(57)【要約】【課題】  本発明の目的は、起毛性のある加飾部材が一体成形された車両用内装部品であって、起毛部分に毛割れが発生することなく、外観商品性の高い車両用内装部品を提供する。【解決手段】  表面に起毛を有する加飾部材２０と、基材樹脂１０とが一体に成形されてなる車両用内装部品Ｓにおいて、加飾部材２０の基材樹脂１０側には発泡層が形成され、この発泡層は厚さが１．５ｍｍ以下、且つ密度が０．０６ｇ／ｃｍ３以上とされている。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に起毛を有する加飾部材と、基材樹脂とが一体に成形されてなる車両用内装部品において、前記加飾部材の前記基材樹脂側には発泡層が形成され、該発泡層は厚さが１．５ｍｍ以下、且つ密度が０．０６ｇ／ｃｍ３以上とされたことを特徴とする車両用内装部品。
【請求項２】
前記発泡層はポリウレタンフォームから形成されたことを特徴とする請求項１記載の車両用内装部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は加飾部材が一体成形された車両用内装部品に係り、特に、起毛性のある加飾部材が一体成形された車両用内装部品に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、成形樹脂の一部に他の部材からなる加飾部材を一体成形する技術が知られている。例えば加飾部材を用いた成形樹脂の例としては、ドアライニングやサイドライニング等の自動車用内装ライニング部品や、その他成形された樹脂に部分的な加飾部材を用いたものが知られている。
【０００３】
これらの加飾部材は、予め成形金型に装着した後で溶融樹脂を注入して、成形樹脂と加飾部材とを一体成形している。具体的には、図３乃至図５で示すように、布等の加飾部材１２０をプリフォームして固定型１０２側に対して位置決めしてセットし、可動型１０１を固定型１０２側に移動させ、可動型１０１と固定型１０２により形成されたキャビティＫに樹脂Ｊを注入し、成形品を形成していた。
【０００４】
上記従来の成形方法では、加飾部材１２０の端縁処理を、可動型１０１側に設けられた木目込みバー１０３に沿わせて行っているので、加飾部材１２０が装着された後、製品の表面材１１０に溝部１３０が形成されることになる（図６参照）。そのため、図７（ａ）に示すように、加飾部材１２０の端末部１２１が短い場合は、溝部１３０において下地樹脂が見えてしまっていた。或いは、図７（ｂ）に示すように、加飾部材１２０の端末部１２１が長い場合は、端末部１２１の折返しが見えてしまい、見栄えが悪くなるという不都合があった。
【０００５】
このため、加飾部材１２０を精度良く裁断する必要があり手間が掛かっていた。また、加飾部材１２０が精度良く裁断されていたとしても、精度よく配設しないと、上記と同様の不具合が発生してしまうという問題があった。
これを避けるため、溝部１３０を狭くして商品性を向上させようとすると、金型の木目込みバー１０３自体を細くする必要があるが、このように木目込みバー１０３を細くすると、木目込みバー１０３が折れたり、破損したりするおそれがあった。
【０００６】
上記不都合を解決するために、次に示すような技術が提案されていた（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００３−１５４５４３号公報（第５−６頁、図４）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記特許文献１の技術では、図８乃至図１０に示すように、固定型１０２に溝１０４ａが形成されたスライドブロック１０４を設け、この溝１０４ａで加飾部材１２０の端末部１２１を保持して、樹脂成形するものである。
この技術では、先ず端末部１２１が溝１０４ａに挿入された状態（図８（ａ））で、金型の表面から突出するエッジ１０５が設けられた可動型１０１を加飾部材１２０に当接させる（図８（ｂ））。
このとき、エッジ１０５と溝１０４ａの肩部１０４ｂとの間に端末部１２１が位置する。そして、この状態からスライドブロック１０４を可動型１０１の方へ僅かにスライドさせスライドブロック１０４の肩部１０４ｂとエッジ１０５とによって端末部１２１を挟持する（図８（ｃ））。
【０００８】
そして、固定型１０２及びスライドブロック１０４と可動型１０１との間に形成されたキャビティＫ１に樹脂Ｊを注入して表面材を成形する（図９（ａ））。その後スライドブロックを後退させて可動型１０１（表面材の裏面側）とスライドブロック１０４及び固定型１０２との間にキャビティＫ２、可動型１０１（加飾部材１２０の裏面側）と固定型１０２及びスライドブロック１０４との間のキャビティＫ３をそれぞれ形成し（図９（ｂ））、キャビティＫ２，Ｋ３に樹脂Ｊを注入し（図１０（ａ））、離型することにより成形品が形成される（図１０（ｂ））。なお、キャビティＫ２にはキャビティＫ３を介して樹脂Ｊが流れ込む。
【０００９】
このように、特許文献１に示す技術では、成形品の加飾部材１２０と一般面との境界に溝が形成されることがないので、下地樹脂が見えたり、端末部１２１の折返しが見えてしまうことによる見栄えの悪さを回避することができる。
しかし、成形品に一体成形される加飾部材１２０に起毛性がある場合、上記溝のない成形方法により成形を行った場合、加飾部材１２０と成形品の境界部に毛割れが発生するという問題があった。
以下、起毛性を備えた加飾部材に毛割れが発生する理由について説明する。
成形時に加飾部材を同時に貼り込む方法では、加飾部材に樹脂の流動によるシワ（流動ジワ）や、樹脂の熱によるゲート部の毛倒れ（ゲートダメージ）が発生するために、加飾部材の裏面に、ウレタンフォーム等からなる発泡層１２４を構成するのが一般的である。
【００１０】
図１１は従来の加飾部材１２０を示す説明図である。従来は、流動ジワやゲートダメージを効果的に回避するために、発泡層１２４の厚さｘ´が２．０〜３．０ｍｍ程度とされ、発泡層１２４の密度ρが０．０３ｇ／ｃｍ３程度に設定されていた。
しかしながら、上記加飾部材１２０を用いて、図８乃至図１０に示すような加飾成形を行った場合、成形によって加飾部材１２０の端末部付近が樹脂に埋設されて発泡層１２４が潰され、これにより潰された部分の起毛部１２６の毛流れに変化がおこり、毛割れが発生するという不都合があった。
このため、図１２に示すように、発泡層１４１と表皮層１４２とから構成され、表皮層１４２に起毛部を備えない加飾部材１４０を用いる方法も考えられるが、高級感のある外観とするためには、起毛部を備えた加飾部材を使用するのが好ましい。
【００１１】
ここで、加飾部材に発生する毛割れについて、より具体的に説明すると、例えば図１３に示すように、加飾部材１２０の起毛方向が車体前方から後方に向かっている場合は、図中の符号Ａ，Ｂ，Ｃで示す部分は、成形時に加飾部材１２０の端末部が樹脂に挟まれて局部的に潰れが発生しても、加飾部材１２０の起毛は境界部１２３に向かって流れているので毛割れ等が発生せず、良好な外観が保たれる。
しかし、符号Ｄ，Ｅ，Ｆで示すように、境界部１２３の向きが起毛方向に沿っていない部分は、成形時に加飾部材１２０の発泡層１２４が樹脂に挟まれて潰れたときに、潰されていない部分では毛流れはそのままであるが、潰された部分では起毛部１２６が起立するように変化し、起毛が割れた状態となってしまう。
また、図１４に示すように、加飾部材１２０の起毛方向が車体上方から下方になっている場合において、図中の符号Ｇ，Ｈ，Ｉで示す部分は、成形時に加飾部材１２０の端末部が樹脂に挟まれて局部的に潰れが発生しても、加飾部材１２０の起毛は境界部１２３に向かって流れているので毛割れ等が発生せず、良好な外観が保たれる。
しかし、符号Ｊ，Ｋで示すように、境界部１２３が起毛方向に沿っていない部分は、毛割れによる外観不良が発生してしまう。
従来では、毛割れによる外観不良を回避するために、起毛方向に沿っていない境界部１２３がある場合は、その境界部１２３の部分のみ、図３乃至図５に示す成形方法としていた。
或いは、成形後に手作業でブラッシングを行うことにより毛割れの修正を行っており、製造効率の低下やコストアップの一因となっていた。
【００１２】
そこで、加飾部材の発泡層が成形時に変形しても、起毛部分への影響を極力抑えることを課題として、本発明者は各種の実験を行い、その結果、発泡層の厚さと密度の設定を行うことで、成形時における発泡層の変形を最小限にできることを発見し、本発明をするに至った。
本発明の目的は、起毛性のある加飾部材が一体成形された車両用内装部品であって、起毛部分に毛割れが発生することなく、外観商品性の高い車両用内装部品を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
前記課題は、請求項１に係る車両用内装部品によれば、表面に起毛を有する加飾部材と、基材樹脂とが一体に成形された車両用内装部品において、前記加飾部材は発泡層を備え、該発泡層は厚さが１．５ｍｍ以下、且つ密度が０．０６ｇ／ｃｍ３以上とされた、ことにより解決される。
このように、発泡層を薄くし、且つ発泡層の密度を高くすることにより、成形時の加飾部材における発泡層の変形を最小限に抑え、発泡層の変形に起因する毛割れの発生を防止することが可能となる。
なお、前記発泡層は、より具体的にはウレタンフォームから形成されると、耐熱性、コスト、耐用性において優れており好適である。
【発明の効果】
【００１４】
表面に起毛を有する加飾部材を一体成形する車両用内装部品において、加飾部材の発泡層を薄く、且つ発泡層の密度を高くすることにより、成形時の加飾部材の形状変化を抑えることが可能となる。
したがって、加飾部材が基材樹脂に一体成形されたときに、発泡層の変形が抑えられ、表面の起毛にも影響を与えないので、毛割れが発生せず、良好な外観を保つことが可能となる。
このように、表面の起毛に毛割れが発生しにくいため、起毛方向に応じて加飾部材と基材の境界設定を変えたり、成形後にブラッシングを行う必要がなくなるので、製造効率を向上させることが可能となる。
また、加飾部材の発泡層は薄く形成されているが、密度が高く設定されており、適度な強度が保たれ、流動ジワやゲートダメージを防止することが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の一実施形態について、図を参照して説明する。なお、以下に説明する部材、配置等は、本発明を限定するものではなく、本発明の趣旨に沿って各種改変することができることは勿論である。
図１は本実施形態に係る車両用内装部品の一例を示す斜視図、図２は本実施形態に係る加飾部材の断面図である。
【００１６】
車両用内装部品Ｓとして、図１に示すように、例えばドアライニングを例にすると、一般的に、基材樹脂からなる表面材１０に加飾部材２０が一体成形されている。
加飾部材２０は、車室内に露見する加飾面２２を備えており、境界部２３において、表面材１０に埋入され、表面材１０に一体に成形されている。
図２に示すように、本例の加飾部材２０は、発泡層２４と、表皮層２５と、起毛部２６とを備えて構成されている。
発泡層２４は、ポリウレタンフォームから形成されている。本例の加飾部材２０は、発泡層２４の密度ρ（ｇ／ｃｍ３）が、０．０６ｇ／ｃｍ３以上となるように形成されている。
また、本例の加飾部材２０は、上記発泡層の厚さｘが、１．５ｍｍ以下になるように形成されている。
表皮層２５は、ポリ塩化ビニル樹脂またはオレフィン系の非発泡樹脂或いは発泡樹脂、これらの組み合わせから構成されている。
起毛部２６は、例えば、レーヨン、ナイロン６、ナイロン６６（ナイロンは商品名）等のポリアミド繊維、ポリエステル繊維、アクリル繊維からなり、接着剤が塗布された表皮層２５に、いわゆる静電植毛処理により植毛されている。
【００１７】
ドアライニング等の車両用内装部品Ｓを形成する際に、上記構成からなる加飾部材２０を用いて成形すると、発泡層２４が従来に比して薄く、且つ高密度に形成されているので、基材樹脂に一体成形された際の変形を防止することができる。
特に表皮層２５の表面に起毛部２６を備えている場合には、発泡層２４の変形により毛割れが生じて外観商品性において不都合であるが、発泡層２４を従来に比して薄く、且つ密度を高くして硬めにしたことにより、発泡層２４の変形を抑えることができるので、基材樹脂と加飾部材２０の境界部２３付近での毛割れの発生が防止される。
【００１８】
上記構成からなる加飾部材２０を用いて、ドアライニング等の車両用内装部品Ｓを成形する場合は、例えば、図８乃至図１０に示す成形方法により形成すると良い。
車両用内装部品Ｓの成形において、図９（ａ）、図１０（ａ）に示すように、キャビティに、表面材１０を構成する樹脂Ｊが注入されるが、本例の加飾部材２０は発泡層２４が薄く、且つ適度な硬さをもって形成されているので、加飾部材２０が一体成形されたときでも、発泡層２４に局所的な潰れが生じることがない。
このため、加飾部材２０の表面に設けられた起毛部２６に影響することなく、毛割れの発生が防止され、良好な外観の車両用内装部品Ｓを得ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の車両用内装部品の一例を示す斜視図である。
【図２】本発明に係る加飾部材の断面図である。
【図３】従来方法の説明図である。
【図４】従来方法の説明図である。
【図５】従来方法の説明図である。
【図６】従来の車両用内装部品を示す説明図である。
【図７】従来の車両用内装部品を示す説明図である。
【図８】従来方法の説明図である。
【図９】従来方法の説明図である。
【図１０】従来方法の説明図である。
【図１１】従来の加飾部材を示す断面図である。
【図１２】従来の加飾部材を示す断面図である。
【図１３】車両用内装部品における毛割れ発生部位を示す説明図である。
【図１４】車両用内装部品における毛割れ発生部位を示す説明図である。
【符号の説明】
【００２０】
１０  表面材、  ２０  加飾部材、  ２２  加飾面、  ２３  境界部、  ２４  発泡層、  ２５  表皮層、  ２６  起毛部、  １０１  可動型、  １０２  固定型、  １０２ａ  溝、  １０３  木目込みバー、  １０４  スライドブロック、  １０４ａ  溝、  １０４ｂ  肩部、  １０５  エッジ、  １１０  表面材、  １２０  加飾部材、  １２１  端末部、  １３０  溝部、  Ｊ  樹脂、  Ｋ，Ｋ１，Ｋ２，Ｋ３  キャビティ、  Ｓ  車両用内装部品、  ｘ，ｘ´  厚さ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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