(57)【要約】【課題】セラミック電子部品に用いる導電性ペーストにおいて、該導電性ペースト中の金属粉末の分散が経時的に安定しており、かつ、経時的な粘度変化が小さい導電性ペーストを提供しようとする。【解決手段】導電性粉末、アニオン性高分子分散剤、ノニオン性高分子バインダー、および有機溶剤を含む導電性ペーストにおいて、前記アニオン性高分子分散剤は不飽和カルボン酸部を有し重量平均分子量が１０００〜２０００００のアクリル系共重合体であり、かつ、前記ノニオン性高分子バインダーは（メタ）アクリル酸エステルを主成分とし重量平均分子量が１００００〜８０００００のポリ（メタ）アクリレート共重合体であることを特徴とする。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
導電性粉末、アニオン性高分子分散剤、ノニオン性高分子バインダー、および有機溶剤を含む導電性ペーストにおいて、前記アニオン性高分子分散剤は不飽和カルボン酸部を有し重量平均分子量が１０００〜２０００００のアクリル系共重合体であり、かつ、前記ノニオン性高分子バインダーは（メタ）アクリル酸エステルを主成分とし重量平均分子量が１００００〜８０００００のポリ（メタ）アクリレート共重合体であることを特徴とする、導電性ペースト。
【請求項２】
前記アニオン性高分子分散剤は、１分子内にカルボン酸を０．５〜５０重量％含むことを特徴とする、請求項１に記載の導電性ペースト。
【請求項３】
前記ノニオン性高分子バインダーは、１分子内にグリシジル基、および／または水酸基を０．５〜５０重量％含むことを特徴とする、請求項１または請求項２に記載の導電性ペースト。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は積層セラミックコンデンサをはじめとするセラミック電子部品に用いられる導電性ペーストに関する。
【背景技術】
【０００２】
セラミック電子部品の電極形成に用いられる導電性ペーストは、有機バインダーとなる樹脂成分を有機溶剤に溶解して得られた有機ビヒクル中に、導電性を有する金属粉末を分散させたものであり、前記有機バインダーとしては、エチルセルロース、ニトロセルロース等のセルロース系樹脂が、前記有機溶剤としては、テルピネオール、ベンジルアルコール、ブチルカルビトールアセテート、メチルエチルケトン等が用いられている。
【０００３】
しかしながら、セルロース系樹脂を主成分とする有機バインダーと、例えば銅等の金属粉末とを用いて導電性ペーストを形成し、これをセラミック層と内部電極からなる積層体の両端面に焼き付けて外部電極を形成した場合、導電性ペーストの熱分解性が悪く、焼成温度の低い還元性雰囲気での焼成では、焼成後にも外部電極中に炭素成分が残留するという問題が生じた。また、外部電極の導電性が低下するという問題も生じた。そこで、熱分解性に優れるアクリル系樹脂を有機バインダとして用いること（特許文献１参照）等が提案されている。
【特許文献１】特開昭５９−１９９７７８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、このアクリル系樹脂を有機バインダーの主成分として導電性ペーストを形成した場合、導電性ペーストの熱分解性は向上するが、ペースト中の金属粉末に対するアクリル系樹脂の吸着量が経時的に変化したり、アクリル系樹脂と、帯電した金属粉末との架橋反応により３次元的な網目構造が経時的に形成されていくことで、製造直後から導電性ペーストの粘度が徐々に変化するという問題がある。
【０００５】
また、近年のセラミック電子部品の薄膜多層化に伴い、導電性ペーストに用いられる金属粉末の平均粒径が小さくなることで、前記導電性ペーストの経時的な粘度変化が、より顕著となる傾向がある。
【０００６】
また、前記導電性ペーストの粘度が徐々に変化することで、塗布作業性が悪くなり、所望の電極形状を経時的に安定して得ることが困難となる問題がある。
【０００７】
そこで、本発明の目的は、セラミック電子部品に用いる導電性ペーストにおいて、該導電性ペースト中の金属粉末の分散が経時的に安定しており、かつ、経時的な粘度変化が小さい導電性ペーストを提供しようとすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するため、本発明の導電性ペーストは、導電性粉末、アニオン性高分子分散剤、ノニオン性高分子バインダー、および有機溶剤を含む導電性ペーストにおいて、前記アニオン性高分子分散剤は不飽和カルボン酸部を有し重量平均分子量が１０００〜２０００００のアクリル系共重合体であり、かつ、前記ノニオン性高分子バインダーは（メタ）アクリル酸エステルを主成分とし重量平均分子量が１００００〜８０００００のポリ（メタ）アクリレート共重合体であることを特徴とする。
【０００９】
また、前記アニオン性高分子分散剤は、１分子内にカルボン酸を０．５〜５０重量％含むことを特徴とする。
【００１０】
さらに前記ノニオン性高分子バインダーは、１分子内にグリシジル基、および／または水酸基を０．５〜５０重量％含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、経時的に粘度変化が小さい導電性ペーストを得ることができ、塗布作業性が良く、セラミック電子部品において所望の電極形状を経時的に安定して得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の導電性ペーストについて説明する。
【００１３】
図１は、本発明の導電性ペーストを用いて形成されたセラミック電子部品の断面図である。ここで、２は積層体、３はセラミック層、４および５は内部電極層、８および９は外部電極を表す。
【００１４】
本発明の導電性ペーストは、導電性ペースト中における金属粉末の分散性の向上と経時的な粘度変化を小さくするため、酸点を有するアニオン性高分子分散剤を、酸化物被膜により発生した塩基点を有する金属粉末表面に吸着させるとともに、前記アニオン性高分子分散剤と反応しにくく、かつ熱分解性に優れたノニオン性高分子バインダーを組み合わせる点に特徴がある。
【００１５】
前記アニオン性高分子分散剤が吸着した金属粉末は、アニオン性高分子分散剤自体が嵩高いため、その立体的排除作用により、導電性ペースト中における金属粉末近傍に存在する他の金属粉末から立体的に阻害されることで、導電性ペースト中における分散性が安定化する。
【００１６】
ここで、前記アニオン性高分子分散剤は、金属粉末表面を被覆するため、被覆するのに必要な量以上に過剰に添加する。その際、アニオン性高分子分散剤と反応しやすい高分子バインダーが、導電性ペースト中に存在すると、金属粉末の被覆に用いられなかったアニオン性高分子分散剤の過剰分と前記高分子バインダーが架橋反応等を生じ、導電性ペーストが経時的に粘度が変化したり、導電性ペースト自体がゲル化する場合がある。
【００１７】
このような問題を解決するため、本発明の導電性ペーストに用いられる高分子バインダーとしては、アニオン性高分子分散剤と反応しにくいノニオン性高分子バインダーが用いられる。
【００１８】
ここで、前記ノニオン性高分子バインダーは、金属粉末に吸着しにくいため、アニオン性高分子分散剤と同時に混合しても、前記アニオン性高分子分散剤が優先的に金属粉末に吸着する。
【００１９】
本発明の導電性ペーストに用いられるノニオン性高分子バインダーは、（メタ）アクリル酸エステルを主成分とするアクリル系共重合体が好ましい。ここで主成分となる単量体は、熱分解性に優れる炭素数１〜８までのアルキル（メタ）アクリレートが好ましい。その中でも特に熱分解性に優れるメタクリレートを主成分とすることがより好ましい。具体的には、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−プロピル（メタ）アクリレート、ｉ−プロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｉ−ブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシ（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノエチル(メタ)アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオール（メタ）アクリレートが挙げられるがこの限りではない。これらの単量体は２種類以上を混合して用いてもよい。その他、共重合可能な単量体として、アクリロニトリル、アクリルアミド、Ｎ−メチルアクリルアミド、スチレン、α−メチルスチレン、エチレン、塩化ビニル等が挙げられる。
【００２０】
また、前記単量体がノニオン性高分子バインダーのベース部分となるためには、主成分としてノニオン性高分子バインダーの共重合体中に５０重量％以上含まれる方が好ましい。さらには、ノニオン性高分子バインダーの単量体として、アルキル基にグリシジル基、および／または水酸基を導入した（メタ）アクリル酸エステル単量体を用いる。これら２種類の官能基はノニオン性でありながら、極性を有しており、高分子バインダーとしての凝集力が強くなる。前記ノニオン性高分子バインダーの共重合体に対して、前記アルキル基にグリシジル基、および／または水酸基を導入した（メタ）アクリル酸エステル単量体の含有量は、０．５〜５０重量％含むことが好ましい。ここで、前記（メタ）アクリル酸エステル単量体の含有量が０．５重量％未満であれば官能基の効果が発現せず、５０重量％を超えると高分子バインダーとしての凝集力が強くなりすぎるため、ノニオン性高分子バインダーの共重合体形成時にゲル化したり、あるいは、粘度が高くなることで、導電性ペーストの塗布作業性が著しく悪くなる。
【００２１】
前記グリシジル基を含む単量体としては、グリシジル（メタ）アクリレート、アリルグリシジルエーテル、グリシジルエチルアクリレート、クロトニルグリシジルエーテル、グリシジルクロトネート、グリシジルイソクロトネート等が挙げられる。また、前記水酸基を含む単量体としては、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート等が挙げられる。
【００２２】
前記ノニオン性高分子バインダーの重量平均分子量は、１００００〜８０００００の範囲が好ましい。前記重量平均分子量が１００００以上では、スクリーン印刷等における塗布作業性が良くなる。さらに、５００００以上では、導電性ペースト自体にチクソトロピック性が発現するため、塗布作業性が向上する。ただし、重量平均分子量が８０００００を超えると、導電性ペーストに曳糸性が発現し、スクリーン印刷時に印刷パターンからの版離れ性が悪くなる等の不具合が発生するようになるため好ましくない。また、重量平均分子量が１００００未満では、導電性ペースト自体の粘性が低下し、塗布作業時に所望の塗布形状を維持することが困難となる。
【００２３】
なお、前記ノニオン性高分子バインダーの単量体の製造方法は特に限定しないが、重量平均分子量を１００００〜８０００００の範囲に制御するには、溶液重合を用いることが好ましい。
【００２４】
本発明に用いられるアニオン性高分子分散剤は、（メタ）アクリレート共重合体をノニオン性高分子バインダーとして用いることから、不飽和カルボン酸部を有するアクリル系共重合体であることが好ましい。前記不飽和カルボン酸としては、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、マレイン酸、フマル酸、酢酸ビニル、またはこれらの酸無水物等が挙げられる。前記アクリル系共重合体に対する不飽和カルボン酸部の含有量は、０．５〜５０重量％が好ましい。ここで、不飽和カルボン酸部の含有量が０．５重量％未満の場合には酸点の密度が小さいため、アニオン性高分子分散剤が金属粉末に吸着しにくくなる。また、前記含有量が５０重量％を超える場合には、酸点の密度が大きくなり、金属粉末に吸着したアニオン性高分子分散剤があまり嵩高くない形状となって、前記アニオン性高分子分散剤の有する立体的排除作用が小さくなり好ましくない。
【００２５】
また、アニオン性高分子分散剤の重量平均分子量としては、１０００〜２０００００の範囲が好ましい。ここで、分子量が小さい場合は、ぬれ性が優れ、金属粉末への吸着速度は速くなるが、重量平均分子量が１０００未満になると、金属粉末に吸着した際の立体的排除作用が小さくなり、導電性ペースト中における分散安定性が低下することになる。また、分子量が大きい場合にはアニオン性高分子分散剤自体が嵩高くなり、金属粉末への吸着速度は遅くなるが、一旦、吸着すると、立体的排除作用が大きく、導電性ペースト中における金属粉末の分散安定性が向上する。ただし、重量平均分子量が２０００００を超えると、金属粉末表面におけるアニオン性高分子分散剤の吸着密度が小さくなり、導電性ペースト中における金属粉末の分散安定性は低下する。
【００２６】
導電性ペーストに対する前記アニオン性高分子分散剤の添加量は、金属粉末を被覆するために必要な量よりも過剰に加える方が好ましい。一般的に被覆前の金属粉末重量に対して０．５〜５．０重量％程度が好ましい。
【００２７】
また、本発明の導電性ペーストに用いられる有機溶剤は、前記導電性ペーストの塗布乾燥性を考慮すると、沸点が１５０℃以上２５０℃以下の有機溶剤を主溶剤として用いることが好ましい。具体的には、テルピネオール、ジヒドロテルピネオール、ジヒドロテルピネオールアセテート、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタジオールモノイソブチレート、イソホロン、３−メトキシブチルアセテート、ベンジルアルコール、１−オクタノール、１−ナノオール、２−エチル−１−ヘキサノール、１−デカノール、１−ウンデカノール、１，２−エタンジオール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１、４−ブタンジオール、１，５−ペンタジオール、沸点１５０℃以上の芳香族系または脂肪炭化水素、乳酸ブチル、ジブチルフタレート、ジオクチルフタレート等のフタル酸エステル、ジブチルアジペート、ジオクチルアジペート等のアジピン酸エステル等が挙げられる。また、上記有機溶剤は単独でも用いることができるし、２種類以上混合しても用いることができる。２種類以上の有機溶剤を混合する場合は、沸点が１５０℃以下の有機溶剤を混合して使用することもできる。前記沸点が１５０℃以下の有機溶剤としては、具体的にはトルエン、キシレン等の芳香族系、またはメチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類が挙げられる。
【００２８】
また、適宜、導電性ペースト中の金属粉末の分散を向上させるために、前記アニオン性高分子分散剤に加えて、さらに異なる分散剤を添加したり、焼成後における積層体と電極との接着力を高めるために、ガラスフリットを添加することも可能である。また、積層体に導電性ペーストを塗布した際の塗布形状を調整、あるいは維持するためにチクソトロピック付与剤等を添加することも可能である。また、導電性ペーストの焼結性を制御するため金属レジネートを添加することも可能である。
【００２９】
また、本発明の導電性ペーストは、例えば、積層セラミックコンデンサ、積層セラミックインダクタ、サーミスタ等の積層セラミック電子部品に用いることができる。また、積層セラミック電子部品に限らず、単板型のセラミック電子部品等にも用いることができる。
【００３０】
以下、本願発明の実施の一形態として、導電性ペーストおよび積層セラミックコンデンサを作製して具体的に説明する。
（実験例１）
（ａ）アニオン性高分子分散剤の合成
窒素ガス導入管、還流装置、温度計、攪拌機能を備えた１リットルのセパラブルフラスコに溶媒としてトルエンを仕込み、窒素ガスをバブリングしながら加温した。次に、原料として準備したアクリル酸、２−エチルヘキシルメタクリレート、およびメチルメタアクリレートを、アクリル酸１０重量％、２−エチルヘキシルメタクリレート５０重量％、およびメチルメタアクリレート４０重量％の割合で混合し、さらに、重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイドを加えて混合した後、前記セパラブルフラスコのトルエン中に滴下した。次に、反応温度を制御しながら２時間攪拌した後、＃２００のメッシュを用いて異物を除去することで、アニオン性高分子分散剤を得た。この合成において、重合開始剤の量および反応温度を振ることにより、表１に示す重量平均分子量の異なるアニオン性高分子分散剤を得た。
【００３１】
【表１】
2005243333.tif 000002
【００３２】
（ｂ）ノニオン性高分子バインダーの合成
前記（ａ）と同じく窒素ガス導入管、還流装置、温度計、攪拌機能を備えた１リットルのセパラブルフラスコに溶媒としてトルエンを仕込み、窒素ガスをバブリングしながら加温した。次に、原料として準備したグリシジル基含有の（メタ）アクリル酸エステルとしてのグリシジルメタアクリレート、エチルメタアクリレート、メチルアクリレート、およびメチルメタアクリレートを、グリシジルメタアクリレート１０重量％、エチルメタアクリレート５０重量％、メチルアクリレート２０重量％、およびメチルメタアクリレート２０重量％の割合で混合し、重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイドを加えて混合した後、前記セパラブルフラスコのトルエン中に滴下した。次に、反応温度を制御しながら２時間攪拌した後、＃２００のメッシュを用いて異物を除去して、ノニオン性高分子バインダーを得た。この合成において、重合開始剤の量および反応温度を振ることにより、表１の試料番号１〜９に示す重量平均分子量の異なるアニオン性高分子分散剤を得た。
【００３３】
また、水酸基含有の（メタ）アクリレートである２−ヒドロキシメタアクリレート１０重量％、エチルメタアクリレート５０重量％、メチルアクリレート２０重量％、およびメチルメタアクリレート２０重量％の割合で混合し、重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイドを加えて混合した後、前記セパラブルフラスコのトルエン中に滴下した。次に、反応温度を制御しながら２時間攪拌した後、＃２００のメッシュを用いて異物を除去し、重量平均分子量が表１の試料番号１０に示す値となるノニオン性高分子バインダーを得た。
（ｃ）内部電極用導電性ペーストの作製
有機溶剤としてテルピネオール８０重量部と（ｂ）で作製したノニオン性高分子バインダー２０重量部を混合させることで有機ビヒクルを得た。
【００３４】
次に、金属粉末としてニッケル粉末１００重量部と、（ａ）で作製したアニオン性高分子分散剤を１重量部と、前記有機ビヒクルを５０重量部とを混合した後、３本ロールミルを用いて分散し、試料番号１〜１０の内部電極用導電性ペーストを得た。
（ｄ）外部電極用導電性ペーストの作製
金属粉末として銅粉末１００重量部と、有機バインダーとして前記（ｃ）にて作製した有機ビヒクルを３５重量部と、（ａ）で作製したアニオン性高分子分散剤を１重量部と、ガラスフリットとしてホウケイ酸ガラス６重量部と、を混合した後、３本ロールミルを用いて分散し、試料番号１〜１０の外部電極用導電性ペーストを得た。
【００３５】
ここで、各導電性ペーストの作製方法について、本発明では３本ロールミルを用いたが、３本ロールミル以外の分散方法、たとえば、メディアを用いたビーズミル、サンドミル、あるいはニーダー等のメディアレスの分散機を適宜用いることができる。
（ｅ）積層セラミックコンデンサの作製
チタン酸バリウムを主成分としたセラミックグリーンシート上に、スクリーン印刷により所望のパターンとなるように、前記（ｃ）にて作製した内部電極用導電性ペーストを印刷し、８０℃で１０分間乾燥した。次に、内部電極用導電性ペーストを印刷していないグリーンシート１０枚を積層し、その積層方向に内部電極用導電性ペーストを印刷したセラミックグリーンシート２００枚を積層した後、さらに内部電極用導電性ペーストを印刷していないグリーンシート１０枚を積層した。次に、これを８０℃、９．８×１０7Ｐａの加圧条件で熱圧着し、未焼成の積層体を形成した。この未焼成の積層体を焼成後の寸法が長さ３．２ｍｍ×幅１．６ｍｍ×厚み１．６ｍｍ形状になるように切断し、未焼成の積層体チップを得た。ここでは内部電極用導電性ペーストについても長さが３．２ｍｍ×幅１．６ｍｍの未焼成の積層体チップにあわせた形状となるように印刷してある。
【００３６】
次に、これらをジルコニア粉末が少量散布された焼成用セッター上に整列させ、室温から２５０℃まで２４時間かけて昇温し、前記未焼成の積層体からバインダー成分を除去した。次に焼成炉に投入し、最高温度１２５０℃で２時間の焼成を含む総計約２０時間のプロファイルにて焼成を行い、焼成済みの積層体を得た。
【００３７】
この焼成済みの積層体をバレルに投入し、端面研磨を施した後、前記焼成済みの積層体の両端面を外部電極用導電性ペースト槽に浸漬することにより前記（ｄ）で作製した外部電極用導電性ペーストを塗布した。この外部電極用導電性ペーストを塗布した積層体を１００℃で３０分乾燥した。次に、窒素雰囲気中において９００℃、１５分間熱処理し、外部電極用導電性ペーストを焼き付けて、試料番号１〜１０の積層セラミックコンデンサを作製した。
【００３８】
なお、上記実施例においては、焼成済みの積層体を得た後に、前記焼成済みの積層体の両端面に外部電極用導電性ペーストを塗布し、焼き付けて外部電極を形成したが、未焼成の積層体チップを焼成する前に外部電極用導電性ペーストを塗布し、未焼成の積層体チップと外部電極用導電性ペーストとを同時焼成することにより外部電極を形成する方法を用いても良い。
【００３９】
次に、前記試料番号１〜１０の内部電極用導電性ペースト、外部電極用導電性ペースト、および積層セラミックコンデンサを用いて、以下に示す特性の評価を行い、その結果を表１に記載した。
（特性評価項目）
（初期粘度）
作製直後の各導電性ペーストの粘度（Ｐａ・ｓ）を、Ｅ型粘度計（東京計器製）を用い、２０℃、２．５ｒｐｍの条件にて測定した。
（分散度）
各導電性ペーストの粒度分布を、光回析式粒度分布測定装置を用いて測定し算出した。まず、先に準備した各金属粉末を、エタノール中で超音波ホモジナイザーを用いて分散させ、各金属粉末の粒径がそれ以上小さくならないところまで超音波を印加し、その時のＤ90となる粒径を記録して各金属粉末の限界粒径とした。また、各導電性ペーストをトルエン／エタノール＝５０／５０ｖｏｌ％となる混合溶液で希釈し、粒度分布のＤ90の粒径を記録して、これを各導電性ペーストの粒径とした。そして、以下の式１を用いて、分散度を算出した。
式１：分散度＝(各導電性ペーストの粒径／各金属粉末の限界粒径)−１
前記分散度は数値が＋であれば値が０に近いほど分散性は良いことを示す。数値が−であれば、絶対値が大きいほど分散性が良いことを示す。
（熱分解温度）
各導電性ペーストに添加する有機バインダーを８０℃、２４時間で乾燥させ、ＴＧＡ（熱天秤）を用いて有機バインダの重量が１／２に半減した温度を測定し、熱分解温度（℃）とした。
（粘度変化率）
以下に示す式２に基づいて算出した値を粘度変化率（％）とした。
式２：粘度変化率（％）＝｛（６０日後の粘度／初期粘度）／（初期粘度）｝×１００
（印刷性）
各導電性ペーストについてスクリーン印刷を行った際に、版離れがよく、連続印刷が可能であった場合を○とした。また、版離れが悪く、連続印刷ができなかった場合や、導電性ペーストが低粘度であって、印刷後に印刷図形のニジミやカスレが発生した場合は×とした。
【００４０】
前記特性評価から、導電性ペーストとして問題無く使用できた場合については、表１の「判定」の欄に○を、問題が発生し使用できなかった場合については×を記載した。表１に示すように、本発明の範囲を満たす試料番号１〜５、および１０は、連続印刷も安定して行うことができることが分かった。
【００４１】
また、本発明の範囲外である試料番号６〜８は、連続印刷ができず印刷性に問題があり、かつ、粘度変化率が非常に大きいことから、経時的に安定して所望の電極形状を得ることが困難であることが分かった。また、同じく本発明の範囲外である試料番号９については、粘度変化率は試料番号１〜５、および１０と同等であったものの、初期粘度が低いために、印刷後に印刷図形の周縁部にニジミが発生し、印刷性が悪いことが分かった。
（実験例２）
（ｆ）アニオン性高分子分散剤の合成
窒素ガス導入管、還流装置、温度計、攪拌機能を備えた１リットルのセパラブルフラスコに溶媒としてトルエンを仕込み、窒素ガスをバブリングしながら加温した。次に、原料として準備したアクリル酸、２−エチルヘキシルメタクリレート、およびメチルメタアクリレートを、表２に示す割合で混合し、さらに、重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイドを加えて混合した後、前記セパラブルフラスコのトルエン中に滴下した。次に、反応温度を制御しながら２時間攪拌した後、＃２００のメッシュを用いて異物を除去することで、いずれも重合平均分子量が５００００となるアニオン性高分子分散剤を得た。
【００４２】
【表２】
2005243333.tif 000003
【００４３】
（ｇ）ノニオン性高分子バインダーの合成
前記（ｆ）と同じく窒素ガス導入管、還流装置、温度計、攪拌機能を備えた１リットルのセパラブルフラスコに溶媒としてトルエンを仕込み、窒素ガスをバブリングしながら加温した。次に、原料として準備したグリシジル基含有の（メタ）アクリル酸エステルとしてのグリシジルメタアクリレート、エチルメタアクリレート、メチルアクリレート、およびメチルメタアクリレートを、グリシジルメタアクリレート１０重量％、エチルメタアクリレート５０重量％、メチルアクリレート２０重量％、およびメチルメタアクリレート２０重量％の割合で混合し、重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイドを加えて混合した後、前記セパラブルフラスコのトルエン中に滴下した。次に、反応温度を制御しながら２時間攪拌した後、＃２００のメッシュを用いて異物を除去して、いずれも重合平均分子量が２０００００となるノニオン性高分子バインダーを得た。
（ｈ）内部電極用導電性ペーストの作製
有機溶剤としてテルピネオール８０重量部と（ｇ）で作製したノニオン性高分子バインダー２０重量部を混合させることで有機ビヒクルを得た。
【００４４】
次に、金属粉末としてニッケル粉末１００重量部と、（ｆ）で作製したアニオン性高分子分散剤を１重量部と、前記有機ビヒクルを５０重量部と、を混合した後、３本ロールミルを用いて分散し、試料番号１１〜１５の内部電極用導電性ペーストを得た。
（ｉ）外部電極用導電性ペーストの作製
金属粉末として銅粉末１００重量部と、有機バインダーとして前記（ｈ）にて作製した有機ビヒクルを３５重量部と、（ｆ）で作製したアニオン性高分子分散剤を１重量部と、ガラスフリットとしてホウケイ酸ガラス６重量部と、を混合した後、３本ロールミルを用いて分散し、試料番号１１〜１５の外部電極用導電性ペーストを得た。
（ｊ）積層セラミックコンデンサの作製
前記（ｅ）と同じく、セラミックグリーンシートと、前記（ｈ）で作製した内部電極用導電性ペーストと、および（ｉ）で作製した外部電極用導電性ペーストとを用いて、積層セラミックコンデンサを作製した。
【００４５】
次に、前記試料番号１１〜１５の内部電極用導電性ペースト、外部電極用導電性ペースト、および積層セラミックコンデンサを用いて、初期粘度、分散度、熱分解温度、粘度変化率、および印刷性の評価を行い、その結果を表２に記載した。
【００４６】
前記特性評価から、導電性ペーストとして問題無く使用できた場合については、表２の「判定」の欄に○を、問題が発生し使用できなかった場合については×を記載した。表２に示すように、本発明の範囲を満たす試料番号１２〜１４は、連続印刷も安定して行うことができることが分かった。
【００４７】
また、本発明の範囲外である試料番号１５は、連続印刷ができず印刷性に問題があり、かつ、粘度変化率が非常に大きいことから、経時的に安定して所望の電極形状を得ることが困難であることが分かった。また、同じく本発明の範囲外である試料番号１１については、粘度変化率は試料番号１２〜１４と同等であったものの、初期粘度が低いために、印刷後に印刷図形の周縁部にニジミが発生し、印刷性が悪いことが分かった。
（実験例３）
（ｋ）アニオン性高分子分散剤の合成
窒素ガス導入管、還流装置、温度計、攪拌機能を備えた１リットルのセパラブルフラスコに溶媒としてトルエンを仕込み、窒素ガスをバブリングしながら加温した。次に、原料として準備したアクリル酸、２−エチルヘキシルメタクリレート、およびメチルメタアクリレートを、アクリル酸１０重量％、２−エチルヘキシルメタクリレート４５重量％、およびメチルメタアクリレート３５重量％の割合で混合し、さらに、重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイドを加えて混合した後、前記セパラブルフラスコのトルエン中に滴下した。次に、反応温度を制御しながら２時間攪拌した後、＃２００のメッシュを用いて異物を除去することで、いずれも重合平均分子量が５００００となるアニオン性高分子分散剤を得た。
（ｌ）ノニオン性高分子バインダーの合成
前記（ｋ）と同じく窒素ガス導入管、還流装置、温度計、攪拌機能を備えた１リットルのセパラブルフラスコに溶媒としてトルエンを仕込み、窒素ガスをバブリングしながら加温した。次に、原料として準備したグリシジル基含有の（メタ）アクリル酸エステルとしてのグリシジルメタアクリレート、エチルメタアクリレート、メチルアクリレート、およびメチルメタアクリレートを、表３に示す割合で混合し、重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイドを加えて混合した後、前記セパラブルフラスコのトルエン中に滴下した。次に、反応温度を制御しながら２時間攪拌した後、＃２００のメッシュを用いて異物を除去して、いずれも重合平均分子量が２０００００となるノニオン性高分子バインダーを得た。
【００４８】
【表３】
2005243333.tif 000004
【００４９】
（ｍ）内部電極用導電性ペーストの作製
有機溶剤としてテルピネオール８０重量部と（ｌ）で作製したノニオン性高分子バインダー２０重量部を混合させることで有機ビヒクルを得た。
【００５０】
次に、金属粉末としてニッケル粉末１００重量部と、（ｋ）で作製したアニオン性高分子分散剤を１重量部と、前記有機ビヒクルを５０重量部と、を混合した後、３本ロールミルを用いて分散し、試料番号１６〜２０の内部電極用導電性ペーストを得た。
（ｎ）外部電極用導電性ペーストの作製
金属粉末として銅粉末１００重量部と、有機バインダーとして前記（ｍ）にて作製した有機ビヒクルを３５重量部と、（ｋ）で作製したアニオン性高分子分散剤を１重量部と、ガラスフリットとしてホウケイ酸ガラス６重量部と、を混合した後、３本ロールミルを用いて分散し、試料番号１６〜２０の外部電極用導電性ペーストを得た。
（ｏ）積層セラミックコンデンサの作製
前記（ｊ）と同じく、セラミックグリーンシートと、前記（ｍ）で作製した内部電極用導電性ペーストと、および（ｎ）で作製した外部電極用導電性ペーストとを用いて、積層セラミックコンデンサを作製した。
【００５１】
次に、前記試料番号１６〜２０の内部電極用導電性ペースト、外部電極用導電性ペースト、および積層セラミックコンデンサを用いて、初期粘度、分散度、熱分解温度、粘度変化率、および印刷性の評価を行い、その結果を表３に記載した。
【００５２】
前記特性評価から、導電性ペーストとして問題無く使用できた場合については、表３の「判定」の欄に○を、問題が発生し使用できなかった場合については×を記載した。表３に示すように、本発明の範囲を満たす試料番号１７〜１９は、連続印刷も安定して行うことができることが分かった。
【００５３】
また、本発明の範囲外である試料番号２０は、連続印刷ができず印刷性に問題があり、かつ、粘度変化率が非常に大きいことから、経時的に安定して所望の電極形状を得ることが困難であることが分かった。また、同じく本発明の範囲外である試料番号１６については、粘度変化率は試料番号１７〜１９と同等であったものの、初期粘度が低いために、印刷後に印刷図形の周縁部にニジミが発生し、印刷性が悪いことが分かった。
（実験例４）
（ｐ）アニオン性高分子分散剤の合成
窒素ガス導入管、還流装置、温度計、攪拌機能を備えた１リットルのセパラブルフラスコに溶媒としてトルエンを仕込み、窒素ガスをバブリングしながら加温した。次に、原料として準備したアクリル酸、２−エチルヘキシルメタクリレート、およびメチルメタアクリレートを、アクリル酸１０重量％、２−エチルヘキシルメタクリレート４５重量％、およびメチルメタアクリレート３５重量％の割合で混合し、さらに、重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイドを加えて混合した後、前記セパラブルフラスコのトルエン中に滴下した。次に、反応温度を制御しながら２時間攪拌した後、＃２００のメッシュを用いて異物を除去することで、重合平均分子量が５００００となるアニオン性高分子分散剤を得た。
（ｑ）ノニオン性高分子バインダーの合成
前記（ｐ）と同じく窒素ガス導入管、還流装置、温度計、攪拌機能を備えた１リットルのセパラブルフラスコに溶媒としてトルエンを仕込み、窒素ガスをバブリングしながら加温した。次に、原料として準備した水酸基含有の（メタ）アクリル酸エステルとしての２−ヒドロキシメタアクリレート、エチルメタアクリレート、メチルアクリレート、およびメチルメタアクリレートを、２−ヒドロキシメタアクリレート２５重量％、エチルメタアクリレート４５重量％、メチルアクリレート１５重量％、およびメチルメタアクリレート１５重量％の割合で混合し、重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイドを加えて混合した後、前記セパラブルフラスコのトルエン中に滴下した。次に、反応温度を制御しながら２時間攪拌した後、＃２００のメッシュを用いて異物を除去して、重合平均分子量が２０００００となるノニオン性高分子バインダーを得た。
【００５４】
【表４】
2005243333.tif 000005
【００５５】
（ｒ）内部電極用導電性ペーストの作製
有機溶剤としてテルピネオール８０重量部と（ｑ）で作製したノニオン性高分子バインダー２０重量部を混合させることで有機ビヒクルを得た。
【００５６】
次に、金属粉末としてニッケル粉末１００重量部と、（ｐ）で作製したアニオン性高分子分散剤を１重量部と、前記有機ビヒクルを５０重量部と、を混合した後、３本ロールミルを用いて分散し、試料番号２１の内部電極用導電性ペーストを得た。
（ｓ）外部電極用導電性ペーストの作製
金属粉末として銅粉末１００重量部と、有機バインダーとして前記（ｒ）にて作製した有機ビヒクルを３５重量部と、（ｐ）で作製したアニオン性高分子分散剤を１重量部と、ガラスフリットとしてホウケイ酸ガラス６重量部と、を混合した後、３本ロールミルを用いて分散し、試料番号２１の外部電極用導電性ペーストを得た。
（ｔ）積層セラミックコンデンサの作製
前記（ｏ）と同じく、セラミックグリーンシートと、前記（ｒ）で作製した内部電極用導電性ペーストと、および（ｓ）で作製した外部電極用導電性ペーストとを用いて、積層セラミックコンデンサを作製した。
【００５７】
次に、前記試料番号２１の内部電極用導電性ペースト、外部電極用導電性ペースト、および積層セラミックコンデンサを用いて、初期粘度、分散度、熱分解温度、粘度変化率、および印刷性の評価を行い、その結果を表４に記載した。
【００５８】
前記特性評価から、導電性ペーストとして問題無く使用できた場合については、表４の「判定」の欄に○を記載した。表４に示すように、本発明の範囲を満たす試料番号２１は、連続印刷も安定して行うことができることが分かった。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明の導電性ペーストを用いたセラミック電子部品の一実施例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００６０】
１  セラミック電子部品
２  積層体
３  セラミック層
４、５  内部電極層
８、９  外部電極
【図１】
2005243333.tif 000006