(57)【要約】【課題】  発注者の在庫をゼロにすることが可能であり、かつ、受注者が指定場所に指定数量を即時納品できる納品システムを提供すること。【解決手段】  本発明の納品システムは、情報処理部および補助記憶部を有する少なくとも１つの発注者端末と、該発注者端末にネットワークを介して接続された、情報処理部および補助記憶部を有する受注者端末とを備え；該受注者端末において、該発注者端末の該補助記憶部に格納されたデータに基づいてデータ処理を行うことにより、納品すべき物品の種類および数量を特定し；該特定した種類および数量を該発注者端末に通知して、該特定された種類および数量の物品についての納品の要否を確認し；該発注者端末により納品が承認された場合には、承認された物品の種類および数量に関して受注者における保管場所を特定し、納品金額を計算し、および、発注者における納品場所を特定し；該特定された納品場所に、該納品を承認された種類および数量の物品を納品する。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
情報処理部および補助記憶部を有する少なくとも１つの発注者端末と、該発注者端末にネットワークを介して接続された、情報処理部および補助記憶部を有する受注者端末とを備え、
該受注者端末において、該発注者端末の該補助記憶部に格納されたデータに基づいてデータ処理を行うことにより、納品すべき物品の種類および数量を特定し、
該特定した種類および数量を該発注者端末に通知して、該特定された種類および数量の物品についての納品の要否を確認し、
該発注者端末により納品が承認された場合には、承認された物品の種類および数量に関して受注者における保管場所を特定し、納品金額を計算し、および、発注者における納品場所を特定し、
該特定された納品場所に、該納品を承認された種類および数量の物品を納品する
納品システム。
【請求項２】
前記発注者が製品メーカーであり、前記受注者が倉庫業者であり、前記物品が原材料である、請求項１に記載の納品システム。
【請求項３】
前記物品の残量が所定量以下になった場合に、前記受注者から該発注者に対して自動的に納品の要否の確認を行う、請求項２に記載の納品システム。
【請求項４】
前記物品の残量の所定量が、前記発注者の製造計画に基づく該物品の消費速度、過去の実績に基づく該物品の配送に要する時間、および、過去の実績に基づく該物品を納品してから使用に供するまでに要する時間を考慮して設定される、請求項３に記載の納品システム。
【請求項５】
前記物品の受注者における保管場所が、該物品の種類を基にして特定される、請求項１から４のいずれかに記載の納品システム。
【請求項６】
前記物品の受注者における保管場所が、前記発注者を基にして特定される、請求項１から４のいずれかに記載の納品システム。
【請求項７】
前記物品の前記受注者における特定の期間内の在庫量が、該特定の期間内における該物品の予定消費量および予備量を基に設定される、請求項１から６のいずれかに記載の納品システム。
【請求項８】
前記予定消費量が、前記発注者端末の前記補助記憶部に格納されたデータに基づいて決定され、前記予備量が、該発注者における過去の突発的な発注の発生実績に基づいて決定される、請求項７に記載の納品システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、納品システムに関する。より詳細には、本発明は、発注者の在庫をゼロにすることが可能であり、かつ、受注者が指定場所に指定数量を即時納品できる納品システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
図４は、従来の納品の流れを示す模式図である。一例として、発注者が製品メーカーであり、受注者が倉庫業者であり、荷主が材料メーカーである場合について説明する。発注者（製品メーカー）は、製造計画および工場の在庫に応じて、荷主（材料メーカー）に原材料を発注する。荷主は、受注者（倉庫業者）に在庫を確認し、在庫がある場合には発注された種類および量の原材料を発注者に納品させる。発注に対して十分な在庫がない場合には、発注量等に対応した原材料を受注者の倉庫に搬入し、受注者が発注された種類および量の原材料を発注者に納品する。納品に際しては、受注者は発注者の工場の指定場所（代表的には、原料庫）に一括で納品する。
【０００３】
しかし、このような納品形態は、発注者および受注者の双方にとって好ましくない。具体的には、発注者にとっては、工場で在庫を確保しなければならず物理的（空間的）および経済的な負担が大きい。さらに、原材料が一括で納品されるので、納品後に当該材料を使用場所（代表的には、製造プラントや製造ライン）に移動させなければならないので人的・時間的な負担も大きい。受注者にとっては、在庫の管理を主体的に行うことができず、言われたら納品するという従属的な業務形態をとらざるを得ない。このような業務形態は、発注者に対するサービス業としてはきわめて不十分である。
【０００４】
一方、多くの納品システムや在庫管理システムが提案されているが（例えば、特許文献１参照）、倉庫業者が主体的な業務を実現するようなシステムはいまだ知られていない。
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−２０１０１６号公報
【０００６】
以上のように、発注者の在庫をゼロにすることが可能であり、かつ、受注者が指定場所に指定数量を即時納品できる納品システムが強く望まれている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記従来の課題を解決するためになされたものであり、その目的とするところは、発注者の在庫をゼロにすることが可能であり、かつ、受注者が指定場所に指定数量を即時納品できる納品システムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の納品システムは、情報処理部および補助記憶部を有する少なくとも１つの発注者端末と、該発注者端末にネットワークを介して接続された、情報処理部および補助記憶部を有する受注者端末とを備え；該受注者端末において、該発注者端末の該補助記憶部に格納されたデータに基づいてデータ処理を行うことにより、納品すべき物品の種類および数量を特定し；該特定した種類および数量を該発注者端末に通知して、該特定された種類および数量の物品についての納品の要否を確認し；該発注者端末により納品が承認された場合には、承認された物品の種類および数量に関して受注者における保管場所を特定し、納品金額を計算し、および、発注者における納品場所を特定し；該特定された納品場所に、該納品を承認された種類および数量の物品を納品する。
【０００９】
好ましい実施形態においては、上記発注者は製品メーカーであり、上記受注者は倉庫業者であり、上記物品は原材料である。
【００１０】
好ましい実施形態においては、上記納品システムは、上記物品の残量が所定量以下になった場合に、上記受注者から該発注者に対して自動的に納品の要否の確認を行う。
【００１１】
好ましい実施形態においては、上記物品の残量の所定量は、上記発注者の製造計画に基づく該物品の消費速度、過去の実績に基づく該物品の配送に要する時間、および、過去の実績に基づく該物品を納品してから使用に供するまでに要する時間を考慮して設定される。
【００１２】
好ましい実施形態においては、上記物品の受注者における保管場所は、該物品の種類を基にして特定される。
【００１３】
別の実施形態においては、上記物品の受注者における保管場所は、上記発注者を基にして特定される。
【００１４】
好ましい実施形態においては、上記物品の上記受注者における特定の期間内の在庫量は、該特定の期間内における該物品の予定消費量および予備量を基に設定される。
【００１５】
好ましい実施形態においては、上記予定消費量は、上記発注者端末の上記補助記憶部に格納されたデータに基づいて決定され、上記予備量は、該発注者における過去の突発的な発注の発生実績に基づいて決定される。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、発注者の工場における在庫を実質的にゼロとし、かつ、指定場所にジャスト・イン・タイムで納品することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
本発明の好ましい実施形態について図面を参照して説明するが、本発明はこれらの実施形態には限定されない。
【００１８】
図１は、本発明の好ましい実施形態による納品システムの概念図である。本実施形態においては、発注者が製品メーカーであり、受注者が倉庫業者であり、荷主が材料メーカーである場合について説明する。図１に示すように、この納品システムは、ネットワーク１に、原材料を発注する側の発注者端末２と、発注された原材料を納品する側の受注者端末３とが接続されて構成されている。ネットワーク１は、代表的には、ＬＡＮ、ＷＡＮ（例えば、インターネット）である。ネットワーク１に接続した発注者端末２および受注者端末３は、任意の適切なプロトコールを用いて、相互に通信可能に構成されている。
【００１９】
発注者端末２は、ＣＰＵ（中央処理装置：Central
Processing Unit）ならびにＲＡＭ（書き換え可能型記憶素子：Random Access
Memory）またはＲＯＭ（読み出し専用型記憶素子：Read Only Memory）などのメモリを有する情報処理部２１と、補助記憶部（例えば、ハードディスク）２２とを備える。発注者端末２においては、情報処理部２１に、任意の適切な表示部、入力部、印刷出力部、および音声出力部などが接続されている（図示せず）。
【００２０】
発注者端末２の補助記憶部２４には、オペレーティングシステム（ＯＳ）がインストールされている。このＯＳは、この発注者端末２に他にインストールされたアプリケーションプログラムを実行するとともに、ユーザが発注者端末２を操作するためのプログラムである。さらに、補助記憶部２４には、このＯＳをベースとして実行される種々のアプリケーションがインストールされている。本発明の納品システムに使用されるアプリケーションの代表例としては、送受信アプリケーション、製造計画検索アプリケーション、残原料検索アプリケーション、納品承認アプリケーションが挙げられる。送受信アプリケーションは、ネットワーク１を介して種々のデータの受信を行ったり、送信を行ったりするためプログラムである。製造計画検索アプリケーションは、発注者の製造ラインや製造プラントにおける最新の製造計画に関するデータが格納された製造計画データベースを検索するためのプログラムである。残原料検索アプリケーションは、製造ラインや製造プラントで現在使用されている原材料の残量データが格納された残原料データベースを検索するためのプログラムである。納品承認アプリケーションは、受注者から納品の要否確認があった場合に、その要否を受注者に伝えるためのプログラムである。情報処理部２１が、このアプリケーションプログラムに従った処理を実行することにより、発注者端末２が稼働している状態で、常時、製造計画データベースや残原料データベースを検索可能に構成されている。
【００２１】
上記のＯＳおよび種々のアプリケーションは、補助記憶部２４から情報処理部２１のＲＡＭに一時的に記憶され、このロードされたそれぞれのアプリケーションのプログラムに従って、情報処理部２１のＣＰＵにより所定の処理が行われる。すなわち、補助記憶部２４にインストールされたＯＳおよびアプリケーションは、情報処理部２１により、それらのプログラムに従った処理が実行される。
【００２２】
受注者端末３もまた、発注者端末２とほぼ同様の構成を有している。すなわち、受注者端末３は、情報処理部３１と、補助記憶部（例えば、ハードディスク）３２とを備える。受注者端末３においては、情報処理部３１に、任意の適切な表示部、入力部、印刷出力部（納品伝票発行部）、および音声出力部などが接続されている（図示せず）。
【００２３】
受注者端末３の補助記憶部３４には、オペレーティングシステム（ＯＳ）がインストールされている。このＯＳは、この受注者端末３に他にインストールされたアプリケーションプログラムを実行するとともに、ユーザが受注者端末３を操作するためのプログラムである。さらに、補助記憶部３４には、このＯＳをベースとして実行される種々のアプリケーションがインストールされている。本発明の納品システムに使用されるアプリケーションの代表例としては、送受信アプリケーション、製造計画検索アプリケーション、残原料計算アプリケーション、納品要否確認アプリケーション、納品伝票発行アプリケーション、在庫検索アプリケーション、販売金額計算アプリケーション、納品場所特定アプリケーションが挙げられる。送受信アプリケーションは、ネットワーク１を介して種々のデータの受信を行ったり、送信を行ったりするためプログラムである。製造計画検索アプリケーションは、発注者端末の製造計画データベースにアクセスし、検索するためのプログラムである。残原料計算アプリケーションは、製造計画データベースの情報から原材料の残りの量を計算するプログラムである。納品要否確認アプリケーションは、残原料計算アプリケーションの情報により原材料の残量が所定量以下になった場合に、発注者に納品の要否を確認するプログラムである。納品伝票発行アプリケーションは、納品の要否確認に対して発注者から納品承認の通知が届いた場合、または発注者が自発的に原材料を発注した場合に、発注原料（納品すべき原料）に関する納品伝票を発行するプログラムである。在庫検索アプリケーションは、納品伝票を発行する際に当該原材料の在庫量および保管場所を検索するプログラムである。販売金額計算アプリケーションは、発注原材料の販売金額（納品金額）を計算するプログラムである。納品場所特定アプリケーションは、発注原材料ごとに発注者の工場における納品場所を特定するプログラムである。
【００２４】
以下、このような納品システムを用いた場合の発注から納品までの流れを説明する。
【００２５】
受注者（倉庫業者）は、発注者（製品メーカー）の製造計画データベースにアクセスし、その情報をもとに、発注者の工場における原材料の残量を計算する。あるいは、発注者端末の残原料検索アプリケーションを用いて、原材料の残量を直接入手し得る。その結果、所定の原材料が所定量以下になっている場合には、発注者に納品要否確認の通知を送る。言うまでもなく、受注者の発注者端末へのアクセスは、任意の適切な手段（例えば、パスワードの入力）により、アクセス権限を有する者のみに制限される。アクセスは、受注者のスタッフがマニュアルにより定期的に行ってもよく、所定のプログラムにより自動かつ定期的に行ってもよい。好ましくは、アクセスは、所定のプログラムにより自動かつ定期的に行われる。さらに好ましくは、製造計画検索アプリケーションと残原料計算アプリケーション（または、残原料検索アプリケーション）と納品要否確認アプリケーションとを連動させることにより、所定の原材料が所定量以下になった場合に自動的に納品要否確認が行われるよう設定することができる。
【００２６】
上記の納品要否確認が行われる原材料の所定量の設定は、以下の通り行われる。例えば、原材料Ａ，ＢおよびＣを用いて製品Ｐを製造する場合について説明する。過去の製造実績から、製品Ｐの製造ラインまたは製造プラントにおける原材料Ａ，ＢおよびＣの消費速度がデータ化され得る。さらに、過去の納品実績から、受注者の倉庫と発注者の工場との距離、および、倉庫から工場への配送に要する時間の平均（平均配送時間）もデータ化され得る。工場に納品してから製造ラインまたは製造プラントに供給するまでに要する時間の平均（平均供給時間）もまた、過去の製造実績からデータ化され得る。原材料の消費速度と平均配送時間と平均供給時間とを用い、さらに、納品の要否確認に要する時間を考慮に入れれば、ジャスト・イン・タイムの納品を可能とする所定量（原材料の残量）が算出され得る。原材料Ａ，ＢおよびＣが同時に所定量まで消費されることは、現実的にはありえないので、これらの材料のうちの１つが所定量まで消費された時点で納品の要否確認を行えばよい。また、原材料Ａ，ＢおよびＣのうちいずれかの残量が納品不要なほどに多い場合には、残原料計算アプリケーション（または、残原料検索アプリケーション）を用いて、納品不要の判断がなされ、納品要否確認の対象から除外される。
【００２７】
受注者から納品の要否確認の通知を受信すると、発注者は、当該納品が必要な場合には当該納品を承認し、承認の通知を受注者に送信する。品種切り替え等の突発的要因により納品が不要となった場合には、発注者は、不要の通知を受注者に送信する。
【００２８】
発注者から承認の通知を受信すると、受注者端末３において、納品伝票が発行される。好ましくは、納品伝票発行アプリケーション、在庫検索アプリケーション、販売金額計算アプリケーションおよび納品場所特定アプリケーションを連動させることにより、納品伝票には、原材料の保管場所、販売金額および納品場所が自動的に記載され得る。発注者との関係で、原材料の保管場所を納品伝票に記載するのが好ましくない場合には、所定のプログラムを用いて、納品伝票発行時に保管場所を別紙に出力するようにすればよい。
【００２９】
受注者の倉庫における原材料の在庫量の管理手法は、以下の通りである。例えば、上記原材料Ａの在庫管理の場合について説明する。原材料Ａが、発注者（製品メーカーＸとする）の製品Ｐのみならず別の製品Ｑにも使用され、さらに、別の発注者（製品メーカーＹとする）の製品Ｒにも使用されている場合を考える。すなわち、本発明においては、発注者は複数であってもよい（したがって、受注者端末３は、複数の発注者端末２と接続していてもよい）。製品メーカーＸにおける製品Ｐについての原材料Ａの消費速度は、上記の通りデータ化されている。同様の手法により、製品メーカーＸにおける製品Ｑについての原材料Ａの消費速度、および製品メーカーＹにおける製品Ｒについての原材料Ａの消費速度もまたデータ化され得る。各発注者の毎月の最新の製造計画から、当該月の原材料Ａの予定消費量が算出され得る。予定消費量に突発的発注に対応するための予備量を加えて在庫調整することにより、在庫切れの問題を回避することができる。予備量は、過去の突発的発注の発生実績をもとに設定され得る。さらに、予備量は、受注者における過去の突発的事故（例えば、袋の破れ、ドラム缶からの液漏れ、パレットから落として濡れてしまうこと）による損失の発生実績をも考慮して設定され得る。
【００３０】
また、受注者の倉庫における原材料の保管場所の特定手法は、以下の通りである。例えば、下記表１のような原材料を保管している場合を考える。具体的には、原材料Ａが、メーカーＸの製品ＰおよびＱ、ならびにメーカーＹの製品Ｒに使用され；原材料Ｂが、メーカーＸの製品Ｐ、ならびにメーカーＹの製品Ｒに使用され；・・・；原材料Ｆが、メーカーＺの製品Ｓに使用されている場合である。
【００３１】
【表１】
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【００３２】
上記のような場合、原材料の保管場所は、原材料の種類を大分類とし、発注者（製品メーカー）を中分類、製品の種類を小分類として特定され得る。この場合の倉庫の配置図を図２に示す。あるいは、保管場所は、製品メーカーを大分類、製品の種類を中分類、原材料を小分類として特定され得る。この場合の倉庫の配置図を図３に示す。言うまでもなく、メーカー、製品および原材料の種類および数に応じて、保管場所の配置は細分化され得る。
【００３３】
発注原材料の荷積みが終了したら、受注者の倉庫から発注者の工場へと配送され、原材料ごとに、納品伝票に記載の指定場所に納品される。指定場所の特定手法は、基本的に、倉庫における保管場所の特定手法と同様である。すなわち、原材料と製品の種類をパラメーターとして、納品場所が特定され得る。仮に１つの製品についての１つの原材料（例えば、製品Ｐについての原材料Ａ）の納品場所が複数ある場合には、その旨およびそれぞれの場所への納品量の割合をデータベース化しておけばよい。あるいは、伝票発行の際、納品場所ごとに伝票を発行してもよい。納品場所ごとに伝票を発行することにより、指定場所への納品がより正確に行われ得る。また、特定の場合にのみ納品場所が変更される場合には、発注者が納品承認の通知を送信する際に、特記事項としてその旨を加えるようなプログラムを組み入れておけば、フレキシブルに対応することができる。
【００３４】
受注者から納品の要否を確認する場合を上述したが、発注者が自発的に発注してもかまわないことは言うまでもない。
【００３５】
上記のようにして、発注者の製造計画に基づく納品要否の確認→納品の承認（または、自発的な発注）→受注者の在庫保管場所の特定→荷積み→配送→指定場所への納品、という流れにより、発注者の工場における在庫を実質的にゼロとし、かつ、指定場所にジャスト・イン・タイムで納品することが可能となる。
【００３６】
上記のような納品システムによれば、受注者は、荷主（原材料メーカー）に対して主体的に原材料を発注することが可能となる。受注者と荷主との関係においても、図１のような納品システムを構築できることはいうまでもない。例えば、受注者が発注者から納品の承認を得た段階で自動的に荷主に発注するようなプログラムを設定してもよく、受注者における特定の原材料が所定量以下になった場合に発注するようなプログラムを設定してもよい。あるいは、上記のように発注者から納品の承認を得た段階で自動的に発注しておいて、発注量の合計が所定量以上になった場合に荷主から納品させるようなプログラムを設定してもよい。
【産業上の利用可能性】
【００３７】
本発明の納品システムは、倉庫業者から製品メーカーへの原材料の納入に好適に使用され得る。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明の好ましい実施形態による納品システムの概念図である。
【図２】本発明の１つの実施形態における、原材料の保管場所の配置を説明する模式図である。
【図３】本発明の別の実施形態における、原材料の保管場所の配置を説明する模式図である。
【図４】従来の納品の流れを示す模式図である。
【符号の説明】
【００３９】
１  ネットワーク
２  発注者端末
３  受注者端末
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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