(57)【要約】【課題】検査作業の効率を向上させるとともに検査精度を確保することができる接着テープ貼付状態検査装置および接着テープ貼付状態検査方法を提供することを目的とする。【解決手段】基板に貼付けられた接着テープ３をカメラによって撮像して貼付状態を検査する接着テープ貼付状態検査において、理想位置に貼り付けられた接着テープ３の外形線の内側および外側にそれぞれの接着テープの長手方向位置ずれ限界線Ｌ１ａ、Ｌ１ｂ、幅方向位置ずれ限界線Ｌ２ａ、Ｌ２ｂに沿って、第１の検査枠２２および第２の検査枠２３を設定し、これらの検査枠内において接着テープを他の部分から識別する識別条件に合致する部分を検出した結果に基づいて、貼付状態の良否を判定する。【選択図】図３
2005301405.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークに貼り付けられた接着テープをカメラによって撮像して得られた画像を画像処理部で処理することにより前記接着テープの貼付状態を検査する接着テープ貼付状態検査装置であって、
前記画像処理部は、前記画像において理想位置に貼り付けられた接着テープの外形線の内側に接着テープの幅方向および長手方向における位置ずれ許容限界を示す位置ずれ限界線に沿って第１の検査枠を設定する第１の検査枠設定部と、前記外形線の外側に前記接着テープの長手方向における前記位置ずれ限界線の外側に沿って第２の検査枠を設定する第２の検査枠設定部と、前記画像において接着テープを他の部分から識別するための識別条件を記憶する識別条件記憶部と、前記第１の検査枠内において前記識別条件に合致しない部分が検出されず前記第２の検査枠内において前記識別条件に合致する部分が検出されなかったならば貼付状態を正常と判定する貼付状態判定部とを備えたことを特徴とする接着テープ貼付状態検査装置。
【請求項２】
前記第１の検査枠および第２の検査枠を設定するための検査枠設定条件を記憶する検査枠設定条件記憶部と、前記理想位置に関する位置情報を記憶する理想位置記憶部とを備え、前記第１の検査枠設定部および第２の検査枠設定部は、前記検査枠設定条件と前記位置情報とに基づいて前記第１の検査枠および第２の検査枠を設定することを特徴とする請求項１記載の接着テープ貼付状態検査装置。
【請求項３】
前記検査枠設定条件は、前期理想位置を基準とする位置ずれ限界線の位置を含むことを特徴とする請求項２記載の接着テープ貼付状態検査装置。
【請求項４】
前記第１の検査枠設定部は、第１の検査枠の幅を接着テープの幅よりも狭く設定し、前記第２の検査枠設定部は、前記第２の検査枠の幅を接着テープの幅以上に設定することを特徴とする請求項１または２記載の接着テープ貼付状態検査装置。
【請求項５】
前記画像を表示可能な表示モニタと、前記画像に矩形図形を重ねて前記表示モニタに表示するとともに操作部からの操作によって前記表示された矩形図形の位置・形状を変化させ、さらに表示されている矩形図形の位置によって定まる接着テープの理想位置に関する位置情報を前記理想位置記憶部に入力する教示部とを備えたことを特徴とする請求項２記載の接着テープ貼付状態検査装置。
【請求項６】
前記識別条件が、上限の輝度を定める第１の閾値と下限の輝度を定める第２の閾値とを含むことを特徴とする請求項１記載の接着テープ貼付状態検査装置。
【請求項７】
ワークに貼り付けられた接着テープをカメラによって撮像して得られた画像を画像処理部で処理することにより前記接着テープの貼付状態を検査する接着テープ貼付状態検査方法であって、
前記画像処理部は、前記画像において理想位置に貼り付けられた接着テープの外形線の内側に接着テープの幅方向および長手方向における位置ずれ許容限界を示す位置ずれ限界線に沿って第１の検査枠を設定し、前記外形線の外側に前記接着テープの長手方向における前記位置ずれ限界線の外側に沿って第２の検査枠を設定し、前記第１の検査枠内において接着テープを他の部分から識別する識別条件に合致しない部分が検出されず前記第２の検査枠内において前記識別条件に合致する部分が検出されなかったならば貼付状態を正常と判定することを特徴とする接着テープ貼付状態検査方法。
【請求項８】
前記第１の検査枠設定部は第１の検査枠の幅を接着テープの幅よりも狭く設定し、前記第２の検査枠設定部は前記第２の検査枠の幅を接着テープの幅以上に設定することを特徴
とする請求項７記載の接着テープ貼付状態検査方法。
【請求項９】
前記識別条件が、上限の輝度を定める第１の閾値と下限の輝度を定める第２の閾値とを含むことを特徴とする請求項１記載の接着テープ貼付状態検査装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワークに貼り付けられた接着テープの貼付状態を検査する接着テープ貼付状態検査装置および接着テープ貼付状態検査方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子部品を基板に実装する方法として、ＡＣＦテープなど導電材を含有した接着テープを用いる方法が知られている。この方法では、基板に形成された接続用端子上に予め接着テープを貼着しておき、搭載動作時には電子部品の接続用電極を接着テープを介して端子に対して押圧する。これにより、接続用電極が導電剤により端子と電気的に導通するとともに、電子部品は樹脂接着成分により基板に固着される。
【０００３】
この接着テープによる電子部品実装に際しては、接着テープが電子部品実装位置に設けられた端子上を覆って正しい位置に貼着されていることが求められる。このため、従来より接着テープ貼付作業後には、貼付けられた接着テープをカメラで撮像し、貼付状態が正常であるか否かを検査する貼付状態検査が実行される（例えば特許文献１，２参照）。
【０００４】
特許文献１に示す例においては、接着テープ貼付工程後に貼付位置を撮像した画像において、接着テープが存在すべき所定部位を取り出し、予め準備されたパターン画像とマッチングさせることによって、接着テープが正常に貼付けられているか否かを判定するようにしている。また特許文献２に示す例おいては、同様に接着テープ貼付工程後に貼付位置を撮像した画像において、テープ端部に相当する所定範囲内をサーチしてテープ端を検出することにより、接着テープ貼付状態の良否を判定するようにしている。
【特許文献１】特開２００１−８３４７７号公報
【特許文献２】特開２００３−２２９４５３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述の特許文献例に示す接着テープ検査においては、以下のような問題点があった。まず特許文献１に示す例では、判定方法としてパターンマッチング手法を採用していることから、検査精度を確保するためには良好な画像を取得する必要があり、撮像時の照明などの撮像条件を厳密に設定することが求められるとともに、多様な貼付状態に対応するパターン画像を多数準備する必要があり、多品種に対応した検査を簡便に実行することが困難であった。
【０００６】
また特許文献２に示す例では、テープを幅方向に分割した複数位置においてテープ端を検出した結果から貼付状態を検出するようにしていることから、幅方向の分割メッシュの粗密によって検査精度と検査効率が異なる。すなわち正確な検出精度を得ようとすれば分割数を増やす必要があり、検査処理時間の遅延を招く。また処理時間の制約から分割数を減少させるとテープ端検出精度が低下し、正確な貼付状態判定が確保されない。このように、従来の接着テープ貼付状態の検査においては、検査作業の効率を向上させるとともに検査精度を確保することが困難であった。
【０００７】
そこで本発明は、検査作業の効率を向上させるとともに検査精度を確保することができる接着テープ貼付状態検査装置および接着テープ貼付状態検査方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の接着テープ貼付状態検査装置は、ワークに貼り付けられた接着テープをカメラによって撮像して得られた画像を画像処理部で処理することにより前記接着テープの貼付状態を検査する接着テープ貼付状態検査装置であって、前記画像処理部は、前記画像において理想位置に貼り付けられた接着テープの外形線の内側に接着テープの幅方向および長手方向における位置ずれ許容限界を示す位置ずれ限界線に沿って第１の検査枠を設定する第１の検査枠設定部と、前記外形線の外側に前記接着テープの長手方向における前記位置ずれ限界線の外側に沿って第２の検査枠を設定する第２の検査枠設定部と、前記画像において接着テープを他の部分から識別するための識別条件を記憶する識別条件記憶部と、前記第１の検査枠内において前記識別条件に合致しない部分が検出されず前記第２の検査枠内において前記識別条件に合致する部分が検出されなかったならば貼付状態を正常と判定する貼付状態判定部とを備えた。
【０００９】
本発明の接着テープ貼付状態検査方法は、ワークに貼り付けられた接着テープをカメラによって撮像して得られた画像を画像処理部で処理することにより前記接着テープの貼付状態を検査する接着テープ貼付状態検査方法であって、前記画像処理部は、前記画像において理想位置に貼り付けられた接着テープの外形線の内側に接着テープの幅方向および長手方向における位置ずれ許容限界を示す位置ずれ限界線に沿って第１の検査枠を設定し、前記外形線の外側に前記接着テープの長手方向における前記位置ずれ限界線の外側に沿って第２の検査枠を設定し、前記第１の検査枠内において接着テープを他の部分から識別する識別条件に合致しない部分が検出されず前記第２の検査枠内において前記識別条件に合致する部分が検出されなかったならば貼付状態を正常と判定する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、接着テープを撮像した画像において理想位置に貼り付けられた接着テープの外形線の内側および外側にそれぞれの接着テープの位置ずれ限界線に沿って第１の検査枠および第２の検査枠を設定し、第１の検査枠内において接着テープを他の部分から識別する識別条件に合致しない部分が検出されず第２の検査枠内において識別条件に合致する部分が検出されなかったならば貼付状態を正常と判定するように検査アルゴリズムを設定することにより、検査作業の効率を向上させるとともに検査精度を確保することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
次に本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。図１は本発明の一実施の形態の接着テープ貼付状態検査装置の要部斜視図、図２は本発明の一実施の形態の接着テープ貼付状態検査装置の制御系の構成を示すブロック図、図３は本発明の一実施の形態の接着テープ貼付状態検査装置における検査用画像を示す図、図４は本発明の一実施の形態の接着テープ貼付状態検査装置における検査枠設定手順を示す図、図５は本発明の一実施の形態の接着テープ貼付状態検査方法を示すフロー図、図６は本発明の一実施の形態の接着テープ貼付状態検査方法における良否判定例を示す図である。
【００１２】
まず図１を参照してテープ貼付状態検査装置の全体構成を説明する。この検査装置は、ワークに貼付けられた接着テープをカメラによって撮像して得られた画像を画像処理部で処理することにより、接着テープの貼付状態を検査する機能を有するものである。本実施の形態においては、表示パネルとして用いられるガラス基板（ワーク）に、ドライバ用の半導体チップやコネクタをＡＣＦテープなどの接着テープを介して実装する工程において、接着テープの貼付状態の良否を検査するために用いられる。
【００１３】
図１において、表示パネルである基板１は第１のガラス基板１ａに第２のガラス基板１ｂを積層した構成となっており、第１のガラス基板１ａの上面が露呈した縁部には電子部品接続用の電極２が並列して形成されている。電極２が並列した電極列の両側には、位置
認識用のアライメントマークＭが設けられており、アライメントマークＭの位置を認識することにより、電子部品搭載時の位置決めや後述する接着テープ貼付状態検査用の画像取得時の基準合わせが行われる。
【００１４】
第１のガラス基板１ａの縁部には、前工程にて電極列の各電極２を横切って接着テープ３が貼付られている。基板１はパネル保持部（図示省略）によって保持されており、パネル保持部の上方にはカメラ４が配設されている。カメラ４を基板１に対して相対移動させることにより、接着テープ３の長手方向の両端部がカメラ４の撮像視野内に順次位置し、貼付状態検査用の画像が取得される。カメラ４による撮像時には、下方に配置された照明装置５によって、透明な第１のガラス基板１ａを透過して撮像視野が照明される。
【００１５】
カメラ４によって取得されたアナログの画像データは、Ａ／Ｄ変換部６によってデジタルの画像データに変換され、検査部７に送られる。検査部７はこのデジタル画像データを対象として画像処理を行うことにより、接着テープ３の有無や位置ずれなど所定項目について貼付状態の検査を行う。検査結果は電子部品実装装置などの外部装置に対して出力される。
【００１６】
検査部７には、操作部８、表示モニタ９が接続されており、表示モニタ９には検査対象部位をカメラ４によって撮像して得られた画像や後述する検査枠設定画面などが表示される。操作部８はキーボードやマウスなどの入力手段であり、検査部７による検査処理において用いられる各種データや操作入力、すなわち検査画像において接着テープ３を抽出するための抽出条件などのデータ入力、さらには表示モニタ９に表示された画像上において検査枠を設定する際の入力操作を行う。
【００１７】
次に図２を参照して、検査部７の構成および機能を説明する。図２において、矩形枠７で示す範囲は検査部７を構成する機能要素を示している。画像記憶部１０は、Ａ／Ｄ変換部６によって変換された画像データを記憶する。画像記憶部１０に記憶された画像は、後述する検査枠ティーチにおいて表示処理部１７によって表示モニタ９に表示される。接着テープ抽出処理部１２は、画像記憶部１０に記憶された画像データを対象として、画像中において接着テープ３が貼付られた部分を抽出する処理を行う。
【００１８】
接着テープ３の抽出処理および抽出条件について説明する。接着テープ３は、第１のガラス基板１ａの縁部を撮像した画像中では、低輝度の背景画像の基板表面や高輝度の電極２と輝度差で識別可能な中程度の輝度で現われる。本実施の形態では、この輝度差を利用して接着テープ３を抽出するようにしており、接着テープ抽出処理部１２は、抽出条件としての２つの閾値（第１の閾値および第２の閾値）を用いた三値化処理によって接着テープ３を抽出する。
【００１９】
識別条件記憶部１５は、画像において接着テープを他の部分から識別するための識別条件を記憶する。ここでは、識別条件として、上述の抽出処理に用いられる抽出条件と、抽出された部分を対象としてノイズ部分を除去するために用いられる最小ラベル面積データを記憶するようにしている。最小ラベル面積データは、後述する判定処理部１４によるラベリング処理において用いられる。
【００２０】
この識別条件の書き込みは、操作部８からの操作入力により教示部２０を介して行われる。そして、接着テープ抽出処理部１２による接着テープ３の抽出処理は、識別条件記憶部１５に記憶された抽出条件に基づいて行われる。取得画像において抽出条件より抽出された部分、すなわち第１の閾値と第２の閾値とに挟まれた輝度の部分（以下、「中間輝度部分」と略称）が抽出された処理画像は、処理画像記憶部１３に記憶される。この処理画像は、表示処理部１７によって表示モニタ９に表示される。
【００２１】
次に処理画像記憶部１３に記憶された処理画像に基づいて、判定処理部１４によって行われる貼付状態判定処理について説明する。本実施の形態では処理画像中に２つの検査枠を設定し、これらの検査枠の内部に、接着テープ３に相当する部分（以下、「テープ相当部分」と略称）として他の部分から識別された部分が存在するか否かに基づいて、接着テープ３が正しい位置に正しい状態で貼付られているか否かを判定するようにしている。このテープ相当部分は、処理画像中における中間輝度部分の抽出結果に、ラベリング処理において行われる最小ラベル面積に基づいた取捨結果を加味して、他の部分から識別された部分である。
【００２２】
この貼付状態判定に用いられる検査枠について、図３を参照して説明する。図３において、矩形枠２１はカメラ４によって接着テープ３の端部の検査対象部位を撮像した画像を示しており、画像中には電極２、接着テープ３、アライメントマークＭが現われている。ここではアライメントマークＭは、カメラ４を基板１に対して常に同一の相対位置に位置させて撮像を行うための基準として用いており、これにより常に同じ位置の画像を用いて検査を行うことができるようになっている。
【００２３】
図中において太線は接着テープ３の外形線を示しており、接着テープ３が電極２を横切って理想位置、すなわち電子部品接合に最も適した位置に貼付られた状態を示している。この理想位置は、設計上の電極２の配置情報に基づいて数値データで与えてもよく、もしくは画像上においてオペレータが目視により最適と判断する位置を操作部８から入力して指定するようにしてもよい。そして入力された理想位置に関する位置情報は、理想位置記憶部１９に記憶される。
【００２４】
貼付状態判定用の検査枠は、この理想位置に基づいて設定される。すなわち接着テープ３の貼付位置の良否は、長手方向は理想位置にある接着テープ３の端面の位置Ｐ１が貼付状態の基準となり、また幅方向は同様に理想位置にある接着テープ３の中心線の位置Ｐ２が基準となる。すなわち位置Ｐ１から長手方向に＋ｄ１（ここでｄ１は長手方向の位置ずれ許容値）だけ隔てられた線Ｌ１ａ、また位置Ｐ１から長手方向に−ｄ１だけ隔てられた線Ｌ１ｂが、長手方向位置ずれ限界線Ｌ１ａ、Ｌ１ｂとして設定される。そして識別された接着テープ３の長手方向の端面が、長手方向位置ずれ限界線Ｌ１ａ、Ｌ１ｂの間に存在していれば、長手方向の位置は正常であると判定される。
【００２５】
また位置Ｐ２から接着テープ３の半幅寸法ＴＢ／２だけ隔てた接着テープ３の正規幅位置から、幅方向に＋ｄ２（ここでｄ２は幅方向の位置ずれ許容値）だけ隔てられた線Ｌ２ａ、また正規幅位置から幅方向に−ｄ２だけ隔てられた線Ｌ２ｂが、幅方向位置ずれ限界線Ｌ２ａ、Ｌ２ｂとして設定される。そして識別された接着テープ３の幅方向の端面が、幅方向位置ずれ限界線Ｌ２ａ、Ｌ２ｂの間に存在していれば、幅方向の位置は正常であると判定される。なお図３に示す３ａ、３ｂは、接着テープ３の貼付位置がそれぞれ右下方向、左上方向にこれらの位置ずれ限界線一杯までずれた状態における接着テープ３の外形線を示している。
【００２６】
そしてこれらの理想位置を基準とする位置ずれ限界線の位置は、以下に説明する第１の検査枠、第２の検査枠を設定するための検査枠設定条件として、操作部８からのキー入力により、教示部２０によって枠設定条件記憶部１８に記憶される。そして以下に説明する検査枠設定処理に際しては、この検査枠設定条件と、理想位置記憶部１９に記憶された理想位置に関する位置情報が参照される。
【００２７】
次に検査枠設定の詳細について説明する。検査枠設定処理に際しては、図３に示すように、第１の検査枠２２、第２の検査枠２３、補助検査枠２４の３種類の検査枠が設定され
る。まず長手方向位置ずれ限界線Ｌ１ｂの内側および幅方向位置ずれ限界線Ｌ２ｂの内側（幅方向においては、位置ずれ限界線から見て中心線Ｐ２側を内側とし、反対側を外側とする）に沿って、細長矩形枠形状の第１の検査枠２２が第１の検査枠設定部１６Ａによって設定される。ここで、第１の検査枠２２は両側の幅方向位置ずれ限界線Ｌ２ｂの内側に設定されることから、第１の検査枠２２の幅方向（接着テープの幅方向）の寸法は、接着テープ３の幅寸法ＴＢよりも小さく設定される。
【００２８】
長手方向位置ずれ限界線Ｌ１ａの外側に沿って、同様に細長矩形枠形状の第２の検査枠２３が第２の検査枠設定部１６Ｂによって設定される。ここでは、第２の検査枠２３の幅方向の寸法は接着テープ３の幅寸法ＴＢ以上に設定される。そして両側の幅方向位置ずれ限界線Ｌ２ｂの内側に沿って、補助検査枠２４が長手方法に設定される。この補助検査枠２４は、第１の検査枠設定部１６Ａによって設定される。なお、補助検査枠２４は必須のものではなく省略してもよいが、補助検査枠２４を設定することにより接着テープ３の両側端面に長手方向に沿って存在する欠けの検査や、第１の検査枠２２のみでは検出できないような幅方向のわずかな位置ずれを検出できるという効果がある。
【００２９】
すなわち上記構成において、第１の検査枠設定部１６Ａは、画像において理想位置に貼り付けられた接着テープ３の外形線の内側に、接着テープ３の幅方向および長手方向における位置ずれ許容限界を示す長手方向位置ずれ限界線Ｌ１ｂに沿って、第１の検査枠２２を設定する。また第２の検査枠設定部１６Ｂは、接着テープ３の外形線の外側に接着テープ３の長手方向位置ずれ限界線Ｌ１ａの外側に沿って第２の検査枠２３を設定する形態となっている。
【００３０】
そして第１の検査枠設定部１６Ａおよび第２の検査枠設定部１６Ｂは、検査枠設定条件と理想位置に関する位置情報とに基づいて、第１の検査枠２２および第２の検査枠２３を設定する。ここで行われる検査枠設定処理においては、第１の検査枠設定部１６Ａは、第１の検査枠２２の幅を接着テープ３の幅よりも狭く設定し、第２の検査枠設定部１６Ｂは、第２の検査枠２３の幅を接着テープ３の幅以上に設定する。
【００３１】
判定処理部１４は、第１の検査枠２２内、第２の検査枠２３内におけるテープ相当部分の有無に基づいて、換言すればこれらの検査枠内における接着テープ３の識別結果に基づいて、接着テープ貼付状態の良否を判定する。接着テープ３が正常に貼付られている場合には、接着テープ３の長さ方向の端面は長手方向位置ずれ限界線Ｌ１ａ〜Ｌ１ｂの間にあり、第２の検査枠２３の内部にはテープ相当部分は存在しない。また接着テープ３の幅方向の端面は幅方向位置ずれ限界線Ｌ２ａ〜Ｌ２ｂの間にあり、第１の検査枠２２の内部にはテープ相当部分が必ず存在する。
【００３２】
すなわち第１の検査枠２２内において接着テープ３の識別条件に合致しない部分（テープ相当部分以外の部分）が検出されず、且つ第２の検査枠２３内において接着テープ３の識別条件に合致する部分（テープ相当部分）が検出されなかったならば、貼付状態は正常であると判定する。この貼付状態判定は、接着テープ識別処理部１２によって識別され処理画像記憶部１３に記憶された処理画像（３値化画像）を対象として、判定処理部１４が判定処理を実行することによって行われる。したがって図２において矩形枠１１で囲まれた接着テープ識別処理部１２、処理画像記憶部１３、判定処理部１４は、貼付状態判定部を構成している。そして判定処理部１４による判定結果は、表示処理部１７または外部装置へ出力される。
【００３３】
なお、判定処理部１４による貼付状態判定においてテープ相当部分を他の部分から識別する際には、中間輝度部分の抽出結果に加えて、以下に説明するようにラベリング処理において行われるノイズ除去結果を加味して行われる。このノイズ除去は、処理画像におい
て中間輝度部分、その他の部分のかたまり大きさが、予め設定された最小ラベル面積によって設定されたかたまり大きさよりも小さい場合には、これらのかたまりをノイズとして扱うものである。すなわち、処理画像中において上述部分が検出されても、ラベリング処理によって検出された１つのかたまりの面積（画素数）が最小ラベル面積以下であれば、これらのかたまりはノイズとして無視される。
【００３４】
換言すれば貼付状態判定部１１は、第１の検査枠２２内において、中間輝度部分以外の部分が最小ラベル面積と同じかまたはこれを超える面積であれば、識別条件に合致しない部分（テープ相当部分以外の部分）として検出する。そして第２の検査枠２３内において中間輝度部分が最小ラベル面積と同じかまたはこれを超える面積であれば、識別条件に合致する部分（テープ相当部分）として検出する。
【００３５】
なお識別条件として、ノイズ除去のためのラベリング処理を適用せず前述の閾値による抽出条件のみを適用する場合には、接着テープ抽出処理において抽出された中間輝度部分が、そのまま接着テープ３として識別される。すなわちこの場合には、貼付状態判定部１１は、上限の輝度を定める第１の閾値と下限の輝度を定める第２の閾値とに挟まれた中間輝度部分を画像中で求め、この部分を接着テープ３の識別条件に合致する部分として検出する。
【００３６】
次に図４を参照して、上述の貼付状態判定に用いられる検査枠設定処理を、操作部８の操作によって表示モニタ９に表示された設定画面上で行う検査枠ティーチ処理について説明する。この検査枠ティーチ処理においては、画像記憶部１０から読み出された検査対象部位の画像および処理画像記憶部１３から読み出された中間輝度部分の抽出画像と、教示部２０によって生成された検査枠設定用の矩形図形とを、表示処理部１７によって重ね合わせて表示モニタ９に表示させ、表示モニタ９上に表示させた接着テープ３の外形に矩形図形を一致させる操作をオペレータが行うことによって、検査枠設定が行えるようになっている。
【００３７】
まず理想位置に接着テープ３を貼付けた基板１を選び出し、装置にセットして画像を取り込む。そして図４（ａ）に示すように、取り込んだ画像を表示モニタ９の表示画面２１に表示させる。次いで図４（ｂ）に示すように、操作部８を操作して、教示部２０によって矩形図形２５を表示させる。次に操作部８からの操作により矩形図形２５のサイズ・位置を変化させて、図４（ｃ）に示すように、接着テープ３の外形に一致させる。
【００３８】
位置合わせが完了したならば、操作部８によって理想位置設定のための操作入力を行う。これにより、表示画面２１における矩形図形２５の位置に基づいて、理想位置が教示部２０によって自動的に設定され、理想位置記憶部１９に記憶される。そしてこの理想位置と枠設定条件記憶部１８に記憶された枠設定条件とに基づき、長手方向位置ずれ限界線Ｌ１ａ、Ｌ１ｂ、幅方向位置ずれ限界線Ｌ２ａ、Ｌ２ｂおよび第１の検査枠２２、第２の検査枠２３、補助検査枠２４が設定される。
【００３９】
そして理想位置設定の操作入力により、表示画面２１には図４（ｄ）に示すように、第１の検査枠２２、第２の検査枠２３、補助検査枠２４が表示される。上記処理において、教示部２０は画像に矩形図形２５を重ねて表示モニタ９に表示するとともに、操作部８からの操作によって表示された矩形図形２５の位置・形状を変化させ、さらに表示されている矩形図形２５の位置によって定まる接着テープ３の理想位置に関する位置情報を、理想位置記憶部１９に入力する処理を実行する。
【００４０】
この接着テープ貼付状態検査装置は上記の様に構成されており、次に接着テープ貼付状態検査方法について、図５、図６を参照して説明する。この接着テープ貼付状態検査方法
は、基板１に貼り付けられた接着テープ３をカメラ４によって撮像して得られた画像を画像処理部７で処理することにより、接着テープ３の貼付状態を検査するものである。
【００４１】
まず接着テープ貼付後の基板１を検査装置にセットし、カメラ４によって画像を取り込む（ＳＴ１）。取り込まれた画像は、Ａ／Ｄ変換されて画像記憶部１０に記憶される。次いで画像記憶部１０から読み出された画像データを対象として、接着テープ抽出処理部１２によって接着テープ抽出処理が行われる（ＳＴ２）。抽出処理が行われた画像は、処理画像記憶部１３に記憶される。そして処理画像記憶部１３から読み出された処理画像に基づいて、接着テープ貼付状態判定処理が実行される。まず第１の検査枠２２をラベリング処理し（ＳＴ３）、接着テープ以外の部分（中間輝度部分以外の部分）が最小ラベル面積以上の大きさで存在するか否かを判断する（ＳＴ４）。そして接着テープ以外の部分が最小ラベル面積以上の大きさで存在するならば、貼付状態不良と判定される（ＳＴ７）。
【００４２】
そして（ＳＴ４）において接着テープ以外の部分が最小ラベル面積以上の大きさで存在しないならば、第１の検査枠２２については検査結果は正常であると判断して次のステップに進み、第２の検査枠２３をラベリング処理する（ＳＴ５）。そして接着テープの部分が最小ラベル面積以上の大きさで存在する場合には、限界位置をはみ出して接着テープ３が貼り付けられている状態であると判断し、貼付状態不良と判定される（ＳＴ７）。そして（ＳＴ６）にて接着テープの部分が存在しないならば、貼付状態は正常であると判定される（ＳＴ８）。
【００４３】
図６は判定例を示している。図６（ａ）は電極２上に接着テープ３が正常に理想位置に貼付られた状態を示しており、接着テープ３は第１の検査枠２２の全範囲にわたって検出され、第２の検査枠２３には接着テープ３が検出されない。この状態では補助検査枠２４においては全範囲にわたって接着テープ３が検出されており、接着テープ３の長さ方向にわたって貼付状態に問題がないことが確認される。図６（ｂ）は接着テープ３が長さ方向にはみ出して貼付られた状態を示しており、この場合には第２の検査枠２３内に中間輝度部分以外の部分、すなわち接着テープ以外の部分が最小ラベル面積以上で検出されることによって、貼付状態不良と判定される。
【００４４】
図６（ｃ）、（ｄ）は、接着テープ３の貼付位置は正常であるものの、接着テープ３の部分形状に不正常部位が存在することによって貼付状態不良となる場合を示している。すなわち図６（ｃ）においては、接着テープ３のはみ出し部分３ｃが第２の検査枠２３内に最小ラベル面積以上で検出されることにより、貼付状態不良と判断される。そして図６（ｄ）に示す例では、接着テープ３に剥離部分３ｄが存在し、この剥離部分３ｄと第１の検査枠２２との重なり部分が最小ラベル面積以上で検出されることにより、貼付状態不良と判断される。
【００４５】
すなわち、上述の接着テープ貼付状態検査においては、画像において理想位置に貼り付けられた接着テープ３の外形線の内側に接着テープ３の幅方向および長手方向における位置ずれ許容限界を示す位置ずれ限界線に沿って第１の検査枠２２を設定し、前述の外形線の外側に接着テープ３の長手方向における位置ずれ限界線の外側に沿って第２の検査枠２３を設定し、第１の検査枠２２内において接着テープ３の識別条件に合致しない部分が検出されず、且つ第２の検査枠内２３において接着テープ３の識別条件に合致する部分が検出されなかったならば、貼付状態は正常であると判定するようにしている。
【００４６】
このような検査方法を採用し、且つ識別条件にノイズ除去を目的とした最小ラベリング面積データに基づく条件を含めることにより、接着テープ３の有無とともにテープの部分的な欠け・剥離や切断端からのはみ出しを、同一の識別条件設定によって検査対象に含めることが可能となる。したがって、品種毎に必要とされる検査準備作業の労力を低減して
検査作業の効率を向上させることができるとともに、貼付状態における細部の形状を含めて検査することができ、検査精度を確保することができる。
【産業上の利用可能性】
【００４７】
本発明の接着テープ貼付状態検査装置および接着テープ貼付状態検査方法は、検査作業の効率を向上させるとともに検査精度を確保することができるという効果を有し、電子部品実装用の接着テープの貼付状態を検査する用途に有用である。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明の一実施の形態の接着テープ貼付状態検査装置の要部斜視図
【図２】本発明の一実施の形態の接着テープ貼付状態検査装置の制御系の構成を示すブロック図
【図３】本発明の一実施の形態の接着テープ貼付状態検査装置における検査用画像を示す図
【図４】本発明の一実施の形態の接着テープ貼付状態検査装置における検査枠設定手順を示す図
【図５】本発明の一実施の形態の接着テープ貼付状態検査方法を示すフロー図
【図６】本発明の一実施の形態の接着テープ貼付状態検査方法における良否判定例を示す図
【符号の説明】
【００４９】
１  基板
３  接着テープ
４  カメラ
２１  表示画面
２２  第１の検査枠
２３  第２の検査枠
２４  補助検査枠
Ｌ１ａ、Ｌ１ｂ  長手方向位置ずれ限界線
Ｌ２ａ、Ｌ２ｂ  幅方向位置ずれ限界線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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