(57)【要約】【課題】レーザープリンタ等に用いられるトナー供給ローラについて、トナーに与えるストレスを抑え、しかもトナーを安定して供給することができ、さらに研磨粉や切削粉を生じず、製造が容易で、かつ良好な画像が得られるようにする。【解決手段】シャフト１１の外周に筒状の弾性多孔体２１が設けられたトナー供給ローラにおいて、前記弾性多孔体２１にはその外周面の一端から他端にかけて突条２４を、前記弾性多孔体２１の軸心に対して捻れた状態で螺旋状に複数本形成した。前記弾性多孔体２１は、ウレタンフォームスラブの打ち抜き品からなるのが好ましい。また、前記弾性多孔体２１は、前記シャフト１１に複数個設けるのが好ましい。【選択図】図１ 
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シャフト（１１）の外周に筒状の弾性多孔体（２１）が設けられたトナー供給ローラにおいて、前記弾性多孔体（２１）にはその外周面の一端から他端にかけて突条（２４）が形成されていることを特徴とするトナー供給ローラ。
【請求項２】
前記突条（２４）が前記弾性多孔体（２１）の軸心（ａ）に対して捻れた状態で前記弾性多孔体（２１）の外周面に設けられていることを特徴とする請求項１に記載のトナー供給ローラ。
【請求項３】
前記突条（２４）が前記弾性多孔体（２１）の外周面に複数本並設されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のトナー供給ローラ。
【請求項４】
前記弾性多孔体（２１）が前記シャフト（１１）の長さ方向に複数個設けられていることを特徴とする請求項１から３の何れか一項に記載のトナー供給ローラ。
【請求項５】
前記弾性多孔体（２１）がウレタンフォームスラブの打ち抜き品からなることを特徴とする請求項１から４の何れか一項に記載のトナー供給ローラ。
【請求項６】
シャフト（１１）の外周に筒状の弾性多孔体（２１）が設けられ、前記弾性多孔体（２１）の外周面には突条（２４）が前記弾性多孔体の軸心（ａ）に対して捻れた状態で設けられているトナー供給ローラの製造方法において、
ウレタンフォームスラブからなる弾性多孔体ブロック（２０）を、その一端側を他端側に対して回転させて捻れさせると共に、前記弾性多孔体ブロック（２０）の両端間を圧縮する捻れ圧縮工程と、
前記捻れた状態で圧縮されている弾性多孔体ブロック（２０ａ）の両端間を、外周面が所定間隔で外方へ屈曲して突部（４４）が複数形成された筒状の外周打ち抜き刃（４３）と、前記外周打ち抜き刃（４３）と中心が同一で前記外周打ち抜き刃（４３）より小径の筒状をした内周打ち抜き刃（４７）とによって打ち抜くと共に前記捻れ及び圧縮を解放することにより、外周面に捻れた突条（２４）を有し、中心にはシャフト挿通孔（２２）を有する筒状の弾性多孔体（２１）を得る打ち抜き及び捻れ圧縮解放工程と、
前記筒状の弾性多孔体（２１）のシャフト挿通孔（２２）にシャフト（１１）を挿入して前記筒状の弾性多孔体（２１）とシャフト（１１）を一体化するシャフト挿入工程と、
よりなることを特徴とするトナー供給ローラの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トナー供給ローラ及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、複写装置、画像記録装置、プリンタ、ファクシミリ等の画像形成装置においては、電子写真感光体や静電記録誘電体等からなる像担持体上に形成した静電潜像を、現像装置の現像ローラに供給されたトナー（現像剤）で現像して、トナー像として可視化することが行われている。そのような現像装置においては、ホッパー内に収容された１０μｍ以下程度のトナーを現像ローラに適量供給したり、余分のトナーを現像ローラから掻き取ったりするためにトナー供給ローラが内蔵されている。
【０００３】
前記トナー供給ローラとして、シャフトの外周にポリウレタンフォームまたはシリコーンフォーム等の発泡層を設けた弾性ローラが提案されている（特許文献１、特許文献２参照。）。また、前記弾性ローラの製造方法としては、（１）スラブ若しくは型発泡のフォーム材から発泡層素材を切り出し、それにシャフトを通した後、前記発泡層素材の表面を研削や研磨して筒状のローラ形状に仕上げる方法、（２）シャフトと一体に発泡層素材を形成した後、前記発泡層素材の不要部分を研削や研磨して筒状のローラ形状に仕上げる方法、（３）ローラ形状の型内で、シャフトと一体に発泡層を発泡成形する方法、（４）弾性体をピーリング加工により円筒体とし、ピーリング加工により生じた円筒体表面のバリを溶融する方法等がある（特許文献３参照）。
【０００４】
前記トナー供給ローラは、現像ローラの外面と当接しながら回転し、前記回転によってトナーを現像ローラへ供給する作用と、残余のトナーを現像ローラから掻き取って回収する作用とを備える。前記トナーは、前記トナー供給ローラと前記現像ローラ間で擦られることによって機械的ストレスが加わり、回収されるトナーに微粉化などの劣化を生じやすい。また、前記トナーの劣化が生じると、印画されない部分にもトナーが付着するという不具合を生じやすくなる。
【０００５】
従来、前記トナーの劣化を抑えるため、前記トナー供給ローラの発泡層を軟質ポリウレタンフォーム等の低硬度発泡層で構成して、前記現像ローラに対する前記トナー供給ローラの押圧を適度にする方法が提案されている。
【０００６】
しかし、前記トナー供給ローラの発泡層を低硬度にすると、前記現像ローラから残余のトナーを回収する際の掻き取り性が低下するようになる。また、前記掻き取りによるトナーの回収は、前記現像ローラに当接して回転しているトナー供給ローラがその発泡層表面のセル（気孔）の開放孔にトナーを一旦捕捉し、その状態でさらに前記現像ローラと当接しながら回転し、その当接回転による前記発泡層の変形及び復元によって、トナーを前記発泡層表面の開放孔から押し出すことによって行われる。しかし、前記発泡層表面に捕捉されたトナーの大部分は、前記開放孔から押し出されることなくそのまま前記開放孔に捕捉された状態になりやすい。したがって、前記トナー供給ローラの回転により、さらにトナーが発泡層表面の開放孔に捕捉されると、先に捕捉されたトナーが発泡層の内部へ次第に入り込んでいくようになる。その結果、前記トナーが前記トナー供給ローラの発泡層内部に堆積して凝固、固化するようになり、それによって前記発泡層の硬度が増大し、前記発泡層を低硬度にしたことによる効果が損なわれ、前記トナーの劣化が促進されるようになる。さらに、前記トナーの堆積により発泡層表面の開放孔がトナーで埋まっていくため、トナーの搬送力が著しく低下し、所定のトナー量を現像ローラに供給できなくなるおそれがある。
【０００７】
また、前記研削や研磨によってトナー供給ローラを製造する方法においては、研削残りや研磨残りが発泡層表面（ローラ表面）に残存すると、前記残存物により画像に白筋を生じるようになったり、前記残存物がトナー供給ローラの使用中に脱落して現像ローラとトナー規制ブレード間に挟まって画像に白筋を生じるようになる。また、研削粉や研磨粉が発生するため、前記研削粉や研磨粉が発泡層表面に付着し、その付着研削粉や研磨粉によって画像が損なわれることがある。また、ピーリング加工による方法では、回転する弾性体に刃を当てながら加工するため、柔らかい弾性体が刃先から逃げ易く、刃先が入った位置と出る位置でズレが生じて弾性体が滑らかな円筒状に形成されず、製造されたトナー供給ローラが、現像ローラとの摺擦ムラを生じ易くなってトナーへのストレスを増大させ、前記ストレスによってトナーの劣化を招きやすくなる。しかも、前記研削、研磨あるいはピーリング加工は、作業が面倒な問題がある。
【特許文献１】特開平３−１５５５７５号公報
【特許文献２】特開２００２−３２８５２３号公報
【特許文献３】特開平１０−１０４９３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明はかかる点に鑑みなされたもので、トナーに与えるストレスを抑え、しかもトナーを安定して供給することができ、さらに研磨粉や切削粉を生じず、製造が容易で、かつ良好な画像が得られるトナー供給ローラ及びその製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
トナー供給ローラの本発明は、シャフトの外周に筒状の弾性多孔体が設けられたトナー供給ローラにおいて、前記弾性多孔体にはその外周面の一端から他端にかけて突条が形成されていることを特徴とする。前記突条は、前記弾性多孔体の軸心に対して捻れた状態で前記弾性多孔体の外周面に設けられているのが好ましい。また、前記弾性多孔体は、ウレタンフォームスラブの打ち抜き品からなるのが好ましい。
【００１０】
トナー供給ローラの製造方法に関する本発明は、シャフトの外周に筒状の弾性多孔体が設けられ、前記弾性多孔体の外周面には突条が前記弾性多孔体の軸心に対して捻れた状態で設けられているトナー供給ローラの製造方法において、ウレタンフォームスラブからなる弾性多孔体ブロックを、その一端側を他端側に対して回転させて捻れさせると共に、前記弾性多孔体ブロックの両端間を圧縮する捻れ圧縮工程と、前記捻れた状態で圧縮されている弾性多孔体ブロックの両端間を、外周面が所定間隔で外方へ屈曲して突部が複数形成された筒状の外周打ち抜き刃と、前記外周打ち抜き刃と中心が同一で前記外周打ち抜き刃より小径の筒状をした内周打ち抜き刃とによって打ち抜くと共に前記捻れ及び圧縮を解放することにより、外周面に捻れた突条を有し、中心にはシャフト挿通孔を有する筒状の弾性多孔体を得る打ち抜き及び捻れ圧縮解放工程と、前記筒状の弾性多孔体のシャフト挿通孔にシャフトを挿入して前記筒状の弾性多孔体とシャフトを一体化するシャフト挿入工程とよりなることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のトナー供給ローラによれば、シャフトの外周に設けられた筒状の弾性多孔体には、その外周面の一端から他端にかけて突条が形成されているため、前記弾性多孔体の外周面に付着したトナーが弾性多孔体の外周面から無駄に脱落し難く、トナー供給性能が向上する。したがって、前記弾性多孔体の表面の開放孔からトナーが侵入して弾性多孔体内に詰まることによって生じるトナー供給性能の低下を補うことができる。また本発明のトナー供給ローラは、前記突条部分で現像ローラの表面と当接することになるため、前記現像ローラ表面の余剰のトナーに対する掻き取りを前記突条によって安定して行うことができる。さらに、前記弾性多孔体の表面の開放孔にトナーが侵入してトナーが詰まることによって前記弾性多孔体の表面全体の硬度が増大することがあっても、本発明のトナー供給ローラによれば、前記弾性多孔体の表面の突条部分で現像ローラと当接するため、前記硬度の増大した弾性多孔体の表面全体が現像ローラと当接しながら回転する場合と比べ、前記トナー供給ローラと現像ローラ間で擦られるトナーに与えるストレスが小さくなってトナーの劣化を抑えることができ、良好な画像が得られる。さらに、前記弾性多孔体を、ウレタンフォームスラブの打ち抜き品とすることによって、研削粉や研磨粉を防ぐことができ、研削粉や研磨粉による画像の悪影響を生じないようにできる。
【００１２】
また、前記弾性多孔体の突条を前記弾性多孔体の軸心に対して捻れた状態で設ければ、トナー供給ローラの回転による現像ローラ表面の余剰トナー掻き取り時に、トナーが前記突条に沿って弾性多孔体の外方へ誘導され易くなり、その結果トナーが弾性多孔体表面の開放孔に詰まりにくくなって、前記掻き取り作用及び画像を一層良好にすることができる。
【００１３】
また、本発明の製造方法によれば、安定したトナー供給性能を有し、かつ掻き取り作用が良好で、しかもトナーに与えるストレスが小さく、画像が良好なトナー供給ローラを、研削や研磨によることなく簡単に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
図１は本発明のトナー供給ローラの一実施例に係る正面図、図２は同実施例における筒状の弾性多孔体の斜視図、図３は本発明の製造方法の一実施例における弾性多孔体ブロック及び治具の斜視図、図４は同製造実施例における弾性多孔体ブロックの捻れ圧縮状態を示す斜視図、図５は打ち抜き刃の一例の斜視図である。
【００１５】
図１に示すトナー供給ローラ１０は、シャフト１１と、前記シャフト１１の外周に設けられた筒状の弾性多孔体２１とよりなり、複写装置、画像記録装置、プリンタ、ファクシミリ等の画像形成装置等に用いられる。
【００１６】
前記シャフト１１は、前記トナー供給ローラ１０の回転軸となるもので、金属等、所要の剛性を有する材質で構成され、前記トナー供給ローラ１０に応じたサイズとされる。
【００１７】
前記筒状の弾性多孔体２１は、ウレタンフォーム、シリコーンフォーム等の連続気泡構造からなり、表面には気泡の開口による開放孔を有する。特にウレタンフォームスラブの打ち抜き品、好ましくは密度１０〜５００ｋｇ／ｍ３、セル径１０〜５００μｍ、硬度１０〜９０°（アスカＦ硬度計）のウレタンフォームスラブの打ち抜き品が、前記弾性多孔体２１として好適である。前記ウレタンフォームスラブは、適度な硬さを備え、安価で打ち抜きも容易であるため、前記トナー供給ローラ１０の弾性多孔体２１として好適である。しかも打ち抜きによって形成された前記筒状の弾性多孔体２１は、その後に研削や研磨等の面倒な加工が不要で研削粉や研磨粉が発生しないため、前記研削粉や研磨粉が弾性多孔体２１の表面に付着したり、一旦弾性多孔体２１の表面の開放孔に侵入した後、前記トナー供給ローラ１０の使用中に弾性多孔体２１の表面に排出されたりして印刷画像に悪影響を与えるのを防ぐことができる。
【００１８】
前記弾性多孔体２１は、図２に示すように、中心にシャフト挿通孔２２が形成され、外周面２３には複数本の突条２４が前記外周面の一端から他端にかけて形成されている。前記シャフト挿通孔２２には、ホットメルト接着剤等の接着剤が外周面に塗布された前記シャフト１１が挿入され、前記弾性多孔体２１と前記シャフト１１が一体化される。
【００１９】
前記突条２４は、三角形、半円形等適宜の断面形状とされ、この例では、断面略三角形とされている。また前記突条２４の高さ、幅、間隔は適宜決定される。好ましい高さは０．５〜１．０ｍｍ、幅は１．０〜２．０ｍｍ、前記弾性多孔体２１の周方向における前記突条２４の角度間隔は５〜３０度である。前記高さ、幅及び間隔を前記の範囲とする場合、トナーが突条２４間に滞留しにくくなり、前記弾性多孔体２１の表面における開放孔へのトナーの詰まりを減らすことができる。さらに、前記突条２４は、本実施例のように、前記弾性多孔体２１の軸心ａに対して捻れた状態（換言すれば螺旋状）で形成されたものが好ましい。前記突条２４は、前記弾性多孔体の軸心ａに対する両端間の角度ｅが０度より大で４０度未満の捻れ状態が好ましく、特に好ましい捻れ状態は前記角度ｅが１０度〜３０度である。この範囲にすると、前記トナー供給ローラ１０の回転使用時に前記トナーが突条２４に沿って誘導されやすくなり、前記突条２４間にトナーが堆積するのを抑えることができる。
【００２０】
また、前記シャフト１１に対する筒状の弾性多孔体２１の個数は特に限定されないが、複数個が好ましい。前記シャフト１１に装着する筒状の弾性多孔体２１を複数個にすれば、１個当たりの弾性多孔体２１の長さｄ（前記シャフト１１の方向に沿った幅）を小さくでき、打ち抜きによる弾性多孔体２１の形成が容易になるのみならず、前記シャフト１１へ弾性多孔体２１を装着する際の摩擦抵抗を抑えることができ、前記シャフト１１への装着作業が容易になる。
【００２１】
次に本発明の製造方法により前記トナー供給ローラ１０を製造する例について説明する。前記トナー供給ローラの製造方法は、捻れ圧縮工程と、打ち抜き及び捻れ圧縮開放工程と、シャフト挿入工程とを備える。
【００２２】
前記捻れ圧縮工程では、図３及び図４に示すように弾性多孔体ブロック２０において、その一端側ｍを他端側ｎに対して前記弾性多孔体ブロック２０の中心軸ｂに関して捻れさせると共に、前記弾性多孔体ブロック２０の両端間を圧縮する。前記弾性多孔体ブロック２０は、ウレタンフォームスラブの切り出し品からなり、寸法は、前記トナー供給ローラ１０における筒状の弾性多孔体２１の寸法に応じて適宜決定され、前記筒状の弾性多孔体２１を少なくとも１個打ち抜きできる大きさにされる。また、前記弾性多孔体ブロック２０は、好ましくは密度１０〜５００ｋｇ／ｍ３、セル径１０〜５００μｍ、硬度１０〜９０°（アスカＦ硬度計）が好ましい。さらに、前記弾性多孔体ブロック２０の形状は、角柱、円柱、板状体等、適宜の形状とされるが、両端面を三角形、四角形、その他の多角形としたブロックが、その後の捻れ作業が容易なために好ましい。図示の弾性多孔体ブロック２０は立方体からなる。
【００２３】
前記弾性多孔体ブロック２０の捻り及び圧縮は適宜の方法で行われるが、一例として次の方法を挙げる。すなわち、両端面を多角形（図示の例は正方形）とした前記弾性多孔体ブロック２０と、前記弾性多孔体ブロック２０の端部外周面に嵌る枠体３１の一端面を樹脂シート３２からなる天板で塞いだ治具３０，３０を用い、前記弾性多孔体ブロック２０の両端面に、図３及び図４の（Ａ）のように前記治具３０，３０を被せ、前記治具３０，３０の一方を前記弾性多孔体ブロック２０の中心軸ｂを中心に所定角度回転させて前記弾性多孔体ブロック２０の一端側を他端側に対して所定角度捻る。前記回転角度は０度より大で４５度未満、好ましくは１５度〜３０度である。その状態で、前記二つの治具３０，３０をプレス装置等により接近させて前記弾性多孔体ブロック２０を圧縮する。前記治具３０の枠体３１は金属あるいは樹脂等、剛性の高い材質からなる。また、前記樹脂シート３２は、打ち抜き可能なものであれば特に限定されず、例として、ＰＥＴ、ＡＢＳ、塩化ビニル等の樹脂シートを挙げる。
【００２４】
前記弾性多孔体ブロック２０の圧縮は、前記弾性多孔体ブロック２０の硬度を高め、次に行う打ち抜き時に前記弾性多孔体ブロック２０を変形し難くし、正しく打ち抜けるようにするために行われる。前記圧縮量は、適宜とされるが、一般的に、圧縮前の弾性多孔体ブロック２０の厚みに対して、１／２〜１／４となるようにされる。
【００２５】
打ち抜き及び捻れ圧縮開放工程では、前記捻れ圧縮状態の弾性多孔体ブロック２０ａの両端間を、打ち抜き刃によって打ち抜き、前記捻れ及び圧縮を開放することにより、図２に示した筒状の弾性多孔体２１、すなわち外周面に前記捻れた突条２４を有する筒状の弾性多孔体２１を得る。
【００２６】
図５に前記打ち抜き刃４０の一例を示す。図示の打ち抜き刃４０は、トムソン刃とも称され、基板４１に筒状の外周打ち抜き刃４３と筒状の内周打ち抜き刃４７が中心を同一にして立設されている。前記外周打ち抜き刃４３は、前記弾性多孔体２１の外周面を打ち抜くためのもので、先端に刃が形成された金属製の筒状体からなり、前記筒状体の外周面が所定間隔で外方へ屈曲して突部４４が複数形成されている。図示の突部４４は、三角形の突起形状からなり、前記外周打ち抜き刃４３の中心軸方向ｆ（前記基板４１に対して垂直方向）に対して平行な直線状で前記外周打ち抜き刃４３の外周面に形成されている。また、前記内周打ち抜き刃４７は、前記弾性多孔体２１のシャフト挿通孔２２を形成するためのもので、先端に刃が形成されて前記外周打ち抜き刃４３の径より小径の筒状体からなり、図１に示した前記シャフト１１の外径より僅かに小とされる。
【００２７】
本実施例では、前記捻れ圧縮状態にある弾性多孔体ブロック２０ａの一方の治具３０の樹脂シート３２外面から前記打ち抜き刃４０を刺通し、前記樹脂シート３２と共に前記弾性多孔体ブロック２０ａを打ち抜く。その後、前記打ち抜き刃４０から打ち抜き品を取り出すことによって、前記捻れ及び圧縮を開放する。なお、前記打ち抜き及び捻れ圧縮開放工程は、前記弾性多孔体２１の数に応じて所要数繰り返されるが、前記外周打ち抜き刃４３と前記内周打ち抜き刃４７を前記基板４１に所要組立設して一度の打ち抜きで、複数の弾性多孔体２１を打ち抜けるようにしてもよい。
【００２８】
前記シャフト挿入工程では、前記シャフト１１の外周面にホットメルト接着剤等の接着剤を塗布し、前記接着剤塗布後のシャフト１１を、前記打ち抜き品からなる所要数の前記弾性多孔体２１のシャフト挿入孔２２に挿入し、前記接着剤の溶融硬化等を行って前記シャフト１１と所要数の前記弾性多孔体２１を一体化し、図１のトナー供給ローラ１０を得る。
【実施例】
【００２９】
スラブ発泡させたウレタンフォーム（株式会社イノアックコーポレーション製、品番：ＥＰＭ７０Ｃ）から３０×３０×３０ｍｍの弾性多孔体ブロック２０を切り出した。次に、内寸法が５．０ｍｍ×３０ｍｍ×３０ｍｍのアルミニウム製枠体３１とその天板をＰＥＴ製樹脂シート３２で構成した箱型の治具３０，３０を、前記弾性多孔体ブロック２０の両端に装着し、一方の治具３０を他方の治具３０に対して３０度回転させ、その状態で治具３０，３０を接近させて前記弾性多孔体ブロック２０を捻れ状態で１０ｍｍの厚みに圧縮し、その様態で前記治具３０，３０を固定した。
【００３０】
次に、外周面に２２．５度ピッチで高さ１ｍｍ、幅１ｍｍの三角形突部４４が複数形成された外径１４ｍｍの外周打ち抜き刃４３と、外径４ｍｍの内周打ち抜き刃４７を同一中心にして基板４１に立設した打ち抜き刃４０により、前記樹脂シート３２と共に前記捻れ圧縮招待の弾性多孔体ブロック２０ａを打ち抜き、その打ち抜き品を前記打ち抜き刃４０から外すことによって、外周面に捻れた突条２４を有する筒状の弾性多孔体２１を得る。
【００３１】
前記作業を繰り返して、前記筒状の弾性多孔体２１を８個形成した後、外周面にホットメルト接着剤を塗布した外径４ｍｍ、長さ２７０ｍｍの導電性金属シャフト１１を、前記８個の弾性多孔体２１のシャフト挿通孔２２に挿入し、次いで７０℃の熱風乾燥炉で３０分加熱して前記ホットメルト接着剤を溶融し、外周面に捻れた突条２４が形成された弾性多孔体２１を有する図１のトナー供給ローラ１０を得た。
【００３２】
（比較例）
前記トムソン刃の外周打ち抜き刃４３を前記三角形突部のない通常の円筒状にすると共に、前記治具３０を回転させない点を除き、他は前記実施例と同様にして、外周面に突条のない弾性多孔体をシャフトに固着した比較例のトナー供給ローラを形成した。
【００３３】
前記実施例及び比較例のトナー供給ローラを、それぞれレーザープリンタに取付けて、１０，０００枚まで耐久パターンで画像出しを行い、２，０００枚毎にマゼンダ色にて１００％ベタ画像及び５０％ハーフトーン画像をテスト印字し、各印刷開始後３０ｍｍ部位と印刷終端前３０ｍｍ部位における画像濃度をマクベス濃度計で測定した。各画像（１００％ベタ画像及び５０％ハーフトーン画像）の印刷開始後３０ｍｍ部位と終端前３０ｍｍ部位との濃度差の結果を表１に示す。なお、印刷開始後３０ｍｍ部位における１００％ベタ画像と５０％ハーフトーン画像との濃度差は、実施例及び比較例共に１０，０００枚までほとんどなかった。
【００３４】
【表１】
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【００３５】
表１から理解されるように、実施例のトナー供給ローラは、耐久印字枚数１０，０００枚までの範囲において、１００％ベタ画像と５０％ハーフトーン画像のいずれについても、印刷開始後３０ｍｍ部位と終端前３０ｍｍ部位との濃度差が、比較例のトナー供給ローラよりも小さく、良好な印刷画像であった。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明のトナー供給ローラの一実施例に係る正面図である。
【図２】同実施例における筒状の弾性多孔体の斜視図である。
【図３】本発明の製造方法の一実施例における弾性多孔体ブロック及び治具の斜視図である。
【図４】同製造実施例における弾性多孔体ブロックの捻れ圧縮状態を示す斜視図である。
【図５】打ち抜き刃の一例の斜視図である。
【符号の説明】
【００３７】
１０  トナー供給ローラ
１１  シャフト
２０  弾性多孔体ブロック
２１  筒状の弾性多孔体
２２  シャフト挿通孔
２４  突条
３０  治具
３１  枠体
３２  樹脂シート
４０  打ち抜き刃
４３  外周打ち抜き刃
４４  突部
４７  内周打ち抜き刃
【図１】
2005099222.tif 000004
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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