(57)【要約】【解決手段】  裏金と軸受層とを備えた帯状素材１を所定長さＬに切断して板状素材２を形成し、次に板状素材２の両端部を相互に突き合わせるように湾曲させて筒状に成形するブシュの製造方法に関する。本発明においては、上記板状素材２の少なくとも一方の端部４における幅方向中央部を突出させて形成している。上記端部４の形状は台形状に形成することができ、又は円弧状であってもよい。【効果】  板状素材２の両端部を突き合わせる際に、最初に接触するのが幅方向中央部となるので、裏金と軸受層との間にクラックが生じる危険性を低減することができる。またブシュの外周面における軸方向中央部分が両端部よりも僅かに凹んだ鞍形になるのを抑制することができる。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
裏金と軸受層とを備えた帯状素材を所定長さに切断して板状素材を形成し、次に板状素材の両端部を相互に突き合わせるように湾曲させて筒状に成形するブシュの製造方法において、
上記板状素材の少なくとも一方の端部における幅方向中央部を突出させて形成することを特徴とするブシュの製造方法。
【請求項２】
上記端部は、帯状素材の長手方向と直交する方向に形成された先端面と、この先端面の両側から突出方向に対して斜め後方に直線状に切断された傾斜面とによって、台形状に突出されて形成されることを特徴とする請求項１に記載のブシュの製造方法。
【請求項３】
上記各傾斜面における幅方向の寸法は、それぞれ全体の幅方向寸法の１／１０以上であることを特徴とする請求項２に記載のブシュの製造方法。
【請求項４】
上記帯状素材の長手方向と直交する方向を基準とする傾斜面の角度は、２〜６°の範囲であることを特徴とする請求項２又は請求項３に記載のブシュの製造方法。
【請求項５】
上記端部は、板状素材の幅方向中央部が突出した円弧状に形成されることを特徴とする請求項１に記載のブシュの製造方法。
【請求項６】
上記軸受層は、合成樹脂系の軸受層であることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれかに記載のブシュの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板状素材を湾曲させて筒状に成形するブシュの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ブシュとして裏金と軸受層とを備えたものは周知であり、その製造方法は一般に、裏金と軸受層とを備えた帯状素材を所定長さに切断して板状素材を形成し、次に板状素材の両端部を相互に突き合わせるように湾曲させて筒状に成形している（例えば引用文献１、引用文献２、引用文献３）。
【特許文献１】特開２０００−２８３１６６号公報
【特許文献２】特開昭６４−６９８１９号公報
【特許文献３】特開昭５７−７２７７３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
従来、上記帯状素材を所定長さに切断する際には、その帯状素材の長手方向と直交する方向に直線的に切断するようにしていた。その結果、上記切断によって得られた板状素材の両端部を相互に突き合わせて筒状に湾曲成形する際に、最初に両端部の幅方向におけるいずれかの一側すなわち板状素材の一方の角部が接触してから、他方の角部に向けて両端部の全域が相互に密着するように成形されることがある。
この場合、最初に接触した角部の変形が大きくなると、特に角部においては、裏金と軸受層との間にクラックが生じる危険性が高くなっていた。この傾向は、軸受層が、裏金に対して塑性変形能力が小さい合成樹脂系の軸受層の場合に特に顕著となっており、量産工程で不良率が２０〜３０％に達することがあった。
また従来、板状素材を筒状に湾曲成形すると、ブシュの外周面における軸方向中央部分が両端部よりも僅かに凹んだ鞍形になり易く、ブシュ背面の真直度が悪いという問題点もあった。
本発明はこのような事情に鑑み、裏金と軸受層との間にクラックが生じる危険性を低減することができるとともに、ブシュ背面の真直度を良好なものとすることができるブシュの製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
すなわち本発明は、裏金と軸受層とを備えた帯状素材を所定長さに切断して板状素材を形成し、次に板状素材の両端部を相互に突き合わせるように湾曲させて筒状に成形するブシュの製造方法において、
上記板状素材の少なくとも一方の端部における幅方向中央部を突出させて形成することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００５】
上記製造方法によれば、最初に接触するのは必ず幅方向中央部の突出部分となるので、角部に比較して裏金と軸受層との間にクラックが生じる危険性を低減することができる。
また、板状素材の幅方向中央部における長さ方向の寸法は、幅方向両側における長さ方向の寸法よりも長くなるので、ブシュの外周面における軸方向中央部分が両端部よりも僅かに凹んだ鞍形になるのを抑制することができ、それによってブシュ背面の真直度を良好なものとすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
以下図示実施例について本発明の製造方法を説明すると、図１において、裏金と軸受層とを備えた帯状素材１は所要長さに切断されて板状素材２が形成される。上記板状素材２を切断する際には、帯状素材１と板状素材２との間に、帯状素材１の幅方向中央部がくびれたスクラップ３が形成されるようになり、スクラップ３を形成しながら板状素材２を帯状素材１から順次切断することによって、板状素材１の両端部４における幅方向中央部がそれぞれ突出されるようになる。
【０００７】
図示実施例では、上記各端部４は、帯状素材１の長手方向と直交する方向に形成された先端面４Ａと、この先端面４Ａの両側から突出方向に対して斜め後方に直線状に切断された傾斜面４Ｂ，４Ｂとによって、それぞれ台形状に突出形成されている。
このとき各傾斜面４Ｂは、それぞれ全体の幅方向寸法Ｗに対して、１／１０以上の幅方向寸法Ｗ１の範囲で形成することが好ましく、また帯状素材１の長手方向と直交する方向を基準とする傾斜面の角度θは、２〜６°の範囲に設定することが好ましい。さらに、傾斜面４Ｂと板状素材２の側面との角部には僅かに面取りを施すことが望ましい。
【０００８】
上述したようにして帯状素材１から板状素材２を切断形成したら、次に板状素材２の両端部４，４を相互に突き合わせるように湾曲させて筒状に成形する。板状素材２を筒状に成形するには従来公知の方法で行えばよく、例えば２分割した型枠によって板状素材２を筒状に成形することができる。
【０００９】
次に、本発明の作用効果を実験結果に基づいて説明する。
先ず、帯状素材としては、鋼板の裏金と、樹脂とグラファイトを主成分とする軸受層とを密着させてなる帯状素材１を用いた。なお、軸受層は銅系合金、アルミニウム系合金もしくは樹脂と軟質金属を多孔質焼結層に含浸した樹脂材料を使用することもできる。
本発明品１としては、上記帯状素材１から切り出した板状素材２の幅Ｗを２７ｍｍとし、両端部の幅方向中央部における長さ方向の寸法Ｌは５５．１ｍｍとしてある。また両端部はそれぞれ台形状に形成し、各傾斜面４Ｂの幅方向の寸法Ｗ１を上記幅Ｗの１／１０以上である３ｍｍに設定し、さらに上記角度θは３°に設定した。また、各傾斜面４Ｂと板状素材２の側面との角部には半径０．８ｍｍの円弧で面取りを施した。
【００１０】
また本発明品２としては、上記帯状素材１から切り出した板状素材２の幅Ｗを１２．２ｍｍとし、両端部の幅方向中央部における長さ方向の寸法Ｌは５５．１ｍｍとしてある。また両端部はそれぞれ台形状に形成し、各傾斜面４Ｂの幅方向の寸法Ｗ１を上記幅Ｗの１／１０以上である１．５ｍｍに設定し、さらに上記角度θは３°に設定した。この板状素材にも上記と同様の面取りを施した。
さらに比較例として、上記帯状素材１を長手方向と直交する方向に直線的に切断して板状素材２を製造した。この板状素材の幅Ｗは２７ｍｍとし、長さ方向の寸法Ｌは５５．１ｍｍとした。この比較例にも上記と同様の面取りを施してある。
そして上記本発明品１、２及び比較例ともに同一条件で、２分割した図示しない型枠によって軸受層が内側となるように湾曲させて、それぞれ筒状のブシュを製造した。
【００１１】
図２はクラックの発生率を示した図であり、図３はブシュ背面の鞍形そり量を示した図である。
図２から理解されるように、比較例では１２〜３２％の不良率があるのに対し、本発明品２では３％以下とすることができ、また本発明品１ではほぼ零とすることができた。
また図３から理解されるように、比較例におけるブシュ背面の鞍形そり量は７０〜９０μｍと大きいのに対し、本発明品１では１０〜２０μｍと小さくすることができ、したがって背面真直度を良好なものとすることができた。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の製造方法を説明する平面図。
【図２】クラックの発生率を示した実験結果図。
【図３】ブシュ背面の鞍形そり量を示した実験結果図。
【符号の説明】
【００１３】
１  帯状素材            ２  板状素材
４  端部                ４Ａ先端面
４Ｂ傾斜面
Ｗ  板状素材２の幅方向寸法
Ｗ１  傾斜面４Ｂの幅方向寸法
θ  傾斜面４Ｂの角度
【図１】
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【図２】
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【図３】
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