(57)【要約】【課題】  製造コストの低減【解決手段】  動圧軸受装置２１は、ハウジング２７と、ハウジング２７に固定された軸受スリーブ８およびスラスト部材１０と、軸部材２と、シール部材９とを構成部品して構成される。シール部材９は、ハウジング２７の上端部内周にレーザビーム溶接で固定され、その内周面９ａは、軸部２ａの外周面２ａ１と所定のシール空間を介して対向する。【選択図】  図１３
2005130699.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸部材と、該軸部材と一体に回転するディスクハブと、該軸部材を回転自在に非接触支持する動圧軸受装置とを備え、ステータとロータとの間の励磁力で前記軸部材及びディスクハブを回転させるディスク装置のスピンドルモータにおいて、
前記動圧軸受装置は、ハウジングと、該ハウジングの内周に固定された軸受スリーブと、軸部およびフランジ部を有する軸部材と、ラジアル軸受隙間に生じる潤滑油の動圧作用で前記軸部をラジアル方向に非接触支持するラジアル軸受部と、スラスト軸受隙間に生じる潤滑油の動圧作用で前記フランジ部をスラスト方向に非接触支持するスラスト軸受部と、前記ハウジングの内部空間をシールするシール部材とを備え、
前記シール部材が前記ハウジングにレーザビーム溶接で固定されていることを特徴とするディスク装置のスピンドルモータ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軸受隙間に生じる潤滑油の動圧作用で回転部材を非接触支持する動圧軸受装置を備えたディスク装置のスピンドルモータに関する。このスピンドルモータは、例えばＨＤＤ、ＦＤＤ等の磁気ディスク装置、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク装置、ＭＤ、ＭＯ等の光磁気ディスク装置などに好適である。
【背景技術】
【０００２】
上記各種モータには、高回転精度の他、高速化、低コスト化、低騒音化などが求められている。これらの要求性能を決定づける構成要素の一つに当該モータのスピンドルを支持する軸受があり、近年では、この種の軸受として、上記要求性能に優れた特性を有する動圧軸受の使用が検討され、あるいは実際に使用されている。
【０００３】
例えば、ＨＤＤ等のディスク装置のスピンドルモータに組込まれる動圧軸受装置では、軸部材をラジアル方向に回転自在に非接触支持するラジアル軸受部と、軸部材をスラスト方向に回転自在に非接触支持するスラスト軸受部とが設けられ、これら軸受部として、軸受面に動圧発生用の溝（動圧溝）を有する動圧軸受が用いられる。ラジアル軸受部の動圧溝は、軸受スリーブの内周面又は軸部材の外周面に形成され、スラスト軸受部の動圧溝は、フランジ部を備えた軸部材を用いる場合、そのフランジ部の両端面、又は、これに対向する面（軸受スリーブの端面や、ハウジングの底部に配設されるスラスト部材の端面等）にそれぞれ形成される。通常、軸受スリーブはハウジングの内周の所定位置に固定され、また、ハウジングの底部をスラスト部材で構成する場合は、該スラスト部材を位置決めするためのインロー部（段状の部位）をハウジングに設ける場合が多い（スラスト部材をインロー部に嵌め合わせることで、ハウジングに対するスラスト部材の位置決めを行う。）。さらに、ハウジングの内部空間に注油した潤滑油が外部に漏れるのを防止するために、ハウジングの開口部にシール部材を配設する場合が多い。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記構成の動圧軸受装置は、ハウジング、軸受スリーブ、軸部材、及びシール部材といった部品で構成され、情報機器の益々の高性能化に伴って必要とされる高い軸受性能を確保すべく、各部品の加工精度や組立精度を高める努力がなされている。一方、情報機器の低価格化の傾向に伴い、この種の動圧軸受装置に対するコスト低減の要求も益々厳しくなっている。
【０００５】
本発明の課題は、動圧軸受装置の組立工程の効率を高め、より一層低コストなディスク装置のスピンドルモータを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するため、本発明は、軸部材と、軸部材と一体に回転するディスクハブと、軸部材を回転自在に非接触支持する動圧軸受装置とを備え、ステータとロータとの間の励磁力で軸部材及びディスクハブを回転させるディスク装置のスピンドルモータにおいて、動圧軸受装置は、ハウジングと、ハウジングの内周に固定された軸受スリーブと、軸部およびフランジ部を有する軸部材と、ラジアル軸受隙間に生じる潤滑油の動圧作用で軸部をラジアル方向に非接触支持するラジアル軸受部と、スラスト軸受隙間に生じる潤滑油の動圧作用でフランジ部をスラスト方向に非接触支持するスラスト軸受部と、ハウジングの内部空間をシールするシール部材とを備え、シール部材がハウジングにレーザビーム溶接で固定されている構成を提供する。
【０００７】
上記のように、本発明では、動圧軸受装置におけるシール部材をハウジングにレーザビーム溶接で固定するので、接着剤等で固定する場合に比べて、シール部材の固定作業を簡素にし、また、作業時間を短縮することができる。シール部材のレーザビーム溶接による固定は、ハウジングの外径側からシール部材の固定部位にレーザビームを照射し、あるいは、シール部材の固定部位に直接レーザビームを照射することにより行うことができる。
【０００８】
上記構成において、スラスト軸受部は、軸受スリーブの一端面とこれに対向するフランジ部の一端面との間に設けられた第１スラスト軸受部と、ハウジングに固定されたスラスト部材の端面とこれに対向するフランジ部の他端面との間に設けられた第２スラスト軸受部とで構成することができる。また、第１スラスト軸受部及び第２スラスト軸受部のスラスト軸受隙間は、ハウジングの所定位置に位置決めされた軸受スリーブの一端面を基準として、スラスト部材のハウジングに対する位置を設定することにより、所定寸法に形成することができる。
【０００９】
例えば、スラスト部材の位置設定をハウジングに設けたインロー部（段状の部位）で行う（スラスト部材をインロー部に嵌め合わせることで、ハウジングに対するスラスト部材の位置決めを行う。）構成では、スラスト軸受隙間が、ハウジングに対する軸受スリーブの組立精度（インロー部の段部と軸受スリーブの端面と間の軸方向寸法）の影響を受ける。また、ハウジングに対する軸受スリーブの位置決めを専用の治具で行う必要があるので、各部品を最終的に組立み合わせたとき、スラスト軸受隙間が、スラスト面（フランジ部の両端面、軸受スリーブおよびスラスト部材の端面）の面精度の影響を受ける。これに対して、ハウジングの所定位置に位置決めされた軸受スリーブの一端面を基準として、スラスト部材のハウジングに対する位置を設定すると、スラスト軸受隙間が、ハウジングに対する軸受スリーブの組立精度やスラスト面の面精度の影響を受けない。そのため、スラスト軸受隙間を精度良く形成することができ、これにより軸受性能の一層の向上を図ることができる。しかも、スラスト軸受隙間を精度良く形成するために、必要以上に高精度な部品加工や複雑な組立作業を行う必要がないので、動圧軸受装置の製造コスト低減にもなる。
【００１０】
上記構成において、ハウジングは、金属製又は樹脂製（樹脂の射出成形品等）とすることができる。ハウジングを金属製とする場合、アルミ合金等のダイキャスト品、金属板等のプレス加工品（絞り成形品等）、真ちゅう等の金属材の機械加工品（旋削加工品等）、金属粉末の射出成形品等を用いることができる。
【００１１】
ここで、金属粉末の射出成形法は「メタル・インジェクション・モールディング」（ＭＩＭ：Metal Injection Molding）と呼ばれている。このＭＩＭ法は、一般に、金属粉末と樹脂バインダとを混練後、金型に射出して成形し、続いて脱脂してバインダを除いた成形体を焼結して完成品とする成形法であり（焼結後、必要に応じて後処理を行う。）、次のような特長を有している。すなわち、複雑な形状の小物部品をニア・ネット・シェイプで形成することができ、金型形状を転写し同一形状のものを量産することができ、成型時の収縮率、脱脂・焼結時の収縮率などを見極めることにより、寸法精度の高い部品を生産することができ、金型形状を転写するので、金型の仕上精度と同一の面精度（面粗度等）を確保することができ、ステンレス鋼等の難加工材のニア・ネット・シェイプ化が可能である。
【００１２】
ハウジングを上記のＭＩＭ法で形成することにより、製造コスト低減を図ることができる。ハウジングに加え、あるいは、ハウジングに代えて、軸部材やスラスト部材を上記のＭＩＭ法で形成しても良い。軸部材やスラスト部材のように、ラジアル軸受部を構成するラジアル面、スラスト軸受部を構成するスラスト面を有する部材をＭＩＭ法で形成することにより、ラジアル面やスラスト面の面粗度等を精度良く仕上げることができるので、加工コスト低減になる。また、成形金型の所要部位に動圧溝の形状を加工しておくことにより、ラジアル面やスラスト面に動圧溝を成形と同時に形成（転写）することができるので、その後の動圧溝加工を不要として、加工コスト低減を図ることもできる。
【００１３】
また、軸受スリーブをハウジングに固定する手段として、エポキシ系接着剤等による接着、圧入、レーザビーム溶接（ハウジングの外径側から軸受スリーブの固定部位にレーザビームを照射する。あるいは、軸受スリーブの固定部位に直接レーザビームを照射する。）、高周波パルス接合、加締め等を採用することができる。
【００１４】
上記構成において、軸受スリーブの他端面がシール手段に当接することにより、軸受スリーブのハウジングに対する位置決めがなされる構成とすることができる。これにより、軸受スリーブの位置決め作業を容易にして、組立作業を簡素化することができる。
【００１５】
上記構成において、ハウジングの内周形状は特に限定されないが、軸方向にストレートな形状とすることができる。これにより、ハウジングの形状を簡単化して、加工コストの低減を図ることができる。
【００１６】
あるいは、ハウジングの内周に段差部が設けられ、軸受スリーブの一端部が段差部に当接することにより、軸受スリーブのハウジングに対する位置決めがなされる構成とすることもできる。これにより、軸受スリーブの位置決め作業を容易にして、組立作業を簡素化することができる。
【００１７】
上記構成において、軸受スリーブは焼結金属で形成することができる。
【００１８】
また、上記構成において、ハウジングと軸受スリーブとを一体に形成することができる。これにより、部品点数を削減して、製造コストの一層の低減を図ることができる。軸受スリーブを一体に設けたハウジングは、例えば上記のＭＩＭ法で形成することができる。この場合、金型の所要部位に動圧溝の形状を加工しておくことにより、ハウジングの所要部位に動圧溝を成形と同時に形成（転写）することができる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、動圧軸受装置の組立工程の効率を高め、より一層低コストなディスク装置のスピンドルモータを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の実施形態について説明する。
【００２１】
図１は、この実施形態に係る動圧軸受装置１を組み込んだ情報機器用スピンドルモータの一構成例を示している。このスピンドルモータは、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、軸部材２を回転自在に非接触支持する動圧軸受装置１と、軸部材２に装着されたディスクハブ３と、例えば半径方向のギャップを介して対向させたモータステータ４およびモータロータ５とを備えている。ステータ４はケーシング６の外周に取付けられ、ロータ５はディスクハブ３の内周に取付けられる。動圧軸受装置１のハウジング７は、ケーシング６の内周に装着される。ディスクハブ３には、磁気ディスク等のディスクＤが一又は複数枚保持される。ステータ４に通電すると、ステータ４とロータ５との間の励磁力でロータ５が回転し、それによって、ディスクハブ３および軸部材２が一体となって回転する。
【００２２】
図２は、動圧軸受装置１を示している。この動圧軸受装置１は、ハウジング７と、ハウジング７に固定された軸受スリーブ８およびスラスト部材１０と、軸部材２とを構成部品して構成される。
【００２３】
軸受スリーブ８の内周面８ａと軸部材２の軸部２ａの外周面２ａ１との間に第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２とが軸方向に離隔して設けられる。また、軸受スリーブ８の下側端面８ｃと軸部材２のフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１との間に第１スラスト軸受部Ｓ１が設けられ、スラスト部材１０の端面１０ａとフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２との間に第２スラスト軸受部Ｓ２が設けられる。尚、説明の便宜上、スラスト部材１０の側を下側、スラスト部材１０と反対の側を上側として説明を進める。
【００２４】
ハウジング７は、例えば、マグネシウム等の金属粉末からＭＩＭ法で逆コップ状に形成され、円筒状の側部７ｂと、側部７ｂの上端から内径側に一体に延びた環状のシール部７ａとを備えている。シール部７ａの内周面７ａ１は、軸部２ａの外周面２ａ１と所定のシール空間を介して対向する。また、側部７ｂの内周面７ｃは軸方向にストレートな形状である。
【００２５】
軸部材２は、例えば、ステンレス鋼等の金属材で形成され、軸部２ａと、軸部２ａの下端に一体又は別体に設けられたフランジ部２ｂとを備えている。
【００２６】
軸受スリーブ８は、例えば、焼結金属からなる多孔質体、特に銅を主成分とする燒結金属の多孔質体で円筒状に形成され、接着、圧入、レーザビーム溶接、高周波パルス接合等の適宜の手段により、ハウジング７の内周面７ｃの所定位置に固定される。軸受スリーブ８の上側端面８ｂは、ハウジング７のシール部７ａに当接している。
【００２７】
この焼結金属で形成された軸受スリーブ８の内周面８ａには、第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２のラジアル軸受面となる上下２つの領域が軸方向に離隔して設けられ、該２つの領域には、例えば図３（ａ）に示すようなヘリングボーン形状の動圧溝８ａ１、８ａ２がそれぞれ形成される。尚、動圧溝の形状として、スパイラル形状や軸方向溝形状等を採用しても良い。
【００２８】
また、第１スラスト軸受部Ｓ１のスラスト軸受面となる、軸受スリーブ８の下側端面８ｃには、例えば図３（ｂ）に示すようなスパイラル形状の動圧溝８ｃ１が形成される。尚、動圧溝の形状として、ヘリングボーン形状や放射溝形状等を採用しても良い。
【００２９】
図４に示すように、スラスト部材１０は、例えば、マグネシウム等の金属粉末からＭＩＭ法で円盤状に形成され、圧入＋接着、レーザビーム溶接、高周波パルス接合等の適宜の手段により、ハウジング７の内周面７ｃの下端部に固定される。第２スラスト軸受部Ｓ２のスラスト軸受面となる、スラスト部材１０の端面１０ａには、例えば図４（ｂ）に示すようなヘリングボーン形状の動圧溝１０ａ１が形成される。スラスト部材１０をＭＩＭ法で形成する場合、この動圧溝１０ａ１は成形と同時に形成（成形金型で転写）することができる。尚、動圧溝の形状として、スパイラル形状や放射溝形状等を採用しても良い。
【００３０】
軸部材２の軸部２ａは軸受スリーブ８の内周面８ａに挿入され、フランジ部２ｂは軸受スリーブ８の下側端面８ｃとスラスト部材１０の端面１０ａとの間の空間部に収容される。また、シール部７ａで密封されたハウジング７の内部空間には潤滑油が給油される。
【００３１】
軸部材２の回転時、軸受スリーブ８の内周面８ａのラジアル軸受面となる領域（上下２箇所の領域）は、それぞれ、軸部２ａの外周面２ａ１とラジアル軸受隙間を介して対向する。また、軸受スリーブ８の下側端面８ｃのスラスト軸受面となる領域はフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１とスラスト軸受隙間を介して対向し、スラスト部材１０の端面１０ａのスラスト軸受面となる領域はフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２とスラスト軸受隙間を介して対向する。そして、軸部材２の回転に伴い、上記ラジアル軸受隙間に潤滑油の動圧が発生し、軸部材２の軸部２ａが上記ラジアル軸受隙間内に形成される潤滑油の油膜によってラジアル方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材２をラジアル方向に回転自在に非接触支持する第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２とが構成される。同時に、上記スラスト軸受隙間に潤滑油の動圧が発生し、軸部材２のフランジ部２ｂが上記スラスト軸受隙間内に形成される潤滑油の油膜によって両スラスト方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材２をスラスト方向に回転自在に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｓ１と第２スラスト軸受部Ｓ２とが構成される。
【００３２】
この実施形態の動圧軸受装置１は、例えば、図５〜図８に示すような態様で組立てる。尚、図５〜図８は、図２と上下が逆向きになっている。
【００３３】
まず、図５に示すように、軸受スリーブ８をハウジング７の内周面７ｃに挿入し（圧入しても良い。）、その上側端面８ｂをシール部７ａに当接させる。これにより、軸受スリーブ８のハウジング７に対する軸方向位置が決まる。そして、この状態で軸受スリーブ８をハウジング７に固定する。
【００３４】
つぎに、図６に示すように、軸部材２を軸受スリーブ８に装着する。尚、軸受スリーブ８をハウジング７に固定した状態でその内径寸法を測定しておき、軸部２ａの外径寸法（予め測定しておく。）との寸法マッチングを行うことにより、ラジアル軸受隙間を精度良く設定することができる。
【００３５】
つぎに、図７に示すように、スラスト部材１０をハウジング７の内周面７ｃに挿入し（圧入しても良い。）、軸受スリーブ８の側に推し進めて、その端面１０ａをフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２に当接させ、同時に、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１を軸受スリーブ８の下側端面８ｃに当接させる。この状態が、スラスト軸受隙間ゼロ（第１スラスト軸受部Ｓ１および第２スラスト軸受部Ｓ２のスラスト軸受隙間がゼロ）の状態である。尚、軸受スリーブ８のハウジング７に対する固定はこの段階で行っても良い。
【００３６】
つぎに、図８に示すように、スラスト部材１０を軸部材２と伴に、第１スラスト軸受部Ｓ１のスラスト軸受隙間（大きさをδ１とする。）と第２スラスト軸受部Ｓ２のスラスト軸受隙間（大きさをδ２とする。）の合計量に相当する寸法δ（δ＝δ１＋δ２）だけ、ハウジング７および軸受スリーブ８に対して軸方向に相対移動させる。そして、スラスト部材１０をその位置でハウジング７に固定すると、所定のスラスト軸受隙間δ（δ＝δ１＋δ２）が形成される。
【００３７】
上記の方法によれば、動圧軸受装置１の各構成部品を実際に組み合わせてスラスト軸受隙間ゼロの状態を一旦実現し、その状態から、スラスト部材１０とハウジング７および軸受スリーブ８とを軸方向に所定量相対移動させてスラスト軸受隙間を形成するので、上記の軸方向相対移動量δ（δ＝δ１＋δ２）を管理するだけで、ハウジング７に対する軸受スリーブ８の組立精度やスラスト面（８ｃ、１０ａ、２ｂ１、２ｂ２）の面精度、フランジ部２ｂの軸方向寸法精度等の影響を受けることなく、スラスト軸受隙間を精度良く形成することができる。
【００３８】
図９は、他の実施形態に係る動圧軸受装置１１を示している。この動圧軸受装置１１は、薄肉のハウジング１７と、ハウジング１７に固定された軸受スリーブ８およびスラスト部材１０と、軸部材２と、シール部材９とを構成部品して構成される。尚、図２に示す動圧軸受装置１と実質的に同一の部品及び部位については同一の符号を付して示し、重複する説明を省略する。
【００３９】
ハウジング１７は、例えば、金属板（板材又はパイプ材）からプレス成形（絞り加工）で形成され、円筒状の側部１７ｂと、側部１７ｂの上端から内径側に一体に延びた環状の係止部１７ａとを備えている。側部１７ｂの下側部分１７ｂ１の内径は他の部分よりも若干小径に形成され、両者の境界部分は段差部１７ｂ２になっている。尚、この実施形態では、側部１７ｂの下側部分１７b１を他の部分よりも若干小径に絞ることで段差部１７ｂ２を形成しているが、例えば、側部１７ｂの下側部分１７ｂ１と他の部分の肉厚を相互に異ならせたり、あるいは、上記の境界部分に対応する部分を内径側に局部的に屈曲させることで段差部１７ｂ２を形成してもよい。また、段差部１７ｂ２は、全周にわたって形成してもよいし、円周方向の複数箇所に部分的に形成してもよい。
【００４０】
シール部材９は、ハウジング１７の側部１７ｂの上端部内周にレーザビーム溶接で固定され、軸方向には、ハウジング１７の係止部１７ａと軸受スリーブ８の上側端面８ｂとで挟持される。シール部材９の内周面９ａは、軸部２ａの外周面２ａ１と所定のシール空間を介して対向する。
【００４１】
この実施形態の動圧軸受装置１１は、例えば、図１０〜図１２に示すような態様で組立てる。
【００４２】
まず、図１０に示すように、軸受スリーブ８をハウジング１７の側部１７ｂの内周に挿入し（圧入しても良い。）、その下側端部（端面８ｃの側）を側部１７ｂの段差部１７ｂ２に当接させ、さらに、シール部材９をハウジング１７の側部１７ｂの内周に挿入し（圧入しても良い。）、軸受スリーブ８の上側端面８ｂに当接させる。これにより、軸受スリーブ８のハウジング１７に対する軸方向位置が決まる。そして、この状態で軸受スリーブ８およびシール部材９をハウジング１７に固定する。その後、ハウジング１７の側部１７bの上側端部を内径側に屈曲変形させて係止部１７aを形成し、シール部材９に当接させる。尚、軸受スリーブ８、シール部材９の一方又は双方を固定する手段として、ハウジング１７の側部１７ｂを加締めてもよい。この場合、軸受スリーブ８、シール部材９の一方又は双方の外周に凹部を設けておき、この凹部に側部１７ｂを加締めるようにするとよい。あるいは、軸受スリーブ８、シール部材９の一方又は双方を側部１７ｂの内周に圧入することで、これら部品のハウジング１７に対する固定作業を省略することもできる。
【００４３】
つぎに、図１１に示すように、軸部材２を軸受スリーブ８に装着する。そして、スラスト部材１０を側部１７ｂの下側端部１７ｂ１の内周に挿入し（圧入しても良い。）、軸受スリーブ８の側に推し進めて、その端面１０ａをフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２に当接させ、同時に、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１を軸受スリーブ８の下側端面８ｃに当接させる。この状態が、スラスト軸受隙間ゼロ（第１スラスト軸受部Ｓ１および第２スラスト軸受部Ｓ２のスラスト軸受隙間がゼロ）の状態である。
【００４４】
つぎに、図１２に示すように、スラスト部材１０を軸部材２と伴に、第１スラスト軸受部Ｓ１のスラスト軸受隙間（大きさをδ１とする。）と第２スラスト軸受部Ｓ２のスラスト軸受隙間（大きさをδ２とする。）の合計量に相当する寸法δ（δ＝δ１＋δ２）だけ、ハウジング１７および軸受スリーブ８に対して軸方向に相対移動させる。そして、スラスト部材１０をその位置でハウジング１７に固定すると、所定のスラスト軸受隙間δ（δ＝δ１＋δ２）が形成される。
【００４５】
図１３は、他の実施形態に係る動圧軸受装置２１を示している。この動圧軸受装置２１は、ハウジング２７と、ハウジング２７に固定された軸受スリーブ８およびスラスト部材１０と、軸部材２と、シール部材９とを構成部品して構成される。尚、図２に示す動圧軸受装置１と実質的に同一の部品及び部位については同一の符号を付して示し、重複する説明を省略する。
【００４６】
ハウジング７は、例えば、マグネシウム等の金属粉末からＭＩＭ法で円筒状に形成され、その内周面２７ｂは軸方向にストレートな形状である。
【００４７】
シール部材９は、ハウジング２７の上端部内周にレーザビーム溶接で固定され、その内周面９ａは、軸部２ａの外周面２ａ１と所定のシール空間を介して対向する。
【００４８】
この実施形態の動圧軸受装置２１は、まず、シール部材９をハウジング１７に固定し、その後、図５〜図８と同様の態様で組立てる。
【００４９】
図１４は、他の実施形態に係る動圧軸受装置３１を示している。この動圧軸受装置３１は、ハウジング３７と、ハウジング３７に固定されたスラスト部材１０と、軸部材２とを構成部品して構成される。尚、図２に示す動圧軸受装置１と実質的に同一の部品及び部位については同一の符号を付して示し、重複する説明を省略する。
【００５０】
ハウジング３７は、例えば、マグネシウム等の金属粉末からＭＩＭ法で形成され、第１ラジアル軸受部Ｒ１のラジアル軸受面３７ａと第２ラジアル軸受部Ｒ２のラジアル軸受面３７ｂと、第１スラスト軸受部Ｓ１のスラスト軸受面３７ｃと、シール面３７ｄとを備えている。例えば、ラジアル軸受面３７ａ、３７ｂ、スラスト軸受面３７ｃには、ヘリングボーン形状やスパイラル形状等の動圧溝が形成され、これら動圧溝はハウジング３７の成形と同時に形成（成形金型で転写）される。
【００５１】
この実施形態の動圧軸受装置３１は、例えば、以下に説明するような態様で組立てる。
【００５２】
まず、軸部材２をハウジング３７に装着する。つぎに、スラスト部材１０をハウジング３７の下端部内周に挿入し（圧入しても良い。）、その端面１０ａをフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２に当接させ、同時に、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１をスラスト軸受面３７ｃに当接させる。この状態が、スラスト軸受隙間ゼロ（第１スラスト軸受部Ｓ１および第２スラスト軸受部Ｓ２のスラスト軸受隙間がゼロ）の状態である。その後、スラスト部材１０を軸部材２と伴に、第１スラスト軸受部Ｓ１のスラスト軸受隙間（大きさをδ１とする。）と第２スラスト軸受部Ｓ２のスラスト軸受隙間（大きさをδ２とする。）の合計量に相当する寸法δ（δ＝δ１＋δ２）だけ、ハウジング３７に対して軸方向に相対移動させる。そして、スラスト部材１０をその位置でハウジング３７に固定すると、所定のス
ラスト軸受隙間δ（δ＝δ１＋δ２）が形成される。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本発明の実施形態に係る動圧軸受装置を有するスピンドルモータの断面図である。
【図２】本発明の実施形態に係る動圧軸受装置を示す断面図である。
【図３】軸受スリーブの断面図｛図３（ａ）｝、下側端面を示す図｛図３（ｂ）｝である。
【図４】スラスト部材の断面図｛図４（ａ）｝、平面図｛図４（ｂ）｝である。
【図５】図２に示す動圧軸受装置の組立工程を示す断面図である。
【図６】図２に示す動圧軸受装置の組立工程を示す断面図である。
【図７】図２に示す動圧軸受装置の組立工程を示す断面図である。
【図８】図２に示す動圧軸受装置の組立工程を示す断面図である。
【図９】本発明の他の実施形態に係る動圧軸受装置を示す断面図である。
【図１０】図９に示す動圧軸受装置の組立工程を示す断面図である。
【図１１】図９に示す動圧軸受装置の組立工程を示す断面図である。
【図１２】図９に示す動圧軸受装置の組立工程を示す断面図である。
【図１３】本発明の他の実施形態に係る動圧軸受装置を示す断面図である。
【図１４】本発明の他の実施形態に係る動圧軸受装置を示す断面図である。
【符号の説明】
【００５４】
１、１１、２１、３１    動圧軸受装置
２    軸部材
２ａ   軸部
２ｂ   フランジ部
２ｂ１  上側端面
２ｂ２  下側端面
７、１７、２７，３７    ハウジング
７ａ  シール部
８    軸受スリーブ
８ａ  内周面
８ｂ  上側端面
８ｃ  下側端面
９    シール部材
１０  スラスト部材
１０ａ  端面
Ｒ１  第１ラジアル軸受部
Ｒ２  第２ラジアル軸受部
Ｓ１  第１スラスト軸受部
Ｓ２  第２スラスト軸受部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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