(57)【要約】【課題】  ガスタービンエンジンを用いて臭気ガスを脱臭する脱臭装置において、臭気ガスの臭気を極力抑える。【解決手段】  ガスタービンエンジン３を用いて臭気ガスを脱臭する脱臭装置１において、臭気ガスを吸引する上記ガスタービンエンジンのコンプレッサ５と、上記コンプレッサ５で吸引され圧縮された気体のうちで、上記ガスタービンエンジンのタービン９から排出される気体以外の気体を、上記コンプレッサ５に再び吸引させる再吸引手段２１とを有する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガスタービンエンジンを用いて臭気ガスを脱臭する脱臭装置において、
臭気ガスを吸引する上記ガスタービンエンジンのコンプレッサと；
上記コンプレッサで吸引され圧縮された気体のうちで、上記ガスタービンエンジンのタービンから排出される気体以外の気体を、上記コンプレッサに再び吸引させる再吸引手段と；
を有することを特徴とする脱臭装置。
【請求項２】
ガスタービンエンジンを用いて臭気ガスを脱臭する脱臭装置において、
臭気ガスを吸引する上記ガスタービンエンジンのコンプレッサと；
上記コンプレッサで吸引され圧縮された気体のうちで、上記ガスタービンエンジンのタービンから排出される気体以外の気体を脱臭する脱臭器と；
を有することを特徴とする脱臭装置。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の脱臭装置において、
上記コンプレッサで吸引され圧縮された気体のうちで上記ガスタービンエンジンのタービンから排出される気体以外の気体は、上記ガスタービンエンジンの連結部材の軸受けのラビリンスシールに使用された気体、および／または、上記ガスタービンエンジンの、環状に形成された燃焼部の内側を冷却するために使用された気体であることを特徴とする脱臭装置。
【請求項４】
ガスタービンエンジンを用いて臭気ガスを脱臭する脱臭方法において、
臭気ガスを上記ガスタービンエンジンのコンプレッサで吸引する吸引行程と；
上記吸引行程で吸引され圧縮された気体のうちで、上記ガスタービンエンジンのタービンから排出される気体以外の気体を、上記コンプレッサに再び吸引させる再吸引行程と；
を有することを特徴とする脱臭方法。
【請求項５】
ガスタービンエンジンを用いて臭気ガスを脱臭する脱臭方法において、
臭気ガスを上記ガスタービンエンジンのコンプレッサで吸引する吸引行程と；
上記吸引行程で吸引され圧縮された気体のうちで、上記ガスタービンエンジンのタービンから排出される気体以外の気体を脱臭器を用いて脱臭する脱臭行程と；
を有することを特徴とする脱臭方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、脱臭装置および脱臭方法に係り、特に、ガスタービンエンジンを用いて脱臭するものに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、臭気ガスの濃度を測定し、臭気ガスの濃度が高い場合には、臭気ガスをガスタービンエンジンで吸引して燃料の燃焼熱で脱臭し、また、臭気ガスの濃度が低い場合には、臭気ガスを上記ガスタービンエンジンで吸引することなく、大気に放出する防臭方法が知られている（たとえば、特許文献１参照）。
【０００３】
また、臭気ガスをガスタービンエンジンで吸引して、上記ガスタービンエンジンの燃焼部で酸化等の化学変化を起こさせて脱臭する脱臭装置が知られている（たとえば、特許文献２参照）。
【０００４】
ここで、臭気ガスをガスタービンエンジンで吸引して脱臭する上記従来の脱臭装置１００について簡単に説明する。
【０００５】
図４は、従来の脱臭装置１００の概略構成を示す図である。
【０００６】
従来の脱臭装置１００は、ガスタービンエンジン１０２を備えている。
【０００７】
ガスタービンエンジン１０２は、空気や臭気ガスを吸引して圧縮するコンプレッサ１０４と、このコンプレッサ１０４で圧縮した気体で燃料を燃焼させる燃焼部１０６と、この燃焼部１０６で発生した高温高圧のガスで回転するタービン１０８とを備えている。上記タービン１０８と上記コンプレッサ１０４とは、連結部材１１０で連動連結されており、上記タービン１０８の回転力でコンプレッサ１０４が回転駆動し、空気や臭気ガスを吸引して圧縮するようになっている。
【０００８】
ガスタービンエンジン１０２の上流側には、上記コンプレッサ１０４と連動連結された発電機１１２が設けられている。
【０００９】
ガスタービンエンジン１０２は、エンクロージャ１１４で囲われている。なお、エンクロージャ１１４で囲われているが、タービン１０８から排出される排気ガスは、エンクロージャ１１４内には排出されず、たとえば、図示しないボイラに直接供給されるようになっている。
【００１０】
上記エンクロージャ１１４には、このエンクロージャ１１４内に外気（空気）を導入するための送風機１１６と、上記エンクロージャ１１４内から上記エンクロージャ１１４の外へ気体を排出するための送風機１１８とが設けられている。
【特許文献１】特公平７−９１９２２号公報
【特許文献２】特開２００２−３６４３８１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
上記１特許文献に記載の脱臭方法では、臭気ガスの濃度が低いときに、臭気ガスをそのまま大気に放出している。
【００１２】
また、上記特許文献に記載の脱臭方法１、特許文献２に記載の脱臭装置（脱臭装置１００）では、ガスタービンエンジン１０２の構造的特徴から、ガスタービンエンジン１０２で吸引し圧縮した気体（ガスタービンエンジンのコンプレッサ１０４で吸引し圧縮した気体）の一部を、上記ガスタービンエンジンの燃焼部１０６を通さないでバイパスし、上記ガスタービンエンジン１０２の外部に放出している。
【００１３】
たとえば、上記ガスタービンエンジンのコンプレッサ１０４で圧縮された気体の一部を、上記ガスタービンエンジンの燃焼部１０６の周りを冷却するために使用し、この冷却に使用された気体を、上記ガスタービンエンジン１０２の外部（エンクロージャ１１４の内部）に、矢印ＡＲ１１で示すように直接放出している。
【００１４】
上記エンクロージャ１１４内に直接放出された気体（臭気ガスを含む気体）は、上記送風機１１８によって、上記エンクロージャ１１４の外（大気）に放出される。
【００１５】
また、たとえば、ガスタービンエンジン１０２には、ベアリング１２０が設けられており、このベアリング１２０によって、ガスタービンエンジン１０２の筐体に対して連結部材１１０が回転可能なように支持されている。
【００１６】
上記ベアリング１２０は、潤滑油等の潤滑油の供給を受けているので、この潤滑油が漏れ出さないように、上記ベアリング１２０のまわりには、ラビリンスシール部が設けられていると共に、上記コンプレッサ１０４で圧縮された気体に一部を、上記ラビリンスシール部に供給している。
【００１７】
上記ラビリンスシール部では、上記潤滑油と上記コンプレッサ１０４で圧縮された気体とが混合され、この混合されたもの（ミスト状の潤滑油と気体）が、上記ガスタービンエンジン１０２の外部（エンクロージャ１１４の外部）に設けられた分離装置１２２に集められ、この分離装置１２２で分離された気体（潤滑油を含まない気体；臭気ガスを含む気体）が大気に放出される。
【００１８】
つまり、上記従来の脱臭装置１００では、上記ガスタービンエンジン１０２のコンプレッサ１０４で吸引され圧縮された臭気ガスを含む空気の一部が、上記ガスタービンエンジンの燃焼部１０６の燃焼熱等で分解されず、そのまま、大気に放出されるという欠点がある。
【００１９】
なお、上記特許文献１に記載の脱臭方法では、臭気ガス濃度が低い空気をそのまま大気に放出し、また、上記脱臭装置１００では、コンプレッサ１０４で圧縮された気体の大部分が上記燃焼部１０６に供給されるので、両者とも、直接大気に放出される臭気ガスの量は少なくなっている。
【００２０】
そして、上記大気に放出された空気中の臭気ガスは大気（空気）によって薄められるので、上記空気が放出された部位の近傍（送風機１１８の出口近傍や分離装置１２２の近傍）において臭気ガスの濃度は低くなる。
【００２１】
しかし、臭気は、Ｗｅｂｅｒ−Ｆｅｃｈｎｅｒの法則に従い、感覚量が刺激量の対数に比例する。このことは、臭気ガスの濃度が低い気体であっても、人間が臭さを感じてしまうことを意味している。
【００２２】
したがって、上記従来の脱臭方法や脱臭装置では、臭気ガスの濃度が低くても、人が臭気を感じてしまい、臭気を十分に取り除くことができないという問題がある。
【００２３】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、ガスタービンエンジンを用いて臭気ガスを脱臭する脱臭装置および脱臭方法において、臭気ガスの臭気を極力抑えることができる脱臭装置および脱臭方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２４】
請求項１に記載の発明は、ガスタービンエンジンを用いて臭気ガスを脱臭する脱臭装置において、臭気ガスを吸引する上記ガスタービンエンジンのコンプレッサと、上記コンプレッサで吸引され圧縮された気体のうちで、上記ガスタービンエンジンのタービンから排出される気体以外の気体を、上記コンプレッサに再び吸引させる再吸引手段とを有する脱臭装置である。
【００２５】
請求項２に記載の発明は、ガスタービンエンジンを用いて臭気ガスを脱臭する脱臭装置において、臭気ガスを吸引する上記ガスタービンエンジンのコンプレッサと、上記コンプレッサで吸引され圧縮された気体のうちで、上記ガスタービンエンジンのタービンから排出される気体以外の気体を脱臭する脱臭器とを有する脱臭装置である。
【００２６】
請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の脱臭装置において、上記コンプレッサで吸引され圧縮された気体のうちで上記ガスタービンエンジンのタービンから排出される気体以外の気体は、上記ガスタービンエンジンの連結部材の軸受けのラビリンスシールに使用された気体、および／または、上記ガスタービンエンジンの、環状に形成された燃焼部の内側を冷却するために使用された気体である脱臭装置である。
【００２７】
請求項４に記載の発明は、ガスタービンエンジンを用いて臭気ガスを脱臭する脱臭方法において、臭気ガスを上記ガスタービンエンジンのコンプレッサで吸引する吸引行程と、上記吸引行程で吸引され圧縮された気体のうちで、上記ガスタービンエンジンのタービンから排出される気体以外の気体を、上記コンプレッサに再び吸引させる再吸引行程とを有する脱臭方法である。
【００２８】
請求項５に記載の発明は、ガスタービンエンジンを用いて臭気ガスを脱臭する脱臭方法において、臭気ガスを上記ガスタービンエンジンのコンプレッサで吸引する吸引行程と、上記吸引行程で吸引され圧縮された気体のうちで、上記ガスタービンエンジンのタービンから排出される気体以外の気体を脱臭器を用いて脱臭する脱臭行程とを有する脱臭方法である。
【発明の効果】
【００２９】
本発明によれば、ガスタービンエンジンを用いて臭気ガスを脱臭する脱臭装置および脱臭方法において、臭気ガスの臭気を極力抑えることができるという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
［第１の実施形態］
図1は、本発明の第１の実施形態に係る脱臭装置１の概略構成を示す図である。
【００３１】
脱臭装置１は、従来の脱臭装置１００と同様に、ガスタービンエンジン３を備えており、このガスタービンエンジン３は、空気や臭気ガスを含む空気を吸引して圧縮するコンプレッサ５と、このコンプレッサ５で圧縮した気体で燃料を燃焼させる燃焼部７と、この燃焼部７で発生した高温高圧のガスで回転するタービン９とを備えている。
【００３２】
なお、上記臭気ガスとして、硫化水素、各種フェノール類、メルカプタン、アンモニア等を考えることができる。
【００３３】
上記タービン９と上記コンプレッサ５とは、連結部材１１で連動連結されており、上記タービン９の回転力でコンプレッサ５が回転駆動し、空気や臭気ガスを吸引して圧縮するようになっている。
【００３４】
そして、上記コンプレッサ５で圧縮された気体中の臭気ガスが、ガスタービンエンジン３の燃焼部７を通過するときに、酸化、熱分解等されて化学変化し、臭気ガスの脱臭が行われるものである。なお、上記臭気ガスが化学変化することにより生成されたガスは、タービン９から排気ガスとして排出される。
【００３５】
また、ガスタービンエンジン３の上流側には、上記コンプレッサ５と連動連結された発電機１３が設けられていると共に、ガスタービンエンジン３は、エンクロージャ１５で囲われており、ガスタービンエンジン３の運転時における騒音や振動が外部に漏れることを防いでいる。
【００３６】
なお、エンクロージャ１５で囲われているが、タービン９から排出された排気ガスは、エンクロージャ１５内には排出されず、たとえば、図示しないボイラに直接供給されるようになっている。
【００３７】
上記エンクロージャ１５には、このエンクロージャ１５内に外気（空気）を導入するための送風機１７と、上記エンクロージャ１５内から上記エンクロージャ１５の外へ気体を排出するための送風機１９とが設けられており、上記エンクロージャ１５内の雰囲気の入れ替えが行われるようになっている。
【００３８】
なお、上記各送風機１７、１９の送風流量を適切に保つことによって、上記エンクロージャ１５内は、大気圧よりも低い圧力になっており、エンクロージャ１５内の気体が、エンクロージャ１５の外部には漏れ出さないようになっている。
【００３９】
また、上記脱臭装置１には、上記コンプレッサ５で吸引され圧縮された気体のうちで、上記ガスタービンエンジン３のタービン９から排出される気体以外の気体（以下、「タービン非排出気体」という場合がある。）を、上記コンプレッサ５に再び吸引させる再吸引手段２１が設けられている。
【００４０】
ここで、上記タービン非排出気体として、たとえば、上記ガスタービンエンジン３の連結部材１１の軸受け２３に使用される潤滑油の漏れを防止するためのラビリンスシールに使用された気体や、上記ガスタービンエンジン３の、環状に形成された燃焼部７の内側を冷却するために使用された気体を考えることができる。
【００４１】
まず、上記ラビリンスシールに使用された気体について詳しく説明する。
【００４２】
ガスタービンエンジン３の連結部材１１は、ベアリング２３によって支持され、ガスタービンエンジン３の筐体に対して回転可能になっている。上記ベアリング２３は、上記ガスタービンエンジン３の運転中、高速回転により高荷重および高温度にさらされるので、潤滑系統（図示せず）からの高圧油による強制的潤滑冷却を受けている。この潤滑に使用される潤滑油が外部に漏れないように、ベアリング２３のまわりにたとえばラビリンスシール（図示せず）が設けられている。
【００４３】
ラビリンスシールは非接触式のシールであり、ベアリング２３が設けられている軸受け部と、この軸受け部の外部との間に設けられている。そして、上記軸受け部の外部側から、上記軸受け部の内部（ベアリング２３が設けられている部位）に、上記コンプレッサ５で圧縮された気体の一部を導き、潤滑油が上記軸受け部の外に漏れないようにしているものである。
【００４４】
上記軸受け部の内部に導入された気体、すなわち、上記ラビリンスシールに使用された気体（臭気ガスを含む気体）は、上記軸受け部の内部で、上記ベアリング２３の潤滑に使用された潤滑油と混ざり合い、潤滑油がミスト状になる。
【００４５】
上記エンクロージャ１５の外部には、分離装置（ブリーザ）２５が設けられており、上記軸受け部の内部に存在している潤滑油と気体との混合物が、上記ブリーザ２５に集められ、潤滑油と気体（臭気ガスを含む気体）とに分離されるようになっている。そして、上記分離された気体（ラビリンスシールに使用された気体）が、上記再吸引手段２１で、上記コンプレッサ５に再び吸引されるようになっている。
【００４６】
なお、上記分離装置２５で分離された潤滑油は、潤滑油タンク（図示せず）に回収され、再びベアリング２３の潤滑に使用される。
【００４７】
次に、上記燃焼部７の内側を冷却するために使用された気体について説明する。
【００４８】
上記ガスタービンエンジン３は、たとえば円柱カプセル状の燃焼室を環状に配置して全体として円筒状に形成された燃焼部７を備えており、この円筒状の燃焼部７の内側には、上記コンプレッサ５と上記タービン９とを連動連結している連結部材１１が貫通している。
【００４９】
上記燃焼部７と上記貫通している連結部材１１との間に形成された円筒状の空間で、上記コンプレッサ５側からタービン９側に上記コンプレッサ５で圧縮された気体の一部を流すことにより、上記燃焼部７で発生した熱が上記貫通している連結部材１１へ移動することを極力防止している。このように熱の移動を防止することにより、上記連結部材１１の熱による膨張を抑制することができるようになっている。
【００５０】
そして、上記燃焼部７で発生した熱が上記連結部材１１へ移動することを防止するために使用された気体（上記燃焼部７の内側を冷却するために使用され、臭気ガスを含む気体）が、上記エンクロージャ１５内に放出され、この放出された気体が、上記再吸引手段２１で、上記コンプレッサ５に再び吸引されるようになっている。
【００５１】
次に、上記再吸引手段２１について具体的に説明する。
【００５２】
上記再吸引手段２１として、ダクト２７が設けられている。ダクト２７の後端部２７Ａは、上記エンクロージャ１５の内部に存在している上記コンプレッサ５の吸引口に接続されており、上記ダクト２７の中を流れてきた気体の総てが、上記コンプレッサ５に吸引されるようになっている。
【００５３】
また、上記ダクト２７の先端部側には、上記エンクロージャ１５の外部に位置し臭気ガスを含む空気（臭気ガスだけでもよい）を取り入れる取り入れ口２７Ｂと、上記エンクロージャ１５の外部に位置し空気を取り入れる取り入れ口２７Ｃとが設けられている。なお、上記取り入れ口２７Ｃを削除し、取り入れ口２７Ｂだけが設けられている構成にしてもよい。
【００５４】
上記ダクト２７の中間部には、ダクト２９の後端部が接続されている。上記ダクト２９の先端部は、上記エンクロージャ１５内から気体を排出するための送風機１９に接続されており、上記送風機１９が稼動することによって、上記エンクロージャ１５内に存在する気体（上記ベアリング２３のラビリンスシールに使用され、臭気ガスを含む気体）が、上記ダクト２７内に送られ、上記コンプレッサ５に吸引されるようになっている。
【００５５】
なお、上記送風機１９と上記ダクト２９とを削除し、代わりに、上記エンクロージャ１５内に位置している上記ダクト２７の中間部で、上記ダクト２７の壁に適宜の大きさの貫通孔を開け、この貫通孔から、上記エンクロージャ１５内の気体を上記ダクト２７内に導入するようにしてもよい。
【００５６】
また、上記ダクト２７の中間部には、ダクト３１の後端部が接続されている。上記ダクト３１の先端部は、上記分離装置２５に接続されており、上記ラビリンスシールに使用された気体（臭気ガスを含む気体）が、上記分離装置２５から上記ダクト２７内に送られ、上記コンプレッサ５に吸引されるようになっている。
【００５７】
次に、脱臭装置１の動作について説明する。
【００５８】
ガスタービンエンジン３のコンプレッサ５が、上記ダクト２７を通ってきた臭気ガスを含む気体や空気を吸引して圧縮し、この圧縮した気体のごく一部を、ベアリング２３のラビリンスシールに使用するとともに、燃焼部７の内側を冷却するために使用し、上記圧縮した気体の残りを上記燃焼部７に送っている。そして、上記燃焼部７に送られた気体中の酸素が、上記燃焼部７での燃料の燃焼に使用される。
【００５９】
上記コンプレッサ５で圧縮され上記燃焼部７に送られた気体中の臭気ガスは、上記燃焼部７を通過するときに、酸化、熱分解等されて化学変化し、臭気ガスの脱臭が行われる。なお、上記臭気ガスが化学変化することにより生成されたガスは、タービン９から排気ガスとしてエンクロージャ１５の外部に排出される。
【００６０】
一方、上記ラビリンスシールに使用された気体は、上記分離装置２５で潤滑油から分離された後、上記ダクト２７内に送られ、上記コンプレッサ５に再吸引されて圧縮され、再び燃焼部７に送られ、極一部が上記ラビリンスシールや上記燃焼部７の冷却等に使用される。
【００６１】
また、上記燃焼部７の冷却に使用された気体は、上記エンクロージャ１５の内部に放出された後、上記送風機１９で、上記ダクト２７内に送られ、上記コンプレッサ５に再吸引されて圧縮され、再び燃焼部７に送られ、極一部が上記ラビリンスシールや上記燃焼部７の冷却等に使用される。
【００６２】
脱臭装置１によれば、コンプレッサ５で吸引され圧縮された気体のうちで、上記ガスタービンエンジン３のタービン９から排出される気体以外の気体を、上記コンプレッサ５に再び吸引して、燃焼部７に送り込み、ガスタービンエンジン３の燃焼部７の燃焼熱で、酸化等の化学変化や分解しているので、臭気ガスの臭気を従来よりも低く抑えることできる。すなわち、臭気ガスの臭気を従来よりも効率良く抑えることができる。
【００６３】
［第２の実施形態］
図２は、本発明の第２の実施形態に係る脱臭装置１ａの概略構成を示す図である。
【００６４】
第２の実施形態に係る脱臭装置１ａは、第１の実施形態に係る脱臭装置１に、切り換えバルブ３３と、脱臭器３５とを設けた点が、第１の実施形態に係る脱臭装置１と異なり、その他の点は、第１の実施形態に係る脱臭装置１とほぼ同様に構成されている。
【００６５】
すなわち、第２の実施形態に係る脱臭装置１ａには、上記ガスタービンエンジン３の燃焼部７の内側を冷却するために使用された気体を、上記コンプレッサ５に供給するか（導くか）、または、上記脱臭器３５に供給するか（導くか）を切り換え可能な切り換え弁３３が設けられている。
【００６６】
より詳しく説明すると、上記エンクロージャ１５内から上記エンクロージャ１５の外へ気体を排出するための送風機１９と、ダクト２７とをつないでいるダクト２９ａの中間部に、上記切り換え弁３３が設けられている。
【００６７】
また、上記切り換え弁３３には、上記ダクト２９ａとは異なる別のダクト３７の先端部が接続されていると共に、上記ダクト３７の後端部には、上記脱臭器３５が接続されている。
【００６８】
そして、上記切り換え弁３３の切り換えによって、送風機１９から排出された気体の供給先を、ダクト２７内と脱臭器３５とのいずれかに切り換えることができるようになっている。
【００６９】
脱臭器３５として、燃焼脱臭方式、薬液洗浄方式、活性炭吸着方式、触媒酸化方式、生物脱臭方式、光触媒酸化方式等を用いたものを採用することができる。
【００７０】
薬液洗浄方式は、臭気ガスを洗浄液と気液接触させ吸収し脱臭する方式である。上記液として、酸、アルカリ、酸化剤、還元剤等を用いる。
【００７１】
活性炭吸着方式は、活性炭を充填した筐体内に、臭気ガスを通して吸着脱臭する方式であり、この活性炭吸着方式を採用することによって、脱臭器３５の構成を簡素化することができると共に、低濃度の臭気ガスを効率良く脱臭することができる。
【００７２】
触媒酸化方式は、白金触媒を用いて、臭気ガスを酸化する方式であり、生物脱臭方式は、微生物の働きで、臭気ガスを脱臭する方式である。
【００７３】
また、光触媒酸化方式は、酸化チタン等に光を照射することによって、表面に発生する活性酸素を用い、臭気ガスを酸化し、脱臭する方式である。
【００７４】
上記ガスタービンエンジン３が稼動しているときには、上記エンクロージャ１５内に排出された気体を上記コンプレッサ５へ再び供給するように、上記切り換え弁３３が設定されており、一方、上記ガスタービンエンジン３が稼動を停止したときには、上記エンクロージャ１５内に排出された気体を上記脱臭器３５へ供給するように、上記切り換え弁３３が設定される。
【００７５】
このように、構成されていることにより、ガスタービンエンジン３の停止後でも、エンクロージャ１５内に存在している臭気ガスを、脱臭器３５で取り除くことができ、臭気の無い環境下で、ガスタービンエンジン３の保守点検等を行うことができる。
【００７６】
なお、上記切り換え弁３３による切り換えは、オペレータが手動で行ってもよいし、ガスタービンエンジン３の制御装置を用いて自動的に行ってもよい。
【００７７】
［第３の実施形態］
図３は、本発明の第３の実施形態に係る脱臭装置１ｂの概略構成を示す図である。
【００７８】
第３の実施形態に係る脱臭装置１ｂは、再吸引手段２１の代わりに、上記第２の実施形態に使用される脱臭器と同様の構成の脱臭器を設けた点が、第１の実施形態に係る脱臭装置１と異なり、その他の点は、第１の実施形態に係る脱臭装置１とほぼ同様に構成されている。
【００７９】
すなわち、脱臭装置１ｂには、上記コンプレッサ５で吸引され圧縮された気体のうちで、上記ガスタービンエンジンのタービンから排出される気体以外の気体を脱臭する脱臭器３５が設けられている。
【００８０】
より詳しく説明すると、上記エンクロージャ１５内から上記エンクロージャ１５の外へ気体を排出するための送風機１９には、ダクト３９の先端部が接続されており、上記ダクト３９の後端部は、脱臭器３５に接続されている。
【００８１】
また、分離装置２５には、ダクト４１の先端部が接続されており、上記ダクト４１の後端部は、脱臭器３５に接続されている。
【００８２】
そして、上記ガスタービンエンジン３の燃焼部７の内側を冷却するために使用された気体（臭気ガスを含む気体）が、上記送風機１９と上記ダクト３９とを用いて、上記脱臭器３５に導かれて脱臭され、また、上記ベアリング２３をラビリンスシールするために使用された気体（臭気ガスを含む気体）が、上記ダクト４１とを用いて、上記脱臭器３５に導かれて脱臭されるようになっている。
【００８３】
脱臭装置１ｂによれば、コンプレッサ５で吸引され圧縮された気体のうちで、上記ガスタービンエンジン３のタービン９から排出される気体以外の気体を脱臭器３５で脱臭するので、臭気ガスの臭気を従来よりも低く抑えることができる。
【００８４】
また、脱臭装置１ｂによれば、コンプレッサ５で吸引され圧縮された気体のうちで、上記ガスタービンエンジン３のタービン９から排出される気体以外の気体の量が僅かであるので、脱臭能力の小さい脱臭器（たとえば小型の脱臭器）３５であっても、十分に脱臭することができる。
【図面の簡単な説明】
【００８５】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る脱臭装置の概略構成を示す図である。
【図２】本発明の第２の実施形態に係る脱臭装置の概略構成を示す図である。
【図３】本発明の第３の実施形態に係る脱臭装置の概略構成を示す図である。
【図４】従来の脱臭装置の概略構成を示す図である。
【符号の説明】
【００８６】
１、１ａ、１ｂ  脱臭装置
３  ガスタービンエンジン
５  コンプレッサ
７  燃焼部
９  タービン
１１  連結部材
１５  エンクロージャ
２１  再吸引手段
３５  脱臭器
【図１】
2005248918.tif 000003
【図２】
2005248918.tif 000004
【図３】
2005248918.tif 000005
【図４】
2005248918.tif 000006