(57)【要約】    【課題】フェンダ（単品の場合と、フェンダ本体とスプラッシュガードとを別体に製造する場合を含む）製造の際に使用される型の種類を減少し、或いは、専用の型を出来る限り簡略化することが可能なショートフェンダ及びその製造方法の提供。    【解決手段】車両の車輪上方を包囲するフェンダであって、車両前後方向の寸法が短いショートフェンダにおいて、標準寸法用の型で成形された部品（Ｆ１）の後方領域を切除した前方部品（１）と、ショートフェンダ専用型で成形された後方部品（２）から構成させ、前方部品後方の切除端（１ｅ）及び後方部品前方端（２ｅ）にはそれぞれ接合部材（１５，２５）が設けられていることを特徴としている。    【選択図】  図１
2005212763.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両の車輪上方を包囲するフェンダであって、車両前後方向の寸法が短いショートフェンダにおいて、標準寸法用の型で成形された部品の後方領域を切除した前方部品と、ショートフェンダ専用型で成形された後方部品から構成させ、前方部品後方の切除端及び後方部品前方端にはそれぞれ接合部材が設けられていることを特徴とするショートフェンダ。
【請求項２】
上方のフェンダ本体と、下方のスプラッシュガードとから構成されている請求項１のショートフェンダ。
【請求項３】
フェンダ本体の後方部品に設けられた接合部材は、雌ネジが形成された貫通孔を有する複数の突起部を備え、フェンダ本体の前方部品に設けられた接合部材は、前記突起部を受容する様に構成され且つ前記突起部の貫通孔と対応する位置に貫通孔を有する受容部を備え、少なくとも１個の前記突起部はスナップを有し、対応する受容部は当該スナップと嵌合する様に構成されている請求項２のショートフェンダ。
【請求項４】
スプラッシュガードの前方部品後方の切除端には、後方部品の長手方向と直交する様に立設した複数の板状突起が設けられ、スプラッシュガードの後方部品の前方端には前記板状部材を受容するための複数の貫通孔が設けられている請求項２、３の何れかのショートフェンダ。
【請求項５】
車両の車輪上方を包囲するフェンダであって、車両前後方向の寸法が短いショートフェンダの製造方法において、前記ショートフェンダはフェンダ本体と下方のスプラッシュガードとから構成されており、標準寸法のフェンダ本体及び標準寸法のスプラッシュガードの前方部品を接合部材近傍で切断し、後方の部分を廃棄して前方部分を形成する工程と、ショートフェンダ専用型でフェンダ本体の後方部品及びスプラッシュガードの後方部品を成形する工程と、前方部分の切除端近傍の接合部材と後方部品の前方端に設けた接合部材とを接合する工程と、フェンダ本体とスプラッシュガードとを組み付ける工程とを有することを特徴とするショートフェンダの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両の車輪上方を包囲するフェンダであって、車両前後方向の寸法が短いショートフェンダに関する。
【背景技術】
【０００２】
フェンダには、例えば、トラック等のキャブ（車体）において一般的にベッドスペースを有するキャブ仕様の標準品フェンダと、積載効率を上げるため、ベッドスペースを排除したキャブ仕様の、前記標準フェンダよりも短いショートフェンダとがある。
標準品フェンダと、ショートフェンダとで、それぞれ、射出成形用の型が異なる。
【０００３】
複数種類の型を予め用意しておくことは、製造コストの増加に繋がるとともに、
型の管理のための労力が必要となる。
【０００４】
特に、フェンダ本体とスプラッシュガードとを別体に製造し、その後、組み付けるタイプのフェンダでは、上述した製造コストの増加や型の管理等のためのコストが増大してしまう。
【０００５】
共通化できる部分は出来る限り共通化して、専用の型は出来る限り小さく、或いは少なくしたい、という要請がある。
【０００６】
フェンダ等を射出成形で成形する技術については、従来から種々提案されている（例えば、特許文献１参照）。
しかし、係る従来技術は、上述した要請に応えるものではない。
【特許文献１】特開２００１−３４１１７３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、フェンダ（単品の場合と、フェンダ本体とスプラッシュガードとを別体に製造する場合を含む）製造の際に使用される型の種類を減少し、或いは、専用の型を出来る限り簡略化することが可能なショートフェンダ及びその製造方法に関する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のショートフェンダ（ＳＦ）は、車両の車輪上方を包囲するフェンダであって、車両前後方向の寸法が短いショートフェンダにおいて、標準寸法用の型で成形された部品（Ｆ１）の後方領域を切除した前方部品（１）と、ショートフェンダ専用型で成形された後方部品（２）から構成させ、前方部品後方の切除端（１ｅ）及び後方部品前方端（２ｅ）にはそれぞれ接合部材（１５，２５）が設けられていることを特徴としている（請求項１）。
【０００９】
また、本発明のショートフェンダ（ＳＦ）は、上方のフェンダ本体（Ｆ）と、下方のスプラッシュガード（Ｇ）とから構成されている（請求項２）。
【００１０】
前記フェンダ本体の後方部品（２）に設けられた接合部材は、雌ネジが形成された貫通孔（２５ｃ）を有する複数の突起部（第１の接合部材２５及び第２の接合部材２６）を備え、フェンダ本体の前方部品（１）に設けられた接合部材（１５）は、前記突起部（第１の接合部材２５及び第２の接合部材２６）を受容する様に構成され且つ前記突起部（第１の接合部材２５）の貫通孔（２５ｃ）と対応する位置に貫通孔（１５ｃ）を有する受容部（空間１５ｓ）を備え、少なくとも１個の前記突起部（２５）はスナップ（２５ｄ）を有し、対応する受容部（空間１５ｃ及びスリット１５ｄ）は当該スナップ（２５ｄ）と嵌合する様に構成されている（請求項３）。
【００１１】
前記スプラッシュガードの前方部品（３）後方の切除端（３ｅ）には、後方部品（４）の長手方向と直交する様に立設した複数の板状突起（３５Ａ、３５Ｂ）が設けられ、スプラッシュガードの後方部品（４）の前方端（４ｅ）には前記板状部材（３５Ａ、３５Ｂ）を受容するための複数の貫通孔（スリット４５Ａ、４５Ｂ）が設けられている（請求項４）。
【００１２】
本発明のショートフェンダの製造方法は、車両の車輪上方を包囲するフェンダであって、車両前後方向の寸法が短いショートフェンダ（ＳＦ）の製造方法において、前記ショートフェンダ（ＳＦ）はフェンダ本体（Ｆ）と下方のスプラッシュガード（Ｇ）とから構成されており、標準寸法のフェンダ本体（Ｆ１）及び標準寸法のスプラッシュガード（Ｇ１）の夫々前方部品（１，３）を接合部材（１５；３５Ａ、３５Ｂ）近傍で切断し、後方の部分を廃棄して前方部分を形成する工程と、ショートフェンダ専用型でフェンダ本体の後方部品（２）及びスプラッシュガードの後方部品（４）を成形する工程と、前方部品（１，２）の切断端（１ｅ、３ｅ）近傍の接合部材（１５；３５Ａ、３５Ｂ）と後方部品（２，４）の前方端（２ｅ、４ｅ）に設けた接合部材（２５；４５Ａ、４５Ｂ）とを接合する工程と、フェンダ本体（Ｆ）とスプラッシュガード（Ｇ）とを組み付ける工程とを有することを特徴とする（請求項５）。
【発明の効果】
【００１３】
フェンダ本体の前方部品は標準フェンダと、ショートフェンダで共通化でき、複数種類の型を予め用意しておく必要がないので、製造コストの削減に繋がるとともに、型の管理のための労力、コストが不要である。
【００１４】
特に、本発明ではフェンダ本体（Ｆ）とスプラッシュガード（Ｇ）とを別体に製造しており、スプラッシュガード（Ｇ）においてもフェンダ本体（Ｆ）同様に標準品とショートフェンダ用とで、共通化出来、同様の効果が得られる。
【００１５】
フェンダ本体（Ｆ）及びスプラッシュガード（Ｇ）とも、前方部品（１，３）と後方部品（２，４）に嵌合式の接合部材（１５，３５Ａ，３５Ｂ／２５，４５Ａ，４５Ｂ）を形成してあるため、位置決めが容易で、作業性は向上する。
【００１６】
ショートキャブ専用の型を使うよりも型の大きさが小さく出来、型費用が削減出来る。
【００１７】
切断の際にはレーザ切断が用いることが出来、その様にレーザ切断を用いた場合は、精度は極めてよい。
【００１８】
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
【００２０】
図示はしないが、本実施形態のショートフェンダＳＦ（アッセンブリ；集合体）は、上方のフェンダ本体Ｆ（図３参照）と、下方のスプラッシュガードＧ（図６参照）から構成されている。
【００２１】
フェンダ本体Ｆは、図１に示す標準タイプのフェンダＦ１の図示における２点鎖線Ｌの位置で切断し、切断された前方部分（図示の右方の部分）１と図２の左方に示すショートフェンダ専用の後方部品２とを後述する接続手段によって、図３に示すように一体化することで形成される。
【００２２】
図２を参照して、ショートフェンダ専用の後方部品２は、最も占有面積の広い側板部２１と、車両の後方側である回り込み部２２と、上方フランジ２３、下方フランジ２４の４つの領域に分けられる。
【００２３】
前記側板部２１の前方端２ｅの上下方向中央には、前方端２ｅから前方に向って突出するように第１の接合部材２５が形成されている。
また、側板部の上方フランジ２３近傍の２箇所、同じく側板部の下方フランジ２４近傍の４箇所に第２の接合部材２６が形成されている。
さらに前方端２ｅの上方には側板部２１に沿って、前方（図示の右方）に突出する板状の第３の接合部材２７が形成されている。
【００２４】
前記第１の接合部材２５は、図示の例では係合箇所が計５箇所形成されている。また、接合部材２５は、中央の四角い突出部２５ａとその上下の段部２５ｂから成る一体の３段構造に形成されている。
【００２５】
突出部２５ａ及び上下の段部２５ｂのともに側板部２１に略直交する向きには、雌ねじを有する貫通孔２５ｃが図示の例では３箇所に形成されている。また、上下の段部２５ｂの前方端面２５ｆには、２本爪のスナップ２５ｄが形成されている。尚２本爪は上下対象形であり、先端が楔状に尖っている。
【００２６】
前記第２の接合部材２６にも、第１の接合部材２５と同様向きで雌ねじを有する貫通孔２６ｃが形成されている。
上方フランジ側の第２の接合部材２６は、ショートフェンダＳＦを車体に取り付けるため、また、下方フランジ側の第２の接合部材２６は、フェンダ本体ＦとスプラッシュガードＧを接合するために用いられる。
【００２７】
前方部分１は、最も占有面積の広い側板部１１と、上方フランジ１３と、下方フランジ１４と上下フランジ１３,１４が集合する前端部１２の４つの領域に分けられる（図１参照）。
【００２８】
前記側板部１１の後方部品２との接合端部（切除端）１ｅの上下方向中央で前述の後方部品の第１の接合部材２５の中央の突出部２５ａに対応する位置には凹部１５ａが形成されている。
また、図示の例では側板部１１の上方フランジ１３近傍の４箇所、同じく側板部１１の下方フランジ１４近傍の５箇所に第２の接合部材１６が形成されている（図１参照）。
さらに切除端１ｅの上方には前記後方部品２の第３の接合部材２７と係合するための雌ねじを有した貫通孔１７ｃと、車体側への取付け用の雌ねじを有する貫通孔１７ｃがともに形成された第３の接続部材１７が形成されている。
尚、第２の接合部材１６と第３の接合部材１７の一箇所が車体側への取付け用として用いられる。
【００２９】
前記第１の接合部材１５の側板１１と平行な面の、前記後方部品２の第１の接合部材２５の雌ねじを有する貫通孔２５ｃに対応する３箇所には、締結用ねじの貫通孔１５ｃが形成されている。
一方、前方部品１第１の接続部材１５の上下段部の前方端面１５ｆには前記後方部品２の２本爪のスナップ２５ｄを貫通させる貫通孔（スリット）１５ｄが形成されている。
【００３０】
その貫通孔（スリット）１５ｄの縦方向の寸法は、前記スナップ２５ｄの自由時の高さ方向寸法より幾分小さく形成されており、貫通時はスナップ２５ｄが撓み、貫通後に反力でスナップは元の高さに戻ることによって、前後部品１、２の前後方向への脱落を防ぐ。
【００３１】
前記第２の接合部材１６にも、第１の接合部材１５と同様向きで雌ねじを有する貫通孔１６ｃが形成されている。
【００３２】
図３は、フェンダ本体の前後部品１、２の各々の第１接続部材１５、２５同士を嵌め込み、例えばビス（小ねじ）５で締結した状態、即ち、ショートフェンダ本体ＳＦとして形成された状態を示す。
【００３３】
フェンダ本体の前後部品１，２の一体化（組付け）工程について、さらに図７〜図１０を参照して説明する。
【００３４】
先ず、前後部品１,２の接合端部１ｅ，２ｅ同士を近づける（図７）。次に、図９の左方に示すように、後方部品２の第１の係合部材（説明が遅れたが、前後部品１，２の夫々の第１接続部材１５,２５は内部が四角い空間１５ｓ、２５ｓに刳り抜かれたシェル構造であり、前方部品１の後方部品２側が開放され、後方部材２の前方部材１側が閉じの形状である。）２５の車両中心側の側面（図９の下方）に形成された貫通孔２５ｃの形成された板状部２５ｇにスプリングナット６を噛み込ませて、雌ねじと成す。
【００３５】
その状態で、後方部品２の第１の接続部材２５を前方部品１の第１の接続部材１５の空間１５Ｓ内にスナップ２５ｄが前方部品１の貫通孔（スリット）１５ｄに貫通する位置まで挿入する。その後、前方部品１の第１接続部材１５の貫通孔１５ｃにビス５を挿入する。
【００３６】
図１０では、ビス５を締め込み、前記後方部品２の雌ねじ部、即ち、スプリングナット６に螺合させて１箇所の締結は終わる。
同様の作業を残りの２箇所に対して行い、フェンダ本体の前後部品１、２の一体化は完了する。図８は、一体化の完了したフェンダ本体Ｆの接合された部分を立体的に見た図である。
【００３７】
次に、図４〜図６を参照して、スプラッシュガードＧの前後部品３，４の構成及び前後部品３，４の一体化について説明する。
【００３８】
スプラッシュガードＧは、図４に示す標準タイプのスプラッシュガードＧ１のの図示における２点鎖線Ｌの位置（切除端）で切断し、切断された前方部分（図示の右方の部分で図５の右方の部品）と図５の左方に示すショートフェンダ専用のスプラッシュガード後方部品４とを後述する接続手段によって、図６に示すように一体化することで形成される。
【００３９】
図５において、ショートフェンダ専用のスプラッシュガード前方部品３は、最も占有面積の広い側板部３１と、側板部３１に略平行に配置された上方フランジ３３、及び下方フランジ３４の３つの領域に分けられる。尚、側板部３１の右方（切除端３ｅの反対側）は、上方フランジ３３と下方フランジ３４が接近するように先端が尖り、且つ下方に曲がる用にアーチ形状を成している。
【００４０】
スプラッシュガードの前方部品３には、前記切除端３ｅの近傍の側板部３１の上下向きの３箇所には、側板部（及び後述の後方部品４の側板部４１）３１に直行する方向に突出し、且つ縦に配置された垂直板状突起３５Ａと、側板部３１で上方フランジ３３および下方フランジ３４の近傍に、水平に配置された水平板状突起３５Ｂが標準スプラッシュガードＧ１の後方を切除する以前から成形されている。
また、前記上方フランジ３３の切除端３ｅに近い側には、側板部３１に直交する方向の水平フランジ３３Ｈが形成されている。
【００４１】
スプラッシュガードの後方部品４は、図５の左方に詳細を示すように、側板部４１と、側板部４１に隣接し、側板部４１から図示しない車両の内側に回り込む回り込み部４２と、側板部４１に略平行な上方フランジ４３と、下方フランジ４４とから構成されている。
前記上方フランジ４３には長孔２箇所、丸孔１箇所の合計３箇所の取付け孔４３ｃが形成されている。この取付孔４３ｃは、前記フェンダ本体の後方部品２の貫通孔２６ｃに形成された図示しない雌ねじに係合するように形成されている。
【００４２】
スプラッシュガードの後方部品４の、前方部品３との接合端部４ｅには、前記前方部品３の垂直板状突起３５Ａ、及び水平板状突起３５Ｂを貫通させる貫通孔４５Ａ，４５Ｂが形成されている。
【００４３】
スプラッシュガードの後方部品４の、前方部品３との接合端部４ｅの上下端部には、前方部品の前記水平フランジ３３Ｈの下面と、下方フランジ３４の上面と同時に当接する、或いは僅かな緩み公差の隙間を有する水平段部４３Ｈ（上方）、４４Ｈ（下方）が形成されている。
尚、図５では上方の水平段部４３Ｈの一部が切り欠いた状態で描かれているが、下方の水平段部と略上下対象に形成されている。
【００４４】
図６は、スプラッシュガードの前方部品３と後方部品４とを接続手段である前記板状突起３５Ａ、３５Ｂを、貫通孔４５Ａ、４５Ｂに貫通・挿入させ一体化を図った（スプラッシュガードＧとして組立てられた）状態が示されている。
【００４５】
スプラッシュガードの前後部品３，４の一体化（組付け）工程について、さらに図１１〜図１４を参照して詳細に説明する。
【００４６】
先ず、図１１及び図１３において、後方部品４の側面、すなわち、側板部４１の接合端部４１ｅの車両外方から前記後方部品４の当該管通孔４５Ａ、４５Ｂに向って前記前方部品３の板状突起３５Ａ、３５Ｂを貫通させる。
【００４７】
貫通後に、後方部品４の車両中心方向から外方に向かい（図１３の矢印Ｙ１方向）、Ｕ字状のクリップＰを板状突起３５Ａの先端から被せる（図１４の状態）。
このクリップＰは、Ｕ字の内部に例えば、強力な接着剤が塗布してあり、板状突起３５Ａからの離脱を自ら防いでいる。
このクリップＰの板状突起３５Ａへの装着は、装着時の厚みｔが貫通孔４５Ａのスリット幅よりも大きいため前後部品３，４の離脱を防止する。
【００４８】
図１２は、スプラッシュガードの前後部品３，４がスプラッシュガードＧに一体化された状態が示されている。
【００４９】
図１５及び、図１６は、上述のように一体化されたフェンダ本体Ｆ及びスプラッシュガードＧを、図示しない前記フェンダ本体（の前後部品）の第２の接続部材１６，２６の貫通孔２６ｃ、１６ｃ（図２，３参照）にスプラッシュガードＧ（の前後部品３，４）のフランジ３３，４３に形成された取付孔３３ｃ、４３ｃを位置合わせし（フランジ３３，４３に形成された取付孔３３ｃ、４３ｃは、第２の接続部材１６，２６の雌ねじを有する貫通孔１６ｃ、２６ｃの内の下方フランジ側の全てと、同時に一致するように配置されている）、締結部材、例えば図示しないビスによってショートフェンダＳＦとスプラッシュガードＧが一体化された状態を示している。
【００５０】
即ち、図１４，１５では最終目的である集合体のショートフェンダＳＦが完成している。
【００５１】
上述したような構成及び製造方法のショートフェンダＳＦは、フェンダ本体Ｆの前方部品１は標準フェンダＧ１と、ショートフェンダＳＦで共通化でき、複数種類の型を予め用意しておく必要がないので、製造コストの削減に繋がるとともに、型の管理のための労力、コストが不要である。
【００５２】
フェンダ本体ＦとスプラッシュガードＧとを別体に製造しており、スプラッシュガードにＧおいてもフェンダ本体Ｆ同様に標準品とショートフェンダ用とで、共通化出来、同様の効果が得られる。
【００５３】
フェンダ本体Ｆ及びスプラッシュガードＧとも、前方部品１，３と後方部品２，４に嵌合式の接合部材（第１の接合部材）１５，３５；２５，４５を形成してあるため、位置決めが容易で、作業性は向上する。
【００５４】
ショートキャブ専用の型を使うよりも型の大きさが小さく出来、型費用が削減出来る。
【００５５】
切断の際にはレーザ切断が用いることが出来、その様にレーザ切断を用いた場合は、精度は極めてよい。
【００５６】
図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定する趣旨の記述ではないことを付記する。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】本発明の実施形態に係る標準フェンダを切断する前を示した斜視図。
【図２】本発明の実施形態に係るショートフェンダ本体において、前方部品に後方部品を接続する前の状態を示した斜視図。
【図３】本発明の実施形態に係るショートフェンダ本体において、前方部品に後方部品を接続した状態を示した斜視図。
【図４】本発明の実施形態に係る標準スプラッシュガードを切断する前を示した斜視図。
【図５】本発明の実施形態に係るスプラッシュガードにおいて、前方部品に後方部品を接続する前の状態を示した斜視図。
【図６】本発明の実施形態に係るスプラッシュガードにおいて、前方部品に後方部品を接続した状態を示した斜視図。
【図７】接続前のフェンダ本体の前方部品、後方部品の夫々の接続部を立体的に表した斜視図。
【図８】フェンダ本体の前方部品、後方部品が接続された状態を示す斜視図。
【図９】製造工程の一部で、フェンダ本体の接続前の接続部の断面を示した断面図。
【図１０】製造工程の一部で、フェンダ本体の接続後の接続部の断面を示した断面図。
【図１１】接続前のスプラッシュガードの前方部品、後方部品の夫々の接続部を立体的に表した斜視図。
【図１２】スプラッシュガードの前方部品、後方部品が接続された状態を示す斜視図。
【図１３】製造工程の一部で、スプラッシュガードの接続前の接続部の断面を示した断面図。
【図１４】製造工程の一部で、スプラッシュガードの接続後の接続部の断面を示した断面図。
【図１５】前後を接続したフェンダ本体と前後を接続したスプラッシュガードを接続した状態を示す斜視図。
【図１６】前後を接続したフェンダ本体と前後を接続したスプラッシュガードを接続した状態を示す側面図。
【符号の説明】
【００５８】
１・・・フェンダ本体の前方部品
２・・・フェンダ本体の後方部品
３・・・スプラッシュガードの前方部品
４・・・スプラッシュガードの後方部品
５・・・ビス
６・・・スプリングナット
１１、２１・・・側板部
１２・・・先端部
１３、２３・・・上方フランジ
１４、２４・・・下方フランジ
１５、２５・・・第１の接合部材
１５ｃ、１６ｃ、２６ｃ・・・貫通孔
１６、２６・・・第２の接合部材
２５ｃ・・・雌ねじを有する貫通孔
２５ｄ・・・スナップ
３５Ａ、３５Ｂ・・・板状突起
４５Ａ、４５Ｂ・・・貫通孔
【図１】
2005212763.tif 000003
【図２】
2005212763.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
2005212763.tif 000012
【図１１】
2005212763.tif 000013
【図１２】
2005212763.tif 000014
【図１３】
2005212763.tif 000015
【図１４】
2005212763.tif 000016
【図１５】
2005212763.tif 000017
【図１６】
2005212763.tif 000018
【手続補正書】
【提出日】平成16年2月3日(2004.2.3)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３８】
スプラッシュガードＧは、図４に示す標準タイプのスプラッシュガードＧ１の図示における２点鎖線Ｌの位置（切除端）で切断し、切断された前方部分（図示の右方の部分で図５の右方の部品）と図５の左方に示すショートフェンダ専用のスプラッシュガード後方部品４とを後述する接続手段によって、図６に示すように一体化することで形成される。