(57)【要約】【課題】高速或いは高密度ニューマーなどを用いた移送あるいは射出成形などの各種成形において添加剤の脱落などが少なく、かつ各種成形での可塑化性やそのばらつきが少ないという成形性に優れる添加剤をその表面に含有するポリアミド樹脂ペレットの製造方法の提供。【解決手段】回転混合盤を介した連続攪拌装置を用いて、融点あるいは軟化点が２０℃未満である展着剤を塗布した後、融点あるいは軟化点が５０℃を超えかつ平均粒子径が１〜１００μｍの添加剤を、２０〜５０℃の温度条件下でポリアミドペレット表面にコーティングすることを特徴とするポリアミド樹脂ペレットの製造方法。【選択図】選択図なし。【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転混合盤を介した連続攪拌装置を用いて、融点あるいは軟化点が２０℃未満である展着剤を塗布した後、融点あるいは軟化点が５０℃を超えかつ平均粒子径が１〜１００μｍの添加剤を、２０〜５０℃の温度条件下でポリアミドペレット表面にコーティングすることを特徴とするポリアミド樹脂ペレットの製造方法。
【請求項２】
展着剤／添加剤との量比が重量比にして、１／１〜１／５０であることを特徴とする請求項１に記載のポリアミド樹脂ペレットの製造方法。
【請求項３】
製造方法が連続式であることを特徴とする請求項１あるいは２のいずれかに記載のポリアミド樹脂ペレットの製造方法。
【請求項４】
添加剤が、ヒンダードフェノール化合物、ヒンダードアミン化合物、有機ホスファイト化合物、高級脂肪酸金属塩、高級脂肪酸アミドおよび高級脂肪酸エステルから選ばれる少なくとも１種の化合物であることを特徴とする請求項１あるいは２のいずれかに記載のポリアミド樹脂ペレットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリアミド樹脂ペレット表面に添加剤を付着させ、添加剤を含有するポリアミド樹脂ペレットを製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリアミド樹脂材料からなる製品は、従来から射出成形などにより成形されている。この場合、ペレットは射出成形機の高温のシリンダー内に搬送（以下可塑化と称する場合がある）され、その後溶融した樹脂は各種製品の形状に加工された金型に射出、冷却、離型させることにより製品化される。近年、環境的及び経済的観点から、成形時間の短縮が求められている。
具体的には、例えば、シリンダーの温度をより高温に設定しかつ金型の温度をより低温にして成形を行う。あるいはホットランナーを用いた成形、製品のリサイクルを行ったりする。また部品統合の観点から製品形状の大型化、薄肉化、複雑化してきている。ところが、前記の如く成形条件を変え成形時間の短縮を行ったとしても、可塑化しなかったり可塑化が不安定になったりして予想に反して成形時間が逆に長くなる。
【０００３】
ホットランナー法、製品のリサイクルでは、ポリアミド樹脂の熱劣化が起こりやすいため、得られた製品の性能が低下する問題、熱分解成分の発生により製品外観に不具合を発生させる問題を生じやすい。また大型化、薄肉化あるいは複雑化した製品金型の末端まで溶融樹脂が流動しないという問題（すなわち流動性が不足の問題）、金型から製品が離型しない問題を発生させる。
これらの問題を解決する方法として、従来からヒンダードフェノール化合物、有機ホスファイト化合物などに代表される有機系熱安定剤や高級脂肪酸金属塩、高級脂肪酸アミド、高級脂肪酸エステルなどの滑剤を熱可塑性樹脂ペレットに含有させる技術が用いられている。特に前記の如く成形時の可塑化、離型、熱安定性を向上させるために、ポリアミド樹脂ペレット表面に有機系熱安定剤や滑剤を付着させる方法が用いられていることは当業界では周知の事実である。
【０００４】
例えば、タンブラーなどを用いて、熱可塑性樹脂ペレットとミネラルオイルと添加剤などを混合し、ペレット表面に滑剤を付着させる方法がある。しかしこの方法では、添加剤をペレット表面に均一に付着させることが難しくまた添加剤が脱落しやすく、可塑化、離型、熱安定性などの性能が低下したり、脱落した添加剤が成形機ホッパーに付着するコンタミや粉塵による作業環境の悪化の問題を引き起こす。
これらの問題を解決する方法として、添加剤の一部あるいは全部を溶融させ、溶融状態でペレット表面に付着させた後、添加剤を固化しペレット表面にフィルム状に均一に添加剤を付着させる方法が用いられている。この方法を行う装置は、例えばヘンシェルミキサーに代表される縦型チャンバーが従来より知られているが、内部に水平方向の撹拌装置を具備する装置が用いられる。しかしながらこの方法では、装置上連続的に付着させることが困難でありバッチ法で行わなければならないという経済的問題が発生する。また撹拌翼の剪断が強すぎてペレットが一部粉体化するという問題が発生する。
【０００５】
また、流動床型の装置が開示されている例もある（例えば特許文献１参照）。しかしながらこの装置では、ペレットを流動させるため強力な送風を必要とするため、送風装置が大がかりなるという経済的な問題がある。また、強力な送風により溶融した添加剤がペレットにフィルム状に付着する前に固化しやすいため、特に融点、軟化点が高い添加剤を付着できない等の問題が発生する。
さらに、オイル成分等の展着剤を用いずに、熱可塑性樹脂ペレットとステアリン酸アルミニウムを主成分とする潤滑剤とを連続ミキサーでブレンドした後、稠密相搬送システム等を用いて相互衝突と剪断力を発生させ、潤滑剤の融点より低い温度で、ペレット表面に潤滑剤のフィルムを形成させる方法が開示されている例もある（例えば特許文献２参照）。しかしながらこの方法では、付着が不十分であったり、融点、軟化点が高い添加剤を付着できない等の問題が発生する。
【０００６】
【特許文献１】特開平８−２３９４８２号公報
【特許文献２】特表平８−５００５４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、ポリアミド樹脂ペレット表面に均一にフィルム状に添加剤をコーティングすることにより、高速或いは高密度ニューマーなどを用いた移送あるいは射出成形などの各種成形において添加剤の脱落などが少なく、かつ各種成形での可塑化性やそのばらつきが少ないという成形性に優れた添加剤を含有するポリアミド樹脂ペレットの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、上記本発明課題を解決すべく鋭意検討した結果、特定の攪拌装置を用いて、２０〜５０℃の温度条件下で、該温度条件下で実質的に液体である展着剤を塗布した後、該温度で実質的に粉体でありかつ特定の粒子径を有する添加剤をポリアミドペレット表面にコーティングする製造方法を用いることで上記課題を解決できることを見いだした。すなわち本発明は、
１．回転混合盤を介した連続攪拌装置を用いて、融点あるいは軟化点が２０℃未満である展着剤を塗布した後、融点あるいは軟化点が５０℃を超えかつ平均粒子径が１〜１００μｍの添加剤を、２０〜５０℃の温度条件下でポリアミドペレット表面にコーティングすることを特徴とするポリアミド樹脂ペレットの製造方法、
【０００９】
２．展着剤／添加剤との量比が重量比にして、１／１〜１／５０であることを特徴とする上記１に記載のポリアミド樹脂ペレットの製造方法、
３．製造方法が連続式であることを特徴とする上記１あるいは２のいずれかに記載のポリアミド樹脂ペレットの製造方法、
４．添加剤が、ヒンダードフェノール化合物、ヒンダードアミン化合物、有機ホスファイト化合物、高級脂肪酸金属塩、高級脂肪酸アミドおよび高級脂肪酸エステルから選ばれる少なくとも１種の化合物であることを特徴とする上記１あるいは２のいずれかに記載のポリアミド樹脂ペレットの製造方法、
である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の製造方法により、高速或いは高密度ニューマーなどを用いた移送あるいは射出成形などの各種成形において添加剤の脱落などが少なく、かつ各種成形での可塑化性やそのばらつきが少ないという成形性に優れた添加剤を含有するポリアミド樹脂ペレットを効率的に得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明のポリアミドは、主鎖中にアミド結合（−ＮＨＣＯ−）を有する重合体であれば特に限定されないが、本発明の課題を達成するための好ましいポリアミドは、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド６Ｉ、ポリアミド６Ｔ及びこれらのうち少なくとも２種類の異なるポリアミド成分を含むポリアミド共重合体あるいはこれらの混合物などである。
本発明のポリアミドの分子量は、本発明の課題を達成するという観点から、ＡＳＴＭＤ７８９に準じて求まる相対粘度（ＲＶ）にして、好ましくは２０〜５００、より好ましくは２５〜３５０、更に好ましくは３０〜３００である。分子量（ＲＶ）は、溶媒として９０％ギ酸を用いて、３ｇサンプル／３０ｍｌギ酸の濃度で、２５℃の温度条件下で行う。
【００１２】
本発明の添加剤は、ポリアミド樹脂に慣用的に用いられているヒンダードフェノール化合物、ヒンダードアミン化合物、有機ホスファイト化合物等の有機系熱安定剤、高級脂肪酸金属塩、高級脂肪酸アミド、高級脂肪酸エステル等の滑剤のうち、融点あるいは軟化点が５０℃を超えるものである。好ましくは６０〜２００℃、より好ましくは７０〜１８０℃のものである。好ましい添加剤は具体的には、ヒンダードフェノール化合物はオクタデシル−３−（３，５―ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、２，４−ビス−（ｎ−オクチルチオ）−６−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔ−ブチルアニリノ）−１，３，５−トリアジン、Ｎ，Ｎ’−ヘキサメチレンビス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−ヒドロシンナマミド）を挙げることができる。ヒンダードアミン化合物は、コハク酸ジメチル−１−（２−ヒドロキシエチル）−４−ヒドロキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン重縮合物、ポリ［｛６−（１，１，３，３，−テトラメチルブチル）アミノ−１，３，５−トリアジン−２，４−ジイル｝｛（２，２，６，６，−テトラメチル−４−ピペリジル）イミノ｝ヘキサメチレン｛（２，２，６，６，−テトラメチル−４−ピペリジル）イミノ｝］を挙げることができる。有機ホスファイト化合物はトリス（２，４−ジ−ｔ―ブチルフェニル）フォスファイト、テトラキス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）−４，４‘−ビフェニレンフォスフォナイト、ビス（２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトール−ジ−ホスファイトを挙げることができる。
【００１３】
高級脂肪酸金属塩はステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム、モノステアリン酸アルミニウム、ジステアリン酸アルミニウム、トリステアリン酸アルミニウム、モンタン酸カルシウム、モンタン酸ナトリウムを挙げることができる。高級脂肪酸アミドとしては、エチレンビスステアリルアミド、エルカ酸アミド、Ｎ−ステアリルエルカ酸アミド、Ｎ−パルミチルエルカ酸アミド、Ｎ−ステアリルステアリルアミドを挙げることができる。高級脂肪酸エステルはステアリルステアレートを挙げることができる。これら添加剤は１種で用いても良いし２種以上を混合して用いても良い。これら添加剤の融点及び軟化点は、ＪＩＳ−Ｋ７１２１に準じて示差走査熱量（ＤＳＣ）の測定で求めることができる。融点あるいは軟化点が５０℃以下の場合は、製造時にスケーリングの問題が発生しやすく、また得られるポリアミド樹脂ペレットの可塑化、離型性等の物性が低下しやすい。
【００１４】
該添加剤は本発明の製造方法では粉体で添加するが、その平均粒子径は添加時のブロッキング等の問題から１μｍ以上、ペレット表面の付着状態の均一性の観点から１００μｍ以下である。好ましくは２〜７５μｍである。平均粒子径の測定は、周知の粒度分布測定器を用いて測定することができる。
本発明の展着剤は、融点あるいは軟化点が２０℃未満である。より具体的には、ポリアミド樹脂に慣用的に用いられる展着剤であるアルコール類、カルボン酸エステル類、リン酸エステル類、亜リン酸エステル類、炭酸エステル類、エーテル類、酸類、アミド類、炭化水素類、ポリシロキサン類、エポキシ化合物類のうち、融点あるいは軟化点が２０℃未満である化合物を挙げることができる。好ましい展着剤は具体的には、アルコール類のポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等のポリアルキレングリコールや、カルボン酸エステル類のポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、炭化水素類のパラフィン系ミネラルオイルを挙げることができる。これら展着剤は１種で用いても良いし２種以上を混合して用いても良い。
【００１５】
本発明において、展着剤と添加剤とを併用して用いる場合、展着剤／添加剤の量比は重量比にして、好ましくは製造時にスケーリングの問題から１／１以下、均一にコーティングの観点から１／５０以上であり、より好ましくは１／３〜１／３０である。
本発明の製造方法は、回転混合盤を介した連続攪拌装置を用いて、前記添加剤を、２０〜５０℃の温度条件下でポリアミドペレット表面にコーティングする方法である。好ましくは前記展着剤を塗布した後、更に添加剤を、２０〜５０℃の温度条件下でポリアミドペレット表面にコーティングする方法である。
本発明においては、ポリアミド樹脂ペレット表面の添加剤コーティングは、２０〜５０℃の温度、好ましくは２５〜５０℃の温度で実施する。該温度は攪拌機内の雰囲気温度を意味している。この温度範囲で実施することにより、ポリアミド樹脂ペレットの熱劣化による色調の悪化や機械物性の低下を抑制することができる。
【００１６】
本発明の回転混合盤を介した連続攪拌装置は、株）粉研パウテックス製のフロージェットミキサーを例示することができる。該装置は展着剤を添加する装置及び添加剤の添加設備を備える。装置内に窒素等の不活性ガスを流通させることもできる。より具体的には、回転混合盤を介した連続攪拌装置の搬入口から装置内に搬入されたポリアミド樹脂ペレットに、まず展着剤を連続して添加し更に添加剤を連続して添加し、回転混合盤の煎断を用いて均一にペレット表面に添加剤をコーティングする。なお、本発明者らの検討によれば、展着剤を先に添加することにより、添加剤がより均一にコーティングできる傾向にあると同時に、攪拌により発生する静電気を低減できる傾向であることがわかっている。静電気は、煎断によるペレット同士の衝突、回転混合盤や装置内壁とペレットとの衝突により発生するが、該静電気により、コーティングが不均一になったり、得られるポリアミド樹脂ペレットを用いて成形する場合など成形機のホッパーにペレットが付着する等の不具合を生じやすい。
【００１７】
本発明の方法で得られたポリアミド樹脂ペレットは、本発明の回転混合盤を介した連続攪拌装置と連結された移送システム、例えばニューマーを用いて移送することもできる。該ニューマーは、例えば、“Pneumatic Conveying of Solids, R.D.Marcus, L.S.Leung, G.E.Klinzing, & F.Pizk, pages 8-24,Chapman and Hall”に記載されている質量流量比が１５より小さい高速でも、質量流量比が１５を超える高密度ニューマーであってもかまわない。本発明者らの検討によれば、本発明のポリアミド樹脂ペレット表面には、添加剤が強固にかつ均一にフィルム状に付着するという特徴を持っているため、ニューマーで移送した前後でその付着状態はほとんど変わらないし、また移送時のニューマーラインへの添加剤の剥離、脱落も非常に少ない。
【００１８】
本発明の方法で得られたポリアミド樹脂ペレットの表面には、添加剤が強固にかつ均一にフィルム状に付着するという特徴を持つ。該「強固にかつ均一にフィルム状」という形態は、本質的にペレット表面にワニスを均一に塗布した状態の如き形態を有する。この形態は、例えばブレンダー等を用いてポリアミド樹脂ペレットとミネラルオイルと添加剤などを混合しペレット表面に滑剤を付着させる方法（ブレンド法）とは、得られるペレット表面と全く異なる。
【００１９】
この形態の差異は、ペレット表面を光学顕微鏡あるいは走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）等の観察により確認できる。具体的なペレット表面の形態の差異を述べると、本発明の製造方法により得られたペレット表面は、前述の如く添加剤の境界が識別できないほど均一、連続的に塗布されているのに対し、前記従来のブレンド方法は添加剤が粒状、不均一、不連続に付着しているという大きな差異である。従って、本発明のペレットには、強固にかつ均一にフィルム状に添加剤が付着しているため、ニューマーなどを用いた移送あるいは射出成形などの各種成形において添加剤の脱落などが少なく、かつ各種成形での可塑化性やそのばらつきが少ないという成形性に優れた特徴を有する。
本発明の製造方法により得られたポリアミド樹脂ペレットは、公知の成形方法、例えばプレス成形、射出成形、ガスアシスト射出成形、溶着成形、押出成形、吹込成形、フィルム成形、中空成形、多層成形、溶融紡糸など、一般に知られているプラスチック成形方法を用いても、良好に成形加工ができる。中でも、射出成形性に優れる。
【実施例】
【００２０】
以下、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はその要旨を越えない限り、以下の実施例に制限されるものではない。なお、以下の実施例、比較例において記載した物性評価は、以下のように行った。
（１）添加剤の平均粒子径（μｍ）
島津製作所社製ＳＡＬＤ−７０００を用いて測定した。装置に具備されている超音波処理は１分間実施した。各添加剤に適切な屈折率で測定し数平均粒子径を求めた。
（２）可塑化性能  
射出成形機（日精樹脂工業（株）製ＦＮ−３０００）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度８０℃、射出圧力４０ＭＰａ、射出速度３０％に設定し、射出７秒、冷却２０秒の射出成形条件で成形を行い、５０ショットの可塑化時間の平均値を求めた。
【００２１】
［実施例１］
回転混合盤を介した連続攪拌装置として、フォロージェットミキサー（（株）粉研パウテックス）を用いた。該装置中にポリアミドペレット（旭化成（株）製レオナ１３００）を連続的に約１トン／ｈｒで搬入した。展着剤としてポリエチレングリコールをポリアミド樹脂ペレット１００重量部に対して０．０３重量部添加した。その後、添加剤として平均粒子径が１３μｍのジステアリン酸アルミニウム（融点約１４０℃）をポリアミド樹脂ペレット１００重量部に対して０．１５重量部添加した。展着剤／添加剤の重量比は１／５となる。なお、ジステアリン酸アルミニウムの平均粒子径の測定は、溶剤として水を使い、屈折率２．０で測定した。装置内の雰囲気温度は約２５℃であった。約１時間連続運転後、装置内部にはダストはほとんど観測されなかった。また、得られたペレット表面を走査型電子顕微鏡写真で観測したところ、固体粉末が浮き出ることなく、ほぼ均一にフィルム状に付着した形態で有ることが観測された。成形時ホッパーへの付着はほとんどなかった。平均可塑化時間３．１秒でありそのばらつきを少なかった。
【００２２】
［実施例２］
添加剤として平均粒子径が１５μｍのＮ−ステアリルエルカ酸アミド（融点約７０℃）／ジステアリン酸アルミニウム（融点約１４０℃）の重量比１／５の混合物をポリアミド樹脂ペレット１００重量部に対して０．１５重量部添加する以外は、実施例１と同様に実施した。展着剤／添加剤の重量比は１／５となる。装置内の雰囲気温度は約２５℃であった。約１時間連続運転後、装置内部にはダストはほとんど観測されなかった。また、得られたペレット表面を走査型電子顕微鏡写真で観測したところ、固体粉末が浮き出ることなく、ほぼ均一にフィルム状に付着した形態で有ることが観測された。成形時ホッパーへの付着はほとんどなかった。平均可塑化時間３．０秒でありそのばらつきを少なかった。
【００２３】
［実施例３］
ポリアミド樹脂ペレット１００重量部に対して、展着剤としてポリオキシエチレンソルビタンモノラウレートを０．０１重量部、添加剤として平均粒子径が１５μｍのＮ−ステアリルエルカ酸アミド（融点約７０℃）／ジステアリン酸アルミニウム（融点約１４０℃）の重量比３／７の混合物を０．１５重量部添加する以外は、実施例１と同様に実施した。展着剤／添加剤の重量比は１／１５となる。装置内の雰囲気温度は約２５℃であった。約１時間連続運転後、装置内部にはダストはほとんど観測されなかった。また、得られたペレット表面を走査型電子顕微鏡写真で観測したところ、固体粉末が浮き出ることなく、ほぼ均一にフィルム状に付着した形態で有ることが観測された。成形時ホッパーへの付着はほとんどなかった。平均可塑化時間３．０秒でありそのばらつきを少なかった。
【００２４】
［実施例４］
ポリアミド樹脂ペレット１００重量部に対して、展着剤としてポリエチレングリコールを０．００５重量部、添加剤として平均粒子径が１７μｍのＮ−ステアリルエルカ酸アミド（融点約７０℃）を０．１５重量部添加する以外は、実施例１と同様に実施した。展着剤／添加剤の重量比は１／３０となる。装置内の雰囲気温度は約２５℃であった。約１時間連続運転後、装置内部にはダストはほとんど観測されなかった。また、得られたペレット表面を走査型電子顕微鏡写真で観測したところ、固体粉末が浮き出ることなく、ほぼ均一にフィルム状に付着した形態で有ることが観測された。成形時ホッパーへの付着はほとんどなかった。平均可塑化時間２．９秒でありそのばらつきを少なかった。
【００２５】
［実施例５］
実施例１〜４で得られたポリアミド樹脂ペレットを、回転混合盤を介した連続攪拌装置と連結したニューマーで質量流量比約１０と約２０の条件で移送した。移送前後のペレットの表面状態を走査型電子顕微鏡写真で観測したところ、ほとんど変化がなかった。
【００２６】
［比較例１］
展着剤のポリエチレングリコールを添加せず、添加剤の平均粒子径１３μｍのジステアリン酸アルミニウム（融点約１４０℃）のみをポリアミド樹脂ペレット１００重量部に対して０．１５重量部添加した。展着剤／添加剤の重量比は０／１５となる。装置内の雰囲気温度は約２５℃であった。約１時間連続運転後、装置内部にはダストが多く観測された。また、得られたペレット表面を走査型電子顕微鏡写真で観測したところ、固体粉末が浮き出しており、均一なフィルム状に付着した形態ではないことが観測された。成形時ホッパーへの付着が多かった。平均可塑化時間３．５秒でありそのばらつきが大きかった。
【００２７】
［比較例２］
添加剤の平均粒子径０．１μｍのジステアリン酸アルミニウム（融点約１４０℃）をポリアミド樹脂ペレット１００重量部に対して０．１５重量部添加する以外は実施例１と同様に実施した。装置内の雰囲気温度は約２５℃であった。添加剤の添加装備でのジステアリン酸アルミニウムのブロッキングが起こり、連続運転を実施することができなかった。
【００２８】
［比較例３］
バッチ式タンブラーにポリアミドペレット（旭化成（株）製レオナ１３００）を投入した。展着剤はポリエチレングリコールをポリアミド樹脂ペレット１００重量部に対して０．０３重量部添加し攪拌した。その後、添加剤は平均粒子径が１３μｍのジステアリン酸アルミニウム（融点約１４０℃）をポリアミド樹脂ペレット１００重量部に対して０．１５重量部添加し攪拌した。展着剤／添加剤の重量比は１／５となる。タンブラー内の温度は約２５℃であった。得られたペレット表面を走査型電子顕微鏡写真で観測したところ、得られたペレット表面を走査型電子顕微鏡写真で観測したところ、固体粉末が浮き出しており、均一なフィルム状に付着した形態ではないことが観測された。成形時ホッパーへの付着が多かった。平均可塑化時間３．５秒でありそのばらつきが大きかった。
【００２９】
［比較例４］
回転混合盤を介した連続攪拌装置として、ジャケット付フォロージェットミキサー（（株）粉研パウテックス）を用いた。ジャケットにはスチームを流通させ、ジャケット温度を９０℃に保った。該装置中にポリアミドペレット（旭化成（株）製レオナ１３００）を連続的約１トン／ｈｒで搬入した。展着剤は用いず、添加剤として平均粒子径が１７μｍのＮ−ステアリルエルカ酸（融点約７０℃）のみをポリアミド樹脂ペレット１００重量部に対して０．１５重量部添加した。装置内の雰囲気温度は約８０℃であった。約１時間連続運転後、装置内部にはスケールが多く観測され、排出するペレットに混じって添加剤のスケールの塊の一部の混入が見られた。得られたペレット表面を走査型電子顕微鏡写真で観測したところ、固体粉末が一部浮き出していた。成形時ホッパーへの付着は少なかったが、添加剤の塊がペレットに混じっていた。平均可塑化時間３．３秒でありそのばらつきはやや大きかった。
【産業上の利用可能性】
【００３０】
本発明の方法は、高速或いは高密度ニューマーなどを用いた移送あるいは射出成形などの各種成形において添加剤の脱落などが少なく、かつ各種成形での可塑化性やそのばらつきが少ないという成形性に優れる添加剤をその表面に含有するポリアミド樹脂ペレットを製造する方法に利用できる。