(57)【要約】【課題】  欠陥除去を行うときの得率の向上を図り、効率的な欠陥除去を可能とする。【解決手段】  欠陥除去を行う時には、先ず、ウエブに付与している所定数のラベルの間隔を検出しながら全幅廃却を行う（ステップ２５０〜２６４）。この後、所定数のラベルの間隔のパターンと故障情報から得られるラベルの間隔のパターンを照合し、故障情報の故障位置とウエブ上のラベルの位置（故障）の位置を一致させると（ステップ２６６、２６８）、ウエブ上のラベル、故障情報及び廃却設定に基づいて、全幅廃却又はスリット廃却を行う（ステップ２７０〜２８２）。これにより、効率的にかつ的確に、故障の生じている記録紙を廃却することができる。【選択図】        図７  
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ウエブをロール状に巻き取るロール生産工程と、
前記ロールからウエブを引き出しながら裁断ないし切断処理することにより所定サイズのシート体を生産する加工工程と、
を含むシート体の生産システムにおいて欠陥を除去する欠陥除去方法であって、
前記生産工程で、ウエブ上の欠陥の有無と共に少なくともウエブの長手方向に沿った該欠陥の位置を検出する欠陥検出ステップと、
前記欠陥検出ステップで検出する欠陥のウエブ長手方向に沿った位置に応じて指標を付与するマーキングステップと、
前記欠陥検出ステップの検出結果に基づいて個々の欠陥のウエブ長手方向位置を含む欠陥情報を生成するデータ生成ステップと、
前記加工工程で、前記ウエブに付与されている前記指標及び各指標の長手方向に沿った間隔を検出する指標検出ステップと、
所定数の前記指標間隔と前記欠陥情報を照合して前記指標検出ステップで検出した前記指標の前記ウエブ上の位置を特定する照合ステップと、
前記照合ステップによって特定される故障を前記指標検出ステップの検出結果ないし前記欠陥情報に基づいて前記ウエブ上から除去する廃却ステップと、
を含むことを特徴とする欠陥除去方法。
【請求項２】
ウエブをロール状に巻き取るロール生産工程と、
前記ロールからウエブを引き出しながら所定幅で裁断する裁断工程と、
前記裁断工程で所定幅で裁断された前記ウエブを一体で所定長さに切断してシート体を生産する切断工程と、
前記シート体を前記裁断工程で裁断されたウエブごとに集積して所定枚数のシート体を集積した冊を生産する集積工程と、
を含むシート体の生産システムにおいて欠陥を除去する欠陥除去方法であって、
前記生産工程で、ウエブ上の欠陥の有無と共に少なくともウエブの長手方向に沿った該欠陥の位置を検出する欠陥検出ステップと、
前記欠陥検出ステップで検出する欠陥のウエブ長手方向に沿った位置に応じて指標を付与するマーキングステップと、
前記欠陥検出ステップの検出結果に基づいて個々の欠陥のウエブ長手方向位置及び幅方向位置を含む欠陥情報を生成するデータ生成ステップと、
前記切断工程で切断されて一体で送り出される前記シート体上で、前記ウエブに付与されている前記指標及び各指標の長手方向に沿った間隔を検出する指標検出ステップと、
所定数の前記指標間隔と前記欠陥情報を照合して前記指標検出ステップで検出した前記指標の前記ウエブ上の位置を特定する照合ステップと、
前記照合ステップによって特定される故障を前記指標検出ステップの検出結果ないし前記欠陥情報に基づいて前記ウエブ上から除去する廃却ステップと、
を含むことを特徴とする欠陥除去方法。
【請求項３】
前記廃却ステップに、前記切断工程から前記集積工程へ前記ウエブの幅方向に沿って一体で搬送される前記シート体を廃却する全幅廃却手段と、
前記集積工程で集積された前記冊を廃却するスリット廃却手段と、
を含むことを特徴とする請求項２に記載の欠陥除去方法。
【請求項４】
前記欠陥情報に基づいて前記シート体を前記全幅廃却手段によって廃却するか前記スリット廃却手段によって廃却するかを設定する設定ステップを含むことを特徴とする請求項３に記載の欠陥除去方法。
【請求項５】
前記設定ステップにおいて、前記データ生成ステップで生成した欠陥情報に基づいて個々の欠陥を画素とする欠陥位置画像を形成し、該欠陥位置画像に基づいて全幅廃却又はスリット廃却を設定することを特徴とする請求項４に記載の欠陥除去方法。
【請求項６】
前記設定ステップにおいて、前記指標検出手段が前記所定数の指標を検出する間、前記全幅廃却手段による前記シート体の廃却を設定することを特徴とする請求項４又は請求項５に記載の欠陥除去方法。
【請求項７】
前記設定手段が、前記ウエブの裁断処理に先立って、設定結果に基づいた処理設定指標を前記欠陥位置に応じてウエブに付与し、前記指標検出ステップで前記欠陥位置を示す指標と共に処理設定指標を読み取ることを特徴とする請求項４から請求項６の何れか１項に記載の欠陥除去方法。
【請求項８】
前記処理設定指標でスリット廃却を示すときに、該処理設定指標にウエブ幅方向に沿った欠陥位置を記し、前記指標検出ステップで処理設定指標に記したウエブ幅方向に沿った欠陥位置を読み取ることにより、前記スリット廃却手段によって該当する位置の冊を廃却することを特徴とする請求項７に記載の欠陥除去方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ウエブの欠陥部位を除去する欠陥除去方法に関する。詳細には、ウエブを裁切断することによりシート体ないしシート体を集積した冊を生産するときに、ウエブ上に生じた欠陥部位を含むシート体又は冊が生産されるのを防止するための欠陥除去方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えばインクジェット用紙などの各種の情報記録用のシート体は、塗布工程、蒸着工程、印刷工程、ラミネート工程等の各種工程を経て原反を生産する。この後、原反からウエブを引き出しながら、所定幅で裁断加工（スリット）した後、所定長さに切断加工することによりシート体が生産される。
【０００３】
このようにして生産されたシート体は、所定枚数ずつ集積されて包装され、さらに梱包された後に出荷される。
【０００４】
ところで、シート体を生産するためのウエブでは、塗布工程などの生産工程中で、塗布不良などの欠陥が生じることがあり、この欠陥がウエブを加工して生産するシート体の品質を低下させてしまう。このために、欠陥が生じているシート体を廃却し、シート体の製品品質の低下を防止する必要がある。
【０００５】
ここから、ウエブの不良位置を示す不良データを入力することにより、不良開始位置を不良除去位置に停止させることにより、ウエブの不良個所を円滑にかつ的確に除去可能となるようにした不良除去装置の提案がなされている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００６】
一方、ウエブ上の欠陥（故障）を除去する方法には、カラーマークセンサを用いて、予めウエブに欠陥位置を示すように貼付しているラベルを検出し、ラベルを検出した後の搬送量をエンコーダ等によってカウントすることによりトラッキングして、欠陥が生じているシート体が廃却装置に達するタイミングで、廃却装置を作動させることにより、ウエブの幅方向に沿ってシート体を廃却するのが一般的となっている。
【０００７】
しかし、ウエブには、幅方向の所定位置に長手方向に沿って連続的（スジ状）に発生する欠陥があり、このような欠陥に対して全幅廃却を行うと、欠陥部分を含まないシート体まで廃却することになってしまい、シート体の廃却ロスが多くなるという問題がある。
【０００８】
ここから、スジ状の欠陥に対しては、全幅廃却ではなく、スリット単位で廃却することが、シート体のロスが少なく、得率の向上を図る点で好ましい。
【０００９】
しかし、ウエブに設けられているラベルは、ウエブの長手方向に沿った欠陥位置を明確にしているが、ウエブの幅方向に沿った欠陥位置は明確となっていない。このために、ウエブに設けたラベルのみでは、スリット単位でのシート体の除去は困難となっている。
【００１０】
一方、電子データを用いて、欠陥ごとに抜き取り方を指定する方法が考えられ、この方法を用いることにより全幅廃却のみでなく、スリット単位の廃却も可能となる。
【００１１】
しかしながら、ウエブは、シート体への加工に先立ってサンプリング等によって長手方向の端部が抜き取られることがあり、このために、電子データからウエブ上の欠陥位置を、高精度で特定することは困難であり、欠陥部分の確実な除去を行うためには、欠陥位置を含む広い範囲でシート体を除去する必要があり、実質的に得率の向上を図ることは困難となっている。
【特許文献１】特開平９−２９６９５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は上記事実に鑑みてなされたものであり、ウエブを裁断ないし切断することにより所定サイズのシート体を生産するときに、生産性を損ねることなく欠陥部分を適正に廃却する欠陥除去方法を提案することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記目的を達成するために本発明は、ウエブをロール状に巻き取るロール生産工程と、前記ロールからウエブを引き出しながら裁断ないし切断処理することにより所定サイズのシート体を生産する加工工程と、を含むシート体の生産システムにおいて欠陥を除去する欠陥除去方法であって、前記生産工程で、前記生産工程で、ウエブ上の欠陥の有無と共に少なくともウエブの長手方向に沿った該欠陥の位置を検出する欠陥検出ステップと、前記欠陥検出ステップで検出する欠陥のウエブ長手方向に沿った位置に応じて指標を付与するマーキングステップと、前記欠陥検出ステップの検出結果に基づいて個々の欠陥のウエブ長手方向位置を含む欠陥情報を生成するデータ生成ステップと、前記加工工程で、前記ウエブに付与されている前記指標及び各指標の長手方向に沿った間隔を検出する指標検出ステップと、所定数の前記指標間隔と前記欠陥情報を照合して前記指標検出ステップで検出した前記指標の前記ウエブ上の位置を特定する照合ステップと、前記照合ステップによって特定される故障を前記指標検出ステップの検出結果ないし前記欠陥情報に基づいて前記ウエブ上から除去する廃却ステップと、を含むことを特徴とする。
【００１４】
この発明によれば、シート体の生産システムでは、ロール状に巻き取られたウエブを引き出して、裁断ないし切断処理を行うことにより所定サイズのシート体を生産する。
【００１５】
欠陥検出ステップでは、ロール状に巻き取られるウエブの表面の欠陥を検出する。マーキングステップでは、検出した欠陥位置に応じて、例えばウエブの幅方向の端部に指標を付与する。また、データ生成ステップでは、欠陥検出ステップで検出した欠陥毎に少なくともウエブ長手方向に沿った位置を含む欠陥情報を生成する。
【００１６】
これにより、欠陥位置に応じて指標が付与されたウエブのロールと共に、欠陥情報が得られる。
【００１７】
このロールに対して裁断ないし切断処理してシート体を形成するときに、指標検出ステップで、欠陥位置に応じてウエブに付与している指標を検出する。このときに、照合ステップでは、ウエブ上の所定数の指標の間隔と、欠陥情報から得られる所定数の欠陥の間隔から、指標検出ステップで検出している指標のウエブ上の位置を特定する。
【００１８】
ウエブ上の欠陥は、ウエブの長さ方向に沿って不規則に発生しており、所定数の欠陥の間の間隔から該当する欠陥のウエブ上のウエブ長手方向に沿った位置を特定することができ、これにより、ウエブに付与している指標と欠陥情報に基づいて、ウエブ上の欠陥位置を正確に把握することができる。
【００１９】
このようにして、個々の欠陥のウエブ上の位置を正確に把握することにより、該当する欠陥が生じているシート体を的確に廃却することができる。このときに、ウエブ上の欠陥の位置を指標と欠陥情報に応じて正確に特定できるので、該当する領域の廃却を行うときに、余裕を少なくすることができるので、シート体の得率を向上することができる。
【００２０】
すなわち、欠陥が生じていないシート体を得るときに、ウエブ上の欠陥位置を高精度で特定できないときには、余裕を持って広い範囲でシート体ないしウエブを廃却する必要がある。
【００２１】
これに対して、ウエブ上の欠陥位置を高精度で特定できることにより、該当領域のみの廃却を的確に行うことができるので、欠陥の生じていないシート体を廃却してしまうのを抑えることができる。
【００２２】
また、本発明は、ウエブをロール状に巻き取るロール生産工程と、前記ロールからウエブを引き出しながら所定幅で裁断する裁断工程と、前記裁断工程で所定幅で裁断された前記ウエブを一体で所定長さに切断してシート体を生産する切断工程と、前記シート体を前記裁断工程で裁断されたウエブごとに集積して所定枚数のシート体を集積した冊を生産する集積工程と、を含むシート体の生産システムにおいて欠陥を除去する欠陥除去方法であって、前記生産工程で、ウエブ上の欠陥の有無と共に少なくともウエブの長手方向に沿った該欠陥の位置を検出する欠陥検出ステップと、前記欠陥検出ステップで検出する欠陥のウエブ長手方向に沿った位置に応じて指標を付与するマーキングステップと、前記欠陥検出ステップの検出結果に基づいて個々の欠陥のウエブ長手方向位置及び幅方向位置を含む欠陥情報を生成するデータ生成ステップと、前記切断工程で切断されて一体で送り出される前記シート体上で、前記ウエブに付与されている前記指標及び各指標の長手方向に沿った間隔を検出する指標検出ステップと、所定数の前記指標間隔と前記欠陥情報を照合して前記指標検出ステップで検出した前記指標の前記ウエブ上の位置を特定する照合ステップと、前記照合ステップによって特定される故障を前記指標検出ステップの検出結果ないし前記欠陥情報に基づいて前記ウエブ上から除去する廃却ステップと、を含むことを特徴とする。
【００２３】
上記構成の本発明が適用される生産システムでは、ウエブのロールを生産し、このロールを引き出しながら裁断工程での裁断処理（スリット処理）後、切断工程での切断処理を行う。これにより、ウエブ幅方向に沿って複数のこのシート体を生産する。このシート体は、ウエブの幅方向に沿って後に一体で集積工程へ送られ、集積工程で、スリットごとに所定枚数ずつ集積して冊が形成される。
【００２４】
このとき本発明では、欠陥検出ステップでウエブ上の欠陥を検出するときに、各欠陥のウエブ長手方向に沿った位置と共に、ウエブ幅方向に沿った位置を検出し、データ生成ステップでは、それぞれの欠陥のウエブ長手方向位置及びウエブ幅方向位置を含む欠陥情報を生成する。
【００２５】
照合ステップでは、指標検出ステップで検出するウエブ長手方向に沿った所定数の欠陥の間隔と、欠陥情報に基づいた同数の欠陥の間隔から、指標検出ステップで検出した指標によって特定される欠陥と、欠陥情報とを照合する。
【００２６】
これにより、除去ステップでは、欠陥部分のシート体を的確に廃却することができる。
【００２７】
また、本発明は、前記廃却ステップに、前記切断工程から前記集積工程へ前記ウエブの幅方向に沿って一体で搬送される前記シート体を廃却する全幅廃却手段と、前記集積工程で集積された前記冊を廃却するスリット廃却手段と、を含むことを特徴とする。
【００２８】
この発明によれば、シート体の廃却に、ウエブの幅方向に沿ってシート体を廃却する全幅廃却手段と、ウエブの長手方向に沿ってシート体を廃却するスリット廃却手段を設けている。
【００２９】
ウエブに生じる欠陥には、ウエブの点状とウエブの長手方向に沿ったスジ状となるものがある。スジ状の欠陥を廃却するときに、ウエブの幅方向に沿ったシート体を廃却した場合、欠陥の生じていないシート体の廃却量が多くなったしまうため、欠陥情報からウエブの長手方向に沿って欠陥が連続する部分では、スリット廃却を行う。
【００３０】
このときに、欠陥情報から欠陥のウエブ幅方向に沿った位置を正確に特定できるので、欠陥の生じていないシート体を不必要に廃却してしまうのを抑えて、得率を向上させることができる。
【００３１】
このような本発明においては、前記欠陥情報に基づいて前記シート体を前記全幅廃却手段によって廃却するか前記スリット廃却手段によって廃却するかを設定する設定ステップを含むものであれば良い。
【００３２】
また、本発明では、前記設定ステップにおいて、前記データ生成ステップで生成した欠陥情報に基づいて個々の欠陥を画素とする欠陥位置画像を形成し、該欠陥位置画像に基づいて全幅廃却又はスリット廃却を設定することができる。
【００３３】
また、本発明は、前記設定ステップにおいて、前記指標検出手段が前記所定数の指標を検出する間、前記全幅廃却手段による前記シート体の廃却を設定することを特徴とする。
【００３４】
この発明によれば、ロールからウエブを引き出しながら搬送して、ウエブに付与している指標を検出するときに、最初は、ウエブに付与している指標に応じて全幅廃却を行いながら、ウエブの指標と欠陥情報との照合を図り、指標と欠陥情報の照合がなされた後は、指標及び欠陥情報に基づいて全幅廃却又はスリット廃却を行う。
【００３５】
これにより、的確な欠陥除去が可能となる。
【００３６】
また、本発明は、前記設定手段が、前記ウエブの裁断処理に先立って、設定結果に基づいた処理設定指標を前記欠陥位置に応じてウエブに付与し、前記指標検出ステップで前記欠陥位置を示す指標と共に処理設定指標を読み取るものであっても良い。
【００３７】
さらに、本発明は、前記処理設定指標でスリット廃却を示すときに、該処理設定指標にウエブ幅方向に沿った欠陥位置を記し、前記指標検出ステップで処理設定指標に記したウエブ幅方向に沿った欠陥位置を読み取ることにより、前記スリット廃却手段によって該当する位置の冊の廃却を行うものであれば良い。
【発明の効果】
【００３８】
以上説明したように本発明によれば、ウエブ上の欠陥位置に応じて指標を付与すると共に、欠陥位置が明確になる欠陥情報を生成する。ウエブから欠陥を除去する時には、ウエブに付与した指標の間隔と欠陥情報に基づいて、欠陥情報の各欠陥とウエブ上の欠陥位置の照合を図る。
【００３９】
これにより、ウエブの欠陥を的確に除去することができるので、得率の向上を図ることができるという優れた効果が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４０】
以下に、図面を参照しながら本発明の実施の形態を説明する。
【００４１】
図１には、本実施の形態に適用した生産システム１０の概略構成を示している。なお、本実施の形態では、インクジェット用紙を生産する生産システム１０を例に説明するが、本発明はこれに限らず、印画紙や写真フィルムなどの写真感光材料（感光材料）、各種の記録紙の生産に適用することができる。
【００４２】
この生産システム１０は、抄紙／ラミネート工程１２及び塗布工程１４を備えており、生産システム１０では、抄紙／ラミネート工程１２及び塗布工程１４によって広幅のインクジェット記録紙１６（以下、「記録紙１６」とする）のウエブ１８をロール状に巻き取った原反２０を生産する。
【００４３】
また、生産システム１０には、裁断工程２２、切断工程２４及び集積工程２６が連続して配置され、さらに、集積工程２６の下流側に包装工程２８を備えており、原反２０は、裁断工程２２に装填される。
【００４４】
裁断工程２２では、原反２０からウエブ１８を引き出しながら搬送し、このウエブ１８を所定幅に裁断し、複数条の小幅のウエブ１８Ａを形成する。このとき、裁断工程２２では、ウエブ１８Ａの幅寸法が、生産する記録紙１６の幅寸法となるように裁断する。
【００４５】
また、切断工程２４では、裁断工程２２から送り込まれる複数条のウエブ１８Ａに対して多列同時切断を行う。このとき、切断工程２４では、生産する記録紙１６の長さに応じてウエブ１８Ａを切断する。これにより、所定サイズのシート状の記録紙１６が生産される。
【００４６】
集積工程２６は、切断工程２４から送り出される記録紙１６を順次集積し、記録紙１６を所定枚数ずつ束ねた冊３０を形成する。この冊３０は、包装工程２８へ搬送されることにより、包装工程２８で包装袋等に封入されて密封包装され、包装体３２が形成される。
【００４７】
このようにして生産された記録紙１６の包装体３２は、ダンボール箱等に、所定数ずつ箱詰めされて出荷される。なお、このような記録紙１６の生産システム１０は、従来公知の構成を適用でき、本実施の形態では、詳細な説明を省略する。
【００４８】
ところで、生産システム１０には、欠陥除去システム４０が設けられている。この欠陥除去システム４０は、抄紙／ラミネート工程１２や塗装工程１４などで、ウエブ１８に生じた傷等を検出し、該当する部位を除去することにより、傷などの欠陥が生じていない記録紙１６のみを製品として出荷可能となるようにしている。
【００４９】
欠陥除去システム４０は、欠陥検査装置４２、欠陥除去装置４４、４６及びコントローラ４８を備えている。欠陥検査装置４２は、ウエブ１８の面状検査装置として塗布工程１４に設けられ、ウエブ１８の全面に亘って面状検査を行うことにより、塗布異常の有無を検査し、塗布異常などのウエブ１８の表面故障（欠陥）を検出する。
【００５０】
欠陥除去装置４４、４６は、集積工程２６を挟んで設けられており、欠陥除去装置４４は、集積工程２６で集積される前の記録紙１６単位で除去し、欠陥除去装置４６は、集積工程２６で集積された冊３０単位で除去するようになっている。
【００５１】
図２には、欠陥検査装置４２の一例を示している。塗布工程１４の下流部には、検査ロール５０が配置されており、塗布処理の終了したウエブ１８は、この検査ロール５０に巻き掛けられて搬送され、ロール状に巻き取られることにより原点２０が生産される。なお、本実施の形態では、塗布工程１４の下流部に欠陥検査装置４２を設けて、ウエブ１８上の欠陥検出を行うように説明するが、塗布工程１４とは別に欠陥検査工程を設けるようにしてもよい。
【００５２】
欠陥検査装置４２は、この検査ロール５０に対向する欠陥検出器５２を備えている。欠陥検出器５２は、検査ロール５０に巻き掛けられるウエブ１８へ向けてレーザー光を発するレーザー照射部５４と、ウエブ１８で反射したレーザー光を受光するレーザー受光部５６によって形成されている。
【００５３】
レーザー照射部５４は、レーザー発振器５８によって発せられたビーム状のレーザー光を、走査モータ６０によって高速回転するポリゴンミラー６２で偏向することにより、検査ロール５０の軸方向であるウエブ１８の幅方向（搬送方向と直交する方向）に走査しながら、ウエブ１８の全面に照射する。
【００５４】
レーザー受光部５６は、ウエブ１８で反射したレーザー光を受光する。このとき、レーザー光は、ウエブ１８の表面状態（面状）に応じて反射することから、ウエブ１８の表面状態に応じてレーザー受光部５６の受光量が変化する。
【００５５】
欠陥検出装置４２は、このレーザー受光部５６で受光するレーザー光の受光量からウエブ１８の表面の傷や異物等の欠陥（以下「故障」とする）を判定する。このとき、例えば、レーザー受光部５６の受光量が、予め設定しているしきい値に満たないときに、該当するレーザー光の照射位置に故障が生じていると判断する。また、レーザー受光部５６が、ウエブ１８に照射したレーザー光の散乱成分を光電子増倍管によって集光し、その受光量が予め設定しているしきい値を越えたときに、該当する位置に故障（面状異常）が生じていると判断するものであっても良い。
【００５６】
この欠陥検出装置４２は、検出制御部６４を備えている。この検出制御部６４には、レーザー受光部５６、レーザー発振器５８及びポリゴンミラー６２を回転駆動する偏向モータ６０が接続しており、検出制御部６４は、レーザー光の強度、走査速度及び走査幅などの制御を行いながら、レーザー受光部５６での受光量を検出する。
【００５７】
これにより、欠陥検出装置４２では、レーザー受光部５６で受光したレーザー光の受光量からウエブ１８の故障を検出したときに、レーザー光の偏向角から、その欠陥のウエブ幅方向に沿った位置を判断可能となっている。
【００５８】
また、検査ロール５０には、ロータリーエンコーダ６６が設けられている。検査ロール５０は、ウエブ１８の搬送量に応じて回転するようになっており、ロータリーエンコーダ６６は、回転軸６６Ａが、検査ロール５０と一体に回転し、検査ロール５０の回転角に応じたパルスを出力する。
【００５９】
このロータリーエンコーダ６６は、検出制御部６４に接続しており、検出制御部６４は、ロータリーエンコーダ６６から出力するパルスをカウントして、ウエブ１８の故障を検出したときに、その欠陥の、ウエブ１８の長手方向に沿った位置を判定する。
【００６０】
すなわち、検出制御部６４では、欠陥検出器５２とロータリーエンコーダ６６によって、ウエブ１８の故障（表面故障）を検出すると共に、検出した故障のウエブ幅方向に沿った位置及びウエブ長手方向に沿った位置の特定が可能となっている。なお、ロータリーエンコーダ６６は、検査ロール５０に設けたものでなく、例えば検査ロール５０の上流側又は下流側で、ウエブ１８の搬送に応じて回転するパスロール等に設けるなど、検査ロール５０に巻き掛けられるウエブ１８の搬送量を正確に計測可能であれば、任意の位置に設けることができる。
【００６１】
一方、欠陥検出装置４２には、マーカー６８が設けられており、このマーカー６８が、検出制御部６４に接続している。検出制御部６４は、ウエブ１８上の故障を検出すると、マーカー６８に欠陥検出信号を出力する。マーカー６８は、この欠陥検出信号に基づいて、ウエブ１８の幅方向の端部に、ウエブ１８上の故障位置を示す指標（識別マーク）としてラベル７０を貼付する。
【００６２】
マーカー６８によるウエブ１８の長手方向に沿ったラベル７０の貼付位置は、ウエブ１８上の故障の検出位置に対して、予め設定した位置となっており、このラベル７０の位置から、ウエブ１８の長手方向に沿った故障の位置を特定可能となるようにしている。
【００６３】
なお、ラベル７０としては、厚さが１００μｍ程度となっており、これにより、ウエブ１８をロール状に巻き取って原反２０を形成したときに、ラベル７０が重なりあったために原反２０の幅方向の一端側が膨れて、巻きズレ等の不良が発生してしまうのを防止するようにしている。
【００６４】
また、生産システム１０では、ウエブ１８の幅方向の一端側を、図示しないウエブエッジ検出装置によって検出し、この幅方向の端部が一定位置を通過するように制御（ウエブエッジ制御）をしており、ラベル７０は、このときの基準となるウエブ１８の幅方向の端部と反対側の端部に貼付されるようになっている。
【００６５】
これにより、図３に示すように、原反２０として巻き取られているウエブ１８には、幅方向の一端側に、故障位置に応じてラベル７０が貼付される。
【００６６】
ウエブ１８に発生する故障は、ウエブ１８の幅方向の同一位置で長手方向に沿って筋状に連続する故障（以下「スジ故障７２」とする）と、ウエブ１８の幅方向の全域にランダムに発生する点状の故障（以下「点故障７４」とする）に大別することができる。
【００６７】
マーカー６８は、欠陥検出器５２によって故障が検出される毎にラベル７０を貼付する。このために、スジ故障７２に対しては、ウエブ１８の搬送速度に応じた間隔でラベル７０が貼付される。また、故障検出からラベル７０を貼り付けるまでの時間のばらつきによって、ラベル７０の貼付位置に誤差が生じる。
【００６８】
例えば、ウエブ１８の搬送速度ｖが６０ｍ／minであるときに、故障検出からラベル７０を貼り付けるまでの時間のばらつきｔｅが０.２sec（±０.１sec）であるときに、検出した故障位置に対してラベル７０の貼付け位置の範囲が２００mm（±１００mm）となる。
【００６９】
ここから、マーカー６８では、連続して故障が検出されているときには、２００mmピッチでラベル７０を貼付するようにしており、これにより、ウエブ１８には、最小ピッチが２００mm間隔でラベル７０が貼付され、また、このラベル７０の間隔からウエブ１８の長手方向に連続するスジ故障７２であるか否かの判別が可能となっている。
【００７０】
なお、欠陥検出装置４２は、レーザー光を用いた欠陥検出器５２のみでなく、電荷結合素子（ＣＣＤ）によってウエブ１８の表面の色筋欠陥を検出する色筋欠陥検出器、擦り傷検出器、光沢検出器及び色検出器を含んでも良く、また、ウエブ１８の一方の面（表面）のみでなく表裏両面の欠陥検出を行うものであっても良い。
【００７１】
図１に示すように、欠陥検出装置４２は、コントローラ４８に接続しており、欠陥検出装置４２で検出した各故障のウエブ幅方向に沿った位置及びウエブ搬送方向（長手方向）に沿った位置が、ウエブ１８に対する故障情報としてコントローラ４８に入力されるようになっている。
【００７２】
生産生産システム１０では、塗布工程１４で生産された原反２０は、一時的に保管され、所定のタイミングで裁断及び切断が行われ、所定サイズの記録紙１６が生産される。
【００７３】
ここから、欠陥検出装置４２では、原反２０ごとの故障情報を、図示しない記憶媒体に電子データとして保存し、原反２０と共に保管され、この原反２０に対する裁断、切断処理が行われるときに、記憶媒体からコントローラ４８に読み込まれるものであっても良い。
【００７４】
なお、記録媒体としては、電子データとしての故障情報を記録して保存可能であれば、従来公知の任意の記録媒体を用いることができる。また、記録媒体として、コントローラ４８にハードディスクドライブ（ＨＤＤ）を設け、このＨＤＤに、例えば、原反２０のロット番号と共に故障情報を記録するようにしてもよい。
【００７５】
コントローラ４８は、入力された故障情報に基づいて、ウエブ１８（原反２０）ごとの故障マップを作成する。また、コントローラ４８には、ＣＲＴ、液晶モニタなどの表示デバイスと、キーボード、ポインティングデバイスなどの入力デバイス等を用いた入出力部７６が設けられており、表示デバイスに故障マップの表示が可能となっている。
【００７６】
また、コントローラ４８には、欠陥除去装置４４、４６が接続している。欠陥除去装置４６は、ウエブ１８の幅方向に沿った記録紙１６の廃却（全幅廃却）用として設けられ、欠陥除去装置４６は、スリットごとに所定枚数ずつの記録紙１６を集積した冊３０ごとの記録紙１６の廃却（スリット廃却）用に設けられている。
【００７７】
コントローラ４８では、この故障マップに基づいて、欠陥除去装置４４を用いた全幅廃却を行うか、欠陥除去装置４６を用いたスリット廃却を行うかの設定を行う。
【００７８】
この廃却方法の設定は、故障マップを入出力部７６の表示デバイスに表示し、オペレータがこの故障マップを見ながら、入力デバイスを用いて廃却方法を入力する構成を適用できる。このとき、各故障を、スジ故障７２であるか点故障７４であるかを自動分類する欠陥分類システムを用い、この分類結果に基づいて、推奨する廃却方法を表示デバイスに表示するようにしてもよい。
【００７９】
また、廃却方法の設定は、欠陥分類システムを用いて分類した結果からコントローラ４８が自動的に行うものであっても良い。
【００８０】
一方、本実施の形態に適用した欠陥除去システム４０では、ウエブ１８の貼付したラベル７０に対して、このラベル７０によって示される位置を含む、±１００mmの範囲で、記録紙１６の廃却を行う。すなわち、面状検査（故障検出）時のウエブ１８の搬送速度ｖ＝２００ｍ／min、ばらつき時間ｔｅ＝±０.１secであることから、ラベル７０の位置に対して、±１００mmの範囲を廃却することにより、欠陥のある記録紙１６の確実な除去が可能となる。
【００８１】
コントローラ４８は、廃却方法を設定すると、該当する原反２０（ウエブ１８）に対する裁断から集積処理を行うときに、ラベル７０をトラッキングしながら設定した廃却方法に基づいて欠陥除去装置４４、４６を作動させる。
【００８２】
図１に示すように、生産システム１０には、裁断工程２２にマーカー７８が設けられており、このマーカー７８がコントローラ４８に接続している。
【００８３】
このマーカー７８は、欠陥除去装置４４で除去（廃却）する故障部分と、欠陥除去装置４６で除去する故障部分を識別するための処理設定指標としてラベル８０（図３参照）を貼付する。本実施の形態では、一例として、ウエブ１８上の故障として点故障７４に比べて少ないスジ故障７２に対して、欠陥除去装置４６での除去を指示するようにラベル８０を貼付する。このラベル８０は、スジ故障７２の先頭位置に対するラベル７０に続けて貼付する。
【００８４】
このラベル８０は、ラベル７０との相違が明確となるように記録紙１６及びラベル７０と異なる色を用いている。本実施の形態では、一例としてラベル７０を赤色にし、ラベル８０を青色にしている。このようなラベル７０、８０の検出及び識別は、色の相違を検出可能なセンサを用いることにより可能となる。
【００８５】
また、このラベル８０には、該当するスジ故障７２の、ウエブ１８上での幅位置情報が記録されている。この幅位置情報は、ウエブ１８の一方の端部を基準として、この基準位置からの距離であっても良く、また、ウエブ１８を小幅のウエブ１８Aにスリットしたときのスリットロールを示すスリット番号等を用いることができる。
【００８６】
また、ラベル８０への情報（幅位置）の記録方法は、一次元又は二次元バーコード等の任意の構成を用いることができ、このときには、ラベル８０に記録している情報を、ＯＣＲ機能を備えたセンサを用いて読みとることができる。
【００８７】
一方、図４には、生産システム１０に用いている欠陥除去装置４４、４６の概略構成を示している。
【００８８】
図１に示すように、切断工程２４では、多列で送り込まれるウエブ１８Ａを一体で切断することにより、所定サイズのシート状の記録紙１６を生産する。
【００８９】
図４に示すように、集積工程２６には、集積装置８２が設けられており、この集積装置８２は、多列で送り込まれる記録紙１６を、スリットごとに所定枚数ずつ集積して冊３０を形成する。また、集積装置８２は、この冊３０を一束ずつ送り出すようになっている。なお、このような集積装置８２は、任意の構成を適用でき、本実施の形態では詳細な説明を省略する。
【００９０】
切断工程２４と集積装置８２の間には、搬送コンベヤ８４、８６が設けられている。搬送コンベヤ８４、８６は、上側のコンベヤ８４Ａ、８６Ａ、と下側のコンベヤ８４Ｂ、８６Ｂとの間で、切断工程２４から多列で送出される記録紙１６を一体で挟持して集積装置８２へ搬送する。
【００９１】
また、集積工程２６には、搬送コンベヤ８４、８６の間に、欠陥除去装置４４を形成するゲートコンベヤ８８が設けられている。ゲートコンベヤ８８は、上側のコンベヤ８８Ａと、このコンベヤ８８Ａの下方に配置された揺動コンベヤ９０を備えている。
【００９２】
ゲートコンベヤ８８は、コンベヤ８８Ａと揺動コンベヤ９０との間に記録紙１６を挟んで搬送する。また、揺動コンベヤ９０は、搬送コンベヤ８４側のローラ９０Ａを軸に、下流側が下方となる所定の角度で傾斜（図４に二点鎖線で示す）するように揺動可能となっている。
【００９３】
揺動コンベヤ９０がコンベヤ８８Ａから離間する方向（下方）へ揺動した状態では、搬送コンベヤ８４からゲートコンベヤ８８へ送り込まれる記録紙１６が、一体で、揺動コンベヤ９０によって下方へ案内される。
【００９４】
ゲートコンベヤ８８と搬送コンベヤ８６の間の下方には、廃却する記録紙１６を集積する集積箱９２が設けられており、揺動コンベヤ９０が、下方へ揺動することにより、揺動コンベヤ９０によって搬送される記録紙１６が、一体で集積箱９２に送り込まれて集積される。
【００９５】
これにより、欠陥除去装置４４では、ウエブ１８の全幅に渡る記録紙１６の廃却が可能となっている。
【００９６】
ゲートコンベヤ８８の上流側に配置されている搬送コンベヤ８４には、マークセンサ９４が設けられている。このマークセンサ９４は、ウエブ１８の幅方向の端部に対向し、ラベル７０、８０を検出するようになっている。
【００９７】
このマークセンサ９４は、ラベル７０、８０の有無と共に、色の相違から、赤色のラベル７０であるか青色のラベル８０であるか否かの検出も可能となっている。また、マークセンサ９４は、ＯＣＲ機能を備えており、ラベル８０を検出したときに、そのラベル８０に記録されている欠陥位置情報の読み取りが可能となっている。
【００９８】
また、搬送コンベヤ８４には、例えば下側のコンベヤ８４Ｂに設けているローラ８４Ｃの回転角を検出するエンコーダ（ロータリーエンコーダ）１０２が設けられており、このエンコーダ１０２を用いることにより、ラベル７０、８０を検出した後の記録紙１６の搬送量を計測可能となっている。
【００９９】
コントローラ４８は、マークセンサ９４によるラベル７０の検出結果と、故障マップ（故障情報）に基づいて欠陥除去装置４４のゲートコンベヤ８８に設けている揺動コンベヤ８６の揺動を制御する。また、コントローラ４８は、エンコーダ１０２を用いて、ラベル７０が貼付された記録紙１６（ウエブ１８）のトラッキングが可能となっている。
【０１００】
これにより、コントローラ４８は、ウエブ１８の全幅に渡る記録紙１６の廃却が設定されている位置の記録紙１６が、欠陥除去装置４４のゲートコンベヤ８８を通過するときに、揺動コンベヤ８６を揺動するようになっている。
【０１０１】
一方、集積装置７８の下流側には、欠陥除去装置４６を形成するゲートコンベヤ９６が設けられている。このゲートコンベヤ９６は、上側のコンベヤ９６Ａと、このコンベヤ９６Ａに対向する下側の揺動コンベヤ９８が、所定間隔を隔てて配置されており、このゲートコンベヤ９６は、集積装置８２から送り出される冊３０を、コンベヤ９６Ａと揺動コンベヤ９８との間で挟んで搬送する。
【０１０２】
揺動コンベヤ９８は、上流側（集積装置７２側）のローラ９８Ａを軸に、下流側が下方となるように揺動可能となっている（図４に二点鎖線で示す）。また、欠陥除去装置４６には、下方側に揺動した揺動コンベヤ９８の先端部下方側に、廃却する記録紙１６を集積する集積箱１００が設けられている。
【０１０３】
コントローラ４８は、マークセンサ９４がラベル７０及びラベル８０を検出したときに、この検出結果とエンコーダ１０２の出力に基づいて記録紙１６をトラッキングし、故障マップに基づいて欠陥除去装置４６のゲートコンベヤ９６に設けている揺動コンベヤ９８の作動を制御する。
【０１０４】
これにより、揺動コンベヤ９８が揺動することにより、集積装置８２から送り出される記録紙１６の冊３０が、この揺動コンベヤ９８によって集積箱１００へ向けて搬送されて、集積箱１００に投入されることにより、記録紙１６をスリットごとの冊３０の単位で廃却可能となっている。
【０１０５】
このように構成されている欠陥除去システム４０が設けられている生産システム１００では、抄紙／ラミネート工程１２で抄紙／ラミネート処理を行った後、塗布工程１４で塗布処理を行うことにより、記録紙１６の原反２０を生成し、生成した原反２０を保管する。
【０１０６】
また、保管されている原反２０は、裁断工程２２に装填されてウエブ１８が引き出される。裁断工程２２では、このウエブ１８を搬送しながら所定幅で裁断するスリット処理を行う。これにより、複数条のウエブ１８Ａが生成され、このウエブ１８Ａが一体で切断工程２４へ送り込まれる。
【０１０７】
切断工程２４では、このウエブ１８を一体で、長手方向に沿って所定間隔で切断する。これにより、多列の記録紙１６が連続的に形成されて切断工程２４から送り出される。
【０１０８】
集積工程２６では、この記録紙１６をスリットごと所定枚数ずつ集積して冊３０を生産する。冊３０は、一束ずつ集積工程２６から送り出され、包装工程２８で、密封包装されることにより、記録紙（インクジェット記録紙）１６の製品である包装体３２を生産する。
【０１０９】
ところで、本実施の形態に適用した生産システム１０には、表面欠陥が生じた記録紙１６を除去する欠陥除去システム４０が設けられている。欠陥除去システム１０では、塗布工程１４に設けている欠陥検出装置４２等の欠陥検出手段を用い、塗布処理の終了したウエブ１８がロール状に巻き取られて原反２０が形成されるときに、ウエブ１８の表面異常等の故障を検出する。
【０１１０】
また、欠陥除去システム４０では、この検出結果に基づいた記録紙１６の除去を、欠陥除去装置４４、４６を用いて行うようにしており、このときに、欠陥除去装置４４は、ウエブ１８の幅方向に沿った全幅廃却を行い、欠陥除去装置４６は、ウエブ１８Ａごとのスリット廃却を行うようにしており、これにより、欠陥除去システム１０では、確実でかつ効率的な欠陥除去（故障除去）が可能となるようにしている。
【０１１１】
ここで、欠陥除去システム４０による記録紙１６の除去を説明する。
【０１１２】
図５には、欠陥検出装置４２を用いた故障検出処理の概略を示しており、このフローチャートを参照しながら欠陥除去システム４０における故障検出処理の概略を説明する。なお、本実施の形態では、欠陥除去装置４２を用いたウエブ１８の表面の故障検出を例に説明するが、ウエブ１８の故障検出は、複数の欠陥検出手段を用いて、それぞれの欠陥検出手段で並行して行うものであってもよい。
【０１１３】
このフローチャートは、新たな原反２０の生産を開始するごとに実行され、最初のステップ２００では、ウエブ１８の搬送が開始されたか否かを確認する。ここで、ウエブ１８の搬送が開始されると、ステップ２００で肯定判定されてステップ２０２へ移行し、ロータリーエンコーダ６６を用いたウエブ１８の搬送量のカウントを開始する。なお、このウエブ１８の搬送量は、例えば、ウエブ１８の搬送方向の先端を原点としたときに、検査ロール５０に巻き掛けられて、レーザー光が照射される位置が明確となるようにカウントされる。また、これに限らず、ウエブ１８の先端部の予め設定した位置を原点として、この原点に対するレーザー光の照射位置が明確となるものであればよい。
【０１１４】
一方、欠陥検出器５２は、ウエブ１８の搬送が開始されると、検査ロール５０に巻き掛けられるウエブ１８の表面にレーザー光を走査しながら照射して、ウエブ１８の面状検査を行う。
【０１１５】
これにより、ステップ２０４では、面状検査によってウエブ１８の表面に故障を検出したか否かを確認する。
【０１１６】
ここで、ウエブ１８の表面に故障を検出すると、ステップ２０４で肯定判定してステップ２０６へ移行する。このステップ２０６では、検出した故障のウエブ１８の幅方向に沿った位置及びウエブ１８の長手方向に沿った位置を、故障位置情報として読み込む。これと共に、ステップ２０８では、マーカー６８を用いて、検出した故障位置に対応するウエブ１８の幅方向の端部にラベル７０を貼付する。
【０１１７】
これにより、ウエブ１８には、故障が検出されるごとに、検出した故障位置を示すラベル７０が貼付されると共に、故障位置情報が生成される。
【０１１８】
このようにして、１本分の原反２０（ウエブ１８）に対する処理が終了して、ステップ２１０で肯定判定されると、ステップ２１２へ移行し、この原反２０に対する故障情報を保存する。
【０１１９】
これにより、欠陥除去システム４０では、ラベル７０によってウエブ１８上の故障位置が明示されると共に、故障情報が電子データとして保存される。
【０１２０】
一方、生産システム１０では、原反２０を裁断工程２２に装填し、裁断工程２２で裁断処理を行うことによりウエブ１８Ａを生産し、切断工程２４でウエブ１８Ａのそれぞれに対する裁断処理を行う。これにより、所定サイズの記録紙１６が生産され、集積工程２６では、この記録紙１６をスリット（ウエブ１８Ａ）単位で集積して冊３０を生産する。
【０１２１】
このとき、欠陥除去システム４０では、先ず、原反２０ごとに保存している故障情報に基づいて、故障個所（故障が発生している記録紙１６）の廃却方法、すなわち、欠陥除去装置４４で記録紙１６を廃却するか、欠陥除去装置４６で記録紙１６を廃却するかを設定する。
【０１２２】
この後に、設定した廃却方法（欠陥除去装置４４又は欠陥除去装置４６）に基づいた記録紙１６の廃却を行う。このとき、欠陥除去システム４０（コントローラ４８）では、先ず、欠陥除去装置４４を用いた記録紙１６の全幅廃却（ウエブ１８の全幅廃却）を行いながら、ウエブ１８上での実際の廃却実行位置の特定を行い、ウエブ１８上での実際の廃却実行位置が特定されると、故障位置を確認しながら、それぞれの故障に対して設定した廃却方法に基づいた廃却が行われるようにする。
【０１２３】
図６には、欠陥除去システム４０に設けているコントローラ４８での、記録紙１６の廃却方法の設定の概略を示している。欠陥除去システム４０では、記録紙１６への加工に用いる原反２０が、裁断工程２２５に装填されるときに、この原反２０に対する故障情報が入力される。これにより、コントローラ４８は、廃却方法の設定を行う。
【０１２４】
このフローチャートでは、最初のステップ２２０で、原反２０に対する故障情報を読み込むと、ステップ２２２で、読み込んだ故障情報に基づいた故障マップを作成する。
【０１２５】
この後に、ステップ２２４では、生成した故障マップに基づいた２値画像を生成し、この２値画像に対する画像処理を施し、欠陥除去装置４６で記録紙１６を除去するスジ故障７２を抽出する（ステップ２２６）。
【０１２６】
ここで、ステップ２２４で実行される画像処理及びステップ２２６におけるスジ故障７２の一例を説明する。この画像処理は、例えば、故障情報に基づいた故障位置を黒画素とし、非故障個所を白画素する２値画像を生成する。この画像は、例えば、ウエブ１８が、幅４ｍ、長さ２５００ｍであるときに、幅方向を４００ドット（分解能１０ｍｍ）とする。
【０１２７】
また、ウエブ１８の長さ方向に対しては、少なくとも故障位置を示すラベル７０の最低間隔が分解能となるように分割数を設定する。本実施の形態では、一例として、ラベル７０の最低間隔を２００ｍｍ（分解能２００ｍｍ）としており、ここから、長さ２５００ｍｍのウエブ１８に対しては、長さ方向を１２５００ドットに設定する。
【０１２８】
ここで、故障位置を示す黒画素に対して膨張処理を行うことにより、接近している故障個所を確実に連結した画像を形成する。この後に、各画像（黒画素の孤立島）ごとに面積と一次モーメント（画像の方向性）を求め、面積と方向性（ウエブ１８の幅方向に対する角度）のそれぞれが、予め設定している所定値を越えたときに、該当する画像がウエブ１８上のスジ故障７２であると判断する。
【０１２９】
なお、故障情報として、ラベル７０ごとの故障位置に加えて故障強度情報を持つときには、２値画像処理ではなく、故障強度を画像濃度に置き換えた濃淡故障情報画像を生成し、この濃淡故障画像に対して画像処理を施すことにより、スジ故障７２を抽出するようにしてもよい。
【０１３０】
このようにして、スジ故障７２を抽出することにより、スジ故障７２と点故障７４を仕分けし、ウエブ１８に貼付されているラベル７０のそれぞれに対して、欠陥除去装置４４で記録紙１６の抜き取り（廃却）を行う点故障７４と、欠陥除去装置４６で記録紙１６の抜き取りを行うスジ故障７２を設定する（ステップ２２８）。
【０１３１】
なお、コントローラ４８は、欠陥除去装置４６で記録紙１６を廃却するスジ故障７２を設定したときに、マーカー７８を用い、該当する故障の開始位置となる最初のラベル７０に続いてラベル８０をウエブ１８に貼付する（ステップ２３０）。このときに、ラベル８０には、該当するスジ故障７２のウエブ幅方向に沿った位置及び、長さを記録することができる。
【０１３２】
また、廃却方法の設定は、コントローラ４８が自動的に行うのではなく、推奨する廃却方法を入出力部７６の表示デバイスに表示して、オペレータが最終決定を行うものであっても良い。
【０１３３】
欠陥除去システム４０では、このようにして欠陥除去装置４４で記録紙１６を廃却する点故障７４と、欠陥除去装置４６で記録紙１６を廃却するスジ故障７２を設定すると、ウエブ１８の加工に合わせて欠陥除去装置４４、４６を用いた記録紙１６の除去を実行する。
【０１３４】
図７には、欠陥除去の概略を示している。このフローチャートは、廃却設定が終了した状態で、原反２０の加工（記録紙１６の生産）が開始されることにより実行され、最初のステップ２５０で、マークセンサ９４によってウエブ１８に貼付されている最初のラベル７０を検出したか否かを確認する。
【０１３５】
ここで、マークセンサ９４がウエブ１８に貼付されている最初のラベル７０を検出すると、ステップ２５０で肯定判定してステップ２５２へ移行し、このラベル７０に示される記録紙１６を、欠陥除去装置４４によって全幅廃却するように設定する。これと共に、ステップ２５４では、ラベル７０の数をカウントするカウンタＣをセット（Ｃ＝１）する。
【０１３６】
これにより、欠陥除去装置４４は、記録紙１６（ウエブ１８）をトラッキングして、このラベル７０によって特定される位置の記録紙１６が、ゲートコンベヤ８８に達するタイミングで、揺動コンベヤ９０を作動させて、記録紙１６の全幅廃却を行う。
【０１３７】
このようにして、最初のラベル７０に対する処理を設定すると、ステップ２５６へ移行して、マークセンサ９４が次のラベル７０を検出したか否かを確認する。これにより、マークセンサ９４が、次のラベル７０を検出するとステップ２５６で肯定判定してステップ２５８へ移行し、検出したラベル７０によって特定される位置の記録紙１６を、欠陥除去装置４４によって全幅廃却するように設定する。
【０１３８】
これと共に、ステップ２６０では、エンコーダー１０２の出力に基づいてラベル７０の間隔を読み込む。すなわち、前のラベル７０を検出してから次のラベル７０を検出するまでのウエブ１８（記録紙１６）の搬送量を読み込む。
【０１３９】
また、ステップ２６２では、ラベル７０のカウンタＣをカウントアップ（インクリメント、Ｃ＝Ｃ＋１）し、ステップ２６４では、カウンタＣの値が予め設定した所定値Ｃ0に達したか否かを確認する。
【０１４０】
このようにして予め設定している数（所定値Ｃ0、例えばＣ0＝２０）のラベル７０を検出すると、ステップ２６４で肯定判定してステップ２６６へ移行する。なお、このときのラベル７０の数（所定値Ｃ0）は、マークセンサ９４によって検出したラベル７０の間隔と故障情報に基づいたラベル７０の間隔から、最後に検出したラベル７０のウエブ１８上での位置を特定可能であれば、任意の数とすることができる。また、故障の数が少ないなどのために所定数のラベル７０を検出する前にが、ウエブ１８の処理を終了した時には、そのまま、この処理を終了するものであっても良い。
【０１４１】
このステップ２６６では、読み込んだラベル７０の間隔のパターンと、故障情報によって得られるラベル７０のパターンを比較し、ステップ２６８では、一致するパターンがあるか否かを確認する。
【０１４２】
例えば、最初の２０個のラベル７０を検出するようにしたときには、このときの１９箇所のラベル間隔数値パターンを登録パターンとし、故障情報（電子データ）上の各故障間隔を数値化した集合に対して、正規化相関測定（パターマッチング）を行う。これにより、故障情報の測長情報（ウエブ１８の長手方向に沿った位置情報）を、塗布機（塗布工程１４）基準から、誤差を含まない加工機（切断工程２４から集積工程２６）基準に変換する。
【０１４３】
ここで、故障情報に基づいた所定数のラベル７０の間隔のパターンと、マークセンサ９４によって検出したラベル７０の間隔のパターンが一致することにより、マークセンサ９４に対向しているウエブ１８の位置を特定することができ、また、実際の故障個所を確実に除去していると判断することができる。
【０１４４】
これにより、例えば、ウエブ１８の先端部が、サンプリング等のために切り取られるなどしてウエブ１８の長さが変わったときにも、このウエブ１８に対する故障情報と、実際の故障位置の適正な照合が可能となる。
【０１４５】
これにより、ステップ２６８で肯定判定されると、ステップ２７０では、マークセンサ９４によって次のラベル７０を検出したか否かを確認し、次のラベル７０を検出すると、ステップ２７０で肯定判定してステップ２７２へ移行し、前のラベル７０との間隔を読み込み、この間隔が故障情報に基づいた間隔と一致しているかを判定する（ステップ２７４）。
【０１４６】
ここで、一致しているときには、ステップ２７４で肯定判定して、ステップ２７６へ移行し、次にマークセンサ９４が、スジ故障７２であることを示すラベル８０を検出したか否かを確認する。
【０１４７】
このときに、マークセンサ９４が、ラベル７０に続いてラベル８０を検出しなかったときには、点欠陥７４であると判断して、ステップ２７６で否定判定してステップ２７８へ移行し、該当する位置を欠陥除去装置４４によって除去するように設定する。
【０１４８】
これに対して、ラベル７０に続いてラベル８０を検出した時には、ステップ２７６で肯定判定して、ステップ２８０へ移行する。このステップ２８０では、スジ欠陥７２であるので、該当位置を欠陥除去装置４６で除去するように設定する。すなわち、スリット除去に設定する。
【０１４９】
このとき、欠陥除去装置４６によって除去するスリット位置及び長さ（冊３０の数）は、欠陥情報に基づいて設定しても良く、また、ラベル８０に記録されている位置及び長さの情報をマークセンサ９４によって読み込んで、この情報に基づいて設定するものであっても良い。
【０１５０】
このようにして、欠陥除去装置４６による廃却が設定されると、該当位置をトラッキングして、スジ故障７２が生じているスリット（ウエブ１８Ａ）を集積した冊３０が、ゲートコンベヤ９６に達するタイミングで、揺動コンベヤ９８が揺動されて、該当する冊３０が、集積箱１００へ投入される。
【０１５１】
すなわち、マークセンサ９４によってスジ故障７２を検出した時には、欠陥除去装置４４を作動させずに、スジ故障７２があることを示すフラグを、トラッキング情報として集積装置８２へ受け渡す。この後、スジ故障７２が生じている記録紙１６を含む冊３０が、集積装置８２から送り出されるときに、揺動コンベヤ９８を作動することにより、該当する記録紙１６を冊３０の単位で廃却する。
【０１５２】
なお、スジ故障７２に対する設定が終了すると、ステップ２８２へ移行して、連続するラベル７０の最後のラベル７０を検出したか否かを確認し、このステップ２８２で肯定判定することにより、ステップ２７０へ移行し、次のラベル７０（故障位置）の検出を行う。
【０１５３】
また、ウエブ１８の後端を検出した時には、ステップ２８４で肯定判定して、このウエブ１８に対する処理を終了する。さらに、故障情報のラベル７０のパターン（間隔）とマークセンサ９４によって検出したラベル７０のパターン（間隔）が一致しなかったとき、すなわち、ステップ２６８又はステップ２７４で否定判定されたときには、適正な故障廃却が行われていない可能性があるので、オペレータに確認を促すなどのエラー処理を実行する。
【０１５４】
このように、本実施の形態に適用した欠陥除去システム４０では、故障位置の廃却開始時に、全幅廃却を行いながら、処理を実行中のウエブ１８上の位置を確認し、ウエブ１８上の位置の確認が終了した後は、故障情報と、実際の故障位置の照合を行いながら故障部位の廃却を行うことにより、高精度の欠陥除去が可能となる。
【０１５５】
すなわち、故障情報と、ウエブ１８上の実際の故障位置を照合するときに、ウエブ１８の先端などのウエブ１８上に原点を設けた場合、サンプリング等によって原点位置が除去されてしまうと、故障情報と、ウエブ１８上の故障位置の照合が困難となってしまう。
【０１５６】
したがって、故障個所を確実に廃却するために、点故障７４であっても、例えば１０mの範囲で廃却するなどの広い範囲にわたる廃却が必要となっている。
【０１５７】
これに対して欠陥除去システム４０では、ウエブ１８上に原点を設けず、ウエブ１８上の故障位置の間隔と故障情報における故障位置の間隔のパターンから、処理中のウエブ１８上の位置を特定するようにしている。
【０１５８】
これにより、欠陥除去システム４０では、故障情報とウエブ１８上の故障位置の照合を的確に行うことができ、高精度で故障廃却を行うことができる。したがって、広く余裕を持つことなく、故障個所のみを的確に廃却することができる。
【０１５９】
また、欠陥除去システム４０では、全幅廃却を行う欠陥除去装置４４と、スリット廃却を行う欠陥除去装置４６を用いて、ウエブ１８上の故障に応じて欠陥除去装置４４又は欠陥除去装置４６を選択して、記録紙１６の廃却を行うので、不要に廃却されてしまう記録紙１６の量を抑え、得率の向上を図ることができる。
【０１６０】
なお、本実施の形態では、ラベル８０にスジ故障７２の位置（ウエブ幅方向の位置）及び長さに関する情報を含ませるように説明したが、この情報は、ラベル８０に記録せずに、コントローラ４８に記憶している故障情報を用いてもよい。また、スジ故障７２と点故障７４を、ラベル８０の有無によって区別したが、スジ故障７２と点故障７４、すなわち、欠陥除去装置４４で廃却する故障と欠陥除去装置４６で廃却する故障の識別は、ラベル８０の使用に限らず、任意の方法を適用することができる。
【０１６１】
なお、本実施の形態では、所定数Ｃ0のラベル７０（故障）を検出して、そのときのラベル７０の間隔パターンと、故障情報から得られる故障間隔のパターンを比較することにより、故障情報とウエブ１８上のラベル７０の位置の照合を行うようにしたが、これに限らず、例えば、最初の所定数（例えば５個）のラベル７０の間隔を計測して故障間隔パターンを得る。
【０１６２】
これと共に、故障情報から最初の故障位置から同数の故障位置までの第１の故障間隔パターン、２つ目の故障位置から得られる第２の故障間隔パーターン、として第ｎの故障パターンまでの連続するｎ個の故障間隔パターンを作成し、ラベル７０から得られる故障間隔パターンと最も近似する故障間隔パターンを決定する。
【０１６３】
このときの近似パターンの検索方法は、類似画像の照合に利用される正規化関数パターン検索や、２乗誤差最小法などを用いることができる。また、ラベル７０の数（故障の数）ではなく、所定長さ（例えば２０ｍ以下、１００ｍ以下など）のウエブ１８内でのラベル７０の配置（故障の配置）パターンを用いることもできる。
【０１６４】
ここで、ウエブ１８上のラベル７０の間隔パターン（故障間隔パターン）が何番目の故障間隔パターンに近似しているか否かから、最初のラベル７０が、塗布工程１４で貼付された何番目のラベル７０であるかを判断することができる。すなわち、故障間隔パターンが第２の故障間隔パターンに近似しているときには、塗布工程１４で１番目に貼付されたラベル７０が切除され、ウエブ１８に残っている先頭のラベル７０が、塗布工程１４で２番目に貼付されたラベル７０であると判断でき、これ以降のラベル７０と故障情報を対応させることができる。
【０１６５】
これにより、ウエブ１８上の各ラベル７０と故障情報を対応させて、故障個所の抜き取り処理（廃却処理）を行う。
【０１６６】
このときに、ラベル７０の欠落や省略等が発生していると判断されるときには、対応する故障を故障情報で補完して廃却処理を行うことができる。
【０１６７】
ここから、ウエブ１８の長手方向に沿って所定間隔の範囲で、故障個所に対してラベル７０を貼付し、ウエブ１８上の故障位置（ラベル７０の位置）と故障情報の照合が可能となるようにすることにより、これを除く範囲では、ウエブ１８へのラベル７０の貼付を省略して、故障情報のみを用いて故障の廃却を行うことができる。
【０１６８】
このときには、故障情報として、実故障があり、それに対応した位置にラベル７０が貼付されているときと、実故障があるが、それに対応する位置にラベル７０が貼付されていないときがあるが、それぞれの実故障に対して、故障の長さ位置、幅位置及び故障の特徴情報を含んでいればよい。なお、実故障があるにも関わらずラベル７０が貼付されていない状態は、ラベル７０の切替作業などのためにラベル７０を貼付することができない場合を含むことができる。
【０１６９】
また、故障情報には、実故障がないがトラッキング誤差を軽減するためにラベル７０を貼り付けたときの情報を含むことができ、このときには、故障が無いこととラベル７０の貼付け位置を示す情報を、該当するラベル７０に対する情報（故障情報）として備えていればよい。
【０１７０】
このときには、ウエブ１８の中間部及び後端部（ラスト部）に、間引きされてラベル７０が貼付されていることを考慮し、間引きラベルの配置パターンと、この配置パターンに対する各故障の位置情報及び故障状態情報を故障情報として記録しておき、故障の抜き取り処理は、故障情報に基づいて行うことができ、これにより、故障発生位置のトラッキングズレを無くしながら、適正な抜き取り処理（廃却処理）を行うことができる。
【０１７１】
なお、以上説明した本実施の形態は、本発明の構成を限定するものではない。例えば、本実施の形態では、ラベル７０を用いて、ウエブ１８上の故障位置を特定しているが、これに限らず、ウエブへのマーキングは、感熱紙をラベルとして用いることもでき、また、ラベルを使用せずに、パンチング、レーザー刻印、インクジェットマーキングを用い行っても良く、さらに、ＲＦＩＤタグ（Radio  Frequency  Identification  tag：無線通信を使用する識別タグ）を用いることもできる。
【０１７２】
感熱紙をラベルとして用いる時には、ＣＯ2レーザーを用いて、廃却方法等を簡単にラベルに追記することが可能となる。
【０１７３】
また、ＲＦＩＤタグを用いる時には、ウエブ１８の面状検査を行って、故障を検出する毎にラベル７０に替えてＲＦＩＤタグをウエブ１８の幅方向の端部に貼付する。このときに、ＲＦＩＤタグには、対象ロールを他のロールと区別するためのロール番号及び、同一ロール内での他のＲＦＩＤタグと区別して識別するためのタグ追番を記録する。
【０１７４】
これと共に検査結果をタグ追番ごとの故障情報を保存する。このとき、故障情報としては、ウエブ１８の巻取り開始位置などを基準としたロータリーエンコーダ６６から出力するパルス数などのウエブ１８の長手方向に沿った位置情報、ウエブ１８の幅方向に沿って位置、検出した故障強度情報等を含ませることができる。
【０１７５】
故障個所の抜き取り方法は、この故障情報に基づいて作成した故障マップから設定する。例えば、ウエブ１８の幅方向に沿った特定位置に、時系列的に故障が連続発生しているときには、冊３０の単位で廃却するスジ故障７２として抜き取り方法を設定する。また、散発的に発生する故障は、全幅単位で廃却する点故障７４として抜き取り方法を設定する。
【０１７６】
すなわち、ウエブ１８上の故障の分布状態を考慮して、得率上優位となるように抜き取り方法を設定する。
【０１７７】
ウエブ１８上の各ＲＦＩＤタグへの情報の書き込みは、ウエブ１８を巻き取った原反２０の側面に貼付されているＲＦＩＤタグの数をカウントし、故障情報内のＲＦＩＤタグの数とを比較し、数が一致する時には、書き込み用アンテナを、原反２０の側面に接近させて、各ＲＦＩＤタグのタグ追番に合わせて、故障情報と共に抜き取り方法を書き込む。
【０１７８】
また、ＲＦＩＤタグの数が一致しなければ、各ＲＦＩＤタグのタグ追番を照合して、故障情報と共に抜き取り方法を書き込む。
【０１７９】
また、記録紙１６の廃却を行う時には、マークセンサ９４に替えてＲＦＩＤタグリーダを用い、ＲＦＩＤタグを検出しながら、検出したＲＦＩＤタグから故障情報と共に抜き取り方法を読み込み、記録されている抜き取り方法に基づいて欠陥除去装置４４又は欠陥除去装置４６を用いて、故障個所の廃却を行うようにすればよい。
【０１８０】
さらに、本実施の形態では、インクジェット記録紙１６を例に説明したが、本発明は、インクジェット記録紙に限らず各種の記録用紙、Ｘレイフィルムや写真フィルム、印画紙など、ウエブ状のシート材を所定サイズのシート状に加工する各種のシート体の生産に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１８１】
【図１】本実施の形態に適用した生産システム及び欠陥除去システムの概略構成図である。
【図２】欠陥検出装置の一例を示す要部の概略斜視図である。
【図３】故障位置を示すラベルを付与したウエブの概略斜視図である。
【図４】集積装置を挟んで配置した欠陥除去装置の一例を示す概略構成図である。
【図５】故障検出の概略を示す流れ図である。
【図６】故障情報に基づいた廃却設定の概略を示す流れ図である。
【図７】故障状況の概略を示す流れ図である。
【符号の説明】
【０１８２】
１０    生産システム
１４    塗布工程（ロール生産工程）
１６    シート体
１８    ウエブ
１８Ａ    ウエブ
２０    原反（ロール）
２２    裁断工程（加工工程）
２４    切断工程（加工工程）
２６    集積工程
３０    冊
４０    欠陥除去システム
４２    欠陥検査装置
４４    欠陥除去装置（全幅廃却手段）
４６    欠陥除去装置（スリット廃却手段）
４８    コントローラ
５２    欠陥検出器
６４    検出制御部
６６    ロータリーエンコーダ
６８    マーカー
７０    ラベル（指標）
７２    スジ故障
７４    点故障
７８    マーカー
８０    ラベル（処理設定指標）
８２    集積装置
９４    マークセンサ
１０２    エンコーダ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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