(57)【要約】【課題】  製造が簡単でベルトが摺動しやすいピラーアンカーを提供すること。【解決手段】  鋼板製の一対の分割基板２０を互いに突き合せることにより、シートベルトＳが折り返されるベルト挿通孔２１と、ピラーアンカーを車両Ｂに取り付けるための取り付け孔２２とを有するピラーアンカー１０が形成される。ベルト挿通孔２１において、シートベルトは湾曲した滑らかな金属の内周面と接触する。【選択図】  図３
2005041458.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両のシートベルトを滑り移動可能にぶら下げて支持するピラーアンカーにおいて、
互いに向かいあわせて結合することによって、前記シートベルトが折り返されるベルト挿通孔と、前記ピラーアンカーを前記車両に取り付けるための取り付け孔とを区画する一対の金属製分割基板を備え、前記ベルト挿通孔において前記ベルトと接触する内周面が前記一対の金属製分割基板によって形成される湾曲面を含むことを特徴とするピラーアンカー。
【請求項２】
ベルトを滑り移動可能にぶら下げて支持するピラーアンカーにおいて、
上記ピラーアンカーは互いに突き合せられる鋼製の一対の分割基板からなり、
各分割基板は取付け部とベルト保護支持部とから構成されており
上記取付け部には、上記ピラーアンカーを車体に取付けるための取付け孔が形成されており、
上記一対の分割基板のうちいずれか一つの分割基板の取付け孔の縁には、裏面側に突出された結合突出部が形成されており、
上記一対の分割基板のうち他の一つの分割基板の取付け孔の縁には、結合陥没部が形成されており、
上記一対の分割基板のうちいずれか一つの分割基板の取付け孔の結合突出部と他の一つの分割基板の取付け孔の結合陥没部は互いに圧着結合され、
上記ベルト保護支持部には、ベルトを挿通するための長孔形状のベルト挿通孔が形成されており、
上記ベルト挿通孔の第１及び第２長縁部と第１及び第２短縁部には裏面側に向かって突出するベルト挿通孔湾曲面が形成されており、
上記分割基板を互いに突き合せることにより、上記ベルト挿通孔湾曲面の末端部が互いに当接されてほぼＣ字状の断面を有するベルト接触部が形成され、上記ベルト保護支持部の縁によって、裏面側に向かって突出しつつ湾曲したベルト保護支持部外郭湾曲面が形成され、
上記ベルト保護支持部外郭湾曲面の末端部が互いに当接して表面が滑らかに繋がる把持部が形成されていることを特徴とするピラーアンカー。
【請求項３】
上記一対の分割基板はそれぞれのベルト保護支持部の外郭縁の長縁部側中間部分に形成された連結片によって互いに突き合わせられて結合されていることを特徴とする請求項２に記載のピラーアンカー。
【請求項４】
上記一対の分割基板は上記ベルト保護支持部外郭湾曲面の互いに当接する末端部が縁溶接部によって互いに突き合わせられて結合されていることを特徴とする請求項２に記載のピラーアンカー。
【請求項５】
上記一対の分割基板はそれぞれのベルト保護支持部の外郭縁の長縁部側中間部分に形成されたフックと係止孔とによって互いに突き合わせられて結合されていることを特徴とする請求項２に記載のピラーアンカー。
【請求項６】
上記一対の分割基板は、それぞれの取付け部の取付け孔の上端に形成された連結片によって互いに突き合わせられて結合されていることを特徴とする請求項２に記載のピラーアンカー。
【請求項７】
上記一対の分割基板のうち、一つの分割基板のベルト挿通孔湾曲面の突出高さと他の一つの分割基板のベルト挿通孔湾曲面の突出高さは同一であり、上記一対の分割基板のうち、一つの分割基板のベルト保護支持部外郭湾曲面の突出高さと他の一つの分割基板のベルト保護支持部外郭湾曲面の突出高さは同一であることを特徴とする請求項２に記載のピラーアンカー。
【請求項８】
上記一対の分割基板のうち、一つの分割基板のベルト挿通孔湾曲面及びベルト保護支持部外郭湾曲面の突出高さはピラーアンカーの厚さ方向中心線を通るように形成され、
上記一対の分割基板のうち、他の一つの分割基板のベルト挿通孔湾曲面及びベルト保護支持部外郭湾曲面の突出高さはピラーアンカーの厚さ方向中心線に達しないように形成されたことを特徴とする請求項２に記載のピラーアンカー。
【請求項９】
請求項２のピラーアンカーを製造する方法において、
鋼板を分割基板の展開形態にカッティングする工程、
上記鋼板においてベルト挿通孔に該当する部分を加圧して１次凹部を形成する１次ドローイング工程、
１次ドローイング工程と同時に、上記鋼板において取り付け孔に該当する部分に取り付け孔を形成するピアシング工程、
上記１次凹部をさらに加圧して２次凹部を形成する２次ドローイング工程、
上記２次凹部をピアシングしてベルト挿通孔を形成するピアシング工程、
上記ベルト挿通孔をバーリングすることによってベルト挿通孔の縁を裏面側に突出させバーリング突出部を形成するバーリング工程、
上記バーリング突出部の末端部を面圧して、末端部の角部分がラウンディングされた面圧突出部を形成する曲面成形工程、
上記面圧突出部の末端部を内側に湾曲させるように加圧して円弧状のベルト挿入孔湾曲面を形成する曲面カーリング工程、
上記鋼板からピッチ連結部を除いた取付け部とベルト保護支持部の外郭形状を切断するノッチング工程、
上記ベルト保護支持部の縁の末端部を裏面側に湾曲されるようにベンディングして突出させ、ベンディング突出部を形成する１次ベンディング工程、
上記ベンディング突出部を含むベルト保護支持部の縁を裏面側に湾曲させるようにベンディングしてベルト保護支持部外郭湾曲面を形成する２次ベンディング工程、
上記一対の分割基板のうち、いずれか一つの分割基板の取付け孔をバーリングして、取り付け孔の縁を裏面側に突出させて結合突出部を形成するバーリング工程、
バーリング工程と同時に、他の一つの分割基板の取付け孔の縁をフォーミングすることによって取付け孔の縁に結合陥没部を形成するフォーミング工程、
上記取付け孔と上記ベルト保護支持部との間に境界傾斜面を形成する境界傾斜面形成工程、
上記ピッチ連結部から取付け部を切断して分離する分離工程、
上記一対の分割基板が互いに突き合うようにしてベルト挿通孔湾曲面とベルト保護支持部外郭湾曲面の末端部が互いに当接するようにする分割基板突き合わせ工程、
上記一対の分割基板のうち、いずれか一つの分割基板の取付け孔の結合突出部と他の一つの分割基板の取付け孔の結合陥没部ｂを互いに圧着することによって結合させる取付け孔圧着工程を含むことを特徴とするピラーアンカーの製造方法。
【請求項１０】
上記ノッチング工程において、上記ベルト保護支持部の外郭形状は上記一対の分割基板がそれぞれのベルト保護支持部の外郭縁の長縁部側中間部分において連結片によって互いに連結されるように切断され、
上記分割基板突き合わせ工程において上記一対の分割基板は上記連結片がベンディングされることにより互いに突き合わせるように結合されることを特徴とする請求項９に記載のピラーアンカーの製造方法。
【請求項１１】
上記ノッチング工程において、上記取付け部の外郭形状は、上記一対の分割基板がそれぞれの取付け部の取付け孔の上端から連結片によって互いに連結されるように切断され、
上記分割基板突き合わせ工程において上記一対の分割基板は、上記連結片がベンディングされることにより互いに突き合わせるように結合されることを特徴とする請求項９に記載のピラーアンカーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はピラーアンカー及びその製造方法に関するものであって、より詳しくは、車輌用シートベルト装置において、シートベルトを車体等の固定部に滑り移動可能に結合するためのピラーアンカー及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、車輌用シートベルト装置のシートベルトすなわちウェビングベルト（ｗｅｂｂｉｎｇ  ｂｅｌｔ）は、使用者が着用しないときにはベルト巻き取り装置に巻かれていて、着用する時には使用者がベルト巻き取り装置から引き出される。図１に示したように、従来の車輌用シートベルト装置では、シートＤの一側において車体Ｂに固定されたバックルアンカー７１に、固定ベルト７２の基端が固定されており、該固定ベルト７２の先端には、バックル７３が形成されている。車体Ｂの側面にはベルト巻き取り装置（リトラクタ）７５が固定されており、該リトラクタ７５の上部の車体Ｂの側面にはピラーアンカー７７が固定されている。ウェビングベルトＳはその一端がリトラクタ７５に固定され、その中間に結合具が備えられており、結合具７６がバックル７３に着脱可能に結合されるようになっている。ウェビングベルトＳはピラーアンカー７７を介してリトラクタ７５に連結されている。ウェビングベルトＳの他端はシートＤを間に置きバックルアンカー７１の反対側下部車体Ｂに固定されたミニアンカー７９に固定されている。
【０００３】
従来のピラーアンカー７７は、図２（ａ）及び図２（ｂ）に示したように、取付け部８０Ａとベルト保護支持部８０Ｂとを有する鋼製の基板８０からなっている（例えば、特許文献１乃至５参照）。取付け部８０Ａにはボルトを介入させて車体Ｂに固定されるための取付け孔８１が形成されており、ベルト保護支持部８０ＢにはウェビングベルトＳを挿通するための長孔８２が形成されている。該基板８０において、長孔８２を含むベルト保護支持部８０Ｂの周囲全体は、インサート成形された合成樹脂製の被覆材９０によって覆われており、特に長孔８２の内側には被覆材９０によって第１長縁部９１ａ、第２長縁部９１ｂ、第１短縁部９１ｃ及び第２短縁部９１ｄからなるベルト挿通孔９１が形成され、ベルト挿通孔９１内にはウェビングベルトＳが滑り移動可能に挿通される。ウェビングベルトＳが折り返されて当接する第１長縁部９１ａにはウェビングベルトＳの滑り移動をより円滑にするために表面が滑らかな鋼板で作った半円孤形の滑り板９３が重ねて当てられている。
【特許文献１】特開２００１−３１０７０２号公報（第５図）
【特許文献２】特開２００１−０６３５１７号公報（第２図）
【特許文献３】特開２０００−１７７５３４号公報（第１図）
【特許文献４】米国特許第４５８２３４０号明細書（第２図及び第３図）
【特許文献５】米国特許第４５２７３１３号明細書（第２図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、基板８０に合成樹脂をインサート成形する時、インサート金型内に滑り板９３を支持するための構造が必要となる。従って、従来のピラーアンカーの製造は煩雑で、製造に必要な作業工数が多くなる問題がある。
【０００５】
さらに、従来のピラーアンカーは、ベルトが巻かれるベルト挿通孔の内周面の長縁部が鋼製の滑り板で形成されているが、ベルト挿通孔の内周面の短縁部が合成樹脂製の被覆材で形成されているので、ベルトの縁がベルト挿通孔の内周面の短縁部に接触するようになれば、ベルトに張力が作用する時に、ベルトと被覆材との間の摩擦が大きくなり、ベルトがベルト挿通孔の内周面に対し磨耗され損傷されるばかりでなく、ベルトがベルト挿通孔の内周面上で円滑に移動できなくなる問題がある。
【０００６】
又、従来のピラーアンカーでは、ベルトに瞬間的に高い張力が作用する車輌の衝突時に、合成樹脂製の被覆材が破壊されることがある。被覆材が破壊されると、被覆材の内部にある鋼製の基板にベルトが直接接触するようになるが、鋼製の基板は単純に鋼板に長孔を形成したものに過ぎないので、このような基板にベルトが直接接触するとベルトが切断される問題がある。
【０００７】
本発明は従来のピラーアンカーが有する問題点を鑑み、これを改善しようと創出されたものであって、本発明の目的は、互いに突き合わせられる鋼製の一対の分割基板からなるものであり、上記一対の分割基板のそれぞれのベルト挿通孔の縁とベルト保護支持部の外郭縁が裏面側に所定の長さに湾曲されるように突出され上記一対の分割基板が互いに突き合わせられた時、ベルト挿通孔の内周面及びベルト保護支持部の外周面が所定厚さの湾曲面を形成するピラーアンカー及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の目的達成のために、本発明の一態様による車両のシートベルトを滑り移動可能にぶら下げて支持するピラーアンカーは、互いに向かいあわせて結合することによって、前記シートベルトが折り返されるベルト挿通孔と、前記ピラーアンカーを前記車両に取り付けるための取り付け孔とを区画する一対の金属製分割基板を備え、前記ベルト挿通孔において前記ベルトと接触する内周面が前記一対の金属製分割基板によって形成される湾曲面を含む。
【０００９】
本発明の一実施形態のピラーアンカーは互いに突き合わせられる鋼製の一対の分割基板からなり、上記一対の分割基板はそれぞれ取付け部とベルト保護支持部とで構成されており、上記取付け部には、上記ピラーアンカーを車体に取り付けるための取付け孔が形成されており、一つの分割基板の取付け孔の縁には、バーリング加工によって裏面側に突出された結合突出部が形成されており、他の一つの分割基板の取付け孔の縁には、フォーミング加工によって結合陥没部が形成されており、一つの分割基板の取付け孔の結合突出部と他の一つの分割基板の取付け孔の結合陥没部は圧着加工によって結合され、上記ベルト保護支持部には、ベルトを挿通するための長孔形状のベルト挿通孔が形成されており、上記ベルト挿通孔の第１及び第２長縁部と第１及び第２短縁部はバーリング加工によって裏面側に向かって突出された後、曲面カーリング加工によってベルト挿通孔湾曲面を形成し、上記分割基板が互いに突き合わせられた時、上記ベルト挿通孔湾曲面の末端部は互いに当接されるようになり断面がほぼＣ字形のベルト接触部を形成し、上記ベルト保護支持部の縁は、１次及び２次ベンディング加工によって裏面側に向かって突出され湾曲されたベルト保護支持部外郭湾曲面を形成し、上記分割基板が互いに突き合わせられた時、ベルト保護支持部外郭湾曲面の末端部は互いに当接されるようになり、表面が滑らかに繋がる把持部を形成している。
【００１０】
さらに、上記の本発明の改善されたピラーアンカーを製造する方法は、鋼板を分割基板の展開形態にカッティングする工程、上記鋼板のベルト挿通孔の該当部を加圧して１次凹部を形成する１次ドローイング工程、同時に鋼板の取り付け孔の該当部に取付け孔を形成するピアシング工程、上記１次凹部を一層さらに加圧して２次凹部を形成するベルト挿通孔２次ドローイング工程、上記２次凹部をピアシングしてベルト挿通孔を形成するピアシング工程、上記ベルト挿通孔をバーリングすることによって、ベルト挿通孔の縁を裏面側に突出させバーリング突出部を形成するバーリング工程、上記突出部の末端部を面圧して末端部の角部分がラウンディングされた面圧突出部を形成する曲面成形工程、上記面圧突出部の末端部を内側に湾曲されるように加圧して円弧状のベルト挿入孔湾曲面を形成する曲面カーリング工程、上記鋼板からピッチ連結部を除いた取り付け部とベルト保護支持部の外郭形状を切断するノッチング工程、上記ベルト保護支持部の縁の末端部を裏面側に湾曲されるようにベンディングして突出させ、べンディング突出部を形成するベルト保護支持部縁１次ベンディング工程、上記ベンディング突出部を含むベルト保護支持部の縁を裏面側に湾曲されるようにベンディングしてベルト保護支持部外郭湾曲面を形成するベルト保護支持部縁２次ベンディング工程、上記一対の分割基板のうち、いずれか一つの分割基板の取付け孔をバーリングすることにより、取付け孔の縁を裏面側に突出させ結合突出部を形成するバーリング工程、バーリング工程と同時に他の一つの分割基板の取付け孔の縁をフォーミングすることによって取付け孔の縁に結合陥没部を形成するフォーミング工程、上記取付け部と上記ベルト保護支持部との間に境界傾斜面を形成する境界傾斜面形成工程、上記ピッチ連結部から取付け部を切断して分離する分離工程、上記一対の分割基板が互いに突き合わせるようにしてベルト挿通孔湾曲面とベルト保護支持部外郭湾曲面の末端部が互いに当接するようにする分割基板突き合わせ工程、上記一対の分割基板のうち、いずれか一つの分割基板の取付け孔の結合突出部と他の一つの分割基板の取付け孔の結合陥没部を互いに圧着することによって、形成させる取付け孔圧着工程を含む。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のピラーアンカー及びその製造方法によれば、製造するのが簡単で、製造に必要な作業工数が節減される。ベルトが巻かれるベルト挿通孔の内周面が全体的に鋼板のみで形成されているのでベルトとベルト挿通孔の内周面の間に摩擦係数が減少されベルトが張力を受ける場合、ベルトのベルト挿通孔の内周面に対する磨耗に因る損傷が減少されるばかりでなく、ベルトがベルト挿通孔の内周面上で円滑に移動される。ベルトが巻かれるベルト挿通孔の内周面に合成樹脂製の被覆材がないので車輌の衝突時、ベルトに高い張力が作用しても被覆材が破壊されることがない。一対の分割基板の縁が互いに突き合わせられることにより、ベルトが当接される面が楕円形をなすので、ベルトに高い張力が作用する場合にベルトが損傷するのを防止または低減できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
図３ないし図５に示したように、本実施形態のピラーアンカー１０は、ウェビングベルトＳを滑り移動可能にぶら下げて支持するものであって、ウェビングベルトＳを挿通するためのベルト挿通孔２１をそれぞれが有し、互いに突き合わせられる鋼製の一対の分割基板２０からなっている。一対の分割基板２０は連結片２３によって連結されており、ベンディング工程によって互いに突き合わせられた後、バーリング（ｂｕｒｒｉｎｇ）、圧着等によって一体化されることにより、一つの完成品が得られる。一対の分割基板２０を互いに突き合わせた時、ベルト挿通孔２１の内周面は湾曲形状に形成され、ベルト挿通孔２１の少なくともベルト接触部２０ａはある程度の厚さを有している。これにより、ベルトＳが滑らかに湾曲されながら折り返される。又、一対の分割基板２０のそれぞれは、互いに突き合わせられた時、使用者の手に当る部分を滑らかにするためにベルト保護支持部２０Ｂの外郭縁が湾曲形状になっている。
【００１３】
連結片２３によって連結された一対の分割基板２０のそれぞれは、所定厚さの鋼板に孔を開けてプレス加工によって成形されるものであって、図３（ａ）に示されたように取付け部２０Ａとベルト保護支持部２０Ｂで構成されている。ここで、連結片２３はそれぞれの分割基板２０のベルト保護支持部２０Ｂの外郭縁の長縁部側中間部分に形成されている。
【００１４】
取付け部２０Ａには、ピラーアンカー１０を車体Ｂの側面（図１参照）に取付けるための取付け孔２２が形成されており、一対の分割基板２０のうち、いずれか一つの分割基板２０の取付け孔２２の縁には、バーリング加工によって裏面側に突出された結合突出部２２ａが形成されている。又、一対の分割基板２０のうち、他の一つの分割基板２０の取付け孔２２の縁には、フォーミング加工によって結合陥没部２２ｂが形成されている。
【００１５】
一対の分割基板２０のうち、一方の分割基板２０の取付け孔２２の結合突出部２２ａと他方の分割基板２０の取付け孔２２の結合陥没部２２ｂは、圧着加工によって結合される。
【００１６】
ベルト保護支持部２０Ｂには、ウェビングベルトＳを挿通するための長孔形状のベルト挿通孔２１が形成されており、該ベルト挿通孔２１は、図３（ａ）に示したように、互いに対向する直線状の第１及び第２長縁部２１ａ、２１ｂとこれらの長縁部２１ａ、２１ｂの両端部に対して連続するように形成された円弧状の第１及び第２短縁部２１ｃ、２１ｄで形成されている。そして、該ベルト挿通孔２１の第１及び第２長縁部２１ａ、２１ｂと第１及び第２短縁部２１ｃ、２１ｄはバーリング加工によってそれぞれ裏面側に向かって突出しており、該バーリング加工された突出部は、曲面カーリング（ｃｕｒｌｉｎｇ）加工によって、ベルト挿通孔湾曲面２１ｅを形成している。
【００１７】
従って、分割基板２０が互いに突き合わせられた時、ベルト挿通孔湾曲面２１ｅ、２１ｅの末端部は互いに当接され断面がほぼＣ字状のベルト接触部２０ａを形成する。即ち、ベルトＳが折り返えされるベルト接触部２０ａは、ベルトＳが折り返しされる方向に沿って湾曲された曲面形状に形成されている。
【００１８】
又、ベルト保護支持部２０Ｂの外郭縁は、１次及び２次べンディング加工によって裏面側に向かって突出され、湾曲されたベルト保護支持部外郭湾曲面２１ｆが形成されている。両分割基板２０が突き合わせられた時、ベルト保護支持部外郭湾曲面２１ｆ、２１ｆの末端部は互いに当接されるようになり、表面が滑らかに繋がる把持部２０ｂを形成する。即ち、使用者が手で掴む把持部２０ｂは、表面が滑らかに繋がる曲面形状に形成されている。
【００１９】
ここで、一対の分割基板２０のうち、一方の分割基板２０のベルト挿通孔湾曲面２１ｅの突出高さと他方の分割基板２０のベルト挿通孔湾曲面２１ｅの突出高さは同一である。又、一対の分割基板２０のうち、一方の分割基板２０のベルト保護支持部外郭湾曲面２１ｆの突出高さと他方の分割基板２０のベルト保護支持部外郭湾曲面２１ｆの突出高さは同一である。従って、一対の分割基板２０のうち、一方の分割基板２０のベルト挿通孔湾曲面２１ｅ及びベルト保護支持部外郭湾曲面２１ｆの末端部は、他方の分割基板２０のベルト挿通孔湾曲面２１ｅ及びベルト保護支持部外郭湾曲面２１ｆの末端部とピラーアンカー１０の厚さ方向中心線で会うようになる。
【００２０】
次に、上記実施例で示したピラーアンカー１０の製造方法に対して図６ないし図１８を参照しながら説明する。
ベルトＳを滑り移動可能にぶら下げて支持するピラーアンカー１０の製造方法は、ベルトＳを挿通するベルト挿通孔２１を有する鋼製の一対の分割基板２０を連結片２３によって連結されるように形成した後、該分割基板２０が互いに突き合わせられるように連結片２３を曲げることである。
【００２１】
分割基板２０の素材となるコイル状に巻かれた所定厚さの鋼板４０は平面形状に修正されながら、順序のとおりプレス機械に移送され、その後に、図６及び図７ないし図１７に示す各工程の作業を自動連続的に行なう一対のプレス機械によって製造される。一方、図１８及び図１９に例示された分割基板突き合わせ工程及び取り付け孔圧着工程は別途のプレス機械によって製造される。準備段階として、先ず、鋼板４０を分割基板２０の展開形態にカッティングする。
【００２２】
その後、１次ドローイング工程とピアシング（ｐｉｅｒｃｉｎｇ）工程が同時に行われる。すなわち、図６（ａ）及び図７に示したように、鋼板４０のベルト挿通孔該当部を加圧して１次凹部４０ａを形成すると共に鋼板４０の取り付け孔の該当部に取付け孔２２を形成する。
【００２３】
次に、２次ドローイング工程として、図６（ｂ）及び図８に示したように、１次凹部４０ａを一層さらに加圧して２次凹部４０（ｂ）を形成する。このように、ドローイング工程を１次及び２次の２段階に分割して行なうことによって、鋼板４０に加えられる加圧荷重をなるべく小さくすることができ、鋼板４０の亀裂を防ぐことができると共に、金型の破損を防いて金型の耐久性を向上させることができる。
【００２４】
次に、ピアシング工程として、図６（ｃ）及び図９に示したように、２次凹部４０ｂをピアシングしてベルト挿通孔２１を形成する。
次に、バーリング工程として、図６（ｄ）及び図１０に示したように、ベルト挿通孔２１をバーリングすることによって、ベルト挿通孔２１の縁を裏面側に突出させバーリング突出部４０ｃを形成する。
【００２５】
次に、曲面成形工程として、図６（ｅ）及び図１１に示したように、突出部４０ｃの末端部を面圧して末端部の角部分がラウンディングされた面圧突出部４０ｄを形成する。
次に、曲面カーリング工程として、図６（ｆ）及び図１２にに示したように、面圧突出部４０ｄの末端部を内側に湾曲されるように加圧して、円弧状のベルト挿通孔湾曲面２１ｅを形成する。
【００２６】
次に、ノッチング工程として、図６（ｇ）及び図１３に示したように、鋼板４０からピッチ連結部４０ｅを除いた取付け部２０Ａとベルト保護支持部２０Ｂの外郭形状を切断して一対の分割基板２０を形成するが、それぞれの分割基板２０のベルト保護支持部２０Ｂの外郭縁の長縁部側中間部分を互いに連結する連結片２３を形成する。
【００２７】
次に、ベルト保護支持部縁１次ベンディング工程として、図６（ｈ）及び図１４に示したように、ベルト保護支持部２０Ｂの縁の末端部を裏面側に湾曲されるようにベンディングして突出させ、ベンディング突出部４０ｆを形成する。
【００２８】
次に、ベルト保護支持部縁２次べンディング工程として、図６（ｉ）及び図１５に示したように、ベンディング突出部４０ｆを含むベルト保護支持部２０Ｂの縁を裏面側に湾曲されるようにベンディングしてベルト保護支持部外郭湾曲面２１ｆを形成する。
【００２９】
次に、取付け孔バーリング工程及びフォーミング工程を同時に行なう。図６（ｊ）及び図１６に示したように、一対の分割基板２０のうち、いずれか一つの分割基板２０の取付け孔２２をバーリングすることによって、取付け孔２２の縁を裏面側に突出させて結合突出部２２ａを形成すると共に、他の一つの分割基板２０の取り付け孔２２の縁をフォーミングすることによって、取付け孔２２の縁に結合陥没部２２ｂを形成する。
【００３０】
次に、境界傾斜面形成工程として、図６（ｋ）及び図１７に示されたように、取付け部２０Ａとベルト保護支持部２０Ｂとの間に境界傾斜面２５を形成する。
次に、分離工程として、図６（ｌ）に示したように、ピッチ連結部４０ｅから取付け部２０Ａを切断して分離する。
【００３１】
次に、分割基板突き合せ工程として、図１８に示したように、連結片２３をベンディングすることによって、一対の分割基板２０が互いに突き合わせるようにして、ベルト挿通孔湾曲面２１ｅ、２１ｅとベルト保護支持部外郭湾曲面２１ｆ、２１ｆの末端部が互いに当接するようにする。
【００３２】
次に、取付け孔圧着工程として、図１９に示されたように、一対の分割基板２０のうち、いずれか一つの分割基板２０の取付け孔２２の結合突出部２２ａと他の一つの分割基板２０の取り付け孔２２の結合陥没部２２ｂを互いに圧着することによって結合させる．
又、結合突出部２２ａと結合陥没部２２ｂとが互いに圧着され結合された後、一対の分割基板２０の結合力をより強化するために一対の分割基板２０の取付け部２０Ａにおいて取付け孔２２の周囲に点溶接を行なうこともできる。図２０には点溶接部１１０が示されている。
【００３３】
以上においては、一対の分割基板２０を連結片２３によって連結されるように製造して連結片２３をベンディングすることにより、一対の分割基板２０を互いに突き合わせるようにしたが、図２１に示したように、一対の分割基板２０を初めから分離されるように製造した後、ベルト保護支持部外郭湾曲面２１ｆ、２１ｆの互いに当接する末端部に縁溶接を行なって縁溶接部１２０が形成されているので、一対の分割基板２０が互いに結合されるようにすることもできる。この場合、ベルト保護支持部外郭湾曲面２１ｆ、２１ｆの互いに当接する末端部が全体的に縁溶接されているので、圧着加工によって結合される一対の分割基板２０のうち、いずれか一つの分割基板２０の取付け孔２２の結合突出部２２ａと他の一つの分割基板２０の取付け孔２２の結合陥没部２２ｂの構成は結合構造上なくても構わない。
【００３４】
又、図２２に示したように、一対の分割基板２０を初めから分離されるように製造して連結片２３の代わりに一対の分割基板２０のうち、いずれか一つの分割基板２０には、フック２１０を形成し、他の一つの分割基板２０には係止孔２２０を形成してフック２１０を係止孔２２０内に固定することにより、一対の分割基板２０が互いに結合されるようにすることもできる。
【００３５】
又、以上においては、連結片が各分割基板２０のベルト保護支持部２０Ｂの外郭縁の長縁部側中間部分に形成された連結片２３であるものとして構成したが、図２３ないし図２５に示されたように連結片が各分割基板２０の取付け部２０Ａの取付け孔２２の上端に形成された連結片２３’であるものとして構成することもできる。この場合、ピラーアンカー製造方法のノッチング工程において取付け部２０Ａの外郭形状を一対の分割基板２０が対応する取付け部２０Ａの取付け孔２２の上端において連結片２３’によって互いに連結されるように切断し、分割基板突き合わせ工程において一対の分割基板２０を連結片２３’がベンディングされることにより、互いに突き合わせるように結合することができる。
【００３６】
又、以上においては、一対の分割基板２０のうち、一つの分割基板２０のベルト挿通孔湾曲面２１ｅの突出高さと他の一つの分割基板２０のベルト挿通孔湾曲面２１ｅの突出高さを同一に構成し、かつ、一対の分割基板２０のうち、一つの分割基板２０のベルト保護支持部外郭湾曲面２１ｆの突出高さと他の一つの分割基板２０のベルト保護支持部外郭湾曲面２１ｆの突出高さを同一に形成したが、図２６ないし図２８に示したように、一対の分割基板２０のうち、一つの分割基板２０のベルト挿通孔湾曲面２１ｅ及びベルト保護支持部外郭湾曲面２１ｆの突出高さをピラーアンカー１０の厚さ方向中心線を通るように形成し、他の一つの分割基板２０のベルト挿通孔湾曲面２１ｅ及びベルト保護支持部外郭湾曲面２１ｆの突出高さをピラーアンカー１０の厚さ方向中心線に達しないように形成することもできる。この場合、ベルトＳにおいて最も力を多く受ける頂点が一つの分割基板２０のベルト挿通孔湾曲面２１ｅに掛かるようになるので、ベルトＳが一対の分割基板２０のベルト挿通孔湾曲面２１ｅ、２１ｅの末端部の間により安定的に維持することができる。
【００３７】
又、以上においては、一対の分割基板２０を全体的に同一な形状で形成したが、図２９ないし図３１に示したように、一対の分割基板２０のうち、一つの分割基板２０の取付け部２０Ａを省略することもできる。ここにおいて、一つの分割基板２０のベルト保護支持部２０Ｂと他の一つの分割基板２０の取付け部２０Ａが会う部分には線溶接を行なって線溶接部１３０が形成され得る。この場合、一つの分割基板２０の取付け部２０Ａが必要でないので、それだけ材料が節減され得る。又、一つの分割基板２０のベルト保護支持部２０Ｂと他の一つの分割基板２０の取付け部２０Ａが会う部分には、図２２に示したように、それぞれの末端部にフック２１０と係止孔２２０を形成して固定することにより、一対の分割基板２０が互いに結合されるようにすることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】一般的なシートベルト装置の概略斜視図。
【図２】（ａ）（ｂ）は従来のピラーアンカーの斜視図及び縦断面図。
【図３】（ａ）（ｂ）は本発明の実施例によるピラーアンカーの斜視図及び正面図。
【図４】図３（ｂ）のＩＶｂ−ＩＶｂ線に沿う断面図。
【図５】本発明の実施例によるピラーアンカーの一対の分割基板の正面及び背面斜視図。
【図６】本発明の実施例によるピラーアンカーの一対の分割基板の製造工程の正面図。
【図７】第１ドローイング工程を説明する図。
【図８】第２ドローイング工程を説明する図。
【図９】ピアシング工程を説明する図。
【図１０】バーリング工程を説明する図。
【図１１】曲面成形工程を説明する図。
【図１２】曲面カーリング工程を説明する図。
【図１３】ノッチング工程を説明する図。
【図１４】１次ベンディング工程を説明する図。
【図１５】２次ベンディング工程を説明する図。
【図１６】バーリング工程及びフォーミング工程を説明する図。
【図１７】境界傾斜面形成工程を説明する図。
【図１８】突き合せ工程を説明する図。
【図１９】圧着工程を説明する図。
【図２０】点溶接部が形成された分割基板の取付け部の正面図。
【図２１】縁溶接によって結合された分割基板の断面図。
【図２２】フックと係止孔によって結合された分割基板の断面図。
【図２３】ピラーアンカーの第１変更例の斜視図。
【図２４】図２３のピラーアンカーの断面図。
【図２５】図２３のピラーアンカーの分解図であり、（ａ）は外側、（ｂ）は内側を示す。
【図２６】ピラーアンカーの第２変更例の斜視図。
【図２７】図２６のピラーアンカーの断面図。
【図２８】図２６のピラーアンカーの分解図であり、（ａ）は外側、（ｂ）は内側を示す。
【図２９】ピラーアンカーの第３変更例の斜視図。
【図３０】図２９のピラーアンカーの断面図。
【図３１】図２９のピラーアンカーの分解図であり、（ａ）は外側、（ｂ）は内側を示す。
【符号の説明】
【００３９】
Ｓ…ベルト、１０…ピラーアンカー、２０…分割基板、２０Ａ…取付け部、２０Ｂ…ベルト保護支持部、２０ａ…ベルト接触部、２０ｂ…把持部、２１…ベルト挿通孔、２１ａ、２１ｂ…長縁部、２１ｃ、２１ｄ…短縁部、２１ｅ…ベルト挿通孔湾曲面、２１ｆ…ベルト保護支持部外郭湾曲面、２２…取付け孔、２２ａ…結合突出部、２２ｂ…結合陥没部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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