(57)【要約】【課題】  ＰＤＰ背面板の蛍光面形成において、リブ頂部に付着した蛍光体が混色等の原因となり、画質を低下させていた。そこで、リブ頂部に付着した蛍光体を除去し、蛍光体の混色がなく、高い輝度で発光し、高品質の画像表示が可能な蛍光面形成方法を提供する。【解決手段】  基板上のリブで区画されたセルに蛍光体ペ−ストを塗布する工程を行うプラズマディスプレイパネルの蛍光面形成方法において、蛍光体ペ−ストを塗布し乾燥した後、リブ頂部に付着した蛍光体ペ−ストに粘着テ−プを貼り合せ、次に前記粘着テ−プを剥がし速度１ｍ／秒以上で引き上げることにより前記頂部の蛍光体ペ−ストを粘着テ−プに付着させて除去することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの蛍光面形成方法。【選択図】  図１
2005085559.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板上のリブで区画されたセルに赤色、緑色、青色の蛍光体を含む蛍光体ペ−ストを塗布する工程を行うプラズマディスプレイパネルの蛍光面形成方法において、蛍光体ペ−ストを塗布し乾燥した後、リブ頂部に付着した蛍光体ペ−ストに粘着テ−プを貼り合せ、次に前記粘着テ−プを剥がし速度１ｍ／秒以上で剥がし角度４５°〜１３５°で引き上げることにより、前記頂部の蛍光体ペ−ストを粘着テ−プに付着させて除去することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの蛍光面形成方法。
【請求項２】
前記ゴム系接着剤が溶剤型のゴム系接着剤であることを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルの蛍光面形成方法。
【請求項３】
前記粘着テ−プをリブ頂部に貼り合せる方向および剥がす方向がリブ長手方向に沿ったものであることを特徴とする請求項１または２のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネルの蛍光面形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰと記す）の蛍光面の形成方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、ＰＤＰは、その奥行きの薄いこと、軽量であること、鮮明な表示と視野角が広いことにより、種々の表示装置に利用されつつある。一般に、ＰＤＰは、２枚の対向するガラス基板にそれぞれ規則的に配列した一対の電極を設け、その間にネオン、キセノン等を主体とするガスを封入した構造になっている。そして、これらの電極間に電圧を印加し、電極周辺の微小なセル内で放電を発生させることにより、各セルを発光させて表示を行うようにしている。特に情報表示をするためには、規則的に並んだセルを選択的に放電発光させている。
【０００３】
ここで、ＰＤＰの構成を、図３に示すＡＣ型ＰＤＰの一例をあげて説明しておく。図３はＰＤＰ構成斜視図であるが、分かり易くするため前面板（ガラス基板３１）と背面板（ガラス基板３２）を実際より離した状態で示してある。図示のように２枚のガラス基板３１、３２が互いに平行に且つ対向して配設されており、両者は背面板となるガラス基板３２上に互いに平行に設けられたリブ（障壁ともいう）３３により、一定の間隔に保持されるようになっている。前面板となるガラス基板３１の背面側には、透明電極よりなる放電維持電極３４と金属電極よりなるバス電極３５とで構成される複合電極が互いに平行に形成され、これを覆って誘電体層３６が形成されており、さらにその上に保護層３７（MgO層）が形成されている。また、背面板となるガラス基板３２の前面側には、前記複合電極と直交するようにリブ３３の間に位置してアドレス電極３８が互いに平行に形成されており、これを覆って誘電体層３９が形成され、さらにリブ３３の壁面とセル底面を覆うようにして蛍光体４０が設けられている。リブ３３は放電空間を区画するためのもので、区画された各放電空間をセルないし単位発光領域と言う。このＡＣ型ＰＤＰは面放電型であって、前面板上の複合電極間に交流電圧を印加し、放電させる構造である。この場合、交流をかけているために電界の向きは周波数に対応して変化する。そして、この放電により生じる紫外線により蛍光体４０を発光させ、前面板を透過する光を観察者が視認するようになっている。なお、ＤＣ型ＰＤＰにあっては、電極は誘電体層で被覆されていない構造を有する点でＡＣ型と相違するが、その放電効果は同じである。
【０００４】
上記の如きＰＤＰの背面板は、ガラス基板３２の上にアドレス電極３８を形成し、必要に応じて、それを覆うように誘電体層３９を形成した後、リブ３３を形成して、そのリブ３３の間に蛍光体層４０を設けることで製造される。電極３８の製造方法としては、真空蒸着法、スパッタリング法、めっき法、厚膜法等によってガラス基板３２上に電極材料の膜を形成し、これをフォトリソグラフイ法によってパタ−ニングする方法と、厚膜ペ−ストを用いたスクリ−ン印刷法とが知られている。また、誘電体層３９はスクリ−ン印刷等により形成される。リブ３３はスクリ−ン印刷による重ね刷り、あるいはサンドブラスト法等によってパタ−ン形成される。
【０００５】
そして、蛍光体層４０は、リブ３３の間に赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の各色用の蛍光体ペーストを選択的に充填した後、乾燥させてから焼成することで形成されており、従来、その蛍光体ペーストの充填にはスクリーン印刷法やフォトリソグラフイ法が用いられている。スクリーン印刷法は、蛍光体ペ−ストをスクリーン印刷でリブ間に選択的に充填して乾燥させる工程を３回繰り返し、その後焼成するようにしている。ところが、スクリーン印刷法は、ＰＤＰの高精細化および大面積化に伴い、それに対応したスクリーン版を使用する必要があるが、このようなスクリーン版は、伸びたり歪んだりするために、背面板のガラス基板との位置合せが難しく、蛍光体ペーストの充填を正確に行えないという問題があった。
【０００６】
また、フォトリソグラフイ法は、感光性の蛍光体ペ−ストを塗布し、露光、現像し、乾燥させる工程を３回繰り返し、その後焼成して蛍光体層を形成する。しかし、ペ−スト中の蛍光体が紫外線の透過を阻害し感度が低くなるために、感光性蛍光体ペ−ストの塗布厚を厚くすることができず、そのために、得られる蛍光面の輝度が十分でないという問題があった。さらに、フォトリソグラフイ法ゆえに、相当量の蛍光体ペ−ストは現像時に除去されてしまい、蛍光体の回収が困難であることにより、使用する蛍光体の有効利用率が低く、コスト面で不利であった。
【０００７】
そこで、最近では、インクジェットノズルの先端から蛍光体ペ−ストを噴射するインクジェット法、あるいは吐出孔を有するペ−スト塗布用ノズルを使用し、塗布ノズル内に圧力を印加して、蛍光体ペ−ストをリブ間に充填するようにしたディスペンス法による塗布方法が提案されている。ディスペンス法は、さらに、塗布ノズルのペ−スト吐出口近傍に設けた電極と被塗布物との間に電圧を印加しながらペ−ストを塗布する電界ジェット法と称する方法へと発展してきている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００８】
上記のように、ＰＤＰの蛍光体ペ−ストの塗布方法としては、スクリ−ン印刷法、フォトリソグラフイ法、インクジェット法、ディスペンス法、電界ジェット法と様々な方法が用いられている。
【０００９】
上記に述べたいずれの蛍光体塗布方法を用いるにしろ、ＰＤＰ背面板への蛍光体層の形成においては、ＰＤＰのディスプレイとしての輝度を高めるために、蛍光体層の面積を大きく厚くすることが求められており、リブ間のセル底面部だけでなくリブの側面部にも蛍光体層を設け、十分な厚さの蛍光体層が必要とされるようになってきている。
【００１０】
しかしながら、蛍光体層を厚く、リブ側面部の上部にまで蛍光体層を設けるようになると、蛍光体塗布時に蛍光体がリブの頂部にまで塗布されてしまうことがある。リブ頂部に付着した蛍光体は、発光セル部へ剥がれ落ち混色の原因となったり、あるいはリブ頂部で蛍光体が発光してしまいコントラスト低下の原因となるという問題が生じている。
【００１１】
上記のリブ頂部に付着した蛍光体を除去するために、従来、リブの頂部を研磨テ−プを用いてリブの長手方向に研磨する方法があるが、研磨によりリブが欠損したり、あるいは研磨傷を生じ、蛍光体を塗布した基板を不良にしてしまうという問題があった。この問題を解決するために、蛍光体塗布後、リブ頂部に付着している蛍光体を粘着体に付着させて除去する方法が開示されている（例えば、特許文献２参照。）。
【特許文献１】特開２００１−８８３０６号公報
【特許文献２】特開平１１−７３８８０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
しかしながら、特許文献２が示すリブ頂部に付着している蛍光体を粘着体により除去する方法は、粘着体の剥離時の条件等により蛍光体の除去の程度が大きく異なり、安定性を欠くという問題があった。
【００１３】
そこで本発明は、上記の問題点に鑑みて成されたものであり、本発明の目的は、Ｒ、Ｇ、Ｂの蛍光体の混色がなく、高い輝度で発光し、高品質の画像表示が可能な安定したＰＤＰ背面板の蛍光面形成方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記の課題を解決するために、請求項１の発明に係わるＰＤＰの蛍光面形成方法は、基板上のリブで区画されたセルに赤色、緑色、青色の蛍光体を含む蛍光体ペ−ストを塗布する工程を行うＰＤＰの蛍光面形成方法において、蛍光体ペ−ストを塗布し乾燥した後、リブ頂部に付着した蛍光体ペ−ストに粘着テ−プを貼り合せ、次に前記粘着テ−プを剥がし速度１ｍ／秒以上で剥し角度４５°〜１３５°で引き上げることにより、前記頂部の蛍光体ペ−ストを粘着テ−プに付着させて除去するものである。
【００１５】
請求項２の発明に係わる蛍光面形成方法は、ゴム系接着剤が溶剤型のゴム系接着剤であるものである。
【００１６】
請求項３の発明に係わるＰＤＰの蛍光面形成方法は、粘着テ−プをリブ頂部に貼り合せる方向および剥がす方向がリブ長手方向に沿ったものである
【発明の効果】
【００１７】
リブ頂部に付着した蛍光体ペ−ストに粘着テ−プを貼り合せて付着除去する蛍光面形成方法において、ゴム系接着剤を用いた粘着テ−プで剥がし角度が４５°〜１３５°で剥がし速度１ｍ／秒以上で引き上げることにより、リブへの影響を抑え、効率よくリブ頂部の蛍光体ペ−ストを除去し、Ｒ、Ｇ、Ｂの蛍光体の混色がなく、高い輝度で発光し、高品質の画像表示が可能なＰＤＰ背面板の蛍光面が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、図面を用いて本発明をさらに詳細に説明する。図１は本発明によるＰＤＰの蛍光面形成方法の工程を示す断面模式図であり、リブ長手方向に垂直な断面から見た図である。図１（ａ）に示すように、ガラス等の透明基板１上にリブ２を形成する。リブ２で区画された領域がセル３であり、蛍光面を形成する部分である。図１ではアドレス電極や誘電体層は省略してある。
【００１９】
次に、セル３に蛍光体ペ−ストを塗布する。図１（ｂ）はセル３にＲ、Ｇ、Ｂの蛍光体ペースト４（４Ｒ、４Ｇ、４Ｂ）を充填した状態を示す。蛍光体ペ−ストの塗布方法は特に限定されることはなく、スクリ−ン印刷法、フォトリソグラフィ法、インクジェット法、ディスペンス法、電界ジェット法等の各種方法が適用できる。
【００２０】
本発明に用いるＰＤＰ用蛍光体ペ−ストにおいて、蛍光体としては、従来より知られているものを特に制限なく用いることができる。例えば、赤色蛍光体として、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3 ：Ｅｕ、ＹＯ3 ：Ｅｕ、ＹＶＯ4 ：Ｅｕ等、緑色蛍光体として、Ｚｎ2 ＧｅＯ2 ：Ｍｎ、Ｚｎ2 ＳｉＯ4 ：Ｍｎ、ＢａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ、ＬａＰＯ4：Ｔｂ、（Ｂａ，Ｓｒ，Ｍｇ）Ｏ・α−Ａｌ2 Ｏ3：Ｍｎ等、青色蛍光体として、Ｓｒ5 （ＰＯ4 ）3 Ｃｌ：Ｅｕ、ＢａＭｇＡｌ14Ｏ23：Ｅｕ、ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ等が挙げられる。
【００２１】
本発明において上記の蛍光体とともに蛍光体ペ−ストを構成する樹脂バインダ−としては、感光性または非感光性の樹脂がいずれも用いられる。一般に、焼成によって容易に分解する樹脂が好ましく、所定の溶剤に溶解して用いられる。例えば、電界ジェット法では、エチルセルロ−ス、メチルセルロ−ス、ニトロセルロ−ス、アセチルセルロ−ス等のセルロ−ス系樹脂、またはメチルメタクリレ−ト、エチルメタクリレ−ト、イソブチルメタクリレ−ト等の重合体もしくは共重合体からなるアクリル系樹脂がよく用いられるが、これらに限定されるわけではなく他の樹脂の使用も可能である。
【００２２】
さらに、上記の蛍光体、樹脂バインダ−に加えて、レベリング促進剤、密着性付与剤等の添加剤を適宜添加することができる。
【００２３】
蛍光体を含む樹脂溶液はよく撹拌混合された後、例えば、３本ロ−ルミル等で処理され、一定の粒径を有する蛍光体を含む蛍光体ペ−ストとなる。
【００２４】
次に、塗布した蛍光体ペ−ストを８０〜１５０°で一定時間乾燥させてペ−スト内の揮発成分を除去し、図１（ｃ）に示すように、セル３に赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）、青（Ｂ）色に発光する３色の蛍光体粒子を含む蛍光体ペ−スト４（４Ｒ、４Ｇ、４Ｂ）の塗膜を形成する。塗布後の乾燥温度が高いとペ−ストはより強くリブに付着するので、頂部リブ上のペ−ストの除去を容易にする点からは、乾燥温度は低温の方が好ましく、例えば８０°、３０〜６０分程度が好ましい。また、乾燥は１色毎に行ってもよいが、作業性、ペ−ストの除去性から、３色塗布後にまとめて行うのが好ましい。図１（ｃ）では、リブ２の頂部には不要な蛍光体を含む蛍光体ペ−ストが付着している状態を示す。
【００２５】
次に、図１（ｄ）に示すように、蛍光体ペ−スト４を塗布した基板のリブ頂部の蛍光体ペ−スト５を覆うように粘着テ−プ６を張り合わせる。続いて、図２にリブ長手方向に平行な断面模式図を示すように、リブ２に貼り合せた粘着テ−プ６を剥がし角度θが４５°〜１３５°の範囲で、剥がし速度１ｍ／秒以上で引き上げることにより、リブ頂部の蛍光体ペ−スト５を粘着テ−プ６側に付着させて除去する。本発明の方法で、粘着テ−プの貼り合せと剥し工程が１回だけで蛍光体ペ−ストを全て除去できない時には、テ−プを変えて複数回の工程を繰返すことで除去できる。粘着テ−プの形状は、シ−ト、ベルト、ロ−ル等のどの形状でも使用可能である。
【００２６】
本発明で用いる粘着テ−プ６は、ポリエチレン、ポリエステル等の樹脂フィルムを基材とし、その上に各種の接着剤により粘着層を設けたものであり、基材と接着剤による粘着層との間にガラス糸を入れたフィラメンテ−プも使用できる。本発明で用いる接着剤としては、リブ頂部に密着性良く圧接されて頂部の蛍光体を接着する点から、弾性があるゴム系接着剤が適し、ゴム系接着剤は熱融着（ホットメルト）型よりも溶剤型の方が粘着層の均一性の点で好ましい。
【００２７】
上記のようにして、リブ頂部に付着した蛍光体ペ−スト５を除去した後、図１（ｅ）に示すように、リブ２の頂部に蛍光体がない状態で、蛍光体ペ−ストを塗布し乾燥した基板を得る。
【００２８】
次に、蛍光体ペ−ストを４００〜５５０°で焼成し、図１（ｆ）に示すように、リブ２の間のセル３に焼成した蛍光体７（７Ｒ、７Ｇ、７Ｂ）を形成したＰＤＰ前面板を作製する。
【実施例】
【００２９】
４２インチのガラス基板の上にアドレス電極をパタ−ン形成した後、それを覆って誘電体層を形成し、その誘電体層の上にサンドブラスト法でライン状のリブを形成した。形成したリブのピッチは３６０μｍ、高さは１４０μｍ、リブ頂部幅は６０μｍ、リブ底部幅は１１０μｍとした。
【００３０】
次に、蛍光体ペ−ストの塗布を電界ジェット法で行った。蛍光体ペ−ストとして、赤色用にＮＡＭＩＣＳ（株）製「ＸＦＰ５５１１Ｋ−１６」（使用蛍光体は化成オプトニクス（株）製「ＫＸ−５０４Ａ」）、緑色用にＮＡＭＩＣＳ（株）製「ＸＦＰ５５１２Ｋ−１４」（使用蛍光体は化成オプトニクス（株）製「Ｐ１−Ｇ１Ｓ」）、青色用にＮＡＭＩＣＳ（株）製「ＸＦＰ５５１３Ｋ−１３」（使用蛍光体は化成オプトニクス（株）製「ＫＸ−５０１Ａ」）を用いた。Ｒ、Ｇ、Ｂ３色の蛍光体の粒径は３〜５μｍであった。Ｒ、Ｇ、Ｂ３色の蛍光体ペ−スト塗布後、８０℃で６０分乾燥した。
【００３１】
（粘着テ−プ）表１に示す各種粘着テ−プを用いて、リブ頂部の蛍光体の除去率を評価した。粘着テ−プはいずれも（株）スリオンテック製で、テ−プ番号を示す。粘着力は対ステンレス板の数値（ｇｆ／２５ｍｍ）である。除去率は、粘着テ−プを貼り合せてから剥した後、リブ頂部の蛍光体ペ−ストが除去されている割合（％）を目視で累算したもので、除去結果は除去率に基づく使用の可否である（○は使用可、×は使用不可、△は条件により使用可）。表１により、溶剤に溶かして塗布したゴム系接着剤を用いた粘着テ−プが好ましいことが確認された。
【００３２】
【表１】
2005085559.tif 000003
（粘着テ−プ剥し角度）（株）スリオンテック製Ｎｏ．９１１６の粘着テ−プを用いて、表２に示すように角度を変えてテ−プを剥し、除去率を評価した。剥し角度θは、図２に示すように、リブの長手方向に沿ったテ−プの剥し方向の角度である。表２より、４５°〜１３５°が除去率７０％以上であり好ましい角度であることが確認された。
【００３３】
【表２】
2005085559.tif 000004
（粘着テ−プ剥し速度）剥し速度を変えた時の除去率を評価し、表３に示すように、１ｍ／秒以上が好ましいことが確認された。
【００３４】
【表３】
2005085559.tif 000005
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明によるＰＤＰの蛍光面形成方法の工程を示す断面模式図
【図２】本発明による工程の一部でリブ長手方向に沿った断面模式図
【図３】ＡＣ型ＰＤＰの一構成例を示す分解斜視図
【符号の説明】
【００３６】
１  ガラス基板
２  リブ
３  セル
４  蛍光体ペ−スト
５  リブ頂部に付着した蛍光体ペ−スト
６  粘着テ−プ
７  焼成した蛍光体
３１、３２  ガラス基板
３３  リブ
３４  放電維持電極
３５  バス電極
３６、３９  誘電体層
３７  保護層（ＭｇＯ層）
３８  アドレス電極
４０  蛍光体層
【図１】
2005085559.tif 000006
【図２】
2005085559.tif 000007
【図３】
2005085559.tif 000008