(57)【要約】【課題】背面走行時における騒音や振動を抑制した動力伝動ベルトの製造方法を提供する。【解決手段】動力伝動ベルトの製造方法は、（イ）水溶性繊維で構成されたミシン糸を用いてミシンジョイントした円筒状帆布を作製する工程、（ロ）前記円筒状帆布を積層した加硫スリーブを形成する工程、そして（ハ）ジョイント部に水を接触せしめて少なくとも表面に露出した水溶性繊維を溶解除去する工程、を有し、これにより得られたＶリブドベルト１は、ジョイント部６を有する帆布３からなる伸張部と、コードよりなる心線３を埋設した接着層２と、その下側に弾性体層である圧縮部４からなっている。この圧縮部４は、ベルト長手方向に延びる断面略三角形である台形の複数のリブを有している。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ジョイント部を有する帆布を背面に配置した動力伝動ベルトの製造方法にあって、水溶性繊維で構成されたミシン糸を用いてミシンジョイントした円筒状帆布を作製する工程、前記円筒状帆布を積層した加硫ベルトスリーブを形成する工程、そしてジョイント部に水を接触せしめて少なくとも表面に露出した水溶性繊維を溶解除去する工程、を有する動力伝動ベルトの製造方法。
【請求項２】
水溶性繊維の水中溶解温度が８０℃以下である請求項１記載の動力伝動ベルトの製造方法。
【請求項３】
水溶性繊維がポリビニルアルコール系繊維である請求項１又は２記載の動力伝動ベルトの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はジョイント部を有する帆布を背面に配置した動力伝動ベルトの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、Ｖリブドベルトの背面帆布として広く使用されている帆布は、経糸と緯糸の交叉角９０°の平織帆布を機械的に処理、即ちテンター処理して両糸をベルト長手方向に対して１２０°に交叉した広角度処理した広角度帆布（バイアス帆布）をゴム糊でソーキング処理した後、バイアス４５°に切断して切尺反とし、この切尺反を作業台上で他の切尺反との両端部を突き合わせてオーバーロックなどのミシンがけによりジョイントしてベルトの外周長を越える長さが得られるまで接合を繰り返し長尺反にしていた。そして、この長尺反はベルトの外周長に相当する長さにバイアス４５°に切断し、これをミシンがけによりジョイントして円筒状のカバー帆布に仕上げていた。
【０００３】
また、他の方法として長尺反の一端を長手方向に対して直角方向になるように切断した後、他端も長手方向に対して直角方向になるように切断し、この両端をミシンがけによりジョイントして円筒状のカバー帆布に仕上げていた。この円筒状のカバー帆布では、長手方向に対して直角方向になる直角接合線とバイアス接合線が共存していた。
【０００４】
更に、他の方法として、袋織布を長さ方向に対してバイアス４５°に切断して経糸と緯糸が９０°に交差した連続帆布を作製し、この帆布の長手方向に延伸して経糸と緯糸の交差角を９０°以上にして切断した後、この切断した帆布端部を突き合わせてミシンがけによりジョイントして長尺帆布に仕上げていた。この長尺帆布を所定長さに切断して両端部を突き合わせてミシンがけによりジョイントして円筒状帆布にすることが知られている。
【０００５】
これらの円筒状帆布は、ベルト本体を構成するゴム組成物と積層して加硫成形され、ベルト背表面に貼着された構成となる。円筒状帆布に存在するジョイント部は、ポリエステル糸、ナイロン糸、綿糸などのミシン糸で縫い合わされているが、ミシン糸がその剛性によりジョイント部、即ち背面から突出して、ベルト背面走行時に異音や振動の原因となることが問題となっていた。
そこで接着処理したミシン糸を用いてミシンがけすることにより、帆布にミシン糸を接着せしめてミシン糸の浮き上がりを抑制する試みがなされている。またジョイント部からミシン糸を抜く、焼くことにより、ミシン糸を除去する提案もなされている。（例えば特許文献１参照）
【特許文献１】特開平４−１９２８９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、接着処理を施したミシン糸はミシンがけ作業が困難であると共に、ミシン糸自体の厚みにより背面が完全に平滑とはならず、依然、異音や振動が生じていた。また、ミシンがけされた糸を抜く、焼く等の作業により除去することは困難で手間がかかるとともに、帆布やベルト本体に損傷を与えかねないといった問題がある。
【０００７】
本発明はこのような問題点を解決するものであり、背面走行時における騒音や振動を抑制した動力伝動ベルトの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、ジョイント部を有する帆布を背面に配置した動力伝動ベルトの製造方法にあって、水溶性繊維で構成されたミシン糸を用いてミシンジョイントした円筒状帆布を作製する工程、前記円筒状帆布を積層した加硫ベルトスリーブを形成する工程、そしてジョイント部に水を接触せしめて少なくとも表面に露出した水溶性繊維を溶解除去する工程、を有する動力伝動ベルトの製造方法である。また本発明は、前記動力伝動ベルトの製造方法にあって、水溶性繊維の水中溶解温度が８０℃以下である；水溶性繊維がポリビニルアルコール系繊維である発明である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、異音や振動の原因となるジョイント部のミシン糸を簡便に、かつ帆布やベルト本体を損傷することなしに除去した動力伝動ベルトの製造方法を提供できる。また比較的低温で溶解可能な水溶性繊維を使用することで製造時における作業者の安全性が保たれる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明の動力伝動ベルトの製造方法は、（イ）水溶性繊維で構成されたミシン糸を用いてミシンジョイントした円筒状帆布を作製する工程、（ロ）前記円筒状帆布を積層した加硫スリーブを形成する工程、そして（ハ）ジョイント部に水を接触せしめて少なくとも表面に露出した水溶性繊維を溶解除去する工程、を有する。
【００１１】
まず（イ）水溶性繊維で構成されたミシン糸を用いてミシンジョイントした円筒状帆布を作製する工程を説明する。用いられる帆布としては、織物、編物、不織布などから選択される繊維部材であって、織物の組成としては、平織、綾織、朱子織等が挙げられる。構成する繊維素材は、公知公用のものが使用できるが、例えば綿、麻等の天然繊維や、金属繊維、ガラス繊維等の無機繊維、そしてポリアミド、ポリエステル、ポリエチレン、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリフロルエチレン、ポリアクリル、ポリビニルアルコール、全芳香族ポリエステル、アラミド等の有機繊維が挙げられる。
【００１２】
図１に円筒状帆布９の製造工程の一例を示す。
経糸と緯糸の交叉角９０°の平織帆布をテンター処理して両糸をベルト長手方向に対して１２０°に交叉した広角度処理した広角度帆布（バイアス帆布）を準備し、公知技術に従ってレゾルシン−ホルマリン−ラテックス液（ＲＦＬ液）などにより接着処理を行う。またＲＦＬ液に浸漬後、未加硫ゴムを帆布に擦り込むフリクションを行ったり、ゴムを溶剤に溶かしたソーキング液に浸漬処理することもできる。尚、ＲＦＬ液には適宜カーボンブラック液を混合して処理反を黒染めしたり、公知の界面活性剤を０．１〜５．０質量％加えてもよい。
【００１３】
前記帆布をバイアス４５°に切断して切尺反とし、この切尺反を他の切尺反の端部と突き合わせてミシンジョイントして、ジョイント部６を有する連続帆布１０を準備する。この連続帆布１０をベルト周長に合わせて所定幅Ｌで切断した後、切断した端部７Ａ，７Ｂを突き合わせてミシンジョイントする（ジョイント部７）ことにより円筒状帆布９を得る。尚、連続帆布１０として、切尺反の端部をミシンジョイントせず、重ね合わせて仮接着したものを連続帆布１０として準備し、ベルト周長に合わせて所定幅Ｌで切断した後に重ね合わせていたジョイント部を剥離して、この剥離した両端を突き合わせてミシンジョイントすることも可能である。
【００１４】
上記製造工程により得られた円筒状帆布９を図２に示す。円筒状帆布９にはジョイント部６，７が存在し、これらはオーバーロックなどのミシンジョイントにより接合されてなる。本発明においては、前記ミシンジョイントで使用されるミシン糸が水溶性繊維で構成されることを特徴とする。水溶性繊維は好ましくは水中溶解温度が８０℃以下、更に好ましくは３０℃以下の繊維であって、具体的にはカルボキシメチルセルロース系繊維、アルギン酸系繊維、そしてポリビニルアルコール系繊維などが挙げられるが、好ましくはポリビニルアルコール系繊維が用いられる。使用するミシン糸は、モノフィラメント、マルチフィラメントなど繊維形態は問わず、ミシン糸の太さも限定されるものではない。
【００１５】
尚、帆布のジョイント方法としては上述の方法に限られず、公知公用の方法が使用可能であるが、いずれのジョイントにおいても使用するミシン糸は水溶性繊維で構成される。
【００１６】
次に（ロ）前記円筒状帆布を積層した加硫ベルトスリーブを形成する工程を説明する。
加硫ベルトスリーブの形成方法として一例を示すと、円筒モールドに円筒状帆布を挿入した後、未加硫接着ゴムシートを巻き、その上に心線をスパイラルにスピニングした後、更に未加硫圧縮ゴムシートを順次無端状に捲き付けて未加硫ベルトスリーブを形成する。この未加硫ベルトスリーブの上に加硫用ジャケットを挿入し、次いで、この成形モールドを加硫缶内に入れて加硫成形して、加硫ベルトスリーブを得る。得られた加硫ベルトスリーブは、圧縮ゴム層、接着ゴム層、円筒状帆布の順で積層され、接着ゴム層に心線を埋設した構成を有する筒状成形体である。
【００１７】
そして（ハ）ジョイント部に水を接触せしめて少なくとも表面に露出した水溶性繊維を溶解除去する工程を行う。この工程は、加硫ベルトスリーブに対して適用してもよいし、加硫ベルトスリーブを所定の幅に切断し、個々のベルト成形体としてから適用してもよい。しかし、効率性等を考慮すると、加硫ベルトスリーブに対して行うことが望ましい。水の接触方法としては、水を吹き付ける、水に漬ける等が考えられるが、使用するミシン糸の水中溶解温度に応じた温水を用いることが望ましい。また水溶性繊維は、全てを除去する必要はなく、少なくともベルト表面に露出している水溶性繊維を除去できれば本発明の目的を達成できる。
【００１８】
尚、圧縮部のリブ形状は、リブ刻印を有する金型を用いて加硫成形時に形成してもよいし、モールドから加硫ベルトスリーブを取り出した後、該スリーブの圧縮ゴム層をグラインダーによってリブ形状を成形してもよい。
【００１９】
本発明に係るＶリブドベルトの製造方法によって得られるＶリブドベルトの斜視図を図３に示す。Ｖリブドベルト１は、ジョイント部６を有する帆布３からなる伸張部と、コードよりなる心線３を埋設した接着層２と、その下側に弾性体層である圧縮部４からなっている。この圧縮部４は、ベルト長手方向に延びる断面略三角形である台形の複数のリブを有している。
尚、Ｖリブドベルト１は、前記構成に限らず、例えば接着層２を配置しないＶリブドベルトなども本発明の技術範囲に属する。
【００２０】
心線３は、ポリエステル繊維、ポリトリメチレンテレフタレート繊維、ポリブチレンテレフタレート繊維、ガラス繊維、アラミド繊維などを材料とする撚コードが使用できる。ガラス繊維の組成は、Ｅガラス、Ｓガラス（高強度ガラス）のいずれでもよく、フィラメントの太さ及びフィラメントの集束本数及びストランド本数に制限されない。
【００２１】
前記心線３は接着処理を施されることが望ましく、例えば（１）未処理コードをエポキシ化合物やイソシアネート化合物から選ばれた処理液を入れたタンクに含浸してプレディップした後、（２）１６０〜２００℃に温度設定した乾燥炉に３０〜６００秒間通して乾燥し、（３）続いてＲＦＬ液からなる接着液を入れたタンクに浸漬し、（４）２１０〜２６０℃に温度設定した延伸熱固定処理器に３０〜６００秒間通し−１〜３％延伸して延伸処理コードとする、ことができる。
【００２２】
この前処理液で使用するイソシアネート化合物としては、例えば４，４'−ジフェニルメタンジイソシアネート、トリレン２，４−ジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニルジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ポリアリールポリイソシアネート（例えば商品名としてＰＡＰＩがある）等がある。このイソシアネート化合物はトルエン、メチルエチルケトン等の有機溶剤に混合して使用される。
【００２３】
また、上記イソシアネート化合物にフェノール類、第３級アルコール類、第２級アルコール類等のブロック化剤を反応させてポリイソシアネートのイソシアネート基をブロック化したブロック化ポリイソシアネートも使用可能である。
【００２４】
エポキシ化合物としては、例えばエチレングリコール、グリセリン、ペンタエリスリトール等の多価アルコールや、ポリエチレングリコール等のポリアルキレングリコールとエピクロルヒドリンのようなハロゲン含有エポキシ化合物との反応生成物や、レゾルシン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）ジメチルメタン、フェノール．ホルムアルデヒド樹脂、レゾルシン．ホルムアルデヒド樹脂等の多価フェノール類やハロゲン含有エポキシ化合物との反応生成物などである。上記エポキシ化合物はトルエン、メチルエチルケトン等の有機溶剤に混合して使用される。
【００２５】
ＲＦＬ処理液はレゾルシンとホルマリンの初期縮合物をゴムラテックスと混合したものであり、この場合レゾルシンとホルマリンのモル比は１：２〜２：１にすることが接着力を高める上で好適である。モル比が１／２未満では、レゾルシン−ホルマリン樹脂の三次元化反応が進み過ぎてゲル化し、一方２／１を超えると、逆にレゾルシンとホルマリンの反応があまり進まないため、接着力が低下する。
【００２６】
ゴムラテックスとしては、スチレン−ブタジエン−ビニルピリジン三元共重合体、水素化ニトリルゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴムなどがあげられる。
【００２７】
また、レゾルシン−ホルマリンの初期縮合物と上記ゴムラテックスの固形分質量比は１：２〜１：８が好ましく、この範囲を維持すれば接着力を高める上で好適である。上記の比が１／２未満の場合には、レゾルシン−ホルマリンの樹脂分が多くなり、ＲＦＬ皮膜が固くなり動的な接着が悪くなり、他方１／８を超えると、レゾルシン−ホルマリンの樹脂分が少なくなるため、ＲＦＬ皮膜が柔らかくなり、接着力が低下する。
【００２８】
更に、上記ＲＦＬ液には加硫促進剤や加硫剤を添加してもよく、添加する加硫促進剤は、含硫黄加硫促進剤であり、具体的には２−メルカプトベンゾチアゾール（Ｍ）やその塩類（例えば、亜鉛塩、ナトリウム塩、シクロヘキシルアミン塩等）ジベンゾチアジルジスルフィド（ＤＭ）等のチアゾール類、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド（ＣＺ）等のスルフェンアミド類、テトラメチルチウラムモノスルフィド（ＴＳ）、テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＴ）、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド（ＴＲＡ）等のチウラム類、ジ−ｎ−ブチルジチオカルバミン酸ナトリウム（ＴＰ）、ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛（ＰＺ）ジエチルジメチルジチオカルバミン酸亜鉛（ＥＺ）等のジチオカルバミン酸塩類等がある。
【００２９】
また、加硫剤としては、硫黄、金属酸化物（酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化鉛）、過酸化物等があり、上記加硫促進剤と併用する。
【００３０】
前記圧縮部４や接着層２には、水素化ニトリルゴム、クロロプレンゴム、天然ゴム、ＣＳＭ、ＡＣＳＭ、ＳＢＲ、エチレン−α−オレフィンエラストマー、エステル系共重合体などが使用され、水素化ニトリルゴムは水素添加率８０％以上であり、耐熱性及び耐オゾン性の特性を発揮するために、好ましくは９０％以上が良い。水素添加率８０％未満の水素化ニトリルゴムは、耐熱性及び耐オゾン性は極度に低下する。耐油性及び耐寒性を考慮すると、結合アクリロニトリル量は２０〜４５％の範囲が好ましい。なかでも、耐油性と耐寒性を有するエチレン−α−オレフィンエラストマー、接着性と耐引き裂き性に優れたエステル系共重合体、またこれらのブレンド物を使用することが望ましい。
【００３１】
上記エチレン−α−オレフィンエラストマーとしては、その代表的なものとしてＥＰＤＭがあり、これはエチレン−プロピレン−ジエンモノマーをいう。ジエンモノマーの例としては、ジシクロペンタジエン、メチレンノルボルネン、エチリデンノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、シクロオクタジエンなどがあげられる。
【００３２】
エステル系共重合体としては、エチレン−ビニルエステル共重合体、エチレン−α，β−不飽和カルボン酸エステル共重合体などがある。エチレン−ビニルエステル共重合体のビニルエステルとしては、プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、カプロン酸ビニル、カプリル酸ビニル、ラウリル酸ビニル、そしてステアリン酸ビニルなどが挙げられるが、なかでも酢酸ビニル、すなわちエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）が好ましい。エチレン−α，β−不飽和カルボン酸エステル共重合体のα，β−不飽和カルボン酸エステルとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチルなどが例示できるが、なかでもアクリル酸エチル、すなわちエチレン−アクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）が好ましい。
【００３３】
上記ゴムの架橋には、硫黄や有機過酸化物が使用される。有機過酸化物としては具体的には、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、１．１−ｔ−ブチルペロキシ−３．３．５−トリメチルシクロヘキサン、２．５−ジ−メチル−２．５−ジ（ｔ−ブチルペロキシ）ヘキサン、２．５−ジ−メチル−２．５−ジ（ｔ−ブチルペロキシ）ヘキサン−３、ビス（ｔ−ブチルペロキシジ−イソプロピル）ベンゼン、２．５−ジ−メチル−２．５−ジ（ベンゾイルペロキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルペロキシベンゾアート、ｔ−ブチルペロキシ−２−エチル−ヘキシルカーボネートが挙げられる。この有機過酸化物は、単独もしくは混合物として、通常エチレン−α−オレフィンエラストマー１００ｇに対して０．００５〜０．０２モルｇの範囲で使用される。
【００３４】
また加流促進剤を配合しても良い。加硫促進剤としてはチアゾール系、チウラム系、スルフェンアミド系の加硫促進剤が例示でき、チアゾール系加硫促進剤としては、具体的に２−メルカプトベンゾチアゾール、２−メルカプトチアゾリン、ジベンドチアジル・ジスルフィド、２−メルカプトベンゾチアゾールの亜鉛塩等があり、チウラム系加硫促進剤としては、具体的にテトラメチルチウラム・モノスルフィド、テトラメチルチウラム・ジスルフィド、テトラエチルチウラム・ジスルフィド、Ｎ，Ｎ’−ジメチル− Ｎ，Ｎ’−ジフェニルチウラム・ジスルフィド等があり、またスルフェンアミド系加硫促進剤としては、具体的にＮ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ’−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド等がある。また、他の加硫促進剤としては、ビスマレイミド、エチレンチオウレアなども使用できる。これら加硫促進剤は単独で使用してもよいし、２種以上の組み合わせで使用してもよい。
【００３５】
また、架橋助剤（ｃｏ−ａｇｅｎｔ）を配合することによって、架橋度を上げて粘着摩耗等の問題を防止することができる。架橋助剤として挙げられるものとしては、ＴＩＡＣ、ＴＡＣ、１，２ポリブタジエン、不飽和カルボン酸の金属塩、オキシム類、グアニジン、トリメチロールプロパントリメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、Ｎ−Ｎ’−ｍ−フェニレンビスマレイミド、硫黄など通常パーオキサイド架橋に用いるものである。
【００３６】
そして、それ以外に必要に応じてシリカ、カーボンブラックのような補強剤、炭酸カルシウム、タルクのような充填剤、可塑剤、安定剤、加工助剤、着色剤のような通常のゴム配合物に使用されるものが使用される。
【００３７】
また、上記圧縮部４には、ナイロン６、ナイロン６６、ポリエステル、綿、アラミドからなる短繊維を混入してリブの耐側圧性を向上させるとともに、プーリと接する面になるリブ７の表面に該短繊維を突出させ、リブの摩擦係数を低下させて、ベルト走行時の騒音を軽減させる。これらの短繊維のうち、剛直で強度を有し、しかも耐摩耗性を有するアラミド繊維とそれ以外の繊維を併用することが望ましい。尚、接着層２には短繊維を配合しないことが望ましい。
【００３８】
上記アラミド短繊維が前述の効果を充分に発揮するためには、アラミド繊維の繊維長さは１〜２０ｍｍで、その添加量はゴム１００質量部に対して１〜３０質量部である。このアラミド繊維は分子構造中に芳香環をもつ、例えば商品名コーネックス、ノーメックス、ケブラー、テクノーラ、トワロン等である。尚、アラミド短繊維の添加量が１質量部未満の場合には、リブ７のゴムが粘着しやすくなって摩耗する欠点があり、また一方３０質量部を越えると、短繊維がゴム中に均一に分散しなくなる。
【００３９】
上記短繊維は圧縮部４のゴムとの接着を向上させるためにも、該短繊維をエポキシ化合物やイソシアネート化合物などを含有する処理液によって接着処理されることが好ましい。
【００４０】
尚、動力伝動ベルトは上述のＶリブドベルトに限定されるものではなく、Ｖベルト、平ベルトなども本発明の技術範囲に属するものである。
【実施例】
【００４１】
以下本発明のベルトを、具体的な実施例を伴って説明する。
【００４２】
実施例１
まず、平織に製織された綿帆布を準備し、ＲＦＬ液で接着処理を施した後、バイアスにカットして複数の切尺反を作製した。各切尺反の端部を、ポリビニルアルコール繊維（クラレ社製：クラロンＫ−２  水中溶解温度２０℃）で２０ｓ／１に構成したミシン糸を用いて、付き合わせミシンジョイントし、連続帆布を得た。前記連続帆布をベルト周長に合わせてカットして、端部を前記ミシン糸により付き合わせミシンジョイントして円筒状帆布に仕上げた。
【００４３】
フラットな円筒モールドに前記円筒状帆布を巻装した後、接着層を構成するＥＰＤＭ接着ゴムシートを巻き付けてポリエステル心線をスピニングした。そして圧縮ゴム層を構成するＥＰＤＭ圧縮ゴムシートを配置した後、該圧縮ゴムシートの上に加硫用ジャケットを挿入し、次いで、成形モールドを加硫缶内に入れ、加硫成形することにより筒状の加硫ベルトスリーブを得た。前記加硫ベルトスリーブをモールドから取り出し、４０℃の温水に一分間浸漬させてスリーブ表面のミシン糸を溶解除去した。そして加硫ベルトスリーブを自然乾燥させた後、該スリーブの圧縮ゴム層をグラインダーによってリブに成形し、所定幅に切断してベルトサイズ３ＰＫ１１００のＶリブドベルトを作製した。得られたＶリブドベルトのジョイント部は平滑であった。
【００４４】
比較例１
加硫ベルトスリーブを水に浸漬させる工程を省いた以外は、実施例１と同様に行った。得られたＶリブドベルトのジョイント部にはミシン糸が存在し平滑ではなかった。
【００４５】
比較例２
ミシン糸として、水に溶解しないポリエステル繊維で７８ｄｅｘ／１×３に構成したミシン糸を用いた以外は、実施例１と同様に行った。得られたＶリブドベルトのジョイント部にはミシン糸が存在し平滑ではなかった。
【００４６】
比較例３
ミシン糸として、水に溶解しないポリエステル繊維で７８ｄｅｘ／１×３に構成したミシン糸を用いると共に、加硫ベルトスリーブを水に浸漬させず、ジョイント部からミシン糸を抜糸して除去した以外は実施例１と同様に行った。得られたＶリブドベルトのジョイント部にはミシン糸が存在しないものの、背面帆布やゴム本体に抜糸による損傷が見られた。
【００４７】
実施例１，比較例１〜３のＶリブドベルトを、図４に示す走行レイアウト（１０００時間打ち切りとする）にて背面走行試験を行った。実施例では異音や振動が発生することなく、１０００時間打ち切り時まで走行でき、実使用上問題がなかった。比較例１，２は、１０００時間打ち切り時まで走行可能であったが、走行中、異音や振動が発生した。また比較例３では走行初期は異音や振動は確認されなかったが、走行途中よりジョイント部の損傷個所から背面帆布が剥離して異音が発生した。
【産業上の利用可能性】
【００４８】
本発明は、自動車用あるいは一般産業用の駆動装置などに装着される帆布を積層した動力伝動ベルトの製造方法として適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明の製造方法において使用する円筒状帆布の製造工程を示す図である。
【図２】本発明の製造方法において使用する円筒状帆布の斜視図である。
【図３】本発明の製造方法により得られるＶリブドベルトの断面斜視図である。
【図４】実施例における走行試験のレイアウトを示す図である。
【符号の説明】
【００５０】
１    Ｖリブドベルト
２    接着層
３    心線
４    圧縮部
５    帆布
６    ジョイント部
【図１】
2005132037.tif 000003
【図２】
2005132037.tif 000004
【図３】
2005132037.tif 000005
【図４】
2005132037.tif 000006