(57)【要約】【課題】エアバッグドアの開放時に発泡体から発泡体破片が分離して飛散することを防止する。【解決手段】表皮１６に形成した表皮開裂予定部２６に沿って延在する隣接領域４４に表皮突縁部４６を突設し、この表皮突縁部４６の先端面４８が、エアバッグドア２０のドア破断予定部２４に沿うドア外面５０に接触するようにする。これにより、エアバッグドア２０の外部輪郭ラインに沿って表皮突縁部４６が延在するようになり、発泡体１４を内側に囲い込むようになる。従って、エアバッグドア２０の開放時には、発泡体１４がドア端面に露出しないため、該発泡体１４から発泡体破片が分離して飛散することが防止される。前記表皮１６は、反応射出成形技術に基づいて成形されたウレタン成形体である。【選択図】  図２
2005008057.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両内装部材（１０）を構成する基材（１２）の所要位置に設けられ、その外面に所要厚の発泡体（１４）および該発泡体（１４）を被覆する表皮（１６）が被着されたエアバッグドア（２０）と、このエアバッグドア（２０）の外部輪郭ラインに沿って延設したドア破断予定部（２４）と、このドア破断予定部（２４）に沿って前記表皮（１６）に延設した表皮開裂予定部（２６）とからなり、前記エアバッグドア（２０）に加わるエアバッグの押圧力により前記ドア破断予定部（２４）の破断および表皮開裂予定部（２６）の開裂が進行して、該エアバッグドア（２０）の開放を許容するようにした開放構造において、
前記表皮（１６）の表皮開裂予定部（２６）に沿って延在する隣接領域（４４）の厚みを、前記エアバッグドア（２０）のドア破断予定部（２４）に沿う部位に接触して前記発泡体（１４）を内側に囲い込むに充分な寸法に設定し、
前記エアバッグドア（２０）の開放時に、前記発泡体（１４）をドア端面に露出させないように構成した
ことを特徴とするエアバッグドアの開放構造。
【請求項２】
前記表皮（１６）の前記隣接領域（４４）に表皮突縁部（４６）を突設し、該表皮突縁部（４６）の先端面（４８）が、前記エアバッグドア（２０）のドア破断予定部（２４）に沿うドア外面（５０）に接触するようになっている請求項１記載のエアバッグドアの開放構造。
【請求項３】
前記表皮（１６）は、反応射出成形技術に基づいて成形されるウレタン成形体である請求項１または２記載のエアバッグドアの開放構造。
【請求項４】
車両内装部材（１０）を構成する基材（１２）の所要位置に設けられ、その外面に所要厚の発泡体（１４）および該発泡体（１４）を被覆する表皮（１６）が被着されたエアバッグドア（２０）と、このエアバッグドア（２０）の外部輪郭ラインに沿って延設したドア破断予定部（２４）と、このドア破断予定部（２４）に沿って前記表皮（１６）に延設した表皮開裂予定部（２６）とからなり、前記エアバッグドア（２０）に加わるエアバッグの押圧力により前記ドア破断予定部（２４）の破断および表皮開裂予定部（２６）の開裂が進行して、該エアバッグドア（２０）の開放を許容するようにした開放構造において、
前記エアバッグドア（２０）のドア破断予定部（２４）に沿って延在する隣接領域（５４）の厚みを、前記表皮（１６）の表皮開裂予定部（２６）に沿う部位に接触して前記発泡体（１４）を内側に囲い込むに充分な寸法に設定し、
前記エアバッグドア（２０）の開放時に、前記発泡体（１４）をドア端面に露出させないように構成した
ことを特徴とするエアバッグドアの開放構造。
【請求項５】
前記エアバッグドアの前記隣接領域（５４）にドア突縁部（５６）を突設し、該ドア突縁部（５６）の先端面（５８）が、前記表皮（１６）の表皮開裂予定部（２６）に沿う表皮裏面（５２）に接触するようになっている請求項４記載のエアバッグドアの開放構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、エアバッグドアの開放構造に関し、更に詳細には、車両内装部材を構成する基材の所要位置に設けられ、その外面に所要厚の発泡体および該発泡体を被覆する表皮が被着されたエアバッグドアと、このエアバッグドアの外部輪郭ラインに沿って延設したドア破断予定部と、このドア破断予定部に沿って前記表皮に延設した表皮開裂予定部とからなり、前記エアバッグドアに加わるエアバッグの押圧力により前記ドア破断予定部の破断および表皮開裂予定部の開裂が進行して、該エアバッグドアの開放を許容するようにした開放構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年生産される殆どの自動車では、衝突事故等による衝撃から乗員を保護するために、運転席乗員用のエアバッグ装置および助手席乗員用のエアバッグ装置が標準的に装備されている。このうち助手席乗員用のエアバッグ装置は、例えば図１０に例示するように、車両内装部材として乗員室前方に組付けたインストルメントパネル１０の内側に格納した状態で搭載されている。このため、前記インストルメントパネル１０を構成する基材１２には、前記エアバッグ装置３０に対応した部位にエアバッグドア２０が設けられている。
【０００３】
前記基材１２は、ポリプロピレン等に強化剤を添加した合成樹脂素材からインジェクション成形技術に基づいて成形された部材であるため、殊に低温時にエアバッグ３４の瞬間的な押圧力を受けた場合、その強大な衝撃により破損する虞がある。そこで、図１０に例示したインストルメントパネル１０のように、前記基材１２とエアバッグドア２０とを別部材として、例えばオレフィン系の熱可塑性エラストマ（ＴＰＯ）等の柔軟性に富んだ樹脂素材からなる筒体形状のドア成形体２２に該エアバッグドア２０を成形し、前記基材１２に開設した開口設置部１８に対して該ドア成形体２２を組付ける構造としたものが多い。なお、図１０に例示したドア成形体２２は、２枚のエアバッグドア２０，２０を有する両開きタイプとして形成されたもので、前記エアバッグ装置３０のケース体３２に連結されるようになっている。
【０００４】
また前記インストルメントパネル１０は、部分的には単層構造となっているものの、基本的には、所要形状にインジェクション成形された合成樹脂製の前記基材１２と、この基材１２の外面における所要領域に形成被着された発泡体１４と、この発泡体１４の外面に被着されて該発泡体１４を被覆する表皮１６とから構成された３層構造となっている。従って、３層構造となっている部位に設けられた前記エアバッグドア２０は、その外面に所要厚の前記発泡体１４および該発泡体１４を被覆する前記表皮１６が被着された構造となっている（図１１）。このため、前記基材１２の一部を構成する前記ドア成形体２２には、各々のエアバッグドア２０，２０の外部輪郭ラインに沿ってドア破断予定部２４が延設されると共に、前記表皮１６には、該ドア破断予定部２４に沿って表皮開裂予定部２６が延設されており、これらエアバッグドア２０，２０に加わるエアバッグ３４の押圧力により、ドア破断予定部２４の破断および表皮開裂予定部２６の開裂が進行して、当該エアバッグドア２０の開放が許容される。なお、これに関連する技術は、例えば特許文献１に開示されている。
【０００５】
【特許文献１】
特開平１１−１９８７５１号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、３層構造を呈するインストルメントパネル１０に設けたエアバッグドア２０に係る従来の開放構造では、当該エアバッグドア２０の開放に際し、図１２に例示するように、前記ドア破断予定部２４の破断および表皮開裂予定部２６の開裂と同時に、これらドア破断予定部２４および表皮開裂予定部２６に臨んでいる前記発泡体１４も破断するようになる。しかしながら、前記発泡体１４の破断を惹起させる破断予定部が該発泡体１４に形成されていない場合、当該発泡体１４は強制的に引き裂かれるようにして裂断するようになる。しかも、発泡体１４の裂断面がエアバッグドア２０のドア端面に露出するようになるため、裂断時に多数の発泡体破片が発生した場合には、膨張するエアバッグ３４によって弾き飛ばされて飛散した該発泡体破片が乗員の顔面等へ衝突する虞があった。また、膨張する前記エアバッグ３４が、エアバッグドア２０のドア端面に露出した前記発泡体１４に接触すると、更に多くの発泡体破片の発生を誘発することも憂慮されていた。
【０００７】
【発明の目的】
本発明は、前述した課題を好適に解決するべく提案されたもので、エアバッグドアの外部輪郭ラインに沿ってドア端面壁部を設けることで、該エアバッグドアの開放時に、発泡体から発泡体破片が分離して飛散することを好適に防止するようにしたエアバッグドアの開放構造を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決し、所期の目的を達成するため本発明は、車両内装部材を構成する基材の所要位置に設けられ、その外面に所要厚の発泡体および該発泡体を被覆する表皮が被着されたエアバッグドアと、このエアバッグドアの外部輪郭ラインに沿って延設したドア破断予定部と、このドア破断予定部に沿って前記表皮に延設した表皮開裂予定部とからなり、前記エアバッグドアに加わるエアバッグの押圧力により前記ドア破断予定部の破断および表皮開裂予定部の開裂が進行して、該エアバッグドアの開放を許容するようにした開放構造において、
前記表皮の表皮開裂予定部（２６）に沿って延在する隣接領域の厚みを、前記エアバッグドアのドア破断予定部に沿う部位に接触して前記発泡体を内側に囲い込むに充分な寸法に設定し、
前記エアバッグドアの開放時に、前記発泡体をドア端面に露出させないように構成したことを特徴とする。
【０００９】
同じく前記課題を解決し、所期の目的を達成するため別の発明は、車両内装部材を構成する基材の所要位置に設けられ、その外面に所要厚の発泡体および該発泡体を被覆する表皮が被着されたエアバッグドアと、このエアバッグドアの外部輪郭ラインに沿って延設したドア破断予定部と、このドア破断予定部に沿って前記表皮に延設した表皮開裂予定部とからなり、前記エアバッグドアに加わるエアバッグの押圧力により前記ドア破断予定部の破断および表皮開裂予定部の開裂が進行して、該エアバッグドアの開放を許容するようにした開放構造において、
前記エアバッグドアのドア破断予定部に沿って延在する隣接領域の厚みを、前記表皮の表皮開裂予定部に沿う部位に接触して前記発泡体を内側に囲い込むに充分な寸法に設定し、
前記エアバッグドアの開放時に、前記発泡体をドア端面に露出させないように構成したことを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】
次に、本発明にエアバッグドアの開放構造につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。
【００１１】
本発明に係るエアバッグドアの開放構造は、所要形状に形成された基材と、この基材の外側に被着される発泡体と、この発泡体の外側に被着される表皮とからなる３層構造の車両内装部材に実施される。そこで後述する各実施例では、車両内装部材として、従来技術の説明に際して引用した図１０に例示のインストルメントパネル１０を例示することとし、これに伴って既出の部材・部位と同一部材・部位に関しては同一の符号を付す。
【００１２】
【第１実施例】
図１は、第１実施例に係るエアバッグドアの開放構造を採用したインストルメントパネルの側断面図、図２は図１の要部拡大断面図である。この第１実施例の開放構造を採用したインストルメントパネル１０は、図１０に例示した従来のインストルメントパネル１０と比較すると、前記基材１２および前記エアバッグドア２０は基本的に同一であり、前記表皮１６の形態を変更したものである。
【００１３】
前記基材１２は、ポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）等に適宜強化剤を添加したオレフィン系樹脂素材を、例えば図示しないインジェクション成形型を利用したインジェクション成形技術に基づいて形成された大型の合成樹脂成形部材である。そして、基材１２の外部表面における上面から前面に至る領域が、前記発泡体１４および表皮１６が被着されるようになる被着部４０とされており、外部表面全体の約１／２の領域にこれら発泡体１４および表皮１６が配設されるようになっている。従って、基材１２におけるフロントガラスの下方に臨むようになる上面後方と、該基材１２における乗員席の足下に臨むようになる前面下方は、外部に露出してインストルメントパネル１０の意匠面を構成するようになる。また、前記エアバッグ装置３０のケース体３２に対応した部位に、前記エアバッグドア２０を組付けるための開口設置部１８が、例えば略矩形状に開設されている。
【００１４】
前記エアバッグドア２０，２０は、前記基材１２に開設した前記開口設置部１８に整合し得る矩形筒体形状のドア成形体２２の開口部内側に形成されており、乗員席側に位置するエアバッグドア２０は乗員席側へ開放し、フロントガラス側に位置するエアバッグドア２０は該フロントガラス側へ開放するようになっている。このため前記ドア成形体２２には、各々のエアバッグドア２０，２０の外部輪郭ラインに沿った平面Ｈ字形のドア破断予定部２４が延設されていると共に、このドア破断予定部２４の端部間にヒンジ部４２，４２が延設されている。これらドア破断予定部２４およびヒンジ部４２は、エアバッグドア２０，２０の外部輪郭ラインに沿って溝を延設した結果として形成された薄肉部位である。
【００１５】
前記発泡体１４は、例えばウレタン原料を発泡させて形成されるウレタンフォームであって、後述するように、発泡成形型にセットした前記基材１２および前記表皮１６との間で発泡成形することで、これら基材１２と表皮１６との間に介在させたものである。この発泡体１４は、部位毎に多少の差異はあるものの概ね５〜１０ｍｍ程度の厚みに形成されており、適度の弾力性を発現し得るようになっている。従って、前記表皮１６の適宜部位を指先等で押圧すると当該押圧部位が陥凹的に圧縮変形するようになり、インストルメントパネル１０の触感向上に寄与するようになっている。また万一、衝突事故時に前方へ投げ出されて乗員がインストルメントパネル１０の外面に衝突した場合には、その衝撃を吸収して傷害程度の軽減を図ることにも寄与する。
【００１６】
第１実施例の開放構造に実施される前記表皮１６は、公知技術である「反応射出成形（Ｒｅａｃｔｉｏｎ  Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ  Ｍｏｌｄｉｎｇ  成形）技術」に基づいて成形されたウレタン成形体である。この反応射出成形技術は、周知の如く、成形型内に画成した所要形状のキャビティに向けてポリオールとイソシアネートとを攪拌しながら射出し、これらを該キャビティ内で反応させて該キャビティと同一形状のウレタン成形体を成形する方法である。従って、例えば部位毎に厚みが異なるシート状部材や、複雑な外面凹凸形状を有する部材等、一般的なインジェクション成形技術と同様に、成形型からの脱型が可能な形状であれば多種多様な形状のウレタン成形体を成形可能とする特徴を有している。
【００１７】
前述した反応射出成形技術に基づいて成形される第１実施例の表皮１６は、図１および図２に例示したように、前記被着部４０の外部輪郭形状に合致する外部輪郭形状で、かつインストルメントパネル１０の外部意匠形状を前提とした曲面凹凸形状に成形され、略全体を占める一般部分の厚みが１ｍｍ程度とされて柔軟性に富んでいる。この一般部分の外表面には、シボ模様が再現されて本革等の風合いが付与されており、インストルメントパネル１０の質感向上に寄与するようになっている。そして前記表皮１６には、前記ドア破断予定部２４に沿ったＨ字形の表皮開裂予定部２６が形成されている。
【００１８】
そして、第１実施例における開放構造では、前記表皮１６の表皮開裂予定部２６に沿って延在する隣接領域４４の厚みを、前記エアバッグドア２０のドア破断予定部２４に沿う部位に接触して前記発泡体１４を内側に囲い込むに充分な寸法に設定してある。具体的には、前記隣接領域４４に表皮突縁部４６を突設し、該表皮突縁部４６の先端面４８が、前記エアバッグドア２０のドア破断予定部２４に沿うドア外面５０に接触するように設定されている。すなわち前記表皮突縁部４６は、Ｈ字形に延設された前記表皮開裂予定部２６に沿ってＨ字形に延在形成されている。なお前記表皮突縁部４６は、ドア外面５０に当接する先端よりも基端側を幅広に形成してあり、変形し難い形状とされている。
【００１９】
図４は、前記表皮１６を成形するための表皮成形型６０により、該表皮１６を成形している状態で示した部分斜視図である。この表皮成形型６０は、相互に型閉め可能な第１成形型６２および第２成形型６４から構成され、前記表皮突縁部４６，４６の形状に合致した凹部６６，６６が該第１成形型６２の成形面に陥設されており、型閉め時には前記表皮１６と同一形状のキャビティ６８が内部画成される。また第１成形型６２には、前記キャビティ６８内へ原料を射出する射出ノズル７２が整合する注入口７０が開設されている。
【００２０】
図５は、表皮突縁部４６を突設した表皮１６と、ドア成形体２２を組付けた前記基材１２とを、発泡成形型８０の第１成形型８２および第２成形型８４にセットしたもとで、これら表皮１６と基材１２（エアバッグドア２０）との間で発泡体１４を発泡成形している状態を示した説明断面図である。前記発泡成形型８０を型閉めした状態では、表皮突縁部４６の先端面４８がエアバッグドア２０のドア外面５０に密着的に当接するようになるため、前記ドア破断予定部２４および表皮開裂予定部２６と発泡空間とが隔離されるようになる。従って、発泡空間内で発泡成形される発泡体１４は、前記ドア破断予定部２４および表皮開裂予定部２６に臨むことなく硬化するようになる。
【００２１】
従って、第１実施例に係るエアバッグドアの開放構造を採用したインストルメントパネル１０では、前記エアバッグ装置３０が作動してエアバッグ３４の押圧力が前記各々のエアバッグドア２０，２０の裏面に加わると、両エアバッグドア２０，２０が上方へ押し上げられて前記ドア破断予定部２４および表皮開裂予定部２６に応力が集中するため、これらドア破断予定部２４の破断および表皮開裂予定部２６の開裂が夫々惹起される。そして、エアバッグ３４の膨張に伴って前記ドア破断予定部２４の破断および表皮開裂予定部２６の開裂が進行すると、各々のエアバッグドア２０は対応のヒンジ部４２，４２を中心としてインストルメントパネル１０の外方へ開放するようになる。
【００２２】
すなわち、第１実施例に係るエアバッグドアの開放構造では、前記表皮１６に突設した前記表皮突縁部４６により、ドア破断予定部２４および表皮開裂予定部２６から前記発泡体１４が分離しているため、前記各々のエアバッグドア２０，２０の開放が該発泡体１４の裂断なしに許容される。しかも、開放した各々のエアバッグドア２０，２０では、図３に例示するように、前記表皮突縁部４６がドア端面に臨んで該ドア端面に沿って延在しているため、開放する該エアバッグドア２０，２０のドア端面に前記発泡体１４が露出しない。従って、発泡体１４から発泡体破片が分離飛散することを好適に防止し得るため、該発泡体破片が乗員の顔面等に衝突する不都合が発生することはない。更には、膨張する前記エアバッグ３４が、開放するエアバッグドア２０のドア端面に接触したとしても、該エアバッグ３４は前記表皮突縁部４６に接触するだけであって前記発泡体１４に接触することがないので、これによる発泡体破片の飛散をも好適に防止し得る。
【００２３】
図６および図７は、第１実施例の変更例に係るエアバッグドアの開放構造を採用したインストルメントパネルの要部拡大断面図である。この変更例に係る開放構造では、前記表皮１６に形成した前記表皮突縁部４６，４６の幅を大きくして、各々の表皮突縁部４６，４６が対応のエアバッグドア２０，２０の外面全体に当接するようにしたものである。この変更例に係るエアバッグドアの開放構造においても、前記表皮突縁部４６により、ドア破断予定部２４および表皮開裂予定部２６から前記発泡体１４が分離しているため、前記第１実施例と同様の効果が得られる。
【００２４】
【第２実施例】
図８は、第２実施例に係るエアバッグドアの開放構造を採用したインストルメントパネルの要部拡大断面図である。この第２実施例の開放構造を採用したインストルメントパネル１０は、図１０に例示した従来のインストルメントパネル１０と比較すると、前記基材１２および前記表皮１６は基本的に同一であり、前記エアバッグドア２０の形状を変更したものである。すなわち前記基材１２は、第１実施例と同一であって、前記エアバッグ装置３０のケース体３２に対応した部位に、前記エアバッグドア２０，２０を形成したドア成形体２２を組付けるための開口設置部１８が、例えば略矩形状に開設されている。また前記表皮１６は、樹脂シート材から真空成形技術に基づいて成形したもの、樹脂粉末からパウダースラッシュ成形技術に基づいて成形したもの、ウレタンからスプレー成形技術に基づいて成形したもの、ウレタンから反応射出成形技術に基づいて成形したもの等が好適に実施可能であり、前記ドア破断予定部２４に沿ったＨ字形の表皮開裂予定部２６が形成されている。
【００２５】
前記エアバッグドア２０，２０は、前記基材１２に開設した前記開口設置部１８に整合し得る矩形筒体形状のドア成形体２２の開口部内側に形成されており、平面Ｈ字形のドア破断予定部２４およびヒンジ部４２，４２を延設することで、両開きタイプに形成されている。そして、前記開口設置部１８に組付けた際には、前記エアバッグ装置３０のケース体３２に連結されるようになっている。
【００２６】
そして、第２実施例における開放構造では、前記エアバッグドア２０のドア破断予定部２４に沿って延在する隣接領域５４の厚みを、前記表皮１６の表皮開裂予定部２６に沿う部位に接触して前記発泡体１４を内側に囲い込むに充分な寸法に設定してある。具体的には、前記隣接領域５４にドア突縁部５６を突設し、該ドア突縁部５６の先端面５８が、前記表皮１６の表皮開裂予定部２６に沿う表皮裏面５２に接触するように設定されている。すなわち前記ドア突縁部５６は、Ｈ字形に延設された前記ドア破断予定部２４に沿ってＨ字形に延在形成されている。
【００２７】
従って、第２実施例に係るエアバッグドアの開放構造を採用したインストルメントパネル１０では、前記エアバッグ装置３０が作動してエアバッグ３４の押圧力が前記各々のエアバッグドア２０，２０の裏面に加わると、両エアバッグドア２０，２０が上方へ押し上げられて前記ドア破断予定部２４および表皮開裂予定部２６に応力が集中するため、これらドア破断予定部２４の破断および表皮開裂予定部２６の開裂が夫々惹起される。そして、エアバッグ３４の膨張に伴って前記ドア破断予定部２４の破断および表皮開裂予定部２６の開裂が進行すると、各々のエアバッグドア２０は対応のヒンジ部４２，４２を中心としてインストルメントパネル１０の外方へ開放するようになる。
【００２８】
すなわち第２実施例に係るエアバッグドアの開放構造では、前記エアバッグドア２０に突設したドア突縁部５６により、ドア破断予定部２４および表皮開裂予定部２６から前記発泡体１４が分離しているため、前記各々のエアバッグドア２０，２０の開放が該発泡体１４の裂断なしに許容される。しかも、開放した各々のエアバッグドア２０では、図９に例示するように、前記ドア突縁部５６がドア端面に臨んで該ドア端面に沿って延在しているため、開放する該エアバッグドア２０，２０のドア端面に前記発泡体１４が露出しない。従って、発泡体１４から発泡体破片が分離飛散することを好適に防止し得るため、前記第１実施例と同様の効果を得ることが可能である。
【００２９】
なお前記各実施例では、インストルメントパネル１０を例示したが、本願のエアバッグドアの開放構造が実施可能な車両内装部材はこれに限定されるものではなく、これ以外にドアパネル、ピラーガーニッシュ等も対象とされる。
【００３０】
また前記各実施例では、２枚のエアバッグドア２０から構成される両開きタイプを例示したが、本願のエアバッグドアの開放構造は、１枚のエアバッグドアから構成される型開きタイプや、４枚のエアバッグドアから構成される四方開きタイプ等にも実施可能である。
【００３１】
【発明の効果】
以上説明した如く、本発明に係るエアバッグドアの開放構造によれば、表皮の表皮開裂予定部に沿って延在する隣接領域の厚みを、エアバッグドアのドア破断予定部に沿う部位に接触して発泡体を内側に囲い込むに充分な寸法に設定したことにより、開放するエアバッグドアのドア端面に該発泡体が露出しないので、該発泡体から発泡体破片が分離飛散することを好適に防止し得る利点がある。更には、膨張するエアバッグが開放するエアバッグドアのドア端面に接触したとしても、該エアバッグが発泡体に接触することがないので、これによる発泡体破片の飛散をも好適に防止し得る等の利点もある。
【００３２】
また、別の発明に係るエアバッグドアの開放構造によれば、エアバッグドアのドア破断予定部に沿って延在する隣接領域の厚みを、表皮の表皮開裂予定部に沿う部位に接触して発泡体を内側に囲い込むに充分な寸法に設定したことにより、開放する該エアバッグドアのドア端面に該発泡体が露出しないので、該発泡体から発泡体破片が分離飛散することを好適に防止し得る利点がある。更には、膨張するエアバッグが開放するエアバッグドアのドア端面に接触したとしても、該エアバッグが発泡体に接触することがないので、これによる発泡体破片の飛散をも好適に防止し得る等の利点もある。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施例に係るエアバッグドアの開放構造を採用したインストルメントパネルの側断面図である。
【図２】図１の要部拡大断面図である。
【図３】エアバッグの押圧力を受けた各エアバッグドアが開放する状態を示した説明断面図である。
【図４】反応射出成形技術に基づいて表皮を成形するための表皮成形型により、該表皮を成形している状態で示した部分断面図である。
【図５】基材と表皮との間に画成された発泡空間内で発泡体を発泡成形している状態を示した断面図であって、基材および表皮の間で発泡成形される発泡体が、表皮突縁部によりドア破断予定部および表皮開裂予定部から隔離されることを示している。
【図６】第１実施例の変更例に係るエアバッグドアの開放構造を採用したインストルメントパネルの要部拡大断面図である。
【図７】図６に例示したエアバッグドアが、エアバッグの押圧力を受けて開放する状態を示した説明断面図である。
【図８】第２実施例に係るエアバッグドアの開放構造を採用したインストルメントパネルの要部拡大断面図である。
【図９】図８に例示したエアバッグドアが、エアバッグの押圧力を受けて開放する状態を示した説明断面図である。
【図１０】従来のエアバッグドアの開放構造を採用したインストルメントパネルの側断面図である。
【図１１】図１０の要部拡大断面図である。
【図１２】図１１に例示したエアバッグドアが、エアバッグの押圧力を受けて開放する状態を示した説明断面図であって、開放するエアバッグドアのドア端面に発泡体が露出することを示している。
【符号の説明】
１０  インストルメントパネル（車両内装部材）
１２  基材
１４  発泡体
１６  表皮
２０  エアバッグドア
２４  ドア破断予定部
２６  表皮開裂予定部
４４  隣接領域
４６  表皮突縁部
４８  先端面
５０  ドア外面
５２  表皮裏面
５４  隣接領域
５６  ドア突縁部
５８  先端面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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