(57)【要約】【課題】酸化性及び還元性の高温雰囲気においても化学的に安定で、燃料電池に適用した場合には、空気極、燃料極のいずれにも使用することができ、しかも接触抵抗が低く、集電損失を少なくして、電池の出力性能を向上させることができる集電体と、このような集電体を用いた固体酸化物形燃料電池を提供する。【解決手段】例えば炭素を含有する金属材料や炭素材料から成る繊維状、あるいは少なくとも電極との接触面に凹凸を備えた板状の基材Ｂの表面に、例えば炭化クロム（ＣｒＣ）や炭化バナジウム（ＶＣ）などのような金属炭化物皮膜Ｆを形成する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材表面に金属炭化物皮膜を形成して成ることを特徴とする集電体。
【請求項２】
上記基材が炭素を含有する金属材料から成ることを特徴とする請求項１に記載の集電体。
【請求項３】
上記基材が炭素材料から成ることを特徴とする請求項１に記載の集電体。
【請求項４】
上記基材が少なくとも電極との接触面に凹凸を備えた板状をなしていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つの項に記載の集電体。
【請求項５】
上記基材が繊維状をなしていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つの項に記載の集電体。
【請求項６】
上記繊維状基材の直径が１〜１００μｍであることを特徴とする請求項５に記載の集電体。
【請求項７】
上記金属炭化物皮膜がＣｒＣ、ＶＣ及びＴｉＣから成る群より選ばれた少なくとも１種の炭化物を含んでいることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１つの項に記載の集電体。
【請求項８】
上記金属炭化物皮膜が塩浴処理により形成されていることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１つの項に記載の集電体。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか１つの項に記載の集電体が用いてあることを特徴とする燃料電池。
【請求項１０】
固体酸化物から成る電解質を触媒機能を備えた２つの電極層で挟持した固体酸化物形燃料電池において、請求項１〜８のいずれか１つの項に記載の集電体が上記電極層の一方又は両方の表面に接触していることを特徴とする固体酸化物形燃料電池。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料電池を始めとする各種の電池や蓄電池などに適用される集電体に係わり、特に、酸化性、還元性いずれの雰囲気においても、高温での安定性に優れ、作動温度が高い固体酸化物形燃料電池（ＳＯＦＣ）にとりわけ好適に用いられる集電体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
複数の単セルを積層して成る燃料電池スタックにおいては、所望の出力電圧を得るために、各単セルを直列あるいは並列に接続したり、あるいは集電効率を向上させたりするために集電体が用いられ、発電出力は当該集電体を介して外部回路に取り出される。
そして、固体酸化物形燃料電池においては、作動温度における耐熱性とガス透過性とを考慮して、ＡｇやＮｉのような耐熱金属のメッシュやフェルトが集電体として用いられている。
【０００３】
例えば、特許文献１には、銀を集電体の主材料として使用することが開示されており、銀フェルト、銀メッシュ、又は銀よりも高温強度に優れた金属繊維に銀メッキを施したものを空気極用の集電体とすることが記載されている。
【０００４】
また、特許文献２には、ニッケルフェルトを固体電解質型燃料電池の燃料極側通電体として使用するに際し、その焼結によるニッケル繊維間の隙間の縮小を防ぎ、もってガス透過性を確保するために、ニッケルフェルトの繊維表面に電解質材料を付着させることが記載されている。
【特許文献１】特開２００２−２８００２６号公報
【特許文献２】特開平０７−０４５２９７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、銀を主材料として用いた上記引用文献１に記載の集電体においては、当該集電体が空気極用としての使用のみに限定されることばかりでなく、銀のマイグレーションによる電極性能の劣化が生じたり、コスト高となったりするという問題がある。さらに、金属繊維に銀メッキを施して使用する場合には、メッキ層の密着性などにも問題点がある。
一方、引用文献２に記載の集電体については、燃料極用としての使用に限定されることに加えて、ニッケル繊維の表面に担持した電解質自体の抵抗率がさほど低くないために、接触抵抗の低減にはほとんど貢献しないという問題があった。
【０００６】
本発明は、Ａｇを主材料として使用したり、繊維表面に電解質材料を付着させたニッケルフェルトを用いたりした従来の集電体における上記課題に着目してなされたものであって、その目的とするところは、酸化性及び還元性の高温雰囲気においても化学的に安定で、例えば燃料電池に適用した場合には、空気極、燃料極のいずれにも使用することができ、しかも接触抵抗が低く、集電損失を少なくして、電池の出力性能を向上させることができる集電体と、このような集電体を用いた固体酸化物形燃料電池（ＳＯＦＣ）を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記目的を達成するため、集電体として使用可能な各種材料やその表面処理方法などについて鋭意検討を重ねた結果、金属炭化物の導電性及び化学的安定性に着目し、適当な基材の表面に金属炭化物皮膜を形成することによって、上記目的が達成できることを見出し、本発明を完成するに到った。
【０００８】
本発明は、上記知見に基づくものであって、本発明の集電体は、基材表面に金属炭化物皮膜を形成して成ることを特徴とするものであって、例えば炭素を含有する金属材料や炭素材料から成る繊維状、あるいは少なくとも電極との接触面に凹凸を備えた板状の基材の表面に、例えば炭化クロム（ＣｒＣ）や炭化バナジウム（ＶＣ）などのような金属炭化物皮膜を形成したものとすることができる。
【０００９】
また、本発明の固体酸化物形燃料電池は、上記集電体を適用したものであって、固体酸化物から成る電解質を挟持する２つの電極層の一方又は両方に本発明の上記集電体が接触していることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１０】
一般に金属炭素物は、電気伝導性を有すると共に、原子間結合が強く、高温でも安定した特性を示すことから、適当な基材の表面にこのような金属炭素物の皮膜を形成することによって、基材の酸化や還元を防ぐことができ、周辺環境や雰囲気に拘わらず使用可能で、しかも低コストの集電体とすることができる。したがって、例えば固体酸化物形燃料電池に適用した場合には、空気極、燃料極のいずれにも使用することができ、長期に亘って優れた集電性能を発揮することができる。
【００１１】
なお、本発明の集電体は、上記したように高温特性に優れ、例えば６００℃以上の高温で作動する固体酸化物形燃料電池に適用した場合に、特にその特性が効果的に発揮されることになるが、当該集電体の用途は、このような固体酸化物形燃料電池のみに限定される訳ではなく、これ以外の燃料電池はもとより、通常の一次電池や二次電池にも適用することができることは言うまでもない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の集電体について、さらに詳細に説明する。
【００１３】
上記したように、金属炭素物は、電気伝導性を備え、高温でも化学的な安定性を示すものであって、本発明の集電体は、適当な基材の表面にこのような金属炭素物の皮膜を形成したものであるから、酸化性、還元性雰囲気を問わず、長期間の高温環境に耐え得るものとなる。
【００１４】
本発明の集電体における基材としては、例えば金属材料を使用することができ、その種類については、使用温度や雰囲気、加工性によって、最適なものを選ぶことが望ましい。
すなわち、常温から１５０℃程度で適用できる材料としては、例えば一般スチール材やＳＵＳ３０４材（オーステナイト系ステンレス鋼）などが容易に入手可能であるが、これらに限られるものではない。また、さらに高温で使用可能な合金としては、ＳＵＳ４３０材（フェライト系ステンレス鋼）やＦｅＣｒＳｉ、ＦｅＣｒＡｌなどのＦｅ−Ｃｒ系合金、さらにはＳＵＳ３１６材（Ｍｏ添加オーステナイト系ステンレス鋼）やインコネルなどのＮｉ−Ｃｒ系合金が挙げられる。
【００１５】
これらの金属材料に関しては、後述するように、塩浴処理によって密着性の高い安定した金属炭化物の皮膜を形成することができることから、炭素を含有していることが望ましい。
なお、炭素を含まない、あるいは炭素含有量が少ない合金材料の場合には、例えば炭酸ガスや水素などの混合雰囲気中で熱処理するなど、予め浸炭処理を施しておくことによって、炭素含有金属と同様に扱うことができるようになる。
【００１６】
また、上記金属材料以外の基材材料としては、炭素材料を好適に使用することができる。炭素材料は、耐熱性に優れており、例えば後述するように、炭素繊維を用いて不織布や織物に成形しても弾力性を持たせることができ、ＳＯＦＣ用の集電体として最適なものとなる。なお、炭素材料自体は、本来酸化し易いものではあるが、本発明の集電体の場合には、その表面に金属炭素物皮膜を備えているので、燃料極用、空気極用のいずれにも支障なく使用することができる。
【００１７】
このように、耐熱性に優れた金属材料や炭素材料を基材として使用することにより、高温領域でも使用可能な集電体とすることができる。
【００１８】
このような集電体を燃料電池用の集電体として使用する場合、燃料極に導入される水素や炭化水素系の燃料ガスと、空気極に導入される空気や酸素などの酸化性ガスがそれぞれの電極に効率よく供給される必要があることから、集電体は通気性を有することが必須の条件となる。
したがって、上記集電体の基材形状としては、繊維状をなしていること、あるいは板状をなしている場合には、その少なくとも電極との接触面に凹凸を備えていることが望ましい。
【００１９】
すなわち、図１（ａ）に示すように、集電体１の基材Ｂの形状が板状の場合には、電極２又は３との接触面を凹凸状にすることによって、図１（ｂ）及び（ｃ）に示すように、空気極２あるいは燃料極３との間に隙間を形成することができ、これら電極２及び３との電気的導通を保持しながら、電極２及び３への通気性を確保することができるようになる。
この場合、これら凹凸の形状や大きさは、ガス流量やガス流速、電極の抵抗率、電極の多孔度、平板基材の強度、厚さなどに依存し、さらに電極との接触面積が極端に小さくならないように最適化することが望ましい。なお、これら図において符号４は電解質層を示す。
【００２０】
また、図２（ａ）に示すように、基材Ｂを繊維状のものとし、この表面に金属炭化物から成る皮膜Ｆを形成することによって、通気性を備えた集電体１とすることができ、図２（ｂ）及び（ｃ）に示すように、空気極２及び燃料極３との間の電気的導通と共に、通気性を確保することができる。
【００２１】
このとき、繊維状の金属としては、圧延による細線のほか、電鋳製法と呼ばれる電着を利用して金属を成長させた後、その心線を除去したクラッド材料や、溶湯抽出法による線径４０μｍ程度の金属繊維を利用することができる。
また、繊維状の炭素材料としては、例えばアクリル繊維を伸線しながら炭化させた線径７μｍ程度の炭素繊維を利用することができる。
【００２２】
また、このような繊維状金属、あるいは炭素繊維を用いて、不織布や織物とすることができ、これによって良好なガス透過性と、大きな接触面積を兼ね備えた集電体の形成が可能となる。さらにこれら繊維材料を利用することにより、弾力性を確保することが可能であることから、電極との接触状態を良好なものとすることができる。
【００２３】
さらに、基材として用いる繊維状金属及び炭素の繊維径としては、１〜１００μｍの範囲であることが望ましい。
繊維径は、上記したように、金属繊維では、一般に４０μｍ程度、炭素繊維では７μｍ程度のものが中心であるが、１００μｍを超えると柔軟性が損なわれ、電極表面との接触面積が小さくなって接触抵抗が増加し、繊維状基材を採用する意味がなくなる。また、線径の小さい繊維体を利用することにより、接触抵抗を低減させることが可能となるが、１μｍに満たない繊維は、製造が困難になる一方、これ以上細径化しても接触抵抗がさほど低くはならないことによる。
【００２４】
また、本発明においては、上記基材の表面に形成する金属炭化物として、ＣｒＣ、ＶＣ又はＴｉＣであることが望ましい。なお、これら炭化物の２種以上を混合した状態で用いることもできる。
このような金属炭化物は、金属プレスや鋳造用の金型の表面皮膜として使用されており、強度及び耐熱性に優れると共に、高い導電性を有しており、接触抵抗の低減が可能となる。
【００２５】
特に、ＣｒＣは、高温酸化雰囲気中でも高い電気伝導性を備えており、高温環境で使用する集電体用の皮膜として最適である。また、ＶＣやＴｉＣについても、同様の導電性を持っていることから、皮膜としての利用が可能である。
【００２６】
このような炭化物皮膜は、例えばＰＶＤ法やＣＶＤ法の気相成膜法や塩浴処理によって形成することができる。
しかし、ＰＶＤ法やＣＶＤ法などの気相成膜法では、その表面のみに炭化物皮膜が形成され、内部にまで被覆することが難しいことから、板状の基材に適用することはできても、不織布や織物などに成形した後の繊維状基材に、炭化物皮膜を形成するには不向きである。
【００２７】
これに対し、塩浴処理は、高温の溶融金属塩に基材を浸漬し、当該基材に含まれる炭素と反応させることによって基材表面に金属炭化物皮膜を形成させるものであって、不織布や織物などに成形した後の繊維状基材の表面にも、皮膜を形成させることができる。
ここで、塩浴処理とは、金属粉末を添加した溶融塩中に基材を浸漬することによって、基材に含まれる炭素と溶融塩中の金属とを反応させ、基材表面に金属炭化物の皮膜を形成させる手法であって、強固な皮膜を密着性良く形成できることから、プレスや鋳造用の金型のコーティング法として用いられる場合が多い。
【００２８】
例えば、炭化クロム（ＣｒＣ）の場合、ＫＣｌやＢａＣｌ２などから成る約１０００℃の溶融塩にクロム（Ｃｒ）を混ぜて、この中に基材を浸漬させる。この手法の場合、基材に含まれる炭素と溶融塩中のクロムが反応することにより炭化クロムの皮膜が形成されることから、基材中に炭素を含有していることが条件となる。
このとき、溶融塩は温度が高いほど流動性が高いことから、不織布や織物となった繊維材料の内部や、複雑な構造物に皮膜を形成する場合は、なるべく温度が高いほうが望ましい。さらに、深い塩浴槽を用い、基材を深い位置まで沈めることによって、基材に作用する圧力が高くなり、これによって繊維構造物の内部や複雑な構造物の細部にまで浴剤が入り込み、このような部分の皮膜処理が可能になる。なお、このような繊維集合体内部まで被覆する手法としては、化学的気相拡散（ＣＶＩ）などがあるが、これらの製法では成膜レートが非常に遅く、生産性にかける難点がある。
【００２９】
このように、塩浴法によって基材を被覆することにより、密着性の高い金属炭化物層を形成することが可能となる。
特に、燃料電池が車載された場合、スタックに振動が伝わり電極と集電体が摩擦する可能性があり、また頻繁な起動、停止による熱ショックにも耐える必要があることから、当該集電体を燃料電池に適用する場合には、このように密着性の高い皮膜が望ましいことになる。また、この手法は湿式法であることから、不織布や織物などでも内部まで被覆することが可能となり、炭素繊維などの酸化に弱い材料でも使用可能となる。
【００３０】
上記した本発明の集電体の用途としては、特に限定されず、種々の発電装置や電池、蓄電池などに広く適用することができるが、燃料電池、中でもとりわけ作動温度が高く、材料的な制約条件が厳しい固体酸化物形燃料電池用の集電体としても好適に使用することができる。
【００３１】
すなわち、図１（ａ）あるいは図２（ａ）に示したように、例えば、凹凸を有する板状あるいは繊維状の基材Ｂの表面に金属炭化物皮膜Ｆを形成して成る集電体１を、図１（ｂ）及び（ｃ）あるいは図２（ｂ）及び（ｃ）に示したように、固体電解質４を空気極２と燃料極３とで挟持して成る電池要素における上記空気極２又は燃料極３、あるいはその両方に当接させることによって、本発明の固体酸化物形燃料電池とすることができる。
なお、上記固体酸化物形燃料電池において、固体電解質４としては、例えばＹＳＺ（イットリア安定化ジルコニア）、ＳＳＺ（スカンジウム安定化ジルコニア）、ＳＤＣ（サマリウム・ドープ・セリア）など、また、空気極２としては、Ｐｔ、Ａｇなどの金属材料や、ＬＳＭ（Ｌａ１−ＸＳｒＸＭｎＯ３）、ＬＣＭ（Ｌａ１−ＸＣａＸＭｎＯ３）、ＬＳＣ（Ｌａ１−ＸＳｒＸＣｏＯ３）、ＳＳＣ（Ｓｍ１−ＸＳｒＸＣｏＯ３）などの複合酸化物、さらに燃料極３としては、Ｐｔ、Ｎｉ、Ｃｕなどの金属材料や、Ｎｉ−ＳＤＣ、Ｎｉ−ＹＳＺ、Ｃｕ−ＣｅＯ２（セリア）などのサーメット材料、あるいはこれらの混合材料から成るものを使用することができる。
【００３２】
このように、耐熱性の高い基材を使用し、電気伝導性を備え、耐熱性及び化学的安定性の高い金属炭化物皮膜を形成することにより、空気極２及び燃料極３のいずれにも使用することができ、高温環境下でも電極との良好な接触が得られ、接触抵抗の低減が可能となる。また、特に繊維材料を利用した場合において、良好な通気性が確保できることから、反応抵抗の低減が可能となる。
なお、固体酸化物形燃料電池においては、空気極のＣｒ被毒が問題となる場合があるが、ＣｒＣは炭素との結合が非常に強いため、金属炭化物としてＣｒＣを成膜したものを通電体として当該電池に適用したとしても、上記炭化物が解離し、電極性能の劣化を引き起こす可能性は極めて低いものと考えられる。
【実施例】
【００３３】
以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明する。なお、本発明は、これらの実施例のみに限定されることはない。
【００３４】
（実施例１）
まず、オーステナイト系ステンレス鋼ＳＵＳ３０４材から成る４０×４×３ｍｍの角柱形試験片を用意し、当該試験片に対して、ＣＯ２、ＣＯ、Ｈ２、Ｈ２Ｏを含む混合ガス雰囲気中において、１０００℃×２時間の浸炭処理を施し、その後７５０〜９５０℃の温度から急冷して溶体化処理を施した。
次に、ＫＣｌ、ＢａＣｌ２を含む塩浴剤を深さ１ｍの炉中において１０５０℃で溶融し、金属クロム粉末を添加したのち、上記試験片を炉の底部まで浸漬することによって、試験片表面に厚さ３μｍのＣｒＣ皮膜を形成した。
【００３５】
そして、高圧温水と超音波洗浄によって、塩浴処理後の試験片から塩浴剤を除去した後、Ｐｔプローブによる４端子測定によって各温度における抵抗率を測定し、炭化クロム皮膜抵抗率の温度依存性を調査すると共に、同様の試験片にスパッタ法によってＩＴＯ（インジウム−錫酸化物）及びＧａ添加ＺｎＯを３μｍ厚さにそれぞれ成膜した試料によって、これら酸化物における抵抗率の温度依存性を同様に調査した。これらの結果を図３に示す。
【００３６】
図３の結果から明らかなように、これら酸化物（ＩＴＯ及びＧａ−ｄｏｐｅｄ  ＺｎＯ）では、２００ないし４００℃を超えたのち、抵抗率が急激に増大するのに対し、ＣｒＣでは、室温付近における抵抗率が上記酸化物よりも低く、しかもその値が８００℃までほとんど変化しないことが確認された。
【００３７】
（実施例２）
Ｃを添加したＦｅ−Ｃｒ−Ｓｉ系耐熱合金から成る金属繊維不織布（平均繊維径：４０μｍ）を上記実施例１と同様の塩浴中に浸漬し、繊維表面に厚さ３μｍのＣｒＣ皮膜を形成した。
【００３８】
そして、このようにして得られたＣｒＣ皮膜形成後の不織布を集電体として、固体酸化物形燃料電池セル（３０ｍｍ径）の空気極（ランタン、ストロンチウム、コバルトを含むペロブスカイト構造の酸化物：１．２ｍｍ径）に押し付けると共に、燃料極側にはＰｔメッシュを押し付けることにより発電評価を行った。
その結果、両電極にＰｔメッシュを押し付けた場合に較べて、電池出力が約２０％向上していることが確認された。なお、発電評価後の不織布にＣｒＣ皮膜の剥離などといった不具合は発生していなかった。
【００３９】
（実施例３）
上記実施例２で得られたＣｒＣ皮膜形成後の不織布を集電体として、上記燃料電池セルの燃料極（酸化ニッケルと安定化ジルコニアのサーメット）側に押し付け、空気極側にはＰｔメッシュを押し付けることにより、同様の発電評価を行った。
その結果、両電極にＰｔメッシュを押し付けた場合に較べて、電池出力が約１０％向上していることが確認された。
【００４０】
（実施例４）
フェライト系ステンレス鋼ＳＵＳ４３０から成る厚さ１ｍｍの板材に対し、ガスの流れる方向に、凸部の幅：０．５ｍｍ、凹部の幅：０．５ｍｍ、深さ：０．５ｍｍの溝を形成した。そして、当該板材に浸炭処理を施した後、上記実施例１と同様の塩浴中に浸漬することによって、板材表面に厚さ３μｍのＣｒＣ皮膜を形成した。
【００４１】
次に、このようなＣｒＣ皮膜形成後の板材を集電体として、上記固体酸化物形燃料電池セルの空気極に押し付けると共に、燃料極側にはＰｔメッシュを押し付けることにより発電評価を行ったところ。両電極にＰｔメッシュを押し付けた場合とほぼ同等の電池出力が得られることが確認された。なお、当該板状集電体の製造コストは、Ｐｔメッシュの１０分の１程度であることから、集電体のコスト低減が可能になり、燃料電池の低コスト化に寄与することができる。
【００４２】
（実施例５）
上記実施例４で得られたＣｒＣ皮膜形成後の板材を集電体として、上記燃料電池セルの燃料極側に押し付けると共に、空気極側にはＰｔメッシュを押し付けることにより、同様の発電評価を行った。
その結果、両電極にＰｔメッシュを押し付けた場合と同程度の電池出力が得られ、コストの観点からＰｔメッシュに較べて優位性を有することが確認された。
【００４３】
（実施例６）
平均繊維径７μｍ、平均長さ２０ｍｍの炭素繊維を用いて、厚さ４ｍｍ、繊維密度６００ｇ／ｍ２の不織布を作製し、当該不織布を上記実施例１と同様の塩浴中に浸漬し、炭素繊維表面に厚さ３μｍのＣｒＣ皮膜を形成した。このようにして得られたＣｒＣ被覆後の炭素繊維の走査型電子顕微鏡による拡大断面写真を図４（ａ）及び（ｂ）に示す。
【００４４】
そして、このようにして得られたＣｒＣ皮膜形成後の炭素繊維不織布を集電体として、上記固体酸化物形燃料電池セルの空気極に押し付けると共に、燃料極側にはＰｔメッシュを押し付けることにより発電評価を行った結果、両電極にＰｔメッシュを押し付けた場合に較べて、電池出力が約１５％向上していることが確認された。
また、当該炭素繊維不織布から成る集電体を燃料極に押し付け、空気極側にはＰｔメッシュを押し付けることにより発電評価を行った結果、両電極にＰｔメッシュを押し付けた場合に較べて、電池出力が約２０％向上していることが確認された。なお、発電評価後の不織布にＣｒＣ皮膜の剥離は認められなかった。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】（ａ）電極との接触面に凹凸を備えた板状基材に金属炭化物被膜を形成した集電体の構造を示す模式図である。（ｂ）図１（ａ）に示した集電体を空気極側に配置したセル構造を示す概略断面図である。（ｃ）図１（ａ）に示した集電体を燃料極側に配置したセル構造を示す概略断面図である。
【図２】（ａ）繊維状基材の表面に金属炭化物被膜を形成した集電体の構造を示す模式図である。（ｂ）図２（ａ）に示した集電体を空気極側に配置したセル構造を示す概略断面図である。（ｃ）図２（ａ）に示した集電体を燃料極側に配置したセル構造を示す概略断面図である。
【図３】炭化クロムの抵抗率に及ぼす温度の影響を酸化物の場合と比較して示すグラフである。
【図４】（ａ）表面に炭化クロム皮膜を形成した炭素繊維の状態を示す断面写真である。（ｂ）図４（ａ）をさらに拡大した拡大断面写真である。
【符号の説明】
【００４６】
Ｂ  基材
Ｆ  金属炭化物皮膜
１  集電体
２  空気極（電極層）
３  燃料極（電極層）
４  電解質
【図１】
2005251490.tif 000003
【図２】
2005251490.tif 000004
【図３】
2005251490.tif 000005
【図４】
2005251490.tif 000006