(57)【要約】【課題】低コストで設置の手間のかからない自動車用バンパーレインフォースを提供する。【解決手段】バンパーレインフォース１０の端部の開口部１１に装着される補強部材１２全体を、補強部材１２の両端部１３、１３がバンパーレインフォース１０の開口部１１よりも幅広に離間するように、略Ｕ字形状に形成し、湾曲部１５が車体前後方向に延び、補強部材１２の両端部１３、１３が略水平方向に延びるように、補強部材１２の取付時の姿勢を定め、補強部材１２の両端部１３、１３をバンパーレインフォース１０の開口部１１より小さく撓ませて、バンパーレインフォース１０の開口部１１に挿入し、両端部１３、１３の弾性力により補強部材１２をバンパーレインフォース１０の開口部１１に装着した。【選択図】  図１
2005313790.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
バンパーレインフォースの内部若しくは外部の何れかに補強部材を撓ませて装着し、該補強部材の撓みに対する反力により前記バンパーレインフォースに前記補強部材を固定したことを特徴とする自動車用バンパーレインフォース。
【請求項２】
バンパーレインフォースの端部の開口部に、全体が略Ｕ字形状に形成されて板状の両端部が前記開口部よりも幅広に離間した補強部材を、前記板状の両端部が略水平方向に向けられるように姿勢を定めて、前記両端部を前記開口部より小さく撓ませて前記開口部内に前記補強部材の湾曲部分を挿入し、前記両端部の弾性力により前記補強部材をバンパーレインフォースの開口部内に固着した自動車用バンパーレインフォースであって、前記補強部材の両端部近傍に補強部材の幅方向に延びる溝部を形成し、この溝部の外側部分を、前記補強部材を前記バンパーレインフォースに取り付けるときの位置決め部としたことを特徴とする自動車用バンパーレインフォース。
【請求項３】
請求項２の自動車のバンパーレインフォースにおいて、
前記バンパーレインフォースの側壁に、前記補強部材の湾曲部分の内側を通るボルトを挿通し、前記補強部材の脱落防止手段としたことを特徴とする自動車用バンパーレインフォース。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は自動車用バンパーレインフォースの補強構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の自動車用バンパーレインフォースはアルミニウム製で出来ており、部分的な補強を行う構造としては、後述する特許文献１に示すように、レインフォースに形成されたガイド形状の補強部材を嵌合するものや、補強部材を溶接やリベットにより固定するものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
例えば、図１１、図１２に示すバンパーレインフォース１は、自動車のフロントバンパーの内側に設置されるものであり、左右両端部が車体中央部側の部分より車体後方側に曲がっている。このバンパーレインフォース１の両端部２の上面部には、アルミニウム製の補強部材３が溶接によって固定されている。また、図１３に示すものでは、バンパーレインフォース１に補強部材３をリベット４にて固定するようになっている。
【特許文献１】特開平７−１６４９８３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、このような自動車用バンパーレインフォースの場合、バンパーレインフォース１に補強部材３を溶接にて固定する構造であって、衝突時の荷重入力時の補強部材３の脱落を防止するため、溶接長を十二分に確保するという構造となっていたため、アルミニウム製のバンパーレインフォース１の場合は特にコストが高くなり、特殊な生産設備や技術を要するという問題があった。
【０００５】
また、図１３に示すバンパーレインフォースの構造は、リベット４という点により支持する構成となっていたため、衝突時の荷重入力を十分に補強部材３に伝えられないという問題があった。
【０００６】
また、バンパーレインフォースに形成されたガイド形状の補強部材を挿入するという構成もあったが、車両へのレインフォースメントの取付の際や、車両状態での補強部材の脱落やずれの可能性があるという問題があった。
【０００７】
本発明は、このような問題に着目してなされたものであり、低コストで設置の手間のかからない自動車用バンパーレインフォースを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本願の自動車用バンパーレインフォースは、バンパーレインフォースの内部若しくは外部の何れかに補強部材の成形形状より撓ませて装着し、前記補強部材の反力により前記バンパーレインフォースに前記補強部材を固定したことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の自動車用バンパーレインフォースによれば、補強部材の反力によりバンパーレインフォースに固定するので、低コストで設置の手間がかからない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明を実施するための最良の形態に係る自動車用バンパーレインフォースを実施例及び図面に基づいて説明する。
【実施例】
【００１１】
図１、図２は本発明の実施例に係る自動車用バンパーレインフォースの主要部を示したものであり、バンパーレインフォース１０は筒状に形成されており、バンパーレインフォース１０の端部に開口部１１が形成されている。この開口部１１には補強部材１２が装着されている。バンパーレインフォース１０と補強部材１２の材質の組合せは、アルミニウムと鉄、アルミニウムとプラスチックといった組合せが考えられ、この実施例では、補強部材１２を鉄製とし、バンパーレインフォース１０をアルミニウム製とした組合せとされている。
【００１２】
補強部材１２は、全体がほぼ「Ｕ」字形状に折り曲げられている。補強部材１２の両端部１３、１３は離間しており、補強部材１２は両端部１３、１３を内外に撓ませることができるように弾性力が付与されている。補強部材１２は、両端部１３、１３に力が加えられていない通常状態のときに、両端部１３、１３の外側表面同士の離間距離Ｌ２が、バンパーレインフォース１０の開口部１１の内径Ｌ１より大きくなるように設定されている。補強部材１２は、図２の一点鎖線Ａに示すように、両端部１３、１３を互いに接近させると、補強部材１２の湾曲部１５を開口部１１の中に挿入できるようになっている。
【００１３】
補強部材１２の両端部１３、１３の近傍には、溝部１４がそれぞれ形成されている。溝部１４の外側にある両端部１３、１３は、開口部１１の縁に当たるようになっており、補強部材１２全体がバンパーレインフォース１０内部に完全に入り込んでしまうことを防止する掛止部とされている。
【００１４】
また、補強部材１２は、バンパーレインフォース１０に装着されるときに、板状の両端部１３、１３をほぼ水平方向に沿うように向けられており、「Ｕ」字形状の湾曲部１５の内側を通る中心線（半円筒形の中心軸方向）が車体前後方向に延びるように向けられて取り付けられる。
【００１５】
また、バンパーレインフォース１０の車体前後の縦壁部分であって、補強部材１２の湾曲部１５の内側に位置する部分には、上下に並ぶボルト穴１６、１６が開口されており、このボルト穴１６、１６に図示しないボルトを通してボルトの先端部を他方の壁に設けたボルト穴１７に螺着させることで補強部材１２が脱落不能になっている。
【００１６】
この実施例の自動車用バンパーレインフォース１０では、補強部材１２をバンパーレインフォース１０に装着するに当たって、補強部材１２を撓ませて取り付けているので、コストや組み付け工数が非常に少ないものとなっている。
【００１７】
この実施例のバンパーレインフォース１０の特徴を更に詳しく述べれば、バンパーレインフォース１０の端部の開口部１１に装着される補強部材１２全体を、補強部材１２の両端部１３、１３がバンパーレインフォース１０の開口部１１よりも幅広に離間するように、略Ｕ字形状に形成し、湾曲部１５のＵ字形の中心軸線（半円筒形の中心軸線）が車体前後方向に延び、補強部材１２の両端部１３、１３が略水平方向に延びるように、補強部材１２の取付時の姿勢を定め、補強部材１２の両端部１３、１３をバンパーレインフォース１０の開口部１１より小さく撓ませて、バンパーレインフォース１０の開口部１１に挿入し、両端部１３、１３の弾性力により補強部材１２をバンパーレインフォース１０の開口部１１に装着したところに特徴がある。
【００１８】
そして、補強部材１２の両端部１３、１３をバンパーレインフォース１０の開口部１１より小さく撓ませて、補強部材１２をバンパーレインフォース１０の開口部１１に挿入するので、補強部材１２の両端部には原型に復帰しようとする弾性力が発生し、バンパーレインフォース１０の端部に補強部材１２が固定される。
【００１９】
よって、補強部材１２を装着するために溶接やボルトの締結という作業が不要となり、部品点数が少なくなるので、コスト低下や組み立て工数の省力化が可能となる。また、補強部材１２は車体前後方向に延びているので、車体前後方向から加わる荷重に対して剛性が十分に確保されており、車体前後方向からの荷重が入力されたときでも、バンパーレインフォース１０の端部が容易に潰れたり、変形してしまうことが防止されている。
【００２０】
図３、図４は本発明の第２実施例にかかる自動車用バンパーレインフォースの主要部を示したものである。アルミニウム製からなるこのバンパーレインフォース２０には３層の角筒状開口部２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃが形成されており、バンパーレインフォース２０は、角筒状開口部２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃの仕切壁２１が水平に向けられて、角筒状開口部２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃが上下方向に三段に重ねられるように、自動車の前部に取り付けられる。上部の角筒状開口部２０Ａと、下部の角筒状開口部２０Ｃには、補強部材２２が装着される。
【００２１】
補強部材２２は、図１に示す補強部材１２と同様に、全体がほぼ「Ｕ」字形状に湾曲してなるものであり、補強部材２２の両端部２３、２３は板状に形成されている。両端部２３、２３近傍には溝部２４が形成され、溝部２４の外側の端部が開口部２０Ａ、２０Ｃの縁部に掛止される掛止部とされる。
【００２２】
また、バンパーレインフォース２０の縦壁部２０Ｖであって、上部の角筒状開口部２０Ａの形成部位と、下部の角筒状開口部２０Ｃの形成部位には、長穴２６がそれぞれ形成されている。長穴２６は補強部材２２の湾曲部２８の内側に位置するように形成されており、長穴２６にボルト２７が通される。補強部材２２は、長穴２６に対向する部位に形成された図示しないネジ穴にボルト２７の先端部を螺着させることで、角筒状開口部２０Ａ、２０Ｃから脱落不能に固定される。
【００２３】
このバンパーレインフォース２０によれば、上下に３段に形成された角筒状開口部２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃの仕切壁２１が水平に向けられ、角筒状開口部２０Ａと角筒状開口部２０Ｃに補強部材２２がそれぞれ装着され、補強部材２２の湾曲部２８の内側にボルト２７が通されて、ボルト２７が螺着されているので、車体前後方向からの荷重に対してバンパーレインフォース２０の端部の剛性が向上している。しかも、補強部材２２を角筒状開口部２０Ａと角筒状開口部２０Ｃにそれぞれ装着し、補強部材２２の湾曲部２８の内側にボルト２７を通して、ボルト２７を螺着しているので、部品の取付が簡単であり、部品点数も少なく低コスト且つ組立工数も少ないという利点がある。
【００２４】
図５、図６は本願の第３実施例のバンパーレインフォース３０を示す。アルミニウム製からなるこのバンパーレインフォース３０には上下二段の角筒状開口部３０Ａ、３０Ｂが形成されており、角筒状開口部３０Ａ、３０Ｂの仕切壁３１は水平に向けられている。上部の角筒状開口部３０Ａと、下部の角筒状開口部３０Ｂには補強部材３２が装着される。
【００２５】
補強部材３２は、図１に示す補強部材１２を上下に連結したような構成を有し、全体がほぼ「Ｗ」字形状に湾曲してなるものであり、補強部材３２全体は板状に形成されている。両端部３３、３３の間の折り返し部分３４は仕切壁３１を挟み持つように形成されている。両端部３３、３３の近傍には溝部３５が形成され、溝部３５の外側の端部が開口部３０Ａ、３０Ｂの縁部に掛止される掛止部とされる。
【００２６】
バンパーレインフォース３０の縦壁部３０Ｖであって、上部の角筒状開口部３０Ａの形成部位と、下部の角筒状開口部３０Ｂの形成部位には、穴３６がそれぞれ形成されている。穴３６は補強部材３２の湾曲部３８の内側に位置するように形成されており、補強部材３２を装着した後に、穴３６に図示しないボルトを通し、ボルトの先端部を他方のネジ穴３７に螺着させることで、補強部材３２が角筒状開口部３０Ａ、３０Ｂに脱落不能に固定される。
【００２７】
このバンパーレインフォース３０によれば、上下二段に形成された角筒状開口部３０Ａ、３０Ｂの仕切壁３１が水平に向けられ、角筒状開口部３０Ａと角筒状開口部３０Ｂに補強部材３２が装着され、補強部材３２の折り返し部分３４が仕切板３１を挟持し、補強部材３２の湾曲部３８の内側にボルトが通されて、ボルトの先端部がネジ穴３７に螺着されているので、車体前後方向からの荷重に対してバンパーレインフォース３０の端部の剛性が向上し、しかも、部品の取付が簡単であり、部品点数も少なく低コスト且つ組立工数も少ないという利点がある。
【００２８】
図７、図８は、本発明の第３実施例を示したものであり、バンパーレインフォース４０は矩形断面を有する角筒状のものであり、バンパーレインフォース４０の中央部に、鉄製若しくはステンレス製の補強部材４１が固着されている。補強部材４１はほぼ「Ｕ」字形状を有するものであり、バンパーレインフォース４０の外周面を保持している。補強部材４１は、バンパーレインフォース４０の湾曲部分４２の両側に、一対の保持板部４３、４３を備えており、この一対の保持板部４３、４３の間に、バンパーレインフォース４０の上面部及び下面部を保持するように形成されている。補強板部４１は、成形時に一対の保持板部４３、４３の間の離間距離がバンパーレインフォース４０の上面部と下面部との間の距離より小さくなるように成型され、バンパーレインフォース４０に装着するときには、補強板部４１の保持板部４３、４３を広げてバンパーレインフォース４０を挿入する。これによって、バンパーレインフォース４０の中央部に補強板部４１が固着される。なお、補強板部４１の前方部位にある湾曲部分４２はバンパーレインフォース４０の車体前方側に膨らんでおり、保持板部４３、４３の弾性力を強化している。
【００２９】
図９（ａ）（ｂ）は、本発明の第４実施例を示したものである。矩形断面を有する角筒状のバンパーレインフォース５０の中央部内部には補強部材５１が固着されている。補強部材５１は、両端部をほぼ「Ｕ」字形状に折り曲げた鉄製若しくはステンレス製の板材からなり、両端部５２、５２が外側に膨らんだ形状を有している。補強部材５１の成形時における両端部５２、５２の距離は、バンパーレインフォース５０の上下の内壁面の距離より大きく定められており、両端部５２、５２を狭めてバンパーレインフォース５０の矩形の角筒内に挿入する。従って、補強部材５１の両端部５２、５２は挿入時の撓みに対する反力によってバンパーレインフォース５０内に固着されている。
【００３０】
図１０（ａ）（ｂ）は、図９（ａ）（ｂ）に示したバンパーレインフォース５０に補強部材５１を挿入した後に、プレス加工用の中子５４をバンパーレインフォース５０の両端部から挿入して、補強部材５１をバンパーレインフォース５０の所定の位置（中央部）に位置決めさせる。次に、プレス金型５５の間にバンパーレインフォース５０をおいて所定距離だけプレスし、中子５４を取り外すと、バンパーレインフォース５０の中央部両側が車体後方に後退するように折れ曲がり、補強部材５１がバンパーレインフォース５０の中央部に固着される。なお、補強部材５１はバンパーレインフォース５０の所定位置に複数個固着しても良い。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】図１は本発明の実施例に係る自動車用バンパーレインフォースの主要構成を示す部分斜視図。
【図２】図２は図１のバンパーレインフォースの軸方向に沿った断面図。
【図３】図３は本発明の第２実施例に係る自動車用バンパーレインフォースの主要構成を示す部分斜視図。
【図４】図４は図３のバンパーレインフォースの軸方向に沿った断面図。
【図５】図５は本発明の第３実施例に係る自動車用バンパーレインフォースの主要構成を示す部分斜視図。
【図６】図６は図５のバンパーレインフォースの軸方向に沿った断面図。
【図７】図７は本発明の第４実施例に係る自動車用バンパーレインフォースの主要構成を示す斜視図。
【図８】図８は図７のバンパーレインフォースの直交方向に沿った断面図。
【図９】（ａ）は本発明の第５実施例に係る自動車用バンパーレインフォースに補強部材を挿入する前の部分斜視図、（ｂ）はバンパーレインフォースに補強部材を挿入した後の部分断面図。
【図１０】（ａ）は補強部材を内部に装填したバンパーレインフォースをプレス金型に装着した状態のプレス前の図、（ｂ）はバンパーレインフォースをプレスしている状態の図。
【図１１】図１１は従来のバンパーレインフォースの端部に補強部材を溶接により固着した状態の部分斜視図。
【図１２】図１２は補強部材を溶接により固着した従来のバンパーレインフォースの斜視図。
【図１３】図１３は補強部材をボルトにより固着した従来のバンパーレインフォースの斜視図。
【符号の説明】
【００３２】
１０  バンパーレインフォース
１１  開口部
１２  補強部材
１３  補強部材の両端部
１４  溝部
１５  湾曲部
１６  ボルト穴
【図１】
2005313790.tif 000003
【図２】
2005313790.tif 000004
【図３】
2005313790.tif 000005
【図４】
2005313790.tif 000006
【図５】
2005313790.tif 000007
【図６】
2005313790.tif 000008
【図７】
2005313790.tif 000009
【図８】
2005313790.tif 000010
【図９】
2005313790.tif 000011
【図１０】
2005313790.tif 000012
【図１１】
2005313790.tif 000013
【図１２】
2005313790.tif 000014
【図１３】
2005313790.tif 000015