(57)【要約】    【課題】  ヘッド本体部に大きな開口部を形成して重量配分などを能率良く行いうるゴルフクラブヘッドの製造方法を提供する。    【解決手段】  金属材料からなりかつ殻状のヘッド本体部を用いてゴルフクラブヘッドを製造するゴルフクラブヘッドの製造方法であって、フェース壁部、そのクラウン側の上壁部、そのソール側のソール壁部及びフェース壁部の両横からバックフェース側にのびる側壁部を各外縁で継いで一体に具え、かつ、前記いずれかの壁部に初期開口部を設けたヘッド本体部を鋳造するヘッド本体部鋳造工程と、前記初期開口部を機械加工により拡大して仕上げ開口部を形成する開口部拡大加工工程とを含むことを特徴とする。【選択図】  図１
2005065774.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属材料からなる殻状のヘッド本体部を用いてゴルフクラブヘッドを製造するゴルフクラブヘッドの製造方法であって、
フェース壁部、そのクラウン側の上壁部、そのソール側のソール壁部及びフェース壁部の両横からバックフェース側にのびる側壁部を各外縁で継いで一体に具え、かつ、前記いずれかの壁部に初期開口部を設けたヘッド本体部を鋳造するヘッド本体部鋳造工程と、
前記初期開口部を機械加工により拡大して仕上げ開口部を形成する開口部拡大加工工程とを含むことを特徴とするゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項２】
前記初期開口部の開口周縁長さＬａが２００mm以下であり、かつ前記仕上げ開口部の開口周縁長さＬｂが２７０〜３５０mmであることを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項３】
ヘッド体積が３００〜６００cm3 である請求項１又は２記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項４】
前記ヘッド本体部は、前記上壁部の内部に前記初期開口部が形成され、これにより初期開口部の開口周縁から上壁部の外縁との間に環状のクラウン周縁部が形成されるとともに、
前記開口部拡大加工工程は、クラウン周縁部の少なくとも一部を、上壁部の外縁まで切除して仕上げ開口部を形成することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項５】
前記開口部拡大加工工程は、クラウン周壁部の少なくとも一部を、バックフェース側の前記上壁部の外縁まで切除して仕上げ開口部を形成することを特徴とする請求項４に記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項６】
前記ヘッド本体部の仕上げ開口部は、繊維強化樹脂からなる蓋部材を用いて覆われることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ヘッド本体部に大きな開口部を形成して重量配分などを能率良く行いうるゴルフクラブヘッドの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年のゴルフクラブヘッド、とりわけドライバー等のウッド型のゴルフクラブヘッドにあっては、ヘッド体積の大型化が進んでいる。しかし、ゴルフクラブヘッドでは、慣例的にスイングバランスがほぼ決まっているため、ヘッド重量を過度に大きくすることはできない。従って、限られた重量の中でヘッド体積を大きくしていくと、各部の強度を維持するために多くの重量が使用され、ヘッド重心位置を最適化するための重量が殆ど無くなってしまうのが現状である。このため、ヘッド重心を好ましい位置に調整するのが困難となる。従来、このような実情に鑑み、図１３（Ａ）に示すように、ヘッド本体部ｈのクラウン部ｃに、開口部ａを設けた金属性のゴルフクラブヘッドが提案されている（例えば下記特許文献１乃至４参照）。
【０００３】
【特許文献１】実開平５−５１３４７号公報
【特許文献２】特許第２７７３００９号公報
【特許文献３】実開昭５９−１１９８６５号公報
【特許文献４】特開２００３−１１１８７４号公報
【０００４】
上記各特許文献では、クラウン部ｃの開口部ａを低比重材料の蓋部材で閉塞したり、あるいは非閉塞としてそのまま開口させることによって、ヘッド重心調整用の重量を確保している。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述のようなヘッドにおいて、ヘッド重心調整用の重量を確保するためには、前記開口部ａをより大きくすることが効果的である。しかしながら、ヘッド本体部ｈを鋳造成形する場合、鋳型に流し込んだ溶融金属は、冷えて固化するときに形状の変形が生じる。特に開口部ａを大きく設けると、図１３（Ａ）のＡ−Ａ断面である（Ｂ）に誇張して示すように、鋳型から取り出した直後において、開口部ａを大きくする向きｂ、ｂにヘッド本体部ｈが変形するといった不具合がある。
【０００６】
このため、ヘッド本体部ｈの仕上がり形状にバラツキが生じたり、また開口部ａに図示しない蓋部材などを固着する場合、開口部ａの形状ないし大きさがばらつくことによって互いの形状が合わず、手直し等の作業が別途必要となり作業性ないし生産性が悪いという問題がある。
【０００７】
本発明は、以上のような問題点に鑑み案出なされたもので、初期開口部を有するヘッド本体部を鋳造するヘッド本体部鋳造工程と、前記初期開口部を機械加工により拡大して仕上げ開口部を形成する開口部拡大加工工程とを含むことを基本として、精度良く大きな開口部を有するゴルフクラブヘッドを製造しうるゴルフクラブヘッドの製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のうち請求項１記載の発明は、金属材料からなる殻状のヘッド本体部を用いてゴルフクラブヘッドを製造するゴルフクラブヘッドの製造方法であって、フェース壁部、そのクラウン側の上壁部、そのソール側のソール壁部及びフェース壁部の両横からバックフェース側にのびる側壁部を各外縁で継いで一体に具え、かつ、前記いずれかの壁部に初期開口部を設けたヘッド本体部を鋳造するヘッド本体部鋳造工程と、前記初期開口部を機械加工により拡大して仕上げ開口部を形成する開口部拡大加工工程とを含むことを特徴とするゴルフクラブヘッドの製造方法である。
【０００９】
また請求項２記載の発明は、前記初期開口部の開口周縁長さＬａが２００mm以下であり、かつ前記仕上げ開口部の開口周縁長さＬｂが２７０〜３５０mmであることを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。
【００１０】
また請求項３記載の発明は、ヘッド体積が３００〜６００cm3 である請求項１又は２記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。
【００１１】
また請求項４記載の発明は、前記ヘッド本体部は、前記上壁部の内部に前記初期開口部が形成され、これにより初期開口部の開口周縁から上壁部の外縁との間に環状のクラウン周縁部が形成されるとともに、前記開口部拡大加工工程は、クラウン周縁部の少なくとも一部を、上壁部の外縁まで切除して仕上げ開口部を形成することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。
【００１２】
また請求項５記載の発明は、前記開口部拡大加工工程は、クラウン周壁部の少なくとも一部を、バックフェース側の前記上壁部の外縁まで切除して仕上げ開口部を形成することを特徴とする請求項４に記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。
【００１３】
また請求項６記載の発明は、前記ヘッド本体部の仕上げ開口部は、繊維強化樹脂からなる蓋部材を用いて覆われることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１記載の発明は、ヘッド本体部鋳造工程により初期開口部を設けたヘッド本体部が鋳造される。初期開口部は、鋳造時にヘッド本体部が変形しない範囲でその大きさないし形状を定めることができる。従って、鋳造工程においてヘッド本体部の変形を防止できる。また初期開口部は、機械加工によって拡大され、最終的な仕上げ開口部が形成される。従って、ヘッド本体部の変形を招くことなく大きな開口部をヘッド本体部に形成できる。また開口部は機械加工によって拡大されるため、仕上がり精度が高く、生産性、作業性を向上する。
【００１５】
また請求項２記載の発明のように、初期開口部の開口周縁長さＬａが２００mm以下であり、かつ前記仕上げ開口部の開口周縁長さＬｂが２７０〜３５０mmであることが望ましい。これは、例えば請求項３に規定するヘッド体積が３００〜６００cm3 程度の大型ヘッドにおいて、鋳造時に変形することが無くかつヘッド重心設計に最適な重量を確保するのに特に好ましい値となる。
【００１６】
また請求項４記載の発明のように、初期開口部は、ヘッド本体部の上壁部の内部に設けられ、これにより初期開口部の開口周縁と上壁部の外縁との間に環状のクラウン周縁部が形成されていることが望ましい。このようなクラウン周縁部は、ヘッド本体部の初期開口部回りを効果的に補強し、鋳造工程における変形をより確実に抑制する。また仕上げ開口部は、クラウン周縁部が切除されてクラウン部の縁に達するときには、より大きな重量削減をなしうる。
【００１７】
また請求項５記載の発明のように、前記開口部拡大加工工程は、クラウン周壁部の少なくとも一部を、バックフェース側の前記上壁部の外縁まで切除して仕上げ開口部を形成することができる。バックフェース側は、打球時の衝撃力の作用が比較的小さいため、上壁部の外縁まで切除することによって、ヘッドの耐久性や強度を損ねることなく大きな仕上げ開口部を形成するのに役立つ。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の実施の一形態を図面に基づき説明する。
図１は本発明のゴルフクラブヘッドの製造方法により製造されたゴルフクラブヘッド（以下、単に「ヘッド」ということがある。）１の一例を示す。ヘッド１は、規定のライ角、リアルロフト角で水平面に接地させた基準状態である。また図２はフェース面２のほぼ中央を通り該フェース面２と直角な垂直面での拡大断面図、図３は図２の垂直面と直角かつホーゼル７の軸中心を通る垂直面での拡大断面図、図４は図１の分解斜視図をそれぞれ示す。
【００１９】
本実施形態のヘッド１は、ドライバー（＃１）又はフェアウェイウッド等のウッド型のものが例示されている。ヘッド体積は特に限定はされないが、好ましくは３００cm3 以上、さらに好ましくは３５０cm3 以上、特に好ましくは３５０〜６００cm3 、さらに好ましくは３５０〜４５０cm3 が好ましい。
【００２０】
ヘッド１は、ボールを打球する面であるフェース面２を外表面とするフェース部３と、前記フェース面２の上縁２ａに連なりヘッド上面をなすクラウン部４と、前記フェース面２の下縁２ｂに連なりヘッド底面をなすソール部５と、前記クラウン部４とソール部５との間を継ぎ前記フェース面２のトウ側縁２ｔからバックフェースを通り前記フェース面２のヒール側縁２ｅに至ってのびるサイド部６と、フェース部３とクラウン部４とサイド部６とがヒール側で交わる交わり部の近傍に配されかつ図示しないシャフトの一端が装着されるホーゼル部７とを具える。またヘッド１は、内部に中空部ｉを有する中空構造のものが例示される。
【００２１】
また本実施形態のヘッド１は、金属材料からなりかつ仕上げ開口部Ｏを有するヘッド本体部Ｍ１と、該ヘッド本体部Ｍ１よりも比重が小さい材料からなりかつ前記仕上げ開口部Ｏを覆うことにより該開口部Ｏを閉塞する蓋部材Ｍ２とで構成されたものが例示される。このように、本形態では、ヘッド本体部Ｍ１の開口部Ｏは蓋部材Ｍ２で閉塞されるものが示されるが、蓋部材Ｍ２を設けることなく仕上げ開口部Ｏを非閉塞としたものでも良い。
【００２２】
前記ヘッド本体部Ｍ１は、例えば鋳造に適した金属材料が好ましく、例えばチタン合金（例えばＴｉ−６Ａｌ−４Ｖ等）やステンレス、アルミニウム合金が好適である。ヘッド本体部Ｍ１は、図４に示したように、蓋部材Ｍ２を固着する前の最終状態において、フェース面２を形成するフェース壁部９、そのクラウン側の上壁部１２、そのソール側のソール壁部１０及びフェース壁部９の両横からバックフェース側にのびる側壁部１１を各外縁で継いで一体に具えるとともに、本例ではホーゼル部７を含んでいる。側壁部１１は、フェース壁部９のトウ側の縁からヒール側の縁まで連続し前記サイド部６を構成することとなる。
【００２３】
また本実施形態のヘッド本体部Ｍ１は、ヘッド本体部鋳造工程及び開口部拡大加工工程を経て製造される。ヘッド本体部鋳造工程では、例えば公知のロストワックス精密鋳造法等が採用される。該ロストワックス精密鋳造法は、セラミックス等の鋳型に溶融金属を流し込み、かつ、固化させることにより所定のヘッド本体部Ｍ１を成形しうる。
【００２４】
図５には、ヘッド本体部鋳造工程によって成形されたヘッド本体部Ｍ１の基準状態の平面図を示す。該ヘッド本体部Ｍ１には、図４で示した仕上げ開口部Ｏよりも開口周縁長さ（開口部に沿って測定される長さ）が小さい初期開口部Ｏａが形成される。初期開口部Ｏａは、鋳造時にヘッド本体部Ｍ１が変形しない範囲でその大きさないし形状が定めらる。従って、ヘッド本体部鋳造工程時におけるヘッド本体部Ｍ１の変形が抑制され精度良くヘッド本体部Ｍ１が成形される。
【００２５】
初期開口部Ｏａの開口周縁長さＬａは、特に限定はされないが、大きすぎると上述の如く鋳造時にヘッド本体部Ｍ１の変形が生じやすくなる。従って、ヘッド体積が３００cm3 以上の大型ヘッドにあっては、前記開口周縁長さＬａは概ね２００mm以下、より好ましくは１５０〜１９０mm、さらに好ましくは１５０〜１８０mm程度が望ましい。
【００２６】
また図５に示すように、ヘッド本体部Ｍ１は、ヘッド本体部鋳造工程後の初期開口部Ｏａが上壁部１２に設けられている。初期開口部Ｏａは、上壁部１２からはみ出すことなくその内部に設けられる。これにより、初期開口部０ａの開口周縁Ｅ１と上壁部１２の外縁Ｅ２との間には、初期開口部Ｏａを囲む環状のクラウン周縁部１３が形成される。上壁部１２の外縁Ｅ２は、稜線が明瞭であるときにはその稜線により定め、不明瞭であるときには、基準状態における平面図において表れるヘッド本体部Ｍ１の輪郭線を用いて特定する。
【００２７】
このようなヘッド本体部Ｍ１は、クラウン周縁部１３によって初期開口部Ｏａの回りを効果的に補強でき、鋳造時の変形をより確実に抑制してヘッド本体部Ｍ１の仕上がり精度をさらに向上させる。ここで、クラウン周縁部１３の幅Ｗが小さすぎると、鋳造時におけるヘッド本体部Ｍ１の変形抑制効果が低下しやすくなり、逆に大きすぎても初期開口部Ｏａが小さくなる傾向がある。このような観点より、前記クラウン周縁部１３の幅Ｗは、例えば８〜２０mm、より好ましくは１０〜１７mmとすることが望ましい。また初期開口部Ｏａの形状も特に限定はされないが、上壁部１２の輪郭形状にほぼ沿った滑らかな形状が望ましい。
【００２８】
次に、ヘッド本体部Ｍ１には、初期開口部Ｏａを機械加工により拡大して仕上げ開口部Ｏを形成する開口部拡大加工工程が行われる。図６〜図８には、開口部拡大加工工程を施したヘッド本体部Ｍ１の基準状態における平面図、背面図及びトウ側から見た側面図をそれぞれ示す。機械加工は、工作機械を用いて被加工物の不要な部分を切りくず又は研磨粉として除去し、所定の寸法、形状に仕上げる全ての加工を含む概念である。また工作機械としては、手動で操作するものでも良いが、加工面をより精度良く仕上げる観点から切削工具をコンピュータによる数値制御によって作動させるＮＣ工作機械が特に好ましい。また工作機械には、工作物を固定しておき、刃物を回転させるタイプのものが好適に利用でき、その種類は特に限定されるものではなく加工箇所に応じて最適な刃物が採用される。  
【００２９】
本実施形態では、初期開口部Ｏａを、トウ側、フェース側、ヒール側及びバックフェース側にそれぞれ研削すること、即ち初期開口部Ｏａの回りに設けられていた前記クラウン周縁部１３を切除することによって拡大し仕上げ開口部Ｏが形成される。拡大の割合は、本例ではバックフェース側で最も大きく設定される。また開口部拡大加工工程では、クラウン周縁部１３を切除し前記仕上げ開口部の少なくとも一部を上壁部の外縁Ｅ２まで拡大させることが望ましい。これによって、より大きな仕上げ開口部Ｏａを形成でき、ヘッド重心の調整などにより多くの重量を確保できる。
【００３０】
図６には、初期開口部Ｏａが仮想線で示されており、開口部拡大加工工程によって取り除かれた切除部Ａがハッチングにて示されている。本実施形態の切除部Ａは、上壁部１２の後縁Ｅ２に達する第１の領域Ａ１と、上壁部１２の外縁Ｅ２に達しない第２の領域Ａ２とを含んでいる。第１の領域Ａ１は、好ましくは本実施形態のように初期開口部Ｏａのバックフェース側の領域に形成するのが良い。この領域は、フェース壁部９から最も離間しているため、打球時の衝撃力の作用が比較的小さい。このため、ヘッド本体部Ｍ１の耐久性や強度を損ねることなく大きな仕上げ開口部Ｏを形成するのに役立つ。なお第１の領域Ａ１は上壁部１２の外縁１２をさらに外側に超えても良い。また第２の領域Ａ２は、打球時の衝撃力が大きい初期開口部Ｏａのトウ側、ヒール側及びフェース側にそれぞれ形成されている。
【００３１】
仕上げ開口部Ｏの開口周縁長さＬｂは特に限定はされないが、小さすぎるとヘッド重心の調整のために確保しうる重量が小さくなり、逆に大きすぎてもヘッド本体部Ｍ１の耐久性を損ねる傾向がある。このような観点より、好ましくは仕上げ開口部Ｏの開口周縁長さＬｂは、２７０〜３５０mm、より好ましくは２６０〜３３０mmとするのが望ましい。なお初期開口部Ｏａの開口部周縁長さＬａと、仕上げ開口部Ｏの開口部周縁長さＬｂとの比（Ｌｂ／Ｌａ）の百分率である開口部拡大率は、例えば４２〜７４％、より好ましくは５０〜７０％であることが望ましい。
【００３２】
本実施形態のヘッド１は、このヘッド本体部Ｍ１に蓋部材Ｍ２を固着する工程を含んで製造される。蓋部材Ｍ２は、ヘッド本体部Ｍ１よりも比重が小さい材料が好適であり、本実施形態では繊維強化樹脂によって形成される。また蓋部材Ｍ２は、図１〜図４に示すように、ヘッド本体部Ｍ１の仕上げ開口部Ｏ及び上壁部１２を覆う基部１６と、該基部１６の縁で折れ曲がり小長さでヘッド下方に垂下した垂下片１７とを含むものが例示される。  
【００３３】
基部１６は、実質的にクラウン部４の全域を形成しており、かつそのヒール側の縁はヘッド本体部Ｍ１に形成されたホーゼル部７に沿って切り欠かれている。また垂下片１７は、サイド部６に沿ってトウからバックフェースを通りヒールへと連なって設けられる。そして基部１６の一部及び垂下片１７は、ヘッド本体部Ｍ１と固着されることにより、クラウン部４ないしサイド部６の一部を構成する。
【００３４】
前記基部１６の厚さＴｆ（図４に示す）は、特に限定はされないが、小さすぎると強度が得られない傾向があり、大きすぎても無駄な重量をヘッド上部に配することとなり好ましくない。このような観点より、前記厚さＴｆは、例えば０．２〜３．０mm、より好ましくは０．５〜２．５mm、特に好ましくは０．８〜２．０mmに設定するのが望ましい。また垂下片１７の厚さＴｅも、特に限定はされないが、小さすぎると接合部での強度が得られない傾向があり、大きすぎても無駄な重量をヘッド上部に配することとなり好ましくない。このような観点より、前記厚さＴｅは、例えば０．２〜２．０mm、より好ましくは０．５〜１．５mm、特に好ましくは０．７〜１．２mmに設定するのが望ましい。
【００３５】
このような蓋部材Ｍ２は、繊維強化樹脂によって形成されるため、ヘッド１において大幅な軽量化が可能になる。従ってヘッド体積を大型化しても、ヘッド重心を調整するのに利用可能な重量をより多く捻出することができる。また蓋部材Ｍ２をクラウン部４に主に用いることによって、ヘッド上部の重量を削減でき、ヘッド重心の高さをより低くすることができ、良く知られているように打球の飛距離の向上にも役立つ。
【００３６】
蓋部材Ｍ２は、種々の方法で成形することができる。例えば２以上の部品に分けてそれぞれ形成し、これらを接着剤等にて一体化する方法や、一体成形法などを用いることができる。また樹脂マトリックス中に繊維、その他必要な配合剤を混練した液状のコンパウンド材料を、中子を用いた金型内に直接射出等によりチャージして成形することもできる。  
【００３７】
また蓋部材Ｍ２は、例えば金型を用いて成型することができる。例えば図９（Ａ）に示すように、下型２０にヘッド本体部Ｍ１を投入する。ヘッド本体部Ｍ１には、中空部ｉに通じる透孔１５が設けられており、本例ではサイド部６のトウ側に設けた透孔１５から膨張ないし収縮可能なブラダＢが挿入される。またヘッド本体部Ｍ１の仕上げ開口部Ｏを含む上壁部１２を覆うように蓋部材Ｍ２の材料であるシート状のプリプレグＭ２ａを仮止めする。
【００３８】
しかる後、図９（Ｂ）に示すように、上型２１を閉め、熱を加えてプリプレグＭ２ａを可塑化するととともにブラダＢを膨張変形させる。これにより、プリプレグＭ２ａは、熱とブラダからの圧力とを受け上型２１に沿って所望のクラウン形状に成形される。なお図９（Ｂ）からも明らかなように、ヘッド本体部Ｍ１には、蓋部材Ｍ２との接合部において、該蓋部材Ｍ２の厚さに等しい深さで凹ませた接合部２３が設けられる。これにより、蓋部材Ｍ２とヘッド本体部Ｍ１とを重ねて固着した際に、両者を滑らかな曲面で連続させることができる。なおブラダＢは前記透孔１５から取り出しでき、かつ透孔１５は、後にヘッドの商品名や装飾的な模様などを付したカバー等によって覆われる。また成形された蓋部材Ｍ２は、ヘッド本体部Ｍ１に接着剤により固着される。
【００３９】
蓋部材Ｍ２を構成する繊維強化樹脂は、例えば補強繊維としては炭素繊維を含む物が好ましい。とりわけ引張弾性率が２００ＧＰａ以上、より好ましくは２４０ＧＰａ以上、さらに好ましくは２９０ＧＰａ以上、特に好ましくは２９０〜５００ＧＰａの炭素繊維が望ましい。具体的には、表１に示すものが好適である。
【００４０】
【表１】
2005065774.tif 000003
【００４１】
これらの繊維は、ランダムに分散されたり、或いは織物状としたり、さらには一方向に配向され、例えばエポキシ系の熱硬化性樹脂に含浸されシート状のプリプレグを構成する。そしてこのプリプレグを所定形状に裁断しかつ必要な枚数だけ積層して所定形状に熱硬化させることにより蓋部材Ｍ２を成形しうる。なお樹脂量は、全体に対して重量で２０〜２５％程度であるのが望ましい。またプリプレグを積層する際には、各層で繊維が互いに交差するように積層し、強度を高めるのが好ましい。なお炭素繊維の引張弾性率は、ＪＩＳ  Ｒ７６０１：１９８６「炭素繊維試験方法」に準拠して測定された値とする。
【００４２】
また蓋部材Ｍ２は、例えば図１０に示すように、上壁部１２をヘッド内外から挟み込む上片３０及び下片３１を設けることもできる。この場合、上壁部１２に孔部１２ｏを形成するとともに、蓋部材Ｍ２には、上片３０及び下片３１を継ぐ継ぎ片３２を設けることもできる。また図１１に示すように、ヘッド本体部Ｍ１又は蓋部材Ｍ２の一方に凸部２５を、他方に該凸部２５に嵌まり合う凹部２６を設けることもできる。これらの実施形態の場合、ヘッド本体部Ｍ１と蓋部材Ｍ２との結合力がより強固となりヘッド耐久性を向上しうる。特に後者のヘッド１は、接着剤による接着強度に加え、凸部２５と凹部２６との嵌合による機械的な結合（いわゆるアンカー効果）が得られるため、接合部の強度が大幅に向上し、接着界面に作用するせん断力に対しても剥離や繊維強化樹脂の破損などを効果的に防止してヘッドの耐久性、信頼性を向上しうる。
【００４３】
本実施形態のヘッド１では、蓋部材Ｍ２の小さな比重を生かしてヘッド重量の軽減を図ることができる。そして、これまでの重量から削減し得た重量を他の位置、例えばソール部に自由に配分しうる。従って、ヘッド重心の調整など重量配分設計などの自由度を大幅に高め得る。これは、ヘッド体積を大型に維持したまま顕著な低重心化が可能となり、中空構造と相まって反発性能をも向上できる。
【００４４】
例えば、ヘッド体積を３００cm3 以上としつつも、図１２に示す重心深度ＧＬを３５〜４３mm、より好ましくは３７〜４３mm、さらに好ましくは３８〜４３mmとするのが望ましい。また図１２に示す重心高さＧＨを２５〜３５mm、より好ましくは２５〜３２mm、さらに好ましくは２５〜３０mmに設定することができる。なお実用上の耐久性を具えつつもこのようなスペックでヘッドを構成することは、金属材料だけからなるヘッドではきわめて難しいが、本発明ではこのようなヘッドを容易に製造することができる。なお図１２において、ヘッドは基準状態にあり、ＬＥはリーディングエッジである。
【００４５】
重心深度ＧＬを３５mm以上とすることにより、ヘッドのスイートエリアが著しく増大する。このため、スイートスポット点ＳＳ（図１２）を外した位置で打球したときでも、ヘッドのブレを最小限に減じ、打球の方向性を安定させ得る。また重心高さＧＨが低いため、スイートスポット点ＳＳよりも上側のフェース領域を増やしこの領域でボールを打球し易くなる。この場合、縦のギア効果によって打球のバックスピン量が低減されるとともに打球の打ち出し角度が高められる。これは、良く飛ぶ弾道として理想的なものとなる。なお本発明は、ウッド型のみならず、アイアン型やユーティリティ型、さらにはパター型のヘッドにも適用しうるのは言うまでもない。また開口部Ｏは、ヘッド本体部Ｍ１の上壁部１２に設けられたものを示すが、ソール壁部１０や側壁部１１に設けることもできる。
【実施例】
【００４６】
図１に示した基本形態を有するヘッド体積が４００cm3 のゴルフクラブヘッドを製造するに際して、ヘッド本体部を表２の仕様により試作しその成形性（変形の有無）、重心位置について評価を行った。ヘッド本体部は、Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖを材料として使用した。テストの結果を表２に示す。蓋部材についてはいずれも炭素繊維を用いた繊維強化樹脂を用いて同一構造とした。テストの結果を表２に示す。
【００４７】
【表２】
2005065774.tif 000004
【００４８】
テストの結果、実施例のヘッドは、成形性が良く、かつ、重心をより深くかつより低く設定しうることが確認できる。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明の実施形態を示すヘッドの全体図である。
【図２】図１のヘッドの断面図である。
【図３】図１のヘッドの断面図である。
【図４】図１のヘッドの分解斜視図である。
【図５】鋳造工程後かつ開口部拡大加工工程前のヘッド本体部の平面図である。
【図６】開口部拡大加工工程後のヘッド本体部の平面図である。
【図７】図６の背面図である。
【図８】図６のトウ側から見た側面図である。
【図９】（Ａ）、（Ｂ）は蓋部材の製造方法の一例を示す断面図である。
【図１０】ヘッド本体部と蓋部材との接合部の他の例を示す部分断面図である。
【図１１】本発明の実施形態を示すヘッドの全体図である。
【図１２】ヘッド重心等を説明するヘッドの断面図である。
【図１３】（ａ）は従来のヘッドの斜視図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図である。
【符号の説明】
【００５０】
１  ゴルフクラブヘッド
２  フェース面
３  フェース部
４  クラウン部
５  ソール部
６  サイド部
７  ホーゼル部
９  フェース壁部
１０  ソール壁部
１１  側壁部
１２  上壁部
Ｏ  仕上げ開口部
Ｏａ  初期開口部
Ｍ１  ヘッド本体部
Ｍ２  蓋部材
【図１】
2005065774.tif 000005
【図２】
2005065774.tif 000006
【図３】
2005065774.tif 000007
【図４】
2005065774.tif 000008
【図５】
2005065774.tif 000009
【図６】
2005065774.tif 000010
【図７】
2005065774.tif 000011
【図８】
2005065774.tif 000012
【図９】
2005065774.tif 000013
【図１０】
2005065774.tif 000014
【図１１】
2005065774.tif 000015
【図１２】
2005065774.tif 000016
【図１３】
2005065774.tif 000017