(57)【要約】    【課題】  印刷中に発生する機械の振動や衝撃によって、印刷物にショック目が発生するのを防止できる上、これまでよりもさらに排紙性を向上して、紙がカールしたり破れたりするのをより確実に防止できるオフセット印刷方法と、それに用いるゴムシートとを提供する。    【解決手段】  オフセット印刷方法は、ブランケット胴軸１０の外周に印刷ブランケット１１を装着したブランケット胴１と、胴軸２０の外周に、表面ゴム層を含むゴムシート２１を装着した圧胴２とを互いに圧接させた状態で、両者の間に紙を挿通して、印刷ブランケット１１の表面に転写したインキ像を、紙の表面に印刷する。  ゴムシート２１は、損失正接ｔａｎδが０．１５〜０．４０で、かつ厚みが０．４〜３．０ｍｍである表面ゴム層を備える。【選択図】  図１
2005067096.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ブランケット胴軸の外周に印刷ブランケットを装着したブランケット胴と、当該ブランケット胴に圧接させた圧胴との間に紙を挿通して、印刷ブランケットの表面に転写したインキ像を、紙の表面に印刷するためのオフセット印刷方法であって、上記圧胴として、胴軸の外周に、表面ゴム層を含むゴムシートを装着したものを用いることを特徴とするオフセット印刷方法。
【請求項２】
請求項１記載のオフセット印刷方法に用いるゴムシートであって、損失正接ｔａｎδが０．１５〜０．４０で、かつ厚みが０．４〜３．０ｍｍである表面ゴム層を備えることを特徴とするゴムシート。
【請求項３】
表面ゴム層のショアーＡ硬さが３０〜８０°である請求項２記載のゴムシート。
【請求項４】
少なくとも１枚の基材の片面に表面ゴム層を形成した積層構造を有する請求項２記載のゴムシート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、新規なオフセット印刷方法と、それに用いるゴムシートとに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ブランケット胴軸の外周に印刷ブランケットを装着したブランケット胴と、当該ブランケット胴に圧接させた圧胴との間に紙を挿通して、印刷ブランケットの表面に転写したインキ像を紙の表面に印刷するオフセット印刷方法においては、印刷中に発生する機械の振動や衝撃によって印刷パターンが乱されて、印刷物にショック目と呼ばれる帯状の濃度むらを生じて、印刷品質が低下すると言う問題がある。
【０００３】
そこで印刷ブランケットとして、その表面を構成するゴム製の表面印刷層より下の任意の位置に多孔質のゴムからなる圧縮性層を設け、この圧縮性層に衝撃を吸収させることで、ショック目が発生するのを防止することが行われている。
しかし圧縮性層は、厚みが大きいほど衝撃を吸収する能力に優れるものの、繰り返し印刷を行った際に空隙が押しつぶされて厚みが徐々に低下するヘタリを生じやすいと言う問題がある。
【０００４】
そこでヘタリを防止するために、特許文献１においては、連続気孔構造を有する圧縮性層と、独立気孔構造を有する圧縮性層の２層の圧縮性層を組み合わせることが提案され、また特許文献２においては、連続気孔構造を有する圧縮性層中に、加硫ゴム粒子を分散させることが提案されている。
またオフセット印刷方法においては、特に高速印刷時や、あるいはコート紙のような平滑な紙への印刷時に、紙と印刷ブランケットとの間に生じる粘着力によって紙がカールしたり破れたりしやすいという問題もある。
【０００５】
これは、金属製である圧胴の表面よりも、印刷ブランケットの最表面に位置して紙と直接に接触する、主にゴムにて形成される表面印刷層の方に紙が粘着しやすいことから、当該印刷ブランケットの、紙の排紙性（紙離れ性）が悪くなるために起こる現象で、このような現象を生じると印刷の生産性が大きく低下してしまう。
そこで、印刷ブランケットの排紙性を向上するために種々の検討がなされている。
【０００６】
例えば特許文献３においては、印刷ブランケットの表面印刷層の表面形状を、１０点平均粗さが４〜９μｍで、かつ平均山間隔が３０〜４８μｍの凹凸形状とすることによって、紙との粘着性を低下させて排紙性を向上することが提案されている。
また特許文献４においては、上記表面印刷層を、耐油性ゴムと多硫化ゴムとの混合物にて形成することによって、紙との粘着性を低下させて排紙性を向上することが提案されている。
【特許文献１】特開平１０−１８１２３５号公報（請求項１、第００１１欄、第００１２欄〜第００１３欄、図１(a)、図２）
【特許文献２】特開平１１−２０８１４０号公報（請求項１、第０００９欄、第００１１欄、図１(a)(b)）
【特許文献３】特許第２５３５６９３号公報（請求項１、第０００５欄〜第０００６欄、表１、表２、図４、図５）
【特許文献４】特許第２５４０６７４号公報（請求項１、第０００８欄〜第０００９欄、表１、表２）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところが、特許文献１、２の構成では、このいずれの場合にも、製造工程が複雑化して印刷ブランケットのコストアップにつながると言う問題がある。
また一般に、表面印刷層の表面粗さ、つまり凹凸の高さを大きくするほど排紙性を向上できるものの、印刷の網点形状が悪くなる傾向がある。そこで特許文献３においては、前記のように表面印刷層の表面における凹凸の高さ（表面粗さ）を規定するだけでなく、凹凸の間隔をも、平均山間隔でもって規定して、網点形状の悪化を防止しようとしている。
【０００８】
しかし、表面印刷層の表面を、所定の表面粗さおよび平均山間隔をともに満足する表面形状に研磨加工するのは容易でない。特に、表面印刷層を形成するゴム組成物の配合が異なれば、それに伴って研磨条件も異なるため、所定の表面粗さおよび平均山間隔をともに満足する表面形状を有する表面印刷層を備えた印刷ブランケットを、歩留まり良く製造するのは困難である。
【０００９】
また特許文献４に記載にされた、表面印刷層を形成する耐油性のゴムに多硫化ゴムを配合する方法では、多硫化ゴムが高価で材料コストが高くつく上、多硫化ゴムが液状であって、固形のゴムとの混練作業が容易でない上、臭気が強いため作業環境や工場周辺の住環境等に影響を及ぼすおそれがある。
しかも、上記特許文献１〜４のような印刷ブランケットの改良だけでは、オフセット印刷方法におけるショック目が発生するのを防止する効果や、あるいは排紙性を向上する効果に限界があるため、さらなる改善の要求に十分に対応できなくなりつつあるのが現状である。
【００１０】
この発明の目的は、印刷ブランケットの圧縮性層の厚みを大きくしたり、あるいは複雑な構造としたりすることなしに、これまで以上に確実に、ショック目が発生するのを防止することができる上、特に高速印刷時や、コート紙のような平滑な紙への印刷時に、これまでよりもさらに排紙性を向上して、紙がカールしたり破れたりするのをより確実に防止することができる新規なオフセット印刷方法と、当該印刷方法に好適に用いることができるゴムシートとを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
請求項１記載の発明は、ブランケット胴軸の外周に印刷ブランケットを装着したブランケット胴と、当該ブランケット胴に圧接させた圧胴との間に紙を挿通して、印刷ブランケットの表面に転写したインキ像を、紙の表面に印刷するためのオフセット印刷方法であって、上記圧胴として、胴軸の外周に、表面ゴム層を含むゴムシートを装着したものを用いることを特徴とするオフセット印刷方法である。
【００１２】
また請求項２記載の発明は、請求項１記載のオフセット印刷方法に用いるゴムシートであって、損失正接ｔａｎδが０．１５〜０．４０で、かつ厚みが０．４〜３．０ｍｍである表面ゴム層を備えることを特徴とするゴムシートである。
また請求項３記載の発明は、表面ゴム層のショアーＡ硬さが３０〜８０°である請求項２記載のゴムシートである。
【００１３】
さらに請求項４記載の発明は、少なくとも１枚の基材の片面に表面ゴム層を形成した積層構造を有する請求項２記載のゴムシートである。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１の構成では、圧胴の表面に、印刷ブランケットの表面印刷層と同様に紙に対する粘着性を有する表面ゴム層を配置しており、当該表面ゴム層の粘着力によって、紙を、印刷ブランケットの表面印刷層から引き剥がして排紙させることができる。
つまり紙を、印刷ブランケットの表面印刷層と、ゴムシートの表面ゴム層の両方からの粘着力によって、いずれか一方に一方的に粘着させることなしに、両層から引き剥がして排紙させることができる。
【００１５】
またゴムシートの表面ゴム層は、印刷ブランケットとともに、印刷中に発生する機械の振動や衝撃を吸収して、印刷物にショック目が生じるのを防止する働きもする。
このため請求項１記載の発明によれば、印刷ブランケットの圧縮性層の厚みを大きくしたり、あるいは複雑な構造としたりすることなしに、これまで以上に確実に、ショック目が発生するのを防止することができる上、特に高速印刷時や、コート紙のような平滑な紙への印刷時に排紙性を向上して、紙がカールしたり破れたりするのを確実に防止することが可能となる。
【００１６】
また、上記請求項１のオフセット印刷方法に、請求項２のゴムシートを使用した場合には、後述する実施例、比較例の結果から明らかなようにショック目の発生をさらに確実に防止するとともに、排紙性をさらに向上して、紙がカールしたり破れたりするのをより一層、確実に防止することができる。
すなわち請求項２のゴムシートの表面ゴム層は、紙との粘着性の指標となる損失正接ｔａｎδを０．１５以上として、通常の印刷ブランケットの表面印刷層（損失正接ｔａｎδが０．０８〜０．１４程度）よりも紙に対する粘着性を高くしてあるため、ゴムと紙との粘着力に加えて、両者の間に介在するインキによる粘着力も作用する表面印刷層と紙との粘着に打ち勝って、紙を、表面印刷層から良好に引き剥がすことができる。また、表面ゴム層に良好な振動減衰性能を付与して、ショック目の発生を防止することもできる。
【００１７】
また表面ゴム層の損失正接ｔａｎδを０．４０以下として、紙に対する粘着性が高くなりすぎないようにしてあるため、紙を、逆に圧胴の側に巻き込んだりすることなしに、良好に排紙することができる。また紙粉が表面ゴム層に付着するのを抑制して、印刷途中に機械を止めて紙粉を取り除く手間を軽減することもできる。
また表面ゴム層の厚みを０．４ｍｍ以上として、ゴムシートに良好な衝撃吸収性を付与してあるため、印刷物にショック目が生じるのを防止することもできる。
【００１８】
しかも表面ゴム層の厚みを３．０ｍｍ以下として、ゴムシートに良好な柔軟性を付与して、圧胴の胴軸に巻き付けやすくしてあるため、圧胴の胴軸に装着する際の作業性を向上することもできる。
また請求項３の構成では、表面ゴム層のショアーＡ硬さを３０°以上として、紙に対する粘着性が高くなりすぎないようにしてあるため、紙を、逆に圧胴の側に巻き込んだりすることなしに、良好に排紙する効果をさらに向上することができる。また、紙粉が表面ゴム層に付着するのを抑制して、印刷途中に機械を止めて紙粉を取り除く手間を軽減する効果をさらに向上することもできる。
【００１９】
また表面ゴム層のショアーＡ硬さを８０°以下として、ゴムシートに良好な柔軟性を付与して、圧胴の胴軸に巻き付けやすくしてあるため、圧胴の胴軸に装着する際の作業性をさらに向上することもできる。またゴムシートに良好な衝撃吸収性を付与して、印刷物にショック目が生じるのをさらに確実に防止することもできる。
さらに請求項４の構成では、上記の表面ゴム層を少なくとも１層の基材で補強してあるため、圧胴の胴軸への巻きつけ時や印刷時など、ゴムシートに応力が加わった際に、当該ゴムシートが破断したりするのを防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
図１は、この発明のオフセット印刷方法を実施するための、オフセット印刷機の一例の要部であるブランケット胴の周囲の部分を示す正面図である。
図に見るようにこの例のオフセット印刷機は、ブランケット胴１と、このブランケット胴１に圧接させた圧胴２と、同じくブランケット胴１に圧接させた版胴３とを有する。そしてこれらの各胴１〜３を、オフセット印刷機の動力機構（図示せず）によって、それぞれ図中に矢印で示す方向に回転できるように配設してある。
【００２１】
なお図において一点鎖線の矢印は、互いに圧接させた状態で回転するブランケット胴１と圧胴２との間を通過させる紙の流れを示している。
また、図示していないが版胴３には、従来同様に、当該版胴３の外周面にインキを供給するためのインキング装置や、湿し水装置などを当接させてある。またオフセット枚葉印刷機の場合は、圧胴２と当接させて、あるいは離間させて、枚葉紙を搬送するための中間胴などを配設してある。
【００２２】
ブランケット胴１は、従来同様に金属などで形成したブランケット胴軸１０と、このブランケット胴軸１０の外周に装着した印刷ブランケット１１とを有する。
このうち印刷ブランケット１１としては、従来公知の種々の構成を有するものを採用することができる。すなわち、少なくとも１枚の基材と、表面印刷層と、さらに必要に応じて表面印刷層より下の任意の位置に配設される、多孔質のゴムからなる圧縮性層とを有するシート状の印刷ブランケットや、あるいは上記各層を、円筒状のスリーブの周囲に継ぎ目のない円筒状に形成した円筒状の印刷ブランケットなどを使用することができる。
【００２３】
このうち基材としては、例えばプラスチックフィルム、織布、不織布などの、印刷ブランケット１１の基材として従来公知の種々の基材を用いることができる。
また表面印刷層は、インキと直接に接触することから、例えばニトリル−ブタジエン共重合ゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ウレタンゴム（Ｕ）等の耐油性のゴムにて形成するのが好ましい。また圧縮性層も、インキに対する耐性を確保することを考慮すると、表面印刷層と同じ耐油性のゴムにて形成するのが好ましい。
【００２４】
表面印刷層の損失正接ｔａｎδは、紙に対する粘着性を低下させて排紙性を向上することを考慮すると、従来と同程度、すなわち０．０８〜０．１４であるのが好ましい。
損失正接ｔａｎδが０．１４を超える場合には、表面印刷層の、紙に対する粘着性が強くなりすぎて、圧胴２側のゴムシート２１と組み合わせても、印刷後の紙を表面印刷層から引き剥がすのが難しくなって、紙を良好に排紙できないおそれがある。また、損失正接ｔａｎδが０．０８未満では表面印刷層が固くなりすぎて、印刷ブランケットに良好な衝撃吸収性を付与できないため、圧胴２側のゴムシート２１と組み合わせても、印刷物にショック目が生じるのを防止できないおそれがある。
【００２５】
シート状の印刷ブランケット１１は、ブランケット胴軸１０の外周に、周方向に張力をかけながら巻きつけて、図示しないクランプ治具などを用いて固定することによって、当該ブランケット胴軸１０の外周に装着する。
また円筒状の印刷ブランケット１１は、スリーブを、圧をかけて径方向に僅かに拡大させた状態でブランケット胴軸１０に外挿した後、圧をかけるのを停止して径方向に縮小させて固定するなどして、当該ブランケット胴軸１０の外周に装着する。
【００２６】
圧胴２は、通常は、前記のように金属などで一体に形成するが、この発明では、金属などで形成した胴軸２０と、この胴軸２０の外周に装着したゴムシート２１とで構成する。
ゴムシート２１としては、印刷ブランケット１１の表面印刷層と同様に紙への粘着性を有する表面ゴム層を備えた、種々の層構成を有するものを用いることができるが、特に前記のように、少なくとも１枚の基材の片面に表面ゴム層を形成した積層構造を有するものを用いるのが好ましい。
【００２７】
かかる積層構造を有するゴムシート２１は、例えば基材の片面に、表面ゴム層のもとになる各成分を含む未加硫で液状のゴム糊を塗布し、乾燥するとともにゴムを加硫させて表面ゴム層を形成するか、あるいは基材の片面に、加硫接着剤を介して、もしくは直接に、表面ゴム層のもとになる各成分を含む未加硫のゴムのシートを積層し、ゴムを加硫させて表面ゴム層を形成することによって製造される。
【００２８】
このうち基材としては、例えばプラスチックフィルム、織布、不織布などの、印刷ブランケット１１の基材と同様の、種々の基材を用いることができる。
基材は２枚以上を積層してもよいが、前記のようにゴムシート２１の破断などを防止できればよいので、ゴムシート２１の構造を簡略化することなどを考慮して、１枚のみとするのが好ましい。
【００２９】
また表面ゴム層は、印刷時に直接に、インキに触れることがないため、種々のゴム、軟質樹脂、あるいは熱可塑性エラストマーなどで形成することができるが、印刷停止時や、あるいは印刷時の枚葉間の隙間などにおいて印刷ブランケットの表面印刷層と直接に接触するので、やはり前述したＮＢＲ、ＣＲ、Ｕ等の耐油性のゴムにて形成するのが好ましい。
【００３０】
この発明のゴムシート２１における表面ゴム層の損失正接ｔａｎδは、前記のように０．１５〜０．４０である必要がある。
すなわち損失正接ｔａｎδが０．１５未満では、表面ゴム層の、紙に対する粘着性が十分でないため、印刷後の紙を表面印刷層から引き剥がすのが難しく、紙を良好に排紙できないという問題を生じる。また、表面ゴム層に良好な振動減衰性能を付与できないため、ショック目が発生するのを防止できないという問題もある。
【００３１】
また、損失正接ｔａｎδが０．４０を超える場合には、紙に対する粘着性が高くなりすぎるため、紙を、逆に圧胴の側に巻き込んだりして、やはり良好に排紙できないという問題を生じる。また紙粉が表面ゴム層に付着しやすくなるため、印刷途中に機械を止めて紙粉を取り除く作業を頻繁に行わなければならないという問題も生じる。
なお表面ゴム層の、紙に対する粘着性をさらに向上して、紙の排紙性をより一層、向上することや、表面ゴム層に良好な振動減衰性能を付与して、ショック目が発生するのをより確実に防止することなどを考慮すると、当該表面ゴム層の損失正接ｔａｎδは、上記の範囲内でも特に０．２０以上であるのが好ましい。
【００３２】
また表面ゴム層の、紙に対する粘着性が高くなりすぎるのを防止して、紙の排紙性をより一層、向上するとともに、紙粉の付着をより確実に防止することを考慮すると、当該表面ゴム層の損失正接ｔａｎδは、上記の範囲内でも特に０．３５以下であるのが好ましい。
表面ゴム層や、あるいは印刷ブランケットの表面印刷層の損失正接ｔａｎδを調整するには、当該表面ゴム層などを形成するゴム組成物に加える加硫剤、加硫促進剤などの種類を選択したり、量を調整したりしてゴムの加硫の程度を調整する、表面ゴム層などを形成するゴムの種類を選択するといった方法を組み合わせればよい。たとえばゴムとしてＮＢＲを使用する場合は、ニトリル量で分類される中高ニトリルＮＢＲ、高ニトリルＮＢＲ、極高ニトリルＮＢＲなどを選択して使用すればよい。
【００３３】
損失正接ｔａｎδは、この発明では、下記の方法により測定した値を意味する。
・損失正接ｔａｎδの測定
表面ゴム層や表面印刷層をスライスして取り出すなどして、幅４ｍｍ×長さ３０ｍｍ×厚み０．２ｍｍの試験片を作製し、当該試験片について、粘弾性スペクトロメータを用いて、温度２３℃、チャック間距離２０ｍｍ、振幅５０μｍ、振動数１０Ｈｚ、初期歪み２ｍｍ伸長の条件で、損失正接ｔａｎδを測定する。
【００３４】
また、この発明のゴムシート２１における表面ゴム層の厚みは、０．４〜３．０ｍｍである必要がある。
厚みが０．４ｍｍ未満では、ゴムシート２１に良好な衝撃吸収性を付与できないため、印刷物にショック目が生じるのを防止する効果が得られない。このため印刷品質が低下するという問題を生じる。
【００３５】
また厚みが３．０ｍｍを超える場合には、ゴムシート２１に良好な柔軟性を付与できないため、圧胴の胴軸に巻き付けにくくなり、圧胴の胴軸に装着する際の作業性が低下するという問題を生じる。
なお、ゴムシート２１に良好な衝撃吸収性を付与してショック目が生じるのを防止する効果をさらに向上することを考慮すると、表面ゴム層の厚みは、上記の範囲内でも特に０．８ｍｍ以上であるのが好ましく、２ｍｍ以上であるのがさらに好ましい。
【００３６】
さらに、この発明のゴムシート２１における表面ゴム層の硬さは、ショアーＡ硬さで表して３０〜８０°であるのが好ましい。
ショアーＡ硬さが３０°未満では、紙に対する粘着性が高くなりすぎるため、紙を、逆に圧胴の側に巻き込んだりして良好に排紙できなくなるおそれがある。また、紙粉が表面ゴム層に付着しやすくなって、印刷途中に機械を止めて紙粉を取り除く作業を頻繁に行わなければならないおそれもある。
【００３７】
またショアーＡ硬さが８０°を超える場合には、ゴムシート２１に良好な柔軟性を付与できなくなって、圧胴の胴軸に巻き付けにくくなり、圧胴の胴軸に装着する際の作業性が低下するおそれがある。また、ゴムシート２１に良好な衝撃吸収性を付与できないため、印刷物にショック目が生じるのを確実に防止できないおそれもある。
なお、紙に対する粘着性が高くなりすぎるのを抑制することを考慮すると、表面ゴム層のショアーＡ硬さは、上記の範囲内でも特に５０°以上であるのが好ましい。
【００３８】
また、ゴムシート２１に良好な衝撃吸収性を付与してショック目が生じるのを防止する効果をさらに向上することを考慮すると、表面ゴム層のショアーＡ硬さは、上記の範囲内でも特に７０°以下であるのが好ましい。
表面ゴム層のショアーＡ硬さを調整するには、前記と同様に表面ゴム層などを形成するゴム組成物に加える加硫剤、加硫促進剤などの種類を選択したり、量を調整したりしてゴムの加硫の程度を調整する、表面ゴム層などを形成するゴムの種類を選択するといった方法を組み合わせればよい。また、ゴムの補強剤として機能するカーボンブラックを配合したり、その量を調整したりしてもよい。
【００３９】
ゴムシート２１を圧胴２の胴軸２０の外周に装着するには、印刷ブランケット１１をブランケット胴軸１０の外周に装着するのと同じ方法を採用することができる。すなわちシート状に形成したゴムシート２１を、胴軸２０の外周に、周方向に張力をかけながら巻きつけて、図示しないクランプ治具などを用いて固定したり、あるいは上記各層を、円筒状のスリーブの周囲に継ぎ目のない円筒状に形成した円筒状のゴムシート２１を、スリーブに圧をかけて径方向に僅かに拡大させた状態で胴軸２０に外挿した後、圧をかけるのを停止して径方向に縮小させて固定したりすることができる。
【００４０】
しかしゴムシート２１は、印刷品質に直接に影響する印刷ブランケット１１と違って、単に胴軸２０の外周に固定されていればよいので、より簡易には、例えば粘着層や接着層を介して、胴軸２０の外周に直接に貼り付けて固定するだけでもよい。具体的には、例えばゴムシート２１の基材の裏面、すなわち表面ゴム層を形成した側と反対側の面に粘着剤や接着剤を塗布して粘着層または接着層を形成し、この粘着層や接着層を介して胴軸２０の外周に直接に、ゴムシート２１を貼り付けて固定すればよい。
【実施例】
【００４１】
以下に、この発明を実施例、比較例に基づいて説明する。
実施例１〜５、比較例１、２
（ゴムシートの作製）
表１に示す各成分を、当該各成分の総量の２倍量のトルエンに溶かしてゴム糊を調製し、このゴム糊を、基材としての厚み０．３ｍｍの綿布の片面に、ドクターブレードを用いて糊引きした。
【００４２】
次にこの積層体を連続加硫機に通して、加硫温度１６０℃、加硫圧２ｋｇ／ｃｍ2、加硫時間２０分の条件で連続加硫したのち表面を研磨して、厚み０．８ｍｍの表面ゴム層を形成した。
そして加硫後の基材の裏面側に、コーターを用いて、アクリル樹脂系の粘着剤を０．１ｍｍの厚みで塗布して粘着層を形成してゴムシートを作製した。
【００４３】
（損失正接ｔａｎδの測定）
上記表面ゴム層をスライスして取り出して、幅４ｍｍ×長さ３０ｍｍ×厚み０．２ｍｍの試験片を作製した。そしてこの試験片について、粘弾性スペクトロメータ〔(株)レオロジー社製〕を用いて、温度２３℃、チャック間距離２０ｍｍ、振幅５０μｍ、振動数１０Ｈｚ、初期歪み２ｍｍ伸長の条件で、損失正接ｔａｎδを測定した。
【００４４】
（ショアーＡ硬さの測定）
上記で使用した試験片について、日本工業規格ＪＩＳ  Ｋ６２５３-1997「加硫ゴム及び熱可塑性ゴムの硬さ試験方法」に基づいて、ショアーＡ硬さ（タイプＡデュロメータ硬さ）を測定した。
（実機試験）
作製したゴムシートを、オフセット印刷機〔リョービ(株)製の５６０型〕の、圧胴の外周に、粘着層を介して直接に貼り付けて固定した。
【００４５】
また印刷ブランケットとしては、表面印刷層の損失正接ｔａｎδが０．１１であるものを用いた。
そして下記の条件でコート紙に連続的に印刷しながら、下記の各評価を行った。
印刷速度：１００００枚／時
インキ：大日本インキ(株)製の商品名ニューチャンピオン  ナチュラリス  紅
コート紙：大王製紙(株)製の商品名ユトリロコート  １１０ｋｇ
印刷パターン：総ベタ
印刷時インキ濃度：１．８
(1)  衝撃吸収性評価
印刷機の歯車の送り時に生じる衝撃が、印刷の幅方向に帯状の濃度むら、つまりショック目となって現れるので、濃度計を用いてベタ印刷の濃淡の差を測定して、最も高濃度であった部分の濃度と、最も低濃度であった部分の濃度との濃度差を求めた。濃度差が０．０４以下であればショック目なし、衝撃吸収性は良好、濃度差が０．０４を超えた場合にはショック目あり、衝撃吸収性は不良である。
【００４６】
(2)  排紙性評価
図２(a)(b)に示すように、総ベタで印刷したコート紙Ｐを１００枚、印刷面を上にして定盤Ｓの上に積み重ねた時の紙の反り量を測定した。反り量は、図２(a)に示す場合を(−)、図２(b)に示す場合を(＋)として記載した。反り量が０に近いほど排紙性は良好、反り量の絶対値が１０を超えた場合には排紙性は不良である。
【００４７】
(3)  紙粉残り性評価
１０万枚の連続印刷を行ったのち、ゴムシートの表面に付着した紙粉の量を目視で評価した。評価の基準は下記のとおりとした。
○：全く紙粉が付着していなかった。
△：紙のエッジが通る部分に紙粉が付着していた。
【００４８】
×：全面に紙粉が付着していた。
(4)  装着性評価
ゴムシートを圧胴の胴軸に貼り付けた際の、作業のしやすさを評価した。評価の基準は下記のとおりとした。
○：容易に貼り付けることができた。
【００４９】
△：貼り付けただけでははく離したが、圧着するとはく離しなくなった。
×：貼り付けても部分的に浮きが見られ、この浮きは圧着しても解消されなかった。
以上の結果を表１に示す。
【００５０】
【表１】
2005067096.tif 000003
【００５１】
表の比較例１の結果より、ゴムシートの表面ゴム層の損失正接ｔａｎδが０．１５未満では、ショック目が発生するとともに、紙を印刷ブランケットから良好にはく離できないため、排紙性を向上できないことがわかった。
また比較例２の結果より、損失正接ｔａｎδが０．４０を超える場合には、紙がゴムシートの側に粘着して却って排紙性が悪くなる上、紙粉残りも発生しやすいことがわかった。
【００５２】
これに対し実施例１〜５の結果より、損失正接ｔａｎδを０．１５〜０．４０の範囲内とすることで、ショック目が発生するのをより確実に防止し、かつ排紙性を向上するとともに、紙粉残りを防止できることが確認された。
また実施例１〜５を比較すると、損失正接ｔａｎδが０．２０〜０．３５の範囲内であるとき、これらの効果をより一層、向上できることがわかった。
【００５３】
実施例６〜１１
（ゴムシートの作製）
表２に示す各成分を、当該各成分の総量の２倍量のトルエンに溶かしてゴム糊を調製し、このゴム糊を、基材としての厚み０．３ｍｍの綿布の片面に、ドクターブレードを用いて糊引きした。
【００５４】
次にこの積層体を連続加硫機に通して、加硫温度１６０℃、加硫圧２ｋｇ／ｃｍ2、加硫時間２０分の条件で連続加硫したのち表面を研磨して、厚み０．８ｍｍの表面ゴム層を形成した。
そして加硫後の基材の裏面側に、コーターを用いて、アクリル樹脂系の粘着剤を０．１ｍｍの厚みで塗布して粘着層を形成してゴムシートを作製した。
【００５５】
上記各実施例のゴムシートについて前記の各試験を行って、その特性を評価した。結果を表２に示す。
【００５６】
【表２】
2005067096.tif 000004
【００５７】
表の実施例６の結果より、ゴムシートの表面ゴム層のショアーＡ硬さが３０°未満では、排紙性が僅かに低下するとともに、紙粉残りが僅かに発生することがわかった。
また実施例１１の結果より、ショアーＡ硬さが８０°を超える場合には、ショック目の発生を防止する効果が僅かに低下するとともに、装着性が僅かに低下することがわかった。
【００５８】
これに対し、実施例７〜１０の結果より、ショアーＡ硬さを３０〜８０°の範囲内とすることで、紙粉残りとショック目の発生をより確実に防止しつつ、排紙性と装着性をさらに向上できることが確認された。
また実施例７〜１０を比較すると、ショアーＡ硬さを５０〜７０°の範囲内とすることで、これらの効果をさらに向上できることがわかった。
【００５９】
実施例１２〜１５、比較例３、４
表面ゴム層の厚みを表３に示す値に調整したこと以外は実施例３と同様にしてゴムシートを作製した。
上記各実施例、比較例のゴムシートについて前記の各試験を行って、その特性を評価した。結果を、実施例３の結果と併せて表３に示す。
【００６０】
【表３】
2005067096.tif 000005
【００６１】
表の比較例３の結果より、ゴムシートの表面ゴム層の厚みが０．４ｍｍ未満では、ショック目が発生することがわかった。
また比較例４の結果より、厚みが３．０ｍｍを超える場合には、装着性が低下することがわかった。
これに対し、実施例３、１２〜１５の結果より、厚みを０．４〜３．０ｍｍの範囲内とすることで、ショック目の発生を防止しつつ、装着性を向上できることが確認された。
【００６２】
また実施例３、１２〜１５を比較すると、厚みを０．８ｍｍ以上、特に２ｍｍ以上とすることで、これらの効果をさらに向上できることがわかった。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】この発明のオフセット印刷方法を実施するための、オフセット印刷機の一例の要部であるブランケット胴の周囲の部分を示す正面図である。
【図２】同図(a)(b)は、この発明の実施例において、排紙性を評価するために紙の反り量を測定する方法を示す図である。
【符号の説明】
【００６４】
１  ブランケット胴
１０  ブランケット胴軸
１１  印刷ブランケット
２  圧胴
２０  胴軸
２１  ゴムシート
【図１】
2005067096.tif 000006
【図２】
2005067096.tif 000007