(57)【要約】【課題】サーボ信号の読み取り信号のＳＮ比が高くなり、かつ、ヘッド付着物の発生が少なく、エラーレートの小さい磁気記録媒体を提供する。【解決手段】磁気ヘッドのトラッキング制御をするためのサーボ信号が書き込まれたサーボバンドと、データが記録されるデータバンドとを有し、前記サーボ信号は、長手方向の何れか一方向に磁化されたサーボバンド上に、前記一方向とは逆方向に磁化されて書き込まれた磁性層を備え、前記磁性層の表面の押し込み硬さが６０〜１４０ｋｇ／ｍｍ２である磁気記録媒体。【選択図】      図１
2005025810.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベースフィルムと、当該ベースフィルム上に設けられた磁性層とを備える磁気記録媒体であって、前記磁性層が、磁気ヘッドのトラッキング制御をするためのサーボ信号が書き込まれたサーボバンドと、データが記録されるデータバンドとを有し、前記サーボ信号は、長手方向のいずれか一方向に磁化されたサーボバンド上に、前記一方向とは逆方向に磁化されて書き込まれ、ダイヤモンド圧子を用いて測定される前記磁性層の表面の押し込み硬さが、６０〜１４０ｋｇ／ｍｍ２であることを特徴とする磁気記録媒体。
【請求項２】
前記データバンドは、磁化されていないことを特徴とする請求項１に記載の磁気記録媒体。
【請求項３】
前記磁性層の厚さが、１０〜２００ｎｍであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の磁気記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、磁気記録媒体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、磁気テープは、飛躍的な速さで高密度記録化が進行している。例えば、磁気テープは、カートリッジ１巻の記録容量としては数十テラバイト程度まで高密度記録化が進むことが予想される。この高密度記録化に伴って、磁気テープ上に設けられるデータトラック数が増加し、データトラックの幅および隣接するデータトラック間は一層狭くなり、磁気テープ自体も薄層化する傾向にある（特許文献１参照）。そのため、磁気ヘッドの記録／再生素子をデータトラックにトレースさせるため、予め磁気テープにサーボ信号を書き込んでおき、磁気ヘッドでこのサーボ信号を読み取りつつ、磁気ヘッドの位置（磁気テープの幅方向の位置）をサーボ制御している（特許文献２参照）。
【０００３】
磁気テープの薄層化に伴い、磁気ヘッドのトラッキング制御等のために磁気テープ上に書き込まれるサーボ信号は、その読み取り時に検出できる磁気の量が減少し、読み取り素子で検出できるサーボ信号の磁化量の変化も小さくなる。その結果、磁気テープ記録再生装置において、サーボ信号を正確に読み取ることができなくなり、高精度の磁気ヘッドの位置制御を行えなくなる。
【０００４】
一方、磁気記録媒体の表層に磁気記録のために設けられる磁性層は、その表面が柔らかいと、磁性層が欠落して磁気ヘッドの表面に付着して磁気ヘッドギャップの目詰まりを起こし、サーボ信号の未記録や、ドライブでの記録再生不良を発生させる。また、磁性層全体が硬すぎると、磁気ヘッドとのヘッド当たりがとり難くなってサーボ信号を正確に読めなくなることや、エラーレートが増加することがある。
【０００５】
【特許文献１】
特開平１０−１３４３３７号公報（段落番号０００３、０００４、０００５）
【特許文献２】
特開平８−３０９４２号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明は、前記の問題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、サーボ信号の読み取り信号のＳＮ比が高く、かつ、ヘッド付着物の発生が少なく、エラーレートの小さい磁気記録媒体を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前記の課題を解決するために、請求項１の発明は、ベースフィルムと、当該ベースフィルム上に設けられた磁性層とを備える磁気記録媒体であって、前記磁性層が、磁気ヘッドのトラッキング制御をするためのサーボ信号が書き込まれたサーボバンドと、データが記録されるデータバンドとを有し、前記サーボ信号は、長手方向のいずれか一方向に磁化されたサーボバンド上に、前記一方向とは逆方向に磁化されて書き込まれ、ダイヤモンド圧子を用いて測定される前記磁性層の表面の押し込み硬さが、６０〜１４０ｋｇ／ｍｍ２であることを特徴とする磁気記録媒体を発明の構成とする。
【０００８】
この磁気記録媒体では、サーボ信号は、長手方向の何れか一方向、例えば、磁気テープの走行方向（この方向を「順方向」とする。）に向けて一方向に磁化されたサーボバンド上に、逆方向に磁化して形成したパターンで構成される。そのため、このサーボ信号を磁気ヘッドのサーボ信号読み取り用の素子で読み取ったときには、順方向の地の部分と逆方向に磁化されたサーボパターンの切り替わりの部分で磁界の変化率及び変化量が大きくなるため、サーボ信号の出力が大きくなる。したがって、サーボ信号の読取信号のＳＮ比を向上させることができる。
このサーボ信号の磁化方向によるＳＮ比の向上については、特許文献２に開示されている。また、磁性層の押し込み硬さが６０〜１４０ｋｇ／ｍｍ２であるため、磁気記録媒体の走行時にドライブ内のガイドとの摺動により発生する磁性層材料の欠落や削れ等による付着物の発生が減少し、ひいては磁性層や磁気ヘッドの表面への付着物の移行等が防止され、磁気ヘッドギャップの目詰まりによるサーボ信号の未記録やドライブでの記録再生不良を防止できる。また、磁気ヘッドとのヘッド当たりが適正なものとなり、サーボ信号の正確な読み取りによってエラーレートの低減を図ることができる。
【０００９】
また、請求項２の発明は、前記請求項１の発明の磁気記録媒体において、前記データバンドは、磁化されていないことを特徴とする。
【００１０】
データをデータバンドに記録する場合には、消磁をせずに上書き（オーバーライト）して記録することができるが、上書きの際には、元に記録されていた磁化の影響を受ける。しかし、請求項２のような磁気テープによれば、データが記録されるデータバンドは、磁化されていないため、信号を記録するときに、元の磁化による影響を受けず、良好な記録状態で信号を記録することができる。
【００１１】
さらに、請求項１または請求項２に記載の磁気テープにおいては、磁性層厚さが１０〜２００ｎｍの場合に特に本発明の効果を発揮することができる（請求項３）。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
図１は、本発明の実施形態に係る磁気テープの構成を示す模式断面図である。図１に示す磁気テープ１は、ベースフィルム２と、そのベースフィルム２の一面に積層された非磁性層３と、非磁性層３の上に積層された磁性層４と、ベースフィルム２の非磁性層３および磁性層４が積層された面と反対側の面に積層されたバックコート層５とを備える。
【００１３】
ベースフィルム２は、二軸延伸を行ったポリエチレンテレフタレート、ポリアミド（特に芳香族ポリアミドが好ましい）、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリベンズオキシダゾールなどの公知のフィルムを使用できる。また、ベースフィルム２の表面に、予めコロナ放電処理、プラズマ処理、易接着処理、熱処理、除塵処理などを施してもよい。また、ベースフィルム２は、その中心線平均表面粗さＲａが０．００１〜０．０３μｍであるものが好ましく、さらに好ましくは０．００１〜０．０２μｍ、特に好ましくは０．００１〜０．０１μｍである。また、ベースフィルムは単に中心線平均粗さＲａが小さいだけではなく、１μｍ以上の粗大突起がないことが好ましい。また表面の粗さ形状は必要に応じてベースフィルムに添加するフィラーの大きさと量により自由にコントロ−ルすることができる。
【００１４】
また、磁性層４は、ベースフィルム２の一面に非磁性層３を介して積層され、データおよびサーボ信号を記録する層である。
【００１５】
図２（ａ）は、この磁性層の磁化状態を説明する拡大平面図であり、図２（ｂ）は、磁気テープのサーボバンドから読み取ったサーボ信号を示す図であり、図２（ｃ）は、磁気テープにサーボ信号を書き込んでサーボバンドを設けるときに使用する記録信号を示す図である。
【００１６】
図２（ａ）に示すように、本実施形態に係る磁気テープＭＴ１は、それぞれテープの長手方向に伸びる幅方向に複数設けられたサーボバンドＳＢ１と、各サーボバンドＳＢ１の間に位置するデータバンドＤＢ１とを有している。各サーボバンドＳＢ１は、磁気テープＭＴ１の長手方向のうち、走行方向（図中の矢印参照。以下、実施形態中で、この方向を適宜「順方向」という。）に磁化されている。図２（ａ）においては、小さい矢印により磁化されている方向を示している。
そして、このサーボバンドＳＢ１を逆方向に磁化してサーボ信号ＳＳ１が書き込まれている。サーボ信号ＳＳ１は、磁気テープＭＴ１の走行方向（搬送方向）に対し正の傾斜角をなす２本の縞状に磁化された部分であるバーストＢａと、この部分に続く、走行方向に対し負の傾斜角をなす２本の縞状に磁化された部分であるバーストＢｂにより一つのサーボパターンＳＰ１を形成し、このサーボパターンＳＰ１が所定の間隔で長手方向に繰り返し形成されてサーボ信号ＳＳ１が構成されている。
【００１７】
そして、各サーボバンドＳＢ１間のデータバンドＤＢ１も一様に順方向に磁化されている。もちろん、図２に示した磁気テープＭＴ１は、データが未記録のものであって、データが記録されたときには、データバンドＤＢ１にデータの内容に応じて逆方向や順方向に磁化された部分が形成される。
【００１８】
なお、本実施形態では、２本ずつの正、負に傾斜した縞で、サーボパターンＳＰ１を構成しているが、例えば、５本の正、負に傾斜した縞で構成したり、５本の正、負に傾斜した縞と、４本の正、負に傾斜した縞とを交互に形成するなど、適宜変形が可能である。また、図においては、わかりやすくするため、サーボパターンＳＰ１を磁気テープＭＴ１に対し、誇張して大きく描いている。
【００１９】
図２（ａ）に、磁気テープＭＴ１に対する磁気ヘッドＨの位置関係を示した。
磁気ヘッドＨは、サーボ信号ＳＳ１を読み取るためのサーボ信号読取素子ＳＨが、複数のサーボバンドＳＢ１の間隔と同じ間隔で磁気テープＭＴ１の幅方向（以下、単に「幅方向」という）に並んで配設されている。この読取素子ＳＨのディメンジョンは各サーボバンドＳＢ１の幅より充分に小さく設定されている。そして、各サーボ信号読取素子ＳＨの間には、データバンドＤＢ１に信号を記録するため、複数の記録素子ＷＨが磁気テープＭＴ１の幅方向に２列に並んで配設されている。さらに、記録素子ＷＨの間には、複数の再生素子ＲＨが磁気テープＭＴ１の幅方向に一列に並んで配設されている。
【００２０】
以上のような磁気テープＭＴ１に対し、磁気テープドライブ（図示せず）の磁気ヘッドＨでデータの記録／再生を行うときには、サーボ信号読取素子ＳＨでサーボ信号ＳＳ１が読み取られる。サーボ信号ＳＳ１のサーボパターンＳＰ１は、磁気テープＭＴ１の走行方向（＝長手方向）に対し傾斜し、互いに非平行な縞により形成されていることから、サーボ信号読取素子ＳＨがサーボ信号ＳＳ１を読み取ってパルスを検出するタイミングは、磁気テープＭＴ１と磁気ヘッドＨの幅方向についての相対位置によって異なる。そのため、パルスを読み取るタイミングが所定の条件になるように磁気ヘッドＨの位置を制御することにより、データバンドＤＢ１の所定のトラックへ正確に記録素子ＷＨまたは再生素子ＲＨを位置させることができる。
【００２１】
この際、サーボ信号読取素子ＳＨがサーボ信号ＳＳ１を読み取った出力（ピーク電圧値）は、信号が記録されていない部分と、信号が記録されている部分の切り替わりの変化率または変化量に依存する。そして、本実施形態では、順方向に磁化された地のサーボバンドＳＢ１の部分から逆方向に磁化されたサーボパターンＳＰ１の切り替わりの部分で順方向から逆方向へ大きく磁気の向きが変わる。
また、逆方向に磁化されたサーボパターンＳＰ１の部分から順方向に磁化された地のサーボバンドＳＢ１の部分に切り替わるところでも逆方向から順方向へ大きく磁気の向きが変わる。そのため、この大きな磁気変化に応じて、図２（ｂ）に示すように、サーボバンドからの読取信号は出力変動の大きな信号となる。したがって、サーボ信号ＳＳ１の読取信号のＳＮ比を良くすることができる。
【００２２】
なお、図２に示した磁気テープＭＴ１では、サーボバンドＳＢ１は順方向に磁化されているが、データバンドＤＢ１は磁化されていないものとすることができる。このような磁気テープでも、前記した磁気テープＭＴ１と同様に、磁気ヘッドＨのサーボ信号読取素子ＳＨでサーボ信号ＳＳ１を読み取ると、磁気が順方向と逆方向とで入れ替わって信号を構成しているので、高い出力の読取信号を得ることができ、サーボ信号ＳＳ１の読取信号のＳＮ比を良好にすることができる。また、このような磁気テープによれば、データバンドが磁化されていないので、磁気テープＭＴ１の場合と比べて、データバンドの順方向の磁化の影響を受けずに磁化することができ、データの記録を確実にすることができる。
【００２３】
以上のような構成の磁性層４を有する磁気テープは、磁性層を薄くせざるを得ない磁気テープや、データトラックの幅が狭いため、サーボ信号を読み取るサーボ信号読取素子ＳＨの幅が狭い磁気テープドライブに使用される場合に、特に有効に使用することができる。即ち、従来では、ＭＲ素子の飽和現象に気を付けなければならなかったことから、直流磁化した部分に逆方向に磁化してサーボ信号を書き込むことは避けられていたが、体積当たりの記憶容量を大きくするため、磁性層を薄く、データトラックの幅を小さくする場合には、サーボ信号の読取出力を大きくとれる本発明の構成が好適となる。
【００２４】
この磁性層４のＭｒｔ（磁性層の残留磁化Ｍｒと磁性層の厚みｔとの積）は、５．０×１０−１０Ｔ・ｍ（４．０×１０−２ｍｅｍｕ／ｃｍ２）〜７．５×１０−８Ｔ・ｍ（６．０ｍｅｍｕ／ｃｍ２）が好ましく、さらに好ましくは、５．０×１０−１０Ｔ・ｍ（４．０×１０−２ｍｅｍｕ／ｃｍ２）〜５．０×１０−８Ｔ・ｍ（４．０ｍｅｍｕ／ｃｍ２）であり、最も好ましくは、５．０×１０−１０Ｔ・ｍ（４．０×１０−２ｍｅｍｕ／ｃｍ２）〜２．５×１０−８Ｔ・ｍ（２．０ｍｅｍｕ／ｃｍ２）である。
【００２５】
また、Ｔｗ（サーボ信号読取素子のトラック幅）は、０．１〜３０μｍが好ましく、さらに好ましくは０．１〜１５μｍであり、最も好ましくは０．１〜７μｍである。
【００２６】
また、このような磁気テープではサーボ信号は長手方向の何れか一方向、例えば順方向に向けて一方向に磁化されたサーボバンド上に、逆方向に磁化して形成したパターンで構成される。そのためこのサーボ信号を磁気ヘッドのサーボ信号読み取り用素子で読み取った時には、順方向の地の部分と逆方向に磁化されたサーボパターンの切り替え部分で磁界の変化率および変化量が大きくなるため、サーボ信号の出力が大きくなる。したがってサーボ信号の読み取り信号のＳＮ比を向上することができる。
【００２７】
さらに、磁性層４は、その極表面（表面から深さ０．１μｍ）の押し込み硬さが６０〜１４０ｋｇ／ｍｍ２であり、好ましくは８０〜１２０ｋｇ／ｍｍ２である。本発明において、押し込み硬さ（ＤＨ）とは、図３に示すとおり、尖端部ａが三角錐状で、曲率半径が１００ｎｍ、刃角度αが６５°、稜間角βが１１５°の形状を有するダイヤモンド圧子を５ｍｇｆの荷重にて磁性層４に押し込むと、圧子の尖端部ａは磁性層の表面から０．１μｍの深さまで達することなく、このとき、測定される磁性層の極表面での強度特性である。
【００２８】
なお、前記形状を有する圧子は、バーコビッチ（Ｖｅｒｋｏｖｉｃｈ）圧子として知られており、このバーコビッチ圧子を備え、荷重５ｍｇｆで測定できる測定装置としては、（株）エリオニクス製超微小押し込み硬度測定機（型番：ＥＮＴ−１１００ａ）等を使用することができる。また、塑性変形量は、以下のようにして求められる。
【００２９】
図４は、荷重を連続的に増加させてバーコビッチ圧子を試料に押し込み、荷重５ｍｇｆ（４９．０μＮ）に達した時点で除荷した時のバーコビッチ圧子の変位量の変化を示した図である。図示の曲線Ａに示すように、荷重が増加するに従って変位量も増加し、５ｍｇｆにて最大変位量（Ｈｍａｘ）を示す。そして、除荷すると、曲線Ｂに示すように徐々に変位量が減少するが、荷重がゼロになっても変位量はある値を示す。このとき、曲線Ｂの最大変位量（Ｈｍａｘ）における接線ｂを荷重ゼロ（即ち、横軸）に外挿することにより、塑性変形量（Ｈ１）が得られる。尚、最大変位量からこの塑性変形量（Ｈ１）を差し引いた値が弾性変形量（Ｈ２）である。そして、下記式（１）によって押し込み硬さ（ＤＨ）が求められる。
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（但し、Ｐｍａｘは最大荷重、Ｈｍａｘは圧子の最大変位量である）
なお、本明細書において、ｋｇ／ｍｍ２＝９．８ＭＰａにて換算した。
また、塑性変形量は、０．０２〜０．０４μｍであることが好ましく、さらに、０．０２５〜０．０４μｍであることが好ましい。
【００３０】
さらに、磁性層４の厚さは、１０〜２００ｎｍが好ましく、さらに好ましくは１０〜１００ｎｍである。
【００３１】
この磁性層４の構成成分として用いられる強磁性粉末は、特に制限されないが、強磁性金属粉末または六方晶系フェライト粉末が好ましい。
【００３２】
強磁性粉末の平均粒径サイズは、２０〜６０ｎｍが好ましい。本発明に用いる強磁性粉末が、針状等である場合には、平均粒子サイズは、平均長軸長で表され、好ましくは３０〜４５ｎｍであり、平均針状比は、３〜７が好ましく、板状である場合には、平均粒子サイズは、平均板径で表され、好ましくは２５〜３５ｎｍであり、平均板状比は、２〜５が好ましい。
【００３３】
強磁性金属粉末はＳＢＥＴ（ＢＥＴ比表面積）が通常４０〜８０ｍ２／ｇ、好ましくは５０〜７０ｍ２／ｇであるものである。結晶子サイズは通常、１０〜２５ｎｍ、好ましくは１１〜２２ｎｍである。強磁性金属粉末のｐＨは７以上が好ましい。強磁性金属粉末としてはＦｅ、Ｎｉ、Ｆｅ−Ｃｏ、Ｆｅ−Ｎｉ、Ｃｏ−Ｎｉ、Ｃｏ−Ｎｉ−Ｆｅ等の単体又は合金が挙げられ、金属成分の２０質量％以下の範囲内で、アルミニウム、ケイ素、硫黄、スカンジウム、チタン、バナジウム、クロム、マンガン、銅、亜鉛、イットリウム、モリブデン、ロジウム、パラジウム、金、錫、アンチモン、ホウ素、バリウム、タンタル、タングステン、レニウム、銀、鉛、リン、ランタン、セリウム、プラセオジム、ネオジム、テルル、ビスマス等を含ませることができる。また、強磁性金属粉末が少量の水、水酸化物又は酸化物を含むものであってもよい。これらの強磁性金属粉末の製法は既に公知であり、本発明で用いる強磁性金属粉末についても公知の方法に従って製造することができる。強磁性金属粉末の形状に特に制限はないが、通常は針状、粒状、サイコロ状、米粒状及び板状のものなどが使用される。とくに針状の強磁性金属粉末を使用することが好ましい。
【００３４】
強磁性金属粉末の抗磁力Ｈｃは、１４４〜３００ｋＡ／ｍが好ましく、１６０〜２２４ｋＡ／ｍが更に好ましい。また、その飽和磁化は、８５〜１５０Ａ・ｍ２／ｋｇが好ましく、１００〜１３０Ａ・ｍ２／ｋｇが更に好ましい。
【００３５】
六方晶系フェライト粉末としては、バリウムフェライト、ストロンチウムフェライト、鉛フェライト、カルシウムフェライトおよびこれらの各種の各置換体、例えば、Ｃｏ置換体等がある。具体的にはマグネトプランバイト型のバリウムフェライト及びストロンチウムフェライト、スピネルで粒子表面を被覆したマグネトプランバイト型フェライト、更に一部スピネル相を含有した複合マグネトプランバイト型のバリウムフェライト及びストロンチウムフェライト等が挙げられ、その他所定の原子以外にＡｌ、Ｓｉ、Ｓ、Ｎｂ、Ｓｎ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｙ、Ｍｏ、Ｒｈ、Ｐｄ、Ａｇ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔｅ、Ｗ、Ｒｅ、Ａｕ、Ｂｉ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐ、Ｃｏ、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｂ、Ｇｅ、Ｎｂなどの原子を含んでもかまわない。一般にはＣｏ−Ｚｎ、Ｃｏ−Ｔｉ、Ｃｏ−Ｔｉ−Ｚｒ、Ｃｏ−Ｔｉ−Ｚｎ、Ｎｉ−Ｔｉ−Ｚｎ、Ｎｂ−Ｚｎ−Ｃｏ、Ｓｎ−Ｚｎ−Ｃｏ、Ｓｎ−Ｃｏ−Ｔｉ、Ｎｂ−Ｚｎ等の元素を添加した物を使用することができる。原料・製法によっては特有の不純物を含有するものもある。六方晶系フェライト粉末は六角板状である。
【００３６】
特にトラック密度を上げるため磁気抵抗ヘッド（ＭＲヘッド）で再生する場合、低ノイズにする必要があり、平均板径が小さすぎると熱揺らぎのため安定な磁化が望めない。また、平均板径が大きすぎるとノイズが高く、いずれも高密度磁気記録には向かない。平均板状比が小さいと磁性層中の充填性は高くなり好ましいが、十分な配向性が得られない。平均板状比が大きすぎると粉体間のスタッキングによりノイズが大きくなる。ＢＥＴ法による比表面積は通常、３０〜２００ｍ２／ｇであり、５０〜１００ｍ２／ｇが好ましい。比表面積は概ね粉体板径と板厚からの算術計算値と符合する。板径・板厚の分布は狭いほど好ましい。分布は正規分布ではない場合が多いが、計算して粒子サイズに対する標準偏差で表すとσ／（平均板径または平均板厚）＝０．１〜０．５である。粒子サイズ分布をシャープにするには粉体生成反応系をできるだけ均一にすると共に、生成した粉体に分布改良処理を施すことも行われている。たとえば酸溶液中で超微細粉体を選別的に溶解する方法等も知られている。ガラス化結晶法では、熱処理を複数回行い、核生成と成長を分離することでより均一な粉体を得ている。磁性粉で測定された抗磁力Ｈｃは４０〜４００ｋＡ／ｍ程度まで作成できるが、１４４〜３００ｋＡ／ｍが好ましい。高Ｈｃの方が高密度記録に有利であるが、記録ヘッドの能力で制限される。Ｈｃは粉体サイズ（板径・板厚）、含有元素の種類と量、元素の置換サイト、粉体生成反応条件等により制御できる。
【００３７】
六方晶系フェライト粉末の飽和磁化σｓは３０〜７０Ａ・ｍ２／ｋｇが好ましい。σｓは、微粉体になるほど小さくなる傾向がある。製法では結晶化温度、または熱処理温度時間を小さくする方法、添加する化合物を増量する、表面処理量を多くする方法等がある。
【００３８】
またＷ型六方晶系フェライトを用いることも可能である。磁性体を分散する際に磁性体粉体表面を分散媒、ポリマーに合った物質で処理することも行われている。表面処理剤は無機化合物、有機化合物が使用される。主な化合物としてはＳｉ、Ａｌ、Ｐ等の酸化物または水酸化物、各種シランカップリング剤、各種チタンカップリング剤が代表例である。量は磁性体に対して０．１〜１０質量％である。磁性体のｐＨも分散に重要である。通常４〜１２程度で分散媒、ポリマーにより最適値があるが、媒体の化学的安定性、保存性から６〜１１程度が選択される。磁性体に含まれる水分も分散に影響する。分散媒、ポリマーにより最適値があるが通常０．１〜２．０質量％が選ばれる。六方晶系フェライトの製法としては、（１）炭酸バリウム・酸化鉄・鉄を置換する金属酸化物とガラス形成物質として酸化ホウ素等を所望のフェライト組成になるように混合した後溶融し、急冷して非晶質体とし、次いで再加熱処理した後、洗浄・粉砕してバリウムフェライト結晶粉体を得るガラス化結晶法、（２）バリウムフェライト組成金属塩溶液をアルカリで中和し、副生成物を除去した後１００℃以上で液相加熱後、洗浄・乾燥・粉砕してバリウムフェライト結晶粉体を得る水熱反応法、（３）バリウムフェライト組成金属塩溶液をアルカリで中和し、副生成物を除去した後乾燥し１１００℃以下で処理し、粉砕してバリウムフェライト結晶粉体を得る共沈法等があるが、その製法は特に制限されない。
【００３９】
また、結合剤としては、従来公知の熱可塑系樹脂、熱硬化系樹脂、反応型樹脂やこれらの混合物が使用される。熱可塑系樹脂としては、ガラス転移温度が−１００〜１５０℃、数平均分子量が１，０００〜２００，０００、好ましくは１０，０００〜１００，０００、重合度が約５０〜１，０００程度のものである。
【００４０】
このような樹脂の例としては、塩化ビニル、酢酸ビニル、ビニルアルコール、マレイン酸、アクルリ酸、アクリル酸エステル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、スチレン、ブタジエン、エチレン、ビニルブチラール、ビニルアセタール、ビニルエーテル等を構成単位として含む重合体または共重合体、ポリウレタン樹脂、各種ゴム系樹脂がある。また、熱硬化性樹脂または反応型樹脂としてはフェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン硬化型樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、アクリル系反応樹脂、ホルムアルデヒド樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ−ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂とイソシアネートプレポリマーの混合物、ポリエステルポリオールとポリイソシアネートの混合物、ポリウレタンとポリイソシアネートの混合物等があげられる。これらの樹脂については朝倉書店発行の「プラスチックハンドブック」に詳細に記載されている。また、公知の電子線硬化型樹脂を下層塗布層、または上層磁性層に使用することも可能である。
【００４１】
また、非磁性層３は、非磁性粉末と結合剤とを主要成分とするものである。非磁性層３に用いられる非磁性粉末は、金属酸化物、金属炭酸塩、金属硫酸塩、金属窒化物、金属炭化物、金属硫化物等の無機質化合物から選択することができる。具体的には、例えばα化率９０〜１００％のα−アルミナ、β−アルミナ、γ−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、コランダム、窒化珪素、チタンカーバイト、酸化チタン、二酸化珪素、酸化スス゛、酸化マグネシウム、酸化タングステン、酸化ジルコニウム、窒化ホウ素、酸化亜鉛、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二硫化モリブデンなどが単独または組合せで使用される。特に好ましいのは二酸化チタン、酸化亜鉛、酸化鉄、硫酸バリウムであり、更に好ましいのは二酸化チタンである。
【００４２】
これら非磁性粉末の平均粒径は０．００５〜２μｍが好ましいが、必要に応じて平均粒径の異なる非磁性粉末を組み合わせたり、単独の非磁性粉末でも粒径分布を広くして同様の効果をもたせることもできる。とりわけ好ましいのは非磁性粉末の平均粒径は０．０１μｍ〜０．２μｍである。タップ密度は０．０５〜２ｇ／ｍｌ、好ましくは０．２〜１．５ｇ／ｍｌである。非磁性粉末の含水率は０．１〜５重量％、好ましくは０．２〜３重量％である。非磁性粉末のｐＨは２〜１１であるが、ｐＨは６〜９の間が特に好ましい。非磁性粉末の比表面積は１〜１００ｍ２／ｇ、好ましくは５〜５０ｍ２／ｇ、更に好ましくは７〜４０ｍ２／ｇである。非磁性粉末の結晶子サイズは０．０１μｍ〜２μｍが好ましい。ＤＢＰを用いた吸油量は５〜１００ｍｌ／１００ｇ、好ましくは１０〜８０ｍｌ／１００ｇ、更に好ましくは２０〜６０ｍｌ／１００ｇである。比重は１〜１２、好ましくは３〜６である。形状は針状、球状、多面体状、板状のいずれでも良い。
【００４３】
また、非磁性層３に用いられる結合剤は、前記磁性層４に用いられるものと同じものを用いることができ、特に制限されない。
【００４４】
さらに、バックコート層５は、繰り返し走行性が強く要求される磁気テープにおいて、高い走行耐久性を維持させるために、カーボンブラックと無機粉末が含有されていることが好ましい。
【００４５】
カーボンブラックは、平均粒子径の異なる二種類のものを組み合わせて使用することが好ましい。この場合、平均粒子径が１０〜２０ｎｍの微粒子状カーボンブラックと平均粒子径が２３０〜３００ｎｍの粗粒子状カーボンブラックを組み合わせて使用することが好ましい。一般に、上記のような微粒子状のカーボンブラックの添加により、バックコート層の表面電気抵抗を低く設定でき、また光透過率も低く設定できる。磁気記録装置によっては、テープの光透過率を利用し、動作の信号に使用しているものが多くあるため、このような場合には特に微粒子状のカーボンブラックの添加は有効になる。また微粒子状カーボンブラックは一般に液体潤滑剤の保持力に優れ、潤滑剤併用時、摩擦係数の低減化に寄与する。一方、平均粒子径が２３０〜３００ｎｍの粗粒子状カーボンブラックは、固体潤滑剤としての機能を有しており、またバックコート層の表面に微小突起を形成し、接触面積を低減化して、摩擦係数の低減化に寄与する。
【００４６】
微粒子状カーボンブラック及び粗粒子状カーボンブラックとして、市販のものを用いる場合、具体的な商品としては、国際公開第ＷＯ９８／３５３４５号パンフレットに記載のものを挙げることができる。バックコート層において、平均粒子径の異なる二種類のものを使用する場合、１０〜２０ｎｍの微粒子状カーボンブラックと２３０〜３００ｎｍの粗粒子状カーボンブラックの含有比率（質量比）は、前者：後者＝９８：２〜７５：２５の範囲にあることが好ましく、更に好ましくは、９５：５〜８５：１５の範囲である。バックコート層中のカーボンブラック（二種類のものを使用する場合には、その全量）の含有量は、結合剤１００質量部に対して、通常３０〜８０質量部の範囲であり、好ましくは、４５〜６５質量部の範囲である。
【００４７】
無機粉末は、硬さ  の異なる二種類のものを併用することが好ましい。具体的には、モース硬度３〜４．５の軟質無機粉末とモース硬度５〜９の硬質無機粉末とを使用することが好ましい。モース硬度が３〜４．５の軟質無機粉末を添加することで、繰り返し走行による摩擦係数の安定化を図ることができる。しかもこの範囲の硬さ  では、摺動ガイドポールが削られることもない。またこの無機粉末の平均粒子径は、３０〜５０ｎｍの範囲にあることが好ましい。モース硬度が３〜４．５の軟質無機粉末としては、例えば、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、珪酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸マグネシウム、炭酸亜鉛、及び酸化亜鉛を挙げることができる。これらは、単独で、あるいは二種以上を組み合わせて使用することができる。バックコート層内の軟質無機粉末の含有量は、カーボンブラック１００質量部に対して１０〜１４０質量部の範囲にあることが好ましく、更に好ましくは、３５〜１００質量部である。
【００４８】
モース硬度が５〜９の硬質無機粉末を添加することにより、バックコート層の強度が強化され、走行耐久性が向上する。これらの無機粉末をカーボンブラックや前記軟質無機粉末と共に使用すると、繰り返し摺動に対しても劣化が少なく、強いバックコート層となる。またこの無機粉末の添加により、適度の研磨力が付与され、テープガイドポール等への削り屑の付着が低減する。特に軟質無機粉末と併用すると、表面の粗いガイドポールに対しての摺動特性が向上し、バックコート層の摩擦係数の安定化も図ることができる。硬質無機粉末の平均粒子径は８０〜２５０ｎｍが好ましく、１００〜２１０ｎｍの範囲にあることが更に好ましい。モース硬度が５〜９の硬質無機質粉末としては、例えば、α−酸化鉄、α−アルミナ、及び酸化クロム（Ｃｒ２Ｏ３）を挙げることができる。これらの粉末は、それぞれ単独で用いても良いし、あるいは併用しても良い。これらの内では、α−酸化鉄又はα−アルミナが好ましい。硬質無機粉末の含有量は、カーボンブラック１００質量部に対して通常３〜３０質量部であり、好ましくは、３〜２０質量部である。
【００４９】
バックコート層には、潤滑剤を含有させることができる。潤滑剤は、前述した非磁性層、あるいは磁性層に使用できる潤滑剤として挙げた潤滑剤の中から適宜選択して使用できる。バックコート層において、潤滑剤は、結合剤１００質量部に対して通常１〜５質量部の範囲で添加される。
【００５０】
また、本発明の磁気記録媒体には、非磁性層、磁性層、バックコート層以外の層を有するものも含まれる。例えば、軟磁性粉末を含む軟磁性層、第２の磁性層、クッション層、オーバーコート層、接着層、保護層を有していてもよい。これらの層は、その機能を有効に発揮することができるように適切な位置に設けることができる。層の厚さは、非磁性層は０．５〜３μｍにすることができる。非磁性層の厚さは、磁性層よりも厚いことが望ましい。
【００５１】
次に、本発明の実施形態に係る磁気テープの製造について、磁気テープ全面の磁化が順方向に配向された磁気テープＭＴ１を製造する場合を説明する。
【００５２】
図５は、磁気テープの製造工程の一部を説明する図である。
図５に示すように、磁気テープＭＴ１′は、ベースフィルムＢＦを、塗布工程１１、配向工程１２、乾燥工程１３、カレンダ工程１４、及びスリット工程１５に通して製造される。なお、スリット工程１５まで終了した磁気テープＭＴ１′は、未だサーボ信号が記録されていないテープである。
【００５３】
塗布工程１１では、磁性粉末が溶剤中に分散された磁気塗料を、ベースフィルムＢＦの一方の面に塗布する。また、製品によっては、バックコート層をも塗布する。
【００５４】
配向工程１２では、塗布工程１１で塗布した磁性塗料が完全に乾く前に、磁性体の向きを揃える。磁性塗料が塗布されたウェブＷは、２つの磁石１２ａ，１２ｂの同一極（図ではＮ極）を向かい合わせにした間を通過させられる。このように、磁石の同一極でウェブＷを挟むことにより、ウェブＷの面と平行でウェブＷの長手方向に沿う磁力線を作ることができ、乾燥前の磁性塗料内の磁性粉末が、磁力線と同じ方向に配向される。なお、磁石は、永久磁石、電磁石またはこれらの組み合わせが使用される。
【００５５】
乾燥工程１３では、赤外線や熱風などで磁性塗料を乾燥させる。
カレンダ工程１４では、金属などからなるローラ同士でウェブＷを転圧し、磁性層の表面の平滑性を高くする。
【００５６】
スリット工程１５では、幅広のウェブＷを細いテープ状に裁断して磁気テープＭＴ１′とし、テープごとに巻き取る。
【００５７】
図６は、磁気テープにサーボ信号を書き込む工程に使用するサーボライタの構成図である。
【００５８】
サーボライタ２０は、主に、送出リール２１、巻取リール２２、駆動装置２３、パルス発生回路２４、サーボ信号書込ヘッド２５および制御装置２６を備えている。また、サーボライタ２０には、図示しない、電源装置、磁気テープＭＴ１′をクリーニングするクリーニング装置や書き込んだサーボ信号ＳＳ１の検査を行うベリファイ装置等も装備している。
【００５９】
送出リール２１では、サーボ信号ＳＳ１の書き込み前に幅広のウェブ原反から製品幅に裁断された磁気テープＭＴ１′が大径巻のパンケーキでセットされており、サーボ信号ＳＳ１の書き込み時に磁気テープＭＴ１′を送り出している。送出リール２１から送り出された磁気テープＭＴ１′は、ガイド２９等に案内されてサーボ信号書込ヘッド２５に搬送される。そして、サーボ信号書込ヘッド２５でサーボ信号ＳＳ１が書き込まれた磁気テープＭＴ１は、ガイド２９等に案内されて巻取リール２２まで搬送される。巻取リール２２は、駆動装置２３に回転駆動され、サーボ信号ＳＳ１が書き込まれた磁気テープＭＴ１を巻き取っている。
【００６０】
駆動装置２３は、巻取リール２２を回転駆動するための装置であり、図示しないモータ、モータに電流を供給するためのモータ駆動回路およびモータ軸と巻取リール２２とを連結するためのギヤ等を備えている。駆動装置２３では、制御装置２６からのモータ電流信号に基づいてモータ駆動回路でモータ電流を発生し、このモータ電流をモータに供給し、さらにギヤを介してモータの回転駆動力を巻取リール２２に伝達して巻取リール２２を回転駆動している。
【００６１】
パルス発生回路２４は、サーボ信号書込ヘッド２５に記録パルス電流ＰＣ１を供給する回路であり、各種電子部品を備えている。パルス発生回路２４では、制御装置２６からのパルス制御信号に基づいてプラス極性のプラスパルス電流ＰＰ１→ゼロ電流ＺＣ１→プラスパルス電流ＰＰ１→ゼロ電流ＺＣ１の順に連続して発生し、その後所定時間電流を発生しない（ゼロ電流ＺＣ１）パターンを繰り返して、記録パルス電流ＰＣ１を発生している（図２（ｃ）参照）。そして、パルス発生回路２４では、この記録パルス電流ＰＣ１をサーボ信号書込ヘッド２５のコイル（図示せず）に供給している。なお、プラスパルス電流ＰＰ１の電流値は、ヘッドギャップからの漏れ磁束により磁気テープＭＴ１′の磁性層を磁化するのに十分な電流値であり、サーボ信号書込ヘッド２５のコイルの特性等を考慮して設定される。また、プラスパルス電流ＰＰ１のパルス幅（時間）は、サーボパターンＳＰ１の長手方向の所定の幅を規定でき、磁気テープＭＴ１′の走行速度やサーボ信号書込ヘッド２５のヘッドギャップの形状等を考慮して設定される。
また、ゼロ電流ＺＣ１の所定時間は、前記したサーボパターンＳＰ１を形成する所定のインターバルを規定でき、磁気テープＭＴ１′の走行速度等を考慮して設定される。
【００６２】
サーボ信号書込ヘッド２５は、サーボ信号ＳＳ１を書き込むための磁気ヘッドであり、磁束を発生するためのコイル（図示せず）を備えるとともにヘッドギャップが形成されている（図示せず）。サーボ信号書込ヘッド２５には、磁気テープＭＴの４本のサーボバンドＳＢ１，ＳＢ１，ＳＢ１，ＳＢ１の幅方向位置に対応して４個のヘッドギャップが一列に配置されている。ヘッドギャップは、半導体技術を応用したリソグラフィによって形成され、テープ長手方向に対して所定の角度を有する非平行なハ字形状を有している。
【００６３】
制御装置２６は、サーボライタ２０の各部の動作を制御する装置であり、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ  Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ  Ｕｎｉｔ）や各種記憶装置等を備えている。制御装置２６では、サーボ信号ＳＳ１を書き込む際の磁気テープＭＴ１′の走行速度を一定にするために、駆動装置２３のモータ電流を制御するためのモータ電流信号を生成し、駆動装置２３に送信している。また、制御装置２６では、サーボパターンＳＰ１の長手方向の幅や前記したサーボパターンＳＰ１を形成する所定のインターバルを規定したサーボ信号ＳＳ１を設定するために、記録パルス電流ＰＣ１のプラスパルス電流ＰＰ１の電流値、パルス幅および発生タイミングを制御するためのパルス制御信号を生成し、パルス発生回路２４に送信している。つまり、制御装置２６では、前記したプラスパルス電流ＰＰ１→ゼロ電流ＺＣ１→プラスパルス電流ＰＰ１→ゼロ電流ＺＣ１のパルスパターンを生成している。
【００６４】
以上のようなサーボライタを用いてサーボ信号ＳＳ１を書込前の磁気テープＭＴ１′にサーボ信号ＳＳ１を書き込む工程について説明する。
【００６５】
まず、サーボライタ２０の送出リール２１として、スリット後のパンケーキ状の磁気テープＭＴ１′がセットされ、その磁気テープＭＴ１′の先端が巻取リール２２の巻心へ結合される。ここで注意すべきことは、一般に、配向工程１２で一方向（順方向）に行った磁化をすべて消磁した後、サーボ信号ＳＳ１を書き込んでいるが、これを消磁することなく、そのままでサーボライト工程に使用することである。
【００６６】
磁気テープＭＴ１′は、ガイド２９等に案内されながら駆動装置２３により駆動される巻取リール２２に巻き取られて走行する。そして、走行する磁気テープＭＴ１′と摺接するサーボ信号書込ヘッド２５によりサーボ信号ＳＳ１が書き込まれる。
【００６７】
サーボ信号ＳＳ１を書き込むときは、制御装置２６により所定のパターンでパルス列の記録パルス電流ＰＣ１がサーボ信号書込ヘッド２５のヘッドギャップのコイルへ流される。この記録パルス電流ＰＣ１は、プラスパルス電流ＰＰ１→ゼロ電流ＺＣ１→プラスパルス電流ＰＰ１→ゼロ電流ＺＣ１の電流が所定の周期で現れる。サーボ信号書込ヘッド２５では、パルス発生回路２４から記録パルス電流ＰＣ１が供給されると、プラスパルス電流ＰＰ１がコイルに流れる時にはヘッドギャップからの漏れ磁束によって磁気テープＭＴ１′の磁性層を逆方向に磁化し、ゼロ電流ＺＣ１の時には磁気テープＭＴ１′の磁性層を磁化しない。その結果、磁気テープＭＴ１′の順方向に磁化された地のサーボバンドＳＢ１上に、逆方向に磁化したサーボパターンＳＰ１が形成される。もちろん、サーボパターンＳＰ１以外のサーボバンドＳＢ１の部分は順方向に磁化されたままである（図２参照）。
【００６８】
サーボ信号ＳＳ１が書き込まれた磁気テープＭＴ１は、巻取リール２２に巻き取られる。その後、製品の仕様に応じたテープ長さに裁断され、カートリッジケース等に収納される（図示せず）。
【００６９】
以上のような製造方法により、磁気テープＭＴ１が作られ、この磁気テープＭＴ１を使用すれば、前記したような効果が得られる。即ち、サーボバンドＳＢ１の地の部分の磁化の方向と、サーボパターンＳＰ１の部分の磁化の方向が１８０度逆向きであるため、サーボパターンＳＰ１とサーボバンドＳＢ１の地の部分の切り替わりで磁化の変化が大きく、このようなサーボバンドから読み取られる信号は高いＳＮ比を有する。
【００７０】
また、前記の製造方法は、配向工程１２の後、消磁することなく、サーボ信号ＳＳ１を書き込む方法であるので、製造コストを従来より抑えることができるという効果がある。
【００７１】
さらに、磁性層の押し込み硬さを上記の範囲にする手段は特に制限されないが、磁性層の樹脂組成の選定やカレンダー処理におけるロール構成、加熱温度、搬送速度及び圧力、並びにカレンダー処理後の熱処理における温度や湿度、加熱時間、等を調整することが有効である。全て金属ロールで構成されているカレンダロールで処理すると、金属ロールと樹脂ロールとで構成されるカレンダロールで処理したものより、面圧力が高くなり、処理された磁性層の表面が硬くなる。また、処理速度を遅くしたり、圧力を高くしたり、処理温度を上げることにより磁性層の表面を硬くすることができる。表面が柔らかい磁性層を得るためには、上記の処理条件の逆の条件に設定すればよい。
【００７２】
【実施例】
次に、本発明の実施例および比較例を挙げ、本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、以下の例において、「部」は質量部を示す。
【００７３】
（実施例１）
＜磁性層用塗布液の調製＞
下記成分を、下記の配合割合でオープンニーダに供給して混練し、得られた混練物をサンドミルを用いて分散させた。得られた分散液にポリイソシアネート（日本ポリウレタン（株）製コロネートＬ）を５部加え、さらにメチルエチルケトン、シクロヘキサノン混合溶媒４０部を加え、１μｍの平均孔径を有するフィルタを用いて濾過し、磁性層用塗布液を調製した。
【００７４】
磁性層
強磁性金属粉末    組成  Ｆｅ／Ｃｏ＝１００／３０      １００部
Ｈｃ            ２３５０Ｏｅ（１８７．０Ａ／ｍ）
ＢＥＴ法による比表面積              ４９ｍ２／ｇ
結晶子サイズ                        １２０ｎｍ
粒子サイズ（長軸径）            ０．０７０μｍ
針状比        ７
σｓ：      １４５ｅｍｕ／ｇ（１４５Ａ・ｍ２／ｋｇ）
塩化ビニル系共重合体                                    １０部
（日本ゼオン（株）製、ＭＲ−１１０）
ポリウレタン樹脂                                          ６部
α−Ａｌ２Ｏ３                                                  ５部
モース硬度    ９
カーボンブラック（平均粒径０．０８μｍ）              ０．５部
ブチルステアレート                                        １部
ステアリン酸                                              ５部
メチルエチルケトン                                      ９０部
シクロヘキサノン                                        ３０部
トルエン                                                ６０部
【００７５】
＜非磁性層用塗布液の調製＞
下記成分を下記の配合割合でオープンニーダに供給して混練し、得られた混練物をサンドミルを用いて分散させた。得られた分散液にポリイソシアネート（日本ポリウレタン（株）製コロネートＬ）を５部加え、さらにメチルエチルケトン、シクロヘキサノン混合溶媒４０部を加え、１μｍの平均孔径を有するフィルタを用いて濾過し、非磁性層形成用の塗布液を調製した。
【００７６】
非磁性粉体  α−Ｆｅ２Ｏ３      ヘマタイト                  ８０部
長軸長                                  ０．１０μｍ
ＢＥＴ法による比表面積                  ５２ｍ２／ｇ
ｐＨ                                              ６
タップ密度                                    ０．８
ＤＢＰ吸油量                  ２７〜３８ｇ／１００ｇ
カーボンブラック                                            ２０部
平均一次粒子径                              １６ｎｍ
ＤＢＰ吸油量                      ８０ｍｌ／１００ｇ
ｐＨ                                          ８．０
ＢＥＴ法による比表面積                  ２５０ｍ２／ｇ
揮発分                                      １．５％
塩化ビニル系共重合体                                        １２部
（日本ゼオン（株）製ＭＲ−１１０）
ポリエステルポリウレタン樹脂Ａ                                ５部
α−Ａｌ２Ｏ３（平均粒径０．２μｍ）分散液                    ５部
ブチルステアレート                                            １部
ステアリン酸                                                  １部
メチルエチルケトン                                        １００部
シクロヘキサノン                                            ５０部
トルエン                                                    ５０部
【００７７】
＜バックコート層用塗布液の調製＞
下記配合処方（Ａ）、（Ｂ）の混合物を、それぞれロールミルに供給して予備混練して混練物Ａ、Ｂを調製した。
【００７８】
（Ａ）
カーボンブラック  （キャボット製ＢＰ−８００）            １００部
ニトロセルロース    ＲＳ１／２                            １００部
ポリウレタン（日本ポリウレタン製Ｎ２３０１）                ３０部
分散剤
オレイン酸銅                                                ５部
銅フタロシアニン                                            ５部
沈降性硫酸バリウム                                          ５部
メチルエチルケトン                                        ５００部
トルエン                                                  ５００部
【００７９】
（Ｂ）
カーボンブラック                                          １００部
ＳＳＡ                                ８．５ｍ２／ｇ
平均粒径                                ２７０ｍμ
ＤＢＰ吸油量                      ３６ｍｌ／１００ｇ
ｐＨ                                          １０
ニトロセルロース                                          １００部
ポリウレタン（日本ポリウレタン（株）製Ｎ２３０１）          ３０部
メチルエチルケトン                                        ３００部
トルエン                                                  ３００部
【００８０】
次に、混練物Ａと混練物Ｂとを、サンドグラインダに供給して分散させた。得られた分散物に下記成分を添加してバックコート層用塗布液を調製した。
ポリエステル樹脂（東洋紡（株）製バイロン３００）              ５部
ポリイソシアナート（日本ポリウレタン（株）製コロネートＬ）    ５部
【００８１】
＜磁気テープの作成＞
磁性層を形成する面の中心線平均粗さが０．０１μｍ、かつ表面を親水性にしたポリエチレンテレフタレートフィルム（厚さ６．０μｍ）を用意した。このフィルムの磁性層を形成する面に、前記非磁性層用塗布液を乾燥後の厚さが１．５μｍになるように塗布し、さらにその直後にその上に前記磁性層用塗布液を磁性層の厚さが０．１μｍになるように塗布する、同時重層塗布を行い、フィルムの片面に非磁性層、磁性層の順で形成した。両層がまだ湿潤状態にある間に、０．５Ｔの磁力をもつ希土類磁石と０．４Ｔの磁力をもつソレノイドにより磁界を加えて磁性層を配向処理して乾燥後、磁性層を形成した面と反対側のベース面にバックコート層用塗布液を塗布して乾燥することにより、厚さ０．３μｍのバックコート層を形成して、一面に非磁性層、磁性層の順に有し、他面にバックコート層を有する積層フィルムが得られた。
【００８２】
その後、積層フィルムを、一対の金属ロールと金属ロールからなるカレンダロールを７段に配列したカレンダ装置に供給して、温度１００℃で分速２００ｍ／ｍｉｎで加圧処理を行った後、１／２インチの幅にスリットしてブランクの磁気テープが得られた。
【００８３】
次に、得られたブランクの磁気テープにサーボ処理を施して、デジタル記録用磁気テープが得られた。
サーボ処理は、図６に示す構成のサーボライタを用いてサーボ信号を書き込んだ。
【００８４】
（実施例２）
カレンダ装置による加圧処理を、温度１００℃にて分速１００ｍ／ｍｉｎで行った以外は、実施例１と同様にしてブランクの磁気テ−プを作成し、得られたブランクの磁気テープに実施例１と同様にしてサーボ信号を書き込み、デジタル記録用磁気テープを得た。
【００８５】
（実施例３）
カレンダ装置による加圧処理を、温度１００℃にて分速３００ｍ／ｍｉｎで行った以外は、実施例１と同様にしてブランクの磁気テ−プを作成し、得られたブランクの磁気テープに実施例１と同様にしてサーボ信号を書き込み、デジタル記録用磁気テープを得た。
【００８６】
（比較例１）
サーボ信号の書き込みに際して磁化されていないサーボバンド上にサーボ信号を書き込んだ以外は、実施例１と同様にしてデジタル記録用磁気テ−プを作成した。
【００８７】
（比較例２）
加圧処理を、金属ロールと樹脂ロールから構成されるカレンダロールを７段に配列したカレンダ装置を用いて、温度１００℃にて分速２００ｍ／ｍｉｎで行った以外は、実施例１と同様にしてブランクの磁気テ−プを作成し、得られたブランクの磁気テープに実施例１と同様にしてサーボ信号を書き込み、デジタル記録用磁気テープを得た。
【００８８】
（比較例３）
カレンダ装置による加圧処理を、温度１００℃にて分速５０ｍ／ｍｉｎで行った以外は、実施例１と同様にしてブランクの磁気テ−プを作成し、得られたブランクの磁気テープに実施例１と同様にしてサーボ信号を書き込み、デジタル記録用磁気テープを得た。
【００８９】
実施例１〜３、および比較例１〜３で得られた磁気テープについて、下記の方法にしたがって、押し込み硬さ、サーボライタの汚れ、サーボ信号出力、およびエラーレートを測定した。結果を表１に示す。
【００９０】
＜押し込み硬さの測定＞
下記装置諸元の測定装置を用いて、下記測定条件によって、磁気テープの磁性層に関する荷重−変位量曲線（図４参照）を作製し、除荷曲線の最大変位量（Ｈｍａｘ）と、最大荷重（Ｐｍａｘ）とから前記式（１）を用いて算出する。
【００９１】
装置諸元
・荷重発生方式：電磁力式
・圧子：三角錐圧子、刃角度６５°、稜間角１１５゜、ダイヤモンド製
・荷重範囲：２ｍｇｆ〜１００ｇｆ（２０μＮ〜１Ｎ）
・荷重分解能：０．２μＮ
・変位測定方式：圧子の動きを静電容量式に検知
・変位範囲：〜２０μｍ
・変位読取分解能：０．３ｎｍ
【００９２】
測定条件
・試験荷重：５ｍｇｆ
・分割数：１００
・ステップインタ−バル：１００ｍｓｅｃ
・負荷のかけ方：１０秒かけて５ｍｇｆ（４９．０μＮ）まで連続的に増加させた後、５ｍｇｆにて１秒間保持し、その後１０秒かけて除荷した。
・測定環境：温度２８±０．１℃
・測定ｎ数：磁性層の７箇所について測定し、測定値の中心からｎ＝５の値を測定値として使用した。
【００９３】
＜サーボライタの汚れ＞
サーボライタに、全長９０００ｍの磁気テープを１０パス走行させてサーボ信号を書き込み、１０パス走行後、走行系内を調べた。黒い付着物の有無によって下記の基準で三段階評価した。
○：殆ど黒い付着物が見られない。
△：磁気ヘッドの端に僅かに黒い付着物が認められるが、ヘッド以外の場所には汚れは見られない。
×：磁気ヘッド及びガイド以外の場所にも黒い粉が落ちている。
【００９４】
＜サーボ信号出力＞
サーボライタによるサーボ信号の書き込み時に、書き込みヘッドの後の走行系に設けた読み取りヘッドによって磁気テープからサーボ信号を読み取り、読み取られたサーボ信号の出力をオシロスコープを用いて測定した。
【００９５】
＜エラーレート＞
磁気テープに、線記録密度１４４ｋｂｐｉの信号を８−１０変換ＰＲＩ等化方式で記録した後、その磁気テ−プを、ＬＴＯドライブに供して記録信号を読み取り、エラーレートを測定した。
【００９６】
【表１】
2005025810.tif 000004
【００９７】
【発明の効果】
本発明の磁気記録媒体によれば、サーボバンドに記録されたサーボ信号を磁気ヘッドのサーボ信号読み取り用の素子で読み取ったときに、サーボ信号の出力が大きくなるため、サーボ信号の読取信号のＳＮ比を向上することができる。また、磁性層の極表面の押し込み硬さが適正な範囲にあるため、強靭でありながらも適度の柔軟性を兼ね備える磁性層を有する。そのため、磁気ヘッドとの当たりが適正化され、電磁変換特性が改善され、エラーレートが減少する。そして、磁気記録媒体の走行時にサーボライタやドライブ内のガイドポールや磁気ヘッドとの摺接により発生する磁性層材料の欠落や削れ等による付着物の発生が減少し、ひいては磁性層への付着物の移行等が防止されることにより磁気ヘッドへの付着物の付着、すなわちヘッド汚れが低減される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の磁気記録媒体の一実施形態である磁気テープの構造を示す模式断面図である。
【図２】（ａ）は、本発明の実施形態に係る磁気テープの磁化状態を説明する拡大平面図であり、（ｂ）は、（ａ）の磁気テープから読み取ったサーボ信号を示す図であり、（ｃ）は、サーボ信号を書き込む時の信号を示す図である。
【図３】押し込み硬さの測定に用いられる圧子の形状を説明する図である。
【図４】磁性層の押し込み硬さの測定における荷重−変位量曲線を示す図である。
【図５】磁気テープの製造工程を説明する概念図である。
【図６】サーボライタの構成を示す模式図である。
【符号の説明】
１      磁気テープ
２      ベースフィルム
３      非磁性層
４      磁性層
５      バックコート層
２０    サーボライタ
２５    サーボ信号書込ヘッド
ＤＢ１  データバンド
ＭＴ１  磁気テープ
ＰＣ１  記録パルス電流
ＳＳ１  サーボ信号
ＳＢ１  サーボバンド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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