(57)【要約】  【課題】柔軟な外面層を持つ不織布であって、シート嵩、表面のふんわり感、柔らかさを維持しながら毛羽立ちや繊維の脱落の少ない不織布を提供する。  【解決手段】交絡によって繊維同士が結合された表面不織布層２Ａと、交絡によって繊維同士が結合された裏面不織布層２Ｂと、これら表面不織布層２Ａと裏面不織布層２Ｂとの間に介在された、熱融着性のバインダー繊維を含有する複数層の中間不織布層５とからなり、前記表面不織布層２Ａ及び裏面不織布層２Ｂと、隣接する次層の中間不織布層３Ａ、３Ｂとの積層界面は繊維同士の交絡によって接合されるとともに、前記中間不織布層同士の積層界面は熱融着性のバインダー繊維同士の融着によって接合され、前記表面不織布層２Ａ及び裏面不織布層２Ｂには、スパンレース加工時における高圧水流によって薄肉化された筋状線８，８…が一方向に沿って多数形成されている多層不織布１Ｂとする。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
不織布の表面に、スパンレース加工時における高圧水流によって薄肉化された筋状線が一方向に沿って多数形成されていることを特徴とする不織布。
【請求項２】
前記不織布は複数の層が積層された多層構成の不織布とされる請求項１記載の不織布。
【請求項３】
交絡によって繊維同士が結合された表面不織布層と、交絡によって繊維同士が結合された裏面不織布層と、これら表面不織布層と裏面不織布層との間に介在された、熱融着性のバインダー繊維を含有する複数層の中間不織布層とからなり、前記表面不織布層と、隣接する次層の中間不織布層との積層界面は繊維同士の交絡によって接合されるとともに、前記裏面不織布層と、隣接する次層の中間不織布層との積層界面は繊維同士の交絡によって接合され、かつ前記中間不織布層同士の積層界面は熱融着性のバインダー繊維同士の融着によって接合され、前記表面不織布層及び裏面不織布層には、スパンレース加工時における高圧水流によって薄肉化された筋状線が一方向に沿って多数形成されていることを特徴とする不織布。
【請求項４】
前記表面不織布層及び／又は裏面不織布層は熱融着性繊維のバインダー繊維を含有していない請求項３記載の不織布。
【請求項５】
交絡によって繊維同士が結合された表面不織布層と、交絡によって繊維同士が結合された裏面不織布層と、これら表面不織布層と裏面不織布層との間に介在された、熱融着性のバインダー繊維を含有する複数層の中間不織布層とからなる不織布の製造方法であって、
熱融着性のバインダー繊維を含有し、前記熱融着性のバインダー繊維同士の融着により繊維間及び／又は層間が接合された、前記中間不織布層の一部を構成する１又は複数層からなる第１の不織布ウエブと、前記表面不織布層となる第２の不織布ウエブとを重ね合わせた後、スパンレース法により積層界面において前記第１の不織布ウエブの繊維と前記第２の不織布ウエブの繊維とを絡ませることにより層間を接合するとともに、該スパンレース加工時に高圧水流によって薄肉化された筋状線を一方向に沿って多数形成し第１の積層不織布を得る第１工程と、
熱融着性のバインダー繊維を含有し、前記熱融着性のバインダー繊維同士の融着により繊維間及び／又は層間が接合された、前記中間不織布層の一部を構成する１又は複数層からなる第３の不織布ウエブと、前記裏面不織布層となる第４の不織布ウエブとを重ね合わせた後、スパンレース法により積層界面において前記第３の不織布ウエブの繊維と前記第４の不織布ウエブの繊維とを絡ませることにより層間を接合するとともに、該スパンレース加工時に高圧水流によって薄肉化された筋状線を一方向に沿って多数形成し第２の積層不織布を得る第２工程と、
前記第１の積層不織布と第２の積層不織布とを、第１の不織布ウエブ面と第３の不織布ウエブ面とが対面するように重ね合わせた後、熱風処理により第１の不織布ウエブ面と第３の不織布ウエブ面との積層界面において前記熱融着性のバインダー繊維同士を融着することにより最終製品としての不織布を得る第３工程と、からなることを特徴とする不織布の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シート嵩、表面のふんわり感、柔らかさを維持しながら繊維同士をしっかり交絡し、毛羽立ちの少ない不織布及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、不織布は乾式（カード法、エアレイド法）、湿式、サーマルボンド、ケミカルボンド、スパンレース、ニードルパンチなど各種の方法によって製造され、多種多様な用途に供されている。また、これらの用途の内、特に不織布に嵩（厚み）が要求される場合、例えば化粧用、医療用コットン、ガーゼ、ワイピングクロスなどの場合には、複数枚の不織布を積層して嵩を出すようにするか、或いは１層構成の場合には、スパンレース法のような水流交絡法の場合には、ライン内で完全に乾燥させることが困難であるといった操業上の理由から、エアレイド法に不織布ウエブを製造し、エアスルー法又はカレンダ法などの加熱処理によって繊維同士を熱融着する方法によって製造されている。
【０００３】
複数の不織布を積層して嵩のある不織布を得る製法としては、２枚の不織布をホットメルトや糊などで貼り合わせる方法や、例えば下記特許文献１に示されるように、熱融着性の芯鞘型複合繊維を含有し鞘成分の融着によって繊維相互間が接合された不織布と、同じく熱融着性の芯鞘型複合繊維を含有し鞘成分の融着によって繊維相互間が接合された不織布とを積層するとともに、これら２層の積層界面において一方の不織布の芯鞘型複合繊維と、他方の不織布の芯鞘型複合繊維とが鞘成分同士の融着によって結合して多層不織布を得る方法などがある。
【０００４】
また、下記特許文献２では、表裏面側に位置する第１及び第２の表面層を含む二層以上の多層構造を有し、第１の表面層が加工処理条件下において非熱融着性の繊維集積層からなり、第２の表面層が熱融着性繊維の繊維間を繊維自身の熱融解により結合させた熱融着性繊維の繊維集積層からなり、これら二層は積層界面において、熱風加熱により第２の表面層側に熱接着性を発揮させることにより層間を接合した多層不織布が開示されている。
【特許文献１】特開２００１−３１５２３９号公報
【特許文献２】特開昭６３−１９６７５３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、スパンレース（水流交絡）によって繊維同士を交絡させて結合を図った不織布の場合には、擦れなどで表面の毛羽立ちや繊維の脱落が顕著になる場合がある。
【０００６】
また、積層不織布を得るに当たり、各層間をホットメルトや糊で接合する場合には、これらホットメルトや糊剤が硬化すると違和感の原因になるとともに、医療用、化粧用パフ、ガーゼなど肌に直接触れる製品の場合には、これら異物の混入が肌荒れの原因となる場合があるなどの問題がある。
【０００７】
また、上記特許文献１記載の方法のように、各不織布層のそれぞれが熱融着繊維を含有し、熱風処理（エアスルー法）によって繊維同士及び層間の結合を図る場合には、熱融着部が全体に拡がるため、全体が硬化してしまい「しなやかさ」、「柔らかさ」が必要とされる不織布用途には不適となってしまう問題がある。例えば、前記化粧用、医療用コットンなどのように表面層がレーヨンやコットンなどの天然繊維層であることが望ましい不織布に対して適用自体ができない。
【０００８】
また、上記特許文献２の方法の場合には、例えば前記化粧用、医療用コットンなどのように表面層がレーヨンやコットンなどの天然繊維であっても適用が可能であるけれども、層間の剥離強度が小さく、使用中に層間剥離を起こす場合があるなどの問題があった。
【０００９】
そこで、本発明の主たる課題は、交絡によって繊維同士が接合された柔軟な外面層を持つ不織布であって、シート厚、外面のふんわり感、柔らかさを維持しながら繊維同士をしっかり交絡させ、毛羽立ちや繊維の脱落の少ない不織布を提供することにある。
【００１０】
また同時に、多層不織布の場合には、ホットメルトや糊といった異物を混入させることなく、すべての層間において十分な剥離強度を備えるようにすることにある。更には、スパンレース法によって嵩のある不織布を製造可能とすることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記課題を解決するために請求項１に係る本発明として、不織布の表面に、スパンレース加工時における高圧水流によって薄肉化された筋状線が一方向に沿って多数形成されていることを特徴とする不織布が提供される。
【００１２】
上記請求項１記載の本発明においては、スパンレース加工時に一定のピッチで高圧水流を局地的に当てることにより、薄肉化された筋状線が一方向に沿って多数形成されている。従って、シート嵩、表面のふんわり感、柔らかさを維持しながら繊維同士をしっかりと交絡させることができる。その結果、厚み感、ふんわり感がありながら、毛羽立たず、繊維の脱落が無く、様々なシーンで使い易い仕様が実現できるようになる。また、一定方向に前記筋状線を形成することにより、筋状線に平行に不織布シートを滑らせれば滑らかな肌触りが得られ、筋状線に対して直交方向に不織布シートを滑らせれば、掻き取り性が良好となるなど、１枚のシートに異なった作用を同時に持たせることができる。
【００１３】
請求項２に係る本発明として、前記不織布は複数の層が積層された多層構成の不織布とされる請求項１記載の不織布が提供される。不織布は積層体とすることにより、高目付けの不織布とできる。
【００１４】
請求項３に係る本発明として、交絡によって繊維同士が結合された表面不織布層と、交絡によって繊維同士が結合された裏面不織布層と、これら表面不織布層と裏面不織布層との間に介在された、熱融着性のバインダー繊維を含有する複数層の中間不織布層とからなり、前記表面不織布層と、隣接する次層の中間不織布層との積層界面は繊維同士の交絡によって接合されるとともに、前記裏面不織布層と、隣接する次層の中間不織布層との積層界面は繊維同士の交絡によって接合され、かつ前記中間不織布層同士の積層界面は熱融着性のバインダー繊維同士の融着によって接合され、前記表面不織布層及び裏面不織布層には、スパンレース加工時における高圧水流によって薄肉化された筋状線が一方向に沿って多数形成されていることを特徴とする不織布が提供される。
【００１５】
上記請求項３記載の本発明においては、表面不織布層及び裏面不織布層は交絡によって繊維同士が結合された不織布層とし、前記表面不織布層及び裏面不織布層と、隣接する次層の中間不織布層との積層界面は繊維同士の交絡によって接合するようにし、他の積層界面は熱融着性のバインダー繊維同士の融着によって接合されている構造とした。従って、表面層が交絡によって繊維同士が結合された柔軟な表面層としながらも、これら表裏面の不織布層は次層とは交絡によって所定の剥離強度を有しながら接合されるようになるため、すべての層間において十分な剥離強度を備えるようになる。なお、本発明において「熱融着性のバインダー繊維」とは、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂の如く、融点が２００℃以下の低融点繊維をいうものとする。
【００１６】
また、前記表面不織布層及び裏面不織布層には、スパンレース加工時に一定のピッチで高圧水流を局地的に当てることにより、薄肉化された筋状線が一方向に沿って多数形成されているため、シート嵩、表面のふんわり感、柔らかさを維持しながら繊維同士をしっかりと交絡させることができる。その結果、厚み感、ふんわり感がありながら、毛羽立たず、繊維の脱落が無く、様々なシーンで使い易い仕様が実現できるようになる。また、一定方向に前記筋状線を形成することにより、筋状線に平行に不織布シートを滑らせれば滑らかな肌触りが得られ、筋状線に対して直交方向に不織布シートを滑らせれば、掻き取り性が良好となるなど、１枚のシートに異なった作用を同時に持たせることができる。
【００１７】
請求項４に係る本発明として、前記表面不織布層及び／又は裏面不織布層は熱融着性繊維のバインダー繊維を含有していない請求項３記載の不織布が提供される。
【００１８】
請求項５に係る本発明として、交絡によって繊維同士が結合された表面不織布層と、交絡によって繊維同士が結合された裏面不織布層と、これら表面不織布層と裏面不織布層との間に介在された、熱融着性のバインダー繊維を含有する複数層の中間不織布層とからなる不織布の製造方法であって、
熱融着性のバインダー繊維を含有し、前記熱融着性のバインダー繊維同士の融着により繊維間及び／又は層間が接合された、前記中間不織布層の一部を構成する１又は複数層からなる第１の不織布ウエブと、前記表面不織布層となる第２の不織布ウエブとを重ね合わせた後、スパンレース法により積層界面において前記第１の不織布ウエブの繊維と前記第２の不織布ウエブの繊維とを絡ませることにより層間を接合するとともに、該スパンレース加工時に高圧水流によって薄肉化された筋状線を一方向に沿って多数形成し第１の積層不織布を得る第１工程と、
熱融着性のバインダー繊維を含有し、前記熱融着性のバインダー繊維同士の融着により繊維間及び／又は層間が接合された、前記中間不織布層の一部を構成する１又は複数層からなる第３の不織布ウエブと、前記裏面不織布層となる第４の不織布ウエブとを重ね合わせた後、スパンレース法により積層界面において前記第３の不織布ウエブの繊維と前記第４の不織布ウエブの繊維とを絡ませることにより層間を接合するとともに、該スパンレース加工時に高圧水流によって薄肉化された筋状線を一方向に沿って多数形成し第２の積層不織布を得る第２工程と、
前記第１の積層不織布と第２の積層不織布とを、第１の不織布ウエブ面と第３の不織布ウエブ面とが対面するように重ね合わせた後、熱風処理により第１の不織布ウエブ面と第３の不織布ウエブ面との積層界面において前記熱融着性のバインダー繊維同士を融着することにより最終製品としての不織布を得る第３工程と、からなることを特徴とする不織布の製造方法が提供される。
【００１９】
上記請求項５記載の本発明においては、表面不織布層と中間不織布層の一部をスパンレース法によって積層する工程、裏面不織布層と中間不織布層の一部をスパンレース法によって積層する工程、これら各積層不織布を熱融着によって接合する工程の他段階工程を踏んで不織布を製造するようにするため、スパンレース法であっても、シート嵩のある不織布を製造することが可能となる。
【発明の効果】
【００２０】
以上詳説のとおり本発明によれば、交絡によって繊維同士が接合された柔軟な外面層を持つ不織布であって、シート厚、外面のふんわり感、柔らかさを維持しながら繊維同士をしっかり交絡させ、毛羽立ちや繊維の脱落の少ない不織布とできる。
【００２１】
また、多層不織布の場合には、ホットメルトや糊といった異物を混入させることなく、すべての層間において十分な剥離強度を備えることができる。また、スパンレース法によって嵩のある不織布を製造することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳述する。
【００２３】
〔片面に筋状線を有する単層不織布及び積層不織布〕
図１は本発明に係る単層の不織布１Ａを示す、(A)は平面図、(B)は横断面図、(C)は縦断面図である。
【００２４】
本発明に係る不織布１Ａは、乾式（カード法、エアレイド法）、湿式法によってウエブを製造した後、スパンレース法（水流交絡）によって繊維同士が交絡接合された不織布であり、前記スパンレース加工時に、一定のピッチで高圧水流を局所的に当てながら、ウエブを搬送することにより、薄肉化された筋状線８，８…が一方向（ライン方向）に沿って多数形成されている。
【００２５】
前記不織布１Ａには、図２に示されるように、筋状線８が形成された面とは逆側の面に不織布９が積層されていてもよい。この積層不織布１Ａ’の場合には、前記スパンレース加工は他段階処理とするのが望ましい。具体的には、まず、平均的に高圧水流を不織布面に与え、繊維同士を互いに交絡させるとともに、不織布１Ａと不織布９との積層界面において繊維交絡によって積層界面を接合した後、次段階で一定のピッチで高圧水流を局所的に当てることにより筋状線８，８…を形成するようにする。
【００２６】
なお、前記不織布を構成する繊維種は、例えば、用途が化粧用、医療用コットンなどの場合には、熱融着性のバインダー繊維（融点２００℃以下の繊維をいう。）を含有せず、コットン、レーヨン、麻等の天然繊維を組み合わせて、或いは単独で１００％の層とするのが良く、用途によってはポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系繊維、ポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）、ポリブチレンテレフタレート（融点２１５℃）などのポリエステル繊維やナイロン等のポリアミド繊維を所定の割合で含有していてもよい。なお、図示例では１層の不織布９を積層させたが、２層以上積層させるようにしてもよい。
【００２７】
〔両面に筋状線を有する多層不織布〕
本発明に係る多層不織布１Ｂは、図３に示されるように、交絡によって繊維同士が結合されるとともに、スパンレース加工時に高圧水流によって薄肉化された筋状線８，８…が一方向に沿って多数形成された表面不織布層２Ａと、交絡によって繊維同士が結合されるとともに、スパンレース加工時に高圧水流によって薄肉化された筋状線８，８…が一方向に沿って多数形成された裏面不織布層２Ｂと、これら表面不織布層２Ａと裏面不織布層２Ｂとの間に介在された、熱融着性のバインダー繊維を含有する複数層の、図示例では４層の中間不織布層５とから構成されている。
【００２８】
そして、前記表面不織布層２Ａと、隣接する次層の中間不織布層３Ａとの積層界面は繊維同士の交絡によって接合されるとともに、前記裏面不織布層２Ｂと、隣接する次層の中間不織布層３Ｂとの積層界面は繊維同士の交絡によって接合され、かつ前記中間不織布層３Ａ、４Ａ、４Ｂ、３Ｂ同士の各積層界面は熱融着性のバインダー繊維同士の融着によって接合されている。なお、前記中間不織布層３Ａ、４Ａ、４Ｂ、３Ｂ同士を接合する熱融着接合とは、エアスルー法、カレンダー法等の加熱処理法を指すものである。
【００２９】
前記表面不織布層２Ａ及び裏面不織布層２Ｂは、例えば、用途が化粧用、医療用コットンなどの場合には、熱融着性のバインダー繊維（融点２００℃以下の繊維をいう。）を含有せず、コットン、レーヨン、麻等の天然繊維を組み合わせて、或いは単独で１００％の層とするのが望ましい。また、用途によってはポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）、ポリブチレンテレフタレート（融点２１５℃）などのポリエステル繊維やナイロン等のポリアミド繊維を所定の割合で含有していてもよい。
【００３０】
前記表面不織布層２Ａ及び裏面不織布層２Ｂは繊維種組成を同じとし表面特性を同じくすることでもよいし、繊維種組成を異ならせて表面特性を異ならせてもよい。例えば、前記表面不織布層２Ａはコットン１００％の不織布とし、裏面不織布層２Ｂはコットンとレーヨンとの混合不織布とし水分の保水性を向上させるなどとし、それぞれの表面特性を変えることによりユーザーの使用の便に供するようにしてもよい。
【００３１】
前記中間不織布層５は、それぞれ熱融着性のバインダー繊維を２０〜９０％含有する層とするのが望ましい。前記熱融着性のバインダー繊維としては、加熱によって溶融し相互に接着性を発現する任意の繊維を用いることができる。この熱融着性繊維は、単一繊維からなる物でもよいし、２種以上の合成樹脂を組み合わせた複合繊維等であってもよい。具体的には、ポリエチレン、ポリプロピレン及びポリビニルアルコール等のポリオレフィン系単一繊維や、ポリエチレンテレフタレート／ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート／ポリプロピレン、ポリプロピレン／ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート−エチレン・プロピレン共重合体、低融点ポリエステル−ポリエステルなどからなる鞘部分が相対的に低融点とされる芯鞘型複合繊維または偏心芯鞘型複合繊維、またはポリエチレンテレフタレート／ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート／ナイロン、ポリプロピレン／ポリエチレンからなる各成分の一部が表面に露出している分割型複合繊維、あるいはポリエチレンテレフタレート／エチレン−プロピレン共重合体からなる一方の成分の熱収縮により分割する熱分割型複合繊維などを用いることができる。この場合、生産性および寸法安定性を重視する場合は芯鞘型複合繊維が好ましく、不織布のボリューム感を重視するならば偏心型複合繊維が好ましい。また、柔軟性を重視するならば、分割型複合繊維や熱分割型複合繊維を用いると、高圧水流処理時に各成分が容易に分割して極細繊維化されるようになる。
【００３２】
かかる熱融着性のバインダー繊維が２０重量％未満の場合には、繊維の熱融着により接合する割合が少なく所定の剥離強度が確保できなくなる。また、９０重量％を超えると全体が硬化してしまい風合いが損なわれるようになる。
【００３３】
また、図３に示されるように、前記中間不織布層５が４層構成、又はそれ以上の層構成となる場合には、これら複数層の内の上層及び下層は熱融着性のバインダー繊維を２０〜６０重量％、好ましくは４０〜６０重量％の割合で含有する層とし、他の中間の層はそれぞれ熱融着性のバインダー繊維を６０〜９０重量％、好ましくは７０〜９０重量％の割合で含有する層とするのが望ましい。前記中間不織布層５の内、上層及び下層はそれぞれ表面不織布層２Ａ、裏面不織布層２Ｂと交絡によって積層界面が接合される層であり、製品として表面にソフト感、良好な肌触り感を出したい場合には、硬化の原因となる熱融着性のバインダー繊維の含有量を相対的に少なくした層とし、緩衝層或いはクッション層として機能させるようにするのが望ましい。また、他の中間の層は、剥離強度を重視して熱融着性のバインダー繊維を高含有率で配合した層とするのが望ましい。各中間不織布層３Ａ、４Ａ、４Ｂ、３Ｂにおいて、前記熱融着性のバインダー繊維以外の繊維としては、例えばポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）、ポリブチレンテレフタレート（融点２１５℃）などのポリエステル繊維やナイロン等のポリアミド繊維を含有することができる。場合によってはコットン、レーヨン、麻等の天然繊維を低い含有率で含有していてもよい。
【００３４】
前記中間不織布層５が図６(A)に示されるように、２層構成の場合には、熱融着性のバインダー繊維の含有率は、前記上層及び下層の中間不織布層３Ａ、３Ｂの含有率に合わせて２０〜６０重量％、好ましくは４０〜６０重量％の割合で含有する層とするのが望ましい。
【００３５】
ところで、前記多層不織布１Ｂの層間剥離強度は、各積層界面において少なくとも１０cN/５cm以上とするのが望ましい。前記層間剥離強度はJIS L 1086に準拠した試験方法によって測定した数値である。具体的には、５０mm×１２５mmの試験供試体を作製し、端部から５cmを剥離させ、それぞれの剥離片をロードセル機のクランプでチャックし、１００mm／分の速度で５cmの距離だけ引き剥がし、その際の最大剥離強度とした。層間剥離強度が１０cN/５cm未満の場合には使用時に剥離が生じることがある。なお、層間剥離強度は、積層界面の接合を熱風処理による場合（中間不織布層３Ａ、４Ａ、４Ｂ、３Ｂ間の接合）には、熱融着性のバインダー繊維の含有率、加熱温度、加熱時間の調整によって制御が可能であり、積層界面の接合が交絡処理による場合（表面不織布層２Ａと中間不織布層３Ａとの接合及び裏面不織布層２Ｂと中間不織布層３Ｂとの接合）には、ジェット水流の水圧、処理時間などを調整することにより制御が可能である。
【００３６】
また、本発明に係る多層不織布１の目付けは６０g/m２以上、好ましくは８０g/m２以上２００g/m２未満であることが望ましい。
【００３７】
前述した多層不織布１、例えば図３に示される表面不織布層２Ａ、裏面不織布層２Ｂ及び４層の中間不織布層５からなる多層不織布１Ｂは、下記第１工程〜第３工程の多段階工程を踏むことによって製造することができる。以下、その製造手順について、図５に示される不織布製造ラインを用いた具体的手法と共に説明を行う。
【００３８】
〔第１Ａ工程〕
まず、図４(A)に示されるように、熱融着性のバインダー繊維を含有し、前記熱融着性のバインダー繊維同士の融着により繊維間及び／又は層間が接合されるとともに、前記中間不織布層５の内の半分の層を構成する、中間不織布層３Ａ、４Ａからなる第１の不織布ウエブ６Ａを得るようにする。
【００３９】
具体的には、図５(A)に示されるように、ウエブ製造部１０においてカード機２台を使用して、２層構成の不織布ウエブ３Ａ、４Ａを積層し、熱風処理部１２を通し、熱融着性のバインダー繊維同士を熱融着させるとともに、積層界面において熱融着性のバインダー繊維同士を熱融着させて層間を接合し、第１の不織布ウエブ６Ａを製造する。なお、第１の不織布ウエブ６Ａの内、一方側の不織布ウエブ３Ａは、後工程で表面不織布層２Ａと接合される層であり、熱融着性のバインダー繊維が２０〜６０重量％の割合で含有されている。他方側の不織布ウエブ３Ｂは、後の第３工程で中間不織布層４Ｂと接合される層であり、熱融着性のバインダー繊維が６０〜９０重量％の割合で含有されている。
【００４０】
〔第１Ｂ工程〕
図４(B)に示されるように、前記第１Ａ工程で得た第１の不織布ウエブ６Ａに、前記表面不織布層２Ａとなる第２の不織布ウエブを重ね合わせた後、スパンレースにより繊維同士を互いに交絡させるとともに、積層界面において前記第１の不織布ウエブ６Ａ（中間不織布層３Ａ）の繊維と前記第２の不織布ウエブ（表面不織布層２Ａ）の繊維とを絡ませ、かつこのスパンレース加工時に高圧水流によって、薄肉化された筋状線８，８…が一方向に沿って多数形成された第１の積層不織布７Ａを得るようにする。
【００４１】
具体的には、図５(B)において、第１の不織布ウエブ６Ａのロール体をウエブ製造部１０にセットし繰り出すとともに、カード機によって製造された表面不織布層２Ａとなる第２の不織布ウエブを前記第１の不織布ウエブ６Ａの上面に重ね合わせ、交絡処理部１１において、ジェット水流を与えることにより、積層界面において、第２の不織布ウエブ（表面不織布層２Ａ）の繊維を第１の不織布ウエブ６Ａ側に絡めて層間の接合を図るとともに、このスパンレース加工時に一定のピッチで高圧水流を局所的に当てることにより薄肉化された筋状線８，８…が一方向に沿って多数形成された第１の積層不織布７Ａを得るようにする。
【００４２】
〔第２Ａ工程及び第２Ｂ工程〕
上記第１Ａ工程、第１Ｂ工程と全く同様の工程により、熱融着性のバインダー繊維を含有し、前記熱融着性のバインダー繊維同士の融着により繊維間及び／又は層間が接合されるとともに、前記中間不織布層５の内の半分の層を構成する、中間不織布層３Ｂ、４Ｂからなる第３の不織布ウエブ６Ｂを得た後、この第３の不織布ウエブ６Ｂに、前記裏面不織布層２Ｂとなる第２の不織布ウエブを重ね合わせた後、高圧水流により、繊維同士を互いに交絡させるとともに、積層界面において前記第３の不織布ウエブ６Ｂ（中間不織布層３Ｂ）の繊維と前記第４の不織布ウエブ（表面不織布層２Ｂ）の繊維とを絡ませ、かつこのスパンレース加工時に高圧水流によって、薄肉化された筋状線８，８…が一方向に沿って多数形成された第２の積層不織布７Ｂを得るようにする。
【００４３】
〔第３工程〕
図４(C)に示されるように、前記第１の積層不織布７Ａと第２の積層不織布７Ｂとを、第１の不織布ウエブ面（中間不織布層４Ａ）と第３の不織布ウエブ面（中間不織布層４Ｂ）とが対面するように重ね合わせた後、熱風処理により第１の不織布ウエブ面（中間不織布層４Ａ）と第３の不織布ウエブ面（中間不織布層４Ｂ）との積層界面において、熱融着性のバインダー繊維同士を融着することにより最終製品として、表裏面それぞれに、薄肉化された筋状線８，８…が一方向に沿って多数形成された嵩のある多層不織布１Ｂを得るようにする。
【００４４】
具体的には、図５(C)に示されるように、第１の積層不織布７Ａのロール体と、第２の積層不織布７Ｂのロール体とを共にセットし、繰出し過程で第１の不織布ウエブ面（中間不織布層４Ａ）と第３の不織布ウエブ面（中間不織布層４Ｂ）とが対面するように重ね合わせた後、熱風処理部１２において、熱風を与えることにより、第１の不織布ウエブ面（中間不織布層４Ａ）と第３の不織布ウエブ面（中間不織布層４Ｂ）との積層界面において前記熱融着性のバインダー繊維同士を融着することにより層間の接合を図り、最終製品として多層不織布１Ｂを製造する。
【００４５】
〔他の形態例〕
(1)上記形態例では、上記〔両面に筋状線を有する多層不織布〕の欄では、表面不織布層２Ａ、裏面不織布層２Ｂ及び４層の中間不織布層５からなる多層不織布１Ｂとについて詳述したが、前記中間不織布層５は図６(A)に示されるように、２層構成としてもよいし、図６(B)に示されるように、６層構成としてもよい。すなわち、中間不織布層５は少なくとも２層以上であればよい。なお、中間不織布層５が奇数層、例えば５層の場合には、３層と２層とに分割して製造すればよい。
【産業上の利用可能性】
【００４６】
本発明は、例えば化粧用、医療用コットン（カットコットン、コットンパフ又はパフとも言われる。）、ガーゼ、ワイピングクロス、ベッドシーツ、枕カバーなど厚地でかつ手触り感としてソフト感が要求されるものや、紙おむつの表面シートなどとして好適に使用されるものである。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明に係る単層の不織布１Ａを示す、(A)は平面図、(B)は横断面図、(C)は縦断面図である。
【図２】積層不織布１Ａ’の横断面図である。
【図３】本発明に係る多層不織布１Ｂの横断面図である。
【図４】前記多層不織布１Ｂの製造手順を示す図である。
【図５】前記多層不織布１Ｂの製造ラインを示す図である。
【図６】多層不織布１Ｃ、１Ｄの例を示す横断面図である。
【符号の説明】
【００４８】
１Ａ…単層不織布、１Ｂ…多層不織布、２Ａ…表面不織布層、２Ｂ…裏面不織布層、３Ａ・４Ａ・３Ｂ・４Ｂ…各中間不織布層、５…中間不織布層（全体）、６Ａ…第１の不織布ウエブ、６Ｂ…第３の不織布ウエブ、７Ａ…第１の積層不織布、７Ｂ…第２の積層不織布
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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