(57)【要約】【課題】１次／２次成型部間のプラスチックの密着性を改善してその間へのメッキ液の染み込みを防止することにある。【解決手段】フランジ１ｂを有する１次成型透明プラスチック部１上に、メッキ可能な２次成型プラスチック部２を重ねて成型し、その２次成型プラスチック部２上に装飾メッキを施し、さらに１次成型プラスチック部１の底部にシルク印刷を行ってプラスチック製品を作成するに際し、前記１次成型透明プラスチック部１の前記フランジ１ｂに突起１ｃを設け、その突起１ｃを内包するように前記２次成型プラスチック部２を成型することを特徴とする、プラスチック製品の複合成型方法である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
フランジを有する１次成型透明プラスチック部上に、メッキ可能な２次成型プラスチック部を重ねて成型し、その２次成型プラスチック部上に装飾メッキを施し、さらに１次成型プラスチック部の底部にシルク印刷を行ってプラスチック製品を作成するに際し、
前記１次成型透明プラスチック部の前記フランジに突起を設け、
その突起を内包するように前記２次成型プラスチック部を成型することを特徴とする、プラスチック製品の複合成型方法。
【請求項２】
フランジを有する１次成型透明プラスチック部上に、メッキ可能な２次成型プラスチック部を重ねて成型し、その２次成型プラスチック部上に装飾メッキを施し、さらに１次成型プラスチック部の底部にシルク印刷を行ってプラスチック製品を作成するに際し、
前記１次成型透明プラスチック部の前記フランジ上に前記２次成型プラスチック部のフランジを成型し、
前記１次成型透明プラスチック部の前記フランジに対する前記２次成型プラスチック部の前記フランジの厚さの比率を０．６〜０．７とすることを特徴とする、プラスチック製品の複合成型方法。
【請求項３】
フランジを有する１次成型透明プラスチック部上に、メッキ可能な２次成型プラスチック部を重ねて成型し、その２次成型プラスチック部上に装飾メッキを施し、さらに１次成型プラスチック部の底部にシルク印刷を行ってプラスチック製品を作成するに際し、
前記１次成型透明プラスチック部の、前記２次成型プラスチック部との接触面にシボ形状を設けることを特徴とする、プラスチック製品の複合成型方法。
【請求項４】
前記１次成型透明プラスチック部の成型金型に５〜６度の抜き勾配を設けることを特徴とする、請求項３記載のプラスチック製品の複合成型方法。
【請求項５】
前記１次成型透明プラスチック部の前記フランジの幅に対する厚さの比率を０．４〜０．５とすることを特徴とする、請求項１から４までの何れか記載のプラスチック製品の複合成型方法。
【請求項６】
フランジを有する１次成型透明プラスチック部上に、メッキ可能な２次成型プラスチック部を重ねて成型し、その２次成型プラスチック部上に装飾メッキを施し、さらに１次成型プラスチック部の底部にシルク印刷を行ってプラスチック製品を作成するに際し、
前記２次成型プラスチック部上と併せて前記２次成型プラスチック部の成型時のランナー上にも前記装飾メッキを施すことを特徴とする、プラスチック製品の複合成型方法。
【請求項７】
前記２次成型プラスチック部の成型後、前記装飾メッキを施す前に、前記１次成型透明プラスチック部および前記２次成型プラスチック部にアニーリングを施すことを特徴とする、請求項１から６までの何れか記載のプラスチック製品の複合成型方法。
【請求項８】
前記２次成型プラスチック部の材料は、耐熱性プラスチックとすることを特徴とする、請求項７記載のプラスチック製品の複合成型方法。
【請求項９】
前記１次成型透明プラスチック部および前記２次成型プラスチック部のそれぞれの成型金型のゲートの長さを３〜４ｍｍにすることを特徴とする、請求項１から８までの何れか記載のプラスチック製品の複合成型方法。
【請求項１０】
前記１次成型透明プラスチック部および前記２次成型プラスチック部のそれぞれの成型金型の前記ゲートとしての注入側ゲートと抜き側ゲートとを、前記１次成型透明プラスチック部および前記２次成型プラスチック部のそれぞれの互いに対抗する位置に設けることを特徴とする、請求項１から９までの何れか記載のプラスチック製品の複合成型方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フランジを有する１次成型透明プラスチック部上にメッキ下地としての２次成型プラスチック部を重ねて成型し、その2次成型プラスチック部上に装飾メッキ（無電解銅メッキ+電気ニッケルメッキ）を施したモールド成型品の、さらに１次成型透明プラスチック部の底部にシルク印刷を施したプラスチック製品の、製造歩留まりを改善するための複合成型方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、上記２次成型プラスチック部への装飾メッキの報告例は無かった。また、１次成型透明プラスチック部にメッキ付与可能な２次成型プラスチック部を重ねて成型し、その２次成型プラスチック部に装飾メッキを施したものの、１次成型透明プラスチック部の透明な底部にシルク印刷を行うと、透明プラスチック部へのクラックや、メッキ不良(未着、膨れ、１次成型部と２次成型部との間へのメッキ液の流れ込み)等が発生するが、これを防止して歩留を改善しようとする報告例は見当たらなかった。
【０００３】
一方、プラスチックの成型時のスプールランナーを利用する例としては、例えば特許文献１でメッキ厚測定モニター部を付与した例、また特許文献２でランナー部にメッキ保持穴部を付与した例が見られるが、メッキそのものの品質改善に、メッキ付与可能プラスチック部のランナーを利用する報告は確認することが出来なかった。
【特許文献１】特開平６−１３８２６８号公報
【特許文献２】特開平６−３２８５１４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
それゆえ本発明は、上記のような、フランジを有する１次成型透明プラスチック部上に、メッキ可能なプラスチックの２次成型を施し、その２次成型プラスチック部上に装飾メッキを施し、さらに１次成型プラスチック部の底部にシルク印刷を行う成型パーツ（プラスチック製品）を作成する場合の、
(1)１次／２次成型部間のプラスチックの密着性を改善する成型方法の確立
(2)１次成型プラスチック部（ポリカーボネート等）の成型金型からの取出し時の歪の残留による、シルク印刷時の溶剤でのクラック発生の防止技術の開発
(3)２次成型プラスチック部上のメッキの均一性やメッキ厚等のメッキ品質に関連する技術の開発
を目的している。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を有利に解決する本発明のプラスチック製品の複合成型方法は、請求項１記載の方法では、フランジを有する１次成型透明プラスチック部上に、メッキ可能な２次成型プラスチック部を重ねて成型し、その２次成型プラスチック部上に装飾メッキを施し、さらに１次成型プラスチック部の底部にシルク印刷を行ってプラスチック製品を作成するに際し、前記１次成型透明プラスチック部の前記フランジに突起を設け、その突起を内包するように前記２次成型プラスチック部を成型することを特徴としている。
【０００６】
また、請求項２記載の方法では、フランジを有する１次成型透明プラスチック部上に、メッキ可能な２次成型プラスチック部を重ねて成型し、その２次成型プラスチック部上に装飾メッキを施し、さらに１次成型プラスチック部の底部にシルク印刷を行ってプラスチック製品を作成するに際し、前記１次成型透明プラスチック部の前記フランジ上に前記２次成型プラスチック部のフランジを成型し、前記１次成型透明プラスチック部の前記フランジに対する前記２次成型プラスチック部の前記フランジの厚さの比率を０．６〜０．７とすることを特徴としている。
【０００７】
さらに、請求項３記載の方法では、フランジを有する１次成型透明プラスチック部上に、メッキ可能な２次成型プラスチック部を重ねて成型し、その２次成型プラスチック部上に装飾メッキを施し、さらに１次成型プラスチック部の底部にシルク印刷を行ってプラスチック製品を作成するに際し、前記１次成型透明プラスチック部の、前記２次成型プラスチック部との接触面にシボ形状を設けることを特徴としている。
【０００８】
さらに、請求項４記載の方法では、請求項３記載のプラスチック製品の複合成型方法において、前記１次成型透明プラスチック部の成型金型に５〜６度の抜き勾配を設けることを特徴としている。
【０００９】
さらに、請求項５記載の方法では、請求項１から４までの何れか記載のプラスチック製品の複合成型方法において、前記１次成型透明プラスチック部の前記フランジの幅に対する厚さの比率を０．４〜０．５とすることを特徴としている。
【００１０】
さらに、請求項６記載の方法では、フランジを有する１次成型透明プラスチック部上に、メッキ可能な２次成型プラスチック部を重ねて成型し、その２次成型プラスチック部上に装飾メッキを施し、さらに１次成型プラスチック部の底部にシルク印刷を行ってプラスチック製品を作成するに際し、前記２次成型プラスチック部上と併せて前記２次成型プラスチック部の成型時のランナー上にも前記装飾メッキを施すことを特徴としている。
【００１１】
さらに、請求項７記載の方法では、請求項１から６までの何れか記載のプラスチック製品の複合成型方法において、前記２次成型プラスチック部の成型後、前記装飾メッキを施す前に、前記１次成型透明プラスチック部および前記２次成型プラスチック部にアニーリングを施すことを特徴としている。
【００１２】
さらに、請求項８記載の方法では、請求項７記載のプラスチック製品の複合成型方法において、前記２次成型プラスチック部の材料は、耐熱性プラスチックとすることを特徴としている。
【００１３】
さらに、請求項９記載の方法では、請求項１から８までの何れか記載のプラスチック製品の複合成型方法において、前記１次成型透明プラスチック部および前記２次成型プラスチック部のそれぞれの成型金型のゲートの長さを３〜４ｍｍにすることを特徴としている。
【００１４】
そして、請求項１０記載の方法では、請求項１から９までの何れか記載のプラスチック製品の複合成型方法において、前記１次成型透明プラスチック部および前記２次成型プラスチック部のそれぞれの成型金型の前記ゲートとしての注入側ゲートと抜き側ゲートとを、前記１次成型透明プラスチック部および前記２次成型プラスチック部のそれぞれの互いに対抗する位置に設けることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１５】
この発明の請求項１乃至３記載の方法によれば、１次成型透明プラスチック部と２次成型プラスチック部との接触面積を増大させて、１次成型透明プラスチック部と２次成型プラスチック部との間の密着性を改善し、その間へのメッキ液の染み込みを防止することができる。
【００１６】
この発明の請求項４記載の方法によれば、シボ形状を設ける１次成型透明プラスチック部の、成型金型からの型抜き性を向上させることができる。
【００１７】
この発明の請求項５記載の方法によれば、１次成型透明プラスチック部のフランジへの溶融プラスチックの注入量を確保してその溶融プラスチックの流れ性を向上させることができる。
【００１８】
この発明の請求項６記載の方法によれば、電気メッキ時の電流密度を均一化して、２次成型透明プラスチック部に施す装飾メッキの仕上がり品質を向上させることができる。
【００１９】
この発明の請求項７記載の方法によれば、１次成型透明プラスチック部および２次成型プラスチック部の型抜き時の残留歪を緩和して、その後のシルク印刷時のクラック発生を防止することができる。
【００２０】
この発明の請求項８記載の方法によれば、アニーリングの熱による２次成型プラスチック部の変形を防止することができる。
【００２１】
この発明の請求項９記載の方法によれば、ゲートの長さを通常より長目の３〜４ｍｍとしているので、ランナーと１次および２次成型プラスチック部との間への液溜まりの発生を防止することができる。
【００２２】
そして、この発明の請求項１０記載の方法によれば、成型金型の注入側ゲートと抜き側ゲートとを、１次および２次成型プラスチック部のそれぞれの互いに対抗する位置に設けるので、成型歪の発生を防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下に、本発明の実施の形態を実施例によって、図面に基づき詳細に説明する。ここに、図１は、本発明のプラスチック製品の複合成型方法の一実施例によって複合成型したプラスチック製品を２次成型プラスチック部のみ断面にて示す側面図、図２は、その実施例の方法によって成型した１次成型透明プラスチック部を示す斜視図、図３は、その実施例の方法によって成型した１次成型透明プラスチック部のシボ形状部を示す斜視図であり、図中符号１は１次成型透明プラスチック部、２は２次成型プラスチック部、３はランナー、４は材料溜まり、５は注入側ゲート、６は抜き側ゲートをそれぞれ示す。
【００２４】
この実施例の方法では、図１および図２に示すように、円盤状の本体１ａの下部外周にフランジ１ｂを有する１次成型透明プラスチック部１上に、電気メッキ可能な２次成型プラスチック部２を重ねて成型し、その２次成型プラスチック部２上に装飾メッキ（無電解銅メッキ+電気ニッケルメッキ）を施し、さらに１次成型プラスチック部１の底部にシルク印刷を行ってプラスチック製品を作成するに際し、その１次成型透明プラスチック部１のフランジ１ｂ上にピン状の突起１ｃを多数設け、その突起１ｃを内包するように２次成型プラスチック部２を成型している。
【００２５】
また、この実施例の方法では、１次成型透明プラスチック部１のフランジ１ｂ上に２次成型プラスチック部２のフランジ２ａを成型し、１次成型透明プラスチック部１のフランジ１ｂの厚さｂに対する２次成型プラスチック部２のフランジ２ａの厚さａの比率を０．６〜０．７、好ましくはｂ：ａ＝６：４としている。
【００２６】
さらに、この実施例の方法では図３に示すように、１次成型透明プラスチック部１の、２次成型プラスチック部２との接触面のうち本体１ａの外周面にシボ（表面粗し）形状を設けている。
【００２７】
この実施例の方法によれば、突起１ｃやフランジ２ａや本体１ａの外周面のシボ形状によって１次成型透明プラスチック部１と２次成型プラスチック部２との接触面積を増大させているので、１次成型透明プラスチック部１と２次成型プラスチック部２との間の密着性を改善し得て、それら１次および２次成型プラスチック部１，２間へのメッキ液の染み込みを防止することができる。
【００２８】
図４は、この実施例の方法に用いる１次成型透明プラスチック部用成型金型の抜き勾配を、それによって成型した１次成型透明プラスチック部で示す側面図であり、図示のようにこの実施例の方法では、１次成型透明プラスチック部１の成型金型に５〜６度の抜き勾配を設けている。これにより、シボ形状を設けた１次成型透明プラスチック部１の、成型金型からの型抜き性を向上させて、１次成型透明プラスチック部１への歪の残留を防止することができる。
【００２９】
さらに、この実施例の方法では、１次成型透明プラスチック部１のフランジ１ｂの幅ｄに対する厚さｃの比率を０．４〜０．５、好ましくは０．４としている。これにより、１次成型透明プラスチック部１のフランジ１ｂへの溶融プラスチックの注入量を確保して、その溶融プラスチックの流れ性を向上させることができる。
【００３０】
さらに、この実施例の方法では、装飾メッキ（無電解銅メッキ+電気ニッケルメッキ）を施す際に、２次成型プラスチック部２上と併せて、図６に示す如き２次成型プラスチック部２の成型時のランナー３上にもその装飾メッキを施している。これにより、電気メッキ時の電流密度を均一化して、２次成型透明プラスチック部２に施す装飾メッキの仕上がり品質（焼け／膜厚ばらつき／密着性等）を向上させることができる。
【００３１】
さらに、この実施例の方法では、１次成型透明プラスチック部１上への２次成型プラスチック部２の成型後、装飾メッキを施す前に、１次成型透明プラスチック部１および２次成型プラスチック部２にアニーリング（内部応力緩和熱処理）を施している。このアニーリングは、メッキ処理の直前に実施するのが、メッキ時の歩留まりを改善するポイントとなる。このアニーリングの条件は、好ましくは例えば９０℃で３時間程度とする。これにより、例えばポリカーボネート等の透明プラスチックからなる１次成型透明プラスチック部１および、２次成型プラスチック部２の型抜き時の、その１次成型透明プラスチック部１の残留歪を緩和して、その後のシルク印刷時のクラック発生を防止することができる。
【００３２】
さらに、この実施例の方法では、２次成型プラスチック部２の材料を、耐熱性プラスチック、例えばＡＢＳ樹脂としている。これにより、上記アニーリングの熱による２次成型プラスチック部２の変形を防止することができる。
【００３３】
さらに、この実施例の方法では、図６および図７に示すように、１次成型透明プラスチック部１および２次成型プラスチック部２のそれぞれの成型金型の注入側ゲート５および抜き側ゲート６の長さ（ランド）を、通常よりも長目の３〜４ｍｍ、好ましくは３ｍｍにしている。この実施例ではランナー３を残してその上にも装飾メッキを施しているので、ゲート長さが短過ぎると電気メッキの際に２次成型プラスチック部２の直ぐ近くにランナー３が存在することになって２次成型プラスチック部２上で電流密度が不均一になりまた電気メッキ後にランナー３やそこに設けた材料溜まり４と１次および２次成型プラスチック部１，２との間にメッキ液の液溜まりが生じ易くなるところ、ゲート長さを通常よりも長目の３〜４ｍｍにすることで、電流密度が不均一を防止するとともに液溜まりの発生を防止することができる。
【００３４】
そして、この実施例の方法では、１次成型透明プラスチック部１および２次成型プラスチック部２のそれぞれの成型金型の注入側ゲート５と抜き側ゲート６とを、１次成型透明プラスチック部１および２次成型プラスチック部２のそれぞれのフランジ１ｂ，２ａの互いに直径方向に対抗する位置に設けている。ちなみに、図２，３では図示しないが、これらの図中左側に示す１次成型透明プラスチック部１の左側にも、右側の１次成型透明プラスチック部１と同様に注入側ゲート５を介して材用溜まり４およびランナー３が接続されている。これにより、１次成型透明プラスチック部１および２次成型プラスチック部２の成型歪の発生を防止することができる。
【００３５】
なお、上記構成に加えてこの実施例の方法では、図１に示すように、２次成型プラスチック部２のフランジ２ａの付け根部２ｂにＣ面取りを付与して型抜け性を改善するとともに、２次成型プラスチック部２の上部の１次成型透明プラスチック部１との接触部２ｃにＲ面（凹曲面）を付与してメッキ液の切れ性の向上およびガスの溜まり防止を図り、メッキ未着や、メッキ厚不足を防止している。
【００３６】
以上、図示例に基づき説明したが、この発明は上述の例に限定されるものでなく、特許請求の範囲の記載の範囲内で適宜変更し得るものである。
【産業上の利用可能性】
【００３７】
かくして、この発明のプラスチック製品の複合成型方法によれば、１次／２次成型部間のプラスチックの密着性を改善することができるとともに、１次成型プラスチック部の成型金型からの取出し時の歪の残留による、シルク印刷時の溶剤でのクラック発生を防止することができ、さらに、２次成型プラスチック部上のメッキの品質を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明のプラスチック製品の複合成型方法の一実施例によって複合成型したプラスチック製品を２次成型プラスチック部のみ断面にて示す側面図である。
【図２】上記実施例の方法によって成型した１次成型透明プラスチック部を示す斜視図である。
【図３】上記実施例の方法によって成型した１次成型透明プラスチック部のシボ形状部を示す斜視図である。
【図４】上記実施例の方法に用いる１次成型透明プラスチック部用成型金型の抜き勾配を、それによって成型した１次成型透明プラスチック部で示す側面図である。
【図５】上記実施例の方法によって成型した１次成型透明プラスチック部のフランジの幅と厚さの比を示す側面図である。
【図６】上記実施例の方法に用いる１次成型透明プラスチック部用成型金型および２次成型プラスチック部用成型金型のランナー、材料溜まりおよびゲートの配置を、それによって成型した１次および２次成型プラスチック部で示す斜視図である。
【図７】上記実施例の方法に用いる１次成型透明プラスチック部用成型金型および２次成型プラスチック部用成型金型のランナー、材料溜まりおよびゲートの配置を、それによって成型した１次および２次成型プラスチック部で示す、図６と異なる方向から見た斜視図である。
【符号の説明】
【００３９】
１  １次成型透明プラスチック部
１ａ  本体
１ｂ  フランジ
１ｃ  突起
２  ２次成型プラスチック部
２ａ  フランジ
２ｂ  付け根部
２ｃ  接触部
３  ランナー
４  材料溜まり
５  注入側ゲート
６  抜き側ゲート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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