(57)【要約】【課題】  薬品処理のときに行っていた薬品塗布、洗浄、乾燥等の各種工程を省略できて加工時間の短縮化、コスト削減を図ることができ、しかも接合強度が向上し、耐久力が得られるリーダーテープ先端部分の加工方法を提供する。【解決手段】  リーダーテープの先端部分がテーパ状に機械的に切削加工されているリーダーテープにおいて、その表面粗さＲＺが、２μｍ≦ＲＺ ≦５μｍ、（ここで、ＲＺ はＲＺ−ＪＩＳ規格）となるように、２枚〜４枚の刃数でかつ各刃に軸方向に凹凸状の突起が設けられているエンドミルを使用してこれを約１５０００ｒｐｍで回転させ、かつリーダーテープを約１．５ｍ／分で移送させてリーダーテープの先端部分を切削加工した。【選択図】  図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁気テープの先端と突合せ状にしてスプライスで接合されるためのリーダーテープであって、その先端部分がテーパ状に機械的に切削加工されているリーダーテープにおいて、その切削加工表面には該リーダーテープの長さ方向に延びる溝が複数本掘られており、かつ該各溝を構成する山部及び谷部には該リーダーテープの長さ方向にそれぞれ凹凸が形成されていることを特徴とするリーダーテープ。
【請求項２】
前記切削加工表面の粗さＲＺが、２μｍ≦ＲＺ ≦５μｍ、（ここで、ＲＺ はＲＺ−ＪＩＳ規格）の範囲で前記凹凸が形成されていることを特徴とする請求項１記載のリーダーテープ。
【請求項３】
リーダーテープの先端部分をエンドミルでテーパ状に機械的に切削加工するリーダーテープ先端部分切削加工方法において、前記エンドミルが、連続刃または２枚〜４枚の刃数のものでかつ各刃に軸方向に凹凸状の突起が設けられていることを特徴とするリーダーテープ先端部分切削加工方法。
【請求項４】
前記リーダーテープを１．０ｍ〜２．０ｍ／ｍｉｎ近傍で移送させ、かつ前記エンドミルを１０ｋ〜２０ｋｒｐｍ近傍で回転させることを特徴とする請求項３記載のリーダーテープ先端部分切削加工方法。
【請求項５】
軸方向に凹凸状の突起が設けられている刃を備えたことを特徴とするエンドミル。
【請求項６】
請求項１又は２記載のリーダーテープと、単一磁気テープリールと、一方が前記リーダーテープと接合され他方が前記単一磁気テープリールに巻回されている磁気テープと、を備えたことを特徴とする磁気テープカートリッジ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、リーダーテープ、リーダーテープ先端部分切削加工方法、エンドミル、および磁気テープカートリッジに関し、さらに詳しくは、磁気テープカートリッジ内の１個のリールに巻回された磁気テープにリーダーテープを強固に接合するためのリーダーテープ先端の加工とそれを得るための先端部分切削加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、コンピューター等の記録媒体として使用されている磁気テープカートリッジとして、一個のリールに磁気テープを巻回し、このリールを上カートリッジと下カートリッジからなるカートリッジケース内部に回動自在に収納した磁気テープカートリッジがある。
【０００３】
この磁気テープカートリッジは、使用時において、カートリッジケースの開口部から磁気テープを引き出すようにして使用される。また、不使用時においては、磁気テープが完全にリールに巻き込まれた状態で、磁気テープの一端部に接合されたリーダーテープ（コンピュータ等の装置に設けられた係合手段が、磁気テープを装置のテープ路に導入するための係合手段）がカートリッジケースの端面部分に係止されていると共に、このリールが不測の回転をしないようにリールロック等のロック手段により係止されており、前記開口部は開閉自在に取り付けられたリッドにより閉じられている。
【０００４】
図６は、磁気テープの一端部にリーダーテープが接合された状態の側面図である。図６に示すように、磁気テープ６０の一端部は、スプライシングテープ６４によってポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）製のリーダーテープ６２と接合している。このリーダーテープ６２は、所定の加工を施す前の原反状態では厚さがｔであるが、スプライシングテープ６４による磁気テープ６０との接合を確実にするため、磁気テープ６０側の部分６２ａにその厚みｔが漸減するようにテーパ加工が施されている。また、係るテーパ部により、リーダーテープ６２と磁気テープ６０の接合部には顕著な段差が生じないので安定な走行が可能となる。
【０００５】
ところで、この厚さｔのＰＥＴ製の原反にテーパ加工を施しリーダーテープ６２を製作するには、従来より２つの方法が提案されていた。
１つはエッチングによる薬品処理を施してテーパ部分を加工する方法であり、２つ目は機械的に切削してテーパ部分を加工する方法である。
前者のエッチングによる薬品処理は、表面の仕上がりは粗さがないのでリーダーテープ端部から切削クズ等がはみ出す虞がないという長所があるものの、薬品塗布、洗浄、乾燥等の工程を要するので、加工時間がかかり、工程も複数であるので生産性が下がる原因となっている。さらに、薬品処理は、コストがかかるので、コストアップの原因となっていた。
２つ目の機械的切削方法は、特許文献１に記載されているように、ローラの回転軸に対して円筒状のエンドミルをある角度を有する状態で回転させることでリーダーテープ先端をテーパ状に機械的に切削加工するものである。
【特許文献１】特開２０００−１１５９１号公報
【０００６】
図７は特許文献１記載の機械的切削方法を実施する金属ロールとエンドミルを示す図である。図において、７４０は原反、７４０ａはハッチングで示す被切削部、７４２は金属ロール、７４３は円筒状のエンドミルである。
図に示すように、円筒状エンドミル７４３によってハッチングで示す被切削部７４０ａがテーパ状に機械的に切削加工されるようになり、エンドミル７４３の回転軸は金属ロール７４２の回転軸に対して平行ではなくある角度を有している。この角度を適宜設定し、エンドミル７４３を原反方向に移動することにより原反７４０の被切削部７４０ａが所望量テーパ切削加工できるようになる。
このように、原反（すなわち、リーダーテープ）７４０のテーパ部の加工は、機械的方法により行うので、薬品処理によるテーパ加工よりも加工時間の短縮化、コスト削減を図ることができる効果がある。
しかしながら、このように通常の切削加工技術を使って得られたリーダーテープはその表面粗さＲＺが８μｍ以上（ここで、ＲＺ はＲＺ−ＪＩＳ規格）もあり、これではリーダーテープ端部から切削クズ等がはみ出す虞があり、はみ出した切削クズ等が擦れ落ちて、他の部品に対して悪影響を及ぼすことに本出願人は気がついた。
【０００７】
そこで、本出願人は先に、薬品処理のときに行っていた薬品塗布、洗浄、乾燥等の各種工程を省略できて加工時間の短縮化、コスト削減を図ることができるリーダーテープ先端部分の加工方法であって表面の粗さを所定の範囲に収める加工方法を開発した。
【０００８】
図８は先行発明に係る機械的切削方法を実施する金属ロールとエンドミルを示す図で、（ａ）はその全体配置を示す図、（ｂ）は先行発明に係るエンドミルを説明する図である。図において、４０は原反、４０ａはハッチングで示す被切削部、４２は金属ロール、４３は先行発明に係る円筒状のエンドミル、Ｑはすくい角である。
図８（ａ）に示すように、円筒状エンドミル４３によってハッチングで示す被切削部４０ａがテーパ状に機械的に切削加工されるようになり、エンドミル４３の回転軸は金属ロール４２の回転軸に対して平行ではなくある角度を有している。この角度を適宜設定し、エンドミル４３を原反方向に移動することにより原反４０の被切削部４０ａが所望量テーパ切削加工できるようになる。
図８（ｂ）に示すように、先行発明に係るエンドミルは、（１）の２枚刃のエンドミル４３と、（２）の４枚刃のエンドミル４３’であり、図７に示した従来の刃先がスパイラル状のものと異なっている。このようなエンドミルを使うことによって、一定間隔の切削部の凹凸から成るリーダーテープが得られる。４枚刃のエンドミル４３’の切削する切削部の凹凸間隔（ピッチ）はＬ／２で、当然ながら２枚刃のエンドミル４３の切削する切削部の凹凸間隔（ピッチ）Ｌの半分である。切削部の凹凸間隔は原反４０の送り速度とエンドミル４３の回転速度との相対速度で決まる。
ここでは、エンドミルが２枚〜４枚の刃数のものを使用し、原反（リーダーテープ）４０を１．０ｍ〜２．０ｍ／ｍｉｎ近傍で移送させ、かつエンドミルを１０ｋ〜２０ｋｒｐｍ近傍で回転させるようにしている。このようにしたら、２枚刃も４枚刃もその断面は図の下にハッチングで示すような表面粗さＲＺが、２μｍ≦ＲＺ ≦５μｍ、の範囲内に入っていた。
【０００９】
図９は、リーダーテープの端部にテーパ加工を施す３種類の方法とそれによる加工結果を示す概念図で、（ａ）は図７に示す従来の連続刃によるテーパ加工、（ｂ）は図８に示す先行発明に係る２枚刃によるテーパ加工、（ｃ）は従来の薬品処理によるテーパ加工をそれぞれ示している。
（ａ）に示すように、原反４０を１．０ｍ〜２．０ｍ／ｍｉｎ近傍で移送させ、かつエンドミルを１０ｋ〜２０ｋｒｐｍで移送させ、かつエンドミルを約１５０００ｒｐｍで回転させたとき、従来の連続刃７４３で得られた加工結果は表面粗さＲＺが８μｍ前後であった。表面粗さＲＺが８μｍ前後であると、スプライスで接合して押圧したときのケバ立ちがリーダーテープの端部から外側に向かってはみ出すこととなり、好ましくない。そこで原反の送り速度をそれ以下にすれば表面粗さＲＺはより低くなることが知られているが、これでは逆に生産性の点から好ましくない。原反の送り速度は生産性を考慮して１．５ｍ／分程度がが望ましいからである。
【００１０】
（ｂ）は先行発明に係る２〜４枚刃で得られた加工結果を示す図で、（１）は２枚刃のエンドミルで、約１５０００ｒｐｍで回転させ、原反４０を約１．５ｍ／分で移送させたとき得られた加工結果である。（２）は４枚刃のエンドミルで、約３００００ｒｐｍで回転させ、原反４０を約１．５ｍ／分で移送させたとき得られた加工結果である。
表面粗さＲＺが（１）では５μｍ、（２）では２μｍとなった。
また、２枚刃のエンドミルで、約３００００ｒｐｍで回転させ、原反４０を約１．５ｍ／分で移送させたときは、表面粗さＲＺは２μｍとなり、４枚刃のエンドミルで、約１５０００ｒｐｍで回転させ、原反４０を約１．５ｍ／分で移送させたときは、表面粗さＲＺは５μｍとなった。
そして、表面粗さＲＺが５μｍ〜２μｍであるのが最も好ましいことが判明した（その理由については図１０を用いて後述する。）。
【００１１】
（ｃ）は、原反４０をエッチング液に浸して、テーパ加工するもので、得られた加工結果は表面粗さＲＺが３μｍ近傍であるが、粗さパターンがエッチング浸食による表面は切断による表面と異なって接着力に乏しく、表面粗さＲＺが小さいだけでは決まらない別の要因があることが、本出願人の検討結果判明した（その理由については図１０を用いて後述する。）。
【００１２】
図１０はリーダーテープの端部に施す表面粗さＲＺが５μｍ〜２μｍのものが最適であることを説明する概念図で、（ａ）は薬品処理を用いたテーパ加工による表面粗さＲＺが３μｍ近傍の場合、（ｂ）は先行発明に係るテーパ加工による表面粗さＲＺが５μｍ〜２μｍの場合をそれぞれ示している。
（ａ）の表面粗さＲＺが３μｍ近傍のリーダーテープ４０の場合、薬品処理を行っているため表面に尖端性がないので、その上にスプライス６４で覆って接合しても、リーダーテープ４０とスプライス６４との物理的な係合（すなわち、リーダーテープ４０の先端がスプライス６４内に突き刺さるといった）関係は生じなく、しかもリーダーテープ４０の凹凸が低いので互いの接触面積が小さく、強力な接合強度と耐久性は得られないことが判明した。
【００１３】
一方、（ｂ）の表面粗さＲＺが５μｍ〜２μｍのリーダーテープ４０の場合、表面の凹凸が高くて先端が尖っているので、その上にスプライス６４で覆って接合すると、まずリーダーテープ４０の先端の尖端部４０ｓがスプライス６４の中に突き刺さって互いの機械的結合による強度を得ると共に、リーダーテープ４０の凹凸が深いので互いの接触面積が大きくなって強力な接合強度と耐久性が得られることが判明した。
【００１４】
また、従来の連続刃７４３で得られた表面粗さＲＺが８μｍ前後の場合は、上記（ｂ）の表面粗さＲＺのリーダーテープ４０の場合よりもさらに表面の凹凸が大きいので十分な接合強度と耐久性が得られるものの、逆に、スプライスで接合して押圧したときのケバ立ちがリーダーテープの端部から外側に向かってはみ出してしまい、これは避けなければならないことなので総合的結果は（ｂ）の表面粗さＲＺが５μｍ〜２μｍのリーダーテープよりも劣ることとなった。
【００１５】
また、薬品処理により表面粗さＲＺが小さくなってもこれでは接合強度と耐久性は不十分なことが判明し、表面粗さＲＺだけでは決まらない別の要因（すなわち、表面に尖端性があること）があることが判り、最終的には切削による表面粗さＲＺ５μｍ〜２μｍが最適であることが判明した。
従って、先行発明によれば、リーダーテープ４０の先端の表面粗さＲＺを５μｍ〜２μｍとすることが特徴である。そしてこれは具体的に、エンドミルとして連続刃でなくて２枚〜４枚の刃数のものを使用し、リーダーテープを約１．５ｍ／分で移送させ、かつエンドミルを約１５０００ｒｐｍで回転させることで得られることとなった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
以上のようにすることで、薬品処理のときに行っていた薬品塗布、洗浄、乾燥等の各種工程を省略できて加工時間の短縮化、コスト削減を図ることができるリーダーテープ先端部分の加工方法であって表面の粗さが所定の範囲にある加工方法が得られた。
しかしながら、本出願人はさらに検討を進めた結果、切削加工表面の粗さＲＺが、２μｍ≦ＲＺ ≦５μｍ、の範囲でさらに凹凸が形成されていると接合強度がさらに向上し、耐久力が得られることが判った。
そこで、本発明は、薬品処理のときに行っていた薬品塗布、洗浄、乾燥等の各種工程を省略できて加工時間の短縮化、コスト削減を図ることができるリーダーテープ先端部分の加工方法であって表面の粗さを所定の範囲に収めると共に、しかもその範囲の中でさらに凹凸を形成する加工方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上記課題を解決するため、請求項１記載のリーダーテープの発明は、磁気テープの先端と突合せ状にしてスプライスで接合されるためのリーダーテープであって、その先端部分がテーパ状に機械的に切削加工されているリーダーテープにおいて、その切削加工表面には該リーダーテープの長さ方向に延びる溝が複数本掘られており、かつ該各溝を構成する山部及び谷部には該リーダーテープの長さ方向にそれぞれ凹凸が形成されていることを特徴とする。
請求項２記載の発明は、請求項１記載のリーダーテープにおいて、前記切削加工表面の粗さＲＺが、２μｍ≦ＲＺ ≦５μｍの範囲で前記凹凸が形成されていることを特徴とする。
請求項３記載の発明は、リーダーテープの先端部分をエンドミルでテーパ状に機械的に切削加工するリーダーテープ先端部分切削加工方法において、前記エンドミルが、連続刃又は２枚〜４枚の刃数のものでかつ各刃に軸方向に凹凸状の突起が設けられていることを特徴とする。
請求項４記載の発明は、請求項３記載のリーダーテープ先端部分切削加工方法において、前記リーダーテープを１．０ｍ〜２．０ｍ／ｍｉｎ近傍で移送させ、かつ前記エンドミルを１０ｋ〜２０ｋｒｐｍ近傍で回転させることを特徴とする。
請求項５記載のエンドミルの発明は、軸方向に凹凸状の突起が設けられている刃を備えたことを特徴とする。
請求項６の磁気テープカートリッジの発明は、請求項１又は２記載のリーダーテープと、単一磁気テープリールと、一方が前記リーダーテープと接合され他方が前記単一磁気テープリールに巻回されている磁気テープと、を備えたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
請求項１記載の発明によれば、各溝を構成する山部及び谷部に該リーダーテープの長さ方向にそれぞれ凹凸が形成されているので、接合強度が向上し、大きな耐久力のあるリーダーテープ得られる。
請求項２記載の発明によれば、表面粗さが２μｍ≦ＲＺ ≦５μｍの範囲でしかも各溝を構成する山部及び谷部には該リーダーテープの長さ方向にそれぞれ凹凸が形成されているので、接合強度がより向上し、より大きな耐久力のあるリーダーテープ得られる。
請求項３記載の発明によれば、このリーダーテープ先端部分切削加工方法を実行することで、接合強度が向上し、大きな耐久力のあるリーダーテープが得られる。
請求項４記載の発明によれば、このリーダーテープ先端部分切削加工方法を実行することで、接合強度が向上し、大きな耐久力のあるリーダーテープが簡単に得られるようになる。
請求項５記載の発明によれば、このエンドミルを用いることで、所望のリーダーテープが簡単に得られるようになる。
請求項６記載の発明によれば、接合強度が向上した大きな耐久力のあるリーダーテープに磁気テープを接合したので、大きな大きな耐久力のある磁気テープカートリッジが得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明を実施するための最良の形態について図面を参照しながら詳しく説明する。
図１は本発明の一実施形態に係る磁気テープカートリッジの分解斜視図である。
図１に示す磁気テープカートリッジ１は、上リール４と下リール５とが例えば超音波接合されてなる１個のリール３に磁気テープ２０を巻回し、このリール３を上カートリッジ２ａと下カートリッジ２ｂとがビス１９により締結されてなるカートリッジケース内に回転自在に収納した構成である。
【００２０】
前記リール３は、上リール４が上フランジ４ａを有し、その中心部分に凹部が設けられている。そして、この上フランジ４ａの外周にはギヤ部４ｂが形成されている。また、前記凹部内に形成された円状リブ内にリング状のベアリング６が圧入固定され、ベアリング中心部の孔にスプリングプラグ７が圧入固定されている。そして、スプリングプラグ７にリールばね８が取り付けられて、リール３を下方に押圧すると共に回転自在に保持している。
【００２１】
前記リール３は、カートリッジ不使用時においては、リールロックばね１２にて適宜付勢されたリールロック３２により不測の回動をしないように係止されている。前記磁気テープ２０の先端はリーダーテープ２１とスプライスにより接合されており、リーダーテープ２１の先端にはリーダーピン２１ａ超音波溶着によって係止されている。また、前記磁気テープカートリッジ１は、その不使用時においては、前記磁気テープ２０が完全にリール３に巻き込まれた状態でリーダーピン２１ａがカートリッジ側面寄りに組み込まれたフック１８の先端部分に係止されている。
【００２２】
前記磁気テープ２０を引き出す開口部２６には、カートリッジ平面方向に開閉可能なリッド３０が、リッド付勢用のリッドばね１５にて適宜付勢されて取り付けられている。また、装置のテープ路に磁気テープ２０を導入するための係合手段と係合するリーダーテープ２１はその先端が本発明によって規定された粗さの範囲のものであり、これによってここと磁気テープ２０とがスプライシングテープにより強力に接合している。
【００２３】
次に、図２を参照して、このリーダーテープの製作方法を説明する。
図２に示すように、厚さが磁気テープより厚くＰＥＴ製の原反４０は繰出ロール４１に巻回されており、この繰出ロール４１から繰り出された原反４０は、まず第１金属ロール４２と第１エンドミル４３の間を通り、次に第２金属ロール４５と第２エンドミル４６の間を通り、最後に巻取ロール４８に巻き取られるようになっている。
原反の被切削部については、長手方向の寸法を正確に切削するのではなく、長手方向で多少大きめに切削部分を作り、最終的なプレス段階でプレスカットして寸法調整するようにするとよい。
また、図２に示すような加工工程ではなく、第２エンドミル４６で被切削部をテーパ切削加工した後に、クリーニングロールを設けて、原反の表面を洗浄し、その後すぐにプレス打ち抜きを行うことによって連続工程とすることも可能である。
【００２４】
図３は本発明に係る機械的切削方法を実施する金属ロールとエンドミルを示す図で、（ａ）はその全体配置を示す図、（ｂ）は本発明に係るエンドミルを説明する図である。図において、１４０は原反、１４０ａはハッチングで示す被切削部、１４２は金属ロール、１４３は本発明に係る円筒状のエンドミルである。
図３（ａ）に示すように、円筒状エンドミル１４３によってハッチングで示す被切削部１４０ａがテーパ状に機械的に切削加工されるようになり、エンドミル１４３の回転軸は金属ロール１４２の回転軸に対して平行ではなくある角度を有している。この角度を適宜設定し、エンドミル１４３を原反方向に移動することにより原反１４０の被切削部１４０ａが所望量テーパ切削加工できるようになる。
図３（ｂ）に示すように、本発明に係るエンドミルは、（１）の２枚刃１４３ａを有するエンドミル１４３と、（２）の４枚刃１４３ａ’を有するエンドミル１４３’であって、しかも、各刃１４３ａ、１４３ａ’には、長さ方向に凹凸状の突起が設けられているのが特徴である。
【００２５】
図４は、エンドミルの切削状況を説明する斜視図で、（ａ）は本発明によるもの、（ｂ）は参考として先行発明によるものを示している。
図（ｂ）において、４３は２枚刃４３ａを備えたエンドミルで、約１５０００ｒｐｍで回転させ、原反４０を約１．５ｍ／分で移送させたとき、表面粗さＲＺが２μｍ≦ＲＺ ≦５μｍの複数本の溝Ｍ１〜Ｍ３・・・がリーダーテープの長さ方向に掘られることは前述の通りである。
これに対して、図（ａ）において、１４３は２枚刃１４３ａを備えたエンドミルで、各２枚刃１４３ａには、長さ方向に凸状突起１４３ｂと凹部１４３ｃが交互に設けられている。そこで、このようなエンドミル１４３を約１５０００ｒｐｍで回転させ、原反１４０を約１．５ｍ／分で移送させたとき、表面粗さＲＺが５μｍの複数本の溝（Ｍ１〜Ｍ３・・・）がリーダーテープの長さ方向に掘られ、しかも、各溝（Ｍ１〜Ｍ３・・・）を構成する山部ｂ及び谷部ｖにはリーダーテープの長さ方向にそれぞれ凸部ｃと凹部ｄが交互に形成されているのが判る。
このように、切削加工表面の粗さＲＺが、２μｍ≦ＲＺ ≦５μｍ、の範囲であって、さらに凹部ｃと凸部ｄが形成されているので、接合強度がさらに向上し、耐久力が得られることとなった。
【００２６】
切削加工によりテーパ加工を施す手段としては、これまでは原反を支持するローラの回転軸に対して、略円筒状のエンドミルが所定角度を有する状態でテーパ加工をする方法を示したが、エンドミル自体にテーパ加工を施し、このテーパ部分で原反を切削する方法を採用するようにしてもよい。
【００２７】
また、このようなテーパ加工の結果、リーダーテープの先端の厚みは漸減するが、一般にリーダーテープの厚みは約１００〜２００μｍであり、磁気テープの厚みよりも相当に厚いため、係るテーパ加工を施しても、その厚みは、磁気テープの厚みの２〜１０倍にしか漸減しないが、この程度の厚み差までに収束していれば、所望の効果を奏することが可能である。
【００２８】
以上は、本発明の先行発明に係るエンドミルに適用して、更なる効果を収めたが、従来の連続刃に対して適用したところ、従来の連続刃の欠点であった表面粗さＲＺが８μｍ前後と粗すぎたのが、本発明による凹凸加工が加わるため、粗さが大幅に減少し、５μｍ前後の許容できる範囲に入ったことが確認できた。
したがって、２〜４枚刃までには効果は至らないものの、実用的には十分使用可能なエンドミルとなった。
【００２９】
なお、本発明は上述した実施形態に限定されることなく、本発明の趣旨に基づいて適宜変更、改良等が可能である。例えば、テーパ部分を切削加工するエンドミルの形状は、上述した形状に限定されず、エンドミルの先端に段差部を設けて傾けて使用すること等も可能である。
【００３０】
また、以上のように、リーダーテープ表面の凹凸がリーダーテープとスプライステープの接合強度向上に対して有効となるが、結果的に磁気テープとスプライステープの強度を向上させることにもなる。
また、リーダーテープにおけるスプライステープ接合側と反対の端部においては、リーダーピンを超音波溶着によって接合しているが、この溶着接合の強度を向上させるために、本発明に係る切削加工で凸部を形成し、この凸部をＥＤ（Ｅｎｅｒｇｉｅｓ  Ｄｉｒｅｃｔｏｒ）として使用し、切削時に連続して設けた凸部を溶かしてリーダーテープ切削面を突き当てた状態で溶着し、リーダーピンとの接合強度を上げることも可能である。
【００３１】
図５は、このようにして切削加工されたリーダーテープで、先端でリーダーピンに、後端で磁気テープに接合された状態を示す概念斜視図である。
図において、４０はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）製のリーダーテープ、４０ａは本発明により凹凸の形成された切削加工が施された先端部（第１切削部）、４０ｂはリーダーピン２１ａ（図１にも図示あり）に堅く巻き付いている巻回部（非切削部）、４０ｃは中央部（非切削部）、４０ｄは本発明により凹凸の形成された切削加工が施された後端部（第２切削部）である。
【００３２】
図に示すように、リーダーテープ４０の先端部近傍（４０ｂ）でリーダーピン２１ａを堅く巻回し、その先端部（４０ａ）を非巻回部のリーダーテープ（４０ｃ）と超音波溶着している。さらに、先端に向かって先細となるようにテーパ加工されている。リーダーテープ先端部４０ａの厚みをｔ１、非巻回部のリーダーテープ４０ｃの厚みをｔ２とすると、ｔ１＜ｔ２、となっている。
このように先端部４０ａは凹凸の形成された切削加工が施されているので、凸部がリーダーテープの中に物理的に食い込みかつ中で溶けることで抜けにくくなり結果的に超音波による強力な接合が得られることとなる。
【００３３】
他方、リーダーテープ４０の後端部４０ｄは５μｍ以下の表面粗さの上にスプライシングテープ６４が接合され、これによって磁気テープ６０と接合している。リーダーテープ６２は切削加工を施す前の原反状態では厚さがｔ２であるが、スプライシングテープ６４による磁気テープ６０との接合を確実にするため、リーダーテープ４０の後端部４０ｄの磁気テープ６０の厚みがｔ３まで漸減するようにテーパ加工が施されている。すなわち、ｔ３＜ｔ２となっている。このようなテーパ部により、リーダーテープ６２と磁気テープ６０の接合部には段差が生じないので安定な走行が可能となる。
しかもその表面は凹凸の形成された切削加工が施されているので、スプライシングテープ６４による強力な接合が得られる。
【００３４】
以上のように本発明によれば、装置の係合手段と係合するリーダーテープは、その先端が磁気テープの先端と突合せ状に接合されており、前記リーダーテープの先端部分は表面粗さＲＺは５μｍ〜２μｍに機械的に切削加工されしかもリーダーテープの長さ方向に凹部と凸部が形成されるので接合強度がさらに向上し、耐久力が得られると共に、従来の薬品処理のときに行っていた薬品塗布、洗浄、乾燥等の各種工程を省略でき、加工時間の短縮化、コスト削減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明に係る磁気テープカートリッジの分解斜視図である。
【図２】リーダーテープの製作方法を説明するための概略図である。
【図３】本発明に係るエンドミルと金属ロールによる切削法を説明する図である。
【図４】本発明に係るエンドミル切削を説明する斜視図である。
【図５】本発明に係る切削加工されたリーダーテープの一端がリーダーピンに、後端が磁気テープに接合された状態を示す概念斜視図である。
【図６】磁気テープの一端部にリーダーテープが接合された状態の側面図である。
【図７】特許文献１に示されたエンドミルと金属ロールによる切削法を説明する図である。
【図８】先行発明に係るエンドミルと金属ロールによる切削法を説明する図である。
【図９】リーダーテープの端部にテーパ加工を施す３種類の方法とそれによる加工結果を示す概念図で、（ａ）は図７に示す従来の連続刃によるテーパ加工、（ｂ）は図８に示す先行発明に係る２枚刃によるテーパ加工、（ｃ）は従来の薬品処理によるテーパ加工をそれぞれ示している。
【図１０】リーダーテープの端部に施す表面粗さＲＺが５μｍ〜２μｍで最適であることを説明する概念図で、（ａ）は薬品処理を用いたテーパ加工による表面粗さＲＺが１μｍ以下の場合、（ｂ）は本発明に係るテーパ加工による表面粗さＲＺが５μｍ〜２μｍの場合をそれぞれ示している。
【符号の説明】
【００３６】
１  磁気テープカートリッジ
２  カートリッジ
２ａ  上カートリッジ
２ｂ  カートリッジ
３  リール
４  上リール
４ａ  上フランジ
４ｂ  ギヤ部
５  下リール
６  ベアリング
７  スプリングプラグ
８  リールばね
１２  リールロックばね
１５  リッドばね
１８  フック
１９  ビス
２０  磁気テープ
２１  リーダーテープ
２１ａ  リーダーピン
２６  開口部
３０  リッド
３２  リールロック
４０  ＰＥＴ製原反
４０ａ  被切削部
４０ｓ  尖端部
４１  繰出ロール
４２  第１金属ロール
４３  第１エンドミル
４５  第２金属ロール
４６  第２エンドミル
４８  巻取ロール
１４３  本発明に係るエンドミル
１４０ａ  被切削部
１４２  金属ロール
１４０  原反
１４３ａ  ２枚刃
１４３ａ’  ４枚刃
１４３  ２枚刃エンドミル
１４３’４枚刃エンドミル
１４３ｂ  凸状突起
１４３ｃ  凹部
ｂ  山部
ｖ  谷部
ｃ  原反凸部
ｄ  原反凹部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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