(57)【要約】【課題】  単体表皮とモールドパッドとの接着剤による接着成形時において、表皮表面に凹凸を生じない表皮接着成形品用モールドパッドを提供することを課題とする。【解決手段】  表皮接着成形品に用いられるポリウレタンフォームからなるモールドパッドであって、そのモールドパッドの物理的特性値が、密度：３５〜５０ｋｇ／ｃｍ３硬度：６５〜２３５Ｎ、通気性：１５ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ以下であることを特徴とする表皮接着成形品用モールドパッド。【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮接着成形品に用いられるポリウレタンフォームからなるモールドパッドであって、そのモールドパッドの物理的特性値が、密度：３５〜５０ｋｇ／ｃｍ３、  硬度：６５〜２３５Ｎ、通気性：１５ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ以下であることを特徴とする表皮接着成形品用モールドパッド。
【請求項２】
請求項１項記載の表皮接着成形品用モールドパッドと、単体表皮とを接着剤により一体化したことを特徴とする表皮接着成形品。
【請求項３】
上記単体表皮のＪＩＳ  Ｌ  １０９６による伸び率が、たて方向１００％以上、よこ方向１３０％以上を有する単体表皮であることを特徴とする請求項２項記載の表皮接着成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、自動車、航空機、電車などの車輌用シートパッドに利用される、ポリウレタンフォームからなる表皮接着成形品用モールドパッドに関する。また本発明は、前記表皮接着成形品用モールドパッドと表皮とを接着剤などを用いて成形した表皮接着成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】  従来から車輌用シートパッドとして、表皮材とポリウレタンフォームからなるモールドパッドとの表皮接着成形品は使用されており公知である。この従来の表皮材は、表皮とスラブウレタンとの２層からなるフレームラミネート品が使用されていた。（特許文献１）【０００３】  特許文献１は、車輌用シートの接着成形における、モールドパッドの位置決め方法に関するものであって、シートカバー（表皮材）は表皮とウレタンスラブからなると示されている。
【特許文献１】特開平９−１５６６号（段落［０００３］）
【０００４】  ところで、この表皮材に用いられていたスラブウレタンは、以下のような目的を果たしていた。第１の目的は車輌用シートパッドに人が着座する瞬間の初期タッチの柔らかさを実現するためであり、第２の目的は接着剤によるシートパッド表面に生じる凹凸を緩和し製品外観を向上させるためである。【０００５】  しかしながら、環境への配慮などから車体重量の軽量化要求およびコストダウン要求に対応するための手段として、スラブウレタン無しの単体表皮とモールドパッドとの接着成形品が求められている。
一方、最近では車輌用シートの多様化により、伸び率の大きい表皮でのデザイン設計が増えつつある。【０００６】  ここで、スラブウレタン無しの単体表皮と、モールドパッドとを接着剤により一体化して表皮接着成形品を得るために、従来のモールドパッドを用いると、シートパッドの表皮表面に凹凸が生じ、製品外観が損なわれてしまう。
また、特に伸び率の大きい単体表皮の場合には、接着剤含浸部分の微妙な凹凸が直ぐに表皮表面に現れてしまい、製品外観が著しく損なわれるという欠点が出やすかった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】  このように従来のモールドパッドでは、接着剤がモールドパッド内部に染込んで表皮表面に凹凸が生じてしまい、接着剤による単体表皮とモールドパッドとの接着成形品を得ることについて、改良の余地が残されていた。【０００８】  本発明は、上記問題点に着目したものであり、単体表皮とモールドパッドとの接着剤による接着成形時において、表皮表面に凹凸を生じない、工業的な生産が可能な表皮接着成形品用モールドパッドを提供することを目的とする。
すなわち、モールドパッドへの接着剤の染込みが懸念される量の塗布量を必要とせず、最小の接着剤量にてバッキング材のみの表皮（単体表皮）とモールドパッドの接着成形を可能にするポリウレタンフォームからなる表皮接着成形品用モールドパッドを提供する。
更には、その表皮接着成形品用モールドパッドを使用して、バッキング材のみの表皮（単体表皮）との表皮接着成形品を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００９】  本願第１の発明は、表皮接着成形品に用いられるポリウレタンフォームからなるモールドパッドであって、そのモールドパッドの物理的特性値が、密度：３５〜５０ｋｇ／ｃｍ３硬度：６５〜２３５Ｎ、通気性：１５ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ以下であることを特徴とする表皮接着成形品用モールドパッドである。【００１０】  本願第２の発明は、上記物理的特性値を有する表皮接着成形品用モールドパッドと、表皮とを接着剤により一体化したことを特徴とする表皮接着成形品である。【００１１】  以下、本発明について更に詳しく説明する。
鋭意検討した結果、モールドパッドへ単体表皮（バッキング材のみ）を接着させた際に生じる表面の凹凸は、モールドパッド内部への接着剤の染み込みかたのバラツキによるものであることが分かった。
さらに詳しく述べると、モールドパッドを構成する一つひとつの気泡に皮膜が少ない箇所から、接着剤がモールドパッド内部へ染込んでしまうことにより、接着圧縮時に気泡同士が潰れた状態のまま固化し、その部分がへこんだ状態のままとなって、表皮表面に凹凸が発生する。
したがって、モールドパッド表層部の通気性を１５ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ以下とすることで、モールドパッドを構成する一つひとつの気泡に皮膜を多く残すことによって接着剤の染込みを防止でき、表皮表面に凹凸が生じず、製品外観を損なうことなく表皮接着成形品を得ることができることを見出し本発明を完成するに至った。【００１２】  本発明において、上述したように密度：３５〜５０ｋｇ／ｃｍ３、硬度：６５〜２３５Ｎ、通気性：１５ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ以下のポリウレタンフォームからなるモールドパッドを表皮接着成形品用モールドパッドに用いる。なお、これらの物理的特性値は、密度と硬さはＪＩＳ  Ｋ  ６４０１の測定方法を用いて測定し、通気性はモールドパッドの表層部（表面から１０ｍｍ）をスライスしたものを用いてＪＩＳ  Ｋ  ６４００の測定方法を用いて測定した。
上記密度及び硬さが下限値未満の場合は、柔らかすぎてモールドパッドに体が沈み込んでしまい座り心地が悪い。また、密度及び硬さが上限値を越える場合は、硬すぎて長時間の着座において疲れをもたらすおそれがあり、車輌用シートパッド本来の機能を果さない。
上記通気性は１５ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ以下、好ましくは１０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ以下がよい。ここで、上記通気性が１５ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃを越えると、モールドパッドを構成する一つひとつの気泡に皮膜が少ない箇所が多くなり、接着成形時に表皮表面に凹凸が発生してしまう。【００１３】  本発明において、ポリウレタンフォームからなるモールドパッドは、従来公知の製造方法により得ることができる。ここで、特に通気性は、以下のようにしてコントロールすることができる。
例えば、▲１▼シートパッド成形用金型へのパック率調整、▲２▼イソシアネート率を低めにする、▲３▼助剤として整泡剤を添加する、▲４▼脱型後のクラッシング加減の調整をあげることができるが、密度と硬さを出来るだけ変動させずにすむので整泡剤による調整が最も好ましい。【００１４】  本発明において、表皮接着成形品用モールドパッドと、バッキング材のみの単体表皮とを接着剤により一体化して、表皮接着成形品を得ることができる。ここで一体化するために用いる接着剤としては、従来公知のものを使用できるが、なかでも優れた接着性を有し、取り扱いし易いことから、ウレタン系接着剤を用いることが好ましい。【００１５】  本発明において、上記構成の表皮接着成形品用モールドパッドを用いることによって、単体表皮のＪＩＳ  Ｌ  １０９６による伸び率が、たて方向１００％以上、よこ方向１３０％以上の伸び率の大きい単体表皮との表皮接着成形品を容易に得ることができる。上述の通り、伸び率の大きい単体表皮は、３次元形状に追従性が良い為に、パッド表面の接着剤含浸部による微妙な凹凸にも容易に追従してしまうが、本発明のモールドパッドを用いることで、製品外観の良好な表皮接着成形品を得ることができる。
【発明の効果】
【００１６】  以上詳述したように、本発明によれば、物理的特性値が、密度：３５〜５０ｋｇ／ｃｍ３、硬度：６５〜２３５Ｎ、通気性：１５ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ以下であることを特徴とする表皮接着成形品用モールドパッドを用いることにより、従来のモールドパッドでは困難であった単体表皮との接着剤による一体化において、接着剤がモールドパッド内部に染込んで表皮表面に凹凸が生じることのない、表皮接着成形品用モールドパッド、および表皮接着成形品の工業的生産が可能となった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】  以下、この発明の一実施の形態に係わる表皮接着成形品用モールドパッドについて説明する。
表１の配合処方のうち、イソシアネートを除く原料を撹拌機にて混合させた後、イソシアネートを加えて撹拌混合し、シートパッド用金型に注入し発泡させ、６３±３℃にて３分から５分間硬化させてモールドパッドを得た。
一昼夜放置した後、このモールドパッドの物理的特性値を、密度と硬さはＪＩＳ  Ｋ６４０１の測定方法を用いて測定し、通気性はモールドパッドの表層部（表面から１０ｍｍ）をスライスしたものを用いてＪＩＳ  Ｋ  ６４００の測定方法を用いて測定した。【００１８】  次に得られたモールドパッドに、ＪＩＳ  Ｌ  １０９６による伸び率が、たて方向１１０％、よこ方向１４５％のバッキング材のみの単体表皮を、ウレタン系接着剤を用いて接着成形したのち、表皮表面の外観凹凸評価を、Ｎ＝１０個のうち凹凸が見られたものの個数で表わし、表皮表面の外観凹凸評価結果とした。【００１９】  実施例１、２においては、物理的特性値が上述の範囲内であるためにモールドパッド内部へ接着剤の染込みが発生せず、表皮表面の外観に凹凸は見られず、剥離強度も十分であった。比較例１、２においては、物理的特性値が上述の範囲外であるためにモールドパッド内部へ接着剤の染込みが発生し、表皮表面に凹凸が見られ、剥離強度は不十分であった。【００２０】  上記実施例１〜２、比較例１〜２の配合処方及びモールドパッドの物理的特性値並びに表皮表面の外観凹凸評価結果を表１に示す。なお、表１中の数値は全てポリオール成分を１００重量部とした場合の重量部を表す。【００２１】  実施例及び比較例に用いた成分
ポリオール成分１：三井武田ケミカル（株）社製、アクトコールＰＯＰ９６４０
ポリオール成分２：ダウ・ポリウレタン日本（株）社製、ボラノール４０５３ポリオール（ＸＵＳ−１６０５３．００Ｌ）
アミン触媒１：三井武田ケミカル（株）社製、ＤＥＡ（ジエタノールアミン
アミン触媒２：東ソー（株）社製、ＴＥＤＡ−Ｌ３３
アミン触媒３：ＧＯＬＤＳＣＨＭＩＤＴ社製、ＮＩＡＸ  Ｃ−２２５
シリコーン整泡剤：ＧＯＬＤＳＣＨＭＩＤＴ社製、ＴＥＧＯＳＴＡＢ  Ｂ８７１９ＬＦ
架橋剤：坂本薬品工業（株）社製、グリセリン
イソシアネート：三井武田ケミカル（株）社製、コスモネートＴＭ２０（イソシアネート）【００２２】
【表１】
2005132085.tif 000002
【００２２】  なお、上記実施の形態では、モールドパッドの密度、硬さ、通気性を任意の値に設定したものを用いた場合について述べたが、これに限らず、上述のように設定した範囲の値に適宜設定してよい。【００２３】  また、この発明は、上記実施形態そのままに限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で具体化できる。
【産業上の利用可能性】
【００２４】  上述のように本発明のモールドパッドを用いることにより、単体表皮とモールドパッドとの接着剤による接着成形時において、接着剤がモールドパッド内部に染込むことによる表皮表面の外観凹凸が発生しない。これにより接着剤による単体表皮とモールドパッドとの接着成形品を得ることにおいて、工業的な生産が可能な表皮接着成形品用モールドパッドおよび表皮接着成形品を提供することができる。
また、環境への配慮などから車体重量の軽量化要求およびコストダウン要求へ対応するための手段として、車輌用シートの多様化による伸び率の大きい表皮でのデザイン設計へ対応するための手段として極めて有効である。