(57)【要約】【課題】内孔部周面にライナー布が装設されてなる防振ブッシュとして、ライナー布の繋ぎ部からの弱体化を防止し、耐久性を向上した防振ブッシュを提供する。【解決手段】筒状のゴム弾性体Ｒからなり、バー部材が貫通する内孔部ａ１の周面に編織物よりなる筒状のライナー布１０を装設した防振ブッシュＡにおいて、ライナー布１０の一部に有する繋ぎ部１１を、使用状態における軸直角方向の荷重入力方向に対して交差方向位置、特には略直角方向位置Ｄから４５°の角度範囲αに配置するものとし、さらには繋ぎ部１１の位置に一致させるように内孔部周りのカット部ａ５を設定する。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状のゴム弾性体からなり、バー部材が貫通する内孔部を有し、該内孔部周面に編織物よりなる筒状のライナー布が装設され、前記内孔部周りの一部が切り割り状にカットされてなる防振ブッシュであって、
前記筒状のライナー布が、周方向の少なくとも一部に筒状にするための繋ぎ部を有し、該繋ぎ部が、使用状態における軸直角方向の荷重入力方向の位置を避けて該荷重入力方向に対して交差方向位置に配置されてなることを特徴とする防振ブッシュ。
【請求項２】
前記筒状のライナー布の繋ぎ部が、使用状態における軸直角方向の荷重入力方向に対して軸心に関し略直角方向位置から４５°の角度範囲に配置されてなることを特徴とする防振ブッシュ。
【請求項３】
前記筒状のライナー布が、ダブルラッセル機により前後編地を両側端部で繋いで編成した筒状編地よりなり、両側端部の繋ぎ部が前記軸直角方向の荷重入力方向に対応する位置を避けて配置されてなる請求項１または２に記載の防振ブッシュ。
【請求項４】
前記筒状編地が、前記内孔部の内周面を構成する内側層と、ゴム弾性体との接着側になる外側層との二層構造をなし、前記繋ぎ部が内側層よりなり、この内側層がフッ素樹脂系繊維糸により構成され、外側層が合成繊維のウーリー加工糸により構成されてなる請求項３に記載の防振ブッシュ。
【請求項５】
前記内孔部周りの切り割り状のカット部が、前記ライナー布の繋ぎ部の個所でカットされてなる請求項１〜４のいずれか１項に記載の防振ブッシュ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主として自動車のスタビライザブッシュやリアサスペンションブッシュにおいて使用する防振ブッシュに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車用の防振装置としてのスタビライザブッシュやリヤサスペンションブッシュ等の防振ブッシュは、一般に厚肉筒状をなすゴム弾性体よりなり、その内孔部に車両のスタビライザーバー等のバー部材を挿通して保持するものである。
【０００３】
このブッシュＡは、図７に示すように、スタビライザーバー等のバー部材Ｂが貫通する内孔部ａ１を有するとともに、胴部外形が、車体取付面に対する当接面となる平坦面ａ２と、該平坦面ａ２に連続する略Ｕ字形周面ａ３とよりなり、図８のように、例えば前記平坦面ａ２を上面にして車体の取付面に当接させて、前記略Ｕ字形周面ａ３の部分を略Ｕ字形の取付部材Ｃにて保持するようにして使用する。取付部材Ｃは、両端部の取付用孔に挿通する固定ボルトｃ１，ｃ１により車体の取付面に固定される。前記ブッシュＡの両端部にはフランジａ４，ａ４が設けられており、前記取付部材Ｃはこのフランジａ４，ａ４間で該ブッシュＡを保持する。
【０００４】
前記ブッシュＡには、通常、自動車のフレームに組み込まれた前記スタビライザーバーに対する装着のために、前記内孔部ａ１周りの一部が切り割り状にカットされており、該カット部ａ５から前記スタビライザーバーに対して装着できるようになっている（例えば、下記の特許文献１）。
【０００５】
前記のブッシュＡにおいて、発進時や急制動時さらには左右旋回時等においては、前記バー部材Ｂと内孔部ａ１のゴム表面との間でのスリップ現象による異音が発生する。
【０００６】
そのため、近年、前記内孔部ａ１の周面には、その補強を兼ねて、例えばテフロン（登録商標）等の摺動性のよいフッ素樹脂系繊維材料により製された編織布よりなるライナー布１０を装設し、ブッシュＡを構成するゴム弾性体Ｒが直接バー部材Ｂに接触しないようにして、バー部材Ｂに対する摺動性を確保し、異音の発生を抑制することが行われている（例えば、下記の特許文献１、２）。
【０００７】
前記ライナー布１０は、予め筒状に形成しておいて、これを成形金型における前記内孔部を成形する中子に被装した状態で、該中子を型内のキャビティに貫通状態にセットし、中子周りのキャビティにゴム材料を注入して加硫成形することにより、前記ライナー布１０をゴム弾性体Ｒに対し接着一体化させる。
【０００８】
従来より、前記のライナー布１０としては、編織手段により筒状に形成した編織布が使用され、中でも、前後２列の針床を有するダブルラッセル機（経編機）により、前後編地を両側端部で繋いで一体に編成した筒状編地の使用が多い。
【０００９】
ところで、前記の筒状編地等の編織布よりなるライナー布は、筒状にするための繋ぎ部、特には前記筒状編地の繋ぎ部は、組織的に他部分に比して繊維（糸）密度がやや粗くてかつ強度的にも弱くなっている。
【００１０】
そのため、前記ライナー布の繋ぎ部がブッシュ使用状態における軸直角方向の振動による荷重入力方向と対応する位置付近に存在していると、入力される荷重による力が前記繋ぎ部に集中的に繰り返し作用することになって、経時的に該繋ぎ部が弱体化し、ついには破断等が生じることがあり、これが耐久性を損う一因となっている。
【００１１】
また、前記のライナー布としては、その使用に耐える強度を有することに加えて、ゴム弾性体との接着性がよいこと、また加硫成形時にゴム材料が内周面に容易に滲出しないことが求められるが、前記のフッ素樹脂系繊維のみを構成材料とする編織布では、ゴム弾性体との接着性や加硫時のゴム材料の滲出抑制等の効果の点では充分に満足できるものではない。
【００１２】
そこで、前記のダブルラッセル機による筒状編地のライナー布を、摺動性のよい繊維よりなる内側層と、ゴム弾性体との接着性のよい繊維よりなる外側層との二層構造に構成することにより、バー部材に対する摺動性と、ゴム弾性体に対する接着性との両立を図ろうとしたものである。
【００１３】
ところが、このような二層構造の筒状編地についても前記繋ぎ部については、内側層と外側層の一方の層のみよりなるのが普通であり、他部分に比して組織が粗くて、厚みも薄くて強度的に弱くなっており、これが軸直角方向の荷重入力方向と対応する位置付近に配置した場合には前述のとおりの問題が生じることになる。
【特許文献１】特開２００１−２２１２８４号公報
【特許文献２】特開昭６２−２７７４４７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明は、上記に鑑みてなしたものであり、内孔部周面にライナー布が装設されてなる防振ブッシュとして、ライナー布の繋ぎ部の位置を、使用状態における軸直角方向の荷重入力方向と対応する位置付近を避けて配置することにより、前記ライナー布の繋ぎ部の弱体化を防止し、耐久性を向上した防振ブッシュを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明は、筒状のゴム弾性体からなり、バー部材が貫通する内孔部を有し、該内孔部周面に編織物よりなる筒状のライナー布が装設され、前記内孔部周りの一部が切り割り状にカットされてなる防振ブッシュであって、前記筒状のライナー布が、周方向の少なくとも一部に筒状にするための繋ぎ部を有し、該繋ぎ部が、使用状態における軸直角方向の荷重入力方向の位置を避けて該荷重入力方向に対して交差方向位置に配置されてなることを特徴とする。
【００１６】
この防振ブッシュによれば、内孔部周面に装設されたライナー布のうちの強度的に弱くなる前記繋ぎ部が、使用状態における軸直角方向の荷重入力方向に対し対応する位置付近を避けて配置されているため、入力される荷重による力が前記繋ぎ部に集中的に作用することがなくなり、ライナー布が早期に破断する等のおそれがなく、その耐久性を向上できる。
【００１７】
前記の防振ブッシュにおいて、前記筒状のライナー布の繋ぎ部は、使用状態における軸直角方向の荷重入力方向に対して軸心に関し略直角方向位置から４５°の角度範囲、より好ましくは３０°の角度範囲に設定してなるものとする。これにより前記の作用効果を確実に果し得る。
【００１８】
前記筒状のライナー布が、ダブルラッセル機により前後編地を両側端部で繋いで編成した筒状編地よりなり、両側端部の繋ぎ部が前記のようにして軸直角方向の荷重入力方向に対応する位置を避けて配置されてなるものが好ましい。これにより、経編編成による筒状編地をライナー布に使用できて、しかも、前後編地の両側端部の強度的に弱い繋ぎ部が荷重入力方向に対し交差方向の位置にあって、入力荷重の影響を受け難くなっているため、該繋ぎ部からの破断等のおそれなく使用でき、使用上充分な耐久性を保持できる。
【００１９】
前記筒状編地が、前記内孔部の内周面を構成する内側層と、ゴム弾性体との接着側になる外側層との二層構造をなし、前記繋ぎ部が内側層よりなり、この内側層が摺動性のよいフッ素樹脂系繊維糸により構成され、外側層がゴム弾性体との接着性のよい合成繊維糸、例えばポリエステル系繊維等のウーリー加工糸により構成されてなるものが好ましい。
【００２０】
この場合、ライナー布が二層構造をなすために、内孔部表面を形成する内側層へのゴム材料の浸透を抑えることができるとともに、フッ素樹脂系繊維糸よりなる内側層による良好な摺動性を確保できて、しかも外側層によりゴム弾性体との接着強度も高めることもでき、ライナー布の剥離等が発生するおそれもない。
【００２１】
さらに、前記の各発明において、前記内孔部周りの切り割り状のカット部が、前記ライナー布の繋ぎ部の個所でカットされてなるものが好ましい。すなわち、前記ライナー布の強度的に他部分より弱い一つの繋ぎ部を、スタビライザーバー等のバー部材への装着のためのカット部とすることにより、カット部以外のライナー布自体の弱い部分の一つがなくなり、ライナー布の繋ぎ部での破断等の発生を防止でき、耐久性向上に寄与できる。
【発明の効果】
【００２２】
上記したように本発明によれば、内孔部周面にライナー布が装設されてなる防振ブッシュにおいて、ライナー布の繋ぎ部を、使用状態における軸直角方向の荷重入力方向と対応する位置を避けて配置したことで、前記ライナー布の繋ぎ部の弱体化を防止でき、該繋ぎ部の位置からの破断などの発生を防止できて長期に渡って良好に使用でき、その耐久性を向上できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
次に、本発明の実施の形態を図面に示す実施例に基づいて説明する。
【００２４】
図１〜図３は、本発明に係る防振ブッシュＡの１例としての車両のスタビライザーブッシュを示す。この防振ブッシュＡは、上記の「背景技術」でも説明したように、厚肉筒状のゴム弾性体Ｒよりなり、スタビライザーバー等のバー部材Ｂが貫通する内孔部ａ１を有するとともに、胴部外形が車体取付面に対する当接面となる平坦面ａ２と、該平坦面ａ２に連続する略Ｕ字形周面ａ３とよりなる断面略鞍形をなしている。また両端部にはフランジａ４，ａ４が設けられている。さらに、前記ブッシュＡには、前記スタビライザーバー等のバー部材Ｂに対する装着のために、前記内孔部ａ１周りの一部が切り割り状にカットされており、ａ５はそのカット部を示す。通常、このカット部ａ５は、胴部における前記平坦面ａ２以外の略Ｕ字形周面ａ３の側部領域の一方側、特には前記平坦面ａ２と平行な位置より平坦面側にやや傾斜して形成される。
【００２５】
そして、前記内孔部ａ１の周面には、摺動性のよいフッ素樹脂系繊維材料を主材として製された編織布よりなるライナー布１０が装設されている。
【００２６】
前記のライナー布１０としては、編織手段により製された編織布で筒状に形成されたものを使用できるが、実施上は、前後２列の針床を備えるダブルラッセル機（経編機）により、図４のように前後編地１２，１３を両側端部で繋いで経編編成された筒状編地よりなるものが、前記繋ぎ部１１，１１のミシン等による縫製が不要で容易に製作できることから、好適に使用される。
【００２７】
中でも、前記内孔部ａ１の周面を構成する内側層１０ａと、ゴム弾性体Ｒとの接着側になる外側層１０ｂとの二層構造をなし、前記両側端部の繋ぎ部１１，１１が内側層１０ａよりなる前記経編編成による筒状編地であって、前記内側層１０ａが摺動性のよいフッ素樹脂系繊維糸により構成され、外側層１０ｂがポリエステルやナイロン等の引張強度の高い合成繊維をウーリー加工（毛羽立たせる加工）した糸、所謂ウーリー加工糸により構成した筒状編地がゴム弾性体との接着性がよく、特に好適に使用される。なお、前記の二層構造の筒状編地の組織、編密度及び使用糸の太さ等については、使用上において求められる強度やゴム材料の滲出防止の点から適宜設定できる。
【００２８】
そして、本発明の場合は、前記のように周方向の少なくとも一部、例えば図４のように両側端部に筒状にするための繋ぎ部１１を有するライナー布１０を内孔部ａ１に装設使用する場合において、前記繋ぎ部１１が使用状態における軸直角方向の荷重入力方向の位置を避けて該荷重入力方向に対して交差方向位置に配置されている。
【００２９】
すなわち、本発明の防振ブッシュＡを、スタビライザーブッシュ等として、図５のように平坦面ａ２を上面にして略水平状態で車体側の取付面に当接させるように取付使用する場合、あるいは、図６のように前記平坦面ａ２を下側で傾斜状にして車体側の取付面に当接させるように取付使用する場合においては、主としてスタビライザーバー等の上下振動が生じる。そこで、前記繋ぎ部１１を、胴部における前記平坦面ａ２以外の略Ｕ字形周面ａ３の側部領域の一方側、前記の上下振動による軸直角方向の荷重入力方向Ｆ（上下方向）に対して交差方向位置すなわち横方向の位置に配置している。
【００３０】
特には、前記繋ぎ部１１が、前記荷重入力方向Ｆに対して軸心に関し略直角方向位置Ｄから４５°の角度範囲α、つまりは前記略直角方向位置Ｄを中心とする９０°の角度範囲に配置されている。すなわち、前記繋ぎ部１１が前記角度範囲αから外れるほど、前記荷重入力方向Ｆとの対向位置に近くなって、荷重入力時の力が前記繋ぎ部１１に集中的に作用し易くて破断が生じ易くなり、耐久性が低下することになるので、前記角度範囲αに設定するのが望ましく、より好ましくは、前記平坦面ａ２側よりの前記直角方向位置Ｄから３０°の角度範囲に設定するものとする。
【００３１】
さらに実施例の場合、前記内孔部ａ１周りの前記カット部ａ５が、前記のように配置された前記ライナー布１０の繋ぎ部１１の位置でカットされている。すなわち、前記カット部ａ５は略Ｕ字形周面ａ３の側部領域の一方側に設定されるが、このカット部ａ５の位置を、図のように前記荷重入力方向Ｆに対し交差方向位置となる前記繋ぎ部１１の位置に一致させてカットするものとする。これにより、前記ライナー布１０の強度的に他部分より弱い部分である一つの繋ぎ部１１の個所が、カット部ａ５として利用されることで、前記ライナー布１０の破断等の発生を防止できることになる。
【００３２】
なお、前記防振ブッシュＡ１の前記内孔部ａ１周りにおける前記カット部ａ５の位置の設定を容易にするため、該ブッシュＡの軸方向端面には、凹凸形状によるマーク、例えば点状の凹部や凸部もしくは線状の凹条や凸条等よりなる１もしくは複数の位置マーク１４を、前記ライナー布１０の繋ぎ部１１の位置に合わせて設定しておくのがよい。図１の場合はカット位置を許容できる範囲を示すように複数の位置マーク１４を形成している。
【００３３】
上記の構成よりなる防振ブッシュＡは、成形金型における前記内孔部を成形する中子に前記ライナー布１０を被装した状態で、該中子を型内のキャビティに貫通状態にセットし、中子周りのキャビティにゴム材料を注入して加硫成形するが、この成形の際、前記ライナー布１０の繋ぎ部１１の位置を、略Ｕ字形周面ａ３の側部領域の一方側の位置において、例えば前記位置マーク１４に合わせるようにセットしておいてゴム弾性体Ｒを加硫成形する。
【００３４】
これにより、前記ライナー布１０の繋ぎ部１１が、使用上の荷重入力方向Ｆに対し交差方向位置となる前記略Ｕ字形周面ａ３の側部領域の一方側に位置することになる。特に、前記位置マーク１４による設定個所でカットすることにより、図示するように、前記ライナー布１０の繋ぎ部１１の位置と、カット部ａ５の位置とが一致した形態の防振ブッシュが得られる。
【００３５】
前記防振ブッシュＡを、例えばスタビライザーブッシュ等として、図５あるいは図６のように前記平坦面ａ２を車体の取付面に当接させ、図８と同様に前記略Ｕ字形周面ａ３の部分を略Ｕ字形の取付部材Ｃにて保持し、内孔部ａ１にスタビライザバー等のバー部材Ｂを挿入して支持した状態において、内孔部ａ１の周面に装設されたライナー布１０のうちの強度的に弱くなる前記繋ぎ部１１が、使用状態における軸直角方向の荷重入力方向Ｆに対し対応する位置付近を避けて配置されているため、入力される荷重による力が前記繋ぎ部１１に集中的に作用することがなくなり、ライナー布１０が早期に破断する等のおそれがなく、その耐久性を向上できる。
【００３６】
特に、前記ライナー布１０の強度的に他部分より弱い一つの繋ぎ部１１の位置にバー部材Ｂへの装着のためのカット部ａ５が形成されている場合、カット部ａ５以外のライナー布１０自体の弱い部分の一つがなくなり、ライナー布１０の繋ぎ部１１での破断等の発生を防止でき、耐久性向上に寄与できる。
【産業上の利用可能性】
【００３７】
本発明は、自動車のスタビライザブッシュやリアサスペンションブッシュにおいて使用する防振ブッシュに好適に利用できる。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明の防振ブッシュの１実施例を示す軸方向端面の側面図である。
【図２】同上の防振ブッシュの半部縦断正面図である。
【図３】同上の防振ブッシュの横断面図である。
【図４】二層構造の筒状編地よりなるライナー布を例示する断面図である。
【図５】防振ブッシュの使用状態時の荷重入力方向の説明図である。
【図６】他の使用状態時の荷重入力方向の説明図である。
【図７】一般の防振ブッシュを例示する斜視図である。
【図８】防振装置の使用状態を示す断面図である。
【符号の説明】
【００３９】
Ａ：防振ブッシュ
Ｂ：バー部材
Ｄ：略直角方向位置
Ｒ：ゴム弾性体
α：角度範囲
ａ１：内孔部
ａ２：平坦面
ａ３：略Ｕ字形周面
ａ４，ａ４：フランジ
ａ５：カット部
１０：ライナー布
１０ａ：内側層
１０ｂ：外側層
１１：繋ぎ部
１２，１３：前後編地
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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