(57)【要約】    【課題】  固定子コアにおける応力集中部の強度を高くし、高トルク発生時における固定子コアの劣化を防止した固定子を提供する。    【解決手段】  固定子コアを作製するための分割コアを積そうして形成する１枚の固定子コア用こま１において、バックヨーク４とティース５との付け根部分における角部と、バックヨーク４の連結部の端面に、他の部分より硬度の高い第１硬化部２および第２硬化部３を設けた。【選択図】            図１
2005130605.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒形に連結することで固定子コアを作製する分割コアを形成するための１枚のこまであって、
固定子コアとしてのバックヨークとティースとの付け根部分における角部に、他の部分より硬い第１硬化部を有することを特徴とする固定子コア用こま。
【請求項２】
前記付け根部の角部の曲率半径が０．５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の固定子コア用こま。
【請求項３】
前記角部に、略円形の切り欠きをさらに有することを特徴とする請求項１または２に記載の固定子コア用こま。
【請求項４】
円筒形に連結することで固定子コアを作製する分割コアを形成するための１枚のこまであって、
前記こまのバックヨークの連結部にあたる部分の端面の少なくとも一部に、他の部分より硬い第２硬化部を有することを特徴とする固定子コア用こま。
【請求項５】
前記第２硬化部は、前記端面部の全面に形成されていることを特徴とする請求項４に記載の固定子コア用こま。
【請求項６】
前記第２硬化部は、前記端面部において、ロータに近い側に設けられていることを特徴とする請求項４に記載の固定子コア用こま。
【請求項７】
前記第２硬化部は、前記端面部において、固定子外周側に設けられていることを特徴とする請求項４に記載の固定子コア用こま。
【請求項８】
前記第１硬化部および／または第２硬化部は、レーザーピーニングによって加工硬化されたものであることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一つに記載の固定子コア用こま。
【請求項９】
前記第１硬化部は、プレスによって加工硬化されたものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一つに記載の固定子コア用こま。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれか一つに記載の固定子コア用こまを複数枚積層して形成した分割コアと、
前記分割コアのティースに巻き回されたコイルと、
を有することを特徴とする固定子。
【請求項１１】
前記第１硬化部および／または第２硬化部は、レーザーピーニングによって加工硬化されたものであることを特徴とする請求項１０に記載の固定子。
【請求項１２】
前記第１硬化部は、プレスによって加工硬化されたものであることを特徴とする請求項１０または１１記載の固定子。
【請求項１３】
請求項１０〜１２のいずれか一つに記載の固定子を用いたことを特徴とする回転機。
【請求項１４】
請求項１３に記載の回転機を駆動源として用いたことを特徴とする車両。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、固定子コア用こま、回転機の固定子、この固定子を用いた回転機、ならびにこの回転機を用いた車両に関する。
【背景技術】
【０００２】
永久磁石式の回転機は、たとえば電気自動車やハイブリッド自動車などの駆動用モータとして用いられている。なかでも永久磁石を回転子に内蔵した同期モータは高回転数化が可能であるために多く用いられている。
【０００３】
また、このようなモータでは、小型、軽量化を実現するために、固定子には分割コア集中巻きが採用される場合が多い。これは分布巻きに比べ、固定子巻き線の端部（エンドコイル部と呼ばれる）における膨らみを小さくできるためである。すなわち、長手方向（回転子の軸方向）における長さが短くできるためである。
【０００４】
図１４は、このような従来の固定子を示す図面である。
【０００５】
固定子コアを形成するために、まず、図示するように、電磁鋼板を打ち抜いて形成された固定子コアを形成する１枚のこま１００が作製される。この１枚のこま１００を複数枚積層したものが分割コアとなり固定子１極分を構成する。
【０００６】
巻き線１０１は、各分割コアの状態において図示の斜線部に巻き回されている。そしてこの分割コアを円筒形に連結することで固定子形状が形成される。円筒形に連結させた分割コアは、図示してないモータケースに焼き嵌めされて固定子となる（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００２−１９９６３９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
さて、このような固定子に働く主な応力は焼き嵌めによるものと、モータとして駆動されたときに発生するトルクの反力によるものである。特に後者によるものは繰り返し応力となる。そして後者による応力の集中部はバックヨーク１０５とティース１０６の付け根部分１０７とコアの連結部分１０８である。
【０００８】
通常のモータでは、上記した応力集中部分における応力は、電磁鋼板の降伏応力に比べて低いので問題にならないが、小型軽量化され、かつ、より大きなトルクを発生させようとした場合、特に、車載される駆動用モータのように、小型軽量化が一層求められているモータにあっては、モータの高出力高密度化が図られているため、過渡的に大トルクを発生させた際は、上記の応力集中部にかかる応力が降伏応力に達する場合がある。そうすると、応力集中部で塑性変形が起こることになり、モータ性能が劣化してしまうといった問題がある。
【０００９】
そこで、本発明の目的は、高トルク発生時における固定子コアの劣化を防止することのできる固定子コア用こまを提供することである。
【００１０】
また、本発明の他の目的は、高トルク発生時における固定子コアの劣化を防止した固定子を提供し、さらにこの固定子を用いた回転機を提供することである。
【００１１】
さらに、本発明の他の目的は、高トルク発生時における固定子コアの劣化を防止した固定子を用いた回転機を搭載した車両を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の目的は、円筒形に連結することで固定子コアを作製する分割コアを形成するための１枚のこまであって、固定子コアとしてのバックヨークとティースとの付け根部分における角部に、他の部分より硬い第１硬化部を有することを特徴とする固定子コア用こまによって達成される。
【００１３】
また、本発明の固定子コア用こまにおいては、前記固定子コア用こまのバックヨークの連結部にあたる部分の端面の少なくとも一部に、他の部分より硬い第２硬化部を有することを特徴とする。
【００１４】
また、本発明の他の目的は、本発明の固定子コア用こまを複数枚積層して形成した分割コアと、前記分割コアのティースに巻き回されたコイルと、を有することを特徴とする固定子によって達成される。
【００１５】
また、本発明の他の目的は、前記固定子を用いたことを特徴とする回転機によって達成される。
【００１６】
さらに、本発明の他の目的は、前記回転機を駆動源として用いたことを特徴とする車両によって達成される。
【発明の効果】
【００１７】
本発明の固定子コア用こまによれば、固定子における応力集中部分に硬化部を設けたことで、固定子コア用こま自体の強度を高めることができるので、大きなトルクを発生させた場合でも固定子コアに生じる応力による劣化を防止することができる。
【００１８】
そして同じ大きさであれば、これまでよりも高トルク化を図ることができ、特に瞬時的にトルクのレベルを上げられることになるという優れた効果がもたらされる。
【００１９】
また、本発明の固定子によれば、高トルクの回転機を得ることができる。
【００２０】
また、本発明の回転機によれば、高トルク化、特に瞬間的な高トルクを発生させることが可能となる。
【００２１】
さらに、本発明の車両によれば、駆動用モータとして小型軽量化ができ、かつ高トルク化が可能な回転機を用いたことで、車両重量に対するモータの占める割合を低減し、電力の利用効率をよくすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、図面を参照して本発明を実施するための最良の形態を説明する。
【００２３】
（第１の実施形態）
図１は、本発明を適用した第１の実施形態における固定子コア用こま（以下単にこま１と称する）を示す図面である。
【００２４】
このこまは、図示するように、固定子として最も応力の集中する部分、すなわち、バックヨーク４とティース５の付け根部分（第１硬化部２）とコアの連結部９の端面部分（第２硬化部３）を他の部分よりも硬くしたもの（すなわち、硬さを高めて硬度を高くしたもの）である。
【００２５】
この第１硬化部２および第２硬化部３は、たとえば、レーザーピーニング、プレス加工などの加工硬化手段によって形成することができる。
【００２６】
この第１硬化部２および第２硬化部３によって、応力が集中する部分における強度が増し、固定子を形成した場合にもより高いトルクに耐えることが可能となる。
【００２７】
また、加工硬化した部分は、固定子全体としてはごく一部の領域であるため、この加工硬化による磁力線の通り道であるバックヨーク４とティース５における磁気特性の劣化もほとんどない。
【００２８】
したがって、本実施形態によれば、固定子コアを形成するこまの強度を向上させることができる。そして、このこまを用いて固定子を製作することで、回転機であるモータの高トルク化が可能となり、特に、瞬間的な高トルクを発生させた場合でも固定子の劣化を防止することが可能となる。
【００２９】
このため、この固定子を用いた製作したモータを車両の駆動用モータとして用いれば、小型軽量でありながら、高いトルクを発生させることができ、特に瞬間的な高トルクの発生が可能となるので、車両の発進時等において、高付加がかかった場合などでも十分な駆動力を得ることができるようになる。
【００３０】
なお、第１硬化部２および第２硬化部３は、本実施形態のごとく両方とも設けることが好ましいが、後述する実施例によってわかるとおり、いずれか一方でも十分なトルク向上効果がある。
【００３１】
（第２の実施形態）
図２は、本発明を適用した第２の実施形態における固定子コア用こまを示す図面である。
【００３２】
このこま６は、図示するように、固定子として最も応力の集中する部分の一つであるバックヨーク４とティース５の付け根部分に略円形の切り欠き７を設け、この切り欠き７部分を硬化したものである。
【００３３】
この切り欠き７は、たとえば、プレス加工によって打ち抜きにより形成する。また、切り欠き７部分の硬化は、たとえば、レーザーピーニング、プレス加工などの加工硬化手段によって形成することができる。
【００３４】
この切り欠き７を設けたことで、バックヨーク４とティース５の付け根部分における角の形状が、ティースの根元を太らせることなく緩やかな円形状にすることができるため、この部分での応力集中を緩和することができる。したがって、コイルを巻く部分の容積を減少させることなく、固定子の強度を高くすることができる。
【００３５】
このように本第２の実施形態においても、前述した第１の実施形態と同様に、固定子として強度を向上させ、モータの高トルク化が可能となる。したがって、車両の駆動モータとして好適である。
【００３６】
以下さらに、具体的な実施例により本発明を説明する。
【実施例１】
【００３７】
図３は、実施例１における固定子コア用こまの形状を示す図面である。
【００３８】
実施例１は、第１硬化部を有するこまを試作した。
【００３９】
このこま１の試作は、まず、こま形状をプレス打ち抜きにて作製した、このときバックヨーク４とティース５の付け根部の角部は曲率半径Ｒ＝０．５ｍｍとした。なお、このこま１を作製するのに用いた電磁鋼板は、新日鉄製の２０ＨＴＨ１２００であり、その厚さは０．２０ｍｍである。
【００４０】
そして、作製したこま１を複数枚積層した状態で、板の端面方向、すなわち、積層されたこまの積層方向に直交する方向から、角部に向けてレーザを照射してレーザーピーニングにより加工硬化させた。
【００４１】
レーザーピーニングは、たとえば、小畑稔他「パルス状レーザ照射による応力改善技術−ＳＵＳ３０４鋼に対する応力改善効果の検討」（「材料」、第４９巻、第２号、１９３−１９９ページ、平成１２年、２月発行）に基づいて、グリーンのパルス光を水中にてこま照射することによって行った。
【００４２】
レーザーピーニングの条件は、エネルギー：２５ｍＪ、電磁鋼板面におけるスポット径：Φ０．３ｍｍ、パルス密度：１４０Ｐ／ｍｍ２であった。
【００４３】
図４は、レーザーピーニング後の図３に示したＡ１−Ａ２線に沿う断面における硬さ分布を示すグラフである。また、図５は、硬さ分布の比較のために、図３に示したＣ１−Ｃ２線に沿う断面における硬さ分布を示すグラフである。
【００４４】
硬さは板垂直断面において、板厚に対して中央部にて測定した。各図において、硬さ分布における縦軸は基材（電磁鋼板）の硬さとの比で示してある。
【００４５】
図５において、端部（Ｃ１側）で硬さの上昇が見られるのは、このこま自体を打ち抜き形成したことにともなう塑性歪によるものである。この場合に硬化した部分における硬さの入っている深さ（こまの端面から内部方向、すなわち図における横軸Ｃ２方向、以下同様）は電磁鋼板の板厚程度である。それより深いところでは基材の硬さと同じになっている。
【００４６】
これに対して、レーザーピーニングした方は、図４に示すように、硬さがさらに増している。この場合の硬さの入っている深さは、前記のレーザーピーニングを行っていない場合と同じとなっている。これは、そのような意図でレーザーピーニング条件を設定していることによるものである。
【００４７】
これは、硬化した領域における電磁鋼板の磁気特性は劣化するため、打ち抜きのときに硬さが入る深さよりも深く硬さを入れない方が好ましい。つまり、打ち抜きと同程度の領域において硬さを増し、その部分の強度の上昇を図るわけである。なお、硬さは機械的な強度を反映している。
【００４８】
次に、モータ積厚、５０ｍｍのモデルモータ（永久磁石内蔵同期モータ）を仕立てて、モデルモータ定格の４倍のトルクを５回発生させた。モデルモータの固定子は、本実施例のこまを用いて固定子を試作し、また、比較のために打ち抜きのみのこまを用いて固定子を試作して、これら固定子に対して同じ回転子を組み替えることでモータを仕立て、評価を行った。
【００４９】
このモータ評価においては、トルクを増大させる目的でモータ全体を冷却し、−２０℃にて行った。冷却すると用いているＮｄ焼結磁石のフラックスが増大するので、トルク増大が図れる。また、電流も瞬時に定格の４倍近い電流を印加した。このようにして、定格の４倍のトルクを発生させることができた。
【００５０】
トルク印加試験後、固定子の電磁鋼板の表面を観察した。本実施例の固定子では連結部のみに塑性変形によるすべり模様が観察された。一方、打ち抜きのみの固定子では、連結部とバックヨークとティースの付け根部の角部にすべり模様が観察された。
【００５１】
このことは、本実施例のこまを用いることで、バックヨークとティースの付け根部の角部が強化されているから、大きなトルクを瞬間的に出力させたとしても、この部分での塑性変形が発生しなかったことを示している。すなわち、本実施例のこまを用いて固定子を作製することで、より大きなトルクを発生させることが可能となるのである。
【００５２】
また、本実施例のように、バックヨーク４とティース５の付け根部の角部の曲率半径を０．５ｍｍと小さくすることで、ティースの付け根部位の広がりを少なくすることができる。
【００５３】
これは、たとえば、図６Ａに示すように、加工硬化を行うことなく、付け根の角部の強度を上げるようとした場合、この角部１１０における曲率半径を大きくすることが考えられるが、そうすると、図示するように、コイル１１１を巻き回すためのスペースＬが少なくなり、コイル１１１をティース１０６の付け根まで挿入することができず、コイル１１１の占積率が稼げなくなる。
【００５４】
これに対し、本実施例のように、角部１１０における曲率半径を０．５ｍｍ以下に抑え、かつ、この部分を加工硬化すれば、図６Ｂに示すように、コイル１１を巻き回すためのスペースを広く取ることができて、コイル１１をティース５の付け根まで挿入することができるようになり、コイルの占積率を上げることができる。本実施例の場合、コイル占積率の向上代は５％強であった。なお、コイル１１および１１１は、コイルホルダー１２および１１２に収納されるように巻き回されている。
【００５５】
このように本実施例によれば、応力集中部における強度が向上し、しかもコイル占積率をも向上させるた分、高トルク化が可能となるので、モータの出力密度を向上させることができる。
【実施例２】
【００５６】
前述した実施例２と同様に、図３に示した第１硬化部２と同じ範囲をプレスによって加工硬化させたこまを試作した。硬化した範囲は、図３に示した場合と同じであるので図示省略する。
【００５７】
本実施例２では、加工硬化した部分である第１硬化部２の板厚さは基材である電磁鋼板の板厚の９０％とした。
【００５８】
プレス工程は以下のとおりである。まず、円形（半径は隅Ｒ）の先端が平坦なポンチを用いて、１枚のこま１のバックヨーク４とティース５の付け根部の角部にあたる部分をプレスする。すると、円形の外側に膨らみが生じる。続いて、この膨らみを平坦化するため、平坦面のプレスにより、平坦化する。その後、こまとしての最終形状を打ち抜く。
【００５９】
図７は、本実施例２における図３のＡ１−Ａ２線に沿う断面における硬さ分布を示すグラフである。
【００６０】
図示するように、硬さ上昇の程度は打ち抜きのみの場合（図５参照）を上回っている。ここで、横軸のＲ点は、用いたポンチの半径位置である。
【００６１】
また、実施例１と同様にモデルモータを試作して評価を行った結果、角部には塑性変形の痕跡は確認できなかった。
【００６２】
したがって、本実施例２のように、プレスによる加工硬化によっても固定子コアを形成するためのこまの強度を向上できることがわかった。
【実施例３】
【００６３】
図８は、実施例３における固定子コア用こまの形状を示す図面である。
【００６４】
本実施例３のこま６は、前述した第２の実施形態と同様に、バックヨーク４とティース５の付け根部の角部に略円形の切り欠きを設けたものである。そして、この切り欠き７には、レーザーピーニングを施した。レーザーピーニングの条件は実施例１と同じにした。
【００６５】
レーザーピーニングを施した切り欠き７部分、すなわち、図８に示すＥ１−Ｅ２断面における硬さ分布は図４に示したものと同様であった（すなわち、図４における横軸Ａ１−Ａ２をＥ１−Ｅ２とする）。
【００６６】
このように、略円形の切り欠きを設けることで、この角部におけるバックヨーク端面ととティース端面からなる角度θを付け根部まで直角にすることが可能となり、コイル占積率を一層向上させることができる。
【００６７】
また、この切り欠き７は、レーザーピーニングによって加工硬化されているため、強度も向上しており、高トルクに耐えることも可能となっている。
【実施例４】
【００６８】
図９は、実施例４における固定子コア用こまの形状を示す図面である。
【００６９】
このこま１は、固定子コアの連結部９の端面全領域にレーザーピーニングによって第２硬化部３を形成したものである。レーザーピーニングは実施例１と同く、複数のこまを積層した状態で積層方向に直交する方向からレーザを照射した。レーザ照射条件他、使用した電磁鋼板なども実施例１と同じである。
【００７０】
ここで連結部９は、図示するように、一方が凹形状１０であり、相対する他方が凸形状１１となり、円筒形の固定子を形成する際に互いに係合する。
【００７１】
図１０は、レーザーピーニング後の図９に示したＢ１−Ｂ２線に沿う断面における硬さ分布を示すグラフである。
【００７２】
図示するように、こまの端面部分で硬度が打ち抜きのままの状態（図５参照）より高くなっている。このときの硬さの入る深さも基材厚さと同程度かそれ以下となるようにしている。
【００７３】
実施例１と同様なモデルモータによる評価を行った結果、連結部における塑性変形の痕跡は皆無であった。
【実施例５】
【００７４】
図１１は、実施例５における固定子コア用こまの形状を示す図面である。
【００７５】
本実施例５は、固定子コアの連結部９の端面のうち、連結部９の凹形状１０および凸形状１１部分よりもロータ側のみの領域にレーザーピーニングを施し、部分的な第２硬化部３１を形成した。レーザ照射条件や使用した電磁鋼板などは実施例１と同じにした。
【００７６】
レーザーピーニングした部分における硬さ分布は、図９に示したものと同様であった。これは、レーザーピーニング条件を実施例１と同じにしたためと考えられる。したがってこの部分の強度が向上しているものである。
【００７７】
また、実施例１と同様なモデルモータによる評価を行った結果、連結部において塑性変形の痕跡が少し認められたものの、打ち抜きのみの場合に比べると少なかった。したがって、このような部分的な第２硬化部３１を設けることによっても高トルク化が可能となることがわかった。
【実施例６】
【００７８】
図１２は、実施例６における固定子コア用こまの形状を示す図面である。
【００７９】
本実施例６は、固定子コアの連結部９の端面のうち、連結部９の凹形状１０および凸形状１１部分よりもモータケース側（固定子外周側）にのみレーザーピーニングを施し、部分的な第２硬化部３２設けた。レーザ照射条件や使用した電磁鋼板などは実施例１と同じにした。
【００８０】
レーザーピーニングした部分における硬さ分布は、図９に示したものと同様であった。これは、レーザーピーニング条件が実施例１と同じにしたためと考えられる。したがってこの部分の強度が向上しているものである。
【００８１】
また、実施例１と同様なモデルモータによる評価を行った結果、連結部において塑性変形の痕跡が少し認められたものの、打ち抜きのみの場合に比べると少なかった。したがって、このような部分的な第２硬化部３２を設けることによっても高トルク化が可能となることがわかった。
【実施例７】
【００８２】
図１３は、実施例７における固定子コア用こまの形状を示す図面である。
【００８３】
本実施例７は、固定子コアの連結部９の端面のうち、連結部９の凹形状１０および凸形状１１内部分にのみレーザーピーニングを施し、部分的な第２硬化部３３設けた。レーザ照射条件や使用した電磁鋼板などは実施例１と同じにした。
【００８４】
レーザーピーニングした部分における硬さ分布は、図９に示したものと同様であった。これは、レーザーピーニング条件が実施例１と同じにしたためと考えられる。したがってこの部分の強度が向上しているものである。
【００８５】
また、実施例１と同様なモデルモータによる評価を行った結果、連結部において塑性変形の痕跡が少し認められたものの、打ち抜きのみの場合に比べると少なかった。したがって、このような部分的な第２硬化部３３を設けることによっても高トルク化が可能となることがわかった。
【００８６】
なお、実施例１〜７における固定子コアのこまを積層して固定子を作製した場合のコアの占積率は打ち抜きのままのこまを積層した場合と同じである。
【実施例８】
【００８７】
実施例３における、バックヨーク４とティース５の付け根部の角部に略円形の切り欠きを設けたこまに、実施例４における固定子コアの連結部である端面全領域にレーザーピーニングによって第２硬化部３を形成したこまを用いた固定子を、試作し、出力６０ｋＷ狙いのモータを仕立て評価した。
【００８８】
また、比較のため、打ち抜きのままのこまを用いた固定子も試作し、同様にモータに仕立てて評価した。なお、回転子は、同じ回転子を組み替えることによってモータを仕立てた。
【００８９】
１８０００ｒｐｍ、６０ｋＷでの効率を比較したところ、両モータにおいて、その性能（平均出力トルク、効率等）に差異は認められなかった。したがって、本技術を適用したことによるモータ性能への跳ね返りはないといえる。また、固定子コアの一部分を加工硬化により強化したことによる固定子コア鉄損の増加は僅少であり、問題ないという結論が導けた。
【００９０】
さて、ここで試作したモータの定格トルクは１７０Ｎｍであった。このモータの場合、カバーすべき設計許容最大トルクとしては３００Ｎｍと見積もられた。その場合の固定子に発生している応力を調べるため、ＦＥＭ弾性解析を試みた。固定子の角部に発生する応力集中部の最大応力（フォンミーゼス応力）は３５２ＭＰａであった。なお、基材である２０ＨＴＨ１２００の降伏応力が４２０ＭＰａであるから応力的には問題ない。レーザーピーニングなどで強化した場合、強化部の降伏強度をさらに大幅に上げることができるから、モータの高トルク化が図れることが応力解析的にも了解することができた。
【００９１】
また、固定子を作製する段階で経験する温度（すなわち、モータケースへの焼き嵌め温度、接着剤のキュア温度等）、およびモータの動作温度では固定子強度の低下は認められなかった。すなわち、それらの温度では、角部および連結部に導入された加工硬化は劣化しないということである。
【００９２】
以上本発明の実施形態および実施例を説明したが、本発明はこれら実施形態および実施例に限定されるものではない。たとえば上記実施例では、使用した電磁鋼板板厚としては、０．２０ｍｍのものを用いたが、これは、他の板厚、たとえば０．３５ｍｍのものなどさまざまな厚さの電磁鋼板を用いてもよい。
【００９３】
また、実施形態および実施例では、分割コア集中巻きの固定子を例示したが、本発明は、他の方式の固定子に適用することができる。たとえば、分割されていない一体ものの固定子においても、バックヨークとティースの付け根部を加工硬化して、その部分に第１の硬化部を設けることで、固定子の強度を上げることが可能となり、また、この角部の曲率半径を非常に小さくすることができて、コイル占有率を向上させることが可能となる。もちろん、この角部にさらに略円形の切り欠きを設けることもできる。
【産業上の利用可能性】
【００９４】
本発明は、電気自動車、ハイブリッド自動車、また、燃料電池車などの車両の駆動モータとして用いれば、小型軽量でありながら高出力を得ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００９５】
【図１】第１の実施形態における固定子コア用こまを示す図面である。
【図２】第２の実施形態における固定子コア用こまを示す図面である。
【図３】実施例１における固定子コア用こまの形状を示す図面である。
【図４】図３に示したＡ１−Ａ２線に沿う断面における硬さ分布を示すグラフである。
【図５】図３に示したＣ１−Ｃ２線に沿う断面における硬さ分布を示すグラフである。
【図６】固定子コアとコイル部との関係を示す説明図。
【図７】実施例２における図３のＡ１−Ａ２線に沿う断面における硬さ分布を示すグラフである。
【図８】実施例３における固定子コア用こまの形状を示す図面である。
【図９】実施例４における固定子コア用こまの形状を示す図面である。
【図１０】図９に示したＢ１−Ｂ２線に沿う断面における硬さ分布を示すグラフである。
【図１１】実施例５における固定子コア用こまの形状を示す図面である。
【図１２】実施例６における固定子コア用こまの形状を示す図面である。
【図１３】実施例７における固定子コア用こまの形状を示す図面である。
【図１４】従来の固定子を示す図面である。
【符号の説明】
【００９６】
１、６  こま
２  第１硬化部
３  第２硬化部
４  バックヨーク
５  ティース
７  切り欠き
３１、３２、３３  部分的な第２硬化部
【図１】
2005130605.tif 000003
【図２】
2005130605.tif 000004
【図３】
2005130605.tif 000005
【図４】
2005130605.tif 000006
【図５】
2005130605.tif 000007
【図６】
2005130605.tif 000008
【図７】
2005130605.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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