(57)【要約】【課題】孔版式の両面印刷装置において、裏面の印刷を行う場合、表面の印刷面の未乾燥のインキが裏面印刷用の加圧ローラに付着し、以後の印刷面に逆に付着して印刷面汚れが発生する。加圧ローラの周面に微細な凹凸面を設け、未乾燥インキの付着を減らす工夫はされているが、過剰インキが供給された場合などは、印刷面汚れを防ぎきれない。【解決手段】加圧ローラ１０６と印刷ドラム１０７で形成される、裏面印刷ステージの直前に設けられた下ガイド板１１０と上ガイド板１１１の間に、片面がインキ吸着性処理を施されたクリーニングシート１を、該処理面を上に向けて挿入し、クリーニングモードを始動させる。ソレノイド１１４が動作してクリーニングシート１を自重落下させ、加圧ローラ１０６が印刷ドラム側に加圧され、クリーニングシートを送り出すことによって、加圧ローラ１０６表面の不要インキがクリーニングシートに付着し除去される。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面印刷ステージと、裏面印刷ステージとを有する両面印刷可能な孔版式印刷装置における、前記裏面印刷ステージに対応し周面に微細凹凸が形成された加圧ローラに付着した不要インキを除去するクリーニング方法であって、少なくとも片面にインキ吸着性処理を施したクリーニングシートを、前記加圧ローラ側に前記インキ吸着性処理を施した面を向けて、少なくとも前記裏面印刷ステージに通紙することを特徴とする孔版式両面印刷装置の加圧ローラクリーニング方法。
【請求項２】
請求項１に記載の加圧ローラクリーニング方法において、前記クリーニングシートは、前記表面印刷ステージと裏面印刷ステージの間において前記裏面印刷ステージにのみ通紙することを特徴とする加圧ローラクリーニング方法。
【請求項３】
表面印刷ステージと、裏面印刷ステージとを有し、所定の用紙を搬送しながら両面印刷可能な孔版式印刷装置における、前記裏面印刷ステージに対応し周面に微細凹凸が形成された加圧ローラに付着した不要インキを除去するためのクリーニングシートであって、該クリーニングシートは、前記用紙の搬送方向に直交する方向の寸法が、印刷可能な最大領域の寸法以上であり、前記搬送方向の寸法は前記加圧ローラの外周長さ以上であり、少なくとも片面にインキ吸着性処理を施されたことを特徴とする孔版式両面印刷装置の加圧ローラ用クリーニングシート。
【請求項４】
請求項３に記載のクリーニングシートにおいて、前記インキ吸着性処理は、粘着性の合成樹脂材料をシート表面に塗布コーティングしたものであることを特徴とするクリーニングシート。
【請求項５】
請求項３または４に記載のクリーニングシートにおいて、前記インキ吸着性処理は、前記搬送方向先端部に対応する前記クリーニングシート端部から所定の長さの範囲を除いた領域に施されていることを特徴とするクリーニングシート。
【請求項６】
請求項３ないし５のいずれか１つに記載のクリーニングシートにおいて、該クリーニングシートは厚さが０．２ｍｍ以上、０．５ｍｍ以下であることを特徴とするクリーニングシート。
【請求項７】
給紙装置と、表面印刷ステージと、裏面印刷ステージと、少なくとも裏面印刷ステージに対応し周面が微細凹凸加工された加圧ローラと、を有する孔版式両面印刷装置において、前記加圧ローラをクリーニングするクリーニングモードの選択機能を有し、請求項３ないし６のいずれか１つに記載のクリーニングシートを、前記インキ吸着性処理された面が前記加圧ローラ側に向くように、前記裏面印刷ステージに供給可能に所定の供給部にセットし、前記クリーニングモードが選択されたとき、前記クリーニングシートが前記供給部から前記裏面印刷ステージへ挿入され、該裏面印刷ステージで前記加圧ローラから圧力を受け、前記インキ吸着性処理面が前記加圧ローラに圧接されながら搬送され排出されるべく制御する制御装置を備えたことを特徴とする孔版式両面印刷装置。
【請求項８】
請求項７に記載の孔版式両面印刷装置において、前記表面印刷ステージは、第１の印刷ドラムと第１の加圧ローラとの接離可能な組み合わせからなり、前記裏面印刷ステージは、第２の印刷ドラムと周面が微細凹凸加工された第２の加圧ローラとの接離可能な組み合わせからなり、前記供給部は、前記表面印刷ステージと前記裏面印刷ステージとの間に設けられたクリーニングシート供給部であることを特徴とする孔版式両面印刷装置。
【請求項９】
請求項８に記載の孔版式両面印刷装置において、前記クリーニングモードが選択されたとき、前記表面印刷ステージは不作動とされることを特徴とする孔版式両面印刷装置。
【請求項１０】
請求項７に記載の孔版式両面印刷装置において、前記表面印刷ステージと前記裏面印刷ステージは、１つの印刷ドラムの周面を区分して設けられており、前記加圧ローラは前記両印刷ステージにおいて共有され、前記供給部は、表面印刷された用紙受け裏面印刷に向けて再給紙するための再給紙トレイであることを特徴とする孔版式両面印刷装置。
【請求項１１】
請求項１０に記載の孔版式両面印刷装置において、前記クリーニングモードが選択されたとき、前記給紙装置から用紙が１枚給紙され、該用紙が前記表面印刷ステージを経て前記再給紙トレイに到ると、前記クリーニングシートが前記再給紙トレイから給紙されて、前記裏面印刷ステージを経由して排出されることを特徴とする孔版式両面印刷装置。
【請求項１２】
表面印刷ステージと裏面印刷ステージを有し、少なくとも裏面印刷ステージを有する印刷ドラムユニットを備えた両面印刷可能な孔版式両面印刷装置における、前記裏面印刷ステージに対応する周面が微細凹凸加工された加圧ローラに付着した不要インキを除去するクリーニング方法であって、前記印刷ドラムは前記印刷装置に対して着脱可能な構成であり、周面にインキ吸着性処理を施したクリーニングローラを着脱可能でかつ回転駆動可能に備えたクリーニングユニットを、前記印刷ドラムユニットと交換して、前記加圧ローラを前記クリーニングローラに加圧接触させながら前記クリーニングユニットを駆動することで前記加圧ローラ表面をクリーニングすることを特徴とするクリーニング方法。
【請求項１３】
表面印刷ステージと、裏面印刷ステージと、少なくとも裏面印刷ステージを有する印刷ドラムユニットと、前記裏面印刷ステージに対応する周面が微細凹凸加工された加圧ローラと、を有する孔版式両面印刷装置において、前記印刷ドラムは前記印刷装置に対して着脱可能に構成され、前記印刷ドラムと交換可能に構成されたクリーニングユニットを有し、該クリーニングユニットは周面にインキ吸着性処理を施したクリーニングローラが前記加圧ローラに接触可能な位置にて所定回転数駆動可能に備えられたことを特徴とする孔版式両面印刷装置。
【請求項１４】
請求項１３に記載の孔版式両面印刷装置において、前記クリーニングユニットは、前記印刷ドラム駆動源と同じ駆動源から駆動を受け、前記加圧ローラが前記クリーニングローラに加圧された状態で回転駆動される構成であることを特徴とする孔版式両面印刷装置。
【請求項１５】
請求項１３または１４に記載の孔版式両面印刷装置において、該印刷装置は、クリーニングモード選択機能と、前記印刷ドラムユニットと前記クリーニングユニットそれぞれの装着の有無を検出する検知センサとを有し、前記クリーニングモードが選択された場合は、前記クリーニングユニットが装着されていることが検出されいる場合に、前記加圧ローラの加圧動作と前記クリーニングユニットの駆動を行うよう制御する制御装置を有することを特徴とする孔版式両面印刷装置。
【請求項１６】
請求項１３ないし１５のいずれか１つに記載の孔版式両面印刷装置において、前記クリーニングローラは、前記クリーニングユニットに対し、着脱自在であることを特徴とする孔版式両面印刷装置。
【請求項１７】
請求項１３ないし１６のいずれか１つに記載の孔版式両面印刷装置に用いるクリーニングローラにおいて、前記インキ吸着性処理は、粘着性の合成樹脂材料をローラ基材表面に塗布コーティングしたものであることを特徴とするクリーニングローラ。
【請求項１８】
請求項１７に記載のクリーニングローラにおいて、該クリーニングローラは、ローラ部と、該ローラ部に着脱可能に圧入された端部部品とからなり、前記ローラ部の基材は紙であることを特徴とするクリーニングローラ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、孔版式印刷装置の内、特に両面印刷装置において、未乾燥インキによる印刷用紙汚れを防止する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
孔版印刷装置では、印刷における用紙表面へのインキ転移直後はそのインキは未乾燥であるために、画像面に当接するローラによる汚れという問題が発生してくる。すなわち、画像面の未乾燥インキがローラに転移してさらにはその後の印刷用紙を汚してしまうことになる。このようにローラに転移してしまったインキを仮に不要インキと呼ぶ。
特に孔版印刷装置における両面印刷機では、印刷用紙の片面に印刷画像Ａを形成し、その直後においてその用紙の反対側の面に印刷画像Ｂを形成することになる。この際に印刷画像Ｂの印刷用加圧ローラ（プレスローラとも呼ばれる）には必ず印刷画像Ａの未乾燥インキが転移してしまい、その次の印刷用紙上に再転移して画像を汚してしまうという問題点が発生することが避けられない。
【０００３】
こういった画像汚れの対策として、本出願人はすでにインキ転移汚れの防止対策として加圧ローラ周面に微細凹凸を形成することを提案している。
図１０はガラスビーズで周面に微細凹凸をつけたローラの拡大部分断面図である。
同図において符号２は加圧ローラ、３はガラスビーズ、４は接着剤をそれぞれ示す。
こうした周面微細凹凸の場合には、同図に示すようにたとえばガラスビーズを接着形成した場合、画像面からの転移インキはビーズの凹凸部頂点エリアにしか付着せず、それが次に押しつけられる用紙表面に微細点々状に転移することで、ほとんど目立った汚れにならないという特徴を有している。このほかにも押圧ロール（加圧ローラ）の外周に微細な凹凸を設ける例がある（例えば、特許文献１  参照。）。
【０００４】
孔版印刷装置における両面印刷機の加圧ローラ周面に微細凹凸面を形成することで、通常の印刷における汚れ防止には大きな効果を示すことは確かである。しかし、高温環境下での印刷時に特にインキの画像面へのインキ転移量が増大してしまった場合や、長期間放置によるドラム内インキの低粘度化によって印刷時に特に画像面へのインキ転移量が増大してしまった場合や、用紙搬送ジャムによって加圧ローラ周面に直接印刷が行われてしまった場合には、予想以上に多くの不要インキが発生してしまい、微細凹凸表面だけでは対処しきれないという不具合が発生する。
用紙搬送部でのジャムが発生して、用紙がこない状態で加圧ローラが直接用紙を介さずに印刷ドラムに押しつけられてしまった場合には、加圧ローラ周面への印刷が行われてしまい大量のインキがローラ外周に転移して、印刷画像面への汚れ発生を引き起こしてしまう。発明者の実験によれば特許文献１に示されるような球状ビーズが表面に並んで形成されたものを用いても、上記ベタ画像の場合やインキ転移量が大になった場合、ジャムが発生した場合には、インキ転移汚れ防止の能力が期待できなくなることが判明した。
【０００５】
従来の考えでは、こういった場合には、加圧ローラ周面に対するクリーニング動作が行われる。しかし、クリーニング装置を設ける方法の場合には、そのクリーニングローラ自体がすぐにインキで汚れてしまい、クリーニング性能が著しく低下してしまって、そのまま継続使用すれば逆に汚れを転移させてしまうという問題があった。すなわち、クリーニング持久性能には問題があった。こうして頻繁にクリーニングローラを新しいものと交換する必要が生じてしまう。
【０００６】
特許文献１のように特定の液体を併用してクリーニング性能を向上させようとする場合には、液体を扱うので液洩れトラブルが発生しやすいとか、液の回収機構にコストがかかるとか、汚れてしまった廃液の処理が面倒であるといったような問題点がある。サプライの種類が増えることも操作上、コスト上で問題である。
通常のフェルトや、クロス等を用いたクリーニング方式では、後述図３に示すように、ガラスビーズ凹凸の凹部に入り込んでしまった不要インキは容易には除去できないという問題点もあった。通常の印刷用紙やフェルトローラではその表面がこうした凹部に入り込めないからである。微細ブラシで掻き取る方法での実験結果でも、全体をインキで汚してしまうだけで、クリーニングの効果を得ることはできなかった。
【０００７】
【特許文献１】特開２００２−２１９８４９号公報（第８頁、第６、７図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
解決しようとする問題点は、ベタ画像の場合や、インキ転移量が大になった場合や、ジャムが発生した場合等で、表面微細凹凸の加圧ローラ表面に過度に不要インキが付着転移蓄積してしまった場合にも、こうした凹部内部に入り込んだ不要インキを除去して、次の画像面にインキ転写汚れを発生させないことである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１に記載の発明では、表面印刷ステージと、裏面印刷ステージとを有する両面印刷可能な孔版式印刷装置における、前記裏面印刷ステージに対応し周面に微細凹凸が形成された加圧ローラに付着した不要インキを除去するクリーニング方法であって、少なくとも片面にインキ吸着性処理を施したクリーニングシートを、前記加圧ローラ側に前記インキ吸着性処理を施した面を向けて、少なくとも前記裏面印刷ステージに通紙することを特徴とする。
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の加圧ローラクリーニング方法において、前記クリーニングシートは、前記表面印刷ステージと裏面印刷ステージの間において前記裏面印刷ステージにのみ通紙することを特徴とする。
請求項３に記載の発明では、表面印刷ステージと、裏面印刷ステージとを有し、所定の用紙を搬送しながら両面印刷可能な孔版式印刷装置における、前記裏面印刷ステージに対応し周面に微細凹凸が形成された加圧ローラに付着した不要インキを除去するためのクリーニングシートであって、該クリーニングシートは、前記用紙の搬送方向に直交する方向の寸法が、印刷可能な最大領域の寸法以上であり、前記搬送方向の寸法は前記加圧ローラの外周長さ以上であり、少なくとも片面にインキ吸着性処理を施された孔版式両面印刷装置の加圧ローラ用クリーニングシートを特徴とする。
【００１０】
請求項４に記載の発明では、請求項３に記載のクリーニングシートにおいて、前記インキ吸着性処理は、粘着性の合成樹脂材料をシート表面に塗布コーティングしたものであることを特徴とする。
請求項５に記載の発明では、請求項３または４に記載のクリーニングシートにおいて、前記インキ吸着性処理は、前記搬送方向先端部に対応する前記クリーニングシート端部から所定の長さの範囲を除いた領域に施されていることを特徴とする。
請求項６に記載の発明では、請求項３ないし５のいずれか１つに記載のクリーニングシートにおいて、該クリーニングシートは厚さが０．２ｍｍ以上、０．５ｍｍ以下であることを特徴とする。
【００１１】
請求項７に記載の発明では、給紙装置と、表面印刷ステージと、裏面印刷ステージと、少なくとも裏面印刷ステージに対応し周面が微細凹凸加工された加圧ローラと、を有する孔版式両面印刷装置において、前記加圧ローラをクリーニングするクリーニングモードの選択機能を有し、請求項３ないし６のいずれか１つに記載のクリーニングシートを、前記インキ吸着性処理された面が前記加圧ローラ側に向くように、前記裏面印刷ステージに供給可能に所定の供給部にセットし、前記クリーニングモードが選択されたとき、前記クリーニングシートが前記供給部から前記裏面印刷ステージへ挿入され、該裏面印刷ステージで前記加圧ローラから圧力を受け、前記インキ吸着性処理面が前記加圧ローラに圧接されながら搬送され排出されるべく制御する制御装置を備えた孔版式両面印刷装置を特徴とする。
請求項８に記載の発明では、請求項７に記載の孔版式両面印刷装置において、前記表面印刷ステージは、第１の印刷ドラムと第１の加圧ローラとの接離可能な組み合わせからなり、前記裏面印刷ステージは、第２の印刷ドラムと周面が微細凹凸加工された第２の加圧ローラとの接離可能な組み合わせからなり、前記供給部は、前記表面印刷ステージと前記裏面印刷ステージとの間に設けられたクリーニングシート供給部であることを特徴とする。
【００１２】
請求項９に記載の発明では、請求項８に記載の孔版式両面印刷装置において、前記クリーニングモードが選択されたとき、前記表面印刷ステージは不作動とされることを特徴とする。
請求項１０に記載の発明では、請求項７に記載の孔版式両面印刷装置において、前記表面印刷ステージと前記裏面印刷ステージは、１つの印刷ドラムの周面を区分して設けられており、前記加圧ローラは前記両印刷ステージにおいて共有され、前記供給部は、表面印刷された用紙受け裏面印刷に向けて再給紙するための再給紙トレイであることを特徴とする。
請求項１１に記載の発明では、請求項１０に記載の孔版式両面印刷装置において、前記クリーニングモードが選択されたとき、前記給紙装置から用紙が１枚給紙され、該用紙が前記表面印刷ステージを経て前記再給紙トレイに到ると、前記クリーニングシートが前記再給紙トレイから給紙されて、前記裏面印刷ステージを経由して排出されることを特徴とする。
【００１３】
請求項１２に記載の発明では、表面印刷ステージと裏面印刷ステージを有し、少なくとも裏面印刷ステージを有する印刷ドラムユニットを備えた両面印刷可能な孔版式両面印刷装置における、前記裏面印刷ステージに対応する周面が微細凹凸加工された加圧ローラに付着した不要インキを除去するクリーニング方法であって、前記印刷ドラムは前記印刷装置に対して着脱可能な構成であり、周面にインキ吸着性処理を施したクリーニングローラを着脱可能でかつ回転駆動可能に備えたクリーニングユニットを、前記印刷ドラムユニットと交換して、前記加圧ローラを前記クリーニングローラに加圧接触させながら前記クリーニングユニットを駆動することで前記加圧ローラ表面をクリーニングするクリーニング方法を特徴とする。
請求項１３に記載の発明では、表面印刷ステージと、裏面印刷ステージと、少なくとも裏面印刷ステージを有する印刷ドラムユニットと、前記裏面印刷ステージに対応する周面が微細凹凸加工された加圧ローラと、を有する孔版式両面印刷装置において、前記印刷ドラムは前記印刷装置に対して着脱可能に構成され、前記印刷ドラムと交換可能に構成されたクリーニングユニットを有し、該クリーニングユニットは周面にインキ吸着性処理を施したクリーニングローラが前記加圧ローラに接触可能な位置にて所定回転数駆動可能に備えられたことを特徴とする。
【００１４】
請求項１４に記載の発明では、請求項１３に記載の孔版式両面印刷装置において、前記クリーニングユニットは、前記印刷ドラム駆動源と同じ駆動源から駆動を受け、前記加圧ローラが前記クリーニングローラに加圧された状態で回転駆動される構成であることを特徴とする。
請求項１５に記載の発明では、請求項１３または１４に記載の孔版式両面印刷装置において、該印刷装置は、クリーニングモード選択機能と、前記印刷ドラムユニットと前記クリーニングユニットそれぞれの装着の有無を検出する検知センサとを有し、前記クリーニングモードが選択された場合は、前記クリーニングユニットが装着されていることが検出されいる場合に、前記加圧ローラの加圧動作と前記クリーニングユニットの駆動を行うよう制御する制御装置を有することを特徴とする。
請求項１６に記載の発明では、請求項１３ないし１５のいずれか１つに記載の孔版式両面印刷装置において、前記クリーニングローラは、前記クリーニングユニットに対し、着脱自在であることを特徴とする。
【００１５】
請求項１７に記載の発明では、請求項１３ないし１６のいずれか１つに記載の孔版式両面印刷装置に用いるクリーニングローラにおいて、前記インキ吸着性処理は、粘着性の合成樹脂材料をローラ基材表面に塗布コーティングしたものであるクリーニングローラを特徴とする。
請求項１８に記載の発明では、請求項１７に記載のクリーニングローラにおいて、該クリーニングローラは、ローラ部と、該ローラ部に着脱可能に圧入された端部部品とからなり、前記ローラ部の基材は紙であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、周面に微細凹凸を形成した加圧ローラを用いた印刷装置において、表面にインキ吸着性処理を施したクリーニング部材を、該処理面が加圧ローラに接触するようにして、印圧を加えながら駆動するようにしたので、加圧ローラ周面に付着してしまったインキを除去することができるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
図１は本発明の第１の実施形態を説明するための図である。
同図において符号１は専用のクリーニングシート、１００は印刷用紙、１０１は給紙装置、１０２は第１の加圧ローラ、１０３は第１の印刷ドラム、１０４は製版済孔版原紙、１０５はベルト中間搬送装置、１０６は第２の加圧ローラ、１０７は第２の印刷ドラム、１０８は製版済孔版原紙、１０９は排紙トレイをそれぞれ示す。
第１の印刷ドラム１０３と第１の加圧ローラ１０２の組は表面印刷ステージを形成し、第２の印刷ドラム１０７と第２の加圧ローラ１０６の組は裏面印刷ステージを形成する。
印刷用紙１００は給紙装置１０１により１枚ずつに分離されて、表面印刷ステージにおいて、第１の加圧ローラ１０２によって第１の印刷ドラム１０３の周面に装着された製版済孔版原紙１０４に押しつけられて、用紙の表面に第１の画像（表面画像）が形成される。そして、表面印刷が行われた用紙はそのままベルト中間搬送装置１０５によって左方向に搬送されて、次に裏面印刷ステージにおいて、第２の加圧ローラ１０６によって第２の印刷ドラム１０７の周面に装着された製版済孔版原紙１０８に押しつけられて、用紙の裏面に第２の画像（裏面画像）が形成される。こうして用紙両面に画像形成された用紙は排紙トレイ１０９上に積載される。
【００１８】
ここで、第２の加圧ローラ１０６は、用紙表面に形成されたばかりの第１画像のインキが未乾燥であるために、通常であればそのインキが転移してすぐに汚れてしまう。これを防止すべく、第２の加圧ローラ１０６の表面に微細凹凸を形成することが必要になる。この微細凹凸の形成方法は、各種方法が適用できる。例えば、ガラスビーズを接着したシートや、成型によって表面に多数の突起を形成した合成樹脂シートを巻き付ける、または、ローラ周面に直接ガラスビーズを塗布接着するといった公知の方法がある。
【００１９】
そこで、本発明では、少なくとも片面にインキ吸着性処理を施したシートを用い、該処理面が第２の加圧ローラ１０６側になるようにこのシートを給紙して、これに印圧を加えながら搬送することによって、表面微細凹凸を有する第２の加圧ローラ１０６に付着転移した過剰インキのクリーニングを行うことを特徴とするのが第１の実施形態である。
特にベタの割合が多い画像の印刷を長期間継続して加圧ローラ１０６が過度に汚れてしまった場合や、汚れを非常に嫌う用途の印刷を行う場合や、用紙搬送ジャムが起こって、第２の印刷ドラム１０７の画像が第２の加圧ローラ１０６周面に直接印刷されてしまった場合等に適用できる。
【００２０】
図２は本発明に対応した操作パネルの一例を示す図である。
同図において符号５０は操作パネル、５１はシートクリーニングモードボタン、５２はローラクリーニングモードボタンをそれぞれ示す。ただし、シートクリーニングモードボタン５１と、ローラクリーニングモードボタン５２はいずれか一方のみの場合もある。
オペレータがクリーニングの必要性を認めたとき、シートクリーニングモードボタン５１を選択し、後述のクリーニングシート供給部に専用のクリーニングシート１を、インキ吸着性クリーニング面が上向きになるようにセットして、印刷スタートキーを押下する。
すると、専用のクリーニングシート１は前記供給部から給紙され、第２の加圧ローラ１０６によって第２の印刷ドラム１０７に押し付けられる。ここで用紙の裏面には第２の画像（裏面画像）が形成されるが、同時にクリーニングシート１のインキ吸着性処理を施した面が第２の加圧ローラ１０６に強く押し付けられることによって、第２の加圧ローラ１０６周面に付着転移した過剰インキは除去クリーニングされる。もちろん、このときの用紙搬送速度はできる限り低速の方が、過剰インキの除去クリーニングがより確実に行われるので好ましい。また、シートクリーニングモードの場合は、第２の印刷ドラム１０７外周面に未製版の原紙を巻き付けた方が、専用のクリーニングシート１の表面を汚すこともなくなる。しかし、特にそのために新たに原紙を１枚無駄にするのが困る場合には、装着されているままの原紙で印刷しながらでも一向に構わない。また、このとき第１の加圧ローラ１０２の第１の印刷ドラム１０３への加圧動作は行わなくて良い。
【００２１】
図３は周面がインキで汚れた加圧ローラの表面拡大の部分断面図である。
同図において符号２は加圧ローラのゴム層、３はガラスビーズ、４は接着剤、５はインキ、６は印刷用紙をそれぞれ示す。
第２の加圧ローラ１０６の表面は、ゴム層２の表面に多数のガラスビーズ３が接着剤４によって接着されている。そして、過剰インキが供給されてしまった場合に、同図のように、インキ５が凹部に入り込んでしまう。これに対して通常の印刷用紙６を通して押し付けただけでは、ガラスビーズ３頂点部の僅かなインキが用紙の繊維に転移した部分だけ除去されるだけで、ほとんどのインキは除去クリーニングされずに残ってしまう。ガラスビーズの直径が約５０μｍ程度なのに比べて、用紙表面の繊維の太さが大のために凹部に入り込めないこともその原因である。
【００２２】
図４は本発明に適用するクリーニングシートの使用例を説明するための図である。
同図は、周面がインキで汚れてしまった状態の第２の加圧ローラ１０６に対して、インキ吸着性処理面を有するシート１を通して押し付けた後の状態の、表面拡大の部分断面図である。
専用のクリーニングシート１の片面に形成されたインキ吸着性処理層１ａは例えば粘着性と変形弾力性を有しており、周面がインキで汚れてしまった加圧ローラ表面に押し付けられると、ガラスビーズで形成された凹凸に馴染んで変形し、そこの不要インキを同図のように吸着してしまう。このようにして、微細な凹凸面内部に入り込んでしまって除去困難な不要インキを、確実にクリーニングすることができるのである。
【００２３】
ここで、インキ吸着性処理層１ａとして、乾燥状態で所定の粘着力を有する材料が所定厚さでコーティングされたシートは、インクジェットプリンタ用クリーニングシートとして知られているが、そのほかに、孔版用印刷インキに特に親和性の強い材料をコーティングしたものならなお良い。
粘着剤としては、アクリル系、ゴム系、シリコーン系等の各種公知の粘着材料を使用することができる。粘着剤層には適宜添加剤を配合することで、粘着力を低下させることが行われる。例えば、酸化チタン、アルミナ、シリカ、タルク等が用いられる。
粘着剤層の厚さは、１０〜５０μｍ程度が好ましい。また通常は、剥離紙を貼り合わせた状態で供給される。
【００２４】
図５は加圧ローラとクリーニングシートの寸法関係を説明するための図である。
原紙における最大製版エリアの寸法は、用紙搬送方向がＤ、用紙搬送と直交する方向がＣである。その場合クリーニングシート１の寸法は、用紙搬送方向長さＢが寸法Ｄよりも大きく、用紙搬送方向と直交する方向の長さＡが寸法Ｃよりも大きいことが必須であり、これが満足されないと加圧ローラ１０６外周のインキ汚れエリアＣを全域に亘ってクリーニングすることができなくなる。その余裕寸法がＥである。つまりＡ＝Ｃ＋２Ｅである。
なおここで、実際にインキ吸着性処理層１ａが施されているエリアはｂで示している。用紙搬送方向長さＢもＤより大きいことが望ましいが、クリーニングの場合に未製版原紙を用いる方法の場合には、Ｂの中のクリーニングエリアｂは加圧ローラ１０６の外周長さよりも大きければよい。すなわち加圧ローラ１０６の直径Ｆの３．１４倍以上であればクリーニング可能である。クリーニングエリアｂを加圧ローラ１０６の外周長さの２倍以上に設定すれば、加圧ローラの１回転目で取りきれなかった不要インキがあっても、２回転目にまた新しいクリーニングシートの面が来るので、クリーニング性能はより高くなる。
こうすることで、１枚のクリーニングシートを通すだけで加圧ローラ外周の不要インキ付着領域全域に対しクリーニング動作を行うことができる。
【００２５】
クリーニングシート１の搬送方向先頭部には、インキ吸着性処理層１ａの施されていない先端余白エリアＧが設定されている。つまりＢ＝ｂ＋Ｇである。
具体的にはＧは２０ｍｍ以上５０ｍｍ以下、より好ましくは３０ｍｍ以上が設定されている。クリーニングシート１は、基材としての厚手用紙または樹脂シートの少なくとも片側の面にインキ吸着性処理層１ａを施したものであるが、基材の厚さは０．２ｍｍ以上、好ましくは０．３ｍｍ以上であることが求められる。これは、インキ吸着性処理層１ａの粘着力によってシートが加圧ローラに貼りついたままになってジャムになることを防止するために、シートの剛性を上げるためである。先端余白エリアＧの設定も同じ目的でシートの先端が加圧ローラに貼りついてしまうことを防止する。
しかしシート厚さが０．５ｍｍを超えると剛性が高すぎて搬送抵抗が大になるので好ましくない。クリーニングシート１は使い捨てを前提とするので、上記の条件が満足されれば、なるべく安価な材料を選ぶ方がよい。
【００２６】
図６はクリーニングシート供給部の拡大図である。
同図において符号１１０は下ガイド板、１１１は上ガイド板、１１２は用紙先端ストッパ、１１３はソレノイド軸、１１４はソレノイド、１１５は排紙搬送ユニット、１１６はドラム軸、１１７は印刷ドラムユニット、１１８，１１９はガイドレール、１２０は印刷ユニット検知センサをそれぞれ示す。
第二の加圧ローラ１０６と第二の印刷ドラム１０７のニップ部に向けて、専用クリーニングシート１を送り込むための供給部が設けられている。供給部は下ガイド板１１０と上ガイド板１１１と、用紙先端ストッパ１１２と、ソレノイド軸１１３と、ソレノイド１１４とを有し、用紙先端ストッパ１１２はソレノイド軸１１３の周りに回動可能で、ソレノイド１１４によってストッパ解除動作が行われるようになっている。
【００２７】
オペレータはクリーニングシート１を、所定の向き、すなわち、そのインキ吸着性処理層１ａ面が上になるように下ガイド板１１０と上ガイド板１１１の間にセットし、操作パネル５０で「シートクリーニングモード」５１を選択し、印刷スタートキーを押下する。すると第二の印刷ドラム１０７が回転して所定タイミングでソレノイド１１４がＯＮして用紙を送り出し、同時に加圧ローラ１０６をドラム１０７に押し当てて加圧ローラ１０６周面の付着インキをクリーニングシート１に移動させる。不要インキが付着したクリーニングシート１は、排紙搬送ユニット１１５で搬送されて排紙トレイ１０９上に排出される。こうしてクリーニング処理が終了する。このとき、給紙装置や表面印刷ステージは動作させなくても良い。
図示はしないが、装置構成の都合によっては、上記供給部を表面印刷ステージの直前、あるいはレジストローラの直前に設置しても構わない。その場合、表面印刷ステージの加圧ローラは開放状態にして駆動をかけ、クリーニングシート裏面の摩擦力のみで搬送させることになる。
【００２８】
同図は次の図７とともに本発明の別の実施形態も表している。
同図において、印刷ドラム１０７は印刷装置本体に対してユニットで着脱可能に構成されている。印刷ドラムユニット１１７は、印刷ドラム１０７をドラム軸１１６で回転可能に保持する。印刷ドラムユニット１１７は、２本のガイドレール１１８、１１９によって案内されて印刷装置本体にフロント側から挿入され、図示しないロック機構によって位置決め保持されるようになっている。また印刷ドラムユニット検知センサ１２０により、印刷ドラムユニット１１７が装着されたことを検知する。
【００２９】
図７は印刷ドラムユニットの位置にクリーニングユニットを装着した図である。
同図において符号１２１はクリーニングユニット、１２２はクリーニングローラ、１２３、１２４は歯車、１２５はクリーニングユニット検知センサをそれぞれ示す。
ここでクリーニングユニット１２１も、２本のガイドレール１１８、１１９によって案内されて印刷装置本体にフロント側から挿入され、図示しないロック機構によって位置決め保持されるようになっている。クリーニングローラ１２２が回転可能に保持され、その歯車１２３が本体側から駆動力を受ける歯車１２４にかみ合うようになっている。検知センサ１２５により、クリーニングユニット１２１が装着されたことがクリーニングユニット検知センサ１２５で検出され、操作パネル５０で「ローラクリーニングモード」５２が選択され、印刷スタートキーが押下されると、加圧ローラ１０６の加圧と、クリーニングローラ１２２の所定の回転数だけ回転駆動が行われ、クリーニング処理が完了する。その後クリーニングユニットは印刷装置本体から外し、印刷ドラムユニットを装着して一連のクリーニング作業が終了する。したがって、印刷ドラムが装着されているときに、誤ってローラクリーニングモードを動作させようとしても、クリーニング動作は開始せず、トラブルの原因にはならない。
なおクリーニングローラ１２２はクリーニングユニット１２１から簡単に着脱できるように工夫されており、汚れたらすぐに交換できる。
【００３０】
図８はクリーニングローラの構造断面図である。
同図において符号１２６は端部部品、１２７は筒状体、１２８はインキ吸着性処理層、１２９はローラ部をそれぞれ示す。
ローラ部１２９の基本構造は紙製の筒状体１２７の外周にインキ吸着性処理層（例えば粘着剤層）１２８を形成したものになっている。そして両端部には合成樹脂成型品からなる端部部品１２６が圧入されている。端部部品１２６には、回転支持軸部１２６ａと歯車部１２６ｂが形成されている。このインキ吸着性処理層１２８は、前記クリーニングシート１のインキ吸着性処理層１ａと基本的に同じである。
クリーニングローラの外径は少なくとも加圧ローラ径より大きいことが望ましい。それによって、最低限１回の回転でクリーニングを完了させることができる。実際には複数回の所定回数だけ回転を与えることになるので、両者の大小関係は限定されないが、その場合、なるべくクリーニング性能を上げるため、回転中互いに同じところが当接し合わないように、両者の径の比を単純な整数比にしない方が良い。少なくとも、両者の径の比の最小公倍数が、上記所定回数を上回るように設定しておけば、同じところが当接し合うことはなくなる。例えば、所定回数を１０回とするなら、径の比は、１：２、〜１：１０、２：３、２：５、およびそれらの逆比、といった比は選ばない方がよい。
１度クリーニング処理を行ったクリーニングローラは、少なくともそのままでは再使用不可であるため、ローラ部１２９から端部部品１２６を外して、新しいローラ部の両端につけ替える。使用済みのローラ部１２９は、筒状体１２７が紙製なので、そのまま廃棄してもコスト的にはあまり大きな無駄にならない。
【００３１】
図９は本発明の第二の実施形態の印刷装置を示す図である。
同図において符号１０は印刷ドラム、１１は製版装置、１２はマスタ、１３はクランパ、１４は第１の画像領域、１５は第２の画像領域、１６は原稿スキャナ、１７は給紙台、１８は印刷用紙、１９は給紙コロ、２０は分離コロ、２１は分離パッド、２２、２３はレジストローラ対、２４は加圧ローラ、２５は切替爪、２６は再給紙トレイ、２７、２８はベルト用ローラ、２９は無端ベルト、３０は吸引ファン、３１はガイド板、３２はベルト式吸引搬送装置、３３はストッパ、３４は再給紙コロ、３５、３６はベルト用ローラ、３７は無端ベルト、３８はベルト式吸引搬送装置、３９は排紙トレイ、４０は両面印刷された印刷用紙をそれぞれ示す。
スキャナ、製版・給版、排版の機構、主要な機能については従来からの製版・印刷一体型孔版印刷機と同様なので説明を省略する。
印刷ドラム１０は矢印方向（時計回り）に回転駆動される。印刷ドラム１０の外周には製版装置１１により穿孔製版されたマスタ１２が先端をクランパ１３によってクランプされて巻きつけ装着される様になっている。
製版されたマスタ１２には、表面印刷用の第一の画像１４（以後表面画像１４と呼ぶ）と、裏面印刷用の第二の画像１５（以後裏面画像１５と呼ぶ）が若干の間をあけて回転方向順に並んで形成されている。
これらマスタ上の画像の元となるデジタル画像データは、原稿をスキャナー１６で読取り作成されるか、またはコンピュータ上で作成される。これらデジタル画像データが製版部１１に送られマスタへの穿孔製版が行なわれる。
本構成の場合、表面画像１４が加圧ローラ２４との間のニップ部にある間を表面印刷ステージと呼び、裏面画像１５が加圧ローラ２４との間のニップ部にある間を裏面印刷ステージと呼ぶ。
【００３２】
給紙台１７には印刷用紙１８が積載されている。この印刷用紙は第１の画像１４と第２の画像１５の大きさに適応した用紙サイズとなっている。つまり片面印刷時の最大印刷サイズが例えばＡ３サイズである場合は、両面印刷の場合の最大印刷サイズはおおよそＡ４サイズとなり最大通紙用紙もＡ４になる。通紙方向は短手方向に通紙する事になる。給紙台１７は昇降可能になっている。印刷用紙が給紙コロ１９で送られ、分離コロ２０と分離パット２１で１枚づつに分離され、レジストローラ２２、同２３に送られ、この用紙が印刷ドラム１０に対して所定の位相タイミングにて印刷ドラム１０と加圧ローラ２４の間すなわち印圧ニップ部に向けて送り出される。加圧ローラ２４は例えば印刷時のように加圧が必要なときだけ印刷ドラムに加圧され、それ以外のときは印刷ドラムから離間している。
印刷部で表面画像１４を印刷された用紙Ａは、上向きになっている切替爪２５により、左下の方向に案内され、再給紙トレイ２６に向かって排出される。再給紙トレイ２６にはベルト式の吸引搬送装置３２が設置されている。ベルト式吸引搬送装置３２は２本のローラ２７、２８とその間に掛け渡された複数本の無端ベルト２９と比較的弱い吸着力を発生する吸引ファン３０から構成されている。
そしてこのベルト式の吸引搬送装置３２の上面から若干の隙間を置いてその上方には、すれ違いガイド板３１が設けられていて、このすれ違いガイド板３１は専用の駆動装置によって矢印Ｄで示す方向に高速で往復移動できるようになっている。
【００３３】
印刷部で表面画像１４を印刷された用紙Ａは、その先端部が図の左方向に移動し始めたすれ違いガイド板３１の上に落下して、このすれ違いガイド板３１によって、印刷済み用紙Ｂの上面が他との接触を阻止されたまま、図の左方向に案内搬送される。
一方すでに再給紙トレイ上にあってベルト式吸引搬送装置３２により右方向に搬送されたトレイ上の用紙Ｂは、一度先端がストッパ３３に突き当たり停止した後で、再給紙コロ３４が上昇して所定のタイミングで用紙Ｂを加圧ローラ外周に押し付けながら、加圧ローラ外周に沿ってこれを搬送させる。加圧ローラ２４は印刷ドラムの周速と同じ周速にて回転駆動されているので、再給紙コロ３４により押し当てられた用紙Ｂは搬送力を受け搬送される。
印刷ドラムに対して所定のタイミングで印圧ニップ部に送られた印刷用紙Ｂは、印刷用紙Ａの後端に続き所定の間隔をあけて印刷部に送り込まれる。こうして再給紙され印刷部に入ってきた印刷用紙は反転されており、先ほどの印刷面が下面に、先ほどの非印刷面が上面になっている。今度はその上面すなわち非印刷面に裏面画像をマスタの領域１５によって印刷する。これにて両面印刷が行われる。
このときに、用紙下面になった印刷画像面の未乾燥インキがニップ部において、加圧ローラ２４の表面に転移して加圧ローラ２４の表面を汚してしまうことになる。
【００３４】
印刷部を抜け両面印刷済みとなった印刷用紙Ｂは、下向きに切替わっている切替爪２５により、左の方向に案内・ガイドされ、２本のローラ３５、３６とその間に掛け渡された複数本の無端ベルト３７と吸着力を発生する吸引ファン３８から構成されているベルト式吸着搬送装置により搬送されて、排紙トレイ３９に向かって排出される。こうして両面印刷された印刷用紙４０は、排紙トレイ３９上に順次積載される。
加圧ローラ２４の表面に多くのインキが転移して加圧ローラ２４の表面を汚してしまった場合に、クリーニング動作を実施する。
オペレータは、再給紙トレイ２６のベルト式吸引搬送装置の上に、専用クリーニングシート１を１枚所定の向きにセットする。所定の向きとは、インキ吸着性処理層１ａ面が上になるようにする。そして操作パネル５０で「シートクリーニングモード」５１を選択し、印刷スタートキーを押下する。すると給紙台１７からＡ４サイズの印刷用紙１８が１枚給紙されて、印刷部でこれが加圧ローラ２４によって印刷ドラム１０に押し付けられた後、切替爪２５によって再給紙トレイ２６上に排出される。と同時に、再給紙トレイ２６上にセットされているクリーニングシート１が、一度先端をストッパ３３に突き当てて停止された後、再給紙コロ３４によって加圧ローラ外周に押し付けられてその外周に沿って搬送される。
【００３５】
こうしてクリーニングシート１が印圧ニップに送られて、加圧ローラと印刷ドラムの間で印圧を加えながら搬送され、下向きの切替爪２５によりベルト式吸着搬送装置を経由して搬送され、排紙トレイ３９に排出される。このときに印刷ドラム外周の原紙は、新たに未製版の原紙が装着される方が望ましいが、前の画像が製版されているままでもかまわない。こうすることによって、クリーニングシート１のインキ吸着性処理層１ａが粘着質であっても、給紙分離部で引っかかって搬送できなくなる不具合もなく、印圧ニップ部へ確実に搬送でき、印圧部で加圧ローラ外周の付着インキがクリーニングシート１のインキ吸着性処理層１ａに転移することによって、クリーニング動作が行われる。再給紙トレイ２６上に落下した印刷用紙１枚もその後搬送排出されることはもちろんである。
クリーニングモードが開始されたとき、印刷ドラム１０の状態が表面印刷ステージにある間は、加圧ローラ２４を離間させたまま作動させず、裏面印刷ステージになったとき、クリーニングシート１の給紙開始と共に加圧するようにすれば、１枚の用紙を表面印刷する必要がなくなる、
１度クリーニング処理を行ったクリーニングシート１は不要インキで汚れているので再使用不可であるため、そのまま廃棄することになるが、もともと安価な材料で形成されているのでコスト的に大きな損失にはならない。
【００３６】
特に図示はしないが、本構成においても、印刷ドラムをユニットとして着脱可能にすれば、図７に示したクリーニングユニットの考え方がそのまま適用できる。この場合は、印刷ドラムが大きくなっている分、クリーニングユニットもやや大きくなるが、基本原理は全く変わらない。この方式を用いる場合は、クリーニングの指示が出たときは、給紙等を一切行わず、加圧ローラの加圧と、クリーニングユニットの駆動だけを行うよう制御する制御装置を用意しておく。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明の第１の実施形態を説明するための図である。
【図２】本発明に対応した操作パネルの一例を示す図である。
【図３】周面がインキで汚れた加圧ローラの表面拡大の部分断面図である。
【図４】本発明に適用するクリーニングシートの使用例を説明するための図である。
【図５】加圧ローラとクリーニングシートの寸法関係を説明するための図である。
【図６】クリーニングシート供給部の拡大図である。
【図７】印刷ドラムユニットの位置にクリーニングユニットを装着した図である。
【図８】クリーニングローラの構造断面図である。
【図９】本発明の第二の実施形態の印刷装置を示す図である。
【図１０】ガラスビーズで周面に微細凹凸をつけたローラの拡大部分断面図である。
【符号の説明】
【００３８】
１    クリーニングシート
２    加圧ローラのゴム層
３    ガラスビーズ
４    接着剤
５    インキ
６    印刷用紙
１４    第１の画像領域
１５    第２の画像領域
２４    加圧ローラ
２６    再給紙トレイ
１０６    加圧ローラ
１０７    印刷ドラム
１１０    下ガイド板
１１１    上ガイド板
１１２    用紙先端ストッパ
１１４    ソレノイド
１１７    印刷ドラムユニット
１２１    クリーニングユニット
１２２    クリーニングローラ
１２７    筒状体
１２９    ローラ部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2005186566.tif 000009
【図８】
2005186566.tif 000010
【図９】
2005186566.tif 000011
【図１０】
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