(57)【要約】【課題】トリミング処理を不要とし、成形後に製品部と非製品部とを正確に分離できるようにする。【解決手段】製品部を成形する主金型１と、主金型１に隣接して配置され非製品部を成形する副金型２とよりなり、主金型１が固定状態の時に副金型２が成形体 100の厚さ方向に移動可能とされている。  成形体 100の製品部 101と非製品部 102との境界部分に作用する剪断力によって容易に切断することができる。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
型面に液状体を塗布して固化させることで皮膜状樹脂成形品を成形する成形型であって、
製品部を成形する主金型と、該主金型に隣接して配置され非製品部を成形する副金型とよりなり、該主金型及び該副金型の一方の型が固定状態の時に他方の型の少なくとも表面部が成形体の厚さ方向に移動可能とされていることを特徴とする皮膜状樹脂成形品の成形型。
【請求項２】
前記主金型及び前記副金型の境界部には、前記主金型及び前記副金型の少なくとも一方の型面から突出する凸部をもつ請求項１に記載の皮膜状樹脂成形品の成形型。
【請求項３】
前記主金型及び前記副金型の境界部で形成された成形部分を型面に向かって押圧するプレス型をさらに備えた請求項１又は請求項２に記載の皮膜状樹脂成形品の成形型。
【請求項４】
前記他方の型は前記副金型である請求項１に記載の皮膜状樹脂成形品の成形型。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の成形型を用い、前記主金型と前記副金型の型面に皮膜状の成形体を形成する成形工程と、前記主金型及び前記副金型の一方の型が固定状態の時に他方の型の少なくとも表面部を成形体の離型方向に移動させることで前記製品部と前記非製品部とを分離することを特徴とする皮膜状樹脂成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車内装品の表皮などの皮膜状樹脂成形品を製造するための成形型と、その成形型を用いた皮膜状樹脂成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車のインストルメントパネル、ドアトリムなどの内装品には、触感のよい熱可塑性エラストマ、ウレタン樹脂などからなる軟質の表皮が用いられている。この表皮は、かつてはシート状の材料を裁断した後に真空成形することで所定形状とされていたが、近年ではパウダースラッシュ成形、スプレー成形などによって所定形状の表皮とすることが行われている。
【０００３】
ところがパウダースラッシュ成形、スプレー成形などによって表皮を成形する場合には、バリの発生を避けることができず、成形後にトリミング処理によってバリを除去することが必要となる。このトリミング処理はナイフなどで行うこともできるが、怪我の恐れがあるので薄い表皮であれば手むしりによって行なうのが好ましい。そこで例えば特開昭63−165112号公報には、型面に製品の外形に沿うリング状の凸条を形成することが記載されている。凸条の頂部では成形品の肉厚が薄くなるので、手むしりによってバリを容易に除去することができる。しかしこの場合でも、後加工によってバリを除去している点は変わりがなく、工数が大きいという問題が残る。また型面に製品の外形に沿うリング状の凸条を形成してその部分に薄肉部を形成しても、ウレタン樹脂など柔軟性が高く伸びの大きい材料を用いた場合には、手むしりだけでバリを切除することは困難であった。
【０００４】
また特開2004−017441号公報には、表皮成形面の外縁に所定距離離間した受面を形成し、スプレー成形時に製品部と非製品部とが不連続となるようにすることが記載されている。しかしスプレー成形においては、均一な表皮を形成するためには複数の角度からスプレーする必要があり、そうすると不連続部分の型面にも付着するために正確に製品部だけをスプレー成形することは困難である。
【特許文献１】特開昭63−165112号
【特許文献２】特開2004−017441号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は上記した事情に鑑みてなされたものであり、トリミング処理を不要とし、成形後に製品部と非製品部とを正確に分離できるようにすることを解決すべき課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決する本発明の皮膜状樹脂成形品の成形型の特徴は、型面に液状体を塗布して固化させることで皮膜状樹脂成形品を成形する成形型であって、製品部を成形する主金型と、主金型に隣接して配置され非製品部を成形する副金型とよりなり、主金型及び副金型の一方の型が固定状態の時に他方の型の少なくとも表面部が成形体の厚さ方向に移動可能とされていることにある。
【０００７】
主金型及び副金型の境界部には、主金型及び副金型の少なくとも一方の型面から突出する凸部をもつことが望ましい。また主金型及び副金型の境界部で形成された成形部分を型面に向かって押圧するプレス型をさらに備えることが好ましい。そして他方の型は、副金型であることが好ましい。
【０００８】
そして本発明の皮膜状樹脂成形品の製造方法の特徴は、本発明の成形型を用い、主金型と副金型の型面に皮膜状の成形体を形成する成形工程と、主金型及び副金型の一方の型が固定状態の時に他方の型の少なくとも表面部を成形体の離型方向に移動させることで製品部と非製品部とを分離することにある。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の皮膜状樹脂成形品の製造方法及び成形型によれば、成形後に、主金型及び副金型の一方の型が固定状態の時に他方の型の少なくとも表面部を成形体の厚さ方向に移動させることで、ウレタンなど伸びの大きい材料を用いても製品部と非製品部とを正確に分離することができる。したがってトリミング処理が不要となり、手むしりも不要となるので、成形サイクルが短縮され安価に製造することができる。
【００１０】
そして主金型及び副金型の境界部に、主金型及び副金型の少なくとも一方の型面から突出する凸部を有すれば、凸部の頂部において成形体の肉厚が薄くなるので、製品部をより容易に分離することができる。
【００１１】
また境界部で形成された成形部分を型面に向かって押圧するプレス型をさらに備えることで、他方の型の移動時に成形体が金型から離れるのが防止されるので、製品部をより容易に分離することができる。この時、上記のような凸部が形成されていれば、プレス型と凸部との間で成形体が圧縮されるので、凸部の頂部で成形体を切断することも可能となり、製品部をさらに容易に分離することができる。そして移動する他方の型が副金型であれば、複数種の主金型に対して共用することも可能となり、成形型の製造や保守が容易となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明の皮膜状樹脂成形品の成形型は、製品部を成形する主金型と、本金型に隣接して配置され非製品部を成形する副金型とから構成される。非製品部とは、バリあるいは表裏を貫通する開口部などをいう。そして主金型及び副金型の一方の型が固定状態の時に、他方の型の少なくとも表面部が成形体の厚さ方向に移動可能とされている。これにより成形体の製品部と非製品部との境界部分には剪断力が作用し、製品部と非製品部とを分離することができる。移動可能とする他方の型は、主金型又は副金型のどちらでもよいが、上記した理由から副金型を移動可能とすることが好ましい。型面を有する表面部のみが移動してもよいし、金型全体が移動してもよい。
【００１３】
主金型及び副金型の境界部には、主金型及び副金型の少なくとも一方の型面から突出する凸部をもつことが望ましい。この凸部の頂部においては成形体の肉厚が必然的に薄くなるので、上記剪断力がより効果的に作用し製品部と非製品部をより容易に分離することができる。この凸部は、主金型又は副金型の一方に形成することができる。この場合凸部の先端は、先鋭状とすることが望ましい。また両方の金型に凸部を形成すれば、両方の凸部が合わせられた状態で成形後に他方の型を移動させることで、凸部の形状が分割されてより先鋭状となるので、製品部と非製品部をより容易に分離することができる。
【００１４】
また、主金型及び副金型の境界部で形成された成形部分を型面に向かって押圧するプレス型をさらに備えることが好ましい。プレス型で押圧することで他方の型の移動時に成形体が金型から離れるのが防止されるので、剪断力が成形体に確実に作用し製品部をより容易に分離することができる。そして上記のような凸部が形成されていれば、プレス型と凸部との間で成形体が圧縮されるので、凸部の頂部で成形体を切断することも可能となり、製品部をさらに容易に分離することができる。
【００１５】
なお本発明の製造方法及び成形型は、パウダースラッシュ成形、スプレー成形などに応用することができる。用いられる材料も、塩化ビニル樹脂、ウレタン樹脂、熱可塑性エラストマなど従来と同様のものを用いることができる。
【実施例】
【００１６】
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。
【００１７】
（実施例１）
図１及び図２に、本実施例の成形型を示す。この成形型は、製品部を成形する主金型１と、バリとなる非製品部を成形する副金型２と、主金型１と一体の支持板３とからなり、支持板３にはシリンダ４が保持されている。副金型２は支持板３に載置され、シリンダ４から延びるロッド40が支持板３を貫通して副金型２に固定されている。すなわち副金型２は、シリンダ４の駆動によって図１の矢印方向に移動可能となっている。
【００１８】
本実施例では、先ず副金型２が支持板３に当接した状態で、熱可塑性エラストマが主金型１及び副金型２の型面にスプレーされ、図１のように皮膜状の成形体 100が形成される。成形体 100が固化すると、シリンダ４が駆動され副金型２が図２に示すように上昇する。すると主金型１と副金型２との境界部で成形体 100には剪断力が作用し、主金型１と副金型２との境界部で成形体 100が切断される。これにより成形体 100は製品部 101と非製品部 102とに分離される。
【００１９】
したがって本実施例の製造方法及び成形型によれば、トリミング処理が不要となるので、成形サイクルが短縮され安価に製造することができる。
【００２０】
（実施例２）
本実施例では、図３に示すように、成形体 100が固化すると、上方から第１プレス型50及び第２プレス型51が下降し、第１プレス型50が成形体 100を主金型１に向かって押圧するとともに、第２プレス型51が成形体 100を副金型２に向かって押圧する。
【００２１】
その状態で実施例１と同様に副金型２が上昇すると、図４に示すように第２プレス型51も同期して上昇する。したがって成形体 100は、主金型１及び副金型２と第１プレス型50及び第２プレス型51とによって挟持されているので、成形体 100には剪断力が確実に作用し主金型１と副金型２との境界部で容易に切断される。これにより成形体 100は製品部 101と非製品部 102とに確実に分離される。
【００２２】
（実施例３）
本実施例の成形型は、図５及び図６に示すように、主金型１の副金型２との境界部の型面に先鋭形状の凸部10が形成されていること以外は実施例１と同様である。
【００２３】
本実施例では、先ず熱可塑性エラストマが主金型１及び副金型２の型面にスプレーされると、図５に示すように凸部10の先端には成形体 100の肉厚が他の部分より薄い薄肉部 103が形成される。その後実施例１と同様に副金型２が上昇すると、図６に示すように成形体 100は薄肉部 103で容易に切断され、製品部 101と非製品部 102とに形状精度高く確実に分離される。
【００２４】
（実施例４）
本実施例の成形型は、図７に示すように、主金型１の副金型２との境界部の型面に先鋭形状の凸部10が形成され、副金型２の主金型１との境界部の型面に先鋭形状の凸部20が形成され、凸部10と凸部20とは互いに当接していること以外は実施例１及び実施例３と同様である。
【００２５】
本実施例では、凸部10と凸部20とが互いに当接して断面における凸部の先端の角度が実施例３より大きくなっている。したがって凸部によって作業者の手が傷付くような不具合を低減することができる。また先鋭形状の二つの凸部どうしの相対移動によって薄肉部 103が切断されるので、より容易に切断することができる。
【００２６】
（実施例５）
本実施例の成形型は、図８及び図９に示すように、成形体 100が固化すると、上方からプレス型６が下降し、成形体 100を凸部10に向かって押圧するように構成されたこと以外は実施例３と同様である。
【００２７】
本実施例では、プレス型６が下降して成形体 100を凸部10に向かって押圧するので、その状態で成形体 100が凸部10によって完全にあるいは厚さ方向の何割かが切断される。その後実施例１と同様に副金型２が上昇すると、図９に示すようにプレス型６も同期して上昇する。したがって成形体 100には剪断力が確実に作用し、薄肉部 103で容易に切断される。これにより成形体 100は、製品部 101と非製品部 102とに形状精度高く確実に分離される。
【産業上の利用可能性】
【００２８】
本発明の皮膜状樹脂成形品の製造方法及び成形型は、パウダースラッシュ成形、スプレー成形など種々の成形法に利用できる。また成形材料は軟質のものに限らず、硬質のものにも利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の一実施例の成形型を示し、成形体の切断前の状態で示す断面図である。
【図２】本発明の一実施例の成形型を示し、成形体の切断後の状態で示す断面図である。
【図３】本発明の第２の実施例の成形型を示し、成形体の切断前の状態で示す断面図である。
【図４】本発明の第２の実施例の成形型を示し、成形体の切断後の状態で示す断面図である。
【図５】本発明の第３の実施例の成形型を示し、成形体の切断前の状態で示す断面図である。
【図６】本発明の第３の実施例の成形型を示し、成形体の切断後の状態で示す断面図である。
【図７】本発明の第４の実施例の成形型を示し、成形体の切断前の状態で示す断面図である。
【図８】本発明の第５の実施例の成形型を示し、成形体の切断前の状態で示す断面図である。
【図９】本発明の第５の実施例の成形型を示し、成形体の切断後の状態で示す断面図である。
【符号の説明】
【００３０】
１：主金型          ２：副金型        ３：支持板        ４：シリンダ
100：成形体         101：製品部       102：非製品部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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