(57)【要約】【課題】本発明は、めっき密着性を良好に維持したままで、スポット溶接性が従来より良好な溶融亜鉛めっき鋼板を提供することを目的としている。【解決手段】溶融亜鉛めっき層の任意表面において測定されるＡｌ量の最大値ＡｌｍａｘとＡｌ量の最小値Ａｌｍｉｎとの比、つまり下記式（１）で表されるＸの値が、１．０〜４．０とした溶融亜鉛めっき鋼板である。Ｘ＝Ａｌｍａｘ／Ａｌｍｉｎ  （１）  また、その鋼板は、Ａｌを含有する溶融亜鉛めっき浴に鋼板を浸漬して、該鋼板の表面に溶融亜鉛めっき層を形成した後調質圧延し、該調質圧延時の鋼板温度を、該鋼板の圧下率に応じた所定範囲に調整することで製造するのが良い。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融亜鉛めっき層の任意表面において測定されるＡｌ量の最大値ＡｌｍａｘとＡｌ量の最小値Ａｌｍｉｎとの比、すなわち下記式（１）で表されるＸの値が、１．０〜４．０であることを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板。
Ｘ＝Ａｌｍａｘ／Ａｌｍｉｎ            （１）
【請求項２】
Ａｌを含有する溶融亜鉛めっき浴に鋼板を浸漬して、該鋼板の表面に溶融亜鉛めっき層を形成した後、調質圧延して溶融亜鉛めっき鋼板を製造する溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、
前記調質圧延時の鋼板温度を、該鋼板の圧下率に応じた所定範囲に調整することを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【請求項３】
前記所定範囲を、前記調質圧延での鋼板の圧下率が０．５％以下では１５０℃以下、圧下率が０．５超１．０％以下では１２０℃以下、圧下率が１．０超では１００℃以下とすることを特徴とする請求項２記載の溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法に係わり、例えば自動車用防錆鋼板として用いられ、スポット溶接性に特に優れた鋼板に関する。
【背景技術】
【０００２】
亜鉛系めっき鋼板は、その優れた犠牲防食性のため自動車用防錆鋼板として国内外を問わず実用化されている。なかでも、溶融亜鉛めっき浴へ連続的に鋼帯を浸漬させることにより大量生産が可能な溶融亜鉛めっき鋼板及び合金化溶融亜鉛めっき鋼板は、いずれも製造コストが低廉で高耐食性を有するので、現在、自動車用防錆鋼板の主流となっている。
【０００３】
ところで、自動車を製造する工程で間題となる亜鉛系めっき鋼板の特性の一つとして、「スポット溶接性」と称し、電極棒で打点接合する際の溶接の良否判断がある。周知のとおり、このスポット溶接性（以下、単に溶接性ということもある）は、鋼板へのめっき付着量と密接な関係があり、付着量が少ないと溶接性が良い傾向がある。ところが、自動車用鋼板として十分な耐食性を確保するに必要なめっき付着量を確保すれば、その亜鉛めっき鋼板のスポット溶接性は、めっきの施されていない冷延鋼板等に比べると劣ってしまう。
【０００４】
そこで、亜鉛系めっき鋼板のスポット溶接性改善に関して、従来から以下に示すようないくつがの提案がなされている。例えば、亜鉛めっき鋼板の表面にＺｎＯを主体とする酸化皮膜を付与することにより、スポット溶接性を改善する技術が開示されている（特許文献１参照）。また、最近では、亜鉛系めっき鋼板を酸やアルカリと接触させることにより、めっき最表面の金属Ｚｎ量、Ａｌ2Ｏ3量を一定範囲に限定した技術（特許文献２参照）、酸化膜量及び酸化膜中のＺｎ含有量とＡｌ含有量との比を一定範囲に限定した技術（特許文献３参照）、めっき層表面のＡｌとＺｎの原子濃度比の最大値と最小値の差を限定した技術（特許文献４参照）も開示されている。
【０００５】
しがしながら、上記した従来技術は、主に合金化溶融亜鉛めっき鋼板を対象にした技術である。同じ溶融系亜鉛めっき鋼板であっても、めっき層が主に純亜鉛層からなる溶融亜鉛めっき鋼板とめっき層がＺｎ−Ｆｅ金属間化合物からなる合金化溶融亜鉛めっき鋼板とでは、そのスポット溶接時の溶接挙動が根本的に異なり、上記従来技術を適用しても、溶融亜鉛めっき鋼板の溶接性は、合金化溶融亜鉛めっき鋼板のそれに比べ著しく劣るという問題がある。
【０００６】
また、溶融亜鉛めっき鋼板のスポット溶接性とめっき層の性状との関係についても、めっき中のＡｌ量とスポット溶接性との関係が過去に調査されている（例えば、非特許文献１参照）。そして、溶融亜鉛めっき鋼板のスポット溶接性は、めっき中のＡｌ量と密接な関係があり、Ａｌ量が多くなると、スポット溶接性が劣化することが報告されている。
【０００７】
一方、近年は、めっき浴に生じるドロス等に起因した溶融亜鉛めっき鋼板の外観品質の低下問題が解決されつつあるため、自動車用防錆鋼板の主流であった合金化溶融亜鉛めっき鋼板に代わり、溶融亜鉛めっき鋼板が自動車用防錆鋼板として採用される機運が高まってきた。該溶融亜鉛めっき鋼板は、合金化処理が施されていないため製造コスト的にもさらに有利であり、今後の自動車用防錆鋼板としての需要の伸びが予想されるからである。従って、前記したように、特性上の問題としての溶融亜鉛めっき鋼板のスポット溶接性の改善が切望されるのである。
【特許文献１】特開昭６３−２３０８６１号公報
【特許文献２】特開平１０−３３０９０２号公報
【特許文献３】特開２０００−７３１８３号公報
【特許文献４】特開２００１−３０３２２８号公報
【非特許文献１】溶接学会論文集  第１４巻  第１号（第４７−５４頁）（１９９６）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上述のように、溶融亜鉛めっき鋼板のスポット溶接性は、めっき浴中のＡｌ量を低減させてある程度は改善することができる。しかしながら、本来めっき浴中へのＡｌの添加は、めっき密着性を確保するために行われており、ある水準以下にめっき浴中のＡｌ量を低減させると、めっき密着性の劣化を招来する可能性がある。
【０００９】
本発明は、このような実情に鑑み、めっき密着性を良好に維持したままで、スポット溶接性が従来より良好な溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
発明者らは、溶融亜鉛めっき鋼板の良好なめっき密着性を維持したまま、つまりめっき浴のＡｌ含有量を従来通りとして、スポット溶接性を改善する手段の発見に鋭意努力した。その結果、溶融亜鉛めっき鋼板のスポット溶接性は、電極と直接接触するめっき層表層に主として酸化物の形態で存在する表層Ａｌの影響を受けるが、この表層Ａｌ量の調整のみではスポット溶接性は改善せず、表層Ａｌ量の多少にかかわらずその分布を均一化させることによって始めてその改善が可能であることを新規に見出し、この知見に基づき本発明を完成させたのである。
【００１１】
すなわち、本発明は、溶融亜鉛めっき層の任意表面において測定されるＡｌ量の最大値ＡｌｍａｘとＡｌ量の最小値Ａｌｍｉｎとの比、すなわち下記式（１）で表されるＸの値が、１．０〜４．０であることを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板である。
【００１２】
Ｘ＝Ａｌｍａｘ／Ａｌｍｉｎ          （１）
また、本発明は、Ａｌを含有する溶融亜鉛めっき浴に鋼板を浸漬して、該鋼板の表面に溶融亜鉛めっき層を形成した後、調質圧延して溶融亜鉛めっき鋼板を製造する溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、前記調質圧延時の鋼板温度を、該鋼板の圧下率に応じた所定範囲に調整することを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法である。この場合、前記所定範囲を、前記調質圧延での鋼板の圧下率が０．５％以下では１５０℃以下、圧下率が０．５超１．０％以下では１２０℃以下、圧下率が１．０超では１００℃以下とするのが好ましい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、スポット溶接性が劣るという従来からの問題を、めっき密着性を低下させることなく解決し、工業的にきわめて価値の高いスポット溶接性に優れた溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、発明をなすに至った経緯をまじえ、本発明の最良の実施形態を説明する。
【００１５】
亜鉛系めっき鋼板を溶接する際に電極で連続打点する時の電極損耗挙動に関しては、一般に、該電極を構成する銅（Ｃｕ）とめっき層の亜鉛（Ｚｎ）とが反応して電極先端に脆いＣｕ−Ｚｎ合金を形成し、それが打点中に剥離して電極が虫食い状に浸食され、最終的に電極先端の径が拡大して溶接電流密度が低下し、電極の寿命に至ると考えられている。一方、溶融亜鉛めっき鋼板よりも連続打点性に優れる合金化溶融亜鉛めっき鋼板の場合には、電極先端にＺｎ−Ｆｅ−Ｏ系の酸化物が堆積し、これが電極の保護皮膜となって先端形状を凸状に維持するので、高い電流密度が確保でき、連続打点性に優れるものと考えられている。しかしながら、溶融亜鉛めっき鋼板の場合には、そのようなＺｎ−Ｆｅ−Ｏ系の電極先端の保護皮膜がほとんど形成されないため、迅速に電極先端の径が拡大し、連続打点性が劣る。
【００１６】
従って、溶融亜鉛めっき鋼板の連続打点性を改善するには、電極の虫食い状の浸食及びそれに伴う電極先端の径拡大を低減させることが必要と考えられる。
【００１７】
そこで、発明者らは、この溶融亜鉛めっき鋼板の溶接時に電極が虫食い状に浸食していく挙動について、詳細に調査を行った。その結果、溶融亜鉛めっき鋼板のスポット溶接性は、電極と直接接触するめっき層表層に主として酸化物の形態で存在する表層Ａｌの影響を受けるが、この表層Ａｌ量の調整のみではスポット溶接性は改善せず、表層Ａｌ量の多少にかかわらずその分布を均一化させることによって始めてその改善が可能であることを見出したのである。
【００１８】
さらに、発明者らは、その表層Ａｌ量の分布の均一化について検討を重ね、溶融亜鉛めっき層の任意表面において測定されるＡｌ量の最大値ＡｌｍａｘとＡｌ量の最小値Ａｌｍｉｎとの比、すなわち分布の指標として下記式（１）を定義し、そのＸの値が１．０〜４．０にある必要性をも見出した。
【００１９】
Ｘ＝Ａｌｍａｘ／Ａｌｍｉｎ      ……（１）
この理由は、以下のように考えられる。
【００２０】
溶融亜鉛めっき層の表層には、主として酸化物の形態で表層Ａｌが通常存在している。この表層Ａｌは、めっき層中に含有されているＡｌがめっき直後の高温時、その後、施される調質圧延時、あるいはコイル状態に巻き取ってからの保管時に、大気中の酸素との結合を駆動力として表面に濃化したものと考えられる。
【００２１】
また、この溶融亜鉛めっき層の表層のＡｌ酸化物は、スポット溶接時に電極と直接接触するため当然のことながらスポット溶接性に影響を及ぼす因子であると考えられる。しかしなから、発明者らの検討によれば、単純にこの表層Ａｌ量の大小だけではスポット溶接性の良否が整理できないことが明らかとなった。さらに、溶接性の良好材、不良材について比較調査したところ、良好材では、表層Ａｌの分布が均一であり、不良材では、不均一であることを知見した。
【００２２】
Ａｌ酸化物は絶縁性化合物であるため、スポット溶接時には、この部分で電流が流れ難く、Ａｌ酸化物が存在しない又はＡｌ酸化物量が少ない部分に優先的に電流が流れる。従って、表層Ａｌの分布が不均一な場合には、高い電流密度の電流が流れる部分と、低い電流密度の電流が流れる又は電流がほとんど流れない部分とが存在することになる。このような局部的な電流集中が起きると、電流密度の高い部分では、亜鉛めっき層の表層と電極との界面における発熱量が増大して、温度上昇が大きくなり、Ｃｕ−Ｚｎ合金の生成反応が促進される。さらに、局部的な電流集中でＣｕ−Ｚｎ合金の生成量の多い部分と少ない部分とができて、電極の虫食い状の浸食も促進される。
【００２３】
これに対して、表層Ａｌの分布が均一であれば、局部的な電流集中が起こらず、その結果、Ｃｕ−Ｚｎ合金の生成反応速度は極めて緩やかとなり、しかもＣｕ−Ｚｎ合金の生成が均一に生じるため、電極の虫食い状の浸食が起こらなくなる。
【００２４】
このように、本発明者らは、表層Ａｌ分布を均一化して局部的な電流集中を防止して、電極の虫食い状浸食を抑制すると、スポット溶接性が格段に向上することを見出したのである。
【００２５】
本発明は、これらの知見に基づいてなされたものであり、溶融亜鉛めっき層の任意表面において測定されるＡｌ量の最大値ＡｌｍａｘとＡｌ量の最小値Ａｌｍｉｎとの比、すなわち下記式（１）で表されるＸの値が、１．０〜４．０であることを特徴とするスポット溶接性に優れた溶融亜鉛めっき鋼板である。
【００２６】
Ｘ＝Ａｌｍａｘ／Ａｌｍｉｎ      ……（１）
本発明で、前記式（１）で表されるＸの値を１．０〜４．０としたのは、次の理由による。Ｘの値が４．０を超えると、局部的な電流集中の発生が顕著となり、電極が虫食い状の浸食が激しくなるため、スポット溶接性が劣化するからである。また、Ｘの値が小さくなるほど、溶融亜鉛めっき層の表層Ａｌの均一性が良好となるため、スポット溶接性が向上するが、完全に均一であることを意味するＸ値は１．０であるので、その値を下限とする。
【００２７】
かかる本発明の実施には、溶融亜鉛めっき層の任意表面において、Ａｌ量の最大値ＡｌｍａｘとＡｌ量の最小値Ａｌｍｉｎを測定する方法が必要である。その測定方法は、本発明では特に限定されるものではないが、溶融亜鉛めっき鋼板の任意の表面に対して、ライン分析又はマッピング分析等を行ってＡｌのカウント数の測定を行い、Ａｌカウント数の最大値をＡｌｍａｘ、最小値をＡｌｍｉｎとしてその比を求める方法が簡便である。測定精度を高めるには、各サンプルについて数本のライン又は数視野での測定を行うことが望ましい。測定するラインの長さ又はマッピング時の１辺の長さは、通常行われている調質圧延の凹凸ピッチが０．１ｍｍ程度であることから、これより長いことが好ましく、最低でも０．２ｍｍ、好ましくは０．５ｍｍ以上とする。長さの上限は特に設けないが、電極先端の径が通常数ｍｍ程度であることから、５ｍｍ以下の長さを測定すれは十分である。測定に用いる装置も限定されるものではないが、例えば０．０１μｍ程度の分解能を有する装置を用いてあまりにも最表面のみの情報を検出すると、調質圧延による凹凸等の発生で正確な情報が得られない上に、実際の溶接時には、最表面のみでなく、もう少し深い部分に存在するＡｌ酸化物も局部的な電流集中に関与しているため、実態と整合しない結果が得られてしまう。このため、例えばＥＰＭＡ（Electron Probe Micro-Analysis;Ｘ線マイクロアナライザ）等を用いて、１μｍ〜２μｍ程度の分析深さとなるような条件下で測定するのが好適である。
【００２８】
また、本発明では、特に溶融亜鉛めっき層のめっき付着量を限定するものではないが、自動車用の防錆鋼板として通常付与される片面あたり３０〜１５０ｇ／ｍ2のものが好適である。さらに、本発明は、Ａｌ量の多少にかかわらずその表層分布を均一化した溶融亜鉛めっき鋼板を対象としたものであるが、めっき浴中にＡｌ以外の元素、例えば、溶融亜鉛めっき鋼板の耐食性向上を目的としてＭｇ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｃｏ、Ｎｉ等の元素が添加されたものは、本発明においては、これら元素の添加を制限するものでなく、これら元素を含有した溶融亜鉛めっき鋼板も本発明の範疇である。加えて、溶融亜鉛めっき鋼板には、めっきの濡れ性を確保する目的で、めっき浴中にＰｂ、Ｓｂ、Ｂｉ、Ａｓ、Ｃｄ、Ｓｎ等の元素を添加する場合もあるが、これら元素を含む溶融亜鉛めっき鋼板も本発明の範疇である。さらに加えて、本発明は、素材の鋼種も特に制限するものではなく、自動車用鋼板として使用されている冷延鋼板、熱延鋼板等であれば良く、機械的特性、鋼中成分、製造方法等も特に限定するものではない。
【００２９】
次に、本発明の溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法は、溶融亜鉛めっき層の任意表面において測定されるＡｌ量の最大値ＡｌｍａｘとＡｌ量の最小値Ａｌｍｉｎとの比であるＸの値が１．０〜４．０となるように調整する方法であれば特に限定するものではない。
【００３０】
しかしなから、本発明の鋼板を安定して製造するには、めっき後の調質圧延時の鋼板温度を該調質圧延の圧下率に応じた所定の範囲になるように調整する方法が良い。調質圧延は、平滑な溶融亜鉛めっき層に適当な粗度を付与して、油保持効果によりプレス加工時の摺動性を高めるために必要な工程であり、それを利用するのが経済的だからである。そして、その調質圧延を鋼板温度がまだ高い状態で行うと、調質圧延ロールが溶融亜鉛めっき層と接触して形成された凹部において、新生面の発生により拡散が容易となっためっき層中の金属Ａｌが大気中の酸素との親和力により選択酸化され、表面に濃化してＡｌ酸化物となる。通常の方法で製造される溶融亜鉛めっき鋼板は、連続溶融亜鉛めっきラインにおいてめっき層を形成した後、板温が１５０℃を超える高温で調質圧延されるのが一般的である。そのため、上述のような調質圧延により形成された凹部における表層Ａｌ量の増加が顕著となり、亜鉛めっき層表面におけるＡｌ量の最大値ＡｌｍａｘとＡｌ量の最小値Ａｌｍｉｎとの比であるＸの値が、４．０を超えてしまう。
【００３１】
そこで、本発明では、Ｘの値を１．０〜４．０とするために、調質圧延時の板温を１５０℃以下とするのが良い。これは、調質圧延ロールとの接触により形成される凹部において表層に濃化するＡｌ量が、調質圧延時の板温が高いほど増大するためであり、調質圧延時の板温を１５０℃以下とすることによりＡｌ量の最大値ＡｌMAXを抑制し、この結果、
Ｘの値を小さくすることが可能となる。さらに、表層へのＡｌの濃化量は、調質圧延時の圧下率にも依存し、圧下率が高いほど凹部における表層Ａｌ量が増大し、この結果Ｘの値が大きな値となる。このため、調質圧延時の板温は、圧下率が高いほど低温域に制御する必要があり、圧下率が０．５％以下の低圧下率領域の場合には、板温を１５０℃以下とすれば良いが、圧下率が０．５％超１．０％以下の中圧下率領域においては板温を１２０℃以下に、圧下率が１．０％超の高圧下率領域においては板温を１００℃以下とするのがさらに好適である。それぞれの圧下率領域において、調質圧延時の板温がそれぞれ上記の上限温度以下であれば、Ｘの値が４．０以下となるが、上記の上限温度を超えると、凹部における表層Ａｌ量が増大するために、Ｘの値が４．０を超える場合があるため好適でない。また、調質圧延時の板温の下限値については、特に限定されず、低温であればあるほど凹部において表層に濃化するＡｌ量が少なく、このためＸの値が１．０に近づくため、好適である。なお、本発明において、調質圧延における圧下率とは、調質圧延前の板厚に対する板厚の減少値の割合（％）である。本発明において、上述のように、調質圧延時の板温を調整する手段は、調質圧延前又は調質圧延時に空冷、水冷を行う手段、鋼板の搬送速度を変更する手段、調質圧延の位置を変更する手段などから選ばれる１種又は２種以上の組み合わせとすることが好ましい。
【００３２】
また、本発明では、表層Ａｌ分布を一層均一化するために、以下に挙げるような表層Ａｌ分布の均一化処理を組み合わせても良い。例えば、溶融亜鉛めっき層の表面全体から表層Ａｌを均一に除去する処理としては、アルカリ性水溶液や酸性水溶液との接触処理が例示される。逆に、溶融亜鉛めっき層の表面全体にＡｌを均一に濃化させる処理としては、めっき後の鋼板を高温に保持する処理、ショット処理、ブラシ処理等が例示される。さらに、これらの複数の処理を組み合わせて実施しても良い。
【００３３】
なお、本発明に係る溶融亜鉛めっき鋼板を製造するに際しては、溶融亜鉛めっき層の形成方法については、特に限定されるものではなく、公知のめっき方法のいずれを適用しても良い。めっき浴の温度は、通常用いられる条件である４５０〜４９０℃程度とすれば良く、鋼板のめっき浴中への侵入板温は、４５０〜５００℃程度とすれば良い。また、良好なめっき密着性を確保するには、Ｆｅ−Ａｌ金属間化合物量を十分に生成させることが必要で、めっき浴中のＡｌ濃度としては、通常用いられている０．１３〜０．２２質量％程度とするのが好適である。
【実施例】
【００３４】
以下、実施例に基づき、本発明をさらに詳細に説明する。
【００３５】
素材として板厚０．８ｍｍの極低炭素鋼板を用い、表１に示すめっき条件（めっき浴中溶解Ａｌ濃度、浴温、進入板温）で、連続溶融亜鉛めっき装置（ライン）にて溶融亜鉛めっきを施した。なお、めっき層形成後の溶融亜鉛めっき鋼板に調質圧延を施す際の圧下率及び板温も、表１に併せて記載した。調質圧延時の板温は、調質圧延前に空冷を行い、かつ鋼板の搬送速度を変更することによって表１に示す温度に調整した。
【００３６】
このようにして製造した溶融亜鉛めっき鋼板について、以下の調査を行った。めっき付着量の測定は、インヒビターとしてＳｂＣ１3を添加した５％塩酸でめっき層を溶解し、溶液をＩＣＰ（誘導結合プラズマ発光分析装置）で分析し、片面当たりの付着量を求めた。表層のＡｌ量の最大値Ａｌｍａｘと最小値Ａｌｍｉｎとの比Ａｌｍａｘ／Ａｌｍｉｎ、すなわちＸの値の測定はＥＰＭＡを用いて行った。調査した各鋼板について、長さ２ｍｍのライン分析を実施し、Ａｌカウン卜数の最大値Ａｌｍａｘ、最小値Ａｌｍｉｎを測定後、その比を求めてＸの値を算出した。なお、上記の各鋼板については、それそれ５本のライン分析を実施し、算出されたＸの値の最大値をその鋼板のＸの値として表１に併せて記載した。さらに、比較例７〜９として、合金化溶融亜鉛めっき鋼板（Ｆｅ含有率：１０質量％）、電気Ｚｎ−Ｎｉめっき鋼板（Ｎｉ含有率：１１質量％）、電気Ｚｎ−Ｆｅめっき鋼板（Ｆｅ含有率：１５質量％）についても評価した。以下に示すスポット溶接性（連続打点性）、めっき密着性、塗装後耐食性の評価結果も表１に併せて示した。
【００３７】
表１に示す本発明の鋼板及び比較の鋼板に対して、以下に示す溶接条件によりスポット溶接時の連続打点数の調査（連続して溶接良好な打点がどの程度達成できるか）を行った。なお、連続打点性調査における溶接電流値は、板厚をｔ（ｍｍ）とした時の４√ｔで示されるナゲット（溶接部に形成され、溶接金属が碁石状に溶融凝固した部分）の径が得られる電流値１１（ｋＡ）及び溶着電流値１２（ｋＡ）の平均値を用い、４√ｔのナゲット径が維持された最大打点数を求めた。３０００点以上の連続打点数が得られれば、スポット溶接性は非常に優れていると判定した。
【００３８】
（溶接条件）
電極の種類      ＣＦ型
電極先端の径    ４．５ｍｍφ
電極先端の角    １２０°
電極外径        １−５ｍｍφ
電極材質        Ｃｕ−Ｃｒ
通電時間  １０サイクル
加圧力    １７０ｋｇｆ（１．７ｋＮ）
（加圧条件）
通電前    ３０サイクル
通電後    ７サイクル
アップダウンスロープ  なし
また、めっき密着性に関しても、以下に示す条件でデュポン衝撃試験を行うことで調査した。めっき密着性は、試験後、凸部に対してセロハン粘着テープ剥離を行い、セロハン粘着テープに付着しためっき層の量を蛍光Ｘ線で測定し、亜鉛のカウント数（ｃｐｓ）で評価した。なお、この場合、亜鉛のカウントが１００ｃｐｓ以下であれば、めっき密着性は特に優れていると判定した。
【００３９】
（試験条件）
荷重  １ｋｇ
落重高さ  ５０ｃｍ
ポンチ径  １／４ｉｎｃｈ
電着塗装後の耐食性は、化成処理及び電着塗装を施した試験板について、塩水噴霧試験により評価した。ここで、化成処理工程は、アルカリ脱脂を日本パーカライジンク株式会社製のＦＣ−Ｌ４４６０を用い、温度４３℃で、浸漬時間を１２０秒として行い、室温で、スプレー時間を３０秒として水洗を行い、表面調整を日本パーカライジンク株式会社製のＰＬ−４０４０を用い、室温で、スプレー時間を３０秒として行った。
【００４０】
なお、化成処理は、日本パーカライジンク株式会社製のＰＢ−Ｌ３０２０を用い、温度４３℃で、浸漬時間を１２０秒として行い、室温で、スプレー時間を３０秒として水洗を行い、次いで熱風乾燥の手順で行った。また、化成処理を施した試験板の表面に、電着塗料として関西ペイント株式会社製のＧＴ−Ｔ０ＬＦを用いて、クーロン制御により膜厚が２０μｍとなるように電着塗装を行い、１７５℃×２５分の条件で焼き付け乾燥を行った。このようにして作製した試験板にクロスカットを入れ、ＪｌＳ  Ｚ  ２３７１−２０００の中性塩水噴霧試験に準拠した塩水噴霧試験を行った。塩水噴霧試験を６００時間行った後の試験板について、以下のクロスカント部の電着塗膜ふくれの基準により電着塗装後の耐食性を評価した。
【００４１】
◎：片側最大ふくれ幅４ｍｍ未満
○：片側最大ふくれ幅４ｍｍ以上５ｍｍ未満
×：片側最大ふくれ幅５ｍｍ以上
これらの試験結果も表１に併せて示す。
【００４２】
【表１】
2005240111.tif 000002
【００４３】
表１から明らかなように、本発明の実施例１〜１１では、連続打点数、めっき密着性、塗装後耐食性のいずれについても優れた特性を示している。一方、本発明の要件を満たさない比較例１〜６では、連続打点数が不十分である。また、比較例７〜９に示す合金めっき鋼板では、本発明のような優れた特性は得られていない。