(57)【要約】【課題】水系接着剤を使用して、ＭＤＦを用いた基材に化粧シートを貼付けても、鏡面状の仕上が得られる化粧材の製造方法を提供する。【解決手段】ＭＤＦを用いた基材に、化粧シートを接着して化粧材を形成する化粧材の製造方法であって、基材の少なくとも一の面に、水系接着剤を塗布して接着剤層を形成する工程（ａ）と、前記接着剤層の表面を研磨して平滑化する工程（ｂ）と、前記接着剤層により、基材に化粧シートを貼り付ける工程（ｃ）とを有し、また、前記工程（ｃ）が、基材に接着剤層を介して化粧シートを積層し、さらにその上に被せた加圧膜の下側を減圧することにより、該加圧膜により前記化粧シートを前記基材の表面に押圧することを特徴とする。【選択図】  図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＭＤＦを用いた基材に、化粧シートを接着して化粧材を形成する化粧材の製造方法であって、
基材の少なくとも一の面に、水系接着剤を塗布して接着剤層を形成する工程（ａ）と、
前記接着剤層の表面を研磨して平滑化する工程（ｂ）と、
前記接着剤層により、基材に化粧シートを貼り付ける工程（ｃ）とを有することを特徴とする化粧材の製造方法。
【請求項２】
前記工程（ｃ）が、基材に接着剤層を介して化粧シートを積層し、さらにその上に被せた加圧膜の下側を減圧することにより、該加圧膜により前記化粧シートを前記基材の表面に押圧することを特徴とする請求項１記載の化粧材の製造方法。
【請求項３】
前記加圧膜の上側に高温空気を供給することにより、前記接着剤層を加熱することを特徴とする請求項２記載の化粧材の製造方法。
【請求項４】
前記工程（ｂ）が、１８０〜４００番の研磨材を用いることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の化粧材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ＭＤＦを用いた基材に化粧シートを接着して化粧材を形成する化粧材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ＭＤＦは、加工性が高く、均質な特性から、扉、腰壁板、カウンター、巾木等の造作材、家具、スピカーボックスの構成材を含む化粧材の基材として多用されている。その表面に各種用途に適した化粧シートを接着し、前記化粧材が形成されている。
【０００３】
ＭＤＦに化粧シートを貼り付ける方法としては、多段ロールを用い、大量ロット生産に適したラミネート法と、水系接着剤を用い、多品種少量生産に適した真空プレス装置による方法がある。近年では、シックハウス症候群等環境問題に対する配慮から、水系接着剤を用いる傾向が高まっている（例えば特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特開平１０−１００３２２号公報
【発明が解決しようとする課題】
しかし、図６に示すように、ＭＤＦ５１は木質繊維を圧縮して成形されたものであり、表面に水系接着剤５２を塗布すると、前記木質繊維が毛羽立ちをおこして、接着剤層の表面の平滑性が失なわれる。従ってその上に貼り付けられた化粧シート５３の表面は、微細な凹凸が生じ、鏡面状の仕上を得ることが出来なかった。
【０００５】
本発明は、以上のような問題点に鑑み案出なされたもので、水系接着剤により、ＭＤＦを用いた基材に化粧シートを貼付けても、鏡面状の仕上を得ることのできる化粧材の製造方法の提供を目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明のうち請求項１記載の発明は、ＭＤＦを用いた基材に、化粧シートを接着して化粧材を形成する化粧材の製造方法であって、基材の少なくとも一の面に、水系接着剤を塗布して接着剤層を形成する工程（ａ）と、前記接着剤層の表面を研磨して平滑化する工程（ｂ）と、前記接着剤層により、基材に化粧シートを貼り付ける工程（ｃ）とを有することを特徴とする。水系接着剤を塗布した接着剤層の表面を研磨により平滑化する工程により、ＭＤＦの毛羽立ちが除去され、貼り付けた化粧シート表面の平滑仕上が確保される。
【０００７】
請求項２記載の発明は、前記工程（ｃ）が、基材に接着剤層を介して化粧シートを積層し、さらにその上に被せた加圧膜の下側を減圧することにより、該加圧膜により前記化粧シートを前記基材の表面に押圧することを特徴とし、請求項３記載の発明は、前記加圧膜の上側に高温空気を供給することにより、前記接着剤層を加熱することを特徴とする。
【０００８】
請求項４記載の発明は、前記工程（ｂ）が、１８０〜４００番の研磨材を用いることを特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施の一形態を図面に基づき説明する。化粧材１は、図１に示すように、ＭＤＦを用いた基材２の少なくとも一表面に接着剤層４により化粧シート３を接着して形成されている。
【００１０】
前記ＭＤＦは、木を繊維状に細かくして加圧成型した中密度木質繊維板をいう。例えば木材チップから高圧解繊された木質繊維に接着剤を添加して、フォーミング装置で木質繊維マット状に加工して製造される。
【００１１】
前記基材２は、例えば縦２１００〜２４００ｍｍ、横６６．５〜８９６ｍｍ、厚さ７〜１８ｍｍの矩形平板状のものが多く用いられる。基材２はこの他、湾曲板状、棒状、ブロック状等に形成されたものでもよい。
【００１２】
前記化粧シート３は、特に限定されないが、例えば塩化ビニル樹脂、ＰＥＴ複層、ＰＥＴ＋含浸紙複層等が用いられ、厚さは例えば１６０〜４００μｍ、好ましくは２３０〜４００μｍのものが使用される。矩形板状の基材２に貼り付ける場合、化粧シート３は帯状に形成されたものを用いる。
【００１３】
接着剤層４は、例えばポリウレタン系エマルジョン、ビニル共重合樹脂系エマルジョン、ポリウレタンディスパージョン等の水系接着剤を用いて形成される。
【００１４】
本発明の化粧材の製造方法は、図２に示すように、先ず基材２に水系接着剤を塗布して接着剤層４を形成する。前記基材２は本例では、矩形状のものが例示され、図示しない搬入コンベアから塗布作業用の架台２１の上に搬入され、該架台２１に設けられたローラコンベア２２で支持される。前記架台２１の側方に配置されたアームロボット２３の接着剤塗布用のガン２４により、基材２の上面に前記水系接着剤が塗布される。前記ガン２４は、基材２の長手方向に平行な方向に移動し、端部で巾方向に小間隔移動するとともに折り返す動作を繰返しながら基材２全面に水系接着剤を均一に塗布する。塗布量は、例えば１０〜５０ｇ／ｍ２  、好ましくは２５〜３５ｇ／ｍ２  に制御される。
【００１５】
なお、水系接着剤の塗布は、前記塗布ガン２４を備えたアームロボット２３を用いるほか、ハンドガンを用いて作業者が塗布することもよく、このほかローラー式のスプレッダーで塗布することもできる。
【００１６】
次に、図３、４に示すように、基材２は、架台２１から研磨作業用の架台２５の上に搬入され、接着剤層４の表面が研磨されて平滑化される。この研磨作業は、例えばエアホース２７から供給される高圧空気により、下面に装着された研磨材６が回転する機構の研磨機２６（パームオービタルサンダー：商品名、日東工器株式会社製）を用い、作業者が手作業で操作して行なう。
【００１７】
研磨機２６は、基材２の巾方向に移動させ、端部で長さ方向に小幅に移動するとともに折り返す動作を繰り返しながら、基材２全面に亘り接着剤層４の表面を研磨する。研磨機２６を移動する速度は、例えば０．３〜０．７ｍ／秒、好ましくは０．４〜０．６ｍ／秒とする。０．３ｍ／秒より遅いと接着剤層４が必要以上に研磨され、化粧シート３の接着不良を生じる可能性があり、０．７ｍ／秒より速いと接着剤層４表面の毛羽立ちの除去が不完全となり、化粧シート３表面に凹凸が生じる可能性がある。
【００１８】
前記研磨材６は、例えば１８０〜４００番、好ましくは２４０〜３２０番、本例では３２０番目詰まり防止剤付研磨紙を使用する。１８０番よりも目が粗いと研磨材６による凹凸を生じ、４００番より細かいと表面の毛羽立ちの除去が不充分になる。
【００１９】
図４に示す研磨機２６は、高圧空気の排気を利用して、排気管２８から研磨された粉塵が排出される構造を具え、研磨面上に粉塵が残ることがない点で好ましい。
【００２０】
なお、前記製造方法では、基材２は、水系接着剤を塗布用の架台２１から、研磨用の架台２５に移動して各工程を実施するものを例示しているが、架台２１、２５を共通とし、移動することなく同一の架台上で接着剤塗布と研磨の両工程を実施することもできる。
【００２１】
また、前記研磨機２６に替え、前記架台２５の上で図示しない支持装置により固定された基材２に対し、上方から回転式、又は振動式の研磨材を一端から多端に向け摺動させる自動研磨装置を用いて接着剤層４の表面を研磨することもできる。さらに、アームロボットに研磨機２６を装着し、研磨することもできる。
【００２２】
次に、前記架台２５上の基材２に対し、化粧シート３を供給することにより、基材２の表面に接着剤層４を介して化粧シート３を積層する。前記化粧シート３は作業者により供給されるが、図示しない自動供給装置を装備して行なうこともできる。また、前記研磨工程から搬出された基材２に対し、別途配置されたシート供給工程で化粧シート３を供給することでもよい。
【００２３】
次に、図５に示すように、真空プレス装置２９を用い、前記接着剤層４により、基材２の表面に化粧シート３を貼り付ける。
【００２４】
前記真空プレス装置２９は、基部３０と、該基部３０の上部で、図示しないシリンダ等で昇降可能に支持された、昇降部３１とからなる。
【００２５】
前記基部３０は、真空ポンプ３２に連結された減圧チャンバ３３と、受台３４を具える。前記昇降部３１は、下方に向け開口する凹部３５と、該凹部３５の下部全面を覆う変形可能な加圧膜５とを具える。
【００２６】
図５（Ａ）に示すように、昇降部３１が上方に後退した状態で、基部３０の受台３４上に表面に接着剤層４を介して化粧シート３を積層した基材２を載置する。次に昇降部３１を基部３０に向け降下させ、加圧膜５を前記化粧シート３を積層した基材２の上に被せる。
【００２７】
前記真空ポンプ３２を稼動することにより、減圧チャンバ３３内は減圧され、該減圧チャンバ３３に連通して形成された多数の小孔３８を通じ、前記加圧膜５の下側が減圧される。これにより、図５（Ｂ）に示すように、加圧膜５が前記化粧シート３を基材２に押圧する。この加圧状態を、例えば１．５〜２．５分間維持することにより、前記接着剤層４により基材２の表面に化粧シート３が貼り付けられる。真空ポンプ３２の稼動を止め、減圧チャンバ３３内を大気圧に戻すことにより、加圧膜５による押圧は解除される。次に昇降部３１を上昇させ、表面に化粧シート３が接着された化粧材１を搬出する。
【００２８】
本例の真空プレス装置２９は、前記凹部３５と加圧膜５で形成される加圧チャンバ３６に加圧ポンプ３７が連結されている。真空ポンプ３２の稼動と同時に、または前後に少し時間をずらせて前記加圧ポンプ３７を稼動し、加圧チャンバ３６内を加圧することにより、前記加圧膜５が化粧シート３の表面を押圧する。前記真空ポンプ３２による引きの押圧に加え、加圧膜５を上方の全面から加圧して化粧シート３を基材２に向け押圧するため、化粧シート３をより均一に基材２に押圧することができる点で好ましい。
【００２９】
また本例の真空プレス装置２９は、図５（Ｂ）に示すように、前記加圧チャンバ３６に供給する空気がヒータ３９により加熱され、例えば７０〜１００℃の高温空気を加圧膜５の上側に供給し、前記接着剤層４を加熱することができる。これにより、接着時間を短縮でき、かつ接着力を確実とすることができる。
【００３０】
本例では、平板状の基材２の上面に水系接着剤の接着剤層４により化粧シート３を貼り付ける化粧材の製造方法を例示しているが、例えば基材２の上面に加えて側面にも化粧シート３を貼り付ける等、基材２のニ以上の表面に化粧シート３を貼り付けることもできる。
【００３１】
前記本発明の化粧材の製造方法によると、基材２に塗布した水系接着剤の作用により、接着剤層４の表面で毛羽立つＭＤＦの木質繊維が研磨され、前記接着剤層４の表面が平滑化する。これによりその上に貼り付けられる化粧シートの表面に凹凸が発生することがなく、鏡面状の仕上がえられる。
【００３２】
＜  実施例＞  縦２１００ｍｍ、横４５０ｍｍ、厚さ１８ｍｍの矩形平板状のＭＤＦからなる基材２の表面に、ポリウレタン系エマルジョン（ノーテープ工業株式会社製Ｇ４９０４＋Ｕ４２）を３０ｇ／ｍ２  塗布して接着剤層４を形成する。次に前記接着剤層４の表面全体を、３２０番目詰まり防止剤付研磨紙を装着した研磨機で０．５ｍ／秒の速度で研磨する。その上に厚さ２３０μｍのＰＥＴ複層シートを用いた化粧シート３を積層し、真空プレス装置で２．５分加圧して化粧材１を製造した。本実施例の化粧材１は、化粧シート３表面が、凹凸が認められず、光の乱反射がない鏡面状の仕上が得られた。
【００３３】
＜  比較例＞  研磨工程を行なわないこと以外、前記実施例と同一の条件で化粧材１を製造した。この比較例の化粧材１は、目視判定により、化粧シート３の表面に光の乱反射が認められ、鏡面状の仕上が得られなかった。
【００３４】
【発明の効果】
上述したように、本発明の化粧材の製造方法は、接着剤層の表面を研磨して平滑化する工程を含むため、水系接着剤により毛羽立ったＭＤＦの木質繊維が研磨される。これにより化粧シートの表面に前記毛羽立ちによる凹凸を生じることがなく、鏡面状の仕上が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】化粧材の断面図である。
【図２】接着剤層を形成する工程を例示する斜視図である。
【図３】接着剤層表面の研磨工程を例示する斜視図である。
【図４】その要部拡大図である。
【図５】（Ａ）、（Ｂ）は基材の表面に化粧シートを貼り付ける工程を例示する断面図である。
【図６】従来の化粧材の製造方法を説明する概略図である。
【符号の説明】
１      化粧材
２      基材
３      化粧シート
４      接着剤層
５      加圧膜
６      研磨材
【図１】
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【図２】
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【図３】
2005052996.tif 000005
【図４】
2005052996.tif 000006
【図５】
2005052996.tif 000007
【図６】
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