(57)【要約】【課題】  気密性が高い管材を少ない工程で製造可能とし、コスト低減化が可能な管材の仕切り方法及び前記管材を用いたガス発生器を提供する。【解決手段】  金属材料から成る管材１の中空部の所定位置を、仕切り板２で区画したり、閉じたりする第１の工程と第２の工程とを有する管材１の仕切り方法及び前記管材１を用いたガス発生器５０に関する。第１の工程では、前記管材１内に、前記仕切り板２を、前記管材１長手方向に対して前記仕切り板２の面２ｂ，２ｃが略垂直となるように挿入する。第２の工程では、前記仕切り板２を前記管材１内の所定の位置に配置し、前記管材１の外周面から、前記仕切り板２が配置された所定の位置に隣接する部分をかしめることによって、前記管材の壁に前記仕切り板２を、その外周端面から０．１ｍｍ以上くい込ませて、前記管材１と前記仕切り板２とを密着させる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属材料から成る管材の中空部の所定位置を、仕切り板で区画したり、閉じたりする管材の仕切り方法であって、
前記管材内に、前記仕切り板を、前記管材長手方向に対して前記仕切り板の面が略垂直となるように挿入する第一の工程と、前記仕切り板を前記管材内の所定の位置に配置し、前記管材の外周面から、前記仕切り板が配置された所定の位置に隣接する部分をかしめることによって、前記管材の壁に前記仕切り板を、その外周端面から０．１ｍｍ以上くい込ませて、前記管材と前記仕切り板とを密着させる第二の工程と、を有する管材の仕切り方法。
【請求項２】
前記仕切り板の外周端面の肉厚が２．５ｍｍ以下である請求項１に記載の管材の仕切り方法。
【請求項３】
前記仕切り板は、前記管材よりも高硬度又は伸びが小さい金属材料から成り、前記第二の工程は、前記仕切り板を前記管材に対して固定するとともに、前記仕切り板の厚み方向の面、及び前記仕切り板の表裏面であって前記厚み方向の面と隣接する部分と、前記管材の内面とが密着するように前記管材の面を管材の外側から凹状に塑性変形させる工程であることを特徴とする請求項１又は２に記載の管材の仕切り方法。
【請求項４】
前記仕切り板は、厚み方向の面からみた中心線を基準として対称性がある少なくとも第一の厚み部と第二の厚み部とを有し、前記第一の厚み部における厚みは前記第二の厚み部における厚みよりも大きいものであって、前記第二の厚み部は、前記仕切り板の外周端面の厚みであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の管材の仕切り方法。
【請求項５】
前記仕切り板は、前記第一の厚み部から第二の厚み部にかけてテーパ形状に形成されている請求項１〜４のいずれか一項に記載の管材の仕切り方法。
【請求項６】
前記仕切り板における第二の厚み部における厚みは、前記仕切り板と接触する部分における前記管材の厚みよりも小さいものであることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の管材の仕切り方法。
【請求項７】
金属材料から成る管材と、前記管材内の中空部の所定の位置に配置されて前記管材の中空部を区画したり、閉じたりする仕切り板を備えた管材であって、前記仕切り板を前記管材に固定するために、前記管材の外周面であって前記仕切り板が配置された位置に隣接する部分に形成されたかしめ部を有し、前記管材の壁に前記仕切り板が、その外周端面から０．１ｍｍ以上くい込んでいることを特徴とする管材。
【請求項８】
前記仕切り板は、その外周端面の肉厚が２．５ｍｍ以下である請求項７に記載の管材。
【請求項９】
金属材料から成る筒状管材内に、燃焼により高温ガスを発生させるガス発生剤が充填される燃焼室と、フィルター材が装着されるフィルター室と、前記管材の硬度、厚み、伸びの特性のうち少なくともいずれか一の特性が異なる金属材料から成り、前記燃焼室と前記フィルター室とを区画する仕切り板と、前記管材の端部に装着され、前記燃焼室内のガス発生剤を着火燃焼させる点火器と、を有してなるエアバッグ用ガス発生器であって、前記仕切り板を前記管材内に固定するために、前記管材の外周面であって前記仕切り板が配置された位置に隣接する部分に形成されたかしめ部を有し、前記管材の壁に前記仕切り板が、その外周端面から０．１ｍｍ以上くい込んでいることを特徴とするエアバッグ用ガス発生器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属材料からなる管材を気密性を損なうことなく、長手方向に仕切る管材の仕切り方法並びにその方法を用いて得られた管材及びガス発生器に関し、特に高圧下において気密性が高く、かつ工程数が少ない管材の仕切り方法並びにその方法を用いて仕切られた管材及びガス発生器に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、金属材料からなる管材を、長手方向に複数の領域に区画する仕切り方法や、少なくとも一端が開口している管材の端部の仕切り方法として、管材長手方向の所定位置に仕切り板を挿入し、かしめ加工による方法で気密状に形成する加工方法があった。このかしめ加工は、溶接による方法のように熱による管材の性状変化が生じることがないという利点があるものの、気密性が低いという不都合がある。かかる不都合の解消方法として、仕切り板の外周縁部にＯリングを挿入して気密性を高める方法が一般的である（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、特許文献１に記載の方法では、管材内に仕切り板を挿入する工程と、かしめ加工により仕切り板を管材内に固定する工程の他に、仕切り板の外周縁部を切り欠いてＯリングを装着する工程とが必要となり、高コストの要因となっていた。
【０００３】
さらに、かしめ加工における気密性を高める別の方法として、金属材料の代表例である鋼材から成る管材内に、鋼材から成る仕切り板を、かしめ加工による管材の縮径効果によって固定し、次いで、仕切り板に、その周縁に沿って環状の打圧痕が生じるように、仕切り板の面方向から打圧加工を施す方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００４】
しかし、特許文献２に記載の方法においては、かしめ加工における機密性を高めることはできるものの、管材内に仕切り板を挿入する工程と、かしめ加工により仕切り板を管材内に固定する工程の他に、仕切り板の面方向から打圧加工を行う工程とが必要となり、依然、高コストの要因となっている。
また、特許文献３にあるように、コイニング加工を行って管材と仕切り板とをシールすることが知られているが、コイニング加工を行うだけ工程数が増えるため高コストになる。
【０００５】
【特許文献１】国際公開第ＷＯ０１／７４６３３号パンフレット
【特許文献２】特開２００１−２１２６３２
【特許文献３】特開２００２−１２１２５
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであって、気密性が高い管材を少ない工程で製造可能とし、コスト低減化が可能な管材の仕切り方法及び前記管材を用いたガス発生器の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段及び効果】
【０００７】
本発明において、以下の特徴は単独で、若しくは、適宜組合わされて備えられている。前記課題を解決するための本発明に係る管材の仕切り方法の特徴は、金属材料から成る管材の中空部の所定位置を、仕切り板で区画したり、閉じたりする管材の仕切り方法であって、前記管材内に、前記仕切り板を、前記管材長手方向に対して前記仕切り板の面が略垂直となるように挿入する第一の工程と、前記仕切り板を前記管材内の所定の位置に配置し、前記管材の外周面から、前記仕切り板が配置された所定の位置に隣接する部分をかしめることによって、前記管材の壁に前記仕切り板を、その外周端面から０．１ｍｍ以上くい込ませて、前記管材と前記仕切り板とを密着させる第二の工程と、を有することである。
【０００８】
本発明の管材は、本発明の仕切り方法によって形成された管材であり、金属材料から成る管材と、前記管材内の中空部の所定の位置に配置されて前記管材の中空部を区画したり、閉じたりする仕切り板を備えた管材であって、前記仕切り板を前記管材に固定するために、前記管材の外周面であって前記仕切り板が配置された位置に隣接する部分に形成されたかしめ部を有し、前記管材の壁に前記仕切り板が、その外周端面から０．１ｍｍ以上くい込んでいる。また、好ましくは、前記仕切り板の外周端面の肉厚を２．５ｍｍ以下としている。
【０００９】
上記管材の仕切り方法及び前記方法により形成された管材によれば、前記管材の壁に前記仕切り板を、その外周端面から０．１ｍｍ以上くい込んでいることにより、かしめ加工による管材の縮径効果と、前記かしめ加工による仕切り板と管材との接触部における前記管材と前記仕切り板のうち少なくともいずれか一方の塑性変形との相乗効果が十分に発揮され、仕切り板と管材内面との間に隙間が形成されず密着すると考えられる。そのため、管材の気密性がより高くなる。
【００１０】
しかも、この効果は、かしめ加工にのみによって得られるので、従来のようにＯリング等のシール部材が必要でない。更に、前記Ｏリング等のシール部材を装着する工程や、仕切り板の面方向から打圧加工を行う工程などが必要ない。その結果、少ない工程で、気密性が高い管材を提供することが可能になり、且つ、管材のコスト低減化も可能となる。
【００１１】
ここで、「管材」とは、両端が開口された筒状のもののみでなく、一端が閉塞されたものであっても良い。少なくとも、管材の長手方向に対して仕切り板の面が略垂直となるように仕切り板を挿入することができる程度の開口があれば良い。
【００１２】
なお、仕切り板を用いて管材の長手方向に複数の領域に区画する仕切り方法においては、管材長手方向の所定の位置に仕切り板を挿入した上で、かしめ加工を行う。かかる場合には、前記仕切り板を使用し、それを跨いで、前記仕切り板が配置された所定の位置に隣接する部分をかしめることによって、かしめ加工による管材の縮径効果と、前記かしめ加工による仕切り板と管材内面との接触部における管材の外側からの凹状の塑性変形との相乗効果が十分に発揮され、仕切り板と管材内面との間に隙間が形成されずに密着されると考えられ、管材の気密性が高くなる。
【００１３】
一方、管材内面の端部を仕切り板で仕切る方法においては、一方の管材の端部を曲げ加工等によって折り曲げる等し、他方の端部から仕切り板を挿入した上で、かしめ加工を行うと良い。かかる場合には、前記仕切り板を跨いで、前記仕切り板が配置された所定の位置に隣接する部分のうち、少なくともいずれか一方の隣接部を塑性変形させることができる。
【００１４】
また、前記仕切り板は、前記管材よりも高硬度又は伸びが小さい金属材料から成り、前記第二の工程は、前記仕切り板を前記管材に対して固定するとともに、前記仕切り板の厚み方向の面、及び前記仕切り板の表裏面であって前記厚み方向の面と隣接する部分と、前記管材の内面とが密着するように前記管材の面を管材の外側から凹状に塑性変形させる工程であることが好ましい。こうすることで、管材と仕切り板の密着性がより高くなり、さらなる気密性の向上が期待できる。
【００１５】
ここで、「前記管材よりも高硬度又は伸びが小さい金属材料から成り」とは、管材と仕切り板が互いに異なる金属材料である場合に限らず、熱処理等によって硬度又は伸びが異なることとなった同種の金属材料を含む概念である。このように、管材よりも高硬度又は伸びが小さい金属材料からなる仕切り板を用いて仕切ることによって、前記仕切り板の厚み方向の面、及び前記仕切り板の表裏面であって前記厚み方向の面と隣接する部分と、管材の内面とが密着するように前記管材内面が凹状に容易に塑性変形する。
【００１６】
また、前記管材の外周から、前記仕切り板が配置された所定の位置に隣接する部分の２箇所をかしめる方法は、管材長手方向に複数の領域に区画する仕切り方法に有効である。
【００１７】
また、厚み方向からみた断面の中心線を基準として対象性がある少なくとも第一の厚み部と第二の厚み部を有し、前記第一の厚み部における厚みは前記第二の厚み部における厚みよりも大きいものであって、前記第二の厚み部は、前記仕切り板の外周端面の厚みであることが好ましい。ここで、「第一の厚み部」及び「第二の厚み部」とは、ほぼ均一な厚みの仕切り板の外周端面の厚みを薄くしたとき、前記ほぼ均一な厚み部が第一の厚み部、外周端面の厚み部が第二の厚み部となる。
【００１８】
かかる方法によれば、かしめ加工を行ったときに発生する管材内面に対する仕切り板の反力が、仕切り板の厚みがほぼ均一な場合に比して大きくなる。したがって、管材の縮径量および管材内面側における凹部の塑性変形量（すなわち管材内面と仕切り板の密着度）が大きくなり、管材の気密性が向上する。
【００１９】
さらに、前記第一の厚み部から前記第二の厚み部にかけてテーパ形状に形成されていることが好ましい。かかるテーパ形状にすることで、かしめ加工を行った際の仕切り板に対する応力集中を緩和することができるので、かしめ力を高く設定することができる。管材内面側における凹部の塑性変形量は、管材と仕切り板の硬度や肉厚等、種々の条件によって定まるが、管材内面側が塑性変形しにくく、凹部の塑性変形量が小さいときに有効である。
【００２０】
また、前記仕切り板における第二の厚み部における厚みは、前記仕切り板と接触する部分における前記管材の断面厚みよりも小さいものであることが好ましい。かかる場合には、かしめ力が同じであっても管材の縮径量が大きくなり、その結果、管材内面の凹部の塑性変形量も大きくなり、より管材の気密性が向上する。
【００２１】
本発明のガス発生器は、金属材料から成る筒状の管材内に、燃焼により高温ガスを発生させるガス発生剤が充填される燃焼室と、フィルター材が装着されるフィルター室と、前記管材の硬度、厚み、伸びの特性のうち少なくともいずれか一の特性が異なる金属材料から成り、前記燃焼室と前記フィルター室とを区画する仕切り板と、前記管材の端部に装着され、前記燃焼室内のガス発生剤を着火燃焼させる点火器と、を有してなるエアバッグ用ガス発生器であって、前記仕切り板を前記管材内に固定するために、前記管材の外周面であって前記仕切り板が配置された位置に隣接する部分に形成されたかしめ部を有し、前記管材の壁に前記仕切り板が、その外周端面から０．１ｍｍ以上くい込んでいることを特徴とする。なお、前記燃焼室とフィルター室との区画は、本発明に係る管材の仕切り方法を用いて区画されたものである。
【００２２】
上記ガス発生器によれば、前記仕切り板の外周端面が、前記管材の壁に０．１ｍｍ以上くい込んでいることにより、かしめ加工による管材の縮径効果と、前記かしめ加工による仕切り板と管材の内面との接触部における凹状の塑性変形との相乗効果は十分に発揮され、筒状管材の内面と仕切り板とが、隙間なく密着すると考えられる。そのため、筒状の管材の気密性が高くなる。
【００２３】
しかも、この効果は、かしめ加工にのみによって得られるので、従来のようにＯリング等のシール部材を必要としない。更に、前記Ｏリング等のシール部材を装着する工程や、仕切り板の面方向から打圧加工を行う工程などが必要ない。
その結果、従来より少ない部品、及び、少ない製造工程で、気密性の高い筒状の管材が得られ、コストの低減化が可能となっている。従って、高圧下において気密性が高く、かつ低コストで製造可能なガス発生器の提供が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明に係る管材について、図１[（ａ）、（ｂ）]（以下、図１と称する）を参照して説明する。図１は、高気密性を有する汎用の管材の長手方向の断面図を示す。図１に示される管材１は、外径が管材１の内径とほぼ同寸法の仕切り板２が、管材１の長手方向に対して仕切り板２の面が略垂直となるように挿入されており、前記仕切り板２を固定するために、前記管材１の外周面に、前記仕切り板２を跨いで、前記仕切り板２が配置された所定の位置に隣接する部分がかしめられている。かしめの間隔は、５〜１０ｍｍの範囲が好ましい。また、仕切り板２の外周端面２ａ、及び前記外周端面２ａと交差する前記仕切り板２の表裏面２ｂ，２ｃであって前記厚み方向の外周端面２ａと隣接する部分と、管材１の内面とが密着するように管材１の内面側が凹状に塑性変形している。その結果、かしめ加工による管材１の縮径効果と、前記かしめ加工による仕切り板２との接触部における凹状の塑性変形との相乗効果が十分に発揮され、仕切り板と管材の内面との間に隙間が形成されず、気密性の高い管材１が得られると考えられる。このように、管材１の内面に形成された凹部３で、管材１と仕切り板２とが互いに密着するのは、両者の硬度、厚み、伸び等、種々の要因によるものである。なお、図１における２点鎖線は、管材１内面が凹状に塑性変形しなかった場合における管材１の形状である。また、管材１の肉厚は、好ましくは１．５〜２．３ｍｍの範囲にある。また管材１及び仕切り板２は、通常、ステンレス、鉄等で形成されている。また図１（ｂ）に図示されるＢは、管材１と仕切り板２とが接触している部分における、管材１の壁への仕切り板２のくい込み長さである。この長さは、該当部を切断して露出させた後、キーエンス社製の拡大顕微鏡で測定できる。通常、０．１ｍｍ以上をくい込ませる。なお、管材１は、引張強さ５８５〜７１５Ｎ／ｍｍ2、降伏点５４０〜６７０Ｎ／ｍｍ2、伸び１８〜２６％の冷間仕上継目無鋼管を、仕切り板２は、ＳＵＳ３０４を使用している。
【００２５】
次に、管材１の仕切り方法について説明する。図２に示すかしめ装置４は、トッグル式のかしめ装置４であり、管材１を紙面の前後方向にセットする方向から見た図である。爪保持部５は筒体であり、ベース３４に固定された基台６に固定されている。前記爪保持部５の周面には、爪７を１個保持可能な図示しない孔が設けられている。爪７を１個保持可能な前記孔は、８個の爪７が周方向に一列に並べて配置されるように均等な幅で８個設けられている。前記各爪７は前記筒状の爪保持部５の孔に中空の中心線Ｏ1に向かって進退可能に保持されている。管材１は前記各爪７の間であって紙面の前後方向に挿入される。前記固定の爪保持部５を取り巻くように、前記爪保持部５より大径の筒状の本体部８が設けられている。前記爪保持部５の外周面に沿って本体部８は摺動可能である。本体部８と一体的に構成された腕部９は、油圧シリンダー１０の先端金物１１に固定されている。本体８に固定ピン１２で固定された金物１３は、連結ピン１４で爪７と連結されており、固定ピン１２及び連結ピン１４の外周面に沿って摺動可能である。
【００２６】
ここで、前記各爪７の形状について、図３を用いて説明する。図３は、爪７が管材１の外周面からかしめる様子を示した図である。図３に示すように、前記各爪７は、凹部７ａと第１、第２突起７ｂ，７ｃを有する。前記第１、第２突起７ｂ，７ｃは、前記管材１の外周面から、前記仕切り板２が配置された所定の位置１ａに隣接する部分１ｂ，１ｃをかしめるための突起である。前記凹部７ａは、前記管材１内の中空部の所定の位置１ａに配置された仕切り板２を跨いでかしめるための凹部７ａである。かしめ加工による管材１の変形量は、この凹部７ａの深さＡ（Ａは例えば略１．９ｍｍ）及び、爪部７全体の管材１の外周面への進退距離及びかしめ力等によって定まる。なお、本実施形態においては、仕切り板２を跨いでかしめているが、かしめる際に、仕切り板２に応力が発生しないことに限定されるものではない。即ち、凹部７ａにおいてもかしめ力が発生することはあり得る。
【００２７】
次に、かしめ装置４の動作について図２を用いて説明する。スイッチ１５を操作すると、油圧シリンダー１０が縮状態から拡状態に変化し、先端金物１１及び腕部９を介して本体部８が中心線Ｏ1を支点として反時計周りに回転する。なお、固定ピン１２は本体部８に固定されているので、固定ピン１２も中心線Ｏ1を支点として反時計回りに回転することになる。また、金物１３は、固定ピン１２と連結ピン１４の外周面で摺動しながら、固定ピン１２を支点として反時計周りに回転する。したがって、各爪７は金物１３によって中心線Ｏ1に向かって押し出され、管材１のかしめ加工が行われる。
【００２８】
本実施例においては、このかしめ装置４を用いて管材１をかしめるとき、先ず、管材１を前記各爪７の間であって、管材１の長手方向が紙面の前後方向となるように挿入する。そして、外径が管材１の内径とほぼ同寸法からなる円板状の仕切り板２を、管材１の長手方向に対して仕切り板２の面が略垂直となるように挿入する。その後、管材１の外周面から、仕切り板２を跨いで、仕切り板２が配置された位置に隣接する部分を例えば８０ｋＮ以上のかしめ力でかしめ加工を行う。このようにかしめ加工を行うと、仕切り板２の厚み方向の面、及び仕切り板２の表裏面であって厚み方向の面と隣接する部分と、管材１の内面とが密着するように管材１の内面が凹状に塑性変形するので、少ない工程で、気密性が高い管材１が得られる。仕切り板２は、円板形状であり、孔があってもなくても良い。
【００２９】
図４は、仕切り板２を厚み方向からみた断面図である。なお、仕切り板２の面方向からみた形状は円板形状となっている。図４（ａ）に示すように、仕切り板２は、外周端面２ａと交差する前記仕切り板２の表裏面２ｂ，２ｃの所定位置Ｈから外周端面２ａに向かって先細となるテーパ形状となっており、厚み方向からみた断面における中心線Ｏ2を基準として対称性がある。厚み方向からみた断面における中心線Ｏ2に対するテーパ形状の角度θは略３０度である。また、前記所定位置Ｈから仕切り板２の内径側（以下、「仕切り板の本体部１６」という）はほぼ均一な厚みとなっている。なお、仕切り板の本体部１６の肉厚は略３ｍｍ、外周端面２ａの肉厚は略１〜２ｍｍである。仕切り板本体部１６の肉厚は、かしめたときに仕切り板２が座屈しないような肉厚であれば、特に制限はなく、例えば２ｍｍ以上、好ましくは２〜５ｍｍ程度である。管材１と仕切り板２との接触部において管材１内面が凹状に塑性変形しやすくするためには、仕切り板２の外周端面２ａの肉厚は小さい方が好ましく、通常、２．５ｍｍ以下、好ましくは０．５〜２．５ｍｍ程度である。したがって、前述のように、外周端部がテーパ形状となっている仕切り板２を用いることが好ましく、テーパ形状の角度θは１０〜６０度の範囲が好ましい。テーパ部は階段状になっていても良い。仕切り板２の外周部の形はテーパ形状に限られるものではなく、図４（ｂ）に示すように、仕切り板２の外周部を両面から段付きに切り欠いた段付きの形状であっても良い。かかる場合には、切り欠き部の肉厚Ｙが仕切り板の外周端面の肉厚Ｘよりも小さい方が好ましい。かしめ加工時に切欠部に応力が集中して凸部が折損したりクラックが生じる可能性があるからである。また、図４（ｂ）において、管材１への挿入部Ｚは、０．１５ｍｍ以上が好ましく、切り欠き部の肉厚Ｙ、仕切り板への外周端面の肉厚Ｘとの関係で、Ｘ≧Ｚ≧（Ｘ−Ｙ）／２を満たすものが好ましい。また、図４（ｃ）に示すように、全面にわたってほぼ均一な肉厚であっても良い。かかる場合には、仕切り板２は管材１よりも高硬度である方が好ましい。また、仕切り板２の外周端面の角部１７は、可能な限り丸みがない方が好ましい。かしめ加工時に管材１内面が塑性変形しやすいようにするためである。図４（Ｃ）において、仕切り板２の肉厚は、２．５ｍｍ以下が好ましく、仕切り板２の硬度によもよるが、管材１の壁への仕切り板２の板のくい込み長さＢは、０．１ｍｍ以上が好ましい。
【実験例】
【００３０】
次に、１０-5Ｐａ・ｍ3／ｓ以下の条件で、前述のかしめ加工によって仕切られた管材１のヘリウムリークテストを行ったので、その結果を表１に示す。なお、ヘリウムリークテストは、仕切り板２の肉厚及び外周端面２ａの形状を適宜変更して行った。また、管材１には、引張強さ５８５〜７１５Ｎ／ｍｍ2、降伏点５４０〜６７０Ｎ／ｍｍ2、伸び１８〜２６％、肉厚略１．７ｍｍの冷間仕上継目無鋼管を、仕切り板２には、円板形状からなるＳＵＳ３０４を不変の条件として採用した。
【表１】
2005186074.tif 000003
【００３１】
また、実験において、良好な結果が得られた条件５、及び良好な結果が得られなかった条件２について、かしめ加工後の管材１内面と仕切り板２との接触部の写真を図５及び図６に示す。ここで、図５（ａ）は条件５でかしめ加工を行ったとき、図６（ａ）は条件２でかしめ加工を行ったときの写真である。また図５（ａ）及び図６（ａ）の拡大写真を、それぞれ図５（ｂ）及び図６（ｂ）に示す。
【００３２】
条件５においては、図５の（ａ）及び（ｂ）から観察されるように、管材１内面が凹状に塑性変形するとともに、管材１と仕切り板２との密着度が高いことが確認できる。一方、条件２においては、管材１の塑性変形量が小さく、管材１と仕切り板２との密着度が低いことが確認できる。また、条件４での写真を図示していないが、条件４でも条件５と同様に密着度が高いことが確認されている。
【００３３】
次に、本発明の管材を採用した実施形態の一例として、エアバッグ用のガス発生器に適用した場合について、図７を用いて説明する。図７は、自動車の衝突時に生じる衝撃から乗員を保護するためのエアバッグ用のガス発生器５０である。図７において、ガス発生器５０は、金属材料から成る筒状の管材１８と、管材１８内を燃焼により高温ガスを発生させるガス発生剤１９が充填される燃焼室２０と、フィルター材２１が装着されるフィルター室２２とに区画されるとともに、管材１８よりも高硬度、且つ伸びが大きい金属材料から成る仕切り板２３と、管材１８の燃焼室側端部２４に装着され、燃焼室２０内のガス発生剤１９を着火燃焼させる点火器２５と、を有し、管材１８の燃焼室側端部２４が開放した円筒状になっている。管材１８のフィルター室側端部３７は、平底形状が好ましい。
【００３４】
なお、管材１８は、例えば引張強さ５８５〜７１５Ｎ／ｍｍ2、降伏点５４０〜６７０Ｎ／ｍｍ2、伸び１８〜２６％の冷間仕上継目無鋼管が用いられ、仕切り板２３には、ＳＵＳ３０４が用いられている。ただし、管材１８及び仕切り板２３は、これらに限られるものではない。管材１８の内面に形成される凹部の塑性変形量は、管材１８と仕切り板２３それぞれの硬度、厚み、伸び、又は仕切り板２３の外周端部の形状若しくはかしめ力等、種々の条件によって決定されるものだからである。
【００３５】
また、図７に示されるように、管材１８の軸芯上にはオリフィス２８が形成されている。このオリフィス２８は、燃焼室２０とフィルター室２２とを連通可能にするが、通常状態においては、仕切り板２３に貼着されるアルミニウムテープ等のシール部材２９によって閉鎖されている。そして、衝突信号を検出し、燃焼室２０で高温、高圧のガスが発生した際、シール部材２９が破られ、ガスが円滑にフィルター室２２に流入する。
【００３６】
また、管材１８のフィルター室側端部３７の外周にはガス放出孔３０が設けられている。このガス放出孔３０は、２段にわたって設けられていることが好ましい。このガス放出孔３０から、燃焼室２０内でガス発生剤１９の燃焼により発生した高温、高圧のガスが、フィルター室２２の空間３８へ入り、フィルター室２２に装着されているフィルター材２１を通過して、冷却、濾過されて図示しないエアバッグに放出される。
【００３７】
管材１８内の燃焼室側端部２４には、点火器２５を保持するホルダ３０が装着されて管材１８の燃焼室側端部２４を閉鎖している。また、ホルダ３５は、管材１８の燃焼室側端部２４に嵌挿され、管材１８の軸端部３１とともにかしめることによって、保持されて、管材１８の燃焼室側端部２４を閉鎖している。
【００３８】
管材１８内には、フィルター室側端部３７より、フィルター材２１、ガス発生剤１９、エンハンサ剤３２、クッション材３３の順に充填され、点火器２５がかしめ固定されているホルダ３５が嵌挿されている。また、フィルター室２２と燃焼室２０との間に、両者を仕切るための仕切り板２３が設けられている。
【００３９】
この仕切り板２３は、その外周端面の肉厚が２．５ｍｍ以下のもので、本発明の仕切り方法を用いて仕切られており、管材１８の外周周縁から、仕切り板２３が挿入された位置に隣接する部分の２箇所をかしめている。この管材１８のかしめられた２箇所は径内に突出する仕切り板２３の外周を挟持するとともに、仕切り板２３の厚み方向の面２３ａ（外周端面）、ガス発生器仕切り板２３の表裏面２３ｂ，２３ｃと管材１８内面とが密着するように管材１８内面が塑性変形することによって、その内面に凹部３４が形成され、当該凹部３４において管材１８と仕切り板２３とが密着する。仕切り板２３には、孔３６が設けられている。
【００４０】
このように、管材１８の内面に形成された凹部３４で管材１８と仕切り板２３とが密着されたことによって、シ−ル部材２９と燃焼室２０の気密性を保持するため、燃焼室２０に充填されたガス発生剤１９が、外気に含まれる湿気により機能が低下することを防止できる。さらに、このように仕切り処理されたガス発生器５０は、高圧下でも仕切り板２３と管材１８との間の密着性が損なわれることがないため、衝突により燃焼室２０で多量のガスが発生しても、これらのガスが、仕切り板２３と管材１８の隙間からフィルター材２１をバイパスして図示しないエアバッグに放出されるということが防止できる。
【００４１】
また、管材１８の外周面から、仕切り板２３が挿入された位置に隣接する部分の２箇所をかしめると、仕切り板２３を管材１８内に固定できるとともに、管材１８が塑性変形によって生じた凹部３４で、仕切り板２３と管材１８とが密着されるので、少ない工程で、気密性が高いガス発生器５０の提供が可能となる。即ち、従来のように、仕切り板２３の外周縁部を切り欠いてＯリング等のシール材を装着するという工程を必要とせず、低コストで、且つ気密性が高いガス発生器５０の提供が可能となる。
【００４２】
本発明のガス発生器は、サイド用、ニ−用のガス発生器として好適に用いられる。
【００４３】
尚、本発明は、上記の好ましい実施形態に記載されているが、本発明はそれだけに制限されない。本発明の精神と範囲から逸脱することのない様々な実施形態が他になされることができることは理解されよう。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】（ａ）が、本発明に関わる高気密性を有する汎用の管材の長手方向の断面図、（ｂ）が、（ａ）に図示される管材の長手方向の断面図の拡大図である。
【図２】本発明に関わる管材をかしめるトッグル式のかしめ装置であり、管材１を紙面の前後方向にセットする方向から見た図である。
【図３】図２におけるかしめ装置の爪が管材の外周面からかしめる様子を示した図である。
【図４】仕切り板を厚み方向からみた断面図である。
【図５】（ａ）が、条件５でかしめ加工後の管材内面と仕切り板の接触部の写真、（ｂ）が、（ａ）の拡大写真である。
【図６】（ｂ）が、条件２でかしめ加工後の管材内面と仕切り板の接触部の写真、（ｂ）が、（ａ）の拡大写真である。
【図７】自動車の衝突時に生じる衝撃から乗員を保護するためのエアバッグ用のガス発生器である。
【符号の説明】
【００４５】
Ａ    爪の凹部の深さ
Ｂ    管材の壁への仕切り板のくい込み長さ
Ｈ    所定位置
Ｏ1   中心線
Ｏ2   中心線
Ｘ    仕切り板の外周端面の肉厚
Ｙ    切り欠き部の肉厚
Ｚ    管材への挿入部
１    管材
２    仕切り板
２ａ  外周端面
２ｂ  表面
２ｃ  裏面
３    管材の内面に形成された凹部
４    かしめ装置
５    爪保持部
６    基台
７    爪
８    本体部
９    腕部
１０    油圧シリンダー
１１    先端金物
１２    固定ピン
１３    金物
１４    スイッチ
１５    クッション材
１６    仕切り板の本体部
１７    仕切り板の外周端面の角部
１８    管材
１９    ガス発生剤
２０    燃焼室
２１    フィルター材
２２    フィルター室
２３    仕切り板
２３ａ  面
２３ｂ  表面
２３ｃ  裏面
２４    燃焼室側端部
２５    点火器
２８    オリフィス
２９    シール部材
３０    ガス放出孔
３１    管材の軸端部
３２    エンハンサ剤
３３    クッション材
３４    凹部
３５    ホルダ
３６    孔
３７    フィルター室側端部
３８    空間
５０    ガス発生器
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図７】
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【図５】
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【図６】
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