(57)【要約】【課題】  フラットパネルディスプレイ（液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイパネル等）用の大型ガラス板の表面に傷や汚れが発生することなく安定した品質で高効率に搬送でき、また梱包作業を効率よく行うことのできるガラス板梱包箱、梱包方法及び開梱方法を提供する。【解決手段】  内部にガラス板を載置する台座２を収容し、該台座２上に複数枚のガラス板をシートを挟んで収納する箱体からなるガラス板梱包箱であって、前記台座２のガラス板を載置する面１４が傾斜し、前記箱体を構成する天板４、前板５及び両側板７が相互に及び底板３に対し着脱可能とした。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部にガラス板を載置する台座を収容し、該台座上に複数枚のガラス板をシートを挟んで収納する箱体からなるガラス板梱包箱であって、
前記台座のガラス板を載置する面が傾斜し、
前記箱体を構成する天板、前板及び両側板が相互に及び底板に対し着脱可能であることを特徴とするガラス板梱包箱。
【請求項２】
前記台座はガラス板の端部を受ける平坦な底受け板とガラス板の面方向を受ける平坦な背受け板からなり、前記底受け板は水平面に対し５〜２５°傾斜し、前記背受け板は前記底受け板に対し約９０°となる断面略Ｌ字形状であることを特徴とする請求項１に記載のガラス板梱包箱。
【請求項３】
前記台座はガラス板の端部を受ける平坦な底受け板とガラス板の面方向を受ける平坦な背受け板からなり、前記底受け板の幅は、前記ガラス板の幅よりも狭いことを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス板梱包箱。
【請求項４】
前記箱体を構成する底板の前縁及び側縁には前記前板及び側板を嵌め込むための上部が開口したコ字状部材が備わることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のガラス板梱包箱。
【請求項５】
前記両側板の下面には先端に係合部材を有する柱状突起が備わり、前記底板側に該柱状突起が係合する係合孔が備わることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のガラス板梱包箱。
【請求項６】
前記両側板と、前記前板及び前記箱体を構成する後板は固定手段により相互に固定されることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のガラス板梱包箱。
【請求項７】
前記天板、前板及び両側板を底板から外した状態で台座にガラス板をシートを挟んで複数枚並べて載置し、
前記底板に両側板及び前板をそれぞれ取付け、
上部を天板で塞ぐことを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載のガラス板梱包箱を用いたガラス板梱包方法。
【請求項８】
前記ガラス板間に合紙を挟んで前記ガラス板を台座に載置することを特徴とする請求項７に記載のガラス板梱包方法。
【請求項９】
前記合紙は、樹脂分が０．１％以下（ＪＩＳ  Ｐ  ８２０５（１９７６年））であり、平滑度が２０秒以下（ＪＩＳ  Ｐ  ８１１９（１９７６年））であることを特徴とする請求項８に記載のガラス板梱包方法。
【請求項１０】
前記台座に前記ガラス板を載置した状態で、前記合紙を前記ガラス板の上辺よりも上方に突出させて前記ガラス板間に挟むことを特徴とする請求項８又は９に記載のガラス板梱包方法。
【請求項１１】
前記天板を取外し、前板及び両側板を前記底板から取外し、前記台座に載置された前記ガラス板を取出すことを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載のガラス板梱包箱を用いたガラス板開梱方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フラットパネルディスプレイ、特に液晶ディスプレイやプラズマディスプレイ（ＰＤＰ）等用の大型ガラス板やその製造過程における中間製品の大型ガラス板を梱包して搬送するガラス板梱包箱、梱包方法及び開梱方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、液晶ディスプレイ用ガラス等に用いられるガラス板の大型化のニーズが高まっているが、従来、一般的用途の大型ガラス板を搬送する手段として、ガラス板を立てて並べて載置した後固定する梱包ラックが用いられている（例えば特許文献１参照）。しかし、この梱包ラックはガラス板をむき出し又はビニール袋等で覆った状態で搬送するため、埃の侵入等でガラス表面が汚れたり、傷の原因にもなる。また、ビニール袋等の使用に伴い部材数が増加する。
【０００３】
一方、箱体状の梱包箱を用い、液晶ディスプレイ用のガラス板を収納して搬送するガラス板梱包箱が特許文献２に記載されている。しかし、この梱包箱は内壁にガラス板をスライドさせて収納するための溝が形成されているため、作業者はこれに沿ってガラス板を上方から収納させなければならず、作業性が悪いものである。また、ガラス板の収納を自動化した場合にも、ガラス板の大型化に伴い上下方向に可動範囲の大きな設備が必要となり、設備の大型化、費用の増大となる。また、ガラス板の積載枚数が少なく、一度に収納して搬送できる枚数が限られているため搬送効率も悪い。また、この梱包箱は６００×５００〜１３００×１１００（ｍｍ）等のサイズのガラス板を梱包することを前提に作製されたものであり、それ以上の大型サイズのガラス板の梱包には作業性、強度面、搬送コスト面で困難がある。
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−２７２６８４号公報
【特許文献２】特開２００１−３５４２８１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、フラットパネルディスプレイ（液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイパネル等）用の大型ガラス板の表面に傷や汚れが発生することなく高効率に搬送でき、また梱包、開梱作業を効率よく行うことのできるガラス板梱包箱、梱包方法及び開梱方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記目的を達成するため、請求項１の発明では、内部に台座を収容し、該台座上に複数枚のガラス板をシートを挟んで収納する箱体からなるガラス板梱包箱において、前記台座のガラス板を載置する面が傾斜し、前記箱体を構成する天板、前板及び両側板が相互に及び底板に対し着脱可能であることを特徴とするガラス板梱包箱を提供する。
【０００７】
請求項２の発明では、前記台座はガラス板の端部を受ける平坦な底受け板とガラス板の面方向を受ける平坦な背受け板からなり、前記底受け板は水平面に対し５〜２５°傾斜し、前記背受け板は前記底受け板に対し約９０°となる断面略Ｌ字形状であることを特徴としている。
【０００８】
請求項３の発明では、前記台座はガラス板の端部を受ける平坦な底受け板とガラス板の面方向を受ける平坦な背受け板からなり、前記底受け板の幅は、前記ガラス板の幅よりも狭いことを特徴としている。
【０００９】
請求項４の発明では、前記箱体を構成する底板の前縁及び側縁には前記前板及び側板を嵌め込むための上部が開口したコ字状部材が備わることを特徴としている。
【００１０】
請求項５の発明では、前記両側板の下面には先端に係合部材を有する柱状突起が備わり、前記底板側に該柱状突起が係合する係合孔が備わることを特徴としている。
【００１１】
請求項６の発明では、前記両側板と、前記前板及び前記箱体を構成する後板は固定手段により相互に固定されることを特徴としている。
【００１２】
請求項７の発明では、前記天板、前板及び両側板を底板から外した状態で台座にガラス板をシートを挟んで複数枚並べて載置し、前記底板に両側板及び前板をそれぞれ嵌め込み、上部を天板で塞ぐことを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載のガラス板梱包箱を用いたガラス板梱包方法を提供する。
【００１３】
請求項８の発明では、前記ガラス板間に合紙を挟んで前記ガラス板を台座に載置することを特徴としている。
【００１４】
請求項９の発明では、前記合紙は、樹脂分が０．１％以下（ＪＩＳ  Ｐ  ８２０５（１９７６年））であり、平滑度が２０秒以下（ＪＩＳ  Ｐ  ８１１９（１９７６年））であることを特徴としている。
【００１５】
請求項１０の発明では、前記台座に前記ガラス板を載置した状態で、前記合紙を前記ガラス板の上辺よりも上方に突出させて前記ガラス板間に挟むことを特徴としている。
【００１６】
請求項１１の発明では、前記天板を取外し、前板及び両側板を前記底板から取外し、前記台座に載置された前記ガラス板を取出すことを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載のガラス板梱包箱を用いたガラス板開梱方法を提供する。
【発明の効果】
【００１７】
請求項１の発明によれば、載置するガラス板の台座であるガラス板を載置する面が傾斜しているので、ガラス板を載置する時のガラス板の位置決めを容易に効率よく行うことができ、ガラス板の梱包に際して箱体状のガラス板梱包箱の天板、前板及び両側板が取外された状態でガラス板を台座上に載置する作業を行うことができるため、ガラス板の梱包作業を効率よく行うことができる。また、ガラス板は箱体からなるガラス板梱包箱により覆われて搬送されるため、搬送中に埃等によりガラス板表面に傷が生じたり汚れが発生することなく、ガラス板を搬送することができる。また、各ガラス板間にシートを挟んで載置するため、多くのガラス板を搬送することができる。搬送後、ガラス板を取出す際にもその開梱作業が容易であり、取出し作業も効率よく行うことができる。
【００１８】
請求項２の発明によれば、ガラス板は水平面に５〜２５°傾斜する底受け板に対して約９０°の背受け板に沿って立て掛けられるので、作業者はガラス板を載置する作業を容易に、効率よく安全に行うことができる。各ガラス板は自重により背受け板側のガラス板に接するので、各ガラス板間に無駄な隙間が生じることはない。また、載置するガラス板の安定化を図ることができ、ガラス板のずれや崩壊を防止し、併せて傷や割れの防止も図ることができる。
【００１９】
請求項３の発明によれば、底受け板の幅がガラス板の幅よりも狭いため、底受け板に載置するガラス板の角部が底受け板に貼り付けたクッション材に食い込むことによってクッション材が磨耗したり、クッション材の反発によりガラス板の角部が欠けたりするおそれを防止できる。
【００２０】
請求項４の発明によれば、底板に備わるコ字状部材に沿って前板及び両側板を嵌め込むことによりガラス板梱包箱を形成することができるので、箱体の形成が容易、確実となり作業性が向上する。
【００２１】
請求項５の発明によれば、柱状突起をＬ形フック状として係合孔内にスライドさせて引掛けたり、あるいは係合孔の形状を幅の狭い孔と幅の広い孔が連続して形成される形状とし、幅の広い孔に柱状突起を挿入して、その後幅の狭い孔にスライドさせることにより、係合部材が幅の狭い孔に係合し、両側板を確実に底板に対して固定することができる。
【００２２】
請求項６の発明によれば、両側板を前板と後板に対してネジやクランプ等の固定手段により固定することにより、容易に、また、それぞれが強固に確実に固定されるため、十分な強度を有するガラス板梱包箱を得ることができる。
【００２３】
請求項７の発明によれば、ガラス板の梱包に際して箱体状のガラス板梱包箱の天板、前板及び両側板が取外された状態でガラス板を台座上に載置する作業を行い、その後に両側板と前板を前記底板に取付け、天板で覆うことにより梱包箱を形成するため、ガラス板の梱包作業を効率よく行うことができる。また、ガラス板は箱体状のガラス板梱包箱により覆われて搬送されるため、搬送中に埃等によりガラス板表面に傷が生じたり汚れが発生することなく、安定した品質でガラス板を搬送することができる。また、各ガラス板間にシートを挟んで載置するため、多くのガラス板を搬送することができる。搬送後、ガラス板を取出す際にもその開梱作業が容易であり、取出し作業も効率よく行うことができる。
【００２４】
請求項８の発明によれば、ガラス板同士が直接接触するのを避けるためのガラス板間に挟むシート、特には合紙を使用することにより、ガラス板同士の接触を防止して傷付き防止を図るとともに、薄い合紙により嵩張ることなく多くの枚数を載置でき、ガラス板の品質の安定、搬送効率の向上を図ることができる。
【００２５】
請求項９の発明によれば、合紙の平滑度が２０秒以下（ＪＩＳ  Ｐ  ８１１９（１９７６年））の粗面とすることにより、ガラス板表面との接触面積を減少でき、樹脂分の転写、紙肌模様や焼けや汚れの発生を防止できる。また、合紙の樹脂分を０．１％以下（ＪＩＳ  Ｐ  ８２０５（１９７６年））とすることにより、粗面との複合作用によりさらにガラス板の品質を保持できる。これにより、合紙によるパーティクル等（パルプや微少樹脂分の屑等）の発生があったとしても、ガラス板を台座に対し立てて載置することと相まって、ガラス板表面へパーティクル等は固着することなく、その後のガラス板の洗浄等により容易に除去できる。
【００２６】
請求項１０の発明によれば、梱包箱からガラス板を取出す際に、ガラス板の上辺から突出した合紙を押えてガラス板を合紙から引き剥がして取出すことができ、梱包中に押付けられて相互に密着したガラス板を合紙から分離して容易に取出すことができる。なお、合紙は上辺だけでなく、一方又は両方の側辺から突出させてもよい。このとき、合紙をガラス板の上辺よりも上方に突出させてガラス板間に挟むことにより、合紙を押えるための装置を上方に設けるだけでガラス板を合紙から引き剥がすことができる。また、合紙とガラス板間に除電装置から除電エアーを吹付けることにより、合紙とガラス板間に発生した静電気を中和してさらに容易にガラス板を取出すことができる。
【００２７】
請求項１１の発明によれば、梱包箱の上部を覆う天板を取外し、底板から前板及び両側板を取外した後、台座に載置されたガラス板を取出すため、効率よく開梱作業を行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
図１は本発明に係るガラス板梱包箱の分解斜視図である。
本発明に係るガラス板梱包箱１は、ガラス板を並べて載置する台座２と、この台座２を載置する底板３と、底板３上に立てて配設される前板５、後板６及び両側板７と、上部を塞ぐ天板４で構成される。底板３の上部前縁及び両側縁には前板５及び両側板７を嵌め込むための上方が開口したコ字状部材８が備わる。このコ字状部材８は底板３にコ字状の溝を設けてこの溝に前板５及び両側板７を嵌め込む構造としてもよい。
【００２９】
底板３は、上板３ａとその下面側のこの例では４枚のリブ板３ｂからなる。底板３の前後方向の面にはフォークリフトの爪（不図示）が抜差し可能な開口部１６が形成される。開口部１６に連続して各リブ板３ｂ間に溝がこの例では３本前後方向に形成される。この開口部１６の数はフォークリフトの爪が入る程度の大きさであればその数は自由である。底板３の両側面は開口させてもよいし（図１７参照）、塞いだ構造としてもよい（図１では塞いだ状態）。梱包箱１の前後方向の底面（各リブ板３ｂの底面）は水平である。これにより、例えばトラック等の搬送車の荷台に複数個の円柱状のローラが備わっていた場合、ローラ上を梱包箱１の前後方向に移動させれば水平な底面に沿ってローラ上を移動するので、搬送箱１に振動を与えずに円滑に移動させることができる。なお、前板５、後板６、両側板７、天板４にはガラス板を収納した際にガラス板同士の間隔を保持するための溝は有していない。
【００３０】
前板５の上部には両側板７と接合するための蝶ネジ等のネジ１０が備わる（図１２参照）。これにより、人手により容易に、確実に固定される。なお、このネジ１０は後板６の上部にも備わる（図１０参照）。このネジ１０を螺入するためのネジ孔３３が両側板７の側面に備わる。よって、両側板７と、前板５及び後板６は固定手段であるネジ１０により相互に固定される。両側板７と、前板５及び後板６の固定はクランプ等により相互に固定してもよい。側板７の下面には係合部材１７を先端に有する１個（又は複数）の柱状突起１１が備わり、底板３にはこの柱状突起１１を挿入する係合孔２３（図１１参照）が備わる。この場合、側板７取付けの際に側板を前後あるいは左右入れ替えても取付け可能とするため、柱状突起１１を前記側板７の下面の中央（又は対称）の位置に備えることが好ましい。なお、側板７上面に備わる切込み孔２５は前板５と側板７の嵌め合いの際に用いるものである（図１３参照）。
【００３１】
台座２は後板６側に下がるように傾斜する上面を有する複数個（図では３個）の底片１２とこの底片１２上に載置される底受け板１４と、斜め後ろ向きに傾斜した複数本（図では３本）の縦片１３とこの縦片１３に立て掛けられる背受け板１５で構成される。底受け板１４や背受け板１５は、間隔をおいて複数枚により構成することで材料を節約することができ、また軽量化を図ることができる。但し、ガラス板を均一に受けるための面一化が難しい場合には、一枚で構成することが好ましい。縦片１３の上部には板材２７が備わり、後板６はこの板材２７と、例えばビス２８等の固定手段で固定される。縦片１３の下部は底板３に備わる断面略コ字状の保持部材３１に嵌め込まれ、ビス３２等で固定される。
【００３２】
図２は前板の（Ａ）は裏（内側）面図、（Ｂ）は（Ａ）のＡ−Ａ断面図、（Ｃ）は表（外側）面図である。
前板５は中空部を備えた樹脂製板部材３５（例えばポリプロピレンからなるプラスチック段ボール）がその周囲をアルミフレーム３６で補強されて構成される。このように、前板５は比較的軽量な材質のものを用いるため、人の手で容易に作業が可能である。アルミフレーム３６は各辺が別体で形成され、溶接加工等で接合される。上下のアルミ材３７，３８に樹脂製板部材３５は嵌め込まれる。左右のアルミ材９は断面略コ字状の溝を有する。このアルミ材９のコ字状溝に側板７を嵌め込んで梱包箱を形成する。この嵌め込みの際に使用する突起２４がアルミ材３７に備わる（図１３参照）。上側のアルミ材は内側に突出するように折り曲げられ、天板受け材３４を形成する。この天板受け材３４の上には天板４を載置した際に天板４を保護するためのクッション材３９が配設される。樹脂製板部材３５の表面（外側）面の中央横方向には補強材４０が備わる。この補強材４０は裏（内側）面に備わる受け材４１にネジ（不図示）等で固定される。またこの補強材４０は断面略Ｔ字形状を有しており、作業者が前板５の脱着作業の際に補強材４０を持って作業することができるので、前板５の取扱い性が向上する。
【００３３】
この前板５や後述する後板６、両側板７及び天板４の内側面に断熱材料（例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン等を用いたもの）を設ける構成とすれば温湿度が安定し、ガラス品質が安定する。同様の効果を得るために、樹脂製板部材３５に断熱効果を有する材料を用いてもよい。
【００３４】
図３は側板の（Ａ）は裏（内側）面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ断面図、（Ｃ）は表（外側）面図である。
側板７は前述した前板５と同様に、中空部を備えた樹脂製板部材３５（例えばポリプロピレンからなるプラスチック段ボール）がその周囲をアルミフレーム３６で補強されて構成される。アルミフレーム３６は上下左右の各辺が別体で形成され（アルミ材３７，３８，４２，４３）、４辺とも同形状のものを用いる。その他の構成、作用、効果は図２の前板５と同様である。
【００３５】
図４は後板の（Ａ）は裏（内側）面図、（Ｂ）は（Ａ）のＣ−Ｃ断面図、（Ｃ）は表（外側）面図である。
後板６は前述した前板５と同様に、中空部を備えた樹脂製板部材３５（例えばポリプロピレンからなるプラスチック段ボール）がその周囲をアルミフレーム３６で補強されて構成される。アルミフレーム３６は上下のアルミ材３７，３８と左右のアルミ材４４で構成される。左右のアルミ材４４は断面略コ字状の溝を有し、ここに側板７を嵌め込む。樹脂製板部材３５の表（外側）面の中央横方向には補強材４５が備わり、裏（内側）面の受け材４１によりネジ４８等で固定される。なお、４６は縦片１３の上部に備わる板材２７と固定するための受け材である（図１参照）。その他の構成、作用、効果は図２の前板５と同様である。
【００３６】
図５は天板の（Ａ）は裏（内側）面図、（Ｂ）は（Ａ）のＤ−Ｄ断面図、（Ｃ）は表（外側）面図、（Ｄ）は側面図である。
この天板４は軽量化を考慮しアルミの単板で形成され、所定の強度を保持するためにアルミを折り曲げ加工して形成される。この際、作業者の取扱い性を考慮してアルミの折り曲げ加工により取っ手４７が形成される。なお、収納するガラス重量に対して必要に応じ、補強材を取付けてもよい。
【００３７】
以下、本発明に係るガラス板梱包箱を用いたガラス板の梱包を順番に説明する。
図６はガラス板を載置する前の状態を示す図であり、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は側面図、（Ｃ）は上面図である。また、図７は図６の底片及び縦片に底受け板及び背受け板を取付けたときの（Ａ）は正面図、（Ｂ）は側面図である。
図示したように、底板３の上には底片１２と縦片１３が備わる。縦片１３の上部には前述した板材２７が備わり、後板６とビス２８により固定される。底片１２上には底受け板１４が載置され、縦片１３には背受け板１５が立て掛けられて、台座２を構成する。底片１２の上面は後板６側が下がる傾斜面であり、その傾斜角度は５〜２５°が好ましく、１０〜２０°がより好ましく、特に約１８°が好ましい。縦片１３はこの傾斜角度に合わせて底片３の上面と約９０°になるように斜め後方に傾斜している。なお、底片３の上面傾斜角度を調整可能な構成としてもよい。
【００３８】
底受け板１４及び背受け板１５にはそれぞれクッション材２９ａ、２９ｂが貼り付けられ、ガラス板を載置した際のガラス板との接触による損傷を防止する。このクッション材としては、弾性率が高く、弾性回復率の高い素材でかつ、ガラス板端面との摩擦によっても埃が出にくく、脱ガスの少ない材料であるポリエチレン（ＰＥ）系のクッション材や、エラストマー等が好ましい。所定のクッション材２９ａを底受け板１４の全面に貼り付けることにより、台座の固有振動数とトラック等による搬送中の振動数をずらし、共振を低減できるので、搬送中のガラス板の振動を防止して安全に効率よく搬送することができる。さらに、クッション材２９ｂを背受け板１５の全面に貼り付ければ、搬送中にガラス板が背受け板１５に圧接する際にガラス板の表面全体をクッション材２９ｂで受けるため、応力集中を避けて安全に搬送することができる。このとき、底受け板１４の幅を載置するガラス板の幅よりも狭くすれば、ガラス板の角部との接触によるクッション材２９ａの磨耗や損傷を防止できる。また、底受け板１４及び背受け板１５には必要に応じて強度を確保するためにリブ（不図示）を設けてもよい。
【００３９】
図８は台座にガラス板を載置した状態を示す図であり、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は側面図である。
ガラス板１８を背受け板１５側から立てて並べて載置して収納する。このとき、ガラス板１８は背受け板１５の傾斜に沿って立て掛けられるので、作業者はガラス板を載置する作業を容易に、効率よく安全に行うことができる。各ガラス板１８は自重により背受け板１５側のガラス板１８に接するので、各ガラス板１８間に無駄な隙間が生じることはない。また、搬送中のガラス板の安定化を図ることができるので、ガラス板１８のずれや崩壊を防止し、ガラス板１８の傷や割れを防止することができる。
【００４０】
各ガラス板１８間には搬送中にガラス板１８同士が干渉して傷がつくことを防止するため、またガラス板を多く載置するため、合紙３０が挟まれる。この合紙３０はガラス板同士が直接接触するのを避けるためのガラス板１８間に挟むシートである。シートをガラス板間に挟む方法は、例えば、クリーンルーム内で平置きされたガラス板の上面にシート（合紙や、ガラスに密着する樹脂製シート等）を置き、シートの上面からガラス板をロボット等で吸着し、または、ガラス板の裏面からガラス板と該ガラス板から突き出したシート部分とをロボット等で吸着し、シート及びガラス板を台座に載置する。これによりガラス板とシートの間に埃等が混入することを防止できる。この合紙３０は液晶ディスプレイ用の大型ガラスであるガラス板１８に合紙中の樹脂分がガラス板１８表面に転写されて紙肌模様や焼けや汚れが生じることを防ぐため、紙の平滑度をＪＩＳ  Ｐ  ８１１９（１９７６年）において２０秒以下、好ましくは１８秒以下、さらに好ましくは１０秒以下の粗面とすることにより、ガラス板１８の表面との接触面積を減少させ樹脂分の転写を防ぎ、紙の樹脂分をＪＩＳ  Ｐ  ８２０５（１９７６年）において１．０％、好ましくは０．０６％、より好ましくは０．０５％、さらに好ましくは０．０４％以下とすることにより、粗面との複合作用によりガラス板１８の品質を保持するものを用いる。これにより、合紙によるパーティクル等（パルプや微少樹脂分の屑等）の発生があったとしても、ガラス板を台座に対し立てて載置することと相まって、ガラス板表面へパーティクル等は固着することなく、その後のガラス板の洗浄等により容易に除去できる。合紙のほかにも、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）などの樹脂製のシートを用いることができる。この場合、厚さ１〜２（ｍｍ）が好ましく、またガラス板の周囲等を受けるように内側がくりぬかれていると好ましい。また、ガラス板の要所のみを受ける複数の短冊状のシートであってもよい。また、ガラス板前面を覆う薄いフィルム状の樹脂製シートであってもよい。多くのガラス板を載置することや容易にシートを取除くことを考慮すると合紙が特に好ましい。
【００４１】
合紙３０はガラス板１８の上辺よりも上方に突出されて各ガラス板１８間に挟まれる。これにより、合紙を押えるための装置を上方に設けるだけでガラス板を合紙から引き剥がすことができる。なお、合紙３０をガラス板１８の両側辺から突出するように挟んでもよい。合紙３０はガラス板１８の表面積よりも大きいことが好ましく、突出長さは３０〜１００（ｍｍ）が好ましく、合紙のたわみ等を考慮すると５０（ｍｍ）程度がより好ましい。このように合紙３０を上方に突出させて挟むことにより、台座２からガラス板１８を取出す際に、合紙３０を押えながらガラス板１８を取出すことができ、搬送中に圧縮して密着したガラス板１８と合紙３０を容易に取出すことができる。また、この際に除電装置を用いて除電エアーを合紙３０とガラス板１８間に上方から吹付けることにより（不図示）、合紙３０とガラス板１８間に発生した静電気を中和して容易に合紙３０とガラス板１８を離すことができ、作業性が向上する。
【００４２】
なお、台座２及び底板３は鉄材を溶接又はビス止めして形成されるため、１３００×１１００（ｍｍ）を超える液晶ディスプレイ用の大型ガラス、例えば、１８５０×１５００（ｍｍ）、２２００×１８７０（ｍｍ）や２４００×２２００（ｍｍ）、厚さ０．５〜０．７（ｍｍ）等のガラスを複数枚載置してもその重量に強度的に対応することが可能である。ガラス板１８の重量は台座２と底板３ですべて受けるため、後板６は上述したように（図４）、中空部を備えた樹脂製板部材（例えばポリプロピレンからなるプラスチック段ボール）がアルミフレームで補強されたもの等の比較的軽量な材質のものを用いる。
【００４３】
図９はガラス板を結束した状態を示す図であり、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は側面図である。
台座２に複数枚のガラス板１８を載置した後、この複数枚のガラス板１８からなるガラス板収納体１９の前側を樹脂製等の保護板２１で覆い、両角部にアングル材２２を配設し、これらをバンド２０で結束する（図では２本）。このバンド２０は長さ調節可能なベルト部材の端部に備わる固定金具（不図示）をトグルクランプ（不図示）に係合させる等してガラス板収納体１９を縦片１３と共に確実に結束する。このように、バンド２０を用いてガラス板収納体１９を結束することにより、簡単な機構でしっかりと全体を固定することができる。また、保護板２１をクッション性（弾性）を有する部材とすれば、ガラス板１８をバンド２０で結束後、トグルクランプをさらに強固に結束することができる。
【００４４】
図１０は側板を取付けた状態を示す図であり、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は側面図である。
ガラス板収納体１９を結束した後、側板７を底板３に備わるコ字状部材８に嵌め込む。このとき、側板７は後板６のコ字状断面のアルミ材４４（図４）に嵌め込まれ、蝶ネジ等のネジ１０により固定される。このように、コ字状部材８及びアルミ材４４を用いて側板７を嵌め込む構成とすることにより、梱包箱１の形成が容易、確実となり、作業性が向上する。
【００４５】
図１１は側板と底板の係合部を示す概略図である。
底板７の下面には先端に係合部材１７を備えた柱状突起１１が形成される。コ字状部材８の底面には幅広の孔２３ａと幅狭の孔２３ｂが連続して形成される係合孔２３が形成される。側板７を底板３のコ字状部材８に嵌め込む際、柱状突起１１を係合孔２３の幅広の孔２３ａに挿入し、その後矢印Ｓ方向にスライドさせて柱状突起１１を幅狭の孔２３ｂに移動させることにより、係合部材１７が幅狭の孔２３ｂに係合し、側板７を底板３に固定する。
【００４６】
係合部材１７はＬ字状のフック部材としてもよい。この場合には、係合孔２３を単なる長孔とし、フックを差込んでスライドさせることにより側板７と底板３とを相互に係止する。
【００４７】
図１２は前板を取付けた状態を示す図であり、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は側面図であり、図１３は前板と側板の嵌め合い部を示す概略図である。
【００４８】
前板５は底板３の側縁に備わるコ字状部材８に嵌め込まれる。このとき、側板７はコ字状断面のアルミ材９に嵌め込まれ、前板５の上部に備わるネジ１０により側板７と固定される。この嵌め込みの際、前板５のアルミ材３７に形成された突起２４を側板７の上面に形成された切込み孔２５に係合させることにより、両者の接合を確実なものとし、より強固にすることができる。
【００４９】
なお、前板５と後板６のネジ１０の取付け位置を同じにして側板７の左右表面を同一仕様とすれば、側板７を左右入れ替えても取付け可能であるし、さらに側板７の両側面に切込み孔２５を設けることにより、前後方向にも反転させて取付け可能となる。側板７と前板５、及び後板６の固定はネジ１０の代わりにクランプ等を用いて固定してもよい。
【００５０】
図１４は本発明に係るガラス板梱包箱にガラスを梱包した後の外観図であり、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は側面図、（Ｃ）は斜視図である。
前述のように、底板及び後板に、前板及び両側板を組立てた後、最後に、天板４で上方を塞ぎ、梱包箱１が完成する。天板４は各板５，６，７の上部に備わる各天板受け材３４（図１〜図４参照）上に載置される。天板４は側板７側の辺の略中央で面ファスナー２６、例えば、マジックテープ（登録商標）等により固定保持される。また、これら各板４，５，６，７間にゴム等の弾性シール材を貼る等して梱包箱１内への空気の流れを遮断することが好ましい。
【００５１】
図１５は本発明に係るガラス板梱包箱を用いたガラス板梱包方法のフローチャートである。
このフローチャートは上述した図７〜図１４のガラス板の梱包手順を簡単に示したものである。まず台座にガラス板を合紙を挟んで載置（積載）し（ステップＳ１）、ガラス板をバンド等を用いて縦片１３と共に結束する（ステップＳ２）。ガラス板載置時、合紙の上辺をガラス板の上辺よりも上方に突出させて挟む。この後、底板に側板を取付け（ステップＳ３）、前板を取付け（ステップＳ４）、最後に天板を取付けてガラス板の梱包が完了する（ステップＳ５）。このように、ガラス板の梱包に際して箱体状のガラス板梱包箱の天板、前板及び両側板が取外された状態でガラス板の積載作業を行うため作業を効率よく行うことができ、この後、前板、側板及び天板を取付けて箱体状のガラス板梱包箱により積載したガラス板を搬送するため、搬送中に埃等でガラス板表面に傷がついたり汚れが発生することなく、安定した品質でガラス板を効率的に搬送することができる。
【００５２】
図１６は本発明に係るガラス板梱包箱を用いたガラス板開梱方法のフローチャートである。
ガラス板の開梱及びガラスの取出し作業は上述した図１５のフローチャートの逆の手順で行う。すなわち、梱包箱の天板を取外し（ステップＴ１）、底板から前板を取外し（ステップＴ２）、側板を取外す（ステップＴ３）。この後、ガラス板の結束を解除し（ステップＴ４）、上述したように合紙を押えてガラス板を取出す（ステップＴ５）。これにより、効率よく開梱作業を行うことができ、上述した除電エアーを併用することにより、さらにガラス板の取出し作業性が向上する。なお、ガラス板を取出した後、空の梱包箱を２段重ねにして効率よく回収することができる。この際、２段目（上側）に載せる箱体を安定して載せるための外側に広がる形状のガイドを床板下面の４隅等に設けることが好ましい。
【００５３】
なお、上記実施例では液晶ディスプレイ用の大型ガラス板を用いたが、本発明はプラズマディスプレイ（ＰＤＰ）等のフラットパネルディスプレイ用の大型ガラス板やその製造過程における中間製品の大型ガラス板にも適用可能である。
【００５４】
図１７は本発明に係るガラス板梱包箱の他の底板を示す概略図であり、（Ａ）は上面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ視図、（Ｃ）は（Ａ）のＣ−Ｃ断面図である。
図示したように、底板４９は、上板４９ａと、この上板４９ａと直角方向に平行に配された複数本（図では４本）のリブ片４９ｂで構成される。底板４９の前後方向（リブ片４９ｂと平行方向）は上述した例（図１参照）と同様に各リブ片４９ｂ間にフォークリフトの爪が抜差し可能である。リブ片４９ｂは開口部５０を有し、この開口部５０からもフォークリフトの爪を抜差し可能である。リブ片４９ｂの本数や間隔、開口部５０の数や大きさはフォークリフトの爪が入る程度の大きさであれば自由に設定可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明に係るガラス板梱包箱の分解斜視図。
【図２】前板の（Ａ）は裏（内側）面図、（Ｂ）は（Ａ）のＡ−Ａ断面図、（Ｃ）は表（外側）面図。
【図３】側板の（Ａ）は裏（内側）面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ断面図、（Ｃ）は表（外側）面図。
【図４】後板の（Ａ）は裏（内側）面図、（Ｂ）は（Ａ）のＣ−Ｃ断面図、（Ｃ）は表（外側）面図。
【図５】天板の（Ａ）は裏（内側）面図、（Ｂ）は（Ａ）のＤ−Ｄ断面図、（Ｃ）は表（外側）面図、（Ｄ）は側面図。
【図６】ガラス板を載置する前の状態を示す図であり、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は側面図、（Ｃ）は上面図。
【図７】図６の底片及び縦片に底受け板及び背受け板を取付けたときの（Ａ）は正面図、（Ｂ）は側面図。
【図８】台座にガラス板を載置した状態を示す図であり、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は側面図。
【図９】ガラス板を結束した状態を示す図であり、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は側面図。
【図１０】側板を取付けた状態を示す図であり、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は側面図。
【図１１】側板と底板の係合部を示す概略図。
【図１２】前板を取付けた状態を示す図であり、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は側面図。
【図１３】前板と側板の嵌め合い部を示す概略図。
【図１４】本発明に係るガラス板梱包箱を示し、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は側面図、（Ｃ）は斜視図。
【図１５】本発明に係るガラス板梱包箱を用いたガラス板梱包方法のフローチャート。
【図１６】本発明に係るガラス板梱包箱を用いたガラス板開梱方法のフローチャート。
【図１７】本発明に係るガラス板梱包箱の他の底板を示す概略図。
【符号の説明】
【００５６】
１：ガラス板梱包箱、２：台座、３：底板、４：天板、５：前板、６：後板、
７：側板、８：コ字状部材、９：アルミ材、１０：ネジ、１１：柱状突起、
１２：底片、１３：縦片、１４：底受け板、１５：背受け板、１６：開口部、
１７：係合部材、１８：ガラス板、１９：ガラス板収納体、２０：バンド、
２１：保護板、２２：アングル材、２３：係合孔、２４：突起、
２５：切込み孔、２６：面ファスナー、２７：板材、２８：ビス、２９ａ、
２９ｂ：クッション材、３０：合紙、３１：保持部材、３２：ビス、
３３：ネジ孔、３４：天板受け材、３５：樹脂製板部材、
３６：アルミフレーム、３７：アルミ材、３８：アルミ材、
３９：クッション材、４０：補強材、４１：受け材、４２：アルミ材、
４３：アルミ材、４４：アルミ材、４５：補強材、４６：受け材、
４７：取っ手、４８：ネジ、４９：底板、４９ａ：上板、４９ｂ：リブ片、
５０：開口部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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