(57)【要約】【課題】スピーカグリル及びスピーカグリルを備えた内装部品の製造方法であって、内装部品の成形と同時にスピーカグリルの組み付けを可能にすることで取付工数を低減するとともに、リサイクル作業を簡素化する。【解決手段】スピーカグリル２０は、フレーム２２の裏面に突刺しピン２３を突設し、基材１１のプレス成形時に基材１１を突刺しピン２３が突き破り、かつ内装部品１０の裏面に介装したワッシャー３０、あるいはプッシュオンフィックス３３により、突刺しピン２３の抜け止めを行なうことで、基材１１、表皮材１２のプレス成形と同時にスピーカグリル２０の組み付けを可能にする。【選択図】  図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内装部品（１０）に開設されているスピーカ用開口（１３）の表面側を覆うように内装部品（１０）に取り付けられるスピーカグリル（２０）であって、このスピーカグリル（２０）は、車載用スピーカからの音響を透過するように多数の開口を開設してなる音響透過部（２１）と、その周縁に一体化されたフレーム（２２）とから構成され、上記フレーム（２２）の裏面に周廻り方向に沿って適宜ピッチ間隔で突刺しピン（２３）が立設され、この突刺しピン（２３）を内装部品（１０）の基材（１１）に突き刺した状態でその先端を内装部品（１０）の裏面に介装した取付具（３０）の嵌合孔（３１）内に嵌着させたことを特徴とするスピーカグリル。
【請求項２】
一方側の成形金型（６０）にスピーカグリル（２０）をセットするとともに、他方側の成形金型（５０）に取付具（３０）をセットし、加熱軟化処理した原反（Ｍ，Ｓ）を型内に投入した後、成形上下型（５０，６０）を型締めすることで、基材（１１）と表皮材（１２）とからなる自動車用内装部品（１０）を所要形状にプレス成形するとともに、スピーカグリル（２０）に設けた突刺しピン（２３）が表皮材（１２）、基材（１１）を突き破り、取付具（３０）の嵌合孔（３１）内に嵌まり込むことにより、内装部品（１０）のプレス成形と同時にスピーカグリル（２０）が一体に組み付けられることを特徴とする自動車用内装部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、内装部品に簡単に取り付けられるスピーカグリル及びスピーカグリルを備えた自動車用内装部品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図１０は、車両のドアパネルの室内側に取り付けられる内装部品としての自動車用ドアトリム１であり、この自動車用ドアトリム１には、乗員が肘を掛けて休めるように表面中央部にアームレスト１ａが設けられており、その下方に備品を収容できるドアポケット１ｂが設置されている。また、ドアポケット１ｂのフロント側に図示しない車載用スピーカの前方側に設けられるスピーカグリル２が取り付けられている。
【０００３】
上記スピーカグリル２は、図１１に示すように、車載用スピーカからの音響を車室内側に透過できるように、多数の開口を開設したネット状の音響透過部３と、その周縁に沿って設けられたフレーム４とから構成されている。そして、ドアトリム１に開設されているスピーカ用開口１ｃを覆うように、スピーカグリル２をドアトリム１の表面側から被覆するとともに、フレーム４の裏面に突設されている取付用ボス５をドアトリム１の取付孔１ｄ内に挿入して、ビス６をドアトリム１の裏面側から締め付けることにより、ドアトリム１に対してスピーカグリル２を取り付けるようにしている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００４】
また、ドアトリム１に取り付けるスピーカグリル２の他にも、図１２に示すように、リヤシートの後方側に設置されるリヤパーセルシェルフ７にスピーカグリル２を取り付ける場合においても、上述した取付方法が準用されている。例えば、リヤパーセルシェルフ７の場合には、原反素材である熱可塑性樹脂シートを赤外加熱装置等により加熱軟化処理した後、コールドプレス成形金型内で所要形状に成形し、その後、スピーカ取付孔、グリル取付孔等をピアス加工した後、スピーカグリル２を上述したようにビス６を介して締付固定するか、あるいは超音波溶着固定により取り付けているのが実情である。
【０００５】
【特許文献１】
特開平７−１０８８７７号公報  （第３頁、図３）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
このように、従来のスピーカグリル２においては、ドアトリム１やリヤパーセルシェルフ７のような自動車用内装部品に取り付ける場合、まず、ドアトリム１やリヤパーセルシェルフ７を成形した後、スピーカ取付孔等を開設するためのピアス加工を施し、その後、内装部品に対してスピーカグリル２を位置決めし、ビス６の締付作業や超音波溶着加工を施すことにより取り付けている。従って、面倒なビス締め作業、超音波溶着作業等、取付工数を多く必要とし、また、リサイクル作業等においては、ビス６等を除去するという面倒な作業が必要となることから、リサイクル作業における作業性について好ましいものではなかった。
【０００７】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、本発明の目的は、ドアトリムやリヤパーセルシェルフのような内装部品に簡単かつ廉価に取り付けられるとともに、リサイクル作業も容易に行なえるスピーカグリルを提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、内装部品に開設されているスピーカ用開口の表面側を覆うように内装部品に取り付けられるスピーカグリルであって、このスピーカグリルは、車載用スピーカからの音響を透過するように多数の開口を開設してなる音響透過部と、その周縁に一体化されたフレームとから構成され、上記フレームの裏面に周廻り方向に沿って適宜ピッチ間隔で突刺しピンが立設され、この突刺しピンを内装部品の基材に突き刺した状態でその先端を内装部品の裏面に介装した取付具の嵌合孔内に嵌着させたことを特徴とする。
【０００９】
本発明は、内装部品に対してスピーカグリルの取付作業を簡素化するため、スピーカグリルのフレーム裏面に突刺しピンを周廻り方向に適宜ピッチ間隔で突設し、内装部品のプレス成形時、スピーカグリルの突刺しピンが内装部品の基材に食い込み、内装部品の成形と同時にスピーカグリルを組み付けるようにした。
【００１０】
更に、一度取り付けたスピーカグリルが内装部品の基材から脱落しないように、スピーカグリルの突刺しピンが内装部品の基材を貫通した後、ワッシャー、プッシュオンフィックス等の取付具に係着されるのが良い。
【００１１】
また、本発明に係るスピーカグリルは、フレーム裏面に成形金型のカット刃を受ける受け面が設定されていれば、成形金型にカット刃を受ける受けパットを設ける必要がなく、型構造を簡素化できる。
【００１２】
更に、本発明に係るスピーカグリルを有する自動車用内装部品は、予め加熱軟化処理された原反を成形上下型の型締めにより所要形状にプレス成形してなる自動車用内装部品であって、成形上下型の型締め時、予め成形金型にセットされたスピーカグリルをインサート成形したことを特徴とする。
【００１３】
そして、上記自動車用内装部品の製造方法は、一方側の成形金型にスピーカグリルをセットするとともに、他方側の成形金型に取付具をセットし、加熱軟化処理した原反を型内に投入した後、成形上下型を型締めすることで、基材と表皮材とからなる自動車用内装部品を所要形状にプレス成形するとともに、スピーカグリルに設けた突刺しピンが表皮材、基材を突き破り、取付具の嵌合孔内に嵌まり込むことにより、内装部品のプレス成形と同時にスピーカグリルが一体に組み付けられることを特徴とする。
【００１４】
従って、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法によれば、内装部品のプレス成形と同時にスピーカグリルを内装部品に一体化できるため、従来のビス止め方法等の取付作業を廃止でき、かつ、ビス等の備品も不要となり、工数を短縮化でき、製造コストを引き下げることができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るスピーカグリル及びスピーカグリルを備えた自動車用内装部品の製造方法における最良の形態について説明する。
【００１６】
図１は本発明に係るスピーカグリルを備えたリヤパーセルシェルフを示す平面図、図２はスピーカグリルの構成を示す説明図、図３はスピーカグリルの脱落を防止するために使用するワッシャーを示す平面図、図４はリヤパーセルシェルフに取り付けたスピーカグリルの構成を示す説明図、図５乃至図７はスピーカグリルの取付方法を示す各説明図、図８，図９は同スピーカグリルの取付方法の変形例を示す説明図である。
【００１７】
図１において、リヤパーセルシェルフ１０は、車両のリヤシートとリヤウインドウガラスとの間に設けられており、このリヤパーセルシェルフ１０の左右側にスピーカグリル２０が設けられている。
【００１８】
このスピーカグリル２０は、図２（ａ）裏面側からみた平面図、図２（ｂ）突刺しピンを含む要部断面図で示すように、リヤパーセルシェルフ１０に開設されているスピーカ取付孔（丸形状）とほぼ同一外形状をなし、音響を透過するようにネット状に形成された音響透過部２１と、その周囲のフレーム２２と、フレーム２２の裏面に周廻り方向に適宜ピッチ間隔で複数箇所（本実施形態では８箇所）に立設された突刺しピン２３とから構成されている。
【００１９】
また、フレーム２２の内周縁には、リヤパーセルシェルフ１０成形時にスピーカ取付孔（取付用開口）をピアス加工するカット刃を受ける受け面２４が音響透過部２１の基準面より一段高く設けられている。
【００２０】
上記スピーカグリル２０は、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂等、汎用の熱可塑性樹脂の射出成形体から構成されている。
【００２１】
更に、リヤパーセルシェルフ１０にスピーカグリル２０を取り付けた際、スピーカグリル２０の脱落を防止するために、図３に示すワッシャー３０が使用される。このワッシャー３０は、上述したスピーカグリル２０のフレーム２２に対応する形状に設定されており、突刺しピン２３に対応する位置に嵌合孔３１が開設されているとともに、図示しない成形金型にセットするためのセット孔３２が１８０°対向位置に２箇所設けられている。
【００２２】
このワッシャー３０の素材としては、スピーカグリル２０と同様の樹脂材料、例えば、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂等が使用できる。
【００２３】
図４は、上述したスピーカグリル２０をリヤパーセルシェルフ１０に取り付けた状態を示すもので、リヤパーセルシェルフ１０は、基材１１表面に表皮材１２がラミネートされており、基材１１としては、ポリプロピレン樹脂等の熱可塑性樹脂板、あるいは木粉や解繊繊維を混入した熱可塑性樹脂板を加熱軟化処理した後、コールドプレス成形により所要形状に成形されており、プレス成形時に基材１１と表皮材１２とが一体化されている。
【００２４】
そして、本発明においては、スピーカグリル２０がリヤパーセルシェルフ１０の成形時に同一工程で組み付けられることが特徴である。すなわち、図４に示すように、スピーカグリル２０のフレーム２２の裏面に突設されている突刺しピン２３は、リヤパーセルシェルフ１０の表皮材１２、基材１１を突き破り、ワッシャー３０の嵌合孔３１内に嵌着され、ワッシャー３０によりスピーカグリル２０がリヤパーセルシェルフ１０から不用意に外れることがない。
【００２５】
次いで、図５乃至図７に基づいて、スピーカグリル２０の取付工程について説明する。図５はリヤパーセルシェルフ１０を成形するための成形金型４０の構成を示すもので、成形金型４０は、所定ストローク上下動可能な成形上型５０と、成形上型５０と対をなす成形下型６０とから構成されている。そして、成形上型５０は、昇降シリンダ５１の駆動により所定ストローク上下動作を行なうとともに、ワッシャー３０をセットするためのセットピン５２が設けられている。また、成形上下型５０，６０の型締め時、スピーカグリル２０の突刺しピン２３を逃げるための凹部５３が設けられており、更に、ワッシャー３０の内周に沿って、成形上型５０にはスピーカ用開口１３を開設するためのカット刃５４が設けられている。一方、成形下型６０には、スピーカグリル２０を適切位置でセットするための凹部６１が設けられている。
【００２６】
まず、ワッシャー３０のセット孔３２内に成形上型５０のセットピン５２を差し込むことで、成形上型５０にワッシャー３０をセットする。次いで、スピーカグリル２０の突刺しピン２３に対してワッシャー３０の嵌合孔３１が精度良く対応するようにスピーカグリル２０を成形下型６０にセットすることにより、ワッシャー３０並びにスピーカグリル２０を成形上下型５０，６０の適正位置にセットする。
【００２７】
そして、スピーカグリル２０、ワッシャー３０のセットが完了すれば、図示しない赤外加熱装置により加熱軟化処理した基材１１、表皮材１２の各原反Ｍ，Ｓを型内に投入する。次いで、図６に示すように、昇降シリンダ５１を駆動させて成形上型５０を下降させ、成形上下型５０，６０の型締めにより基材１１、表皮材１２の積層体からなるリヤパーセルシェルフ１０を所要形状に成形する。
【００２８】
このとき、図７に示すように、スピーカグリル２０のフレーム２２裏面から突設する突刺しピン２３は、表皮材１２、基材１１を突き破り、ワッシャー３０の嵌合孔３１内に侵入し、成形上型５０の凹部５３内に入り込み、スピーカグリル２０、リヤパーセルシェルフ１０、ワッシャー３０の３者が一体化される。
【００２９】
そして、成形上下型５０，６０の型締め時、成形上型５０のカット刃５４により、スピーカ用開口１３が開設されるが、このとき、カット刃５４をスピーカグリル２０の受け面２４で受けるため、従来成形下型６０に配設していた受けパットを廃止することができる。
【００３０】
このように、リヤパーセルシェルフ１０の成形工程と同一工程でスピーカグリル２０を組み付けることができ、スピーカグリル２０の取付作業性を高め、生産性を大幅に高めることができる。また、従来必要としたビス等の備品を廃止することができ、備品点数の削減が図れるとともに、リサイクル時にビス等を分解する作業を廃止でき、リサイクル作業を容易に行なえるという種々の利点がある。
【００３１】
次いで、図８，図９に示す実施形態は、ワッシャー３０に替えてプッシュオンフィックス３３を使用したもので、プッシュオンフィックス３３をセットするために、成形上型５０にはマグネット５５が埋設されているとともに、プッシュオンフィックス３３を収容する皿状の凹部５６が形成されている。従って、マグネット５５によりプッシュオンフィックス３３をセット位置で確実に保持できるため、スピーカグリル２０の取付安定性を高めることができる。
【００３２】
このように、本発明は、リヤパーセルシェルフ１０等の内装部品のプレス成形時にスピーカグリル２０を一体に組み付けることができるが、スピーカグリル２０以外にもエスカッションパネル等の樹脂部品に突刺しピンを設けることで、内装部品の成形と樹脂部品の取り付けを同時に行なえ、各種樹脂部品の取付構造にも適用できる。
【００３３】
【発明の効果】
本発明は、スピーカグリルのフレーム裏面に適宜ピッチ間隔で突刺しピンが突設され、このスピーカグリルを予め成形金型にセットしておけば、成形金型の型締めによる内装部品の成形時、スピーカグリルの突刺しピンが内装部品の基材を突き破り、スピーカグリルを取り付けることができるため、内装部品の成形と同時にスピーカグリルを組み付けることができることから、スピーカグリルの取付工数及びスピーカグリルを備えた自動車用内装部品の製造工数を大幅に短縮化できるという効果を有する。
【００３４】
更に、本発明によれば、従来のビス等を廃止できるため、リサイクル作業を簡素化できるとともに、スピーカグリルの裏面に成形金型のカット刃を受ける受け面を設定すれば、金型にカット刃に対向するパットを設ける必要がなく、金型構造を簡素化できるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るスピーカグリルを取り付けた自動車用リヤパーセルシェルフを示す平面図である。
【図２】本発明に係るスピーカグリルを示す（ａ）裏面側からみた平面図、（ｂ）（ａ）中Ｂ−Ｂ線断面図である。
【図３】本発明に係るスピーカグリルを内装部品に取り付ける際に使用するワッシャーを示す平面図である。
【図４】本発明に係るスピーカグリルをリヤパーセルシェルフに取り付けた要部構成を示す断面図である。
【図５】スピーカグリルを備えたリヤパーセルシェルフの製造方法における成形金型内への原反の投入工程を示す説明図である。
【図６】スピーカグリルを備えたリヤパーセルシェルフの製造方法におけるプレス成形工程を示す説明図である。
【図７】図６に示すプレス成形工程における要部を拡大して示す説明図である。
【図８】本発明に係るスピーカグリルの取付構造の第２実施形態を示す断面図である。
【図９】図８に示すスピーカグリルの取付構造におけるプッシュオンフィックスのセット工程を示す説明図である。
【図１０】従来のスピーカグリルを備えたドアトリムを示す外観図である。
【図１１】従来のスピーカグリルをドアトリムに取り付ける取付構造を示す説明図である。
【図１２】スピーカグリルを備えた従来のリヤパーセルシェルフを示す平面図である。
【符号の説明】
１０  リヤパーセルシェルフ
１１  基材
１２  表皮材
１３  スピーカ用開口
２０  スピーカグリル
２１  音響透過部
２２  フレーム
２３  突刺しピン
２４  受け面
３０  ワッシャー
３１  嵌合孔
３２  セット孔
３３  プッシュオンフィックス
４０  成形金型
５０  成形上型
５１  昇降シリンダ
５２  セットピン
５３  凹部
５４  カット刃
５５  マグネット
６０  成形下型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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