(57)【要約】【課題】より簡単かつ経済的に屈曲筒状体を成形するとともに、軽量で断熱性や吸音性等に優れ、自動車のエアダクト等に好適な屈曲筒状製品を提供することを目的とする。【解決手段】合成樹脂発泡体を主体とする筒状体１５を予熱工程において予熱して軟化し、前記筒状体１５を製造する製品に応じた所定の長さに切断した後、前記予熱された筒状体１５を所定の製品形状を有する真空成形型２０に導入し、真空成形工程において所定の製品形状に真空成形によって屈曲加工する。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂発泡体を主体とする筒状体が真空成形によって所定製品形状に屈曲加工されてなることを特徴とする発泡筒状製品。
【請求項２】
合成樹脂発泡体を主体とする筒状体を予熱する予熱工程と、
前記予熱された筒状体を、所定の製品形状を有する真空成形型に導入して所定屈曲形状に真空成形する真空成形工程
とを有することを特徴とする発泡筒状製品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合成樹脂発泡体を主体とする筒状体からなる屈曲形状を有する発泡筒状製品とその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車等に用いられるエアダクトは、スペースや内蔵部品との関係で複雑な屈曲形状を有することが多い。このようなエアダクト等の樹脂製筒状体にあっては、例えば、屈曲した溝状のキャビティを有する分割式の成形型にパリソンを供給し、その後、前記成形型を閉じて前記パリソン内に気体を吹き込んで膨らませることにより、前記キャビティ面にパリソンを密着させて所定の屈曲筒形状に形成するブロー成形によって成形することが行われている（特許文献１参照。）。
【０００３】
ところで、近年では、上記のような自動車のエアダクト等に使用される屈曲筒状体に関し、より簡単かつ経済的に屈曲筒状体を成形するとともに、軽量で断熱性や吸音性等に優れ、自動車のエアダクト等に好適な屈曲筒状製品を製造することが求められている。
【特許文献１】特開平１０−１０９３５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
この発明は前記の点に鑑みなされたものであり、より簡単かつ経済的に屈曲筒状体を成形するとともに、軽量で断熱性や吸音性等に優れ、自動車のエアダクト等に好適な屈曲筒状製品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
すなわち、請求項１の発明は、合成樹脂発泡体を主体とする筒状体が真空成形によって所定製品形状に屈曲加工されてなることを特徴とする発泡筒状製品に係る。
【０００６】
請求項２の発明は、合成樹脂発泡体を主体とする筒状体を予熱する予熱工程と、前記予熱された筒状体を、所定の製品形状を有する真空成形型に導入して所定屈曲形状に真空成形する真空成形工程とを有することを特徴とする発泡筒状製品の製造方法に係る。
【発明の効果】
【０００７】
請求項１の発明によれば、合成樹脂発泡体を主体とする筒状体が真空成形によって所定製品形状に屈曲加工されてなるものなので、軽量であるとともに断熱性や吸音性を有し、かつ、低コストで発泡筒状製品を提供することができる。
【０００８】
請求項２の発明によれば、発泡筒状製品の製造方法は、合成樹脂発泡体を主体とする筒状体を予熱する予熱工程と、前記予熱された筒状体を、所定の製品形状を有する真空成形型に導入して所定屈曲形状に真空成形する真空成形工程とを有するので、成形装置等の設備を簡単なものとすることでき、さらに、製造工程が簡易なものとなって、従来に比して製造コストの低減を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説明する。
図１はこの発明の一実施例に係る発泡筒状製品の斜視図、図２は図１の発泡筒状製品のＡ部分の拡大図、図３は真空成形型の一例を示す概略断面図、図４は図３の真空成形型に加熱軟化された筒状体が導入された状態を表す概略断面図、図５は図４の状態から真空成形型を合着させた状態を表す概略断面図、図６は真空成形工程を表す概略断面図である。
【００１０】
図１の発泡筒状製品１０は、自動車の空調用空気のエアダクトとして製造された一実施例を示すものであって、合成樹脂発泡体を主体とする筒状体１５が真空成形によって所定製品形状に屈曲加工されてなることを特徴とするものである。
【００１１】
この実施例においては、前記発泡筒状製品１０の筒状体１５は、合成樹脂発泡体を主体とした単層構造に構成される。実施例の筒状体１５の形状は、真空成形によって図示のように略平面状に屈曲されたものであるが、自動車用のエアダクト等の製品形状に応じて立体的に三次元方向に屈曲させる等、所望の筒形状に屈曲加工することが可能である。
【００１２】
前記合成樹脂発泡体としては、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、発泡ポリスチレン（ＰＳＰ）、ポリウレタン（ＰＵ）等の公知の独立気泡の合成樹脂発泡体を使用することができる。この合成樹脂発泡体は、発泡倍率が５〜５０倍に発泡成形されたものを使用するのが好ましく、特には、ポリプロピレン（発泡倍率約２５倍）、ポリエチレン（発泡倍率約１０〜３０倍）、ポリエチレンテレフタレート（発泡倍率約５倍）を発泡成形したものが好適に使用される。
【００１３】
また、図２に示すように、前記発泡筒状製品１０では、前記筒状体１５の断面がスキン層１６とセル層１７からなる多孔質構造となっている。この多孔質構造により、前記筒状体１５は断熱効果や吸音効果を得ることができ、さらに、従来の樹脂製の筒状体と比較して軽量かつ安価に製造することができる。
【００１４】
なお、実施例では、前記筒状体１５は合成樹脂発泡体を主体とした単層構造としたが、不織布等のシート状物をラミネートして積層構造とすることもできる。このように、前記筒状体１５を積層構造とすることによって、前記発泡筒状製品１０の断熱効果や吸音効果、さらには剛性等の物性をより向上させることが可能となる。
【００１５】
次に、本発明に係る発泡筒状製品１０の製造方法について図３ないし図６を用いて説明する。前記発泡筒状製品１０の製造方法は、前述の合成樹脂発泡体を主体とする筒状体１５を予熱する予熱工程と、前記予熱された筒状体１５を、所定の製品形状を有する真空成形型２０に導入して所定屈曲形状に真空成形する真空成形工程とを有することを特徴とする。
【００１６】
まず、公知の押出成形等によって厚さが２〜８ｍｍ程度の筒形状に成形された前記合成樹脂発泡体を主体とする筒状体１５が用意される。この筒状体１５はロール状あるいは定尺品である。次いで、用意された前記筒状体１５は、予熱工程において、図示しない予熱装置（例えば、ヒーター等）内で所定の温度に予熱され、軟化される。予熱の際には、前記筒状体１５の材料温度が前記多孔質構造を維持できかつ所定形状の付与が可能な温度となるように調整される。予熱時の材料温度は材質によって異なるが、例えば、ポリプロピレンであれば約１２０℃、ポリエチレンであれば約８０℃、ポリエチレンテレフタレートであれば約２２０℃程度である。
【００１７】
前記予熱工程によって加熱軟化された筒状体１５は、図示しないカッター等によって製造する製品に応じた所定の長さに切断された後、真空成形型２０に導入され、真空成形工程によって屈曲加工される。
【００１８】
前記真空成形型２０としては、例えば図３に示すように、断面略半円状で所定の製品形状に屈曲したキャビティＣ１が凹状に形成された第一真空成形型２１と、断面略半円状で前記所定の製品形状に屈曲したキャビティＣ２が凸状に形成された第二真空成形型２２とからなり、前記第一真空成形型２１及び第二真空成形型２２とを合着させた際に前記キャビティＣ１，Ｃ２との間に所定製品形状の空間が形成されるものが使用される。また、前記第一真空成形型２１及び第二真空成形型２２には、それぞれ前記キャビティＣ１，Ｃ２から当該真空成形型２０外へ貫通した複数の吸引部２３，２４が設けられている。前記複数の吸引部２３，２４は、図示しない吸引装置（例えば、真空ポンプ等）に接続されていて、前記吸引装置を作動させることによって前記真空成形型２０内を真空状態とすることができる。なお、前記真空成形型２０の形状は、これに限定されるものでなく、キャビティＣ１，Ｃ２を成形型の面方向に屈曲した溝状に形成する等、適宜の形状にしてもよい。
【００１９】
前記筒状体１５は、予熱工程によって軟化した状態となっているので、前記真空成形型２０へ導入される際には、図４に示すように、前記第一真空成形型２１のキャビティＣ１の屈曲形状に沿って湾曲した状態で導入される。
【００２０】
前記加熱軟化された筒状体１５を前記第一真空成形型２１へ導入後、図５に示すように、前記第二真空成形型２２が前進して前記第一真空成形型２１と合着され、真空成形工程が開始される。この時、前記キャビティＣ１，Ｃ２と前記筒状体１５の外周面１５ａとの間にはわずかな空間Ｓ１，Ｓ２が形成される。
【００２１】
前記真空成形工程では、まず、前記吸引装置を作動させて前記吸引部２３，２４を介して前記真空成形型２０内の空気の吸引が行われる。前記真空成形型２０内は、図示のように、前記加熱軟化された筒状体１５が導入された状態なので、前記キャビティＣ１，Ｃ２と前記筒状体１５の外周面１５ａとの間の空間Ｓ１，Ｓ２の空気が前記吸引装置によって吸引され、前記空間Ｓ１，Ｓ２が真空状態となる。その際、前記筒状体１５の中空部１５ｂ内の空気は吸引されないため、前記中空部１５ｂ内と前記空間Ｓ１，Ｓ２との間に負圧が形成されて前記筒状体１５の外周面１５ａが前記キャビティＣ１，Ｃ２に密着され、図６に示すように、前記筒状体１５は所定の製品形状に賦形される。
【００２２】
前記筒状体１５は、前記吸引装置によって前記キャビティＣ１，Ｃ２に密着された状態のまま自然冷却または公知の方法で強制的に冷却され、所定製品形状に屈曲された状態で硬化されて前記真空成形型２０から取り出される。そして、前記屈曲加工された筒状体１５の両端部の形状が切削等によって整えられ、発泡筒状製品の製造が完了される。なお、成形された筒状体１５の厚みは、成形前のものより若干薄くなる。実施例で使用される成形前の筒状体の厚みは２〜８ｍｍ程度であるが、これらを真空成形によって屈曲加工するとその厚さは１．５〜７ｍｍ程度になる。
【００２３】
以上、本発明に係る発泡筒状製品とその製造方法について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲において、構成等を適宜変更することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】この発明の一実施例に係る発泡筒状製品の斜視図である。
【図２】図１の発泡筒状製品のＡ部分の拡大図である。
【図３】真空成形型の一例を示す概略断面図である。
【図４】図３の真空成形型に加熱軟化された筒状体が導入された状態を表す概略断面図である。
【図５】図４の状態から真空成形型を合着させた状態を表す概略断面図である。
【図６】真空成形工程を表す概略断面図である。
【符号の説明】
【００２５】
１０  発泡筒状製品
１５  筒状体
２０  真空成形型
２１  第一真空成形型
２２  第二真空成形型
２３，２４  吸引部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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