(57)【要約】【課題】  本発明の目的は、軽量性、耐熱性および剛性に優れ、加熱成形により簡便に加飾された成形体が得られるポリプロピレン系樹脂積層発泡シートを提供することにある。【解決手段】  ポリプロピレン系樹脂押出発泡シートに非発泡層を積層してなるポリプロピレン系樹脂積層発泡シートであって、該積層発泡シートの加熱成形において複数個の成形体を同時に得る際に用いる金型ごとに割り振られる模様を非発泡層に施すことにより、上記特性を有するポリプロピレン系樹脂積層発泡シートを得ることができる。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリプロピレン系樹脂押出発泡シートに非発泡層を積層してなるポリプロピレン系樹脂積層発泡シートであって、該積層発泡シートの加熱成形において複数の成形体を同時に得る際に用いる金型ごとに割り振られる模様を非発泡層に施すことを特徴とするポリプロピレン系樹脂積層発泡シート。
【請求項２】
前記模様を印刷したポリプロピレン系樹脂フィルムと、ポリプロピレン系樹脂押出発泡シートを積層してなることを特徴とする請求項１記載のポリプロピレン系樹脂積層発泡シート。
【請求項３】
前記模様を印刷したポリプロピレン系樹脂フィルムと、前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡シートを積層する際に、ポリプロピレン系樹脂フィルムの張力を制御することを特徴とする請求項２に記載のポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの製造方法。
【請求項４】
請求項１または２に記載のポリプロピレン系樹脂積層発泡シートを加熱成形して得られる成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリプロピレン系樹脂積層発泡シートに関する。更に詳しくは、本発明は、加熱成形により簡便に加飾された成形体が得られることから、意匠性に優れ、食品容器用途などに好適なポリプロピレン系樹脂積層発泡シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂からなる発泡シートは、一般に軽量で、断熱性や外部応力への緩衝性が良好であり、また真空成形などの加熱二次成形により容易に成形体を得ることができるため、ポリスチレン系樹脂やポリエチレン系樹脂を中心に、緩衝材や食品容器、断熱材、自動車用部材などの用途で幅広く利用されている。
【０００３】
しかしながら、食品容器などに広く用いられているポリスチレン系樹脂発泡シートは、基材のポリスチレン系樹脂の性質上耐熱性や耐油性に劣る欠点を有している。
【０００４】
一方、耐熱性や耐油性に優れたポリプロピレン系樹脂は、溶融時の粘度および抗張力が低いため押出発泡シートをうることが困難とされていたが、近年、ポリプロピレン系樹脂に放射線を照射することにより長鎖分岐を導入せしめた樹脂を使用する方法（例えば、特許文献１）やポリプロピレン系樹脂を共役ジエン化合物およびラジカル重合開始剤との反応により改質された樹脂を使用する方法（例えば、特許文献２）などにより、発泡シートを製造しうることが見出された。
【０００５】
また、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの加熱直後の剛性などを改良する目的で、二軸延伸ポリプロピレン系樹脂フィルムを積層した積層発泡シートも提案された（例えば、特許文献３）。
【０００６】
しかしながら、剛性を改良するために積層されるポリプロピレン系樹脂フィルムは無色であるか単色またはエンドレスの木目柄の印刷が施されたものであり、加熱成形で得られる成形体も単調なものとなるために、惣菜などの内容物を充填して販売する際に消費者への購買意欲を充分に喚起できないものであった。
【特許文献１】特許第２５２１３８８号公報
【特許文献２】特開平１１−２２８７２６号公報
【特許文献３】特開平１１−１７０４５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、軽量性や耐熱性、剛性に優れ、加熱成形により簡便に加飾された成形体が得られるポリプロピレン系樹脂積層発泡シートを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は、かかる課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、ポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの非発泡層に、加熱成形により複数の成形体を同時に得る際に用いる金型ごとに割り振られる位置や形状に予め模様を施すことにより、簡便に意匠性に優れた成形体を得ることができることを見出し、本発明に至った。
【０００９】
すなわち、本発明は、
ポリプロピレン系樹脂押出発泡シートに非発泡層を積層してなるポリプロピレン系樹脂積層発泡シートであって、ポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの加熱成形に用いる金型ごとに割り振られる模様を非発泡層に施すことを特徴とするポリプロピレン系樹脂積層発泡シート（請求項１）、
前記模様を印刷したポリプロピレン系樹脂フィルムと、ポリプロピレン系樹脂押出発泡シートを積層してなることを特徴とする請求項１記載のポリプロピレン系樹脂積層発泡シート（請求項２）、
前記模様を印刷したポリプロピレン系樹脂フィルムと、前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡シートを積層する際に、ポリプロピレン系樹脂フィルムの張力を制御することを特徴とする請求項２に記載のポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの製造方法（請求項３）および、
請求項１または２に記載のポリプロピレン系樹脂積層発泡シートを加熱成形して得られる成形体（請求項４）
に関する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明のポリプロピレン系樹脂積層発泡シートは、軽量性や耐熱性、剛性に優れ、加熱成形により簡便に加飾された成形体を成形し得ることから、食品容器用途などに好適に使用することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明の特徴は、ポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの非発泡層に、加熱成形により複数の成形体を同時に得る際に用いる金型ごとに割り振られる模様を施すことにより、加熱成形により同時に複数の成形体を得る際に、各成形体に同様の模様が形成されることにある。ここで、各成形体に形成される模様とは、例えば、皿状成形体の縁部にのみ着色や文字がある、陶磁器風の絵柄がある、容器状成形体の底部と側部で色が異なる、成形体の左右で絵柄が異なるなどの、成形体の形状との組合せなどにより高い意匠性を発現するものであり、全面単色や全面木目模様などの、加熱成形時の金型配置を考慮する必要のない模様は含まない。
【００１２】
また、前記非発泡層の模様は、加熱成形時の予備加熱条件下におけるポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの収縮やドローダウンなどを考慮して配置、デザインされることが好ましく、必ずしも同形の模様が等間隔で並んでいるとは限らない。精密に模様と成形体の形状を合わせる場合には、格子や同心円などの模様を有するポリプロピレン系樹脂積層発泡シートを加熱成形し、ドローダウンによる模様のずれや、部分的な伸びを把握したうえで、意匠性付与のための模様を決定するとよい。
【００１３】
本発明で非発泡層に使用されるポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンの単独重合体、共重合可能なα−オレフィンとのブロック共重合体およびランダム共重合体の１種または２種以上であり、結晶性の重合体があげられる。プロピレンの共重合体としては、プロピレンを７５重量％以上、特に９０重量％以上含有しているものが、ポリプロピレン系樹脂の特徴である結晶性、剛性、耐薬品性などが保持されている点で好ましい。共重合可能なα−オレフィンとしては、エチレン、ブテン−１、イソブテン、ペンテン−１、３−メチル−ブテン−１、ヘキセン−１、４−メチル−ペンテン−１、３，４−ジメチル−ブテン−１、ヘプテン−１、３−メチル−ヘキセン−１、オクテン−１、デセン−１などの１種または２種以上があげられる。これらのうち、エチレン、ブテン−１が安価という点で好ましい。また、非発泡層に使用されるポリプロピレン系樹脂は、必要に応じ、上記ポリプロピレン系樹脂以外の樹脂またはゴムを含有していてもよい。
【００１４】
前記ポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの非発泡層に、加熱成形により複数個の成形体を同時に得る際に用いる金型ごとに割り振られる模様を形成する方法に制限はなく、例えば、予め模様を印刷したポリプロピレン系樹脂フィルムとポリプロピレン系樹脂押出発泡シートを積層する方法や、積層または共押出によりポリプロピレン系樹脂押出発泡シートに無地の非発泡層を形成した後に、非発泡層に印刷を行う方法などがあげられる。これらのうち、予め模様を印刷したポリプロピレン系樹脂フィルムとポリプロピレン系樹脂押出発泡シートを積層する方法が、生産性が高いことから好ましい。
【００１５】
さらには、予め模様を印刷したポリプロピレン系樹脂フィルムとポリプロピレン系樹脂押出発泡シートを積層する際に、ポリプロピレン系樹脂フィルムの張力を制御することが、ポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの品質が安定しやすいことから好ましい。ここで、前記フィルムの張力を制御する方法としては、フィルムを繰り出してから積層するまでの間に、ロールに取り付けたロードセルなどにより張力を検知し、フィルム繰出し部の抵抗を制御する方法などがあげられる。設定する張力は、使用するポリプロピレン系樹脂フィルムの性状や積層装置により適宜設定すればよいが、張力の振れ幅を設定値の±８％以下とすることが好ましく、±５％以下とすることがより好ましい。これにより、フィルムの局部的な伸びが抑えられ、ポリプロピレン系樹脂発泡積層シートとした際に、金型との位置ずれを解消することができる。なお、従来から用いられている全面木目模様のような模様のフィルムであれば、フィルムの伸びはフィルム幅に影響しない限り問題とはならないため、精密なフィルム張力制御は不要である。
【００１６】
また、前記予め模様を印刷したポリプロピレン系樹脂フィルムとポリプロピレン系樹脂押出発泡シートを積層する方法に制限はなく、例えば前記ポリプロピレン系樹脂フィルムを予熱した後にポリプロピレン系樹脂押出発泡シートと積層する方法や、接着剤を介して積層する方法や、Ｔダイから押出したポリプロピレン系樹脂を介して積層する方法などが挙げられる。これらのうち、品質が安定しやすいことから、Ｔダイから押出したポリプロピレン系樹脂を介して積層する方法が好ましい。また、Ｔダイから押出されるポリプロピレン系樹脂は、接着性が良好で偏肉が少ないことから、メルトフローレートが５〜１５ｇ／１０分であることが好ましい。
【００１７】
前記ポリプロピレン系樹脂フィルムとしては、ポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの加熱成形の際に、模様が均一に伸びやすいことから、二軸延伸したポリプロピレン系樹脂フィルムであることが好ましい。
【００１８】
本発明において、前記ポリプロピレン系樹脂フィルムに模様を印刷する方法に制限はなく、グラビア印刷やスクリーン印刷などの方法があげられる。これらのうち、生産性が高いことからグラビア印刷が好ましい。
【００１９】
グラビア印刷は、前記ポリプロピレン系樹脂フィルムに、樹脂、溶剤および顔料を混合したものを主成分とするインクを用いることで行うことができる。印刷インク用樹脂としては、塩化ビニルと酢酸ビニルの共重合物、ゴムの塩素化物、ポリ酢酸ビニルの塩素化物、ポリプロピレンの塩素化物、アクリル酸およびその誘導体の重合物、ダイマー酸とポリアミンとの縮合物、ポリエステルまたはポリエーテルとジイソシアネートの重合物、セルソースの硝酸エステル化合物等があげられる。また、それらの樹脂を１種または２種以上混合して用いてもよい。特に、ポリプロピレン系樹脂との接着性の点から、ポリプロピレンの塩素化物やポリ酢酸ビニルの塩素化物が好ましい。また、印刷インクには、必要に応じて、アンカーコート剤、帯電防止剤、安定剤、酸化防止剤、分散剤等を添加してもよい。
【００２０】
本発明においては、前記印刷を施したポリプロピレン系樹脂フィルムとポリプロピレン系樹脂押出発泡シートとの接着性を向上させるために、アンカーコート剤を使用することができる。アンカーコート剤としては、一般に使用されているポリプロピレン系樹脂の印刷性・接着性改良に用いられるアンカーコート剤（例えば、サカタインクス社製ＸＧＬ−１２００）や接着剤・プライマー処理剤を用いることができる。その中で、坪量を小さく塗布するという点より、塗布し易い溶剤系、水性系のものが好ましい。溶剤系、水性系であることより、塗布・乾燥により、溶剤や水を揮発させ、所望の坪量の塗布が容易に行える。
【００２１】
また、前記印刷を施したポリプロピレン系樹脂フィルムとポリプロピレン系樹脂押出発泡シートを積層する場合、ポリプロピレン系樹脂フィルムの印刷面を内面（ポリプロピレン系樹押出発泡シート側）に配置することにより、光沢を持ち、耐油性に優れる積層発泡シートを得ることができる。
【００２２】
上記の様にして、非発泡層を形成することができる。
【００２３】
本発明における非発泡層の厚みとしては、印刷抜けなどが少なく、軽量性およびコストに優れる点から、２０〜２００μｍが好ましく、さらには７０〜１２０μｍが好ましい。
【００２４】
本発明におけるポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの密度は、軽量性および剛性に優れることから、１００〜５００ｋｇ／ｍ3が好ましく、１１０〜２００ｋｇ／ｍ3がより好ましい。
【００２５】
本発明におけるポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの独立気泡率は、加熱成形性および剛性に優れることから、５０％以上が好ましい。
【００２６】
本発明におけるポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの厚みは、加熱成形性および剛性に優れることから、１〜５ｍｍが好ましく、１．３〜２．５ｍｍがより好ましい。
【００２７】
本発明におけるポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの目付量は、軽量性、剛性およびコストに優れることから、０．２０〜０．３５ｋｇ／ｍ2が好ましい。
【００２８】
本発明におけるポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの製造に使用されるポリプロピレン系樹脂に特に制限はないが、押出発泡シートの密度、独立気泡率および厚みの制御が容易となることから、ポリプロピレン系樹脂の２３０℃で測定したメルトテンションは５ｇ以上が好ましく、７ｇ以上がより好ましい。
【００２９】
なお、メルトテンションの測定は、以下のように行う。東洋精機製メルトテンションテスターを用い、２３０℃に加熱したポリプロピレン系樹脂を、口径１ｍｍ、長さ１０ｍｍおよび流入角４５°のオリフィスから１ｍ／ｍｉｎの速度でストランドを押出し、該押出物を、張力検出用プーリーを通過させて１ｍ／ｍｉｎの速度から加速させながら巻き取り、該押出物が切断される際のテンション値を測定し、その値をメルトテンションとした。
【００３０】
さらには、本発明におけるポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの製造に使用されるポリプロピレン系樹脂は、積層発泡シートの加熱成形時のドローダウンが小さくなり、加熱成形に用いる金型各々に割り振られる模様を設計しやすいことから、２１０℃で測定した平衡コンプライアンスが１．２×１０−２Ｐａ−１未満であることが好ましい。
【００３１】
なお、平衡コンプライアンスの測定には、レオメトリック・サイエンティフィック製レオメータＳＲ−２０００を用い、以下の方法により測定する。３ｍｍ厚としたポリプロピレン系樹脂の成形体を二枚の平行円板にはさみ、温度を２１０±１℃に保って充分に溶融させた後、前記平行円板の間隔を１．４ｍｍに調整し、円板からはみ出した樹脂を取り除く。ついで時間ｔ＝０において、サンプルに与えられる応力σｃが１００Ｎ／ｍ２の一定の値に保たれるように片方の円板を他方に対して回転させ、３００秒間にわたりそのときの歪み量γ（ｔ）を経時的に測定する。
【００３２】
つぎに、前記応力σｃを与え始めてからの時間ｔに対して、以下に示す式（１）で定義されるクリープコンプライアンスＪ（ｔ）をプロットする。
【００３３】
【数１】
2005297291.tif 000002
【００３４】
充分な時間が経過した後、クリープコンプライアンスＪ（ｔ）は時間ｔに対して直線関係を与えるようになり、平衡コンプライアンスは、前記クリープコンプライアンスＪ（ｔ）と時間ｔとのプロットにおいて両者が直線関係を与える部分を時間ｔ＝０に補外したときの切片として与えられる。
【００３５】
２１０℃で測定した平衡コンプライアンスが１．２×１０−２Ｐａ−１未満であるポリプロピレン系樹脂としては、例えば、線状のポリプロピレン系樹脂に放射線を照射するか、または、線状のポリプロピレン系樹脂、ラジカル重合開始剤およびイソプレンやブタジエンなどの共役ジエン化合物を溶融混合するなどの方法により、得られる分岐構造あるいは高分子量成分を含有するポリプロピレン系樹脂があげられる。これらの中では、線状ポリプロピレン樹脂、ラジカル重合開始剤および共役ジエン化合物を溶融混合して得られる改質ポリプロピレン系樹脂が、安価に製造できる点から好ましい。
【００３６】
前記ポリプロピレン系樹脂の形状、大きさに制限はなく、ペレット状でもよい。
【００３７】
本発明におけるポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの製造に使用される発泡剤としては、例えば、プロパン、ブタン、イソブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタンなどの脂肪族炭化水素類、シクロブタン、シクロペンタン、シクロヘキサンなどの脂環式炭化水素類、クロロジフルオロメタン、ジクロロメタン、ジクロロフルオロメタン、ジクロロジフルオロメタン、トリクロロフルオロメタン、クロロエタン、ジクロロトリフルオロエタン、ジクロロテトラフルオロエタン、トリクロロトリフルオロエタン、テトラクロロジフルオロエタン、パーフルオロシクロブタンなどのハロゲン化炭化水素類、窒素、炭酸ガス、空気などの無機ガスがあげられる。これらは単独または２種以上混合して使用してよい。
【００３８】
本発明における発泡剤の添加量は、発泡剤の種類および押出所望の発泡シート密度によって選択されるが、一般に、樹脂混合物１００重量部に対して０．５〜１０重量部が好ましい。
【００３９】
また、押出発泡シートの気泡径を適宜の大きさにコントロールするために、必要に応じて、例えば重炭酸ソーダとクエン酸の混合物のような化学発泡剤やタルクなどの物理発泡造核剤を併用してもよい。必要に応じて用いられるこれらの添加量は、一般に、樹脂混合物１００重量部に対して、０．０１〜５重量部使用される。
【００４０】
本発明におけるポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの製造に使用されるポリプロピレン系樹脂には、さらに、必要に応じて、本発明の効果を損なわない範囲で、酸化防止剤、金属不活性剤、燐系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸、制酸吸着剤などの安定剤、架橋剤、連鎖移動剤、核剤、滑剤、可塑剤、充填材、強化材、顔料、染料、難燃剤、帯電防止剤などの添加剤を使用してもよい。
【００４１】
また、本発明における積層発泡シートは、プラグ成形、真空成形、圧空成形などの二次成形性に優れることから、厚みムラの少ない、外観美麗な成形体を得ることができる。
【００４２】
二次成形の例としては、プラグ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、プラグアシスト成形、プラグアシスト・リバースドロー成形、エアスリップ成形、スナップバック成形、リバースドロー成形、フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッジ成形などの方法があげられる。
【実施例】
【００４３】
実施例および比較例において、各種の評価は、以下の方法により行った。
【００４４】
（押出発泡シート厚み）
得られた発泡シートの幅方向に１０点にて厚みを測定し、平均値を求めた。
【００４５】
（押出発泡シートの密度）
得られた発泡シートの密度は、ＪＩＳ−Ｋ６７６７に準じて測定した。
【００４６】
（押出発泡シートの独立気泡率）
得られた発泡シートの独立気泡率は、ＡＳＴＭ  Ｄ−２８５６に準じ、エアピクノメータにより測定した。
【００４７】
（押出発泡シートの目付量）
得られた発泡シートの幅方向に平行に、幅１００ｍｍに切り出した短冊の面積と重量から算出した。
【００４８】
（加熱成形時の積層発泡シートの模様と成形体の適合性）
連続成形機（浅野研究所（株）製、ＦＬＣ４１５−ＰＢ４−Ｃ３−Ｓ）を用い、上ヒータ設定温度を４００℃、下ヒータ設定温度を４３０℃とし、上金型を雌型、下金型を雄型としたマッチド・モールド成形にて非発泡層を下として成形を行った。成形金型は、容器口部の外径が２２０ｍｍ、口部の内径が２００ｍｍ、底部の径が１６０ｍｍ、深さ３０ｍｍである、口部に幅２０ｍｍのフランジを有する丸皿形状容器が、中心位置で幅方向に２５０ｍｍ間隔で４個、流れ方向に２５０ｍｍ間隔で４個並んだ計１６個取りであり、成形の際に積層発泡体の模様と金型位置が一致するよう積層発泡シートを繰り出した。一度に成形される全ての成形体について、成形体のフランジ部と模様のずれから、以下の基準により模様と成形体の適合性を評価した。
◎：全ての成形体のフランジ部において、全面に模様が存在している。
○：全ての成形体のフランジ部において、模様から外れた部位の幅が１ｍｍ未満。
×：フランジ部において、模様から外れた部位の幅が１ｍｍ以上の成形体がある。
【００４９】
実施例及び比較例の押出発泡シート製造に使用したポリプロピレン系樹脂を、以下に示す。
【００５０】
ＰＰ−１：メルトテンション１３．７ｇ、平衡コンプライアンス０．８×１０−２Ｐａ−１のプロピレン単独重合体（メルトフローレート３ｇ／１０分のプロピレン単独重合体に対しｔ−ブチルパーオキシベンゾエート０．２５重量部をブレンダーで撹拌混合した後、二軸押出機に供給し、液添ポンプを用いてイソプレン０．５重量部を押出機途中から圧入し、２００℃にて溶融混練して製造した。）。
【００５１】
ＰＰ−２：メルトテンション１０．１ｇ、平衡コンプライアンス１．１×１０−２Ｐａ−１のプロピレン単独重合体（メルトフローレート３ｇ／１０分のプロピレン単独重合体に対しｔ−ブチルパーオキシベンゾエート０．４重量部をブレンダーで撹拌混合した後、二軸押出機に供給し、液添ポンプを用いてイソプレン０．３重量部を押出機途中から圧入し、２００℃にて溶融混練して製造した。）。
【００５２】
（実施例１）
ＰＰ−１・１００重量部および気泡核形成剤（三協化成社製、セルマイク４１７）０．１４重量部をリボンブレンダーで撹拌混合した配合物を、１１５ｍｍφ単軸−１５０ｍｍφ単軸からなるタンデム型押出機に供給し、２００℃に設定した第１段押出機（１１５ｍｍφ）にて溶融させた後、発泡剤としてイソブタンを前記樹脂組成物１００重量部に対し１．７重量部圧入混合し、１４７℃に設定した第２段押出機（１５０ｍｍφ）中で冷却し、サーキュラーダイ（２２５ｍｍ）より大気圧下に吐出し、６７０ｍｍφの冷却筒にて成形しながら引き取りつつ内部に空気を吹き付けて延伸・冷却し、これをカッターで２枚に切り分けることにより１０５０ｍｍ幅の押出発泡シートを得た。得られた押出発泡シートの密度は１４５ｋｇ／ｍ３、独立気泡率は７８％、厚さは１．９ｍｍおよび目付量は０．２８ｋｇ／ｍ２だった。
ポリプロピレン系樹脂二軸延伸フィルム（厚さ３０μｍおよび幅１０３０ｍｍ）に、外径２２５ｍｍおよび内径１９５ｍｍである黒色の輪を、輪の中心位置が幅方向に２５０ｍｍ間隔で４個、流れ方向に２５０ｍｍ間隔となるようグラビア印刷した。
押出ラミネート設備を用いて、プロピレン単独重合体（メルトフローレート９ｇ／１０分）をＴダイからフィルム状に押出し、前記押出発泡シートおよび印刷二軸延伸フィルムを繰り出して、２本のロール間で圧着しながら引取ることにより、印刷二軸延伸フィルムと押出樹脂からなる非発泡層の厚みが１００μｍである積層発泡シートを得た。ここで、印刷二軸延伸フィルムの張力制御は、フィルムをロードセルに直結したロールを通すことで張力を検知し、この張力に応じてフィルム繰り出し部の回転抵抗を調整することで行っており、フィルム張力を１０ｋｇに設定し、繰り出し軸の抵抗調整によりフィルム張力を制御したところ、フィルム張力は９．８〜１０．２ｋｇの範囲で振れており、振れ幅は設定値の±２％以下であった。
得られた積層発泡シートを、連続成形機（浅野研究所（株）製、ＦＬＣ４１５−ＰＢ４−Ｃ３−Ｓ）を用いて加熱成形を行い、積層発泡シートの模様と成形体の適合性を評価した結果、一度に成形される１６個全ての成形体のフランジ部において、全面が模様となっており、評価は○であった。評価結果を、表１に示す。
【００５３】
（実施例２）
ポリプロピレン系樹脂をＰＰ−２に変更した以外は、実施例１と同様に、密度１５３ｋｇ／ｍ3、独立気泡率８４％、厚み１．６ｍｍおよび目付量０．２５ｋｇ／ｍ2の押出発泡シートを得、さらに、押出ラミネートにより実施例１の印刷フィルムを用いて、非発泡層の厚みが８０μｍの積層発泡シートを得た。評価結果を表１に示す。
【００５４】
（比較例１）
押出ラミネートにより、押出発泡シートと印刷フィルムを積層し、積層発泡シートを得る際に、フィルム張力の制御を行わなかったところ、張力が７〜１５ｋｇの範囲で変動し、得られた積層発泡シートの模様は、印刷フィルムの延伸により流れ方向に最大で１２ｍｍずれていた。評価結果を表１に示す。
【００５５】
（比較例２）
模様を印刷するフィルムを、無延伸ポリプロピレン系樹脂フィルム（厚さ２５μｍおよび幅１０３０ｍｍ）とした以外は、実施例２と同様にして積層発泡シートを得た。評価結果を表１に示す。
【００５６】
（実施例３）
無延伸ポリプロピレン系樹脂フィルムに模様を印刷する際に、幅方向中央２列の模様を外側に７ｍｍ移動させた以外は、比較例２と同様にして積層発泡シートを得た。評価結果を表１に示す。
【００５７】
【表１】
2005297291.tif 000003
【００５８】
実施例の積層発泡シートからは、フランジ部に予め印刷した模様があり、意匠性に優れた成形体が得られた。一方、印刷フィルムを積層する際に張力制御を行わなかった比較例１の積層発泡シートは、成形しても模様が大きくずれており、意匠性に劣るものであった。また、加熱成形時のドローダウンが比較的大きい比較例２の積層発泡シートでは、流れ方向に平行に４列並んだ成形金型のうち、内側２列から成形される成形体に許容できない模様のずれがあり、ドローダウンによる伸びを考慮しない場合、模様にずれを生じるものであった。これに対し、ドローダウン量を考慮して予め模様の位置をずらしておくと、全ての成形体において、フランジ部における模様のずれは許容範囲となった。