(57)【要約】【課題】  外装缶と集電体との溶接部でのクラックの成長を抑制して電解液リークを防止し、優れた電池性能を持つ電池およびその製造方法を提供する。【解決手段】  負極集電体5を外装缶6の底部62中央の凹部621に対し、二段階に分けてエネルギービーム（レーザ）を照射して、溶接と焼き鈍し処理を順次行う。このエネルギー照射により、溶接箇所の脆性層600A、600B中に強化層700を形成することで、クラックの成長による電解液のリーク等の問題を回避する。【選択図】  図2
2005044691.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電極板を巻回してなる電極体が集電体に接続され、当該集電体と外装缶とが溶接された電池であって、
集電体と外装缶との溶接部には、外装缶の厚み方向に沿って、第一の層と、当該第一の層より微細な結晶粒からなる第二の層が積層されていることを特徴とする電池。
【請求項２】
前記溶接部には、前記第二の層の厚み方向上下に、前記第一の層が積層されている構成であることを特徴とする請求項1に記載の電池。
【請求項３】
前記外装缶は有底円筒形であり、当該外装缶に前記電極体とともに収納された集電体が、外装缶底部に外部から照射されたエネルギービームにより外装缶と溶接されていることを特徴とする請求項1または2に記載の電池。
【請求項４】
電極板を巻回してなる電極体に対して接続された集電体を、外装缶と溶接する溶接ステップを経る電池の製造方法であって、
前記溶接ステップでは、
集電体と接触させた外装缶の外部領域より、第一のエネルギー量を有するエネルギービームを照射し、外装缶と集電体を溶接して、当該溶接部の厚み方向に第一の層を形成する第一エネルギービーム照射ステップと、
第一エネルギービーム照射ステップ後に、前記第一のエネルギー量と異なる第二のエネルギー量を有するエネルギービームを前記外部領域に照射し、外装缶と集電体の溶接部に、第一の層より微細な結晶粒からなる第二の層を形成する第二エネルギービーム照射ステップと
を有することを特徴とする電池の製造方法。
【請求項５】
前記溶接ステップは、
電極体に対して接続した集電体を、円筒形外装缶の底部に溶接する工程を経るものであって、
前記第一の層および前記第二の層を、前記溶接部における集電体および外装缶底部において形成することを特徴とする請求項4に記載の電池の製造方法。
【請求項６】
前記溶接ステップでは、前記エネルギービームとしてレーザビームを用いることを特徴とする請求項4または5に記載の電池の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エネルギービームを利用して作製された電池およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
金属外装缶を利用した電池の製造方法では、エネルギービームによる溶接手法が広く用いられている。
例えば円筒形アルカリ蓄電池の製造方法では、まず正極板と負極板をセパレータを介して巻回し、電極体を形成する。この電極体を金属製外装缶に収納するとともに、正極板を正極集電体、負極板を負極集電体にそれぞれ接続する。そして、正極集電体を封口体側に接続し、負極集電体を外装缶底部と溶接する。負極集電体と外装缶底部との溶接工程は、具体的には外部より外装缶底部にエネルギービームを照射し、外装缶底部中央付近と上記負極集電体とを溶接する。エネルギービームにはレーザを用いることができる。
【０００３】
このような手順でエネルギービームを用いる溶接手法によれば、負極集電体と外装缶側を確実に固定して接続できる特徴がある。また、外装缶の外部より溶接するので、外装缶の内部に収納した電極体中に溶接棒を挿入する必要がない。さらに、溶接棒のための挿入スペースを別途設けなくてもよいので、電池のエネルギー密度を向上できるといったメリットもある。
【特許文献１】特開2000-77040号公報
【特許文献２】特開平2-15985号公報
【特許文献３】特開平4-162351号公報
【特許文献４】特開平8-293299号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、一般にエネルギービームを用いて外装缶底部と負極集電体を外部から溶接すると、エネルギービーム照射後にいったん溶融され、その後数m秒で数千℃という超急冷を受けることで、溶接部に粗大な結晶粒を持つ脆い組織構造の脆性層が形成される。このため上記方法で製造した電池を電動工具用電源へ利用すること等により大電流で充放電を繰り返すと、場合によっては上記脆性層において電池内部の圧力や温度変化によるクラックが発生・成長し、最終的に当該溶接部から電解液がリークするといった問題が引き起こされる。
【０００５】
このような超急冷によって生じる脆性層の問題を改善する対策として、溶接部を数百℃の高温で数時間放置する焼き鈍し処理を施すという手法が考えられる。しかしながら、電池はその構造や性質上、数百℃に達する高温での長時間の保持には耐えられないため、このような焼き鈍し処理を施すことは実際上不可能である。
このように現在では、エネルギービームを利用した電池の製造方法において、解決すべき課題が残されている。また、外装缶底部に溶接する集電体が正極である場合にも同様の課題が生じる可能性が考えられる。
【０００６】
本発明は以上の課題に鑑みてなされたものであって、その目的は、外装缶と集電体との溶接部でのクラックの成長を抑制して電解液リークを防止し、優れた電池性能を持つ電池およびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明は、電極板を巻回してなる電極体を集電体に接続し、当該集電体と外装缶とが溶接された電池であって、集電体と外装缶との溶接部には、外装缶の厚み方向に沿って、第一の層と、当該第一の層より微細な結晶粒からなる第二の層が積層されているものとした。なお、「外装缶の厚み方向に沿って」とは、第一の層と第二の層の積層方向が外装缶の厚み方向に沿っていることを指し、第一の層と第二の層の積層界面が沿っていることを指すものではない。
ここで前記外装缶は有底円筒形であり、当該外装缶に前記電極体とともに収納された集電体が、外装缶底部に外部から照射されたエネルギービームにより溶接されたものとすることができる。
【０００８】
また本発明は、電極板を巻回してなる電極体に対して接続された集電体を、外装缶と溶接する溶接ステップを経る電池の製造方法であって、前記溶接ステップでは、集電体と接触させた外装缶の外部領域より、第一のエネルギー量を有するエネルギービームを照射し、外装缶と集電体を溶接して、当該溶接部の厚み方向に第一の層を形成する第一エネルギービーム照射ステップと、第一エネルギービーム照射ステップ後に、前記第一のエネルギー量と異なる第二のエネルギー量を有するエネルギービームを前記外部領域に照射し、外装缶と集電体の溶接部に、第一の層より微細な結晶粒からなる第二の層を形成する第二エネルギービーム照射ステップとを有するものとした。
【０００９】
ここで前記溶接ステップでは、正極板、セパレータ、負極板を巻回してなる電極体に対して接続した負極集電体を、円筒形外装缶の底部に溶接するものであって、前記第一の層および前記第二の層は、前記溶接部における負極集電体および外装缶底部において形成されるものとすることもできる。
また前記エネルギービームとしては、レーザビームを用いることができる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、従来ではエネルギービームの外部照射によって集電体と外装缶と溶接する工程においては溶接部に十分な機械的強度を持たない第一の層（脆性層）が形成されることで、当該溶接部でクラックが発生すると、それが成長して電解液がリークする問題を生じるおそれがあったが、本発明では溶接部内に、第一の層に積層させるように微細な結晶粒からなる第二の層（強化層）が形成される構成のため、脆性層においてクラックが発生したとしても、強化層で上記クラックの成長を遮断し、電解液のリークが防止されるといった効果が得られる。これにより、電池を上記過酷な条件で充放電させたとしても、良好な電池性能が発揮されることとなる。
【００１１】
なお、上記強化層の存在は、例えば電子顕微鏡等により実際に確認することができる。この場合、強化層は、脆性層に比べて緻密で微細な結晶粒が充填されてなることを確認できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
（実施の形態1）
1-1.アルカリ蓄電池の構成
図1は、本発明の一適用例である円筒型ニッケルカドミウム蓄電池（Ni-Cd蓄電池）の断面斜視図である。
【００１３】
当該蓄電池は、SCサイズの円筒型外装缶6を有しており、これに電極体4と、電解液等が収納された構成を持つ。公称容量は一例として2.4Ahとすることができる。電解液にはアルカリ溶液が用いられるが、ここでは一例として水酸化カリウムを主体とする水溶液を用いている。
円筒形外装缶6は、NiメッキしたFeからなる材料を有底筒状に加工したものであるが、これ以外にも電池の種類や特性を考慮して、ステンレス、アルミニウム等、適宜選出した金属材料を用いることができる。外装缶6の円筒側面61には、外部絶縁のための塗装や樹脂フィルム等が被覆される。また、外装缶6底部62の中央部には内部方向に凹んでなる凹部621が設けられており、この凹部621と負極集電体5とが接続される。当該凹部621は必ずしも設けなくてもよいが、上記接続がし易くなるので設けるのが望ましい。また、外装缶6上方の開口部60は、絶縁・密閉用ガスケット11および封口体12を嵌合したのち、カシメ加工により隙間無く封口される。
【００１４】
電極体4は、正極板1と負極板2とをセパレータ3を介して渦巻き状に巻回されてなる。
正極板1は、パンチングメタルの表面にニッケル焼結多孔体を形成した後、化学含浸法により水酸化ニッケルを主体とする活物質を前記焼結多孔体内に充填して製造した焼結式ニッケル正極板であり、多孔性円盤部を持つ正極集電体7および上記封口体12を介して、正極端子13に接続されている。
【００１５】
負極板2は、同様に化学含浸法により水酸化カドミウムを主体とする活物質を前記焼結多孔体内に充填して製造した焼結式カドミウム負極板であり、NiメッキしたFeからなる多孔性円盤状の負極集電体5によって、負極端子を兼ねる円筒形外装缶6の底部62の凹部621に接続されている。
セパレータ3は、例えばナイロンやポリプロピレン製の絶縁性に優れるマイクロポーラスフィルムを加工してなるものであって、電解液を良好に含浸し、かつ正極板1および負極板2とを電気的に絶縁するために用いる。
【００１６】
外装缶6上端の開口部に配される封口体12では、その周囲が絶縁ガスケット11によって囲まれている。封口体12には中央に開口部（ガス抜き孔）14が設けられ、これを覆うように皿状の正極端子13が装着される。
封口体12と正極端子13の内部空間には、下から上に向かって弁板8、押さえ板9、コイルスプリング10がこの順に載置される。このうち、弁板8と押さえ板9はコイルスプリング10の弾性力によって上記中央開口部14の周囲に押圧されることで、安全弁として作用するようになっている。なお、弁板8、押さえ板9、コイルスプリング10の代わりにゴム等のエラストマーを用いてもよい。
【００１７】
ここで本実施の形態1の電池の構成は、負極集電体5と外装缶6との溶接部において、外装缶6の底面にほぼ沿うように、強化層700が形成されている点が従来と異なっている。以下、この強化層700とその形成過程の詳細について、実施例電池の製造方法に即して説明する。
1-2.実施例電池の製造方法
実施例電池の製造方法の全体的な工程の流れは従来と同様である。
【００１８】
まず、正極板1と負極板2を、セパレータ3を介して互いに巻回し、外装缶に対して適当なサイズの電極体4を得る。
次に、電極体4の上下において、それぞれ多孔性の正極集電体7、負極集電体5を例えばスポット溶接により接続する。
続いて、負極集電体5を外装缶6の底部62中央の凹部621に対し、強度の異なるエネルギービームを照射して、溶接と焼き鈍し処理を順次行う。本発明ではこのエネルギー照射により、外装缶6の底面にほぼ沿うように、溶接部の脆性層600A、600B中に強化層700を形成してこれを積層することで、クラックの成長による電解液のリーク等の問題を回避し、優れた電池性能を得ることが可能になっている。このエネルギービームの照射は、具体的には以下の手順で行う。
【００１９】
＜負極集電体と外装缶の溶接について＞
有底筒状の円筒形外装缶6を用意し、外装缶6内部に負極集電体5を対向させて当該電極体4を収納する。次に、外装缶底部62から、エネルギービームを強度を異ならせた二段階のステップに分けて照射する。第一段階のレーザ照射では溶接工程を行うと、溶接箇所において外装缶6と負極集電体5が溶融し、その後固化することにより溶接部（実質的には脆性層に相当する）が形成される。そして、第二段階では、第一段階よりも弱いレーザを照射して焼き鈍し工程を行う。この焼き鈍し工程で、上記溶接部の内部において、脆性層で挟み込むように強化層を形成する。
【００２０】
なおこのステップでは、エネルギービームを用いた溶接の一例としてレーザビームを利用する。
第一段階のレーザ照射条件は、一例として以下の通りである。なお、この段階での数値設定は従来のレーザ溶接時における設定とほぼ同様になされたものであり、パルス照射間隔、エネルギー密度、レーザ照射面積、総エネルギー量の少なくともいずれかを調節することで適宜設定可能である。
【００２１】
パルス照射間隔；8ms/pulse
単位面積当たりのエネルギー密度；12.7J/mm2
レーザ照射面積・形状；直径1.0mmの円形スポット
総エネルギー量；10J
このような条件で、外装缶底部62の凹部621に向けて高エネルギー密度のパルスレーザを照射することにより、外装缶6と負極集電体5とをレーザ溶接する。
【００２２】
これによれば、図2（a）に示すように、負極集電体5と凹部621の接触部分に溶接部が形成される。なお、この溶接部の組織構造は、この段階では従来と同様であり、レーザ溶接後の超急冷効果によって材料組織中の結晶粒が比較的粗く、機械的強度の弱い脆性層600となっている。
続いて、別の条件に基づき第二段階のレーザ照射を行う。第二段階のレーザ照射条件は、溶融深度が浅くなるように上記第一段階のレーザ照射条件よりも緩やかに設定する。その設定の目安は、一度のパルスレーザ照射では溶接できない程度の緩やかさである。また、第二段階でのレーザ照射では、第一段階で形成した脆性層600の表面を覆うように、比較的広いレーザスポットで照射するのが望ましい。その設定の一例は以下の通りである。
【００２３】
パルス照射間隔；20ms/pulse
単位面積当たりのエネルギー密度；6.8J/mm2
レーザ照射面積・形状；直径1.5mmの円形スポット
総エネルギー量；12J
この第二段階のレーザ照射では図2（b）に示すように、溶接部の表面に新たに加えられたレーザのエネルギーが、凹部621から一定深度の組成に熱影響を及ぼし、焼き鈍し処理がなされる。これにより上記形成されていた脆性層600の厚み方向（すなわち外装缶6の厚み方向）中央部分の組成が変化し、当該脆性層の上方の600Aと下方の600Bの間で、結晶粒が比較的細かく、機械的強度の優れる強化層700が積層するように形成される。前述した設定項目に基づきレーザの出力を調節すると、そのエネルギーの集中する位置を調整でき、これによって強化層700の形成位置を調節できる。レーザからのエネルギーは照射された外装缶底部62の位置から厚み方向に蓄積されて放射状に延びるので、図2（b）に示すような放物線状断面の強化層700が形成される。
【００２４】
このように二段階のステップにわたるレーザ照射を行うことで、本発明では次の効果を得ることができる。
すなわち、従来のエネルギービーム、例えばレーザ溶接を用いた外部照射による負極集電体と外装缶底部との溶接では、上記図2（a）に示したように、溶接部全体に結晶粒の比較的粗い組成を持つ脆性層600が形成される。この脆性層600は強力なエネルギービームが短時間照射された後、数m秒で数千℃という割合で超急冷されたために生じるものであって、電池性能として十分な機械的強度を確保できない原因となりうるものである。このため従来では、製造後の電池を電動工具などに利用し、短時間で大電流で放電するような過酷な使用条件での充放電を繰り返すと、電池内部の内圧・温度の急激な変化によって電池が熱膨張収縮し、図4に示すように溶接部（脆性層）の粒界に沿った応力腐食割れ等でクラックが発生・成長して、最終的に外装缶内部から電解液がリークするといった問題を引き起こすことがあったが、本実施例電池では図3に示すように、外装缶底部62および負極集電体5の厚み方向に沿って、脆性層600A、600Bの間に強化層700を介在させているため、たとえ脆性層600A、600Bにクラックが発生したとしても、当該クラックの厚み方向への伝達が強化層700によって確実に遮断される。これにより、電池を上記過酷な条件で充放電させたとしても、電解液が外部にリークするといった問題の発生を良好に防止することが可能となっている。
【００２５】
また、このような二段階のステップにわたるレーザ照射では、主として溶接部に絞ってレーザ照射する技術であるため、電池全体を加熱する必要は全く不必要である。このため、電池内部へ熱ダメージを与えることはほとんどない。
なお、上記強化層700の存在や構成は、溶接部を切断して、その切断面を例えば電子顕微鏡等を用いて観察することにより実際に確認することができる。この場合、強化層700は、脆性層600A、600Bに比べて緻密で微細な結晶粒が充填されてなることを確認できる。
【００２６】
ここで、第二段階のレーザ照射は一度、もしくは数度繰り返して行うことにより、微細な結晶粒を持つ強化層を任意の厚み、大きさで形成することができる。
このように二段階のステップにわたるレーザ照射を行い、外装缶底部62の凹部621と負極集電体5とを溶接および焼き鈍しした後は、正極集電体7を封口体12の正極端子1とスポット溶接等により接続する。そして外装缶6内に電解液を注液し、ガスケット11を介して封口体12を外装缶6の開口部60に嵌合させるとともに、カシメ加工により封口体12を外装缶6と固定することで、内部が密閉された実施例電池の製造が完了する。
【００２７】
1-3.性能比較実験
次に、上記のように得られる実施例電池と、従来の電池について性能比較実験を行った。本性能比較実験のために、従来と同様の構成を有する比較例電池を作製する。この比較例電池は以下の手順で作製した。
＜比較例電池の作製＞
全体的な作製方法は実施例電池と同様とした。すなわち、ニッケル正極板とカドミウム負極板をセパレータを介して巻回し、電極体を得る。この電極体の上下に、正極集電体、負極集電体を接続する。そして、負極集電体を下方にしつつ電極体を円筒形外装缶に収納する。
【００２８】
次に、外装缶底部よりレーザ照射して外装缶底部と負極集電体をレーザ溶接する。  このときの条件は次の通りである。
パルス照射間隔；8ms/pulse
単位面積当たりのエネルギー密度；12.7J/mm2
レーザ照射面積・形状；直径1.0mmの円形スポット
総エネルギー量；10J
このようにレーザ溶接を行った後、正極集電体と封口体の正極端子とを接続する。そして電解液を注液し、外装缶開口部にガスケットを介して封口体を嵌合させ、カシメ加工により外装缶を密封する。
【００２９】
この方法で、公称容量2.4Ah、SCサイズのニッケルカドミウム電池（比較例電池）の作製が完了する。
このような各作製方法に基づき、実施例電池および比較例電池をそれぞれ20セルづつ作製した。
これらの電池について、6.5A-ΔV充電→充電休止なし→放電20A to 0.8V→放電休止1h、のサイクルを1000回繰り返す実験を行い、その後における溶接部の電解液リーク数およびサイクル後電池容量の変化を調べた。
【００３０】
その結果は以下の通りである。
＜実験結果＞
*比較例電池
リーク数；20個中3個
サイクル後平均電池容量；946mAh（測定値範囲911mAh〜982mAh）
*実施例電池
リーク数；20個中0個
サイクル後平均電池容量；1004mAh（測定値範囲934mAh〜1074mAh）
この性能比較実験の結果から明らかなように、本発明の実施例電池では、外装缶底部の溶接部においてクラックが発生しても、強化層がクラックの伝達を阻止して電解液のリークが生じるのを防止し、良好な性能の電池を製造することができる。このような実施例電池は、たとえ大電流による充放電を行う使用条件であっても、安定して電池容量を確保し、優れた電池性能を発揮することが可能である。
【００３１】
2.その他の事項
上記実施の形態では、主として円筒形アルカリ蓄電池とその製造方法について説明したが、本発明はこれ以外にも、例えば金属製の角形外装缶を持つ電池等に利用してもよい。また、ニッケルカドミウム蓄電池の他にも、ニッケル水素、リチウムイオン等他の種類のアルカリ蓄電池や、一次電池に適用してもよい。
【００３２】
さらに上記実施の形態では、エネルギービームとしてレーザビームを用いる例を示したが、本発明はこれに限定せず、EB（電子ビーム）等他のエネルギービームを利用してもよい。
さらに本発明の電池において、溶接部に設けられる強化層は、電解液のリークを確実に回避するために、第一段階でのエネルギービームが照射される領域のほぼ全域（すなわち少なくとも外装缶底部で外部に露出した脆性層領域以上の面積）にわたってビームを照射し、形成するのが望ましい。しかしながら、溶接部中で部分的に形成しても、それなりのリーク防止効果は期待できる。
【００３３】
また、上記実施の形態では、脆性層600A、600Bの間に強化層700が介在する構成としたが、本発明の効果を得るためには、強化層700は溶接部に発生したクラックから電解液がリークするのを防止できる位置に形成されていればよい。したがって、例えばレーザ出力を調整して、強化層700が外装缶底部の凹部621表面に露出するように形成してもよい。
【産業上の利用可能性】
【００３４】
本発明は、例えば金属外装缶を備えた電池の外装缶の内部において、電極体に接続している電極集電体を外装缶の底部と溶接する工程に利用することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明の実施の形態1における円筒型アルカリ蓄電池の断面斜視図である。
【図２】レーザ照射時の様子を示す部分断面図である。
【図３】クラック発生時の外装缶底部の様子を示す図である。
【図４】従来のクラック発生時の外装缶底部の様子を示す図である。
【符号の説明】
【００３６】
1    正極板
2    負極板
3    セパレータ
4    電極体
5    負極集電体
6    外装缶
7    正極集電体
12   封口体
61   外装缶側部
62   外装缶底部
600、600A、600B  脆性層（溶接部）
621  凹部
700  強化層
【図１】
2005044691.tif 000003
【図２】
2005044691.tif 000004
【図３】
2005044691.tif 000005
【図４】
2005044691.tif 000006