(57)【要約】【課題】  従来は、射出成形するため、大型で高価な成形機や高価な金型等の設備が必要であり、成形されたマグネットローラのコストアップの要因のひとつとなっていた。大型で高価な成形機や高価な金型等を必要としないマグネットローラーの製造方法の提供が望まれていた。【解決手段】    樹脂バインダーとして熱硬化性樹脂を用い、該樹脂と磁性紛とを主成分とする混合原料を、常温で動粘度が１０００ｍＰａ・ｓ以下のスラリー状とし、該スラリーを型に無圧（大気圧＝０．１０１３Ｍｐａ）〜５Ｍｐａで注入することを特徴とするマグネットローラの製造方法を提供した。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂バインダーとして熱硬化性樹脂を用い、該樹脂と磁性紛とを主成分とする混合原料を、常温で動粘度が１０００ｍＰａ・ｓ以下のスラリー状とし、該スラリーを型に無圧（大気圧＝０．１０１３Ｍｐａ）〜５Ｍｐａで注入することを特徴とするマグネットローラの製造方法。
【請求項２】
常温の上記スラリーを型に振動を加えながら注入することを特徴とする請求項１に記載のマグネットローラ製造方法。
【請求項３】
常温の上記スラリーを、２５℃〜２００℃に加熱した型内へ注入することを特徴とする請求項１、２に記載のマグネットローラ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機、レーザービームプリンターまたはファクシミリの受信装置などの画像形成装置において、電子写真プロセスを採用した電子写真装置に組み込まれるマグネットローラに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
マグネットローラは、取り扱いのしやすさ等の点から、通常、塩化ビニール樹脂，ナイロン樹脂等の熱可塑性樹脂により製造されてきた。
【０００３】
しかし、一部のマグネットローラでは、磁性紛と熱硬化性樹脂を含むバインダー系成分とからなり、バインダー系成分が−２０℃〜１５０℃のいずれかの温度において５００ｍＰａ〜３０００ｍＰａ・ｓの動粘度を有する組成物を１５０℃以下で型内に射出し、引き続き型内で１５０℃以下で熱硬化させるものも知られていた（例えば、特許文献１）。
【０００４】
また、磁石粉末と熱硬化性樹脂粉末を主成分とする混合原料を金型へ供給し、加熱し、該熱硬化性樹脂が液状にある状態で磁界を印加し、加圧成形すると共に、加熱により熱硬化性樹脂の架橋反応による熱硬化を進行させた後脱型することも知られていた（例えば、特許文献２）。更に、磁性紛末の配向率を高めるために、超音波振動を加え、成形するものであった。
【特許文献１】特開平１１−１２６７０９
【特許文献２】特開２００２−２３７４０６
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１では表１及び表２で示されているように、樹脂結合型磁石用組成物を１３０℃〜１４０℃の金型内に射出し、引き続き前記型内で１５０℃以下で加熱硬化させるものである。つまり、成形時には該樹脂結合型磁石用組成物を常温を超える比較的高い温度で金型内に射出し、加熱硬化するものであり、更に金型内に圧力を加えながら該樹脂結合型磁石用組成物を注入するため、射出成形機等の大型で高価な設備が必要となっていた。
【０００６】
一方、特許文献２は、磁石粉末と熱硬化性樹脂粉末とを主成分とする混合原料粉末を成形用金型に供給し、加熱することにより混合原料粉末を液状にし、磁界を印加して磁性紛を配向させ、配向を維持した状態で加圧して、成形する共に加熱により熱硬化性樹脂の架橋反応による熱硬化を進行させた後、金型より成形品を取り出すというものである。つまり、混合原料粉末を成形用金型内で加熱する工程が必要で、更に成形品を加圧する工程が必要となっていた。
【０００７】
本発明は、磁性紛と熱硬化性樹脂とを主成分とする原料を常温でスラリー状にし、型に低圧で注入することにより、大型で高価な射出成形機等を必要とせず、成形型も必ず金属である必要がなく、樹脂型等でよく、簡易に低価格で高精度寸法のマグネットローラを得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
（１）本発明は、樹脂バインダーとして熱硬化性樹脂を用い、該樹脂と磁性紛とを主成分とする混合原料を、常温で動粘度が１０００ｍＰａ・ｓ以下のスラリー状とし、該スラリーを型に無圧（大気圧＝０．１０３Ｍｐａ）〜５Ｍｐａで注入することを特徴とするマグネットローラの製造方法に関するものである。
【０００９】
（２）また、該スラリーを型に振動を加えながら注入することを特徴とする上記のマグネットローラの製造方法に関するものである。
【００１０】
（３）更に、該スラリーを、２５℃〜２００℃に加熱した型内へ注入することを特徴とする上記のマグネットローラの製造方法に関するものである。
【発明の効果】
【００１１】
（１）によれば、樹脂バインダーとして熱硬化性樹脂を用い、該樹脂と磁性紛とを主成分とする混合原料を、常温で粘度１０００ｍＰａ・ｓ以下のスラリー状とし、該スラリーを型に低圧で注入することにより、大型で高価な射出成形機等を用いることなく、また安価な樹脂型等を用いて、低コストでマグネットローラを生産することが可能となる。更に熱硬化性樹脂によりマグネットローラを形成することで、高寸法精度のマグネットローラを得ることが可能となる。
【００１２】
（２）によれば、常温で該スラリーを、型に振動を加えながら注入することにより、充填スピードがはやくなり、かつボイドのなく、軸方向の磁束密度が均一なマグネットローラを得ることが可能となる。
【００１３】
（３）によれば、常温で該スラリーを、２５℃〜２００℃に加熱した型内へ注入することにより、硬化時間が短縮できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明につき更に詳しく説明する。
【００１５】
本発明は、樹脂バインダーとして熱硬化性樹脂を用い、該樹脂と磁性紛とを主成分とする混合原料を、常温で動粘度が１０００ｍＰａ・ｓ以下のスラリー状とし、該スラリーを型に無圧（大気圧＝０．１０１３Ｍｐａ）〜５Ｍｐａで注入することを特徴とするマグネットローラの製造方法に関するものである。
【００１６】
（磁性紛として等方性フェライト磁性紛あるいは等方性希土類磁性分を使用する場合）
磁性紛として等方性フェライト磁性紛あるいは等方性希土類磁性分（好ましくは、５０重量％〜９５重量％）と、樹脂バインダーとして熱硬化性樹脂（好ましくは、５重量％〜５０重量％）とからなる混合物を主体とし、必要に応じて、表面処理剤としてシラン系やチタネート系やアルミニウム系のカップリング剤、溶融樹脂磁石の流動性を良好にする滑剤としてポリスチレン系・フッ素系滑剤、樹脂バインダーの熱分解を防止する安定剤、可塑剤、もしくは難燃剤などを添加した磁石材料を、混合分散し、混合物の動粘度が１０００ｍＰａ・ｓ以下のスラリー状とする。図１のように、型内にはシャフトを所定の位置に設置しておき、該型内に該スラリーに圧力をかけずに（大気圧中で）型内に注入し、常温で硬化させ、脱型し、マグネットローラが得られる。この場合、スラリーがシャフトに固着するため接着剤が不要となる。
【００１７】
上記ではシャフトインサート型マグネットローラの製法を示したが、型内にシャフトを設置せず、軸と本体を同じ磁石材料で形成した軸一体型マグネットローラを得ることもでき、また、マグネットピースを所望数量だけ注型し成形し、得られたマグネットピースをシャフト（丸、多角形等）の外周面の所定の位置に接着剤（シアノアクリレート系瞬間接着剤、アクリル系接着剤、エポキシ系接着剤等）を用いて貼り合わせてマグネットローラを形成することもできる。
【００１８】
好ましい態様では、脱型後、シャフトインサート型や軸一体型は、例えば図２に示すように、要求される磁気パターンにより着磁ヨークの印加磁場（好ましくは、２３９ＫＡ／ｍ〜２４００ＫＡ／ｍ）を所定の位置および強さに設定し着磁する。磁場発生源としては、電磁石あるいは希土類系永久磁石等がある。マグネットピースの場合は、図３のように、ピース外周面の一部から両側面あるいは内周面に向かって着磁するか、一方向的に着磁するか、内周面の一部から両側面あるいは外周面に向かって着磁してもよい。
【００１９】
上記ではスラリーを無圧（大気圧中）で型内に注入したが、加圧（０．１１〜５Ｍｐａ）したり、型に超音波等で振動を与えたり、型内の成形空間を真空に引きながらスラリーを注入してもよい。加圧する場合、５Ｍｐａを超えると、射出成形機を用いれば可能であるが、設備が大型化し、高価になり好ましくない。また、型に振動を加えながら該スラリーを注入すると、充填スピードがはやくなり、かつボイドのない成形品を得ることができ好ましい。
【００２０】
動粘度が１０００ｍＰａ・ｓを超えると、流動性が悪くなり、金型内への注型が難しくなり、成形が難しくなる為、好ましくない。逆に、動粘度を５００mＰａ・ｓ以下にすることにより、流動性が向上し、注型が容易となり、好ましい。
【００２１】
また上記では常温で硬化させたが、選択された熱硬化性樹脂や硬化剤によっては、常温以上、２００℃程度まで昇温させて硬化させてもよい。ただし、２００℃を超えると型の寿命が短くなるので、型温はできるだけ低温（１００℃以下）が望ましい。型温が２５℃未満の場合は、硬化に時間がかかり望ましくない。
【００２２】
型内で硬化させるので、寸法精度がよく、特に無圧あるいは低圧でスラリーを注入する場合は、バリ等の発生はほとんどなく、高精度寸法でかつバリ取り等の後処理が不要となる。寸法精度がよいので、スリーブ内径とマグネット外径とのギャップが小さくでき、その結果同じ樹脂磁石原料でも高磁束密度が可能となり、また、軸方向の磁束密度のバラツキやリップル（磁束密度の局所的な落ち込み）が少なく良好である。
【００２３】
注型用の型は金属でもよいが、より安価で型製作が容易な樹脂型を用いてもよい。例えば、シリコンゴム等で樹脂型を作製すればよい。本願のマグネットローラの製造方法では、比較的低温で、更に低圧で成形する為に、従来では使用できなかった樹脂型の使用が可能となる。尚、金型を形成する材料として樹脂材料を使用する場合は、その樹脂材料にはシリコーンゴム等の弾性変形の比較的大きい材料を使用することが好ましい。この場合、熱硬化製樹脂の硬化に伴う離型の問題を低減することが可能となる。
【００２４】
また、スラリーの硬化をより安定化させるため、１〜２４ｈｒ程度キュアリングしてもよい。
【００２５】
更に、上記成形方法は試作の場合も量産の場合もほとんど同じ工程であるため、試作品と量産品とに磁気パターンや寸法精度等に差異が生じることはない。
【００２６】
磁性紛としては、ＭＯ・ｎＦｅ2Ｏ3（ｎは自然数）に代表される化学式をもつ等方性のフェライト磁性粉を用い、式中のＭとして、Ｓｒ、Ｂａまたは鉛などの１種類あるいは２種類以上を適宜選択して用いる。また、等方性希土類磁性紛としては、ＮｄＦｅＢ系磁性粉、例えばＮｄ2Ｆｅ14Ｂ等が挙げられる。
【００２７】
樹脂バインダーとしては熱硬化性樹脂である、不飽和ポリエステル系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、シリコン系樹脂、ウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、尿素系樹脂、メラミン系樹脂、フラン系樹脂、ポリイミド系樹脂などの１種類あるいは２種類以上を混合して用いることができる。
【００２８】
また、前記磁性粉の含有率が５０重量％未満では、磁性粉不足によりマグネットローラの磁気特性が低下して所望の磁力が得られず、またその含有率が９５重量％を超えると、バインダー不足となり成形性が損なわれる。
【００２９】
（磁性紛として異方性フェライト磁性紛あるいは異方性希土類磁性粉を使用する場合）
磁性紛として異方性フェライト磁性紛あるいは異方性希土類磁性粉（好ましくは、５０重量％〜９５重量％）と、樹脂バインダーとして熱硬化性樹脂（好ましくは、５重量％〜５０重量％）とからなる混合物を主体とし、必要に応じて、表面処理剤としてシラン系やチタネート系やアルミニウム系のカップリング剤、溶融樹脂磁石の流動性を良好にする滑剤としてポリスチレン系・フッ素系滑剤、樹脂バインダーの熱分解を防止する安定剤、可塑剤、もしくは難燃剤などを添加した磁石材料を、混合分散し、混合物の動粘度が１０００ｍＰａ・ｓ以下の範囲のスラリー状とする。図４のように、型内にはシャフトを所定の位置に設置しておき、該型内に該スラリーへ圧力をかけずに（無圧＝大気圧）型内に注入し、注入直後、所望の磁気パターンを形成できるように、所定の位置に配向着磁用ヨークを設置し、２３９ＫＡ／ｍ〜２４００ＫＡ／ｍ程度の磁場を印加し、スラリー中の磁性粒子を配向着磁し、常温で硬化させ、脱型し、マグネットローラが得られる。この場合、スラリーがシャフトに固着するため接着剤が不要となる。脱型後、脱磁し再着磁してもよい。磁場発生源としては、電磁石あるいは希土類系永久磁石等がある。
【００３０】
上記ではスラリーを無圧（大気圧中）で型内に注入したが、加圧したり、型に振動または超音波等を与えたり、型内の成形空間を真空に引きながらスラリーを注入してもよい。
【００３１】
上記ではシャフトインサート型マグネットローラの製法を示したが、型内にシャフトを設置せず、軸と本体を同じ磁石材料で形成した軸一体型マグネットローラを得ることもでき、また、マグネットピースを所望数量だけ注型し成形し、得られたマグネットピースをシャフト（丸、多角形等）の外周面の所定の位置に接着剤（シアノアクリレート系瞬間接着剤、アクリル系接着剤、エポキシ系接着剤等）を用いて貼り合わせてマグネットローラを形成することもできる。マグネットピースの場合、図３のような磁気回路を型内に組み込み、注型時とほぼ同時に、マグネットピース外周面の一部から両側面および内周面に配向着磁したり、一方向に配向着磁したり、内周面の一部から両側面および外周面に配向着磁してもよい。
【００３２】
脱型後、追加着磁（注型時より高い磁場を印加）したり、追加減磁（注型時と逆極性の磁場を印加）したり、全体を脱磁後、要求される磁気パターンにより着磁ヨークの印加磁場を所定の位置および強さに設定し着磁してもよい。
【００３３】
また上記では常温で硬化させたが、選択された熱硬化性樹脂や硬化剤によっては、常温以上２００℃程度まで昇温させて硬化させてもよい。型内で硬化させるので、寸法精度がよく、特に無圧（大気圧）あるいは低圧でスラリーを注入する場合は、バリ等の発生はほとんどなく、高精度寸法でかつバリ取り等の後処理が不要となり、また、金型の寿命も長くなる。寸法精度がよいので、スリーブ内径とマグネット外径とのギャップが小さくでき、その結果同じ樹脂磁石原料でも高磁束密度が可能となり、また、軸方向の磁束密度のバラツキやリップル（磁束密度の局所的な落ち込み）が少なく良好である。
【００３４】
注型用の型は金属でもよいが、より安価で型製作が容易な樹脂型を用いてもよい。例えば、シリコンゴム等で樹脂型を作製すればよい。本願のマグネットローラの製造方法では、比較的低温で、更に低圧で成形する為に、従来では使用できなかった樹脂型の使用が可能となる。尚、金型を形成する材料として樹脂材料を使用する場合は、その樹脂材料にはシリコーンゴム等の弾性変形の比較的大きい材料を使用することが好ましい。この場合、熱硬化製樹脂の硬化に伴う離型の問題を低減することが可能となる。
【００３５】
また、スラリーの硬化をより安定化させるため、１〜２４ｈｒ程度キュアリングしてもよい。
【００３６】
更に、上記成形方法は試作の場合も量産の場合もほとんど同じ工程であるため、試作品と量産品とに磁気パターンや寸法精度等に差異が生じることはない。
【００３７】
磁性紛としては、ＭＯ・ｎＦｅ2Ｏ3（ｎは自然数）に代表される化学式をもつ異方性のフェライト磁性粉を用い、式中のＭとして、Ｓｒ、Ｂａまたは鉛などの１種類あるいは２種類以上を適宜選択して用いる。また、異方性希土類磁性紛としては、ＳｍＦｅＮ系磁性粉（例えばＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3等）やＮｄＦｅＢ系磁性粉（例えばＨＤＤＲ法によるＮｄ2Ｆｅ14Ｂ等）等が挙げられる。
【００３８】
樹脂バインダーとしては前記同様熱硬化性樹脂である、不飽和ポリエステル系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、シリコン系樹脂、ウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、尿素系樹脂、メラミン系樹脂、フラン系樹脂、ポリイミド系樹脂などの１種類あるいは２種類以上を混合して用いることができる。
【００３９】
また、前記磁性粉の含有率が５０重量％未満では、磁性粉不足によりマグネットローラの磁気特性が低下して所望の磁力が得られず、またその含有率が９５重量％を超えると、バインダー不足となり成形性が損なわれる。
【００４０】
（磁性紛として等方性希土類磁性粉と異方性フェライト磁性粉を使用する場合）
またマグネット材料を、等方性希土類磁性粉と異方性フェライト磁性粉とを１：９〜９：１の割合で混合し、更に熱硬化性樹脂バインダーと混合し、スラリー状にし、該スラリーを型に注型し、無磁場あるいは磁場を与えながら硬化させ、脱型し所望のマグネットローラを得る。脱型後、追加着磁したり、一旦脱磁後着磁してもよい。
【００４１】
前記のような混合磁性粉（異方性フェライト系磁性粉＋等方性希土類系磁性粉）を用いる場合は、不飽和ポリエステル等の熱硬化性樹脂バインダー（５重量％〜５０重量％）と、磁性粉（５０重量％〜９５重量％）として異方性フェライト磁性粉と等方性希土類磁性粉を用い、これらの混合比（重量比）は、異方性フェライト系磁性粉（Ｃ）：等方性希土類磁性粉（Ｄ）＝１：９〜９：１に調整するのが望ましく、更に希土類系磁性粉の混合比を減らし低コスト化を図る観点からは、Ｃ：Ｄ＝２：８〜８：２の範囲に調整するのが好ましい。前記混合比がＣ：Ｄ＝１：９未満では、等方性希土類磁性粉の含有量が少ない為従来のフェライト樹脂磁石並の磁力しか得られず、他方で前記混合比がＣ：Ｄ＝９：１を超えると、磁性粉として等方性希土類磁性粉を用いたマグネットローラのように高磁力を得られるが、所望範囲を超えた磁力を有する磁極が着磁されたり、マグネットローラの仕様に無駄が生じると同時に製造コストが高くなる。
【００４２】
上記の希土類磁性粉として例を挙げると、Ｒ（希土類）−Ｆｅ−Ｎ系合金、Ｒ―Ｆｅ―Ｂ系合金、Ｒ−Ｃｏ系合金、Ｒ−Ｆｅ−Ｃｏ系合金などがある。
【００４３】
これらの中でも、軟磁性相と硬磁性相とを含み両相の磁化が交換相互作用する構造をもつ交換スプリング磁性粉を用いてもよい。交換スプリング磁性粉は、軟磁性相からくる低保磁力を有し、かつ交換相互作用からくる高い残留磁束密度を有するので、高い磁力を得ることができ、また従来の希土類磁性粉に比べ耐酸化性が良好で、メッキ等の表面被覆をすることなく錆が防止でき、さらに多量の軟磁性相が含まれるので、キュリー点が高くなり（４００°Ｃ以上）使用限界温度が高く（約２００°Ｃ以上）残留磁化の温度依存性が小さくなる。
【００４４】
前記Ｒ（希土類元素）としては、好ましくはＳｍ、Ｎｄ、この他にＰｒ、Ｄｙ、Ｔｂなどの１種または２種類以上を組合せたものを用いることができ、また、前記Ｆｅの一部を置換して磁気特性を高めるために、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｇａ、Ｇｅ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｓｃ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｔｃ、Ｒｕ、Ｒｈ、Ｐｄ、Ａｇ、Ｃｄ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗ、Ｒｅ、Ｏｓ、Ｉｒ、Ｐｔ、Ａｕ、Ｈｇ、Ｔｌ、Ｐｂ、Ｂｉなどの元素の１種または２種以上を添加することができる。交換スプリング磁性粉としては、硬磁性相としてＲ−Ｆｅ−Ｂ化合物、且つ軟磁性相としてＦｅ相またはＦｅ−Ｂ化合物相を用いたもの、もしくは、硬磁性相としてＲ−Ｆｅ−Ｎ系化合物相、且つ軟磁性相としてＦｅ相を用いたものが好ましい。より具体的には、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金（軟磁性相：Ｆｅ−Ｂ合金、αＦｅ）、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金（軟磁性相：αＦｅ）、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｃｏ−Ｃｕ−Ｎｂ−Ｂ系合金（軟磁性相：Ｆｅ−Ｂ系合金、αＦｅなど）Ｎｄ−Ｆｅ−Ｃｏ系合金（軟磁性相：αＦｅなど）などの交換スプリング磁性粉が好適であり、特に、保磁力（ｉＨｃ）を低く且つ残留磁束密度（Ｂｒ）を大きくする観点からは、Ｎｄ4Ｆｅ80Ｂ20合金（軟磁性相：Ｆｅ3Ｂ、αＦｅ）やＳｍ2Ｆｅ17Ｎ3合金（軟磁性相：αＦｅ）の交換スプリング磁性粉が好ましい。
【００４５】
また、上記フェライト磁性粉としては、ＭＯ・ｎＦｅ2Ｏ3（ｎは自然数）に代表される化学式をもつ異方性のフェライト磁性粉を用い、式中のＭとして、Ｓｒ、Ｂａまたは鉛などの１種類あるいは２種類以上を適宜選択して用いる。
【００４６】
ここで、技術用語である「交換スプリング磁性」の説明を行う。
【００４７】
「交換スプリング磁性」：磁石内に多量の軟磁性相が存在し、軟磁性特性を有する結晶粒と硬磁性特性を有する結晶粒の磁化が交換相互作用で互いに結びつき、軟磁性結晶粒の磁化が反転するのを硬磁性結晶粒の磁化が妨げ、あたかも軟磁性相が存在しないかのような特性を示すものである。このように、交換スプリング磁石には硬磁性相（通常希土類磁石はこの相のみ）より残留磁束密度が大きくかつ保磁力が小さい軟磁性相が多量に含まれるので、保磁力が小さくかつ高残留磁束密度の磁石が得られる。
【００４８】
混合磁性粉と混合する熱硬化性樹脂バインダーとしては、前記同様、不飽和ポリエステル系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、シリコン系樹脂、ウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、尿素系樹脂、メラミン系樹脂、フラン系樹脂、ポリイミド系樹脂などの１種類あるいは２種類以上を混合して用いることができる。
【００４９】
また、前記混合磁性粉の含有率が５０重量％未満では、磁性粉不足によりマグネットローラの磁気特性が低下して所望の磁力が得られず、またその含有率が９５重量％を超えると、バインダー不足となり本体部の成形性が損なわれる。
【００５０】
該マグネットローラは、成形時には異方性フェライト磁性粉は磁場を印加した方向に配向着磁されるが、等方性希土類磁性粉は配向されず、着磁のみされる。成形時（注型時）に印加する磁場では等方性希土類磁性紛を着磁するのには十分な磁場でない場合があるので、注型時に印加した磁場を超える磁場を成形後に印加してもよい。
【００５１】
ここでは磁極数が５極構成の場合を説明しているが、本発明ではこれに限らず、所望の磁力と磁界分布に従って、上記製法で作られたマグネットピースの数量を選択し、磁極数や磁極位置も適宜設定すればよい。また、ここでは磁性粉として、等方性フェライト磁性粉単独、等方性希土類単独、異方性フェライト磁性粉単独、異方性希土類磁性粉単独、異方性フェライト磁性粉と等方性希土類磁性粉との混合磁性粉の場合を示したが、等方性フェライト磁性粉と異方性フェライト磁性粉との混合磁性粉、異方性フェライト磁性粉と異方性希土類磁性粉との混合磁性粉、等方性フェライト磁性粉と異方性希土類磁性粉との混合磁性粉、等方性フェライト磁性粉と等方性希土類磁性粉との混合磁性粉、異方性希土類磁性粉と等方性希土類磁性粉との混合磁性粉を用いてもよい。
【実施例】
【００５２】
以下に実施例と比較例を示し、本発明をより具体的に説明するが、本発明は下記実施例に制限されるものではない。
【００５３】
（実施例１）
シャフトは、材質ＳＵＭ２２（非磁性体）で外径φ６のものを用い、該シャフトの外周に設ける樹脂磁石層として、熱硬化性樹脂（硬化剤を含む）である不飽和ポリエステル（日本高分子製リゴラックＦＫ１５００ＢＳ）を１０重量％とシラン系カップリング剤で表面処理した等方性希土類磁性粉（Ｎｄ2Ｆｅ14Ｂ）を９０重量％とし、該熱硬化性樹脂と該磁性紛を混合し、動粘度が１０００ｍＰａ・ｓ以下のスラリー状とする。図１のように、シリコンゴムで形成した樹脂型に上記シャフトを所定の位置に配設し、注入口１から上記スラリーを型内へ無圧（大気圧）で注型し、常温（２５℃程度）で硬化させ、型からマグネットローラを脱型し、無着磁のマグネットローラを得た。シャフトの全長は３６０ｍｍで、マグネット本体部は３１０ｍｍで、マグネット本体部の外径はφ１３．６とした。該マグネットローラを図２に示す着磁ヨークにて２３９Ｋ・Ａ／ｍ〜２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場にて着磁し、所望の磁気パターンを得た。得られたマグネットローラの斜視図を図５に示す。
【００５４】
得られたマグネットローラ１０は、シャフト両端部を支持し、マグネットローラ１０を回転させながら、マグネットローラ１０の中心から８ｍｍ離れた位置（スリーブ上）に磁気センサーを配置し、ガウスメータによってマグネットローラ１０の周方向の磁束密度を測定した。
【００５５】
また、マグネットローラの成形設備コスト、型コスト、寸法精度（外径バラツキ）、樹脂磁石材料の充填時間、マグネット部の軸方向の磁束密度変化（ｍＴ／ｍｍ）、
樹脂磁石材料の硬化時間を評価し、その結果を表１に示す。
【００５６】
（実施例２）
該スラリーを無圧（大気圧）の約５０倍である５ＭＰａの圧力で注型する以外はすべて実施例１と同様に行った。
【００５７】
（実施例３）
該スラリーを無圧（大気圧）の約２５倍である２．５ＭＰａの圧力で注型する以外はすべて実施例１と同様に行った。
【００５８】
（実施例４）
該スラリーを無圧（大気圧）で、かつ注型用型に振動を加えながら注型する以外はすべて実施例１と同様に行った。
【００５９】
（実施例５）
注型用型の温度を１００℃とする以外はすべて実施例１と同様に行った。
【００６０】
（実施例６）
注型用型の温度を２００℃とする以外はすべて実施例１と同様に行った。
【００６１】
（比較例１）
該スラリーを２００ＭＰａの圧力で、図６に示す金型内に射出成形する以外はすべて実施例１と同様に行った。
【００６２】
（比較例）
該スラリーを無圧（大気圧）の約７０倍である７ＭＰａの圧力で注型する以外はすべて実施例１と同様に行った。
【００６３】
（比較例３）
スラリーの動粘度が１１００ｍＰａ・ｓとなるようにし、該スラリーを無圧（大気圧）の約２５倍である２．５ＭＰａの圧力で注型する以外はすべて実施例１と同様に行った。
【００６４】
（比較例４）
注型用型の温度を２５０℃とする以外はすべて実施例１と同様に行った。
【００６５】
実施例１と比較例１とを比べると、実施例１は成形設備（射出成形機等）コスト、型コスト（金型）が安価で、また、寸法精度（外径バラツキ）も良く、軸方向の磁束密度変化も小さくなっている。つまり、比較例１である射出成形方式に比べ実施例１である注型方式は、成形設備コスト及び型コストが安価となり、また、寸法精度も良くなり、軸方向の磁束密度変化も小さくなることがわかる。
【００６６】
実施例１〜３と比較例２とを比べると、実施例１〜３はスラリーを５ＭＰａ以下で注型するため成形設備コストや型コストが安価となる。
【００６７】
実施例４と実施例１を比べると、実施例４は充填時間が短くなり、また、軸方向の磁束密度変化も小さくなっている。つまり、注型用型に振動を加えることにより、樹脂磁石材料の充填時間が短くなり、また、均一に充填されることにより、軸方向の磁束密度変化も小さくなっている。
【００６８】
実施例３と比較例３を比べると、実施例３は充填時間が短く、また、寸法精度が良くなり、軸方向の磁束密度変化も小さくなっている。つまり、実施例３のように、スラリーの動粘度が１０００ＭＰａ・ｓ以下となると流動性が良く、充填時間が短くなり、その結果寸法精度が良くなり、また、軸方向の磁束密度変化も小さくなっている。
【００６９】
実施例５〜６と比較例４を比べると、実施例５〜６は型温度が２００℃以下であり、硬化時間は型温が常温時に比べわずかにはやくなるが、寸法精度、軸方向の磁束密度変化ともに常温時のものと変わらず良好であるが、比較例４は型温度が２５０℃と高く、硬化時間が短くなっており、その結果寸法精度が悪くなり、また、軸方向の磁束密度変化も大きくなっている。
【表１】
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【図面の簡単な説明】
【００７０】
【図１】本発明を成形型と製造方法を説明するため図
【図２】本発明のマグネットローラの着磁を説明するための図
【図３】本発明のマグネットピースの着磁を説明するための図
【図４】本発明の注型と同時の配向着磁を説明するための図
【図５】本発明のマグネットローラの斜視図
【図６】従来の成形型と製造方法を説明するため図
【符号の説明】
【００７１】
１．注入口
２．樹脂型
３．シャフト
４．樹脂磁石層（マグネットローラ本体部）
５．電磁石
６．電磁石（着磁ヨーク）
７．磁性体
８．マグネットピース
９．磁性粉配向方向
１０．マグネットローラ
１１．金型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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