(57)【要約】【課題】製造工程が簡単なカムシャフトオイルシール及びその製造方法を提供する。【解決手段】本発明に係るカムシャフトオイルシールは、リング形状の金属部材と、前記リング形状の金属部材に連結され、カムシャフトの外周面に接触するための内側ラバー部材と、前記リング形状の金属部材に連結され、カムシャフトベアリングキャップに接触するための外側ラバー部材とを含んで構成され、その製造方法は前記リング形状の金属部材を金型に位置させた状態で前記金型にゴム原料を熱入する熱入工程と、前記金型に熱入されたゴム原料に９０〜１１０℃の熱を２１０〜２２０秒間加える１次加硫工程と、その後、前記ゴム原料に１９０〜２１０℃の熱を２０時間加える２次加硫工程と、前記金属部材に成形された内側ラバー部材及び外側ラバー部材の表面処理を行う研磨工程と、前記内側ラバー部材の外周面にリング形状のコイルスプリングを装着する工程と、を含む。【選択図】図１
2005180691.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
リング形状の金属部材と、前記リング形状の金属部材に連結され、カムシャフトの外周面に接触するための内側ラバー部材と、前記リング形状の金属部材に連結され、カムシャフトベアリングキャップに接触するための外側ラバー部材とを含むカムシャフトオイルシールの製造方法において、
前記リング形状の金属部材を金型に位置させた状態で前記金型にゴム原料を熱入する熱入工程と；
前記金型に熱入されたゴム原料に９０〜１１０℃の範囲の熱を２１０〜２２０秒間加える１次加硫工程と；
１次加硫工程後、前記ゴム原料に１９０〜２１０℃の範囲の熱を２０時間加える２次加硫工程と；
前記金属部材に成形された内側ラバー部材及び外側ラバー部材の表面処理を行う研磨工程と；
前記内側ラバー部材の外周面にリング形状のコイルスプリングを装着する工程と；
を含むことを特徴とするカムシャフトオイルシールの製造方法。
【請求項２】
リング形状の金属部材と、前記リング形状の金属部材に連結され、カムシャフトの外周面に接触するための内側ラバー部材と、前記リング形状の金属部材に連結され、カムシャフトベアリングキャップに接触するための外側ラバー部材とを含むカムシャフトオイルシールにおいて、
前記金属部材は、前記カムシャフトの長さ方向に垂直な方向にのびる第１延長部と、前記第１延長部の端部から前記カムシャフトの長さ方向にのびる第２延長部とを含み、
前記内側ラバー部材は、前記第１延長部の内側端部に位置し、前記外側ラバー部材は、前記第１延長部の一部及び前記第２延長部の外周面を覆うように形成され、前記外側ラバー部材は、前記第２延長部の内周面には形成されないことを特徴とするカムシャフトオイルシール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はカムシャフトオイルシール及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両のエンジンの吸気バルブ及び排気バルブを駆動するためのカムシャフト（ｃａｍ  ｓｈａｆｔ）の端部には、オイルの漏れを防止するためのカムシャフトオイルシール（ｃａｍ  ｓｈａｆｔ  ｏｉｌ  ｓｅａｌ）が備えられる。このようなカムシャフトオイルシールは、カムシャフトの端部に備えられるカムシャフトベアリングキャップ（ｃａｍ  ｓｈａｆｔ  ｂｅａｒｉｎｇ  ｃａｐ）に接触するように位置するのが一般的である（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
図４は従来のカムシャフトオイルシールの装着状態を示す図である。図４に示すように、カムシャフトオイルシール２０は、その形状を維持するために備えられるリング形状の金属部材２１と、カムシャフト１１の外周面とカムシャフトベアリングキャップ１２の内周面との間の気密（ｓｅａｌｉｎｇ）を維持するために、金属部材２１に圧縮成形される内側ラバー部材２２及び外側ラバー部材２３と、内側ラバー部材２２がカムシャフト１１の外周面に加圧されるようにするためのリング形状スプリング２４とを含む。
【０００４】
金属部材２１と内側ラバー部材２２及び外側ラバー部材２３とは、各々リング形状に加工されたり成形される。そして、金属部材２１の内側端には内側ラバー部材２２が位置するようにし、金属部材２１の外周面には外側ラバー部材２３の内周面が接触するように位置させた後で、圧縮装置で高温高圧を加えて圧縮することによって、金属部材２１と内側ラバー部材２２及び外側ラバー部材２３とが一体になるように形成する。その後に、内側ラバー部材２２の外周面にリング形状スプリング２４を装着する。
【０００５】
しかし、上記のように圧縮工程によって形成されるカムシャフトオイルシールは、圧縮工程の本質的な特性により、精密な加工が難しい。
さらに、圧縮成形の工程では金属部材２１の内部面にゴム層２５が残留するので、ラバー（ｒｕｂｂｅｒ）の使用量が増加する問題がある。また、このようなゴム層２５を除去するための専用の作業工程が必要となる。
【特許文献１】特開平１１−１７３２３９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記のような問題を解決するために案出されたものであって、製造工程が簡単なカムシャフトオイルシールの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係るカムシャフトオイルシールの製造方法は、リング形状の金属部材と、前記リング形状の金属部材に連結され、カムシャフトの外周面に接触するための内側ラバー部材と、前記リング形状の金属部材に連結され、カムシャフトベアリングキャップに接触するための外側ラバー部材とを含むカムシャフトオイルシールを製造する方法である。その製造方法は、前記リング形状の金属部材を金型に位置させた状態で前記金型にゴム原料を熱入する熱入工程と、前記金型に熱入されたゴム原料に９０〜１１０℃の範囲の熱を２１０〜２２０秒間加える１次加硫工程と、１次加硫工程後、前記ゴム原料に１９０〜２１０℃の範囲の熱を２０時間加える２次加硫工程と、前記金属部材に成形された内側ラバー部材及び外側ラバー部材の表面処理を行う研磨工程と、前記内側ラバー部材の外周面にリング形状のコイルスプリングを装着する工程と、を含む。
【０００８】
また、本発明に係るカムシャフトオイルシールは、リング形状の金属部材と、前記リング形状の金属部材に連結され、カムシャフトの外周面に接触するための内側ラバー部材と、前記リング形状の金属部材に連結され、カムシャフトベアリングキャップに接触するための外側ラバー部材とを含む。前記金属部材は、前記カムシャフトの長さ方向に垂直な方向にのびる第１延長部と、前記第１延長部の端部から前記カムシャフトの長さ方向にのびる第２延長部とを含む。前記内側ラバー部材は、前記第１延長部の内側端部に位置し、前記外側ラバー部材は、前記第１延長部の一部及び前記第２延長部の外周面を覆うように形成され、前記外側ラバー部材は、前記第２延長部の内周面には形成されない。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係るカムシャフトオイルシールの製造方法によれば、従来の圧縮工程の代りに射出工程によってラバー部材を形成するので、金属部材に残留するゴム層を除去する工程が必要なく、製造工程が簡素化されて、ゴム原料の使用量を減少させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明に係るカムシャフトオイルシール及びその製造方法の好ましい実施例を、添付した図面に基づいて詳細に説明する。
【００１１】
図１は本発明に係るカムシャフトオイルシールの断面図、図２は本発明に係るカムシャフトオイルシールの製造方法を示す工程図である。
図１の引用符号３０は本発明に係るカムシャフトオイルシールを示す。カムシャフトオイルシール３０は、リング形状の金属部材３１と、リング形状の金属部材３１に連結されるように成形される内側ラバー部材３２及び外側ラバー部材３３とを含む。
カムシャフトオイルシール３０は、カムシャフト４１のベアリング装着部に装着される。図１に示すように、カムシャフトオイルシール３０は、カムシャフトベアリングキャップ４２に隣接するようにカムシャフト４１に設置される。
【００１２】
一方、リング形状のコイルスプリング３４を利用して内側ラバー部材３２を加圧することによって、密封（ｓｅａｌｉｎｇ）効果を一層高めることができる。このために、図１に示すように、内側ラバー部材３２の外周面にはコイルスプリング収容溝（ｃｏｉｌ  ｓｐｒｉｎｇ  ｒｅｃｅｉｖｉｎｇ  ｇｒｏｏｖｅ）３５が形成され、このコイルスプリング収容溝３５にリング形状のコイルスプリング３４が挿入される。したがって、内側ラバー部材３２とカムシャフト４１の外周面との間の密封が強化される。
【００１３】
リング形状の金属部材３１は全体的な形状を維持するための部材であり、図１に示すように、カムシャフト４１の長さ方向と垂直な方向にのびる第１延長部３１ａと、この第１延長部３１ａの端部からこの第１延長部３１ａとほぼ垂直な方向（つまり、カムシャフトの長さ方向）にのびる第２延長部３１ｂとを含む。
【００１４】
図１に示すように、内側ラバー部材３２は、第１延長部３１ａの内側端部に連結され、外側ラバー部材３３は、第２延長部３１ｂの外周面全体及び第１延長部３１ａの一部を覆うようにリング形状の金属部材３１に連結される。つまり、本発明の実施例では、図４に示した従来のカムシャフトオイルシールとは異なって、外側ラバー部材３３が第２延長部３１ｂの内周面は覆わないように形成される。したがって、金属部材３１の内部面に残留するゴム層を除去する作業工程が必要ないので、製造工程が簡素化されて、ラバーの使用量が減少する。
【００１５】
以下、図２を参照して、上記の本発明に係るカムシャフトオイルシールの製造方法について説明する。
本製造方法において、リング形状の金属部材３１は、従来と同様に、金属板をリング形状に加工する加工工程及び洗浄工程を経て製作される。
内側ラバー部材３２及び外側ラバー部材３３は射出成形工程によって成形される。
【００１６】
まず、図３に示すように、加工された金属部材３１を、内側ラバー部材３２及び外側ラバー部材３３を成形するために形成された金型５０内に位置させる（Ｓ２１）。その後、金属部材３１に内側ラバー部材３２及び外側ラバー部材３３が各々成形されるように、金型５０の内部にゴム原料を熱入する熱入工程が行われる（Ｓ２２）。
【００１７】
熱入工程後には、ゴム材が金型５０内で成形されるように、１次加硫工程（Ｓ２３）と２次加硫工程（Ｓ２４）とが行われる。
例えば、１次加硫工程では、９０〜１１０℃の範囲の熱が２１０〜２２０秒間加えられるようにする。本出願人の実験結果によれば、この範囲のうちの１００℃の熱が２１５秒間加えられる時、または１１０℃の熱が２１０秒間加えられる時に、カムシャフトオイルシールの不良率が特に低いことが分かった。
【００１８】
また、２次加熱工程では、１９０〜２１０℃の範囲の温度が２０時間程度維持されるようにする。実験結果によれば、２次加熱工程の温度及び時間は２００℃、２０時間に設定されるのが好ましいことが分かった。
【００１９】
その後、金属部材３１に成形された内側ラバー部材３２及び外側ラバー部材３３の表面処理のための研磨工程（ｇｒｉｎｄｉｎｇ  ｐｒｏｃｅｓｓ）が行われる（Ｓ２５）。
研磨工程後には、内側ラバー部材３２の外周面に形成されたコイルスプリング収容溝３５にコイルスプリング３４が挿入される（Ｓ２６）。
【００２０】
上記のように、従来の技術による圧縮成形方法によれば金属部材の内部面にゴム層が残留する問題があったが、本発明に係る製造方法によれば金属部材３１の第２延長部３１ｂの内周面にはゴム層が形成されない。従って、ゴム原料が節約されるだけでなく、不必要なゴム層が除去されたカムシャフトオイルシールの製造が可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明に係るカムシャフトオイルシールの断面図である。
【図２】本発明係るカムシャフトオイルシールの製造工程を示した工程図である。
【図３】本発明の実施例によるカムシャフトオイルシールの製造工程のうちの金型内に金属部材が位置した状態を概略的に示す図面である。
【図４】従来のカムシャフトオイルシールを示す断面図である。
【符号の説明】
【００２２】
３０    カムシャフトオイルシール
３１    金属部材
３１ａ  第１延長部
３１ｂ  第２延長部
３２    内側ラバー部材
３３    外側ラバー部材
３４    コイルスプリング
３５    コイルスプリング収容溝
４１    カムシャフト
４２    カムシャフトベアリングキャップ
５０    金型
【図１】
2005180691.tif 000003
【図２】
2005180691.tif 000004
【図３】
2005180691.tif 000005
【図４】
2005180691.tif 000006