(57)【要約】【課題】  加飾表装部材を定位置にセットする際に端末部を成形装置の溝部に確実に挿入することができ、加飾表装部材と一体に成形された樹脂製車両用内装部品の端末部における外観を良好に保つことができる樹脂製車両用内装部品の成形装置及びその製造方法を提供する。【解決手段】  第一型Ｂと第二型Ｃとを型締めして形成されるキャビティ内に加飾表装部材２０を配置して樹脂Ｊを注入し、注入された樹脂Ｊと加飾表装部材２０とを一体成形する成形装置Ａであって、第二型Ｃは、第二型Ｃから第一型Ｂへ向けて進退動可能な誘導ブロック６を備えると共に、誘導ブロック６との間に溝５が形成され、溝５は底部ほど幅狭となるように形成された。【選択図】    図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第一型と第二型とを型締めして形成されるキャビティ内に加飾表装部材を配置して樹脂を注入し、注入された樹脂と前記加飾表装部材とを一体成形する樹脂製車両用内装部品の成形装置であって、
前記第二型は、該第二型から前記第一型へ向けて進退動可能な誘導ブロックを備えると共に、該誘導ブロックとの間に溝が形成され、
該溝は底部ほど幅狭となるように形成されてなることを特徴とする樹脂製車両用内装部品の成形装置。
【請求項２】
前記第二型は、前記キャビティ内で該第二型から前記第一型に向けて進退動可能なスライド型を備え、
前記溝は前記スライド型と前記誘導ブロックとで形成されたことを特徴とする請求項１に記載の樹脂製車両用内装部品の成形装置。
【請求項３】
前記誘導ブロックには、前記溝の一方の側面をなす側面に切欠き段部が設けられたことを特徴とする請求項１に記載の樹脂製車両用内装部品の成形装置。
【請求項４】
前記誘導ブロックは、前記第一型から前記第二型へ向かう方向に対して所定の角度をなす方向に進退動するように構成されたことを特徴とする請求項１に記載の樹脂製車両用内装部品の成形装置。
【請求項５】
樹脂製車両用内装部品の意匠面を形成する型面を備える第一型と該第一型に対向して配設され樹脂製車両用内装部品の裏面を形成する型面を備える第二型とにより形成されたキャビティに加飾表装部材を配置して前記キャビティに樹脂を注入し、前記加飾表装部材が表面に貼着されると共に加飾表装部材の端末部が内部に埋設された樹脂製車両用内装部品を製造する方法において、
前記第二型が備える誘導ブロックを前記第二型から前記第一型へ向けて移動させる工程と、
前記第二型の型面に所定寸法に成形された加飾表装部材を配置する工程と、
前記誘導ブロックを前記第二型に向けて後退させて前記加飾表装部材の端末部と当接させ、さらに前記誘導ブロックを前記第二型まで後退させることによって、前記第二型と誘導ブロックとの間に形成され底部ほど幅狭となる溝内に前記端末部を誘導する工程と、
前記第一型と第二型とを型締めしてキャビティを形成する工程と、
該キャビティに樹脂を注入して、該樹脂と前記加飾表装部材とを一体成形する工程と、
前記第一型及び第二型を離型して樹脂製車両用内装部品を取り出す工程と、を備えたことを特徴とする樹脂製車両用内装部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は樹脂製車両用内装部品の成形装置及びその製造方法に係り、特に、皮，本皮，ファブリック等の軟材物である加飾表装部材の端末部を基材に埋設させて一体に型成形することにより樹脂製車両用内装部品を製造する成形装置及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、樹脂製車両用内装部品の一部に他の部材からなる加飾表装部材を一体成形する技術が知られている。加飾表装部材を用いた車両用内装部品の例としては、ドアライニングやサイドライニング等のライニング部品や、その他成形された樹脂に部分的な加飾表装部材を用いたものが知られている。
【０００３】
このような樹脂製車両用内装部品は、加飾表装部材の端部を成形樹脂内に埋設することにより、樹脂表面部と加飾表装部材との境界部における外観を良好に保ち、商品性を向上させることができる。
【０００４】
加飾表装部材を成形樹脂に一体成形する技術としては、図１１乃至図１３に示すものが知られている（例えば、特許文献１参照）。この技術によれば、加飾表装部材１２０を予め成形金型にセットした後、成形金型内に溶融樹脂を注入することにより、加飾表装部材１２０と成形樹脂とが一体成形された樹脂成形品が形成される。成形金型は、可動型１０１と固定型１０２とを備えており、固定型１０２には、幅薄のスライドブロック１０４が進退可能に設けられると共に、このスライドブロック１０４と隣接して溝１０２ａが形成されている。
【０００５】
樹脂製車両用内装部品を製造するには、先ず図１１（ａ）に示すように、本皮や合皮或はファブリック等からなる所定形状に成形された加飾表装部材１２０を表皮セット治具により位置決めし、固定型１０２側に対してセットする。このとき、溝１０２ａに加飾表装部材１２０の端末部１２１が挿入される。端末部１２１は、樹脂基材に埋設される部分である。
【０００６】
次に、端末部１２１が溝１０２ａに挿入された状態で、金型の表面から突出するエッジ１０５が設けられた可動型１０１を固定型１０２と所定のキャビティを形成するまで移動させる（図１１（ｂ））。このとき、エッジ１０５とスライドブロック１０４との間に端末部１２１が位置する。そして、この状態からスライドブロック１０４を可動型１０１の方へ僅かにスライドさせスライドブロック１０４の先端部とエッジ１０５とによって端末部１２１を挟持する（図１１（ｃ））。
【０００７】
そして、固定型１０２と可動型１０１の間に形成されたキャビティＫ１に不図示のゲートから樹脂Ｊを注入して表面材を成形する（図１２（ａ））。その後スライドブロックを後退させて可動型１０１（加飾表装部材１２０の裏面側）と固定型１０２及びスライドブロック１０４との間にキャビティＫ２を形成した後（図１２（ｂ））、不図示のゲートからキャビティＫ２に樹脂Ｊを注入し（図１３（ａ））、その後、離型することにより樹脂製車両用内装部品が形成される（図１３（ｂ））。
【０００８】
このように図１１乃至図１３に示す技術では、樹脂製車両用内装部品の加飾表装部材１２０と表面材（一般面）との境界部の外観を良好に形成することができる。すなわち、境界部に溝が形成されることなく加飾表装部材１２０と表面材とを連続して形成することができる。
【０００９】
しかし、上記技術では、加飾表装部材１２０を固定型１０２にセットしたときに、加飾表装部材１２０の厚みや剛性（コシ）によっては端末部１２１が溝１０２ａ，１０４ａ内に所定通りに挿入されないおそれがあった。例えば、図１４のように、端末部１２１が２重になって溝１０４ａに挿入されてしまう場合がある。このような状態で成形すると、成形品の境界部における外観が不良となってしまう。
【００１０】
このような不具合を防ぐために、数種類の材料の加飾表装部材が用いられる場合には、これらの厚み，剛性を一定に設定すると共に、表皮セット治具に木目込み機構を追加して、端末部を木目込み機構により溝内に木目込むことが考えられる。
【００１１】
また、このような不具合を防ぐために、従来、加飾表装部材の端部を溝内に引き込むためのクランプ装置を固定型に備えた成形装置が知られている（例えば、特許文献２参照）。この技術によれば、クランプ装置は可動型に対して進退動可能な押え部を有しており、押え部は内側に突出する係合段部を備えている。
【００１２】
押え部が固定型側に完全に後退した位置にある状態では、その係合段部は固定型に形成された段部に入りこみ、係合段部の下面が固定型の段部の底部と当接した状態となる。このとき、押え部と段部の間には、加飾表装部材の端末部が入り込むだけの断面長方形の隙間（溝）が形成される。
【００１３】
このようなクランプ装置によれば、押え部が後退していくと固定型に載置された加飾表装部材の端末部と押え部とが接触し、加飾表装部材の端末部は押え部によって固定型側に引っ張られる。そして、押え部が完全に後退すると加飾表装部材の端末部が隙間（溝）内で押え部と段部との間に挟持された状態となり、加飾表装部材は固定型に密着される。
【００１４】
【特許文献１】特開２００３−１５４５４２号公報（第４−６頁、図１−１６）
【特許文献２】特開２００２−３５５８６０号公報（第２頁、図９−１４）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
しかし、端末部を木目込み機構により溝内に木目込む方法では、通常の取り出しロボットに木目込み機構を追加した構成とすることができない場合がある。また、数種類の材料の加飾表装部材が用いられる場合には、これら材料の厚み，剛性を一定に設定すると共に、該材料の寸法誤差を０．５ｍｍ程度以内の高精度に製造するよう管理しなければならない。
【００１６】
クランプ装置により端末部を溝内に引き込む方法では、端末部が長すぎると溝の中で折れ曲がったり、短かすぎると溝に引き込めなかったりするという不都合があるため、やはり端末部の長さを精度よく管理しなければならない。また溝の断面が長方形であるため、端末部を引き込むときに加飾表装部材が溝の全ての箇所で同じ圧力で押えられるため、加飾表装部材の厚みや剛性によっては端末部が溝から抜け出てしまい、端末部が溝から浮き上がった状態となる問題があった。
【００１７】
本発明の目的は、上記課題に鑑み、加飾表装部材の端末部を樹脂基材に埋設して一体に成形する樹脂製車両用内装部品の成形装置及びその製造方法において、加飾表装部材を定位置にセットする際に端末部を成形装置の溝部に確実に挿入することにより、加飾表装部材と一体に成形された樹脂製車両用内装部品の境界部における外観を良好に保つことができる樹脂製車両用内装部品の成形装置及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
前記課題は、本発明によれば、第一型と第二型とを型締めして形成されるキャビティ内に加飾表装部材を配置して樹脂を注入し、注入された樹脂と前記加飾表装部材とを一体成形する樹脂製車両用内装部品の成形装置であって、前記第二型は、該第二型から前記第一型へ向けて進退動可能な誘導ブロックを備えると共に、該誘導ブロックとの間に溝が形成され、該溝は底部ほど幅狭となるように形成されてなることにより解決される。
【００１９】
このように、本発明の樹脂製車両用内装部品の成形装置は、樹脂製車両用内装部品の裏面側を形成する型面を備えた第二型に、樹脂製車両用内装部品の内部に埋設される加飾表装部材の端末部を予め樹脂注入前に挿入しておくための溝が形成されている。この溝は底部ほど幅狭となるように形成されている。そして、第二型には、第一型に対して進退動可能であって、型面を形成しているときには、溝の側面の一方の側面をなす誘導ブロックが設けられている。また、誘導ブロックの側面と対面して溝を構成する他の側面は、第二型の端部を斜めに切り欠いて傾斜面とされている。
【００２０】
このように構成されているので、加飾表装部材を所定寸法に成形後、誘導ブロックが第一型の方向へ所定距離だけ移動した状態（加飾表装部材セット位置）で、加飾表装部材を第二型の定位置にその端末部が溝を超えて所定の長さだけはみ出すように配置し、その後、誘導ブロックを後退させていくと、端末部が誘導ブロックと当接して溝内に誘導されていく。そして、誘導ブロックが通常位置まで完全に後退すると、端末部は溝内に収容された状態となる。
【００２１】
このように、誘導ブロックによって、第二型に形成された溝に加飾表装部材の端末部を確実に挿入した状態とすることができる。つまり、溝の形状が上部側ほど拡がっているので、厚さのある加飾表装部材であっても溝内に簡単に位置させることができる。そして、溝の底部ほど幅狭に形成されているので、底にひきこまれるほど加飾表装部材を押える圧力が大きくなり、しっかり押さえつけることができる。このとき端末部の長さにバラツキがあっても、端末部は溝に一旦引き込まれると溝の側面との摩擦によって確実に底部へ向けて誘導される。
【００２２】
したがって、従来のように、端末部が溝内で２重になってしまったり、完全に入りきらず浮いてしまったりするような不具合を防ぐことが可能となり、製造された樹脂製車両用内装部品の境界部における外観を良好とすることができる。また、これに伴い製造された樹脂製車両用内装部品の不良品の発生率を低減することができると共に、製品の品質のバラツキを抑えることができる。
【００２３】
また、前記第二型は、前記キャビティ内で該第二型から前記第一型に向けて進退動可能なスライド型を備え、前記溝は前記スライド型と前記誘導ブロックとで形成することも可能である。このようにすれば、スライド型を第一型に押し当てて、スライド型と第一型で加飾表装部材を挟持した状態にすることにより、第一型と第二型間に形成されたキャビティを加飾面側と樹脂表面側に確実に分断することができる。よって、加飾表装部材表面への樹脂の回り込みを防止することが可能となる。
【００２４】
これにより、樹脂をキャビティ内に注入する工程において、分断した状態でまず成形品の表面になる側に樹脂を注入して表面材を形成し、その後スライド型を後退させた状態で成形品の裏面になる側に樹脂を注入することにより、加飾表装部材の裏面材を形成することができる。このとき、裏面材は表面材と端末部の裏面で連結するので、製造された樹脂成形品は全体として基材剛性を確保することができる。
【００２５】
また、前記誘導ブロックには、前記溝の一方の側面をなす側面に切欠き段部が設けられれば好適である。誘導ブロックの側面に切欠き段部が設けられていれば、加飾表装部材を第二型の定位置にセットして、誘導ブロックを後退させていく段階で、段部と端末部が当接して確実に端末部を溝内に誘導することができる。
【００２６】
また、前記誘導ブロックは、前記第一型から前記第二型へ向かう方向に対して所定の角度をなす方向に進退動するように構成されれば好適である。このように構成すれば、加飾表装部材を第二型の定位置にセットする際に、誘導ブロックが邪魔にならないと共に、端末部を段部を超えてはみ出して配置するための空間を確保し易くすることができる。
【００２７】
また、前記課題は、本発明によれば、樹脂製車両用内装部品の意匠面を形成する型面を備える第一型と該第一型に対向して配設され樹脂成形品の裏面を形成する型面を備える第二型とにより形成されたキャビティに加飾表装部材を配置して前記キャビティに樹脂を注入し、前記加飾表装部材が表面に貼着されると共に加飾表装部材の端末部が内部に埋設された樹脂製車両用内装部品を製造する方法において、前記第二型が備える誘導ブロックを前記第二型から前記第一型へ向けて移動させる工程と、前記第二型の型面に所定寸法に成形された加飾表装部材を配置する工程と、前記誘導ブロックを前記第二型に向けて後退させて前記加飾表装部材の端末部と当接させ、さらに前記誘導ブロックを前記第二型まで後退させることによって、前記第二型と誘導ブロックとの間に形成され底部ほど幅狭となる溝内に前記端末部を誘導する工程と、前記第一型と第二型とを型締めしてキャビティを形成する工程と、該キャビティに樹脂を注入して、該樹脂と前記加飾表装部材とを一体成形する工程と、前記第一型及び第二型を離型して樹脂製車両用内装部品を取り出す工程と、を備えることにより解決される。
【００２８】
このようにすれば、第二型に形成された溝内に加飾表装部材の端末部を確実に挿入した状態にセットすることができる。これにより、製造された樹脂製車両用内装部品の樹脂表面と加飾面との境界部における外観を良好に保つことができる。
【発明の効果】
【００２９】
本発明によれば、加飾表装部材の端末部を樹脂基材に埋設して一体に成形する樹脂製車両用内装部品の成形装置及びその製造方法において、加飾表装部材を定位置にセットする際に端末部を成形装置の溝部に確実に挿入することができ、加飾表装部材と一体に成形された樹脂製車両用内装部品の端末部における外観を良好に保つことが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下、本発明の一実施の形態を図面に基づいて説明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変することができるものである。図１乃至図７は本発明の一実施例を示すものであり、図１は車両用内装部品の一例を示す斜視図、図２は本発明に係る樹脂成形装置の断面説明図、図３は本発明に係る成形装置の部分拡大説明図、図４乃至図６は車両用内装部品の製造工程を示す説明図、図７は車両用内装部品の部分断面図である。図８は別実施例に係る成形装置の部分拡大説明図である。図９及び図１０は別実施例に係る成形装置を用いた製造工程を示す説明図である。
【００３１】
本発明の成形装置Ａで形成される樹脂成形品は、本皮やウレタン付き合皮，ファブリック，フィルム等の軟材物である加飾表装部材２０を加飾表装部材とした樹脂製車両用内装部品Ｓであり、例えば、図１に示すような自動車のドアライニングである。車両用内装部品Ｓは、加飾表装部材２０が表面に貼着された状態で露出する加飾面２２と、基材となる樹脂面が露出する表面材１０を備えており、加飾面２２と表面材１０とは境界部２３で隔てられている。
【００３２】
成形装置Ａは、図２に示すように、製品意匠面側の型面を形成する第一型Ｂと、製品裏面側の型面を形成する第二型Ｃと備えている。第一型Ｂは可動型１を備え、第二型Ｃは固定型２ａ，２ｂと、固定型２ａ，２ｂの間に配設され可動型１に対して進退動するスライド型４及び誘導ブロック６とを備えて構成されている。
【００３３】
成形装置Ａは、上下方向又は左右方向のいずれの方向に型開きするように構成してもよい。また、可動型１，スライド型４及び誘導ブロック６は、不図示の駆動装置等により可動自在に構成されている。駆動機構としては、油圧装置、空気圧装置、ばね式等の公知の手段を用いることができる。
【００３４】
可動型１は車両用内装部品Ｓに合わせた所望の型形状を備えており、図２に示すように、型面から突出するエッジ３が設けられている。エッジ３は、型面をＲ形状に加工することにより形成されている。エッジ３は、加飾表装部材２０の加飾面２２と樹脂基材に埋設される端末部２１との境界部２３に沿うように形成されている（図５参照）。
【００３５】
固定型２ａ，２ｂは可動型１の型形状に合わせて形成されており、溶融樹脂の通路３ａ及びゲート３ｂが貫通して形成されている。そして、この通路３ａ及びゲート３ｂを介して、キャビティへ溶融樹脂（例えばポリプロピレン）が供給されるように構成されている。
【００３６】
断面略矩形のスライド型４は、固定型２ａ，２ｂの間に固定型２ｂと隣接して配置されており、不図示の駆動装置により固定型２ｂと摺接しながら可動型１に対して進退可能に構成されている。図２及び図３に示すようにスライド型４の外側端にはスライド型４の端部を斜めに切り欠いた形状の切欠きが設けられており、この切欠きにより、誘導ブロック６の内側面６ｂとスライド型４との間に所定の深さの溝５が形成されている。この溝５に、後述するように加飾表装部材２０の端末部２１が挿入される。
【００３７】
そして、第一型Ｂと第二型Ｃとが型締めされると、可動型１のエッジ３と溝５の肩部５ａとが加飾表装部材２０を挟んで圧着され、このエッジ３と肩部５ａの圧着箇所が、加飾表装部材２０の加飾面２２と端末部２１との境界部２３となる（図５（ｂ）参照）。
【００３８】
所定の高さを有する誘導ブロック６は、固定型２ａとスライド型４との間に配置されており、不図示の駆動装置と連結されたロッド７の先端部に固定されている。本例の固定型２ａの内周面２ｃは、可動型１から遠い位置になるに従い、対面するスライド型４との距離が狭まるように傾斜面となっている。そして、本例の誘導ブロック６はこの傾斜面に合わせて断面が略台形に形成されており、外側面６ａが傾斜した構成となっている。また、駆動装置は、ロッド７を介して、この傾斜面に沿った方向に誘導ブロック６を移動させるように構成されている。
【００３９】
このような構成により、不図示の駆動装置によってロッド７が図２の状態から誘導ブロック６を可動型１へ向かう方向へ移動させると、図３に示すように誘導ブロック６は可動型１の方向へ移動すると共に、外側（図中、上側）へ移動する。
【００４０】
また、誘導ブロック６の内側面６ｂの下端部（可動型１と反対側の端部）には、内側面６ｂを切り欠いて段部６ｃが形成されている。この段部６ｃは、後述するように誘導ブロック６が後退するとき、固定型２ｂ上の定位置に配置された加飾表装部材２０の端末部２１と当接して端末部２１を溝５内へ誘導する。
【００４１】
次に、図４乃至図７に基づき、この成形装置Ａを用いた車両用内装部品Ｓの製造方法について説明する。図４（ａ）は誘導ブロック６が加飾表装部材セット位置にある状態を示している。このとき、誘導ブロック６の下側面６ｄは、スライド型４のキャビティを形成する側面４ａよりも可動型１側に位置している。
【００４２】
すなわち、加飾表装部材セット位置では、加飾表装部材２０を定位置に配置するときに誘導ブロック６が邪魔とならず、加飾表装部材２０の端末部２１を溝５から固定型２ａへ向けてはみ出した状態に配置することができる空間が確保される。
【００４３】
この状態で、図４（ａ）に示すように所定寸法に成形された加飾表装部材２０を表皮セット治具にて固定型２ｂ上の定位置にセットする。この定位置にセットされた状態では、端末部２１がスライド型４の溝５を超えて固定型２ａ側に所定の範囲内の長さだけはみ出した状態となる。はみ出す長さは、例えば１０ｍｍ〜１５ｍｍ程度であり、溝５の深さよりも短く設定されるが、所定の範囲内であれば従来のように高精度に寸法を設定しなくてもよい。はみ出す長さを大きくとりたい場合には、溝５の深さを大きくするように設定変更してもよい。また、溝５は底部程幅狭に形成されているが、底部程幅狭とは溝５の深さ方向の途中あるいは底部付近で溝幅が一定となる箇所がある場合を含むものである。
【００４４】
加飾表装部材２０が定位置にセットされた後、誘導ブロック６が駆動装置によって駆動され、固定型２ａの内周面２ｃの傾斜方向に沿って、固定型２ａとスライド型４との間に引き込まれていく。図４（ｂ）は、誘導ブロック６がチャック位置にある状態を示している。チャック位置とは、誘導ブロック６が後退していく途中で、段部６ｃと端末部２１の先端部とが当接する位置である。
【００４５】
チャック位置からさらに誘導ブロック６が後退すると、図４（ｃ）に示すように、端末部２１が溝５内へ誘導されていく。なお、はみ出す長さが図４（ｂ）に示す長さよりも長い場合であっても、端末部２１は下側面６ｄ及び内側面６ｂと当接して溝５内へ誘導される。
【００４６】
図５（ａ）は、誘導ブロック６が完全に固定型２ａとスライド型４との間の後退位置まで後退し、溝５が形成された状態を示している。この状態では、端末部２１は溝５内へ誘導されて、最終的に溝５内へ挿入された状態に維持される。
【００４７】
このように、所定寸法に成形された加飾表装部材２０を定位置にセットし、誘導ブロック６を後退させることにより、端末部２１を溝５内へ誘導することができる。溝５は上部ほど拡がっており、端末部２１の先端を溝５内へ引き込み易くなっている。これにより、従来のように端末部２１が溝５内に十分に挿入されずに、端末部２１が溝５内で２重になったり、溝５から浮いてしまったりというようなセット時の不具合を防ぐことができる。
【００４８】
また、溝５の形状が従来のように断面長方形ではなく、内側面が溝５の底部ほど幅狭となるように傾斜した形状となっているので、端末部２１の長さにバラツキがあったり、加飾表装部材２０の厚みや剛性が異なったりしても、確実に端末部２１を溝５内に引き込むことができる。
【００４９】
すなわち、溝４は底部ほど幅狭でかつ加飾表装部材２０の厚みよりも幅狭に設定されているため、一旦溝５内に引き込まれた端末部２１は、誘導ブロック６が固定型２ａ側に後退するにしたがい溝５の内側面との間に次第に摩擦力が加わっていくと共に、溝５の内側面によって挟持されて圧力を受け底部側へ誘導される。これにより、端末部２１が溝５から抜け出て浮き上がってしまう不都合を生じるおそれがない。
【００５０】
なお、端末部２１を誘導するため、誘導ブロック６には段部６ｃが形成されている方が望ましい。しかし、必ずしも段部６ｃは形成されていなくてもよく、段部６ｃが形成されていない場合は、端末部２１は内側面６ｂと当接しながら溝５内へ引き込まれる。
【００５１】
端末部２１が溝５内へ誘導されると、図５（ｂ）に示すように、可動型１を固定型２ａ，２ｂの方向へ駆動装置によって所定位置まで移動させて型締めし、可動型１と固定型２ａ，２ｂとの間にキャビティを形成する。このとき、エッジ３と肩部５ａとの間に加飾表装部材２０の境界部２３が形成される。
【００５２】
そして、スライド型４を、図５（ｃ）に示すように、可動型１側に移動させ、可動型１とスライド型４との間で加飾表装部材２０を挟持する。加飾表装部材２０の加飾面２２と端末部２１との境界部２３には、エッジ３が押し当てられる。このとき、可動型１，固定型２ａ，誘導ブロック６及びスライド型４との間に第１のキャビティＫ１が形成される。
【００５３】
このように、加飾表装部材２０の境界部２３がエッジ３に押し付けられて保持されることにより、次述する樹脂の注入工程において、注入された樹脂が、加飾表装部材２０の加飾面２２と可動型１との間、及び加飾表装部材２０の裏面とスライド型４との間に入り込むのを防止することが可能となる。
【００５４】
次に、加飾表装部材２０をスライド型４と可動型１とによって挟み込んで保持した後、図６（ａ）に示すように、第１のキャビティＫ１内に溶融樹脂Ｊを注入する。すなわち、固定型２ａのゲート３ｂから、車両用内装部品Ｓの表面材１０の成形に必要な所定量の溶融樹脂Ｊが射出され、第１のキャビティＫ１内に樹脂が溶融した状態で注入される。
【００５５】
その後、型締め加圧して加飾表装部材２０と溶融樹脂Ｊを一体成形する。この型締めの状態を維持する間に、溶融樹脂Ｊを硬化させる冷却が行われ、加飾表装部材２０と樹脂とが一体化し、加飾表装部材２０の端末部２１と表面材１０とが一体にされた、製造途中の成形品３０が形成される（図６（ｂ）参照）。
【００５６】
次に、図６（ｂ）に示すように、スライド型４を所定位置まで後退させる。このとき、製造途中の成形品３０は、可動型１と、固定型２ａに挟持されて固定され、可動型１側に位置している。スライド型４が後退することにより、スライド型４、固定型２ｂ、可動型１（実際には、製造途中の成形品３０の裏面）との間に、第２のキャビティＫ２が形成される。このようにスライド型４が後退することにより第２のキャビティＫ２には表面材１０の裏側が一部露出する。
【００５７】
そして、図６（ｃ）に示すように、第２のキャビティＫ２内に溶融樹脂Ｊを射出する。すなわち、固定型２ｂのゲート３ｂから、車両用内装部品Ｓの裏面材４０の成形に必要な所定量の溶融樹脂Ｊが射出され、第２のキャビティＫ２内に樹脂が溶融した状態で注入される。
【００５８】
このとき、ゲート３ｂから第２のキャビティＫ２内に注入された樹脂は、端末部２１の裏側部分に達し、端末部２１の裏側で第２のキャビティＫ２内に露出した表面材１０と結合する。
【００５９】
その後、型締め加圧して、製造途中の成形品３０と、第２のキャビティＫ２に供給された溶融樹脂Ｊとを一体成形する。この型締めの状態を維持する間に、溶融樹脂Ｊを硬化させる冷却が行われ、加飾表装部材２０の裏側において裏面材４０が形成される（図７参照）。このようにして、製造途中の成形品３０と裏面材４０とが一体成形された車両用内装部品Ｓが形成される。
【００６０】
成形終了後、型開きして、完成した車両用内装部品Ｓを取り出す。図７に製造された車両用内装部品Ｓの断面図を示す。車両用内装部品Ｓは、裏面材４０と表面材１０とが端末部２１の裏側で連結されており、全体として必要な基材剛性を確保することができる。
【００６１】
以上のように、本例の成形装置Ａによれば、加飾表装部材２０がセットされる固定型２ａ及びスライド型４と隣接して、加飾表装部材２０の端末部２１を溝５内へ誘導する誘導ブロック６が形成されているので、誘導ブロック６により、加飾表装部材２０の端末部２１を確実に溝５内へ誘導することができる。
【００６２】
これにより、最終的に成形される車両用内装部品Ｓの境界部２３において端末部２１の先端が見えてしまったり、端末部２１が丸まった状態に成形されたりする不具合の発生を防ぐことができ、樹脂成形品の外観を良好に保つことが可能となる。
【００６３】
また、本例の成形装置Ａによれば、確実に端末部２１を誘導することが可能であるので、成形不良の発生率を低減することができると共に、成形された樹脂成形品の製品剛性にバラツキが生じ難くなり基材剛性が安定するという効果がある。また、端末部２１を溝５内に誘導する構成であるので、加飾表装部材２０の成形寸法を高精度に管理する必要がない。
【００６４】
さらに、インサート物である加飾表装部材２０の厚み，剛性等の物性を一定に合わせなくても、溝５内に端末部２１を誘導することが可能である。加飾表装部材２０の物性を合わせる必要がないので、車両用内装部品Ｓの製造コストを低減することができる。
【００６５】
また、固定型２ａ上に加飾表装部材２０をセットする表皮セット治具に木目込み機構等の特殊な機構を追加する必要がないので、表皮セット治具，ロボットを簡単な機構とすることができると共に、共通化することができる。
【００６６】
なお、上記実施の形態では、スライド型４が固定型２ａ，２ｂの間に配設された金型で説明したが、これに限らず、スライド型４と固定型２ｂとが一体に形成された金型であってもよい。
【００６７】
また、誘導ブロック６を後退させ、加飾表装部材２０の端末部２１を溝５内に誘導する際に、段部６ｃが端末部２１と引っ掛かって、加飾表装部材２０が均等に溝５へ引き込まれずに、位置ずれを起こしてしまうおそれがある。このような不具合を防ぐために、図８に示すように、誘導ブロック６を後退させる際、加飾表装部材２０を押え治具８によって固定型２ｂに押さえつけて移動を防ぐように構成してもよい。
【００６８】
また、上記実施の形態では、誘導ブロック６を固定型２ａの内周面２ｃに沿って斜め方向に後退させることにより端末部２１を溝５内に誘導していたが、これに限らず、図９及び図１０に示すように可動型１に対して略垂直な方向に後退させることにより、端末部２１を溝５内に引き込むように構成してもよい。
【００６９】
このように構成した場合には、図９（ａ）に示すように、加飾表装部材２０を固定型２ｂ上の定位置にセットした後、誘導ブロック６を垂直方向に後退させていくと、図９（ｂ）に示すように、端末部２１が誘導ブロック６の下側面６ｄと当接する。この状態からさらに誘導ブロック６が後退すると、図１０（ａ）に示すように、端末部２１は段部６ｃと摺接しながら溝５内へ誘導されていく。
【００７０】
そして、図１０（ｂ）に示すように、誘導ブロック６を完全に固定型２ａとスライド型４の間の所定位置まで後退させると、端末部２１を溝５内に挿入した状態とすることができる。この後の工程は、図５（ｂ）以降と同様にすることができる。
【００７１】
また、図９及び図１０に示す構成において、端末部２１が保持された状態をより確実に保つために図５（ｂ）以降の工程とは異なり、誘導ブロック６とスライド型４とを一体のスライド型として可動型１に対して進退動させるようにしてもよい。
【００７２】
すなわち、図１０（ｂ）に示すように端末部２１が溝５に挿入された状態から、可動型１を固定型２ａ，２ｂに向けて移動させ、図５（ｂ）と同様に可動型１と固定型２ａ，２ｂ等との間に所定のキャビティを形成する。そして、図５（ｃ）に示すように、スライド型４を可動型１の方向へ移動させ、加飾表装部材２０をスライド型４と可動型１との間に挟みこんで固定する。これと同時に、誘導ブロック６をスライド型４の移動と共に、可動型１へ向けて移動させる。このとき、加飾表装部材２０はスライド型４と可動型１とによって圧着されて挟持されるが、誘導ブロック６と可動型１とによっては圧着されず、誘導ブロック６と可動型１との間にはキャビティが形成される。
【００７３】
そして、図６（ａ）と同様に誘導ブロック６，固定型２ａ及び可動型１によって囲まれたキャビティに溶融樹脂を射出し、端末部２１と連結された表面材１０を形成する。その後、スライド型４及び誘導ブロック６を所定距離だけ後退させ、可動型１（実際には、表面材１０の裏面の一部と加飾表装部材２０の裏面側）、固定型２ａ，誘導ブロック６，スライド型４及び固定型２ｂによって囲まれたキャビティに溶融樹脂を射出する。これにより、裏面材４０が形成される。
【００７４】
以上のように、スライド型４と誘導ブロック６を一体のスライド型として機能させることによっても、加飾表装部材２０，表面材１０及び裏面材４０が一体に連結された車両用内装部品Ｓを形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００７５】
【図１】本発明の車両用内装部品の一例を示す斜視図である。
【図２】本発明に係る成形装置の断面説明図である。
【図３】本発明に係る成形装置の部分拡大説明図である。
【図４】本発明に係る車両用内装部品の製造工程を示す説明図である。
【図５】本発明に係る車両用内装部品の製造工程を示す説明図である。
【図６】本発明に係る車両用内装部品の製造工程を示す説明図である。
【図７】車両用内装部品の部分断面図である。
【図８】別実施例に係る成形装置の部分拡大説明図である。
【図９】別実施例に係る成形装置を用いた製造工程を示す説明図である。
【図１０】別実施例に係る成形装置を用いた製造工程を示す説明図である。
【図１１】従来方法の説明図である。
【図１２】従来方法の説明図である。
【図１３】従来方法の説明図である。
【図１４】不具合の状況を説明する説明図である。
【符号の説明】
【００７６】
１  可動型、２ｃ  内周面、２ａ，２ｂ  固定型、３  エッジ、３ａ  通路、３ｂ  ゲート、４  スライド型、４ａ  側面、５  溝、５ａ  肩部、６  誘導ブロック、６ａ  外側面、６ｂ  内側面、６ｃ  段部、６ｄ  下側面、７  ロッド、８  押え治具、１０  表面材、２０  加飾表装部材、２１  端末部、２２  加飾面、２３  境界部、３０  成形品、４０  裏面材、１０１  可動型、１０２  固定型、１０４  スライドブロック、１０２ａ，１０４ａ  溝、１０４ｂ  肩部、１０５  エッジ、１２０  加飾表装部材、１２１  端末部、Ａ  成形装置、Ｂ  第一型、Ｃ  第二型、Ｊ  樹脂、Ｋ１，Ｋ２，Ｋ３  キャビティ、Ｓ  車両用内装部品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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