(57)【要約】【課題】  従来より表面性を改善しかつ表面の潤滑剤量を見直すことで、高出力でかつ耐久性、走行性が良好な磁気記録媒体を提供すること。【解決手段】  支持体上に非磁性粉末と結合剤とを含む非磁性層と強磁性金属粉末と結合剤とを含む磁性層をこの順に有する磁気記録媒体であって、非接触式三次元構造解析顕微鏡を用いて測定した磁性層表面２３０００μｍ２当たりに高さ３〜７ｎｍの突起が５０〜２００個で、表面潤滑剤指数が２．０〜３．５であることを特徴とする磁気記録媒体。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
支持体上に非磁性粉末と結合剤とを含む非磁性層と強磁性金属粉末と結合剤とを含む磁性層をこの順に有する磁気記録媒体であって、非接触式三次元構造解析顕微鏡を用いて測定した磁性層表面２３０００μｍ２当たりに高さ３〜７ｎｍの突起が５０〜２００個で、表面潤滑剤指数が２．０〜３．５であることを特徴とする磁気記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、塗布型磁気記録媒体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から放送用ＶＴＲには高転送データレートが必要とされることからヘリカル記録システムが採用されている。特にハイビジョン放送やデジタル地上波放送等の高画質放送の普及により、一層の高転送データレートが要求されている。また、ＤＴＦ１やＤＴＦ２のデータストレージシステムでもヘリカル記録システムが採用されており、高転送データレートを実現している。
高転送化のためには、ドラムの回転数を上げることやテープの高出力化等が必要となり、特に高出力化の方法として、テープとヘッドとの間のスペースを小さくすること、すなわち表面を平滑にすることが非常に有効である。特に最近では、磁性層の下に平滑な非磁性層を設ける重層塗布方式の開発、３０ｎｍ〜１００ｎｍの微粒子磁性体の開発、分散剤の改良、分散機の性能の向上等により、表面を非常に平滑にすることが可能となっている。
一方、上記のＶＴＲやデータストレージドライブ内で、テープとヘッドの良好な接触（ヘッド当たり）やテープの良好な耐久性、走行性を確保するためには摩擦の設計、すなわち表面性や表面潤滑剤の設計が重要であることが従来から知られている。
【０００３】
特に特許文献１には、表面潤滑剤量を表面潤滑剤指数４〜１１として耐久性や走行性が良好な磁気記録媒体を提供している。しかし、上記の平滑化技術により磁性層を平滑化していくと、最適な表面潤滑剤量の見直しが必要であることが分かってきた。すなわち、従来の表面潤滑剤量のまま平滑化のみ行うと、ヘッド当たりが極めて悪くなることや摩擦係数の大きな上昇の問題が発生する。いずれの問題も、平滑面に対して過剰に潤滑剤が存在するために、高速摺動の低下やメニスカスの増大が発生し上記問題を引き起こしているものと考えている。
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−２２９５２１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の課題は、従来より表面性を改善しかつ表面の潤滑剤量を見直すことで、高出力でかつ耐久性、走行性が良好な磁気記録媒体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の課題は、支持体上に非磁性粉末と結合剤とを含む非磁性層と強磁性金属粉末と結合剤とを含む磁性層をこの順に有する磁気記録媒体であって、非接触式三次元構造解析顕微鏡を用いて測定した磁性層表面２３０００μｍ２当たりに高さ３〜７ｎｍの突起が５０〜２００個で、表面潤滑剤指数が２．０〜３．５であることを特徴とする磁気記録媒体によって達成される。
【発明の効果】
【０００７】
本発明は、磁性層の突起分布及び表面潤滑剤指数を特定したことにより、高出力でかつ耐久性、走行性が良好な磁気記録媒体を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明において、表面潤滑剤指数とは、媒体表面に存在する潤滑剤の量を表す指標であり、以下の方法で測定できる。表面に存在する物質の測定方法として、オージェ電子分光法がある。オージェ電子分光法では表面から数十オングストローム（Å）の深さの元素を分析することができ、極表層に存在する物質とその量論的関係を知ることが可能である。
表面に存在する潤滑剤および結合剤樹脂の量を、それらに由来するＣ元素量と強磁性金属粉末に由来するＦｅ元素量の比（Ｃ／Ｆｅ＝Ａ）で表し、表面潤滑剤指数は、潤滑剤を媒体からｎ−ヘキサン浸漬法により除去して測定したＣ元素量（表面の結合剤成分）とＦｅ元素量との比（Ｃ／Ｆｅ＝Ｂ）を求め、Ａ／Ｂで表わされる。
本発明において、表面潤滑剤指数を２．０〜３．５に制御する方法としては、磁気記録媒体におおける非磁性層および／または磁性層での潤滑剤の使用量を従来に比べて減らすことが挙げられる。潤滑剤としては、従来公知のものが適宜、選択使用される。
【０００９】
また、本発明の磁性層表面は、非接触式三次元構造解析顕微鏡を用いて測定した表面２３０００μｍ２当たりに高さ３〜７ｎｍの突起が５０〜２００個、好ましくは１００〜１５０個に制御される。
上記突起は、ＺＹＧＯ社製Ｎｅｗ  Ｖｉｅｗ５０１０（非接触式三次元表面構造解析顕微鏡）を使用し、対物レンズ２０倍、ズーム倍率２．０倍、Ｈｉｇｈ  Ｆｉｌｔｅｒ０．８３μｍ、Ｌｏｗ  Ｆｉｌｔｅｒ３０μｍの条件にて、表面積２３０００μｍ２当たりの高さ３〜７ｎｍの突起数をｐｅａｋｓ  ｔｏ  ｖａｌｌｅｙｓモード（３０μｍ以下の波長成分からなる表面プロファイルにおいて、突起の体積とくぼみの体積が等しくなる面を基準面（＝０）とし、基準面から３〜７ｎｍ離れた基準面と平行な面でスライスし、突起個数をカウントすることにより測定）にて測定した。
本発明において、磁性層表面は、高さ３〜７ｎｍの突起以外の突起は存在しないことが好ましい。
本発明において、磁性層表面の突起の高さ及び密度を制御する手段としては、以下が挙げられる。
【００１０】
本発明の磁性層表面突起は、支持体起因の突起と塗布層に関連する突起とによって分類される。通常支持体表面には、微粒子の無機ないし有機フィラーを含有させて微小な突起を形成している。この微小な突起が非磁性層や磁性層によりマスキングされつつも磁性層表面に反映して微小な表面突起が形成される。フィラーの粒子サイズを変えることにより、磁性層表面の突起数を変化させることができる。また支持体表面の突起の影響は、塗布層の厚味を厚くすることによって、ベース表面突起の影響が小さくなり磁性層表面の突起を減少させることができる。
塗布層の突起は、磁性層に含有される磁性体、研磨剤、カーボンブラック、非磁性層に含有される非磁性粉体、研磨剤、カーボンブラック等の無機粉体の粒子サイズ、それらを分散するバインダーや潤滑剤の種類、磁性層液、非磁性層液を調製するときの混練条件、分散条件、塗布層厚味、塗布乾燥条件、カレンダー条件、磁性層表面の表面処理条件等によってコントロールすることができる。
上記無機粉体の粒子サイズが小さくなると、分散しにくくなり突起を形成しやすい。バインダーとの組み合わせでも分散状態が変化し、突起数が変化する。また混練条件は添加する溶剤量を少なくして強練りすると、混練物の分散が難しく突起数が増える方向であり、溶剤量を増して弱練りにすると突起数が減る方向である。
分散条件としては、分散時間、サンドミル分散に用いる分散メディアの硬度、比重等がある。分散時間が短いと、突起数が増加する。一般には分散時間を長くすることにより突起数を減少させることができるが、場合によっては、分散機や分散メディアの摩耗によるコンタミで粒子の凝集が起こり突起数が増加することもある。
カレンダー条件は、一般には強くする（カレンダ圧力、温度、ロール硬度を高める、スピードを下げる）と突起を少なくすることができる。
磁性層表面処理の方法としては、研磨テープやダイヤモンドホイールを磁性層表面に押しつけて研磨する方法で、研磨テープやダイヤモンドホイールの番手や押しつけ圧をコントロールすることにより、本発明の表面突起をコントロールすることができる。
以上のように磁性層表面の突起をコントロールには、さまざまな方法があり、磁気記録媒体が必要とする性能を得るためには、これらの手法を組み合わせて最適化する必要がある。
【００１１】
以下、本発明の磁気記録媒体について詳細に説明する。
本発明の磁気記録媒体は、支持体の少なくとも一方の面に非磁性層及び磁性層をこの順に設けた構成であれば特に制限されないが、支持体の一方の面側に非磁性層及び磁性層を設け、その他方の面側にバック層を設けた構成が好ましい。以下、磁気記録媒体を構成する各層、各層の構成成分、層の形成方法等につき説明する。
【００１２】
［磁性層］
本発明の磁気記録媒体の磁性層は強磁性金属粉末と結合剤を有する。
本発明の磁性層に用いる強磁性金属粉末としては、α−Ｆｅを主成分とする強磁性合金粉末が好ましい。これらの強磁性金属粉末には所定の原子以外にＡｌ、Ｓｉ、Ｓ、Ｓｃ、Ｃａ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｙ、Ｍｏ、Ｒｈ、Ｐｄ、Ａｇ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔｅ、Ｂａ、Ｔａ、Ｗ、Ｒｅ、Ａｕ、Ｈｇ、Ｐｂ、Ｂｉ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｐ、Ｃｏ、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｓｒ、Ｂなどの原子を含んでもかまわない。特に、Ａｌ、Ｓｉ、Ｃａ、Ｙ、Ｂａ、Ｌａ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｂの少なくとも１つをα−Ｆｅ以外に含むことが好ましく、Ｃｏ、Ｙ、Ａｌ、Ｎｄ、Ｓｍの少なくとも一つを含むことがさらに好ましい。Ｃｏの含有量はＦｅに対して０原子％以上４０原子％以下が好ましく、さらに好ましくは５原子％以上３５原子％以下、より好ましくは１０原子％以上３５原子％以下である。Ｙの含有量は１．５原子％以上１２原子％以下が好ましく、さらに好ましくは３原子％以上１０原子％以下、より好ましくは３原子％以上９原子％以下である。Ａｌは１．５原子％以上１３原子％以下が好ましく、さらに好ましくは３原子％以上１１原子％以下、より好ましくは４原子％以上１０原子％以下である。これらの強磁性金属粉末にはあとで述べる分散剤、潤滑剤、界面活性剤、帯電防止剤などで分散前にあらかじめ処理を行ってもかまわない。具体的には、特公昭４４−１４０９０号、特公昭４５−１８３７２号、特公昭４７−２２０６２号、特公昭４７−２２５１３号、特公昭４６−２８４６６号、特公昭４６−３８７５５号、特公昭４７−４２８６号、特公昭４７−１２４２２号、特公昭４７−１７２８４号、特公昭４７−１８５０９号、特公昭４７−１８５７３号、特公昭３９−１０３０７号、特公昭４６−３９６３９号、米国特許第３０２６２１５号、同３０３１３４１号、同３１００１９４号、同３２４２００５号、同３３８９０１４号などの公報に記載されている。
【００１３】
強磁性金属粉末には少量の水酸化物、または酸化物が含まれてもよい。強磁性金属粉末の公知の製造方法により得られたものを用いることができ、下記の方法を挙げることができる。複合有機酸塩（主としてシュウ酸塩）と水素などの還元性気体で還元する方法、酸化鉄を水素などの還元性気体で還元してＦｅあるいはＦｅ−Ｃｏ粒子などを得る方法、金属カルボニル化合物を熱分解する方法、強磁性金属の水溶液に水素化ホウ素ナトリウム、次亜リン酸塩あるいはヒドラジンなどの還元剤を添加して還元する方法、金属を低圧の不活性気体中で蒸発させて微粉末を得る方法などである。このようにして得られた強磁性金属粉末は公知の徐酸化処理、すなわち有機溶剤に浸漬したのち乾燥させる方法、有機溶剤に浸漬したのち酸素含有ガスを送り込んで表面に酸化膜を形成したのち乾燥させる方法、有機溶剤を用いず酸素ガスと不活性ガスの分圧を調整して表面に酸化皮膜を形成する方法のいずれを施したものでも用いることができる。
【００１４】
本発明の磁性層に使用する強磁性金属粉末は、ＢＥＴ法による比表面積が４５〜８０ｍ２／ｇであり、好ましくは５０〜７０ｍ２／ｇであることが適当である。４５ｍ２／ｇ以下ではノイズが高くなり、８０ｍ２／ｇ以上では表面性が得にくくなる傾向がある。強磁性金属粉末の結晶子サイズは８０〜１８０オングストロームであり、好ましくは１００〜１８０オングストローム、更に好ましくは１１０〜１７５オングストロームであることが適当である。強磁性金属粉末の平均長軸長は、好ましくは３０〜１５０ｎｍであり、さらに好ましくは３０〜１２０ｎｍである。強磁性金属粉末の針状比は３以上１５以下が好ましく、さらには５以上１２以下が好ましい。強磁性金属粉末の飽和磁化（σｓ）は１００〜２００Ａ・ｍ２／ｋｇであり、好ましくは１２０Ａ・ｍ２／ｋｇ〜１８０Ａ・ｍ２／ｋｇである。
【００１５】
強磁性金属粉末の含水率は０．０１〜２質量％とするのが好ましい。結合剤の種類によって強磁性金属粉末の含水率は最適化するのが好ましい。強磁性金属粉末のｐＨは、用いる結合剤との組合せにより最適化することが好ましい。その範囲は通常、４〜１２であるが、好ましくは６〜１０である。強磁性金属粉末は必要に応じ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｐまたはこれらの酸化物などで、その表面の少なくとも一部が被覆されるように処理されていてもかまわない。その量は強磁性金属粉末に対し通常、０．１〜１０質量％である。表面処理を施すと脂肪酸などの潤滑剤の吸着が１００ｍｇ／ｍ２以下になり好ましい。強磁性金属粉末には可溶性のＮａ、Ｃａ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｓｒなどの無機イオンを含むこともできる。これらは、本質的に無い方が好ましいが、２００ｐｐｍ以下であれば特性に影響を与えることは少ない。また、本発明に用いられる強磁性金属粉末は空孔が少ないほうが好ましくその値は２０容量％以下、さらに好ましくは５容量％以下である。また形状については先に示した粒子サイズについての特性を満足すれば針状、米粒状、紡錘状のいずれでもかまわない。強磁性金属粉末自体のＳＦＤ（ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ  ｆｉｅｌｄ  ｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎ）は小さい方が好ましく、０．８以下が好ましい。強磁性金属粉末のＨｃの分布は小さいことが好ましい。尚、ＳＦＤが０．８以下であると、電磁変換特性が良好で、出力が高く、また、磁化反転がシャープでピークシフトも少なくなり、高密度デジタル磁気記録に好適である。Ｈｃの分布を小さくするためには、強磁性金属粉末においてはゲータイトの粒度分布を良くする、焼結を防止するなどの方法がある。
【００１６】
［非磁性層］
次に非磁性層に関する詳細な内容について説明する。本発明の非磁性層は非磁性粉末及び結合剤からなる。非磁性粉末は、例えば、無機粉末あるいは有機粉末である。無機粉末は、通常、非磁性粉末であるが、非磁性粉末としての無機粉末以外に、磁性粉末を電磁変換特性に実質的に影響しない範囲で非磁性層に添加してもよい。
【００１７】
該非磁性粉末としては、例えば、金属酸化物、金属炭酸塩、金属硫酸塩、金属窒化物、金属炭化物、金属硫化物等の無機化合物から選択することができる。無機化合物としては例えばα化率９０％以上のα−アルミナ、β−アルミナ、γ−アルミナ、θ−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、ヘマタイト、ゲータイト、コランダム、窒化珪素、チタンカーバイト、酸化チタン、二酸化珪素、酸化スズ、酸化マグネシウム、酸化タングステン、酸化ジルコニウム、窒化ホウ素、酸化亜鉛、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二硫化モリブデンなどが単独または組合せで使用される。特に好ましいのは、粒度分布の小ささ、機能付与の手段が多いこと等から、二酸化チタン、酸化亜鉛、酸化鉄、硫酸バリウムであり、更に好ましいのは二酸化チタン、α酸化鉄である。これら非磁性粉末の平均粒子径は０．００５〜２μｍが好ましいが、必要に応じて粒子サイズの異なる非磁性粉末を組み合わせたり、単独の非磁性粉末でも粒径分布を広くして同様の効果をもたせることもできる。非磁性粉末の平均粒子径は、好ましくは０．０１μｍ〜０．２μｍである。特に、非磁性粉末が粒状金属酸化物である場合は、平均粒子径０．０８μｍ以下が好ましく、針状金属酸化物である場合は、平均長軸長は０．３μｍ以下が好ましく、０．２μｍ以下がさらに好ましい。タップ密度は０．０５〜２ｇ／ｍｌ、好ましくは０．２〜１．５ｇ／ｍｌである。非磁性粉末の含水率は０．１〜５質量％、好ましくは０．２〜３質量％、更に好ましくは０．３〜１．５質量％である。非磁性粉末のｐＨは通常、２〜１１であるが、ｐＨは７〜１０の間が特に好ましい。非磁性粉末の比表面積は１〜１００ｍ２／ｇ、好ましくは５〜８０ｍ２／ｇ、更に好ましくは１０〜７０ｍ２／ｇである。非磁性粉末の結晶子サイズは０．００４μｍ〜１μｍが好ましく、０．０４μｍ〜０．１μｍが更に好ましい。ＤＢＰ（ジブチルフタレート）を用いた吸油量は５〜１００ｍｌ／１００ｇ、好ましくは１０〜８０ｍｌ／１００ｇ、更に好ましくは２０〜６０ｍｌ／１００ｇである。比重は１〜１２、好ましくは３〜６である。形状は針状、球状、多面体状、板状のいずれでも良い。モース硬度は４以上、１０以下のものが好ましい。非磁性粉末のＳＡ（ステアリン酸）吸着量は１〜２０μｍｏｌ／ｍ２、好ましくは２〜１５μｍｏｌ／ｍ２、さらに好ましくは３〜８μｍｏｌ／ｍ２であることが適当である。これらの非磁性粉末の表面は表面処理が施されＡｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、ＺｒＯ２、ＳｎＯ２、Ｓｂ２Ｏ３、ＺｎＯ、Ｙ２Ｏ３が存在することが好ましい。特に分散性に好ましいのはＡｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、ＺｒＯ２であるが、更に好ましいのはＡｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２、ＺｒＯ２である。これらは組み合わせて使用しても良いし、単独で用いることもできる。また、目的に応じて共沈させた表面処理層を用いても良いし、先ずアルミナを存在させた後にその表層にシリカを存在させる方法、またはその逆の方法を採ることもできる。また、表面処理層は目的に応じて多孔質層にしても構わないが、均質で密である方が一般には好ましい。
【００１８】
本発明の非磁性層に用いられる非磁性粉末の具体的な例としては、昭和電工製ナノタイト、住友化学製ＨＩＴ−１００、ＺＡ−Ｇ１、戸田工業社製αヘマタイトＤＰＮ−２５０、ＤＰＮ−２５０ＢＸ、ＤＰＮ−２４５、ＤＰＮ−２７０ＢＸ、ＤＰＮ−５００ＢＸ、ＤＢＮ−ＳＡ１、ＤＢＮ−ＳＡ３、石原産業製酸化チタンＴＴＯ−５１Ｂ、ＴＴＯ−５５Ａ、ＴＴＯ−５５Ｂ、ＴＴＯ−５５Ｃ、ＴＴＯ−５５Ｓ、ＴＴＯ−５５Ｄ、ＳＮ−１００、αヘマタイトＥ２７０、Ｅ２７１、Ｅ３００、Ｅ３０３、チタン工業製酸化チタンＳＴＴ−４Ｄ、ＳＴＴ−３０Ｄ、ＳＴＴ−３０、ＳＴＴ−６５Ｃ、αヘマタイトα−４０、テイカ製ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｔ、ＭＴ−１５０Ｗ、ＭＴ−５００Ｂ、ＭＴ−６００Ｂ、ＭＴ−１００Ｆ、ＭＴ−５００ＨＤ、堺化学製ＦＩＮＥＸ−２５、ＢＦ−１、ＢＦ−１０、ＢＦ−２０、ＳＴ−Ｍ、同和鉱業製ＤＥＦＩＣ−Ｙ、ＤＥＦＩＣ−Ｒ、日本アエロジル製ＡＳ２ＢＭ、ＴｉＯ２Ｐ２５、宇部興産製１００Ａ、５００Ａ、及びそれを焼成したものが挙げられる。特に好ましい非磁性粉末は二酸化チタンとα−酸化鉄である。
【００１９】
非磁性層にカ−ボンブラックを混合させて公知の効果である表面電気抵抗Ｒｓを下げること、光透過率を小さくすることができる。カーボンブラックの種類はゴム用ファ−ネス、ゴム用サ−マル、カラ−用ブラック、アセチレンブラック、等を用いることができる。非磁性層のカーボンブラックは所望する効果によって、以下のような特性を最適化すべきであり、併用することでより効果が得られることがある。
【００２０】
非磁性層のカ−ボンブラックの比表面積は１００〜５００ｍ２／ｇ、好ましくは１５０〜４００ｍ２／ｇ、ＤＢＰ吸油量は２０〜４００ｍｌ／１００ｇ、好ましくは３０〜４００ｍｌ／１００ｇである。カ−ボンブラックの平均粒子径は５ｎｍ〜８０ｎｍ、好ましくは１０〜５０ｎｍ、さらに好ましくは１０〜４０ｎｍである。カ−ボンブラックのｐＨは２〜１０、含水率は０．１〜１０質量％、タップ密度は０．１〜１ｇ／ｍｌが好ましい。本発明に用いられるカ−ボンブラックの具体的な例としてはキャボット社製ＢＬＡＣＫＰＥＡＲＬＳ  ２０００、１３００、１０００、９００、８００、８８０、７００、ＶＵＬＣＡＮ  ＸＣ−７２、三菱化成工業社製＃３０５０Ｂ、＃３１５０Ｂ、＃３２５０Ｂ、＃３７５０Ｂ、＃３９５０Ｂ、＃９５０、＃６５０Ｂ、＃９７０Ｂ、＃８５０Ｂ、ＭＡ−６００、ＭＡ−２３０、＃４０００、＃４０１０、コロンビアンカ−ボン社製ＣＯＮＤＵＣＴＥＸＳＣ、ＲＡＶＥＮ  ８８００、８０００、７０００、５７５０、５２５０、３５００、２１００、２０００、１８００、１５００、１２５５、１２５０、アクゾー社製ケッチェンブラックＥＣなどがあげられる。カ−ボンブラックを分散剤などで表面処理したり、樹脂でグラフト化して使用しても、表面の一部をグラファイト化したものを使用してもかまわない。また、カ−ボンブラックを塗料に添加する前にあらかじめ結合剤で分散してもかまわない。これらのカーボンブラックは上記無機粉末に対して５０質量％を越えない範囲、非磁性層総質量の４０質量％を越えない範囲で使用できる。これらのカ−ボンブラックは単独、または組合せで使用することができる。本発明で使用できるカ−ボンブラックは例えば「カ−ボンブラック便覧」（カ−ボンブラック協会編）を参考にすることができる。
【００２１】
また非磁性層には有機粉末を目的に応じて、添加することもできる。例えば、アクリルスチレン系樹脂粉末、ベンゾグアナミン樹脂粉末、メラミン系樹脂粉末、フタロシアニン系顔料が挙げられるが、ポリオレフィン系樹脂粉末、ポリエステル系樹脂粉末、ポリアミド系樹脂粉末、ポリイミド系樹脂粉末、ポリフッ化エチレン樹脂も使用することができる。その製法は特開昭６２−１８５６４号、特開昭６０−２５５８２７号に記されているようなものが使用できる。非磁性層の結合剤樹脂（種類と量）、潤滑剤・分散剤・添加剤の種類、量、溶剤、分散方法に関しては、磁性層に関する公知の技術が適用できる。
【００２２】
［結合剤］
本発明に使用される結合剤としては、従来公知の熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、反応型樹脂やこれらの混合物を挙げることができる。熱可塑性樹脂としては、ガラス転移温度が−１００〜１５０℃、数平均分子量が１，０００〜２００，０００、好ましくは１０，０００〜１００，０００、重合度が約５０〜１０００程度のものが適当である。
【００２３】
このような例としては、塩化ビニル、酢酸ビニル、ビニルアルコ−ル、マレイン酸、アクリル酸、アクリル酸エステル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、スチレン、ブタジエン、エチレン、ビニルブチラ−ル、ビニルアセタ−ル、ビニルエ−テル、等を構成単位として含む重合体または共重合体、ポリウレタン樹脂、各種ゴム系樹脂がある。また、熱硬化性樹脂または反応型樹脂としてはフェノ−ル樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン硬化型樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、アクリル系反応樹脂、ホルムアルデヒド樹脂、シリコ−ン樹脂、エポキシ−ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂とイソシアネ−トプレポリマ−の混合物、ポリエステルポリオ−ルとポリイソシアネ−トの混合物、ポリウレタンとポリイソシアネートの混合物等があげられる。これらの樹脂については朝倉書店発行の「プラスチックハンドブック」に詳細に記載されている。また、公知の電子線硬化型樹脂を各層に使用することも可能である。以上の樹脂は単独または組合せて使用できるが、好ましいものとして塩化ビニル樹脂、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル酢酸ビニルビニルアルコ−ル共重合体、塩化ビニル酢酸ビニル無水マレイン酸共重合体、から選ばれる少なくとも１種とポリウレタン樹脂の組合せ、またはこれらにポリイソシアネ−トを組み合わせたものがあげられる。
【００２４】
ポリウレタン樹脂の構造はポリエステルポリウレタン、ポリエ−テルポリウレタン、ポリエ−テルポリエステルポリウレタン、ポリカ−ボネ−トポリウレタン、ポリエステルポリカ−ボネ−トポリウレタン、ポリカプロラクトンポリウレタンなど公知のものが使用できる。ここに示したすべての結合剤について、より優れた分散性と耐久性を得るためには必要に応じ、−ＣＯＯＭ、−ＳＯ３Ｍ、−ＯＳＯ３Ｍ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）２、−Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）２、（以上につきＭは水素原子、またはアルカリ金属）、−ＯＨ、−ＮＲ２、−Ｎ＋Ｒ３（Ｒは炭化水素基）、エポキシ基、−ＳＨ、−ＣＮ、などから選ばれる少なくともひとつ以上の極性基を共重合または付加反応で導入したものを用いることが好ましい。このような極性基の量は１０−１〜１０−８モル／ｇであり、好ましくは１０−２〜１０−６モル／ｇである。
【００２５】
本発明に用いられるこれらの結合剤の具体的な例としてはユニオンカ−バイト社製ＶＡＧＨ、ＶＹＨＨ、ＶＭＣＨ、ＶＡＧＦ、ＶＡＧＤ、ＶＲＯＨ、ＶＹＥＳ、ＶＹＮＣ、ＶＭＣＣ、ＸＹＨＬ、ＸＹＳＧ、ＰＫＨＨ、ＰＫＨＪ、ＰＫＨＣ、ＰＫＦＥ、日信化学工業社製ＭＰＲ−ＴＡ、ＭＰＲ−ＴＡ５、ＭＰＲ−ＴＡＬ、ＭＰＲ−ＴＳＮ、ＭＰＲ−ＴＭＦ、ＭＰＲ−ＴＳ、ＭＰＲ−ＴＭ、ＭＰＲ−ＴＡＯ、電気化学社製１０００Ｗ、ＤＸ８０、ＤＸ８１、ＤＸ８２、ＤＸ８３、１００ＦＤ、日本ゼオン社製ＭＲ−１０４、ＭＲ−１０５、ＭＲ１１０、ＭＲ１００、ＭＲ５５５、４００Ｘ−１１０Ａ、日本ポリウレタン社製ニッポランＮ２３０１、Ｎ２３０２、Ｎ２３０４、大日本インキ社製パンデックスＴ−５１０５、Ｔ−Ｒ３０８０、Ｔ−５２０１、バ−ノックＤ−４００、Ｄ−２１０−８０、クリスボン６１０９、７２０９、東洋紡社製バイロンＵＲ８２００、ＵＲ８３００、ＵＲ−８７００、ＲＶ５３０、ＲＶ２８０、大日精化社製ダイフェラミン４０２０、５０２０、５１００、５３００、９０２０、９０２２、７０２０、三菱化成社製ＭＸ５００４、三洋化成社製サンプレンＳＰ−１５０、旭化成社製サランＦ３１０、Ｆ２１０などが挙げられる。
【００２６】
本発明の非磁性層、磁性層に用いられる結合剤は非磁性粉末または強磁性金属粉末に対し、５〜５０質量％の範囲、好ましくは１０〜３０質量％の範囲で用いられる。塩化ビニル系樹脂を用いる場合は５〜３０質量％、ポリウレタン樹脂を用いる場合は２〜２０質量％、ポリイソシアネ−トは２〜２０質量％の範囲でこれらを組み合わせて用いることが好ましいが、例えば、微量の脱塩素によりヘッド腐食が起こる場合は、ポリウレタンのみまたはポリウレタンとイソシアネートのみを使用することも可能である。本発明において、ポリウレタンを用いる場合はガラス転移温度が−５０〜１５０℃、好ましくは０℃〜１００℃、破断伸びが１００〜２０００％、破断応力は０．４９〜９８ＭＰａ（０．０５〜１０Ｋｇ／ｍｍ２）、降伏点は０．４９〜９８ＭＰａ（０．０５〜１０Ｋｇ／ｍｍ２）が好ましい。
【００２７】
本発明の磁気記録媒体は二層以上から構成される。従って、結合剤量、結合剤中に占める塩化ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリイソシアネ−ト、あるいはそれ以外の樹脂の量、磁性層を形成する各樹脂の分子量、極性基量、あるいは先に述べた樹脂の物理特性などを必要に応じ各層とで変えることはもちろん可能であり、むしろ各層で最適化すべきであり、多層磁性層に関する公知技術を適用できる。例えば、各層でバインダー量を変更する場合、磁性層表面の擦傷を減らすためには磁性層のバインダー量を増量することが有効であり、ヘッドに対するヘッドタッチを良好にするためには、非磁性層のバインダー量を多くして柔軟性を持たせることができる。
【００２８】
本発明に用いるポリイソシアネ−トとしては、トリレンジイソシアネ−ト、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネ−ト、ヘキサメチレンジイソシアネ−ト、キシリレンジイソシアネ−ト、ナフチレン−１，５−ジイソシアネ−ト、ｏ−トルイジンジイソシアネ−ト、イソホロンジイソシアネ−ト、トリフェニルメタントリイソシアネ−ト等のイソシアネ−ト類、また、これらのイソシアネ−ト類とポリアルコールとの生成物、また、イソシアネート類の縮合によって生成したポリイソシアネ−ト等を使用することができる。これらのイソシアネート類の市販されている商品名としては、日本ポリウレタン社製、コロネートＬ、コロネ−トＨＬ、コロネ−ト２０３０、コロネ−ト２０３１、ミリオネ−トＭＲ、ミリオネ−トＭＴＬ、武田薬品社製、タケネ−トＤ−１０２、タケネ−トＤ−１１０Ｎ、タケネ−トＤ−２００、タケネ−トＤ−２０２、住友バイエル社製、デスモジュ−ルＬ、デスモジュ−ルＩＬ、デスモジュ−ルＮ、デスモジュ−ルＨＬ、等がありこれらを単独または硬化反応性の差を利用して二つもしくはそれ以上の組合せで各層とも用いることができる。
【００２９】
［カーボンブラック、研磨剤］
本発明の磁性層に使用されるカ−ボンブラックはゴム用ファ−ネス、ゴム用サ−マル、カラ−用ブラック、アセチレンブラック、等を用いることができる。比表面積は５〜５００ｍ２／ｇ、ＤＢＰ吸油量は１０〜４００ｃｍ３／１００ｇ、平均粒子径は５ｎｍ〜３００ｎｍ、ｐＨは２〜１０、含水率は０．１〜１０質量％、タップ密度は０．１〜１ｇ／ｃｍ３、が好ましい。本発明に用いられるカ−ボンブラックの具体的な例としてはキャボット社製、ＢＬＡＣＫＰＥＡＲＬＳ  ２０００、１３００、１０００、９００、９０５、８００、７００、ＶＵＬＣＡＮ  ＸＣ−７２、旭カ−ボン社製、＃８０、＃６０、＃５５、＃５０、＃３５、三菱化成工業社製、＃２４００Ｂ、＃２３００、＃９００、＃１０００、＃３０、＃４０、＃１０Ｂ、コロンビアンカ−ボン社製、ＣＯＮＤＵＣＴＥＸ  ＳＣ、ＲＡＶＥＮ  １５０、５０、４０、１５、ＲＡＶＥＮ−ＭＴ−Ｐ、日本ＥＣ社製、ケッチェンブラックＥＣ、などがあげられる。カ−ボンブラックを分散剤などで表面処理したり、樹脂でグラフト化して使用しても、表面の一部をグラファイト化したものを使用してもかまわない。また、カ−ボンブラックを磁性塗料に添加する前にあらかじめ結合剤で分散してもかまわない。これらのカ−ボンブラックは単独、または組合せで使用することができる。カ−ボンブラックを使用する場合は磁性体に対する量の０．１〜３０質量％で用いることが好ましい。カ−ボンブラックは磁性層の帯電防止、摩擦係数低減、遮光性付与、膜強度向上などの働きがあり、これらは用いるカ−ボンブラックにより異なる。従って本発明に使用されるこれらのカ−ボンブラックは磁性層、非磁性層でその種類、量、組合せを変え、粒子サイズ、吸油量、電導度、ｐＨなどの先に示した諸特性をもとに目的に応じて使い分けることはもちろん可能であり、むしろ各層で最適化すべきものである。本発明の磁性層で使用できるカ−ボンブラックは、例えば（「カ−ボンブラック便覧」カ−ボンブラック協会編）を参考にすることができる。
【００３０】
本発明において、研磨剤としてはα化率９０％以上のα−アルミナ、β−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、コランダム、窒化珪素、炭化珪素、チタンカ−バイト、酸化チタン、二酸化珪素、窒化ホウ素、ダイヤモンドなど主としてモ−ス硬度６以上の公知の材料が単独または組合せで使用される。また、これらの研磨剤同士の複合体（研磨剤を他の研磨剤で表面処理したもの）を使用してもよい。これらの研磨剤には主成分以外の化合物または元素が含まれる場合もあるが主成分が９０質量％以上であれば効果にかわりはない。これら研磨剤の平均粒径は０．０１〜２μｍが好ましく、特に電磁変換特性を高めるためには、その粒度分布が狭い方が好ましい。また耐久性を向上させるには必要に応じて粒子サイズの異なる研磨剤を組み合わせたり、単独の研磨剤でも粒径分布を広くして同様の効果をもたせることも可能である。タップ密度は０．３〜２ｇ／ｃｍ３、含水率は０．１〜５質量％、ｐＨは２〜１１、比表面積は１〜３０ｍ２／ｇが好ましい。本発明に用いられる研磨剤の形状は針状、球状、サイコロ状、のいずれでも良いが、形状の一部に角を有するものが研磨性が高く好ましい。具体的には住友化学社製ＡＫＰ−１２、ＡＫＰ−１５、ＡＫＰ−２０、ＡＫＰ−３０、ＡＫＰ−５０、ＨＩＴ−２０、ＨＩＴ−３０、ＨＩＴ−５５、ＨＩＴ−６０Ａ、ＨＩＴ−７０、ＨＩＴ−８０、ＨＩＴ−１００、レイノルズ社製、ＥＲＣ−ＤＢＭ、ＨＰ−ＤＢＭ、ＨＰＳ−ＤＢＭ、不二見研磨剤社製、ＷＡ１００００、上村工業社製、ＵＢ２０、日本化学工業社製、Ｇ−５、クロメックスＵ２、クロメックスＵ１、戸田工業社製、ＴＦ１００、ＴＦ１４０、イビデン社製、ベータランダムウルトラファイン、昭和鉱業社製、Ｂ−３などが挙げられる。これらの研磨剤は必要に応じ非磁性層に添加することもできる。
【００３１】
［添加剤］
本発明の磁性層と非磁性層に使用される、添加剤としては潤滑効果、帯電防止効果、分散効果、可塑効果、などをもつものが使用される。二硫化モリブデン、二硫化タングステングラファイト、窒化ホウ素、フッ化黒鉛、シリコーンオイル、極性基をもつシリコーン、脂肪酸変性シリコーン、フッ素含有シリコーン、フッ素含有アルコール、フッ素含有エステル、ポリオレフィン、ポリグリコール、アルキル燐酸エステルおよびそのアルカリ金属塩、アルキル硫酸エステルおよびそのアルカリ金属塩、ポリフェニルエーテル、フェニルホスホン酸、αナフチル燐酸、フェニル燐酸、ジフェニル燐酸、ｐ−エチルベンゼンホスホン酸、フェニルホスフィン酸、アミノキノン類、各種シランカップリング剤、チタンカップリング剤、フッ素含有アルキル硫酸エステルおよびそのアルカリ金属塩、炭素数１０〜２４の一塩基性脂肪酸（不飽和結合を含んでも、また分岐していてもかまわない）、および、これらの金属塩（Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｃｕなど）または、炭素数１２〜２２の一価、二価、三価、四価、五価、六価アルコール（不飽和結合を含んでも、また分岐していてもかまわない）、炭素数１２〜２２のアルコキシアルコール（不飽和結合を含んでも、また分岐していてもかまわない）、炭素数１０〜２４の一塩基性脂肪酸（不飽和結合を含んでも、また分岐していてもかまわない）と炭素数２〜１２の一価、二価、三価、四価、五価、六価アルコールのいずれか一つ（不飽和結合を含んでも、また分岐していてもかまわない）とからなるモノ脂肪酸エステルまたはジ脂肪酸エステルまたはトリ脂肪酸エステル、アルキレンオキシド重合物のモノアルキルエーテルの脂肪酸エステル、炭素数８〜２２の脂肪酸アミド、炭素数８〜２２の脂肪族アミン、などが使用できる。
【００３２】
これらの具体例としては脂肪酸では、カプリン酸、カプリル酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、オレイン酸、エライジン酸、リノール酸、リノレン酸、イソステアリン酸などが挙げられる。エステル類ではブチルステアレート、オクチルステアレート、アミルステアレート、イソオクチルステアレート、ブチルミリステート、オクチルミリステート、ブトキシエチルステアレート、ブトキシジエチルステアレート、２−エチルヘキシルステアレート、２−オクチルドデシルパルミテート、２−ヘキシルドデシルパルミテート、イソヘキサデシルステアレート、オレイルオレエート、ドデシルステアレート、トリデシルステアレート、エルカ酸オレイル、ネオペンチルグリコールジデカノエート、エチレングリコールジオレイル、アルコール類ではオレイルアルコ−ル、ステアリルアルコール、ラウリルアルコ−ルなどがあげられる。また、アルキレンオキサイド系、グリセリン系、グリシド−ル系、アルキルフェノ−ルエチレンオキサイド付加体、等のノニオン界面活性剤、環状アミン、エステルアミド、第四級アンモニウム塩類、ヒダントイン誘導体、複素環類、ホスホニウムまたはスルホニウム類等のカチオン系界面活性剤、カルボン酸、スルフォン酸、燐酸、硫酸エステル基、燐酸エステル基、などの酸性基を含むアニオン界面活性剤、アミノ酸類、アミノスルホン酸類、アミノアルコ−ルの硫酸または燐酸エステル類、アルキルベダイン型、等の両性界面活性剤等も使用できる。これらの界面活性剤については、「界面活性剤便覧」（産業図書株式会社発行）に詳細に記載されている。これらの潤滑剤、帯電防止剤等は必ずしも１００％純粋ではなく、主成分以外に異性体、未反応物、副反応物、分解物、酸化物等の不純分が含まれてもかまわない。これらの不純分は３０質量％以下が好ましく、さらに好ましくは１０質量％以下である。
【００３３】
本発明で使用されるこれらの潤滑剤、界面活性剤等は個々に異なる物理的作用を有するものであり、その種類、量、および相乗的効果を生み出す潤滑剤の併用比率は目的に応じ最適に定められるべきものである。非磁性層、磁性層で融点の異なる脂肪酸を用い表面への滲み出しを制御する、沸点、融点や極性の異なるエステル類を用い表面への滲み出しを制御する、界面活性剤量を調節することで塗布の安定性を向上させる、潤滑剤の添加量を非磁性層で多くして潤滑効果を向上させるなどが考えられ、無論ここに示した例のみに限られるものではない。一般には潤滑剤の総量として磁性層の強磁性金属粉末または非磁性層の非磁性粉末に対し、０．１質量％〜５０質量％、好ましくは２質量％〜２５質量％の範囲で選択される。
【００３４】
また本発明で用いられる添加剤のすべてまたはその一部は、磁性および非磁性塗料製造のどの工程で添加してもかまわない、例えば、混練工程前に強磁性金属粉末と混合する場合、強磁性金属粉末と結合剤と溶剤による混練工程で添加する場合、分散工程で添加する場合、分散後に添加する場合、塗布直前に添加する場合などがある。また、目的に応じて磁性層を塗布した後、同時または逐次塗布で、添加剤の一部または全部を塗布することにより目的が達成される場合がある。また、目的によってはカレンダー処理（カレンダーロールによる加熱加圧処理）した後、またはスリット終了後、磁性層表面に潤滑剤を塗布することもできる。本発明で用いられる有機溶剤は公知のものが使用でき、例えば特開平６−６８４５３号公報に記載の溶剤を用いることができる。
【００３５】
［層構成］
本発明の磁気記録媒体の厚み構成は支持体が４〜１０μｍ、好ましくは７〜９μｍである。支持体と非磁性層との間に密着性向上のための下塗り層を設けることもでき、下塗層厚みは０．００５〜０．５μｍ、好ましくは０．０１〜０．５μｍである。本発明の磁気記録媒体は、支持体の一方に非磁性層と磁性層を設け、他方にバック層を設けることができる。バック層の厚みは０．１〜１μｍ、好ましくは０．３〜０．７μｍである。これらの下塗層、バック層は公知のものが使用できる。
【００３６】
本発明の磁気記録媒体において、磁性層の厚みは、用いるヘッドの飽和磁化量やヘッドギャップ長、記録信号の帯域により最適化されるものであるが、好ましくは０．０３〜０．６μｍ、更に好ましくは０．１〜０．４μｍである。磁性層を異なる磁気特性を有する２層以上に分離してもかまわず、公知の重層磁性層に関する構成が適用できる。本発明の磁気記録媒体において、非磁性層の厚みは０．２μｍ以上５．０μｍ以下、好ましくは０．３μｍ以上３．０μｍ以下、さらに好ましくは０．５μｍ以上２．５μｍ以下である。
【００３７】
［支持体］
本発明に用いられる支持体は非磁性であることが好ましい。支持体としてはポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、等のポリエステル類、ポリオレフィン類、セルロ−ストリアセテート、ポリカ−ボネート、ポリアミド（脂肪族ポリアミドやアラミド等の芳香族ポリアミドを含む）、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリスルフォン、ポリベンゾオキサゾールなどの公知のフィルムが使用できる。ポリエチレンナフタレート、ポリアミドなどの高強度支持体を用いることが好ましい。また必要に応じ、磁性面とベ−ス面の表面粗さを変えるため特開平３−２２４１２７号公報に示されるような積層タイプの支持体を用いることもできる。これらの支持体にはあらかじめコロナ放電処理、プラズマ処理、易接着処理、熱処理、除塵処理、などをおこなっても良い。但し、支持体は、本発明の磁気記録媒体が、７．８４ＧＰａ（８００ｋｇ／ｍｍ２）以上のテープ幅方向のヤング率を有することができるものから適宜選択する。これらの点から、ポリエチレンナフタレートが最も好ましい。
【００３８】
本発明においては、支持体としてＷＹＫＯ社製の表面粗さ計ＴＯＰＯ−３Ｄで測定した中心面平均表面粗さ（Ｒａ）が８．０ｎｍ以下、好ましくは５．０ｎｍ以下ものを使用するこことが適当である。支持体は単に中心面平均表面粗さが小さいだけではなく、０．３μｍ以上の粗大突起がないことが好ましい。また表面の粗さ形状は必要に応じて支持体に添加されるフィラ−の大きさと量により自由にコントロ−ルされるものである。これらのフィラ−としては一例としてはＣａ、Ｓｉ、Ｔｉなどの酸化物や炭酸塩の他、アクリル系などの有機微粉末があげられる。支持体の最大高さＳＲｍａｘは１μｍ以下、十点平均粗さＳＲｚは０．５μｍ以下、中心面山高さＳＲｐは０．５μｍ以下、中心面谷深さＳＲｖは０．５μｍ以下、中心面面積率ＳＳｒは１０％以上、９０％以下、平均波長Ｓλａは５μｍ以上、３００μｍ以下が好ましい。所望の電磁変換特性と耐久性を得るため、これら支持体の表面突起分布をフィラーにより任意にコントロールできるものであり、０．０１μｍから１μｍの大きさのもの各々を０．１ｍｍ２あたり０個から２０００個の範囲でコントロ−ルすることができる。
【００３９】
本発明に用いられる支持体のＦ−５値は好ましくは４９〜４９０ＭＰａ（５〜５０Ｋｇ／ｍｍ２）、また、支持体の８０℃３０分での熱収縮率は好ましくは０．５％以下、さらに好ましくは０．２％以下である。破断強度は４９〜９８０ＭＰａ（５〜１００Ｋｇ／ｍｍ２）が好ましい。
【００４０】
［製法］
本発明の磁気記録媒体の磁性塗料又は非磁性層塗料を製造する工程は、少なくとも混練工程、分散工程、およびこれらの工程の前後に必要に応じて設けた混合工程からなる。個々の工程はそれぞれ２段階以上にわかれていてもかまわない。本発明に使用する強磁性金属粉末、非磁性粉末、結合剤、カ−ボンブラック、研磨剤、帯電防止剤、潤滑剤、溶剤などすべての原料はどの工程の最初または途中で添加してもかまわない。また、個々の原料を２つ以上の工程で分割して添加してもかまわない。例えば、ポリウレタンを混練工程、分散工程、分散後の粘度調整のための混合工程で分割して投入してもよい。本発明の目的を達成するためには、従来の公知の製造技術を一部の工程として用いることができる。混練工程ではオープンニーダ、連続ニーダ、加圧ニーダ、エクストルーダなど強い混練力をもつものを使用することが好ましい。ニーダを用いる場合は強磁性金属粉末または非磁性粉末と結合剤のすべてまたはその一部（ただし全結合剤の３０質量％以上が好ましい）および磁性粉末１００質量部に対し１５〜５００質量部の範囲で混練処理される。これらの混練処理の詳細については特開平１−１０６３３８号公報、特開平１−７９２７４号公報に記載されている。また、磁性層液および非磁性層液を分散させるにはガラスビーズを用いることで、高比重の分散メディアであるジルコニアビーズ、チタニアビーズ、スチールビーズが好適である。これら分散メディアの粒径と充填率は最適化して用いられる。分散機は公知のものを使用することができる。
【００４１】
本発明で重層構成の磁気記録媒体を塗布する場合、以下のような方式を用いることが好ましい。第一に磁性塗料の塗布で一般的に用いられるグラビア塗布、ロール塗布、ブレード塗布、エクストルージョン塗布装置等により、まず非磁性層を塗布し、非磁性層がウェット状態のうちに特公平１−４６１８６号公報や特開昭６０−２３８１７９号公報、特開平２−２６５６７２号公報に開示されている支持体加圧型エクストルージョン塗布装置により磁性層を塗布する方法。第二に特開昭６３−８８０８０号公報、特開平２−１７９７１号公報、特開平２−２６５６７２号公報に開示されているような塗布液通液スリットを二つ内蔵する一つの塗布ヘッドにより非磁性層と磁性層とをほぼ同時に塗布する方法。第三に特開平２−１７４９６５号公報に開示されているバックアップロール付きエクストルージョン塗布装置により非磁性層と磁性層とをほぼ同時に塗布する方法である。なお、磁性粒子の凝集による磁気記録媒体の電磁変換特性等の低下を防止するため、特開昭６２−９５１７４号公報や特開平１−２３６９６８号公報に開示されているような方法により塗布ヘッド内部の塗布液にせん断を付与することが望ましい。さらに、塗布液の粘度については、特開平３−８４７１号公報に開示されている数値範囲を満足する必要がある。本発明の構成を実現するには非磁性層を塗布し乾燥させたのち、その上に磁性層を設ける逐次重層塗布を用いてもむろんかまわず、本発明の効果が失われるものではない。ただし、塗布欠陥を少なくし、ドロップアウトなどの品質を向上させるためには、前述の同時重層塗布を用いることが好ましい。
【００４２】
本発明では、配向装置は、永久磁石（例えば、Ｎｄ系やＳｍ−Ｃｏのような希土類磁石）による磁場とソレノイドによる磁場を順に印加するなど公知の配向装置を用いることが好ましい。カレンダー処理はエポキシ、ポリイミド、ポリアミド、ポリイミドアミド等の耐熱性のあるプラスチックロ−ルと金属ロ−ルの対によるニップ間、または金属ロール同士の対によるニップ間を複数回通過させる方法で処理することが好ましい。
【００４３】
［物理特性］
本発明になる磁気記録媒体の磁性層の飽和磁束密度は、２００ｍＴ以上６００ｍＴ以下である。抗磁力の分布は狭い方が好ましく、ＳＦＤは０．３以下が好ましい。角形比は、０．８以上であることが適当である。
【００４４】
本発明の磁気記録媒体において、目的に応じ非磁性層と磁性層でこれらの物理特性を変えることができるのは容易に推定されることである。
【実施例】
【００４５】
以下、本発明の具体的実施例を説明するが、本発明はこれに限定されるべきものではない。なお、以下の「部」とは「質量部」のことである。
（実施例１〜４、比較例１〜７）
＜塗料の作成＞
磁性層用塗料
強磁性金属粉末                                              １００部
組成  Ｆｅ／Ｃｏ＝７０／３０（原子比）
Ａｌ／Ｆｅ＝８原子％、Ｙ／Ｆｅ＝２原子％
Ｈｃ＝１０２ｋＡ／ｍ（１２８０Ｏｅ）、平均長軸長＝０．１４μｍ、σｓ＝１３２Ａ・ｍ２／ｋｇ
結晶子サイズ＝１８０オングストローム、ＳＢＥＴ比表面積＝４８ｍ2／ｇ
塩化ビニル共重合体：ＭＲ１１０（日本ゼオン社製）              １０部
ポリウレタン樹脂：ＵＲ８２００（東洋紡社製）                    ３部
カ−ボンブラック：＃５０（旭カーボン社製）                      ３部
フェニルホスホン酸                                              ３部
ブチルステアレート                                              ２部
ブトキシエチルステアレート                                      ３部
ネオペンチルグリコール                                          ３部
ステアリン酸                                                    １部
２−エチルヘキシルステアレート（２ＥＨＳ）                      表１
メチルエチルケトン                                          １８０部
シクロヘキサノン                                            １１０部
【００４６】
非磁性層用塗料
非磁性粉末：α酸化鉄                                        １００部
ＢＥＴ比表面積：５０ｍ2／ｇ、ｐＨ：１０
カーボンブラック：＃９５０Ｂ（三菱化成）                      １３部
塩化ビニル共重合体：ＭＲ１１０（日本ゼオン社製）              １７部
ポリウレタン樹脂：ＵＲ８２００（東洋紡社製）                    ６部
フェニルホスホン酸                                              ３部
２−エチルヘキシルステアレート（２ＥＨＳ）                      表１
オレイン酸                                                      １部
ステアリン酸                                                    １部
メチルエチルケトン                                          ２００部
シクロヘキサノン                                              ５０部
【００４７】
上記の塗料のそれぞれについて、各成分をニ−ダで混練し、ガラスビーズ分散機にて分散処理を行った。磁性液の分散は表１の分散時間で行った。得られた磁性層用および非磁性層用分散液それぞれに、αアルミナ（住友化学社製ＨＩＴ６０）を塩化ビニル共重合体（日本ゼオン社製ＭＲ１１０）に分散したペースト（住友化学社製ＳＬＨ１６０）をαアルミナの量として１５部加え、更にポリイソシアネートを磁性層用分散液には５部、非磁性層用分散液には１３部を加え、さらに磁性層用分散液、非磁性層用分散液それぞれにシクロヘキサノン４０部を追加して、３μｍの平均孔径を有するフィルターを用いて濾過し、磁性層形成用および非磁性層形成用の塗布液を調製した。
【００４８】
支持体には厚さ８．５μｍで中心面平均表面粗さが４．０ｎｍ、幅方向のヤング率が８．５ＧＰａ（８７０ｋｇ／ｍｍ２）のポリエチレンナフタレートのウェブを使用した。実施例１から４までは得られた非磁性層塗布液を、乾燥後の厚さが２．７μｍになるようにさらにその直後にその上に磁性層の厚さが０．１５μｍになるように、支持体上の一方の面に同時重層塗布をおこない、比較例１は磁性層液を２．８５μｍになるように塗布を行い、いずれもまだ湿潤状態にあるうちに磁場強度６００ｍＴのＣｏ磁石及び４００ｍＴのソレノイド配向装置で配向処理を行い乾燥させた。次いでもう片方の支持体面にはカーボンブラック粉末と結合剤からなる公知のバック液を厚み０．５μｍになるように、塗布し乾燥させた。その後、カレンダー処理を樹脂ロール、温度８０℃、線圧２９４ｋＮ／ｍ（３００ｋｇ／ｃｍ）、速度２００ｍ／ｍｉｎの条件で行い、シート状のサンプルを作成し、１２．６５ｍｍ幅のテープにスリットした。
【００４９】
上記作成したテープを下記の測定法により評価し、その結果を表１に示す。
測定法
（１）表面突起数
ＺＹＧＯ社製Ｎｅｗ  Ｖｉｅｗ５０１０（三次元表面構造解析顕微鏡）を使用し、対物レンズ２０倍、ズーム倍率２．０倍、Ｈｉｇｈ  Ｆｉｌｔｅｒ０．８３μｍ、Ｌｏｗ  Ｆｉｌｔｅｒ３０μｍの条件にて、表面積２３０００μｍ２当たりの高さ３〜７ｎｍの突起数をｐｅａｋｓ  ｔｏ  ｖａｌｌｅｙｓモードにて測定した。
（２）表面潤滑剤指数Ｃ／Ｆｅ測定
サンプルを２分割し、一方（ａ）はそのままの状態で、もう一方（ｂ）は以下に述べる方法で潤滑剤成分を除去した状態にして、米国Φ社製オージェ電子分光解析装置（ＰＨＩ−６６０型）に導入し、１次電子線加速電圧３０°の条件で、Ｋｉｎｅｔｅｉｃ  Ｅｎｅｒｇｙ１３０から７３０ｅＶの範囲を３回積算し、炭素（Ｃ）のＫＬＬピークの強度と鉄（Ｆｅ）のＬＭＭピークの強度を微分形で求め、Ｃ／Ｆｅの比をとり、（ａ）と（ｂ）の強度比（Ｃ／Ｆｅ（ａ）／Ｃ／Ｆｅ（ｂ））を算出し表面潤滑剤指数とした。潤滑剤除去法；サンプル（１２．５ｍｍｘ３０ｍｍ）をｎ−ヘキサンに常温で３０分間浸漬し、未吸着の脂肪酸および脂肪酸エステルを抽出・除去し、次いで、試料瓶に入れ、ｎ−ヘキサン１０ｍｌ、シリル化剤であるＴＭＳＩ−Ｈ（ＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザラン）（２）：ＴＭＣＳ（トリメチルクロロシラン）（１）ピリジン（１０）混合物  ジーエルサイエンス社製）０．３ｍｌを加え、６０℃、１時間加熱誘導体化反応を行い、試料を取り出しエタノールで洗浄した後乾燥させて潤滑剤成分を除去した。
【００５０】
（３）出力／ヘッド当たり
ＳＯＮＹ製ＨＤＣＡＭ  ＨＤＷ−Ｆ５００を使用し、ＲＴ環境で波長０．４９μｍの信号を記録した後の再生出力を測定した。ヘッド当たりに関しては、表面突起と出力の関係からあたり方が良好（○）か否（×）かを判断した。
（４）スチル
ＳＯＮＹ製ＨＤＣＡＭ  ＨＤＷ−Ｆ５００を使用し、ＲＴ環境でスチル状態にし、出力が初期から−６ｄＢとなるまでの時間を測定した。一般的に耐久時間が８時間以上であれば実用上問題ないことから、８時間以上をスチル耐久性が良好（○）とし、８時間未満を不良（×）とした。
（５）摩擦係数
直径４ｍｍのステンレス棒（ＳＵＳ４２０Ｊ）に巻き付け角１８０度で試料テープを巻きつけて、２３℃５０％の条件で、速度３．３ｃｍ／秒の速度で１００ｍｍの長さを１００パス走行後の張力（Ｔ２）を測定し、下式で摩擦係数を求めた。ＶＴＲの走行性で一般的にせり上がりによるエッジダメージが発生しない０．３０以下を摩擦係数が良好（○）とし、０．３０を超えたものを不良（×）とした。
摩擦係数＝（１／π）・ｌｎ（Ｔ２／Ｔ１）
【００５１】
【表１】
2005243063.tif 000002
【００５２】
表１の詳細は、以下のとおりである。なお、２ＥＨＳの欄は、磁性層塗料及び非磁性層塗料の各々の塗料に添加した総量を示し、比較例１以外は、各々の塗料に同量添加した。
実施例１〜４
比較例１に対して、磁性液の分散時間と重層塗布方式による表面突起数の低減、および潤滑剤量による表面潤滑剤指数の低減により、高出力でスチル耐久性、摩擦係数も良好な磁気記録媒体が得られた。
【００５３】
比較例２
比較例１に対して、重層かつ２ＥＨＳを低減した例であり、重層塗布方式による表面突起数の低減により出力が上がったが、表面突起数は本発明外であり、実施例１〜４に対しては約１．５〜２．５ｄＢ低い。
【００５４】
比較例３
比較例１に対して、磁性液の分散時間と重層塗布方式による表面突起数の低減のみを行ったため、表面潤滑剤指数が本発明外であり、ヘッド当たりが悪く、摩擦係数も０．３以上と高かった。
【００５５】
比較例４
比較例１に対して、磁性液の分散時間と重層塗布方式による表面突起数の低減、および潤滑剤量による表面潤滑剤指数の低減を行ったが、出力、ヘッド当たりは良好だが、表面潤滑剤指数が小さすぎたためスチル耐久性が非常に悪くなった。
【００５６】
比較例５
比較例３に対して、磁性液の分散時間を強化したためさらに表面突起数が低減し、かつ表面潤滑剤指数が高いままなのでヘッド当たりが非常に悪く、摩擦係数が０．３４と非常に高かった。
【００５７】
比較例６
比較例５に対して、潤滑剤による表面潤滑剤指数の低減を行ったことで、出力、ヘッド当たりとも良好となったが、表面潤滑剤指数が小さすぎたためスチル耐久性が非常に悪くなった。
【００５８】
比較例７
磁性液の分散時間を強化したために表面が平滑になりすぎて、実施例の潤滑剤指数の範囲でもヘッド当たりが悪く、摩擦係数も０．３１と高かった。