(57)【要約】【課題】  装置の小型化、軽量化および高信頼性に有効で、かつ、高解像度化や高階調化を実現し、安定した画像を長期にわたって得ることのできる静電潜像現像用トナー及び画像形成方法を提供すること。【解決手段】  トナー画像を誘導加熱定着方式により加熱定着して記録材に定着画像を形成する画像形成方法に用いられる静電潜像現像用トナーにおいて、トナーは少なくとも結着樹脂とワックスとを含有した組成物からなり、体積平均粒径が２〜５．５μｍ、粒径１μｍ以下の粒子の割合が０．５体積％以下であり、組成物の樹脂成分は、ＴＨＦ可溶分のＧＰＣクロマトグラムにおいて、重量平均分子量５×１０３〜８×１０４の領域にメインピークを有し、ワックスは、ＤＳＣで測定される昇温時の吸熱ピークにおけるピークトップ温度が７０℃〜９０℃であり、ワックスの含有量が結着樹脂１００重量部に対して１０〜２０重量部であるトナー。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
静電潜像を現像してトナー画像を形成し、このトナー画像を加熱定着して記録材に定着画像を形成する画像形成方法に用いられる静電潜像現像用トナーにおいて、
前記トナーは少なくとも結着樹脂とワックスとを含有した組成物からなり、体積平均粒径が２〜５．５μｍ、粒径１μｍ以下の粒子の割合が０．５体積％以下であり、前記組成物の樹脂成分は、ＴＨＦ可溶分のＧＰＣクロマトグラムにおいて、重量平均分子量５×１０３〜８×１０４の領域にメインピークを有し、前記ワックスは、ＤＳＣで測定される昇温時の吸熱ピークにおけるピークトップ温度が７０℃〜９０℃であり、ワックスの含有量が結着樹脂１００重量部に対して１０〜２０重量部であり、
加熱定着を行うための加熱定着器が少なくとも（Ｉ）磁界発生手段と、（ＩＩ）電磁誘導によって発熱する発熱体からの熱を利用して加熱を行う加熱部材と、（ＩＩＩ）加熱部材とニップを形成している回転加圧部材とを有し、回転加圧部材が加熱部材を押圧しながら記録材上のトナー画像を加熱定着するものである静電潜像現像用トナー。
【請求項２】
前記ワックスがエステル系ワックスである請求項１記載の静電潜像現像用トナー。
【請求項３】
前記トナーは、１μｍ以下の粒子の割合が０．１体積％以下であり、体積平均粒径（Ｄ５０ｖｏｌ）と個数平均粒径（Ｄ５０ｐｏｐ）との比が１．１０〜１．２０である請求項１又は請求項２に記載の静電潜像現像用トナー。
【請求項４】
静電潜像を静電潜像現像用トナーにより現像し、得られたトナー画像を加熱定着して記録材に定着画像を形成する画像形成方法において、
前記トナーが少なくとも結着樹脂とワックスとを含有した組成物からなり、体積平均粒径が２〜５．５μｍ、粒径１μｍ以下の粒子の割合が０．５体積％以下であり、前記組成物の樹脂成分は、ＴＨＦ可溶分のＧＰＣクロマトグラムにおいて、重量平均分子量５×１０３〜８×１０４の領域にメインピークを有し、前記ワックスは、ＤＳＣで測定される昇温時の吸熱ピークにおけるピークトップ温度が７０℃〜９０℃であり、ワックスの含有量が結着樹脂１００重量部に対して１０〜２０重量部であり、
前記加熱定着工程においては、（Ｉ）磁界発生手段と、（ＩＩ）電磁誘導によって発熱する発熱層及び離型層を少なくとも有する加熱部材と、（ＩＩＩ）加熱部材とニップを形成している回転加圧部材とを有する加熱定着器を用いて、前記加圧部材により加熱部材を押圧しながら記録材上のトナー画像を加熱定着することを特徴とする画像形成方法。
【請求項５】
静電潜像を静電潜像現像用トナーにより現像し、得られたトナー画像を加熱定着して記録材に定着画像を形成する画像形成方法において、
前記トナーが少なくとも結着樹脂とワックスを含有した組成物からなり、体積平均粒径が２〜５．５μｍ、粒径１μｍ以下の粒子の割合が０．５体積％以下であり、前記組成物の樹脂成分は、ＴＨＦ可溶分のＧＰＣクロマトグラムにおいて、重量平均分子量５×１０３〜８×１０４の領域にメインピークを有し、前記ワックスは、ＤＳＣで測定される昇温時の吸熱ピークにおけるピークトップ温度が７０℃〜９０℃であり、ワックスの含有量が結着樹脂１００重量部に対して１０〜２０重量部であり、
前記加熱定着工程においては、（Ｉ）磁界発生手段と、（ＩＩ）電磁誘導によって発熱する発熱層を少なくとも有する発熱部材と、（ＩＩＩ）発熱部材と接触して伝熱する回転加熱部材と、（ＩＶ）ニップを形成する回転加圧部材とを有する加熱定着器を用いて、前記加圧回転部材により回転加熱部材を押圧しながら記録材上のトナー画像を加熱定着することを特徴とする画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式に用いられる静電潜像現像用トナーおよび画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真方式の画像形成方法は、感光体上に静電潜像を形成し、トナーを用いて現像し、紙やＯＨＰシートなどの記録媒体にトナー画像を転写し、加熱手段により定着して出力物を得る方法である。
【０００３】
最近、複写機やレーザープリンターなどでは、高画質化（高解像度化や高階調化）が求められ、それに対応するために、光学系や送り速度などの改良が加えられているが、従来のトナーを用いた現像系では、得られた出力物の文字や画像にシャープさが無く、階調性が出ないため、写真画像のハイライト部分が飛び、シャドー部分が潰れるなどの問題があった。このため、トナーの粒径を小さくし、粒径分布をシャープにする必要が生じてきた。
【０００４】
従来のトナーは、カーボンブラック等の顔料を熱可塑性樹脂中に混合溶融混練して一様な分散体にした後、適当な微粉砕装置によってトナーとして必要な粒径の粉末に粉砕する、いわゆる粉砕法により製造されてきた。しかしながら、粉砕法では、トナーの形状が不定形となり、高解像度化や高階調化に適しているとは言えず、また、粒径分布を制御するために分級工程が必要になるためコスト高になり、更に小粒径化することには効率的に限界があった。
【０００５】
そこで、近年、製造コストの低減や高画質化の観点から粉砕法に代わり、小粒径で比較的粒径の揃った樹脂微粒子を得ることが可能な、懸濁重合法、乳化分散法、乳化重合凝集法等に代表される湿式中での造粒法が注目されている。
【０００６】
懸濁重合法は、重合性単量体、重合開始剤および着色剤等を成分とする重合組成物を分散媒体中に懸濁し、重合することによって造粒を行うものである。しかしながら、懸濁重合法で得られるトナーは重合後の樹脂微粒子が直接トナー粒子に適した粒径となり、形状がほぼ真球となる。そのため懸濁重合法で製造したトナーは、高画質には適してはいるが、クリーニング性が悪く、粒径分布をシャープに制御することが難しい。
【０００７】
また、乳化分散法は、結着樹脂と着色剤とを適当な有機溶剤に溶解ないしは分散させて着色樹脂溶液とし、これを水性分散液に加えて激しく攪拌することにより、樹脂溶液の液滴を形成させ、そして加熱して液滴から有機溶剤を除去することにより造粒を行うものである。乳化分散法で得られるトナーは処理条件を選択することにより小粒径のものが得られ、形状も不定形のものが得られるが、粒径分布をシャープに制御するのは難しい。
【０００８】
一方、電子写真方式の静電潜像をトナーで顕像化し、紙等の記録材に転写した後において、加熱、圧力、加熱圧力あるいは溶剤蒸気により定着し複写物を得る方法としては、最も一般的なものとして熱ローラによる圧着加熱方式がある。加熱ローラによる圧着加熱方式は、トナーに対して離型性を有する材料で表面を形成した熱ローラ表面に被定着シートのトナー像面を加圧下で接触しながら通過せしめることにより定着を行うものである。この方法は、熱ローラの表面と被定着シートのトナー像とが加圧下で接触するため、トナー像を被定着シート上に定着する際の熱効率が極めて良好であり、迅速に定着を行うことができ、高速度電子写真複写機において非常に有効である。しかしながら、上記方法では、熱ローラ表面とトナー像とが溶融状態で加圧下で接触するためにトナー像の一部が定着ローラの表面に付着・転移し、次の被定着シートにこれが再転移してオフセット現象を生じ、被定着シートを汚すことがある。熱定着ローラ表面に対してトナーが付着しないようにすることが熱ローラ定着方式の必須条件の一つとされている。
【０００９】
定着ローラ表面にトナーを付着させない目的で、例えばローラ表面をトナーに対して離型性の優れたシリコンゴムやフッ素系樹脂のような材料で形成し、さらにその表面にオフセット防止及びローラ表面の疲労を防止するためにシリコンオイルのような離型性のよい液体の薄膜でローラ表面を被覆することが行われている。しかしながら、この方法はトナーのオフセットを防止する点では極めて有効であるが、オフセット防止用液体を供給するための装置が必要なため、定着装置が複雑になるという問題点を有している。これは、小型化および軽量化とは逆方向であり、シリコンオイルが熱によって蒸発し、機内を汚染する場合がある。
【００１０】
シリコンオイルの供給装置を用いないでトナー中にオフセット防止液体を供給しようという考え方から、トナー中に低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレンのようなワックス（離型剤）を添加する方法も提案されているが、定着性を改良するためにワックスをたくさん入れると感光体へのフィルミングやキャリアやスリーブのようなトナー担持体の表面を汚染し、トナー画像が劣化し実用上問題となる。
【００１１】
そこで近年では、省エネルギー、ウエイト時間の短縮等を目的として、電磁誘導方式による定着装置が提案されている（特許文献１および特許文献２）。電磁誘導加熱定着器は、瞬時に加熱を行いすぐに定着できるようにした定着システムであるため、通常はトナーとして瞬時に定着しやすい物性を持つものが選ばれる。しかしながら、瞬時に定着するようなトナーは概して、オフセット、カブリおよびフィルミング等が発生し易く、画質の劣化が問題となっていた。さらには流動性が低く、トナーが凝集し易いため、中抜けやトナーこぼれといった問題が発生した。
【特許文献１】特開２００１−３４３７８０号公報
【特許文献２】特開２００１−２７２８１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
上記のような状況から、小型化、軽量化、高信頼性を満足し、高解像度化や高階調化を実現し、長期に安定した画像を得るためには、さらなる耐オフセット性の改良と定着性の改良が必要である。また、環境対応や省エネルギーの観点から更なる低温定着性および耐オフセット性が要求されている。
【００１３】
本発明は、耐オフセット性および低温定着性に優れた静電潜像現像用トナーを提供することを目的とする。
本発明はまた、装置の小型化、軽量化および高信頼性に有効で、かつ、高解像度化や高階調化を実現し、安定した画像、すなわちオフセット、カブリ、フィルミング、中抜けおよびガサツキのない画像を長期にわたって得ることのできる静電潜像現像用トナー及び画像形成方法を提供することを他の目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明の静電潜像現像用トナーは、静電潜像を現像してトナー画像を形成し、このトナー画像を加熱定着して記録材に定着画像を形成する画像形成方法に用いられる静電潜像現像用トナーにおいて、トナーは少なくとも結着樹脂とワックスとを含有した組成物からなり、体積平均粒径が２〜５．５μｍ、粒径１μｍ以下の粒子の割合が０．５体積％以下であり、組成物の樹脂成分は、ＴＨＦ可溶分のＧＰＣクロマトグラムにおいて、重量平均分子量５×１０３〜８×１０４の領域にメインピークを有し、ワックスは、ＤＳＣで測定される昇温時の吸熱ピークにおけるピークトップ温度が７０℃〜９０℃であり、ワックスの含有量が結着樹脂１００重量部に対して１０〜２０重量部であり、加熱定着を行うための加熱定着器が少なくとも（Ｉ）磁界発生手段と、（ＩＩ）電磁誘導によって発熱する発熱体からの熱を利用して加熱を行う加熱部材と、（ＩＩＩ）加熱部材とニップを形成している回転加圧部材とを有し、回転加圧部材が加熱部材を押圧しながら記録材上のトナー画像を加熱定着するものであることを特徴とする。
【００１５】
また、本願第２発明の画像形成方法は、静電潜像を静電潜像現像用トナーにより現像し、得られたトナー画像を加熱定着して記録材に定着画像を形成する画像形成方法において、トナーが少なくとも結着樹脂とワックスとを含有した組成物からなり、体積平均粒径が２〜５．５μｍ、粒径１μｍ以下の粒子の割合が０．５体積％以下であり、組成物の樹脂成分は、ＴＨＦ可溶分のＧＰＣクロマトグラムにおいて、重量平均分子量５×１０３〜８×１０４の領域にメインピークを有し、ワックスは、ＤＳＣで測定される昇温時の吸熱ピークにおけるピークトップ温度が７０℃〜９０℃であり、ワックスの含有量が結着樹脂１００重量部に対して１０〜２０重量部であり、加熱定着工程においては、（Ｉ）磁界発生手段と、（ＩＩ）電磁誘導によって発熱する発熱層及び離型層を少なくとも有する加熱部材と、（ＩＩＩ）加熱部材とニップを形成している回転加圧部材とを有する加熱定着器を用いて、前記加圧部材により加熱部材を押圧しながら記録材上のトナー画像を加熱定着することを特徴とする・
【００１６】
さらに、本願第３発明の画像形成方法は、静電潜像を静電潜像現像用トナーにより現像し、得られたトナー画像を加熱定着して記録材に定着画像を形成する画像形成方法において、トナーが少なくとも結着樹脂とワックスを含有した組成物からなり、体積平均粒径が２〜５．５μｍ、粒径１μｍ以下の粒子の割合が０．５体積％以下であり、組成物の樹脂成分は、ＴＨＦ可溶分のＧＰＣクロマトグラムにおいて、重量平均分子量５×１０３〜８×１０４の領域にメインピークを有し、ワックスは、ＤＳＣで測定される昇温時の吸熱ピークにおけるピークトップ温度が７０℃〜９０℃であり、ワックスの含有量が結着樹脂１００重量部に対して１０〜２０重量部であり、加熱定着工程においては、（Ｉ）磁界発生手段と、（ＩＩ）電磁誘導によって発熱する発熱層を少なくとも有する発熱部材と、（ＩＩＩ）発熱部材と接触して伝熱する回転加熱部材と、（ＩＶ）ニップを形成する回転加圧部材とを有する加熱定着器を用いて、前記加圧回転部材により回転加熱部材を押圧しながら記録材上のトナー画像を加熱定着することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
本発明により、高解像度で高階調性な画像が長期に渡って安定して形成できるトナーおよび画像形成方法が提供される。すなわち本発明の静電潜像現像用トナーおよび画像形成方法は装置の小型化、軽量化および高信頼性に有効で、かつ、高解像度化や高階調化を実現し、安定した画像、すなわちオフセット、カブリ、フィルミング、中抜けおよびガサツキのない画像を長期にわたって得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
まず、本発明の静電潜像現像用トナーを用いるのに適した画像形成方法の実施形態の概要を図１を用いて説明するが、本発明はこの一例に限定されるものではない。図１は本発明に用いられる電子写真記録装置の一実施態様の要部構成を示す概略図である。
【００１９】
本発明の画像形成方法においては、まず感光体１を回転させて、コロナチャージャ等の帯電装置２によってこの感光体の表面を帯電させる。ここで、上記のように感光体１を回転させて画像形成を行うシステム速度に関しては特に限定されないが、この実施形態においては、３００ｍｍ〜７００ｍｍ／秒の高速での画像形成を行う場合においても有効である。
【００２０】
次に、上記のように帯電された感光体１の表面にレーザー、ＬＥＤ、ＰＬＺＴシャッター等の露光装置３によりデジタル式の露光を行い、この感光体１の表面に静電潜像を形成する。
【００２１】
そして、このように静電潜像が形成された感光体１の表面に現像装置４からトナーを供給して、この感光体１の表面に静電潜像に応じたトナー像を形成する。ここで、上記の現像装置４に使用するトナーは、トナーだけを用いた一成分現像剤の形態またはトナーとキャリアとを混合させた二成分現像剤の形態で使用されてよい。また、上記の現像装置４による現像は、反転現像、正規現像の何れであってもよい。
【００２２】
ついで、上記のようにして感光体１の表面に形成されたトナー像を転写・分離チャージャー等の転写装置５を介して記録紙等の記録材６上に転写させ、このように記録材上に転写されたトナー像を定着装置７において記録材上に定着させるようにする。
【００２３】
一方、上記のようにトナー像を記録材に転写させた後は、この感光体１の表面に残留するトナーをクリーニング装置８によって除去し、さらにこの感光体１の表面にＬＥＤや冷陰極管等の光除電装置９から光を照射させて、感光体１の表面に残留する電位を除去する。
【００２４】
以上の画像形成方法においては、静電潜像を現像して形成された感光体上のトナー像を直接的に記録材に転写させているが、これに制限されるものではなく、例えば、感光体上のトナー像を中間転写ベルト等の中間転写部材へ一旦、一次転写させた後、中間転写部材上のトナー像を記録材に二次転写させてもよい。
【００２５】
本発明の画像形成方法において定着装置７は誘導加熱定着方式を採用することが特に好ましい。誘導加熱定着方式は瞬時に定着を行うことを特徴とし、そのような方式では瞬時に定着可能なトナーが使用されるので、従来では、トナーの流動性、帯電性、定着性および耐オフセット性等が低下し、画像上にオフセット、カブリ、フィルミングおよび中抜けなどが発生し易いという問題やトナーこぼれが起こりやすいという問題があった。しかし、本発明においては誘導加熱定着方式と後述のようなトナーとを組み合わせて使用することによってそのような問題が有効に解決できるだけでなく、階調性および解像度に優れた、拭き残し、融着およびガサツキ等のない画像を得ることができる。
【００２６】
誘導加熱定着方式の定着装置は、加熱源として高周波誘導を利用したものである。この誘導加熱定着装置は、コイルが同心状に配置されており、このコイルに高周波電流を流して生じた高周波磁界によって金属導体の定着ローラまたは定着ベルトに誘導渦電流を発生させ、定着フィルム（図２参照）または定着ベルト（図４参照）自体の表皮抵抗によって定着フィルムまたは定着ベルト自体にジュール発熱させるようになっている。この誘導加熱方式の定着装置によれば、電気−熱変換効率が極めて高いため、ウエイト時間の短縮化が可能となる。また、コイルに磁性体からなるコア（磁界遮断部材）を組み合わせることで、高周波磁界の発生を効率的に行うことが出来る。特に断面形状がＴ型のコアを用いた場合、高周波磁束の効果的な集中や、発熱部位以外への磁界の遮蔽効果により、定着装置として必要な熱量を低電力で発生させることが出来る。
【００２７】
誘導加熱定着装置は少なくとも（Ｉ）磁界発生手段と、（ＩＩ）電磁誘導によって発熱する発熱体からの熱を利用して加熱を行う加熱部材と、（ＩＩＩ）加熱部材とニップを形成している回転加圧部材とを有し、回転加圧部材が加熱部材を押圧しながら記録材上のトナー画像を加熱定着するようになっている。
【００２８】
誘導加熱定着装置の具体例を図２〜図４を用いて説明する。
図２は誘導加熱定着装置７Ａの要部の横断側面模型図である。図２の誘導加熱定着装置７Ａは、（Ｉ）磁界発生手段（１７ａ〜１７ｃ、１８）と、（ＩＩ）電磁誘導によって発熱する発熱層及び離型層を少なくとも有する加熱部材（１０）と、（ＩＩＩ）加熱部材とニップを形成している回転加圧部材（３０）とを有し、加圧部材により加熱部材を押圧しながら記録材上のトナー画像を加熱定着するようになっている。
【００２９】
図２において磁界発生手段は磁性コア１７ａ，１７ｂ，１７ｃ及び励磁コイル１８からなる。磁性コア１７ａ，１７ｂ，１７ｃは高透磁率の部材で構成され、例えば、フェライトやパーマロイ等といったトランスのコアに用いられる材料が用いられ、特に、印加される電場の周波数が１００ｋＨｚ以上でも損失の少ないフェライトを用いることが好ましい。励磁コイル１８には図示しない給電部を介して励磁回路を接続してある。励磁回路は、２０ｋＨｚから５００ｋＨｚの高周波電流をスイッチング電源で発生できるようになっている。励磁コイル１８は励磁回路から供給される交番電流（高周波電流）によって交番磁束を発生する。
【００３０】
１６ａ，１６ｂは横断面において略半円弧状樋型のベルトガイド部材であり、開口側を互いに向かい合わせて略円柱体を構成し、外側に円筒状の電磁誘導性発熱ベルトである定着フィルム（定着ベルト）１０をルーズに外嵌させてある。前記ベルトガイド部材１６ａは、磁性コア１７ａ，１７ｂ，１７ｃと励磁コイル１８を内側に保持している。
【００３１】
紙面垂直方向及び左右長手方向に延びる良熱伝導部材４０が、ベルトガイド部材１６ａに対して、ニップ部Ｎの加圧ローラ３０と対向し、定着フィルム１０の内側になる位置において配設されている。また、良熱伝導部材４０を、励磁コイル１８と磁性コア１７ａ，１７ｂ，１７ｃとから発生する磁場の影響を受けないように、この磁場の外に配設してある。
【００３２】
２２は、ベルトガイド部材１６ｂの内面平面部に当接して配設された横長の加圧用剛性ステイである。
１９は、磁性コア１７ａ，１７ｂ，１７ｃ及び励磁コイル１８と加圧用剛性ステイ２２との間を絶縁するための絶縁部材である。
【００３３】
加圧部材としての加圧ローラ３０は、芯金３０ａと、芯金３０ａ周りに同心一体にローラ状に成形被覆された耐熱性・弾性材層３０ｂとで構成される。耐熱性・弾性材層３０ｂは、シリコーンゴム、フッ素ゴム、フッ素樹脂などで構成される。
【００３４】
加圧用構成ステイ２２には押し下げ力が作用されている。これにより、ベルトガイド部材１６ａの下面と加圧ローラ３０の上面とが定着フィルム１０を挟んで圧接されて所定幅の定着ニップ部Ｎが形成される。
【００３５】
加圧ローラ３０は駆動手段Ｍにより矢示の反時計方向に回転駆動される。この加圧ローラ３０の回転駆動に伴う加圧ローラ３０と定着フィルム１０の外面との摩擦力で、定着フィルム１０に回転力が作用し、定着フィルム１０の内面が定着ニップＮにおいて良熱伝導部材４０の下面に密着して摺動し、その結果、定着フィルム１０が、矢示の時計方向に加圧ローラ３０の回転周速度にほぼ対応した周速度をもってベルトガイド部材１６ａ，１６ｂの外回りを回転する。
【００３６】
図３は加熱部材としての定着フィルム１０の層構成模型図である。本実施形態の定着フィルム１０は複合構造をなし、電磁誘導発熱性の基層となる金属ベルト等でできた発熱層１１と、その外面に積層された弾性層１２と、その外面に積層された離型層１３とから構成される。発熱層１１と弾性層１２との間を接着するため、また弾性層１２と離型層１３との間を接着するため、各層間にプライマー層を設けてもよい。略円筒形状である定着フィルム１０において発熱層１１が内面側であり、離型層１３が外面側である。発熱層１１に交番磁束が作用することで発熱層１１に渦電流が発生して発熱層１１が発熱する。その熱が弾性層１２、離型層１３を介して、定着ニップＮに通紙される記録材Ｐを加熱してトナー画像の加熱定着がなされる。
【００３７】
発熱層発熱層１１にはニッケル、鉄、強磁性ＳＵＳ、ニッケル−コバルト合金といった強磁性体の金属を用いることが好ましい。非磁性の金属でもよいが、より好ましくは磁束の吸収の良いニッケル、鉄、磁性ステンレス、コバルト−ニッケル合金等の金属がよい。発熱層１１の厚さは、好ましくは１〜１００μｍがよい。
弾性層弾性層１２は、シリコーンゴム、フッ素ゴム、フルオロシリコーンゴム等の耐熱性がよく、熱伝導率がよい材質で構成される。弾性層１２の厚さは１０〜５００μｍが好ましい。
離型層１３は、フッ素樹脂、シリコーン樹脂、フルオロシリコーンゴム、フッ素ゴム、シリコーンゴム、ＰＦＡ，ＰＴＦＥ，ＦＥＰ等の離型性かつ耐熱性のよい材料で構成される。離型層１３の厚さは１〜１００μｍが好ましい。
【００３８】
磁性コア１７ａ，１７ｂ，１７ｃに導かれた交番磁束は、磁性コア１７ａと磁性コア１７ｂとの間、そして磁性コア１７ａと磁性コア１７ｃとの間において定着フィルム１０の電磁誘導発熱層１１に渦電流を発生させる。この渦電流は電磁誘導発熱層１１の固有抵抗に作用して電磁誘導発熱層１１にジュール熱（渦電流損）を発生させる。
【００３９】
定着ニップ部Ｎの温度は、不図示の温度検知手段を含む温調系により励磁コイル１８に対する電流供給が制御されることで所定の温度に維持される。なお、図２に示す２６は、定着フィルム１０の温度を検知するサーミスタなどの温度センサであり、本実施形態においては温度センサ２６で測定した定着フィルム１０の温度情報をもとに定着ニップ部Ｎの温度を制御するようにしている。図２においては、定着フィルム１０の発熱域の対向位置に、暴走時の励磁コイル１８への給電を遮断するため温度検知素子であるサーモスイッチ４５を配設している。
【００４０】
定着に際しては、定着フィルム１０が回転し、図示しない励磁回路から励磁コイル１８への給電により、定着フィルム１０で電磁誘導発熱がなされて定着ニップ部Ｎが所定の温度に立ち上がって保持される。そうした状態において、画像形成手段部から搬送された、未定着トナー画像ｔの形成された記録材Ｐが、定着ニップ部Ｎの定着フィルム１０と加圧ローラ３０との間に、画像面が上向き、即ち定着フィルム面に対向して導入される。そして、定着ニップ部Ｎにおいて画像面が定着フィルム１０の外面に密着して定着フィルム１０と一緒に扶持搬送されていく。この定着ニップ部Ｎを、定着フィルム１０と一緒に記録材Ｐが扶持搬送されていく過程において、記録材Ｐ上の未定着トナー画像ｔが、定着フィルム１０の電磁誘導発熱で加熱されて定着される。記録材Ｐは、定着ニップ部Ｎを通過すると回転定着フィルム１０の外面から分離されて排出搬送される。記録材Ｐ上の加熱定着トナー画像は定着ニップ部Ｎ通過後、冷却して永久固着像となる。
【００４１】
図４は誘導加熱定着装置７Ｂの要部の横断側面模型図である。図４の誘導加熱定着装置７Ｂは、（Ｉ）磁界発生手段（５６）と、（ＩＩ）電磁誘導によって発熱する発熱層を少なくとも有する発熱部材（５１）と、（ＩＩＩ）発熱部材と接触して伝熱する回転加熱部材（５３）と、（ＩＶ）ニップを形成する回転加圧部材（５４）とを有し、回転加圧部材により回転加熱部材を押圧しながら記録材上のトナー画像を加熱定着するようになっている。
【００４２】
図４において、発熱部材としての加熱ローラ５１は磁界発生手段５６の電磁誘導により加熱される。加熱部材としての無端帯状の耐熱性ベルト（トナー加熱媒体）５３は加熱ローラ５１と、該加熱ローラ５１に平行に配置された定着ローラ５２とに張架されて加熱ローラ５１により加熱されるとともに定着ローラ５２の回転により矢印Ａ方向に回転する。加圧部材としての加圧ローラ５４は耐熱性ベルト５３を介して定着ローラ５２に圧接されるとともに耐熱性ベルト５３に対して順方向に回転する。定着装置７Ｂにはサーミスタなどの熱応答性の高い感温素子からなり耐熱性ベルト５３の温度を検出する温度検出手段５５が、定着ニップ部の入口側近傍において耐熱性ベルト５３の内面側に当接して配置されている。さらに、定着装置には、温度検出手段５５により検出された温度情報が所定の周期で格納される温度格納手段６２と、温度検出手段５５からの温度情報と温度格納手段６２からの温度情報とをもとにして耐熱性ベルト５３が回転しているか否かを判定する判定手段６３が設けられている。
【００４３】
加熱ローラ５１は少なくとも発熱層を有していれば良く、好ましくは磁界発生手段５６の電磁誘導によりそれ自体発熱する材料、たとえばＳＵＳ等の中空円筒状の磁性金属部材からなっている。外径はたとえば２０ｍｍ、肉厚はたとえば０．３ｍｍとされて、低熱容量で昇温の速い構成となっている。  
定着ローラ５２は、たとえばＳＵＳ等の金属製の芯金５２ａと、耐熱性を有するシリコーンゴムをソリッド状または発泡状にして芯金５２ａを被覆した弾性部材５２ｂとからなる。そして、加圧ローラ５４からの押圧力でこの加圧ローラ５４との間に所定幅の接触部を形成するために外径を３０ｍｍ程度として加熱ローラ５１より大きくしており、弾性部材５２ｂの肉厚を３〜８ｍｍ程度としている。
【００４４】
加熱ローラ５１と定着ローラ５２の間に張架された耐熱性ベルト５３は、磁界発生手段５６によって加熱される加熱ローラ５１との接触部位Ｗで加熱される。そして、駆動手段（図示せず）による定着ローラ５２の回転に伴う耐熱性ベルト５３の回転によって耐熱性ベルト５３の内面が連続的に加熱され、結果としてベルト全体に亘って加熱される。
【００４５】
耐熱性ベルト５３は、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｒ等の磁性を有する金属部材を基材とした発熱層と、その表面を被覆するようにして設けられたシリコーンゴム、フッ素ゴム等の弾性部材からなる離型層とから構成される複合層ベルトであることが好ましい。これによれば、仮に何らかの原因で、たとえば耐熱性ベルト５３と加熱ローラ５１との間に異物が混入してギャップが生じたとしても、耐熱性ベルト５３の発熱層の電磁誘導による発熱で耐熱性ベルト５３自体が発熱するので、温度ムラが少なく信頼性が高くなる。発熱層の厚さとしては２０μｍから５０μｍ程度が望ましく、特に３０μｍ程度が望ましい。離型層の厚さとしては１００μｍから３００μｍ程度が望ましく、特に２００μｍ程度が望ましい。このようにすれば、記録材６１上に形成されたトナー像Ｔを耐熱性ベルト５３の表層部が十分に包み込むため、トナー像Ｔを均一に加熱溶融することが可能になる。
【００４６】
耐熱性ベルト５３の基材として、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｒ等の金属部材からなる発熱層の代わりに、フッ素系樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ＰＥＥＫ樹脂、ＰＥＳ樹脂、ＰＰＳ樹脂などの耐熱性を有する樹脂層を用いてもよい。基材が耐熱性の高い樹脂部材である樹脂層から構成されれば、耐熱性ベルト５３が加熱ローラ５１の曲率に応じて密着しやすくなるため、加熱体の保有する熱が耐熱性ベルト５３に効率良く伝達される。この場合、樹脂層の厚さとしては、２０μｍから１５０μｍ程度が望ましく、特に７５μｍ程度が望ましい。
【００４７】
加圧ローラ５４は、たとえばＳＵＳまたはアルミ等の熱伝導の高い金属製の円筒部材からなる芯金５４ａと、この芯金５４ａの表面に設けられた耐熱性およびトナー離型性の高い弾性部材５４ｂとから構成されている。このような加圧ローラ５４は耐熱性ベルト５３を介して定着ローラ５２を押圧して定着ニップ部Ｎを形成しているが、本実施の形態では、定着ニップ部Ｎの出口部でトナーの剥離作用が大きくなるように、外径は定着ローラ２と同じ３０ｍｍ程度であるが、肉厚は２〜５ｍｍ程度で定着ローラ５２より薄く、また硬度は２０〜６０°（Ａｓｋｅｒ  Ｃ）程度で定着ローラ５２より硬くされている。
【００４８】
電磁誘導により加熱ローラ５１を加熱する磁界発生手段５６は、図４に示すように、励磁コイル５７と、この励磁コイル５７が巻き回されたコイルガイド板５８とを有している。ここで、コイルガイド板５８は加熱ローラ５１の外周面に近接配置された半円弧形状をしており、励磁コイル５７は長い一本の励磁コイル線材をこのコイルガイド板５８に沿って加熱ローラ５１の軸方向に交互に巻き付けたものからなり、その巻き付け長さは耐熱性ベルト５３と加熱ローラ５１とが接する領域と同じにされている。これによれば、当該磁界発生手段５６により電磁誘導加熱される加熱ローラ５１の領域が最大となり、発熱している加熱ローラ５１表面と耐熱性ベルト５３とが接する時間も最大となるので、伝熱効率が高くなる。なお、励磁コイル５７は、発振回路が周波数可変とされた駆動電源（図示せず）に接続されている。
【００４９】
励磁コイル５７のさらに外側には、フェライト等の強磁性体よりなる半円弧形状部材である励磁コイルコア５９が、励磁コイルコア支持部材６０に固定されて励磁コイル５７に近接配設されている。なお、図４において励磁コイルコア５９は比透磁率が２５００のものを使用している。
【００５０】
励磁コイル５７には駆動電源から１０ｋＨｚ〜１ＭＨｚの高周波交流電流、好ましくは２０ｋＨｚ〜８００ｋＨｚの高周波交流電流が給電され、これにより交番磁界を発生する。そして、加熱ローラ５１と耐熱性ベルト５３との接触領域Ｗおよびその近傍部においてこの交番磁界が加熱ローラ５１および耐熱性ベルト５３の発熱層に作用し、これらの内部では上記の磁界の変化を妨げる方向Ｂに渦電流Ｉが流れる。この渦電流Ｉが加熱ローラ５１および発熱層の抵抗に応じたジュール熱を発生させ、主として加熱ローラ５１と耐熱性ベルト５３との接触領域およびその近傍部において加熱ローラ５１および発熱層を有する耐熱性ベルト５３が電磁誘導発熱して加熱される。
【００５１】
次に、本実施形態のトナーは、その製造方法には特に限定はなく、粉砕法で製造されたトナーでも湿式造粒法で製造されたトナーでも使用できるが、好ましくは湿式造粒法、中でも重合法で製造されたトナーである。粉砕法では粒径分布をシャープにしようとすると分級工程が煩雑になり、また収率も低下する。また、大量のワックスを内部に取り込むことが難しいという問題がある。
【００５２】
重合法には懸濁重合法、乳化重合凝集法、分散重合法などがあり、いずれも使用できるが、特に好ましいのは乳化重合凝集法である。
懸濁重合法では、粒度分布を後述する範囲内にするためには、さらに製造法を煩雑にする必要があり、また分級工程を加える可能性がある。
乳化重合凝集法は、重合性単量体等を成分とする重合組成物を、重合開始剤等を含む分散媒体中に乳化し、重合することによって造粒した樹脂微粒子を着色剤および必要によりワックス等と乳化状態で凝集させ、所望の造粒を行うものである。乳化重合凝集法によれば、分級工程を加えることなく小粒径のトナー粒子を形成することがより容易であることから高画質化に充分対応することが可能である。また、収率も良好である。
【００５３】
特に懸濁重合法や乳化重合凝集法は樹脂自体を合成するのと同時にトナー化するため、粉砕法に比較して大幅に製造エネルギーを削減できる。
【００５４】
本実施形態のトナーの体積平均粒径は２〜５．５μｍである。これによって、画像の高解像度化と高階調化を実現できる。体積平均粒径が２μｍ未満の時は流動性に問題が生じ、５．５μｍより大きい時は解像性、粒状性が劣る。より好ましい体積平均粒径は３〜５μｍである。
【００５５】
本発明のトナーはまた粒度分布について体積粒径が１μｍ以下の粒子が全体に占める割合が０．５体積％以下、好ましくは０．４体積％以下、特に０．１体積％以下であることが必要である。本発明においてはこのように粒度分布をシャープにすることによって、帯電分布をシャープにし、さらにはトナーの流動性やクリーニング性が向上する。そのため電磁誘導加熱定着方式を採用した場合でも中抜け、フィルミング、カブリおよびガサツキ等を長期にわたって有効に防止できる）。体積粒径が１μｍ以下の粒子が０．５体積％よりも多いとトナーの帯電性、流動性やクリーニング性に問題が生じ、また人体に取り込まれやすくなる恐れもある。
【００５６】
本発明のトナーはさらに体積粒径が９μｍ以上の粒子が全体に占める割合が０．５体積％以下、特に０．１体積％以下であることが好ましい。これによって解像度がさらに向上し、ガサツキをより有効に防止できる。体積粒径が９μｍ以上の粒子が０．５体積％よりも多いと、解像度が悪くなる恐れがあり、転写効率も悪くなる恐れがある。
【００５７】
本発明のトナーはさらに体積平均粒径と（Ｄ５０ｖｏｌ）と個数平均粒径（Ｄ５０ｐｏｐ）との比（Ｄ５０ｖｏｌ／Ｄ５０ｐｏｐ）が１．１０〜１．２０、特に１．１０〜１．１８であることが好ましい。この値が小さいほど粒径分布がシャープであり、トナーの帯電量分布がシャープで、カブリ等が発生しにくくトナーの流動性やクリーニング性が良好となる。Ｄ５０ｖｏｌ／Ｄ５０ｐｏｐを小さくするためには相当のコントロールが必要であり、分級等を行なわないと小さくならない。そのため、当該値が小さすぎると、コストが高くなる。Ｄ５０ｖｏｌ／Ｄ５０ｐｏｐが大きすぎると、粒径分布が広くなりカブリが発生したり、クリーニング不良が発生しやすくなる。
【００５８】
以下、本発明のトナーを乳化重合凝集法によって製造する場合について詳しく説明する。
乳化重合凝集法の場合は重合性単量体を含む重合組成物を、重合開始剤を含む分散媒体中に乳化分散し、重合して樹脂微粒子を得、該樹脂微粒子を、着色剤および必要によりワックス、荷電制御剤、磁性粉などの添加剤粒子と凝集／融着させてトナー粒子を得てもよいし、または分散媒体中、乳化分散させたワックス、荷電制御剤などの添加剤粒子の存在下で重合性単量体を含む重合組成物を添加して重合するシード乳化重合を行って樹脂微粒子を得、該樹脂微粒子を着色剤や磁性粉などと凝集／融着させてトナー粒子を得てもよい。本発明においては乳化重合を多段階で行って、樹脂を多層化させた複合樹脂微粒子を得、該樹脂微粒子を、着色剤および必要によりワックス、荷電制御剤、磁性粉などの添加剤粒子と凝集／融着させてトナー粒子を得てもよい。このとき、トナー粒子からのワックスの離脱なくワックス含有量を増大する観点からは、乳化重合を３段階で行って、中間層にワックスを含有させた複合樹脂微粒子を得、該樹脂微粒子を、着色剤および必要により荷電制御剤、磁性粉などの添加剤粒子と凝集／融着させてトナー粒子を得ることが好ましい。
【００５９】
本明細書中、「凝集」は、少なくとも複数の樹脂微粒子が単に付着することを意図する概念で用いるものとする。「凝集」によって、構成粒子は接触しているものの、樹脂微粒子等の溶融による結合は形成されていない、いわゆるヘテロ凝集粒子（群）が形成される。そのような「凝集」によって形成される粒子群を「凝集粒子」と呼ぶものとする。
「融着」は、凝集粒子における個々の構成粒子の界面の少なくとも一部において樹脂微粒子等の溶融による結合が形成され、使用、取り扱い単位としての一つの粒子となることを意図する概念で用いるものとする。そのような「融着」がなされた粒子群を「融着粒子」と呼ぶものとする。
「凝集／融着」とは、凝集と融着とが同時あるいは段階的に起こること、または、凝集と融着とを同時あるいは段階的に起こさせる行為をいう。
【００６０】
本実施形態のトナーを作製する際に使用される重合性単量体としては、例えば、スチレン、メチルスチレン、メトキシスチレン、エチルスチレン、プロピルスチレン、ブチルスチレン、フェニルスチレン、クロルスチレン等のスチレン系モノマー、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ペンチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸エチルヘキシル、アクリル酸ラウリル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ペンチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸エチルヘキシル、メタクリル酸ラウリル等のアクリル酸エステルまたはメタクリル酸エステル系モノマーが挙げられる。この中でも特にスチレンとアルキル（メタ）アクリレート（特に、ブチル（メタ）アクリレート）が好適に用いられる。
【００６１】
重合性単量体として第三のビニル化合物を使用することもできる。第三のビニル化合物としてはアクリル酸、メタクリル酸、無水マレイン酸、酢酸ビニル等の酸モノマー、アクリルアミド、メタクリルアミド、アクリロニトリル、エチレン、プロピレン、ブチレン、塩化ビニル、Ｎ−ビニルピロリドン、ブタジエン等が挙げられる。
【００６２】
これらの単量体の共重合比は、得られるポリマー（トナー粒子を構成する重合体樹脂）のガラス転移温度が８０℃以下、好ましくは４０℃〜８０℃、より好ましくは４０℃〜７０℃になるように選択するのがよい。
【００６３】
スチレンとアルキル（メタ）アクリレートとの共重合比は通常２０／８０〜９０／１０の重量比の範囲から選択される。例えばスチレンとブチルアクリレートの場合、重量比で４０／６０〜９０／１０が好ましく、更に好ましくは６０／４０〜８０／２０の範囲である。第三のビニル化合物の全体に対する共重合比は、通常２０重量％以下、好ましくは１０重量％以下である。
【００６４】
重合性単量体としてさらに多官能ビニル化合物を使用してもよい。多官能ビニル化合物としては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、ヘキシレングリコール等のジアクリレート、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、ヘキシレングリコール等のジメタクリレート、ジビニルベンゼン、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン等の三級以上のアルコールのジアルリレートおよびトリアクリレート、ならびにペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン等の三級以上のアルコールのジメタクリレートおよびトリメタクリレート等が挙げられる。多官能ビニル化合物の全体に対する共重合比は、通常０．００１〜５重量％、好ましくは０．００３〜２重量％、より好ましくは０．０１〜１重量％である。
【００６５】
多官能ビニル化合物の共重合によりテトラヒドロフランに不溶のゲル成分が生成するが、ゲル成分の重合物全体に占める割合は、通常４０重量％以下、好ましくは２０重量％以下である。
【００６６】
本実施形態のトナーの重合物の最大ピーク分子量（重量平均分子量）としては、ＴＨＦ可溶分のＧＰＣ（ゲルパーミッションクロマトグラフィー）によるポリスチレン換算値として、５０００〜８万、好ましくは２万から８万、より好ましくは３万〜８万である。分子量ピークはＧＰＣクロマトグラム上に二つ以上あってもよいが単一ピークの方が好ましい。分子量分布のピークが肩を有していてもよく、高分子量側にテーリングしていてもよい。本発明においては重量平均分子量を上記のように制御することにより、トナーの耐ストレス性が向上し、トナーの劣化が少なくなり、トナーの流動性が向上し、トナー凝集を防止できる。そのため中抜けやトナーこぼれを防止することができる。さらには、重量平均分子量を制御するとともに、トナーの粒度分布を前記のようにシャープにすることにより、定着性のよさ（瞬時にトナーを溶融すること）を確保しつつ、そのために生じる種々の弊害（例えば、中抜け、オフセット、カブリおよびフィルミング等の発生やトナーこぼれ）を改善できる。
【００６７】
重合組成物には通常、重合性単量体とともに重合時の重合体の分子量分布を制御するため連鎖移動剤が添加される。連鎖移動剤として、例えば、アルキルメルカプタン、メルカプトプロピオン酸エステル、メルカプトグリコール酸エステル、ジスルフィド化合物等が挙げられる。より具体的には、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、ｎ−ステアリルメルカプタン、ｎ−へキシルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプトプロピオン酸エステル、２−エチルへキシルメルカプトプロピオン酸エステル、スチレンダイマー等が挙げられる。
【００６８】
これらの連鎖移動剤は、一般に入手できる市販のものや合成したものを使用することができる。
【００６９】
連鎖移動剤の添加量は、所望する分子量や分子量分布によって異なるが、具体的には、重合性単量体に対して０．１〜５重量％の範囲で添加するのが好ましい。
【００７０】
分散媒体は通常、水に重合開始剤および分散安定剤を含有させてなるものである。
乳化重合凝集法に使用される重合開始剤としては、水溶性の重合開始剤が好適に用いられる。具体的には、例えば、過酸化水素、過酸化アセチル、過酸化クミル、過酸化Ｔｅｒｔ−ブチル、過酸化プロピオニル、過酸化ベンゾイル、過酸化クロロベンゾイル、過酸化ジクロロベンゾイル、過酸化ブロモメチルベンゾイル、過酸化ラウロイル、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、ペルオキシ炭酸ジイソプロピル、テトラリンヒドロペルオキシド、１−フェニル−２−メチルプロピル−１−ヒドロペルオキシド、過トリフェニル酢酸−Ｔｅｒｔ−ブチルヒドロペルオキシド、過蟻酸Ｔｅｒｔ−ブチル、過酢酸Ｔｅｒｔ−ブチル、過安息香酸Ｔｅｒｔ−ブチル、過フェニル酢酸Ｔｅｒｔ−ブチル、過メトキシ酢酸Ｔｅｒｔ−ブチル、過Ｎ−（３−トルイル）パルミチン酸Ｔｅｒｔ−ブチル等の過酸化物類；２，２’−アゾビスプロパン、２，２’−ジクロロ−２，２’−アゾビスプロパン、１，１’−アゾ（メチルエチル）ジアセテート、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩酸塩、２，２’−アゾビス−（２−アミジノプロパン）硝酸塩、２，２’−アゾビスイソブタン、２，２’−アゾビスイソブチルアミン、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス−２−メチルプロピオン酸メチル、２，２’−ジクロロ−２，２’−アゾビスブタン、２，２’−アゾビス−２−メチルブチロニトリル、２，２’−アゾビスイソ酪酸ジメチル、１，１’−アゾビス（１−メチルブチロニトリル−３−スルホン酸ナトリウム）、２−（４−メチルフェニルアゾ）−２−メチルマロノジニトリル、４，４’−アゾビス−４−シアノ吉草酸、３，５−ジヒドロキシメチルフェニルアゾ−２−メチルマロノジニトリル、２−（４−ブロモフェニルアゾ）−２−アリルマロノジニトリル、２，２’−アゾビス−２−メチルバレロニトリル、４，４’−アゾビス−４−シアノ吉草酸ジメチル、２，２’−アゾビス−２，４−ジメチルバレロニトリル、１，１’−アゾビスシクロへキサンニトリル、２，２’−アゾビス−２−プロピルブチロニトリル、１，１’−アゾビス−１−クロロフェニルエタン、１，１’−アゾビス−１−シクロヘキサンカルボニトリル、１，１’−アゾビスシクロヘキサンニトリル、２，２’−アゾビス−２−プロピルブチロニトリル、１，１’−アゾビス−１−クロロフェニルエタン、１，１’−アゾビス−１−シクロヘキサンカルボニトリル、１，１’−アゾビス−１−シクロヘプタンカルボニトリル、１，１’−アゾビス−１−フェニルエタン、１，１’−アゾビスクメン、４−ニトロフェニルアゾベンジルシアノ酢酸エチル、フェニルアゾジフェニルメタン、フェニルアゾトリフェニルメタン、４−ニトロフェニルアゾトリフェニルメタン、１，１’−アゾビス−１，２−ジフェニルエタン、ポリ（ビスフェノールＡ−４，４’−アゾビス−４−シアノペンタノエート）、ポリ（テトラエチレングリコール−２，２’−アゾビスイソブチレート）等のアゾ化合物類；１，４−ビス（ペンタエチレン）−２−テトラゼン、１，４−ジメトキシカルボニル−１，４−ジフェニル−２−テトラゼン等である。
【００７１】
分散安定剤は分散されている液滴および／または固形粒子の凝集を防ぐためのものである。分散安定剤としては公知の界面活性剤が使用可能であり、カチオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤等の中から選ばれる分散安定剤を用いることが出来る。これらの界面活性剤は２種以上を併用してもよい。
【００７２】
カチオン性界面活性剤の具体例としては、ドデシルアンモニウムクローライド、ドデシルアンモニウムブロマイド、ドデシルトリメチルアンモニウムブロマイド、ドデシルピリジニウムクローライド、ドデシルピリジニウムブロマイド、ヘキサデシルトリメチルアンモニウムブロマイドなどが挙げられる。
アニオン性界面活性剤の具体例としては、ステアリン酸ナトリウム、ドデカン酸ナトリウムなどの脂肪酸石鹸、硫酸ドデシルナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムなどが挙げられる。
ノニオン性界面活性剤の具体例としては、ドデシルポリオキシエチレンエーテル、ヘキサデシルポリオキシエチレンエーテル、ノリルフェニルポリオキシエチレンエーテル、ラルリルポリオキシエチレンエーテル、ソルビタンモノオレアートポリオキシエチレンエーテル、スチリルフェニルポリオキシエチレンエーテル、モノデカノイルショ糖、などが挙げられる。
これらの中でアニオン性界面活性剤および／またはノニオン性界面活性剤が好ましい。
【００７３】
分散安定剤は重合中や重合終了後に追加して添加してもよい。このような分散安定剤の再添加は液滴の凝集や、造粒された樹脂微粒子の凝集の防止に有効である。
【００７４】
樹脂微粒子を得た後、凝集／融着を行うに際しては、乳化重合（シード乳化重合および多段階乳化重合を含む）で調製された樹脂微粒子分散液と、少なくとも別途用意した着色剤分散液とを混合し、凝集させて、凝集粒子を形成する凝集粒子分散液の調液工程（以下凝集工程）と凝集粒子を加熱融着してトナー粒子を形成する工程（以下融着工程）を含む。凝集工程と融着工程とは厳密に区別して行われなければならないというわけではなく、凝集工程において融着が行われても良い。
【００７５】
凝集工程においては、樹脂微粒子分散液、着色剤分散液、必要に応じてワックス分散液等を互いに混合し、樹脂微粒子などを凝集して凝集粒子を形成する。凝集粒子はヘテロ凝集等により形成され、その際に凝集粒子の安定化、粒径／粒度分布制御を目的として、樹脂微粒子とは極性の異なるイオン性界面活性剤や金属塩等の一価以上の電荷を有する化合物などの凝集剤を添加することができる。
融着工程においては、凝集粒子中の樹脂微粒子のガラス転移温度以上の温度に加熱して融着を行う。
【００７６】
凝集剤としては、具体的には、前記のイオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤等の水溶性界面活性剤類；塩酸、硫酸、硝酸、酢酸、シュウ酸等の酸類；塩化マグネシウム、塩化カルシウム、塩化ナトリウム、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硝酸アルミニウム、硝酸銀、硫酸銅、炭酸ナトリウム等の無機酸の金属塩；酢酸ナトリウム、蟻酸カリウム、シュウ酸ナトリウム、フタル酸ナトリウム、サリチル酸カリウム等の脂肪族酸、芳香族酸の金属塩；ナトリウムフェノレート等のフェノール類の金属塩、アミノ酸の金属塩、トリエタノールアミン塩酸塩、アニリン塩酸塩等の脂肪族、芳香族アミン類の無機酸塩が挙げられる。凝集粒子の安定性、凝集剤の熱や経時に対する安定性、洗浄時の除去を考慮するときに、無機酸の金属塩が性能、使用の点で好ましい。
【００７７】
凝集剤の添加量は、電荷の価数により異なるが、いずれも少量でよく、分散系全量に対して、一価の場合には３重量％以下、二価の場合には１重量％以下、三価の場合は０．５重量％以下程度である。凝集剤の添加量は少ない方が好ましく、価数の多い化合物の方が添加量を少なくすることが出来るので好適である。
【００７８】
融着工程の前段では、凝集粒子（コア粒子）分散液にその他の微粒子（シェル粒子）分散液を添加混合して凝集粒子の表面に微粒子を均一に付着してコア−シェル構造型粒子を形成するシェル化工程を設けることが好ましい。このようにシェル層を設けることによってトナー粒子表面からのワックスの露出が防止されるため、トナーの流動性がより向上し、トナー凝集をより有効に防止できる。シェル粒子としては凝集粒子を構成する樹脂微粒子と同様のものが使用可能である。
【００７９】
シェル化工程においてコア−シェル構造型粒子はヘテロ凝集等により形成されるが、このコア−シェル構造型粒子分散液を上記と同様の融着工程において樹脂微粒子のガラス転移温度以上の温度に加熱して融着を達成することにより、所望のトナー粒子を形成することができる。
【００８０】
着色剤としては、以下に示されるような有機ないしは無機の各種、各色の顔料、染料が使用可能である。
すなわち、黒色顔料としては、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、アニリン・ブラック、活性炭、非磁性フェライト、磁性フェライト、マグネタイトなどがある。
黄色顔料としては、黄鉛、亜鉛黄、黄色酸化鉄、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキなどがある。
【００８１】
橙色顔料としては、赤色黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダスレンブリリアントオレンジＲＫ、ベンジジンオレンジＧ、インダスレンブリリアントオレンジＧＫなどがある。
赤色顔料としては、ベンガラ、鉛丹、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウォッチングレッド、カルシウム塩、レーキレッドＣ、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂなどがある。
【００８２】
紫色顔料としては、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキなどがある。
青色顔料としては、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー誘導体、ファーストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣなどがある。
【００８３】
緑色顔料としては、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧ、フタロシアニングリーンなどがある。
白色顔料としては、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム、酸化カルシウム、炭酸カルシウム、酸化スズなどがある。
【００８４】
体質顔料としては、バライト粉、炭酸バリウム、クレー、シリカ、ホワイトカーボン、タルク、アルミナホワイト、カオリンなどがある。
染料としては、ローズベンガル、トリフェニルメタン系染料、モノアゾ系染料、ジスアゾ系染料、ローダミン系染料、縮合アゾ系染料、フタロシアニン系染料などがある。
【００８５】
これらの着色剤は、単独あるいは複数組み合わせて用いることが出来る。着色剤はトナーに含有される重合体１００重量部に対して、１〜２０重量部、好ましくは２〜１５重量部使用する。着色剤が２０重量部より多いとトナーの定着性が低下し、１重量部より少ないと所望の画像濃度が得られない。
【００８６】
ワックスとしては、静電潜像現像用トナーの分野で公知の任意のものを使用することが出来る。具体的には、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、共重合ポリエチレン等のオレフィン系ワックス、パラフィンワックス；ベヘン酸エステル、モンタン酸エステル、ステアリン酸エステル等の長鎖脂肪族基を有するエステル系ワックス；水添ひまし油、カルナバワックス等の植物系ワックス；ジステアリルケトン等の長鎖アルキル基を有するケトン；アルキル基を有するシリコン；ステアリン酸等の高級脂肪酸；長鎖脂肪族アルコール、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン等の多価アルコールと長鎖脂肪酸との（部分）エステル；オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド、パルミチン酸アミド等の高級脂肪酸アミド等が例示される。
【００８７】
本発明において使用されるワックスは上記の中でも、ＤＳＣで測定される昇温時の吸熱ピークにおけるピークトップ温度が７０℃〜９０℃であり、特に７５〜８６℃であるものを使用することが好ましい。そのようなワックスを使用することによって、低温でシャープなメルトが可能となり、低温定着性が向上する。ワックスのピークトップ温度が低過ぎると、低温でのオフセットや耐熱性が悪くなる。ワックスのピークトップ温度が高過ぎると定着性が悪くなってしまう。
【００８８】
そのようなピークトップ温度を有する上記ワックスの中でもエステル系ワックス、特に
一般式（Ｉ）：Ｒ１−（ＯＣＯ−Ｒ２）ｎ
（式（Ｉ）中、Ｒ１およびＲ２はそれぞれ独立して置換基を有してもよい炭素数１〜４０の炭化水素基を示し、ｎは１〜４の整数である。）で表されるエステルワックスを使用し、その中でもＤＳＣ曲線においてメインの溶融ピークの低温側で明確なピークを示さないワックスを用いることで、クリーニング不良等の問題を解決し耐久性のあるトナー得ることができる。
【００８９】
一般式（Ｉ）において、炭化水素基Ｒ１  の炭素数は１〜４０とされ、好ましくは１〜２０、更に好ましくは２〜５とされる。炭化水素基Ｒ２  の炭素数は１〜４０とされ、好ましくは１６〜３０、更に好ましくは１８〜２６とされる。また、ｎは１〜４の整数とされ、好ましくは２〜４、さらに好ましくは３〜４、特に好ましくは４とされる。
かかるエステルワックスは、アルコールとカルボン酸との脱水縮合反応により好適に合成することができる。
【００９０】
そのような特に好ましいエステルワックスの具体例として、例えば、下記式（１）〜（２２）に示す化合物を例示することができる。
【００９１】
【化１】
2005099577.tif 000002
【００９２】
【化２】
2005099577.tif 000003
【００９３】
ワックスは、トナー中のワックス含有量が結着樹脂（重合体）１００重量部に対して１０〜２０重量部、好ましくは１０〜１５重量部となるような量で用いられる。そのような量でワックスを使用することによって、低温定着性および耐オフセット性の向上と、帯電性および流動性の向上とを同時に達成できる。ワックス含有量が多過ぎると、帯電性低下によるカブリの発生や流動性低下によるトナー凝集の発生が起こる。ワックス含有量が少な過ぎると、低温定着性が低下し、耐オフセット性が低下する。
【００９４】
荷電制御剤としては、摩擦帯電により正または負の荷電を与え得る物質として各種のものがあり、正荷電制御剤としては、例えば、ニグロシンベースＥＳ（オリエント化学工業社製）などの二グロシン系染料、Ｐ−５１（オリエント化学工業社製）、コピーチャージＰＸ  ＶＰ４３５（クラリアント社製）などの第四級アンモニウム塩、アルコキシ化アミン、アルキルアミド、モリブデン酸キレート顔料、およびＰＬＺ１００１（四国化成工業社製）などのイミダゾール化合物が挙げられる。
【００９５】
負荷電制御剤としては、例えば、ボントロンＳ−２２（オリエント化学工業社製）、ボントロンＳ−３４（オリエント化学工業社製）、ボントロンＥ−８１（オリエント化学工業社製）、ボントロンＥ−８４（オリエント化学工業社製）、スピロンブラックＴＲＨ（保土谷化学工業社製）などの金属錯体、チオインジオ系顔料、ボントロンＥ−８９（オリエント化学工業社製）などのカレックスアレン化合物、コピーチャージＮＸ  ＶＰ４３４（クラリアント社製）などの第四級アンモニウム塩、フッ化マグネシウム、フッ化カーボンなどのフッ素化合物などが挙げられる。なお、負荷電制御剤となる金属錯体としては、上記に示したもの以外にもオキシカルボン酸金属錯体、ジカルボン酸金属錯体、アミノ酸金属錯体、ジケトン酸金属錯体、ジアミン金属錯体、アゾ基含有ベンゼン−ベンゼン誘導体骨格金属錯体、アゾ基含有ベンゼン−ナフタレン誘導体骨格金属錯体などの各種の構造を有したものであってもよい。
【００９６】
荷電制御剤は、その粒径が１０〜１００ｎｍ程度のものであることが均一な分散を得る上から望ましい。市販品等として供給される形態においてその粒径が上記範囲の上限値を越える場合は、ジェットミル等により粉砕を行うなどの公知の方法により適当な粒径に調整することが望ましい。
【００９７】
磁性粉としては、マグネタイト、γ−へマタイト、あるいは各種フェライト等がある。
【００９８】
トナー粒子を分散液中において得た後は、トナー粒子含有分散媒体からトナー粒子を取り出し、洗浄工程において製造時に混入した不純物を除去し、これを乾燥して粉体とし、静電潜像現像用トナーを得る。
【００９９】
洗浄工程においては、酸性、場合によっては塩基性の水をトナー粒子に対して数倍の量で加え攪拌した後、ろ過してトナー粒子を得る。これに純水をトナー粒子に対して数倍加えて攪拌した後、ろ過を行う。この操作を数回繰り返し、ろ過後のロ液のｐＨが約７になった時点で終了し、着色されたトナー粒子を得る。
乾燥工程においては、洗浄工程で得たトナー粒子をガラス転移温度以下の温度で乾燥する。この時、必要な温度に応じて乾燥空気を循環させたり、真空条件下で加熱したりする等の方法を取るとよい。乾燥工程では、通常の振動型流動乾燥法、スプレードライ法、凍結乾燥法、フラッシュジェット法等、任意の方法を採用することができる。
【０１００】
本実施形態のトナーは、トナー粒子表面や内部に無機微粒子等の外添剤や内添剤を用いてもよい。上記の成分としては、微粉末のシリカ、アルミナ、チタニア等の流動性向上剤、マグネタイト、フェライト、導電性チタニア等の無機微粒子、スチレン樹脂、アクリル樹脂などの抵抗調整剤、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、炭化ケイ素、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マンガン等の金属石鹸、等の滑剤などが使用される。特にブレードクリーニングを行う場合は、滑材の使用が必須となる。この場合、チタン酸ストロンチウムやステアリン酸金属塩が好適に用いられる。これらの添加剤の使用量は、所望する性能により適宜選定すればよく、結着樹脂（重合体）またはトナー粒子１００重量部に対して、通常０．０５〜１０重量部である。
【実施例】
【０１０１】
以下、具体的な実施例について説明する。なお、以下において「部」は特に断らない限り「重量部」を表す。
（ラテックスの製造例１）
核粒子の調製（第１段階重合）
攪拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５０００ｍｌの反応釜にアニオン系界面活性剤Ｃ１０Ｈ２１（ＯＣＨ２ＣＨ２）２ＯＳＯ３Ｎａ７．０８部をイオン交換水３０１０部に溶解させた界面活性剤溶液（水系媒体）を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの攪拌速度で攪拌しながら、反応釜内の温度を８０℃に昇温させた。
この界面活性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）９．２部をイオン交換水２００部に溶解させた開始剤溶液を添加し、温度を７５℃とした後、スチレン７０．１部、アクリル酸ブチル１９．９部、メタクリル酸１０．９部、ｔ−ドデシルメルカプタン１０．０部からなる単量体混合液を１時間かけて滴下し、この系を８０℃にて２時間にわたり加熱、攪拌することにより重合（第一段重合）を行い、ラテックス（高分子量樹脂からなる樹脂粒子の分散液）を調製した。このラテックスを「ラテックス１」とする。このラテックスの重量平均粒径は１２０ｎｍであった。
【０１０２】
中間層の形成（第２段重合）
攪拌装置を取り付けたフラスコ内において、スチレン１０５．６部、アクリル酸ブチル３０．０部、メタクリル酸６．２部、ｔ−ドデシルメルカプタン５．６部からなる単量体混合液に、ワックスとして、上記式（１９）で示される化合物の高融点品（ＤＳＣで測定される昇温時の吸熱ピークにおいてメインピークの前に低溶融ピークが無くメインピークのピークトップ温度で示される融点が８５．５℃）９８．０部を添加し、８０℃に加温し溶解させて単量体溶液を調製した。
【０１０３】
一方、アニオン系界面活性剤（上記と同様の式）１．６部をイオン交換水２７００ｍｌに溶解させた界面活性剤溶液を８２℃に加熱し、この界面活性剤溶液に、核粒子の分散液である前記ラテックス１を固形分換算で２８部添加した後、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック社製）により、前記ワックス含有単量体溶液を０．５時間混合分散させ、乳化粒子（油滴）を含む分散液（乳化液）を調製した。次いで、この分散液（乳化液）に、重合開始剤（ＫＰＳ）５．１部をイオン交換水２４０ｍｌに溶解させた開始剤溶液と、イオン交換水７５０ｍｌとを添加し、この系を８２℃にて１２時間にわたり加熱攪拌することにより重合（第二段重合）を行い、ラテックス（高分子量樹脂からなる樹脂粒子の表面が中間分子量樹脂により被覆された構造の樹脂微粒子の分散液）を得た。このラテックスを「ラテックス２」とする。
【０１０４】
外層の形成（第３段重合）
上記の様にして得られた「ラテックス２」３５００部に、重合開始剤（ＫＰＳ）７．４部をイオン交換水２００ｍｌに溶解させた開始剤溶液を添加し、８０℃の温度条件下に、スチレン３００部、アクリル酸ブチル９５部、メタクリル酸１５．３部、ｔ−ドデシルメルカプタン１５．０部からなる単量体混合液を１時間かけて滴下した。滴下終了後、２時間にわたり加熱攪拌することにより重合（第三段重合）を行った後、２８℃まで冷却しラテックス（高分子量樹脂からなる中心部と、中間分子量樹脂からなる中間層と、低分子量樹脂からなる外層とを有し、前記中間層にワックス化合物（１９）が含有されている樹脂微粒子の分散液）を得た。このラテックスを「ラテックス３」とする。このラテックス３を構成する樹脂微粒子の重量平均分子量をゲルパーミエーションクロマトグラフィー（８０７−ＩＴ型：日本分光工業社製）を用いて測定した。具体的には、カラム温度を４０℃に保ちながら、キャリア溶媒としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を１ｋｇ／ｃｍ２で流し、測定する試料３０ｍｇをＴＨＦ２０ｍｌに溶解し、この溶液０．５ｍｇを上記のキャリア溶媒とともに装置内に導入して、ポリスチレン換算により求めた。その結果、ＧＰＣクロマトグムにおいて、２０，０００及び６０，０００にピーク分子量を有し、最大ピーク分子量は２７，０００であった。また、この樹脂微粒子の重量平均粒径は１３０ｎｍであった。
【０１０５】
（ラテックスの製造例２）
攪拌装置、冷却管、温度センサーを備えた１０００ｍｌ反応器に、蒸留水４５０ｍｌ、ドデシル硫酸ナトリウム０．５６部を仕込み、窒素気流下で攪拌しながら８０℃に昇温した後、これに１ｗｔ％過硫酸カリウム水溶液１２０部を添加した。次に、スチレン１２０部、アクリル酸ブチル３８部、メタクリル酸１４部、ｔ−ドデシルメルカプタン３部の混合液を１．５時間かけて添加した後、さらに２時間保持し重合を完結させた。このラテックスを「ラテックス４」とする。「ラテックス４」の重量平均分子量をラテックス３と同様の手順で測定したところ５８０００であった。また、重量平均粒径は１５０ｎｍであった。
【０１０６】
（ラテックスの製造例３）
攪拌装置、冷却管、温度センサーを備えた１０００ｍｌ反応器に、蒸留水４５０ｍｌ、ドデシル硫酸ナトリウム０．５６部を仕込み、窒素気流下で攪拌しながら８０℃に昇温した後、これに１ｗｔ％過硫酸カリウム水溶液１２０部を添加した。次に、スチレン１２０部、アクリル酸ブチル３８部、メタクリル酸１４部、ｔ−ドデシルメルカプタン３部、帯電制御剤スピロンブラックＴＲＨ（保土ケ谷化学社製）０．８６部の混合液を１．５時間かけて添加した後、さらに２時間保持し重合を完結させた。このラテックスを「ラテックス５」とする。「ラテックス５」の重量平均分子量をラテックス３と同様の手順で測定したところ６００００であった。また、重量平均粒径は１４０ｎｍであった。
【０１０７】
（ラテックスの製造例４）
ラテックスの製造例１で得られたラテックス２、３５００ｇに、重合開始剤（ＫＰＳ）７．４ｇをイオン交換水２００ｍｌに溶解させた開始剤溶液を添加し、８０℃の温度条件下に、スチレン３００ｇ、アクリル酸ブチル９５ｇ、メタクリル酸１５．３ｇからなる単量体混合液を１時間かけて滴下した。滴下終了後、２時間にわたり加熱撹拌することにより重合（第三段重合）を行った後、２８℃まで冷却しラテックス（高分子量樹脂からなる中心部と、中間分子量樹脂からなる中間層と、高分子量樹脂からなる外層とを有し、前記中間層に化合物（１９）が含有されている樹脂微粒子の分散液）を得た。このラテックスを「ラテックス６」とする。このラテックス６を構成する樹脂微粒子は、２０，０００、６０，０００にピーク分子量を有し、最大ピーク分子量は１２６，０００であった。また、この樹脂微粒子の重量平均粒径は１４０ｎｍであった。
【０１０８】
（ラテックスの製造例５）
ラテックスの製造例１で得られたラテックス２、３５００ｇに、重合開始剤（ＫＰＳ）７．４ｇをイオン交換水２００ｍｌに溶解させた開始剤溶液を添加し、８０℃の温度条件下に、スチレン３００ｇ、アクリル酸ブチル９５ｇ、メタクリル酸１５．３ｇ、ｔ−ドデシルメルカプタン４０．０ｇからなる単量体混合液を１時間かけて滴下した。滴下終了後、２時間にわたり加熱撹拌することにより重合（第三段重合）を行った後、２８℃まで冷却しラテックス（高分子量樹脂からなる中心部と、中間分子量樹脂からなる中間層と、低分子量樹脂からなる外層とを有し、前記中間層に化合物（１９）が含有されている樹脂微粒子の分散液）を得た。このラテックスを「ラテックス７」とする。このラテックス７を構成する樹脂微粒子は、２０，０００、１５，０００にピーク分子量を有し、最大ピーク分子量は４，０００であった。また、この樹脂微粒子の重量平均粒径は１２０ｎｍであった。
【０１０９】
（着色剤粒子分散液の製造例１）
アニオン系界面活性剤としてポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウム（エチレンオキサイドの付加数３）５９部、「ラテックス１」２１０部をイオン交換水１６００ｍｌに攪拌溶解した。この溶液を攪拌しながら、カーボンブラック「リーガル３３０」４２０部を徐々に添加し、次いで、「クレアミックス」（エム・テクニック社製）を用いて分散処理することにより、着色剤粒子の分散液を調製した。分散させたカーボンブラックの粒径を動的光散乱粒度分布測定装置、ＥＬＳ−８００（大塚電子工業社製）を用いて測定したところ、平均粒径は１１０ｎｍであった。これを着色剤粒子分散液（１）とする。
【０１１０】
（着色剤粒子分散液の製造例２）
「ラテックス１」を「ラテックス３」に変更した以外は着色剤粒子分散液の製造例１と同様にして着色剤粒子の分散液を調製した。分散させたカーボンブラックの粒径を動的光散乱粒度分布測定装置、ＥＬＳ−８００（大塚電子工業社製）を用いて測定したところ、平均粒径は１０３ｎｍであった。これを着色剤粒子分散液（２）とする。
【０１１１】
（着色剤粒子分散液の製造例３）
アニオン系界面活性剤としてポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウム（エチレンオキサイドの付加数３）５９部をイオン交換水１６００ｍｌに攪拌溶解した。この溶液を攪拌しながら、赤色顔料（ＰＲ１２２：大日精化社製）４２０部を徐々に添加し、次いで、「クレアミックス」（エム・テクニック社製）を用いて分散処理することにより、着色剤粒子の分散液を調製した。分散させた含量の粒径を動的光散乱粒度分布測定装置ＥＬＳ−８００（大塚電子工業社製）を用いて測定したところ、平均粒径は１１０ｎｍであった。これを着色剤粒子分散液（３）とする。
【０１１２】
（ワックス分散液の製造例１）
蒸留水６８０部、上記式（１９）で示される化合物の高融点品（ＤＳＣで測定される昇温時の吸熱ピークにおいてメインピークの前に低溶融ピークが無くメインピークのピークトップ温度で示される融点が８５．５℃）１８０部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬）１７部を混合し、高圧せん断をかけて乳化分散させワックス微粒子分散液を得た。ワックス微粒子の粒径を動的光散乱粒度分布測定装置ＥＬＳ−８００（大塚電子工業社製）を用いて測定したところ、平均粒径は１３０ｎｍであった。これをワックス分散液１とする。
【０１１３】
（ワックス分散液の製造例２）
蒸留水６８０部、上記式（２０）で示される化合物の高融点品（ＤＳＣで測定される昇温時の吸熱ピークにおいてメインピークの前に低溶融ピークが無くメインピークのピークトップ温度で示される融点が８２．３℃）１８０部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬）１７部を混合し、高圧せん断をかけて乳化分散させワックス微粒子分散液を得た。ワックス微粒子の粒径を動的光散乱粒度分布測定装置ＥＬＳ−８００（大塚電子工業社製）を用いて測定したところ、平均粒径は１１０ｎｍであった。これをワックス分散液２とする。
【０１１４】
（ワックス分散液の製造例３）
蒸留水６８０部、上記式（２１）で示される化合物の高融点品（ＤＳＣで測定される昇温時の吸熱ピークにおいてメインピークの前に低溶融ピークが無くメインピークのピークトップ温度で示される融点が７８．０℃）１８０部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬）１７部を混合し、高圧せん断をかけて乳化分散させワックス微粒子分散液を得た。ワックス微粒子の粒径を動的光散乱粒度分布測定装置ＥＬＳ−８００（大塚電子工業社製）を用いて測定したところ、平均粒径は１２０ｎｍであった。これをワックス分散液３とする。
【０１１５】
（ワックス分散液の製造例４）
蒸留水６８０ｇ、ポリエステルワックス（ＤＳＣでのピーク融点温度６５．３℃）１８０ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬）１７ｇを混合し、高圧せん断をかけて乳化分散させワックス微粒子分散液を得た。ワックス微粒子の粒径を動的光散乱粒度分布測定装置ＥＬＳ−８００（大塚電子工業社製）を用いて測定したところ、平均粒径は１２０ｎｍであった。これをワックス分散液４とする。
【０１１６】
（ワックス分散液の製造例５）
蒸留水６８０ｇ、ポリエステルワックス（ピーク融点温度９７．６℃）１８０ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（ネオゲンＳＣ、第一工業製薬）１７ｇを混合し、高圧せん断をかけて乳化分散させワックス微粒子分散液を得た。ワックス微粒子の粒径を動的光散乱粒度分布測定装置ＥＬＳ−８００（大塚電子工業社製）を用いて測定したところ、平均粒径は１４０ｎｍであった。これをワックス分散液５とする。
【０１１７】
（製造例１）
「ラテックス３」４２０．７部（固形分換算）と、イオン交換水９００部と、着色剤分散液（１）１１６６部とを、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を取り付けた反応容器（四つ口フラスコ）に入れ攪拌した。容器内の温度を３０℃に調節した後、この溶液に５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を加えてＰＨを８〜１０．０に調整した。次いで、塩化マグネシウム６水和物１２．１部をイオン交換水１０００ｍｌに溶解した水溶液を、攪拌下、３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置した後に８４℃まで昇温し、凝集粒子の生成を行った。その状態で、「コールターカウンターＴＡ−ＩＩ」にて凝集粒子の粒径を測定し、体積平均粒径が４．５μｍになった時点で得られた粒子を樹脂で被覆するため「ラテックス１」８４部を１０分間かけて徐々に滴下し、サンプリングした液を遠心分離にかけ上澄みが透明化するまでそのまま放置する（約９０ｍｉｎ）。被覆が終了したら塩化ナトリウム８０．４部をイオン交換水１０００部に溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させた。その後、熟成処理として液温度９８℃にて２時間にわたり加熱攪拌することにより、粒子の融着を継続させた。その後、３０℃まで冷却し、塩酸を添加してＰＨを２．０に調整し、攪拌を停止した。生成した融着粒子を濾過し、４５℃のイオン交換水で繰り返し洗浄を行い、その後、４０℃の温風で乾燥することにより、トナー粒子１を得た。
【０１１８】
得られたトナー粒子１の１００部に対して、疎水性シリカ（Ｈ−２０００；ワッカー社製）０．３部および疎水性酸化チタン（Ｔ−８０５：日本アエロジル）０．５部、チタン酸ストロンチウム０．３部、ステアリン酸亜鉛０．１部を添加し、ヘンシェルミキサー（三井三池化工機社製）にて１０００ｒｐｍで１分間、後処理を行いトナーＡを得た。
【０１１９】
トナーの製造例１において乳化重合粒子を凝集粒子にする工程で、分散攪拌時の温度とその保持時間、凝集停止剤の添加までの時間等を粒径を測定しながら調整することにより、種々の粒径分布を持ったトナーＢ、トナーＣ、トナーＤを得た。
【０１２０】
トナーの製造例１において乳化重合粒子を凝集粒子にする工程で、撹拌時の温度とその保持時間を変更し、凝集停止剤として塩化アルミニウムを使用することにより、種々の粒径分布を持ったトナーＭ、トナーＮを得た。
【０１２１】
（製造例２）
「ラテックス５」４２０．７部（固形分換算）と、イオン交換水９００部と、着色剤分散液（２）１１６６部と、ワックス分散液（２）２６８部を、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を取り付けた反応容器（四つ口フラスコ）に入れ攪拌した。容器内の温度を３０℃に調節した後、この溶液に５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を加えてＰＨを８〜１０．０に調整した。次いで、塩化マグネシウム６水和物１２．１部をイオン交換水１０００ｍｌに溶解した水溶液を、攪拌下、３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置した後に８４℃まで昇温し、凝集粒子の生成を行った。その状態で、「コールターカウンターＴＡ−ＩＩ」にて凝集粒子の粒径を測定し、体積平均粒径が５．３μｍになった時点で得られた粒子を樹脂で被覆するため「ラテックス１」８４部を１０分間かけて徐々に滴下し、サンプリングした液を遠心分離にかけ上澄みが透明化するまでそのまま放置する（約９０ｍｉｎ）。被覆が終了したら塩化ナトリウム８０．４部をイオン交換水１０００部に溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させた。熟成処理として液温度９８℃にて２時間にわたり加熱攪拌することにより、粒子の融着を継続させた。その後、３０℃まで冷却し、塩酸を添加してＰＨを２．０に調整し、攪拌を停止した。生成した融着粒子を濾過し、４５℃のイオン交換水で繰り返し洗浄を行い、その後、４０℃の温風で乾燥することにより、トナー粒子２を得た。
【０１２２】
得られたトナー粒子２の１００部に対して、疎水性シリカ（Ｈ−２０００；ワッカー社製）０．３部および疎水性酸化チタン（Ｔ−８０５：日本アエロジル）０．５部、チタン酸ストロンチウム０．３部、ステアリン酸亜鉛０．１部を添加し、ヘンシェルミキサー（三井三池化工機社製）にて１０００ｒｐｍで１分間、後処理を行いトナーＥを得た。
【０１２３】
トナーの製造例２において乳化重合粒子を凝集粒子にする工程で、分散攪拌時の温度とその保持時間、凝集停止剤の添加までの時間等を粒径を測定しながら調整することにより、種々の粒径分布を持ったトナーＦ、トナーＧ、トナーＨを得た。
【０１２４】
（製造例３）
「ラテックス４」４２０．７部（固形分換算）と、イオン交換水９００部と、着色剤分散液（３）１１６６部と、ワックス分散液（３）２６８部を、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を取り付けた反応容器（四つ口フラスコ）に入れ攪拌した。容器内の温度を３０℃に調節した後、この溶液に５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を加えてＰＨを８〜１０．０に調整した。次いで、塩化マグネシウム６水和物１２．１部をイオン交換水１０００部に溶解した水溶液を、攪拌下、３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置した後に８４℃まで昇温し、凝集粒子の生成を行った。その状態で、「コールターカウンターＴＡ−ＩＩ」にて凝集粒子の粒径を測定し、体積平均粒径が３．６μｍになった時点で得られた粒子を樹脂で被覆するため「ラテックス１」８４部を１０分間かけて徐々に滴下し、サンプリングした液を遠心分離にかけ上澄みが透明化するまでそのまま放置する（約９０ｍｉｎ）。被覆が終了したら塩化ナトリウム８０．４部をイオン交換水１０００部に溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させた。熟成処理として液温度９８℃にて２時間にわたり加熱攪拌することにより、粒子の融着を継続させた。その後、３０℃まで冷却し、塩酸を添加してＰＨを２．０に調整し、攪拌を停止した。生成した融着粒子を濾過し、４５℃のイオン交換水で繰り返し洗浄を行い、その後、４０℃の温風で乾燥することにより、トナー粒子３を得た。
【０１２５】
得られたトナー粒子３の１００部に対して、疎水性シリカ（Ｈ−２０００；ワッカー社製）０．３部および疎水性酸化チタン（Ｔ−８０５：日本アエロジル）０．５部、チタン酸ストロンチウム０．３部、ステアリン酸カルシウム０．１部を添加し、ヘンシェルミキサー（三井三池化工機社製）にて１０００ｒｐｍで１分間、後処理を行いトナーＩを得た。
【０１２６】
トナーの製造例３において乳化重合粒子を凝集粒子にする工程で、分散攪拌時の温度とその保持時間、凝集停止剤の添加までの時間等を粒径を測定しながら調整することにより、種々の粒径分布を持ったトナーＪ、トナーＫ、トナーＬを得た。
【０１２７】
（製造例４）
「ラテックス６」４２０．７ｇ（固形分換算）と、イオン交換水９００ｇと、着色剤分散液（１）１１６６ｇとを、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を取り付けた反応容器（四つ口フラスコ）に入れ攪拌した。容器内の温度を３０℃に調節した後、この溶液に５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を加えてＰＨを８〜１０．０に調整した。次いで、塩化マグネシウム６水和物１２．１ｇをイオン交換水１０００ｍｌに溶解した水溶液を、攪拌下、３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置した後に８４℃まで昇温し、凝集粒子の生成を行った。その状態で、「コールターカウンターＴＡ−ＩＩ」にて凝集粒子の粒径を測定し、体積平均粒径が５．０μｍになった時点でそのまま放置する（約６０ｍｉｎ）。その後、塩化ナトリウム８０．４ｇをイオン交換水１０００ｍｌに溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させた。その後、熟成処理として液温度９８℃にて２時間にわたり加熱攪拌することにより、粒子の融着を継続させた。その後、３０℃まで冷却し、塩酸を添加してＰＨを２．０に調整し、攪拌を停止した。生成した融着粒子を濾過し、４５℃のイオン交換水で繰り返し洗浄を行い、その後、４０℃の温風で乾燥することにより、トナー粒子１５を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒径は４．８μｍであった。
【０１２８】
得られたトナー粒子１５の１００部に対して、疎水性シリカ（Ｈ−２０００；ワッカー社製）０．３部および疎水性酸化チタン（Ｔ−８０５：日本アエロジル）０．５部、チタン酸ストロンチウム０．３部、ステアリン酸亜鉛０．１部を添加し、ヘンシェルミキサー（三井三池化工機社製）にて１０００ｒｐｍで１分間撹拌混合して、後処理を行い、トナーＯを得た。
【０１２９】
（製造例５）
「ラテックス７」４２０．７ｇ（固形分換算）と、イオン交換水９００ｇと、着色剤分散液（１）１１６６ｇとを、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を取り付けた反応容器（四つ口フラスコ）に入れ攪拌した。容器内の温度を３０℃に調節した後、この溶液に５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を加えてＰＨを８〜１０．０に調整した。次いで、塩化マグネシウム６水和物１２．１ｇをイオン交換水１０００ｍｌに溶解した水溶液を、攪拌下、３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置した後に８４℃まで昇温し、凝集粒子の生成を行った。その状態で、「コールターカウンターＴＡ−ＩＩ」にて凝集粒子の粒径を測定し、体積平均粒径が５．０μｍになった時点でそのまま放置する（約６０ｍｉｎ）。その後、塩化ナトリウム８０．４ｇをイオン交換水１０００ｍｌに溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させた。その後、熟成処理として液温度９８℃にて２時間にわたり加熱攪拌することにより、粒子の融着を継続させた。その後、３０℃まで冷却し、塩酸を添加してＰＨを２．０に調整し、攪拌を停止した。生成した融着粒子を濾過し、４５℃のイオン交換水で繰り返し洗浄を行い、その後、４０℃の温風で乾燥することにより、トナー粒子１６を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒径は４．７μｍであった。
【０１３０】
得られたトナー粒子１６の１００部に対して、疎水性シリカ（Ｈ−２０００；ワッカー社製）０．３部および疎水性酸化チタン（Ｔ−８０５：日本アエロジル）０．５部、チタン酸ストロンチウム０．３部、ステアリン酸亜鉛０．１部を添加し、ヘンシェルミキサー（三井三池化工機社製）にて１０００ｒｐｍで１分間撹拌混合して、後処理を行い、トナーＰを得た。
【０１３１】
（製造例６）
「ラテックス４」４２０．７ｇ（固形分換算）と、イオン交換水９００ｇと、着色剤分散液（３）１１６６ｇと、ワックス分散液（４）６８ｇを、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を取り付けた反応容器（四つ口フラスコ）に入れ攪拌した。容器内の温度を３０℃に調節した後、この溶液に５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を加えてＰＨを８〜１０．０に調整した。次いで、塩化マグネシウム６水和物１２．１ｇをイオン交換水１０００ｍｌに溶解した水溶液を、攪拌下、３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置した後に８４℃まで昇温し、凝集粒子の生成を行った。その状態で、「コールターカウンターＴＡ−ＩＩ」にて凝集粒子の粒径を測定し、体積平均粒径が５．０μｍになった時点でそのまま放置する（約６０ｍｉｎ）。その後、塩化ナトリウム８０．４ｇをイオン交換水１０００ｍｌに溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させた。熟成処理として液温度９８℃にて２時間にわたり加熱攪拌することにより、粒子の融着を継続させた。その後、３０℃まで冷却し、塩酸を添加してＰＨを２．０に調整し、攪拌を停止した。生成した融着粒子を濾過し、４５℃のイオン交換水で繰り返し洗浄を行い、その後、４０℃の温風で乾燥することにより、トナー粒子１７を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒径は４．８μｍであった。
【０１３２】
得られたトナー粒子１７の１００部に対して、疎水性シリカ（Ｈ−２０００；ワッカー社製）０．３部および疎水性酸化チタン（Ｔ−８０５：日本アエロジル）０．５部、チタン酸ストロンチウム０．３部、ステアリン酸カルシウム０．１部を添加し、ヘンシェルミキサー（三井三池化工機社製）にて１０００ｒｐｍで１分間撹拌混合して、後処理を行い、トナーＱを得た。
【０１３３】
（製造例７）
「ラテックス４」４２０．７ｇ（固形分換算）と、イオン交換水９００ｇと、着色剤分散液（３）１１６６ｇと、ワックス分散液（５）６８ｇを、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を取り付けた反応容器（四つ口フラスコ）に入れ攪拌した。容器内の温度を３０℃に調節した後、この溶液に５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を加えてＰＨを８〜１０．０に調整した。次いで、塩化マグネシウム６水和物１２．１ｇをイオン交換水１０００ｍｌに溶解した水溶液を、攪拌下、３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置した後に８４℃まで昇温し、凝集粒子の生成を行った。その状態で、「コールターカウンターＴＡ−ＩＩ」にて凝集粒子の粒径を測定し、体積平均粒径が５．０μｍになった時点でそのまま放置する（約６０ｍｉｎ）。その後、塩化ナトリウム８０．４ｇをイオン交換水１０００ｍｌに溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させた。熟成処理として液温度９８℃にて２時間にわたり加熱攪拌することにより、粒子の融着を継続させた。その後、３０℃まで冷却し、塩酸を添加してＰＨを２．０に調整し、攪拌を停止した。生成した融着粒子を濾過し、４５℃のイオン交換水で繰り返し洗浄を行い、その後、４０℃の温風で乾燥することにより、トナー粒子１８を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒径は４．８μｍであった。
【０１３４】
得られたトナー粒子１８の１００部に対して、疎水性シリカ（Ｈ−２０００；ワッカー社製）０．３部および疎水性酸化チタン（Ｔ−８０５：日本アエロジル）０．５部、チタン酸ストロンチウム０．３部、ステアリン酸カルシウム０．１部を添加し、ヘンシェルミキサー（三井三池化工機社製）にて１０００ｒｐｍで１分間撹拌混合して、後処理を行い、トナーＲを得た。
【０１３５】
（トナー及び樹脂粒子の物性測定方法）
・トナーの体積平均粒径、個数平均粒径、及び粒度分布
体積平均粒径、個数平均粒径、及び粒度分布は、コールターマルチサイザーＩＩ（コールタカウンタ社製）を用いて、アパチャーチューブ５０μｍを用いて測定した。
【０１３６】
【表１】
2005099577.tif 000004
【０１３７】
＜キャリアの製造＞
攪拌器、コンデンサー、温度計、窒素導入管、滴下装置を備えた所定容量のフラスコにメチルエチルケトンを１００部仕込んだ。別に窒素雰囲気下８０℃でメチルメタクリレート３６．７部、２−ヒドロキシエチルメタクリレートを５．１部、３−メタクリロキシプロピルトリス（トリメチルシロキシ）シランを５８．２部および１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボ二トリル）を１部とともに、メチルエチルケトン１００部に溶解させて得られた溶液を２時間に渡り反応容器中に滴下し、５時間熟成させた。
【０１３８】
得られた樹脂溶液に対して、架橋剤としてイソホロンジイソシアネート／トリメチロールプロパンアダクト（ＩＰＤＩ／ＴＰＭ系：ＮＣＯ％＝６．１％）をＯＨ／ＮＣＯモル比率が１／１となるように調製した後、メチルエチルケトンで希釈して固形比３重量％であるコート樹脂溶液を調製した。
【０１３９】
コア材として焼成フェライト粉（平均粒径３０μｍ）を用い、上記コート樹脂溶液をコア材に対する被覆樹脂量が１．５重量％となるようにスピラコーター（岡田精工社製）により、塗布、乾燥した。得られたキャリアを熱風循環式オーブン中にて１６０℃で１時間放置して焼成した。こうして得られたキャリアの平均粒径は３１μｍ、電気抵抗は約３×１０１０Ωｃｍであった。
【０１４０】
＜諸特性の評価＞
上記トナーについて、以下のようにして諸特性の評価を行った。
（１）帯電量
トナーと上記キャリアとを５：９５の重量比率で混合することによって評価用の現像剤を調製した。
この現像剤３０ｇを容量５０ｍｌのポリエチレン瓶に入れ、１２００ｒｐｍで９０分間回転することにより現像剤を攪拌した。そして、所定の帯電量に帯電させたフィルムに接触させ、フィルムに付着するトナー重量を測定することによりトナーの帯電量を求めた。
【０１４１】
（２）階調性
画像濃度が網点の面積率で１０段階の濃度を判別できる画像をプリントアウトして、何段階まで判別できるか評価を行った。
【０１４２】
（３）解像度
１ｍｍ当り等間隔の縦線を１４本、１７本、２０本、２３本設けた画像をプリントアウトして、本数の少ない方からどの本数まで判別できるか評価を行った。評価基準は以下の通りとした（表２には、解像度１に本数を、解像度２に評価結果を記載した）。
○：細線が完全に分離している；
△：細線が半分ぐらい分離していない；
×：細線が全く分離していない。
【０１４３】
（４）中抜け
各トナーと上記キャリアとを５：９５の重量比率で混合した現像剤を市販のカラーレーザー複写機（ディアルタカラーＣＦ３１０２：ミノルタ社製）の現像器に入れて、連続Ａ４プリント１万枚後において、画像の中抜け率（％）を評価した。ただし、定着器は図１で示される定着器に改造して使用した。定着器の定着ローラの表面温度は１９０度に設定している。中抜け率とは、一辺が長さ１、２、３、４、５ｍｍとなる正三角形各２０個（合計１００個）のベタ画像を印字した時に、目視にて欠損部分が発生した割合を測定し以下の評価を行った。
◎：１５％未満；
○：１５％以上２５％未満；
△：２５％以上４０％未満；
×：４０％以上６０％未満；
××：６０％以上。
【０１４４】
（５）クリーニング性
上記の現像剤を市販のカラーレーザー複写機（ディアルタカラーＣＦ３１０２：ミノルタ社製）の現像器に入れて、Ａ４一万枚プリント後の感光体の表面状態に基づいて以下のように評価した。ただし、定着器は図２の定着器に改造して使用した。表面状態は感光体上のフィルミング、融着および拭き残しについて観察し、評価した。
・フィルミング
○：フィルミングは発生せず、良好であった；
△：部分的に軽いフィルミングが発生した；
×：全体的にフィルミングが発生した。
・融着
○：融着は発生せず、良好であった；
△：一部に小さな融着が見られた；
×：大きな融着が発生した。
・拭き残し
○：拭き残しはなく、良好であった；
△：一部に拭き残しが見られた；
×：拭き残しによる顕著な画像汚れが発生した。
【０１４５】
（６）画質評価
画質は、上記の現像剤を市販のカラーレーザー複写機（ディアルタカラーＣＦ３１０２：ミノルタ社製）の現像器に入れて、初期とＡ４一万枚連続プリント後の画質の状態に基づいて以下のように評価した。ただし、定着器は図２の定着器に改造して使用した。
◎：ガサツキは全くなく、非常にきれであった；
○：ガサツキはわずかに見られたが、良好であった；
△：部分的にガサツキが見られた；
×：全体的にガサツキが発生した；
××：画像品位が非常に劣った。
【０１４６】
（７）低温定着性
低温定着性は耐剥離性および耐オフセット性の評価結果から総合的に評価した。
○：全ての項目の結果が「◎」または「○」である；
△：「◎」または「○」のほかに「△」が含まれている；
×：少なくとも１つの「×」が含まれている。
【０１４７】
・耐剥離性
定着温度を１２０〜１７０℃の範囲で２℃刻みで変化させながら、オイルレス定着器を備えたデジタル複写機（DIALTA Di350；ミノルタ社製）にて、１．５ｃｍ×１．５ｃｍのベタ画像（付着量２．０ｍｇ／ｃｍ２）をとり、それぞれの画像を真中から二つに折り曲げてその画像の耐剥離性を目視にて評価した。画像が若干剥離した時の定着温度と全く剥離しない下限の定着温度との間の温度を定着下限温度とした。
◎：定着下限温度が１４２℃未満である；
○：定着下限温度が１４２℃以上、１４６℃未満である；
△：定着下限温度が１４６℃以上、１５２℃未満である（実用上問題なし）；
×：定着下限温度が１５２℃以上である（実用上問題あり）。
【０１４８】
・耐オフセット性
デジタル複写機（DIALTA Di350；ミノルタ社製）の定着システム速度を１／２にして、定着温度を１２０〜１８０℃の範囲において５℃刻みで変化させながらハーフトーン画像をとり、オフセットの状態を目視で観察し、高温オフセットが発生する温度（オフセット温度）を評価した。
◎：オフセット温度が１５８℃以上である；
○：オフセット温度が１５０℃以上、１５８℃未満である；
△：オフセット温度が１３５℃以上、１５０℃未満である；
×：オフセット温度が１３５℃未満である（実用上問題あり）。
【０１４９】
【表２】
2005099577.tif 000005
【０１５０】
【表３】
2005099577.tif 000006
【図面の簡単な説明】
【０１５１】
【図１】本発明の画像形成方法を実施する装置の一例を示した概略説明図である。
【図２】加熱定着器の一実施例を示す図である。
【図３】図２の定着器に使用される定着フィルムの概略断面図を示す図である。
【図４】加熱定着器の他の構成例を示す図である。
【符号の説明】
【０１５２】
１；帯電装置、２；帯電装置、３；露光装置、４；現像装置、５；転写装置、６；記録材、７，７Ａ，７Ｂ：定着装置、８：クリーニング装置、９；光除電装置、１０；定着フィルム、１１；発熱層、１２；弾性層、１３；離型層、１６ａ，１６ｂ；ベルトガイド部材、１７ａ，１７ｂ，１７ｃ；磁性コア、１８；励磁コイル、２２；加圧用剛性ステイ、３０；加圧ローラ、３０ａ；芯金、３０ｂ；耐熱性・弾性材層、４０良熱伝導部材、５１；加熱ローラ、５２；定着ローラ、５２ａ；芯金、５２ｂ；弾性部材、５３；耐熱性ベルト（トナー加熱媒体）、５４；加圧ローラ、５５；温度検出手段、５６；磁界発生手段、５７；励磁コイル、５８；コイルガイド板、５９；励磁コイルコア、６２；温度格納手段、６３；判定手段。
【図１】
2005099577.tif 000007
【図２】
2005099577.tif 000008
【図３】
2005099577.tif 000009
【図４】
2005099577.tif 000010