(57)【要約】【課題】従来のものは、穀粒タンクに半分以上貯粒しないと方向指示器が点滅しないと共に、点滅開始後から穀粒タンクが満杯になるまでの時間は圃場の収量や刈取速度、タンク容量により異なるので、トラック等の運転手にとっては、穀粒タンク内の穀粒の貯留状況を正確に把握できず、更なる改善が求められていた。【解決手段】貯留量検出手段（２９Ｈ，２９Ｍ，２９Ｌ）による穀粒タンク（９）内の貯留穀粒の検出に基づいて、視認灯（１３）の点灯により穀粒貯留量をコンバインの周辺作業者に知らせる制御手段（２１）を設け、制御手段（２１）は視認灯（１３）の点灯パターンを貯留量検出手段（２９Ｈ，２９Ｍ，２９Ｌ）により検出した穀粒量に応じて変化させた。【選択図】図３
2005341927.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
機体上に脱穀処理した穀粒を一時的に貯留する穀粒タンク（９）と、穀粒タンク（９）内の穀粒貯留量を検出する貯留量検出手段（２９Ｈ，２９Ｍ，２９Ｌ）と、路上走行時に右左折を報知する視認灯（１３）を備えたコンバインにおいて、
貯留量検出手段（２９Ｈ，２９Ｍ，２９Ｌ）による穀粒タンク（９）内の貯留穀粒の検出に基づいて、視認灯（１３）の点灯により穀粒貯留量をコンバインの周辺作業者に知らせる制御手段（２１）を設け、
制御手段（２１）は視認灯（１３）の点灯パターンを貯留量検出手段（２９Ｈ，２９Ｍ，２９Ｌ）により検出した穀粒量に応じて変化させることを特徴とするコンバインにおける穀粒貯留量の表示装置。
【請求項２】
視認灯（１３）として方向指示器（１３ＲＦ，１３ＲＲ，１３ＬＦ，１３ＬＲ）を利用するとともに点灯パターンとして方向指示器（１３ＲＦ，１３ＲＲ，１３ＬＦ，１３ＬＲ）を点滅させるものにおいて、貯留量検出手段（２９Ｈ，２９Ｍ，２９Ｌ）により検出した穀粒量の増加に応じて方向指示器（１３ＲＦ，１３ＲＲ，１３ＬＦ，１３ＬＲ）の点滅間隔Ｔを短くすることを特徴とする請求項１記載のコンバインにおける穀粒貯留量の表示装置。
【請求項３】
視認灯（１３）として方向指示器（１３ＲＦ，１３ＲＲ，１３ＬＦ，１３ＬＲ）を利用するとともに点灯パターンとして方向指示器（１３ＲＦ，１３ＲＲ，１３ＬＦ，１３ＬＲ）を一定間隔ｔ毎にｎ回点滅させるものにおいて、貯留量検出手段（２９Ｈ，２９Ｍ，２９Ｌ）により検出した穀粒量の増加に応じて方向指示器（１３ＲＦ，１３ＲＲ，１３ＬＦ，１３ＬＲ）の点滅回数ｎを増加することを特徴とする請求項１記載のコンバインにおける穀粒貯留量の表示装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンバインの穀粒タンク内の穀粒貯留量を周辺作業者に知らせる表示制御に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、コンバインの穀粒タンク内における穀粒の貯留高さを有段階に検出すべく、穀粒タンクの内側面に複数の貯留量検出センサを上下方向に所定間隔を隔てた状態で配置すると共に、穀粒タンクの中間部より上位に設けた貯留量検出センサが貯留穀粒を検出した時に方向指示器を一斉点滅させることにより、穀粒を移送収容するトラックの運転手等に対して、コンバインの排出時期を予告するものが知られている。（例えば、特許文献１参照。）
【特許文献１】特開２００４−３３０９８号公報（第２〜５頁，図５，図７）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、特許文献１に記載のものは、穀粒タンクに半分以上貯留しないと方向指示器が点滅しないと共に、点滅開始後から穀粒タンクが満杯になるまでの時間は圃場の収量や刈取速度、タンク容量により異なるので、トラック等の運転手にとっては、穀粒タンク内の穀粒の貯留状況（貯留量）を正確に把握できず、更なる改善が求められていた。
本発明の目的は、上記従来の不具合を改善する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
機体上に脱穀処理した穀粒を一時的に貯留する穀粒タンク９と、穀粒タンク９内の穀粒貯留量を検出する貯留量検出手段２９Ｈ，２９Ｍ，２９Ｌと、路上走行時に右左折を報知する視認灯１３を備えたコンバインにおいて、貯留量検出手段２９Ｈ，２９Ｍ，２９Ｌによる穀粒タンク９内の貯留穀粒の検出に基づいて、視認灯１３の点灯により穀粒貯留量をコンバインの周辺作業者に知らせる制御手段２１を設け、制御手段２１は視認灯１３の点灯パターンを貯留量検出手段２９Ｈ，２９Ｍ，２９Ｌにより検出した穀粒量に応じて変化させることを第１の特徴とする。
また、視認灯１３として方向指示器１３ＲＦ，１３ＲＲ，１３ＬＦ，１３ＬＲを利用するとともに点灯パターンとして方向指示器１３ＲＦ，１３ＲＲ，１３ＬＦ，１３ＬＲを点滅させるものにおいて、貯留量検出手段２９Ｈ，２９Ｍ，２９Ｌにより検出した穀粒量の増加に応じて方向指示器１３ＲＦ，１３ＲＲ，１３ＬＦ，１３ＬＲの点滅間隔Ｔを短くすることを第２の特徴とする。
また、視認灯１３として方向指示器１３ＲＦ，１３ＲＲ，１３ＬＦ，１３ＬＲを利用するとともに点灯パターンとして方向指示器１３ＲＦ，１３ＲＲ，１３ＬＦ，１３ＬＲを一定間隔ｔ毎にｎ回点滅させるものにおいて、貯留量検出手段２９Ｈ，２９Ｍ，２９Ｌにより検出した穀粒量の増加に応じて方向指示器１３ＲＦ，１３ＲＲ，１３ＬＦ，１３ＬＲの点滅回数ｎを増加することを第３の特徴とする。
【発明の効果】
【０００５】
以上説明したように本発明は、貯留量検出手段による穀粒タンク内の貯留穀粒の検出に基づいて、視認灯の点灯により穀粒貯留量をコンバインの周辺作業者に知らせる制御手段を設け、制御手段は視認灯の点灯パターンを貯留量検出手段により検出した穀粒量に応じて変化させるので、穀粒を移送収容する運搬車の運転手等の周辺作業者は、コンバインから離れた遠方の広範囲なところからでも視認灯の点灯パターンにより穀粒貯留量を容易に視認することができるので、周辺作業者は穀粒タンク内に貯留される穀粒の貯留状態（貯
留量）を認識しながらタイミングを見計らって運搬車を適切な穀粒の収容位置に移動させたり、待機させておくことができるようになって穀粒移送作業の作業能率が従来と比較して更に向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
機体上に脱穀処理した穀粒を一時的に貯留する穀粒タンク９と、穀粒タンク９内の穀粒貯留量を検出する貯留量検出手段２９Ｈ，２９Ｍ，２９Ｌと、路上走行時に右左折を報知する視認灯１３を備えたコンバインにおいて、貯留量検出手段２９Ｈ，２９Ｍ，２９Ｌによる穀粒タンク９内の貯留穀粒の検出に基づいて、視認灯１３の点灯により穀粒貯留量をコンバインの周辺作業者に知らせる制御手段２１を設け、制御手段２１は視認灯１３の点灯パターンを貯留量検出手段２９Ｈ，２９Ｍ，２９Ｌにより検出した穀粒量に応じて変化させた。
【実施例】
【０００７】
本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
図１は本発明を適用したコンバインの全体左側面図であり、コンバイン１は左右一対のクローラ走行装置２、クローラ走行装置２に支持された機体フレーム３、その前部には穀稈を刈取り搬送する昇降自在な前処理部５、その後方一側には前処理部５から搬送された穀稈を脱穀および選別する脱穀部６を設けている。
また、脱穀部６の他側には運転部７、その後方には脱穀部６から搬送された選別穀粒を貯留する穀粒タンク９、その後方には穀粒タンク９内の穀粒を機外に排出する排出オーガ１０を備えていて、オーガ昇降シリンダ１１で昇降自在に支持している。
そして、脱穀部６と穀粒タンク９の後方には、排藁処理部１２を設けている。
【０００８】
また、コンバイン１には一般の車両と同様に、路上走行時等において機体の進路変更や旋回を行う時、点滅して他車に進行方向を知らせる視認灯としてのフラッシャランプ（方向指示器）１３を機体の四隅に設けている。
そして、機体フレーム３上で脱穀部６の前方にはバッテリ１４を備えている。
【０００９】
図２は本発明を適用したコンバインの制御ブロック図であり、本発明の穀粒貯留量の表示装置の制御ユニット（制御手段）２１には、イグニッションスイッチとエンジンスタートスイッチを兼ねたスタータスイッチ２２、走行クラッチペダル操作を検出するとともにエンジン始動リレー２３に電源を供給する走行クラッチスイッチ２４、エンジンのスタータモータ２５、エンジン停止ユニット２６、燃料カットソレノイド２７、穀粒タンク９内に設けた穀粒の貯留量を検出する上・中・下段の各貯留スイッチ（貯留量検出手段）２９Ｈ，２９Ｍ，２９Ｌ、穀粒タンク９内の穀粒が満杯になったことを検出するオーバーフロースイッチ２９Ｆ、運転部７に設けた上・中・下の穀粒タンクランプ３０Ｈ，３０Ｍ，３０Ｌ、作業機クラッチレバーのクラッチ接続操作を検出する作業機クラッチスイッチ３１、機体の右前後位置と左前後位置に設けたフラッシャランプ１３ＲＦ，１３ＲＲ，１３ＬＦ，１３ＬＲ、ホーン３２、前処理部５を昇降自在に支持する前処理昇降シリンダを伸縮駆動する前処理昇降ソレノイド３３、排出オーガ１０を昇降自在に支持するオーガ昇降シリンダ１１を伸縮駆動するオーガ昇降ソレノイド３５が接続されている。
【００１０】
本実施例のコンバインに搭載されるエンジンはディーゼルエンジンを前提としており、エンジン始動は走行クラッチペダルを操作して走行クラッチスイッチ２４が検出するとともに、スタータスイッチ２２をエンジン始動位置に操作するとエンジン始動リレー２３に通電してスタータモータ２５を駆動することによりおこなわれる。
また、エンジン停止はスタータスイッチ２２を切断位置に操作するか、または制御ユニット２１からエンジン停止指令が出ると、エンジン停止ユニット２６は所定時間燃料カットソレノイド２７を駆動することによりおこなわれる。
【００１１】
図３は本発明の穀粒貯留量表示制御を示すフローチャートであり、図４はフラッシャランプの点灯パターンの第１実施例、図５はフラッシャランプの点灯パターンの第２実施例である。
フラッシャランプの点灯パターンがパターン１から２，３と変わるにしたがい、第１実施例では点滅間隔Ｔが短くなっていき、第２実施例では一定間隔ｔ毎にｎ回点滅するもので点滅回数ｎが増加していく。
【００１２】
まず、Ｓ１でオーバーフロースイッチ２９ＦがＯＮしているかを判断して、ＯＮしていればＳ２に進み、ＯＦＦならばＳ３に進む。
次に、Ｓ２で作業機クラッチスイッチ３１がＯＮしているかを判断して、ＯＮしていればＳ４でエンジン停止ユニット２６にエンジン停止出力し、ホーン３２に連続出力してＳ５に進み、ＯＦＦならば直接Ｓ５にすすむ。
次に、Ｓ５で上・中・下の穀粒タンクランプ３０Ｈ，３０Ｍ，３０Ｌに点灯出力し、フラッシャランプ１３ＲＦ，１３ＲＲ，１３ＬＦ，１３ＬＲに点灯出力して次に進む。
つまり、オーバーフローセンサ２９まで穀粒が貯留していれば、それ以上収穫作業はできないので、オペレータが作業機クラッチを切断するまではエンジンを強制的に停止してホーン３２で警告しつづけて穀粒タンク９内の穀粒を排出するように促す。
また、同時にフラッシャランプを点灯することにより、周辺作業者にもコンバイン１の穀粒タンク９が満杯状態であることを報知するので、トラックの運転手はコンバイン１に近い畦際までトラックを移動することを促し、全体の作業効率が増すことになる。
【００１３】
次に、Ｓ３で上段貯留スイッチ２９ＨがＯＮしているかを判断して、ＯＮしていればＳ６に進み、ＯＦＦならばＳ７に進む。
次に、Ｓ６で作業機クラッチスイッチ３１がＯＮしているかを判断して、ＯＮしていればＳ８でホーン３２に断続出力してＳ９に進み、ＯＦＦならば直接Ｓ９にすすむ。
次に、Ｓ９で上・中・下の穀粒タンクランプ３０Ｈ，３０Ｍ，３０Ｌに点灯出力し、フラッシャランプ１３ＲＦ，１３ＲＲ，１３ＬＦ，１３ＬＲにパターン３で点滅出力して次に進む。
つまり、穀粒がオーバーフローセンサ２９までは貯留していないが上段貯留スイッチ２９Ｈまで貯留しているので、オペレータが作業機クラッチを切断するまではホーン３２で警告しつづけて穀粒タンク９内の穀粒を排出するように促す。
また、同時にフラッシャランプを速い周期または一定間隔毎に３回点滅することにより、周辺作業者にもコンバイン１の穀粒タンク９が満杯に近い状態であることを報知するので、トラックの運転手はコンバイン１に近い畦際までトラックを移動することを促し、全体の作業効率が増すことになる。
【００１４】
次に、Ｓ７で中段貯留スイッチ２９ＭがＯＮしているかを判断して、ＯＮしていればＳ１０に進み、ＯＦＦならばＳ１１に進む。
次に、Ｓ１０で中・下の穀粒タンクランプ３０Ｍ，３０Ｌに点灯出力し、フラッシャランプ１３ＲＦ，１３ＲＲ，１３ＬＦ，１３ＬＲにパターン２で点滅出力して次に進む。
つまり、穀粒が上段貯留スイッチ２９Ｈまでは貯留していないが中段貯留スイッチ２９Ｍまで貯留しているので、運転部７の中・下の穀粒タンクランプ３０Ｍ，３０Ｌを点灯することにより、オペレータにあとどれくらいの工程を刈取りできるか予想するための情報を提供する。
また、同時にフラッシャランプを中間の周期または一定間隔毎に２回点滅することにより、周辺作業者にもコンバイン１の穀粒タンク９が半分以上貯留している状態であることを報知するので、トラックの運転手に対してもコンバイン１があとどれくらいの工程を刈取りできるか予想するための情報を提供するのでトラックの移動場所を予測することができ、全体の作業効率が増すことになる。
【００１５】
次に、Ｓ１１で下段貯留スイッチ２９ＬがＯＮしているかを判断して、ＯＮしていればＳ１２に進み、ＯＦＦならば次に進む。
次に、Ｓ１２で下の穀粒タンクランプ３０Ｌに点灯出力し、フラッシャランプ１３ＲＦ，１３ＲＲ，１３ＬＦ，１３ＬＲにパターン１で点滅出力して次に進む。
つまり、穀粒が中段貯留スイッチ２９Ｍまでは貯留していないが下段貯留スイッチ２９Ｌまで貯留しているので、運転部７の下の穀粒タンクランプ３０Ｌを点灯することにより、オペレータにグレンタンク９内の貯留情報を提供する。
また、同時にフラッシャランプを遅い周期または一定間隔毎に１回点滅することにより、周辺作業者にもコンバイン１の穀粒タンク９が半分以下貯留している状態であることを報知するので、トラックの運転手に対してもコンバイン１のグレンタンク内の貯留情報を提供するので、全体の作業効率が増すことになる。
【００１６】
図６，７はそれぞれ前処理部５へのベルト伝動部の側面図，正面図であり、テンションプーリ５１により張られた伝動ベルト５２により機体フレーム３上の伝動ケース５３に設けた駆動プーリ５５から従動プーリ５６に伝動してベルトテンション部５７を構成している。
ところで、ベルトテンション部５７下方には油圧ホース５９や電装配線６０等が配索されており、油圧ホース５９や電装配線６０が上方に持ち上がってベルトテンション部５７に接触しないようにガイド部材６１を設けている。このガイド部材６１はボルト６２，ナット６３により機体フレームに取り付けているので、メンテナンス等による油圧ホース５９や電装配線６０の配索作業を周辺部材を外すことなく簡単におこなうことができる。また、ガイド部材６１は２本の丸パイプをテンションプーリ５１より狭い幅でベルトテンション部５７の真下に構成することにより、テンションプーリ５１の下限ストッパーに兼用構成しているので、専用の下限ストッパーを設ける必要がない。
【００１７】
図８，９はそれぞれ制御部の出力チェックおよび自己診断結果を表示するチェッカの正面図，側断面図であり、ＬＥＤチェッカ７１と７セグメント表示部７２をケース７３に一体構成することによりチェッカ７４を構成している。
ＬＥＤチェッカ７１は、制御ユニット２１から前処理部５を昇降する前処理昇降シリンダを駆動する前処理昇降ソレノイド３３や、排出オーガ１０を昇降するオーガ昇降シリンダ１１を駆動するオーガ昇降ソレノイド３５へ正常に出力しているかをＬＥＤにより点灯表示するものである。
７セグメント表示部７２は、走行クラッチスイッチ２４や上・中・下段の各貯留スイッチ（貯留量検出手段）２９Ｈ，２９Ｍ，２９Ｌ等から制御ユニット２１への各入力部および、制御ユニット２１からフラッシャランプ１３ＲＦ，１３ＲＲ，１３ＬＦ，１３ＬＲ等への各出力部の断線・ショートを自己診断し、１桁の数字による表示を規則的に切り換えることによりエラーの個数・箇所・内容を表示するものである。
チェッカ７４は運転部７のステップ内に設けてあるので、運転シートに座ってステップ内のチェッカ７４を確認しながら各種スイッチやレバー等を操作することにより容易に各部をチェックすることができる。
【００１８】
図１０はバッテリの側面図であり、機体フレーム３上に載置されたバッテリ１４は上部を可撓性のある樹脂製のカバー８１により覆っている。カバー８１は上部を三角形状に形成していて、頂上部には補強材８２を封入することにより三角形状を維持している。
バッテリ１４は機体フレーム３上で脱穀部６の前方に載置しているが、カバー８１上部が傾斜しているので収穫作業時に塵埃等がバッテリ１４上部に溜まりにくくなる。
【００１９】
本実施例では視認灯１３としてフラッシャランプ１３ＲＦ，１３ＲＲ，１３ＬＦ，１３ＬＲを利用したが、視認灯１３として回転灯を設置してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明を適用したコンバインの全体左側面図である。
【図２】本発明を適用したコンバインの制御ブロック図である。
【図３】本発明の穀粒貯留量表示制御を示すフローチャートである。
【図４】フラッシャランプの点灯パターンの第１実施例である。
【図５】フラッシャランプの点灯パターンの第２実施例である。
【図６】ベルト伝動部の側面図である。
【図７】ベルト伝動部の正面図である。
【図８】チェッカの正面図である。
【図９】チェッカの側断面図である。
【図１０】バッテリの側面図である。
【符号の説明】
【００２１】
９        穀粒タンク
１３ＲＦ  フラッシャランプ（方向指示器）
１３ＲＲ  フラッシャランプ（方向指示器）
１３ＬＦ  フラッシャランプ（方向指示器）
１３ＬＲ  フラッシャランプ（方向指示器）
２１      制御ユニット（制御手段）
２９Ｈ    上段の各貯留スイッチ（貯留量検出手段）
２９Ｍ    中段の各貯留スイッチ（貯留量検出手段）
２９Ｌ    下段の各貯留スイッチ（貯留量検出手段）
【図１】
2005341927.tif 000003
【図２】
2005341927.tif 000004
【図３】
2005341927.tif 000005
【図４】
2005341927.tif 000006
【図５】
2005341927.tif 000007
【図６】
2005341927.tif 000008
【図７】
2005341927.tif 000009
【図８】
2005341927.tif 000010
【図９】
2005341927.tif 000011
【図１０】
2005341927.tif 000012