(57)【要約】【課題】  ピンホールの発生の懸念がない輸送タンク用内袋を製造する。【解決手段】  フイルムロール２４から筒状フイルム２３を引き出して、所定の長さＩＬに切断する。筒状フイルム２３に対して内袋給排口取付穴２７を形成し、この取付穴２７に内袋給排口を熱溶着する。筒状フイルム２３の一端部２３ａを超音波溶着装置により超音波溶着する。筒状フイルム２３内のエア抜きを行った後に、筒状フイルム２３の他端部２３ｂを超音波溶着する。次に、位置決めマークを記録した後に、内袋本体を折り畳み、梱包袋に収納する。以上の各工程をダクト１８からクリーンエア１９をダウンフローした作業室１７で行う。内袋を製造中に鉄粉などの塵埃が付着することがなくなり、ピンホールの発生の懸念がなくなる。このため、内袋本体２３を二重にする必要がなく、内袋本体２３の重量の軽減が図れる。【選択図】        図３
2005239263.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
輸送タンクの内部に着脱自在に装着され、合成樹脂製の内袋本体と前記輸送タンクの下部に配置されたタンク給排口に嵌合される内袋給排口とを有する輸送タンク用内袋の製造方法において、
フイルムに内袋給排口用の孔を形成し、この内袋給排口用孔に前記内袋給排口を溶着する内袋給排口取付工程と、
内袋給排口が取り付けられたフイルムを溶着して前記内袋本体を形成する内袋本体形成工程とを有し、
前記各工程をダウンフローの気流で除塵した雰囲気内で行うことを特徴とする輸送タンク用内袋の製造方法。
【請求項２】
輸送タンクの内部に着脱自在に装着され、合成樹脂製の内袋本体と前記輸送タンクの下部に配置されたタンク給排口に嵌合される内袋給排口とを有する封筒型の輸送タンク用内袋の製造方法において、
筒状フイルムを前記内袋本体長さに切断する工程と、
前記切断した筒状フイルムの一端部を溶着して幅方向に溶着ラインを形成し袋状に一端部を閉じる一端部溶着工程と、
前記切断した筒状フイルムの一方の面に内袋給排口用の孔を形成し、この内袋給排口用孔に前記内袋給排口を溶着する内袋給排口取付工程と、
この内袋給排口が取り付けられた筒状フイルムの他端部を溶着して幅方向に溶着ラインを形成し袋状に他端部を閉じる他端部溶着工程とを有し、
前記各工程をダウンフローの気流で除塵した雰囲気内で行うことを特徴とする輸送タンク用内袋の製造方法。
【請求項３】
前記内袋給排口を下に向けた状態で前記内袋本体の両側縁部が長手方向に伸びる中心線に平行に適数回谷折りされ、この谷折りされた状態の内袋本体が、その両端部から前記内袋給排口に向かって複数回谷折りされ、または一端部から巻き取られる折り畳み工程を有し、この折り畳み工程を前記ダウンフローの気流で除塵した雰囲気内で行うことを特徴とする請求項２記載の輸送タンク用内袋の製造方法。
【請求項４】
前記ダウンフローの気流で除塵した雰囲気を、ＩＳＯ−１４６４４規格における清浄度がＩＳＯ７またはそれよりも高い清浄度とすることを特徴とする請求項１ないし３いずれか一つ記載の輸送タンク用内袋の製造方法。
【請求項５】
前記内袋本体形成工程または一端部溶着工程及び他端部溶着工程では超音波溶着法を用いることを特徴とする請求項１ないし４いずれか一つ記載の輸送タンク用内袋の製造方法。
【請求項６】
請求項１ないし５いずれか一つ記載の輸送タンク用内袋の製造方法により、１層のフイルムまたは複数層が貼り合わされて１枚化されたフイルムを用いて製造されたことを特徴とする輸送タンク用内袋。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は輸送タンク用内袋及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
船舶、鉄道、自動車などの貨物輸送において、貨物が液体の場合には、一般的にタンクコンテナが用いられる。このようなタンクコンテナとしては、国際規格であるＩＳＯ規格の例えば２０フィートタンクコンテナ（以下、単にタンクコンテナと称する。）が一般的に用いられる。このタンクコンテナは、長さが２０フィート、幅が８フィート、高さが８フィートであり、約２０トンの液体の充填が可能である。
【０００３】
このようなタンクを用いたコンテナ輸送では、輸送後にタンク内を洗浄する必要があること、耐薬品性を有する高品質なステンレス鋼板を用いるタンクを製造する必要があることなどから、例えば特許文献１に示すように、タンクを一般的な鋼板で製造し、このタンク内に耐薬品性を有する軟質合成樹脂性の内袋を装填することが提案されている。また、特許文献２〜５には、同じようにタンクに内袋を装填して、洗浄などの手間を省くようにしたものが提案されている。
【０００４】
【特許文献１】特開昭６１−１０４９８３号公報
【特許文献２】特開２００１−３５４２９２号公報
【特許文献３】実開昭６１−４８１９０号公報
【特許文献４】特開昭５０−４６１５号公報
【特許文献５】実開昭５７−４６４９２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記従来の内袋を有するタンクやタンクコンテナ等については、特許文献１〜５のように種々の提案がなされているものの、２０フィートタンクコンテナなどの大型のタンクに対して、適切な内袋を製造することが困難であり、実用化されていないのが現状である。すなわち、長さが２０フィート、幅が８フィート、高さが８フィートの円筒状タンクに適合する内袋を簡単に安価に製造することが困難であった。
【０００６】
例えば、タンクコンテナの形状に適合した内袋としては、タンクコンテナとほぼ同形状の円筒体状が理想的である。しかし、この場合には筒状フイルムの両端部に円形状蓋フイルムを溶着する必要があり、円形状蓋フイルムの形成、これの溶着といった手間を要し、製造が困難である。
【０００７】
これに対して、封筒型の内袋とすることで、単に筒状フイルムの両端部を溶着するだけでよく、製造が容易になる。この内袋では、タンクの給排口に内袋の給排口をセットすることにより、液体がタンク内面に直に接触することがなくなる。したがって、内袋を取り替えることにより、従来必要であったタンク内の洗浄処理が不要になる。
【０００８】
しかしながら、内袋を構成する筒状フイルムは例えば厚さが１２０μｍなどの合成樹脂性フイルムを使用するため薄く、鉄粉やその他の塵埃の汚れ付着によるピンホールの懸念もあり、２枚重ねなどの多重化によってピンホールに対処している。このため、１２０μｍの合成樹脂性フイルムであると、２枚重ねの両端部を閉じる必要から全体では４枚重ねとなって、溶着厚みが４８０μｍになってしまう。このため、溶着手段がヒートシール方式に限定されてしまい、溶着ラインの形状が溶着ヘッドの形に限定されてしまう。
【０００９】
また、２枚重ねなどの多重袋となるため、例えば１５kg程度と重くなり、袋の取り扱いが大変になる。しかも、多重袋のため材料費がかさみ製造コストが上がってしまうという問題もある。
【００１０】
本発明は上記課題を解決するためになされたものであり、ピンホールによる洩れなどの発生を抑制するようにした輸送タンク用内袋及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するために、本発明では、輸送タンクの内部に着脱自在に装着され、合成樹脂製の内袋本体と前記輸送タンクの下部に配置されたタンク給排口に嵌合される内袋給排口とを有する輸送タンク用内袋の製造方法において、フイルムに内袋給排口用の穴を形成し、この内袋給排口用穴に前記内袋給排口を溶着する内袋給排口取付工程と、内袋給排口が取り付けられたフイルムを溶着して前記内袋本体を形成する内袋本体形成工程とを有し、前記各工程をダウンフローの気流で除塵した雰囲気内で行うことを特徴とする。
【００１２】
また、封筒型の内袋を形成する場合には、前記内袋本体形成工程は、筒状フイルムを前記内袋本体長さに切断する工程と、前記切断した筒状フイルムの一端部を溶着して幅方向に溶着ラインを形成し袋状に一端部を閉じる一端部溶着工程と、筒状フイルムの他端部を溶着して幅方向に溶着ラインを形成し袋状に他端部を閉じる他端部溶着工程とを有し、前記一端部溶着工程の後に、前記内袋給排口取付工程が行われることが好ましい。さらに、前記内袋給排口を下に向けた状態で前記内袋本体の両側縁部が長手方向に伸びる中心線に平行に適数回谷折りされ、この谷折りされた状態の内袋本体が、その両端部から前記内袋給排口に向かって複数回谷折りされ、または一端部から巻き取られる折り畳み工程を有し、この折り畳み工程を前記ダウンフローの気流で除塵した雰囲気内で行うことが好ましい。また、前記ダウンフローの気流で除塵した雰囲気を、ＩＳＯ−１４６４４規格における清浄度がＩＳＯ７またはそれよりも高い清浄度とすることが好ましい。また、前記内袋本体形成工程または一端部溶着工程及び他端部溶着工程では超音波溶着法を用いることが好ましい。
【００１３】
また、本発明の輸送タンク用内袋は、上記の輸送タンク用内袋の製造方法により、１層のフイルムまたは複数層が貼り合わされて１枚化されたフイルムを用いて製造されることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明では、内袋本体を製造するための各工程をダウンフローの気流で除塵した雰囲気内で行うから、鉄粉などの塵埃がフイルムに付着することが少なくなり、これら塵埃に起因するピンホールの懸念がなくなる。特に、ダウンフローの気流で除塵した雰囲気を、ＩＳＯ−１４６４４規格における清浄度がＩＳＯ７またはそれよりも高い清浄度とすることにより、鉄粉などの付着がなくなりピンホールの懸念がより一層なくなる。これにより、内袋本体を二重に構成する必要がなくなり、１層のフイルムまたは複数層が貼り合わされて１枚化されたフイルムを用いて製造することができる。したがって、内袋本体の重量軽減が図れ、内袋本体のタンク内への装填が容易になる。また、二重の場合には溶着厚みが増大するため溶着方法がヒートシール法に限られていたが、超音波溶着が可能になり、溶着の連続化、溶着ライン形状の多様化が図れる。
【００１５】
また、内袋本体を封筒型に形成することにより、輸送タンクとほぼ同形状の略円筒体状に形成する必要がなく、筒状フイルムの両端を単に溶着するだけでよく、内袋本体の製造が容易になる。また、内袋本体の長さをＩＬ、幅をＩＷ、前記輸送タンクの長手方向縦断面における内周長をＴＬｔ、前記輸送タンクの幅方向縦断面における内周長をＴＬｒとしたときに、０．４７・ＴＬｔ≦ＩＬ≦０．６・ＴＬｔ、０．４７・ＴＬｒ≦ＩＷ≦０．６・ＴＬｒとしたから、内袋本体を適正なサイズで構成することができ、略円筒体状の輸送タンクに封筒型の内袋本体を装填しても、内袋本体の折り曲げ部による充填物の充填不良や、内袋本体の破裂などの発生を抑えることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
図１は２０フィートのＩＳＯタンクコンテナ１０を示しており、タンク本体１１とこれを保持するフレーム１２とから構成されている。タンク本体１１の上部には、メンテナンスや液注入などを行うためのハッチ１３が形成されており、このハッチ１３は蓋１４によって覆われて、輸送時には蓋１４が開くことがないように、ロック部材によってロックされている。また、タンク本体１１の一端下部にはタンク給排口１５が形成されており、このタンク給排口１５のフランジ１５ａを介して、フートバルブ１６が固定されている。
【００１７】
タンク本体１１内には、本発明の輸送タンク用内袋（以下、単に内袋という）２０が装填される。この内袋２０は、ハッチ１３から作業者によってタンク本体１１内に持ち込まれ、作業者によってタンク本体１１にセットされる。そして、フートバルブ１６を介してタンク給排口１５から貨物としての液体が充填されることにより、タンク本体１１内で内袋２０が膨らみ、この内袋２０がタンク本体１１のライニングとして機能する。
【００１８】
図２（Ａ）に示すように、内袋２０は、封筒状に形成された内袋本体２１と、前記タンク給排口１５に嵌合する内袋給排口２２とから構成されている。このように封筒状に内袋２０を形成しているため、図３（Ａ），（Ｂ）に示すように、筒状フイルム２３をロール状に巻き取ったフイルムロール２４から、筒状フイルム２３を引き出して、所定の長さに切断し、この切断した筒状フイルム２３の両端部２３ａ，２３ｂを超音波溶着または熱溶着などによって接合することにより、簡単に内袋本体２１を製造することができる。
【００１９】
図２は、タンク本体１１と内袋２０との寸法の関係を示すもので、（Ａ）はタンク本体１１と内袋２０との平面を、（Ｂ）はタンク本体１１の長手方向縦断面と内袋２０とを、（Ｃ）はタンク本体１１の幅方向縦断面と内袋２０とをそれぞれ示している。ここで、長手方向縦断面とは、（Ａ）の平面図においてタンク本体１１の長手方向に伸びる中心線ＣＬ１を含む縦断面（Ｂ−Ｂ矢視断面）をいい、幅方向縦断面とはタンク本体１１の幅方向に伸びる中心線ＣＬ２を含む縦断面（Ｃ−Ｃ矢視断面）をいう。なお、ＣＬ３はタンク本体１１の高さ方向に伸びる中心線を示している。
【００２０】
タンク本体１１は横置きされて両端が閉じられた円筒体状に構成されており、内袋２０は封筒状に構成されている。したがって、内袋２０のサイズがタンク本体１１に合わせた適正なサイズ範囲よりも小さい場合には、所定の充填容量を確保することができないばかりか、タンク本体１１の内周面と内袋２０の間に隙間が発生し、この隙間内を内袋２０と充填した液とが移動することになって、内袋給排口２２の溶着部分や、内袋２０の両端部の溶着ラインで破損してしまうことがある。また、逆に内袋２０のサイズがタンク本体に合わせた適正なサイズ範囲を超えて大きい場合には、原材料の無駄につながるだけでなく、内袋２０の端部などの余剰部分が充填された液体の下方に位置してしまうと、この充填液の重みによって内袋２０の端部が、液体が充填された内袋本体２１とタンク本体１１の内周面との間に挟まれてしまい、それ以上の液体の充填が不可能になってしまう。また、このまま液体の充填が続行される場合には、内袋２０の内圧が高まって、破損してしまうことがある。
【００２１】
本実施形態では、タンク本体１１のサイズを基準にして封筒型の内袋２０のサイズをある一定範囲に規定することにより、上記のような液体の充填不良や、内袋２０の破損などを防止している。内袋２０の長さをＩＬ、その幅をＩＷ、タンク本体１１の長手方向縦断面における内周長（第１内周長）をＴＬｔ、タンク本体１１の幅方向縦断面における内周長（第２内周長）をＴＬｒとしたときに、
０．４７・ＴＬｔ≦ＩＬ≦０．６・ＴＬｔ、
０．４７・ＴＬｒ≦ＩＷ≦０．６・ＴＬｒとしている。
なお、前記ＩＬ，ＩＷは、好ましくは
０．４９・ＴＬｔ≦ＩＬ≦０．５５・ＴＬｔ、
０．４９・ＴＬｒ≦ＩＷ≦０．５８・ＴＬｒである。
このようにタンク本体１１の内周長を基準にして封筒型内袋２０のサイズを規定しているため、タンク本体１１の形状が円筒状に限られず、他の楕円形状やその他の形状であっても容易に適用が可能である。
【００２２】
内袋給排口２２は、内袋２０の一端部からＬ１＝１７５０ｍｍ離れた位置で長手方向に伸びる中心線上またはその近傍に設けられる。このように、内袋２０の幅ＩＷを基準にしてＬ１を０．４４・ＩＷ≦Ｌ１≦０．５・ＩＷの範囲内に規定することにより、タンク本体１１の一端下部に形成されたタンク給排口１５を基準にして内袋２０を取り付けても、タンク本体１１と内袋２０との長手方向での中心位置を一致させることができる。これにより、内袋２０の両端部の余剰部分をほぼ均等にタンク本体１１内で振り分けることができる。したがって、内袋２０の端部の余剰部分がタンク本体１１の片側で余って、タンク本体１１と内袋２０との間に挟まれてしまうことがなくなり、これに起因する液体の充填不良や内袋破損などがなくなる。
【００２３】
次に、本発明の内袋２０の製造方法について説明する。図４に示すフローチャートのように、筒状フイルムの切断、内袋給排口取付穴の形成、内袋給排口の取り付け、筒状フイルムの一端部の溶着、エア抜き、筒状フイルムの他端部の溶着、位置決めマークの記録、内袋本体の折り畳み、梱包の各工程が順次に行われて、筒状フイルムから内袋が製造される。
【００２４】
図３（Ａ）に示すように、各工程を行う作業室１７は、ダクト１８から吹き出されたクリーンエア１９のダウンフローの気流によって除塵した雰囲気とされており、クリーンエア１９が作業台２５の上部やその周辺に常時吹き出される。これにより、鉄粉やその他の塵埃がフイルムなどに付着することがなくなる。吹き出すクリーンエアは、ＩＳＯ−１４６４４規格における清浄度がＩＳＯ７またはそれよりも高い清浄度とすることが好ましく、より好ましくはＩＳＯ６よりも高い清浄度である。なお、作業室１７は、エアカーテンやその他の仕切り部材などを用いて、塵埃の出入りが少ない環境とされることが好ましい。
【００２５】
なお、このようなクリーンエアのダウンフロー環境に代えて、作業台を含むその周辺をクリーンブース仕様（例えば上記清浄度がＩＳＯ７またはそれよりも高い清浄度）としてもよい。この場合には、それに合わせてオペレータの作業服などの着用品もクリーンブース仕様の防塵対策品を用いるとよい。また、上記のクリーンエアのダウンフロー環境下での作業においても、クリーンブース仕様の防塵対策作業服などを着用することが好ましい。このような作業環境のクリーンブース化によって鉄粉などに起因するピンホールの懸念がより一層なくなる。クリーンブースにおける清浄度はＩＳＯ７またはそれよりも高い清浄度が好ましく、より好ましくはＩＳＯ６〜４である。また、クリーンブース内でクリーンエア１９をダウンフローで吹き出す場合における清浄度はＩＳＯ６またはそれよりも高い清浄度が好ましく、より好ましくはＩＳＯ１〜４である。
【００２６】
図３（Ｂ），（Ｃ）に示すように、筒状フイルムの切断工程では、フイルムロール２４から筒状フイルム２３を引き出して、作業台２５上に載せて長さＩＬで例えばカッタ２６により切断する。筒状フイルム２３は、ＬＬＤＰＥ（直鎖状低密度ポリエチレン）から構成されており、ロール形態に巻き取り収納されている。本実施形態では２０フィートタンクコンテナ用内袋であるので、上記の適正範囲に基づき輸送タンクの第１内周長ＴＬｔ≒１５５００ｍｍ、第２内周長ＴＬｒ≒７１００ｍｍから、ＩＬ＝８３００ｍｍ、ＩＷ＝３９００ｍｍとしている。なお、筒状フイルム２３のフイルム単層の厚みは１２０μｍであるが、フイルム厚みは８０〜５００μｍの範囲が好ましく、特に好ましくは１００〜３００μｍの範囲である。
【００２７】
図３（Ｄ）に示すように、内袋給排口取付穴の穴あけ工程では、一方の端部２３ｂからＬ１＝１７５０ｍｍ離れた位置で幅方向中央に給排口に対応する穴２７を開ける。この穴開け加工は、パンチやカッタなどを用いて行われ、上側のフイルムのみに対して行われる。
【００２８】
図５（Ｅ）に示すように内袋給排口２２の取り付け工程では、開けられた穴２７の周縁に対して内袋給排口２２が熱溶着される。この熱溶着も上側のフイルムのみに対して行われる。内袋給排口２２は、截頭円錐筒状の給排口本体２２ａと、これの両端部に取り付けられるフランジ２２ｂ，２２ｃとから構成されており、例えばＬＬＤＰＥで一体成形されている。下側のフランジは溶着用とされており、この溶着フランジ２２ｂと内袋本体２１とは図示しない熱溶着器によって熱溶着され、溶着ライン２８，２９が形成される。また、上側の取付フランジ２２ｃはタンク給排口１５（図６参照）にタンク内側から内袋給排口２２を挿入したときに、タンク給排口１５のフランジ１５ａの外側に出て、このフランジ１５ａに取付フランジ２２ｃが密着する。
【００２９】
図６に示すように、タンク給排口１５のフランジ１５ａには、内袋吸入防止部材３０のフランジ３０ａや、フートバルブ１６が取り付けられ、これにより、内袋給排口２２はタンク給排口１５に確実に取り付けられる。また、給排口本体２２ａは、タンク給排口１５の内周面に沿うように形成されている。
【００３０】
図７（Ｆ）に示すように筒状フイルムの一端部の溶着工程では、筒状フイルム２３の一端部２３ａが超音波溶着装置３３によって溶着され閉じられる。超音波溶着装置３３は、筒状フイルム２３を支持するアンビルローラ３４と、このアンビルローラ３４で支持された筒状フイルム２３に対して超音波を付与するフラットホーン３５と、これらアンビルローラ３４とフラットホーン３５とを所望の溶着ラインとなるように移動させる移動部３６とを有する。なお、移動部３６によってアンビルローラ３４とフラットホーン３５とを移動させる代わりに、筒状フイルム２３を移動させてもよく、この移動は自動で行う他に手動で行ってもよい。また、アンビルやホーンの形態は上記のものに限られず種々のものを用いてよく、また付与する振動は縦方向でも横方向でもよい。このように、超音波溶着装置３３を用いることによって、溶着ヘッドで熱溶着する熱溶着装置に比べて溶着ラインの形状変更などに容易に対応することができる。
【００３１】
図８（Ａ）に示すように、溶着ライン３７は、本実施形態では幅５ｍｍの直線状であり、１条としているが２条以上の多条としてもよい。また、直線状に代えて波形などの溶着ラインとしてもよい。さらには、溶着ラインを外側に膨らむように突出させた円弧状としてもよい。また、（Ｂ）に示すように筒状フイルム２３の内側に向けて傾斜させた傾斜ライン部４１ａを有する溶着ライン４１としてもよく、または（Ｃ）に示すように円弧状ライン部４２ａを有する溶着ライン４２としてもよい。これらライン部４１ａ，４２ａを有する場合には、両端角部の内部液体圧力による突出が（Ａ）の直線状溶着ライン３７に比べて少なくなり、且つ溶着ラインの外側部分である耳部２３ｃがタンク内面と接触することで、両端角部の溶着ライン部４１ａ，４２ａがタンク内部の素材と直接に擦れることが少なくなり、角部のシール性や強度、耐久性がより一層確保される。
【００３２】
図７（Ｇ）に示すようにエア抜き工程では、筒状フイルム２３の溶着した一端部２３ａから他端部２３ｂに向けて押圧ローラ３８を作業台２５の上で転がすことにより、内袋本体２１のエア３９が抜かれる。エア抜きは、押圧ローラ３８の転接に代えて、内袋本体２１を一端側から他端側に折り畳んでゆくことによりエア抜きしてもよい。なお、他端部２３ｂ近くには内袋給排口２２が突出して取り付けられているので、この部分を回避するように小さなローラが用いられて、内袋給排口２２と他端部２３ｂとの間のエアが抜かれる。
【００３３】
図７（Ｈ）に示すように筒状フイルム２３の他端部の溶着工程では、エア抜きされた筒状フイルム２３の他端部２３ｂが一端部２３ａと同様に超音波溶着装置３３により溶着され、図９（Ａ）に示すように、内袋２０が完成する。そして、内袋２０には、長手方向に伸びる中心線に沿ってライン状の位置決めマーク４５が油性インクなどで記録される。内袋２０の完成後は、内袋本体２１が折り畳まれて、梱包袋４０に収納される。位置決めマーク４５は本実施形態ではライン状であるが、これは位置決めすることができるものであればよく、形状やそのサイズなどは特に限定されない。
【００３４】
図９（Ａ）に示すように、内袋本体２１の折り畳みは、内袋給排口２２を下に向けた状態で両側縁部２１ａ，２１ｂが長手方向に伸びる中心線（位置決めマーク４５）に平行に、且つこの中心線に両側縁部２１ａ，２１ｂが近接するように、谷折り線２１ｅに沿って谷折りされる。同様にして（Ｂ）に示すように、この谷折りした部分を再度長手方向に伸びる中心線に平行に且つこの中心線に谷折り線２１ｅが近接するように谷折り線２１ｆに沿って谷折りされ、二重に折り畳まれる。そして、（Ｃ）に示すように、谷折り線２１ｅ，２１ｆで谷折りされた状態で内袋本体２１の両端部２１ｃ，２１ｄから前記内袋給排口２２に向かって谷折り線２１ｇに沿ってさらに複数回、谷折りされることにより、（Ｄ）に示すように、内袋本体２１が小さく折り畳まれる。なお、谷折り線２１ｇに沿って谷折りする代わりに、一端部から巻き取ってロール状に形成してもよい。そして、（Ｅ）に示すように、梱包袋４０に収納される。このように谷折り線２１ｅ，２１ｆに沿って二重に折り畳むことで、内袋本体２１をコンパクトに収納することができる。また、幾重にも折り畳まれるため、収納状態ではエアが内袋何体に入ることがなくなる。なお、長手方向に伸びる中心線に平行に谷折りする回数は２回に限られず、１回または３回以上であってもよい。
【００３５】
このように内袋給排口２２が外側になるように内袋本体２１を折り畳むことにより、タンク給排口１５に内袋給排口２２を簡単にセットすることができる。しかも、谷折り線２１ｇにより内袋本体２１を谷折りすることにより、内袋給排口２２をタンク給排口１５にセットした状態で簡単に内袋本体２１をタンク本体１１の長手方向に容易に拡開することができる。しかも、内袋給排口２２を下に向けた状態で各谷折り線２１ｅ，２１ｆで谷折りにすることにより、内袋給排口２２から液体を充填することで、充填された液体によって折り畳まれた内袋本体２１が自然に拡開するようになる。
【００３６】
次に、内袋本体２１のタンク本体１１へのセット方法を説明する。作業者によってハッチ１３から、梱包袋４０に収納された状態で内袋２０がタンク本体１１内に持ち込まれて、梱包袋４０から内袋２０が取り出される。内袋２０には、タンク本体１１の長手方向に伸びる中心線ＣＬ１に対応するようにライン状の位置決めマーク４５が記録されており、この位置決めマーク４５をタンク本体１１の長手方向に伸びる中心線ＣＬ１に合わせるようにして、タンク給排口１５に内袋給排口２２を挿入する。この挿入前には、タンク給排口１５のフランジ１５ａからフートバルブ１６が外されている。この挿入により、取付フランジ２２ｃがタンク給排口１５のフランジ１５ａに密着される。次に、谷折り線２１ｇで折り畳まれた内袋本体２１をタンク長手方向で展開する。次に、谷折り線２１ｆで谷折りされた部分を展開して、タンク本体１１内の取り付け作業を終了する。なお、谷折り線２１ｅで谷折りされた両側縁部は折り畳まれた状態にしておく。この折り畳まれた状態の内袋本体２１によりタンク本体１１の底部のほぼ全幅が覆われており、谷折り線２１ｅでの谷折りを展開しても自重で再度折れてしまうからである。この後、図６に示すように、タンク給排口１５に、タンク本体１１の外側から内袋吸引防止部材３０、フートバルブ１６などが取り付けられる。
【００３７】
なお、タンク本体１１内で内袋本体２１を装填する際に、タンク本体１１の底部と内袋本体２１との間に保護シートを介在させてもよい。この場合には、梱包袋４０内に内袋本体２１と同梱してもよく、または梱包袋４０とは別の収納袋に保護シートを収納してもよい。保護シートは例えばポリエチレンの発泡シートなどの合成樹脂シートから構成することができ、内袋本体２１と同じく使い捨てにしてもよく、または複数回使用してもよい。さらには、使用済みの内袋や不良となった内袋を保護シートとして活用してもよい。また、保護シートに吸液性を持たせてもよい。なお、保護シートは上記発泡性合成樹脂シートに限られず、種々のものを用いることができる。
【００３８】
貨物としての液体は、タンク給排口１５から充填される。この充填速度は例えば５０リットル／ｍｉｎで行われる。内袋本体２１はタンク本体１１内で長手方向に拡げられているので、液体が円滑に内袋本体２１内に充填され、この充填によって内袋本体２１が膨らむ。そして、側縁部が谷折りされた状態でも液体の充填に伴い次第に折り畳み部分が拡がって、タンク本体１１内で内袋本体２１の端部が液体が充填された部分の内袋本体２１の重みで内袋本体２１とタンク本体１１との間に挟み込まれることもなく、内袋本体２１が円滑に液体の充填で膨らみ、約２０トンの液体が収納される。
【００３９】
なお、本実施形態では、タンク本体１１内で縦方向に拡げられて内袋本体２１がセットされるが、内袋本体２１はその側縁部が幅方向に伸びる中心線に向けて谷折りされており、内袋本体内にエアが入り込まないようになっているので、嫌気性液体にも対応が可能である。また、内袋本体２１及び内袋給排口２２を耐薬品性が高いＬＬＤＰＥから構成しているため、タンク本体１１の材質が制限されることがなく、また、タンク内周面を、例えばポリテトラフルオロエチレンなどのフッ素樹脂でライニングする必要もなくなる。
【００４０】
タンク給排口１５から内袋給排口２２内に配置される内袋吸引防止部材３０は、液体を排出する際に、残存液体が少なくなって内袋本体２１が内袋給排口２２近くに位置したときに、この近くに位置する内袋本体２１を吸引して給排口２２を閉塞してしまうことがないように、内袋本体２１との間に通路を確保するものである。この内袋吸引防止部材３０は、タンク本体１１内に突出して配置される半球状先端部３０ｂと、これに連続し、周面に複数の連通孔３０ｃを有する筒部３０ｄと、筒部３０ｄの基部に設けられる取付フランジ３０ａとから一体的に構成されている。この半球状先端部３０ｂの内袋本体２１内への突出により内袋本体２１が給排口２２に密着してしまうことがなくなり、連通孔３０ｃを介して内袋本体２１内の残存液体が確実に排出される。
【００４１】
内袋本体２１には、内袋給排口２２の他に、タンク側のハッチ１３に対応する位置で、図示しないエア抜きキャップや、エア抜き弁などを溶着してもよく、この場合には、内袋本体のセット作業や送液作業によってエアが入ってしまった場合に、これを簡単に抜くことができる。
【００４２】
内袋本体２１は、ＬＬＤＰＥから構成したが、この他に、ＬＤＰＥ（低密度ポリエチレン）、ＯＰ（ニ軸延伸ポリプロピレン）や、その他の合成樹脂から構成してよい。また、タンク本体を円筒状に構成したが、これに代えて、楕円筒状やその他の形状に構成したものに対しても本発明を実施することができる。また、本発明の内袋をタンクコンテナに用いたが、この他にタンクローリーなどのタンク用内袋として用いることもできる。
【００４３】
なお、上記実施形態では、筒状フイルム２３として１層のフイルムからなるものを用いたが、これに代えて、複数層が貼り合わされて１枚化された筒状フイルムを用いてもよい。また、筒状フイルム２３を一重としたが、これは二重以上の多重としてもよい。この場合に、フイルムの溶着厚みが増大して超音波溶着が困難になる場合には、熱溶着ヘッドを用いた熱溶着装置を用いて、筒状フイルムの両端部を熱溶着する。また、内袋本体を二重に構成するには、筒状フイルム２３を２つ切り出して、一方の筒状フイルムに他方の筒状フイルムを入れて二重化する。このような多重化した内袋本体の製造も、上記のクリーンエア１９をダウンフローさせた作業室１７や、クリーンブース内で行われる。
【００４４】
また、上記実施形態では、筒状フイルム２３の両端部を溶着ライン３７で閉じた封筒型の内袋本体２１を一例として本発明を説明したが、この他に、筒状フイルム２３の両端部に円形の蓋フイルムを溶着した円筒体型の内袋本体としてもよく、この場合にも、上記クリーンエア１９をダウンフローさせた作業室１７や、クリーンブース内で作業することにより、鉄粉などの塵埃の付着がなくなり、鉄粉などに起因するピンホールの懸念がなくなる。したがって、ピンホール対策として内袋本体２１を二重で構成する必要がなく、内袋本体２１の重量を軽減することができる。また、内袋本体の形状は上記封筒型、円筒体型などに限られず、各種形状のものであってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】本発明の輸送タンク用内袋が用いられるタンクコンテナを示す正面図である。
【図２】タンク本体に適合する内袋サイズの説明図であり、（Ａ）はタンク本体と内袋の平面を、（Ｂ）はタンク本体の長手方向縦断面を、（Ｃ）はタンク本体の幅方向縦断面をそれぞれ示している。
【図３】内袋の製造方法を示す概略の説明図である。
【図４】内袋の製造方法を示すフローチャートである。
【図５】内袋の製造方法における給排口の溶着工程を示す斜視図である。
【図６】タンク給排口に内袋給排口を取り付けた状態を示す断面図である。
【図７】筒状フイルムの両端部の溶着工程と、エア抜き工程とを示す斜視図である。
【図８】内袋本体の溶着ラインの端部を拡大して示す平面図であり、（Ａ）は溶着ラインの端部を一直線にしたものを、（Ｂ）は端部を斜めに形成したものを、（Ｃ）は端部を円弧状に形成したものをそれぞれ示している。
【図９】内袋の折り畳み方法を示す説明図である。
【符号の説明】
【００４６】
１０  タンクコンテナ
１１  タンク本体
１５  タンク給排口
１６  フートバルブ
１７  作業室
１８  ダクト
１９  クリーンエア
２０  内袋
２１  内袋本体
２２  内袋給排口
２３  筒状フイルム
３０  内袋吸入防止部材
３３  超音波溶着装置
３４  アンビルローラ
３５  ホーン
３６  移動装置
３７，４１，４２  溶着ライン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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