(57)【要約】【課題】  着色剤や離型剤等がトナー粒子の表面に露出するのを抑制し、環境変動等によってトナーの帯電量が変動するのを防止し、良好な画像が安定して得られる静電荷像現像用トナーを提供する。【解決手段】  少なくとも樹脂と着色剤とを含むコア粒子の表面が樹脂を用いた被覆層により被覆された静電荷像現像用トナーにおいて、分散液中に分散された少なくとも樹脂微粒子と着色剤微粒子とを凝集・融着させてコア粒子を形成すると共に被覆層を２層以上形成し、最外の被覆層以外の被覆層とコア粒子との少なくとも１つに含有され、コア粒子の体積平均粒径ｒと被覆層全体の平均厚みｄとが0.01≦ｄ／ｒ≦0.6の関係を満たし、コア粒子の表面に被覆層が形成された粒子の体積平均粒径Ｄ5を２〜８μｍの範囲にした。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも樹脂と着色剤とを含むコア粒子の表面が樹脂を用いた被覆層によって被覆されてなる静電荷像現像用トナーにおいて、上記のコア粒子が、分散液中に分散された少なくとも樹脂微粒子と着色剤微粒子とが凝集・融着されて形成されると共に、上記の被覆層が２層以上形成され、最外の被覆層以外の被覆層とコア粒子との少なくとも１つにワックスを添加しており、上記のコア粒子の体積平均粒径ｒと上記の被覆層全体の平均厚みｄとが０．０１≦ｄ／ｒ≦０．６の関係を満たすと共に、コア粒子の表面に被覆層が形成されたトナー粒子の体積平均粒径Ｄ50が２〜８μｍの範囲であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
請求項１に記載した静電荷像現像用トナーにおいて、上記の最外の被覆層を構成する樹脂のガラス転移温度Ｔｇが５５℃以上であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載した静電荷像現像用トナーを製造するにあたり、分散液中に分散された少なくとも樹脂微粒子と着色剤微粒子とを凝集・融着させてコア粒子を形成する工程と、コア粒子が分散された分散液に樹脂微粒子の分散液を添加し、コア粒子の表面に樹脂微粒子を凝集・融着させて被覆層を形成する工程とを有し、上記の被覆層を形成する工程を２回以上繰り返して行い、上記のコア粒子を形成する工程と最外の被覆層以外の被覆層を形成する工程との少なくとも１つの工程において離型剤を添加させることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項４】
請求項３に記載した静電荷像現像用トナーの製造方法において、分散液中に分散された少なくとも樹脂微粒子と着色剤微粒子とを凝集・融着させるのに無機金属塩を添加させると共に、上記の樹脂微粒子のガラス転移温度Ｔｇ以上に加熱させることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項５】
請求項３又は請求項４に記載した静電荷像現像用トナーの製造方法において、コア粒子が分散された分散液に樹脂微粒子の分散液を添加し、コア粒子の表面に樹脂微粒子を凝集・融着させて被覆層を形成するにあたり、無機金属塩を添加させると共に、上記の被覆層に用いる樹脂微粒子のガラス転移温度Ｔｇ以上に加熱させることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項６】
請求項３〜５の何れか１項に記載した静電荷像現像用トナーの製造方法において、分散液中に少なくとも樹脂微粒子と着色剤微粒子とを分散させるにあたり、曇点が上記の樹脂微粒子のガラス転移温度Ｔｇ以上のノニオン系界面活性剤を用い、このノニオン系界面活性剤の曇点以上の温度に加熱して、上記の樹脂微粒子と着色剤微粒子とを凝集・融着させることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項７】
請求項３〜６の何れか１項に記載した静電荷像現像用トナーの製造方法において、コア粒子が分散された分散液に樹脂微粒子の分散液を添加し、コア粒子の表面に樹脂微粒子を凝集・融着させて被覆層を形成するにあたり、曇点が被覆層に用いる樹脂微粒子のガラス転移温度Ｔｇ以上のノニオン系界面活性剤を用い、このノニオン系界面活性剤の曇点以上の温度に加熱して、コア粒子の表面に樹脂微粒子を凝集・融着させることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、複写機やプリンター等の画像形成装置において、感光体に形成された静電荷像を現像するのに使用する静電荷像現像用トナー及びその製造方法に係り、特に少なくとも樹脂と着色剤とを含むコア粒子の表面が樹脂を用いた被覆層によって被覆された静電荷像現像用トナー及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、複写機やプリンター等の画像形成装置においては、感光体に形成された静電荷像を現像するのに静電荷像現像用トナーが使用されている。
【０００３】
そして、このような静電荷像現像用トナーを製造するにあたっては、樹脂中に着色剤やワックス等の添加剤を加え、これを加熱溶融させて混練し、この混練物を冷却させた後、これを粉砕して所定の粒径になった静電荷像現像用トナーを製造する粉砕法が広く用いられている。
【０００４】
しかし、このような粉砕法によって静電荷像現像用トナーを製造する場合、製造されたトナーの粒径のばらつきが大きく、生産効率が悪くて、コストが高くつき、特に粒径の小さいトナーを製造する場合には、収率が著しく低下する等の問題があった。
【０００５】
このため、近年においては、静電荷像現像用トナーを製造するにあたり、トナー粒子の形状や粒度分布を任意に制御できる製造法として乳化重合凝集法が提案されている。
【０００６】
ここで、上記の乳化重合凝集法により静電荷像現像用トナーを製造するにあたっては、樹脂微粒子の分散液を乳化重合によって調製する一方、着色剤微粒子の分散液及び必要に応じて離型剤として用いるワックスの分散液等を調製し、これらを混合、攪拌しながら無機金属塩等の適当な凝集剤を添加して、上記の樹脂微粒子と着色剤微粒子等とを凝集させた後、加熱させてこれらを融着させてトナーを製造するようにしている。
【０００７】
しかし、このようにしてトナーを製造した場合、着色剤や離型剤として用いるワックス等がトナーの表面に露出し、これによりトナーの環境安定性が低下し、環境変動によってトナーの帯電量が変化して、形成される画像の濃度が変動したり、形成される画像にカブリが発生し、またカラー画像を形成する場合には色調が変化する等の問題があった。
【０００８】
また、近年においては、少なくとも結着樹脂と着色剤とを含む芯物質を樹脂外殻に封入させたカプセルトナーが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。しかし、このカプセルトナーの場合、水中油滴型エマルジョンを界面重合させてカプセルトナーを製造するため、トナーの粒度分布を制御することが難しく、粒径分布がブロードになりすぎるという問題があった。
【０００９】
また、少なくともバインダー樹脂とカプセル化された着色剤とを用いたトナーが提案されている（例えば、特許文献２参照。）。しかし、このトナーの場合、着色剤がトナー粒子の表面に露出するのを十分に抑制することは困難であった。
【００１０】
さらに、少なくとも重合体一次粒子及び着色剤を含有する粒子凝集体に、樹脂微粒子を付着又は固着させた静電荷像現像用トナーにおいて、上記の重合体一次粒子にワックスを含有させたものも提案されている（例えば、特許文献３参照。）。しかし、このトナーにおいては、重合体一次粒子のガラス転移温度Ｔｇ未満の低温で上記の重合体一次粒子及び
着色剤粒子を凝集させた後、融着を行うため、この粒子凝集体に樹脂微粒子を付着又は固着させて静電荷像現像用トナーを製造する場合、この粒子凝集体と樹脂微粒子とが混合し、トナーの定着性や耐熱保管性や耐ストレス性等の特性を制御することが困難になるという問題があった。
【特許文献１】特開平５−２９７６２２号公報
【特許文献２】特開平１１−７１６３号公報
【特許文献３】特開２００２−８２４８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
この発明は、複写機やプリンター等の画像形成装置において、感光体に形成された静電荷像を現像するのに使用する静電荷像現像用トナーにおける上記のような問題を解決することを課題とするものである。
【００１２】
すなわち、この発明においては、着色剤や離型剤等がトナー粒子の表面に露出するのを抑制し、環境変動等によってトナーの帯電量が変動するのを防止し、形成される画像の濃度が変動したり、形成される画像にカブリが発生したりするのが抑制されて、良好な画像が安定して得られるようにすることを目的としている。
【００１３】
また、この発明においては、トナーの耐熱保管性を向上させると共に、定着時にトナーがオフセットされるのを防止することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
この発明における静電荷像現像用トナーにおいては、上記のような課題を解決するため、少なくとも樹脂と着色剤とを含むコア粒子の表面が樹脂を用いた被覆層によって被覆されてなる静電荷像現像用トナーにおいて、上記のコア粒子を、分散液中に分散された少なくとも樹脂微粒子と着色剤微粒子とを凝集・融着させて形成すると共に、上記の被覆層を２層以上形成し、最外の被覆層以外の被覆層とコア粒子との少なくとも１つに離型剤を含有させ、上記のコア粒子の体積平均粒径ｒと上記の被覆層全体の平均厚みｄとが０．０１≦ｄ／ｒ≦０．６の関係を満たすと共に、コア粒子の表面に被覆層が形成されたトナー粒子の体積平均粒径Ｄ50が２〜８μｍの範囲になるようにしたのである。
【００１５】
また、上記のような静電荷像現像用トナーを製造するにあたり、分散液中に分散された少なくとも樹脂微粒子と着色剤微粒子とを凝集・融着させてコア粒子を形成する工程と、コア粒子が分散された分散液に樹脂微粒子の分散液を添加し、コア粒子の表面に樹脂微粒子を凝集・融着させて被覆層を形成する工程を２回以上繰り返して行い、上記のコア粒子を形成する工程と最外の被覆層以外の被覆層を形成する工程との少なくとも１つの工程において離型剤を添加させるようにしたのである。
【発明の効果】
【００１６】
この発明における静電荷像現像用トナーにおいては、上記のように少なくとも樹脂と着色剤とを含むコア粒子を、分散液中に分散された少なくとも樹脂微粒子と着色剤微粒子とを凝集・融着させて形成するようにしたため、粒径分布のシャープなトナーが得られるようになる。
【００１７】
また、この発明における静電荷像現像用トナーにおいては、上記のようにコア粒子の表面を、樹脂を用いた２層以上の被覆層によって被覆させると共に、コア粒子の体積平均粒径ｒと上記の被覆層全体の平均厚みｄとが０．０１≦ｄ／ｒ≦０．６の関係を満たすようにしたため、着色剤等がトナー粒子の表面に露出するのが抑制されて、環境変動等によってトナーの帯電量が変動するのが防止され、形成される画像の濃度が変動したり、形成される画像にカブリが発生するのが抑制されるようになる。
【００１８】
また、この発明における静電荷像現像用トナーにおいては、上記のように離型剤を、最外の被覆層以外の被覆層とコア粒子との少なくとも１つに含有させるようにしたため、離型剤がトナー粒子の表面に露出してトナーの耐熱保管性が低下するのが抑制されると共に、最外の被覆層以外の被覆層に含有された離型剤によって定着時にトナーがオフセットされるのが防止されるようになる。
【００１９】
また、この発明における静電荷像現像用トナーにおいては、上記のようにコア粒子の表面に被覆層が形成されたトナー粒子の体積平均粒径Ｄ50が２〜８μｍの範囲になるようにしたため、トナーが小さくなりすぎて、帯電制御や現像時における搬送が困難になるのが抑制されると共に、高品位な画像が得られるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、この発明の実施形態に係る静電荷像現像用トナー及びその製造方法について説明する。
【００２１】
この発明の実施形態に係る静電荷像現像用トナーにおいては、少なくとも樹脂と着色剤とを含むコア粒子を、分散液中に分散された少なくとも樹脂微粒子と着色剤微粒子とを凝集・融着させて形成し、このコア粒子の表面が樹脂を用いた被覆層によって被覆するにあたり、被覆層を２層以上形成し、最外の被覆層以外の被覆層とコア粒子との少なくとも１つに離型剤を含有させ、上記のコア粒子の体積平均粒径ｒと上記の被覆層全体の平均厚みｄとが０．０１≦ｄ／ｒ≦０．６の関係を満たすと共に、コア粒子の表面に被覆層が形成されたトナー粒子の体積平均粒径Ｄ50が２〜８μｍの範囲になるようにしている。
【００２２】
ここで、コア粒子の体積平均粒径ｒと上記の被覆層全体の平均厚みｄとが０．０１≦ｄ／ｒ≦０．６の範囲になるようにしたのは、ｄ／ｒの値が０．０１未満になると、着色剤等がトナー粒子の表面に露出するのを十分に抑制することが困難になる一方、ｄ／ｒの値が０．６を越えると、被覆層が厚くなりすぎて、得られる画像濃度が低下するためである。なお、好ましくは上記のｄ／ｒの値が０．０１〜０．３、より好ましくは０．０１〜０．１の範囲になるようにする。
【００２３】
また、コア粒子の表面に被覆層が形成されたトナー粒子の体積平均粒径Ｄ50が２〜８μｍの範囲になるようにしたため、上記のようにトナーが小さくなりすぎて、帯電制御や現像時における搬送が困難になるのが抑制されると共に、高品位な画像が得られるようにするためであり、好ましくは、その体積平均粒径が２〜５μｍの範囲になるようにする。
【００２４】
そして、上記のような静電荷像現像用トナーを製造するにあたっては、分散液中に分散された少なくとも樹脂微粒子と着色剤微粒子とを凝集・融着させてコア粒子を形成する工程と、コア粒子が分散された分散液に樹脂微粒子の分散液を添加し、コア粒子の表面に樹脂微粒子を凝集・融着させて被覆層を形成する工程とを行うようにし、上記の被覆層を形成する工程を２回以上繰り返して行い、上記のコア粒子を形成する工程と最外の被覆層以外の被覆層を形成する工程との少なくとも１つの工程において離型剤を添加させるようにする。
【００２５】
ここで、上記のコア粒子や被覆層の形成に用いる樹脂微粒子を構成する樹脂としては、例えば、（メタ）アクリル酸エステル系樹脂、及び芳香族ビニル系樹脂等のラジカル重合型樹脂、ポリエステル系樹脂等の縮重合型樹脂等を用いることができ、一般にはその体積平均粒径が８０〜２００ｎｍの範囲のものを用いるようにし、樹脂微粒子の凝集時や被覆時における付着速度やその厚みを適切に制御するため、好ましくは１００〜１５０ｎｍ程度のものを用いるようにする。
【００２６】
また、上記の樹脂微粒子は湿式法によって製造することができ、例えば、乳化重合法、懸濁重合法、乳化分散法等によって製造することができるが、粒径を容易に調整できる乳化重合法によって製造することが好ましい。
【００２７】
ここで、乳化重合法によって上記の樹脂微粒子を製造するにあたっては、例えば、界面活性剤及びラジカル重合開始剤を含む水系媒体中に、ラジカル重合性単量体溶液の液滴を形成し、上記のラジカル重合開始剤により液滴状態にあるラジカル重合性単量体を乳化重合させるようにする。
【００２８】
ここで、樹脂微粒子を製造するのに用いる上記のラジカル重合性単量体としては、例えば、芳香族系ビニル単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、ビニルエステル系単量体、ビニルエーテル系単量体、モノオレフィン系単量体、ジオレフィン系単量体、ハロゲン化オレフィン系単量体等を用いることができ、特に、樹脂微粒子の分散安定性を高めるためには、酸性基を有するラジカル重合性単量体を含むことが好ましい。
【００２９】
そして、上記の芳香族系ビニル単量体としては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、３，４−ジクロロスチレン等のスチレン系単量体及びその誘導体を用いることができる。
【００３０】
また、上記の（メタ）アクリル酸エステル系単量体としては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル、γ−アミノアクリル酸プロピル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等を用いることができる。
【００３１】
また、上記のビニルエステル系単量体としては、例えば、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等を用いることができる。
【００３２】
また、上記のビニルエーテル系単量体としては、例えば、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル、ビニルフェニルエーテル等を用いることができる。
【００３３】
また、上記のモノオレフィン系単量体としては、例えば、エチレン、プロピレン、イソブチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン等を用いることができる。
【００３４】
また、上記のジオレフィン系単量体としては、例えば、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン等を用いることができる。
【００３５】
また、上記のハロゲン化オレフィン系単量体としては、例えば、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル等を用いることができる。
【００３６】
また、上記の酸性基を有するラジカル重合性単量体としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、フマール酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、マレイン酸モノブチルエステル、マレイン酸モノオクチルエステル等のカルボン酸基含有単量体；スチレンスルホン酸、アリルスルホコハク酸、アリルスルホコハク酸オクチル等のスルホン酸基含有単量体を用いることができ、また酸性基を有するラジカル重合性単量体の全部又は一部は、ナトリウムやカリウム等のアルカリ金属塩又はカルシウム等のアルカリ土類金属塩の構造であってもよい。
【００３７】
また、ラジカル重合性単量体と酸性基を有するラジカル重合性単量体とを組み合わせて使用する場合、この酸性基を有するラジカル重合性単量体の割合が少ないと、樹脂微粒子の分散安定性を十分に高めることができない一方、酸性基を有するラジカル重合性単量体の割合が多くなりすぎると、酸性基による吸湿性が問題となるため、酸性基を有するラジカル重合性単量体の割合を０．１〜２０質量％、好ましくは０．１〜１５質量％の範囲になるようにする。
【００３８】
また、得られるトナーの耐ストレス性等の特性を改良するために、ラジカル重合性の架橋剤を添加して、前記のラジカル重合性単量体と共重合させることも可能である。
【００３９】
ここで、上記のラジカル重合性架橋剤としては、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジエチレングリコールメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、フタル酸ジアリル等の不飽和結合を２個以上有する化合物を用いることができる。
【００４０】
また、上記の樹脂の分子量を調整するため、一般的に用いられる連鎖移動剤を用いることも可能である。ここで、使用する連鎖移動剤は特に限定されるものではなく、例えば、オクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプタン類及びスチレンダイマー等が使用することができる。
【００４１】
また、上記のラジカル重合性単量体を重合させるのに用いる上記のラジカル重合開始剤は水溶性であればよく、例えば、過硫酸カリウムや過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩、４，４′−アゾビス４−シアノ吉草酸及びその塩、２，２′−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩等のアゾ系化合物、パーオキシド化合物等が用いることができる。
【００４２】
さらに、上記ラジカル重合開始剤を、必要に応じて還元剤と組み合わせたレドックス系開始剤として使用してもよい。そして、このようにレドックス系開始剤を用いると、重合活性が上昇して、重合温度を低下させることができると共に、重合時間を短縮させることが期待できる。
【００４３】
また、前記のラジカル重合性単量体を乳化重合させるにあたっては、乳化剤として界面活性剤を用いるようにし、このような界面活性剤としては、イオン性界面活性剤やノニオン性界面活性剤を用いることができる。
【００４４】
ここで、イオン性界面活性剤としては、スルホン酸塩（例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム、３，３−ジスルホンジフェニル尿素−４，４−ジアゾ−ビス−アミノ−８−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム、オルト−カルボキシベンゼン−アゾ−ジメチルアニリン、２，２，５，５−テトラメチル−トリフェニルメタン−４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム等）、硫酸エステル塩（例えば、ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム等）、脂肪酸塩（例えば、オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等）等を用いることができる。
【００４５】
また、ノニオン性界面活性剤としては、例えば、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドの組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドのエステル、ソルビタンエステル等を用いることができ、また上記のイオン性界面活性剤と併用させることもできる。
【００４６】
また、上記のノニオン性界面活性剤を上記のように乳化重合時における乳化剤として使用すると共に、上記のように樹脂微粒子と着色剤微粒子とを凝集させる場合や、コア粒子の表面に樹脂微粒子を凝集させる場合において、このノニオン性界面活性剤を分散された微粒子の凝集力を調整する目的で使用することもできる。すなわち、ノニオン性界面活性剤は、その曇点以上で粒子の分散安定化力が著しく低下するため、樹脂微粒子の分散液や着色剤微粒子の分散液の調製時等に適当な量のノニオン性界面活性剤を添加しておき、凝集させる際にその温度を上記の曇点以上の適当な温度に制御することにより、粒子間の凝集力を調整することが可能となる。
【００４７】
また、上記の着色剤微粒子を得るにあたっては、着色剤を水系媒体中に分散させて調製することができる。
【００４８】
ここで、着色剤としては、従来から一般に使用されている公知の顔料を使用することができ、例えば、カーボンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、銅フタロシアニン、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ソルベント・イエロー１６２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等を用いることができる。
【００４９】
また、このような着色剤を水系媒体中において分散させて着色剤微粒子を得るにあたっては、水系媒体に上記の着色剤を添加させると共に界面活性剤の濃度が臨界ミセル濃度以上になるようにし、この水系媒体中において上記の着色剤を分散機により分散させるようにする。ここで、界面活性剤としては、上記の樹脂微粒子を得るのに用いた界面活性剤と同様のものを用いることができ、また分散機としては、例えば、超音波分散機、機械的ホモジナイザーや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機を用いることができる。
【００５０】
そして、上記の樹脂微粒子と着色剤微粒子とを分散液中において凝集させるにあたっては、凝集剤として塩析剤を臨界凝集濃度以上になるように添加して、樹脂微粒子と着色剤微粒子とを凝集させるようにする。
【００５１】
ここで、塩析剤としては、アルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩等の無機金属塩を用いることができる。そして、このアルカリ金属としては、リチウム、カリウム、ナトリウム等の１価の金属を、またアルカリ土類金属としては、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウム等の２価の金属を用いることができ、さらにアルミニウム等の２価以上の金属を用いることができ、一般的には、カリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウム等を用いるようにする。また、これらの塩としては、塩素塩、臭素塩、沃素塩、炭酸塩、硫酸塩等が挙げられる。
【００５２】
また、上記のように凝集された樹脂微粒子と着色剤微粒子とを融着させて、所定の粒径になったコア粒子を調製するにあたっては、上記の樹脂微粒子のガラス転移温度Ｔｇ以上に加熱させるようにし、好ましくはＴｇ〜Ｔｇ＋４０℃の範囲の温度で加熱させるようにする。これは、加熱温度が樹脂微粒子のガラス転移温度Ｔｇより低いと、粒子同士を十分に融着させることができない一方、Ｔｇ＋４０℃を越える温度になると、得られるコア粒子の粒径を適切に制御することができなくなるためである。
【００５３】
また、上記のようにノニオン性界面活性剤を用いる場合においては、このノニオン性界面活性剤として、曇点が上記の樹脂微粒子のガラス転移温度Ｔｇ以上のものを用いるようにし、粒子同士を十分に融着させると共に、得られるコア粒子の粒径を適切に制御できるようにするため、好ましくは曇点がＴｇ〜Ｔｇ＋４０℃の範囲のものを用い、この曇点以上に加熱させて、樹脂微粒子と着色剤微粒子とを凝集させると共に融着させるようにする。
【００５４】
また、上記のコア粒子を調製するにあたっては、上記の樹脂微粒子と着色剤微粒子との他に、帯電制御剤や磁性粉や離型剤等を含有させることも可能である。
【００５５】
ここで、帯電制御剤としては、従来から静電荷像現像用トナーの分野で帯電性を制御するために添加されている公知の帯電制御剤を使用することができ、例えば、フッ素系界面活性剤，サリチル酸金属錯体，アゾ系金属化合物のような含金属染料、マレイン酸を単量体成分として含む共重合体からなる高分子酸、第4級アンモニウム塩，ニグロシン等のアジン系染料、カーボンブラック等を使用することができる。なお、好ましい帯電量が得られるようにするためには、帯電制御剤の量を、被覆層を含めた樹脂全重量に対して０．０１〜５重量部、好ましくは０．０５〜３重量部の割合になるようにする。
【００５６】
また、上記の離型剤としては、トナーにおいて一般に使用されている公知のワックスを使用することができ、例えば、ポリエチレンワックスやポリプロピレンワックス等のポリオレフィン系ワックス、カルナウバワックスやライスワックス等の天然ワックス、モンタンワックス、フィッシャートロプシュワックス、パラフィン系ワックス等を使用することができる。なお、上記の樹脂微粒子における樹脂としてポリエステル系樹脂を用いる場合においては、分散性を向上させる点から、酸化型のワックスを用いることが好ましい。
【００５７】
また、離型剤の添加量は、定着分理性を高めるため、被覆層を含めた全体の樹脂１００重量部に対して０．５〜１２重量部、好ましくは１〜１０重量部の範囲になるようにする。なお、離型剤として２種以上のワックスを使用する場合は、これらの合計量が上記の範囲内になるようにする。
【００５８】
また、上記のようにして得たコア粒子の表面に、樹脂を用いた被覆層を２層以上形成するにあたっては、上記のようにコア粒子が分散された分散液に樹脂微粒子の分散液を添加し、コア粒子の表面に樹脂微粒子を凝集・融着させて被覆層を形成する工程を２回以上繰り返して行うようにする。
【００５９】
ここで、被覆層に用いる上記の樹脂微粒子は、上記のコア粒子に用いる樹脂微粒子と同様にして製造することができる。
【００６０】
また、上記のようにして被覆層を形成するにあたり、最外の被覆層を除く少なくも１つの被覆層を形成する工程において前記のような離型剤を添加させ、離型剤が添加された被覆層を設けるようにする。
【００６１】
また、上記のようにコア粒子が分散された分散液に樹脂微粒子分散液を添加し、コア粒子の表面に樹脂微粒子を凝集させるにあたっては、上記のコア粒子を形成する場合と同様に、凝集剤として、塩析剤を臨界凝集濃度以上になるように添加して、コア粒子の表面に樹脂微粒子を凝集させるようにする。
【００６２】
ここで、上記の塩析剤としては、コア粒子を形成する場合と同様のものを用いることができ、またコア粒子を形成する場合より価数の大きな凝集力の強い塩析剤を用いることにより、コア粒子の表面に樹脂微粒子を凝集させる速度をさらに向上させることが可能になる。なお、価数の大きな塩析剤としては、例えば、３価のアルミニウム塩や４価のポリ塩化アルミニウム等を用いることができる。
【００６３】
また、上記の被覆層を形成する樹脂微粒子の分散液において、樹脂微粒子の分散安定性を高めるためにノニオン系界面活性剤を用いる場合、このノニオン性界面活性剤として、曇点が上記の樹脂微粒子のガラス転移温度Ｔｇ以上のものを用いるようにし、好ましくは曇点がＴｇ〜Ｔｇ＋４０℃の範囲のものを用いるようにする。これは、曇点が樹脂微粒子のガラス転移温度Ｔｇより低いと、粒子同士を十分に融着させることができない一方、Ｔｇ＋４０℃を越える温度になると、得られる粒子の粒径を適切に制御することができなくなるためである。
【００６４】
そして、上記のようにコア粒子が分散された分散液に樹脂微粒子の分散液を添加させたものを、このノニオン系界面活性剤の曇点以上に加熱させて、コア粒子の表面に樹脂微粒子を凝集させると共に、この樹脂微粒子をコア粒子の表面に融着させるようにする。
【００６５】
また、上記の実施形態における静電荷像現像用トナーに対しては、外添処理を施すことも可能であり、このような外添剤としては、例えば、トナーの流動性を調整するのに使用されている公知の無機微粒子を使用することができる。
【００６６】
そして、このような無機微粒子としては、例えば、炭化ケイ素、炭化ホウ素、炭化チタン、炭化ジルコニウム、炭化ハフニウム、炭化バナジウム、炭化タンタル、炭化ニオブ、炭化タングステン、炭化クロム、炭化モリブテン、炭化カルシウム、ダイヤモンドカーボンラクタム等の各種炭化物；窒化ホウ素、窒化チタン、窒化ジルコニウム等の各種窒化物；ホウ化ジルコニウム等の各種ホウ化物；酸化チタン、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化銅、酸化アルミニウム、シリカ、コロイダルシリカ等の各種酸化物；チタン酸カルシウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸ストロンチウム等の各種チタン酸化合物；二硫化モリブデン等の硫化物、フッ化マグネシウム、フッ化炭素等の各種フッ化物；ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム等の各種金属石鹸；滑石、ベントナイト等の各種非磁性無機微粒子を単独あるいは組み合わせて用いることができる。
【００６７】
また、後処理剤における付着性を制御するため、上記のシリカ、酸化チタン、アルミナ、酸化亜鉛等については、シランカップリング剤、チタネート系カップリング剤、シリコーンオイル、シリコーンワニス等の従来から使用されている疎水化処理剤や、フッ素系シランカップリング剤又はフッ素系シリコーンオイルや、アミノ基や第４級アンモニウム塩基を有するカップリング剤や、変性シリコーンオイル等の処理剤を用いて表面処理したものを用いることが好ましい。
【００６８】
なお、上記の無機微粒子としては、その平均1次粒径が５〜１００ｎｍ、好ましくは１０〜５０ｎｍ、より好ましくは２０〜４０ｎｍのものを用いるようにする。これは、このような粒径の無機微粒子を使用することによって、トナーの付着応力を有効に制御できるためである。
【００６９】
また、トナーにこのような無機微粒子を添加させる量をG（重量％）、上記のトナー粒子の体積平均粒径をD50（μｍ）とした場合、トナーにおける流動性等の効果を高めるため、D50×Gの値が４〜１４、好ましくは５〜１３．５、より好ましくは６〜１３の範囲になるようにする。
【００７０】
また、外添剤としては、上記のような無機微粒子の他に、有機微粒子を外添させることもできる。
【００７１】
ここで、このような有機微粒子としては、乳化重合法、ソープフリー乳化重合法、非水分散重合法等の湿式重合法、気相法等により造粒した、スチレン系、（メタ）アクリル系、ベンゾグアナミン、メラミン、テトラフルオロエチレン、シリコーン、ポリエチレン、ポリプロピレン等の微粒子を、クリーニング助剤等の目的で添加させることができる。
【００７２】
なお、上記の実施形態における静電荷像現像用トナーは、フルカラー画像形成装置において使用される各色のカラートナーとしても、モノクロ画像形成装置において使用されるモノクロトナーとして使用することができる。
【００７３】
ここで、この実施形態における静電荷像現像用トナーにおいては、良好な帯電環境安定性を維持しながら、十分な転写性が得られるため、フルカラー画像形成装置において使用される各色のカラートナーとして使用した場合、形成される画像に中抜けが発生するのを有効に抑制することができる。
【００７４】
また、この発明における静電荷像現像用トナーにおいては、上記のように良好な帯電環境安定性を維持しながら十分な転写性が得られるため、どのようなタイプの定着装置を有する画像形成装置にも使用することができ、例えば、ローラ等の定着部材に塗布される離型用オイルの量が低減されたタイプの定着装置、すなわち離型用オイルの塗布量が４ｍｇ／ｍ2以下の定着装置や、離型用オイルを塗布しないタイプの定着装置を用いた画像形成装置においても、形成される画像に中抜けが発生するのを有効に抑制することができる。
【００７５】
また、この発明における静電荷像現像用トナーは、キャリアを使用しない１成分現像剤として使用することも、キャリアと一緒に用いる２成分現像剤として使用することもできる。
【実施例】
【００７６】
以下、この発明の実施例に係る静電荷像現像用トナー及びその製造方法について具体的に説明すると共に、比較例を挙げ、この発明の実施例における静電荷像現像用トナーが優れていることを明らかにする。
【００７７】
実施例１〜９及び比較例１，２の静電荷像現像用トナーを製造するにあたり、下記のようにして樹脂微粒子Ａ１〜Ａ４の分散液、着色剤微粒子Ｂ１〜Ｂ３の分散液、及びワックスＣ１，Ｃ２の分散液を調製した。
【００７８】
（ワックスＣ１の分散液の調製）
蒸留水を６８０重量部、カルナウバワックス（セラリカ野田社製）を１８０重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬社製）を１７重量部の割合で混合し、これらを高圧せん断にかけて乳化分散させ、ワックスＣ１の分散液を得た。なお、分散されたワックスＣ１の粒径を動的光散乱粒度分布測定装置（ＥＬＳ−８００：大塚電子工業社製）を用いて測定したところ、体積平均粒径は１１０ｎｍであった。
【００７９】
（ワックスＣ２の分散液の調製）
蒸留水を６８０重量部、ペンタエリスリトールエステルからなるワックス（ユニスターＨ４７６：日本油脂社製）を１８０重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬社製）を１７重量部の割合で混合し、これらを高圧せん断にかけて乳化分散させ、ワックスＣ２の分散液を得た。なお、分散されたワックスＣ２の粒径を動的光散乱粒度分布測定装置（ＥＬＳ−８００：大塚電子工業社製）を用いて測定したところ、体積平均粒径は１３０ｎｍであった。
【００８０】
（樹脂微粒子Ａ１の分散液の調製）
攪拌装置と冷却管と温度センサーとを備えた反応器内に、蒸留水を４５０重量部、ドデシル硫酸ナトリウムを０．５６重量部の割合で加え、窒素気流下においてこれを攪拌しながら８０℃まで昇温させた後、これに１ｗｔ％の過硫酸カリウム水溶液を１２０重量部添加させた。次に、スチレンが１１７重量部、アクリル酸ブチルが４１重量部、メタクリル酸が１４重量部、ｎ−オクチルメルカプタンが３重量部の割合になった単量体の混合液を１．５時間かけて滴下し、２時間保持して重合させた後、これを室温まで冷却させて樹脂微粒子Ａ１の分散液を調製した。なお、このようにして得た樹脂微粒子Ａ１の重量平均分子量は５８０００、ガラス転移温度Ｔｇは５２℃、軟化点Ｔｍは１０８℃であり、また動的光散乱粒度分布測定装置（ＥＬＳ−８００：大塚電子工業社製）を用いて測定した体積平均粒径は１５０ｎｍであった。
【００８１】
ここで、重量平均分子量については、ゲルパーミションクロマトグラフィー（８０７−ＩＴ型：日本分光工業社製）を用いて、カラム温度を４０℃に保ちながら、キャリア溶媒をしてテトラヒドロフランを圧力１ｋｇ／ｃｍ2で流し、測定する試料３０ｍｇをテトラヒドロフラン２０ｍｌに溶解させ、この溶液０．５ｍｇを上記のキャリア溶媒と一緒に上記の装置内に導入し、ポリスチレン換算により求めた。
【００８２】
また、ガラス転移温度Ｔｇについては、示差走査熱量計（ＤＳＣ−２００：セイコー電子社製）を用い、測定すべき資料１０ｍｇを精密に秤量してアルミニウムパンに入れ、一方、リファレンスとしてアルミナをアルミニウムパンに入れたものを用い、昇温速度３０℃／ｍｉｎで常温から２００℃まで昇温させた後、これを冷却し、昇温速度１０℃／ｍｉｎで２０〜１２０℃の間で測定を行い、この昇温過程で３０〜９０℃の範囲におけるメイン吸熱ピークのショルダー値をガラス転移温度Ｔｇとした。
【００８３】
また、軟化点Ｔｍについては、フローテスター（ＣＦＴ−５００：島津製作所社製）を用い、測定する試料１．０ｇを秤量し、直径１．０ｍｍ×長さ１．０ｍｍのダイを使用し、昇温速度３．０℃／ｍｉｎ、予熱時間１８０秒、加重３０ｋｇ、測定温度範囲６０〜１８０℃の条件で測定を行い、上記の試料が１／２流出したときの温度を軟化点Ｔｍとした。
【００８４】
（樹脂微粒子Ａ２の分散液の調製）
攪拌装置と冷却管と温度センサーとを備えた反応器内に、蒸留水を４５０重量部、ドデシル硫酸ナトリウムを０．５６重量部の割合で加え、窒素気流下においてこれを攪拌しながら８０℃まで昇温させた後、これに１ｗｔ％の過硫酸カリウム水溶液を１２０重量部添加させた。次に、スチレンが１２５重量部、アクリル酸ブチルが４０重量部、メタクリル酸が２．５重量部、ｎ−オクチルメルカプタンが３重量部の割合になった単量体の混合液を１．５時間かけて滴下し、２時間保持して重合させた後、これを室温まで冷却させて樹脂微粒子Ａ２の分散液を調製した。なお、このようにして得た樹脂微粒子Ａ２の重量平均分子量は６２０００、ガラス転移温度Ｔｇは６５℃、軟化点Ｔｍは１３０℃であり、また動的光散乱粒度分布測定装置（ＥＬＳ−８００：大塚電子工業社製）を用いて測定した体積平均粒径は１２０ｎｍであった。
【００８５】
（樹脂微粒子Ａ３の分散液の調製）
攪拌装置と冷却管と温度センサーとを備えた反応器内に、蒸留水を４５０重量部、ドデシル硫酸ナトリウムを０．５６重量部の割合で加え、窒素気流下においてこれを攪拌しながら８０℃まで昇温させた後、これに１ｗｔ％の過硫酸カリウム水溶液を１２０重量部添加させた。次に、スチレンが１０３重量部、アクリル酸ブチルが４５重量部、メタクリル酸が１３重量部、ｎ−オクチルメルカプタンが５重量部、帯電制御剤（スピロンブラックＴＲＨ：保土ヶ谷化学工業社製）が２重量部の割合になった単量体の混合液を１．５時間かけて滴下し、２時間保持して重合させた後、これを室温まで冷却させて樹脂微粒子Ａ３の分散液を調製した。なお、このようにして得た樹脂微粒子Ａ３の重量平均分子量は２４０００、ガラス転移温度Ｔｇは４５℃、軟化点Ｔｍは９８℃であり、また動的光散乱粒度分布測定装置（ＥＬＳ−８００：大塚電子工業社製）を用いて測定した体積平均粒径は１１５ｎｍであった。
【００８６】
（樹脂微粒子Ａ４の分散液の調製）
攪拌装置と冷却管と温度センサーとを備えた反応器内に、上記のワックスＣ２の分散液を４５重量部、蒸留水を４５０重量部、ドデシル硫酸ナトリウムを０．５６重量部の割合で加え、窒素気流下においてこれを攪拌しながら８０℃まで昇温させた後、これに１ｗｔ％の過硫酸カリウム水溶液を１２０重量部の割合で添加させた。次に、スチレンが１２０重量部、アクリル酸ブチルが３８重量部、メタクリル酸が１３重量部、ｎ−オクチルメルカプタンが３重量部、帯電制御剤（スピロンブラックＴＲＨ：保土ヶ谷化学工業社製）が２重量部の割合になった単量体の混合液を１．５時間かけて滴下し、２時間保持して重合させた後、これを室温まで冷却させて樹脂微粒子Ａ４の分散液を調製した。なお、このようにして得た樹脂微粒子Ａ４の重量平均分子量は４８０００、ガラス転移温度Ｔｇは５５℃、軟化点Ｔｍは１１０℃であり、また動的光散乱粒度分布測定装置（ＥＬＳ−８００：大塚電子工業社製）を用いて測定した体積平均粒径は１３０ｎｍであった。
【００８７】
（着色剤微粒子Ｂ１の分散液の調製）
蒸留水１８０重量部に、アニオン性界面活性剤のドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬社製）を１０重量部溶解させた後、これに着色剤としてカーボンブラック（リーガル３３０Ｒ：キャボット社製）を２５重量部加えて分散させ、着色剤微粒子Ｂ１の分散液を得た。なお、分散された着色剤微粒子Ｂ１の粒径を動的光散乱粒度分布測定装置（ＥＬＳ−８００：大塚電子工業社製）を用いて測定したところ、体積平均粒径は１０６ｎｍであった。
【００８８】
（着色剤微粒子Ｂ２の分散液の調製）
蒸留水１８０重量部に、アニオン性界面活性剤のドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（ネオゲンＳＣ；第一工業製薬社製）を１０重量部溶解させた後、これに着色剤としてシアン顔料（銅フタロシアニンＢ１５：３；大日精化社製）を２５重量部加えて分散させ、着色剤微粒子Ｂ２の分散液を得た。なお、分散された着色剤微粒子Ｂ２の粒径を動的光散乱粒度分布測定装置（ＥＬＳ−８００：大塚電子工業社製）を用いて測定したところ、体積平均粒径は１１０ｎｍであった。
【００８９】
（着色剤微粒子Ｂ３の分散液の調製）
蒸留水１８０重量部に、曇点が８０℃のノニオン性界面活性剤（ナロアクティーＮ−１２０；三洋化成社製）を１０重量部溶解させた後、これに着色剤としてシアン顔料（銅フタロシアニンＢ１５：３；大日精化社製）を２５重量部加えて分散させ、着色剤微粒子Ｂ３の分散液を得た。なお、分散された着色剤微粒子Ｂ３の粒径を動的光散乱粒度分布測定装置（ＥＬＳ−８００：大塚電子工業社製）を用いて測定したところ、体積平均粒径は１１０ｎｍであった。
【００９０】
（実施例１）
実施例１においては、コア粒子を得るにあたり、ガラス転移温度Ｔｇが５２℃の樹脂微粒子Ａ１の分散液と、着色剤微粒子Ｂ１の分散液と、ワックスＣ１の分散液とを用いるようにした。
【００９１】
そして、攪拌装置と冷却管と温度センサーとを備えた反応器内に、上記の樹脂微粒子Ａ１の分散液を２４０重量部、着色剤微粒子Ｂ１の分散液を２４重量部、ワックスＣ１の分散液を１３．６重量部、アニオン性界面活性剤のドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬社製）を５重量部、蒸留水を２４０重量部の割合で加え、これらを攪拌しながら２Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を添加して混合分散液のｐＨを１０．０に調整した後、これに５０ｗｔ％の塩化マグネシウム水溶液を４０重量部添加し、これらを攪拌しながら８０℃に昇温させて０．５時間保持した後、さらに８８℃まで昇温させ０．５時間保持して、コア粒子の分散液を得た。なお、このコア粒子の体積平均粒径ｒを、コールターマルチサイザーII（コールタカウンタ社製）を用い、アパチャーチューブ５０μｍを使用して測定した結果、このコア粒子の体積平均粒径ｒは４．３μｍであった。
【００９２】
次に、上記のコア粒子の分散液を７５℃まで冷却した後、このコア粒子の分散液にガラス転移温度Ｔｇが５５℃の樹脂微粒子Ａ４の分散液を３８重量部添加し、これを８３℃まで昇温させて１．５時間保持し、上記のコア粒子の表面に樹脂微粒子Ａ４が融着された第１の被覆層を形成した。
【００９３】
次いで、上記の反応器内にガラス転移温度Ｔｇが６５℃の樹脂微粒子Ａ２の分散液を２０重量部添加し、これをさらに１時間保持した後、２０ｗｔ％の塩化ナトリウム水溶液を１２０重量部添加し、これを９２℃まで昇温させて１時間保持し、コア粒子の表面に形成された上記の第１の被覆層の上に樹脂微粒子Ａ２が融着されて第２の被覆層が形成されたトナー粒子の分散液を得た。
【００９４】
そして、これを室温まで冷却して濾過し、得られたトナー粒子に対して蒸留水を用いた洗浄・濾過を数回繰り返した後、これを乾燥させてトナー粒子を得た。ここで、上記のように洗浄・濾過を行った場合、濾液は無色透明であり、上記の着色剤がトナー粒子中に取り込まれていることが確認できた。また、乾燥後のトナー粒子をＳＥＭ観察したところ、このトナー粒子の表面が滑らかであり、着色剤が露出していなかった。なお、このトナー粒子の体積平均粒径Ｄ50は４．４μｍであり、上記の第１及び第２の被覆層の合計の平均厚みｄは０．０５μｍになっており、上記のコア粒子の体積平均粒径ｒに対するこの平均厚みｄの比（ｄ／ｒ）は、０．０１２になっていた。
【００９５】
そして、上記のトナー粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（Ｈ−２０００：クラリアント社製）を０．５重量部、酸化チタン（ＳＴＴ３０Ａ：チタン工業社製）を１．０重量部、体積平均粒径が０．２μｍのチタン酸ストロンチウムを１．０重量部の割合で添加し、これらをヘンシェルミキサーにより周速４０ｍ／ｓｅｃの条件で６０秒間混合処理した後、目開き９０μｍの篩でふるい、実施例１の静電荷像現像用トナーを得た。
【００９６】
（実施例２）
実施例２においては、コア粒子を得るにあたり、上記の実施例１におけるガラス転移温度Ｔｇが５２℃の樹脂微粒子Ａ１の分散液に代えて、ガラス転移温度Ｔｇが６５℃の樹脂微粒子Ａ２の分散液を用い、それ以外は、上記の実施例１の場合と同様にして、体積平均粒径ｒが４．３μｍになったコア粒子を得た。
【００９７】
また、上記の実施例１の場合と同様にして、上記のコア粒子の表面に樹脂微粒子Ａ４が融着された第１の被覆層を形成し、さらにこの第１の被覆層の上に樹脂微粒子Ａ２が融着されて第２の被覆層が形成されたトナー粒子を得た。
【００９８】
そして、このようにして得たトナー粒子に対して蒸留水を用いた洗浄・濾過を数回繰り返した後、これを乾燥させた。ここで、上記のように洗浄・濾過を行った場合、濾液は無色透明であり、上記の着色剤がトナー粒子中に取り込まれていることが確認できた。また、乾燥後のトナー粒子をＳＥＭ観察したところ、このトナー粒子の表面が滑らかであり、着色剤が露出していなかった。なお、このトナー粒子の体積平均粒径Ｄ50は４．８μｍであり、上記の第１及び第２の被覆層の合計の平均厚みｄは０．２５μｍになっており、上記のコア粒子の体積平均粒径ｒに対するこの平均厚みｄの比（ｄ／ｒ）は、０．０５８になっていた。
【００９９】
その後は、上記の実施例１の場合と同様に、上記のトナー粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（Ｈ−２０００：クラリアント社製）を０．５重量部、酸化チタン（ＳＴＴ３０Ａ：チタン工業社製）を１．０重量部、体積平均粒径が０．２μｍのチタン酸ストロンチウムを１．０重量部の割合で添加し、これらをヘンシェルミキサーにより周速４０ｍ／ｓｅｃの条件で６０秒間混合処理した後、目開き９０μｍの篩でふるい、実施例２の静電荷像現像用トナーを得た。
【０１００】
（実施例３）
実施例３においては、コア粒子を得るにあたり、上記の実施例１におけるワックスＣ１の分散液に代えて、ワックスＣ２の分散液を用い、それ以外は、上記の実施例１の場合と同様にして、体積平均粒径ｒが４．３μｍになったコア粒子を得た。
【０１０１】
また、上記の実施例１の場合と同様にして、上記のコア粒子の表面に樹脂微粒子Ａ４が融着された第１の被覆層を形成し、さらにこの第１の被覆層の上に樹脂微粒子Ａ２が融着されて第２の被覆層が形成されたトナー粒子を得た。
【０１０２】
そして、このようにして得たトナー粒子に対して蒸留水を用いた洗浄・濾過を数回繰り返した後、これを乾燥させた。ここで、上記のように洗浄・濾過を行った場合、濾液は無色透明であり、上記の着色剤がトナー粒子中に取り込まれていることが確認できた。また、乾燥後のトナー粒子をＳＥＭ観察したところ、このトナー粒子の表面が滑らかであり、着色剤が露出していなかった。なお、このトナー粒子の体積平均粒径Ｄ50は４．６μｍであり、上記の第１及び第２の被覆層の合計の平均厚みｄは０．１５μｍになっており、上記のコア粒子の体積平均粒径ｒに対するこの平均厚みｄの比（ｄ／ｒ）は、０．０３５になっていた。
【０１０３】
その後は、上記の実施例１の場合と同様に、上記のトナー粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（Ｈ−２０００：クラリアント社製）を０．５重量部、酸化チタン（ＳＴＴ３０Ａ：チタン工業社製）を１．０重量部、体積平均粒径が０．２μｍのチタン酸ストロンチウムを１．０重量部の割合で添加し、これらをヘンシェルミキサーにより周速４０ｍ／ｓｅｃの条件で６０秒間混合処理した後、目開き９０μｍの篩でふるい、実施例３の静電荷像現像用トナーを得た。
【０１０４】
（実施例４）
実施例４においては、コア粒子を得るにあたり、上記の実施例１の場合と同様に、ガラス転移温度Ｔｇが５２℃の樹脂微粒子Ａ１の分散液と、着色剤微粒子Ｂ１の分散液と、ワックスＣ１の分散液とを用いるようにした。
【０１０５】
そして、攪拌装置と冷却管と温度センサーとを備えた反応器内に、上記の樹脂微粒子Ａ１の分散液を２４０重量部、着色剤微粒子Ｂ１の分散液を２４重量部、ワックスＣ１の分散液を１３．６重量部、蒸留水を２４０重量部の割合で加え、これらを攪拌しながら２Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を添加して混合分散液のｐＨを１０．０に調整した後、これに５０ｗｔ％の塩化マグネシウム水溶液を４０重量部添加し、これらを攪拌しながら７０℃まで昇温させ、これを１．５時間保持してコア粒子の分散液を得た。なお、このコア粒子の体積平均粒径ｒは４．１μｍであった。
【０１０６】
次に、上記のコア粒子の分散液にガラス転移温度Ｔｇが５５℃の樹脂微粒子Ａ４の分散液を３８重量部、５０ｗｔ％の塩化マグネシウム水溶液を２０重量部添加して１．５時間保持し、上記のコア粒子の表面に樹脂微粒子Ａ４が融着された第１の被覆層を形成した。
【０１０７】
次いで、上記の分散液を８３℃まで昇温させた後、ガラス転移温度Ｔｇが６５℃の樹脂微粒子Ａ２の分散液を２０重量部添加して１時間保持した後、２０ｗｔ％の塩化ナトリウム水溶液を１２０重量部添加し、これを９２℃まで昇温させて１時間保持し、コア粒子の表面に形成された上記の第１の被覆層の上に樹脂微粒子Ａ２が融着されて第２の被覆層が形成されたトナー粒子の分散液を得た。
【０１０８】
そして、これを室温まで冷却して濾過し、この得られたトナー粒子に対して蒸留水を用いた洗浄・濾過を数回繰り返した後、これを乾燥させてトナー粒子を得た。ここで、上記のように洗浄・濾過を行った場合、濾液は無色透明であり、上記の着色剤がトナー粒子中に取り込まれていることが確認できた。また、乾燥後のトナー粒子をＳＥＭ観察したところ、このトナー粒子の表面が滑らかであり、着色剤が露出していなかった。なお、このトナー粒子の体積平均粒径Ｄ50は４．３μｍであり、上記の第１及び第２の被覆層の合計の平均厚みｄは０．１０μｍになっており、上記のコア粒子の体積平均粒径ｒに対するこの平均厚みｄの比（ｄ／ｒ）は、０．０２４になっていた。
【０１０９】
その後は、上記の実施例１の場合と同様に、上記のトナー粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（Ｈ−２０００：クラリアント社製）を０．５重量部、酸化チタン（ＳＴＴ３０Ａ：チタン工業社製）を１．０重量部、体積平均粒径が０．２μｍのチタン酸ストロンチウムを１．０重量部の割合で添加し、これらをヘンシェルミキサーにより周速４０ｍ／ｓｅｃの条件で６０秒間混合処理した後、目開き９０μｍの篩でふるい、実施例４の静電荷像現像用トナーを得た。
【０１１０】
（実施例５）
実施例５においては、コア粒子を得るにあたり、上記の実施例４におけるガラス転移温度Ｔｇが５２℃の樹脂微粒子Ａ１の分散液に代えて、ガラス転移温度Ｔｇが６５℃の樹脂微粒子Ａ２の分散液を用い、それ以外は、上記の実施例１の場合と同様にして、体積平均粒径ｒが４．１μｍになったコア粒子を得た。
【０１１１】
また、上記の実施例４の場合と同様にして、上記のコア粒子の表面に樹脂微粒子Ａ４が融着された第１の被覆層を形成し、さらにこの第１の被覆層の上に樹脂微粒子Ａ２が融着されて第２の被覆層が形成されたトナー粒子を得た。
【０１１２】
そして、このようにして得たトナー粒子に対して蒸留水を用いた洗浄・濾過を数回繰り返した後、これを乾燥させた。ここで、上記のように洗浄・濾過を行った場合、濾液は無色透明であり、上記の着色剤がトナー粒子中に取り込まれていることが確認できた。また、乾燥後のトナー粒子をＳＥＭ観察したところ、このトナー粒子の表面が滑らかであり、着色剤が露出していなかった。なお、このトナー粒子の体積平均粒径Ｄ50は４．９μｍであり、上記の第１及び第２の被覆層の合計の平均厚みｄは０．４０μｍになっており、上記のコア粒子の体積平均粒径ｒに対するこの平均厚みｄの比（ｄ／ｒ）は、０．０９８になっていた。
【０１１３】
その後は、上記の実施例１の場合と同様に、上記のトナー粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（Ｈ−２０００：クラリアント社製）を０．５重量部、酸化チタン（ＳＴＴ３０Ａ：チタン工業社製）を１．０重量部、体積平均粒径が０．２μｍのチタン酸ストロンチウムを１．０重量部の割合で添加し、これらをヘンシェルミキサーにより周速４０ｍ／ｓｅｃの条件で６０秒間混合処理した後、目開き９０μｍの篩でふるい、実施例５の静電荷像現像用トナーを得た。
【０１１４】
（実施例６）
実施例６においては、コア粒子を得るにあたり、ガラス転移温度Ｔｇが５２℃の樹脂微粒子Ａ１の分散液と、着色剤微粒子Ｂ３の分散液と、ワックスＣ１の分散液とを用いるようにした。
【０１１５】
そして、攪拌装置と冷却管と温度センサーとを備えた反応器内に、上記の樹脂微粒子Ａ１の分散液を２４０重量部、着色剤微粒子Ｂ３の分散液を２４重量部、ワックスＣ１の分散液を１３．６重量部、曇点が８０℃のノニオン性界面活性剤（ナロアクティーＮ−１６０；三洋化成社製）を５重量部、蒸留水を２４０重量部の割合で加え、これらを攪拌しながら２Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を添加して混合分散液のｐＨを１０．０に調整した後、これに５０ｗｔ％の塩化マグネシウム水溶液を４０重量部添加し、これらを攪拌しながら８２℃まで昇温させて０．５時間保持した後、さらに８８℃まで昇温させ０．５時間保持して、コア粒子の分散液を得た。なお、このコア粒子の体積平均粒径ｒは４．３μｍであった。
【０１１６】
次に、上記のコア粒子の分散液を７５℃まで冷却した後、上記のコア粒子の分散液にガラス転移温度Ｔｇが５５℃の樹脂微粒子Ａ４の分散液を３８重量部、５０ｗｔ％の塩化マグネシウム水溶液を２０重量部添加し、これを８２℃まで昇温させて１．５時間保持し、上記のコア粒子の表面に樹脂微粒子Ａ４が融着された第１の被覆層を形成した。
【０１１７】
次いで、上記の分散液にガラス転移温度Ｔｇが６５℃の樹脂微粒子Ａ２の分散液を２０重量部添加して１時間保持した後、２０ｗｔ％の塩化ナトリウム水溶液を１２０重量部添加し、これを９２℃まて昇温させて１時間保持し、コア粒子の表面に形成された上記の第１の被覆層の上に樹脂微粒子Ａ２が融着されて第２の被覆層が形成されたトナー粒子の分散液を得た。
【０１１８】
そして、これを室温まで冷却して濾過し、この得られたトナー粒子に対して蒸留水を用いた洗浄・濾過を数回繰り返した後、これを乾燥させてトナー粒子を得た。ここで、上記のように洗浄・濾過を行った場合、濾液は無色透明であり、上記の着色剤がトナー粒子中に取り込まれていることが確認できた。また、乾燥後のトナー粒子をＳＥＭ観察したところ、このトナー粒子の表面が滑らかであり、着色剤が露出していなかった。なお、このトナー粒子の体積平均粒径Ｄ50は４．４μｍであり、上記の第１及び第２の被覆層の合計の平均厚みｄは０．０５μｍになっており、上記のコア粒子の体積平均粒径ｒに対するこの平均厚みｄの比（ｄ／ｒ）は、０．０１２になっていた。
【０１１９】
その後は、上記の実施例１の場合と同様に、上記のトナー粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（Ｈ−２０００：クラリアント社製）を０．５重量部、酸化チタン（ＳＴＴ３０Ａ：チタン工業社製）を１．０重量部、体積平均粒径が０．２μｍのチタン酸ストロンチウムを１．０重量部の割合で添加し、これらをヘンシェルミキサーにより周速４０ｍ／ｓｅｃの条件で６０秒間混合処理した後、目開き９０μｍの篩でふるい、実施例６の静電荷像現像用トナーを得た。
【０１２０】
（実施例７）
実施例７においては、コア粒子を得るにあたり、上記の実施例６におけるワックスＣ１の分散液に代えて、ワックスＣ２の分散液を用い、それ以外は、上記の実施例１の場合と同様にして、体積平均粒径ｒが４．３μｍになったコア粒子を得た。
【０１２１】
また、上記の実施例６の場合と同様にして、上記のコア粒子の表面に樹脂微粒子Ａ４が融着された第１の被覆層を形成し、さらにこの第１の被覆層の上に樹脂微粒子Ａ２が融着されて第２の被覆層が形成されたトナー粒子を得た。
【０１２２】
そして、このようにして得たトナー粒子に対して蒸留水を用いた洗浄・濾過を数回繰り返した後、これを乾燥させた。ここで、上記のように洗浄・濾過を行った場合、濾液は無色透明であり、上記の着色剤がトナー粒子中に取り込まれていることが確認できた。また、乾燥後のトナー粒子をＳＥＭ観察したところ、このトナー粒子の表面が滑らかであり、着色剤が露出していなかった。なお、このトナー粒子の体積平均粒径Ｄ50は４．８ｍであり、上記の第１及び第２の被覆層の合計の平均厚みｄは０．２５μｍになっており、上記のコア粒子の体積平均粒径ｒに対するこの平均厚みｄの比（ｄ／ｒ）は、０．０５８になっていた。
【０１２３】
その後は、上記の実施例１の場合と同様に、上記のトナー粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（Ｈ−２０００：クラリアント社製）を０．５重量部、酸化チタン（ＳＴＴ３０Ａ：チタン工業社製）を１．０重量部、体積平均粒径が０．２μｍのチタン酸ストロンチウムを１．０重量部の割合で添加し、これらをヘンシェルミキサーにより周速４０ｍ／ｓｅｃの条件で６０秒間混合処理した後、目開き９０μｍの篩でふるい、実施例７の静電荷像現像用トナーを得た。
【０１２４】
（実施例８）
実施例８においては、コア粒子を得るにあたり、ガラス転移温度Ｔｇが５２℃の樹脂微粒子Ａ１の分散液と、着色剤微粒子Ｂ３の分散液と、ワックスＣ１の分散液とを用いるようにした。
【０１２５】
そして、攪拌装置と冷却管と温度センサーとを備えた反応器内に、上記の樹脂微粒子Ａ１の分散液を２４０重量部、着色剤微粒子Ｂ３の分散液を２４重量部、ワックスＣ１の分散液を１３．６重量部、曇点が８０℃のノニオン性界面活性剤（ナロアクティーＮ−１２０：三洋化成社製）を５重量部、蒸留水を２４０重量部の割合で加え、これらを攪拌しながら２Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を添加して混合分散液のｐＨを１０．０に調整した後、これに５０ｗｔ％の塩化マグネシウム水溶液を４０重量部添加し、これらを攪拌しながら８０℃まで昇温させて０．５時間保持した後、さらに８８℃まで昇温させて０．５時間保持し、コア粒子の分散液を得た。なお、このコア粒子の体積平均粒径ｒは４．３μｍであった。
【０１２６】
次に、上記のコア粒子の分散液を７５℃まで冷却した後、上記のコア粒子の分散液にのガラス転移温度Ｔｇが４５℃の樹脂微粒子Ａ３の分散液を２８重量部添加し、８３℃まで昇温させて０．５時間保持し、上記のコア粒子の表面に樹脂微粒子Ａ３が融着された第１の被覆層を形成した。
【０１２７】
また、この分散液を７５℃まで冷却した後、この分散液にガラス転移温度Ｔｇが５５℃の樹脂微粒子Ａ４の分散液を３８重量部添加し、８２℃まで昇温させて１．５時間保持し、コア粒子の表面に形成された上記の第１の被覆層の上に樹脂微粒子Ａ４が融着された第２の被覆層を形成した。
【０１２８】
次に、上記の分散液にガラス転移温度Ｔｇが６５℃の樹脂微粒子Ａ２の分散液を２０重量部添加して１時間保持した後、２０ｗｔ％の塩化ナトリウム水溶液を１２０重量部添加し、これを９２℃まて昇温させて１時間保持し、上記の第２の被覆層の上に樹脂微粒子Ａ２が融着されて第３の被覆層が形成されたトナー粒子の分散液を得た。
【０１２９】
そして、これを室温まで冷却して濾過し、この得られたトナー粒子に対して蒸留水を用いた洗浄・濾過を数回繰り返した後、これを乾燥させてトナー粒子を得た。ここで、上記のように洗浄・濾過を行った場合、濾液は無色透明であり、上記の着色剤がトナー粒子中に取り込まれていることが確認できた。また、乾燥後のトナー粒子をＳＥＭ観察したところ、このトナー粒子の表面が滑らかであり、着色剤が露出していなかった。なお、このトナー粒子の体積平均粒径Ｄ50は４．６μｍであり、上記の第１〜第３の被覆層の合計の平均厚みｄは０．１５μｍになっており、上記のコア粒子の体積平均粒径ｒに対するこの平均厚みｄの比（ｄ／ｒ）は、０．０３５になっていた。
【０１３０】
その後は、上記の実施例１の場合と同様に、上記のトナー粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（Ｈ−２０００：クラリアント社製）を０．５重量部、酸化チタン（ＳＴＴ３０Ａ：チタン工業社製）を１．０重量部、体積平均粒径が０．２μｍのチタン酸ストロンチウムを１．０重量部の割合で添加し、これらをヘンシェルミキサーにより周速４０ｍ／ｓｅｃの条件で６０秒間混合処理した後、目開き９０μｍの篩でふるい、実施例８の静電荷像現像用トナーを得た。
【０１３１】
（実施例９）
実施例９においては、コア粒子を得るにあたり、上記の実施例８におけるワックスＣ１の分散液に代えて、ワックスＣ２の分散液を用い、それ以外は、上記の実施例１の場合と同様にして、体積平均粒径ｒが４．３μｍになったコア粒子を得た。
【０１３２】
また、上記の実施例８の場合と同様にして、上記のコア粒子の表面に樹脂微粒子Ａ３が融着された第１の被覆層を形成し、またこの第１の被覆層の上に樹脂微粒子Ａ４が融着された第２の被覆層を形成し、さらにこの第２の被覆層の上に樹脂微粒子Ａ２が融着されて第３の被覆層が形成されたトナー粒子を得た。
【０１３３】
そして、このようにして得たトナー粒子に対して蒸留水を用いた洗浄・濾過を数回繰り返した後、これを乾燥させた。ここで、上記のように洗浄・濾過を行った場合、濾液は無色透明であり、上記の着色剤がトナー粒子中に取り込まれていることが確認できた。また、乾燥後のトナー粒子をＳＥＭ観察したところ、このトナー粒子の表面が滑らかであり、着色剤が露出していなかった。なお、このトナー粒子の体積平均粒径Ｄ50は４．８ｍであり、上記の第１〜第３の被覆層の合計の平均厚みｄは０．２５μｍになっており、上記のコア粒子の体積平均粒径ｒに対するこの平均厚みｄの比（ｄ／ｒ）は、０．０５８になっていた。
【０１３４】
その後は、上記の実施例１の場合と同様に、上記のトナー粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（Ｈ−２０００：クラリアント社製）を０．５重量部、酸化チタン（ＳＴＴ３０Ａ：チタン工業社製）を１．０重量部、体積平均粒径が０．２μｍのチタン酸ストロンチウムを１．０重量部の割合で添加し、これらをヘンシェルミキサーにより周速４０ｍ／ｓｅｃの条件で６０秒間混合処理した後、目開き９０μｍの篩でふるい、実施例９の静電荷像現像用トナーを得た。
【０１３５】
（比較例１）
比較例１においては、トナー粒子を得るにあたり、ガラス転移温度Ｔｇが５２℃の樹脂微粒子Ａ１の分散液と、着色剤微粒子Ｂ１の分散液と、ワックスＣ１の分散液とを用いるようにした。
【０１３６】
そして、攪拌装置と冷却管と温度センサーとを備えた反応器内に、上記の樹脂微粒子Ａ１の分散液を２８８重量部、着色剤微粒子Ｂ１の分散液を２４重量部、ワックスＣ１の分散液を１３．６重量部、蒸留水を２４０重量部の割合で加え、これらを攪拌しながら２Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を添加して混合分散液のｐＨを１０．０に調整した後、これに５０ｗｔ％の塩化マグネシウム水溶液を４０重量部添加し、これらを攪拌しながら７０℃まて昇温させて１．５時間保持した後、２０ｗｔ％の塩化ナトリウム水溶液を１２０重量部添加し、これを９２℃に昇温させて１時間保持して、凝集粒子を融着させると共に粒子の円形度を高め、被覆層が形成されていないコア粒子だけからなるトナー粒子の分散液を得た。
【０１３７】
次いで、これを室温まで冷却して濾過し、この得られたトナー粒子に対して蒸留水を用いた洗浄・濾過を数回繰り返した後、これを乾燥させてトナー粒子を得た。ここで、上記のように洗浄・濾過を行った場合、濾液が若干着色しており、トナー粒子中に上記の着色剤が十分に取り込まれていなかった。また、乾燥後のトナー粒子をＳＥＭ観察したところ、着色剤の一部がトナー粒子の表面に露出していた。なお、このトナー粒子の体積平均粒径Ｄ50は４．７μｍであった。
【０１３８】
その後は、上記の実施例１の場合と同様に、上記のトナー粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（Ｈ−２０００：クラリアント社製）を０．５重量部、酸化チタン（ＳＴＴ３０Ａ：チタン工業社製）を１．０重量部、体積平均粒径が０．２μｍのチタン酸ストロンチウムを１．０重量部の割合で添加し、これらをヘンシェルミキサーにより周速４０ｍ／ｓｅｃの条件で６０秒間混合処理した後、目開き９０μｍの篩でふるい、比較例１の静電荷像現像用トナーを得た。
【０１３９】
（比較例２）
比較例２においては、コア粒子を得るにあたり、ガラス転移温度Ｔｇが５２℃の樹脂微粒子Ａ１の分散液と、着色剤微粒子Ｂ２の分散液と、ワックスＣ１の分散液とを用いるようにした。
【０１４０】
そして、攪拌装置と冷却管と温度センサーとを備えた反応器内に、上記の樹脂微粒子Ａ１の分散液を３０重量部、着色剤微粒子Ｂ２の分散液を２４重量部、ワックスＣ１の分散液を１３．６重量部、蒸留水を２４０重量部の割合で加え、これらを攪拌しながら２Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を添加して混合分散液のｐＨを１０．０に調整した後、これに５０ｗｔ％の塩化マグネシウム水溶液を４０重量部添加し、これらを攪拌しながら７０℃までに昇温させ、これを１．５時間保持して、コア粒子の分散液を得た。なお、このコア粒子の体積平均粒径ｒは２．１μｍであった。
【０１４１】
次に、上記のコア粒子の分散液にガラス転移温度Ｔｇが６５℃の樹脂微粒子Ａ２の分散液を３３０重量部添加し、これを８３℃まで昇温させて０．５時間保持した後、２０ｗｔ％の塩化ナトリウム水溶液を１２０重量部添加し、これを９２℃まで昇温させて１時間保持し、上記のコア粒子の表面に樹脂微粒子Ａ２が融着されて第１の被覆層が形成されたトナー粒子の分散液を得た。
【０１４２】
そして、これを室温まで冷却して濾過し、得られたトナー粒子に対して蒸留水を用いた洗浄・濾過を数回繰り返した後、これを乾燥させてトナー粒子を得た。なお、このトナー粒子の体積平均粒径Ｄ50は４．８μｍであり、上記の第１の被覆層の平均厚みｄは１．３５μｍになっており、上記のコア粒子の体積平均粒径ｒに対するこの平均厚みｄの比（ｄ／ｒ）は、０．６４になっていた。
【０１４３】
その後は、上記の実施例１の場合と同様に、上記のトナー粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（Ｈ−２０００：クラリアント社製）を０．５重量部、酸化チタン（ＳＴＴ３０Ａ：チタン工業社製）を１．０重量部、体積平均粒径が０．２μｍのチタン酸ストロンチウムを１．０重量部の割合で添加し、これらをヘンシェルミキサーにより周速４０ｍ／ｓｅｃの条件で６０秒間混合処理した後、目開き９０μｍの篩でふるい、比較例２の静電荷像現像用トナーを得た。
【０１４４】
次に、上記のようにして製造した実施例１〜９及び比較例１，２の各静電荷像現像用トナーについて耐熱性の評価を行い、その結果を下記の表１に示した。なお、耐熱性の評価については、各トナー１０ｇをそれぞれ５０℃の高温下において２４時間放置した後、各トナーの状態を目視により観察し、凝集物が全く見られない場合を○、凝集物が１０個未満の場合を△、凝集物が１０個以上の場合を×で示した。
【０１４５】
また、上記の実施例１〜９及び比較例１，２の各静電荷像現像用トナーの耐剥離性及び耐オフセット性の評価を行い、その結果を下記の表１に示した。
【０１４６】
ここで、上記の各静電荷像現像用トナーの耐剥離性及び耐オフセット性を調べるにあたっては、各静電荷像現像用トナーをそれぞれキャリアと混合させて、トナー濃度が６ｗｔ％になった各現像剤を調製した。なお、キャリアとしては、ポリエステル系樹脂（ＮＥ−１１１０：花王社製）を１００重量部、磁性粒子（マグネタイトＥＰＴ−１０００：戸田工業社製）を７００重量部、カーボンブラック（モーガルL：キャボット社製）を2重量部の割合にしてヘンシェルミキサーで十分混合し、シリンダ部の温度を１８０℃、シリンダヘッド部の温度を１７０℃に設定した二軸押出混練機によりこの混合物を溶融混練し、この混練物を冷却させた後、ハンマーミルで粗粉砕し、さらにジェット粉砕機で微粉砕し、これを分級して得た体積平均粒径が４０μｍのバインダ型キャリアを用いた。
【０１４７】
そして、耐剥離性については、オイルレス定着器を備えた市販のデジタル複写機（ＤＩＡＬＴＡ  Ｄｉ３５０：ミノルタ社製）に上記の各現像剤を使用し、定着温度を１２０℃〜１７０℃の範囲において２℃刻みで変化させながら、それぞれトナー付着量が２．０ｍｇ／ｃｍ2になった１．５ｃｍ×１．５ｃｍのベタ画像を記録紙に定着させ、この画像部分の中央で記録紙を折り曲げて画像の剥離を目視により調べ、画像が若干剥離した時の定着温度と、画像が全く剥離しない下限の定着温度との間の温度を定着下限温度とし、定着下限温度が１４２℃未満の場合を◎、定着下限温度が１４２℃以上、１４６℃未満である場合を○、定着下限温度が１４６℃以上、１５２℃未満で実用上問題がない場合を△、定着下限温度が１５２℃以上で実用上問題がある場合を×で示した。
【０１４８】
また、耐オフセット性については、上記の各現像剤を上記のデジタル複写機（ＤＩＡＬＴＡ  Ｄｉ３５０：ミノルタ社製）に使用し、定着システム速度を１／２にし、定着温度を１３０℃〜１９０℃の範囲において、５℃刻みで変化させながらそれぞれハーフトーン画像を複写し、オフセットの状態を目視で観察し、オフセットが発生する温度を測定して、オフセット発生温度が１６８℃以上である場合を◎、オフセット発生温度が１６０℃以上、１６８℃未満である場合を○、オフセット発生温度が１５５℃以上、１６０℃未満で実用上問題がない場合を△、オフセット発生温度が１５５℃未満で実用上問題がある場合を×で示した。
【０１４９】
また、上記の実施例１〜９及び比較例１，２の各静電荷像現像用トナーにおける環境安定性の評価を行い、その結果を下記の表１に示した。
【０１５０】
ここで、各静電荷像現像用トナーの環境安定性を調べるにあたっては、低温低湿環境（10℃、15％）で24時間保管した現像剤３０ｇと、高温高湿環境（30℃、85％）で24時間保管した現像剤３０ｇとを、それぞれ５０ｃｃのポリエチレン容器に入れ、ボールミルにより１２０ｒｐｍで５分間攪拌させた後、ブローオフ法により各静電荷像現像用トナーの帯電量を測定し、低温低湿環境条件で保管した場合と、高温高湿環境条件で保管した場合とにおける各トナーの帯電量の差を求め、この差の絶対値が６μＣ／ｇ未満である場合を◎、この差の絶対値が６μＣ／ｇ以上、７μＣ／ｇ未満である場合を○、この差の絶対値が７μＣ／ｇ以上、８μＣ／ｇ未満である場合を△、この差の絶対値が８μＣ／ｇ以上、９μＣ／ｇ未満である場合を×、この差の絶対値が９μＣ／ｇ以上である場合を××で示した。
【０１５１】
また、上記の実施例１〜９及び比較例１，２の各静電荷像現像用トナーの耐ストレス性の評価を行い、その結果を下記の表１に示した。ここで、耐ストレス性については、上記の各現像剤を上記のデジタル複写機（ＤＩＡＬＴＡ  Ｄｉ３５０：ミノルタ社製）に使用し、白紙画像を連続して１０万枚プリントした後、トナーの微粉が感光体の表面に薄層状に付着したかを調べ、付着しなかった場合を○、付着した場合を×で示した。
【０１５２】
【表１】
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【０１５３】
この結果から明らかなように、被覆層を形成していない比較例１の静電荷像現像用トナーにおいては、耐熱性、環境安定性及び耐ストレス性が悪くなっており、またコア粒子に対して１つの厚い被覆層を設けた比較例２の静電荷像現像用トナーにおいては、環境安定性や耐剥離性及び耐オフセット性が低下していた。
【０１５４】
これに対して、上記の実施例１〜９の各静電荷像現像用トナーにおいては、耐熱性、環境安定性、耐剥離性、耐オフセット性及び耐ストレス性がいすれも良好であった。