(57)【要約】【課題】複数の中間製品から最終製品を製造する計画において、最適な仕込みパターンの選択を支援する。【解決手段】入力手段１から各中間製品の定格仕込み数、原価、着目原料、リスク回収率の前提条件と最終製品の注文数が入力されると、仕込みパターン算出部４はパターン算出手順記録部３のプログラムを読み出し、総仕込みコストを最小にする原料仕込みパターンと、原価の高い着目中間製品の剰余を最小にする原料仕込みパターンを算出する。コスト算出部７は各パターンについて原料仕込みコストとリスク分の算出を行い、それらの和から製品の評価コストを算出する。表示部９は前提条件等の入力画面と、パターン毎に仕込み量、仕込みコスト、リスク回収額、評価コストの表示画面を比較表示する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のバッチ式設備を用いて複数の原料から複数の中間製品を製造し、複数の中間製品から最終製品を製造する生産ラインを対象とした原料仕込みパターンの計画方法において、
複数の中間製品の中で単価が高い１以上の着目中間製品の仕込みバッチ数については最終製品の注文数量を製造できる最小バッチ数とし、着目した以外の中間製品の仕込みバッチ数については、前記着目中間製品の最小バッチ数による最終製品の製造数量以上の中間製品を製造できるバッチ数として、１以上のバッチの原料の仕込みパターンを算出することを特徴とする原料仕込みパターン計画方法。
【請求項２】
複数のバッチ式設備を用いて複数の原料から複数の中間製品を製造し、複数の中間製品から最終製品を製造する生産ラインを対象とした原料仕込みパターンの計画方法において、
前記最終製品の注文数量を確保する条件の下で、前記複数の原料の仕込み量を最小化する原料仕込みパターンと、前記原料の中で価格の高い１以上の原料から製造した着目中間製品の余剰量を０ないし最小化する１以上の原料仕込みパターンを算出することを特徴とする原料仕込みパターン計画方法。
【請求項３】
請求項１または２において、
前記中間製品の製造数量に製造誤差が含まれる場合に、前記着目中間製品の仕込みバッチ数は、その製造誤差による最小製造数量の場合にも前記注文数量を製造できる最小のバッチ数とし、それ以外の中間製品の仕込みバッチ数は、前記着目中間製品の製造誤差による最大製造数量以上の中間製品を製造できるバッチ数として、各バッチの原料仕込みパターンを算出することを特徴とする原料仕込みパターン計画方法。
【請求項４】
請求項１、２または３において、
前記原料仕込みパターンは、前記中間製品毎のバッチ数である仕込みバッチ数、及び製造数量とその余剰量を含むことを特徴とする原料仕込みパターン計画方法。
【請求項５】
請求項４において、
算出した前記中間製品の仕込みバッチ数を基に最終製品の仕込みコストを求め、前記中間製品の余剰量と入力された再利用確率を基に最終製品のリスク回収額を求め、前記仕込みコストと前記リスク回収額から最終製品の評価コストを算出することを特徴とする原料仕込みパターン計画方法。
【請求項６】
複数のバッチ式設備を用いて複数の原料から複数の中間製品を製造し、複数の中間製品から最終製品を製造する生産ラインを対象とした原料仕込みパターンの計画装置において、
前記中間製品のバッチ当りの仕込み単位及び原料のコストの入力、前記原料の中でコストの高い原料を使用する着目中間製品を設定する入力手段と、前記中間製品毎のバッチ数である仕込みバッチ数、及び製造数量とその余剰量を含む原料仕込みパターンを算出する原料仕込みパターン算出部と、算出した原料仕込みパターンを表示する表示部を有し、
前記原料仕込みパターン算出部は、前記着目中間製品の仕込みバッチ数を最終製品の注文数量が確保できる最小バッチ数とし、着目した以外の中間製品の仕込みバッチ数を前記着目中間製品の最小バッチ数による最終製品の製造数量以上の中間製品を確保できるバッチ数として、１以上のバッチの原料の仕込みパターンを算出することを特徴とする原料仕込みパターンの計画装置。
【請求項７】
複数のバッチ式設備を用いて複数の原料から複数の中間製品を製造し、複数の中間製品から最終製品を製造する生産ラインを対象とした原料仕込みパターンの計画装置において、
前記中間製品のバッチ当りの仕込み単位及び原料のコストの入力、前記原料の中でコストの高い原料を使用する着目中間製品を設定する入力手段と、前記中間製品毎のバッチ数である仕込みバッチ数、及び製造数量とその余剰量を含む原料仕込みパターンを算出する原料仕込みパターン算出部と、算出した原料仕込みパターンを表示する表示部を有し、
前記原料仕込みパターン算出部は、前記最終製品の注文数量を確保する条件の下で、前記複数の原料の仕込みバッチ数を最小化する原料仕込みパターンと、前記着目中間製品の余剰量を０ないし最小化する１以上の原料仕込みパターンを算出することを特徴とする原料仕込みパターン計画装置。
【請求項８】
請求項６または７において、
算出した前記中間製品の仕込みバッチ数を基に最終製品の仕込みコストを求め、前記中間製品の余剰量と設定された再利用確率を基に最終製品のリスク回収額を求め、前記仕込みコストと前記リスク回収額から最終製品の評価コストを算出する、コスト算出部を設けることを特徴とする原料仕込みパターン計画装置。
【請求項９】
請求項８において、
前記表示部は、前記再利用確率を設定する入力画面と、前記リスク回収額または前記評価コストを表示するパターン画面を有することを特徴とする原料仕込みパターン計画装置。
【請求項１０】
複数のバッチ式設備を用いて複数の原料から複数の中間製品を製造し、複数の中間製品から最終製品を製造する生産ラインを対象とした原料仕込みパターンの作成を、計算機装置を用いて実行するときのプログラムであって、
請求項１〜５の何れかに記載の原料仕込みパターン計画方法を前記計算機装置で処理するための手順を記述するプログラムであることを特徴とする計算機装置のプログラム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数のバッチ式設備を用い、注文数量の製品を製造するための原料仕込みパターンの計画方法、及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
バッチプラントを対象とした製品生産計画の立案方式としては、例えば、特開平５−３１４１４３号公報があげられる。この例では、複数の原料を重合させて製品を製造する場合に、製品の製造順序とそれに使用するバッチ設備の割付の計画を開示している。
【０００３】
【特許文献１】
特開平５−３１４１４３号公報（段落０００７−０００８、図１）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
特許文献１の例は、複数の原料からバッチ設備を用いて製品を製造する場合を対象としているが、原料は任意の単位でバッチ設備に投入できることを前提としている。あるタンクや倉庫から整数バッチ分の原料を払出した場合に、余剰の端数が発生してしまう可能性については想定されていない。また、製造する製品数量は、バッチの定格量に起因する離散単位が存在するが、製品の注文数とこの離散単位が一致していないと、注文外の製品が余剰に製造されてしまうことについての考慮がない。
【０００５】
本発明の目的は、上記従来技術の現状に鑑み、中間製品の供給量にバッチ仕込みに起因する離散単位が存在する場合に、最終製品の注文数量を確保しつつ原料単価の高い中間製品の余剰廃棄量を最小とする原料仕込みパターンの計画方法及び装置を提供することにある。
【０００６】
また、上記方法を含む複数の方法で算出した仕込みパターンの評価結果を表示して、仕込みパターンの選択を支援することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、複数のバッチ式設備を用いて複数の原料から複数の中間製品を製造し、複数の中間製品から最終製品を製造する生産ラインを対象としている。その際、注文数量の最終製品を製造する場合に発生する余剰中間製品の再利用や注文外見込み製品の新規販売の可能性を考慮して、各バッチへの原料仕込みパターンを複数の条件で算出する。更に、算出した複数の原料仕込みパターンとコスト評価の算出結果を表示する。以下、本発明の構成を説明する。
【０００８】
本発明による原料仕込みパターンの計画方法は、複数のバッチ式設備を用いて複数の原料から複数の中間製品を製造し、複数の中間製品から最終製品を製造する生産ラインを対象として、複数の中間製品の中で単価が高い１以上の着目中間製品の仕込みバッチ数については最終製品の注文数量を製造できる最小バッチ数とし、着目した以外の中間製品の仕込みバッチ数については、前記着目中間製品の最小バッチ数による最終製品の製造数量以上の中間製品を製造できるバッチ数として、１以上のバッチの原料の仕込みパターンを算出することを特徴とする。
【０００９】
これによれば、単価の高い中間製品の原料を最小化でき、製品コストの低減が可能になる。
【００１０】
見方を変えた、本発明による原料仕込みパターンの計画方法は、前記と同様の生産ラインを対象として、前記最終製品の注文数量を確保する条件の下で、前記複数の原料の仕込み量を最小化する原料仕込みパターンと、前記原料の中で価格の高い１以上の原料から製造した着目中間製品の余剰量を０ないし最小化する１以上の原料仕込みパターンを算出することを特徴とする。
【００１１】
これによれば、比較対象の原料仕込みパターンの中から最適なパターンを選択する作業を支援できる。
【００１２】
これらの発明で、前記中間製品の製造数量に製造誤差が含まれる場合に、前記着目中間製品の仕込みバッチ数は、その製造誤差による最小製造数量の場合にも前記注文数量を製造できる最小のバッチ数とし、それ以外の中間製品の仕込みバッチ数は、前記着目中間製品の製造誤差による最大製造数量以上の中間製品を製造できるバッチ数として、各バッチの原料仕込みパターンを算出することを特徴とする。
【００１３】
これによれば、中間製品の製造に製造誤差を含む場合にも、誤差分を考慮した上で前記注文数量を達成できる、着目中間製品の原料の最小バッチ数を求めることができる。
【００１４】
また、前記原料仕込みパターンは、前記中間製品毎のバッチ数である仕込みバッチ数、及び製造数量とその余剰量を含む。その場合、算出した前記中間製品の仕込みバッチ数を基に最終製品の仕込みコストを求め、前記中間製品の余剰量と入力された再利用確率を基に最終製品のリスク回収額を求め、前記仕込みコストと前記リスク回収額から最終製品の評価コストを算出することを特徴とする。
【００１５】
これによれば、着目中間製品の余剰量を低減した効果を評価コストして定量的に把握できる。
【００１６】
本発明による原料仕込みパターンの計画装置は、複数のバッチ式設備を用いて複数の原料から複数の中間製品を製造し、複数の中間製品から最終製品を製造する生産ラインを対象として、前記中間製品のバッチ当りの仕込み単位及び原料のコストの入力、前記原料の中でコストの高い原料を使用する着目中間製品を設定する入力手段と、前記中間製品毎のバッチ数である仕込みバッチ数、及び製造数量とその余剰量を含む原料仕込みパターンを算出する原料仕込みパターン算出部と、算出した原料仕込みパターンを表示する表示部を有し、前記原料仕込みパターン算出部は、前記着目中間製品の仕込みバッチ数を最終製品の注文数量が確保できる最小バッチ数とし、着目した以外の中間製品の仕込みバッチ数を前記着目中間製品の最小バッチ数による最終製品の製造数量以上の中間製品を確保できるバッチ数として、１以上のバッチの原料の仕込みパターンを算出することを特徴とする。
【００１７】
また、前記原料仕込みパターン算出部は、前記最終製品の注文数量を確保する条件の下で、前記複数の原料の仕込みバッチ数を最小化する原料仕込みパターンと、前記着目中間製品の余剰量を０ないし最小化する原料仕込みパターンを算出することを特徴とする。
【００１８】
また、算出した前記中間製品の仕込みバッチ数を基に最終製品の仕込みコストを求め、前記中間製品の余剰量と設定された再利用確率を基に最終製品のリスク回収額を求め、前記仕込みコストと前記リスク回収額から最終製品の評価コストを算出する、コスト算出部を設けることを特徴とする。
【００１９】
また、前記表示部は、前記再利用確率を設定する入力画面と、前記リスク回収額または前記評価コストを表示するパターン画面を有することを特徴とする。
【００２０】
本発明の原料仕込みパターン計画装置によれば、着目中間製品の余剰量を低減できる。また、余剰となった中間製品が次回の製品製造で再利用できる確率、及び、注文外で見込み製造した製品が新規受注で売れる確率を考慮し、原料仕込みコストにこれらのリスク回収分を含めた上で、パターン毎の評価結果を評価コストとして表示し、余剰量を低減した効果を定量的に評価できる。さらに、算出された複数の原料仕込みパターンを比較的に表示することで、最適なパターンの選択を容易に支援できる効果がある。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態として、第１から第３の実施例について図面を参照しながら説明する。本発明による原料仕込みパターンの計画は、複数のバッチ装置を用いて一旦、中間製品を製造し、この複数の中間製品から製品を製造する場合の製造工程を対象とする。中間製品の供給量に、バッチ仕込みに起因する離散単位が存在する場合に、最終製品のオーダー数量を確保しつつ原料単価の高い着目中間製品の余剰廃棄量を最小とする原料仕込みパターンを算出する。また、上記方法で算出した仕込みパターンと上記以外の方法で算出した仕込みパターンの原価の評価結果を表示して、仕込みパターンの選択を支援する。
【００２２】
図１は一実施例における原料仕込みパターン計画装置の構成を示すブロック図である。本装置はＰＣなどの計算機装置によって実現される。入力・編集手段１はキーボードやマウスからなり、製品の注文数量、各バッチの仕込み単位、各原料のコスト、着目原料の設定などを行う。前提条件記録部２は入力された前提条件を取り込んで記憶すると共に、表示部９にも表示できる。仕込みパターン算出部４は、パターン算出手順記録部３に格納されているパターン算出手順のプログラムを呼び出し、上記前提条件に基づいて原料仕込みパターンを自動算出する。この原料仕込みパターンは仕込みパターン記録部５に格納されると共に、表示部９に表示できる。コスト算出部７は、前提条件の相違に基づく複数の仕込みパターン毎に、入力・編集手段１による余剰製造となる中間製品や最終製品のリスク回収の設定に基づいて、評価コストを自動算出する。コスト算出手順記録部６はコスト算出手順のプログラムを格納している。算出された評価コストは、コスト記録部８に格納されると共に表示部９に表示され、異なる前提条件に基づく複数パターン間での比較を可能にする。なお、評価コストは仕込みパターンのリスク回収分を考慮した原価で、評価結果を表示することで、仕込みパターンの選択を支援する。
【００２３】
図２は、製造設備の一例を示す構成図である。３種類の中間製品から１種類の最終製品を製造する設備の構成を示している。この例では、原料タンクＡｐ１１内の原料Ａｘからバッチ装置Ａｑ１２を用いて中間製品Ａｙを製造し、中間タンクＡｒ１３で保管する。同様に、原料Ｂｘ、Ｃｘから中間製品Ｂｙ、Ｃｙを製造し、中間タンクＢｒ１６、Ｃｒ１９で保管する。これらの中間製品Ａｙ、Ｂｙ、Ｃｙから仕上げ装置Ｓ２０を用いて製品Ｚを製造する。
【００２４】
図３に第１の実施例による原料仕込みパターンの算出例を示す。パターン１及びパターン２は共に、バッチ装置Ａｑ１２、Ｂｑ１５、Ｃｑ１８のバッチ当たりの定格仕込み数が、製品Ｚの製造換算でそれぞれ３０個分、２５個分、１５個分であり、製品Ｚに対して１００個のオーダーがあるケースである。
【００２５】
見込み生産は行わないという方針にたてば、製品Ｚの注文数量を満たすように各原料をそれぞれ最小化する。仕込みパターン１のように、原料Ａｘ、Ｂｘ、Ｃｘを、それぞれ４バッチ、４バッチ、７バッチ分を仕込むことになる。この場合、中間製品Ａｙが２０個分（＝３０［個／バッチ］×４［バッチ］−１００［個］）、Ｃｙが５個分（＝１５［個／バッチ］×７［バッチ］−１００［個］）、それぞれ余剰に製造されてしまい、余剰分の中間原料は廃棄される。
【００２６】
一方、原料Ａｘが他の原料より著しく高価な場合には、中間製品Ａｙの廃棄量が小さくなるパターンを選択することが必要になる。この場合、原料Ａｘの仕込み量は少なくとも４バッチ分以上になるので、仕込み量を４バッチ分とした場合には、１２０個分（＝３０［個／バッチ］×４［バッチ］）の中間製品Ａｙを製造することになる。中間製品Ａｙの廃棄量を０にするためには、仕込みパターン２のように、原料Ａｘ、Ｂｘ、Ｃｘを、それぞれ４バッチ、５バッチ、８バッチ分仕込んで、中間製品Ａｙ、Ｂｙ、Ｃｙをそれぞれ１２０個、１２５個（＝２５［個／バッチ］×５［バッチ］）、１２０個（＝１５［個／バッチ］×８［バッチ］）を製造する。このパターン２では、中間製品Ａｙを使い切るのでＡｙの余剰廃棄を０にすることができる。しかし、製品Ｚ２０個分（１２０［個］−１００［個］）は注文外であり、見込み生産となる。
【００２７】
仕込みパターン１と仕込みパターン２を比較した場合、見込み生産分の製品Ｚ２０個分が売却できるならばパターン２の方が得である。しかし、製品Ｚ２０個が丸ごと売れ残ってしまった場合には、仕込み原料使用量の少ないパターン１が得である。
【００２８】
第１の実施例では後述するアルゴリズムにより、製品の注文数量を達成するという条件の下で、原料仕込み量を最小化する仕込みパターン１と、高価な着目原料から製造した中間製品の余剰量を最小化できる仕込みパターン２を算出できる。さらに、算出した複数の仕込みパターンについて、余剰製造となった中間製品が次回の製品製造で再利用できる確率、及び、注文外で見込み製造した製品が新規受注で売れる確率を考慮し、原料仕込みコストにこれらのリスク回収分を含める。その上で、パターン毎の原料コスト（リスク回収分を含む評価コスト）を比較し、評価することができる。
【００２９】
次に、原料仕込みパターン計画装置の処理手順を説明する。図４は第１の実施例による原料仕込みパターン計画装置の概略フローを示している。前提条件の入力（Ｆ１）、製品注文数量の入力（Ｆ２）は、装置の操作者が実施する作業であり、原料仕込みパターンの算出（Ｆ３）、コストの算出（Ｆ４）、仕込みパターン及び評価コストの表示（Ｆ５）は、装置が自動的に計算し、表示するステップである。
【００３０】
図５は前提条件の入力（Ｆ１）の作業フローを詳細に示している。計画装置の操作者は、入力・編集手段１を用い、表示部９に表示した前提条件入力テーブルを見ながら入力作業を行う。
【００３１】
図８に第１の実施例の表示画面を示す。（ａ）は前提条件入力テーブルの表示例で、バッチＡｑを用いて原料Ａｘから中間製品Ａｙを製造し、仕上げ装置Ｓを用いて中間製品Ａｙ、Ｂｙ、Ｃｙから製品Ｚを製造する、等の情報が入力されている。入力テーブルには、使用設備、原料、中間製品、（最終）製品、仕込み単位、原価等の枠が準備されている。
【００３２】
仕込み単位（個分／バッチ）の枠の下には、各設備の１バッチ当りの定格仕込み数（Ａｕ、Ｂｕ、Ｃｕ）を入力する（Ｆ１１）。たとえば、バッチＡｒ、Ｂｒ、Ｃｒの１バッチ当たりの定格仕込み数がそれぞれ３０個分、２５個分、１５個分の場合に、仕込み単位の下の枠に３０、２５、１５という数字を入力する。仕上げ装置Ｓはバッチ設備でないので「任意」と入力している。
【００３３】
次に、原料の原価を入力する（Ｆ１３）。Ａｘ、Ｂｘ、Ｃｘの原価が１００［￥／個分］、１［￥／個分］、１［￥／個分］の場合には、枠に１００、１、１という数字を入力する。また、製品の原価としては、中間製品の合計１０２［￥／個分］（＝１００＋１＋１）を入力、または自動設定される。
【００３４】
次に、着目原料、着目中間製品を選定する（Ｆ１４）。図８（ａ）の例では、Ａｘの原価がＢｘ、Ｃｘより著しく高価なので、Ａｘ、Ａｙを着目原料、着目中間製品に選定している。選定した印として、「着目」枠の列で「Ａｘ」「Ａｙ」の行に「○」を入力している。
【００３５】
なお、図８の例では、高価な原料が１種類なので着目原料を１つとした。高価な原料が複数ある場合には、その複数の着目原料を選定しても良い。また、全ての原料を着目原料に設定することもできる。
【００３６】
次に、製品・中間製品のリスク回収率または廃棄確率を入力する（Ｆ１５）。本発明において、「リスク回収率」とは、余剰製造となった中間製品が次回の製品製造で再利用できる確率、及び、注文外で見込み製造した製品が新規受注で売れる確率を表す。逆の見方をすると、余剰製造となった中間製品が次回の製品製造で再利用できずに廃棄してしまう確率、及び、注文外で見込み製造した製品が売れ残ってしまい廃棄してしまう確率を「廃棄確率」として表現することもできる。
【００３７】
リスク回収率と廃棄確率の間には、
リスク回収率＝１−廃棄確率（リスク回収率［％］＝１００［％］−廃棄確率［％］）
の関係が成り立つ。
【００３８】
図８（ａ）の例では、中間製品Ａｘの有効期間が３日しかないため、この期間内に製品の再注文が入ってくる確率が小さいので、廃棄確率を９０％と高い値に設定している。一方、製品Ｚの場合には、有効期間が半年と長いので、この期間内に製品を新規受注で売却できる可能性が大きいので、廃棄確率を１０％に設定している。
【００３９】
次に、製品Ｚの注文数量を入力する（Ｆ２）。図８（ａ）の入力テーブルの最下段の枠に、注文数量６１は１００（個）と入力している。図４のフローで、Ｆ１、Ｆ２の順序は前提条件入力テーブルにしたがったもので、逆の順序であってもよい。また、注文数量を前提条件に含めてもよい。これらＦ１、Ｆ２により入力した前提条件、注文数量は、図１の前提条件記録部２に記録するとともに、表示部９により図８（ａ）のように確認できる。
【００４０】
原料仕込みパターンの算出（Ｆ３）では、図１の前提条件記録部２に記録した前提条件、注文数量、及びパターン算出手順記録部３に記録した算出手順の情報（プログラム）にしたがって、仕込みパターン算出部４が仕込みパターンを自動算出する。
【００４１】
図６は仕込みパターン算出部の処理フロー（Ｆ３）を示す。まず、着目原料のバッチ数を算出する（Ｆ３１）。このステップでは、着目原料が注文数量を達成できる最小のバッチ数を求める。
【００４２】
バッチの定格仕込み数（バッチ定格数）が３０［個／バッチ］で、製品の注文数量が１２０［個］の場合には、１２０［個］÷３０［個／バッチ］＝４となり、バッチ数は４［バッチ］となる。しかし、図３の例のように、製品の注文数量１００［個］の場合には、１００［個］÷３０［個／バッチ］＝３…１０（３余り１０）となるので、余りの出た場合には３［バッチ］を４［バッチ］に切り上げて、これをバッチ数とする。
【００４３】
次に、着目中間製品の製造個数を算出する（Ｆ３２）。着目中間製品の製造個数はバッチ定格仕込み数×バッチ数である。図３の例では、３０［個／バッチ］×４［バッチ］＝１２０［個分］となり、１２０［個分］のＡｙが製造されることになる。ここで、Ｆ３１の割り算が割り切れた場合には製造個数と注文数量が等しくなるが、割り算で余りが出た場合には製造個数と注文数量が等しくならないので、このＦ３２のステップが必要になる。
【００４４】
次に、着目中間製品の余剰を最小化するか判断し（Ｆ３３）、最小化しない場合（各バッチの仕込み量をそれぞれ最小化する場合）には、非着目原料の製造目標数量を注文数量と等しく設定して（Ｆ３３ａ）、上記と同様の手順で非着目原料のバッチ数と製造個数を算出する（Ｆ３４、Ｆ３５）。
【００４５】
このケースは、図３における仕込みパターン１を算出することに相当する。Ｂｙ、Ｃｙの目標数量は１００［個分］なので、それぞれの算出結果は、Ｂｙが４［バッチ］１００［個分］、Ｃｙが７［バッチ］１０５［個分］となる。次に、製品の製造個数を算出する（Ｆ３６）。図３の仕込みパターン１の場合には、Ｂｙの製造個数が１００［個分］で最小なので、製品Ｚの製造個数は１００［個］と算出する。
【００４６】
算出した仕込みパターンは、図１の仕込みパターン記録部５に記録すると共に、表示部９で表示する。図８（ｂ）に、図３の仕込みパターン１の表示例を示す。「仕込み量」の下の枠にバッチＡｑ、Ｂｑ、Ｃｑの仕込みバッチ数が４［バッチ］、４［バッチ］、７［バッチ］、「出来高」の下の枠にＡｙ、Ｂｙ，Ｃｙ，Ｚの製造個数が１２０［個分］、１００［個分］、１０５［個分］、１００［個］であることが表示されている。
【００４７】
一方、着目中間製品の余剰を最小にする場合には、非着目原料の製造目標数量を着目中間製品の製造個数と等しく設定して（Ｆ３３ｂ）、同様の手順でバッチ数と製造個数を算出する（Ｆ３４、Ｆ３５）。このケースは、図３における仕込みパターン２を算出することに相当する。Ｂｙ、Ｃｙの目標数量はＡｙの製造個数である１２０［個分］に変更するので、それぞれの算出結果は、Ｂｙが５［バッチ］１２５［個分］、Ｃｙが８［バッチ］１２０［個分］となる。次に、製品の製造個数を算出する（Ｆ３６）。仕込みパターン２の場合には、Ａｙ、Ｃｙの製造個数が１２０［個分］で最小なので、製品Ｚの製造個数は１２０［個］と算出される。
【００４８】
算出した仕込みパターン２はパターン１と同様に、図１の仕込みパターン記録部５に記録するとともに、表示部９により表示される。図８（ｃ）に、図３の仕込みパターン２の表示例を示す。「仕込み量」の下の枠に、バッチＡｑ、Ｂｑ、Ｃｑの仕込みバッチ数として、４［バッチ］、５［バッチ］、８［バッチ］を表示している。また、「出来高」の下の枠に、Ａｙ、Ｂｙ，Ｃｙ，Ｚの製造個数として、１２０［個分］、１２５［個分］、１２０［個分］、１２０［個］を表示している。
【００４９】
着目原料が１種類の場合には上記の手順で仕込みパターンの算出（Ｆ３）のステップが終了する。一方、着目原料が複数の場合には、着目原料を変更して（Ｆ３８）、同様の手順で仕込みパターンを算出していく。
【００５０】
着目中間製品が２種類の場合、たとえば中間製品Ｂｙが着目製品に加わる場合は、それぞれのバッチの仕込み量を最小化するパターン１と、Ａｙの余剰量を最小化するパターン２−ＡおよびＢｙの余剰量を最小化するパターン２−Ｂの３つのパターンを算出する。つまり、着目中間製品の設定数＋１種類のパターンが算出される。
【００５１】
後述するように、この３つのパターンのコストをそれぞれ算出し比較すれば、たとえば、パターン１は仕込みコストが安く、パターン２−Ａは評価コストが安く、パターン２−Ｂはどこにも良い面が無い、等の評価結果が得られる。観点を変えれば、パターン２−Ａとパターン２−Ｂの評価コストを算出して比較し、評価コストの安い方をパターン２として残し、評価コストの高いパターンは捨てる、という方法でもよい。
【００５２】
次にコストの算出を行う（図４のＦ４）。ここでは、図１の仕込みパターン記録部５に記録したバッチ数、製造個数、及びコスト算出手順記録部６に記録した算出手順の情報（プログラム）にしたがって、コスト算出部７によりコストを自動算出する。
【００５３】
図７にＦ４の詳細フローを示す。以下、図８（ｂ）に示した仕込みパターン１の表示テーブルを参照しながら各ステップを説明する。
【００５４】
まず、原料仕込みコストを算出する（Ｆ４１）。図８（ａ）の前提条件入力テーブルに、Ａｘの原価が１００［￥／個分］と入力してあり、仕込みパターン１の表示テーブルにＡｙの出来高が１２０［個分］と算出されている。従って、Ａｙの仕込みコストは、１２０［個分］×１００［￥／個分］＝１２０００［￥］と算出される（Ｆ４１１）。同様に、Ｂｙ、Ｃｙの仕込みコストは１００［￥］、１０５［￥］と、算出できる。Ｚの原料原価は、中間製品Ａｘ，Ｂｘ，Ｃｘの仕込みコストで加算済みなので、Ｚの仕込みコストは０［￥］となる。
【００５５】
パターン１の総仕込みコストは、Ａｙ、Ｂｙ、Ｃｙ、Ｚの仕込みコストの合計となるので、
１２０００［￥］＋１００［￥］＋１０５［￥］＋０［￥］＝１２２０５［￥］
と、算出できる（Ｆ４１２）。これらの算出値は「仕込みコスト」枠の下の列に表示される。
【００５６】
次に、リスク回収分を算出する（Ｆ４２）。例えば、Ａｙのリスク回収分を算出する場合には、まず、余剰量を算出する（Ｆ４２１）。注文数量が１００［個］、製造個数（出来高）が１２０［個］なので、Ａｙの余剰量は、１２０［個］−１００［個］＝２０［個］となる。この個数は、「余剰量」の枠の下の列に表示されている。余剰量Ａｙ２０［個］分が再利用できるか否かは、この時点では不明である。
【００５７】
次に余剰リスク費用を求める（Ｆ４２２）。余剰の仕込みコスト（リスクコスト）は、
（−１）×２０［個］×１００［￥］＝−２０００［￥］
と、算出できる。ここで、リスクコストの符号をマイナス（−）にしているのは、もし、次回の製造でこの余剰中間製品を再利用できれば次回製造の原料仕込み量を低減できるので、この次回製造における原料低減分を今回の製造に加味しようとするものである。
【００５８】
次にリスク回収費を求める（Ｆ４２３）。図８（ａ）の入力条件設定テーブルに、Ａｙの廃棄確率が９０［％］と設定されているので、Ａｙのリスク回収率は１０［％］になる。したがって、−２０００［￥］のリスクコストのうち回収が期待できる額は、
−２０００［￥］×１０［％］＝−２００［￥］
と、算出される。同様にＢｙ、Ｃｙ、Ｚのリスク回収は０［￥］、−３［￥］、０［￥］と算出できる。したがって、リスク回収の合計は、
−２０３［￥］＋０［￥］＋（−３［￥］）＋０［￥］＝−２０３［￥］
と、算出される（Ｆ４２４）。これらの算出値は「リスク回収」枠の下の列に表示している。
【００５９】
次に、評価コストを算出する（Ｆ４３）。評価コストは、総仕込みコストとリスク回収を合計した値である（Ｆ４３１）。パターン１の場合、総仕込みコスト６２とリスク回収額の和からなる評価コスト６３は以下のように求まる。
１２２０５［￥］＋（−２０３［￥］）＝１２００２［￥］
評価コストの式が意味するところは次のようである。今回の総仕込みコストは１２２０５［￥］であるが、余剰Ａｙを次回製造で再利用する際に、次回製造の仕込みコストを２０３［￥］低減できると期待でき、今回の製品Ｚの評価コストは１２００２［￥］と評価できる、ということである。評価コスト６３の値は図８（ｂ）のテーブルの最下段の枠に表示している。
【００６０】
これらの算出値は，図１のコスト記録部８に記録されるとともに、上述したように表示部９で表示される。
【００６１】
図８（ｂ）のパターン１と（ｃ）のパターン２を比較した場合、総仕込みコストではパターン１の方が安い（１２２０５［￥］＜１２２４５［￥］）。しかし、リスク回収分まで考慮した評価コストではパターン２の方が安くなる（１２００２［￥］＞１０４０７［￥］）。したがって、これらの表示テーブルを見た操作者は、総原料仕込みコストを優先させたい場合にはパターン１を選択する。また、将来的なリスク回収まで含めた観点からは、パターン２を選択すればよいことが即座に判断できる。さらに、どちらのパターンがどの程度有利かという定量的な数値も把握することができる。
【００６２】
図９は、さらに多面的な観点からコスト評価をする場合の、入力テーブルと仕込みパターンテーブルの画面の例を示す。この例では、（ａ）の入力画面に設定したバッチ当りの電気、蒸気、冷却水に要する費用から、（ｂ）、（ｃ）の仕込みパターンによるユーティリティ（ＵＴＹ）費用の差を比較できるようにしている。同様に、廃棄費用、残業代の差まで比較できるようになっているので、算出した仕込みパターンについて多面的な観点から比較することができる。
【００６３】
以上のように、第１の実施例によれば、総原料仕込みコストを最小化するパターン１と、価格の高い着目中間製品の余剰を最小化するパターン２を算出するので、操作者は表示結果からどちらを選択すればよいかを即座に判断できる。また、どちらのパターンがどの程度有利かという定量的な数値も把握することができる。さらに、着目中間製品の余剰量を低減した効果を、製品の評価コストとして定量的に把握できるので、比較対象の原料仕込みパターンの中から最適なパターンを選択する作業を支援できる効果がある。特に、パターン２を選択する場合は、着目中間製品の余剰量を低減することにより、将来的なリスク回収まで含めた製品の評価コストを低減することが可能になる。
【００６４】
次に、第２の実施例を説明する。第１の実施例と同様に、図２に示す設備資源を用いて３種類の中間製品から１種類の製品を製造する場合に、中間製品の製造量に誤差がある場合の原料仕込みパターンの計画方法である。
【００６５】
図１０に、実施例２における原料仕込みパターンの算出例を示す。パターン３及びパターン４は共に、バッチ装置Ａｑ１２、Ｂｑ１５、Ｃｑ１８のバッチ当たりの定格仕込み数が、製品Ｚの製造換算でそれぞれ３０個分、２５個分、１５個分であり、製品Ｚに対して１００個のオーダーがあるケースである。
【００６６】
第２の実施例においても、原料仕込みパターンの算出・比較が図４に示す概略フローにしたがって実行される。しかし、前提条件の入力（Ｆ１）や原料仕込みパターンの算出（Ｆ３）の詳細は部分的に変更がある。
【００６７】
図１１に前提条件の入力（Ｆ１）の作業フローを示す。第１の実施例の図５と相違する点は、各バッチの製造誤差（Ｆ１２）を入力する作業が加わっていることである。
【００６８】
図１４に、第２の実施例における表示画面の例を示す。基本的には図８の構成と同じであるが、「仕込み単位」枠の隣に「誤差［個分］」という枠が追加され、「誤差」枠の下の列に「±１０」という数値が入力されている。これで、Ａｙ、Ｂｙ、Ｃｙの製造目標値に対して出来高が±１０個の範囲内でずれる可能性がある、という前提条件を設定している。
【００６９】
図１２に、第２の実施例における原料仕込みパターンの算出（Ｆ３）フローの詳細を示す。まず、着目原料のバッチ数を算出する（Ｆ３１（２））ステップでは、誤差分を考慮したうえで着目原料Ａｘが注文数量を達成できる最小のバッチ数を求めている。
【００７０】
仮に、Ａｘのバッチの定格仕込み数が３０［個／バッチ］、誤差±１０［個］、注文数量が１２０［個］の場合には、製造個数が最小となる誤差−１０［個］の場合でも、注文数量１２０［個］を達成できるバッチ数を算出する必要がある。このためには、注文数量に誤差を加えた値をバッチの定格仕込み数（バッチ定格数）で割って、バッチ数を計算する。式で表現すると
（１２０［個］＋１０［個］）÷３０［個／バッチ］＝４…１０
となる。余り１０が発生したので切り上げを行い、バッチ数は５［バッチ］と算出される。
【００７１】
このときのＡｙの誤差なしの製造個数を算出すると（Ｆ３２（２））、３０［個／バッチ］×５［バッチ］＝１５０［個］となる。誤差を考慮したＡｙの製造個数は、１５０［個］±１０［個］⇒１４０〜１６０［個］
となるので、出来高が最小の１４０［個］でも注文数量１２０［個］を達成できることが分かる。
【００７２】
図１０の例のように、製品Ｚの注文数量が１００［個］の場合に、主原料Ａｘのバッチ数は下記のように余りが出る。
（１００［個］＋１０［個］）÷３０［個／バッチ］＝３…２０
そこで、３［バッチ］を４［バッチ］に切り上げて、これをバッチ数とする。このときのＡｙの製造個数を算出する（Ｆ３２（２））と、１１０〜１３０［個］となる。
【００７３】
Ｆ３３の選択により、着目中間製品の余剰を最小にしない（各バッチの仕込み量をそれぞれ最小化する）場合は、非着目原料の製造目標数量を注文数量と等しく設定して（Ｆ３３ａ）、上記と同様の手順で非着目原料のバッチ数と製造個数を算出する（Ｆ３４（２）、Ｆ３５（２））。
【００７４】
このケースは、図１０の仕込みパターン３を算出することに相当する。Ｂｙ、Ｃｙの目標数量は１００［個分］なので、それぞれの算出結果は、Ｂｙが５［バッチ］で１１５〜１３５［個］、Ｃｙが８［バッチ］で１１０〜１３０［個］となる。
【００７５】
次に、製品の製造個数を算出する（Ｆ３６（２））。第２の実施例の場合、Ｆ３６（２）のステップは場合分けが発生する。図１３はＦ３６（２）の詳細を示すフローである。仕込みパターン３の場合には、着目中間製品の余剰を最小化しないので、Ａｙ、Ｃｙの製造個数の最小値が１１０［個分］になり、製品Ｚの製造個数は１１０［個］と算出する（Ｆ３６（２）ａ）。
【００７６】
算出した仕込みパターンは、図１の仕込みパターン記録部５に記録するとともに、表示部９で表示する。
【００７７】
図１４（ｂ）に、仕込みパターン３の表示例を示す。「仕込み量」枠の下に、バッチＡｑ、Ｂｑ、Ｃｑの仕込みバッチ数が４［バッチ］、５［バッチ］、８［バッチ］を、「製造個数／誤差あり」枠の下に、Ａｙ、Ｂｙ，Ｃｙ，Ｚの製造個数が１１０〜１３０［個分］、１１５〜１３５［個分］、１１０〜１３０［個分］、１１０［個］を、それぞれ表示している。
【００７８】
次に、第２の実施例において、着目中間製品の余剰を最小にする場合について説明する。この場合は、非着目原料の製造目標数量は着目中間製品の最大製造個数と等しく設定する（Ｆ３３ｂ（２））。
【００７９】
図１０のパターン４を例にすると、着目中間製品Ａｙの出来高が１１０〜１３０［個分］の範囲になる。この場合、余剰Ａｙを出さないためには、Ａｙ出来高の最大１３０［個分］をＢｙ、Ｃｙの目標値に設定すればよい。この目標値に対して、誤差分を考慮したうえで、非着目原料が注文数量を達成できる最小のバッチ数を求めるのは、パターン３の場合と同様である（Ｆ３４（２））。
【００８０】
パターン４のＢｙの場合には
（１３０［個］＋１０［個］）÷２５［個／バッチ］＝５…１５
となり、余りが発生したので切り上げを行い、バッチ数は６［バッチ］と算出される。このときのＢｙの誤差なしの製造個数を算出すると（Ｆ３５（２））、２５［個／バッチ］×６［バッチ］＝１５０［個］となる。これに誤差を考慮すると、１５０［個］±１０［個］⇒１４０〜１６０［個］となる。
【００８１】
また、製品の製造個数を算出する（Ｆ３６（２））場合は、図１３のＦ３６（２）ｂのステップに進み、Ａｙの製造個数が１１０〜１３０［個分］になっているので、Ａｙの出来高の分だけ製品Ｚを製造する。したがって、Ｚの製造個数は誤差を含めたＡｙの製造個数を引継ぐことになり、１１０〜１３０［個］となる。
【００８２】
コストの算出（図７のＦ４）ステップは、第２の実施例でも第１の実施例とほぼ同じ手順で進めていく。原料仕込みコストの算出（Ｆ４１）の手順は、第１の実施例と同じである。
【００８３】
リスク回収分の算出（Ｆ４２）の手順は、製造誤差に起因する幅がある点を除けば、第１の実施例とほぼ同じである。図１４（ｂ）に示すパターン３の例を用いて説明する。まず、余剰量を算出する（Ｆ４２１）。Ｚの製造個数は、中間製品の最小値で１１０［個］となる。Ａｙの余剰量が最小となるのはＡｙ出来高１１０［個分］の場合で、最小余剰は０［個分］である。Ａｙの余剰量が最大になるのは、Ａｙ出来高１３０［個分］の場合で、最大余剰は２０［個分］となる。結局、Ａｙの余剰量は０〜２０［個分］と算出できる。同様に、Ｂｙ，Ｃｙの余剰量は、５〜２５［個分］、０〜２０［個分］となる。Ｚは製造個数１１０［個］、注文数量１００［個］なので、Ｚの余剰量は、１０［個］となる。
【００８４】
Ａｙのリスク回収の絶対値の最小値、最大値は、それぞれ、
（−１）×０［個］×１００［￥／個］×（１００−９０）［％］＝０［￥］
（−１）×２０［個］×１００［￥／個］×（１００−９０）［％］＝−２００［￥］
と、算出できるので、Ａｙのリスク回収は−２００〜０［￥］となる。同様にＢｙ、Ｃｙ、Ｚのリスク回収は−１０〜−２［￥］、−１２〜０［￥］、−９１８［￥］と算出できる。リスク回収の合計の絶対値の最小値、最大値はそれぞれ、
０［￥］＋（−２）［￥］＋０［￥］＋（−９１８）［￥］＝−９２０［￥］
（−２００）［￥］＋（−１０）［￥］＋（−１２［￥］）＋（−９１８）［￥］＝−１１４０［￥］
と、算出できる。
【００８５】
次に、評価コストを算出する（Ｆ４３）。パターン３の評価コストの最小値、最大値はそれぞれ下式のようになる。
１２２４５［￥］＋（−１１４０）［￥］＝１１１０５［￥］
１２２４５［￥］＋（−９２０）［￥］＝１１３２５［￥］
最小値と最大値の中央値は下式のように求まる。
（１１１０５［￥］＋１１３２５［￥］）÷２＝１１２１５［￥］
これらの値は図１４（ｂ）のパターン３の最下段の枠に表示している。
【００８６】
次に、図１４（ｃ）に示すパターン４の例を用いてリスク回収分の算出（Ｆ４２）の手順を説明する。まず、余剰量を算出する（Ｆ４２１）。パターン４では、Ａｙの出来高の分だけＺを製造するので、Ａｙの余剰量は０となる。Ｂｙ，Ｃｙの余剰量は、パターン３の場合と同様にして求め、それぞれ１０〜５０［個分］、１０〜５０［個分］となる。Ｚは製造個数１１０〜１３０［個］、注文数量１００［個］なので、Ｚの余剰量は、１０〜３０［個］となる。
【００８７】
Ａｙは余剰０なのでリスク回収は０［￥］。Ｂｙ、Ｃｙ、Ｚのリスク回収は−２０〜−４［￥］、−３０〜−６［￥］、−２７５４〜−９１８［￥］と算出される。従って、各中間製品と製品のリスク回収の合計の絶対値の最大値、最小値はそれぞれ−２８０４［￥］、−９２８［￥］と、算出できる。
【００８８】
また、パターン４の評価コストの最小値７０ａ、最大値７０ｂはそれぞれ９４９６［￥］、１１３８２［￥］となる。最小値と最大値の中央値７０ｃは１０４３９［￥］となる。これらの値は図１４（ｃ）のパターンテーブルの最下段の枠に表示している。
【００８９】
図１４（ｂ）のパターン３と（ｃ）のパターン４を比較した場合、総仕込みコストではパターン３の方が安い（１２２４５［￥］＜１２３００［￥］）。しかし、リスク回収分まで考慮した評価コストではパターン４のほうが安い（中央値を比較すると、１１２１５［￥］＞１０４３９［￥］）。
【００９０】
これらの表示テーブルを見た操作者は、総原料仕込みコストを優先させたい場合にはパターン３を、将来的なリスク回収まで含めた観点からはパターン４を選択すればよいことが即座に判断できる。さらに、どちらのパターンがどの程度有利なのかという定量的な数値も把握することができる。
【００９１】
以上のように、第２の実施例によれば、中間製品の製造量に誤差がある場合にも、総原料仕込みコストを最小化するパターン３と、価格の高い着目中間製品の余剰を最小化するパターン４を算出するので、操作者は表示結果からどちらを選択すればよいかを即座に判断できる。
【００９２】
次に、第３の実施例を説明する。第３の実施例は、第１または第２の実施例の方法を用いて、図４のＦ２に示す製品の注文数量を、１［個］から２００［個］まで１刻みに設定値を入力変更したときの、仕込みコスト、評価コスト、評価コストに基づく製品原価の算出結果をグラフ表示したものである。対象とする設備（図２）や、原料仕込みパターン計画装置（図１）は同じである。
【００９３】
図１５はオーダー数（注文数量）を連続的に変更した時の入力テーブルと算出結果の表示画面である。（ａ）は、前提条件の入力（Ｆ１）作業を実施する入力枠の一例である。この入力枠は、図１４（ａ）に示す前提条件入力テーブルの、枠を並べる順序を変更したものに相当する。ただし、製品の注文数量を入力する枠は備えていない。
【００９４】
図１５の前提条件設定は、Ａｘ、Ｂｘ、Ｃｘの誤差を全て０［個］としているので、実質的には、図８（ａ）に示す入力テーブルで、注文数量の入力枠を除く条件設定枠の順序を並べ替えたものに相当する。
【００９５】
この例は、Ａｘ、Ｂｘ、Ｃｘの原価をそれぞれ９０［￥／個分］、１０［￥／個分］、１０［￥／個分］と設定し、着目原料が１種類のケースである。パターンとしては、図８のパターン１に相当する各バッチの仕込み量を最小化するパターン（パターン５）と、パターン２に相当するＡｙの余剰量を最小化するパターン（パターン６）を自動的に算出する。
【００９６】
図１５（ｂ）のグラフは、Ｘ軸がオーダー数（図８の入力枠６１の注文数量に相当する数値）を表し、Ｙ軸は仕込みコストの算出結果を表している。線分３１は、パターン５の仕込みコストの算出結果（図８の表示枠６２の表示に相当する数値）を示している。線分３２は、パターン６の仕込みコストの算出結果（図８の表示枠６４の表示に相当する数値）を示している。
【００９７】
図１５（ｃ）のグラフは、同様に評価コストの算出結果を示している。線分３３は、仕込みパターンはパターン５とし、余剰品は全て廃棄する（リスク回収分を０とする）場合の評価コストを示している。線分３４は、仕込みパターンをパターン５とし、リスク回収分を考慮した評価コストの算出結果（図８の表示枠６３の表示に相当する数値）を示している。線分３５は、仕込みパターンをパターン６とし、リスク回収分を考慮した評価コストの算出結果（図８の表示枠６５の表示に相当する数値）を示している。
【００９８】
図１５（ｄ）のグラフは、評価コストを注文数量で除した製品原価の算出結果を示している。線分３６は、仕込みパターン５で余剰品は全て廃棄する場合の製品原価（図８の表示枠６２の数値を入力枠６１で割り算した値に相当する）を示している。線分３７は、仕込みパターン５でリスク回収分を考慮した製品原価（図８の表示枠６３の数値を入力枠６１で割り算した値に相当する）を示している。線分３８は、仕込みパターンをパターン６とし、リスク回収分を考慮した製品原価（図８の表示枠６５の数値を入力枠６１で割り算した値に相当する）を示している。
【００９９】
以上のように、第３の実施例によれば、各バッチの仕込み量を最小化するパターンと着目中間製品の余剰量を最小化するパターンを、オーダー数を変えて自動算出できる。また、そのグラフ表示の結果から、両パターンの仕込みコストおよびリスク回収まで含めた評価コストを比較でき、オーダー数に応じた最適パターンの選択が可能になる。
【０１００】
図１６は、着目原料が２つの場合の入力テーブルと算出結果の表示画面である。第３の実施例の変形例であって、（ａ）のように、Ａｘ、Ｂｘ、Ｃｘの原価をそれぞれ５５［￥／個分］、５５［￥／個分］、１０［￥／個分］と設定され、着目原料がＡｘ、Ｂｘの２種類となる。図１５の場合と同様に、各バッチの仕込み量を最小化するパターン（パターン５）と、着目原料の余剰量を最小化するパターン（パターン６）を自動的に算出している。
【０１０１】
図１６（ｂ）のグラフは、Ｘ軸がオーダー数（＝注文数量）を表し、Ｙ軸が仕込みコストの算出結果を表している。線分４１はパターン５の仕込みコスト、線分４２はパターン６の仕込みコストを示している。
【０１０２】
図１６（ｃ）のグラフは、評価コストの算出結果を示している。線分４３は仕込みパターン５で余剰品は全て廃棄する場合の評価コスト、線分４４は仕込みパターン５でリスク回収分を考慮した評価コスト、線分４５は仕込みパターン６でリスク回収分を考慮した評価コストを示している。
【０１０３】
図１６（ｄ）のグラフは、製品原価の算出結果を示している。線分４６は仕込みパターン５で余剰品は全て廃棄する場合の製品原価、線分４７は仕込みパターン５でリスク回収分を考慮した製品原価、線分４８は仕込みパターン６でリスク回収分を考慮した製品原価を示している。
【０１０４】
この変形例によれば、着目中間製品が複数になった場合でも、各バッチの仕込み量を最小化するパターンと着目中間製品の余剰量を最小化するパターンを、製品オーダー数を変えながら自動的に算出できる。また、そのグラフ表示の結果から、両パターンの仕込みコストおよびリスク回収まで含めた評価コストを比較できる。
【０１０５】
図１７は、余剰量を最小化する場合の入力テーブルと算出結果の表示画面である。実施例３の変形例であって、（ａ）に示すように、Ａｘ、Ｂｘ、Ｃｘの誤差を±５［個］、±５［個］、±３［個］に設定した場合の例である。原料の仕込みパターンとしては、図１４のパターン３に相当する各バッチの仕込み量を最小化するパターン（パターン７）と、パターン４に相当するＡｙの余剰量を最小化するパターン（パターン８）を自動的に算出している。
【０１０６】
図１７（ｂ）のグラフは、Ｘ軸がオーダー数（＝注文数量、図１４の入力枠６６の表示に相当する数値）を表し、Ｙ軸が仕込みコストの算出結果を表している。線分５１は、パターン７の仕込みコストの算出結果（図１４の表示枠６７の表示に相当する数値）を示している。線分５２は、パターン８の仕込みコストの算出結果（図１４の表示枠６８の表示に相当する数値）を示している。
【０１０７】
図１７（ｃ）のグラフは、評価コストの算出結果を示している。線分５３は、パターン７で余剰品は全て廃棄する場合の評価コストを示している。線分５４ａは、パターン７でリスク回収分を考慮した評価コストの算出結果の最小値（図１４の表示枠６９ａの表示に相当する数値）を示している。線分５４ｃは、パターン７でリスク回収分を考慮した評価コストの最大値（図１４の表示枠６９ｃの表示に相当する数値）を示している。線分５５ａ、５５ｃは、パターン８でリスク回収分を考慮した評価コストの算出結果の最小値と最大値（図１４の表示枠７０ａ、７０ｃの表示に相当する数値）を示している。
【０１０８】
図１７（ｄ）のグラフは、製品原価の算出結果を示している。線分５６は仕込みパターン７で余剰品は全て廃棄する場合の製品原価（図１４の表示枠６７の数値を入力枠６６で割り算した値に相当する）を示している。線分５７ａ、５７ｂ、５７ｃは、仕込みパターン７でリスク回収分を考慮した製品原価の最小値、中央値、最大値（図１４の表示枠６９ａ、６９ｂ、６９ｃの数値を入力枠６６で割り算した値に相当する）を示している。線分５８ａ、５８ｂ、５８ｃは、仕込みパターン８でリスク回収分を考慮した製品原価の最小値、中央値、最大値（図１４の表示枠７０ａ、７０ｂ、７０ｃの数値を入力枠６６で割り算した値に相当する）を示している。
【０１０９】
この変形例によれば、各バッチにおける製造誤差を考慮した場合でも、各バッチの仕込み量を最小化するパターンと着目中間製品の余剰量を最小化するパターンを、オーダー数を変えながら自動的に算出できる。また、そのグラフ表示の結果から、両パターンの仕込みコストおよびリスク回収まで含めた評価コストを比較できる。
【０１１０】
【発明の効果】
本発明によれば、総原料仕込みコストを最小化する仕込みパターンと、価格の高い１以上の着目中間製品の余剰を最小化する仕込みパターンを算出するので、操作者は最適なパターンの選択が容易になる。
【０１１１】
本発明によれば、着目中間製品の余剰量を低減することにより、製品の評価コストを低減することが可能になる。
【０１１２】
本発明によれば、着目中間製品の余剰量を低減した効果を、評価コストとして定量的に把握できるので、比較対象の原料仕込みパターンの中から最適なパターンを選択する作業を支援できる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例による原料仕込みパターン計画装置の構成を示すブロック図。
【図２】本発明の対象である製造設備の構成図。
【図３】第１の実施例における原料仕込みパターンの算出例を示す説明図。
【図４】第１の実施例における原料仕込みパターン計画方法の全体フローチャート。
【図５】前提条件入力作業のフローチャート。
【図６】原料仕込みパターン算出処理のフローチャート。
【図７】コスト算出処理のフローチャート。
【図８】第１の実施例における前提条件の入力及び仕込みパターンの表示画面。
【図９】第１の実施例の拡張による前提条件の入力及び仕込みパターンの表示画面。
【図１０】第２の実施例における原料仕込みパターンの算出例を示す説明図。
【図１１】第２の実施例における前提条件入力作業のフローチャート。
【図１２】第２の実施例における原料仕込みパターン算出処理のフローチャート。
【図１３】第２の実施例における製品製造個数算出処理のフローチャート。
【図１４】第２の実施例における前提条件の入力及び仕込みパターンの表示画面。
【図１５】第３の実施例で、オーダー数を連続的に変えたときの、仕込みパターンコストの比較を示すグラフ。
【図１６】第３の実施例で、着目原料を複数にした場合の仕込みパターンコストの比較を示すグラフ。
【図１７】第３の実施例で、製造バッチの誤差を考慮した仕込みパターンコストの比較を示すグラフ。
【符号の説明】
１…入力・編集手段、２…前提条件記録部、３…パターン算出手順記録部、４…仕込みパターン算出部、５…仕込みパターン記録部、６…コスト算出手順記録部、７…コスト算出部、８…コスト記録部、９…表示部、１１…原料タンクＡｐ、１２…バッチ装置Ａｑ、１３…中間タンクＡｒ、１４…原料タンクＢｐ、１５…バッチ装置Ｂｑ、１６…中間タンクＢｒ、１７…原料タンクＣｐ、１８…バッチ装置Ｃｑ、１９…中間タンクＣｒ、２０…仕上げ装置Ｓ、３１…パターン５の仕込みコストを表す線分、３２…パターン６の仕込みコストを表す線分、３３…パターン５の評価コストを表す線分、３４…パターン５の評価コストを表す線分、３５…パターン６の評価コストを表す線分、３６…パターン５の製品原価を表す線分、３７…パターン５の製品原価を表す線分、３８…パターン６の製品原価を表す線分、４１…パターン５の仕込みコストを表す線分、４２…パターン６の仕込みコストを表す線分、４３…パターン５の評価コストを表す線分、４４…パターン５の評価コストを表す線分、４５…パターン６の評価コストを表す線分、４６…パターン５の製品原価を表す線分、４７…パターン５の製品原価を表す線分、４８…パターン６の製品原価を表す線分、５１…パターン７の仕込みコストを表す線分、５２…パターン８の仕込みコストを表す線分、５３…パターン７の評価コストを表す線分、５４ａ…パターン７の評価コストの最小値を表す線分、５４ｃ…パターン７の評価コストの最大値を表す線分、５５ａ…パターン８の評価コストの最小値を表す線分、５５ｃ…パターン８の評価コストの最大値を表す線分、５６…パターン７の製品原価を表す線分、５７ａ…パターン７の製品原価の最小値を表す線分、５７ｂ…パターン７の製品原価の中央値を表す線分、５７ｃ…パターン７の製品原価の最大値を表す線分、５８ａ…パターン８の製品原価の最小値を表す線分、５８ｂ…パターン８の製品原価の中央値を表す線分、５８ｃ…パターン８の製品原価の最大値を表す線分、６１…注文数量の入力値、６２…パターン１の仕込みコストの算出値、６３…パターン１の評価コストの算出値、６４…パターン２の仕込みコストの算出値、６５…パターン２の評価コストの算出値、６６…注文数量の入力値、６７…パターン３の仕込みコストの算出値、６８…パターン４の仕込みコストの算出値、６９ａ…パターン３の評価コストの最小値、６９ｂ…パターン３の評価コストの中央値、６９ｃ…パターン３の評価コストの最大値、７０ａ…パターン４の評価コストの最小値、７０ｂ…パターン４の評価コストの中央値、７０ｃ…パターン４の評価コストの最大値。
【図１】
2005044095.tif 000003
【図２】
2005044095.tif 000004
【図３】
2005044095.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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