(57)【要約】【課題】  異種板材の端面を突合せて接合してなるブランク材の接合端面における割れや破断を、抑制することができるプレス成形装置を提供する。【解決手段】  異種板材の端面を突合せて接合してなるブランク材１１０を、プレス成形するための成形手段と、成形手段によるプレス成形の際において、ブランク材１１０の接合端面１４２を拘束するための拘束手段２８０とを有する。【選択図】            図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
異種板材の端面を突合せて接合してなるブランク材の接合端面を拘束して、プレス成形することを特徴とするプレス成形方法。
【請求項２】
前記接合端面は、前記ブランク材の接合端面より延長する方向に端面が突出した段差部に位置しており、前記突出した段差部が拘束されることを特徴とする請求項１に記載のプレス成形方法。
【請求項３】
前記段差部は、前記接合する前に形成されており、前記接合する際において、位置決めに利用されることを特徴とする請求項２に記載のプレス成形方法。
【請求項４】
前記段差部は、プレス成形後において除去されることを特徴とする請求項２又は請求項３に記載のプレス成形方法。
【請求項５】
前記接合は、溶接であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のプレス成形方法。
【請求項６】
前記溶接は、プラズマ溶接であることを特徴とする請求項５に記載のプレス成形方法。
【請求項７】
プレス成形のための成形手段は、凹部を有する第１成形型と、前記第１成形型に相対して配置される第２成形型とを有し、前記凹部は、前記ブランク材の接合部に形成される溶接ビードに相対する位置に配置され、前記溶接ビードの形状より大きい形状を有し、
プレス成形の際において、前記溶接ビードは、前記凹部に位置決めされ、非当接状態に維持されることを特徴とする請求項５又は請求項６に記載のプレス成形方法。
【請求項８】
前記第２成形型は、前記凹部の隣接部に相対する位置に配置される１対の凸部を有し、
プレス成形の際において、前記溶接ビードの隣接部は、前記第２成形型の前記凸部によって、前記第１成形型の前記凹部の前記隣接部に押圧され、材料流れが抑制されることを特徴とする請求項７に記載のプレス成形方法。
【請求項９】
異種板材の端面を突合せて接合してなるブランク材を、プレス成形するための成形手段と、
前記成形手段によるプレス成形の際において、前記ブランク材の接合端面を拘束するための拘束手段と
を有することを特徴とするプレス成形装置。
【請求項１０】
前記接合端面は、前記ブランク材の接合端面より延長する方向に端面が突出した段差部に位置しており、
前記拘束手段は、前記突出した段差部を拘束することを特徴とする請求項９に記載のプレス成形装置。
【請求項１１】
前記接合は、溶接であり、
前記成形手段は、凹部を有する第１成形型と、前記第１成形型に相対して配置される第２成形型とを有し、前記凹部は、前記ブランク材の接合部に形成される溶接ビードに相対する位置に配置され、前記溶接ビードの形状より大きい形状を有することを特徴とする請求項１０又は請求項１０に記載のプレス成形装置。
【請求項１２】
前記第２成形型は、前記凹部の隣接部に相対する位置に配置される１対の凸部を有することを特徴とする請求項１１に記載のプレス成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プレス成形方法およびプレス成形装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、板厚や強度が異なる異種板材の端面を突合せて接合してなるブランク材が、プレス素材として用いられている（例えば、特許文献１〜３参照。）。
【０００３】
前記プレス素材は、例えば、部位ごとに最適な板厚および強度を選択することが可能であるため、部品点数の削減および軽量化を図ることが可能である。
【特許文献１】特開平１０−１８０４７０号公報
【特許文献２】特開平１１−１０４７５０号公報
【特許文献３】特開２００３−１９５１６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、異種板材は、素材板のブランキングによって得られており、バリ防止のために、コーナー部がなだらかな形状とされており、さらに、溶接によって接合されていることで、接合部は硬化している。
【０００５】
つまり、異種板材の接合端面は、Ｖ字形状となりかつ伸び延性が低下しているため、プレス成形が施される場合、応力が集中し、割れや破断が発生し易い。そのため、材料歩留まりが悪化し、コストが上昇する問題を有する。
【０００６】
本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決するためになされたものであり、異種板材の端面を突合せて接合してなるブランク材の接合端面における割れや破断を、抑制することができるプレス成形方法およびプレス成形装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するための請求項１に記載の発明は、
異種板材の端面を突合せて接合してなるブランク材の接合端面を拘束して、プレス成形することを特徴とするプレス成形方法である
上記目的を達成するための請求項９に記載の発明は、
異種板材の端面を突合せて接合してなるブランク材を、プレス成形するための成形手段と、
前記成形手段によるプレス成形の際において、前記ブランク材の接合端面を拘束するための拘束手段と
を有することを特徴とするプレス成形装置である。
【発明の効果】
【０００８】
上記のように構成した本発明は以下の効果を奏する。
【０００９】
請求項１に記載の発明によれば、異種板材の端面を突合せて接合してなるブランク材の接合端面は、プレス成形の際に応力が集中するが、拘束されているため、割れや破断の発生が抑制される。つまり、異種板材の端面を突合せて接合してなるブランク材の接合端面における割れや破断を、抑制することができるプレス成形方法を提供することができる。
【００１０】
請求項９に記載の発明によれば、異種板材の端面を突合せて接合してなるブランク材の接合端面は、成形手段によるプレス成形の際に応力が集中するが、拘束手段によって前記接合端面を拘束する場合、割れや破断の発生を抑制することが可能である。つまり、異種板材の端面を突合せて接合してなるブランク材の接合端面における割れや破断を、抑制することができるプレス成形装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。
【００１２】
図１は、本発明の実施の形態に係るプレス成形品を説明するための斜視図である。
【００１３】
本実施の形態に係るプレス成形品は、アクスル部品と車体を連結するために使用される自動車のサスペンション部品１０であり、例えば、アルミニウム合金や、鋼から形成される。
【００１４】
サスペンション部品１０は、サイドメンバ２０，２５と、クロスメンバ３０，３５とを有する。サイドメンバ２０，２５は、端部の内周に屈曲部２１，２６を有しており、屈曲部２１，２６の端面は、クロスメンバ３０，３５の端部端面と連結している。したがって、サスペンション部品１０は、内側に空間Ｓを有する閉塞形状からなる。
【００１５】
図２は、本発明の実施の形態に係るプレス素材を説明するための斜視図である。
【００１６】
本実施の形態に係るプレス素材は、異種板材の端面を突合せて接合して形成されるテーラードブランク材１１０であり、プレス成形が施されることで、サスペンション部品１０となる。テーラードブランク材１１０は、例えば、部位ごとに最適な板厚あるいは材質並びに強度を選択可能であり、部品点数の削減および軽量化を図れる点で好ましい。
【００１７】
本実施の形態に係るテーラードブランク材１１０は、差厚テーラードであり、板厚が大きい板材からなる厚板部１２０，１２５と、板厚が小さい板材からなる薄板部１３０，１３５と、厚板部１２０，１２５と薄板部１３０，１３５とを連結する接合部１４０とを有し、内側に空間Ｓを有する閉塞形状からなる。
【００１８】
厚板部１２０，１２５および薄板部１３０，１３５は、プレス成形後において、サイドメンバ２０，２５およびクロスメンバ３０，３５をそれぞれ構成する。厚板部１２０，１２５の端部１２１，１２６の内周は、屈曲部１２２，１２７を有する。屈曲部１２２，１２７は、プレス成形後において、サイドメンバ２０，２５の屈曲部２１，２６を構成する。
【００１９】
次に、テーラードブランク材の形成方法を説明する、図３は、テーラードブランク材（プレス素材）を構成する異種板材のブランキングを説明するための概念図、図４は、図３に続く、異種板材の位置決めおよび固定を説明するための平面図、図５は、図４に続く、異種板材の接合を説明するための断面図である。
【００２０】
厚板部１２０，１２５を構成する板材２２０，２２５および薄板部１３０，１３５を構成する板材２３０，２３５は、例えば、打抜き装置２１０によるブランキングによって、板厚が異なるコイル材からそれぞれ形成される。
【００２１】
コイル材から得られた板材２２０，２２５，２３０，２３５は、冶具ベース２６０に投入（配置）される。そして、位置決めピン２６５〜２６７を利用するクロス方向ＣＤおよびサイド方向ＳＤに関する位置決めによって、端面２２１，２２６，２３１，２３６が突合され、内側に空間Ｓを有する閉塞形状となる。クロス方向ＣＤは、クロスメンバ３０，３５を構成することになる板材２３０，２３５の位置決め方向である。サイド方向ＳＤは、サイドメンバ２０，２５を構成することになる板材２２０，２２５の位置決め方向である。
【００２２】
クロス方向ＣＤに関する位置決めは、可動式位置決めピン２６６を駆動し（移動させ）、板材２３０，２３５を固定式位置決めピン２６５に対して当接させる。サイド方向ＳＤに関する位置決めは、可動式位置決めピン２６７を駆動し、板材２２０，２２５を、位置決めピン２６５，２６６によって位置決めされた板材２３０，２３５に対して当接させる。
【００２３】
位置決めされた板材２２０，２２５，２３０，２３５は、クランプ手段２７０によって固定される。クランプ手段２７０は、端面２２１，２２６，２３１，２３６の突合せ面２４０に沿って配置され、突合せ面２４０の近傍部を冶具ベース２６０に押圧することで、突合せ面２４０を固定する。なお、板材２２０，２２５，２３０，２３５の位置決めの際において、端面２２１，２２６，２３１，２３６をプリクランプし、可動範囲を制限することで、突合せ不良を抑制することが好ましい。
【００２４】
突合せ面２４０の接合は、本実施の形態においては、プラズマアーク方式のプラズマ溶射が適用される。プラズマ溶射は、指向性が良好で溶け込みが深く、溶接後にプレス成形を施すのに適しているため、好ましい。しかし、例えば、レーザ溶接や電子ビーム溶接などの溶射や、他の接合方法を適用することも可能である。
【００２５】
プラズマ溶射装置は、図５に示されるように、プラズマアークを噴出するためのトーチ２５０を有する。トーチ２５０は、プラズマガスの通路、溶接部のシール用ガスの通路および電極（陰極）を有する。プラズマガスは、例えば、アルゴンである。シール用ガスは、例えば、アルゴンと水素の混合ガスである。
【００２６】
クランプ手段２７０によって固定された板材（被溶接材）２２０，２２５，２３０，２３５に接触している冶具ベース２６０は、トーチ２５０の電極に対向する電極（陽極）として機能する。したがって、トーチ２５０は、板材（被溶接材）２２０，２２５，２３０，２３５の突合せ面２４０に向かって、プラズマアークを噴出可能である。
【００２７】
冶具ベース２６０は、突合せ面２４０に対応する部位に溝２５５を有する。溝２５５は、プラズマアークによって高熱にされた部位や溶接ビードが、冶具ベース２６０に溶着することを防ぐと共に、溶接部のシール用ガスを流通させるために使用される。
【００２８】
したがって、トーチ２５０を、突合せ面２４０の一方の端部（始点）の上方に配置し、トーチ２５０から突合せ面２４０に向かって、プラズマアークを噴出しながら、突合せ面２４０の他方の端部（終点）に向かって移動させることによって、突合せ面２４０の全長に渡って溶接することが可能である。
【００２９】
４箇所の突合せ面２４０に関して上記溶接を実施することで、テーラードブランク材１１０が形成される。したがって、板材２２０，２２５、板材２３０，２３５および突合せ面２４０は、厚板部１２０，１２５、薄板部１３０，１３５および接合部１４０を、それぞれ構成することになる。
【００３０】
図６は、本発明の実施の形態に係るプレス成形装置の拘束手段を説明するための平面図、図７は、図６の拡大詳細図、図８は、本発明の実施の形態に係るプレス成形装置の成形手段を説明するための断面図、図９は、本発明の実施の形態に係るプレス素材の段差部の除去を説明するための平面図である。
【００３１】
本発明の実施の形態に係るプレス成形装置は、テーラードブランク材１１０の接合端面１４２を拘束するための拘束手段２８０と、テーラードブランク材１１０をプレス成形するための成形手段２９０とを有する。
【００３２】
接合端面１４２は、テーラードブランク材１１０の内側における伸びフランジ成形が施される延伸部１１５に位置し、成形手段２９０によるプレス成形の際に応力が集中する。しかし、拘束手段２８０によって拘束することによって、割れや破断の発生を抑制することが可能である。なお、必要に応じて、テーラードブランク材１１０の外側に位置する接合端面１４７を、同様に拘束することも可能である。
【００３３】
本実施の形態においては、接合端面１４２は、接合端面１４２より延長する方向に端面が突出した段差部１４３に位置しており、拘束手段２８０は、段差部１４３を拘束する。詳述すると、拘束手段２８０は、段差部１４３に対応する成形ネスト（雄型部材）２８２を有する。成形ネスト２８２は、接合端面１４２に対して近接離間可能に設けられ、成形ネスト２８２の開口部２８３によって、段差部１４３を容易に拘束することが可能である。
【００３４】
段差部１４３は、コイル材をブランキングする際に形成することが、生産性の点で好ましい（図３参照）。この場合、ブランキングされた板材２２０，２２５，２３０，２３５を、溶接のために冶具ベース２６０に配置する際の位置決めに、段差部１４３を利用することが可能である（図４参照）。
【００３５】
成形手段２９０は、凹部２９２を有する第１成形型２９１と、第１成形型２９１に相対して配置される第２成形型２９６とを有する。凹部２９２は、テーラードブランク材１１０の接合部１４０に形成されている溶接ビード１４１に相対する位置に配置される。凹部２９２は、溶接ビードの形状より大きい形状を有する型逃がしであり、例えば、板厚以上のサイズを有する。
【００３６】
したがって、凹部２９２は、プレス成形の際において、溶接ビード１４１を非当接状態に維持することが可能であり、溶接ビード１４１が第１成形型２９１に押圧されて、割れることを防ぐことができる。
【００３７】
第２成形型２９６は、凹部２９２の隣接部に相対する位置に配置される１対の凸部２９７を有する。凸部２９７は、プレス成形の際において、溶接ビード１４１の隣接部を、第１成形型２９１の凹部２９２の隣接部に押圧し、材料流れを抑制することが可能である。したがって、例えば、しわの発生を抑制することができる。
【００３８】
溶接ビード１４１およびその隣接部に相対するキャビティ面は、膨出量が小さく大きな曲率半径を有するように設定することが好ましい。この場合、溶接ビード１４１に微小（微細）な亀裂が発生し、肌荒れ状の外観を生じることが抑制される。
【００３９】
なお、接合端面１４２は、溶接の始点あるいは終点の一方に位置するため、接合端面１４２およびその近傍は、穴あきやスパッタなどの溶接不良が生じ易く、溶接品質が不安定な部位である。段差部１４３は、接合端面１４２およびその近傍を含んでいる。
【００４０】
したがって、段差部１４３を、プレス成形後において除去することで、溶接品質を向上させることが可能である（図９参照）。なお、他方の接合端面１４７に関し、プレス成形後において除去される段差部を形成することで、溶接品質をさらに向上させることも可能である。
【００４１】
以上のように、本実施の形態は、異種板材の端面を突合せて接合してなるブランク材の接合端面における割れや破断を、抑制することができるプレス成形装置を提供することができる。
【００４２】
なお、段差部１４３の形成および成形ネスト２８２の配置は、プレス成形の条件に応じて、適当に省略することも可能である。さらに、段差部１４３を形成せず、例えば、接合端面１４２の近傍に位置する突起部あるいはくぼみ部を利用して、接合端面１４２を拘束することも可能である。
【００４３】
次に、本発明の実施の形態に係るプレス成形装置を使用するプレス成形方法を説明する。
【００４４】
まず、テーラードブランク材１１０を、第１成形型２９１に配置する。この際、テーラードブランク材１１０の接合部１４０に形成されている溶接ビード１４１を、第１成形型２９１の凹部２９２に位置決めする。
【００４５】
拘束手段２８０の成形ネスト２８２をテーラードブランク材１１０に向かって近接するように駆動し、成形ネスト２８２の開口部２８３によって、テーラードブランク材１１０の段差部１４３を拘束する。これによって、段差部１４３の略中央に位置する接合端面１４２を固定（拘束）する。
【００４６】
第２成形型２９６を、第１成形型２９１に向かって近接するように駆動し、第１成形型２９１に積載されたテーラードブランク材１１０に対してプレス成形を施す。この際、第２成形型２９６の凸部２９７は、溶接ビード１４１の隣接部を、第１成形型２９１の凹部２９２の隣接部に押圧し、材料流れを抑制する。したがって、例えば、しわの発生を抑制することができる。
【００４７】
テーラードブランク材１１０の接合端面１４２は、応力が集中するが、接合端面１４２およびその近傍を含んでいる段差部１４３が、拘束手段２８０の成形ネスト２８２によって、拘束されているため、割れや破断の発生が抑制される。
【００４８】
第１成形型２９１の凹部２９２は、テーラードブランク材１１０の溶接ビード１４１を非当接状態に維持するため、溶接ビード１４１が第１成形型２９１に押圧されて、割れることが防がれる。
【００４９】
その後、プレス成形品から段差部１４３を除去する。段差部１４３は、溶接品質が不安定な部位（接合端面１４２およびその近傍）を含むため、段差部１４３が除去されたプレス成形品は、良好な溶接品質が有することとなる。
【００５０】
以上のように、本実施の形態は、異種板材の端面を突合せて接合してなるブランク材の接合端面における割れや破断を、抑制することができるプレス成形方法を提供することができる。
【００５１】
図１０は、本発明の実施の形態に係るプレス素材の変形例を説明するための斜視図、図１１は、図１０に示される異形部位を説明するための平面図である。
【００５２】
本変形例は、後工程で端部の内周に屈曲部を形成するためのプレス成形の前に、周長が伸びる方向に変形する異形部位１５０を形成する。異形部位１５０は、薄板部１３０，１３５に配置され、かつ接合部１４０の近傍に位置する。異形部位１５０は、後工程のプレス成形の際において変形し、その周長が伸びることで、延伸部１１５の伸びを緩衝する。したがって、プレス成形の際において、拘束手段２８０による接合端面１４２の拘束（成形ネスト２８２による段差部１４３の拘束）に加えて、延伸部１１５の伸びが緩衝されるため、割れや破断の発生がさらに抑制される。
【００５３】
異形部位１５０は、本変形例においては、周長が伸びる方向に変形する凹部からなり、断面が円弧状かつ幅および深さが徐々に小さくなって延長する半円錐形であり、曲率を有している。
【００５４】
異形部位１５０は、例えば、上記プレス成形（最終プレス成形）と異なる予備プレス成形（第２のプレス成形）を施すことによって形成することが可能である。予備プレス成形を、接合前（ブランキング直後）の板材２２０，２２５，２３０，２３５に施す場合、端面を変形させる虞があり、突合せて溶接することでテーラードブランク材１１０を形成する際の溶接品質を低下させる。したがって、予備プレス成形は、溶接後かつ最終プレス成形の前が好ましい。しかし、必要に応じ、予備プレス成形を溶接前に施すことも可能である。
【００５５】
図１２は、図１０に示される異形部位の形成方法を説明するための断面図である。
【００５６】
予備プレス成形に係るプレス成形装置１６０は、パンチ（雄型部材）１６１と、パンチ１６１を取付けて保持するためのホルダ１６３と、ダイ（雌型部材）１６４と、成形ネスト１６６とを有する。
【００５７】
パンチ１６１は、テーラードブランク材１１０の異形部位１５０の凹部形状に対応する突出部１６２を有し、異形部位１５０の上方に配置される。ダイ１６４は、異形部位１５０の凹部形状に略一致する異形部位形成用凹部１６５を有し、異形部位１５０の下方に配置される。成形ネスト１６６は、テーラードブランク材１１０の接合端面およびその近傍を含んでいる段差部を覆うように当接自在に配置されている。
【００５８】
したがって、ホルダ１６３に保持されているパンチ１６１を駆動することで、ダイ１６４の異形部位形成用凹部１６５と相対するテーラードブランク材１１０の部位が、パンチ１６１の突出部１６２によって押圧される。押圧されたテーラードブランク材１１０の部位は、ダイ１６４の異形部位形成用凹部１６５の内面形状に対応した形状に変形し、異形部位１５０を形成する。
【００５９】
この際、成形ネスト１６６によってテーラードブランク材１１０の段差部を固定する。その結果、予備プレス成形によって、テーラードブランク材１１０の接合端面に亀裂を発生させる方向に応力が発生するが、亀裂は確実に抑制される。
【００６０】
以上のように、プレス成形装置１６０は、テーラードブランク材１１０の異形部位１５０を形成することが可能である。なお、必要に応じて、予備プレス成形に係るプレス成形装置１６０と、最終プレス成形に係るプレス成形装置とを、一体化することも可能である。
【００６１】
また、テーラードブランク材１１０の外周は、最終プレス成形の際に、伸びフランジとならないため、欠肉よりも皺が発生する虞があり、周長が伸びる方向に変形する異形部位１５０を形成する必要がない。一方、伸びフランジ成形の程度が大きな部位は、周囲から肉が流入するため、異形部位１５０の形成は、効果的でない。したがって、異形部位１５０は、テーラードブランク材１１０の内周に位置する延伸部又はその周囲に形成することが好ましい。
【００６２】
なお、本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲の範囲内で種々改変することができる。
【００６３】
例えば、プレス成形品は、自動車のサスペンション部品に限定されず、他の構造部材に適用することも可能である。
【００６４】
異形部位は、プレス成形の際に、周長が伸びる方向に変形する形状であれば、凹部に限定されず、他の形状、例えば、切欠き部によって構成することも可能である。この場合、切欠き部を、曲率を有する形状とし、プレス成形の際に、切欠き部に応力集中が生じ、亀裂が発生することを確実に抑制することが好ましい。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】本発明の実施の形態に係るプレス成形品を説明するための斜視図である。
【図２】本発明の実施の形態に係るプレス素材を説明するための斜視図である。
【図３】図２のプレス素材の形成方法を説明するための概念図であり、プレス素材を構成する異種板材のブランキングを示している。
【図４】図３に続く、異種板材の位置決めおよび固定を説明するための平面図である。
【図５】図４に続く、異種板材の接合を説明するための断面図である。
【図６】本発明の実施の形態に係るプレス成形装置の拘束手段を説明するための平面図である。
【図７】図６の拡大詳細図である。
【図８】本発明の実施の形態に係るプレス成形装置の成形手段を説明するための断面図である。
【図９】本発明の実施の形態に係るプレス素材の段差部の除去を説明するための平面図である。
【図１０】本発明の実施の形態に係るプレス素材の変形例を説明するための断面図である。
【図１１】図１０に示される異形部位を説明するための平面図である。
【図１２】図１０に示される異形部位の形成方法を説明するための断面図である。
【符号の説明】
【００６６】
１０・・サスペンション部品、
２０，２５・・サイドメンバ、
２１，２６・・屈曲部、
３０，３５・・クロスメンバ、
１１０・・テーラードブランク材、
１１５・・延伸部、
１２０，１２５・・厚板部、
１２１，１２６・・端部、
１２２，１２７・・屈曲部、
１３０，１３５・・薄板部、
１４０・・接合部、
１４１・・溶接ビード、
１４２，１４７・・接合端面、
１４３・・段差部、
１５０・・異形部位、
１６０・・プレス成形装置、
１６１・・パンチ、
１６２・・突出部、
１６３・・ホルダ、
１６４・・ダイ、
１６５・・異形部位形成用凹部、
１６６・・成形ネスト、
２１０・・打抜き装置、
２２０，２２５，２３０，２３５・・板材、
２２１，２２６，２３１，２３６・・端面、
２４０・・突合せ面
２５０・・トーチ、
２５５・・溝、
２６０・・冶具ベース、
２６５〜２６７・・位置決めピン、
２７０・・クランプ、
２８０・・拘束手段、
２８２・・成形ネスト、
２８３・・開口部、
２９０・・成形手段、
２９１・・第１成形型、
２９２・・凹部、
２９６・・第２成形型、
２９７・・凸部、
Ｓ・・空間、
ＣＤ・・クロス方向、
ＳＤ・・サイド方向。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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