(57)【要約】【課題】熱伝導率が低く，断熱性能に優れたスチレン系樹脂発泡体及びその製造方法を提供すること。【解決手段】密度が１０〜１００Ｋｇ／ｍ３，独立気泡率が６０％以上，平均気泡径が２０〜１０００μｍで，黒鉛粉を含有するスチレン系樹脂発泡体であって，上記黒鉛粉のアスペクト比が５以上であること。押出機でスチレン系樹脂と黒鉛粉と分散剤とを混合し，次いで，混合物を押し出し，冷却し，造粒し，得られた黒鉛粉含有スチレン系樹脂粒子を水中に懸濁させるとともに発泡剤を供給して，発泡剤を含浸させた発泡性スチレン系樹脂粒子を得，次いで加熱発泡，成形するスチレン系樹脂発泡体の製造方法において，上記分散剤は，流動パラフィンを用いてなること。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
密度が１０〜１００Ｋｇ／ｍ３，独立気泡率が６０％以上，平均気泡径が２０〜１０００μｍで，黒鉛粉を含有するスチレン系樹脂発泡体であって，
上記黒鉛粉は，アスペクト比が５以上であることを特徴とするスチレン系樹脂発泡体。
【請求項２】
請求項１において，上記黒鉛粉のアスペクト比は２０以上であることを特徴とするスチレン系樹脂発泡体。
【請求項３】
請求項１または２において，上記黒鉛粉のアスペクト比は５０以上であることを特徴とするスチレン系樹脂発泡体。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項において，上記黒鉛粉のＤＢＰ吸油量は６０〜５００ｍｌ／１００ｇであることを特徴とするスチレン系樹脂発泡体。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項において，上記黒鉛粉の５０％粒子径は０．１〜１００μｍであることを特徴とするスチレン系樹脂発泡体。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか一項において，上記黒鉛粉の１０％粒子径に対する９０％粒子径の比は，１〜２０であることを特徴とするスチレン系樹脂発泡体。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか一項において，上記黒鉛粉の見掛密度は０．０１〜０．１ｇ／ｃｍ３であることを特徴とするスチレン系樹脂発泡体。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか一項において，上記黒鉛粉の比表面積は０．７ｍ２／ｃｍ３以上であることを特徴とするスチレン系樹脂発泡体。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか一項において，スチレン系樹脂発泡体の切断面における，上記黒鉛粉の占める面積の割合は１．５％以上であることを特徴とするスチレン系樹脂発泡体。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれか一項において，上記黒鉛粉はスチレン系樹脂発泡体中に２００個／ｍｍ２以上，均一に分散していることを特徴とするスチレン系樹脂発泡体。
【請求項１１】
請求項１〜１０のいずれか一項において，上記黒鉛粉はスチレン系樹脂１００重量部に対して０．１〜２０重量部含有されていることを特徴とするスチレン系樹脂発泡体。
【請求項１２】
請求項１〜１１のいずれか一項において，上記スチレン系樹脂は，ＧＰＣ法により測定した重量平均分子量（Ｍｗ）の値が１８万〜４０万であることを特徴とするスチレン系樹脂発泡体。
【請求項１３】
請求項１〜１２のいずれか一項において，スチレン系樹脂１００重量部に対して０．１〜１０重量部の難燃剤を含有していることを特徴とするスチレン系樹脂発泡体。
【請求項１４】
請求項１〜１３のいずれか一項において，熱伝導率は０．０３５Ｗ／ｍ・Ｋ以下であることを特徴とするスチレン系樹脂発泡体。
【請求項１５】
請求項１〜１４のいずれか一項において，表面固有抵抗率は１０１２Ω以上であることを特徴とするスチレン系樹脂発泡体。
【請求項１６】
押出機でスチレン系樹脂と黒鉛粉と分散剤とを混合し，次いで，混合物を押し出し，冷却し，造粒し，得られた黒鉛粉含有スチレン系樹脂粒子を水中に懸濁させるとともに発泡剤を供給して，発泡剤を含浸させた発泡性スチレン系樹脂粒子を得，次いで加熱発泡，成形するスチレン系樹脂発泡体の製造方法において，
上記分散剤は，流動パラフィンを用いてなることを特徴とするスチレン系樹脂発泡体の製造方法。
【請求項１７】
請求項１６において，上記発泡性スチレン系樹脂粒子内における発泡剤は炭素数４の飽和炭化水素を２０％以上含有していることを特徴とするスチレン系樹脂発泡体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は，熱伝導率が低く断熱性能に優れたスチレン系樹脂発泡体及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
スチレン系樹脂発泡体は，優れた断熱性能により住宅用断熱材や保冷箱等に使用されている。
断熱材に使用されるスチレン系樹脂発泡体の製造法としては，スチレン系樹脂を押出機で加熱溶融し，フロン類等の発泡剤を注入，冷却し，大気中に押出して製造する押出発泡法がある。
また，スチレン系樹脂の発泡粒子を成形機の金型に充填し，加熱して，発泡粒子同士を融着させて上記スチレン系樹脂発泡体を製造するビーズ発泡法などがある。
【０００３】
押出発泡法では，熱伝導率の低いフロン類を発泡剤として使用しているため，製造直後は熱伝導率の低い発泡体が得られるが，フロン類は徐々にスチレン系樹脂発泡体から逸散するため，断熱材として使用する間に徐々に熱伝導率が高くなり断熱性能が低下する。また，フロン類の使用はオゾン層破壊や地球温暖化など，地球環境に対する影響が懸念される。
【０００４】
一方，上記ビーズ発泡法では，発泡粒子をしばらく大気中に放置（熟成）してから成形が行われるため，熟成中に発泡粒子内に空気が侵入して発泡剤と置換され，空気を多く含むスチレン系樹脂発泡体となる。
したがって，ビーズ発泡法で得られるスチレン系樹脂発泡体は，経時による熱伝導率の変化が小さく断熱性能が長期に渡って安定している。しかし，空気の熱伝導率は押出発泡法で使用されるフロン類の熱伝導率に比較して高いため，得られるスチレン系樹脂発泡体の熱伝導率は，押出発泡法により得られるスチレン系樹脂発泡体の熱伝導率より高い傾向にある。
【０００５】
そこで，ビーズ発泡法で得られるスチレン系樹脂発泡体の熱伝導率を小さくするため，成形後にガスバリア性の高いフィルムでスチレン系樹脂発泡体を被覆したり，発泡粒子の表面をガスバリア性樹脂で被覆し，発泡剤と空気の置換を抑制して，熱伝導率を低く維持する検討が行われている（特許文献１，２参照）。
しかしながら，低熱伝導率の気体が，完全にスチレン系樹脂発泡体から逸散することを防止できないため，経時による断熱性能の低下を防ぐのは難しい。
【０００６】
スチレン系樹脂発泡体の熱伝導率は，伝導，放射，対流から構成されている。この内，対流は気泡径が４ｍｍ以上の場合に発生するので，通常のスチレン系樹脂発泡体では無視できる。また，非特許文献１には，比重とスチレン系樹脂発泡体の熱伝導率の関係を示すグラフが示されている。スチレン系樹脂発泡体の熱伝導率は，発泡倍率を２０〜３０倍付近で最も小さくなることが知られており，３０倍以上の発泡倍率として軽量化を図ろうとすると，熱伝導率が大きくなり，断熱性能が低下する。
【０００７】
この理由は次のように考えられている。スチレン系樹脂発泡体の発泡倍率が高くなるにつれスチレン系樹脂発泡体に占めるスチレン系樹脂の割合が小さくなり，スチレン系樹脂発泡体全体の熱伝導率は小さくなる。しかし，スチレン系樹脂発泡体の発泡倍率が３０倍より高くなると，放射伝熱の影響が大きくなりスチレン系樹脂発泡体の熱伝導率は大きくなる。
【０００８】
また，特許文献３には，赤外波長５〜３０μｍに吸収を示し，かつ３００Ｋでの黒体放射に対する厚さ１０μｍにおける平均吸収率が０．３以上である添加物を合成樹脂に配合することにより，放射伝熱を抑制する方法が開示されている。そして，Ｃ＝Ｃ，Ｃ−Ｏ，Ｏ−Ｈ，Ｃ＝Ｏ，Ｃ−Ｘ（ハロゲン），Ｎ−Ｈ，Ｃ＝Ｎ，Ｃ＝Ｓ，Ｓ＝Ｏなどの化学構造を有する化合物を具体例として挙げている。
しかしながら，これらの構造を有する化合物は狭い範囲の特定波長の赤外線を吸収するだけで，放射伝熱に影響する全ての波長域の赤外線を吸収できないため，合成樹脂発泡体の断熱性能を向上させる効果が小さい。
【０００９】
また，特許文献４には，平均粒径が１〜５０μｍの黒鉛粉をスチレン系樹脂粒子１００重量部に対して０．０５〜８重量部含有させることにより，放射伝熱を抑制してスチレン系樹脂発泡体の断熱性能を向上させる方法が開示されている。
【００１０】
また，引用文献５には，密度が１．８ｇ／ｃｍ３未満の黒鉛粉を用いることにより，ポリスチレンの再溶解という工程を行うことなく黒鉛粉をスチレン系樹脂発泡体に高分散させ，放射伝熱を抑制し，スチレン系樹脂発泡体の断熱性能を向上させる方法が開示されている。
しかしながら，いずれの方法においても，断熱性能の向上効果は不十分である。
【００１１】
【特許文献１】
特開平７−２３９０８７号公報
【特許文献２】
特開平８−６７７６２号公報
【特許文献３】
特開昭５６―５０９３５号公報
【特許文献４】
特表２００１−５２５００１号公報
【特許文献５】
特表２００２−５２１５４３号公報
【非特許文献１】
「周知・慣用技術集（発泡成形）」，特許庁，昭和５７年８月３日，ｐ．８３
【００１２】
【解決しようとする課題】
本発明はかかる従来の問題点に鑑み，熱伝導率が低く，断熱性能に優れたスチレン系樹脂発泡体及びその製造方法を提供しようとするものである。
【００１３】
【課題の解決手段】
第１の発明は，密度が１０〜１００Ｋｇ／ｍ３，独立気泡率が６０％以上，平均気泡径が２０〜１０００μｍで，黒鉛粉を含有するスチレン系樹脂発泡体であって，
上記黒鉛粉は，アスペクト比が５以上であることを特徴とするスチレン系樹脂発泡体にある（請求項１）。
【００１４】
本発明によれば，熱伝導率が低く，断熱性能に優れたスチレン系樹脂発泡体を提供することができる。
本発明において，スチレン系樹脂発泡体の密度は，１０〜１００ｋｇ／ｍ３である。１０ｋｇ／ｍ３未満ではスチレン系樹脂発泡体の強度が低下するおそれがある。１００ｋｇ／ｍ３を超える場合はスチレン系樹脂発泡体の断熱性能が低下するおそれがある。なお，好ましくは１０〜５０ｋｇ／ｍ３で，特に好ましくは１０〜３０ｋｇ／ｍ３である。
【００１５】
また，上記独立気泡率は６０％以上である。６０％未満では断熱性能が低下するおそれがある。好ましくは７０％以上，更に好ましくは８０％以上である。
また，上記平均気泡径は２０〜１０００μｍである。２０μｍ未満では気泡膜が薄くなるため，分散させた黒鉛粉により気泡膜が破れ，独立気泡率が低下し断熱性能が低下するおそれがある。１０００μｍを超えると気泡の数が少なくなり，断熱性能が低下するおそれがある。ここに，上記平均気泡径とは，セル（樹脂部の壁と壁との間で区切られた部分１個当りの直径で，任意の２０ケ所を測定し，その数平均値で求める。なお，好ましくは３０〜５００μｍである。平均気泡径は，タルク，ポリエチレンワックスなどの気泡核剤の添加量や発泡剤の種類や組成の変更などにより，調整することができる。
【００１６】
次に，第２の発明は，上記スチレン系樹脂発泡体を製造する方法であって，押出機でスチレン系樹脂と黒鉛粉と分散剤とを混合し，次いで，混合物を押し出し，冷却し，造粒し，得られた黒鉛粉含有スチレン系樹脂粒子を水中に懸濁させるとともに発泡剤を供給して，発泡剤を含浸させた発泡性スチレン系樹脂粒子を得，次いで加熱発泡，成形するスチレン系樹脂発泡体の製造方法において，
上記分散剤は，流動パラフィンを用いてなることを特徴とするスチレン系樹脂発泡体の製造方法がある（請求項１６）。
【００１７】
この場合には，上記分散剤として流動パラフィンを用いているので，熱伝導率が低く，断熱性能に優れたスチレン系樹脂発泡体を得ることができる。
なお，黒鉛粉の分散剤として，ミネラルスピリッツや芳香族系溶剤を使用する場合には，発泡や成形時にスチレン系樹脂発泡体が収縮するおそれや自己消火性に悪影響を与えるおそれがある。
流動パラフィンは，好ましくは，平均炭素数が２０〜３５個のものである。上記流動パラフィンは，ＣｍＨｎ（ｎ＜２ｍ＋１，ｎ，ｍは自然数）で示される分岐構造や環構造を有する脂環式炭化水素化合物で，常温（通常１０〜３０℃）で液体のパラフィン類である。
【００１８】
【発明の実施の形態】
請求項１の発明において，スチレン系樹脂としては，ポリスチレン，ゴム変性ポリスチレン，ＡＢＳ樹脂，ＡＳ樹脂，ＡＥＳ樹脂などがある。上記スチレン系樹脂は単独で用いても，２種類以上混合して用いても良い。
使用するスチレン系樹脂を構成する樹脂の種類としては，特に制限はないが，例えば，スチレンモノマーが挙げられる。また，スチレンモノマーと共重合可能なモノマー成分，例えば，アクリル酸メチル，アクリル酸エチル，アクリル酸プロピル，アクリル酸ブチル，アクリル酸−２−エチルヘキシル等のアクリル酸の炭素数が１〜１０のアルキルエステル等；メタクリル酸メチル，メタクリル酸エチル，メタクリル酸プロピル，メタクリル酸ブチル，メタクリル酸−２−エチルヘキシル等のメタクリル酸の炭素数が１〜１０のアルキルエステル等；α−メチルスチレン，ｏ−メチルスチレン，ｍ−メチルスチレン，ｐ−メチルスチレン，ビニルトルエン，ｐ−エチルスチレン，２，４−ジメチルスチレン，ｐ−メトキシスチレン，ｐ−フェニルスチレン，ｏ−クロロスチレン，ｍ−クロロスチレン，ｐ−クロロスチレン，２，４−ジクロロスチレン，ｐ−ｎ−ブチルスチレン，ｐ−ｔ−ブチルスチレン，ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン，ｐ−オクチルスチレン，スチレンスルホン酸，スチレンスルホン酸ナトリウム等；アクリロニトリル，メタクリロニトリル等のニトリル基含有不飽和化合物等の，スチレンモノマー誘導体のモノマーを単独で，または二種以上を組み合わせて，スチレンモノマーと共重合した樹脂を使用することができる。
【００１９】
尚，スチレンモノマー及びスチレンモノマーと共重合可能なモノマー成分を，スチレン系モノマーと称する。
但し，スチレンモノマー以外に，これらのモノマーを併用する場合には，スチレン系樹脂を重合する際のスチレン系モノマーの全重量に対して，スチレンモノマーの重量を，５０％以上にすることが好ましい。
【００２０】
また，スチレン系樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）の値は，０．５〜３０ｇ／１０分であることが好ましい。この場合には，得られる発泡粒子を用いて成形した成形体の力学物性が優れるという効果を得ることができる。
上記メルトフローレート（ＭＦＲ）が，０．５ｇ／１０分未満では，発泡粒子の製造効率，なかでも溶融混練工程での生産性が低下するおそれがある。また，ＭＦＲが上記の３０ｇ／１０分を超える場合には，製品として得られる発泡粒子を用いて成形した成形体の圧縮強度，引張強度などの力学物性が低くなるおそれがある。なお，より好ましくは，１〜１０ｇ／１０分，さらに好ましくは１〜５ｇ／１０分である。
【００２１】
尚，発泡性スチレン系樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）は，ＩＳＯ  １１３３に準じて測定した。即ち，スチレン系樹脂粒子を１０５℃で１時間以上状態調整した後，自動ＭＦＲ測定機（テクノセブン社製  全自動ＭＦＲ試験機２８０，ダイ；長さ８ｍｍ×内径２．１ｍｍ）を用いて，試験温度２００℃，試験荷重５ｋｇの条件でＭＦＲを測定した。
【００２２】
上記黒鉛粉のアスペクト比は，５以上である。アスペクト比が５未満の場合には，低熱伝導率化の効果が得られない。
ここでアスペクト比とは，黒鉛粉の「長軸の長さ」と「短軸の長さ」の比（長軸の長さ／短軸の長さ）で表され，アスペクト比が大きくなるほど，放射伝熱の遮蔽効果が高く，低熱伝導率化の効果が大きくなる。
尚，本発明では，任意に分散させた黒鉛粉を走査型電子顕微鏡で撮影し，写真中から２０個ランダムに選んだ黒鉛粉について，その「長軸の長さ」／「短軸の長さ」の数平均を求め，その値をアスペクト比とした。
また，黒鉛粉の形状としては，板状，鱗片状，薄片状，不定形状，針状などの各種形状のものを用いることができる。なお，好ましくは薄片状，鱗片状である。
【００２３】
上記黒鉛粉の厚みは，スチレン系樹脂の発泡工程に悪影響を与えないように２μｍ以下であることが好ましい。より好ましくは，１μｍ以下であり，更に好ましくは０．５μｍ以下である。
【００２４】
本発明のスチレン系樹脂発泡体の製造に当っては，押出機，ロール，ミキサーなどを用いて黒鉛粉をスチレン系樹脂と混練したり，スチレン系樹脂製造時において重合反応前のモノマーや重合反応中に黒鉛粉を添加混合するなどにより，スチレン系樹脂中に黒鉛粉を分散させる。次いで，黒鉛粉が分散されたスチレン系樹脂を押出機中で発泡剤と溶融混練し，押出し発泡する押出発泡法がある。
【００２５】
即ち，窒素，二酸化炭素等の無機ガス，プロパン，ｎ−ブタン，イソブタン，ｎ−ペンタン，イソペンタン，シクロペンタン，ｎ−ヘキサン，シクロヘキサン等の脂肪族炭化水素，ジメチルエーテル，ジエチルエーテル，フラン等のエーテル類，メチルアルコール，エチルアルコール，プロピルアルコール等のアルコール類，ＨＣＦＣ−１４１ｂ，ＨＣＦＣ−１４２，ＨＣＦＣ−１２４，ＨＦＣ−１５２ａ，ＨＦＣ−１３４ａ等のハロゲン化炭化水素等の発泡剤を，黒鉛粉を分散させたスチレン系樹脂と溶融混練し，押出機先端のダイから大気中に押し出して発泡させる押出発泡法がある。
【００２６】
また，黒鉛粉が分散されたスチレン系樹脂を押出機で溶融混練し，ストランドカット，ホットカット，水中カット等の方法により０．５ｍｇ／ケ〜５ｍｇ／ケの大きさのスチレン系樹脂粒子とし，密閉容器内で上記と同様の発泡剤を圧入し，その後密閉容器の一端を開放し圧力を減少させて発泡させるドカン発泡法がある。
【００２７】
また，黒鉛粉が分散されたスチレン系樹脂を押出機で溶融混練し，ストランドカット，ホットカット，水中カット等の方法により０．５ｍｇ／  ケ〜５ｍｇ／ケの大きさのスチレン系樹脂粒子とし，密閉容器内，水性媒体中に分散させ，密閉容器内に，プロパン，ｎ−ブタン，イソブタン，ｎ−ペンタン，イソペンタン，シクロペンタン，ｎ−ヘキサン，シクロヘキサン等の脂肪族炭化水素，ジメチルエーテル，ジエチルエーテル，フラン等のエーテル類，メチルアルコール，エチルアルコール，プロピルアルコール等のアルコール類，ＨＣＦＣ−１４１ｂ，ＨＣＦＣ−１４２，ＨＣＦＣ−１２４，ＨＦＣ−１５２ａ，ＨＦＣ−１３４ａ等のハロゲン化炭化水素等の発泡剤を圧入してスチレン系樹脂粒子に発泡剤を含浸させ，密閉容器から発泡剤を含有するスチレン系樹脂粒子を取り出した後，スチーム等により発泡剤を含有するスチレン系樹脂粒子を加熱し，所定の倍率に発泡させるビーズ発泡法などにがある。
【００２８】
上記の方法の中でも，得られるスチレン系樹脂発泡体の熱伝導率の経時変化が少ない点から，上記ドカン発泡法とビーズ発泡法が好ましい。また，スチレン系樹脂中に黒鉛粉を分散させる工程とスチレン系樹脂を発泡させる工程は別々でも同時に行っても良い。
【００２９】
また，本発明のスチレン系樹脂発泡体に，ヘキサブロモシクロドデカン，テトラブロモビスフェノールＡ，トリメチルホスフェート，水酸化アルミニウム，三酸化アンチモンなどの難燃剤，２，３−ジメチル−２，３−ジフェニルブタンなどの難燃助剤，メタクリル酸メチル系共重合体，ポリエチレンワックス，タルク，シリカ，エチレンビスステアリルアミド，シリコーンなどの気泡核剤を添加することもできる。
【００３０】
また，流動パラフィン，グリセリンジアセトモノラウレート，グリセリントリステアレート，フタル酸ジ−２−エチルヘキシル，アジピン酸ジ−２−エチルヘキシルなどの可塑剤，アルキルジエタノールアミン，グリセリン脂肪酸エステル，アルキルスルホン酸ナトリウムなどの帯電防止剤，フェノール系，リン系，イオウ系などの酸化防止剤，ベンゾトリアゾール系やベンゾフェノン系などの紫外線吸収材，ヒンダードアミン系などの光安定剤，導電性カーボンブラックなどの導電性フィラー，ＩＰＢＣ，ＴＢＺ，ＢＣＭ，ＴＰＮなどの有機系抗菌剤，銀系，銅系，亜鉛系，酸化チタン系などの無機系抗菌剤などの添加剤を添加することもできる。また，ブタジエンゴム，スチレン−ブタジエンゴム，イソプレンゴム，エチレン−プロピレンゴムなどのゴム成分を添加しても良い。
【００３１】
次に，請求項２の発明のように，黒鉛粉のアスペクト比は２０以上であることが好ましい。アスペクト比が２０以上の場合には，放射伝熱の遮蔽効果が高くなり，少量の添加で低熱伝導率化の効果が発揮できる。
【００３２】
また，請求項３の発明のように，黒鉛粉のアスペクト比は５０以上であることが好ましい。アスペクト比が５０以上の場合には，更に放射伝熱の遮蔽効果が向上し，少量添加で一層低熱伝導率化を発揮できる。更に好ましくは７０〜１０００である。
【００３３】
また，請求項４の発明のように，黒鉛粉のＤＢＰ吸油量は６０〜５００ｍｌ／１００ｇであることが好ましい。黒鉛粉のＤＢＰ吸油量が６０ｍｌ／１００ｇ未満あるいは５００ｍｌ／１００ｇを超えると，低熱伝導率化の効果が得られないおそれがある。特に好ましくは，８０〜２００ｍｌ／１００ｇである。
【００３４】
ＤＢＰ吸油量とは，黒鉛粉１００ｇ当たりに包有されるＤＢＰ（ジブチルフタレート）の量で，ＤＢＰ吸油量が多いほど放射伝熱の遮へい効果が高く，低熱伝導化の効果を得やすい。尚，黒鉛粉のＤＢＰ吸油量は，ＪＩＳ  Ｋ  ６２２１に準じて，黒鉛粉１８ｇにＤＢＰ（ジブチルフタレート）を滴下し，吸油量測定装置（レグナス社製）にて測定した。
【００３５】
また，請求項５の発明のように，黒鉛粉の５０％粒子径は，０．１〜１００μｍであることが好ましい黒鉛粉の５０％粒子径が０．１μｍ未満あるいは１００μｍを超えると，低熱伝導率化の効果が得られないおそれがある。。特に好ましくは０．５〜２０μｍである。
上記黒鉛粉の５０％粒子径の測定に当っては，黒鉛粉を水中に分散させ，レーザー回折散乱法により粒度分布を測定し，全粒子の体積に対する累積体積が５０％になる時の粒子径を５０％粒子径とした。粒子の形状ファクターは１（球形）とした。
【００３６】
また，請求項６の発明のように，黒鉛粉の１０％粒子径に対する９０％粒子径の比は，１〜２０であることが好ましい。
上記粒子径の比が１未満の場合には，小さい粒子径の割合が増加し，平均気泡径が小さくなるなど発泡状態に支障を及ぼすおそれがある。一方，上記粒子径の比が２０を超えると，大きな粒子径の割合が増えるため，スチレン系樹脂の発泡工程に悪影響を及ぼすおそれがある。特に好ましくは１〜１０である。
上記１０％粒子径に対する９０％粒子径の比は，５０％粒子径と同様に，黒鉛粉を水中に分散させ，レーザー回折散乱法により粒度分布を測定し，全粒子の体積に対する累積体積が１０％及び９０％になる時の粒子径をそれぞれ１０％粒子径，９０％粒子径とし，１０％粒子径に対する９０％粒子径の比を求めた。粒子の形状ファクターは１（球形）とした。
【００３７】
また，請求項７の発明のように，黒鉛粉の見掛密度は０．０１〜０．１ｇ／ｃｍ３であることが好ましい。
黒鉛粉の見掛密度が０．０１ｇ／ｃｍ３未満の場合には，低熱伝導率化の効果を得難い。一方，０．１ｇ／ｃｍ３を超えると，低熱伝導率化向上の効果が得られないおそれがある。
尚，黒鉛粉の見掛密度はＪＩＳ  Ｚ  ２５０４に準じて測定した。
【００３８】
また，請求項８の発明のように，黒鉛粉の比表面積は０．７ｍ２／ｃｍ３以上であることが好ましい。
黒鉛粉の比表面積が，０．７ｍ２／ｃｍ３未満である場合は，低熱伝導率化の効果が得られないおそれがある。より好ましくは，１〜５ｍ２／ｃｍ３である。尚，黒鉛粉の比表面積はレーザー回折散乱法により，５０％粒子径と同様に黒鉛粉を水中に分散させて測定した。粒子の形状ファクターは１（球状）とした。
【００３９】
また，請求項９の発明のようにスチレン系樹脂発泡体の切断面における黒鉛粉が占める面積の割合は，１．５％以上であることが好ましい。
１．５％未満の場合は，低熱伝導率化の効果が得られないおそれがある。より好ましくは，２〜１０％である。
尚，切断面における黒鉛粉が占める面積の割合は，発泡成形体（３００ｍｍ×７５ｍｍ×２５ｍｍ）の任意の部分を平面になるように切り出した後，スーパーデラックススライサー（ワタナベフーマック株式会社製；ＷＳＤ−２Ｐ＆３Ｐ）で薄片（厚さ０．５ｍｍ）を切り出し，この切断面を倍率５００倍のマイクロスコープ（キーエンス社製  ＶＨ−７０００）で観察した。
【００４０】
切断面における黒鉛粉が占める面積の割合は，切断面において０．２ｍｍ×０．２ｍｍの範囲を任意に２０箇所選び，０．２ｍｍ×０．２ｍｍの範囲内に含有される黒鉛粉の総面積を，切断面の面積（＝０．０４ｍｍ２）で除した値の数平均を求め，その値を切断面における黒鉛粉が占める面積の割合とした。
切断面における黒鉛粉が占める面積の割合（％）＝「黒鉛粉の総面積（ｍｍ２）」／０．０４ｍｍ２×１００
【００４１】
また，請求項１０の発明のように，黒鉛粉はスチレン系樹脂発泡体中に２００個／ｍｍ２以上で均一に分散していることが好ましい。
黒鉛粉がスチレン系樹脂発泡体中に２００個／ｍｍ２未満である場合は，低熱伝導率化の効果が得られないおそれがある。特に好ましくは，５００〜１００００個／ｍｍ２である。
【００４２】
尚，スチレン系樹脂発泡体中の黒鉛粉の密度は，発泡成形体（３００ｍｍ×７５ｍｍ×２５ｍｍ）の任意の部分を平面になるように切り出した後，スーパーデラックススライサー（ワタナベフーマック株式会社製；ＷＳＤ−２Ｐ＆３Ｐ）で薄片（厚さ０．５ｍｍ）を切り出し，この切断面を倍率５００倍のマイクロスコープ（キーエンス社製  ＶＨ−７０００）で観察した。
【００４３】
スチレン系樹脂発泡体中の，黒鉛粉の密度の計測には，切断面において０．２ｍｍ×０．２ｍｍの範囲を任意に２０箇所選び，０．２ｍｍ×０．２ｍｍの範囲内に含有される黒鉛粉数の数平均を求め，その値を１ｍｍ２当りに換算した値を，スチレン系樹脂発泡体中の黒鉛粉の密度とした。
【００４４】
また，請求項１１の発明のように，上記黒鉛粉はスチレン系樹脂発泡体１００重量部に対して０．１〜２０重量部含有されていることが好ましい。
０．１重量部未満では低熱伝導率化の効果が得られないおそれがある。２０重量部を超えると，スチレン系樹脂の発泡工程に悪影響を及ぼしたり，スチレン系樹脂中で黒鉛粉同士が接触することにより伝熱し，断熱性能が低下するおそれがある。好ましくは０．５〜１０重量部で，特に好ましくは１〜８重量部である。
【００４５】
また，請求項１２の発明のように，スチレン系樹脂は，ＧＰＣ法により測定した重量平均分子量（Ｍｗ）の値が１８万〜４０万の間にあることが好ましい。
重量平均分子量が１８万未満の場合には，得られる発泡成形体の強度が低下するおそれがある。
一方，重量平均分子量が４０万を越える場合には，発泡性が低下し，目標の発泡倍率（例えば５０〜６０倍）まで発泡させることが困難になったり，発泡成形時に発泡性スチレン系樹脂粒子同士が融着し難くなり，成形品強度が低下するおそれがある。より好ましくは２０万〜３８万，さらに好ましくは２２万〜３５万である。尚，上記重量平均分子量はＧＰＣ法により測定した値である。
【００４６】
また，請求項１３の発明のように，スチレン系樹脂１００重量部に対し０．１〜１０重量部の難燃剤を含有していることが好ましい。
０．１重量部未満ではスチレン系樹脂発泡体に対する難燃効果が得られないおそれがある。１０重量部を超えるとスチレン系樹脂の発泡工程に悪影響を及ぼすおそれがある。
【００４７】
上記難燃剤としては，ヘキサブロモベンゼン，テトラブロモシクロオクタン，ヘキサブロモシクロドデカン，テトラブロモブタン，ヘキサブロモシクロヘキサン，トリブロモフェノール，トリブロモフェニルアリルエーテル，テトラブロモビスフェノールＡ，２，２−ビス（４−（２−アリルオキシ）−３，５−ジブロモフェニル）プロパン，エチレンビスブロマイド・２，２−ビス（４−（３，５−ジブロモ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン縮合物，２，２−ビス（４−（２，３−ジブロモプロポキシ）−３，５−ジブロモフェニル）プロパン，デカブロモジフェニルエーテル，オクタブロモジフェニルエーテル，パークロロシクロペンタデカン，塩素化ポリエチレンなどのハロゲン系難燃剤，トリメチルホスフェート，トリエチルホスフェート，トリブチルホスフェート，トリオクチルハスフェート，トリブトキシエチルホスフェート，トリフェニルホスフェート，トリクレジルホスフェートなどの非ハロゲンリン系難燃剤，トリス（クロロエチル）ホスフェート，トリス（ジクロロプロピル）ホスフェート，トリス（クロロプロピル）ホスフェート，トリス（２，３−ジブロモプロピル）ホスフェート，トリス（トリブロモネオペンチル）ホスフェートなどの含ハロゲンリン系難燃剤，水酸化アルミニウム，水酸化マグネシウム，炭酸カルシウム，アルミン酸カルシウム，三酸化アンチモン，膨張性黒鉛，赤リンなどの無機系難燃剤などがある。
【００４８】
上記難燃剤は単独で用いても，２種類以上混合して用いても良い。好ましくは，分解温度が２５０℃以下の難燃剤である。また，好ましくは，アリル構造を有する難燃剤である。分解温度が２５０℃以下やアリル構造を有する難燃剤を用いる場合には，少量の難燃剤で安定した自己消火性が得られる。
【００４９】
また，請求項１４の発明のように，スチレン系樹脂発泡体の熱伝導率は，０．０３５Ｗ／ｍ・Ｋ以下であることが好ましい。
熱伝導率が０．０３５Ｗ／ｍ・Ｋ以下のスチレン系樹脂発泡体を断熱材として用いた場合には，断熱材の厚みを小さくすることができるため好ましい。より好ましくは０．０３２Ｗ／ｍ・Ｋ以下，更に好ましくは０．０３Ｗ／ｍ・Ｋ以下である。
【００５０】
また，請求項１５の発明のように，スチレン系樹脂発泡体の表面固有抵抗値は，１０１２Ω以上であることが好ましい。
表面固有抵抗値が１０１２Ω未満のスチレン系樹脂発泡体は，スチレン系樹脂中で黒鉛粉同士が接触することにより伝熱し，断熱性能が低下するおそれがある。特に好ましくは１０１３Ω以上である。
表面固有抵抗値は，スチレン系樹脂発泡体を室温２３℃，相対湿度５０％で２４時間以上状態調整した後，高抵抗率計（三菱化学社製  ハイレスタ−ＵＰ  ＭＣＰ  ＨＴ４５０，プローブ  ＵＲ１００）を用いて，室温２３℃，相対湿度５０％，印可電圧５００Ｖの条件で表面固有抵抗値を測定した値である。
【００５１】
また，第２発明においては，請求項１７の発明のように，発泡性スチレン系樹脂粒子内における発泡剤は，炭素数４の飽和炭化水素が２０％以上含有している。
発泡剤中における炭素数４の飽和炭化水素が２０％未満の場合は，発泡や成形時におけるスチレン系樹脂発泡体の収縮が激しく，良好な成形体が得られないおそれがある。
【００５２】
【実施例】
以下に，本発明に関する実施例及び比較例について説明する。
（実施例１）
スチレン系樹脂としてポリスチレン（エー・アンド・エム  スチレン社製  ＨＨ１０２；Ｍｗ＝２６万）を１００重量部，黒鉛粉として鱗片状黒鉛粉（エスイーシー社製ＳＮＯ−５；５０％平均粒径＝４．６μｍ，９０％平均粒径／１０％平均粒径＝３．２，アスペクト比＝５６，ＤＢＰ吸油量＝１０５ｍｌ／１００ｇ，見掛密度＝０．０８ｇ／ｃｍ３，比表面積＝１．１ｍ２／ｃｍ３）３重量部，分散助剤として流動パラフィン（松村石油研究所社製  モレスコホワイトＰ６０）１重量部をミキサーで混合した。
【００５３】
その後，直径３０ｍｍの単軸押出機で２００〜２２０℃の温度で溶融混合し，溶融した樹脂を押出機先端のダイよりストランド状に押し出した。そして，直ちに約３０℃の水槽に導入して冷却後，ストランドカッターにより，重量が約１ｍｇ／個の円柱状の黒鉛粉を含有するスチレン系樹脂粒子を作成した。
【００５４】
次いで，容積が３Ｌの撹拌装置付き圧力容器に，脱イオン水１ｋｇ，ピロリン酸ナトリウム４ｇ，硫酸マグネシウム８ｇを投入し懸濁剤であるピロリン酸マグネシウムを合成し，ついで界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５ｇ，上記樹脂粒子０．５ｋｇを投入し，圧力容器を密閉した。
その後，１時間で１００℃まで加温した。１００℃に到達後，発泡剤としてブタン（ノルマルブタン約２０％とイソブタン約８０％の混合物）２０ｇ，ペンタン（ｎ−ペンタン  約８０％，イソペンタン  約２０％の混合物）２０ｇを３０分かけて圧力容器内に添加し，そのまま１００℃で５時間保持した後，室温まで冷却した。
【００５５】
次いで，圧力容器から発泡剤の含浸された樹脂粒子を取り出し，硝酸で表面に付着した懸濁剤を溶解させた後，水洗し，遠心分離機で脱水後，気流乾燥機で樹脂粒子表面に付着している水分を乾燥させた。
次いで，得られた樹脂粒子１００重量部に対して，帯電防止剤であるＮ，Ｎ−ビス（２−ヒドロキシエチル）アルキルアミン０．００５重量部を添加し，さらにステアリン酸亜鉛０．１重量部，グリセリントリステアレート０．０５重量部，グリセリンモノステアレート０．０５重量部の混合物で粒子表面を被覆した。
【００５６】
このようにして得られた発泡剤の含浸された樹脂粒子を，発泡性ポリスチレン用のスチーム発泡機で，２３ｋｇ／ｍ３の嵩密度を有する予備発泡樹脂粒子を得た。この予備発泡樹脂粒子を室温で２４時間熟成させた後，発泡ポリスチレン用成形機（ダイセン工業社製  ＶＳ−５００型物成形機）の成形型内に充填し，１２０℃にスチーム加熱し，３００×２００×２５ｍｍの板状のスチレン系樹脂発泡体を得た。この発泡成形体を６０℃で７日間養生させた後，各種評価に用いた。
以下に，上記黒鉛粉，スチレン系樹脂，スチレン系樹脂発泡体等の各種物性等の測定法試験法等につき説明する。
【００５７】
（１）黒鉛粉の５０％粒子径（μｍ）
黒鉛粉を水中に分散させ，レーザー回折散乱法（測定装置：セイシン企業社製ＬＭＳ−２４）により粒度分布を測定し，全粒子の体積に対する累積体積が５０％になる時の粒子径を５０％粒子径とした。粒子の形状ファクターは１（球形）とした。
【００５８】
（２）黒鉛粉の１０％粒子径に対する９０％粒子径の比
レーザー回折散乱法により，５０％粒子径と同様に黒鉛粉の１０％粒子径と９０％粒子径を測定し，１０％粒子径に対する９０％粒子径の比，すなわち，９０％粒子径／１０％粒子径を求めた。
【００５９】
（３）黒鉛粉のアスペクト比
任意に分散させた黒鉛粉を走査型電子顕微鏡で撮影し，写真中から２０個ランダムに選んだ黒鉛粉の「長軸の長さ」／「短軸の長さ」の数平均を求め，その値をアスペクト比とした。
【００６０】
（４）黒鉛粉のＤＢＰ吸油量（ｍｌ／１００ｇ）
ＪＩＳ  Ｋ  ６２２１に準じて黒鉛粉のＤＢＰ吸油量を測定した。黒鉛粉１８ｇにＤＢＰ（ジブチルフタレート）を滴下し，吸油量測定装置（レグナス社製）にて測定した。
【００６１】
（５）黒鉛粉の見掛密度（ｇ／ｃｍ３）
黒鉛粉の見掛密度はＪＩＳ  Ｚ  ２５０４に準じて測定した。
【００６２】
（６）黒鉛粉の比表面積（ｍ２／ｃｍ３）
レーザー回折散乱法により，５０％粒子径と同様に黒鉛粉を水中に分散させ，黒鉛粉の比表面積を測定した。粒子の形状ファクターは１（球状）とした。
（７）スチレン系樹脂の重量平均分子量
スチレン系樹脂発泡体をＴＨＦに溶解し，メンブランフィルターにて不溶分を除去した後，ゲルパーミエイションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定した。
【００６３】
（８）平均気泡径（μｍ）
スチレン系樹脂発泡体をミクロトームでスライスして厚さ２０〜３０μｍの薄片を作成し，薄片を光学顕微鏡で観察して，ランダムに２０個の気泡径を測定した値を数平均して求めた。
【００６４】
（９）独立気泡率（％）
スチレン系樹脂発泡体を３０×３０×２０ｍｍ程度の試験体に切り出し，空気比較式比重計（東京サイエンス社製  空気比較式比重計１０００型）により求めた試験体容積Ｖ１（ｃｍ３），水置換法により求めた試験体容積Ｖ２（ｃｍ３），試験体の重量Ｗ（ｇ），およびスチレン系樹脂の密度ｄ（ｇ／ｃｍ３）を用いて，次の式により独立気泡率を計算して求めた。
独立気泡率（％）＝（Ｖ１−Ｗ／ｄ）／（Ｖ２−Ｗ／ｄ）×１００
【００６５】
（１０）切断面における黒鉛粉が占める面積の割合（％）
発泡成形体（３００ｍｍ×７５ｍｍ×２５ｍｍ）の任意の部分を平面になるように切り出した後，スーパーデラックススライサー（ワタナベフーマック株式会社製；ＷＳＤ−２Ｐ＆３Ｐ）で薄片（厚さ０．５ｍｍ）を切り出し，この切断面を倍率５００倍のマイクロスコープ（キーエンス社製  ＶＨ−７０００）で観察した。
尚，切断面における黒鉛粉が占める面積の割合は，切断面において０．２ｍｍ×０．２ｍｍの範囲を任意に２０箇所選び，０．２ｍｍ×０．２ｍｍの範囲内に含有される黒鉛粉の総面積を，切断面の面積（＝０．０４ｍｍ２）で除した値の数平均を求めた。
切断面における黒鉛粉が占める面積の割合（％）＝「黒鉛粉の総面積（ｍｍ２）」／０．０４ｍｍ２×１００
【００６６】
（１１）スチレン系樹脂発泡体中の黒鉛粉の密度（個／ｍｍ２）
発泡成形体（３００ｍｍ×７５ｍｍ×２５ｍｍ）の任意の部分を平面になるように切り出した後，スーパーデラックススライサー（ワタナベフーマック株式会社製；ＷＳＤ−２Ｐ＆３Ｐ）で薄片（厚さ０．５ｍｍ）を切り出し，この切断面を倍率５００倍のマイクロスコープ（キーエンス社製  ＶＨ−７０００）で観察した。
スチレン系樹脂発泡体中の，黒鉛粉の密度の計測には，切断面において０．２ｍｍ×０．２ｍｍの範囲を任意に２０箇所選び，０．２ｍｍ×０．２ｍｍの範囲内に含有される黒鉛粉数の数平均を求め，その値を１ｍｍ２当りに換算した値を，黒鉛粉の上記密度とした。
【００６７】
（１２）スチレン系樹脂発泡体の熱伝導率（Ｗ／ｍ・Ｋ）
ＪＩＳ  Ａ  １４１２−２  熱流計法（ＨＦＭ法）に準じてスチレン系樹脂発泡体の熱伝導率を測定した。スチレン系樹脂発泡体を２００×２００×２５ｍｍの寸法の試験体に切り出し，測定装置の加熱板と冷却熱板の間に挟み，試験体温度差３０℃，試験体平均温度２０℃の条件で測定を行った。
【００６８】
（１３）寸法安定性評価
発泡性スチレン系樹脂粒子を，３００ｍｍ×７５ｍｍ×２５ｍｍに発泡成形してスチレン系樹脂発泡体を製造し，３００ｍｍ方向を定尺して，６０℃で２４時間放置した後，寸法変化率を求めた。０．５％以内の変化を「◎」，０．５％〜１％以内の変化を「○」，１％を超える場合を，「×」と評価した。
【００６９】
（１４）表面固有抵抗値
得られたスチレン系樹脂発泡体を，室温２３℃，相対湿度５０％で２４時間以上状態調整した後，高抵抗率計（三菱化学社製  ハイレスタ−ＵＰ  ＭＣＰ  ＨＴ４５０，プローブ  ＵＲ１００）を用いて，室温２３℃，相対湿度５０％，印可電圧５００Ｖの条件で測定した。
【００７０】
（１５）燃焼試験
難燃剤を含有するスチレン系樹脂発泡体について，ＪＩＳ  Ａ  ９５１１に準じて燃焼試験を行った。ＪＩＳ  Ａ  ９５１１の合否判定に準じ，３秒以内に消火し残塵がなく，限界線を越えて燃焼が継続しなかった場合を合格とした。
【００７１】
（実施例２）
黒鉛粉として鱗片状黒鉛粉（エスイーシー社製ＳＮＥ−６Ｇ；５０％平均粒径＝５．９μｍ，９０％平均粒径／１０％平均粒径＝４．２，アスペクト比＝７５，ＤＢＰ吸油量＝１４０ｍｌ／１００ｇ，見掛密度＝０．０６ｇ／ｃｍ３，比表面積＝１．５ｍ２／ｃｍ３）２重量部，分散助剤として流動パラフィン（松村石油研究所社製  モレスコホワイトＰ６０）０．６６重量部，発泡剤としてブタン（ノルマルブタン約２０％とイソブタン約８０％の混合物）１０ｇ，ペンタン（ｎ−ペンタン  約８０％，イソペンタン  約２０％の混合物）３０ｇを用いた。
それ以外は実施例１と同様に行った。
【００７２】
（実施例３）
黒鉛粉として板状黒鉛粉（エスイーシー社製ＳＧＰ−５；５０％平均粒径＝５．４μｍ，９０％平均粒径／１０％平均粒径＝４，アスペクト比＝９，ＤＢＰ吸油量＝９２ｍｌ／１００ｇ，見掛密度＝０．１１ｇ／ｃｍ３，比表面積＝１．３ｍ２／ｃｍ３）４重量部，分散助剤として流動パラフィン（松村石油研究所社製  モレスコホワイトＰ６０）１．３３重量部，発泡剤としてブタン（ノルマルブタン約２０％とイソブタン約８０％の混合物）３７．５ｇを用いた。
それ以外は実施例１と同様に行った。
【００７３】
（実施例４）
黒鉛粉として塊状黒鉛粉（エスイーシー社製ＳＧＬ−５；５０％平均粒径＝４．５μｍ，９０％平均粒径／１０％平均粒径＝４．５，アスペクト比＝６，ＤＢＰ吸油量＝７２ｍｌ／１００ｇ，見掛密度＝０．１２ｇ／ｃｍ３，比表面積＝０．４ｍ２／ｃｍ３）０．３重量部，分散助剤として流動パラフィン（松村石油研究所社製  モレスコホワイトＰ６０）０．１重量部，発泡剤としてブタン（ノルマルブタン約２０％とイソブタン約８０％の混合物）２８ｇ，ペンタン（ｎ−ペンタン  約８０％，イソペンタン  約２０％の混合物）７ｇを用いた。
それ以外は実施例１と同様に行った。
【００７４】
（実施例５）
容積が３Ｌの撹拌装置付き圧力容器に，脱イオン水７６０ｇ，ピロリン酸ナトリウム２．７ｇ，硫酸マグネシウム５ｇを投入し懸濁剤であるピロリン酸マグネシウムを合成した。次いで撹拌下に，重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイド（日本油脂株式会社製）を０．８ｇ，難燃剤としてヘキサブロモシクロドデカン（第一工業製薬社製  ＦＲ１０４）５ｇ，難燃助剤としてジクミルパーオキサイド２．３ｇ，黒鉛粉として鱗片状黒鉛粉（エスイーシー社製ＳＮＯ−１５；５０％平均粒径＝１５．２μｍ，９０％平均粒径／１０％平均粒径＝７，アスペクト比＝２７，ＤＢＰ吸油量＝９０ｍｌ／１００ｇ，見掛密度＝０．１９ｇ／ｃｍ３，比表面積＝０．８ｍ２／ｃｍ３）６０．８ｇ，発泡性スチレン系樹脂粒子６０ｇをスチレンモノマー７００ｇに溶解させた有機相を投入した。
【００７５】
撹拌下で２時間かけて８０℃まで昇温し，８０℃到達後２時間目にＫ−３０（アルキルスルホン酸ナトリウムの１０％水溶液）１．４ｇを圧入した。更に３０分後に発泡剤としてブタン（ノルマルブタン約２０％とイソブタン約８０％の混合物）９．１ｇ，ペンタン（ｎ−ペンタン  約８０％，イソペンタン  約２０％の混合物）５１．７ｇを１時間かけてオートクレーブに圧入した。
その後さらに，１３０℃まで４時間かけて昇温し，１３０℃を４時間保持した後，５時間かけて３０℃まで冷却した。冷却後，スチレン系樹脂粒子を遠心分離機にて脱水，流動乾燥装置で表面付着水分を除去した後，目開きが０．７ｍｍと１．４ｍｍの篩いで篩い分けた。
【００７６】
得られた樹脂粒子１００重量部に対して，帯電防止剤であるＮ，Ｎ―ビス（２−ヒドロキシエチル）アルキルアミン０．００５重量部を添加し，さらにステアリン酸亜鉛０．１重量部，グリセリントリステアレート０．０５重量部，グリセリンモノステアレート０．０５重量部の混合物で被覆した。
得られた発泡剤の含浸された樹脂粒子を発泡性ポリスチレン用のスチーム発泡機で，１８ｋｇ／ｍ３の嵩密度を有する発泡樹脂粒子を得た。発泡樹脂粒子を室温で２４時間熟成させた後，発泡ポリスチレン用成形機（ダイセン工業社製  ＶＳ−５００型物成形機）を用いて成形を行い，３００×２００×２５ｍｍの板状の発泡成形品を得た。この発泡成形品を６０℃で７日間養生させた後，各種評価に用いた。
【００７７】
（実施例６）
黒鉛粉として鱗片状黒鉛粉（エスイーシー社製ＳＮＯ−５；５０％平均粒径＝４．６μｍ，９０％平均粒径／１０％平均粒径＝３．２，アスペクト比＝５６，ＤＢＰ吸油量＝１０５ｍｌ／１００ｇ，見掛密度＝０．０８ｇ／ｃｍ３，比表面積＝１．１ｍ２／ｃｍ３）３重量部，分散助剤として流動パラフィン（松村石油研究所社製  モレスコホワイトＰ６０）１重量部を用いた以外は実施例１と同様に黒鉛粉を含有する樹脂粒子を作成した。
【００７８】
その後，容積が３Ｌの撹拌装置付き圧力容器に，脱イオン水１ｋｇ，ピロリン酸ナトリウム４ｇ，硫酸マグネシウム８ｇを投入し懸濁剤であるピロリン酸マグネシウムを合成し，ついで界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５ｇ，難燃剤としてテトラブロモシクロオクタン（第一工業製薬社製  ＦＲ２００）３．２５ｇ，難燃助剤としてジクミルパーオキサイド１．５ｇ，上記樹脂粒子５００ｇを投入し，圧力容器を密閉後，１時間で１００℃まで加温した。
【００７９】
１００℃に到達後，発泡剤として発泡剤としてブタン（ノルマルブタン約２０％とイソブタン約８０％の混合物）２０ｇ，ペンタン（ｎ−ペンタン  約８０％，イソペンタン  約２０％の混合物）２０ｇを３０分かけて圧力容器内に添加し，そのまま１００℃で５時間保持した後，室温まで冷却した。
【００８０】
圧力容器から発泡剤の含浸された樹脂粒子を取り出し，硝酸で表面に付着した懸濁剤を溶解させた後，水洗し，遠心分離機で脱水後，気流乾燥機で樹脂粒子表面に付着する水分を乾燥させた。得られた樹脂粒子１００重量部に対して，帯電防止剤であるＮ，Ｎ―ビス（２−ヒドロキシエチル）アルキルアミン０．００５重量部を添加し，さらにステアリン酸亜鉛０．１重量部，グリセリントリステアレート０．０５重量部，グリセリンモノステアレート０．０５重量部の混合物で被覆した。
【００８１】
得られた発泡剤の含浸された樹脂粒子を発泡性ポリスチレン用のスチーム発泡機で，１９ｋｇ／ｍ３の嵩密度を有する発泡樹脂粒子を得た。発泡樹脂粒子を室温で２４時間熟成させた後，発泡ポリスチレン用成形機（ダイセン工業社製  ＶＳ−５００型物成形機）を用いて成形を行い，３００×２００×２５ｍｍの板状の発泡成形品を得た。この発泡成形品を６０℃で７日間養生させた後，各種評価に用いた。
【００８２】
（実施例７）
黒鉛粉として鱗片状黒鉛粉（エスイーシー社製ＳＮＯ−５；５０％平均粒径＝４．６μｍ，９０％平均粒径／１０％平均粒径＝３．２，アスペクト比＝５６，ＤＢＰ吸油量＝１０５ｍｌ／１００ｇ，見掛密度＝０．０８ｇ／ｃｍ３，比表面積＝１．１ｍ２／ｃｍ３）６重量部，分散助剤として流動パラフィン（松村石油研究所社製  モレスコホワイトＰ６０）２重量部を用いた以外は実施例１と同様に黒鉛粉を含有する樹脂粒子を作成した。
【００８３】
その後，容積が３Ｌの撹拌装置付き圧力容器に，脱イオン水１ｋｇ，ピロリン酸ナトリウム４ｇ，硫酸マグネシウム８ｇを投入し懸濁剤であるピロリン酸マグネシウムを合成し，ついで界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５ｇ，難燃剤として２，２−ビス（４−（２−アリルオキシ）−３，５−ジブロモフェニル）プロパン（帝人化成社製  ＦＧ３２００）５ｇ，上記樹脂粒子０．５ｋｇを投入し，圧力容器を密閉後，１時間で１００℃まで加温した。
【００８４】
１００℃に到達後，発泡剤として発泡剤としてブタン（ノルマルブタン約２０％とイソブタン約８０％の混合物）２０ｇ，ペンタン（ｎ−ペンタン  約８０％，イソペンタン  約２０％の混合物）２０ｇを３０分かけて圧力容器内に添加し，そのまま１００℃で５時間保持した後，室温まで冷却した。
圧力容器から発泡剤の含浸された樹脂粒子を取り出し，硝酸で表面に付着した懸濁剤を溶解させた後，水洗し，遠心分離機で脱水後，気流乾燥機で樹脂粒子表面に付着する水分を乾燥させた。得られた樹脂粒子１００重量部に対して，帯電防止剤であるＮ，Ｎ―ビス（２−ヒドロキシエチル）アルキルアミン０．００５重量部を添加し，さらにステアリン酸亜鉛０．１重量部，グリセリントリステアレート０．０５重量部，グリセリンモノステアレート０．０５重量部の混合物で被覆した。
【００８５】
得られた発泡剤の含浸された樹脂粒子を発泡性ポリスチレン用のスチーム発泡機で，１９ｋｇ／ｍ３の嵩密度を有する発泡樹脂粒子を得た。発泡樹脂粒子を室温で２４時間熟成させた後，発泡ポリスチレン用成形機（ダイセン工業社製  ＶＳ−５００型物成形機）を用いて成形を行い，３００×２００×２５ｍｍの板状の発泡成形品を得た。この発泡成形品を６０℃で７日間養生させた後，各種評価に用いた。
【００８６】
（実施例８）
スチレン系樹脂としてポリスチレン（エー・アンド・エム  スチレン社製  ６８０；；Ｍｗ＝２０万）を１００重量部，黒鉛粉として鱗片状黒鉛粉（エスイーシー社製ＳＮＯ−５；５０％平均粒径＝４．６μｍ，９０％平均粒径／１０％平均粒径＝３．２，アスペクト比＝５６，ＤＢＰ吸油量＝１０５ｍｌ／１００ｇ，見掛密度＝０．０８ｇ／ｃｍ３，比表面積＝１．１ｍ２／ｃｍ３）３重量部，分散助剤として流動パラフィン（松村石油研究所社製  モレスコホワイトＰ６０）１重量部，気泡核剤としてタルク０．５重量部，分散助剤としてステアリン酸亜鉛３重量部をミキサーで混合した。
【００８７】
その後，φ６５ｍｍの単軸押出機のホッパーに投入し，押出機の前段部で２００〜２２０℃の温度で溶融混合させた。次いで押出機中段よりスチレン系樹脂１００重量部に対して，ブタン（ｎ−ブタン７０％，イソブタン３０％の混合物）４重量部，ペンタン（ｎ−ペンタン  約８０％，イソペンタン  約２０％の混合物）４重量部を添加した。
押出機後段で１２０℃まで冷却し，押出機先端部のＴダイより溶融樹脂を押し出し，密度が３０ｋｇ／ｍ３の板状のスチレン系樹脂発泡体を作成した。得られた発泡体を６０℃で７日間養生させた後，各種評価に用いた。
【００８８】
（比較例１〜３）
黒鉛粉を用いなかったこと以外は，実施例１と同様に行った。ただし，発泡性ポリスチレン用のスチーム発泡機で発泡する際に，発泡樹脂粒子の嵩密度を調整して，それぞれ１７，２０，２５ｋｇ／ｍ３の密度の合成樹脂発泡体を作成した。
【００８９】
（比較例４）
黒鉛粉として球状黒鉛粉（エスイーシー社製ＳＧＢ−５；５０％平均粒径＝６．８μｍ，９０％平均粒径／１０％平均粒径＝６，アスペクト比＝１，ＤＢＰ吸油量＝３８ｍｌ／１００ｇ，見掛密度＝０．１１ｇ／ｃｍ３，比表面積＝１．０ｍ２／ｃｍ３）６重量部，分散助剤として流動パラフィン（松村石油研究所社製  モレスコホワイトＰ６０）１重量部，発泡剤としてペンタン（ｎ−ペンタン  約８０％，イソペンタン  約２０％の混合物）３７．５ｇを用いた。
それ以外は実施例１と同様に行った。
【００９０】
（比較例５）
黒鉛粉として球状黒鉛粉（エスイーシー社製ＳＧＢ−２５；５０％平均粒径＝２５．１μｍ，９０％平均粒径／１０％平均粒径＝９．１，アスペクト比＝１，ＤＢＰ吸油量＝２５ｍｌ／１００ｇ，見掛密度＝０．２５ｇ／ｃｍ３，比表面積＝０．５ｍ２／ｃｍ３）０．３８ｇ，発泡剤として発泡剤としてブタン（ノルマルブタン約２０％とイソブタン約８０％の混合物）３．５ｇ，ペンタン（ｎ−ペンタン  約８０％，イソペンタン  約２０％の混合物）３１．５ｇを用いた。
それ以外は実施例５と同様に行った。
（比較例６）
黒鉛粉を用いなかったこと以外は，実施例８と同様に行った。
【００９１】
以上の各実施例１〜８及び各比較例１〜６におけるスチレン系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ），黒鉛粉の５０％粒子径，１０％粒子径に対する９０％粒子径の比，アスペクト比，ＤＢＰ吸油量，見掛密度，比表面積と発泡体の密度，平均気泡径，独立気泡率，黒鉛粉の分散性，切断面における黒鉛粉の占める黒鉛断面積，寸法安定性，熱伝導率，表面固有抵抗値，燃焼試験結果について，表１〜４に示した。
また，表１，２の実施例と比較例について，スチレン系樹脂発泡体の密度と熱伝導率の関係を図１に示した。
表１〜４，及び図１より，本発明のスチレン系樹脂発泡体は，熱伝導率が小さく，断熱性能に優れていることが分かる。
【００９２】
即ち，本発明にかかる実施例１〜８は，比較例１〜６と比較して，熱伝導率が０．０２９３〜０．０３３３Ｗ／ｍ・Ｋと低く，断熱性能に優れ寸法安定性にも優れていることが分る。
また，燃焼試験に関しては，燃焼剤を入れた実施例５〜７のものは，上記基準をクリアーして合格判定となっている。
【００９３】
【表１】
2005002268.tif 000003
【００９４】
【表２】
2005002268.tif 000004
【００９５】
【表３】
2005002268.tif 000005
【００９６】
【表４】
2005002268.tif 000006
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例及び比較例における，スチレン系樹脂発泡体の密度（ｋｇ／ｃｍ３）と熱伝導率（Ｗ／ｍ・Ｋ）との関係を示す線図。
【図１】
2005002268.tif 000007