(57)【要約】【課題】産業廃棄物を減らすとともに、製品不良を抑えることができる、裏面材の装着方法を採用したシート用パッドの製造方法を提供する。【解決手段】シート状の裏面材２８が装着された発泡成形型１０のキャビティ２２内に発泡原料Ｐを注入して発泡させることで裏面材２８が一体化されたシート用パッドを製造する方法において、裏面材２８の縁部にスリット４０を設け、発泡成形型１０に設けた装着用ピン３０をスリット４０に挿入することで裏面材２８を発泡成形型１０の型面に装着することを特徴とする。【選択図】    図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート状の裏面材が装着された発泡成形型のキャビティ内に発泡原料を注入して発泡させることで前記裏面材が一体化されたシート用パッドを製造する方法において、
前記裏面材の縁部にスリットを設け、前記発泡成形型に設けた装着用ピンを該スリットに挿入することで前記裏面材を発泡成形型の型面に装着することを特徴とするシート用パッド製造方法。
【請求項２】
前記発泡成形型はベント孔を備え、該ベント孔を覆うようにキャビティ内に前記裏面材を装着することを特徴とする請求項１記載のシート用パッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用や家具用のシートに用いられる、軟質ポリウレタンフォームなどの弾力性を持つ合成樹脂発泡成形体からなるシート用パッドの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車用シートのためのクッションパッドなどのシート用パッドを製造するに際しては、発泡成形型のキャビティ内に残った発泡ガスや空気を外部に抜くため、下型と上型のすり合わせ面にベントスリットを設けたり、上型にベント孔を設けるといったことがなされている。これは、キャビティ内に気体が残存していると、欠肉やコラップス等の成形不具合が生じるためである。
【０００３】
ところが、ベント孔からは気体だけでなく、キャビティ内に充填発泡される発泡原料も流出してしまい、発泡原料が流出すると成形後のバリ取り工数が増え、原材料のロスにつながることから、排気は可能としつつ発泡原料は極力流出しないような仕様が求められている。
【０００４】
そこで、通気性を有するシート状の裏面材を発泡成形型の内側に装着することでキャビティ内からベント孔を塞ぐことが行なわれている（例えば、特許文献１）。
【０００５】
一方、シート用パッドは、フレーム、バネ、パイプなどの取付鋼材に組み付けられることで自動車等の座席を構成することがあるが、使用時の振動や着座時に、シート用パッドと取付鋼材との摩擦などにより異音が発生したり、損傷することがある。
【０００６】
そのため、不織布などの基布を所定形状に加工した裏面材を、発泡成形型の内側に装着して、発泡成形型に発泡材料を発泡充填させることで、シート用パッドを発泡成形するとともに、その裏面に裏面材を一体化することがなられている（例えば、特許文献２〜４）。
【０００７】
上記のような裏面材は、打ち抜き孔が設けられており発泡成形型に設けられた装着用ピンに係止されることで発泡成形型に装着されていた。しかしながら、打ち抜き孔を設けることにより発生する打ち抜きカスは、産業廃棄物となるだけでなく、該カスが裏面材に付着してキャビティ内に落ちると、該カスが発泡原料を含浸して硬化することとなり、シートパッドのソフトなクッション性を損なうなどの製品不良につながり問題である。
【特許文献１】特開平５−１１６１５８号公報
【特許文献２】特開平６−１７１００２号公報
【特許文献３】特開平６−１７１００３号公報
【特許文献４】特開２０００−６２０６１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、以上の点に鑑みてなされたものであり、発泡成形型に裏面材を装着するための構成に改良を加えたことにより、産業廃棄物を減らすとともに、製品不良を抑えることができるシート用パッドの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明のシート用パッドの製造方法は、シート状の裏面材が装着された発泡成形型のキャビティ内に発泡原料を注入して発泡させることで前記裏面材が一体化されたシート用パッドを製造する方法において、前記裏面材の縁部にスリットを設け、前記発泡成形型に設けた装着用ピンを該スリットに挿入することで前記裏面材を発泡成形型の型面に装着することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明のシート用パッドの製造方法によれば、裏面材の縁部には、従来の打ち抜き孔の代わりに線状の切れ目からなるスリットが設けられており、このスリットに装着用ピンを挿入することで、裏面材を発泡成形型に装着するようにしている。そのため、本発明では、打ち抜きカスが発生することが無く、上記のような産業廃棄物の発生や製品不良の発生を解消することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の一実施形態について図面に参照して説明する。
【００１２】
本実施形態は、自動車用シートのためのシートクッションパッドの製造方法に係るものであり、製造には図１、２に示す発泡成形型１０を用いる。
【００１３】
この発泡成形型１０は、上方に開口する凹状の下型１２と、下型１２の一辺側に配されたヒンジ部１４を介して回動可能に設けられて下型１２の上面開口を開閉する上型１６とを備えてなる。詳細には、下型１２は、パッドの表面（上面）側を成形する型であり、それに対応した凹部１８を有する。また、上型１６は、パッドの裏面（下面）側を成形する型であり、上記凹部１８を閉じることにより、すり合わせ面２０（ＰＬ部）の内側において、下型１２との間にパッド形状に対応する発泡空間であるキャビティ２２を形成する。
【００１４】
発泡成形型１０の上部側に位置する上型１６には、キャビティ２２内の発泡ガスや空気などの気体を型外に抜くためのベント孔２４が設けられている。より詳細には、上型１６には、シートクッションパッドの裏面側の凸形状を形成するために上方に突出した凹設部２６が設けられており、この凹設部２６の頂部にベント孔２４が設けられている。
【００１５】
上型１６には、このベント孔２４をキャビティ２２の内側から覆うように、シート状の裏面材２８が上型１６に設けられた装着用ピン３０により係止されることで着脱自在に取り付けられている。
【００１６】
より詳細には、図３（ａ）に示すように、裏面材２８は矩形状をなし、その四隅にはスリット（線状の切れ目）４０が設けられ、装着用ピン３０を挿入することで裏面材２８を上型１６の型面に取り付けることができる。このようなスリット４０であると、打ち抜きカスが皆無となるので、産業廃棄物を減らすことができるとともに、該カスがキャビティ内に落ちることに起因する製品不良も解消することができる。
【００１７】
本実施形態において、スリット４０は裏面材２８の各隅を構成する二辺へ向かって延びて、対角線と交差するように設けられている。このようにスリット４０を設けることにより、図１に示す発泡成形を行なう状態、即ち、上型１６の下面に裏面材２８が位置する状態において、裏面材２８の自重により係止箇所には重心（中心）方向へ張力が働くこととなるが、該張力方向に対して交差するようにスリット４０が存在するため、裏面材２８がズレたり、装着ピン３０からはずれたりすることがない。
【００１８】
なお、スリット４０は上記のように作用するものであれば、図３（ａ）に示す一直線状に限定されず、例えば、図３（ｂ）、（ｃ）に示すような、十字形状、Ｙ字形状であってもよい。
【００１９】
ここで、裏面材２８としては、通気性を持つ柔軟なシート材であれば素材は特に限定されず、例えば、粗毛布や不織布などの通気性を有する繊維シートの他、連続気泡ポリウレタンフォームシートなどの連続気泡を持つ軟質合成樹脂発泡シートなどが用いられる。
【００２０】
次いで、不図示の注入装置から下型１２の凹部１８に発泡原料を注入し、図１に示すように上型１６を閉じて、ポリウレタンフォームＰをキャビティ２２内で発泡充填させる。
【００２１】
このようにしてキャビティ２２内でポリウレタンフォームＰを発泡硬化させた後、上型１６を開いて、脱型することにより、裏面材２８が一体化されたシートクッションパッドが得られる。
【００２２】
なお、本実施形態では、発泡成形型の型面に装着する裏面材として、ベント孔を覆い塞ぐ矩形シート状の裏面材の場合について説明したが、本発明はこれに限るものではなく、例えば、パッドの裏面側を補強したり、フレームとの間での異音発生を防止したりするために、パッド裏面の全体に裏打ち材として一体化される不織布などの裏面材の場合にも適用することができ、その利用目的に応じた形状及び材質を適宜選択することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の一実施形態における発泡成形型の断面図である。
【図２】同発泡成形型の斜視図である。
【図３】（ａ）は一直線状、（ｂ）は十字形状、（ｃ）はＹ字形状のスリットを備える裏面材の平面図である。
【符号の説明】
【００２４】
１０……発泡成形型
１２……下型
１６……上型
２２……キャビティ
２４……ベント孔
２８……裏面材
３０……装着用ピン
４０……スリット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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