(57)【要約】【課題】生産システムの設計変更において、変更前の部品を出来るだけ使い切った後に、変更後の部品へ切替えるための、部品切替えの有効開始日を自動設定する設計変更自動化システムを提供する。【解決手段】部品の属性情報を持つ品目マスタ１０と、その品目マスタにある部品をツリー上に並べたＢＯＭ（Ｂｉｌｌ  Ｏｆ  Ｍａｔｅｒｉａｌｓ）２０と、生産計画から各部品がいつ、いくら必要かを計算するための所要量展開を行うＭＲＰ（Ｍａｔｅｒｉａｌ  Ｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｓ  Ｐｌａｎｎｉｎｇ）５０とからなる生産システム用コンピュータ装置において、ある部品Ａを部品Ｂに切替える設計変更に関して、自動変更に必要な情報をデータベース化しておき、毎日のＭＲＰ展開結果の在庫所要量情報を参照・解析して、ＢＯＭ２０上の部品Ｂの有効開始日（代替日）を自動的に設定・変更登録することで、部品Ａから部品Ｂへの手配切替日を自動的に変更する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
部品の属性情報を持つ品目マスタと、該品目マスタにある部品の相関を示すＢＯＭ（Ｂｉｌｌ  Ｏｆ  Ｍａｔｅｒｉａｌｓ）と、該ＢＯＭに対する設計変更を日付で管理しその日付の変更が可能な変更マスタと、生産計画から各部品の所要量展開を行うＭＲＰ（Ｍａｔｅｒｉａｌ  Ｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｓ  Ｐｌａｎｎｉｎｇ）とを有する生産システムの設計変更自動化システムであって、前記ＢＯＭにある部品を別な部品に切替える設計変更の際、生産計画も含めた在庫消費予測日から自動的に切替えるように前記変更マスタを管理するＲＣ（ランニングチェンジ）データベースを有することを特徴とする設計変更自動化システム。
【請求項２】
前記在庫消費予測日は、対象部品の日付ごとの調達予定日と、消費予定数と、在庫数と、確保在庫数とから設定することを特徴とする請求項１記載の設計変更自動化システム。
【請求項３】
前記設計変更が指定された対象部品は、前記ＭＲＰ展開で新規調達所要量が算定されても新規発注を自動的には行わないことを特徴とする請求項１または２記載の設計変更自動化システム。
【請求項４】
前記設計変更が指定された日付を、電子メールで関係者に通知するメール発信システムを有することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の設計変更自動化システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、リードタイム発注を行う生産システムにおいて、設計変更開始日指定、設計変更管理、在庫調整の関係を連携コントロールしたＢＯＭ（Ｂｉｌｌ  ｏｆ  Ｍａｔｅｒｉａｌｓ）の自動変更システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
特許文献１には、作業指示・支援情報サーバが、作業指示・支援情報データベースから作業指示・支援情報を作業指示・支援端末装置に送るようにした作業指示・支援装置において、作業指示・支援情報サーバが更新時刻検知部からの更新時刻の通知を検知するか、あるいは部品在庫切れ検知部からの在庫切れ信号を検知すると、更新条件に合致したレコードが見つかれば、作業指示・支援情報データベースの更新対象ファイル名と一致する作業指示・支援情報ファイルを消去して、差し替えファイル名の作業指示・支援情報ファイルと差し替える技術が開示されている。これにより、組付け部品の部品在庫切れによる部品の変更や、計画的部品変更の際、作業指示・支援情報がタイミングよく切替えられ、作業がスムーズに変更できるものである。
【０００３】
【特許文献１】
特開２０００−９０１６２号公報（第４頁、図４）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来の、部品をツリー上に並べたＢＯＭ（Ｂｉｌｌ  ｏｆ  Ｍａｔｅｒｉａｌｓ）に対する設計変更システムでは、ある日付をキーにしたり、あるロット単位で部品Ａを部品Ｂへ切替えるのが一般的である。この場合、変更前の部品の在庫数を加味せずに変更を行うと、変更前の部品が不良在庫となり経営上の負担が大きくなっていた。このため、よりゼロに近いある閾値の数量になるぎりぎりまで部品Ａを消費して、その後部品Ｂへ切替えたいはずである。これを実現するには、設計担当者が毎日の生産計画から各部品がいつ・どのくらい必要かを計算するための所要量展開を行うＭＲＰ（Ｍａｔｅｒｉａｌ  Ｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｓ  Ｐｌａｎｎｉｎｇ）とＭＲＰ結果を参照して、部品一つ一つに対して、切替える日付を、その都度変更する必要があり、多くの工数がかかっていた。
【０００５】
なお、部品Ａの在庫がゼロになったら、部品Ｂへ切替える“打切り手配”方法を使って、設計変更をかける方法もあるが、この方法は品目そのものを完全に切替える機能であり、その品目（部品）を使用禁止にする場合に用いられるのが一般的である。多くの場合は、原価低減や機能向上のためにＢＯＭを切替えることを目的としており、“打切り手配”方式とは目的が異なっている。
【０００６】
本発明の目的は、生産システムにおいて、設計変更前の部品を出来るだけ使い切った後に、変更後の部品へ切替えるための、部品切替えの有効開始日を自動設定する設計変更自動化システムを提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、部品の属性情報を持つ“品目マスタ”と、その品目マスタにある部品をツリー上に並べた“ＢＯＭ（Ｂｉｌｌ  ｏｆ  Ｍａｔｅｒｉａｌｓ）”と、ＢＯＭに対する設計変更を日付を名称に置き換え管理する‘変更番号’とその日付を変更可能な‘代替日機能’を有する“変更マスタ”と、生産計画から各部品がいつ・どのくらい必要かを計算するための所要量展開を行う“ＭＲＰ（Ｍａｔｅｒｉａｌ  Ｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｓ  Ｐｌａｎｎｉｎｇ）”とを有する生産システム用コンピュータ装置の設計変更自動化システムであって、あるＢＯＭ上にある部品Ａの部品Ｂへの切替えを計画も含めた在庫消費予測日から自動的に切替えるに当たり管理する“ＲＣ（ランニングチェンジ）データベース”を具備する。
【０００８】
ＲＣに関わる情報の変更をメール通知する“メール発信システム”を組み合わせ、ある部品Ａを部品Ｂに切替える必要があると、まず設計変更日を自動化する対象のＢＯＭをＲＣデータベースへ登録する。ＲＣデータベースへの登録には、ＢＯＭ上の有効開始日を自動変更するのに必要な情報として、変更する部品Ａの品目マスタと、部品Ａが使われている対象ＢＯＭと、対象ＢＯＭの変更に使用されている変更番号を登録する。
【０００９】
ＢＯＭにおける部品Ｂへの切替え日となる変更番号の有効開始日のデフォルト値は、これ以上前倒しにはしない未来日に設定してＢＯＭへ登録しておく。ＢＯＭに反映される有効開始日を変更するには、変更マスタの有効開始日とは別のテーブル項目である代替日を使用する。
【００１０】
ＲＣデータベースへ登録した変更番号の有効開始日に対する代替日を自動変更設定するプログラムの起動は、毎日のＭＲＰ所要量展開の後に行う。ＭＲＰ所要量展開の後にプログラムを起動することにより、最新の生産計画及び消費実績からその日における実際の部品Ａの代替日を設定することが可能となる。
【００１１】
上記ＭＲＰの後、最新の部品消費結果を基に、リアルタイムな在庫所要量の情報を参照・解析することで、部品の発注・消費計画及び在庫数の状態を把握できる。この情報から、在庫が指定の閾値になる日付を抽出し、その日付を代替日として変更マスタへ登録することで、部品変更の自動化が実現できる。
【００１２】
なお、ある日の消費が予定よりも過剰になった場合、全品目に対するＭＲＰ所要量展開が実行された結果、部品が足りなくなりＲＣデータベースに登録された品目に対して購買依頼が発生する場合がある。このため、全品目に対するＭＲＰ実施の後、ＲＣデータベースに登録された品目に対して購買依頼があるものは、強制的に購買依頼のステータスを止めるプログラムを実行する。こうすることで、部品Ａの新たな購買依頼が発生しないようにすることが可能になる。
【００１３】
また、ＲＣデータベースに品目を登録した場合や、実際に部品が切替わると、その部品に関わる担当者及び関係者へメール発信するようにする。こうすることで関係者への周知が可能となる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、図面を用いて本発明の一実施例による設計変更自動化システムについて説明する。最初に、図１を用いて生産システムの全体構成を説明する。生産システム用コンピュータ装置は、部品の属性情報を持つ品目マスタ１０と、その品目マスタ１０にある部品をツリー上に並べたＢＯＭ（Ｂｉｌｌ  ｏｆ  Ｍａｔｅｒｉａｌｓ）２０を有する。また、ＢＯＭ２０に対する設計変更を日付で管理する変更番号とその日付を変更可能な代替日機能を有する変更マスタ３０と、需要予測を行う生産計画システム８０を有する。さらに、各部品がいつ、いくら必要かを計算するための所要量展開を行うＭＲＰ（Ｍａｔｅｒｉａｌ  Ｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｓ  Ｐｌａｎｎｉｎｇ）５０と、そのＭＲＰ結果を表示する在庫所要量管理システム６０と、その所要量展開から部品を発注する部品発注システム９０を有する。これに加えて、変更マスタ３０と連携して動作し、ＢＯＭ２０上にある部品Ａから部品Ｂへの切替えを、計画も含めた在庫消費予測日から自動的に切替える宣言を行うＲＣ（ランニングチェンジ）データベース４０と、ＭＲＰ５０から部品発注システム９０へ部品発注処理する前にＲＣ管理システム対象品目かどうかをチェックするためのＲＣ管理対象品目新規発注除外処理システム７０を有する。ＲＣデータベース４０には、ＲＣに関わる情報の変更をメール通知するメール発信システム１００が接続されている。
【００１５】
図１において、ＲＣデータベース４０と、ＲＣ管理対象品目新規発注除外処理システム７０と、メール発信システム１００とで、生産システム用コンピュータ装置の設計変更自動化システムを構成している。
【００１６】
図２は、品目マスタ１０、ＢＯＭ２０、変更マスタ３０の一実施形態を表したものである。使用する品目コードは全て品目マスタ１０（図２（ａ））に登録する。次にＢＯＭ２０（図２（ｂ））を作成する。製品Ｓ００１は、半製品ＳＳ０１から構成されている。半製品ＳＳ０１は、部品Ａ００１と部品Ａ００２から構成されている。この時、ＢＯＭ２０の半製品ＳＳ０１に変更が生じ、部品Ａ００１を部品Ｂ００１へ変更するものとする。この場合、まず変更マスタ３０（図２（ｃ））で変更番号（ここではＨ００１）を採番し、Ｈ００１の有効開始日（ここでは２００３年１月５日）を登録する。するとＢＯＭ２０のＳＳ０１上では（変更後）、行番１０００に対して、有効開始日に従って品目コードが割当てられる。その後、有効開始日（ここでは２００３年１月５日）を変更したい場合（図２（ｃ））、変更マスタ３０の有効開始日に対して、代替日として（ここでは２００３年３月１４日）を登録することができる。
【００１７】
図３及び図４は在庫所要量管理システム６０の部品Ａ００１の情報を表したものである。例１では、部品Ａ００１は、１月１日現在在庫２００個ある。２月１日、２月１５日、３月１日、３月１５日にそれぞれ消費予定（＝出庫予定）がある。在庫がマイナスにならないように、消費する３月１５日を起点に、部品Ａ００１の入庫処理日数＝１日を逆算して、３月１４日に調達予定（＝入庫予定）が発生する。
【００１８】
図５は、生産システム用コンピュータ装置が有する格納情報とＲＣデータベース４０の格納情報のマッピングを示したものである。ＲＣデータベース４０には、変更番号とＲＣ指定品目と確保在庫数と対象ＢＯＭを登録する。変更回数はＲＣデータベース内で自動更新する。事前に変更回数の閾値を設けておき、閾値を超えた場合は、設計変更自動化システムを終了とする。登録者名はログインＩＤからデータベースが自動設定し、関係者名は事前登録しておく。ステータスはＲＣが起動前か実施中か完了かを示すものでＲＣデータベース４０が自動更新する。メッセージはメール発信時の定型文として事前登録しておく。
【００１９】
このような条件下、部品Ａ００１を部品Ｂ００１へ切替える設計変更を、本発明の実施例による設計変更自動化システムを用いた場合の処理を図６、図５、図１、図２を参照して説明する。部品Ａ００１を切替える設計変更要因が発生すると（ステップ４００）、ＢＯＭ２０の設計変更対象部品Ａ００１を部品Ｂ００１へ変更するため、まず変更マスタ３０で変更番号を採番する。この場合、ＢＯＭ２０のＳＳ０１における部品Ｂ００１への切替え日となる有効開始日のデフォルト値は、部品Ｂ００１の在庫が十分有る場合は生産リードタイム＝本日＋１日の日付を、部品Ｂ００１の在庫が無い場合は部品Ｂ００１の調達リードタイム＝１０日の場合、本日＋１０日の日付を登録する（ステップ４０１）。
【００２０】
なお、設計変更自動化システムは有効開始日のデフォルト日付よりも前の日に代替日を設定することはしない。これにより、指定の開始日までは部品変更しない制御が可能である。もし有効開始日（デフォルト値）よりも前に、部品Ａ００１が足りなくなった場合は、ＲＣとは別に、設計変更を行う。
【００２１】
次に、採番した変更番号を用いてＢＯＭ２０のＳＳ０１を変更する（ステップ４０２）。次に、ＲＣデータベース４０へその変更番号と、部品Ａ００１と、確保在庫数と対象ＢＯＭ２０のＳＳ０１を登録する（ステップ４０３）。ＲＣデータベース４０へ登録した部品Ａ００１は、その部品Ａ００１を使用するＢＯＭ全てを設計変更自動化対象ＢＯＭとする。生産中止品ＢＯＭ、今後生産計画対象品としないＢＯＭ等は、対象外である。以上で、ＲＣデータベース４０への登録が完了する。
【００２２】
ＲＣデータベース４０への登録が完了すると、その部品に関わる担当者及び関係者へメールを発信する（ステップ４０４）。こうすることで関係者への周知が可能となる。
【００２３】
続いて、ＭＲＰ５０が実行されると（ステップ４０５）、部品状況の洗い替えがされる。通常は、ＭＲＰ５０の発注リードタイムの計算により部品発注システム９０へデータが渡るが（ステップ４０７）、ここでは新たな部品の部品発注システム９０が生成される前に、設計変更自動化対象品目新規発注除外処理システム７０により、ＲＣデータベース４０に登録されているＲＣ指定品目と照合し、一致した場合は部品発注システム９０へ登録されないようにする（ステップ４０６）。こうすることで、購買予定の状態のままとし、調達リードタイムに達しても自動で購買依頼が出ないようにすることが可能になる。
【００２４】
次にＲＣデータベース４０内の有効開始日を自動変更するプログラムが起動される（４０８）。有効開始日の自動設定は、在庫所要量管理システム６０における日付ごとの調達予定数と消費予定数と在庫数とＲＣデータベース４０内の確保在庫数の情報を解析して、設定すべき日付を決定する（ステップ４０９）。
【００２５】
上記設計変更自動化システムの有効開始日を自動設定するプログラム処理を図１、図３及び図４を参照して説明する。
（１）  在庫所要量管理システム６０の部品Ａ００１の情報において、購買予定のある日付を代替日として再設定する。例１においては３月１４日である。
（２）  在庫所要量管理システム６０の部品Ａ００１の情報において、一番遠い未来に消費予定があって、その消費予定数を消化しても在庫が有る場合は、最終消費予定日の翌日を代替日として設定する。例２においては２月１６日である。
（３）  在庫所要量管理システム６０の部品Ａ００１の情報において、未来に消費計画があって在庫がマイナスとなる時点の日を代替日とする。例３においては２月１４日である。
（４）  在庫所要量管理システム６０の部品Ａ００１の情報において、在庫があって未来に消費予定がない場合は、生産開始指示を行う先の日をシステム日付に加えて代替日を設定する。例４において、システム日付＝１月１日でかつ生産開始指示を２日前に行う場合、代替日は１月３日である。
（５）  部品Ａ００１の消費予定がない場合は、その上位ＢＯＭ２０の消費予定を逆サーチし、上記（１）〜（４）までのロジックと同じロジックで代替日を設定する。
（６）  在庫数から指定確保在庫数を差し引き、次の最初にマイナス在庫となる日を代替日として自動設定する。例５においては２月１日である。
（７）  ＲＣデータベース４０の中で、最終代替日の日付が、システム日付よりも過去となった時点で、設計変更自動化システムは完了となる。
（８）  在庫所要量管理システム６０の部品Ａ００１の情報において、確保在庫数がマイナスで発注予定がある場合、発注予定の次の日付を代替日として再設定する。例６においては２月５日である。
【００２６】
メール発信システム１００は、下記処理の際にメールを送信する。
（９）  代替日更新はある一定の回数迄とし、それ以降になると、設計変更自動化が発生しないものとして、設計担当者にＲＣデータベース４０への登録見直し依頼のメールが、設計変更自動化システムから自動的に設計担当者に発信する。この場合は、変更前の部品Ａ００１が長く消化し切れないものとして、設計担当者には不良在庫として処理する判断を促す。
（１０）  ＲＣデータベース４０に登録されると、設計担当者及び部品調達や生産計画・指示をする関連者へ、ＲＣデータベース４０の登録品目を通知するメールを発信する。またその場合、部品の在庫数を確保する「安全在庫の設定がある場合は、解除する」旨のメッセージを入れる。
（１１）  ＲＣデータベース４０に登録された部品の代替日の登録でエラーが発生した場合、設計担当者および関連担当者へその旨を通知するメールを発信する。
（１２）  部品Ａ００１を消費して、部品Ｂ００１へ切替わる設計変更自動化システムが完了すると、設計担当者に完了した旨を通知するメールを発信する。
（１３）  ＲＣデータベース４０の登録解除をすると、設計担当者および関連担当者へその旨を通知するメールを発信する。
【００２７】
以上説明したように、本発明の一実施例によれば、部品を切替える際のポイントとして、実際の部品の消費計画、在庫状況の変動に追随して、部品切替えの有効開始日を自動変動させることで、対象部品の利用可能在庫が指定在庫数になるまでは、部品切替えの変更はされないので不良在庫が発生しない。
【００２８】
また、設計変更自動化システムに登録することで、指定部品の新規発注は自動的には出なくなる。これにより、不必要な在庫積み増しが発生しない。
【００２９】
また、切替える部品（Ｂ）も明示されているので、部品（Ｂ）は必要な数量を事前に調達することができる。これにより、部品を切替る時点で部品（Ｂ）が欠品になることはない。
【００３０】
さらに、設計変更切替え期日が変更マスタ上で管理されているので、設計変更開始日変動の履歴が確認出来る。
【００３１】
【発明の効果】
本発明によれば、実際の部品の消費計画、在庫状況の変動に追随して、部品切替えの有効開始日を自動変動させることで、部品の利用可能在庫が指定在庫数になるまでは、部品切替えの変更はされないので不良在庫が発生しない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例による設計変更自動化システムを適用した生産システムの全体構成図である。
【図２】本発明の一実施例による生産システムコンピュータ装置のマスタデータの形態を示す図である。
【図３】本発明の一実施例による在庫所要量管理システムの部品Ａ００１の情報を示す図である。
【図４】本発明の一実施例による在庫所要量管理システムの部品Ａ００１の情報を示す図である。
【図５】本発明の一実施例による生産システムコンピュータ装置の格納情報とＲＣデータベースの格納情報との関連を示す図である。
【図６】本発明の一実施例による設計変更自動化システムの設計変更手順を示すフローチャートである。
【符号の説明】
１０…品目マスタ、２０…ＢＯＭ、３０…変更マスタ、４０…ＲＣデータベース、５０…ＭＲＰ、６０…在庫所要量管理システム、７０…ＲＣ管理対象品目新規発注除外処理システム、８０…生産計画システム、９０…部品発注システム、１００…メール発信システム。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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