(57)【要約】【課題】従来再研磨再コーティングは５回程度が限度となっていた超硬合金製コーティングドリルにおいて、再研磨再コーティング回数を多く取ることが出来る超硬合金製コーティングドリルを提供。【解決手段】本発明の超硬合金製コーティングドリル１は、刃先先端部から２〜３mmの範囲に窒化チタンアルミ系硬質膜を１層または２層以上で0.5 〜5 μｍコーティング処理したものであり、３はコーティング範囲、４はコーティングしない部分である。図１のものに代わり、刃先先端部２から２〜５mmの範囲に、周期律表第4a、5a、6a族遷移金属と第3b、4b族元素の炭化物、窒化物、酸化物および硼化物を１層または２層以上で0.5 〜5 μｍコーティングしたものでもよい。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
刃先先端部から２〜５mmの範囲に周期律表第4a、5a、6a族遷移金属と第3b、4b族元素の炭化物、窒化物、酸化物および硼化物からなる硬質膜を1 層または2 層以上被覆（以下コーティング）したことを特徴とする超硬合金製コーティングドリル。
【請求項２】
前記硬質膜の膜厚は0.5 〜5 μｍであることを特徴とする請求項１記載の超硬合金製コーティングドリル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は超硬合金製コーティングドリルに関し、特に再研削再コーティング回数を多く取ることができるような超硬合金製コーティングドリルに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の超硬合金製コーティングドリルは再研削すると、高速高能率穴あけを行うため再研削後の再コーティングが不可欠であった。
【特許文献１】特公平６−２８８１１号公報  請求項２
【特許文献２】特開平３−５５１０４号公報  請求項１
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
従来の超硬合金製コ−ティングドリルは再研削するとき、高速高能率穴あけを行うため再研削後の再コーティングが不可欠であったが、再研削によりドリル刃先逃げ面のコーティングは除去されているが、刃部全体にコーティングが被覆されているので、溝内部や外周マージン部などにはコーティング被膜が残っており、再コーティングの際には被膜の上から重ねてコーティング被覆をすることになる。この重ねコーティングは通常５回程度が限界であり、これ以上回数を増やすとコーティング密着力が低下しコーティング膜の剥離を起こしてしまう。このことから超硬合金製コーティングドリルの再研削再コーティングは５回程度が限度となっていた。
【０００４】
本発明の課題は、従来再研削再コーティングは５回程度が限度となっていた超硬合金製コーティングドリルにおいて、再研削再コーティング回数を多く取ることが出来る超硬合金製コ−ティングドリルを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
このため本発明は、刃先先端部から２〜５mmの範囲に周期律表第4a、5a、6a族遷移金属と第3b、4b族元素の炭化物、窒化物、酸化物および硼化物からなる硬質膜を1 層または2 層以上被覆（以下コーティング）したことを特徴とする超硬合金製コ−ティングドリルを提供することによって上記した従来製品の課題を解決した。
【発明の効果】
【０００６】
かかる構成により、本発明はコーティング範囲をドリル先端部から２〜５mmと短い範囲に限定したことにより、例えば２〜３mmといった再研磨量で再研磨すると、ドリル先端部から２〜５mmのコーティング層は２〜３mmといった再研磨量分が順次除去され、再コーティングするときコーティング層の重ね被覆回数を抑制し、コーティング膜の重ね剥離を防止するので、再研磨再コーティング回数を多く取ることが可能な超硬合金製コーティングドリルを提供するものとなった。
【０００７】
好ましくは、前記硬質膜の膜厚は0.5 〜5 μｍである。膜厚が0.5 μｍ未満ではコーティングの効果が薄く、5 μｍを越えるとコーティング層が剥離し易くなるからである。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明を実施するための最良の形態の一例を図１を参照して説明する。図１は本発明を実施するための最良の形態の一例である超硬合金製コ−ティングドリル１の側面図を示し、この超硬合金製コーティングドリル１は、外径6mm 、溝長150mm 、全長200mm で、刃先先端２から3mm のコーティング範囲に窒化チタンアルミ系硬質膜を１層または２層以上で0.5 〜5 μｍ被覆（以下コーティング）処理したものであり、３はコーティング範囲、４はコーティング範囲外の部分、５はシャンクである。図１の、刃先先端部から２〜５mmのコーティング範囲に、窒化チタンアルミ系硬質膜をコーティング処理したものに代わり、周期律表第4a、5a、6a族遷移金属と第3b、4b族元素の炭化物、窒化物、酸化物および硼化物を１層または２層以上で0.5 〜5 μｍコーティングしたものでもよい。
【０００９】
〔実施例１〕図２に図１の超硬合金製コーティングドリルを、コーティング範囲３mm、再研磨量１mmとしたときのコーティング重ね回数の模式図を示す。（ａ）の新品時３mmのコーティング範囲は、（ｂ）の１回目の再研磨で、新品時３mmの内再研磨量１mm１回分が除去され、再研磨後の再コーティングは２mm分が２層、１mm分が１層となり、（ｃ）の２回目の再研磨で、新品時３mmの内再研磨量１mm２回分が除去され、再研磨後の再コーティングは１mm分が３層、１mm分が２層、１mm分が１層となる。再研削後の再コーティング回数は重ね回数が３回以内となりコーティング層の剥離を防止する。（ｄ）はコーティングの１層、２層、３層重ね回数の説明図である。
【００１０】
〔実施例２〕図３に図１の超硬合金製コーティングドリルを、コーティング範囲２mm、再研磨量２mmとしたときのコーティング重ね回数の模式図を示す。（ａ）の新品時２mmのコーティング範囲は、（ｂ）の１回目の再研磨で、新品時２mmの内再研磨量２mmが除去され、１回目の再研磨によりコーティング層を全て除去するため、再研磨後の再コーティングは毎回１層のみのコーティングとなりコーティング層の剥離を防止する。（ｃ）はコーティングの１層、２層、３層重ね回数の説明図で、（ｂ）の１回目の再研磨で、２層、３層の重ね層はなくなる。
【００１１】
〔実施例３〕図１の窒化チタンアルミ系硬質膜を１層または２層以上で0.5 〜5 μｍコーティングした超硬合金製コーティングドリルφ6 と、刃部全体を同様なコーティングをした従来品の超硬合金製コーティングドリルとの比較テストを行った。被削材Ｓ５０Ｃ（２００ＨＢ）を切削速度８０m/min 、送り速度７６４mm／min 、穴深さ１２０mm、ミスト油剤使用で穴あけテストを行い、コーナ摩耗量が０．２mmになったところで、再研磨再コーティングを繰り返し、その穴あけ個数の調査を行った。図４に比較テスト結果を示す。これから判るように、従来品は再研磨再コーティングを６回繰り返したときにコーティング剥離を起こし折損したのに対し、本発明品は８回の再研磨再コーティングを繰り返しにおいても寿命の劣化は少なかった。
〔本発明の最良の実施形態の効果〕
【００１２】
以上述べたように、本発明の最良の実施形態においては、本発明はコーティング範囲をドリル先端部から２〜５mmと短い範囲に限定したことにより、例えば２〜３mmといった再研磨量で再研磨すると、ドリル先端部から２〜５mmのコーティング層は２〜３mmといった再研磨量分が順次除去され、再コーティングするときコーティング層の重ね被覆回数を抑制し、コーティング膜の重ね剥離を防止するので、再研磨再コーティング回数を多く取ることが可能な超硬合金製コーティングドリルを提供するものとなった。
【００１３】
好ましくは、前記硬質膜の膜厚は0.5 〜5 μｍである。膜厚が0.5 μｍ未満ではコーティングの効果が薄く、5 μｍを越えると剥離し易くなるからである。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明を実施するための最良の形態の一例である超硬合金製コ−ティングドリルの側面図を示す。
【図２】図１の超硬合金製コーティングドリルを、コーティング範囲３mm、再研磨量１mmとしたときのコーティング重ね回数の模式図を示す。
【図３】図１の超硬合金製コーティングドリルを、コーティング範囲２mm、再研磨量２mmとしたときのコーティング重ね回数の模式図を示す。
【図４】図１の窒化チタンアルミ系硬質膜を１層または２層以上で0.5 〜5 μｍコーティングした超硬合金製コーティングドリルφ6 と、刃部全体を同様なコーティングをした従来品の超硬合金製コーティングドリルとの比較テスト結果を示す。
【符号の説明】
【００１５】
１  超硬合金製コーティングドリル
２  刃先先端
３  コーティング範囲
４  コーティング範囲外の部分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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