(57)【要約】【課題】自然な質感を有する化粧シートを提供する。【解決手段】下記の工程によって化粧シートを製造する。（１）結合剤を固形分換算で１００重量部、粒子径１〜１０００μｍの充填剤を３００〜４０００重量部含むペースト状組成物を用いて、表面に凹凸が形成されたシート基材を成形する工程（２）顔料及び／または染料を含む着色液でシート基材表面を着色する工程（３）シート基材表面を乾燥する工程（４）シート基材表面を研磨する工程【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
（１）結合剤を固形分換算で１００重量部、粒子径１〜１０００μｍの充填剤を３００〜４０００重量部含むペースト状組成物を用いて、表面に凹凸が形成されたシート基材を成形する工程
（２）顔料及び／または染料を含む着色液でシート基材表面を着色する工程
（３）シート基材表面を乾燥する工程
（４）シート基材表面を研磨する工程
によって得られることを特徴とする化粧シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、新規な化粧シートに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、建築物の内外装等における化粧材としては、種々の意匠性を有する材料が使用されてきた。最近では、自然志向の高まりもあって、岩、石、木等の自然な質感を表出したものが見直されている。その中でも特に、時間の経過とともに材料の表面が風化したものは、自然な質感が高く、意匠的な付加価値を有する材料として注目されつつある。
このような材料としては、例えば、実際の石を切り出して加工した壁材等が挙げられる。しかし、これらは天然の材料をそのまま利用するため、品質や生産性等の点において不安定な要素がある。また、風化の度合いによっては、材料の強度が不足し、脆くなるおそれがある。運搬時や施工時において、材料自体の重さや厚さが問題となる場合もある。
そこで、自然な質感を有する化粧シートを工業的に生産する試みがなされている。
【０００３】
例えば、特開平７−１１７２０５号公報（特許文献１）には、表面に模様を有する基板の表面上に、塗布ムラが出るように着色透明塗料を塗布した化粧シートが開示されている。該公報においては、着色透明塗料の塗布ムラによる濃淡模様が基板表面の模様と重なって見えることで、深みのある意匠性が表出できることが記載されている。
また、特開平１１−１２８８２７号公報（特許文献２）には、顔料体積濃度０．０１％〜１０％の着色透明塗料によって、表面の凹部を着色した堆積岩割肌調シートが開示されている。該公報によれば、立体的な深みのある堆積岩割肌模様が形成できることが記載されている。また、シートを薄膜化、軽量化できることも記載されている。
【０００４】
【特許文献１】特開平７−１１７２０５号公報
【特許文献２】特開平１１−１２８８２７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述の特許文献１、２はいずれも、化粧シートの表面に着色透明塗料を塗布するものである。
しかしながら、単に化粧シート表面の一部または全体に着色透明塗料層を設けるだけでは、仕上り状態が人工的な外観になりやすく、自然な質感を表出するには限界がある。
【０００６】
本発明は、上述のような問題点に鑑みなされたものであり、工業的に生産可能な化粧シートにおいて、自然な質感を向上させることを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討を行なった結果、以下の工程によって得られる化粧シートに想到し、本発明を完成させるに到った。
（１）結合剤を固形分換算で１００重量部、粒子径１〜１０００μｍの充填剤を３００〜４０００重量部含むペースト状組成物を用いて、表面に凹凸が形成されたシート基材を成形する工程
（２）顔料及び／または染料を含む着色液でシート基材表面を着色する工程
（３）シート基材表面を乾燥する工程
（４）シート基材表面を研磨する工程
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、岩、石、木等の自然の材料に類似した質感を有する化粧シートを得ることができる。
本発明化粧シートは、比較的薄く、軽量であるため、建築物壁面等に施工する際の作業も容易に行うことができ、躯体への負荷も殆どかからない。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明を実施するための最良の形態について説明する。
【００１０】
本発明の工程（１）では、ペースト状組成物を用いてシート基材を成形する。
工程（１）におけるペースト状組成物は、結合剤、及び粒子径１〜１０００μｍの充填剤を必須成分として含むものである。
【００１１】
結合剤としては、水溶性樹脂、水分散性樹脂、溶剤可溶形樹脂、無溶剤形樹脂、非水分散形樹脂、粉末樹脂等の各種結合剤を使用することができる。このような結合剤の形態は特に限定されず、１液型、２液型のいずれであってもよい。本発明では特に、水溶性樹脂及び／または水分散性樹脂が好適に用いられる。使用可能な樹脂の種類としては、例えば、セルロース、ポリビニルアルコール、エチレン樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、塩化ビニル樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、アクリルシリコン樹脂、フッ素樹脂等、あるいはこれらの複合系等を挙げることができる。
【００１２】
充填剤としては、粒子径１〜１０００μｍ（好ましくは１０〜８００μｍ、より好ましくは３０〜５００μｍ）のものを使用する。粒子径がこのような範囲内である限り、充填剤の種類は特に限定されないが、具体的には、重質炭酸カルシウム、沈降性炭酸カルシウム、カオリン、タルク、クレー、陶土、チャイナクレー、硫酸バリウム、炭酸バリウム、珪砂、珪石、アルミナ、アロフェン、珪藻土、活性白土、活性炭、木粉、ガラス粒、合成樹脂粒等が使用できる。
【００１３】
充填剤の粒子径が小さすぎる場合は、シート基材表面が緻密な状態となり、工程（２）において着色液がシート基材に浸透しにくくなる。充填剤の粒子径が大きすぎる場合は、シート基材の表面凹凸が目立つようになり、質感が低下する。
【００１４】
充填剤の比率は、上記結合剤の固形分１００重量部に対し３００〜４０００重量部（好ましくは５００〜３０００重量部、より好ましくは１０００〜２０００重量部）とする。充填剤の比率が小さすぎる場合は、工程（２）において着色液がシート基材に浸透しにくくなる。充填剤の比率が大きすぎる場合は、シート基材の強度等において実用的な物性が確保できなくなる。
【００１５】
工程（１）におけるペースト状組成物は、上記結合剤と充填剤を公知の方法で均一に撹拌・混合することによって得ることができる。このとき、水、溶剤を適宜混合することで、ペースト状組成物の粘性を調整することができる。また、必要に応じ、増粘剤、分散剤、造膜助剤、消泡剤、防腐剤、防カビ剤、抗菌剤、架橋剤等の添加剤を混合してもよく、本発明の効果を阻害しない範囲で少量の顔料を添加することもできる。
【００１６】
工程（１）では、上記ペースト状組成物を用いて、表面に凹凸が形成されたシート基材を成形する。シート基材の成形方法は公知の方法によればよく、例えば、ペースト状組成物を型枠に流し込んだ後、硬化後に脱型する方法等を採用することができる。この場合、型枠に予め所望の凹凸模様を付与しておくことで、シート表面にその模様を転写することができる。
型枠としては、例えばシリコン樹脂、ウレタン樹脂製等の型枠、あるいは離型紙を設けた型枠等が使用できる。また、シート基材成形時には、例えば、織布、不織布、セラミックペーパー、合成紙、ガラスクロス、メッシュ等を積層ないし埋設することもでき、上記ペースト状組成物とは別のペースト状組成物を積層することもできる。
シート基材の厚みは特に限定されないが、通常０．２〜５ｍｍ程度（好ましくは０．５〜３ｍｍ程度）である。
通常は、上記方法で成形したシート基材が乾燥した後に工程（２）を行うが、工程（２）が実施可能な範囲であれば、必ずしも完全に乾燥させる必要はない。
【００１７】
工程（２）では、顔料及び／または染料を含む着色液でシート基材表面を着色する。この工程で使用する着色液は、顔料及び／または染料を、溶媒に分散及び／または溶解させたものである。
【００１８】
顔料としては、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化鉄、カーボンブラック、モリブデンレッド、コバルトブルー、マンガンバイオレット、弁柄、紺青、群青等の無機質顔料；フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン等のフタロシアニン系顔料、モノアゾレッド、ファーストエロー、パーマネントイエロー、ジスアゾイエロー等のアゾ系顔料、ペリレンレッド等のペリレン系顔料、キナクリドンレッド等のキナクリドン系顔料、イソインドリノン系顔料、メチン・アゾメチン系顔料、ベンズイミダゾロン系顔料、ジオキサジン系顔料等の有機質顔料；アルミニウム、ニッケル、ステンレス等の金属粉顔料；パール顔料、蛍光顔料、蓄光顔料等の特殊顔料、等が挙げられる。
また、染料としては、塩基性染料、酸性染料、直接染料、建染染料、分散染料、反応染料、けい光染料などの各種染料等が使用可能である。
これらは所望の色相に応じて適宜選択すればよく、１種のみで使用してもよいし、２種以上を組み合せて使用することもできる。
【００１９】
溶媒としては、水系溶媒、非水系溶媒のいずれも使用可能であるが、作業性、安全性等の点で水系溶媒が好適に用いられる。水系溶媒は、水を主成分とするものであり、必要に応じアルコール類、エーテル類等の親水性溶媒を混合することもできる。
【００２０】
顔料及び／または染料の濃度は、特に限定されないが、通常３０重量％以下（好ましくは０．０１〜１０重量％、より好ましくは０．０２〜２重量％）程度である。このような濃度であれば、本発明の効果を十分に得ることができる。
【００２１】
着色液においては、上述の成分の他に各種添加剤が含まれていてもよい。このような添加剤としては、例えば、増粘剤、分散剤、消泡剤、防腐剤、防カビ剤、抗菌剤等が挙げられる。必要に応じ各種樹脂を混合することもできるが、シート基材表面への着色液の浸透作用が阻害されるおそれがあるため、その含有比率は小さいことが望ましく、通常は１０重量％以下（好ましくは５重量％以下、より好ましくは１重量％以下）とする。特に、分散型樹脂（エマルション等）の使用は避けることが望ましい。
【００２２】
上記着色液を用いてシート基材表面を着色する方法としては、シート基材を着色液に浸漬する方法、シート基材に着色液を塗付する方法等が挙げられる。
このうち、着色液に浸漬する方法では、シート基材全体を着色液に浸漬してもよいし、シート基材の表面（片面）のみが着色液に接触するように浸漬してもよい。浸漬時間は、所望の着色度合に応じて適宜設定することができるが、通常は１〜３０分程度である。
着色液を塗付する方法では、刷毛、ローラー、スプレー等の塗装器具を使用することができる。また、フローコーター、ロールコーター等を用いることもできる。着色液の塗付量は、所望の着色度合に応じて適宜設定すればよい。着色液の塗付量は、通常１０〜２００ｇ／ｍ２程度である。
【００２３】
工程（３）では、着色剤によって湿潤状態となったシート基材表面を乾燥する。
乾燥方法としては、特に限定されず公知の方法を用いることができる。具体的には、熱風乾燥、真空乾燥、直接加熱乾燥、高周波加熱乾燥、遠赤外線加熱乾燥、除湿乾燥等が使用できる。このうち、加熱乾燥を行う場合は、シート基材が分解しない程度に温度制御すればよく、乾燥温度は通常５〜１５０℃（好ましくは２０〜１３０℃、より好ましくは３０〜１２０℃）程度である。
乾燥時において、シート基材は水平ないし垂直に載置することができるが、シート基材を水平に載置すれば、シート基材の表面凹凸に応じて色相の濃淡が形成されやすくなる点で好適である。
乾燥の程度は、工程（４）が実施可能な範囲であればよく、必ずしも完全に乾燥させる必要はない。
【００２４】
工程（４）では、シート基材表面を研磨する。研磨方法としては、公知の方法に従えばよく、例えばオービダルサンダー、ダブルアクションサンダー、ベルトサンダー等による手研磨及び自動研磨装置のいずれも採用することができる。研磨工程においては、研磨作業中ないしはその作業後にエアーブローにより研磨粉を適宜除去することができる。また、必要に応じ水等でシート基材表面を湿潤させながら研磨を行うこともできる。
研磨布紙を用いる場合、研磨布紙の粒度は、所望の仕上り外観に応じて適宜選択すればよい。２種以上の研磨布紙を使用して処理を行うこともできる。
【００２５】
本発明化粧シートは、以上の工程によって得られるものであるが、必要に応じ、工程（２）〜工程（３）を繰り返してもよく、また工程（２）〜工程（４）を繰り返すこともできる。このような工程の繰り返しにより、多様な色彩の表出等が可能となる。
工程（４）の後、本発明の効果を損わない限り、シート表面に塗料や撥水剤等を塗付することもできる。
【００２６】
本発明化粧シートは、従来品では困難であった自然な質感が表出できるものである。その理由は明確ではないが、概ね以下の作用によるものと考えられる。
本発明では、シート基材が特定組成のペースト状組成物からなるため、その表面はポーラスな状態となる。このシート基材表面に対し、着色剤として造膜性能が低い（乃至は造膜性能を有さない）ものを使用して着色を行うため、シート基材表面に着色剤が適度に浸透する。この際、シート基材の表面から内部に向かって、顔料及び／または染料の濃度が傾斜的に変化する（シート基材最表面の濃度は高く、内部になるほど濃度が低くなる）。しかも、シート基材表面には凹凸模様が形成されているため、凹凸の深さに応じて色相に濃淡が現れる。
その後の研磨処理によって、顔料及び／または染料とシート基材の充填剤が微妙に複合化された自然なムラを有する意匠面が現れ、優れた質感を得ることができるものである。
【００２７】
本発明化粧シートは、以上の工程によって得られ、具体的には、例えば岩、石、木等に類似した意匠性を表出することができる。特に、時間の経過によって風化したような、付加価値の高い意匠性を表出することもできる。
本発明化粧シートは、建築物の内外装等において使用することができ、特に建築物の内装仕上げに好適な材料である。具体的には、住宅、マンション、学校、病院、店舗、事務所、工場、倉庫、食堂等における壁、間仕切り、扉、天井等の表面仕上げに適用できる。
本発明化粧シートを施工する際には、接着剤、粘着剤、粘着テープ、釘、鋲等を用いて各部位に貼着すればよい。その他、ピン、ファスナー、レール等を用いて固定化することもできる。また、施工時には、化粧シートを任意の形状に切断して用いてもよい。
本発明化粧シートの施工後、シート表面に汚れが付着した場合には、シート表面を研磨することで簡単に汚れを除去することができ、研磨を施した部分を違和感なく仕上げることもできる。
【実施例】
【００２８】
以下に実施例を示し、本発明の特徴をより明確にする。
【００２９】
アクリル樹脂エマルション（固形分５０重量％）２００重量部に対し、造膜助剤（２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオールモノイソブチレート）１０重量部、増粘剤（ヒドロキシエチルセルロース）８重量部、ポリカルボン酸系分散剤４重量部、シリコーン系消泡剤８重量部、水５５０重量部を混合した後、さらに、粒子径１００〜３００μｍの炭酸カルシウム粉１１０重量部、粒子径４０〜８０μｍの炭酸カルシウム粉２２０重量部、粒子径８０〜２００μｍの珪砂７６０重量部を混合し、均一になるまで撹拌してペースト状組成物を製造した。
【００３０】
岩石調の表面模様を有するシリコン樹脂型枠（縦３００ｍｍ×横３００ｍｍ×深さ５ｍｍ）に、上記ペースト状組成物を流し込み、その上にメッシュを載せた後、ローラーで軽く押さえて平滑にならし、常温で４８時間乾燥後脱型することにより、シート基材を得た。このシート基材の厚みは約２ｍｍであった。
【００３１】
次いで、弁柄、黄色酸化鉄、及びカーボンブラックを計０．２重量％の濃度で含む水分散液に、上記シート基材を１０分開浸漬した後、シート基材を引き上げ、５０℃乾燥器中に水平に載置して１０分間乾燥した。その後、シート表面を＃８００の研磨布紙で研磨した。
以上の方法により、岩石面が風化したような自然な質感を有する化粧シート（図１）を得ることができた。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】実施例により得られた化粧シートを示す図である。
【図１】
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