(57)【要約】【課題】既製のＰＶＣ温和物軟質シートを基材部下層に用いるタイルカーペットにおいて、これと、ガラス繊維集合体布層、ＰＶＣ混和ペーストからのＰＶＣ混和物軟質層、カーペット部の層の各層が、強固に一体化し、ガラス繊維集合体布の挿入効果である寸法安定性を十分に発揮させる層構造と方法の提供。【解決手段】製造工程で、接着増強剤包接ガラス繊維集合体布として用いることによって、製品層構造において、ガラス繊維集合体布を構成する各ガラス単繊維５７が接着増強材５８に包接されていると共に、ＰＶＣ温和物軟質シート層２８、ＰＶＣ混和物軟質層３０と互いに親和性があるので強固に接合している構造を得た。前記構造によりガラス繊維集合体布挿入の効果である寸法安定性を十分に発揮させる層構造を提供できた。【選択図】              図  ２
2005002541.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイルカーペットの断面の層構造において、敷設状態における下層から上層順に、
ガラス繊維集合体布を境にして基材部下層の塩化ビニル混和物軟質シートの層、次層の前記ガラス繊維集合体布の層およびその近傍層において、前記ガラス繊維集合体布を構成する各ガラス単繊維が、基材部上下層との接着増強材で実質的に覆われている接着増強材包接ガラス繊維集合体布の層となっていて、
次いで基材部上層の塩化ビニル混和物軟質層、
次いで基布部を含むカーペット部の層、の順で積層されていて、
前記各層が相互に強固に接合していることを特徴とするタイルカーペット。
【請求項２】
前記タイルカーペットの製造方法において、敷設状態におけるタイルカーペットの下層部になるべき基材部下層用材が、塩化ビニル混和物軟質シートで供給され、
次いで、塩化ビニルとの接着増強剤をガラス繊維集合体布に含浸させることによって、前記ガラス繊維集合体を構成する各単繊維を前記接着増強剤で実質的に包接している接着増強剤包接ガラス繊維集合体布の状態で、前記塩化ビニル混和物軟質シートの上部面に積層し、
さらに、前記接着増強剤包接ガラス繊維集合体布の上部面に、基材部上層用材になるべき塩化ビニル混和物ペーストを積層し、
さらに、基布部を含む前記カーペット部の層の順で積層し、
しかして後、前記塩化ビニル混和物ペーストがゲル化と溶融過程を経て、塩化ビニルと可塑剤の均一溶融が達成されるのに十分な温度と時間を与えて後、冷却することを特徴とするタイルカーペットの製造方法。
【請求項３】
前記ガラス繊維集合体布が、不織布、交差布、あるいは織布であることを特徴とする請求項１、２に記載するタイルカーペット。
【請求項４】
前記タイルカーペットの製造方法において、前記接着増強剤が低粘度塩化ビニルプラスチゾルであって、前記低粘度塩化ビニルプラスチゾルの２５℃のときの粘度が９００ｍＰａ・ｓ以下であることを特徴とする請求項２、および３に記載するタイルカーペットの製造方法。
【請求項５】
前記タイルカーペットにおける下層部の塩化ビニル混和物軟質シートが、ガラス細片を含むことを特徴とする再生塩化ビニル混和物軟質シートであることを特徴とする、請求項１、２、３、および４に記載するタイルカーペットおよびその製造方法。
【請求項６】
前記タイルカーペットの製造方法において、前記接着増強剤をガラス繊維集合体布に含浸させる方法について、工程進行順において、
基材部下層用の前記塩化ビニル混和物軟質シート上面に、前記ガラス繊維集合体布の積層に至る迄の位置において、前記接着増強剤を塗布して滞留させた後、前記ガラス繊維集合体布を積層することによって、前記接着増強剤を前記ガラス繊維集合体布に含浸させ、前記接着増強剤包接ガラス繊維集合体布としてから、この上面に前記塩化ビニル混和ペーストを積層することを特徴とする、請求項２、３、４、および５に記載するタイルカーペットの製造方法。
【請求項７】
前記タイルカーペットの製造方法において、前記接着増強剤をガラス繊維集合体布に含浸させる方法について、工程進行順において、
前記ガラス繊維集合体布が積層される前に、ロールコーターなどによって前記ガラス繊維集合体布に前記接着増強剤を直接含浸させ、接着増強剤包接ガラス繊維集合体布としてから塩化ビニル混和物軟質シート上面に積層して後、前記塩化ビニル混和ペーストを積層するることを特徴とする、請求項２、３、４、および５に記載するタイルカーペットの製造方法。
【請求項８】
前記タイルカーペットの製造方法において、接着増強剤包接ガラス繊維集合体布の加工部に代えて、別工程で加工された接着増強材包接ガラス繊維集合体布を用いることを特徴とする請求項２、および３に記載するタイルカーペットの製造方法。
【請求項９】
前記タイルカーペットの製造方法において、接着増強剤包接ガラス繊維集合体、あるいは接着増強材包接ガラス繊維集合体布の使用に加えて、前記カーペット部裏面に、接着増強剤を塗布することを特徴とする請求項２、３、４、５、６、７、および８に記載するタイルカーペットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、敷設すべき床との接触層となる基材部下層に、別工程で作ったＰＶＣ（塩化ビニル）混和物軟質シートを用いるタイルカーペット、ならびにその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
【特許文献】
特開平７−３２５２０号公報
【０００３】
なお、前記特許文献の引用ならびに説明などについては、前記特許文献の表現をそのまま用いる。
前記特許文献には、前記特許文献の
【０００３】に、バッキング層は、特殊グレードのペースト用塩化ビニルポリマーをベースにＤ．Ｏ．Ｐ．等のフタル酸エステル系の可塑剤を使用し、２００〜４００部の粒状炭酸カルシュームを混合したペースト状の樹脂をゾルコートし、ゲル化して作成されるという、塩化ビニルゾルから作るタイルカーペット製造法の内容が開示されている。
また、前記特許文献の
【０００４】には、従来の技術として、床面に接するハードバック層と、パイルを固定するパイル接着層、並びにその間にカーペットタイルの寸法安定性のために挿入されたガラス繊維製のシート層の三層からなる積層構造で形成される、との開示がある。
【０００４】
また、前記特許文献の
【請求項１】には、２０ｗｔ％以上の塩化ビニル樹脂を含有し、カレンダー圧延方式により作成されたバッキング材を前記ハードバック層とし、塩化ビニルペーストゾルコートによるゲル化シートを前記パイル接着層として作成する、との内容が開示されている。
また、前記特許文献の
【００１１】には製造方法として、ハードバック層とパイル接着層を分離して製造する方法。則ち、前記ハードバック層をリサイクル可能なカレンダー圧延法で作成し、前記パイル接着層をペーストゾルコート法で作成する方法、との内容が開示されている。
【０００５】
その目的とするところとして、前記特許文献の
【００１２】に、工場廃材、又は使用済みのカーペットタイルを粉砕機で細かく粉砕し、ブロック化したものを混練して圧延した再生バッキング材を前記ハードバック層とし、この上にガラスメッシュを、中間層として、ＰＶＣペーストゾルをコートして前記パイル接着層を構成しながらカーペットタイルを作成する、との開示がある。
【０００６】
タイルカーペットの層構造は、表面のカーペット部とこれを支える基材部から成る。タイルカーペットの開発初期段階には、基材にビチューメン（アスファルト）混和物を用いるビチューメンタイルカーペットと、ＰＶＣ混和物を基材に用いるＰＶＣタイルカーペットが、ほぼ同時期に上市された。
しかしながら、製品の収縮などの物性の問題、施工性などから、現在では前記ＰＶＣタイルカーペットが主流になっている。
【０００７】
従前において、ＰＶＣタイルカーペットは、基布部を含むパイルを有するカーペット部を、基材部であるＰＶＣ混和物シートに接着剤あるいは熱溶着法などで貼付して作る「シート法」で作られていた。
その後当業界の技術開発が進み、「ペースト法」として、安定剤、可塑剤、充填材などを混和したＰＶＣ混和ペーストを、１６０〜２３０℃程度の高温熱処理することによって、ゲル化と溶融過程を経て、ＰＶＣ／可塑剤の均一溶融が達成され、この段階で冷却して、良質な軟質ＰＶＣ混和物軟質シート状物が容易に得られるようになった。これにより前記「ペースト法」がＰＶＣタイルカーペットの製法や製品の主流になった。
【０００８】
すなわち、「ペースト法」によるタイルカーペットの層構造は、下層から上層へ順に、基材部下層であるＰＶＣ混和物ペーストから溶融、冷却過程を経て樹脂化して成るＰＶＣ混和物軟質層、ガラス繊維集合体布層、基材部上層であるＰＶＣ混和物ペーストから溶融、冷却過程を経て樹脂化して成るＰＶＣ混和物軟質層、および基布部を含むカーペット層の４層からなる積層体である。
【０００９】
図７は、従来の技術である「ペースト法」によるタイルカーペットの製造工程の略図である。
図７において、エンドレスベルト１が矢印進行方向２に進行している。
図７の左端部に描くエンドレスベルト１上の、基材部下層用のＰＶＣ混和ペーストの形成工程１８において、基材部下層となるべき基材部下層用ＰＶＣ混和ペースト５が第１コータナイフ６によって、エンドレスベルト１の進行に伴ってエンドレスベルト１上に、厚さ約２ｍｍ程度の基材部下層用ＰＶＣ混和ペーストの延展体が形成される。
基材部下層用ＰＶＣ混和ペースト５の補充供給は、図７の図面と直交方向、つまりエンドレスベルト１の幅方向に、ほぼ等間隔で７本前後備えられている基材部下層用固定式ペースト供給ノズル３によって行われる。
ペースト供給ノズルは、図７の図面と直交方向、つまりエンドレスベルト１の幅方向に往復運動するトラバス式ペースト供給ノズル４によってでもよく、この場合は１本でもペーストの補充供給ができる。
【００１０】
図７において、エンドレスベルト１の進行にともなって、次にガラス繊維集合体布７が上方から矢印進行方向８より供給され、前記ペースト延展体の上に積層される。次いでエンドレスベルト１上の、基材部上層用ＰＶＣ混和ペースト１０が第２コータコンマナイフ１１によって、ガラス繊維集合体布７上に、厚さ約１ｍｍ程度の延展体が形成される。
次いで、カーペット部乾燥炉１９を経たパイルと基布から成るカーペット部１２が、矢印進行方向１３より供給され、  エンドレスベルト１の進行にともなって基材部上層用ＰＶＣ混和ペースト延展状体の上に積層される。
【００１１】
これらの積層体は、加圧ローラー１４で加圧され、加熱炉１５で、ＰＶＣ混和ペーストがゲル化と溶融過程を経て、塩化ビニルと可塑剤の均一溶融が達成されるのに十分な温度と時間を与えられて後、水冷式冷却部１６で冷却され、矢印進行方向１７にタイルカーペット連続物として完成する。
前記タイルカーペット連続物を、一辺５０ｃｍなどの適宜角に裁断し、タイルカーペット製品となる。
【００１２】
近年、リサイクルの展開に呼応して再生ＰＶＣ混和物軟質シートが供給されるようになり、図７における基材部下層用ＰＶＣ混和ペースト形成工程１８に代えて、シート状で供給することが行われるようになった。
図８は、従来の技術である「シート・ペースト併用法」によるタイルカーペットの製造工程略図である。
図８には、図７における基材部下層用材のＰＶＣ混和ペーストの形成工程１８がなく、これに代えて、基材部下層用として、別工程で製造したＰＶＣ混和物軟質シート２４を用いる方法である。
図８において、別工程で製造したＰＶＣ混和物軟質シートのロール巻２３から引き出された、ＰＶＣ混和物軟質シート２４は、エンドレスベルト１の進行にともなって矢印進行方向２５より供給される。
【００１３】
ガラス繊維集合体布７が上方から矢印進行方向８より供給され、エンドレスベルト１の進行にともなって、ＰＶＣ混和物軟質シート２４の上に積層され、積層されたガラス繊維集合体布の上に、ペースト１０が第２コータコンマナイフ１１によって、基材部上層となるべき、基材部上層用ＰＶＣ混和ペースト延展体が形成される。以降の工程は、図７の場合と同様である。
図８の如くすれば、図７の「ペースト法」の製造工程における、基材部下層用材の形成工程１８を使わずに、別工程で作ったＰＶＣ混和物軟質シート２４が使用できる。
【００１４】
前記基材部上層用ＰＶＣ混和ペーストは、ＰＶＣ系レジンとしてはホモポリマーも用いるが、酢酸ビニルなどとの中重合度（１３００〜１７００程度）のコポリマー（共重合体）が一般に用いられる。
前記ＰＶＣ混和ペーストは、これらＰＶＣ系レジンと、ＤＯＰ（ジオクチルフタレート）などの可塑剤、安定剤、重質炭酸カルシュームなどの充填剤などの混和物から成り、一般に流動性を殆ど示さず、その粘度は、２５℃のとき大凡４〜３０Ｐａ・ｓ（パスカル・秒；４０〜３００Ｐ（ポアズ））程度である。
したがって、流動性、高粘度という面かみて、ガラス繊維集合体布を構成する個々のガラス単繊維間に、万遍なく入り込んで全てガラス単繊維に接触する形態にはなり難いといえる。
【００１５】
図９は、図８の「シート・ペースト併用法」によって得られたタイルカーペットの層構造の断面略図である。
図９において、基材部の全厚さは大凡３〜５ｍｍ程度である。
その層構造は、基材部下層である厚さ２〜３ｍｍ程度のＰＶＣ混和物軟質シート層２８、ガラス繊維集合体布の層２９（図９の例では不織布）の層、基材部上層である厚さ１〜２ｍｍ程度のＰＶＣ混和物軟質層３０、ならびにパイル３１と基布３２から成るカーペット層３３の４層の積層体である。
【００１６】
図９において、ガラス繊維集合体布の層２９とその近傍の一部を、破線囲み部３４として示し、図１０に破線囲み部３４の拡大略図を示す。
図１０において、ＰＶＣ混和物軟質シート層２８、ＰＶＣ混和物軟質層３０、ガラス繊維集合体布層２９が不織布である場合を示し、前記不織布を構成する個々のガラス単繊維３６をそれぞれ示す。
【００１７】
ガラス繊維集合体布の層２９において、図１０に描くように、基材部下層が表面３５が滑らかで平坦な、固体のシート状態で供給されたことに由来して、接合性が十分でない。
すなわちその製造過程において、基材部上層になるべきＰＶＣ混和ペーストが、個々のガラス単繊維の間隙を通って基材部下層のＰＶＣ混和物軟質シート層に至っても、シート状物質である固体と、高粘度物質である前記ＰＶＣ混和物ペーストとの境界部なので相互の親和性が低い。
したがって、ＰＶＣ混和物軟質シート２８の表面３５とＰＶＣ混和ペーストからのＰＶＣ混和物軟質層３０とが十分には接着していない。
【００１８】
さらに、基材部上層になるべき高粘度の前記ＰＶＣ混和ペーストが前記ガラス繊維集合体布内部に充分には浸入せず、したがって前記ガラス繊維集合体布の個々のガラス単繊維とも充分には接合せず、ガラス繊維集合体布の内部やＰＶＣ混和物との境界部に空隙部３７が多数存在する構造となる。
【００１９】
タイルカーペットの基材部に、不織布、交差布、織布などのガラス繊維集合体布を挿入する目的は、寸法安定性を高めるためであり、その目指すところは置き敷きできるタイルカーペットとするためである。
しかしながら、図８に代表される従来の「シート・ペースト併用法」によるタイルカーペットは、ガラス繊維集合体布を挿入しても寸法安定性、すなわち冬季と夏季など温度の差による収縮、伸長の差が大きく、また、シャンプークリーニングによる寸法変化など、単なる置き敷きできる域ではなく、施工時に床上に接着剤や粘着剤で強固に貼布することを要する。
このようなわけで、基材部下層用材として、別工程で製造した前記ＰＶＣ混和物軟質シートを使用する従来の「シート・ペースト併用法」によるタイルカーペットは、寸法安定性において従前の「ペースト法」によるそれよりさらに低いという問題点がある。
【００２０】
【発明が解決しようとする課題】
主として季節要因である敷設場所の温度変化に伴う寸法安定性、結露やシャンプークリーニングのときの湿潤／乾燥時の寸法安定性などは、タイルカーペットの重要な性能であり、その向上が望まれている。
前記寸法安定性向上の終局的な目的は、単に置き敷きするのみで施工できることにある。タイルカーペットにおける基材部へのガラス繊維集合体布の挿入の目的は、寸法安定性の向上である。
「シート・ペースト併用法」において、ガラス繊維集合体布を挿入しても、なお寸法安定性が不十分である要因は、タイルカーペットの基材部の層において、前記ガラス繊維集合体布を構成する個々の単繊維と、別工程で製造したＰＶＣ混和物軟質シート層、およびＰＶＣ混和物軟質層との３者が、十分には接合してなく、一体化してないことに由来する。
したがって、せっかくガラス繊維集合体布を挿入しながら、期待効果であるところの、寸法安定性や補強の効果が十分に発揮されないという問題があった。
【００２１】
本発明は上記従来の課題を考慮し、「シート・ペースト併用法」における製品タイルカーペットの層構造において、基材部下層用として別工程で製造した前記ＰＶＣ混和物軟質シート層、前記ガラス繊維集合体布層、前記ＰＶＣ混和物ペーストが樹脂化した前記ＰＶＣ混和物軟質層、およびカーペット部層の４者が、強固に一体化し、ガラス繊維集合体布を挿入することによる寸法安定性や補強の効果を十分に発揮させる層構造と方法を提供することを目的とする。
【００２２】
【課題を解決するための手段】
別工程で作られた前記ＰＶＣ混和物軟質シートは、固体のシート状物であり、表面が滑らかで平坦である。
製造過程において基材部上層になるべき高粘度のＰＶＣ混和ペーストは、前記ガラス繊維集合体布の中に十分には浸入せず、したがって、前記基材部下層の前記ＰＶＣ混和物軟質シートの表面まで十分には至らず、接合も十分でない。
また、前記ガラス繊維集合体布の個々のガラス単繊維にも十分には接合していない。
【００２３】
発明者は鋭意検討し、製造過程において、基材上下層との接着増強剤をガラス繊維集合体布に含浸させ、接着増強剤包接ガラス繊維集合体布としてから、タイルカーペットの基材部に挿入することによって、前記基材部下層、前記ガラス繊維集合体布層、ならびに前記基材部上層とが互いに強固な接合体となることを見いだしたものである。
【００２４】
本発明は、図１に示す如く、タイルカーペットの断面の層構造の下層から上層へ、次に記載のア）〜エ）の如く積層されている。
すなわち、ア）前記基材部下層のＰＶＣ混和物軟質シートの層２８。
イ）次層のガラス繊維集合体布層部５５においては、ガラス繊維集合体布およびその近傍部を示す図１における破線囲み円部５６の拡大略図である図２に示すように、前記ガラス繊維集合体布を構成する各個のガラス単繊維５７が、ＰＶＣ混和物軟質シート層２８およびＰＶＣ混和物軟質層３０の双方との接着増強材５８で、実質的に包接されている接着増強材包接ガラス繊維集合体布層５５。
ウ）基材部上層の塩化ビニル混和物軟質層３０。
エ）図１における基布部を含むカーペット部の層３３、の順で積層されている。
しかして、前記ア）、イ）、ウ）、エ）の各層が相互に強固に接合していることを特徴とするタイルカーペットの発明に至った。
【００２５】
また、タイルカーペットの製造方法においては、タイルカーペットの下層部になるべき基材部下層用材が、ＰＶＣ混和物軟質シート状態で供給される。
次いで、ＰＶＣとの接着増強剤をガラス繊維集合体布に含浸させることによって、前記ガラス繊維集合体を構成する各単繊維を前記接着増強剤で実質的に包接している接着増強剤包接ガラス繊維集合体布とする。
これを前記ＰＶＣ混和物軟質シートの上部面に積層し、この上部面に、基材部上層用材になるべきＰＶＣ混和物ペースト、さらに、基布部を含む前記カーペット部の層の順で積層する。
しかして後、前記ＰＶＣ混和物ペーストがゲル化と溶融過程を経て、ＰＶＣと可塑剤の均一溶融が達成されるのに十分な温度と時間を与えて後、冷却することを特徴とするタイルカーペットの製造方法の発明である。
【００２６】
また、前記ガラス繊維集合体布が、不織布、交差布、あるいは織布であることを特徴とするタイルカーペットの発明である。
また、前記タイルカーペットの製造方法において、前記接着増強剤が低粘度ＰＶＣプラスチゾルであって、その粘度が２５℃のとき９００ｍＰａ・ｓ以下であることを特徴とするタイルカーペットの製造方法の発明である。
さらに、前記タイルカーペットにおける下層部のＰＶＣ混和物軟質シートが、ガラス細片を含むことを特徴とする再生ＰＶＣ混和物軟質シートであることを特徴とするタイルカーペットおよびその製造方法の発明である。
【００２７】
また、前記タイルカーペットの製造方法において、前記接着増強剤をガラス繊維集合体布に含浸させる方法について以下とする。
すなわち、工程進行順において、基材部下層用の前記ＰＶＣ混和物軟質シート上面に、前記ガラス繊維集合体布の積層に至る迄の位置において、図４に示す如き接着増強剤を滞留体４３の如く塗布する。
しかして後、前記ガラス繊維集合体布を積層することによって、前記接着増強剤を前記ガラス繊維集合体布に含浸させ、前記接着増強剤包接ガラス繊維集合体布４６としてから、この上面に前記ＰＶＣ混和ペーストを積層することを特徴とするタイルカーペットの製造方法の発明である。
【００２８】
また、前記タイルカーペットの製造方法において、前記接着増強剤をガラス繊維集合体布に含浸させる方法について以下とする。
すなわち、工程進行順において、前記ガラス繊維集合体布が積層される前に、図６に示す如く、ロールコーター５０などによって前記ガラス繊維集合体布に前記接着増強剤を直接含浸させ、接着増強剤包接ガラス繊維集合体布とする。
これをＰＶＣ混和物軟質シート上面に積層して後、前記塩化ビニル混和ペーストを積層するることを特徴とするタイルカーペットの製造方法の発明である。
【００２９】
加えて、前記タイルカーペットの製造方法において、接着増強剤包接ガラス繊維集合体布の加工部に代えて、別工程で加工された接着増強材包接ガラス繊維集合体布を用いることを特徴とするタイルカーペットの製造方法の発明である。
また、前記タイルカーペットの製造方法において、接着増強剤包接ガラス繊維集合体、あるいは接着増強材包接ガラス繊維集合体布の使用に加えて、図５の５４に示す如く、前記カーペット部裏面に、接着増強剤を塗布することを特徴とするタイルカーペットの製造方法の発明である。
【００３０】
本発明の実施によって、基材部下層用の別工程で作ったＰＶＣ混和物軟質シート層、ガラス繊維集合体布層、塩化ビニル混和物ペーストから樹脂化した前記ＰＶＣ混和物軟質層、およびカーペット部層の４者が、強固に一体化し、ガラス繊維集合体布を挿入することによる、寸法安定性や補強の効果を十分に発揮する層構造を提供できる。
【００３１】
【発明の実施の形態】
発明の実施の形態を実施例に基づき、図面と表を参照して説明する。
なお、各図面において、寸法、寸法比、相互の位置関係などについては、説明を容易にするため実物とは相違する。
なお、タイルカーペットの基材部において、基材部下層とは補強材であるガラス繊維集合体布部を境にして下側の層、基材部上層とはその上側の層をいう。
【００３２】
先ず、接着増強剤包接ガラス繊維集合体とする加工方法、および前記接着増強剤包接ガラス繊維集合体布を基材部に挿入する工程部分の幾つかの例について、前記接着増強剤として低粘度ＰＶＣプラスチゾルを用いる例で説明する。
図３は、接着増強剤包接ガラス繊維集合体布を形成する、タイルかーペット製造工程略図である。
図３において、図７に示す「ペースト法」によるタイルカーペット製造工程略図における基材部下層用ＰＶＣ混和ペースト形成工程１８における、基材部下層用固定式ペースト供給ノズル３、あるいは基材部下層用トラバス式ペースト供給ノズル４の装置を利用するなどして、図３に描くように、別工程で作られたＰＶＣ混和物軟質シート２４上に、ノズル４１から接着増強剤である低粘度ＰＶＣプラスチゾルをシャワー状などで均一に垂れ落として塗布する。
【００３３】
しかして後、図３において、接着増強剤である前記低粘度ＰＶＣプラスチゾルを塗布したＰＶＣ混和物軟質シート２４上にガラス繊維集合体布７が積層される。
このとき、ガラス繊維集合体布７の毛細管現象で直ちに接着増強剤である前記ＰＶＣ低粘度プラスチゾルが個々のガラス単繊維表面に行き渡り、接着増強剤包接ガラス繊維集合体布となる。
次いで、エンドレスベルト１の進行に伴って、ペースト１０が第２コータコンマナイフ１１によって、前記接着増強剤包接ガラス繊維集合体布上に、基材部上層用ＰＶＣ混和ペースト延展体が形成され積層される。
次いで、カーペット部１２を積層する。なお、カーペット部１２は、これに水分が存在すると、水蒸気によるブリスター欠陥が基材中に生じるので、乾燥炉１９で十分乾燥した状態にする。
次いで、加圧ローラー１４にて加圧されて各層が接合される。以降の工程は、図７の場合と同様である。
【００３４】
図３における破線囲み部４２は、ガラス繊維集合体布の接着増強剤包接加工部、および加工された接着増強剤包接ガラス繊維集合体布を基材部に挿入する工程部分を示している。
図４は、この破線囲み部４２の拡大略図で、接着増強剤包接ガラス繊維集合体布化部分の拡大略図である。
図４において、エンドレスベルト１の矢印方進行向２への進行にともなって、ＰＶＣ混和物軟質シート２４上に、接着増強剤である前記低粘度ＰＶＣプラスチゾルをノズル４１からシャワー状などで均一に垂れ落とし、ＰＶＣ混和物軟質シート２４の上面に接着増強剤である前記低粘度ＰＶＣプラスチゾルの滞留体４３を形成させる。
【００３５】
その上にガラス繊維集合体布７を矢印進行方向８から積層すると、ガラス繊維集合体布７の毛細管現象、および変向ローラー４４で加圧が加わることによって、主として吸着ゾーン４５で、接着増強剤である前記低粘度ＰＶＣプラスチゾルがガラス繊維集合体布を構成する個々のガラス単繊維表面に行き渡り、接着増強剤包接ガラス繊維集合体布４６となる。
この接着増強剤包接ガラス繊維集合体布４６の上に、基材部上層用ＰＶＣ混和ペースト１０の延展体４７が積層される。
【００３６】
さらに、別な例であるところの、接着増強剤包接ガラス繊維集合体を形成する加工方法、および前記接着増強剤包接ガラス繊維集合体布を基材部に挿入する工程部分の方法の説明をする。
図６は、接着増強剤包接ガラス繊維集合体布によるタイルかーペット製造工程の略図である。
図６においては、図７に示す「ペースト法」によるタイルカーペット製造工程略図における基材部下層ＰＶＣ混和ペースト形成工程１８部分を全く使わない。
図６において、ガラス繊維集合体布７が矢印進行方向８に進行する途上に、接着増強剤である低粘度ＰＶＣプラスチゾルを塗布するローラー式コータ５０を設け、ローラー式コータ５０によって、接着増強剤である前記低粘度ＰＶＣプラスチゾルをガラス繊維集合体布７に塗布する。
【００３７】
ガラス繊維集合体布７の毛細管現象で直ちに接着増強剤である前記低粘度ＰＶＣプラスチゾルが個々のガラス単繊維に行きわたり、接着増強剤である前記低粘度ＰＶＣプラスチゾルに包接された前記接着増強剤包接ガラス繊維集合体布となる。
次いで、ペースト１０が第２コータコンマナイフ１１によって、エンドレスベルト１の進行にともなって、前記接着増強剤包埋ガラス繊維集合体布上に、基材部上層用ＰＶＣ混和ペースト延展体が形成され、加圧ローラー１４にて加圧されて各層が接合される。以降の工程は、図７の場合と同様である。
【００３８】
図３に示す工程は、ペースト供給ノズル４などを利用して、前記接着増強剤包接ガラス繊維集合体布とする工程の一例であるが、図５に示す工程は、図３に示す工程に加えて、カーペット部１２の基布部に接着増強剤を塗布する工程を加えた工程図である。
すなわち、図５において、カーペット部１２が矢印進行方向１３に進行する途上に、接着増強剤である低粘度ＰＶＣプラスチゾルを塗布するローラー式コータ５４を設け、ローラー式コータ５４によって、カーペット部１２の裏面の基布部に接着増強剤であるＰＶＣ低粘度プラスチゾルなどを塗布する。
【００３９】
このように、前記接着増強剤包接ガラス繊維集合体布を用い、これに加えてカーペット部１２の裏面の前記基布部に接着増強剤を塗布したカーペット部を用いると、タイルカーペットの層構造が堅牢になって、さらに寸法安定性が向上する。
【００４０】
以上、接着増強剤包接ガラス繊維集合体とする加工方法、および前記接着増強剤包接ガラス繊維集合体布を基材部に挿入する工程部分の３例を、前記接着増強剤が低粘度ＰＶＣプラスチゾルの場合の例で説明した。
要は従来の「ペースト法」によるタイルカーペットの製造工程を大きく変更することなしに、ガラス繊維集合体布を接着増強剤包接ガラス繊維集合体布としてから、基材部に挿入する方法である。
したがって、接着増強剤包接ガラス繊維集合体とする加工方法、および前記接着増強剤包接ガラス繊維集合体布を基材部に挿入する工程部分について、前記３例に本発明が限定されるものではない。
たとえば、図６に示すローラー式コータ５０に代えて、シャワー式含浸法や浸積法なども適用できる。
【００４１】
ところで、接着増強剤包接ガラス繊維集合体とする加工方法、および前記接着増強剤包接ガラス繊維集合体布を基材部に挿入する工程方法で得られた、本発明のタイルカーペットの層構造の説明をする。
図１は本発明のタイルカーペットの層構造の一例で、本発明のタイルカーペットの断面略図である。
図１に示すタイルカーペットの層構造は、基材部下層であるＰＶＣ混和物軟質シート層２８、繊維集合体が不織布である場合の接着増強材包接ガラス繊維集合体布層５５、基材部上層であるＰＶＣ混和物軟質層３０、パイル３１と基布３２から成るカーペット層３３で構成し、各層が互いに強固に接合している。
【００４２】
図１において、破線囲み部５６は、接着増強材包接ガラス繊維集合体布層５５の近傍の基材部上下層を含めた一部分を示す。
図２は、破線囲み部５６の拡大略図であり、ガラス繊維集合体が不織布である場合の、接着増強材包接ガラス繊維集合体布層５５の近傍の基材部上下層を含めた一部分の拡大略図である。
【００４３】
図２において、ＰＶＣ混和物軟質シート層２８、接着増強材包接ガラス繊維集合体布層５５、ＰＶＣ混和物軟質層３０を示し、接着増強材包接ガラス繊維集合体布層５５は接着増強材５８および個々のガラス単繊維５７から成る。
図２における接着増強材包接ガラス繊維集合体布層５５の接着増強材層５８は、例えば、図４に示す接着増強剤包接ガラス繊維集合体布４６において、ガラス繊維集合体布を包接した接着増強剤である例えば前記低粘度ＰＶＣプラスチゾルが、加熱により樹脂化した層である。
【００４４】
接着増強材として前記低粘度ＰＶＣプラスチゾルの樹脂化物の場合で説明すると、ＰＶＣ系である接着増強材５８は、基材部下層の平滑な表面３５を特徴とするＰＶＣ混和物軟質シート層２８、および基材部上層のＰＶＣ混和物軟質層３０と互いに親和性があるので強固に接合している。
また、接着増強剤である低粘度ＰＶＣプラスチゾルの前記樹脂化物である接着増強材５８が、個々のガラス単繊維５７の間隙に行きわたって接合している。
したがって、図８に示す如き従来の工程によって作られたタイルカーペットの、ガラス繊維不織布とその近傍の層構造断面拡大略図である図１０にみられる如き間隙３７は殆どない。
【００４５】
次に、接着増強剤として前記低粘度ＰＶＣプラスチゾルを用いた場合について述べる。ＰＶＣレジンとしては、ホモポリマー、あるいは酢酸ビニルなどとのコポリマーのレジンでもよいが、重合ラテックス中で０．０５〜２μｍ程度の粒径の小さいペーストレジンが適する。
粒径が比較的大きいブルンディングレジンを添加してもよい。重合度は低〜中重合度（７００〜１７００程度）を用い、これに可塑剤、安定剤、二次可塑剤、充填剤などで構成する。
前記可塑剤は、ＤＯＰ、ＤｉＮＰ（ジイソノニルフタレート）、ＤＢＰ（ジブチルフタレート）などを適宜用いることができる。
前記安定剤は、分散性や流動性の向上のため液状安定剤が適合する。
前記二次可塑剤は粘度を下げる目的で、塩素化パラフィン、アルキルベンゼンなどを用いることができ、浸透性を上げるため、使用レジンや可塑剤などとの適応性の吟味が重要である。
また、粒径１〜６０μｍ程度の重炭酸カルシュームを適量添加してもよい。
【００４６】
流動性を殆ど示さないプラスチゲルとも呼ばれるＰＶＣペーストに対し、接着増強剤である前記低粘度ＰＶＣプラスチゾルは、流動性を示し、その粘度は２５℃のとき大凡４００〜９００ｍＰａ・ｓ（４００〜９００ｃＰ）程度とする。
このように、低粘度で流動性があることと、二次可塑剤などの効果で、接着増強剤である前記低粘度ＰＶＣプラスチゾルは、基材部下層用ＰＶＣ混和物軟質シートとガラス繊維集合体布間、また、基材部上層になるべきＰＶＣ混和ペーストと前記ガラス繊維集合体布間に万遍なく行きわたって、相互の接着性を増強する役割を担う。
【００４７】
つまり、ガラス繊維集合体布において、これを構成する個々のガラス単繊維表面にＰＶＣ低粘度プラスチゾルが行きわたることによって、接着増強剤である前記ＰＶＣ低粘度プラスチゾルに包接された接着増強剤包接ガラス繊維集合体布となって、同じＰＶＣ系である基材部上下層との親和性を増大させることができるからである。
【００４８】
本発明に適用できるガラス繊維集合体布は、不織布、交差布、あるいは織布の何れでもよい。
一般名が定かでないので交差布と称する前記交差布は、織り組織でなく、糸がタテヨコに直交して接触しているだけで、その交差点が接合している布状物を指し、紙、軟質プラスチックシートなどの補強用として提供されていて、例えばクレネット（倉敷紡績商標）などがある。
交差布や織布を使用の場合、接着補強剤である低粘度プラスチゾルで包接したときに、布を構成する個々のガラス単繊維間に接着増強材が行き渡るように、隙間が無いような強撚糸は好ましくなく、中〜無撚糸が適合する。
布組織は隙間のある構造がよく、不織布構造では単位面積当りの質量が大凡３０〜１００ｇ／ｍ２程度、交差布や織布では大凡２００ｇ／ｍ２程度以下が適合する。
【００４９】
本発明のポイントの一つは、タイルカーペット製造工程において、ＰＶＣ系との接着増強剤による接着増強剤包接ガラス繊維集合体布としてから、基材部下層用ＰＶＣ混和物軟質シートと、基材部上層用ＰＶＣ混和ペーストとの間に挿入積層することである。
したがって、前記タイルカーペット製造工程とは別工程で加工した、接着増強材包接ガラス繊維集合体布を用いてもよい。
【００５０】
この場合に、前記接着増強剤としては低粘度ＰＶＣプラスチゾル以外も適用できる。すなわち、接着増強剤としては、ＮＢＲ（ニトリルゴム）系、アクリル／ＰＶＡｃ（ポリ酢酸ビニル）系、ＥＶＡ（エチレン／酢酸ビニル）系、ＰＵ（ポリウレタン）系などのＰＶＣと親和性のある接着剤による接着増強材包接ガラス繊維集合体布も使用できる。
また、ガラスなどの無機物とＰＶＣなどの有機物との親和性を増し、接着力を強化するケイ素化合物系処理（シラン処理）剤による接着増強材包接ガラス繊維集合体布も使用できる。
かような場合、前記接着増強剤は熱処理などで固形化し、水分を完全に除去した状態で、前記タイルカーペット製造工程に供給することが肝要である。
【００５１】
本発明における、基材部下層用材のＰＶＣ混和物軟質シートは、一般的には厚さ１．０〜４．０ｍｍ程度であるが、特殊な用途用では任意である。
ＰＶＣ混和物軟質シートの幅は、適用するタイルカーペット製造工程によるが、一般的には、実効幅（最終使用幅）で１〜３ｍ幅である。
【００５２】
基材部下層用材のＰＶＣ混和物軟質シートとして、再生ＰＶＣ混和物軟質シートが利用できる。
再生ＰＶＣ混和物軟質シートは、使用済みＰＶＣタイルカーペット、ＰＶＣホモジニアスタイル、長尺ＰＶＣシートなどのＰＶＣ混和物部分を、粉砕してフレーク化した後、溶融し、カレンダー圧延法などでシート状にして得られる。
本発明のタイルカーペットの基材部下層用には、かような再生ＰＶＣ混和物軟質シートの何れも使用できる。
しかしながら、カーペット・ツー・カーペット（再生カーペットはカーペットから）というリサイクルの視点から、使用済みＰＶＣタイルカーペットからの再生ＰＶＣ混和物シートの利用が望ましい。
【００５３】
前記使用済みＰＶＣタイルカーペットからの再生ＰＶＣ混和物軟質シートの特徴は、ガラス短繊維と、有機繊維の短繊維の混入である。
前記ガラス短繊維は、前記使用済みＰＶＣタイルカーペットの基材部に挿入されていたガラス繊維集合体布が破砕されたものである。
前記使用済みＰＶＣタイルカーペットの基材部からの再生品を４０〜５０％使用するのが一般的ゆえ、再生ＰＶＣ混和物シートは、長さ０．１〜０．５ｍｍ程度のガラス短繊維が、質量で大凡０．４％以上含まれている。
一般に繊維状の充填材は引張強度を上げ、引張伸度を下げるので、寸法安定性上は好ましい方向であると云い得る。
【００５４】
合成繊維や天然繊維の有機繊維の前記短繊維は、カーペット部のパイル繊維が破砕され、再生時に除去できなかった繊維分であるが、溶融して樹脂化してしまったものから、そのまま繊維状として残っているものまであり、繊維種類によって異なるので混入形態の特定はできない。
前記使用済みＰＶＣタイルカーペットの基材部からの再生ＰＶＣ混和物軟質シートの密度は１．７ｇ／ｃｍ３程度で、一般品の例では、厚さ大凡１．８ｍｍ程度で、単位面積当たり質量は大凡３ｋｇ／ｍ２程度である。
【００５５】
基材部上層用ＰＶＣ混和ペーストは、当業者に知られている処方の基材部上層用ＰＶＣ混和ペーストがそのまま適用できる。
さらに言及すれば、ＰＶＣ系レジンとしてはホモポリマーや、酢酸ビニルなどとのコポリマーの中重合度のレジンを用いることができ、ＤＯＰなどの可塑剤、安定剤、重質炭酸カルシュームなどの充填材などから成るが、カーペット部との接着性を強めるために充填材の添加をやや低めにした方がよい。
基材部上層用ＰＶＣ混和ペーストは、接着増強剤包接ガラス繊維集合体布の上に積層され、その上に積層されるカーペット部に挟み込まれる形態になるので、熱処理によりゲル、化溶融して冷却後に樹脂化した、ＰＶＣ混和物軟質シートとしての厚さを把握し難い。
したがって製造過程でいえば、基材部上層用ＰＶＣ混和ペースト延展体の厚さは０．５〜２．０ｍｍ程度である。
【００５６】
基材部上層用ＰＶＣ混和ペースト、および接着増強剤である低粘度ＰＶＣプラスチゾルを、樹脂化する熱処理温度について述べる。
ＰＶＣ混和ペースト、および接着増強剤の一例である低粘度ＰＶＣプラスチゾルは、７０〜１２０℃程度でゲル化し、この段階では粒子界面が存在し強度も殆どないが、さらに加熱して１２０〜１６０℃程度で前記粒子界面が消失し、さらに加熱して１６０〜２３０℃程度でＰＶＣ可塑剤系の均一溶融が達成され、この段階で冷却して得られた樹脂である必要がある。
ＰＶＣ／可塑剤系の均一溶融が達成される温度と時間は、ホモポリマーかコポリマーかなど、また、可塑剤などの種類によって若干異なり、したがって、大凡１６０〜２３０℃の範囲に存在するＰＶＣ可塑剤系の均一溶融が達成される温度と時間ということになる。
【００５７】
カーペット部は、図１においてパイル部３１としてループパイルで描いているが、カットパイルでもよい。
カーペット部については、タイルカーペットのカーペット部として知られている繊維素材、糸、スタイルなど何れも適用できる。
パイル糸と基布との接着、ならびに基層部上層との接合性を上げるため、カーペット部の裏面に接着剤を筆布して乾燥したカーペット部を用いてもよい。
この場合、カーペット部と接合する基層部上層がＰＶＣ系なので、前記接着剤は低粘度ＰＶＣプラスチゾルはもとより、ＮＢＲ系、アクリル／ＰＶＡｃ系、ＥＶＡ系などのＰＶＣと親和性のある接着剤も用いることができる。
かように、カーペット部の裏面に接着増強剤を予め塗布したカーペット部を用いると、さらに製品タイルカーペットの寸法安定性が向上する。
【００５８】
次に、実施例について述べる。
図３に示す、本発明の接着増強剤包接ガラス繊維集合体布によるタイルカーペット製造工程略図に示す方法でタイルカーペットを試作した。
基材部下層用のＰＶＣ混和物軟質シートとしては、使用済みタイルカーペットの基材部からの再生ＰＶＣ混和物軟質シートを使用し、厚さ１．８ｍｍ、単位面積当たり質量が３．０ｋｇ／ｍ２のものを用いた。
【００５９】
接着増強剤については低粘度ＰＶＣプラスチゾルを用い、図３に示すノズル４１からこれをシャワー状に垂れ落した。この低粘度ＰＶＣプラスチゾルの処方を以下に記す。
ＰＶＣレジンは、ペースト加工用コポリマータイプＺＥＳＴ  Ｐ３８Ｊ（新第一塩ビ社製品）を用い、これに可塑剤はＤＯＰ、安定剤は液体状のＢａ／Ｚｎ系複合安定剤、二次可塑剤として塩素化パラフィンなどを用い、これに充填材として炭酸カルシュームを加え、２５℃のときの粘度４００ｍＰａ・ｓ（４００ｃＰ）の接着増強剤である低粘度ＰＶＣプラスチゾルを調製した。
【００６０】
図３に示すノズル４１からの接着増強剤である前記低粘度ＰＶＣプラスチゾルの垂れ落し量は、単位面積当たり１０５ｇ／ｍ２とし、基材部下層用再生ＰＶＣ混和物軟質シート上にシャワー状で均一に垂れ落して塗布し、これを図４の低粘度ＰＶＣプラスチゾル帯留体４３の如く滞留させた。
次いで、この上に単位面積当たり質量３５ｇ／ｍ２のガラス繊維不織布を積層し、図４に示す吸着ゾーン４５で、接着増強剤包接ガラス繊維不織布とした。
次いで、前記接着増強包接ガラス繊維不織布上に、ＰＶＣと酢酸ビニルとのコポリマーレジン、ＤＯＰ、安定剤、重質炭酸カルシュームなどの充填材などから成る、２５℃のときの粘度で大凡８Ｐａ・ｓ（８０Ｐ）程度のＰＶＣ混和ペーストによる厚さ約１．２ｍｍの延展体を積層した。
【００６１】
その上に、ポリエステル不織布の基布に、ナイロンＢＣＦ糸をループパイルにタフトしたカーペット部１２を積層した。
この積層体を、図３に示す加圧ローラー１４で加圧し、加熱炉１５で１９５℃まで加熱し、直接水冷方式で冷却し、長尺のタイルカーペットとした。
この長尺のタイルカーペットを、一辺５０ｃｍの正方形に裁断しタイルカーペットを得て、これを試料１とした。
【００６２】
さらに、接着増強剤である低粘度ＰＶＣプラスチゾルについて、前記安定剤、可塑剤、二次可塑剤などの比率を変更することによって、２５℃のときの粘度について９００、１０００、および１１００ｍＰａ・ｓに各調製した。
接着増強剤である低粘度ＰＶＣプラスチゾルおよびその粘度以外は、試料１と同様として試作した。これをおのおの試料２、３、４とした。
【００６３】
また、図５に示す工程は、図３に示す工程に加えてカーペット部の基布裏側に接着増強剤を塗布する工程を加えた工程略図である。
図５に示す工程において、試料１と同じ材料について、試料１の工程に加えてローラー式コータ５４によって、カーペット部の基布部裏面に接着増強剤として低粘度ＰＶＣプラスチゾル塗布するをことをつけ加えたタイルカーペットとし、これを試料５とした。
前記接着増強剤は、試料１を作るときの前記低粘度ＰＶＣプラスチゾルを用い、塗布量は単位面積当り質量で約８０ｇ／ｍ２とした。
【００６４】
また、試料１の製造方法、つまり図３に示す方法における前記ガラス繊維不織布に替えて、ガラス繊維集合体布についてガラス繊維糸１１１０ｄｔｅｘ（デシテックス）使いで、そのピッチが０．５ｃｍであるガラス繊維糸の交差布として、クレネット５５２１（倉敷紡績製品）を用い、これ以外は試料１と同様な工程でタイルカーペットを試作して、これを試料６とした。
【００６５】
さらに、図８に描く従来法「シート・ペースト併用法」により、図８のＰＶＣ混和物シート２４、および基材部上層用ＰＶＣ混和ペースト１０については試料１と同様とし、ガラス繊維集合体布として、前記ガラス繊維不織布を用いたタイルカーペットを試料７、前記ガラス繊維交差布を用いたタイルカーペットを試料８としてそれぞれ試作した。
これらの内容と評価結果を表１に示す。
【００６６】
【表  １】
2005002541.tif 000003
【００６７】
表１における寸法変化率とは、ＪＩＳ  Ｌ  ４４０６：２０００  ７．８「熱及び水の影響による寸法の変化率」、反りとは、同ＪＩＳ  ７．９  「熱及び水の影響による反り」で、長期に亘る温度変化、シャンプークリーニングおよび結露などを考慮した評価方法である。
また、規格としては同ＪＩＳで、前者が０．１０％以下、後者が１．５ｍｍ以下となっている。
【００６８】
表１によると、本発明の図１ならびに図２に示すように、ガラス繊維集合体布である不織布が接着増強材５８で包接され、接着増強材ガラス繊維集合体複合体層５５となっている本発明による試料１、２が従来法の試料７に比較して、製品評価における寸法変化および反りの値が低く、寸法安定性がよいことを示した。
【００６９】
また、接着増強剤である低粘度ＰＶＣプラスチゾルについて、粘度１０００ｍＰａ・ｓ以上では、図示はしてないがガラス繊維集合体布を構成する個々のガラス単繊維の包接性が不十分、つまり個々の前記ガラス単繊維の囲み込みが不十分であり、粘度として高すぎることが分かった。
したがって、粘度１０００ｍＰａ・ｓ以上の場合の、試料３、４の製品評価における寸法変化率、反りの値もやや高いものとなった。
したがって、接着増強剤である低粘度ＰＶＣプラスチゾルの粘度は、２５℃のときの粘度で大凡９００ｍＰａ・ｓ程度以下が好ましいことが分かった。
【００７０】
また、カーペット部の裏面に接着増強材を有する試料５は、試料１よりさらに寸法安定性がよいことを示した。
また、ガラス繊維集合体布が交差布の試料６も同様に、従来法の試料８に比較して寸法安定性がよいことを示した。
【００７１】
また、図４に示す方法の製造過程で、接着増強剤である低粘度ＰＶＣプラスチゾルの粘度４００ｍＰａ・ｓにおけるガラス繊維の織布についても実験したが、試料１、５の場合同様に、接着増強剤が各個のガラス単繊維間に行きわたり、良好な接着増強剤包接ガラス繊維織布の形態になることが確認された。
さらに、図６に示す方法は、ローラー式コータ５０で接着増強剤である低粘度ＰＶＣプラスチゾルをガラス繊維集合体布７に直接塗布し、接着増強剤包接ガラス繊維集合体布とする方法を示している。
この方法の製造過程で、ガラス繊維不織布、ガラス繊維交差布、およびガラス繊維の織布について実験の結果、接着増強剤である前記低粘度ＰＶＣプラスチゾルが何れも各個のガラス単繊維間に行きわたり、良好な接着増強剤包接ガラス繊維集合体布となることが確認された。
【００７２】
【発明の効果】
本発明は、以上説明したように構成されているので、以下に記載されるような効果を奏する。
【００７３】
１．  本発明の実施によって、「シート・ペースト併用法」における製品タイルカーペットの層構造において、基材部下層用の別工程で作ったＰＶＣ混和物軟質シート層、ガラス繊維集合体布層、塩化ビニル混和物ペーストから樹脂化した前記ＰＶＣ混和物軟質層、およびカーペット部層の４者が、強固に一体化し、ガラス繊維集合体布を挿入することによる、寸法安定性や補強の効果を十分に発揮する層構造を提供できた。
２．  寸法安定性が格段に良好になることによって、施工において単なる置き敷き法が可能になり、タイルカーペット施工面における単純化や合理化に資する。
３．  本発明によれば、当業者のタイルカーペット製造設備としてに広く普及している「ＰＶＣペースト法」設備を少々改造するだけで、製品タイルカーペットの性能を著しく向上させる製造工程とすることができるので、合理性があり経済的である。
４．  タイルカーペットからの再生ＰＶＣ混和物シートの利用は、その夾雑物の面などから問題視されているが、かようなリサイクル推進の面からも、本発明の適用で、広範囲な仕様の再生ＰＶＣ混和物シートが困難なく使用でき、したがって、カーペット・ツー・カーペットの実践が容易に可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】タイルカーペットの層構造の断面略図
【図２】接着増強材包接ガラス繊維不織布とその近傍の層構造の断面拡大略図
【図３】接着増強剤包接ガラス繊維集合体布化部の付加タイルカーペット製造工程略図
【図４】接着増強剤包接ガラス繊維集合体布化部の拡大略図
【図５】カーペット部の裏に接着増強剤塗布部付加のタイルカーペット製造工程略図
【図６】接着増強剤包接ガラス繊維集合体布化部の付加タイルカーペット製造工程略図
【図７】従来技術のペースト法のタイルカーペット製造工程略図
【図８】従来技術のシート・ペースト併用法のタイルカーペット製造工程略図
【図９】従来技術のシート・ペースト併用法によるタイルカーペットの層構造断面略図
【図１０】従来技術のガラス繊維不織布とその近傍の層構造断面拡大略図
【符号の説明】
１  エンドレスベルト
３  基材部下層用固定式ペースト供給ノズル
４  基材部下層用トラバス式ペースト供給ノズル
５  基材部下層用ＰＶＣ混和ペースト
６  第１コータナイフ
７  ガラス繊維集合体布
９  基材部上層用ペースト供給ノズル
１０  基材部上層用ＰＶＣ混和ペースト
１１  第２コータコンマナイフ
１２  カーペット部
１４  加圧ローラー
１５  加熱炉
１６  水冷式冷却部
１８  基材部下層用ＰＶＣ混和ペースト形成工程
１９  カーペット部乾燥炉
２３  ＰＶＣ混和物軟質シートのロール巻
２４  ＰＶＣ混和物軟質シート
２８  ＰＶＣ混和物軟質シート層
２９  ガラス繊維集合体布層
３０  ＰＶＣ混和物軟質層
３１  パイル
３２  基布
３３  カーペット部層
３４  破線囲み部
３５  ＰＶＣ混和物軟質シートの表面部
３６  ガラス単繊維
３７  間隙部
４１  ノズル
４２  破線囲み部
４３  低粘度ＰＶＣプラスチゾル帯留体
４４  変向ローラー
４５  吸着ゾーン
４６  接着増強剤包接ガラス繊維集合体布
４７  ＰＶＣ混和ペースト延展体
５０  ローラー式コータ
５４  ローラー式コータ
５５  接着増強材包接ガラス繊維集合体布層
５６  破線囲み部
５７  ガラス単繊維
５８  接着増強材層
【図１】
2005002541.tif 000004
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2005002541.tif 000008
【図６】
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【図７】
2005002541.tif 000010
【図８】
2005002541.tif 000011
【図９】
2005002541.tif 000012
【図１０】
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