(57)【要約】【課題】  放熱性に優れたインパクトドットヘッドの放熱器を提案すること。【解決手段】  インパクトドットヘッド１の放熱器３は、カップ状の放熱器本体３０と、その円筒状胴部３１の外周面３１ａに形成した放熱フィン３３と、内部に形成した集熱用突起３４とが一体成形されたアルミニウム製の鍛造品である。放熱フィン３３にはヘッド移動方向に沿って見た場合に同一位置に溝３３ａが形成され、集熱用突起３４はヘッド部２の発熱源である駆動コイルの間の隙間に位置する。放熱器３は鍛造品からなる一体物であるので放熱性が良い。集熱用突起３４により発生した熱が効率良く放出され、ヘッド１が移動すると溝３３ａを通って空気が流れるので放熱フィン３３による放熱効果が高まる。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状胴部および当該筒状胴部の一端を封鎖している端板部分を備えた放熱器本体と、
前記筒状胴部の外周面および／または前記端板部分の外側面に形成された放熱用突起および／または放熱用凹凸部とを有し、
前記放熱器本体と、前記放熱用突起および／または放熱用凹凸部は、アルミニウム製のブランクを鍛造することにより一体成形されたものであるインパクトドットヘッドの放熱器。
【請求項２】
請求項１において、
前記筒状胴部の外周面から同一方向に突出している複数の前記放熱用突起を有し、
これらの放熱用突起は前記インパクトドットヘッドの移動方向に所定の間隔で配列されており、
各放熱用突起には、前記インパクトドットヘッドの移動方向に沿って見た場合に、同一位置に溝あるいは切り欠きが形成されているインパクトドットヘッドの放熱器。
【請求項３】
請求項１または２において、
前記筒状胴部の外周面からは前記放熱用突起が突出しており、
当該放熱用突起には、前記インパクトドットヘッドの移動をガイドするためのキャリッジガイド軸を通すための軸穴が形成されているインパクトドットヘッドの放熱器。
【請求項４】
請求項１、２または３において、
前記端板部分の内側表面あるいは前記筒状胴部の内周面から突出している集熱用突起を有しており、
当該集熱用突起も前記ブランクの鍛造時に一体成形されたものであるインパクトドットヘッドの放熱器。
【請求項５】
請求項１ないし４のうちのいずれかの項に記載の放熱器を備えたインパクトドットヘッド。
【請求項６】
請求項５に記載のインパクトドットヘッドを備えたプリンタ。
【請求項７】
筒状胴部および当該筒状胴部の一端を封鎖している端板部分を備えた放熱器本体と、前記筒状胴部の外周面に形成された放熱用突起とを有するインパクトドットヘッドの放熱器の製造方法であって、
前記筒状胴部および前記端板部分に対応する部位を備え、前記放熱用突起が形成される前記筒状胴部の部位が肉厚とされているアルミニウム製のブランクを用意し、
前記ブランクの内側に変形防止用の中子を挿入し、
この状態の前記ブランクを、割型を用いて、その筒状胴部の両側から鍛造し、
前記割型の一方に形成されている前記放熱用突起に対応した肉逃げにブランク素材の一部を押し出して前記放熱用突起を一体成形するインパクトドットヘッドの放熱器の製造方法。
【請求項８】
請求項７において、
同一方向に延びる一対の前記放熱用突起を形成し、
これら放熱用突起に、キャリッジガイド軸を通すための軸穴を抜き加工により形成するインパクトドットヘッドの放熱器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インパクトドットヘッドの放熱器に関し、特に、放熱性に優れた放熱器の構造、製造方法、並びに当該放熱器を備えたインパクトドットヘッドおよび当該インパクトドットヘッドを備えたプリンタに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
プリンタの印字ヘッドとして広く用いられているインパクトドットヘッドは、マトリック状に配列された印字用ワイヤを電磁駆動機構により駆動して、印字用ワイヤの先端面をインクリボンを介して記録紙に衝突させて、記録紙にインクドットを転写して印字を行う。電磁駆動機構は駆動コイルへの通電により発熱し、過熱状態に陥ると駆動特性が劣化する。従って、インパクトドットヘッドには放熱性に優れたアルミニウム製の放熱器が取り付けられ、発生した熱を効率良く外部に放出できるようにしている。下記の特許文献１には放熱器（カバー）を備えたインパクトドットヘッドが開示されている。一般には、放熱器の放熱性を高めるために、カップ状の放熱器本体の外周面や端面に放熱フィンなどの放熱部品が取り付けられている。
【０００３】
従来においては、このようなインパクトドットヘッドの放熱器は、アルミニウム製の引抜加工品やダイカスト品であるのが一般的である。放熱器を射出成形品とすることも知られており、例えば、下記の特許文献２では、インパクトドットヘッドを印字幅方向にガイドするためのキャリッジを放熱器に一体成形するために、アルミニウムをポリアセタールに混入させた射出成形材料を用いて放熱器を射出成形している。
【特許文献１】特開平９−１２３４８５号公報
【特許文献２】特開平５−２１２９４０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
インパクトドットヘッドの放熱器を引抜加工品とした場合には、切断やバリ取りなどの二次加工が必要であり、形状の自由度が低いという問題点がある。また、ダイキャスト品の場合には、巣の発生により熱伝導率が低下する、強度および素材密度が低い、薄肉加工（軽量化）が困難である、プレスに比べて金型寿命が短い、加工時間が長い、サイジングやバリ取りなどの二次加工が必要である、細かな形状出しが困難であるといった問題点がある。
【０００５】
次に、従来ではカップ状の放熱器本体の外周面や端面に、別個に製造した放熱フィンなどの放熱部材を取り付けて放熱性を高めているので、放熱フィンなどを一体成形する場合に比べて放熱性が悪い。上記の特許文献２に開示されているような射出成形材料を用いて放熱フィンなどを一体成形することも考えられるが、かかる射出成形材料の熱伝導率は金属素材に比べて低いので、満足すべき放熱性が得られない。
【０００６】
本発明の課題は、放熱性に優れたインパクトドットヘッドの放熱器、この放熱器の製造方法、この放熱器を備えたインパクトドットヘッド、および当該インパクトドットヘッドを備えたプリンタを提案することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明のインパクトドットヘッドの放熱器は、
筒状胴部および当該筒状胴部の一端を封鎖している端板部分を備えた放熱器本体と、
前記筒状胴部の外周面および／または前記端板部分の外側面に形成された放熱用突起および／または放熱用凹凸部とを有し、
前記放熱器本体と、前記放熱用突起および／または放熱用凹凸部は、アルミニウム製のブランクを鍛造することにより一体成形されたものであることを特徴としている。
【０００８】
本発明では、鍛造により放熱用突起や放熱用凹凸部が一体形成された放熱器を製造している。従って、放熱用突起などを別部材として製造して放熱器に取り付ける場合に比べて、製造が容易であると共に放熱性を高めることができる。また、鍛造により製造しているので、引抜加工品やダイカスト品の場合とは異なり、基本的に二次加工が不要であり、形状の自由度が高いという利点がある。
【０００９】
ここで、前記放熱用突起として、前記筒状胴部の外周面から同一方向に突出している複数の放熱用突起を形成し、これらの放熱用突起を前記インパクトドットヘッドの移動方向に所定の間隔で配列したものとし、さらに、各放熱用突起に、前記インパクトドットヘッドの移動方向に沿って見た場合に、同一位置に溝あるいは切り欠きを形成することが望ましい。インパクトドットヘッドが印字幅方向に移動すると、放熱用突起の溝あるいは切り欠きを通って空気が流れ、各放熱用突起から効率良く放熱される。
【００１０】
また、本発明において、インパクトトドットヘッドを印字幅方向にガイドするためのキャリッジガイド軸を通すための軸穴を備えた放熱用突起を筒状胴部の外周面に形成してもよい。この構成の放熱用突起はキャリッジとして機能し、キャリッジガイド軸に直接あるいは軸受けを介して接触するので、放熱器からキャリッジ軸の側への熱伝導によって、効率良くインパクトドットヘッドで発生した熱を外部に放出できる。
【００１１】
さらに、本発明において、前記端板部分の内側表面あるいは前記筒状胴部の内周面から突出している集熱用突起を形成し、当該集熱用突起も前記ブランクの鍛造時に一体成形されたものとすることができる。放熱器の内部にはインパクトドットヘッドの電磁駆動機構が収納されるので、その発熱源である駆動コイルに隣接するように集熱用突起を形成しておけば、インパクトドットヘッドで発生した熱を効率良く放熱器を介して外部に放出できる。
【００１２】
次に、本発明はインパクトドットヘッドに関するものであり、上記構成の放熱器を備えたことを特徴としている。
【００１３】
また、本発明はプリンタに関するものであり、上記構成の放熱器を備えたインパクトドットヘッドを有していることを特徴としている。
【００１４】
一方、本発明は、筒状胴部および当該筒状胴部の一端を封鎖している端板部分を備えた放熱器本体と、前記筒状胴部の外周面に形成された放熱用突起とを有するインパクトドットヘッドの放熱器の製造方法であって、
前記筒状胴部および前記端板部分に対応する部位を備え、前記放熱用突起が形成される前記筒状胴部の部位が肉厚とされているアルミニウム製のブランクを用意し、
前記ブランクの内側に変形防止用の中子を入れ、
この状態の前記ブランクを、割型を用いて、その筒状胴部の両側から鍛造し、
前記割型の一方に形成されている前記放熱用突起に対応した肉逃げにブランク素材の一部を押し出して前記放熱用突起を一体成形することを特徴としている。
【００１５】
本発明の製造方法では、中子を用いてブランクの変形を防止し、ブランクの外周面の肉厚部分からブランク素材を押し出して放熱用突起を一体成形している。従って、放熱用突起を精度良く一体成形することができる。
【００１６】
また、本発明では、鍛造により同一方向に延びる一対の前記放熱用突起を形成し、これら放熱用突起に、キャリッジ軸を通すための軸穴を抜き加工により形成している。射出成形やダイカストによる場合には軸穴の通り違いや穴曲がりが発生しやすい。また、二次加工により穴明けする場合にも穴曲がりや通り違いの修正が困難である。本発明によれば、一対の放熱用突起に軸穴を形成するので、金型精度に対応する精度で軸穴を形成できる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明のインパクトドットヘッドの放熱器は鍛造により放熱用突起や放熱用凹凸部が一体成形された構造となっている。従って、放熱用突起を別部品として製造して放熱器本体に取り付ける場合に比べて熱伝導性が大きく向上するので放熱性を改善できる。また、鍛造品であるので、放熱用突起を精度良く形成でき、その形状の自由度も高いという利点がある。
【００１８】
本発明の放熱器を備えたインパクトドットヘッドおよびプリンタでは、インパクトドットヘッドが過熱状態に陥りドット抜けなどが発生して印字品位が低下するなどの弊害を回避あるいは抑制できる。
【００１９】
次に、本発明の放熱器の製造方法によれば、中子を用いて筒状のブランクに変形が発生しない状態でその外周面からブランク素材を押し出して放熱用突起を形成しているので、かかる放熱用突起を精度良く同時成形することが可能である。また、放熱用突起にキャリッジガイド軸の軸穴を同時加工しているので、精度良く軸穴を形成できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下に、図面を参照して、本発明を適用したインパクトドットヘッドの放熱器を説明する。
【００２１】
図１はシリアル型のプリンタに搭載されるインパクトドットヘッドの断面図であり、図２はその分解斜視図であり、図３はその放熱器の斜視図である。インパクトドットヘッド１は、ヘッド部２と、このヘッド部２に取り付けた放熱器３とを有している。ヘッド部２は、後側に開口したカップ状のヘッドフレーム４と、このヘッドフレーム４の内部に組み込まれている電磁駆動機構５と、ヘッドフレーム４の円盤状端板部分４ａの中心を通って前方に突出している複数本の印字用ワイヤ６と、印字用ワイヤ６を覆っているノーズ部７を備えている。印字用ワイヤ６は例えば９本配列されており、それらの先端側の部分は狭い間隔でマトリック状に配列され、それらの後端部分は等角度間隔で同心円上に配列されている。
【００２２】
電磁駆動機構５は、強磁性体からなるヘッドフレーム４の端板部分４ａに等角度間隔で形成された９個の固定鉄心部分４ｃと、各固定鉄心部分４ｃに装着された円筒状の駆動コイル８と、作動板１４に固着され各固定鉄心部分４ｃに対して移動可能に配列された強磁性体の可動鉄心９と、強磁性体からなる保持板１８とを備えている。
【００２３】
各駆動コイル８には、ヘッドフレーム４の端板部分４ａの表面側にスペーサ１１を介して積層した基板１２に取り付けた電流供給用コネタク１３を介して駆動電流が供給される。駆動コイル８に給電されると、磁気吸引力が発生して、可動鉄心９が固定鉄心部分４ｃの側に吸引される。可動鉄心９は作動板１４の外周端に取り付けられており、作動板１４の内周端には各印字用ワイヤ６の後端が、ワイヤピン１５および復帰ばね１６を介してそれぞれ連結されている。
【００２４】
各作動板１４の外端部分は保持板１７の爪１７ａによって前側に配置されている保持板１８に押し付けら、押し付け力は板ばね１９によって付与されている。従って、作動板１４はその外周端を支点として内周端が前後にスイング可能である。よって、可動鉄心９が吸引されると、作動板１４を介して、ワイヤピン１５を打撃し、ワイヤピン１５に固定された印字用ワイヤ６が前方に突出して、その先端面が不図示のインクリボンを介して記録紙に衝突し、インクドットが当該記録紙に転写される。
【００２５】
ヘッド部２のノーズ部７は、基板１２の前方に位置する円盤状フランジ７ａを備えている。円盤状フランジ７ａの外周面の左右の部位には放熱器固定用の突起７ｂが形成されている。また、円盤状フランジ７ａの後端面の中心からは後方に向けて中心軸７ｃが突出している。
【００２６】
この構造のヘッド部２の後側からは、前方に開口したカップ状の放熱器３が取り付けられており、当該ヘッド部２の外周および後側を覆っている。放熱器３はアルミニウム製の鍛造品であり、ヘッドフレーム４を取り囲んでいる円筒状胴部３１および当該円筒状胴部３１の後端を封鎖している端板部分３２を備えた放熱器本体３０と、円筒状胴部３１の外周面３１ａから突出している４枚の板状の放熱フィン３３と、端板部分３２の内側表面から前方に突出している三角柱状の９本の集熱用突起３４とを備えている。端板部分３２の中心にはヘッド部２の中心軸７ｃの端が差し込まれる位置決め用の中心穴３２ａが形成されている。また、円筒状胴部３１の開口縁側の左右の部位には、締結用突起３５ａ、３５ｂが形成されている。放熱器３の端板部分３２の中心穴３２ａが中心軸７ｃに一致するように、当該放熱器３をヘッド部２に取り付け、締結用突起３５ａ、３５ｂの間を通して突起７ｂを差し込み、これらの締結用突起３５ａ、３５ｂを塑性変形させて締め付けることにより、放熱器３がヘッド部２に固定される。
【００２７】
ここで、放熱器３の放熱フィン３３は、ヘッド部２に取り付けた状態において上側に位置する円筒状胴部３１の外周面部分に形成されており、上方に向けて平行に延びていると共に、インパクトドットヘッド１の移動方向（印字幅方向）に直交する方向に延びている。また、当該移動方向に一定の間隔で配列されている。さらには、各放熱フィン３３には、その前端縁から後方に切り欠くことにより形成した溝３３ａが形成されている。各放熱フィン３３の溝３３ａは、インパクトドットヘッド１の移動方向に沿って見た場合に同一位置に形成されている。一方、放熱器３の内部に形成されている９本の集熱用突起３４は、ヘッド部２の各駆動コイル８とヘッドフレーム４の円筒状胴部４ｂの内周面との間に形成されている９ヶ所の隙間に位置するように配置されている。
【００２８】
このように構成したインパクトドットヘッド１において、そこに取り付けられている放熱器３は、放熱器本体３０に放熱フィン３３および集熱用突起３４が一体成形されたアルミニウム製の鍛造品からなっている。放熱フィン３３、集熱用突起３４が一体成形されているので、これらが別部品として製造されて取り付けられる場合に比べて、放熱器３の放熱性が改善される。また、放熱フィン３３はインパクトドットヘッド１の移動方向に沿って配列され、当該移動方向に沿って見た場合に同一位置に溝３３ａが形成されている。従って、インパクトドットヘッド１が移動すると、溝３３ａを通って空気が流通するので、各放熱フィン３３による放熱効果を高めることができる。さらに、放熱器３の内部には、ヘッド部２の発熱源である各駆動コイル８の間の隙間に位置するように集熱用突起３４が形成されている。発熱源に集熱用突起３４を隣接配置することにより、発生した熱を集熱用突起３４を介してヘッド部２の外に効率良く放出することができる。したがって、本例の放熱器３を用いれば、ヘッド部２で発生した熱を極めて効率良く放出することができる。
【００２９】
本実施の形態では、集熱用突起３４を端板部分３２の内側表面から前方に突出させているが、円筒状胴部３１の内周面から突出しているように集熱用突起を形成することも可能であり、その場合、集熱した熱を放熱効果の高い円筒状胴部３１に伝達し易いことから放熱効果はさらに向上させることができる。また、この場合、円筒状胴部３１を内部側に変形させて集熱用突起を形成してもかまわない。
【００３０】
また、放熱器３は鍛造品であるので、引抜加工品やダイカスト品に比べて成形自由度があり、また、放熱フィン３３や集熱用突起３４を精度良く形成でき、二次加工も基本的に不要になるという利点がある。
【００３１】
さらには、放熱器３に放熱フィン３３を一体成形していることから、部品点数の削減及び一体にするための組み立て費が不要となることからコストダウンも図ることができる。
【００３２】
（放熱器の別の例）
図４は上記の放熱器３の代わりに使用可能な放熱器の例を示す斜視図であり、図５は反対側から見た場合の斜視図であり、図６は放熱器が取り付けられたインパクトドットヘッドを示す斜視図である。本例の放熱器３Ａの基本構造は上記の放熱器３と同様であるが、集熱用突起３４が備わっていない点と、キャリッジとして機能する一対の放熱用突起３６、３７が一体形成されている点が相違している。従って、共通する部分には同一の符号を付し、それらの説明を省略するものとする。
【００３３】
放熱器３Ａもアルミニウム製の鍛造品であり、放熱器本体３０の円筒状胴部３１の外周面３１ａには、その上側部分に上方に平行に延びる４枚の放熱フィン３３が形成され、その下側部分には下方に平行に延びる一対の放熱用突起３６、３７が形成されている。放熱用突起３６、３７の下端部分にはキャリッジガイド軸（図示せず）を通すための円形の軸穴３６ａ、３７ａが形成されている。
【００３４】
放熱器３Ａにキャリッジとして機能する放熱用突起３６、３７を一体形成すると、これらの放熱用突起３６、３７は、キャリッジガイド軸に直接あるいは軸受けを介して接触した状態になる。よって、放熱器３Ａから放熱用突起３６、３７を介してキャリッジガイド軸の側に熱伝導により熱が放出される。よって、効率良くインパクトドットヘッドで発生した熱を外部の放出することができる。
【００３５】
次に、図７、図８は放熱器３の代わりに使用可能な放熱器の別の例を示す斜視図である。図７に示す放熱器３Ｂも放熱器３と同様に、円筒状胴部３１とその一端を封鎖している端板部分３２とを備えたカップ状の放熱器本体３０を備えている。しかるに、放熱フィン３３および集熱用突起３４を備えておらず、その代わりに、端板部分３２の外側面３２ｂに矩形断面をした平行に延びる４条の放熱用突起３８が形成されている。これらの放熱用突起３８は、インパクトドットヘッドの移動方向（印字幅方向）に平行に延びている。このように放熱用突起３８を形成すると、インパクトドットヘッドの移動時に空気が各放熱用突起３８の隙間３９を通って流れるので、各放熱用突起３８の放熱効果を高めることができる。
【００３６】
図８に示す放熱器３Ｃは、放熱用突起３８の代わりに、端板部分３２の外側面３２ｂから垂直に延びる円柱状の複数本の放熱ピン４１が形成された構造とされている。これ以外の構成は放熱器３Ｂと同一である。
【００３７】
一方、図９は、放熱器３の代わりに使用可能な放熱器のさらに別の例を示す斜視図である。この放熱器３Ｄも放熱器３と同様に、円筒状胴部３１とその一端を封鎖している端板部分３２とを備えた放熱器本体３０を有している。しかるに、放熱フィン３３、集熱用突起３４を備えておらず、その代わりに、円筒状胴部３１の外周面の上側部分から上方に向けて円柱状の複数本の放熱ピン４２が突出した構造とされている。放熱ピン４２はインパクトドットヘッドの移動方向（印字幅方向）に沿って見た場合に４本ずつ３列状態に配列されており、各列の間に、当該移動方向に延びる隙間ができた状態となっている。この構成においてもインパクトドットヘッドが移動すると、３列の放熱ピン４２の間を通って空気が流れ、各放熱ピン４２の放熱効率を高めることができる。
【００３８】
（放熱器３Ｄの製造方法）
次に、図９に示す構造の放熱器３Ｄの製造方法の例を説明する。まず、図１０に示す形状のブランク５０をアルミニウム素材から打ち抜く。ブランク５０は、最終製品である放熱器３Ｄの円筒状胴部３１に対応した形状の円筒状胴部５１と、端板部分３２に対応した形状の端板部分５２とを備えたカップ状のものである。しかるに、ブランク５０の円筒状胴部５１にはその一部分に放熱ピン４２を形成するための肉厚部分５１ａが形成されている。
【００３９】
次に、図１１に示すように、この形状のブランク５０を鍛造プレスにセットする前に、ブランク５０に中子６０を挿入する。中子６０は全体として円柱形状をしており、ブランク５０に丁度嵌り込む大きさのものである。なお、ブランク５０の内周面５１ｂにはその開口端に向けて１〜２°程度の中子抜き勾配をつけておくことが望ましい。また、中子６０の端面にはプレス鍛造後に中子６０を抜き取るために利用するねじ穴６０ａが形成されている。
【００４０】
この後は、図１２に示すように、ブランク５０を鍛造プレス７０にセットする。プレス装置７０は、上型７１と下型７２からなる割型であり、上型７１は半円形の型面を備えたポンチ７３と、この両側に配置されたポンチ７４とを備え、ストリッパプレート７５に沿って昇降可能である。下型７２は固定側のダイプレート７６に沿って昇降可能な状態で、押し上げプレート７７によって支持されている。押し上げプレート７７はバッキングプレート７８、７９によって昇降可能に支持され、押し上げピン８０を介して昇降機構８１によって昇降可能となっている。また、下型７２の半円形の型面には、放熱ピン４２を形成するための肉逃げ８２が開口しており、各肉逃げ８２は型面から垂直に下方に延びている。各肉逃げ８２の底はノック補助ピン８３によって規定されており、ノック補助ピン８３は押し上げばね８４を介して押し上げプレート７７によって支持されている。ブランク５０は、横置き状態で、その肉厚部分５１ａが下を向く状態で、下型７２にセットされる。
【００４１】
この後は、図１３に示すように、上型７１を下降して、ブランク５０をプレスする。この結果、ブランク５０の円筒状胴部５１が最終成形品である放熱器３Ｄの円筒状胴部３１に対応した形状になり、円筒状胴部５１の肉厚部分５１ａの肉が肉逃げ８２に押し出されて放熱ピン４２に対応するピン部分４２Ａが同時に形成される。ここで、ブランク５０には中子６０が挿入されているので、円筒状胴部５１が変形してしまうことがないので、確実かつ精度良くピン部分４２Ａを同時成形できる。また、鍛造時にはピン部分４２Ａの長さを規制せずに自由にピン出しを行う。規制すると、パーティング面Ｌにバリが発生する可能性があるからである。
【００４２】
プレス鍛造後は、型開きを行い、鍛造品７０を取り出して、そこから中子６０を引き抜く。しかる後に、ピン部分４２Ａを所定長さにトリミングして、最終製品である放熱器３Ｄが得られる。
【００４３】
（放熱器３Ａの製造方法）
次に、図５に示す放熱器３Ａの製造においては、プレス鍛造後に、キャリッジガイド軸の軸穴３６ａ、３７ａを同時に形成することが望ましい。例えば、図１４に示すようなカム式の穴明け機構９０を用いることができる。穴明け機構９０は、左右一対のカムユニット９１、９２と、カムユニット９１、９２によってそれぞれ駆動されるポンチ９３、９４とを有している。ポンチ９３、９４はそれぞれポンチプレート９５、９６を介して突出可能であり、プレス鍛造により同時成形された左右一対の放熱用突起３６、３７に対応する突起部分３６Ａ、３７Ａは、ウレタンゴム製のストリッパプレート９７、９８を介してポンチプレート９５、９６によってダイ９９に押し付け固定される。この状態でポンチ９３、９４を駆動して、双方の突起部分３６Ａ、３７Ａに軸穴を抜き加工する。このようにして軸穴３６ａ、３７ａを同時に形成すると、穴曲がりや通り違いが発生せずに、精度良く軸穴を形成できる。
【００４４】
また、放熱器３Ａの放熱フィン３３は、前述の放熱器３Ｄの放熱ピン４２と同様な製造方法で円筒状胴部３１に突出させ、その後に、後方から放熱フィン３３をプレスして溝３３ａを形成することにより製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】本発明を適用した放熱器を備えたインパクトドットヘッドの断面図である。
【図２】図１のインパクトドットヘッドの分解斜視図である。
【図３】図１の放熱器の斜視図である。
【図４】放熱器の別の例を示す斜視図である。
【図５】図４の放熱器を反対側から見た場合の斜視図である。
【図６】図４の放熱器が取り付けられたインパクトドットヘッドの斜視図である。
【図７】放熱器の別の例を示す斜視図である。
【図８】放熱器の別の例を示す斜視図である。
【図９】放熱器の別の例を示す斜視図である。
【図１０】図９の放熱器のプレス鍛造に用いるブランクを示す平面図および断面図である。
【図１１】図１０のブランクに中子を挿入した状態を示す縦断面図および側面図である。
【図１２】図９の放熱器の製造に用いる鍛造プレスの概略構成図である。
【図１３】図１２の鍛造プレスによる鍛造状態を示す説明図である。
【図１４】図５の放熱器の軸穴を形成するための用いる機構を示す説明図である。
【符号の説明】
【００４６】
１  インパクトドットヘッド、２  ヘッド部、３、３Ａ〜３Ｄ  放熱器、３０  放熱器本体、３１  円筒状胴部、３２  端板部分、３３  放熱フィン、３３ａ  溝、３４  集熱用突起、３６、３７  放熱用突起、３６ａ、３７ａ  軸穴、３８  放熱用突起、４１、４２  放熱ピン、５０  ブランク、５１ａ  肉厚部分、６０  中子、７０  プレス装置
【図１】
2005074885.tif 000003
【図２】
2005074885.tif 000004
【図３】
2005074885.tif 000005
【図４】
2005074885.tif 000006
【図５】
2005074885.tif 000007
【図６】
2005074885.tif 000008
【図７】
2005074885.tif 000009
【図８】
2005074885.tif 000010
【図９】
2005074885.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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