(57)【要約】【課題】  工程間の移動時の鋼板間で発生する滑り疵、及び鋼帯コイルの払い出し・巻き取り時に於ける鋼板表面に発生する擦り疵を防止するとともに表面粗さＲａ≦０．３μｍ(算術平均高さ)の低粗度低炭素鋼板の製造が可能な方法を提供する。【解決手段】  炭素の含有率が０．２質量％未満である低炭素鋼に対して、冷間圧延にて鋼板表面粗さが算術平均高さ０．３≦Ｒａ≦０．５μｍ の鋼板とし、その後、調質圧延を、ロール表面粗さが０．１μｍ≦Ｒａ≦０．３μｍのロールを用いてドライ圧延として行う。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
炭素の含有率が０．２質量％未満である低炭素鋼に対して、冷間圧延にて鋼板表面粗さが算術平均高さ０．３μｍ≦Ｒａ≦０．５μｍ の鋼板とし、その後、調質圧延を、表面粗さが０．１μｍ≦Ｒａ≦０．３μｍのロールを用いてドライ圧延として行うことを特徴とする低粗度低炭素鋼板の製造方法。
【請求項２】
上記鋼板の仕上がり板厚が１．０ｍｍ未満である請求項１に記載の低粗度低炭素鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は低炭素鋼板の表面粗さＲａ≦０．３μｍ(算術平均高さ)を満たす低粗度鋼板の製造方法に関する。なお、本明細書において、表面粗さに関しては全て、ＪＩＳ  Ｂ０６０１−２００１に規定されている、算術平均高さ（Ｒａ）によるものとする。従って本明細書中で、「表面粗さ」、「Ｒａ」、「粗度」等の用語は全てこの算術平均高さを意味するものとする。
【背景技術】
【０００２】
低粗度鋼板は、冷間圧延、焼鈍並びに調質圧延を経て製造されるが、冷間圧延後の運搬途中又は鋼帯コイル状での鋼板払い出し、巻き取り時には鋼板間での摩擦係数が低いため相対滑りが生じ易い。この相対滑りによって、鋼板表面に擦り疵が発生しやすくなり、その結果、歩留まりの低下や品質の低下をもたらす等の問題があり、種々の提案がされている。
【０００３】
鋼帯コイルの払い出し・巻き取り時の鋼板間の擦り疵を防止する手段として、例えば特許文献１には、炭素含有率が０．２〜１．３質量％である高炭素鋼に対して冷間圧延での最終パスをブライト圧延に代えて、ダルロールによる圧延とし、かつ焼鈍後の調質圧延時にはウェット圧延を実施し、さらに伸び率を上昇させて最終製品粗度を確保する方法が開示されている。
【０００４】
しかしながら、この方法によれば、炭素の含有率が０．２質量％未満である低炭素鋼においては、最終製品粗度として表面粗さＲａ≦０．３μｍ(算術平均高さ)の確保が難しい。また、低炭素鋼板では機械特性値を確保するために、伸び率の増大が制約されるという問題もある。
【０００５】
したがって、従来、炭素の含有率が０．２質量％未満である低炭素鋼の低粗度鋼板（Ｒａ≦０．３μｍ）の製造に於いては、冷間圧延にて鋼板表面粗さをＲａ＜０．３μｍとし、その後の調質圧延において表面粗さ０．１≦Ｒａ≦０．５μｍのロールを使用し、ウェット圧延を行い、製品粗度を確保している。
【特許文献１】特開平９-８５３０５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、従来の技術では、製品粗度を確保するために冷間圧延後の鋼板粗度を小さくすると、運搬途中での鋼板間での滑り疵や工程間のコイル払い出し・巻き取り時に於ける鋼板間での擦り疵が発生するという問題がある。また、疵の発止を防止するために、冷間圧延後の鋼板粗度を大きくすると、目標とする製品表面粗さ（Ｒａ≦０．３μｍ)を確保出来ないと言う問題がある。
【０００７】
本発明では従来技術の問題を解決し、工程間の移動時の鋼板間で発生する滑り疵、及び鋼帯コイルの払い出し・巻き取り時に於ける鋼板表面に発生する擦り疵を防止するとともに表面粗さＲａ≦０．３μｍ(算術平均高さ)の低粗度低炭素鋼板の製造が可能な方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の低粗度低炭素鋼板の製造方法は、炭素の含有率が０．２質量％未満である低炭素鋼の最終製品表面粗さＲａ≦０．３μｍを得るために、冷間圧延後の鋼板表面粗さを０．３μｍ≦Ｒａ≦０．５μｍとし、調質圧延の条件をロール表面粗さＲａ≦０．３μｍでドライ圧延とする。調質圧延後の仕上がり厚さが１．０ｍｍ未満の鋼板に本発明を適用することが好ましい。上記製造方法により、冷間圧延後の鋼帯をコイルとして運搬途中の鋼板間での相対滑り疵の発生を抑制し、かつ次工程における鋼板の払い出し・巻き取り時の鋼板上に発生する擦り傷を防止する事が可能である。さらに、調質圧延時には潤滑剤たる調質圧延液を使用しないドライ圧延とすることにより、特に伸び率を変化させなくても、最終製品の表面粗さＲａ≦０．３μｍを確保可能である。なお、本明細書において、冷間圧延、及び調質圧延において、「ドライ圧延」とは圧延潤滑液（「ロールオイル」、「クーラント」などとも呼ばれている。）を使用せずに圧延することをいい、「ウェット圧延」とは圧延潤滑液をロールと被圧延材との間に適用して圧延することをいうものとする。
【０００９】
冷間圧延後の鋼板表面粗さＲａ＜０．３μｍでは、擦り傷防止効果が十分でなく、０．５μｍ＜Ｒａでは最終製品表面粗さＲａ≦０．３μｍを得ることが難しい。好ましくは、０．３５μｍ≦Ｒａ≦０．４５μｍである。
【００１０】
冷間圧延の最終パスに用いるロールの表面粗さは、冷間圧延後の鋼板粗度が上記所定の範囲となれば特に限定しないが、例えば１．５μｍ≦Ｒａ≦２．０μｍである。好ましくは１．６μｍ≦Ｒａ≦１．８μｍである。
【００１１】
焼鈍は、従来通りでよい。例えば、６００〜８００℃の温度範囲に還元性ガス雰囲気下で加熱・均熱し、その後冷却するヒートパターンとされる。
【００１２】
調質ロール表面粗さＲａ＞０．３μｍでは、最終製品表面粗さＲａ≦０．３μｍを得ることが難しい。下限は特に限定しないが、ロール研磨作業を考慮した場合、実用上０．１μｍ≦Ｒａとするのがよい。より好ましくは、調質ロール表面粗さは０．１５μｍ≦Ｒａ≦０．２５μｍである。
【００１３】
調質圧延時の伸び率は、特に限定しないが、例えば２％以下の範囲とすることができる。
【００１４】
なお、本発明は調質圧延仕上がり厚みが１．０ｍｍ未満の板厚を有する鋼板に適用した時に特に効果が大きい。調質圧延仕上がり厚みが１．０ｍｍを超えると本発明の効果はそれにつれて小さくなる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によると、低炭素鋼の低粗度鋼板を製造する方法において、鋼帯コイルとして運搬途中に発生する鋼板間での滑り疵、並びに鋼帯コイルの巻き取り・払い出し時に発生する鋼板間の擦り疵の発生が大幅に抑制され、製品の歩留まりを向上することが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明による具体的な実施例について説明する。
【００１７】
炭素含有率が０．０５質量％であり製品仕上げ板厚０．６ｍｍ用の鋼帯コイルを２コイル用意して、冷間圧延条件、調質条件を変更し、冷間圧延、焼鈍、調質圧延を実施した。
【００１８】
冷間圧延では冷間圧延後の表面粗さがＲａ＝０．２５μｍ、Ｒａ＝０．４５μｍとなるようにロール粗度を調整して粗度の造り分けを実施した。焼鈍は、水素ガス１０％と窒素ガス９０％との還元性ガス雰囲気下で６５０〜７２０℃の温度範囲に３０数時間加熱均熱し、その後冷却するパターンとした。調質圧延はロール表面粗さをＲａ＝０．２０μｍとして、ウェット圧延又はドライ圧延を実施した。調質圧延後の鋼板表面粗さを調査するとともに、滑り疵や擦り疵による歩留まりロスを調査した。表１に主要製造条件とともに調査結果を示す。表１以外の製造条件については全て同様とした。なお表中「○」は、製品表面粗さがＲａ≦０．３μｍの基準を満たしていることを示す。
【００１９】
【表１】
2005334946.tif 000002
【００２０】
表１に示すように、本発明例のＮｏ．２は、目標とする製品表面粗さＲａ≦０．３μｍを有する鋼板が得られ、かつ、比較例であるＮｏ．１に比べ、滑り疵や鋼板間の擦り疵の発生が減少し、その結果、Ｎｏ．１に比べ１．０９倍の製品歩留まりの向上が得られた。
【００２１】
以上、現時点において、最も、実践的であり、かつ、好ましいと思われる実施形態に関連して本発明を説明したが、本発明は、本願明細書中に開示された実施形態に限定されるものではなく、請求の範囲及び明細書全体から読み取れる発明の要旨或いは思想に反しない範囲で適宜変更可能であり、そのような変更を伴う低粗度低炭素鋼板の製造方法もまた本発明の技術的範囲に包含されるものとして理解されなければならない。