(57)【要約】【課題】  液晶を洗浄した後の液晶洗浄液を、効率良く、低コストで、環境面の問題も生じることなく処理する方法を得る。【解決手段】  第一の温度において液晶と水とを共に溶解する一方、前記第一の温度と異なる第二の温度においては前記液晶と前記水とが溶解、非溶解の互いに異なる状態を呈する抽出液を用い、液晶洗浄液を前記第一の温度において前記抽出液に溶解して溶解液３を作成する第一の工程と、前記溶解液３の温度を前記第一の温度から第二の温度に変化させ、前記液晶と前記水のいずれか一方が前記抽出液に溶解した状態で、前記溶解液から前記液晶と前記水とを分離する第二の工程とを含むことを特徴とする。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
液晶が付着した物品を洗浄した後の、少なくとも前記液晶と水とを含有した液晶洗浄液を処理する方法であって、
第一の温度において前記液晶と前記水とを共に溶解する一方、前記第一の温度と異なる第二の温度においては前記液晶と前記水とが溶解、非溶解の互いに異なる状態を呈する抽出液を用い、前記液晶洗浄液を前記第一の温度において前記抽出液に溶解して溶解液を作成する第一の工程と、
前記溶解液の温度を前記第一の温度から第二の温度に変化させ、前記液晶と前記水のいずれか一方が前記抽出液に溶解した状態で、前記溶解液から前記液晶と前記水とを分離する第二の工程とを含むことを特徴とする液晶洗浄液の処理方法。
【請求項２】
前記液晶洗浄液が界面活性剤をさらに含有し、前記第一の工程及び前記第二の工程を経た後に、前記界面活性剤が前記液晶と共に液晶分として前記水と分離されることを特徴とする請求項１記載の液晶洗浄液の処理方法。
【請求項３】
前記液晶分に前記界面活性剤を失活させる失活剤を添加し、前記液晶と前記界面活性剤とを分離することを特徴とする請求項２記載の液晶洗浄液の処理方法。
【請求項４】
前記第二の工程を経た後に、水又は界面活性剤と分離した液晶を、液晶成分毎に分離することを特徴とする請求項１ないし３のいずれか一項に記載の液晶洗浄液の処理方法。
【請求項５】
液晶洗浄液から分離された液晶又は前記液晶成分毎に分離した後の残渣物を、焼却処理することを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項に記載の液晶洗浄液の処理方法。
【請求項６】
前記第二の工程において得られた前記液晶と前記水のいずれか一方が溶解した前記抽出液中の不純物を除去することを特徴とする請求項１ないし５のいずれか一項に記載の液晶洗浄液の処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶が付着した物品を洗浄した後の液晶洗浄液の処理方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
液晶パネルの一般的製造方法として、例えば、真空注入という手法がある。この真空注入は、配向膜などが付着されたガラスなどの透明な２枚の基板を、シール材によって所定の間隙を配して挟持することによって、基板と基板の間にセルと呼ばれる空間を得、次いで、該セル内を真空にした状態を維持しつつ、パネルの一端に設けた注入口を液晶中に浸漬させる。この時、パネルの周囲を大気圧に開放することによって、真空状態の前記セル内に液晶が注入されるようになっている。
【０００３】
このような製造方法によって得られる液晶パネルは、液晶をセル内に注入する際、注入口の配置された液晶パネルの一端を液晶中に浸漬するため、液晶が基板及びシール材の一部に付着する。この基板等に付着した液晶を除去するため、液晶パネルを界面活性剤を含む洗浄液に浸し、最終的に水洗浄した後、乾燥させるということが行われている（例えば、特許文献１参照。）。この他に、液晶製品の製造過程一般において、部品や製造装置などに付着した不要な液晶を洗浄する場合もある。また、洗浄力を高めるために、超音波などを利用した洗浄方法も開発されている。
【特許文献１】特開平８−１７９２９３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来の液晶の洗浄方法においては、液晶を洗浄した後、液晶を含む液晶洗浄液は工業廃棄物として焼却処理されていた。液晶洗浄液の大部分は水であり、これを焼却処理する場合、効率が悪く多くの費用がかかっていた。また、近年、液晶が系外へ流出することへの環境面での懸念も示されている。
したがって、本発明は、効率良く、低コストで、環境面の問題も生じることなく液晶洗浄液を処理する方法を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
かかる課題を解決するため、本発明は、液晶が付着した物品を洗浄した後の、少なくとも前記液晶と水とを含有した液晶洗浄液を処理する方法であって、
第一の温度において前記液晶と前記水とを共に溶解する一方、前記第一の温度と異なる第二の温度においては前記液晶と前記水とが溶解、非溶解の互いに異なる状態を呈する抽出液を用い、前記液晶洗浄液を前記第一の温度において前記抽出液に溶解して溶解液を作成する第一の工程と、
前記溶解液の温度を前記第一の温度から第二の温度に変化させ、前記液晶と前記水のいずれか一方が前記抽出液に溶解した状態で、前記溶解液から前記液晶と前記水とを分離する第二の工程とを含むことを特徴とする。
【０００６】
第一の温度において液晶と水とを共に溶解する一方、前記第一の温度と異なる第二の温度においては前記液晶と前記水とが溶解、非溶解の互いに異なる状態を呈する抽出液を用いることで、前記液晶と水とを分離することができる。液晶洗浄液から分離された液晶は、廃棄物として焼却処理する際、液晶を高濃度で含有するので、液晶洗浄液を同様に処理する場合に比べて効率的である。また、液晶洗浄液から分離された水は、液晶を含まないため、排水処理することができる。
【０００７】
また、かかる液晶洗浄液の処理方法において、前記液晶洗浄液が界面活性剤をさらに含有する場合、前記第一の工程及び前記第二の工程を経た後に、前記界面活性剤を前記液晶と共に液晶分として前記水と分離することが好ましい。液晶洗浄液が界面活性剤を含有する場合、液晶と界面活性剤とは互いに水より近似した性質を持っている。したがって、前述した抽出液を用いれば、液晶と界面活性剤を含有する液晶分と水とを分離することができる。前記液晶分は、液晶洗浄液に比べて高濃度の液晶を含有しているため、これを焼却処理する際効率的である。また、前述したように液晶洗浄液から分離された水は排水処理することができる。
【０００８】
さらに、かかる液晶洗浄液の処理方法において、前記液晶分に前記界面活性剤を失活させる失活剤を添加し、前記液晶と前記界面活性剤とを分離することが望ましい。液晶と界面活性剤含有液とを分離することによって、さらに高濃度の液晶が得られ、これを焼却などの方法によってより効率的に処理することができる。また、液晶分から分離された界面活性剤を含有する界面活性剤含有液は、界面活性剤を分解させた後、排水処理を行うことができ、この排水は液晶を含まないため、環境面で優れている。
【０００９】
さらに、かかる液晶洗浄液の処理方法において、前記第二の工程を経た後に、水又は界面活性剤と分離した液晶を、液晶成分毎に分離することが望ましい。液晶成分毎に分離することによって、各成分を液晶材料として再利用することもでき、廃棄物の減少化及び液晶材料の低コスト化が実現できる。
さらに、かかる液晶洗浄液の処理方法において、液晶洗浄液から分離された液晶又は前記液晶成分毎に分離した後の残渣物を、焼却処理してもよい。分離された液晶は、液晶洗浄液中の液晶と比べて極めて高濃度であり、これを焼却処理することは、比較的低コストによって実行できる。また、前記残渣物も同様に処理し易い。
【００１０】
さらに、かかる液晶洗浄液の処理方法において、前記第二の工程において得られた前記液晶と前記水のいずれか一方が溶解した前記抽出液中の不純物を除去することが望ましい。不純物を除去することによって、より純度の高い抽出液を得ることができ、これをさらに第一工程に用いる抽出液の材料として再利用することもできる。また、抽出液を取り除いた不純物を含む水は、排水として通常処理できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態を説明するが、本発明は以下の実施の形態に限定されるものではない。
本発明の液晶洗浄液の処理方法は、第一の工程において、液晶と水とを抽出液に溶解した溶解液を得て、該溶解液を第一の温度と異なる第二の温度において、水又は液晶のいずれかが抽出液に溶解した条件下で、液晶と水とを分離できるようにしたのが特徴である。
【００１２】
前記抽出液は、第一の温度において前記液晶と前記水とをともに溶解する一方、前記第一の温度と異なる第二の温度においては前記液晶と前記水とが溶解、非溶解の互いに異なる状態を呈するものである。このような性質をもつ物質として、多価アルコール誘導体（グリコールエーテルの上位概念）が挙げられる。なかでも、多価アルコール由来エーテルが水への溶解度が温度差によって大きく変化する性質を有するので好ましく、例としては、グリコールエーテル、エチレングリコールエーテル、プロピレングリコールエーテル等が挙げられる。これらグリコールエーテル類は、市販されているものを使用することができ、例えば、サンクリーンＸＬ−１（三和油化工業株式会社製）等が挙げられる。抽出液は上記グリコールエーテルを１０〜４０質量％含んでいることが好ましい。この範囲を逸脱すると、液晶の溶解性の悪化や水への溶解成分（電解質不純物）の分離性悪化等の不具合を生じる。
【００１３】
以下、真空注入法により製造した液晶パネルに不要に付着した液晶を洗浄する場合を例示して、本発明を図を参照して説明する。
図１は、本発明の実施形態の一例を示す概略フローチャートである。液晶パネル１は、真空注入などの手法によってセル内に液晶を注入、注入口を封止した後、通常、洗浄液２（ａ，ｂ，ｃ・・・）に多段式に浸し、最終的に水洗いをすることにより、次第に液晶パネル１に不要に付着した液晶を洗浄していくという作業が行われている。
【００１４】
液晶洗浄液は、液晶が付着した物品を洗浄した後の、少なくとも水と被洗浄物である液晶を含有するものである。図１に示すように、液晶パネル１を多段的に洗浄する場合、液晶を第一洗浄液２ａ、第二洗浄液２ｂ、第三洗浄液２ｃ・・・に順次浸漬する。すなわち、第一洗浄液２ａに液晶を浸漬した液晶洗浄液において、液晶の濃度は最も高くなり、これを後述する方法によって処理することで、より高濃度の液晶を分離することができる。
【００１５】
液晶洗浄液に含有される液晶成分は、５質量％以下であることが好ましい。５質量％を超えると、液晶の再汚染等による洗浄不良となるからである。
液晶は、液晶相を形成し得る液晶化合物であれば特に制限はなく、液晶化合物を形成する化学物質の数、種類共に特に制限はない。
【００１６】
また、液晶洗浄液は、界面活性剤を含有していてもよい。界面活性剤は非イオン性界面活性剤及びアニオン性界面活性剤から選ばれる一種以上の界面活性剤であり、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル等が挙げられる。市販されているものとしては、サンウォッシュＲＥ（ライオン株式会社製）、サンウォッシュＬＨ−８０００（ライオン株式会社製）等がある。
【００１７】
液晶洗浄液は、これらの界面活性剤を２０〜６０質量％含んでいることが好ましい。２０％より少ないと十分な液晶洗浄効果を得ることができず、６０％を超えると高濃度による洗浄不良やリンス不良（残留不良）という問題が生じるからである。さらに、液晶洗浄液は、前記液晶、水、界面活性剤の他の成分を液晶の洗浄効果を妨げない範囲で含んでいてもよい。さらに、液晶パネル１に付着した液晶をより効率良く洗浄するために、液晶パネル１を浸した状態で、液晶洗浄液に超音波を伝播させるなどの処理を行っても良い。
【００１８】
本実施形態の第一工程は、前記液晶と前記水とが溶解する条件下で、上記液晶洗浄液を第一の温度において抽出液に溶解させ、溶解液３を形成する。また、前記液晶洗浄液が界面活性剤をさらに含有しており、界面活性剤も抽出液に溶解させる。
溶解液３を形成する際、反応温度は５０〜７０℃が好ましく、例えば６０℃とする。反応時間は５〜１５分が好ましい。反応温度がこの範囲を逸脱すると、均一な溶解液にならない、または、加温による溶解液の揮発や劣化という問題が生じる。また、反応時間が長すぎると、サイクルタイムの増加や処理時間の増加に対して工程処理能力を確保するために装置を大型化する必要がでてくるなどの問題が発生する。さらに、溶解液３は、液晶洗浄液、抽出液がそれぞれ３０〜７０質量％、７０〜３０質量％となるように混合することが好ましい。適宜、溶解液３を攪拌するなどしてもよい。
【００１９】
次に、前記溶解液３の温度を第一の温度とは異なる第二の温度に変化させ、第二工程に移行する。第二工程は、前記液晶と前記水のいずれか一方が抽出液に溶解した条件下で、溶解液３から、液晶と水とを分離する。また、界面活性剤は液晶とともに液晶分として水と分離される。好ましい条件としては、反応温度は２０〜５０℃であり、例えば４０℃とする。反応時間は１０〜６０分である。これらの範囲を逸脱すると、分離が不十分となる。
水が抽出液に溶解した状態４ｂで、液晶分４ａが上澄みとして形成されるため、この上澄み４ａを油水分離方式、静置分離方式などの方法によって分離することができる。
【００２０】
以下、液晶分のより好ましい処理方法について図２を参照して説明する。
液晶及び界面活性剤を含有する液晶分に、界面活性剤を失活させる失活剤を添加する。前記失活剤としては、塩化カルシウム、塩化ナトリウムなどの無機塩を、水を溶媒とし、好ましくは１〜２０質量％溶解した溶液を用いることができる。このような失活剤を液晶分に添加する際、反応温度は２０〜４０℃が好ましく、反応時間は５〜３０分が好ましい。
【００２１】
液晶分に失活剤を添加することによって、液晶が上澄み５ａとして形成される。この上澄み５ａは、油水分離方式、静置分離方式などの方法によって界面活性剤を含有する界面活性剤含有液５ｂと分離することができる。このようにして分離された液晶は、液晶分よりさらに高濃度の液晶を含んでおり、これを焼却処理する場合、低濃度の液晶を同様に処理する場合に比べて効率的である。
【００２２】
また、液晶をさらに多段蒸留法、多段溶媒抽出等の手法を用いて各液晶成分に分離することも可能である。各液晶成分に分離した後、液晶パネルの原料として再利用することもでき、廃棄物の減少化や液晶材料の低コスト化が可能になる。液晶成分毎に分離した後の残渣物は、焼却処理する。
前記界面活性剤含有液５ｂは、界面活性剤が失活しているため、排水処理できる。この排水には液晶を含まないため、環境に考慮したものとなっている。
【００２３】
前述した第二工程において、水が抽出液に溶解した状態で、液晶分４ａを分離するときに生成される抽出溶液４ｂの処理については、以下のように行うことが好ましい。抽出溶液４ｂは、抽出液及び洗浄液２に含まれていた水を含むものである。この抽出溶液４ｂから、蒸留精製法などの方法を用いてイオン系不純物を取り除く。不純物を除去した後の抽出溶液はさらに第一工程の原料として再利用することもでき、液晶洗浄液をより効率的に処理することができる。
【００２４】
以上、真空注入法によって、液晶パネルを製造し、不要な液晶を洗浄する場合を例示して本発明を詳細に述べたが、本発明の液晶洗浄液の処理方法は、これに限定されるものではない。例えば、液晶パネルを製造する過程一般において液晶を洗浄する際や、使用済みの液晶製品を回収、処理する際にも適用できるものである。
また、本発明は液晶洗浄液に界面活性剤を含まない場合にも適用できる。さらに、第一工程において、液晶分が抽出液に溶解した状態で、水が上澄みとして形成されてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００２５】
本発明は、携帯電話、ノートパソコン、液晶テレビ等液晶パネルを用いた種々の製品を製造する過程において、液晶を洗浄した後の液晶洗浄液を処理する際適用できる。また、これらの液晶製品を回収、処理する際に液晶を洗浄する場合にも適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の実施形態の一例を示す概略フローチャートである。
【図２】本発明の実施形態の一例を示す概略フローチャートである。
【符号の説明】
【００２７】
１  液晶パネル、  ２ａ，２ｂ，２ｃ  洗浄液、  ３  溶解液、  ４ａ  液晶分、  ４ｂ  抽出溶液、  ５ａ  液晶、  ５ｂ  界面活性剤含有液。
【図１】
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【図２】
2005052742.tif 000004