(57)【要約】【課題】強度および耐摩耗性を向上させ、かつ、発泡体とすることで振動音の発生を抑制できる樹脂発泡体の製造方法を提供する。【解決手段】溶融温度＋１０℃の溶融粘度Ａに対する溶融温度＋６０℃の溶融粘度Ｂ（Ｂ／Ａ）が０．１以上である熱可塑性樹脂の混練物に対して高圧ガスを注入して口金１２のテーパ状出口１２ｂより押し出し、該テーパ状出口１２ｂのテーパ角度θを出口部分の中心軸線に対して５°≦θ≦２０°の範囲として出口開口先端を最小断面積とし、該出口部分での樹脂圧を急激に低下させて、上記混練物中に分散・溶解された上記ガスが上記出口開口より押し出される際に、均一でセル径の小さい気泡を発生させている。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融温度＋１０℃の溶融粘度Ａに対する溶融温度＋６０℃の溶融粘度Ｂ（Ｂ／Ａ）が０．１以上である熱可塑性樹脂の混練物に対して高圧ガスを注入して口金のテーパ状出口より押し出し、該テーパ状出口のテーパ角度θを出口部分の中心軸線に対して５°≦θ≦２０°の範囲として出口開口先端を最小断面積とし、該出口部分での樹脂圧を急激に低下させて、上記混練物中に分散・溶解された上記ガスが上記出口開口より押し出される際に気泡を発生させていることを特徴とする樹脂発泡体の製造方法。
【請求項２】
上記テーパ状出口の先端開口は、厚さＴに対する幅Ｗ（Ｗ／Ｔ）が３０以下としている請求項１に記載の樹脂発泡体の製造方法。
【請求項３】
上記熱可塑性樹脂としてエステル系熱可塑性エラストマーを用いると共に上記高圧ガスとして炭酸ガスを用い、化学発泡剤を配合せずに、押出ガス発泡だけで発泡体としている請求項１または請求項２に記載の樹脂発泡体の製造方法。
【請求項４】
上記押出ガス発泡で発生させる気泡を平均２００μｍ以下で、かつ、発泡倍率を２倍以上としている請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の樹脂発泡体の製造方法。
【請求項５】
請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の方法で製造された樹脂発泡体。
【請求項６】
請求項５に記載の樹脂発泡体より形成される紙葉類重送防止部材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂発泡体の製造方法および該樹脂発泡体より形成される紙葉類重送防止部材に関し、詳しくは、押出ガス発泡で樹脂発泡体を製造方法を改良して気泡径をコントロールできるようにし、該樹脂発泡体の耐摩耗性を向上させるものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、インクジェットプリンター、レーザープリンター、静電複写機、普通紙ファクシミリ装置、自動預金支払機（ＡＴＭ）等における紙送り機構では、トレイの上面に取り付けられ、給紙ローラとの間に紙を挟んで搬送する分離シート等の紙葉類重送防止部材が用いられている。
【０００３】
上記分離シート等の紙葉類重送防止部材は摩擦係数が高いことが要求されているが、従来は分離シートに加わる負荷が低いため、紙との接触で発生する摩耗量も比較的少なく、よって、耐摩耗性はさほど要求されていなかった。
近年、低コスト化に向けて部品点数を少なくする傾向にあり、紙送り機構もより簡単にするため、一枚紙送り毎に給紙ローラが空転する機構としたものもある。この場合、分離シートに加わる負荷は空転する給紙ローラとの接触で大きくなり、高強度で耐摩耗性を有することが要求されている。
【０００４】
従来、上記紙葉類重送防止部材はウレタンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）等のゴム材料より形成されている。これらのゴム材料からなる分離シートは摩擦係数が高く、耐摩耗性が優れているが、上記一枚紙送り毎に給紙ローラが空転させる場合に分離シートに加わる荷重に対しては耐摩耗性が十分ではない。かつ、これらのゴム部材からなる分離シートでは通紙時に紙と分離シートとの接触により、「鳴き」と呼ばれる不快な振動音を発生しやすい不都合がある。
【０００５】
上記「鳴き」の問題に対して、ゴム材料に化学発泡剤を配合し、加硫させて発泡ゴム体を設け、空隙で鳴きを発生させる振動を吸収している紙葉類重送防止部材が提供されている。しかしながら、加硫工程が必要であるためコスト高になり、かつ、化学発泡剤を用いるために環境上の配慮が必要となる。
【０００６】
上記した問題に対して、ゴム材料に化学発泡剤を配合し、加硫して発泡体を製造方法に代えて、熱可塑性樹脂に高圧ガスを注入してガス発泡させる物理的方法で発泡体を製造する方法が特開２００３−１２７２０１号（特許文献１）で提案されている。この特許文献１の熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法では、熱可塑性エラストマーに不活性ガス又は水又は化学発泡剤を混入させ、ダイス手前の圧力を１０ＭＰａ以上に保持して押出し気泡させることによって、表面の凹凸を１０μｍ以下とした熱可塑性エラストマーの発泡体を製造している。
上記ダイス手前の圧力を１０ＭＰａに保持するために、ダイスの出口部の形状は図４（Ａ）（Ｂ）に示す形状とされている。
【０００７】
【特許文献１】
特開２００３−１２７２０１号公報
【０００８】
【発明の解決しようとする課題】
しかしながら、上記特許文献１のダイスの出口構造では、図４（Ａ）に示す構造とした場合、出口先端１に連続する部分が直線状部分１ａとなって、同一断面であるため、圧力が急激に落とされず圧力勾配が穏やかであるため、気泡が大きくなり、連続気泡が発生しやすく、気泡径を小さくすることが困難となる問題がある。よって、製造される発泡体の強度が低下する問題がある。
また、図４（Ｂ）に示す構造では、側面が一部カットされた円柱２を設け、該円柱２を回転させて断面積を小さくしているが、この部分で詰まりが発生し易い問題がある。
【０００９】
本発明は上記した問題に鑑みてなされたもので、ダイス（口金）の出口構造を改良して、気泡径をコントロールすることができ、それにより、気泡径を小さくして強度および耐摩耗性を向上させ、かつ、発泡体とすることで空隙により振動音の発生を抑制できる樹脂発泡体の製造方法および該方法により製造される紙葉類重送防止部材を提供することを課題としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は、第一に、溶融温度＋１０℃の溶融粘度Ａに対する溶融温度＋６０℃の溶融粘度Ｂ（Ｂ／Ａ）が０．１以上である熱可塑性樹脂の混練物に対して高圧ガスを注入して口金のテーパ状出口より押し出し、該テーパ状出口のテーパ角度θを出口部分の中心軸線に対して５°≦θ≦２０°の範囲として出口開口先端を最小断面積とし、該出口部分での樹脂圧を急激に低下させて、上記混練物中に分散・溶解された上記ガスが上記出口開口より押し出される際に気泡を発生させていることを特徴とする樹脂発泡体の製造方法を提供している。
【００１１】
上記発明は、本発明者が多種の熱可塑性樹脂について、口金形状を種々変更して実験を繰り返して知見したものであり、溶融温度＋１０℃の溶融粘度Ａに対する溶融温度＋６０℃の溶融粘度Ｂ（Ｂ／Ａ）が０．１以上である熱可塑性樹脂の混練物に対して、テーパ状出口のテーパ角度θの角度を上記範囲にすることにより、口金の出口部分で樹脂圧を急激に落とすことができる。よって、圧力を速やかに開放することができるため、混練物中の上記ガスが均一でセル径の小さい気泡を発生させ、樹脂発泡体を得ることができる。
【００１２】
本発明で用いる熱可塑性樹脂は、溶融温度＋１０℃の溶融粘度Ａに対する溶融温度＋６０℃の溶融粘度Ｂ（Ｂ／Ａ）が０．１以上、好ましくは、０．３以上で、限りなく１に近付くことが好ましい。
即ち、溶融粘度の温度依存性が大きいと、溶融温度より高い温度に加熱されると溶融粘度が低下し、気泡が巨大化し破泡しやすくなる一方、温度を低下させると急激な粘度変化が生じるため、口金出口部分の温度変化および押出直後の温度変化で粘度硬化が急速に進み、出口開口で詰まりが発生しやすいと共に均一な発泡を実現しにくい。しかしながら、温度依存性が上記Ｂ／Ａが０．１以上と低い場合には、口金出口部分および押出直後に温度低下があっても急速に硬化せず、ゆっくりと硬化が進むため、均一な気泡発生が促進される。上記した理由より、溶融粘度の温度依存性が小さくなることが望ましく、Ｂ／Ａは１に限りなく近いことが好ましい。
【００１３】
また、口金のテーパ状出口のテーパ角度θを出口部分の中心軸線に対して５°≦θ≦２０°、好ましくは８°≦θ≦１５°としている。
これは、５°より小さいと、圧力勾配が緩やかとなり樹脂圧を急激に低下させることができないため、混練物中の気泡が口金出口より押し出された時点で樹脂中に溶解したガスを均一に発生しにくいことによる。一方、２０°より大きいと、急激な圧力の上昇により口金から開放後、気泡が急成長し連続発泡のの状態となりやすく、かつ、押出機にも過負荷がかかることとなる。
【００１４】
また、上記テーパ状出口の先端開口は、厚さ（縦寸法）Ｔに対する幅（横寸法）Ｗ（Ｗ／Ｔ）を３０以下、好ましくは７以下とすることが好ましい。これは、Ｗ／Ｔが３０より大きいと、幅が小さく非常に細長い開口となるため、口金出口で樹脂が詰まり易くなるからである。
また、テーパ上出口の先端開口の断面積は１１ｍｍ２以下とするのが好ましく、７ｍｍ２以下とするのがより好ましい。これは１１ｍｍ２より大きいと、口金出口の断面積が大きくなるためヘッド圧が十分高くならず、出口からガス抜けが生じ、高圧ガスによる発泡体の気泡が大きくなり連泡する場合もあるからである。
【００１５】
上記熱可塑性樹脂としてエステル系熱可塑性エラストマーを用いると共に上記高圧ガスとして炭酸ガスを用い、化学発泡剤を配合せずに、押出ガス発泡だけで発泡体としている。
上記エステル系熱可塑性エラストマーは比較的溶融粘度の温度依存性が低く、かつ、安価に入手できると共に、押し出しガス発泡した状態で弾性ゴムと同様な物性を付与することができる。特に、耐熱性と物理的強度のバランスがよいものが好適に用いられる。エステル系熱可塑性エラストマーはハードセグメント成分（ポリエステル）とソフトセグメント成分（ポリエーテル）の比率やハードセグメント成分の種類、分子量の大きさ等によって種々のグレードがあるが、溶融温度があまり低くなく、低硬度のエステル系熱可塑性エラストマーが好適に用いられる。具体的には、硬度９０Ａ、比重１．１５，ｍｐ２０３℃、溶融粘度２０１５Ｐａ・ｓ（１０２ｓｅｃ−１（２４０℃））で、上記Ｂ／Ａが０．７のエステル系熱可塑性エラストマーが最も好適に用いられる。
【００１６】
また、高圧ガスとして炭酸ガスを用いることにより、低コスト化を図ることができると共に、環境にも配慮したものとなるからである。ガスの圧力は２ＭＰａ以上が良く、さらには２．５ＭＰａ以上が好ましい。
【００１７】
さらに、化学発泡剤を配合せずに、上記高圧ガスを注入して押出ガス発泡だけで発泡体とすると、環境に好ましくない化学発泡剤を用いないで押出ガスだけで発泡体を得ることができると共に、リサイクルする際にも気泡として高圧ガス以外のものが含まれていないため、環境に配慮したものとなる。
【００１８】
上記押出ガス発泡で発生させる気泡を平均２００μｍ以下で、かつ、発泡倍率を２倍以上とすることが好ましい。
上記発泡倍率が２倍よりも小さいと、気泡が少なく樹脂マトリックスが多いため、気泡密度が小さくなり発泡体として機能しなくなる。発泡倍率は好ましくは３倍以上である。
また、樹脂発泡体の気泡のセル径は平均２００μｍ以下としているのは、２００μｍよりも大きいと、気泡同士の壁が成長段階で破壊して２以上の気泡が結合し、１つの大きな空隙となる連続気泡（連泡）となるからである。好ましくは１００μｍ以下である。
上記２００μｍ以下の小さいセル径し、該気泡を均一に分布させると、強度および耐磨耗性を向上させることができる。。
【００１９】
本発明は、第二に、上記方法により製造された樹脂発泡体を提供している。
さらに、本発明は、第三に、上記樹脂発泡体より形成される紙葉類重送防止部材を提供している。該紙葉類重送防止部材では、強度および耐摩耗性が向上しているため、紙送りローラの空転時に発生する摩耗量が少なく耐久性を備えたものとなり、ガス発泡により生じる気泡の空隙で「鳴き」と呼ばれる振動音の発生を抑制することができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の樹脂発泡体の実施形態について説明する。
本発明の樹脂発泡体は、ポリエステルおよびポリエーテルからなるエステル系熱可塑性エラストマーに、圧力２．５ＭＰａの二酸化炭素ガスを注入して押出ガス発泡させたものからなる。
【００２１】
本発明に用いるエステル系熱可塑性エラストマーは、図１に示すＴＰＥＥ−ａで、Ｂ／Ａが０．７で、溶融温度が２００℃であり、２１０℃（溶融温度＋１０℃）の溶融粘度Ａが２１００Ｐａ・ｓ、２６０℃（溶融温度＋６０℃）の溶融粘度Ｂが１４７０Ｐａ・ｓである。
図１中、ＴＰＥＥ−ｂはＢ／Ａが０．３で、溶融温度が２００℃であり、２１０℃（溶融温度＋１０℃）の溶融粘度Ａが３０００Ｐａ・ｓ、２６０℃（溶融温度＋６０℃）の溶融粘度Ｂが９００ｃｐｓである。
ＴＰＥＥ−ｃはＢ／Ａが０．０７の本発明の範囲外のもので、溶融温度が１６０℃であり、１７０℃（溶融温度＋１０℃）の溶融粘度Ａが３７００Ｐａ・ｓ、２２０℃（溶融温度＋６０℃）の溶融粘度Ｂが２６０Ｐａ・ｓである。
【００２２】
上記エステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＥＥ−ａ）を図２に示す押出装置で押出ガス発泡させている。
該押出装置は、スクリユー式の短軸押出機１０の一端にホッパー１１を備え、他端にヘッド２１を介して口金１２を付設している。
上記ホッパー１１より押出機１０の搬送空間１０ａ内に原料（上記エステル系熱可塑性エラストマー）が投入される。搬送空間１０ａ内にはスクリユー（図示せず）が装着され、該スクリユーの回転で投入された原料は出口１０ｂ側へと混練しながら押し出される。上記搬送空間１０ａの搬送路の中間位置に高圧ガス注入口１０ｃを設け、高圧ガス安定供給装置２０より所要温度に加熱した二酸化炭素ガスを混練物中に注入している。
【００２３】
上記高圧ガス注入口１０ｃの位置は、十分に混練された状態で高圧ガスが混練物に供給され、かつ、注入後に混練物中で分散すると共に口金１２の出口から押し出されるまでの間で混練物の全体に渡りガスを十分に溶解させることができる中間位置としている。この位置は、高圧ガスの溶融時間をできるだけ長くするために、可塑化が可能な最大の長さの位置（図１のＣ４）としている。
【００２４】
詳しくは、樹脂の押出ガス発泡では、ヘッド２１および口金１２の温度が低いほど気泡のセル径は小さく、発泡倍率も高くなることを、本発明者は実験の繰り返しで知見している。
また、一般に、樹脂温度が高ければ炭酸ガスの溶解度は低下する一方で、炭酸ガスの樹脂への拡散係数は温度上昇に応じて増加する。
これらの点から、温度および炭酸ガス投入時から口金出口で押し出されるまでの時間（押出搬送距離とスクリユーの回転速度により規定される）を制御することで、押出機１０の搬送空間１０ａ内で樹脂に供給した炭酸ガスが十分に溶解させることができ、これが均一且つ高発泡のポイントとなる。
【００２５】
本実施形態では押出機１０の搬送空間の各部の温度を搬送機に付設したヒータを温度制御することにより調節し、かつ、ガス注入位置から口金出口までの距離に応じてスクリユーの回転速度を調節することにより、高圧ガス注入口１０ｃから樹脂混練物中に注入されたガスが十分に拡散され、かつ樹脂混練物中に十分に溶解されて口金出口より押し出す設定としている。
【００２６】
また、口金１２の出口構造は、図３（Ａ）に示すように、出口部分のランド部１２ａから出口開口１２ｂに向けて先細りするテーパ状出口１２ｃを設け、出口開口１２ｂを最小面積としている。上記テーパ状出口１２ｃの内周面の角度θは出口の中心軸線に対して５°≦θ≦２０°の範囲とし、本実施形態では１０゜としている。
【００２７】
また、最小断面積となる出口開口１２ｂは、図３（Ｂ）に示すように、長方形状とし、該出口開口１２ｂの幅をＷ、厚さをＴとすると、Ｗ／Ｔを３０以下として細長い形状とはせずに、厚さを大きくして出口で詰まりを発生させないと共に、発泡が促進できる形状としている。本実施形態ではＷを７ｍｍ、Ｔを１ｍｍとしＷ／Ｔ＝７としている。この出口開口１２ｂの断面積は製造量によっても相違するが、大きすぎるとヘッド圧力が低下する問題があるため、１１ｍｍ２以下、好ましくは７ｍｍ２以下としている。
【００２８】
つぎに、上記押出装置によりエステル系熱可塑性エラストマーを押出ガス発泡で発泡させて樹脂発泡体を製造する工程について説明する。
上記エステル系熱可塑性エラストマーのＴＰＥＥ−Ａをスクリュー式単軸押出機１０のホッパー１１に投入し、該押出機１０を３０ｒｐｍで回転して混練しながら押し出す。該押出機１０の内部は２．５ＭＰａの圧力に保持し、搬送途中で、高圧ガス安定供給装置２０より温度５０℃とした二酸化炭素ガスを２．５ＭＰａの圧力で混練物中に注入する。注入したガスは混練物中に均一に分散すると共に溶解する。ガス注入後は短時間で出口側へと押し出し、出口部に付設した口金１２のテーパ状出口１２ｃで圧力を急減させ、混練物に溶かし込んだ二酸化炭素ガスを気泡化して発泡体を製造している。
なお、本実施形態では単軸押出機を用いているがこれに限定されず、２軸押出機を用いてもよい。
【００２９】
上記方法で樹脂発泡体を製造すると、口金の出口開口の出口圧は７〜１０ＭＰａとなり、押出機１０から押し出されると急激に圧力が減少するので、混練物に溶かし込んだ二酸化炭素ガスが気泡化し、発泡体を得ることができる。
上記方法で製造した樹脂発泡体は、発泡倍率が２倍以上（本実施形態では３．２倍）、セル径が平均２００μｍ以下（本実施形態では平均１００μｍ）となり、小さな気泡が均一に分散された発泡状態の良いものとなる。
【００３０】
以下、本発明の樹脂発泡体の実施例１〜６および比較例１〜６について詳述する。
実施例１〜６、比較例１〜６は、表１に記載の溶融温度＋１０℃の溶融粘度Ａに対する溶融温度＋６０℃の溶融粘度Ｂ（Ｂ／Ａ）であるポリエステル、ポリエーテルのエステル系熱可塑性エラストマーａ、ｂ，ｃを用いている。
ａ：粘度比（Ｂ／Ａ）が０．７（東洋紡績（株）製、ペルプレンＰ４７Ｄ）
ｂ：粘度比（Ｂ／Ａ）が０．３（東洋紡績（株）製、ペルプレン  Ｐ９０ＢＤ）
ｃ：粘度比（Ｂ／Ａ）が０．０７（東洋紡績（株）製、ペルプレン  Ｐ３０Ｂ）
【００３１】
押出機として、Φ３０単軸押出機（サン・エヌ・ティ製）に用い、押出機の内部を１８０℃〜２４０℃に加熱していると共に、２ＭＰａの圧力に保持した。上記温度は図２中の各位置Ｃ１〜Ｃ７で下記の温度に設定した。
Ｃ１−２００℃、Ｃ２−２２０℃，Ｃ３−２４０℃、Ｃ４−２４０℃、Ｃ５−２３０℃，Ｃ６−２３０℃、Ｃ７−２２０℃、Ｈ（ヘッド温度）−２００℃、Ｄ（口金温度）−２００℃，Ｃ３−２３０℃
なお、ガス投入口はＣ４の位置とした。
押出機出口にヘッドを介して付設した口金のテーパ状出口のテーパ角度θを表１に記載のように実施例および比較例でそれぞれ設定した。
【００３２】
上記押出機のスクリユーを３０ｒｐｍにて回転して、ホッパーより上記ａ、ｂあるいはｃの材料を投入し、加熱しながら混練して押し出した。該押出工程の中間位置Ｃ４で、高圧ガス安定供給装置（昭和炭酸製）で５０℃に加熱された２．５ＭＰａの二酸化炭素ガスを流量５０ｇ／ｈで混練物中に注入した。
口金のテーパ状出口の出口圧は表１に記載の圧力に設定した。この出口圧力は口金出口付近に設置した樹脂圧力計を用いて、樹脂圧力を測定した。
【００３３】
【表１】
2005053017.tif 000003
【００３４】
上記実施例１〜６、比較例１〜６のシート状の発泡体について、後述する方法により、発泡倍率（倍）、セル径（μｍ）、発泡状態の評価を行った。評価結果を表１に示す。
【００３５】
（発泡倍率の測定）
発泡後の比重と発泡前の比重を測定し、（発泡前の比重／発泡後の比重）より発泡倍率を求め、体積の増加率を測定した。
２倍以上が適正値であり、３倍以上がさらに好ましい値である。
【００３６】
（セル径の測定）
得られた発泡体の断面を電子線走査顕微鏡にて観察し、断面の平均セル径を求めた。
２００μｍ以下が適正値であり、１００μｍ以下がさらに好ましい値である。
【００３７】
（発泡状態）
得られた発泡体の上記発泡倍率および上記セル径から、発泡状態を判断した。上記発泡倍率および上記セル径の好ましい範囲のものを「良い」、適正範囲のものを「まあまあ良い」、適正範囲から少し外れるものを「やや悪い」、適正範囲から大きく外れるものを「悪い」とした。
【００３８】
表１の結果から明らかなように、実施例１〜５はエステル系熱可塑性エラストマーを用いてＢ／Ａを０．１以上とし、口金のテーパ状出口のテーパ角度θを５°≦θ≦２０°の範囲内として押出成形しているため、ダイ出口圧が好適な高圧となり、樹脂を押し出す際に樹脂圧を急激に下げることができるので、適正な発泡状態となった。特に、実施例１〜４は出口開口の形状を幅Ｗと厚さＴの関係Ｗ／Ｔを７．０とし、細長い形状とせずに正方形に近づけたため良好な発泡状態となった。
【００３９】
一方、比較例１、２は、テーパ角度θを５°よりも小さく、比較例５、６はテーパ角度θを２０°の範囲よりも大きくしたため、口金出口圧が好適な圧力とならなかったため、発泡倍率は低く、セル径も大きかった。
また、比較例３、４は、Ｂ／Ａが０．１よりも小さかったため、口金のテーパ状出口のテーパ角度を５゜以上で２０゜以下の範囲としているが、発泡倍率が低く、セル径も大きく、発泡状態が悪かった。
【００４０】
上記した結果より、溶融粘度の温度依存性が低い熱可塑性樹脂に高圧ガスを注入し、一定のテーパ角度とした口金の出口から押し出すことにより、押し出される際に、均一でセル径の小さい気泡を有する樹脂発泡体を製造することができることが確認できた。
【００４１】
【発明の効果】
以上の説明より明らかなように、本発明によれば、溶融粘度の温度依存性が低いエステル系熱可塑性エラストマー等の熱可塑性樹脂に高圧ガスを注入し、口金に設けたテーパ状出口から押し出すことで、押し出される際に、均一でセル径の小さい気泡を有する樹脂発泡体を製造することができる。
上記方法によれば、化学発泡剤を用いないため、環境にもやさしく、製造コストの低減も図ることができる。
【００４２】
さらに、樹脂発泡体であるため、ゴム発泡体と比較して強度および耐摩耗性に優れ、分離シート等の紙葉類の重送防止部材として成形した場合に耐久性に優れたものとなる。また、気泡の空隙部に振動音を吸収できるため、上記紙葉類重送防止部材で問題となっていた「鳴き」を低減あるいは防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明で用いる熱可塑性エラストマーの温度と溶解粘度との相関性を示す線図である。
【図２】本発明の製造方法に用いる押出機の概略図である。
【図３】本発明の製造方法に用いるダイを示し、（Ａ）は断面図、（Ｂ）は正面図である。
【図４】（Ａ）（Ｂ）は従来例の口金の出口形状を示す断面図である。
【符号の説明】
１０  押出機
１１  ホッパー
１２  口金
１２ａ  ランド部
１２ｂ  出口開口
１２ｃ  テーパ状出口
２０  高圧ガス安定供給装置
２１  ヘッド
【図１】
2005053017.tif 000004
【図２】
2005053017.tif 000005
【図３】
2005053017.tif 000006
【図４】
2005053017.tif 000007