(57)【要約】【課題】  本発明部品チャネル設定方法及びシステムに関し、従来手法である段取時間最小化の要求とタクトバランスの相反する要求（チャネル使用効率最大化とタクトアンバランスロス最小化）を満たすことができる部品搭載機の部品チャネル設定方法及びシステムを提供することを目的としている。【解決手段】  部品搭載機を決定するために、部品番号と図番情報と搭載情報とを受けてタクトバランス評価と搭載機チャネルバランス評価を１部品単位に行なう評価手段１と、該評価手段１の評価値に基づいて評価値が良い方向に評価を進める進行手段２と、全体の動作を制御する制御手段３と、を含んで構成される。【選択図】図２
2005085986.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
部品搭載機を決定するために、タクトバランス評価と搭載機チャネル使用バランス評価を１部品単位に行ない（ステップ１）、
前記評価値が良い方向に評価を進める（ステップ２）、
ことを特徴とする部品搭載機の部品チャネル設定方法。
【請求項２】
チャネル使用効率とタクトアンバランスロス最小化の各要求に、それぞれ優先度を設定可能としたことを特徴とする請求項１記載の部品搭載機の部品チャネル設定システム。
【請求項３】
前記部品搭載機間のタクトバランス最小化、及び段取りロスの最小化の評価値方法として、タクトバランス評価値と搭載機チャネル使用バランス評価値の合算値を比較することを特徴とする請求項１記載の部品搭載機の部品チャネル設定方法。
【請求項４】
部品搭載機を決定するために、部品番号と図番情報と搭載情報とを受けてタクトバランス評価と搭載機チャネルバランス評価を１部品単位に行なう評価手段と、
該評価手段の評価値に基づいて評価値が良い方向に評価を進める進行手段と、
全体の動作を制御する制御手段と、
を含んで構成される部品搭載機の部品チャネル設定システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は部品搭載機の部品チャネル設定方法及びシステムに関する。
【背景技術】
【０００２】
ＳＭＤ（Ｓｕｒｖｉｃｅ  Ｍｏｕｎｔｅｄ  Ｄｅｖｉｃｅ：表面実装型部品）搭載機は、ＰＣＢ（Ｐｒｉｎｔｅｄ  Ｃｉｒｃｕｉｔ  Ｂｏａｒｄ：プリント板）の品種（以下図番という）毎に、事前にその図番で必要な部品を搭載機の部品セット部（以下チャネルという）にセットしておく（以下段取作業という）必要があり、図番が頻繁に切り替わる場合に、段取作業に時間がかかり、部品搭載機の稼働率を低下させてしまうことがある。
【０００３】
このような段取時間延長による稼働率低下の問題点を解消する技術として、部品の共通度の高い図番をグルーピングし、限られた搭載機のチャネルの範囲内で最大限の部品の編成を行なうシステムがある（例えば特許文献１参照）
図２３は図番切り替え時の段取時間延長による不稼働時間発生の説明図である。上段は図番切り替え毎に段取する例を、下段はグルーピングして段取する例をそれぞれ示している。上段の図番切り替え毎に段取する例では、先ず外段取Ａを行ない、次に内段取Ａを行ない、搭載Ａを行なっている時に、外段取Ｂを行なうという具合に、内段取と外段取とを交互に行ないながら、部品実装を行なうものである。この方法によれば、搭載Ａと内段取Ｂの間の時間が段取ロスによる不稼働域となる。
【０００４】
これに対して、下段に示す例は、予め外段取で部品ＡとＢとＣの外段取を行なっておき、内段取に移行するようにしたものである。内段取では、先ず部品の共通度の高い複数図番をグルーピング（共通段取Ａ＋Ｂ＋Ｃ等）し、段取することで、段取時間を短縮し、外段取時間延長による不稼働を防止するものである。しかしながら、この共通段取方式では、搭載Ａと内段取Ｂの間にタクトアンバランスによる不稼働が発生する。タクトアンバランスロスとは、特定の装置に部品が集中することによる時間的ロスをいう。複数図番グルーピングにより、搭載機のチャネルを１００％使用するため、搭載機間でのタクトバランス調整に制約が発生し、上段の場合に比較してタクトアンバランスが発生する。
【特許文献１】特開平１０−３４４５９号公報（第６頁、第７頁、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前述した特許文献１記載の発明は、主に小ロットにおける段取ロス最小化を目的としており、タクトアンバランスロス最小化の処理については、簡易な処理のみしか行なっていなく、タクトアンバランスロスの解消効果は少ない。このため、段取ロス短縮時間に対してタクトアンバランス時間が大きくなり、ラインの能力を低下させてしまう。
【０００６】
図２４はタクトアンバランスによる不稼働の例を示す図である。横軸は時間ｔ、縦軸は搭載機＃１〜＃３を示す。アンバランスがある場合、搭載機＃１の搭載Ａ１,搭載Ａ２,搭載Ａ３を行なった後、搭載機＃２に処理が移行する。この時、搭載Ａ１〜搭載Ａ２に移る場合に不稼働が発生する。搭載Ａ２〜搭載Ａ３に移る場合にも不稼働が発生する。
【０００７】
図のアンバランス無しの場合には、搭載機＃１〜＃３まで、不稼働が発生しないで処理が進んでいく場合を示す。ここで、上段の搭載機＃３までの処理が終わった時間と、アンバランス無しで処理が終了した時の時間との差がロスとなる。
【０００８】
次に、従来手法グルーピングによるタクトアンバランスの発生原理について説明する。従来手法では、以下に示す単純モデルの例にあるように、チャネル割り付け優先のロジック（部品をチャネルに割り付ける際、チャネルの使用数が最大になるように部品を割り付ける）で行なっているため、タクトアンバランスが多く発生する。
【０００９】
図２５は図番毎の使用部品の説明図である。ここでは、図番はＺ１〜Ｚ３までの３種類存在する。そして、それぞれの図番に使用部品の種類と数量が記載される。例えば、図番Ｚ１の場合は、部品Ａが５個、部品Ｂが５個、部品Ｃが５個、部品Ｅが５個使用される場合を示している。図２６は使用部品の搭載機チャネル使用数を示す図である。例えば、部品Ｃは搭載機＃１と搭載機＃２にそれぞれ２チャネル使用され、搭載機＃３には使用されない。また、部品Ｈは搭載機＃１〜搭載機＃３まで各４チャネルずつ使用されている。
【００１０】
図２７は搭載機のチャネル使用数を示す図である。＃１〜＃３の搭載機の何れも保有チャネル数は８個あることを示している。
【００１１】
図２８は従来の割り振りの例を示す図である。チャネル優先ロジックでは、各搭載機のチャネルの設定数が最大になるように割り付ける。この割り付け方法では、同一チャネルを使用する部品同士を交換し、タクトをバランスする。例えば、図では、部品ＡとＢ、ＤとＥに示すように割り付ける。
【００１２】
次に、各図番の搭載時間を演算する。各部品の１個当たりの搭載時間を１ｓとし、搭載時間を演算すると、図２９に示すようにそれぞれの搭載機の搭載時間が決定される。例えば、図番Ｚ１の＃１の搭載機の搭載時間は１５ｓ、＃２の搭載機の搭載時間は５ｓ、＃３の搭載時間は０ｓである。Ｚ２，Ｚ３についても同様である。最大時間は、各搭載機におけるかかった時間の内の最大値で定義する。
【００１３】
Ｚ１の場合は、１５である。次に、最適時間を求める。最適時間はΣ（搭載機）÷３で表され、Ｚ１の場合は、Σ（搭載機）＝２０である。これを３で割るから２０÷３＝７となる。ロス時間は、最大時間から最適時間を減算することにより得られるから、Ｚ１のロス時間は、１８−７＝８（ｓ）となる。他の残りの図番についても同様にして求める。
【００１４】
上述した方式では、処理の制約時間が大きく、タクトアンバランス解消効果は少ない。
【００１５】
次に、タクトアンバランス解消後の従来技術の例について説明する。図３０はタクトアンバランス解消後の従来の割り振りの例を示す図である。例えば、搭載機＃１については、部品ＡとＢ、ＤとＥが交換されている。このように部品の最適配置を行なうと、搭載時間は図３１に示すように改善されている。例えば、図番Ｚ１を搭載する＃１の搭載機の搭載時間は１５秒から１０秒に短縮されている。この結果、ロス時間も図３１に示すように、それまでの８秒から３秒に短縮されている。
【００１６】
本発明は、このような課題に鑑みてなされたものであって、従来手法である段取時間最小化の要求とタクトバランスの相反する要求（チャネル使用効率最大化とタクトアンバランスロス最小化）を満たすことができる部品搭載機の部品チャネル設定方法及びシステムを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
（１）請求項１記載の発明は、以下の通りである。図１は本発明方法の原理を示すフローチャートである。本発明は、部品搭載機を決定するために、タクトバランス評価と搭載機チャネル使用バランス評価を１部品単位に行ない（ステップ１）、前記評価値が良い方向に評価を進める（ステップ２）、ことを特徴とする。
（２）請求項２記載の発明は、チャネル使用効率とタクトアンバランスロス最小化の各要求に、それぞれ優先度を設定可能としたことを特徴とする。
（３）請求項３記載の発明は、前記部品搭載機間のタクトバランス最小化、及び段取りロスの最小化の評価値方法として、タクトバランス評価値と搭載機チャネル使用バランス評価値の合算値を比較することを特徴とする。
（４）請求項４記載の発明は、以下の通りである。図２は本発明の原理ブロック図である。図において、１は部品情報と図番情報と搭載機情報とを受けて部品搭載機を決定するために、タクトバランス評価と搭載機チャネルバランス評価を１部品単位に行なう評価手段、２は該評価手段１の評価値に基づいて評価値が良い方向に評価を進める進行手段である。該進行手段２からは部品番号と、搭載機種と、チャネルナンバとが出力される。３は評価手段１及び進行手段２を制御する他、全体の動作制御を行なう制御手段である。該制御手段３は、評価手段１及び進行手段２と接続され、これらの構成要素の制御を行なう。４は進行手段２の出力を受けて部品実装を行なう部品搭載機である。
【発明の効果】
【００１８】
（１）請求項１記載の発明によれば、タクトバランスの相反する２つの要求（段取ロス最小化、タクトバランスロス最小化）を満たす自動搭載機の部品のチャネル配置順を得ることができる。
（２）請求項２記載の発明によれば、搭載時間の観点のみでなく、段取能力や搭載能力等の日々変動する外部環境に柔軟に対応し、最適化を行なうことができる。
（３）請求項３記載の発明によれば、タクトバランス評価値と搭載機チャネル使用バランス評価値の合算値を比較することにより、タクトバランスの相反する２つの要求を満たすことができる。
（４）請求項４記載の発明によれば、タクトバランスの相反する２つの要求（段取ロス最小化、タクトバランスロス最小化）を満たす自動搭載機の部品のチャネル配置順を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態例を詳細に説明する。図３乃至図５は本発明の第１の実施の形態例の動作の一例を示すフローチャートである。以下、このフローに沿って本発明の動作を説明する。動作の主体は図２に示す評価手段１である。進行手段２は評価手段１の評価結果に基づいて、評価値が良い方向に評価を進めていく。先ず、オーダ情報（製造指令）を受信する（Ｓ１）。次に、製造オーダを納期順にソートし評価順序を決定する（Ｓ２）。次に、オーダ情報１０と図番マスター１１よりオーダ情報に図番毎に使用する部品番号と部品数量の情報を添付する（ファイル１，Ｓ３）。オーダ情報１０は、図に示すように、製番と、図番と、製造数と、納期情報より構成されている。図番マスター１１は、図番と、部品番号，個数から構成されている。
【００２０】
次に、ファイル１と部品マスター（以下ＰＤマスターという）１２より、搭載可能な搭載機と搭載機別の搭載速度の情報を添付する（Ｓ４）。ＰＤマスター１２は、部品番号と、ＰＤ名と、搭載機別と、搭載速度から構成されている。次に、オーダ単位に、使用量の多い部品番号から順に搭載機への部品割付処理を開始する（Ｓ５）。次に、部品数を示すパラメータＮを初期値（＝１）に設定する（Ｓ６）。
【００２１】
次に、最初の部品番号についてはＰＤマスター１２情報を参照し、最も搭載速度の速い搭載機へ割り付ける。その際、搭載時間バランスモニターとチャネル使用バランスモニターに割り付け結果を入力する（Ｓ７）。２０は搭載時間バランスモニター、２１はチャネル使用バランスモニターである。搭載時間バランスモニター２０において、横軸は搭載機、縦軸は時間である。図では、搭載機＃１についての部品Ａの搭載時間が１０ｓであることを示している。また、チャネル使用バランスモニター２１において、横軸は搭載機、縦軸は搭載機の使用率である。図では、搭載機＃１のチャネル使用率が１０％であることを示している。
【００２２】
例えば、部品Ｂを搭載する場合について説明する。部品Ｂの搭載可能搭載機は＃１か又は＃２である。搭載時間が＃１が１０ｓ、＃２が１２ｓであるものとすると、搭載機＃１の方が搭載時間が速いので、部品Ｂの割り付けを搭載機＃１に決定する。
【００２３】
次に、Ｎ個目の部品番号の割り付けを開始する（Ｓ８）。そして、現在割り付け中の部品は、既に割り付け済みの部品と同一番号であるかどうかチェックする（Ｓ９）。若し、同一部品番号であった場合には、すでに割付済みの部品のチャネルを使用する（Ｓ１０）。すでに割付済みの部品でなかった場合、Ｎ個目の部品番号を搭載機バランスモニターとチャネル使用バランスモニター上で割り付け、評価値を算出する（Ｓ１１）。
【００２４】
以下、部品Ｂを割りつける場合を示す。搭載時間は、ステップＳ１２において、図番マスター１１より搭載機＃１の搭載時間は、部品数×搭載速度で表わされる。搭載機＃２、搭載機＃３の場合も同様である。搭載可能搭載機はＰＤマスター１２より＃１か又は＃２である。また、搭載時間は、オーダ情報１０，図番マスター１１及びＰＤマスター１２を用いて、搭載時間＃１は１６ｓ、搭載時間＃２は１６ｓとなる。
【００２５】
次に、搭載時間バランス評価値とチャネル使用バランス評価値の算出について説明する。図６は搭載時間バランスモニターによる部品Ｂの評価と割付搭載機の判定の説明図である。横軸は搭載機を、縦軸は時間ｔをそれぞれ示す。ケース１は搭載機＃１に割り付ける場合を示す。（ａ）搭載機３台の総可動時間は最大搭載時間×３で表され、２６ｓ×３＝７８ｓとなる。（ｂ）次に、搭載機３台の正味可動時間は２６ｓ＋０＋０＝２６ｓとなる。（ｃ）ここで、搭載機＃２のバランス評価値は（ａ）−（ｂ）の５２ｓとなる。
【００２６】
ケース２は搭載機＃２へ割り付ける場合を示す。この場合には、（ａ）搭載機３台の総可動時間は最大搭載時間×３台で表され、１６×３＝４８ｓとなる。（ｂ）次に、搭載機３台の正味稼働時間は１０ｓ＋１６ｓ＋０＝２６ｓとなる。（ｃ）そこで、バランス評価値は（ａ）−（ｂ）＝４８−２６＝２２ｓとなる。
【００２７】
図７はチャネル使用バランスモニタによる部品Ｂの評価と割付搭載機の判定の説明図である。横軸は搭載機を、縦軸はチャネル使用数をそれぞれ示す。ケース１の場合は、搭載機＃１に割り付ける場合を示す。（ａ）チャネル使用率のバランスを求めると、最大使用チャネル数×３台で表わされるから２Ｃｈ×３台＝６Ｃｈである。（ｂ）次に正味Ｃｈ使用数を求めると、２Ｃｈ＋０＋０＝２Ｃｈとなる。（ｃ）バランス評価値は、（（ａ）−（ｂ））×１０ｓ＝４０ｓとなる。ここで、１０ｓは１部品当たりの内段取時間を示す。
【００２８】
ケース２の場合は、搭載機＃２へ割りつける場合を示す。この場合には、（ａ）チャネル使用率のバランスを求めると、最大使用チャネル数×３台で表わされるから、１Ｃｈ×３台＝３Ｃｈとなる。（ｂ）正味Ｃｈ使用数を求めると、１Ｃｈ＋１Ｃｈ＋０＝２Ｃｈである。（ｃ）以上より、バランス評価値は（（ａ）−（ｂ））×１０ｓで表され、（２Ｃｈ−１Ｃｈ）×１０ｓ＝１０ｓとなる。
【００２９】
再びステップＳ１１の説明に戻る。前述の動作により部品Ｂを搭載機＃１，＃２へ割り付けた場合の搭載時間バランス評価値はケース１の場合が５２ｓ（搭載機＃１へ割り付けた場合）、ケース２の場合が２２ｓ（搭載機＃２へ割り付けた場合）となる。これに対して、部品Ｂを搭載機＃１，＃２に割り付けた場合のチャネル使用バランス評価値は、ケース１の場合が４０ｓ（搭載機＃１へ割り付けた場合）、ケース２の場合が１０ｓ（搭載機＃２へ割り付けた場合）となる。
【００３０】
次に、部品Ｂについて得た評価値より、部品Ｂの搭載機への割り付けの判定を行なう。ケース１の場合には、搭載機＃１に割り付けた場合であり、ケース２の場合は搭載機＃２に割り付けた場合であり、各ケースにおいて搭載時間バランス評価値とチャネル使用バランス評価値を合算し、値の小さい方（ロスが小さい方）を選定する（Ｓ１３）。
【００３１】
例えば、部品Ｂの搭載機割り付け評価を行なう。
【００３２】
Σケース１（搭載機＃１）評価値＝５２ｓ＋４０ｓ＝９２ｓ
Σケース２（搭載機＃２）評価値＝２２ｓ＋１０ｓ＝３２ｓ
となり、Σケース１＞Σケース２となり、部品Ｂはケース２（搭載機器＃２）に選定する。
【００３３】
次に、搭載時間バランスモニター／チャネル使用バランスモニターによる部品Ｎの評価と割付搭載機の判定について説明する。図８は搭載時間バランスモニターによる部品Ｎの評価と割付搭載機の判定の説明図である。（イ）はラインバランスモニターである。縦軸は時間、横軸は搭載機である。搭載機＃１は部品Ａと部品Ｄを装着してその累計時間は２５ｓである。搭載機＃２は部品ＢとＥとＦを装着してその累計時間は３０ｓである。搭載機＃３は部品Ｃを装着してその累計時間は２０ｓである。
【００３４】
（ロ）ラインバランスモニターで、搭載機＃１には部品Ｎを追加し、その累計時間は３５ｓである。搭載機＃２には部品Ｎを装着し、その累計時間は４０ｓである。搭載機＃３には部品Ｎを装着し、その累計時間は４５ｓである。次に、（ハ）においてケース１（搭載機＃１割付）の場合の搭載機３台の総稼働時間は３５ｓ×３台の１０５ｓである。ケース２（搭載機＃２割付）の場合の搭載機３台の場合の総稼働時間は４０ｓ×３台の１２０ｓである。ケース３（搭載機＃３割付）の場合の搭載機３台の総稼働時間は４５ｓ×３台の１３５ｓである。
【００３５】
次に、ケース１（搭載機＃１割付）の場合の搭載機３台の正味稼働時間は３５ｓ＋３０ｓ＋２０ｓの８５ｓである。ケース２（搭載機＃２割付）の場合の搭載機３台の正味稼働時間は２５ｓ＋４０ｓ＋２０ｓの８５ｓである。次に、ケース３（搭載機＃３割付）の場合の正味稼働時間は２５ｓ＋３０ｓ＋４５ｓの１００ｓである。以上より、ケース１の場合のバランス評価値は（ａ）−（ｂ）で２０ｓ、ケース２の場合のバランス評価値は（ａ）−（ｂ）で３５ｓ、ケース３の場合のバランス評価値は（ａ）−（ｂ）で３５ｓとなる。
【００３６】
図９はチャネル使用バランスモニターによる部品Ｎの評価と割付搭載機の判定の説明図である。（イ）はチャネル使用バランスモニターである。横軸は搭載機、縦軸はチャネル使用数である。最大チャネル数は１０である。搭載機＃１の場合のチャネル使用数は部品ＡとＤの２、搭載機＃２の場合のチャネル使用数は部品ＢとＥとＦの４、搭載機＃３の場合のチャネル使用数は部品Ｃの１である。
【００３７】
（ロ）はチャネル使用バランスモニターである。搭載機＃１のチャネル使用数は４、搭載機＃２のチャネル使用数は６、搭載機＃３のチャネル使用数は２である。次に、（ハ）において、ケース１（搭載機＃１割付）の場合のチャネル使用率のバランスは４Ｃｈ×３台の１２Ｃｈ、ケース２（搭載機＃２割付）の場合のチャネル使用率のバランスは６Ｃｈ×３台の１８Ｃｈ、ケース３（搭載機＃３割付）の場合のチャネル使用率のバランスは４Ｃｈ×３台の１２Ｃｈである。
【００３８】
次に、ケース１（搭載機＃１割付）の場合の正味Ｃｈ使用数は４Ｃｈ＋４Ｃｈ＋１Ｃｈ＝９Ｃｈである。ケース２（搭載機＃２割付）の場合の正味Ｃｈ使用数は２Ｃｈ＋６Ｃｈ＋１Ｃｈ＝９Ｃｈである。ケース３（搭載機＃３割付）の場合の正味Ｃｈ使用数は２Ｃｈ＋４Ｃｈ＋２Ｃｈ＝８Ｃｈである。
【００３９】
以上より各ケースの場合のバランス評価値を求める。ケース１の場合は（（ａ）−（ｂ））×１０ｓ＝３０ｓ、ケース２の場合は（（ａ）−（ｂ））×１０ｓ＝９０ｓ、ケース３の場合は（（ａ）−（ｂ））×１０ｓ＝４０ｓとなる。
【００４０】
以上の数値より、部品Ｎについて得た評価値より、部品Ｂの割り付けの判定を行なう。ケース１（搭載機＃１割付）、ケース２（搭載機＃２割付）、ケース３（搭載機＃３割付）の各ケースにおいて、搭載時間バランス評価値とチャネル使用バランス評価値（段間ロス）を合算し、値の小さい方を選定する。
【００４１】
部品Ｎの搭載機割付評価は、
ケース１評価値＝２０ｓ＋３０ｓ＝５０ｓ
ケース２評価値＝３５ｓ＋９０ｓ＝１２５ｓ
ケース３評価値＝３５ｓ＋４０ｓ＝７５ｓ
以上より、Σケース２＞Σケース３＞Σケース１となるので、部品Ｎはケース１（搭載
機＃１）を選定する。
【００４２】
次に、割り付け部品Ｎについての割り付けが終了したので、パラメータＮをＮ＋１に更新する（Ｓ１４）。次に、１オーダ分（１／Ｎオーダ）の処理が完了したかどうかチェックする（Ｓ１５）。処理が終了していない場合には、ステップＳ８に戻り、Ｎ個目の部品番号の割り付け処理を行なう。処理が終了した場合には、処理対象オーダが全て完了したかどうかをチェックする（Ｓ１６）。
【００４３】
処理対象オーダ全てが終了した場合には、共通部品一時ファイル１３に当該部品に関する情報を登録する（Ｓ１７）。そして、搭載機条件マスター１４より、搭載機＃１，＃２，＃３の各搭載機でチャネル使用数累計値が保有チャネル数（図では１０）を超えない範囲の図番を共通段取グループとして選定する（Ｓ１８）。図２の制御手段３は、得られた部品に基づいて当該部品を用いた部品装着を実行する。ステップＳ１６において、処理対象オーダ全て完了していない場合には、既に部品割付処理が完了しているオーダの部品番号と、次に割り付け処理するオーダの部品番号を照合し、共通部品番号を算出する（Ｓ１９）。次に、共通部品一時ファイルを参照し、共通部品以外の部品を搭載機バランスモニターから削除（初期化）する。この後、ステップＳ８に戻る。
【００４４】
図１０は計算結果の例を示す図である。搭載機条件マスター１４よりてて搭載機＃１,＃２,＃３の各搭載機でチャネル使用数累計値が保有チャネル数（例では１０）を超えない範囲の図番を共通段取グループとして選定する。図に示す例では、ＰＣＢ図番がＺ１〜Ｚ４まであり、それぞれのＰＣＢ図番に対応して使用される部品番号が割り当てられている。例えば、ＰＣＢ図番Ｚ１で使用される部品はａ,ｂ,ｃ,ｄの４種類、図番Ｚ２で使用される部品はｉ,ｊ,ｋ,ｆの４種類、図番Ｚ３で使用される部品はｌ,ｍ,ｎ,ｏの４種類、図番Ｚ４で使用される部品はｐ,ｑ,ｇ,ｈの４種類である。
【００４５】
次に、これらの部品のチャネル使用数について説明する。部品番号ａは搭載機＃１で１チャネル使用される。次の部品ｂは搭載機＃２で２チャネル使用される。次の部品ｃとｄは搭載機＃３でそれぞれ１チャネルずつ使用される。このような使用チャネル数を搭載機毎に累計していく。例えば、搭載機＃１について例をとる。最初に部品ａについて１チャネル使用されるからチャネル使用数累計は１、次に部品ｂでは使用されないから、ここでの使用数累計は１のまま、次の部品ｃでも使用されないから使用数累計は１のままである。次の部品ｄでも使用されないからその使用数累計は１のままである。次の部品ｉについては搭載機＃１でチャネル使用されるので、使用数累計は２になる。このようにして、全ての部品について、チャネル使用数累計を計算していくと、図に示すような各搭載機毎のチャネル使用数累計が求まる。
【００４６】
図１１は搭載機チャネルデータの計算結果を示す図である。図１０の結果をまとめたものである。図に示すように、チャネル番号（Ｎｏ）と、搭載機＃１〜＃３までの使用部品が記載されている。例えば、チャネル番号１では、搭載機＃１では部品ａが使用され、搭載機＃２では部品ｂが使用され、搭載機＃３では部品ｃが使用される。次の、チャネル番号２では、搭載機＃１では部品ｉが使用され、搭載機＃２では部品ｂが使用され、搭載機＃３では部品ｄが使用される。以下、同様である。
【００４７】
以上、説明したように、この実施の形態例によれば、タクトバランスの相反する２つの要求（段取ロス最小化、タクトバランスロス最小化）を満たす自動搭載機の部品のチャネル配置順を得ることができる。
【００４８】
図１２乃至図１６は本発明の第２の実施の形態例の動作の一例を示すフローチャートである。動作の主体は図２の評価手段１である。進行手段２は、該評価手段１の評価結果に基づいて評価値が良い方向に評価を進めていく。先ず、チャネル設定対象の複数のオーダをシステムにインプットする（Ｓ１：マニュアル処理）。次に、各評価指標である、チャネル使用効率（チャネル優先度）とタクトアンバランスロス最小化（タクト優先）の各要求に優先度を設定する（Ｓ２：マニュアル処理）。例としては、段取人員が少なく、段取時間を減らしたい場合は、段取の優先度を大きくする。ロットが大きくタクトアンバランスを減らしたい場合は、タクトバランスの優先度を大きくする。このような設定を行なうに際し、優先度設定スイッチを設ける。スイッチを図の網点部分に設定すると、（チャネル優先度）：（タクト優先度）＝２：８に設定される。
【００４９】
次に、処理開始をシステムに入力する（Ｓ３：マニュアル）。以降の処理は自動処理となる。次に、製造オーダを納期順にソートし、評価順序を決定する（Ｓ４）。次に、オーダ情報１０と図番マスター１１よりオーダ情報に図番毎に使用する部品番号と部品数量の情報を添付する（Ｓ５：ファイル１）。次に、このファイル１と部品マスター（ＰＤマスター）１２より、搭載可能な搭載機と搭載機別の搭載速度の情報を添付する（Ｓ６）。ＰＤマスター１２には搭載機別搭載速度がデータとして記憶されているから、搭載速度の情報を得ることができる。次に、オーダ単位に使用量の多い部品番号から順に搭載機への部品割付処理を開始する（Ｓ７）。ここで、部品の番号を示すパラメータＮを１に初期化する（Ｓ８）。最初の部品番号については、最も搭載速度の速い搭載機へ割り付ける。その際、搭載時間バランスモニターとチャネル使用バランスモニターに割り付け結果を入力する（Ｓ９）。
【００５０】
２０は搭載時間バランスモニター、２１はチャネル用バランスモニターである。搭載時間バランスモニター２０において、横軸は搭載機、縦軸は時間である。図では、搭載機＃１についての部品Ａの搭載時間が１０ｓであることを示している。また、チャネル使用バランスモニター２１において、横軸は搭載機、縦軸は搭載機の使用率である。図では、搭載機＃１のチャネル使用率が１０％であることを示している。
【００５１】
例えば、部品Ａを搭載する場合について説明する。部品Ａの搭載可能搭載機は＃１か又は＃２である。搭載時間が＃１が１０ｓ、＃２が１２ｓであるものとすると、搭載機＃１の方が搭載時間が速いので、部品Ａの割り付けを搭載機＃１に決定する。
【００５２】
次に、Ｎ個目の部品番号の割り付けを開始する（Ｓ１０）。そして、現在割り付け中の部品は、既に割り付け済みの部品と同一番号であるかどうかチェックする（Ｓ１１）。若し、同一部品番号であった場合には、すでに割付済みの部品のチャネルを使用する（Ｓ１２）。すでに割付済みの部品でなかった場合、Ｎ個目の部品番号を搭載機バランスモニターとチャネル使用バランスモニター上で割り付け、評価値を算出し優先度を加味して最小評価値を算出する（Ｓ１３）。
【００５３】
例えば、部品Ｂの場合、
搭載可能搭載機は＃１又は＃２である。搭載時間は＃１が例えば１６ｓ、＃２が例えば１６ｓである。
【００５４】
次に、部品Ｂを割り付ける場合について説明する。部品Ｂの搭載可能搭載機は＃１か又は＃２である。搭載時間が＃１も＃２も等しく１６ｓであったものとする。先ず部品Ｂを搭載機＃１，＃２に割り付けた場合の搭載時間バランス評価値を算出する。
【００５５】
図１７は搭載時間がバランスモニターによる部品Ｂの評価と割付搭載機の判定の説明図である。ケース１の場合について説明する。ケース１は搭載機＃１へ割り付ける場合を示している。搭載機３台の総稼働時間は最大搭載時間×３台で表わされる。最大搭載時間は図より２６ｓであるので、２６ｓ×３＝７８ｓとなる。次に搭載機３台の正味稼働時間を計算すると、搭載機＃２と＃３には搭載されないので、２６ｓ＋０＋０＝２６ｓとなる。以上より、バランス評価値＝（ａ）−（ｂ）で表され、７８ｓ−２６ｓ＝５２ｓとなる。
【００５６】
次に、ケース２の場合について説明する。ケース２は搭載機＃２へ割り付ける場合を示している。搭載機３台の総稼働時間は最大搭載時間×３台で表わされる。最大搭載時間は図より１６ｓであるので、１６ｓ×３＝４８ｓとなる。次に搭載機３台の正味稼働時間を計算すると、搭載機＃３には搭載されないので、１０ｓ＋１６ｓ＋０＝２６ｓとなる。以上より、バランス評価値＝（ａ）−（ｂ）で表され、４８ｓ−２６ｓ＝２２ｓとなる。
【００５７】
再びステップＳ１３に戻り、部品Ｂを搭載機＃１，＃２に割り付けた場合の搭載時間バランス評価値を算出する。図１８はチャネル使用バランスモニターによる部品Ｂの評価と割付搭載機の判定の説明図である。先ずケース１の場合について説明する。ケース１は搭載機＃１に割り付ける場合の評価値の算出について説明する。チャネル使用率のバランスは最大使用チャネル数×３台で表わされるので、２Ｃｈ×３台＝６Ｃｈとなる。次に、正味のＣｈ使用率を求めると、２Ｃｈ＋０＋０＝２Ｃｈとなる。この場合のバランス評価値は１内段取ロス予測時間トータル＝（（ａ）−（ｂ））×１０＝４０ｓとなる。
【００５８】
次に、ケース２の場合について説明する。ケース２は搭載機＃２に割り付ける場合の評価値の算出である。チャネル使用率のバランスは最大使用チャネル数×３台で表わされるので、この場合は４Ｃｈ×３台＝１２Ｃｈとなる。一方、正味チャネル使用数は１Ｃｈ＋４Ｃｈ＋０＝５Ｃｈとなる。バランス評価値＝（（ａ）−（ｂ））×１０で表され、その値は７０ｓとなる。
【００５９】
再びステップＳ１３にもどり、部品Ｂを搭載機＃１，＃２に割り付けた場合の搭載時間バランス評価値は、ケース１の場合が５２ｓ（搭載機＃１に割り付けた場合）、ケース２の場合が２２ｓ（搭載機＃２へ割り付けた場合）となる。次に、部品Ｂを搭載機＃１，＃２に割り付けた場合のチャネル使用バランス評価値は、ケース１の場合が４０ｓ（搭載機＃１へ割り付けた場合）、ケース２の場合が１０ｓ（搭載機＃２に割り付けた場合）となる。
【００６０】
次に、チャネル優先度について求める。タクト優先度は前述したように、２：８＝１：４である。これから搭載時間バランス評価値とチャネル使用バランス評価値はそれぞれ以下のようになる。
【００６１】
搭載時間バランス評価値×４        重みの値を積算
チャネル使用バランス評価値×１    重みの値を積算
搭載時間バランス評価値への重み付けを行なう。ケース１，ケース２の場合はそれぞれ以下のようになる。
ケース１：５２ｓ×４＝２０８ｓ（搭載機＃１に割り付けた場合）
ケース２：２２ｓ×４＝８８ｓ  （搭載機＃２に割り付けた場合）
チャネル使用バランス評価値への重み付けを行なう。ケース１，ケース２の場合はそれぞれ以下のようになる。
ケース１：４０×１＝４０ｓ（搭載機＃１へ割り付けた場合）
ケース２：７０×１＝７０ｓ（搭載機＃２へ割り付けた場合）
次に、部品について得た評価値より部品の搭載機への割り付けの判定を行なう（Ｓ１４）。ケース１（搭載機＃１割付）、ケース２（搭載機＃２割付）の各ケースにおいて搭載時間バランス評価値と、チャネル使用バランス評価値を合算し、値の小さい方（ロスが小さい方）を選定する。
【００６２】
具体的に例で示す。Σケース１（搭載機＃１）評価値＝２０８ｓ＋４０ｓ＝２４８ｓ、Σケース２（搭載機＃２）の評価値＝８８ｓ＋７０ｓ＝１５８ｓとなる。以上よりΣケース１＞Σケース２となり、部品Ｂはケース２（搭載機＃２）に選定する（割り付ける）ことになる。
【００６３】
次に、部品数を示すパラメータＮを１だけ更新する（Ｓ１５）。次に、１オーダ分（１／Ｎオーダ）の処理は完了したかどうかチェックする（Ｓ１６）。処理が完了していない場合には、ステップＳ１０に戻りＮ個目の部品からの割付処理を開始する。処理対象オーダが全て完了している場合には、共通部品一時ファイル１３に当該部品に関する情報を登録する（Ｓ１８）。そして、搭載機条件マスター１４より、搭載機＃１，＃２，＃３の各搭載機でチャネル使用数累計値が保有チャネル数を超えない範囲の図番を共通段取グループとして選定する（Ｓ１９）。
【００６４】
ステップＳ１８において、処理対象オーダが全て完了していない場合には、既に部品割付処理が完了しているオーダの部品番号と、次に割付処理するオーダの部品番号を照合し、共通部品番号を抽出する（Ｓ２０）。次に、共通部品一時ファイルを参照し、共通部品以外の部品を搭載機バランスモニターから削除する（Ｓ２１：初期化）。そして、ステップＳ１０にスキップする。
【００６５】
このように、この実施の形態例によれば、搭載時間の観点のみでなく、段取能力や搭載能力等の日々変動する外部環境に柔軟に対応し、最適化を行なうことができる。また、制御手段３は、評価手段１の評価結果に基づいて選定された部品を用いて、部品実装処理を実行する。
【００６６】
図１９,図２０は本発明で用いるファイルの構成例を示す図である。（ａ）はオーダ情報１０、（ｂ）は図番マスター１１、（ｃ）はＰＤマスター１２、（ｄ）は搭載機条件マスター１４である。（ａ）のオーダ情報１０は、ＰＣＢ図番と、数量から構成されている。例えば、ＰＣＢ図番はＺ１〜Ｚ５まであり、その数量は例えば図番Ｚ３の場合に１００である。（ｂ）の図番マスター１１は、図番と部品番号と使用数とから構成されている。例えば、部品番号ａは図番Ｚ１で使用され、その使用数は１００個である。部品番号ａは図番Ｚ２でも使用され、その使用数は８０個である。部品番号ｃは図番Ｚ１とＺ３で使用され、Ｚ１では１０個、Ｚ３では６０である。
【００６７】
（ｃ）のＰＤマスター１２は部品番号毎に搭載時間と、占有チャネル数と、最小時間から構成されている。搭載時間は搭載機毎に登録され、占有チャネル数も搭載機毎に登録されている。例えば、部品番号ａは、搭載機＃１と＃２に搭載され、その搭載時間は何れも０．１ｓである。占有チャネル数は何れも１である。最小時間は０．１ｓである。（ｄ）の搭載機条件マスター１４は、各搭載機毎のチャネル数が登録されている。チャネル数は、何れの搭載機も１０である。
【００６８】
図２１，図２２は本発明の処理の説明図である。図において、１１は図番マスター、１２はＰＤマスターである。発明の処理では、これら図番マスター１１及びＰＤマスター１２から搭載機毎の搭載時間を求めている。発明の処理（１）では、搭載部品以外の初期化を行なっている。発明の処理（２）では、図番毎にリードタイムを求めている。図１５では、搭載機＃１〜＃３までのチャネル数を、示している。そして、図５のステップＳ１８でこのテーブルを参照しながら、各搭載機でチャネル使用累計数が保有チャネル数を超えない範囲の図番を選定している。
【００６９】
また、本発明をハードウェアで実現すると、図２に示す構成で、前述した処理を行なうことができ、タクトバランスの相反する２つの要求（段取ロス最小化、タクトバランスロス最小化）の満たす自動搭載機の部品のチャネル配置順を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００７０】
【図１】本発明方法の原理を示すフローチャートである。
【図２】本発明の原理ブロック図である。
【図３】本発明の第１の実施の形態例の動作の一例を示すフローチャートである。
【図４】本発明の第１の実施の形態例の動作の一例を示すフローチャートである。
【図５】本発明の第１の実施の形態例の動作の一例を示すフローチャートである。
【図６】搭載時間バランスモニターによる部品Ｂの評価と割付搭載機の判定の説明図である。
【図７】チャネル使用バランスモニターによる部品Ｂの評価と割付搭載機の判定の説明図である。
【図８】搭載時間バランスモニターによる部品Ｎの評価と割付搭載機の判定の説明図である。
【図９】チャネル使用バランスモニターによる部品Ｎの評価と割付搭載機の判定の説明図である。
【図１０】計算結果の例を示す図である。
【図１１】計算結果の例を示す図である。
【図１２】本発明の第２の実施の形態例の動作の一例を示すフローチャートである。
【図１３】本発明の第２の実施の形態例の動作の一例を示すフローチャートである。
【図１４】本発明の第２の実施の形態例の動作の一例を示すフローチャートである。
【図１５】本発明の第２の実施の形態例の動作の一例を示すフローチャートである。
【図１６】本発明の第２の実施の形態例の動作の一例を示すフローチャートである。
【図１７】搭載時間バランスモニターによる部品Ｂの評価と割付搭載機の判定の説明図である。
【図１８】チャネル使用バランスモニターによる部品Ｂの評価と割付搭載の判定の説明図である。
【図１９】本発明で用いるファイルの構成例を示す図である。
【図２０】本発明で用いるファイルの構成例を示す図である。
【図２１】本発明の処理の説明図である。
【図２２】本発明の処理の説明図である。
【図２３】図番切り替え時の段取時間延長による不稼働時間発生の説明図である。
【図２４】タクトアンバランスによる不稼働の例を示す図である。
【図２５】図番毎の使用部品の説明図である。
【図２６】使用部品の搭載機チャネル使用数を示す図である。
【図２７】搭載機チャネル使用数を示す図である。
【図２８】従来の割り振りの例を示す図である。
【図２９】部品の搭載時間算出の説明図である。
【図３０】タクトアンバランス解消後の従来の割り振りの例を示す図である。
【図３１】従来の搭載時間算出の説明図である。
【符号の説明】
【００７１】
１    評価手段
２    進行手段
３    制御手段
４    部品搭載機
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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