(57)【要約】【課題】例えば、切れ味を良くするために最適なエッジを簡単かつ容易に形成するせん断加工をすることができるせん断用金型、せん断方法、刃部材製造方法、刃部材、及び往復動式機器を提供する。【解決手段】被加工部材６ａを保持するダイ２３と、ダイ２３によって保持された被加工部材６ａをせん断するパンチ３４とを備えたせん断用金型を備えた刃先形成装置２０を用い、パンチ３４を水平方向へスライドさせて被加工部材６ａをせん断する。このせん断方法では、ダイ２３を上型とし、パンチ３４を下型として、被加工部材６ａを保持したダイ２３をパンチ３４に所定のクリアランスをもって、パンチ３４に近接させて初期位置に配置する下降工程と、パンチ３４を初期位置から所定距離水平移動させる水平せん断工程と、水平せん断工程が終了後、パンチ３４を初期位置に復帰させる復帰工程と、被加工部材を保持したダイ２３を離間させる上昇行程とを備える。【選択図】      図９
2005186116.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被加工部材を保持するダイと、
前記ダイによって保持された被加工部材をせん断するパンチとを備え、
前記パンチが水平方向へスライドすることにより前記ダイに保持された被加工部材をせん断することを特徴とするせん断用金型。
【請求項２】
前記ダイが上型であり、前記パンチが下型であることを特徴とする請求項１に記載のせん断用金型。
【請求項３】
前記パンチは、前記パンチにおいてせん断する際に発生する切りくずを排出する排出孔が形成されている請求項２に記載のせん断用金型。
【請求項４】
前記被加工部材は刃部材の製造の工程中にある部材であって、冷間鍛造において前記刃部材の刃先が形成される突出部を前記パンチによってせん断して刃先を形成することを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載のせん断用金型。
【請求項５】
前記被加工部材が、薄板状部材からなる往復動式機器用の複数の細長状の刃部を備えた平行スリット状刃の製造の工程中にある部材であって、
前記被加工部材は、前記冷間鍛造において前記刃部材の刃先が形成される突出部と、その突出部の間に形成された平坦部とを備え、
前記パンチは、前記平坦部に対面するように形成され、
前記突出部を前記平坦部側からせん断することを特徴とする請求項４に記載のせん断用金型。
【請求項６】
被加工部材を保持するダイと、
前記ダイによって保持された被加工部材をせん断するパンチとを備えたせん断用金型を備えたプレス機を用い、
前記パンチを水平方向へスライドさせることにより前記ダイに保持された被加工部材をせん断することを特徴とするせん断方法。
【請求項７】
前記ダイを上型とし、前記パンチを下型とし、
前記被加工部材を保持したダイを前記パンチに所定のクリアランスをもって、前記パンチに近接させて初期位置に配置する下降工程と、
前記パンチを初期位置から所定距離水平移動させる水平せん断工程と、
前記水平せん断工程が終了後、前記パンチを初期位置に復帰させる復帰工程と、
前記被加工部材を保持したダイを離間させる上昇行程と
を備えた請求項６に記載のせん断方法。
【請求項８】
前記復帰工程の後に、
前記水平せん断工程と逆方向に前記パンチを初期位置から所定距離水平移動させる第２の水平せん断工程をさらに備えたことを特徴とする請求項７に記載のせん断方法。
【請求項９】
前記水平せん断工程の際に生じた切りくずを前記パンチに形成された排出孔から排出することを特徴とした請求項７又は請求項８に記載のせん断方法。
【請求項１０】
前記切りくずを、バキューム吸引により前記排出孔より吸引することを特徴とする請求項９に記載のせん断方法。
【請求項１１】
請求項６乃至請求項１０のいずれか１項に記載のせん断方法を用いて刃先を形成して刃部材を製造する刃部材製造方法であって、
薄板状の素材を所定の形状に打ち抜く打ち抜き工程と、
所定の形状が打ち抜かれた素材を、前記刃部材の刃先が形成される突出部を突出させつつ所定の形状に加圧する潰し工程と、
前記突出部をせん断加工によりせん断することで刃先を形成する刃先形成工程と
を含むことを特徴とする刃部材製造方法。
【請求項１２】
請求項１１に記載の刃部材製造方法であって、
前記刃部材は、薄板状部材からなる往復動式機器用の複数の細長状の刃部を備えた平行スリット状刃であり、
前記打ち抜き工程は、素材から多数の平行なスリットを打ち抜き、平行な刃部を形成し、
前記潰し工程は、前記刃部の側面部と刃面側である刃面部とがなす角度が所定角度となるように、前記刃部の側面部を形成するとともに、
刃先が形成される突出部と、その突出部の間に形成された平坦部とを形成し、
前記刃先形成工程は、前記パンチを、前記平坦部に対面するようにし、前記突出部を当該平坦部側からせん断する
ことを特徴とする刃部材製造方法。
【請求項１３】
前記平行スリット状刃は、平行スリット状刃である外刃と往復摺動することで対象物を切断する内刃であり、前記所定角度が５０度から８５度に形成されることを特徴とする請求項１２に記載の刃部材製造方法。
【請求項１４】
請求項１１乃至請求項１３に記載の刃部材製造方法により製造された刃部材。
【請求項１５】
請求項１４に記載の刃部材を備えた往復動式機器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、せん断用金型、せん断方法、刃部材製造方法、刃部材、及び往復動式機器に係る。
【背景技術】
【０００２】
従来、内刃と外刃のスリット状刃を備え、内刃の往復運動により対象物を切断する往復動式機器が知られている。例えば、電気かみそりにおいてアーチ状に湾曲形成された２連のアーチ外刃の間に、スリット状外刃を配設する３連の電気かみそりが知られている（特許文献１参照）。スリット状外刃は、上面を平面状として平行スリットを開口形成しており、スリット状外刃の内側には多数のスリットを有する内刃が配設されている。そして、その内刃が駆動手段によって駆動されてスリット状外刃の内面を往復摺動することで、スリット状外刃から誘い込まれた髭を両刃の間で切断することができる。このスリット状外刃と内刃の構成によれば、無数の髭剃孔を表面に開口形成している平面的なアーチ外刃と比べて、皮膚から曲がって生えている癖髭等を誘い込みやすいため、より効率的に髭剃りをすることができる。
【０００３】
ところで、こういった電気かみそりに使用される内刃は、金属板をプレス加工することにより製造される。より詳しくは、図１３に示すように、まず金属板５１に複数の平行スリットを打ち抜き形成する。次に、刃面にエッジを形成するため、側面を必要角度αに潰し加工する。その後、内刃全体を断面コ字状となるよう曲げ加工する。そして最後に、スリット状外刃と摺接する刃面側となる面５２を、研削加工していた。この研削加工によって、刃面の高さを揃え、より最適なエッジを形成して切れ味を良くすることができた。
【特許文献１】特開平９−３１３７５５号公報（請求項１、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、この刃面の研削作業は、内刃が断面コ字状に曲げ加工されているため、その内側を研削するためには、１つ１つ手作業で治具にセットし固定する必要があった。そして、研磨用砥石によって所定時間研削作業を行う必要があった。さらに、研削作業が終了すると、再び治具からいちいち取り外さなければならなかった。これらの作業は、非常に緻密な作業であって煩雑で時間を要し、さらに工数も多くコストもかかるといった問題があった。
【０００５】
上記問題を解決するため、本発明は、例えば、切れ味を良くするために最適なエッジを簡単かつ容易に形成することができるせん断用金型、せん断方法、刃部材製造方法、刃部材、及び往復動式機器を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、請求項１に記載のせん断用金型は、被加工部材を保持するダイと、前記ダイによって保持された被加工部材をせん断するパンチとを備え、前記パンチが水平方向へスライドすることにより前記ダイに保持された被加工部材をせん断することを要旨とする。
【０００７】
請求項２に係るせん断用金型は、請求項１に記載のせん断用金型において、前記ダイが上型であり、前記パンチが下型であることを要旨とする。
請求項３に係るせん断用金型は、請求項２に記載のせん断用金型において、前記パンチは、前記パンチにおいてせん断する際に発生する切りくずを排出する排出孔が形成されていることを要旨とする。
【０００８】
請求項４に係るせん断用金型は、請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載のせん断用金型において、前記被加工部材は刃部材の製造の工程中にある部材であって、冷間鍛造において前記刃部材の刃先が形成される突出部を前記パンチによってせん断して刃先を形成することを要旨とする。
【０００９】
請求項５に係るせん断用金型は、請求項４に記載のせん断用金型において、前記被加工部材が、薄板状部材からなる往復動式機器用の複数の細長状の刃部を備えた平行スリット状刃の製造の工程中にある部材であって、前記被加工部材は、前記冷間鍛造において前記刃部材の刃先が形成される突出部と、その突出部の間に形成された平坦部とを備え、前記パンチは、前記平坦部に対面するように形成され、前記突出部を前記平坦部側からせん断することを要旨とする。
【００１０】
請求項６に係るせん断方法は、被加工部材を保持するダイと、前記ダイによって保持された被加工部材をせん断するパンチとを備えたせん断用金型を備えたプレス機を用い、前記パンチを水平方向へスライドさせることにより前記ダイに保持された被加工部材をせん断することを要旨とする。
【００１１】
請求項７に係るせん断方法は、請求項６に記載のせん断方法において、前記ダイを上型とし、前記パンチを下型とし、前記被加工部材を保持したダイを前記パンチに所定のクリアランスをもって、前記パンチに近接させて初期位置に配置する下降工程と、前記パンチを初期位置から所定距離水平移動させる水平せん断工程と、前記水平せん断工程が終了後、前記パンチを初期位置に復帰させる復帰工程と、前記被加工部材を保持したダイを離間させる上昇行程とを備えたことを要旨とする。
【００１２】
請求項８に係るせん断方法は、請求項７に記載のせん断方法において、前記復帰工程の後に、前記水平せん断工程と逆方向に前記パンチを初期位置から所定距離水平移動させる第２の水平せん断工程をさらに備えたことを要旨とする。
【００１３】
請求項９に係るせん断方法は、請求項７又は請求項８に記載のせん断方法において、前記水平せん断工程の際に生じた切りくずを前記パンチに形成された排出孔から排出することを要旨とする。
【００１４】
請求項１０に係るせん断方法は、請求項９に記載のせん断方法において、前記切りくずを、バキューム吸引により前記排出孔より吸引することを要旨とする。
請求項１１に係る刃部材製造方法は、請求項７乃至請求項１０のいずれか１項に記載のせん断方法を用いて刃先を形成して刃部材を製造する刃部材製造方法であって、薄板状の素材を所定の形状に打ち抜く打ち抜き工程と、所定の形状が打ち抜かれた素材を、前記刃部材の刃先が形成される突出部を突出させつつ所定の形状に加圧する潰し工程と、前記突出部をせん断加工によりせん断することで刃先を形成する刃先形成工程とを含むことを要旨とする。
【００１５】
請求項１２に係る刃部材製造方法は、請求項１１に記載の刃部材製造方法であって、前記刃部材は、薄板状部材からなる往復動式機器用の複数の細長状の刃部を備えた平行スリット状刃であり、前記打ち抜き工程は、素材から多数の平行なスリットを打ち抜き、平行な刃部を形成し、前記潰し工程は、前記刃部の側面部と刃面側である刃面部とがなす角度が所定角度となるように前記刃部の側面部を形成するとともに、刃先が形成される突出部と、その突出部の間に形成された平坦部とを形成し、前記刃先形成工程は、前記パンチを、前記平坦部に対面するようにし、前記突出部を当該平坦部側からせん断することを要旨とする。
【００１６】
請求項１３に係る刃部材製造方法は、請求項１２に記載の刃部材製造方法において、前記平行スリット状刃は、平行スリット状刃である外刃と往復摺動することで対象物を切断する内刃であり、前記所定角度が５０度から８５度に形成されることを要旨とする。
【００１７】
請求項１４に係る刃部材は、請求項１１乃至請求項１３に記載の刃部材製造方法により製造されたことを要旨とする。
請求項１５に係る往復動式機器は、請求項１４に記載の刃部材を備えたことを要旨とする。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、例えば、切れ味を良くするために最適なエッジを簡単かつ容易に形成するせん断加工をすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明のせん断用金型、せん断方法、刃部材製造方法、刃部材、及び往復動式機器を、具体化した一実施形態を図１〜図１２にしたがって説明する。
図１は、本実施形態において製造される刃部材としての内刃を有する電気かみそりを示す図である。電気かみそり１は、本体上部に外刃ケース２を有しており、外刃ケース２には２つのアーチ外刃３とその２つのアーチ外刃の間に１つのスリット状外刃４が装着されている。図２は、スリット状外刃４の部分拡大図である。図２に示すように、スリット状外刃４は、側面視コ字形状であって上面を平面状として多数の平行スリットが開口形成されており、これにより複数の外刃部５が形成されている。そして、スリット状外刃４の内側には側面視コ字形状の内刃６（図３、図４、図５参照）が配設されており、スリット状外刃４と同様に上面を平面状として多数の平行スリットが開口形成されており、これにより複数の内刃部７が形成されている。
【００２０】
内刃６は、内刃ホルダー（図示略）によって保持されており、さらに内刃ホルダーの下部には内刃ホルダーを往復運動させる駆動機構（図示略）が備えられている。この駆動機構によって内刃６が駆動されてスリット状外刃４の内面を往復運動することで、スリット状外刃４の平行スリットから誘い込まれた髭８を外刃部５と内刃部７との間で切断することができるようになっている（図２参照）。
【００２１】
図６は、図４に示す内刃６の内刃部７のＢ−Ｂ断面図である。図６に示すように内刃部７における縦断面形状は、逆等脚台形形状となっている。これ以後、スリット状外刃４の内面と摺接する内刃部７の上面であって、刃先１６が形成される側の面を刃面部９とし、内刃部７の下面を内面部１０として、さらに、内刃部７の平行スリット側の面を側面部１１として以下説明する。また、本実施形態では、側面部１１と刃面部９とがなすエッジ角度β＝約６５度となっている。エッジ角度βは、例えば、本実施形態では、外刃との関係などから６５度が最適であるが、好適な範囲としては５０〜８５度の範囲であり、２０〜９０度までの範囲で本発明の実施が可能である。元々９０度を超える場合は、本発明によってもエッジ部を鋭角とすることができず、刃部材として適当ではない。一方、２０度より小さな角度では、側面部１１が平坦な場合は刃部材全体が平坦な形状となり突出部１８（図７参照）を突出させにくくなるため加工がしにくくなる。なお、側面部１１の形状を、刃面部９の側面部１１のみ２０度以下にするなどして加工すれば２０度より小さな角度でも本発明は実施可能である。但し、発明者がエッジ角度βを、４０，５０，６０，６５，７０，７５，８０，８５度と変えながら行った実験などから、全体の形状の安定性を考慮すると、少なくともエッジ角度β＝５０〜８５度が好適に実施できることが確認された。
【００２２】
次に、内刃６の製造方法について説明する。図７は、内刃６の製造方法における各工程を説明する図である。図７に示す内刃部７は、図４のＢ−Ｂ断面に相当する各工程における形状を示している。また、図７では明瞭にするため、２つの内刃部７を例として取り上げた図として示してある。本実施形態では、所定の金型に薄板状の素材（被加工部材）を一定の送り長さで送りながら、順次以下の加工を進めていく方式をとり、多数連続的に生産される。詳しい装置の説明は後述するとして、まず内刃６の製造工程について説明する。
【００２３】
図７に示す（ａ）〜（ｄ）のように、内刃６は、概ね形状打ち抜き（図７の（ａ））、斜面潰し（図７の（ｂ））、スライドカットとしての刃先形成（図７の（ｃ））、平押し（図７の（ｄ））の各工程により製造される。まず、図７の（ａ）の打ち抜き工程で、ダイ１２に保持される薄板状の素材をストリッパ１３で押え、上部からパンチ１４を下降させて図８に示すような内刃６を曲げ加工前の展開された内刃６ａの形状に打ち抜き加工する。図８において、連続的に形成される内刃６ａの連結部分（図８における両端部分）には、各工程においてプレス機に内刃６ａを順送りして位置決めする際に後述するパイロットピン等が挿入されるガイドホール４２が形成されている。
【００２４】
次に、内刃部７の側面部１１を斜面状にして所定のエッジ角度を形成するため、図７の（ｂ）に示す潰し工程で、ダイ１７上に保持された内刃６ａに、正面視等脚台形形状が複数連なった形状のパンチ１５を上方から下降させて内刃部７の側面部１１を斜面状に形成する。なお、図７の（ｂ）の潰し工程以降の各工程においては、パンチ１５が上部に配置されてダイ１７が下部に配置される関係上、図６に示す内刃部７の断面形状が上下逆になっている。また、この潰し工程において、パンチ１５とダイ１７の水平方向のクリアランスｃ１が確保されている。このクリアランスｃ１が十分に確保された状態で加圧するため、側面部１１が下降するパンチ１５によって下方へ引きずられるようにして、クリアランスｃ１内に突出部１８を形成している。同時に、両端に発生した突出部１８の間には、ダイ１７の上端部の形状に応じた水平面である平坦部１９が形成されている。
【００２５】
次に、図７の（ｃ）に示すように、刃先形成工程において突出部１８をせん断し、刃先を形成する。
ここで図９は、刃先形成工程における刃先形成装置２０全体を示しており、特に刃先形成工程の開始時の態様を示している。図９において紙面向って左方向を左、右方向を右として以下説明する。刃先形成装置２０は、上型２１と下型２２とを備えている。上型２１は、内刃６ａを保持する直方体形状のダイ２３を有しており、そのダイ２３は平面視長方形形状の板状のダイプレート２４に固定されている。ダイプレート２４の上方には、伸縮自在な３つのスプリング２５，２６，２７を介して直方体形状のダイホルダ２８が配置されている。ダイホルダ２８の左側寄りには、略円柱形状のカム２９がダイホルダ２８とダイプレート２４を貫通する形態で設けられている。
【００２６】
カム２９の下端部の側面の一部には、切り欠き３０が形成されている。この切り欠き３０は、斜め左下方へ向けてカム２９の内部へ食い込んで斜面３１を形成し、斜面３１の最下部から真下方向へカム２９の底面までを切り欠いた形状となっている。一方、カム２９の切り欠き３０とほぼ１８０度対称の位置には、突部３２が切り欠き３０の斜面３１よりも下方位置に突出形成されている。突部３２は、正面視において、切り欠き３０がカム２９に形成する外形とほぼ同様の外形形状をなしている。すなわち、突部３２は、斜め左下方へ向けてカム２９の外周方向へ突出して斜面３３を形成し、斜面３３の最下部から真下方向へカム２９の底面と同一面の位置まで連続して形成されている。
【００２７】
そして、上型２１（ダイ２３、ダイプレート２４、スプリング２５，２６，２７、ダイホルダ２８、カム２９が一体化したもの）は図示しない駆動手段およびガイドによって、下型２２に対して接近・離間できるようになっている。すなわち、上型２１は、図９における刃先形成工程の開始時における退避位置（上型２１が最も上方にある位置）と、突出部１８をせん断する位置まで下降したセット位置（図１０参照）との二位置間を上下移動する構成とされている。さらに、スプリング２５，２６，２７の伸長によって、上型２１におけるダイホルダ２８はダイプレート２４に対して接近・離間できるようになっており、セット位置からさらに下方の水平せん断時位置（図１１参照）と図９における退避位置との二位置間を上下移動する構成とされている。
【００２８】
一方、下型２２は、ダイ２３に保持された内刃６ａの突出部１８をせん断するパンチ３４を有しており、そのパンチ３４は平面視長方形形状の板状のパンチプレート３５に固定されている。さらにパンチプレート３５は右端側をスプリング３６によって常に左側へ付勢された状態で、パンチホルダ３７に摺動可能に配置されている。また、パンチプレート３５の右端部とパンチホルダ３７との間には所定のクリアランスｃ２が確保されている。
【００２９】
さらに、パンチプレート３５には、上型２１が下降してきた際にカム２９を挿入する挿入孔３８が貫通形成されている。挿入孔３８の内面形状は、上型２１のカム２９の下端部の外形形状とほぼ同様の形状であって、カム２９が挿入された際にカム２９の外周と所定のクリアランスｃ３が確保されるように僅かに大きく形成されている。パンチプレート３５は右端部にクリアランスｃ２をもってスプリング３６にてパンチホルダ３７に設置されているため、パンチホルダ３７内において右方向へ移動可能とされている。よって、ダイホルダ２８が水平せん断時位置まで下降した際には、ダイホルダ２８に設けられたカム２９が挿入孔３８内に挿入されてカム２９の切り欠き３０がパンチプレート３５の挿入孔３８の内壁に当接し、ダイホルダ２８がさらに下降することによってカム２９の斜面３１がパンチプレート３５を右方へ押すこととなる。これにより、パンチ３４は、ダイホルダ２８のセット位置に対応する初期位置（パンチ３４が最も左方にある位置、図１０参照）から、右方向へ所定距離移動した水平せん断時位置（図１１参照）との二位置間を水平移動する構成とされている。
【００３０】
また、パンチプレート３５には、せん断後に削り取られた突出部１８や発生した切りくずを排出するための２つの排出孔３９，４０が、パンチ３４の刃先４１と隣接する位置（図９〜図１１における刃先４１の右側）に貫通形成されている。この２つの排出孔３９，４０はさらにパンチホルダ３７へ連通しており、パンチホルダ３７を貫通している。さらに、排出孔３９，４０の下部にはバキューム（図示略）が配置されており、せん断した突出部１８や発生した切りくずを排出孔３９，４０から排出できるようになっている。
【００３１】
次に、この刃先形成装置２０によって突出部１８をせん断する刃先形成工程について詳しく説明する。まず、打ち抜き工程および潰し工程を経た内刃６ａには、刃先形成工程が開始される。刃先形成工程とは、概ねダイ２３をパンチ３４と接近するように下降させる下降工程、パンチ３４を初期位置から右方向へ所定距離水平移動させる水平せん断工程、パンチ３４を初期位置へ復帰させる復帰工程、ダイ２３をパンチ３４と離間させる上昇工程の４つの工程からなる。各工程について図９〜図１１を参照して順次説明する。まず、図９〜図１１の刃先形成工程において、刃先形成装置２０に順送りされる内刃６ａ（図８参照）は、図１２に示すようにＬ字を横にした形状を持つ固定壁４４のＬ字部分の内側に位置している。そして、内刃６ａにおけるガイドホール４２内に上方からパイロットピン４３が挿入されており、内刃６ａの特に中央部分に上方への浮きが生じないように位置決め固定されている。なお、以下に説明する図９〜図１１においては、図１２に示す位置決め機構の構成部分は簡単のため省略する。
【００３２】
先にも参照したが、図９は、刃先形成工程の開始時における態様を示し、図１０は、上型２１が下型２２に接近したセット位置における態様を示している。さらに、図１１は、水平せん断工程時の態様を示している。
【００３３】
図９に示すように、開始時においては上型２１と下型２２とは離間している。この状態から下降工程が開始されて、図１０に示すようにダイ２３をパンチ３４と所定のクリアランスｃ４をもって近接するセット位置まで上型２１が下降する。すなわち上型２１が退避位置（図９）からセット位置（図１０）へ下降する工程が下降工程である。この時、カム２９はパンチプレート３５とパンチホルダ３７とに形成された挿入孔３８内に挿入されており、カム２９の切り欠き３０がパンチプレート３５の挿入孔３８の内壁に当接した状態となっている。さらに、パンチ３４の刃先４１を含む上面部は、内刃部７の平坦部１９と対面する位置とされ、パンチ３４の刃先４１は内刃部７の突出部１８に平坦部１９側から隣接した位置となるように配置されている。
【００３４】
次に、水平せん断工程が開始されて、図１１に示すように、ダイホルダ２８がセット位置から水平せん断時位置までさらに下降する。この下降に伴い、カム２９がさらに下降することによってカム２９の斜面３１がパンチプレート３５を右方へ押すこととなる。そして、パンチプレート３５は初期位置（図１０）から水平せん断時位置（図１１）までスプリング３６を伸縮させつつ右方向へパンチホルダ３７上を摺動し、パンチ３４の刃先４１にて突出部１８を平坦部１９側からせん断する。この時、前工程である下降工程において、ダイ２３とパンチ３４とには所定のクリアランスｃ４が確保されているため、パンチプレート３５はダイ２３によって右方向の摺動を阻害されることなくスムーズにスライドする。また、パンチプレート３５が最も右へスライドした位置状態において、カム２９の切り欠き３０より上の部分がパンチプレート３５の挿入孔３８の斜面より下方の内壁と当接している。また、ここでは、内刃部７の一端辺（図１０右端辺）に形成された突出部１８のみをせん断して削り落としている。そして、せん断された突出部１８は、図示しないバキュームによって吸引されて排出孔３９，４０を通って外部へ排出される。
【００３５】
次に、復帰工程が開始されて、ダイホルダ２８が水平せん断時位置から先程のセット位置（図１０参照）まで、ダイプレート２４と離間するように上昇する。この上昇に伴いカム２９が上昇して、カム２９の切り欠き３０より上の部分でパンチプレート３５を右方へ押していた力がなくなるため、パンチプレート３５はスプリング３６の左方への付勢力によって左方向へ摺動する。そして、切り欠き３０が挿入孔３８の内壁に当接した状態となる。
【００３６】
さらに、上昇行程が開始され、ダイ２３がパンチ３４と離間するように、上型２１（ダイプレート２４、ダイホルダ２８、カム２９等の上型を構成する全ての部材を含む）が退避位置まで上昇する（図９参照）。以上により、刃先形成工程は終了である。なお、図９〜図１１では、簡単のため、２つの連続した内刃部７を同時に処理するように構成しているが、２つの内刃部７のみを同時に処理する形態に限られるのではなく、例えば、２０〜３０程度の内刃部に対して同時に処理を行うことができる。
【００３７】
また、内刃部７の一端辺（図１０右端）に形成された突出部１８のみをせん断して削り落としているが、残ったもう一端辺に形成された突出部１８は、下型２２の左右を反転させた構成をとる別の下型によってせん断することができる。この場合、パンチの刃先を含む上面部は、内刃部７の平坦部１９と対面する位置とされ、パンチの刃先は内刃部７の左側の突出部１８に平坦部１９側から隣接した位置となるように配置される。そして、パンチが左方向へスライドすることにより、内刃部７の左端辺に形成された突出部を平坦部１９側からせん断することができる。
【００３８】
上記のように、刃先形成工程を経た後は、最後に、図７の（ｄ）に示すように、平押し工程にて内刃部７の高さを調節する。最終的には、その後、全体を側面視コ字形状に曲げ加工されて図３に示すような内刃６となって完成である。
【００３９】
上記実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）上記実施形態では、概ね形状打ち抜き（図７の（ａ））、斜面潰し（図７の（ｂ））、スライドカットとしての刃先形成（図７の（ｃ））、平押し（図７の（ｄ））の各工程により製造される。これによれば、板状部材の形状を打ち抜く方向と直交する方向にせん断加工ができることになる。そのため、板状部材の厚み方向と直交する面を持つ刃先の形成もこのスライドカットによれば、瞬時に形成することができるという効果がある。その結果、従来刃先を形成する最終段階において研磨用砥石によって１つ１つ手作業で時間をかけて行っていた面倒な研削作業を省略することができる。また、プレス加工のみで一貫して内刃を製造することができ、大幅に作業の負担が軽減されるという効果がある。
【００４０】
（２）上記実施形態では、ダイ２３は上型に配置されてパンチ３４は下型に配置される構成とした。これにより、製品の形状の抜き方向と直交した方向で、刃先形成のせん断加工が行われるため、かみそりの刃のような薄板状部材を安定してダイに保持しつつ、薄板状部材に突出した突出部を形状の抜き方向と直交した方向にせん断することが容易となるという効果がある。
【００４１】
（３）上記実施形態の刃先形成工程では、パンチ３４が内刃部７の平坦部１９と対面する位置に配置され、平坦部１９側から外側へ向って水平にせん断する構成とした。これにより、突出部１８は平坦部１９側からせん断されて、形成される刃先側にはせん断によるだれが生ずることがない（生ずるとしても、刃先側ではなく平坦部１９側となる。）。このため、刃先をより鋭角としシャープな構成とすることができるという効果がある。
【００４２】
（４）上記実施形態では、せん断後に削り取られた突出部１８や発生した切りくずを排出するための２つの排出孔３９，４０が、パンチ３４の刃先４１と隣接する位置にパンチプレート３５及びパンチホルダ３７へ連通して貫通形成されて、その排出孔の下方にはバキューム（図示略）を有する構成とした。これにより、削り取られた突出部１８や発生した切りくずはバキュームによって吸引されて、排出孔３９，４０を通って外部に排出される。よって、せん断後に発生した突出部１８や切りくず等の余分な金属粉が飛散したり製造工程中の内刃６ａに付着するのを防ぐことができるという効果がある。
【００４３】
（５）上記実施形態では、潰し行程において、パンチ１５とダイ１７のクリアランスｃ１が十分に確保された状態で行われる（図７の（ｂ）参照）。これにより、側面部１１が下降するパンチ１５によって下方へ引きずられるようにして、クリアランスｃ１内に突出部１８を形成する。つまり、潰し行程では、プレス加工においていわゆるバリが形成される部分に突出部１８を意図的に形成し、後の刃先形成工程の水平せん断によって突出部１８をせん断することにより、切れ味の良い刃先１６（図６参照）を簡単に製造することができるようになるという効果がある。
【００４４】
（６）上記実施形態における内刃６の製造工程では、最後に平押し工程（図７の（ｄ）参照）が行われる。これにより、平押し工程の前工程である刃先形成工程において発生した内刃の微細な歪み（いわゆる「転び」と呼ばれる左右の回転や、左右の歪みや平坦部１９に発生する僅かなだれ等）を調整して、より精巧な平坦性の高い内刃とすることができるという効果がある。
【００４５】
（７）上記実施形態では、内刃６の刃先形成工程における下降工程で、ダイ２３とパンチ３４とには所定のクリアランスｃ４が確保されて近接する構成とした。これにより、パンチプレート３５がスライドした際にダイ２３と接触することがなく摩擦も発生しないため、パンチプレート３５は右方向の摺動を阻害されることなくスムーズにスライドすることができるという効果がある。
【００４６】
なお、上記実施形態は以下のような別の実施形態（別例）に変更しても良い。
・上記実施形態においては、カム２９の切り欠き３０と挿入孔３８との構成によってパンチ３４を水平にスライドさせるものとしたが、これに代えてカム２９の側面に凸部を形成し、挿入孔３８の内面にも同様の凸部を設ける構成としても良い。この場合、カム２９の凸部と挿入孔の凸部とが当接した時に、パンチプレート３５がカム２９の凸部によって右方向へ押され、上記実施形態と同様の作用を生ずる。
【００４７】
・上記実施形態の内刃６では、内刃部７の側面部１１と刃面部９とがなすエッジ角度β＝約６５度としたが、この数値に限定されることなく、例えばβ＝５０〜８５度の範囲であれば、好適に種々変更することができる。但し、本発明はこの範囲に限定されるものではない。
【００４８】
・上記実施形態では、内刃部７の両端辺に形成される突出部１８をせん断する際に、片側の端辺の突出部１８を上型２１におけるパンチ３４によってせん断した後、下型２２の左右を反転させた構成をとる別の下型によって他側の端辺の突出部１８をせん断する構成としたが、これに代えて、下型２２の同様のパンチ３４によってせん断する構成としても良い。
【００４９】
・上記実施形態では、刃先形成工程における水平せん断工程において、パンチ３４の刃先４１を含む上面部が内刃部７の平坦部１９と対面する位置とされて、突出部１８を平坦部１９側からせん断する構成としたが、これに代えて製品の目的などに応じて、外側から平坦部１９側へ向けてせん断する構成としても良い。
【００５０】
・または、図１０におけるセット位置において、パンチ３４の刃先４１を内刃部７の左端辺に形成される突出部１８の左側に位置するようにし、パンチ３４を右方向へスライドさせて両端辺に形成された突出部１８を一挙に水平せん断しても良い。
【００５１】
・上記実施形態では、パンチ３４をカム２９の切り欠き３０と挿入孔３８との構成によってパンチ３４を１度だけ１方向に水平にスライドさせる水平せん断工程を行い、復帰工程により初期位置に戻るものであった。これに加えて、復帰工程の後に、さらに、水平せん断工程と逆方向に同距離だけパンチ３４を初期位置から水平移動させる第２の水平せん断工程をさらに備えたものであってもよい。このとき、パンチの両側においてせん断が行われるエッジ部が形成された構成となり、パンチの左右には、いずれも排出孔３９，４０と同様な排出孔が設けられることになる。なお、上記実施形態のようなせん断方向に沿って左右対称な構成であれば、最初の水平せん断工程と、これに続く第２の水平せん断工程は初期位置を挟んで同距離の水平スライドが行われる。このように、本実施形態の内刃６であれば、一度の加工作業で、いずれの突出部１８も平坦部１９側から切断することができる。また、第２の水平せん断工程は、最初の水平せん断工程と異なる距離をスライドすることもできる。
【００５２】
・さらに、一方向において複数の部分をせん断する構成であってもよいことはいうまでもない。
・上記実施形態において、ダイホルダ２８がダイプレート２４に対して接近・離間可能に昇降する構成をスプリング２５，２６，２７によるものとしたが、これに代えて、エアシリンダ等の駆動昇降源を用いる構成としても良い。
【００５３】
・上記実施形態の刃先形成工程では、まず復帰工程でダイホルダ２８がダイプレート２４と離間するようにセット位置まで上昇し、その後上昇行程で上型２１が下型２２と離間するように上昇する構成としたが、この復帰工程と上昇行程とを併せて行う構成としても良い。この場合、水平せん断工程後、上型２１（ダイプレート２４、ダイホルダ２８、カム２９等の上型を構成する全ての部材を含む）が上昇してカム２９は挿入孔３８から上方へ抜けてパンチ３４はスプリング３６に左方へ付勢されて、パンチ３４の復帰工程および上型２１を下型２２と離間させる上昇行程とが一度に行われることとなる。
【００５４】
・上記実施形態においては、製造される刃部材を電気かみそりの内刃に具体化して説明したが、これに限定されることなく、例えば毛玉取り器の内刃や外刃として具体化することもできる。
【００５５】
・上記実施形態の内刃の製造方法における最終工程として平押し工程を実施するものとしたが、この平押し工程は省略することもできる。
次に、上記実施形態及び別例から把握できる技術的思想について、以下に追記する。
【００５６】
（イ）前記排出孔は、前記パンチの刃先に隣接する位置に形成されている請求項３に記載のせん断用金型。この構成によれば、パンチによってせん断された被加工部材の切りくずを速やかに排出孔から排出でき、パンチのスムーズなスライドが阻害されることがない。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】電気かみそりの上部を示す図。
【図２】スリット状外刃および内刃の部分拡大図。
【図３】内刃の全体正面図。
【図４】内刃の全体側面図。
【図５】図３におけるＡ−Ａ断面図。
【図６】図４におけるＢ−Ｂ断面図。
【図７】内刃の製造方法における各工程を説明する図であり、（ａ）は打ち抜き工程、（ｂ）は潰し行程、（ｃ）は刃先形成工程、（ｄ）は平押し工程を示す。
【図８】曲げ加工前の内刃（展開形状）を示す図。
【図９】刃先形成装置の全体図、特に退避位置における図。
【図１０】刃先形成装置の全体図、特にセット位置における図。
【図１１】刃先形成装置の全体図、特に水平せん断時位置における図。
【図１２】刃先形成工程における内刃の位置決め機構を説明する図。
【図１３】従来の内刃の製造工程を説明する図。
【符号の説明】
【００５８】
ｃ４…クリアランス（ダイ２３とパンチ３４との垂直方向のクリアランス）、１…電気かみそり（往復動式機器）、４…スリット状外刃（外刃）、５…外刃部、６，６ａ…内刃（被加工部材、刃部材、平行スリット状刃）、７…内刃部、９…刃面部、１０…内面部、１１…側面部、１６…刃先（刃部材の刃先）、１８…突出部、１９…平坦部、２０…刃先形成装置（せん断用金型、プレス機）、２１…上型、２２…下型、２３…ダイ、３４…パンチ、３９…排出孔、４０…排出孔、４１…刃先（パンチ３４の刃先）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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