(57)【要約】【課題】  車両の幅方向からの入力に対する剛性の高い車両のサスペンションリンクおよびこれを低コストで製造する方法を提供する。【解決手段】  車両の連結軸を介して、両端部が車体側と車輪側にそれぞれ連結され、車両の幅方向に伸びるロアリンク本体部と、該ロアリンク本体部に、ロアリンク本体部から下方に伸びるように設けられたコイルスプリングの下端を支持するコイルスプリング受け部とを有するサスペンションリンクであって、該サスペンションリンクは、上方が長手方向に開放された開断面構造である車両のサスペンションリンクであり、ロアリンク本体部とコイルスプリング受け部を、鋼板のプレス加工により、一体に成形して製造するか、ロアリンク本体部とコイルスプリング受け部を、個別にプレス成形し、コイルスプリング受け部をロアリンク本体部に係止させて製造する。【選択図】      図１
2005313689.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両の連結軸を介して、両端部が車体側と車輪側にそれぞれ連結され、車両の幅方向に伸びるロアリンク本体部と、該ロアリンク本体部に、ロアリンク本体部から下方に突出するように設けられたコイルスプリングの下端を支持するコイルスプリング受け部とを有するサスペンションリンクであって、ロアリンク本体の上方が長手方向に開放された開断面構造であることを特徴とする車両のサスペンションリンク。
【請求項２】
車両の連結軸を介して、両端部が車体側と車輪側にそれぞれ連結され、車両の幅方向に伸びるロアリンク本体部と、該ロアリンク本体部に、ロアリンク本体部から下方伸びるように設けられたコイルスプリングの下端を支持するコイルスプリング受け部とを有するサスペンションリンクであって、
長手方向に対向して伸びる両側壁部と両側壁部を連結する底面部を有し、両側壁部の間隔は、ロアリンク本体部の両端部近傍では狭く、両端部近傍からから長手方向中間部にかけては広く形成されたロアリンク本体部と、このロアリンク本体部の長手方向中間部の底面部に下方に突出して設けられた側面と底面を備えたコイルスプリング受け部とからなり、ロアリンクの上方が長手方向に開放された開断面構造であることを特徴とする車両のサスペンションリンク。
【請求項３】
前記ロアリンク本体部の側壁部が、上端にフランジ部を有することを特徴とする請求項１または２に記載の車両のサスペンションリンク。
【請求項４】
前記ロアリンク本体部の側壁部が、エンボス部を有することを特徴とする請求項１〜３のいずれか1つに記載の車両のサスペンションリンク。
【請求項５】
前記コイルスプリング受け部が、側面に開口部を有することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つに記載の車両のサスペンションリンク。
【請求項６】
車両の連結軸を介して、両端部が車体側と車輪側にそれぞれ連結され、車両の幅方向に伸びるロアリンク本体部と、該ロアリンク本体部に下方に突出して設けられたコイルスプリング受け部とを有するサスペンションリンクの製造方法であって、
最終プレス完了時において、長手方向に対向して伸びる両側壁部とこの両側壁部間を連結する底面部を有し、対向する両側壁部の間隔が、長手方向両端部近傍では狭く、両端部近傍から長手方向中間部にかけては広く形成され、上方が長手方向に開放された開断面構造となるように第一の鋼板をプレスしてロアリンク本体部材を成形し、該ロアリンク本体部の底面部にはコイルスプリング受け部を挿入する円形開口部を形成すると共に、側面と底面及び側面の上端部に設けられた環状フランジ部とを有するように、第二の鋼板をプレス加工して円筒状のコイルスプリング受け部材を成形し、前記成形したロアリンク本体部材の円形開口部に前記成形したコイルスプリング受け部材を挿入し、コイルスプリング受け部材の環状フランジ部をロアリンク本体部の円形開口部周縁の底面部に係止させることを特徴とする車両のサスペンションリンクの製造方法。
【請求項７】
前記コイルスプリング受け部材を成形するに際し、座面を含めて少なくとも底面を形成する円形の底面形成部と、この円形の底面形成部の外周から円周方向の間隔を置いて放射状に伸び側面を形成する複数の側面形成部と、成形した際にその相隣る同士が周方向に接して環状フランジ部となる、側面形成部の先端部に形成された環状フランジ形成部とを有するように、第二の鋼板を切断し、この切断した鋼板をプレス加工して側面に複数の開口部を形成することを特徴とする請求項６記載の車両のサスペンションリンクの製造方法。
【請求項８】
車両の連結軸を介して、両端部が車体側と車輪側にそれぞれ連結され、車両の幅方向に伸びるロアリンク本体部と、該ロアリンク本体部に下方に突出するように設けられたコイルスプリング受け部とを有するサスペンションリンクの製造方法であって、
長手方向に対向して伸びるように形成された両側壁部と両側壁部間を連結する底面部を有し、両側壁部の長手方向の間隔は、両端部近傍では狭く、両端部近傍からから長手方向中間部にかけては広く形成され、上方が長手方向に開放された開断面構造となるロアリンク本体部と、このロアリンク本体部の長手方向中間部の底面部に下方に突出して側面と底面を備えたコイルスプリング受け部とが形成されるように、一枚の鋼板をプレス加工により成形することを特徴とする車両のサスペンションリンクの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車車両に用いられるサスペンションリンクに関し、詳しくは、車両の連結軸を介して、両端部が車体側と車輪側にそれぞれ連結されて車両の幅方向に伸びると共に、その長手方向中間部にはコイルスプリングからの入力を受ける入力受け入れ部が設けられる車両のサスペンションリンクに関する。
【背景技術】
【０００２】
車両のサスペンションリンクは、図６に示すように、一端が車体側の連結軸３に、他端が車輪側の連結軸３’に連結され、車体の幅方向に延びるロアリンク本体１と、このロアリンクに設けられ、車体とロアリンク本体との間に取り付けられたコイルスプリング６の下端を支持するコイルスプリング受け部２とから構成されている。従来、車両のサスペンションリンクは、例えば、特許文献1や非特許文献１に示されるように、コイルスプリングから受ける荷重と車両幅方向から受ける荷重に対して車両幅方向の剛性を確保するために、プレス成形した２部材ないし３部材を接合して閉断面構造として構成されている。
【０００３】
例えば、非特許文献１には、図７に示すようにロアリンク本体１とコイルスプリング案内部材２７を個別に成形し、これを溶接により接合して、閉断面構造としている。
【０００４】
また、特許文献1には、例えば、図８に示すように、ロアリンク本体をロアリンクの両端を結ぶ垂直面に対してほぼ対称形状にニ分割してプレス成形し、この成形した部材を分割線の溶接部２８で溶接してロアリンク１とし、さらに、これと別個に成形したコイルスプリング受け部材２を、ロアリンクの上面に係合させて、サスペンションアームを製造している。このように、ロアリンク本体を閉断面構造とすることにより剛性を確保しているのが一般的である。
【０００５】
また、特許文献２には、ロアリンク本体の下方が長手方向に開断面構造であるサスペンションリンクが開示されている。このサスペンションリンクではロアアーム本体Ｌｍの頂壁部Ｔから図９（ａ），（ｂ）や図１０（ａ），（ｂ）に示すようにスプリング受け座部材５０やスプリング受け座半体ＳＬａ（ＳＲａ）が下方に形成されている。
【０００６】
【特許文献１】実用新案登録第２６０５８１１号公報
【特許文献２】特開２００２−３１６２２８号公報
【非特許文献１】自動車技術  第５７巻第６号、２００３、第５７〜６２頁
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１にあるような閉断面構造とするためには、材料を所要の形状に成形するためのプレス工程のほかに溶接工程を加える必要があり、加工コストの増大、生産効率の低下を招くことは避けられない。
【０００８】
また、特許文献２にあるような開断面構造では、車体本体の低床化に際してスプリングのストロークを確保するようにスプリング受け座を低くすることが困難である。これを低くしようとすると、別工程でスプリング受け座部材を製作する場合は、そのスプリング受け座ｓの低位置化に合わせて、スプリング受け座部材５０の側壁を高くする必要があり、サスペンションリンクの総重量が増す。
また、一体で成形する部材の場合でも、一対のスプリング受け座半体ＳＬａ（ＳＲａ）を上方で形成する彎曲部ＳＬｃ（ＳＲｃ）の側壁を高くする必要があるが、この場合は、彎曲部ＳＬｃ（ＳＲｃ）とスプリング受け座半体ＳＬａ（ＳＲａ）を包含する側壁部ＳＬ（ＳＲ）の下方が相互に連結されていないためリンク長手方向と直交した方向に開き易くなり、スプリングを安定して支持できなくなる。
【０００９】
本発明は、かかる事情に鑑み、上記問題を解決し，かつ車両の幅方向からの入力に対する剛性の高い車両のサスペンションリンク及びその製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の上記の課題を解決するためになされたものであり、その要旨とするところは以下のとおりである。
【００１１】
（１）車両の連結軸を介して、両端部が車体側と車輪側にそれぞれ連結され、車両の幅方向に伸びるロアリンク本体部と、該ロアリンク本体部に、ロアリンク本体部から下方に突出するように設けられたコイルスプリングの下端を支持するコイルスプリング受け部とを有するサスペンションリンクであって、
ロアリンク本体の上方が長手方向に開放された開断面構造であることを特徴とする車両のサスペンションリンク。
【００１２】
（２）車両の連結軸を介して、両端部が車体側と車輪側にそれぞれ連結され、車両の幅方向に伸びるロアリンク本体部と、該ロアリンク本体部に、ロアリンク本体部から下方伸びるように設けられたコイルスプリングの下端を支持するコイルスプリング受け部とを有するサスペンションリンクであって、
長手方向に対向して伸びる両側壁部と両側壁部を連結する底面部を有し、両側壁部の間隔は、ロアリンク本体部の両端部近傍では狭く、両端部近傍からから長手方向中間部にかけては広く形成されたロアリンク本体部と、このロアリンク本体部の長手方向中間部の底面部に下方に突出して設けられた側面と底面を備えたコイルスプリング受け部とからなり、ロアリンクの上方が長手方向に開放された開断面構造であることを特徴とする車両のサスペンションリンク。
【００１３】
（３）前記ロアリンク本体部の側壁部が、上端にフランジ部を有することを特徴とする（１）または（２）に記載の車両のサスペンションリンク。
【００１４】
（４）前記ロアリンク本体部の側壁部が、エンボス部を有することを特徴とする（１）〜（３）のいずれか1つに記載の車両のサスペンションリンク。
【００１５】
（５）前記コイルスプリング受け部が、側面に開口部を有することを特徴とする（１）〜（４）のいずれか１つに記載の車両のサスペンションリンク。
【００１６】
（６）車両の連結軸を介して、両端部が車体側と車輪側にそれぞれ連結され、車両の幅方向に伸びるロアリンク本体部と、該ロアリンク本体部に下方に突出して設けられたコイルスプリング受け部とを有するサスペンションリンクの製造方法であって、
最終プレス完了時において、長手方向に対向して伸びる両側壁部とこの両側壁部間を連結する底面部を有し、対向する両側壁部の間隔が、長手方向両端部近傍では狭く、両端部近傍から長手方向中間部にかけては広く形成され、上方が長手方向に開放された開断面構造となるように第一の鋼板をプレスしてロアリンク本体部材を成形し、該ロアリンク本体部の底面部にはコイルスプリング受け部を挿入する円形開口部を形成すると共に、側面と底面及び側面の上端部に設けられた環状フランジ部とを有するように、第二の鋼板をプレス加工して円筒状のコイルスプリング受け部材を成形し、前記成形したロアリンク本体部材の円形開口部に前記成形したコイルスプリング受け部材を挿入し、コイルスプリング受け部材の環状フランジ部をロアリンク本体部の円形開口部周縁の底面部に係止させることを特徴とする車両のサスペンションリンクの製造方法。
【００１７】
（７）前記コイルスプリング受け部材を成形するに際し、座面を含めて少なくとも底面を形成する円形の底面形成部と、この円形の底面形成部の外周から円周方向の間隔を置いて放射状に伸び側面を形成する複数の側面形成部と、成形した際にその相隣る同士が周方向に接して環状フランジ部を形成となる、側面形成部の先端部に形成された環状フランジ形成部とを有するように、第二の鋼板を切断し、この切断した鋼板をプレス加工して側面に複数の開口部を成形することを特徴とする（６）記載の車両のサスペンションリンクの製造方法。
【００１８】
（８）車両の連結軸を介して、両端部が車体側と車輪側にそれぞれ連結され、
車両の幅方向に伸びるロアリンク本体部と、該ロアリンク本体部に下方に突出するように設けられたコイルスプリング受け部とを有するサスペンションリンクの製造方法であって、
長手方向に対向して伸びるように形成された両側壁部と両側壁部間を連結する底面部を有し、両側壁部の長手方向の間隔は、両端部近傍では狭く、両端部近傍からから長手方向中間部にかけては広く形成され、上方が長手方向に開放された開断面構造となるロアリンク本体部と、このロアリンク本体部の長手方向中間部の底面部に下方に突出して側面と底面を備えたコイルスプリング受け部とが形成されるように、一枚の鋼板をプレス加工により成形することを特徴とする車両のサスペンションリンクの製造方法。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、車両の連結軸を介して両端部が車体側及び車輪側にそれぞれ連結されて車両の幅方向に延びるロアリンク本体部と、車体に連なるコイルスプリングの下端を受けるコイルスプリング受け部とを備えたサスペンションリンクは、車体幅方向の入力に対する剛性が高く、かつ上方に開放された開断面構造であるため、重量を増やすことなくマイルスプリング受け部を低くすることが可能であり、溶接による結合工程を省くことができるため、加工コストの低減が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
本発明を、一実施形態の図面を参照しながら、詳細に説明する。
【００２１】
まず、本発明の車両のサスペンションリンクは、図６に示すように、後輪である車輪と車体との間に設けられるリアサスペンションであり、本発明に従って構成されるサスペンションリンクとしてのロアリンクの一端は、車両の前後方向（図６の紙面に垂直な方向）に延びる軸線を有する連結軸３を介して車体Ｂに連結され、他端は、車輪Ｗを支承するアクスルハウジング４に前記連結軸３と平行な連結軸３’を介して連結されている。
【００２２】
アクスルハウジングの上部には、ダンパユニット５の下端部が固定的に連結され、ダンパユニット５の上端部は、車体に取り付けられる。
【００２３】
図１は、本発明の車両のサスペンションリンクの斜視図であり、図２（ａ）〜（ｃ）は、その構造を示す概要図であり（ａ）は側面図、（ｂ）は車輪側から見た正面図、（ｃ）は平面図である。
【００２４】
本発明のサスペンションリンクは、ロアリンク本体部１と、車体のロアリンク本体部との間に設けられるコイルスプリングの下端を支持するコイルスプリング受け部２とから構成される。ロアリンク本体部1は、その長手方向が車体の幅方向であり、これと直交する方向が深さ方向（上下方向）である。
【００２５】
本発明のサスペンションリンクは、前記連結軸間の上方を長手方向に開放した開断面構造であり、後述するように、1枚の鋼板をプレス成形して、このロアリンク本体部１とコイルスプリング受け部２を一体に成形して製造しても良いし、或いは、2枚の鋼板をそれぞれプレス成形してロアリンク本体部１とコイルスプリング受け部２を個々の部材として製作し、コイルスプリング受け部材をロアリンク本体部材の円形開口部に挿入、係止させて製造しても良く、本発明の車両のサスペンションリンクはその両者を含むものである。
【００２６】
ロアリンク本体部は、ロアリンクの両端を結ぶ垂直面に対してほぼ対称形状であり、その長手方向に対向して伸びるように形成された両側壁部７、７と両側壁部の下端から連続し、両側壁部を連結するように形成されたほぼ水平な底面部８とから構成され、長手方向に上方が開放された構造となっている。対向する両側壁部７，７の間隔は、ロアリンクの両端部近傍では狭く、両端部近傍からから長手方向中間部９にかけては広くなっており、この長手方向中間部９に後述するコイルスプリング受け部２が設けられる。両側壁部の車体側及び車輪側の端部には、ロアリンクを車体側及び車輪側と連結する連結軸を挿通するための挿通孔１０、１０’がそれぞれ同軸状に設けられている。
【００２７】
また、両側壁部の高さ（垂直方向の長さ）は、図２（ａ），（ｂ）から判るように、長手方向にほぼ同じであり、また、底面部の面および、側壁の上端部で形成される面は、上記両端部の挿通孔１０、１０’の中心を結んで形成される面とほぼ平行になっている。
【００２８】
これにより、車体の幅方向の入力に対する剛性を向上させることができる。
【００２９】
ロアリンク本体部１の側壁部には、エンボス部１１を設けることが好ましく、また、側壁部の上面にフランジ部１２を設けることが好ましい。これにより、ロアリンク本体部の長手方向（車両の幅方向）の剛性を一層向上させることができる。
【００３０】
なお、ロアリンク本体部１の底面部８の一部に切欠き開口部１３，１３’を設けても良く、これにより、ロアリンク本体部の軽量化を図ることができる。
【００３１】
次に、ロアリンク本体部の長手方向中間部９の底面部８は、コイルスプリング受け部２が設けられている。コイルスプリング受け部は、側面１６と底面１５を備えた円筒状であり、ロアリンク本体部の長手方向中間部の底面部８から下方に突出するように設けられている。なお、コイルスプリング受け部２の底面１５にはコイルスプリングの下端を位置決め、係止するための突起を有する座面１４が設けられている。
【００３２】
なお、コイルスプリング受け部２の側面には、複数の開口部１７を設けることが好ましい。これにより、サスペンションアームの軽量化を図ることができる。
【００３３】
このように、本発明のサスペンションリンクは、長手方向（車両の幅方向）の全長に渡って上方に開放された開断面構造であるが、ロアリンク本体部の両側壁部の高さ（垂直方向の長さ）は長手方向にほぼ同じであり、底面部の面および、側壁の上端部で形成される面は、上記両端部の挿通孔の中心を結んで形成される面とほぼ平行としていること、好ましくは、ロアリンク本体部の側壁部にエンボス部を設け、或いは側壁部の上面にフランジ部を設けること、などにより車両の幅方向の剛性を一層向上させることができる。
【００３４】
従って従来のように、ロアリンクの両側壁部の長手方向の一部を溶接部２８で接合したり、両側壁の上端にコイルスプリング案内部材２７を溶接したりして閉断面構造とすることなく、車両幅方向の剛性を十分に確保することできる。
【００３５】
次に、本発明の車両のサスペンションリンクの製造方法について説明する。
【００３６】
上述のように、本発明のサスペンションリンクは、ロアリンク本体部１と、車体とロアリンク本体部との間に設けられるコイルスプリングの下端を支持するコイルスプリング受け部２とから構成される上方に開放された開断面構造である。
【００３７】
まず、鋼板をプレス成形してロアリンク本体部１とコイルスプリング受け部２を個々の部材として製作し、コイルスプリング受け部材をロアリンク本体部材に挿入、係止させて製造する方法について説明する。
【００３８】
この方法においては、ロアリンク本体部材１は、ロアリンクの両端を結ぶ垂直面に対してほぼ対称形状であり、長手方向に対向して伸びるように形成された両側壁部７，７と両側壁部の下端から連続し、両側壁部を連結するように形成されたほぼ水平な底面部８とから構成されている。両側壁部７、７の間隔は、両端部近傍では狭く、両端部近傍からから長手方向中間部９にかけては広くなっており、この長手方向中間部の底面部に後述するコイルスプリング受け部材２を係止する円形開口部１８が形成されている。
【００３９】
図３は、本発明のサスペンションリンクのプレス加工による製造方法を示す概要図であり、（ａ）は、ロアリンク本体部、（ｂ）は、スプリング受け部の製造工程を示す。まず、ロアリンク本体部の製造工程について説明する。
【００４０】
なお、本発明においては、プレス加工とは、ドロー加工、トリム加工、エンボス加工、ベンド加工、バーリング加工、孔抜き（パンチング）加工などの加工の少なくともいずれかを含むものであり、それらの総称とする。
【００４１】
図３（ａ）に示すように、最終プレス工程の完了時点において、上記両側壁部７，７、未開放の開口部を含む底面部を含む形状が得られる展開形態に概ね対応するように切断された鋼板（ブランク材）２０を、垂直方向（以後、これを主プレス方向とする）にドロー加工し、ロアリンク本体部の両側壁部７、７、底面部８を成形する。この時、両側壁部の７、７の間隔は、両端部近傍では狭く、両端部近傍からから長手方向中間部９にかけては広くなるように成形する（図３（ａ）（ｉ）〜（ii））。
【００４２】
次に、両側壁部の上方端部、長手方向の端部を所定の形状にトリミング加工すると共に、エンボス加工を施し、両側壁部にエンボス部１１を形成する（図３（ａ）（ii）〜（iii ））。
【００４３】
なお、上記所定の形状とは、所要の高さ及び長さの側壁部７を確保できる形状であり、ベンド加工により両側壁部の上面に所要のフランジ部１２を形成する場合は、所要のフランジ部の形状を確保し得る形状とするものである。
【００４４】
次いで、両側壁部７，７の上端部にベンド加工を施し、フランジ部１２を形成する（図３（ａ）(iii )〜（iv））。
【００４５】
次に、両側壁部の長手方向の両端部に孔抜き（パンチング）加工を施し、連結軸を挿通するために挿通孔１０，１０’を同軸状に形成する（図３（ａ）（iv）〜（ｖ））。
【００４６】
次いで、ロアリンク本体部の底面部８の長手方向中間部９にバーリング加工を施し、円形開口部１８を形成する（図３（ａ）（ｖ）〜（vi））。
【００４７】
これによりロアリンク本体を形成することができる。
【００４８】
なお、上記の説明においては、エンボス加工或いはベント加工により側壁部７，７にエンボス部１１及び／或いは側壁部の上方にフランジ部１２を好適に形成しているが、これらの形成を省略することもできる。
【００４９】
一方、コイルスプリング受け部材２は、円筒状部材であり、側面１６と底面１５を備え、側面の上端部には円筒の径方向外側に伸びる環状フランジ部１９を有している。なお、底面には座面１４が形成されている。
【００５０】
図３（ｂ）に示すように、最終プレス工程の完了時点において、側面１６、座面１４を含む底面１５、及び環状フランジ部１９を少なくとも含む形状が得られる展開形態に概ね対応するように切断された鋼板（ブランク材）２１に、垂直方向（主プレス方向）にドロー加工を施し、座面１４を含む底面１５と側面１６および環状フランジ部１９を有する円筒形状を形成する（図３（ｂ）（ｉ）〜（ii））。
【００５１】
次いで、好ましくは、側面１６に、主プレス方向に直交する方向に孔抜き（パンチング）加工を施し、複数の開口部１７を形成する（図３（ｂ）（ii）〜（iii ））。
【００５２】
このようにして形成したコイルスプリング受け部材２を、ロアリンク本体部１の円形開口部１８に、図３に示すように挿入し、コイルスプリング受け材の環状フランジ部１９を円形開口部１８周縁の底面部８に係止させることによって、これを固定し、サスペンションリンクとする。
【００５３】
なお、円形開口部１８の内径は、コイルスプリング受け部材の円筒部の外径以上とすることは言うまでもない。また、コイルスプリング受け部材の環状フランジ部の径方向外側に伸びるフランジ部の幅は、コイルスプリングからの荷重に耐え得る強度を勘案して決めることが好ましい。
【００５４】
なお、ロアリンクの底面部８の円形開口部１８の周縁に、上記コイルスプリング受け部材の環状フランジ部１９が係止する環状の凹部（図示しない）を設ければ、コイルスプリング受け部材の係止がより容易となる。
【００５５】
ここで、側面に複数の開口部を有する上記コイルスプリング受け部材２を、さらに効率的に製造するための他の方法を説明する。図４はその製造工程を示したものである。
【００５６】
最終成形において、座面１４を含めて底面１５と、複数の開口部１７を有する側面１６と、環状フランジ部１９とを備えたコイルスプリング受け部材が得られる展開形態に概ね対応するように鋼板を切断または打ち抜いてブランク２２を製作する。
【００５７】
すなわち、図４に示すように、このブランク２２は、座面を含めて底面を形成するほぼ円形の底面形成部２４と、この底面を形成する円形の底面形成部２４の外周から円周方向の間隔を置いて放射状に伸びる複数の側面形成部２５と、この側面形成部の先端部に形成された環状フランジ形成部２６を有しており、このブランクは、成形した際にこの環状フランジ形成部２６の相隣る形成部同士は周方向に互い接することにより環状フランジ部１９を形成するように製作されている。（図４（ｉ））。
【００５８】
ブランクの側面形成部の幅ｗｓは、環状フランジ形成部の幅ｗｆより小さくなるように切断されており、これによって、環状フランジ形成部により環状フランジが形成された際に、側面には開口部１７が形成される。
【００５９】
次いで、このブランクの底部形成部に垂直方向にドロー加工を施し、座面を有する底面を形成する。この時、底面形成部の外周部近傍の一部は側面の一部を形成するようにすることが好ましい（図４（ｉ）〜（ii））。
【００６０】
次いで、ベンド加工を施し、この底面もしくは、底面近傍の側面から放射状に伸びる複数の側面形成部２５と、環状フランジ形成部２６とを折り曲げることにより、開口部１７有する側面１６を形成すると共に、環状フランジ部１９を形成することができる（図４（ii）〜（iii ））。
【００６１】
このようにして形成したコイルスプリング受け部２は、上記の場合と同様に形成されたロアリンク本体の円形開口部１８に、図４に示すように挿入し、コイルスプリング受け材の環状フランジ部１９を円形開口部の周縁の底面部８に係止させることによってこれを固定し、サスペンションリンクとすることができる。
【００６２】
これらの製造方法では、上方に開放された開断面構造のサスペンションリンクが、ロアリンク本体部とコイルスプリング受け部材との二つ部材から構成されるが、コイルスプリング受け部材は、ロアリンク本体部材と溶接することなく係止されるので、溶接工程を省くことができ、コスト、生産効率の面で優れている。
【００６３】
次に、ロアリンク本体１とコイルスプリング受け部２とを一体に成形しサスペンションリンクを製造する方法について説明する。
【００６４】
図５は、ロアリンク本体１とコイルスプリング受け部２とを一体に成形してサスペンションリンクを製造する工程を示す概要図である。
【００６５】
サスペンションリンクは、ロアリンクの両端を結ぶ垂直面に対してほぼ対称形状であり、長手方向に対向して伸びるように形成された両側壁部７，７と両側壁部の下端から連続し、側壁部を連結するように形成されたほぼ水平な底面部８を有し、両側壁部７，７の間隔は、両端部近傍では狭く、両端部近傍からから長手方向中間部９にかけては広くなっているロアリンク本体部と、この長手方向中間部の底面部に下方に突出するように形成された、側面１６と座面１４を含む底面１５を備えた円筒状のコイルスプリング受け部２とから形成されている。
【００６６】
図５に示すように、最終プレス工程の完了時点において、ロアリンク本体部の上記両側壁部７，７、底面部８及び、底面部から下方に突出するように形成されるコイルスプリング受け部の側面１６、座面１４を含む底面１５を少なくとも含む形状が得られる展開形態に概ね対応するように切断された鋼板（ブランク材）２３を、まず、垂直方向（以後、これを主プレス方向とする）のプレスによりドロー加工を施し、座面１４を含む底面１５と側面１６を形成、すなわちコイルスプリング受け部２を形成する（図５（ｉ）〜（ii）。
【００６７】
引き続いて、更に、主プレス方向のプレスによりドロー加工を施し、ロアリンク本体部の両側壁部７，７、底面部８を形成する。この時、両側壁部７，７の間隔は、両端部近傍では狭く、両端部近傍からから長手方向中間部９にかけては広くなるように成形する（図５（ii）〜（iii ））。
【００６８】
次に、両側壁部の上方端部、長手方向の端部を所定の形状にトリミング加工を施すと共に、エンボス加工を施し、両側壁部にエンボス部１２を形成する。
【００６９】
なお、上記所定の形状とは、所要の高さ及び長さの側壁部を確保できる形状であり、ベンド加工により両側壁部の上面に所要のフランジ部を形成する場合は、所要のフランジ部の形状を確保し得る形状とするものである（図５（iii ）〜（iv））。また、エンボス部の形成は省略することもできる。
【００７０】
次いで、好ましくは、コイルスプリング受け部２の側面に、孔抜き加工（パンチング）を施し、複数の開口部１７を形成する（（図５（iv）〜（ｖ））。
【００７１】
次いで、好ましくは、両側壁部７，７の上端部にベンド加工を施し、フランジ部１２を形成する（図５ (ｖ)〜（vi））。
【００７２】
次に、両側壁部の長手方向の両端部に穴抜き加工を施し、連結軸を挿通するために挿通孔１０，１０’を同軸状に形成する（図５（ａ）（vi）〜（vii ））。
【００７３】
この方法では、ロアリンク本体部とコイルスプリング受け部とからなる上方に開放された開断面構造のサスペンションリンクが、プレスにより一体に成形されるので、溶接工程は省くことができるのみならず、コスト、生産効率の面で極めて優れたものとなる。
【００７４】
ここで、最終プレス工程としたのは、プレス完成品の精度，形状を所定のものとするために、単一のプレス工程に限定されず、多段階のプレス工程により成形することを含むためであり、少なくとも最終プレス完了時点で、所要の形状が得られれば良いためである。
【００７５】
以上、本発明のサスペンションリンクの製造方法を説明したが、これらの製造方法は、鋼板の例えば深絞り性などの成形性なども勘案して適宜選択できることは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００７６】
【図１】本発明の車両のサスペンションリンクの斜視図である。
【図２】本発明の車両のサスペンションリンクの構造を示す概要図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は車輪側から見た正面図、（ｃ）は平面図である。
【図３】本発明の車両のサスペンションリンクを、個別に成形したロアリンク本体部とコイルスプリング受け部とで製造する方法を説明する概要図である。
【図４】本発明の車両のサスペンションリンクのコイルスプリング受け部材を成形する他の方法を説明する概要図である。
【図５】本発明の車両のサスペンションリンクをロアリンク本体部とコイルスプリング受け部とを一体に成形して製造する方法を説明する概要図である。
【図６】自動車のサスペンションリンクの取り付け状況を示す概要図である。
【図７】従来の車両のサスペンションリンクの構成を示す斜視図である。
【図８】従来の車両のサスペンションリンクの他の構成を示す平面図である。
【図９】従来の車両のサスペンションリンクの他の構成を示す概要図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）のＸ−Ｘ断面図である。
【図１０】従来の車両のサスペンションリンクの他の構成を示す概要図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図である。
【符号の説明】
【００７７】
１…ロアリンク本体部
２…コイルスプリング受け部
３、３’…連結軸
４…アクスルハウジング
５…ダンパユニット
６…コイルスプリング
７…側壁部
８…底面部
９…長手方向間部
１０，１０’…挿通孔
１１…エンボス部
１２…フランジ部
１３、１３’…切欠き開口部
１４…座面
１５…底面
１６…側面
１７…開口部（側面）
１８…円形開口部（底面部）
１９…環状フランジ部
２０…ブランク材（鋼板）
２１…ブランク材（鋼板）
２２…ブランク材（鋼板）
２３…ブランク材（鋼板）
２４…底面形成部
２５…側面形成部
２６…環状フランジ形成部
２７…コイルスプリング案内部材
２８…溶接部
５０…スプリング受け座部材
５１，５２…アーム半体
Ｌｍ…ロアアーム本体
ｓ…スプリング受け座
ＳＬ，ＳＲ…側壁部
ＳＬａ，ＳＲａ…スプリング受け座半体
ＳＬｃ，ＳＲｃ…彎曲部
Ｔ…頂壁部
Ｗ…車輪
Ｂ…車体
ｗｓ…側面形成部の幅
ｗｆ…環状フランジ形成部の幅
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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