(57)【要約】【課題】切削工程をなくして製造コストを低減するとともに、きり粉によるガス漏れを防止することを目的とする。【解決手段】本実施例の配管接合方法によれば、第一工程で平板状の取付金具３にプレス加工によりバーリング穴５をあけ、第二工程で取付金具３をバーリング穴５の突出部８でガス管２の側面に溶接し、第三工程でバーリング穴５中のガス管２側壁をガス管２内側へ切りおこして切りおこし穴１０を開口する。このように、この接合方法では、取付金具３やガス管２に穴をあけるための切削工程を含まない。このため、きり粉が生じず、きり粉を除去するための洗浄工程を行う必要がないので、製造工程を簡易化することができ、製造コストが下がる。しかも、きり粉が生じないわけであるから、除去しきれずに残ってしまうきり粉によるガス漏れの心配もなく、より安全に使用できる。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガスコックにガス管を取り付けるための取付金具をガス管へ接合する配管接合方法において、
平板状の取付金具にプレス加工によりバーリング穴をあける第一工程と、
上記取付金具を上記バーリング穴の突出部で上記ガス管の側面に溶接する第二工程と、
上記バーリング穴内のガス管側壁をプレス加工等によってガス管内側へ切りおこして切りおこし穴を開口する第三工程と
を備えたことを特徴とする配管接合方法。
【請求項２】
上記第二工程の溶接は、取付金具とガス管との間に電流を流すことにより接触面を溶かして接合するプロジェクション溶接であり、
上記第一工程は、上記取付金具に上記バーリング穴の突出方向と同じ方向に突出する該バーリング穴の突出部よりも小さな位置決め突起を一つ以上形成する工程を含むことを特徴とする請求項１記載の配管接合方法。
【請求項３】
上記第三工程で形成される切りおこし面は、上記ガス管内を流れるガス流方向と平行に形成されることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の配管接合方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガスコックにガス管を取り付けるための取付金具をガス管へ接合する配管接合方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、ガス器具におけるガス管のガスコックへの取付構造として、ガス管の側壁にボール盤等で切削開口したガス孔の周縁に取付金具を直接溶接し、この取付金具にガスコックを取り付ける構造が知られている（例えば、特許文献１参照）。
このものでは、まず、鍛造によって図９に示すような平板部１０４の中央に円柱状の溶接部１１５を備えた取付金具１０３を形成し、溶接部１１５に切削加工によってガス通路となる開口１０５を形成する。そして、図１０に示すように、ガス管１０２に切削により開口したガス孔１１０の周縁に取付金具１０３を溶接部１１５で溶接する。
【特許文献１】特開平６−２８１０３５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上述した製造方法では、切削加工により多量のきり粉が発生するために切削加工後に取付金具とガス管とをそれぞれ洗浄する工程が余分に必要となり、製造コストが高くなってしまうという問題があった。しかも、きり粉が完全に除去できていなかったり、切削部にとれかけながらも中途半端にくっついていたきり粉がガス配管の使用中にちぎれたりすると、きり粉がガスコックのシール部等に入り込んでガス漏れを起こすおそれがあった。
また、切削部では、予め施されていたメッキ等の表面処理が削り取られてしまうため、再び表面処理をしなければならず、さらにコスト高となるという問題もあった。
本発明の配管接合方法は上記課題を解決し、切削工程をなくして製造コストを低減するとともに、きり粉によるガス漏れを防止することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記課題を解決する本発明の請求項１記載の配管接合方法は、
ガスコックにガス管を取り付けるための取付金具をガス管へ接合する配管接合方法において、
平板状の取付金具にプレス加工によりバーリング穴をあける第一工程と、
上記取付金具を上記バーリング穴の突出部で上記ガス管の側面に溶接する第二工程と、
上記バーリング穴内のガス管側壁をプレス加工等によってガス管内側へ切りおこして切りおこし穴を開口する第三工程と
を備えたことを要旨とする。
【０００５】
また、本発明の請求項２記載の配管接合方法は、上記請求項１記載の配管接合方法において、
上記第二工程の溶接は、取付金具とガス管との間に電流を流すことにより接触面を溶かして接合するプロジェクション溶接であり、
上記第一工程は、上記取付金具に上記バーリング穴の突出方向と同じ方向に突出する該バーリング穴の突出部よりも小さな位置決め突起を一つ以上形成する工程を含むことを要旨とする。
【０００６】
また、本発明の請求項３記載の配管接合方法は、上記請求項１又は請求項２記載の配管接合方法において、
上記第三工程で形成される切りおこし面は、上記ガス管内を流れるガス流方向と平行に形成されることを要旨とする。
【発明の効果】
【０００７】
上記構成を有する本発明の請求項１記載の配管接合方法は、第一工程で平板状の取付金具にプレス加工によりバーリング穴をあけ、第二工程で取付金具をバーリング穴の突出部でガス管の側面に溶接し、第三工程でバーリング穴中のガス管側壁をガス管内側へ切りおこして切りおこし穴を開口する。このように、この接合方法では、取付金具やガス管に穴をあけるための切削工程を含まない。このため、きり粉が生じず、きり粉を除去するための洗浄工程を行う必要がないので、製造工程を簡易化することができ、製造コストが下がる。しかも、きり粉が生じないわけであるから、除去しきれずに残ってしまうきり粉によるガス漏れの心配もなく、より安全に使用できる。
また、切削工程が含まれないため、材料に予めメッキ等の表面処理が施されておれば、切削面に再び表面処理を施す必要もなく、より一層のコストダウンをはかることができる。
【０００８】
また、本発明の請求項２記載の配管接合方法は、第一工程で取付金具に位置決め突起を形成しているため、第二工程で取付金具とガス管との間に電流を流してプロジェクション溶接をしていくと、バーリング穴の突出部がだんだんと溶けていき位置決め突起がガス管にあたる。位置決め突起がガス管にあたると、ガス管と取付金具間の電流が位置決め突起へも分流してプロジェクション溶接が終了する。このため、取付金具をガス管に溶接する際の煩わしい位置決め作業や余分な治具等を用いる必要がなくなり、一層のコストダウンをはかることができる。
【０００９】
また、本発明の請求項３記載の配管接合方法は、ガス管内側に形成される切りおこし面をガス流方向と平行となるように形成する。このため、ガス流路の通路抵抗の増大を極力抑えることができ、燃料ガスをスムーズに供給することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以上説明した本発明の構成・作用を一層明らかにするために、以下本発明の配管接合方法の好適な実施例について説明する。
【実施例１】
【００１１】
図１に、ガスこんろ等のガス器具のガス栓やガス量調節部となるガスコックに接続されるガス配管１を示す。ガス配管１は、燃料ガスの流路となるガス管２と、ガスコックとの接続部となる取付金具３とから構成される。
次に、ガス管２への取付金具３の接合方法について説明する。
まず、第一工程で、図２、図３に示すように、亜鉛メッキ鋼板製の平板４の中心にプレス加工によりバーリング穴５を形成するとともに、平板４の長手方向のバーリング穴５の両側にバーリング部が形成されないビス穴６としての抜き穴を開口して、取付金具３を作製する。また、この際同時に、平板４の短手方向のバーリング穴５の両側には、バーリング穴５の突出方向と同じ方向に突出する位置決め突起７がプレス成形される。この位置決め突起７は、バーリング穴５の突出部８よりも小さく形成される。
また、バーリング穴５と二つのビス穴６の中心を通る直線は取付金具３の短手方向の中央を通り、バーリング穴５と二つの位置決め突起７の中心を通る直線は取付金具３の長手方向の中央を通る。
【００１２】
次いで、第二工程においては、上述した取付金具３をバーリング穴５の突出部８をガス管２側に向けるようにしてガス管２に接触させて、取付金具３とガス管２間に電圧を印可してプロジェクション溶接を行う。取付金具３とガス管２間に電圧を印可すると、電流が流れて接触部で発熱し溶け合うことにより溶接されるのである（図４）。
そして、プロジェクション溶接が進んでいき、突出部８が溶けて取付金具３とガス管２とがだんだんと近づいていって位置決め突起７がガス管２にあたると、電流が位置決め突起７の方にも分流するので、バーリング部での発熱量が足りなくなってプロジェクション溶接が終了する。
【００１３】
そして、第三工程で、第二工程でガス管２と溶接した取付金具３のバーリング穴５内に油圧シリンダー等によって、図５に示すような片刃９を打ち込んで、バーリング穴５内のガス管２側壁をガス管２内側へ切りおこして切りおこし穴１０を形成する（図６、図７）。片刃９は、先端の刃１２の部分が断面半円状に形成されており、根元側には刃がないＲ部１３が設けられて管面を完全には抜けないようになっている。そして、根元のＲ部１３よりも下方には段差部１４が設けられる。
切りおこし穴１０とは、図６、図７に示すように、ガス管２の側面に片刃９によって半円状に切れ込みをいれ、その一辺がガス管２の側面とつながったままの切りおこし面１１を片刃９でガス管２の内側に押し込むようにして折り曲げて形成された穴である。この際、切りおこし面１１は、片刃９の段差部１４に入り込むようにして折り曲げられる。また、この切りおこし穴１０は、切りおこし面１１がガス管２内を流れるガス流方向と平行となるように開口される。
また、第三工程における切りおこし穴１０の形成は、第二工程でガス管２と取付金具３とを溶接し切りおこし穴１０形成位置の周りの肉厚を厚くした後に行っているため、きれいに切りおこし穴１０を形成できるのである。言い換えれば、溶接する前に片刃９を打ち込んで切りおこし穴１０を形成しようとすると、ガス管２が肉厚が薄いためにへこんでしまい、うまく形成できない。
そして、このようにして形成されたガス配管１は、図８に示すように、ガスコック１５の接続面と取付金具３との間にパッキン１６を挟み込んで、ガスコック１５のビス穴１７と取付金具３のビス穴６との間にビス１８を挿入することによって密閉接続される。
尚、図３、図４、図７、図８においては、バーリング穴５の突出壁面によって位置決め突起７は実際には見えないが、位置決め突起７の機能を分かりやすくするために、図中においては、バーリング穴５の突出壁面のうち側面だけを描き、向こう側の面は省略してある。このため、位置決め突起７も図中に現れるのである。
【００１４】
上述した配管接合方法によれば、取付金具３やガス管２に穴をあけるための切削工程を含まないため、きり粉が生じず、きり粉を除去するための洗浄工程を行う必要がないので、製造工程を簡易化することができ、製造コストが下がる。しかも、きり粉が生じないわけであるから、除去しきれずに残ってしまうきり粉によるガス漏れの心配もなく、より安全に使用できる。
また、切削工程が含まれないため、材料に予めメッキ等の表面処理が施されておれば、切削面に再び表面処理を施す必要もなく、より一層のコストダウンをはかることができる。
【００１５】
また、取付金具３に位置決め突起７を形成しているため、プロジェクション溶接をしていって位置決め突起７がガス管２にあたると、ガス管２と取付金具３間の電流が分流してプロジェクション溶接が自動的に終了するので、取付金具３をガス管２に溶接する際の煩わしい位置決め作業や余分な治具等を用いる必要がなくなり、一層のコストダウンをはかることができる。
また、ガス管２内側に形成される切りおこし面１１をガス流方向と平行となるように形成する。このため、ガス流路の通路抵抗の増大を極力抑えることができ、燃料ガスをスムーズに供給することができる。
【００１６】
以上本発明の実施例について説明したが、本発明はこうした実施例に何等限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々なる態様で実施し得ることは勿論である。
【産業上の利用可能性】
【００１７】
テーブルこんろやビルトインこんろ等といったガスコックを備えたガス器具に適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】実施例１としてのガス配管の外観図である。
【図２】実施例１としての取付金具の正面図である。
【図３】実施例１としての取付金具の断面図である。
【図４】実施例１としてのガス配管の断面図である（切りおこし穴形成前）。
【図５】実施例１としての片刃の正面図である。
【図６】実施例１としての切りおこし穴の正面図である。
【図７】実施例１としてのガス配管の断面図である（切りおこし穴形成後）。
【図８】実施例１としてのガス配管とガスコックとの接続の様子を示す説明図である。
【図９】従来例としての取付金具の断面図である。
【図１０】従来例としてのガス配管の断面図である。
【符号の説明】
【００１９】
１  ガス配管
２  ガス管
３  取付金具
４  平板
５  バーリング穴
７  位置決め突起
８  突出部
１０  切りおこし穴
１１  切りおこし面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2005180525.tif 000009
【図８】
2005180525.tif 000010
【図９】
2005180525.tif 000011
【図１０】
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