(57)【要約】      （修正有）【課題】印面を加工する赤外線で印面加工とインキ滲み出し及びインキ蒸発防止の加工が一度に出来る印面加工方法を提供する。【解決手段】一度の発光で、印面作成と印字体の側面加工を同時に行なうことが出来る印面加工方法である。原稿の文字部を上にしてその上に透明シート更には印字体と印字体より硬度の硬いクッション材を積層させ、原稿側を光源側の透明板の上に置き上方より押圧板により押圧力を加え、発光押圧機の最大押圧力を加えたときに光源が発光し、原稿の文字部は、赤外線が透過せずに、インキ滲み出し部として存在し、原稿の非文字部は赤外線が透過し印字体表面に赤外線が到達し、印字体を溶融し非インキ滲み出し部となり、更には、クッション材と同時に押圧することで印字体の側面に当たる部分までも非インキ滲み出し部とすることが出来る。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
原稿の文字部を上にしてその上に透明シートを更にはその上に熱可塑性樹脂による連続多孔質体の印字体と印字体より硬度の硬いクッション材を積層させ、原稿側を光源側の透明板の上に置き上方より押圧板により７．５〜９．０ｋｇ／ｃｍ２の押圧力を加え、発光押圧機の最大押圧力を加えたときに光源が発光し、原稿の文字部により赤外線が遮断若しくは反射され印字体まで赤外線が到達せずに印字体の表面にインキ滲み出し部として存在し、原稿の非文字部は赤外線が透過し印字体表面に赤外線が到達し、印字体を溶融し非インキ滲み出し部となり、更には、クッション材と同時に押圧することで印字体の側面に当たる部分までも非インキ滲み出し部とすることが出来、一度の発光で、印面作成と印字体の側面加工を同時に行なうことが出来ることを特徴とする熱可塑性樹脂からなる印字体の印面加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願発明は、連続多孔質の印字体からなる印判の印字体の加工に関するもので、特に印面作成と印字体の側面が容易に、同時に加工できる方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より熱可塑性樹脂から成る印字体の出願は多く存在する。
こうした熱可塑性樹脂からなる印判は耐インキ性にも優れていて特殊な揮発性の高いインキの使用が可能となってきている。特にこうしたインキは、インキの揮発性も高く、インキの滲み出しも生じやすい。その中でも印判に組み付けられた印字体と印字体を保持している部材の隙間からインキが滲み出すといった課題が生じていた。こうした課題は、印判自体を汚すばかりか、印判周辺をも汚すことになる。更には、印影も綺麗な印影を得がたいものとなる。こうしたことを防止する方法の先願は次の出願がある。特開平４−３６３２８５号（以下、（イ）とする。）、特開平８−１３２７２０号（以下、（ロ）とする。）、特開平１０−１８１１７３号（以下、（ハ）とする。）がある。
【０００３】
（イ）は、印面体１０とホルダー６の最下端の周縁部９と印面体１０の非捺印部１２とが熱溶着によりシールされ、インキの滲み出しを防止し、またインキ及び溶剤の蒸発の防止を行なうものである。このとき印面は、当初よりある方法で印面体の印面のうち、文字、記号、図形などがそのまま連続気泡を残した捺印部と捺印部とこの捺印部よりも高さが低く形成されかつ表面に施された加熱、加圧処理により生じたポリプロピレン皮膜で気孔部をシールしてインキ不透過である非滲み出し部となる印面体である。この印面体をホルダーに収めてホルダーと印面体の非滲み出し部とを接合状に取り付けて、印面体の側面からのインキの蒸発とインキの滲み出しを防止するものである。
従って（イ）は、熱可塑性樹脂（ポリプロピレン）製からなるホルダーと立体網目構造の印面体を１２０度〜１８０度の温度に加熱された熱板により溶融された後固化させて融着する。こうして印面体とホルダーとの接合部が完全に密閉される。よって、（イ）は熱板により強力な熱を使用しホルダーを溶融する必要があり、必ず印面作成作業とホルダー端面と印面体の非インキ滲み出し部との融着を行なうものである。また、インキ滲み出し防止方法も２部品の端面溶融で行なうものである。
特に（イ）は、印面体の形状は、四角形、円形であっても可能である。
【０００４】
（ロ）は、本発明と同一出願人であり、ホルダー側面と印字体側面を熱溶融して接合する方法であり、（イ）と同様熱板による溶融である。従って、（ロ）も印面加工作業と側面の溶融融着作業と溶融作業は２回の作業工程を有することと成る。（ロ）はこうしてホルダーと印字体のインキ滲み出しを防止することが出来る。
【０００５】
（ハ）も本発明と同一出願人であり、熱可塑性樹脂からなる多孔質体とした印字体と、熱可塑性樹脂からなる印字ホルダーを使用し、少なくともどちらか一方に発熱材を混練して、赤外線により溶融着させ印字体を印字ホルダーに組み付けるものである。
（ハ）の印字体への印面作成については、赤外線によるネガ原稿使用等の赤外線を使用する方法であればあらゆる方法が可能である。
こうして、ホルダーと印字体の間のインキ滲み出しを防止及びインキ蒸発を防止するものである。
【０００６】
特には、印字体の周縁部に接合端面を設け印字ホルダーの端面と溶融着させたものである。
また、印字体の周縁部の接合端面若しくは印字ホルダーをテーパー形状としてより少ない熱量で溶融融着させるものである。
そして、（ハ）は本願発明と同一である印面の作成作業と印字ホルダーと印字体の溶融による接合作業を同時に行なうことが出来るものである。
しかし、（ハ）は、印字ホルダーと印字体をより完全に溶融融着させるには、どうしてもどちらかの端面を薄くする必要があったり、強い赤外線熱量が必要となる。
前者は加工しなければならないので加工に注意を要するほか、１工程増える可能性もある。
本願とは目的は同じであるがその方法が異なるものである。
また発想として熱可塑性樹脂からなる印字体の側面を熱溶融して上面のみ前面インキ補充用として連続多孔質として残すこと、そのこと自体は容易である。
【特許文献１】特開平４−３６３２８５号公報  図１、図２
【特許文献２】特開平８−１３２７２０号公報  図７、図８
【特許文献３】特開平１０−１８１１７３号公報  図３、図５
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
以上のように従来の発明は、連続多孔質体の熱可塑性樹脂からなる印字体の印面を作成する工程と印字体を保持するホルダーに融着し、インキの滲み出しとインキの蒸発を防止するものであり、ホルダーが印字体と同一素材の熱可塑性樹脂からなるもので、前記印面作成工程とインキ滲み出し防止とインキ蒸発を防止する溶融融着の工程を２段階で行なわなければならないといった課題がある。
【０００８】
また、１回で前記の印字体への印面加工と印字体とホルダーの溶融を行えるとしても印字体の端面又はホルダーの端面を加工して少ない熱量を有する赤外線で印面加工と印字体とホルダーの溶融融着を行なうものである。こうして印字体端面又はホルダー端面のどちらかを加工しなければならないので精度及び工程も１回前工程が必要になる。
こうしたことより、印面を加工する赤外線で印面加工とインキ滲み出し及びインキ蒸発防止の加工が一度に出来る印面加工方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
原稿の文字部を上にしてその上に透明シートを更にはその上に熱可塑性樹脂による連続多孔質体の印字体と印字体より硬度の硬いクッション材を積層させ、原稿側を光源側の透明板の上に置き上方より押圧板により７．５〜９．０ｋｇ／ｃｍ２の押圧力を加え、発光押圧機の最大押圧力を加えたときに光源が発光し、原稿の文字部により赤外線が遮断若しくは反射され印字体まで赤外線が到達せずに印字体の表面にインキ滲み出し部として存在し、原稿の非文字部は赤外線が透過し印字体表面に赤外線が到達し、印字体を溶融し非インキ滲み出し部となり、更には、クッション材と同時に押圧することで印字体の側面に当たる部分までも非インキ滲み出し部とすることが出来、一度の発光で、印面作成と印字体の側面加工を同時に行なうことが出来ることを特徴とする熱可塑性樹脂からなる印字体の印面加工方法である。
【発明の効果】
【００１０】
以上のような手段により次のような効果がえられる。
連続多孔質体の熱可塑性樹脂からなる印字体で発熱材を混練しており、クッション材と印字体を積層させ前記クッション材と印字体に押圧力を作用させ印字体表面に印面と前記印字体の側面を印面作成と同時に前記側面の連続多孔質体部分を溶融シールできる。
したがって、容易にしかも一度の発光で印面、側面溶融の工程が行なえる印面加工方法である。更に側面がシールされているのでインキの蒸発及びインキの滲み出しが生じることなく、印判の周囲や印面を汚すことはなく、綺麗な印影が得られるものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明の印面の加工方法は、直径（Ｓ）：印字体１の直径（ｓ）≦Ｓ≦印字体１の直径（ｓ）＋２＊印字体の厚さ（ｔ）、厚さ：２ｍｍ≦Ｔ≦１１ｍｍ、硬さ（アスカー硬さ）：２５度〜８０度、材質をポリオレフィン系樹脂、他にポリアミド、ポリウレタン、ポリエステル、ポリビニル、ポリアセタール等の合成樹脂、スチレン系、塩化ビニール系、オレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系、ウレタン系の熱可塑性エラストマーのクッション材が使用可能であり、その下方に連続多孔質体の熱可塑性樹脂（ポリエチレン）からなる印字体を積層させ、印字体の下方には透明素材の上に印面として使用する文字、絵、図形等のインキ部分を記録させたポジ原稿を文字部を印字体側にして積層させる。また原稿と印字体の間には透明シートを設けてもよい。
こうして、７．５〜９．０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で上方より押圧板により押圧し、電源を発光させ赤外線を照射して印面及び印字体側面を溶融シールするものである。
ことが最良の形態である。
【実施例１】
【００１２】
本発明の実施例を図１、図２、図３、図４により詳細に説明する。
１は、印字体であり、連続多孔質体の熱可塑性樹脂からなり、発熱材が印字体成形時に均一に混練されている。本発明に使用できる樹脂は、エチレン―オレフィン共重合体を主材としたポリオレフィン系樹脂、他にポリアミド、ポリウレタン、ポリエステル、ポリビニル、ポリアセタール等の合成樹脂も使用可能である。スチレン系、塩化ビニール系、オレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系、ウレタン系の熱可塑性エラストマーも使用可能である。混練する発熱材は、カーボン、フタロシアニン系顔料、金属粉（発熱する金属粉であれば良い。例えば真鍮）、金属化合物（錫−酸化インジウム微粉末等）、水酸化カルシュウム、無水珪酸アルミナ等も使用可能である。
【００１３】
印字体の作成方法を例示で示すと、加熱加圧ニーダーまたは加熱ロール等の機械で、気孔材であるデンプン、食塩、硝酸ナトリウム、炭酸カルシュウム等の１つ又は複数を使用し、前記発熱材の内少なくとも１つを使用し、混練する。混練したものを、シート状にして、冷却後、水あるいは希塩酸水等、気孔材のみを溶出する物質で処理する。多孔質の印字体の気孔率、気孔径は前記気孔材の粒径、混練量により定まる。気孔率は、５０％から８０％、気孔層の厚さは少なくとも表面層から１ミクロンから始まり、１層もしくは２層であってもよい。ポリオレフィン樹脂（溶融温度７０℃）１００部（重量部）を温度６０〜６５℃に加熱した熱ロールにて軟化させ、平均粒子径１５ミクロンの食塩を６０部（重量部）とここではカーボンである発熱材２を主材料の熱可塑性樹脂に対して０．３％を混練りし、分散させる。
【００１４】
この時、発熱材２の量は、主材料である熱可塑性樹脂に対して０．０１重量％以上５０．０重量％以下を混練りすることが可能である。この発熱材２と食塩が混練されたポリオレフィン樹脂を厚さ（ｔ）５ｍｍで押圧成形し、直径（ｓ）１０ｃｍの円形に裁断し、室温にて水中に浸責する。食塩がポリオレフィン樹脂から完全に溶出されて後、乾燥させ熱可塑性樹脂製の連続多孔質の印字体１が得られる。
ここで印字体１は、円形であるが、四角形であっても良い。
本発明に使用する印字体の厚さは薄い方が適しているが７ｍｍ以下であれば使用可能である。
こうして得られた連続多孔質の印字体１は、硬度はアスカー硬度で１０度〜６０度が使用可能である。
【００１５】
２は、クッション材であり、大きさを印字体が丸型（円形）のものであればその形状に合わせて丸型（円形）とし、直径（Ｓ）：印字体の直径（ｓ）≦Ｓ≦印字体の直径（ｓ）+２＊印字体の厚さ（ｔ）、厚さ（Ｔ）：２ｍｍ≦Ｔ≦１１ｍｍ、硬さ（アスカー硬さ）：２５度〜８０度、材質をポリオレフィン系樹脂、他にポリアミド、ポリウレタン、ポリエステル、ポリビニル、ポリアセタール等の合成樹脂、スチレン系、塩化ビニール系、オレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系、ウレタン系の熱可塑性エラストマーが使用可能である。また印字体１とクッション材２の硬度差は、クッション材の方が１５度〜２５度硬ければ本発明には使用可能で望ましいものであり、前記クッション材２の大きさは印字体１と比較して最大印字体１の厚さ（ｔ）の差である。特に、印字体とクッション材の両者の大きさもあるが、印字体１とクッション材２の硬さの比較は、常に印字体１の硬さ＜クッション材２の硬さの関係がある。
【００１６】
３は、透明シートであり、この透明シートは、印字体１と原稿４の加工時の融着を防止する。材質は、透明材であればポリプロピレン、ポリエチレン等の熱可塑性樹脂も使用可能であるが、溶融温度が高いものであれば本発明に使用可能である。
４は、ポジの原稿であり、透明シートの上にカーボン等の赤外線を吸収又は反射する材料で文字、図、絵等を成形しており、これが印字体１の表面にインキ滲み出し部を形成することになる。原稿４を作成する例としては、ポリプロピレンシートに一般のコピー機械によりカーボンを転着させて原稿とする。
【００１７】
５は、印面加工機であり、内部に光源を設け、前記光源の上方若しくは下方に透明板を有しており、更に、上方より押圧力を加えることが出来る押圧板を有し、押圧力が有効にクッション材、印字体等に作用するような構造となっている。
例えば、光源は、フラッシュランプ、ストロボランプ、レーザー光線等の赤外線を発するものであればその方法はと問わない。構造的には、押圧力が効率よく加工物に作用すればその構造は問わない。例えば、印面加工機本体に押圧板を蝶番部等で連結したものも有効である。
【００１８】
次にクッション材２、印字体１、透明シート３、原稿４を積層させ印面加工機にかける際の説明を行なう。
印字体１を中心にしてクッション材１、反対側に透明シート３、その外側に原稿４を積層させて印面加工機５の透明板に原稿側を前記透明板側にしておく。そして、印面加工機の押圧板によって積層させ前記印面加工機にのせ、前記クッション材１、印字体１、透明シート３、原稿４に押圧力を作用させる。
また、最大押圧力の作用する位置で光源のスイッチが入り、発光する。発光する構成は印面加工機に押圧スイッチ等が設けられておればよくその構成は問わない。
特に原稿４に図、文字、絵等が描かれた側を透明シート３、印字体１の側に向けて積層させている。
【００１９】
光源発光時の印面作成作用を説明する。
光源から赤外線が発光されると、赤外線は印面加工機の透明板を透過して原稿４を透過する。すると印字体１の印面のインキ滲み出し部に相当する原稿４の図、文字、絵等が印字されている部分は、前記赤外線を反射若しくは吸収する。本実施例はコピーにより原稿作成されているので図、文字、絵等はカーボンよりなっている。従って前記赤外線は図、文字、絵等の部分で吸収される。すると、原稿の図、文字、絵等の不存在部分は、前記赤外線を透過させ透明シート３に到達し、更には、印字体１の表面に到達する。そして、印字体１に混練されている発熱材にあたり、発熱材が瞬間的に発熱する。この発熱により発熱材の周囲の熱可塑性樹脂を溶融し、連続多孔質部分、特に気孔が形成されている部分を塞ぐこととなる。
こうして原稿で図、文字、絵等の不存在部分は、非インキ滲み出し部となり、印面が完成される。
【００２０】
次に印字体１の側面は、次のように溶融加工できる。
印字体１の上にクッション材２を積層させており印字体１よりクッション材２の方が硬いためクッション材２と印字体１の境界面に変形ズレが図３のように生じる。
従って、印字体１にクッション材２がめり込み印字体１の側面を光源側に向けることが出来る。本発明は、２部材の硬さが異なる物質を積層させ、図３のように変形ズレさせることが重要である。
【００２１】
こうして光源を発光させると赤外線は透明部材を透過して各部品を透過し、印字体１の側面に到達する。すると印面と同時に均一に混練された発熱材が熱を発し、熱可塑性樹脂を溶融し気孔部分を塞ぐ。ここで従来の方法でクッション材２をなくして、印面加工機にかけ前記印面加工機の押圧板により押圧力を加えると印字体は図４のように太鼓状に変形され側面が光源側に現れることはない。これでは光源をいくら強く発光させても側面に赤外線を到達させることはできないので、熱可塑性樹脂を溶融（非インキ滲み出し部）させることは出来ない。
【００２２】
また、印字体１がクッション材２より同等もしくは硬い場合は当然、クッション材２が潰れ、印字体１の溶融は表面のみの溶融（非インキ滲み出し部）となり、本発明の目的を達成することは出来ない。
こうした条件を任意に選択し、クッション材２と印字体１と透明シートと原稿を積層させ各条件のもと印面が作成可能かどうかを実験しその結果を表１に示した。
表１のバツ印は作成不可能であったことを示す。丸印は作成可能であり、三角とバツ印は一部溶融するものの印字体１の側面まで綺麗に溶融できない。
【００２３】
【表１】
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【００２４】
尚、各条件の見極めの際、３要素のうち２要素を固定し、実験を行なっている。
こうして、印面作成と同時に側面を溶融し、２段加工のような切れ目の生じるものではなく綺麗な溶融ができる。
よって、本願の目的とするところが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の実施例の押圧前の分解斜視図。
【図２】本発明の実施例の印面加工機に載せた状態の説明図。
【図３】本発明の実施例の印面加工機による押圧状態の説明図。
【図４】本発明の従来の印面加工機による押圧状態の説明図。
【符号の説明】
【００２６】
１  ：印字体
２  ：クッション材
３  ：透明シート
４  ：原稿
５  ：印面加工機
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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