(57)【要約】【課題】材料の状態のバラツキや、成形ドラムのプロファイルに影響されず、エアーを効率良く排出させたり、分散させることが出来、ブリスター故障の発生を抑制させることが出来るランフラットタイヤの成形ドラムを提供する。【解決手段】成形ドラム１は、拡縮可能な複数（この実施形態では１０分割されているが、分割数には限定されない）のドラムフランジ２により円形状に配設され、各ドラムフランジ２の幅方向の両端近傍２ａは、所定の幅で、中央部２ｂの肉厚に比較して薄く形成されている。各ドラムフランジ２の肉薄に形成された両端近傍２ａの表面には、ドラム周方向に所定の間隔Ｐで、かつ所定の角度α、所定の深さＨのエアー抜き用の凹溝３が規則的に形成されている。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
幅方向の両端近傍を中央部の肉厚に比較して薄く形成した複数のドラムフランジを、円形状に配設して拡縮可能に構成して成るランフラットタイヤの成形ドラムにおいて、
前記ドラムフランジの両端近傍の表面に、エアー抜き用の凹溝をドラム周方向に所定の間隔で形成したことを特徴とするランフラットタイヤの成形ドラム。
【請求項２】
前記エアー抜き用の凹溝は、ドラム周方向に対して、４５度〜８０度の角度で形成した請求項１に記載のランフラットタイヤの成形ドラム。
【請求項３】
前記エアー抜き用の凹溝は、ドラムフランジの両端近傍の表面に深さ１ｍｍ〜５ｍｍで、ドラム周方向に対して５ｍｍ〜２０ｍｍの間隔で形成した請求項１または２に記載のランフラットタイヤの成形ドラム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、車両の走行時にパンクしても走行可能なランフラットタイヤの成形ドラムに係わり、更に詳しくは、タイヤ成形時にインナーライナーと補強層との間のエアーを効率良く分散させ、ブリスター（気泡）故障の発生を抑制させることが出来るランフラットタイヤの成形ドラムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、タイヤの成形工程において、成形ドラム上にインナーライナー，補強層，カーカス材料等を順次貼付けて成形する方法が行われているが、これらの材料の貼付け時に材料間に空気を巻き込み、この空気が加硫成形時にブリスター（気泡）となって、タイヤの故障や品質に影響を与えることが知られている。
【０００３】
このため、予め貼合わせシートの一方の貼合わせ面にエアー排出用の溝加工を施したり、またグリーンタイヤと加硫用金型との間のエアーを排出させるために、サイドトレッドの表面に凹みや、一部の凹み同士を編み目状に接続する溝加工を施す方法が行われている。
【０００４】
また、車両の走行時にパンクしても走行可能なランフラットタイヤの成形においては、複数の拡縮可能なドラムフランジ上にインナーライナーを貼付け、更にドラムフランジの両端近傍のインナーライナー上に補強層を貼付け、更にその上にカーカス材料を貼付ける方法が行われている。
【０００５】
しかし、このようなランフラットタイヤの成形においても、補強層とインナーライナーとの間にエアーが溜まり、ブリスター（気泡）故障が発生する。このエアー溜まり量を少なくするために、ドラムフランジプロファイル形状，補強層の形状、インナーライナーまたは補強層にグルーブ加工等を行い、エアーを成形時に巻き込み難くする方法や、分散させる方法、更にエアーを抜く方法等が提案されている（例えば、特許文献１，特許文献２参照）
【０００６】
【特許文献１】
特開昭６３−１９３８３４号公報（第１〜第３頁、図１）
【特許文献２】
特開２０００−１５７１６号公報（第１〜第３頁、図１）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
然しながら、上記のような従来のエアー抜き方法は、シート状材料の形状、プリッキング、材料のタック（接着力）等、材料の状態のバラツキや、成形ドラムのプロファイルに大きく影響を受け、効率良くエアーを排出させたり、分散させることが難しく、従ってブリスター故障の発生を抑制させることが難しいと言う問題があった。
【０００８】
この発明はかかる従来の問題点に着目し、材料の状態のバラツキや、成形ドラムのプロファイルに影響されず、エアーを効率良く排出させたり、分散させることが出来、ブリスター故障の発生を抑制させることが出来るランフラットタイヤの成形ドラムを提供することを目的とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
この発明は上記目的を達成するため、ドラムフランジの両端近傍の表面に、エアー抜き用の凹溝をドラム周方向に所定の間隔で形成したことを要旨とするものである。
【００１０】
ここで、前記エアー抜き用の凹溝は、ドラム周方向に対して、４５度〜８０度の角度で形成し、またエアー抜き用の凹溝は、ドラムフランジの両端近傍の表面に深さ１ｍｍ〜５ｍｍで、ドラム周方向に対して５ｍｍ〜２０ｍｍの間隔で形成するものである。
【００１１】
このように、ドラムフランジの両端近傍の表面に、エアー抜き用の凹溝をドラム周方向に所定の間隔で形成したことにより、材料の状態のバラツキや、成形ドラムのプロファイルに影響されず、エアーを効率良く排出させたり、分散させることが出来、ブリスター故障の発生を抑制させることが出来るものである。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面に基づき、この発明の実施形態を説明する。
【００１３】
図１は、この発明を実施したランフラットタイヤの成形ドラムの斜視図、図２は図１の成形ドラムにより成形されるランフラットタイヤの半断面図を示し、前記成形ドラム１は、拡縮可能な複数（この実施形態では１０分割されているが、分割数には限定されない）のドラムフランジ２により円形状に配設され、各ドラムフランジ２の幅方向の両端近傍２ａは、所定の幅で、中央部２ｂの肉厚に比較して薄く形成されている。
【００１４】
前記各ドラムフランジ２の肉薄に形成された両端近傍２ａの表面には、ドラム周方向に所定の間隔Ｐで、かつ所定の角度α、所定の深さＨのエアー抜き用の凹溝３が規則的に形成されている。
【００１５】
前記凹溝３の間隔Ｐとしては、成形ドラム１の大きさや、肉厚にもよるが、ドラム周方向に対して５ｍｍ〜２０ｍｍの間隔で形成するのが好ましく、また凹溝３のドラム周方向に対する角度αは、４５度〜８０度の角度が好ましく、更に凹溝３の深さＨは、１ｍｍ〜５ｍｍが好ましい。
【００１６】
このような成形ドラム１を使用して図２に示すようなランフラットタイヤＷを製造する場合には、成形ドラム１上に薄いゴム状弾性材料（例えば、ゴムと樹脂とを混合させた熱可塑性エラストマーシート等）から成るインナーライナー４を貼付け、更にドラムフランジ２の肉薄に形成された両端近傍２ａには、断面菱形状に形成された補強層５を貼付け、その上にカーカス材料６を貼付ける。
【００１７】
更に、補強層７、サイドトレッド８やトレッド９等を順次貼付けて成形するものである。
【００１８】
この発明の実施形態では、図３及び図４に示すように、縮径させた成形ドラム１のドラムフランジ２上にインナーライナー４を貼付けた後、ドラムフランジ２を拡径させてインナーライナー４をドラムプロファイルにフィトさせる。
【００１９】
この際、可撓性のある薄いインナーライナー４は、上述したように各ドラムフランジ２の両端近傍２ａの表面に形成した凹溝３に沿って食い込み、インナーライナー４の表面は凹んだすじ状となる。
【００２０】
このような状態のインナーライナー４上に補強層５を貼付けると、インナーライナー４と補強層５の間には、多数のすじ状のエアー抜き用の空間部Ｘが形成され、その後の材料の貼付け時や、タイヤ加硫成形時には、この空間部Ｘからエアーが分散されたり、外部に排出されて成形後におけるブリスター故障の発生を未然に防止させることが出来るのである。
【００２１】
このように、この発明の実施形態では、各ドラムフランジ２の両端近傍２ａの表面に、エアー抜き用の凹溝３をドラム周方向に所定の間隔で形成したことにより、材料の状態のバラツキや、成形ドラムのプロファイルに影響されず、エアーを効率良く排出させたり、分散させることが出来、ブリスター故障の発生を抑制させることが出来るものである。
【００２２】
【発明の効果】
この発明は、上記のようにドラムフランジの両端近傍の表面に、エアー抜き用の凹溝をドラム周方向に所定の間隔で形成したので、材料の状態のバラツキや、成形ドラムのプロファイルに影響されず、エアーを効率良く排出させたり、分散させることが出来、ブリスター故障の発生を未然に防止出来る効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明を実施したランフラットタイヤの成形ドラムの斜視図である。
【図２】図１の成形ドラムにより成形されるランフラットタイヤの半断面図である。
【図３】ドラムフランジを拡径させてインナーライナーをドラムプロファイルにフィトさせた状態を示す断面説明図である。
【図４】図１のＡ−Ａ矢視拡大断面図である。
【符号の説明】
１  成形ドラム
２  ドラムフランジ
２ａ  ドラムフランジの幅方向の両端近傍
２ｂ  ドラムフランジの中央部
３  エアー抜き用の凹溝
４  インナーライナー
５  補強層
６  カーカス材料
７  補強層
８  サイドトレッド
９  トレッド
Ｗ  ランフラットタイヤ
Ｐ  凹溝の間隔
α  凹溝の角度
Ｈ  凹溝の深さ
Ｘ  エアー抜き用の空間部
【図１】
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【図２】
2005053011.tif 000004
【図３】
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【図４】
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