(57)【要約】【課題】外装体の表面に凹凸模様を容易に、しかも安価に形成することが可能な弾性柱の製造方法を提供する。【解決手段】円筒袋状の高分子製外装体２と、その中心部分に内装される芯体３との間の空間Ａに発泡原液５を注入し、発泡原液５を発泡させることにより空間Ａに発泡弾性体４を充填する弾性柱１の製造方法であって、外装体２を成形型６に収容し、外装体２の内部に注入した発泡原液５の発泡圧力により外装体２を膨張させながら成形型６に密着させて成形する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒袋状の高分子製外装体と、その中心部分に内装される芯体との間の空間に発泡原液を注入し、該発泡原液を発泡させることにより前記空間に発泡弾性体を充填する弾性柱の製造方法であって、前記外装体を成形型に収容し、外装体の内部に注入した発泡原液の発泡圧力により前記外装体を膨張させながら成形型に密着させて成形することを特徴とする弾性柱の製造方法。
【請求項２】
前記成形型の内面に凹凸を形成し、前記外装体を成形型に密着させることによって、外装体の外面に凹凸模様を形成することを特徴とする請求項１記載の弾性柱の製造方法。
【請求項３】
前記外装体を成形型に収容したときに、成形型と外装体との間の隙間を減圧して外装体を成形型に密着させることを特徴とする請求項１又は２記載の弾性柱の製造方法。
【請求項４】
前記外装体が架橋性高分子からなり、前記成形型を加熱することにより、外装体を成形型に密着させた状態で架橋することを特徴とする請求項１又は２記載の弾性柱の製造方法。
【請求項５】
前記芯体が樹脂製であり、前記外装体の加熱架橋時に前記発泡弾性体が断熱材として機能することを特徴とする請求項４記載の弾性柱の製造方法。
【請求項６】
前記架橋性高分子が、未加硫ゴム組成物である請求項４又は５記載の弾性柱の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、上下車道の分離線または車道と歩道との境界線標示用、その他公園や街路等の車止め仕切りなどの標示用として使用される弾性柱に関するものである。
【０００２】
【従来技術】
従来、この種の弾性柱は、仕切等の標示として衝突物に危害を加えず、かつ弾性柱自身も損傷せずに速やかに復元することが要求される。特許文献１には、弾性を有する中空外装体と、その中空部の途中まで挿入される剛性芯体と、中空部の上部に充填される発泡弾性材とを備え、歩行者が誤って衝突したり、車両が単に接触した場合にそのダメージを可及的に小さくとどめることが可能な弾性柱が開示されている。
【０００３】
【特許文献１】
特開２０００−２８２４２８号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記弾性柱は、付加価値を高める目的で外装体の表面に凹凸模様を施される場合が多い。このような場合に、外装体として予め凹凸模様を施したものを用いると、発泡原液の注入がしにくいだけでなく、工程数が増加して生産効率が低下し、また、発泡原液の発泡圧力により凹凸模様の形状が崩れるといった問題が発生していた。なお、ここで発泡原液とは、発泡することにより発泡弾性体を形成する液を意味する。
【０００５】
そこで、本発明は、外装体の表面に凹凸模様を容易に、しかも安価に形成することが可能な弾性柱の製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、円筒袋状の高分子製外装体と、その中心部分に内装される芯体との間の空間に発泡原液を注入し、発泡原液を発泡させることにより前記空間に発泡弾性体を充填する弾性柱の製造方法であって、外装体を成形型に収容し、外装体の内部に注入した発泡原液の発泡圧力により外装体を膨張させながら成形型に密着させて成形することを特徴とするものである。
【０００７】
上記構成によれば、発泡原液の発泡と、外装体の成形とを同時に行なうことができるため、製造工程を簡素化することができ、かつ発泡原液の発泡圧力を利用して外装体を成形するため、別途、外装体に成形型を押し付けるプレス装置が不要となり、弾性柱を安価に製造することが可能となる。
【０００８】
さらに、本発明においては、上記製造方法において、成形型の内面に凹凸を形成し、外装体を成形型に密着させることにより、外装体の外面に凹凸模様を形成することを特徴とする。
【０００９】
すなわち、発泡原液の発泡圧力は、外装体に対して全方位にかかる。したがって、成形型の内面に凹凸を形成すれば、その凹凸に沿って外装体を成形型に密着させることが可能となり、成形型の凹凸形状を精度よく外装体表面に形成することができる。
【００１０】
成形型としては、２以上に分割される割り型を使用することができる。この場合、外装体と成形型との間の隙間の空気は、割り型の隙間から排出するようにしてもよいが、成形型に排気口を設け、この排気口から成形型と外装体との間の隙間の空気を脱気して減圧すれば、発泡原液の発泡による外装体の膨張と相俟って、速やかに外装体を成形型に密着させることができる。
【００１１】
外装体の材質としては、発泡原液の膨張により、塑性変形するものであればよく、例えば、ポリ塩化ビニルなどの熱可塑性樹脂を挙げることができる。この場合、外装体を収容した状態で成形型を加熱し、外装体を軟化させた状態で外装体内部に発泡原液を注入するのが好ましい。これにより、外装体は、発泡原液の発泡圧力により容易に膨張し、成形型に密着する。このようにして、外装体を成形した後は、成形型を冷却し、その後外装体を取り出せばよい。
【００１２】
また、外装体として、架橋性高分子を使用することも可能である。この場合、成形型を加熱することにより、外装体が膨張して加熱された成形型に密着すると架橋反応が進行し、復元性に優れた外装体を得ることができる。さらに、芯体として樹脂製のものを用いる場合には、外装体の加熱架橋時に発泡弾性体が断熱材として機能し、芯体の熱変形を防止することが可能となる。
【００１３】
架橋性高分子としては、ポリウレタン組成物や未加硫ゴム組成物を用いることができ、加熱により架橋（加硫）させることによって弾性を備えつつ、復元性に優れた外装体を得ることができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
［第１実施形態］
図１〜３は本発明の第１実施形態を示す図であり、図１は弾性柱の設置状態を示す断面図である。また、図２は弾性柱の成形工程を示す成形型の断面図を、図３は弾性柱の成形後の状態を示す成形型の断面図をそれぞれ示す。
【００１５】
本実施形態の弾性柱１は、図１に示すように、円筒袋状の外装体２と、その中心部分に内装される芯体３と、外装体２と芯体３との間に充填された発泡弾性体４とを備えている。
【００１６】
外装体２は、円筒袋状に形成され、仕切り用標示などとして機能するように、２０ｃｍ〜８０ｃｍ程度の長尺物に形成される。外装体２の素材としては未加硫ゴム組成物が使用されており、加硫後の硬さがＪＩＳ  Ａ硬度で４０〜６０、厚さが２ｍｍ〜３ｍｍ程度、外径が１３０ｃｍ程度のものを用いることができる。
【００１７】
芯体３は、棒状あるいは管状で、合成樹脂製長尺物が好適に使用される。本実施形態においては合成樹脂製管状物が用いられており、その先端は閉塞されて内部は中空とされている。
【００１８】
芯体３の径は、要求される強度や復元性に合せて選定されるが、例えば、水道管用ポリエチレン管７５Ａ（内径７１．７ｍｍ、外径８９ｍｍ）のものを使用することができる。芯体の長さは、基部を地中に埋設して固定可能な長さのもの、例えば、８０ｃｍ程度のものを使用することができる。
【００１９】
中間層の発泡弾性体４は、芯体３と外装体２との間の空間部Ａに充填されており、例えば、発泡ポリウレタン組成物等を前記空間部に注入し、発泡させることにより形成される。その発泡倍率は適宜選定することができるが、一般的に１０〜３０倍の発泡倍率に選定される。
【００２０】
図２は弾性柱の成形工程を示す成形型の断面図である。図に示すように、外装体２をその開口２ａを上にして、鋼製あるいは硬質樹脂製などの比較的剛性の高い大きな成形型６に収容する。成形型６の内部は、外装体２を収容するために、外装体とほぼ同形でやや大きめの空間が形成されている。さらに、成形型６の内面には、外装体２に凹凸模様を施すための凹凸部６ａが形成されている。
【００２１】
次に、外装体２の開口２ａの中央部にポリエチレン管などの芯体３を中空状態で固定する。その後、発泡して発泡弾性体４を形成する発泡原液５を、外装体２の内部に注入することにより、外装体２と芯体３の間の空間部Ａに発泡弾性体４を発泡充填させる。このときの発泡状態をコントロールするため、芯体３および外装体２の間の開口に蓋８をする。
【００２２】
発泡原液５が発泡して空間部Ａに充填されると、発泡圧力によって外装体２が膨張し、成形型６の内面に密着する。発泡圧力は、外装体２の全方位にかかるため、外装体２は成形型の内面及び凹凸部６ａに沿って隙間なく密着する。
【００２３】
本実施形態においては、成形型６に排気口７を形成し、発泡原液５の発泡に合せて、成形型６と外装体２との間の隙間の空気を脱気するようにしている。これにより、前記隙間が減圧され、発泡原液５の発泡による外装体２の膨張と相俟って、速やかに外装体２を成形型６に密着させることができる。なお、図２に示すように、蓋８には、小径の圧力調整孔９を複数箇所に形成して圧力を調整するようにしてもよい。
【００２４】
加熱型６は、あらかじめ加熱（１００〜１６０℃程度）されており、加熱型６に外装体２が密着することにより未加硫ゴム組成物が加硫される。このようにして成形された弾性柱１は、図３に示すように、外装体２の外面に成形型６の凹凸部６ａと同じ形状の凹凸模様が形成され、しかも外装体２の凹凸模様の内部は隙間なく発泡弾性体４で充填された構造となっている。したがって、弾性柱として使用した場合、外装体２の凹凸模様に外力が加わっても復元性に優れるという利点を有する。
【００２５】
［第２実施形態］
図４は、本発明の第２実施形態を示す図であり、弾性柱の成形後の状態を示す成形型の断面図である。本実施形態においては、中空芯体３の内部にも発泡弾性体４ａを充填した点が特徴とされ、その他の構成は第１実施形態と同じとされている。
【００２６】
すなわち、本実施形態においては、芯体３と外装体２との間の空間、及び、芯体３の内部に発泡弾性体４、４ａが充填された構造とされている。これにより、芯体３の復元性が向上し、弾性柱１に大きな外力が加わっても元の状態に復元することが可能となる。
【００２７】
発泡弾性体４ａとしては、独立気泡構造又は連続気泡構造のいずれのタイプのものも使用することができるが、芯体３を補強する効果が高いという点で独立気泡構造のものを使用するのが好ましい。
【００２８】
本実施形態の弾性柱を製造するには、図５に示すように、あらかじめ発泡弾性体４ａを充填した芯体３を用い、これを外装体２の開口２ａの中央部に固定し、そこに発泡原液５を注入する方法を採用することができる。
【００２９】
また、図６に示すように、第１実施形態と同様に、中空の芯体３を外装体２の開口２ａの中央部に固定し、そこに発泡原液５を注入する方法を採用することも可能である。この場合には、芯体３の先端は開放した状態とする。これにより、芯体３内部に発泡原液が充填される。なお、この場合、芯体３内の発泡途中の発泡原液に荷重１０（Ｗ）をかければ、発泡状態をコントロールすることが可能となる。
【００３０】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明によると、外装体の内部に注入した発泡原液の発泡圧力により外装体を膨張させながら成形型に密着させて成形するようにしたため、凹凸模様を容易に形成することができるとともに、成形に要する工程及び装置を簡素化することが可能となり、弾性柱を安価に製造することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態を示す弾性柱の設置状態を示す断面図
【図２】弾性柱の成形工程を示す成形型の断面図
【図３】図２における成形後の状態を示す成形型の断面図
【図４】本発明の第２実施形態を示す成形型の断面図
【図５】図４における芯体の充填状態を示す成形型の断面図
【図６】図５とは別の態様の充填状態を示す成形型の断面図
【符号の説明】
１          弾性柱
２          外装体
３          芯体
４          発泡弾性体
５          発泡原液
６          成形型
７          排気口
８          蓋
９          圧力調整孔
１０          荷重
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
2005002660.tif 000006
【図５】
2005002660.tif 000007
【図６】
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