(57)【要約】【課題】耐熱性であっても接着性の良くない即ち難接着性の耐熱性樹脂である基材に被着体を積層した接着強度に優れた積層体及びその積層体の製造方法を提供する。【解決手段】難接着性の耐熱性樹脂からなる基材（Ａ）の少なくとも一方の面にそのままでは基材（Ａ）の樹脂とは接合し得ない接着機能のある有機物質または無機物質からなる被着体（Ｂ）を積層してなる積層体であって、基材（Ａ）の接合面が粗化処理により起毛状にされるとともに、中心線平均粗さ（Ｒａ）が０．０１〜１μｍ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が５〜１００μｍの範囲にされることを特徴とする積層体、及び基材（Ａ）に被着体（Ｂ）を積層する際に、あらかじめ被着体（Ｂ）を形成する樹脂を溶剤に均一に分散又は溶解して塗布液を作製し、次に、その塗布液を基材（Ａ）の起毛状にされた面に塗布し、その後、溶剤を揮発させて積層体を作製することを特徴とする積層体の製造方法などを提供した。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
難接着性の耐熱性樹脂からなる基材（Ａ）の少なくとも一方の面に、そのままでは基材（Ａ）の樹脂とは接合し得ない接着機能のある有機物質または無機物質からなる被着体（Ｂ）を積層してなる積層体であって、
基材（Ａ）の接合面が粗化処理により起毛状にされるとともに、中心線平均粗さ（Ｒａ）が０．０１〜１μｍ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が５〜１００μｍの範囲にされることを特徴とする積層体。
【請求項２】
基材（Ａ）は、液晶性を有する樹脂からなることを特徴とする請求項１に記載の積層体。
【請求項３】
被着体（Ｂ）は、ポリアミドイミド樹脂からなることを特徴とする請求項１に記載の積層体。
【請求項４】
基材（Ａ）と被着体（Ｂ）との密着強度は、１００ｇｆ／２５ｍｍ（１Ｎ／２５ｍｍ）以上であることを特徴とする請求項１に記載の積層体。
【請求項５】
被着体（Ｂ）の上に、さらに被着体（Ｂ）の有機物質または無機物質とは容易に接合し得る別の物質からなる被着体（Ｃ）を積層してなる請求項１に記載の積層体。
【請求項６】
被着体（Ｃ）は、銅板であることを特徴とする請求項５に記載の積層体。
【請求項７】
基材（Ａ）に被着体（Ｂ）を積層する際に、あらかじめ被着体（Ｂ）を形成する樹脂を溶剤に均一に分散又は溶解して塗布液を作製し、次に、その塗布液を基材（Ａ）の起毛状にされた面に塗布し、その後、溶剤を揮発させて積層体を作製することを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の積層体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粗化処理した基材を用いた積層体及びその積層体の製造方法に関し、更に詳しくは、難接着性の耐熱性樹脂である基材をウエットブラスト法などによって粗化処理した適度の表面粗さがある接着性に優れた基材に、被着体を積層した接着強度に優れた積層体及びその積層体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、難接着性の合成樹脂などの基材の表面の濡れ性などを上げ、接着性を向上する技術として、コロナ放電処理やプラズマ放電処理などの電気的放電処理が知られている（例えば、特許文献１参照）。
しかし、コロナ放電処理は、処理にムラがあり、接着性にバラツキが生じるという難点があり、さらに、処理後数日で、処理効果が薄れるため、歩留まりの管理が難しい等の不具合がある。また、プラズマ放電処理は、処理が強力なため、表面酸化が激しく、基材の劣化などの問題がある。
【０００３】
また、基材の表面を粗化にして、接着性を向上する技術として、エンボス加工や微粒子を添加する方法などが知られている（例えば、特許文献２、３参照）。さらに、砂などを噴射して物理的に表面を荒らすサンドブラスト処理や薬品処理を施すケミカルエッチング処理なども知られている（例えば、特許文献４参照）。
しかし、基材の表層に微粒子を添加する方法では、その表面は、濡れ性が低く、被接着体のはじきが起き、例えば均一に塗布できない上に、被接着体の接着性は低いという問題がある。さらに、基材と異質の不活性粒子等の粒子を添加し、延伸することにより表面突起を形成するので、突起の下の粒子周りにボイドが生じ易く、そのボイドにより、形成された突起が破壊され易くなったり、例えば、フィルム表面が削り取られ易くなったり、フィルム表面が傷つき易くなったりする問題が生じる。
また、エンボス加工による表面の粗面化では、表面粗さＲａ（中心線平均粗さ）値は同じでも、凹凸が滑らかであるために、接着性がそれ程向上しないという問題がある。
さらに、サンドブラスト処理やケミカルエッチング処理では、工程が複雑でコストが大きいことや耐スクラッチ性に欠けることなどの問題がある。
【０００４】
難接着性又は非粘着性の合成樹脂としては、フッ素系樹脂などが知られ、例えば、前記の特許文献１では、フッ素樹脂と接着剤との密着性が悪いため、フッ素樹脂側の接着表面を改質して、接着剤との密着性を高める対応がなされ、その対応方法として、官能基を有する有機化合物を含む不活性ガス雰囲気中で放電処理することにより、改質されたフッ素樹脂表面に接着剤層を介して被着体を積層するフッ素樹脂積層体の製造方法において、接着剤として、前記有機化合物が有する官能基と同じ又は親和性の官能基をもつ単量体を重合して得られた重合体を用いることを特徴とするフッ素樹脂積層体の製造方法が開示されている。
このように、フッ素系樹脂などは、耐熱性、耐薬品性などに優れているものの、難接着性であるため、接着性を上げ、フッ素樹脂などの積層体を作製する試みが種々なされているが、未だ簡単で汎用性があり、接着強度（密着強度）の優れた積層法が見出されていない。
そのため、フッ素樹脂などの難接着性基材を用いても、簡単で汎用性があり、接着強度（密着強度）の優れた積層体を作製する方法が強く望まれている。
尚、本発明に係るウエットブラスト法については、特許文献５、６等に開示があり、特に、特許文献６では、金属部材を樹脂部材と接合する前に、金属部材面にウエットブラスト加工を施すことが開示されている。
【０００５】
【特許文献１】特開平５−９２５３０号公報（特許請求の範囲、実施例等）
【特許文献２】特公昭５１−２８３６０号公報（特許請求の範囲等）
【特許文献３】特公昭５２−４３０８号公報（特許請求の範囲等）
【特許文献４】特公昭５８−３９４５３号公報（特許請求の範囲等）
【特許文献５】特開平１１−３４７９４２号公報（特許請求の範囲等）
【特許文献６】特開平１１−６１０５４号公報（特許請求の範囲等）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、上記の従来技術の問題点に鑑み、耐熱性であっても、接着性の良くない、即ち難接着性の耐熱性樹脂である基材に、被着体を積層した接着強度に優れた積層体及びその積層体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記の課題に鑑み、鋭意検討した結果、難接着性の耐熱性樹脂の基材を、粗化処理、例えばウエットブラスト処理により、その樹脂基材の表面について、起毛状にし、中心線平均粗さ（Ｒａ）を０．０５〜１μｍ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）を５〜１００μｍの範囲に粗化すると、濡れ指数（ＪＩＳ  Ｋ６７６８）が４０ｍＮ／ｍ以上になって、接着させる被着体をはじくことなく、均一に塗布することができ、かつ強固に付着させることも可能となり、その結果、基材と被着体との接着強度が１００ｇｆ／２５ｍｍ（１Ｎ／２５ｍｍ）以上にもなって、接着性が向上することを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００８】
すなわち、本発明の第１の発明によれば、難接着性の耐熱性樹脂からなる基材（Ａ）の少なくとも一方の面に、そのままでは基材（Ａ）の樹脂とは接合し得ない接着機能のある有機物質または無機物質からなる被着体（Ｂ）を積層してなる積層体であって、基材（Ａ）の接合面が粗化処理により起毛状にされるとともに、中心線平均粗さ（Ｒａ）が０．０１〜１μｍ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が５〜１００μｍの範囲にされることを特徴とする積層体が提供される。
また、本発明の第２の発明によれば、第１の発明において、基材（Ａ）は、液晶性を有する樹脂からなることを特徴とする積層体が提供される。
さらに、本発明の第３の発明によれば、第１の発明において、被着体（Ｂ）は、ポリアミドイミド樹脂からなることを特徴とする積層体が提供される。
【０００９】
本発明の第４の発明によれば、第１の発明において、基材（Ａ）と被着体（Ｂ）との密着強度は、１００ｇｆ／２５ｍｍ（１Ｎ／２５ｍｍ）以上であることを特徴とする積層体が提供される。
また、本発明の第５の発明によれば、第１の発明において、被着体（Ｂ）の上に、さらに被着体（Ｂ）の有機物質または無機物質とは容易に接合し得る別の物質からなる被着体（Ｃ）を積層してなる積層体が提供される。
さらに、本発明の第６の発明によれば、第５の発明において、被着体（Ｃ）は、銅板であることを特徴とする積層体が提供される。
【００１０】
一方、本発明の第７の発明によれば、基材（Ａ）に被着体（Ｂ）を積層する際に、あらかじめ被着体（Ｂ）を形成する樹脂を溶剤に均一に分散又は溶解して塗布液を作製し、次に、その塗布液を基材（Ａ）の起毛状にされた面に塗布し、その後、溶剤を揮発させて積層体を作製することを特徴とする第１〜６のいずれかの発明の積層体の製造方法が提供される。
【００１１】
本発明は、上記した如く、難接着性の耐熱性樹脂からなる基材（Ａ）の少なくとも一方の面に、そのままでは基材（Ａ）の樹脂とは接合し得ない接着機能のある有機物質または無機物質からなる被着体（Ｂ）を積層してなる積層体であって、基材（Ａ）の接合面が粗化処理により起毛状にされるとともに、中心線平均粗さ（Ｒａ）が０．０１〜１μｍ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が５〜１００μｍの範囲にされることを特徴とする積層体などに係るものであるが、その好ましい態様として、次のものが包含される。
【００１２】
（１）第１の発明において、粗化処理は、ウエットブラスト処理であることを特徴とする積層体。
（２）第１の発明において、基材（Ａ）の形状がシート状、フィルム状、平面状、又は曲面状であることを特徴とする積層体。
（３）第１の発明において、粗化処理前における基材（Ａ）の濡れ指数（ＪＩＳ  Ｋ６７６８）が４０ｍＮ／ｍ未満であることを特徴とする積層体。
（４）第１の発明において、基材（Ａ）は、フッ素樹脂であることを特徴とする基材。
（５）第１の発明において、被着体（Ｂ）は、耐熱性接着剤であることを特徴とする積層体。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の基材（Ａ）と被着体（Ｂ）とからなる積層体は、基材（Ａ）として、難接着性でありながら、少なくとも一つの面が粗化処理により起毛状にされ、かつその中心線平均粗さ（Ｒａ）を０．０１〜１μｍ、その凹凸の平均間隔（Ｓｍ）を５〜１００μｍの範囲としたものを用いることにより、基材（Ａ）の粗化処理面の濡れ指数（ＪＩＳ  Ｋ６７６８）が４０ｍＮ／ｍ以上になって、優れた接着性を有することができ、その結果、基材（Ａ）と被着体（Ｂ）との接着強度が１００ｇｆ／２５ｍｍ（１Ｎ／２５ｍｍ）以上であって、さらに、所望により種々の被着体（Ｃ）を積層することができ、種々の用途に用いることができる積層体を得ることができる。本発明の積層体は、特に、電子部品分野で好適に用いることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の粗化処理した基材を用いた積層体及びその積層体の製造方法について、各項目毎に詳細に説明する。
【００１５】
１．基材（Ａ）
本発明に係るの基材は、難接着性の耐熱性樹脂であって、少なくとも一つの面が粗化処理により起毛状にされ、かつその中心線平均粗さ（Ｒａ）が０．０１〜１μｍの範囲であり、その凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が５〜１００μｍの範囲であることを特徴とするものである。
上記粗化処理とは、基材の表面を微小に傷つけることや削りとることなどにより、表面粗度を上げる加工処理であり、具体的手法としては、バフ布研磨やドライブラスト、ウェットブラスト（ＷＥＴブラスト）、ショットブラスト、炭酸ガスブラストなどが挙げられるが、好ましい粗化処理は、ウエットブラスト処理（ＷＥＴブラスト処理）である。
【００１６】
本発明に用いられる基材は、特定の形状に限定されず、また、難接着性の耐熱性樹脂であれば、特定の材質に限定されない。例えば、基材の形状は、射出成形された電子機器のハウジング、異型押出し成形されたパイプ、ブロー成形された容器などの立体的形状を有する成形品などが挙げられ、中でも連続して成形されるシート状又はフィルム状の基材は、その成形加工性、粗化処理性など生産性が高く、産業上有益である。
基材の形状については、粗化処理が可能であれば、平面（平坦）状でも曲面形状でもよい。また、これらの形状が組み合わされた立体的な形状でもよい。
基材の材質は、難接着性の耐熱性樹脂で、粗化処理可能なものであれば、特に限定されないが、難接着性の耐熱性樹脂以外の、例えば、木材、ガラス、セラミック、金属などを用いることもできる。
【００１７】
また、本発明では、基材の表面を微小に傷つけることや削りとることにより、起毛状にすることができ、かつその表面の中心線平均粗さ（Ｒａ）を０．０１〜１μｍ、好ましくは０．０３〜０．８μｍ、さらに好ましくは０．０５〜０．５μｍの範囲とすることができる。さらに、本発明に係る基材では、上記粗化処理された面は、その凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が５〜１００μｍ、好ましくは１０〜７５μｍ、さらに好ましくは１５〜６５μｍの範囲である。このことにより、その表面の濡れ性が向上し、被着体（Ｂ）を均一に塗布することが可能となり、接着力を上げることができる。Ｒａが０．０１μｍ未満では、被着体との接着強度が出ず、一方、Ｒａが１μｍ超では、被着体を含む塗布膜の厚みムラが生じたり、被着体形成後の積層体表面の平滑性が失われてしまうため、好ましくない。
【００１８】
本発明に係る粗化処理された基材を、図面（粗化処理された面の上方から撮影した拡大図）により、説明すると、ウエットブラスト処理前（図３参照。）は、基材の表面は滑らかであるが、ウエットブラスト処理加工後の表面（図１、２参照。）は、起毛状になり、その粗化処理によりえぐられた部分の一部が、起毛状になった部分によって覆われた状態になっている。
このウエットブラスト処理により、粗化処理前の濡れ指数（ＪＩＳ  Ｋ６７６８）が４０ｍＮ／ｍ未満、好ましくは、３８ｍＮ／ｍ未満のものを、４０ｍＮ／ｍ（ｄｙｎｅ／ｃｍ）以上にすることができ、接着性が良好となる。
【００１９】
本発明に係る基材は、発明の目的から、前記した如く、難接着性の耐熱性樹脂が好ましく、難接着性の耐熱性樹脂としては、フッ素樹脂や液晶性を有する樹脂［液晶ポリマー（ＬＣＰ）］などが挙げられ、液晶性を有する樹脂がより好ましい。
フッ素樹脂としては、成形体、例えばフィルムやシート状などの成形体を製造し得るものであれば特に限定されず、四フッ化エチレン樹脂（ＰＴＦＥ）またはその変性物、四フッ化エチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、フッ化エチレン−六フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）、四フッ化エチレン−エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、四フッ化エチレン−フッ化ビニリデン共重合体（ＴＦＥ／ＶＤＦ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＥＰＡ）、ポリビニリデンフルオライド（ＰＶＤＦ）、三フッ化塩化エチレン樹脂（ＰＣＴＦＥ）などが挙げられる。中でも、好ましい具体的なものとしては、ダイキン工業（株）製のＥＴＦＥ（エチレン・テトラフルオロエチレン・コポリマー、四フッ化エチレン−エチレン共重合体）系の「ネオフロンＥＦＥＰ」、ＦＥＰ（フッ化エチレン−六フッ化プロピレン共重合体）系の「ネオフロンＦＥＰ」、ＰＦＡ（四フッ化エチレン−パーフルオロビニルエーテル共重合体）系の「ネオフロンＰＦＡ」などがあり、これらは、いずれも非粘着性に優れ、即ち難接着性である。
【００２０】
２．被着体（Ｂ）
本発明の積層体は、上記基材（Ａ）の粗化処理された面に、被着体（Ｂ）を積層してなるものである。
被着体（Ｂ）としては、さらに、他の被着体（Ｃ）を積層することを考慮すれば、接着機能を有していれば、特に限定されず、例えば、無機系接着剤、有機系接着剤など各種接着剤や熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂などが挙げられ、接着機能を有している樹脂が好ましい。
無機系接着剤としては、ケイ酸ソーダ、各種セメント、低融点ガラス、ケイ酸塩系反応型接着剤、リン酸塩系反応型接着剤などが挙げられる。
また、有機系接着剤としては、天然樹脂系接着剤や合成樹脂系接着剤が挙げられる。合成樹脂系接着剤としては、熱可塑性樹脂系接着剤（例えば、酢酸ビニル樹脂系、ポリビニルアルコール系、ポリビニルアセタール系、エチレン・酢酸ビニル樹脂系、塩化ビニル樹脂系、アクリル樹脂系、ポリアミド系、セルロース樹脂系、α−オレフィン樹脂系、水性高分子−イソシアネート系などの熱可塑性樹脂系接着剤）、熱硬化性樹脂系接着剤（例えば、ユリア樹脂系、メラミン樹脂系、フェノール樹脂系、レゾルシノール樹脂系、エポキシ樹脂系、アクリル樹脂系、ポリエステル系、ウレタン樹脂系、ポリイミド系、ポリベンズイミダゾール系などの熱硬化性樹脂系接着剤）、エラストマー（弾性体）系接着剤（例えば、クロロプレンゴム系、ニトリルゴム系、スチレンブタジエンゴム系、ポリサルファイド系、ブチルゴム系、シリコーン系、変性シリコーン系、アクリルゴム系、ウレタンゴム系などのエラストマー系接着剤）などが挙げられる。
また、熱可塑性樹脂としては、ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）、ＰＥＩ（ポリエーテルイミド）、ＰＳＦ（ポリスルホン）、ＰＥＳ（ポリエーテルスルホン）、ＰＡＲ（ポリアリレート樹脂）、ＰＰＳ（ポリフェニレンスルフィド）、アラミド（芳香族ポリアミド）、ＰＡＩ（ポリアミドイミド）、ＰＢＩ（ポリベンゾイミダゾール）、ＰＰＥ（ポリフェニルエーテル）、脂環ＰＯ（脂環ポリオレフィン）などが挙げられる。
さらに、熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、ＰＩ（ポリイミド）、ケイ素樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、ポリウレタン樹脂などが挙げられる。
中でも、ポリアミドイミド樹脂が、特に好ましい。
【００２１】
３．積層体の製造方法
本発明において、積層体の製造方法としては、上記基材（Ａ）の粗化処理された面への被着体（Ｂ）の積層は、従来公知の方法をそのまま採用することができる。
その積層方法としては、塗布法、硬化法、溶解法（１）、溶解法（２）、溶解法（３）などが挙げられ、好ましくは塗布法である。
塗布法は、先ず、基材（Ａ）に被着体（Ｂ）を積層する際に、あらかじめ被着体（Ｂ）を形成する樹脂を溶剤に均一に分散又は溶解して塗布液を作製し、次に、その塗布液を基材（Ａ）の起毛状にされた面に塗布し、その後、溶剤を揮発させて積層体を作製する方法である。
また、硬化法は、ＵＶ／ＥＢにより反応性を有するモノマーに開始剤を添加したもの（Ｂ）を起毛状の基材（Ａ）に塗布した後、ＵＶ／ＥＢを照射、固化することで、積層体を作製する方法である。
さらに、溶解法（１）は、被着体（Ｂ）を加熱、溶解したものをＴダイなどから押出し、基材（Ａ）の起毛状にされた面に塗布したものを冷却固化させ、積層体を作製する方法である。溶解法（２）は、フィルム状の被着体（Ｂ）を基材（Ａ）の起毛状にされた面に重ね、加熱ロール若しくはプレス機で（Ａ）、（Ｂ）を挟み込み（Ｂ）を熱溶解、圧着させた後、冷却固化させ、積層体を作製する方法である。溶解法（３）は、いわゆる粉体塗装と呼ばれ、高温加熱した基材（Ａ）の起毛状にされた面に、粉体状の樹脂の被着体（Ｂ）を吹き付けることにより、基材（Ａ）の表面上で被着体（Ｂ）が溶解皮膜を形成し、冷却固化させ、積層体を作製する方法である。
【００２２】
溶剤としては、用いる被着体（Ｂ）の樹脂に応じて、被着体（Ｂ）を形成する樹脂を均一に分散又は溶解するものであれば、特に限定されない。例えば、トルエンやＮＭＰ（ｎ−メチル−２−ピロリドン）、ＤＭＡｃ（ジメチルアセトアシド）などを用いることができる。
また、塗布液の塗布方法も、特に限定されず、リバースロールコーター、ブレードコーター、スプレーコーター、グラビアコーター、エアナイフコーター、マイヤーバーコーター、カーテンコーター、ダイコーターなどの各種コーターによる塗布方法や、ディピング塗装（浸漬塗装）、吹き付け塗装などの各種塗布方法などにより行われる。塗布量は、原液（又は被着体樹脂）の濃度、粘度、塗布速度などを調整することにより、所望の量に制御することができる。
このようにして、得られた積層体は、基材（Ａ）と被着体（Ｂ）との接着強度が１００ｇｆ／２５ｍｍ（１Ｎ／２５ｍｍ）以上であって、接着性に優れたものである。
【００２３】
４．被着体（Ｃ）
本発明の積層体には、所望に応じて、さらに、被着体（Ｂ）の上に、被着体（Ｃ）を積層することができる。被着体（Ｃ）の積層は、被着体（Ｂ）と同様の上記積層方法のほか、従来公知の方法をそのまま採用することができ、例えばウェットラミネート法、ドライラミネート法、プレス成形法が採用できる。
被着体（Ｃ）としては、特に限定されず、用途に応じて、適宜選択される。例えば、塩化ビニル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アクリル系樹脂、セルロース系樹脂、ポリエステル系樹脂、ナイロン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリメチルペンテン系樹脂、ポリイミド系樹脂などの合成樹脂；紙、布、木材、金属、セラミックなどの天然材料；それらの加工品である合成紙、合板などがあげられる。被着体（Ｃ）の具体的な好ましいものとしては、銅板などの金属板などが挙げられる。
【実施例】
【００２４】
以下に、本発明の粗化処理した基材を用いた積層体を、実施例に基づいて詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
本発明の実施例で作られた粗化処理した基材は、その粗化処理した面（比較例においては粗化処理していない面）の起毛状の有無を観察するとともに、その表面粗さ［中心線平均粗さ（Ｒａ）、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）］及び濡れ性（濡れ指数）を測定し評価した。
次に、上記基材に被着体を積層するために、その被着体を溶剤に溶解した塗布液を上記基材に塗布した際の濡れ状態を観察し、塗布液のはじきが無く均一な濡れ状態は、「均一」、塗布液のはじきが有る状態は、「はじき有り」と評価した。
さらに、上記塗布液の溶剤を蒸発させて作製した積層体は、密着強度（接着強度又は剥離強度）を測定して、接着性評価を行った。
これらのうち、上記の表面粗さ（Ｒａ、Ｓｍ）と密着強度の測定方法、評価方法を以下に示す。
【００２５】
［表面粗さ（中心線平均粗さ（Ｒａ）、凹凸の平均間隔（Ｓｍ））］
本発明の実施例で作られた粗化処理した基材について、その粗化処理した面の表面粗さ［中心線平均粗さ（Ｒａ）、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）］を、ＪＩＳ  Ｂ０６０１に準拠し、表面粗さ形状測定機［（株）東京精密製サーフコム１４００Ａ］で測定した。
【００２６】
［基材（Ａ）と被着体（Ｂ）との密着強度（接着強度又は剥離強度）］
積層体（フィルム）の表面にセロテープ（登録商標）を貼り、２．５ｃｍＷ×１５ｃｍＬの短冊状に切り出し、引張り試験機を使用して速度１０００ｍｍ／ｍｉｎで１８０°剥離を行ったときの平均応力を密着強度とした。密着強度が５Ｎ／ｍ（１２５ｇｆ／２５ｍｍ）以上を合格（○）とした。
【００２７】
［実施例１］
基材としてダイキン工業（株）製のフッ素樹脂ＥＴＦＥ（エチレン・テトラフルオロエチレン・コポリマー）「ネオフロンＥＦＥＰ００５０」フィルムを用い、基材表面に、ＷＥＴブラストによる粗化処理を行い（図１、２参照。）、その粗化処理した面は、起毛状であり、その表面粗さがＲａ＝０．１０μｍ、Ｓｍ＝４０μｍである素材を得た。その基材表面の濡れ指数は、ぬれ試薬で測定したところ、４１ｍＮ／ｍであった。尚、ＷＥＴブラストによる粗化処理は、（株）ニッチュー製のウェットブラストマシンＡＨ−１０で行なった。
次に被着体であるポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）をトルエンに溶解し、固形分濃度１０％になるように調整を行い、塗布液とした。この塗布液をダイコーターにて、トルエン乾燥後の被着体厚みが１０μｍになるように、基材表面に塗布したところ、はじき無く均一に塗布することができた。このようにして、積層体を得た。尚、ＰＰＥは、旭化成（株）製の「ザイロンＳ２０１Ａ」を用いた。
積層体の基材と被着体との接着強度（１８０度剥離試験）は、２５０ｇｆ／２５ｍｍ（２．５Ｎ／２５ｍｍ）であり、強固に接着していることが確認された。その評価結果を表１に示す。
【００２８】
［実施例２］
シート状基材としてＬＣＰ成形品を用い、塗布がバーコーターを用いた以外は、実施例１と同様にして、積層体を得た。基材の粗化処理した面は、起毛状であり、その表面粗さがＲａ＝０．１０μｍ、Ｓｍ＝３０μｍであった。その評価結果を表１に示す。尚、ＬＣＰ成形品は、ユニチカ（株）の「ロドランＬＣ−５０００」をプレス機により、１００ｍｍ角、厚さ２ｍｍのプレートに作成したものである。
【００２９】
［実施例３］
基材としてＥＴＦＥフィルムを用い、基材表面に、ＷＥＴブラストによる粗化処理を行い、その粗化処理した面は、起毛状であり、その表面粗さがＲａ＝０．２０μｍ、Ｓｍ＝４０μｍであった。被着体にはポリアミドイミド（ＰＡＩ）を用い、固形分濃度１５％になるようにＮＭＰ（ｎ−メチル−２−ピロリドン）にて希釈して塗布した以外は、実施例１と同様にして、積層体を得た。その評価結果を表１に示す。尚、ＰＡＩは、東特塗料（株）製「ＡＩ５０５−３０」を用いた。
【００３０】
［実施例４］
基材としてＬＣＰ形成品を用い、被着体にはＰＡＩを用い、固形分濃度１５％になるようにＮＭＰにて希釈して塗布した以外は、実施例１と同様にして、積層体を得た。基材の粗化処理した面は、起毛状であり、その表面粗さがＲａ＝０．１０μｍ、Ｓｍ＝３０μｍであった。その評価結果を表１に示す。尚、ＰＡＩは、東特塗料（株）製「ＡＩ５０５−３０」を用いた。。
【００３１】
［比較例１］
ＷＥＴブラストによる粗化処理を行なわなかったこと以外は、実施例１と同様にして、積層体を得た。基材の粗化処理していない面は、起毛状でなく、その表面粗さがＲａ＝０．１０μｍ、Ｓｍ＝１２０μｍであった。また、基材表面の濡れ指数は、ぬれ試薬で測定したところ、３８ｍＮ／ｍ以下であった。塗布を行ったが、液がはじき、均一に塗布することができなかった。積層体の基材と被着体との接着強度（１８０度剥離試験）は、５０ｇｆ／２５ｍｍ（０．５Ｎ／２５ｍｍ）以下であり、十分な接着力が得られなかった。その評価結果を表１に示す。
【００３２】
［比較例２］
基材として、ＬＣＰに無機粒子を添加し、成形品（フィルム又はシート状）を作製した。基材の粗化処理していない面は、起毛状でなく、その表面粗さがＲａ＝０．３０μｍ、Ｓｍ＝８０μｍであった。また、成形品（基材）表面の濡れ指数は、ぬれ試薬で測定したところ、３８ｍＮ／ｍ以下であった。実施例２と同じく塗布を行ったが、液がはじき、均一に塗布することができなかった。積層体の基材と被着体との接着強度（１８０度剥離試験）は、５０ｇｆ／２５ｍｍ（０．５Ｎ／２５ｍｍ）以下であり、十分な接着力が得られなかった。その評価結果を表１に示す。尚、無機粒子は、平均粒子径１０μｍのシリカ粒子を用いた。
【００３３】
［比較例３］
基材としてＬＣＰ成形品を用い、ＷＥＴブラストによる粗化処理を行なわなかった。基材の粗化処理していない面は、起毛状でなく、その表面粗さがＲａ＝０．１０μｍ、Ｓｍ＝１００μｍであった。また、成形品（基材）表面の濡れ指数は、ぬれ試薬で測定したところ、３８ｍＮ／ｍ以下であった。実施例２と同じく塗布を行ったが、液がはじき、均一に塗布することができなかった。基材と被着体との接着強度（１８０度剥離試験）は、５０ｇｆ／２５ｍｍ（０．５Ｎ／２５ｍｍ）以下であり、十分な接着力が得られなかった。その評価結果を表１に示す。
【００３４】
【表１】
2005231215.tif 000002
【００３５】
表１の結果から、明らかなように、基材（Ａ）について粗化処理を行なった実施例１〜４の積層体は、基材（Ａ）と被着体（Ｂ）の接着強度が高く、接着性評価は合格であり、一方、粗化処理を行なわなかった比較例１〜３の積層体は、接着強度が低く、接着性評価は不合格であった。
【産業上の利用可能性】
【００３６】
本発明の積層体は、例えばフッ素樹脂や液晶ポリマー（ＬＣＰ）が有する防汚性、撥水撥油性、耐薬品性、耐紫外線性、耐候性、耐熱性などに優れた特性を具備することになり、壁紙、家具、家電製品のキャビネット素材、風呂、台所、トイレなどの水回りなどの屋内用に、また、屋根材、テント地、窓ガラス保護材、幌、看板、防音壁（布）などの屋外用に、さらに、エレベーターや車輌、飛行機などの内装もしくは外装用に、そのほかコンベアベルト、カーテンウォール、移送用シューター、ダクト、パーテーションボード、薬品容器、樹脂燃料ホースなどの自動車用部品、半導体や医薬、食品用搬送ホースなどの産業用、イス、ベンチ、テーブルなどの屋外家具用などの多種多様な製品に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明に係るウエットブラスト処理後の基材表面のＳＥＭ写真（×１０００倍）である。
【図２】本発明に係るウエットブラスト処理後の基材表面のＳＥＭ写真（×５０００倍）である。
【図３】本発明に係るウエットブラスト処理前の基材表面のＳＥＭ写真（×１０００倍）である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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