(57)【要約】【課題】多品種の製品の販売状況に応じて迅速な補充を必要とする製品を決定し、生産計画をフレキシブルに変更でき、製品種別ごとの在庫量を生産直前の受注状況に応じて最適に調整できる生産販売管理方法を提供する。【解決手段】この生産販売管理方法による生産計画の作成工程は、直近の市場動向に基づき、設定された基準受注数と基準在庫日数の積として製品種別の安全在庫数を求めるステップと、生産計画の製品種別の見込み生産の台数と受注オーダに基づき補充オーダを求めるステップと、生産計画の製品種別の生産予定数に基づき、実際に販売可能な製品数との関係で製品種別の余裕指数（日足）を求めるステップと、この余裕指数に基づき補充オーダに従ってグループ単位でＭＴＣ変更を行って生産計画が変更され、複数の地区物流倉庫への製品種別の在庫補充量を決定するステップと、を含んでいる。【選択図】      図４
2005025531.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
生産計画に従って生産工場で製造された複数種類の製品を工場側倉庫での一時的保管を経由して複数の地区物流倉庫へ輸送して保管する生産販売管理方法であって、前記生産計画では、需要予測に基づき製品種別に生産予定数を決定すると共に、生産計画確定前の直近の市場動向に基づき、前記複数の地区物流倉庫での製品種別の在庫補充量を考慮して製品種別の当該生産数が変更され、
前記生産計画の作成工程は、
前記直近の市場動向に基づき、設定された基準受注数と基準在庫日数の積として製品種別の安全在庫数を求めるステップと、
前記生産計画の製品種別の前記生産予定数と受注オーダに基づき補充オーダを求めるステップと、
前記生産計画の製品種別の前記生産予定数に基づき、実際に販売可能な製品数との関係で製品種別の余裕指数を求めるステップと、
前記余裕指数に基づき前記補充オーダに従ってグループ単位でＭＴＣ変更を行って前記生産計画が変更され、前記複数の地区物流倉庫への製品種別の前記在庫補充量を決定するステップと、
を含むことを特徴とする生産販売管理方法。
【請求項２】
前記ＭＴＣ変更を行う前記グループ単位は、生産上の制約条件に基づき予め決められる複数の製品種別を含む機種グループであることを特徴とする請求項１記載の生産販売管理方法。
【請求項３】
前記ＭＴＣ変更は在庫補充の優先度に基づき決定されることを特徴とする請求項１または２記載の生産販売管理方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は生産販売管理方法に関し、特に、生産工場で生産し各段階の倉庫に保管される自動二輪車等のごとき多品種の製品を受注・販売の状況に応じて変動する倉庫の在庫状況に基づいて製品補充を含む生産計画の作成・変更を実行する生産販売管理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
複数種類または多品種の製品を製造・販売する製造会社または販売会社は、顧客の注文に対して迅速に製品を供給できるようにするため、工場で生産された複数種類の製品を倉庫に輸送して保管している。このような倉庫での製品在庫の状態において、顧客の注文を受けると、当該注文に応じて倉庫から注文に該当する製品を出荷し、顧客に配送する。仮に、顧客からの受注がある場合であって倉庫に注文に該当する製品の在庫がない場合に製品を製造する生産計画を新たに作成して工場で製造を実施して提供したのでは、顧客に製品を提供する納期が著しく遅くなり、販売機会を失ってしまうという事態が発生する。
【０００３】
そこで上記のような事態が生じないようにするため、製造会社等の側では製品を倉庫に在庫として保管しておくことが一般的に知られている。倉庫としては、製造会社の倉庫あるいは販売会社の倉庫等がある。
【０００４】
また生産販売管理システムに関連する従来の技術として特許文献１を挙げる。この特許文献１による自動販売機では、例えば３種類の商品が３つのコラム（商品収容部）Ａ，Ｂ，Ｃのそれぞれに収容・保管されている。コラムＡ〜Ｃに保管された商品は、日々、消費者の嗜好に基づき自動販売機の選択ボタンで選択されかつ販売されることによって減少する。一定の期間が経過すると、各コラムの商品は補充され、再び保管されることになる。この場合に、生産販売管理の観点からは、各コラムＡ〜Ｃに保管される商品は在庫品とみなされ、自動販売機の各コラムＡ〜Ｃにおける保管量すなわち在庫量を決める補充量が重要な事項となる。コラムＡ〜Ｃのそれぞれは、通常、商品収容部としての保管量は同数になるように作られている。従来は、通常、各コラムが満杯になるまで補充する方式であった。これに対して、特許文献１による方式では、コラムＡ〜Ｃのそれぞれについて予め定められた基準在庫量になるまで補充する方式を採用している。その結果、コラムごとの商品で在庫量が異なることになる。当該基準在庫量は、少なくとも過去の各商品の補充量（売行き）や補充作業の実施時期の間隔などに基づいて設定される。コラムＡ〜Ｃに保管される商品ごとの在庫量が適切に設定され、商品ごとの無駄な在庫が低減し、かつ商品の補充を行う時には、各商品の残量がほぼ等しくなりかつ補充に到る前の下限値としての安全在庫数が適切に設定されるように、各商品の適切な補充量が決定される。
【０００５】
さらに生産販売管理システムに関連する他の従来技術として特許文献２を挙げる。この特許文献による生産販売管理システムでは、製品の種類別に過去の市場での販売状況を把握することにより、製品別に安全在庫を持つものと安全在庫を持たないものを決定し、在庫を管理するシステムが開示されている。
【０００６】
【特許文献１】
特開平１１−３３９１１２号公報
【特許文献２】
特開２０００−１７９２１８号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上記の従来の生産販売管理システムでは、製品の在庫量や保管量あるいは在庫の補充量の決定・管理を、なるべく直近の販売動向を把握することによって行い、精度よく適正な製品の在庫管理を実施しようとしている。しかしながら、特許文献１等に記載された生産販売管理システムでは、実際の市場での製品の販売動向が不確定であったり、あるいは製品の実際の販売状況と直近の販売動向との関連性が低い場合には、適正な在庫量を保つことは非常に難しい。
【０００８】
特に、販売の状況がめまぐるしく変化するような製品の市場では、複数種類の製品の倉庫における在庫量や倉庫への補充量を通常的に管理するだけでは、製品ごとの適正な在庫量の調整は極めて困難である。前述した従来の生産販売管理システムも、このような販売状況の製品に対応することはできない。
【０００９】
販売の状況が短期間でめまぐるしく変化する製品の一例として排気量の小さい自動二輪車がある。この種の製品は、モデル、タイプ、カラーに応じて複数種類の製品があり、日々の売れ筋の変化が激しく、生産者側としては日々の売れ筋あるいは需要変動を読むことが難しい。複数種類の製品のいずれかにつき顧客から注文を受けたとき、顧客への納品を可能な限り迅速に行い、納期を短縮化することが要求される。そのために本来的に需要変動予測あるいは市場予測に基づく在庫管理の手法があるが、自動二輪車等の製品では、需要変動予測等が極めて難しいという上記理由に基づき簡単なことではない。
【００１０】
上記のごとき販売状況が日々めまぐるしく変化する製品に関しては、単に需要変動予測に基づく在庫管理という観点だけではなく、生産計画に関連性を持たせることにより、製造工程での製品生産の計画を、複数種類の製品のそれぞれの日々の受注と関連させて変更・設定することによって、より精度の高い生産販売管理を行うことが要求される。
【００１１】
さらに、生産計画上での近い将来の製品生産予定と、倉庫における在庫状態と、直近の顧客からの製品注文の内容とを対比し、生産予定の変更の融通性を高めることにより必要な製品を迅速に補充し、顧客が注文した品種に該当する製品の納期をできる限り最短にすることが望まれている。
【００１２】
本願の目的は、上記の課題に鑑み、複数種類の製品の日々等の受注状況または販売状況に応じて、迅速な補充を必要とする製品を決定し、これに基づき生産計画で製造すべき製品種別を変更し、製品の事情に応じた変更条件で生産計画をフレキシブルに変更でき、製品種別ごと生産開始直前の受注に応じて最適な補充量で補充でき、製品種別ごとの在庫量を生産直前の受注状況に応じて最適に調整できる生産販売管理方法を提供することにある。
【００１３】
本発明の他の目的は、特に販売状況が日々めまぐるしく変化する自動二輪車等の製品に対して製品種別の在庫補充品を最適に決定できる生産計画方法を実現する生産販売管理方法を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る生産販売管理方法は、上記の目的を達成するために、次のように構成される。
【００１５】
本発明に係る生産販売管理方法（請求項１に対応）は、生産計画に従って生産工場で製造された複数種類の製品を工場側倉庫での一時的保管を経由して複数の地区物流倉庫へ輸送して保管する生産販売管理方法であって、上記生産計画では、需要予測に基づき製品種別に生産予定数を決定すると共に、生産計画確定前の直近の市場動向に基づき、複数の地区物流倉庫での製品種別の在庫補充量を考慮して製品種別の当該生産数が変更される。さらに生産計画の作成工程は、直近の市場動向に基づき、設定された基準受注数と基準在庫日数の積として製品種別の安全在庫数を求めるステップと、生産計画の製品種別の生産予定数（見込み生産の台数）と受注オーダ（バックオーダ）に基づき補充オーダを求めるステップと、生産計画の製品種別の生産予定数に基づき、実際に販売可能な製品数との関係で製品種別の余裕指数（日足）を求めるステップと、この余裕指数に基づき補充オーダに従ってグループ単位でＭＴＣ変更を行って生産計画が変更され、複数の地区物流倉庫への製品種別の在庫補充量を決定するステップとを含んでいる。
【００１６】
本発明に係る生産販売管理方法に基づく生産計画の作成工程では、地区の物流倉庫の在庫状態を最適に調整するために、各物流倉庫で製品種別ごとに最適な在庫補充量が決定される。製品種別の最適な在庫補充量は、各物流倉庫での安全在庫数と実際の在庫量との差異を考慮して補充オーダを決定すると共に、所定の演算で求められる製品種別での余裕指数を利用して決定される。確定生産計画前の直近の市場動向に基づく製品種別の最適な在庫補充量に基づいて生産計画における製造すべきＭＴＣがグループ単位で変更され、市場動向に対応した最適な生産計画が実現される。以上により、物流倉庫で各製品種別ごとに設定された安全在庫数または基準在庫数に近づくように製品種別の補充数が決定される。
【００１７】
第２の生産販売管理方法（請求項２に対応）は、上記の第１の方法において、好ましくは、上記ＭＴＣ変更を行うグループ単位は、生産上の制約条件に基づき予め決められる複数の製品種別を含む機種グループであることで特徴づけられる。製造すべきを製品種別を変更するＭＴＣ変更は、ＭＴＣ変更を行っても製造が可能であり、かつ製造負担が軽いことが望まれる。そのような技術的な必要性に基づき生産上の制約条件に基づきグループ単位が作られる。従って、ＭＴＣ変更することにより、実際に製造が不可能な事態、あるいはコスト的に困難な場合は避けられる。
【００１８】
第３の生産販売管理方法（請求項３に対応）は、上記の各方法において、好ましくは、ＭＴＣ変更は在庫補充の優先度に基づき決定されることで特徴づけられる。各地区の物流倉庫で保管される複数種類の製品は、製品種別に安全在庫数に基づき在庫数が決まっている。物流倉庫で、受注に応じて製品が出荷されると、安全在庫数に対して不足分が生じるので補充オーダを生産工場側に出す。生産工場における生産計画では、生産計画を確定する前に補充オーダにおいて最適に製品が補充されるように、望ましい補充優先順序でＭＴＣ変更が行われる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の好適な実施形態を添付図面に基づいて説明する。
【００２０】
図１は、本発明に係る生産販売管理方法が実施されるシステム全体の構成を示す。この構成では、製品の生産およびその流れ、在庫およびその補充、製品の注文およびその受注情報の流れが示されている。
【００２１】
この実施形態で、管理対象となる製品または商品は例えば排気量の小さい自動二輪車（オートバイやスクータ等）である。自動二輪車は、顧客の好みに応じられるように多くの種類（モデル（Ｍ）、タイプ（Ｔ）、カラー（Ｃ）の組合せ）が用意されており、他方、製造・販売側では市場予測または受注予測が難しく、顧客からの注文が日々または短期間でめまぐるしく変化するという製品特性を有している。また顧客としては、自分が注文した自動二輪車は可能な限り短期で納車されることを強く希望する傾向にある製品である。従って自動二輪車は製造会社側にとって生産計画が予定通り行かない商品である。
【００２２】
図１で、生産工場１１では、多品種（各種仕様）の自動二輪車を生産する生産ラインにおいて多品種の自動二輪車が多数製造される。生産工場１１における製品の製造は、通常、生産計画を実際に製造を実施する数日前までに作成し製造すべき多品種の製品の顔ぶれを決定してから、行われている。これらの多品種の製品の顔ぶれは、市場での需要（顧客からの受注）を予め予測して生産される「見込み生産」分と、顧客から製品の注文をすでに受けている「受注生産」分とがある。
【００２３】
上記製品の流れ（製品補充の流れ）と製品注文の流れは次の通りである。生産工場１１で生産された多品種の製品は、まず最初に生産工場１１に近接した製品管理を行う管理センタ１３に輸送される（輸送ルート１２）。管理センタ１３は、生産工場側の倉庫として機能を有し、かつ生産工場１１で製造された製品を一時的に保管する倉庫としての機能を有する。また複数の販売地区（例えばＡ，Ｂ，Ｃ等）のそれぞれには、物流倉庫１５Ａ，１５Ｂ，１５Ｃが配置されて、多品種の製品について予め設定された量の在庫を管理センタ１３から取り寄せて在庫している（配送ルート１４）。物流倉庫１５Ａ〜１５Ｃは、複数の販売地区Ａ〜Ｃのそれぞれの地区の物流センタまたは配送センタとしての機能を有する。顧客から製品の注文を受けた複数の販売店１７Ａ，１７Ｂ，１７Ｃは、それぞれの販売地区Ａ〜Ｃにある物流倉庫１５Ａ〜１５Ｃから顧客から受注した仕様の製品を仕入れる（配送ルート１６Ａ，１６Ｂ，１６Ｃ）。物流倉庫１５Ａ〜１５Ｃは、各販売店に製品を出荷したため、在庫量が予め設定した量から減るので、管理センタ１３から同じ仕様の製品を輸送してもらい、補充する（配送ルート１４）。次に管理センタ１３は、物流倉庫への補充・出荷によって在庫量が減少するので、減少分の補充を生産工場１１に要求する。
【００２４】
上記の配送ルート１２，１４，１６Ａ〜１６Ｃでは、自動二輪車等の製品は配送用の自動車（トラック等）によって複数台をまとめて目的地に配送される。
【００２５】
上記の生産工場１１と管理センタ１３と物流倉庫１５Ａ〜１５Ｃと販売店１７Ａ〜１７Ｃとから構成される生産および販売のシステムに対して、生販管理システム２０が設けられる。この生販管理システム２０は、製品（自動二輪車）の生産計画の作成、市場状況または販売状況（顧客の受注状況）に応じた生産計画の変更・調整の管理、物流倉庫１５Ａ〜１５Ｃでの在庫および補充が必要な製品の管理をそれぞれ行う機能を有している。
【００２６】
生販管理システム２０は、管理センタ１３に配置された端末コンピュータ３２から在庫情報２２を取得し、すべての物流倉庫１５Ａ〜１５Ｃの各々に配置された端末コンピュータ３３Ａ，３３Ｂ，３３Ｃから在庫情報２３を取得し、すべての販売店１７Ａ〜１７Ｃの各々に配置された端末コンピュータ３４から注文情報（受注情報）２４を取得し、生産工場の生産管理システム３１から製品完成合格情報２１を取得する。また生販管理システム２０から生産工場１１の生産管理システム３１に対しては、多品種の製品の各々の生産数量を指定する生産計画２５を与える。この生産計画２５の情報・指令の中には多品種の製品の生産量の変更・調整も含まれる。
【００２７】
生産工場１１に装備される上記生産管理システム３１は、生産工場１１での生産ラインにおける組立工程（プレス・溶接・塗装・組付け）と最終工程（完検・加修・再検）と出荷工程を管理するコンピュータシステムである。生産管理システム３１は時間管理を行うＡＬＣ（Ａｓｓｅｍｂｌｙ  Ｌｉｎｅ  Ｃｏｎｔｒｏｌ）システムと品質管理を行うＭＱＳ（Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ  Ｑｕａｌｉｔｙ  Ｓｙｓｔｅｍ）とを含む。さらに生産管理システム３１は、生販管理システム２０から提供される生産管理計画に基づいて生産工場１１での製品種類別の自動二輪車の日々の生産量を制御・管理する。
【００２８】
前述した通り、実際の製品の流れ（製品補充の流れ）と製品注文の流れ（補充要求の流れ）は、生産工場１１と管理センタ１３の間、管理センタ１３と物流倉庫１５Ａ〜１５Ｃの各々の間、物流倉庫１５Ａ〜１５Ｃの各々と販売店１７Ａ〜１７Ｃの各々との間で、生じる。一方、情報の流れおよび情報系としては、生販管理システム２０を中心として構成されたネットワーク、および各ネットワーク要素に設けられたコンピュータシステムで構築される。生販管理システム２０、生産工場１１の生産管理システム３１、管理センタ１３の端末コンピュータ３２、物流倉庫１５Ａ〜１５Ｃの端末コンピュータ３３Ａ〜３３Ｃ、多数の販売店の各端末コンピュータ３４は、ネットワーク接続に基づいて構成されている。生販管理システム２０を中心としたコンピュータネットワークにおいて、生産工場１１の生産管理システム３１、管理センタ１３の端末コンピュータ３２、物流倉庫１５Ａ〜１５Ｃの端末コンピュータ３３Ａ〜３３Ｃ、多数の販売店の各端末コンピュータ３４のそれぞれの間で必要な情報のやり取りを行うことができる。実際の製品と情報の所在は一致することが必要なわけではなく、ネットワーク全体の中で販売店からの受注を受ける物流倉庫の情報は必ずしも物流倉庫にあるコンピュータで処理されるものとは限定されず、仮想的に物流倉庫の情報として処理される場合もある。
【００２９】
上記の生販管理システム２０は、生産工場１１内に設けてもよいし、本社管理機構に設けてもよい。
【００３０】
また生販管理システム２０および生産管理システム３１は汎用コンピュータおよび記憶装置で構成される。汎用コンピュータは１台であってもよいし、複数台で構成させてもよい。汎用コンピュータは、市販されている耐久性に優れたコンピュータを使用するのが好ましいが、通常のパーソナルコンピュータをデータベースサーバとして使用することも可能である。データの入出力に使用する端末コンピュータは、通常のパーソナルコンピュータであってよく、１台のコンピュータにシステムのすべての機能がプログラムとして組み込まれていてもよく、複数のコンピュータがネットワーク接続されて、システムの複数の機能を部分的に分担するようプログラムされていてもよい。
【００３１】
次に、本実施形態に係る生販管理システム２０に基づく生産計画の作成、製品の生産、各物流倉庫１５Ａ〜１５Ｃへの製品配送（製品補充）、各物流倉庫１５Ａ〜１５Ｃの在庫管理を説明する。
【００３２】
最初に、本実施形態に係る生販管理システム２０の基本概念に関する用語を説明する。
【００３３】
「ＭＴＣ」は製品の様々な種類を示すもので、製品を生産する際に必要な特徴を示す種別コードである。さらに詳しくは、「Ｍ」はモデル、「Ｔ」はタイプ、「Ｃ」はカラーの意味である。従って製品のＭＴＣすなわち種別コードはモデルとタイプとカラーの組合せに基づいて決定される。
【００３４】
「基準受注台数」は、製品のモデル別、月別の計画、直近の受注実績に基づいた例えば物流倉庫（１５Ａ〜１５Ｃ）別の１日当たりの予測販売台数を意味する。予測販売台数は、「直近の受注実績」が含まれるので、製品の販売状況に応じて変化するという性質を有している。「直近」は任意に設定される。
【００３５】
「基準在庫日数」は、ＭＴＣ別、あるいは例えば物流倉庫（地区センタ）別に設定される日数で、製品の補充がなくても在庫をもたせることのできる日数を意味する。なお顧客からの注文を受けてから生産または製造を開始するいわゆる「オーダエントリ機種」に係る製品は、在庫しない設定とする。
【００３６】
「基準在庫台数」は、ＭＴＣ別、あるいは例えば物流倉庫（地区物流センタ）別に設定される台数で、製品の補充がなくても在庫をもたせることのできる台数を意味する。「基準在庫台数」は上記の「基準受注台数」と上記の「基準在庫日数」の積として求められる。「基準在庫台数」は、後述される「安全在庫数」と同義である。
【００３７】
図２を参照して本実施形態に係る生販管理システム２０での生産計画の決め方の概要を概念的に説明する。
【００３８】
販売店１７Ａ〜１７Ｃのそれぞれでは顧客から自動二輪車の注文を受ける。図２に示すごとく、顧客からの注文は、受注４１として、対応する各地区の物流倉庫１５Ａ〜１５Ｃにオーダ（実線矢印４２）が出される。当該オーダ４２に対応して、物流倉庫１５Ａ〜１５Ｃに注文に対応する製品が在庫としてある場合には、物流倉庫１５Ａ〜１５Ｃから注文に係る製品が出荷される（破線矢印４３）。ここで、物流倉庫１５Ａ〜１５Ｃの各々における品種（ＭＴＣ）ごとの製品の在庫については安全在庫数４４（または安全在庫量）という概念で管理されている。この安全在庫数４４は基準受注台数に基準在庫日数を掛けたものとして定義される。物流倉庫１５Ａ〜１５Ｃで、その実際の在庫数４５が安全在庫数４３に不足するとき、その不足分が製品を供給する上流側に要求する補充オーダ（矢印４２）の分となる。
【００３９】
図２において、物流倉庫１５Ａ〜１５Ｃから注文の製品が顧客に対して出荷されると、物流倉庫での在庫４５の数が減るので、その後には物流倉庫から管理センタ１３に対して不足した製品に係る補充オーダ４２が出される。管理センタ１３では、物流倉庫１５Ａ〜１５Ｃからの補充オーダ４２に応じて当該物流倉庫に製品を出荷すると、自分の所での在庫が減少することになるので、減少した製品の補充を行うべく生産工場１１で必要な生産を行う指令（補充オーダ４２）を出す。
【００４０】
図３に、或る物流倉庫（例えばＡ地区の物流倉庫１５Ａ）での在庫状態の管理の考え方を示す。すなわち物流倉庫１５ＡでのＭＴＣ（製品種別）ごとでの不足分あるいは補充台数の決め方を示す。物流倉庫１５ＡでのＭＴＣごとの製品の在庫管理は「安全在庫数」という考え方で行われる。ＭＴＣごとの安全在庫数は、「基準受注台数×基準在庫日数」に基づいて定義される。これにより安全在庫数の値（ａ）が決まる。或るＭＴＣに係る製品について安全在庫数が満たされているときには、その補充は必要なく、補充は行われない。
【００４１】
他方、図３に示されるごとく、各ＭＴＣに係る製品の在庫数は、物流倉庫にある未引当て製品（顧客が決まっていない製品）の在庫数（ｂ）、管理センタ１３から物流倉庫へ輸送中である製品の在庫数（ｃ）、すでに補充注文を受けているが管理センタ１３にあって未だ出荷されていない製品の在庫数（ｄ）の和として求められる。上記の和（ｂ＋ｃ＋ｄ）が上記の実際の在庫数４５に相当する。
【００４２】
上記の関係において、図３に示すごとく、安全在庫数（ａ）と上記の和（ｂ＋ｃ＋ｄ）との間で差引き分として不足分（ｅ）が存在すると、当該不足分の台数ｅが物流倉庫１５Ａへの補充台数となる。こうして、物流倉庫１５Ａ〜１５Ｃへの各ＭＴＣごとの製品在庫のための補充台数が決められる。
【００４３】
再び図２に戻る。図２において、生産工場１１での製品の生産は、予め作成された生産計画４６をベースにして行われる。生産計画４６は、生販管理システム２０で作成され、生産管理システム３１に提供される。生産計画４６は、原則的に、長期の需要予測を基礎データとして、さらに生産工場１１で生産される製品の総数に対する比率として、各ＭＴＣごとの製品の生産予定数が決定され、作成される。生産計画４６を作成した時点では、通常、生産計画はすべて需要予測を基礎にした見込み数である。しかし、生産の日時が経過するに従って在庫では対応できず、顧客から受注した製品や物流倉庫１５Ａ〜１５Ｃから顧客に対して出荷されて物流倉庫の在庫が減少し、その結果として補充注文分の製品などを考慮して生産計画を変更・調整し、納期が短縮できるように最適な生産計画を作成し直すことが要求される。本実施形態で、生産計画４６は、後述するように、顧客からの注文に応じて変更・調整される内容も含まれている。
【００４４】
次に、図４〜図１５を参照して、上記生産計画の作成およびその内容の変更・調整のロジック（論理的構成）について詳述する。図４は、各物流倉庫１５Ａ〜１５Ｃおよび管理センタ１３への最適な在庫補充量を決定する工程を含む生産計画の作成工程を示すフローチャートである。図５〜図１５は、図４に示されたフローチャートに基づく変更・調整を含む確定生産計画の作成段階を具体的テーブルの例の推移に従って説明する図である。具体的テーブルおよびこれに示された符合や数値等は、生販管理システム２０の記憶部に記憶されるデータである。これらのデータは、生販管理システム２０を構成するコンピュータにおいて、図４に示された各ステップに従って処理され、必要な演算・変換等が行われる。以下の説明では、物流倉庫等での在庫補充品の生産プロセス（補充オーダの引当ておよび生産計画の変更のプロセス）が、簡易な具体的テーブルを利用して一連の流れとして分りやすく概説される。
【００４５】
図５では、一例として、初期の各種の設定値が示される。モデル（Ｍ）はスクータであり、タイプ（Ｔ）は１２５ｃｃと５０ｃｃであり、カラー（Ｃ）は白色と灰色と赤色である。これらの組合せによりＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄの４種類のＭＴＣが決められる。物流倉庫および管理センタのそれぞれに関して、その時点での条件に基づき、各ＭＴＣについて基準受注台数（テーブル（Ａ））と基準在庫日数（テーブル（Ｂ））と安全在庫数（テーブル（Ｃ））が設定されている。これらの設定値を前提として在庫補充品の生産計画に係るプロセスは説明される。
【００４６】
（１）見込み計画および引当て可能数の作成の段階（ステップＳ１１）：
生産計画を確定する日（以下「Ｌ日」という）には、まず初めに、その時点前（現在）で確立している生産計画を取得し、見込み生産計画（現在の見込みによる生産計画）と引当て可能数を作成する。見込み計画は需要予測に基づき作成され、現在の生産計画の台数と同じである。引当て可能数は、計画台数と未引当て数（未引当ての在庫数＋生産確定分）との和から成る数であり、Ｌ日前日までの引当て可能な対象製品の台数である。生産計画は、各ＭＴＣ別（製品種別）の台数として計画上で定義される。当該生産計画において、Ｌ日前日までに引当てることができる製品数データを取得することができる。生産計画はテーブル（表）として表現され、当該テーブルにおいてＬ日前日までの引当て可能の台数がＭＴＣ別に示される。
【００４７】
図６に、ステップＳ１１による内容を示す。図６の（Ａ）は現在の見込み生産計画のテーブル１０１を示す。テーブル１０１ではＭＴＣごと（欄１０２）に計画台数（欄１０３）が示されている。テーブル１０１を基礎にしてテーブル１０４が作成され、テーブル１０４では前述のごとく未引当て（欄１０５）と引当て可能数（欄１０６）が付加される。このようにステップＳ１１では、テーブル１０１からテーブル１０４への変換（矢印１０７）が行われる。
【００４８】
（２）Ｌ日に関するＢ／Ｏ明細の作成の段階（ステップＳ１２）：
次に、Ｌ日（生産確定日）における顧客受注済み分のバックオーダ（Ｂ／Ｏ）のデータを受注データ保管部から取得して、１台ごとの明細テーブルを作成する。受注データ保管部は、生販管理システム２０の記憶部に含まれている。図７の（Ａ）でテーブル１２１はＢ／Ｏデータを示し、Ｂ／Ｏの台数を示した欄１２２が設けられている。このテーブル１２１は、Ｂ／Ｏ明細（バックオーダリスト）の作成によってテーブル１２３に変換される。テーブル１２３では、各１行が１台の製品を示し、かつＢ／Ｏ台数を示した欄１２４では各製品ごとで「１」という数値が記入される。
【００４９】
（３）在庫補充オーダの明細の作成の段階（ステップＳ１３）：
この段階では在庫補充数を計算する。在庫補充数は、例えば図８の（Ａ）に示されるごとく、ＭＴＣごとに在庫不足（補充オーダ）のデータを示したテーブル１３１に基づいて計算する。テーブル１３１は一例である。在庫不足に係るテーブル１３１では補充オーダの欄１３２が設けられ、各ＭＴＣごとに補充が要求される台数が示されている。上記の在庫補充数の計算では、テーブル１３１に基づいて、補充オーダの欄１３２に１以上の数値が書き込まれているＭＴＣについてそれぞれの在庫率が計算され（欄１３４）、テーブル１３３が作られる。テーブル１３３は、物流倉庫または管理センタについて、在庫不足の明細を示したテーブルである。在庫不足テーブル１３１から在庫不足明細テーブル１３３への変換１３５では、在庫率に係る式１３６に基づいて上記の各在庫率が計算され、在庫不足明細テーブル１３３が作成される。式１３６で在庫率を計算するに当たり、テーブル１３１の各ＭＴＣごとの基準受注台数、基準在庫日数、基準在庫台数のデータは一例としてテーブル１３７に示されている。テーブル１３７に示された数値は、図５との対応で明らかなように、一例として管理センタに関する基準受注台数、基準在庫日数、基準在庫台数のデータである。
【００５０】
テーブル１３３で上記のごとく算出されるＭＴＣごとの在庫率は、基準在庫台数への不足具合を示す指数である。在庫率は、最大値が１であり、１に対して小さければ小さいほど在庫数が少ないことを意味している。このことは、反対に、在庫率が小さい数字のＭＴＣほど補充が必要であることを意味している。
【００５１】
（４）見込み生産計画の明細の作成の段階（ステップＳ１４）：
ステップＳ１１で見込み生産計画として作成されたテーブル１０１に基づいてＭＴＣごとに「日足」を計算する。ここで「日足」とは引当て可能な製品が基準受注台数の何日分あるかという余裕度を意味する指数（余裕指数）である。「日足」は、日足＝（引当て可能数＋見込み計画台数−ｎ）／基準受注台数の式で求められる。ここで、ｎは０〜（見込み計画台数−１）を繰り返す。上記計算に基づいて、図９に示すごとく、テーブル１４１が得られる。テーブル１４１は、前述のテーブル１１１において「日足」の欄１４２が付加されている。さらに、テーブル１４１には「日足」を計算するために、ＭＴＣごとに「ｎ」（欄１４３）と「引当て可能数」（欄１４４）と「基準受注台数」（欄１４５）の各数値が示されている。このようにしてＭＴＣの明細ごとに「日足」が計算される。さらにテーブル１４１は、その後、最終的に、ＭＴＣの明細を日足の降順（大きい順）に従ってソートされる。
【００５２】
（５）Ｂ／Ｏ分のＭＴＣの引当て（ステップＳ１５）：
上記のステップＳ１４で作成された、日足を加味した見込み生産計画の明細に係るテーブル１４１と、ステップＳ１２で作成された受注済み明細のテーブル１２３とを、ＭＴＣごとで、引当てる。図１０に示したバックオーダ引当てのテーブル１５１において、上記テーブル１４１を基礎にして、Ｂ／Ｏ分の欄１５２、補充分の欄１５３、見込み台数の欄１５４が設けられる。Ｂ／Ｏ分の欄１５２ではテーブル１２３と引当てた各ＭＴＣに「１」が記入されており、これにより引当て関係が明らかにされる。テーブル１４１において引当てられなかったものは見込み台数として欄１５４に「１」が記入される。反対にテーブル１２３で引当てができなかった製品は受注残として扱われる。テーブル１５１では、「Ｃ」のＭＴＣについて受注残（バックオーダ引当て残）が２台生じている。それを示したものが、図１１のテーブル１５５である。テーブル１２３で引当てることができなかった製品のみが示されている。
【００５３】
（６）補充分に関するＭＴＣの引当て（ステップＳ１６）：
次に、ステップＳ１５によるＢ／Ｏ分引当て処理の後の見込み生産計画に係る明細と、ステップＳ１３で得られた在庫補充オーダに係る明細とを、ＭＴＣごとにて引当てる。図１２（Ａ）で、テーブル１６１は、上記のテーブル１５１において在庫補充オーダ明細との引当ての関係が示されている。補充分の欄１５３において上から３番目の「Ａ」に引当て関係を示す数値「１」が記入されている。引当てができなかったものの例としてバックオーダ引当て残のテーブル（図１２（Ｂ））が示され、さらにその結果としての補充オーダ引当て残のテーブル（図１２（Ｃ））が示されている。これによって「Ｃ」について２台分の補充オーダが生じることが分る。
【００５４】
図１２の（Ａ）に示したテーブル１６１を日足の降順でソートすると、図１３の（Ａ）に示したテーブル１６３の通りになる。このテーブル１６３に示す通り、日足の長いＭＴＣほど「在庫に余裕がある」という意味を有する。すなわち、このテーブル１６３において、３行目のＭＴＣ「Ｂ」と、５行目のＭＴＣ「Ｂ」などの見込み生産分については、他のＭＴＣに変更しても問題が少ないということができる。図１３でも、図１２と同様に、バックオーダ引当て残のテーブル（図１３（Ｂ））と、補充オーダ引当て残のテーブル（図１３（Ｃ））が示されている。
【００５５】
そこで、日足順に降順でソートした中で、顧客からの受注があったにも拘らず、生産計画を割り当てられなかった「受注残」のデータとの引当てを行う。この状態を図１４の（Ａ）に示す。図１４の（Ａ）では前述のテーブル１６３に対して、図１１等に示したテーブル１５５のマッチングすなわち引当てが行われる（ステップＳ１６）。
【００５６】
テーブル１６３に関して、前述した３行目と５行目の見込み生産機種であるＭＴＣ「Ｂ」は、日足の関係を考慮すると、受注残のＭＴＣ「Ｃ」に生産直前においてＭＴＣ変更を行うことができる。それ故、図１４のテーブル１６３の計画ＭＴＣの欄１６４とＭＴＣの欄１６５とを比較すると明らかなように、製造すべきＭＴＣは「Ｂ」から「Ｃ」へ変更される（ステップＳ１７）。
【００５７】
なお図１４では、さらにＭＴＣ後のバックオーダ引当て残のテーブル（図１４の（Ｂ））と、補充オーダ引当て残のテーブル（図１４の（Ｃ））が示されている。
【００５８】
なお、上記のごとく事情に応じて製造すべきＭＴＣを直前で変更することができるのは、製品の機種同士について生産上の制約条件などを加味して予め変更可能な機種グループとして予め定義されているものとする。従ってＭＴＣ変更は所定条件で予め定められたグループ単位で行われる。このような機種グループあるいはグループ単位をテーブルの上では「Ｔ／Ｌグループ」と呼んでいる。このような機種グループを「Ｔ／Ｌグループ（Ｔ／ＬＧｒ）」と呼ぶ。例えば図６〜図８などではＴ／Ｌグループとして符合「Ａ／００１」によってそのグループが示されている。具体的な例としては、自動二輪車のタンク等の外装色の相違に基づくグループ単位が想定される。また上記のＭＴＣ変更においては、好ましくは、余裕度すなわち日足を考慮して、製品機種別の優先度を考慮してＭＴＣ変更の引当てが行われる。
【００５９】
なお図１５はＭＴＣ変更後の更なる補充オーダ引当てが示されている。図１５に示したテーブル１７１では、各ＭＴＣごとの補充オーダ引当てによるＭＴＣ変更の後の補充オーダの引当てテーブル（図１５の（Ａ））が示される。さらに、ＭＴＣ変更後のバックオーダ引当て残のテーブル（図１５の（Ｂ））と、ＭＴＣ変更後の補充バックオーダ引当て残のテーブル（図１５の（Ｃ））と、ＭＴＣ「Ｃ」についての補充オーダ・基準在庫台数・在庫率の数値を示すテーブル（図１５の（Ｄ））とが示されている。
【００６０】
上記のごとく図４に示されたステップＳ１１〜Ｓ１７によって、各地区の物流倉庫１５Ａ〜１５Ｃや管理センタ１３のそれぞれでのＭＴＣごとの在庫の余裕の程度を「日足」として演算することにより、実際の市場での直近の販売動向（市場動向）に即した生産計画を作成・変更することができ、生産計画のフレキシビリティーを高めることができ、納期を可能な限り短縮できる。
【００６１】
実施形態で説明された構成については本発明が理解・実施できる程度に概略的に示したものにすぎず、また最も望ましい代表的な例示にすぎない。従って本発明は、上記の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に示される技術的思想の範囲を逸脱しない限り様々な形態に変更することができる。
【００６２】
【発明の効果】
以上の説明で明らかなように本発明によれば、生産販売管理方法に基づく生産計画の作成工程で、各物流倉庫での安全在庫数と実際の在庫量との差異を考慮して補充オーダを決定すると共に、所定演算で求められる製品種別での余裕指数を利用して製品種別の最適な在庫補充量を決定したため、地区の物流倉庫の在庫状態を最適に調整でき、各物流倉庫で製品種別ごとに最適な在庫補充量を決定することができる。さらに、確定生産計画前の直近の市場動向に基づく製品種別の最適な在庫補充量に基づいて、生産計画におけるＭＴＣが所定条件下で変更され、市場動向に対応した最適な生産計画を実現することができる。
【００６３】
また本発明によれば、多品種の製品の日々等の販売状況に応じて迅速な補充を必要とする製品を決定し、これに基づき生産計画を変更し、製品の事情に応じた変更条件で生産計画をフレキシブルに変更できる。特に販売状況が日々めまぐるしく変化する自動二輪車等の製品に対して製品種別の在庫補充品を最適に決定できるという効果が発揮される。
【００６４】
さらに本発明によれば、生産上の制約条件等を加味したグループ単位でＭＴＣ変更を行うようにしたため、ＭＴＣ変更の現実性を高め、かつ可能限り生産が開始される直前まで顧客の受注変更に対応することができる。さらに製品機種別の優先度を考慮してＭＴＣ変更するようにしたため、真に顧客の要望あるいは生産開始前の直近の市場動向に迅速に対応することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る生産販売管理方法が実施されるシステム全体が示される構成図である。
【図２】受注、物流倉庫、管理センタ、生産工場のそれぞれの間におけるオーダ（補充オーダ）と出荷（補充）の関係を説明する図である。
【図３】安全在庫数の概念と不足分との関係を示す図である。
【図４】本実施形態における生産販売管理方法での生産計画の作成工程を示すフローチャートである。
【図５】一例としてスクータという製品に関し、物流倉庫および管理センタでの各ＭＴＣごとの基準受注台数、基準在庫日数、安全在庫数という各種の設定値のテーブルを示す図である。
【図６】見込み生産計画および引当て可能性の作成を説明するためのテーブルを示す図である。
【図７】Ｌ日に関するバックオーダの内容とバックオーダの明細を説明するためのテーブルを示す図である。
【図８】在庫補充オーダの明細の作成を説明するためのテーブルを示す図である。
【図９】見込み生産計画の明細（日足）の作成を説明するためのテーブルを示す図である。
【図１０】見込み生産計画の明細テーブルにおいてＢ／Ｏ分の引当て関係に係るテーブルを示す図である。
【図１１】引当てができないバックオーダに係る製品種別のテーブルを示す図である。
【図１２】見込み生産計画の明細テーブルにおいて補充分の引当て関係に係るテーブルを示す図である。
【図１３】補充オーダ引当てに係るテーブルを示す図である。
【図１４】見込み生産計画の明細テーブルにおいて「日足」の降順に基づいてソートしたテーブルを示す図である。
【図１５】日足の降順に基づいてソートされたテー見込み生産計画の明細テーブルでＭＴＣ変更後の補充分におけるＭＴＣの引当て関係を示したテーブルの図である。
【符合の説明】
１１              生産工場
１３              管理センタ
１５Ａ〜１５Ｃ    物流倉庫（配送センタ）
１７Ａ〜１７Ｃ    販売店
２０              生販管理システム
３１              生産管理システム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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