(57)【要約】【課題】複数台の成形機を管理する複数台管理システムにおいて、各成形品取出し機や成形品検査機などの周辺設備からの情報をも取り入れて生産管理を行うことのできる生産管理方法を提供する。【解決手段】成形品取出し機（２−１〜２−ｎ）を備えた射出成形機（１−１〜１−ｎ）と成形品検査機４と管理装置５を備え、各射出成形機の生産数を管理装置により管理して、あらかじめ知られている予定総生産数だけ成形を行うようにする。成形品検査機は、各成形品取出し機で取り出された成形品に対して良品、不良品の判別を行うと共に不良品を廃棄するものであって良品数、不良品数の少なくとも一方を示す検査結果を出力する。管理装置は、予定総生産数と、各射出成形機における生産開始から現在までのショット数と、各成形品取出し機から送られてくる、生産開始から現在までの成形品取出し数と、前記検査結果とに基づいて予定総生産数の補正を行うと共に、補正された値を各射出成形機に割り振って各射出成形機に割り振られた分の増産を行わせる。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
周辺設備として成形品取出し機、成形品検査機の少なくとも一方を備えた少なくとも１台の成形機の生産数を管理装置により管理し、あらかじめ知られている予定生産数だけ成形を行うようにする生産管理方法であって、前記管理装置は、生産開始から現在までのショット数と生産開始から現在までの成形品取出し数とに基づいて前記予定生産数の補正を行って、補正数分だけ増産を行わせることを特徴とする成形機の生産管理方法。
【請求項２】
請求項１に記載の生産管理方法において、前記管理装置は前記成形機の制御装置あるいは該制御装置に接続されたパーソナルコンピュータであることを特徴とする成形機の生産管理方法。
【請求項３】
請求項１あるいは２に記載の生産管理方法において、前記成形品取出し機、成形品検査機の両方を備え、該成形品検査機は、前記成形品取出し機で取り出された成形品に対して良品、不良品の判別を行うと共に不良品を廃棄するものであって良品数、不良品数の少なくとも一方を示す検査結果を出力し、前記管理装置は、生産開始から現在までのショット数と前記成形品取出し機から送られてくる、生産開始から現在までの成形品取出し数と、前記検査結果とに基づいて前記予定生産数の補正を行って、補正数分だけ増産を行わせることを特徴とする成形機の生産管理方法。
【請求項４】
請求項１に記載の生産管理方法において、前記管理装置は複数台の前記成形機からの前記成形品取出し数を共有し、あらかじめ知られている複数台の成形機による予定総生産数と、各成形機における生産開始から現在までのショット数と、各成形機における前記成形品取出し数とに基づいて前記予定総生産数の補正を行うと共に、補正された値を前記複数台の成形機に割り振って各成形機に割り振られた分の増産を行わせることを特徴とする成形機の生産管理方法。
【請求項５】
請求項４に記載の生産管理方法において、前記成形品取出し機、成形品検査機の両方を備え、該成形品検査機は、前記複数台の成形機における各成形品取出し機で取り出された成形品に対して良品、不良品の判別を行うと共に不良品を廃棄するものであって良品数、不良品数の少なくとも一方を示す検査結果を出力し、前記管理装置は、前記予定総生産数と、各成形機における生産開始から現在までのショット数と、前記成形品取出し機から送られてくる、生産開始から現在までの成形品取出し数と、前記検査結果とに基づいて前記予定総生産数の補正を行うと共に、補正された値を前記複数台の成形機に割り振って各成形機に割り振られた分の増産を行わせることを特徴とする成形機の生産管理方法。
【請求項６】
請求項４に記載の生産管理方法において、前記成形品取出し機、成形品検査機の両方を備え、該成形品検査機は、前記複数台の成形機毎に設置されて前記複数台の各成形機における各成形品取出し機で取り出された成形品に対して良品、不良品の判別を行うと共に不良品を廃棄するものであって良品数、不良品数の少なくとも一方を示す検査結果を出力し、前記管理装置は、前記予定総生産数と、各成形機における生産開始から現在までのショット数と、前記成形品取出し機から送られてくる、生産開始から現在までの成形品取出し数と、複数の前記成形品検査機からの検査結果とに基づいて前記予定総生産数の補正を行うと共に、補正された値を前記複数台の成形機に割り振って各成形機に割り振られた分の増産を行わせることを特徴とする成形機の生産管理方法。
【請求項７】
複数台の成形機の生産数を管理装置により管理し、あらかじめ知られている予定生産数だけ成形を行うようにする成形機の生産管理方法であって、
前記複数台の成形機は、生産開始から現在までのショット数と、各前記成形機の良品判別機能から送られてくる、生産開始から現在までの良品数、不良品数の少なくとも一方を示す検査結果を出力し、前記管理装置は前記検査結果と前記生産数とに基づいて前記予定生産数の補正を行なって、補正数分だけ増産を行なわせることを特徴とする成形機の生産管理方法。
【請求項８】
周辺設備として成形品取出し機、成形品検査機の少なくとも一方を備えた少なくとも１台の成形機の生産数を管理する管理装置を備え、あらかじめ知られている予定生産数だけ成形を行うようにする成形機の生産管理システムであって、
前記管理装置は、生産開始から現在までのショット数と生産開始から現在までの成形品取出し数とに基づいて前記予定生産数の補正を行って、補正数分だけ増産を行わせることを特徴とする成形機の生産管理システム。
【請求項９】
複数台の成形機の生産数を管理する管理装置を備え、あらかじめ知られている予定生産数だけ成形を行うようにする成形機の生産管理システムであって、
前記複数台の成形機は、生産開始から現在までのショット数と、各前記成形機の良品判別機能から送られてくる、生産開始から現在までの良品数、不良品数の少なくとも一方を示す検査結果を出力し、前記管理装置は前記検査結果と前記生産数とに基づいて前記予定生産数の補正を行なって、補正数分だけ増産を行なわせることを特徴とする成形機の生産管理システム。
【請求項１０】
請求項８あるいは９に記載の生産管理システムにおいて、前記管理装置は前記成形機の制御装置あるいは該制御装置に接続されたパーソナルコンピュータであることを特徴とする成形機の生産管理システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は成形機の生産管理方法及び生産管理システムに関し、特に複数台の成形機の生産管理を１台の管理装置で一括して行うのに適した生産管理方法及び生産管理システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
図４〜図９を参照して、複数台の成形機の管理方法の一例として、本出願人により提案（特願２００１−１９３２３４号）されている射出成形機の稼働状況表示方法について説明する。上記提案による稼働状況表示方法は、図４に示すような射出成形機の複数台管理システムに適用されている。図４において、同じ場所に複数台の射出成形機１０−１〜１０−ｎが設置され、これらはディスプレイ装置付きの管理装置２０で一括管理されている。つまり、管理装置２０は、射出成形機１０−１〜１０−ｎにおけるそれぞれの制御装置に接続されており、射出成形機１０−１〜１０−ｎのそれぞれに設置された各種センサからの様々な情報を各制御装置経由で受信し、受信した情報を内蔵の管理プログラムに基づいて射出成形機別に処理すると共に、処理した結果を内蔵のメモリに保存及び管理画面としてディスプレイ装置に表示する。情報の種別によっては受信した生情報がそのままメモリに保存される。
【０００３】
次に、上記の管理装置２０において各射出成形機の稼働状況を表すためにディスプレイ装置にて表示される管理画面には複数種類あり、そのうちの４つの例について説明する。
【０００４】
図５は、複数台の射出成形機の運転状況をリアルタイムに表示する運転状況画面である。この運転状況画面では、複数台の射出成形機の稼働状況が、画面分割形式にてすべての号機（ここでは１号機〜３０号機）についてリアルタイムで一括して１画面に表示される。例えば、９号機について拡大して示した図６をも参照して説明すると、左上に号機の番号、右上に成形条件変更カウンタの計数値Ｃ１（ここでは１７）、右横に２４時間稼働状況グラフ、下側にはショット数（５２９）とサイクル時間（１４．９ｓｅｃ）とが表示されている。ここで、成形条件変更カウンタというのは、生産を開始してから現在までに何回成形条件が変更されたかを計数するカウンタのカウント結果である。このカウンタは管理装置２０に備えられる。各射出成形機における制御装置には成形条件の変更を検出する手段が設けられ、管理装置２０では各制御装置からの検出結果を受けてそれぞれをカウントし、各号機別にカウント結果をディスプレイ装置に表示させる。管理装置２０では、この表示値を必要に応じてリセット可能である。
【０００５】
また、２４時間稼働状況グラフというのは、現時点から過去２４時間における射出成形機の稼働状況を色分けにして１本の第１の棒グラフＢ１で表示するものである。稼働状況は、稼働、通常の停止（スタンバイ中）、異常発生による停止、電源切りの４種類で規定され、２４時間前から現時点までの時間経過に対応させて前記４種類の状況が色分け区分表示される。ここでは、稼働が青色、通常の停止が黄色、異常発生による停止が赤色、電源切りが灰色で示され、図６では便宜上、青色は右下がりの細いハッチング、黄色は縦のハッチング、赤は右さがりの太いハッチング、灰色は左下がりの太いハッチングで示している。また、第１の棒グラフＢ１の最下端が２４時間前、最上端が現時点をそれぞれ示し、例えば、過去２４時間前から１２時間前までは通常の停止、過去１２時間前から現時点までは稼働中であれば、第１の棒グラフＢ１は下半分が黄色、上半分が青で表示されることになる。
【０００６】
上記提案では更に、各号機の分割画面内に射出成形機の外観がアイコン画像として表示され、しかもその背景は、現在の稼働状況を示すために、前記稼働、前記通常の停止、前記異常発生による停止、前記電源切りの４種類について第１の棒グラフＢ１における色分けと同じ対応色関係で表示されるようにしている。つまり、上記の例示と同じとすると、背景色は青となる。
【０００７】
このような運転状況画面を見ることで、オペレータあるいは管理者はどの号機が過去２４時間においてどのような稼働状況であったのかを一目瞭然で知ることができる。なお、２４時間という数値は、通常は固定値であるが、可変としても良い。
【０００８】
ところで、管理装置２０では、ディスプレイ装置における上記の運転状況画面における各号機の分割画面における特定箇所をクリックすることで該当する号機のみの稼働状況を詳細に示す総括グラフ画面を表示可能にしている。
【０００９】
図７は、総括グラフ画面の例であり、この総括グラフ画面では号機別（ここでは１０号機）に、２４時間分の品質データの変化状況、異常発生の有無、設定変更の有無が時刻を横軸にして１画面にて表示される。図７において、最上段のグラフはショット数の累積値の変化を示す折れ線グラフであり、縦に入っている複数の線、例えば線Ｌ１は１８時近辺で成形の中断（異常発生）があったことを示す。Ｌ２の『状態』というのは、前に述べた稼働状況の表示と同じであり、稼働、通常の停止（スタンバイ中）、異常発生による停止、電源切りの４種類で規定され、２４時間分の状態が時刻に対応させて色分け表示される。Ｌ３の『条件名』というのは、成形条件の変更、つまり成形品毎の条件名が変更されると色を変更し、変更された時刻を示すグラフである。言い換えれば、これは成形品が変わると変更されるものであり、色別表示されるが、色そのものに意味があるわけではなく、色が変わった時刻に意味がある。一方、Ｌ４の『項目』というのは、成形条件内の条件項目が変更されると色を変え変更されたことを時刻とともに表示するグラフである。例えば、射出の条件や型開の条件等が変更された場合に色が変更されるものであり、これも色そのものというより、色が変わった時刻に意味がある。このため、『条件名』、『項目』の色は、『状態』とは異なり、４色以上が用意される。
【００１０】
また、Ｌ５の１段目のグラフは図７下側の表示項目選択欄に示されている表示項目の『充填時間』の時間経過を示し、２段目は同様に『最小クッション位置』の時間経過を示す。３段目のグラフは『保圧完了位置』を示し、４段目、５段目はそれぞれ、『Ｖ／Ｐ切換位置』、『充填前位置』の時間経過を示す。
【００１１】
上記提案では更に、総括グラフ画面の右横に更に、過去２４時間における当該号機の稼働状況を、０〜１００％の稼働率で第２の棒グラフＢ２により、第１の棒グラフＢ１と同様の色別に、２４時間を示す数値と共に表示するようにしている。図７では、過去２４時間の稼働率が２８％であることを示し、図７下側の表示項目選択欄に示されている『時間表示』の箇所に稼働率計算のベースになっている２４という数字が表示されている。なお、ここでの『時間表示』の欄の数字は任意に変更することができる。つまり、表示項目選択欄に示されている『日時』、『時間表示』は任意に設定することができ、ここでは２０００年９月４日１０時から２４時間という数値が設定されていることにより、図７最上部に示されているように、２０００年９月４日１０時から２０００年９月５日１０時までの２４時間分が表示される。仮に、『時間表示』に１２という数字を入力すれば、１２時間をベースとした過去１２時間分の稼働率が第２の棒グラフＢ２で表示される。この場合、図７の１段目〜８段目のグラフあるいは項目も過去１２時間分について示されることになる。このような第２の棒グラフＢ２によれば、任意な時間の任意な時刻からの稼働率を表示できる。
【００１２】
図８は、設定履歴画面の例であり、この設定履歴画面では号機別（ここでは１０号機）に、設定変更の履歴が、変更した項目、変更前及び変更後の設定値、変更日時と共に１画面にて表示される。
【００１３】
図９は、異常履歴画面の例であり、この異常履歴画面では号機別（ここでは１０号機）に、異常発生の履歴が、異常の項目、発生日時、解除日時と共に１画面にて表示される。
【００１４】
前に述べたように、図７の総括グラフ画面は図５の運転状況画面にリンクしており、図５の運転状況画面における各号機の特定箇所（アイコン）をクリックすることで表示されるようになっている。また、図８の設定履歴画面、図９の異常履歴画面はそれぞれ図７の総括グラフ画面にリンクしており、図７の総括グラフ画面の特定箇所（アイコン）をクリックすることで任意の画面が直接表示されるようになっている。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、射出成形機には、成形品取出し機が備えられる。成形品取出し機では取り出した成形品の数を射出成形機の制御装置に通知するが、チャックミスと呼ばれる取出し不良の場合がある。この場合、成形品取出し機は取出し不良があったことを制御装置に通知する。成形品取出し機ではまた、制御装置において成形不良の判別を行った際に送られてくる指令により成形品を廃棄する。制御装置では、生産開始から現在までのショット数に取出し不良の数、成形不良により廃棄された数を反映させて生産数を実生産数として把握している。
【００１６】
射出成形機にはまた、成形品検査機が備えられる。成形品検査機は、成形品取出し機で取り出された成形品に対して良品、不良品の判別を行うものであり、不良品は廃棄すると共に、良品数、不良品数の少なくとも一方を示す検査結果を制御装置に通知する。この場合、制御装置は、生産開始から現在までのショット数に上記の取出し不良の数と成形不良による廃棄数と検査結果とを反映させて生産数を実生産数として把握することになる。
【００１７】
射出成形機において、正確な実生産数の管理は大変重要である。しかし、射出成形機を複数台管理するこれまでの複数台管理システムでは、各成形品取出し機や成形品検査機などの周辺設備からの情報（成形不良による廃棄、チャックミス、不良品数）を総合的に把握して生産管理することは行っていない。
【００１８】
その結果、成形品取出し機での成形不良による廃棄及びチャックミスや、成形品検査機での不良品数が多かった場合に、実際に必要な生産数を下回ってしまったり、あらかじめ成形不良及びチャックミスや不良品発生数を見込んで多めに生産した場合の仕掛品を増やしてしまうという問題が生じることになる。
【００１９】
そこで、本発明の課題は、成形品取出し機や成形品検査機などの周辺設備からの情報をも取り入れて生産管理を行うことのできる生産管理方法を提供することにある。
【００２０】
本発明の他の課題は、複数台の成形機を管理する複数台管理システムにおいて、各成形品取出し機や成形品検査機などの周辺設備からの情報をも取り入れて生産管理を行うことのできる複数台管理システム用の生産管理方法及び生産管理システムを提供することにある。
【００２１】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、周辺設備として成形品取出し機、成形品検査機の少なくとも一方を備えた少なくとも１台の成形機の生産数を管理装置により管理し、あらかじめ知られている予定生産数だけ成形を行うようにする生産管理方法であって、前記管理装置は、生産開始から現在までのショット数と生産開始から現在までの成形品取出し数とに基づいて前記予定生産数の補正を行って、補正数分だけ増産を行わせることを特徴とする成形機の生産管理方法が提供される。
【００２２】
また、前記成形品取出し機、成形品検査機の両方を備える場合、前記成形品検査機は、前記成形品取出し機で取り出された成形品に対して良品、不良品の判別を行うと共に不良品を廃棄するものであって良品数、不良品数の少なくとも一方を示す検査結果を出力し、前記管理装置は、生産開始から現在までのショット数と前記成形品取出し機から送られてくる、生産開始から現在までの成形品取出し数と、前記検査結果とに基づいて前記予定生産数の補正を行って、補正数分だけ増産を行わせるようにしても良い。
【００２３】
本生産管理方法の別の形態においては、前記管理装置が複数台の前記成形機からの前記成形品取出し数を共有し、あらかじめ知られている複数台の成形機による予定総生産数と、各成形機における生産開始から現在までのショット数と、各成形機における前記成形品取出し数とに基づいて前記予定総生産数の補正を行うと共に、補正された値を前記複数台の成形機に割り振って各成形機に割り振られた分の増産を行わせることができる。
【００２４】
この別の形態においても、前記管理装置は前記複数台の成形機の各制御装置に接続されたパーソナルコンピュータで実現されて良いし、前記複数台の成形機の複数の制御装置のうちの１つで実現されても良い。
【００２５】
この別の形態においては、前記成形品取出し機、成形品検査機の両方を備える場合、前記成形品検査機は、前記複数台の成形機における各成形品取出し機で取り出された成形品に対して良品、不良品の判別を行うと共に不良品を廃棄するものであって良品数、不良品数の少なくとも一方を示す検査結果を出力し、前記管理装置は、前記予定総生産数と、各成形機における生産開始から現在までのショット数と、前記成形品取出し機から送られてくる、生産開始から現在までの成形品取出し数と、前記検査結果とに基づいて前記予定総生産数の補正を行うと共に、補正された値を前記複数台の成形機に割り振って各成形機に割り振られた分の増産を行わせる。
【００２６】
この別の形態においてはまた、前記成形品取出し機、成形品検査機の両方を備える場合、前記成形品検査機は、前記複数台の成形機毎に設置されて前記複数台の各成形機における各成形品取出し機で取り出された成形品に対して良品、不良品の判別を行うと共に不良品を廃棄するものであって良品数、不良品数の少なくとも一方を示す検査結果を出力し、前記管理装置は、前記予定総生産数と、各成形機における生産開始から現在までのショット数と、前記成形品取出し機から送られてくる、生産開始から現在までの成形品取出し数と、複数の前記成形品検査機からの検査結果とに基づいて前記予定総生産数の補正を行うと共に、補正された値を前記複数台の成形機に割り振って各成形機に割り振られた分の増産を行わせる。
【００２７】
本発明によればまた、複数台の成形機の生産数を管理装置により管理し、あらかじめ知られている予定生産数だけ成形を行うようにする成形機の生産管理方法であって、前記複数台の成形機は、生産開始から現在までのショット数と、各前記成形機の良品判別機能から送られてくる、生産開始から現在までの良品数、不良品数の少なくとも一方を示す検査結果を出力し、前記管理装置は前記検査結果と前記生産数とに基づいて前記予定生産数の補正を行なって、補正数分だけ増産を行なわせることを特徴とする成形機の生産管理方法が提供される。
【００２８】
本発明によれば更に、周辺設備として成形品取出し機、成形品検査機の少なくとも一方を備えた少なくとも１台の成形機の生産数を管理する管理装置を備え、あらかじめ知られている予定生産数だけ成形を行うようにする成形機の生産管理システムであって、前記管理装置は、生産開始から現在までのショット数と生産開始から現在までの成形品取出し数とに基づいて前記予定生産数の補正を行って、補正数分だけ増産を行わせることを特徴とする成形機の生産管理システムが提供される。
【００２９】
本発明によれば更に、複数台の成形機の生産数を管理する管理装置を備え、あらかじめ知られている予定生産数だけ成形を行うようにする成形機の生産管理システムであって、前記複数台の成形機は、生産開始から現在までのショット数と、各前記成形機の良品判別機能から送られてくる、生産開始から現在までの良品数、不良品数の少なくとも一方を示す検査結果を出力し、前記管理装置は前記検査結果と前記生産数とに基づいて前記予定生産数の補正を行なって、補正数分だけ増産を行なわせることを特徴とする成形機の生産管理システムが提供される。
【００３０】
なお、上記生産管理方法、生産管理システムのいずれにおいても、前記管理装置は前記成形機の制御装置に接続されたパーソナルコンピュータで実現されて良いし、前記成形機の制御装置で実現されても良い。
【００３１】
【発明の実施の形態】
図１を参照して、本発明による生産管理方法及び生産管理システムの好ましい実施の形態について説明する。ここでは、図７で説明した提案と同様に、射出成形機の複数台管理システムに適用する場合について説明する。図１において、同じ場所に複数台の射出成形機１−１〜１−ｎが設置され、これらはディスプレイ装置付きの管理装置５で一括管理されている。つまり、管理装置５は、射出成形機１−１〜１−ｎにおけるそれぞれの制御装置３−１〜３−ｎに接続されており、射出成形機１−１〜１−ｎのそれぞれに設置された各種センサからの様々な情報を各制御装置経由で受信し、受信した情報を内蔵の管理プログラムに基づいて射出成形機別に処理すると共に、処理した結果を内蔵のメモリに保存及び管理画面としてディスプレイ装置に表示する。情報の種別によっては受信した生情報がそのままメモリに保存される。特に、本形態による管理装置５は、以下で説明する機能に加えて図５〜図９を参照して説明したような管理機能をも有するものとする。また、本形態では、説明を容易にするために、射出成形機１−１〜１−ｎはすべておなじ成形品を成形するものとし、管理装置５には射出成形機１−１〜１−ｎで生産されるべき成形品の総数が予定総生産数としてあらかじめ設定入力されているものとする。これにより、管理装置５は、射出成形機１−１〜１−ｎにそれぞれ、予定生産数を割り当てる。各射出成形機は割り当てられた予定生産数分を生産する。
【００３２】
射出成形機１−１〜１−ｎにはそれぞれ、成形品取出し機２−１〜２−ｎが備えられている。各成形品取出し機は、成形品の取出し数を管理装置５に通知し、チャックミスがあった場合にはその旨を通知する。これにより、管理装置５では、成形品の取出し数、つまり実生産数、チャックミスにより搬送ライン６に送ることのできなかった成形品の数を射出成形機別に把握することができる。成形品取出し機ではまた、制御装置においてあるショットの成形に成形不良があったことを判別すると、そのショットの成形品を廃棄すべく、成形品取出し機に廃棄の指令を出す。この場合、成形品取出し機は、成形品と搬送ラインに送らずに廃棄する。この廃棄された数も管理装置５において射出成形機別に把握されている。勿論、管理装置５は、各制御装置から送られてくるショット数情報により、生産開始から現時点までのショット数をも射出成形機別に把握している。なお、成形品取出し機からの情報は、対応する射出成形機の制御装置にも送られる。
【００３３】
各成形品取出し機で取り出された成形品は、搬送ライン６により成形品検査機４に送られる。ここでは、成形品検査機４は、すべての射出成形機１−１〜１−ｎからの成形品の検査を行うものとする。成形品検査機４は、成形品に対して良品、不良品の判別を行うものであり、不良品は廃棄すると共に、良品数、不良品数の少なくとも一方を示す検査結果を管理装置５に通知する。
【００３４】
図２、図３は、管理装置５が、各成形品取出し機、成形品検査機からの上記のような情報を管理プログラムに基づいて処理することにより、付属のディスプレイ装置により表示する生産数表示画面の例を示している。これらの生産数表示画面は射出成形機別に表示されるものである。つまり、これらの生産数表示画面は前に述べた総括グラフ画面のように、図５の運転状況画面にリンクしており、図５の運転状況画面における各号機の特定箇所（アイコン）をクリックすることで表示されるようになっている。
【００３５】
図２の生産数表示画面では、表示している号機番号（ここでは１６号機）、運転状態（ここでは稼働中）、割り当てられた予定生産数（ここでは１５００個）、現在までの生産数（ここでは２００個）、予定残数（ここでは１５００−２００＝１３００個）、達成率（ここでは１３％）、生産完了予定時間（ここでは、１時間２分）等が表示される。なお、生産完了予定時間は、予定残数と１ショット当たりのサイクル時間とで算出することができる。
【００３６】
図３の取出機生産モニタ画面は、図２の生産数表示画面における『取出機情報』のアイコンをクリックすることで表示される画面であり、号機別に表示される。従って、本画面も１６号機の画面となるが、ここでは本画面に示された数値は図２に示された数値と必ずしも対応していない。本画面では、成形サイクル（１ショット当たりのサイクル時間で、ここでは１０．５ｓｅｃ）、１ショット生産数（１ショットで生産される成形品の数で、ここでは１５個）、取出数（現在までの取出し回数で、ここでは１２０回）、総生産数（ここでは１８００個）、排出数（成形不良の判別により廃棄された数で、ここでは２０個）、チャックミス（ここでは３個）、不良率（ここでは１％）、初期排出回数（ここでは１０回）、サンプリング間隔（ここでは２０ショット毎）等が表示される。
【００３７】
なお、図３において、排出数というのは以下のようにして得られる。前述したように、射出成形機では制御装置が各種センサからの信号に基づいて成形良、不良の判別をショット毎に行っており、不良の判別結果を得た場合には成形品取出し機にそのショットの成形品を搬送ライン６に送らず廃棄する旨の信号を送る。この場合、成形品取出し機は成形品を廃棄する。廃棄された成形品の数が排出数である。また、不良率は、（排出数＋チャックミス数）／総生産数で算出される。初期排出回数というのは、成形作業を開始してからあるショット分についてはすべて廃棄し、成形が安定してから生産開始に入る。この廃棄されるショット数が初期排出回数であり、これは『初期排出回数』の左側に表示されている『初期成形品排出』の項目を『ＯＮ』とし、『初期排出回数』に数値『１０』を設定することで実行される。なお、本形態では、生産開始からを対象としているので、初期排出回数は本生産管理の対象外である。『初期排出回数』の右側には実際に排出された回数が『１０』と表示されている。また、『サンプリング間隔』は、その左側の『サンプル動作』の項目を『ＯＮ』とし、『サンプリング間隔』に数値『２０』を設定することで実行される。『サンプリング間隔』の右側にはサンプリングされた数を示す『サンプル数』が『２０』として表示されている。
【００３８】
図２、図３の画面は、ディスプレイ装置の１画面内に分割表示されても良い。
【００３９】
次に、管理装置５による生産管理動作について説明する。前述したように、管理装置５は、各射出成形機１−１〜１−ｎの制御装置３−１〜３−ｎ及び成形品取出し機２−１〜２−ｎからの情報により射出成形機別に生産数を管理すると共に、成形品検査機４からの情報をも使用して総生産数を管理している。勿論、生産数というのは、射出成形機において生産開始から現在のショットまでの総ショット数により成形された成形品数から排出数、チャックミス数を減算した値である。排出数とチャックミス数との和は、成形品取出し機により取り出されなかった成形品の数である。従って、実生産数は、生産開始から現在のショットまでの総ショット数と、生産開始から現在までの成形品取出し数とにより算出することができる。一方、実総生産数というのは、すべての射出成形機１−１〜１−ｎの現時点での実生産数の合計値から成形品検査機４において不良品として廃棄された数を減算した値である。
【００４０】
管理装置５は、各成形品取出し機において取り出されなかった成形品数と、成形品検査機において廃棄された成形品数との和を算出し、あらかじめ設定されている予定総生産数を補正、つまり上記和を予定総生産数に加算する。管理装置５はまた、上記和を増産数とし、この増産数を射出成形機１−１〜１−ｎに割り振る。割振り方法は、射出成形機１−１〜１−ｎに均等に割り振るようにしても良いが、以下の方法が好ましい。
【００４１】
つまり、射出成形機１−１〜１−ｎは前に述べた不良率がすべて同じであるとは限らない。不良率の小さい射出成形機は、不良率の大きい射出成形機よりも早めに予定生産数を達成できる。このことから、管理装置５は、上記増産数を、不良率の小さい射出成形機には多めに割振り、不良率の大きい射出成形機には少なめに割り振るようにする。これにより、各射出成形機の生産完了時刻を揃えることができ、効率の良い生産を行うことができる。なお、不良率に代えて、他の要素、例えば稼動率を割振りの要因に用いても良い。
【００４２】
図１の実施の形態は、本発明を複数台管理システムに適用した最も好ましい形態であり、本発明はこの形態に限定されるものでは無い。
【００４３】
例えば、本発明は複数台管理システムでなく、単一の射出成形機にも適用可能である。つまり、管理装置５は、複数台の射出成形機ではなく１台の射出成形機の管理装置としても動作可能である。この場合、図１で言えば、射出成形機が１台のみの構成となる。そして、管理装置５は、１台の射出成形機の制御装置、これに備えられた成形品取出し機、成形品の搬送ラインに設置された１台の成形品検査機からの情報に基づいて１台の射出成形機の生産管理を行う。つまり、管理装置５は、生産開始から現在までのショット数と成形品取出し機から送られてくる、生産開始から現在までの成形品取出し数と、成形品検査機の検査結果とに基づいてあらかじめ射出成形機に設定されている予定生産数の補正を行い、補正数分、すなわち成形品取出し機で排出されてしまった成形品数、及び成形品検査機で廃棄されてしまった成形品数分だけ増産を行わせるようにする。なお、この場合、管理装置５のディスプレイ装置では、図５のような運転状況画面は表示しない。
【００４４】
また、成形品検査機が、オンライン形式でなく、オフライン形式で射出成形機とはまったく別の場所に設置されているような場合には、管理装置は成形品取出し機からの情報のみを用いて上記のような生産管理を行うようにしても良い。これは、
管理される射出成形機が１台のみの場合、複数台の場合のいずれにおいても同じである。
【００４５】
更に、管理装置５は、通常、パーソナルコンピュータで実現されるが、射出成形機の制御装置において実現されても良い。これは、射出成形機の制御装置は、一般的なパーソナルコンピュータと同程度の情報処理機能を有し、射出成形機の制御盤にはディスプレイも備えられるのが普通であるからである。これも、管理される射出成形機が１台のみの場合、複数台の場合のいずれにおいても同じである。しかし、複数台の場合はいずれか１台をメイン制御装置とし、このメイン制御装置において他の射出成形機の制御装置及び成形品取出し機からの情報、成形品検査機からの情報を収集するようにするのが好ましい。いずれにしても、制御装置には、管理装置５において使用される管理プログラムと同じプログラムがメモリに格納される。
【００４６】
更に別の例をあげると、図１において、成形品検査機が成形品検査機４のみならず、射出成形機毎に成形品取出し機の後段に設置される場合がある。つまり、射出成形機毎に設置される成形品検査機ではある検査項目について検査を行い、成形品検査機４では別の検査項目について検査を行う。このような場合であっても、射出成形機毎の成形品検査機から出力される良品数が射出成形機毎の実生産数となり、成形品検査機４から出力される良品数が総生産数となるだけであり、生産管理動作は上記の説明と基本的に変わりは無い。また、図１において、成形品検査機４が無く、射出成形機毎に成形品取出し機の後段に成形品検査機が設置される場合もある。この場合であっても、射出成形機毎の成形品検査機から出力される良品数が射出成形機毎の実生産数となり、これらの和が総生産数となるだけであり、生産管理動作は上記の説明と基本的に変わりは無い。
【００４７】
更に、上記の形態は、説明を簡単にするために、複数台の射出成形機１−１〜１−ｎのすべてが同じ成形品を成形する場合について説明したが、複数台の射出成形機１−１〜１−ｎがそれぞれ別の成形品を成形する場合でも生産管理動作は基本的に同じである。つまり、複数台の射出成形機１−１〜１−ｎがそれぞれ別の成形品を成形する場合には、前に述べた１台の射出成形機の生産管理を複数台分について時分割的に行うものと考えれば良い。また、複数台の射出成形機１−１〜１−ｎのうち何台かは別の成形品を生産し、残りの射出成形機は同じ成形品を生産する場合でも、上記何台かについては１台の射出成形機の生産管理を時分割的に行い、残りの射出成形機については複数台管理システムと同じ生産管理を時分割的に行うようにすれば良い。
【００４８】
更に、成形品取出し機等の周辺設備を備えず、複数台の成形機のみを管理する場合にも、本発明を適用することができる。この場合、良品、不良品の判別は、各ショット毎に各々の成形機にて検出される「Ｖ／Ｐ切換位置」、「最小クッション位置」などの検出値に基づいた良品判別機能を用いて行われる。複数台の成形機に備えられた良品判別機能によって、良品、不良品を判別し、判別された良品、不良品の少なくとも一方を示す検査結果と、生産開始から現在までのショット数との結果を比較し、比較結果に基づいて予定生産数の補正を行ない、生産効率の良い成形機の予定生産数の増産などを行なう。この場合でも、複数台の成形機は、各制御装置経由に接続されたパーソナルコンピュータで実現されても良いし、複数台の成形機の複数の制御装置のうちの１つで実現されても良い。
【００４９】
更に言えば、本発明は、実施の形態のような射出成形機に限らず、他の成形機、例えば押出し成形機のようなものにも適用され得る。
【００５０】
【発明の効果】
本発明によれば、１台の成形機管理システム、複数台管理システムのいずれにおいても正確な実生産数、総生産数をリアルタイムで把握できることにより、あらかじめ不良率を見込んで生産されていた仕掛品を低減できる。
【００５１】
特に、複数台管理システムの場合、各射出成形機と周辺設備からの情報を一元管理することにより、各射出成形機での生産計画（後工程での生産数や不良率を計算に入れた生産予定数）などを短時間で作成できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による生産管理方法を射出成形機の複数台管理システムに適用する場合の構成を示した図である。
【図２】図１の管理装置に備えられたディスプレイ装置により表示される生産数表示画面の例を示した図である。
【図３】図１の管理装置に備えられたディスプレイ装置により表示される取出機生産モニタ画面の例を示した図である。
【図４】本出願人により提案され、本発明も適用され得る射出成形機の多数台管理システムの構成を概略的に示した図である。
【図５】図４に示された管理装置のディスプレイ装置で表示される管理画面の一例として運転状況画面の例を示した図である。
【図６】図５に示された分割画面の一つを拡大して示した図である。
【図７】図４に示された管理装置のディスプレイ装置で表示される管理画面の他の例として総括グラフ画面の例を示した図である。
【図８】図４に示された管理装置のディスプレイ装置で表示される管理画面の他の例として設定履歴画面の例を示した図である。
【図９】図４に示された管理装置のディスプレイ装置で表示される管理画面の他の例として異常履歴画面の例を示した図である。
【符号の説明】
１−１〜１−ｎ、１０−１〜１０−ｎ    射出成形機
２−１〜２−ｎ    成形品取出し機
３−１〜３−ｎ    制御装置
４    成形品検査機
５、２０    管理装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
2005025449.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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