(57)【要約】【課題】  トラック幅を精緻に設定し加工能率が高くて不良品が発生せず記録及び再生のすきま損失が小さくなるようにすること。【解決手段】  外側面５ａをトラック走査方向Ｘとは直交する方向に形成し内側面５ｂを所定のアジマス角度θで傾斜させた磁性体からなる一対のコア半体５Ａ，５Ｂが用いられ、該両コア半体５Ａ，５Ｂの互いに対向する内側面５ｂどうしを磁気ギャップＧを挟んで非磁性接合材１０で接合することにより磁気ヘッドコア５が形成され、該磁気ヘッドコア５の両側縁に、一方のコア半体５Ａの外側面５ａから磁気ギャップＧを通過して他方のコア半体５Ｂの前面中央に達する一対の切り欠き溝８をトラック走査方向Ｘに沿って形成することにより、該両切り欠き溝８間のトラック形成面Ｔがトラック走査方向Ｘに沿って切り残され、前記各切り欠き溝８の底面８ａが円弧状に形成されている。【選択図】        図１
2005085370.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
外側面をトラック走査方向とは直交する方向に形成し内側面を所定の
アジマス角度で傾斜させた磁性体からなる一対のコア半体が用いられ、該両コア半体の互
いに対向する内側面どうしを磁気ギャップを挟んで非磁性接合材で接合することにより磁
気ヘッドコアが形成され、該磁気ヘッドコアの両側縁に、一方のコア半体の外側面から磁
気ギャップを通過して他方のコア半体の前面中央に達する一対の切り欠き溝をトラック走
査方向に対して所定角度傾斜して形成することにより、該両切り欠き溝間にトラック走査
方向とは所定角度傾斜するトラック形成面が切り残され、前記各切り欠き溝内に非磁性接
合材からなる充填材が充填され、該両充填材及び両コア半体の前面に曲面加工を施して磁
気テープ摺動面が形成されており、その磁気テープ摺動面に沿って磁気テープを相対的に
走行させることにより、該磁気テープに対して記録や再生を行うようにした磁気ヘッドに
おいて、前記トラック形成面がトラック走査方向とは所定角度傾斜して切り残されていた
のに代えて、両切り欠き溝をトラック走査方向に沿って形成することにより、該両切り欠
き溝間のトラック形成面がトラック走査方向に沿って切り残され、前記各切り欠き溝の底
面を円弧状に形成し、前記充填材を両切り欠き溝内に充填していないことを特徴とする磁
気ヘッド。
【請求項２】
外側面をトラック走査方向とは直交する方向に形成し内側面を所定の
アジマス角度で傾斜させた磁性体からなる一対のコア半体が用いられ、該両コア半体の互
いに対向する内側面どうしを磁気ギャップを挟んで非磁性接合材で接合することにより磁
気ヘッドコアが形成され、該磁気ヘッドコアの両側縁に、一方のコア半体の外側面から磁
気ギャップを通過して他方のコア半体の前面中央に達する一対の切り欠き溝をトラック走
査方向に沿って形成することにより、該両切り欠き溝間のトラック形成面がトラック走査
方向に沿って切り残されていることを特徴とする磁気ヘッド。
【請求項３】
前記各切り欠き溝の底面を円弧状に形成したことを特徴とする請求項
２に記載の磁気ヘッド。
【請求項４】
第１工程で、複数の磁性プレートに巻線窓用凹溝と接合窓用凹溝とを
所定間隔をおいて複数平行に凹設し、第２工程で、前記各磁性プレートの互いに対向する
内側面に鏡面加工を施した後、該各磁性プレートの内側面を磁気ギャップを間に挟んで互
いに当接させ、前記各凹溝に非磁性接合材によるボンディング加工を施すことにより磁性
プレートどうしを接合して磁性積層体を形成し、第３工程で、前記磁性積層体の各接合窓
用凹溝の底面に対向する箇所を磁気ギャップの形成方向とは直交する方向に沿ってスライ
スして複数のコアプレートを形成し、第４工程で、各コアプレートを巻線窓用凹溝及び接
合窓用凹溝を間に挟んで所定間隔ごとに磁気ギャップとほぼ平行してスライスするとによ
りコアバーを形成し、第５工程で、横断面円弧状刃部を有する円板状ブレードによりコア
バーを形成する一対のコアバー半体のうち、その一方のコアバー半体の外側面から磁気ギ
ャップを通過して他方のコアバー半体の前面中央に達する複数の切り欠き溝をトラック走
査方向に沿って平行に形成することにより、該各切り欠き溝間のトラック形成面をトラッ
ク走査方向に沿って切り残し、両コアバー半体の前面に曲面加工を施して磁気テープ摺動
面を形成し、第６工程で、前記各切り欠き溝の中央を縦断するように前記コアバーをスラ
イスことにより磁気ギャップを挟んで接合した一対のコア半体を形成し、該両コア半体の
外側面をトラック走査方向とは直交する仮想線に沿って切断加工することにより磁気ヘッ
ドコアを形成することを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば磁気テープ装置のシリンダヘッドに取り付けられる磁気ヘッド及びそ
の製造方法に関し、特に、トラック幅を精密に設定し加工能率が高くて不良品が発生しな
いようにしたものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、磁気ヘッドの技術として特許文献１などに記載したものがあり、これには、図４
（ａ）に示す４ヘッドＨｉ−Ｆｉタイプ（４ＨＤ）のシリンダヘッド２に設けられる記録
再生用磁気ヘッド１ａ及びＨｉ−Ｆｉ用磁気ヘッド１ｂと、図４（ｂ）に示す２ヘッドタ
イプ（２ＨＤ）のシリンダヘッド２に設けられる記録再生用磁気ヘッド１ｃとの３種類の
磁気ヘッド１（１ａ〜１ｃ）がある。
【０００３】
図５に示すように、前記各磁気ヘッド１（１ａ〜１ｃ）を形成する磁気ヘッドコア５は
、外側面５ａをトラック走査方向Ｘとは直交する方向に形成し内側面５ｂを所定のアジマ
ス角度θで傾斜させた磁性体からなる一対のコア半体５Ａ，５Ｂを有し、該両コア半体５
Ａ，５Ｂに巻線窓６と接合窓７とが形成され、その両コア半体５Ａ，５Ｂの内側面５ｂど
うしを磁気ギャップＧを挟んで当接させ、前記両コア半体５Ａ，５Ｂの前面両側縁に磁気
ギャップＧを間に挟んで両内側面５ｂに一対の切り欠き溝８を形成することにより、該両
切り欠き溝８間に所定のトラックｔ幅のトラック形成面Ｔが形成され、例えばガラス、セ
ラミック、合成樹脂などの非磁性体からなる充填材９を各切り欠き溝８内に充填すると共
に、同じく非磁性体からなる接合材１０を接合窓７内に充填することにより、コア半体５
Ａ，５Ｂどうしが磁気ギャップＧを挟んで接合され、両充填材９及び両コア半体５Ａ，５
Ｂの前面に曲面加工を施して磁気テープ摺動面Ｃが形成されており、その磁気テープ摺動
面Ｃに沿って磁気テープ（図示せず）を相対的に走行させることにより、該磁気テープに
対して記録や再生を行う。
【０００４】
図６の右側に示すように、前記各磁気ヘッド１（１ａ〜１ｃ）を使用する世界のカラー
テレビ放送方式には、磁気ギャップＧ幅が０．４±０．０５μ程度のＮＴＳＣ方式と、磁
気ギャップＧ幅が０．４７±０．０５μ程度のＰＡＬ方式とがあって、前記磁気ヘッド１
（１ａ〜１ｃ）は大きく５種類に分かれる。
【０００５】
また、図６の左側に示すように、前記５種類の磁気ヘッド１（１ａ〜１ｃ）は、トラッ
クｔ幅の相違により１０種類（Ａ〜Ｊ）に分けられ、その１０種類の磁気ヘッド１（１ａ
〜１ｃ）のうちの６種類のもの（Ｃ，Ｆ，Ｇ，Ｈ，Ｉ，Ｊ）は、アジマス角度の左右の向
きによって２種類（Ｒ，Ｌ）に分けられており、結局，磁気ヘッド１（１ａ〜１ｃ）は１
６種類に分けられている。なお、ＬＰはワンスピード、ＳＰはツースピードをそれぞれ示
しいる。
【０００６】
前記各磁気ヘッド１の製造方法を説明すると、第１工程で、図７（ａ）に示すように、
例えば高透磁率フェライト、センダスト合金または非晶質磁性合金帯の積層体などの磁性
体からなる一対のコアバー半体５Ａａ，５Ｂｂに巻線窓６用凹溝６ａと接合窓７用凹溝７
ａとを凹設することにより、図６の右側に示す５種類の磁気ヘッド１（１ａ〜１ｃ）に合
わせて、一対の凹溝６ａ，７ａ付きコアバー半体５Ａａ，５Ｂｂを５種類形成する。
【０００７】
第２工程で、図７（ｂ）に示すように、５種類の凹溝６ａ，７ａ付きコアバー半体５Ａ
ａ，５Ｂｂの端縁に、トラックｔ幅に合わせて複数の切り欠き溝８を形成して、一対の切
り欠き溝８付きコアバー半体５Ａａ，５Ｂｂを１０種類形成し（図６のＡ〜Ｊ参照）、そ
の後、各切り欠き溝８付きコアバー半体５Ａａ，５Ｂｂの互いに対向する内側面５ｂに鏡
面加工を施す。
【０００８】
第３工程で、図７（ｃ）に示すように、１０種類形成した一対のコアバー半体５Ａａ，
５Ｂｂの前記両内側面５ｂのうちの少なくともその一方に、物理蒸着により例えば二酸化
ケイ素、ガラス、セラミックなどの非磁性材料を被覆し、磁気ギャップＧを形成する。
【０００９】
第４工程で、図８（ａ）に示すように、磁気ギャップＧを間に挟んで両コアバー半体５
Ａａ，５Ｂｂを当接させ、互いに対向する切り欠き溝８どうしを精密に合体させ、その合
体した切り欠き溝８内に例えばガラス、セラミック、合成樹脂などの非磁性体からなる充
填材９を充填すると共に、接合窓７に同じく非磁性体からなる接合材１０を充填させるこ
とにより両コアバー半体５Ａａ，５Ｂｂどうしを接合させて、１０種類のコアバー５Ｃを
形成し、該コアバー５Ｃの切り欠き溝８側の前面イ及び後面ロを鏡面研磨して切り欠き溝
８どうしが精密に合体されたか否かを検査し、その検査の結果、精密に合体されなかった
場合には、不良品として排除し、精密に合体されたコアバー５Ｃについては、図８（ｂ）
に示すように、切り欠き溝８側の前面イに所定の曲率半径Ｒで曲面加工を施すことにより
、磁気テープ摺動面Ｃを形成する。
【００１０】
第５工程で、図８（ｃ）に示すように、各磁気ギャップＧに対して所定のアジマス角度
で各切り欠き溝８の中央を横断する仮想線Ｓ１に沿ってコアバー５Ｃをスライスすること
により、同図（ｄ）に示すように、１６種類の磁気ヘッドコア５を形成する（図６左側参
照）。
【特許文献１】特開昭５５−１２５２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
上記従来の構成では、製造工程の早い段階（第２工程）で、両コアバー半体５Ａａ，５
Ｂｂの端縁に複数の切り欠き溝８を形成することにより〔図７（ｂ）参照〕、トラックｔ
幅が決定されているので、この工程で多種類（１０種類）のコアバー半体５Ａａ，５Ｂｂ
を形成する必要がある（図６のＡ〜Ｊ参照）。従って、これ以降の工程で、その多種類の
コアバー半体５Ａａ，５Ｂｂをそれぞれ別個に加工しなければならず、その加工に手間と
時間とがかかって、加工能率が低くなり、コストアップにつながる。
【００１２】
また、第４工程で、両コアバー半体５Ａａ，５Ｂｂを当接させることにより、互いに対
向する切り欠き溝８どうしを合体させたときに〔図８（ａ）参照〕、その切り欠き溝８ど
うしが位置ずれすることがあり、これでは、磁気ギャップＧを間に挟んで対向するトラッ
ク形成面Ｔが精密に一直線状にならず、不良品となる。
【００１３】
更に、両コアバー半体５Ａａ，５Ｂｂを接合してコアバー５Ｃを形成した後、そのコア
バー５Ｃを鏡面研磨〔図８（ａ）のイ及びロ参照〕して切り欠き溝８どうしが精密に合体
されたか否かを検査する必要があり、その鏡面研磨と検査とに手間と時間がかかって面倒
であり、コストアップにもなる。
【００１４】
上記問題点を解消する技術として、特開平６−３３８０１３号公報に記載したものがあ
る。これは、図９に示すように、内外両側面５ａ，５ｂを所定のアジマス角度θで傾斜さ
せた磁性体からなる一対のコア半体５Ａ，５Ｂが用いられ、該両コア半体５Ａ，５Ｂの互
いに対向する内側面５ｂどうしを磁気ギャップＧを挟んで非磁性接合材１０で接合するこ
とにより磁気ヘッドコア５が形成され、該磁気ヘッドコア５の両側縁に、一方のコア半体
５Ａの外側面５ａから磁気ギャップＧを通過して他方のコア半体５Ｂの前面中央に達する
一対の切り欠き溝８をトラック走査方向Ｘに対して所定角度δ傾斜して形成することによ
り、該両切り欠き溝８間にトラック走査方向Ｘとは所定角度δ傾斜する所定長さｈのトラ
ック形成面Ｔが切り残され、前記各切り欠き溝８内に非磁性接合材からなる充填材９が充
填され、該両充填材９及び両コア半体５Ａ，５Ｂの前面に曲面加工を施して磁気テープ摺
動面Ｃが形成されている。
【００１５】
上記構成によれば、トラック形成面Ｔの端縁Ｔａで擬似ギャップが発生しないように、
該トラック形成面Ｔを所定角度δ傾斜させており、そのトラック形成面Ｔがトラック走査
方向Ｘに沿っていないため、トラックｔ幅を高記録密度化の要請に応じて精緻に設定する
ことに不向きである。また、両充填材９が一方のコア半体５Ａの外側面５ａまで延びて、
該両充填材９の前面がトラック形成面Ｔの前面と面一状に形成されており、その両者の熱
膨張率の違いから、両充填材９が磁気テープとトラック形成面Ｔとの密着性を損ねて、記
録及び再生のすきま損失が大きくなるおそれがある。更に、トラック形成面Ｔの幅が極め
て狭いため、両切り欠き溝８をブレードで削り取る際の衝撃で、該トラック形成面Ｔが損
傷されて不良品となるおそれがある。
【００１６】
本発明は、上記従来の欠点に鑑み、トラック幅を精緻に設定し加工能率が高くて不良品
が発生せず記録及び再生のすきま損失が小さくなるようにした磁気ヘッド及びその製造方
法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明は、外側面をトラック走査方向とは直
交する方向に形成し内側面を所定のアジマス角度で傾斜させた磁性体からなる一対のコア
半体が用いられ、該両コア半体の互いに対向する内側面どうしを磁気ギャップを挟んで非
磁性接合材で接合することにより磁気ヘッドコアが形成され、該磁気ヘッドコアの両側縁
に、一方のコア半体の外側面から磁気ギャップを通過して他方のコア半体の前面中央に達
する一対の切り欠き溝をトラック走査方向に対して所定角度傾斜して形成することにより
、該両切り欠き溝間にトラック走査方向とは所定角度傾斜するトラック形成面が切り残さ
れ、前記各切り欠き溝内に非磁性接合材からなる充填材が充填され、該両充填材及び両コ
ア半体の前面に曲面加工を施して磁気テープ摺動面が形成されており、その磁気テープ摺
動面に沿って磁気テープを相対的に走行させることにより、該磁気テープに対して記録や
再生を行うようにした磁気ヘッドにおいて、前記トラック形成面がトラック走査方向とは
所定角度傾斜して切り残されていたのに代えて、両切り欠き溝をトラック走査方向に沿っ
て形成することにより、該両切り欠き溝間のトラック形成面がトラック走査方向に沿って
切り残され、前記各切り欠き溝の底面を円弧状に形成し、前記充填材を両切り欠き溝内に
充填していないことを特徴としている。
【００１８】
請求項２に記載の発明は、外側面をトラック走査方向とは直交する方向に形成し内側面
を所定のアジマス角度で傾斜させた磁性体からなる一対のコア半体が用いられ、該両コア
半体の互いに対向する内側面どうしを磁気ギャップを挟んで非磁性接合材で接合すること
により磁気ヘッドコアが形成され、該磁気ヘッドコアの両側縁に、一方のコア半体の外側
面から磁気ギャップを通過して他方のコア半体の前面中央に達する一対の切り欠き溝をト
ラック走査方向に沿って形成することにより、該両切り欠き溝間のトラック形成面がトラ
ック走査方向に沿って切り残されていることを特徴としている。
【００１９】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の発明において、前記各切り欠き溝の底面を
円弧状に形成したことを特徴としている。
【００２０】
請求項４に記載の発明は、第１工程で、複数の磁性プレートに巻線窓用凹溝と接合窓用
凹溝とを所定間隔をおいて複数平行に凹設し、第２工程で、前記各磁性プレートの互いに
対向する内側面に鏡面加工を施した後、該各磁性プレートの内側面を磁気ギャップを間に
挟んで互いに当接させ、前記各凹溝に非磁性接合材によるボンディング加工を施すことに
より磁性プレートどうしを接合して磁性積層体を形成し、第３工程で、前記磁性積層体の
各接合窓用凹溝の底面に対向する箇所を磁気ギャップの形成方向とは直交する方向に沿っ
てスライスして複数のコアプレートを形成し、第４工程で、各コアプレートを巻線窓用凹
溝及び接合窓用凹溝を間に挟んで所定間隔ごとに磁気ギャップとほぼ平行してスライスす
るとによりコアバーを形成し、第５工程で、横断面円弧状刃部を有する円板状ブレードに
よりコアバーを形成する一対のコアバー半体のうち、その一方のコアバー半体の外側面か
ら磁気ギャップを通過して他方のコアバー半体の前面中央に達する複数の切り欠き溝をト
ラック走査方向に沿って平行に形成することにより、該各切り欠き溝間のトラック形成面
をトラック走査方向に沿って切り残し、両コアバー半体の前面に曲面加工を施して磁気テ
ープ摺動面を形成し、第６工程で、前記各切り欠き溝の中央を縦断するように前記コアバ
ーをスライスことにより磁気ギャップを挟んで接合した一対のコア半体を形成し、該両コ
ア半体の外側面をトラック走査方向とは直交する仮想線に沿って切断加工することにより
磁気ヘッドコアを形成することを特徴としている。
【発明の効果】
【００２１】
請求項１に記載の発明は実施の一形態（図１参照）に対応するものであって、これによ
れば、両切り欠き溝間に比較的長尺でトラック走査方向と平行するトラック形成面が切り
残されているから、トラック幅を高記録密度化の要請に応じて精緻に設定するのに適して
いる。また、両切り欠き溝内に充填材が充填されていないから、その充填材により従来の
ように磁気テープとトラック形成面との密着性を損ねることがなくなり、記録及び再生の
すきま損失を小さくすることができる。更に、前記各切り欠き溝の底面を円弧状に形成す
ることにより、トラック形成面の根元が太くなっているので、両切り欠き溝をブレードで
削り取る際の衝撃で、該トラック形成面が損傷されないようにして不良品が発生しないよ
うにできる。また更に、両コア半体の外側面が磁気ギャップと平行していないので、その
外側面及びトラック形成面の端縁で擬似ギャップが発生することがなく、これに加えて、
各切り欠き溝の端縁を円弧状に形成しているので、その各切り欠き溝の端縁でも擬似ギャ
ップが発生することがない。
【００２２】
請求項２に記載の発明によれば、両切り欠き溝間に比較的長尺でトラック走査方向と平
行するトラック形成面が切り残されているから、トラック幅を高記録密度化の要請に応じ
て精緻に設定するのに適している。また、両切り欠き溝内に充填材が充填されていないか
ら、その充填材により従来のように磁気テープとトラック形成面との密着性を損ねること
がなくなり、記録及び再生のすきま損失を小さくすることができる。更に、両コア半体の
外側面が磁気ギャップと平行していないので、その外側面及びトラック形成面の端縁で擬
似ギャップが発生することがない。
【００２３】
請求項３に記載の発明によれば、各切り欠き溝の底面を円弧状に形成することにより、
トラック形成面の根元が太くなっているので、該各切り欠き溝をブレードで削り取る際の
衝撃で、該トラック形成面が損傷されないようにして不良品が発生しないようにできる。
また、各切り欠き溝の端縁を円弧状に形成しているので、その各切り欠き溝の端縁でも擬
似ギャップが発生することがない。
【００２４】
請求項４に記載に発明によれば、製造工程の遅い段階（第５工程）で、コアバーを形成
する一対のコアバー半体のうち、その一方のコアバー半体の外側面から磁気ギャップを通
過して他方のコアバー半体の前面中央に達する複数の切り欠き溝をトラック走査方向に沿
って平行して形成するようになっており、この段階まで種類分けを遅らせているので、従
来の早い段階で切り欠き溝を形成することより多種類に種類分けする場合に比べて、加工
に手間と時間とがかからず、加工能率が高く、コストダウンを図ることができる。
【００２５】
また、磁気ギャップを挟んで接合した両コアバー半体に対して切り欠き溝を形成するよ
うになっているから、その両コアバー半体の磁気ギャップを挟んで対向するトラックが精
密に一直線状となり、従来のように切り欠き溝どうしが位置ずれすることによる不良品の
発生を皆無にすることができる。
【００２６】
しかも、トラック幅を確認するための鏡面仕上げが不要であるから、その不要となった
分だけコストを下げることもできる。
【００２７】
また更に、磁性積層体から多数のコアバーを経て磁気ヘッドコアを形成するようになっ
ており、従来のコアバーから磁気ヘッドコアを形成する場合に比べて、その磁気ヘッドを
安価に量産することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
図１は本発明の実施の一形態である磁気ヘッド１（１ａ〜１ｃ）の磁気ヘッドコア５を
示すものであって、外側面５ａをトラック走査方向Ｘとは直交する方向に形成し内側面５
ｂを所定のアジマス角度θで傾斜させた磁性体からなる一対のコア半体５Ａ，５Ｂが用い
られ、該両コア半体５Ａ，５Ｂの互いに対向する内側面５ｂどうしを磁気ギャップＧを挟
んで非磁性接合材１０で接合することにより磁気ヘッドコア５が形成され、該磁気ヘッド
コア５の両側縁に、一方のコア半体５Ａの外側面５ａから磁気ギャップＧを通過して他方
のコア半体５Ｂの前面中央に達する一対の切り欠き溝８をトラック走査方向Ｘに沿って形
成することにより、該両切り欠き溝８間のトラック形成面Ｔがトラック走査方向Ｘに沿っ
て切り残され、前記各切り欠き溝８の底面８ａが円弧状に形成され、その各切り欠き溝８
内に充填材９（図９参照）が充填されていない。上記以外の構成は図４から図９に示す構
成とほぼ同じであるから、同一部分に同一符号を付してその説明を省略する。
【００２９】
上記構成によれば、両切り欠き溝８間に比較的長尺ｈでトラック走査方向Ｘと平行する
トラック形成面Ｔが切り残されているから、トラックｔ幅を高記録密度化の要請に応じて
精緻に設定するのに適している。また、両切り欠き溝８内に充填材９（図９参照）が充填
されていないから、その充填材９により従来のように磁気テープとトラック形成面Ｔとの
密着性を損ねることがなくなり、記録及び再生のすきま損失を小さくすることができる。
更に、前記各切り欠き溝８の底面８ａを円弧状に形成することにより、トラック形成面Ｔ
の根元が太くなっているので〔図１（ｄ）参照〕、両切り欠き溝８をブレードＢ〔図３（
ａ）参照〕で削り取る際の衝撃で、該トラック形成面Ｔが損傷されないようにして不良品
が発生しないようにできる。また更に、両コア半体５Ａ，５Ｂの外側面５ａが磁気ギャッ
プＧと平行していないので、その外側面５ａ及びトラック形成面Ｔの端縁Ｔａで擬似ギャ
ップが発生することがない。これに加えて、前記各切り欠き溝８の端縁８ｂが円弧状に形
成されているので〔図１（ｂ）参照〕、その各切り欠き溝８の端縁８ｂでも擬似ギャップ
が発生することがない。
【００３０】
磁気ヘッド１（１ａ〜１ｃ）の製造方法を説明すると、第１工程で、図２（ａ）に示す
ように、例えば高透磁率フェライト、センダスト合金または非晶質磁性合金帯の積層体な
どの磁性体からなる複数の磁性プレート５Ｄに巻線窓６用凹溝６ａと接合窓７用凹溝７ａ
とを所定間隔をおいて複数平行に凹設することにより、ＮＴＳＣ方式及びＰＡＬ方式で、
４ヘッドＨｉ−Ｆｉタイプ（４ＨＤ）、２ヘッドタイプ（２ＨＤ）及びＨｉ−Ｆｉの５種
類の磁気ヘッド１（１ａ〜１ｃ）に合わせて（図６参照）、複数の凹溝６ａ，７ａ付き磁
性プレート５Ｄを５種類形成する。
【００３１】
第２工程で、図２（ｂ）に示すように、複数の凹溝６ａ，７ａ付き磁性プレート５Ｄ及
び図中右端に示す薄板状磁性プレート５Ｄの互いに対向する内側面に鏡面加工を施した後
、該各磁性プレート５Ｄの内側面を例えば二酸化ケイ素、ガラス、セラミックなどの非磁
性体からなる磁気ギャップＧを間に挟んで互いに当接させ、前記各凹溝６ａ，７ａに例え
ばガラス、セラミック、合成樹脂などの非磁性接合材１０によるボンデング加工を施すこ
とにより各磁性プレート５Ｄどうしを接合して磁性積層体５Ｅを形成する。
【００３２】
第３工程で、図２（ｂ）に示すように、磁性積層体５Ｅの各接合窓７用凹溝７ａの底面
に対向する箇所を磁気ギャップＧの形成方向とは直交する方向の仮想線Ｓ２に沿ってスラ
イスして複数のコアプレート５Ｆを形成する〔図２（ｃ）参照〕。
【００３３】
第４工程で、図２（ｃ）に示すように、各コアプレート５Ｆを巻線窓６用凹溝６ａ及び
接合窓７用凹溝７ａを間に挟んで所定間隔ごとに磁気ギャップＧとほぼ平行する仮想線Ｓ
３に沿ってスライスすることによりコアバー５Ｃを形成する〔図３（ａ）参照〕。
【００３４】
第５工程で、図３（ａ）に示すように、横断面円弧状刃部Ｂａを有する円板状ブレード
Ｂによりコアバー５Ｃを形成する一対のコアバー半体５Ａａ，５Ｂｂのうち、その一方の
コアバー半体５Ａａの外側面から磁気ギャップＧを通過して他方のコアバー半体５Ｂｂの
前面中央に達する複数の切り欠き溝８をトラック走査方向Ｘに沿って平行して形成し、こ
れにより各切り欠き溝８間のトラック形成面Ｔをトラック走査方向Ｘに沿って切り残し、
両コアバー半体５Ａａ，５Ｂｂの前面に所定の曲率半径Ｒで曲面加工を施して磁気テープ
摺動面Ｃを形成する。
【００３５】
第６工程で、図３（ｂ）に示すように、各切り欠き溝８の中央を仮想線Ｓ４に沿って縦
断するようにコアバー５Ｃをスライスすることにより、磁気ギャップＧを挟んで接合した
一対のコア半体５Ａ，５Ｂを形成すると共に、トラック形成面Ｔの端縁Ｔａを所定の曲率
半径ｒで曲面加工を施し、同図（ｃ）に示すように、両コア半体５Ａ，５Ｂの外側面５ａ
をトラック走査方向Ｘとは直交する仮想線Ｓ５に沿って切断加工することにより磁気ヘッ
ドコア５を形成する（図１参照）。
【００３６】
上記構成によれば、図３（ａ）に示す製造工程の遅い段階（第５工程）で、コアバー５
Ｃを形成する一対のコアバー半体５Ａａ，５Ｂｂのうち、その一方のコアバー半体５Ａａ
の外側面から磁気ギャップＧを通過して他方のコアバー半体５Ｂｂの前面中央に達する複
数の切り欠き溝８をトラック走査方向Ｘに沿って平行して形成するようになっており、こ
の段階まで種類分けを遅らせているので、従来の早い段階で切り欠き溝８を形成すること
より多種類に種類分けする場合に比べて、加工に手間と時間とがかからず、加工能率が高
く、コストダウンを図ることができる。
【００３７】
また、磁気ギャップＧを挟んで接合した両コアバー半体５Ａａ，５Ｂｂに対して切り欠
き溝８を形成するようになっているから、その両コアバー半体５Ａａ，５Ｂｂの磁気ギャ
ップＧを挟んで対向するトラックｔが精密に一直線状となり、従来のように切り欠き溝８
どうしが位置ずれすることによる不良品の発生を皆無にすることができる。
【００３８】
しかも、トラックｔ幅を確認するための鏡面仕上げが不要であるから、その不要となっ
た分だけコストを下げることもできる。
【００３９】
また更に、磁性積層体５Ｅから多数のコアバー５Ｃを経て磁気ヘッドコア５を形成する
ようになっており、従来のコアバー５Ｃから磁気ヘッドコア５を形成する場合に比べて、
その磁気ヘッド１（１ａ〜１ｃ）を安価に量産することができる。
【産業上の利用可能性】
【００４０】
上記の実施の形態では、第１工程で磁性プレート５Ｄを５種類形成したが、これに限定
されるわけではなく、ＮＴＳＣ方式の磁気ギャップＧ幅（０．４±０．０５μ）とＰＡＬ
方式の磁気ギャップＧ幅（０．４７±０．０５μ）とがほぼ同じであるから、その両方式
をＮＴＳＣ方式で兼用することにより、第１工程で磁性プレート５Ｄを３種類形成するよ
うにしてもよい。これによって、兼用した分だけ工程数を少なくすることができるから、
コストダウンを一層促進することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】（ａ）は本発明の実施の一形態である磁気ヘッドの磁気ヘッドコアを示す斜視図、（ｂ）は同平面図、（ｃ）は同正面図、（ｄ）は側面図である。
【図２】（ａ）〜（ｃ）は磁気ヘッドコアの製造工程の前半を示す斜視図である。
【図３】（ａ）〜（ｃ）は磁気ヘッドコアの製造工程の後半を示す斜視図である。
【図４】（ａ）及び（ｂ）はシリンダヘッドを示す概略平面図である。
【図５】（ａ）は従来例を示す斜視図、（ｂ）は同平面図、（ｃ）は同正面図、（ｄ）は側面図である。
【図６】磁気ヘッドの種類分け一覧表を示す説明図である。
【図７】（ａ）〜（ｃ）は磁気ヘッドコアの製造工程の前半を示す斜視図である。
【図８】（ａ）〜（ｄ）は磁気ヘッドコアの製造工程の後半を示す斜視図である。
【図９】（ａ）は従来の他の例を示す斜視図、（ｂ）は同平面図、（ｃ）は同正面図、（ｄ）は側面図である。
【符号の説明】
【００４２】
１（１ａ〜１ｃ）  磁気ヘッド
５                磁気ヘッドコア
５Ａ，５Ｂ        コア半体
５Ａａ，５Ｂｂ    コアバー半体
５Ｃ              コアバー
５Ｄ              磁性プレート
５Ｅ              磁性積層体
５Ｆ              コアプレート
５ａ              コア半体の外側面
５ｂ              コア半体の内側面
６                巻線窓
６ａ              巻線窓用凹溝
７                接合窓
７ａ              接合窓用凹溝
８                切り欠き溝
８ａ              切り欠き溝の底面
９                充填材
１０              接合材
θ                アジマス角度
Ｇ                磁気ギャップ
Ｔ                トラック形成面
Ｃ                磁気テープ摺動面
ｔ                トラック
Ｘ                トラック走査方向
Ｂ                ブレード
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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