(57)【要約】【課題】フロアパネルのシャシフレームへの組付作業時に、カラーのボスからの離脱を確実に防止することにより、フロアパネルのシャシフレームへの組付作業性を向上する。【解決手段】合成樹脂により形成されたフロアパネル１３がシャシフレーム１８に載せられ、フロアパネル１３がシャシフレーム１８にボルト１９及びナット２１により固定される。フロアパネル１３の下面には、シャシフレーム１８に載るボス２２がフロアパネル１３と一体的に合成樹脂により形成され、ボス２２には、ボルト１９を挿通するための通孔２２ａが形成される。ボス２２には、その内周面に密着するように金属製のカラー２３が設けられ、カラー２３には、このカラー２３の長手方向に延びるスリット２３ａが形成される。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂により形成されたフロアパネル（１３）がシャシフレーム（１８）に載せられ、前記フロアパネル（１３）が前記シャシフレーム（１８）にボルト（１９）及びナット（２１）により固定された車両の床構造において、
前記フロアパネル（１３）の下面に前記シャシフレーム（１８）に載るボス（２２）が前記フロアパネル（１３）と一体的に合成樹脂により形成され、
前記ボス（２２）に前記ボルト（１９）を挿通するための通孔（２２ａ）が形成され、
前記ボス（２２）の内周面又は外周面に密着するように金属製のカラー（２３）が設けられ、
前記カラー（２３）にこのカラー（２３）の長手方向に延びるスリット（２３ａ）が形成されたことを特徴とする車両の床構造。
【請求項２】
合成樹脂により形成されたフロアパネル（１３）がシャシフレーム（１８）に載せられ、前記フロアパネル（１３）が前記シャシフレーム（１８）にボルト（１９）及びナット（２１）により固定され、前記フロアパネル（１３）に車両（１０）の進行方向に延びる縦ビード（２４）と車幅方向に延びる横リブ（２６）がそれぞれ形成された車両の床構造において、
前記フロアパネル（１３）の下面に前記シャシフレーム（１８）に載る複数のボス（２２）が前記フロアパネル（１３）と一体的に合成樹脂により形成され、
前記フロアパネル（１３）の下面に、前記縦ビード（２４）及び前記横リブ（２６）に対して傾斜しかつ前記複数のボス（２２）のいずれか２つを連結するように斜めリブ（２７）が形成されたことを特徴とする車両の床構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、トラックの荷台や、電気自動車又はハイブリッド車両のバッテリトレイのフロアパネルの構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、リヤデッキの少なくともフロアパネルが合成樹脂で形成され、フロアパネルの下面に車幅方向に延びる少なくとも一対のクロスリブが設けられ、これらのクロスリブの間のフロアパネルに凹部が形成され、更にこの凹部の底壁がリブに掛け渡されるとともにこの底壁に開口が形成された自動車のリヤデッキが知られている（例えば、特許文献１参照）。この自動車のリヤデッキでは、上記凹部がプラグにて塞がれる。
このように構成された自動車のリヤデッキでは、上記凹部の底壁に形成された開口にボルトを挿通し、更にこのボルトを弾性材及びシャシフレームに挿通してボルトにナットを螺合することにより、フロアパネルをシャシフレームに組付けるので、応力の集中するボデーマウント部の強度を確保できるとともに、部品点数を削減して製造コストを低減できるようになっている。
【０００３】
【特許文献１】
実開平３−１０２３８５号公報（実用新案登録請求の範囲、明細書第２頁第１９行目〜第３頁第１４行目、第２図及び第３図）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記従来の特許文献１に示された自動車のリヤデッキでは、凹部の底壁とシャシフレームとの間に弾性材を介装してこれらの部材にボルトを挿通するときに、弾性材が誤って落下するおそれがあり、フロアパネルのシャシフレームへの組付作業性が低下する不具合があった。
また、上記従来の特許文献１に示された自動車のリヤデッキでは、ボルトを挿通する開口が合成樹脂製の凹部の底壁に形成されているため、この底壁の厚さが薄いと、開口の周縁への応力集中により底壁に亀裂が発生するおそれがあり、底壁の厚さが厚いと底壁にひけ（成形時に表面に生じるへこみ）が発生するおそれがあった。
【０００５】
本発明の第１の目的は、フロアパネルのシャシフレームへの組付作業時に、カラーのボスからの離脱を確実に防止して、上記組付作業性を向上できる、車両の床構造を提供することにある。
本発明の第２の目的は、ボスにひけが発生することなく、ボスへの応力集中を阻止することにより、ボスの損傷を防止できる、車両の床構造を提供することにある。
本発明の第３の目的は、部品点数を増大することなく、縦ビード、横リブ及び斜めリブにより合成樹脂製のフロアパネルを効果的に補強できるとともに、ボスも補強できる、車両の床構造を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る発明は、図１及び図２に示すように、合成樹脂により形成されたフロアパネル１３がシャシフレーム１８に載せられ、フロアパネル１３がシャシフレーム１８にボルト１９及びナット２１により固定された車両の床構造の改良である。
その特徴ある構成は、フロアパネル１３の下面にシャシフレーム１８に載るボス２２がフロアパネル１３と一体的に合成樹脂により形成され、ボス２２にボルト１９を挿通するための通孔２２ａが形成され、ボス２２の内周面又は外周面に密着するように金属製のカラー２３が設けられ、カラー２３にこのカラー２３の長手方向に延びるスリット２３ａが形成されたところにある。
【０００７】
この請求項１に記載された車両の床構造では、カラー２３の直径が小さくなる方向にカラー２３を弾性変形させた状態で、カラー２３をボス２２の通孔２２ａに挿入すると、カラー２３はその直径が大きくなる方向に弾性変形してボス２２の通孔２２ａの内周面に密着した状態に保たれる。このためシャシフレーム１８上にフロアパネル１３を載せるときにフロアパネル１３に振動や衝撃が加わっても、カラー２３がボス２２から離脱することがないので、フロアパネル１３をシャシフレーム１８に速やかに組付けることができる。
【０００８】
請求項２に係る発明は、図１及び図４〜図６に示すように、合成樹脂により形成されたフロアパネル１３がシャシフレーム１８に載せられ、フロアパネル１３がシャシフレーム１８にボルト１９及びナット２１により固定され、フロアパネル１３に車両１０の進行方向に延びる縦ビード２４と車幅方向に延びる横リブ２６がそれぞれ形成された車両の床構造の改良である。
その特徴ある構成は、フロアパネル１３の下面にシャシフレーム１８に載る複数のボス２２がフロアパネル１３と一体的に合成樹脂により形成され、フロアパネル１３の下面に、縦ビード２４及び横リブ２６に対して傾斜しかつ複数のボス２２のいずれか２つを連結するように斜めリブ２７が形成されたところにある。
【０００９】
この請求項２に記載された車両の床構造では、フロアパネル１３に縦ビード２４及び横リブ２６が形成されるとともに、斜めリブ２７が形成されるので、合成樹脂製のフロアパネル１３を効果的に補強できる。また斜めリブ２７によりボス２２が連結されるので、ボス２２をも効果的に補強できる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
次に本発明の第１の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図５及び図６に示すように、トラック１０のキャブ１１の背面には荷台１２が設けられる。この荷台１２のフロアパネル１３の両側縁には一対のサイドパネル１４，１６が立設され、荷台１２の後端の開口部１２ａはテールゲート１７により開放可能に閉止される。上記フロアパネル１３はシャシフレーム１８のサイドメンバ１８ａに載せられ、この状態でフロアパネル１３はサイドメンバ１８ａにボルト１９及びナット２１により固定される（図１及び図３）。
【００１１】
上記フロアパネル１３はＦＲＰ（繊維強化プラスチック）等の合成樹脂により形成され、サイドメンバ１８ａは鋼又はアルミ合金等の金属により形成される。フロアパネル１３の下面には、複数のボス２２が所定の間隔をあけてフロアパネル１３と一体的に合成樹脂により形成される。これらのボス２２はサイドメンバ１８ａの上面に載る、即ちボス２２の下面はサイドメンバ１８ａの上面に当接する。またこれらのボス２２には鉛直方向に延びる通孔２２ａがそれぞれ形成され、サイドメンバ１８ａの上面には上記通孔２２ａに対向して透孔１８ｂがそれぞれ形成される。
【００１２】
更にボス２２の通孔２２ａには、鋼やアルミ合金等の金属により形成されたカラー２３が通孔２２ａの内周面に密着するように設けられる（図１〜図３）。上記カラー２３には、このカラー２３の長手方向に延びかつクランク状に折れ曲がったスリット２３ａが形成される（図２）。カラー２３は、スリット２３ａの幅を狭める方向に弾性変形可能であって、放置した状態でカラー２３の外径が通孔２２ａの孔径より僅かに大きく形成され、かつ直径が小さくなる方向に弾性変形させたときにカラー２３の外径が通孔２２ａの孔径より小さくなるように形成される。
【００１３】
上記クランク状に折れ曲がったスリット２３ａは、このスリット２３ａの一方の縁中央に形成された凹部２３ｂと、この凹部２３ｂに対向しかつスリット２３ａの他方の縁中央に形成された凸部２３ｃとを有する。凹部２３ｂの両側には第１傾斜部２３ｄ，２３ｄが形成され、凸部２３ｃの両側には第１傾斜部２３ｄ，２３ｄにそれぞれ対向しかつ平行に形成された第２傾斜部２３ｅ，２３ｅが形成される。またカラー２３の通孔２２ａへの挿入時におけるスリット２３ａの幅は、１ｍｍ以下、好ましくは０．５ｍｍ〜１ｍｍ、更に好ましくは０．５ｍｍになるように形成される。
【００１４】
一方、フロアパネル１３には、トラック１０の進行方向に延びる複数の縦ビード２４が所定の間隔をあけて形成され、フロアパネル１３の下面には、車幅方向に延びる複数の横リブ２６が所定の間隔をあけて形成される（図１及び図４〜図６）。複数の横リブ２６のうち所定の横リブ２６の両端はボス２２を連結するように構成される。またフロアパネル１３の下面には、縦ビード２４及び横リブ２６に対し傾斜する２本の斜めリブ２７がＸ字状に形成される（図４〜図６）。これらの斜めリブ２７の両端は複数のボス２２のいずれか２つを連結するように構成される。上記縦ビード２４、横リブ２６及び斜めリブ２７はフロアパネル１３と一体的に合成樹脂により形成される。
【００１５】
更にフロアパネル１３とサイドメンバ１８ａとの間には、フロアパネル１３をサイドメンバ１８ａに対して位置決めするための位置決め機構２８が設けられる（図３）。位置決め機構２８は、フロアパネル１３の下面に形成され位置決め孔２８ｂが形成された位置決め筒２８ａと、サイドメンバ１８ａの上面に位置決め孔２８ｂに対向して形成された被係止孔２８ｃと、下端が被係止孔２８ｃに係止しかつ上端が位置決め孔２８ｂに挿入される位置決めピン２８ｄとを有する。上記位置決め筒２８ａはフロアパネル１３と一体的に合成樹脂により形成され、位置決めピン２８ｄはＰＰ（ポリプロピレン）等の合成樹脂により形成される。
【００１６】
このように構成されたフロアパネル１３をサイドメンバ１８ａに組付ける手順を説明する。
先ずカラー２３の直径が小さくなる方向にカラー２３を弾性変形させた状態で、カラー２３をボス２２の通孔２２ａに挿入する。このときスリット２３ａの幅を比較的大きく形成しておけば、カラー２３の直径や通孔２２ａの内径にばらつきがあっても、通孔２２ａの内周面を損傷せずにカラー２３をスムーズに通孔２２ａに挿入できる。またスリット２３ａをクランク状に形成したので、カラー２３を通孔２２ａに挿入するために弾性変形させたとき又はカラー２３を通孔２２ａへ挿入した後に、スリット２３ａの凹部２３ｂと凸部２３ｃが嵌合することにより、換言すれば第１傾斜部２３ｄ，２３ｄと第２傾斜部２３ｅ，２３ｅとが係合することにより、スリット２３の一方の縁が他方の縁に対してスリット２３の長手方向に位置ずれするのを防止できる。またカラー２３の通孔２２ａへの挿入後のスリット２３ａの幅が１ｍｍ以下になるように形成したので、ボス２２（マウント部）に捩り荷重等が加わっても、スリット２３ａの凹部２３ｂと凸部２３ｃが嵌合する、即ち第１傾斜部２３ｄ，２３ｄと第２傾斜部２３ｅ，２３ｅとが係合することにより、スリットの無いカラーに相当する強度を確保できるとともに、スリットの無いカラーと同様の挿入時の作業性を満足する。
【００１７】
次にサイドメンバ１８ａの被係止孔２８ｃに位置決めピン２８ｄを係止した後に、フロアパネル１３をサイドメンバ１８ａに載せて、フロアパネル１３の位置決め孔２８ｃを上記位置決めピン２８ｂに嵌入する。これによりフロアパネル１３のボス２２の通孔２２ａがサイドメンバ１８ａの透孔１８ｂに一致する。この状態でボルト１９を通孔２２ａ及び透孔１８ｂに挿通する。
【００１８】
ここで、カラー２３はその直径が大きくなる方向に弾性変形してボス２２の通孔２２ａの内周面に密着した状態に保たれているので、フロアパネル１３をサイドメンバ１８ａに載せるときに、フロアパネル１３に振動や衝撃が加わっても、カラー２３がボス２２から離脱することはない。この状態で透孔１８ｂから突出したボルト１９にナット２１を螺合する。この結果、フロアパネル１３をサイドメンバ１８ａに速やかに組付けることができる。なお、ボルト１９にナット２１を螺合して締付けると、ボス２２を圧縮する方向に力が作用するけれども、カラー２３がこの圧縮力を受ける。この結果、ボス２２の圧縮力を減少させるので、ボス２２の損傷を防止できる。
【００１９】
このようにサイドメンバ１８ａに組付けられたフロアパネル１３では、フロアパネル１３に縦ビード２４及び横リブ２６が形成されるとともに、斜めリブ２７が形成されるので、合成樹脂製のフロアパネル１３を効果的に補強できるとともに、斜めリブ２７によりボス２２が連結されているので、ボス２２をも効果的に補強できる。またフロアパネル１３をサイドメンバ１８ａと互いに離れて位置するボス２２（マウント部）のみで接触させると、即ち横リブ２６及び斜めリブ２７をサイドメンバ１８ａに載置させることなくボス２２（マウント部）のみで点状に載置すると、サイドメンバ１８ａが局所的に変形しても、この変形によりフロアパネル１３に生ずる変形は必要最小限のボス２２（マウント部）から生ずるため、フロアパネル１３に局所的かつ強制的な変形が生ずることは少ない。この結果、フロアパネル１３はパネル全体で自然に変形するため、強度的に有利となる。
【００２０】
図７及び図８は本発明の第２の実施の形態を示す。図７において図３と同一符号は同一部品を示す。
この実施の形態では、フロアパネル１３をサイドメンバ１８ａに対して位置決めするための位置決め機構４８が、フロアパネル１３の下面にフロアパネル１３と一体的に合成樹脂により形成された位置決め突起４８ａと、サイドメンバ１８ａの上面に位置決め突起４８ａに対向して形成された位置決め孔４８ｂとを有する。上記位置決め突起４８ａは横断面略十字状に形成されるとともに、下方に向かうに従って次第に細くなるように形成される。上記以外は第１の実施の形態と同一に構成される。
【００２１】
このように構成されたトラックの荷台の床構造では、第１の実施の形態の位置決めピンが不要になるので、部品点数を低減できるとともに、組付工数を低減できる。上記以外の組付手順及び動作は第１の実施の形態と略同一であるので、繰返しの説明を省略する。
【００２２】
なお、上記実施の形態では、フロアパネルとしてトラックの荷台のフロアパネルを挙げたが、電気自動車やハイブリッド車両の合成樹脂製のバッテリトレイのフロアパネルでもよく、フロアパネルを箱状に形成してもよい。
また、上記実施の形態では、カラーのスリットをカラーの長手方向に対してクランク状に折れ曲がって延びるように形成したが、図９に示すようにカラー６３のスリット６３ａをカラー６３の長手方向に平行に延びる加工し易い形状に形成してもよく、或いは図１０に示すようにカラー７３のスリット７３ａをカラー７３の長手方向に対して所定の角度だけ傾斜して延びるように形成してもよい。
更に、上記実施の形態では、カラーをボスの内周面に挿入したが、図１１に示すようにカラー８３をボス２２の外周面に嵌入してもよい。この場合、カラー８３には図示しないがカラー８３の長手方向に延びるスリットが形成され、カラー８３の内径はボス２２の外径より僅かに小さく形成されるとともに、カラー８３はその内径をボス２２の外径より大きくする方向に弾性変形可能に構成される。
【００２３】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明によれば、フロアパネルの下面にシャシフレームに載るボスをフロアパネルと一体的に合成樹脂により形成し、ボスにボルトを挿通するための通孔を形成し、ボスの内周面又は外周面に密着するように金属製のカラーを設け、更にカラーにこのカラーの長手方向に延びるスリットを形成したので、直径が小さく又は大きくなる方向にカラーを弾性変形させた状態で、カラーをボスの内周面又は外周面に嵌めると、カラーは復帰する方向に変形してボスの内周面又は外周面に密着した状態に保たれる。この結果、シャシフレーム上にフロアパネルを載せるときにフロアパネルに振動や衝撃が加わっても、カラーがボスから離脱することがないので、フロアパネルをシャシフレームに速やかに組付けることができる。
【００２４】
また凹部の底壁の剛性及び成形性を良好に保つことが難しい従来の自動車のリヤデッキと比較して、本発明では、ボスを大型化せずにカラーにて補強できるため、ボスにひけが発生するのを防止できるとともに、ボスに応力集中が発生するのを阻止することにより、ボスの損傷を防止できる。
更にフロアパネルの下面にシャシフレームに載る複数のボスをフロアパネルと一体的に合成樹脂により形成し、フロアパネルの下面に、縦ビード及び横リブに対して傾斜しかつ複数のボスのいずれか２つを連結するように斜めリブを形成すれば、合成樹脂製のフロアパネルが縦ビード、横リブ及び斜めリブにより効果的に補強できるとともに、斜めリブにより連結されたボスをも効果的に補強できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明第１実施形態のトラックの荷台の床構造を示す図６のＡ−Ａ線断面図。
【図２】カラーの斜視図。
【図３】図１のＢ−Ｂ線断面図。
【図４】図６のＣ−Ｃ線断面図。
【図５】そのトラックの荷台を含む要部斜視図。
【図６】そのトラックの荷台を含む要部平面図。
【図７】本発明の第２実施形態を示す図３に対応する断面図。
【図８】図７のＤ−Ｄ線断面図。
【図９】本発明の第３実施形態を示すカラーの斜視図。
【図１０】本発明の第４実施形態を示すカラーの斜視図。
【図１１】本発明の第５実施形態を示す図１に対応する断面図。
【符号の説明】
１０  トラック（車両）
１３  フロアパネル
１８  シャシフレーム
１９  ボルト
２１  ナット
２２  ボス
２２ａ  通孔
２３，６３，７３，８３  カラー
２３ａ，６３ａ，７３ａ  スリット
２４  縦ビード
２６  横リブ
２７  斜めリブ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2005067225.tif 000009
【図８】
2005067225.tif 000010
【図９】
2005067225.tif 000011
【図１０】
2005067225.tif 000012
【図１１】
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