(57)【要約】【課題】  従来のＰＤＰ誘電体シートでは透気性が付与されていないため、膜中に含まれる樹脂成分及び異物から発生する気泡や、ラミネート時に噛み込んだ気泡等が抜けきらず、焼成後の膜にも残留し、絶縁耐圧不良や光学特性の悪化を生じさせていた。そのため、高い光学特性及び高い絶縁耐圧性能を有する高性能なＰＤＰを歩留まり良く製造することが困難であった。【解決手段】  膜中のガラスフリットを含む無機粒子１００重量部に対して、ガラス転移点０〜５０℃で分子量２０〜２００万の高分子樹脂を３ｗｔ％以上１２ｗｔ％未満の重量部だけ含有させることにより透気性を付与したＰＤＰ誘電体シートを作製し、本透気性を有するＰＤＰ誘電体シートを転写・焼成して誘電体を形成する。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
透気性が付与されていることを特徴とするＰＤＰ用誘電体シート。
【請求項２】
膜中のガラスフリットを含む無機粒子１００重量部に対して、ガラス転移点０℃以上５０℃以下で分子量２０万以上２００万以下の高分子樹脂を３ｗｔ％以上１２ｗｔ％未満の重量部だけ含有させていることを特徴とする請求項１記載のＰＤＰ用誘電体シート。
【請求項３】
請求項１に記載のＰＤＰ用誘電体シートを使用し、誘電体を形成することを特徴とするＰＤＰの製造方法。
【請求項４】
請求項１に記載のＰＤＰ用誘電体シートを使用し、誘電体を形成したことを特徴とするＰＤＰ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）に形成される誘電体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
まず、従来のＰＤＰの構成図である図１を参照しながら、ＰＤＰの構成について説明する。
【０００３】
図１において、１は前面基板、２は背面基板、３は誘電体、４は走査電極（透明電極付き）、５は維持電極（透明電極付き）、６は保護層、７はアドレス電極、８はリブ、９は蛍光層である。
【０００４】
前面基板１と背面基板２とはシール層により張り合わせられ、内部を真空状態とした後に放電時に紫外線を発生させるためのガスが封入される。そして、放電空間に電圧をかけることで封入ガスから紫外線を発生させ、それらが蛍光層９に当たることにより発光し、画像が得られる。
【０００５】
以上の構成は３相電極、面放電型で反射型カラーＰＤＰと分類される一般的なものである。
【０００６】
ここで、電極を被覆する誘電体層に要求される条件としては、（１）電極を均一且つ緻密に被覆すること、（２）高い透過率・絶縁性を備えていること、（３）平滑な表面を有し均一な放電特性が得られること、（４）表面が保護材料で形成されること、（５）駆動電圧が低くなる表面材料であること、等が挙げられる。
【０００７】
このような誘電体層の代表的な形成方法としてはスクリーン印刷法、あるいはダイコート法が挙げられる。スクリーン印刷法では通常、数十Ｐａ・ｓから数百Ｐａ・ｓというペースト粘度に合わせて、複数回重ねて塗布形成を行うことで所望の膜厚を得る。しかしこの方法では、スクリーンメッシュ痕による塗布ムラが生じることや、複数回塗布により塗布工程が長くなること、および消耗品であるスクリーンのコストの増加などが課題として挙げられる。またダイコート法では非接触で塗布するためメッシュ痕は残らないが、ガラス基板の膜厚ばらつきにより、ガラス基板とノズル先端部との隙間にバラツキが生じ、その結果、膜厚分布が悪化するという課題がある。そこで、予めシート状基材上に誘電体層を形成した後、電極を形成させたガラス基板上に転写するというシート転写法の導入が盛んに検討されてきている（例えば、特許文献１に記載）。
【０００８】
ここで、シート転写法用の誘電体膜はロール状に巻き取って保存・取り扱いが行われるため、亀裂の発生などが生じないよう、印刷法やダイコート法の場合よりも緻密で柔軟性を有すると共に転写可能な粘着性を有することを要求される。
【特許文献１】特開平１０−２５５６４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかし、誘電体シートを用いた場合、膜焼成時に、膜中に含まれる樹脂成分や異物から発生する気泡や、ラミネート時に噛み込んだ気泡等が抜けきらず、焼成後の膜にも残留し、絶縁耐圧不良や光学特性の悪化を生じさせるという問題があった。
【００１０】
本発明は、上記従来のこのような課題を考慮し、高い絶縁耐圧性能及び高い光学特性を有する誘電体を実現する誘電体シートを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記の課題を解決するために、透気性が付与されているＰＤＰ用誘電体シートを用いる。また、前記の誘電体シートの組成は、ガラスフリットを含む無機粒子１００重量部に対して、ガラス転移点０℃以上５０℃以下で分子量２０万以上２００万以下の高分子樹脂を３ｗｔ％以上１２ｗｔ％未満の重量部だけ含有させているＰＤＰ用誘電体シートを用いる。
【００１２】
また、このＰＤＰ用誘電体シートを使用し、誘電体を形成するＰＤＰの製造方法を用いる。また、このＰＤＰ用誘電体シートを使用し、誘電体を形成したＰＤＰを用いる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、透気性を付与したＰＤＰ誘電体シートを作製でき、これにより誘電体を形成することで焼成後の誘電体膜内における気泡等の欠陥発生を抑制できるため、高光学特性及び高絶縁耐圧特性を備えた高性能なＰＤＰを製造することが可能となり、プラズマディスプレイの性能向上及び歩留まり向上に大きな効果を発揮する。
【００１４】
（実施の形態１）
誘電体シート中の樹脂量に関する実施例を示す。はじめに、誘電体シートの主課題である気泡ぬけ（通気度）について、評価方法を示し、次に、その他の評価項目を説明する。
【００１５】
通気度の規格であるＩＳＯ５６３６／５に準拠したガーレー試験機（Ｂ形）により、評価をする。ここで透気度に関しては、「上記ガーレー試験機（Ｂ形）により空気１００ｃｃを透過した時間」を「測定した膜の厚み」で割った値をで評価した。
【００１６】
なお、電圧印加に関しては、次のような手順で行った。まず、ＡＣ（交流）耐圧試験として０Ｖとから５００Ｖまで徐々に電圧を印加していき、絶縁破壊が生じれば０Ｖからもう一度やり直すという手法で行い、５００Ｖに達するまでの絶縁破壊個所数を集計する。  
【００１７】
次にＤＣ（直流）耐圧試験として０Ｖから３０００Ｖまで徐々に電圧を印加していき、ＡＣ耐圧試験の場合と同様に絶縁破壊が生じれば０Ｖからやり直すという手法で３０００Ｖに達するまでの絶縁破壊個所数を集計する。このように、それぞれ２０枚ずつの前面板を作製し、絶縁破壊が生じた数で評価する。
【００１８】
膜厚分布に関しては、今回テストで行ったガラス基板面内９点で膜厚測定を行い、9点の測定値のバラツキが平均値の２．５％未満を◎、２．５以上〜３．５％未満を〇、３．５％以上〜４．５％未満を△、４．５％以上を×とした。
【００１９】
本実施例の誘電体シート、膜中のガラスフリットを含む無機粒子１００重量部に対して、ガラス転移点５℃で分子量５０万のアクリル系高分子樹脂を２〜１１重量部だけ含有させたＰＤＰ誘電体シートの透気度を測定した。その結果を表１に示す。また、従来品及びこれらのＰＤＰ誘電体シートを電極を形成してあるガラスパネル上に転写し、焼成（〔焼成プロファイル〕昇温：１５℃／ｍｉｎ.→３００℃：１０分キープ→昇温：１５℃／ｍｉｎ.→５５０℃：１０分キープ→降温：−３０℃／ｍｉｎ．）した後の１）通過度、２)全光線透過率τｔ、３）ヘイズＨ、４）膜表面粗さＲａ・５）パネル化後の絶縁耐圧性能、６）膜厚について調べた。その結果を表１に合わせて示す。
【００２０】
ここで、サンプルII（樹脂量２ｗｔ％品）に関しては、樹脂含有量が少なすぎるため膜
がもろく、転写時に亀裂が生じて誘電体形成が不可能であった。
【００２１】
しかし、透気性を付与させたサンプルＩ、III、IVでは、いずれも従来品に対して全光線透過率τｔが高く、且つ曇り度を表すヘイズ値Ｈが小さくなり、良好な光学特性が得られた。これは、ＰＤＰ誘電体シートに透気性を付与させた為、焼成時に電極内及び誘電体シート内に含まれている異物やガラス基板表面に付着していた異物から発生する気泡が膜外へ排出され易くなり、それらがガラス焼結後に膜中に残留することが少なくなった効果が現れていると考えられる。
【００２２】
次に４）表面粗さＲａに関して、透気性を付与させたサンプルＩ、III、IVでは、従来
品に対して小さな値を示し、平滑で良好な誘電体が形成できていることが分かった。従来品のように無機粒子に対する樹脂等のバインダ成分が多いサンプルでは、焼成後の膜中に気泡が残留してしまうことや、熱分解が不十分な樹脂成分が残留することで、膜表面の平滑性が失われてしまっていると考えられる。
【００２３】
また、従来品及び上記サンプルＩ、III、IVを転写・焼成して誘電体膜を形成した前面板の５）絶縁耐圧試験を行った。その結果も合わせて表１に示す。
【００２４】
具体的には、図２に示すように仮りの背面基板電極１０を設け、封入ガス１１を封入して走査電極４及び維持電極５と仮り背面基板電極１０間に電圧を印加して行った。
【００２５】
この結果より、透気性を付与した誘電体シートにより形成した誘電体では絶縁破壊が生じず、従来品に比べて歩留まり向上を実現できることが分かった。これは上記サンプルＩ
、III、IVでは、誘電体シートに透気性を付与したことにより、焼成後の誘電体膜中に気泡等が残留することがないため緻密な誘電体が形成でき、絶縁耐圧性能が向上していると考えられる。
【００２６】
これらの結果より、膜中のガラスフリットを含む無機粒子１００重量部に対して、ガラス転移点５℃で分子量５０万のアクリル系高分子樹脂を３ｗｔ％以上１２ｗｔ％未満だけ含有させ透気性を付与したＰＤＰ誘電体シートにより誘電体を形成することで、高光学特性及び高絶縁耐圧特性を備えた高性能なＰＤＰを製造することが可能であると分かった。
【００２７】
（実施の形態２）
次に、樹脂の分子量に関しての実施例を示す。膜中のガラスフリットを含む無機粒子１００重量部に対して、ガラス転移点５℃で分子量１８万〜２２０万のアクリル系高分子樹脂を７重量部だけ含有させたＰＤＰ誘電体シートを作製し、実施の形態１と同様の特性評価を行った。結果を表２に示す。評価方法は、実施形態１と同じである。
【００２８】
樹脂分子量が２０万〜２００万のサンプルＩ、VI、VIIに関しては、透気性が付与され、且つ従来品よりも焼成後の光学特性が向上し、絶縁耐圧性能も向上した。しかし、分子量が１８万のサンプルＶでは、シート作製時の乾燥プロセスにおいて乾燥膜に亀裂が生じた。透気性を付与することを狙いとした本サンプルでは、従来品に比べて樹脂含有量が少ないため、低分子量の場合、膜としての結合力が弱くなってしまうことが原因と考えられる。また、樹脂分子量が２００万のサンプルVIIIに関しては、逆に膜としての結合力が強くなってしまうことが考えられ、シート作製時の誘電体ペースト粘度が高くなり、フィルム基材上に塗布する際に膜表面にスジが生じて平滑な塗膜を形成することが困難となった。ペースト粘度が高いため、塗布後のレベリングも生じず膜厚ばらつきも大きくなった。その結果、絶縁耐圧性能も悪化した。
【００２９】
ここで表２の結果より、膜中のガラスフリットを含む無機粒子１００重量部に対して、ガラス転移点５℃で分子量２０万〜２００万のアクリル系高分子樹脂を７重量部だけ含有させ透気性を付与したＰＤＰ誘電体シートにより誘電体を形成することで、高光学特性及び高絶縁耐圧特性を備えた高性能なＰＤＰを製造することが可能であると分かった。
【００３０】
（実施の形態３）
次に、樹脂のガラス転移温度に関する実施例を示す。膜中のガラスフリットを含む無機粒子１００重量部に対して、ガラス転移点−１０℃〜６０℃で分子量５０万のアクリル系高分子樹脂を７重量部だけ含有させ透気性を付与したＰＤＰ誘電体シートにより誘電体を形成し、実施の形態１と同様の特性評価を行った。結果を表３に示す。
【００３１】
ガラス転移点Ｔｇが０℃〜５０℃のサンプルＩ、Ｘ、XIに関しては、透気性が付与さ
れ、且つ従来品よりも焼成後の光学特性が向上し、絶縁耐圧性能も向上した。しかし、ガラス転移点Ｔｇが−１０℃のサンプルIXでは膜が柔らかく、シート作製時の塗布・乾燥プロセスにおいて膜にテンション及び圧力がかかった場合に、膜つぶれが生じてしまった。Ｔｇの低いサンプルではより低温で分子レベルでの振動等が生じる為、あるレベルを超えると膜が柔らか過ぎてしまうと考えられる。また、ガラス転移点Ｔｇが６０℃のサンプルXIIに関しては、シート作製時の誘電体ペースト粘度が高くなり、フィルム基材上に塗布する際に膜表面にスジが生じて平滑な塗膜を形成することが困難となった。ペースト粘度が高いため、塗布後のレベリングも生じず膜厚ばらつきも大きくなった。その影響から絶縁耐圧性能も悪化した。
【００３２】
これらの結果より、膜中のガラスフリットを含む無機粒子１００重量部に対して、ガラス転移点０℃〜５０℃で分子量５０万のアクリル系高分子樹脂を７重量部だけ含有させ透気性を付与したＰＤＰ誘電体シートにより誘電体を形成することで、高光学特性及び高絶縁耐圧特性を備えた高性能なＰＤＰを製造することが可能であると分かった。
【００３３】
ここで、以上の実施例においてはアクリル系高分子樹脂を用いた結果を述べたが、ガラス転移点・分子量・含有量が上記実施例の範囲であれば他の材料でも同様の結果が得られることが分かっており、これに限るものではない。
【００３４】
また、以上の実施例では、プラズマディスプレイパネルの表面板誘電体に関しての例について述べたが、背面板誘電体の場合においても特に均質性・歩留まり向上において同様の効果が得られることが分かっており、これに限るものではない。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】従来のＰＤＰの構造断面図
【図２】本発明の実施の形態１〜３における絶縁耐圧試験方法の説明図
【符号の説明】
【００３６】
１   全面基板
２   背面基板
３   誘電体
４   走査電極
５   維持電極
６   保護層
７   アドレス電極
８   リブ
９   蛍光層
１０  封入ガス
１１  仮の背面版電極
【図１】
2005100803.tif 000002
【図２】
2005100803.tif 000003