(57)【要約】【課題】  多数の微小凹部を有する孔版印刷用原紙において、微小凹部を中心に放射状に生じる残留応力を、有効かつ積極的に利用し、取扱性を維持しつつ、サーマルヘッドの小出力化及び部品コストの削減を図ることである。【解決手段】一方の面に多数の微小凹部２が形成された熱可塑性樹脂製の孔版印刷用原紙１において、前記微小凹部２は孔版印刷用原紙１の最大画像形成範囲に亘って略均一に分布してある。微小凹部形成時に各微小凹部２を中心に生じる放射状残留応力の形成範囲Ｓ2が、孔版印刷用原紙１の最大画像形成範囲に対して２０％以上の比率で存在するように、前記放射状残留応力を発生させている。前記放射状残留応力形成範囲Ｓ2は、偏光の振動方向が互いに直交するように配置された２枚の偏光板間に孔版印刷用原紙１を挟持し、透過光を観察することにより、確認する。【選択図】図１０
2005231071.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方の面に多数の微小凹部が形成された熱可塑性樹脂製の孔版印刷用原紙において、
前記微小凹部は孔版印刷用原紙の少なくとも最大画像形成範囲に亘って略均一に分布しており、
微小凹部形成時に各微小凹部を中心に生じる放射状残留応力の形成範囲が、孔版印刷用原紙の最大画像形成範囲に対して２０％以上の比率で存在するように、前記放射状残留応力を発生させていることを特徴とする孔版印刷用原紙。
【請求項２】
一方の面に多数の微小凹部が形成された孔版印刷用原紙の放射状残留応力を検出する方法において、
偏光の振動方向が互いに直交するように配置された２枚の偏光板間に孔版印刷用原紙を挟持すると共に、一方の偏光板側から光を照射し、
前記両偏光板を、孔版印刷用原紙に対して同時に同速度で回転させながら、他方の偏光板側から透過光を観察し、
回転する透過光領域を、放射状残留応力形成範囲として認識する孔版印刷用原紙の放射状残留応力検出方法。
【請求項３】
請求項１記載の孔版印刷用原紙において、
放射状残留応力形成範囲は、前記請求項２記載の検出方法により検出した回転する透過光部分の範囲によって規定したことを特徴とする孔版印刷用原紙。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一方の面に多数の微小凹部が形成され、サーマルヘッド等の加熱手段により微小凹部形成面とは反対側から加熱溶融されることにより製版される熱可塑性樹脂製の孔版印刷用原紙に関し、特に、微小凹部形成時に微小凹部を中心として放射状の残留応力が生じる孔版印刷用原紙及びその放射状残留応力の形成範囲の検出方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
前記のような微小凹部を有する孔版印刷用原紙が開発される以前は、表裏いずれの面も平滑に形成された熱可塑性樹脂フイルム等が孔版印刷用原紙として使用され、通常は、和紙や不織布等のインク透過性の支持体が張り合わされていた。すなわち、サーマルヘッドの加熱による所定箇所の開口（穿孔）を良好に行うためには、熱可塑性樹脂製フイルム層を薄くする必要性があり、熱可塑性樹脂製フイルム層を薄くすることによる剛性の低下を、上記支持体により補い、取扱性を保つようになっていた。
【０００３】
しかしながら、上記支持体を張り合わせた構造では、部品点数が増えると共に接着剤による接着工程が必要になり、部品コストが高くなると共に、接着面が剥がれたり、あるいは支持体の存在により、印刷イメージに繊維目が出る等、各種不都合があった。
【０００４】
前記張り合わせ構造に対して、熱可塑性樹脂製フィルムのみからなる孔版印刷用原紙も開発されているが、取扱性を維持するためには孔版印刷用原紙の厚みを厚くしなければならず、孔版印刷用原紙を厚くすると、製版時において大出力のサーマルヘッドが必要となり、部品コストが高くなると共に、コンパクト性に欠けるという不都合が生じていた。
【０００５】
微小凹部を有しない従来の孔版印刷用原紙に対して、最近、一方の面に多数の微小凹部が形成された熱可塑性樹脂製の孔版印刷用原紙が各種開発されており（特許文献１及び２等参照）、このような多数の微小凹部を有する孔版印刷用原紙では、前記張り合わせ構造のように支持体を張り合わせることなく、一定の厚みを持たせることにより、剛性を維持し、取扱性を向上させることができると同時に、製版時には、微小凹部の薄肉底部を溶融開口することになるので、小出力のサーマルヘッドによっても十分な開口性能を維持することができ、部品コストを低減できると共に、前述のような支持体の存在による汚れやコスト高等の不都合も解消できる。
【特許文献１】特開２００１−２１３０６５号公報
【特許文献２】特開２０００−３５６５５８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
一方の面に多数の微小凹部を有する孔版印刷用原紙において、取扱性を維持しつつ、サーマルヘッドのさらなる小出力化及び微小凹部の開口性能の安定性を図ろうとする場合、微小凹部を深くして、微小凹部の底部厚を薄くすることが考えられる。しかし、微小凹部を深くしようとすれば、微小凹部形成部材、たとえば型押しローラに形成する微小突起を高くする必要があり、微小突起を高くすると、微小突起の強度が低下し、凹部形成時に破損する可能性が増加し、所定寸法の微小凹部の形成が困難になると共に、型押しローラを頻繁に取り替えなければならず、メンテナンスの手間及びコストが増加する。
【０００７】
本発明は、微小凹部を形成する際に微小凹部を中心に放射状残留応力が生じることに着目したものであり、製版時の加熱開口工程において、前記放射状残留応力を有効に、かつ、積極的に利用できるようにすることにより、前記型押しローラの耐久性を維持しつつ、加熱製版時の開口性能を向上させ、かつ、サーマルヘッド等加熱手段のさらなる小出力化を図ることを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決するため、本発明は、一方の面に多数の微小凹部が形成された熱可塑性樹脂製の孔版印刷用原紙において、前記微小凹部は孔版印刷用原紙の最大画像形成範囲に亘って略均一に分布しており、微小凹部形成時に各微小凹部を中心に生じる放射状残留応力の形成範囲が、孔版印刷用原紙の最大画像形成範囲に対して２０％以上の比率で存在するように、前記放射状残留応力を発生させている。
【０００９】
本発明は、一方の面に多数の微小凹部が形成された孔版印刷用原紙の放射状残留応力を検出する方法にも関するものであり、偏光の振動方向が互いに直交するように配置された２枚の偏光板間に孔版印刷用原紙を挟持すると共に、一方の偏光板側から光を照射し、前記両偏光板を、孔版印刷用原紙に対して同時に同速度で回転させながら、他方の偏光板側から透過光を観察し、回転する透過光領域を、放射状残留応力形成範囲として認識する。
【００１０】
さらに本発明は、前記のように２枚の偏向板を用いて検出する光透過領域を、放射状残留応力の形成範囲として規定する。
【発明の効果】
【００１１】
（１）サーマルヘッド等加熱手段によって、孔版印刷用原紙を微小凹部形成面とは反対面から加熱して、所定箇所の微小凹部を溶融開口する際に、微小凹部を中心に放射状に延びる残留応力が、微小凹部の底部を外方に開くように作用するので、小出力のサーマルヘッドで加熱溶融した場合でも、前記放射状残留応力の助力により、簡単かつ確実に微小凹部の底部を開口し、安定した開口性能を行うことができる。
【００１２】
（２）サーマルヘッド等加熱手段によって、孔版印刷用原紙を微小凹部形成面とは反対面から加熱して、所定箇所の微小凹部を溶融開口する際に、微小凹部を中心に放射状に延びる残留応力が、微小凹部の底部を外方に開くように作用するので、微小凹部を深くする必要がなくなることにより、微小凹部を形成するための型押しローラの微小突起を高くする必要がなくなり、該微小突起の強度を維持でき、型押しローラの耐久性を維持することができる。
【００１３】
（３）微小凹部を中心に放射状に生じる残留応力の形成範囲が、孔版印刷用原紙の加熱製版による最大画像形成範囲の２０％以上を占めるように構成していることにより、開口不良（製版不良）及び該開口不良による印刷不良を排除し、常に安定した製版及び印刷が行える。ちなみに、２０％より少ない場合には、放射状残留応力が小さいため、良好な開口性能に助力を与えるには至らず、大出力のサーマルヘッド等の加熱手段が必要となる。
【００１４】
（４）偏光の振動方向が互いに直交するように配置された２枚の偏光板間に、孔版印刷用原紙を配置し、前記両偏光板を同時に回転させることにより、放射状残留応力形成範囲を検出すると、簡単かつ正確に放射状残留応力形成範囲を観察することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
[孔版印刷用原紙の構成]
図１は、本発明が適用される孔版印刷用原紙１の全体平面図であり、厚みが数μｍ〜１０数μｍ程度の熱可塑性樹脂製フイルムのみで構成されている。材料の熱可塑性樹脂としては、ポリエステル樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ナイロン６等が利用可能である。
【００１６】
原紙の一方の面には多数の微小凹部２が形成されており、該多数の微小凹部２は少なくとも最大画像形成範囲（全画像形成範囲）Ｓ1内に、均一な密度で分布している。前記最大画像形成範囲外のエリアは、微小凹部の加工を行っても行わなくとも良いが、前記最大画像形成範囲外のエリアにも微小凹部の加工を行った場合には、場所によるひずみやむらを無くすことができる。一方、最大画像形成範囲内にのみ微小凹部を形成した場合には、外縁部の強度を高く維持できるので、耐久性が向上する。また、微小凹部２の配列はランダム配置でもよいが、該実施の形態においては、図２のように千鳥状の規則的な配列となっている。なお、図１では、微小凹部２を認識し易くするために、実際よりも大きな点で微小凹部２を描くと共に実際よりも非常に長い相互間隔で描いてあるが、実際の微小凹部２の大きさは、後で詳しく説明するように、直径が１０μｍ〜数十μｍ程度であり、また、数μｍから数十μｍの配列ピッチで配列されている。
【００１７】
図９及び図１０は微小凹部２の拡大縦断面図及び拡大平面図であり、微小凹部形成時に生じる放射状残留応力の応力線を符号Ｆで示してある。凹部形成時に生じる残留応力Ｆは、微小凹部２を中心として放射状に広がり、各微小凹部２における放射状残留応力形成範囲Ｓ2は微小凹部２よりも広範囲に広がっている。また、放射状残留応力形成範囲Ｓ2の外周形状（輪郭）は、隣り合う微小凹部２の残留応力形成範囲Ｓ2が重ならない場合には、図１０に示すように概ね円形になっている。なお、図９及び図１０において、放射状残留応力形成範囲Ｓ2の直径はｗで示し、微小凹部２の内径はｃで示し、後述するサーマルヘッド３１の正方形状ヒータ部３０の一辺はａで示してある。前記微小凹部２の内径ｃ1は、微小凹部２の深さｄの１/2の位置における内径である。
【００１８】
微小凹部２を形成する時の加熱温度、凹部成形速度、型押し圧力及び型押し深さ等の各種条件を変更することにより、微小凹部形成時に生じる放射状残留応力の形成範囲Ｓ2の大きさ（広がり度合い）及び応力値を調節し、図１の最大画像形成範囲Ｓ1に対して、各微小凹部２を中心に生じる残留応力形成範囲Ｓ2が占める比率ｋが、２０％以上となるように構成してある。好ましくは、前記比率ｋを３０％以上とすることにより、後で説明するように常に良好な開口状態を得ることができる。なお、前記比率ｋとは、具体的には、全画像形成範囲Ｓ1の面積に対して、該全画像形成範囲Ｓ1内に存在する総ての放射状残留応力形成範囲Ｓ2の面積の総和が占める割合である。
【００１９】
また、該実施の形態の原紙１は延伸加工が施されており、延伸加工によっても残留応力が発生しているが、延伸加工による残留応力は、前記微小凹部形成時の放射状残留応力とは異なり、一方向性の残留応力であり、しかも、応力値も前記放射状残留応力よりも小さい残留応力である。
【００２０】
[孔版印刷用原紙の微小凹部の形成装置]
図３は、本発明に係る孔版印刷用原紙１に微小凹部２を形成する微小凹部形成装置を示しており、回転駆動する型押しローラ１０と支承ローラ１１とを対向配置してあり、型押しローラ１０の表面には多数の微小突起１２が形成されている。該微小突起１２は少なくとも外径が１０μｍ以上の太さを有し、型押しローラ１０の略全表面に亘って均一な密度で分布している。微小突起１２ぼ配置はランダム配置でもよいが、該実施の形態ではたとえば千鳥状に規則的に配列されている。
【００２１】
両ローラ１０，１１の間隔は調節可能となっており、前記間隔を調節することにより、型押し圧を調節できる。少なくともローラ１０，１１間の間隔は、微小突起１２の高さより大きい値に調節される。
【００２２】
型押し加工する場合には、両ローラ１０，１１を矢印方向に回転すると共に、両ローラ１０，１１間に表面が平滑面状の孔版印刷用原紙１を送り込み、型押しローラ１０に内蔵される加熱手段により孔版印刷用原紙１を加熱しつつ、孔版印刷用原紙１の表面に、前記微小突起１２によって多数の微小凹部１２を均一な密度で形成する。微小突起１２は、少なくとも外径が１０μｍ以上の太さを有しているので、簡単に破損することはない。
【００２３】
[型押しローラの製造方法の例]
型押しローラ１０に微小突起１２を形成する方法の一例を簡単に説明すると、金属製のローラ本体の表面にセラミックをプラズマコーティングし、次にセラミック表面を研磨し、レーザー彫刻によって多数の微小突起１２を形成する。
【００２４】
また、図３の型押しローラ１０の代わりに金属製の型押しベルト（図示せず）を用い、該金属製の型押しベルトの表面に微小凹部形成用の微小突起を形成することも可能である。たとえば、厚さ０．１ｍｍ〜０．５ｍｍの金属板に、フォトエッチング加工によって多数の微小突起を形成する。
【００２５】
[放射状残留応力の発生過程]
図４〜図６は、微小凹部形成時に、各微小凹部２を中心として発生する放射状残留応力の発生過程を示している。なお、図４〜図６には歪の変化する状態を示す格子線を便宜的に入れている。図４は型押しローラ１０の微小突起１２による型押し直前の状態を示し、図５は型押し途中の状態を示し、図６は型押し完了時の状態を示している。図４乃至図６から理解できるように、微小凹部２が形成されて行く過程で、各微小凹部２の底部３が高い率で放射状に延伸されると共に微小凹部２の周囲も延伸されてゆく。すなわち、微小凹部２の形成完了時には、図９及び図１０の符号Ｆで示すように、微小凹部２を中心として外方に放射状に広がる残留応力Ｆが生じている。このことは、製版時の加熱によって溶融し始める微小凹部２の底部３及びその周囲は、前記放射状残留応力Ｆが径方向の外方に引き合うため、溶融部分が周辺へ広がるように亀裂していき、速やかな開口を実現することになる。
【００２６】
[放射状残留応力の検出方法]
図９及び図１０のように、放射状残留応力Ｆは、微小凹部形成時に微小凹部２の底部３及びその周辺に生じるが、これを肉眼で視認することは困難であり、図７及び図８に示すように、２枚の偏向板２１，２２と光学顕微鏡２４を利用することにより、簡単かつ正確に放射状残留応力形成範囲Ｓ2を観察し、確認することができる。
【００２７】
残留応力観察方法を具体的に説明する。図７において、２枚の偏向板２１，２２は、それらの偏光の振動方向Ｇ1、Ｇ2が直交するように重ねられると共に、前記振動方向Ｇ1、Ｇ2の直交関係を維持した状態で、偏向板中心Ｏ1を中心として、２枚同時に回転するようになっている。一方の偏光板２２側には、偏光板２１，２２と直角方向（偏光板中心線Ｏ1方向と平行）に透過光を照射する光源２３が配置されており、他方の偏光板２１側から光学顕微鏡２４を用いて透過光の有無を確認することにより、放射状残留応力Ｆの形成範囲Ｓ2を観察できるようになっている。なお、偏光板２１，２２の回転駆動手段は、検査者が手動で行っても、図示しないが適宜の回転駆動装置により同時に回転するようにしてもよい。
【００２８】
通常、両偏光板２１，２２間に何も存在していない場合には、両偏光板２１，２２によって光源２３からの総ての光は遮られ、光学顕微鏡２４によって透過光を確認することはできない。すなわち、全体が真っ黒な映像となる。
【００２９】
両偏光板２１，２２間に微小凹部形成後の孔版印刷用原紙１を挟持した場合には、光源２３から一方の偏光板２２を透過した光のうち、放射状残留応力形成範囲Ｓ2に入る光は、放射状残留応力による原紙１の歪によって、偏光方向が残留応力Ｆ方向に沿って回転、減衰しながら通過し、他方の偏光板２１の偏光振動方向と一致する光が他方の偏光板２１を透過し、この光透過領域を光学顕微鏡２４により観察し、放射状残留応力形成範囲Ｓ2として規定する。
【００３０】
さらに、両偏光板２１，２２を同一中心線Ｏ1回りに、同時に、同一速度で回転することにより、前記放射状残留応力形成範囲Ｓ2を、より明確に確認することができる。すなわち、両偏光板２１，２２を同時に同一中心線Ｏ1回りに回転することにより、放射状残留応力形成範囲Ｓ2に相当する透過光領域も回転（自転）することになり、これにより、放射状残留応力形成範囲Ｓ2の輪郭を一層確実に確認することができる。
【００３１】
なお、延伸時に生じる一方向性の残留応力は、上記方法によっては殆ど観察することができない。
【００３２】
[製版装置及び製版方法]
図１５及び図１６は、前記微小凹部が多数形成された孔版印刷用原紙１を製版する装置及び製版方法を示している。図１６は製版装置の要部を原紙送り方向（副走査方向）に沿う面で切断した拡大縦断面図であり、製版装置は、回転駆動するプラテンローラ３３と、該プラテンローラ３３に所定間隔を置いて対向するサーマルヘッド３１を備えている。プラテンローラ１１は約２０ｍｍ前後の直径を有するゴムローラである。
【００３３】
サーマルヘッド３１は、薄膜タイプの全面グレーズ型サーマルヘッドであり、ヒータ部（発熱抵抗体）３０と非ヒータ部３０ａは共に薄膜で形成されると共に平面状のグレーズ層３２の上に形成されており、個々のヒータ部３０は非ヒータ部３２に対して窪んでいる。
【００３４】
図１５はサーマルヘッド３１の加熱面を示しており、加熱面に配置された多数のヒータ部３０は、原紙送り方向と直角方向（主走査方向）に所定ピッチＰhで配置されている。各ヒータ部３０の形状は、たとえば一辺が４０数μｍから８０数μｍ程度の正方形となっている。各ヒータ部３０の面積は、１ドットに対応する面積の５０％以上であることが好ましい。
【００３５】
図１６のような製版装置で製版する場合には、プラテンローラ３３とサーマルヘッド３１間に、微小凹部形成面がプラテンローラ３３側に向くように孔版印刷用原紙１を挟持し、プラテンローラ３３の回転により孔版印刷用原紙１を所定の送りピッチで送り込みながら、サーマルヘッド３１のヒータ部３０により孔版印刷用原紙１の凹部形成面と反対側を順次加熱し、所定箇所の微小凹部２の底部３を溶融開口するようになっている。全面グレーザ型サーマルヘッド３１では、ヒータ部３０と孔版印刷用原紙１は接触しないので、ヒータ部３０の孔版印刷用原紙１が付着して、孔版印刷用原紙１にしわが生じるようなことはない。図１７は微小凹部２が製版により開口した状態を示しており、開口部８の直径は概ね微小凹部２の前記直径ｃに相当する。
【００３６】
[放射状残留応力形成範囲の比率を最大画像形成範囲の２０％以上に設定する根拠]
（１）設計上の根拠
特許請求の範囲において、図１の最大画像形成範囲Ｓ1に対して残留応力形成範囲Ｓ2が占める比率ｋを２０％以上に設定することを記載してあるが、その根拠を設計上の必須条件、具体的には図３の型押しローラ１０に設けられる微小凹部形成用微小突起１２の製作及び設計上の強度に関する観点から説明する。
【００３７】
図１５に示すように、サーマルヘッド３１には多数の正方形のヒータ部３０が原紙送り方向と直交する方向に一列に配列され、ヒータ部配置密度がたとえば６００dpi〔ドット、パー、インチ）である場合、ヒータ部間のピッチＰhは約４２μｍとなり、１つのヒータ部３０の熱が及ぶ面積は、
４２×４２≒１７６４（μｍ2）となる。
【００３８】
放射状残留応力形成範囲Ｓ2が最大画像形成範囲Ｓ1の３０％とした場合、放射状残留応力形成範囲Ｓ2は、
１７６４×０．３＝５２９．６（μｍ2）となる。
【００３９】
さらに図１０のような放射状残留応力形成範囲Ｓ2のうち、５０％が製版時に開口すると仮定すると、製版時の開口面積は、
５２９．６×０．５＝２６４．９（μｍ2）となる。
【００４０】
図１５の一つのヒータ部３０当たりに最低２箇所の開口部を設けるとすると、１つのヒータ部当たりの開口面積は、
２６４．６÷２＝１３２．３（μｍ2）となる。
【００４１】
前記開口部の形状が完全な円形と仮定すると、開口部の直径は、
２×√（１３２．３÷Π）＝２６．０（μｍ2）となる。
【００４２】
前記比率３０％の場合と同様に、最大画像形成範囲Ｓ1に対する放射状残留形成範囲Ｓ2の比率ｋが１０％、２０％、４０、５０％となる場合において、それぞれ開口部の直径を計算してみると、図１８に示すような結果が得られる。
【００４３】
図１８の表において、前記比率ｋが２０％の場合は、開口部の直径は略１０．００μｍに近い値となり、比率ｋが１０％になると、開口部の直径は７．５μｍまで小さくなっている。
【００４４】
図１７で説明したように、開口部８の直径は概ね微小凹部２の内径ｄに対応すると考えてよく、前記微小凹部２を形成するための微小突起１２は、１０μｍよりも小さくなると形状が細長くなり、微小凹部形成時に折れ易く、安定した微小凹部形成作業を続けるのが困難になる。したがって、微小突起１２の直径（すなわち開口部の直径）は１０μｍ以上であることが必須となり、その場合の放射状残留応力形成範囲Ｓ2の前記比率ｋは２０％となる。
【００４５】
一方、図１８において、前記比率ｋが２０％を超えて３０％、４０％及び５０％と増加すると、開口部の直径、すなわち凹部形成用微小突起１２の直径も太くなり、強度及び耐久性が順に向上することが理解きる。したがって、微小突起１２の強度及び耐久性のみで考察すると、比率ｋが２０％以上であることが必須条件となる。
【００４６】
（２）製版テストによる開口性能に基づく根拠
図１９は、最大画像形成範囲Ｓ1に対して、微小凹部２を中心として発生する放射状残留応力形成範囲Ｓ2の比率ｋが、１５％、２０％、３０％、５０％及び１００％となるサンプル原紙をそれぞれ製作し、サーマルヘッド３１のヒート部数が６００dpiと３００dpiの各製版装置により、前記各サンプル原紙を製版した場合の開口性能を示してある。
【００４７】
１）原紙の条件
孔版印刷用原紙１としては、厚さ１１μｍのＰＥＴフイルムを使用した。
【００４８】
２）微小凹部の形成条件
Ａ）微小凹部の基本パターンの設定
Ａ−１）６００dpiのサーマルヘッドで製版する場合
図１０に示すように比率ｋ＝３０％の放射状残留応力形成範囲Ｓ2を有し、次の条件１，２を備えている構成を基本パターンとする。
条件１：残留応力形成範囲Ｓ2の５０％が開口領域（微小凹部領域）となるようにする。
条件２：６００dpiのサーマルヘッドにおいて、１つのヒータ部当たり最低２箇所の開口部を設ける。
【００４９】
この基本パターンにおける具体的な仕様は、図９及び図１０を参照して、
放射状残留応力形成範囲Ｓ1の外径ｗ＝１９．５（μｍ）
開口領域（微小凹部２）の内径ｃ＝１３．１（μｍ）
開口領域（微小凹部２）の底部３の厚みｅ＝５（μｍ）
最も近距離で隣接する微小凹部間のピッチＰ1＝３０．０（μｍ）に設定している。
【００５０】
Ａ−２）３００dpiのサーマルヘッドで製版する場合
サーマルヘッドが３００dpiの場合も、基本パターンの条件は前記６００dpiと同様、放射状残留応力形成範囲Ｓ1の比率ｋが３０％であって、次の条件１，２を満たす構成である。
条件１：残留応力形成範囲の５０％が開口領域（微小凹部領域）となるようにする。
条件２：１つのヒータ当たり最低２箇所の開口部を設けることになる。
【００５１】
３００dpiの場合のヒータ部３０は、前記６００dpiの場合のヒータ部３０と比べて一辺が略２倍になり、ヒータ間ピッチＰhも略２倍になるので、具体的な仕様は次のようになる。図９及び図１０を参照して、
放射状残留応力形成範囲Ｓ1の外径ｗ＝３７．０（μｍ）
開口領域（微小凹部２）の内径ｃ＝２６．２（μｍ）
開口領域（微小凹部２）の底部３の厚みｅ＝５（μｍ）
最も近距離で隣接する凹部間のピッチＰ1＝５９．５（μｍ）に設定している。
【００５２】
Ｂ）微小凹部の変更パターンの設定
６００dpiのサーマルヘッドで製版する場合において、図１９のサンプル原紙１−１は、微小凹部間の最短ピッチＰ1を基本パターンから変更することにより、前記残留応力形成範囲Ｓ2の比率ｋを、基本パターンの３０％から１５％、２０％、５０％及び１００％にそれぞれ変更し、製版した。サンプル原紙２−１では、微小凹部間の最短ピッチＰ1は基本パターンから変更せず、各放射状残留応力形成範囲Ｓ2の直径ｗを基本パターンから縮小又は拡張させることにより、前記残留応力形成範囲Ｓ2の比率ｋを、基本パターンの３０％から１５％、２０％、５０％及び１００％にそれぞれ変更し、製版した。
【００５３】
３００dpiのサーマルヘッドで製版する場合において、図１９のサンプル原紙１−２は、微小凹部間の最短ピッチＰ1を基本パターンから変更することにより、前記残留応力形成範囲Ｓ2の比率ｋを、基本パターンの３０％から１５％、２０％、５０％及び１００％にそれぞれ変更し、製版した。サンプル原紙２−２では、微小凹部間の最短ピッチＰ1を基本パターンから変更せず、各放射状残留応力形成範囲Ｓ2の直径ｗを基本パターンから縮小又は拡張させることにより、前記残留応力形成範囲Ｓ2の比率ｋを、基本パターンの３０％から１５、２０％、５０％及び１００％にそれぞれ変更し、製版した。
【００５４】
図１０は、前述のように６００dpiのサーマルヘッドを使用する場合において、放射状残留応力形成範囲Ｓ2の比率ｋが３０％の基本パターンを示しており、１つのヒータ部（ａ×ａ）内に含まれる微小凹部２の数は、実質的に２個となっている。
【００５５】
図１１は、６００dpiのサーマルヘッドを使用する場合において、サンプル原紙１−１を使用し、放射状残留応力形成範囲Ｓ2の比率ｋを２０％とした状態を示している。前記図１０の基本パターンと比較して、各残留応力形成範囲Ｓ2の大きさは変化せず、微小凹部２間の最短ピッチＰ1が大きくなっている。したがって、１つのヒータ部（ａ×ａ）内に含まれる微小凹部２の数は、実質的に１個＋１/４個に減少している。
【００５６】
図１２は、６００dpiのサーマルヘッドを使用する場合において、サンプル原紙１−１を適用し、放射状残留応力形成範囲Ｓ2の比率ｋを１００％とした状態を示している。前記図１０の基本パターンと比較して、各残留応力形成範囲Ｓ2の大きさは殆ど変化せず、微小凹部２間の最短ピッチＰ1が小さくなっている。したがって、１つのヒータ（ａ×ａ）内に含まれる微小凹部２の数は、概ね８個となっており、ヒータ部３０の全面に亘って放射状残留応力が分布している。
【００５７】
図１３は、６００dpiのサーマルヘッドを使用する場合において、サンプル原紙２−１を適用し、放射状残留応力形成範囲Ｓ2の比率ｋを２０％とした状態を示している。前記図１０の基本パターンと比較して、微小凹部間の最短ピッチＰ1は変更せず、１つの微小凹部当たりの残留応力形成範囲Ｓ2を小さくしてある。したがって、１つのヒータ部（ａ×ａ）内に含まれる微小凹部２の数は、前記図１０と同じく２個であるが、放射状残留応力形成範囲Ｓ2の比率ｋは小さくなくなっている。
【００５８】
図１４は、６００dpiのサーマルヘッドを使用する場合において、サンプル原紙２−１を適用し、放射状残留応力形成範囲Ｓ2の比率ｋを１００％とした状態を示している。前記図１０の基本パターンと比較して、微小凹部間の最短ピッチＰ1は変更せず、１つの微小凹部当たりの残留応力形成範囲Ｓ2を大きくしてある。したがって、１つのヒータ部（ａ×ａ）内に含まれる微小凹部２の数は、実質的に２個であるが、放射状残留応力形成範囲Ｓ2の比率ｋは最大になり、ヒータ部３０の全面に亘っている。
【００５９】
なお、３００dpiのサーマルヘッドを用いて製版する場合は、図１９のサンプル原紙１−２、２−２のいずれを使用する場合でも、サーマルヘッドのヒータ部、微小凹部及び放射状残留応力形成範囲に関する各部寸法が６００dpiの場合の２倍になるだけであり、相対的な関係は前記６００dpiと同様であるので、図１１〜図１４の放射状残留応力形成範囲Ｓ2の状態は、３００dpiの場合にも適用できる。
【００６０】
図１９の表において、×印は、製版時、殆どが開口不良となり、実質的に印刷が不可能であったことを表わし、△印は、製版時、一部に開口不良が生じたが、印刷物として使用できる程度に印刷ができたことを表わし、○印は、製版時、開口状態が良好で、良好な印刷ができたことを表わし、◎印は、製版時、開口状態が非常に良好で、非常に良好な印刷ができたことを表わしている。
【００６１】
図１９の表から判断できるように、最大画像形成範囲Ｓ1に対する放射状残留応力形成範囲Ｓ2の比率ｋが３０％以上の場合には、サーマルヘッドが６００dpi及び３００dpiに拘わらず、いずれのサンプル原紙１−１、１−２、２−１、２−２で印刷しても、前記○又は◎の良好な結果が得られた。特に、比率ｋ＝１００％においては、総て◎印に相当する結果となった。
【００６２】
放射状残留応力形成範囲Ｓ2の比率ｋが２０％の場合には、６００dpiのサンプル原紙１−１では、×印で印刷不可能であったが、６００dpiのサンプル原紙２−１及び３００dpiのサンプル原紙１−２では△印の使用可能な印刷結果が得られ、また、３００dpiのサンプル原紙２−２では、○印の良好な印刷結果が得られた。
【００６３】
放射状残留応力形成範囲Ｓ2の比率ｋが１５％の場合には、サンプル原紙１−１〜２−２のいずれも場合も×印で、印刷不可能であった。
【００６４】
したがって、孔版印刷用原紙１の最大画像形成範囲Ｓ１に対して、放射状残留応力の形成範囲Ｓ2の比率ｋが少なくとも２０％が確保されていれば、前記のように６００dpiのサンプル原紙１−１−を除いては、印刷可能又は良好な印刷が確保できたので、特許請求の範囲においては、前記比率ｋを２０％以上と規定した。好ましくは、比率ｋ＝３０％以上とする。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】本発明が適用される孔版印刷用原紙の平面図である。
【図２】図１の孔版印刷用原紙を一部切り取って示す拡大斜視図である。
【図３】本発明に係る孔版印刷用原紙に微小凹部を形成する微小凹部形成装置の縦断面図である。
【図４】本発明に係る孔版印刷用原紙に微小凹部を形成する直前の状態を示す孔版印刷用原紙の縦断面拡大部分図である。
【図５】本発明に係る孔版印刷用原紙に微小凹部を形成している途中の状態を示す孔版印刷用原紙の縦断面拡大部分図である。
【図６】本発明に係る孔版印刷用原紙に微小凹部を形成し終えた状態を示す孔版印刷用原紙の縦断面拡大部分図である。
【図７】本発明に係る放射状残留応力検出方法を示す簡略斜視図である。
【図８】本発明に係る放射状残留応力検出方法を示しており、光照射側とは反対側から放射状残留応力範囲を観察した状態を示す平面図である。
【図９】本発明に係る孔版印刷用原紙の縦断面部分拡大図である。
【図１０】放射状残留応力形成範囲の比率が３０％の孔版印刷用原紙であって、放射状残留応力を実線で示した裏面図である。
【図１１】微小凹部間ピッチを変更することにより放射状残留応力形成範囲の比率を２０％とした孔版印刷用原紙であって、放射状残留応力を実線で示した裏面図である。
【図１２】微小凹部間ピッチを変更することにより放射状残留応力形成範囲の比率を１００％とした孔版印刷用原紙であって、放射状残留応力を実線で示した裏面図である。
【図１３】各微小凹部の放射状残留応力形成範囲の大きさを変更することにより放射状残留応力形成範囲の比率を２０％とした孔版印刷用原紙であって、放射状残留応力を実線で示した裏面図である。
【図１４】各微小凹部の放射状残留応力形成範囲の大きさを変更することにより放射状残留応力形成範囲の比率を１００％とした孔版印刷用原紙であって、放射状残留応力を実線で示した裏面図である。
【図１５】サーマルヘッドのヒータ面の平面図である。
【図１６】製版装置による製版状態を示す縦断面拡大図である。
【図１７】微小凹部が開口した状態を示す孔版印刷用原紙の縦断面拡大部分図である。
【図１８】放射状残留応力形成範囲の比率の変化に対する開口部の直径の変化を示す表である。
【図１９】放射状残留応力形成範囲の比率の変化に対する製版時の開口状況を示す表である。
【符号の説明】
【００６６】
１  孔版印刷用原紙
２  微小凹部
３  微小凹部の底部
８開口部
１０  型押しローラ（微小凹部形成装置）
１１  プラテンローラ（微小凹部形成装置）
３０  ヒータ部
３１  サーマルヘッド
Ｓ1  放射状残留応力形成範囲
Ｓ2  最大画像形成範囲（全画像形成範囲）
【図１】
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【図２】
2005231071.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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