(57)【要約】【課題】  適度な強度のテクスチャー、歯ごたえを持たせ、さらには香味、色調を向上させるソーセージの製造方法を提供する。【解決手段】  肉挽き前の畜肉類に、ピックルを注入機（好ましくは多数の注入針を有する）で注入することを特徴とする、ソーセージの製造方法。  好ましい態様において、ピックルの食塩として海洋深層水塩（例えば、伊豆大島の深海に相当する地層中から汲み上げ採取した海洋深層水塩）を使用することを特徴とする、上記のソーセージの製造方法。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
細砕前の畜肉類の大肉塊に、ピックルを注入機で注入することを特徴とする、ソーセージの製造方法。
【請求項２】
注入機が多数の注入針を有することを特徴とする、請求項１に記載のソーセージの製造方法。
【請求項３】
ピックル注入工程において、ピックルが食塩、および必要に応じて発色剤、糖類、蛋白質、香辛料の全部あるいは１種または数種を含有するものであり、ピックルの注入による加水率が１１０〜２００％であることを特徴とする、請求項１または２に記載のソーセージの製造方法。
【請求項４】
練り肉充填工程において、ケーシングとして天然腸または人工腸を使用することを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載のソーセージの製造方法。
【請求項５】
ピックルの食塩として、海洋深層水塩を使用することを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載のソーセージの製造方法。
【請求項６】
海洋深層水塩が、伊豆大島の海岸付近の海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中に連絡する井戸を設置し、この井戸からポンプ装置を用いて地層中の海洋深層水を汲み上げ採取し、該海洋深層水を濃縮、脱水したものであることを特徴とする、請求項５に記載のソーセージの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、豚肉等の畜肉類を原料とするソーセージの製造方法に関するものであり、より具体的には本発明は、注入針を有する注入機によりピックルを肉塊に注入してテクスチャー等を改良したソーセージの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ソーセージの製造法は、畜肉類の原料を小肉塊または薄切り肉片としたあと、ピックル（塩漬剤（食塩、調味料等を含む）の水溶液）を添加し、混練し、ケーシング内に充填するというものであった。ところが、このような従来法では、ピックルは、畜肉類の表面をのみを覆う状態であり、畜肉類の蛋白質とピックルの結合は十分でなかった。
【０００３】
特開昭６２−２９９５３号公報（特許文献１）には、ピックルを肉塊中にインジェクションすることを特徴とする畜肉加工品の製造方法が開示されているが、畜肉加工品に関して実施例等に具体的に開示されているはハムの例のみである。しかるに、ハムの製造については、ピックルをインジェクション（注入）する方法は周知の技術であり、この公報の技術的特徴は、水蒸気と接触せしめたピックルを使用することにある。
【０００４】
特公平５−３３０２０号公報（特許文献２）には、原料肉を塩漬熟成した後チョッピングし、香辛料、調味料を加え混練して混合練肉を得る骨付きソーセージの製造方法が開示されているが、その塩漬法はインジェクション（注入）法ではない。
【０００５】
特許第２７１５２５２号公報（特許文献３）には、スジを含有する原料肉に塩漬用添加物を添加して塩漬処理を施し、その後チョッピングし、これに調味用添加物及び結着剤を添加した後、乾燥するドライソーセージの製造法が開示されているが、塩漬法はインジェクション（注入）法ではない。
【０００６】
特開２０００−１３９４１４号公報（特許文献４）には、肉を薄切りした肉片を調味料と肉片形状を破壊しない程度に混練し、ケーシング内に充填するソーセージの製造方法が開示されているが、塩漬法はインジェクション（注入）法ではない。
【０００７】
一般に塩漬肉は、ハムやベーコンのような肉塊からつくる製品では、塩漬剤を直接肉にすりこむ乾塩漬、塩漬剤を溶かした塩漬液（ピックル）に肉塊をつけこむ湿塩漬、ピックル注入などの方法が行われる。また、ソーセージのような細切り肉からつくる製品では、小肉塊に切ったものを乾塩漬するか、カッティング時に塩漬剤が添加される（総合食品事典（第六版）、ｐ４０８（塩漬肉）、同文書院発行、平成２年（非特許文献１））。ソーセージの場合には、伝統的に挽肉（小肉塊）をミキサーにて混合するのが通例であってインジェクション法は使用されていなかった。
【特許文献１】特開昭６２−２９９５３号公報
【特許文献２】特公平５−３３０２０号公報
【特許文献３】特許第２７１５２５２号公報
【特許文献４】特開２０００−１３９４１４号公報
【非特許文献１】総合食品事典（第六版）、ｐ４０８（塩漬肉）、同文書院発行、平成２年
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、ソーセージの製造において、持続性のある適度な強度のテクスチャー（弾力性）、食感（歯ごたえ）を持たせ、またさらに、香味（畜肉の獣臭の消臭された好ましい香味）、色調（好ましい適度な鮮発色）を向上させた新しい感覚のソーセージを提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、ソーセージの製造工程において、畜肉類を小肉塊にする前に、大肉塊の状態において、ピックルを注入機により注入することにより、蛋白質とピックルを十分に結合せしめて、肉塊の保水性、結着力を高め、その後、この肉塊を小塊にすることにより、上記の課題が解決されることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【００１０】
すなわち、本願発明は、下記のような構成を要旨とするソーセージの製造方法に関するものである。
（１）細砕前の畜肉類の大肉塊に、ピックルを注入機で注入することを特徴とする、ソーセージの製造方法。
（２）注入機が多数の注入針を有することを特徴とする、上記のソーセージの製造方法。
（３）ピックル注入工程において、ピックルが食塩、および必要に応じて発色剤、糖類、蛋白質、香辛料の全部あるいは１種または数種を含有するものであり、ピックルの注入による加水率が１００〜２００％であることを特徴とする、上記のソーセージの製造方法。
（４）練り肉充填工程において、ケーシングとして天然腸または人工腸を使用することを特徴とする、上記のソーセージの製造方法。
（５）ピックルの食塩として、海洋深層水塩を使用することを特徴とする、上記のソーセージの製造方法。
（６）海洋深層水塩が、伊豆大島の海岸付近の海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中に連絡する井戸を設置し、この井戸からポンプ装置を用いて地層中の海洋深層水を汲み上げ採取し、該海洋深層水を濃縮、脱水したものであることを特徴とする、上記のソーセージの製造方法。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、ピックルを細砕前の大肉塊に注入することにより、従来の肉を小塊にした後にピックルに漬け込む方法よりも、肉塊の結着力が大きくなり、テクスチャー（肉の結合性）、歯ごたえおよび歩留りを向上させることができる。また、ピックルの食塩として海洋深層水からのミネラルが豊富な食用塩を使用することにより、ソーセージの香味（獣臭をマスキングした好ましい香りでまろやかな調味のとれた味（塩味）、色調（好ましい適度な鮮発色）が向上する。従来、ソーセージ製造の場合には、伝統的に小肉片にしてから塩漬を行い、インジェクション（注入）法は使用されておらず、このような背景において、本発明方法により、特に上記のような好ましい食感と共に高い加熱歩留り性（加熱後の製造歩留り）を付与できるという顕著な効果を得ることができたことは思いがけなかったことと解される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明において、肉塊中に注入されるピックル（水に塩漬剤を溶解させた溶液）用の塩としては、食用となる塩であれば特に制限はなく通常の食塩等任意の塩を使用することができるが、海洋深層水塩を使用するのがより好ましい。海洋深層水塩としては、特に、伊豆大島の海岸付近の海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中から得られた海洋深層水塩、具体的には伊豆大島の海岸付近の海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中に連絡する井戸を設置し、この井戸からポンプ装置を用いて地層中の海洋深層水を汲み上げ採取し、該海洋深層水を濃縮、脱水して得られたものが好ましい。海洋深層水を得る方法の好ましい例について以下に具体的に説明する。
【００１３】
海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中に連絡する井戸を海岸付近の陸地に設置し、この井戸からポンプ装置を用いて地層中の海洋深層水を汲み上げ採取する。この方法の好ましい態様は、深海より屹立する島または半島であって海洋深層水の海流がその側壁に直接衝突する島または半島の地層に井戸を設置する海洋深層水の採取方法であり、上記島または半島の好ましい一例として伊豆半島があげられる。海面下２００ｍ以上の深海とは、海底までの任意の位置の深海を包含するが、技術的観点等から通常海面下２００〜１０００ｍ、好ましくは２５０〜７００ｍ程度の深海位置が現実的である。井戸を設置する位置は海岸付近の陸地、例えば上記好ましい態様における島あるいは半島（例えば伊豆半島）の海岸線から１０００m以内、好ましくは５００ｍ以内の内陸側である。
【００１４】
井戸は、通常ボーリング施工方法を用いて金属（ステンレス等）または合成樹脂（ＦＲＰ等）製のパイプでできた取水管を地表から目的の深層地層位置まで配設すると共にポンプ装置を取り付けて地上部に構築することができ、取水管の底部取水口を介して該井戸よりポンプ装置のポンプアップにより海洋深層水を採取する。取水管は、二重パイプにして途中での海水の侵入をより確実に防止することが好ましい。ポンプ装置はこのような井戸に通常使用されるもので、モーターで油圧等の圧力の作用により深層の海水を吸い上げて押し出す機能を有するものであれば特に限定されないが、好ましい具体例として日立PMU形水中深井戸ポンプ-水中モートル（日立社製）があげられる。
【００１５】
海洋深層水を採取する地層場所の好ましい例としては、火山性岩石を含む地層、例えば伊豆大島の内陸（通常海岸線から１０００ｍ以内、好ましくは５００ｍ以内の内陸）の地層場所があげられる。具体的には本発明者らは、伊豆大島海岸から１００ｍほど陸地に入った場所（大島町・岡田地区）の約２５０ｍの深さ位置の地層に深層海水が浸透し地下塩水を形成していることを見出した。ここに設置された井戸から採取された海洋深層水は、海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中で、すなわち伊豆大島の地層中の火山性玄武岩で自然濾過されてきているので一層ミネラルが増強され、一層清浄な塩水となっている。一般に海洋深層水は、表層海水に比べて種々のミネラルの含量が多く、中でも上記したような伊豆大島の地層から採取された海洋深層水は、ミネラルのバランス、量、種類等に優れており（後記表２）、この深層水から製造した自然塩は、カルシウムやニガリ成分等が豊富に含まれている（後記表３）。
上記のようにして得られる伊豆大島由来の海洋深層水は、本願出願人より入手することができる。
【００１６】
海洋深層水からの食用塩の製造方法の好ましい具体例として下記のような方法が例示される。
食用塩の第１の製造方法は、海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中から採取した海洋深層水、好ましい態様において、上記の採取方法により採取した海洋深層水を常温で濃縮し、この濃縮深層水を加熱によって結晶化させ、同時に生成する苦汁と共に熟成させた後、脱水する方法である。この方法の好ましい一例は、海洋深層水（通常ブリックス度３．４〜３．６）を常温（１０〜３５℃、好ましくは２０〜３０℃）でブリックス度（Brix）５〜１０程度、好ましくは５〜６に濃縮し、この濃縮深層水をボイル槽等の炊き上げ装置中で加熱（通常８５〜９８℃、好ましくは９０〜９５℃）によりブリックス度１５〜２０程度まで濃縮し、得られたかん水を金属製の平釜容器に移してから更に加熱濃縮して結晶化させ（通常ブリックス度２８〜３２、好ましくは２９〜３１）、同時に生成する苦汁と共に熟成させた後、脱水することにより食用塩を製造する方法である。
【００１７】
海洋深層水の常温での濃縮は、深層水を薄膜状にして濃縮させる方法、例えばビニールハウス内に噴霧して循環させることで空気中に水分を飛ばし（通常４０％程度）、濃縮回収を繰り返す方法を使用することが好ましい。結晶化後の熟成はステンレスタンク等の熟成容器中で通常、１０〜３５℃、好ましくは２０〜３０℃の温度で、２４時間以上、好ましくは２４〜４８時間静置して、分離した苦味中のミネラル分を十分浸透させるようにする。また、熟成後の脱水は、遠心分離式脱水機等の脱水装置を用いて水分量８〜９％程度まで脱水操作を行なうことが好ましい。
【００１８】
第１の製造方法によって製造された食用塩（自然塩）の組成成分は、この方法で余分な苦汁成分の一部が失われるものの、もとの海洋深層水に近い組成を有する。例えば、伊豆大島由来の海洋深層水の場合であれば、これを原材料として得られる結晶化食用塩の塩化ナトリウムの成分割合は８６〜８８％程度であり、残りは主に海洋深層水の豊富なＣａ２＋、Ｍｇ２＋、Ｋ＋、ＳＯ４２−等である。
【００１９】
食用塩の第２の製造方法は、海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中から採取した海洋深層水、好ましい態様において、上記の採取方法により採取した海洋深層水を常温で濃縮し、この濃縮深層水を天日による自然エネルギーで結晶化させた後、脱水することにより食用塩を製造する方法である。
【００２０】
採取した海洋深層水は、常温（１０〜３５℃、好ましくは２０〜３０℃）でブリックス度が５〜１０、好ましくは５〜６程度に濃縮するのが望ましい。海洋深層水の常温での濃縮方法は上記第１の製造方法で例示した方法を用いることができる。濃縮深層水の天日での結晶化は、開放の平形容器中で屋外で行なってもよいが、日光透過型の天日結晶ハウスで行なうのが効率的で好ましい。結晶化後の脱水は、上記第１の製造方法で例示した方法を用いればよい。
【００２１】
第２の製造方法によって製造された食用塩（自然塩）の組成成分は、この方法で余分な苦汁成分の一部が失わるものの、もとの海洋深層水に近い組成を有する。例えば、伊豆大島由来の海洋深層水の場合であれば、これを原材料として得られる結晶化食用塩の塩化ナトリウムの成分割合は８６〜８８％程度であり、残りは主に海洋深層水の豊富なＣａ２＋、Ｍｇ２＋、Ｋ＋、ＳＯ４２−等である。
【００２２】
食用塩の第３の製造方法は、海面下２００ｍ以上の深海に相当する地層中から採取した海洋深層水、好ましい態様において、上記の採取方法により採取した海洋深層水を上述のようにして常温で濃縮し、この濃縮深層水に対して、または該濃縮深層水を更に加熱濃縮したかん水に対して原料塩、および上記第１の製造方法、第２の製造方法および該第３の製造方法から選ばれる方法で塩の副産物として生成する水苦汁を加えて熟成させた後に、脱水することにより再生塩としての食用塩を得る方法である。
【００２３】
加熱濃縮したかん水としては、例えば上記第１の製造方法でブリックス度１５〜２０程度まで濃縮したかん水を用いることができる。上記濃縮深層水またはかん水に添加する原料塩とは、通常の食塩の原料として使用されている苦汁がかなり失われた輸入原料塩または国内産原料塩（塩化ナトリウム成分約９７％）のものである。熟成およびその後の脱水は、上記第１の製造方法で例示した方法を用いることができる。第３の製造方法における再生塩製造のための配合成分、すなわち濃縮深層水またはかん水、原料塩および水苦汁は、食品用途等に合わせて所望の割合で使用することができるが、好ましい割合はかん水１０〜０％：水苦汁１０〜５％：原料塩８０〜９５％である。なお、副産物としての水苦汁は、第１〜３の製造方法のいずれか１種を使用してもよいが、第３の製造方法によってすでに水苦汁が得られている場合には、３種のものを全て混合して再利用することが好ましい。第３の製造方法で生成した水苦汁は次の第３の製造方法に使用することができる。
【００２４】
第３の製造方法によって製造された食用塩は、海洋深層水塩に原料塩および水苦汁を所望程度に追加した再生塩もしくはブレンド塩であり、この組成成分は、各成分の配合割合等によって異なるが、好ましい例において塩化ナトリウムの成分割合が８５〜９５％であり、残りは主に海洋深層水の豊富なＣａ２＋、Ｍｇ２＋、Ｋ＋、ＳＯ４２−等である。
第１〜第３の製造方法の代表例は、後記実施例に具体的に記載されている。
【００２５】
上述のようにして得られた海洋深層水由来の食用塩は、甘いまろやかな塩味感（多く使用しても強い塩味を感じさせないマイルドな塩味感）、良好な酸化防止等の特性を有しており、本発明によるソーセージの製造方法おいて、肉塊中に注入されるピックル用の塩として有効に使用することができる。
【００２６】
本発明は、豚肉等の畜肉類の大肉塊（肉挽き前）にピックルを注入機で注入するソーセージの製造方法であることは前記したところであり、本発明方法によって製造されるソーセージは、畜肉類を塩漬剤で調味後細砕し、必要に応じて乾燥、燻煙してからケーシングに充填した食肉製品を意味するものである。畜肉類としては、豚肉、牛肉、羊等が包含される。本発明において、大肉塊とは、通常１〜１０ｋｇ塊の大きさ、好ましくは３〜５ｋｇ塊の大きさに切断調製した肉片をいう。
【００２７】
ピックルは、塩漬剤を水に溶かして水溶液にしたものであり、塩漬剤の主成分としての食塩の他、好ましくは発色剤（硝酸カリウム、亜硝酸ナトリウム等）、糖類（砂糖、ブドウ糖、水あめ等）、蛋白質（大豆、卵、乳由来の蛋白質等）、香辛料（こしょう、ローズマリー等）の全部あるいは１種または数種を含有するものである。食塩はピックル中に通常２〜２０重量％、好ましくは５〜１５重量％含有される。発色剤、糖類、蛋白質および香辛料は、ピックル中にそれぞれ通常０．１〜０．０２重量％、４〜２０重量％、４〜２０重量％、０．８〜４重量％、程度含有される。
【００２８】
ピックル注入工程において、肉塊（細砕前）へのピックル注入による加水率（原肉重量を１００とした時のピックル注入後の全重量比率として表す）は通常１１０〜２００％程度であり、好ましくは１２０〜１５０％である。
【００２９】
使用する注入機は、液状のピックルを吸入もしくは収容して肉中に注入可能な針、好ましくは複数の針を同一平面状に有するもの、より好ましくは剣山状の多数の注入針を有するものであり、このような装置は通常食品加工においてハム加工用として市販されているものを使用することができる。
【００３０】
また、塩漬・肉挽き後の練り肉充填工程において所望によりケーシングが使用される。ケーシングとしては、通常の牛、豚等からの天然腸または人工腸等を用いることができる。
【００３１】
本発明によるソーセージの製造方法は、ピックル注入工程を除けば基本的には従来の方法と変わらない。本発明方法において、まず畜肉類の大肉塊（細砕前）に、上述のようなピックルを注入機で注入する。この際肉塊は、注入機の注入針部に対応してできるだけ平面状に切断しておくことが好ましい。ピックルの使用量は、通常肉塊１０００ｇに対し通常食塩として１．２〜２．０ｇ程度である。注入機によるピックル液の注入は、注入針によりピックル液ができだけ肉塊内の全体に浸透するようにすることが好ましく、具体的には、例えば注入針部が均等に肉塊内全体に挿入されるように注入を行う。次に、通常、ピックルを注入した肉塊を分散の目的でタンブラー（マッサージ機）に入れて、１０℃以下の条件下で１〜２４時間程度タンブリングし、２〜１０℃程度の温度で１２〜４８時間程度塩漬する。その後、この塩漬肉を通常の細挽き機（チョッパー等）で所望程度の細挽きにし、ミキサーを用いて１０℃以下の条件で３〜１５分程度ミキシングしたものを練り肉とし、通常の工程に従い型に入れて加熱乾燥し、皮なしソーセージを製造するか、または必要に応じて練り肉をケーシングに充填して皮付きソーセージを製造する。この際、所望により練り肉を加熱乾燥・燻煙処理して皮なしソーセージまたは皮付きソーセージを製造することもできる。
【実施例】
【００３２】
以下は、実施例、実験例および評価例によって本発明をさらに具体的に説明するものであり、これによって本発明が限定されるものではない。なお、本明細書において、特に断りのない限り％表示は重量％を意味する。
【００３３】
［実施例１］
ピックルとして、食塩７．５％、亜硝酸ナトリウム０．１５％、Ｌ−アスコルビン酸Ｎａ０．３％、リン酸塩１．８％、ぶどう糖４％、砂糖４％、Ｌ−グルタミン酸ナトリウム２．２％、水７８．７％の溶解液を用いて、豚ウデ大肉塊（３ｋｇ塊の大きさ）に注入機（塚川システム（株）製、注入針：１７０本）でピックルを肉内全体に均等になるように注入し、１２０％の加水率とした。これを、３０分タンブリングし、４℃の冷蔵庫で塩漬させた。４０時間後１０ｍｍの細挽き機（チョッパー）で細挽きにして、ミキサーで５分間ミキシングを行ったものを練り肉とし、加熱乾燥して皮なしソーセージを製造した。（これをソーセージＡとする。）
【００３４】
［比較例１］
豚ウデ小肉塊（１００〜１５０ｇ塊の大きさ）に、乾塩漬法により、食塩１．５％、亜硝酸ナトリウム０．０３％、Ｌ−アスコルビン酸Ｎａ０．０６％を添加し４℃の冷蔵庫で塩漬させた。４０時間後１０ｍｍの細挽き機で細挽きにして、リン酸塩０．３６％、ぶどう糖０．８％、砂糖０．８％、Ｌ−グルタミン酸ナトリウム０．４５％、水１５．７３％を添加しながら５分間ミキシングを行ったものを練り肉とし、加熱乾燥して皮なしソーセージを製造した。（これをソーセージＢとする。）
表１に実施例１と比較例１の１０検体のソーセージの加熱歩留まりとレオメーターによる切断試験の結果を示す。
【００３５】
表１                                                                                 加熱歩留まり＊と切断試験の結果                  
加熱歩留まり（％）   切断エネルギー（ｅｒｇ／ｃｍ２）
実施例１（ソーセージＡ）      ９０．３                  ６７６９    
比較例１（ソーセージＢ）      ８５．５                  ５７２３               
（加熱歩留まり＊：加熱後の製造歩留り）                                    ）
表１から、実施例１では、比較例に比べて持続性のある歯ごたえがあり、塩溶性タンパク質が十分引き出されて強いソーセージゲル化が形成されたことを示唆していることがわかる。
【００３６】
［実施例２］
ピックルとして、食塩３．６％、亜硝酸ナトリウム０．０４％、Ｌ−アスコルビン酸Ｎａ０．１８％、リン酸塩２．０％、Ｌ−グルタミン酸ナトリウム１．３％、卵白５．０％、乳蛋白３．５％、水あめ７．６％、水７６．４％の溶解液を用いて、豚ウデ大肉塊に注入機でピックルを注入し、１５０％の加水率とした。これを、３０分タンブリングし、４℃の冷蔵庫で塩漬させた。４０時間後１０ｍｍの細挽き機で細挽きにして、５分間ミキシングを行ったものを練り肉として皮なしソーセージを製造した。（これをソーセージＣとする。）
【００３７】
［比較例２］
実施例２のピックルを用いて、豚ウデ肉１０ｍｍ挽肉にその重量に対し５０％量をミキシングにて添加した。これを練り肉として皮なしソーセージを製造した。（これをソーセージＤとする。）
【００３８】
［実験例１］  地層中からの海洋深層水の採取
図１は、海洋深層水の採取方式の説明図である。発明の実施の形態の項において前述したようなポンプ装置を具備する井戸の設置方法により、伊豆大島の海岸から１００ｍ程の内陸（大島町・岡田地区）で約２５０ｍの深さの地層中に連絡するように井戸を設置し、この井戸からポンプ装置（日立PMU形水中深井戸ポンプ-水中モートル（日立社製）で地層中の海洋深層水を汲み上げ採取した。この深層海水の成分組成（海水１Kg中）は下表２の通りであった。
【００３９】
表２                                                    
成分                                            
カリウム（Ｋ＋ ）              ３２５．０００ｍｇ
ナトリウム（Ｎａ＋ ）      １０８００．０００ｍｇ
カルシウム（Ｃａ２＋ ）      １３７９．０００ｍｇ
マグネシウム（Ｍｇ２＋ ）      ６７５．３００ｍｇ
第１鉄（Ｆｅ２＋ ）                ９．０００ｍｇ
マンガン（Ｍｎ２＋ ）            １０．５００ｍｇ
塩素（Ｃｌ− ）            １９９０７．０００ｍｇ
臭素（Ｂｒ− ）                  １０．６６０ｍｇ
ヨウ素（Ｉ− ）                    ０．４１５ｍｇ
硫酸（ＳＯ４２− ）          ２５４９．０００ｍｇ
ヒドロ炭酸（ＨＣＯ３− ）      １２６．３００ｍｇ
炭酸（ＣＯ３２− ）                ０．１５０ｍｇ
メタホウ酸（ＢＯ２− ）            ０．０８８ｍｇ
ケイ酸（ＨＳｉＯ３− ）            ０．８９４ｍｇ
その他                              −                
比重                               １．０２５
ｐＨ                               ７．３            
【００４０】
［実験例２］海洋深層水からの塩の製造
以下に、食用塩の製造方法（第１〜３の方法）の具体例について図面を参照して説明する。図２は、海洋深層水からの塩の製造方法の工程を示すチャート図である。
（１）第1の製造方法（炊き上げ結晶方式による自然塩の製造方法）
地下塩水を原料とする自然塩の第１の製造方法は、まず海洋深層水としての地下海水（ブリックス度３．５）をポンプで汲み上げ（実験例１）、一次タンクに保管する（＜ア＞、＜イ＞）。次いでにこの海水を、室温（１０〜３５℃）で底面を黒色にしたビニールハウス内に噴霧し、回収する工程を繰り返すことにより海水を濃縮していく（＜ウ＞、＜エ＞（ブリックス度５〜６））。この濃縮海水を更にボイラーを利用して８５〜９８℃で加熱し、かん水を作成する（ブリックス度１５〜２０）。これを更にかん水タンクに保管する（＜ケ＞、＜コ＞）。
作成されたかん水は平釜にて９０〜９８℃でゆっくりと加熱し、１００Ｌを２４時間かけて濃縮をさらにかけていく（ブリックス度２９〜３１）。このとき、かん水を点滴添加しながら急激な炊き上げを防止する。この方法により、最終的に粒が大きくミネラル、旨みを多く含んだ塩の結晶が出来上がる。仕上がった濃縮かん水を熟成容器にて生成水苦汁と共に室温（１０〜３５℃）で２４時間以上かけて冷却熟成させ、まんべんなく苦汁を含有させる（＜サ＞、＜シ＞）。これを脱水装置（遠心分離式脱水機）にかけて余分な水苦汁を分離し、炊き上げ結晶の自然塩と水苦汁を採取する（＜ス＞、＜セ＞、＜ソ＞）。
【００４１】
（２）第２の製造方法（天日結晶方式による自然塩の製造方法）
この方法では、まず海洋深層水としての地下海水（ブリックス度３．５）をポンプで汲み上げ（実験例１）、一次タンクに保管する（＜ア＞、＜イ＞）。次いでにこの海水を、室温（１０〜３５℃）で底面を黒色にしたビニールハウス内に噴霧し、回収するこ工程を繰り返すことにより海水を濃縮していく（＜ウ＞、＜エ＞）。この濃縮海水を更にボイラーを利用して８５〜９８℃で加熱し、かん水を作成する（ブリックス度１５〜２０）。
作成したかん水を、更に天日結晶ハウス（日光透過型）に移し、日光という自然エネルギーだけで水分を蒸発させ（１０〜３５℃）ブリックス度２９〜３１まで蒸散させる（＜オ＞）。仕上がった濃縮かん水は脱水装置（遠心分離型）にかけて余分な水苦汁を分離し、天日結晶の自然塩と水苦汁を採取する（＜カ＞、＜キ＞、＜ク＞）。
【００４２】
（３）第３の製造方法（地下塩水の苦汁成分を付与したブレンド塩の製造方法）
この方法では、まずまず地下海水（ブリックス度３．５）をポンプで汲み上げ（実験例１）、一次タンクに保管する（＜ア＞、＜イ＞）。次ついでこの海水を、室温（１０〜３５℃）で底面を黒色にしたビニールハウス内に噴霧し、回収する工程を繰り返すことにより海水を濃縮していく（＜ウ＞、＜エ＞（ブリックス度５〜６）。この濃縮海水を更にボイラーを利用して８５〜９３℃で加熱し、かん水を作成する（ブリックス度１５〜２０）。
これをブレンドタンクに移し（＜タ＞）、更に原料塩、炊き上げ方式の水苦汁、天日水苦汁および再生水苦汁（すでに第３の方法により得られているもの）を加え混合した後、熟成容器にて（１０〜３５℃の温度）２４時間以上熟成させる。これを更に脱水装置（遠心分離型）にかけて余分な水苦汁を分離し、地下塩水の苦汁成分を付与した塩（８９％）と再生水苦汁（９％）を採取する（ロスは２％）。分離された再生水苦汁は次の第３の製造方法に必要に応じて適宜使用する。
【００４３】
この方法の配合例を以下に示す。
配合例
・再生苦汁                      １５
（炊き上げ水苦汁                ５）
（天日水苦汁                    ５）
（再生水苦汁                    ５）
・濃縮海水（ブリックス度５〜６）  ５
・原料塩＊                      ８０    
１００（％）
＊原料塩は国内産の精製塩（天日塩）を使用
【００４４】
また、第１、第2、第3の方法により製造された食塩の分析値は表３の通りである。
表３                                                                       
第1の方法（％）      第2の方法（％）        第3の方法（％）
塩化ナトリウム        ８６．８６            ８６．２４            ９０．７０
硫酸カルシウム          １．２２              １．３０              ０．１４
塩化マグネシウム        １．００              １．０４              １．２５
硫酸マグネシウム        ０．９７              １．０２              ０．３９
塩化カリウム            ０．３６              ０．４０              ０．３４
水分                    ８．８８              ９．２０                 −
その他                  ０．７１              ０．８０                 −      
計                  １００．００          １００．００          １００．００    
成分の分析は、日本たばこ産業株式会社「塩試験方法」（平成９年４月１５日発行）の操作方法に従った。
【００４５】
［実施例４］
ピックルの一部として利用する食塩として、深層海洋水から製造される食用塩のうち、上記の第１の製造方法による塩を用いた以外は実施例１と同様にして皮なしソーセージを製造した。（これをソーセージＥとする。）
ソーセージＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅにつき、社内のパネル２０名で官能評価を行った結果を表４に示す。最も良い評価を５として、１〜５で採点し、平均点を求めた。表４から、本発明により製造されたソーセージは比較例に比べて高い評価が得られた。
【００４６】
表４                                                                       
テクスチャー*1    歯ごたえ*2    香味*3      色調*4  
実施例１（ソーセージＡ）      ３．８        ３．６      ３．５     ３．２
比較例１（ソーセージＢ）      ２．５        ２．６      ３．１     ２．９
実施例２（ソーセージＣ）      ３．７        ３．５      ３．４     ３．１
比較例２（ソーセージＤ）      ２．２        ２．３      ２．３     ２．８
実施例４（ソーセージＥ）      ３．８        ３．７      ３．７     ３．８    
（*1テクスチャー：弾力性
*2 歯ごたえ：食感
*3 香味：獣臭のない好ましい香りとまろやかな味（塩味）
*4 色調：好ましい赤色
【産業上の利用可能性】
【００４７】
テクスチャー（弾力性）、歯ごたえ、さらには香味、色調等が向上した、畜肉を原料とするソーセージの製造に有用である。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】実験例１における地層中からの海洋深層水の採取法式を模式的に示す説明図である。  Aはポンプ装置を備えた井戸であり、ここから地層中の海洋深層水を汲み上げる
【図２】実験例２における食用塩の製造工程を示すチャート図である。
【図１】
2005130721.tif 000002
【図２】
2005130721.tif 000003