(57)【要約】【課題】コンクリート打放し面の塗装において、補修部分を目立たなくするとともに、補修部分においてコンクリートの質感が損なわれることがなく、美観性の高い仕上りを容易に得ることができる方法を提供する。【解決手段】平均粒子径が１０〜５００μｍであり、明度が異なる少なくとも２種以上の着色粉粒体を、有機質結合剤の固形分１００重量部に対して２００〜２０００重量部含み、当該着色粉粒体の混合比率を調整することによってコンクリート色に調色した補修材を用いてコンクリート打放し面の欠損部を補修した後、コンクリート色に調色した着色透明塗料を用いて、補修した部分及びその周辺部分を叩き塗りする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均粒子径が１０〜５００μｍであり、明度が異なる少なくとも２種以上の着色粉粒体を、有機質結合剤の固形分１００重量部に対して２００〜２０００重量部含み、当該着色粉粒体の混合比率を調整することによってコンクリート色に調色した補修材
を用いてコンクリート打放し面の欠損部を補修した後、
コンクリート色に調色した着色透明塗料を用いて、補修した部分及びその周辺部分を叩き塗りすることを特徴とするコンクリート打放し面の塗装工法。
【請求項２】
平均粒子径が１０〜５００μｍであり、明度が異なる少なくとも２種以上の着色粉粒体を、有機質結合剤の固形分１００重量部に対して２００〜２０００重量部含み、当該着色粉粒体の混合比率を調整することによってコンクリート色に調色した補修材
を用いてコンクリート打放し面の欠損部を補修し、
次いで、補修した部分を含む全面に下塗り塗料を塗装した後、
コンクリート色に調色した着色透明塗料を用いて、補修した部分及びその周辺部分を叩き塗りすることを特徴とするコンクリート打放し面の塗装工法。
【請求項３】
叩き塗りを行った後、さらに上塗り塗料として無色透明塗料または着色透明塗料を塗装することを特徴とする請求項１または請求項２に記載のコンクリート打放し面の塗装工法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンクリート打放し面の塗装工法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
コンクリート打放し面（以下単に「打放し面」ともいう）は、自然で素朴な印象を与えることができる特有の質感を有していることから、建築物、土木構造物等において広く用いられている。
一般的にこのような打放し面は、型枠内にコンクリートを打設し、固化後脱型することによって得られる。しかし、脱型後の打放し面表面には、巣穴、目違い、不陸、ひび割れ等が発生しやすい。また、経年劣化によってひび割れ等が発生するおそれもある。このような不具合が発生した場合には補修が必要となる。
【０００３】
打放し面用の補修材としては、ポリマーセメントモルタル等のセメント系材料に顔料を添加して、欠損部周辺のコンクリート面と同様の色となるように調色したものが使用されている。しかし、このようなセメント系材料を単に充填するだけでは、補修部分が目立ってしまい、仕上り性に悪影響を及ぼす場合がある。
【０００４】
特開平７−３０５５１７号公報（特許文献１）、特開平１０−２０８３号公報（特許文献２）等には、打放し面の補修部分における仕上り性を改善する方法が提案されている。
このうち特許文献１には、打放し面の欠損部を、着色顔料で調色したポリマーセメントモルタル等で補修した後、補修部分を中心にグラデーションを示す色付けを叩き塗りによって行う方法が記載されている。
特許文献２には、打放し面の欠損部に生地仕上げ用モルタルを充填後、コンクリート色に合わせた仕上げ塗材をまだら模様形成具に含浸させて叩き塗りする方法が記載されている。
【０００５】
【特許文献１】特開平７−３０５５１７号公報
【特許文献２】特開平１０−２０８３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上述の特許文献に記載された方法は、いずれもセメント系補修材を使用するものである。このようなセメント系補修材で補修を施した部分は、周辺の打放し面に比べて塗料の吸い込み具合が大きく、叩き塗りを行うと補修部分の表面が黒っぽく（すなわち濡れ色に）変化してしまう。また、着色顔料等で調色したセメント系補修材では、補修部分がペンキのような単一色となり、周辺のコンクリートに近似した質感を表出することができない。
このような理由から、打放し面の補修部分を違和感なく仕上げるためには、叩き塗りを入念に行わなければならず、叩き塗りに多大な労力を費やしているのが現状である。
【０００７】
本発明は、このような点に鑑みなされたものであり、コンクリート打放し面の塗装において、補修部分を目立たなくするとともに、補修部分においてコンクリートの質感が損なわれることがなく、美観性の高い仕上りを容易に得ることができる方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するため、本発明者は鋭意検討の結果、特定の非セメント系補修材を用いてコンクリート打放し面の欠損部を補修した後、コンクリート色に調色した着色透明塗料を用いて、補修した部分及びその周辺部分を叩き塗りする方法に想到し、本発明を完成させるに至った。
【０００９】
すなわち、本発明は以下の特徴を有する塗装工法に係るものである。
１．平均粒子径が１０〜５００μｍであり、明度が異なる少なくとも２種以上の着色粉粒体を、有機質結合剤の固形分１００重量部に対して２００〜２０００重量部含み、当該着色粉粒体の混合比率を調整することによってコンクリート色に調色した補修材
を用いてコンクリート打放し面の欠損部を補修した後、
コンクリート色に調色した着色透明塗料を用いて、補修した部分及びその周辺部分を叩き塗りすることを特徴とするコンクリート打放し面の塗装工法。
２．平均粒子径が１０〜５００μｍであり、明度が異なる少なくとも２種以上の着色粉粒体を、有機質結合剤の固形分１００重量部に対して２００〜２０００重量部含み、当該着色粉粒体の混合比率を調整することによってコンクリート色に調色した補修材
を用いてコンクリート打放し面の欠損部を補修し、
次いで、補修した部分を含む全面に下塗り塗料を塗装した後、
コンクリート色に調色した着色透明塗料を用いて、補修した部分及びその周辺部分を叩き塗りすることを特徴とするコンクリート打放し面の塗装工法。
３．叩き塗りを行った後、さらに上塗り塗料として無色透明塗料または着色透明塗料を塗装することを特徴とする１．または２．に記載のコンクリート打放し面の塗装工法。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の塗装工法をコンクリート打放し面に適用することにより、補修部分を目立たなくするとともに、補修部分においてコンクリートの質感が損なわれることがなく、美観性の高い仕上りを容易に得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明は、コンクリート打放し面に適用できるものである。本発明は、特に経年劣化した打放し面に対して好適な塗装工法であるが、新設面に対して適用することも可能である。
【００１２】
本発明では、塗装対象となるコンクリート打ち放し面の欠損部に対して補修を行うが、欠損部における欠損の度合が著しい場合は、補修を施す前に、エポキシ樹脂、ポリマーセメントモルタル、コーキング材等を欠損部に充填することもできる。また、珪酸アルカリ等のアルカリ付与剤によって表面処理を行うこともできる。
【００１３】
本発明では、補修材として、有機質結合剤及び着色粉粒体を必須成分として含む非セメント系の材料を使用する。このような非セメント系補修材を使用することにより、後の工程で補修部分に塗料を塗付した際の濡れ色発生を抑制することができる。
【００１４】
補修材における有機質結合剤はバインダーとしてはたらく成分である。有機質結合剤としては、水溶性樹脂及び水分散性樹脂から選ばれる１種以上が好適である。樹脂の種類については特に限定されず、例えば、セルロース、ポリビニルアルコール、酢酸ビニル樹脂、塩化ビニル樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、アクリルシリコン樹脂、フッ素樹脂等、あるいはこれらの複合系等が挙げられ、これらの１種または２種以上を使用することができる。また、これらは架橋反応性を有するものであってもよい。架橋反応性を有するものを使用した場合は、塗膜の耐水性、密着性等を向上させることができる。
【００１５】
補修材におけるバインダーとしては、必要に応じ無機質結合剤を併用することもできる。このような無機質結合剤としては、例えば、コロイダルシリカ、コロイダルアルミナ等のコロイダル金属酸化物、ケイ酸ナトリウム、ケイ酸カリウム、ケイ酸リチウム等の水溶性ケイ酸アルカリ金属塩、シリコーン樹脂等が挙げられる。
【００１６】
着色粉粒体としては、平均粒子径が１０〜５００μｍであり、明度が異なる少なくとも２種以上の着色粉粒体を使用する。本発明では、このような複数種の着色粉粒体の混合比率を調整して補修材をコンクリート色に調色することによって、補修部周辺の打放し面に近似した質感を得ることができる。
【００１７】
着色粉粒体の明度は、ＣＩＥ  １９７６  Ｌ＊ａ＊ｂ＊色空間におけるＬ＊を意味するものである。このＬ＊は色彩色差計によって測定することができる。
本発明では、Ｌ＊が７５以上（好ましくは７５以上９５以下、さらに好ましくは８０以上９５以下）の着色粉粒体と、Ｌ＊が７５未満（好ましくは４０以上７５未満、さらに好ましくは５０以上７０以下）の着色粉粒体の少なくとも２種を必須成分として使用することが望ましい。特に、これら着色粉粒体としては無彩色系着色粉粒体、すなわち、ａ＊の絶対値が５以下（好ましくは３以下、より好ましくは２以下）であって、ｂ＊の絶対値が１０以下（好ましくは８以下、より好ましくは６以下）である着色粉粒体が好適である。
【００１８】
着色粉粒体としては、種々の素材からなるものが使用可能であるが、基体粒子に対し顔料、染料、釉薬等で表面処理を行うことにより着色を施したものが好適である。着色粉粒体の基体粒子としては、例えば、珪砂、砕石、ガラスビーズ、樹脂ビーズ等を挙げることができる。本発明では、特に珪砂を基体粒子とする着色珪砂が好適である。
【００１９】
各着色粉粒体の平均粒子径は１０〜５００μｍ、好ましくは２０〜３００μｍ、より好ましくは３０〜２００μｍである。平均粒子径が小さすぎる場合は、補修部分が単一色となり、打放し調の意匠性を表出することができない。平均粒子径が大きすぎる場合は、着色粉粒体の個々の粒子が目立つようになり、打放し調の意匠性を表出することができない。また、補修部分の平滑性も損われる。
【００２０】
着色粉粒体の混合比率は、有機質結合剤の固形分１００重量部に対して２００〜２０００重量部、好ましくは３００〜１５００重量部、より好ましくは４００〜１０００重量部である。着色粉粒体の混合比率が小さすぎる場合は、補修部分の隠ぺい率が不十分となり、コンクリートの質感を得ることもできない。着色粉粒体の混合比率が大きすぎる場合は、後の工程で塗料を塗付した際の吸い込み具合が大きくなってしまう。また、補修時の塗装作業性等に支障をきたすおそれもある。
【００２１】
補修材においては、上述の成分の他に必要に応じて各種添加剤を混合することもできる。このような添加剤としては、例えば、繊維、充填剤、防腐剤、防黴剤、消泡剤、レベリング剤、分散剤、沈降防止剤、たれ防止剤、造膜助剤、凍結防止剤、乾燥調整剤、希釈剤、ｐＨ調整剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、架橋剤等が挙げられる。
【００２２】
補修材の色相は、周辺のコンクリート色に適宜合わせればよい。通常は、硬化後の補修材と周辺の打ち放し面との色差△Ｅが５以下（好ましくは３以下、より好ましくは２以下）となるようにすればよい。補修材の調色においては、上述の着色粉粒体のみを使用することが望ましいが、補助的に着色顔料等を併用することも可能である。
塗装現場で調色を行う場合には、色相が異なる複数の補修材を予め用意しておき、これらを現場のコンクリート色に合わせ適宜混合して調色することもできる。
【００２３】
補修材の塗付量は、欠損部の欠損度合にもよるが、通常０．５〜２ｋｇ／ｍ２程度である。塗装具としては、こて、へら等を使用することができる。
乾燥時間は、通常常温で４〜２４時間程度である。
補修材の乾燥後には、必要に応じ研磨処理等を行うこともできる。
【００２４】
本発明では、補修を行った後、補修した部分を含む全面に下塗り塗料を塗装することが望ましい。この工程によって、仕上り性を高めることができる。
下塗り塗料としては、少なくとも有機質樹脂を含み、形成塗膜が透明性を有するものを使用することができる。
下塗り塗料における有機質樹脂の種類については特に限定されず、例えば、酢酸ビニル樹脂、塩化ビニル樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、アクリルシリコン樹脂、フッ素樹脂等、あるいはこれらの複合系等が挙げられ、これらの１種または２種以上を使用することができる。このような有機質樹脂としては、水溶性樹脂及び／または水分散性樹脂が好適である。
【００２５】
下塗り塗料においては、有機質樹脂の固形分１００重量部に対し、白色顔料を０．１〜１０重量部（好ましくは０．２〜３重量部）含む白色透明塗料が好適である。このような下塗り塗料を使用することにより、仕上り性をいっそう高めることができる。
白色顔料の平均粒子径は通常０．１〜１μｍである。白色顔料の具体例としては、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、中空樹脂粒子等が挙げられる。このうち、特に酸化チタンが好適である。
【００２６】
下塗り塗料が、有機質樹脂、白色顔料に加えて、さらにアルコキシシラン化合物を含有するものであれば、外部からの水や炭酸ガス等の浸入を遮断し、基材の中性化による強度低下を防止する効果を高めることができる。さらに、躯体内部に存在する鉄骨あるいは鉄筋の腐食を抑制する効果や、基材内部のカルシウム成分の移行による基材表層でのエフロレッセンス発生を防止する効果を得ることもできる。
アルコキシシラン化合物の混合比率は、樹脂固形分１００重量部に対し、通常５〜４００重量部、好ましくは１０〜２００重量部である。
【００２７】
アルコキシシラン化合物としては、加水分解性アルコキシシラン化合物が好適である。
加水分解性アルコキシシシラン化合物としては、例えば、メチルトリエトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジエチルジエトキシシラン、ヘキシルトリエトキシシラン、オクチルトリエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、β−（３、４エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、イソシアネート官能性シラン等が挙げられる。これらは単独もしくは複数の種類を混合して使用することができる。
【００２８】
下塗り塗料においては、必要に応じて通常塗料に用いられる防腐剤、防黴剤、消泡剤、レベリング剤、分散剤、沈降防止剤、たれ防止剤、造膜助剤、凍結防止剤、乾燥調整剤、希釈剤、ｐＨ調整剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、架橋剤、艶消し剤等の添加剤を単独あるいは併用して混合することもできる。
【００２９】
下塗り塗料の塗付量は、通常０．１〜０．３ｋｇ／ｍ２程度である。塗装具としては、スプレーガン、ローラー、刷毛等公知の器具を適宜選択して使用することができる。乾燥時間は、通常常温で２〜４時間程度である。
【００３０】
次いで、本発明では、補修部分及びその周辺部に対して着色透明塗料を塗装する。
【００３１】
着色透明塗料としては、有機質樹脂及び着色顔料を含み、形成塗膜が透明性を有するものが好適である。
着色透明塗料における有機質樹脂の種類については特に限定されず、例えば、酢酸ビニル樹脂、塩化ビニル樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、アクリルシリコン樹脂、フッ素樹脂等、あるいはこれらの複合系等が挙げられ、これらの１種または２種以上を使用することができる。このような有機質樹脂としては、水溶性樹脂及び／または水分散性樹脂が好適である。
【００３２】
着色顔料としては、一般的な塗料用着色顔料を使用することができる。具体的には、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、カーボンブラック、ランプブラック、ボーンブラック、黒鉛、黒色酸化鉄、銅クロムブラック、コバルトブラック、銅マンガン鉄ブラック、べんがら、モリブデートオレンジ、パーマネントレッド、パーマネントカーミン、アントラキノンレッド、ペリレンレッド、キナクリドンレッド、黄色酸化鉄、チタンイエロー、ファーストイエロー、ベンツイミダゾロンイエロー、クロムグリーン、コバルトグリーン、フタロシアニングリーン、群青、紺青、コバルトブルー、フタロシアニンブルー、キナクリドンバイオレット、ジオキサジンバイオレット等が挙げられ、これらの１種または２種以上を使用することができる。
【００３３】
着色透明塗料においては、有機質樹脂の固形分１００重量部に対し、着色顔料を０．５〜２０重量部（好ましくは１〜１０重量部）配合することが望ましい。着色顔料の混合比率がこのような範囲内であれば、着色性と透明性を確保することができる。
着色透明塗料の色相については、叩き塗りによって最終的にコンクリート色が表出される範囲内で適宜設定することができる。
【００３４】
着色透明塗料においては、必要に応じて通常塗料に用いられる防腐剤、防黴剤、消泡剤、レベリング剤、分散剤、沈降防止剤、たれ防止剤、造膜助剤、凍結防止剤、乾燥調整剤、希釈剤、ｐＨ調整剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、架橋剤、艶消し剤等の添加剤を単独あるいは併用して混合することもできる。
【００３５】
本発明では、このような着色透明塗料を用いて、補修した部分及びその周辺部分を叩き塗りする。叩き塗りにおける塗装具（以下「叩き塗り具」という）としては、例えばたんぽ、スポンジ、フェルト等を使用することができる。叩き塗り具の面形状は特に限定されず、方形、三角形、円形等のいずれであってもよい。
【００３６】
叩き塗りを行う際には、補修部分とその周辺部にわたって、色相の濃淡が段階的に推移するようにして、着色透明塗料を塗付することが望ましい。
この色相の濃淡は、色相が異なる複数の着色透明塗料（通常２〜４色）を併用することによって調整することができる。叩き塗りに使用する着色透明塗料の色相は、塗装対象となるコンクリート打放し面の色相、及び所望の仕上り感等を勘案して適宜設定すればよい。
また、叩き塗り時の色相の濃淡は、着色透明塗料の塗付量や、塗付時の圧力、叩き塗りの回数等を適宜変化させることによって調整することもできる。さらに、叩き塗り具の方向をランダムに変化させながら塗り付けることで、より自然な仕上り感を得ることもできる。
【００３７】
本発明では、叩き塗り具として、塗付部に複数の凹凸を有するもの（図１）が好適である。このような叩き塗り具を使用すれば、自然な濃淡を容易に付与することができ、叩き塗り時の作業効率を高めることもできる。
図１の叩き塗り具では、基材部３に塗付部２が取り付けられている。基材部３は塗付部が固定可能なものであればよく、その材質は木質材、プラスチック、金属等のいずれであってもよい。また、基材部３には、必要に応じ把手等を設けることもできる。叩き塗り具の塗付部２は、適度な柔軟性を有する素材からなるものであればよく、例えばスポンジ質材または繊維質材等からなるものが使用できる。
【００３８】
図２には、図１の叩き塗り具の断面形状を示している。
塗付部２における凸部の高さ、間隔等は適宜設定することができるが、ある程度ランダムな凸部を設けることで、自然な質感を高めることができる。凸部どうしの間隔は、通常５〜５０ｍｍ程度、好ましくは１０〜３０ｍｍ程度であり、凸部の高さは、通常２〜３０ｍｍ程度、好ましくは３〜２０ｍｍ程度である。このような範囲内で、ランダムな凸部を設けることが望ましい。また、塗付部２の縁は、なだらかに加工されているほうがよい。
【００３９】
本発明では、着色透明塗料を叩き塗りした後、さらに上塗り塗料を全面に塗付することもできる。この場合、上塗り塗料としては、無色透明塗料または着色透明塗料を使用すればよい。この工程によって、打放し面の耐候性、耐水性等を向上させることができる。上塗り塗料としては、例えば、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、アクリルシリコン樹脂、フッ素樹脂等の有機質樹脂を含有するものが好適である。このような有機質樹脂は、水溶性樹脂及び／または水分散性樹脂であることが望ましい。
【００４０】
本発明における上塗り塗料は、艶消しタイプ、艶有りタイプのいずれであってもよいが、仕上面の質感向上の点においては艶消しタイプが好適である。特に、上塗り塗料における有機質樹脂が、水溶性樹脂及び／または水分散性樹脂である場合は、（Ｍ）比重１．０以上１．５以下の樹脂ビーズ（以下「（Ｍ）成分」という）、及び（Ｎ）比重０．７以上１．０未満のワックス（以下「（Ｎ）成分」という）を艶消剤として含む上塗り塗料が好適である。このような上塗り塗料の使用により、十分な艶消し効果と艶ムラ防止効果が発揮され、質感に優れた仕上面を得ることができる。
【００４１】
（Ｍ）成分の比重は１．０以上１．５以下であるが、好ましくは１．０５以上１．４０以下、さらに好ましくは１．１０以上１．３０以下である。
（Ｍ）成分としては、比重が上述の範囲内である限り、公知または市販の樹脂ビーズを使用することができる。具体的には、例えば、ウレタンビーズ、アクリルビーズ、ポリエチレンビーズ、ポリプロピレンビーズ、ポリメタクリル酸メチルビーズ、ポリスチレンビーズ、ナイロンビーズ、スチレンアクリルビーズ、シリコンビーズ、フッ素ビーズ、セルロースビーズ、塩化ビニルビーズ、ＥＶＡビーズ等の１種または２種以上を使用することができる。この中でも、ウレタンビーズ、アクリルビーズ、ポリエチレンビーズ、ポリプロピレンビーズ、ポリメタクリル酸メチルビーズ等が好ましい。
【００４２】
（Ｍ）成分の平均粒子径は、１μｍ〜２０μｍ（さらには、５μｍ〜１０μｍ）であることが好ましい。（Ｍ）成分の平均粒子径がこのような範囲であることにより、優れた艶消し効果を得ることができる。
【００４３】
（Ｎ）成分は、比重が０．７以上１．０未満（好ましくは０．７５以上０．９８以下、さらに好ましくは０．８０以上０．９５以下）のワックスである。
（Ｎ）成分の具体例としては、例えば、ポリエチレンワックス及びその誘導体、モンタンワックス及びその誘導体、パラフィンワックス及びその誘導体、マイクロクリスタリンワックス及びその誘導体、ペトロラタム、カルナバワックス、キャンデリラワックス、ライスワックス、木ロウ、ラノリン、みつろう、フィッシャー・トロプシュワックス等が挙げられる。これらは１種または２種以上で使用することができる。このうち本発明では、ポリエチレンワックス、パラフィンワックスが好ましい。
【００４４】
（Ｎ）成分の形態は、固体、液体等特に限定されないが、本発明では、液体であることが好ましく、特にワックスエマルションであることが好ましい。ワックスエマルションである場合、分散性、耐汚染性等の点において有利な物性を得ることができる。
（Ｎ）成分がワックスエマルションである場合、そのエマルション粒子の平均粒子径は０．５μｍ〜２０μｍ（さらには、１μｍ〜１０μｍ）であることが好ましい。
【００４５】
（Ｍ）成分、（Ｎ）成分の屈折率は、いずれも１．３５以上１．７５以下（より好ましくは１．４０以上１．６５以下、さらに好ましくは１．４５以上１．５５以下）であることが好ましい。なお、（Ｎ）成分がワックスエマルションである場合は、エマルション粒子の屈折率のことをいう。
特に、各成分（有機質樹脂、（Ｍ）成分、及び（Ｎ）成分）の屈折率の差が、いずれも０．１０以下である場合は、塗膜の透明性が高まり、打放し面の質感を十分に生かすことができる。
【００４６】
（Ｍ）成分の混合比率は、有機質樹脂の固形分１００重量部に対し、通常１〜１００重量部（より好ましくは５〜６０重量部、さらに好ましくは１０〜４０重量部）である。（Ｎ）成分の混合比率は、有機質樹脂の固形分１００重量部に対し、通常１〜１００重量部（より好ましくは５〜６０重量部、さらに好ましくは１０〜４０重量部）である。
また、（Ｍ）成分と（Ｎ）成分との重量比は、１００：１０〜１００：１０００（より好ましくは１００：１５〜１００：８００、さらに好ましくは１００：３０〜１００：５００）であることが好ましい。なお、（Ｎ）成分がワックスエマルションである場合、混合比率は固形分重量によるものである。
各成分の混合比率をこのような範囲内に調製することによって、十分な艶消し効果、艶ムラ防止効果を得ることができる。さらには、形成塗膜の透明性、耐水性等を高めることもできる。
【００４７】
本発明における上塗り塗料には、上記成分以外に、本発明の効果を損なわない程度に、公知の添加剤を混合することもできる。このような添加剤としては、例えば防腐剤、防黴剤、レベリング剤、分散剤、顔料、造膜助剤、沈降防止剤、たれ防止剤、凍結防止剤、乾燥調整剤、ｐＨ調整剤、架橋剤、希釈剤、消泡剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、低汚染化剤等が挙げられる。
【００４８】
上塗り塗料の塗装は、公知の方法によればよく、例えば吹き付け塗装、ローラー塗装、刷毛塗り等の各種の塗装方法により実施することができる。上塗り塗料の塗付量は、通常０．１〜０．３ｋｇ／ｍ２程度である。
【実施例】
【００４９】
以下に実施例を示し、本発明の特徴をより明確にする。
【００５０】
なお、補修材、下塗り塗料、着色透明塗料の製造においては、以下の原料を使用した。Ｌ＊、ａ＊、ｂ＊の値は、色彩色差計「ＣＲ−３００」（ミノルタ株式会社製）を用いて測定した。
【００５１】
・合成樹脂エマルションＡ：アクリル樹脂エマルション（固形分５０重量％、ガラス転移温度３０℃、被膜屈折率１．４７）
・合成樹脂エマルションＢ：アクリルシリコン樹脂エマルション（固形分５０重量％、ガラス転移温度３０℃、被膜屈折率１．４７）
・合成樹脂エマルションＣ：アクリルシリコン樹脂エマルション（固形分５０重量％、ガラス転移温度３５℃、被膜屈折率１．４７）
・白色珪砂（平均粒子径１５０μｍ、Ｌ＊＝８５、ａ＊＝０．９、ｂ＊＝４．７）
・灰色珪砂（平均粒子径１５０μｍ、Ｌ＊＝６５、ａ＊＝０．１、ｂ＊＝３．８）
・白色顔料分散液：酸化チタン（平均粒子径０．３μｍ）の６０重量％分散液
・黒色顔料分散液：カーボンブラック（平均粒子径０．０５μｍ）の２０重量％分散液
・充填剤：重質炭酸カルシウム（平均粒子径２０μｍ）
・繊維：パルプ繊維（平均繊維長０．５ｍｍ）
・艶消剤Ａ：樹脂ビーズ（ポリメタクリル酸メチルビーズ、平均粒子径８μｍ、屈折率１．４９、比重１．１９）
・艶消剤Ｂ：ワックス（ポリエチレンワックスエマルション、平均粒子径５μｍ、固形分４０重量％、屈折率１．５２、比重０．９３）
・分散剤：スチレン−マレイン酸共重合物（固形分３０重量％）
・造膜助剤：２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオールモノイソブチレート
・増粘剤：ヒドロキシエチルセルロース３重量％水溶液
・アルコキシシラン化合物：ヘキシルトリエトキシシランの乳化分散体（固形分４０重量％）
・消泡剤：シリコーン系消泡剤
【００５２】
（補修材の製造）
補修材１
合成樹脂エマルションＡ２００重量部に対し、白色珪砂６００重量部、灰色珪砂３５０重量部、充填剤２００重量部、繊維１０重量部、水１００重量部、増粘剤１５０重量部、分散剤１５重量部、造膜助剤１５重量部、消泡剤２重量部を常法により混合・攪拌することによって補修材１を製造した。
なお、補修材１の硬化塗膜と、後述の試験に使用したコンクリート打放し面との色差△Ｅは０．８であった。
【００５３】
補修材２
合成樹脂エマルションＡ２００重量部に対し、充填剤１０００重量部、繊維１０重量部、水１００重量部、増粘剤１５０重量部、分散剤１５重量部、造膜助剤１５重量部、消泡剤２重量部を常法により混合・攪拌することによって補修材２を製造した。
次いで、この補修材２を白色顔料分散液と黒色顔料分散液で調色した。調色後の補修材２の硬化塗膜と、後述の試験に使用したコンクリート打放し面との色差△Ｅは０．９となった。
【００５４】
補修材３
セメント１００重量部に対し、合成樹脂エマルションＡ３０重量部、充填剤８０重量部、繊維２重量部、分散剤１重量部、造膜助剤２重量部、水３５重量部を常法により混合・攪拌することによって補修材３を製造した。
次いで、この補修材３を白色顔料分散液と黒色顔料分散液で調色した。調色後の補修材３の硬化塗膜と、後述の試験に使用したコンクリート打放し面との色差△Ｅは０．８となった。
【００５５】
（下塗り塗料の製造）
合成樹脂エマルションＢ２００重量部に対し、白色顔料分散液１重量部、造膜助剤１５重量部、アルコキシシラン化合物１５０重量部、消泡剤２重量部を常法により混合・攪拌することによって下塗り塗料１を製造した。
【００５６】
（着色透明塗料の製造）
着色透明塗料１
合成樹脂エマルションＢ２００重量部に対し、白色顔料分散液１０重量部、黒色顔料分散液０．２重量部、造膜助剤１５重量部、消泡剤２重量部を常法により混合・攪拌することによって着色透明塗料１を製造した。
着色透明塗料２
合成樹脂エマルションＢ２００重量部に対し、白色顔料分散液９重量部、黒色顔料分散液０．４重量部、造膜助剤１５重量部、消泡剤２重量部を常法により混合・攪拌することによって着色透明塗料２を製造した。
着色透明塗料３
合成樹脂エマルションＢ２００重量部に対し、白色顔料分散液８重量部、黒色顔料分散液０．６重量部、造膜助剤１５重量部、消泡剤２重量部を常法により混合・攪拌することによって着色透明塗料３を製造した。
【００５７】
（上塗り塗料の製造）
合成樹脂エマルションＣ２００重量部に対し、艶消剤Ａ１２重量部、艶消剤Ｂ２５重量部、造膜助剤１５重量部、消泡剤１重量部を常法により混合・攪拌することによって上塗り塗料１を製造した。
【００５８】
（実施例１）
打設後３年が経過したコンクリート打放し面に対し、以下の塗装を順次行った。
（１）欠損部に対し、補修材１を塗付量１ｋｇ／ｍ２でこて塗りした。
（２）常温で２４時間乾燥後、補修部分及びその周辺部に対し、着色透明塗料１〜３を市販のスポンジで交互に叩き塗りした。この際、色相の濃淡が段階的に推移するようなぼかし塗りを行った。
以上の塗装によって得られた外観は、補修部分が目立つことなく、周辺のコンクリート面との違和感もない仕上りとなった。叩き塗り作業も短時間で終えることができた。
【００５９】
（実施例２）
実施例１と同様のコンクリート打放し面に対し、以下の塗装を順次行った。
（１）欠損部に対し、補修材１を塗付量１ｋｇ／ｍ２でこて塗りした。
（２）常温で２４時間乾燥後、補修部分及びその周辺部に対し、着色透明塗料１〜３を図１に示す叩き塗り具で交互に叩き塗りした。この際、色相の濃淡が段階的に推移するようなぼかし塗りを行った。
以上の塗装によって得られた外観は、補修部分が目立つことなく、周辺のコンクリート面との違和感もない仕上りとなった。実施例２では、実施例１よりもさらに美観性の高い仕上りを得ることができた。叩き塗り作業も短時間で終えることができた。
【００６０】
（実施例３）
実施例１と同様のコンクリート打放し面に対し、以下の塗装を順次行った。
（１）欠損部に対し、補修材１を塗付量１ｋｇ／ｍ２でこて塗りした。
（２）常温で２４時間乾燥後、全面に対して下塗り塗料１を塗付量０．２ｋｇ／ｍ２でスプレー塗装した。
（３）常温で４時間乾燥後、補修部分及びその周辺部に対し、着色透明塗料１〜３を市販のスポンジで交互に叩き塗りした。この際、色相の濃淡が段階的に推移するようなぼかし塗りを行った。
以上の塗装によって得られた外観は、補修部分が目立つことなく、周辺のコンクリート面との違和感もない仕上りとなった。実施例３では、実施例１よりもさらに美観性の高い仕上りを得ることができた。叩き塗り作業も短時間で終えることができた。
【００６１】
（実施例４）
実施例１と同様のコンクリート打放し面に対し、以下の塗装を順次行った。
（１）欠損部に対し、補修材１を塗付量１ｋｇ／ｍ２でこて塗りした。
（２）常温で２４時間乾燥後、全面に対して下塗り塗料１を塗付量０．２ｋｇ／ｍ２でスプレー塗装した。
（３）常温で４時間乾燥後、補修部分及びその周辺部に対し、着色透明塗料１〜３を市販のスポンジで交互に叩き塗りした。この際、色相の濃淡が段階的に推移するようなぼかし塗りを行った。
（４）常温で４時間乾燥後、全面に対して上塗り塗料１を塗付量０．１２ｋｇ／ｍ２でスプレー塗装した。
以上の塗装によって得られた外観は、補修部分が目立つことなく、周辺のコンクリート面との違和感もない仕上りとなった。実施例４では、実施例１よりもさらに美観性の高い仕上りを得ることができた。叩き塗り作業も短時間で終えることができた。
【００６２】
（比較例１）
実施例１と同様のコンクリート打放し面に対し、以下の塗装を順次行った。
（１）欠損部に対し、補修材２を塗付量１ｋｇ／ｍ２でこて塗りした。
（２）常温で２４時間乾燥後、補修部分及びその周辺部に対し、着色透明塗料１〜３を市販のスポンジで交互に叩き塗りした。この際、色相の濃淡が段階的に推移するようなぼかし塗りを行った。
この塗装では、補修部分がペンキのような単一色となったため、叩き塗りによって違和感のない仕上りを得るのに非常に手間がかかった。
【００６３】
（比較例２）
実施例１と同様のコンクリート打放し面に対し、以下の塗装を順次行った。
（１）欠損部に対し、補修材３を塗付量１ｋｇ／ｍ２でこて塗りした。
（２）常温で２４時間乾燥後、補修部分及びその周辺部に対し、着色透明塗料１〜３を市販のスポンジで交互に叩き塗りした。この際、色相の濃淡が段階的に推移するようなぼかし塗りを行った。
この塗装では、叩き塗りを行った際に補修部分が濡れ色を帯びてしまい、違和感のない仕上りを得るのに非常に手間がかかった。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】叩き塗り具の一例を示す斜視図である。
【図２】叩き塗り具の断面図である。
【符号の説明】
【００６５】
１：叩き塗り具
２：塗付部
３：基材部
【図１】
2005248692.tif 000002
【図２】
2005248692.tif 000003