(57)【要約】【課題】ソリッドモデルを扱える３次元CADを用いて、簡便な操作によって短時間にガラスモジュールの輸送用通函の設計および製造を行う方法を提供する。【解決手段】ガラスモジュールの輸送用通函の設計を行う際に、輸送用通函の既存のソリッドモデルの中から適切なものを選択し、選択したソリッドモデルに新たなガラスモジュールのデータを反映させた上で緩衝材の荷重を計算する。計算した緩衝材の荷重が基準を満たさない場合には、緩衝材の面積，高さ等を修正して再度荷重を計算する。緩衝材の荷重が基準を満たすまで修正を行う。【選択図】図７
2005085007.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
(a)ガラスモジュールを載せるための１または複数段のトレイと、それぞれの前記トレイの上面または上下面に配置された１または複数個の緩衝材とを備えるガラスモジュールの輸送用通函であって、特定の形状および寸法のガラスモジュール用に設計された輸送用通函のソリッドモデルを１または複数種類準備するステップと、
(b)形状および寸法を含む新たなガラスモジュールのデータを取得するステップと、
(c)ステップ(a)で準備した１または複数種類のソリッドモデルのうち、新たなガラスモジュールの形状および寸法と類似した形状および寸法のガラスモジュール用の輸送用通函のソリッドモデルを選択するステップと、
(d)ステップ(c)で選択したソリッドモデルに、ステップ(b)で取得した新たなガラスモジュールの形状および寸法を当てはめて、新たなガラスモジュールを積載した状態のソリッドモデルを演算するステップと、
(e)前記新たなガラスモジュールを積載した状態のソリッドモデルを用いて、それぞれの前記緩衝材にかかる荷重を計算するステップと、
(f)ステップ(e)で計算したそれぞれの緩衝材にかかる荷重が所定の閾値を越える場合には、前記緩衝材に対して、位置，数量，高さ，およびガラスモジュールとの接触面積のうちの少なくとも前記接触面積を変更するステップと、
(g)前記それぞれの緩衝材にかかる荷重が所定の閾値以下になるまで、ステップ(e)，および(f)を繰り返して、前記緩衝材の、位置，数量，高さ，およびガラスモジュールとの接触面積を適正化するステップと、を含むガラスモジュールの輸送用通函の設計方法。
【請求項２】
(A)ガラスモジュールを載せるための１または複数段のトレイと、それぞれの前記トレイの上面または上下面に配置された１または複数個の緩衝材とを備えるガラスモジュールの輸送用通函であって、特定の形状および寸法のガラスモジュール用に設計された輸送用通函のソリッドモデルを１または複数種類準備するステップと、
(B)形状および寸法を含む新たなガラスモジュールのデータを取得するステップと、
(C)ステップ(A)で準備した１または複数種類のソリッドモデルのうち、新たなガラスモジュールの形状および寸法と類似した形状および寸法のガラスモジュール用の輸送用通函のソリッドモデルを選択するステップと、
(D)ステップ(C)で選択したソリッドモデルに、ステップ(B)で取得した新たなガラスモジュールの形状および寸法を当てはめて、新たなガラスモジュールを積載した状態のソリッドモデルを演算するステップと、
(E)前記新たなガラスモジュールを積載した状態のソリッドモデルを用いて、それぞれの前記緩衝材にかかる荷重を計算するステップと、
(F)ステップ(E)で計算したそれぞれの緩衝材にかかる荷重が所定の閾値を越える場合には、前記緩衝材に対して、位置，数量，高さ，およびガラスモジュールとの接触面積のうちの少なくとも前記接触面積を変更するステップと、
(G)前記それぞれの緩衝材にかかる荷重が所定の基準値以下になるまで、ステップ(E)，および(F)を繰り返して、前記緩衝材の、位置，数量，高さ，およびガラスモジュールとの接触面積を適正化するステップと、
(H)前記緩衝材の、位置，数量，高さ，およびガラスモジュールとの接触面積を適正化したソリッドモデルに基づいて輸送用通函を製造するをステップと、を含むガラスモジュールの輸送用通函の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、３次元ＣＡＤシステムを用いたガラスモジュールの輸送用通函の設計方法，および製造方法に関し、特に、自動車用ガラスモジュールの輸送用通函を３次元CADを用いて設計および製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車用ガラスモジュールの輸送用通函とは、自動車用ガラスモジュールを輸送するための函のことであり、ガラスモジュールの割れ、傷、汚れおよび荷崩れを防止する機能を有する。ガラスモジュールとは、図１~３に示すように、自動車用ガラス９１の縁に、樹脂製のモール９２（PVC製など）を射出成形したり、自動車ボディに取り付けるためのピン９４を接着したものである。図１は、ガラスモジュールの表面側の構成例を示す図であり、図２は、ガラスモジュールの裏面側の構成例を示す図であり、図３は、ピンの構成例を示す拡大図である。
【０００３】
このようなガラスモジュールは、トレイと呼ばれる部材の上に載置されて輸送用通函に収納される。図４に、ガラスモジュールを載置したトレイの構成例を示す。図４に示すように、ガラスモジュール９０は、ガラスの裏面の一部が緩衝材８４と接触し、緩衝材８４によって支持された状態でトレイ８２の上に載置される。
【０００４】
従来の輸送用通函の設計方法は、以下に示す通りである。まず、試作した現物ガラスモジュールを用いて、ガラスモジュールを容易に出し入れできるようにすること、および、通函が客先のラインにはまるようにすることの両方を満たす通函の寸法を決定する。次に、通函に入れるガラスモジュールの方向、枚数を決定する。さらに緩衝材の荷重計算および机上で緩衝材を並べて、積載したガラスが安定する緩衝材の大きさや配置の方法を決めて設計している。
【０００５】
しかしながら、上記従来の設計方法においては、現物のガラスモジュールを製作してから設計および設計変更を行っているため、通函を設計するのに多くの時間を要するという問題があった。また、２次元CADでは干渉および荷重チェックを行うことが困難であるため、試作通函を製作してみて初めて、干渉および荷重チェックなどの不具合が分かるという問題があった。
【０００６】
従来技術の例として、特許文献１に、CADを利用して紙容器等の集積函を設計する方法が開示されている。また、本出願人による特許文献２に、３次元CADを利用してガラス板の成形型を設計する方法が開示されている。しかしながら、本発明者等は、３次元CADを利用したガラスモジュールの輸送用通函の設計方法に関する従来例を知らない。
【特許文献１】特開平６−１６２１５１号公報
【特許文献２】特開２００３−１１９０４１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の課題は、自動車用ガラスモジュールの輸送用通函の設計を、３次元CADで行うことにより、短時間で、なおかつ最適な設計を可能にする輸送用通函の設計方法および製造方法を提供することである。また、ソリッドモデルを扱える３次元CADを用いて、簡便な操作によって短時間にガラスモジュールの輸送用通函の設計および製造を行う方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の一態様は、(a)ガラスモジュールを載せるための１または複数段のトレイと、それぞれの前記トレイの上面または上下面に配置された１または複数個の緩衝材とを備えるガラスモジュールの輸送用通函であって、特定の形状および寸法のガラスモジュール用に設計された輸送用通函のソリッドモデルを１または複数種類準備するステップと、(b)形状および寸法を含む新たなガラスモジュールのデータを取得するステップと、(c)ステップ(a)で準備した１または複数種類のソリッドモデルのうち、新たなガラスモジュールの形状および寸法と類似した形状および寸法のガラスモジュール用の輸送用通函のソリッドモデルを選択するステップと、(d)ステップ(c)で選択したソリッドモデルに、ステップ(b)で取得した新たなガラスモジュールの形状および寸法を当てはめて、新たなガラスモジュールを積載した状態のソリッドモデルを演算するステップと、(e)前記新たなガラスモジュールを積載した状態のソリッドモデルを用いて、それぞれの前記緩衝材にかかる荷重を計算するステップと、(f)ステップ(e)で計算したそれぞれの緩衝材にかかる荷重が所定の閾値を越える場合には、前記緩衝材に対して、位置，数量，高さ，およびガラスモジュールとの接触面積のうちの少なくとも前記接触面積を変更するステップと、(g)前記それぞれの緩衝材にかかる荷重が所定の閾値以下になるまで、ステップ(e)，および(f)を繰り返して、前記緩衝材の、位置，数量，高さ，およびガラスモジュールとの接触面積を適正化するステップと、を含むガラスモジュールの輸送用通函の設計方法である。
【０００９】
また、本発明の他の態様は、(A)ガラスモジュールを載せるための１または複数段のトレイと、それぞれの前記トレイの上面または上下面に配置された１または複数個の緩衝材とを備えるガラスモジュールの輸送用通函であって、特定の形状および寸法のガラスモジュール用に設計された輸送用通函のソリッドモデルを１または複数種類準備するステップと、(B)形状および寸法を含む新たなガラスモジュールのデータを取得するステップと、(C)ステップ(A)で準備した１または複数種類のソリッドモデルのうち、新たなガラスモジュールの形状および寸法と類似した形状および寸法のガラスモジュール用の輸送用通函のソリッドモデルを選択するステップと、(D)ステップ(C)で選択したソリッドモデルに、ステップ(B)で取得した新たなガラスモジュールの形状および寸法を当てはめて、新たなガラスモジュールを積載した状態のソリッドモデルを演算するステップと、(E)前記新たなガラスモジュールを積載した状態のソリッドモデルを用いて、それぞれの前記緩衝材にかかる荷重を計算するステップと、(F)ステップ(E)で計算したそれぞれの緩衝材にかかる荷重が所定の閾値を越える場合には、前記緩衝材に対して、位置，数量，高さ，およびガラスモジュールとの接触面積のうちの少なくとも前記接触面積を変更するステップと、(G)前記それぞれの緩衝材にかかる荷重が所定の基準値以下になるまで、ステップ(E)，および(F)を繰り返して、前記緩衝材の、位置，数量，高さ，およびガラスモジュールとの接触面積を適正化するステップと、(H)前記緩衝材の、位置，数量，高さ，およびガラスモジュールとの接触面積を適正化したソリッドモデルに基づいて輸送用通函を製造するをステップと、を含むガラスモジュールの輸送用通函の製造方法である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明により、ガラスモジュールの３次元モデルを使用するため、現物の自動車用ガラスモジュールがなくても設計できる。また、既存の通函モデルを変更して使用しながら、設計できるため、設計時間を大幅に短縮できる。そして、２次元CADとは異なり、３次元CAD上では、干渉などの不具合の検討ができるため、通函を実際に製作しなくても、干渉などの不具合が検討できる。
【００１１】
さらに、本発明によれば、３次元CADのデータベースに格納されている形状別トレイデータを用いて、現物ガラスを用いることなしで通函を設計できる。
【００１２】
また、通函設計において、ユーザ毎の指定条件をインプットすることにより、自動設計で指定条件に適合するように修正できる。
【００１３】
また、通函設計において、物流の手段をインプットすることにより、ユーザ毎の指定条件を満たしつつ、自動設計で最適積載数に適合するよう、修正できる。
【００１４】
そして、通函設計において搬送中の荷崩れ防止のために、緩衝材の大きさ・数・受ける荷重などを拘束条件インプットにより最適に自動設計できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
図５を用いて、本発明の方法に用いられるCAD装置の構成について説明する。図５は、本発明に用いられるCAD装置の構成を説明するブロック図である。図５に示すように、このCAD装置１は、CPU２と、主記憶装置４と、キーボード，マウスなどの入力装置６と、ハードディスク，FD，CD-ROM，MO，DVDなどの補助記憶装置８と、ディスプレイ，プリンタなどの出力装置１０と、入出力インタフェース１２とを備える。なお、通信回線を介して外部の端末装置１４と接続し、データ通信可能としてもよい。
【００１６】
次に、CAD装置１によって実現される機能について説明する。図６は、CAD装置１によって実現される機能を説明するブロック図である。図６に示すように、CAD装置１によって実現される機能は、ガラスモジュール交換部２２と、ソリッドモデル修正部２４と、積載姿勢決定部２６と、荷重算出部２８と、応力解析部３０と、図面作成部３２と、ソリッドモデルデータベース４２と、条件データデータベース４４とを含む。
【００１７】
ガラスモジュール交換部２２と、ソリッドモデル修正部２４と、積載姿勢決定部２６と、荷重算出部２８と、応力解析部３０と、図面作成部３２とは、所定のプログラムをCPU２によって実行することにより実現できる。また、ソリッドモデルデータベース４２と、条件データデータベース４４とは、例えばハードディスクのような補助記憶装置８を用いることにより実現できる。
【００１８】
それぞれの機能要素について説明する。ガラスモジュール交換部２２は、新たなガラスモジュールのデータに基づいて、ソリッドモデルデータベース４２を検索し、新たなガラスモジュールと近似したガラスモジュール用の輸送用通函のソリッドモデルを選択する。そして、選択したソリッドモデル内のガラスモジュールデータと新たなガラスモジュールデータとを交換し、選択したソリッドモデルに新たなガラスモジュールを反映させる。
【００１９】
ソリッドモデル修正部２４は、入力されたパラメータの値に基づいてソリッドモデルを修正する。また、パラメトリック設計機能を有する。例えば、通函の高さが変更され、新たなパラメータ（高さ）の値が入力されると、このパラメータの変更に伴って変更が必要になる他のパラメータの値も同時に変更してソリッドモデルを修正する。例えば、通函の高さが低くなった場合には、トレイの段数を減らして、変更後の通函の高さに納まる段数に自動的に変更する。このような修正のために、トレイの段数ｎを以下のように定義するとよい。ｎ＝（通函の高さ−α）÷トレイの間隔X
積載姿勢決定部２６は、ガラスモジュールをトレイ上に載置する際の姿勢を決定する。また、条件データデータベース４４に記憶された諸条件に基づいて、ガラスモジュールをトレイに載置する際の垂直方向の配置，水平方向の配置を決定し、ソリッドモデル修正部２４に修正指示を出す。
【００２０】
荷重算出部２８は、条件データデータベース４４に記憶されたガラスモジュールの重量，緩衝材のガラスモジュールとの接触面積に基づいて、緩衝材の荷重を算出する。また、算出した荷重が所定の基準を満たすように、緩衝材の面積等を修正するようにしてもよい。
【００２１】
応力解析部３０は、輸送用通函に積載したガラスモジュールの応力分布を計算する。また、計算した応力が所定の基準を満たすように、緩衝材の面積等を修正するようにしてもよい。図面作成部３２は、設計した輸送用通函のソリッドモデルに基づいて設計図面を作成する。
【００２２】
ソリッドモデルデータベース４２は、輸送用通函のソリッドモデルのデータを蓄積する。例えば、新たな輸送用通函を設計する度に、設計された輸送用通函のソリッドモデルを加えていくようにする。また、輸送用通函の寸法，ガラスモジュールの形状上の特徴，ガラスモジュールの寸法等に基づいてソリッドモデルを分類して蓄積してもよい。
【００２３】
条件データデータベース４４は、拘束条件などの設計上必要な様々な条件を記憶する。例えば、ガラスモジュールと輸送用通函との間隔，ガラスモジュールとトレイとの間隔，緩衝材の高さの定義，ガラスモジュールの材料特性などを記憶する。
【００２４】
次に、図７を参照して本発明の方法を説明する。図７は、本発明に係るガラスモジュールの輸送用通函の設計方法の手順を説明するフローチャートである。
【００２５】
まず、ステップ１００において、ガラスモジュールの輸送用通函のソリッドモデル（以下「ソリッドモデル」と呼ぶ）を準備する。ここで、ソリッドモデルの概略構成を説明する。図８は、輸送用通函のソリッドモデルの構成を説明する概略側面図であり、図９は、輸送用通函のソリッドモデルの構成を説明する概略平面図である。
【００２６】
図８，９に示すように、ソリッドモデルは、輸送用通函本体７０と、トレイ部８０とから構成される。輸送用通函本体７０は、支柱７２，梁７４などから構成される。トレイ部８０は、１または複数のトレイ８２を有している。それぞれのトレイ８２は、上面に緩衝材８４が設けられている。そして、緩衝材８４の上にガラスモジュール９０が載せられる。さらに、ガラスモジュール９０と、上方の他のトレイ８２との間に固定用緩衝材８６が設けられる。固定用緩衝材８６は、上方の他のトレイ８２の下面に設けられている。それぞれのトレイ８２は、ばね８８によって支持される。
【００２７】
ガラスモジュール９０は、当該ガラスモジュール９０の上下に位置する固定用緩衝材８６と緩衝材８４とによって挟まれる。この際、上下の緩衝材８６，８４が弾性変形してガラスモジュール９０の形状に沿って密着し、ガラスモジュール９０を固定する。
【００２８】
図８，９においては、緩衝材８４および８６の形状の一例として、直方体のものを示しているが、本発明をこれに限る意図ではない。図８、９に示すように、緩衝材８４および８６がガラスモジュール９０と接する接触面は、水平面であってもよいが、当該接触面は斜面であってもよく、あるいはガラスモジュール９０の表面形状に合わせた曲面にしてもよい。このようにすることにより、ガラスモジュール９０が湾曲形状を有している場合に、ガラスモジュール９０を積載した際の緩衝材の変形量を均一にすることができる。
【００２９】
さらに、緩衝材８４および８６のガラスモジュール９０との接触面に凹凸を設けても良い。これによって緩衝材８４および８６とガラスモジュール９０との間の吸着による張り付きを防止することができる。
【００３０】
次に、ガラスモジュールについて説明する。ガラスモジュールは、平板のガラス板、あるいは一部または全部が所定の曲面形状に成形されたガラス板に樹脂製のモール（PVC製など）を射出成形したり、自動車ボディに取り付けるためのピンを接着したものである。ガラスモジュールの形状例としては、平面形状を基準として、ほぼ矩形，ほぼ三角形などで分類できる。また、平面形状のそれぞれの分類の中で、曲がりの程度（曲率など）によってさらに細かく分類することもできる。
【００３１】
ステップ１００においては、このようにして分類した特定の形状のガラスモジュール、さらには特定の寸法のガラスモジュール用に設計された輸送用通函のソリッドモデルを１種類以上準備する。具体的には、ソリッドモデルのデータをソリッドモデルデータベース４２に記憶する。この際、平面形状，曲がりの程度，寸法に基づいてソリッドモデルを分類して記憶してもよい。
【００３２】
このようなソリッドモデルは、輸送用通函を設計する毎に、完成した設計例をソリッドモデルデータベース４２に蓄積して準備してもよい。あるいは、仮想のモデルを作成してソリッドモデルデータベース４２に登録してもよい。また、ソリッドモデルは、有限要素法解析のためにメッシュ分割されてもよい。
【００３３】
次に、ステップ１０２において、新たなガラスモジュールの３次元CADデータを取得する。新たなガラスモジュールの３次元CADデータは、外部の端末装置１４から通信回線を通して取得してもよい。また、FD，CD-ROM，MOなどの記憶媒体から読み込んでもよい。いずれにしても、取得した新たなガラスモジュールの３次元CADデータを、ハードディスク等の補助記憶装置８に記憶する。新たなガラスモジュールの３次元CADデータは、形状データ，寸法データ，重量データ等を含む。
【００３４】
ここで、図１０を用いて、ガラスモジュールの寸法決定例を説明する。図１０は、ガラスモジュールの寸法決定方法を示す概念図である。図１０に示すように、ガラスモジュールの寸法は、例えば、ガラスモジュールを収容する直方体の体積が最小になるようにして、この直方体の幅W，奥行D，高さHの値を決定する。そして、これらW，D，Hをガラスモジュールの寸法として用いてもよい。
【００３５】
次に、図７のステップ１０４において、ソリッドモデルデータベース４２に記憶されたソリッドモデルの中から、新たなガラスモジュールと類似したガラスモジュールを選択し、最も近似したガラスモジュール用のソリッドモデルを選択する。例えば、ガラスモジュールの形状または／およびガラスモジュールの寸法をキーとして、近似したガラスモジュールを選択してもよい。なお、このような選択は、ガラスモジュール交換部２２が行ってもよい。
【００３６】
次に、ステップ１０６において、新たなガラスモジュールのデータに基づいて、選択したソリッドモデルに新たなガラスモジュールを積載する。例えば、入力装置６からの指示に従い、ガラスモジュール交換部２２が、新たなガラスモジュールのデータと、選択したソリッドモデルのガラスモジュールのデータとを交換する。これにより、選択したソリッドモデルに新たなガラスモジュールを積載した仮の状態を得る。
【００３７】
次に、ステップ１０８において、輸送用通函の寸法を修正する。ガラスモジュールのユーザ毎に輸送用通函の最大寸法が指定されている。したがって、特定のユーザ向けの輸送用通函を設計するためには、当該ユーザの指定寸法範囲内に収める必要がある。具体的には、幅，奥行，高さのうち、指定寸法範囲を越える部分がある場合には、入力装置６から指定寸法範囲内の寸法を入力する。ソリッドモデル修正部２４は、入力された寸法に基づいてソリッドモデルを修正する。
【００３８】
この際、ソリッドモデル修正部２４は、ソリッドモデルをパラメトリックに修正する。例えば、トレイ部８０の位置を輸送用通函本体７０の幅方向の中心に定義して条件データデータベース４４に記憶しておく。そして、ソリッドモデル修正部２４は、輸送用通函本体７０の幅が変更された場合には、輸送用通函の幅の変更に従い、変更後の幅の中心にトレイ部８０を配置する。
【００３９】
また、ステップ１０８においては、トラックの荷台寸法のような、物流手段の積載スペースの容積を考慮してもよい。輸送用通函は、トラックのような物流手段に積載してユーザへ輸送されるので、物流手段への積載効率を高めることが望ましい。したがって、物流手段の積載スペースの容積を輸送用通函の体積で除した商Ｑが最大若しくは余りEが最小になるように輸送用通函の寸法を調整することが好ましい。
【００４０】
次に、ステップ１１０において、それぞれのガラスモジュールの積載時の姿勢を修正する。積載時の姿勢（以下「積載姿勢」）は、積載効率，安定性等を考慮して決定される。例えば、積載姿勢は、ガラスモジュールを収容できる水平面上の直方体であって、当該直方体を構成する６面の全てがガラスモジュールと接点を有する直方体を考える。この直方体の体積が最小となるように、ガラスモジュールの姿勢を修正する。なお、積載姿勢の決定は、積載姿勢決定部２６によって自動的に行ってもよい。
【００４１】
次に、ガラスモジュールのトレイ上の配置を修正する。図１１は、ガラスモジュールの配置を説明する側面図である。まず上記で体積が最小となった直方体（ガラスモジュールを内部に含む）をトレイ上に水平に配置する。ガラスモジュール下側のトレイ上面と直方体底面との間に所定の間隔X1を設ける。そして、直方体上面とガラスモジュール上側トレイ底面との間に所定の間隔X2を設ける。こうして、ガラスモジュールが緩衝材以外のものと接触しないように、トレイ上の高さ方向におけるガラスモジュールの配置を決定する。また、それぞれのトレイ間の距離X（X＝X1＋X2＋直方体の高さ）を決めることができる。
【００４２】
なお、図１１においては、ガラスモジュールの凸面が上側になっている例を示しているが、本発明はこれに限られず、ガラスモジュールの凹面が上側になるように配置してもよい。
【００４３】
また、輸送用通函の平面視におけるガラスモジュールの配置は、輸送用通函本体および他の構成部品と、ガラスモジュールとが干渉しないように適宜決定するとよい。例えば、図１２に、平面視におけるガラスモジュールの配置例を示す。図１２に示すように、通函本体７０の内壁とガラスモジュール９０との間に、所定間隔（a，b，c，d）以上を保つようにして平面視における配置を定義する。
【００４４】
このように決定したガラスモジュールの姿勢と配置とを入力装置６から入力すると、ソリッドモデル修正部２４は、当該入力された姿勢および位置にガラスモジュールを配置する。なお、上記の所定間隔X1，X2，a，b，c，dを条件データデータベース４４に記憶させ、積載姿勢決定部２６がこれらの条件にしたがって、自動的にガラスモジュールの姿勢と配置とを決定してソリッドモデル修正部２４に指示するようにしてもよい。なお、緩衝材の面積，位置，高さ，数量については、選択したソリッドモデルに設計されていたものをそのまま引き継いでいる。
【００４５】
次に、ステップ１１２において、緩衝材の面積，位置，数量，高さを決定する。具体的な処理を、図１３のフローチャートに示す。まず、トレイ８２の上面に設けられた緩衝材８４について決定する。
【００４６】
ステップ２０２において、緩衝材８４の位置を設定する。具体的には、ガラスモジュールの重心を考慮し、ガラスモジュールが安定的に載置される位置に緩衝材８４を設置する。
【００４７】
次に、ステップ２０４において、緩衝材８４の高さを設定する。具体的には、上記設定した緩衝材８４の設置位置において、緩衝材とガラスモジュールが接触する様に、緩衝材８４の高さを設定する。
【００４８】
そして、ステップ２０６において、緩衝材８４の位置，高さなどのパラメータの値を入力装置６から入力する。ソリッドモデル修正部２４が、これらの値に基づいてソリッドモデルの位置，高さなどを修正する。
【００４９】
次に、緩衝材８４の面積を決定する。具体的には、ステップ２０８において、荷重算出部２８が、緩衝材の荷重を計算する。緩衝材の荷重を計算するために、条件データデータベース４４には，ガラスモジュールの重量が記憶されている。緩衝材の荷重L（例えばkgf/cm2）は、以下の式で求めることができる。
【００５０】
【数１】
2005085007.tif 000003
【００５１】
次に、ステップ２１０において、求めた緩衝材の荷重Lが、所定の閾値Tに対して、L≦Tを満たすか否か判断する。緩衝材には、ガラスモジュールの重量の他に、ガラスモジュールの荷崩れ防止のためのベルト締めなどによる外力も荷重として加わるため、閾値Tは、このような外力を考慮に入れて低めに設定するとよい。あるいは、緩衝材の荷重Lは外力を考慮した数値とし、閾値Tは外力を考慮しない値としてもよい。
【００５２】
なお、ガラスモジュールの積載方法は、１トレイに１枚のガラスモジュールを載せる場合と、１トレイに複数枚のガラスモジュールを載せる場合とがある。したがって、上記のWは、１トレイに載せられるガラスモジュールの総重量として求める必要がある。
【００５３】
L≦Tの条件を満たさない場合には、ステップ２１２において、緩衝材の面積を変更する。そして、ステップ２０４に戻り、面積の変更に伴って緩衝材８４の高さの調整が必要な場合には、高さを新たに設定する。そして、面積，高さの変更後の値を入力装置６から入力する。ソリッドモデル修正部２４が、変更後の値に基づいてソリッドモデルの緩衝材の面積および高さを修正する。
【００５４】
次に、ステップ２０８において、緩衝材の荷重を再び計算し、L≦Tを満たすまで、ステップ２０４〜２１２を繰り返す。そして、L≦Tを満たす場合には、ステップ２１４において緩衝材の面積，位置，数量，高さを決定する。
【００５５】
次に、ステップ２１６において、固定用緩衝材８６の位置，面積，数量を決定する。具体的には、１つのガラスモジュールの上下に位置する緩衝材８４と固定用緩衝材８６とを１対として、緩衝材８４と固定用緩衝材８６とを対応させる。より具体的には、固定用緩衝材８６の位置，面積，数量については、対応する緩衝材８４と同じ位置，面積，数量となる様に設定する。一方、緩衝材８４と固定用緩衝材８６との位置を異なるようにしてもよい。
【００５６】
次に、ステップ２１８において、緩衝材の高さを調整する。具体的には、ガラスモジュール上下の緩衝材（緩衝材８４と固定用緩衝材８６）の高さの和が図１１に示すトレイ間の距離Xと等しくなるようにする。
【００５７】
このようにして緩衝材の面積，位置，数量，高さを決定する。なお、上記のステップ２０２~２１８の処理を荷重算出部２８が行う構成としてもよい。
【００５８】
次に、ステップ１１４において、緩衝材の面積等が決定されたソリッドモデルをソリッドモデルデータベース４２に登録し、ステップ１１６において、図面作成部３２によって図面を作成する。
【００５９】
（応力解析）
オプションとして、ステップ１１２において、ガラスモジュールの応力を計算するようにしてもよい。図１４のフローチャートを用いて具体的に説明する。図１４のフローチャートにおいて、ステップ３０２〜３０６、およびステップ３１４〜３１８は、図１３のステップ２０２〜２０６、およびステップ２１４〜２１８とそれぞれ同様である。したがって詳細な説明を省略する。
【００６０】
図１４のステップ３０８において、応力解析部３０が、ガラスモジュールの応力分布を計算する。ガラスモジュールの応力分布を計算するために、条件データデータベース４４には，ガラスモジュール，緩衝材，およびトレイの材料特性（ヤング率，ポアソン比，および比重等）、ガラスモジュールの荷崩れ防止のためのベルト締めなどによる外力、および拘束条件等の必要なデータが記憶されている。応力解析部３０は、これらの必要なデータを用いてガラスモジュールの応力分布を計算する。
【００６１】
次に、ステップ３１０において、求めたガラスモジュールの応力Pが、破壊応力に関する閾値Bに対して、P＜Bを満たすか否か判断する。
【００６２】
この条件を満たさない場合には、ステップ３１２において、緩衝材の面積を変更する。そして、ステップ３０４に戻り、面積の変更に伴って緩衝材８４の高さの調整が必要な場合には、高さを新たに設定する。そして、面積，高さの変更後の値を入力装置６から入力する。ソリッドモデル修正部２４が、変更後の値に基づいてソリッドモデルの緩衝材の面積および高さを修正する。
【００６３】
次に、ステップ３０８において、ガラスモジュールの応力分布を再び計算し、P＜Bを満たすまで、ステップ３０４〜３１２を繰り返す。
【００６４】
そして、P＜Bを満たす場合には、ステップ３１４において緩衝材の面積，位置，数量，高さを決定する。なお、ステップ３０２〜３１８の処理を応力解析部３０が行う構成としてもよい。
【００６５】
自動車用のガラスモジュールを用いて本発明を説明してきたが、ガラスモジュールの輸送中に、ガラスモジュールの割れ、傷、汚れおよび荷崩れを防止する機能を持つという観点から、自動車に限らずに、鉄道用、住宅建材用およびディスプレイ用などのガラスモジュールに対しても本発明を適用可能であると考えられる。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】ガラスモジュールの表面側の構成例を示す図である。
【図２】ガラスモジュールの裏面側の構成例を示す図である。
【図３】ピンの構成例を示す拡大図である。
【図４】ガラスモジュールを載置したトレイの構成例を示す図である。
【図５】本発明に用いられるCAD装置の構成を説明するブロック図である。
【図６】CAD装置１によって実現される機能を説明するブロック図である。
【図７】本発明に係るガラスモジュールの輸送用通函の設計方法の手順を説明するフローチャートである。
【図８】輸送用通函のソリッドモデルの構成を説明する概略側面図である。
【図９】輸送用通函のソリッドモデルの構成を説明する概略平面図である。
【図１０】ガラスモジュールの寸法決定方法を示す概念図である。
【図１１】ガラスモジュールの配置を説明する側面図である。
【図１２】平面視におけるガラスモジュールの配置例を示す図である。
【図１３】緩衝材の面積，位置，数量，高さを決定する処理を説明するフローチャートである。
【図１４】緩衝材の面積，位置，数量，高さを決定する処理を説明するフローチャートである。
【符号の説明】
【００６７】
１  CAD装置
２  CPU
４  主記憶装置
６  入力装置
８  補助記憶装置
１０  出力装置
１２  入出力インタフェース
１４  端末装置
２２  ガラスモジュール交換部
２４  ソリッドモデル修正部
２６  積載姿勢決定部
２８  荷重算出部
３０  応力解析部
３２  図面作成部
４２  ソリッドモデルデータベース
４４  条件データデータベース
７０  輸送用通函本体
７２  支柱
７４  梁
８０  トレイ部
８２  トレイ
８４，８６  緩衝材
８８  ばね
９０  ガラスモジュール
９１  自動車用ガラス
９２  樹脂製のモール
９４  ピン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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