(57)【要約】【課題】  粘着シートの外観を損なうことなく、かつ十分な接着力を確保しつつ、空気溜まりやブリスターを防止または除去することのできる粘着シート、およびそのような粘着シートの製造方法を提供する。【解決手段】  剥離材４の剥離処理面に粘着剤層３を形成するとともに、剥離材４の穴４０からの気体を粘着剤層３の外側まで移動させることによって、粘着剤層３に貫通孔３１を形成する。そして、その粘着剤層３と、粘着シート外部に通じる通気路が設けられている基材２とを、基材２の通気路および粘着剤層３の貫通孔３１が連通するように積層し、粘着シート１とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材と前記基材に積層された粘着剤層とを備えた粘着シートであって、
前記基材における少なくとも前記粘着剤層側には、粘着シート外部に通じる通気路が形成されており、
前記粘着剤層には、前記粘着剤層を厚さ方向に貫通する貫通孔が複数形成されており、
前記基材の通気路と前記粘着剤層の貫通孔とは連通しており、
前記粘着剤層の貫通孔は、前記粘着剤層の粘着面に積層された剥離材の穴からの気体が前記粘着剤層を通り抜けることによって所定の径を有するように形成されたものであり、かつ、前記貫通孔はランダムではなく前記粘着剤層の所定の位置に形成されている
ことを特徴とする粘着シート。
【請求項２】
前記粘着剤層の貫通孔の直径は０.１〜２０００μｍであり、個数密度は３０〜１００,０００個／１００ｃｍ２であることを特徴とする請求項１に記載の粘着シート。
【請求項３】
前記粘着剤層の粘着面には剥離材が積層されており、
前記剥離材には、前記剥離材の剥離処理面側に開口する有底の穴が、所定の位置に所定の個数密度で複数形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の粘着シート。
【請求項４】
剥離処理面側に開口する有底の穴を、所定の位置に所定の個数密度で複数形成した剥離材を作製し、
前記剥離材の剥離処理面に粘着剤層を形成するとともに、前記剥離材の穴からの気体を前記粘着剤層の外側に移動させることにより、前記粘着剤層を厚さ方向に貫通する貫通孔を、所定の径を有するように前記粘着剤層に複数形成し、
少なくとも片面側に粘着シート外部に通じる通気路が形成された基材の前記片面に、前記基材の通気路と前記粘着剤層の貫通孔とが連通するように前記粘着剤層を積層する
ことを特徴とする粘着シートの製造方法。
【請求項５】
前記剥離材の支持体は空気および／または水分を含む材料からなることを特徴とする請求項４に記載の粘着シートの製造方法。
【請求項６】
前記剥離材の支持体の非剥離処理面側に、あらかじめガスバリア層を形成しておくことを特徴とする請求項５に記載の粘着シートの製造方法。
【請求項７】
前記剥離材の穴の直径を０.１〜２０００μｍとし、個数密度を３０〜１００,０００個／１００ｃｍ２とすることを特徴とする請求項４〜６のいずれかに記載の粘着シートの製造方法。
【請求項８】
剥離処理面側に開口する有底の穴が、所定の位置に所定の個数密度で複数形成されていることを特徴とする剥離材。
【請求項９】
前記穴は、前記剥離材の剥離処理面側または前記剥離材の支持体の片面側から前記剥離材または前記支持体を貫通しないように施された穴開け加工によって形成されたものであることを特徴とする請求項８に記載の剥離材。
【請求項１０】
前記穴の直径は０.１〜２０００μｍであり、個数密度は３０〜１００,０００個／１００ｃｍ２であることを特徴とする請求項８または９に記載の剥離材。
【請求項１１】
剥離材の剥離処理面側または剥離材の支持体の片面側から前記剥離材または前記支持体を貫通しないように穴開け加工を施して、前記剥離処理面側または前記片面側に開口する有底の穴を、所定の位置に所定の個数密度で複数形成する工程を備えたことを特徴とする剥離材の製造方法。
【請求項１２】
前記剥離材の支持体は空気および／または水分を含む材料からなることを特徴とする請求項１１に記載の剥離材の製造方法。
【請求項１３】
前記剥離材の支持体の非剥離処理面側に、あらかじめガスバリア層を形成しておくことを特徴とする請求項１２に記載の剥離材の製造方法。
【請求項１４】
前記剥離材の穴の直径を０.１〜２０００μｍとし、個数密度を３０〜１００,０００個／１００ｃｍ２とすることを特徴とする請求項１１〜１３のいずれかに記載の剥離材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気溜まりやブリスターを防止または除去することのできる粘着シート、およびそのような粘着シートを製造する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
粘着シートを手作業で被着体に貼付する際に、被着体と粘着面との間に空気溜まりができ、粘着シートの外観を損ねてしまうことがある。このような空気溜まりは、特に粘着シートの面積が大きい場合に発生し易い。
【０００３】
空気溜まりによる粘着シート外観の不具合を解消するために、粘着シートを別の粘着シートに貼り替えることや、粘着シートを一度剥して貼り直すこと、あるいは粘着シートの膨れた部分に針で穴を開けて空気を抜いたりすることが行われている。しかしながら、粘着シートを貼り替える場合には、手間を要するだけでなく、コストアップを招いてしまい、また、粘着シートを貼り直す場合には、粘着シートが破れたり、表面に皺ができたり、粘着性が低下する等の問題が生じることが多い。一方、針で穴を開ける方法は粘着シートの外観を損ねるものである。
【０００４】
空気溜まりの発生を防止するために、あらかじめ被着体または粘着面に水をつけてから貼付する方法があるが、窓に貼るガラス飛散防止フィルム、装飾フィルム、マーキングフィルム等の寸法の大きい粘着シートを貼付する場合には、多くの時間と手間を要している。また。手作業ではなく機械を使用して貼付することにより、空気溜まりの発生を防止する方法があるが、粘着シートの用途または被着体の部位・形状によっては、機械貼りが適用できないことがある。
【０００５】
一方、アクリル樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂等の樹脂材料は、加熱により、または加熱によらなくても、ガスを発生することがあるが、このような樹脂材料からなる被着体に粘着シートを貼付した場合には、被着体から発生するガスによって粘着シートにブリスター（膨れ）が生じることとなる。
【０００６】
また、ガスを透過し易い樹脂からなる被着体に粘着シートを貼付した場合、透過したガスが被着体と粘着シートとの間に溜まり、粘着シートの膨れや剥がれが発生することがある。例えば、オートバイのポリエチレン樹脂製のガソリンタンクにマーキングシートを貼付した場合、ガソリンタンク内のガソリンの蒸気がガソリンタンクのポリエチレン樹脂層を透過するようにして揮散し、それによってマーキングシートに膨れや剥がれが生じ、外観を損なう等の好ましくない事態を招来することがある。
【０００７】
上記のような問題を解決するために、特許文献１および特許文献２には、粘着層の粘着面に、独立した多数の小凸部を散点状に配置した粘着シートが提案されている。この粘着シートにおいては、粘着層の小凸部の先端部が被着体に密着し、粘着層の基本平坦面が被着体から離間した状態に保持されることにより、粘着層の基本平坦面と被着体との間に外部に連通する隙間が生じるため、その隙間から空気やガスを外部に抜くことにより、粘着シートの空気溜まりまたはブリスターを防止する。
【特許文献１】実登２５０３７１７号公報
【特許文献２】実登２５８７１９８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、特許文献１および特許文献２に開示されている粘着シートにおいては、粘着層の小凸部の先端部のみが被着体に接着するため接着力が弱く、また、粘着層と被着体との間には水、薬品等が浸入し易く、それによってさらに接着力が低下するという問題があった。このような粘着シートを被着体に強く押圧した場合であっても、粘着層の小凸部の影響により接着力は十分でない。またその場合には、外部に連通する隙間が埋まるため、被着体からガスが発生したときに生じるブリスターを防止することはできない。
【０００９】
本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、粘着シートの外観を損なうことなく、かつ十分な接着力を確保しつつ、空気溜まりやブリスターを防止または除去することのできる粘着シート、当該粘着シートの製造方法、当該粘着シートの製造に使用することのできる剥離材、および当該剥離材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するために、第１に本発明は、基材と前記基材に積層された粘着剤層とを備えた粘着シートであって、前記基材における少なくとも前記粘着剤層側には、粘着シート外部に通じる通気路が形成されており、前記粘着剤層には、前記粘着剤層を厚さ方向に貫通する貫通孔が複数形成されており、前記基材の通気路と前記粘着剤層の貫通孔とは連通しており、前記粘着剤層の貫通孔は、前記粘着剤層の粘着面に積層された剥離材の穴からの気体が前記粘着剤層を通り抜けることによって所定の径を有するように形成されたものであり、かつ、前記貫通孔はランダムではなく前記粘着剤層の所定の位置に形成されていることを特徴とする粘着シートを提供する（請求項１）。なお、本粘着シートにおいて、上記剥離材は剥離されて存在しなくてもよい。
【００１１】
ここで、基材は単層であってもよいし、複数層からなってもよい。なお、本明細書において、「シート」にはフィルムの概念、「フィルム」にはシートの概念が含まれるものとする。
【００１２】
上記発明に係る粘着シート（請求項１）においては、被着体と粘着面との間の空気は粘着剤層の貫通孔から基材の通気路を介して粘着シート外部に抜けるため、被着体に貼付する際に空気を巻き込み難く、空気溜まりができることを防止することができる。仮に空気を巻き込んで空気溜まりができたとしても、その空気溜まり部または空気溜まり部を含んだ空気溜まり部周辺部を再圧着することにより、空気が粘着剤層の貫通孔から基材の通気路を介して粘着シート外部に抜け、空気溜まりが消失する。また、被着体に貼付した後に被着体からガスが発生したとしても、ガスは粘着剤層の貫通孔から基材の通気路を介して粘着シート外部に抜けるため、ブリスターが生じることを防止することができる。
【００１３】
さらに、上記粘着剤層における複数の貫通孔は、それぞれ独立して形成されるものであるため、粘着剤層の粘着面と被着体との間に水、薬品等が浸入することが効果的に防止される。
【００１４】
上記発明（請求項１）において、前記粘着剤層の貫通孔の直径は０.１〜２０００μｍであり、個数密度は３０〜１００,０００個／１００ｃｍ２であるのが好ましい（請求項２）。かかる発明（請求項２）によれば、エア抜け性に優れるとともに、十分な接着力を確保することのできる粘着シートが得られる。
【００１５】
上記発明（請求項１，２）において、前記粘着剤層の粘着面には剥離材が積層されており、前記剥離材には、前記剥離材の剥離処理面側に開口する有底の穴が、所定の位置に所定の個数密度で複数形成されていてもよい（請求項３）。かかる剥離材を使用することにより、上記粘着剤層の貫通孔を、所定の位置に（例えば、基材の通気路に連通し得る位置に）所定の個数密度で効率良く形成することができる。
【００１６】
第２に本発明は、剥離処理面側に開口する有底の穴を、所定の位置に所定の個数密度で複数形成した剥離材を作製し、前記剥離材の剥離処理面に粘着剤層を形成するとともに、前記剥離材の穴からの気体を前記粘着剤層の外側に移動させることにより、前記粘着剤層を厚さ方向に貫通する貫通孔を、所定の径を有するように前記粘着剤層に複数形成し、少なくとも片面側に粘着シート外部に通じる通気路が形成された基材の前記片面に、前記基材の通気路と前記粘着剤層の貫通孔とが連通するように前記粘着剤層を積層することを特徴とする粘着シートの製造方法を提供する（請求項４）。
【００１７】
上記発明（請求項４）においては、穴が所定の位置に所定の個数密度で形成された剥離材を使用して粘着剤層に貫通孔を形成するため、粘着剤層の貫通孔は、剥離材の穴に対応して、所定の位置に（例えば、基材の通気路に連通し得る位置に）、所定の個数密度で形成され得る。
【００１８】
上記発明（請求項４）において、前記剥離材の支持体は空気および／または水分を含む材料からなるのが好ましい（請求項５）。剥離材の支持体がかかる材料からなることにより、粘着剤層を積層した剥離材を加熱したときに、剥離材の穴に存在する空気だけではなく、剥離材の支持体の内部に含まれる空気が膨張するとともに、支持体に含まれる水分が気化して水蒸気となり、粘着剤層を移動する気体の量が増えるため、より効率的に貫通孔を形成することができる。
【００１９】
上記発明（請求項５）においては、前記剥離材の支持体の非剥離処理面側に、あらかじめガスバリア層を形成しておくのが好ましい（請求項６）。このようにガスバリア層を形成しておくことにより、空気、水蒸気等の気体が支持体の非剥離処理面側から逃げることが防止され、より多くの気体を剥離材の穴から粘着剤層に導入することができ、さらに効率的に貫通孔を形成することができる。
【００２０】
上記発明（請求項４〜６）においては、前記剥離材の穴の直径を０.１〜２０００μｍとし、個数密度を３０〜１００,０００個／１００ｃｍ２とするのが好ましい（請求項７）。剥離材の穴の直径および個数密度をこのように設定することにより、形成される粘着剤層の貫通孔の直径を０.１〜２０００μｍ、個数密度を３０〜１００,０００個／１００ｃｍ２とし、エア抜け性に優れるとともに、十分な接着力を確保し得る粘着剤層とすることができる。
【００２１】
第３に本発明は、剥離処理面側に開口する有底の穴が、所定の位置に所定の個数密度で複数形成されていることを特徴とする剥離材を提供する（請求項８）。このような剥離材によれば、剥離材の穴からの気体を、剥離処理面上に形成した粘着剤層の外側まで移動させることにより、貫通孔を粘着剤層の所定の位置に（例えば、基材の通気路に連通し得る位置に）所定の個数密度で形成することができる。
【００２２】
上記発明（請求項８）において、前記穴は、前記剥離材の剥離処理面側または前記剥離材の支持体の片面側から前記剥離材または前記支持体を貫通しないように施された穴開け加工によって形成されたものであるのが好ましい（請求項９）。穴開け加工の種類としては、例えば、レーザ加工、溶孔、熱針、マイクロドリル、精密プレス、ウォータージェット等が挙げられる。このような穴開け加工によれば、上記穴を剥離材の所定の位置に所定の個数密度で形成することが可能である。
【００２３】
上記発明（請求項８，９）において、前記穴の直径は０.１〜２０００μｍであり、個数密度は３０〜１００,０００個／１００ｃｍ２であるのが好ましい（請求項１０）。
【００２４】
第４に本発明は、剥離材の剥離処理面側または剥離材の支持体の片面側から前記剥離材または前記支持体を貫通しないように穴開け加工を施して、前記剥離処理面側または前記片面側に開口する有底の穴を、所定の位置に所定の個数密度で複数形成する工程を備えたことを特徴とする剥離材の製造方法を提供する（請求項１１）。かかる発明（請求項１１）によれば、上記発明（請求項８）に係る剥離材を効率良く製造することができる。
【００２５】
上記発明（請求項１１）において、前記剥離材の支持体は空気および／または水分を含む材料からなるのが好ましく（請求項１２）、この場合、前記剥離材の支持体の非剥離処理面側に、あらかじめガスバリア層を形成しておくのが好ましい（請求項１２）。
【００２６】
また、上記発明（請求項１１〜１３）においては、前記剥離材の穴の直径を０.１〜２０００μｍとし、個数密度を３０〜１００,０００個／１００ｃｍ２とするのが好ましい（請求項１４）。
【００２７】
前記剥離材は、具体的には、
第１に、剥離材（剥離剤層、剥離剤層およびアンダーコート層、ガスバリア層等を備えているものであってもよいし、備えていないものであってもよい。）の剥離処理面側から、前記剥離材を貫通しないように穴開け加工を施す方法、
第２に、剥離材の支持体の片面側から、前記支持体を貫通しないように穴開け加工を施した後、前記支持体の前記片面側に剥離剤層を形成するとともに、前記支持体に形成された穴からの気体を前記剥離剤層の外側に移動させて、前記剥離剤層を厚さ方向に貫通する貫通孔を、所定の径を有するように前記剥離剤層に形成する方法、
第３に、前記第２の方法において、剥離材の支持体に穴開け加工を施した後、前記剥離剤層を形成する前に、前記支持体の前記片面にアンダーコート層を形成するとともに、前記支持体に形成された穴からの気体を前記アンダーコート層の外側に移動させて、前記アンダーコート層を厚さ方向に貫通する貫通孔を、所定の径を有するように前記アンダーコート層に形成する方法、
第４に、剥離材の支持体の片面側から、前記支持体を貫通しないように穴開け加工を施した後、前記支持体の前記片面にアンダーコート層および剥離剤層を順次形成し、前記支持体に形成された穴からの気体を前記剥離剤層の外側に移動させて、前記アンダーコート層および前記剥離剤層を厚さ方向に貫通する貫通孔を、所定の径を有するように前記アンダーコート層および前記剥離剤層に形成する方法
等によって製造することができる。
【発明の効果】
【００２８】
本発明によれば、粘着シートの外観を損なうことなく、かつ十分な接着力を確保しつつ、空気溜まりやブリスターを防止または除去することのできる粘着シートが得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
以下、本発明の実施形態について説明する。
［第１の実施形態］
〔粘着シート〕
図１は、本発明の第１の実施形態に係る粘着シート１の断面図である。
【００３０】
図１に示すように、本実施形態に係る粘着シート１は、基材２と、粘着剤層３と、剥離材４とを積層してなるものである。ただし、剥離材４は、粘着シート１の使用時に剥離されるものである。
【００３１】
〔剥離材〕
本実施形態における剥離材４は、支持体４１と、支持体４１の一方の面（図１中上面）に形成された剥離剤層４４とから構成されている。そして、この剥離材４には、剥離剤層４４表面（剥離処理面）側に開口する有底の穴４０が、所定の位置に所定の個数密度で複数形成されている。
【００３２】
このような剥離材４は、例えば、図２に示される第１の方法または図３に示される第２の方法によって製造することができる。
【００３３】
第１の方法では、最初に、図２（ａ）に示す剥離材４の支持体４１を用意する。この支持体４１としては、後述する穴４１１が形成され得る材料からなるものであれば特に限定されるものではなく、例えば、上質紙、グラシン紙等の各種紙、不織布や、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリエチレン等の樹脂からなるフィルムまたは上記樹脂を発泡させた発泡フィルム等を使用することができるが、後述するように、各種紙、不織布、発泡フィルム等の空気、水分等を含む材料を使用するのが好ましい。
【００３４】
支持体４１の厚さは、通常１０〜２５０μｍ程度であり、好ましくは２０〜２００μｍ程度である。また、支持体４１が発泡フィルムからなる場合には、その空隙率は３〜８０％であるのが好ましく、特に５〜６０％であるのが好ましい。支持体４１が紙または不織布からなる場合には、その秤量は１０〜１５０ｇ／ｍ２であるのが好ましく、特に２０〜１３０ｇ／ｍ２であるのが好ましい。さらに、支持体４１が紙からなる場合には、その含水率は０．５〜２０重量％であるのが好ましく、後述する貫通孔形成の効率を考慮して適宜調整することができる。
【００３５】
なお、本明細書における空隙率は、以下の式によって表される。
空隙率（％）＝（Ｗ２−Ｗ１）／Ｗ２×１００
Ｗ１：当該材料が気泡を有する場合における当該材料の単位体積あたりの重量
Ｗ２：当該材料が気泡を有しない場合における当該材料の単位体積あたりの重量
【００３６】
図２（ｂ）に示すように、上記支持体４１の一方の面（図２中上面）に、剥離剤を塗工して剥離剤層４４を形成する。剥離剤としては、例えば、シリコーン系、フッ素系、長鎖アルキル基含有カルバメート等を使用することができる。また、剥離剤の塗工は、例えば、ロールコーター、ナイフコーター、ロールナイフコーター、エアナイフコーター、ダイコーター、バーコーター、グラビアコーター、カーテンコーター等の塗工機を使用して行うことができる。
【００３７】
剥離剤層４４の厚さは、０．０１〜３．０μｍであるのが好ましく、特に０．０５〜２．０μｍであるのが好ましい。
【００３８】
次に、図２（ｃ）に示すように、剥離剤層４４の表面側から、積層体を貫通しないように穴開け加工を施して、有底の穴４０を形成する。
【００３９】
穴開け加工の方法としては、例えば、レーザ加工、溶孔（ニダイキ株式会社による穴開け加工方法）、熱針、マイクロドリル、精密プレス、ウォータージェット等が挙げられるが、中でも特に、所望の径および深さを有する穴４０を所望の個数密度で容易に形成することのできるレーザ加工、溶孔または熱針を利用するのが好ましい。
【００４０】
穴４０の直径は、０．１〜２０００μｍであるのが好ましく、特に、１０〜１５００μｍであるのが好ましい。穴４０の個数密度は、３０〜１００，０００個／１００ｃｍ２であるのが好ましく、特に１００〜５０，０００個／１００ｃｍ２であるのが好ましい。穴４０の深さは、３〜２５０μｍであるのが好ましく、特に５〜２００μｍであるのが好ましい。穴４０の直径、個数密度および深さを上記の範囲とすることにより、エア抜け性が良好で、かつ十分な接着力を確保し得る粘着剤層３が得られる。また、穴４０を形成する位置は、基材の通気路に対応する位置とするのが好ましい。
【００４１】
次に、第２の方法について説明する。なお、第２の方法における支持体４１および剥離剤層４４の材料は、第１の方法で使用した材料と同じものを使用することができる。
【００４２】
第２の方法では、最初に、図３（ａ）〜（ｂ）に示すように、支持体４１の一方の面（図３中上面）側から支持体４１を貫通しないように穴開け加工を施して、支持体４１に有底の穴４１１を形成する。穴４１１の直径、深さ、個数密度および位置は、前述した穴４０の直径、深さ、個数密度および位置と略同様に設定すればよい。
【００４３】
支持体４１に穴４１１が形成されたら、図３（ｃ）に示すように、支持体４１の穴４１１が開口している側の面（図３中上面）に剥離剤層４４を形成する。このとき、支持体４１の穴４１１に対応する位置に貫通孔４４１ができるように剥離剤層４４を形成する。
【００４４】
具体的には、支持体４１の穴４１１に存在する空気や、支持体４１の内部に含まれる空気、水蒸気等の気体を、支持体４１の穴４１１から剥離剤層４４の外側に移動させることにより、剥離剤層４４に所定の径を有する貫通孔４４１を形成するか、支持体４１の穴４１１の部分に剥離剤層４４が形成されないように、剥離剤を塗工する。
【００４５】
支持体４１に含まれる気体の剥離剤層４４外側への移動は、例えば、剥離剤層４４を形成した支持体４１を加熱することにより行うことができる。この加熱によって、穴４１１に存在していた空気は膨張し、剥離剤層４４を退けて外側に出る。なお、支持体４１が空気、水分等を含む材料からなる場合には、支持体４１の内部に含まれる空気は膨張し、水分は気化して水蒸気となり、それぞれ穴４１１に存在していた空気とともに、穴４１１が開口している側の剥離剤層４４を退けて外側に出る。それらの気体が通過した部分が、剥離剤層４４の貫通孔４４１となる。
【００４６】
このようにして剥離剤層４４に形成される貫通孔４４１の直径および個数密度は、支持体４１の穴４１１の直径および個数密度と概ね一致する。
【００４７】
なお、剥離剤を塗工した時に、支持体４１の穴４１１に対応する位置に、所定の径（直径：０．１μｍ）未満の貫通孔４４１が形成された場合であっても、上記のように支持体４１の穴４１１からの気体を通過させることにより、剥離剤層４４の貫通孔４４１の径は、支持体４１の穴４１１の径と略同じ大きさまで拡大され得る。
【００４８】
〔粘着剤層〕
本実施形態における粘着剤層３には、粘着剤層３を貫通する貫通孔３１が、基材の通気路に連通し得るように、ランダムではなく所定の位置に複数形成されている。このような粘着剤層３は、次のようにして形成することができる。
【００４９】
最初に、図４（ａ）に示すように、剥離材４の剥離処理面（剥離剤層４４の表面）に粘着剤を塗工し、粘着剤層３（未乾燥状態）を形成する。粘着剤の種類としては、貫通孔３１が形成され得る材料であれば特に限定されるものではなく、アクリル系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ゴム系、シリコーン系等のいずれであってもよい。また、粘着剤はエマルジョン型、溶剤型または無溶剤型のいずれであってもよく、熱架橋または電離放射線架橋等の架橋タイプまたは非架橋タイプのいずれであってもよい。
【００５０】
粘着剤層３の厚さ（乾燥時）は、１〜３００μｍであるのが好ましく、特に３〜１００μｍであるのが好ましいが、粘着シート１の用途等に応じて適宜変更することができる。
【００５１】
粘着剤層３を形成するには、粘着剤層３を構成する粘着剤と、所望によりさらに溶媒とを含有する塗布剤を調製し、ロールコーター、ナイフコーター、ロールナイフコーター、エアナイフコーター、ダイコーター、バーコーター、グラビアコーター、カーテンコーター等の塗工機によって剥離材４の剥離剤層４４上に塗布すればよい。
【００５２】
ここで、粘着剤の塗布剤の粘度は、Ｂ型粘度計６ｒｐｍで２０,０００ｍＰａ・ｓ以下とするのが好ましい。粘着剤の塗布剤の粘度が高過ぎると、後述する粘着剤中の気体の移動を妨げるおそれがあり、また貫通孔３１が形成されたとしても、貫通孔３１の開口部周辺が盛り上がり、粘着剤層３の表面平滑性が低くなるおそれがある。
【００５３】
なお、図４（ａ）では、粘着剤層３において剥離材４の穴４０に対応する位置のいくつかには、剥離材４の穴４０の径よりも小さい径を有する貫通孔３１ｐが形成されているが、かかる貫通孔３１ｐは、粘着剤の塗工時に形成されなくてもよいし、剥離材４の穴４０に対応する位置の全てに形成されてもよい。
【００５４】
次いで、図４（ｂ）に示すように、剥離材４の穴４０（支持体４１の穴４１１および剥離剤層４４の貫通孔４４１）に存在する空気や、剥離材４の支持体４１の内部に含まれる空気、水蒸気等の気体を、剥離材４の穴４０から粘着剤層３の外側まで移動させることにより、粘着剤層３に貫通孔３１を形成する。剥離材４の支持体４１として空気、水分等を含む材料を使用した場合には、剥離材４の穴４０に存在する空気だけを利用する場合と比較して、粘着剤中を移動する気体の量を増やすことができるため、より効率的に粘着剤層３に貫通孔３１を形成することができる。
【００５５】
粘着剤中での気体の移動（上昇）は、気体の浮力によって自然に行わせてもよいし、粘着剤層３および剥離材４を加熱し、粘着剤層３を乾燥させることにより行わせてもよい。気体は、粘着剤中を移動するときに、粘着剤を退けながら粘着剤層３の外側に出るため、気体が通過した部分が粘着剤層３の貫通孔３１となる。
【００５６】
粘着剤層３および剥離材４を加熱した場合、剥離材４の穴４０や支持体４１の内部に存在する空気は膨張し、支持体４１に含まれる水分は気化して水蒸気となり、粘着剤層３を移動する気体の量が増えるため、より効率的に貫通孔３１を形成することができる。この加熱温度や加熱パターン等を変化させることにより、粘着剤層３に形成される貫通孔３１の大きさ（直径）を制御することができる。加熱温度は、常温〜１５０℃の範囲内とするのが好ましい。
【００５７】
剥離材４の支持体４１が空気、水分等を含む材料からなる場合、上記加熱によって、支持体４１中の空気、水蒸気等の気体は、支持体４１の穴４１１および剥離剤層４４の貫通孔４４１に存在していた空気とともに、粘着剤層３の外側まで移動して貫通孔３１を形成する。
【００５８】
粘着剤層３に形成される貫通孔３１の直径および個数密度は、剥離材４の穴４０の直径および個数密度と略同じであるのが好ましいが、次の範囲内であれば異なっていてもよい。すなわち、貫通孔３１の直径は０.１〜２０００μｍであるのが好ましく、特に０.５〜１５００μｍであるのが好ましい。貫通孔３１の直径が０.１μｍ未満であると、気体が貫通孔３１を通過し難く、貫通孔３１の直径が２０００μｍを超えると、粘着剤層３の接着力が低下するおそれがある。
【００５９】
貫通孔３１の個数密度は、３０〜１００，０００個／１００ｃｍ２であるのが好ましく、特に１００〜５０，０００個／１００ｃｍ２であるのが好ましい。貫通孔３１の個数密度が３０個／１００ｃｍ２未満であると、気体が抜け難く、貫通孔３１の個数密度が１００，０００個／１００ｃｍ２を超えると、粘着剤層３の接着力が低下するおそれがある。
【００６０】
粘着剤層３の貫通孔３１と剥離材４の孔４０との個数密度の比（粘着剤層３の貫通孔３１の個数密度／剥離材４の孔４０の個数密度）は、０．３〜１であるのが好ましく、０．６〜１であるのが特に好ましく、１であるのが最も好ましい。粘着剤層３の貫通孔３１と剥離材４の孔４０との個数密度の比が０．３未満であると、剥離材４の孔４０の個数密度から予想されるエア抜け性能が十分に得られなくなるおそれがある。
【００６１】
なお、粘着剤の塗工時に粘着剤層３に形成された貫通孔３１ｐの径（剥離材４の穴４０の径よりも小さい）は、上記のような剥離材４の穴４０からの気体の通過によって、所望の大きさまで拡大され得る。
【００６２】
〔基材〕
本実施形態における基材２は、少なくともその粘着剤層３側に、粘着シート１の外部に通じる通気路が形成されているものであれば特に限定されず、通気路は粘着シート１の面方向、厚さ方向、その両方向のいずれに形成されていてもよい。そのような基材２としては、例えば、（１）基材２の粘着剤層３側に、基材２の側端部まで連続する凹溝が複数設けられているもの、（２）基材と、連続気泡を含む発泡体からなる発泡層とから構成されるもの、（３）基材２の厚さ方向に貫通する貫通孔（基材２の外観を損なわない程度に微細な孔）が複数形成されているもの等が挙げられる。
【００６３】
（１）の基材の場合には、凹溝が粘着シート外部に通じる通気路に該当し、（２）の基材の場合には、発泡層中の連続気泡が粘着シート外部に通じる通気路に該当し、（３）の基材の場合には、貫通孔が粘着シート外部に通じる通気路に該当する。
【００６４】
基材２の材料としては、上記のような通気路を有し得る材料であれば特に限定されるものではなく、例えば、樹脂フィルム、金属フィルム、金属を蒸着させた樹脂フィルム、紙、不織布、それらの積層体等が挙げられる。それらの材料は、無機フィラー、有機フィラー、紫外線吸収剤等の各種添加剤を含んだものであってもよい。
【００６５】
なお、上記材料の表面には、例えば、印刷、印字、塗料の塗布、転写シートからの転写、蒸着、スパッタリング等の方法による装飾層が形成されていてもよいし、かかる装飾層を形成するための易接着コート、あるいはグロス調整用コート等のアンダーコート層が形成されていてもよいし、ハードコート、汚染防止コート等のトップコート層が形成されていてもよい。また、それら装飾層、アンダーコート層またはトップコート層は、上記材料の全面に形成されていてもよいし、部分的に形成されていてもよい。
【００６６】
樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリウレタン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、ポリメタクリル酸メチル、ポリブテン、ポリブタジエン、ポリメチルペンテン、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレン（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン（メタ）アクリル酸エステル共重合体、ＡＢＳ樹脂、アイオノマー樹脂；ポリオレフィン、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリエステル等の成分を含む熱可塑性エラストマーなどの樹脂からなるフィルム、発泡フィルム、またはそれらの積層フィルム等を使用することができる。また、紙としては、例えば、上質紙、グラシン紙、コート紙、ラミネート紙等を使用することができる。
【００６７】
また、（２）の基材における発泡層を構成する発泡体としては、例えば、ポリ（メタ）アクリル酸エステル、ポリスチレン、ポリウレタン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、酢酸セルロース、ゴム、シリコーン等の樹脂を発泡させたものを使用することができる。ただし、これら発泡体中には、気体が通過可能な連続気泡が含まれなければならない。
【００６８】
基材２の厚さは、通常は１〜５００μｍ、好ましくは５〜３５０μｍ程度であるが、粘着シート１の用途に応じて適宜変更することができる。
【００６９】
本実施形態に係る粘着シート１は、図４（ｃ）に示すように、貫通孔３１が形成された粘着剤層３と、基材２とを貼り合わせることにより製造することができる。このとき、粘着剤層３の貫通孔３１と、基材２の通気路とが連通するように、両者を貼り合わせる。
【００７０】
〔粘着シート１の使用〕
粘着シート１を被着体に貼付する際には、剥離材４を粘着剤層３から剥離し、露出した粘着剤層３の粘着面を被着体に密着させるようにして、粘着シート１を被着体に押圧する。このとき、被着体と粘着剤層３の粘着面との間の空気は、粘着剤層３に形成された貫通孔３１から基材２の通気路を介して粘着シート１側端部の外側に抜けるため、被着体と粘着面との間に空気が巻き込まれ難く、空気溜まりができることが防止される。仮に空気が巻き込まれて空気溜まりができたとしても、その空気溜まり部または空気溜まり部を含んだ空気溜まり部周辺部を再圧着することにより、空気が粘着剤層３の貫通孔３１から基材２の通気路を介して粘着シート１側端部の外側に抜けて、空気溜まりが消失する。このような空気溜まりの除去は、粘着シート１の貼付から長時間経過した後でも可能である。
【００７１】
また、粘着シート１を被着体に貼付した後に、被着体からガスが発生したとしても、そのガスは粘着シート１の粘着剤層３に形成された貫通孔３１から基材２の通気路を介して粘着シート１側端部の外側に抜けるため、粘着シート１にブリスターが生じることが防止される。
【００７２】
さらに、上記粘着剤層３における複数の貫通孔３１は、それぞれ独立して形成されているため、粘着剤層３の粘着面と被着体との間に水、薬品等が浸入することが効果的に防止される。
【００７３】
［第２の実施形態］
〔粘着シート〕
図５は、本発明の第２の実施形態に係る粘着シート１Ａの断面図である。
【００７４】
図５に示すように、本実施形態に係る粘着シート１Ａは、基材２Ａと、粘着剤層３Ａと、剥離材４Ａとを積層してなるものである。ただし、剥離材４Ａは、粘着シート１Ａの使用時に剥離されるものである。
【００７５】
本実施形態における剥離材４Ａは、支持体４１Ａと、支持体４１Ａの一方の面（図５中下面）に形成されたガスバリア層４２Ａと、支持体４１Ａの他方の面（図５中上面）に形成されたアンダーコート層４３Ａと、アンダーコート層４３Ａ上に形成された剥離剤層４４Ａとから構成されている。そして、この剥離材４Ａには、剥離剤層４４Ａ表面（剥離処理面）側に開口する有底の穴４０Ａが、所定の位置に所定の個数密度で複数形成されている。
【００７６】
このような剥離材４Ａは、例えば、図６に示される第１の方法または図７に示される第２の方法によって製造することができる。なお、本実施形態における剥離材４Ａの支持体４１Ａおよび剥離剤層４４Ａの材料は、前述した第１の実施形態における剥離材４の支持体４１および剥離剤層４４の材料と同じものを使用することができる。
【００７７】
第１の方法では、最初に、図６（ａ）〜（ｂ）に示すように、支持体４１Ａの一方の面（図６中下面）に、通気性の小さい層、すなわちガスバリア層４２Ａを形成する。このようなガスバリア層４２Ａは、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリビニルアルコール、アクリル樹脂、ポリエステル、エポキシ、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−ビニルアルコール共重合体等の樹脂を塗工したり、それらの樹脂からなるフィルムをラミネートすること等により形成することができる。ガスバリア層４２Ａの厚さは、通常は１〜５０μｍ、好ましくは５〜３０μｍ程度である。
【００７８】
次いで、図６（ｃ）に示すように、支持体４１Ａの他方の面（図６中上面）にアンダーコート層４３Ａを形成する。アンダーコート層４３Ａは、目止め剤からなる層であってもよいし、ラミネート樹脂からなる層であってもよい。これらの層によれば、支持体４１Ａに剥離剤が含浸することを防止したり、剥離剤層４４Ａの平滑性を向上させることができる。
【００７９】
目止め剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、デンプン、スチレンブタジエンラバー（ＳＢＲ）、アクリル、ポリエステル、ポリエチレン等の樹脂に、必要に応じてクレーやタルク等の充填剤を配合したものを使用することができる。
【００８０】
目止め剤の塗工は、例えば、ロールコーター、ナイフコーター、ロールナイフコーター、エアナイフコーター、ダイコーター、バーコーター、グラビアコーター、カーテンコーター等の塗工機を使用して行うことができる。
【００８１】
ラミネート樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等の樹脂を使用することができ、ラミネートは常法によって行えばよい。
【００８２】
アンダーコート層４３Ａの厚さは、０．１〜３５μｍであるのが好ましく、特に、０．５〜２０μｍであるのが好ましい。
【００８３】
続いて、図６（ｄ）に示すように、アンダーコート層４３Ａ上に剥離剤を塗工して剥離剤層４４Ａを形成する。剥離剤層４４Ａの形成は、上記第１の実施形態における剥離材４の剥離剤層４４と同様にして行うことができる。
【００８４】
以上のようにして積層体（本実施形態では４層構造）が得られたら、図６（ｅ）に示すように、剥離剤層４４Ａの表面側から、積層体を貫通しないように穴開け加工を施して、有底の穴４０Ａを形成する。なお、図５〜図７に示される穴４０Ａは、剥離剤層４４Ａにおける貫通孔４４１Ａ、アンダーコート層４３Ａにおける貫通孔４３１Ａおよび支持体４１Ａにおける有底の穴４１１Ａとから構成されるが、穴４０Ａは、剥離剤層４４Ａおよびアンダーコート層４３Ａだけに形成されてもよいし（この場合、支持体４１Ａには穴４１１Ａが無い。）、ガスバリア層４２Ａまで達してもよい（この場合、支持体４１Ａにおける穴４１１Ａは支持体４１Ａを貫通する。）。
【００８５】
穴開け加工は、上記第１の実施形態における剥離材４の穴開け加工と同様にして行うことができる。
【００８６】
次に、第２の方法について説明する。なお、第２の方法におけるガスバリア層４２Ａおよびアンダーコート層４３Ａの材料は、上記第１の方法で使用した材料と同じものを使用することができる。
【００８７】
第２の方法では、上記第１の方法と同様にして、支持体４１Ａの一方の面（図７中下面）に、図７（ｂ）に示すようにガスバリア層４２Ａを形成して２層構造の積層体を得た後、図７（ｃ）に示すように、支持体４１Ａの他方の面（図７中上面）側から積層体を貫通しないように穴開け加工を施して、支持体４１Ａに有底の穴４１１Ａを形成する。穴４１１Ａの直径、深さ、個数密度および位置は、前述した穴４０Ａの直径、深さ、個数密度および位置と略同様に設定すればよい。
【００８８】
支持体４１Ａに穴４１１Ａが形成されたら、図７（ｄ）に示すように、支持体４１Ａの穴４１１Ａが開口している側の面（図７中上面）にアンダーコート層４３Ａを形成する。このとき、支持体４１Ａの穴４１１Ａに対応する位置に貫通孔４３１Ａができるようにアンダーコート層４３Ａを形成する。アンダーコート層４３Ａは、目止め剤からなる層であってもよいし、ラミネート樹脂からなる層であってもよい。
【００８９】
具体的には、支持体４１Ａの穴４１１Ａに存在する空気や、支持体４１Ａの内部に含まれる空気、水蒸気等の気体を、支持体４１Ａの穴４１１Ａからアンダーコート層４３Ａの外側に移動させることにより、アンダーコート層４３Ａに所定の径を有する貫通孔４３１Ａを形成するか、支持体４１Ａの穴４１１Ａの部分にアンダーコート層４３Ａが形成されないように、目止め剤を塗工する。
【００９０】
支持体４１Ａに含まれる気体のアンダーコート層４３Ａ外側への移動は、例えば、アンダーコート層４３Ａを形成した支持体４１Ａを加熱することにより行うことができる。この加熱によって、穴４１１Ａに存在していた空気は膨張し、アンダーコート層４３Ａを退けて外側に出る。また、支持体４１Ａが空気、水分等を含む材料からなる場合には、支持体４１Ａの内部に含まれる空気は膨張し、水分は気化して水蒸気となり、それぞれ支持体４１Ａの外部に出ようとするが、支持体４１Ａの一方の面にはガスバリア層４２Ａが形成されており、他方の面にはアンダーコート層４３Ａが形成されているため、空気、水蒸気等の気体は、それらの層による妨げのない穴４１１Ａに集まる。穴４１１Ａに集まった空気、水蒸気等の気体は、穴４１１Ａに存在していた空気とともに、穴４１１Ａが開口している側のアンダーコート層４３Ａを退けて外側に出る。それらの気体が通過した部分が、アンダーコート層４３Ａの貫通孔４３１Ａとなる。
【００９１】
このようにしてアンダーコート層４３Ａに形成される貫通孔４３１Ａの直径および個数密度は、支持体４１Ａの穴４１１Ａの直径および個数密度と概ね一致する。
【００９２】
なお、アンダーコート層４３Ａが目止め剤からなる場合、目止め剤を塗工した時に、支持体４１Ａの穴４１１Ａに対応する位置に、所定の径（直径：０．１μｍ）未満の貫通孔４３１Ａが形成された場合であっても、上記のように支持体４１Ａの穴４１１Ａからの気体を通過させることにより、アンダーコート層４３Ａの貫通孔４３１Ａの径は、支持体４１Ａの穴４１１Ａの径と略同じ大きさまで拡大され得る。
【００９３】
続いて、図７（ｅ）に示すように、アンダーコート層４３Ａ上に剥離剤を塗工して剥離剤層４４Ａを形成する。このとき、アンダーコート層４３Ａの貫通孔４３１Ａに対応する位置に貫通孔４４１Ａができるように剥離剤層４４Ａを形成する。具体的には、支持体４１Ａの穴４１１Ａおよびアンダーコート層４３Ａの貫通孔４３１Ａに存在する空気や、支持体４１Ａの内部に含まれる空気、水蒸気等の気体を、アンダーコート層４３Ａの貫通孔４３１Ａから剥離剤層４４Ａの外側に移動させることにより、剥離剤層４４Ａに所定の径を有する貫通孔４４１Ａを形成するか、アンダーコート層４３Ａの貫通孔４３１Ａの部分に剥離剤層４４Ａが形成されないように、剥離剤を塗工する。
【００９４】
前者の方法については、アンダーコート層４３Ａにおける貫通孔形成方法と同様に、例えば、剥離剤を塗工した支持体４１Ａを加熱することにより行うことができる。すなわち、加熱により、支持体４１Ａの穴４１１Ａおよびアンダーコート層４３Ａの貫通孔４３１Ａに存在していた空気は膨張し、また、支持体４１Ａが空気、水分等を含む材料からなる場合には、支持体４１Ａの内部に含まれる空気は膨張し、水分は気化して水蒸気となり、それぞれアンダーコート層４３Ａの貫通孔４３１Ａから剥離剤を退けて剥離剤層４４Ａの外側に出るため、空気、水蒸気等の気体が通過した部分が剥離剤層４４Ａの貫通孔４４１Ａとなる。
【００９５】
剥離剤層４４Ａに形成される貫通孔４４１Ａの直径および個数密度は、アンダーコート層４３Ａの貫通孔４３１Ａの直径および個数密度と概ね一致する。
【００９６】
なお、剥離剤を塗工した時に、アンダーコート層４３Ａの貫通孔４３１Ａに対応する位置に、所定の径（直径：０．１μｍ）未満の貫通孔４４１Ａが形成された場合であっても、上記のようにアンダーコート層４３Ａの貫通孔４３１Ａからの気体を通過させることにより、剥離剤層４４Ａの貫通孔４４１Ａの径は、アンダーコート層４３Ａの貫通孔４３１Ａの径と略同じ大きさまで拡大され得る。
【００９７】
上記実施形態では、アンダーコート層４３Ａに貫通孔４３１Ａを形成した後、剥離剤層４４Ａを形成したが、本発明はこれに限定されるものではなく、貫通孔４３１Ａを形成することなくアンダーコート層４３Ａを形成した後に剥離剤層４４Ａを形成し、その後、支持体４１Ａの穴４１１Ａに存在する空気や支持体４１Ａの内部に含まれる空気、水蒸気等の気体を、支持体４１Ａの穴４１１Ａから剥離剤層４４Ａの外側まで移動させることにより、アンダーコート層４３Ａおよび剥離剤層４４Ａに所定の径を有する貫通孔４３１Ａ，４４１Ａを形成するようにしてもよい。
【００９８】
なお、粘着剤層３Ａの材料および形成方法、ならびに基材２Ａの材料は、上記第１の実施形態における粘着剤層３および基材２と同様である。
【００９９】
以上説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。
【０１００】
例えば、上記第２の実施形態における剥離材４Ａのガスバリア層４２またはアンダーコート層４３のいずれかは、支持体４１Ａの材質に応じて省略されてもよい。
【実施例】
【０１０１】
以下、実施例等により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例等に限定されるものではない。
【０１０２】
〔実施例１〕
ポリエチレンテレフタレートフィルムの片面をシリコーン樹脂で剥離処理した剥離材（三菱ポリエステルフィルム社製，ダイアホイルＭＲＦ７５，厚さ：７５μｍ）の剥離処理面からＣＯ２レーザを照射して、ポリエチレンテレフタレートフィルムの層中まで達する有底の穴を複数形成した。形成した穴の直径は約１５０μｍ、個数密度は２５００個／１００ｃｍ２、穴の深さ（熱変形による盛り上がり分を除く。以下同じ。）は約３０μｍであった。
【０１０３】
アクリル系粘着剤（日本合成化学工業社製，コーポニールＮ−２１４７，固形分：３５重量％）１００重量部に酢酸エチル３５重量部を配合し、次いでイソシアネート系架橋剤（日本ポリウレタン工業社製，コロネートＬ）を１重量部配合し、十分に攪拌して粘着剤の塗布剤を得た。この粘着剤の塗布剤の粘度は１２００ｍＰａ・ｓ（Ｂ型粘度計，６ｒｐｍ）であった。
【０１０４】
得られた粘着剤の塗布剤を、粘着剤層の乾燥後の厚さが３０μｍになるように、ナイフコーターにより上記剥離材の剥離処理面上に塗布して粘着剤層を形成し、９０℃で１分間加熱して粘着剤層を乾燥させた。この結果、粘着剤層には、直径５〜１５０μｍの貫通孔が約１２００個／１００ｃｍ２の個数密度で形成された。
【０１０５】
そして、ポリエチレンテレフタレート層（厚さ：５０μｍ）とポリアクリルフォーム層（厚さ：３００μｍ，空隙率：５０％）とからなる積層シート（エルホーム社製，ＡＬサクションシート）を基材として、その基材のフォーム層表面と、上記剥離材の剥離処理面上に形成した粘着剤層とを貼り合わせ、これを粘着シートとした。
【０１０６】
〔実施例２〕
空隙含有ポリエステルフィルムの片面をシリコーン樹脂で剥離処理した剥離材（東洋紡績社製，クリスパーＧ７２２３，厚さ：７５μｍ，空隙率：約２０％）の剥離処理面からＣＯ２レーザを照射して、空隙含有ポリエステルフィルムの層中まで達する有底の穴を複数形成した。形成した穴の直径は約１８０μｍ、個数密度は２５００個／１００ｃｍ２、穴の深さは約５０μｍであった。
【０１０７】
上記のようにして有底の穴を形成した剥離材を使用して、実施例１と同様にして粘着剤層を形成するとともに粘着シートを作製した。なお、粘着剤層に形成された貫通孔の直径は５〜１８０μｍであり、個数密度は約２１００個／１００ｃｍ２であった。
【０１０８】
〔実施例３〕
剥離材の支持体としてのグラシン紙（秤量：７０ｇ／ｍ２）の片面からＣＯ２レーザを照射して、グラシン紙の層中まで達する有底の穴を複数形成した。そして、グラシン紙の穴形成面に、シリコーン樹脂を乾燥後の厚さが０．９μｍとなるようにバーコーターによって塗布し、１５０℃で３０秒間加熱して剥離剤層を形成し、これを剥離材（厚さ：７３μｍ，グラシン紙の最終的な水分率：約５重量％）とした。
【０１０９】
得られた剥離材においては、剥離剤層にも穴が形成され、その穴の直径は約１５０μｍ、個数密度は２５００個／１００ｃｍ２、穴の深さは約２５μｍであった。
【０１１０】
上記のようにして有底の穴を形成した剥離材を使用して、実施例１と同様にして粘着剤層を形成するとともに粘着シートを作製した。なお、粘着剤層に形成された貫通孔の直径は５〜１５０μｍであり、個数密度は約１７００個／１００ｃｍ２であった。
【０１１１】
〔実施例４〕
剥離材の支持体としての上質紙（秤量：８０ｇ／ｍ２）の片面に、アンダーコート層としてポリエチレン樹脂をラミネートした（厚さ：１５μｍ）。そのアンダーコート層の表面に、シリコーン樹脂を乾燥後の厚さが０．５μｍとなるようにバーコーターによって塗布し、１５０℃で３０秒間加熱して剥離剤層を形成し、これを剥離材（厚さ：１２０μｍ，上質紙の最終的な水分率：約５重量％）とした。
【０１１２】
得られた剥離材の剥離処理面からＣＯ２レーザを照射して、アンダーコート層を貫通し上質紙の層中まで達する有底の穴を複数形成した。形成した穴の直径は約１５０μｍ、個数密度は２５００個／１００ｃｍ２、穴の深さは約４０μｍであった。
【０１１３】
上記のようにして有底の穴を形成した剥離材を使用して、実施例１と同様にして粘着剤層を形成するとともに粘着シートを作製した。なお、粘着剤層に形成された貫通孔の直径は５〜１５０μｍであり、個数密度は約１８００個／１００ｃｍ２であった。
【０１１４】
〔実施例５〕
剥離材の支持体としての上質紙（秤量：１１０ｇ／ｍ２）の一方の面に、ガスバリア層としてポリエチレン樹脂をラミネートした（厚さ：１５μｍ）。そして、上記上質紙の他方の面にアンダーコート層としてポリエチレン樹脂をラミネートした後（厚さ：２０μｍ）、そのアンダーコート層の表面に、シリコーン樹脂を乾燥後の厚さが０．５μｍとなるようにバーコーターによって塗布し、１００℃で３０秒間加熱して剥離剤層を形成し、これを剥離材（厚さ：１７５μｍ，上質紙の最終的な水分率：約６重量％）とした。
【０１１５】
得られた剥離材の剥離処理面からニダイキ社の溶孔処理（機孔シリーズ・機孔Ｓ）を施し、アンダーコート層を貫通し上質紙の表面まで達する有底の穴を複数形成した。形成した穴の直径は１６０〜２００μｍ、個数密度は１７,８６０個／１００ｃｍ２、穴の深さは約２０μｍであった。
【０１１６】
上記のようにして有底の穴を形成した剥離材を使用して、実施例１と同様にして粘着剤層を形成するとともに粘着シートを作製した。なお、粘着剤層に形成された貫通孔の直径は５〜２００μｍであり、個数密度は約１５,０００個／１００ｃｍ２であった。
【０１１７】
〔実施例６〕
実施例５で使用した剥離材の剥離処理面からＣＯ２レーザを照射して、剥離処理面側のポリエチレンラミネート層（アンダーコート層）を貫通し上質紙の層中まで達する有底の穴を複数形成した。形成した穴の直径は約１００μｍ、個数密度は２５００個／１００ｃｍ２、穴の深さは約６０μｍであった。
【０１１８】
上記のようにして有底の穴を形成した剥離材を使用して、実施例１と同様にして粘着剤層を形成するとともに粘着シートを作製した。なお、粘着剤層に形成された貫通孔の直径は５〜１００μｍであり、個数密度は約２２００個／１００ｃｍ２であった。
【０１１９】
〔実施例７〕
実施例５で使用した剥離材の剥離処理面からＣＯ２レーザを照射して、剥離処理面側のポリエチレンラミネート層（アンダーコート層）および上質紙を貫通し非剥離処理面側のポリエチレンラミネート層（ガスバリア層）まで達する有底の穴を複数形成した。形成した穴の直径は約１２０μｍ、個数密度は２５００個／１００ｃｍ２、穴の深さは約１６０μｍであった。
【０１２０】
上記のようにして有底の穴を形成した剥離材を使用して、実施例１と同様にして粘着剤層を形成するとともに粘着シートを作製した。なお、粘着剤層に形成された貫通孔の直径は５〜１３０μｍであり、個数密度は約２３５０個／１００ｃｍ２であった。
【０１２１】
〔実施例８〕
基材として、白色ポリエチレンテレフタレートフィルム（東レ社製，ルミラー＃１００Ｅ２０，厚さ：１００μｍ）の片面に、エッチングにより幅５０μｍ、深さ２０μｍの凹溝を２００μｍのピッチで平面視格子状に形成したものを使用して、その基材の凹溝形成面と、剥離材の剥離処理面上に形成した粘着剤層とを貼り合わせる以外、実施例６と同様にして粘着シートを作製した。
【０１２２】
〔比較例１〕
実施例５で使用した剥離材に対して穴開け加工を施すことなく、実施例５と同様にして粘着剤層を形成するとともに粘着シートを作製した。この粘着シートにおける粘着剤層には、貫通孔は形成されなかった。
【０１２３】
〔比較例２〕
基材として、白色ポリエチレンテレフタレートフィルム（東レ社製，ルミラー＃１００Ｅ２０，厚さ：１００μｍ）を使用する以外、実施例６と同様にして粘着シートを作製した。
【０１２４】
〔試験例〕
実施例および比較例で得られた粘着シートについて、以下のようにして空気溜まり消失性試験を行うとともに、目視により外観を判断した。
【０１２５】
空気溜まり消失性試験：５０ｍｍ×５０ｍｍに裁断し剥離材を剥離した粘着シートを、直径約１５ｍｍの円形の空気溜まりができるようにメラミン塗装板に貼り、その粘着シートをスキージにより圧着した。その結果、空気溜まりが消失したものを○、空気溜まりが残存したものを×で表す。
【０１２６】
各試験の結果を表１に示す。
【表１】
2005248132.tif 000003
【０１２７】
表１から明らかなように、実施例で得られた粘着シートは、空気溜まりが容易に除去され得た。
【産業上の利用可能性】
【０１２８】
本発明は、空気溜まりやブリスターが発生し易い粘着シートであって、良好な外観および十分な接着力を必要とする粘着シートに好ましく適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１２９】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る粘着シートの断面図である。
【図２】同実施形態に係る粘着シートにおける剥離材の製造方法の一例を示す断面図である。
【図３】同実施形態に係る粘着シートにおける剥離材の製造方法の他の例を示す断面図である。
【図４】同実施形態に係る粘着シートの製造方法を示す断面図である。
【図５】本発明の第２の実施形態に係る粘着シートの断面図である。
【図６】同実施形態に係る粘着シートにおける剥離材の製造方法の一例を示す断面図である。
【図７】同実施形態に係る粘着シートにおける剥離材の製造方法の他の例を示す断面図である。
【符号の説明】
【０１３０】
１，１Ａ…粘着シート
２，２Ａ…基材
３，３Ａ…粘着剤層
３１，３１Ａ…貫通孔
４，４Ａ…剥離材
４０，４０Ａ，４１１，４１１Ａ…穴
４３１Ａ，４４１，４４１Ａ…貫通孔
４１，４１Ａ…支持体
４２Ａ…ガスバリア層
４３Ａ…アンダーコート層
４４，４４Ａ…剥離剤層
【図１】
2005248132.tif 000004
【図２】
2005248132.tif 000005
【図３】
2005248132.tif 000006
【図４】
2005248132.tif 000007
【図５】
2005248132.tif 000008
【図６】
2005248132.tif 000009
【図７】
2005248132.tif 000010