は、上記のアクリル系樹脂成形材料（Ｄ１）を先に成形し、得られた成形物と高温側型との間に他方のアクリル系樹脂成形材料（Ｄ２）を配置して成形する方法である。
【００１９】
本発明におけるアクリル系樹脂成形材料（Ｄ１）および（Ｄ２）を構成する（メタ）アクリル系単量体（Ａ１）は、例えば、メタクリル酸メチル、メタクリル酸、アクリル酸、ベンジル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｉ−ブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、2−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、トリデシル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、2−メトキシエチル（メタ）アクリレート、2−エトキシエチル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、ノルボルニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチル（メタ）アクリレート、テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート、アクリル（メタ）アクリレート、2−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、コハク酸2−（メタ）アクロイルオキシエチル、マレイン酸2−（メタ）アクロイルオキシエチル、フタル酸2−（メタ）アクロイルオキシエチル、ヘキサヒドロフタル酸2−（メタ）アクリオイルオキシエチル、ペンタメチルピペリジル（メタ）アクリレート、テトラメチルピペリジル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート等が例示できるが、これらに限定されるものでない。これらは、２種類以上を適宜混合して用いても良い。
【００２０】
上記アクリル系単量体の使用量は、アクリルシラップ（Ａ）中２０〜１００重量％の範囲であり、好ましくは３０〜９０重量％である。２０重量％未満であると、樹脂粘度が高くなりすぎて作業性が悪くなる虞がある。
【００２１】
本発明におけるアクリル系樹脂成形材料（Ｄ１）および（Ｄ２）を構成する（メタ）アクリル系重合体（Ａ２）は、上記（メタ）アクリル系単量体（Ａ１）を適宜重合したものが使用できる。重合方法としては懸濁重合、乳化重合、溶液重合、塊状重合等公知の方法を利用できる。その重量平均分子量は、１０，０００〜６００，０００の範囲にあるものが機械的特性、成形性が良好で、３０，０００〜２５０，０００の範囲であることが更に好ましい。重量平均分子量が１０，０００未満であると、得られる成形品の機械的物性が低下し、６００，０００を超えると、メタクリル酸メチル含有樹脂の粘度が高くなりすぎ作業性が低下するため好ましくない。また、（メタ）アクリル系単量体を部分重合しても良い。上記部分重合を行う際には、モノマー成分の重合反応を制御して、（メタ）アクリル系単量体の重量平均分子量およびアクリルシラップ全体における部分重合体の含有率を調節するために、連鎖移動剤を添加することができる。
【００２２】
上記連鎖移動剤としては、具体的には、例えば、ｔ−ブチルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン等のアルキルメルカプタン；チオフェノール、チオナフトール等の芳香族メルカプタン；チオグリコール酸；チオグリコール酸オクチル、エチレングリコールジチオグリコレート、トリメチロールプロパントリス−（チオグリコレート）、ペンタエリスリトールテトラキス−(チオグリコレート)等のチオグリコール酸アルキルエステル；β−メルカプトプロピオン酸；β−メルカプトプロピオン酸のアルキルエステル等のチオール化合物が好ましく用いられるが、特に限定されるものではない。これら連鎖移動剤は、単独で用いてもよく、また、二種類以上を適宜組み合わせて用いてもよい。上記連鎖移動剤の使用量は、所望する（メタ）アクリル系重合体の重量平均分子量に応じて適宜調節すればよく、特に限定されるものではない。尚、ここでいう重量平均分子量とはゲルパーミエーションクロマトグラフィー(GPC)にて測定したものである。
【００２３】
上記（メタ）アクリル系重合体は、アクリルシラップ中０〜８０重量％の範囲で使用され、好ましくは１０〜６０重量％である。
【００２４】
本発明のアクリル系樹脂成形材料（Ｄ１）および（Ｄ２）を構成するアクリルパウダー（Ｂ）は、その形状は特に限定されないが通常は粒径０．１μm〜１．０mmのほぼ球形状のものが用いられる。アクリルシラップ１００重量部に対して、５０〜３００重量部の範囲で使用されるが、７０〜２００重量部が好ましい。５０重量部よりも少ない場合は、所期の機械的強度、透明性が得られず、３００重量部を超える量では、粘度が高くなり成形材料組成物の調製が困難となり、機械的強度が低下する虞がある。
【００２５】
また本発明のアクリル系樹脂成形材料（Ｄ１）に使用される重合開始剤（Ｃ）としては、加熱もしくは触媒の作用により自らもしくはその分解物が（メタ）アクリルシラップの活性部位と反応し、硬化反応を開始する作用を有するものである。このような重合開始剤は特に限定されないが、次のようなものが例示される。例えば、ベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、１，１−ジ−ｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−アミルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、２，４，４−トリメチルベンジルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシ−イソブチレート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシ−３，５，５−トリメチルヘキサノエート、ｔ−アミルパーオキシ−３，５，５−トリメチルヘキサノエート、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシ−３，５，５−トリメチルヘキサノエート、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−アミルパーオキシベンゾエート、ｔ−アミルクメンヒドロパーオキサイド、シクロヘキサノンパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ビス（４−ｔ−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート等の有機過酸化物が挙げられる。また、２，２−アゾビスイソブチロニトリル、２−フェニルアゾ−２，４−ジメチル−４−メトキシバレロニトリル等のアゾ化合物等が挙げられる。これらの重合開始剤は、単独であるいは２種以上を適宜組合わせて用いてもよい。
【００２６】
重合開始剤の使用量もアクリルシラップの種類によって適宜選択されるが、通常は、アクリルシラップ１００重量部に対して、０．１〜５．０重量部であり、好ましくは０．５〜３．０重量部であり、さらに好ましくは１．０〜２．０重量部である。その使用量が０．１重量部に満たない場合には、硬化が遅く、しかも充分に高分子量化や架橋反応が進まないため、耐熱性や強度物性の低下を招き、逆に５．０重量部を超えて使用しても、硬化速度は変わらず、コスト的な無駄になる他、重合開始剤によってはこれに含まれる可塑剤の影響により物性低下を招くこともある。
【００２７】
本発明におけるアクリル系樹脂成形材料（Ｄ２）に使用される架橋用単量体（Ｅ）は、多官能（メタ）アクリレート系モノマーが使用することができる。該多官能（メタ）アクリレート系モノマーとしては、例えば、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、１,３−ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１,４−ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１,６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ジメチロールエタンジ（メタ）アクリレート、１,１−ジメチロールプロパンジ（メタ）アクリレート、２,２−ジメチロールプロパンジ（メタ）アクリレート、トリメチロールエタントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、テトラメチロールメタントリ（メタ）アクリレート、テトラメチロールメタンジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、及び（メタ）アクリル酸とポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール等の多価アルコールとの多価エステル、ジビニルベンゼン、トリアリールイソシアヌレート、アリールメタクリレート等の多官能（メタ）アクリレート系モノマーが挙げられる。これらは必要に応じて単独であるいは二種以上を併用して使用することができる。
【００２８】
上記架橋用単量体（Ｅ）は、アクリルシラップ１００重量部に対して１〜５０重量部の範囲で使用され、３〜４０重量部が好ましく、５〜３０重量部が更に好ましい。１重量部未満であると、得られる成形品の耐熱性が低く、成形型から取り出す際に変形して不良品となる虞がある。また、成形品の光沢も冷却過程で著しく失われる。５０重量部を超えると、成形品が硬く脆くなり耐衝撃性が低下して、運搬時の衝撃や硬い物が落下した際に割れて不良品となる虞がある。
【００２９】
本発明においてはさらに所望に応じて、柄材（Ｆ）やガラス繊維等の繊維補強材（Ｇ）を使用することができる。柄材（Ｆ）としては、具体的には、水酸化アルミニウム、シリカ、ガラスパウダー、炭酸カルシウム、アルミナ、クレー、タルク、ミルドファイバー、珪砂、川砂、珪藻土、雲母粉末、石膏、寒水砂、アスベスト粉等の無機系充填剤、および各種（色）染料を各種熱可塑及び熱硬化樹脂に混合し固化させたものの粉砕品や、ポリマービーズ等の有機系材料が挙げられる。
【００３０】
上記柄材は、単独で用いてもよく、また、二種類以上を適宜組み合わせて用いてもよい。また柄材の平均粒径等の形態は、特に限定されるものではない。柄材の配合量は、アクリルシラップ１００重量部に対して、１〜１００重量部の範囲であり、１０〜１００重量部の範囲内がより好ましい。柄材の配合量が１重量部未満の場合には、加える効果が発揮されない。柄材の配合量が１００重量部を超えると、透明性が失われ本発明の目的が達成されない。上記柄材は、さらに、アクリルシラップ界面との接着性を向上させるためにカップリング処理したものであってもよい。これにより、人工大理石成形物等の耐衝撃性、強度、耐水性等の物性を向上させることができる。これら、カップリング処理剤としては、特に限定されるものではないが、シラン系カップリング剤、クロム系カップリング剤、チタン系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤、ジルコニウム系カップリング剤等が挙げられる。また、これらは単独で用いてもよく、二種類以上を適宜混合して用いてもよい。
【００３１】
本発明における繊維補強材（Ｇ）としては、具体的には、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維、セラミックからなる繊維等の無機繊維、アラミドやポリエステル等からなる有機繊維、天然繊維等が挙げられるが、特に限定されるものではない。また、繊維の形態は、ロービング、クロス、マット、織物、チョップドロービング、チョップドストランド等が挙げられるが、特に限定されるものではない。これら繊維補強材は、長さ１〜５０ｍｍのものが用いられ単独で用いてもよく、二種類以上を適宜混合して用いてもよい。
【００３２】
繊維補強材は所望に応じて使用され、その使用量は、前記の柄材と同様に特に限定されないが、アクリルシラップ１００重量部に対して、１〜１００重量部の範囲とするのが好適である。１重量部未満では補強効果が無く、１００重量部を超える場合は含浸性が悪くなり、結果的に充分な強度物性が得られない。
【実施例】
【００３３】
以下に、実施例および比較例により、本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらにより何ら限定されるものではない。尚、「部」は「重量部」を示し、「%」は「重量%」を示す。
【００３４】
１．アクリルシラップの合成
温度計、還流冷却機、定量ポンプ攪拌装置を取り付けた３リットルセパラブル4つ口フラスコに、メタクリル酸メチル１０００ｇ、連鎖移動剤としての１−ドデカンチオール(花王（株）製、商品名「チオカルコール２０」)６ｇを投入した。次いで加熱し１００℃まで昇温した。内容液の還流下に、２，２−アゾビスイソブチロニトリル０．１５ｇをメタクリル酸メチル１０００ｇに溶解した溶液を、３時間を要して一定速度で反応容器内に滴下して塊状重合を行った。滴下終了後１時間加熱を継続し、次いで重合禁止剤として２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノール(精工化学（株）製、商品名「スワノックス」)1ｇを加え重合を停止した。その後室温まで冷却してアクリルシラップを得た。該アクリルシラップ中のポリマー分子量は重量平均で２００，０００、シラップの粘度は２００mPa・s、不揮発分(以下「ＮＶＭ」と記す)は１８％であった。なお、粘度はＪＩＳ−Ｋ  ６９０１に準じてＢ型粘度計（ブルックフィールド型粘度計）にて測定した値である（測定温度：２５℃）。
【００３５】
２．アクリル系樹脂成形材料の調製
【００３６】
（１）アクリル系樹脂成形材料１
上記合成例で得たアクリルシラップを１００部、重合開始剤（パーキュアーＨＯＴ）１部、アクリルパウダー（分子量１０万、粒径0.1ｍｍ）１５０部をプラネタリーミキサーにて攪拌混練し、これをポリプロピレンフィルム（離型性フィルム）で被覆し、３mm程度の厚みになるように引き延ばした後、４０℃で８時間熟成して成形材料中のアクリルパウダーを完全に溶解させてアクリル系樹脂成形材料１を得た（コンパウンドａ-0）。
【００３７】
（２）アクリル系樹脂成形材料２
上記（１）の配合において、架橋用単量体としてジエチレングリコールジメタクリレート２５部を加える以外は、上記（１）と同様の配合および方法によってアクリル系樹脂成形材料２を得た（コンパウンドa-1）。
【００３８】
（３）アクリル系樹脂成形材料３
上記（２）の配合において、ジエチレングリコールジメタクリレートに替えて架橋用単量体としてトリメチロールプロパントリメタクリレート２５部を加える以外は、上記（２）と同様にしてアクリル系樹脂成形材料３を得た（コンパウンドa-2）。
【００３９】
（４）アクリル系樹脂成形材料４
上記（１）の配合において、さらに水酸化アルミニウム（平均粒径１５μｍ）１００部を加える以外は、アクリル系樹脂成形材料１と同様の配合および方法よってアクリル系樹脂成形材料４を得た（コンパウンドb-0）。
【００４０】
（５）アクリル系樹脂成形材料５
上記（４）の配合に、さらに架橋用単量体としてジエチレングリコールジメタクリレート２５部を加える以外は、上記（４）と同様にしてアクリル系樹脂成形材料５を得た（コンパウンドb-1）。
【００４１】
（６）アクリル系樹脂成形材料６
上記（５）の配合において、水酸化アルミニウム（平均粒径１５μｍ）を２５０部に替えた以外は、上記（５）と同様にしてアクリル系樹脂成形材料６を「得た（コンパウンドb-2）。
【００４２】
（７）アクリル系樹脂成形材料７
上記（１）の配合に、さらにガラス繊維５０部を加える以外は、上記（１）と同様の配合および方法によってアクリル系樹脂成形材料７を得た（コンパウンドc-1）。
【００４３】
（８）アクリル系樹脂成形材料８
上記（７）の配合に、さらに架橋用単量体としてジエチレングリコールジメタクリレート２５部を加える以外は、上記（７）と同様にしてアクリル系樹脂成形材料８を得た（コンパウンドc-1）。
【００４４】
（９）アクリル系樹脂成形材料９
上記（８）の配合においてガラス繊維を１５０部とした以外は、上記（８）と同様にしてアクリル系樹脂成形材料９を得た（コンパウンドｃ-2）。
【００４５】
上記の各アクリル系樹脂成形材料（ａ〜ｃ）の配合を、以下の表１にまとめて示す。
【００４６】
【表１】
2005081603.tif 000002
【００４７】
実施例１
１００ｔプレス成形機に設置され、製品面温度１２０℃、裏面温度１１０℃に設定された３０ｃｍ×３０ｃｍ平板用金型に、シートから切り出し離型フィルムを除去したコンパウンドa-1  ７００ｇをセットし、成形圧力８ＭＰａで５分間成形した。成形後一旦型を開き、コンパウンドa-1の成型物と型温度１１０℃側の型との間にコンパウンドａ-0  ３００ｇをセットし、再び型閉めし成形圧力８ＭＰａで５分間成形した後、脱型し冷却した。
【００４８】
実施例２
上記実施例１に用いたと同様の成形装置および型を用いて１回目の成形で、コンパウンドａ−０を  ３００ｇ用いて上記（１）と同様に成形した。成形後一旦型を開き、コンパウンドa-０の成型物と型温度１２０℃側の型との間にコンパウンドａ-１  ７００ｇをセットし、再び型閉めし成形圧力８ＭＰａで５分間成形した後、脱型し冷却した。
【００４９】
実施例３
上記実施例１に用いたと同様の成形装置および型を用いて１回目の成形で、コンパウンドb-1を７００ｇ用いる以外は、実施例１の方法と同様にして加熱・加圧成形した。
【００５０】
実施例４
上記実施例１に用いたと同様の成形装置および型を用いて１回目の成形で、コンパウンドｃ-1を７００ｇ用いる以外は、実施例１の方法と同様にして加熱・加圧成形した。
【００５１】
実施例５
上記実施例１に用いたと同様の成形装置および型を用いて１回目の成形で、コンパウンドｂ-1を７００ｇ、２回目の成形で、コンパウンドｂ-０を３００ｇ用いる以外は、実施例１の方法と同様にして加熱・加圧成形した。
【００５２】
実施例６
上記実施例１に用いたと同様の成形装置および型を用いて１回目の成形で、コンパウンドｃ-1を７００ｇ、２回目の成形で、コンパウンドｃ-０を３００ｇ用いる以外は、実施例１の方法と同様にして加熱・加圧成形した。
【００５３】
実施例７
平板用金型の温度が、製品面温度１４０℃、裏面温度１１０℃に設定されていること以外は、実施例１と同様コンパウンドａ−０を同量用いて実施例１と同様の方法により加熱・加圧成形した。
【００５４】
実施例８
平板用金型の温度が、製品面温度１１５℃、裏面温度１１０℃に設定されていること以外は、実施例１と同様コンパウンドａ−０を同量用いて実施例１と同様の方法により加熱・加圧成形した。
【００５５】
実施例９
実施例１に用いたと同様の成形装置および型を用いて１回目の成形で、コンパウンドａ-1を４００ｇ、２回目の成形で、コンパウンドａ-０を６００ｇ用いる以外は、実施例１と同様の方法により加熱・加圧成形した。
【００５６】
実施例１０
実施例１に用いたと同様の成形装置および型を用いて１回目の成形で、コンパウンドａ-1を８００ｇ、２回目の成形で、コンパウンドａ-０を２００ｇ用いる以外は、実施例１と同様の方法により加熱・加圧成形した。
【００５７】
比較例１
実施例１に用いたと同様の成形装置および型を用いて１回目の成形で、コンパウンドａ-0を１０００ｇ用いて成形を行い、２回目の成形は行わなかった以外は、実施例１と同様の方法により加熱・加圧成形した。
【００５８】
比較例２
実施例１に用いたと同様の成形装置および型を用いて１回目の成形で、コンパウンドｂ-0を１０００ｇ用いて成形を行い、２回目の成形は行わなかった以外は、実施例１の方法により加熱・加圧成形した。
【００５９】
比較例３
実施例１に用いたと同様の成形装置および型を用いて１回目の成形で、コンパウンドｃ-０を１０００ｇ用いて成形を行い、２回目の成形は行わなかった以外は、実施例１の方法により加熱・加圧成形した。
【００６０】
比較例４
実施例１に用いたと同様の成形装置および型を用いて１回目の成形で、コンパウンドａ-１を１０００ｇ用いて成形を行い、２回目の成形は行わなかった以外は、実施例１の方法により加熱・加圧成形した。
【００６１】
比較例５
１回目の成形で、コンパウンドｂ-１を１０００ｇ用いて成形を行い、２回目の成形は行わなかった以外は、実施例１の方法により加熱・加圧成形した。
【００６２】
比較例６
１回目の成形で、コンパウンドｃ-１を１０００ｇ用いて成形を行い、２回目の成形は行わなかった以外は、実施例１の方法により加熱・加圧成形した。
【００６３】
比較例７
１回目の成形で、コンパウンドb-２を７００ｇ用いる以外は、実施例１の方法により加熱・加圧成形した。
【００６４】
比較例８
１回目の成形で、コンパウンドｃ-２を７００ｇ用いる以外は、実施例１の方法により加熱・加圧成形した。
【００６５】
比較例９
平板用金型の温度が、製品面温度１５０℃、裏面温度１４０℃に設定されていること以外は、実施例１の方法により加熱・加圧成形した。
【００６６】
比較例１０
平板用金型の温度が、製品面温度１１０℃、裏面温度１００℃に設定されていること以外は、実施例１の方法により加熱・加圧成形した。
【００６７】
比較例１１
１回目の成形で、コンパウンドａ-1を４００ｇ、２回目の成形で、コンパウンドａ-０を６００ｇ用いる以外は、実施例１の方法により加熱・加圧成形した。
【００６８】
比較例１２
１回目の成形で、コンパウンドａ-1を８００ｇ、２回目の成形で、コンパウンドａ-０を２００ｇ用いる以外は、実施例１の方法により加熱・加圧成形した。
【００６９】
上記の実施例および比較例により得られた成形品の評価項目を以下に記述し、その結果を表２−１および表２−２に示す。
【００７０】
３．成形物の評価方法
【００７１】
３−１．成形収縮率  （％）  JIS K 6911  5.7.3(1)に準じて測定した。
円盤形の金型にコンパウンドをセットし、上記の成形例の各設定温度および圧力にて加熱・圧縮成形後、金型より取り出し、温度２５±２℃の状態に２４±１時間静置した後、試験片の表裏に突起した環状帯の外径を互いに直交する測定線に沿って、表面２ヶ所、裏面２ヶ所の計４ヶ所（d1〜d4）の寸法を測る。
試験片に対応する金型の溝の外径４ヶ所（D1〜D4）を同一条件の処理後測定し次式から算出した。
ＭＳ＝１/４×（（D1−d1）/ d1＋（D2−d2）/ d2＋（D3−d3）/ d3＋（D4−d4）/ d4）
【００７２】
３−２．反り率  （％）
３０ｃｍ×３０ｃｍ平板用金型を使用し、上記の成形例の各設定温度および圧力にて加熱・圧縮成形後、金型より取り出し、温度２５±２℃の状態に２４±１時間静置した後、水平なガラス板上の乗せる。成形品の一辺の中央部を上部からガラス板に指で押さえ、対角辺側のガラス板より浮いている最大値を隙間ゲージ等で読みとった値をａｍｍとする。対角辺間の長さｂｍｍを測定し、（ａ／ｂ）×１００（％）で計算した。
【００７３】
３−３．外観
３−３−１．透明性
透明性は成形品の全光線透過率を  NDH-1001DP（日本電色工業）により測定した。
評価  ○：８０以上
△：５０〜８０
×：５０以下
【００７４】
３−３−２．光沢
光沢は光沢計：Ｚ−３００Ａ（日本電色工業社製）により成形品の６０°光沢を測定した。
評価  ○：９０以上
△：７０〜９０
×：７０以下
【００７５】
３−４．曲げ強度及び曲げ弾性率  ＪＩＳ Ｋ ７２０３に準じて測定した。
試験片の高さｈおよび幅Ｗを、マイクロメーターを用いてそれぞれ0.01mmまで、正確に測る。次に16ｈ±0.5mmの支店間距離Ｌｖで試験片を支え、その中央に圧力くさびで荷重を加え、試験片が折れたときの荷重Ｐを１Ｎまで測定する。
この評価で用いた試験片のサイズは、高さｈ=６mm、幅Ｗ=10mm、長さＬ=120mm。
荷重速度Ｖ(mm/min)は      Ｖ=h／2・t  ±0.2    （t：時間  １min）
曲げ強度σ（MPa）＝ （３ＰＬｖ）／（２Ｗh２）
曲げ弾性率Ｅ（MPa）＝ （（Ｌｖ３）／（４Ｗh３））×（（Ｆ／Ｙ）
Ｆ／Ｙ：荷重-たわみ曲線の直線部分の勾配  （Ｎ/mm）
【００７６】
３−５．衝撃試験
平板成形物を所定の大きさにカットし、ＪＩＳ  Ｋ  ５４００のデュポン式(８．３．２)に準拠して、衝撃試験を行った。撃ち型は先端半径１／４インチ、重りは３００ｇを使用し、割れもしくはひびが発生する高さを５ｃｍ間隔で測定した。割れもしくはひびが発生しない最大高さを求めた。
【００７７】
【表２−１】
2005081603.tif 000003
【００７８】
【表２−２】
2005081603.tif 000004