(57)【要約】【課題】擁壁ブロックの化粧面を形成するための擁壁用型枠であって、複雑な模様を有する化粧面であっても高い精度で形成させることができ、しかも、熱や油等による変形や劣化が生じず、耐久性に優れ、長期間に亘って高い精度を保持して使用することのできる擁壁用型枠を提供する。【解決手段】擁壁用型枠１は、内部の底面上に固着させた鉄筋３を有する外枠２と、擁壁の化粧面の雌型を形成した表面（凹部７ａ及び平坦部７ｂ）を有する雌型形成層７とからなる。雌型形成層７は、セメント、平均粒径１．０μｍ以下のポゾラン質微粉末、最大粒径２ｍｍ以下の細骨材、金属繊維若しくは有機質繊維、平均粒径３〜２０μｍの石英粉末、平均粒度１ｍｍ以下の繊維状粒子若しくは薄片状粒子、減水剤及び水を含み、かつ１２０ＭＰａ以上の圧縮強度を有するセメント組成物の硬化体からなる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
上方が開口した金属製の箱状の外枠と、該箱状の外枠の内部の底面上に積層され、かつ擁壁の化粧面の雌型を形成した表面を有する雌型形成層とからなる擁壁用型枠であって、
前記箱状の外枠が、前記雌型形成層の中に埋設された状態で当該外枠の内部の底面上に固着された少なくとも１本の金属製の線材を有し、
前記雌型形成層が、セメント、平均粒径１．０μｍ以下のポゾラン質微粉末、最大粒径２ｍｍ以下の細骨材、金属繊維若しくは有機質繊維、平均粒径３〜２０μｍの石英粉末、平均粒度１ｍｍ以下の繊維状粒子若しくは薄片状粒子、減水剤及び水を含み、かつ１２０ＭＰａ以上の圧縮強度を有するセメント組成物の硬化体からなることを特徴とする擁壁用型枠。
【請求項２】
擁壁の化粧面の雌型を形成した表面を有する擁壁用型枠の製造方法であって、
（Ａ）上方が開口した金属製の箱状の外枠であって、その内部の底面に固着させた少なくとも１本の金属製の線材と、型材料注入用の貫通孔とを有する箱状の外枠を用意する工程と、
（Ｂ）前記箱状の外枠の開口した面に対応した形状を有する基層と、該基層の上に積層された、前記擁壁の化粧面と同一の形状を有するマスター型形成層とからなるマスター型を用意する工程と、
（Ｃ）前記箱状の外枠の開口した側と前記マスター型形成層とを向かい合わせて、前記箱状の外枠と前記マスター型とを互いの周縁部分が密着するように当接させる工程と、
（Ｄ）前記箱状の外枠と前記マスター型の間の内部空間内に、前記型材料注入用の貫通孔を通じてセメント組成物を注入し、硬化させる工程と、
（Ｅ）前記マスター型から、前記箱状の外枠と前記セメント組成物の硬化物とが一体化されてなる擁壁用型枠を離型して得る工程とを含み、かつ、
前記（Ｄ）工程のセメント組成物として、セメント、平均粒径１．０μｍ以下のポゾラン質微粉末、最大粒径２ｍｍ以下の細骨材、金属繊維若しくは有機質繊維、平均粒径３〜２０μｍの石英粉末、平均粒度１ｍｍ以下の繊維状粒子若しくは薄片状粒子、減水剤及び水を含み、かつ、１２０ＭＰａ以上の圧縮強度を発現し得るセメント組成物を用いることを特徴とする擁壁用型枠の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、道路等の擁壁を構築するのに用いる擁壁ブロックの化粧面を形成するための擁壁用型枠およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、コンクリート製の擁壁の景観を向上させるために、擁壁ブロックの化粧面に擬岩、擬石等の模様を形成することが行なわれている。このような擬岩、擬石等の模様は、その形状が複雑であることから、合成樹脂やゴム等からなる化粧面用の型枠を用いて形成される。
例えば、箱状型枠の内部に、合成樹脂、ゴム、発泡スチロール、金属等で作製した、石材型跡を有する型板を敷設した後、この型板の上に顔料、または自然石の石粉を混合したモルタルを打設し、さらにその上にコンクリートを打設したうえで、これらモルタルとコンクリートとが一体化された硬化体を脱型して、該硬化体からなる化粧板を得る技術が提案されている（特許文献１参照）。
【０００３】
また、擬岩状等の凹部を設けたゴムまたは合成樹脂等の形成層を、鋼製外枠の内面に設けてなる下部型枠と、前記凹部と合致する貫通孔を形成したゴムまたは合成樹脂等の形成層を、鋼製外枠の内部に設けてなる上部型枠とを、鉄筋やシートを介在させて重ね合わせた後、前記貫通孔から内部にコンクリートを充填し、硬化後に上部型枠を外し、さらに下部型枠を脱型して、鉄筋やシートによって多数のコンクリート製の擬岩が連なったマトリックス状擬岩ブロックを得る方法が提案されている（特許文献２、３参照）。
【特許文献１】特開昭６２−１７６８０４号公報
【特許文献２】特開平４−３４４２０８号公報
【特許文献３】特開平５−２３９８１３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１〜３には、擬岩等の模様を形成させる材料として、合成樹脂、ゴム、発泡スチロールおよび金属が例示されている。
しかし、合成樹脂、ゴムおよび発泡スチロールは、コンクリートが硬化する際に発生する水和熱や、コンクリートと型枠の分離を容易にするための離型油や、コンクリートを蒸気養生する際の熱によって、変形したり劣化したりするので、型枠内の模様形成材料として長期間に亘って使用することが困難である。
【０００５】
また、金属は、擬岩等の複雑な模様を高い精度で形成させることが困難なうえに、コンクリートが硬化する際に発生する水和熱や、コンクリートを蒸気養生する際の熱によって、変形が生じるので、型枠内の模様形成材料として好適とは言い難い。
本発明は、上記従来技術の問題点を解決しようとするものであり、擁壁ブロックの化粧面を形成するための擁壁用型枠であって、複雑な模様を有する化粧面であっても高い精度で形成させることができ、しかも、熱等による変形や劣化が生じず、耐久性に優れ、長期間に亘って高い精度を保持して使用することのできる擁壁用型枠およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、金属製の線材を内部の底面上に固着させた所定の深さを有する上方が開口した箱状の外枠の中に、特定の成分組成を有するセメント組成物を充填して積層体を形成させると共に、このセメント組成物の表面に、擁壁の化粧面の雌型を形成させれば、目的とする擁壁用型枠が得られることを見出し、本発明を完成した。
すなわち、本発明（請求項１）の擁壁用型枠は、上方が開口した金属製の箱状の外枠と、該箱状の外枠の内部の底面上に積層され、かつ擁壁の化粧面の雌型を形成した表面を有する雌型形成層とからなる擁壁用型枠であって、前記箱状の外枠が、前記雌型形成層の中に埋設された状態で当該外枠の内部の底面上に固着された少なくとも１本の金属製の線材を有し、前記雌型形成層が、セメント、平均粒径１．０μｍ以下のポゾラン質微粉末、最大粒径２ｍｍ以下の細骨材、金属繊維若しくは有機質繊維、平均粒径３〜２０μｍの石英粉末、平均粒度１ｍｍ以下の繊維状粒子若しくは薄片状粒子、減水剤及び水を含み、かつ１２０ＭＰａ以上の圧縮強度を有するセメント組成物の硬化体からなることを特徴とする。
【０００７】
この擁壁用型枠は、例えば、次の方法によって製造することができる。
すなわち、本発明（請求項２）の擁壁用型枠の製造方法は、擁壁の化粧面の雌型を形成した表面を有する擁壁用型枠の製造方法であって、（Ａ）上方が開口した金属製の箱状の外枠であって、その内部の底面に固着させた少なくとも１本の金属製の線材と、型材料注入用の貫通孔とを有する箱状の外枠を用意する工程と、（Ｂ）前記箱状の外枠の開口した面に対応した形状を有する基層と、該基層の上に積層された、前記擁壁の化粧面と同一の形状を有するマスター型形成層とからなるマスター型を用意する工程と、（Ｃ）前記箱状の外枠の開口した側と前記マスター型形成層とを向かい合わせて、前記箱状の外枠と前記マスター型とを互いの周縁部分が密着するように当接させる工程と、（Ｄ）前記箱状の外枠と前記マスター型の間の内部空間内に、前記型材料注入用の貫通孔を通じてセメント組成物を注入し、硬化させる工程と、（Ｅ）前記マスター型から、前記箱状の外枠と前記セメント組成物の硬化物とが一体化されてなる擁壁用型枠を離型して得る工程とを含み、かつ、前記（Ｄ）工程のセメント組成物として、セメント、平均粒径１．０μｍ以下のポゾラン質微粉末、最大粒径２ｍｍ以下の細骨材、金属繊維若しくは有機質繊維、平均粒径３〜２０μｍの石英粉末、平均粒度１ｍｍ以下の繊維状粒子若しくは薄片状粒子、減水剤及び水を含み、かつ、１２０ＭＰａ以上の圧縮強度を発現し得るセメント組成物を用いることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の擁壁用型枠は、擁壁ブロックの化粧面の模様の雌型の形成材料として、特定のセメント組成物を用いているため、緻密で欠けの生じ難い雌型を有するものであり、擁壁ブロックの化粧面が複雑な模様を有する場合であっても、その複雑な模様を高い精度で形成させることができる。
また、本発明の擁壁用型枠は、擁壁ブロックの化粧面の模様の雌型の形成材料として、合成樹脂やゴム等ではなく、セメント組成物を用いているため、熱等による変形や劣化が生じず、耐久性に優れ、長期間に亘って高い寸法精度を保持して使用することができる。
【０００９】
また、本発明の擁壁用型枠は、金属製の外枠と、特定の成分組成を有する高強度のセメント組成物とから構成されているので、厚さが小さくても十分な強度を有する。そのため、軽量化が可能であり、作業者の労力等を軽減することができる。
さらに、本発明の擁壁用型枠は、内部に金属製の線材を有するので、箱状の外枠とセメント組成物の硬化体とが分離することがない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、図面を参照しつつ本発明の擁壁用型枠およびその製造方法について説明する。図１は、本発明の擁壁用型枠の製造方法の一例を示すフロー図、図２は、図１中の擁壁用型枠を示す平面図、図３は、図１中の擁壁用型枠を示す正面図、図４は、図２中の擁壁用型枠をＡ−Ａ線で切断した状態を示す矢視断面図、図５は、図１中の擁壁用型枠を示す底面図、図６は、図１中の擁壁用型枠を構成する部材である箱状の外枠を示す平面図、図７は、図６に示す箱状の外枠をＢ−Ｂ線で切断した状態を示す矢視断面図、図８は、図１中のマスター型を示す平面図、図９は、図８に示すマスター型をＣ−Ｃ線で切断した状態を示す矢視断面図である。
【００１１】
本発明の擁壁用型枠１は、図２〜図５に示すように、金属製の外枠２と、外枠２の内部の底面上に特定のセメント組成物を用いて積層させた雌型形成層７とからなるものである。
本発明においては、外枠２を備えることによって、擁壁ブロック１４（図１中の（ｅ）を参照）を作製する際に、台枠１２等の他の枠体と組み合わせる作業を容易に行なうことができると共に、雌型形成層７（図１中の（ｄ）を参照）の周縁で欠けや割れが発生するのを防止することができる。
外枠２は、図６および図７に示すように、上方が開口した開口部１１を有する箱状に形成されており、矩形に形成された平板状の底板部２ａと、底板部２ａの周縁で垂直に折曲して所定の高さを有するように形成された側板部２ｂと、側板部の上端にて垂直に折曲して外方に所定の長さだけ延びて形成された当接部２ｃとを備えている。
【００１２】
底板部２ａには、型材料注入用の貫通孔（大径）４が４つ、型材料注入用の貫通孔（小径）５が２つ、型材料（特定のセメント組成物）の注入時に外枠２の内部空間の空気を抜くためのエア抜き用の貫通孔が６つ、各々穿設されている。
なお、型材料注入用の貫通孔４，５の数および位置は、外枠２の形状や大きさ等に応じて適宜定めればよいが、外枠２の内部空間内に型材料を均一に注入することができるように、底板部２ａの領域内において複数個を均等の間隔で設けることが望ましい。また、エア抜き用の貫通孔６は、外枠２の内部空間内の空気を十分に除去することができるように、底板部２ａの領域内の周縁部分に複数個（少なくとも４つ以上）を設けることが望ましい。
【００１３】
外枠２の材料は、後述する金属製の線材３を固着させ得るものであればよく、例えば、鋼板等が挙げられる。
外枠２を構成する板材の厚さは、擁壁用型枠１の耐久性および軽量性の確保の観点から、０．５〜５ｍｍである。
外枠２は、通常、台枠１２（図１中の（ｅ）を参照）等の他の枠体に固定するためのボルト等の固着具または固着具挿通孔（図示せず）を有する。
外枠２の内部の底面（底板２ａ）上には、底面の短手方向に延びる金属製の線材３が４本、互いに平行に等間隔で固着されている。金属製の線材３を設けることによって、外枠２に対する雌型形成層７の付着力を高めることができる。
【００１４】
金属製の線材３としては、例えば、鉄筋等が用いられる。
線材３の径は、３〜１０ｍｍであることが好ましい。径が３ｍｍ未満では、外枠２に対する雌型形成層７の付着力が小さくなり、外枠２と雌型形成層７とが分離するおそれがある。径が１０ｍｍを超えると、線材３の位置する箇所における雌型形成層７の厚さが小さくなって、雌型形成層７の強度が低下するなどの不都合があり、好ましくない。
外枠２の底面に金属製の線材３を固着させる方法としては、例えば、溶接等が挙げられる。
【００１５】
線材３の配置方法の例としては、外枠２の短手方向（縦方向）に延びるように複数本を平行に配置する方法（図６参照）、外枠２の長手方向（横方向）に延びるように複数本を平行に配置する方法等が挙げられる。
線材３の数は、外枠の形状等に応じて定められ、特に限定されないが、好ましくは２本以上、より好ましくは３本以上である。
複数の線材３を互いに平行に配置する場合、線材３同士の間隔は、好ましくは２０〜６０ｃｍである。間隔が２０ｃｍ未満では、雌型形成層７を構成するセメント組成物にひび割れが生じ易くなるので、好ましくない。間隔が６０ｃｍを超えると、外枠２に対する雌型形成層７の付着力が小さくなり、外枠２と雌型形成層７とが分離するおそれがあるので、好ましくない。
【００１６】
外枠２の縦及び横の長さは、擁壁ブロック１４（図１の（ｅ）を参照）の化粧面の形状に応じて定められ、特に限定されないが、例えば、７００〜５，０００ｍｍ（縦の長さ）×１，０００〜２，５００ｍｍ（横の長さ）程度である。
外枠２の厚さ（開口部１１の深さ方向の寸法）は、擁壁ブロックの化粧面の凹凸の深さに応じて定められ、特に限定されないが、例えば、１０〜１００ｍｍ程度である。
【００１７】
雌型形成層７は、外枠２の内部の底面（底板部２ａ）上に積層されたセメント組成物の硬化体である。雌型形成層７は、外枠２の内部の底面（底板部２ａ）の全領域上に少なくとも一定以上の厚さを有するように形成されている。
雌型形成層７の表面を構成する凹部７ａおよび平坦部７ｂ（図２、図４参照）は、目的とする擁壁（構成単位としては擁壁ブロック）の化粧面の雌型を形成している。
雌型形成層７は、セメント、平均粒径１．０μｍ以下のポゾラン質微粉末、最大粒径２ｍｍ以下の細骨材、金属繊維若しくは有機質繊維、平均粒径３〜２０μｍの石英粉末、平均粒度１ｍｍ以下の繊維状粒子若しくは薄片状粒子、減水剤及び水を含み、かつ１２０ＭＰａ以上の圧縮強度を有するセメント組成物の硬化体からなるものである。
【００１８】
本発明で用いられるセメントの種類としては、特に限定されるものではなく、例えば、普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント、中庸熱ポルトランドセメント、低熱ポルトランドセメント等の各種ポルトランドセメントや、高炉セメント、フライアッシュセメント等の混合セメント等を用いることができる。
本発明において、早期強度発現性を向上させようとする場合は、早強ポルトランドセメントを使用することが好ましく、セメント組成物の流動性を向上させようとする場合は、中庸熱ポルトランドセメントや低熱ポルトランドセメントを使用することが好ましい。
【００１９】
本発明においては、平均粒径が１．０μｍ以下のポゾラン質微粉末が用いられる。平均粒径が１．０μｍを超えると、硬化体（雌型形成層７）の強度発現性が低下するので、好ましくない。
ポゾラン質微粉末としては、例えば、シリカフューム、シリカダスト、フライアッシュ、スラグ、火山灰、シリカゾル、沈降シリカ等が挙げられる。中でも、シリカフューム及びシリカダストは、平均粒径が１．０μｍ以下であり、粉砕等を行なう必要がないので、コスト的に有利である。
【００２０】
ポゾラン質微粉末の配合量は、セメント組成物の流動性や硬化体の強度発現性の観点から、セメント１００質量部に対して、５〜５０質量部とするのが好ましい。
該配合量が５質量部未満または５０質量部を超えると、セメント組成物の流動性が低下し、擁壁用型枠１の製造作業が困難となる。また、硬化体の強度発現性及び耐久性が低下するうえ、擁壁用型枠１を繰り返し使用した場合に、硬化体（雌型形成層７）の一部に欠けや割れ等が発生するおそれがあるので、好ましくない。
【００２１】
本発明においては、最大粒径２ｍｍ以下の細骨材が用いられる。細骨材の最大粒径が２ｍｍを超えると、硬化体の強度発現性が低下するので好ましくない。
なお、本発明においては、硬化体の強度発現性等の観点から、最大粒径が１．５ｍｍ以下の細骨材を用いることが好ましい。
細骨材としては、例えば、川砂、陸砂、海砂、砕砂、珪砂又はこれらの混合物等を使用することができる。
細骨材の配合量は、セメント組成物の流動性や、硬化体の強度発現性、さらには、自己収縮や乾燥収縮の低減、水和発熱量の低減等の観点から、セメント１００質量部に対して、好ましくは５０〜２５０質量部、より好ましくは８０〜１８０質量部である。
【００２２】
本発明においては、金属繊維若しくは有機質繊維が用いられる。
金属繊維としては、例えば、鋼繊維、アモルファス繊維等が挙げられる。中でも、鋼繊維は、高い強度を有し、かつコストや入手のし易さの点でも優れているため、好ましく用いられる。
金属繊維の形状及び寸法は、好ましくは、長さが２ｍｍ以上で、長さ／直径の比が２０以上であり、より好ましくは、長さが２〜３０ｍｍで、長さ／直径の比が２０〜２００である。
【００２３】
金属繊維の長さが２ｍｍ未満では、曲げ強度を向上させる効果が低下するので、好ましくない。該長さが３０ｍｍを超えると、混練の際にファイバーボールが生じ易くなるので、好ましくない。
金属繊維の長さ／直径の比が２０未満では、同一配合量（同一体積）での本数が少なくなり、曲げ強度を向上させる効果が低下するので、好ましくない。該比が２００を超えると、金属繊維自身の強度が不足し、張力を受けた際に切れ易くなるので、好ましくない。
金属繊維の配合量は、セメント組成物中の体積割合で、好ましくは０．１〜６％、より好ましくは０．５〜５．５％である。該配合量が０．１％未満では、硬化体の曲げ強度が低下することがある。該配合量が６％を超えると、混練時の作業性等を確保するために単位水量を増加しなければならず、硬化体の強度の低下を招くことがある。
【００２４】
有機質繊維としては、例えば、ビニロン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエチレン繊維、アラミド繊維、炭素繊維等が挙げられる。中でも、ビニロン繊維及びポリプロピレン繊維は、高い強度を有し、かつコストや入手のし易さの点でも優れているため、好ましく用いられる。
有機質繊維の形状及び寸法は、好ましくは、長さが２ｍｍ以上で、長さ／直径の比が２０以上であり、より好ましくは、長さが２〜３０ｍｍで、長さ／直径の比が２０〜５００である。
有機質繊維の長さが２ｍｍ未満では、破壊強度を向上させる効果が低下するので、好ましくない。該長さが３０ｍｍを超えると、混練の際にファイバーボールが生じ易くなるので、好ましくない。
有機質繊維の長さ／直径の比が２０未満では、同一配合量（同一体積）での有機質繊維の本数が少なくなり、破壊強度を向上させる効果が低下するので、好ましくない。該比が５００を超えると、有機質繊維自身の強度が不足し、張力を受けた際に切れ易くなるので、好ましくない。
【００２５】
有機質繊維の配合量は、セメント組成物中の体積割合で、好ましくは０．１〜１０％、より好ましくは０．５〜８．０％である。該配合量が０．１％未満では、破壊エネルギーが低下することがある。該配合量が１０％を超えると、混練時の作業性等を確保するために単位水量を増加しなければならず、硬化体の強度の低下を招くことがある。
本発明において、金属繊維と有機質繊維は、併用してもよい。この場合、金属繊維及び有機質繊維の配合量（合計量）は、セメント組成物中の体積割合で、好ましくは０．１〜１０％、より好ましくは０．５〜８．０％である。
【００２６】
本発明においては、平均粒径３〜２０μｍ（好ましくは４〜１０μｍ）の石英粉末が用いられる。該平均粒径が上記範囲外では、セメント組成物の流動性や硬化体の強度発現性が低下するので、好ましくない。
石英粉末としては、例えば、石英や非晶質石英、オパール質やクリストバライト質のシリカ含有粉末等が挙げられる。
石英粉末の配合量は、セメント組成物の流動性や硬化体の強度発現性の観点から、好ましくは、セメント１００質量部に対して５〜５０質量部である。
【００２７】
本発明においては、平均粒度１ｍｍ以下の繊維状粒子若しくは薄片状粒子が用いられる。平均粒度が１ｍｍを超えると、硬化体の強度発現性が低下するので、好ましくない。
なお、本明細書中において、繊維状粒子若しくは薄片状粒子の「粒度」とは、その最大寸法の大きさ（特に、繊維状粒子ではその長さ）を意味する。
繊維状粒子としては、例えば、ウォラストナイト、ボーキサイト、ムライト等が挙げられる。
薄片状粒子としては、例えば、マイカフレーク、タルクフレーク、バーミキュライトフレーク、アルミナフレーク等が挙げられる。
【００２８】
繊維状粒子若しくは薄片状粒子の配合量（ただし、これら２種の粒子を併用する場合は合計量）は、セメント組成物の流動性、及び硬化体の強度発現性や靱性の観点から、好ましくは、セメント１００質量部に対して３〜３５質量部である。
なお、繊維状粒子としては、硬化体の靱性を高める観点から、長さ／直径の比で表される針状度が３以上のものを用いるのが好ましい。
【００２９】
減水剤としては、例えば、リグニン系、ナフタレンスルホン酸系、メラミン系、ポリカルボン酸系等の減水剤、ＡＥ減水剤、高性能減水剤又は高性能ＡＥ減水剤を使用することができる。中でも、ポリカルボン酸系の高性能減水剤及び高性能ＡＥ減水剤は、減水効果が大きいため、好ましく用いられる。
減水剤の配合量は、セメント１００質量部に対して、固形分換算で好ましくは０．１〜４．０質量部、より好ましくは０．３〜１．５質量部である。該配合量が０．１質量部未満では、混練が困難になるとともに、セメント組成物の流動性が低下するので、好ましくない。該配合量が４．０質量部を超えると、硬化体の強度発現性が低下するので、好ましくない。
なお、減水剤は、液状と粉末状のいずれでも使用可能である。
【００３０】
水量は、セメント１００質量部に対して、好ましくは１０〜３０質量部、より好ましくは１５〜２５質量部である。該量が１０質量部未満では、混練が困難になるとともに、セメント組成物の流動性が低くなるので、好ましくない。該量が３０質量部を超えると、硬化体の強度発現性が低下するので、好ましくない。
【００３１】
セメント組成物の混練方法は、特に限定されるものではなく、例えば、
（１)水、減水剤以外の材料を予め混合して、プレミックス材を調製し、該プレミックス材、水及び減水剤をミキサに投入し、混練する方法；
（２)水以外の材料（ただし、減水剤としては粉末状のものを使用する。）を予め混合して、プレミックス材を調製し、該プレミックス及び水をミキサに投入し、混練する方法；
（３)各材料を、それぞれ個別にミキサに投入し、混練する方法；
等が挙げられる。
混練に用いるミキサとしては、通常のコンクリートの混練に用いられる任意のタイプのミキサを用いることができ、例えば、揺動型ミキサ、パンタイプミキサ、二軸練りミキサ等が挙げられる。
混練後、得られたセメント組成物は、外枠２とマスター型８とによって形成された内部空間内に注入されて成形、硬化され、雌型形成層７（図１中の（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）参照）となる。
【００３２】
本発明で用いられるセメント組成物の物性は、次の通りである。
本発明で用いられるセメント組成物は、「JIS R 5201（セメントの物理試験方法）11.フロー試験」に記載される方法において、１５回の落下運動を行わないで測定したフロー値が、２３０ｍｍ以上であり、流動性に優れるものである。そのため、セメント組成物の混練作業や、擁壁用型枠１の雌型形成層７を形成する作業を容易かつ迅速に行なうことができる。特に、擁壁ブロックの化粧面の形状が複雑であっても、マスター型８の凹凸形状の隅々までセメント組成物が行き渡るので、高い寸法精度を有する雌型形成層７を形成することができる（図１中の（ｄ）を参照）。
また、本発明で用いられるセメント組成物は、１２０ＭＰａ以上の圧縮強度と、２０ＭＰａ以上の曲げ強度を発現することができ、かつ、構造的に極めて緻密であるので、長期間に亘って、高い寸法精度と大きな機械的強度を保持することができる。
さらに、本発明で用いられるセメント組成物は、硬化後に透水性を有しないので、コンクリート等の水硬性材料からなる擁壁ブロックの雌型を形成する材料として好適である。
【実施例】
【００３３】
以下、本発明で用いられるセメント組成物の調製例及びその物性の測定値を説明する。
［使用材料］
以下に示す材料を使用した。
（１）セメント；低熱ポルトランドセメント（太平洋セメント（株）製）
（２）ポゾラン質微粉末；シリカフューム（平均粒径：０．２５μｍ）
（３）細骨材；珪砂５号
（４）金属繊維；鋼繊維（直径：０．２ｍｍ、長さ：１５ｍｍ）
（５）有機質繊維；ビニロン繊維（直径：０．３ｍｍ、長さ：１５ｍｍ）
（６）減水剤；ポリカルボン酸系高性能ＡＥ減水剤
（７）水；水道水
（８）石英粉末（平均粒径：７μｍ）
（９）繊維状粒子；ウォラストナイト（平均長さ：０．３ｍｍ、長さ／直径の比：４）
【００３４】
［配合例１］
（１）材料及び配合割合
低熱ポルトランドセメント１００質量部、シリカフューム３０質量部、細骨材１２０質量部、高性能ＡＥ減水剤１．０質量部（固形分換算値）、水２２質量部、石英粉末３２質量部、ウォラストナイト２４質量部、鋼繊維(セメント組成物中の体積割合：２％)を二軸練りミキサに投入し、混練して、セメント組成物を得た。
（２）セメント組成物のフロー値
前記セメント組成物のフロー値を、「JIS R 5201（セメントの物理試験方法）11.フロー試験」に記載される方法において、１５回の落下運動を行わないで測定した。その結果、フロー値は２５０ｍｍであった。
【００３５】
（３）セメント組成物の強度
前記セメント組成物をφ５０×１００ｍｍの型枠内に流し込み、２０℃で４８時間前置き後、９０℃で４８時間蒸気養生し、硬化体（３本）を得た。該硬化体の圧縮強度（３本の平均値）は２３０ＭＰａであった。
また、前記セメント組成物を４×４×１６ｃｍの型枠内に流し込み、２０℃で４８時間前置き後、９０℃で４８時間蒸気養生し、硬化体（３本）を得た。該硬化体の曲げ強度（３本の平均値）は４５ＭＰａであった。
（４）セメント組成物の透水係数
前記セメント組成物をφ５０×１００ｍｍの型枠内に流し込み、２０℃で４８時間前置き後、９０℃で４８時間蒸気養生し、硬化体（３本）を得た。該硬化体の透水係数を、「地盤工学会基準JGS 0231（土の透水試験方法）」の変水位透水試験方法で測定した。その結果、水の浸透は認められず、透水係数は０であった。
【００３６】
［配合例２］
（１）材料及び配合割合
低熱ポルトランドセメント１００質量部、シリカフューム３０質量部、細骨材１２０質量部、高性能ＡＥ減水剤１．０質量部（固形分換算値）、水２２質量部、石英粉末３２質量部、ウォラストナイト２４質量部、ビニロン繊維(セメント組成物中の体積割合：３％)を二軸練りミキサに投入し、混練して、セメント組成物を得た。
（２）セメント組成物のフロー値
該セメント組成物のフロー値を、「JIS R 5201（セメントの物理試験方法）11.フロー試験」に記載される方法において、１５回の落下運動を行わないで測定した。その結果、フロー値は２４０ｍｍであった。
【００３７】
（３）セメント組成物の強度
前記セメント組成物をφ５０×１００ｍｍの型枠内に流し込み、２０℃で４８時間前置き後、９０℃で４８時間蒸気養生し、硬化体（３本）を得た。該硬化体の圧縮強度（３本の平均値）は、１５０ＭＰａであった。
また、前記セメント組成物を４×４×１６ｃｍの型枠内に流し込み、２０℃で４８時間前置き後、９０℃で４８時間蒸気養生し、硬化体（３本）を得た。該硬化体の曲げ強度（３本の平均値）は、２２ＭＰａであった。
【００３８】
（４）セメント組成物の透水係数
前記セメント組成物をφ５０×１００ｍｍの型枠内に流し込み、２０℃で４８時間前置き後、９０℃で４８時間蒸気養生し、硬化体を得た。該硬化体の透水係数を、「地盤工学会基準JGS 0231（土の透水試験方法）」の変水位透水試験方法で測定した。その結果、水の浸透は認められず、透水係数は０であった。
【００３９】
次に、本発明の擁壁用型枠の製造方法の一例を説明する。
まず、図１中の（ａ）に示すように、外枠２およびマスター型８を用意する。
外枠２は、上述のとおり、開口部分１１を有する金属製の箱状の枠体であって、その内部の底面に固着させた複数本の金属製の線材（鉄筋）３、および型材料注入用の貫通孔４等を有するものである。なお、図１中、外枠２は、図７に示すものとは上下方向を逆さにして示している。
マスター型８は、外枠２の開口した面（図１中の開口部分１１の下面）に対応した形状を有する基層９と、基層９の上に積層された、擁壁ブロックの化粧面と同一の形状を有するマスター型形成層１０とから構成されている（図８、図９参照）。
なお、基層９とマスター型形成層１０は、同一材料を用いて一体的に形成してもよいし、あるいは、異なる材料を用いて別々に作製した後、貼り合わせてもよい。基層９の材料としては、鋼等の金属、合成樹脂、合成ゴム、木材合板等が挙げられる。マスター型形成層１０の材料としては、合成樹脂、合成ゴム等が挙げられる。
【００４０】
そして、図１中の（ａ）および（ｂ）に示すように、外枠２の開口した側とマスター型形成層１０とを向かい合わせて、外枠２とマスター型８とを互いの周縁部分が密着するように当接させる。
次いで、外枠２とマスター型８の間の内部空間内に、型材料注入用の貫通孔４を通じて上述の特定のセメント組成物を注入する。この内部空間内の空気は、エア抜き用の貫通孔６（図５、図６参照）を通じて外部に排出される。
この内部空間内にセメント組成物を充填した後、外枠２とマスター型８とセメント組成物（雌型形成層７）とが一体化されてなる構造物（図１中の（ｃ））に対し、当該構造物中のセメント組成物を養生し硬化させるべく、所定の養生を行なう。この養生方法としては、例えば、気中養生、蒸気養生等が挙げられる。
【００４１】
セメント組成物（雌型形成層７）を養生し硬化させた後、マスター型８から、外枠２と雌型形成層７とが一体化されてなる構造物を離型する（図１中の（ｄ））。このようにして、外枠２と、特定のセメント組成物の硬化体からなる雌型形成層７とが一体化されてなる擁壁用型枠１を製造することができる。
擁壁用型枠１を用いて、擁壁ブロックの化粧面を形成するには、図１中の（ｅ）に示すように、まず、台枠１２上に擁壁用型枠１を載置して固定した後、台枠１２上の左右に側枠１３，１３を配設し、かつ、台枠１２上の前後に妻板（図示せず）を配設する。そして、側枠１３，１３および妻板（図示せず）によって囲まれた内部空間内に、上方からコンクリートを流し込めば、所定の模様を有する化粧面を下面に有する擁壁ブロック１４が完成する。
なお、擁壁ブロックの形状は、図１に示すものに限定されず、例えば、比較的小さな厚さを有する板状のもの等であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の擁壁用型枠の製造方法の一例を示すフロー図である。
【図２】図１中の擁壁用型枠を示す平面図である。
【図３】図１中の擁壁用型枠を示す正面図である。
【図４】図２中の擁壁用型枠をＡ−Ａ線で切断した状態を示す矢視断面図である。
【図５】図１中の擁壁用型枠を示す底面図である。
【図６】図１中の擁壁用型枠の構成部材である外枠を示す平面図である。
【図７】図６に示す外枠をＢ−Ｂ線で切断した状態を示す矢視断面図である。
【図８】図１中のマスター型を示す平面図である。
【図９】図８に示すマスター型をＣ−Ｃ線で切断した状態を示す矢視断面図である。
【符号の説明】
【００４３】
１    擁壁用型枠
２    外枠（鉄枠）
２ａ    底板部
２ｂ    側板部
２ｃ    当接部
３    金属製の線材（鉄筋）
４，５    型材料注入用の貫通孔
６    エア抜き用の貫通孔
７    雌型形成層（セメント組成物の硬化体）
７ａ    凹部
７ｂ    平坦部
８    マスター型
９    基層
１０    マスター型形成層  
１１    開口部
１２    台枠
１３    側枠
１４    擁壁ブロック
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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