(57)【要約】【課題】繊維など固体を含有する材料や高粘性材料などを、より単純に中空形状に成形できる成形体の製造方法を提供する。【解決手段】成形材料２１と、変形可能な芯材１０とを、成形型３１内で成形材料２１が芯材１０を包囲するように成形型３１に収容するセット工程と、成形型３１で、加熱加圧成形する成形工程とを備える成形体の製造方法を提供する。芯材１０は、変形可能であるため、成形型３１に沿う種々の形状に追従できる。これにより、芯材１０を包囲する成形材料２１を良好に芯材１０と成形型３１の型面との間に配置できる。この状態で成形型３１によって加熱加圧成形することにより、芯材１０の周りを包囲する形状、すなわち芯材１０を中心部分とする中空形状に成形材料２１を成形することができる。したがって、本製造方法は、芯材１０について精密に成形する必要がないため簡単であり、且つ良好に中空形状を有する成形体を成形できる。【選択図】        図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形体の製造方法であって、
成形材料と、変形可能な芯材とを、成形型内で前記成形材料が芯材を包囲するように成形型に収容するセット工程と、
前記成形型で、加熱加圧成形する成形工程と
を備える、成形体の製造方法。
【請求項２】
芯材は、外面を構成するシート部材と、該シート部材の内側に収容される小片材とから構成される、請求項１に記載の成形体の製造方法。
【請求項３】
セット工程では、繊維と樹脂とを含むシートに形成された成形材料を芯材に巻きつける、請求項１又は２のいずれかに記載の成形体の製造方法。
【請求項４】
繊維と樹脂とを含む成形材料を用い、セット工程で、芯材の成形工程における圧縮変形量と、芯材表面の垂線方向における前記成形材料中の繊維の量とを調節する、請求項１に記載の成形体の製造方法。
【請求項５】
シートに形成された成形材料を巻きつけ回数を調節して芯材の表面に巻きつけて、前記芯材表面の垂線方向における前記成形材料中の繊維の量を調節する、請求項４に記載の成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、長繊維含有材料など押出し成形やブロー成形に適さない材料を中空形状に成形できる成形体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、種々の構造体、特に車両など移動する構造体において、強度を保持したまま軽量化することが求められている。この要求に対して、構造体の骨組み、枠組みや外装板などの構成材料を金属から繊維強化プラスチックなど樹脂系材料に代えることが考えられている。しかしながら、繊維強化プラスチックなどより強度の高い樹脂系材料は熱硬化性のものが多く、再成形が困難で、成形体同士の高強度を有する接合が困難な場合も多い。したがって、樹脂系材料では、原料を直接最終の形状、例えば、湾曲部や屈曲部を備える形状に成形することが重要である。
【０００３】
プラスチック材料において、三次元形状を有し、且つ中空に形成した成形体の製造方法として、ブロー成形を用いる方法が公知である（例えば、特許文献１または２参照。）。また、射出成形型内に水溶性プラスチックより成る中型を配置して射出成形後、水に浸して中空成形体を得る方法が開示されている（例えば、特許文献３参照。）。しかしながら、強度を確保するために繊維、特により長い繊維を含む繊維と樹脂とが複合された樹脂系材料は押出しや射出に適さない。
【０００４】
比較的長い繊維を含む樹脂系材料では、繊維どうしの絡み合いを利用してシート状に予備成形することができる。したがって、例えば、低融点の合金やアルカリ溶解が容易な金属等を所定形状に成形して中子とし、この中子の外周に樹脂系材料のシートを巻きつけて加熱成形した後、中子を融解又は溶解させて除去する中空成形体を製造する方法が開示されている（例えば、特許文献４参照。）。あるいは、中空成形体の内壁を構成する材料を予め袋状に成形して中空部分に微粒子を充填して減圧した中型を作成し、この樹脂系シートを中型の外周に巻きつた状態で加熱成形した後、中型の微粒子を排出して中空成形体を製造する方法が開示されている（例えば、特許文献５参照。）。
【０００５】
【特許文献１】特開平７−１６４４６７号公報
【特許文献２】特開平９−７０８８０号公報
【特許文献３】特開平９−１７４５６９号公報
【特許文献４】特開平６−１０６６３２号公報
【特許文献５】特開平４−２９４１３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、これらの方法では、中子、または中型を所定の精度で成形しなければならず、中子又は中型の成形と中空成形体の成形の２回の成形を必要とする。また、中子を用いる方法では、中子の除去に手間がかかる。中型を用いる方法では、中型自体が中空成形体であるためブロー成形などで成形できる形状に限定され、さらに、複数の開放部分がある中空体のための中型を作成するのは困難である。
そこで、本発明では、繊維など固体を含有する材料や高粘性材料などを、より単純に中空形状に成形できる成形体の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するための手段として、本発明の第１発明は、請求項１に記載されたとおりの成形体の製造方法であって、成形材料と、変形可能な芯材とを、成形型内で前記成形材料が芯材を包囲するように成形型に収容するセット工程と、前記成形型で、加熱加圧成形する成形工程とを備える。
また、本発明の第２発明は、請求項２に記載されたとおり、芯材は、外面を構成するシート部材と、該シート部材の内側に収容される小片材とから構成される、請求項１に記載の成形体の製造方法である。
また、本発明の第３発明は、請求項３に記載されたとおり、セット工程では、繊維と樹脂とを含むシートに形成された成形材料を芯材に巻きつける、請求項１又は２のいずれかに記載の成形体の製造方法である。
さらに、本発明の第４発明は、請求項４に記載されたとおり、繊維と樹脂とを含む成形材料を用い、セット工程で、芯材の成形工程における圧縮変形量と、芯材表面の垂線方向における前記成形材料中の繊維の量とを調節する、請求項１に記載の成形体の製造方法である。
また、本発明の第５発明は、請求項５に記載されたとおり、シートに形成された成形材料を巻きつけ回数を調節して芯材の表面に巻きつけて、前記芯材表面の垂線方向における前記成形材料中の繊維の量を調節する、請求項４に記載の成形体の製造方法である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、繊維など固体を含有する材料や高粘性材料などを、より単純に中空形状に成形できる成形体の製造方法を提供することにより、押出しや射出などが困難な材料、例えば繊維強化プラスチックや繊維を主体とする材料を用いて、種々の複雑な形状を備える成形体を製造することができる。
請求項１に記載の成形体の製造方法では、変形可能な芯材を用意して、セット工程で、この芯材が成形材料で包囲されるように成形型内に収容する。芯材は、変形可能であるため、成形型に沿う種々の形状に追従できる。これにより、芯材を包囲する成形材料を良好に芯材と成形型の型面との間に配置できる。この状態で成形型によって加熱加圧成形することにより、芯材の周りを包囲する形状、すなわち芯材を中心部分とする中空形状に成形材料を成形することができる。したがって、本発明の製造方法は、芯材について精密に成形する必要がないため簡単であり、且つ良好に中空形状を有する成形体を成形できる。
また、請求項２に記載の成形体の製造方法によれば、芯材は、シート部材を外面とし、その内部に小片材を含有しているため、小片材によって良好な変形性を付与できるとともに、芯材の取り扱いが容易である。また、小片材の材質（硬度）や量を選択することにより、芯材の変形容量や剛性を調節することができる。また、シート部材に形状を付与することにより、芯材の大まかな外形を設定することもできる。なお、シート部材は、成形工程で成形材料の内面に一体化されてもよいし、成形工程後に成形材材料側から剥離されても良い。
また、請求項３に記載の成形体の製造方法によれば、シートに形成された成形材料を芯材に巻きつけるため、容易かつ確実に芯材を包囲することができる。また、成形体の各部位における成形材料の量をより正確に制御することができる。
【０００９】
請求項４に記載の成形体の製造方法によれば、芯材の成形工程時の圧縮量を調節することにより、成形型と芯材との間の距離、すなわち成形材料の厚みを制御することができる。さらに、成形材料の芯材表面からの垂線方向の量（目付け）を調節することにより、成形体の所定部位に存在する繊維の量を制御することができ、これらを組み合わせることで、成形体の所定部位における繊維密度を制御することができる。
また、請求項５に記載の成形体の製造方法によれば、簡単に芯材表面の垂線方向の繊維の量を調節することができる。例えば、単一の目付けのシートを作成して、種々の密度となる成形体の原料とすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明の製造方法によって製造することができる成形体は、少なくとも中空形状に形成された外形部を備える成形体である。典型的には、外形部が成形体の全体である中空成形体であり、例えば、図１に示すような管状部材や、図示しない種々の容器、筐体などである。また、中空形状に形成された外形部と、その内部に別部材や別の材料よりなる芯部（充填材）とを有する成形体（図７参照）を製造することもできる。このような成形体としては、例えば、構造材としてのパイプのように中空形状の内部空間を利用しない用途に用いられる成形体や、管状部材に付加的な性質、例えば、強度、剛性、吸音性、吸湿性、脱臭性、芳香などが付与された成形体を挙げることができる。図１の成形体１は、湾曲部１ａを有し、両端が開放されている管状部材である。
【００１１】
以下、図１に示す成形体１を例に挙げて、本発明に係る成形体の製造方法の実施形態について説明する。本実施形態の成形体の製造方法は、セット工程と、成形工程とを備えている。
【００１２】
（セット工程）
セット工程では、成形型３１内に、芯材１０と成形材料２１とを、成形材料２１が芯材１０を包囲するように収容する。まず、芯材１０、成形材料２１について説明する。
【００１３】
まず、芯材１０について、図２を参照して説明する。芯材１０は、変形可能な構成であり、具体的には、芯材１０を包囲するように成形材料を配置しやすい形状と成形工程での成形形状とに変形できる構成である。芯材１０は、流動性を有する材料、例えば、気体や粘性流体、あるいは小片状の固体（小片材）を有するように形成することができる。また、これらの流動性を有する材料は、適宜、柔軟なシート部材１１に被覆されて芯材１０に形成される。
【００１４】
小片材１３は、成形工程で成形に悪影響を与えない範囲で、種々の材質、形状の固体を使用することができる。小片材１３の形状は、例えば、粒状、砂状、繊維状、長軸状などを挙げることができる。具体的な小片材１３としては、例えば、砂、活性炭、粉炭、各種繊維、樹脂ビーズなどがある。また、埃、天然繊維採取時に出る表皮、コアや鉋屑などの小片廃材を利用しても良い。小片材１３は、芯材の剛性や圧縮変形量を制御できる材料が好ましい。典型的には、互いの摩擦係数が比較的小さく、且つ高硬度の材料とされる。また、図７に示す状態のように、特に芯材１０を除去しないで成形体とする場合は、成形材料と同系の材料を用いると、使用済みの成形体を再生、再利用等する場合に、成形材料部分と芯材とを分離しなくても良いため、好ましい。
【００１５】
シート部材１１は、芯材１０の変形性を確保できる種々の材料である。後述する成形工程後に成形体１から除去されるシート部材１１は、成形材料２１に対する剥離性が良い外表面を有する。例えば、外表面がフッ素樹脂でコーティングされたシートを好適に用いることができる。成形工程後、成形体１から除去しなくて良いシート部材１１は、少なくとも、成形材料２１との固着性が良い外表面を有する。この固着は、例えば、シート部材１１（またはその表面）が融解して後述する成形材料のバインダ樹脂と相溶性を有する形態に限定されず、例えば、成形材料のバインダ樹脂が含浸することによって物理的に固定される形態をも含む。
なお、成形体が芯材を保持する形態、例えば図７に示す形態では、成形材料２１の樹脂が芯材１０に含浸する形態でも良い。この場合、芯材１０を所定の部位に安定に固定することができる。また、中空部分から小片材やシート部材などを厳密に取り除かなくても良い場合は、中空を備える成形体１を製造する場合でも、含浸する構成や、剥離しにくい構成の芯材を用いても良い。
【００１６】
本実施形態の芯材１０は、図２の下に示すように、長方形状のシート部材１１と小片材１３とから構成されている。この芯材１０は、図２に示すように、シート部材１１上に所定量の小片材１３を載せて小片材１３を包むようにシート部材１１を丸めて、両端をしぼり、適宜、テープ、紐、接着剤で封じることによって得られる。
【００１７】
なお、芯材１０の他の形態としては、図８（ａ）に示すような予め袋状に縫製等されたシート部材４１と、シート部材４１に充填される小片材４３とから構成される芯材４０がある。この場合、適宜袋状のシート部材４１に大体の形状を付与しておくことも可能である。また、図８（ｂ）に示すような、所定の長さ、形状を備える弾性を有する柔軟なゴムよりなる芯材４５でも良い。柔軟なゴムよりなる芯材４５は、適宜、中空部分の形状に大まかに、あるいは精密に形状を付与しておくことも容易である。図８（ｃ）に示すような所定の太さの綱で形成された芯材４７でも良い。また、図８（ｄ）に示すような、柔軟な長軸状のワラなどの繊維材料５１を繊維などで形成された紐５３で縛りつけて集合状態を安定化した芯材４９でも良い。
さらに、芯材１０は、砂、薄片、繊維などの小片材を、特に包んだりすることなく直接成形原料に接触させても良い。この場合、成形材料２１によって包囲することにより、芯材１０が成形材料２１の包囲しやすい形状に作成され、成形型３１に収容することにより成形形状に沿って変形可能である。
【００１８】
次に、成形材料について説明する。成形材料２１は、成形体１（外形部）を構成する材料であり、芯材１０を包囲するように配置でき、成形工程でも芯材１０を包囲しつづけられる材料である。典型的には、高粘性材料あるいは所定の形状を保持し得る固体状の材料である。好ましくは、固体状の材料であり、また、加熱加圧成形時にも固体状態を保持する固体状材料が好適である。このような成形材料としては、繊維を含有する材料が好適であり、繊維がシート状、ロープ状など所定の形状に成形されている材料がより好ましい。また、特に、成形後も繊維が残留するものが好ましく、例えば、ガラスウールやロックウールなどの無機繊維や獣毛、高融点の合成繊維、植物繊維などが好ましい。中でも獣毛や植物繊維など天然由来の材料であると、石油資源の利用を低減でき、また使用済みの成形体の再生や廃棄において自然環境にかける負荷を軽減でき、好ましい。植物性の繊維は、木本類または草本類に由来する種々の繊維であり、栽培可能な資源が好ましい。栽培可能で、生長が比較的早い植物には、サイザル、ジュート、ケナフなどがある。栽培が容易で良質の長繊維が得られやすいため、特にケナフが好ましい。繊維は、公知の紡糸方法、紡績方法やウェブ製造方法、不織布製造方法、あるいは種々の織地、編地の製造方法によってシート（マットを含む）やロープに形成することができる。
【００１９】
繊維等の固形物を含む成形材料は、熱可塑性又は熱硬化性のバインダ樹脂を含有する。熱可塑性のバインダ樹脂の例としては、ポリプロピレン等のポリオレフィンや、ポリ乳酸等のポリエステルを挙げることができる。また、熱硬化性のバインダ樹脂としては、例えば、フェノール樹脂やウレタンなど、接着剤として利用される樹脂を用いることができる。シート、ロープなどの所定形状を保持する繊維成形材料では、繊維によって良好に成形材料の収縮を抑制して所定の大きさの成形体が得られる。このため、バインダ樹脂として収縮しやすい熱硬化性樹脂を用いることにより、精度よく且つ高強度の成形体が得られ、好ましい。
【００２０】
繊維とバインダ樹脂との比は特に限定されないが、例えば、重量比で繊維:バインダ樹脂＝７：３が好ましい。バインダ樹脂の繊維への添加は、シート、ロープなど所定の形状に形成された繊維に対して、スプレー、ローラなどによる塗布や、バインダ樹脂浴への繊維の浸漬によって良好に行うことができる。また、所定形状に形成する前の繊維をバインダ樹脂浴に浸漬させても良いし、特に熱可塑性樹脂の場合は、バインダ樹脂を繊維状に成形して、上述の繊維と混合して、所定形状に形成することによっても添加できる。本実施形態では、図３に示すように、成形材料２１は、一定の幅を有する帯状のシートに形成されている。
【００２１】
セット工程では、成形材料２１に芯材１０を包囲させたものを成形型３１に収容しても良いし、成形型３１に成形材料２１を収容し、その後芯材１０を成形型３１中の成形材料２１によって包囲される状態に成形型３１内に配置しても良い。本実施形態では、図３に示すように芯材１０に成形材料２１を巻きつけた後、図４に示す成形型３１に成形材料２１および芯材１０を収容して、図５に示すセット状態とする。
【００２２】
図３に示すように、シートまたはロープに形成された成形材料２１は、芯材１０の外周に巻きつけることによって容易に芯材１０の外周を包囲するように配置することができる。巻きつけでは、特に、芯材１０への包囲状態が安定するため、この状態での保管も可能である。巻き付け方は特に限定されず、シートを得ようとする成形体１の長さに等しく形成して長さに垂直な方向に丸めるようにしても良いし、図３に示すようにらせん状に巻いても良い。植物由来の繊維では、シート等の作成方法にも依存するが、植物中に存在するときと同様の角度のらせん状に巻くことによって、繊維への負荷が低減され、より高強度の成形体１が得られることも期待される。また、１枚（１本）の成形材料２１に限定されず、複数本用いても良い。また、異なる種類、例えば、繊維や繊維の目付けが異なる成形材料を用いても良い。所定の部分だけ巻きつけ量（積層数）を増大または減少させてもよく、これにより高密度部分または低密度部分を形成することができる。
【００２３】
また、芯材１０に食い込ませるように、すなわち、芯材１０を変形させるようにして所定の部位に成形材料２１を設けても良い。例えば、らせん状または所定の間隔で芯材１０の外周円を形成するように、ロープ状の成形材料を、芯材１０が凹状になるように巻きつけても良い。この後、例えば均一にシート状の成形材料を巻きつけることにより、ロープ状の成形材料が内側に突出した形状となる。これにより、得られる成形体１の外周部を補強するリブを成形できることが期待できる。なお、このように内側に突出するようにする成形材料を外周部の本体と別体の成形材料で用意する場合、これは、バインダ樹脂のみから成る円盤状部材や軸状部材などでも良い。いずれにおいてもこのように内側に突出させたい部位を構成する成形材料は、芯材１０の所定の外表面が凹状となるように押し付けた状態で固定する。
【００２４】
その後、図４に示す成形型３１に成形材料２１が巻きつけられた芯材１０を収容する。ここで、成形型３１は、公知の対を成す割型よりなるプレス型の一方の型であり、図１に示す成形体１を成形するように、成形体１の外形と同様の凹状の成形面３１ａを備えている。
芯材１０は変形可能であるため、成形型３１の成形面３１ａに沿うように押し込むようにして収容することができる。また、成形材料２１が巻きつきによって芯材１０を包囲している本実施形態では、成形材料２１は、成形型３１への収容のときに成形面３１ａと擦れても、芯材１０との位置が安定しており、単純な操作で成形材料２１が芯材１０を包囲した状態で成形型３１内に収容できる。
【００２５】
（成形工程）
図６に加熱加圧成形のようすを示す。加熱加圧成形は、図５に示す成形型３１と対を成す成形型３２とを型閉めして行う。本実施形態では、成形型３１，３２は、それぞれ所定の温度に加熱できる型である。成形工程では、成形材料２１中の熱硬化性樹脂の硬化温度に合わせて所望の温度に設定し、バインダ樹脂が完全に硬化するまで加熱加圧状態を保持させて成形する。このとき、図６に示すように、成形材料２１は、内周側に位置する芯材１０と、外周側に位置する成形型３１の成形面３１ａとの間で挟みつけられて加圧されることによって圧縮され、所定の厚みに成形される。成形工程における加熱、加圧の具体的な条件は、熱硬化性樹脂や成形材料２１の厚みなどに応じて当業者に公知の技術によって設定することができるため、詳細な説明は省略する。
【００２６】
成形材料２１中の熱硬化性樹脂が完全に硬化した後、型を開いて、成形体１を脱型する。脱型された直後の成形体１を図７に示す。このとき、成形体１の中空部分には芯材１０が充填された状態となっている。芯材１０をそのまま保持する構成では、適宜、芯材１０の端部などを処理することで製品とすることができる。
芯材１０を除去した中空状の成形体１を得る場合は、芯材１０を除去する。芯材１０の除去方法は、特に限定されず、種々の方法で良い。本実施形態では、例えば、シート部材１１の両端の絞った部分を開放して、内部の小片材を成形体１から回収し、その後、シート部材１１を引っ張って剥離させて引き抜くことで芯材１０を成形体１から除去できる。
【００２７】
この製造方法では、芯材１０を変形可能に作成することにより、成形材料２１が芯材１０を包囲するように成形型３１内に収容することで、成形材料２１を通常の方法で加熱加圧成形するときと同様の成形で、成形材料２１を中空状に成形することができる。また、三次元形状、例えば、３以上の割型を用いるような複雑な形状についても変形可能な状態の芯材１０および成形材料２１を成形型に沿うように収容することで、セットでき、良好に成形することができる。
【００２８】
また、芯材１０として小片材で構成されるものを用いることにより、成形後に中空部分から容易に引き抜くことができる。すなわち、小片材は、集合している状態で相互の間に結合がないため、少量ずつ取り出すことができ、また、これにより容易に芯材の形状を変更して成形体の開口部分から取り出せる。したがって、端部より中央の径や形状が大きい形状の中空部分など複雑な中空形状を有する成形体を良好に製造することができる。
【００２９】
この製造方法では、セット工程で、芯材の成形工程における圧縮変形量と、芯材表面の垂線方向における前記成形材料中の繊維の量とを調節することができる。これにより、得られる成形体、特に外形部分の密度や肉厚を制御することができる。例えば、芯材の成形工程における圧縮変形量を調節することにより、成形工程における成形型３１の成形面から芯材１０表面までの距離を制御することができ、成形材料の厚みを制御できる。この場合、さらに、所定の厚み部分に対応する成形材料、すなわち、芯材表面の垂線方向における繊維の量を調節することにより、得られる成形体（の外形部分）における単位体積あたりの繊維の量、すなわち繊維密度を制御することができる。すなわち、芯材１０の圧縮変形量が芯材全体において一定の場合、部分的に成形材料中の繊維の量を増大させておくことにより、その部分の繊維密度を増大させることができ、得られる成形体の当該部分の強度を向上させることができる。
【００３０】
一方、芯材１０に含まれる流動性の材料として、液体または流動体（気体を含む）を使用した場合、芯材１０全体の内圧を均一にできるため、得られる成形体において一定の繊維密度にすることができる。これにより、例えば、所定部位において成形材料中の繊維の量を増大させておいた場合、成形材料は内側に突出するように成形されて、内部にリブや突条を備える成形体または肉厚部分を備える成形体を成形することも可能である。
このように、本発明にかかる成形体の製造方法では、一回の成形で肉厚の異なる部分や密度（強度や硬度）の異なる部分を設けることができ、複雑な形状に合わせて種々の性能を備える成形体を製造することが可能である。
【実施例】
【００３１】
ケナフより採取できる繊維（平均繊維長70ｍｍ）をニードルパンチングによって目付け３５０ｇ／ｍ2のマット状に形成した。次いで、フェノール樹脂接着剤を、このマットに重量比でケナフ繊維マット:接着剤固形分＝７：３となるようにスプレー塗布し、成形材料とした。
マット状の成形材料の一面の一辺に沿って、砂を１３００ｇ／ｍ2の割合で載せた後、砂を芯材として成形材料を巻いた。このとき、マット状の成形材料は３層または４層となるようにした。３層の部分における芯材表面から垂線方向の繊維の量は約１５００ｇ／ｍ2であり、４層の部分における芯材表面から垂線方向の繊維の量は約２０００ｇ／ｍ2である。
次に、巻いた成形材料を砂ごと成形金型の下型の凹部に沿って収容し、上型を閉めて２００℃で１０分間熱プレスした。冷却後型から成形品を砂ごと取り出し、芯部分の砂を除去することにより中空状の成形体が得られた。この成形体の中空部分を除いた実質部分の密度は約０．９ｇ／ｃｍ3だった。また、肉厚は１〜５ｍｍであった。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明に係る成形体の製造方法によって製造される成形体の一実施の形態の斜視図である。
【図２】本発明に係る成形体の製造方法の一実施形態において芯材を作成する手順を示す模式図である。
【図３】本発明に係る成形体の製造方法の一実施形態において成形材料で図２の芯材を包囲したようすを示す斜視図である。
【図４】本発明に係る成形体の製造方法の一実施形態において使用される成形型の一方を示す斜視図である。
【図５】図４の成形型に図３の芯材を包囲した成形材料とを収容したようすを示す斜視図である。
【図６】図５のあと、加熱加圧成形するようすを示す断面図である。
【図７】成形完了後の成形材料および芯材のようすを示す斜視図である。
【図８】本発明に係る成形体の製造方法で利用される芯材の他の実施形態を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００３３】
１    成形体
１ａ  湾曲部
１０  芯材
１１  シート部材
１３  小片材
２１  成形材料
３１  成形型
【図１】
2005074950.tif 000003
【図２】
2005074950.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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