(57)【要約】  【課題】発熱性電子部品と放熱器やサーマルブロックを装着後、容易に発熱性電子部品から放熱器やサーマルブロック取り外す事が出来、且つ効率良く発熱性電子部品から発生する熱を放熱器やサーマルブロックに伝達する事ができる熱伝導性シートを提供する。  【解決手段】本発明の熱伝導性複合シートは、金属箔又は絶縁性樹脂フィルムの一方の面に高分子ベース材料に熱伝導性フィラーを配合した熱伝導性配合物が薄膜状に成形され、他方の面には高分子ベース材料にオイルを配合したオイルブリード配合物が薄膜状に成型されている。これにより、オイルブリード配合物からオイルがブリードし、金属箔又は絶縁性樹脂フィルムの片面にオイルの膜が転写されている為、発熱性電子部品や放熱器やサーマルブロック等の表面の凹凸に馴染み接触熱抵抗を低下させる。金属箔又は絶縁性樹脂フィルムが発熱性電子部品と放熱器やサーマルブロックどうしの密着を防ぐ。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属箔又は絶縁性樹脂フィルムの一方の面に高分子ベース材料に熱伝導性フィラーを配合した熱伝導性配合物が薄膜状に成形され、他方の面には高分子ベース材料にオイルを配合したオイルブリード配合物が薄膜状に成型されている熱伝導性複合シート。
【請求項２】
前記熱伝導性配合物の熱伝導率が０．５Ｗ／ｍ・Ｋ以上である請求項１に記載の熱伝導性複合シート。
【請求項３】
前記熱伝導性配合物は、高分子ベース材料１００質量部に対して、熱伝導性フィラーが１００質量部以上３０００質量部以下の範囲で配合されている請求項１又は請求項２に記載の熱伝導性複合シート。
【請求項４】
前記熱伝導性配合物の薄膜の厚みが０．０５ｍｍ以上３ｍｍ以下である請求項１〜３のいずれかに記載の熱伝導性複合シート。
【請求項５】
前記金属箔の厚みが０．００８ｍｍ以上０．０８ｍｍ以下で、絶縁性樹脂フィルムの厚みが０．０１５ｍｍ以上０．１０ｍｍ以下である請求項１に記載の熱伝導性複合シート。
【請求項６】
前記熱伝導性複合シートは、高分子ベース材料１００質量部に対してオイルが０．１質量部以上１００質量部以下の範囲で配合されている請求項１〜５のいずれかに記載の熱伝導性複合シート。
【請求項７】
前記熱伝導性複合シートは発熱性電子部品の放熱用として使用される請求項１から請求項６のいずれかに記載の熱伝導性複合シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発熱性電子部品の放熱用として好適な熱伝導性シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、発熱体から熱を取り除く事がさまざまな分野で問題になっている、特に電子機器やパソコンなどの電子デバイスにおいて、発熱性電子部品から熱を取り除く事が重要な課題となっている。これらの発熱性電子部品は動作時において発熱し著しく温度が上昇する、
温度が上昇するに従い発熱性電子部品から発生する熱が原因で誤動作したり、発熱性電子部品の特性が低下し機器の故障原因にもなっている。
【０００３】
従来これら発熱性電子部品の放熱には、発熱性電子部品に放熱器やサーマルブロックなどを取り付け、熱を伝達し逃す方法が多くとられている（特許文献１）。発熱性電子部品と放熱器やサーマルブロックの接触面は金属同士又はプラスチックと金属の硬い物質同士の接触である為、接触面同士の密着性を良くする目的で発熱性電子部品と放熱器やサーマルブロックの間にはシリコーンゴムやシリコーンオイルに熱伝導性充填材を配合した放熱シートや放熱グリースや相変化型シートなどがさまざまな分野で使用されている。
【特許文献１】特開２００２−３２９９８９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
発熱性電子部品の発熱量は近年ますます大きくなりシリコーンゴムやシリコーンオイルに熱伝導性充填材を配合した従来の放熱シートや放熱グリースや相変化型シートなどにはより熱伝導効率の良い物が求められている。
【０００５】
さらに放熱シート、放熱グリース、相変化型シートなどを発熱性電子部品と放熱器やサーマルブロックのあいだに装着した後、通電し発生した熱で相互が強固に密着してしまい発熱性電子部品から放熱器やサーマルブロックを取り外す場合、大きな力で取り外す事が必要で、しばしば発熱性電子部品が基板から外れたり、変形したり、破損したりすることが多くある。
【０００６】
本発明は、前記従来の問題を解決するため、発熱性電子部品と放熱器やサーマルブロックを装着後、容易に発熱性電子部品から放熱器やサーマルブロック取り外す事が出来、且つ効率良く発熱性電子部品から発生する熱を放熱器やサーマルブロックに伝達する事ができる熱伝導性シートを提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の熱伝導性複合シートは、金属箔又は絶縁性樹脂フィルムの一方の面に高分子ベース材料に熱伝導性フィラーを配合した熱伝導性配合物が薄膜状に成形され、他方の面には高分子ベース材料にオイルを配合したオイルブリード配合物が薄膜状に成型されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の熱伝導性複合シートは、金属箔又は絶縁性樹脂フィルムを挟んで片面には熱伝導性フィラーを配合した熱伝導性配合物を膜状に成型してあり、もう片面にはオイルブリード層を有するオイルブリード層複合シートが貼り合わせてある。この構成により、オイルブリード配合物からオイルがブリードアウトし、金属箔又は絶縁性樹脂フィルムの片面にオイルの膜が転写される。実装時にオイルブリード層複合シートを剥がし取った後、オイルが金属箔又は絶縁性樹脂フィルムの表面に転写されている為、発熱性電子部品や放熱器やサーマルブロック等の表面の凹凸に馴染み接触熱抵抗を低下させる。金属箔又は絶縁性樹脂フィルムが発熱性電子部品と放熱器やサーマルブロックどうしの密着を防ぎ、取り外しが容易である。また、熱伝導性複合シートを装着する際にオイルブリードする層を剥ぎ取り、金属箔又は絶縁性樹脂フィルムの表面に均一なオイル層を有する熱伝導性複合シートとすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明の金属箔又は絶縁性樹脂フィルムに熱伝導性配合物を膜状に成形した複合シート（以下：複合シートA）の作成方法を説明する。
【００１０】
金属箔又は絶縁性樹脂フィルムに熱伝導性配合物を膜状に成形する際に粘着固定する粘着付き樹脂フィルムの粘着力は６ｇｆ／２５ｍｍ以下であることが好ましい。粘着付き樹脂フィルムの粘着力が強すぎると粘着付き樹脂フィルムを剥がす際に金属箔又は絶縁性樹脂フィルムにシワやヤブレが入り綺麗に剥がす事が出来ない。また粘着力が弱すぎると製品を切断加工した後に熱伝導性複合シートと粘着付き樹脂フィルムがばらばらの単品状態になってしまうので粘着力の管理は重要である。これらの基材となる樹脂フィルムの材質はポリプロピレン，ポリエステルなど有り、市販されているものを使用することができるが耐熱性の点からポリエステルフィルムが好ましい。又塗布する粘着剤は市販のアクリル系，シリコーン系のどれを用いてもよいが、好ましくはシリコーン系である。
【００１１】
金属箔の厚みは０．００８ｍｍ以上０．０８ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．０１ｍｍ〜０．０４ｍｍである。絶縁性樹脂フィルムは０．０１５ｍｍ以上０．１ｍｍ以下あることが好ましく、より好ましくは０．０２ｍｍ〜０．０７５ｍｍである。金属箔の材質はアルミニウムなどの比較的軟質の金属が好ましく、絶縁性樹脂フィルムの材質はポリイミド、ポリエステル等の比較的耐熱性が高い電気絶縁性フィルムが好ましい。
【００１２】
金属箔の厚みが０．００８ｍｍ以下または絶縁性樹脂フィルムの厚みが０．０１５ｍｍ以下では、圧延加工時に熱伝導性配合物が金属箔又は絶縁性樹脂フィルムの表面を流動する時の力によってそれらがヤブレたり、表面に大きなシワが入る事があるなど取り扱い性が悪い。また金属箔又は絶縁性樹脂フィルムが厚いと発熱性電子部品や放熱器やサーマルブロック表面の凹凸に対して柔軟性・追従性に欠けるため発熱性電子部品と放熱器やサーマルブロックとの接触状態が悪化し熱伝導性能が低下する。
【００１３】
前記、粘着付き樹脂フィルムに金属箔又は絶縁性樹脂フィルムを貼り合わせる工程は層間に空気だまりやシワが入らないように充分注意して貼り合わせる事が必要である、ラミネート法により双方の貼り合わせをする事が好ましい。
【００１４】
粘着付き樹脂フィルムに粘着固定した金属箔又は絶縁性樹脂フィルムの片面に熱伝導性配合物を載せる方法はカレンダーロールによる圧延法，コーティング法，ラミネート法，プレス法などの方法があるが、量産性を考慮するとコーティング法，ラミネート法で金属箔又は絶縁性樹脂フィルムの表面に熱伝導性配合物を薄膜に成型する事が好ましい。
【００１５】
熱伝導性配合物は樹脂，ゴム，ワックス，オイルなどの高分子ベース材料に熱伝導性フィラーを添加したものが好ましい。高分子ベース材料１００質量部に対して熱伝導性フィラーを１００質量部添加すると熱伝導率が約０．５Ｗ／ｍ・Ｋ程度になる、熱伝導性フィラーの好ましい上限は３０００質量部である。熱伝導性配合物は未加硫状態のパテ状物や相変化型材料であることが好ましい。未加硫状態とは途中で意識的に加硫をとめたものも含まれる。金属箔又は絶縁性樹脂フィルム上の熱伝導性配合物の厚みは０．０５mmから３．０ｍｍであることが好ましい。
【００１６】
熱伝導性配合物の高分子ベース材料はエチレン−酢酸ビニル共重合体，エチレン−エチルアクリレート共重合体，エチレン−メタクリレート共重合体，エポキシなどの合成樹脂類が使用できる。ゴムの場合は、シリコーンゴム，ブチルゴム，スチレン−イソプレン共重合体，スチレン−ブタジエン共重合体などのゴム類が使用できる。ワックスの場合は、パラフィンワックス，マイクロクリスタルワックス，アルキル変性シリコーンオイル、オイルにはシリコーンオイル，α−オレフィン，ポリブテンなどを使用できる。しかし、耐熱性の観点から考慮するとシリコーン系化合物を高分子ベース材料とする事が好ましい。
【００１７】
熱伝導性配合物に添加する熱伝導性フィラーは金属酸化物，窒化物，炭化物，フェライトなどがあり、一種類またはそれらを二種類以上、混合して使用できる。さらに熱伝導性フィラーの表面を公知の技術で表面処理を行っても良い。
【００１８】
熱伝導性配合物に添加する酸化防止剤，難燃剤も公知のものを使用することができる。熱伝導性配合物の粘着付与剤は公知のものを使用することができる。
【００１９】
金属箔又は絶縁性樹脂フィルムの表面に熱伝導性配合物との接着性を高める目的でプライマー処理をしてもよい。熱伝導性配合物の高分子ベース材料によって使用するプライマーを適宜選択して使用する事ができる。
【００２０】
オイルブリード層を有するオイルブリード層複合シート（以下：複合シートB）は樹脂フィルムとオイルブリード配合物で構成される。オイルブリード層複合シートは樹脂フィルム上にゴム又は樹脂の高分子材料にオイルを添加したオイルブリード配合物を樹脂フィルム上に厚み０．０５ｍｍ以上０．２ｍｍ以下に載せて作成する。
【００２１】
オイルブリード層は金属箔又は絶縁性樹脂フィルムの表面にオイルを転写する目的なので、相互の粘着力は密着する程度で良く、粘着力は５ｇｆ／２５ｍｍ以下である事が好ましい。オイルブリード層複合シートの粘着力が強すぎると、金属箔又は絶縁性樹脂フィルムから剥がす際に、金属箔又は絶縁性樹脂フィルムにシワやヤブレが入り綺麗に剥がす事が出来ないので、粘着力の管理は重要である。
【００２２】
オイルブリード配合物は、ゴム又は樹脂の高分子材料にオイルを添加して得られる。この時の材料選定はゴム又は樹脂の高分子材料とオイルが相溶しにくい事が好ましく、ゴム又は樹脂の高分子材料はエチレン−エチルアクリレート共重合体，エチレン−メタクリレート共重合体，エポキシなどの合成樹脂、ゴムにはシリコーンゴム，アクリルゴム、ブチルゴム，フッ素ゴムなどのゴム類、オイルには変性シリコーンオイル、シリコーンオイル，パーフルオロポリエーテル，α―オレフィンなどがあり公知の物を使用する事が出来る。
【００２３】
オイルブリード配合物はゴム又は樹脂の高分子材料１００質量部にオイルを０．１から１００質量部添加して得られる、オイルの添加部数が多いとゴム又は樹脂の高分子材料が軟化し粘着力が高くなり金属箔又は絶縁性樹脂フィルムから剥がす事が困難になる、オイルの添加部数が少ないとオイルブリードの量が少なくなり、発熱性電子部品と放熱器やサーマルブロックとの接触状態が悪化し熱伝導性能が低下する。オイルブリード配合物の硬さはゴム又は樹脂の高分子材料の架橋密度の制御によっても可能である
オイルブリード層複合シートの樹脂フィルムは、０．０５ｍｍから０．２ｍｍの厚みであり、実装時にオイルブリード層複合シートを取り去る時に樹脂フィルムからオイルブリード配合物が剥がれる事を防止する。この為、樹脂フィルムの表面にプライマー処理を施し密着力を高くする事が好ましい、プライマーはゴム又は樹脂の高分子材料の種類によって適宜選択され使用される。
【００２４】
オイルブリード配合物を樹脂フィルム上に載せる方法としてはカレンダーロールによる圧延法，コーティング法，ラミネート法，プレス法などさまざまな方法があるが、量産性を考慮するとコーティング法，ラミネート法で樹脂フィルムの上に薄膜上に成型する事が好ましい。このようにして得られたオイルブリード層複合シートを金属箔又は絶縁性樹脂フィルムに熱伝導性配合物を膜状に成形した複合シートの片方の面に貼り合わせる。
【００２５】
以下実施例を用いて本発明をさらに具体的に説明する。
（複合シートの作成）
粘着付き樹脂フィルムは次のように作製した。ＳＤ４５６０（製品名、東レ・ダウコーニングシリコーン社製）１００質量部にＳＲＸ２１２（製品名、東レ・ダウコーニングシリコーン社製）０．９質量部及びキシレン１００質量部を加え撹拌し、粘着剤の溶液を得た。
【００２６】
次に粘着剤溶液をナイフコーティング法によって厚さ０．１ｍｍのポリエステルフィルム上に均一に塗工し加熱炉で１２０℃で１５分間加熱硬化させ粘着剤層の厚みが０．００３ｍｍの粘着付き樹脂フィルムを得た。
【００２７】
この粘着付き樹脂フィルムの粘着力はJIS-Z-０２３８に準じて測定したところ、ＳＵＳ３０４板の表面に対して３ｇｆ／２５ｍｍの粘着力であった。
【００２８】
金属箔はアルミ箔、厚み０．０３ｍｍの硬質材（住友軽金属工業社製）で、絶縁性樹脂フィルムは厚み０．０２５ｍｍの熱伝導性ポリイミドフィルム（カプトンＭＴ、デユポン社製）である。金属箔又の表面に熱伝導性配合物を均一に膜状に成形しやすくする為にイソプロパノールで脱脂・洗浄したものを使用した、熱伝導性ポリイミドフィルムは脱脂・洗浄は必要ない。
【００２９】
金属箔と粘着付き樹脂フィルムを相互に貼り合わせる方法はラミネート法で行った。
【００３０】
熱伝導性配合物に配合する酸化アルミニウムは、ヘキサメチルジシラザン（ＴＳＬ８８０２  ＧＥ・東芝シリコーン社）１質量％で表面処理した物を使用した。
【００３１】
熱伝導性配合物はシリコーンオイル、１００質量部（ＳＨ２００ＣＶ  ３００ｃｓ、東レ・ダウコーニングシリコーン社製）に酸化アルミニウム、９００質量部（ＡＳ３０、昭和電工社製），鉄黒、４質量部を均一に配合し作成した。
【００３２】
次に粘着付き樹脂フィルムの粘着面に厚み０．０３ｍｍのアルミ箔を粘着固定した後、アルミ箔の片面に、前記熱伝導性配合物を圧延法により厚み０．１７ｍｍを載せ、アルミ箔と熱伝導性配合物の総厚みが０．２ｍｍの熱伝導性複合シートＡを作成した。
【００３３】
次に粘着付き樹脂フィルムの粘着面に厚み０．０２５ｍｍの熱伝導性ポリイミドフィルム（カプトンＭＴ、デユポン社製）を粘着固定した後、熱伝導性ポリイミドフィルムの片面に、前記熱伝導性配合物を圧延法により厚み０．１７５ｍｍを載せ、熱伝導性ポリイミドフィルムと熱伝導性配合物の総厚みが０．２ｍｍの熱伝導性複合シートＢを作成した。
【００３４】
次に上記、熱伝導性複合シートのアルミ箔及び熱伝導性ポリイミドフィルムの表面にオイルを均一に付着させる目的で使用するオイルブリード層を有するオイルブリード層複合シートの作成方法を実施例で説明する。
【００３５】
下記の実施例中、使用した材料は下記のとおりである。
（１）ＴＳＥ３０６２（ＧＥ・東芝シリコーン株式会社製品名、２成分室温硬化シリコーンポッテングゲル）
（２）ＴＳＦ４３３（ＧＥ・東芝シリコーン株式会社製品名、メチルフェニルシリコーンオイル、２５℃における粘度：４５０mm2/s）
（３）ＴＳＦ４４２１（ＧＥ・東芝シリコーン株式会社製品名、アルキル変性シリコーンオイル、２５℃における粘度：５００mm2/s）
（４）ＴＳＦ４５１−１Ｍ（ＧＥ・東芝シリコーン株式会社製品名、ジメチルシリコーンオイル、２５℃における粘度：10,000mm2/s）
（５）ＸＥ２０−５３１Ｕ（ＧＥ・東芝シリコーン株式会社製品名、オイルブリード性ミラブル型シリコーンゴム）
（６）ＴＣ−１（ＧＥ・東芝シリコーン株式会社製品名、ミラブル型シリコーンゴム用有機過酸化物・加硫剤）
【実施例１】
【００３６】
ＴＳＥ３０６２を１００質量部に、ＴＳＦ４３３を５質量部添加した後に、真空攪拌脱泡機を使用して攪拌脱泡した。その後、厚さ０．１ｍｍのポリエステルフィルムにナイフコート法で厚み０．０５ｍｍ塗工した。その後、オーブンを用い１００℃で１５分間加熱し硬化させオイルブリード層複合シートを得た。上記シートを熱伝導性複合シートＡのもう片方のアルミ箔面側に貼り付け４８時間常温で放置した後、オイルブリード層複合シートを取り去り試料を得た。
【実施例２】
【００３７】
ＴＳＥ３０６２を１００質量部に、ＴＳＦ４４２１を５質量部添加した後に真空攪拌脱泡機を使用して攪拌脱泡した。その後、厚さ０．１ｍｍのポリエステルフィルムにナイフコート法で厚み０．０５ｍｍ塗工した。その後、オーブンを用い１００℃で１５分間加熱し硬化させオイルブリード層複合シートを得た。上記シートを熱伝導性複合シートＡのもう片方のアルミ箔面側に貼り付け４８時間常温で放置した後、オイルブリード層複合シートを取り去り試料を得た。
【実施例３】
【００３８】
ＴＳＥ３０６２を１００質量部にＴＳＦ４５１−１Ｍを５質量部添加した後に真空攪拌脱泡機を使用して攪拌脱泡した。その後、厚さ０．１ｍｍのポリエステルフィルムにナイフコート法で厚み０．０５ｍｍ塗工した。その後、オーブンを用い１００℃で１５分間加熱し硬化させオイルブリード層複合シートを得た。上記シートを熱伝導性複合シートＡのもう片方のアルミ箔面側に貼り付け４８時間常温で放置した後、オイルブリード層複合シートを取り去り試料を得た。
【実施例４】
【００３９】
ＸＥ２０−５３１Ｕを１００質量部と、ＴＳＦ４３３を５質量部、及びＴＣ−１を４質量部添加し、混練りした物にキシレン２００質量部で溶解した。その後、真空攪拌脱泡機を使用し攪拌脱泡した。その後、厚さ０．１ｍｍのポリエステルフィルムにナイフコート法で厚み０．０５ｍｍ塗工しキシレンを揮発させた後、オーブンを用い１２０℃で１５分間加熱し硬化させオイルブリード層複合シートを得た。
【００４０】
上記シートを熱伝導性複合シートＡのもう片方のアルミ箔面側に貼り付け４８時間常温で放置した後、オイルブリード層複合シートを取り去り試料を得た。
【実施例５】
【００４１】
ＸＥ２０−５３１Ｕを１００質量部と、ＴＳＦ４４２１を５質量部、及びＴＣ−１を４質量部添加し、混練りした物にキシレン２００質量部で溶解した。その後、真空攪拌脱泡機を使用し攪拌脱泡した。その後、厚さ０．１ｍｍのポリエステルフィルムにナイフコート法で厚み０．０５ｍｍ塗工しキシレンを揮発させた後、オーブンを用い１２０℃で１５分間加熱し硬化させオイルブリード層複合シートを得た。
【００４２】
上記シートを熱伝導性複合シートＡのもう片方のアルミ箔面側に貼り付け４８時間常温で放置した後、オイルブリード層複合シートを取り去り試料を得た。
【実施例６】
【００４３】
ＸＥ２０−５３１Ｕを１００質量部と、ＴＳＦ４５１−１Ｍを５質量部、及びＴＣ−１を４質量部添加し、混練りした物にキシレン２００質量部で溶解した。その後、真空攪拌脱泡機を使用し攪拌脱泡した。その後、厚さ０．１ｍｍのポリエステルフィルムにナイフコート法で厚み０．０５ｍｍ塗工しキシレンを揮発させた後、オーブンを用い１２０℃で１５分間加熱し硬化させオイルブリード層複合シートを得た。上記シートを熱伝導性複合シートＡのもう片方のアルミ箔面側に貼り付け４８時間常温で放置した後、オイルブリード層複合シートを取り去り試料を得た。
【実施例７】
【００４４】
ＴＳＥ３０６２を１００質量部にＴＳＦ４３３を５質量部添加した後、真空攪拌脱泡機を使用し攪拌脱泡した。その後、厚さ０．１ｍｍのポリエステルフィルムにナイフコート法で厚み０．０５ｍｍ塗工した。その後、オーブンを用い１００℃で１５分間加熱し硬化させオイルブリード層複合シートを得た。上記シートを熱伝導性複合シートＢのもう片方の熱伝導性ポリイミドフィルム面側に貼り付け４８時間常温で放置した後、オイルブリード層複合シートを取り去り試料を得た。
【００４５】
比較例としてアルミ箔、熱伝導性ポリイミドフィルムの表面にオイルブリード層複合シートから滲み出て付着したオイルが発熱性電子部品や放熱器やサーマルブロック等の表面の凹凸に馴染み接触熱抵抗を低下させる効果を確認する為、オイルブリード層複合シートにオイルを添加しないシートを作成し比較した。
（比較例１）
【００４６】
ＴＳＥ３０６２、１００質量部を真空攪拌脱泡機を使用し攪拌脱泡混合した後、厚さ０．１ｍｍのポリエステルフィルムにナイフコート法で厚み０．０５ｍｍで塗工した。その後、オーブンを用い１００℃で１５分間加熱し硬化させ、比較例１のシートを得た。上記シートを熱伝導性複合シートＡのもう片方のアルミ箔面側に貼り付け４８時間常温で放置した後、比較例１のシートを取り去り試料を得た。
（比較例２）
【００４７】
ＸＥ２０−５３１Ｕ、１００質量部にＴＣ−１、４質量部を添加し混練りした物にキシレン２００質量部で溶解した。その後、真空攪拌脱泡機を使用し攪拌脱泡した。その後、厚さ０．１ｍｍのポリエステルフィルムにナイフコート法で厚み０．０５ｍｍ塗工しキシレンを揮発させた後、オーブンを用い１２０℃で１５分間加熱し硬化させ比較例２のシートを得た。上記シートを熱伝導性複合シートＡのもう片方のアルミ箔面側に貼り付け４８時間常温で放置した後、比較例２のシートを取り去り試料を得た。
（比較例３）
【００４８】
ＴＳＥ３０６２、１００質量部を真空攪拌脱泡機を使用し攪拌脱泡した後に厚さ０．１ｍｍのポリエステルフィルムにナイフコート法で厚み０．０５ｍｍ塗工した後、オーブンを用い１００℃で１５分間加熱し硬化させ比較例３のシートを得た。上記シートを熱伝導性複合シートＢのもう片方の熱伝導性ポリイミドフィルム面側に貼り付け４８時間常温で放置した後、比較例３のシートを取り去り試料を得た。
（比較例４）
【００４９】
ＸＥ２０−５３１Ｕ、１００質量部にＴＣ−１、４質量部を添加し、混練りした物にキシレン２００質量部で溶解した。その後、真空攪拌脱泡機を使用し攪拌脱泡した。その後、厚さ０．１ｍｍのポリエステルフィルムにナイフコート法で厚み０．０５ｍｍ塗工しキシレンを揮発させた。その後、オーブンを用い１２０℃で１５分間加熱し硬化させ比較例４のシートを得た。上記シートを熱伝導性複合シートＢのもう片方の面側に貼り付け４８時間常温で放置した後、比較例４のシートを取り去り試料を得た。
（比較例５）
【００５０】
上記熱伝導性配合物を上下２枚の離型処理ポリエステルフィルムに挟んで圧延法で圧延し、厚み０．２ｍｍのシートを得た。
【００５１】
以上、実施例１〜７及び比較例１〜５で作成した試料を３０ｍｍ×３０ｍｍに切断し熱抵抗値をＡＳＴＭ  Ｄ５４７０に準じて測定した検討結果を表１及び表２に示す。
【００５２】
【表１】
2005183474.tif 000002
【００５３】
【表２】
2005183474.tif 000003
【００５４】
上記検討からもわかるように本発明の実施例、比較例において、金属箔、熱伝導性ポリイミドフィルムと一体化された熱伝導性複合シートは実装後の取り外しが容易に出来た。
【００５５】
さらにもう片面にはオイルブリード層を有するオイルブリード層複合シートが貼り合わせてあるので、経過時間と共にオイルブリード配合物からオイルがブリードし金属箔又は熱伝導性ポリイミドフィルムの片面にオイルの膜が転写される。実装時にオイルブリード層複合シートを剥がし取った後、オイルが金属箔又は熱伝導性ポリイミドフィルムの表面に転写されている為、発熱性電子部品や放熱器やサーマルブロックの表面の凹凸に馴染み接触熱抵抗を低下させることが出来た。
【００５６】
これに対して比較例１〜４のシートはオイルの膜がない為発熱性電子部品と放熱器やサーマルブロック間の接触熱抵抗が低下しなかった。
【００５７】
以上説明したとおり、実施例１〜７で得られた熱伝導性複合シートは熱抵抗値が低く、そのうえ前記の熱伝導性複合シートは実装後、発熱性電子部品から放熱器やサーマルブロックの取り外しがきわめて容易であり充分に目標を達成できた。
【産業上の利用可能性】
【００５８】
発熱性電子部品（たとえばCPUなど）の冷却対策として、従来はグリース，パテを放熱材として使う場合が多かった。従来、発熱性電子部品の電熱面の小さなＣＰＵの場合は発熱性電子部品と放熱器やサーマルブロックが熱伝導性材料で密着していても容易に取り外すことができたが、最近は発熱性電子部品の電熱面の大きさが拡大した為、熱伝導性材料を介して発熱性電子部品と放熱器やサーマルブロックの放熱材を介した密着力や真空効果により、発熱性電子部品から放熱器やサーマルブロック取り外すのにかなりの力が必要になっている。よって発熱性電子部品と放熱器やサーマルブロックの取り外しが簡単にできる熱伝導性シートとして使用出来る。