(57)【要約】【課題】  建築、土木、電気、エレクトロニクス、車輌等の分野において、各種シール材用として好適に用いることができる熱可塑性樹脂発泡体シート、及び、熱可塑性樹脂発泡体シートの製造方法を提供する。【解決手段】  熱可塑性樹脂からなる発泡体シートであって、ＪＩＳ  Ｋ  ６７６７に準拠した方法により測定された厚さ方向の２５％圧縮強度が１０ｋＰａ未満であり、かつ、ＪＩＳ  Ｋ  ６７６７に準拠した方法により測定された厚さ方向の５０％圧縮強度が１０ｋＰａ以上である熱可塑性樹脂発泡体シート。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂からなる発泡体シートであって、ＪＩＳ  Ｋ  ６７６７に準拠した方法によ
り測定された厚さ方向の２５％圧縮強度が１０ｋＰａ未満であり、かつ、ＪＩＳ  Ｋ  ６
７６７に準拠した方法により測定された厚さ方向の５０％圧縮強度が１０ｋＰａ以上であ
ることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体シート。
【請求項２】
更に、ゴム系ポリマーを含有することを特徴とする請求項１記載の熱可塑性樹脂発泡体シ
ート。
【請求項３】
ＪＩＳ  Ｋ  ６７６７又はＪＩＳ  Ｋ  ７２２２に準拠した方法により測定された見掛け
密度が０．２ｇ／ｃｍ３以下であることを特徴とする請求項１又は２記載の熱可塑性樹脂
発泡体シート。
【請求項４】
少なくとも一方の表面に気泡断面が露出していることを特徴とする請求項１、２又は３記
載の熱可塑性樹脂発泡体シート。
【請求項５】
少なくとも連続気泡率が４０％以上である柔軟層と、連続気泡率が３０％以下である止水
層とを有する多層構造体であることを特徴とする請求項１、２、３又は４記載の熱可塑性
樹脂発泡体シート。
【請求項６】
ＪＩＳ  Ｋ  ６７６７又はＪＩＳ  Ｋ  ７２２２に準拠した方法により測定された柔軟層
の見掛け密度Ｘと止水層の見掛け密度Ｙとの比（Ｘ／Ｙ）が０．７以下であることを特徴
とする請求項５記載の熱可塑性樹脂発泡体シート。
【請求項７】
柔軟層の断面における単位面積あたりの気泡の数（Ａ）と止水層の断面における単位面積
あたりの気泡の数（Ｂ）との比（Ａ／Ｂ）が０．５以下であることを特徴とする請求項５
又は６記載の熱可塑性樹脂発泡体シート。
【請求項８】
見掛け密度が均一なシート状発泡体を作製する工程と、前記見掛け密度が均一なシート状
発泡体を厚さ方向と垂直な方向に切断する工程と、前記切断されたシート状発泡体の切断
面側の気泡を連続気泡化する工程とを有することを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体シート
の製造方法。
【請求項９】
見掛け密度が厚さ方向に不均一なシート状発泡体を作製する工程と、前記シート状発泡体
中の少なくとも一方の面側の気泡を連続気泡化する工程とを有することを特徴とする熱可
塑性樹脂発泡体シートの製造方法。
【請求項１０】
厚さ方向に不均一な独立気泡構造を有するシート状発泡体は、発泡剤の含有量の異なる熱
可塑性樹脂を共押し出しして積層体を製造した後に発泡させる方法、厚さ方向に架橋度の
異なるシート状成形体を製造した後に発泡させる方法、又は、見掛け密度の異なる発泡体
を別々に作製した後に積層する方法により作製することを特徴とする請求項９記載の熱可
塑性樹脂発泡体シートの製造方法。
【請求項１１】
連続気泡化は、シート状発泡体を加圧する方法、シート状発泡体に針を用いて穿孔する方
法、又は、シート状発泡体にレーザーを照射して穿孔する方法により行うことを特徴とす
る請求項８、９又は１０記載の熱可塑性樹脂発泡体シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建築、土木、電気、エレクトロニクス、車輌等の分野において、各種シール材
用として好適に用いることができる熱可塑性樹脂発泡体シート、及び、熱可塑性樹脂発泡
体シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、建築、土木、電気、エレクトロニクス、車輌等の各種分野におけるシール材として
発泡体が広く使用されている。このようなシール材に供される発泡体としては、例えば、
ポリウレタンゴム、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）、エチレン
−プロピレン共重合体ゴム（ＥＰＲ）、クロロプレンゴム等の合成ゴム又は天然ゴムから
なるゴム発泡体や、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等からなる熱可塑性樹脂
発泡体等が挙げられる。
【０００３】
一般に、発泡体からなるシール材は、被シール部分に圧縮状態で挿入・充填され、圧縮さ
れた状態で止水性等の機能を発現する。この場合、例えば、シール材である発泡体の圧縮
柔軟性が低いと、発泡体が圧縮状態から形状回復しようとする反発力により、被シール部
材が変形したり、被シール部材の変形により被シール部分の隙間が拡大したりするといっ
た問題があった。
そこで、加圧等の手段によって発泡体中の気泡を破泡させることにより連続気泡化させ、
発泡体の圧縮柔軟性を向上させることが行われている。しかし、気泡を連続気泡化すると
発泡体の圧縮柔軟性は著しく向上するものの、止水性が低下してしまうという新たな問題
が発生してしまう。即ち、連続気泡構造を有する発泡体からなるシール材を用いると、被
シール部分の隙間よりもずっと厚いシール材を必要とするにもかかわらず、初期シール性
が不充分である等、完全な止水性が期待できなかった。
【０００４】
これに対して、特許文献１には、独立気泡と連続気泡との両気泡を有する発泡構造体で気
泡皮膜を吸水膨潤性とし、しかも長さ１ｃｍ当たりの気泡数を８個以上とした定型シ−ル
材が開示されている。これは、独立気泡構造と連続気泡構造との両気泡構造を有すること
によりそれぞれの長所を取り込み、かつ、気泡膜を吸水膨潤性とすることにより、初期シ
ール性を確保してシール効果を良好に発揮し得るようにしたものである。しかしながら、
特許文献１に開示された定形シール材は、例えば、ポリアクリル酸系やデンプングラフト
系等の吸水膨潤ポリマーを用いることを必要とすることから工業的に高い生産性をもって
製造することが困難あり、成形性に欠け多様な形状の被シール部分に対応するのが困難で
あるという問題があった。また、広い用途に供されるシール材は比較的安価であることを
要するが、原材料がコストアップ要因になるという問題もあった。
【０００５】
【特許文献１】特開平９−１１１８９９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記現状に鑑み、建築、土木、電気、エレクトロニクス、車輌等の分野におい
て、各種シール材用として好適に用いることができる熱可塑性樹脂発泡体シート、及び、
熱可塑性樹脂発泡体シートの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、熱可塑性樹脂からなる発泡体シートであって、ＪＩＳ  Ｋ  ６７６７に準拠し
た方法により測定された厚さ方向の２５％圧縮強度が１０ｋＰａ未満であり、かつ、ＪＩ
Ｓ  Ｋ  ６７６７に準拠した方法により測定された厚さ方向の５０％圧縮強度が１０ｋＰ
ａ以上である熱可塑性樹脂発泡体シートである。
以下に本発明を詳述する。
【０００８】
本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートは、ＪＩＳ  Ｋ  ６７６７に準拠した方法により測定
される厚さ方向の２５％圧縮強度が１０ｋＰａ未満であり、かつ、ＪＩＳ  Ｋ  ６７６７
に準拠した方法により測定される厚さ方向の５０％圧縮強度が１０ｋＰａ以上である。
厚さ方向の２５％圧縮強度が１０ｋＰａ以上であると、柔軟性が不充分であることから被
シール部位の形状に充分に追随することができず、被シール部位との間に隙間が生じ、止
水不良の原因となる。厚さ方向の２５％圧縮強度の下限は特に限定されないが、止水性を
より高めることが可能であることから、０．５ｋＰａ以上であることが好ましく、１．０
ｋＰａ以上であることがより好ましい。
【０００９】
厚さ方向の５０％圧縮強度が１０ｋＰａ未満であると、充分に止水性を得るためには圧縮
率を高くする必要があり、必要以上に厚い熱可塑性樹脂発泡体シートを用いなければなら
なくなる。厚さ方向の５０％圧縮強度の上限は特に限定されないが、反発力による被シー
ル部材の変形等の発生を抑制すくためには２００ｋＰａ以下であることが好ましく、１０
０ｋＰａ以下であることがより好ましい。
【００１０】
本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートは、見掛け密度が０．２ｇ／ｃｍ３以下であることが
好ましい。０．２ｇ／ｃｍ3 を超えると、圧縮柔軟性が低下し、圧縮時の反発力が大きく
なり、シール材として使用したときに被シール部材が変形したり、被シール部材の変形に
より被シール部分の隙間が拡大したりすることがある。見掛け密度の下限としては特に限
定されないが、０．０２ｇ／ｃｍ3以上であることが好ましい。０．０２ｇ／ｃｍ3 未満
であると、圧縮永久歪みが大きくなることから、長期止水性が低下することがある。
【００１１】
本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートは、少なくとも一方の表面に気泡断面が露出している
ことが好ましい。このような構造を有することにより、表面に凹凸を有する被シール部位
に本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートをシール材として用いたときに、気泡断面が露出し
ている側がこの凹凸に良好に追従することができることから、優れた止水性を発現できる
。
このような気泡断面は、通常、シートのスキン層をスライスして除去することにより露出
させることができる。
なお、上記熱可塑性樹脂発泡体シートの気泡断面が露出した側の反対側の表面は、気泡断
面が露出していてもよく，露出していなくともよいが、熱可塑性樹脂発泡体シートに粘着
剤層を形成する場合には、該面には気泡断面を露出させずに粘着剤層を形成することが好
ましい。
【００１２】
このような性能を有する本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートとしては特に限定されないが
、少なくとも連続気泡率が４０％以上である柔軟層と、連続気泡率が３０％以下である止
水層とを有する多層構造体を用いれば、上述の性能を発現することができる。
【００１３】
上記柔軟層は、本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートの柔軟性を担保する層である。
上記柔軟層は、連続気泡率が４０％以上である。上記柔軟層の連続気泡率が４０％未満で
あると、熱可塑性樹脂発泡体シートの圧縮柔軟性が不充分となり、圧縮時の反発力が大き
くなって、シール材として使用したときに被シール部材が変形したり、被シール部材の変
形により被シール部分の隙間が拡大したりするという問題が生じやすくなる。好ましい下
限は６０％、より好ましい下限は７０％である。
上記柔軟層の連続気泡率の上限は特に限定されず、１００％であってもシール材として使
用した際の止水性には問題ないが、より止水性が向上することから９０％以下であること
が好ましい。
なお、本明細書において連続気泡率とは、発泡体体積に対する連通した気泡の体積比率を
意味し、空気比重計（例えば、東京サイエンス社製「１０００型」等）を用いて１〜１／
２〜１気圧法により独立気泡率を測定し、下記式（１）により算出することができる。
連続気泡率（％）＝１００−独立気泡率（％）      （１）
【００１４】
上記柔軟層の厚さとしては特に限定されないが、好ましい下限は熱可塑性樹脂発泡体シー
ト全体の３０％、好ましい上限は７０％である。この範囲外であると、上記止水層との組
み合わせで上述の圧縮強度特性を得られる選択の幅が小さくなることがある。
【００１５】
上記止水層は、本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートの止水性を担保する層である。
上記止水層は、連続気泡率が３０％以下である。上記止水層の連続気泡率が３０％を超え
ると、圧縮状態で隙間に充填した際の止水性が低下し易くなる。好ましい上限は２０％で
ある。上記柔軟層の連続気泡率の上限は特に限定されず、１００％、即ち全ての気泡が独
立気泡であってもよい。
【００１６】
上記止水層の厚さとしては特に限定されないが、好ましい下限は熱可塑性樹脂発泡体シー
ト全体の４０％、好ましい上限は９０％である。この範囲外であると、上記柔軟層との組
み合わせで上述の圧縮強度特性を得られる選択の幅が小さくなることがある。
【００１７】
上記柔軟層と止水層とは、明確に分離することができる独立の層を形成していてもよいし
、徐々に連続気泡率が変化してその境界が明確でなくてもかまわない。
【００１８】
本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートにおいては、上記柔軟層と止水層とをそれぞれ１層ず
つ有していてもよいが、例えば、柔軟層／止水層／柔軟層、止水層／柔軟層／止水層のよ
うな３層構造、更にはそれ以上の積層構造であってもよい。また、上記柔軟層、止水層以
外の機能を担保する層を有していてもよい。なかでも、柔軟層が、被シール部位に接する
側の表面に露出していることが好ましい。
【００１９】
上記柔軟層の見掛け密度Ｘと止水層の見掛け密度Ｙとの比（Ｘ／Ｙ）は、０．７以下であ
ることが好ましい。Ｘ／Ｙが０．７以下であると、柔軟層における気泡の膜厚が薄くなっ
ているか、気泡径が大きくなっているために、加圧による破泡や穿孔による連続気泡化に
よって、特異的に柔軟層の連続気泡率を高めることができる。
【００２０】
上記柔軟層の断面における単位面積あたりの気泡の数（Ａ）と止水層の断面における単位
面積あたりの気泡の数（Ｂ）との比（Ａ／Ｂ）は、０．５以下であることが好ましい。０
．５を超えると、得られる熱可塑性樹脂発泡体シートの柔軟性又は止水性が低下すること
がある。
なお、柔軟層及び止水層の断面の気泡の数は以下の方法により測定することができる。ま
ず、各層の断面を光学顕微鏡又は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて５〜３０倍に適宜
拡大して写真撮影をする。得られた各々の画像を目視により観察し、各々の画像の任意部
分における単位面積あたりの気泡数を計数する。このとき、気泡は、写真上以外の部分で
連通しているかどうかを問わず、写真上で表れる気泡膜断面により囲まれた１つの空隙部
分を１つの気泡とし、面積領域から一部が出ている気泡については、面積領域外の形状を
問わず、すべて０．５個としてカウントする。写真撮影する際、気泡膜断面をマジックイ
ンキなどで着色すると、気泡の判別がし易くなる。さらに、写真撮影の際、目盛りを一緒
に拡大して写真撮影しておくと、写真上における面積領域を特定しやすくなる。
【００２１】
本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートを構成する熱可塑性樹脂としては、発泡により気泡構
造を形成し、維持できるものであれば特に限定されず、例えば、直鎖状低密度ポリエチレ
ン、高圧法低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン−
プロピレン共重合体、エチレン−α−オレフィン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合
体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共
重合体等のポリエチレン系樹脂；ポリプロピレン、プロピレン−α−オレフィン共重合体
等のポリプロピレン系樹脂；ポリオレフィン系エラストマー、ポリスチレン系エラストマ
ー、ポリアミド系エラストマー、ポリエステル系エラストマー等の熱可塑性エラストマー
；塩化ビニル系樹脂等を挙げることができる。これらの熱可塑性樹脂は単独で用いられて
もよいし、２種類以上が併用されてもよい。なお、上記α−オレフィンとしては特に限定
されず、例えば、ブテン、４−メチル−１−ペンテン、ペンテン、ヘキセン、ヘプテン、
オクテン等が挙げられる。これらのα−オレフィンは単独で用いられても良いし、２種類
以上が併用されても良い。
本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートを構成する熱可塑性樹脂としては、なかでも、成形性
に優れることから熱可塑性エラストマー、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂が
好適である。
【００２２】
本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートを構成する熱可塑性樹脂は、架橋構造を有していても
よいし、無架橋構造であってもよいが、所望の気泡構造及び連続気泡率に調整しやすく、
生産性に優れていることから、架橋構造を有していることが好ましい。
上記熱可塑性樹脂に架橋構造を付与する方法としては特に限定されず、例えば、電子線等
の電離性放射線を照射する方法；有機過酸化物を予め配合しておき、熱分解する方法；加
硫等の従来公知の方法が挙げられる。
【００２３】
本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートは、更に、ゴム系ポリマーを含有することが好ましい
。ゴム系ポリマーを含有することにより、熱可塑性樹脂発泡体シートの柔軟性を調整する
ことができる。
上記ゴム系ポリマーとしては特に限定されず、例えば、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタ
ジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、エチレンプロピ
レン共重合体ゴム、エチレンプロピレンジエン共重合体ゴム、ウレタンゴム等が挙げられ
る。なかでも、熱可塑性樹脂との親和性や成形性に優れることから、ブチルゴム、エチレ
ンプロピレン共重合体ゴム、エチレンプロピレンジエン共重合体ゴムが好適である。
【００２４】
上記エチレンプロピレンジエン共重合体ゴムを構成するジエン成分としては、５−エチリ
デン−２−ノルボルネン、５−プロピリデン−５−ノルボルネン、ジシクロペンタジエン
、５−ビニル−２−ノルボルネン、５−メチレン−２−ノルボルネン、５−イソプロピリ
デン−２−ノルボルネン、ノルボルナジエン等の環状ジエン；１，４−ヘキサジエン、４
−メチル−１，４−ヘキサジエン、５−メチル−１，４−ヘキサジエン、５−メチル−１
，５−ヘプタジエン、６−メチル−１，５−ヘプタジエン、６−メチル−１，７−オクタ
ジエン等の鎖状非共役ジエン等が挙げられる。
【００２５】
本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートが上記ゴム系ポリマーを含有する場合、上記熱可塑性
樹脂とゴム系ポリマーとの混合樹脂に占める上記ゴム系ポリマーの含有量の好ましい下限
は５重量％、好ましい上限は９５重量％である。５重量％未満であると、得られる熱可塑
性樹脂発泡体シートの柔軟性が不足することがあり、９５重量％を超えると、発泡後に体
積収縮しやすくなり、得られる熱可塑性樹脂発泡体シートの発泡倍率が低下することがあ
る。より好ましい下限は１５重量％、より好ましい上限は８５重量％である。
【００２６】
本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートは、必要に応じて発泡助剤、架橋助剤、酸化防止剤、
充填剤、安定剤、紫外線吸収剤、顔料、難燃剤、帯電防止剤、可塑剤等の従来公知の添加
剤を含有してもよい。
【００２７】
本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートは、片面又は両面に粘着層を有してもよい。粘着層を
有することにより、施工性や止水性が向上する。
上記粘着層を形成する方法としては特に限定されず、例えば、両面粘着テープを積層する
方法、表面にアクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤等の従来公知の粘着剤を塗工する方法等が
挙げられる。
なお、上記粘着層を形成する場合には、上記粘着層を形成する面にコロナ処理等を施して
おくことが好ましい。
【００２８】
本発明の熱可塑性樹脂発泡体シートを製造する方法としては特に限定されないが、例えば
、見掛け密度が均一なシート状発泡体を作製する工程と、上記見掛け密度が均一なシート
状発泡体を厚さ方向と垂直な方向に切断する工程と、上記切断されたシート状発泡体の切
断面側の気泡を連続気泡化する工程とを有する製造方法（以下、これを製造方法１ともい
う）；見掛け密度が厚さ方向に不均一なシート状発泡体を作製する工程と、上記シート状
発泡体中の少なくとも一方の面側の気泡を連続気泡化する工程とを有する製造方法（以下
、これを製造方法２ともいう）等が好適である。
これらの熱可塑性樹脂発泡体シートの製造方法もまた、本発明の１つである。
【００２９】
上記製造方法１においては、まず、見掛け密度が均一なシート状発泡体を作製する。上記
見掛け密度が均一なシート状発泡体を作製する方法としては特に限定されず、従来公知の
方法を用いることができる。例えば、上記熱可塑性樹脂に熱分解型発泡剤及び必要に応じ
て各種の添加剤とを配合した混合物を、押出機やバンバリーミキサー等を用いて溶融混練
してシート状に押出成形し、得られた成形体中の樹脂を架橋した後、上記熱分解型発泡剤
の分解温度以上に加熱して発泡させる方法；上記熱可塑性樹脂、熱分解型発泡剤、必要に
応じて各種の添加剤とを配合した混合物をプレス金型に充填し、加熱することにより成形
と発泡とを同時に行う方法等が挙げられる。
【００３０】
上記熱分解型発泡剤としては特に限定されず、例えば、アゾジカルボンアミド、ベンゼン
スルホニルヒドラジド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、トルエンスルホニルヒド
ラジド、４，４−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）等が挙げられる。これら
の熱分解型発泡剤は単独で用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。上記熱分解
型発泡剤の配合量の好ましい下限は上記熱可塑性樹脂１００重量部に対して１重量部、好
ましい上限は３０重量部である。
【００３１】
上記製造方法１においては、次いで、得られたシート状発泡体を厚さ方向と垂直な方向に
切断する工程を行う。これにより、切断面においては発泡断面が露出する。切断の部位と
しては特に限定されないが、材料を効率よく利用する観点から厚さ方向の中央部分付近で
切断することが好ましい。
【００３２】
上記製造方法１においては、次いで、上記切断されたシート状発泡体の切断面側の気泡を
連続気泡化する工程を行う。
上記連続気泡化の方法としては特に限定されないが、シート状発泡体を加圧して破泡させ
る方法、針を用いて穿孔する方法、又は、レーザーを照射して穿孔する方法等が好適であ
る。
【００３３】
上記シート状発泡体を加圧して破泡させる方法は、例えば、シート状発泡体を一対のロー
ル間又はプレス機に導入して加圧することにより破泡させて連続気泡化する方法である。
この方法は、大型の設備を必要とせず、比較的生産性が高い方法である。
上記針を用いて穿孔する方法は、例えば、シート状発泡体の表面から、針を所望の深さ及
びピッチで突き刺して穿孔することにより連続気泡化する方法である。このとき針は、一
定の温度にまで熱せられていてもよい。
【００３４】
上記シート状発泡体にレーザーを照射して穿孔する方法は、例えば、ＹＡＧレーザー、炭
酸ガスレーザー等の高エネルギーレーザーをシート状発泡体の表面に照射することにより
穿孔する方法である。レーザーは非接触的に穿孔を行うことができ、孔の大きさや深さ、
ピッチ等を任意にコントロールすることができる。また、加圧や針による方法では連続気
泡化が困難な極めて柔軟な発泡体に対しても容易に穿孔可能である。
【００３５】
なお、レーザーを用いた連続気泡化により上記柔軟層を形成するためには、例えば、直径
１〜２００μｍの孔が、１ｃｍ２あたり２５〜１００００個のピッチになるように穿孔す
くことが好ましい。
直径１μｍ未満の孔では圧縮時に発泡体の気泡から空気が抜ける速度が著しく遅く充分な
柔軟性が得られないことがあり、２００μｍを超えると、レーザーの熱により溶解した樹
脂が孔のまわりに広がり気泡のセル厚が厚くなりかえって柔軟性が低下することがある。
好ましい下限は１０μｍである。
１ｃｍ２あたりの個数が２５個以下であると、充分に連続気泡化することができず柔軟性
が得られないことがあり、１００００個を超えると、現在のレーザーの性能では生産性が
著しく劣ってしまうことがある。より好ましい下限は１００個である。
【００３６】
上記製造方法２においては、まず、見掛け密度が厚さ方向に不均一なシート状発泡体を作
製する工程を行う。厚さ方向に不均一な独立気泡構造を有するシート状発泡体を作製する
方法としては特に限定されないが、例えば、発泡剤の含有量の異なる熱可塑性樹脂を共押
し出しして積層体を製造した後に発泡させる方法；厚さ方向に架橋度の異なるシート状成
形体を製造した後に発泡させる方法；見掛け密度の異なる発泡体を別々に作製した後に積
層する方法等が好適である。
【００３７】
上記発泡剤の含有量の異なる熱可塑性樹脂を共押し出しして積層体を製造した後に発泡さ
せる方法、及び、上記厚さ方向に架橋度の異なるシート状成形体を製造した後に発泡させ
る方法は、いずれも見掛け密度の調整が極めて容易であり、確実に見掛け密度が厚さ方向
に不均一なシート状発泡体を製造することができる。
【００３８】
上記厚さ方向に架橋度の異なるシート状成形体を製造した後に発泡させる方法としては、
例えば、上記熱可塑性樹脂に熱分解型発泡剤及び必要に応じて各種の添加剤とを配合した
混合物を押出機やバンバリーミキサー等を用いて溶融混練してシート状に押出成形する方
法等により得られた成形体に、低エネルギーの電離性放射線を照射する方法等が挙げられ
る。低エネルギーの電離性放射線により架橋を行った場合、エネルギーの減衰によって、
成形体の表面と内部とで架橋度が著しく異なることになる。このように架橋度の異なる成
形体を発泡させると、架橋度の比較的高い表面に近い部分では低発泡率となり見掛け密度
が高くなり、架橋度の比較的低い内部では高発泡率となり見掛け密度が低くなる。
成形体の架橋度に差を付ける方法としては、この他にも例えは、エネルギーの異なる電離
性放射線を複数回に分けて照射する方法、有機過酸化物を用いた架橋法と電離性放射線を
用いた架橋法とを併用する方法等が挙げられる。
【００３９】
上記製造方法２においては、次いで、得られた見掛け密度が厚さ方向に不均一なシート状
発泡体中の気泡の一部を連続気泡化する工程を行う。連続気泡化の方法としては、上述の
製造方法１の場合と同様の方法を用いることができる。
【発明の効果】
【００４０】
本発明によれば、建築、土木、電気、エレクトロニクス、車輌等の分野において、各種シ
ール材用として好適に用いることができる熱可塑性樹脂発泡体シート、及び、熱可塑性樹
脂発泡体シートの製造方法を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４１】
（実施例１）
直鎖状低密度ポリエチレン（密度０．９１７ｇ／ｃｍ3 ）１００重量部に、アゾジカルボ
ンアミド８重量部、ジクミルパーオキサイド０．７重量部、ステアリン酸カルシウム１．
５重量部、及び、フェノール系酸化防止剤（チバ・スペシャリティーケミカルズ社製「イ
ルガノックス１０１０」）０．１重量部を配合し、押出機にて溶融混練した後、Ｔダイよ
り吐出して、厚さ３．３ｍｍの未架橋、未発泡のシートを得た。
【００４２】
得られたシートに線量４Ｍｒａｄ、加速電圧５００ｋｅＶの電子線を照射することにより
架橋した。
得られた架橋シートを、発泡炉中で２４０℃に加熱することにより、ジクミルパーオキサ
イドを熱分解させて架橋させながら、同時にアゾジカルボンアミドを分解させて発泡して
、厚さ１０．０ｍｍの独立気泡発泡体を得た。得られた独立気泡発泡体のゲル分率は３５
％であった。
【００４３】
得られた独立気泡発泡体を、厚さ方向の中央部で厚さ方向に垂直な方向に切断し、厚さ５
ｍｍとした。これを一対の押圧ロール間に供給し、両面から厚さ方向に圧縮して全体的に
破泡させて、厚さ４．５ｍｍの発泡体シートを得た。
【００４４】
（実施例２）
アゾジカルボンアミドの配合量を１０重量部に、ジクミルパーオキサイドの配合量を０．
５重量部とし、電子線の加圧電圧を６５０ＫＶとした以外は実施例１と同様の方法により
発泡体シートを得た。なお、このときに得られた発泡体シートのゲル分率は４２％であっ
た。
【００４５】
（実施例３）
直鎖状低密度ポリエチレン（密度０．９１０ｇ／ｃｍ3 ）８０重量部に、水素添加スチレ
ン系エラストマー（スチレン含量１０重量％）２０重量部、アゾジカルボンアミド８重量
部、ジクミルパーオキサイド０．７重量部、ステアリン酸カルシウム１．５重量部、及び
、フェノール系酸化防止剤（チバ・スペシャリティーケミカルズ社製「イルガノックス１
０１０」）０．１重量部を配合し、押出機にて溶融混練した後、Ｔダイより吐出して、厚
さ３．３ｍｍの未架橋、未発泡のシートを得た。
【００４６】
得られたシートに線量４Ｍｒａｄ、加速電圧５００ｋｅＶの電子線を照射することにより
架橋した。
得られた架橋シートを、発泡炉中で２４０℃に加熱することにより、ジクミルパーオキサ
イドを熱分解させて架橋させながら、同時にアゾジカルボンアミドを分解させて発泡して
、厚さ１０．０ｍｍの独立気泡発泡体を得た。得られた独立気泡発泡体のゲル分率は３１
％であった。
【００４７】
得られた独立気泡発泡体を、厚さ方向の中央部で厚さ方向に垂直な方向に切断し、厚さ５
ｍｍとした。これを一対の押圧ロール間に供給し、両面から厚さ方向に圧縮して全体的に
破泡させて、厚さ４．５ｍｍの発泡体シートを得た。
【００４８】
（比較例１）
未架橋、未発泡シートの厚さを３．０ｍｍとした以外は実施例１と同様の方法により、厚
さ９．０ｍｍの独立気泡発泡体シートを得た。
得られた独立気泡発泡体シートを、厚さ方向の中央部で厚さ方向に垂直な方向に切断し、
厚さ４．５ｍｍとし、これを連続気泡化せずにこのまま発泡体シートとした。
【００４９】
（比較例２）
直鎖状低密度ポリエチレン（密度０．９１７ｇ／ｃｍ3 ）１００重量部に、アゾジカルボ
ンアミド８重量部、ステアリン酸亜鉛１．５重量部、及び、フェノール系酸化防止剤（チ
バ・スペシャリティーケミカルズ社製「イルガノックス１０１０」）０．１重量部を配合
し、押出機にて溶融混練した後、Ｔダイより吐出して、厚さ３．３ｍｍの未架橋、未発泡
のシートを得た。
【００５０】
得られたシートに線量５Ｍｒａｄ、加速電圧８００ｋｅＶの電子線を照射することにより
架橋し、ゲル分率が５３％の架橋シートを得た。
得られた架橋シートを、発泡炉中で２４０℃に加熱することにより、ジクミルパーオキサ
イドを熱分解させて架橋させながら、同時にアゾジカルボンアミドを分解させて発泡して
、厚さ１０．０ｍｍの独立気泡発泡体を得た。
【００５１】
得られた独立気泡発泡体シートを、厚さ方向の中央部で厚さ方向に垂直な方向に切断し、
厚さ５ｍｍとした。これを一対の押圧ロール間に供給し、両面から厚さ方向に圧縮して全
体的に破泡させて、厚さ４．５ｍｍの発泡体シートを得た。
【００５２】
（評価）
実施例１〜３及び比較例１、２で作製した発泡体シートについて、以下の方法により評価
を行った。結果を表１に示した。
【００５３】
（１）連続気泡率の測定
得られた発泡体シートの切断面から３０％迄の厚さ部分を柔軟層、切断しない側の表面か
ら３０％迄の厚さ部分を止水層として、各層から試料を切り出し、空気比重計（東京サイ
エンス社製「１０００型」）を用いて独立気泡率を測定して、上記式（１）により連続気
泡率を算出した。
【００５４】
（２）見掛け密度の測定
ＪＩＳ Ｋ ６７６７又はＪＩＳ Ｋ ７２２２に準拠した方法により測定した。
【００５５】
（３）気泡数の測定
得られた発泡体シートの柔軟層部分（切断面から１０％の厚さ部分）、及び止水層部分（
非切断面から１０％の厚さ部分）を切断し、その断面を、顕微鏡を用いて１０倍に拡大し
て撮影した画像から目視により測定した。          
【００５６】
（４）圧縮柔軟性の測定
ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠した方法により、２５％及び５０％圧縮強度を測定した。
【００５７】
（５）止水性試験（漏水時間）
発泡体シートから幅１０ｍｍのＵ字型に切り抜いた試験片を作製し、この試験片を、Ｕ字
型を維持するようにして２枚のアクリル樹脂板間に挟み、２枚のアクリル樹脂板の隙間を
試験片の圧縮率が５０％となるように狭めた。次に、Ｕ字型に切り抜いた試験片のＵ字開
口部が上になるように立て、Ｕ字型の内側に高さ１００ｍｍまで水を入れ、目視により水
漏れが確認されるまでの時間を計測した。
同様にして、アクリル樹脂板の隙間を試験片の圧縮率が２０％となるように狭めた場合の
試験を行った。
【００５８】
（６）施工性試験
隙間が発泡体シートの１／２、長さが１０ｍｍの被シール部分を、発泡体シートを用いて
シールする際の施工性（発泡体シートを圧縮した際の反発力による被シール部材の変形）
を以下の方法により評価した  。
厚さ１ｍｍ×幅２０ｍｍ×長さ１００ｍｍのステンレス板を２枚用意するとともに、発泡
体シートから幅２０ｍｍ×長さ１００ｍｍの試験片を切り出した。まず、１枚のステンレ
ス板を水平な台上に載置し、その上に、幅方向及び長さ方向を揃えて試験片を載置し、更
に試験片の上に残りの１枚のステンレス板を幅方向及び長さ方向を揃えて載置した。次に
、上側のステンレス板の長さ方向両端を、上下のステンレス板同士の間隔が発泡体シート
の１／２になるまで上側から圧縮した（圧縮率５０％）。このとき、ステンレス板の長さ
方向中央部における、上側のステンレス板と下側のステンレス板との隙間Ｔ（ｍｍ）を測
定し、ステンレス板のたわみ量（ｍｍ）を下記式（２）により算出した。
ステンレス板のたわみ量（ｍｍ）＝Ｔ（ｍｍ）−発泡体シート厚さの１／２（ｍｍ）  （
２）
【００５９】
【表１】
2005239995.tif 000002
（実施例４）
直鎖状低密度ポリエチレン（密度０．９１５ｇ／ｃｍ3 ）１００重量部に、アゾジカルボ
ンアミド１０重量部、ステアリン酸亜鉛１．５重量部、及び、フェノール系酸化防止剤（
チバ・スペシャリティーケミカルズ社製「イルガノックス１０１０」）０．１重量部を配
合し、押出機にて溶融混練した後、Ｔダイより吐出して、厚さ１．０ｍｍの未架橋、未発
泡のシートを得た。
【００６０】
得られたシートに線量６Ｍｒａｄ、加速電圧８００ｋｅＶの電子線を照射することにより
架橋し、架橋シートを得た。
得られた架橋シートを、発泡炉中で２４０℃に加熱することにより、アゾジカルボンアミ
ドを分解させて発泡して、厚さ２．５ｍｍの独立気泡発泡体を得た。
得られた独立気泡発泡体を、炭酸ガスレーザーを用いて一方の表面より、穿孔密度４００
個／ｃｍ２、孔径５０μｍ、穿孔長さが１．０ｍｍとなるように穿孔して、発泡体シート
を得た。
【００６１】
（実施例５）
炭酸ガスレーザーを用いて一方の表面より、穿孔密度１６００個／ｃｍ２、孔径５０μｍ
、穿孔長さが１．０ｍｍとなるように穿孔した以外は実施例４と同様の方法により発泡体
シートを得た。
【００６２】
（実施例６）
直鎖状低密度ポリエチレンの代わりにエチレン−酢酸ビニル共重合体（酢酸ビニル含量２
０％）を用いて独立気泡発泡体シートを作製し、この独立気泡発泡体シートについて炭酸
ガスレーザーを用いて一方の表面より、穿孔密度１２００個／ｃｍ２、孔径３０μｍ、穿
孔長さが１．０ｍｍとなるように穿孔した以外は実施例４と同様の方法により発泡体シー
トを得た。
【００６３】
（実施例７）
直鎖状低密度ポリエチレンの代わりに水素添加ポリスチレン系エラストマー（スチレン−
エチレン−ブチレンブロック共重合体、スチレン含量１０重量％）を用いて独立気泡発泡
体シートを作製し、この独立気泡発泡体シートについて炭酸ガスレーザーを用いて一方の
表面より、穿孔密度４５００個／ｃｍ２、孔径３０μｍ、穿孔長さが１．０ｍｍとなるよ
うに穿孔した以外は実施例４と同様の方法により発泡体シートを得た。
【００６４】
（実施例８）
炭酸ガスレーザーを用いて一方の表面より、穿孔密度４００個／ｃｍ２、孔径２５０μｍ
、穿孔長さが１．０ｍｍとなるように穿孔した以外は実施例４と同様の方法により発泡体
シートを得た。
【００６５】
（比較例３）
炭酸ガスレーザーを用いて一方の表面より、穿孔密度１６個／ｃｍ２、孔径５０μｍ、穿
孔長さが１．０ｍｍとなるように穿孔した以外は実施例４と同様の方法により発泡体シー
トを得た。
【００６６】
（比較例４）
実施例４で作製した独立気泡発泡体シートを、クリアランスを１．０ｍｍに調整した一対
の押圧ロール間に供給し、両面から厚さ方向に圧縮して全体的に破泡させて発泡体シート
を得た。
【００６７】
（比較例５）
直鎖状低密度ポリエチレンの代わりにメタロセン触媒により重合された直鎖状低密度ポリ
エチレン（エチレン−オクテン共重合体、密度０．９１０ｇ／ｃｍ３）を用い、アゾジカ
ルボンアミドを８重量部とした以外は実施例４と同様にして厚さ２．５ｍｍの独立気泡発
泡体シートを作製した。得られた独立気泡発泡体シートを、クリアランスを１．０ｍｍに
調整した一対の押圧ロール間に供給し、両面から厚さ方向に圧縮して全体的に破泡させて
発泡体シートを得た。
【００６８】
実施例４〜８及び比較例３〜５で作製した発泡体シートについて、上述の実施例１等と同
様の評価を行った。このとき、レーザー等により穿孔した側を柔軟層と考えた。
結果を表２に示した。
【００６９】
【表２】
2005239995.tif 000003
（実施例９）
直鎖状低密度ポリエチレン（密度０．９１５ｇ／ｃｍ3 ）１００重量部に、アゾジカルボ
ンアミド７重量部、ステアリン酸亜鉛１．５重量部、及び、フェノール系酸化防止剤（チ
バ・スペシャリティーケミカルズ社製「イルガノックス１０１０」）０．１重量部を配合
し、押出機にて溶融混練した後、Ｔダイより吐出して、厚さ２．５ｍｍの未架橋、未発泡
のシートを得た。
【００７０】
得られたシートに線量６Ｍｒａｄ、加速電圧８００ｋｅＶの電子線を照射することにより
架橋し、架橋シートを得た。
得られた架橋シートを、発泡炉中で２４０℃に加熱することにより、アゾジカルボンアミ
ドを分解させて発泡して、厚さ５．０ｍｍの独立気泡発泡体を得た。
得られた独立気泡発泡体シートを、熱した針を用いて一方の表面より、穿孔長さが２．５
ｍｍとなるように穿孔して、発泡体シートを得た。
【００７１】
（実施例１０）
（１）止水層用シートの作製
直鎖状低密度ポリエチレン（密度０．９１５ｇ／ｃｍ3 ）１００重量部に、アゾジカルボ
ンアミド７重量部、ステアリン酸亜鉛１．５重量部、及び、フェノール系酸化防止剤（チ
バ・スペシャリティーケミカルズ社製「イルガノックス１０１０」）０．１重量部を配合
し、押出機にて溶融混練した後、Ｔダイより吐出して、厚さ１．２ｍｍの未架橋、未発泡
のシートを得た。
得られたシートに線量６Ｍｒａｄ、加速電圧８００ｋｅＶの電子線を照射することにより
架橋し、架橋シートを得た。
得られた架橋シートを、発泡炉中で２４０℃に加熱することにより、アゾジカルボンアミ
ドを分解させて発泡して、厚さ２．５ｍｍの止水層用シートを得た。
【００７２】
（２）柔軟層用シートの作製
直鎖状低密度ポリエチレン（密度０．９１５ｇ／ｃｍ3 ）１００重量部に、アゾジカルボ
ンアミド７重量部、ステアリン酸亜鉛１．５重量部、及び、フェノール系酸化防止剤（チ
バ・スペシャリティーケミカルズ社製「イルガノックス１０１０」）０．１重量部を配合
し、押出機にて溶融混練した後、Ｔダイより吐出して、厚さ０．９ｍｍの未架橋、未発泡
のシートを得た。
得られたシートに線量６Ｍｒａｄ、加速電圧８００ｋｅＶの電子線を照射することにより
架橋し、架橋シートを得た。得られた架橋シートを、発泡炉中で２４０℃に加熱すること
により、アゾジカルボンアミドを分解させて発泡し、更に、一対の押圧ロール間に供給し
、両面から厚さ方向に圧縮して全体的に破泡させて厚さ２．５ｍｍの柔軟層用シートを得
た。
【００７３】
（３）発泡体シートの作製
得られた止水層用シートと柔軟層用シートとを熱ラミネート法により積層して、発泡体シ
ートを得た。
【００７４】
（実施例１１）
止水層用シートを、熱した針を用いて一方の表面より、穿孔長さが２．５ｍｍとなるよう
に穿孔した以外は実施例１０と同様の方法により発泡体シートを得た。
【００７５】
（実施例１２）
水素添加ポリスチレン系エラストマー（スチレン−エチレン−ブチレンブロック共重合体
、スチレン含量１０重量％）１００重量部に、アゾジカルボンアミド７重量部、ステアリ
ン酸亜鉛１．５重量部、及び、フェノール系酸化防止剤（チバ・スペシャリティーケミカ
ルズ社製「イルガノックス１０１０」）０．１重量部を配合し、押出機にて溶融混練した
後、Ｔダイより吐出して、厚さ１．２ｍｍの未架橋、未発泡のシートを得た。
【００７６】
得られたシートに線量６Ｍｒａｄ、加速電圧８００ｋｅＶの電子線を照射することにより
架橋し、架橋シートを得た。得られた架橋シートを、発泡炉中で２４０℃に加熱すること
により、アゾジカルボンアミドを分解させて発泡し、更に、一対の押圧ロール間に供給し
、両面から厚さ方向に圧縮して全体的に破泡させて厚さ２．５ｍｍの柔軟層用シートを得
た。
得られた柔軟層用シートと、実施例１０で作製した止水層用シートとを熱ラミネート法に
より積層して、発泡体シートを得た。
【００７７】
（比較例６）
実施例９と同様の方法により架橋シートを作製し、これを穿孔することなく発泡体シート
とした。
【００７８】
（比較例７）
実施例９と同様の方法により架橋シートを作製し、これを熱した針を用いて全厚にわたっ
て貫通するように穿孔して発泡体シートを得た。
【００７９】
（比較例８）
実施例９と同様の方法により架橋シートを作製し、熱した針を用いて一方の表面より、穿
孔長さが２．５ｍｍとなるように穿孔して、発泡体シートを得た。ただし、実施例９に比
べて穿孔の数が少ないようにした。
【００８０】
実施例９〜１２及び比較例６〜８で作製した発泡体シートについて、上述の実施例１等と
同様の評価を行った。このとき、特にことわらない限り、針等により穿孔した側を柔軟層
と考えた。
結果を表３に示した。
【００８１】
【表３】
2005239995.tif 000004
（実施例１３）
直鎖状低密度ポリエチレン（密度０．９１５ｇ／ｃｍ3 ）１００重量部に、アゾジカルボ
ンアミド１０重量部、ジクミルパーオキサイド０．５重量部、ステアリン酸亜鉛１．５重
量部、及び、フェノール系酸化防止剤（チバ・スペシャリティーケミカルズ社製「イルガ
ノックス１０１０」）０．１重量部を配合し、押出機にて溶融混練した後、Ｔダイより吐
出して、厚さ３．０ｍｍの未架橋、未発泡のシートを得た。
【００８２】
得られたシートに線量４Ｍｒａｄ、加速電圧４００ｋｅＶの電子線を照射することにより
架橋し、得られた架橋シートを発泡炉中で１６０℃に加熱することによりジクミルパーオ
キサイドを熱分解させて架橋させた後、更に２４０℃に加熱してアゾジカルボンアミドを
分解させて発泡して、厚さ８．０ｍｍの独立気泡発泡体を得た。
得られた独立気泡発泡体シートを、厚さ方向の中央部で厚さ方向に垂直な方向に切断し、
厚さ５ｍｍとした後、切断した側から太さ０．１ｍｍ熱した針を用い１ｍｍのピッチで穿
孔して発泡体シートを得た。
【００８３】
（実施例１４）
直鎖状低密度ポリエチレン（密度０．９１５ｇ／ｃｍ3 ）１００重量部に、アゾジカルボ
ンアミド１０重量部、ステアリン酸亜鉛１．５重量部、及び、フェノール系酸化防止剤（
チバ・スペシャリティーケミカルズ社製「イルガノックス１０１０」）０．１重量部を配
合し、押出機にて溶融混練した後、Ｔダイより吐出して、厚さ３．０ｍｍの未架橋、未発
泡のシートを得た。
【００８４】
得られたシートに線量４Ｍｒａｄ、加速電圧４００ｋｅＶの電子線を照射し、更に線量２
Ｍｒａｄ、加速電圧８００ｋｅＶの電子線を照射した後、発泡炉中で２４０℃に加熱して
アゾジカルボンアミドを分解させて発泡して、厚さ８．０ｍｍの独立気泡発泡体を得た。
得られた独立気泡発泡体シートを、厚さ方向の中央部で厚さ方向に垂直な方向に切断し、
厚さ５ｍｍとした後、切断した側から太さ０．１ｍｍ熱した針を用い１ｍｍのピッチで穿
孔して発泡体シートを得た。
【００８５】
（実施例１５）
水素添加ポリスチレン系エラストマー（スチレン−エチレン−ブチレンブロック共重合体
、スチレン含量１０重量％）１００重量部に、アゾジカルボンアミド１０重量部、ステア
リン酸亜鉛１．５重量部、及び、フェノール系酸化防止剤（チバ・スペシャリティーケミ
カルズ社製「イルガノックス１０１０」）０．１重量部を配合し、押出機にて溶融混練し
た後、Ｔダイより吐出して、厚さ３．０ｍｍの未架橋、未発泡のシートを得た。
得られた未発泡シートを用いた以外は実施例１４と同様にして発泡体シートを得た。
【００８６】
（比較例９）
実施例１４と同様の方法により厚さ３．０ｍｍの未架橋、未発泡のシートを得た。
得られたシートに線量８Ｍｒａｄ、加速電圧８００ｋｅＶの電子線を照射した後、発泡炉
中で２４０℃に加熱してアゾジカルボンアミドを分解させて発泡して、厚さ８．０ｍｍの
独立気泡発泡体を得た。
得られた独立気泡発泡体シートを、厚さ方向の中央部で厚さ方向に垂直な方向に切断し、
厚さ５ｍｍとした後、切断した側から太さ０．１ｍｍ熱した針を用い１ｍｍのピッチで穿
孔して発泡体シートを得た。
【００８７】
（比較例１０）
実施例１３と同様の方法により独立気泡発泡体を得た。得られた独立気泡発泡体シートを
、厚さ方向の中央部で厚さ方向に垂直な方向に切断し、これを発泡体シートとした。
【００８８】
実施例１３〜１５及び比較例９、１０で作製した発泡体シートについて、上述の実施例１
等と同様の評価を行った。このとき、特にことわらない限りは、針等により穿孔した側を
柔軟層と考えた。
結果を表４に示した。
【００８９】
【表４】
2005239995.tif 000005
（実施例１６）
直鎖状低密度ポリエチレン（密度０．９１７ｇ／ｃｍ３）とエチレンプロピレンジエン共
重合体ゴム（ジエン成分５−エチリデン−２−ノルボルネン、ジエン含有量３．５％、エ
チレン含有量７２％）とを重量比１：１で混合した混合樹脂１００重量部に、アゾジカル
ボンアミド８重量部、ジクミルパーオキサイド０．７重量部、酸化亜鉛０．５重量部、フ
ェノール系酸化防止剤（イルガノックス１０１０）０．５重量部を配合し、ニーダーにて
混練し、発泡性熱可塑性樹脂組成物を得た。得られた組成物をＴダイより吐出して、厚さ
３．３ｍｍの未架橋、未発泡のシートを得た。
【００９０】
得られたシートに線量４Ｍｒａｄ、加速電圧５００ｋＶの電子線を照射することにより表
層から約１ｍｍを架橋して架橋シートを得た。
次いで、得られた架橋シートを発泡炉中で２２０℃に加熱することにより、ジクミルパー
オキサイドを熱分解させて架橋させながら、同時にアゾジカルボンアミドを分解させて発
泡して、厚さ１０．０ｍｍの独立気泡発泡体を得た。得られた独立気泡発泡体のゲル分率
は４７％であった。
【００９１】
得られた独立気泡発泡体を、厚さ方向の中央部で厚さ方向に垂直な方向に切断し、厚さ５
ｍｍとした。これを一対の押圧ロール間に供給し、両面から厚さ方向に圧縮して全体的に
破泡させて、厚さ４．８ｍｍの発泡体シートを得た。
得られた発泡体シートについて、上述の実施例１等と同様の評価を行った。
結果を表５に示した。
【００９２】
【表５】
2005239995.tif 000006
【産業上の利用可能性】
【００９３】
本発明によれば、建築、土木、電気、エレクトロニクス、車輌等の分野において、各種シ
ール材用として好適に用いることができる熱可塑性樹脂発泡体シート、及び、熱可塑性樹
脂発泡体シートの製造方法を提供できる。