(57)【要約】【課題】  コアシェル構造を有し、帯電性や耐久性に優れた電子写真用トナーを提供すること。【解決手段】  コアシェル構造を有し、シアン、マゼンタ、イエロー、そしてブラックの色トナーのいずれか１種からなる電子写真用のカラートナーである。各色トナーをトナー重量の１５倍のイオン交換水に分散して成るトナーの再分散液の濾液における可視光領域での最大吸光度が、シアンで０．０１以下、マゼンタで０．１以下、イエローで０．０１以下、ブラックで０．０１以下である。【選択図】図１
2005099120.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも第１の樹脂粒子と着色剤粒子とを含むコア粒子と、該コア粒子の表面に第２の樹脂粒子を塩析／融着法により融着して成るシェル層とから成るコアシェル構造を有するカラートナーであって、該トナーはシアン、マゼンタ、イエロー、ブラックのいずれかの色トナーであり、
上記の各色トナーをトナー重量の１５倍のイオン交換水に分散して成るトナーの再分散液の濾液における可視光領域での最大吸光度が、シアンで０．０１以下、マゼンタで０．１以下、イエローで０．０１以下、ブラックで０．０１以下である電子写真用トナー。
【請求項２】
上記シェル層を形成するに際し、スルホン酸基を有する下記一般式１又は硫酸エステル基を有する下記一般式２で表される界面活性剤と多価金属イオンを添加し、第２の樹脂粒子をコア粒子の表面に塩析して成る請求項１記載の電子写真用トナー。
【化１】
2005099120.tif 000010
（１）
Ｒ３−（ＯＲ４）ｎ−Ｏ−ＳＯ３Ｍ              （２）
Ａｒ１，Ａｒ２：置換又は無置換の芳香族基
Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３：水素、置換又は無置換のアルキル基又はアラルキル基
Ｒ４：アルキレン基
Ｘ，Ｙ１，Ｙ２：−Ｏ−，−Ｓ−、−ＣＯ―、―ＣＯＮＨ―、―ＮＲ５−
Ｒ５：水素又はアルキル基
Ｍ：対イオン
【請求項３】
上記コア粒子を形成するに際し、上記の一般式１又は一般式２で表される界面活性剤と多価金属イオンを添加し、着色剤粒子と第１の樹脂粒子とを塩析及び融着して成る請求項２記載の電子写真用トナー。
【請求項４】
上記コア粒子を形成するに際し、上記の一般式２で表される界面活性剤を用いる一方、上記シェル層を形成するに際しては、上記の一般式１で表される界面活性剤を用いて成る請求項３記載の電子写真用トナー。
【請求項５】
上記トナーの体積平均粒径は３〜９μｍ、平均円形度は０．９３０〜０．９９０の範囲にある請求項１から４のいずれか一つに記載の電子写真用トナー。
【請求項６】
上記シェル層の重量比率が、樹脂粒子中の全樹脂量に対して５〜４０重量％である請求項１から５のいずれか一つに記載の電子写真用トナー。
【請求項７】
上記第２の樹脂粒子の重量平均分子量が１０，０００〜２００，０００であり、ガラス転移点が４０〜７０℃である請求項１から６のいずれか一つに記載の電子写真用トナー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プリンタ、複写機、そしてファクシミリ等に用いられる電子写真用トナーに関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、電子写真法に代表される静電潜像現像法は、プリンタ、複写機、ファクシミリ等の画像形成方法に広く用いられている。近年、高画質の観点から静電潜像現像用トナーの小粒径化が必要とされている。小粒径のトナーの製造を目的として重合法トナーの開発が盛んに行われている。重合法トナーの製造には、例えば、結着剤となる樹脂粒子と着色剤粒子とを塩析・融着してトナーを製造する方法が提案されている（例えば、特許文献１）。
【０００３】
しかし、トナー粒子の表面に着色剤が露出していたり、トナー粒子中に着色剤粒子が均一に分散していないと、トナーの帯電性や現像性が変化し、画像濃度の低下やカブリの発生をもたらすという問題がある。これに対し、トナー粒子の表面に着色剤が露出しないように、樹脂と着色剤を含むコア粒子（着色粒子）の表面に樹脂粒子を融着させてシェル層を形成してカプセル化したコアシェル構造のトナーが提案されている（例えば、特許文献２）。
【特許文献１】特開平１１−１９４５４０号公報
【特許文献２】特開２００２−１１６５７４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、コア粒子の表面を均一なシェル層でカプセル化することが困難であり、十分満足すべき帯電性や耐久性を有するコアシェル構造のトナーが得られていないのが現状である。
そこで、本発明は、上記課題を解決し、コアシェル構造を有し、帯電性や耐久性に優れた電子写真用トナーを提供することを目的とした。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するため、本発明の電子写真用トナーは、少なくとも第１の樹脂粒子と着色剤粒子とを含むコア粒子と、該コア粒子の表面に第２の樹脂粒子を塩析／融着法により融着して成るシェル層とから成るコアシェル構造を有するカラートナーであって、該トナーはシアン、マゼンタ、イエロー、そしてブラックのいずれかの色トナーであり、上記の各色トナーをトナー重量の１５倍のイオン交換水に分散して成るトナーの再分散液の濾液における可視光領域での最大吸光度が、シアンで０．０１以下、マゼンタで０．１以下、イエローで０．０１以下、ブラックで０．０１以下であることを特徴とする。
【０００６】
コアシェル構造のトナーは、コア粒子にシェル層を融着後、洗浄によりトナー表面に残存する界面活性剤や塩類を除去して乾燥処理される。本発明は、その乾燥処理されたトナーをイオン交換水に再分散させ、その再分散液からトナーを濾別した後の濾液の可視光領域（３８０ｎｍ〜７８０ｎｍ）における最大吸光度が、シアンで０．０１以下、マゼンタで０．１以下、イエローで０．０１以下、ブラックで０．０１以下である。最大吸光度は、トナーを再分散した時、トナーから脱着した着色剤量に比例するものである。再分散時に脱着する着色剤とは、トナー表面に露出した着色剤であり、この量が多いことはシェル層によるカプセル化が不十分であり、完全にコア粒子が被覆されていない、あるいはシェル層の厚さが不均一であり、非常に薄い部分が存在することを示すものである。本発明のトナーは、最大吸光度で規定される脱着する着色剤量がわずかであり、コア粒子が均一なシェル層により完全に被覆されている。これにより、安定した帯電性や現像性を確保することが可能となるのみならず、実機耐久性を確保することも可能である。
【０００７】
また、本発明のトナーには、シェル層を形成するに際し、スルホン酸基を有する下記一般式１又は下記一般式２で表される界面活性剤と多価金属イオンを添加し、第２の樹脂粒子をコア粒子の表面に塩析して成るものを用いることができる。
【０００８】
【化１】
2005099120.tif 000003
（１）
Ｒ３−（ＯＲ４）ｎ−Ｏ−ＳＯ３Ｍ                （２）
ここで、Ａｒ１，Ａｒ２は、置換又は無置換の芳香族基、Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３，Ｒ４は、水素、置換又は無置換のアルキル基又はアラルキル基、Ｘ，Ｙ１，Ｙ２は、−Ｏ−，−Ｓ−、−ＣＯ―、―ＣＯＮＨ―、―ＮＲ５−、Ｒ５は水素又はアルキル基、そしてＭは対イオンである。
【０００９】
また、本発明のトナーには、コア粒子を形成するに際し、一般式１又は一般式２で表される界面活性剤と多価金属イオンを添加し、着色剤粒子と第１の樹脂粒子とを塩析及び融着して成るものを用いることができる。
【００１０】
また、本発明のトナーには、コア粒子を形成するに際し、一般式２で表される界面活性剤を用いる一方、シェル層を形成するに際しては、一般式１で表される界面活性剤を用いて成るものを用いることができる。
【００１１】
また、本発明のトナーには、体積平均粒径が３〜９μｍ、平均円形度が０．９３０〜０．９９０の範囲にあるものを用いることができる。
【００１２】
また、本発明のトナーには、シェル層の重量比率が、樹脂粒子中の全樹脂量に対して５〜４０重量％であるものを用いることができる。
【００１３】
また、本発明のトナーには、第２の樹脂粒子の重量平均分子量が１０，０００〜２００，０００であり、ガラス転移点が４０〜７０℃であるものを用いることができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、第２の樹脂粒子をコア粒子の表面に均一に塩析させることができるので、着色剤やワックスを完全に被覆することができる。その結果、トナーの帯電安定性や実機耐久性を向上させることができる。さらに、シェル層形成時に、上記の一般式１で表される界面活性剤を用いることにより、カプセル化時間を短縮して生産性を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明のトナーの構造、構成材料、そして製造方法について説明する。
＜トナーの構造＞
本発明のトナーは、トナー表層樹脂層（シェル層）が、トナー母体樹脂層（コア粒子）を均一に被覆しているコアシェル構造で構成される。シェル層は、コア粒子の表面に、塩析／融着法によってシェル層を構成する第２の樹脂粒子（シェル粒子）を融着し平坦化させることにより形成することができる。また、コア粒子は、第１の樹脂粒子と着色剤粒子とを塩析／融着させることにより製造することができる。
【００１６】
本発明において、「塩析／融着」とは、塩析（微粒子の凝集）と融着（微粒子間の界面消失）とが同時あるいは段階的に起こること、または、塩析と融着とを同時あるいは段階的に起こさせる行為をいう。このような塩析・融着の方法として、例えば特開２００１−２５５７００公報（アルミ系凝集剤で多段凝集プロセス記載）や、上述の特開２００２−１１６５７４公報（塩化マグネシウム凝集剤で多段凝集プロセス記載）、また特開平１１−７１５６公報記載（ポリエステル粒子／ノニオン系活性剤の組合せによる多段凝集プロセス記載）の製造方法を用いることが可能である。
【００１７】
（コア粒子の概要）
コア粒子を構成する第１の樹脂粒子は、水系中で安定に分散可能な樹脂粒子であれば、特に限定されるものではなく、公知の樹脂及び製造方法が適用可能である。特にトナーの定着性と保存性の観点からはスチレンアクリル系共重合樹脂やポリエステル系樹脂などが好適に用いられる。スチレンアクリル系樹脂を得る製造方法としては、乳化重合法や懸濁重合法が好適である。また、ポリエステル樹脂粒子を得る場合、予め得られたポリマーを溶剤に溶かし水系中で懸濁乳化分散させるなどの方法により容易に得ることができる。特に、後述する低分子量成分と高分子量成分と中間分子量成分とを複合化して用いる多層構造の粒子の場合、生産性の観点から、乳化重合法を用いた多段重合によって得られた樹脂粒子を好適に用いることができる。第１の樹脂粒子は重量平均粒径が５０〜５００ｎｍの範囲であることが好ましい。また、これらの樹脂粒子や後述のワックスや着色剤分散体の粒径については動的光散乱式粒度分布計：マイクロトラックＵＰＡ１５０（ハネウェル社製）などを用いて測定することができる。
【００１８】
（シェル層の概要）
シェル層を構成する第２の樹脂粒子については、水系中で安定に分散可能な樹脂粒子であれば、特に限定されるものではなく、公知の樹脂及び製造方法が適用可能である。特にシェル層の融着及び成膜性の観点から必要となる低分子樹脂には、低分子量のスチレンアクリル系共重合樹脂やポリエステル系樹脂などを好適に用いることができる。また、シェル層の強度の観点から必要となる高分子量樹脂には、高分子量のスチレンアクリル系共重合樹脂やポリエステル系樹脂などを好適に用いることができる。
【００１９】
また、第２の樹脂粒子は現像システムや定着システムにより適当な材料系を適宜選択してもよく、例えばスチレンアクリル樹脂やポリエステル樹脂の組合せを用いることができる。また、帯電性や定着性を向上させるために、シェル層に別の機能性材料を用いることもできる。なお、コア粒子とシェル層の成分はその融着性と成膜性を高めるために同一材料系であることが好ましい。第２の樹脂粒子を得る手段としては、例えばスチレンアクリル系樹脂を用いる場合、乳化重合法や懸濁重合法が好適である。また、ポリエステル樹脂粒子を用いる場合、予め得られたポリマーを溶剤に溶かして水系中で懸濁乳化分散させ、脱溶剤するなどの方法により容易に得ることができる。また、第２の樹脂粒子は、重量平均粒径が５０〜５００ｎｍの範囲であることが好ましい。
【００２０】
（コア粒子とシェル層との比率）
コア粒子とシェル層の比率は、第１の樹脂粒子と第２の樹脂粒子の重量比で規定することができる。すなわち、第１の樹脂粒子：第２の樹脂粒子の重量比率が、６０：４０〜９５：５であることが好ましい。第２の樹脂粒子の重量比率が５％よりも低くなるとシェル層によるトナーの被覆や機械的強度が十分でなく、また第２の樹脂粒子の重量比率が５０％よりも高くなると定着温度が上昇したり、画像濃度が低下するので好ましくない。
【００２１】
（第１の樹脂粒子の分子量）
第１の樹脂粒子の重量平均分子量Ｍｗは、通常１５，０００〜５００，０００、好ましくは２０，０００〜２００，０００、より好ましくは２５，０００〜１５０，０００である。
また、第１の樹脂粒子には、分子量の異なる複数の樹脂粒子（例えば、高分子量樹脂粒子，中間分子量樹脂粒子，そして低分子量樹脂粒子）を用いることもできる。また、多段重合法により分子量の異なる樹脂を多層化させた多層構造の複合樹脂粒子を用いることもできる。多層構造の複合樹脂粒子を用いる場合、分子量の異なる複数の樹脂粒子と着色剤粒子とを塩析／融着させることにより、あるいは複合樹脂粒子と着色剤粒子とを塩析／融着させることにより得ることができる。
【００２２】
また、第１の樹脂を構成する高分子量樹脂粒子（複合樹脂粒子の高分子量成分）の重量平均分子量Ｍｗは、１５０，０００〜５００，０００が好ましい。かかる高分子量樹脂粒子からなる第１の樹脂を使用することにより、得られるトナーに十分な内部凝集力、つまり高温時の耐オフセット性を付与できる。
また、第１の樹脂を構成する低分子量樹脂粒子（複合樹脂粒子の低分子量成分）の重量平均分子量Ｍｗは、１５，０００〜２０，０００が好ましい。低分子量樹脂粒子からなる第１の樹脂を使用することにより、トナーに優れた定着性を付与することができる。
また、第１の樹脂を構成する中間分子量樹脂粒子（複合樹脂粒子の中間分子量成分）の重量平均分子量Ｍｗは、２０，０００〜１５０，０００が好ましい。
【００２３】
また、第１の樹脂のガラス転移温度は０〜８０℃の範囲であることが好ましく、より好ましくは３０〜７０℃の範囲である。この範囲よりも高くなると、定着温度が高くなり、またＯＨＰ透光性が悪化する。また、この範囲よりも低いとトナーのブロッキング性や保存性が悪化する。
以上の高分子量樹脂、低分子量樹脂、そして中間分子量樹脂を適宜配合して、第１の樹脂として用いることができる。
【００２４】
（第２の樹脂粒子の分子量）
第１の樹脂粒子の重量平均分子量Ｍｗ（Ａ）に対して、第２の樹脂粒子の重量平均分子量Ｍｗ（Ｂ）は、Ｍｗ（Ａ）＜Ｍｗ（Ｂ）であってもＭｗ（Ａ）＞Ｍｗ（Ｂ）であってもよい。また、第２の樹脂粒子の重量平均分子量Ｍｗ（Ｂ）は１０，０００〜２００，０００が好ましく、より好ましくは１５，０００〜１００，０００である。
また、第２の樹脂粒子は第１の樹脂粒子の平均分子量Ｍｗ（Ａ）よりも分子量の小さい樹脂と、Ｍｗ（Ａ）よりも分子量の大きい樹脂との複合樹脂で構成することもできる。
【００２５】
（分子量の測定法）
第１の樹脂粒子の重量平均分子量〔分子量の異なる複数の樹脂粒子についての個々の重量平均分子量および全体の重量平均分子量（Ｍｗ（Ａ））〕並びに第２の樹脂粒子の重量平均分子量〔分子量の異なる複数の樹脂粒子についての個々の重量平均分子量および全体の重量平均分子量（Ｍｗ（Ｂ））〕は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）を使用して測定されたスチレン換算の分子量である。
【００２６】
ＧＰＣによる樹脂の分子量の測定方法としては、測定試料０．５〜５．０ｍｇ（具体的には１ｍｇ）に対してＴＨＦを１ｃｃ加え、室温にてマグネティックスターラなどを用いて攪拌を行い十分に溶解させる。
次いで、ポアサイズ０．４５〜０．５０μｍのメンブランフィルタで処理した後にＧＰＣへ注入する。ＧＰＣの測定条件としては、４０℃にてカラムを安定化させ、ＴＨＦを毎分０．３５ｃｃの流速で流し、１ｍｇ／ｃｃの濃度の試料を約１０μｌ注入して測定する。
カラムは、市販のポリスチレンジェルカラムを組み合わせて使用することが好ましい。例えば、東ソー社製のTSKgel Super HZ1000、HZ2000、HZ2500、HZ3000、HZ4000、HZM-N、HZM-M、HZM-H、TSK guardcolumn SuperHZ-L、HZ-Hの組み合わせなどを挙げることができる。
また、検出器としては、屈折率検出器（ＲＩ検出器）またはＵＶ検出器を用いることが好ましい。試料の分子量測定では、試料の有する分子量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて測定した検量線を用いて算出する。検量線測定用のポリスチレンとしては１０点程度用いるとよい。
【００２７】
（ガラス転移温度（Ｔｇ）測定法）
示差走査熱量計（ＤＳＣ−２００：セイコー電子社製）を用い、測定する試料１０ｍｇを精密に秤量して、これをアルミニウムパンに入れ、リファレンスとしてアルミナをアルミニウムパンに入れたものを用い、昇温速度３０℃／ｍｉｎで常温から２００℃まで昇温させた後、これを冷却し、昇温速度１０℃／ｍｉｎで２０℃〜１５０℃の間で測定を行い、この昇温過程で３０℃〜９０℃の範囲におけるメイン吸熱ピークのショルダー値をＴｇとした。
【００２８】
＜構成材料＞
以下に本発明のトナーの構成材料及びその構成材料の製造方法について具体的に説明するが、これらに限定されるものではない。
（スチレンアクリル系樹脂粒子）
例えば、スチレン／アクリレート系共重合体の乳化重合をするに際しては、逐次、モノマーを添加することにより重合を進行させる。この際、極性基を有するモノマー（酸性極性基を有するモノマーもしくは塩基性官能基を有するモノマー）を添加することが好ましい。
【００２９】
この際、モノマー同士は別々に加えても良いし、予め複数のモノマーを混合しておいて添加しても良い。更に、モノマー添加中にモノマー組成を変更することも可能である。また、モノマーはそのまま添加しても良いし、予め水や界面活性剤等と混合、調整した乳化液として添加することもできる。界面活性剤としては、公知のカチオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤の中から選ばれる少なくとも一種を用いる。これらの界面活性剤は二種以上を併用してもよい。この中で特にアニオン系界面活性剤を主として用いることが好ましい。  
【００３０】
カチオン系界面活性剤の具体例としては、ドデシルアンモニウムクロライド、ドデシルアンモニウムブロマイド、ドデシルトリメチルアンモニウムブロマイド、ドデシルピリジニウムクロライド、ドデシルピリジニウムブロマイド、ヘキサデシルトリメチルアンモニウムブロマイド、等が挙げられる。
【００３１】
また、アニオン系界面活性剤の具体例としては、スルホン酸塩（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウムなど）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウムなど）などのイオン性界面活性剤を好適なものとして例示することができる。また、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドの組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールとのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレノキサイドとのエステル、ソルビタンエステルなどのノニオン性界面活性剤も使用することができる。これらの界面活性剤は乳化重合時の乳化剤として使用されるが、他の工程または使用目的で使用してもよい。
【００３２】
また、本発明に用いるモノマーとしては、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、３，４−ジクロロスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ノニルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、等のスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ヒドロキシエチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、等のアクリル酸エステル類、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ヒドロキシエチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、等のメタクリル酸エステル類、ブタジエン、イソプレン、シクロヘキセン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、塩化ビニル、酢酸ビニル、等を挙げることができる。
【００３３】
また、酸性極性基を有するモノマーも用いることができる。例としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、ケイ皮酸、等のカルボキシル基を有するモノマー、スルホン化スチレン等のスルホン酸基を有するモノマー、等を挙げることができる。
【００３４】
また、塩基性極性基を有するモノマーも用いることができる。例としては、アミノスチレン及びその四級塩、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、等の窒素含有複素環含有モノマー、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、等のアミノ基を有する（メタ）アクリル酸エステル、及びこれらのアミノ基を四級化したアンモニウム塩を有する（メタ）アクリル酸エステル、更には、アクリルアミド、Ｎ−プロピルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジプロピルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアクリルアミド、アクリル酸アミド、等を挙げることができる。
本発明では、モノマーとして、スチレン、アクリル酸エステル、及びメタクリル酸エステル、そして酸性極性基を持つモノマーとしてアクリル酸を好適に用いることができる。
【００３５】
また、樹脂粒子の機械的強度を更に高める架橋剤として、ラジカル重合性架橋剤を添加してもよい。かかるラジカル重合性架橋剤としては、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジエチレングリコールメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、フタル酸ジアリル等の不飽和結合を２個以上有する化合物を挙げることができる。使用する単量体（単量体混合物）に占めるラジカル重合性架橋剤の割合としては０．１〜１０質量％であることが好ましい。
【００３６】
乳化重合法に用いる水溶性の重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸アンモニウム、等の過硫酸塩、及び、これら過硫酸塩を一成分として酸性亜硫酸ナトリウム等の還元剤を組み合わせたレドックス開始剤、過酸化水素、４，４’−アゾビスシアノ吉草酸、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、等の水溶性重合開始剤、及び、これら水溶性重合性開始剤を一成分として第一鉄塩等の還元剤と組み合わせたレドックス開始剤系、過酸化ベンゾイル、２，２’−アゾビス−イソブチロニトリル、等を挙げることができる。これら重合開始剤はモノマー添加前、添加と同時、添加後のいずれの時期に重合系に添加しても良く、必要に応じてこれらの添加方法を組み合わせても良い。
重合開始剤量は、重合性単量体１００質量部に対して、０．１〜１０質量部が好ましい。
【００３７】
また、本発明では、重合体の分子量調整のため、必要に応じて公知の連鎖移動剤を使用することができる。連鎖移動剤の具体的な例としては、ｎ−オクチルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプタン、２−メルカプトエタノール、ジイソプロピルキサントゲン、四塩化炭素、トリクロロブロモメタン、オクタンチオール、ステアリルチオールやｎ−オクチル３−メルカプトプロピオネート、αメチルスチレンダイマー，エチレングリコールビス（３−メルカプトプロピオネート）等を挙げることができる。連鎖移動剤は単独又は二種類以上の併用でもよく、重合性単量体１００重量部に対して０〜５重量部用いることができる。
【００３８】
（カプセル化反応時に用いる界面活性剤）
本発明において、シェル層を形成するためのカプセル化反応に添加する界面活性剤には、上記の一般式１又は２で表されるスルホン酸基又は硫酸エステル基を含有するものを用いる必要がある。また、必要によりコア粒子を形成する塩析／融着反応（以下、会合反応と呼ぶ。）にも用いることができる。
【００３９】
一般式１と２において、Ａｒ１，Ａｒ２は、置換又は無置換の芳香族基を表す。Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３は、水素、置換又は無置換のアルキル基又はアラルキル基であり、アルキル基又はアラルキル基の場合、炭素数は６〜２２である。また、Ｘ，Ｙ１，Ｙ２は、−Ｏ−，−Ｓ−、−ＣＯ―、―ＣＯＮＨ―、又は―ＮＲ５−を表す。また、Ｒ４は炭素数２から６のアルキレン基を表す。また、Ｒ５は水素又は炭素数１〜３０のアルキル基を表す。また、ｎは１から１１の整数を表し、好ましくは２〜５である。また、Ｍは対イオンを示し、ナトリウム、カリウム、リチウム等の１価の金属元素、カルシウム、マグネシウム等の２価の金属元素、アンモニウムイオンＮＨ４＋、又はトリエタノールアミン等の有機アミンを用いることができる。
【００４０】
スルホン酸基を含む界面活性剤としては、一般式（１）で表されるジスルホン酸塩を好適に用いることができる。具体例としては、ドデシル・ジフェニルエーテル・ジスルホン酸ジナトリウム、ドデシル・ジフェニルエーテル・ジスルホン酸カルシウム、ドデシル・ジフェニルエーテル・ジスルホン酸ジアンモニウム等を挙げることができる。
【００４１】
また、硫酸エステル基を含む界面活性剤としては、一般式（２）で表されるポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩やポリオキシアルキレンアルキルフェニルエーテル硫酸塩を挙げることができる。具体例としては、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸トリエタノールアミン、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテルナトリウムを挙げることができる。
【００４２】
また、カプセル化反応と会合反応のいずれにも上記のスルホン酸基含有又は硫酸エステル基含有の界面活性剤を用いることができるが、両反応に用いる活性剤の種類が異なることが好ましい。このようにすることで、カプセル化反応時に緩凝集状態に移行し易く、より均一で表面が滑らかなシェル層を形成することができる。さらに会合反応には、上記の硫酸エステル基含有界面活性剤を用い、カプセル化反応には上記のスルホン酸基含有界面活性剤を用いることが好ましい。上記のスルホン酸基含有界面活性剤は分子当り２個のスルホン酸基を有しており親水性が大きいため洗浄により除去し易く、残留量を低減することができる。
【００４３】
また、界面活性剤の添加量は、カプセル化反応においては、シェル粒子の分散液全体の０．１〜２０重量％である。また、会合反応においては、コア粒子の分散液全体の０．１〜１０重量％である。
【００４４】
以下に本発明のトナーに用いる他の構成材料について具体的に説明するがこれらに限定されるものではない。
（着色剤）
着色剤としては、各種の無機顔料、有機顔料および染料を挙げることができる。無機顔料としては、従来公知のものを用いることができる。どのような顔料でも使用することができるが、好適な無機顔料を以下に例示する。黒色の顔料としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラック、更にマグネタイト、フェライト等の磁性粉も用いられる。これらの無機顔料は所望に応じて、単独または複数を選択併用することが可能である。本発明のトナーにおける無機顔料の含有割合は、樹脂成分（重合体）１００重量部に対して２〜２０重量部であることが好ましく、更に好ましくは３〜１５重量部とされる。また、磁性トナーにおけるマグネタイトの含有割合は、所期の磁気特性を発現させる観点から、２０〜６０質量％であることが好ましい。
【００４５】
これらの着色剤も公知の界面活性剤の存在下で水中に乳化させ分散体の状態のものを用いるのが望ましく、トナーに含有させる方法としては凝集工程で樹脂粒子と一緒に集める方法を用いることができる。また、この着色剤分散体は分散粒径が１μｍ以下のものを用いるのが好ましく、より好ましくは１００〜５００ｎｍの範囲である。平均粒径が１μｍを越えると、凝集粒子の粒径分布が悪くなるため問題となる。
【００４６】
有機顔料としては、従来公知のものを用いることができる。どのような顔料でも使用することができるが、具体的な有機顔料を以下に例示する。マゼンタまたはレッド用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド８１：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２３８等が挙げられる。
【００４７】
オレンジまたはイエロー用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、等が挙げられる。
グリーンまたはシアン用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる
【００４８】
また、染料としてはＣ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１  １１、同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、同７７、同７９、同８１、同８  ２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー  ２５、同３６、同６０、同７０、同９３、同９５等を用いることができ、またこれらの混合物も用いることができる。
これらの有機顔料および染料は所望に応じて、単独または複数を選択併用することが可能である。
また、本発明のトナーにおける着色剤の含有割合は、樹脂成分（重合体）１００重量部に対して２〜２０重量部であることが好ましく、更に好ましくは３〜１５重量部である。
【００４９】
（ワックス）
本発明のトナーには、離型剤を含有されることもできる。ワックスをトナーに含有させる方法としては、ワックスの乳化分散液を凝集工程で樹脂粒子と一緒に集める方法やワックス乳化液に樹脂をシード重合させたものを用いる方法、あるいはモノマー中にワックスを溶解させて水系中に乳化分散させてミニエマルション重合させたものを用いるなどの方法を例示することができる。更にワックスはコア粒子を凝集させる工程で同時に凝集（即ちコア粒子含有）させてもよく、シェル粒子をコア粒子に付着させる工程（カプセル化工程）で同時にカプセル化させてもよい。ワックス分散体を製造する方法は、例えば１９９５年３月高分子学会発行の反応工学研究界レポート−１『乳化・分散技術と高分子微粒子の粒子径制御  第三章』に記載のように、乳化・分散機器等を用いた従来公知のいずれかの方法を用いることができる。
また、このワックス分散体あるいは樹脂で被覆されたワックス分散体は１μｍ以下の分散粒径を有することが好ましく、より好ましくは１００〜５００ｎｍの範囲である。
【００５０】
離型剤としては、種々の公知のもので、かつ水中に分散することができるものを例示することができる。このようなワックスの具体例としては、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、共重合ポリエチレン、グラフト化ポリエチレン、グラフト化ポリプロピレン、等のオレフィン系ワックス、ベヘン酸ベヘニル、モンタン酸エステル、ステアリン酸ステアリル、等の長鎖脂肪族基を有するエステル系ワックス、水添ひまし油、カルナバワックス等の植物系ワックス、ジステアリルケトン等の長鎖アルキル基を有するケトン、アルキル基、フェニル基を有するシリコーン系ワックス、ステアリン酸等の高級脂肪酸、オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド、等の高級脂肪酸アミド、長鎖脂肪酸アルコール、ペンタエリスリトール等の長鎖脂肪酸多価アルコール、及びその部分エステル体、パラフィン系ワックス、フィッシャートロプシュワックス、等を例示することができる。
【００５１】
また、離型剤として、下記一般式（３）で示される結晶性のエステル化合物（以下、「特定のエステル化合物」という。）からなるものを挙げることができる。
Ｒ１−（ＯＣＯ−Ｒ２ ）ｎ                        （３）
特定のエステル化合物を示す一般式（３）において、Ｒ１ およびＲ２は、それぞれ、置換基を有していてもよい炭化水素基を示す。炭化水素基Ｒ１の炭素数は１〜４０、好ましくは１〜２０、更に好ましくは２〜５である。炭化水素基Ｒ２ の炭素数は１〜４０、好ましくは１６〜３０、更に好ましくは１８〜２６である。また、一般式（３）において、ｎは１〜４の整数であり、好ましくは２〜４、さらに好ましくは３〜４、特に好ましくは４である。特定のエステル化合物は、アルコールとカルボン酸との脱水縮合反応により好適に合成することができる。
特定のエステル化合物の具体例としては、例えば、特開２００２−１１６５７４号公報に例示された式１）〜２２）に示す化合物を用いることができる。
【００５２】
これらのワックスの中で定着性を改善するためにより好ましいのは、融点が１００℃以下のワックスであり、更に好ましいワックスの融点は４０〜１００℃の範囲、特に好ましいのは６０〜９０℃の範囲である。融点が１００℃を越えると定着温度低減の効果が乏しくなる。本発明で用いるワックス微粒子あるいは樹脂で被覆された複合粒子は、上記ワックスを前述のカチオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤の中から選ばれる少なくとも一種の乳化剤の存在下で乳化して得られる。これらの界面活性剤は二種以上を併用してもよい。この中で特にアニオン系界面活性剤を主として用いることが好ましい。
【００５３】
（帯電制御剤）
帯電制御剤としては、公知のものを単独ないしは併用して用いることができる。カラートナー適応性（帯電制御剤自体が無色ないしは淡色でトナーへの色調障害がないこと）を勘案すると、正荷電性としては四級アンモニウム塩化合物が、負荷電性としてはサリチル酸もしくはアルキルサリチル酸のクロム、亜鉛、アルミニウム等との金属塩、金属錯体や、ベンジル酸の金属塩、金属錯体、アミド化合物、フェノール化合物、ナフトール化合物、フェノールアミド化合物等が好ましい。例えばこれらの帯電制御剤を乳化剤等を用いて乳化分散液とし、上記の着色剤やワックスと同様の手法でトナー中に含有させることができる。乳化剤（界面活性剤）としては、例えば上記のようなものが用いられる。これらの中でアニオン系及び／又はノニオン系界面活性剤が好ましい。これらを用いた場合、帯電制御剤が付着しやすく、得られるトナーの帯電性及び帯電安定性が良好となる。
【００５４】
（外添剤）
また、本発明の電子写真用トナーには、流動性や現像性を制御するために公知の外添剤を添加することもできる。外添剤としては、シリカ、アルミナ、チタニア、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム等の各種無機酸化微粒子、必要に応じて疎水化処理した微粒子、ビニル系重合体、ステアリン酸亜鉛やステアリン酸カルシウムなどの金属石鹸等が使用できる。これらの外添剤は、ヘンシェルミキサーやナウターミキサーやハイブリダイザーなどの混合機や表面改質機によって乾式中で処理されるのが好ましい。また、外添剤の添加量は、トナー粒子に対して０．０５〜５重量部の範囲が好ましい。
【００５５】
＜トナー粒子の概要＞
（トナー粒径）
本発明のトナーの粒径は、体積平均粒径で３〜９μｍであることが好ましく、更に好ましくは３〜８μｍである。この粒径は、後に詳述するトナーの製造方法において、凝集剤（塩析剤）の濃度や有機溶媒の添加量、融着時間、重合体の組成によって制御することができる。
トナーの体積平均粒径は、コールターカウンターＴＡ−IIあるいはコールターマルチサイザーII（ベックマンコールター社製）で測定されるものである。本発明においては、コールターマルチサイザーIIを用い、粒度分布を出力するインターフェース（ベックマンコールター製）、パーソナルコンピューターを接続して使用した。前記コールターマルチサイザーIIにおけるアパーチャーとしては５０μｍのものを用いて、０．９９μｍ以上（例えば２〜４０μｍ）のトナーの体積分布を測定して粒度分布および平均粒径を算出した。
【００５６】
〔測定条件〕
（１）アパーチャー：５０μｍ
（２）サンプル調製法：電解液〔ＩＳＯＴＯＮ−II−ｐｃ（ベックマンコールター社製）〕５０〜１００ｍｌに界面活性剤（中性洗剤）を適量加えて攪拌し、これに測定試料１０〜２０ｍｇを加える。この系を超音波分散機にて１分間分散処理することにより調製する。
さらに、本発明のトナーとしては、３μｍ以下のトナー粒子の割合が２０個数％以下であることが好ましく、２μｍ以下のトナー粒子の割合が１０個数％以下であることが更に好ましい。
【００５７】
（トナー形状）
本発明のトナーの形状としては、平均円形度（下記式で示される円形度の平均値）が０．９３０〜０．９９０であることが好ましく、更に好ましくは０．９５０〜０．９８０である。
円形度＝（円相当径から求めた円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）
この範囲よりも円形度が高い場合、感光体や転写ベルトなどのプロセスにおけるクリーニング性が著しく悪化し好ましくなく、この範囲よりも円形度が低い場合はトナーがいびつな形状となり現像の規制部での耐ストレス性が著しく悪化する。
【００５８】
また、円形度の分布がシャープであることが好ましく、円形度の標準偏差は０．１０以下であることが好ましく、下記式で算出されるＣＶ値は２０％未満であることが好ましく、さらに好ましくは１０％未満である。
ＣＶ値＝（円形度の標準偏差／平均円形度）×１００
円形度の標準偏差を０．１０以下とすることで、形状が揃ったトナーとすることができ、トナー間での規制部での耐ストレス性やクリーニング性の差を少なくすることができる。また、ＣＶ値を２０％未満とすることで、同様にシャープな形状分布とすることができ、上記の効果をより顕著に発揮することができる。
また、トナーの表面は凹凸が少なく滑らかであることが望ましい。これにより機械的ストレスを受けにくくなり、耐久性が向上し、さらに安定した帯電性を付与することができる。トナー表面の凹凸の評価手段としては、例えば、走査型電子顕微鏡（１０，０００倍）を用いた観察により行うことができる。
【００５９】
平均円形度の測定方法は限定されるものではないが、例えばトナー粒子を走査型電子顕微鏡で５００倍に拡大した写真を撮影し、画像解析装置を使用し、５００個以上のトナーについて円形度を測定し、その算術平均値を求めることで、平均円形度を算出することができる。また、簡便な測定方法としては、「ＦＰＩＡ−１０００」（東亜医用電子株式会社製）により測定することができる。
【００６０】
（トナー熱特性）
本発明のトナーは軟化点が７０〜１５０℃、より好ましくは８０〜１３０℃、更に好ましくは８５〜１２０の範囲である。７０℃より低い場合は保存性や連続通紙中の定着直後のタッキング性が著しく悪化するため好ましくない。また、１５０℃よりも高い場合は定着温度が高くなりすぎるため好ましくない。
【００６１】
（樹脂/トナー軟化点（Ｔｍ）の測定法）
フローテスター（ＣＦＴ−５００：島津製作所社製）を用い、測定する試料１．５ｇを秤量し、ｈ１．０ｍｍ×φ１．０ｍｍのダイを使用し、昇温速度３．０℃／ｍｉｎ、予熱時間１８０秒、荷重３０ｋｇ、測定温度範囲６０〜１４０℃の条件で測定を行い、上記の試料が１／２流出したときの温度を樹脂軟化点（Ｔｍ）とした。
【００６２】
＜トナーの製造方法＞
以下に本発明のトナーの製造方法について説明する。
本発明の製造プロセスは、予め第１の樹脂粒子と他のトナー構成材料を凝集して得られたコア粒子（着色粒子）の表面に、塩析／融着により第２の樹脂粒子を融着させてシェル層を形成する工程を含む点に特徴を有する。さらに具体的には第１の樹脂粒子および着色剤粒子を塩析／融着させてコア粒子を形成する工程と、得られるコア粒子の表面に、塩析／融着により第２の樹脂粒子を融着させてシェル層を形成する工程とを含む。
【００６３】
本発明の製造方法の一例としては、
（１）第１の樹脂粒子の分散体を調製する工程、
（２）第２の樹脂粒子の分散体を調製する工程、
（３）第１の樹脂粒子と他のトナー構成材料粒子とを水系媒体中で塩析／融着させてコア粒子を得る塩析・融着工程、
（４）コア粒子の表面に、第２の樹脂粒子と必要に応じて他のトナー構成成分を塩析／融着により融着させてシェル層を形成し、コアシェル構造のトナー粒子を得るカプセル化工程、
（５）トナー粒子の分散系（水系媒体）から当該トナー粒子を濾別し、当該トナー粒子から界面活性剤などを除去する濾過・洗浄工程、
（６）洗浄処理されたトナー粒子を乾燥する乾燥工程、そして
（７）乾燥して得られた粒子に外添剤を添加・処理する工程から構成される。
以下、各工程について説明する。
【００６４】
（１）第１の樹脂粒子を調製するための重合工程
第１の樹脂粒子にスチレンアクリル系樹脂を用いる場合、基本的には従来公知の重合法（乳化重合法、懸濁重合法）を採用することができる。重合法の一例としては、ラジカル重合開始剤を水性媒体（界面活性剤の水溶液）中に溶解させて加熱し、所定の温度（重合温度）になった時点でラジカル重合性単量体（単量体混合物）を添加し、通常、窒素雰囲気下において、この系を攪拌しながら加熱する。ここに、単量体混合物中には、酸性基を有するラジカル重合性単量体および塩基性基を有するラジカル重合性単量体の少なくとも１種が０．１〜２０質量％の割合で含有されていることが好ましい。重合温度および重合時間は、重合反応が起こる範囲で適宜設定することができる。第１の樹脂粒子の分子量は、重合開始剤の量や反応温度、さらには連鎖移動剤の添加により調整することができる。樹脂の分子量を調節するために連鎖移動剤を使用する場合には、当該連鎖移動剤をラジカル重合性単量体と混合して添加することが好ましい。このようにして得られる第１の樹脂粒子の粒子径は、重量平均粒径で５０〜５００ｎｍの範囲にあることが好ましい。
【００６５】
また、二山以上の分子量分布を有する樹脂粒子Ａを製造する好適な方法としては、乳化重合法等の常法に従って樹脂粒子を調製し、当該樹脂粒子の分散系液にラジカル重合性単量体を追加して添加し、重合を行うことで多層化（複合化）する方法を挙げることができる。
また、第１の樹脂粒子をポリエステル系樹脂で調製する場合、基本的には従来公知のポリエステル樹脂粒子の調製方法を利用することができる。
以上のスチレンアクリル系樹脂とポリエステル樹脂は併用することも可能である。また、ポリエステル系樹脂粒子にスチレンアクリル系樹脂をシード重合させて複合化したものを用いることも可能である。
更に、本発明においては特に上記に例示した材料・製法に限定されるものではなく、他の樹脂材料系で水系中に分散させたものを用いることも可能である。
【００６６】
（２）第２の樹脂粒子の分散体を調製する工程
本工程も、第１の樹脂粒子を調製するための重合工程と同様に、従来公知の重合法を採用することができる。また、第２の樹脂粒子においては、第１の樹脂粒子よりも低分子量の成分ｂ１と、第１の樹脂粒子よりも高分子量の成分ｂ２を、別々に上述の第１の樹脂粒子の調製方法と同様の手段により調製することもできる。または、高分子量成分ｂ２を低分子量成分ｂ１で被覆するような複合樹脂粒子の構成としてもよい。この複合化の手段としては、ｂ１、ｂ２をスチレンアクリル系樹脂で構成する場合、まずｂ２を乳化重合により合成した後にｂ１を多段重合により合成する手段を用いることができ、またｂ２がポリエステル樹脂の場合も予め上記の方法でポリエステル樹脂粒子を得た後、スチレンアクリル系樹脂でシード重合させることにより得ることができる。その逆にｂ１がポリエステル樹脂でｂ２がスチレンアクリル樹脂の場合ももちろん可能である。
【００６７】
（３）第１の樹脂粒子と他のトナー構成材料粒子とを水系媒体中で塩析／融着させてコア粒子を得る塩析・融着工程
本工程では、第１の樹脂粒子を含むコア粒子構成材料粒子を塩析によって凝集させる（または凝集と融着を同時に進行させる）工程である。塩析については例えばコロイドに関する文献・書籍や高分子刊行会発行、室井宗一著『高分子ラテックスの化学』第６章以降に詳細に記載されており、金属カチオンなどの電解質（塩析剤・凝集剤）によって溶媒中の分散粒子の電気２重層を圧縮させ、分子間力により粒子を凝集させる工程である。
【００６８】
凝集剤としては、樹脂粒子の極性官能基の極性、樹脂分散液や着色粒子分散液に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤の他、２価以上の無機金属塩を好適に用いることができる。一般的に、価数が高いほど凝集力は増大するため、本工程における粒子の凝集スピードや製造プロセスの安定性を考慮して凝集剤は選択される。例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシムウム等の無機金属塩重合体などを挙げることができる。
【００６９】
凝集剤を添加するに当って、一般的には系内での急激な凝集を抑制する観点から混合分散液の温度は４０℃以下に保つことが好ましい。温度が４０℃を越える条件で電解質を添加すると急速な凝集が起こり、粒径制御が困難となったり、得られた粒子のかさ密度が低く問題となる場合がある。更にその後、加熱して凝集粒子を生成させる。撹拌は通常の公知の撹拌装置、例えばパドル翼、イカリ翼、三枚後退翼、マックスブレンド翼、ダブルヘリカル等を有する反応槽で行っても良いし、ホモジナイザー、ホモミキサー、ヘンシェルミキサー、等を用いることもできる。攪拌の回転数は、系が乱流状態となるように設定されることが好ましい。
【００７０】
本工程で凝集させる構成材料としては、第１の樹脂粒子の他に着色剤やワックス、荷電制御剤等を挙げることができるが、これらは特にコア粒子のみに限定されるものではなく後のカプセル化の工程で添加して凝集させることも可能であるが、トナー粒子表面に露出し帯電性、耐久性等に悪影響を及ぼす着色剤等はコア粒子に添加するのが好ましい。
【００７１】
塩析反応による粒径成長は、実質的にトナー粒子の大きさの粒子が得られるまで行われるが、分散液のｐＨと温度を調節することにより、比較的容易に制御することが可能である。ｐＨの値は反応系のゼータ電位や等電点、また使用する凝集剤の種類・量、乳化剤の種類・量、目標とするトナーの粒径によって変わるため一義的には定義できないが、例えばアルミニウム系凝集剤を用いる場合、塩析作用を効果的に発現させるｐＨは２〜６であり、マグネシウム系凝集剤の場合はｐＨ７〜１２である。
【００７２】
反応温度についてもｐＨと同様、一義的に定義することはできないが、４０〜９５℃の範囲で粒径成長が制御できる条件であることが好ましい。この範囲よりも高い温度では、凝集と融着の同時進行により形状がほぼ真球状となりやすく形状制御性に欠ける為好ましくない。反応は、所定の温度で少なくとも１０分以上保持し、より好ましくは２０分以上保持することにより所望の粒径のトナー粒子とする。反応温度が樹脂のＴｇよりも低ければ粒子は凝集するだけで融着は進まず、Ｔｇよりも高ければ粒子の凝集と融着は同時進行する。本工程で融着が進まない場合は、本工程の最後または（４）のカプセル化の工程で昇温させることにより融着させる。
また、本工程では、所定の温度までは一定速度で昇温してもよいし、段階的に昇温しても良い。系の攪拌翼の回転数を適宜調節してもよい。
また粒子の凝集速度や粒径制御については所望の粒径に到達するまで系内の粒子の凝集状態を顕微鏡や粒径測定器などでモニターしながら、反応温度や攪拌回転数を操作することで行う。そして所望の粒径に到達したときに、（４）のカプセル化の工程に連続的に進行してもよいし、系の粒径成長を停止あるいは成長速度を遅くするために凝集力を低下させる操作を行ってもよい。
【００７３】
系の凝集力を低下させる手段としては、粒子の安定性を増加させる手段や凝集剤の凝集作用を低下させる手段を用いることができ、例えば粒子の安定性を増加させる手段としては系のｐＨを安定側に調整する（例えば酸性下で凝集させる場合は中性からアルカリ性側に、アルカリ性下で凝集させる場合は中性から酸性側に調整する）方法や上述の界面活性剤を添加するなどの方法が用いられる。また凝集剤の凝集作用を低下させる手段としては価数の異なる金属カチオンを加え、拮抗作用により凝集力を著しく低下させることができる。凝集力を低下させた後に昇温し、融着を促進したり形状を球形側に制御することが可能である。
【００７４】
（４）コア粒子の表面に、第２の樹脂粒子と必要に応じて他のトナー構成材料を塩析／融着により融着させてシェル層を形成し、コアシェル構造のトナー粒子を得るカプセル化工程
本工程は、前工程で得られたコア粒子の表面に、第２の樹脂粒子を塩析／融着により融着させてシェル層を形成することによりコアシェル構造を有するトナー粒子を得る工程である。この塩析／融着工程は、（ｉ）コア粒子の表面に第２の樹脂粒子を付着させて粒子成長させる段階と、（ii）粒子成長停止後、加熱処理することにより、被膜化・粒子の形状制御を行なう熟成処理段階とを含んでいる。
【００７５】
図１は、カプセル化反応の概念を示す図であり、横軸はコア粒子の分散液にシェル粒子を投入してからの経過時間を示し、縦軸はトナー粒子の分散安定性を示す。曲線１と２の間の領域は安定化領域であり、曲線２と３の間の領域は緩凝集領域であり、曲線３より下の領域は急凝集領域である。安定化領域では、分散安定性が高すぎ、この状態ではカプセル化できない。一方、緩凝集領域では、トナー粒子は適度な分散安定性を有し、シェル粒子をコア粒子の表面に均一に付着させた状態でカプセル化可能である。これに対し、急凝集領域では、カプセル化反応が終わらないうちに急凝集するため、カプセル化できず、かつ粗大なトナー粒子が生成する。
【００７６】
また、図２は、本工程により得られるトナー粒子１の模式段面図である。図２（ａ）は凝集時の状態を示し、図２（ｂ）は融着時の状態を示す。図２（ａ）に示すように、コア粒子２の表面にはシェル粒子３が均一に付着しており、コア粒子２は分散した着色剤４とワックス５を含有している。本工程では、図１の緩凝集領域で凝集・融着を進行させることにより、図２（ｂ）に示すようにコア粒子の表面にシェル粒子を均一に付着させることができる。さらに、加熱することにより、シェル粒子同士及びシェル粒子とコア粒子とを融着させ、均一な厚さのシェル層でコア粒子の全面を被覆することができる。
【００７７】
コア粒子の表面に第２の樹脂粒子を塩析／融着により融着させるためには、着色粒子を得るための塩析／融着工程に連続して、本工程を実施することが好ましい。すなわち、前の工程で得られた第１の樹脂の分散液に第２の樹脂粒子の分散液を添加し、コア粒子を粒子成長させて所望の粒径に到達させたときの反応温度またはそれ以上の温度に設定することが好ましい。塩析／融着させるために好適な温度範囲としては、（Ｔｇ＋１０）〜（Ｔｇ＋５０℃）、特に好ましくは（Ｔｇ＋１５）〜（Ｔｇ＋４０℃）である。
【００７８】
またコア粒子に対する第２の樹脂粒子の付着性（即ち凝集性）を制御する手段としては上記（３）の工程で挙げた手段（反応温度や系のｐＨ、攪拌回転数、活性剤など）を用いることができる。上記手段により、第２の樹脂粒子同士の凝集を避けコア粒子に第２の樹脂粒子が付着していくような緩やかな条件に設定することが望ましい。また、上記の手段で第２の樹脂粒子がコア粒子に付着しない場合は、（３）の工程で用いた凝集剤を適宜追加添加することにより系の凝集力を増加させて付着させてもよい。
【００７９】
第２の樹脂粒子がコア粒子に付着する様子や融着する様子は、反応途中のサンプリングにより走査型電子顕微鏡で粒子表面を観察することで確認することができる。系内で浮遊する第２の樹脂粒子が全てコア粒子に付着したのを確認した後、完全に系の凝集力を消失させ、形状制御を所望の円形度となるまで進行させる。粒子の形状については上述の形状測定装置ＦＰＩＡ−２０００により随時モニターすることができる。
【００８０】
以上のようにして得られるコア−シェル構造のトナー粒子の形状（好ましくは平均円形度＝０．９３０〜０．９８０）は、コア粒子である着色粒子の形状（好ましくは平均円形度＝０．８５０〜０．９５０）、この塩析／融着工程の熟成処理段階における加熱条件を調整することで制御することができる。
【００８１】
（５）トナー粒子の分散系（水系媒体）からトナー粒子を濾別し、トナー粒子から界面活性剤などを除去する濾過・洗浄工程
本工程では、前工程で得られたトナー粒子の分散系からトナー粒子を濾別する濾過処理と、濾別されたトナー粒子（ケーキ状の集合物）から界面活性剤や塩析剤などの付着物を除去する洗浄処理とが施される。濾過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行う濾過法などを用いることができ、特に限定されるものではない。
【００８２】
濾別されたトナーを洗浄する手段は従来公知の洗浄方法が用いられ、濾別されたトナーを攪拌装置を具備した容器中で純水でリスラリー化・攪拌するなどの方法や、減圧濾過や遠心分離濾過中に純水をかける等の方法を用いることができる。また、このときにトナー中に残存する界面活性剤や金属塩類を溶出／除去するために純水で洗浄する前に予め酸性またはアルカリ性の処理を施してもよい。
【００８３】
（６）洗浄処理されたトナー粒子を乾燥する乾燥工程
本工程は、洗浄処理されたトナー粒子を乾燥処理する工程である。本工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、攪拌式乾燥機などを使用することが好ましい。乾燥処理されたトナー粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下である。
なお、乾燥処理されたトナー粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、その凝集体を解砕処理してもよい。解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。
【００８４】
（７）乾燥して得られた粒子に外添剤を添加・処理する工程
本工程は、乾燥処理されたトナー粒子に単独あるいは複数種の外添剤を添加する工程である。外添剤を添加するために使用される装置としては、タービュラーミキサー、ヘンシエルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置を挙げることができる。また、この外添処理の工程において複数種の外添剤を添加する場合は、１度に全ての添加剤を混合処理しても構わないし、分割して混合処理してもよい。更に得られた粒子を目開きが３０〜２００μｍ程度のフルイによって粗大粒子を除去することが望ましい。
【００８５】
＜現像剤の構成＞
本発明のトナーは、磁性または非磁性の一成分現像剤として使用することもできるが、キャリアと混合して二成分現像剤として使用してもよい。本発明のトナーを二成分現像剤として使用する場合において、キャリアとしては、鉄、フェライト、マグネタイト等の金属、それらの金属とアルミニウム、鉛等の金属との合金等の従来から公知の材料を用いることができる。
【実施例１】
【００８６】
＜構成材料の調製＞
（第１の樹脂粒子の調製）
（１）核層の調製（第１段重合）
攪拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５０００ｍｌのセパラブルフラスコに、
ドデシル硫酸ナトリウム（ＳＤＳ）              ４ｇ
イオン交換水                            ２８００ｇ
を溶解させた界面活性剤溶液（水系媒体）を仕込み、窒素気流下２００ｒｐｍの攪拌速度で攪拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。この界面活性剤溶液に、
重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）        １０ｇ
イオン交換水                              ４００ｇ
を溶解させた開始剤溶液を添加し、温度を８０℃に維持し、
スチレン                                  ５６８ｇ
ｎ−ブチルアクリレート                    １６４ｇ
メタクリル酸                                ６８ｇ
ｎ−オクチルメルカプタン                    １７ｇ
からなる単量体混合液を１時間かけて滴下し、この系を８０℃で２時間にわたり加熱・攪拌することにより、ラテックス（低分子量の樹脂粒子の分散液）を調製した。これを「ラテックス（１Ｌ）」とする。このラテックスを構成する樹脂粒子の重量平均分子量（Ｍｗ）は１５，０００、重量平均粒径６０nmであった。
【００８７】
（２）ワックス含有中間層の形成（第２段重合）
攪拌装置を取り付けたフラスコ内において、
スチレン                                  １２１ｇ
ｎ−ブチルアクリレート                      ４９ｇ
メタクリル酸                                １３ｇ
ｎ−オクチルメルカプタン                  ０．８ｇ
からなる単量体混合液に
ワックス（WEP-5、日本油脂社製）           １０１ｇ
を添加し、８０℃に加温し溶解させて単量体溶液を調製した。
一方、
アニオン系界面活性剤（ＳＤＳ）            １．６ｇ
イオン交換水                              ９５５ｇ
に溶解させた界面活性剤溶液を８０℃に加熱し、この界面活性剤溶液に、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック（株）製）により単量体溶液を混合分散させ、均一な分散粒子径（１１０ｎｍ）を有する乳化粒子（油滴）を含む分散液（乳化液）を調製した。この乳化液を予め８０℃に加熱した前記ラテックス（１Ｌ）１７３ｇとイオン交換水１２０６ｇの混合液に添加し、８０℃に保った。さらに、
重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）          ６ｇ
イオン交換水                              ２５０ｇ
を溶解させた開始剤溶液を添加し、この系を８０℃にて３時間にわたり加熱攪拌することにより重合を行い、ラテックス（核層より分子量の大きい樹脂粒子の分散液）を得た。これを「ラテックス（１Ｍ）」とする。
【００８８】
（３）外層の形成（第３段重合）
上記のようにして得られたラテックス（１Ｍ）に、
重合開始剤（ＫＰＳ）                          ９ｇ
イオン交換水                              ３５０ｇ
に溶解させた開始剤溶液を添加し、８０℃の温度条件下に、
スチレン                                  ３１８ｇ
ｎ−ブチルアクリレート                    １２０ｇ
メタクリル酸                                ２８ｇ
ｎ−オクチルメルカプタン                  ６．５ｇ
からなる単量体混合液を１時間かけて滴下した。滴下終了後、２時間にわたり加熱攪拌することにより重合（第３段重合）を行った後、３０℃まで冷却しラテックス（低分子量樹脂からなる核層と、ワックスを含有し核層より分子量の大きい中間層と、低分子量樹脂からなる外層とを有する複合樹脂粒子）の分散液を得た。この分散液を「ラテックス（Ａ１）」とする。このラテックス（Ａ１）を構成する樹脂粒子の重量平均分子量（Ｍｗ）は５０，０００、重量平均粒径は２００ｎｍであった。
【００８９】
（第２の樹脂粒子の調製）
第１の樹脂粒子の核層の第１段重合の場合と同様に、攪拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５０００ｍｌのセパラブルフラスコに、
ドデシル硫酸ナトリウム（ＳＤＳ）          ４ｇ
イオン交換水                            ２８００ｇ
を溶解させた界面活性剤溶液（水系媒体）を仕込み、窒素気流下２００ｒｐｍの攪拌速度で攪拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。この界面活性剤溶液に、
重合開始剤（過硫酸カリウムＫＰＳ）          １０ｇ
イオン交換水                              ４００ｇ
を溶解させた開始剤溶液を添加し、温度を８０℃に維持し、
スチレン                                  ５６８ｇ
ｎ−ブチルアクリレート                    １６４ｇ
メタクリル酸                                ６８ｇ
ｎ−オクチルメルカプタン                    １７ｇ
からなる単量体混合液を１時間かけて滴下し、この系を８０℃で２時間にわたり加熱・攪拌することにより、ラテックス（低分子量の樹脂粒子の分散液）を調製した。これを「ラテックス（Ｂ１）」とする。このラテックスを構成する樹脂粒子の重量平均分子量（Ｍｗ）は１５，０００、重量平均粒径は６０ｎｍであった。
【００９０】
（着色剤分散液の調製）
（１）シアン着色剤分散液Ｃ１
顔料Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー  １５：３                    ５０重量部
ドデシル硫酸エステルＮａ塩                                １０重量部
イオン交換水                                            ２００重量部
上記をサンドグラインダーミルで分散させ、体積平均粒子径（Ｄ５０）が１７０ｎｍの着色剤微粒子分散液を得た。
【００９１】
（２）マゼンタ着色剤分散液Ｍ１
上記シアン着色剤分散液Ｃ１の製造において、顔料をＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２に変更した以外は全て同一の条件でマゼンタ着色剤分散液Ｍ１を調製し、体積平均粒子径（Ｄ５０）が１８０ｎｍの着色剤微粒子分散液を得た。
【００９２】
（３）イエロー着色剤分散液Ｙ１
上記シアン着色剤分散液Ｃ１の製造において、顔料をＣ．Ｉ．ピグメントイエロー７４に変更した以外は全て同一の条件でイエロー着色剤分散液Ｙ１を調製し、体積平均粒子径（Ｄ５０）が１５０ｎｍの着色剤微粒子分散液を得た。
【００９３】
（４）ブラック着色剤分散液Ｋ１
上記シアン着色剤分散液Ｃ１の製造において、顔料をカーボンブラック（モーガルＬ；キャボット社製）に変更した以外は全て同一の条件でブラック着色剤分散液Ｋ１を調製し、体積平均粒子径（Ｄ５０）が１８０ｎｍの着色剤微粒子分散液を得た。
【００９４】
＜トナーの製造＞
（トナー粒子（シアン）の調製）
ラテックス（Ａ１）                      １４６６ｇ
活性剤１（下記一般式（４））              ８．８ｇ
イオン交換水                            １３５５ｇ
着色剤分散液（シアン着色剤分散液Ｃ１）    １０７ｇ
とを、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を取り付けた反応容器に仕込み攪拌した。
【００９５】
活性剤１：ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウム（エマールE-27C、花王社製）
Ｃ１２Ｈ２５（ＣＨ２ＣＨ２Ｏ）ｎＯＳＯ３Ｎａ        （４）
【００９６】
次いで、内温を３０℃に調整した後、この溶液に２Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを１０．０に調整した。次いで、
塩化マグネシウム６水和物                ３５．７ｇ
イオン交換水                            ３５．７ｇ
に溶解した水溶液を、攪拌下、３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置した後に昇温を開始し、この系を６分間かけて９０℃まで昇温した（昇温速度＝１０℃／分）。その状態で、「コールターマルチサイザ−II（アパチャー径５０μｍ）にて測定された凝集・融着、即ち会合した粒子の体積平均粒径が６．２μｍになり、かつ、インラインに組み込んだ形状測定装置（ＦＰＩＡ）によって測定された融着粒子（着色粒子）の平均円形度が０．９３０になった時点で、
ラテックス（Ｂ１）                        １６３ｇ
活性剤２（下記一般式（５））                  ５ｇ
イオン交換水                                ２８ｇ
に溶解させた水溶液とを添加し、粒子成長を停止させ、さらに、熟成処理として液温度９３℃にて２時間にわたり加熱攪拌することにより融着（カプセル化）を継続させた。
【００９７】
活性剤２：ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ジ硫酸ナトリウム（ニューコール271A、日本乳化剤社製）
【化２】
2005099120.tif 000004
【００９８】
次いで、
塩化ナトリウム                            ２２４ｇ
イオン交換水                              ８９８ｍｌ
に溶解した水溶液を添加して９０分間攪拌し、円形度を０．９７まで上げて、シェル表面を平滑化した。その後、８℃／分の条件で３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを２．０に調整し、攪拌を停止した。生成した融着粒子を濾過し、イオン交換水で繰り返し洗浄し、その後、４０℃の温風で乾燥してトナー粒子を得た。このようにして得られたトナー粒子を「シアン−実１」とする。
また、上記製造方法において、シアン着色剤分散液Ｃ１に代えてマゼンタ着色剤分散液Ｍ１を用いて、「マゼンタ−実１」を得た。同様にして、イエロー着色剤分散液Ｙ１を用いて「イエロー−実１」を、そしてブラック着色剤分散液Ｋ１を用いて「ブラック−実１」を得た。
以下、表１に実施例と比較例におけるカプセル化条件を示す。
【００９９】
（実施例２）
会合反応の活性剤に活性剤２を用い、カプセル化反応の活性剤として活性剤１を用いた以外は実施例１と同様の方法によりトナー粒子を製造した。得られたトナー粒子を「シアン−実２」とする。
【０１００】
（実施例３）
会合反応にも活性剤２を用いた以外は、実施例１と同様の方法によりトナー粒子を製造した。得られたトナー粒子を「シアン−実３」とする。
【０１０１】
（実施例４〜８）
カプセル化率を表１のように変化させた以外は、実施例１と同様の方法によりトナーを製造した。得られたトナー粒子を「シアン−実４」〜「シアン-実８」とする。
【０１０２】
（実施例９から１４）
第２の樹脂粒子（シェル粒子）の重量平均分子量を表１のように変化させた以外は、実施例１と同様の方法によりトナーを製造した。得られたトナー粒子を「シアン−実９」〜「シアン−実１４」とする。
【０１０３】
（比較例１）
カプセル化反応を行なわなかった以外は、実施例１と同様の方法により、トナーを製造した。得られたトナー粒子を、「シアン−比１」、「マゼンタ−比１」、「イエロー−比１」、そして「ブラック−比１」とする。
【０１０４】
（比較例２）
カプセル化反応を行わず、会合反応に活性剤２を用いた以外は、実施例１と同様の方法により、トナーを製造した。得られたトナー粒子を、「シアン−比２」とする。
【０１０５】
（比較例３）
カプセル化反応に活性剤を添加しなかった以外は、実施例１と同様の方法により、トナーを製造した。得られたトナー粒子を、「シアン−比３」とする。
【０１０６】
（比較例４）
カプセル化反応に活性剤を添加せず、会合反応に活性剤２を用いた以外は、実施例１と同様の方法により、トナーを製造した。得られたトナー粒子を、「シアン−比４」とする。
【０１０７】
【表１】
2005099120.tif 000005
【０１０８】
＜評価内容と評価方法＞
以下に本トナーの発明の効果を確認するために実施した評価について説明する。
（吸光度の評価）
各色トナーを、攪拌装置を具備した容器中で、トナー重量の１５倍のイオン交換水と０．３重量％程度の界面活性剤を加えた溶液に投入し、超音波中で１０分間撹拌することによって再分散した濾液において、Ｕ−３２００形分光光度計（日立製作所製）を用いて、可視光領域（３８０〜７８０ｎｍ）における最大吸光度を測定した。
【０１０９】
（カプセル化時間の評価）
コア粒子の分散液である第１のラテックスにシェル層となる第２のラテックスを加えてから、第２のラテックス粒子がコア粒子に付着するまでの時間を測定した。
具体的には、第１のラテックスに第２のラテックスを加えた後、追跡評価として時間の経過に対するトナー分散液を遠心分離装置により所定の条件下（２０００ｒｐｍで５分間）でトナーと液体成分とに分離し、その後取り出した上澄み液が完全に透明であればカプセル化したと判断した。
また、事後ではあるが、第２のラテックス粒子同士が凝集して上澄み液が透明になって、あたかもカプセル化したように見える場合があるので、洗浄工程中にろ液が透明であることを確認することで完全にカプセル化したと判断した。
【０１１０】
（実機耐久性の評価方法）
耐久性の評価は、Ｌ／Ｌ環境下（１０℃／１５％ＲＨ）において、カラーレーザープリンタmagicolor 2300 DL（ミノルタ・キューエムエス社製）により白紙で２０００枚の連続耐久試験を行った後、現像スリーブ上から評価トナーを採取して、走査型電子顕微鏡を用いて、１０００倍の倍率で視野を変えて観察を５回行い、トナー５００個中の破砕トナーの平均個数で行った。評価基準を以下に示す。
◎：破砕トナーが全くなく（１個未満）で、実用上問題ないもの。
○：破砕トナーが１〜２個存在するが、実用上問題ないもの。
△：破砕トナーが３〜９個存在し、実用上問題あるもの。
×：破砕トナーが１０個以上存在し、実用上問題あるもの。
【０１１１】
（トナー表面状態の評価）
表面状態の評価は、洗浄・乾燥後のトナーを採取して、走査型電子顕微鏡を用いて、１０，０００倍の倍率で異なる視野の５個のトナーを観察し、表面の凹凸の状態から以下の基準で行った。
◎：トナーの表面に凹凸が全くなく、非常に綺麗なもの。
○：トナーの表面に小さい凹凸があるが、綺麗なもの。
△：トナーの表面に若干の凹凸があるもの。
×：トナーの表面に大きい凹凸があるもの。
【０１１２】
表２に実施例１と比較例１の結果を示す。
【表２】
2005099120.tif 000006
【０１１３】
会合時とカプセル化時の活性剤の組み合わせを変えた場合の評価結果を表３に示す。
【表３】
2005099120.tif 000007
【０１１４】
また、表４にカプセル化率を変えた場合における評価結果を示す。
【表４】
2005099120.tif 000008
【０１１５】
また、表５にシェル層を構成するシェル粒子の重量平均分子量を変えた場合の評価結果を示す。
【表５】
2005099120.tif 000009
【図面の簡単な説明】
【０１１６】
【図１】トナー粒子のカプセル化の概念を示す模式図である。
【図２】カプセル化されたトナー粒子の構造を示す模式段面図である。
【符号の説明】
【０１１７】
１  トナー粒子
２  コア粒子
３  シェル粒子
４  着色剤
５  ワックス
【図１】
2005099120.tif 000011
【図２】
2005099120.tif 000012