(57)【要約】【課題】大判基板（多面取り基板）で液晶滴下真空貼り合わせ方式を使用して複数の液晶パネルを製造する場合に、各液晶パネルのセル・ギャップを均一化させることが可能な液晶表示装置の製造方法、液晶表示装置の製造方法で製造した液晶表示装置、および液晶表示装置を搭載した電子機器を提供することを目的とする。【解決手段】第１基板と第２基板のうち少なくとも一方に液晶を滴下した後に、真空雰囲気内において前記第１基板と前記第２基板とをシール材を介して互いを貼り合わせて複数の液晶パネルを含む大判パネル母材１を形成し、大気開放した後に個々の前記液晶パネルに分断する液晶表示装置の製造方法において、大判パネル母材１において、大気開放した後に各液晶パネル２毎に加わる大気圧が略均一となるように真空領域１４を形成する。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１基板と第２基板のうち少なくとも一方に液晶を滴下した後に、真空雰囲気内において前記第１基板と前記第２基板とをシール材を介して互いを貼り合わせて複数の液晶パネルを含む大判パネル母材を形成し、大気開放した後に個々の前記液晶パネルに分断する液晶表示装置の製造方法において、
前記大判パネル母材において、前記大気開放した後に各液晶パネル毎に加わる大気圧が略均一となるように真空領域を形成することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項２】
前記第１基板および前記第２基板の少なくとも一方に、各液晶パネルの形成領域に対応した枠状の第１シール材を形成し、
各液晶パネル毎の真空領域の面積が略均一となるように、前記第１基板および前記第２基板の少なくとも一方に、前記各第１シール材のそれぞれを内包する枠状の第２シール材を形成することを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項３】
前記第１基板および第２基板の少なくとも一方に、前記複数の液晶パネルの形成領域に対応した枠状の第１シール材を形成し、
前記各液晶パネル毎の真空領域の面積が略均一となるように、前記第１基板および前記第２基板の少なくとも一方に、前記複数の第１シール材を内包する枠状の第２のシール材を形成することを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項４】
前記第１シール材の内側となる前記第１基板上または前記第２基板上に液晶を滴下し、これに他方の基板を真空雰囲気内で貼り合わせた後、前記第２シール材を硬化させ、その後に、前記第１シール材を硬化させることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１つに記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項５】
前記第１シール材は熱硬化性樹脂であり、前記第２シール材は紫外線硬化性樹脂であることを特徴とする請求項４に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜請求項５のいずれか１つに記載の液晶表示装置の製造方法で製造されたことを特徴とする液晶表示装置。
【請求項７】
請求項６に記載の液晶表示装置を搭載したことを特徴とする電子機器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示装置の製造方法、液晶表示装置の製造方法で製造した液晶表示装置、および液晶表示装置を搭載した電子機器に関し、詳細には、第１基板と第２基板とを液晶滴下後に、真空雰囲気中においてシール材で互いを貼り合わせて複数の液晶パネルを含む大判パネル母材を形成し、大気解放後、当該大判パネル母材を切断して複数の液晶パネルを製造する液晶表示装置の製造方法、液晶表示装置の製造方法で製造した液晶表示装置、および液晶表示装置を搭載した電子機器に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、液晶表示パネルは、一対の透明基板（ガラス基板）を枠状のシール及び前記シールの内側に配されるスペーサを介して重ね合わせ、この両基板を前記シールにより接着し、前記シールで囲まれる両基板間の間隙内に液晶を封入して構成される。アクティブマトリクス液晶表示パネル（Active Matrix Liquid Crystal Display 略はＡＭ−ＬＣＤ）の場合は、ＴＦＴやＴＦＤ等のスイッチング素子が作り込まれたアレイ基板と、これに対向するカラーフィルター層が作り込まれたカラーフィルター基板とを備え、対向する前記両基板間に液晶を封入した構造を有する。
【０００３】
液晶表示パネルを製造する方法には、液晶注入方式と液晶滴下真空貼り合わせ方式（ＯＤＦ）とがある。液晶注入方式は比較的古い技術で長い間実施されているものである。一方、液晶滴下真空貼り合わせ方式は、液晶注入方式に対して、液晶封入時間を大幅に短縮することができる技術として、比較的最近提案され、近時その実施が広まりつつある（例えば、特許文献１参照）。他方、近年、大判ガラスを互いに貼り合わせて複数の液晶パネルを含む大判パネル母材を形成し、当該大判パネル母材を切断して複数の液晶パネルを製造する方式が使用されている。
【０００４】
大判ガラスで液晶滴下真空貼り合わせ方式を使用して複数の液晶パネルを製造する場合には、各液晶パネルのセル・ギャップを均一にしなければならない。セル・ギャップが均一でない液晶パネルは、表示異常等が発生して不良品となってしまう。
【０００５】
【特許文献１】特開平１０−１２３５３８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、液晶滴下真空貼り合わせ方式は、基板の真空領域に対して大気圧がかかることで通常の圧着法に比較して、基板面内を均一に加圧してセル・ギャップを均一化しやいが、真空領域の大きさによって、液晶パネルのセル・ギャップが不均一となる場合があるという問題がある。かかる現象を図１０を参照して説明する。図１０は、複数の液晶パネルを有する大判パネル母材の断面構造の一例を示す図である。図において、１０１は上基板、１０２は下基板、１０３はシール材、１０４は液晶、１０５は真空領域を示している。大気開放後に、真空領域１０５として広い部分と狭い部分とで大気の加圧に差が生じて、液晶パネルのセル・ギャップに差が生じる可能性がある。真空領域１０５の広い部分では、基板が撓みやすくなるため、液晶パネルのセル・ギャップが不均一となる場合がある。
【０００７】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、大判基板（多面取り基板）で液晶滴下真空貼り合わせ方式を使用して複数の液晶パネルを製造する場合に、各液晶パネルのセル・ギャップを均一化させることが可能な液晶表示装置の製造方法、液晶表示装置の製造方法で製造した液晶表示装置、および液晶表示装置を搭載した電子機器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明は、第１基板と第２基板のうち少なくとも一方に液晶を滴下した後に、真空雰囲気内において前記第１基板と前記第２基板とをシール材を介して互いを貼り合わせて複数の液晶パネルを含む大判パネル母材を形成し、大気開放した後に個々の前記液晶パネルに分断する液晶表示装置の製造方法において、前記大判パネル母材において、前記大気開放した後に各液晶パネル毎に加わる大気圧が略均一となるように真空領域を形成することを特徴とする。
【０００９】
これにより、大判パネル母材において、大気開放した後に、各液晶パネルに加わる大気圧を略均一化することができ、大判パネル母材全体に大気圧を均一に加圧して基板の撓みを防止することが可能となり、各液晶パネルのセル・ギャップを均一化することができる。この結果、各液晶パネルのセル・ギャップを均一化することが可能な液晶表示装置の製造方法を提供することができる。
【００１０】
また、本発明の好ましい態様によれば、前記第１基板および前記第２基板の少なくとも一方に、各液晶パネルの形成領域に対応した枠状の第１シール材を形成し、各液晶パネル毎の真空領域の面積が略均一となるように、前記各第１シール材のそれぞれを内包する枠状の第２シール材を形成することが望ましい。これにより、中・大サイズの液晶パネルを複数製造する場合においても、簡単な方法で、大判パネル母材の各液晶パネルの周囲の真空領域の面積を略均一化して、大気開放した後に、各液晶パネル毎に加わる大気圧を略均一とすることができる。
【００１１】
また、本発明の好ましい態様によれば、前記第１基板および第２基板の少なくとも一方に、前記複数の液晶パネルの形成領域に対応した枠状の第１シール材を各々形成し、前記各液晶パネル毎の真空領域の面積が略均一となるように、前記複数の第１シール材を内包する枠状の第２シール材を形成することが望ましい。これにより、小サイズの液晶パネルを複数製造する場合においても、簡単な方法で、大判パネル母材の各液晶パネルの周囲の真空領域の面積を略均一化することができ、大気開放した後に、各液晶パネル毎に加わる大気圧を略均一とすることができる。
【００１２】
また、本発明の好ましい態様によれば、前記第１シール材の内側となる前記第１または第２基板上に液晶を滴下し、これに他方の基板を真空雰囲気内で貼り合わせた後、前記第２シール材を硬化させ、その後に、前記第１シール材を硬化させることが望ましい。これにより、液晶滴下・貼り合わせ工程後、大気圧に解放されて開始されるセル・ギャップ均一化工程の大部分を、表示部（液晶）周囲に位置する第１シール材が未硬化のうちに施すことができ、第１シール材が両基板の変形・変動に十分に追従して変形し、基板が第１シール材の高さの制約を受けることなく、液晶表示パネルの第１シール材近傍の表示部周縁部においてもセル・ギャップが均一化される。この結果、液晶パネルの表示部周辺部を含め表示部全面において均一なセル・ギャップを得て、表示品質を高水準に維持向上させることができる。
【００１３】
また、本発明の好ましい態様によれば、前記第１シール材は、熱硬化性樹脂であり、前記第２シール材は、紫外線硬化性樹脂であることが望ましい。これにより、第１シール材の硬化タイミングと第２シール材の硬化タイミングとを容易に分離することができる。
【００１４】
また、本発明の好ましい態様によれば、液晶表示装置は、本発明の液晶表示装置の製造方法で製造されることが望ましい。これにより、液晶パネルのセル・ギャップを均一化した液晶表示装置を提供することができる。
【００１５】
また、本発明の好ましい態様によれば、電子機器に、本発明の液晶表示装置を搭載することが望ましい。これにより、液晶パネルのセル・ギャップを均一化した液晶表示装置を搭載した電子機器を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、この発明につき図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、この実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。また、下記実施の形態における構成要素には、当業者が容易に想定できるものまたは実質的に同一のものが含まれる。
【実施例】
【００１７】
以下に、本発明の実施例に係る液晶表示装置の製造方法を図を参照して詳細に説明する。本実施例では、液晶滴下真空貼り合わせ方式を使用して、多面取りを行う大判のガラス基板に、複数の液晶パネルを一度に製造する例を説明する。図１は、本発明の実施例に係る大判パネル母材１を模式的に示す平面図、図２は、大判パネル母材１の第１基板（下基板）１ａ側を模式的に示す平面図である。図１に示すように、大判パネル母材１には、等間隔に複数個（２×３枚）の液晶パネル２が形成されている。図２に示すように、各液晶パネル２には、その周縁部に枠状のシール材１１が形成され、その第１シール材１１の内側に液晶１３が封止されている。さらに、各液晶パネル２の周辺の真空領域１４の面積が略均一となるように、各第１シール材１１を各々内包する枠状の第２シール材１２がそれぞれ形成されている。本実施例では、後述するように、大気解放後に各液晶パネル２毎に加わる大気圧が略均一となるように、各液晶パネル２毎の真空領域１４の面積を略均一化している。
【００１８】
つぎに、図３〜図６を参照して、本発明の実施例に係る液晶表示装置の製造方法を説明する。図３は、本発明の実施例に係る液晶表示装置の製造工程のフローチャート、図４は、本発明の実施例に係る液晶表示装置の製造工程におけるシールが形成された片側基板の平面図、図５は、セル・ギャップ均一化の後の基板に垂直な断面におけるパネル断面図、図６は、切断後の基板に垂直な断面におけるパネル断面図を示している。なお、第１基板１ａおよび第２基板１ｂで、液晶パネル２が形成される領域を液晶パネル形成領域と称する。
【００１９】
本発明の実施例１の液晶滴下真空貼り合わせ方式の製造工程は、図３に示すように、ラビング工程（Ｓ１）、シール形成工程（Ｓ２）、液晶滴下・貼り合わせ工程（Ｓ３）、第２シール材硬化工程（仮接着工程：Ｓ４）、セル・ギャップ均一化工程（Ｓ５）、第１シール硬化工程（本接着工程：Ｓ６）、液晶パネル切断工程（Ｓ７）とを備えている。
【００２０】
［ラビング工程（Ｓ１）］
液晶表示方式に応じて必要となる絶縁膜や透明電極膜、ＴＦＴやＴＦＤ等のスイッチング素子、カラーフィルター層などが、第１基板１ａ、第２基板１ｂに作り込まれるパターンニング工程の後、液晶分子が配列できるように、配向膜（ポリイミド膜など）を印刷し、配向するための溝をつくるラビング工程（Ｓ１）が施される。第１基板１ａおよび第２基板１ｂは大判のガラス基板で構成されている。
【００２１】
〔シール形成工程（Ｓ２）〕
ラビング工程（Ｓ１）の後、シール形成工程（Ｓ２）を実施し、図４に示すように、液晶表示パネルを構成する第１基板１ａ上に第１シール材１１及び第２シール材１２を描画または印刷する。なお、第２基板１ｂ上に第１シール材１１および第２シール材１２を描画または印刷することにしてもよい。また、第１シール材１１を第１基板１ａに描画または印刷し、第２シール材１２を第２基板１ｂ上に描画または印刷しても良い。シール材を描画して形成する場合は、ディスペンサやインクジェット装置を使用することができる。また、シール材を印刷して形成する場合は、スクリーン印刷で印刷することができる。
【００２２】
図４に示すように、第１基板１ａには、第１シール材１１及び第２シール材１２が枠状に印刷される。第１シール材１１は、液晶パネル形成領域の周縁部に沿って枠状に描画または印刷される。第２シール材１２は、複数の第１シール材１１を内包するように枠状に描画または印刷される。第１シール材１３には、例えば、エポキシ系の熱硬化性樹脂を用いることができ、第２シール材１２には、例えば、アクリル系の紫外線硬化性樹脂を用いることができる。
【００２３】
〔液晶滴下・貼り合わせ工程（Ｓ３）〕
シール印刷工程（Ｓ２）の後、液晶滴下・貼り合わせ工程（Ｓ３）が施される。液晶滴下方式の製造方法では、両基板を貼り合わせる前に下基板に液晶を滴下する液晶滴下・貼り合わせ工程を採用する。以下にその一例につき説明する。
【００２４】
液晶滴下貼り合わせ工程で使用される組立装置（不図示）は、上下動可能な上定盤と水平移動可能な下定盤とを備える加圧機構と、上定盤と下定盤との間に挟まれる液晶表示パネルを取り囲む雰囲気を真空に排気することができる真空排気機構とを組み合わせて構成される。下定盤は上定盤より面積が大きく、上定盤と重ねた場合に下定盤の周縁部が上定盤からはみ出す態様となっている。真空排気機構には、上面と周壁とを有する上蓋部が設けられている。かかる上蓋部はその内部に上定盤を内装し、上下動可能であって、降下することによりその周壁の端面を下定盤の周縁部に押圧、密着させ、大判パネル母材１を密閉することができる。また、上蓋部の周壁には真空排気するための管路が設けられている。上定盤は上蓋部とともに上下動することも可能であるが、独立に上下動可能であって、大判パネル母材１への加圧量を微調整することができる。
【００２５】
液晶滴下貼り合わせ工程では、まず、上基板となる第２基板１ｂをこの組立装置の上定盤に吸着する。次に、図４に示す下基板となる第１基板１ａを組立装置の下定盤に吸着する。次に、下定盤に固定された第１基板１ａ上の第１シール材１１に囲まれる領域に液晶１３を滴下する。液晶滴下終了後、下定盤を上定盤の下までスライドさせ位置合わせし、上定盤を降下させて第１基板１ａと第２基板１ｂを重合させるとともに、上蓋部を降下させ、上蓋部の周壁の端面を下定盤の周縁部に押圧、密着させて大判パネル母材１を形成する。次に、上定盤と下定盤との間に挟まれる大判パネル母材１を取り囲む雰囲気を真空に排気する。その後、上定盤の押圧力を高め、大判パネル母材１を圧縮し、第１基板１ａと第２基板１ｂとの間の間隙を所望の値に微調整する。以上により、第１基板１ａと第２基板１ｂとが貼り合わされる。その後、加圧機構による加圧を解除し、下定盤をスライドさせ、除電後、大判パネル母材１を取り出し、シール硬化工程へ送り出す。なお、液晶滴下は、真空雰囲気中で行うことにしてもよい。
【００２６】
〔第２シール材硬化工程（仮接着工程：Ｓ４）〕
液晶滴下貼り合わせ工程（Ｓ３）の後、第２シール材硬化工程（Ｓ４）を実施する。第２シール材１２に紫外線を照射することによりこれを硬化させる。第２シール材１２の硬化は、上述の液晶滴下・貼り合わせ工程（Ｓ３）において大判パネル母材１を取り囲む雰囲気を大気圧に解放した直後に行う。第２シール材１２の硬化までは、液晶滴下・貼り合わせ工程で使用される組立装置から大判パネル母材１を取り出し、これを紫外線照射装置へ搬送し、さらに紫外線を照射するという手順により実行する。なお、液晶滴下貼り合わせ工程で使用される組立装置に紫外線照射装置を組み込み、液晶表示パネルを貼り合わせた後、大気圧解放前に、真空雰囲気内で第２シール材１２に紫外線を照射することにしてもよい。これにより、第２シール材１２内側（真空領域１４）の真空度をさらに高レベルに確保することができる。
【００２７】
〔セル・ギャップ均一化工程（Ｓ５）〕
貼り合わされた両基板間の間隙（セル・ギャップ）の均一化は、大判パネル母材１内部の圧力と大気圧との差圧に起因して、基板表面が大気に押圧されることにより進行する。すなわち、第１基板１ａ及び第２基板１ｂが大気に押圧されて変形・変動するとともに、液晶パネル内の液晶１３や、スペーサが用いられている場合はスペーサが両基板に狭圧されて変形することによって、次第に、セル・ギャップが均一化されていく（図５参照）。ここで、本実施例では、各液晶パネル２の周囲の真空領域１４の面積を略均一にしているので、大気開放した後に各液晶パネル２毎に加わる大気圧を略均一とすることが可能となり、また、大判パネル母材１全体に大気圧が平均的に加圧されることになり、中央部と外周部とで大気圧の加圧状態を同一とすることができる。これにより、大判パネル母材１の中央部と外周部の液晶パネル２のセル・ギャップを均一化でき、各液晶パネル２のセル・ギャップを均一化することが可能となり、各液晶パネル間でのセル・ギャップのバラツキを防止することができる。
【００２８】
また、このセル・ギャップ均一化工程においては、第１シール材１１が未硬化であるので、第１シール材１１も両基板に狭圧されて両基板の変形・変動にしたがって、十分に変形し、第１シール材近傍の領域においても、表示部中央とほぼ同程度に、セル・ギャップが均一化されていき、個々の液晶パネル２内のセル・ギャップを均一化することができる。なお、セル・ギャップが均一化されていく過程で、第１シール材１１内の液晶層と大気との差圧が減少した後においても、第１シール材１１と第２シール材１２の間の真空領域１４が、大気圧との差圧を維持するので、セル・ギャップ均一化を高レベルに進行させることができる。このセル・ギャップ均一化工程は、大判パネル母材１が大気圧下に放置された後、大気と大判パネル母材１との力が平衡するまで行われることとなる。
【００２９】
〔第１シール硬化工程（本接着工程：Ｓ６）〕
第２シール材１２の硬化後、大判パネル母材１を焼成し、第１シール材１１を硬化させる。第１シール材１１は、セル・ギャップ均一化工程中は未硬化のままで、セル・ギャップ均一化が図られた直後に硬化を完了するのが望ましい。
【００３０】
〔液晶パネル切断工程（Ｓ７）〕
本シール硬化工程（Ｓ６）の後、液晶パネル切断工程（Ｓ７）が実施される。第１シール材１１の外周に所定間隔で沿うような切断ラインにより大判パネル母材１を切断し単一の液晶パネル２毎に分離する。これにより図６に示すような単一の液晶パネル２が切り出され、４枚の液晶パネル２が製造される。切断ラインは、第１シール材１１の外側に付設される駆動回路等の必要なモジュールを内包するように設定される。
【００３１】
以上説明したように、上記実施例によれば、各液晶パネル２の周囲の真空領域１４の面積を略均一に形成しているので、大判パネル母材１の真空領域１４の分布を略均一化することができ、これにより、大気開放後に、各液晶パネル２毎に加わる大気圧を略均一とすることが可能となって液晶パネルのセル・ギャップを均一化することができる。この結果、各液晶パネルのセル・ギャップを均一化することが可能な液晶表示装置の製造方法を提供することができる。
【００３２】
また、上記実施例によれば、第１基板１ａまたは第２基板１ｂの少なくとも一方の液晶パネル形成領域の周縁部に枠状の第１シール材１１を形成し、各液晶パネル２の周辺の真空領域の面積が略均一となるように、各シール材１１を各々内包する第２のシール材１２をそれぞれ形成することとしたので、中・大サイズの液晶パネルを複数形成する場合に、各液晶パネルの周囲の真空領域の面積を簡単な方法で略均一化して、大気開放後に、各液晶パネル毎に加わる大気圧を略均一にすることができる。
【００３３】
また、上記実施例によれば、第２シール材１２の硬化後に、第１シール材１１を硬化させているので、滴下・貼り合わせ工程後直ちに第２シール材１２を硬化させることができ、これによりパネル内の真空度を長期間、高レベルに維持し、セル・ギャップ均一化工程において大気圧により両基板を十分に加圧することができる。付言すると、滴下・貼り合わせ工程後、大気圧に解放されて開始されるセル・ギャップ均一化工程の大部分を、表示部（液晶）周囲に位置する第１シール材１１が未硬化のうちに施すことができ、第１シール材１１が両基板の変形・変動に十分に追従して変形し、基板が第１シール材の高さの制約を受けることなく第１シール材１１近傍の表示部周縁部においてもセル・ギャップが均一化される。この結果、液晶パネルの表示部周辺部を含め表示部全面において均一なセル・ギャップを得て、表示品質を高水準に維持向上することができる。
【００３４】
また、上記実施例によれば、第１シール材１１として熱硬化性樹脂、第２シール材１２として紫外線硬化性樹脂を使用しているので、第１シール１１の硬化タイミングと第２シール材１２の硬化タイミングとを容易に分離することができる。すなわち、第２シール材１２を硬化させるために大判パネル母材１に紫外線を照射する際には、第１シール材１１は反応しないので、硬化しない一方、第１シール材１１を硬化されるために大判パネル母材１を加熱しても、第２シール材１２は反応せず、硬化しないので、第１シール材１１の硬化タイミングと第２シール材１２の硬化タイミングとを容易に分離することができる。
【００３５】
（変形例）
上記実施例では、中・大サイズの液晶パネル２を複数形成する場合について説明したが、変形例では、小サイズの液晶パネルを多数形成する場合について説明する。図７は、本発明の変形例に係る大判パネル母材１を模式的に示す平面図、図８は、大判パネル母材１の第１基板側（下基板）１ａを模式的に示す平面図である。
【００３６】
図７に示すように、大判パネル母材１には、等間隔に複数個（８×８枚）の液晶パネル２が形成されている。また、図８に示すように、各液晶パネル２には、その周縁部に枠状のシール材１１が形成され、その第１シール材１１の内側に液晶１３が封止されている。さらに、各液晶パネル２の周囲の真空領域１４の面積が略均一となるように、第１シール材１１を内包する枠状の第２のシール材１２が形成されている。
【００３７】
かかる変形例によれば、第１基板１ａまたは第２基板１ｂの少なくとも一方に、その液晶パネル形成領域の周縁部に枠状のシール材１１を形成し、各液晶パネル２の周囲の真空領域１４の面積が略均一となるように、第１シール材１１を内包する枠状の第２のシール材１２を形成することとしたので、小サイズの液晶パネルを複数形成する場合に、各液晶パネル２の周囲の真空領域１４の面積を簡単な方法で略均一化することができ、大気解放後に各液晶パネル２毎に加わる大気圧を略均一にすることができる。
【００３８】
［電子機器への適用例］
次に、本発明に係る液晶表示装置を適用可能な電子機器の具体例について図９を参照して説明する。図９−１は、本発明に係る液晶表示装置を可搬型のパーソナルコンピュータ（いわゆるノート型パソコン）３０の表示部に適用した例を示す斜視図である。同図に示すように、パーソナルコンピュータ３０は、キーボード３１を備えた本体部３２と、本発明に係る液晶表示装置を適用した表示部３３とを備えている。図９−２は、本発明に係る液晶表示装置を携帯電話機４０の表示部に適用した例を示す斜視図である。同図に示すように、携帯電話機４０は、複数の操作ボタン４１のほか、受話口４２、送話口４３とともに、本発明に係る電気光学装置を適用した表示部４４を備えている。
【００３９】
本発明に係る電子機器は、上述した携帯電話機やノートパソコン以外にも、ＰＤＡ（Personal Digital Assistants）と呼ばれる携帯型情報機器、パーソナルコンピュータ、ワークステーション、デジタルスチルカメラ、車載用モニタ、デジタルビデオカメラ、液晶テレビ、ビューファインダ型、モニタ直視型のビデオテープレコーダ、カーナビゲーション装置、ページャ、電子手帳、電卓、ワードプロセッサ、ワークステーション、テレビ電話機、およびＰＯＳ端末機などの電子機器に広く適用することができる。
【産業上の利用可能性】
【００４０】
本発明に係る液晶表示装置は、透過型、反射型、および半透過型、モノクロ、カラーの液晶表示装置に利用することができる。また、本発明に係る液晶表示装置は、パッシブマトリクス型の液晶表示装置やアクティブマトリクス型の液晶表示装置（例えば、ＴＦＴ（薄膜トランジスタ）やＴＦＤ（薄膜ダイオード）をスイッチング素子として備えた液晶パネル）に利用することができる。また、本発明に係る液晶表示装置を搭載した電子機器は、携帯電話機、ＰＤＡ（Personal Digital Assistants）と呼ばれる携帯型情報機器、携帯型パーソナルコンピュータ、パーソナルコンピュータ、ワークステーション、デジタルスチルカメラ、車載用モニタ、デジタルビデオカメラ、液晶テレビ、ビューファインダ型、モニタ直視型のビデオテープレコーダ、カーナビゲーション装置、ページャ、電子手帳、電卓、ワードプロセッサ、ワークステーション、テレビ電話機、およびＰＯＳ端末機などの電子機器に広く利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】本発明の実施例に係る大判パネル母材を模式的に示す平面図。
【図２】本発明の実施例に係る大判パネル母材の第１基板（下基板）側を模式的に示す平面図。
【図３】本発明の実施例に係る液晶表示装置の製造工程のフローチャート。
【図４】本発明の実施例に係る液晶表示装置の製造工程におけるシールが形成された片側基板の平面図。
【図５】セル・ギャップ均一化の後の基板に垂直な断面におけるパネル断面図。
【図６】切断後の基板に垂直な断面におけるパネル断面図。
【図７】本発明の変形例に係る大判パネル母材を模式的に示す平面図。
【図８】大判パネル母材の第１基板側（下基板）を模式的に示す平面図。
【図９−１】実施例に係る電気光学装置を備えたパソコンの斜視図。
【図９−２】実施例に係る電気光学装置を備えた携帯電話機の斜視図。
【図１０】複数の液晶パネルを有する大判パネル母材の断面構造の一例を示す図。
【符号の説明】
【００４２】
１  大判パネル母材、１ａ  第１基板、１ｂ  第２基板、２  液晶パネル  １１  第１シール材、１２  第２シール材、１３  液晶、１４  真空領域、３０  パーソナルコンピュータ、３１  キーボード、３２  本体部、３３  表示部、４０  携帯電話機、４１  操作ボタン、４２  受話口、４３  送話口、４４  表示部
【図１】
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【図２】
2005148215.tif 000004
【図３】
2005148215.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９−１】
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【図９−２】
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【図１０】
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