(57)【要約】【課題】この発明は、第１の印刷パターンが形成される被印刷体に、第２の印刷パターンが印刷される場合において、この第１，第２の印刷パターンの印刷ずれを検出することにより印刷版を構成するスクリーンの歪みを検出するスクリーン印刷方法と、このスクリーン印刷方法に利用される印刷版と、この印刷版により印刷される印刷層を含み、表示装置に組み込まれる前面基板を提供することを課題とする。【解決手段】被印刷体に形成される第１の印刷パターンと、印刷版が有する第２の印刷パターンの印刷ずれを検出するための第２のマークを、第２の印刷パターンを印刷すると同時に被印刷体に印刷する。【選択図】      図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
特定のマスクパターンを有するスクリーンを備えた印刷版を介して被印刷体に特定の印刷パターンを印刷するスクリーン印刷方法において、
前記被印刷体に予め形成されている第１のマーク、およびこの第１のマークに対応して前記印刷版に予め形成されている位置合わせマークを用いて、前記印刷版と前記被印刷体とを位置合わせする位置合わせ工程と、
前記印刷版のスクリーンを介して、前記被印刷体に前記印刷パターンを印刷すると同時に、前記スクリーンの歪みを検出するための第２のマークを印刷する印刷工程と、
を有することを特徴とするスクリーン印刷方法。
【請求項２】
前記被印刷体には、前記スクリーンに歪みが無い場合に前記第２のマークが印刷される基準位置として、第２のマーク位置が予め設定されていることを特徴とする請求項１に記載のスクリーン印刷方法。
【請求項３】
前記マスクパターンと異なるマスクパターンを有する別の印刷版を用いて前記印刷パターンに加えて他の印刷パターンを前記被印刷体に印刷する２次印刷工程をさらに有し、
この２次印刷工程では、前記別の印刷版のスクリーンの歪みを検出するための第３のマークを前記第２のマークと異なる位置に印刷することを特徴とする請求項１に記載のスクリーン印刷方法。
【請求項４】
枠体と、
この枠体に保持され、特定の印刷パターンを形成するためのマスクパターンを有するスクリーンと、を有し、
前記スクリーンは、被印刷体と位置合わせするための位置合わせマーク、および前記スクリーンの歪みを検出するためのマーク形成部を有することを特徴とする印刷版。
【請求項５】
前記スクリーンは、前記印刷パターンを印刷するための有効領域を有し、この有効領域のすぐ外側に前記マーク形成部を有することを特徴とする請求項４に記載の印刷版。
【請求項６】
前記マーク形成部は、印刷版毎に異なる形状、あるいは異なる位置に形成されることを特徴とする請求項４または請求項５に記載の印刷版。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、特定のマスクパターンが形成されたスクリーンを有する印刷版を用いて被印刷体に特定の印刷パターンを印刷するスクリーン印刷方法、およびこのスクリーン印刷方法に用いる印刷版に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、陰極線管（以下、ＣＲＴと称する）に代わる次世代の軽量、薄型の表示装置として様々な平面型の画像表示装置が注目されている。例えば、平面表示装置として用いられるフィールド・エミッション・ディスプレイ（以下、ＦＥＤと称する）の一種として、表面伝導型電子放出素子を電子源として備えた表示装置（以下、ＳＥＤと称する）の開発が進められている。
【０００３】
このＳＥＤは、所定の間隔をおいて対向配置された前面基板および背面基板を備え、これらの基板は矩形枠状の側壁を介して周辺部を互いに接合することにより真空外囲器を構成している。前面基板の内面には３色の蛍光体層が形成され、背面基板の内面には、蛍光体を励起発光させるための電子源として、各画素に対応する多数の電子放出素子が配列されている。各電子放出素子は、電子放出部、この電子放出部に電圧を印加する一対の電極等で構成されている。
【０００４】
上記ＳＥＤにおいて、例えば、蛍光層を含む蛍光体スクリーンを前面基板に印刷する場合、或いは電子放出素子の配線パターンを背面基板に印刷する場合、周知のスクリーン印刷方法を用いる。このスクリーン印刷方法では、金属線をメッシュ状に編んだスクリーンを枠体で保持した印刷版を使用する。スクリーンには、印刷パターンに応じたマスクパターンが樹脂材料等により形成されている。
【０００５】
この印刷版を用いて前面基板や背面基板などの被印刷体に印刷する場合、まず、被印刷体に印刷版が位置合わせされて対向され、所定位置に固定される。この後、スクリーン上にインクが供給されてスキージが押し当てられて移動され、インクがマスクパターンを介して被印刷体に塗布されて所望の印刷パターンが形成される。
【０００６】
印刷版を被印刷体に位置合わせするため、例えば、印刷版および被印刷体それぞれに、位置合わせのためのアライメントマークを予め形成しておき、これらアライメントマークを用いて両者を位置合わせする技術が知られている（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００３−２３７０３１号公報、要約。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、上述したスクリーン印刷方法では、スキージによりスクリーンを被印刷体に向かって押し当てながら印刷するため、スクリーンが疲労により劣化し、スクリーン上に形成されているマスクパターンが経時的に変形する問題がある。疲労によりマスクパターンが変形する度にスクリーンを交換すれば、生産コストが増加する問題がある。
【０００８】
また、スクリーン印刷方法を用いてＳＥＤのような表示装置を製造する場合、この表示装置の画面が大きくなることに起因して印刷版も大きくなる。これにより、スクリーンの変形による印刷位置のずれも大きくなる問題がある。
【０００９】
また、従来のスクリーン印刷方法では、被印刷体に印刷された印刷パターンをライトテーブル等で観察し、観察結果をフィードバックしていたため、チェック用の印刷工程が無駄となり、生産工程が増える問題があった。
【００１０】
この発明は、以上の点に鑑みなされたもので、その目的は、印刷版のスクリーンの歪みを容易に検出できるスクリーン印刷方法、および印刷版を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するため、本発明のスクリーン印刷方法は、特定のマスクパターンを有するスクリーンを備えた印刷版を介して被印刷体に特定の印刷パターンを印刷するスクリーン印刷方法において、前記被印刷体に予め形成されている第１のマーク、およびこの第１のマークに対応して前記印刷版に予め形成されている位置合わせマークを用いて、前記印刷版と前記被印刷体とを位置合わせする位置合わせ工程と、前記印刷版のスクリーンを介して、前記被印刷体に前記印刷パターンを印刷すると同時に、前記スクリーンの歪みを検出するための第２のマークを印刷する印刷工程と、を備えている。
【００１２】
また、上記目的を達成するため、本発明の印刷版は、枠体と、この枠体に保持され、特定の印刷パターンを形成するためのマスクパターンを有するスクリーンと、を有し、前記スクリーンは、被印刷体と位置合わせするための位置合わせマーク、および前記スクリーンの歪みを検出するためのマーク形成部を備えている。
【発明の効果】
【００１３】
この発明によると、印刷版のスクリーンの歪みを容易に検出できる。このため、印刷ずれを防止し、歩留りを向上できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、図面を参照しながら、この発明の実施の形態について詳細に説明する。ここでは、本発明の実施の形態に係る表示装置の一例として、ＳＥＤについて説明する。
【００１５】
図１は、ＳＥＤの表示パネルの概略斜視図である。図１に示すとおり、ＳＥＤの表示パネル１は、それぞれ矩形状のガラス板からなる前面基板１０および背面基板１２を備え、これらの基板は一定の間隔を有する隙間をおいて対向配置されている。この基板間の距離は、約１．０〜２．０ｍｍ程度に設定されている。そして、前面基板１０および背面基板１２は、ガラスからなる矩形枠状の側壁１４を介して周縁部どうしが接合され、内部が真空の扁平な真空外囲器を構成している。
【００１６】
図２に示すとおり、前面基板１０の内面には画像表示面として機能する蛍光体スクリーン１６が形成されている。この蛍光体スクリーン１６は、赤、緑、青の蛍光体層Ｒ、Ｇ、Ｂ、および遮光層１１を並べて構成され、これらの蛍光体層Ｒ、Ｇ、Ｂはストライプ状あるいはドット状に形成されている。また、蛍光体スクリーン１６上には、アルミニウム等からなるメタルバック１７が形成されている。
【００１７】
背面基板１２の内面には、蛍光体スクリーン１６の蛍光体層Ｒ、Ｇ、Ｂを励起発光させるための電子源として、それぞれ電子ビームを放出する多数の表面伝導型の電子放出素子１８が設けられている。これらの電子放出素子１８は、画素毎に対応して複数列および複数行に配列されている。各電子放出素子１８は、図示しない電子放出部、この電子放出部に電圧を印加する一対の素子電極等で構成されている。また、背面基板１２の内面上には、電子放出素子１８に電圧を供給する多数本の配線２１がマトリックス状に設けられ、その端部は表示パネル１の外部に引出されている。
【００１８】
接合部材として機能する側壁１４は、例えば、低融点ガラス、低融点金属等の封着材２０により、前面基板１０の周縁部および背面基板１２の周縁部に封着され、これらの基板どうしを接合している。
【００１９】
また、表示パネル１は、前面基板１０および背面基板１２の間に配設された矩形板状のスペーサ２２を備えている。スペーサ２２は、ストライプ状に配置され、各電子放出素子１８および蛍光体層Ｒ、Ｇ、Ｂに干渉しないように前面基板１０および背面基板１２の内面に当接して、これらの基板に作用する大気圧荷重を支持し、基板間の間隔を所定値に維持している。なお、スペーサの形状はこれに限らず、たとえば、多数の柱状のスペーサであってもよい。
【００２０】
画像を表示する場合、配線２１を介して電子放出素子１８を駆動し、任意の電子放出素子から電子ビームを放出するとともに、蛍光体層１６およびメタルバック１７にアノード電圧を印加する。電子放出素子１８から放出された電子ビームは、アノード電圧により加速され、蛍光体層１６に衝突する。これにより、蛍光体スクリーン１６の蛍光体層Ｒ、Ｇ、Ｂが励起されて発光し、画像を表示する。
【００２１】
次に、図３および図４を用いて、被印刷体である前面基板１０と、蛍光体層Ｒを印刷するための印刷版３０について説明する。図３は、前面基板１０の概略図であり、図４は、印刷版３０の概略図である。
【００２２】
図３に示すとおり、前面基板１０は、実際の画像を表示する画像領域１０１と、この画像領域１０１から外れた領域（以下、この領域を位置合わせマーク領域１０２と称する）を有する。
【００２３】
画像領域１０１には、遮光層１１が例えばストライプ状に予め形成されているものとし、この遮光層１１に重ねて画像領域１０１内において蛍光体層Ｒを印刷するものとする。なお、以下の説明では蛍光体層Ｒをスクリーン印刷により形成する場合を例にとって説明するが、遮光層１１をスクリーン印刷により形成する場合に本発明を適用してもよい。
【００２４】
位置合わせマーク領域１０２には、印刷版３０を位置合わせするための第１のマーク１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ，１０Ｄが予め形成されている。本実施の形態では、第１のマーク１０Ａ〜１０Ｄは、矩形状である前面基板１０の４角に１つずつ形成されている。なお、第１のマーク１０Ａ〜１０Ｄの形状は、任意に設定可能であるが、例えば＋，×，〇等の形状とすることができる。
【００２５】
また、位置合わせマーク領域１０２には、後述する第２のマーク１Ｒａ〜１Ｒｈを印刷する基準（第２のマーク位置）として、仮想矩形１０３が予め形成されている。第２のマーク１Ｒａ〜１Ｒｈは、後に説明する印刷版３０のスクリーンの歪みを検出するため、印刷版３０によって前面基板１０に印刷される。なお、詳細は図４を用いて説明する。
【００２６】
図４に示すとおり、蛍光体層Ｒ用の印刷版３０は、前面基板１０より一回り大きいサイズの内周を有する矩形状の枠体３１と、この枠体３１の内側に保持されたスクリーン３２を有する。スクリーン３２は、ステンレス鋼などの金属線をメッシュ状に編んで形成され、枠体３１の内側に張設されている。なお、金属製のメッシュ以外にも、例えば、テフロン(登録商標)やナイロン等の合成樹脂性の細線で作られるメッシュ状のスクリーンも本発明に適用可能である。この矩形のスクリーン３２も、前面基板１０の上述した画像領域１０１に重なる有効領域３２１、およびそれ以外の領域（以下、この領域を位置合わせマーク領域３２２と称する）を有する。
【００２７】
スクリーン３２の有効領域３２１には、蛍光体層Ｒのパターンを印刷するための図示しないマスクパターン（第２の印刷パターン）が形成されている。また、位置合わせマーク領域３２２には、上述した仮想線１０３の上に第２のマーク１Ｒａ〜１Ｒｈを形成するためのマスクパターン３Ｒａ〜３Ｒｈ（以下、マーク形成部３Ｒａ〜３Ｒｈと称する）が形成されている。これらマスクパターンは、上記のスクリーン３２の全面に固着される感光性樹脂を、所望するパターンで除去することにより形成されている。
【００２８】
また、位置合わせマーク領域３２２には、前面基板１０の第１のマーク１０Ａ〜１０Ｄに対応する位置合わせマーク３０Ａ，３０Ｂ，３０Ｃ，３０Ｄが形成されている。位置合わせマーク３０Ａ〜３０Ｄは、前面基板１０と印刷版３０とが正確に位置合わせされた状態で、第１のマーク１０Ａ〜１０Ｄにそれぞれ重なる位置に形成されている。言い換えると、これらマーク１０Ａ〜１０Ｄ、３０Ａ〜３０Ｄが重なったことをもって、前面基板１０と印刷版３０が正確に位置合わせされたことになる。具体的には、スクリーン３２の位置合わせマーク３０Ａ〜３０Ｄは、印刷版３０を介して前面基板１０の第１のマーク１０Ａ〜１０Ｄをモニタできる穴である。
【００２９】
なお、上述したマーク形成部３Ｒａ〜３Ｒｈは、前面基板１０の仮想線１０３と重なる仮想線３５上に形成され、本発明の歪みを検出するための第２のマークを前面基板１０に印刷するためのマスクパターンとして機能する。前面基板１０の仮想線１０３およびスクリーン３２の仮想線３５は、それぞれ画像領域１０１および有効領域３２１の僅かに外側に近接して設けられ、画像領域のスクリーン３２の歪みをより高い精度で検出できるようになっている。
【００３０】
言い換えると、仮想矩形３５は、スクリーン３２に歪みを生じていない初期状態の印刷版３０と前面基板１０とを、第１のマーク１０Ａ〜１０Ｄと位置合わせマーク３０Ａ〜３０Ｄとを一致させた状態で、向かい合わせて配置した場合、仮想矩形１０３と正確に重なる位置に設定されている。
【００３１】
本実施の形態では、マーク形成部３Ｒａ〜３Ｒｄは、仮想矩形３５の４角に形成され、マーク形成部３Ｒｅ〜３Ｒｈは、仮想矩形３５の各辺の中央部に形成されている。よって、これら８つのマーク形成部３Ｒａ〜３Ｒｈを用いて８つの第２のマーク１Ｒａ〜１Ｒｈ（図３参照）を前面基板１０に印刷できる。本実施の形態では、前面基板１０に印刷される第２のマーク１Ｒａ〜１Ｒｈは円形とされている。
【００３２】
スクリーン３２が歪みがない初期状態の印刷版３０を用いて印刷が実行された場合、第２のマーク１Ｒａ〜１Ｒｈは、前面基板１０の仮想矩形１０３上に印刷される。一方、歪んだスクリーン３２を有する印刷版３０を用いて印刷が実行された場合、第２のマーク１Ｒａ〜１Ｒｈは、仮想矩形１０３からズレた位置に印刷される。すなわち、第２のマーク１Ｒａ〜１Ｒｈの仮想矩形１０３に対するズレを検査することにより、スクリーン３２の歪みを検出できる。
【００３３】
なお、他の色の蛍光体層Ｇ、Ｂを印刷するための印刷版３０Ｇ（図７参照）、３０Ｂ（図示せず）についても同様に、前面基板１０の仮想線１０３上に歪み検出用のマークを形成するためのマーク形成部３Ｇａ〜３Ｇｊ（図７参照）、３Ｂａ〜３Ｂｈ（図示せず）をスクリーン３２Ｇ（図７参照）、３２Ｂ（図示せず）に予め形成しておくことで、スクリーン３２Ｇ、３２Ｂの疲労に伴う歪みを容易に検出できる。
【００３４】
つまり、遮光層１１に加えて蛍光体層Ｒが印刷された前面基板１０の印刷面には、印刷版３０Ｇ（図７参照）によって蛍光体層Ｇが印刷される。さらに、蛍光体層Ｇが印刷された前面基板１０の印刷面には、印刷版３０Ｂ（図示せず）により蛍光体層Ｂが印刷される。
【００３５】
第２のマーク１Ｒａ〜１Ｒｈのように、スクリーン３２の歪みを検出するためのマークは、印刷層Ｇを印刷するための印刷版３０Ｇや、印刷層Ｂを印刷するための印刷版３０Ｂによっても、前面基板１０の印刷面に印刷される。このため、スクリーン３２の歪みを検出するためのマークは、お互いが区別されるように、印刷版毎に異なる形状に印刷される。例えば、印刷版３０Ｇは、第３のマーク形成部３Ｇａ〜３Ｇｈを用いて×印の第３のマークを印刷できる。印刷版３０Ｂは、第４のマーク形成部３Ｂａ〜３Ｂｈを用いて＋印の第４のマークを印刷できる。このように、印刷版毎に異なるスクリーン３２の歪みを検出するためのマークを印刷することにより、前面基板１０に対して印刷ずれが発生している印刷版を容易に発見できる。
【００３６】
次に、上述した印刷版３０を用いて蛍光体層Ｒを印刷するスクリーン印刷方法の一例について説明する。
【００３７】
例えば、図５に示すように、カメラＣＭを用いて、第１のマーク１０Ａ〜１０Ｄと、位置合わせマーク３０Ａ〜３０Ｄとがそれぞれ一致するように、前面基板１０と印刷版３０とを位置合わせする（位置合わせ工程）。そして、所定の間隔（例えば５ｍｍ程度）を空けて印刷版３０が前面基板１０と向かい合うように、印刷版３０を固定する。スクリーン３２は、図中矢印Ｘ１方向に移動されるスキージＳにより、前面基板１０に向かって押し当てられる。印刷材としての蛍光インクは、スクリーン３２の有効領域３２１に形成されているマスクパターンおよび仮想線３５上に形成されているマーク形成部３Ｒａ〜３Ｒｈを通過し、前面基板１０に印刷される。
【００３８】
印刷版３０のスクリーン３２に歪みを生じていない場合、蛍光体層Ｒの印刷パターンが、画像領域１０１内の遮光層１１に重ねて正常に印刷されると同時に、第２のマーク１Ｒａ〜１Ｒｈが、仮想矩形１０３上に印刷される（図３参照）。これに対して、印刷版３０のスクリーン３２に歪みを生じていると、第２のマーク１Ｒａ〜１Ｒｈは、仮想矩形１０３からズレた位置に印刷される。
【００３９】
スクリーン３２の歪みを検出する場合、前面基板１０に印刷された第２のマーク１Ｒａ〜１Ｒｈを例えばカメラＣＭ等で読み取る。これにより、印刷版３０の歪みを示す仮想矩形１０３と第２のマーク１Ｒａ〜１Ｒｈとのずれ、すなわち前面基板１０と印刷版３０との印刷ずれ、さらに言い換えると第１の印刷パターンと第２の印刷パターンの印刷ずれが検出される（歪み検出工程）。このとき、仮想矩形１０３は、実際に前面基板１０に形成されていてもよい。
【００４０】
そして、この歪み検出工程により検出した仮想矩形１０３と第２のマーク１Ｒａ〜１Ｒｈとの間のずれ量に基づいて、スクリーン３２の歪みが矯正される（フィードバック工程）。なお、このスクリーン３２の歪み矯正手段としては、図示しないが、ねじの締め付け具合を調整することで枠体３１を変形する周知の技術を利用して、枠体３１ごとスクリーン３２を外側に引き伸ばしたり縮めたりすることにより、スクリーン３２のテンションを調整する歪み矯正手段が利用できる。この歪み矯正手段により、マスクパターンが歪んだスクリーン３２のテンションが調整され、スクリーン３２の歪みが矯正される。
【００４１】
そして、スクリーン３２の歪みが矯正された印刷版３０を用いて、次の被印刷体として、遮光層１１のみが形成されている前面基板１０Ｒに蛍光体層Ｒが印刷される。これにより、連続して処理する複数の被印刷体に対し、ズレのないパターンを印刷できる。
【００４２】
なお、歪み検出工程により検出されたずれ量に基づく歪み矯正手段が施されても、仮想矩形１０３と第２のマーク１Ｒａ〜１Ｒｈとの印刷ずれが改善されない場合は、印刷版３０の寿命が判断されて交換される。
【００４３】
このように、同じ印刷版３０を用いて、複数の印刷体にスクリーン印刷する場合、次回の印刷までに、前回の印刷ずれに基づきスクリーン３２のテンションを調整することにより、より精度の高い印刷ができる。
【００４４】
ここで、仮想矩形１０３と第２のマーク１Ｒａ〜１Ｒｈとのずれ量について、図５とともに図６を参照してさらに詳細に考察する。図６は、経時的な疲労によりスクリーン３２が歪んだ印刷版３０を用いて第２のマーク１Ｒａ〜１Ｒｈを印刷した例を示す。
【００４５】
図５に示したとおり、矢印Ｘ１方向に移動されるスキージＳにより、前面基板１０に向かって加圧された印刷版３０のスクリーン３２は、スキージＳからの面方向に不均等な応力を受けているため、引き伸ばされて変形し、さらにこの変形部分も面方向に均一でない。このため、印刷版３０により前面基板１０に印刷される蛍光体層Ｒは、矢印ｘ方向および矢印ｙ方向に伸びてしまう。このため、第２のマーク１Ｒａ〜１Ｒｈは、図６に示されるとおり、仮想矩形１０３から外れた場所に印刷されてしまう。
【００４６】
詳細に説明すると、仮想矩形１０３は、図６の矢印ｘ方向の仮想線１０３ｘと、矢印ｙ方向の仮想線１０３ｙとを有する。仮想線１０３ｘと第２のマーク１Ｒａ〜１Ｒｈとの距離は、矢印ｙ方向の印刷ずれを示す。仮想線１０３ｙと第２のマーク１Ｒａ〜１Ｒｈとの距離は、矢印ｘ方向の印刷ずれを示す。従って、第２のマーク１Ｒａ〜１Ｒｈと仮想矩形１０３との距離は、スクリーン３２の歪み（たるみ）の程度を示す。
【００４７】
この第２のマーク１Ｒａ〜１Ｒｈと仮想矩形１０３との距離が最小になるように、上に説明したスクリーン３２の歪み矯正手段を利用して、枠体３１がスクリーン３２を保持するテンションを調節する。これにより、スクリーン３２の疲労による印刷パターンの変形を修正できる。
【００４８】
また、この第２のマーク１Ｒａ〜１Ｒｈと仮想矩形１０３との距離が規定範囲を超えた場合、スクリーン２３を交換する。
【００４９】
なお、本実施の形態のように、画像領域１０１のすぐ外側にマーク形成部３Ｒａ〜３Ｒｈを形成することで、第２のマーク１Ｒａ〜１Ｒｈと仮想矩形１０３との間のずれは、遮光層１１の第１の印刷パターンと蛍光体層Ｒの第２の印刷パターンの印刷ずれと同等と考えることができる。また、マーク形成部３Ｒａ〜３Ｒｈは、画像領域の印刷に影響がない場合、画像領域内に形成されてもよい。
【００５０】
図７は、蛍光体層Ｇを印刷するための印刷版３０Ｇの一例を説明する概略図である。
【００５１】
図７に示すとおり、印刷版３０Ｇは、矩形状の枠体３１と、この枠体３１の内側に所定のテンションで保持されるスクリーン３２Ｇを有する。スクリーン３２Ｇは、メッシュ状の金属からなり、樹脂により蛍光体層Ｇのパターンを印刷するための図示しないマスクパターン（第３の印刷パターン）が形成されている有効領域３２１Ｇを有し、有効領域３２１Ｇの外側には位置合わせマーク領域３２２Ｇがある。
【００５２】
有効領域３２１Ｇには、遮光層１１の第１の印刷パターンに対応する蛍光体層Ｇの第３の印刷パターンが形成されている。位置合わせマーク領域３２２Ｇには、前面基板１０の第１のマーク１０Ａ〜１０Ｄと対応する位置合わせマーク３０ＧＡ〜３０ＧＤと、前面基板１０に印刷された第１の印刷パターンと第３の印刷パターンとの印刷ずれを検出するための第３のマーク形成部３Ｇａ〜３Ｇｊがある。
【００５３】
第３のマーク形成部３Ｇａ〜３Ｇｊは、有効領域３２１Ｇの外周のすぐ外側に位置され、点線で示される仮想矩形３５Ｇ上に形成される。詳細に説明すると、第３のマーク形成部３Ｇａ〜３Ｇｄは、仮想矩形３５Ｇの短辺に位置され、第３のマーク形成部３Ｇｅ〜３Ｇｊは、長辺に位置される。なお、仮想矩形３５Ｇの長辺には、短辺より多くの第３のマーク形成部が形成されている。
【００５４】
なお、上述したマーク形成部３Ｇａ〜３Ｇｊは、前面基板１０の仮想線１０３と重なる仮想線３５Ｇ上に形成され、本発明の歪みを検出するための第３のマークを前面基板１０に印刷するためのマスクパターンとして機能する。
【００５５】
また、本実施の形態においては、仮想矩形３５Ｇは、前面基板１０の仮想矩形１０３と対応する印刷版３０に仮想される仮想矩形３５と同一であるが、本発明はこれに限らず、例えば、仮想矩形３５より一回り外側に定義される仮想矩形１０４（図３参照）と対応するものであってもよい。よって、第３のマーク形成部３Ｇａ〜３Ｇｊにより前面基板１０に印刷される第３のマークは、第２のマーク１Ｒａ〜１Ｒｈの一回り外側に印刷される。
【００５６】
蛍光体層Ｇの次には、さらに蛍光体層Ｂを印刷する印刷工程が続き、印刷版３０Ｂによって、画像領域１０１に蛍光体層Ｂが印刷されると同時に、マーク形成部３Ｂａ〜３Ｂｈにより、第４のマークが位置合わせマーク領域１０２に印刷される。この第４のマークは、第２，第３のマーク同様に、スクリーン３０Ｂの歪みを検出するためのマークである。マーク形成部３Ｂａ〜３Ｂｈは、上述のスクリーン３２、３２Ｇに形成されるマーク形成部と同様に、前面基板１０の仮想線１０３と重なる仮想線３５Ｂ上に形成され、本発明の歪みを検出するための第４のマークを前面基板１０に印刷するためのマスクパターンとして機能する。
【００５７】
このように、前面基板１０に印刷されている第２，第３，第４のマークは、印刷される位置で区別されるため、スクリーンが歪んでいる印刷版を容易に特定できる。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】この発明の一実施の形態である表示パネルの一例を示す概略図。
【図２】図１に示した表示パネルの断面的な概略図。
【図３】この発明の一実施の形態である前面基板の一例を示す概略図。
【図４】この発明の一実施の形態である印刷版の一例を示す概略図。
【図５】この発明の一実施の形態であるスクリーン印刷方法および歪み検出方法の一例を説明するための概略図。
【図６】この発明の歪み検出方法により検出するずれ量の一例を説明するための概略図。
【図７】この発明の一実施の形態である印刷版の他の例を示す概略図。
【符号の説明】
【００５９】
１…表示パネル、
１０…前面基板、
１１…遮光層、
Ｒ、Ｇ，Ｂ…蛍光体層、
３０…印刷版、
１０Ａ〜１０Ｄ，３０Ａ〜３０Ｄ…第１のマーク、
１Ｒａ〜１Ｒｈ…第２のマーク、
３Ｒａ〜３Ｒｈ…第２のマーク形成部、
１０１…画像領域、
３２１…有効領域、
１０２，３２２…位置合わせマーク領域。
【図１】
2005313370.tif 000003
【図２】
2005313370.tif 000004
【図３】
2005313370.tif 000005
【図４】
2005313370.tif 000006
【図５】
2005313370.tif 000007
【図６】
2005313370.tif 000008
【図７】
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