(57)【要約】【課題】  超音波溶着およびスプライス接合のそれぞれ最適な表面粗さの範囲を規定することで、それぞれ強固な接合を可能とした。【解決手段】  先端が互いに超音波溶着によって接合され、後端が磁気テープの先端と突合せ状にしてスプライスで接合されるためのリーダーテープであって、前記両端がそれぞれ機械的に切削加工されているリーダーテープにおいて、超音波溶着側の端部の表面粗さＲＺ（ＲＺはＲＺ−ＪＩＳ規格）を５μｍ＜ＲＺ ≦１０μｍとし、スプライス側の端部の表面粗さＲＺを２μｍ≦ＲＺ≦５μｍとした。【選択図】  図５
2005243085.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
先端が互いに超音波溶着によって接合され、後端が磁気テープの先端と突合せ状にしてスプライスで接合されるためのリーダーテープであって、前記両端がそれぞれ機械的に切削加工されているリーダーテープにおいて、前記一方の端部の表面粗さと他方の端部の表面粗さが異なっていることを特徴とするリーダーテープ。
【請求項２】
前記超音波溶着側の端部の表面粗さＲＺ（ＲＺはＲＺ−ＪＩＳ規格）が５μｍ＜ＲＺ ≦１０μｍ、であり、前記スプライス側の端部の表面粗さＲＺが５μｍ以下であることを特徴とする請求項１記載のリーダーテープ。
【請求項３】
前記両端がそれぞれテーパ状に切削加工されていることを特徴とする請求項１又は２記載のリーダーテープ。
【請求項４】
幅方向の長さがリーダーテープの長さと等しいかそれ以上の長さとなっている原反の両端部をそれぞれ第１エンドミルと第２エンドミルで切削するリーダーテープ切削機であって、前記第１エンドミルによる切削粗さと前記第２エンドミルによる切削粗さがそれぞれ異なっていることを特徴とするリーダーテープ切削機。
【請求項５】
エンドミルの切削による表面粗さＲＺ（ＲＺ はＲＺ−ＪＩＳ規格）が、一方は５μｍ＜ＲＺ ≦１０μｍ、であり、他方は５μｍ以下であることを特徴とする請求項４記載のリーダーテープ切削機。
【請求項６】
一方のエンドミルの刃物はスパイラル状であり、他方のエンドミルの刃物は２〜４枚の刃数のものであることを特徴とする請求項５記載のリーダーテープ切削機。
【請求項７】
請求項６記載のリーダーテープ切削機を用い、前記原反を１．０ｍ〜２．０ｍ／ｍｉｎ近傍で移送させ、かつ前記両エンドミルを１０ｋ〜２０ｋｒｐｍ近傍で回転させることを特徴とするリーダーテープ用原反の両端部分切削加工方法。
【請求項８】
先端が引き回し部材を巻回して超音波溶着によって接合された請求項１又は２記載のリーダーテープと、単一磁気テープリールと、一方が該単一磁気テープリールに巻回され他方が前記リーダーテープとスプライスで接合されている磁気テープと、を備えたことを特徴とする磁気テープカートリッジ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、リーダーテープ、リーダーテープ切削機、リーダーテープ用原反の両端部分切削加工方法、および磁気テープカートリッジに関し、さらに詳しくは、シングルテープカートリッジ内のリールに巻回された磁気テープにリーダーテープをスプライスで接合し、一方、リーダーピンにリーダーテープを超音波溶着によって接合するためのリーダーテープ両端の加工とそれを得るための切削加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、コンピューター等の記録媒体として使用されている磁気テープカートリッジとして、一個のリールに磁気テープを巻回し、このリールを上カートリッジと下カートリッジからなるカートリッジケース内部に回動自在に収納した磁気テープカートリッジがある。
【０００３】
この磁気テープカートリッジは、使用時において、カートリッジケースの開口部から磁気テープを引き出すようにして使用される。また、不使用時においては、磁気テープが完全にリールに巻き込まれた状態で、磁気テープの一端部に接合されたリーダーテープ（コンピュータ等の装置に設けられた係合手段が、磁気テープを装置のテープ路に導入するための係合手段）がカートリッジケースの端面部分に係止されていると共に、このリールが不測の回転をしないようにリールロック等のロック手段により係止されており、前記開口部は開閉自在に取り付けられたリッドにより閉じられている。
【０００４】
図７は、リーダーテープの一端がリーダーピンに、他端が磁気テープに接合された状態の概念斜視図である。
図において、１４０はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）製のリーダーテープ、１４０ａは切削加工が施された先端部（第１切削部）、１４０ｂはリーダーピン２１ａ（図１にも図示あり）に堅く巻き付いている巻回部（非切削部）、１４０ｃは中央部（非切削部）、１４０ｄは切削加工が施された後端部（第２切削部）である。
図に示すように、リーダーテープ１４０の先端部近傍（１４０ｂ）でリーダーピン２１ａを堅く巻回し、その先端部（１４０ａ）を非巻回部のリーダーテープ（１４０ｃ）と超音波溶着している。リーダーテープ１４０は切削加工を施す前の原反状態では厚さがｔ２であるが、超音波溶着による接合を確実にするため、先端部４０ａの溶着側は切削加工されている。さらに、先端に向かって先細となるようにテーパ加工されている。リーダーテープ先端部１４０ａの厚みをｔ１、非巻回部のリーダーテープ１４０ｃの厚みをｔ２とすると、ｔ１＜ｔ２、となっている。
【０００５】
他方、リーダーテープ１４０の後端部１４０ｄは、スプライシングテープ６４によって磁気テープ６０と接合している。リーダーテープ１４０は切削加工を施す前の原反状態では厚さがｔ２であるが、スプライシングテープ６４による磁気テープ６０との接合を確実にするため、リーダーテープ１４０の後端部１４０ｄの磁気テープ６０の厚みがｔ３まで漸減するようにテーパ加工が施されている。すなわち、ｔ３＜ｔ２となっている。このようなテーパ部により、リーダーテープ１４０ｄと磁気テープ６０の接合部には段差が生じないので安定な走行が可能となる。
【０００６】
この厚さｔ２のＰＥＴ製の原反の両端にテーパ加工を施すには、従来から機械的切削方法が提案されていた。機械的切削方法は、特許文献１に記載されているように、ローラの回転軸に対して円筒状のエンドミルをある角度を有する状態で回転させることでリーダーテープ先端をテーパ状に機械的に切削加工するものである。
【特許文献１】特開２０００−１１５９１号公報
【０００７】
図８は先端部の切削と後端部の切削を従来方法で実施するエンドミルを示している。図において、１４０は原反、１４０ａはハッチングで示す第１切削部（リーダーテープの先端部）、１４０ｄはハッチングで示す第２切削部（リーダーテープの後端部）、１４２は金属ロール、１４３，１４３は円筒状のエンドミルである。エンドミル１４３は連続刃のものを使用している。エンドミル１４３，１４３は原反１４０の移送方向の同位置に置かれてもよいし、移送方向の上流と下流に分かれて置かれてもよい（注：こういう記載をしたのですが、誤りでないかどうか、ご教示ください。）（なお、ここでは、判り易くするため、同位置に配置した例で図示している。）。また、原反１４０の幅方向の長さは、図７のリーダーテープの先端部１４０ａから後端部１４０ｄと同じ長さか、またはそれより若干長い長さとしてある。
【０００８】
図に示すように、エンドミル１４３の回転軸は金属ロール１４２の回転軸に対して平行ではなくある角度を有しているので、円筒状エンドミル１４３の回転によってハッチングで示す被切削部１４０ａがテーパ状に機械的に切削加工されるようになる。この角度を適宜設定し、エンドミル１４３を原反方向に移動することにより原反１４０の被切削部１４０ａ，１４０ｂが所望量テーパ切削加工できるようになる。このようにして、被切削部１４０ａ，１４０ｂが形成された原反１４０をプレス機で点線で示すように原反１４０の幅方向一杯に打ち抜いてリーダーテープ４０（図７参照）を得る。打ち抜かれたリーダーテープは、その巻回部１４０ｂでリーダーピンを巻回してその先頭部１４０ａで超音波溶着によって対向するリーダーテープと接合されてリーダーピンを堅固に固定し、その後端部１４０ｄでスプライシングテープ６４によって磁気テープと接合される。
【０００９】
従来のリーダーテープは、このようにしてリーダーテープの先端と後端に同じエンドミル１４３，１４３を使っているので当然のことながら同じような表面粗さを形成して、それが用いられていた。エンドミル１４３，１４３の一方を他のエンドミルに代える必要性がなかったからである。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
ところが、本出願人がリーダーテープの先端の接合状態および後端の接合状態をそれぞれ観察したところ、それぞれに最適の表面粗さがあり、その値は同一ではないことが判った。その理由を模索したところ、前者はリーダーテープ同士が互いに超音波溶着によって接合され、後者はスプライスで接合されるのであり、接合のされ方が超音波溶着とスプライス接合というそれぞれ異なっている接合法であり、それぞれに最適な表面粗さの範囲があるはずである、ということが判った。
【００１１】
本発明はこれらの課題を解決するもので、超音波溶着およびスプライス接合の
それぞれ最適な表面粗さの範囲を見い出して、そのような適切な表面粗さに切削加工ができるリーダーテープ切削機を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記課題を解決するため、請求項１記載のリーダーテープの発明は、先端が互いに超音波溶着によって接合され、後端が磁気テープの先端と突合せ状にしてスプライスで接合されるためのリーダーテープであって、前記両端がそれぞれ機械的に切削加工されているリーダーテープにおいて、前記一方の端部の表面粗さと他方の端部の表面粗さが異なっていることを特徴とする。
【００１３】
請求項２記載の発明は、請求項１記載のリーダーテープにおいて、前記超音波溶着側の端部の表面粗さＲＺ（ＲＺはＲＺ−ＪＩＳ規格）が５μｍ＜ＲＺ ≦１０μｍ、であり、前記スプライス側の端部の表面粗さＲＺが５μｍ以下であることを特徴とする。
【００１４】
請求項３記載の発明は、請求項１又は２記載のリーダーテープにおいて、前記両端がそれぞれテーパ状に切削加工されていることを特徴とする。
【００１５】
請求項４記載のリーダーテープ切削機の発明は、幅方向の長さがリーダーテープの長さと等しいかそれ以上の長さとなっている原反を第１金属ロールと第１エンドミルの間を通して前記原反の一方の端部を切削し、次に第２金属ロールと第２エンドミルの間を通して他方の端部を切削する切削機であって、前記第１エンドミルの切削粗さと第２エンドミルの切削粗さが異なっていることを特徴とする。
【００１６】
請求項５記載の発明は、請求項４記載のリーダーテープ切削機において、エンドミルの切削による表面粗さＲＺ（ＲＺ はＲＺ−ＪＩＳ規格）が、一方は５μｍ＜ＲＺ ≦１０μｍ、であり、他方は５μｍ以下であることを特徴とする。
【００１７】
請求項６記載の発明は、請求項５記載のリーダーテープ切削機において、一方のエンドミルの刃物はスパイラル状であり、他方のエンドミルの刃物は２〜４枚の刃数のものであることを特徴とする。
【００１８】
請求項７記載のリーダーテープ用原反の両端部分切削加工方法の発明は、請求項６記載のリーダーテープ切削機を用い、前記原反を１．０ｍ〜２．０ｍ／ｍｉｎ近傍で移送させ、かつ前記両エンドミルを１０ｋ〜２０ｋｒｐｍ近傍で回転させることを特徴とする。
【００１９】
請求項８記載の磁気テープカートリッジの発明は、先端が引き回し部材を巻回して超音波溶着によって接合された請求項１又は２記載のリーダーテープと、単一磁気テープリールと、一方が該単一磁気テープリールに巻回され他方が前記リーダーテープとスプライスで接合されている磁気テープと、を備えたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００２０】
請求項１記載のリーダーテープによれば、両端の表面粗さを異ならせているので、それぞれが最適の値をとることができる。
請求項２記載の発明によれば、超音波溶着側の端部の表面粗さＲＺ（ＲＺはＲＺ−ＪＩＳ規格）が５μｍ＜ＲＺ ≦１０μｍ、であり、スプライス側の端部の表面粗さＲＺが５μｍ以下であるので、最適の値が簡単に判る。
請求項３記載の発明によれば、両端がそれぞれテーパ状に切削加工されているので、接合部が段差なくスムーズになり、丈夫な接合となる。
請求項４記載の切削機の発明によれば、第１エンドミルによる切削粗さと第２エンドミルによる切削粗さが異なっているので、この切削機を用いることによって、表面粗さの異なるリーダーテープを製造することができる。
【００２１】
請求項５記載の発明によれば、切削機による表面粗さＲＺを簡単に最適値にさせることができる。
請求項６記載の発明によれば、一方のエンドミルの刃物をスパイラル状に、他方のエンドミルの刃物を２〜４枚の刃数のものにすることで、所望の粗さ数値を出せる切削機が簡単に得られる。
請求項７記載の発明の数値に選択することで、所望のリーダーテープが簡単に得ることができるようになる。
請求項８記載の発明によれば、リーダーピンとリーダーテープの接合部および磁気テープとリーダーテープの接合部の接合力の強い磁気テープカートリッジが得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明を実施するための最良の形態について図面を参照しながら詳しく説明する。
図１は本発明の一実施形態に係る磁気テープカートリッジの分解斜視図である。図１に示す磁気テープカートリッジ１は、上リール４と下リール５とが例えば超音波接合されてなる１個のリール３に磁気テープ２０を巻回し、このリール３を上カートリッジ２ａと下カートリッジ２ｂとがビス１９により締結されてなるカートリッジケース内に回転自在に収納した構成である。
【００２３】
前記リール３は、上リール４が上フランジ４ａを有し、その中心部分に凹部が設けられている。そして、この上フランジ４ａの外周にはギヤ部４ｂが形成されている。また、前記凹部内に形成された円状リブ内にリング状のベアリング６が圧入固定され、ベアリング中心部の孔にスプリングプラグ７が圧入固定されている。そして、スプリングプラグ７にリールばね８が取り付けられて、リール３を下方に押圧すると共に回転自在に保持している。
【００２４】
前記リール３は、カートリッジ不使用時においては、リールロックばね１２にて適宜付勢されたリールロック３２により不測の回動をしないように係止されている。前記磁気テープ２０の先端はリーダーテープ２１とスプライスにより接合されており、リーダーテープ２１の先端にはリーダーピン２１ａ超音波溶着によって係止されている。また、前記磁気テープカートリッジ１は、その不使用時においては、前記磁気テープ２０が完全にリール３に巻き込まれた状態でリーダーピン２１ａがカートリッジ側面寄りに組み込まれたフック１８の先端部分に係止されている。
【００２５】
前記磁気テープ２０を引き出す開口部２６には、カートリッジ平面方向に開閉可能なリッド３０が、リッド付勢用のリッドばね１５にて適宜付勢されて取り付けられている。また、装置のテープ路に磁気テープ２０を導入するための係合手段（例えば、リーダーピン）と係合するリーダーテープ２１はその先端および後端が本発明によって規定されたそれぞれ異なった粗さの範囲のものであり、これによってこことリーダーピン２１ａおよび磁気テープ２０との各接合部がより強力に接合できている。
【００２６】
次に、図２を参照して、このリーダーテープの製作方法の１例を説明する。
図２に示すように、厚さが磁気テープより厚くＰＥＴ製の原反４０は繰出ロール４１に巻回されており、この繰出ロール４１から繰り出された原反４０は、まず第１金属ロール４２と第１エンドミル４３の間を通り、次に第２金属ロール４５と第２エンドミル４６の間を通り、最後に巻取ロール４８に巻き取られるようになっている。
原反の被切削部については、長手方向の寸法を正確に切削するのではなく、長手方向で多少大きめに切削部分を作り、最終的なプレス段階でプレスカットして寸法調整するようにするとよい。
【００２７】
また、図２に示すような加工工程ではなく、第２エンドミル４６で被切削部をテーパ切削加工した後に、クリーニングロールを設けて、原反の表面を洗浄し、その後すぐにプレス打ち抜きを行うことによって連続工程とすることも可能である。
【００２８】
図３はリーダーテープの先端部および後端部の各切削を行うための本発明に係るエンドミルを示す図である。
図において、４０は原反、４０ａはハッチングで示す第１切削部（リーダーテープの先端部）、４０ｂはリーダーピンに巻きつく巻回部、４０ｃは中央部、４０ｄはハッチングで示す第２切削部（リーダーテープの後端部）、４２は金属ロール、１４３は従来用いていた連続刃のエンドミル、４３は本発明によって採用された２枚刃のエンドミルである。
原反４０の幅方向の長さは、リーダーテープの先端部４０ａから後端部４０ｄまでの長さと同じ長さか、またはそれより若干長くしてある。
【００２９】
図に示すように、エンドミル４３，１４３の回転軸は金属ロール４２の回転軸に対して平行ではなくある角度を有しているので、円筒状エンドミル４３，１４３の回転によってハッチングで示す被切削部４０ａ、４０ｂがテーパ状に機械的に切削加工されるようになる。この角度を適宜設定し、エンドミル４３，１４３を原反方向に移動することにより原反４０の被切削部４０ａ，４０ｂが所望量テーパ切削加工できるようになる。このようにして、被切削部４０ａ，４０ｂが形成された原反４０をプレス機で点線で示すように原反４０の幅方向一杯に打ち抜いてリーダーテープ４０を得る。打ち抜かれたリーダーテープは、その巻回部４０ｂでリーダーピンを巻回してその先頭部４０ａで超音波溶着によって対向するリーダーテープと接合されてリーダーピンを堅固に固定し、その後端部４０ｄでスプライシングテープ６４によって磁気テープと接合される。
【００３０】
原反４０を１．０ｍ〜２．０ｍ／ｍｉｎ近傍で移送させ、かつエンドミルを１０ｋ〜２０ｋｒｐｍで移送させ、かつエンドミルを約１５０００ｒｐｍで回転させて実験を行った結果、連続刃のエンドミル１４３による切削は表面粗さＲＺ（ＲＺはＲＺ−ＪＩＳ規格）が８μｍ前後であった。
一方、２枚刃のエンドミル４３の場合は表面粗さＲＺが２〜５μｍ前後であった。同じ２枚刃のエンドミル４３であっても、表面粗さＲＺが２μｍと異なるのは、５μｍの場合と比べて原反４０の送り速度を約半分としたり、またはエンドミルの回転数を約２倍にすることによる。
【００３１】
本発明に係るリーダーテープは、このようにしてリーダーテープの先端と後端を異なる種類のエンドミル４３，１４３を使うことで異なる表面粗さに形成されている。すなわち、エンドミル１４３では表面粗さＲＺが１５〜５μｍを取り得るし、エンドミル４３では表面粗さＲＺ５μｍ以下を取り得ることができた。
そして、超音波溶着側の場合、端部の表面粗さＲＺが５μｍ＜ＲＺ ≦１０μｍ、であり、スプライス側の端部の表面粗さＲＺが５μｍ以下であるのが良いことが判った。
【００３２】
そこで、リーダーテープの先端が５μｍ＜ＲＺ ≦１０μｍ、後端が５μｍ以下とするのが良い理由についてこれから説明する。
図４はリーダーテープの断面図で、（ａ）はリーダーテープの後端部の断面図、（ｂ）は先端部の断面図である。また、（ａ）において、（イ）はリーダーテープの後端部の表面粗さＲＺが２μｍ前後の場合、（ロ）は表面粗さＲＺが５μｍ前後の場合、（ハ）は表面粗さＲＺが８μｍ前後の場合をそれぞれ示している。
【００３３】
（イ）の表面粗さＲＺが２μｍ前後だと、表面が尖端性に欠けるので、その上にスプライス６４で覆って接合しても、リーダーテープ４０ｄとスプライス６４との物理的な係合（すなわち、リーダーテープ４０の先端がスプライス６４内に突き刺さるといった）関係は生じなく、しかもリーダーテープ４０の凹凸が低いので互いの接触面積・接触抵抗が小さく、強力な接合強度と耐久性は得られないことが判明した。
【００３４】
一方、（ロ）の表面粗さＲＺが５μｍ以下のリーダーテープ４０の場合、表面の凹凸が高くて先端が尖っているので、その上にスプライス６４で覆って接合すると、まずリーダーテープ４０の先端の尖端部がスプライス６４の中に突き刺さって互いの機械的結合による強度を得ると共に、リーダーテープ４０の凹凸が深いので互いの接触面積・接触抵抗が大きくなって強力な接合強度と耐久性が得られることが判明した。
【００３５】
ところが、（ハ）のように、表面粗さＲＺが１０μｍ前後のリーダーテープ４０の場合、リーダーテープ４０の先端の尖端部がスプライス６４の中に突き刺さって互いの機械的結合による大きな強度を得ることができるものの、逆に、スプライスで接合して押圧したときのケバ立ちＫがリーダーテープの端部から外側に向かってはみ出してしまい、これは絶対避けなければならない欠点である。
したがって、総合的結果は（ロ）の表面粗さＲＺが５μｍ以下がよいことが判った。
【００３６】
図４（ｂ）はリーダーテープの先端部の断面図である。
一方、リーダーテープの先端部４０ａではスプライス接合ではなく、超音波溶着によるリーダーテープ４０ｃとの接合が行われる。この場合は、端部の表面粗さＲＺが５μｍ＜ＲＺ ≦１０μｍであるのが良い。表面粗さＲＺがこの範囲であると、表面の凹凸が高くしかも先端が尖っているので、この上にリーダーテープが覆われて押圧されることで尖端部４０ｓがリーダーテープ４０ｃの中に突き刺さってまず互いの機械的結合による強度を得ると共に、次ぎに超音波溶着によって突き刺さった尖端部４０ｓが中で溶けて抜けにくくなるため、強力な接合強度と耐久性が得られるのであろうと推測されるからである。また、押圧したときのケバ立ちは超音波溶着により溶けてしまい、ケバとして残らないことが確認された。
このように、連続刃のエンドミル１４３によって形成される表面粗さＲＺが８μｍ前後はスプライス接合には向かないが、超音波溶着には適していることが判った。
【００３７】
従って、本発明によれば、リーダーテープ４０の先端の表面粗さＲＺを１０μｍ〜５μｍとすることが特徴で、これは連続刃のエンドミルを使用することで達成できる。そして、さらに、リーダーテープ４０の後端の表面粗さＲＺを５μｍ以下とすることが特徴である。そしてこれはエンドミルとして連続刃でなくて２枚〜４枚の刃数のものを使用することで達成できる。この場合、リーダーテープを約１．５ｍ／分で移送させ、かつエンドミルを約１５０００ｒｐｍで回転させることで得られた。
【００３８】
図５は、このようにして切削加工されたリーダーテープで、先端でリーダーピンに、後端で磁気テープに接合された状態を示す概念斜視図である。
図において、４０はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）製のリーダーテープ、４０ａは切削加工（５μｍ＜ＲＺ ≦１０μｍ）が施された先端部（第１切削部）、４０ｂはリーダーピン２１ａ（図１にも図示あり）に堅く巻き付いている巻回部（非切削部）、４０ｃは中央部（非切削部）、４０ｄは切削加工（５μｍ以下）が施された後端部（第２切削部）である。
【００３９】
図に示すように、リーダーテープ４０の先端部近傍（４０ｂ）でリーダーピン２１ａを堅く巻回し、その先端部（４０ａ）を非巻回部のリーダーテープ（４０ｃ）と超音波溶着している。さらに、先端に向かって先細となるようにテーパ加工されている。リーダーテープ先端部４０ａの厚みをｔ１、非巻回部のリーダーテープ４０ｃの厚みをｔ２とすると、ｔ１＜ｔ２、となっている。
このように先端部４０ａは切削加工が５μｍ＜ＲＺ ≦１０μｍとなるように施されているので、超音波による強力な接合が得られる。
【００４０】
他方、リーダーテープ４０の後端部４０ｄは５μｍ以下の表面粗さの上にスプライシングテープ６４が接合され、これによって磁気テープ６０と接合している。リーダーテープ６２は切削加工を施す前の原反状態では厚さがｔ２であるが、スプライシングテープ６４による磁気テープ６０との接合を確実にするため、リーダーテープ４０の後端部４０ｄの磁気テープ６０の厚みがｔ３まで漸減するようにテーパ加工が施されている。すなわち、ｔ３＜ｔ２となっている。このようなテーパ部により、リーダーテープ６２と磁気テープ６０の接合部には段差が生じないので安定な走行が可能となる。
しかもその表面は切削加工が５μｍ以下となるように施されているので、スプライシングテープ６４による強力な接合が得られる。
【００４１】
図６は、本発明で採用する２枚刃と４枚刃で得られた加工結果を示す図で、（１）の２枚刃のエンドミル４３と、（２）の４枚刃のエンドミル４３’であり、図３の１４３に示した刃先がスパイラル状のものと異なっている。このようなエンドミルを使うことによって、一定間隔の切削部の凹凸から成るリーダーテープが得られる。４枚刃のエンドミル４３’の切削する切削部の凹凸間隔（ピッチ）はＬ／２で、当然ながら２枚刃のエンドミル４３の切削する切削部の凹凸間隔（ピッチ）Ｌの半分である。切削部の凹凸間隔は原反４０の送り速度とエンドミル４３の回転速度との相対速度で決まる。
ここでは、エンドミルが２枚〜４枚の刃数のものを使用し、原反（リーダーテープ）４０を１．０ｍ〜２．０ｍ／ｍｉｎ近傍で移送させ、かつエンドミルを１０ｋ〜２０ｋｒｐｍ近傍で回転させるようにしている。このようにしたら、２枚刃も４枚刃もその断面は図の下にハッチングで示すような表面粗さＲＺが、５μｍ以下の範囲内に入った。
【００４２】
なお、切削加工によりテーパ加工を施す手段としては、これまでは原反を支持するローラの回転軸に対して、略円筒状のエンドミルが所定角度を有する状態でテーパ加工をする方法を示したが、エンドミル自体にテーパ加工を施し、このテーパ部分で原反を切削する方法を採用するようにしてもよい。
【００４３】
また、このようなテーパ加工の結果、リーダーテープの先端の厚みは漸減するが、一般にリーダーテープの厚みは約１００〜２００μｍであり、磁気テープの厚みよりも相当に厚いため、係るテーパ加工を施しても、その厚みは、磁気テープの厚みの２〜１０倍にしか漸減しないが、この程度の厚み差までに収束していれば、所望の効果を奏することが可能である。
【００４４】
さらに、本発明は上述した実施形態に限定されることなく、本発明の趣旨に基づいて適宜変更、改良等が可能である。例えば、テーパ部分を切削加工するエンドミルの形状は、上述した形状に限定されず、エンドミルの先端に段差部を設けて傾けて使用すること等も可能である。
【００４５】
以上のように本発明によれば、超音波溶着およびスプライス接合のそれぞれ最適な表面粗さの範囲を見い出すことができ、そしてそのような適切な表面粗さに切削加工ができるリーダーテープ切削機を得ることができた。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明に係る磁気テープカートリッジの分解斜視図である。
【図２】リーダーテープの製作方法を説明するための概略図である。
【図３】リーダーテープの先端部および後端部の各切削を行うための本発明に係るエンドミルを示す図である。
【図４】本発明に係るリーダーテープの先端と後端のそれぞれ断面図で、（ａ）はリーダーテープの後端部の断面図である。
【図５】本発明の切削加工に係るリーダーテープが先端でリーダーピンに、後端で磁気テープに接合された状態を示す概念斜視図である。
【図６】本発明で採用する２枚刃と４枚刃で得られた加工結果を示す図で、（１）は２枚刃のエンドミル、（２）は４枚刃のエンドミルである。
【図７】従来の切削加工に係るリーダーテープが先端でリーダーピンに、後端で磁気テープに接合された状態を示す概念斜視図である。
【図８】先端部の切削と後端部の切削を従来方法で実施するエンドミルを示している。
【符号の説明】
【００４７】
１  磁気テープカートリッジ
２  カートリッジ
２ａ  上カートリッジ
２ｂ  カートリッジ
３  リール
４  上リール
４ａ  上フランジ
４ｂ  ギヤ部
５  下リール
６  ベアリング
７  スプリングプラグ
８  リールばね
１２  リールロックばね
１５  リッドばね
１８  フック
１９  ビス
２０  磁気テープ
２１  リーダーテープ
２１ａ  リーダーピン
２６  開口部
３０  リッド
３２  リールロック
４０  ＰＥＴ製原反
４０ａ  切削加工（５μｍ＜ＲＺ ≦１０μｍ）が施された先端部
４０ｂ  リーダーピン巻回部
４０ｃ  中央部（非切削部）
４０ｄ  切削加工（２μｍ≦ＲＺ≦５μｍ）が施された後端部
４０ｓ  尖端部
４１  繰出ロール
４２  第１金属ロール
４３  第１エンドミル
４５  第２金属ロール
４６  第２エンドミル
４８  巻取ロール
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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