(57)【要約】【課題】プラズマディスプレイパネルを構成するガラス基板に形成された表層をきれいに取り除くことができ、ガラス基板を原材料として再利用できるようにする。【解決手段】表層が形成された一対のガラス基板を対向配置して構成したプラズマディスプレイパネルのガラス基板を回収処理する際に、ガラス基板を破砕してガラス破片２５にした後、ガラス破片２５同士がこすり合うように攪拌してガラス破片２５から表層を除去する表層除去処理を行う。例えば、自転するように構成された容器２１内にガラス破片２５を入れ、この容器２１を自転させることにより表層除去処理を行う。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表層が形成された一対のガラス基板を対向配置して構成したプラズマディスプレイパネルの前記ガラス基板を回収処理する際に、前記ガラス基板を破砕してガラス破片にした後、前記ガラス破片同士がこすり合うように攪拌して前記ガラス破片から前記表層を除去する表層除去処理を行うことを特徴とするプラズマディスプレイパネル用ガラス基板の回収処理方法。
【請求項２】
自転するように構成された容器内にガラス破片を入れ、前記容器を自転させることにより表層除去処理を行うことを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル用ガラス基板の回収処理方法。
【請求項３】
公転軸の周りに配置されて自公転するように構成された容器内にガラス破片を入れ、前記容器を自公転させることにより表層除去処理を行うことを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル用ガラス基板の回収処理方法。
【請求項４】
容器内に水を入れた状態で、表層除去処理を行うことを特徴とする請求項２または請求項３に記載のプラズマディスプレイパネル用ガラス基板の回収処理方法。
【請求項５】
容器内に砥粒を入れた状態で、表層除去処理を行うことを特徴とする請求項２または請求項３に記載のプラズマディスプレイパネル用ガラス基板の回収処理方法。
【請求項６】
大きさが異なる複数種類の砥粒を用いることを特徴とする請求項５に記載のプラズマディスプレイパネル用ガラス基板の回収処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラズマディスプレイパネルの構成部材であるガラス基板の回収処理方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、コンピュータやテレビなどの画像表示に用いられているカラー表示デバイスにおいて、プラズマディスプレイ装置は、大画面で薄型軽量を実現することのできるカラー表示デバイスとして注目されている。
【０００３】
このようなプラズマディスプレイ装置は、放電を利用して画像表示を行うプラズマディスプレイパネル（以下パネルという）と、このパネルを保持するシャーシと、このシャーシに取り付けられ前記パネルに信号を印加して表示を行う表示駆動回路ブロックとでパネルモジュールを構成し、このパネルモジュールを筐体で覆うことにより構成されている。パネルは、電極群を形成した一対のガラス基板を間に放電空間が形成されるように対向配置して周囲を封止し、放電空間に希ガスを封入して構成されており、一方のガラス基板上には放電空間を仕切る複数の隔壁と蛍光体層が形成されている。そして、電極に電圧を印加して放電を発生させ、そのときに生じる紫外線で蛍光体層を励起して可視光を発生させることにより、カラー画像を表示する。
【０００４】
ところで、環境保全の意識の高まりから、資源の有効活用のためにも、資源を再利用するリサイクル活動が必要になってきており、プラズマディスプレイ装置のリサイクルについても検討されている（例えば特許文献１参照）。
【０００５】
プラズマディスプレイ装置に用いるパネルにおいては、パネル重量のうち、一対のガラス基板がかなりの割合を占めており、ガラス基板を再利用することによりプラズマディスプレイ装置としてのリサイクル率を向上させることができるが、ガラス基板を原材料に戻して再利用するためには充分にきれいなガラス基板にしなければならない。しかし、ガラス基板の表面には電極、隔壁、蛍光体層などのような種々の材料からなる表層が非常に強固に固着しており、このような表層をガラス基板からきれいに取り除くことが困難となっている。
【特許文献１】特開２００２−５０２９４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明はこのような課題を解決するものであり、パネルを構成するガラス基板に形成された表層をきれいに取り除くことができ、ガラス基板を原材料として再利用できるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の目的を達成するために、本発明は、表層が形成された一対のガラス基板を対向配置して構成したプラズマディスプレイパネルの前記ガラス基板を回収処理する際に、前記ガラス基板を破砕してガラス破片にした後、前記ガラス破片同士がこすり合うように攪拌して前記ガラス破片から前記表層を除去する表層除去処理を行うことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、プラズマディスプレイ装置に用いるパネルにおいて、パネルを構成するガラス基板に形成された表層をきれいに取り除くことができ、ガラス基板を原材料として再利用できるので、資源を有効利用することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の一実施の形態によるプラズマディスプレイパネル用ガラス基板の回収処理方法について、図面を用いて説明する。
【００１０】
まず、プラズマディスプレイ装置に用いるパネルの構造について、パネルの要部を示す斜視図である図１を用いて説明する。パネルは、前面パネル１と背面パネル２とを間に放電空間を形成するように対向配置し、周囲を封着部材であるガラスフリットで封着して放電空間にネオン（Ｎｅ）およびキセノン（Ｘｅ）等からなる放電ガスを封入して構成されている。ガラスフリットには鉛ガラス等が用いられる。
【００１１】
前面パネル１は次のような構成である。すなわち、ガラス基板である前面基板３上に走査電極４と維持電極５とで対をなす表示電極６を複数形成し、その表示電極６を覆うように誘電体層７を形成し、その誘電体層７上に保護層８を形成している。走査電極４および維持電極５はそれぞれ、太幅の透明電極と、この透明電極上に形成された細幅の補助電極とからなる。このように、前面パネル１は、前面基板３上に、表示電極６、誘電体層７および保護層８からなる構成物を形成して構成されている。
【００１２】
また、背面パネル２は次のような構成である。すなわち、ガラス基板である背面基板９上に、表示電極６と直交する方向にストライプ状のアドレス電極１０を複数形成し、アドレス電極１０を覆うように絶縁体層１１を形成している。このアドレス電極１０間の絶縁体層１１上に、アドレス電極１０と平行な隔壁１２を形成し、隣り合う隔壁１２間の絶縁体層１１上に蛍光体層１３を形成している。このように、背面パネル２は、背面基板９上に、アドレス電極１０、絶縁体層１１、隔壁１２および蛍光体層１３からなる構成物を形成して構成されている。
【００１３】
放電空間は隔壁１２によって複数の区画に仕切られており、区画毎に赤色、緑色および青色の蛍光体層１３が１色ずつ順に並んで配置されている。表示電極６とアドレス電極１０との交差部は放電セルを形成し、各色の蛍光体層１３が形成された隣接する３つの放電セルによって、カラー表示を行うための１つの画素が構成される。
【００１４】
このパネルにおいて、走査電極４に走査パルスを印加するとともにアドレス電極１０に書き込みパルスを印加することにより、走査電極４とアドレス電極１０との間でアドレス放電を行い、表示すべき放電セルを選択した後、走査電極４と維持電極５との間に、交互に反転する周期的な維持パルスを印加することにより、走査電極４と維持電極５との間で維持放電を行い、所定の画像表示を行っている。
【００１５】
次に、パネルの製造方法の一例について説明する。
【００１６】
前面基板３は、加熱工程を幾度も経るために、歪点が５５０℃以上の高温であるガラスが好適に使用される。この前面基板３上に、真空蒸着法などによりインジウムスズ酸化物（ＩＴＯ）からなる透明電極を形成し、その透明電極上に銀などの電極材料をスクリーン印刷して焼成することにより補助電極を形成する。これにより、透明電極と補助電極とからなる走査電極４および維持電極５が前面基板３上に形成される。その後、この上に酸化鉛、酸化ビスマス、酸化リンなどからなる低融点ガラス材料をスクリーン印刷し、５００℃程度で焼成することにより、数１０μｍ程度の厚みの誘電体層７を形成する。次に、この誘電体層７上に酸化マグネシウムなどからなる保護層８を電子ビーム蒸着法または化学蒸着法にて成膜する。以上のようにして前面パネル１が作製される。
【００１７】
また、背面基板９についても、前面基板３と同様に、高温に歪点をもつガラスが好適に使用される。背面基板９上に、銀などの電極材料をスクリーン印刷した後、焼成することによりアドレス電極１０を形成する。次に、アドレス電極１０を覆うように低融点ガラス材料をスクリーン印刷し、焼成することにより絶縁体層１１を形成する。次に、絶縁体層１１上に隔壁材料である感光性ガラスペーストをスクリーン印刷などにより塗布した後、フォトマスキングして露光し、未露光部分を溶出し、焼成することにより隔壁１２を形成する。隔壁１２を形成するための他の方法としては、ガラス基板上に原料ペーストを塗布した後、乾燥、焼成した後に隔壁１１となる部分をマスキングしてその他の部分をサンドブラストにより除去して隔壁１１を形成するサンドブラスト法やドライフィルム法などがある。隔壁１１を形成した後、スクリーン印刷、サンドブラスト法、インクジェット法などを用いて蛍光体材料を隔壁１１間に塗布し蛍光体層１３を形成する。以上のようにして背面パネル２が作製される。
【００１８】
このようにして作製された前面パネル１および背面パネル２を対向配置してその周囲をガラスフリットで封着し、続いて内部を排気した後、内部に放電ガスを封入することにより、パネルが作製される。
【００１９】
以上のように、パネルを構成する前面基板３および背面基板９のそれぞれの表面には多くの材料が形成されており、これらの材料は前述のように焼成工程を経て形成されているものが多く、各基板上に非常に強固に固着している。前面基板３および背面基板９をガラス材料として再利用するためには、それぞれの表面に強固に固着している材料をきれいに取り除く必要がある。
【００２０】
図２は、図１に示したパネルを組み込んだプラズマディスプレイ装置の全体構成の一例を示したものである。
【００２１】
図２において、パネル１４を収容する筐体は、前面枠１５と金属製のバックカバー１６とから構成され、前面枠１５の開口部には光学フィルターおよびパネル１４の保護を兼ねたガラスなどからなる前面カバー１７が配置されている。この前面カバー１７には電磁波の不要輻射を抑制するために、例えば銀蒸着が施されている。また、バックカバー１６には、パネル１４などで発生した熱を外部に放出するための複数の通気孔１６ａが設けられている。
【００２２】
パネル１４の背面側には、アルミニウムなどからなりパネル１４を保持するための保持部材であるシャーシ１８が熱伝導シート１９を介して配置され、そしてシャーシ１８の後面側には、パネル１４を表示駆動するための複数の回路ブロック２０が取り付けられており、これにより表示ユニットが構成されている。回路ブロック２０は、パネル１４の表示駆動とその制御を行うための電気回路を備えており、パネル１４の縁部に引き出された電極引出部に、シャーシ１８の四辺の縁部を越えて延びる複数のフレキシブル配線板（図示せず）によって電気的に接続されている。また、シャーシ１８の後面には、回路ブロック２０を取り付けたり、バックカバー１６を固定するためのボス部１８ａがダイカストなどによる一体成型により突設されている。なお、このシャーシ１８は、アルミニウム平板に固定ピンを固定して構成してもよい。なお熱伝導シート１９は、パネル１４で発生した熱をシャーシ１８に効率よく伝え、放熱を行うためのものである。
【００２３】
次に、このようなプラズマディスプレイ装置の解体方法について説明する。
【００２４】
回収されたプラズマディスプレイ装置は、まず前処理工程に送られる。この前処理工程では、プラズマディスプレイ装置の筐体からパネル部分を取り外し、それに付随する配線や回路ブロック２０などを除去することにより、パネル１４、熱伝導シート１９およびシャーシ１８が一体になって固定された状態のシャーシ付きパネルを取り出す。取り外された配線や回路ブロック２０などはそれぞれの再生工程に送られて処理される。
【００２５】
前処理工程で取り出されたシャーシ付きパネルはシャーシ分離工程に送られて、パネル１４とシャーシ１８と熱伝導シート１９とに分離される。すなわち、シャーシ付きパネルを電気炉などで加熱し、物理的な引き剥がし力を加えることによってパネル１４とシャーシ１８とを分離する。このとき、熱伝導シート１９は通常、パネル１４に付着した状態になるが、パネル１４に付着した熱伝導シート１９は、人手などによってパネル１４から剥離することができる。分離されたシャーシ１８はそのまま再利用されるか、再び溶融してシャーシなどの原材料として再生される。
【００２６】
シャーシ分離工程において分離されたパネル１４を破砕工程に送り、パネル１４をガラス破片の形態に加工する破砕処理を行う。パネル１４をガラス破片に破砕する方法としては、例えば圧縮式、せん断式、衝突式などの破砕機を用いる方法や、ハンマーなどで割る方法などが挙げられる。これらの方法に限らず、ガラスを破砕する方法であればどのような方法を用いてもよい。このとき、後の工程のことを考慮すると、破砕したガラス破片がほぼ均一な大きさになることが好ましく、均一な大きさにする方法としては、例えば、パネル１４上にダイヤモンドカッターなどで一定間隔の傷を入れた後、ハンマーなどで外力を加えたり、吸引することによって、傷をつけた部分でガラスに亀裂を生じさせて破砕すればよい。
【００２７】
なお、パネル１４を破砕する前に、封着部材が形成された領域（パネル１４の周縁部）の内周側を、ダイヤモンドカッターや砥粒入り高圧噴射水などで切断することにより、封着部材を有するパネル１４の外周部と、周縁部が切断された前面パネル１および背面パネル２とに分けてもよい。この場合、周縁部が切断された前面パネル１および背面パネル２については破砕工程において破砕処理を行ってガラス破片とし、パネル１４の外周部については通常、鉛ガラスが多く含まれているので鉛入りガラスの原材料として再利用する。また、パネル１４の破砕処理は、パネル１４とシャーシ１８とを分離する前に行うことも可能である。
【００２８】
破砕工程においてパネル１４を破砕して得られたガラス破片には、種々の構成物（各種電極、誘電体層、隔壁など）および封着部材（これらを「表層」という）が強固に固着している。なお、上記のようにパネル１４を破砕する前にパネル１４の外周部を分離した場合には、ガラス破片に固着した表層には封着部材は含まれない。ガラス破片がガラスの原材料として再利用できるようにするためには、ガラス破片に強固に固着している表層をガラス破片からきれいに除去する必要がある。そこで、破砕工程においてパネル１４を構成するガラス基板を破砕してガラス破片にした後、そのガラス破片を表層除去工程に送り、ガラス破片から表層を除去する表層除去処理を行う。ガラス破片から表層を除去する方法として、容器内にガラス破片を入れてガラス破片同士がこすり合うように撹拌する方法を用いる。
【００２９】
ここで、ガラス破片同士がこすり合うように撹拌する方法を用いる場合、ガラス破片が小さすぎると、ガラス破片同士が衝突し、摩擦を起こす可能性が低くなってしまい、ガラス破片から表層を除去することが不十分になる。また、ガラス破片同士の衝突、摩擦を多くするためにより強力に攪拌を行うと、ガラス破片が大量に生じて収率が低くなってしまう。また、ガラス破片が大きすぎると、容器内でガラス破片が移動しにくくなることでガラス破片同士が衝突し、摩擦を起こす可能性が低くなり、ガラス破片から表層を除去することが不十分になる。このため、パネル１４を破砕したときのガラス破片の大きさとしては、１辺が１０ｍｍ以上で２００ｍｍ以下であるものが好ましい。
【００３０】
次に、表層除去工程において、ガラス破片に固着した表層をガラス破片から除去するときに用いる方法について図面を用いて説明する。
【００３１】
図３は、本発明の一実施の形態の表層除去工程で用いる表層除去装置の概略構成を示す斜視図である。この表層除去装置は、ガラス破片を入れるためのドラム状の容器２１を有しており、この容器２１は自転軸２２を中心として回転するように構成されている。すなわち、容器２１は自転するように構成されている。また、容器２１は、ガラス破片を出し入れする部分を塞ぐ蓋２３を有しており、蓋２３はストッパー２４によって固定される。図３では、パネル１４を破砕して得られたガラス破片２５、砥粒２６および水２７を容器２１内に入れ、ストッパー２４によって蓋２３を固定した状態を示している。
【００３２】
そして、図３に示す状態にして所定の時間にわたって容器２１を自転させると、容器２１内においてガラス破片２５および砥粒２６が移動することになり、ガラス破片２５同士またはガラス破片２５と砥粒２６とが衝突し、摩擦を起こすために、ガラス破片２５に固着した表層をガラス破片２５から除去することができる。これは、ガラス破片２５に固着している表層の方が、ガラス破片２５のガラスに比べて柔らかいため、何度も衝突する間に表層が選択的に削れるためである。図３の表層除去装置を用いて行う方法は、いわゆる回転バレルという方法である。
【００３３】
また図４は、表層除去装置の他の例の概略構成を示す斜視図である。この表層除去装置は、ガラス破片を入れるためのドラム状の容器２１を有しており、この容器２１は図３に示したものと同様のものである。そして、これらの容器２１は自転軸２２を中心として回転することができるとともに、自転軸２２が公転軸２８を中心にした円軌道である公転軌道２９上を移動する（公転軸２８を中心として回転する）ように構成されている。すなわち、容器２１は公転軸２８の周りに配置されて自公転するように構成されている。また、容器２１は、ガラス破片を出し入れする部分を塞ぐ蓋２３を有しており、蓋２３はストッパー２４によって固定される。容器２１内には、パネル１４を破砕して得られたガラス破片２５、砥粒２６および水２７が入れられている。なお、使用する容器２１の数は適宜設定することができる。
【００３４】
そして、図４に示すように、所定の時間にわたって、例えば蓋２３が常に上側に位置するように容器２１を公転軌道２９に沿って移動させる。同時に、容器２１は自転軸２２を中心として回転する。すなわち、容器２１を自公転させると、容器２１内においてガラス破片２５および砥粒２６が移動することになり、ガラス破片２５同士またはガラス破片２５と砥粒２６とが衝突し、摩擦を起こすために、ガラス破片２５に固着した表層をガラス破片２５から除去することができる。このように、図４の表層除去装置を用いた方法は、複数の容器２１を円軌道上に配置して容器２１を円軌道に沿って移動させると同時に自転させることにより、容器２１内でガラス破片２５をこすり合うように攪拌させる方法であり、いわゆる遠心バレルという方法である。
【００３５】
ところで、図３および図４では、容器２１の形状が六角柱型の例を示しているが、容器２１の形状としては、例えば円筒型、四角柱型、八角柱型などのような形状でもよい。基本的に、容器２１内におけるガラス破片２５の移動に伴って発生するガラス破片２５の表面の摩擦や衝突は、容器２１内に堆積したガラス破片２５の上部で行われているために、ガラス破片２５の表層を除去する効率については、容器２１の形状の違いによる差はあまりない。ただし、円筒型の容器２１を用いた場合、処理したガラス破片２５を容器２１から取り出すことが容易である。また、容器２１の断面形状が多角形の方が好ましい。すなわち、容器２１が四角柱型に比べて六角柱型の方が好ましく、六角柱型に比べて八角柱型の方が好ましい。断面形状が多角形の容器２１を用いた場合、容器２１を徐々に回転させることによって、水２７、表層が除去されたガラス破片２５、ガラス破片２５から除去された表層を選択的に容器２１から取り出すことができる。
【００３６】
容器２１の大きさとしては、パネル１４を破砕して得られたガラス破片２５が入る大きさであればよいが、容器２１に入れるガラス破片２５の量は容器２１の体積の７０％以下であることが好ましい。すなわち、容器２１の体積の７０％を超える量のガラス破片２５を容器２１内に入れた場合には、容器２１内でガラス破片２５が移動することが困難となり、ガラス破片２５の表面が摩擦、衝突する回数が減少するため、ガラス破片２５から表層を除去することが困難となる。なお、容器２１の大きさが大きければ大きいほど、ガラス破片２５から表層を除去する処理を行う処理時間が短くなり、その処理の安定性が向上する。これは、容器２１が大きいと、容器２１内においてガラス破片２５がより移動することになり、ガラス破片２５から表層を取り除く効果が促進されるためである。
【００３７】
容器２１の内壁は、ゴムなどのように弾力性のある材料で被覆されているものが好ましい。プラズマディスプレイ装置を軽量化、薄型化するために前面基板３および背面基板９として薄いガラス基板が好適に用いられており、容器２１内においてガラス破片２５が割れやすくなる。そのため、容器２１の内壁にゴムなどの弾力性のある材料を使用することで、ガラス破片２５の割れを抑制することができる。この結果、ガラス破片２５の表面から表層を除去する際に、ガラス破片２５が割れることを抑制できるので、高い収率でガラス材料を回収することができる。
【００３８】
また、容器２１内に水２７を入れてない場合でもガラス破片２５の表面から表層を除去することができるが、容器２１内に水２７を入れることによって次のような効果を得ることができる。すなわち、水は熱容量が大きいために、ガラス破片２５同士またはガラス破片２５と砥粒２６との衝突、摩擦時に生じる熱を取り、ガラス破片２５同士が強い勢いで衝突することによる割れを防ぐように力を拡散する緩衝材としての効果を発揮する。また、ガラス破片２５から分離した表層をガラス破片２５の表面から移動させて常にガラス破片２５の摩擦、衝突面が露出することを促進するために処理時間を短縮できるとともに、容器２１内で表層を除去した後のガラス破片２５の表面はきれいであり、ガラス破片２５の洗浄が容易である。一方、水を使用しない場合には、容器２１内において表層を取り除く処理中にガラス破片２５が８０℃以上の熱を持ってしまうため、水を入れる場合に比べて作業性が悪くなる。また、前述のように薄いガラス基板が好適に用いられているので、ガラス破片２５同士またはガラス破片２５と砥粒２６とで衝突を繰り返した場合、ガラス破片２５が割れる可能性も高い。ガラス破片２５が割れた場合は、粉末状のガラス破片２５とガラス破片２５から分離された粉末状の表層との分別が困難で、粉末状のガラス破片２５が表層と共に処理されるために再利用性が低下してしまい、非常に収率が悪くなる。また、処理後のガラス破片２５の表面に、分離した表層が粉末として付着しているために、更にガラス破片２５をきれいに洗浄しなければならない。
【００３９】
ここで、水２７は少なくともガラス破片２５が浸る程度の量を入れればよい。処理する際に水２７に浸漬していないガラス破片２５があると、ガラス破片２５の処理が均一にならず、さらに割れるガラスが多くなり収率が低下する。また、容器２１内の残りの空間が容器２１の体積の５％以上存在するように、水２７を容器２１内に入れるのが好ましい。容器２１内の残りの空間が容器２１の体積の５％未満になるように水２７を容器２１内に入れると、処理時間が長くなる。これは容器２１内に所定量の空気が存在することで、処理中に空気によって容器２１内の水２７が攪拌する効果があり、同時にガラス破片２５が移動することが促進されるためと考えられる。
【００４０】
また、本実施の形態では砥粒２６を用いることが好ましいが、砥粒２６を使用しない場合でもガラス破片２５から表層を取り除くことは可能である。砥粒２６を用いた場合には、処理後にガラス破片２５とガラス破片２５から除去された粉末状の表層とを分離する工程の他に、砥粒２６を分離する工程が必要となる。しかし、ガラス破片２５同士でこすり合わせる場合に比べて、砥粒２６を入れることによりガラス破片２５との接触面積を大きくし、衝突確率を大きくするため、より短時間で均一に表層を取り除くことができる。短時間で処理することが可能であることは、ガラス破片２５が割れる可能性が小さくなるために、収率を上げることができる。
【００４１】
砥粒２６の大きさは、ガラス破片２５の強度に合わせて用いることができ、１種類でもよく複数種類を組み合わせて用いてもよい。大きい砥粒２６を用いた場合、処理に要する時間が短く、処理後のガラス破片２５との分離が容易であるが、ガラス破片２５を割る可能性が高くなるため収率が低くなる。一方、小さい砥粒２６を用いた場合、ガラス破片２５が割れることは少なくなり収率が高くなるが、ガラス破片２５の表面から表層を取り除く効果が小さくなるために、処理の時間が長くなってしまう。さらに、処理後においてガラス破片２５と砥粒２６との分離が困難となる。
【００４２】
そこで、砥粒２６としては、大きさが異なる複数種類の砥粒２６を使用することが好ましい。さらに好ましくは、少なくとも特にガラス破片２５の厚みよりも１辺の長さが大きい砥粒と、ガラス破片２５の厚みより１辺の長さが小さい砥粒とを混ぜて使用することである。そうすることによって、各々の大きさによる効果を発揮し、より効率的にガラス破片２５の表面から表層を取り除くことができる。また、別の方法として、或る大きさの砥粒Ａを用いて処理する工程と、砥粒Ａとは異なる大きさの砥粒Ｂを用いて処理する工程を幾度か経て効率的にガラス破片２５から表層を取り除くことも可能である。具体的には、ガラス破片２５の厚みよりも１辺の長さが大きい砥粒を用いて、ガラス破片２５の表面から表層を短時間で大幅に取り除いた後に、ガラス破片２５の厚みよりも１辺の長さが小さい砥粒を用いて、ガラス破片２５の表面から表層を均一に取り除く方法などである。
【００４３】
さらに、砥粒２６の形状としては、例えば球形、円柱、円錐、三角柱、四角柱、菱形などが挙げられる。砥粒２６は点でガラス破片２５の表面に当たるよりも辺で当たる方が好ましく、さらに好ましくは面でガラス破片２５の表面に当たる方が効率的に表層を取り除くことができる。具体的には、球形の砥粒よりも、円柱、円錐が好ましく、さらに好ましくは三角柱、四角柱、菱形などが好ましい。
【００４４】
以上のように、パネル１４を構成するガラス基板を回収処理する際に、ガラス基板を破砕してガラス破片にした後、ガラス破片から表層を除去する表層除去処理を行うことにより、表層が除去されたガラス破片はガラスの原材料として再利用することができ、資源の有効利用において大きな効果を有するものである。
【００４５】
次に、上記実施の形態の表層除去工程において、ガラス破片２５から表層を除去するときの具体的な実施例について説明する。
【００４６】
実施例１として、表層除去装置に回転バレル装置（ＳＢＲ−１００  株式会社ピーエムジー社製）を使用した例について説明する。
【００４７】
まず、プラズマディスプレイ装置から取り外したパネル１４を、１辺が５０ｍｍの目開きのふるいを通過する大きさになるようにハンマーを用いて破砕した。破砕して得られたガラス破片２５を六角柱の容器２１に１０ｋｇほど入れた。その後、必要に応じて主成分が二酸化珪素の砥粒２６を１０ｋｇ投入した。砥粒２６の形状は菱形で、一辺が１０ｍｍおよび３０ｍｍのものをそれぞれ５ｋｇずつ用いた。これらガラス破片２５と砥粒２６を容器２１に入れた後に、容器２１内の空間が容器２１の体積の約１０％となるように水２７を入れた。その後、ストッパー２４で蓋２３をしっかりと固定した。そして、この容器２１を、自転軸２２を中心に回転数が４４ｒｐｍの一定速度で回転させた。ガラス破片２５の表面から表層が取り除けたことを目視で確認した後、砥粒２６とガラス破片２５を取り出した。ガラス破片２５は、砥粒２６と分離した後に水で洗浄してからガラス破片２５の重量を測定し、得られたガラス破片２５の重量と、容器２１に投入した表層付きのガラス破片２５の重量との比から収率を求めた。また、処理したガラス破片２５を、蛍光Ｘ線分析装置（リガク製Ｓｙｓｔｅｍ３３７０型）を用いて分析し、表層が取り除けたかどうかを確認した。また、容器２１を回転させた時間を処理時間とした。
【００４８】
この実施例１においては、ガラス破片２５から表層がきれいに除去されており、処理時間は８時間であり、収率は９０％であった。
【００４９】
また、実施例２として、実施例１と同様の装置を用い、使用する砥粒２６として、一辺が３０ｍｍで形状が菱形のものを１０ｋｇ用いた以外は実施例１と同じ条件にして、ガラス破片２５から表層を取り除く処理を行った。その結果、ガラス破片２５から表層がきれいに除去されており、処理時間は８時間であり、収率は８０％であった。
【００５０】
また、実施例３として、実施例１と同様の装置を用い、使用する砥粒２６として、一辺が１０ｍｍで形状が菱形のものを１０ｋｇ用いた以外は実施例１と同じ条件にして、ガラス破片２５から表層を取り除く処理を行った。その結果、ガラス破片２５から表層がきれいに除去されており、処理時間は４０時間であり、収率は９０％であった。
【００５１】
次に、実施例４として、表層除去装置に遠心バレル装置（ＳＢＦ−１２０  株式会社ピーエムジー社製）を使用した例について説明する。
【００５２】
まず、プラズマディスプレイ装置から取り外したパネル１４を、１辺が５０ｍｍの目開きのふるいを通過する大きさになるようにハンマーを用いて破砕した。破砕して得られたガラス破片２５を六角柱の容器２１に１０ｋｇほど入れた。その後、必要に応じて主成分が二酸化珪素の砥粒２６を１０ｋｇ投入した。砥粒２６の形状は菱形で、一辺が１０ｍｍのものを１０ｋｇ用いた。これらガラス破片２５と砥粒２６を容器２１に入れた後に、容器２１内の空間が容器２１の体積の約１０％となるように水２７を入れた。その後、ストッパー２７で蓋２６をしっかりと固定した。そして、容器２１の自転軸２２が、公転軸２８を中心にした公転軌道２９上を移動するように、容器２１を公転させるが、自転軸２２が公転軸２８を中心にして回転する回転数を１００ｒｐｍの一定速度となるようにした。ガラス破片２５の表面から表層が取り除けたことを目視で確認した後、砥粒２６とガラス破片２５を取り出した。ガラス破片２５は、砥粒２６と分離した後に水で洗浄してからガラス破片２５の重量を測定し、得られたガラス破片２５の重量と、容器２１に投入した表層付きのガラス破片２５の重量との比から収率を求めた。また、処理したガラス破片２５を、蛍光Ｘ線分析装置（リガク製Ｓｙｓｔｅｍ３３７０型）を用いて分析し、表層が取り除けたかどうかを確認した。また、容器２１を公転させた時間を処理時間とした。
【００５３】
この実施例４においては、ガラス破片２５から表層がきれいに除去されており、処理時間は２時間であり、収率は８５％であった。
【００５４】
また、実施例５として、実施例４と同様の装置を用い、使用する砥粒２６として、一辺が１０ｍｍおよび１ｍｍで、形状が菱形のものをそれぞれ５ｋｇ、０．５ｋｇ使用した以外は実施例４と同じ条件にして、ガラス破片２５から表層を取り除く処理を行った。その結果、ガラス破片２５から表層がきれいに除去されており、処理時間は２時間であり、収率は９５％であった。
【００５５】
また、実施例６として、実施例４と同様の装置を用い、自転軸２２が公転軸２８を中心にして回転する回転数を５０ｒｐｍとした以外は実施例４と同じ条件にして、ガラス破片２５から表層を取り除く処理を行った。その結果、ガラス破片２５から表層がきれいに除去されており、処理時間は１．５時間であり、収率は９０％であった。
【００５６】
ここで、容器２１内に入れるガラス破片２５の量が多くなるとガラス破片２５から表層を除去することが困難となる。例えば、実施例２と同様の装置を用い、容器２１内に入れるガラス破片２５を４０ｋｇとした以外は実施例２と同じ条件にして、ガラス破片２５から表層を取り除く処理を８時間行ったが、ガラス破片２５から表層が取り除けておらず、収率は０であった。また、実施例４と同様の装置を用い、容器２１内に入れるガラス破片２５の量を４０ｋｇとした以外は実施例４と同じ条件にして、ガラス破片２５から表層を取り除く処理を２時間行ったが、ガラス破片２５から表層をきれいに取り除くことができず、収率は０であった。
【００５７】
また、上記実施例の結果からわかるように、プラズマディスプレイパネルを構成するガラス基板の表層をガラス基板から除去する表層除去処理を行うには、回転バレルや遠心バレルなどの方法を用いることが有効であり、さらに、回転バレルに比べて遠心バレルを用いる方が短時間で処理を行うことができ、プラズマディスプレイ装置を効率よく解体処理することができる。
【００５８】
なお、上記の実施の形態では、容器に入ったガラス破片をこすり合うように攪拌する方法として、回転バレルおよび遠心バレルを用いる場合について説明したが、ガラス破片がこすり合うように攪拌する方法として、ボールミル、ポットミル、ジェットミル、フリッチェミル、アクアミルなどのように容器を回転させる方法や、レッドデビルやペイントシェーカーなどのように容器を振動させる方法が挙げられる。
【産業上の利用可能性】
【００５９】
以上のように、本発明によれば、プラズマディスプレイパネルを構成するガラス基板上に形成された表層をきれいに取り除くことができ、ガラス基板を原材料として再利用することが可能となり、プラズマディスプレイ装置を解体処理するときなどに有用である。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】本発明の一実施の形態におけるプラズマディスプレイ装置のパネルの一部構造を示す斜視図
【図２】同プラズマディスプレイ装置の内部の配置構造を示す分解斜視図
【図３】本発明の一実施の形態の表層除去工程で用いる表層除去装置の概略構成を示す斜視図
【図４】本発明の一実施の形態の表層除去工程で用いる他の表層除去装置の概略構成を示す斜視図
【符号の説明】
【００６１】
３  前面基板
９  背面基板
１４  パネル
２１  容器
２２  自転軸
２３  蓋
２４  ストッパー
２５  ガラス破片
２６  砥粒
２７  水
２８  公転軸
２９  公転軌道
【図１】
2005074293.tif 000003
【図２】
2005074293.tif 000004
【図３】
2005074293.tif 000005
【図４】
2005074293.tif 000006