(57)【要約】【課題】高温環境下であっても優れた層間接着性を示す耐熱ホースを提供する。【解決手段】フッ素系ゴムを用いて形成された内層（フッ素系ゴム層１）と、その外周に形成されたアクリル系ゴム層２との積層構造を有する耐熱ホースであって、上記アクリル系ゴム層２が、下記の（Ａ）〜（Ｄ）を必須成分とするゴム組成物によって形成されている。（Ａ）アクリル系エラストマー。（Ｂ）過酸化物架橋剤。（Ｃ）フェノチアジン。（Ｄ）受酸剤。【選択図】図１
2005240853.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
フッ素系ゴムを用いて形成された内層と、その外周に形成されたアクリル系ゴム層との積層構造を有する耐熱ホースであって、上記アクリル系ゴム層が、下記の（Ａ）〜（Ｄ）を必須成分とするゴム組成物によって形成されていることを特徴とする耐熱ホース。
（Ａ）アクリル系エラストマー。
（Ｂ）過酸化物架橋剤。
（Ｃ）フェノチアジン。
（Ｄ）受酸剤。
【請求項２】
上記（Ｄ）に示す受酸剤が、金属酸化物、金属水酸化物およびハイドロタルサイト化合物からなる群から選ばれた少なくとも一に属するものである請求項１記載の耐熱ホース。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、耐熱ホースに関するものであり、詳しくは、新型ディーゼルエンジン（排ガス規制適合ディーゼルエンジン）用などの燃料ホース等として有用な耐熱ホースに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
排ガス規制の強化に伴う新型ディーゼルエンジンやディーゼル・パーティキュレート・フィルター（ＤＰＦ）システム等の実用化にあたり、その用途に適した耐熱ホースの要望がある。
【０００３】
ところで、従来より、自動車用燃料ホース等に用いられる耐熱ホースとしては、その形成材料に、耐熱性に優れるアクリルゴムを用いたり、また、フッ素ゴムとヒドリンゴムとの積層構造となるよう形成したりしている。しかしながら、アクリルゴム製ホースや、フッ素ゴムとヒドリンゴムとの積層構造を備えたホースでは、新型ディーゼルエンジンでの使用に限界がある。すなわち、新型ディーゼルエンジンでは、少ない燃料で効率的に爆発が行われるよう、その制御系がプログラムされているため、そのエンジンの稼働の際に、従来よりも高温高圧で燃料が噴射される。そのため、このエンジン用のホースは、従来の自動車用燃料ホースに比べ、高い耐熱性・耐久性が要求されるからである（目標レベルは、１６０℃の温度下で１０００時間以上の実用に耐え得るだけの耐久性）。
【０００４】
他方、ＤＰＦシステム（排ガス中のＮＯｘ除去のため設けられたシステム）に使用されるホース（ＤＰＦ用ホース）の用途に対しても、アクリルゴム製ホースや、フッ素ゴムとヒドリンゴムとの積層構造を備えたホースでは、その使用に限界がある。すなわち、この用途においても、従来の自動車用燃料ホースに比べると、高い耐熱性・耐久性が要求されるうえに、ホース内周面には排ガス中の酸成分が凝縮し、それが液化するため、耐酸性に劣るアクリルゴム製のホースや、耐熱性に劣るフッ素ゴムとヒドリンゴムとの積層構造を備えたホースでは、品質信頼性の点で問題があるからである。
【０００５】
これらのことから、アクリルゴムホースの内周面に、フッ素ゴム（ＦＫＭ）製の内管ゴム層を設け、このＦＫＭ層により上記問題を解消した耐熱ホースが、既に検討されている。このようなホースにおいては、その層間接着性を強固に保持することが、ホースの実用上、非常に重要な課題である。ここで、そのアクリルゴム層とＦＫＭ層とを、接着剤レスで強固に接着する手法としては、例えば、上記アクリルゴム層の形成材料として、アミン加硫系のアクリルゴムを選択するといった手法がある。すなわち、上記のようにアミン加硫系のアクリルゴムを選択すると、そのゴム中のアミンが、ＦＫＭとも共架橋するため、両層が強固に接着されるようになる。他方、上記アクリルゴム層もしくはＦＫＭ層の少なくとも一方の形成材料中に、水酸基末端液状ポリブタジエンおよび金属化合物を添加し、両層を接着するといった手法も提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平６−７９８２８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記のようにアミン加硫系のアクリルゴムを用いて形成されたアクリルゴム層とＦＫＭ層との積層構造を有するホースは、熱老化後、その接着界面のＦＫＭ層側にクラックが発生しやすいといった問題がある。すなわち、この問題は、高温環境下に曝されることにより、アクリルゴム中のアミン加硫剤の残渣が、ＦＫＭを劣化（アミン劣化）させ、その結果、両層の接着界面近傍のＦＫＭ層側が、脆弱なＦＫＭ劣化層となったため生じたと考えられる。他方、上記特許文献１に開示の積層構造を備えたホースは、常温では、優れた層間接着性を示すが、そのアクリルゴム層もしくはＦＫＭ層の材料中の液状ポリブタジエンが耐熱性に劣ることから、高温環境下での使用により、上記層間接着性の低下が懸念される。しかも、液状ポリブタジエンは、本来アクリルゴムが持つ耐熱特性を低下させるおそれもあることから、これらの点で改善が求められる。
【０００７】
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、高温環境下であっても優れた層間接着性を示す耐熱ホースの提供をその目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の目的を達成するため、本発明の耐熱ホースは、フッ素系ゴムを用いて形成された内層と、その外周に形成されたアクリル系ゴム層との積層構造を有する耐熱ホースであって、上記アクリル系ゴム層が、下記の（Ａ）〜（Ｄ）を必須成分とするゴム組成物によって形成されているという構成をとる。
（Ａ）アクリル系エラストマー。
（Ｂ）過酸化物架橋剤。
（Ｃ）フェノチアジン。
（Ｄ）受酸剤。
【０００９】
すなわち、本発明者は、前記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた。その研究の過程で、ＦＫＭ層上に積層形成されるアクリルゴム層を、過酸化物架橋（パーオキサイド架橋）により形成し、両層を共架橋することを検討した。このようにすると、ＦＫＭ層のアミン劣化を回避でき、しかも、ホース全体の耐熱性の向上が図れるといったことも期待される。しかしながら、その反面、例えば次のような問題が明らかになった。すなわち、アクリルゴムのパーオキサイド架橋による架橋速度は、ＦＫＭの架橋速度に比べ速過ぎるため、両層の共架橋が強固になされない。また、ＦＫＭ層の加硫時に、水分，フッ酸等のガスが多量に発生することから、このガスが接着界面にたまり（発泡し）、層間接着性を阻害する。そこで、これらの問題を解決すべく、さらに研究を重ねた結果、アクリルゴムのラジカル架橋（パーオキサイド架橋）を損わずに架橋速度を遅らすことのできる架橋速度調整剤としてフェノチアジンを選択し、これをアクリルゴム層用材料に加え、同時に、ＦＫＭからのガスを吸収し接着界面の発泡を抑制する受酸剤も、アクリルゴム層用材料に加えることにより、上記問題を生じずに、耐熱性に優れるパーオキサイド共架橋の積層ゴムホースが得られることを見いだし、本発明に到達した。
【発明の効果】
【００１０】
以上のように、本発明の耐熱ホースは、フッ素系ゴムを用いて形成された内層と、その外周に形成されたアクリル系ゴム層との積層構造を有しており、上記アクリル系ゴム層が、過酸化物架橋剤と、フェノチアジンと、受酸剤とを含有するアクリル系ゴム組成物によって形成されている。そのため、本発明の耐熱ホースは、上記両層の特性により、優れた耐熱性を有し、かつ、高温環境下であっても両層間の接着性が高く、耐久性に優れていることから、品質信頼性にも極めて優れている。そして、本発明の耐熱ホースは、特に、高温高圧耐性が要求される新型ディーゼルエンジン用の燃料ホースや、ＤＰＦ用ホースとして用いた際に、優れた性能を発揮することができる。
【００１１】
特に、上記アクリル系ゴム組成物中の受酸剤が、金属酸化物、金属水酸化物、ハイドロタルサイト化合物等であると、ＦＫＭからのガスを吸収する能力により優れることから、アクリル系ゴム層とフッ素系ゴム層との層間接着力が、より高くなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
つぎに、本発明の実施の形態を詳しく説明する。
【００１３】
本発明の耐熱ホースは、例えば、図１に示すように、最内層であるフッ素系ゴム層１の外周面に直接、特定の成分を含有するアクリル系ゴム組成物によって形成されたアクリル系ゴム層２が積層形成されて構成される。また、本発明では、図２に示すように、上記フッ素系ゴム層１の外周面に、補強糸層３を形成し、さらにこの補強糸層３の外周面に上記アクリル系ゴム層２を形成して、目的とする耐熱ホースを構成するようにしてもよい。すなわち、上記補強糸層３の織り目を介して、上記フッ素系ゴム層１とアクリル系ゴム層２とが接触するため、図２に示すような構成であっても、本発明の特徴の一つである両層間の強固な接着性を備え得るからである。さらに、図３に示すような構造（図１のホースの外周面に補強糸層３が形成され、その上にさらにアクリル系ゴム層２’が形成された構造）としてもよい。
【００１４】
上記フッ素系ゴム層１の形成材料としては、特に限定するものではなく、例えば、フッ化ビニリデンと三フッ化塩化エチレンとの共重合体、フッ化ビニリデンと六フッ化プロピレンとの共重合体、フッ化ビニリデンと六フッ化プロピレンと四フッ化エチレンとの三元共重合体、四フッ化エチレンとプロピレンとの共重合体、フッ化ビニリデンと四フッ化エチレンとプロピレンとの三元共重合体、ポリフッ化ビニリデンとアクリルゴムとのブレンド物等があげられる。なかでも、耐アルコール燃料油性の観点から、フッ化ビニリデンと六フッ化プロピレンと四フッ化エチレンとの三元共重合体が好ましい。また、上記フッ素系ゴム層１の形成材料には、ポリアミン、過酸化物、ポリオール等の架橋剤が適宜配合される。これらの材料は、適正量が配合され、通常、フッ素系ゴム層組成物として用いられる。なかでも、過酸化物架橋剤を用いると、耐熱性の向上効果が得られるとともに、アクリル系ゴム層２と同じ架橋系（パーオキサイド架橋）となることから、より層間接着性に優れるようになり、好ましい。
【００１５】
なお、上記フッ素系ゴム層１用材料には、必要に応じ、カーボンブラック等の充填材、酸化マグネシウム等の受酸剤、ＤＢＳ等の可塑剤等を必要に応じて配合しても差し支えない。
【００１６】
上記フッ素系ゴム層１の外周に形成されるアクリル系ゴム層２用組成物の材料としては、アクリル系エラストマー〔（Ａ）成分〕と、過酸化物架橋剤〔（Ｂ）成分〕と、フェノチアジン〔（Ｃ）成分〕と、受酸剤〔（Ｄ）成分〕とが必須成分として用いられる。
【００１７】
上記（Ａ）成分のアクリル系エラストマーは、特に限定はないが、例えば、そのエラストマー中のアクリル酸エステル含有量が７０〜１００重量％であり、エチレン含有量が０〜１０重量％であり、酢酸ビニル含有量が０〜２０重量％であると、より耐熱性に優れるため、好ましい。上記アクリル酸エステルとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸メトキシエチル等のアクリル酸アルコキシアクリル等があげられる。また、上記共重合の際に、架橋席含有モノマーを０〜５重量％、共重合させてもよい。上記モノマーとしては、活性ハロゲン基、エポキシ基、カルボキシル基、水酸基、アミド基、ジエン基等を有するモノマーがあげられる。なかでも、グリシジルメタアクリレート等のエポキシ基、マレイン酸モノブチル等のカルボキシル基が好ましい。
【００１８】
なお、上記アクリル系エラストマーの市販品としては、例えば、日本ゼオン社製のニポールＡＲ，ユニマテック社製のノックスタイト，電気化学工業社製のデンカＥＲ，デュポン社製のＶＡＭＡＣ等が、好適なものとして使用することができる。
【００１９】
上記（Ａ）成分とともに用いられる過酸化物架橋剤〔（Ｂ）成分〕としては、例えば、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ヘキシルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ヘキシルパーオキシ）シクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロドデカン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）オクタン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレート等のパーオキシケタール類や、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、α，α′−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−イソプロピル）ベンゼン、α，α′−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３等のジアルキルパーオキサイド類や、アセチルパーオキサイド、イソブチリルパーオキサイド、オクタノイルパーオキサイド、デカノイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、３，５，５−トリメチルヘキサノイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、ｍ−トリオイルパーオキサイド等のジアシルパーオキサイド類や、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシラウリレート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシイソフタレート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシマレイン酸、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、クミルパーオキシオクテート等のパーオキシエステル類や、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、２，５−ジメチルヘキサン−２，５−ジハイドロパーオキサイド、１，１，３，３，−テトラメチルブチルパーオキサイド等のハイドロパーオキサイド類等があげられる。これらは単独であるいは二種以上併せて用いられる。
【００２０】
上記（Ｂ）成分の配合割合は、上記（Ａ）成分のアクリル系エラストマー１００重量部（以下、「部」と略す）に対し、１〜１０部の範囲に設定されていると好ましく、より好ましくは１〜５部の範囲である。すなわち、上記（Ｂ）成分の過酸化物架橋剤が１部未満であると、架橋が不充分となって、強度が劣るようになるからであり、逆に１０部を超えると、硬くなりすぎ、柔軟性が損なわれる傾向がみられるからである。
【００２１】
また、上記アクリル系ゴム組成物には、上記（Ａ）および（Ｂ）成分とともに、フェノチアジン〔（Ｃ）成分〕が必須成分として含有される。これにより、アクリル系ゴムのパーオキサイド架橋に起因するスコーチ性が改善されることから、フッ素系ゴム層１との共架橋による層間接着性および押出加工成形性が、優れるようになる。
【００２２】
上記（Ｃ）成分の配合割合は、上記（Ａ）成分のアクリル系エラストマー１００部に対し、０．１〜５部の範囲に設定されていると好ましく、より好ましくは０．１〜２部の範囲である。すなわち、この範囲内で上記（Ｃ）成分のフェノチアジンを含有すると、本発明において要求される層間接着力およびスコーチ性の改善効果が得られるようになるからである。
【００２３】
上記（Ａ）〜（Ｃ）成分とともに用いられる受酸剤〔（Ｄ）成分〕としては、フッ酸等の酸性ガスを吸収する能力を有するものであれば、特に限定はないが、なかでも、金属酸化物、金属水酸化物、ハイドロタルサイト化合物であると、そのガス吸収能力により優れることから、アクリル系ゴム層１とフッ素系ゴム層２との層間接着性が、より高くなり、好ましい。上記金属酸化物としては、例えば、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化亜鉛等があげられる。上記金属水酸化物としては、例えば、水酸化カルシウム等があげられる。上記ハイドロタルサイト化合物としては、例えば、組成式Ｍｇ4.5 Ａｌ（ＯＨ）13ＣＯ3 ・３．５Ｈ2 Ｏで示されるもの等があげられる。そして、これらは単独であるいは二種以上併せて用いられる。
【００２４】
上記（Ｄ）成分の配合割合は、上記（Ａ）成分のアクリル系エラストマー１００部に対し、１〜２０部の範囲に設定されていると好ましく、より好ましくは３〜１０部の範囲である。すなわち、上記受酸剤が１部未満であると、フッ酸等のガスを吸収する能力が充分に発揮されず、満足する層間接着性を得るのが困難だからであり、逆に２０部を超えると、圧縮永久歪み特性が悪くなるおそれがあるからである。
【００２５】
なお、上記アクリル系ゴム層２用組成物の材料には、上記各成分とともに、カーボンブラック、共架橋剤、補強材、白色充填材、可塑剤、加硫剤、加硫促進剤、加工助剤、老化防止剤、難燃剤等を必要に応じて配合しても差し支えない。
【００２６】
また、図２において、アクリル系ゴム層２とフッ素系ゴム層１との間に設けられる補強糸層３を形成する補強糸としては、例えば、ビニロン（ポリビニルアルコール）糸、ポリアミド（ナイロン）糸、アラミド糸、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）糸等があげられる。
【００２７】
上記補強糸の編み組み方法は、特に限定はなく、例えば、スパイラル編み、ニッティング編み、ブレード編み等があげられる。
【００２８】
ここで、前記図１に示した耐熱ホースは、例えば、つぎのようにして製造することができる。すなわち、まず、フッ素系ゴム層１用組成物を調製する。また、前記（Ａ）〜（Ｄ）の各成分材料を準備し、必要に応じてその他の成分材料も準備し、これらをロール、ニーダー、バンバリーミキサー等の混練機を用いて混練することにより、上記アクリル系ゴム層２用組成物を調製する。つぎに、上記フッ素系ゴム層１用組成物を円筒状に押出成形した後、その表面（外周面）に接着剤を塗布することなしに（接着剤レスで）、直接、上記アクリル系ゴム層２用組成物を押出成形し、これら各層を加硫することにより、フッ素系ゴム層１の外周面にアクリル系ゴム層２が形成されてなる耐熱ホースを得ることができる。なお、上記各層は、共押出成形により形成してもよい。
【００２９】
また、前記図２に示した耐熱ホースは、例えば、つぎのようにして製造することができる。すなわち、上記と同様の手法で各層用の組成物を調製し、上記フッ素系ゴム層１用組成物を円筒状に押出成形した後、その表面（外周面）に、補強糸をスパイラル状に編み組みする。ついで、上記補強糸の外周面に、上記アクリル系ゴム層２用組成物を押出成形し、これら各層を加硫することにより、フッ素系ゴム層１の外周面に補強糸層３が形成され、さらにこの補強糸層３の外周面にアクリル系ゴム層２が形成されてなる耐熱ホースを得ることができる。
【００３０】
なお、図１および図２に示すような構成とすると、アクリル系ゴム層２が最外層となる。そのため、例えば図示のホースを曲がり管として形成する場合において、屈曲したマンドレルを上記ホースの未加硫時に差し込む際に、ホース外周面に傷や手袋跡が付きにくいといった利点がある。しかしながら、本発明の耐熱ホースは、図１および図２に示すような構成に限定されるものではなく、例えば、アクリル系ゴム層２の外周面に、補強用の表層を形成しても差し支えない。
【００３１】
このようにして得られる耐熱ホースにおいて、ホース内径は２〜１００ｍｍの範囲内が好ましく、特に好ましくは３〜７０ｍｍの範囲内である。また、フッ素系ゴム層１の厚みは０．１〜１０ｍｍの範囲内が好ましく、特に好ましくは０．３〜３ｍｍの範囲内であり、アクリル系ゴム層２の厚みは０．３〜１０ｍｍの範囲内が好ましく、特に好ましくは０．５〜５ｍｍの範囲内である。
【００３２】
上記のような耐熱ホースは、耐熱性が要求されるホース全般に使用可能であるが、特に、新型ディーゼルエンジン（排ガス規制適合ディーゼルエンジン）用燃料ホースやＤＰＦ用ホースとして非常に有用である。また、本発明の耐熱ホースは、その他の燃料〔ガソリン、アルコール混合ガソリン（ガソホール）、アルコール、水素、ＬＰＧ、ＣＮＧ等〕の配管・輸送等用のホースや、過給機エアーホース等の高温の空気が流れる自動車用エアー系ホースとしても、好適に用いられる。
【００３３】
つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。
【実施例】
【００３４】
〔実施例１〜５、比較例１〜５〕
まず、フッ化ビニリデンと六フッ化プロピレンと四フッ化エチレンとの三元共重合体（ダイエル  Ｇ５５５、ダイキン社製）１００部と、カーボンＳＲＦを１３部と、ＭｇＯ♯１５０を３部と、Ｃａ（ＯＨ）2 を６部とを準備し、これらを、５Ｌニーダーを用いて混練することにより、フッ素系ゴム組成物（内層用）を調製した。
【００３５】
また、下記に示す材料を準備し、後記の表１〜２に示す割合で配合し、これらを５Ｌニーダーを用いて混練することにより、アクリル系ゴム組成物（外層用）を調製した。なお、比較例５における外層用組成物としては、ＥＣＯ１００部と、ＳＲＦカーボン７５部と、可塑剤であるＤＯＰを５部と、老化防止剤であるＮＢＣを１部と、ＭｇＯ＃１５０を２部と、ハイドロタルサイト化合物３部と、ＤＢＵ塩１部と、加硫剤である２，３−ジメチルカプトキノキサリン誘導体２部とを、ニーダーにて混練してなるゴム組成物を調製した。
【００３６】
〔アクリル系エラストマー（Ａ成分）〕
ＡＣＭ（電気化学工業社製、デンカＥＲ−５３００Ｐ）
【００３７】
〔ステアリン酸〕
ルナックＳ−３０、花王社製
【００３８】
〔老化防止剤〕
ナウガード４４５、ユニロイヤル社製
【００３９】
〔ＭＡＦカーボンブラック〕
シーストＧ１１６、東海カーボン社製
【００４０】
〔可塑剤〕
アデカサイザーＲＳ７３５、旭電化工業社製
【００４１】
〔加工助剤〕
エマスター５１０Ｐ、理研ビタミン社製
【００４２】
〔アミン系加硫剤〕
１，２−ジメチルイミダゾール、四国化成社製
【００４３】
〔加硫促進剤〕
トリメチルチオ尿素（ノクセラーＴＭＵ、大内新興化学社製）
【００４４】
〔過酸化物架橋剤（Ｂ成分）〕
ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレート（パーヘキサＶ、日本油脂社製）
【００４５】
〔共架橋剤〕
トリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ、日本化成社製）
【００４６】
〔受酸剤(i) （Ｄ成分）〕
ＭｇＯ
【００４７】
〔受酸剤(ii)（Ｄ成分）〕
ＣａＯ
【００４８】
〔受酸剤(iii) （Ｄ成分）〕
ＺｎＯ
【００４９】
〔受酸剤(iv)（Ｄ成分）〕
Ｍｇ4.5 Ａｌ（ＯＨ）13ＣＯ3 ・３．５Ｈ2 Ｏ
【００５０】
〔受酸剤(v) （Ｄ成分）〕
Ｃａ（ＯＨ）2 
【００５１】
〔フェノチアジン（Ｃ成分）〕
フェノチアジン（精工化学社製）
【００５２】
【表１】
2005240853.tif 000003
【００５３】
【表２】
2005240853.tif 000004
【００５４】
上記のようにして予め調製された各層の材料組成物（フッ素系ゴム組成物およびアクリル系ゴム組成物）を用いて、マンドレル上に共押出成形し、１６０℃×３０分加熱し、スチーム加硫した後、１６０℃×４時間オーブンにて二次加硫することにより、フッ素系ゴム層の外周面にアクリル系ゴム層が形成されてなる耐熱ホースを作製した（図１参照）。なお、上記フッ素系ゴム層の厚みが２ｍｍ、アクリル系ゴム層の厚みが２ｍｍ、ホース内径３０ｍｍ、ホース外径４０ｍｍとなるよう、上記耐熱ホースを作製した。
【００５５】
このようにして得られた各耐熱ホース（あるいはホース形成用材料組成物）を用い、下記の方法に従って各種特性を測定・評価した。これらの結果を、後記の表３〜４に併せて示した。
【００５６】
〔常態物性〕
各耐熱ホースにおける外層用組成物〔アクリル系ゴム組成物（比較例５を除く）〕を用い、これを１６０℃で４５分間プレス加硫した後、１６０℃で４時間オーブンにて二次加硫して、加硫シート（厚み２ｍｍ）に成形した。そして、ＪＩＳ  Ｋ６２５１およびＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に準じて、常態物性（ＴＢ，ＥＢ，ＨＡ）を評価した。
ＴＢ：破断点強度（ＭＰａ）
ＥＢ：破断点伸び（％）
ＨＡ：硬度
【００５７】
〔耐熱特性〕
上記評価に用いた加硫シートを、１７５℃（比較例５のみ１５０℃）の高温雰囲気下にて７２時間放置した後、上記評価と同様に、ＴＢ，ＥＢ，ＨＡを測定し、初期との物性変化率〔ΔＴＢ，ΔＥＢ，ΔＨＡ（初期との硬度変化）〕を算出した。
【００５８】
〔層間接着性〕
各耐熱ホースから、厚み３ｍｍ（内層の厚み１．５ｍｍ、外層の厚み１．５ｍｍ）、幅２５．４ｍｍの試験片を切り出し、その試験片の外層を、引張試験機（ＪＩＳ  Ｂ  ７７２１）を用いて、毎分５０ｍｍの速度で引き剥がし、その際の層間接着力（Ｎ／ｃｍ）を測定した。この測定は、常態時および熱老化後（１７５℃×７２時間の熱老化試験後）の試験片に対し行った。なお、この試験において、その剥離面で材破せず、界面剥離したものに関しては、表の欄内を横線で埋めた。
【００５９】
〔クラックの有無〕
上記層間接着性における熱老化試験後の接着界面を観察した。そして、その内層（フッ素系ゴム層）側の剥離面におけるクラックの有無を、目視により評価した。
【００６０】
【表３】
2005240853.tif 000005
【００６１】
【表４】
2005240853.tif 000006
【００６２】
上記結果から、全実施例品は、耐熱性に優れるとともに、層間接着性に関して優れた結果が得られた。
【００６３】
これに対して、比較例１品は、そのアクリル系ゴム層が、アミン加硫により形成されているため、熱老化後、フッ素系ゴム層の界面近傍が劣化されクラックが生じていることがわかる。同様に、比較例５品においても、クラックが確認され、しかも、比較例５品の外層（ＥＣＯ層）は、耐熱性に劣る〔１７５℃では軟化劣化してしまう。特に、破断点強度（ＴＢ）の熱劣化が激しい〕ことから、本発明品に要求される性能を備えていない比較例３品は、アクリル系ゴム層用組成物に受酸剤が不含であることから、フッ素系ゴム層から発泡ガスにより、界面剥離を生じていることがわかる。比較例４品は、アクリル系ゴム層用組成物にフェノチアジンが不含であることから、アクリル系ゴム層の加硫速度が速過ぎ、界面剥離を生じていることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】本発明の耐熱ホースの一例を示す構成図である。
【図２】本発明の耐熱ホースの他の例を示す構成図である。
【図３】本発明の耐熱ホースの他の例を示す構成図である。
【符号の説明】
【００６５】
１  フッ素系ゴム層
２  アクリル系ゴム層
【図１】
2005240853.tif 000007
【図２】
2005240853.tif 000008
【図３】
2005240853.tif 000009