(57)【要約】【課題】  車両用エアバッグを被覆するエアバッグカバーの合理的な製造技術を提供する。【解決手段】  エアバッグカバー１００を超音波加工刃２１６を用いて加工し、当該エアバッグカバー１００の板厚の範囲内における深さの溝が連続的に形成されたテアライン１０２を形成するに際し、エアバッグカバー受け部材１３０のエアバッグカバー受け面１３１に形成された教示線１３２にしたがって被教示部材２１９が倣うことによって倣いデータを導出し、当該倣いデータに基づいて制御部２２０を教示する倣い教示工程Ｓ１０を設ける。【選択図】      図２
2005231478.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両用エアバッグを被覆するエアバッグカバーに対し、当該エアバッグカバーの板厚の範囲内における深さの線状溝を超音波加工手段によって形成する、エアバッグカバーの製造方法であって、
前記線状溝に対応する加工用軌跡をエアバッグカバー側部材に形成するとともに、当該加工用軌跡にしたがって被教示体が倣うことによって得られる倣いデータに基づいて、前記超音波加工手段に加工用データを教示する倣い教示工程と、
前記倣い教示工程において教示された加工用データに基づいて前記超音波加工手段を制御することによって、エアバッグカバーに対し前記線状溝を形成する加工工程と、
を有することを特徴とするエアバッグカバーの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載したエアバッグカバーの製造方法であって、
前記倣い教示工程は、前記エアバッグカバー側部材としてのエアバッグカバー受け部材のエアバッグカバー受け面に形成された加工用軌跡にしたがって前記被教示体が倣うことによって前記倣いデータを得る第１のステップと、
前記第１のステップにおいて得られた前記倣いデータをエアバッグカバーの肉厚に関し修正した修正データを前記超音波加工手段に教示する第２のステップと、
前記第２のステップにおいて教示された前記修正データに基づいて前記超音波加工手段を制御することによってエアバッグカバー試作品を試作する第３のステップと、
前記第３のステップにおいて試作した前記エアバッグカバー試作品の寸法測定を行い当該測定結果に基づいて前記修正データを補正し前記加工用データとする第４のステップと、
を有することを特徴とするエアバッグカバーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用エアバッグを被覆するエアバッグカバーの製造技術に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
車両に装着されるエアバッグ装置において、車両用エアバッグを被覆するエアバッグカバーが設けられている。このエバッグカバーには、その内壁面にテアライン（線状溝）が設けられており、車両衝突時にこのテアラインから開裂し、エアバッグカバー外部への車両用エアバッグの展開膨張時を許容するようになっている。ところで、エアバッグカバーに後加工によってテアラインを設ける技術として、例えばレーザーカットを用いた技術が公知である（例えば、特許文献１参照。）。この特許文献１には、レーザーカットを用いてテアラインを成形する可能性が提示されているが、エバッグカバーを量産するような場合においては、エバッグカバーに低コストで簡便にテアラインを形成するのに有効な技術を構築する要請が高い。
【特許文献１】特表２００１−５０２９９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、車両用エアバッグを被覆するエアバッグカバーの合理的な製造技術を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記課題を解決するために、各請求項記載の発明が構成される。これら各請求項に記載の発明は、自動車をはじめ、電車、オートバイ（鞍乗型車両）、航空機、船舶等の各種の車両のエアバッグカバーにおいて適用され得る技術である。
【０００５】
（本発明の第１発明）
前記課題を解決する本発明の第１発明は、請求項１に記載されたとおりのエアバッグカバーの製造方法である。
請求項１に記載のアバッグカバーの製造方法は、各種の車両に装着される車両用エアバッグを被覆するエアバッグカバーの製造方法に関する。この製造方法では、エアバッグカバーを超音波加工手段によって加工し、当該エアバッグカバーに線状溝を連続的に形成する。典型的には、一旦成形されたエアバッグカバーに対し、成形後に超音波加工手段を用いた加工を施して線状溝を設ける。この線状溝は、板状のエアバッグカバーの板厚の範囲内における深さの溝が連続的に形成された線状の溝である。この線状溝は、エアバッグカバーの各部位において相対的に板厚の小さい部位であり、いわゆるテアラインと称呼される。エアバッグカバーは、車両衝突の際の車両用エアバッグの展開膨張時にこの線状溝において開裂することとなる。
【０００６】
本発明のエアバッグカバーの製造方法は、当該エアバッグカバーを超音波加工手段によって加工する方法に係り、少なくとも倣い教示工程及び加工工程を有する。本発明では、これら倣い教示工程及び加工工程以外の工程を、当該エアバッグカバーの製造方法に適宜組み込むようにしてもよい。
なお、本明細書中でいう「超音波加工手段」とは、超音波を被加工物に伝達（付与）することによって当該被加工物の加工を行うことが可能な各種の構成のものを広く含む主旨であり、刃状の部材（超音波加工刃）を被加工物に作用させることによって被加工物の超音波加工（切削加工）を行う構成が典型的な例である。刃状の部材以外の例としては、棒状、板状等の形状を有する超音波加工手段を用いることもできる。また、超音波加工手段を用いる加工装置の典型的な例としては、超音波が付与された超音波加工刃の動作を加工ロボットによって制御する構成が挙げられる。これにより、超音波加工刃による加工動作が所望の軌跡となるように制御される。
【０００７】
本発明の倣い教示工程では、線状溝に対応する加工用軌跡をエアバッグカバー側部材に形成するとともに、当該加工用軌跡にしたがって被教示体が倣うことによって得られる倣いデータに基づいて、超音波加工手段に加工用データを教示するための工程である。被教示体が加工用軌跡を倣うこの倣い教示工程が実施されることによって、超音波加工手段に加工用データが教示されることとなる。
【０００８】
なお、加工用軌跡が形成される「エアバッグカバー側部材」としては、エアバッグカバー自体を用いることもできるし、あるいはエアバッグカバーを下方から受ける（支持する）ための受け部材を用いることもできる。具体的には、エアバッグカバーの加工面ないし受け部材のエアバッグカバー受け面に加工用軌跡を形成したうえで、当該加工用軌跡を被教示体が倣うようにする。
【０００９】
本発明では、加工用軌跡にしたがって被教示体を倣わせる態様として、加工用軌跡上の複数ポイントを被教示体の先端部によって順次押さえるようにして移動させる態様や、被教示体の先端部を加工用軌跡上を滑らせるように連続状に移動させる態様などを用いることができる。また、倣い教示を行う被教示体は、超音波加工に用いる加工刃のような超音波加工手段自体であってもよいし、あるいは超音波加工手段を模した教示専用の部材であってもよい。教示専用の部材を被教示体として用いる場合には、実際の加工に際し当該部材を超音波加工手段に着けかえることによって対応することができる。
【００１０】
また、本発明において、被教示体の倣い動作によって得られた倣いデータは、超音波加工手段の制御部に記憶される。このとき、当該倣いデータは、被教示体の倣い動作にともなって超音波加工手段の制御部に自動的に記憶されてもよいし、あるいは倣いデータを所定のプログラム言語に置き換えたうえで制御部に直接入力するようにしてもよい。
【００１１】
また、本発明において、超音波加工手段に教示される加工用データとしては、加工刃のような超音波加工手段の位置、角度、移動軌跡、切削パターン等のデータを用いる。この加工用データは、倣いデータと合致してもよいし、あるいは倣いデータが修正された修正データであってもよい。具体的には、エアバッグカバー側部材として受け部材を用いる場合には、倣いデータをエアバッグカバーの肉厚に関し修正した修正データを加工用データとする。
【００１２】
本発明の加工工程では、倣い教示工程において教示された加工用データに基づいて超音波加工手段を制御することによって、エアバッグカバーに対し線状溝を形成するための工程である。この加工工程が実施されることによって、車両用エアバッグを被覆するエアバッグカバーに対し、当該エアバッグカバーの板厚の範囲内における深さの線状溝が形成されることとなる。
【００１３】
以上のように請求項１に記載の発明によれば、エアバッグカバー側部材を被教示体が倣う倣い教示工程によって、エアバッグカバーの加工用データを作成するようにしたため、ＣＡＤデータからＣＡＭデータ（ＮＣ操作用データ）へデータ変換を行う変換機や、ＣＡＭデータに基づいて加工を行うＮＣ制御部を必要とせず、設備コストの低減を図るのに有効である。また、現物を倣うことによって加工用データを得る本発明は、超音波加工手段を教示するための教示手順を簡素化するのに有効である。
【００１４】
（本発明の第２発明）
前記課題を解決する本発明の第２発明は、請求項２に記載されたとおりのエアバッグカバーの製造方法である。
請求項２に記載のアバッグカバーの製造方法では、少なくとも下記の第１〜第４のステップによって本発明の倣い教示工程が構成されるようになっている。本発明では、これら第１〜第４のステップの各ステップを、更に細分化したステップとすることもできる。
【００１５】
第１のステップは、エアバッグカバー側部材としてのエアバッグカバー受け部材のエアバッグカバー受け面に形成された加工用軌跡にしたがって被教示体が倣うことによって倣いデータを得るためのステップである。この第１のステップでは、エアバッグカバーを下方から受けるエアバッグカバー受け部材がエアバッグカバー側部材として用いられ、被教示体の倣い動作に際し、エアバッグカバー受け部材のエアバッグカバー受け面に加工用軌跡が形成されることとなる。
【００１６】
第２のステップは、第１のステップにおいて得られた倣いデータをエアバッグカバーの肉厚に関し修正した修正データを超音波加工手段に教示するためのステップである。この第２のステップでは、エアバッグカバー受け部材のエアバッグカバー受け面を倣い教示のための基準面としている。そして、このエアバッグカバー受け面（基準面）上にエアバッグカバーを実際にセットした状態を想定して、このエアバッグカバーの所定の肉厚分を当該エアバッグカバー受け面からオフセットさせたデータが修正データとされる。典型的には、線状溝の溝底における肉厚分をエアバッグカバー受け面（基準面）から上方にオフセットさせた位置が、エアバッグカバーの想定上の加工位置となる。
【００１７】
第３のステップは、第２のステップにおいて教示された修正データに基づいて超音波加工手段を制御することによってエアバッグカバー試作品を試作するためのステップである。この第３のステップでは、修正データに基づいて現物加工品であるエアバッグカバー試作品が試作されることとなる。
【００１８】
第４のステップは、第３のステップにおいて試作したエアバッグカバー試作品の寸法測定を行い当該測定結果に基づいて修正データを補正し加工用データとするためのステップである。この第４のステップでは、修正データに基づいて試作されたエアバッグカバー試作品の各部位の寸法が測定され、当該測定結果に基づいて修正データが補正されることとなる。なお、修正データを補正する必要がない場合には、当該修正データがそのまま加工用データとなり、修正データを補正する必要がある場合には、当該修正データを補正した補正後のデータが加工用データとなる。
【００１９】
以上のように請求項２に記載の発明によれば、エアバッグカバー受け部材の加工用軌跡を被教示体が倣うことによって一旦加工用データを得ると、後はこの加工用データに基づいて超音波加工手段を制御することによってエアバッグカバーに所望の線状溝を設けることができるため、エアバッグカバーに線状溝を設ける工程を簡素化することができ、製造コストの低減が図られる。本発明は、とりわけ線状溝が形成されたエアバッグカバーを量産する場合に特に有効である。
【発明の効果】
【００２０】
以上のように、本発明によれば、超音波加工手段によって線状溝が形成されたエアバッグカバーを製造するに際し、線状溝に対応する加工用軌跡をエアバッグカバー側部材に形成するとともに、当該加工用軌跡にしたがって被教示体が倣うことによって加工用データを得るようにすることによって、当該エアバッグカバーを低コストで簡便に製造することが可能とされる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本実施の形態を図面を参照しながら説明する。なお、本実施の形態は、車両用のエアバッグを被覆するエアバッグカバー１００のカバー裏面１０１に、超音波加工を用いてテアライン１０２を形成する技術である。このエアバッグカバー１００が、本発明における「エアバッグカバー」に対応している。
まず、図１に基づいてエアバッグカバー１００および超音波加工装置２００の構成を説明する。ここで、図１は本実施の形態のエアバッグカバー１００および当該エアバッグカバー１００の加工に用いる超音波加工装置２００の構成を示す図であって、超音波加工装置２００を用いて行うエアバッグカバー１００の超音波加工の様子を示す。
【００２２】
図１に示すエアバッグカバー１００は、ＰＰ（ポリプロピレン）材料やＴＰＯ（オレフィン系エラストマー）材料等の樹脂材料によって三次元的（立体的）に成形された板状のものである。このエアバッグカバー１００のカバー裏面１０１は、当該エアバッグカバー１００が設置された状態において乗員に対向する側を表面とした場合の裏側の面として規定される。テアライン１０２は、車両用エアバッグ（後述する車両用エアバッグ１５０）の展開膨張時にエアバッグカバー１００の開裂を許容するために設けられた減肉部分であり、本実施の形態ではエアバッグカバー１００のカバー裏面１０１に形成された線状の溝によって構成される。このテアライン１０２が、本発明における「線状溝」に相当する。
【００２３】
図１に示すように、超音波加工装置２００は、駆動アーム２１２、超音波振幅子２１４、超音波加工刃２１６、超音波発振機２１８等からなる駆動部２１０、制御部２２０を備える。また、本実施の超音波加工装置２００は、後述する変位計２２１，２２２、および画像検査用カメラ２２３を備えている。この超音波加工装置２００が、本発明における「超音波加工手段」に対応している。
【００２４】
駆動アーム２１２は、加工ロボットの一部を構成するものであり、制御部２２０からの入力信号に基づいて制御され超音波加工刃２１６の刃先２１６ａの位置、角度、移動軌跡等が調節されるようになっている。
超音波振幅子２１４は、超音波発振機２１８において発振された超音波を超音波加工刃２１６へ伝える機能を有する。
超音波加工刃２１６は、エアバッグカバー１００のカバー裏面１０１にテアライン１０２を形成するのに用いる加工刃である。本実施の形態では、例えば刃幅が１［ｍｍ］の加工刃を用いることができる。なお、被加工物に超音波を伝達（付与）することによって当該被加工物の加工を行うことが可能な構成の部材であれば、本実施の形態の超音波加工刃２１６のような刃状の部材以外のもの、例えば棒状や板状に形成された部材を用いることもできる。
超音波発振機２１８は、所定周波数の超音波を発振可能な機構を有する発振機である。本実施の形態では、例えば周波数が２２［ｋＨｚ］の超音波を発振可能な構成の発振機を用いることができる。
制御部２２０には、超音波加工刃２１６による加工用データが記憶される構成になっている。当該加工用データとしては、後述する「倣い教示工程」において得られる超音波加工時の駆動アーム２１２の位置、角度、移動軌跡等のデータや、切削パターンに関するデータなどがある。
【００２５】
次に、上記構成の超音波加工装置２００を用い、成型されたエアバッグカバー１００に後加工によってテアライン１０２を形成する加工工程の手順を図２〜図９を参照しながら説明する。
【００２６】
図２には、本実施の形態の超音波加工装置２００による超音波加工処理工程のフローチャートが示される。
図２に示すように、本実施の形態のエアバッグカバー１００の加工に係る「超音波加工処理工程」は、大別して加工前の加工データの処理を行う「倣い教示工程」（ステップＳ１０）と、実際に超音波加工装置を用いて加工する「加工工程」（ステップＳ２０）とに大別される。「倣い教示工程」では、図３中のステップＳ１１〜ステップＳ１８の各工程が順次行われ、「加工工程」では、図４中のステップＳ２１〜ステップＳ２７の各工程が順次行われる。
【００２７】
（倣い教示工程）
倣い教示工程は、エアバッグカバー１００の実際の超音波加工（テアライン加工）を行う前に、加工用データとして超音波加工時の超音波加工刃２１６の位置、角度、移動軌跡等のデータを得るための工程である。
【００２８】
図３には、図２中の倣い教示工程のフローチャートが示される。
図３に示すように、この倣い教示工程では、まずステップＳ１１によって、エアバッグカバー１００の設計情報に基づいてＣＡＤ（computer-aided design）による設計を行い、ＣＡＤデータを作成する。ここでは、例えば、予めコンピューターに記憶させてある設計情報をグラフィックディスプレー装置で取り出し、その画面を見ながら設計を行う。ステップＳ１２では、ステップＳ１１によって得られたＣＡＤデータに基づいて、当該エアバッグカバー１００の超音波加工（テアライン加工）に適した形状のエアバッグカバー受け治具１３０を製作する。
【００２９】
ここで、図５には、図３中のステップＳ１３における処理の様子が模式的に示される。
図５に示すように、ステップＳ１２によって製作されたエアバッグカバー受け治具１３０は、エアバッグカバー１００を下方から受ける（支持する）エアバッグカバー受け面１３１を有する。このエアバッグカバー受け治具１３０のエアバッグカバー受け面１３１は、エアバッグカバー１００の表面に対応した形状になっている。また、このエアバッグカバー受け治具１３０には、特に図示しないもののエアーによる吸引機構を搭載しており、この吸引機構が作動することによってエアバッグカバー１００をエアバッグカバー受け面１３１上に吸引保持可能となっている。また、エアバッグカバー受け治具１３０の吸引機構には吸引圧力を検出可能な吸引圧力検出手段（図示省略）が設けられている。このエアバッグカバー受け治具１３０が、本発明における「エアバッグカバー受け部材」、「エアバッグカバー側部材」に対応している。
【００３０】
本実施の形態では、図３中のステップＳ１３を行うに際し、エアバッグカバー受け治具１３０のエアバッグカバー受け面１３１に教示線１３２が形成される。この教示線１３２は、テアライン１０２に対応する加工用の軌跡であり、本発明における「加工用軌跡」に相当する。
図３中のステップＳ１３では、超音波加工刃２１６による加工用データを得るべく、制御部２２０に対し倣い教示（teaching）を行う。具体的には、エアバッグカバー受け面１３１に形成した教示線１３２を被教示部材２１９が倣うことによって、加工時における超音波加工刃２１６の位置、角度、移動軌跡等に関する倣いデータを得る。被教示部材２１９は、超音波加工刃２１６を模した部材であり、倣い教示を行うに際し超音波加工刃２１６にかえて駆動アーム２１２に装着される部材である。この被教示部材２１９の先端部２１９ａが教示線１３２上の複数の教示用押さえポイント１３２ａを順次押さえるように当該被教示部材２１９を移動させることによって、制御部２２０に対し倣い教示がなされ、当該制御部２２０に倣いデータが自動的に記憶されることとなる。なお、被教示部材２１９の先端部を教示線１３２上を滑らせるように連続状に移動させることによって倣い教示を行うようにしてもよい。この被教示部材２１９が、本発明における「被教示体」に対応している。
このテップＳ１３は、エアバッグカバー受け部材１３０のエアバッグカバー受け面１３１に形成された教示線１３２にしたがって被教示部材２１９が倣うことによって倣いデータを得る（導出する）ステップであり、本発明における「第１のステップ」に対応している。
【００３１】
ステップＳ１３における倣い教示によって得られた倣いデータは、更に図３中のステップＳ１４によってエアバッグカバー１００の加工肉厚分が修正された修正データに変更される。すなわち、ステップＳ１３では、エアバッグカバー受け治具１３０のエアバッグカバー受け面１３１を倣い教示のための基準面としているため、エアバッグカバー受け面１３１（基準面）上にエアバッグカバー１００を実際にセットした状態を想定して、このエアバッグカバー１００の所定の肉厚分を当該エアバッグカバー受け面１３１からオフセットさせたデータが修正データ（本発明における「修正データ」に対応）とされる。典型的には、テアライン１０２の溝底における肉厚分をエアバッグカバー受け面１３１から上方にオフセットさせた位置が、エアバッグカバー１００の想定上の加工位置となる。ステップＳ１４において得られた当該修正データは、制御部２２０に教示される（記憶される）。
このステップＳ１４は、ステップＳ１３において得られた倣いデータをエアバッグカバー１００の肉厚に関し修正した修正データを制御部２２０に教示するステップであり、本発明における「第２のステップ」に対応している。
【００３２】
次に、図３中のステップＳ１５では、ステップＳ１４で得られた修正データをもとに制御部２２０を介して駆動アーム２１２を制御し、実際にエアバッグカバー１００の試作品（本発明における「エアバッグカバー試作品」に対応）の試作を行う。このとき、倣い教示に用いた被教示部材２１９を超音波加工刃２１６に着けかえておく。このエアバッグカバー試作品の試作は、ステップＳ１４において得られた修正データに対応した入力信号が、制御部２２０から駆動アーム２１２に伝達されることによって行われる。このステップＳ１５は、ステップＳ１４において教示された修正データに基づいて駆動アーム２１２を制御することによってエアバッグカバー１００の試作品を試作するステップであり、本発明における「第３のステップ」に対応している。
【００３３】
また、ステップＳ１６では、引き続きステップＳ１５で得られたエアバッグカバー試作品の実際の寸法測定を行う。その後、ステップＳ１７によって、ステップＳ１６における試作品の寸法測定結果から、加工時における駆動アーム２１２の加工用データを補正する必要があるか否かを判定する。当該データを補正する必要があると判定した場合（ステップＳ１７のＹＥＳ）には、ステップＳ１８において当該データの補正を行い、ステップＳ１７へ戻る。すなわち、ステップＳ１４において制御部２２０に記憶されている修正データは、ステップＳ１８において得られた補正データに更新され、加工用データとして制御部２２０に教示されることとなる。反対に、当該データを補正する必要がないと判定した場合（ステップＳ１７のＮＯ）には、「倣い教示工程」を終了し、図４中の「加工工程」にすすむ。この場合には、制御部２２０に記憶されている修正データは、補正データに更新されずにそのまま加工用データとして制御部２２０に教示されることとなる。
これらステップＳ１６〜ステップＳ１８は、ステップＳ１５において試作したエアバッグカバー１００の試作品の寸法測定を行い当該測定結果に基づいて修正データを補正し加工用データとするステップであり、本発明における「第４のステップ」に対応している。
【００３４】
このように、本実施の形態の倣い教示工程は、テアライン１０２に対応する教示線１３２をエアバッグカバー受け治具１３０に形成するとともに、当該教示線１３２にしたがって被教示部材２１９が倣うことによって得られる倣いデータに基づいて、制御部２２０に加工用データを教示する工程であり、本発明における「倣い教示工程」に対応している。
【００３５】
（加工工程）
加工工程は、上記倣い教示工程（ステップＳ１１〜ステップＳ１８）で得られた加工用データに基づいて、エアバッグカバー１００の実際の超音波加工（テアライン加工）を行うための工程である。
【００３６】
図４には、図２中の加工工程のフローチャートが示される。
図４に示すように、この加工工程では、まずステップＳ２１によって、エアバッグカバー１００を図５中のエアバッグカバー受け治具１３０のエアバッグカバー受け面１３１上にセットする。このステップＳ２１においては、エアバッグカバー受け治具１３０の吸引機構（図示省略）を作動させる。
また、ステップＳ２２によって、エアバッグカバー１００のセット状態を確認する。このステップＳ２２では、吸引圧力検出手段（図示省略）によって検出された吸引圧力によってエアバッグカバー１００とエアバッグカバー受け治具１３０との密着状態を確認する。また、図６に示すように、画像検査用カメラ２２３を用いることによってエアバッグカバー１００の位置ずれを確認する。これにより、作業者はエアバッグカバー１００のセット状態を確認することができる。
【００３７】
次に、ステップＳ２３では、加工前に超音波加工刃２１６の加工開始位置（原点）の確認を行う。この確認に際しては、例えばレーザー式の変位計２２１，２２２を用いる。この変位計２２１は基台側に設けられ、変位計２２２は駆動部２１０の超音波加工刃２１６側に設けられている。このような構成において、図７に示すように、変位計２２１によって基準ブロック１２０の上面から超音波加工刃２１６の刃先２１６ａまでの高さＨ１（距離）を検出する。一方、変位計２２２によって基準ブロック１２０の上面から当該変位計２２２までの高さＨ２（距離）を検出する。そして、検出された高さＨ１と高さＨ２との差（Ｈ２−Ｈ１）を算出することによって、変位計２２２から超音波加工刃２１６の刃先２１６ａまでの高さＨ３を得る（導出する）。これにより、超音波加工刃２１６の加工開始位置（原点）が定まることとなる。
【００３８】
なお、ステップＳ２３において変位計２２１による高さＨ１、および変位計２２２による高さＨ２の検出ポイント数は、エアバッグカバー１００の形状等を勘案して適宜設定することができる。例えば、エアバッグカバー１００の形状が複雑化するにしたがって高さＨ１，Ｈ２の検出ポイント数を増やすのが好ましい。
【００３９】
次に、ステップＳ２４によって超音波加工刃２１６による実際の超音波加工（テアライン加工）を開始する。当該加工は、ステップＳ１４において得られた加工用データないしステップＳ１８において更新された加工用データに対応した入力信号が、制御部２２０から駆動アーム２１２に伝達されることによって行われる。このとき、超音波発振機２１８は、例えば周波数が２２［ｋＨｚ］の超音波を発振し、この超音波を超音波振幅子２１４を介して超音波加工刃２１６へ伝える。そして、制御部２２０からの入力信号に基づいて駆動アーム２１２が制御され、超音波加工刃２１６の刃先２１６ａの位置、角度、移動軌跡等が調節される。これにより、超音波加工刃２１６による加工動作が所望の軌跡となるように制御される。超音波加工刃２１６による加工速度は、例えば３０［ｍｍ／ｓｅｃ］とすることができる。このような加工速度は、レーザー加工による加工速度である２０［ｍｍ／ｓｅｃ］よりも１．５倍速く、したがってエアバッグカバー１００の生産効率を高めるのに有効である。
なお、超音波発振機２１８から発振される超音波の周波数、超音波加工刃２１６による加工速度等の加工条件は、エアバッグカバーの材質、板厚等、被加工物側の条件に基づいて適宜設定可能である。
【００４０】
ステップＳ２５では、ステップＳ２４の超音波加工刃２１６による超音波加工時（加工中）において、超音波加工刃２１６による加工状態の確認を行う。ここでは、図８に示すように、変位計２２２によってエアバッグカバー１００のカバー裏面１０１から当該変位計２２２までの高さＨ４（距離）を検出する。
【００４１】
そして、ステップＳ２３で予め検出した高さＨ３（変位計２２２から超音波加工刃２１６の刃先２１６ａまでの高さ）と高さＨ４との差（Ｈ３−Ｈ４）を算出することによって、テアライン１０２の加工深さ（切削深さ）Ｈ５を得る（導出する）ことができる。このように、本実施の形態では、テアライン１０２の加工深さＨ５を直接検出することなく、他の検出情報に基づいてテアライン１０２の加工深さＨ５を間接的に推定するようになっている。また、この加工深さＨ５、および制御部２２０の制御上のデータに基づいて、テアライン１０２の箇所におけるエアバッグカバー１００の残肉を確認することができる。かくして、所望の加工深さのテアライン１０２が連続的に形成されたエアバッグカバー１００が製造されることとなる。被加工物であるエアバッグカバーの形状が三次元的に複雑化するとテアライン１０２の加工深さＨ５が直接的に検出しにくいような場合があるが、テアライン１０２の加工深さＨ５に関する情報を加工中において時々刻々と検出して信頼性の高い加工深さＨ５を導出するという本実施の形態は、三次元的に成形されたエアバッグカバーに対し所望の深さのテアライン１０２を確実に加工するのに特に有効である。
【００４２】
なお、ステップＳ２５において、変位計２２２による高さＨ４の検出ポイント数は、エアバッグカバー１００の形状等を勘案して適宜設定することができる。例えば、エアバッグカバー１００の形状が複雑化するにしたがって高さＨ４の検出ポイント数を増やすのが好ましい。また、図９に示すように、画像検査用カメラ２２３を用いることによってテアライン１０２の加工軌跡を確認する。
ステップＳ２６では、ステップＳ２３と同様の操作によって超音波加工刃２１６の加工開始位置（原点）の再確認を行う。
【００４３】
最後に、ステップＳ２７によって、エアバッグカバー１００の超音波加工の合否を判定する。当該エアバッグカバー１００の超音波加工が合格であると判定した場合（ステップＳ２７のＹＥＳ）には、当該エアバッグカバー１００が「良品」とされる。反対に、当該エアバッグカバー１００の超音波加工が不合格であると判定した場合（ステップＳ２７のＮＯ）には、当該エアバッグカバー１００が「不良品」とされる。
かくして、上記ステップＳ２１〜ステップＳ２７を繰り返すことによって、テアライン１０２が超音波加工によってカバー裏面１０１に形成されたエアバッグカバー１００が量産されることとなる。
【００４４】
このように、本実施の形態の加工工程は、倣い教示工程において教示された加工用データに基づいて超音波加工装置２００を制御することによって、エアバッグカバー１００に対しテアライン１０２を形成する工程であり、本発明における「加工工程」に対応している。
【００４５】
以上のように、本実施の形態によれば、エアバッグカバー受け治具１３０を被教示部材２１９が倣う倣い教示工程によって、エアバッグカバー１００の加工用データを作成するようにしたため、ＣＡＤデータからＣＡＭデータ（ＮＣ操作用データ）へデータ変換を行う変換機や、ＣＡＭデータに基づいて加工を行うＮＣ制御部を必要とせず、設備コストの低減を図るのに有効である。また、現物を倣うことによって加工用データを得る本実施の形態は、教示手順を簡素化するのに有効である。
また、上記実施の形態によれば、倣い教示工程において一旦加工用データを得ると、後はこの加工用データに基づいて駆動アーム２１２を制御することによってエアバッグカバー１００に所望のテアライン１０２を設けることができるため、エアバッグカバーにテアライン１０２を設ける工程を簡素化することができ、製造コストの低減が図られる。本実施の形態の超音波加工装置２００は、とりわけテアライン１０２が形成されたエアバッグカバー１００を量産する場合に特に有効である。
【００４６】
なお、上記製造方法により製造されたエアバッグカバー１００は、例えば、図１０に示すような形態で車両に組み込むことができる。すなわち、エアバッグカバー１００、エアバッグカバー１００が配置されるインストルメントパネル１４０、車両用エアバッグ１５０（本発明における「車両用エアバッグ」に対応）、車両用エアバッグ１５０が折り畳まれた状態で収容される収容体（リテーナー）１４２、収容体１４２に内蔵され車両用エアバッグ１５０に膨張ガスを供給するガス供給手段（インフレータ）１４４等によってエアバッグモジュールを構成することができる。
【００４７】
車両の前方衝突の際、ガス供給手段１４４が作動し当該ガス供給手段１４４から供給された膨張ガスによって車両用エアバッグ１５０が展開していく。エアバッグカバー１００は、車両用エアバッグ１５０の展開膨張時にテアライン１０２において開裂し、例えば一対の展開ドア１００ａがカバー表面側に向けて両開き状態（観音開き状態）となるように展開していく。かくして、車両用エアバッグ１５０は、展開状態の展開ドア１００ａを通じてエアバッグカバー１００の外部へと展開し、乗員の前方側に形成される乗員保護領域１６０に向かって突出しつつ展開膨張することとなる。
【００４８】
（他の実施の形態）
本発明は上記の実施の形態のみに限定されるものではなく、種々の応用や変形が考えられる。例えば、上記実施の形態を応用した次の各形態を実施することもできる。
【００４９】
上記実施の形態では、エアバッグカバー受け治具１３０のエアバッグカバー受け面１３１にテアライン１０２に対応した倣い教示用の教示線１３２を形成する場合について記載したが、本発明では、エアバッグカバー１００自体に倣い教示用の教示線を形成するようにしてもよい。
【００５０】
また、上記実施の形態では、倣い教示に際し超音波加工刃２１６を被教示部材２１９に着けかえ当該被教示部材２１９を倣い教示に用いる場合について記載したが、本発明では、超音波加工刃２１６自体を倣い教示に用いることもできる。
【００５１】
また、上記実施の形態では、被教示部材２１９が教示線１３２を倣うことによって、制御部２２０に倣いデータが自動的に記憶される場合について記載したが、本発明では、被教示部材２１９が教示線１３２を倣うことによって得られた倣いデータを、所定のプログラム言語に置き換えたうえで制御部２２０に直接入力するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本実施の形態のエアバッグカバー１００および当該エアバッグカバー１００の加工に用いる超音波加工装置２００の構成を示す図であって、超音波加工装置２００を用いて行うエアバッグカバー１００の超音波加工の様子を示す。
【図２】本実施の形態の超音波加工装置２００による超音波加工処理工程のフローチャートである。
【図３】図２中の倣い教示工程のフローチャートである。
【図４】図２中の加工工程のフローチャートである。
【図５】図３中のステップＳ１３における処理の様子を模式的に示す図である。
【図６】図４中のステップＳ２２における処理の様子を模式的に示す図である。
【図７】図４中のステップＳ２３及びステップＳ２６における処理の様子を模式的に示す図である。
【図８】図４中のステップＳ２５における処理の様子を模式的に示す図である。
【図９】図４中のステップＳ２５における処理の様子を模式的に示す図である。
【図１０】エアバッグモジュールの構成を示す断面図であって、エアバッグカバー１００のテアライン１０２における開裂時の様子を示す。
【符号の説明】
【００５３】
１００…エアバッグカバー
１０１…カバー裏面
１０２…テアライン
１３０…エアバッグカバー受け治具
１３１…エアバッグカバー受け面
１３２…教示線
１３２ａ…教示用押さえポイント
１５０…車両用エアバッグ
２００…超音波加工装置
２１０…駆動部
２１２…駆動アーム
２１４…超音波振幅子
２１６…超音波加工刃
２１６ａ…刃先
２１８…超音波発振機
２１９…被教示部材
２２０…制御部
２２１，２２２…変位計
２２３…画像検査用カメラ
【図１】
2005231478.tif 000003
【図２】
2005231478.tif 000004
【図３】
2005231478.tif 000005
【図４】
2005231478.tif 000006
【図５】
2005231478.tif 000007
【図６】
2005231478.tif 000008
【図７】
2005231478.tif 000009
【図８】
2005231478.tif 000010
【図９】
2005231478.tif 000011
【図１０】
2005231478.tif 000012