(57)【要約】【課題】  液晶表示パネルの段階においてシール材の配置状態や配置位置さらにはシール材と配向膜との関係等を確認することにより、液晶表示装置に実装される前段階において欠陥を有する液晶表示パネルを排除することができ、これにより液晶表示パネルの実装効率の向上を図る。【解決手段】  第２透明基板２ｂにおける各引出配線１０ｂの配置位置に、金属膜１１を設け、金属膜１１を各引出配線１０ｂの幅広部１２に対応する金属膜幅広部１５を有するように形成し、シール材１７の配置位置に相当する部分に形成された金属膜幅広部１５に金属膜１１の開口２０を設け、開口２０を第２透明基板２ｂ側から開口２０を介してシール材１７の両側辺１７ａを視認可能な位置および大きさに形成する。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の基板の対向する面における表示領域に、複数の表示電極が設けられ、前記両基板は、前記表示領域の周辺部に配設された帯状のシール材によって一体に形成されている液晶表示パネルにおいて、
前記各表示電極は、前記表示領域の周辺部分において引き回されている引出配線に接続され、前記各引出配線のうち一部の引出配線は、他の各引出配線と比較して幅広に形成された幅広部を有し、前記両基板のうち一方の基板における少なくとも前記幅広部を有する各引出配線の配置位置に金属膜が設けられ、前記金属膜は、前記引出配線の幅広部に対応する金属膜幅広部を有し、前記シール材の配置位置に相当する部分に形成された前記金属膜幅広部に、前記金属膜の開口が設けられ、前記開口は、前記シール材の長さ方向の両側辺を視認可能な大きさに形成されていることを特徴とする液晶表示パネル。
【請求項２】
前記開口は、前記シール材の各側辺と前記シール材の各側辺に対向する前記開口の各側辺との間の寸法が、それぞれ前記シール材の幅寸法の１／２以下の寸法である請求項１に記載の液晶表示パネル。
【請求項３】
前記開口は、前記シール材を構成する各辺に対応してそれぞれ設けられている請求項１または２に記載の液晶表示パネル。
【請求項４】
前記開口は、前記シール材の角部近傍に相当する部分に設けられている請求項１または２に記載の液晶表示パネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は液晶表示パネルに係り、特に一方の基板における電極の配置下に、前記電極と同一パターンの金属膜が設けられている液晶表示パネルに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、コンピュータや携帯電話の表示手段として液晶表示パネルが多用されている。
【０００３】
この液晶表示パネルは、一対の透明基板を有し、両透明基板の相互に対向する面における液晶表示パネルとして表示を行う表示領域には、複数の表示電極が設けられている。各表示電極は、表示領域の周辺部分である非表示領域において引き回されて引出配線とされており、各引出配線のうち一部の引出配線には、両透明基板のギャップ寸法を一定にしたり抵抗値を下げる等の理由から、他の引出配線と比較して幅広に形成された幅広部が設けられている。これにより、各表示電極および引出配線は、前記両透明基板のほぼ全面に形成されることとなる。
【０００４】
両透明基板のうち視認側の第１透明基板における各表示電極および各引出配線の配置下には、表示領域に赤・緑・青等の有色カラーフィルタ層が設けられ、また非表示領域には遮光膜としてのブラックカラーフィルタ層が設けられている。
【０００５】
そして、両透明基板の相互に対向する面には、各表示電極を被覆するように配向膜が設けられており、これら両透明基板は、非表示領域に塗布されたシール材によって一体に形成され、両透明基板とシール材とに囲まれた内部には、液晶およびスペーサが封入されている。
【０００６】
また、従来の液晶表示パネルとして、表示電極および引出配線の抵抗値を低下させる等の観点から、反視認側の第２透明基板における前記表示電極および前記引出配線の配置下に金属膜が設けられている液晶表示パネルが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００７】
この金属膜は、前記表示電極および引出配線と同一パターンに形成され、前記各表示電極および前記各引出配線に接触するように設けられている。
【０００８】
そして、このような金属膜は、各表示電極および各引出配線の配置下に、各表示電極および各引出配線と同一パターンに形成されているので、第２透明基板のほぼ全面に形成されていた。
【０００９】
ここで、液晶表示パネルが欠陥を有しているか否かを確認し、良品の液晶表示パネルのみを実装することにより、実装の効率を向上させるための一手段として、液晶表示パネルの段階においてシール材の配置状態や配置位置、ならびにシール材と配向膜との配置関係等を確認することが望まれている。
【００１０】
しかし、前述の液晶表示パネルにおいては、第１透明基板における非表示領域にブラックカラーフィルタ層が設けられており、このブラックカラーフィルタ層によって遮光されているので、第１透明基板側から前記シール材を視認することは不可能であった。また、第２透明基板における非表示領域には、金属膜がほぼ隙間なく形成されており、この金属膜によって遮光されているので、第２透明基板側から前記シール材を視認することは困難であった。
【００１１】
このため、液晶表示パネルの段階においてシール材の配置状態や配置位置、ならびにシール材と配向膜との配置関係を確認することができず、このため、シール材の配置位置ずれやシール材の幅細り等の欠陥を発見することができなかった。この結果、欠陥を有する液晶表示パネルも実装してしまう可能性があり、液晶表示装置の実装効率が低下してしまうという問題を有していた。
【００１２】
【特許文献１】特開平８−２２７０７９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明はこれらの点に鑑みてなされたものであり、液晶表示パネルの段階においてシール材の配置状態や配置位置さらにはシール材と配向膜との関係等を確認することにより、液晶表示装置に実装される前段階において欠陥を有する液晶表示パネルを排除することができ、これにより液晶表示装置の実装効率の向上を図ることができる液晶表示パネルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
前記目的を達成するため、本発明に係る液晶表示パネルは、一対の基板の対向する面における表示領域に、複数の表示電極が設けられ、前記両基板は、前記表示領域の周辺部に配設された帯状のシール材によって一体に形成されている液晶表示パネルにおいて、前記各表示電極は、前記表示領域の周辺部分において引き回されている引出配線に接続され、前記各引出配線のうち一部の引出配線は、他の各引出配線と比較して幅広に形成された幅広部を有し、前記両基板のうち一方の基板における少なくとも前記幅広部を有する各引出配線の配置位置に金属膜が設けられ、前記金属膜は、前記引出配線の幅広部に対応する金属膜幅広部を有し、前記シール材の配置位置に相当する部分に形成された前記金属膜幅広部に、前記金属膜の開口が設けられ、前記開口は、前記シール材の長さ方向の両側辺を視認可能な大きさに形成されている点にある。
【００１５】
また、前記開口は、前記シール材の各側辺と前記シール材の各側辺に対向する前記開口の各側辺との間の寸法が、それぞれ前記シール材の幅寸法の１／２以下の寸法となる位置および大きさに形成されるとよい。
【００１６】
さらに、前記開口は、前記シール材を構成する各辺に対応してそれぞれ設けられるとよく、さらにまた、前記シール材の角部近傍に相当する部分に設けられるとよい。
【００１７】
これら本発明に記載の液晶表示パネルによれば、シール材の両側辺が視認可能な位置および大きさに各開口が形成されており、一方の基板側から開口を介して、シール材の状態や配置位置、さらにはシール材と配向膜との配置関係を確認することができる。
【００１８】
すなわち、各開口からシール材の両側辺が視認できる位置および大きさに形成されているので、開口からシール材の状態を確認することにより、シール材の幅が設計上よりも細く形成されてしまった等の欠陥を発見することができる。また、開口からシール材の配置位置を確認することにより、例えばシール材の両側辺のうち一側辺が開口から確認することができないときには、シール材の配置位置がずれていると判断することにより、容易に位置ずれの欠陥を発見することができる。また、一般に配向膜はシール材の内側の側辺に沿って配設されるように設計されているので、開口から配向膜とシール材との位置関係を確認することにより、配向膜の外側辺がシール材の内側の側辺に沿って配設されていない場合には、配向膜の位置ずれを発見することができる。
【００１９】
また、シール材の各辺に対応して開口を形成することにより、種々の方向にシール材や配向膜の配置位置がずれてしまった場合にも、前記位置ずれを確認することができる。
【００２０】
さらに、開口をシール材を構成する各辺の角部または角部近傍に相当する部分に形成することにより、両基板のギャップ寸法に及ぼす影響をより少なくすることができる。
【発明の効果】
【００２１】
以上述べたように、本発明に記載の液晶表示パネルによれば、液晶表示パネルの段階においてシール材の幅細りやシール材さらには配向膜の配置位置のずれ等の欠陥を発見することができる。この結果、液晶表示装置に実装される前段階において欠陥を有する液晶表示パネルを排除することができ、液晶表示装置の実装効率を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明に係る液晶表示パネルの一実施形態を図１から図３を参照して説明する。
【００２３】
図１は、本実施形態に係る液晶表示パネルにおいて視認側の基板を透過して反視認側の基板を視認した場合を示す模式的要部平面図であり、図２は、図１の液晶表示パネルを示すＡ−Ａにおける断面図である。
【００２４】
図１および図２に示すように、本液晶表示パネル１は、平面形状が矩形状の一対の透明基板２ａ、２ｂを有し、視認側の第１透明基板２ａと比較して反視認側の第２透明基板２ｂは平面形状が大きく形成され、この大きく形成された部分は突出部３とされている。
【００２５】
第１透明基板２ａにおける第２透明基板２ｂと対向する面の表示領域には、赤・緑・青等の色彩のカラーフィルタ層６が設けられており、非表示領域には、ブラックカラーフィルタ層７が設けられている。
【００２６】
各カラーフィルタ層６、７の反視認面における表示領域には、ＩＴＯ（Indium Tin Oxide：インジウムスズ酸化物）等からなる複数の表示電極９ａが設けられており、各表示電極９ａは、非表示領域において引き回されている引出配線１０ａと接続されている。
【００２７】
第２透明基板２ｂにおける第１透明基板２ａと対向する面の非表示領域には、クロム等の金属材料からなる金属膜１１が設けられており、この金属膜１１の視認面における非表示領域には、ＩＴＯ等からなる複数の引出配線１０ｂが金属膜１１に積層して設けられている。各引出配線１０ｂは、表示領域においてＩＴＯ 等からなる表示電極９ｂと接続されている。各引出配線１０ｂのうち一部の引出配線１０ｂには、他の引出配線１０ｂと比較して幅広に形成された幅広部１２が設けられている。各引出配線１０ｂの一端部は、突出部３に延設されて電極端子１３とされており、これにより、第２透明基板２ｂの視認面の非表示領域さらには突出部３の一部には、ほぼ隙間なく各引出配線１０ｂおよび各電極端子１３が設けられている。
【００２８】
また、金属膜１１は、各引出配線１０ｂならびに各電極端子１３に接触して、引出配線１０ｂおよび電極端子１３に対応するように形成されており、したがって、引出配線１０ｂの幅広部１２の配置下には、金属膜幅広部１５が形成されている。これにより、第２透明基板２ｂの視認面における非表示領域さらには突出部３の一部には、ほぼ隙間なく金属膜１１が設けられている。
【００２９】
両透明基板２ａ、２ｂに形成された各表示電極９ａ、９ｂの相互に対向する面には、所定方向にラビング処理が施された配向膜１４が設けられており、これら両透明基板２ａ、２ｂは、非表示領域に塗布された帯状のシール材１７によって一体に形成され、両透明基板２ａ、２ｂとシール材１７とに囲まれた内部には液晶１８およびスペーサが封入されている。
【００３０】
このような液晶表示パネル１において、金属膜幅広部１５は、非表示領域に形成されているので、ほぼシール材１７の配置位置に相当する部分に形成されていることとなる。そして、前記シール材１７の配置位置に相当する部分に形成された所定の金属膜幅広部１５には、前記金属膜１１を厚み方向に貫通して形成された開口２０が設けられており、この開口２０は、第２透明基板２ｂの反視認側からシール材１７の両側辺１７ａを視認可能な位置および大きさに形成されている。本実施形態においては、開口２０は、前記シール材１７の角部の近傍に相当する部分に形成された金属膜幅広部１５に形成されている。また、図示されていないが、本液晶表示パネル１は、前記シール材１７を構成する各４辺にそれぞれ対応して、４つの開口２０が形成されている。
【００３１】
これら開口２０は、図３に示すように、シール材１７の長さ方向の各側辺１７ａと直交する方向の幅寸法Ｗ１  が、シール材１７の幅寸法Ｗ２  の２倍の寸法に形成されており、また、設計上、シール材１７の各側辺１７ａとこれら各側辺１７ａに対向する開口２０の各側辺２０ａとの寸法Ｗ３  が、それぞれシール材１７の幅寸法Ｗ２  の１／２の寸法となる位置に形成されている。なお、両透明基板２ａ、２ｂのギャップ寸法の均一化を図る観点からは、開口２０の大きさは、前述した範囲内においてなるべく小さい方が好ましい。
【００３２】
次に、本実施形態の作用について説明する。
【００３３】
本実施形態においては、シール材１７の長さ方向の両側辺１７ａが視認可能な位置および大きさに各開口２０が形成されており、第２透明基板２ｂの反視認面から各開口２０を介して、シール材１７の状態や配置位置、さらにはシール材１７と配向膜１４との配置関係を確認することができる。
【００３４】
すなわち、設計上各開口２０からシール材１７の両側辺１７ａが視認できる位置および大きさに形成されているので、開口２０からシール材１７の状態を確認することにより、シール材１７の幅が設計上よりも細く形成されてしまった等の欠陥を発見することができる。また、開口２０からシール材１７の配置位置を確認することにより、例えばシール材１７の両側辺１７ａのうち一側辺が開口２０から確認することができないときには、シール材１７の配置位置がずれていると判断することによって、容易にシール材１７の位置ずれの欠陥を発見することができる。さらに、一般に配向膜１４はシール材１７の内側の側辺１７ａに沿って配設されるように設計されているので、開口２０から配向膜１４とシール材１７との位置関係を確認することにより、配向膜１４の外側辺１４ａがシール材１７の内側の側辺１７ａに沿って配設されていない場合には、配向膜１４の位置ずれを発見することができる。
【００３５】
したがって、本液晶表示パネル１によれば、液晶表示パネル１の段階においてシール材１７の幅細りやシール材１７および配向膜１４の配置位置のずれ等の欠陥を発見することができる。この結果、実装される前段階において欠陥を有する液晶表示パネル１を排除することができ、液晶表示装置の実装効率を向上させることができる。
【００３６】
また、本実施形態においては、シール材１７を構成する各辺に対応して開口２０が形成されているので、種々の方向にシール材１７や配向膜１４の配置位置ずれが生じてしまった場合であっても、この配置位置ずれを確認することができる。
【００３７】
さらに、開口２０は、シール材１７の角部の近傍に相当する部分に形成されているので、両透明基板のギャップ寸法に及ぼす影響をより少なくすることができる。
【００３８】
なお、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、必要に応じて種々変更することが可能である。
【００３９】
例えば、本実施形態においては、シール材の各辺に対応して開口が形成されているが、これに限定されるものではない。
【００４０】
また、本実施形態における第２透明基板２ｂは半導体素子が画素部に配設されているＴＦＴアレイ基板であってもよい。
【００４１】
さらに、金属膜１１はＩＴＯからなる引出配線１０ｂの上に形成してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明に係る液晶表示パネルの一実施形態を示す模式的要部平面図
【図２】図１の液晶表示パネルを示すＡ−Ａにおける模式的断面図
【図３】図１の液晶表示パネルにおける金属膜に形成された開口を示す模式的平面図
【符号の説明】
【００４３】
１  液晶表示パネル
２ａ  第１透明基板
２ｂ  第２透明基板
９ａ、９ｂ  表示電極
１０ａ、１０ｂ  引出配線
１１  金属膜
１２  幅広部
１５  金属膜幅広部
１７  シール材
２０  開口
【図１】
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【図２】
2005234090.tif 000004
【図３】
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