(57)【要約】  【課題】  流体供給穴内への切削液の圧入効率を向上して、高速で回転する場合であっても、切削液を切れ刃へ適切に供給することができる回転工具を提供すること。  【解決手段】  ドリル１の後端部には、軸心に対して傾斜する切り取り面１７が形成されている。よって、かかる切り取り面１７とホルダ２００の内周壁２００ａ（コレット２０１）との間に空間２０２ａを形成することができる。また、液体供給穴１５は、切り取り面１７に開口される。よって、ドリル１が高速で回転し、遠心力の作用により、霧状の切削液がホルダ２００の内周壁２００ａ側に密集してしまう場合であっても、その霧状の切削液を空間２０２ａにも密集させることができる。従って、空間２０２ａ内に密集した切削液を液体供給穴１５内へ高効率に圧入することができるので、かかる液体供給穴１５を介して、その切削液を切れ刃へ十分に供給することができる。  【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸心回りに回転される工具本体と、その工具本体の先端に設けられる刃部と、その刃部に連設されホルダに保持されるシャンク部と、そのシャンク部から前記刃部まで前記工具本体の内部を縦通されると共にそのシャンク部側の端部が前記ホルダの流体貯留空間に連通される流体供給穴とを備え、
その流体供給穴内へ前記ホルダの流体貯留空間から切削液を圧縮空気と共に圧入し、前記刃部に霧状の切削液を供給すると共に、前記工具本体を軸心まわりに回転させつつ移動させることにより、被加工物の切削加工を行う回転工具において、
前記工具本体は、その後端面と前記シャンク部の外周面とが交差する稜線部の少なくとも一部が前記軸心に対して傾斜するように切り取られ、その切り取り面から前記流体供給穴が露出するように構成されていることを特徴とする回転工具。
【請求項２】
前記切り取り面は、前記工具本体の後端面と前記シャンク部の外周面とが交差する稜線部の全周に形成されると共に、その稜線部を略直線状に面取りすることにより形成されており、
その切り取り面と前記工具本体の軸心との間に形成される角度は、略３０°以上、かつ、略６０°以下の範囲とされていることを特徴とする請求項１記載の回転工具。
【請求項３】
前記切り取り面は、前記工具本体の後端面と前記シャンク部の外周面とが交差する稜線部の全周に形成されると共に、その稜線部を略円弧状に面取りすることにより、前記工具本体の内方へ凸となるように湾曲して形成されていることを特徴とする請求項１記載の回転工具。
【請求項４】
前記切り取り面は、前記工具本体の後端面と前記シャンク部の外周面とが交差する稜線部の一部のみを切り取ることにより、前記流体供給穴に対応する部位のみに形成されていることを特徴とする請求項１記載の回転工具。
【請求項５】
前記切り取り面は、前記流体供給穴を挟んで一対の側壁が立設する断面略Ｖ字または断面略Ｕ字の凹溝として形成されており、
前記一対の側壁の内の一方の側壁であって前記工具本体の回転方向側の側壁は、前記工具本体の回転方向へ傾斜して構成されていることを特徴とする請求項４記載の回転工具。
【請求項６】
前記一対の側壁の内の他方の側壁であって前記工具本体の回転方向と反対側の側壁は、前記工具本体の回転方向へ傾斜して構成されるか、或いは、前記工具本体の回転方向と反対側へ傾斜される場合には、前記一方の側壁の傾斜角よりも小さな傾斜角で傾斜するように構成されていることを特徴とする請求項５記載の回転工具。
【請求項７】
前記切り取り面としての凹溝は、前記工具本体の軸心方向視において、前記工具本体の回転方向を指向するように前記工具本体の内方から外方へ向けて延設されていることを特徴とする請求項４又は５に記載の回転工具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は回転工具に関し、特に、流体供給穴内への切削液の圧入効率を向上して、高速で回転する場合であっても、切削液を切れ刃へ適切に供給することができる回転工具に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、機械加工には、大量の切削液を使用することが一般的であり、例えば、毎分１００Ｌを超えることもあった。しかし、切削液には、塩素や燐が含まれているため、切削液を大量に使用する湿式の加工方法では、環境汚染や作業者の作業環境への影響などが問題とされていた。
【０００３】
そこで、近年では、湿式の加工方法に替わる環境対応加工法として、切削液を霧状にして刃先へ供給するセミドライ加工（ミスト加工）が提案されている。更に、ミスト加工の一形態として、環境に優しい植物油や合成エステルなどを切削液に使用すると共に、その切削液の量を極端に少なく（例えば、５ｃｃ〜２５ｃｃ／時間）したＭＱＬ（Minimum Quantity Lubrication ）加工も提案されている（特許文献１，２）。
【０００４】
ここで、図６及び図７を参照して、ＭＱＬ加工に使用される従来のドリル（回転工具）１００について説明する。図６は、従来のドリル１００を示す図である。また、図７は、ドリル１００への切削液の供給方法を説明する概念図であり、ホルダ２００に保持されたドリル１００を示す断面図である。
【０００５】
ドリル１００は、工具本体１０１と、その工具本体１０１の先端側に設けられる切れ刃１０２及びねじれ刃１０３と、そのねじれ刃１０３に連設され略円柱状に形成されるシャンク部１０４と、そのシャンク部１０４から切れ刃１０２まで工具本体１０１の内部を縦通される２本の流体供給穴１０５とを備えている。
【０００６】
流体供給穴１０５は、図６（ａ）に示すように、工具本体１０１の内部を軸心Ｌ方向へスパイラル状に延設されており、各流体供給穴１０５の両端は、図６（ａ）〜（ｃ）に示すように、工具本体１０１の後端面および先端において、互いに所定間隔を隔てつつ開口されている。なお、流体供給穴１０５の断面形状は略円弧状であり、その内径は全長にわたって略同一である。
【０００７】
ドリル１００は、図７に示すように、シャンク部１０４を保持するホルダ２００（コレット２０１）を介してＭＱＬ加工装置（図示せず）の回転力が伝達され、軸心Ｌまわりに回転されつつ軸心Ｌ方向へ向けて移動させられることにより、被加工物の穴開け加工を行う。
【０００８】
一方、ホルダ２００の内部には、図７に示すように、内部空間としての流体貯留空間２０２が形成されており、この流体貯留空間２０２には、ＭＱＬ加工装置から圧縮空気と共に霧状の切削液が供給される（矢印Ａ）。そして、流体貯留空間２０２内に供給された霧状の切削液は、ドリル１００の流体供給穴１０５内へ圧入され（矢印Ｂ）、その流体供給穴１０５を通過した後、工具本体１の先端開口（図６（ｂ），（ｃ）参照）から吐出される。これにより、切れ刃１０２へ霧状の切削液が供給される。
【特許文献１】特開２００３−９４２８５号公報（段落［００２３］など）
【特許文献１】特許第３４４９９２９号公報（段落［００２１］など）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、上述のドリル１００では、流体供給穴１０５が工具本体１０１の後端面に開口されているところ、ドリル１００（ホルダ２００）が高速で回転されると、ホルダ２００の流体貯留空間２０２内に供給された霧状の切削液が遠心力によって外方（即ち、ホルダ２００内の内周壁２００ａ側）へ密集してしまう。そのため、流体供給穴１０５には、圧縮空気のみが圧入されてしまい、切れ刃１０２へ切削液を適切に供給することができないという問題点があった。
【００１０】
本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、流体供給穴１０５内への切削液の圧入効率を向上して、高速で回転される場合であっても、切削液を切れ刃へ適切に供給することができる回転工具を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
この目的を達成するために、請求項１記載の回転工具は、軸心回りに回転される工具本体と、その工具本体の先端に設けられる刃部と、その刃部に連設されホルダに保持されるシャンク部と、そのシャンク部から前記刃部まで前記工具本体の内部を縦通されると共にそのシャンク部側の端部が前記ホルダの流体貯留空間に連通される流体供給穴とを備え、その流体供給穴内へ前記ホルダの流体貯留空間から切削液を圧縮空気と共に圧入し、前記刃部に霧状の切削液を供給すると共に、前記工具本体を軸心まわりに回転させつつ移動させることにより、被加工物の切削加工を行うものであり、前記工具本体は、その後端面と前記シャンク部の外周面とが交差する稜線部の少なくとも一部が前記軸心に対して傾斜するように切り取られ、その切り取り面から前記流体供給穴が露出するように構成されている。
【００１２】
請求項２記載の回転工具は、請求項１記載の回転工具において、前記切り取り面は、前記工具本体の後端面と前記シャンク部の外周面とが交差する稜線部の全周に形成されると共に、その稜線部を略直線状に面取りすることにより形成されており、その切り取り面と前記工具本体の軸心との間に形成される角度は、略３０°以上、かつ、略６０°以下の範囲とされている。
【００１３】
請求項３記載の回転工具は、請求項１記載の回転工具において、前記切り取り面は、前記工具本体の後端面と前記シャンク部の外周面とが交差する稜線部の全周に形成されると共に、その稜線部を略円弧状に面取りすることにより、前記工具本体の内方へ凸となるように湾曲して形成されている。
【００１４】
請求項４記載の回転工具は、請求項１記載の回転工具において、前記切り取り面は、前記工具本体の後端面と前記シャンク部の外周面とが交差する稜線部の一部のみを切り取ることにより、前記流体供給穴に対応する部位のみに形成されている。
【００１５】
請求項５記載の回転工具は、請求項４記載の回転工具において、前記切り取り面は、前記流体供給穴を挟んで一対の側壁が立設する断面略Ｖ字または断面略Ｕ字の凹溝として形成されており、前記一対の側壁の内の一方の側壁であって前記工具本体の回転方向側の側壁は、前記工具本体の回転方向へ傾斜して構成されている。
【００１６】
請求項６記載の回転工具は、請求項５記載の回転工具において、前記一対の側壁の内の他方の側壁であって前記工具本体の回転方向と反対側の側壁は、前記工具本体の回転方向へ傾斜して構成されるか、或いは、前記工具本体の回転方向と反対側へ傾斜される場合には、前記一方の側壁の傾斜角よりも小さな傾斜角で傾斜するように構成されている。
【００１７】
請求項７記載の回転工具は、請求項５又は６に記載の回転工具において、前記切り取り面としての凹溝は、前記工具本体の軸心方向視において、前記工具本体の回転方向を指向するように前記工具本体の内方から外方へ向けて延設されている。
【発明の効果】
【００１８】
請求項１記載の回転工具によれば、工具本体の後端面とシャンク部の外周面とが交差する稜線部の少なくとも一部が前記軸心に対して傾斜するように切り取られ、その切り取り面から流体供給穴が露出されている。よって、流体供給穴は、斜めに切り取られることにより、その開口面積が大きくなるので、その分、流体供給穴による切削液の捕集効率を向上して、切れ刃へ切削液を十分に供給することができるという効果がある。
【００１９】
また、切り取り面は、軸心に対して傾斜して形成されているので、回転工具がホルダに保持された場合には、切り取り面とホルダの内周壁との間に空間を形成することができる。また、流体供給穴は、切り取り面から露出されているので、その開口を上述の空間に対向させることができる。よって、回転工具が高速で回転し、遠心力の作用により、切削液が液体貯留空間の外方に密集する場合であっても、その切削液は、上述の空間内にも密集されるので、その空間に対向する流体供給穴内へ切削液が高効率に圧入される。その結果、流体供給穴による切削液の捕集効率を向上して、切れ刃へ切削液を適切に供給することができるという効果がある。
【００２０】
請求項２記載の回転工具によれば、請求項１記載の回転工具の奏する効果に加え、切り取り面は、工具本体の後端面とシャンク部の外周面とが交差する稜線部の全周を略直線状に面取りすることにより形成されているので、工具本体を軸心回りに回転させつつ、稜線部を切削または研磨などすることにより、かかる切り取り面を容易に加工することができる。よって、その加工コストを低減して、その分、回転工具全体としての製品コストの低減を図ることができるという効果がある。
【００２１】
更に、切り取り面と工具本体の軸心との間に形成される角度は、略３０°以上とされているので、切り取り面の面積が広くなり過ぎることを抑制することができ、その分、シャンク部の長さを確保することができるという効果がある。その結果、回転工具をホルダに強固に保持させることができる。
【００２２】
一方、上述の角度は、略６０°以下とされているので、切り取り面から露出する流体供給穴が従来の回転工具と同様に工具本体の後端面側に開口することを抑制することができ、ホルダ内の内周壁側（流体貯留空間の外周側）に密集した切削液の捕集効率を確保することができるという効果がある。その結果、流体供給穴による切削液の捕集効率を向上して、切れ刃へ切削液を適切に供給することができるという効果がある。
【００２３】
請求項３記載の回転工具によれば、請求項１記載の回転工具の奏する効果に加え、切り取り面は、工具本体の後端面とシャンク部の外周面とが交差する稜線部の全周を略円弧状に面取りすることにより形成されているので、工具本体を軸心回りに回転させつつ、かかる切り取り面を容易に加工することができ、その分、加工コストの低減を図ることができるという効果がある。
【００２４】
更に、切り取り面は、工具本体の内方へ凸となるように湾曲して形成されているので、その湾曲によって、切り取り面から露出する流体供給穴をホルダ内の内周壁側（流体貯留空間の外周側）を指向するように開口させることができる。よって、ホルダ内の内周壁側に密集した切削液を高効率に流体供給穴へ圧入することができるという効果があり、その結果、切れ刃へ切削液を適切に供給することができるという効果がある。
【００２５】
請求項４記載の回転工具によれば、請求項１記載の回転工具の奏する効果に加え、切り取り面は、工具本体の後端面とシャンク部の外周面とが交差する稜線部の一部のみを切り取ることにより、流体供給穴に対応する部位のみに形成されている。よって、かかる切り取り面を形成するための加工工数を抑制することができるので、その分、加工コストの低減を図ることができるという効果がある。
【００２６】
また、この場合には、工具本体の切り取り量が抑制されるので、その分、工具本体の剛性強度を確保することができると共に、シャンク部の長さを確保することができるので、回転工具をホルダに強固に保持させることができるという効果がある。
【００２７】
請求項５記載の回転工具によれば、請求項４記載の回転工具の奏する効果に加え、切り取り面を構成する一対の側壁は、工具本体の回転方向側の側壁が工具本体の回転方向へ傾斜されているので、工具本体が回転される場合には、その傾斜した側壁により切削液を切り取り面としての凹溝内へ案内して、その切削液を流体供給穴内へ高効率に圧入することができるという効果がある。その結果、流体供給穴による切削液の捕集効率を向上して、切れ刃へ切削液を適切に供給することができるという効果がある。
【００２８】
請求項６記載の回転工具によれば、請求項５記載の回転工具の奏する効果に加え、切り取り面を構成する一対の側壁は、工具本体の回転方向と反対側の側壁が工具本体の回転方向へ傾斜して構成されるか、或いは、工具本体の回転方向と反対側へ傾斜される場合には、回転方向側の側壁の傾斜角よりも小さな傾斜角で傾斜するように構成されている。
【００２９】
よって、工具本体が回転される場合には、その傾斜した回転方向と反対側の側壁によって、切削液を切り取り面としての凹溝内へ強制的に導入すると共に、凹溝内に導入された切削液が外部へ流出することを防止することができるので、その切削液を流体供給穴内へ高効率に圧入することができるという効果がある。その結果、流体供給穴による切削液の捕集効率を向上して、その分、切れ刃へ切削液を適切に供給することができるという効果がある。
【００３０】
請求項７記載の回転工具によれば、請求項５又は６に記載の回転工具の奏する効果に加え、切り取り面としての凹溝は、工具本体の軸心方向視において、工具本体の回転方向を指向するように工具本体の内方から外方へ向けて延設されているので、工具本体が回転される場合には、切削液をシャンク部の外周側から切り取り面としての凹溝内へ導入することができるという効果がある。その結果、切削液を流体供給穴内へ高効率に圧入することができるので、流体供給穴による切削液の捕集効率を向上して、切れ刃へ切削液を適切に供給することができるという効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
以下、本発明の好ましい実施例について、添付図面を参照して説明する。図１は、本発明の第１実施例におけるドリル１を示す図であり、図１（ａ）は、ドリル１の後端面図であり、図１（ｂ）は、ドリル１の側面図である。なお、図１（ｂ）では、ドリル１の先端側が省略して図示されると共に、切り取り面１７を形成する前の工具本体１１の外形が２点鎖線を用いて仮想的に図示されている。
【００３２】
ドリル１は、工具本体１１と、その工具本体１１の先端側に設けられる切れ刃およびねじれ刃（いずれも図示せず）と、そのねじれ刃に連設され略円柱状に形成されるシャンク部１４と、そのシャンク部１４から切れ刃まで工具本体１１の内部を縦通される２本の流体供給穴１５とを備えている。
【００３３】
なお、ドリル１の切れ刃（刃部）、ねじれ刃および流体供給穴１５は、従来のドリル１００の切れ刃１０２、ねじれ刃１０３及び流体供給穴１０５と同様の構成であるので（図６（ａ）から（ｃ）参照）、それらの詳細構成についての説明は省略する。
【００３４】
ドリル１は、図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、工具本体１１の後端面１６とシャンク部１４の外周面とが交差する稜線部（即ち、図１（ｂ）の２点鎖線で示す部位）が切り取られており、その結果、工具本体１１の後端部（図１（ａ）紙面手前側、図１（ｂ）上側）には、軸心Ｌに対して傾斜する切り取り面１７が形成されている。また、その切り取り面１７からは、流体供給穴１５の開口部が露出されている。
【００３５】
このように、流体供給穴１５の開口部は、軸心Ｌに対して傾斜される切り取り面１７から露出されているので、図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、その開口形状を略楕円形として、その開口面積を拡大することができる。その結果、流体供給穴１５内へ切削液を圧入し易くして、切削液の捕集効率を向上することができるので、流体供給穴１０５を介して、切れ刃（図示せず）へ切削液を十分に供給することができる。
【００３６】
また、上述のように、切り取り面１７を軸心Ｌに対して傾斜させることにより、ドリル１がホルダ２００に保持された場合には、かかる切り取り面１７とホルダ２００の内周壁２００ａ（コレット２０１）との間に空間２０２ａを形成することができ、また、流体供給穴１５は、切り取り面１７から露出されているので、その開口を空間２０２ａに対向させることができる（図２参照）。
【００３７】
よって、ドリル１が高速で回転し、遠心力の作用により、切削液が流体貯留空間２０２の外周側に密集してしまう場合であっても、その切削液を空間２０２ａにも密集させることができる（図２参照）。従って、空間２０２ａに対向する流体供給穴１５には、空間２０２ａ内に密集した切削液が高効率に圧入されるので、従来のドリル１００のように流体供給穴１０５内へ圧縮空気のみが圧入されることを抑制して、切れ刃へ切削液を十分に供給することができる。
【００３８】
なお、切り取り面１７は、図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、工具本体１１の後端面とシャンク部１４の外周面とが交差する稜線部の全周を面取りすることにより形成されている。よって、かかる切り取り面１７の加工は、工具本体１１を軸心Ｌ回りに回転させつつ、稜線部を切削または研磨などすることにより、容易に行うことができる。従って、その加工コストを低減して、その分、ドリル１全体としての製品コストの低減を図ることができる。
【００３９】
ここで、切り取り面１７と工具本体１１の軸心Ｌとの間に形成される角度αは、略３０°以上、かつ、略６０°以下の範囲で設定することが好ましい。角度αを略３０°よりも小さくした場合には、切り取り面１７の面積が広くなり過ぎて、その分、シャンク部１４の長さが減少するため、ドリル１をホルダ２００に強固に保持させることができなくなるからである。
【００４０】
また、角度αを略６０°よりも大きくした場合には、従来のドリル１００（図６及び図７参照）のように、流体供給穴１５が工具本体１１の後端面１６側（即ち、図１（ｂ）上方向）に開口してしまうと共に、空間２０２ａ（図２参照）の容量を確保することができなくなり、ドリル１が高速で回転し、切削液が遠心力で流体貯留空間２０２の外方に密集する場合には、その切削液の捕集効率が低下してしまうためである。なお、本実施例のドリル１では、角度αが４５°とされている。
【００４１】
次に、このように構成されたドリル１への切削液の供給方法について、図２を参照して説明する。図２は、ホルダ２００に保持されたドリル１を示す断面図である。なお、図２では、ホルダ２００やドリル１等の一部が省略して図示されている。また、図２中の矢印Ａ，Ｃは、切削液の移動方向を模式的に示すものである。
【００４２】
ドリル１は、図２に示すように、シャンク部１４がホルダ２００（コレット２０１）に保持され、そのホルダ２００を介してＭＱＬ加工装置（図示せず）から伝達される回転力により軸心Ｌ回りに回転されつつ軸心Ｌ方向へ移動されることにより、被加工物の穴開け加工を行う。
【００４３】
ホルダ２００の流体貯留空間２０２には、ＭＱＬ加工装置の主軸を介して圧縮空気と共に霧状の切削液が供給され（矢印Ａ）、かかる圧縮空気により、流体貯留空間２０２内が所定の圧力に保たれる。そして、霧状の切削液は、流体貯留空間２０２内の圧力により、ドリル１の流体供給穴１５内へ圧入され（矢印Ｃ）、その流体供給穴１５を通過した後、ドリル１の先端開口（図６（ｂ），（ｃ）参照）から吐出される。これにより、切れ刃（図示せず）へ霧状の切削液が供給される。
【００４４】
この場合、ドリル１の後端部（図２上側）には、上述したように、軸心Ｌに対して傾斜する切り取り面１７が形成されているので、かかるドリル１がホルダ２００（コレット２０１）に保持された場合には、図２に示すように、切り取り面１７とホルダ２００の内周壁２００ａ（コレット２０１）との間に空間２０２ａを形成することができ、また、流体供給穴１５は、切り取り面１７に開口されているので、その開口を空間２０２ａに対向させることができる。
【００４５】
よって、ドリル１が高速で回転し、遠心力の作用により、霧状の切削液が流体貯留空間２０２の外周側（ホルダ２００の内周壁２００ａ側）に密集してしまう場合であっても、その霧状の切削液を空間２０２ａに密集させることができる。従って、空間２０２ａに対向する流体供給穴１５には、空間２０２ａ内に密集する切削液が高効率に圧入されるので、従来のドリル１００（図７参照）のように流体供給穴１０５内へ圧縮空気のみが圧入されることを抑制して、その分、切れ刃へ切削液を十分に供給することができる。
【００４６】
次に、上述のように構成されたドリル１を用いて行った耐久試験について、図３を参照して説明する。この耐久試験は、ドリル１を用いて被加工物に穴開け加工を行い、ドリル１が寿命に達するまでの間に加工可能な最大加工穴数を測定する試験である。なお、ドリル１の寿命は、切れ刃に所定の逃げ面最大摩耗幅が生じたか否かを基準に判断した。
【００４７】
耐久試験の詳細諸元は、被削材：ＪＩＳ−Ｓ５０Ｃ、使用機械：横型マシニングセンタ、切削液：植物性油、ミスト供給エアー圧力：０．５ＭＰａ、切削液供給量：２０ｃｃ／時間、送り量：０．２０ｍｍ／回転である。また、主軸の回転速度は、２６５０回転／ｍｉｎ、４２００回転／ｍｉｎ、６３００回転／ｍｉｎ、８０００回転／ｍｉｎ、９６００回転／ｍｉｎ、１１１５０回転／ｍｉｎの５種類である。
【００４８】
耐久試験には、上記実施例で説明したドリル１（以下、「発明品」と称す。）を使用した。発明品は、直径６ｍｍの超鋼ドリルであり、液体供給穴１５の直径は、１ｍｍである。また、比較のため、従来のドリル１００（以下、「従来品」と称す。）についても同様の耐久試験を行った。なお、発明品と従来品との差異は、切り取り面１７の有無のみであり、その他の材質、寸法等の構成は同様である。
【００４９】
図３は、耐久試験の結果を示した図である。なお、図３中において、横軸１８は、主軸の回転速度［回転／ｍｉｎ］を表し、縦軸１９は、最大加工穴数［個」を表している。また、図３では、発明品の測定値が白丸で、従来品の測定値が黒三角で、それぞれ図示されている。
【００５０】
図３に示すように、回転速度が２６５０回転／ｍｉｎから６３００回転／ｍｉｎの範囲においては、発明品と従来品とを比較した結果、加工可能な穴数に明確な差異は認められない。これは、かかる回転速度領域では、回転による遠心力の影響が小さいため、ホルダ２００の液体貯留空間２０２内において（図２及び図７参照）、霧状の切削液が略均一に分布されているためと考えられる。即ち、発明品および従来品の液体供給穴１５，１０５内には、切り取り面１７の有無とは無関係に、液体貯留空間２０２内の霧状の切削液がほぼ同一の効率で圧入されるため、切れ刃に供給される切削液の供給量に差が生じないのである。
【００５１】
一方、回転速度が６３００回転／ｍｉｎを超え、主軸が更に高速で回転される場合には、図３に示すように、発明品と従来品とにおいて、加工可能な穴数に顕著な差異が生じることが確認された。具体的には、回転速度が８０００回転／ｍｉｎに達すると、発明品では、加工可能な穴数が８７６５個であるのに対し、従来品では、３９６０個となり、両者の間には、２倍以上の差異が生じている。
【００５２】
更に、回転速度が９６００回転／ｍｉｎに達すると、発明品では、加工可能な穴数が４３００個であるのに対し、従来品では、３９８個となり、この場合には、両者の間に１０倍以上の差異が生じている。なお、発明品においては、回転速度が１１１５０回転／ｍｉｎに達しても、５００個の加工が可能であった。
【００５３】
以上の結果より、主軸の回転速度が高速化して、流体貯留空間２０２内の切削液が遠心力により外方へ密集してしまう場合であっても、発明品のように、工具本体１１の後端部に切り取り面１７を設け、その切り取り面１７から液体供給穴１５を露出させることにより、その流体供給穴１５内へ霧状の切削液を高効率に圧入することができ、その結果、従来品と比較して、より大量の切削液を切れ刃へ供給し得ることが確認された。
【００５４】
次に、図４を参照して、第２実施例について説明する。第１実施例のドリル１では、切り取り面１７が側面視略直線状に形成されていたのに対し、第２実施例のドリル２０では、切り取り面２７が側面視略円弧状に湾曲して形成されている。なお、前記した第１実施例と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。
【００５５】
図４は、本発明の第２実施例におけるドリル２０を示す図であり、図４（ａ）は、ドリル２０の後端面図であり、図４（ｂ）は、ドリル１の側面図である。なお、図４（ｂ）では、ドリル２０の先端側が省略して図示されると共に、切り取り面２７を形成する前の工具本体１１の外形が２点鎖線を用いて仮想的に図示されている。
【００５６】
第２実施例のドリル２０は、図４（ａ）及び（ｂ）に示すように、工具本体１１の後端面１６とシャンク部１４の外周とが交差する稜線部（即ち、図４（ｂ）の２点鎖線で示す部位）が全周にわたって側面視略円弧状に面取りされている。その結果、工具本体１１の後端部（図４（ａ）紙面手前側、図４（ｂ）上側）には、工具本体１１の内方へ向けて凸となるように湾曲する切り取り面２７が形成されると共に、その切り取り面２７から流体供給穴１５の開口部が露出されている。
【００５７】
このように、切り取り面２７は、稜線部の全周を面取りすることにより形成されているので、かかる切り取り面２７の加工は、第１実施例の場合と同様に、工具本体１１を軸心Ｌ回りに回転させつつ、稜線部を切削または研磨などすることにより、容易に行うことができる。よって、その加工コストを低減することができるので、その分、ドリル２０全体としての製品コストの低減を図ることができる。
【００５８】
また、切り取り面２７は、工具本体１１の内方へ凸となるように湾曲して形成されているので、その湾曲によって、切り取り面２７から露出する流体供給穴１５の開口部をホルダ２００の内周壁２００ａ側（図２参照）を指向させることができる。その結果、ホルダ２００の内周壁２００ａ側（即ち、空間２０２ａ内、図２参照）に密集した切削液を流体供給穴１５内へ高効率に圧入することができるので、ドリル２０が高速で回転される場合でも、切れ刃への切削液の供給をより確実に行うことができる。
【００５９】
なお、切り取り面２７は、図４（ｂ）に示す側面視において、完全な円弧である必要は必ずしもなく、曲線状に湾曲していれば足りる。
【００６０】
次に、図５を参照して、第３実施例について説明する。第１実施例のドリル１では、切り取り面１７が稜線部の全周を切り取ることにより形成されていたのに対し、第３実施例のドリル３０では、切り取り面３７が稜線部の一部のみを切り取ることにより形成されている。なお、前記した第１実施例と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。
【００６１】
図５は、本発明の第３実施例におけるドリル３０を示す図であり、図５（ａ）は、ドリル３０の後端面図であり、図５（ｂ）及び図５（ｃ）は、ドリル３０の側面図である。なお、図５（ａ）の矢印Ｄは、ドリル３０の回転方向を示すものである。また図５（ｂ）では、ドリル１の先端側が省略して図示されている。
【００６２】
第３実施例のドリル３０は、図５（ａ）から（ｂ）に示すように、工具本体１１の後端面１６とシャンク部１４の外周とが交差する稜線部の一部のみが切り取られており、その結果、工具本体１１の後端部（図１（ａ）紙面手前側、図１（ｂ）上側）には、流体供給穴１５に対応する部位のみに切り取り面３７が形成されている。
【００６３】
このように、第３実施例のドリル３０では、切り取り面３７を流体供給穴１５に対応する部位のみに形成したので、かかる切り取り面３７を形成するための加工工数を抑制することができる。その結果、加工コストを低減して、ドリル３０全体としての製品コストを低減することができる。また、この場合には、第１又は第２実施例の場合と比較して、工具本体１１の切り取り量が抑制されるので、その分、工具本体１１の剛性強度を確保することができると共に、シャンク部１４の長さ（面積）を確保することができるので、ドリル３０をホルダ２００に強固に保持させることができる。
【００６４】
ここで、切り取り面３７は、図５（ａ）から（ｃ）に示すように、液体供給穴１５を挟んで一対の側壁３７ａ，３７ｂが立設する断面略Ｕ字状の凹溝として形成されている。この切り取り面３７を構成する一対の側壁３７ａ，３７ｂは、ドリル３０（工具本体１１）の回転方向（矢印Ｄ方向）側の側壁３７ａが、図５（ｃ）に示すように、ドリル３０の回転方向（図５（ｃ）下方向）へ向けて傾斜して形成されている。
【００６５】
よって、ドリル３０が回転される場合には、その傾斜した側壁３７ａにより後端面１６上の切削液を切り取り面３７（凹溝）内へ案内して、その切削液を流体供給穴１５内へ高効率に圧入することができる。その結果、流体供給穴１５による切削液の捕集効率を向上して、切れ刃（図示せず）へ切削液を十分に供給することができる。
【００６６】
また、図５（ｃ）に示すように、切り取り面３７を構成する一対の側壁３７ａ，３７ｂは、ドリル３０（工具本体１１）の回転方向（矢印Ｄ方向）と反対側の側壁３７ｂが、側壁３７ａと同様に、ドリル３０の回転方向（図５（ｃ）下方向）へ向けて傾斜して構成されている。
【００６７】
よって、ドリル３０が回転される場合には、その傾斜した側壁３７ｂによって、後端面１６上の切削液を切り取り面３７（凹溝）内へ強制的に導入すると共に、凹溝内に導入された切削液が外部へ流出することを防止して、その切削液を流体供給穴１５内へ高効率に圧入することができる。その結果、流体供給穴１５による切削液の捕集効率を向上して、切れ刃へ切削液を適切に供給することができる。
【００６８】
更に、切り取り面３７としての凹溝は、図５（ａ）に示す工具本体１１の軸心Ｌ方向視において、ドリル３０（工具本体１１）の回転方向（矢印Ｄ方向）を指向するように、即ち、軸心Ｌ上を通過しない直線状を工具本体１１の内方から外方へ向けて延設されている。そのため、ドリル３０の側面視においては、図５（ｂ）に示すように、側壁３７ａの縁端が内方（図５（ｂ）左側）へ後退するため、側壁３７ｂが露出される。
【００６９】
よって、ドリル３０が回転される場合には、上述した側壁３７ｂの露出部によって、シャンク部１４の外周側の切削液を切り取り面３７（凹溝）内へ導入して、その切削液を流体供給穴１５内へ高効率に圧入することができる。その結果、流体供給穴１５による切削液の捕集効率を向上して、切れ刃へ切削液を適切に供給することができる。
【００７０】
ここで、切り取り面３７の底部（即ち、側壁３７ａ，３７ｂが交差する稜線部）と工具本体１１の軸心Ｌとの間に形成される角度βは、第１実施例の場合と同様の理由により、略３０°以上、かつ、略６０°以下の範囲で設定することが好ましい。なお、本実施例のドリル３０では、角度βが４５°とされている。
【００７１】
以上、実施例に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施例に何ら限定される物ではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。
【００７２】
例えば、上記各実施例では、回転工具として、ドリル１，２０，３０を例に説明したが、必ずしもこれに限られるわけではなく、本発明を他の回転工具に適用することは当然可能である。なお、回転工具としては、例えば、エンドミルやフライス、或いは、タップやリーマなどが例示される。
【００７３】
また、上記各実施例では特に説明しなかったが、切り取り面１７，２７，３７上に開口する液体供給穴１５の端面を面取りして、略円錐面に構成しても良い。これにより、液体供給穴１５の入口が拡径されるので、液体供給穴１５内へ切削液をよりスムーズに導入（圧入）することができ、その圧入効率を更に向上することができる。
【００７４】
更に、上記第３実施例では、側壁３７ｂが、側壁３７ａと同様に、ドリル３０（工具本体１１）の回転方向（図５（ｃ）下方向）へ傾斜して構成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるわけではなく、側壁３７ｂを軸心Ｌと略平行（図５（ｃ）左右方向）に立設させても良い。
【００７５】
或いは、側壁３７ｂをドリル３０の回転方向と反対側（図５（ｃ）上方向）、即ち、側壁３７ａと反対側へ傾斜させても良い。なお、側壁３７ｂをドリル３０の回転方向（即ち、側壁３７ａ）と反対側に傾斜させる場合には、側壁３７ａの傾斜角よりも小さく（即ち、軸心Ｌにより平行となるように）することが好ましい。切削液の捕集効率を向上させるためである。
【図面の簡単な説明】
【００７６】
【図１】本発明の第１実施例におけるドリルを示す図であり、（ａ）は、ドリルの後端面図であり、（ｂ）は、ドリルの側面図である。
【図２】ホルダに保持されたドリルを示す断面図である。
【図３】耐久試験の結果を示した図である。
【図４】第２実施例におけるドリルを示す図であり、（ａ）は、ドリルの後端面図であり、（ｂ）は、ドリル１の側面図である。
【図５】第３実施例におけるドリルを示す図であり、（ａ）は、ドリルの後端面図であり、（ｂ）及び（ｃ）は、ドリルの側面図である。
【図６】従来のドリルを示す図である。
【図７】ホルダに保持されたドリルを示す断面図である。
【符号の説明】
【００７７】
１，２０，３０          ドリル（回転工具）
１１                    工具本体
１４                    シャンク部
１５                    流体供給穴
１６                    後端面
１７，２７，３７        切り取り面
３７ａ，３７ｂ          側壁
２００                  ホルダ
２０２                  流体貯留空間
Ｌ                      軸心
α，β                  切り取り面と軸心との間に形成される角度
【図１】
2005161471.tif 000003
【図２】
2005161471.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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