(57)【要約】【課題】走行耐久性および高記録密度特性に優れ、薄手でも寸法安定性が高い塗布型の磁気記録媒体に関する。【解決手段】非磁性支持体の一方の面に、非磁性粉末とバインダ樹脂とを含む非磁性層、その上に強磁性粉末と非磁性粉末およびバインダ樹脂とを含む磁性層を有し、他方の面に、カーボンブラックを含むバックコート層を有する磁気記録媒体において、前記、非磁性支持体の厚みは６μｍ未満であり、磁性層は平均粒子径の異なる２種類以上のモース硬度５以上の非磁性粉末を含有し、そのうち平均粒子径が最大の非磁性粉末の平均粒子径ｄｍａｘ（ｎｍ）と平均粒子径が最小である非磁性粉末の平均粒子径ｄｍｉｎ（ｎｍ）との関係が０．１２＜ｄｍｉｎ／ｄｍａｘ＜０．８０であり、前記ｄｍａｘ（μｍ）と前記磁性層の厚みＤ１（μｍ）のと関係が２．０＜ｄｍａｘ／Ｄ１＜４．０、かつ、前記Ｄ１と非磁性層の厚みＤ２（μｍ）のと関係が６．０＜Ｄ２／Ｄ１＜１０．０を満たす構成とする。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
非磁性支持体の一方の面に、非磁性粉末とバインダ樹脂とを含む非磁性層、その上に強磁性粉末と非磁性粉末およびバインダ樹脂とを含む磁性層を有し、他方の面に、カーボンブラックを含むバックコート層を有する磁気記録媒体において、前記非磁性支持体の厚みが６μｍ未満であり、磁性層は平均粒子径の異なる２種類以上のモース硬度５以上の非磁性粉末を含有し、該モース硬度５以上の非磁性粉末のうち平均粒子径が最大の非磁性粉末の平均粒子径ｄｍａｘ（ｎｍ）と平均粒子径が最小の非磁性粉末の平均粒子径ｄｍｉｎ（ｎｍ）との関係が０．１２＜ｄｍｉｎ／ｄｍａｘ＜０．８０であり、前記ｄｍａｘ（μｍ）と前記磁性層の厚みＤ１（μｍ）との関係が２．０＜ｄｍａｘ／Ｄ１＜４．０、かつ、前記Ｄ１と非磁性層の厚みＤ２（μｍ）との関係が６．０＜Ｄ２／Ｄ１＜１０．０を満たすことを特徴とする磁気記録媒体。
【請求項２】
前記モース硬度５以上の非磁性粉末の添加比率が強磁性粉末１００重量％に対して、５重量％以上、１２重量％以下であることを特徴とする請求項１に記載の磁気記録媒体。
【請求項３】
前記強磁性粉末の平均粒子径が２０〜１００ｎｍであり、前記磁性層の厚さが０．０９μｍ以下であり、前記非磁性層に含まれる非磁性粉末が、平均粒子径が１０〜１００ｎｍの非磁性板状粒子であることを特徴とする請求項１乃至２に記載の磁気記録媒体。
【請求項４】
非磁性支持体の厚さが３．０〜４．０μｍであることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の磁気記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、走行耐久性および高記録密度特性に優れ、薄手でも寸法安定性が高い塗布型の磁気記録媒体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、光ファイバーのような情報を高速に伝達するための手法が著しく発達し、莫大な情報をもつ画像およびデータ転送が可能となる一方、それらを記録、再生および保存するための高度な技術が要求されるようになってきた。記録、再生媒体には、フレキシブルディスク、磁気ドラム、ハードディスクおよび磁気テープが挙げられるが、磁気テープは１巻あたりの記録容量が大きく、データバックアップ用をはじめとしてその役割を担うところが大きい。ところが、現在では技術水準の向上とともに記録再生装置および磁気テープともにさらなる高記録容量化が要求されている。
【０００３】
磁気テープには、オーディオテープ、ビデオテープ、コンピューターテープなど種々の用途があり、特にデータバックアップ用テープの分野では、バックアップの対象となるハードディスクの大容量化にともない、１巻当たり１００ＧＢ以上の記録容量のものが商品化されている。
【０００４】
また、今後１ＴＢを超える大容量バックアップテープが提案されており、その高記録容量化は不可欠である。
【０００５】
高記録容量化のための手段として、記録再生装置からのアプローチでは、記録信号の短波長化やトラックピッチの狭幅化が用いられ、それらと共に再生ヘッドがトラックを正確にトレースできるようにサーボトラックも併用されるシステムが登場している。
【０００６】
記録トラック幅を狭くしてテープ幅方向の記録密度を高くすると、磁気テープからの漏れ磁束が小さくなるため、再生ヘッドに微小磁束でも高い出力が得られる磁気抵抗効果型（ＭＲ型）素子ヘッドを使用することが必要とされるようになってきている。
【０００７】
また、記録トラック幅を狭くすると、オフトラックによる再生出力の低下が問題になるので、これを避けるためにサーボトラッキングが必要になる。サーボトラック方式には磁気サーボ方式と光学サーボ方式があるが、磁気サーボ方式は、サーボトラックバンドを磁気記録により磁性層に形成し、これを磁気的に読取ってサーボトラッキングを行うものであり、光学サーボ方式は、凹部アレイからなるサーボトラックバンドをレーザー照射等でバックコート層に形成し、これを光学的に読取ってサーボトラッキングを行うものである。なお、磁気サーボ方式にはバックコート層にも磁性を持たせ、このバックコート層に磁気サーボ信号を記録する方式（参考文献；特開平１１−１２６３２７号公報）、また光学サーボ方式にはバックコート層に光を吸収する材料等で光学サーボ信号を記録する方式（参考文献；特開平１１−１２６３２８号公報）が挙げられるが、サーボ制御を有効に働かせるためには、磁気テープ幅方向の剛性や温度、湿度寸法安定が求められる。
【０００８】
一方、高記録容量化の手段として、磁気テープ製造からのアプローチでは、磁性粉末の微粒子化とそれらの塗膜中への高密度充填、塗膜の平滑化、磁性層の薄層化などの高記録密度化技術、および記録面積を大きくするための磁気テープ全厚の低減が重要である。
【０００９】
磁性粉末の改良に関しては、主として、短波長記録に対応するために、年々微粒子化とともに、磁気特性の改善がはかられており、従来は、オ―デイオ用や家庭用ビデオテ―プに使用されていた強磁性酸化鉄、Ｃｏ変性強磁性酸化鉄、酸化クロムなどの磁性粉末が主流であったが、現在では、粒子サイズが１００ｎｍ程度の針状の金属磁性粉末が提案されている。また、短波長記録時の減磁による出力低下を防止するために、年々、高保磁力化がはかられ、鉄−コバルトの合金化により、１９８．９ｋＡ／ｍ程度の保磁力が実現されている。
【００１０】
塗膜製造技術の改良に関しては、各種官能基を有するバインダ樹脂や、上記の磁性粉末を使用した場合の分散技術の向上、さらには塗布技術、塗布工程後のカレンダ技術の向上により、塗膜中への上記磁性粉末の充填性や塗膜表面の平滑性が著しく向上し、短波長出力の向上に大きく寄与している。
【００１１】
しかし、上述のごとく分散技術が改善されると、磁性粉末の分散性に加えて、磁性層中に添加する非磁性粒子の分散性も改善される。したがって、研磨剤として機能するモース硬度が５以上の非磁性粒子については、塗膜中で二次粒子よりも一次粒子として存在しやすくなり、個々の粒子サイズが磁性層厚みに対して相対的に小さくなるため、それらは塗膜中に潜り込みやすくなり、ヘッドクリーニング効果が低減し、走行耐久性が不十分となる傾向が出てきた。
【００１２】
この課題に対して、例えば特許文献１では、分散性が良いが研磨力は低い第１の研磨剤粒子と、分散性は悪いが研磨力が高い第２の研磨剤粒子とを組み合わせ、これらの第１及び第２の研摩剤粒子の粒径とその割合を特定することによって、研磨剤の分散性（電磁変換特性）と研磨力（耐久性）を両立する方法を開示している。
【００１３】
また、塗膜製造技術の改良に関して、先述のごとく塗布技術およびカレンダ技術が改善されると、塗膜表面の平滑性が向上し、磁性粉末の塗膜中への充填性を高めることができるが、研磨剤として機能するモース硬度が５以上の非磁性粒子も磁性層中に潜り込みやすくなり、ヘッドクリーニング効果が低減してしまう。これらの技術によると、磁性層の表面性や電磁変換特性が改善する一方、ヘッドに対する研磨能力が低減してしまうため、磁気テープの走行耐久性という観点からは不利となりその両立が困難である。
【００１４】
この課題に対して、例えば特許文献２、３では、磁性層の厚みよりも大きなサイズの平均粒子径を有する非磁性粒子を含有することにより、電磁変換特性および走行耐久性を両立する方法を開示している。
【００１５】
また、例えば特許文献４では、磁性層の厚みよりも大きな平均粒子径を有する研磨剤である非磁性粒子を含有させ、かつ研磨剤の研磨能力を規定することで電磁変換特性および走行耐久性を両立する方法を開示している。
【００１６】
ところで、高記録容量化の手段として、薄層化および記録面積を大きくすることに関しては、磁気テープ全体の厚さを小さくすることが必要であるが、その中でもっとも大きな厚さを有している非磁性支持体の厚さを小さくすることが最も有効である。しかし、非磁性支持体の厚さを小さくすると、媒体の剛性が低下し、それに伴いヘッドコンタクトが悪くなり、再生出力が低下し、また走行安定性が低下するためにサーボトラックが有効に働かなくなり、エラーレートが増加するという問題が生じる。そこで、非磁性支持体としては、ヤング率が大きく、表面も平滑なポリエチレンテレフタレートが多く使われている。しかし、支持体の厚さが６μｍ未満になると、テープ剛性が不足する傾向が出てくるため支持体の材料としてポリエチレンテレフタレートよりもさらにヤング率の大きな、ポリエチレンナフタレートや芳香族ポリアミドが非磁性支持体の材料として用いられるようになってきているが、４μｍ未満の厚さのものを使用すると、テープ剛性が不足する傾向が出てくる。すなわち、将来、高容量化に対応して主流になると考えられるサーボシステムにおいて、サーボトラッキングを有効に働かせるためには、磁気テープ幅方向の剛性や温度、湿度寸法安定が求められる。
【００１７】
この課題に対して、例えば特許文献５では、非磁性支持体として比較的剛性の高い芳香族ポリアミドを用い、かつ長手方向の熱収縮率の小さい磁気テープとすることにより、非常に全厚の薄手化されたテープにも拘らず、走行安定性を確保し、出力の低下が少ない磁気テープを提供する方法を開示している。
【００１８】
【特許文献１】
特開平０９−１６７３３５号公報  （第１−３頁）
【特許文献２】
特開平７−２７２２５６号公報  （第１−３頁）
【特許文献３】
特開平１０−２４７３１６号公報  （第１−３頁）
【特許文献４】
特開２００１−１０１６４７号公報  （第１−３頁）
【特許文献５】
特開平１０−１３４３３７号公報  （第１−３頁）
【００１９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、先に述べてきたような、従来の技術では電磁変換特性と走行耐久性を両立することは未だ不充分であった。さらに、将来、優れた電磁変換特性と走行耐久性に加えて、全厚が薄層化されつつも剛性と温度、湿度寸法安定性を兼ね備えた磁気テープが必要となってくる。そこで、本発明の目的は電磁変換特性と走行耐久性に優れ、薄手でも寸法安定性が高い大容量バックアップテープを提供することである。
【００２０】
【課題を解決するための手段】
前述の課題に対し、本発明者らが鋭意検討した結果、電磁変換特性と走行耐久性に優れ、全厚が薄層化されつつも剛性と温度、湿度寸法安定性を向上させるためには、以下の▲１▼〜▲４▼の構成とすることにより、前記目的を達成し、本発明を成すに至った。
【００２１】
▲１▼非磁性支持体の一方の面に、非磁性粉末とバインダ樹脂とを含む非磁性層、その上に強磁性粉末と非磁性粉末およびバインダ樹脂とを含む磁性層を有し、他方の面に、カーボンブラックを含むバックコート層を有する磁気記録媒体において、前記非磁性支持体の厚みが６μｍ未満であり、磁性層は平均粒子径の異なる２種類以上のモース硬度５以上の非磁性粉末を含有し、該モース硬度５以上の非磁性粉末のうち平均粒子径が最大の非磁性粉末の平均粒子径ｄｍａｘ（ｎｍ）と平均粒子径が最小の非磁性粉末の平均粒子径ｄｍｉｎ（ｎｍ）との関係が０．１２＜ｄｍｉｎ／ｄｍａｘ＜０．８０であり、前記ｄｍａｘ（μｍ）と前記磁性層の厚みＤ１（μｍ）との関係が２．０＜ｄｍａｘ／Ｄ１＜４．０、かつ、前記Ｄ１と非磁性層の厚みＤ２（μｍ）との関係が６．０＜Ｄ２／Ｄ１＜１０．０を満たすことを特徴とする。
【００２２】
▲２▼前記モース硬度５以上の非磁性粉末の添加比率が強磁性粉末１００重量％に対して、５重量％以上、１２重量％以下であることを特徴とする。
【００２３】
▲３▼前記強磁性粉末の平均粒子径が２０〜１００ｎｍであり、前記磁性層の厚さが０．０９μｍ以下であり、前記非磁性層に含まれる非磁性粉末が、平均粒子径が１０〜１００ｎｍの非磁性板状粒子であることを特徴とする。
【００２４】
▲４▼非磁性支持体の厚さが３．０〜４．０μｍであることを特徴とする。
【００２５】
【発明の実施の形態】
本発明は以下の（Ａ）〜（Ｃ）の構成要素により達成され、本発明の磁気記録媒体を製造するためには、具体的には、以下の方法を採用することが好ましい。
【００２６】
＜構成要素＞
（Ａ）磁性層のヘッドクリーニング能力の制御
磁性層塗料調製時における、異なる２種類以上のモース硬度５以上の非磁性粉末の平均粒子径の関係、および磁性層厚みと該非磁性粉末のうち平均粒子径が最大であるものとの関係を規定する。
【００２７】
（Ｂ）磁気記録媒体のヘッドタッチの制御
ヘッドタッチに緩衝効果を持たせるために、非磁性支持体と磁性層の間に非磁性層を設けて、磁性層と非磁性層との厚み比率、非磁性支持体を規定する。
【００２８】
（Ｃ）高記録密容量化と寸法安定性の確保
強磁性粉末の平均粒子径と磁性層厚み、および非磁性層に含有させる非磁性粉末の形状を規定する。
以下、先行技術との相異について詳細に説明する。
【００２９】
＜先行技術との相違＞
ところで、電磁変換特性および走行耐久性を両立させるために、先行技術として例えば先述した特許文献１〜５が挙げられる。
【００３０】
特許文献１では、研磨能力を制御するために、磁性粉および研磨剤（特にα−アルミナ）を含有する磁性層を有する磁気記録媒体において、透過型電子顕微鏡（ＳＥＭ）による前記研磨剤の一次粒子径が０．２〜０．３μｍであり、前記研磨剤のうち、前記一次粒子径の範囲内にあって一次粒子径の小さい（例えば０．２μｍの）研磨剤に由来する第１の研磨剤粒子、一次粒径の大きい（例えば０．３μｍの）研磨剤に由来する第２の研磨剤粒子が前記磁性層に含有され、前記第１の研磨剤粒子は光散乱法による粒子径が０．５μｍ以下である粒子の割合が９９％以上であり、前記第２の研磨剤粒子は光散乱法による粒子径が０．５μｍ以下である粒子の割合が５０％以下とする方法を開示している。前記方法は、研磨剤である非磁性粉末の分散性に着目し、磁性層中に一次粒子および二次粒子、あるいは二次粒子および三次粒子として存在しやすい、それぞれ異なる一次粒子径を有する非磁性粉末を存在させたものであるが、両者平均粒子径の相対的な関係、および両者非磁性粉末の平均粒子径と磁性層の厚みとの相対的な関係に関する詳細な記述がなんらなされていない。また、実施例では、磁気記録媒体は非磁性支持体の上に磁性層を設けた単層構造である点が本発明と異なる。
【００３１】
また、特許文献２では、非磁性支持体上に塗膜層を設けてなる磁気記録媒体において、前記塗膜層は２層以上の積層構造を有するとともに、前記塗膜層を構成する最表面の層は磁性層であり、該最表面磁性層は強磁性粉末１００重量部に対してモース硬度６以上の研磨剤粒子を３〜１６重量部の範囲で含有し、その層厚みは０．５μｍ以下であり、該研磨剤粒子の平均粒子径と該最表面磁性層の厚みとの比が１．０〜１．８の範囲であり、かつ、該研磨剤粒子の粒度分布において該最表面磁性層の厚み以上の大きさの粒子径を有する研磨剤粒子の含有量が５０〜９０重量％の範囲であるような構成とする方法を開示している。前記方法は、多層構造の塗膜層を構成する最表面磁性層の厚み、磁性層に含有される研磨剤粒子の含有量、平均粒子径、および最表面磁性層の厚みよりも大きな粒子径を有する研磨剤粒子の含有量を特定の範囲としたものであるが、磁性層に研磨剤粒子を１種類のみ含有することによって、粒度分布を制御したものであり、また、多層構造の塗膜層における最表面層とそれ以外の層の厚みとの相対的な関係に関する詳細な記述がなんらなされていない。また、該研磨剤粒子の平均粒子径と最表面磁性層の厚みとの比は１．０〜１．８と規定されており本発明の範囲とは異なる。
【００３２】
特許文献３では、非磁性支持体上に非磁性粉末を含有する非磁性層が形成され、非磁性層上に磁性粉末と研磨剤とを含有する磁性層が形成されている磁気記録媒体において、研磨剤の平均粒子径ｄと磁性層の厚みｕとの関係がｕ≦ｄ≦（ｕ＋０．１μｍ）を満足させることによって高密度記録に好適な電磁変換特性と耐久性等の信頼性を得る方法を開示している。前記方法では、磁性層表面の平滑性と適度な摩擦を確保するために、該磁性層厚みと該研磨剤の平均粒子径が上記の関係式を満たすことが前提であると記載されているが、該研磨剤粒子は磁性層に１種類のみ含有するものであり、また、該磁性層の厚みと該非磁性層の厚みの相対的な関係に関する詳細な記述がなんらなされていない。さらに、実施例では該研磨剤は１種類のみであり、その平均粒子径と該磁性層厚みとの前記した関係は１．０〜２．０の範囲に規定されており本発明の範囲とは異なる。
【００３３】
さらに、特許文献４では、磁気記録媒体の磁性層に含まれる研磨剤の相対研磨速度を２００以上、および研磨剤の平均粒子径を磁性層の厚みの５５〜１２０％程度とすることで高耐久性が得られるとともに信号出力も向上する方法を開示している。前記方法では、該磁性層の厚みを変更しても常に最適な研磨剤を選択することが出来るようにするために、該研磨剤の粒子径をある範囲に規定したものであるが、該研磨剤粒子は磁性層に１種類のみ含有するものであり、該磁性層の厚みと該非磁性層の厚みの相対的な関係に関する詳細な記述がなんらなされていない。また、実施例では該研磨剤の平均粒子径は該磁性層厚みの６０〜１２０％の範囲に規定されており本発明の範囲とは異なる。
【００３４】
特許文献５では、非磁性支持体に剛性の高い芳香族ポリアミドあるいは芳香族ポリイミドを用いることでヘッド当たりを良好にして出力を確保する方法を開示している。前記方法では、磁気テープの長手方向の収縮を抑制することで、出力の低下を改善したものであるが、該磁性層の厚みと該非磁性層の厚みの相対的な関係に関する詳細な記述がなんらなされていない。また、実施例では、磁性層中に研磨剤としてα−アルミナと三酸化ニクロムが添加されている。ところが、三酸化ニクロムの平均粒子径が記されておらず、これらの平均粒子径の相対的な関係や該非磁性粉末のうちで平均粒子径が大きいものと磁性層との関係が不明確であり充分な特性は期待できない。
【００３５】
先述してきたように、先行技術である特許文献１〜５では、それぞれ電磁変換特性および走行耐久性の両立を図るべく検討されたものであり、磁性層の厚みと研磨剤である非磁性粉末の平均粒子径のサイズとの関係を規定している。ところが、磁性層と非磁性層との厚みの関係が検討されておらず、重層媒体において、選択する非磁性層の厚みによっては、磁性層中で研磨剤として作用する非磁性粉末による研磨効果を適切に発揮することができない。また、研磨剤として作用する非磁性粉末を２種類以上組み合わせた先行技術では、それらの平均粒子径の相対的な関係が不明確であり、磁気ヘッドに対する研磨効果やその持続性が充分に発揮できない。本発明は、磁性層中に添加するモース硬度が５以上の非磁性粉末とそれらの平均粒子径の関係、磁性層に添加するモース硬度が５以上の非磁性粉末の平均粒子径と磁性層の厚み、および磁性層と非磁性層の厚みそれぞれの相対的な関係、強磁性粉末の平均粒子径、非磁性層に含有する非磁性粉末の形状を最適に制御して初めてなし得たものであり、前記特許文献１〜５の先行技術とは異なるものである。
以下、先述した本発明に係る構成要素（Ａ）〜（Ｃ）について詳細に説明する。
【００３６】
（Ａ）磁性層のヘッドクリーニング能力の制御
＜非磁性粉末＞
本発明の磁性層に用いられるモース硬度５以上の非磁性粉末は、磁気テープの電磁変換特性および走行耐久性を両立させることを目的として、磁性層、非磁性層の塗布厚みに対応して平均粒子径を選択し、かつ用いる種類および添加量をそれぞれ選択することが好ましい。非磁性粉末の平均粒子径ｄは、非磁性粉末粒子群を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（１万倍）にて写真撮影を行い、それを５倍に引き伸ばし、その視野内から粒子２００個についてそれぞれの最大径を測定し、それらの平均値を算出した値である。
【００３７】
磁性層に添加する平均粒子径の異なる２種類以上のモース硬度５以上の非磁性粉末は、従来公知のものを用いることができ、例えばα−アルミナ、β−アルミナ、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、コランダム、人造ダイアモンド、窒化珪素、炭化珪素、チタンカーバイト、酸化チタン、二酸化珪素、窒化ホウ素などが挙げられ、単独または組み合わせて使用することができる。また、必要に応じて本発明の板状粒子を添加しても良い。粒子径は１０ｎｍ〜８００ｎｍ、より好ましくは１０ｎｍ〜６００ｎｍである。この範囲が好ましいのは、粒子径が１０ｎｍ未満であると、分散が困難となり表面性が悪化し、８００ｎｍを超えると、スペーシングロスが大きくなりいずれにおいても出力が低下してしまうためである。
【００３８】
該非磁性粉末のうちで、平均粒子径が最大であるものと最小であるものの平均粒子径ｄｍａｘ（ｎｍ）およびｄｍｉｎ（ｎｍ）は、０．１２＜ｄｍｉｎ／ｄｍａｘ＜０．８０の関係式を満たすことが好ましい。この範囲が好ましいのは、ｄｍｉｎ／ｄｍａｘ≧０．８０であると、添加する非磁性粉末の粒度分布が狭まり、それに伴い磁性層表面に存在する突起高さの分布が狭くなり、経時的な変化では一時に非磁性粉末が磨り減ってしまいやすいことから、ヘッドクリーニング効果の持続性が低減してしまい、ｄｍｉｎ／ｄｍａｘ≦０．１であると該非磁性粉末のうちで、平均粒子径が最小であるものの研磨効果が発揮されにくいからである。
【００３９】
磁性塗料調製時における前記非磁性粉末の添加方法については、作製するテープ用途に応じて、以下に示す方法より採用することが好ましい。
【００４０】
▲１▼混練工程において所定量Ａの非磁性粉末Ａを添加し、所定時間の混練・攪拌後、所定時間の一次分散工程を行う。続いて、前記一次分散物に所定量Ｂの非磁性粉末分散スラリーＢを添加し、所定時間の二次分散工程を経る。
【００４１】
▲２▼混練工程において所定量Ａの非磁性粉末Ａを添加し、所定時間の混練後、所定量Ｂの一部の非磁性粉末分散スラリーＢを攪拌工程で添加・攪拌して、所定時間の一次分散工程を行う。続いて、前記一次分散物に前記非磁性粉末分散スラリーＢの残りを添加し、所定時間の二次分散工程を経る。
【００４２】
▲３▼混練工程において所定量Ａの非磁性粉末Ａを添加し、所定時間の混練後、所定量Ｂの非磁性粉末分散スラリーＢを攪拌工程で添加・攪拌して、所定時間の一次分散および二次分散工程を行う。
【００４３】
▲４▼混練工程後、所定量Ａの非磁性粉末分散スラリーＡを攪拌工程で添加・攪拌して、所定時間の一次分散工程を行う。続いて、前記一次分散物に所定量Ｂの非磁性粉末分散スラリーＢを添加し、所定時間の二次分散工程を経る。
【００４４】
▲５▼混練工程後、所定量Ａの非磁性粉末Ａと所定量Ｂの一部の非磁性粉末分散スラリーＢを攪拌工程で添加・攪拌して、所定時間の一次分散工程を行う。続いて、前記一次分散物に前記非磁性粉末分散スラリーＢの残りを添加し、所定時間の二次分散工程を経る。
【００４５】
これらの方法が好ましいのは、複数の工程において研磨剤を添加すると、多様な研磨能と分散性を有する研磨剤によって、磁性層のヘッドクリーニング効果を制御することが可能となる。すなわち、研磨能力を増大させ、かつ表面性を粗雑にすることでヘッド汚れを低減して耐久性を向上させること、および、研磨能力を低減させ、かつ表面性を良くすることで出力を向上させることを両立させることがより可能となる。
【００４６】
前記、非磁性粉末の合計の添加量は強磁性粉末に対して、好ましくは５重量％以上、１２重量％以下であり、より好ましく８〜１２重量％である。この範囲が好ましいのは、添加量が５重量％未満であると磁性層のヘッドクリーニング効果が不足してしまい、１２重量％を超えると、磁性層中の強磁性粉末の充填性が低下し、出力が低下してしまうためである。
【００４７】
＜磁性層厚みと非磁性粉末の平均粒子径との関係＞
本発明に用いられる磁性層の厚みＤ１（μｍ）と前記非磁性粉末のうちで平均粒子径が最大であるものの平均粒子径ｄｍａｘ（ｎｍ）は、２．０＜ｄｍａｘ／Ｄ１＜４．０の関係式を満たすことが好ましい。この範囲が好ましいのは、ｄｍａｘ／Ｄ１が２．０以下であると磁性層表面に非磁性粉末の突起が存在しても、突出部分が小さいことから磁気媒体走行中にヘッドクリーニング効果が低減しやすく、ｄｍａｘ／Ｄ１が４．０以上であると、磁性層表面における非磁性粉末の突起の突出部分が大きいことから、スペーシングロスが大きく出力が低下してしまう、また磁気記録媒体の走行中にヘッドクリーニング効果が大きく、磁気ヘッドが過剰に磨耗してしまうためである。
【００４８】
（Ｂ）磁気記録媒体のヘッドタッチの制御
＜非磁性層＞
本発明の磁気記録媒体のヘッドタッチを制御するためには、先述のごとく磁気記録媒体と磁気ヘッドとのヘッド当たりを緩衝するために非磁性支持体と磁性層の間に非磁性層を設ける。
【００４９】
非磁性層に添加する非磁性粉末には、従来公知のものを用いることができ、例えばα−アルミナ、β−アルミナ、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、コランダム、人造ダイアモンド、窒化珪素、炭化珪素、チタンカーバイト、酸化チタン、二酸化珪素、窒化ホウ素などが挙げられる。通常、長軸長０．０５〜０．２μｍ、短軸長５〜２００ｎｍの非磁性の酸化鉄を主に、必要に応じて粒子径０．０１〜０．１μｍのカーボンブラック、平均粒子径０．０１〜０．５μｍの酸化アルミニウムを補助的に含有させることができる。
【００５０】
非磁性層の厚みは，０．５〜１．３μｍの範囲であることが好ましい。この範囲が好ましいのは、０．５μｍ未満では、磁性層の厚さむら低減効果、耐久性向上効果が小さいためである。１．３μｍを超えると磁気記録媒体の全厚が厚くなり過ぎてテープ１巻当たりの記録容量が小さくなるためである。
【００５１】
非磁性層に使用するバインダ樹脂としては，塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂、塩化ビニル−ビニルアルコール共重合体樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体樹脂、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合体樹脂、ニトロセルロースなどのセルロース系樹脂の中から選ばれる少なくとも１種とポリウレタン樹脂とを組み合わせたものが挙げられる。中でも、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合体樹脂とポリウレタン樹脂を併用するのが好ましい。ポリウレタン樹脂には、ポリエステルポリウレタン、ポリエーテルポリウレタン、ポリエーテルポリエステルポリウレタン、ポリカーボネートポリウレタン、ポリエステルポリカーボネートポリウレタンなどがある。
【００５２】
官能基として−ＣＯＯＨ、−ＳＯ３−Ｍ、−ＯＳＯ３−Ｍ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）３、−Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）２［Ｍは水素原子、アルカリ金属塩基又はアミン塩］、−ＯＨ、−ＮＲ’−Ｒ’’、−Ｎ＋−Ｒ’’’−Ｒ’’’’Ｒ’’’’’［Ｒ’、Ｒ’’、Ｒ’’’、Ｒ’’’’、Ｒ’’’’’は水素または炭化水素基］、エポキシ基を有する高分子からなるウレタン樹脂等のバインダ樹脂が使用される。このようなバインダ樹脂を使用するのは、上述のように磁性粉等の分散性が向上するためである。２種以上の樹脂を併用する場合には、官能基の極性を一致させるのが好ましく、中でも−ＳＯ３Ｍ基どうしの組み合わせが好ましい。
【００５３】
これらのバインダ樹脂は、全固形分１００重量部に対して、７〜５０重量部、好ましくは１０〜３５重量部の範囲で用いられる。この範囲が好ましいのは、７重量部未満であると、非磁性層に含ませる非磁性粉末の分散性が悪くなり、５０重量部を超えると、前記非磁性粉末に対するバインダ樹脂の相対量が過剰となるため、非磁性粉末に吸着されないバインダ樹脂量が多くなり塗膜中の空隙が減少し、非磁性層の緩衝効果が低減してしまうためである。また、バインダ樹脂として、塩化ビニル系樹脂５〜３０重量部と、ポリウレタン樹脂２〜２０重量部とを複合して用いるのが最も好ましい。この範囲が好ましいのは、塩化ビニル樹脂の強度、非磁性粉末の分散性とポリウレタンの柔軟性とを両立することができるためである。
【００５４】
これらのバインダ樹脂とともに、バインダ樹脂中に含まれる官能基などと結合させて架橋する熱硬化性の架橋剤を併用するのが望ましい。この架橋剤としては、トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどや、これらのイソシアネート類とトリメチロールプロパンなどの水酸基を複数個有するものとの反応生成物、上記イソシアネート類の縮合生成物などの各種のポリイソシアネートが好ましい。これらの架橋剤は、バインダ樹脂１００重量部に対して、０〜３０重量部の割合で用いられる。より好ましくは０〜１０重量部である。この範囲が好ましいのは、３０重量部を超えると塗膜中の未架橋の低分子成分が増加し、非磁性層の剛性が不足してしまうためである。
【００５５】
＜磁性層と非磁性層との厚み比率＞
本発明の磁気テープは、非磁性層の厚みＤ２（μｍ）、磁性層の厚みをＤ１（μｍ）とした時に、６．０＜Ｄ２／Ｄ１＜１０．０であることが好ましく、７．５≦Ｄ２／Ｄ１≦９．５であることがより好ましい。この範囲が好ましいのは、Ｄ２／Ｄ１が６．０以下であると非磁性支持体表面の凹凸の影響が大きくなる、あるいは非磁性層のもつクッション効果が低下して磁性層中のモース硬度５以上である非磁性粉末が非磁性層中に潜りこみにくくなるために表面性が悪化しやすく、Ｄ２／Ｄ１が１０．０以上であると、磁気記録媒体自体の総厚みが大きくなりすぎるばかりか、柔軟性が損なわれてしまうため、磁気ヘッドに対する当りが悪化し、出力が低下する、あるいは該非磁性粉末が非磁性層中に潜り込みやすくなるためにヘッドクリーニング効果が低下してしまうためである。
【００５６】
＜非磁性支持体＞
非磁性支持体の厚さは、用途によって異なるが、通常、３．０〜６．０μｍのものが使用される。より好ましくは３．０〜５．０μｍ、最も好ましくは３．０〜４．０μｍである。この範囲の厚さの非磁性支持体が使用されるのは、３．０μｍ未満ではテープ強度が小さくなり過ぎ、６．０μｍを超えるとテープ全厚が厚くなり、テープ１巻当りの記録容量が小さくなるためである。
【００５７】
本発明に用いる非磁性支持体材料としては、ポリエチレンテレフタレートが最も一般的であるが、近年の磁気記録媒体の薄手化とともに、ヤング率のより大きな、ポリエチレンナフタレート、芳香族ポリアミドが用いられるようになってきた。しかし、材料自体の高ヤング率化においては現在のところ、前記二つの材料を越えるものは実用化されていない。そこで、非磁性支持体をさらに高ヤング率化するためには、これらの材料を高延伸したり、表面に金属や半金属または、これらの酸化物の層を設けて非磁性支持体を補強してもよい。
【００５８】
本発明では、用いる非磁性支持体の長手方向のヤング率は５．０ＧＰａ（５１０ｋｇ／ｍｍ２）以上が好ましく、５．５ＧＰａ（５６０ｋｇ／ｍｍ２）以上がより好ましい。非磁性支持体の長手方向のヤング率が５．０ＧＰａ（５１０ｋｇ／ｍｍ２）以上がよいのは、長手方向のヤング率５．０ＧＰａ（５１０ｋｇ／ｍｍ２）未満では、テープ走行が不安定になるためである。また、ヘリキャルスキャンタイプでは、長手方向のヤング率／幅方向のヤング率は、０．６０〜０．８０の特異的範囲が好ましく、０．６５〜０．７５の範囲がより好ましい。長手方向のヤング率／幅方向のヤング率が、０．６０〜０．８０の特異的範囲がよいのは、０．６０未満または０．８０を越えると、メカニズムは現在のところ不明であるが、磁気ヘッドのトラックの入り側から出側間の出力のばらつき（フラットネス）が大きくなるためである。このばらつきは長手方向のヤング率／幅方向のヤング率が０．７０付近で最小になる。さらに、リニアレコーディングタイプでは、長手方向のヤング率／幅方向のヤング率は、理由は明らかではないが、０．７０〜１．８０が好ましい。このような特性を満足する非磁性支持体には二軸延伸のポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、芳香族ポリアミドフィルム、芳香族ポリイミドフィルム等が挙げられるが、上記の範囲を満たしていればこれらに限定されるものではない。
【００５９】
（Ｃ）高記録密度化と寸法安定性の確保
＜強磁性粉末と磁性層厚み＞
磁性層中に含ませる強磁性粉末としては、平均粒子径が１００ｎｍ以下，より好ましくは５０ｎｍ以下の強磁性鉄系金属磁性粉や窒化鉄磁性粉，板状のＢａ−フエライト磁性粉等が好ましい。鉄系金属磁性粉には、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｏなどの遷移金属を合金として含ませてもよい。その中でも、Ｃｏ、Ｎｉが好ましく、とくにＣｏは飽和磁化を最も向上できるので、好ましい。上記の遷移金属元素の量としては、鉄に対して、５〜５０原子％とするのが好ましく、１０〜３０原子％とするのがより好ましい。また、イツトリウム、イツテルビウム、セシウム、プラセオジウム、サマリウム、ランタン、ユ―ロピウム、ネオジム、テルビウムなどから選ばれる少なくとも１種の希土類元素を含ませても良い。その中でも、ネオジムとサマリウム、テルビウム、イツトリウムを用いたときに、高い保磁力が得られ好ましい。希土類元素の量は鉄に対して０．２〜２０原子％、好ましくは０．３〜１５原子％、より好ましくは０．５〜１０原子％である。
【００６０】
鉄系金属磁性粉にホウ素を含ませてもよい。ホウ素を含ませることにより、平均粒子径が５０ｎｍ以下の粒状ないし楕円状の超微粒子が得られる。また同ホウ素の量は、磁性粉末全体中、鉄に対して０．５〜３０原子％、好ましくは１〜２５原子％、より好ましくは２〜２０原子％である。上記両原子％は、蛍光Ｘ線分析により測定される値である（参考文献；特開２００１−１８１７５４号公報）。
【００６１】
窒化鉄磁性粉は、公知のものを用いることができ、形状は針状の他に球状や立方体形状などの不定形のものを用いることができる。粒子径や比表面積については磁気記録用の磁性粉としての要求特性をクリアするためには、限定した磁性粉末の製造条件とすることが必要である（参考文献；特開２０００−２７７３１１号公報）。
【００６２】
強磁性鉄系金属粉末の保磁力は、８０〜３２０ｋＡ／ｍが好ましく、飽和磁化量は、８０〜２００Ａ・ｍ２／ｋｇ（８０〜２００ｅｍｕ／ｇ）が好ましく、１００〜１８０Ａ・ｍ２／ｋｇ（１００〜１８０ｅｍｕ／ｇ）がより好ましい。なお、この磁性層の磁気特性と、強磁性粉末の磁気特性は、いずれも試料振動型磁力計で外部磁場１２７３．３ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）での測定値をいうものである。
【００６３】
強磁性粉末の平均粒子径としては、１０〜１００ｎｍが好ましく、２０〜５０ｎｍがより好ましい。この範囲が好ましいのは、平均粒子径が１０ｎｍ未満となると、保磁力が低下したり、磁性粉の凝集力が増大するため塗料中での分散が困難になるために、短波長の出力が低下するためである。また、１００ｎｍより大きいと、粒子の大きさに基づく粒子ノイズが大きくなる。
【００６４】
なお、上記の平均長軸長は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にて撮影した写真の粒子サイズを実測し、１００個の平均値により求めたものである。また、この強磁性粉末のＢＥＴ比表面積は、３５ｍ２／ｇ以上が好ましく、４０ｍ２／ｇ以上がより好ましく、５０ｍ２／ｇ以上が最も好ましい。通常１００ｍ２／ｇ以下である。
【００６５】
Ｂａ−フエライト磁性粉の保磁力は、１２０〜３２０ｋＡ／ｍが好ましく、飽和磁化量は、４０〜７０Ａ・ｍ２／ｋｇ（４０〜７０ｅｍｕ／ｇ）が好ましい。なお、これらの強磁性粉末の磁気特性は、いずれも試料振動形磁束計で外部磁場１２７３．３ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）での測定値をいうものである。また、粒径（板面方向の大きさ）は５〜５０ｎｍが好ましく、１０〜３０ｎｍがより好ましく、１０〜２０ｎｍがさらに好ましい。粒径が５ｎｍ未満となると、磁性粉の凝集力が増大するため塗料中への分散が困難になり、５０ｎｍを越えると、粒子の大きさに基づく粒子ノイズが大きくなる。また、板状比（粒径／板厚）は２〜１０が好ましく、２〜５がより好ましく、２〜４がさらに好ましい。また、Ｂａ−フェライト磁性粉のＢＥＴ比表面積は、１〜１００ｍ２／ｇが好ましく用いられる。
【００６６】
本発明の磁性層厚みは０．０２μｍ以上、０．２０μｍ以下の範囲にあることが好ましく、より好ましくは、０．０２μｍ〜０．０９μｍである。これらの範囲が好ましいのは、磁性層の厚さが０．０２μｍ未満では、充分な出力が得られないことに加えて、均一な塗布の安定性に乏しく、また磁性層の厚さが０．２０μｍを超えると、記録再生時の自己減磁損失や磁性層の厚さに起因する厚み損失の影響が大きくなり、十分な分解能が得られなくなってしまうためである。
【００６７】
＜非磁性板状粒子＞
非磁性層には、膜厚の均一性、表面平滑性の確保、剛性、寸法安定性の制御のために、粒子径が１０ｎｍ〜１００ｎｍ、より好ましくは２０〜４９ｎｍの板状粒子を添加するのが好ましい。この範囲が好ましいのは、粒子径が１０ｎｍ未満あるいは１００ｎｍを超えると板状としての効果が充分に発揮されないためである。
【００６８】
板状粒子の成分は、酸化アルミニウムに限らず、セリウムなどの希土類元素、ジルコニウム、珪素、チタン、マンガン、鉄等の元素の酸化物または複合酸化物が用いられる。導電性改良の目的で本発明の製法で作製した板状ＩＴＯ（インジウム、スズ複合酸化物）粒子を添加する。非磁性層には、非磁性層中の全無機粉体の重量を基準にして、板状ＩＴＯ粒子を、１５〜９５重量％となるように添加する。
【００６９】
本発明に使用する平均粒子径が１０ｎｍ〜１００ｎｍの非磁性板状粒子には大きく二つの特徴がある。一つ目の特徴は、板状の粒子が重なった状態で塗膜が形成されるので、塗膜の平面方向の補強効果が大きく、同時に温度、湿度の変化による寸法安定効果も大きくなる。さらに、二つ目は、超微粒子の板状であるため、薄層塗布においても厚みむらが小さく、また表面の平滑性が低下することもない。以下に本発明の非磁性板状粒子の製造方法を酸化アルミニウムを例として説明する。
【００７０】
まず第一工程として、オキシアルカリアミンを含むアルカリ水溶液にセリウム塩の水溶液を添加し、得られたアルミニウムの水酸化物あるいは水和物を、水の存在下で１１０〜３００℃の温度範囲で加熱処理する水熱反応処理により、目的とする形状、粒子径に整える。
【００７１】
次に、第二工程として、前記のアルミニウムの水酸化物あるいは水和物を空気中加熱処理する。これらの工程を経ることにより、粒子径分布が均一で、焼結、凝集が極めて少なく、結晶性の良好な酸化アルミニウム粒子を得ることができる。
【００７２】
ここで、板状とは、板状比（最大径／厚さ）が１を超えるものをいい、板状比が２を超え、１００以下が好ましい。さらに、３以上５０以下がより好ましく、５以上３０以下が、よりいっそう好ましい。前記の範囲が好ましいのは、板状比が２以下では形状が粒状に近づき、前述した補強効果や寸法安定効果が低減してしまう恐れがあり、１００を超えると、塗料製造時に粒子が破壊される場合があるためである。
以下、本発明に係る磁気記録媒体について説明する。
【００７３】
＜磁性層＞
磁性層の中心線平均表面粗さＲａは、０．５〜５．０ｎｍが好ましい。この範囲がより好ましいのは、０．５ｎｍ未満では磁気テープの走行が不安定になり、Ｒａが５．０ｎｍを越えると、スペーシングロスにより、ＰＷ５０（再生出力の半値幅）が大きくなったり出力が低下したりして、エラーレートが高くなるためである。
【００７４】
磁性層（非磁性層の場合も同様）に用いるバインダ樹脂としては、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂、塩化ビニル−ビニルアルコール共重合樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合樹脂、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合樹脂、ニトロセルロースなどのセルロース系樹脂の中から選ばれる少なくとも１種とポリウレタン樹脂とを組み合わせたものが挙げられる。中でも、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合樹脂とポリウレタン樹脂を併用するのが好ましい。ポリウレタン樹脂には、ポリエステルポリウレタン、ポリエーテルポリウレタン、ポリエーテルポリエステルポリウレタン、ポリカーボネートポリウレタン、ポリエステルポリカーボネートポリウレタンなどがある。
【００７５】
官能基として−ＣＯＯＨ、−ＳＯ３−Ｍ、−ＯＳＯ３−Ｍ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）２、−Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）２［Ｍは水素原子，アルカリ金属塩基又はアミン塩］、−ＯＨ、−ＮＲ’−Ｒ’’、−Ｎ＋−Ｒ’’’−Ｒ’’’’Ｒ’’’’’［Ｒ’、Ｒ’’、Ｒ’’’、Ｒ’’’’、Ｒ’’’’’は水素または炭化水素基］、エポキシ基を有する高分子からなるウレタン樹脂等のバインダ樹脂が使用される。このようなバインダ樹脂を使用するのは、上述のように磁性粉等の分散性が向上するためである。２種以上の樹脂を併用する場合には、官能基の極性を一致させるのが好ましく、中でも−ＳＯ３Ｍ基どうしの組み合わせが好ましい。
【００７６】
これらのバインダ樹脂は、強磁性粉末１００重量部に対して、７〜５０重量部、好ましくは１０〜３５重量部の範囲で用いられる。特に、バインダ樹脂として、塩化ビニル系樹脂５〜３０重量部と、ポリウレタン樹脂２〜２０重量部とを複合して用いるのが最も好ましい。
【００７７】
これらのバインダ樹脂とともに、バインダ樹脂中に含まれる官能基などと結合させて架橋する熱硬化性の架橋剤を併用するのが望ましい。この架橋剤としては、トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどや、これらのイソシアネート類とトリメチロールプロパンなどの水酸基を複数個有するものとの反応生成物、上記イソシアネート類の縮合生成物などの各種のポリイソシアネートが好ましい。これらの架橋剤は、バインダ樹脂１００重量部に対して、通常１〜３０重量部の割合で用いられる。より好ましくは５〜２０重量部である。しかし、非磁性層の上にウエット・オン・ウエットで磁性層が塗布される場合には非磁性層塗料からある程度のポリイソシアネートが拡散供給されるので、ポリイソシアネートを併用しなくても磁性層はある程度架橋される。
【００７８】
また、本発明の磁性層には導電性向上と表面潤滑性向上を目的に従来公知のカーボンブラック（ＣＢ）を添加することができるが、これらのカーボンブラックとしては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック等を使用できる。粒子径は１０ｎｍ〜２００ｎｍのものが好ましい。この範囲が好ましいのは、粒径が５ｎｍ以下になるとカーボンブラックの分散が難しく、２００ｎｍ以上では多量のカーボンブラックを添加することが必要になり、何れの場合も表面が粗くなり、出力低下の原因になるためである。添加量は磁性粉末に対して０．２〜５．０重量％が好ましい。より好ましくは０．５〜５．０重量％である。
【００７９】
＜バックコート層＞
本発明の磁気記録媒体を構成する非磁性支持体の他方の面（磁性層が形成されている面とは反対側の面）には、走行性の向上等を目的としてバックコート層を設けることができる。バックコート層の厚さは０．２〜０．８μｍが好ましい。この範囲が良いのは、０．２μｍ未満では、走行性向上効果が不充分で、０．８μｍを越えるとテープ全厚が厚くなり、１巻当たりの記録容量が小さくなるためである。カーボンブラック（ＣＢ）としては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック、等を使用できる。通常、小粒径カーボンブラックと大粒径カーボンブラックを使用する。小粒径カーボンブラックには、粒子径が５ｎｍ〜２００ｎｍのものが使用されるが、粒径１０ｎｍ〜１００ｎｍのものがより好ましい。この範囲がより好ましいのは、粒径が１０ｎｍ以下になるとカーボンブラックの分散が難しく、粒径が１００ｎｍ以上では多量のカーボンブラックを添加することが必要になり、何れの場合も表面が粗くなり、磁性層への裏移り（エンボス）原因になるためである。大粒径カーボンブラックとして、小粒径カーボンブラックの５〜１５重量％、粒径３００〜４００ｎｍの大粒径カーボンブラックを使用すると、表面も粗くならず、走行性向上効果も大きくなる。小粒径カーボンブラックと大粒径カーボンブラック合計の添加量は無機粉体重量を基準にして６０〜９８重量％が好ましく、７０〜９５重量％がより好ましい。表面粗さＲａは３〜１８ｎｍが好ましく、４〜１３ｎｍがより好ましい。
【００８０】
また、バックコート層には、強度向上を目的に、本発明の粒子径が１０ｎｍ〜１００ｎｍの板状粒子を添加することができる。板状粒子の成分は、酸化アルミニウムに限らず、セリウムなどの希土類元素、ジルコニウム、珪素、チタン、マンガン、鉄等の元素の酸化物または複合酸化物が用いられる。導電性改良の目的で本発明の製法で作製した板状ＩＴＯ（インジウム、スズ複合酸化物）粒子を添加してもよい。添加時には、バックコート層中の全無機粉体の重量を基準にして、板状ＩＴＯ粒子とカーボンブラックを、その合計量が６０〜９８重量％となるように添加する。カーボンブラックは粒子径が１０ｎｍ〜１００ｎｍのものが好ましい。また、必要に応じて、粒子径が０．１〜０．６μｍの酸化鉄を添加してもよい。添加量はバックコート層中の全無機粉体の重量を基準にして２〜４０重量％が好ましく、５〜３０重量％がより好ましい。
【００８１】
バックコート層には、バインダ樹脂として、前述した磁性層や非磁性層に用いる樹脂と同じものを使用できるが、これらの中でも摩擦係数を低減し走行性を向上させるため、セルロース系樹脂とポリウレタン系樹脂とを複合して併用することが好ましい。バインダ樹脂の含有量は、通常、前記カーボンブラックと前記無機非磁性粉末との合計量１００重量部に対して４０〜１５０重量部、好ましくは５０〜１２０重量部、より好ましくは６０〜１１０重量部、さらに好ましくは７０〜１１０重量部である。前記範囲が好ましいのは、５０重量部未満では、バックコート層の強度が不十分であり、１２０重量部を越えると摩擦係数が高くなりやすいためである。セルロース系樹脂を３０〜７０重量部、ポリウレタン系樹脂を２０〜５０重量部使用することが好ましい。また、さらにバインダ樹脂を硬化するために、ポリイソシアネート化合物などの架橋剤を用いることが好ましい。
【００８２】
バックコート層には、前述した磁性層や非磁性層に用いる架橋剤と同様の架橋剤を使用する。架橋剤の量は、バインダ樹脂１００重量部に対して、通常、１０〜５０重量部の割合で用いられ、好ましくは１０〜３５重量部、より好ましくは１０〜３０重量部である。前記範囲が好ましいのは、１０重量部未満ではバックコート層の塗膜強度が弱くなりやすく、３５重量部を越えるとＳＵＳに対する動摩擦係数が大きくなるためである。
【００８３】
＜潤滑剤＞
非磁性層には磁性層と非磁性層に含まれる全粉体に対して０．５〜５．０重量％の高級脂肪酸を含有させ、０．２〜３．０重量％の高級脂肪酸のエステルを含有させると、ヘッドとの摩擦係数が小さくなるので好ましい。この範囲の高級脂肪酸添加が好ましいのは、０．５重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さく、５．０重量％を超えると非磁性層が可塑化してしまい強靭性が失われる。また、この範囲の高級脂肪酸のエステル添加が好ましいのは、０．２重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さく、３．０重量％を超えると磁性層への移入量が多すぎるため、テープとヘッドが貼り付く等の副作用があるためである。脂肪酸としては、炭素数１０以上の脂肪酸を用いるのが好ましい。炭素数１０以上の脂肪酸としては、直鎖、分岐、シス・トランスなどの異性体のいずれでもよいが、潤滑性能にすぐれる直鎖型が好ましい。このような脂肪酸としては、たとえば、ラウリン酸、ミリスチン酸、ステアリン酸、パルミチン酸、ベヘン酸、オレイン酸、リノール酸などが挙げられる。これらの中でも、ミリスチン酸、ステアリン酸、パルミチン酸などが好ましい。磁性層における脂肪酸の添加量としては、非磁性層と磁性層の間で脂肪酸が転移するので、特に限定されるものではなく、磁性層と非磁性層を合わせた脂肪酸の添加量を上記の量とすればよい。非磁性層に脂肪酸を添加すれば、必ずしも磁性層に脂肪酸を添加しなくてもよい。
【００８４】
磁性層には磁性粉末に対して０．５〜３．０重量％の脂肪酸アミドを含有させ、０．２〜３．０重量％の高級脂肪酸のエステルを含有させると、テープ走行時の摩擦係数が小さくなるので好ましい。この範囲の脂肪酸アミドが好ましいのは、０．５重量％未満ではヘッド／磁性層界面での直接接触が起りやすく焼付き防止効果が小さく、３．０重量％を超えるとブリードアウトしてしまいドロップアウトなどの欠陥が発生する。脂肪酸アミドとしてはパルミチン酸、ステアリン酸等のアミドが使用可能である。また、上記範囲の高級脂肪酸のエステル添加が好ましいのは、０．２重量％未満では摩擦係数低減効果が小さく、３．０重量％を超えるとヘッドに貼り付く等の副作用があるためである。なお、これらは磁性層の潤滑剤と非磁性層の潤滑剤の相互移動を排除するものではない。
【００８５】
＜有機溶剤＞
磁性塗料、下塗塗料、バックコート塗料に使用する有機溶剤としては、例えば、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、メチルイソブチルケトンなどのケトン系溶剤、テトラハイドロフラン、ジオキサンなどのエーテル系溶剤、酢酸エチル、酢酸ブチルなどの酢酸エステル系溶剤等が挙げられる。これらの溶剤は、単独で又は混合して使用され、さらにトルエンなどと混合して使用される。
【００８６】
【実施例】
以下に実施例によって本発明を詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例、比較例の部は重量部を示す。以下、粒径、粒子径、平均粒径とあるのはすべて平均粒子径を示す。
【００８７】
《超微粒子磁性粉の合成》
９８モルの硝酸鉄（ＩＩＩ）と４２モルの硝酸コバルトと２．０モルの硝酸ネオジウムを２００ｌの水に溶解した。この硝酸塩水溶液とは別に、４２０モルの水酸化ナトリウムを２００ｌの水に溶解した。上記の硝酸塩水溶液に、上記の水酸化ナトリウムの水溶液を加えて、５分間撹拌し、鉄とコバルトとネオジウムの水酸化物を生成した。この水酸化物を水洗したのち、ろ過して水酸化物を取り出した。この水酸化物が水を含んだ状態で、さらに１５０ｌの水と１００モルの４０ホウ酸を添加して、ホウ酸水溶液中で鉄とコバルトとネオジウムの水酸化物を再分散させた。この分散液を９０℃で２時間加熱処理したのち、水洗して余剰のホウ酸を除去し、６０℃で４時間乾燥して、ホウ酸を含有した鉄とコバルトとネオジウムからなる水酸化物を得た。
この水酸化物を、空気中、３００℃で２時間加熱脱水したのち、水素気流中、４５０℃で４時間加熱還元し、ネオジウム−鉄−コバルト−ホウ素系磁性粉末とした。その後、水素ガスを流した状態で室温まで冷却し、窒素／酸素混合ガスに切り換えて、温度を再び６５０℃まで昇温し、窒素／酸素混合ガス気流中、８時間の安定化処理を行つたのち、空気中に取り出した。
【００８８】
得られたネオジウム−鉄−コバルト−ホウ素系磁性粉末は、蛍光Ｘ線による測定で、鉄に対するネオジウムの含有量が１．９原子％、鉄に対するコバルトの含有量が４０．１原子％、鉄に対するホウ素の含有量が７．５原子％であつた。この磁性粉末は、透過型電子顕微鏡（倍率：１０万倍）で観察した結果、ほぼ球状ないし楕円状の粒子で、平均粒子サイズは２０ｎｍであつた。また、１２７３．３ｋＡ／ｍの磁界を印加して測定した飽和磁化は１９．７μＷｂ／ｇ（１５７ｅｍｕ／ｇ）、保磁力は１７４．３ｋＡ／ｍ（２１９０Ｏｅ）であった。
【００８９】
《板状アルミナ粒子の合成》
７５モルの水酸化ナトリウムと１０ｌの２−アミノエタノールを８０ｌの水に溶解し、アルカリ水溶液を調製した。このアルカリ水溶液とは別に、７．４モルの塩化アルミニウム（ＩＩＩ）七水和物を４０ｌの水に溶解して、塩化アルミニウム水溶液を調製した。前者のアルカリ水溶液に、後者の塩化アルミニウム水溶液を滴下して、水酸化アルミニウムを含む沈殿物を作製し、その後塩酸を滴下することにより、ｐＨを１０．２にした。この沈殿物を懸濁液の状態で２０時間熟成させたのち、約１０００倍の水で水洗した。
【００９０】
次に、上澄み液を除去した後、この沈殿物の懸濁液を、水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨ１０．０に再調整し、オートクレーブに仕込み、２００℃で２時間、水熱処理を施した。
【００９１】
得られた水熱処理生成物を、ろ過し、９０℃で空気中乾燥した後、乳鉢で軽く解砕し、空気中６００℃で１時間の加熱処理を行って酸化アルミニウム粒子とした。加熱処理後、未反応物や残存物を除去するために、さらに超音波分散機を使って水洗し、ろ過乾燥した。
【００９２】
得られた酸化アルミニウム粒子について、Ｘ線回折スペクトルを測定したところ、γ−アルミナに対応するスペクトルが観測された。さらに、透過電子顕微鏡で形状観察を行ったところ、粒子径が３０〜５０ｎｍの四角板状の粒子であることがわかった。
【００９３】
得られた酸化アルミニウム粒子を、さらに空気中１２５０℃で１時間、加熱処理した。得られた酸化アルミニウム粒子を、Ｘ線回折スペクトルを測定したところ、α−アルミナに対応するスペクトルが観測された。さらに、透過電子顕微鏡で形状観察を行ったところ、粒子径が４０〜６０ｎｍの四角板状の粒子であった。
【００９４】
《板状ＩＴＯ粒子の合成》
７５０モルの水酸化ナトリウムと１００ｌの２−アミノエタノールを８００ｌの水に溶解して、アルカリ水溶液を調製した。これとは別に、６７モルの塩化インジウム（ＩＩＩ）四水和物と７．０モルの塩化スズ（ＩＶ）五水和物を４００ｌの水に溶解して、塩化スズと塩化インジウムの水溶液を調製した。前者のアルカリ水溶液に、後者の塩化スズと塩化インジウムの水溶液を滴下して、スズとインジウムからなる水酸化物あるいは水和物の沈殿物を調製した。このときのｐＨは１０．２であった。この沈殿物を室温で懸濁液の状態で２０時間熟成させたのち、ｐＨが７．６になるまで水洗した。
【００９５】
次に、この沈殿物の懸濁液に水酸化ナトリウムの水溶液を添加して、ｐＨを１０．８に再調整し、オートクレーブに仕込み、２００℃で２時間、水熱処理を施した。
【００９６】
得られた水熱処理生成物を、ｐＨが７．８になるまで水洗した後、ろ過し、９０℃で空気中乾燥した後、乳鉢で軽く解砕し、空気中６００℃で１時間の加熱処理を行ってスズ含有酸化インジウム粒子とした。加熱処理後、未反応物や残存物を除去するために、さらに超音波分散機を使って水洗し、ろ過乾燥した。
【００９７】
得られたスズ含有酸化インジウム粒子について、透過電子顕微鏡で形状観察を行ったところ、粒子径が３０〜５０ｎｍの円板状あるいは四角形状の粒子であることがわかった。
【００９８】
このスズ含有酸化インジウム粒子のＸ線回折スペクトルを測定したところ、Ｘ線回折スペクトルは、単一構造の物質から構成されていることを示しており、インジウムがスズで置換されたスズ含有酸化インジウムとなっていることがわかった。
【００９９】
≪磁気記録媒体用バックコート層塗料成分≫
・カーボンブラック（粒径：２５ｎｍ）                        ８０部
・カーボンブラック（粒径：３５０ｎｍ）                      １０部
・α−酸化鉄（粒径：１００ｎｍ）                              １０部
・ニトロセルロース                                          ４５部
・ポリウレタン樹脂（ＳＯ３Ｎａ基含有）                        ３０部
・シクロヘキサノン                                        ２９０部
・トルエン                                                ６８０部
・メチルエチルケトン                                      ４１０部
【０１００】
上記バックコート層用塗料成分をサンドミルで滞留時間４５分として分散した後、ポリイソシアネート１５部を加えてバックコート層用塗料を調製し濾過後、ポリエチレンテレフタレートフイルム（ＭＤ：６．７ＧＰａ、ＴＤ：５．５ＧＰａ、厚さ４．５μｍ、東レ製）からなる非磁性支持体（ベースフィルム）上に、乾燥、カレンダ後の厚みが０．５μｍとなるように塗布し、乾燥した。
【０１０１】
≪磁気記録媒体用非磁性塗料成分≫
（１）
・α−酸化鉄（粒径：１００ｎｍ）                              ６８部
・α−アルミナ粉末（粒径：７０ｎｍ）                        ８．０部
・カーボンブラック（平均粒径：２５ｎｍ）                    ２４部
・ステアリン酸（ＳＡ）                                          １．０部
・塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体        ７．５部
（含有−ＳＯ３Ｎａ基：０．７×１０−４当量／ｇ）
・ポリエステルポリウレタン樹脂                              ４．３部
（Ｔｇ：４０℃、含有−ＳＯ３Ｎａ基：１×１０−４当量／ｇ）
・シクロヘキサノン                                          ７１部
・メチルエチルケトン                                      １１０部
・トルエン                                                  ３６部
【０１０２】
（２）
・ステアリン酸（ＳＡ）                                          １．０部
・ステアリン酸ブチル（ＳＢ）                                    １．０部
・シクロヘキサノン                                          ２０部
・メチルエチルケトン                                        １３部
・トルエン                                                  １０部
【０１０３】
（３）
・ポリイソシアネート                                        ０．６部
・シクロヘキサノン                                          ２．０部
・メチルエチルケトン                                        ２５部
・トルエン                                                  ２．０部
【０１０４】
《α−アルミナ分散液成分》
・α−アルミナＢ  粉末
（住友化学社製、ＡＫＰ３０、平均粒子径：３９３ｎｍ）        １００部
・塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体        １４部
（含有−ＳＯ３Ｎａ基：０．７×１０−４当量／ｇ）
・メチルエチルケトン                                        ９０部
【０１０５】
≪磁気記録媒体用磁性塗料成分≫
（１）混練工程
・  強磁性鉄系金属粉                                      １００部
〔Ｃｏ／Ｆｅ：２４ａｔ％、Ｙ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：１３ａｔ％、Ａｌ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：１０ａｔ％、σｓ：１１４Ａ・ｍ２／ｋｇ、Ｈｃ：２１５ｋＡ／ｍ、平均粒子径：４５ｎｍ〕
・α−アルミナＡ粉末
（住友化学社製、ＡＫＰ２０、平均粒子径：５０３ｎｍ）            ２部
・塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体        １１部
（含有−ＳＯ３Ｎａ基：０．７×１０−４当量／ｇ）
・ポリエステルポリウレタン樹脂（ＰＵ）                      ５．５部
（含有−ＳＯ３Ｎａ基：１．０×１０−４当量／ｇ）
・カーボンブラック（平均粒径：２５ｎｍ）                    ２．０部
・メチルアシッドホスフェート（ＭＡＰ）                      ２．５部
・メチルエチルケトン                                        ３０部
・トルエン                                                  １２部
【０１０６】
（２）希釈工程
・ステアリン酸ｎ−ブチル（ＳＢ）                            １．０部
・パルミチン酸アミド                                        ２．０部
・シクロヘキサノン                                        １１０部
・メチルエチルケトン                                      １１０部
・テトラハイドロフラン                                      ３０部
・トルエン                                                  ８０部
【０１０７】
（３）２次分散工程
・α−アルミナＢ粉末分散スラリー
（住友化学社製、ＡＫＰ３０、
平均粒子径：３９３ｎｍ、含有率：４９％）                  １６．３部
【０１０８】
（４）配合工程
・ポリイソシアネート                                        １．９部
・メチルエチルケトン                                        １２部
・シクロヘキサノン                                          ５．０部
・トルエン                                                  ５．０部
【０１０９】
上記の非磁性層塗料成分において（１）を回分式ニーダで混練したのち、（２）を加えて攪拌の後サンドミルで滞留時間を６０分として分散処理を行い、これに（３）を加え攪拌・濾過した後、磁気記録媒体用非磁性層塗料とした。
【０１１０】
また、前記のα−アルミナＢの分散液成分において、混合物を攪拌後、サンドミルで３６０分間分散し、α−アルミナＢ粉末分散スラリーを調製した。
【０１１１】
これとは別に、上記の磁性塗料の成分において（１）を回分式ニーダで混練したのち、（２）を加えて攪拌の後サンドミルで滞留時間を４５分として一次分散処理を行った。次に、これに（３）を加え、攪拌後サンドミルで滞留時間を２０分として二次分散処理を行った。続いて、これに（４）を加え、攪拌・濾過した後、磁気記録媒体用磁性層塗料とした。
【０１１２】
上記の非磁性層塗料を、前記、バックコート塗料を塗布した非磁性支持体（ベースフィルム）の他方の面上に、乾燥、カレンダ後の厚さが１．３μｍとなるように塗布し、この下塗層上に、さらに上記の磁性塗料を磁場配向処理、乾燥、カレンダー処理後の磁性層の厚さが０．１５μｍとなるようにウエット・オン・ウエットで塗布し、磁場配向処理後、ドライヤおよび遠赤外線を用いて乾燥し、磁気シートを得た。なお、磁場配向処理は、ドライヤ前にＮ−Ｎ対抗磁石（５ｋＧ）を設置し、ドライヤ内で塗膜の指蝕乾燥位置の手前側７５ｃｍからＮ−Ｎ対抗磁石（５ｋＧ）を２基５０ｃｍ間隔で設置して行った。塗布速度は１００ｍ／分とした。
【０１１３】
このようにして得られた磁気シートを金属ロールからなる７段カレンダで、温度１００℃、線圧１９６ｋＮ／ｍの条件で鏡面化処理し、磁気シートをコアに巻いた状態で７０℃で７２時間エージングしたのち、１／２インチ幅に裁断し、これを２００ｍ／分で走行させながら磁性層表面をラッピングテープ研磨、ブレード研磨そして表面拭き取りの後処理を行い、磁気テープを作製した。この時、ラッピングテープにはＫ１００００、ブレードには超硬刃、表面拭き取りには東レ製トレシー（商品名）を用い、走行テンション０．３９２Ｎで処理を行った。上記のようにして得られた磁気テープを、カートリッジに組み込み、評価用テープを作製した。
【０１１４】
（実施例２）
磁性塗料成分のα−アルミナＡ粉末（住友化学社製ＡＫＰ２０、平均粒子径：５０３ｎｍ）２重量部を、α−アルミナＧ粉末（住友化学社製ＨＩＴ１００、平均粒子径：７２ｎｍ）２重量部に、α−アルミナＢ粉末分散スラリー（住友化学社製ＡＫＰ３０、平均粒子径３９３ｎｍ）１６．３重量部を、α−アルミナＢ粉末分散スラリー（住友化学社製ＡＫＰ３０、平均粒子径３９３ｎｍ）１２．２重量部に、塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体（含有−ＳＯ３Ｎａ基：０．７×１０−４当量／ｇ）１１部を１１．３部に、非磁性層の厚みを１．３μｍから１．２μｍ、磁性層の厚みを０．１５μｍから０．１８μｍに変更した以外は、実施例１と同様にして実施例２の評価用テープを作製した。
【０１１５】
（実施例３）
磁性塗料成分のα−アルミナＡ粉末（住友化学社製ＡＫＰ２０、平均粒子径：５０３ｎｍ）２重量部、α−アルミナＢ粉末分散スラリー（住友化学社製ＡＫＰ３０、平均粒子径３９３ｎｍ）１６．３重量部に代えて、α−アルミナＤ粉末分散スラリー（住友化学社製ＡＫＰ４８、平均粒子径２０４ｎｍ）２０．５重量部を混練後の攪拌工程で添加・攪拌後、サンドミルで滞留時間を５０分として一次分散処理を行い、さらに、これにα−アルミナＢ粉末分散スラリー（住友化学社製ＡＫＰ３０、平均粒子径３９３ｎｍ）４．１重量部を添加・攪拌後、サンドミルで滞留時間を１５分として二次分散処理を行ったこと、塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体（含有−ＳＯ３Ｎａ基：０．７×１０−４当量／ｇ）１１部を１０．４部に、非磁性層の厚みを１．３μｍから０．９５μｍ、磁性層の厚みを０．１５μｍから０．１μｍに変更した以外は、実施例１と同様にして実施例３の評価用テープを作製した。なお、該分散スラリーＤは、実施例１と同様にして調製した。
【０１１６】
（実施例４）
磁性塗料成分のα−アルミナＡ粉末（住友化学社製ＡＫＰ２０、平均粒子径：５０３ｎｍ）２重量部に代えてα−アルミナＥ粉末（住友化学社製ＡＫＰ６０Ａ、平均粒子径：１７０ｎｍ）８重量部を混練後の攪拌工程で添加・攪拌後、サンドミルで滞留時間を５５分として一次分散処理を行い、α−アルミナＢ粉末分散スラリー（住友化学社製ＡＫＰ３０、平均粒子径３９３ｎｍ）１６．３重量部に代えてα−アルミナＣ粉末分散スラリー（住友化学社製ＡＫＰ２８、平均粒子径３１０ｎｍ）４．１重量部を添加・攪拌後、サンドミルで滞留時間を１５分として二次分散処理を行ったこと、塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体（含有−ＳＯ３Ｎａ基：０．７×１０−４当量／ｇ）１１部を１１．８部に、非磁性層の厚みを１．３μｍから１．０μｍに変更した以外は、実施例１と同様にして実施例４の評価用テープを作製した。なお、該分散スラリーＣは、実施例１と同様にして調製した。
【０１１７】
（実施例５）
磁性塗料成分のα−アルミナＡ粉末（住友化学社製ＡＫＰ２０、平均粒子径：５０３ｎｍ）２重量部、α−アルミナＢ粉末分散スラリー（住友化学社製ＡＫＰ３０、平均粒子径３９３ｎｍ）１６．３重量部に代えて、α−アルミナＤ粉末分散スラリー（住友化学社製ＡＫＰ４８、平均粒子径２０４ｎｍ）２０．５重量部を混練後の攪拌工程で添加・攪拌後、サンドミルで滞留時間を５０分として一次分散処理を行い、さらに、これにα−アルミナＢ粉末分散スラリー（住友化学社製ＡＫＰ３０、平均粒子径３９３ｎｍ）４．１重量部を添加・攪拌後、サンドミルで滞留時間を１５分として二次分散処理を行ったこと、塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体（含有−ＳＯ３Ｎａ基：０．７×１０−４当量／ｇ）１１部を１０．４部に、非磁性層の厚みを１．３μｍから０．８μｍ、磁性層の厚みを０．１５μｍから０．１μｍに変更した以外は、実施例１と同様にして実施例５の評価用テープを作製した。なお、該分散スラリーＤは、実施例１と同様にして調製した。
【０１１８】
（実施例６）
磁性塗料成分のα−アルミナＡ粉末（住友化学社製ＡＫＰ２０、平均粒子径：５０３ｎｍ）２重量部、α−アルミナＢ粉末分散スラリー（住友化学社製ＡＫＰ３０、平均粒子径３９３ｎｍ）１６．３重量部に代えて、α−アルミナＤ粉末分散スラリー（住友化学社製ＡＫＰ４８、平均粒子径２０４ｎｍ）４．１重量部を混練後の攪拌工程で添加・攪拌後、サンドミルで滞留時間を５０分として一次分散処理を行い、さらに、これにα−アルミナＢ粉末分散スラリー（住友化学社製ＡＫＰ３０、平均粒子径３９３ｎｍ）１２．３重量部を添加・攪拌後、サンドミルで滞留時間を２０分として二次分散処理を行ったこと、磁性層の厚みを０．１５μｍから０．１８μｍ、非磁性層の厚みを１．３μｍから１．１μｍに変更した以外は、実施例１と同様にして実施例６の評価用テープを作製した。
【０１１９】
（実施例７）
磁性塗料成分のα−アルミナＡ粉末（住友化学社製ＡＫＰ２０、平均粒子径：５０３ｎｍ）２重量部に代えてα−アルミナＦ粉末（住友化学社製ＨＩＴ８０、平均粒子径：１０１ｎｍ）３重量部を混練後の攪拌工程で添加・攪拌後、サンドミルで滞留時間を５０分として一次分散処理を行い、α−アルミナＢ粉末分散スラリー（住友化学社製ＡＫＰ３０、平均粒子径３９３ｎｍ）１６．３重量部に代えてα−アルミナＣ粉末分散スラリー（住友化学社製ＡＫＰ２８、平均粒子径３１０ｎｍ）１０．２重量部を添加・攪拌後、サンドミルで滞留時間を１５分として二次分散処理を行ったこと、塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体（含有−ＳＯ３Ｎａ基：０．７×１０−４当量／ｇ）１１部を１１．４部に、非磁性層の厚みを１．３μｍから０．８μｍ、磁性層の厚みを０．１５μｍから０．０９μｍに変更した以外は、実施例１と同様にして実施例７の評価用テープを作製した。
【０１２０】
（実施例８）
磁性塗料成分のα−アルミナＡ粉末（住友化学社製ＡＫＰ２０、平均粒子径：５０３ｎｍ）２重量部に代えてα−アルミナＦ粉末（住友化学社製ＨＩＴ８０、平均粒子径：１０１ｎｍ）３重量部を混練後の攪拌工程で添加・攪拌後、サンドミルで滞留時間を５０分として一次分散処理を行い、α−アルミナＢ粉末分散スラリー（住友化学社製ＡＫＰ３０、平均粒子径３９３ｎｍ）１６．３重量部に代えてα−アルミナＣ粉末分散スラリー（住友化学社製ＡＫＰ２８、平均粒子径３１０ｎｍ）１０．２重量部を添加・攪拌後、サンドミルで滞留時間を１５分として二次分散処理を行ったこと、塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体（含有−ＳＯ３Ｎａ基：０．７×１０−４当量／ｇ）１１部を１０．４部に、非磁性層塗料成分のα−酸化鉄（粒径：１００ｎｍ）６８重量部、α−アルミナ（粒径：７０ｎｍ）８重量部およびカーボンブラック（ＣＢ）（平均粒径：２５ｎｍ）２４重量部を、板状アルミナ粉末（粒径：５０ｎｍ）３５重量部、板状ＩＴＯ粉末（粒径：４０ｎｍ）６５重量部に、非磁性層の厚みを１．３μｍから０．８μｍ、磁性層の厚みを０．１５μｍから０．０９μｍ、に変更した以外は、実施例１と同様にして実施例８の評価用テープを作製した。
【０１２１】
（実施例９）
磁性塗料成分のα−アルミナＡ粉末（住友化学社製ＡＫＰ２０、平均粒子径：５０３ｎｍ）２重量部に代えてα−アルミナＦ粉末（住友化学社製ＨＩＴ８０、平均粒子径：１０１ｎｍ）３重量部を混練後の攪拌工程で添加・攪拌後、サンドミルで滞留時間を５０分として一次分散処理を行い、α−アルミナＢ粉末分散スラリー（住友化学社製ＡＫＰ３０、平均粒子径３９３ｎｍ）１６．３重量部に代えてα−アルミナＤ粉末分散スラリー（住友化学社製ＡＫＰ４８、平均粒子径２０４ｎｍ）１０．２重量部を添加・攪拌後、サンドミルで滞留時間を１５分として二次分散処理を行ったこと、塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体（含有−ＳＯ３Ｎａ基：０．７×１０−４当量／ｇ）１１部を１０．４部に、非磁性層塗料成分のα−酸化鉄（粒径：１００ｎｍ）６８重量部、α−アルミナ（粒径：８０ｎｍ）８重量部およびカーボンブラック（ＣＢ）（平均粒径：２５ｎｍ）２４重量部を、板状アルミナ粉末（粒径：５０ｎｍ）３５重量部、板状ＩＴＯ粉末（粒径：４０ｎｍ）６５重量部に、非磁性層の厚みを１．３μｍから０．６μｍに、磁性層の厚みを０．１５μｍから０．０７μｍ、強磁性粉末を〔Ｃｏ／Ｆｅ：２４ａｔ％、Ｙ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：１３ａｔ％、Ａｌ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：１０ａｔ％、σｓ：９９Ａ・ｍ２／ｋｇ、Ｈｃ：２１５ｋＡ／ｍ、平均粒子径：４５ｎｍ〕から〔Ｎｄ／Ｆｅ＝１．９ａｔ％、Ｂ／Ｆｅ＝７．５ａｔ％、σｓ：１５７Ａ・ｍ２／ｋｇ、Ｈｃ＝１７４．３ｋＡ／ｍ、平均粒子径：２０ｎｍ〕に、非磁性支持体としてポリエチレンテレフタレートフイルム（ＭＤ：６．７ＧＰａ、ＴＤ：５．５ＧＰａ、厚さ４．５μｍ、東レ製）を芳香族ポリアミドフイルム（厚さ３．３μｍ，ＭＤ＝１１ＧＰａ，ＴＤ＝１５．７ＧＰａ，商品名：ミクトロン、東レ製）に変更した以外は、実施例１と同様にして実施例９の評価用テープを作製した。
【０１２２】
（実施例１０）
磁性塗料成分のα−アルミナＡ粉末（住友化学社製ＡＫＰ２０、平均粒子径：５０３ｎｍ）２重量部、α−アルミナＢ粉末分散スラリー（住友化学社製ＡＫＰ３０、平均粒子径３９３ｎｍ）１６．３重量部に代えて、α−アルミナＥ粉末（住友化学社製ＡＫＰ６０Ａ、平均粒子径：１７０ｎｍ）４重量部を混練工程に添加してニーダーで混練・攪拌後、サンドミルで滞留時間を５０分として一次分散処理を行い、次にこれにα−アルミナＣ粉末分散スラリー（住友化学社製ＡＫＰ２８、平均粒子径３１０ｎｍ）４．１重量部およびα−アルミナＤ粉末分散スラリー（住友化学社製ＡＫＰ４８、平均粒子径２０４ｎｍ）８．２重量部を加え、攪拌後サンドミルで滞留時間を１５分として二次分散処理を行ったこと、塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体（含有−ＳＯ３Ｎａ基：０．７×１０−４当量／ｇ）１１部を１１．３部に、非磁性層の厚みを１．３μｍから０．８μｍ、磁性層の厚みを０．１５μｍから０．０９μｍに変更した以外は、実施例１と同様にして実施例１０の評価用テープを作製した。
【０１２３】
（比較例１）
磁性塗料成分のα−アルミナＡ粉末（住友化学社製ＡＫＰ２０、平均粒子径：５０３ｎｍ）２重量部、α−アルミナＢ粉末分散スラリー（住友化学社製ＡＫＰ３０、平均粒子径３９３ｎｍ）１６．３重量部に代えて、α−アルミナＣ粉末分散スラリー（住友化学社製ＡＫＰ２８、平均粒子径３１０ｎｍ）４．１重量部、α−アルミナＤ粉末分散スラリー（住友化学社製ＡＫＰ４８、平均粒子径２０４ｎｍ）２０．５重量部を混練後の攪拌工程で添加・攪拌後、サンドミルで滞留時間を４５分として一次分散処理を行い、さらにサンドミルで滞留時間を２０分として二次分散処理を行ったこと、塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体（含有−ＳＯ３Ｎａ基：０．７×１０−４当量／ｇ）１１部を１０．４部に、非磁性層の厚みを１．３μｍから１．５μｍ、磁性層の厚みを０．１５μｍから０．１２μｍに変更した以外は、実施例１と同様にして比較例１の評価用テープを作製した。
【０１２４】
（比較例２）
磁性塗料成分のα−アルミナＡ粉末（住友化学社製ＡＫＰ２０、平均粒子径：５０３ｎｍ）２重量部、α−アルミナＢ粉末分散スラリー（住友化学社製ＡＫＰ３０、平均粒子径３９３ｎｍ）１６．３重量部に代えて、α−アルミナＣ粉末分散スラリー（住友化学社製ＡＫＰ２８、平均粒子径３１０ｎｍ）２４．６重量部を混練後の攪拌工程で添加・攪拌後、サンドミルで滞留時間を４５分として一次分散処理を行い、さらにサンドミルで滞留時間を２０分として二次分散処理を行ったこと、塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体（含有−ＳＯ３Ｎａ基：０．７×１０−４当量／ｇ）１１部を１０．４部に、非磁性層の厚みを１．３μｍから１．１μｍ、磁性層の厚みを０．１５μｍから０．１３μｍに変更した以外は、実施例１と同様にして比較例２の評価用テープを作製した。
【０１２５】
（比較例３）
磁性塗料成分のα−アルミナＡ粉末（住友化学社製ＡＫＰ２０、平均粒子径：５０３ｎｍ）２重量部、α−アルミナＢ粉末分散スラリー（住友化学社製ＡＫＰ３０、平均粒子径３９３ｎｍ）１６．３重量部に代えて、α−アルミナＣ粉末分散スラリー（住友化学社製ＡＫＰ２８、平均粒子径３１０ｎｍ）４．１重量部、α−アルミナＤ粉末分散スラリー（住友化学社製ＡＫＰ４８、平均粒子径２０４ｎｍ）２０．５重量部を混練後の攪拌工程で添加・攪拌後、サンドミルで滞留時間を４５分として一次分散処理を行い、さらにサンドミルで滞留時間を２０分として二次分散処理を行ったこと、塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体（含有−ＳＯ３Ｎａ基：０．７×１０−４当量／ｇ）１１部を１０．４部に、非磁性層の厚みを１．３μｍから１．５μｍ、磁性層の厚みを０．１５μｍから０．１８μｍに変更した以外は、実施例１と同様にして比較例３の評価用テープを作製した。
【０１２６】
（比較例４）
磁性塗料成分のα−アルミナＡ粉末（住友化学社製ＡＫＰ２０、平均粒子径：５０３ｎｍ）２重量部、α−アルミナＢ粉末分散スラリー（住友化学社製ＡＫＰ３０、平均粒子径３９３ｎｍ）１６．３重量部に代えて、α−アルミナＣ粉末分散スラリー（住友化学社製ＡＫＰ２８、平均粒子径３１０ｎｍ）４．１重量部、α−アルミナＤ粉末分散スラリー（住友化学社製ＡＫＰ４８、平均粒子径２０４ｎｍ）２０．５重量部を混練後の攪拌工程で添加・攪拌後、サンドミルで滞留時間を４５分として一次分散処理を行い、さらにサンドミルで滞留時間を２０分として二次分散処理を行ったこと、塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体（含有−ＳＯ３Ｎａ基：０．７×１０−４当量／ｇ）１１部を１０．４部に、非磁性層の厚みを１．３μｍから０．８μｍ、磁性層の厚みを０．１５μｍから０．０９μｍに変更した以外は、実施例１と同様にして比較例４の評価用テープを作製した。
【０１２７】
（比較例５）
磁性塗料成分のα−アルミナＡ粉末（住友化学社製ＡＫＰ２０、平均粒子径：５０３ｎｍ）２重量部、α−アルミナＢ粉末分散スラリー（住友化学社製ＡＫＰ３０、平均粒子径３９３ｎｍ）１６．３重量部に代えて、α−アルミナＣ粉末分散スラリー（住友化学社製ＡＫＰ２８、平均粒子径３１０ｎｍ）３６．９重量部を混練後の攪拌工程で添加・攪拌後、サンドミルで滞留時間を５５分として一次分散処理を行い、さらにサンドミルで滞留時間を２０分として二次分散処理を行ったこと、塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体（含有−ＳＯ３Ｎａ基：０．７×１０−４当量／ｇ）１１部を９．６部に、強磁性粉末を〔Ｃｏ／Ｆｅ：２４ａｔ％、Ｙ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：１３ａｔ％、Ａｌ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：１０ａｔ％、σｓ：１１４Ａ・ｍ２／ｋｇ、Ｈｃ：２１５ｋＡ／ｍ、平均粒子径：４５ｎｍ〕から〔Ｃｏ／Ｆｅ：２０ａｔ％、Ｙ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：２．３ａｔ％、Ａｌ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：１０ａｔ％、σｓ：１３８Ａ・ｍ２／ｋｇ、Ｈｃ：１５０ｋＡ／ｍ、平均粒子径：１００ｎｍ〕に、非磁性層の厚みを１．３μｍから０．８μｍ、磁性層の厚みを０．１５μｍから０．１８μｍに変更した以外は、実施例１と同様にして比較例５の評価用テープを作製した。
【０１２８】
磁気テープの評価の方法は、以下のように行った。
【０１２９】
＜厚み＞
厚みの測定は、得られた磁気テープを樹脂埋めし、それをダイヤモンドカッターで切り出し、その断面を透過型型電子顕微鏡（ＴＥＭ）で１００００倍にて、異なる試料において１０枚の写真撮影を行い、磁性層と非磁性層、非磁性層と非磁性支持体、および非磁性支持体とバックコート層の境界を縁取りする。写真１枚当たりの任意の５個所において、それぞれ縁取りした線間の距離を厚みとして測定し、それらの平均値から磁性層、非磁性層厚みを求めた。
【０１３０】
＜表面粗さ＞
ＺＹＧＯ社製汎用三次元表面構造解析装置Ｎｅｗ  Ｖｉｅｗ５０００による走査型白色光干渉法にてＳｃａｎ  Ｌｅｎｇｔｈを５．０μｍで測定した。測定視野は、３５０μｍ×２６０μｍである。磁性層の中心線平均表面粗さをＲａとして求めた。
【０１３１】
＜再生出力と出力対ノイズ＞
テープの電磁変換特性測定には、ドラムテスターを用いた。ドラムテスターには電磁誘導型ヘッド（トラック幅２５μｍ、ギャップ０．１μｍ）とＭＲヘッド（トラック幅８．０μｍ）を装着し、誘導型ヘッドで記録、ＭＲヘッドで再生を行った。両ヘッドは回転ドラムに対して異なる場所に設置されており、両ヘッドを上下方向に操作することで、トラッキングを合わせることができる。前述裁断前の試料シートから４ｍｍ×２５ｃｍのサンプルを切り出して加工し、回転ドラムの外周に巻き付けた。
【０１３２】
出力及びノイズは、ファンクションジェネレータにより波長０．２μｍの矩形波を書き込み、ＭＲヘッドの出力をスペクトラムアナライザーに読み込んだ。０．２μｍのキャリア値を媒体出力Ｃとした。また０．２μｍの矩形波を書き込んだときに、記録波長０．２μｍ以上に相当するスペクトルの成分から、出力及びシステムノイズを差し引いた値の積分値をノイズ値Ｎとして用いた。更に両者の比をとってＣ／Ｎとし、Ｃ、Ｃ／Ｎともにリファレンスとして用いている比較例１テープの値との相対値を求めた。
【０１３３】
＜テープの温度、湿度膨張係数＞
作製した磁気シートの幅方向から、長さ１５０ｍｍの試料を準備し、温度膨張係数は、２０℃、６０％ＲＨと５０℃、６０％ＲＨとの試料長の差から求めた。湿度膨張係数は、２０℃、３０％ＲＨと２０℃、７０％ＲＨとの試料長の差から求めた。
【０１３４】
＜保存前後のエラーレート＞
エラーレート（ＥＲＴ）の測定は、まず薄手テープも測定できるように改造したＬＴＯドライブを用いて、常温常湿（２０℃、５０％Ｒ．Ｈ．）環境下において、記録（記録波長０．５５ｕｍ）・再生することによって求めた。その後、６０℃、８０％ＲＨの環境下で２４ｈ保存後、その環境下でエラーレートを測定し、保存前後でのエラ−レ−トを評価した。
【０１３５】
＜走行前後のエラーレート＞
エラーレート（ＥＲＴ）の測定は、まず薄手テープも測定できるように改造したＬＴＯドライブを用いて、常温常湿（２０℃、５０％Ｒ．Ｈ．）環境下において、記録（記録波長０．５５ｕｍ）・再生することによって求めた。その後、同環境下で全長に対して１００回走行（記録・再生）を行った後、エラーレートを測定し、走行前後でのエラーレートを評価した。
【０１３６】
磁性層に添加したモース硬度５以上の非磁性粒子の平均粒子径を算出した結果を表１に示す。
【０１３７】
【表１】
2005025870.tif 000002
【０１３８】
前述した磁気テープ特性の評価結果を表２および３に示す。
【０１３９】
【表２】
2005025870.tif 000003
【０１４０】
【表３】
2005025870.tif 000004
【０１４１】
【発明の効果】
以上、本発明によれば、磁性層中に添加するモース硬度が５以上の非磁性粉末とそれらの平均粒子径の関係、磁性層に添加するモース硬度が５以上の非磁性粉末の平均粒子径と磁性層の厚み、および磁性層と非磁性層の厚みそれぞれの相対的な関係、強磁性粉末の平均粒子径、非磁性層に含有する非磁性粉末の形状を制御することにより電磁変換特性および走行耐久性を両立し、薄手でも寸法安定性が高い磁気テープを得ることができる。