(57)【要約】【課題】  予め開口部を設けた接着シートを積層してリジッド・フレックス多層プリント配線板を製造する方法において、当該接着シートの樹脂が流れ出さない方法の提供。【解決手段】  リジッド部とフレキ部を備えたリジッド・フレックス多層プリント配線板の製造方法であって、フレキ部材の少なくとも一方の面に回路形成を施す工程と、前記フレキ部材の上下に開口部を備えた接着シートを重ねる工程と、前記接着シートの上下に、当該接着シートの開口部に嵌合可能な凹状突出部を備えた金属層を重ねる工程と、プレス加工にて一括積層する工程とを有する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
リジッド部とフレキ部を備えたリジッド・フレックス多層プリント配線板の製造方法であって、フレキ部材の少なくとも一方の面に回路形成を施す工程と、前記フレキ部材の上下に開口部を備えた接着シートを重ねる工程と、前記接着シートの上下に、当該接着シートの開口部に嵌合可能な凹状突出部を備えた金属層を重ねる工程と、プレス加工にて一括積層する工程とを有することを特徴とするリジッド・フレックス多層プリント配線板の製造方法。
【請求項２】
金属層の凹状突出部の突出寸法が、接着シートの厚さ寸法と略同一であることを特徴とする請求項１記載のリジッド・フレックス多層プリント配線板の製造方法。
【請求項３】
金属層が、銅箔とアルミ箔とを接着剤を介して貼り合わせた貼合体であることを特徴とする請求項１又は２記載のリジッド・フレックス多層プリント配線板の製造方法。
【請求項４】
銅箔及び／又はアルミ箔に凹状突出部が形成されていることを特徴とする請求項３記載のリジッド・フレックス多層プリント配線板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はリジッド・フレックス多層プリント配線板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から可撓性を有する配線の接続部や機器筐体を兼用させた回路構成もしくは配線ないし回路ユニットの積層化、コンパクト化として図２に示されるような折り曲げ可能なプリント配線板の製造方法が既に知られている（例えば特許文献１参照）。
【０００３】
以下該図２を用いて従来の製造方法を説明する。
図２（ａ）：まず、両面フレキシブル基板１１に回路１２を形成し、当該回路形成が施されたフレキシブル基板の上下にカバーレイ１３を積層してフレキシブル基板Ｐとする。
【０００４】
図２（ｂ）：次に、フレキシブル基板Ｐの上下に開口部を設けた接着シート１４を重ね、次いで銅箔１５を重ねる。
【０００５】
図２（ｃ）：次に、プレスにて一括積層する。因に、この積層により接着シート１４の開口部には該接着シート１４の樹脂が流れ出し、フロー部１６が形成される。
【０００６】
図２（ｄ）：次に、貫通穴を施し、全面にパネルめっき１７（無電解・電解銅めっき）を施す。
図２（ｅ）：次に、最外層の回路１８を形成し、リジッド・フレックス多層プリント配線板を得る。
【特許文献１】特開平８−１０７２７４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、前記リジッド・フレックス多層プリント配線板の製造方法は、予めフレキ部の折り曲げ部分にあたる接着シート１４に開口部を設けて積層するが、たとえローフロータイプの接着シートを使用したとしても接着シートの樹脂が、積層の際流れ出て、フロー部１６が形成されてしまい（図２（ｃ）参照）、その部分のフレキ部は折り曲げできないという問題が発生していた。特に折り曲げ部分の幅が狭い場合は、樹脂がフローして開口部を埋めてしまい、単なるリジッド板になってしまうこともあった。
【０００８】
さらに、接着シート付近に回路形成をした場合に、樹脂流れにより回路が斜めになる問題も発生していた。
【０００９】
本発明は、上記記載の問題点に鑑み、予め開口部を設けた接着シートを積層してリジッド・フレックス多層プリント配線板を製造しても、接着シートの樹脂が流れ出すのを防止することができるリジッド・フレックス多層プリント配線板の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、リジッド部とフレキ部を備えたリジッド・フレックス多層プリント配線板の製造方法であって、フレキ部材の少なくとも一方の面に回路形成を施す工程と、前記フレキ部材の上下に開口部を備えた接着シートを重ねる工程と、前記接着シートの上下に、当該接着シートの開口部に嵌合可能な凹状突出部を備えた金属層を重ねる工程と、プレス加工にて一括積層する工程とを有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、プレス加工による一括積層時に、接着シートの開口部に金属層の凹状突出部が嵌合して該開口部を閉塞するので、接着シートの樹脂が流れ出すのを防止することができ、樹脂流れがもたらす従来の種々の問題を解消し得る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明において、金属層の凹状突出部は、接着シートの開口部に嵌合可能なように当該開口部の形状に対応せしめた形状とし、またその突出寸法は接着シートの厚さ寸法と略同一とするのが、接着シートの開口部をより完全に閉塞せしめる上で、特に望ましい。
【００１３】
本発明において、金属層としては、銅箔等の単一金属箔であっても良いが、銅箔とアルミ箔とを接着剤を介して貼り合わせた貼合体とするのが、強度が増し、プレス時に破れることがないので、望ましい。尚、当該銅箔の厚みとしては９〜３５μｍ程度、アルミ箔の厚みとしては２００〜５００μｍ程度が好ましい。
【００１４】
金属層が、斯かる貼合体の場合、貼合体とした後、すなわち銅箔及びアルミ箔に凹状突出部を形成しても良いが、銅箔又はアルミ箔の何れか一方のみに凹状突出部を形成した後、当該突出方向とは反対側に他方のアルミ箔又は銅箔を貼り合わせて貼合体としたものであっても良い。
【実施例】
【００１５】
実施例
図１は本発明の１実施例を示すもので、以下該図１に基いて本発明を更に説明する。
【００１６】
図１（ａ）：まず、両面フレキシブル基板１に回路形成２を施し、当該回路形成が施されたフレキシブル基板の上下にカバーレイ３を積層してフレキシブル基板Ｐとした。
図１（ｂ）：他方、銅箔５ａとアルミ箔５ｂとを接着剤５ｃを介して貼合体５とした。
【００１７】
図（ｃ）：次に、上記貼合体５に、金型にて銅箔５ａ側に突出する凹状突出部５ｄを加工形成した。尚、該凹状突出部５ｄは、その形状を接着シート４の開口部形状に対応せしめて嵌合可能な形状とすると共に、その突出寸法を接着シート４の厚さ寸法と略同一とした。
【００１８】
図１（ｄ）：前記フレキシブル基板Ｐに、予め開口部を設けた接着シート４を上下に重ね、更にその上下に凹状突出部５ｄを形成した貼合体５を、当該凹状突出部５ｄを接着シート４の開口部に対向せしめて重ね、次いでプレスにて一括積層し、凹状突出部５ｄを接着シート４の開口部に嵌合せしめた。
図１（ｅ）：次に、貼合体５からアルミ箔５ｂを引き剥がした。
【００１９】
図１（ｆ）：次に、貫通穴を施し、全面にパネルめっき７を施した。
図１（ｇ）：次に、外層の回路８を形成し、リジッド・フレックス多層プリント配線板を得た。
得られたリジッド・フレックス多層プリント配線板には接着シート４の樹脂流れは認められなかった。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明方法を示す概略断面工程説明図。
【図２】従来方法を示す概略断面工程説明図。
【符号の説明】
【００２１】
１、１１：両面フレキシブル基板
２、１２：回路
３、１３：カバーレイ
４、１４：接着シート
５：貼合体
５ａ、１５：銅箔
５ｂ：アルミ箔
５ｃ：接着剤
５ｄ：凹状突出部
１６：フロー部
７、１７：パネルめっき（無電解・電解銅めっき）
８、１８：外層の回路
Ｐ：フレキシブル基板
【図１】
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【図２】
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