(57)【要約】【課題】ビードサイズの変更に係わらず成形ビードの搬送，積み込みを行うことが出来る結果、多品種少量生産も容易に行うことができ、作業工数の削減と生産性の向上を図ることが出来るビード搬送方法及びその搬送装置を提供する。【解決手段】ビード搬送装置は、ゴム被覆されたビードワイヤーＷを複数回巻付けて所定の径のリング状の成形ビードＷｘを成形するビード成形装置１と、前記成形ビードＷｘのワイヤー端末部Ｗａに糸原反巻出し装置１１から巻出した結束糸Ｑを巻付けて固定する糸巻き装置１２と、ワイヤー端末部Ｗａが固定された成形ビードＷｘをビード自走位置Ｚまで搬送するビード受け渡し装置２と、前記成形ビードＷｘをビード位置決め位置Ｇまで自走させる所定の傾斜角度α１を有するシューター３ａと、前記成形ビードＷｘのビード自走位置Ｚと反対側の対称位置に環状のセパレーターＳのストッカー装置４を設置すると共に、所定の傾斜角度α２を有するセパレーターＳのシューター３ｂとが設置してある。【選択図】  図１
2005161544.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム被覆されたビードワイヤーを複数回巻付けて所定の径のリング状の成形ビードを成形し、この成形ビードのワイヤー端末部に結束糸を巻付けて固定した後ビード自走位置まで搬送し、ここで所定の傾斜角度を有するシューターにより最下端のビード位置決め位置まで自走させ、一方、ビード自走位置と反対側の所定の傾斜角度を有するシューターの供給部に環状のセパレーターを供給すると共に、セパレーターをビード位置決め位置まで自走させて前記成形ビードと同芯円状の側面に位置させ、このビード位置決め位置の成形ビードとセパレーターとの内径部に取り上げ装置のフォークを挿入して持ち上げた後、積み込み装置を介して成形ビードとセパレーターとを積み込みラックに順次整列して積み込むことを特徴とするビード搬送方法。
【請求項２】
ゴム被覆されたビードワイヤーを複数回巻付けて所定の径のリング状の成形ビードを成形するビード成形装置と、前記成形ビードのワイヤー端末部に糸原反巻出し装置から巻出した結束糸を巻付けて固定する糸巻き装置と、ワイヤー端末部が固定された成形ビードをビード自走位置まで搬送するビード受け渡し装置と、前記成形ビードをビード位置決め位置まで自走させる所定の傾斜角度を有するシューターと、前記成形ビードのビード自走位置と反対側の対称位置に環状のセパレーターのストッカー装置を設置すると共に、所定の傾斜角度を有するセパレーターのシューターとを設置し、このシューターは、環状のセパレーターを前記ビード位置決め位置まで自走させて、前記成形ビードと同芯円状の側面に位置させるように配設し、このビード位置決め位置の近傍に、成形ビードとセパレーターとの内径部にフォークを挿入して持ち上げる取り上げ装置と、この取り上げ装置により持ち上げた一対の成形ビードとセパレーターとを積み込み装置を介して積み込みラックに順次積み込むように構成したことを特徴とするビード搬送装置。
【請求項３】
前記成形ビードのシューターと、セパレーターのシューターとは、断面凹状に形成し、それぞれの底面の傾斜角度を、成形ビード及びセパレーターが自走可能な１０°〜３０°に設定した請求項２に記載のビード搬送装置。
【請求項４】
前記成形ビードのシューターのビード位置決め位置に、成形ビードのワイヤー端末部を周方向の任意の位置に位置決め可能な位置決め手段を設置した請求項２または３に記載のビード搬送装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、タイヤ成形工程で使用されるビード搬送方法及びその搬送装置に係わり、更に詳しくはビードの成形工程で成形された所定径のリング状の成形ビードと、成形ビード間に介在させるセパレーターとを同芯円状に位置決めし、成形ビードとセパレーターとを同時に持ち上げ積み込みラックに順次積み込むようにしたビード搬送方法及びその搬送装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般にタイヤの構成部材として使用されるタイヤビードは、ゴム被覆された単線のビードワイヤーをビード成形装置に供給して複数回巻付けて所定の径のリング状の成形ビードを成形し、この成形ビードを取外して糸巻き装置にセットし、成形ビードのワイヤー端末部に結束糸を巻付けて固定する。そして、この成形ビードを旋回型の積み込みラックに移載した後、次工程へ搬送する方向が行われている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
然しながら、このような従来のビード搬送方法は、タイヤビードのサイズ変更があった場合には、搬送，積み込みは別段取りを行う必要があり、少量生産には向かない上に生産性の向上を図ることが出来ないと言う問題があった。
【０００４】
またビードワイヤーの端末位置は、タイヤの周方向において自動的にセットすることが出来ないため、タイヤ剛性の均一性を図ることが難しく、タイヤのユニフォミティーを向上させることが難しいと言う問題があった。更に、ビードの成形工程と積み込みラックとは別工程となっていたため、成形ビードの移載作業には多くの手間と時間がかかると言う問題があった。
【特許文献１】特開２０００−３５５０５６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
この発明はかかる従来の課題に着目し、ビードサイズの変更に係わらず成形ビードの搬送，積み込みを行うことが出来る結果、多品種少量生産も容易に行うことができ、またビードワイヤーの端末位置をタイヤの周方向において任意にセット出来るのでタイヤ剛性の均一性を図ることができ、更に、成形ビードの移載作業を自動的に行うことが出来るので作業工数の削減と生産性の向上を図ることが出来るビード搬送方法及びその搬送装置を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明は上記目的を達成するため、この発明のビード搬送方法は、ゴム被覆されたビードワイヤーを複数回巻付けて所定の径のリング状の成形ビードを成形し、この成形ビードのワイヤー端末部に結束糸を巻付けて固定した後ビード自走位置まで搬送し、ここで所定の傾斜角度を有するシューターにより最下端のビード位置決め位置まで自走させ、一方、ビード自走位置と反対側の所定の傾斜角度を有するシューターの供給部に環状のセパレーターを供給すると共に、セパレーターをビード位置決め位置まで自走させて前記成形ビードと同芯円状の側面に位置させ、このビード位置決め位置の成形ビードとセパレーターとの内径部に取り上げ装置のフォークを挿入して持ち上げた後、積み込み装置を介して成形ビードとセパレーターとを積み込みラックに順次整列して積み込むことを要旨とするものである。
【０００７】
このような方法によりビードを搬送することで、ビードサイズの変更に係わらず成形ビードの搬送，積み込みを行うことが出来る結果、多品種少量生産も容易に行うことができるものである。
【０００８】
また、この発明のビード搬送装置は、ゴム被覆されたビードワイヤーを複数回巻付けて所定の径のリング状の成形ビードを成形するビード成形装置と、前記成形ビードのワイヤー端末部に糸原反巻出し装置から巻出した結束糸を巻付けて固定する糸巻き装置と、ワイヤー端末部が固定された成形ビードをビード自走位置まで搬送するビード受け渡し装置と、前記成形ビードをビード位置決め位置まで自走させる所定の傾斜角度を有するシューターと、前記成形ビードのビード自走位置と反対側の対称位置に環状のセパレーターのストッカー装置を設置すると共に、所定の傾斜角度を有するセパレーターのシューターとを設置し、このシューターは、環状のセパレーターを前記ビード位置決め位置まで自走させて、前記成形ビードと同芯円状の側面に位置させるように配設し、このビード位置決め位置の近傍に、成形ビードとセパレーターとの内径部にフォークを挿入して持ち上げる取り上げ装置と、この取り上げ装置により持ち上げた一対の成形ビードとセパレーターとを積み込み装置を介して積み込みラックに順次積み込むように構成したことを要旨とするものである。
【０００９】
ここで、前記成形ビードのシューターと、セパレーターのシューターとは、断面凹状に形成し、それぞれの底面の傾斜角度を、成形ビード及びセパレーターが自走可能な１０°〜３０°に設定するものである。また、前記成形ビードのシューターのビード位置決め位置に、成形ビードのワイヤー端末部を周方向の任意の位置に位置決め可能なガイドローラ等の位置決め手段を設置するものである。
【００１０】
このように構成することで、ビードワイヤーの端末位置をタイヤの周方向において任意にセット出来るのでタイヤ剛性の均一性を図ることができ、更に、成形ビードの移載作業を自動的に行うことが出来るので作業工数の削減と生産性の向上を図ることが出来るものである。
【発明の効果】
【００１１】
この発明は上記のように構成したので、以下のような優れた効果を奏するものである。(a).ビードサイズの変更に係わらず成形ビードの搬送，積み込みを行うことが出来、この結果、多品種少量生産も容易に行うことができる。
(b).ビードワイヤーの端末位置をタイヤの周方向において任意にセット出来るのでタイヤ剛性の均一性を図ることができ、タイヤユニフォミティーの向上を図ることが出来る。
(c).成形ビードの移載作業を自動的に行うことが出来るので作業工数の削減と生産性の向上を図ることが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、添付図面に基づき、この発明の実施形態を説明する。
【００１３】
図１は、この発明のビード搬送方法を実施するためのビード搬送装置の概略平面図、図２は成形ビード及びセパレーターの搬送時の作動説明図を示し、前記ビード搬送装置は、ゴム被覆されたビードワイヤーＷを複数回巻付けて所定の径のリング状の成形ビードＷｘを成形するビード成形装置１と、図３及び図４に示すように、前記成形ビードＷｘのワイヤー端末部Ｗａに糸原反巻出し装置１１から巻出した結束糸Ｑを巻付けて固定する糸巻き装置１２と、ワイヤー端末部Ｗａが固定された成形ビードＷｘをビード自走位置Ｚまで搬送するビード受け渡し装置２と、前記成形ビードＷｘをビード位置決め位置Ｇまで自走させる所定の傾斜角度α１を有するシューター３ａと、前記成形ビードＷｘのビード自走位置Ｚと反対側の対称位置に環状のセパレーターＳのストッカー装置４を設置すると共に、所定の傾斜角度α２を有するセパレーターＳのシューター３ｂとが設置してある。
【００１４】
前記シューター３ａ，３ｂは、図５〜図９に示すように、先端側をそれぞれ同じ傾斜角度α１，α２により折り曲げた断面凹状の樋状に形成され、それぞれのシューター３ａ，３ｂは、前後位置の相対向する位置に設置されている。そして、このようなシューター３ａ，３ｂを使用することで、リング状に形成された成形ビードＷｘと、厚さ数ｍｍの樹脂材料で成形した環状のセパレーターＳとを前記ビード位置決め位置Ｇまでそれぞれ自走させて、成形ビードＷｘと環状のセパレーターＳとを同芯円状の側面に位置させるようになっている。
【００１５】
前記ビード位置決め位置Ｇの近傍には、成形ビードＷｘとセパレーターＳとの内径部にフォーク（二本の棒）を挿入して持ち上げる取り上げ装置５が設置され、この取り上げ装置５により持ち上げた一対の成形ビードＷｘとセパレーターＳとを積み込み装置６を介して積み込みラック７に順次積み込むように構成されている。
【００１６】
前記成形ビードＷｘのシューター３ａと、セパレーターＳのシューター３ｂとは、上述したように先端側を所定の傾斜角度α１，α２により折り曲げた断面凹状の樋状に形成され、それぞれの底面の傾斜角度α１，α２は、成形ビードＷｘ及びセパレーターＳが自走可能な１０°〜３０°に設定してある。
【００１７】
なお、傾斜角度α１，α２が１０°未満の場合には、リング状に形成された成形ビードＷｘ及び環状のセパレーターＳの自走が難しくなり、また３０°を超える場合には、自走速度が速くなり、成形ビードＷｘ及びセパレーターＳが変形し易くなると言う問題があり、上記の傾斜角度α１，α２の範囲に設定するのが好ましい。
【００１８】
また、前記成形ビードＷｘのシューター３ａのビード位置決め位置Ｇには、成形ビードＷｘのワイヤー端末部Ｗａを周方向の任意の位置に位置決め可能な駆動ローラ８ａ及び従動ローラ８ｂ等で構成された位置決め手段８が設置してある。
【００１９】
この位置決め手段８を設けることで、ワイヤー端末部Ｗａの端末位置をタイヤの周方向において任意にセット出来、この結果、タイヤ剛性の均一性を図ることができ、タイヤユニフォミティーの向上を図ることが出来るものである。
【００２０】
次に、上記のような搬送装置により、この発明のビード搬送方法について説明する。
【００２１】
図１に示すように、ゴム被覆されたビードワイヤーＷをビード成形装置１により複数回巻付けて所定の径のリング状の成形ビードＷｘを成形し、この成形ビードＷｘのワイヤー端末部Ｗａに図３及び図４に示すように、糸原反巻出し装置１１から巻出した結束糸Ｑを糸巻き装置１２により巻付けて固定する。
【００２２】
即ち、糸原反巻出し装置１１から巻出された結束糸Ｑを、糸巻き装置１２により成形ビードＷｘの断面周方向に巻付けてワイヤー端末部Ｗａを固定する場合に、前記糸原反巻出し装置１１から巻出された結束糸Ｑに接着剤塗布手段１４により接着剤Ｋの塗布した後、結束糸Ｑから余分な接着剤Ｋを絞りロール１５ａ，１５ｂにより絞り取る。
【００２３】
そして、この接着剤Ｋの塗布された結束糸Ｑの先端を糸供給手段１６により保持して糸巻き装置１２の巻付けリング１３のクランプ位置、即ち、断面円弧状のクランプ溝を備えたクランプ部材１８ａと押え爪１８ｂとの間まで搬送してクランプさせ、支持ロール１９ａ，１９ｂにより垂直向きに支持されている成形ビードＷｘを駆動モータＭ１により回転させながら、かつ巻付けリング１３を駆動モータＭ１により成形ビードＷｘの断面周方向に回転させて、ワイヤー端末部Ｗａに結束糸Ｑを巻付けて固定するのである。
【００２４】
ワイヤー端末部Ｗａに結束糸Ｑを巻付けて固定した後、張力を保持している結束糸Ｑの基端部側を、左右一対の糸保持爪２０で保持した状態で糸カッター装置２１により切断して作業を終了する。
【００２５】
このように、接着剤塗布手段１４を糸原反巻出し装置１１に直結し、絞りロール１５ａ，１５ｂ間に挿通させて糸巻き装置１２に供給するので、単工程で糸巻きを行うことが出来、工程設備が簡略化でき、生産性の向上を図ることが出来るものである。
【００２６】
このようにして、結束糸Ｑを巻付けて固定した成形ビードＷｘを、ビード自走位置まで搬送し、ここで所定の傾斜角度α１を有するシューター３ａにより最下端のビード位置決め位置Ｇまで自走させる。一方、ビード自走位置と反対側の所定の傾斜角度α２を有するシューター３ｂの供給部に、図２に示すように水平に積み重ねられた上段側のセパレーターＳから、その外径端基準側をバキュームパット等の吸着保持手段２２により吸着して持ち上げると共に９０°反転させ略垂直状態で供給する。
【００２７】
供給されたセパレーターＳは、所定の傾斜角度α２を有するシューター３ｂによりビード位置決め位置Ｇまで自走させて前記成形ビードＷｘと同芯円状の側面に位置させる。従って、成形ビードＷｘの外径よりも大きく形成されたセパレーターＳのシューター３ｂの最下端は、成形ビードＷｘの傾斜角度α１を有するシューター３ａのビード位置決め位置Ｇの最下端よりも下方に位置し、成形ビードＷｘ及びセパレーターＳの中空内径部に取り上げ装置５のフォークが容易に挿入出来るように位置決めされる。
【００２８】
このようにして、同芯円状に位置決めされた成形ビードＷｘとセパレーターＳの中空内径部に取り上げ装置５のフォーク５ａ，５ｂを挿入して持ち上げた後、積み込み装置６を介して積み込みラック７に順次整列して積み込むものである。
【００２９】
このように、ビードサイズの変更に係わらず成形ビードの搬送，積み込みを行うことが出来、この結果、多品種少量生産も容易に行うことができる。また成形ビードの移載作業を自動的に行うことが出来るので作業工数の削減と生産性の向上を図ることが出来る。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】この発明のビード搬送方法を実施するためのビード搬送装置の概略平面図である。
【図２】成形ビード及びセパレーターの搬送時の作動説明図である。
【図３】成形ビードのワイヤー端末部に糸原反巻出し装置から巻出した結束糸を巻付けて固定する糸巻き装置の概略構成図である。
【図４】図３のＡ−Ａ矢視側面図である。
【図５】成形ビード及びセパレーターのシューターの拡大正面図である。
【図６】図５のＢ−Ｂ矢視平面図である。
【図７】図５のＣ−Ｃ矢視側面図である。
【図８】図５のＤ−Ｄ矢視側面図である。
【図９】図５のＥ−Ｅ矢視断面図である。
【符号の説明】
【００３１】
１  ビード成形装置              ２  ビード受け渡し装置
３ａ，３ｂ  シューター          ４  ストッカー装置
５  取り上げ装置                ６  積み込み装置
５ａ，５ｂ  フォーク
７  積み込みラック              ８  位置決め手段
８ａ  駆動ローラ                ８ｂ  従動ローラ
１１  糸原反巻出し装置          １２  糸巻き装置
１３  巻付けリング              １４  接着剤塗布手段
１５ａ，１５ｂ  絞りロール      １６  糸供給手段
１８ａ  クランプ部材            １８ａ  押え爪
１９ａ，１９ｂ  支持ロール      ２０  糸保持爪                                  ２１  糸カッター装置            ２２  吸着保持手段
Ｗ  ビードワイヤー            Ｗｘ  成形ビード
Ｗａ  ワイヤー端末部              Ｑ  結束糸
Ｇ  ビード位置決め位置          Ｚ  ビード自走位置
Ｓ  セパレーター                Ｋ  接着剤
α１，α２  傾斜角度            Ｍ１，Ｍ２  駆動モータ
【図１】
2005161544.tif 000003
【図２】
2005161544.tif 000004
【図３】
2005161544.tif 000005
【図４】
2005161544.tif 000006
【図５】
2005161544.tif 000007
【図６】
2005161544.tif 000008
【図７】
2005161544.tif 000009
【図８】
2005161544.tif 000010
【図９】
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