(57)【要約】【課題】  複数品種混在生産で品種間の生産制約条件を考慮して生産順位を決定し、生産効率、顧客満足度を向上する複数品種混在生産における生産計画作成方法を提供する。【解決手段】  この生産計画作成方法は、複数機種の自動車を１つの生産ラインで混在させて生産する方法に適用され、日別に生産することが計画されたすべての複数品種の製品のそれぞれの顔ぶれ情報を、品種間の生産上の制約条件に基づき、予め製品相互の品種間優先順位パターンに登録し、生産当日に生産する品種の顔ぶれ情報と品種間優先順位パターンとに従って生産当日に生産する品種ごとの生産順位計画を決める方法である。この方法は、複数機種の生産上の制約条件に基づき製品相互の間の優先度合い情報を入力し登録するステップ、この優先度合い情報に基づいて製品相互の優先度を演算し、これを繰返し、複数品種の製品のそれぞれの生産順位パターンを作成するステップを含む。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数品種の製品を生産ラインで混在させて生産する生産方法の生産計画作成方法であって、日別に生産することが計画されたすべての複数品種の前記製品のそれぞれの顔ぶれ情報を、品種間の生産上の制約条件に基づき、予め製品相互の品種間優先順位パターンに登録し、登録された前記顔ぶれ情報に含まれる生産当日に生産する品種の前記顔ぶれ情報と前記品種間優先順位パターンとに従って前記生産当日に生産する前記品種ごとの生産順位計画を決める生産計画作成方法であり、
複数品種の前記製品の生産上の制約条件に基づき製品相互の間の優先度合い情報を入力し登録するステップと、
登録された前記優先度合い情報に基づいて製品相互の優先度を演算し、優先度演算を繰返し、複数品種の前記製品のそれぞれの生産順位パターンを作成するステップと、
を含むことを特徴とする複数品種混在生産における生産計画作成方法。
【請求項２】
生産実績蓄積手段に記憶された前記生産当日の前日までの生産実績に基づき前記生産順位計画を評価するステップと、
評価結果によって前記生産順位パターンを補正するステップと、
をさらに有することを特徴とする請求項１記載の複数品種混在生産における生産計画作成方法。
【請求項３】
前記生産順位パターンは、複数品種の製品間の優先度合いをスコアとして関係づけるテーブルであることを特徴とする請求項１または２記載の複数品種混在生産における生産計画作成方法。
【請求項４】
製品相互の間の優先度合い情報を入力し登録する前記ステップでは、顧客の満足度を考慮して優先度合いを決定し入力することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の複数品種混在生産における生産計画作成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数品種混在生産における生産計画作成方法に関し、特に、例えば機種の異なる複数の自動車を１つの生産ラインで混在して生産する場合に生産上の機種間の差異の程度に係る生産の制約条件を考慮して生産順位を決定するようにした生産計画作成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車の生産工程では、機種の異なる多品種の自動車を１つの生産ラインの上で混在させて生産する手法が採用されている。１つの生産ラインにおける多品種の自動車の生産では、生産ラインにおける各工程でどの品種の自動車をどの順序で造るかという生産順位の決定に係る生産計画を予めきちんと作成しておかないと、円滑な生産を行うことができない。かかる生産順位計画の作成においては、生産対象である多品種の自動車に係る生産上の制約条件を考慮してそのロジックが決められる。
【０００３】
生産計画に関する従来技術として特許文献１を挙げる。特許文献１に開示される生産計画の作成方法としては、「ロットを優先する」というロジックに基づいて生産計画を行う構成が開示される。
【０００４】
自動車を生産する場合、本来、生産しようとする自動車の仕様に応じて生産に要する時間が異なるので、生産で偏りが生じないように生産計画が作られている。自動車の生産工程では、自動車の仕様に応じて生産負荷（生産工程の各部分工程での工数負荷）の高い場合と低い場合がある。生産負荷の高い自動車の生産に要する時間は当然に長くなり、生産負荷の低い自動車の生産に要する時間は短くなる。そのため、生産ラインに生産負荷の高い自動車だけをまとめて連続して流すと、作業者の負担が高くなり、生産ラインの動きについていくことができない。反対に生産ラインに生産負荷の低い自動車だけをまとめて流すと、作業者が作業しない時間が生じてしまい、工場全体からみた生産効率は上がらない。そこで、生産負荷の高い自動車と生産負荷の低い自動車を適宜に混在させて生産することで作業能率を高め、生産計画の平準化が図られる。この平準化では、通常的には、過去の生産履歴に基づき生産頻度の高い自動車から生産の優先順位をつけて平準するようにしていた。しかし、同一仕様の自動車を連続して生産した方がよい塗装ライン等の場合には必ずしも望ましい順位付けとは言えなかった。
【０００５】
そこで、特許文献１の生産計画の作成方法によれば、「ロットを優先し、ロットを崩さないようにする」というロジックを基準として用いて生産計画を立てる考え方を提案している。この特許文献１による生産計画の作成方法においても、複数品種の自動車につき作業工数が異なる製品をロットとして形成し、当該ロットを崩さないように生産順位を決定すると同時に、生産負荷が高い製品が連続して流れることがないように作業の平準化を図ることで生産計画が立てられている。
【特許文献１】特開平１０−１８０５９５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の課題は、複数機種の自動車等を１つの生産ラインで混在させて生産するという従来の自動車等の生産計画の作成方法によれば、主に生産負荷または工数負荷の平準化という観点のロジックで生産計画を行うようにしていた。しかしながら、複数品種の自動車等の生産ラインの混在生産で重要な指針は生産効率の向上であると考えられる。特に、もともと複数品種の自動車等の混在生産方法は顧客の多面的な製品要求に対して考案された生産方法であるので、当該混在生産において複数の機種のそれぞれの生産効率をさらに高めるということは、注文から納車日までの日数の短縮に寄与し、よりいっそう顧客満足度を高める観点で生産計画上極めて重要な因子である。
【０００７】
本発明の目的は、上記の課題に鑑み、自動車の生産計画等での溶接から組立までの一貫生産において機種の異なる複数の自動車を１つの生産ラインで混在して生産する場合に生産上の機種間の差異の程度に係る生産の制約条件、あるいは生産工程に対する最適な生産順位を考慮して生産順位を決定し、生産効率を高め、顧客満足度を向上することを企図した複数品種混在生産における生産計画作成方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る複数品種混在生産における生産計画作成方法は、上記目的を達成するために、次のように構成される。
【０００９】
第１の複数品種混在生産における生産計画作成方法（請求項１に対応）は、複数品種の製品（自動車等）を１つの生産ラインで混在させて生産する生産方法の生産計画作成方法であって、日別に生産することが計画されたすべての複数品種の製品のそれぞれの顔ぶれ情報（すべてのＭＴＣに係る情報）を、品種間の生産上の制約条件に基づき、予め製品相互の品種間優先順位パターンに登録し、登録された上記顔ぶれ情報に含まれる生産当日に生産する品種の顔ぶれ情報（ＭＴＣ出現テーブル）と品種間優先順位パターンとに従って生産当日に生産する品種ごとの生産順位計画を決める生産計画作成方法である。この生産計画作成方法は、複数品種の製品の生産上の制約条件に基づき製品相互の間の優先度合い情報を入力し登録するステップと、登録された優先度合い情報に基づいて製品相互の優先度を演算し、優先度演算を繰返し、複数品種の製品のそれぞれの生産順位パターンを作成するステップと、を含む。
【００１０】
第２の生産計画作成方法（請求項２に対応）は、上記の第１の生産計画作成方法において、好ましくは、生産実績蓄積部に記憶された生産当日の前日までの生産実績に基づき生産順位計画を評価するステップと、評価結果によって上記生産順位パターンを補正するステップと、をさらに有することで特徴づけられる。
【００１１】
第３の生産計画作成方法（請求項３に対応）は、上記の各生産計画作成方法において、好ましくは、生産順位パターンは、複数品種の製品間の優先度合いをスコアとして関係づけるテーブルである。
【００１２】
第４の生産計画作成方法（請求項４に対応）は、上記の各生産計画作成方法において、好ましくは、製品相互の間の優先度合い情報を入力し登録する上記ステップでは、顧客の満足度を考慮して優先度合いを決定し入力することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、自動車等の生産で複数の機種の自動車を１つの生産ラインで混在して生産する場合において、生産当日の生産順位の作成で、予め生産する際の生産上の制約条件を考慮した機種別ごとの生産順位決定のロジックを作成するようにしたため、生産上の機種間の差異の程度に係る優先度合いを考慮して生産順位を決定し、生産効率を高め、顧客満足度を向上することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下に、本発明の好適な実施形態（実施例）を添付図面に基づいて説明する。
【００１５】
図１は、本発明に係る複数品種混在生産における生産計画作成方法が実施される生産計画システムのブロック構成図を示す。この生産計画システム１０によって生産される対象の製品は、本実施形態では自動車である。しかしながら、本発明に係る生産計画作成方法が適用される製品は自動車に限定されるものではない。
【００１６】
データベース１１には、対象となる特定の生産工場の日別確定生産計画が格納されている。図１に示される全体としての生産計画システム１０では、上記生産工場に存する複数の生産ラインのそれぞれでの日別確定生産計画が用意されている。本発明に係る生産計画作成方法の前提として、当該生産ラインでは、複数機種の自動車が混在して生産されるという複数機種混在生産方法が実施されている。データベース１１には、複数機種に係る自動車の混在生産に関して、生産当日よりも一定日数前に（例えば３日前に）、当該生産当日の上記生産ラインにおける日別の確定した生産計画がデータとして記憶されている。ここで「確定」とは、生産台数の確定という意味での、数字的なものである。
【００１７】
本発明に係る生産計画作成方法では、複数機種（複数品種）の自動車を生産工場における１つの生産ラインで混在させて生産する方法を前提としている。この複数機種の自動車に係る混在生産方法において、どの機種の自動車をどのような順序（順位）で生産していけば最も効率的に生産を行うことができるかという観点で、生産計画における生産順位計画が作成される。当該生産順位計画は、生産当日に作成され、毎日作成される。
【００１８】
データベース１１に用意される日別確定生産計画では、「日」を単位として生産される機種（上位概念では「品種」）すなわちＭＴＣ（種別コード）が明示され、ＭＴＣごとの生産台数が示されている。ここで「ＭＴＣ」とは製品の様々な種類を示すもので、「Ｍ」は車種、「Ｔ」は装備、「Ｃ」は色の意味である。従って製品のＭＴＣすなわち種別コードは車種と装備と色の組合せに基づいて決定される。
【００１９】
ＭＴＣ出現テーブル作成部１２は、データベース１１に格納された日別確定生産計画のデータに基づいて、生産当日またはその直前に当該生産当日に係るＭＴＣ出現テーブルを作成する。このＭＴＣ出現作成テーブルは、当該生産当日に関連するＭＴＣに係る情報を一覧表形式で表したものである。ＭＴＣ出現テーブル作成部１２で作成された上記生産当日におけるＭＴＣ出現テーブルはＭＴＣ別生産順位計画作成部１３に送られる。ＭＴＣ出現テーブルは、上記生産当日での後述される生産順位計画の作成において利用されるデータテーブルである。
【００２０】
ＭＴＣ別優先パラメータ入力部１４は、生産計画において生産対象となっている複数または多数のＭＴＣ（機種）の間の関連性、または生産上（または製造上）の工程の同一性もしくは類似性の観点で、生産上の制約条件に基づいて、優先順位関係（優先度合い）に係る情報またはデータを生産計画システム１０の側に与える部分である。生産上の制約条件は、基本的には、各機種の有する特性または属性に基づく関係性で決まるものである。なお、生産者側の状況や顧客の状況に応じて生産上の制約条件を任意に設定する場合もあり得る。ＭＴＣ別優先パラメータ入力部は、担当部門のオペレータによって操作され、上記の生産上の制約条件に基づき上記優先順位関係の情報等を優先パラメータ（媒介変数または数値）の形式で与えるように構成されている。ＭＴＣ別優先パラメータ入力部１４を通して入力された優先パラメータ（優先順位関係の情報）はＭＴＣ別生産順位ロジック作成部１５に供給される。
【００２１】
ＭＴＣ別生産順位ロジック作成部１５は、ＭＴＣ別優先パラメータ入力部１４から供給される優先パラメータを設定・登録する。ＭＴＣ別生産順位ロジック作成部１５は、提供された優先パラメータを利用してＭＴＣ別優先順位パターンを作成する。このＭＴＣ別優先順位パターンの詳細は後述される。ＭＴＣ別優先順位パターンは、複数のＭＴＣの間において優先順位に基づく相関度を定義したテーブルであり、相関ポイントでＭＴＣ間の相関度を表したテーブルである。
【００２２】
ＭＴＣ別生産順位ロジック作成部１５で作成されたＭＴＣ別生産順位パターンはデータベース１６に格納される。上記のＭＴＣ別生産順位計画作成部１３が、生産当日の生産順位計画を作成するとき、ＭＴＣ別生産順位計画作成部１３は、データベース１６に格納されたＭＴＣ別生産順位パターンを呼出す。
【００２３】
ＭＴＣ別生産順位計画作成部１３は、各生産当日（毎日）において、当該生産当日のＭＴＣ別生産順位計画を、ＭＴＣ出現テーブル作成部１２から提供されるＭＴＣ出現テーブルと、データベース１６から得られるＭＴＣ別生産順位パターンとに基づいて作成する。作成されたＭＴＣ別生産順位計画は、データベース１７に格納される。データベース１７に格納されたＭＴＣ別生産順位計画は、生産当日ごとに作成されかつ格納され、このＭＴＣ別生産順位計画に基づいて当該生産当日の生産ラインにおける複数の機種の生産順位が確定される。生産ラインにおける複数の機種の生産順位は生産効率の観点で決定されるようになっている。この生産順位のロジックを与えるシステム要素が、上記のＭＴＣ別生産順位ロジック作成部１５である。
【００２４】
なおブロック１８は生産実績蓄積部である。この生産実績蓄積部１８は、過去の任意の期間における生産実績のデータを格納している。生産実績は、過去の実際の生産工程ではどのような優先度に基づいて複数機種の自動車の混在生産が行われたというデータである。ＭＴＣ別生産順位パターンを作成する上記のＭＴＣ別生産順位ロジック作成部１５では、当該ＭＴＣ別生産順位パターンを作成するとき、生産実績蓄積部１８に格納された前日までの過去の任意の生産実績を取り込み、この生産実績を用いて、優先パラメータに基づき作成された生産順位計画を評価し、必要に応じて生産機種の生産順位パターンを補正するように構成することも可能である。このような生産順位パターンの作成は、本来的には原則的に上記優先パラメータに基づいて生産順位パターンを作成するのであるが、生産実績をフィードバックさせることにより実際に生産状況あるいは顧客の要求に即した生産順位計画を作成しようとするものである。
【００２５】
次に、図２〜図５を参照して、上記の生産計画システム１０における生産当日でのＭＴＣ（機種）別生産順位パターンを作成するロジックを説明する。以下に説明されるロジックに従って造られる生産順位パターンに基づき、ＭＴＣ別生産順位計画作成部１３は、ＭＴＣ別生産順位計画を作成する。
【００２６】
図２は第１の階層である機種の順位付けを示している。図２において、左側の部分図２Ａには販社（自動車販売会社）からの生産工場に対する生産依頼のイメージを図解したものであり、右側のテーブル２Ｂは販社生産依頼に応じて生産工場での生産計画における生産順位計画に基づく順位例を示すものである。部分図２Ａにおいて、販社では顧客からの注文を受け、生産依頼機種が確定する。図において、多数の楕円形状の図形表示物２１の１つ１つが注文契約が確定した自動車、すなわち自動車生産工場に対して生産依頼が確定的に発生した自動車を意味している。楕円形状の図形表示物２１の中には、機種を特定をするための符号が示されている。この例では、大きく分けて３種類の機種Ａ，Ｂ，Ｃが示されている。さらに同じ機種でも仕様（機能や塗装等の特性・属性）が異なっている場合には、当該仕様の内容が、図形表示物２１の中に一例として記載されている。この図示例では、自動車の機種Ａ〜Ｃが示される。また機種Ａについては、「２ＷＤ」、「４ＷＤ」、「白」、「赤」、「黄」、「黒」、「Ｓ／Ｒエアコン有り」、「Ｓ／Ｒエアコン無し」、「Ｎ／Ｒエアコン有り」等の仕様を明記することにより、同じ機種Ａであっても生産順位計画の観点では別の生産対象物として認識させるようにしている。ここでＳ／Ｒはサンルーフを装備していることを示す記号であり、Ｎ／Ｒはサンルーフを装備していない標準ルーフを示す記号である。
【００２７】
上記の機種Ａ〜Ｃの自動車に関して生産工場に対して生産依頼が行われると、前述のごとく生産計画システム１０において生産計画が作成され、さらに生産順位計画が作成される。生産順位計画で生産順位を決める最初のルールは、生産効率を高くするという基準に基づき、図２のテーブル２Ａで示される通り、機種Ａ〜Ｃのそれぞれでグループを形成して機種Ａ（２ＷＤ、４ＷＤ）、機種Ｂ（４ＷＤ、２ＷＤ）、機種Ｃ（（４Ｄ，２ＷＤ）、（４Ｄ，４ＷＤ））、機種Ｃ（（５Ｄ，４ＷＤ）、（５Ｄ，２ＷＤ））の順位で並べられる。図２の例では、機種Ａと機種Ｂはフロアが共通であり、機種Ｃ（４Ｄ）と機種Ｃ（５Ｄ）はフロアが共通である。機種の順位付けではテーブル２Ｂの各欄３１〜３８のそれぞれが機種として扱われている。テーブル２Ｂの各欄３１〜３８の境界部で明らかなように、各機種の生産順位の変更時点ではフロアチェンジ、ＧＷ（溶接機）チェンジ、ＧＷ／フロアチェンジのチェンジ内容に従って生産順位のチェンジが行われる。
【００２８】
テーブル２Ａのごとく生産順位に関して機種の順番を決めることにより溶接チェンジのの回数を最も少なくすることができ、溶接チェンジロスを削減することができる。
【００２９】
図３は、第２の順位付けである各機種３１〜３８の各々の中でのグループ分けを示している。この例では、「機種Ａ  ２ＷＤ」の欄３１の機種に関するグループ分けが示されている。グループ分けでは、テーブル４０で示されるように、第１にＡ（国内）、Ｂ（輸出ＲＨ）、Ｃ（輸出ＬＨ）の順序で順位をつけ、第２に塗装の色（白、赤、黒、青、シルバー、）の順序で順位をつける。それによってテーブル４０において欄４１〜４９の順位が付けられ、４０Ａ，４０Ｂ，４０Ｃの３つのグループのグループ分けが形成される。このグループ分けによって、塗装工程の色替えロスを削減することができる。
【００３０】
図４は、第３の順位付けである各機種３１〜３８における各グループの各々の中での装備（ＭＴ）まとめを示している。この例では、「機種Ａ  ２ＷＤ」の欄３１の機種に関するグループ４０Ａの装備まとめが示されている。装備まとめによる分け方では、テーブル５０で示されるように、Ａ（国内）であることを前提にして、第１に塗装の色（白、赤、黒、青、シルバー、）の順序で順位をつけ、第２にＮ／Ｒ（ノーマルルーフ）またはＳ／Ｒ（サンルーフ）で順位をつけるようにしている。それによってテーブル５０において欄５１〜５６の順位が付けられ、５０Ａ，５０Ｂ，５０Ｃの３つのグループのグループ分けが形成される。このグループ分けによって組立て切替えロスを削減することができる。
【００３１】
図５は、第４の順位付けである各機種３１〜３８における各グループの装備まとめの各々の中でのエンジンタイプまとめを示している。この例では、「機種Ａ  ２ＷＤ」の欄３１の機種に関するグループ４０Ａの装備まとめ５０Ａのエンジンタイプまとめが示されている。エンジンタイプまとめによる分け方では、テーブル６０で示されるように、Ａ（国内）かつ白であることを前提にして、第１にＮ／ＲまたはＳ／Ｒで順位をつけ、第２にエアコンの有無で順位をつけるようにしている。それによってテーブル６０において欄６１〜６４の順位が付けられ、６０Ａ，６０Ｂの２つのグループのグループ分けが形成される。このグループ分けによってエンジン組立て切替えロスを削減することができる。
【００３２】
以上の図２〜図５で説明された第１から第４の階層に基づく複数機種およびその仕様に基づく順位付けに従って、前述したＭＴＣ別生産順位パターンが形成され、生産当日のＭＴＣ出現テーブルと共に当該生産当日の生産順位計画が作成される。
【００３３】
図６は「機種Ａ  ２ＷＤ」、「機種Ａ  ４ＷＤ」、「機種Ｂ  ２ＷＤ」、「機種Ｂ  ４ＷＤ」、「機種Ｃ  ４Ｄ」、「機種Ｃ  ５Ｄ」のそれぞれの間の優先度合いをスコアで与えたテーブルである。この機種間の優先度合いスコアテーブル７１は、前述した優先パラメータに相当する。機種間の優先度合いスコアテーブル７１によって生産順位の前後関係における優先度合いが与えられる。スコアテーブル７１で縦方向に並べられた機種は「前」に生産される場合の機種例であり、スコアテーブル７１の横方向に並べられた機種は「後」に生産される場合の機種例である。スコアテーブル７１に記載されたスコアの数値が小さいときには生産上の制約条件の差が小さく、すなわちチェンジ内容が少なく優先度が高い。スコアテーブル７１に記載されたスコアの数値が大きいときには生産上の制約条件の差が大きく、チェンジ内容が大きく優先度が低い。
【００３４】
また図６のスコアテーブル７１において、対角線の上側と下側ではスコアの数値が異なり、下側領域でのスコアの数値の方が上側領域でのスコアの数値よりも大きくなっている。これは、同じ２つの機種の間の優先度であっても、「前」と「後」で生産の順位が異なる場合には、優先度の数値が変化してしまうことを意味する。例えば「機種Ａ  ２ＷＤ」と「機種Ａ  ４ＷＤ」の例で具体的な説明を加える。機種Ａでは、２ＷＤを前に生産し、４ＷＤを後に生産する場合にはスコアは１００であるのに対して、４ＷＤを前に生産し、２ＷＤを後に生産する場合にはスコアは２００として設定されている。基本的に、４ＷＤの機種Ａを生産する場合には、２ＷＤの機種Ａを生産しているラインに対して治具等を追加して生産する工程があり、この観点からも４ＷＤよりも２ＷＤを先に生産した場合の方が生産上の効率がよいということが分っている。以上のことから、機種間の優先度に係るスコアの数値を設定する場合に、同じ機種間であっても、生産の前後を考慮して設定を行うことにより、より生産効率の良好な生産順位計画を作成することが可能となる。
【００３５】
図７は「機種Ａ  ２ＷＤ」内における複数の仕様のそれぞれの間の優先度合いをスコアで与えたテーブルである。この機種内の優先度合いスコアテーブル８１は、前述した優先パラメータに相当する。この機種内の優先度合いスコアテーブル８１によって生産順位の前後関係における優先度合いが与えられる。スコアテーブル８１で縦方向に並べられた機種・仕様は「前」に生産される場合の機種例であり、スコアテーブル８１の横方向に並べられた機種・仕様は「後」に生産される場合の機種例である。スコアテーブル８１に記載されたスコアの数値が小さいときには生産上の制約条件の差が小さく、すなわちチェンジ内容が少なく優先度が高い。スコアテーブル８１に記載されたスコアの数値が大きいときには生産上の制約条件の差が大きく、チェンジ内容が大きく優先度が低い。なおスコアテーブル８１においても、上記スコアテーブル７１の場合と同様な意味に基づいて、対角線の上側と下側ではスコアの数値が異なり、下側領域でのスコアの数値の方が上側領域でのスコアの数値よりも大きくなっている。
【００３６】
以上の実施形態で説明された構成や配置関係については本発明が理解・実施できる程度に概略的に示したものにすぎず、本発明は、説明された実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に示される技術的思想の範囲を逸脱しない限り様々な形態に変更することができる。
【産業上の利用可能性】
【００３７】
本発明は、機種の異なる複数の自動車等を１つのラインで混在させて生産する場合に生産上の機種間の差異の程度に係る生産の制約条件を考慮して生産順位を決定し、生産計画での生産効率を高め、注文を行った顧客の納品に係る満足度を高めるのに利用される。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明に係る生産計画方法が実施される生産計画システムのブロック構成図である。
【図２】順位付けの第１の階層である機種の順位付けを説明する解説図である。
【図３】順位付けの第２の階層であるグループ分けを説明する解説図である。
【図４】順位付けの第３の階層である装備まとめを説明する解説図である。
【図５】順位付けの第４の階層であるエンジンタイプまとめを説明する解説図である。
【図６】機種間優先度合いスコアテーブルの一例を示す図である。
【図７】機種内優先度合いスコアテーブルの一例を示す図である。
【符号の説明】
【００３９】
１０      生産計画システム
１１      日別確定生産計画データベース
１３      ＭＴＣ別生産順位計画作成部
１４      ＭＴＣ別優先パラメータ入力部
１５      ＭＴＣ別生産順位ロジック作成部
１６      ＭＴＣ別生産順位パターンデータベース
１７      生産順位計画データベース
１８      生産実績蓄積部
【図１】
2005122405.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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