(57)【要約】【課題】  溶接欠陥を発生させることなく可動式スポット溶接機を用いても安定して３枚以上の鋼板を重ねた状態で相互にスポット溶接可能なスポット溶接方法を提供する。【解決手段】  相互に重ねられる３枚以上の鋼板１〜３のうちの最大強度の鋼板２を他の鋼板１および３の間に位置するように相互に重ねられた状態で一対の電極チップ１２および１４で挟まれ、それら一対の電極チップ１２および１４で挟まれた部分が相互にスポット溶接されることから、相対的に低強度或いは低板剛性の鋼板１および３が一対の電極チップ１２および１４と接触させられるように厚み方向の外側に位置させられて最大強度或いは最大剛性の鋼板が厚み方向の内側に位置させられるので、３枚以上に重ねられた鋼板１〜３が溶接欠陥を発生させることなく可動式スポット溶接機を用いたとしても安定した品質で好適にスポット溶接される。【選択図】      図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
３枚以上の鋼板を相互に重ねた状態で局所溶接するスポット溶接方法であって、
前記３枚以上の鋼板のうちの最大強度の鋼板を他の鋼板の間に位置するように相互に重ねる重ね工程と、
該重ね工程により重ねられた３枚以上の鋼板を一対の電極チップで挟み、該一対の電極チップで挟まれた部分を相互にスポット溶接する溶接工程と
を、含むことを特徴とするスポット溶接方法。
【請求項２】
前記３枚以上の鋼板のうちの最大強度の鋼板は、鋼板硬度と板厚との積で表される鋼板係数値が最大である鋼板である請求項１のスポット溶接方法。
【請求項３】
前記３枚以上の鋼板のうちの最大強度の鋼板は、熱間プレス法で成形される過程で高強度化された鋼板である請求項１または２のスポット溶接方法。
【請求項４】
前記３枚以上の鋼板のうちの最大強度の鋼板は、ビッカース硬度で３５０Ｈｖ以上の硬度を有するものである請求項１乃至３のいずれかのスポット溶接方法。
【請求項５】
前記３枚以上の鋼板のうちの最大強度の鋼板は鉄亜鉛合金
層を表面に有するものである請求項１乃至４のいずれかのスポット溶接方法。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれかの方法によりスポット溶接されたことを特徴とする鋼板部材。
【請求項７】
前記鋼板部材は、自動車の車体或いはその構成部品の一部を構成するものであることを特徴とする請求項６の鋼板部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スポット溶接方法およびスポット溶接された鋼板部材に係り、特に、３枚以上の鋼板を相互に重ねた状態で局所的にスポット溶接する技術に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、鋼板が相互に溶接された部材の強度をその重量を増加させないで一層高めることが要請されている。たとえば、自動車の衝突時の安全性を向上させるための基準が厳しくなることに伴って、その自動車を構成するボデー（車体）やそれを構成する構造部品の剛性を高めることが要請されている。
【０００３】
これに対し、鋼板の材料強度を向上させる研究が進められ、３４０ＭＰａ以上の引張強度を有するハイテン材（高張力鋼）や熱間プレス工法により作成された９８０ＭＰａ以上の引張強度を有する鋼板が提案され、衝撃吸収部材などの用途に適用されつつある。また、設計上、強度が必要な部分において鋼板の厚みを増加させたり補強板を溶接することで十分な強度とした形状の鋼板部品が提案され、衝撃吸収部材などの用途に適用されつつある。その溶接には、溶接ワイヤーを用いるアーク溶接やプラズマ溶接、レーザー溶接、マッシュ溶接などの連続溶接が好適に利用され得るが、作業能率の点ではスポット溶接が最も優れている。特に、３枚以上の鋼板を重ねた状態で相互に溶接する場合にはそのスポット溶接が最適である。
【０００４】
たとえば、特許文献１には、３枚の薄板鋼板を相互に重ね合わせた状態で一対の電極チップで挟圧し、その一対の電極チップに電流を流すことにより鋼板間に溶融凝固した領域であるナゲットを形成し、それら３枚の薄板を相互に局所的にスポット溶接する技術が記載されている。
【０００５】
【特許文献１】特開平１０−２４９５３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、上記従来のスポット溶接方法において溶接される鋼板部品は、実際には、それぞれプレス成形された部品を組み合わせることが多いので、相互間に隙間が生じるのが普通であるが、鋼板部品の高強度化や板厚の増加に伴って溶接時に上記隙間がつぶれ難くなり、また鋼板部品の反発力が大きくなることもあって、溶接割れ、ブローホールなどの溶接欠陥が発生しやすくなるという不都合があった。特に、ロボットアームに設けられる可動式スポット溶接機が用いられる場合や、上記のような３枚以上に重ねられる場合には、２つ以上の隙間が形成されるとともに２枚重ねよりも総板厚が大きくなるので、上記の溶接欠陥が一層発生し易くなる。このため、自動車の補強部材のように、高強度化や鋼板厚みの増加が大きい場合には、上記の不都合が顕著となる傾向となる。
【０００７】
これに対し、スポット溶接時に上記隙間をつぶすように一対の電極チップの加圧力を高くしたり表裏で変化させたりするスポット溶接機を用いることが考えられるが、このような場合には、定置式のスポット溶接機を用いる必要があり、装置が大型且つ高価となるとともに溶接操作性や作業性が低下するという欠点がある。
【０００８】
本発明は以上の事情を背景として為されたもので、その目的とするところは、溶接欠陥を発生させることなく可動式スポット溶接機を用いても安定して３枚以上の鋼板を重ねた状態で相互にスポット溶接可能なスポット溶接方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
ところで、ハイテン材は添加元素Ｓｉ、Ｍｎ、Ｃｒなどの鋼板化学成分が多く含まれることによって電気抵抗が高く他の鋼板よりも発熱し易く、また熱間プレス材もその表面酸化層を有して表面抵抗が高く他の鋼板よりも発熱し易いことから、互いに重ねられた３枚以上の鋼板にスポット溶接を施すに際しては良好なナゲットを形成するためにスポット溶接機の電極チップに接する外側に上記ハイテン材や熱間プレス材が配置されるのが一般的であった。しかしながら、そのような一般的なスポット溶接方法を鋼板部品の製造に際して実際に適用すると、必ずしもスポット溶接がうまくいかず、溶接品質が不安定となる場合があった。
【００１０】
本発明者等は、かかる目的を達成するために種々研究を重ねた結果、高強度材を含む３枚以上の鋼板を相互に重ねた状態でスポット溶接するに際して、上記従来の一般的スポット溶接方法に反して、外側に位置する鋼板ほど相対的に低材料強度或いは薄い厚みを有する低板強度のものを用いると、スポット溶接性が改善されることを知見した。すなわち、鋼板の硬度（Ｈｖ）と板厚（ｍｍ）との積で表される鋼板係数値が高い鋼板ほど電極チップと接しないように厚み方向の内側に位置させることでスポット溶接性が好適に改善されるという事実を見い出した。すなわち、本発明者等の分析によれば、重ねられた３枚以上の鋼板をスポット溶接するに際して鋼板間に隙間がない場合には上記従来の一般的スポット溶接方法が適しているが、実際の鋼板部品の製造に際しては、各鋼板に予めプレス成形されたものが用いられるのが殆どであるので、重ねられた鋼板間に隙間が形成された状態でスポット溶接される場合は、むしろ外側に位置する鋼板ほど相対的に低材料強度或いは薄い厚みを有する低板強度のものを用いることが良好な結果を導くことになるのである。本発明はこのような知見に基づいて為されたものである。
【００１１】
すなわち、請求項１に係る発明の要旨とするところは、３枚以上の鋼板を相互に重ねた状態で局所溶接するスポット溶接方法であって、(a) 前記３枚以上の鋼板のうちの最大強度の鋼板を他の鋼板の間に位置するように相互に重ねる重ね工程と、(b) その重ね工程により重ねられた３枚以上の鋼板を一対の電極チップで挟み、その一対の電極チップで挟まれた部分を相互にスポット溶接する溶接工程とを、含むことにある。
【００１２】
また、請求項２に係る発明の要旨とするところは、前記相互に重ねられる３枚以上の鋼板のうちの最大強度の鋼板は、鋼板硬度と板厚との積で表される鋼板係数値が最大である鋼板である。
【００１３】
また、請求項３に係る発明の要旨とするところは、前記相互に重ねられる３枚以上の鋼板のうちの最大強度の鋼板は、熱間プレス法で成形される過程で高強度化された鋼板である。
【００１４】
また、請求項４に係る発明の要旨とするところは、上記相互に重ねられる３枚以上の鋼板のうちの最大強度の鋼板は、ビッカース硬度で３５０Ｈｖ以上の硬度を有するものである。
【００１５】
また、請求項５に係る発明の要旨とするところは、上記相互に重ねられる３枚以上の鋼板のうちの最大強度の鋼板は鉄亜鉛合金層を表面に有するものである。
【００１６】
また、請求項６に係る発明の要旨とするところは、上記のいずれかの発明方法によりスポット溶接された鋼板部材である。
【００１７】
また、請求項７に係る発明の要旨とするところは、上記の鋼板部材は、自動車の車体或いはその構成部品の一部を構成するものであることにある。
【発明の効果】
【００１８】
請求項１に係るスポット溶接方法によれば、相互に重ねられる３枚以上の鋼板のうちの最大強度の鋼板が他の鋼板の間に位置するように相互に重ねられた３枚以上の鋼板が一対の電極チップで挟まれ、それら一対の電極チップで挟まれた部分が相互にスポット溶接されることから、相対的に低強度の鋼板が一対の電極チップと接触させられるように厚み方向の外側に位置させられて高強度の鋼板が厚み方向の内側に位置させられるので、３枚以上に重ねられた鋼板が溶接欠陥を発生させることなく可動式スポット溶接機を用いたとしても安定した品質で好適にスポット溶接される。
【００１９】
また、前記請求項２に係る発明によれば、上記相互に重ねられる３枚以上の鋼板のうちの最大強度の鋼板は、鋼板硬度と板厚との積で表される鋼板係数値Ｋが最大である鋼板であるので、この鋼板係数値Ｋを用いることにより、強度測定を要せず、容易に最大強度の鋼板を選択或いは特定できる利点がある。
【００２０】
また、前記請求項３に係る発明によれば、前記相互に重ねられる３枚以上の鋼板のうちの最大強度の鋼板は、熱間プレス法で成形される過程で高強度化された鋼板であるので、熱間プレス加工と同時に高強度化された鋼板部材を用いることにより、高強度化後の鋼板をプレス加工する場合に比較して金型などの消耗が好適に抑制され、加工コストが低減される。また、ハイテン材は添加元素Ｓｉ、Ｍｎ、Ｃｒなどの鋼板化学成分を多く含むことから一般鋼に対して高い電気抵抗を有するので、上記相互に重ねられる３枚以上の鋼板のうちの最大強度の鋼板としてそのハイテン材が用いられる場合は、そのハイテン材に溶接電流による発熱が集中してそのハイテン材の上下に重ねられた一般鋼にナゲットが十分に形成され難くなって溶接不良が生じるおそれがあるのに対し、上記のように３枚以上の鋼板のうちの最大強度の鋼板として熱間プレス法で成形される過程で高強度化された鋼板が用いられる場合は、一般鋼と電気抵抗にそれほど差がないので、その一般鋼においても十分な大きさの良好なナゲットが形成される。
【００２１】
また、前記請求項４に係る発明によれば、上記相互に重ねられる３枚以上の鋼板のうちの最大強度の鋼板は、ビッカース硬度で３５０Ｈｖ以上の硬度を有するものであるので、スポット溶接後において高剛性の鋼板部材が得られる。
【００２２】
また、前記請求項５に係る発明によれば、前記相互に重ねられる３枚以上の鋼板のうち内側に位置する最大強度の鋼板は鉄亜鉛合金層を表面に有するものであることから、その最大強度の鋼板を得る熱処理のための加熱処理時において酸化スケールの発生がなく、成形後にショットブラスト等の表面清浄工程を行うことなくスポット溶接が可能となる。
【００２３】
また、前記請求項６に係る発明によれば、上記いずれかの発明方法によりスポット溶接された鋼板部材であるので、溶接品質が安定し、また高剛性或いは高耐蝕性の鋼板部材が得られる。
【００２４】
また、前記請求項７に係る発明によれば、その鋼板部材は、自動車の車体或いはその構成部品の一部を構成するものであるので、溶接品質が安定し、また高剛性或いは高耐蝕性の自動車の車体或いはその構成部品が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
ここで、鋼板の強度とは、鋼板の強さの程度を示すものであり、曲げやねじれに対して耐える能力すなわち変形し難い能力を示す剛性とも相関するので、最大強度の鋼板とは最大剛性の鋼板ということもできる。鋼板の強度は、本来、鋼板の引っ張り強度Ｔ（ＭＰａ）で表されるべきものであるが、その鋼板の厚み中心の断面におけるビッカース硬度Ｈｖとは比例関係（Ｔ＝３．１×Ｈｖ）にあることから、ビッカース硬度Ｈｖを用いて表され得る。また、鋼板の強度はその板厚にも比例的に関係する。したがって、鋼板の強度は、鋼板の硬度Ｈｖと板厚ｔ（ｍｍ）との積（＝Ｈｖ×ｔ）で表される鋼板係数値Ｋにより好適に示されるので、便宜上その鋼板係数値Ｋが鋼板の強度に替えて用いられ得るが、その他の値が用いられてもよい。
【００２６】
鋼板係数値Ｋが最大である鋼板の高強度化のための方法、すなわちスポット溶接のために重ねられる前記３枚以上の鋼板のうちの最大強度の鋼板を得るための高強度化のための方法は、熱間プレスによる焼き入れだけでなく、高周波焼入れなどの急冷方法なども好適に用いられる。また、窒化被膜、浸炭により鋼板の硬度を高めることにより高強度化が施され得る。
【００２７】
添加元素Ｓｉ、Ｍｎ、Ｃｒなどの鋼板化学成分が多く含まれることにより高張力鋼とされたハイテン材や、Ａｃ３点以上の温度に加熱されてオーステナイト領域とされた状態で熱間プレス加工されたときにプレス金型内でＭｓ点以下の温度に急冷されてマルテンサイト変態を発生させることにより焼き入れが施された熱間プレス材が、前記３５０以上のビッカース硬度を有する高強度鋼板に相当する。高強度鋼板の強度はそれに含まれる炭素、マンガン、クロム、ボロンの含有量から算出される炭素当量により決定されるが、１１８０ＭＰａ級や１４７０ＭＰａ級などが知られている。上記熱間プレスなどの特殊な場合として、焼き入れ時に部分的に断熱材を当てるなどにより局部的徐冷部分を設けることによって、鋼板部品の一部だけ低強度としたものが用いられてもよい。テーラードブランク法により部分的に炭素当量を低くしたり、部分的に冷却速度を遅くして焼き入れ後の硬度を１５０Hv（ビッカース硬度）とした鋼板である。このような鋼板の低強度部分を外側としてスポット溶接が施されてもよいし、高強度部分を内側としてスポット溶接が施されてもよい。
【００２８】
前記鉄亜鉛合金層は、合金化溶融亜鉛めっき被膜または電気亜鉛めっき被膜を有する鋼板が熱間プレスによって焼き入れされた後でその鋼板の表面に生成される。合金化溶融亜鉛めっき被膜は所謂溶融めっき法により形成される。また、電気亜鉛めっき被膜、および所謂溶融めっき法により形成されためっき被膜は、亜鉛系、亜鉛−鉄系、亜鉛−アルミニウム系、亜鉛−ニッケル系、亜鉛−コバルト系などの被膜である。上記鉄亜鉛合金層を表面に有する鋼材としては、たとえば合金化溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＡ）や、溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＩ）が知られている。上記鉄亜鉛合金層は、一般に、鉄亜鉛固溶相や鉄亜鉛金属間化合物相等であるが、それらが単独で構成されてもよいし、あるいは混合された状態で構成されてもよい。
【００２９】
スポット溶接に際して一対の電極チップ間に前記３枚以上の鋼板を挟圧するために、空圧シリンダ、油圧シリンダ、電動モータなどの電極チップ挟圧駆動用のアクチュエータがスポット溶接装置に備えられる。スポット溶接装置は据置型（定置型）および可動型（可搬型或いは携帯型）のいずれでもよい。また、Ｃ型ガン形式やＸ型ガン形式のいずれでもよい。上記電極チップの材質としては、クロム銅、アルミナ分散銅、ジルコニウム銅などの銅合金が好適に用いられるが、大電流を流すために電気抵抗が低く且つ耐磨耗性の高い物質であればよい。
【実施例１】
【００３０】
本発明方法は、鋼板から成形された３以上のプレス部品を相互に重ねた状態でスポット溶接することにより、たとえば、自動車の車体、或いはその構成部品の一部であるフレーム、パネル、サイドメンバ、ドア、リンフォースメント、センターピラーやフロントピラーなどのピラー類、ドアインパクトビームなどの鋼材部品を製造するために適用される。本発明方法が適用されることにより得られた自動車の車体或いはその構成部品の一部構成する鋼材部品は、溶接品質が安定し、また高剛性或いは高耐蝕性の自動車の車体或いはその構成部品が得られる。以下、本発明者等が行った実験例およびその評価結果を以下に説明する。
【００３１】
実験試料の説明
実験に用いた各試料Ｎｏ．１乃至Ｎｏ．５は鋼片（３０ｍｍ幅×１００ｍｍ長さ）が以下の条件でスポット溶接された３枚重ねの鋼板部品であり、試料Ｎｏ．６およびＮｏ．７はスポット溶接された試験片４枚重ねの鋼板部品である。それら各試料Ｎｏ．１乃至Ｎｏ．７に用いた３以上の鋼板の硬度、板厚ｔ、鋼板係数値Ｋは図１に示されたものである。各試料Ｎｏ．１乃至Ｎｏ．７は、図１に示す鋼板１乃至鋼板３或いは鋼板１乃至鋼板４の組み合わせで構成される。各試料において、鋼板の硬度が３５０Ｈｖ以上である最大強度の鋼板すなわち鋼板係数値Ｋが最大の鋼板は、それに含まれる鋼化学成分が０．２１％のＣ（炭素）、０．２％のＳｉ（珪素）、１．２％のＭｎ（マンガン）、０．００７％のＰ（燐）、０．００２％のＳ（硫黄）である焼き入れ鋼板の鋼板表面に合金化溶融亜鉛めっき層（めっき付着量が６０ｇ／ｍ2 ）を有する鋼板の試験片を加熱炉でＡｃ３点以上の温度である９００℃−５分保持の加熱処理を行った後１０秒以内に、内部がＭｓ点以下の温度に水冷された平板プレス金型を用いて５ＭＰａの加圧力でプレス加工すると同時に急冷し、これにより焼き入れを施した熱間プレス鋼板である。上記最大強度の鋼板は、試料Ｎｏ．１乃至Ｎｏ．３、試料Ｎｏ．６では鋼板２であり、試料Ｎｏ．４およびＮｏ．５では鋼板３であり、試料Ｎｏ．７では鋼板１である。
【００３２】
溶接機
・ＤＲ型スポット溶接機
・電極チップ：クロム銅製であって、チップ元径が１６ｍｍφ、先端径が６ｍ                        ｍφ、先端曲率半径が４０ｍｍＲ。
・加圧力  ：３９２０Ｎ（４００ｋｇｆ）
・溶接電流：９０００Ａ
・通電条件：１０サイクルの予備通電、４０サイクルの本通電、１サイクルの                      保持（６０Ｈｚ）
・冷却水流：３Ｌ／ｍｉｎ
【００３３】
溶接工程
図２に示すように、実際の製品と同じ隙間条件および電流条件を模擬的に形成するために一般鋼製の板状のスペーサ１０を介して３枚の鋼板片１、２、３、または４枚の鋼板片１、２、３、４を順に重ねて一対の電極チップ１２および１４間に位置させ（重ね工程）、次に、図３または図４に示すようにそれら一対の電極チップ１２および１４間を用いて加圧（挟圧）することにより鋼板間の隙間Ｓを詰めて相互に接触させ、次いで溶接電流を一対の電極チップ１２および１４間に予め設定された上記の通電条件にしたがって通電し（溶接工程）、次いで上記一対の電極チップ１２および１４による挟圧を解放する。
【００３４】
評価基準
各試料Ｎｏ．１乃至Ｎｏ．７のスポット溶接状態について、そのスポット溶接のナゲットが現れる断面を光学顕微鏡を用いて観察し、ナゲットが良好に形成されている場合は○印を、鋼板の境界を中心として形成される溶融凝固領域であるナゲットの径の２０％以上の径のブローホールが存在する場合は△印を、ブローホールとクラックがある場合は×印を図１の結果の欄に付して評価した。
【００３５】
評価結果
図１に示すように、相互に重ねられた３枚の鋼板片１、２、３、または相互に重ねられた４枚の鋼板片１、２、３、４のうち硬度が３５０Ｈｖ以上である最大強度の鋼板が他の鋼板の間に位置して厚み方向の内側に位置する、本願発明方法が適用されている試料Ｎｏ．１、Ｎｏ．２、Ｎｏ．３、Ｎｏ．６はナゲットの形成が良好に行われているのに対し、最大強度の鋼板が外側に位置する比較例としての試料Ｎｏ．４、Ｎｏ．７はナゲットにブローホールとクラックが認められ、溶接品質が不安定なものであった。試料Ｎｏ．４および試料Ｎｏ．５は、上記試料Ｎｏ．１および試料Ｎｏ．３に対してナゲットの評価が×であって２レベル低いことにより、鋼板係数値Ｋが大きいほど、ナゲットの改善効果が大きいことが示されている。また、重ね工程では図２に示す状態であるが、溶接工程が完了すると、試料Ｎｏ．１、Ｎｏ．２、Ｎｏ．３では図３に示すように外側の鋼板１および３の変形や歪みが少ないのに対し、試料Ｎｏ．４では図４に示すように最大強度の鋼板と反対側にある外側の鋼板１の変形や歪みが大きくなる結果、ナゲットの形成が不安定となったり、形成され難くなったりする。
【００３６】
したがって、本実施例によれば、相互に重ねられる３枚以上の鋼板１〜３或いは１〜４のうちの最大強度の鋼板２を他の鋼板１と３或いは１と４の間に位置するように相互に重ねられた状態で一対の電極チップ１２および１４で挟まれ、それら一対の電極チップ１２および１４で挟まれた部分が相互にスポット溶接されることから、相対的に低強度或いは低板剛性の鋼板１と３或いは１と４が一対の電極チップ１２および１４と接触させられるように厚み方向の外側に位置させられて最大強度或いは最大剛性の鋼板が厚み方向の内側に位置させられるので、３枚以上に重ねられた鋼板１〜３或いは１〜４が溶接欠陥を発生させることなく可動式スポット溶接機を用いたとしても安定した品質で好適にスポット溶接される。
【００３７】
また、本実施例によれば、相互に重ねられる３枚以上の鋼板１〜３或いは１〜４のうちの最大強度の鋼板２は、鋼板硬度Ｈｖと板厚ｔとの積で表される鋼板係数値Ｋ（＝Ｈｖ×ｔ）が最大である鋼板であるので、この鋼板係数値Ｋを用いることにより、強度測定を要せず、容易に最大強度の鋼板を選択或いは特定できる利点がある。
【００３８】
また、本実施例によれば、相互に重ねられる３枚以上の鋼板１〜３或いは１〜４のうちの最大強度の鋼板２は、熱間プレス法で成形される過程で高強度化された鋼板であるので、熱間プレス加工と同時に高強度化された鋼板部材を用いることにより、高強度化後の鋼板をプレス加工する場合に比較して金型などの消耗が好適に抑制され、加工コストが低減される。また、ハイテン材は添加元素Ｓｉ、Ｍｎ、Ｃｒなどの鋼板化学成分を多く含むことから一般鋼製の鋼板１、３に対して高い電気抵抗を有するので、上記相互に重ねられる３枚以上の鋼板のうちの最大強度の鋼板２としてそのハイテン材が用いられる場合は、そのハイテン材に溶接電流による発熱が集中してそのハイテン材の上下に重ねられた一般鋼にナゲットが十分に形成され難くなって溶接不良が生じるおそれがあるのに対し、本実施例のように、３枚以上の鋼板のうちの最大強度の鋼板２として熱間プレス法で成形される過程で高強度化された鋼板が用いるられる場合は、一般鋼製の鋼板１、３と電気抵抗にそれほど差がないので、その鋼板１、３においても十分な大きさの良好なナゲットが形成される利点がある。
【００３９】
また、本実施例によれば、相互に重ねられる３枚以上の鋼板１〜３或いは１〜４のうちの最大強度の鋼板２は、ビッカース硬度で３５０Ｈｖ以上の硬度を有するものであるので、スポット溶接後において高剛性の鋼板部材が得られる。
【００４０】
また、本実施例のスポット溶接方法により得られる鋼板部材は、溶接品質が安定し、また高剛性或いは高耐蝕性の鋼板部材が得られるので、自動車の車体或いはその構成部品の一部を構成する鋼板部材の製造に適用されることにより、溶接品質が安定し且つ高剛性或いは高耐蝕性の自動車の車体或いはその構成部品が得られる。
【００４１】
以上、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明したが、これ等はあくまでも一実施形態であり、本発明は当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を加えた態様で実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の１実施例のスポット溶接方法に従って製造された鋼板部品の評価結果を、従来のスポット溶接方法に従って製造された鋼板部品の評価結果と対比させて示す図表である。
【図２】本発明の１実施例のスポット溶接方法を説明する図であって、その重ね工程を示す図である。
【図３】本発明の１実施例のスポット溶接方法を説明する図であって、その溶接工程を示す図である。
【図４】従来のスポット溶接方法の溶接工程を説明する図であって、その溶接工程を示す図である。
【符号の説明】
【００４３】
１：鋼板
２：鋼板
３：鋼板
４：鋼板
１０：スペーサ
１２、１４：電極チップ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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