(57)【要約】【課題】被蒸発液体の気泡成長の阻害を無くし、全熱流束領域における熱交換性能を向上させて、熱交換効率の高いコンパクトなマイクロチャネル型熱交換器を提供する。【解決手段】伝熱面から離脱する気泡の直径より被蒸発液体の通路間隙が小さいマイクロチャネル型蒸発器において、被蒸発液体の通路を構成する被蒸発液体通路面に、通路間隙よりも低いフィン又は凸部７を形成すると共に、被蒸発液体通路６のいずれか一方の面側に加熱板４を設けた。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
伝熱面から離脱する気泡の直径より被蒸発液体の通路間隙が小さいマイクロチャネル型蒸発器において、
前記被蒸発液体の通路を構成する被蒸発液体通路面に、前記通路間隙よりも低いフィン又は凸部を形成すると共に、前記被蒸発液体通路のいずれか一方の面側に加熱源を設けたことを特徴とするマイクロチャネル型蒸発器。
【請求項２】
前記フィン又は凸部を前記被蒸発液体通路の加熱面側に形成したことを特徴とする請求項１記載のマイクロチャネル型蒸発器。
【請求項３】
前記フィン又は凸部を前記被蒸発液体通路の非加熱面側に形成したことを特徴とする請求項１記載のマイクロチャネル型蒸発器。
【請求項４】
前記フィン又は凸部の一部を前記加熱面側の隔壁に接する構造としたことを特徴とする請求項３記載のマイクロチャネル型蒸発器。
【請求項５】
前記被蒸発液体通路内に形成した基準の前記フィン又は凸部の高さを通路間隙の３０％以下に設定したことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載のマイクロチャネル型蒸発器。
【請求項６】
被蒸発液体の入口となる液体入口部及び蒸気の出口となる蒸気出口部の前記フィン又は凸部の高さを通路間隙と同一として、被蒸発液体通路を構成する隔壁と接触させるか又は結合させる構造としたことを特徴とする請求
項５記載のマイクロチャネル型蒸発器。
【請求項７】
前記非加熱面側の隔壁を一枚の被加熱板から構成し、この被加熱板の両面にフィン又は凸部を形成すると共に、前記被加熱板の両面側に被蒸発液体通路を形成したことを特徴とする請求項３記載のマイクロチャネル型蒸発器。
【請求項８】
前記加熱源は、熱源となる加熱媒体の通路となる加熱媒体通路が複数形成された加熱板であることを特徴とする請求項１記載のマイクロチャネル型蒸発器。
【請求項９】
前記被蒸発液体通路を構成する隔壁となる前記加熱板及び前記被加熱板を拡散接合して一体に構成したことを特徴とする請求項７又は８記載のマイクロチャネル型蒸発器。
【請求項１０】
前記被加熱板をエッチングして前記フィン又は凸部を形成したことを特徴とする請求項７又は９記載のマイクロチャネル型蒸発器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、マイクロチャネル型蒸発器に係り、特に、燃料改質型燃料電池に適するマイクロチャネル型蒸発器に関する。
【背景技術】
【０００２】
燃料電池は、水素ガスなどの燃料ガスと、水素を有する酸化ガスとを電解質を介して電気化学的に反応させ、電解質両面に設けた電極間から電気エネルギを直接取り出すものである。特に、固体高分子電解質を使用した固体高分子型燃料電池は、動作温度が低く、取り扱いが容易であるため、電動車両用電源として注目されている。
【０００３】
燃料電池に水素を供給する方法は、大別すると２種類あり、高圧水素タンクや水素吸蔵合金タンク等の水素貯蔵装置から直接水素を供給する方法と、メタノールや炭化水素等の原燃料から水素を取り出して供給する燃料改質法と、がある。燃料改質法では、原燃料が液体の場合、蒸発器により燃料や水を蒸発させて燃料改質器に導入し、燃料改質器における燃料改質反応により水素を生成している。
【０００４】
電動車空調用蒸発器等に使用される積層型熱交換器として、例えば、２枚の皿状コアプレートを対向させて、膨出状の出入口タンク部とこれら両タンク部を連通する冷媒通路を有するものに形成した複数板の板状チューブエレメントを構成し、さらに、１対のコアプレート間に中間プレートを介在させて、チューブエレメントを厚さ方向に２つの空間に仕切り、冷媒を中間プレートの一面側から他面側へとチューブエレメントの厚さ方向に反転流通させた熱交換器が知られている。（特許文献１参照）。
【０００５】
本技術によれば、チューブエレメントの幅が小さい場合であって、圧力損失を低下して、熱交換効率を増大することができる熱交換器を提供できるとしている。
【０００６】
さらに、熱交換器の開発が進められており、車載用として好適な小型高効率の熱交換器として、コルゲートフィンを２枚の板状フィンで両側から挟み込んだ熱交換器が知られている（特許文献２参照）。
【０００７】
本技術によれば、各板状フィンは、コルゲートフィンに対向する面に多数の突起を備え、各突起がコルゲートフィンの凹部底部に当接し、各板部がコルゲートフィンの凸部に当接している。本構造により冷却器内側の伝熱媒体通路の通路間隙を約０．２５[ｍｍ]まで狭めたマイクロチャネル型熱交換器を提供することができるとしている。
【特許文献１】特許番号２７８６７２８号（第２頁、第１図）
【特許文献２】特開２００２−３２４８８４号公報（第４頁、第１図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、従来の上記マイクロチャネル型熱交換器によれば、内側冷媒通路が各々独立しており、本構造を蒸発器として適用すれば、液体から発生した気泡が通路を閉塞して通路表面に被蒸発液体が供給されない領域が生じてしまい、蒸発器としての十分な熱交換性能が得られなかった。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、第１の発明であるマイクロチャネル型蒸発器は、伝熱面から離脱する気泡の直径より被蒸発液体の通路間隙が小さいマイクロチャネル型蒸発器において、前記被蒸発液体の通路を構成する被蒸発液体通路面に、前記通路間隙よりも低いフィン又は凸部を形成すると共に、前記被蒸発液体通路のいずれか一方の面側に加熱源を設けたことを要旨とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、フィン又は凸部の高さを通路間隙よりも低く設定したため、被蒸発液体から発生した気泡がフィン又は凸部を越えて広がり、被加熱媒体の薄層（マイクロレイア）が常に伝熱面に供給されると共に、被蒸発液体通路の一方の面側から加熱することにより、全熱流束領域における熱交換性能が向上し、熱交換効率が高くコンパクトな蒸発器とすることができる。
【００１１】
また、本発明によれば、マイクロチャネル型蒸発器の過渡応答性を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明のマイクロチャネル型蒸発器について、図１〜図１６を用いて説明する。
【００１３】
最初に、本発明で使用する用語「マイクロチャネル」を以下のように定義する。マイクロチャネルとは、伝熱面から離脱する気泡（以下、「脱離気泡」と呼ぶ。）の直径より被蒸発液体の通路間隙が狭い場合に、その通路を意味する。言い換えれば、伝熱面から成長した被蒸発液体の気泡が離脱径より小さい段階で伝熱面により押しつぶされて、気泡と伝熱面との間に被蒸発液体の薄層（マイクロレイア: microlayer）が形成される場合をマイクロチャネルと定義する。
【００１４】
離脱気泡直径は、同じ被蒸発液体として水を用いた場合でも、伝熱面の表面性状や過熱度によって異なる。具体的には、図１に示すように、例えば、親水性が高い酸化チタン被膜（図中□表示）の伝熱面の場合には０．８[ｍｍ]程度、疎水性が高いシリコーン樹脂被膜（図中◇表示）の伝熱面の場合には２．５[ｍｍ]程度の離脱気泡直径を示す。つまり、その直径以下の通路間隙を有する蒸発器がマイクロチャネル型蒸発器である。
【００１５】
＜第１実施形態（図２〜図４）＞
本実施形態では、被蒸発液体通路のいずれか一方の面側に加熱源として、加熱媒体通路を有する加熱板を適用し、被蒸発液体通路の加熱面側に凸部を形成した本発明に係るマイクロチャネル型蒸発器（以下、単に蒸発器と略す。）について説明する。
【００１６】
図２は、本発明に係る蒸発器の第１実施形態の構成を示す断面図である。図２に示すように、蒸発器１は、中央に配置されたプレート２を介して２枚の被加熱板３が対向して配置されている。各被加熱板３の外側には２枚の加熱板４が各々配置され、これらを積層して蒸発器１を構成している。
【００１７】
加熱板４には、熱源となる高温ガス等の加熱媒体が通過する加熱媒体通路５が複数形成され、加熱媒体通路５を通過する加熱媒体により加熱板４及び隣接する被加熱板３を加熱する。なお、本実施形態では、加熱源として加熱板４を使用したが、加熱源として発熱体等を適用したものであっても良い。
【００１８】
被加熱板３には、通路間隙を有する被蒸発液体通路６が設けられ、被加熱板３の被蒸発液体通路６側の面に、畝状の凸部７が複数設けられている。
【００１９】
蒸発器１を構成するプレート２、被加熱板３及び加熱板４は、いずれも導体材料から形成され、これらは拡散接合により一体に形成している。
【００２０】
上記構成の蒸発器１は、被蒸発液体通路の片側に加熱板４を配置して、被蒸発液体通路の片側から加熱し、被蒸発液体通路内の凸部を加熱板４側に設け、図３に示すように、通路間隙ｄ２に対する凸部の高さｄ１の比ｄ２/ｄ１を、３０％以下と設定した。なお、通路間隙ｄ２と凸部の高さｄ１との比率ｄ２/ｄ１は、後述するように、０．３以下に設定することが望ましい。
【００２１】
なお、本実施形態では、被加熱板３に凸部を形成した伝熱面としたが、凸部に限定されるものでは無くフィンを形成したものであっても良い。
【００２２】
次に、被蒸発液体通路６の片側又は両側から加熱した場合の熱交換効率について実験を行い、両側よりも片側から加熱した上記構成の蒸発器１の熱交換効率が良いことを実証した。なお、本実験では、被加熱板として平板を使用し、被蒸発液体通路の通路間隙ｄ２を０．２５[ｍｍ]とし、被蒸発液体通路を片側から加熱した場合（図中○表示）、両側から加熱した場合（図中△表示）についての沸騰曲線を図４に示した。なお、図４に示す横軸は加熱温度(ΔTK)、縦軸は熱流束(kW/m2)であり、両側の熱流束は、左右の左右の熱流束を合計して示した。
【００２３】
熱伝達特性を評価すると、図４から明らかなように、両側に熱流束を分散して加熱するよりも、片側に熱流束を集中して加熱する方が、熱伝達特性が向上することが判明した。
【００２４】
以上説明したように、本実施形態によれば、被蒸発液体通路の片側に加熱源を設けて、片側から被蒸発液体を加熱することにより、熱伝達特性が向上する。
【００２５】
また、本実施形態によれば、被蒸発液体通路に凸部を形成して、被蒸発液体通路における被加熱板と、被蒸発液体との伝熱面積が増加するだけでなく、凸部にマイクロレイヤが形成されるため、熱伝達特性が向上する。
【００２６】
さらに、通路間隙より凸部の高さを低く設定したため、被蒸発液体から発生する気泡が凸部を超えて広がり、常に、被蒸発液体通路を構成する伝熱面の表面には、途切れることなく被蒸発液体の薄層が存在してドライアウトすることがないので、伝熱面の全領域において高い熱流束を維持でき、熱伝達特性が向上する。
【００２７】
＜第２実施形態（図５〜図７）＞
本実施形態では、被蒸発液体通路のいずれか一方の面側に加熱源として、加熱媒体通路を有する加熱板を適用し、被蒸発液体通路の非加熱面側に凸部を形成した本発明に係る蒸発器について説明する。
【００２８】
図５は、第２実施形態の蒸発器の構成を示す断面図である。なお、第１実施形態の蒸発器とは、被加熱板の配置向き及びプレートの配置位置が異なり、他の構成は第１実施形態の蒸発器と同様であるため、同一箇所の説明は省略する。
【００２９】
図５に示すように、蒸発器８は、凸部をそれぞれ外側に向けて配置した２つの被加熱板３が隣接して配置され、各被加熱板３の外側に２つのプレート２を介して加熱板４が各々配置される。加熱板４に設けられた加熱媒体通路５と、被加熱板３に設けられた被蒸発液体通路６と、はプレート２を介して分離され、被蒸発液体は、凸部が形成されない平らな伝熱面であるプレート２により加熱される。
【００３０】
本実施形態の蒸発器によれば、プレートの平らな伝熱面により核生成するため、気泡は凸部により抑制されること無く自由に成長し、より効果的にマイクロレイアを形成することができる。また、被蒸発液体通路の一方の隔壁となる加熱板に凸部を形成したため、第１実施形態の蒸発器１と同様に、凸部７による伝熱面積が拡大し、メニスカス効果が得られ、熱伝達特性が向上する。
【００３１】
また、前述の第１実施形態に示した図２の蒸発器１では、加熱媒体通路５に隣接して直接被加熱板３が配置されているため熱伝達特性が良いが、本実施形態の図５に示す蒸発器８では、プレート２被加熱板との接触面積が小さいために伝熱の低下する可能性もある。このため、伝熱の低下を補うために以下の図６に示す構成の蒸発器としても良い。
【００３２】
図６（a）は、図５を改良した蒸発器の構成を示す断面図であり、図６（b）は、被加熱板をプレート側から見た場合の概略図である。
【００３３】
図６（a）及び（b）に示すように、蒸発器９は、図５に示す構成の蒸発器に気泡成長を抑制しない範囲で、凸部７の一部１０を加熱媒体通路５に隣接配置されたプレート２と接触した構造とした。なお、被加熱板３の凸部７はエッチングにより形成し、プレート２、被加熱板３及び加熱板４の積層は拡散接合して一体化して形成した。
【００３４】
このように、凸部７の一部１０をプレート２と接触して配置することにより、凸部７への熱の供給を促進することができ、更に熱伝達特性が向上する。
【００３５】
図７は、図５に示す蒸発器をさらに改良した蒸発器の構成を示す断面図である。図７に示すように、蒸発器１１は、被加熱板３として一枚の板を使用して、一枚の板の両側に凸部７を形成して被蒸発液体通路５を構成した。
【００３６】
図７に示す蒸発器１１の構成とすることにより、部品点数を減らすことができ、その結果、コスト削減を図れる。
【００３７】
＜第３実施形態（図８、図９）＞
本実施形態では、蒸発器内での被蒸発液体の流れについて説明する。
【００３８】
図８（a）は、蒸発器の構成を示す部分分解平面図、図８（b）は、図８（a）に示す同Ｂ−Ｂ断面図である。本実施形態の蒸発器は、特に限定されないが、水や液体燃料用の蒸発器である。図８（a）に示す蒸発器１２は、略正方形の薄い箱状をなし、その一辺（図中上辺）に被蒸発液体の入口である液体入口部１３と、蒸気の出口である蒸気出口部１４とが設けられている。
【００３９】
液体入口部１３と蒸気出口部１４とは、箱の内部へ続く仕切り壁１５で仕切られている。仕切り壁１５は、箱状の対辺（図中下辺）まで達することなく、約８０％の長さで途切れており、液体入口部１３及び蒸気出口部１４から内部へ向い、畝状の凸部１６が複数並行に設けられている。凸部１６の長さは、仕切り壁１５の長さと同じであり、凸部１６の底面からの高さは、下側伝熱面と上側伝熱面との間隔である通路の３０％以下とした。
【００４０】
蒸発器１２の液体入口部１３から入った水は、凸部１６により効率良く熱交換して加熱されて気液混合の二相となり、折り返し部１７を経て完全に気化され、蒸発出口部１４から蒸気として排出される。
【００４１】
図９（a）は、蒸発器の構成を示す部分分解平面図、図９（b）は、同Ａ−Ａ断面図、図９（c）は、同Ｂ−Ｂ断面図である。図９（a）に示す蒸発器１８は、図９に示す蒸発器の凸部の高さをその位置により変化させたものである。その他の構成は、図８に示す蒸発器と同様であるので、同じ構成要素には、同じ符号を付して、重複説明を省略する。
【００４２】
図９に示す凸部は、液体入口部１３及び蒸気出口部１４で高さが通路間隙の３０％以上（本実施形態では、１００％）を超える部分１９と、この部分を除く高さが通路間隙の３０％以下（本実施形態では、２５％）とした部分２０から成る。液体入口部１３近傍及び蒸気出口部１４近傍の凸部の高さを６０％とし、これ以外の凸部の高さを通路間隙の２５％とした。
【００４３】
このように凸部の位置に応じてその高さを変えるのは、液体入口部１３では、被蒸発液体は、液相の単相のみであり、蒸気出口部１４では、被蒸発液体は気相の単相のみであるので、凸部の高さが通路間隙の３０％を超えても気泡成長を阻害することはないからである。このような液相又は気相の単相領域では、凸部の高さが高いほど、熱交換面積が増加して熱伝達特性が向上する。
【００４４】
一方、蒸発器の内部にある程度入ると気液二相領域となり、凸部が気泡成長を阻害しないようにした方が、熱伝達特性が向上する。このため、凸部の高さは通路間隙の２５％とした。
【００４５】
このような構成とすることにより、液、蒸気単相部の熱伝達特性を向上することが可能となり、よりコンパクトな蒸発器を得ることができる。
【００４６】
＜第４実施形態（図１０、図１１）＞
本実施形態では、断熱層を挿入した蒸発器について説明する。
【００４７】
図１０及び図１１は、第４実施形態の蒸発器の構成を示す断面図である。図１０及び図１２に示す蒸発器２１,２２は、いずれも図中左から加熱板４と被加熱板３とが交互に複数組配置され、加熱板４の加熱媒体通路３側に、断熱材から成る断熱層２３が挿入されて、被蒸発液体を片側から加熱している。
【００４８】
本実施形態によれば、断熱層を挿入して蒸発器を構成することにより、加熱媒体通路と被蒸発液体通路とのレイアウトの自由度を広げることができる。
【００４９】
次に、図１２〜図１６を参照して、上述した各実施形態における通路間隙に対する凸部の高さの割合について説明する。
【００５０】
図１２は、（１）通路間隙が０．５[ｍｍ]の平面伝熱板の場合（白の□印）、（２）通路間隙が０．５[ｍｍ]で凸部高さが０．１[ｍｍ]（通路間隙に対すると凸部高さの比率：２０％）の溝付伝熱板の場合（黒の□印）、（３）通路間隙が０．２５[ｍｍ]の平面伝熱板の場合（白の△印）、（４）通路間隙が０．２５[ｍｍ]で凸部高さが０．１[ｍｍ]（通路間隙に対すると凸部高さの比率：４０％）の溝付伝熱板の場合（黒の△印）のそれぞれの沸騰曲線を示す図である。
【００５１】
これらの溝形状は、図１３（d）に示すように、被蒸発液体の通路底面から垂直に高さ１００ [μｍ]、凸部の幅２００[μｍ]、凸部と凸部との間隔５００[μｍ]で溝を形成したものを溝付伝熱板とした。
【００５２】
図１２において、凸部高さと通路間隙の比率が２０％の場合には、限界熱流束（ＣＨＦ）を含めた全ての過熱度の領域で、溝付伝熱板が平面伝熱板に対して熱伝達特性が向上している。しかし、凸部高さと通路間隙の比率４０％の場合には、限界熱流束（ＣＨＦ）を含めた全ての過熱度の領域で溝付伝熱板が平面伝熱板に対して熱伝達特性が低下している。
【００５３】
図１４は、上記の凸部高さと通路間隙の比率が２０％及び４０％の場合に加えて、凸部高さと通路間隙の比率を変化させて、平面伝熱面のＣＨＦに対する溝付伝熱面のＣＨＦを測定した結果を示す図である。同図に示すように、凸部高さと通路間隙との比率が３０％以下では、平面伝熱板に対して溝付伝熱板のＣＨＦが向上しているので、熱伝達特性が向上するという効果がある。一方、凸部高さと通路間隙との比率が３０％以上では、平面伝熱板に対して溝付伝熱板のＣＨＦが低下する傾向にある。
【００５４】
しかしながら、従来のマイクロチャネル型蒸発器では、各通路間隙が微小な部分に分割されていることにより、凸部高さと通路間隙との比率が１００％に相当すると考えられるので、従来技術に比べれば、凸部高さと通路間隙との比率が１００％未満の全領域で熱伝達特性が向上するという効果がある。
【００５５】
次に、凸部高さと通路間隙との比率により凸部による熱伝達特性の効果が異なるメカニズムについて説明する。
【００５６】
図１５は、凸部高さと通路間隙との比率が２０％の場合、図１６は、凸部高さと通路間隙との比率が４０％の場合の、それぞれの平加熱面と溝付加熱面における沸騰の様相について、石英ガラス板を介して高速度撮影した写真を元に描いた図である。
【００５７】
図１５（a）（b）に示すように、比率が２０％の場合、平加熱面及び溝付加熱面ともに、気泡は加熱面全体に広がっている様子が示されている。溝により気泡成長が阻害されることなく被蒸発液体の薄層が形成され、溝による伝熱面積の拡大、及び加熱面底部と凸部側面との間のメニスカス効果による薄層（マイクロレイヤ）の形成が熱伝達特性の向上に寄与したものと考えられる。
【００５８】
一方、比率が４０％の場合、図１６（b）に示すように、溝付加熱面には、加熱面全体に広がる気泡の存在は見られない。この場合、通路間隙に対する凸部高さが４０％と比較的高いので、凸部により気泡成長が阻害され、被蒸発液体の薄層（マイクロレイヤ）が加熱面全体に形成されず、また気泡成長が溝内に限られる。このため、気泡の溝方向への成長速度が速く、気泡内圧力がより高くなるため被蒸発液体が供給され難く、熱伝達特性が低下したと考えられる。
【００５９】
以上説明したように、第１実施形態から第４実施形態までに好ましい実施形態について説明したが、これらは本発明を限定するものではなく、被蒸発液体の通路間隙の形状寸法や、凸部又はフィンの形状寸法は、蒸発器の目的、被蒸発液体の種類、沸点、粘性、又は蒸発器の容量等によって、適宜決めることができる。そして、被蒸発液体を片側から加熱し、被蒸発液体の気泡成長を阻害しないフィン又は凸部の構造、凸部の高さあるいは位置を各々のチャネル間隙、レイアウトに応じて適正に設定することにより、熱伝達特性が向上し、蒸発器のコンパクト化及び過渡応答性の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】伝熱面の表面性状及び過熱度による離脱気泡の直径を示す図。
【図２】本発明の第１実施形態における、マイクロチャネル型蒸発器の構成を示す断面図。
【図３】本発明の第１実施形態における、通路間隙ｄ２に対する凸部の高さｄ１の比（ｄ２/ｄ１）を説明する図。
【図４】本発明の第１実施形態における、被蒸発液体通路を片側から加熱した場合（図中○表示）、両側から加熱した場合（図中△表示）の沸騰曲線を示す図。
【図５】本発明の第２実施形態における、蒸発器の構成を示す断面図。
【図６】本発明の第２実施形態を説明する図であり、（a）は、図５を改良した蒸発器の構成を示す断面図、（b）は、被加熱板をプレート側から見た場合の概略図。
【図７】本発明の第２実施形態を説明する図であり、図５の蒸発器を改良した蒸発器の構成を示す断面図。
【図８】本発明の第３実施形態を説明する図であり、（a）は蒸発器の構成を示す部分分解平面図、（b）は（a）のＢ−Ｂ断面図。
【図９】本発明の第３実施形態を説明する図であり、（a）は、蒸発器の構成を示す部分分解平面図、（b）は、同Ａ−Ａ断面図、（c）は、同Ｂ−Ｂ断面図。
【図１０】本発明の第４実施形態を説明する図で、蒸発器の構成を示す断面図。
【図１１】本発明の第４実施形態を説明する図で、蒸発器の構成を示す断面図。
【図１２】通路間隙が０．５[ｍｍ]と通路間隙が０．２５[ｍｍ]における平面伝熱板の場合と、凸部高さが０．１[ｍｍ]の溝付伝熱板の場合とにおける、各沸騰曲線を示す図。
【図１３】（a）は、平面加熱面の拡大図、（ｂ）は、同Ａ−Ａ断面図、（c）は、垂直溝付加熱面の拡大図、（d）は、同Ｂ−Ｂ断面図。
【図１４】凸部高さと通路間隙の比率を変化させて、平面伝熱面のＣＨＦに対する溝付伝熱面のＣＨＦを測定した結果を示す図。
【図１５】凸部高さと通路間隙との比率が２０％の場合の、平加熱面と溝付加熱面における沸騰の様相を示す図。
【図１６】凸部高さと通路間隙との比率が４０％の場合の、平加熱面と溝付加熱面における沸騰の様相を示す図。
【符号の説明】
【００６１】
１…蒸発器,
２…プレート,
３…被加熱板, 
４…加熱板,
５…加熱媒体通路,
６…被蒸発液体通路,
７…凸部,
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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