(57)【要約】【課題】成形品に必要な剛性を確保し、ロールから引き出し時のマット損傷防止、成形品に発生するガラス目防止、さらに自動車成形天井材とした際、アバタ状模様の発生の危険性を低減するガラスチョップドストランドとそれを用いる自動車成形天井材を提供する。【解決手段】本発明のガラスチョップドストランドマットは、平均ストランド番手が１０〜２０テックスのガラスチョップドストランドから構成されてなり、目付が５０〜１５０ｇ／ｍ2であり、ＪＩＳ  Ｒ３４２０（１９９９）付属書１３に従う引張破断試験におけるマット幅方向の引張強さの平均値が１５０Ｎ以下で、その引張強さの標準偏差が５０Ｎ以下であり、かつマット長手方向の引張強さの平均値が１００Ｎ以上である。また本発明の自動車成形天井材は、前記のガラスチョップドストランドマットが、発泡ポリウレタンシートの表皮側に接着されたものである。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均ストランド番手が１０〜２０テックスのガラスチョップドストランドから構成されてなり、目付が５０〜１５０ｇ／ｍ2であり、ＪＩＳ  Ｒ３４２０（１９９９）付属書１３に従う引張破断試験におけるマット幅方向の引張強さの平均値が１５０Ｎ以下で、その引張強さの標準偏差が５０Ｎ以下であり、かつマット長手方向の引張強さの平均値が１００Ｎ以上であることを特徴とするガラスチョップドストランドマット。
【請求項２】
平均ストランド番手が１０〜２０テックスのガラスチョップドストランドから構成され、目付が５０〜１５０ｇ／ｍ2であり、ＪＩＳ  Ｒ３４２０（１９９９）付属書１３に従う引張破断試験におけるマット幅方向の引張強さの平均値が１５０Ｎ以下で、その引張強さの標準偏差が５０Ｎ以下であり、かつマット長手方向の引張強さの平均値が１００Ｎ以上であるガラスチョップドストランドマットが、発泡ポリウレタンシートの表皮側に接着されてなることを特徴とする自動車成形天井材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス繊維強化プラスチック（以下、ＧＦＲＰという）の補強材や自動車成形天井材料等の発泡ポリウレタンの補強材として使用されるガラスチョップドストランドマット及びそれを用いた成形材に関する。
【０００２】
ガラスチョップドストランドマットは、多数本のガラスフィラメント表面に付着量が０．１〜２重量％程度となるよう集束剤を塗布し、これらを集束することによって得られたガラスストランドを所定長に切断し、ガラスチョップドストランドの多数本を、均等無秩序にシート状に堆積した後、その上から結合剤として、粉末ポリエステル樹脂を散布し、次いでこれらの粉末ポリエステル樹脂を加熱溶融してからプレス成形して冷却固化するか、あるいはシート状堆積物に樹脂を乳化したエマルジョンを塗布後に乾燥することによって製造される。通常、ガラスチョップドストランドマットを製造する場合、例えば、単繊維直径１１μｍ、ストランド番手が４５テックス（テックスは長さ１０００ｍ当たりのグラム単位での重量）のガラスストランドを約５０ｍｍ長に切断し、目付が３００〜９００ｇ／ｍ2となるように均等無秩序に堆積し、粉末ポリエステル樹脂付着量が１〜６質量％となるように散布して加熱溶融後に冷却固化するか、あるいは樹脂乳化エマルジョン付着量が１〜６質量％となるように塗布し、乾燥して各ガラスストランド同士を接着する方法が採用されている。
【０００３】
ガラスチョップドストランドマットは、浴槽、浄化槽等のＧＦＲＰ成形品の補強材として用いられ、主にハンドレイアップ法と呼ばれる不飽和ポリエステル樹脂を含浸して成形する方法に多用されてきた。しかし、近年では、これまで段ボールやフェルト等で成形されていた自動車成形天井材の代替として、発泡ポリウレタンシートの両表面にガラスチョップドストランドマットを接着することによって、その剛性や寸法安定性を向上させたものが開発されている。
【０００４】
ところで自動車成形天井材には、剛性、寸法安定性、断熱性、遮音性等の特性が必要とされるが、これ以外にも、自動車全体の重量を軽減することを目的として、単位面積当たりの重量が軽いことが要求される。またガラスチョップドストランドマットを発泡ポリウレタンシートと接着する際、フェノール、メラミン、イソシアネート等の接着剤を使用するが、接着剤がガラスチョップドストランドマットの裏面まで浸透しないと、成形された自動車成形天井材の剛性が不足するという問題や、接着後に、マットからガラスチョップドストランドが剥がれ落ちるという問題があるため、必ずマット裏面まで接着剤を浸透させる必要がある。
【０００５】
成形天井材重量を軽減し、かつ接着剤の浸透性を向上させるためには、ガラスチョップドストランドマットの目付を小さくすれば良いが、目付が小さくなるほど、ガラスチョップドストランドマットのストランド分布が不均一な状態となってマットの引張強度が低下し、マットを巻き芯に巻き取った後、その外層から引っ張ってほどき出す時にその途中で破断する危険性が高くなり、作業性が大幅に低下するという問題がある。
【０００６】
また、軽量のガラス繊維補強材としては、直径が１５〜２４μｍ程度のガラスフィラメント（単繊維）を５０〜１００本程度束ね、連続繊維状態で堆積させたガラスコンティニアスストランドマットや、直径が６〜１３μｍのガラスフィラメントを数十本から数百本束ね、長さ３〜２５ｍｍに切断したガラスチョップドストランドを白水中でモノフィラメントに分散し、抄紙したガラスペーパーが知られている。しかしガラスコンティニアスストランドマットは、その製造効率が低く、その上高価であるという問題があり、またガラスペーパーは、ガラス繊維がモノフィラメント状態であるため、補強効果が小さく、自動車成形天井材としては剛性が不足するという問題がある。
【０００７】
チョップドストランドマットについて、その強度を向上しようという改善はこれまでにも種々行われてきており、特許文献１には、ニードルパンチング処理に適応することができる圧縮強度と曲げ強度を合わせ持つ繊維複合体についての発明が提示された。また、特許文献２には、ガラスチョップドストランドの形態を規定することによって、搬送コンベヤからの崩落を防ぐだけの強度を実現することができる旨の発明が行われている。さらに特許文献３では、強熱減量値を大きくすることによって引張強度を１５０ｋｇｆ以上に大きくすることができるという発明が開示されている。
【特許文献１】特開平５−２４７８１号公報
【特許文献２】特開平６−９３５４６号公報
【特許文献３】特開２００３−１７５７７７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
自動車成形天井材には、単繊維直径１０〜１４μｍ、ストランド平均番手２０〜４０テックスのガラスストランドを約５０ｍｍの長さに切断し、目付が３００〜９００ｇ／ｍ2となるように均等無秩序に堆積し、粉末ポリエステル樹脂を、付着量８〜１６質量％となるように散布し、次いで加熱溶融して冷却固化するか、あるいは樹脂を乳化したエマルジョンを、付着量が６〜１０質量％となるよう塗布して乾燥し、各ガラスチョップドストランド同士を接着して得られるガラスチョップドストランドマットが使用されてきた。
【０００９】
発泡ポリウレタンシートの両表面にチョップドストランドマットが接着された構造を有する自動車用天井材では、一方の面に目付が５０〜２５０ｇ／ｍ2のチョップドストランドマットが使用されるようになってきた。このようなマットでは、ガラスチョップドストランドにフェノール、メラミン、イソシアネート等の接着剤を塗布する際には、ガラスチョップドストランドの分散状態に問題がある等の原因のため、マットが部分的に断裂しやすくなる危険性があった。そしてこのような状態で接着剤を塗布したチョップドストランドマットを表皮（自動車の室内側）、ガラスチョップドストランドマット、発泡ポリウレタンシート、ガラスチョップドストランドマット及び保護シート（自動車の天井側）の順に重ねるため、ロールからマットを引き出す際にマットが断裂する、即ち、千切れる場合があるという問題点があった。
【００１０】
また、前記したマットでは、ガラスチョップドストランドマットにフェノール、メラミン、イソシアネート等の接着剤を含浸させ、表皮（自動車の室内側）、ガラスチョップドストランドマット、発泡ポリウレタンシート、ガラスチョップドストランドマット及び保護シート（自動車の天井側）の順に重ね、成形天井の形状にプレス成形した際、ガラス目と呼ばれるガラスチョップドストランドの形状が表皮に浮き出る現象が発生する場合がある。そして、近年、このような現象は、特にコストダウンを目的として表皮に目付け５０ｇ／ｍ2以下の薄い不織布が使用されるようになり、顕著になってきた。また、プレス成形時にガラスチョップドストランドが引き伸ばされ、ガラス繊維の非常に少ない箇所が生じ、発泡ポリウレタンシートと表皮が直接接触することによって、アバタ状の模様となる問題点があった。このような問題については、ガラスチョップドストランドを使用した天井材を深絞り成形する際に、特に高い発生率となることが確認されてきた。
【００１１】
本発明は、上記事情に鑑み行われたものであり、ＧＦＲＰ成形品となった後の必要な剛性を確保した上で、ロールから引き出した際にマットが部分的に損傷するのを防止し、あるいはガラスチョップドストランドの形状が成形品の表面に浮き出るガラス目を防止し、さらに自動車成形天井材をプレス成形した際、ガラスチョップドストランドマットが局所的に引き伸ばされることによって発泡ポリウレタンシートと表皮が直接接触することによるアバタ状模様の発生が十分に抑制されたガラスチョップドストランドマットと、それを使用する自動車成形天井材を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者等は、上記目的を達成すべく、種々の実験を行い、目付が５０〜１５０ｇ／ｍ2で、平均ストランド番手が１０〜２０テックスのガラスチョップドストランドから構成され、ＪＩＳ  Ｒ３４２０（１９９９）付属書１３に従う引張破断試験におけるマット幅方向の引張強さの平均値と標準偏差、マット長手方向の引張強さの平均値を規定することによって、自動車成形天井材が所望の強度を実現し、ガラス目やアバタ状模様の発生が抑止できることを見出し、本発明を提出するに至った。
【００１３】
すなわち、本発明のガラスチョップドストランドマットは、平均ストランド番手が１０〜２０テックスのガラスチョップドストランドから構成されてなり、目付が５０〜１５０ｇ／ｍ2であり、ＪＩＳ  Ｒ３４２０（１９９９）付属書１３に従う引張破断試験におけるマット幅方向の引張強さの平均値が１５０Ｎ以下で、その引張強さの標準偏差が５０Ｎ以下であり、かつマット長手方向の引張強さの平均値が１００Ｎ以上であることを特徴とする。
【００１４】
ここで、ガラスチョップドストランドの目付が５０〜１５０ｇ／ｍ2に限定した理由は、以下のようなものである。目付は単位面積当たりのガラスチョップドストランドの質量を表すものであるが、目付が５０ｇ／ｍ2より小さいと、ガラスチョップドストランドマットに穴あきが発生し易くなり、アバタ状の模様が生じやすくなるので本発明には適さない。また、５０ｇ／ｍ2より小さいとガラスチョップドストランドマットのストランド分布が不均一な状態となってマットの引張強度が低下し、マットを巻き芯に巻き取った後、その外層から引っ張ってほどき出す時にその途中で破断する危険性が高くなり、作業性が大幅に低下するという問題もある。一方で目付が１５０ｇ／ｍ2より大きいと、自動車成形天井材の重量を軽減し、接着剤の浸透性を向上させるという目的の達成が危ぶまれることになる。
【００１５】
また、ガラスチョップドストランドの平均ストランド番手を１０〜２０テックスと限定したのは、平均ストランド番手が１０テックスより小さいガラスストランドを得るためには、ストランド1本当たりのガラスフィラメントの集束本数を少なくする必要があるが、このようなガラスストランドを製造する場合に、紡糸時に使用するブッシングのホール数を少なくするか、より多くのストランドに分糸する必要がある。そのために、ブッシングのホール数を小さくすると、１ブッシング当たりの生産量が低下し、材料コストの上昇につながるため好ましくない。また、分糸数を増加させると紡糸時にストランドが切断しやすくなり、材料コストの上昇につながることになる。またストランド番手が小さくなるとストランドが軟らかくなり、自動車成形天井材に必要な剛性が得られなくなるという問題もある。一方、平均ストランド番手が２０テックスより大きくなると、ストランドの巾が広くなり、ストランドが硬くなって自動車成形天井の表皮にガラス目が発生するため好ましくない。
【００１６】
また、ＪＩＳ  Ｒ３４２０（１９９９）付属書１３に従う引張破断試験におけるマット幅方向の引張強さの平均値が１５０Ｎ以下で、標準偏差が５０Ｎ以下であり、かつマット長手方向の引張強さの平均値が１００Ｎ以上であるとは、次のような理由によるものである。
【００１７】
マット幅方向の引張強さを限定した理由は、マット幅方向の引張強さが１５０Ｎを超える値であったり、標準偏差が５０Ｎより大きい数値であると、全体あるいは部分的にマットの引張強さが強くなる。このようなチョップドストランドマットをプレス成形した際にチョップドストランドマットが充分に成形型に追随しない状態となる場合があり、部分的にチョップドストランドマットが破れる、あるいは引き伸ばされることによって、発泡ポリウレタンシートと表皮とが直接接触し、アバタ状の模様ができるため本発明には適さない。
【００１８】
さらに、マット長手方向の引張強さが１００Ｎ未満であると、ガラスチョップドストランドマットにフェノール、メラミン、イソシアネート等の接着剤を塗布する際や、接着剤を塗布したチョップドストランドマットを表皮（自動車の室内側）、ガラスチョップドストランドマット、発泡ポリウレタンシート、ガラスチョップドストランドマット及び保護シート（自動車の天井側）の順に重ね合わるためにロールから引き出す際に、マットがちぎれることがあるため本発明には適さない。
【００１９】
そして、上記のような構成のガラスチョップドストランドマットを実現するには、結合剤のマット幅方向における散布状態が均等になるように調整した状態で散布することが重要であり、これによって、幅方向のガラス繊維結合強度を所望範囲の値に調整することが可能となり、その結果として前記した所望の特徴を有し、しかもマット幅方向の引張強度の標準偏差も所望範囲の数値もを実現することが可能となるものである。
【００２０】
なお、本発明に係るガラスチョップドストランド同士を結合させるための結合剤としては、粉末ポリエステル樹脂に限定されず、その形態は、繊維状、シート状、フィルム状等であっても良く、またポリエステル以外に、ポリプロピレン、酢酸ビニル、アクリル、ＰＥＴ等の樹脂素材も使用可能である。
【００２１】
また、結合材の散布状態を調整する具体的な方法としては、例えば、結合剤をマットに含浸する方法として単純な浸漬等による方法を採用する場合であっても、マットの上方より所定量の結合剤を供給ノズル等から流量を調整して供給する等の方法を併用することによって、最終的な含有量のばらつきを解消することができる。
【００２２】
そして、結合剤が均等に散布されたかどうかを調査する手段の一つとしては、例えば強熱減量を計測することが考えられ、例えばＪＩＳ  Ｒ３４２０（１９９９）により計測することで評価することが可能である。
【００２３】
ガラス繊維目付を５０〜１５０ｇ／ｍ2の範囲内とするためには、マットを成形する際のガラスチョップドストランドの分布むらを極力少なくすることによって達成することができ、その評価法としてはガラスチョップドストランドマットの任意の位置に長さ３００ｍｍ×幅１５０ｍｍの矩形面を切り出して質量を計測し、その計測値が設定値±３０％以内となるようにチョップドストランドの散布状態を調整することによって、ストランドの均等な分布状態を実現することができるものである。
【００２４】
そしてこの計測についての具体的な手順は、次のようになる。まず、このマットを構成するチョップドストランドの分布を調整するための方法としては、ストランドをカッター等で切断した後に、チョップドストランドをチャンバー内で搬送コンベア上に分散させ、マット状に堆積する際の気流を制御することにより、チョップドストランドが均等な分布状態となるように工夫を行ってもよい。あるいは一旦散布され、マット状に堆積したチョップドストランドに適切な所定周波数の振動を付与したり、所望の流速のエアーを噴射する等、必要となる箇所に適切な処置を施すことで、ガラスチョップドストランドの分散状態を改善する方法を採用し、ガラスチョップドストランドの分布状態の調整を行うことも可能である。
【００２５】
また、本発明の自動車成形天井材は、平均ストランド番手が１０〜２０テックスのガラスチョップドストランドから構成され、目付が５０〜１５０ｇ／ｍ2であり、ＪＩＳ  Ｒ３４２０（１９９９）付属書１３に従う引張破断試験におけるマット幅方向の引張強さの平均値が１５０Ｎ以下で、その引張強さの標準偏差が５０Ｎ以下であり、かつマット長手方向の引張強さの平均値が１００Ｎ以上であるガラスチョップドストランドマットが、発泡ポリウレタンシートの表皮側に接着されてなることを特徴とする。
【００２６】
ここで、平均ストランド番手が１０〜２０テックスのガラスチョップドストランドから構成され、目付が５０〜１５０ｇ／ｍ2であり、ＪＩＳ  Ｒ３４２０（１９９９）付属書１３に従う引張破断試験におけるマット幅方向の引張強さの平均値が１５０Ｎ以下で、その引張強さの標準偏差が５０Ｎ以下であり、かつマット長手方向の引張強さの平均値が１００Ｎ以上であるガラスチョップドストランドマットが、発泡ポリウレタンシートの表皮側に接着されてなるとは、前記したような限定条件を満たすガラスチョップドストランドマットが、発泡ポリウレタンシートの表皮側に接着された自動車成形天井材であることを意味している。
【００２７】
マットをポリウレタンシートの表皮側に接着する接着剤としては、所望の性能を実現することのできるものであれば、どのようなものを採用してもよく、その接着方法についても接着強度に支障の生じないものであれば、特に限定せずに使用することができるものである。
【発明の効果】
【００２８】
（１）以上のように、本発明のガラスチョップドストランドマットは、平均ストランド番手が１０〜２０テックスのガラスチョップドストランドから構成されてなり、目付が５０〜１５０ｇ／ｍ2であり、ＪＩＳ  Ｒ３４２０（１９９９）付属書１３に従う引張破断試験におけるマット幅方向の引張強さの平均値が１５０Ｎ以下で、その引張強さの標準偏差が５０Ｎ以下であり、かつマット長手方向の引張強さの平均値が１００Ｎ以上であるため、強度面での不安がなく、しかも自動車成形天井材として成形した後にガラス目等の概観状の問題の発生する危険性が小さい優れた品位を有するものである。
【００２９】
（２）また、本発明の自動車成形天井材は、平均ストランド番手が１０〜２０テックスのガラスチョップドストランドから構成され、目付が５０〜１５０ｇ／ｍ2であり、ＪＩＳ  Ｒ３４２０（１９９９）付属書１３に従う引張破断試験におけるマット幅方向の引張強さの平均値が１５０Ｎ以下で、その引張強さの標準偏差が５０Ｎ以下であり、かつマット長手方向の引張強さの平均値が１００Ｎ以上であるガラスチョップドストランドマットが、発泡ポリウレタンシートの表皮側に接着されてなるため、大型自動車成形天井材、あるいは深絞り成形や複雑な形状を有する自動車成形天井材として利用でき、汎用性が高く軽量な構成材料であって、優れた性能を安価に実現することができるものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下、本発明を実施例及び比較例に基づいて本発明のガラスチョップドストランドマットとそれを使用する自動車用天井材について詳細に説明する。なお、図１は、ガラスチョップドストランドマットの製造工程を示す説明図である。
【実施例１】
【００３１】
まず、Ｅガラス材質のガラス繊維を１２００本のノズルを有する白金製ブッシングから直径１１．６μｍのガラスフィラメントとして成形する。この際、ガラスフィラメントには、集束剤（固形分５０質量％のポリ酢酸ビニルエマルジョンを６質量％、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシランを０．３質量％、第４級アンモニウム塩を０．５質量％、イオン交換水を９３．２質量％で構成されたもの）を付着量が０．４質量％となるように塗布し、その後カーボン製のシューによって１８分糸して巻き取り、ガラスケーキを得、所定時間乾燥した。
【００３２】
この乾燥されたケーキの内層からガラスストランド１０を解舒し、チャンバー１１の天井部分に取り付けられた複数個の切断機１２に送り込み、長さ５０ｍｍに切断した。この時、１２００本のフィラメントからなるストランドは１８本に分割された状態になる。各切断機１２は、カッターローラー１２ａとゴムローラー１２ｂから構成され、互いに回転するカッターローラー１２ａとゴムローラー１２ｂの間にガラスストランド１０が送り込まれることによって切断される。
【００３３】
チャンバー１１の底部には、第１の搬送コンベア１３が配置され、長さ５０ｍｍに切断されたガラスストランド１０は、第１の搬送コンベア１３の上で均一になるように分散され、シート状に堆積されてからチャンバー１１の外へ搬送され、次の第２の搬送コンベア１４に搬送された。第２の搬送コンベア１４上で移動するガラスチョップドストランド上には、散布機１５によって粉末ポリエステル樹脂（花王株式会社製ニュートラック５１４）が、所定の付着量（％）となるように均一になるように調整した状態で散布された。そして、ガラスチョップドストランドと樹脂が分散された状態を維持しつつ第３の搬送コンベア１６に搬送された。第３の搬送コンベア１６の途中には、加熱炉１７が配置され、粉末ポリエステル樹脂が散布されたガラスチョップドストランドのシート状堆積物が、加熱炉１７中に移動して所定温度で加熱されることによって、粉末ポリエステル樹脂が軟化、溶融した。次いでこのガラスチョップドストランドを、加熱炉１７の外部に移動させ、水冷ロール１８の間を通して冷却、プレスを行った。これにより溶融していた粉末ポリエステル樹脂が固化されて、ガラスチョップドストランドマット１９（目付１００ｇ／ｍ2）が作製され、その後、巻き取り機２０によって巻き取られた。
【００３４】
こうして得られたガラスチョップドストランドマット１９を使用して自動車天井材を作製する場合について説明する。まず、ガラスチョップドストランドマット１９にイソシアネート系の接着剤を含浸させた後、表皮（自動車の室内側）、ガラスチョップドストランドマット、発泡ポリウレタンシート、別のガラスチョップドストランドマット及び保護シート（自動車の天井側）の順に重ね合わせ、周囲に超硬刃を取り付けた成形天井の形状をしたプレス型に入れた状態でプレス成形を行う。次いで、所定の形状とすると同時に周囲をトリミングして整える。
【００３５】
次いで、図２に示したように、目付け５０〜１５０ｇ/ｍ2のマットＭのマット長手方向Ｌとマット幅方向Ｈの引張強さをＪＩＳ  Ｒ３４２０  付属書１３の方法により計測した。ここでの測定回数は５０回とした。
【００３６】
強熱減量についてもＪＩＳ  Ｒ３４２０記載の方法によって計測した。また、マット幅方向の性能を比較するため、実施例１、２及び比較例６のチョップドストランドマットから、図２に示すようにマットの幅方向Ｈに1列に長さ３００ｍｍ×幅１５０ｍｍを切りだし結合剤のマット幅方向散布量を調査したところ、実施例１、２はそれぞれ２．５ｇ／ｍ2、３．５ｇ／ｍ2の差であったが、比較例６の差は５．７ｇ／ｍ2と大きいものであった。
【００３７】
また、１０００枚の自動車天井材について、その表皮側にガラス目やアバタ状の模様の数量及びその状態について目視観察によって熟練者が検査を行った。以上の結果を表１に表す。
【００３８】
【表１】
2005350815.tif 000002
【００３９】
表１から明らかなように、実施例である試料Ｎｏ．１〜５のガラスチョップドストランドマットは、いずれもマット幅方向の引張強さの平均値が１５０Ｎ以下で、その標準偏差が５０Ｎ以下、マット長手方向の引張強さの平均値が１００Ｎ以上であり、自動車成形天井材とした後の目視観察のガラス目やアバタ模様による不良率が０．３％以下であって、非常に低かった。
【００４０】
それに対し、比較例である試料Ｎｏ．６とＮｏ.７の各ガラスチョップドストランドマットは、自動車成形天井材成形材に成形した状態でガラス目やアバタ模様による不良率が２％、２．５％と大きい値となった。
【００４１】
なおガラスチョップドストランドマット中のストランド番手（テックス）の測定は、チョップドストランドマットを６２０℃で３０分間焼却した後、チョップドストランドマットを構成するストランド５０本を抜き取り、その長さＬ（ｍｍ）を測定した後、感量が０．１ｍｇ以下の秤を用いて質量Ｗ（ｇ）を測定し、次式により算出することができる。この式は、ストランド長１０００ｍの重量を表すため、単位をｍｍ（ミリメートル）からｍ（メートル）に換算するものとなっている。
【００４２】
（数１）
ストランド番手（ｔｅｘ）＝（Ｗ×１００００００）÷（Ｌ×５０）
【００４３】
以上のように、本発明のガラスチョップドストランドマットと自動車成形天井材は、強度的な問題を生じさせることなく軽量化が可能であり、外観品位についてもガラス目やアバタ模様の認められることのない優れた品位を有するものであることが明瞭になった。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明のガラスチョップドストランドマットの製造工程を示す説明図。
【図２】本発明のガラスチョップドストランドマットの説明図。
【符号の説明】
【００４５】
１０    ガラスストランド
１１    チャンバー
１２    切断機
１３    第１の搬送コンベア
１４    第２の搬送コンベア
１５    散布機
１６    第３の搬送コンベア
１７    加熱炉
１８    水冷ロール
１９、Ｍ    ガラスチョップドストランドマット
２０    巻き取り機
Ｌ      ガラスチョップドストランドマットの長手方向
Ｈ      ガラスチョップドストランドマットの幅方向
【図１】
2005350815.tif 000003
【図２】
2005350815.tif 000004