(57)【要約】【課題】  曲がった丸形パイプの両端を相手部材に取付けるにあたって、簡単な構成により、各部の寸法精度の影響を緩和すること。【解決手段】  パイプステー１１０は、曲がった丸形パイプ６０を取付ける部材であって、丸形パイプの外面６３をスライド可能に挟み込む一対の平板状のフランジ１１１，１１１と、これらのフランジ同士を繋ぐ連結部１１２と、からなる断面視略Ｕ字状の部材である。一対のフランジは、丸形パイプに対してパイプ径方向にパイプステーを位置決め後に丸形パイプの外面に溶接可能な縁１１３ａ，１１３ａを有する長孔１１３，１１３を、丸形パイプの長手中心線Ｌｐにほぼ平行になるように形成したものである。【選択図】      図１０
2005067493.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
曲がった丸形パイプを取付けるためのパイプステーであって、
前記パイプステーは、前記丸形パイプの外面をスライド可能に挟み込む一対の平板状のフランジと、これらのフランジ同士を繋ぐ連結部と、からなる断面視略Ｕ字状のステーであり、
前記一対のフランジは、前記丸形パイプに対してパイプ径方向に前記パイプステーを位置決め後に前記丸形パイプの外面に溶接可能な縁を有する長孔を、前記丸形パイプの長手中心線にほぼ平行になるように形成したことを特徴とするパイプステー構造。
【請求項２】
曲がった丸形パイプを取付けるためのパイプステーであって、
前記パイプステーは、第１パイプステー並びに第２パイプステーからなり、
前記第１パイプステーは、前記丸形パイプの外面を挟み込む一対の平板状の第１フランジと、これらの第１フランジ同士を繋ぐ第１連結部とからなり、前記丸形パイプに直接に溶接する断面視略Ｕ字状のステーであり、
前記第２パイプステーは、前記一対の第１フランジをスライド可能に挟み込む一対の平板状の第２フランジと、これらの第２フランジ同士を繋ぐ第２連結部と、からなる断面視略Ｕ字状のステーであり、
前記第２フランジは、前記第１フランジに対してパイプ径方向に前記第２パイプステーを位置決め後に前記第１フランジに溶接可能な縁を有する孔を形成したことを特徴とするパイプステー構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、長手方向に曲がった形状の丸形パイプ、いわゆる、曲がった丸形パイプを取付けるパイプステー構造の改良技術に関する。丸形パイプとは、概ね円形断面を呈するパイプである。
【背景技術】
【０００２】
曲がった丸形パイプ、すなわち曲がり管の両端を別々の相手部材に取付けるようにした技術としては、種々の技術が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開２００２−２６３８３７公報
【０００３】
特許文献１による従来の曲がった丸形パイプ取付構造の概要を図１６で説明する。
図１６（ａ），（ｂ）は従来の丸形パイプ取付構造の概要図であり、上記特許文献１の図１及び図４の再掲図である。（ａ）は従来の丸形パイプ取付構造の側面図、（ｂ）は従来の丸形パイプ取付構造の斜視図である。但し符合は振り直した。
【０００４】
従来の丸形パイプ取付構造は、シャシフレーム２０１の下面に断面視略下向きＵ字状のパイプステー２０２をＵボルト２０３で取付けるようにし、このパイプステー２０２に曲がった丸形パイプ２０４の一端を取付け、丸形パイプ２０４の他端に設けたフランジ２０５にステップ装着部材（図示せず）をボルト止めするようにしたというものである。
詳しくは、パイプステー２０２は、左右一対の縦板２１１，２１１とこれらの縦板２１１，２１１同士を繋ぐ横板２１２とからなる。丸形パイプ２０４の一端を径方向に潰して凹部２０４ａを形成した後に、右の縦板２１１に開けられた貫通孔２１３を通すとともに、左右一対の縦板２１１，２１１に接合箇所２１４，２１５で溶接した。２１６・・・はＵボルト２０３を通すボルト孔である。
【０００５】
ところで、曲がった丸形パイプ２０４の両端を、シャシフレーム２０１等のそれぞれ別々の相手部材に取付ける場合には、各寸法の精度について十分に勘案する必要がある。これらの精度としては、丸形パイプ２０４自体の寸法精度、丸形パイプ２０４の両端をそれぞれ取付ける相手部材の寸法精度、及び、これらを組立てる組立精度が考えられる。例えば、丸形パイプ２０４の一端とこれを取付ける第１の相手部材との取付け位置がずれた場合には、丸形パイプ２０４の他端とこれを取付ける第２の相手部材との取付け位置に、影響が及ぶ。この影響は、曲がった丸形パイプ２０４を採用している場合には、特に顕著である。しかし、これらの精度を高めることは容易でない。
【０００６】
そこで、パイプステー２０２のボルト孔２１６・・・を、長孔にする又は大径の孔にすることによって、寸法精度の影響を緩和することが考えられる。しかし、丸形パイプ２０４に大きい荷重が作用する場合には、このような構成だけで緩和することに限界がある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、曲がった丸形パイプの両端を相手部材に取付けるにあたって、簡単な構成により、各部の寸法精度の影響を緩和することができる技術を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１に係る発明は、曲がった丸形パイプを取付けるためのパイプステーであって、
パイプステーが、丸形パイプの外面をスライド可能に挟み込む一対の平板状のフランジと、これらのフランジ同士を繋ぐ連結部と、からなる断面視略Ｕ字状のステーであり、
一対のフランジが、丸形パイプに対してパイプ径方向にパイプステーを位置決め後に丸形パイプの外面に溶接可能な縁を有する長孔を、丸形パイプの長手中心線にほぼ平行になるように形成したことを特徴とする。
【０００９】
請求項２に係る発明は、曲がった丸形パイプを取付けるためのパイプステーであって、
パイプステーが、第１パイプステー並びに第２パイプステーからなり、
第１パイプステーが、丸形パイプの外面を挟み込む一対の平板状の第１フランジと、これらの第１フランジ同士を繋ぐ第１連結部とからなり、丸形パイプに直接に溶接する断面視略Ｕ字状のステーであり、
第２パイプステーが、一対の第１フランジをスライド可能に挟み込む一対の平板状の第２フランジと、これらの第２フランジ同士を繋ぐ第２連結部と、からなる断面視略Ｕ字状のステーであり、
第２フランジが、第１フランジに対してパイプ径方向に第２パイプステーを位置決め後に第１フランジに溶接可能な縁を有する孔を形成したことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１に係る発明では、曲がった丸形パイプを取付けるためのパイプステーを、丸形パイプの外面をスライド可能に挟み込む一対の平板状のフランジと、これらのフランジ同士を繋ぐ連結部と、からなる断面視略Ｕ字状のステーに形成したので、丸形パイプに対してパイプステーをスライドさせて、相対的に位置決めをすることができる。
このため、丸形パイプの一端部とこれを取付ける第１の相手部材との、取付け位置がずれた場合であっても、丸形パイプの他端部とこれを取付ける第２の相手部材との間に、上記パイプステーを介在させることで、丸形パイプの他端部と第２の相手部材との間の位置ずれを、容易に緩和することができる。
【００１１】
さらに請求項１に係る発明では、パイプステーの一対のフランジに、丸形パイプに対してパイプ径方向にパイプステーを位置決め後に丸形パイプの外面に溶接可能な縁を有する長孔を、丸形パイプの長手中心線にほぼ平行になるように形成したので、位置決め後に丸形パイプの外面に長孔の縁を溶接することにより、丸形パイプにパイプステーを確実に一体的に固定することができる。
【００１２】
このように、請求項１に係る発明では、曲がった丸形パイプの両端をそれぞれ相手部材に取付けるにあたって、簡単な構成により極めて容易に且つ確実に、各部の寸法精度の影響を緩和することができる。
【００１３】
請求項２に係る発明では、曲がった丸形パイプを取付けるためのパイプステーを、第１パイプステー並びに第２パイプステーの組合せ構造とし、丸形パイプに直接に溶接する第１パイプステーにおける、一対の平板状の第１フランジによって丸形パイプの外面を挟み込むようにし、第２パイプステーを、丸形パイプの外面をスライド可能に挟み込む一対の平板状の第２フランジと、これら第２のフランジ同士を繋ぐ連結部と、からなる断面視略Ｕ字状のステーに形成したので、第１フランジに対して第２パイプステーをスライドさせて、相対的に位置決めをすることができる。この結果、丸形パイプに対して第２パイプステーをスライドさせて、相対的に位置決めをすることができる。
このため、丸形パイプの一端部とこれを取付ける第１の相手部材との、取付け位置がずれた場合であっても、丸形パイプの他端部とこれを取付ける第２の相手部材との間に、上記第１・第２パイプステーを介在させることで、丸形パイプの他端と第２の相手部材との間の位置ずれを、容易に緩和することができる。
【００１４】
さらに請求項２に係る発明では、第２パイプステーの一対の第２フランジに、第１フランジに対してパイプ径方向に第２パイプステーを位置決め後に第１フランジに溶接可能な縁を有する孔を形成したので、位置決め後に第１フランジに孔の縁を溶接することにより、丸形パイプに第２パイプステーを介して第１パイプステーを確実に一体的に固定することができる。
しかも、平板状の第１フランジに対して、平板状の第２フランジをスライドさせるのであるから、第１フランジから孔が外れない範囲でスライドさせて、孔の縁を溶接することができる。従って、丸形パイプの他端と第２の相手部材との間の位置ずれの範囲をより一層大きく緩和することができる。さらには、平板同士を溶接するので、溶接の品質をより高めることができ、この結果、丸形パイプにパイプステーをより強固に且つより確実に固定することができる。
【００１５】
このように、請求項２に係る発明では、曲がった丸形パイプの両端をそれぞれ相手部材に取付けるにあたって、簡単な構成により極めて容易に且つ確実に、各部の寸法精度の影響を緩和することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明を実施するための最良の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、「前」、「後」、「左」、「右」、「上」、「下」は運転者から見た方向に従い、Ｆｒは前側、Ｒｒは後側、Ｌは左側、Ｒは右側、ＣＬは車幅中心（車体中心）を示す。また、図面は符号の向きに見るものとする。
【００１７】
図１は本発明に係る車体前部の斜視図であり、車体２０の前部構造を示す。
車両１０は、車体２０（すなわち、車体フレーム２０）をダッシュボード２１によって前部のエンジンルーム２２と後部の車室２３とに仕切り、ダッシュボード２１の近傍で起立した左右のフロントピラー２４，２４を設けた自動車である。
【００１８】
モノコックボディからなる車体２０の前部の構成について以下に説明する。ここで、「車体２０の前部」とは、車体２０のうち、ダッシュボード２１やフロントピラー２４，２４よりも前の部分のことを言う。ダッシュボード２１は仕切板であり、ダッシュパネルとも言う。フロントピラー２４，２４は、フロントガラスとサイドガラスとの間に配置した支柱である。
【００１９】
車体２０の前部は、車体前部の左右両側で左右一対のフロントサイドフレーム３１，３１を車体前後に延ばし、これらのフロントサイドフレーム３１，３１の車幅方向外側で且つ上側で左右のフロントピラー２４，２４から前方へ左右のアッパメンバ３２，３２を延ばし、これらのアッパメンバ３２，３２の前端から左右のフロントサイドフレーム３１，３１よりも下方へ左右の垂下部３３，３３を延ばし、左右のフロントサイドフレーム３１，３１の前部並びに左右の垂下部３３，３３の前部にフロントバルクヘッド４０を接合し、フロントサイドフレーム３１，３１とアッパメンバ３２，３２との間に左右のフロントダンパハウジング３４，３４並びに左右のホイールハウス３５，３５を個別に掛け渡した構成である。
アッパメンバ３２と垂下部３３とを一体的に組合わせた構造は、フロントアッパメンバ３８をなす。
【００２０】
以上の説明から明らかなように、車体２０は、左右のフロントサイドフレーム３１，３１の車幅方向外側で且つ上側で、左右のフロントアッパメンバ３８，３８を車体前後に延ばし、左右のフロントサイドフレーム３１，３１と左右のフロントアッパメンバ３８，３８との間に、左右のフロントダンパハウジング３４，３４並びに左右のホイールハウス３５，３５を個別に掛け渡したものである。
【００２１】
このような車両１０は、フロントサイドフレーム３１，３１の車幅方向外側に左右の前輪５１（図では左のみを示す。）を配置することになる。
フロントサイドフレーム３１，３１の後端は、左右のセンタサイドフレーム３６，３６に連なる。フロントダンパハウジング３４は、前輪５１用フロントサスペンション（図示せず）の上部を支える部材である。ホイールハウス３５は、前輪５１の上部を覆うように車体中心側へ膨出したカバーであって、フロントダンパハウジング３４に接合した部材である。
【００２２】
フロントバルクヘッド４０は、左右の垂下部３３，３３の上部間に掛け渡したフロントアッパクロスメンバ４１と、左右の垂下部３３，３３の下部間に掛け渡したフロントロアクロスメンバ４２と、フロントアッパ・ロアクロスメンバ４１，４２間に掛け渡した左右のサイドステイ４３，４３と、からなる。
フロントアッパクロスメンバ４１は、左右のフロントサイドフレーム３１，３１よりも上位にあり、ラジエータ（図示せず）を支える役割を果たす。一方、フロントロアクロスメンバ４２は、左右のフロントサイドフレーム３１，３１よりも下位にあり、ラジエータ（図示せず）を載せる役割を果たす。起立した左右のサイドステイ４３，４３を、左右のフロントサイドフレーム３１，３１にも接合したので、車体２０の剛性を高めることができる。
【００２３】
さらに車体２０は、左右のフロントサイドフレーム３１，３１の前端３１ａ，３１ａ間にフロントバンパビーム５２を掛け渡したものである。図中、２７はルーフ、３７はサイドシルである。
【００２４】
図２は本発明に係る車体前部の左側面図であり、アッパメンバ３２並びに垂下部３３の構成を、より詳しく表したものである。
センタサイドフレーム３６は、前端から前上方へ延長部３９を延ばし、この延長部３９の前端にフロントサイドフレーム３１の後端を接合した部材である。フロントピラー２４は、下半部のピラーロア２５と上半部のピラーアッパ２６とからなる。
【００２５】
アッパメンバ３２は、前輪５１の上方を超えるように、ピラーロア２５の上端から前下方へ傾きつつ延びた部材である。垂下部３３は、前輪５１の前方に垂らすように、アッパメンバ３２の前端から下方へ湾曲しつつ延び、さらに、下方へほぼ垂直に下がる部材である。
【００２６】
図３は本発明に係る車体前部の平面図であり、左右のフロントサイドフレーム３１，３１の前端３１ａ，３１ａよりも前に、フロントロアクロスメンバ４２を配置し、このフロントロアクロスメンバ４２よりも後に、フロントアッパクロスメンバ４１を配置したことを示す。
【００２７】
フロントアッパクロスメンバ４１及びフロントロアクロスメンバ４２は、車幅方向に長い、平面視略直線状の丸形パイプである。
フロントアッパクロスメンバ４１は長手方向の両端４１ａ，４１ａを、接合部材４４，４４にて左右の垂下部３３，３３の各内側の面３３ｂ，３３ｂに、溶接等で接合したものである。接合部材４４，４４は、平面視略三角形状のガセットプレートである。
【００２８】
図４は本発明に係る車体前部の正面図であり、フロントアッパクロスメンバ４１が正面視略ハット状を呈し、また、フロントロアクロスメンバ４２が、正面視でも略直線状を呈することを示す。フロントロアクロスメンバ４２は、その長手方向両端４２ａ，４２ａを、縦板状の接合部材４５，４５により、左右の垂下部３３，３３の前端３３ａ，３３ａにボルト止めや溶接等で接合したものである。
【００２９】
ここで、上記図１〜図３をも参照しつつ説明すると、車体２０は、左右のホイールハウス３５，３５の前方に且つフロントアッパクロスメンバ４１の後方に、車幅方向に延びる左右の連結部材６０，６０をそれぞれ配置したものである。
これらの連結部材６０，６０は、左右のフロントサイドフレーム３１，３１から車幅方向外側へ、ほぼ水平に延びて、フロントサイドフレーム３１，３１とフロントアッパメンバ３８，３８の垂下部３３，３３とを連結する、丸形パイプである。
【００３０】
以下、連結部材６０，６０の具体的な連結構造について説明する。なお、左右の連結部材６０，６０及びその連結構造は、車幅中心線ＣＬに対して左右対称形なので、左側の構成のみを示し、右側の構成については省略する。
【００３１】
図５は本発明に係る左の連結部材並びにそれの連結構造の左側面図であり、図２に対応させて表した。図６は本発明に係る左の連結部材並びにそれの連結構造の平面図であり、図３に対応させて表した。図７は本発明に係る左の連結部材並びにそれの連結構造の正面図であり、一部を断面するとともに図４に対応させて表した。図８（ａ）〜（ｃ）は本発明に係る左の連結部材の一端部の接合手順説明図であり、図７に対応させて表した。
【００３２】
図５〜図７に示すように、左の連結部材６０は、長手方向に曲がった形状の丸形パイプ、いわゆる、曲がった丸形パイプである。ここで、「丸形パイプ」とは、概ね円形断面を呈するパイプであり、真円断面や楕円断面を含む。
より具体的には、図６に示すように連結部材６０は、上から見たときに、車幅方向に直線状に延びる一端部６１に対して、他端部６２が前方へ角度θだけ湾曲しつつ曲がったパイプである。
【００３３】
図５〜図７に示すように、左の連結部材６０の連結構造は、（１）連結部材６０の一端部６１を左のフロントサイドフレーム３１に対して車幅方向に貫通させるとともに、貫通したフロントサイドフレーム３１の両面、すなわちフレーム内側半体７０及びフレーム外側半体８０に一端部６１を溶接にて接合し、また、（２）連結部材６０の他端部６２を左のフロントアッパメンバ３８に接合したことを特徴とする。
【００３４】
図７に示すようにフロントサイドフレーム３１は、車幅中心ＣＬ側のフレーム内側半体７０と、車幅外側のフレーム外側半体８０と、からなる中空フレームである。
フレーム内側半体７０は、正面視略逆Ｌ字状の鋼板製プレス成形品であり、上端から上方へ延びる上フランジ７１並びに下端から下方へ延びる下フランジ７２を、一体に形成した部材である。一方、フレーム外側半体８０は、正面視略Ｌ字状の鋼板製プレス成形品であり、上端から上方へ延びる上フランジ８１並びに下端から下方へ延びる下フランジ８２を、一体に形成した部材である。
【００３５】
フレーム内側半体７０にフレーム外側半体８０を重ね合わせて、上フランジ７１，８１同士並びに下フランジ７２，８２同士をスポット溶接によって接合することで、フロントサイドフレーム３１を正面視略矩形状の閉断面構造体に形成することができる。
フレーム内・外側半体７０，８０は、連結部材６０の一端部６１が貫通する、互いに同心の貫通孔７３，８３を有する。
【００３６】
左の連結部材６０は一端部６１に、フレーム外側半体８０に車幅外側（左側Ｌ）から当てて接合するための、接合フランジ９０を接合したことを特徴とする。この接合フランジ９０は、矩形状又は円形状のフランジ部９１に筒状のネック（ハブ）９２を一体的に形成した、いわゆる、ネックフランジと称する接合部材である。フランジ部９１の厚みは、剛性を高めるために、フレーム内・外側半体７０，８０よりも厚肉に設定されたものである。ネック９２は、連結部材６０の一端部６１を挿通させる挿通孔９３を有する。
【００３７】
接合フランジ９０に挿通した一端部６１をネック９２に溶接し、貫通孔７３，８３に一端部６１を挿通し、フレーム外側半体８０にフランジ部９１を溶接し、フレーム内側半体７０に一端部６１の端を溶接することで、フロントサイドフレーム３１に連結部材６０の一端部６１を接合することができる。これらの溶接は、例えば接合の信頼性を高めるためにミグ溶接による。
【００３８】
連結部材６０の一端部６１を、フロントサイドフレーム３１に車幅方向に貫通させて取付けるようにしたので、フロントサイドフレーム３１に対する連結部材６０の取付け位置の精度を簡単に、より高めることができる。
【００３９】
次に、フロントサイドフレーム３１に対する連結部材６０の一端部６１を接合する手順について、図８に基づき説明する。
先ず、図８（ａ）に示すように、連結部材６０における一端部６１の端６１ａから接合フランジ９０を挿入して、端６１ａから予め設定された奥行き寸法Ｄｅの位置にセットし、ネック９２の端に一端部６１の外周面を断続溶接又は連続溶接する。溶接による熱歪みの発生を抑制するには、断続溶接の方が好ましい。
【００４０】
次に、フレーム外側半体８０の貫通孔８３に車幅外側（図右側）から一端部６１を挿入して、フレーム外側半体８０に車幅外側からフランジ部９１を当てる。
次に、図８（ｂ）に示すように、フレーム外側半体８０にフランジ部９１をスポット溶接する。
次に、フレーム内側半体７０の貫通孔７３に一端部６１を挿入する。
次に、（ｃ）に示すように、フレーム内側半体７０とフレーム外側半体８０とを重ね合わせる。
【００４１】
次に、上フランジ７１，８１同士並びに下フランジ７２，８２同士をスポット溶接する。
最後に、フレーム内側半体７０に一端部６１の端６１ａの外周面を、断続溶接又は連続溶接して、フロントサイドフレーム３１に対する連結部材６０の一端部６１の接合作業を完了する。溶接による熱歪みの発生を抑制するには、断続溶接の方が好ましい。
なお、上フランジ７１，８１同士や下フランジ７２，８２同士の溶接作業と、フレーム内側半体７０に対する一端部６１の溶接作業との、順序は逆にしてもよい。
【００４２】
フロントサイドフレーム３１に連結部材６０を接合する部分の溶接作業を、時間をずらして段階的に行うことができる。このため、フロントサイドフレーム３１や連結部材６０に、溶接による熱歪みの発生を抑制することができる。
【００４３】
次に、連結部材６０における他端部６２の連結構造の第１例について、図５〜図７及び図９〜図１２に基づき説明する。
図９は図６の９−９線断面図である。図１０は本発明に係る左の連結部材の他端部において連結部分（第１例）の分解図であり図６に対応させて表した。図１１は本発明に係る左の連結部材の他端部に対するパイプステー（第１例）の関係を示す断面図であり、図９に対応させて表した。図１２は本発明に係る左の連結部材の他端部に対するパイプステー（第１例）の作用図であり、図１１に対応させて表した。
【００４４】
図６、図７、図９及び図１０に示すように、連結部材６０の他端部６２については、ブラケット１００並びにステー１１０を介して、フロントアッパメンバ３８に接合した構成である。
ブラケット１００は、フロントアッパメンバ３８の垂下部３３からフロントサイドフレーム３１に向かって水平に延びる、鋼板製プレス成型品である。具体的には、ブラケット１００は、垂下部３３に溶接にて接合した基部１０１と、基部１０１からフロントサイドフレーム３１に向かって延びる支持部１０２と、支持部１０２の上下端から上方並びに下方へ延びるフランジ部１０３，１０３と、からなる。支持部１０２は、他端部６２と干渉しないように、他端部６２とは反対側に凹んだ断面視略Ｕ字状を呈した部材である（図９参照）。フランジ部１０３，１０３は、連結部材６０の一端部６１に対して平行な部材である。
【００４５】
ステー１１０は、曲がった丸形パイプからなる連結部材６０をブラケット１００に取付けるためのパイプステーである。以下、連結部材６０のことを適宜「丸形パイプ６０」と言い換え、ステー１１０のことを適宜「パイプステー１１０」と言い換えて説明する。
詳しく説明すると、ステー１１０は、丸形パイプ６０（すなわち、連結部材６０）の外面６３をスライド可能に挟み込む上下一対の平板状のフランジ１１１，１１１と、これらのフランジ１１１，１１１同士を繋ぐ連結部１１２と、からなるパイプステーであって、支持部１０２の開口側に向かって開放した断面視略Ｕ字状を呈する、鋼板製プレス成型品である。
【００４６】
一対のフランジ１１１，１１１は、対向し合う板面同士が互いに平行な平板である。これらのフランジ１１１，１１１は、丸形パイプ６０に対してパイプ径方向にステー１１０を位置決め後に、丸形パイプ６０の外面６３に溶接可能な縁１１３ａ，１１３ａを有する長孔１１３，１１３を、丸形パイプ６０の長手中心線Ｌｐにほぼ平行になるように形成したことを特徴とする。
【００４７】
図６及び図９に示すように、丸形パイプ６０に対しパイプステー１１０をスライドさせて相対的な位置決めをした後に、丸形パイプ６０の外面６３に長孔１１３，１１３の縁１１３ａ，１１３ａを溶接することによって、丸形パイプ６０にステー１１０を一体的に接合することができる。
さらには、長孔１１３，１１３にしたので、必要な接合剛性に応じて、縁１１３ａ，１１３ａにおける溶接長さを自由に設定することができる。
【００４８】
さらに一対のフランジ１１１，１１１は、ブラケット１００のフランジ部１０３，１０３に重ね合わせて接合するための、接合フランジ部１１４，１１４を一体に形成したものである。図９に示すように、ブラケット１００のフランジ部１０３，１０３にステー１１０の接合フランジ部１１４，１１４をスポット溶接等の溶接によって接合することができる。この結果、曲がった丸形パイプ６０を、相手部材であるフロントアッパメンバ３８にステー１１０によって容易に接合することができる。
【００４９】
ところで、丸形パイプ６０とステー１１０との詳細な関係については、図１１及び図１２に示すとおりである。丸形パイプ６０の外面６３を一対の平板状のフランジ１１１，１１１によって、矢印ＳＬ方向（図１１参照）にスライド可能に挟み込むために、丸形パイプ６０の外面６３と各フランジ１１１，１１１の内面１１１ａ，１１１ａとの間には、極く微小な隙間Ｓｐ，Ｓｐを有する。この隙間Ｓｐ，Ｓｐの大きさは、丸形パイプ６０の外面６３に長孔１１３，１１３の縁１１３ａ，１１３ａが溶接可能な程度、例えば０〜０．１ｍｍ程度である。
【００５０】
図１１に示すように、互いに中心Ｈｃが合致した上下一対の長孔１１３，１１３は、紙面の表裏方向に長い孔であり、これらの長孔１１３，１１３の幅はＷｄである。
ここで、丸形パイプ６０の長手中心線Ｌｐを通り、フランジ１１１の面１１１ａ（内面１１１ａ）に対して直角な直線Ｌｓを、基準線Ｌｓとする。この基準線Ｌｓに対して、長孔１１３，１１３の中心Ｈｃを幅Ｗｄの１／２だけオフセットさせたときのステー１１０の位置を、丸形パイプ６０に対するステー１１０の基準位置とする。このとき、各長孔１１３，１１３の縁１１３ａ，１１３ａのうち、長手方向の一方の縁（図左側の縁）は基準線Ｌｓに対して合致する。この基準位置における丸形パイプ６０とステー１１０とを図１２（ａ）にも示す。
【００５１】
図１２（ａ）の状態から、ステー１１０を図左にスライドさせると図１２（ｂ）の状態になる。このように、基準線Ｌｓから図左側にスライドしたときのスライド量、すなわちオフセット量をＸ１とする。一方、図１２（ａ）の状態から、ステー１１０を図右にスライドさせると図１２（ｃ）の状態になる。このように、基準線Ｌｓから図右側にスライドしたときのオフセット量をＸ２とする。左右のオフセット量Ｘ１，Ｘ２は同一である（Ｘ１＝Ｘ２）。
【００５２】
丸形パイプ６０の外面６３が円形であるのに対し、フランジ１１１は平板である。図１２（ａ）に示す基準位置は、基準線Ｌｓに対して長孔１１３の縁１１３ａが合致するので、溶接部分の隙間が最小になる。このため、丸形パイプ６０の外面６３に長孔１１３の縁１１３ａを溶接するのに、最適な位置である。一方、図１２（ｂ），（ｃ）に示すオフセット位置は、丸形パイプ６０の外面６３に長孔１１３の縁１１３ａを溶接するのに比較的好ましい位置である。
このように、丸形パイプ６０の外面に長孔１１３の縁１１３ａを溶接するのに好ましい、オフセット量Ｘ１，Ｘ２の範囲で、ステー１１０をスライドさせて、相対的に位置決めをすることができる。
【００５３】
以上の説明から明らかなように、丸形パイプ６０に対してパイプステー１１０をスライドさせて、相対的に位置決めをすることができる。
このため、図６に示すように、丸形パイプ６０の一端部６１とこれを取付けるフロントサイドフレーム３１（第１の相手部材３１）との取付け位置がずれた場合であっても、丸形パイプ６０の他端部６２とこれを取付けるフロントアッパメンバ３８（第２の相手部材３８）との間に、上記パイプステー１１０を介在させることで、丸形パイプ６０の他端部６２と第２の相手部材３８との間の位置ずれを、容易に緩和することができる。
【００５４】
さらには、位置決め後に丸形パイプ６０の外面６３に長孔１１３，１１３の縁１１３ａ，１１３ａを溶接することにより、丸形パイプ６０にパイプステー１１０を確実に一体的に固定することができる。
このように、曲がった丸形パイプ６０の両端部６１，６２をそれぞれ相手部材３１，３８に取付けるにあたって、簡単な構成により極めて容易に且つ確実に、各部の寸法精度の影響を緩和することができる。
【００５５】
なお、右の連結部材６０並びにその連結構造についても、左の連結部材６０並びにその連結構造と同じであり、作用・効果も同じである。
すなわち、右の連結部材６０は、一端部６１を、右のフロントサイドフレーム３１に対して車幅方向に貫通させるとともに貫通した両面、すなわちフレーム内側・外側半体７０，８０に溶接にて接合し、他端部６２を、右のフロントアッパメンバ３８に接合した構成である。
【００５６】
次に、連結部材６０における他端部６２の連結構造の第２例について、図１３に基づき説明する。なお、上記図５〜図７及び図９〜図１２に示す第１例と同様の構成については同一符号を付し、その説明を省略する。
図１３は本発明に係る連結部材において他端部の連結部分（第２例）の断面図であり、上記図９に対応させて表した。
【００５７】
第２例の連結部材６０は、他端部６２のうち、ステー１１０における一対のフランジ１１１，１１１と対向する部分を潰して平坦面６４，６４としたことを特徴とする。平坦面６４，６４は、フランジ１１１，１１１に対して平行な面である。
平板状のフランジ１１１，１１１と平坦面６４，６４とを合わせた構成であるから、ステー１１０のスライド量（オフセット量）を、上記第１例よりも大きく設定することができる。従って、丸形パイプ６０に対するステー１１０を相対的に位置決めする範囲を拡大することができる。
【００５８】
次に、連結部材６０における他端部６２の連結構造の第３例について、図１４及び図１５に基づき説明する。なお、上記図５〜図７及び図９〜図１２に示す第１例と同様の構成については同一符号を付し、その説明を省略する。
図１４（ａ），（ｂ）は本発明に係る左の連結部材において他端部の連結部分（第３例）の分解図であり、図１０対応させて表した。図１５は本発明に係る左の連結部材の他端部に対するパイプステー（第３例）の関係を示す断面図であり、図１１に対応させて表した。
【００５９】
第３例の連結部材６０における他端部６２の連結構造は、上記第１例のパイプステー１１０の代わりにパイプステー１２０を採用したものであり、丸形パイプ６０を取付けるためのパイプステー１２０を、第１パイプステー１３０並びに第２パイプステー１４０の組合せ構造としたことを特徴とする。
【００６０】
第１パイプステー１３０は、丸形パイプ６０の外面６３を挟み込む一対の平板状の第１フランジ１３１，１３１と、これらの第１フランジ１３１，１３１同士を繋ぐ第１連結部１３２と、第１連結部１３２に連なり丸形パイプ６０に溶接する接合部１３３，１３３とからなる。このような第１パイプステー１３０は、支持部１０２の開口側とは反対向きに開放した断面視略Ｕ字状を呈し、丸形パイプ６０に直接に溶接する、鋼板製プレス成型品である。一対の第１フランジ１３１，１３１は、対向し合う板面同士が互いに平行な平板である。
【００６１】
第２パイプステー１４０は、一対の第１フランジ１３１，１３１の平板面をスライド可能に挟み込む一対の平板状の第２フランジ１４１，１４１と、これらの第２フランジ１４１，１４１同士を繋ぐ第２連結部１４２とからなる。このような第２パイプステー１４０は、支持部１０２の開口側に向かって開放した断面視略Ｕ字状を呈する、鋼板製プレス成型品である。
【００６２】
一対の第２フランジ１４１，１４１は、対向し合う板面同士が互いに平行な平板であり、第１フランジ１３１，１３１に対してパイプ径方向（図１５の矢印ＳＬ方向）並びにパイプ長手方向（図１５の紙面表裏方向）に、第２パイプステー１４０を位置決め後に、第１フランジ１３１，１３１の外面に溶接可能な縁１４３ａ・・・を有する孔１４３・・・を形成したものである。これらの孔１４３・・・は、パイプ長手方向に長い長孔である。
【００６３】
さらに一対の第２フランジ１４１，１４１は、ブラケット１００のフランジ部１０３，１０３に重ね合わせて接合するための、接合フランジ部１４４，１４４を一体に形成したものである。ブラケット１００のフランジ部１０３，１０３にステー１１０の接合フランジ部１４４，１４４をスポット溶接等の溶接によって接合することができる。この結果、曲がった丸形パイプ６０を、相手部材であるフロントアッパメンバ３８にステー１２０によって容易に接合することができる。
【００６４】
図１５に示すように、互いに中心Ｈｃが合致した上下の孔１４３，１４３は、紙面の表裏方向に長い孔であり、これらの長孔１４３，１４３の幅はＷｄである。
ここで、丸形パイプ６０の長手中心線Ｌｐを通り、第１フランジ１３１並びに第２フランジ１４１に対して直角な直線Ｌｓを、基準線Ｌｓとする。この基準線Ｌｓに対して中心Ｈｃは平行である。
【００６５】
第３例の連結構造においては、第１フランジ１３１，１３１から孔１４３・・・が外れず、しかも、丸形パイプ６０に当たるまでの大きい範囲Ｘ３で、第１パイプステー１３０に対して第２パイプステー１４０をスライドさせることができる。このため、丸形パイプ６０に対する第２パイプステー１４０の相対的な位置決め調整範囲は大きい。
【００６６】
第３例の連結構造の取り付け手順を、図１４に基づき説明する。
先ず、第１連結部１３２側を支持部１０２に向け、接合部１３３，１３３を丸形パイプ６０の外面６３に溶接することで、第１パイプステー１３０を丸形パイプ６０の所定位置に取り付ける。
次に、第１パイプステー１３０に第２パイプステー１４０を挿入するとともに、位置決めし、第１フランジ１３１，１３１の外面に孔１４３・・・の縁１４３ａ・・・を溶接する。
最後に、ブラケット１００のフランジ部１０３，１０３に接合フランジ部１４４，１４４を重ね合わせてスポット溶接にて接合することで、丸形パイプ６０の他端部６２をフロントアッパメンバ３８に取り付ける。
【００６７】
以上の説明から明らかなように、第１フランジ１３１，１３１に対して第２パイプステー１４０をスライドさせて、相対的に位置決めをすることができる。この結果、丸形パイプ６０に対して第２パイプステー１４０をスライドさせて、相対的に位置決めをすることができる。
このため、図６に示すように、丸形パイプ６０の一端部６１とこれを取付けるフロントサイドフレーム３１（第１の相手部材３１）との取付け位置がずれた場合であっても、丸形パイプ６０の他端部６２とこれを取付けるフロントアッパメンバ３８（第２の相手部材３８）との間に、上記第１・第２パイプステー１３０，１４０を介在させることで、丸形パイプ６０の他端部６２と第２の相手部材３８との間の位置ずれを、容易に緩和することができる。
【００６８】
さらに第２パイプステー１４０の一対の第２フランジ１４１，１４１に、第１フランジ１３１，１３１に対してパイプ径方向並びにパイプ長手方向に第２パイプステー１４０を位置決め後に第１フランジ１３１，１３１に溶接可能な縁を有する孔１４３・・・を形成したので、位置決め後に第１フランジ１３１，１３１に孔１４３・・・の縁１４３ａ・・・を溶接することにより、丸形パイプ６０に第２パイプステー１４０を介して第１パイプステー１３１を確実に一体的に固定することができる。
【００６９】
しかも、平板状の第１フランジ１３１，１３１に対して、平板状の第２フランジ１４１，１４１をスライドさせるのであるから、第１フランジ１３１，１３１から孔１４３・・・が外れない範囲でスライドさせて、孔１４３・・・の縁１４３ａ・・・を溶接することができる。従って、丸形パイプ６０の他端部６２とこれを取付けるフロントアッパメンバ３８（第２の相手部材３８）との間の位置ずれの範囲を、より一層大きく緩和することができる。さらには、平板同士を溶接するので、溶接の品質をより高めることができ、この結果、丸形パイプ６０にパイプステー１２０をより強固に且つより確実に固定することができる。
【００７０】
このように、曲がった丸形パイプ６０の両端部６１，６２をそれぞれ相手部材３１，３８に取付けるにあたって、簡単な構成により極めて容易に且つ確実に、各部の寸法精度の影響を緩和することができる。
【００７１】
なお、本発明は実施の形態に示す車体２０の構成部材を接合する構成に限定されるものではなく、曲がった丸形パイプ６０を取付けるためのパイプステー１１０，１２０の構成であればよい。
また、請求項２では、孔１４３・・・は丸孔であってもよい。
【産業上の利用可能性】
【００７２】
本発明の、曲がった丸形パイプを取付けるためのパイプステー構造は、特に自動車の車体の剛性を確保に好適である。
【図面の簡単な説明】
【００７３】
【図１】本発明に係る車体前部の斜視図である。
【図２】本発明に係る車体前部の左側面図である。
【図３】本発明に係る車体前部の平面図である。
【図４】本発明に係る車体前部の正面図である。
【図５】本発明に係る左の連結部材並びにそれの連結構造の左側面図である。
【図６】本発明に係る左の連結部材並びにそれの連結構造の平面図である。
【図７】本発明に係る左の連結部材並びにそれの連結構造の正面図である。
【図８】本発明に係る左の連結部材の一端部の接合手順説明図である。
【図９】図６の９−９線断面図である。
【図１０】本発明に係る左の連結部材の他端部において連結部分（第１例）の分解図である。
【図１１】本発明に係る左の連結部材の他端部に対するパイプステー（第１例）の関係を示す断面図である。
【図１２】本発明に係る左の連結部材の他端部に対するパイプステー（第１例）の作用図である。
【図１３】本発明に係る連結部材において他端部の連結部分（第２例）の断面図である。
【図１４】本発明に係る左の連結部材において他端部の連結部分（第３例）の分解図である。
【図１５】本発明に係る左の連結部材の他端部に対するパイプステー（第３例）の関係を示す断面図である。
【図１６】従来の丸形パイプ取付構造の概要図である。
【符号の説明】
【００７４】
３１…第１の相手部材（フロントサイドフレーム）、３８…第２の相手部材（フロントアッパメンバ）、６０…丸形パイプ、６１…丸形パイプの一端部、６２…丸形パイプの他端部、６３…丸形パイプの外面、１１０…パイプステー、１１１…フランジ、１１２…連結部、１１３…長孔、１１３ａ…長孔の縁、１２０…パイプステー、１３０…第１パイプステー、１３１…第１フランジ、１３２…第１連結部、１４０…第２パイプステー、１４１…第２フランジ、１４２…第２連結部、１４３…孔（長孔）、１４３ａ…孔の縁、Ｌｐ…丸形パイプの長手中心線。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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