(57)【要約】【課題】  シリコーン油を使用せずに容器を積み重ねた際のブロッキング現象を低減し、印刷工程等で容器をスムーズに供給し得る生産性の良好な容器の提供。【解決手段】  内壁面に空気導入溝４が設けられた容器であって、前記空気導入溝は、その下端側が、２つの容器を積み重ねた状態で、下側容器の内面と上側容器の外面との隙間に形成されるエアー溜まりに達し、且つ上端側が外気に通じることを特徴とする容器１Ａ。本発明の容器において、容器の外壁面が実質的に平坦な曲面であることが好ましい。本発明の容器において、熱可塑性樹脂発泡シート又は熱可塑性樹脂発泡シートに熱可塑性樹脂フィルムを積層した熱可塑性樹脂積層シートからなることが好ましい。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内壁面に空気導入溝が設けられた容器であって、前記空気導入溝は、その下端側が、２つの容器を積み重ねた状態で、下側容器の内面と上側容器の外面との隙間に形成されるエアー溜まりに達し、且つ上端側が外気に通じることを特徴とする容器。
【請求項２】
容器の外壁面が実質的に平坦な曲面である請求項１に記載の容器。
【請求項３】
熱可塑性樹脂発泡シート又は熱可塑性樹脂発泡シートに熱可塑性樹脂フィルムを積層した熱可塑性樹脂積層シートからなる請求項１又は２に記載の容器。
【請求項４】
少なくとも容器の外壁面に単層又は多層の熱可塑性樹脂フィルムが積層されている請求項１〜３のいずれかに記載の容器。
【請求項５】
熱可塑性樹脂発泡シートがポリスチレン系樹脂発泡シートである請求項３又は４に記載の容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、容器を多数積み重ねた状態から、上側の容器を取り外す際に、ブロッキング現象を生じることなく、スムーズに取り外すことができる容器に関する。
【背景技術】
【０００２】
インスタントラーメン等の即席麺、即席パスタ類、スープ等の食品容器として、発泡ポリスチレン製の丼形容器が広く使用されている。この種の丼形容器の中でも、容器の外面側壁に曲面印刷を施すタイプの容器では、高さ方向の印刷範囲を長くとるために、容器外面に嵌まり込み防止のための形状的な段差（スタックポイント）を無くし、フラットな側壁にしている。その為、重ねた時に容器の側壁同士が幅広く接触することになり、容器間の底部に密閉された空間ができ、上側の容器を容易に取り外すことができなくなり、いわゆる「嵌まり込み」又は「ブロッキング現象」が生じてしまう。通常は、その嵌まり込みを緩和するために、少なくとも片面に予めシリコーン油を塗布した成形用シート材料を使用するか、もしくは容器の成形加工時にシリコーン塗布を行い、容器表面の滑り性を向上させている。
従来、容器の嵌まり込みやブロッキング現象とその防止対策に関しては、例えば非特許文献１，特許文献１〜２が知られている。
【０００３】
非特許文献１には、プラスチックカップ等のカップ容器の外面に曲面印刷を施す方法及び印刷装置が記載されている。この非特許文献１には、カップを重ねた状態で圧着（ブロッキング）してしまうような容器形状の場合、高速運転時に１個ごとに分離できないことがあり、ＰＳＰシート成形の場合に発生しやすいことが記載されている。
特許文献１には、ポリスチレン系樹脂発泡体容器本体の少なくとも一方の面に厚さ５〜５５０μｍの単層又は多層からなる熱可塑性樹脂フィルムが積層された容器に於いて、積層されたフィルムの外側層のフィルムに０．０１〜３重量％のシリコーン油が含有されていることを特徴とする容器が開示されている。
特許文献２には、ポリスチレン系樹脂発泡シートからなる、断面が略Ｕ字形状の容器であって、該容器の下方の側壁内面にスタックを突設したことを特徴とする縦型カップ状食品容器が開示されている。
【非特許文献１】信夫啓嗣、曲面印刷技術、プラスチックスエージ、１９９４年５月、１２０−１２４頁
【特許文献１】特開平７−１０８６３７号公報
【特許文献２】特開平７−３２９９４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、前述した従来技術には、次のような問題があった。
非特許文献１では、カップを重ねた状態で圧着（ブロッキング）してしまうような容器形状の場合、１個ごとに取り外しにくいという問題の提起に止まり、この問題を如何に解決するかについては述べられていない。
特許文献１に記載された容器は、フィルムにシリコーン油を含有させるプロセスにおいて、押出機内部に樹脂及びシリコーン油を送り込んで溶融混合する際に、食い込み変動が起こり易く、条件調整に工数がかかる問題がある。
特許文献２に記載された縦型カップ状食品容器は、多数個どりの成形において、１ショット内全ての成形品の型再現性をシャープにするのが困難であり、シャープな状態が少しでも損なわれると、嵌まり込みが発生してしまう。また容器形状が縦型カップに限定される、等の問題がある。
さらに、容器の成形加工時にシリコーン塗布を行う場合には、塗布するシリコーン油のボタ落ち、ムラの発生等の問題がある。
【０００５】
本発明は前記事情に鑑みてなされ、シリコーン油を使用せずに容器を積み重ねた際のブロッキング現象を低減し、印刷工程等で容器をスムーズに供給し得る生産性の良好な容器の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記目的を達成するため、本発明は、内壁面に空気導入溝が設けられた容器であって、前記空気導入溝は、その下端側が、２つの容器を積み重ねた状態で、下側容器の内面と上側容器の外面との隙間に形成されるエアー溜まりに達し、且つ上端側が外気に通じることを特徴とする容器を提供する。
本発明の容器において、容器の外壁面が実質的に平坦な曲面であることが好ましい。
本発明の容器において、熱可塑性樹脂発泡シート又は熱可塑性樹脂発泡シートに熱可塑性樹脂フィルムを積層した熱可塑性樹脂積層シートからなることが好ましい。
本発明の容器において、少なくとも容器の外壁面に単層又は多層の熱可塑性樹脂フィルムが積層されていることが好ましい。
本発明の容器において、熱可塑性樹脂発泡シートがポリスチレン系樹脂発泡シートであることが好ましい。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の容器は、内壁面に空気導入溝を設け、この空気導入溝は、その下端側が、２つの容器を積み重ねた状態で、下側容器の内面と上側容器の外面との隙間に形成されるエアー溜まりに達し、且つ上端側が外気に通じる構成としたものなので、複数の容器を積み重ねた状態から、上側又は下側の容器を順次取り外す時、上下の容器間の隙間に形成されるエアー溜まりが空気導入溝を通して外気に連通し、上下の容器を引き離す際にエアー溜まりが減圧になることがなくなり、ブロッキング現象を確実に防止でき、複数の容器を積み重ねた状態から上側又は下側の容器をスムーズに取り外すことができる。従って、本発明の容器は、曲面印刷機に高速度で個別に供給でき、高速度での印刷が可能となり、生産性を高めることができる。
また、容器の外壁面を実質的に平坦な曲面で形成することで、曲面印刷が容易になり、また印刷高さを容器高さ近くまで上げることができるので、外壁面のほぼ全面に印刷を施すことができる。
また、シリコーン油を使用しなくてもブロッキング現象を防ぐことができるので、シリコーン油をシートや成形した容器に塗布する場合と比べ、製造時の工数が削減でき、またシリコーン油を使用した場合に生じるボタ落ち、ムラ等の問題も解消できる。
また、少なくとも容器の外壁面に単層又は多層の熱可塑性樹脂フィルムを積層した構成とすることで、外壁面の平滑性が良好となり、印刷性が向上し、より綺麗な曲面印刷が可能になる。。
また、ポリスチレン系樹脂発泡シートで形成することで、高発泡倍率で断熱性、強度に優れ、成形性も良好な容器を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、図面を参照して本発明の実施形態を説明する。
図１は、本発明の容器の第１実施形態を示す斜視図である。この容器１Ａは、熱可塑性樹脂発泡シート又は熱可塑性樹脂発泡シートに熱可塑性樹脂フィルムを積層した熱可塑性樹脂積層シートを、円板状の底部２とその周縁から立設された側壁部３とからなる丼形状に成形して構成され、その内壁面に２本の縦長の空気導入溝４を形成したことを特徴としている。この容器１Ａの外壁面は実質的に平坦な曲面で形成されている。外周面を平坦な曲面とすることで、曲面印刷が容易になり、また印刷高さを容器高さ近くまで上げることができる。この容器１Ａの側壁部３には、先端部が水平方向に向けて延出したフランジ５が形成されている。
【０００９】
この容器１Ａに用いられる熱可塑性樹脂発泡シートとしては、ポリスチレン系樹脂発泡シート、ポリエチレン系樹脂発泡シート、ポリプロピレン系樹脂発泡シート、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）系樹脂発泡シートなどの発泡シートが挙げられ、これらの発泡シートの中でも高発泡倍率で断熱性、強度に優れ、成形性も良好な容器を提供できることから、ポリスチレン系樹脂発泡シートが好ましい。ポリスチレン系樹脂としてはスチレン、メチルスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、ジメチルスチレン、パラメチルスチレン、クロロスチレン、ブロモスチレン、ビニルトルエン、ビニルキシレンの単独重合体又は共重合体、例えば樹脂としてはスチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン・アクリル酸共重合体、ハイインパクトポリスチレン、スチレン・アクリロニトリル樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン−スチレン樹脂等が使用できる。特にポリスチレン樹脂が好ましい。
【００１０】
使用する発泡剤としては、プロパン、ｉ−ブタン、ｎ−ブタン、ｉ−ペンタン、ｎ−ペンタン、あるいはこれらの混合物、そして、Ｎ２、ＣＯ２、Ｎ２／ＣＯ２、水、水と−ＯＨ、−ＣＯＯＨ、−ＣＮ、−ＮＨ３、−ＯＳＯ３Ｈ、−ＮＨ、ＣＯ、ＮＨ２、−ＣＯＮＨ２、−ＣＯＯＲ、−ＣＨＳＯ３Ｈ、−ＳＯ３Ｈ、−ＣＯＯＮＨ４、の基を持つ化合物との混合物などが挙げられる。これらの中でｉ−ブタン、ｎ−ブタンは特に好ましい。また、有機系発泡剤としてアゾジカルボン酸アミド、ジニトロペンタメチレンテトラミン、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）等の発泡剤を挙げることができる。更に、重炭酸ナトリウム、クエン酸の如き有機酸若しくはその塩と重炭酸塩との組合せなども使用することができる。或いは、例えば重炭酸ナトリウムクエン酸のごとき有機酸もしくはその塩と重炭酸塩との組合せ等も使用できるが、これらは低分子オレフィン、流動パラフィン等でコーティングしても使用できる。無機系二酸化炭素発生物としては、アルカリ金属もしくはアルカリ土類金属の炭酸塩または重炭酸塩のほか、炭酸アンモニウムおよび重炭酸アンモニウムが挙げられる。このうち重炭酸ナトリウムを用いるのが好ましい。またこれらは２種以上の混合物であってもよい。これらはいずれも粉末として入手できる。これと混合する弱酸としては、シュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマール酸、コハク酸、イタコン酸、シトラコン酸、アジピン酸、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、ステアリン酸、オレイン酸、カプリル酸、エナトン酸、カプロン酸、吉草酸、乳酸、酒石酸、クエン酸、フタル酸、安息香酸、ベンゼンスルホン酸、トルエンスルホン酸、クロル酢酸、ジグリコール酸等の有機酸、ホウ酸等の無機酸および酸性酒石酸カリウム等の酸性塩が挙げられ、クエン酸を用いるのが好ましい。これらは２種以上の混合物であってもよい。
【００１１】
この熱可塑性樹脂発泡シートの発泡倍率としては１．５〜２０倍程度である。この熱可塑性樹脂発泡シートを形成するに当たっては、樹脂中には通常使用されている配合剤、例えば気泡調整剤、顔料等を添加しても良い。この発泡シートの原反厚みについては特に規定はないが、通常容器を作製するための発泡シートに適した厚みを有していればよい。
【００１２】
この熱可塑性樹脂発泡シートに積層する熱可塑性樹脂フィルムとしては、前に述べたポリスチレン系合成樹脂が使用でき、その他に、ポリスチレン系樹脂とハイインパクトポリスチレンとの混合又はハイインパクトポリスチレン単独であって且つ、ハイインパクトポリスチレンにはスチレン−ブタジエン共重合体がサラミ構造状に分散し、その粒径が０．３μｍ〜１０μｍのものを多く含むものを挙げることができる。またその他に、線状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、プロピレンホモポリマー、エチレン・プロピレンランダムポリマー、エチレン・プロピレンブロックポリマー、エチレン・プロピレン−ブテン−ターポリマー、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−不飽和カルボン酸エステル共重合体（例えば、エチレン−メチルメタクリレート共重合体）、エチレン−不飽和カルボン酸金属塩共重合体（例えば、エチレン−アクリル酸マグネシウム（又は亜鉛）共重合体）、プロピレン−塩化ビニルコポリマー、プロピレン−ブテンコポリマー、プロピレン−無水マレイン酸コポリマー、プロピレン−オレフィン共重合体（プロピレン−エチレン共重合体、プロピレン−ブテン−１共重合体）ポリエチレン又はポリプロピレンの不飽和カルボン酸（例えば、無水マレイン酸）変性物、エチレン−プロピレンゴム、アタクチックポリプロピレン等が挙げられ、ポリエチレン、エチレン−プロピレン共重合体、プロピレン−ブテン−１共重合体及びこれら２種以上の混合物やポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のフィルムが挙げられる。
発泡シートにフィルムを積層するには、発泡シートとフィルムを共押し出しして積層する方法や、加熱ロールや接着剤などを用いて発泡シートにフィルムを積層する方法が挙げられる。具体的には、（１）発泡シートとフィルムを合流・積層させてから、ダイから押し出す共押出法や、（２）インラインまたはアウトラインで、押出機より押し出されたフィルムを冷却しきらないうちに、直接、発泡シートに積層する方法や、（３）インラインまたはアウトラインで、押出機より押出された樹脂をバインダーとして、フィルム（無地または印刷したものであってもよい）を発泡シートに積層する方法、（４）フィルム（無地または印刷したものであってもよい）を加熱ロールで加熱しながら、発泡シートに圧着して積層する方法などが挙げられる。
【００１３】
前記空気導入溝４は、その長手方向の下端側が容器内面の側壁部下部に達し、また他端は容器上端に達するように形成されている。これによって２つの容器１Ａを積み重ねた状態で、空気導入溝４の下端側が、下側容器の内面と上側容器の外面との隙間に形成されるエアー溜まり６に達し、且つ上端側が外気に通じるようになっている。なお、本例示では、容器１Ａの内壁面の円周に相対向する２本の空気導入溝４を設けているが、溝の本数はこれに限定されない。なお、図１中、符号８は、この容器１Ａを即席麺用の容器として用いる場合等に必要に応じて設けられる、湯の注入量の目安となる喫水線である。
【００１４】
図２は、この容器１Ａを２個重ね合わせた状態を示す断面図である。容器１Ａを２個重ね合わせた状態から、これらを取り外す場合、従来の内壁面に空気導入溝を設けていない容器では、下側の容器１Ａの内側と上側の容器１Ａの外側下部との間に形成されているエアー溜まり６が減圧となり、嵌まり込み（ブロッキング現象）が生じて上下の容器１Ａを取り外しにくくなる。一方、内壁面に空気導入溝４を設けた本発明の容器１Ａでは、図２に示すように、下側の容器１Ａの内側と上側の容器１Ａの外側下部との間に形成されているエアー溜まり６が空気導入溝４を通して外気と連通していることから、上下の容器１Ａを取り外す時にエアー溜まり６に空気導入溝４を通して空気７が導入され、エアー溜まり６が減圧とならず、上下の容器１Ａを取り外す際の抵抗が小さくなり、容器１Ａをスムーズに取り外すことができる。
【００１５】
図３は、容器１Ａの内壁面に形成する空気導入溝４の溝形状を例示する要部断面図である。この空気導入溝４の溝形状は特に限定されないが、例えば、図３（ａ）に示すように溝断面形状を角形としたり、図３（ｂ）に示すように溝断面形状を台形状としたり、あるいは図３（ｃ）に示すように溝断面形状を円弧状とすることが好ましい。この空気導入溝４の幅は特に限定されないが、通常１〜１５ｍｍの範囲とすることが好ましい。また空気導入溝４の凹み深さＸは、容器１Ａの側壁部３の厚さの１５〜７５％の範囲が好ましく、通常０．５〜１．５ｍｍの範囲とすることが好ましい。幅又は凹み深さＸが上記範囲未満であると空気７が導入されにくくなり、容器１Ａをスムーズに取り外すことができなくなる恐れがある。上記範囲を超えると、曲面印刷の際に印刷圧力がかかりにくくなり、印刷性が低下する恐れがある。
【００１６】
本実施形態の容器１Ａは、内壁面に空気導入溝４を設け、この空気導入溝４は、その下端側が、２つの容器１Ａを積み重ねた状態で、下側の容器１Ａの内面と上側の容器１Ａの外面との隙間に形成されるエアー溜まり６に達し、且つ上端側が外気に通じる構成としたので、複数の容器１Ａを積み重ねた状態から、上側又は下側の容器１Ａを順次取り外す時、上下の容器１Ａ間の隙間に形成されるエアー溜まり６が空気導入溝４を通して外気に連通し、上下の容器１Ａを引き離す際にエアー溜まり６が減圧になることがなくなり、嵌まり込みやブロッキング現象を確実に防止でき、複数の容器１Ａを積み重ねた状態から上側又は下側の容器１Ａをスムーズに取り外すことができる。従って、この容器１Ａは、曲面印刷機に高速度で個別に供給でき、高速度での印刷が可能となり、生産性を高めることができる。
また、容器１Ａの外壁面を実質的に平坦な曲面で形成することで、曲面印刷が容易になり、また印刷高さを容器高さ近くまで上げることができるので、外壁面のほぼ全面に印刷を施すことができる。
また、シリコーン油を使用しなくてもブロッキング現象を防ぐことができるので、シリコーン油をシートや成形した容器に塗布する場合と比べ、製造時の工数が削減でき、またシリコーン油を使用した場合に生じるボタ落ち、ムラ等の問題も解消できる。
また、少なくとも容器１Ａの外壁面に単層又は多層の熱可塑性樹脂フィルムを積層した構成とすることで、外壁面の平滑性が良好となり、印刷性が向上し、より綺麗な曲面印刷が可能になる。。
また、ポリスチレン系樹脂発泡シートで形成することで、高発泡倍率で断熱性、強度に優れ、成形性も良好な容器１Ａを提供できる。
【００１７】
図４は、本発明の容器の第２実施形態を示す斜視図である。この容器１Ｂは、前述した第１実施形態の容器１Ａとほぼ同様の構成要素を備えて構成され、同一の構成要素には同一符号を付してある。
本実施形態の容器１Ｂが第１実施形態の容器１Ａと異なる点は、容器１Ｂの内壁面に１２本の空気導入溝４を設けたことである。
【００１８】
図５は、この容器１Ｂを２個重ね合わせた状態を示す断面図である。容器１Ｂを２個重ね合わせた状態から、これらを取り外す場合、従来の内壁面に空気導入溝を設けていない容器ではエアー溜まり６が減圧となり、嵌まり込み（ブロッキング現象）が生じて上下の容器１Ａを取り外しにくくなる。一方、内壁面に空気導入溝４を設けた容器１Ｂでは、図５に示すように、下側の容器１Ｂの内側と上側の容器１Ｂの外側下部との間に形成されているエアー溜まり６が空気導入溝４を通して外気と連通していることから、上下の容器１Ｂを取り外す時にエアー溜まり６に空気導入溝４を通して空気７が導入され、エアー溜まり６が減圧とならず、上下の容器１Ｂを取り外す際の抵抗が小さくなり、容器１Ｂをスムーズに取り外すことができる。
【００１９】
本実施形態の容器１Ｂは、前述した第１実施形態の容器１Ａと同様の効果を得ることができ、さらに、空気導入溝４の数を増加したことで、嵌まり込み（ブロッキング現象）防止効果がより確実になる。
【００２０】
図６は、本発明の容器の第３実施形態を示す斜視図である。この容器１Ｃは、前述した第１実施形態の容器１Ａとほぼ同様の構成要素を備えて構成され、同一の構成要素には同一符号を付してある。
本実施形態の容器１Ｃが第１実施形態の容器１Ａと異なる点は、容器１Ｃの内壁面に１２本の空気導入溝４を設けたこと、及び容器内壁の喫水線８よりも上部及び空気導入溝４の肉厚を、それ以外の側壁部３の肉厚よりも薄くした点である。
【００２１】
図７は、この容器１Ｃを２個重ね合わせた状態を示す断面図である。容器１Ｃを２個重ね合わせた状態から、これらを取り外す場合、従来の内壁面に空気導入溝を設けていない容器ではエアー溜まり６が減圧となり、嵌まり込み（ブロッキング現象）が生じて上下の容器１Ａを取り外しにくくなる。一方、内壁面に空気導入溝４を設けた容器１Ｃでは、図７に示すように、下側の容器１Ｃの内側と上側の容器１Ｃの外側下部との間に形成されているエアー溜まり６が空気導入溝４を通して外気と連通していることから、上下の容器１Ｃを取り外す時にエアー溜まり６に空気導入溝４を通して空気７が導入され、エアー溜まり６が減圧とならず、上下の容器１Ｃを取り外す際の抵抗が小さくなり、容器１Ｃをスムーズに取り外すことができる。
【００２２】
本実施形態の容器１Ｃは、前述した第１実施形態の容器１Ａと同様の効果を得ることができ、さらに、空気導入溝４の数を増加したことで、嵌まり込み（ブロッキング現象）防止効果がより確実になる。
【００２３】
図８は、本発明に係る容器の製造方法の一例を説明するための図であり、本例示では図８に示す雌雄一対の成形型を用い、図４に示す１２本の空気導入溝４を有する容器１Ｂを製造する場合を示している。
本例示では、成形する容器１Ｂの外面形状に一致する凹部１０が形成された雌型９と、成形する容器の内面形状に一致する凸部１２が設けた雄型１１とを用い、雄型１１の凸部１２外周面に、空気導入溝４を形成するための１２本の突起１３を形成してある。
【００２４】
この雌雄一対の成形型を用い、容器１Ｂを成形するには、熱可塑性樹脂発泡シート又は熱可塑性樹脂発泡シートに熱可塑性樹脂フィルムを積層した熱可塑性樹脂積層シートを、加熱炉で加熱し軟化させた後に、離間した状態にある雌型９と雄型１１の間に入れ、型閉じし、シートを凹部１０と凸部１２間に挟んで成形する。このように容器成形時に空気導入溝４を形成することで、工数を増やすことなく、シャープな形状の空気導入溝４を形成することができる。成形後、シートを取り出して容器部分を裁断することで容器１Ｂが製造される。製造された容器１Ｂには、多数の容器１Ｂを積み重ねた際の嵌まり込み（ブロッキング現象）を防止するためのシリコーン油の塗布は必要ない。
【００２５】
なお、前述した各実施形態は本発明の例示に過ぎず、本発明はこれらに限定されるものではなく、種々の変更が可能である。
例えば、前記各実施形態では、熱可塑性樹脂発泡シート又は熱可塑性樹脂発泡シートに熱可塑性樹脂フィルムを積層した熱可塑性樹脂積層シートを用いて作製した容器１Ａ〜Ｃを例示しているが、他の材料、例えば非発泡の熱可塑性樹脂シート（ポリスチレン系樹脂シート、ポリエチレン系樹脂シート、ポリプロピレン系樹脂シート、ポリエチレンテレフタレート系樹脂シートなど）を成形した容器に適用することもできる。
また、容器の形状は、丼形に限定されず、縦長カップ状、トレー形状、角形容器、平面視半円形や三日月形などの各種形状の容器に適用することもできる。
以下、実施例により本発明の効果を実証する。
【実施例】
【００２６】
［実施例１］
容器の基材として、ポリスチレン系樹脂発泡シートからなり、外面側にハイインパクトポリスチレン系樹脂（東洋スチレン社製、Ｅ−６４０Ｎ）を押出機で溶融し、Ｔダイよりフィルム状に押出し積層し、得られたポリスチレン系樹脂成形シートを用い、口径１４５ｍｍ、深さ７５ｍｍの丼形の容器を製造した。容器の内壁面には、幅（容器円周方向）７ｍｍ、深さ１ｍｍの空気導入溝を、図１に示すように２本、容器口元から容器を重ねた際に形成されるエアー溜まりに到達するように設けた。
容器製造過程でシリコーン油の塗布は行わなかった。
この容器を数個重ね、取り外す際の抵抗を官能的に評価し、嵌まり込み防止性を評価した。結果を表１に示す。
【００２７】
＜嵌まり込み防止性＞
数個の容器を重ね合わせ、上側の容器を取り外す際の抵抗を、次の評価基準により官能的に評価した。
○：容器を簡単に取り外すことができる。
△：容器を取り外す際、少し抵抗がある。
×：容器を取り外す際、かなり抵抗があり、取り外しが困難である。
【００２８】
＜製造工数削減度合＞
容器製造過程でシリコーン油の塗布を行わなかった場合を○、シリコーン塗布を行うことで余計な手間がかかった場合を×とした。
【００２９】
［実施例２］
容器の内壁面に形成した空気導入溝の本数を１２本とした以外は、実施例１と同様にして、図４に示す形状の容器を得た。
容器製造過程でシリコーン油の塗布は行わなかった。
この容器を数個重ね、取り外す際の抵抗を官能的に評価し、嵌まり込み防止性を評価した。結果を表１に示す。
【００３０】
［比較例１］
容器の内表面に空気導入溝を全く設けない以外は、実施例１と同様にして容器を得た。
容器製造過程でシリコーン油の塗布は行わなかった。
この容器を数個重ね、取り外す際の抵抗を官能的に評価し、嵌まり込み防止性を評価した。結果を表１に示す。
【００３１】
［比較例２］
容器の内表面に空気導入溝を全く設けない以外は、実施例１と同様にして容器を得た。
容器製造過程でシリコーン油の塗布を実施した。
この容器を数個重ね、取り外す際の抵抗を官能的に評価し、嵌まり込み防止性を評価した。結果を表１に示す。
【００３２】
【表１】
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【００３３】
表１の結果から、内壁面に空気導入溝を設けた実施例１，２の容器は、容器製造過程でシリコーン油の塗布を行わなくても、容器を複数積み重ねた状態から、その上側または下側の容器を取り外す際に、スムーズに取り外しを行うことができ、嵌まり込み防止性は○であった。
また、実施例１，２の容器は、容器製造過程でシリコーン油の塗布を行わないため、製造工数が少なくなり、製造工数削減度合も○であった。
一方、内壁面に空気導入溝を設けていない比較例１の容器は、容器製造過程でシリコーン油の塗布を行わないため、製造工数削減度合は○であるが、空気導入溝を設けなかったため、容器を複数積み重ねた状態から、その上側または下側の容器を取り外す際に、嵌り込みが発生して取り外しがスムーズにできず、嵌まり込み防止性は×であった。
また、同じく内壁面に空気導入溝を設けずに、シリコーン油の塗布を実施した比較例２の容器は、容器を複数積み重ねた状態から、その上側または下側の容器を取り外す際に、容器表面の滑りが改善されたものの、実施例１，２に比べて嵌り込み防止性は不十分であり、嵌まり込み防止性評価は△であった。比較例２は、容器製造過程でシリコーン油を塗布していることで、製造工数が増加し、製造工数削減度合は×であった。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明の容器の第１実施形態を示す斜視図である。
【図２】第１実施形態の容器を２個重ね合わせた状態を示す断面図である。
【図３】空気導入溝の形状を例示する要部断面図である。
【図４】本発明の容器の第２実施形態を示す斜視図である。
【図５】第２実施形態の容器を２個重ね合わせた状態を示す断面図である。
【図６】本発明の容器の第３実施形態を示す斜視図である。
【図７】第３実施形態の容器を２個重ね合わせた状態を示す断面図である。
【図８】本発明に係る容器の製造方法の一例を説明する成形型の概略構成図である。
【符号の説明】
【００３５】
１Ａ，１Ｂ，１Ｃ…容器、２…底部、３…側壁部、４…空気導入溝、５…フランジ、６…エアー溜まり、７…空気、８…喫水線、９…雌型、１０…凹部、１１…雄型、１２…凸部、１３…突起。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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