(57)【要約】      （修正有）【課題】過酷な使用条件下においても十分な潤滑性能を発揮出来る様な潤滑剤の提供。【解決手段】本潤滑剤は、ベースオイルの１００℃動粘度が１２．５ｍｍ２／ｓ〜１６．３ｍｍ２／ｓであり、ポリオールエステルとアルキルジフェニルエーテルとの混合物であり、ポリオールエステルとアルキルジフェニルエーテルとの質量混合比が３：７〜７：３であるのが好ましい。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベースオイルの１００℃動粘度が１２．５ｍｍ２  ／ｓ〜１６．３ｍｍ２  ／ｓであり、ポリオールエステルとアルキルジフェニルエーテルとの混合物であることを特徴とする潤滑剤。
【請求項２】
ポリオールエステルとアルキルジフェニルエーテルとの質量混合比が３：７〜７：３である請求項１の潤滑剤。
【請求項３】
ベースオイルの１００℃動粘度が１２．５ｍｍ２  ／ｓ〜１６．３ｍｍ２  ／ｓであり、ポリアルファオレフィンとアルキルジフェニルエーテルとの混合物であることを特徴とする潤滑剤。
【請求項４】
ポリアルファオレフィンとアルキルジフェニルエーテルとの質量混合比が３：７〜７：３である請求項３の潤滑剤。
【請求項５】
ベースオイルの１００℃動粘度が１２．５ｍｍ２  ／ｓ〜１６．３ｍｍ２  ／ｓであり、ポリアルファオレフィンと高度精製鉱油との混合物であることを特徴とする潤滑剤。
【請求項６】
ポリアルファオレフィンと高度精製鉱油との質量混合比が３：７〜７：３である請求項５の潤滑剤。
【請求項７】
増ちょう剤としてアルキルジウレアを５質量％〜２０質量％添加した請求項１〜６の何れか１項の潤滑剤。
【請求項８】
酸化防止剤として有機フェノール又は有機アミンを０．５質量％〜１．５質量％添加した請求項１〜７の何れか１項の潤滑剤。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、潤滑剤（グリース）に関し、特に、過酷な使用条件が想定されるような自動車部品等の潤滑等に適用可能な潤滑剤に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図１７に、一般に使用されている従来の「開放型」と称されるハブベアリングを示している。ブレーキドラムＤｂと図示しないホイールを車軸Ａｘに回転自在に装着させるためのハブＨｂに、テーパローラで構成されるインナ及びアウタベアリングＢｉ、Ｂｏが一対で取付けられていて、車軸Ａｘにかかる荷重を支えている。符号ＧはベアリングＢｉ、Ｂｏを潤滑保護するグリースであり、符号ＣはオイルシールＳｏであり、符号Ｎは予圧調整を兼ねたナットである。
【０００３】
このような従来のハブベアリングＢｉ、Ｂｏの装着には、ベアリングＢｉ、Ｂｏへの適性予圧の付与、適性量のグリ−スＧの充填、が必須で、車両製造時あるいは、例えば３ヶ月毎の定期的点検での調整、確認が行われてきた。また、商用車では１年ごとにグリースＧとオイルシールＳｏの交換によりベアリング性能の維持、保証が行われてきた。
上記のような点検、調整を要する使用条件の厳しい潤滑に対して、種々のグリースが提案されている（例えば、特許文献１）。
【０００４】
近時に至り、車両の長寿命化、例えば１０年間使用、１２０万ｋｍの長距離走行、に対応するメンテナンスフリーの要求に対して、図１８に前車軸Ａｘｆに装着が例示される、ベアリングに対する予圧調整およびグリースの交換が不要な「密閉型」のユニットハブと称される構成が実用化されつつある。図１８において、符合Ｃはユニットハブベアリングであり、符号ｂｉ、ｂｏのインナ、アウタベアリングを固定してかつ予圧を付与して組み立てられている。符号Ｆｈはハブフランジである。
【０００５】
このユニットハブベアリングＣでは予圧のバラツキをなくす予圧調整が不要で、グリース交換不要による耐焼き付き性の向上が図れる上に、構造の単純、軽量化例えば１０トン積み級車両では「５ｋｇ／軸」の軽減の実績もある。
【０００６】
上記のようなユニットハブベアリングＣに使用するグリースＧの耐久性能は、前記の１０年間使用、１２０万ｋｍの長距離走行、に対応する必要があるが、前記の種々の提案によるグリースでは「密閉型」のユニットハブベアリングの過酷な使用条件に耐えるものは現時点では開発されていない。
【０００７】
本出願人は、「密閉型」のユニットハブベアリングの強度、寿命を保証するためのグリース寿命及びオイルシール寿命延長を、台上テスト、実車テストによって確認して、過酷な仕様条件に耐える完全なグリースを開発した。
【０００８】
【特許文献】
特開２００２−５３８８４号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、過酷な使用条件下においても十分な潤滑性能を発揮出来る様な潤滑剤の提供を目的としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明の潤滑剤（グリース）は、ベースオイルの１００℃動粘度が１２．５ｍｍ２  ／ｓ〜１６．３ｍｍ２  ／ｓであり、ポリオールエステルとアルキルジフェニルエーテルとの混合物であることを特徴としている（請求項１）。
【００１１】
係る構成を具備する潤滑剤であれば、例えばユニットハブの潤滑のような苛酷な環境であっても、その潤滑性能を喪失すること無く、ハブとしての製品寿命が尽きるまで、潤滑剤として必要な機能を発揮することが出来るのである。
ここで、「ベースオイルの１００℃動粘度が１２．５ｍｍ２  ／ｓ〜１６．３ｍｍ２  ／ｓ」という数値は、粘度に関する米国自動車技術者団体規格「ＳＡＥ４０」に対応する数値である。
【００１２】
本発明の上記潤滑剤において、ポリオールエステルとアルキルジフェニルエーテルとの質量混合比が３：７〜７：３であるのが好ましい（請求項２）。
【００１３】
ここで、エーテルが多過ぎると、シールが劣化してしまう。そのため、アルキルジフェニルエーテルの混合率は７０％以下であるのが好ましい。
一方、エステル系の材料は比較的価格が高いので、ポリオールエステルの混合率が７０％を越えると、コスト高になってしまう可能性が存在する。
【００１４】
また、本発明の潤滑剤は、ベースオイルの１００℃動粘度が１２．５ｍｍ２  ／ｓ〜１６．３ｍｍ２  ／ｓであり、ポリアルファオレフィンとアルキルジフェニルエーテルとの混合物であることを特徴としている（請求項３）。
【００１５】
上記のポリアルファオレフィンは摩擦係数が小さく、潤滑性能に有利である。温度が上昇し難いので摺動温度が低く押さえられ、長寿命化に有効である。例えばユニットハブのような厳しい環境に晒される潤滑剤であっても、十分にその潤滑性能を発揮することが可能である。
なお、「ベースオイルの１００℃動粘度が１２．５ｍｍ２  ／ｓ〜１６．３ｍｍ２  ／ｓ」という数値は、粘度に関する米国自動車技術者団体規格「ＳＡＥ４０」に対応する数値である。
【００１６】
係る潤滑剤において、ポリアルファオレフィンとアルキルジフェニルエーテルとの質量混合比が３：７〜７：３であるのが好ましい（請求項４）。
【００１７】
摩擦係数が小さく、潤滑性能に有利であり、温度が上昇し難いので摺動温度が低く押さえられ、しかも長寿命化に有効であるというポリアルファオレフィンの長所を生かすために、その混合比率は少なくとも３０％以上は必要である。
但し、材料コストを考慮すると、ポリアルファオレフィンの混合比率が７０％を越えると、製造コストが高価となってしまい、好ましくない。
【００１８】
そして、本発明の潤滑剤は、ベースオイルの１００℃動粘度が１２．５ｍｍ２  ／ｓ〜１６．３ｍｍ２  ／ｓであり、ポリアルファオレフィンと高度精製鉱油との混合物であることを特徴としている（請求項５）。
【００１９】
上述した通り、ポリアルファオレフィンは摩擦係数が小さく、潤滑性能に有利である。また、温度が上昇し難いので摺動温度が低く押さえられ、長寿命化に有効である。
その結果、例えばユニットハブのような厳しい環境に晒される潤滑剤であっても、十分にその潤滑性能を発揮することが可能である。
ここで、「ベースオイルの１００℃動粘度が１２．５ｍｍ２  ／ｓ〜１６．３ｍｍ２  ／ｓ」という数値は、粘度に関する米国自動車技術者団体規格「ＳＡＥ４０」に対応する数値である。
【００２０】
ここで、ポリアルファオレフィンと高度精製鉱油との質量混合比が３：７〜７：３であるのが好ましい（請求項６）。
【００２１】
摩擦係数が小さく、温度が上昇し難く、しかも長寿命化に有効であるというポリアルファオレフィンの長所を生かすために、その混合比率は少なくとも３０％以上は必要である。
但し、材料コストを考慮すると、ポリアルファオレフィンの混合比率が７０％を越えると、製造コストが高価となってしまい、好ましくない。
【００２２】
本発明の潤滑剤において、増ちょう剤としてアルキルジウレアを５質量％〜２０質量％添加しているのが好ましい（請求項７）。
【００２３】
グリースのちょう度（グリースの硬さの度合を「ちょう度」という）は、増ちょう剤の量次第により、適正な硬さを得ることが出来る。
増ちょう剤が少な過ぎると、液体状に軟質化してしまい、逆に、多過ぎると硬くなり過ぎて、潤滑性能や作業性等が低下する。
米国グリース協会規格（ＮＬＧＩ）の２号製品としてのグリースちょう度を維持するためには、増ちょう剤としてアルキルジウレアの添加量は５質量％〜２０質量％が必要であることが、知られている。
【００２４】
それに加えて、酸化防止剤として有機フェノール又は有機アミンを０．５質量％〜１．５質量％添加しているのが好ましい（請求項８）。
【００２５】
グリースの寿命延長のため、酸化防止剤は必須である。そして、酸化防止剤が機能するためには、少なくとも０．５％以上の含有率が必要である。
一方、添加剤を増やすと、グリースの熱的な劣化、グリース構造の破壊を促進してしまう結果となってしまうので、酸化防止剤の含有率は１．５％以下が好ましい。
【００２６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について説明する。
本発明の潤滑剤（グリース）の組成の選定に当たって、先ず、下表１で示す様な試作グリースＮｏ．１〜Ｎｏ．３３を決定した。
表１
2005060413.tif 000002
【００２７】
ここで、表１の縦項に示されている、試作Ｎｏ．１〜Ｎｏ．３３は、アミン系或いはスルフォン酸系の酸化防止剤を１．０％添加しており、試料Ｎｏ．３４（出願人が純正品として使用している現行品）は、フェノール系の酸化防止剤を添加している。
【００２８】
表１の横項は、増ちょう剤タイプ２、ＮＬＧＩちょう度４、基油タイプ１０、ＳＡＥ基油粘度１２、防錆剤１４を示しており、その中の基油タイプ１０は欄外の備考に記号を説明している。
例えば、試作Ｎｏ１、２、３のそれぞれは、ジウレアＡの増ちょう剤、ＮＬＧＩちょう度１〜３号、基油はポリオールエステルＰＯＥ、基油粘度はＳＡＥ２０、防錆剤はタイプＢ／１．０％である。
なお、表１の基油タイプ１０において、「＋」なる表記は、「１：１の混合比」である旨を意味している。
【００２９】
表１で示す各試作グリースＮｏ．１〜Ｎｏ．３３に対して、以下で述べる「第一次試作グリース評価」を行うことにより、過酷な仕様環境に耐え得る改良されたグリースの候補を新たに選定した。
【００３０】
「第一次試作グリース評価」としては、「第一次試作グリース評価（その１）」、「第一次試作グリース評価（その２）」の２つの実験が行われた。
【００３１】
先ず、「第一次試作グリース評価（その１）」について説明する。
「第一次試作グリース評価（その１）」は、薄膜蒸発量試験である。
研磨（酸化皮膜除去）した６０ｍｍ×８０ｍｍサイズの圧延鋼板（ＪＩＳＧ  ３１４３）の片面に、グリース６ｇを均一に塗布する。そして、恒温槽を用いて、１６０℃の環境下で２４時間に亘って放置する。そして、高温に晒されている間におけるグリースの蒸発量を計測する。
【００３２】
その試験結果を、図１で示す。図１において、縦軸は蒸発量（質量％）、横軸は試験結果のよい順に試作Ｎｏをならべてあり、試作品のすべてが現行品Ｎｏ．３４より良好になっている。なお、図中の表２０は結果のよかった上位１０位を示している。
【００３３】
この試験結果が良好な試作グリースは、高温による悪影響が小さく、ユニットハブのような苛酷な環境下における使用に適合していると考えられる。
【００３４】
次に、「第一次試作グリース評価（その２）」について説明する。
「第一次試作グリース評価（その２）」は、米国材料試験規格ＡＳＴＭ  Ｄ１７４１に準拠して行われる軸受寿命試験である。
但し、ＡＳＴＭ  Ｄ１７４１はボールベアリングを使って行われるが、この軸受寿命試験、すなわち「第一次試作グリース評価（その２）」では、本発明の主目的であるハブベアリングに使用される型式のテーパーローラーベアリングを使用した。
【００３５】
その試験結果を図２で示す。図２において、縦軸は寿命時間（ｈ）、横軸は試験結果のよい順に試作Ｎｏをならべてあり、試作品のすべてが現行品Ｎｏ．３４より良好になっている。
「第一次試作グリース評価（その２）」において、軸受の寿命時間が長い試作グリース程、グリースとして好適である。
【００３６】
図１で示す結果及び図２で示す結果と、製造コスト等を勘案して、下表２で示す様な試作グリースＮｏ．１〜Ｎｏ．４を新たに選定した。表２において、縦項は試作Ｎｏ、横項は増ちょう剤２Ａ、基油組成１０Ａ等を示している。
【００３７】
表２において、Ｎｏ．１〜Ｎｏ．４で示す試作グリースは、過酷な仕様環境に耐え得る様に改良されたグリースとして新たに選定されたものである。一方、Ｎｏ．５〜Ｎｏ．１０のグリースは、比較のための試料として選定されたものであり、実施形態に係るグリースではない。
なお、比較Ｎｏ．１０のグリースは、出願人が純正品として使用している現行品である。
【００３８】
表２
2005060413.tif 000003
【００３９】
Ｎｏ．１〜Ｎｏ．４で示す試作グリースが、ユニットハブのような苛酷な環境下における使用を前提とした場合に、その機能を十分に発揮し得るか否かについて、以下で述べる「第二次試作グリース評価」を行うことにより、判定した。
【００４０】
「第二次試作グリース評価」に際して、先ず「第二次試作グリース評価（その１）」として、上述した「第一次試作グリース評価（その１）」と同様な薄膜蒸発量試験を行った。
すなわち、研磨（酸化皮膜除去）した６０ｍｍ×８０ｍｍサイズの圧延鋼板（ＪＩＳ  Ｇ３１４３）の片面に、グリース６ｇを均一に塗布し、恒温槽を用いて、１６０℃の環境下で２４時間に亘って放置した。そして、高温に晒されている間におけるグリースの蒸発量を計測した。
そして、どの程度のグリースが蒸発したかを計測した。蒸発量の多いグリースほど、熱安定性が悪いこととなる。
【００４１】
この試験、すなわち「第二次試作グリース評価（その１）」の結果を、図３で示す。図３において、縦軸は蒸発量（質量％）、横軸は試作Ｎｏ．を示している。純正品１０が最も良くない結果を表している。
図３より、試作グリースＮｏ．１、Ｎｏ．２は熱安定性が極めて良好であり、試作グリースＮｏ．３、Ｎｏ．４は普通程度の熱安定性を保有していることが理解される。
【００４２】
「第二次試作グリース評価（その２）」としては、「第一次試作グリース評価（その２）」と同様に、ＡＳＴＭ  Ｄ１７４１に準拠して行われる軸受寿命試験を行った。
ＡＳＴＭ  Ｄ１７４１はボールベアリングを使って行われるが、この軸受寿命試験、すなわち「第二次試作グリース評価（その２）」でも、テーパーローラーベアリングを使用した。
【００４３】
その試験結果を図４で示す。図４において、縦軸は寿命時間（ｈ）、横軸は試料Ｎｏ．を示している。純正品Ｎｏ．１０が最も良くない結果を表している。
図４から明らかな様に、試作Ｎｏ．１〜Ｎｏ．４の何れのグリースにおいても、良好な結果（軸受の長寿命傾向）を示した。
【００４４】
「第二次試作グリース評価（その３）」として、低温、揺動試験によるＡＳＴＭＤ４１７０に準拠して、耐フレッチング性（軸に部品がついていて、共振を起こすと、共振により摩耗し、錆が発生する。それに対する耐性）を試験した。
【００４５】
試験結果を図５に示す。図５において、縦軸は摩耗量（ｍｇ）、横軸は試作Ｎｏ．を示している。純正品Ｎｏ．１０が比較Ｎｏ．５とともに最も良くない結果を表している。
Ｎｏ．１〜Ｎｏ．４のグリースは、何れも摩耗量が少なく、耐フレッチング性が良好である。
【００４６】
「第二次試作グリース評価（その４）」、「第二次試作グリース評価（その５）」、「第二次試作グリース評価（その６）」として、グリースとシール材の適合性試験、換言すれば、試作されたグリースがシール材の材料であるゴムに対して適合性を有するか否かを調べる試験を行った。
この試験は、加硫ゴムの物理試験方法（ＪＩＳ規格）に準拠して行った。
【００４７】
当該試験の結果を図６（その４）、図７、８（その５）、図９（その６）で示す。
図６において、図の縦項には試作Ｎｏ．１〜Ｎｏ．４と比較Ｎｏ．５〜Ｎｏ．１０とが配置され、横項にはゴム材の材質２２別の試料記号２１で表すシール材２０と、配合Ｎｏを表す配合記号２４が記され、それぞれの組合せを示す表中には評価を◎（評価を充分満たす）△（大幅に評価点に満たない）で記されている。表中で◎が最も多いのは試作Ｎｏ．２である。
【００４８】
図７、８において、試作グリースＮｏ．１、２、４、及び比較グリースＮｏ．５、６、９、１０について、図７はゴムのシール材Ｈ−ＮＢＲ系を１５０℃のグリース中に長時間浸漬する試験、図８はゴムのシール材ＮＢＲ系を１３５℃のグリース中に長時間浸漬する試験、を示し、縦軸に圧縮永久歪み率（％）、横軸に試験時間（ｈ）を示している。ここで、試作グリースＮｏ．１、２、４は、よい結果を示している。
【００４９】
図９はゴムのシール材ＦＫＭ系を同じ温度の１４０℃のグリース中に長時間浸漬する試験を示し、縦軸に体積変化率（％）、横軸に試験時間（ｈ）を示している。ここで、試験時間が２０００時間の長時間では、各試作グリースの結果に大きな差異が認められない。
【００５０】
上記、「第二次試作グリース評価（その４、５、６）」からは、Ｎｏ．１〜Ｎｏ．４のグリースは、概ね、良好な適合性を示している。
【００５１】
以上の第二次試作グリース評価の結果を考慮して、例えばユニットハブの潤滑のような過酷な使用条件に晒されるグリースとして、出願人は、Ｎｏ．１〜Ｎｏ．３の試作グリースを選定した。
【００５２】
基本的に使用するのはＮｏ．２の試作グリースとした。そして、Ｎｏ．２の試作グリースでは寿命がもたない様な環境下での使用が予想される場合はＮｏ．１の試作グリースを使用し、Ｎｏ．２の試作グリースではコスト高となってしまう条件下であれば、Ｎｏ．３の試作グリースを提供することにした。
【００５３】
このようにして選定された試作グリースＮｏ．１〜Ｎｏ．３の組成について説明する。
【００５４】
試作グリースＮｏ．１は、ベースオイルの１００℃動粘度が１２．５ｍｍ２  ／ｓ〜１６．３ｍｍ２  ／ｓであり、そして当該ベースオイルが、ポリオールエステルとアルキルジフェニルエーテルとの混合物である。
ここで、ポリオールエステルとアルキルジフェニルエーテルとの質量混合比は１：１である。
そして、増ちょう剤としてアルキルジウレアを、酸化防止剤として有機フェノール又は有機アミンを、それぞれ所定量だけ投入してある。
【００５５】
試作グリースＮｏ．２は、ベースオイルの１００℃動粘度が１２．５ｍｍ２  ／ｓ〜１６．３ｍｍ２  ／ｓであり、そして当該ベースオイルは、ポリアルファオレフィンとアルキルジフェニルエーテルとの混合物である。
ここで、ポリアルファオレフィンとアルキルジフェニルエーテルとの質量混合比は１：１である。
そして、増ちょう剤としてアルキルジウレアを、酸化防止剤として有機フェノール又は有機アミンを、それぞれ所定量だけ投入してある。
【００５６】
試作グリースＮｏ．３は、ベースオイルの１００℃動粘度が１２．５ｍｍ２  ／ｓ〜１６．３ｍｍ２  ／ｓであり、そして当該ベースオイルは、ポリアルファオレフィンと高度精製鉱油との混合物である。
ここで、ポリアルファオレフィンと高度精製鉱油との質量混合比は１：１である。
そして、増ちょう剤としてアルキルジウレアを、基油１００重量部に対して１２モル％添加している。また、酸化防止剤として有機アミンを１．０％程度添加している。
【００５７】
次に、基本仕様候補の試作グリースＮｏ．２を中心にして、種々の特性を試験した。
先ず、試作グリースＮｏ．２を含む特定な試作グリースについて、ベアリングローラを拘束する樹脂ケージに対する適合性について試験を行った。
【００５８】
当該試験は、高温の試作グリースＮｏ．２と比較グリースＮｏ．５、Ｎｏ．１０に樹脂ケージ材のテストピースを浸漬する浸漬試験であり、伸び、引張強さ、曲げ強さ、アイゾット衝撃強さの変化を評価した。
【００５９】
テストピースは、ＰＡ４６と、ＧＦ２５％／ポリアミド樹脂（ナイロン）と、ガラス繊維を組成として有する材質である。
試験温度は１２０℃と１５０℃、試験時間は１２０時間、２４０時間、４８０時間で行われる。
【００６０】
上記、樹脂ケージ材テストピースの浸漬試験結果を、試験温度を１５０℃の条件で代表し、図１０における伸び変化率（％）、図１１における引張強さ変化率（％）、図１２における曲げ強さ変化率（％）、図１３におけるアイゾット衝撃強さ変化率（％）で、それぞれ示している。
【００６１】
これらの結果を大まかにみると、試作グリースＮｏ．２と純正品Ｎｏ．１０は樹脂ケージ材テストピースの伸び変化率は約１００％、引張強さ変化率は約９８〜１０２％、曲げ強さ変化率は約９８〜１０３％、アイゾット衝撃強さ変化率は約１００〜１０３％の範囲にあって特別な有意差はなく、５００時間の試験時間でも格別な変化が生じてない。
しいて、優劣を比較すれば試作グリースＮｏ．２が最良であることがわかった。
【００６２】
これに対して、比較グリースＮｏ．５は５００時間の試験時間の経過と共に変化率が６〜２０％も低下し、試作グリースＮｏ．２や純正品Ｎｏ．１０より明らかに劣ることがわかった。
【００６３】
次ぎに、試作グリースＮｏ．２に限定して、ベアリングにラジアル荷重とスラスト重荷が同時にかかりながら回転させる重荷重耐久試験を行った。
重荷重耐久試験の試験条件並びに評価基準は、下表３で示している。
【００６４】
表３
2005060413.tif 000004
【００６５】
この試験条件３０では、大型商用車前軸用の軸重７．６トン仕様の車軸に０．４Ｇの旋回加速度３２がかかり、ラジアル荷重３３が６．４トン、スラスト荷重３４が２．５トン、回転数３５は４００ｒ／ｍ、での試験である。なお、符合３７はこの車軸に装着したタイヤ半径、符号３８は評価基準である。
【００６６】
耐久試験結果は、縦軸を寿命比（運転回数／計算寿命）、横軸を試作グリースＮｏ．２と比較グリースＮｏ．５、Ｎｏ．７、乗用車用のＮ６Ｃ（乗用車専用ユニットハブの代表グリース例）、で表す図１４ではＮｏ．２がよく、縦軸にＡＳＴＭ軸受寿命時間（ｈｒ）を示す図１５ではＮｏ．５、Ｎｏ．７に比較してＮｏ．２がはるかによい結果がでた。なお、図１５のＡＳＴＭ軸受寿命は、図１４からピックアップして得たものである。
上記のように、図１４、１６の結果から、何れにおいても、試作グリースＮｏ．２を使用した場合には、良好な結果を示した。
【００６７】
また、図１６では軸受温度の計測結果を示しているが、図１６上方の試作グリースＮｏ．２を使用した軸受温度Ｔｂ２は、初期に９０℃に上昇したが、その後、１．８時間で安定した。図１６下方の比較グリースＮｏ．７を使用した軸受温度Ｔｂ７は、初期に１４０℃近くまで上昇し、その後、２時間程度で低下し、安定した。このことは、比較グリースＮｏ．７に対して、試作グリースＮｏ．２の方が温度上昇抑制作用を有していることを意味する。そのため、比較グリースＮｏ．７を使用した場合に比較して、試作グリースＮｏ．２の温度上昇が極めて低い結果となっている。
なお、図１６では、時間軸（図１６の横軸）は右から左に向かっている。すなわち、計測初期は横軸の右端近傍に位置しており、時間の経過と共に横軸上を左側へ移動するのである。
【００６８】
前記、樹脂ケージ材テストピースの浸漬試験（図１０、１２、１３、１４参照）及び耐久試験（表３、図１４、１６、１７参照）は、試作グリースＮｏ．２を中心にして限定して行われているが、詳細を省略した試作グリースＮｏ．１及び試作グリース３についても、概略同様な結果が得られている。
【００６９】
換言すれば、樹脂に対する適合性及び重荷重耐久性の双方についても、試作グリースＮｏ．２に比較して試作グリースＮｏ．１〜Ｎｏ．３は遜色のない良好な結果を示している。
【００７０】
【発明の効果】
本発明の作用効果を以下に列挙する。
（ａ）  本発明の潤滑剤によれば、ベースオイルの１００℃動粘度が１２．５ｍｍ２  ／ｓ〜１６．３ｍｍ２  ／ｓであり、ポリオールエステルとアルキルジフェニルエーテルとの混合物でなので、例えばユニットハブの潤滑のような苛酷な環境であっても、その潤滑性能を喪失すること無く、ハブとしての製品寿命が尽きるまで、潤滑剤として必要な機能を発揮することが出来る。また、「ベースオイルの１００℃動粘度が１２．５ｍｍ２  ／ｓ〜１６．３ｍｍ２  ／ｓ」という数値は、米国自動車技術団体の粘度規格「ＳＡＥ４０」に対応する数値であり、市販性が豊富で容易に入手できる。
（ｂ）  本発明の潤滑剤において、ポリオールエステルとアルキルジフェニルエーテルとの質量混合比が３：７〜７：３であれば、エーテルが多過ぎず劣化を防止できる。また、ポリオールエステルの混合率が７０％以下であれば、コスト高を防止できる。
（ｃ）  また、本発明の潤滑剤が、ベースオイルの１００℃動粘度が１２．５ｍｍ２  ／ｓ〜１６．３ｍｍ２  ／ｓであり、ポリアルファオレフィンとアルキルジフェニルエーテルとの混合物であれば、ポリアルファオレフィンは摩擦係数が小さく、潤滑に有利で抑温作用もあり、摺動温度が低く押さえられ、長寿命化に有効であり、例えばユニットハブのような厳しい環境に晒される潤滑剤であっても、十分にその潤滑性能を発揮することが可能である。
（ｄ）  また、係る潤滑剤において、ポリアルファオレフィンとアルキルジフェニルエーテルとの質量混合比が３：７〜７：３であれば、ポリアルファオレフィンの長所を生かして摩擦係数が小さく、潤滑性能に有利であり、温度が上昇し難いので長寿命化に有効であり、ポリアルファオレフィンの過多による製造コスト高を防止できる。
（ｅ）  また、本発明の潤滑剤は、ベースオイルの１００℃動粘度が１２．５ｍｍ２  ／ｓ〜１６．３ｍｍ２  ／ｓであり、ポリアルファオレフィンと高度精製鉱油との混合物であれば、摩擦係数が小さく、潤滑に有利である。また、温度が上昇し難いので長寿命化に有効であり、例えばユニットハブのような厳しい環境に晒される潤滑剤であっても、十分にその潤滑性能を発揮することが可能である。
（ｆ）  ここで、ポリアルファオレフィンと高度精製鉱油との質量混合比が３：７〜７：３であれば、ポリアルファオレフィンの長所により摩擦係数が小さく、温度が上昇し難く、しかも長寿命化に有効である。但し、材料コストを考慮すると、ポリアルファオレフィンの混合比率が７０％を越えると、製造コストが高価となり好ましくない。
（ｇ）  本発明の潤滑剤において、増ちょう剤としてアルキルジウレアを５質量％〜２０質量％添加していれば、適度な潤滑が得られる。またこのちょう度はＮＬＧＩの２号製品として市販性が豊富な部類に帰属する。
（ｈ）上記に加えて、酸化防止剤として有機フェノール又は有機アミンを０．５質量％〜１．５質量％添加すれば、グリースの寿命が延長され、添加剤過多によるグリースの熱的な劣化を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の潤滑剤を開発するための第一次試作グリースの評価（その１）であって、多数の試作品についての高温におけるグリースの蒸発量試験結果を示す図。
【図２】第一次試作グリースの評価（その２）であって、上記試作品の軸受寿命試験結果を示す図。
【図３】第二次試作グリースの評価（その１）であって、特定の試作グリースについての高温におけるグリースの蒸発量試験結果を示す図。
【図４】第二次試作グリースの評価（その２）であって、特定の試作グリースについての軸受寿命試験結果を示す図。
【図５】第二次試作グリースの評価（その３）であって、上記特定の試作グリースについてのフレッチング試験結果を示す図。
【図６】第二次試作グリースの評価（その４）であって、各種試作グリースと各種シール材との適合性試験結果を示す図。
【図７】第二次試作グリースの評価（その５）であって、高温長時間浸漬による各種試作グリースとＨ−ＮＢＲ系のシール材との適合性試験結果を示す図。
【図８】第二次試作グリースの評価（その５）であって、高温長時間浸漬による各種試作グリースとＮＢＲ系のシール材との適合性試験結果を示す図。
【図９】第二次試作グリースの評価（その６）であって、高温長時間浸漬による各種試作グリースとＦＫＭ系のシール材との体積変化率による適合性試験結果を示す図。
【図１０】基本仕様候補の試作グリースＮｏ．２を含む特定試作グリースによって、ケージ材の樹脂にたいする適合性試験のケージ材の伸び変化率の時間変化の試験結果を示す図。
【図１１】同上のケージ材の引張強さの時間変化の試験結果を示す図。
【図１２】同上のケージ材の曲げ強さの時間変化の試験結果を示す図。
【図１３】同上のケージ材のアイゾット衝撃強さの時間変化の試験結果を示す図。
【図１４】基本仕様候補の試作グリースＮｏ．２を含む特定の試作グリースについて、実車の旋回走行による耐久試験寿命の結果を示す図。
【図１５】試作グリースＮｏ．２を含む特定の試作グリースについての、ＡＳＴＭ軸受寿命の結果を示す図。
【図１６】試作グリースＮｏ．２及び比較グリースＮｏ．７についての軸受温度の計測結果を示す図。
【図１７】従来のハブベアリングの構成図。
【図１８】本発明の潤滑剤を使用するユニットハブベアリングの構成図。
【符号の説明】
Ａｘ、Ａｘｆ・・車軸
Ｃ・・・ユニットハブベアリング
ｂｉ・・インナベアリング
ｂｏ・・アウタベアリング
Ｇ・・・グリース
Ｆｈ・・ハブフランジ
Ｈｂ・・ハブ
Ｂｉ・・インナベアリング
Ｂｏ・・アウタベアリング
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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