(57)【要約】【課題】  上部が開口した袋２内に被包装物１を装入し、袋２内を脱気し、続いて袋２の上部開口部をシールして密封する袋詰めシール方法。被包装物１が常に袋２内の決められた位置において密封された包装体を得る。【解決手段】  被包装物１の所定箇所に表示マーク３３を付与し、袋２の袋面の所定箇所に確認マーク２８を付与する。袋２内に被包装物１を装入後、表示マークと確認マークの位置のずれ量ａを検知し、位置補正装置３１の把持部材４５を袋２内に挿入して被包装物１を把持し、検知した前記ずれ量ａに基づいて把持部材４５を上下に動かし、表示マークと確認マークが一致する位置に被包装物１を移動させ、位置を補正する。位置を補正した被包装物１を袋２の外部から保持部材１１により押さえて被包装物１をその位置に保持し、保持した状態でノズル５２により袋２内を脱気する。【選択図】  図１
2005067644.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
上部が開口した袋内に一定の輪郭を備えた単体の被包装物を装入し、袋内を脱気し、続いて袋の上部開口部をシールして密封する袋詰めシール方法において、袋内に被包装物を装入後、被包装物の袋内における位置を所定位置に補正するとともに、保持部材により袋を外部から押さえて被包装物をその位置に保持し、このとき被包装物が袋の収容部の底及び左右両側から離れた位置にあり、保持した状態で袋内を脱気することを特徴とする被包装物の袋詰めシール方法。
【請求項２】
前記袋の袋面の所定位置に確認マークが付けられていて、位置の補正に際して前記被包装物の所定箇所を前記確認マークに合わせることを特徴とする請求項１に記載された被包装物の袋詰めシール方法。
【請求項３】
前記被包装物の所定箇所に表示マークが付けられていることを特徴とする請求項２に記載された被包装物の袋詰めシール方法。
【請求項４】
袋内に装入した被包装物の実際の位置と前記所定位置のずれを検知し、そのずれ量に基づいて位置の補正を行うことでそのずれを解消することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載された被包装物の袋詰めシール方法。
【請求項５】
上下方向の位置の補正を行うことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載された被包装物の袋詰めシール方法。
【請求項６】
袋内に被包装物を装入する前に前記保持部材により袋を外部から押さえ、被包装物の袋内における装入位置を規制することを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載された被包装物の袋詰めシール方法。
【請求項７】
袋の両側縁を把持して吊り下げる複数対のグリッパーが無端状の経路に沿って間欠的に移動し、各停止位置において袋の供給、袋口の開口、袋内への被包装物の装入、袋内の脱気、及び袋口のシール等の各操作が行われる袋詰めシール装置において、前記被包装物が一定の輪郭を備えた単体の被包装物であり、前記各対のグリッパー毎に設置されて該グリッパーと共に間欠的に移動し、移動に伴って開閉し閉じたときグリッパーに把持された袋を外部から押さえる保持部材と、充填位置と脱気位置の間の停止位置に設置され、被包装物を袋内で上下又は／及び左右に移動させ、被包装物の袋内における位置を所定位置に補正する位置補正装置を備えることを特徴とする袋詰めシール装置。
【請求項８】
前記補正装置が、袋内の被包装物の一部を把持する把持部材と、前記把持部材を上下又は／及び左右に移動させる移動機構を備えることを特徴とする請求項７に記載された袋詰めシール装置。
【請求項９】
前記補正装置が、袋内の被包装物の上部を押さえる押し込みキネと、前記押し込みキネを上下に移動させる移動機構を備えることを特徴とする請求項７に記載された袋詰めシール装置。
【請求項１０】
袋内に装入した被包装物の実際の位置と前記所定位置のずれを検知する検知装置が設置され、そのずれ量に基づいて位置の補正を行うことでそのずれを解消することを特徴とする請求項７〜９のいずれかに記載された袋詰めシール装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、袋内に被包装物を装入し、袋内を脱気し、続いて袋の袋口をシールして密封するための袋詰めシール方法及び袋詰めシール装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
被包装物が酸化等により劣化する物の場合、下記特許文献１に記載されているように、袋としてガスバリヤー性の高い包装材を使用するとともに、袋内に被包装物と一緒に脱酸素剤及び酸素検知剤を装入し、かつ袋内に窒素ガス等の不活性ガスを封入して、密封することが知られている。ここで、酸素検知剤は例えば三菱瓦斯化学（株）製のエージレスアイ（商品名）であり、酸素と反応して変色することにより、例えば袋にピンホール等が開いて袋の密封性が損なわれたことを、視覚的に知ることができる。また、脱酸素剤は例えば三菱瓦斯化学（株）製のエージレス（商品名）であり、封入後に袋内に残留する酸素と反応して、袋内の酸素濃度を酸素検知剤の変色域濃度以下に保つ作用を有する。
【０００３】
この方法によれば、袋の密封が損なわれた不良製品を、外部から視覚的に知ることができるが、（ａ）密封が損なわれた場合の酸素検知剤の変色が鋭敏でなく、見分けが困難な場合がある、（ｂ）小さい酸素検知剤の装入位置が制御しにくく、袋外から酸素検知剤の位置がすぐに把握できない場合がある、（ｃ）脱酸素剤と酸素検知剤の費用の分だけ製品コストが高くなる、（ｄ）脱酸素剤と酸素検知剤をそれぞれ装入するための工程及び装入装置が別途必要となり、設備コストが高くなるだけでなく、設備の大型化・複雑化が避けられず、清掃性やメンテナンス性が悪くなる、などの不都合があった。
【０００４】
下記特許文献２には、袋内の所定位置に、該袋内が大気圧に戻ったとき元の大きさに戻るピンホール検知体（例えば気体を封入した弾性物体）を装入するとともに、袋内を脱気して密封することが記載されている。このピンホール検知体の場合、ピンホールが開いて袋の密封が損なわれ、袋内に外気が入ると、ピンホール検知体が縮むので、これによりピンホールの発生を検知できる。しかし、この方法の場合も、上記（ａ）〜（ｄ）に記載した問題点は、依然として残っている。       
【０００５】
下記特許文献３には、袋の袋面の所定位置に確認マークを印刷等により付与し、該確認マークと重なる位置にピンホール発生表示用小物体（円盤状の小物体）を装入して、袋内を脱気して密封することが記載されている。袋の密封が損なわれない限り、ピンホール発生表示用小物体が袋の確認マークの位置から位置ずれをおこなさないが、ピンホールが開いて袋の密封が損なわれた場合、袋とピンホール発生表示用小物体の密着が解除されて、ピンホール発生表示用小物体が袋の確認マークの位置からずれ、これにより、ピンホールの発生を視認できる。
しかし、この方法の場合も、ピンホール発生表示用小物体を必要とするほか、確認マークと重なる位置に、取り扱いにくい小物体を正確に装入することに困難性がある。特に開口部を上に向けた袋内にそのような小物体を正確に位置決めして装入し、かつその位置決め状態を維持したまま脱気することはきわめて困難である。
【０００６】
【特許文献１】特開平８−１６４１８５号公報
【特許文献２】特開２００３−６５８８４号公報
【特許文献３】特開２００３−１１２７７６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
一方、ピンホール発生表示用小物体を装入する代わりに、被包装物自体に表示マークを付与し（例えば印刷等により）、あるいは被包装物の所定箇所を表示マークとして、該表示マークが袋の確認マークに重なるように、被包装物を袋内に装入し、その状態で脱気して密封することが試みられた。この方法によれば、袋の密封性が損なわれない限り、前記表示マークと確認マークが重なったままであり、もし袋にピンホールが開いて袋の密封性が損なわれれば、被包装物が袋内で上下方向及び／又は左右方向にずれて、前記表示マークと確認マークの位置もずれ、これによってピンホールを視認できる。
この方法であれば、被包装物以外の物体を袋内に装入する必要がなく、また、取り扱いにくい小物体を取り扱う必要もないという利点がある。
【０００８】
ところで、この方法を利用する場合、袋内の被包装物は、袋内の密封が損なわれたとき、袋内において上下方向及び左右方向に位置ずれを起こす余地がなくてはならない。そのためには、袋内の被包装物は、袋の収容部の端（底及び左右両側）から離れた位置に装入され、その位置において前記表示マークと確認マークが重なるようになっていなければならない。なぜなら、例えば被包装物の下端が袋の収容部の底に着いた状態で前記表示マークと確認マークが重なるようになっていた場合、ピンホールが開いて袋の密封性が損なわれたとしても、袋が上下方向を向いて置かれている（袋の下端が下、上端が上になって鉛直に置かれている）限り、被包装物は袋内でそれ以上下方にずれることがなく、その結果、表示マークと確認マークがずれずに、密封性が損なわれていることが視認できないからである。
【０００９】
上記のように、被包装物を袋の収容部の端（底及び左右両側）から離れた位置に装入するという条件の下、被包装物が常に袋内の所定位置にあり、かつその位置で密封された包装体を得ることは、これまでの一般的な自動袋詰め方法及び装置においては困難であった。
本発明は、この問題点を解決するもので、被包装物を袋の収容部の端（底及び左右両側）から離れた位置に装入するという条件の下、被包装物が常に袋内の所定位置において密封された包装体を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明に係る被包装物の袋詰めシール方法は、上部が開口した袋内に一定の輪郭を備えた単体の被包装物を装入し、袋内を脱気し、続いて袋の上部開口部をシールして密封する袋詰めシール方法において、袋内に被包装物を装入後、被包装物の袋内における位置を所定位置に補正するとともに、保持部材により袋を外部から押さえて被包装物をその位置に保持し、このとき被包装物が袋の収容部の底及び左右両側から離れた位置にあり、保持した状態で袋内を脱気することを特徴とする。
被包装物の装入時において、被包装物を袋内の所定位置に常に正確に装入することは事実上困難であるが、装入後に被包装物の袋内での位置を補正（＝被包装物を袋内で移動）する工程を付加することにより、被包装物を袋内の所定位置に正確に位置合わせすることができる。また、保持部材により袋を外部から押さえて被包装物を補正後の位置（前記所定位置）に保持するようにしたので、脱気工程が済むまでに袋内で被包装物の位置ずれが起きることもなく、目的とする包装体を得ることができる。
袋内の脱気は、公知の脱気手段、例えば真空源につながるノズルによる吸引、プレス脱気、真空チャンバー内での脱気処理、及びそれらの組み合わせが適宜利用できる。
保持部材による被包装物の保持は、脱気処理が終了した後、適宜のタイミングで止めることができるが、開口部のシール（密封）後が望ましい。
【００１１】
この袋詰めシール方法において、前記袋の袋面に確認マークが付けられていて、位置の補正に際して前記被包装物の所定箇所を前記確認マークに合わせることが望ましい。本発明で得られた包装体において、被包装物は常に袋内の所定位置に位置決めされて密封されているから、それがずれていれば視認が可能で、それによりピンホールの発生が確認できるが、袋の袋面に確認マークが付けられていれば、該確認マークと被包装物の所定箇所との間にずれがある場合、きわめて容易に視認できる。また、前記被包装物の所定箇所にも表示マークが付けられていることが望ましい。袋の確認マークと被包装物の表示マークのずれがある場合、その視認が一層容易となる。
【００１２】
上記方法において、必要に応じて、袋内に装入された被包装物の実際の位置と前記所定位置のずれを検知し、そのずれ量に基づいて位置の補正を行うことでそのずれを解消する。この検知は、位置補正の形態が、例えば下限位置が規定された押込キネにより被包装物の上端を押さえて単純に下方に押し込むような形態の場合、不要である。
上記方法において、装入後の位置の補正は、必要に応じて上下方向又は／及び左右方向（袋幅方向）に行われるが、一般的には上下方向にのみ行えば十分である。袋内における被包装物の左右方向の位置は、例えば前記保持部材を利用して装入時に規制できるので、正確に位置合わせしやすく、装入後の補正を行う必要性が少ないからである。
上記方法において、前記保持部材は、袋内における被包装物の装入位置の規制のために利用することができる。袋内に被包装物を装入する前に前記保持部材により袋を外部から押さえることで、左右方向の位置及び上下方向の位置（上下方向の場合、主として袋内の所定位置より下方に行かないように規制する）を規制するものである。保持部材を被包装物の装入位置の規制に利用したとき、袋内における被包装物の位置を補正する際には、必要に応じて、その保持を解除し又は保持を緩め、被包装物が容易に移動し得るようにする。
【００１３】
本発明に係る袋詰めシール装置は、袋の両側縁を把持して吊り下げる複数対のグリッパーが無端状の経路に沿って間欠的に移動し、各停止位置において袋の供給、袋口の開口、袋内への被包装物の装入、袋内の脱気、及び袋口のシール等の各操作が行われる袋詰めシール装置において、前記被包装物が一定の輪郭を備えた単体の被包装物であり、前記各対のグリッパー毎に設置されて該グリッパーと共に間欠的に移動し、移動に伴って開閉し閉じたときグリッパーに把持された袋を外部から押さえる保持部材と、充填位置と脱気位置の間の停止位置に設置され、被包装物を袋内で上下又は／及び左右に移動させ、被包装物の袋内における位置を所定位置に補正する位置補正装置を備えることを特徴とし、前記袋詰めシール方法を実施し得るものである。
【００１４】
上記袋詰めシール装置において、前記補正装置は、例えば、袋内の被包装物の一部を把持する把持部材と、前記把持部材を上下方向又は／及び左右方向に移動させる移動機構を備える。装入後の位置の補正は、前記補正装置により、必要に応じて上下方向又は／及び左右方向に行われるが、前記の通り、一般的には上下方向にのみ行えば十分であり、その場合、前記補正装置は、袋内の被包装物の上部を押さえる押し込みキネと、前記押し込みキネを上下に移動させる移動機構を備えるものでもよい。
上記袋詰めシール装置において、必要に応じて、袋内に装入した被包装物の実際の位置と前記所定位置のずれを検知する検知装置が設置され、そのずれ量に基づいて位置の補正を行うことでそのずれを解消する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、装入後に被包装物の袋内での位置を補正して、被包装物を袋内の所定位置に正確に位置合わせすることができ、かつ保持部材により袋を外部から押さえて被包装物を補正後の位置（前記所定位置）に保持するようにしたので、脱気工程が済むまでに袋内で被包装物の位置ずれが起きることもなく、被包装物が袋内の所定位置に密封された包装体を自動的に得ることができる。この包装体であれば、仮に袋にピンホールが形成されて密封が損なわれ、袋内において被包装物が位置ずれを起こしたとき、容易に視認できる。
本発明は、食品類を袋内の所定位置に密封したり、液体又は個体若しくは液体及び固体が入った袋を外装袋内の所定位置に密封する場合に好適に利用できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、図１〜９を参照し、本発明に係る袋詰めシ−ル方法及び装置について具体的に説明する。
図１に示すのは、柄の付いた被包装物１（例えば握り棒付き飴のような食品）を袋２に装入し、袋内を脱気し、続いて袋の上部開口部をシールして密封するＷ型間欠回転式袋詰めシール装置である。Ｗ型とは、２つの袋を同時に取り扱うタイプの装置を意味する。
この例は、袋面と被包装物の両方に位置を示すマーク（確認マークと表示マーク）を付けておき、両マークが重なった包装体を得る、というものである。
【００１７】
間欠回転するテーブル３の周囲に、袋２の両側縁を把持するグリッパー対４（２対で１組となったものが９組）が取り付けられ、各グリッパー対に対応して保持装置５が配置されている。グリッパー対４は、所定のタイミングで開閉し（閉じたとき袋を把持）、また相互の間隔を広げ又は狭める（開口及び装入時に狭める）ようになっている周知のものである。
図２，３に示すように、各保持装置５は、テーブル３の下面に固定されたフレーム６に設置されている。保持装置５は、フレーム６の垂直プレート部６ａに固定された固定側保持部材７と、支点軸８、８を中心として開閉自在とされた一対の可動側保持部材１１，１１を備え、固定側保持部材７により袋２の裏面側を支持し、可動側保持部材１１，１１により袋２の表面側を押さえ得るようになっている。固定側保持部材７の袋２への当接面は、被包装物１が装入された袋２の裏面側に沿った形状に湾曲している。可動側保持部材１１，１１は、取付アーム部１１ａと該取付アーム部１１ａに固定された保持部１１ｂからなり、該保持部１１ｂの袋２への当接面は被包装物１が装入された袋２の表面側に沿った形状に湾曲し、前記固定側保持部材７の当接面と協働して袋２を確実に保持できるようになっている。
【００１８】
可動側保持部材１１，１１は、図２に実線で示す保持状態と仮想線で示す解放（非保持）状態の間で揺動する。その揺動機構は、前記フレーム６の水平プレート部６ｂに固定された支点軸１２に回動自在に取り付けられた揺動レバー１３と、揺動レバー１３の下面に回転自在に取り付けられたローラ１４と、前記揺動レバー１３に一端が回動自在に取り付けられた一対の連結ロッド１５，１５と、連結ロッド１５の他端に連結駒１６を介して連結された揺動アーム１７，１７等からなる。揺動アーム１７は、前記支点軸８に外嵌して該支点軸８を中心として回動自在であり、支点軸８はフレーム６の垂直プレート部６ａに固定されたブラケット１８に固定されている。前記連結駒１６は連結ロッド１５にはまって軸方向に摺動自在であり、圧縮バネ１９により連結ロッド１５の先端に向けて付勢されている。また、フレーム６の水平プレート部６ｂに揺動レバー１３に当接するストッパー２１が固定され、前記ブラケット１８に可動側保持部材１１の取付アーム部１１ａに当接するストッパー２２が固定されている。ストッパー２１，２２はいずれも位置調節自在である。そのほか、２３はバネ受け部、２４は連結駒１６のストッパーである。
前記揺動機構において、ローラ１４は、テーブル３の外周にほぼ沿うように揺動レバー１３の下に設置された環状の溝カム（図示せず）内にはまり、テーブル３の回転（すなわち保持装置５の回転）に伴って走行し、可動側保持部材１１が予め決められたタイミングで開閉する。
【００１９】
図１に示す袋詰めシール装置では、各停止位置Ｉ〜ＩＸにおいて、順次、給袋、被包装物の装入、位置補正、脱気、シール等の操作が行われる。
まず停止位置Ｉ（給袋位置）には、テーブル３の外周側に給袋装置２５が設置され、この給袋装置２５から一度に２個の袋２が２対のグリッパー４に供給される。ここでは、可動側保持部材１１は開いている。ここに示す給袋装置２５は周知のマガジン式給袋装置であり、ベルトコンベアにより前方に向けて送られた先頭の袋２を吸盤２６が吸着して破線で示す位置まで持ち運び、ここで、把持部材２７が受け取り、グリッパー４に引き渡す。袋２には、確認マーク２８が印刷されている（図４参照）。
停止位置ＩＩはアイドル位置である。
停止位置ＩＩＩ（開口位置）には、袋２の裏面側及び表面側に一対の吸盤２９（計２対）が設置され、この吸盤２９により袋２の袋口が開かれる。ここでは、可動側保持部材１１は閉じている。
【００２０】
停止位置ＩＶ（装入位置）には、被包装物１を袋２内に装入する装入装置（図示せず）が設置され、２つの袋２に被包装物１を投入する。ここでは可動側保持部材１１が閉じている。
図４（ａ）に示すように、このとき可動側保持部材１１を閉じていなければ、被包装物１はその下端が袋２の底に達するまで落下する。しかし、図４（ｂ）に示すように、可動側保持部材１１を閉じて固定側保持部材７との間で袋２を押さえていると、（ｃ）に示すように、被包装物１は袋２内面に当接しながら滑り落ち、そのときの摩擦により途中で止められる。同時に、被包装物１の左右の位置についても、可動側保持部材１１と固定側保持部材７により規制されている。つまり、この例では、可動側保持部材１１と固定側保持部材７を、袋２内における被包装物１の装入位置（上下方向及び左右方向）の規制のために利用している。
なお、保持部材（可動側保持部材１１と固定側保持部材７）を利用して装入位置の規制を行うには、保持部材の袋２への当接面に、スポンジ等の柔軟で伸縮自在な部材を貼り付けたり、可動側保持部材１１の保持部１１ｂと固定側保持部材７の間隔を下になるほど狭くなるように設定しておくのが有効である。
【００２１】
停止位置Ｖ（補正位置）には、袋２内における被包装物１の位置を補正するための位置補正装置３１及び検知装置３２が設置されている。被包装物１に表示マーク３３（色違いの部分）が付けられており、図４（ｃ）で見たとおり、装入後の袋２の確認マーク２８と被包装物１の表示マーク３３が重なっていない（上下方向に距離ａだけずれている）。位置補正装置３１は、被包装物１を袋２内で上下方向に移動させ、被包装物１の袋２内における位置を所定位置（被包装物１の表示マーク３３が袋２の確認マーク２８と重なる位置）に補正する役割をもつ。
位置補正装置３１は、図５及び図６に示すように、取付プレート３４に固定されたモータ取付部材３５と、モータ取付部材３５の上部に固定したサーボモータ３６と、連結部３７を介してサーボモータ３６の回転軸に連結されたねじ軸３８と、ねじ軸３８に螺合し、モータ取付部材３５にガイドされて昇降し得る昇降ブロック３９と、昇降ブロック３９の下部に固定されたエアシリンダ４１と、エアシリンダ４１の下部に配置されたチャック装置４２と、カム等の駆動源に連結され、前記取付プレート３４を一定ストロークで昇降させる図示しない昇降ロッドからなる。
【００２２】
前記チャック装置４２は、エアシリンダ４１の下面に固定された支持ブロック４３と、支持ブロック４３に固定された支点ピン４４と、上端において前記支点ピン４４に回動自在に連結された一対の把持部材４５からなる。エアシリンダ４１のロッド４６が下に延び、その端部に把持部材４５の係合突起４５ａに係合する係合部材４７，４８が取り付けられている。
検知装置３２は、ＣＣＤカメラ（イメージセンサ）４９と光源５１からなり、これにより表示マーク３３と確認マーク２８のずれを検知し、制御装置５２はその検知信号に基づいてサーボモータ３６を制御し、包装袋２内で被包装物１を移動し、そのずれを補正する。その具体的な手順を図７を参照して説明する。
【００２３】
図７（ａ）は、停止位置Ｖに袋２が停止した直後を示すもので、図示しない昇降ロッドの下降に伴い位置補正装置３１が下降を開始する。
図７（ｂ）は、昇降ロッドが規定のストローク下降したときの状態である。把持部材４５が被包装物１の所定箇所（把持箇所は常に同じ位置であることが望ましい）を把持できるように、昇降ロッドが下降しきる前に、把持部材４５の上下方向位置の調整を行う。つまり、検知したずれの距離ａに基づいてサーボモータ３６を作動させ、把持部材４５の位置を上下方向に移動させる。この例では、初期設定時に想定していたずれの距離（確認マーク２８からのずれの距離ｘと想定）と、実際のずれの距離ａとの差、すなわち距離（ａ−ｘ）だけ上昇させている。この調整を行うことで、把持部材４５による把持箇所を常に一定にすることができる。昇降ロッドの下降後、エアシリンダ４１を作動させ、把持部材４５により被包装物１を把持する。
続いてサーボモータ３６を作動させ、図７（ｃ）に示すように、距離ａだけ把持部材４５を下降させ、これにより被包装物１を袋２内で距離ａだけ下降させ、被包装物１の表示マーク３３を袋２の確認マーク２８に一致させる。
続いて、図７（ｄ）に示すように、エアシリンダ４１を逆に作動させて把持部材４５を開いた後のタイミングで、図示しない昇降ロッドが上昇して位置補正装置３１が上昇する。同時にサーボモータ３６を作動させ、把持部材４５の位置を初期位置（距離ｘに対応する位置）に戻す。
【００２４】
なお、上記の例では、把持箇所が常に同じ位置になるように制御していた（図７（ｂ））が、その必要がないのであれば（把持位置が多少上下方向にずれても把持の失敗がないのであれば）、図７（ｂ）の手順が不要となる。
また、上記の例では、袋２の確認マーク２８と被包装物１の表示マーク３３のずれの距離ａを検知し、その検知信号に基づいて把持位置の調整（図７（ｂ））を行ったが、直接、被包装物１の表示マーク３３を検知し、その検知信号（位置信号）に基づいて、把持位置の調整を行ってもよい。この場合、グリッパー４に対する袋２の位置ずれや袋２の確認マーク２８の印刷ずれ等の影響を受けることがない利点がある（上記の例ではその影響を受ける）。
また、上記の例では、ＣＣＤカメラ４９によりずれの距離ａを検知し、その検知信号に基づいてサーボモータ３６をずれの距離ａを解消し得る分だけ作動させ、それによって把持部材を距離ａ上昇させたが、単に表示マーク３３と確認マーク２８に位置にずれがあることだけを検知し、ＣＣＤカメラ４９で検出する表示マーク３３が確認マーク２８の位置にラップするまで（両マーク２８，３３のずれ量がゼロになるように）、サーボモータ３６を作動制御してもよい。
【００２５】
停止位置ＶＩ（脱気位置）には、ノズル脱気装置（ノズル５２のみ示す）が設置され、袋２内の脱気が行われる。
停止位置ＶＩＩ（第１シール位置）には、第１シール装置（一対の熱板５３のみ示す）が設置され、袋２の上部開口のシールが行われる。この停止位置ＶＩＩを出たところで、可動保持部材１１が開く。
停止位置ＶＩＩＩ（第２シール位置）には、第２シール装置（一対の熱板５４のみ示す）が設置され、停止位置ＩＸ（排出位置）には、冷却シール装置（一対の冷却板５５のみ示す）が設置され、その下方には、送り出しコンベア５６が設置され、ここで、グリッパー４が開いて、シール済みの袋２（包装体）を排出する。
【００２６】
図８に、位置補正装置の別の例を示す。
この位置補正装置５６は、昇降ブロック３９より上は位置補正装置３１と同じ（同じ箇所には同じ番号を付与している）であるが、昇降ブロック３９の下部にはキネ取付ブロック５７が固定され、その下に押し込みキネ５８が固定されている。
この位置補正装置５６によれば、被包装物１の押し込み（下方への移動）のみが可能である。位置補正の手順は位置補正装置３１の場合とほぼ同様（図７参照）であるが、サーボモータ３６による押し込みキネ５８の上下方向位置の調整（図７（ｂ）の段階）は、昇降ロッドが下降しきったとき押し込みキネ５８の下端が被包装物１の上端に接するように調整する。あるいは、昇降ロッドが下降しきったとき押し込みキネ５８の下端が被包装物１の上端から一定間隔（ｙ）開いているように調整することもできる。後者の場合、次の位置補正の際（図７（ｃ）の段階）、サーボモータ３６による押し込みキネ５８の押し込み距離を、ずれの距離ａと前記間隔ｙの合計距離（ａ＋ｙ）とする必要がある。
【００２７】
図９に、位置補正方法の別の例を示す。
被包装物１は例えばハンバーグのような食品で、袋２の面にはハッチングが施された箇所に印刷がなされ、その中央部には内部の食品の輪郭とほぼ同じ形状で印刷されていない箇所（透明箇所６１）がある。この例は、被包装物１がちょうど前記透明箇所６１と重なった包装体を得る、というものである。
被包装物１には表示マークが付与されていないが、この例では被包装物１の下端（本発明でいう所定箇所に相当）を表示マークの代わりとする。また、袋２の透明箇所６１（とくにその輪郭の下端箇所）を確認マークとして利用する。
この例において位置補正装置の構造自体は、図８に示す位置補正装置５６と同じである。検知装置６２は光電管からなっていて、袋２の反対側に光源がある。
【００２８】
この方法は、図１に示す間欠回転式袋詰めシール装置を用いて行われる。停止位置Ｉ〜ＩＩＩ及びＶＩ〜ＩＸにおいて行われる操作はこれまでの繰り返しになるので省略し、停止位置ＩＶ，Ｖにおいて行われる操作についてのみ、簡単に説明する。
停止位置ＩＶでは、袋２に被包装物１を装入するが、このとき、被包装物１の下端が透明箇所６１の輪郭の下端箇所に一致するかそれより上に位置するように装入する必要がある。これは、位置補正装置５６が被包装物１の押し込み（下方への移動）しかできないためである。このような装入は、可動側保持部材１１を閉じて固定側保持部材７との間で袋２を押さえておくことにより可能である。
【００２９】
停止位置Ｖでは、位置補正装置５６が図示しない昇降ロッドの下降により下端位置に停止する。もし、検知装置６２が光源からの光を検知していなければ、すでに被包装物１の下端が透明箇所６１の輪郭の下端に達しているものとし、制御装置５２はサーボモータ３６を作動させない。もし、検知装置６２が光源からの光を検知していれば、被包装物１の下端が透明箇所６１の輪郭の下端に達していないものとし、制御装置５２はサーボモータ３６を作動させ、押し込みキネ５８を下降させる。それにより検知装置６２が光源からの光を検知しなくなれば、サーボモータ３６の作動を止める。すなわち、検知装置６２が光源からの光を検知しなくなるまで、押し込みキネ５８を下降させるということである。
【００３０】
なお、この位置補正装置５６のように、被包装物１の押し込み（下方への移動）のみを行う場合、押し込みキネ５８の下端の下降端位置が常に一定高さになるようにし、かつそのとき袋２の確認マークと被包装物１の表示マーク（又は表示マークの代わりとなる箇所）が一致するように設定しておけば、何らの検知及び検知に基づく制御を行うことなく、袋２内の被包装物１の位置の補正が可能である。ただし、この方法では、グリッパー４に対する袋２の位置ずれや袋２の確認マーク２８の印刷ずれ等があった場合、袋２の確認マークと被包装物１の表示マーク（又は表示マークの代わりとなる箇所）が多少ずれることになる。
【００３１】
また、以上述べた位置補正装置では、位置補正装置自体を昇降ロッドにより一定のストロークで昇降させ、サーボモータによる把持装置４２（位置補正装置３１の場合）や押し込みキネ５８（位置補正装置５６の場合）の昇降はわずかな位置補正分のみであったが、モータ取付部材３５を固定し、サーボモータ３６だけで把持装置４２や押し込みキネ５８の全ての昇降ストロークを実行することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明に係る袋詰めシール装置の全体斜視図である。
【図２】袋詰めシール装置における保持装置の平面断面図である。
【図３】その正面断面図である。
【図４】袋へ被包装物を装入するときの工程を説明する図である。
【図５】袋詰めシール装置における位置補正装置の正面断面図である。
【図６】位置補正装置の制御方法を説明する図である。
【図７】位置補正装置による袋内の被包装物の位置補正方法を説明する図である。
【図８】本発明に係る別の位置補正装置の正面断面図である。
【図９】その位置補正装置の別の制御方法を説明する図である。
【符号の説明】
【００３３】
１  被包装物    
２  袋  
５  保持装置
７  固定保持部材
１１  可動保持部材
２８  確認マーク
３１  位置補正装置
３３  表示マーク
４５  把持部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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