(57)【要約】【課題】成形サイクルタイムを延長することなく、グリーンタイヤの加硫モールドとの位相合わせを容易に行うことが出来、タイヤのユニフォミティーを向上させることが出来るタイヤ成形工程におけるタイヤの投入位置規制方法を提供する。【解決手段】グリーンタイヤＷの一次成分の平均波形と、加硫モールドＭのユニフォミティーの一次成分の平均波形との合成波形から最小のピーク値となる組合せ位置を求める。この最小のピーク値のデータを予めタイヤ成形機に記憶させて置き、前記タイヤ成形機でグリーンタイヤＷを成形した後、グリーンタイヤＷを成形機の主軸ドラム１に取付けた状態で、主軸原点位置Ｏから前記最小のピーク値Ｐを割り出して成形主軸１ａを停止させる。次いで、主軸ドラム１に対するグリーンタイヤＷの取付け位置を変化させずに、搬送手段Ａの把持アームＲによりグリーンタイヤを把持して加硫モールドＭの位置まで搬送し、加硫モールドＭの平均波形の最小のピーク値Ｓ（１８０°対称位置）となる位置に挿入するのである。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤ成形機で成形された複数本のグリーンタイヤの一次成分の平均波形と、複数本の加硫タイヤに対する加硫モールドのユニフォミティーの一次成分の平均波形と合成し、この平均波形の最小のピーク値となる組合せによりグリーンタイヤを加硫モールドに挿入するタイヤ成形工程におけるタイヤの投入位置規制方法において、
前記、グリーンタイヤの一次成分の平均波形と、加硫モールドのユニフォミティーの一次成分の平均波形との合成波形から最小のピーク値となる組合せ位置を求め、この最小のピーク値のデータをタイヤ成形機に記憶させて置き、前記タイヤ成形機でグリーンタイヤを成形した後、グリーンタイヤを成形機の主軸ドラムに取付けた状態で、主軸原点位置から前記最小のピーク値を割り出して成形主軸を停止させ、グリーンタイヤの取付け位置を変化させずに、搬送手段によりグリーンタイヤを把持して加硫モールドの平均波形の最小のピーク値となる位置に挿入するタイヤ成形工程におけるタイヤの投入位置規制方法。
【請求項２】
前記主軸ドラムに取付けたグリーンタイヤに、主軸原点位置、または主軸原点位置からずれた位置で検出ラベルを貼付け、このグリーンタイヤの検出ラベル位置を加硫モールドに投入する前に検出手段により検出し、前記最小のピーク値となる位置にグリーンタイヤを回転位置決めした後、加硫モールドの所定位置に挿入する請求項１に記載のタイヤ成形工程におけるタイヤの投入位置規制方法。
【請求項３】
タイヤ成形機と加硫機の加硫モールドとの間に、成形されたグリーンタイヤをストックするグリーンタイヤ倉庫と、グリーンタイヤの搬送手段とを設置し、タイヤ成形機で成形された複数本のグリーンタイヤの一次成分の平均波形と、複数本の加硫タイヤに対する加硫モールドのユニフォミティーの一次成分の平均波形と合成し、この平均波形の最小のピーク値となる組合せによりグリーンタイヤを加硫モールドに挿入するタイヤ成形工程におけるタイヤの投入位置規制方法において、
前記、グリーンタイヤの一次成分の平均波形と、加硫モールドのユニフォミティーの一次成分の平均波形との合成波形から最小のピーク値となる組合せ位置を求め、グリーンタイヤの最小のピーク値となる位置に検出ラベルを貼付け、このグリーンタイヤの検出ラベル位置を加硫モールドに投入する前に検出手段により検出し、前記最小のピーク値となる位置にグリーンタイヤを回転位置決めした後、加硫モールドの所定位置に挿入するタイヤ成形工程におけるタイヤの投入位置規制方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、タイヤ成形工程におけるタイヤの投入位置規制方法に係わり、更に詳しくは加硫モールドに投入するグリーンタイヤの位置規制を行うことで、タイヤのユニフォミティー（均一性）を向上させることが出来るタイヤ成形工程におけるタイヤの投入位置規制方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、タイヤのユニフォミティーの不均一化の発生要因として、グリーンタイヤの構成部材の成形に伴う不均一化（成形要因）と、タイヤ加硫時の金型形状等に伴う不均一化（加硫要因）とが知られている。
【０００３】
グリーンタイヤの成形は、一般にフォースバリエーションを分散させるために、図３及び図４に示すように、インナーライナー（Ｉ）の接続部、カーカスプライ（Ｋ）の接続部、サイドウォール（Ｓ）の接続部、ベルト（Ｂ）の接続部及びトレッド（Ｔ）の接続部を成形機ドラム１の周方向に所定の間隔を隔てて配設してあり、それぞれの部材間隔（角度）は、α１，α２，α３，α４及びα５となっように設定されている。
【０００４】
このように成形されるグリーンタイヤの成形要因波形としては、成形された複数本（例えば、６本〜１０本）のグリーンタイヤＷを、加硫モールドＭに設けた基準位置Ｉｍを基準として周方向に等角度（例えば、４５°）毎に回転させながら、それぞれのグリーンタイヤＷについて加硫成形する。そして、前記基準位置Ｉｍの位置を固定した状態で複数本の各タイヤの波形（ＬＦＶ波形）を測定し、この複数本のタイヤの波形（ＬＦＶ波形）を平均化する（グリーンタイヤの分割実験）。この場合に、加硫要因は打ち消される。
【０００５】
一方、加硫モールドの加硫要因波形は、前記加硫タイヤに付設した加硫ヒテンシルの位置を固定して、複数本（例えば、６本〜１０本）のタイヤの波形（ＬＦＶ波形）を測定し、この複数本のタイヤの波形（ＬＦＶ波形）を平均化する（加硫モールドの分割実験）。この場合に、成形要因は打ち消される。
【０００６】
このように、グリーンタイヤの分割実験から、成形機の主軸ドラムの原点位置と、タイヤ部材のスポット位置とを予め設定しておくことにより、グリーンタイヤのユニフォミティー一次成分の位相が主軸ドラムの原点から難度の位置にあるかは容易に判断できる。
【０００７】
また、加硫モールドの分割実験から、加硫モールドのユニフォミティー一次成分の位相も同様に、加硫モールドの内周方向にｎ等分に分割して、グリーンタイヤを原点位置から順次配置して加硫することで判断することが出来る。
【０００８】
そして、従来からタイヤユニフォミティーを改善する目的で、図４に示すように、グリーンタイヤの成形要因と加硫要因との平均波形から、それぞれピーク値を相殺させるように加硫モールドに投入するグリーンタイヤの位置規制は従来から行われていた（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。
【０００９】
然しながら、上記のような従来のグリーンタイヤの投入位置規制方法は、作業者が目視により、例えば、タイヤのサイドスプライス位置を見つけて所定位置にグリーンタイヤを置くために、スプライス位置を探すのに多くの手間と時間がかかり、大変な作業である。また自動化しようとする場合には、設備が高価となって実用化が難しいと言う問題があった。
【００１０】
また、従来の製品を識別するために、バーコードを印字したラベル等の識別部材を貼付けることが知られている。タイヤについても、これまで、１次元コードを印字したラベルを貼付けることでタイヤを識別しているが、そのラベル自体には意味を持たない。しかも、黒いタイヤに対して、白いラベルを貼付けることで、ラベル部分が目立ちタイヤの外観を損なうと言う問題があった。また、ラベルの大きさが大きくなる程、残留エアー漏れ等の現象が起きるので出来るだけ小さくする必要がある。
【特許文献１】特開２００２−１０３３３２号公報（第２〜第３頁、図２）
【特許文献２】特開平１−１４５１３５号公報（第１〜第３頁、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
この発明はかかる従来の問題点に着目し、成形サイクルタイムを延長することなく、グリーンタイヤの加硫モールドとの位相合わせを容易に行うことが出来、タイヤのユニフォミティーを向上させることが出来るタイヤ成形工程におけるタイヤの投入位置規制方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
この発明は上記目的を達成するため、グリーンタイヤの一次成分の平均波形と、加硫モールドのユニフォミティーの一次成分の平均波形との合成波形から最小のピーク値となる組合せ位置を求め、この最小のピーク値のデータをタイヤ成形機に記憶させて置き、前記タイヤ成形機でグリーンタイヤを成形した後、グリーンタイヤを成形機の主軸ドラムに取付けた状態で、主軸原点位置から前記最小のピーク値を割り出して成形主軸を停止させ、グリーンタイヤの取付け位置を変化させずに、搬送手段によりグリーンタイヤを把持して加硫モールドの平均波形の最小のピーク値となる位置に挿入することを要旨とするものである。
【００１３】
ここで、前記主軸ドラムに取付けたグリーンタイヤに、主軸原点位置、または主軸原点位置からずれた位置で検出ラベルを貼付け、このグリーンタイヤの検出ラベル位置を加硫モールドに投入する前に検出手段により検出し、前記最小のピーク値となる位置にグリーンタイヤを回転位置決めした後、加硫モールドの所定位置に挿入するものである。
【００１４】
また、この発明の他のタイヤ成形工程におけるタイヤの投入位置規制方法は、タイヤ成形機と加硫機の加硫モールドとの間に、成形されたグリーンタイヤをストックするグリーンタイヤ倉庫と、グリーンタイヤの搬送手段とを設置し、タイヤ成形機で成形された複数本のグリーンタイヤの一次成分の平均波形と、複数本の加硫タイヤに対する加硫モールドのユニフォミティーの一次成分の平均波形と合成し、この平均波形の最小のピーク値となる組合せによりグリーンタイヤを加硫モールドに挿入するタイヤ成形工程におけるタイヤの投入位置規制方法において、前記、グリーンタイヤの一次成分の平均波形と、加硫モールドのユニフォミティーの一次成分の平均波形との合成波形から最小のピーク値となる組合せ位置を求め、グリーンタイヤの最小のピーク値となる位置に検出ラベルを貼付け、このグリーンタイヤの検出ラベル位置を加硫モールドに投入する前に検出手段により検出し、前記最小のピーク値となる位置にグリーンタイヤを回転位置決めした後、加硫モールドの所定位置に挿入することを要旨とするものである。
【００１５】
このように、成形機の主軸ドラムで最小のピーク値となる位置に位置決めしたグリーンタイヤを、その位置をずらすことなく加硫モールドに投入することで、作業者の多くの手間と時間がかかることなく、投入位置規制を容易にし、タイヤのユニフォミティーを改善することが出来るものである。
【発明の効果】
【００１６】
この発明は、上記のように予め、加硫モールドのユニフォミティーの一次成分の波形と、グリーンタイヤのユニフォミティーの一次成分の波形とを合成して、最小のピーク値となる組合せ位置を分割実験により求め、この最小のピーク値のデータをタイヤ成形機に記憶させて置き、前記タイヤ成形機でグリーンタイヤを成形した後、グリーンタイヤを成形機の主軸ドラムに取付けた状態で、主軸原点位置から前記最小のピーク値を割り出して成形主軸を停止させ、グリーンタイヤの取付け位置を変化させずに、前記搬送手段によりグリーンタイヤを把持して加硫モールドの所定位置に挿入するので、以下のような優れた効果を奏するものである。
(a).加硫モールドへのグリーンタイヤの投入位置規制を、予め成形機の主軸停止位置合わせにより簡単に行うことが出来、ユニフォミティーの改善効果を期待することが出来る。(b) サイズ多面モールドサイズの場合には、成形サイクルタイムを延長させることなく、各加硫モールドとの位相合わせが可能となり、ユニフォミティーを向上させることが出来る。
(c).  主軸ドラムに取付けた成形グリーンタイヤに、主軸原点位置、または主軸原点位置からずれた位置で検出ラベルを貼付けることで、データの管理、設定の確認を容易に行うことが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、添付図面に基づき、この発明の実施形態を説明する。
【００１８】
なお、以下の説明において従来例と同一構成要素は同一符号を付して説明は省略する。      
【００１９】
図１は、この発明の第１実施形態を示すタイヤ成形工程におけるタイヤの投入位置規制方法を実施するための概略構成図を示し、１はタイヤ成形機の主軸ドラム、Ｗはグリーンタイヤ、Ｍは加硫モールド、Ａは、旋回可能な把持アームＲを備えた搬送手段を示している。
【００２０】
この発明では、上述したように、タイヤ成形機で成形された複数本のグリーンタイヤＷの一次成分の平均波形と、複数本の加硫タイヤＷに対する加硫モールドＭのユニフォミティーの一次成分の平均波形と合成し、この平均波形の最小のピーク値となる組合せによりグリーンタイヤＷを加硫モールドＭに挿入する際の投入位置規制を行う場合に、前記グリーンタイヤＷの一次成分の平均波形と、加硫モールドＭのユニフォミティーの一次成分の平均波形との合成波形から最小のピーク値となる組合せ位置を求める。
【００２１】
そして、この最小のピーク値のデータを予めタイヤ成形機に記憶させて置き、前記タイヤ成形機でグリーンタイヤＷを成形した後、グリーンタイヤＷを成形機の主軸ドラム１に取付けた状態で、主軸原点位置Ｏから前記最小のピーク値Ｐを割り出して成形主軸１ａを停止させる。
【００２２】
次いで、主軸ドラム１に対するグリーンタイヤＷの取付け位置を変化させずに、搬送手段Ａの把持アームＲによりグリーンタイヤを把持して加硫モールドＭの位置まで搬送し、加硫モールドＭの平均波形の最小のピーク値Ｓ（１８０°対称位置）となる位置に挿入するのである。
【００２３】
このような方法により、加硫モールドＭに対するグリーンタイヤＷの投入位置規制を行うことで、加硫モールドＭへのグリーンタイヤＭの投入位置規制を、多くの手間と時間を要することなく簡単に行うことが出来、ユニフォミティーの改善効果を期待することが出来る。また、サイズ多面モールドサイズの場合には、成形サイクルタイムを延長させることなく、各加硫モールドとの位相合わせが可能となり、ユニフォミティーを向上させることが出来る。
【００２４】
次に、この発明の第２実施形態としては、図２に示すように、前記主軸ドラム１に取付けたグリーンタイヤＷに、主軸原点位置Ｏ、または主軸原点位置Ｏからずれた位置で検出ラベルＺを貼付けておき、このグリーンタイヤＷの検出ラベルＺの位置を加硫モールドＭに投入する前に光学的検出手段等の検出手段２により検出し、前記最小のピーク値（Ｓ−Ｐ）となる位置にグリーンタイヤＷを回転テーブル装置３により回転位置決めし、その後、加硫モールドＭの所定位置にグリーンタイヤＷを挿入する方法である。
【００２５】
前記回転テーブル装置３としては、駆動モータ４により歯車機構４ａを介して回転位置決め可能な回転軸５に支持アーム６を取付け、この支持アーム６の先端にタイヤ受け部材７を水平に取付けて構成したものである。
【００２６】
なお、タイヤ受け部材７を水平に取付けた支持アーム６は、回転軸５の周方向に対して等間隔で複数本（例えば、３本）配置し、複数本のグリーンタイヤＷを載置するように構成することも可能である。
【００２７】
また、この発明の第３実施形態としては、図２に示すように、タイヤ成形機の主軸ドラム１と加硫機の加硫モールドＭとの間に、成形されたグリーンタイヤＷをストックするグリーンタイヤ倉庫８と、グリーンタイヤＷの搬送手段Ａとを設置し、グリーンタイヤ倉庫８と加硫機の加硫モールドＭとの間には、回転テーブル装置３及びグリーンタイヤＷに取付けた検出ラベルＺを検出する光学的検出手段等の検出手段２を設置した場合である。
【００２８】
この実施形態では、タイヤ成形機の主軸ドラム１と加硫機の加硫モールドＭとの間の搬送工程におけるグリーンタイヤＷの位置関係は規制せず、第２実施形態のように、グリーンタイヤＷの成形時に、加硫モールドＭのユニフォミティーの一次成分の平均波形との合成波形から最小のピーク値Ｐとなる位置に検出ラベルＺを貼付け、このグリーンタイヤの検出ラベルＺの位置を加硫モールドＭに投入する前に光学的検出手段等の検出手段２により検出し、前記最小のピーク値（Ｓ−Ｐ）となる位置にグリーンタイヤＷを回転テーブル装置３により回転位置決めし、その後、加硫モールドＭの所定位置にグリーンタイヤＷを挿入する方法である。
【００２９】
このように主軸ドラム１に取付けた成形グリーンタイヤＷに、主軸原点位置Ｏ、または主軸原点位置Ｏからずれた位置で検出ラベルＺを貼付けることで、データの管理、設定の確認を容易に行うことが出来るものである。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】この発明の第１実施形態を示すタイヤ成形工程におけるタイヤの投入位置規制方法を実施するための概略構成図である。
【図２】この発明の第２実施形態を示すタイヤ成形工程におけるタイヤの投入位置規制方法を実施するための概略構成図である。
【図３】従来のタイヤの投入位置規制方法の説明図である。
【図４】タイヤ成形機で成形されたグリーンタイヤの一次成分の平均波形（グリーンタイヤ投入位置０度とグリーンタイヤ投入位置１８０度）と、加硫モールドのユニフォミティーの一次成分の平均波形と、グリーンタイヤの一次成分の平均波形と加硫モールドの一次成分の平均波形との合成波形の説明図である。
【符号の説明】
【００３１】
１  主軸ドラム                    １ａ  成形主軸
Ｗ  グリーンタイヤ                  Ｍ  加硫モールド
Ａ  搬送手段                        Ｒ  把持アーム
Ｏ  主軸原点位置                    Ｐ，Ｓ  最小のピーク値
Ｚ  検出ラベル                      ２  検出手段
３  回転テーブル装置                ４  駆動モータ
４ａ  歯車機構
５  回転軸                          ６  支持アーム
７  タイヤ受け部材                  ８  グリーンタイヤ倉庫
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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