(57)【要約】【課題】シート状の強化繊維材料とこれに含浸せしめられた熱可塑性樹脂とからなる、均一性と表面平滑性に優れたプリプレグを提供することを目的とする。【解決手段】シート状の強化繊維材料に熱可塑性樹脂を含浸させてプリプレグを製造するに当たり、熱可塑性樹脂粉末を、アルコール類、ケトン類、ハロゲン化炭素類から選ばれた１種若しくは２種以上の有機溶媒又はかかる有機溶媒と水との混合溶媒に分散させたサスペンジョンに、繊維材料を浸漬させて樹脂粉末をこの繊維材料に付着せしめ、次いで樹脂粉末が付着した繊維材料を、170〜390℃に加熱して樹脂粉末を溶融させ、引き続いて上下一対の加熱・加圧ローラーを用いてローラー圧力３〜１０ｋｍ／ｃｍ、ローラー温度（Ｔｇ＋１５）〜（Ｔｇ＋１００）℃で加熱して樹脂を含浸させ、シート状の強化繊維材料と熱可塑性樹脂を一体化させる。【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート状の強化繊維材料とこれに含浸せしめられた熱可塑性樹脂とからなるプリプレグであって、プリプレグのボイド率が１％以下で、厚みのバラツキ値が５％以下であることを特徴とする均一性と表面平滑性に優れたプリプレグ。
【請求項２】
プリプレグ中の熱可塑性樹脂の含有率が、１０〜７０重量％であることを特徴とする請求項１に記載の均一性と表面平滑性に優れたプリプレグ。
【請求項３】
熱可塑性樹脂の融点又はガラス転移温度が、１５０℃以上の結晶性又は非晶性の熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項１又は２のいずれかに記載の均一性と表面平滑性に優れたプリプレグ。
【請求項４】
熱可塑性樹脂が、ポリプロピレン、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、芳香族ポリアミド、芳香族ポリエステル、芳香族ポリカーボネート、ポリエーテルイミド、ポリアリーレンオキシド、熱可塑性ポリイミド、ポリアミドイミドなる群から選ばれた１種若しくは２種以上の樹脂であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の均一性と表面平滑性に優れたプリプレグ。
【請求項５】
シート状の強化繊維材料に熱可塑性樹脂を含浸させてプリプレグを製造するに当たり、熱可塑性樹脂粉末を、アルコール類、ケトン類、ハロゲン化炭素類から選ばれた１種若しくは２種以上の有機溶媒又はかかる有機溶媒と水との混合溶媒に分散させたサスペンジョンに、シート状の強化繊維材料を浸漬させて、樹脂粉末をこの強化繊維材料に付着せしめ、次いで樹脂粉末が付着した強化繊維材料を170〜390℃に加熱して樹脂粉末を溶融させ、引き続いて上下一対の加熱・加圧ローラーを用いてローラー圧力３〜１０Ｋｇ／ｃｍ、ローラー温度（Ｔｇ＋１５）〜（Ｔｇ＋１００）℃で加熱・加圧して樹脂を含浸させ、シート状の強化繊維材料と熱可塑性樹脂を一体化させることを特徴とする均一性と表面平滑性に優れたプリプレグの製造法。
【請求項６】
熱可塑性樹脂粉末の平均粒子径が、５〜２０μｍであることを特徴とする請求項５記載の均一性と表面平滑性に優れたプリプレグの製造法。
【請求項７】
熱可塑性樹脂粉末が、レーザー回折散乱法により測定した粒度分布が下記（１）と（２）と（３）の条件を満足する熱可塑性樹脂粉末であることを特徴とする請求項５又は６のいずれかに記載の均一性と表面平滑性に優れたプリプレグの製造法。
（１）４μｍ≦１０％での粒径
（２）８μｍ≦５０％での粒径≦１５μｍ
（３）９０％での粒径≦２０μｍ
（但し、粒径とは、レーザー回折散乱法により粒度分布を測定した場合において、累積グラフにおける各体積％での粒径を意味する。）
【請求項８】
サスペンジョン中の熱可塑性樹脂の濃度が、１〜５０重量％である請求項５〜７のいずれかに記載の均一性と表面平滑性に優れたプリプレグの製造法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シート状の強化繊維材料とこれに含浸せしめられた熱可塑性樹脂とからなる、均一性と表面平滑性に優れたプリプレグとその製造法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維等の強化繊維材料は、各種のマトリックス樹脂と複合化され、得られる強化繊維複合材料は種々の分野・用途に広く利用されるようになってきた。そして、高度の機械的特性や耐熱性等を要求される航空・宇宙分野や、一般産業分野では、従来、マトリックス樹脂として、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂等の熱硬化性樹脂が使用されてきた。しかし、特に航空・宇宙分野では、これらのマトリックス樹脂は、脆く、耐衝撃性に劣るという欠点を有するため、その改善が求められてきた。また、熱硬化性樹脂の場合、これをプリプリグとしたとき、樹脂のライフ等によるプリプレグの保存管理上の問題点や、成形時間が長く生産性が低い等の問題もあった。
【０００３】
これに対して、熱可塑性樹脂プリプレグの場合は、複合材料としたときの耐衝撃性が優れ、プリプレグの保存管理が容易で、かつ成形時間が短く、成形コスト低減の可能性もある。熱可塑性樹脂プリプレグの製造法としては、従来、例えば、フイルム状の樹脂を加熱溶融して強化繊維材料に含浸させる方法（溶融含浸法）、粉末状の樹脂を流動床法や懸濁法によって強化繊維材料に塗布・融着させる方法（パウダー法）、樹脂を溶液化し、強化繊維材料に含浸後溶媒を除去する方法（溶液含浸法）が知られている。しかしながら、溶融含浸法は、樹脂の溶融粘度が高いため繊維材料の内部にまで均一に樹脂を含浸させるのが困難であり、パウダー法では、樹脂の付着量を調整するのが難しく、溶液含浸法では、使用できる樹脂や溶媒の種類が制限されるという問題点・欠点があった。
【０００４】
従来技術を改良したプリプレグの製造方法として、熱可塑性樹脂の粉末をアルコール等の有機溶媒又は有機溶媒と水との混合溶媒に分散させてサスペンジョンとし、かかるサスペンジョンに炭素繊維のストランド又はシートを浸漬し、樹脂粉末をストランド又はシートに付着させた後加熱して、樹脂を溶融させて熱可塑性樹脂と炭素繊維のストランド又はシートを一体化させる方法が提案されている。この方法によると、樹脂が比較的均一に含浸したプリプレグ（含浸樹脂量のバラツキ値が４．２〜５．０）が得られること、更にサスペンジョンに通電処理を行う方法を組合わせると、バラツキ値が２．８〜３．８のものも得られたことが例示されている。
【特許文献１】特公平４−１２８９４
【０００５】
しかしながら、最近の特に航空・宇宙分野の材料としては、より一層均一性等に優れたプリプレグが求められるようになっており、しかもその製造法も出来るだけシンプルなものである必要がある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、シート状の強化繊維材料とこれに含浸せしめられた熱可塑性樹脂とからなる、ボイドが少なくかつ厚みのバラツキも少ない、均一性と表面平滑性に優れたプリプレグを提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の目的は、シート状の強化繊維材料とこれに含浸せしめられた熱可塑性樹脂とからなるプリプレグであって、該プリプレグのボイド率が１％以下で、厚みのバラツキ値が５％以下であることを特徴とする均一性と表面平滑性に優れたプリプレグによって達成される。なお、ここで含浸とは、強化繊維材料に付着した樹脂粉末が、一旦融解し、繊維間又は繊維表面に樹脂が実質的に連続層として存在する状態をいう。
【０００８】
そしてかかるプリプレグは、シート状の強化繊維材料に熱可塑性樹脂を含浸させてプリプレグを製造するに当たり、熱可塑性樹脂粉末を、アルコール類、ケトン類、ハロゲン化炭素類から選ばれた１種若しくは２種以上の有機溶媒又はかかる有機溶媒と水との混合溶媒に分散させたサスペンジョンに、シート状の強化繊維材料を浸漬させて、樹脂粉末をこの強化繊維材料に付着せしめ、次いで樹脂粉末が付着した強化繊維材料を170〜390℃に加熱して樹脂粉末を溶融させ、引き続いて上下一対の加熱・加圧ローラーを用いてローラー圧力３〜１０Ｋｇ／ｃｍ、ローラー温度（Ｔｇ＋１５）〜（Ｔｇ＋１００）℃で加熱して樹脂を含浸させ、シート状の強化繊維材料と熱可塑性樹脂を一体化させるという方法で得られる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、強化繊維材料に熱可塑性樹脂を均一にかつ内部にまで含浸させると共に、表面を非常に平滑に仕上げることができる。そして、得られたプリプレグは、これを用いて色々な用途の強化繊維複合材料に成形でき、プリプレグの均一性が高いが故に、得られた複合材料の機械的特性や耐熱性等の物性が非常に優れたものとなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明は、シート状の強化繊維材料とこれに含浸せしめられた熱可塑性樹脂とからなるプリプレグであって、プリプレグのボイド率が１％以下で、厚みのバラツキ値が５％以下であることを特徴とする均一性と表面平滑性に優れたプリプレグであるが、好ましくは、プリプレグ中の熱可塑性樹脂の含有率が１０〜７０重量％、より好ましくは２０〜５０重量％のものである。
【００１１】
本発明において、シート状の強化繊維材料とは、繊維材料を一方向にシート状に引き揃えたもの、これらを例えば直交に積層したもの、繊維材料を織物や不織布等の布帛に成形したもの、編組等のストランド状のものを全て含む。強化繊維材料としては、無機繊維、有機繊維、金属繊維又はそれらの混合からなる繊維材料がある。具体的には、無機繊維としては、炭素繊維、黒鉛繊維、炭化珪素繊維、アルミナ繊維、タングステンカーバイド繊維、ボロン繊維、ガラス繊維を挙げることが出来る。有機繊維としては、アラミド繊維、高密度ポリエチレン繊維、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維が挙げられる。好ましいのは、炭素繊維とアラミド繊維である。
【００１２】
本発明において用いられる熱可塑性樹脂は、特に制限されないが、融点又はガラス転移温度が、１５０℃以上の結晶性又は非晶性の熱可塑性樹脂が好ましい。好ましい樹脂の具体例は、ポリプロピレン、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、芳香族ポリアミド、芳香族ポリエステル、芳香族ポリカーボネート、ポリエーテルイミド、ポリアリーレンオキシド、熱可塑性ポリイミド、ポリアミドイミドである。これらの樹脂は、２種以上併用しても良い。
【００１３】
本発明において樹脂粉末は、強化繊維材料への良好な付着（繊維間あるいは繊維表面に樹脂粉末が保持された状態）を考慮すると、樹脂粉末の粒子径は５０μｍ以下で、取扱性の点からは１μｍを下回らないのが良く、平均粒子径が５〜２０μｍの範囲のものが好ましい。
【００１４】
また、本発明において用いる熱可塑性樹脂粉末が、レーザー回折散乱法により測定した粒度分布が下記（１）と（２）と（３）の条件を満足する熱可塑性樹脂粉末である場合には、サスペンジョン浴の安定性に優れ、得られるプリプレグの均一性もより一層優れているので好ましい。
（１）４μｍ≦１０％での粒径
（２）８μｍ≦５０％での粒径≦１５μｍ
（３）９０％での粒径≦２０μｍ
（但し、粒径とは、レーザー回折散乱法により粒度分布を測定した場合において、累積グラフにおける各体積％での粒径を意味する。）
ここで、粒度分布とは、マイクロトラック  ＦＲＡ（日機装社製）を用いて、レーザー回折散乱法により測定したもので、得られた粒度分布の累積グラフにおける１０％、５０％、９０％の各体積％での粒径（μｍ）を求めて粒度分布としたものである。
【００１５】
本発明の均一性に優れたプリプレグは以下に述べる方法によって製造され。即ち、シート状の強化繊維材料に熱可塑性樹脂を含浸させてプリプレグを製造するに当たり、熱可塑性樹脂粉末を、アルコール類、ケトン類、ハロゲン化炭素類から選ばれた１種若しくは２種以上の有機溶媒又はかかる有機溶媒と水との混合溶媒に分散させたサスペンジョンに、シート状の強化繊維材料を浸漬させて、樹脂粉末をこの強化繊維材料に付着せしめ、次いで樹脂粉末が付着した強化繊維材料を170〜390℃に加熱して樹脂粉末を溶融させ、引き続いて上下一対の加熱・加圧ローラーを用いてローラー圧力３〜１０Ｋｇ／ｃｍ（計算線圧）、ローラー温度（Ｔｇ＋１５）〜（Ｔｇ＋１００）℃に加熱して樹脂を含浸させ、シート状の強化繊維材料と熱可塑性樹脂を一体化させてプリプレグが製造される。
【００１６】
本発明の製造法の一例を、図１を参照しながら説明する。図１において、シート状の強化繊維材料１を、熱可塑性樹脂粉末を分散媒に分散させたサスペンジョン浴２にガイドローラー３を介して導入する。強化繊維材料１がサスペンジョン浴２を通過する間に、樹脂粉末は強化繊維材料１に付着せしめられる。次いで、サスペンジョン浴２から取出された強化繊維材料１は、乾燥機４に導入され分散媒を除去することによって乾燥される。次いで、強化繊維材料１は加熱ゾーン５で樹脂を溶融する程度に加熱され、引き続き、上下一対の加熱・加圧ローラー６に導かれ、ローラー圧力３〜１０Ｋｇ／ｃｍ（計算線圧）、ローラー温度（Ｔｇ＋１５）〜（Ｔｇ＋１００）℃で加熱加圧される。かかる操作で強化繊維材料１に付着した樹脂粉末は溶融し、繊維材料表面及び繊維間に含浸せしめられる。次いで強化繊維材料は引取りローラー７を経て巻取りローラー８に巻き取られる。
【００１７】
本発明において用いられる熱可塑性樹脂を分散させるための分散媒は、アルコール類、ケトン類、ハロゲン化炭素類から選ばれた１種若しくは２種以上の有機溶媒又はかかる有機溶媒と水との混合溶媒である。アルコール類としては、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、メチルセルソルブ等が、ケトン類としては、アセトン、メチルエチルケトン等が、ハロゲン化炭化水素類としては、塩化メチレン、ジクロロエタン等が挙げられる。中でも好ましいのは、エタノール、イソプロピルアルコール、アセトンあるいはそれらと水との混合溶媒である。かかる分散媒は、シート状の強化繊維材料を浸漬させたとき繊維材料を適度に開繊させるという作用もあるので、サスペンジョン中の樹脂粉末が繊維材料に均一に付着するのに効果的である。
【００１８】
熱可塑性樹脂とそれを分散させるための分散媒（溶媒）との組合わせは、樹脂が溶媒に溶解するものであってはならず、樹脂が溶媒に膨潤するかあるいは溶解しないものである必要がある。
【００１９】
サスペンジョン中の熱可塑性樹脂の濃度（（熱可塑性樹脂重量／分散媒重量＋熱可塑性樹脂重量）×１００）は、１〜５０重量％、好ましくは１〜３０重量％、さらに好ましくは５〜１５重量％である。
【００２０】
シート状の強化繊維材料を浸漬させるときのサスペンジョンの温度は、樹脂の分散状態が良好に保たれる限り特に制限はなく、また、用いられる熱可塑性樹脂や分散媒の種類、濃度によって異なるが、通常は５〜５０℃、好ましくは５〜３０℃、さらに好ましくは１５〜３０℃である。浸漬時間は、熱可塑性樹脂の付着量にも依存するが、通常は５〜１８０秒間で十分である。
【００２１】
前記の様な条件の下で、シート状の強化繊維材料には１０〜７０重量％（繊維材料と熱可塑性樹脂の合計量に対して）の熱可塑性樹脂粉末が付着するが、プリプレグの製造上は２０〜５０重量％程度が適当である。
【００２２】
本発明においては、樹脂粉末の付着の均一性をより上げるために、シート状の強化繊維材料の浸漬時に、繊維材料とサスペンジョン浴との間で直流電流による通電処理を行っても良い。例えば、繊維材料が接触する浴外の電極ローラーを陽極とし、サスペンジョン浴中に陰極を設け、浴中にある繊維材料の単位表面積当たり、電流密度が０．００１〜５Ａ／ｍ２となるように通電すれば良い。
【００２３】
前記の様にして得られた熱可塑性樹脂粉末を付着せしめられたシート状の強化繊維材料は、通常、熱可塑性樹脂が分解又は反応しない温度下で乾燥される。一般的には、８０〜２００℃で１〜２０分間乾燥される。
【００２４】
次いで、乾燥された強化繊維材料は加熱ゾーン４で樹脂が溶融する程度に加熱される。加熱は、170〜390℃に加熱されたローラー間、又はスリット間を通すか、あるいはかかる温度の雰囲気中を通すことによって行うことができる。かかる処理によって付着した樹脂が溶融する。
【００２５】
本発明においては、次いで強化繊維材料を、上下一対の加熱ローラーを用いてローラー圧力３〜１０Ｋｇ／ｃｍ（計算線圧）、好ましくは5〜10Ｋｇ／ｃｍで、ローラー温度（Ｔｇ＋１５）〜（Ｔｇ＋１００）℃、好ましくは（Ｔｇ＋２０）〜（Ｔｇ＋８０）℃で加熱して樹脂を含浸させ、シート状の強化繊維材料と熱可塑性樹脂を一体化させてプリプレグが製造される。かかる処理によってプリプレグの均一化と表面の平滑化が図られる。
【００２６】
本発明において、シート状の強化繊維材料と熱可塑性樹脂の接着力をより高めるためには、シート状の強化繊維材料に繊維の集束剤、油剤、糊剤等が付着している場合には、事前にこれらを除去しておく方が望ましい。また、必要な場合には、事前に繊維材料の開繊処理や、電解や薬品による表面処理を行っておいても良い。
【００２７】
以下、具体的な実施例により本発明を説明する。各実施例及び比較例において、得られたプリプレグの均一性の評価は、（１）シート状の強化繊維材料への樹脂の含浸性の良否を示すボイド率、（２）プリプレグの厚みのバラツキから評価した。（１）のボイド率は硫酸分解法により測定した。（２）の厚みのバラツキは、シート状の強化繊維材料の幅方向に（200mm〜300mmの幅）20mm間隔で10点測定し、その平均値からの偏差値（％）で示した。また、プリプレグの表面の平滑性は、顕微鏡による断面観察で相対的に評価し、十分に平滑（◎）、かなり平滑（○）、平滑性に劣る（×）で示した。
【実施例１】
【００２８】
ポリイミド樹脂（三井化学製ＰＩＸＡ−Ｍ）粉末（粒度分布、１０％：８μｍ、５０％：１２μｍ、９０％：１７μｍ）をアセトンに分散させ、７％濃度のサスペンジョンを調整した。サスペンジョン浴に炭素繊維Ａ（東邦テナックス社製IM600、単繊維直径5.0μｍ、12,000本）を平行に80本引き揃え、CF目付を145ｇ／ｍ２に調整したものを30〜60秒間浸漬し、樹脂の付着量が３５±３ｗｔ％になるように調整した。引き続いて、１５０℃で１〜5分間乾燥させ、表面温度が380〜390℃のローラーに通し樹脂を溶融する程度に加熱した。次いで、表面温度が２５０℃の上下一対のローラー間を５kgf/ｃｍの圧力で通し、樹脂を炭素繊維材料に十分に含浸させることにより、一体化した強化炭素繊維のプリプレグを得た。得られたプリプレグの厚みと厚みのバラツキ、ボイド率及び表面平滑性は表１に示した通りであった。
【実施例２】
【００２９】
炭素繊維Ａを60本平行に引き揃え、CF目付を133ｇ／ｍ２に調整したものを用い、樹脂の付着量が４０±３ｗｔ％になるように調整した以外は実施例１の場合と同じようにしてプリプレグを得た。得られたプリプレグの厚みと厚みのバラツキ、ボイド率及び表面平滑性は表１に示した通りであった。
【実施例３】
【００３０】
実施例１においてローラー間の圧力を７kgf/ｃｍ、ローラー温度を２６０℃と変更して実験を繰り返しプリプレグを得た。得られたプリプレグの厚みと厚みのバラツキ、ボイド率及び表面平滑性は表１に示した通りであった。
【比較例１】
【００３１】
ローラー間の圧力を５kgf/ｃｍ、ローラー温度を２４０℃とする以外は実施例１と同じ条件でプリプレグを得た。実施例１のポリイミド樹脂のＴｇは２３５℃なので、この比較例では、ローラー温度が本発明の要件（Ｔｇ＋１５℃以上）を満足していない。得られたプリプレグの厚みと厚みのバラツキ、ボイド率及び表面平滑性は表１に示した通りであった。
【実施例４】
【００３２】
熱可塑性樹脂としてＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド、大日本インキ製）の粉末（平均粒子径：10μm）を用い、これをアセトンに分散させ、７％濃度のサスペンジョンを調整した。サスペンジョン浴に、実施例２の炭素繊維Ａと同じシート状の強化繊維材料を30〜60秒間浸漬し、樹脂の付着量が４０±３ｗｔ％になるように調整した。引き続いて、１５０℃で1〜5分間乾燥させ、表面温度が300〜320℃のローラーに通し樹脂を溶融する程度に加熱した。  次いで、表面温度が１３０℃の上下一対のローラー間を５kgf/ｃｍの圧力で通し、樹脂を炭素繊維材料に完全に含浸させることにより、一体化した強化炭素繊維のプリプレグを得た。得られたプリプレグの厚みと厚みのバラツキ、ボイド率及び表面平滑性は表１に示した通りであった。
【比較例２】
【００３３】
ローラー間の圧力とローラー温度を表１に示した様に変更する以外は、実施例４と同じ様にプリプレグを製造した。得られたプリプレグの厚みと厚みのバラツキ、ボイド率及び表面平滑性は表１に示した通りであった。
【実施例５】
【００３４】
ポリプロピレン樹脂（出光石化製）粉末（平均粒子径13μｍ）をアセトンに分散させ、７％濃度のサスペンジョンを調整した。サスペンジョン浴に炭素繊維Ｂ（東邦テナックス社製UT500、単繊維直径6.9μｍ、12,000本）を平行に30本引き揃え、CF目付を133ｇ／ｍ２に調整したものを30〜60秒間浸漬し、樹脂の付着量が３３±３ｗｔ％になるように調整した。引続いて、１５０℃で1〜5分間乾燥させ、表面温度が170℃のローラーに通し、樹脂を溶融する程度に加熱した。次いで、表面温度が８０℃の上下一対のローラー間を３kgf/ｃｍの圧力で通し、樹脂を炭素繊維材料に十分に含浸させることにより、一体化した強化炭素繊維のプリプレグを得た。得られたプリプレグの厚みと厚みのバラツキ、ボイド率及び表面平滑性は表１に示した通りであった。
【比較例３】
【００３５】
ローラー間の圧力とローラー温度を表１に示した様に変更する以外は、実施例５と同じ様にプリプレグを製造した。得られたプリプレグの厚みと厚みのバラツキ、ボイド率及び表面平滑性は表１に示した通りであった。
【００３６】
表１の結果から、ローラー間の圧力及び温度が本発明の範囲内にある場合に限って、ボイド率と厚みのバラツキとも十分に満足すべきものが得られていることがわかる。
【産業上の利用可能性】
【００３７】
本発明の均一性と表面平滑性に優れたプリプレグは、目的に応じて、積層し、再度加熱、加圧して実質的に均一構造の複合材料に成形することが出来る。得られた複合材料は、優れた耐衝撃性等の機械的性質や優れた耐熱性等を有するので、航空・宇宙分野や一般産業分野に広く使用される。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明のプリプレグの製造工程の一例を示す概略図である。
【符号の説明】
【００３９】
１  強化繊維材料
２  サスペンジョン浴
３  ガイドローラー
４  乾燥機
５  加熱ゾーン
６  一対の加熱・加圧ローラー
７  引取りローラー
８  巻取りローラー
【表１】
2005239843.tif 000002
【図１】
2005239843.tif 000003