(57)【要約】【課題】部位によって密度の差がなく、均一な密度にシューライニングが仮成形される仮成形型を提供することを目的とする。【解決手段】断面円弧状のシューライニング１４の、外周面側を上型の金型面２２にて形成し、内周面側を下型の金型面２０にて形成する仮成形型１８であって、キャビティ３０の、両端側エリア３０ｂ、３０ｂとなる両金型面の間隔が、中央エリア３０ａの両金型面の間隔よりも狭く形成されていることを特徴とする。【選択図】    図１
2005041004.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
上型と下型とでキャビティを形成し、上型の金型面にて断面円弧状のシューライニングの外周面側を形成し、下型の金型面にてシューライニングの内周面側を形成するシューライニングの仮成形型であって、
前記キャビティの、シューライニングの周方向両端側エリアとなる前記両金型面の間隔が、シューライニングの中央エリアとなる前記両金型面の間隔よりも狭くなるように形成されていることを特徴とするシューライニングの仮成形型。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ブレーキシューに用いられるシューライニングの仮成形型に関する。
【０００２】
【従来の技術】
車両用のドラム型ブレーキシューは、シュー本体とシューライニングとからなっている。
金属製のシュー本体は、円弧状外周面を備えたリム板の内側にウエブ板が設けられて、両者合わせた断面がＴ字状を成している。
無機材料および有機材料からなるシューライニングは、湾曲板状に形成され、リム板の外周面に接合されて、ブレーキシューの摩擦面を構成している。
【０００３】
このような構成からなるブレーキシューの製造方法は、種々の工程を経て湾曲板状に熱成形されたシューライニングと、上記形状に形成されたシュー本体とを熱硬化性接着剤によって接合する方法が一般的である。
そして、シューライニングの製造工程には、材料の配合、ミキシング、仮成形、熱成形、切断、研磨、テーパ加工、接着剤塗布、乾燥等が含まれており、これら工程を経た後、シュー本体との接着、乾燥、バリ取りの工程を経てブレーキシューが製造される。
【０００４】
シューライニングの仮成形では、シューライニングの材料を均一に混合しシート状に形成したシューライニング材料を加圧して仮成形することが行なわれる。これにより、シューライニングの有機材料であるバインダーによって無機材料が押し固められ、保形される。
このような仮成形は、その後の工程である熱成形が効率良く行われるように、熱成形型に沿うよう予め湾曲板状に成形するものである。
【０００５】
従来、この仮成形を行う仮成形装置では、図４に示されるような上型１６０と下型１７０とから構成される仮成形型１８０が用いられている。
下型１７０は凹部１９０が形成されたメス型であって、凹部１９０の内底面２００は上方に向かって凸となる湾曲面となっている。つまり、内底面２００は、後にリム板に接合されるシューライニングの内周面側を成形する金型面となっている。
【０００６】
上型１６０はオス型であって、下型１７０の凹部１９０内に進入可能な凸部２１０を有している。凸部２１０の先端面２２０は、上方に向かって凸となる湾曲面となっている。つまり、先端面２２０は、後にドラムブレーキ側に配設されるシューライニングの外周面側を成形する金型面となっている。
【０００７】
凹部１９０内に載置されたシート状のシューライニング材料２４０は、下型に対して上型が垂直に押しつけられることにより、凹部１９０内に進入する凸部２１０との間に形成されるキャビティ２５０内で挟まれて加圧され、仮成形される。
このとき、上型の先端面２２０と、下型の内底面２００は、略平行となっている。従ってシューライニングは、厚さが略均一の湾曲板状に仮成形される。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
上記構成による仮成形型１８０によると、キャビティ２５０は、シューライニングの中央部を形成する中央エリア２５０ａが上方に位置するのに対し、シューライニングの周方向の両端側を形成する両端側エリア２５０ｂ、２５０ｂは下方に位置する。そして、シューライニング材料２４０は、キャビティ２５０内で上方に向けて凸となる姿勢で仮成形される。
これによると垂直にかかる加圧力は、シューライニング材料２４０の中央部２４０ａよりも両端２４０ｂ、２４０ｂ側の方がシューライニング材料の厚さ方向にかかり難いため、シューライニング材料は、強く加圧されるキャビティの中央エリア２５０ａから、両端側エリア２５０ｂ、２５０ｂへそれぞれ押し込まれて寄せ集められやすい。この状態で仮成形されたシューライニングは、均一な厚さであっても周方向の両端側の方が中央部よりも密度が高く、部位によって密度が異なる不均一なものとなってしまう。
【０００９】
こうして仮成形された後、熱成形されてできたシューライニングは、部位によって密度が異なり、摩擦作用にバラツキが生じて安定したブレーキ性能を発揮することができない。
【００１０】
そこで、本発明はこれらの課題を解決すべくなされたものであり、その目的とするところは、部位によって密度に差がなく、均一な密度にシューライニングを仮成形するシューライニングの仮成形型を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的を達成するために次の構成を備える。
すなわち、本発明は、上型と下型とでキャビティを形成し、上型の金型面にて断面円弧状のシューライニングの外周面側を形成し、下型の金型面にてシューライニングの内周面側を形成するシューライニングの仮成形型であって、前記キャビティの、シューライニングの周方向両端側エリアとなる前記両金型面の間隔が、シューライニングの中央エリアとなる前記両金型面の間隔よりも狭くなるように形成されていることを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施の形態を添付図面と共に詳細に説明する。
図１（ａ）は、本発明による仮成形型の断面図であり、図１（ｂ）は下型の平面図である。図２は、図１の仮成形型によって仮成形されたシューライニングの断面図である。
図３（ａ）は、ドラム型ブレーキシューの正面図であり、図３（ｂ）は、その底面図である。
図３に示されるようにブレーキシュー１１は、シュー本体１５と、シュー本体１５に接合されるシューライニング１４とからなる。
シュー本体１５は、円弧状の外周面を備えたリム部１２の内側に、弓形のウエブ部１３が配設されて形成されており、両者合わせた断面は略Ｔ字状となっている。シュー本体１５の材質は、鋼板、アルミニウム、アルミニウム合金等の金属である。
【００１３】
シューライニング１４は湾曲板状に成形されており、内周面１４ｂがリム部１２の外周面に接合され、外周面１４ａがドラムブレーキ側に配設される。
シューライニング１４の仮成形工程では、前述したようにシューライニングの材料を均一に混合しシート状に形成したシューライニング材料を仮成形型によって加圧し、断面円弧状の湾曲板状に仮成形することが行なわれる。
シート状のシューライニング材料は、無機繊維基材、有機摩擦調整材、無機充填材、潤滑剤、熱硬化性樹脂バインダー等の材料を所定量配合し、混合してシート状に形成したもので、材料が均一に混ざりあって厚さ、密度ともに均一になっている。
【００１４】
仮成形型１８としては、図１に示されるような上型１６と下型１７とを用いる。
下型１７は、上方に向かって開口する凹部１９が形成されたメス型であって、凹部１９の内底面２０は、上方に向かって凸となる湾曲面となっている。つまり、内底面２０は、後にリム部１２に接合されるシューライニングの内周面側２３ｃ（図２参照）を形成する金型面となっている。
凹部１９の幅は、リム部１２の幅よりも若干大きめに設けられている。
【００１５】
上型１６はオス型であって、下型１７の凹部１９内に進入可能な凸部２１を有している。凸部２１の先端面２２は、上方に向かって凸となる湾曲面となっている。つまり、先端面２２は、後にドラムブレーキ側に配設されるシューライニングの外周面側２３ｄ（図２参照）を成形する金型面となっている。
【００１６】
凹部１９は、図１に示されるように断面が略左右対称に形成され、また凸部２１も、略左右対称となるように形成されている。
仮成形をする際には、両者の対称面が一致するように（図１の対称面２５）、凸部２１が凹部１９内に進入する。これにより、シューライニング材料を挟んで成形するキャビティ３０が、内底面２０および先端面２２の間に形成される。また、キャビティ３０のうち、シューライニングの中央部を形成する中央エリア３０ａが上方に位置するのに対し、シューライニングの周方向の両端側を形成する両端側エリア３０ｂ、３０ｂは下方に位置することになる。
そして、本発明による仮成形型では、両端側エリア３０ｂ、３０ｂを形成する内底面と先端面の間隔が、中央エリア３０ａを形成する内底面と先端面の間隔よりも狭くなるように形成されている。例えば、先端面２２の曲率半径を、内底面２０の曲率半径よりも小さく形成するとよい。
参考として点線で、従来技術で説明した内底面２００を示す。従来は、キャビティにおける内底面と先端面は、略平行となるように形成されていた。
【００１７】
上記構成からなる仮成形型１８を用いた仮成形方法は、まず、内底面２０と略同一面積に切断されたシート状のシューライニング材料２４を凹部１９内に載置する。
それから、固定されている下型１７に対して上型１６を下降させ、凹部１９内に凸部２１を進入させて、内底面２０と先端面２２との間で形成されるキャビティ３０内にシート状のシューライニング材料２４を挟み込む。そして、プレス機等によってシューライニング材料２４を押し固める方向に上型を下型に押しつけて、所定時間、所定の圧力で加圧し、仮成形を行う。
こうして仮成形されたシューライニングは、両端２３ｂ側よりも中央部２３ａが厚く形成される。
その後、仮成形されたシューライニングは、仮成形型から外されて、次の工程である熱成形に備えられる。
【００１８】
上記構成の仮成形型によると、シューライニング材料２４は、キャビティ３０内で上方に向けて凸となる姿勢で仮成形される。
また、仮成形型１８は、キャビティ３０の、両端側エリア３０ｂ、３０ｂを形成する内底面と先端面の間隔が、中央エリア３０ａを形成する内底面と先端面の間隔よりも狭くなるよう形成されているので、加圧力のかけ難い両端側エリアにおいてシューライニング材料を強く押圧することができる。そして、均一な厚さのシート状のシューライニング材料を、両端側エリア３０ｂ、３０ｂから中央エリア３０ａへと寄せ集める。中央エリア３０ａは、内底面と先端面の間隔が大きく形成されているので、寄せ集められたシューライニング材料を許容することができ、両端２３ｂ側より中央部２３ａが厚くなるようにシューライニングを仮成形することができる。従って、シューライニングは、両端側エリアから中央エリア３０ａへと寄せられたシューライニング材料によって中央部２３ａの密度が高められることなく仮成形される。
【００１９】
つまり、従来の仮成形型１８０のようにシューライニング材料が寄せ集められて部位による材料の量に偏りが生じても、同一体積に形成される構成ではないので、均一な密度に仮成形することができる。
従って、本発明の仮成形型によって仮成形されたシューライニング２３は、密度が部位によって異なることがない。
【００２０】
仮成形されたシューライニング２３は、熱成形された後、切断、研磨等によって形状が整えられ、シュー本体１５と接合される。
熱成形では、仮成形されたシューライニング２３が加熱、加圧されて成形されるが、熱成形型に沿うよう予め湾曲板状に仮成形されているので、熱成形後も密度が均一な状態を保持することができる。そして、その後の工程に加圧工程が無いので、部位によって密度に差のないシューライニングを提供することができる。
【００２１】
【発明の効果】
本発明のシューライニングの仮成形型によれば、部位によって密度の差を生じることなくシューライニングを仮成形することができる。これにより、均一な密度で、安定したブレーキ性能を有するシューライニングを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る仮成形型の形状を示す断面図である。
【図２】本発明に係る仮成形型によって製造された仮成形体の断面図である。
【図３】ブレーキシューの構成を示す平面図および底面図である。
【図４】従来の仮成形型の構成を示す断面図である。
【符号の説明】
１１  ブレーキシュー
１２  リム部
１３  ウエブ部
１４  シューライニング
１５  シュー本体
１６  上型
１７  下型
１８  仮成形型
１９  凹部
２０  内底面
２１  凸部
２２  先端面
２３  仮成形体
２４  シューライニング材料
２５  対称面
３０  キャビティ
【図１】
2005041004.tif 000003
【図２】
2005041004.tif 000004
【図３】
2005041004.tif 000005
【図４】
2005041004.tif 000006