(57)【要約】【課題】本発明は、設計の自由度が大幅に向上し、製造コストを削減することが出来るギアおよびギアの製造方法を提供することを課題とする。【解決手段】メインギア２には位置決め凹部８が形成され、クラッチギア３には位置決め凸部９が形成されており、該位置決め凹部８と該位置決め凸部９とを位置決め当接して、メインギア２の軸孔６の内周とクラッチギア３の軸孔７の内周とを接合することによって、該軸孔６，７の内周に溶接部１０を設けたギア１およびギア１の製造方法を提供する。【選択図】    図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１ギアには第１位置決め部が形成され、第２ギアには第２位置決め部が形成されており、該第１位置決め部と該第２位置決め部とを位置決め当接して、第１ギアの軸孔の内周と第２ギアの軸孔の内周とを接合することによって、該軸孔の内周に接合部を設けたことを特徴とするギア。
【請求項２】
該第２ギアには機能部が設けられている請求項１に記載のギア。
【請求項３】
第１ギアに第１位置決め部を形成し、第２ギアに第２位置決め部を形成して、該第１位置決め部と該第２位置決め部とを位置決め当接して、第１ギアの軸孔の内周と第２ギアの軸孔の内周とを接合することによって、該第１ギアに該第２ギアを固定したことを特徴とするギアの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は主として自動車の変速機に用いられるギアおよびギアの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ミッションギア本体と同期歯リング部材と溶接したミッションギア構造としては、該ミッションギア本体の外周部に設けられた切欠段部の立壁面と該同期歯リング部材の内周部とを溶接したものが提供されている（特許文献１参照）。
また、クラッチスプラインとヘリカル歯形とを一体的に鍛造成形した歯車製品としては、同軸上に該クラッチスプラインと該ヘリカル歯形とを隣合わせに隙間無く連続して一体的に鍛造成形したものが提供されている（特許文献２参照）。
【０００３】
【特許文献１】特開平３−１５３９５２号公報（第２−３頁、第１図）
【特許文献２】特開平５−１８７５２１号公報（第２−３頁、第１図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら上記従来のミッションギア構造では、ミッションギア本体の外周部の切欠段部の立壁面と同期歯リング部材の内周部とを溶接することによって、該立壁面に溶接部が設けられているため、該同期歯リング部材の幅が制限されることとなり、同期歯リング部材にシンクロコーンの爪が嵌入する機能窓を設ける場合に、該溶接部によって該機能窓の大きさや設定位置などが制限されるという問題があった。
また上記従来の歯車製品では、噛合するギアが逃げるための隙間をクラッチスプラインとヘリカル歯形との間に設けようとした場合、該隙間がアンダーカットとなるため、該隙間を鍛造成形することが極めて困難であるという問題があった。その場合には、噛合するギアが逃げるための逃げ形状を該クラッチスプラインと該ヘリカル歯形との間に設ける必要があり、歯車製品全体の厚さを薄くすることが出来ないという問題があった。更に、深絞り形状のヘリカル歯形の歯車製品を鍛造成形する場合には、クラッチスプラインを一体的に鍛造成形するため成形金型の設計自由度に制限があり、十分な強度を確保できる金型設計が困難であり、そのため該成形金型の寿命が著しく短くなり、歯車製品の製造コストの増加につながるという問題があった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は上記従来の課題を解決するための手段として、第１ギア(2) には第１位置決め部(8) が形成され、第２ギア(3) には第２位置決め部(9) が形成されており、該第１位置決め部(8) と該第２位置決め部(9) とを位置決め当接して、第１ギア(2) の軸孔(6) の内周と第２ギア(3) の軸孔(7) の内周とを接合することによって、該軸孔(6,7) の内周に接合部(10)を設けたギア(1) を提供するものである。
該第２ギア(3) には機能部(11)が設けられていることが望ましい。
また本発明では、第１ギア(2) に第１位置決め部(8) を形成し、第２ギア(3) に第２位置決め部(9) を形成して、該第１位置決め部(8) と該第２位置決め部(9) とを位置決め当接して、第１ギア(2) の軸孔(6) の内周と第２ギア(3) の軸孔(7) の内周とを接合することによって、該第１ギア(2) に該第２ギア(3) を固定したギア(1) の製造方法が提供される。
【発明の効果】
【０００６】
本発明のギア(1) およびギア(1) の製造方法では、第１ギア(2) の軸孔(6) の内周と第２ギア(3) の軸孔(7) の内周とを接合することによって、該軸孔(6,7) の内周に接合部(10)が設けられているため、該第２ギア(3) の幅が制限されることがない。そのため、該第２ギア(3) に機能部(11)を設ける場合には、該接合部(10)によって該機能部(11)の大きさや設定位置などが制限されることがなく、設計の自由度が大幅に向上する。そして、該機能部(11)を共通化することによって、該機能部(11)に取付けられる部品の共通化が可能となり、製品全体のコストを削減することが出来る。
また、第１ギア(2) と第２ギア(3) を接合してギア(1) を製造するため、噛合するギアが逃げるための隙間Ｓを該第１ギア(2) と該第２ギア(3) との間に容易に設けることが出来、従来のような逃げ形状を設ける必要がないので、ギア(1) の厚さを薄くすることが可能となる。更に、深絞り形状の第１ギア(2) のギア(1) を製造する場合、第１ギア(2) と第２ギア(3) は別々に成形すればよいため、成形金型の設計自由度が高く、十分な強度を有する金型の設計が可能となり、該成形金型の寿命が長くなり、ギア(1) の製造コストを低減することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、本発明を実施例１〜実施例３により詳細に説明する。
【実施例１】
【０００８】
本発明を図１〜図４に示す一実施例によって説明する。
図１〜図３に示すように、本発明のギアである自動車の変速機のスピードギア(1) は、第１ギアであるメインギア(2) と、第２ギアであるクラッチギア(3) とからなり、該メインギア(2) と該クラッチギア(3) の外周部にはそれぞれギア部(4,5) が設けられており、該メインギア(2) と該クラッチギア(3) の中心部にはそれぞれ軸孔(6,7) が設けられている。
【０００９】
図１に示すように、該メインギア(2) の上面には第１位置決め部である円環状の位置決め凹部(8) が形成されており、該クラッチギア(3) の下面には第２位置決め部である円環状の位置決め凸部(9) が形成されている。
【００１０】
図２に示すように、該メインギア(2) の位置決め凹部(8) に該クラッチギア(3) の位置決め凸部(9) を嵌合して位置決め当接した状態で、該メインギア(2) の軸孔(6) と該クラッチギア(3) の軸孔(7) とが一致するように設定されており、該メインギア(2) の軸孔(6) の内周と該クラッチギア(3) の軸孔(7) の内周とを溶接することによって、該軸孔(6,7) の内周に接合部である溶接部(10)が設けられている。
また、メインギア(2) とクラッチギア(3) との間には、該スピードギア(1) に噛合するギア（図示せず）が逃げるための隙間Ｓが設けらている（図２参照）。
【００１１】
更に、該クラッチギア(3) の上面には、機能部である複数個の機能窓(11)が凹設されており、該複数個の機能窓(11)には、シンクロコーン(12)の複数個の爪(13)がそれぞれ嵌入される。
本実施例では、図４に示すように、該スピードギア(1) のシンクロ機構としては、ダブルコーンシンクロ機構が使用されており、該スピードギア(1) にはインナーボークリング(14)を介してシンクロコーン(12)が取付けられ、該シンクロコーン(12)にはアウターボークリング(15)を介してカップリングスリーブ（図示せず）が取付けられている。
【００１２】
上記スピードギア(1) を製造する場合には、まず、メインギア(2) の上面に位置決め凹部(8) を形成し、クラッチギア(3) の下面に位置決め凸部(9) を形成するとともに、クラッチギア(3) の上面に複数個の機能窓(11)を凹設する。その後、該メインギア(2) の位置決め凹部(8) に該クラッチギア(3) の位置決め凸部(9) を嵌合して位置決め当接し、該メインギア(2) の軸孔(6) と該クラッチギア(3) の軸孔(7) とを一致させて、該メインギア(2) の軸孔(6) の内周と該クラッチギア(3) の軸孔(7) の内周とを溶接することによって、該メインギア(2) の上面に該クラッチギア(3) を固定する。
【００１３】
上記のように、メインギア(2) の軸孔(6) の内周とクラッチギア(3) の軸孔(7) の内周とを溶接することによって、該軸孔(6,7) の内周に溶接部(10)が設けられているため、該クラッチギア(3) の幅が制限されることがない。
そのため、該クラッチギア(3) に機能窓(11)を設ける場合に、該溶接部(10)によって該機能窓(11)の大きさや設定位置などが制限されることがなく、設計の自由度が大幅に向上する。そして、該機能窓(11)を共通化することによって、該機能窓(11)に取付けられる部品の共通化が可能となり、変速機全体のコストを削減することが出来る。
【００１４】
また、メインギア(2) とクラッチギア(3) を溶接してスピードギア(1) を製造するため、噛合するギアが逃げるための隙間Ｓを該メインギア(2) と該クラッチギア(3) との間に容易に設けることが出来、従来のような逃げ形状を設ける必要がないので、スピードギア(1) の厚さを薄くすることが可能となる。
【実施例２】
【００１５】
図５には他の実施例が示される。
本実施例のスピードギア(1) では、図１〜図４に示した実施例１に対して、クラッチギア(3) の上面の機能窓(11)の設定位置が若干外側に位置変更されている。
本実施例の場合であっても、実施例１と同様、メインギア(2) の軸孔(6) の内周とクラッチギア(3) の軸孔(7) の内周とを溶接することによって、該軸孔(6,7) の内周に溶接部(10)が設けられているため、該クラッチギア(3) の幅が制限されることがない。
そのため、該クラッチギア(3) に機能窓(11)を設ける場合に、該溶接部(10)によって該機能窓(11)の大きさや設定位置などが制限されることがなく、設計の自由度が大幅に向上する。従って、該機能窓(11)を共通化することによって、該機能窓(11)に取付けられる部品の共通化が可能となり、変速機全体のコストを削減することが出来る。
【実施例３】
【００１６】
図６には更に他の実施例が示される。
本実施例のスピードギア(1) では、図１〜図４に示した実施例１に対して、メインギア(2) が深絞り形状とされている。
このように、深絞り形状のメインギア(2) のスピードギア(1) を製造する場合であっても、メインギア(2) とクラッチギア(3) は別々に成形すればよいため、成形金型の設計自由度が高く、十分な強度を有する金型の設計が可能となり、該成形金型の寿命が長くなって、スピードギア(1) の製造コストを低減することが可能となる。
【００１７】
以上、本発明の実施の形態を実施例により説明したが、本発明の範囲はこれらに限定されるものではなく、請求項に記載された範囲内において目的に応じて変更・変形することが可能である。
例えば、第１ギア(2) と第２ギア(3) との接合は、ロウ付けによって行なわれてもよく、また、第２ギア(3) に設けられる機能部である機能窓(11)は、貫通して設けられていてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００１８】
本発明は、設計の自由度が大幅に向上し、製造コストを削減することが出来るギアおよびギアの製造方法として、産業上利用することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】実施例１のギアの分解側断面図である。
【図２】実施例１のギアの側断面図である。
【図３】実施例１のギアの平面図である。
【図４】実施例１のギアの説明斜視図である。
【図５】実施例２のギアの側断面図である。
【図６】実施例３のギアの側断面図である。
【符号の説明】
【００２０】
1  ギア（スピードギア）
2  第１ギア（メインギア）
3  第２ギア（クラッチギア）
6  軸孔
7  軸孔
8  第１位置決め部（位置決め凹部）
9  第２位置決め部（位置決め凸部）
10  接合部（溶接部）
11  機能部（機能窓）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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