(57)【要約】【課題】疵検査装置のトラッキング単位を必要以上に小さくすることなく、高精度のマーキングを実現する。【解決手段】  長手方向に移動中の鋼帯１２の有害部を検出し、鋼帯１２の移動に合わせてトラッキングする際に、鋼帯１２の起点位置の通過により発生される起点検出信号を、鋼帯の移動パルス信号に同期して発生させる。【選択図】図３
2005106589.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
長手方向に移動中の帯状材の有害部を検出し、帯状材の移動に合わせてトラッキングする帯状材の検査方法において、
帯状材の起点位置の通過により発生される起点検出信号を、帯状材の移動パルス信号に同期して発生させることを特徴とする帯状材の検査方法。
【請求項２】
前記有害部のトラッキングを、帯状材の起点位置から有害部までの絶対距離情報に基づいて行なうことを特徴とする請求項１に記載の帯状材の検査方法。
【請求項３】
長手方向に移動中の帯状材の有害部を検出し、帯状材の移動に合わせてトラッキングする帯状材の検査装置において、
帯状材の一定の移動距離に相当する移動パルス信号に同期して有害部を検出する信号処理手段と、
前記移動パルス信号とは異なるレートのトラッキング用パルス信号を発生するパルス発生手段と、
該トラッキング用パルス信号に同期して、有害部データのトラッキングを行なうデータ処理手段と、
帯状材の起点位置の通過を認識し、起点検出信号を帯状材の移動パルス信号に同期して発生させる起点検出手段とを備えたことを特徴とする帯状材の検査装置。
【請求項４】
長手方向に移動中の帯状材の有害部を検出し、帯状材の移動に合わせてトラッキングしてマーキングするための帯状材のマーキング制御方法において、
帯状材の起点位置から有害部又はマーキング部のうち少なくとも一方までの絶対距離を計測し、
帯状材の前記起点位置からの通過距離に応じて、有害部又はマーキング部がマーキング装置に到達した時点で、帯状材にマーキングすることを特徴とする帯状材のマーキング制御方法。
【請求項５】
前記マーキングが所定の長さ以上である場合、前記マーキング情報に該情報を付加すると共に、前記情報を分割して伝送することを特徴とする請求項４に記載のマーキング制御方法。
【請求項６】
前記マーキングを所定の間隔以下で複数個行う必要がある場合、マーキング連結の有無を判断すると共に、前記マーキング情報に該情報を付加し、前記情報を分割して伝送することを特徴とする請求項４又は５に記載のマーキング制御方法。
【請求項７】
前記マーキングが正常になされたかどうかを判定し、
帯状材の所定の位置から前記有害部またはマーキング部のうち少なくとも一方までの距離情報に加え、前記マーキング部を特定するためのＩＤ情報を含むマーキング情報をマーキング制御装置に伝送するとともに、前記マーキングが正常になされたかどうかの結果を前記ＩＤ情報と共に検査装置に伝送することを特徴とする請求項４乃至６のいずれかに記載のマーキング制御方法。
【請求項８】
長手方向に移動中の帯状材の有害部を検出し、帯状材の移動に合わせてトラッキングしてマーキングするための帯状材のマーキング装置において、
帯状材の有害部を検出すると共に、帯状材の起点位置から有害部又はマーキング部のうち少なくとも一方までの絶対距離を計測する検査手段と、
該検査手段からの指令、及び、帯状材の前記起点位置からの通過距離に応じて、有害部又はマーキング装置に到達した時点で、帯状材にマーキングするマーキング手段と、
を備えたことを特徴とする帯状材のマーキング装置。
【請求項９】
前記マーキングが正常になされたかどうかを判定するマーキング判定手段を有し、
前記検査手段は帯状材の所定の位置から前記有害部またはマーキング部のうち少なくとも一方までの距離情報に加え、前記マーキング部を特定するためのＩＤ情報を含むマーキング情報をマーキング制御装置に伝送するとともに、前記マーキングが正常になされたかどうかの結果を前記ＩＤ情報と共に前記検査手段に伝送することを特徴とする請求項８に記載のマーキング装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、帯状材の検査方法、装置、及び、マーキング制御方法、装置に係り、特に、鉄鋼プロセスラインにおける鋼板のマーキングに用いるのに好適な、疵検査装置のトラッキング単位を必要以上に小さくすることなく、高精度のマーキングを実現可能な帯状材の検査方法、装置、及び、マーキング制御方法、装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
冷間圧延によって製造された冷延鋼板、あるいは、前記冷延鋼板に対して各種の表面処理を行なった表面処理鋼板等は、品質保証のために、鋼帯全長に亘り表面欠陥等、疵部の有無の検査が行なわれる。例えば冷延鋼板等の表面欠陥検出方法として、ライン内を走行する鋼板表面をレーザ光で幅方向に走査し、この反射光を光電子増倍管等の光電変換素子によって電圧強度に変換し、この電圧信号から疵の有無や程度を判別する方法等が既に確立されている。
【０００３】
通常、前記疵の検査結果は、疵の位置、疵名、疵グレード等が情報としてＣＲＴ等のモニタ画面に表示され、あるいは書類でプリントアウトされる。
【０００４】
全ての製品を欠陥の無いものとするのは困難である。そのため、当該ラインでモニタ画面に表示された欠陥情報に基づき、顧客にとっての有害欠陥部を除去し、あるいは、前記欠陥情報に基づいて次工程で再検査して、顧客にとっての有害欠陥部を除去した後、出荷している。又、有害欠陥部を含んだままのコイルと共にプリントアウトされた前記欠陥情報を記載した書類を顧客に提出し、顧客側で有害欠陥を除去してもらうこともある。
【０００５】
このような場合、顧客側は欠陥情報を記載した書類のデータと現品とを突き合わせて確認しながら作業する必要があり、その作業が厄介であるばかりでなく、場合によっては欠陥を見落としたまま加工される恐れがある。
【０００６】
このようなことから、特許文献１等において、疵検出装置で検出した鋼板の疵部に、マーキング装置を用いてマーキングし、顧客が疵部を再検査する際に容易に疵部を識別できるようにすることが提案されている。
【０００７】
又、マーキングを行なった後のマーキング良、不良の結果については、例えば特許文献２によると、疵センサが検出した疵部にマーキング装置が確実にマーキングしたか否かをチェックするためのマークセンサを、マーキング装置の下流側に設けて、疵部をトラッキングし、マーキングした場合、疵センサとマークセンサの間の距離Ｄに対してＤ±αの位置に疵部が移動した間だけマークセンサを動作させ、疵マークを検出すれば正常と判定することが提案されている。
【０００８】
いずれにしても、これまで提案されてきたマーキングシステムは、表面検査装置とマーキング装置から構成され、表面検査装置が有害疵を検出した場合、所定の位置でマーキング指令信号を出力し、マーキング装置は、この信号と被検査材の移動信号によりマーキングポイントをトラッキングし、所定のタイミングにて実際にマーキングがなされるのが一般的であった。
【０００９】
この一連の動作について、以下説明を行なう。
【００１０】
疵検査装置は、一般的に、被検査面を光学的あるいはその他の方式で走査する検出部、該検出部からの信号を処理して疵を判定する信号処理部、検出した疵を検査員に通知したり、疵データを編集処理したりするデータ処理部からなる。
【００１１】
ここで、検出部及び信号処理部は、パルス信号に同期して処理されるが、検出分解能を一定にするため、検出分解能以下で、且つ、被検査材の一定の移動距離に相当するパルス信号（移動パルス信号と称する）に同期して処理が行なわれる。従って、対象となる疵のサイズやライン速度にもよるが、０．１〜数ｍｍ／パルス程度が一般的である。
【００１２】
データ処理部は、鋼帯の移動距離に基づいて疵位置をトラッキングし、目視検査台など所定の位置に疵が到達した場合に警報出力を行なったり、モニタ画面に疵情報を表示したりする。このような用途では、操業管理の上では所定長さの中の最も重要な疵のみを管理すればよいこと、又、詳細に疵の情報を表示すると大量の情報が表示される場合があり、検査員が重要な疵情報を見逃したりしてしまうことから、疵のトラッキングは数百ｍｍ〜数ｍ単位で行なわれるのが一般的である。
【００１３】
次に、マーキング装置の動作に関して説明を行なう。
【００１４】
データ処理部は、予め上位計算機から設定された鋼帯別のマーキング有無、及び、マーキング対象疵名、グレード等のマーキング対象条件と、マーキングを行なう場合の位置や長さ、その他のマーキング条件により、検出した疵がマーキング対象かどうかを判断する。マーキング対象疵と判断した場合、マーキング開始位置が所定のポイントに到達した時点からマーキング長さに相当する距離分移動するまでマーキング指令出力をマーキング装置に出力する。
【００１５】
マーキング装置は、移動パルス信号により、データ処理部から入力したマーキング開始、終了位置をトラッキングし、マーキングポイントに到達した時点で鋼帯にマーキングを行なう。
【００１６】
又、マーキング実施後、マーキングが正常に行なわれるかどうかを監視し、マーキング正常、異常等マーキング結果を判定する。
【００１７】
このようなマーキング装置の場合、要求されるマーキング長さ及びマーキング位置の精度にもよるが、マーキング本来の目的からして、疵が存在する位置にマーキングを行なうことは必須条件である。一方、疵の長さは１ｍｍ前後から数ｍ以上と非常にばらつきが大きいのが一般的である。
【００１８】
【特許文献１】特開２００１−１８８０４６号公報
【特許文献２】特公平７−３６００３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１９】
以上説明したような従来の方式では、高精度、高信頼性のマーキングを行なうにあたって、次のような問題点があった。
【００２０】
（１）マーキング指令をデジタル信号で出力した場合、信号の流れとしては次のようになる。
【００２１】
ａ．被検査材移動信号によりトラッキング処理ソフトウェアが起動され、マーキング部が所定の位置に到達したことを認識し、デジタル信号出力処理が実行される。
【００２２】
ｂ．オペレーティングシステムを介してハードウェア処理ソフトウェアが起動され、システムバスを経由してデジタル信号出力基板に信号が伝達され、デジタル信号が出力される。
【００２３】
ｃ．上記ｂと逆の経路を辿り、下位マーキング装置は前記デジタル信号を認識し、情報をメモリに書き込む。
【００２４】
概略このような処理が行なわれるため、マーキング装置がマーキングポイントの情報を書き込むまでに遅れ時間が生じ、その結果マーキングの位置ずれが生じてしまうが、これはライン速度が高速のラインでは無視できないずれとなってしまう。例えばライン速度６００ｍｐｍのラインでは１秒間に１０ｍ進むため、例えば１０ミリ秒の遅れは１００ｍｍの遅れとなる。
【００２５】
上記遅れ時間は、例えば処理系に応じて固定時間補正やライン速度に応じた時間補正等である程度補正することもできるが、複雑な処理装置が必要となってしまう。
【００２６】
（２）表面検査装置は、検出した疵の画面表示、アラーム、ランプ出力、あるいは疵の集計等を目的として疵のトラッキング処理を行なっているが、このような目的であれば微小なトラッキングは必要ないため、通常は数百ｍｍから数ｍ単位でトラッキングがなされている。このため、例えばトラッキング単位が１ｍで、検出疵が点状疵であった場合、信号出力位置と疵位置は最大１ｍずれる可能性がある。
【００２７】
（３）上記のような問題点を解決するためには、トラッキング単位を可能な限り小さくすればよいが、計算機の処理能力には限界があり、例えば先ほどの例では１００ｍｍ単位でトラッキングを行なおうとすると、１０ミリ秒に１回割り込み処理が発生するが、このような処理はパーソナルコンピュータでは困難であり、これを処理するためには、高速応答可能な高価な専用計算機を用いる必要がある。
【００２８】
一方、工業用のプログラマブルコントローラ（シーケンサ）によれば、１０ミリ秒以下のような短時間で安定して処理することも可能であるが、このようなコントローラで複雑な画像処理や、疵検査処理を行なうことは不可能である。
【００２９】
以上述べたように、数百ｍｍ単位で疵トラッキングを行なう表面検査装置では、数十ｍｍ単位の精度で疵部にマーキングを行なうことは困難であり、敢えてこれを行なおうとすると、疵部の前後に十分な余裕をもってマーキングせざるを得ず、非疵部へのマーキング長が相対的に長くなり、マーキング部を切り捨てる場合等においては、歩留りの低下につながってしまう。
【００３０】
又、従来のマーキングシステムにおいては、マーキングの監視を行なう場合においても、マーキングが長く連続していた場合、短い間隔で複数のマーキングを行なった場合、複数のマーキングが更に短くなりマーキングを連結して行なった場合、あるいは、これらの複合パターンの場合等、１本のマーキングに対して複数の応答が返されたり、あるいは複数のマーキングに対して、それより少ない数の応答が返されたりして、マーキングが正常になされたのかどうかを監視するのに不都合が生じることがあった。
【００３１】
本発明は、前記従来の問題点を解消するべくなされたもので、疵検査装置のトラッキング単位を必要以上に小さくすることなく、高精度のマーキングを実現することを第１の課題とする。
【００３２】
又、マーキングが正常になされたかどうかを簡単に監視可能とすることを第２の課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００３３】
本発明は、長手方向に移動中の帯状材の有害部を検出し、帯状材の移動に合わせてトラッキングする帯状材の検査方法において、帯状材の起点位置の通過により発生される起点検出信号を、帯状材の移動パルス信号に同期して発生させるようにして、前記第１の課題を解決したものである。
【００３４】
又、前記有害部のトラッキングを、帯状材の起点位置から有害部までの絶対距離情報に基づいて行なうようにしたものである。
【００３５】
本発明は、又、長手方向に移動中の帯状材の有害部を検出し、帯状材の移動に合わせてトラッキングする帯状材の検査装置において、帯状材の一定の移動距離に相当する移動パルス信号に同期して有害部を検出する信号処理手段と、前記移動パルス信号とは異なるレートのトラッキング用パルス信号を発生するパルス発生手段と、該トラッキング用パルス信号に同期して、有害部データのトラッキングを行なうデータ処理手段と、帯状材の起点位置の通過を認識し、起点検出信号を帯状材の移動パルス信号に同期して発生させる起点検出手段とを備えるようにして、前記第１の課題を解決したものである。
【００３６】
本発明は、又、長手方向に移動中の帯状材の有害部を検出し、帯状材の移動に合わせてトラッキングしてマーキングするための帯状材のマーキング制御方法において、帯状材の起点位置から有害部又はマーキング部のうち少なくとも一方までの絶対距離を計測し、帯状材の前記起点位置からの通過距離に応じて、有害部又はマーキング部がマーキング装置に到達した時点で、帯状材にマーキングするようにして、前記第１の課題を解決したものである。
【００３７】
又、前記マーキングが所定の長さ以上である場合、前記マーキング情報に該情報を付加すると共に、前記情報を分割して伝送するようにしたものである。
【００３８】
又、前記マーキングを所定の間隔以下で複数個行なう必要がある場合、マーキング連結の有無を判断すると共に、前記マーキング情報に該情報を付加し、前記情報を分割して伝送するようにしたものである。
【００３９】
又、前記マーキングが正常になされたかどうかを判定し、帯状材の所定の位置から前記有害部またはマーキング部のうち少なくとも一方までの距離情報に加え、前記マーキング部を特定するためのＩＤ情報を含むマーキング情報をマーキング制御装置に伝送するとともに、前記マーキングが正常になされたかどうかの結果を前記ＩＤ情報と共に検査装置に伝送するようにして、前記第２の課題を解決したものである。
【００４０】
本発明は、又、長手方向に移動中の帯状材の有害部を検出し、帯状材の移動に合わせてトラッキングしてマーキングするための帯状材のマーキング装置において、帯状材の有害部を検出すると共に、帯状材の起点位置から有害部又はマーキング部のうち少なくとも一方までの絶対距離を計測する検査手段と、該検査手段からの指令、及び、帯状材の前記起点位置からの通過距離に応じて、有害部又はマーキング装置に到達した時点で、帯状材にマーキングするマーキング手段と、を備えることにより、前記第１の課題を解決したものである。
【００４１】
更に、前記マーキングが正常になされたかどうかを判定するマーキング判定手段を有し、前記検査手段は帯状材の所定の位置から前記有害部またはマーキング部のうち少なくとも一方までの距離情報に加え、前記マーキング部を特定するためのＩＤ情報を含むマーキング情報をマーキング制御装置に伝送するとともに、前記マーキングが正常になされたかどうかの結果を前記ＩＤ情報と共に前記検査手段に伝送するようにして、前記第２の課題を解決したものである。
【発明の効果】
【００４２】
本発明によれば、疵検査装置のトラッキング単位を必要以上に小さくすることなく、高精度のマーキングを実現できる。
【００４３】
又、マーキングが正常になされたかどうかを簡単に監視可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４４】
以下、図面を参照して、本発明の実施形態を詳細に説明する。
【００４５】
図１に、本発明の第１実施形態が適用される鋼帯の処理ラインの主要設備の配置例を示す。
【００４６】
図１において、予め圧延ライン（図示省略）で所定の厚み、幅に圧延され、１本のコイル１０として巻き取られた状態の鋼帯１２が巻戻し機２０に挿入される。巻戻し機２０から巻戻された鋼帯１２は、処理設備２４で例えば熱処理や鍍金等の各種処理がなされ、その後、表面検査装置２８により表面の疵部が検出される。通常、表面検査装置２８は、表面検出器２８ａと裏面検出器２８ｂによって、それぞれの面の検査が行なわれている。
【００４７】
その後、表面検査装置２８からの疵部の検出信号により、自動的に、又は、検査員からの手動指示により、鋼帯の所定の位置にマーキング装置３２によってマーキングがなされる場合がある。
【００４８】
検査台３０は、検査員が鋼帯１２の表面を目視検査したり、あるいはラインを停止して、各種の計測機器により寸法等を計測したりする場所であるが、マーキング装置３２は、検査台３０の上流に設置され、検査員によって鋼帯上のマークの確認がなされる場合と、図１に示したように、マーキング装置３２が検査台３０の下流に設置され、検査員の目視判断等も加味されてマーキングがなされる場合がある。
【００４９】
マーキング装置３２（又は検査台３０）の出側には切断機３４が設けられ、該切断機３４により所定の長さに切断された鋼帯が巻取り機３６に巻き取られる。このようにして巻取り機３６により巻き取られた鋼帯はコイル１４状となり、このコイル１４が結束、梱包され出荷されたり、あるいは別の工程で再度巻戻され、各種処理や検査が行なわれたりした後に結束、梱包されて出荷される。
【００５０】
このような鋼帯の処理ラインには、予め圧延ラインで所定の厚み、幅に圧延され、１本のコイル１０として巻き取られた鋼帯が挿入されるが、鋼帯１本毎にラインを通すと、その都度鋼帯の先端、尾端の処理を行なわねばならず、極めて効率が悪くなる。そこで通常は、ラインの入側で溶接機２２等を用い、鋼帯を溶接する等して、鋼帯を連続的にラインに通している。このような場合、操業管理上、あるいは品質管理上、鋼帯の継目を検出することが必要である。このような目的のため、例えば溶接時に、図２に示す如く鋼帯１２ａ、１２ｂの継目１２ｃ近傍にパンチ穴１３を開け、ラインの各部において、このパンチ穴１３を検出することにより、鋼帯１２の継目１２ｃがどこを通過したのかを認識できるようにしている。２６は、前記継目１２ｃなど鋼帯１２の起点となるべきポイントを検出する起点検出器である。
【００５１】
図３は、前記表面検査装置２８及びマーキング装置３２について詳細に示した図である。なお、図１と同じものについては、同じ記号を使用するものとし、説明は省略する。
【００５２】
図３に示す装置において、表面検査装置２８による疵部の検出は、次のようにして行なわれる。
【００５３】
まず、上位計算機４０により鋼帯別の信号弁別閾値など、どのような条件にて検査を行なうかを指示する検査条件が伝送され、データ処理部２８ｃにより信号処理部２８ｄに対し、これらの検査条件が予め設定される。次に、起点検出器２６からの起点検出信号が入力されると、信号処理部２８ｄは、鋼帯１２の搬送ロール４２に設置されたＰＬＧ（パルス発振器）４４からのパルス（移動パルス）をパルス分周・分配器４６で適切なレートに変換した後のパルス（トラッキング用パルス）をカウントし、起点検出器２６から表裏それぞれの検出器２８ａ、２８ｂまでの距離に相当する距離移動後、検査条件を変更すると共に、鋼帯の距離計測値を０として、該鋼帯の検査を開始する。ここで、データ処理部２８ｃ、信号処理部２８ｄ、モニタ画面２８ｅは、表面検査装置２８を構成する装置の一部である。
【００５４】
表裏それぞれの検出器２８ａ、２８ｂは、パルス分周・分配器４６からの移動パルス信号に同期して、鋼帯１２の表裏面それぞれの欠陥候補疵を検出し、検出した信号を信号処理部２８ｄに送る。
【００５５】
信号処理部２８ｄでは、ある閾値を越える信号の欠陥候補の特徴量から得た信号に基づいて、欠陥名、欠陥グレード、欠陥長さ、鋼帯起点から欠陥までの距離等の演算を行ない、これらの欠陥情報をデータ処理部２８ｃに出力する。
【００５６】
データ処理部２８ｃは、前記の欠陥情報を編集し、欠陥名、欠陥グレードから有害欠陥を弁別し、又、必要な場合には、更に表裏面の欠陥位置情報と鋼帯の用途を考慮して有害欠陥を弁別する。
【００５７】
又、データ処理部２８ｃは、起点検出器２６からの検出信号及びパルス分周・分配器４６からのトラッキング用パルスに基づいて欠陥位置をトラッキングし、検査台３０に欠陥到達の警報を出力を行なったり、モニタ画面２８ｅに疵情報を表示したりする。
【００５８】
次に、同じく図３を用いて、マーキング装置３２の動作を説明する。
【００５９】
前記データ処理部２８ｃは、予め上位計算機４０から設定された鋼帯別のマーキング有無及びマーキング対象欠陥名・欠陥グレード等のマーキング対象条件と、マーキングを行なう場合の位置や長さ、その他のマーキング条件により、検出した欠陥がマーキング対象かどうかを判断する。マーキング対象疵と判断した場合、前記マーキング条件によりマーキング開始、終了位置を演算し、鋼帯起点位置からの絶対距離情報をマーキング制御部３２ｃに伝送出力する。
【００６０】
一方、マーキング制御部３２ｃは、起点検出器２６からの検出信号及びパルス分周・分配器４６からのトラッキング用パルスに基づいて、図４に例示するような、鋼帯起点からの絶対距離に基づくトラッキングテーブルを作成し、データ処理部２８ｃからマーキング開始、終了距離が伝送されてきた場合、このテーブルにマーキング情報を書き込む。
【００６１】
トラッキングテーブルの例を図４（ａ）に示す。この図のように鋼帯起点Ａを先頭として起点検出器ポイントＤまでのトラッキングテーブルを設け、鋼帯起点から各トラッキングエリアまでの距離がわかるようにしておく。
【００６２】
図４（ａ）の例では、例えば鋼帯起点Ａからマーキング装置ポイントＢまでは５０．２ｍ、表面検査装置ポイントＣまでは５１．２ｍであり、鋼帯の進行に伴い、これらの距離は順次更新されていく。
【００６３】
ここで図４（ａ）の例にて鋼帯起点Ａから５０．６ｍ〜５１．０ｍの位置にマーキングを行いたい場合は、マーキング指令として
マーキング開始距離  ＝  ５０．６（ｍ）
マーキング終了距離  ＝  ５１．０（ｍ）
などといったデータを伝送する。
【００６４】
次に、パルス分周・分配器４６からのトラッキング用パルスにより、前記マーキング開始、終了位置をトラッキングし、マーキングポイントに到達した時点で、表マーカ３２ａ、裏マーカ３２ｂに指令を出力し、鋼帯にマーキングを行なう。
【００６５】
図４（ａ）の場合、図４（ｂ）のように該当のトラッキングエリアに「マーキング予定部」としてマーキング指令データをセットし、この部分がマーキング装置の応答時間を考慮した所定のポイントに到達した時点で実際にマーキングを行う。
【００６６】
なおマーキング終了距離の代わりに
マーキング長さ  ＝  ０．５（ｍ）
などといったマーキング長さデータを伝送する方式としても良い。
【００６７】
ここでマーキング制御部３２ｃのトラッキングテーブルは、正確には起点検出器２６からマーキング装置下流の一定距離までで十分であり、鋼帯全長に相当する距離分のテーブルを持つ必要はない。即ち、鋼帯起点Ａからマーキング装置ポイントＢまでの絶対距離（図４（ｂ）の例では「５０．２」ｍ）を記憶し、これを鋼帯の進行に伴い順次更新するような方式としておけば、鋼帯起点Ａ〜マーキング装置ポイントＢまでのトラッキングテーブルはあえて持つ必要はなく、またこのような方式とすれば使用するメモリもより少なくすることができる。
【００６８】
マーキング結果は、マーキング検出装置４８の表面及び裏面検出器４８ａ、４８ｂで監視され、マーキング判定部４８ｃで、マーキングの良否が判定される。
【００６９】
更に、切断機３４の操作盤３４ｂを操作することにより、切断機制御装置３４ｃを介してカッタ３４ａが駆動され、鋼帯１２が必要位置でカットされる。
【００７０】
ここで、本装置でパルス分周・分配器４６を用いる理由を以下に説明する。
【００７１】
一般的に信号処理部２８ｄにおいては、パルス信号に同期して信号処理を行なうが、このピッチは疵検出の分解能に応じたものとなる。このピッチは対象の疵にもよるが、通常０．１〜数ｍｍ程度のピッチである。
【００７２】
一方、データ処理部２８ｃにおいては、検出された疵部が検査台３０に近づいてきたときに警報を鳴らしたり、あるいは鋼帯流れ方向数ｍ範囲での代表的な疵をモニタ画面２８ｅに表示したり、あるいは切断機３４により切断されてコイル１４となったときに疵部の個数や発生率を計算したり、疵部の分布をモニタ画面２８ｅに表示したり、帳票に印字したりするが、このような処理を行なうために、数百ｍｍから数ｍの単位で疵データをトラッキングする必要がある。このトラッキング単位を上記の数値より小さくするためには、通常であれば工業用パーソナルコンピュータ等の比較的安価なコンピュータで処理できるものが、特別な処理装置あるいは工業用ミニコンピュータ等の特別な装置を導入しないと処理できなくなってしまう。
【００７３】
又、マーキング制御装置３２ｃにおいては、マーキングの要求精度にもよるが、数ｍｍから数十ｍｍのピッチでトラッキングを行ない、マーキングを行なう。これはライン速度にもよるが、数ミリ秒から数十ミリ秒に１回の処理を行なえばよく、安価な汎用プログラマブルコントローラで十分処理可能である。
【００７４】
以上のように、各装置によって、要求されるパルスのピッチが異なる。これを同じにすることは、最も短いパルスピッチに合わせることになり、装置構成上、種々の制約が生じてしまうと共に、コスト上昇要因となってしまう。
【００７５】
このような問題点を解決するために、本発明では、パルスを各装置に最適なパルスレートに変換すると共に、各装置に安定した信号レベルのパルスを供給するためにパルス分周・分配器４６を用いている。
【００７６】
なお、パルス分周・分配器４６を用いずに、ＰＬＧ４４を必要数設置してもよいが、一般的にはコスト上昇となってしまうため、このようなことはあまり採用されない。
【００７７】
次に、マーキング位置精度を更に高めるための方法について、図５を用いて説明する。
【００７８】
図５において、例えば「パルス１」は、信号処理部２８ｄで用いる数ｍｍ単位のトラッキング用パルス信号、「パルス２」はデータ処理部２８ｃで用いる数百ｍｍ単位の移動パルス信号、「起点信号」は、起点検出器２６からの鋼帯起点検出信号とすると、起点信号はパルス１、パルス２の信号とは非同期に発生する。そのため、例えばパルス１、パルス２が図５に示すような分解能とし、各装置がパルスの立ち上がりを検出する場合、Ｔの範囲内で起点信号が発生した場合は、パルス１を使用する装置とパルス２を使用する装置で、同じ距離カウントとなるが、それ以外の場合では各装置でカウントする距離に誤差が生じてしまう。例えばパルス１の分解能が１ｍｍ／パルス、パルス２の分解能が１００ｍｍ／パルスであった場合、最悪９９ｍｍの位置誤差が生じる場合がある。
【００７９】
このような問題点の発生を避けるため、起点信号を分解能の粗い方（図５の場合、パルス２）に同期させて発生させることにより、パルス分解能の差による位置ずれを防止することができる。
【００８０】
又、マーキング制御部３２ｃからマーカ３２ａ、３２ｂへのマーキング指令出力は、マーキング制御部３２ｃ、マーカ３２ａ、３２ｂの制御部共に汎用プログラマブルコントローラを用いれば、固定時間周期で処理可能であり、しかも両者共に高速処理可能であること、マーキング制御部３２ｃのトラッキング単位が小さいことから、遅れ量は小さいものとなる。従って、この場合は、一般的なデジタル信号出力を用いても、マーキング精度に関しては大きなずれは生じない。
【００８１】
又、使用する汎用プログラマブルコントローラの処理能力、プログラムメモリ容量が十分であれば、マーキング制御部３２ｃとマーカ３２ａ、３２ｂの機能を同じ処理装置で行なえば、ずれが解消されると共に、より安価な装置とすることも可能である。
【００８２】
次に、本発明の第２実施形態について説明する。
【００８３】
図６は、第２実施形態の表面検査装置及びマーキング装置についての説明図である。なお、図１及び図３と同じものについては、同じ記号を使用するものとし、説明は省略する。
【００８４】
図６に示す第２実施形態において、表面検査装置２８による疵部の検出及び鋼帯１２へのマーキングは、第１実施形態の場合と全く同じである。
【００８５】
ここで第２実施形態においては、マーキング対象疵と判断した場合、データ処理部２８ｃは、図７に示す如く、マーキング指令出力に付加してそのマーキング固有のＩＤを設定する。ここでＩＤは一連のマーキングで固有のものであればよく、例えば鋼帯単位の連番等でもよい。
【００８６】
一方、マーキング装置３２は、マーキングを行なった後、マーキング検出装置４８のマーキング判定部４８ｃからマーキング正常／異常信号を入力し、この判定結果を、予め設定されたＩＤ番号と共に、データ処理部２８ｃに出力する。
【００８７】
データ処理部２８ｃはＩＤを照合することにより、出力したマーキングが正常になされたかどうかの判断を行なう。これにより、マーキング指令出力を厳密にトラッキングすることなく、マーキング結果のデータと容易に照合することができる。
【００８８】
又、このようなマーキング装置にて、例えば非常に長いマーキングを行なわなければならない等、マーキング指令出力ポイントにマーキング開始位置が到達した時点で、未だマーキング終了位置が決定していないような場合、その時点で確定した終了位置までを１つのマーキングとしてマーキング指令を出力する。次に前回マーキングの終了位置を開始位置として、そこから次の終了位置までをマーキング指令として出力する。このとき、このマーキング指令のＩＤは前回のマーキングと同じとすると共に、図８に示す如く、マーキング連結サインを付加することにより、マーキング装置３２では、これらを１つのマーキングとして扱い、マーキング判定結果も１つのＩＤとして返す。
【００８９】
即ち、図９（ａ）のように、１つの疵に対して１つのマーキング指令が対応するとき、マーキング距離情報に加え、例えば
マークＩＤ＝１
連結サイン＝ＯＦＦ
のようなデータを伝送する。このような設定に対して、マーキング装置は１つのみのマーキングを行うため、マーキング結果情報に加え、マークＩＤを返送する。このようにすることによってどのマーキングに対する応答かが容易に判別できる。
【００９０】
また図９（ｂ）のように複数の疵があり、マーキングの間隔が短いため、結果的にマーキングが連続的になされる場合、図９（ａ）と同じく、これを１つのマーキングとして扱い、マークＩＤも同じものとする。このようにすることにより、１本の連続したマークを複数のマークに分けるなどの煩雑な処理が無くなり、管理が容易となる。
【００９１】
さらに図９（ｃ）のように、疵が非常に長く、マーキング指令を出力する時点でマーキングの尾端が確定していない場合、まず疵ｄ−１に対して、例えば
マーキング開始距離＝５０．６（ｍ）
マーキング終了距離＝５１．８（ｍ）
マークＩＤ＝３
連結サイン＝ＯＮ
などといった、マーキング指令を出力する。
【００９２】
次に疵ｄ−２に対するマーキング指令を出力するとき、例えば
マーキング開始距離＝５１．９（ｍ）
マーキング終了距離＝５２．２（ｍ）
マークＩＤ＝３
連結サイン＝ＯＦＦ
などといった、マーキング指令を出力する。
【００９３】
マーキング装置はこのような指令に対して、５０．６（ｍ）〜５２．２（ｍ）の間、マークＩＤ＝３の１つのマーキングとしてマーキングを行い、応答を返す。
【００９４】
このようにすることにより、１本の連続したマークを複数のマークに分けるなどの煩雑な処理が無くなり、管理が容易となる。
【００９５】
なお、前記実施形態においては、いずれも本発明が鋼帯に適用されていたが、本発明の適用対象はこれに限定されず、金属帯あるいは非金属帯一般を含む帯状材に同様に適用できることは明らかである。
【図面の簡単な説明】
【００９６】
【図１】本発明の実施形態が適用される鋼帯の処理設備の要部を示す図
【図２】鋼帯の連結部を示す平面図
【図３】本発明の第１実施形態における表面検査装置及びマーキング装置を詳細に示す図
【図４】第１実施形態で用いられているトラッキングテーブルの例を示す図
【図５】同じく分解能の異なるパルスと起点信号の関係の例を示すタイムチャート
【図６】本発明の第２実施形態における表面検査装置及びマーキング装置を示す図
【図７】同じく動作を示す図
【図８】連結マーキング時の動作を示す図
【図９】同じく連結マーキングの例を示す図
【符号の説明】
【００９７】
１０、１４…コイル
１２…鋼帯
１３…パンチ穴
２４…処理設備
２６…起点検出器
２８…表面検査装置
２８ａ…表面検出器
２８ｂ…裏面検出器
２８ｃ…データ処理部
２８ｄ…信号処理部
３２…マーキング装置
３２ａ…表マーカ
３２ｂ…裏マーカ
３２ｃ…マーキング制御部
３４…切断機
４２…搬送ロール
４４…パルス発振器（ＰＬＧ）
４６…パルス分周・分配器
４８…マーキング検出装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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