(57)【要約】【課題】  化学物質の調査の依頼がきた場合に実際に定量分析を毎回行わなくてもすむような化学物質管理方法を提供すること。【解決手段】  製品又は作業の一定単位あたりの物理的単価を定義した原単位マスター２５を用いて、化学物質の調査対象製品に使用されている材料データを抽出する処理と、その材料に含有される特定化学物質の使用量を、ＭＳＤＳ（化学物質安全データシート）データベース１１に基づいて算出する処理と、調査対象製品に含有される揮発性成分の分析数値を揮発性成分分析数値データベース１２から抽出する処理と、算出された特定化学物質の使用量のデータと、抽出された揮発性成分の分析数値データに基づいて、調査報告書を作成する処理とをコンピュータより実行し、原単位マスター２５が、顧客オーダーと見込みオーダーの各情報を受注して、納期回答情報を作成するまでの処理において、オーダーに対する工程展開を行う処理に対しても用いられる。【選択図】  図１
2005100035.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品又は作業の一定単位あたりの物理的単価を定義した原単位マスターを用いて、化学物質の調査対象製品に使用されている材料データを抽出する処理と、
この材料データについて、調査対象製品に使用されている材料に含有される特定化学物質の使用量を、ＭＳＤＳ（化学物質安全データシート）データベースに基づいて算出する処理と、
調査対象製品に含有される揮発性成分の分析数値を揮発性成分分析数値データベースから抽出する処理と、
前記算出された特定化学物質の使用量のデータと、抽出された揮発性成分の分析数値データに基づいて、調査報告書を作成する処理とをコンピュータより実行し、
前記原単位マスターが、顧客オーダーと見込みオーダーの各情報を受注して、納期回答情報を作成するまでの処理において、オーダーに対する工程展開を行う処理に対しても用いられることを特徴とする化学物質管理方法。
【請求項２】
前記揮発性成分分析数値データベースには、製品とその製品が含まれる製品群に含有される揮発性成分の分析数値データが格納されていることを特徴とする請求項１に記載の化学物質管理方法。
【請求項３】
前記調査報告書の作成処理は、顧客からの種々の調査依頼内容をパターン化して登録した報告パターン登録データベースに基づいて行われることを特徴とする請求項１又は２に記載の化学物質管理方法。
【請求項４】
製品又は作業の一定単位あたりの物理的単価を定義した原単位マスターと、
この原単位マスターを用いて、化学物質の調査対象製品に使用されている材料データを抽出する手段と、
この材料データについて、調査対象製品に使用されている材料に含有される特定化学物質の使用量を算出するためのＭＳＤＳ（化学物質安全データシート）データベースと、
調査対象製品に含有される揮発性成分の分析数値を抽出するための揮発性成分分析数値データベースと、
前記算出された特定化学物質の使用量のデータと、抽出された揮発性成分の分析数値データに基づいて、調査報告書を作成する手段とを備え、
前記原単位マスターが、顧客オーダーと見込みオーダーの各情報を受注して、納期回答情報を作成するまでの処理において、オーダーに対する工程展開を行う処理に対しても用いられることを特徴とする化学物質管理システム。
【請求項５】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の化学物質管理方法をコンピュータに実行させることを特徴とする化学物質管理プログラム。
【請求項６】
化学物質管理システムと生産日程計画管理システムとからなる総合製品管理システムであって、
前記化学物質管理システムは、
製品又は作業の一定単位あたりの物理的単価を定義した原単位マスターと、
この原単位マスターを用いて、化学物質の調査対象製品に使用されている材料データを抽出する手段と、
この材料データについて、調査対象製品に使用されている材料に含有される特定化学物質の使用量を算出するためのＭＳＤＳ（化学物質安全データシート）データベースと、
調査対象製品に含有される揮発性成分の分析数値を抽出するための揮発性成分分析数値データベースと、
前記算出された特定化学物質の使用量のデータと、抽出された揮発性成分の分析数値データに基づいて、調査報告書を作成する手段とを備え、
前記生産日程計画管理システムは、
受注した顧客オーダーと見込みオーダーの各情報を格納する受注データベースと、
製造資源に関する各種情報が登録された基準マスターに基づいて、前記受注データベースに格納されたオーダーが分割処理され、この分割処理されたオーダーの各情報が格納される受注分割データベースと、
前記原単位マスターに基づいて、分割処理されたオーダーに対して、工程展開を行った結果を格納する工程展開データベースと、
工程展開されたオーダー情報と、生産パターンデータベースに格納された生産パターンとに基づいて、最適生産着手日を特定し負荷山積みを行い、負荷山積みを行った結果を格納する生産計画データベースとを備え、
前記最適生産着手日に基づいて、納期回答情報を作成する処理とをコンピュータにより実行することを特徴とする総合製品管理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、顧客から製品に含まれる化学物質についての調査報告書を簡単に作成できる化学物質管理方法、管理システム、管理プログラム、及び、この化学物質管理システムと、製品の納期回答を自動的に行うことができる生産日程計画管理システムとを統合した総合製品管理システムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
顧客に製品を提供する場合に、その製品について特定の化学物質が含まれていないかどうかの調査依頼が来ることがある。化学物質の中には、人間や環境に対して悪影響を及ぼすものがあり、顧客から見れば、製品の中に特定の化学物質がどの程度含まれているのか、という情報は重要である。顧客から、上記のような調査依頼があった場合に、化学物質を分析する装置を使用して、実際に定量分析を行う方法が考えられる。しかし、顧客から依頼があるたびに測定を行うのは、作業効率が良くない。そこで、例えば、下記特許文献１，２に開示されるような技術が知られている。
【０００３】
また、最終製品に含まれるのは、その製品を構成する材料だけでなく、例えば、製造工程において使用される溶剤等が含まれる場合がある。このような溶剤は液状にして製品の表面に塗られた後、乾燥工程にて飛ばされるが、ある程度は製品に残ることがある。このような溶剤は揮発性物質（トルエンやキシレン等）であることが多いが、人間や環境に対して悪影響を及ぼすものが存在する。従って、このような揮発性物質についても顧客から調査依頼が来ることがあり、報告をする必要がある。この場合も先ほどと同様に、定量分析を行って顧客に回答することは可能であるが、やはり測定作業が煩雑となる。
【特許文献１】特開２００２−１１９９４７号公報
【特許文献２】特開２００２−９９６７４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、上記のように顧客から化学物質の調査の依頼がきた場合に実際に定量分析を毎回行わなくてもすむような化学物質管理方法を提供することを目的とする。製品について特定の化学物質が含まれるかどうかについては、その製品についての配合が決まっておれば、そのようなデータベースやファイルを作成することで容易に求めることができるが、そのようなデータベースやファイルを作成した場合に化学物質の調査だけのために用いるのではなく、他の目的にも有効活用できるような化学物質管理方法、化学物質管理システム、化学物質管理プログラム及び総合製品管理システムを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するため本発明に係る化学物質管理方法は、
製品又は作業の一定単位あたりの物理的単価を定義した原単位マスターを用いて、化学物質の調査対象製品に使用されている材料データを抽出する処理と、
この材料データについて、調査対象製品に使用されている材料に含有される特定化学物質の使用量を、ＭＳＤＳ（化学物質安全データシート）データベースに基づいて算出する処理と、
調査対象製品に含有される揮発性成分の分析数値を揮発性成分分析数値データベースから抽出する処理と、
前記算出された特定化学物質の使用量のデータと、抽出された揮発性成分の分析数値データに基づいて、調査報告書を作成する処理とをコンピュータより実行し、
前記原単位マスターが、顧客オーダーと見込みオーダーの各情報を受注して、納期回答情報を作成するまでの処理において、オーダーに対する工程展開を行う処理に対しても用いられることを特徴とするものである。
【０００６】
この構成による化学物質管理方法の作用・効果は、以下の通りである。まず、原単位マスターを備えており、これを用いて調査対象製品に使用されている材料データを抽出する。ついで、抽出された材料データについて、調査対象製品に使用されている材料に含有されている特定化学物質の使用量を、ＭＳＤＳデータベースに基づいて算出する。ＭＳＤＳとは、化学物質等安全データシートのことであり、事業者が化学物質や製品を他の事業者に出荷する際に、その相手方に対して、化学物質に関する情報を提供するために用いられるものである。ＭＳＤＳデータベースは、これをデータベース化したものである。また、揮発性成分分析数値データベースを備えており、調査対象製品に含有される揮発性成分について、予め定量分析して測定したものをデータベース化している。これにより、特定化学物質の使用量と揮発性成分について、あらためて定量分析をすることなくデータを取得することができる。以上の処理は、コンピュータプログラムにより実行することができる。従って、顧客から化学物質の調査の依頼がきた場合に実際に定量分析を毎回行わなくてもすむような化学物質管理方法を提供することができる。
【０００７】
さらに、上記原単位マスターは、特定化学物質の使用量を算出するためだけではなく、顧客オーダーと見込みオーダーの各情報を受注して、納期回答情報を作成するまでの処理において、オーダーに対する工程展開を行う処理に対しても用いられる。このように原単位マスターは、工程展開の場合（他の目的）にも用いることができるので資源を有効活用することができる。
【０００８】
本発明の好適な実施形態として、前記揮発性成分分析数値データベースには、製品とその製品が含まれる製品群に含有される揮発性成分の分析数値データが格納されているものがあげられる。
【０００９】
ここで製品群とは、同じ中間品または同等の中間品により製造される製品の集まりのことを言う。かかるデータベースにより、中間品が共通していれば、その部分のデータを共有でき、揮発性成分のデータを有効利用することができる。
【００１０】
本発明の別の好適な実施形態として、前記調査報告書の作成処理は、顧客からの種々の調査依頼内容をパターン化して登録した報告パターン登録データベースに基づいて行われるものがあげられる。
【００１１】
顧客からの調査依頼の内容により、あるいは、顧客ごとに、調査報告書の報告パターンは異なっている。そこで、報告パターン登録データベースを設けておくことで、種々の報告パターンに対応することができる。
【００１２】
本発明における各処理は、コンピュータプログラムにより実行させることができる。
【００１３】
上記課題を解決するため本発明に係る化学物質管理システムは、
製品又は作業の一定単位あたりの物理的単価を定義した原単位マスターと、
この原単位マスターを用いて、化学物質の調査対象製品に使用されている材料データを抽出する手段と、
この材料データについて、調査対象製品に使用されている材料に含有される特定化学物質の使用量を算出するためのＭＳＤＳ（化学物質安全データシート）データベースと、
調査対象製品に含有される揮発性成分の分析数値を抽出するための揮発性成分分析数値データベースと、
前記算出された特定化学物質の使用量のデータと、抽出された揮発性成分の分析数値データに基づいて、調査報告書を作成する手段とを備え、
前記原単位マスターが、顧客オーダーと見込みオーダーの各情報を受注して、納期回答情報を作成するまでの処理において、オーダーに対する工程展開を行う処理に対しても用いられることを特徴とするものである。
【００１４】
かかる構成による作用・効果は、既に述べたとおりである。
【００１５】
上記課題を解決するため本発明に係る総合製品管理システムは、
化学物質管理システムと生産日程計画管理システムとからなり、
前記化学物質管理システムは、
製品又は作業の一定単位あたりの物理的単価を定義した原単位マスターと、
この原単位マスターを用いて、化学物質の調査対象製品に使用されている材料データを抽出する手段と、
この材料データについて、調査対象製品に使用されている材料に含有される特定化学物質の使用量を算出するためのＭＳＤＳ（化学物質安全データシート）データベースと、
調査対象製品に含有される揮発性成分の分析数値を抽出するための揮発性成分分析数値データベースと、
前記算出された特定化学物質の使用量のデータと、抽出された揮発性成分の分析数値データに基づいて、調査報告書を作成する手段とを備え、
前記生産日程計画管理システムは、
受注した顧客オーダーと見込みオーダーの各情報を格納する受注データベースと、
製造資源に関する各種情報が登録された基準マスターに基づいて、前記受注データベースに格納されたオーダーが分割処理され、この分割処理されたオーダーの各情報が格納される受注分割データベースと、
前記原単位マスターに基づいて、分割処理されたオーダーに対して、工程展開を行った結果を格納する工程展開データベースと、
工程展開されたオーダー情報と、生産パターンデータベースに格納された生産パターンとに基づいて、最適生産着手日を特定し負荷山積みを行い、負荷山積みを行った結果を格納する生産計画データベースとを備え、
前記最適生産着手日に基づいて、納期回答情報を作成する処理とをコンピュータにより実行することを特徴とするものである。
【００１６】
この構成による化学物質管理システムの作用・効果は、既に説明したとおりである。すなわち、 上記の原単位マスター、ＭＳＤＳデータベース、揮発性成分分析数値データベースを備えることで、顧客から化学物質の調査の依頼がきた場合に実際に定量分析を毎回行わなくてもすむような化学物質管理方法を提供することができる。また、上記構成による生産計画管理システムによれば、次のような作用・効果を奏することができる。
【００１７】
まず、顧客オーダーと見込みオーダーの各情報を受注する。顧客オーダーとは、顧客からの実際の受注に基づいた情報であるが、見込みオーダーは、将来の受注を見越して生産日程計画に組み入れるための情報である。受注したオーダーは、受注データベースに格納される。
【００１８】
基準マスター（マスターファイル）には、生産日程計画を作成するための基準となる各種情報が格納されており、例えば、部品・工程・設備等の製造資源の使用必要量、使用時間等に相当する情報である。この基準マスターに基づいて、受注データベースに格納されているオーダーを分割処理する。分割処理されたオーダー情報は、受注分割データベースに格納される。そして、分割処理されたオーダーに対し、原単位マスターに基づいて工程展開処理を行う。この結果は、工程展開データベースに格納される。
【００１９】
生産パターンデータベースには、生産パターンが格納されている。生産パターンとは、多種の製品をどのような順序で生産するかをパターン設定したものである。この生産パターンは、過去の生産実績等に基づいて、あらかじめデータベースに登録しておく。この生産パターンと、先ほど説明した工程展開されたオーダー情報とに基づいて、最適生産着手日を特定し、負荷山積みを行う。この負荷山積みを行った結果は、生産計画データベースに格納される。そして、上記の最適生産着手日に基づいて、納期回答情報を作成することができる。
【００２０】
以上説明した各処理は、コンピュータにインストールされるプログラムにより実現することができる。したがって、生産日程計画作成に熟練していない作業者であっても、大きな負担を要することなく生産日程計画を作成・管理することができる。また、最適生産着手日に基づき負荷山積みを行うことで、早期に納期回答を行うことができる。その結果、非熟練者であっても、少品種大量生産に対応した生産日程計画を作成でき、かつ、納期回答を早急に行うことができる生産日程計画管理方法を提供することができる。
【００２１】
また、上記原単位マスターは、特定化学物質の使用量を算出するためだけではなく、顧客オーダーと見込みオーダーの各情報を受注して、納期回答情報を作成するまでの処理において、オーダーに対する工程展開を行う処理に対しても用いられる。このように原単位マスターは、工程展開の場合（他の目的）にも用いることができるので資源を有効活用することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
本発明に係る総合製品管理システム（化学物質管理システム及び生産日程計画管理システム）の好適な実施形態を図面を用いて説明する。図１は、総合製品管理システムの構成を示すブロック図である。
【００２３】
＜総合製品管理システムの構成＞
顧客あるいは営業部門には、多数のパソコン１が設けられている。また、総合製品管理システムの実体はコンピュータ（サーバー）であり、システムを構築するための管理コンピュータプログラム（化学物質管理プログラムと生産計画管理プログラム）がインストールされている。顧客あるいは営業部門のパソコン１と、総合製品管理システムとは、ネットワーク（オンライン受注システム）により接続されている。ネットワークの形態としては、特定のものに限定されるものではなく、インターネット、社内ＬＡＮ、電話回線等、公知のインフラを利用して構築することができる。また、生産管理部門等にもパソコン３が多数設置されており、これもネットワークにより接続されている。
【００２４】
顧客あるいは営業部門に設けられたパソコン１により、顧客オーダー情報が入力される。『顧客オーダー』とは、顧客からの受注情報であり、例えば、製品（商品）番号、製品名称、納入期日（納期）、納入数量、送り先住所等により構成される情報である。
【００２５】
また顧客あるいは営業部門は、顧客から製品に使用されている特定化学物質の調査依頼を受ける。これは、人体や環境に対して影響を及ぼす恐れのある化学物質等について顧客から問い合わせを受けることがあるからであり、この調査依頼に応じて顧客に調査報告書を提出する必要がある。
【００２６】
生産管理部門に設けられたパソコン３により、見込みオーダー情報が入力される。『見込みオーダー』とは、顧客からの受注以前に、生産の平準化、安定化を図るために、一時的な在庫になることを見越して生産日程計画に組み入れるための手配情報である。これは、過去の受注情報も考慮しつつ、将来の受注を見越して入力される情報である。
【００２７】
生産管理部門に設けられたパソコン３により、特定化学物質についての調査要求項目や調査対象製品についてのデータを入力する。例えば、調査対象となっている製品の製品コードや報告書記載要求パターンを入力する。パソコン３は、生産管理部門に設置してあるものでなく、顧客あるいは営業部門に設置してあるパソコン１であってもよい。この場合は、ネットワークを経由して化学物質の調査依頼を受けることになる。
【００２８】
＜化学物質管理システムの構成＞
次に化学物質管理システムの機能について説明する。化学物質管理システム６は、多数のマスターファイルとデータベースと化学物質管理ツールにより構成される。この化学物質管理ツール４は、調査報告書の作成を支援するためのソフトウェアであり、製品を構成する材料の定量分析を行わなくてもデータベースに格納されたデータに基づいて調査報告書の作成処理を行う機能を有する。すなわち、 製品に含まれる特定の化学物質の有無あるいは含有量についての調査報告書を作成するシステムである。
【００２９】
原単位マスター２５は、後述する生産日程計画管理システム２においても使用されるマスターファイルである。具体的に言うと、製品１単位あたりに使用される原材料・部品・副資材・工数などの物理的消費量、すなわち、製品または作業の一定単位あたりの物理的単価を定義したマスターファイルのことをいう。この原単位マスター２５には、顧客から調査依頼のあった調査対象製品について、使用されている材料のデータ（どんな材料が使用されているのか）が格納されている。従って、製品コードが分かれば、使用されている材料データを知ることができる。なお、原単位マスター２５は、生産日程計画管理システム２との共通の資源として活用できるものであり、原単位マスター２５の管理・維持は生産日程計画管理システム２において行うことができる。その分、化学物質管理システム６における負荷が軽減されることになる。
【００３０】
ＭＳＤＳデータベース１１は、ＭＳＤＳ、すなわち、 化学物質安全データシートをデータベース化したものである。化学物質等安全データシートとは、事業者が化学物質や製品を他の事業者に出荷する際に、その相手方に対して、化学物質に関する情報を提供するために用いられるものである。このデータベース１１により、材料に含有される特定化学物質の使用量を算出することができる。このＭＳＤＳデータベース１１は、生産管理部門ではなく、環境安全部門において管理することにより、化学物質管理システム６における負荷を軽減することができる。また、ＭＳＤＳデータベース１１におけるデータの信頼性も保証することができる。
【００３１】
揮発性成分分析数値データベース１２は、製品−製品群ごとに含有される揮発性成分の分析数値データをデータベースとして管理するものである。この分析数値データは、予め、製品ごとに定量分析を行い、その結果をデータベース化したものである。したがって、製品コードを指定すれば、その製品についての揮発性成分の数値データを取得することができる。図２には、具体的に登録されているデータの一例が示されている。
【００３２】
製品群とは、同じ中間品もしくは同等の中間品 (幅、長さ、ボール芯等の副資材が異なるだけで一定単位あたりでは同量の化学物質を含む。）により製造される製品の集まりのことをいう。１つの製品群には、１つの製品または複数の製品が対応する。逆に１つの製品には、必ず１つの製品群が対応する。中間品としての揮発性成分数値データを管理することで、同じ中間品については製品が異なっていてもデータを共通に管理することができる。
【００３３】
さらに、揮発性成分を含有しない製品については、含有しない旨の情報が揮発性成分分析数値データベース１２に格納される。製品によっては、揮発性成分を含有しない場合もあるからである。
【００３４】
報告パターン登録データベース１３は、顧客からの種々の調査依頼内容を標準化・パターン化し、報告書記載項目とデータとの関係をデータベース化して管理するものである。報告書への記載事項が決まっておれば、それに基づいて調査報告書を作成するが、その報告パターンをデータベース化して登録したものである。したがって、化学物質の使用量データや分析数値データが求まれば、これと報告パターンに基づいて調査報告書を作成することができる。
【００３５】
＜化学物質管理システムの作用＞
次に、化学物質管理システム６により調査報告書を作成する場合の概略処理手順を図２及び図３により説明する。
【００３６】
まず、顧客から化学物質の調査依頼があると（＃１）、調査対象となっている製品の製品コードと報告パターンのパターンコードを入力する（＃２）。次に、原単位マスター２５から、対象となる製品に使用されている材料データを抽出する（＃３）。この抽出された材料に含有されている特定化学物質の使用量をＭＳＤＳデータベース１１に基づいて演算する（＃４）。また、対象となる製品に含有されている揮発性成分は、揮発性成分分析数値データベース１２を検索することで求めることができる（＃５）。
【００３７】
なお、揮発性成分の分析数値データは、データベースに格納されていないこともありうるので、数値データがあるか否かを確認する（＃６）。数値データが存在すれば、報告パターンを報告パターン登録データベース１３から抽出し、調査報告書を作成する（＃７）。報告パターンの一例を図４に示す。以上のステップ＃３〜＃７は、コンピュータプログラムにより自動的に行われる。
【００３８】
ステップ＃６において分析数値データがないと判断された場合は、対象とする製品に含有される揮発性成分の定量分析を行う（＃８）。これにより、揮発性成分の分析表を作成する（＃９）。揮発性成分の分析表に基づいて、分析数値を揮発性成分分析数値データベース１２に登録処理する（＃１０）。ついで、初期入力から再度やり直すことで、最終的に調査報告書を作成することができる（＃１１）。
【００３９】
以上のように、顧客から化学物質の調査の依頼がきた場合に実際に定量分析を毎回行わなくてもすむ。また、数値データがない場合でも、一回定量分析を行ってデータベース化すれば、その後は、同じ内容について定量分析を行わなくても良い。また、原単位マスター２５については、後述する生産日程計画管理システム２においても使用するので、資源を有効活用することができる。
【００４０】
＜生産計画管理システムの構成＞
次に、生産日程計画管理システム２の機能について説明する。パソコン１，３により入力されたオーダー情報は、ネットワーク経由で自動的に受信される（オーダー受信機能）。生産日程計画管理システム２は、多数のマスターファイルとデータベースと日程計画編集ツール５により構成される。この日程計画編集ツール５は、生産日程計画立案を支援するためのソフトウェアであり、熟練者のノウハウがシステムロジックに取り入れられている。また、ガントチャートと呼ばれるグラフィカルな画面をコンピュータモニターに表示させ、作業者の入力作業や確認作業を容易にしている。『生産日程計画』とは、製品または中間品の生産活動をある期間をとって日程化したものをいう。
【００４１】
各種マスター（マスターとはマスターファイルのことをいう。以下同じ）とは、部品・工程・設備等の製造資源の使用必要量、使用時間など台帳に相当する情報であり、基準マスターに相当するものである。生産日程計画を作成するために基準となる情報が格納されたファイルである。また、マスター情報は、一度作成されると、ある程度の期間内は、その内容が変わらないものである。各種マスターのうち、製品パターンマスターには、製品に関する情報が登録されている。生産日程計画に基づいて生産される製品については、製品パターンマスターに登録されている。新規製品が開発された場合は、製品パターンマスターのメンテナンス画面を開き、新規登録あるいは修正する。
【００４２】
顧客オーダーは、ネットワーク経由でリアルタイムに送信される。顧客オーダー情報を受信すると、製品パターンマスターを照合して、製品登録されているか否かを確認する。また、その他の各種マスターも照合して受注条件を満たしているかの判断処理を行う。すなわち、受注データとしての要件（製品番号、納期、納入数量、送り先住所等が具備されているか）を満たしているかをチェックするようにしている。受注条件を満たしている場合は、受注データベース２０に顧客オーダー情報を格納する。見込みオーダーについては、パソコン３により手動入力され、同様に受注データベース２０に格納される。なお、受注条件を満たしていない顧客オーダーを受信した場合は、エラーメッセージを送信元に返信するようにしている。
【００４３】
また受注された顧客オーダーは、各種マスターに設定された製品別基準生産量（生産適正単位量）に基づいて、基準を上回るものについては、自動的に受注分割処理を行う。受注分割を行った顧客オーダーと受注分割を行っていない顧客オーダーとを受注分割データベース２１に直ちに格納される。
【００４４】
受注分割データベース２１の中の分割処理された顧客オーダーの中で、中間品在庫対応品については、中間在庫引き当てを行い、引き当てることができれば、指定納期と仕上がりリードタイムにより、回答納期を直ちに算出することができる。中間在庫の引き当てができない分割オーダーに関しては、原単位マスターを参照し、工程展開、所要量展開を行い、工程展開データベース２２に工程展開されたオーダーを格納する。ここで『原単位マスター』とは、製品１単位あたりに使用される原材料・部品・副資材・工数などの物理的消費量、すなわち、製品または作業の一定単位あたりの物理的単価を定義したマスターファイルのことをいう。
【００４５】
つぎに、工程展開されたオーダー情報に基づいて、製造リードタイムを算出する。そして、顧客が要求する納期に適合した製造着手日を算出し、生産パターンデータベースに登録された生産パターン情報に基づいて、最適生産着手日を特定して負荷山積みを行う。負荷山積みされた結果は、生産計画データベース２３に格納される。『負荷山積み』とは、各製品、中間品を製造するために、必要な工程に作業量を割り振ることをいう。
【００４６】
例えば、顧客オーダーが製品Ａについて納期が２００２年７月１３日であるとすれば、工程展開データベース２２の工程別オーダーは、一定間隔（数分〜３０分）にて生産パターンデータベース２６に登録された製品Ａと一致する製品稼動計画日の中で最も納期に適した日（計画日＋仕上がりリードタイム（日数）が納期（２００２年７月１３日）を超えない最も近い日付）を特定し、稼動計画枠内に入れば負荷山積みを行う。これにより、納期回答情報が得られる。
【００４７】
上記において、『生産パターン』について説明する。生産パターンとは、複数ある製品のうち、どの製品をどのような順序で生産するのかを定義したものであり、以下の４つの要件に基づいてあらかじめ用意されているものである。すなわち、
（１）一定期間にて繰り返しの生産日程計画となるように設定される。通常は１週間であるが、１週間未満でも１週間超（例えば、６ヶ月）でも設定することができる。
（２）生産枠の大きさは、対象製品の納期遵守率が最大になるように設定される。ここで納期遵守率とは、顧客の要望する納期に対する達成度を表わす指標であり、顧客により指定された納期までに製造可能な数量と、受注した製造すべき全数量の比率で表わされる。
（３）生産順序は、製造現場における段取り替え回数、時間等の節減による生産性確保を考慮して設定される。例えば、同じ主要材料を使用する製品は、一体または連続した生産枠とする。
（４）上記（１）〜（３）の他に、需要調整など市場・顧客・会社等の情報から得られた情報に基づき、その時点において最適な生産パターンを想定して設定される。この生産パターンを用いた手法によれば、生産設備や生産条件の変更等に左右されることなく、効率的にシステムを維持・運営することができる。
【００４８】
以上の点を意識しつつ、担当者経験と市場の最新情報を重視した運用に重点が置かれている。また、需要予測については、例えば、過去３ヵ年の製品出荷実績に基づき、行われる。生産パターンのデータベースへの登録は、担当者がパソコンを用いて上記の要件を満足させるように行われる。一旦登録した生産パターンを修正・削除することも可能である。
【００４９】
前述した生産計画データベース２３に格納された最適生産着手日に基づいて納期情報を算出する。作成された納期情報は、納期回答データベース２７に格納される。格納された納期回答情報は一定間隔にてチェックされ、未送信情報があれば、抽出して送信される。これにより、作成された納期回答は、電子メール等により、顧客または営業部門へと送信することができる。
【００５０】
以上のように、オーダー確認処理・受注分割処理・工程展開処理・負荷山積み処理・納期回答処理・納期回答情報送信処理が、ソフトウェア（生産日程計画管理プログラム）により自動的に処理される。また、生産パターン情報に基づいて最適生産着手日を特定し、負荷山積みを行うことで納期情報を算出することができる。以上の一連の処理は、最大でも１時間以内に行うことができる。よって、顧客への納期回答を早急に行うことができる。
【００５１】
図５は、負荷山積みされた生産日程計画を変更する場合の様子を示している。生産日程計画の変更は、先ほど説明した顧客への自動納期回答に対し、顧客から納期調整依頼があった場合に、担当者により生産日程計画の変更が行われる。生産計画データベース２３に格納されている内容に基づいて、現場の作業者に指示を与えるための作業指示データベース２９が作成される。これに基づいて、現場作業が行われる。また、現場における製造作業の実績は、作業実績データベース２８に登録される。
【００５２】
これらのデータベースに基づいて、生産日程計画と生産実績との対比参照を行うことができる。これは図６に示すような、ガントチャート画面で表わされる。この画面には、Ａ製造ライン、Ｂ製造ライン、Ｃ製造ラインにおける稼動計画（生産パターン）と生産予定が示されている。この生産パターンは、ある製品の製造着手の日時、および、製造終了予定の日時を登録する。生産予定の欄の下段の数値は、オーダー数量（顧客オーダーと見込みオーダーの合計数量）であり、上段の数値は、生産実績数量と生産日程計画数量である。実績を積む前の数量が生産計画数量である。また、稼動計画の欄には、生産パターン登録数量が表示されている。生産パターン登録数量とは、その時間内に製造可能な標準数量（原単位マスターに基づき算出する）を示している。このように、生産日程計画と生産実績を対比して視覚的に表示できるので、作業者は生産日程計画が予定通り行われているか否かを直ちに認識することができる。
【００５３】
以上のように、「生産パターン」は、今までの生産日程計画をベースに、担当者の経験、カン及び予測、営業情報を加味して、生産日程計画の作成及び納期回答の自動化を達成することができる。
【００５４】
本発明と類似する公知技術として特開平１１−１２６２２１号公報に開示される生産計画スケジューリング装置がある。この装置では、「生産割付パターン」という概念が用いられている。そして、生産割り付けパターン記憶部には、原料の切り替えロスやロス時間が最小になるように、全製品の生産順序と生産時間帯とが予め割り付けられた生産割り付けパターンが記憶されている。すなわち、「生産割り付け基本情報マスター」から「生産割り付けパターン」を自動生成し、受注オーダ及び見込みオーダーを「生産割り付けパターン」に自動的に当てはめるという、２段階のコンピュータ・ロジックにより構成されている。
【００５５】
これに対して、本発明に係るシステムでは、図６に示すようなガントチャート画面を用いて、直接的に「生産パターン」そのものを入力しているので、上記公知技術に対して、次のような優位性がある。
（１）生産日程計画編集担当者の経験や方針を「生産割り付け基本情報マスター」のような間接的なマスターを用いずに、ストレートにかつ容易に「生産パターン」をコンピュータ・データとして生成することができる。公知技術のように、２段階のコンピュータ・ロジックにより構成した場合、編集担当者の満足する生産日程計画を自動的に作成することは、システム・ロジックの完成度と入力情報の正確さにおいて、難易度が高くなる。よって、本発明に係るシステム構成は、システム構造を簡素化することができると共に、システム運用の効率が高くなる。
（２）ガントチャート計画編集画面を用いることで、直接的に「生産パターン」を入力・変更することができる。よって、操作効率が高い。  
（３）ガントチャート計画編集画面を見て「生産パターン」を確認することにより、受注オーダと見込みオーダが実際に来る前に、「生産日程計画」のイメージをつかむことができる。  
（４）実績収集システムと連動しているので、「生産パターン」「生産予定」「生産実績」「受注オーダ及び見込みオーダ」を常に見比べることができ、「生産パターン」の質的改良を容易に行うことができる。
【００５６】
＜別実施形態＞
本発明における製品は、特定の種類のものに限定されるものではない。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】総合製品管理システムの構成を示すブロック図
【図２】化学物質管理システムの処理手順を示す図
【図３】化学物質管理システムの処理手順を示す図
【図４】報告パターンの構成例を示す図
【図５】生産日程計画を変更する場合のシステム構成を示す図
【図６】ガントチャート画面の構成例を示す図
【符号の説明】
【００５８】
１，３    パソコン
２        生産日程計画管理システム
４        化学物質管理ツール
５        日程計画編集ツール
１１      ＭＳＤＳデータベース
１２      揮発性成分分析数値データベース
１３      報告パターン登録データベース
２０      受注データベース
２１      受注分割データベース
２２      工程展開データベース
２３      生産計画データベース
２４      各種マスター
２５      原単位マスタ
２６      生産パターンデータベース
２７      納期回答データベース
２８      作業実績データベース
２９      作業指示データベース
【図１】
2005100035.tif 000003
【図２】
2005100035.tif 000004
【図３】
2005100035.tif 000005
【図４】
2005100035.tif 000006
【図５】
2005100035.tif 000007
【図６】
2005100035.tif 000008