(57)【要約】【課題】異種材料から構成されたカーペットをリサイクルする際の品質、寸法安定性、およびリサイクル性等の問題を同時に解決し、リサイクルカーペットの品質、寸法安定性が良好であり、かつ、無公害タイプの熱可塑性エラストマー樹脂製バッキング層を同一用途に全量リサイクルすることが可能であるカーペットを提供することにある。【解決手段】パイル糸１がタフティングされた基布２に毛抜け止め層７を設けたパイル繊維層３を設ける。炭酸カルシウムを混合物系に対して３０〜７５％含有した上下一対の熱可塑性エラストマーシート層４ｂ，４ｃを形成し、該熱可塑性エラストマーシート層４ｂ，４ｃの間にガラス繊維不織布層５を挟んでバッキング層６を形成する。パイル繊維層３とバッキング層６とをホットメルト接着剤層８にて接着し、バッキング層６をリサイクル自在に設ける。これらの層構成のリサイクルカーペット。【選択図】図３
2005312782.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
異種材料から構成されるリサイクルカーペットにおいて、パイル糸がタフティングされた基布に毛抜け止め層を設けたパイル繊維層と、炭酸カルシウムを重量比３０〜７５％含有する熱可塑性エラストマー樹脂層を上下に一対配すると共に、該熱可塑性エラストマー樹脂層の間にガラス繊維不織布層を挟んで形成したバッキング層とをホットメルト接着剤層にて接着し、バッキング層のみをリサイクル自在に設けたことを特徴とする無公害タイプのリサイクルカーペット。
【請求項２】
パイル糸がタフティングされた基布に毛抜け止め層を設けたパイル繊維層と、炭酸カルシウムを重量比３０〜７５％含有する熱可塑性エラストマー樹脂層を上下に一対配すると共に、該熱可塑性エラストマー樹脂層の間にガラス繊維不織布層を挟んで形成したバッキング層とをホットメルト接着剤層にて接着し、バッキング層のみをリサイクル自在に設けたリサイクルカーペットの製造方法において、炭酸カルシウムの添加された熱可塑性エラストマー樹脂ペレットをバンバリーミキサーにより溶融混錬した後、カレンダー圧延方式により熱可塑性エラストマーシートとし、上下の熱可塑性エラストマーシート接着面の表面温度を１０５℃〜１６０℃の温度で加熱圧着してガラス繊維不織布との接着を行うことによりバッキング層を形成すると共に、該バッキング層と前記パイル繊維層との間に介したホットメルト接着剤シートを同時に溶融接着することを特徴とする無公害タイプのリサイクルカーペットの製造方法。
【請求項３】
パイル糸がタフティングされた基布に毛抜け止め層を設けたパイル繊維層と、炭酸カルシウムを重量比３０〜７５％含有する熱可塑性エラストマー樹脂層を上下に一対配すると共に、該熱可塑性エラストマー樹脂層の間にガラス繊維不織布層を挟んで形成したバッキング層とをホットメルト接着剤層にて接着し、バッキング層のみをリサイクル自在に設けたリサイクルカーペットの製造方法において、熱可塑性エラストマー樹脂層は、使用済みのパイル繊維層から分離されたバッキング層をバンバリーミキサーにより溶融混錬した後、カレンダー圧延方式により再製したリサイクル熱可塑性エラストマーシートとし、上下一対のリサイクル熱可塑性エラストマーシート層の間にガラス繊維不織布層を挟んで形成したバッキング層の接着面の表面温度を１０５℃〜１６０℃の温度で加熱圧着してガラス繊維不織布との接着を行うことによりバッキング層を形成すると共に、該バッキング層と前記パイル繊維層との間に介したホットメルト接着剤シートを同時に溶融接着することを特徴とする無公害タイプのリサイクルカーペットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は無公害タイプのリサイクルカーペットおよびその製造方法に関するもので、特に表層パイル繊維層とバッキング層とが異質の熱可塑性樹脂で構成される無公害タイプのリサイクルカーペットおよびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、地球環境問題がクロ−ズアップされているが、カーペットについては、従来、廃棄されたカーペットは埋め立てや焼却処理により廃棄されており、埋め立て場所の不足や、資源ロス等の問題が生じている。リサイクル法の施行に伴いカーペットについても、リサイクルしやすい製品を製造すること、およびリサイクルシステムの構築が急務とされている。
【０００３】
また、一方、カーペットの基布として、ポリ塩化ビニール樹脂の使用されているものが多いが、近年、ポリ塩化ビニール樹脂は焼却時のダイオキシン発生問題が懸念されており、無公害タイプのカーペットとして、脱ポリ塩化ビニール樹脂化の構築も望まれている。
【０００４】
従来の無公害タイプのカーペットとして、特許文献１に示すような低分子量ポリプロピレンとポリオレフィンエラストマーと無機充填材との混合物からなるタイルカーペット用バッキング材等が開発されている。
【０００５】
また、本発明者はカーペットのリサイクル化の検討を行い、特許文献２において、バッキング層とパイル繊維層の間にホットメルト接着剤層を設けて、ホットメルト接着剤の融点以上の温度にすることによりバッキング層とパイル繊維層を容易に分離できる再生用カーペットおよびその再生方法などを提案している。
【０００６】
更に、特許文献３において、異質の材料であるナイロン繊維製パイル繊維層とポリ塩化ビニール樹脂製バッキング層を分離することなく一括粉砕し、これを溶融混錬して、圧延した再生シートのバッキング材をハードバック層とし、ガラスメッシュを中間層として、ポリ塩化ビニール樹脂のペーストゾルをコートする方法が提案されている。
【特許文献１】特許第３１３８９３５号公報
【特許文献２】特開２００２‐１９１４８８号公報
【特許文献３】特開平７‐３２５２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
従来の一般的なカーペットは図１に示すような構造であり、図示の不織布や平織布等からなる基布２に、フィラメントや紡績糸などのパイル糸１をタフティングしたパイル繊維層３と炭酸カルシウム、可塑剤等を含有するポリ塩化ビニール樹脂層４ａの２層の間にガラス繊維の不織布５またはメッシュ５ｍを挟んだバッキング層６からなる構成になっている。また、その一般的な製法は、タフティング法により作成された、ナイロン繊維製やポリプロピレン繊維製の表面パイル繊維層３と、ポリ塩化ビニール樹脂を主成分とするバッキング層６を接合一体化して作成する方法であり、バッキング層は特殊グレードのペースト用ポリ塩化ビニールポリマーをベースに５０〜１５０部のＤＯＰ（フタル酸ジオクチル）等のフタル酸エステル系可塑剤を使用し、２００〜４５０部の粒状炭酸カルシウムを混合したペースト状の樹脂をゾルコートし、加熱炉による加熱を施し、ゲル化して作成される。このバッカー剤の作成と表層パイル繊維層の接着加工は一工程で連続的に製造されるのが一般的である。加工機を流れるスチールネットベルトの上に、上記組成のバッキング層用ペーストゾルをコートし、ガラス繊維の不織布またはメッシュを挿入し、更にバッキング層用ペーストゾルをコートして、ガラス繊維不織布等を中間に挟んだ多層のバッキング層６にタフティングされたパイル繊維を挿入し、加熱炉に通してゲル化と同時にパイル繊維層等の各層を接着・固化させ、シート状のカーペットを製造する。この際、ガラス繊維を挟んだポリ塩化ビニール樹脂を主成分とするバッキング層６の二層は同じ組成でも良いが、目的に応じて変更する場合が多い。
【０００８】
しかし、これらのカーペットをリサイクルする場合は、ペーストゾルにリサイクル品の粉砕品などを混入するリサイクル化は品質的に安定したシートをつくることが困難で、この方式ではリサイクル化が生産技術上不可能な状況にある。近年、この対策として、ポリ塩化ビニール樹脂を主成分とするバッキング層をシート成形して、このシートにリサイクル物を混入する方法が検討されている。しかしながら、カーペットは前述の通り、表層のパイル繊維層３とバッキング層６とが異質の材料であり、かつ、バッキング層６にはガラス繊維の不織布等が構成の一部になっているため、各種の異質材料が混在し、バッキング層やパイル繊維層に戻すことができない等の問題があった。また、各々を分離して再利用することは、通常の商業ベースにはコストがかかり過ぎるため、リサイクルの実用化には至らず、廃カーペットを埋め立て又は焼却しているのが現状である。
【０００９】
また、特許文献１に示すような低分子量ポリプロピレンとポリオレフィンエラストマーと無機充填材との混合物からなるタイルカーペット用バッキング材等では、単にポリ塩化ビニール樹脂からこのようなポリオレフィン系樹脂に変更しただけで、製造方法は従来の公知の製造方法である。従って、前述のポリ塩化ビニール樹脂製バッキング材からなるカーペットと同様に、リサイクルする場合、バッキング層にリサイクル品の粉砕品などを混入するリサイクル化は品質的に安定したシートをつくることが困難であるという問題があった。
【００１０】
一方、特許文献２の方法で作られたカーペットは、夏季と冬季等、環境温度変化による寸法変化が大きく、施工時に適正に敷き詰めても経時的に隙間ができたり、カーペット端部の浮き上がり等、種々の問題の生じることがわかった。
【００１１】
この対策として、施工の際にバッキング層の裏面または床面に対するフィット性を付与し、寸法変化による敷き詰め後の問題を緩和する方法がある。しかしながら、これらはバッキング層を汚染し、再利用する際の問題になり、かつ、床面を汚染する原因となる等の問題があった。
【００１２】
また、特許文献３において、異質の材料であるナイロン繊維製パイル繊維層とポリ塩化ビニール樹脂製バッキング層を分離することなく一括粉砕し、これを溶融混錬して、圧延した再生シートのバッキング材をハードバック層とし、ガラスメッシュを中間層として、ポリ塩化ビニール樹脂のペーストゾルをコートする方法が提案されている。
【００１３】
しかしながら、この方法は異質材料の樹脂を混合したままリサイクルするため、ポリ塩化ビニール樹脂製バッキング層として利用することは、外観、強度、柔軟性、その他の問題から廃材の混合比率に制限があり、全量をリサイクルすることができない等の問題があった。また、寸法安定性のためにガラスメッシュをポリ塩化ビニールシートとポリ塩化ビニールゾルの間に挟み、接着させているが、このガラスメッシュでは寸法安定性が不十分であることがわかった。
【００１４】
本発明者等は、この季節による寸法変化を防止し、リサイクル可能なリサイクルカーペットの検討を行い、更に、図２に示すような、パイル糸がタフティングされた基布に毛抜け止め層７を設けたパイル繊維層３と上下一対のポリ塩化ビニール樹脂層４ａの間にガラス繊維不織布５を挟んで形成したバッキング層６をホットメルト接着剤層８にて接着し、バッキング層をリサイクル自在に設けたことを特徴とするリサイクルカーペット、およびその製法を提案している。
【００１５】
しかし、このカーペットはバッキング層がポリ塩化ビニール樹脂から構成されているため、焼却時のダイオキシン発生懸念問題から、脱ポリ塩化ビニール樹脂化の構築が望まれており、本発明者等はポリ塩化ビニール樹脂の代替素材として各種プラスチック素材を鋭意検討した。
【００１６】
その結果、素材としては、熱可塑性エラストマー樹脂が最もポリ塩化ビニール樹脂の特性に近く、有効であることがわかった。
【００１７】
しかしながら、この異種材料積層構成のカーペットは以下に示すような問題点のあることがわかった。すなわち、第１番目の問題はシート成形時にカレンダーロールに粘着しやすいという問題が生じた。第２番目の問題は、熱可塑性エラストマーシートとガラス繊維不織布との接着性が悪いという問題も生じた。
【００１８】
本発明の目的は、これらの問題を解決するために、カーペットの材料構成、組成を適切なものとしてリサイクルカーペットの品質、寸法安定性が良好であり、かつ、熱可塑性エラストマー樹脂製バッキング層を同一用途に全量リサイクルすることが可能な無公害タイプのリサイクルカーペット及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
本発明者等は上記問題の解決を図るため、本発明に係わるカーペットの構成、組成およびその製造方法を以下のようにすることが有効であることを見出した。
【００２０】
第１の手段は、異種材料から構成されるリサイクルカーペットにおいて、パイル糸がタフティングされた基布に毛抜け止め層を設けたパイル繊維層と、炭酸カルシウムを重量比３０〜７５％含有する熱可塑性エラストマー樹脂層を上下に一対配すると共に、該熱可塑性エラストマー樹脂層の間にガラス繊維不織布層を挟んで形成したバッキング層とをホットメルト接着剤層にて接着し、バッキング層のみをリサイクル自在に設けたことにある。
【００２１】
第２の手段は、パイル糸がタフティングされた基布に毛抜け止め層を設けたパイル繊維層と、炭酸カルシウムを重量比３０〜７５％含有する熱可塑性エラストマー樹脂層を上下に一対配すると共に、該熱可塑性エラストマー樹脂層の間にガラス繊維不織布層を挟んで形成したバッキング層とをホットメルト接着剤層にて接着し、バッキング層のみをリサイクル自在に設けたリサイクルカーペットの製造方法において、炭酸カルシウムの添加された熱可塑性エラストマー樹脂ペレットをバンバリーミキサーにより溶融混錬した後、カレンダー圧延方式により熱可塑性エラストマーシートとし、上下の熱可塑性エラストマーシート接着面の表面温度を１０５℃〜１６０℃の温度で加熱圧着してガラス繊維不織布との接着を行うことによりバッキング層を形成すると共に、該バッキング層と前記パイル繊維層との間に介したホットメルト接着剤シートを同時に溶融接着することにある。
【００２２】
第３の手段は、パイル糸がタフティングされた基布に毛抜け止め層を設けたパイル繊維層と、炭酸カルシウムを重量比３０〜７５％含有する熱可塑性エラストマー樹脂層を上下に一対配すると共に、該熱可塑性エラストマー樹脂層の間にガラス繊維不織布層を挟んで形成したバッキング層とをホットメルト接着剤層にて接着し、バッキング層のみをリサイクル自在に設けたリサイクルカーペットの製造方法において、熱可塑性エラストマー樹脂層は、使用済みのパイル繊維層から分離されたバッキング層をバンバリーミキサーにより溶融混錬した後、カレンダー圧延方式により再製したリサイクル熱可塑性エラストマーシートとし、上下一対のリサイクル熱可塑性エラストマーシート層の間にガラス繊維不織布層を挟んで形成したバッキング層の接着面の表面温度を１０５℃〜１６０℃の温度で加熱圧着してガラス繊維不織布との接着を行うことによりバッキング層を形成すると共に、該バッキング層と前記パイル繊維層との間に介したホットメルト接着剤シートを同時に溶融接着することにある。
【発明の効果】
【００２３】
以上のように、本発明によるこれらの材料構成、層構成、製造条件、および製造方法にすることにより、シート成形性も良好で、各層間の接着性も良好で、かつ、タイルカーペットとしての必要な特性である寸法安定性、外観、強度、柔軟性、クッション性等を保持した良好な品質および実用性を有し、１００％リサイクルできると同時に、環境衛生上も良い無公害タイプのリサイクルタイルカーペットを得ることができた。
【００２４】
また、オレフィン系エラストマー樹脂は焼却時のダイオキシン発生問題もないため、本発明の目的である環境衛生上も良い無公害タイプのリサイクルカーペットを得ることができるようになった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
本発明リサイクルカーペットの最良の形態は、パイル糸がタフティングされた基布に毛抜け止め層を設けたパイル繊維層を設ける。炭酸カルシウムを重量比３０〜７５％含有する熱可塑性エラストマー樹脂層を上下に一対配すると共に、該熱可塑性エラストマー樹脂層の間にガラス繊維不織布層を挟んで形成したバッキング層を設ける。パイル繊維層とバッキング層とをホットメルト接着剤層にて接着し、バッキング層のみをリサイクル自在に設けたことにある。
【００２６】
また、本発明製造方法の最良の形態は、使用済みのパイル繊維層から分離されたバッキング層をバンバリーミキサーにより溶融混錬した後、カレンダー圧延方式により再製したリサイクル熱可塑性エラストマーシートとする。上下一対のリサイクル熱可塑性エラストマーシート層の間にガラス繊維不織布層を挟んで形成したバッキング層の接着面の表面温度を１０５℃〜１６０℃の温度で加熱圧着してガラス繊維不織布との接着を行うことによりバッキング層を形成する。該バッキング層と前記パイル繊維層との間に介したホットメルト接着剤シートを同時に溶融接着することで、当初の目的を達成するものである。
【実施例】
【００２７】
以下に本発明の実施例を詳細に説明する。
【００２８】
カーペットの用済み後の廃材処理は従来から異種材料で構成されているため、現状ではバッキング層や表層パイル繊維層に戻すことが出来ない問題があった。
【００２９】
この問題については、ガラス繊維不織布を中間に挟んだバッキング層６と表層パイル繊維層３との間にホットメルト接着剤層８を設けた図３および図４に示すような層構成のリサイクルカーペットにすることにより解決できる。すなわち、使用済み後の廃カーペットをホットメルト接着剤の融点以上に加熱することにより、パイル繊維層とバッキング層を容易に分離することができる。
【００３０】
また、バッキング層を従来のポリ塩化ビニール樹脂から熱可塑性エラストマー樹脂に変更することにより、ダイオキシン発生懸念の環境問題から解決できるが、廃カーペットをホットメルト接着剤により分離して再利用できても、ガラス繊維不織布が熱可塑性エラストマー樹脂中に存在するため、熱可塑性エラストマー樹脂のバッキング層が同一用途への１００％リサイクルはできないと考えられた。
【００３１】
しかしながら、本発明者等が鋭意検討した結果、ガラス繊維不織布層を有する熱可塑性エラストマー樹脂をバンバリーミキサーで加熱混錬することにより、ガラス繊維の不織布が破壊され、ほぼガラス粉体になり、バッキング層に再利用しても品質的にもシート成形性についても何ら悪影響を及ぼさないことがわかった。
【００３２】
また、この層構成では、パイル繊維層３とホットメルト接着シート層８との接着力が弱く、切断時、加工時および施工時等でパイルが抜ける等の問題が発生することがわかった。このため、パイル糸１をタフティングした基布２にパイル糸１の抜け防止としてエチレン−酢酸ビニール共重合体樹脂等をコーティングした毛抜け止め防止層７を設ける必要がある。
【００３３】
熱可塑性エラストマー樹脂のバッキング層にした場合の大きな問題点の１つは、シート成形時のカレンダーロールに粘着しやすいという欠点があることである。
【００３４】
また、熱可塑性エラストマー樹脂のバッキング層にした場合の大きな問題点のもう１つは、熱可塑性エラストマーシートとガラス繊維不織布との接着性が悪く、カーペットの実用性に欠けるという欠点のあることである。
【００３５】
熱可塑性エラストマー樹脂のバッキング層にした場合の問題点に対して発明者等が鋭意検討した結果、先ず第１番目の成形時におけるカレンダーロールへの粘着の問題については、熱可塑性エラストマー樹脂に炭酸カルシウムを添加し、この混合物系に対して、炭酸カルシウムを３０％〜７５％含有させることにより、シート成形時における粘着の問題について解決できることを見出した。
【００３６】
第２番目の接着性不良の問題については、炭酸カルシウムを混合物系に対して３０〜７５％含有した上下一対の熱可塑性エラストマー樹脂シートの間にガラス繊維不織布層を挟んで形成したバッキングシートの製造方法において、ラミネータにより両側の熱可塑性エラストマーシート接着面の表面温度を１０５℃〜１６０℃の温度で、加熱圧着してガラス繊維不織布との接着を行うことにより良好な接着性の得られることを見出した。
【００３７】
この熱可塑性エラストマー樹脂製カーペットの具体的な製造方法としては、炭酸カルシウムを混合物系に対して３０〜７５％含有した熱可塑性エラストマー樹脂ペレットを、バンバリーミキサーにより１２０℃〜１９０℃好ましくは１３０℃〜１８０℃の樹脂温度で加熱撹拌を行い溶融混錬した後、熱可塑性エラストマーの樹脂温度を１３０℃〜１８０℃でカレンダー成形することにより、炭酸カルシウムおよび酸化防止剤を含んだ熱可塑性エラストマー樹脂シート４ｂを作成する。次ぎにラミネータにより、上下一対の熱可塑性エラストマーシートの間にガラス繊維不織布層５を挟んで、両側の熱可塑性エラストマーシート接着面の表面温度を１０５℃〜１６０℃の温度で、加熱圧着してガラス繊維不織布との接着を行うことによりバッキング層６を形成する。この多層のバッキング層６、ホットメルト接着剤シート層８、毛抜け止め層７を有するパイル繊維層の各層を図３に示すような順番構成とし、加熱炉にて１２０℃〜２００℃の温度で加熱し、熱可塑性エラストマー等からなるバッキング層、ホットメルト接着シート層、毛抜け止め層を有するパイル繊維層との接着等各層の接着を同時に行い、その後、冷却固化させることにより、リサイクルカーペットを得るための初期カーペットを製造する方法を見出した。
【００３８】
この層構成のカーペットはシート成形時における粘着の問題について解決でき、ガラス繊維不織布との接着性も含めた各層間の良好な接着性を有しており、また、この層構成のカーペットにすることにより、カーペットとして必要な寸法安定性、外観、強度、柔軟性、クッション性等の品質特性も良好であり、リサイクル可能な無公害タイプのカーペットを得ることができた。
【００３９】
また、実際のリサイクルカーペットを製造する方法として、次の方法を見出した。上記のようなパイル繊維層３と炭酸カルシウムを混合物系に対して３０〜７５％含有した熱可塑性エラストマー樹脂等からなるバッキング層６との分離可能なカーペットを、ホットメルト接着剤シート８の融点以上に加熱しガラス繊維層５を有する熱可塑性エラストマー樹脂のバッキング層６を分離した後、バンバリーミキサーにより１２０℃〜１９０℃好ましくは１３０℃〜１８０℃の温度で加熱撹拌を行い溶融混錬し、熱可塑性エラストマーの樹脂温度を１３０℃〜１８０℃でカレンダー成形することにより、炭酸カルシウム、およびガラス粉体を含んだ熱可塑性エラストマー樹脂のリサイクルシート４ｃを作成する。
【００４０】
次にラミネータにより、上下一対の熱可塑性エラストマー樹脂リサイクルシート４ｃの間にガラス繊維不織布層５を挟んで、両側の熱可塑性エラストマーシート接着面の表面温度を１０５℃〜１６０℃の温度で、加熱圧着してガラス繊維不織布との接着を行うことによりバッキング層６を形成する。この多層のバッキング層６、ホットメルト接着剤シート層８、毛抜け止め層７を有するパイル繊維層の各層を図４に示すような順番構成とし、加熱炉にて１２０℃〜２００℃の温度で加熱し、熱可塑性エラストマー等からなるバッキング層、ホットメルト接着シート層、毛抜け止め層を有するパイル繊維層との接着等各層の接着を同時に行い、その後、冷却固化させることにより、図４に示すような層構成のリサイクルカーペットを製造する方法を見出した。
【００４１】
ここで、炭酸カルシウムの含有率が７５％を越えると、熱可塑性エラストマーへの分散不良となり、バッキングシートの外観が著しく悪化し、かつ、シートが脆くなるため、好ましくない。
【００４２】
また、炭酸カルシウムの含有量が３０％を下回ると、熱可塑性エラストマーシートの成形時にカレンダーロールに粘着しやすくなり、成形時にカレンダーロールからの離形が悪くなり、生産安定性が悪くなるという問題が生じ、好ましくない。
【００４３】
なお、炭酸カルシウムの他の離形剤として、ステアリン酸、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸亜鉛、その他の脂肪酸、脂肪酸金属塩等を更に添加しても良い。
【００４４】
更に、成形時及びリサイクル使用時等の加熱処理を施した場合に、熱・酸化劣化による物性低下防止の目的として、酸化防止剤を添加しても良い。
【００４５】
酸化防止剤としては、オクタデシル-3-(3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニル)プロピオネート、ペンタエリスリチル・テトラキス[3-(3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニル)プロピオネート]、1,3,5-トリメチル-2,4,6-トリス(3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシベンジル)ベンゼン、2,4-ビス-(n-オクチルチオ)-6-(4-ヒドロキシ-3,5-ジ-t-ブチルアニリノ)-1,3,5-トリアジン、2, 2-チオ-ジエチレンビス[3-(3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニル)プロピオネート]、ビス(3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシベンジルホスホン酸エチル)カルシウム、ポリエチレンワックス、トリス-(3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシベンジル)-イソシアヌレイト、2, 4,-ビス[(オクチルチオ)メチル]-O-クレゾール、イソオクチル-3-(3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニル)プロピオネート等のヒンダードフェノール系酸化防止剤、1,1,3−トリス（２−メチル−４−ヒドロキシ−５−ｔ−ブチルフェニル）ブタン、ビス〔3,3−ビス（４′ヒドロキシ−３−ｔ−ブチルフェニル）ブタン酸〕グリコールエステル等のフェノール系化合物、ジステアリル−ジ−サルファイド、ジラウリルチオプロピオネート、ジミリスチルチオジプロピオネート、ジステアリルチオジプロピオネート等のジチオエーテル系チオエーテル系化合物、トリス(2,4-ジ-t-ブチルフェニル）ホスファイト等のリン系酸化防止剤、その他のポリオレフィン 組成物に一般的に使用されるコンベンショナルな酸化防止剤が適用できる。
【００４６】
酸化防止剤の添加量としては、０．０２〜０．３％程度が好ましい。
【００４７】
この具体的な製造方法としては、ホットメルト接着剤シート８の融点以上に加熱しガラス繊維層５を有する熱可塑性エラストマー樹脂のバッキング層６を分離した後、前述の方法と同様にバンバリーミキサーにより、溶融混練し、カレンダー圧延方式により炭酸カルシウムを混合物系に対して３０〜７５％、およびガラス繊維不織布の破壊されたガラス粉体を含有した熱可塑性エラストマーのリサイクルシート４ｃを作成する。
【００４８】
このリサイクル熱可塑性エラストマーシート４ｃを２層にして、シート間にガラス繊維不織布5を挟み込み、ラミネーターにより、１０５℃〜１６０℃の温度で加熱圧着し、冷却固化することにより、熱可塑性エラストマー樹脂層とガラス繊維不織布の良好に接着された熱可塑性エラストマー樹脂４ｃ／ガラス繊維不織布５／熱可塑性エラストマー樹脂４ｃの積層シートのバッキング層６を得ることができる。この加圧圧着温度が１０５℃より低いと熱可塑性エラストマー樹脂とガラス繊維不織布との接着力が弱く、１６０℃を越えると熱可塑性エラストマーシートが伸び、しわの発生等、ラミネートの作業性が著しく悪くなり、製造が困難となる問題が生じる。
【００４９】
このリサイクル積層シートからなるバッキング層６の上にホットメルト接着剤シート８、毛抜け止め層７を有するパイル繊維の層を乗せた構成で積層し、加熱炉にて１２０〜２００℃の温度で加熱して、熱可塑性エラストマーシートの融着、ホットメルト接着剤シートの同時接着を行い、その後冷却固化させることにより、図４に示すような異種材料からなる多層構造のリサイクルカーペットを製造する。
【００５０】
この層構成のカーペットについても、シート成形時における粘着の問題について解決でき、ガラス繊維不織布との接着性も含めた各層間の良好な接着性を有しており、また、この層構成のカーペットにすることにより、カーペットとして必要な寸法安定性、外観、強度、柔軟性、クッション性等の品質特性も良好であり、リサイクル可能な無公害タイプのカーペットを得ることができた。
【００５１】
また、パイル繊維層についても、層分離されるため不純物が少なく、少なくともナイロン、ポリプロピレン等のプラスチック成形品等への再利用が可能となった。
【００５２】
バッキング層６における熱可塑性エラストマー樹脂層の厚みについては全体で１mm〜４mmの範囲が好ましく、ガラス繊維不織布の上下の厚み構成はカーペットの品質に応じて適当に変えて良い。全体で１mmより薄いとカーペットのクッション性が悪く、４mmを越えると重量が重くなり作業性が悪く、コスト的にも不利となる。
【００５３】
ここで使用する熱可塑性エラストマー樹脂としては、ＥＰラバーなどのエチレン・プロピレン共重合体エラストマー、ジエン類を共重合させたターポリマーエラストマーであるＥＰＴ、ＥＰＤＭ等、イソブチレンの重合体であるポリイソブチレン、ブチルゴム等、アイソタクチックポリプロピレン製造時に副生し溶剤抽出法により製造される副生アタクチックポリプロピレン、エチレン・プロピレン共重合体製造時に副生する副生ＡＰＰと称される副生アタクチックポリプロピレン等のポリオレフィン系エラストマーおよびこれらポリオレフィン系エラストマーと低分子量または高分子量ポリプロピレンとの混合物、スチレン−ブタジエン−ゴム、スチレン−ブタジエン−スチレン、エチレン・スチレン共重合体等のスチレン系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー等が良い。
【００５４】
ここで使用するホットメルト接着剤としては、エチレン−酢酸ビニール共重合体樹脂、ポリウレタン樹脂、エチレン−プロピレン共重合体樹脂、プロピレン−ブテン−１共重合体樹脂等或いはこれらに粘着付与剤、ワックスその他の添加剤を添加したもの等で、融点が６０℃〜１００℃、好ましくは６５℃〜９０℃のものが有効である。これらの材料はその融点またはそれ以上の温度の雰囲気中または温水中で、ホットメルト接着剤を溶融することにより、上層パイル層とバッキング層を容易に分離することができるのである。このホットメルト接着剤をシートとして使用する場合の厚みは、接着性、コスト等の点から２０〜３００μのフィルムまたはシート、好ましくは５０〜２５０μのフィルムまたはシートが好ましい。
【００５５】
ここで使用する毛抜け止め層７としては、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリビニールアルコール樹脂、アクリル樹脂、ＳＢＲ（スチレン・ブタジエンゴム）、ＭＢＲ（メチルメタクリレート・ブタジエンゴム）、ＮＢＲ（ニトリル・ブタジエンゴム）系の接着剤等が良い。
【００５６】
なお、ここで使用するガラス繊維不織布５としては、ガラス繊維径が６〜２０μ、好ましくは９〜１３μで、目付けが１５〜６０ｇ／ｍ2の範囲のものが適している。目付けが１５ｇ／ｍ2より少ないと熱可塑性エラストマーシートとのラミネート時に張力により破断したり、作業性が難しい等の問題がある。目付けが６０ｇ／ｍ2を越えると、コスト的にも不利となる。また、熱可塑性エラストマーシートとガラス繊維不織布５との接着性を容易にするために、ガラス繊維不織布５を熱可塑性エラストマー、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂等のコーティング等の表面処理を施されたガラス繊維不織布５を用いても良く、接着性は更に良くなり、好ましい。
【００５７】
また、ガラス繊維不織布の代替としてガラスメッシュを用いた場合、寸法安定性が悪く好ましくない。
【００５８】
次に、本発明の第１実施例を説明する。
（１）パイル繊維層の作成
先ず、目付１２０ｇのポリエステル不織布の基布２にナイロン１００％のマルチフィラメント糸をタフティングにより植毛し、パイル長３mm、幅２０５０mmのパイル繊維層３、いわゆる生機を作成した。この生機をバッキング工程に供給して生機の裏面に、パイル糸１抜け止め用とするエチレン−酢酸ビニール共重合体樹脂性接着剤を毛抜け防止層７としてコーティングし、パイル繊維層３を作成した。
【００５９】
（２）オレフィン系エラストマーシートの作成
炭酸カルシウム６０％、オレフィン系エラストマー（リケンテクノス株式会社製ＬＥ−３１４０Ｎ）４０％を、バンバリーミキサーにより、１７０℃の樹脂温度で溶融混錬した後、１６０℃の温度のカレンダーロールにより、カレンダー成形することにより、厚さ１ｍｍ、幅２０５０ｍｍのシート４ｂを成形した。
【００６０】
（３）バッキング層の作成
このオレフィン系エラストマーシート層４ｂを２層にして、シート間に目付け３５ｇ／ｍ2、幅２０５０mmのガラス繊維不織布５を挟み込み、ラミネーターにより、１３０℃の温度で加熱圧着することにより、リサイクルオレフィン系エラストマーシート層４ｂとガラス繊維不織布５の接着されたリサイクルオレフィン系エラストマーシート層４ｂ／ガラス繊維不織布５／リサイクルオレフィン系エラストマーシート層４ｂの積層シートからなるバッキング層６を得た。
【００６１】
（４）ホットメルト接着剤シート層を有するタイルカーペットの作成
次にタイルカーペット製造装置にて、上記積層シートからなるバッキング層６をスチールネットベルト上に厚さ２００μ、幅２０５０mm、融点８０℃のエチレン−酢酸ビニール系ホットメルト接着シート８を挿入し、上記構成のタフティングされたパイル繊維層３を挿入し、１８０℃の乾熱オーブンに通して、ホットメルト接着剤シート８のオレフィン系エラストマー樹脂層４ｂ、およびパイル繊維層３との接着等各層を同時に接着させ、その後冷却固化させることにより、図３に示すような多層構造のリサイクル用タイルカーペットを製造した。
【００６２】
（５）上記構成のリサイクルタイルカーペットの評価
＜寸法安定性評価試験方法＞
夏季と冬季の温度変化を想定し、この温度変化における寸法変化を測定する。具体的には、５００mm×５００mmのタイルカーペット試験片を初期寸法として２３℃における雰囲気下に４時間放置後、ノギスで縦、横を測定する。この試験片を恒温槽にて、−２０℃および５０℃に４時間入れて、取り出して直ちにノギスで縦、横を測定する。
【００６３】
【数１】
2005312782.tif 000003
本測定により、寸法変化率が０．０３％以下を良好と判定する。
判定結果を次の表１に示す。
【００６４】
【表１】
2005312782.tif 000004
【００６５】
これらの材料構成、層構成、製造条件、および製造方法にすることにより、シート成形性も良好で、各層間の接着性も良好で、タイルカーペットとしての必要な特性である寸法安定性、外観、強度、柔軟性、クッション性等を保持した良好な品質および実用性を有し、１００％リサイクルできると同時に、環境衛生上も良いリサイクル用無公害タイプのタイルカーペットを得ることができた。
【００６６】
本発明の第２実施例は次のとおりである。
（１）パイル繊維層の作成
実施例１と同様のパイル繊維層３を作成した。
【００６７】
（２）リサイクルオレフィン系エラストマーシートの作成
実施例１に示すタイルカーペットを８５℃の雰囲気中で、ホットメルト接着剤を溶融することにより、パイル繊維層３とバッキング層６とを分離した。この炭酸カルシウム、およびガラス繊維不織布５を含んだオレフィン系エラストマー樹脂をバンバリーミキサーにより１７０℃で加熱・撹拌を行い溶融して、１６０℃のカレンダーロールに通し、カレンダー加工することにより厚さ１mm、幅２０５０mmのリサイクルオレフィン系エラストマーシート４ｃを成形した。
【００６８】
（３）バッキング層の作成
このオレフィン系エラストマーシート層４ｃを２層にして、シート間に目付け３５ｇ／ｍ2、幅２０５０mmのガラス繊維不織布５を挟み込み、ラミネーターにより、１３０℃の温度で加熱圧着することにより、リサイクルオレフィン系エラストマーシート層４ｃとガラス繊維不織布５の接着されたリサイクルオレフィン系エラストマーシート層４ｃ／ガラス繊維不織布５／リサイクルオレフィン系エラストマーシート層４ｃの積層シートからなるバッキング層６を得た。
【００６９】
（４）ホットメルト接着剤シート層を有するタイルカーペットの作成
次にタイルカーペット製造装置にて、実施例１と同様の方法により、図４に示すような多層構造のリサイクルタイルカーペットを製造した。
【００７０】
（５）上記構成のリサイクルタイルカーペットの評価
＜寸法安定性評価試験方法＞
実施例１と同様の試験方法。測定結果を表１に示す。
これらの材料構成、層構成、製造条件、および製造方法にすることにより、シート成形性も良好で、各層間の接着性も良好で、かつ、タイルカーペットとしての必要な特性である寸法安定性、外観、強度、柔軟性、クッション性等を保持した良好な品質および実用性を有し、１００％リサイクルできると同時に、環境衛生上も良い無公害タイプのリサイクルタイルカーペットを得ることができた。
【００７１】
＜比較例１＞
（１）オレフィン系エラストマーシートの作成
炭酸カルシウム２０％、オレフィン系エラストマー（リケンテクノス株式会社製ＬＥ−３１４０Ｎ）８０％をバンバリーミキサーにより、１７０℃の温度で溶融混錬した後、１６０℃の温度のカレンダーロールにより、厚さ１ｍｍ、幅２０５０ｍｍのシート４ｂのカレンダー成形を行ったが、カレンダーロールに粘着し、
良好なシート成形を行うことができなかった。
【００７２】
＜比較例２＞
（１）オレフィン系エラストマーシートの作成
実施例１と同様の厚さ１ｍｍ、幅２０５０ｍｍのオレフィン系エラストマーシート４ｂを成形した。
【００７３】
（２）バッキング層の作成
このオレフィン系エラストマーシート層４ｂを２層にして、シート間に目付け３５ｇ／ｍ2、幅２０５０mmのガラス繊維不織布５を挟み込み、ラミネーターにより、１００℃の温度で加熱圧着することにより、オレフィン系エラストマーシート層４ｂ／ガラス繊維不織布５／リサイクルオレフィン系エラストマーシート層４ｂの積層シートからなるバッキング層６を得た。
しかし、この積層シートからなるバッキング材はオレフィン系エラストマーシートとガラス繊維不織布との接着力が極めて悪く、カーペットのバッキング材としての実用性の無いことが確認された。
【００７４】
＜比較例３＞
（１）オレフィン系エラストマーシートの作成
実施例１と同様の厚さ１ｍｍ、幅２０５０ｍｍのオレフィン系エラストマーシート４ｂを成形した。
【００７５】
（２）バッキング層の作成
このオレフィン系エラストマーシート層４ｂを２層にして、シート間に目付け３５ｇ／ｍ2、幅２０５０mmのガラス繊維不織布５を挟み込み、ラミネーターにより、１７０℃の温度で加熱圧着した。その結果、オレフィン系エラストマーシートが張力により伸ばされ、しわの発生等、ラミネートの作業性が著しく悪くなり、製造が困難であることが確認された。
【図面の簡単な説明】
【００７６】
【図１】従来の一般的なカーペットの層構造を示す断面図。
【図２】従来のポリ塩化ビニール樹脂製バッキング層構成からなるリサイクルカーペットの層構造を示す断面図。
【図３】本発明の実施例を示すリサイクル用カーペットの層構造を示す断面図。
【図４】本発明の他の実施例を示すリサイクルカーペットの層構造を示す断面図。
【符号の説明】
【００７７】
１  パイル糸
２  基布
３  パイル繊維層
４ａ  ポリ塩化ビニール樹脂層
４ｂ  熱可塑性エラストマーシート層
４ｃ  リサイクル熱可塑性エラストマーシート層
５  ガラス繊維不織布
５ｍ  ガラスメッシュ
６  バッキング層
７  毛抜け止め防止層
８  ホットメルト接着剤シート
【図１】
2005312782.tif 000005
【図２】
2005312782.tif 000006
【図３】
2005312782.tif 000007
【図４】
2005312782.tif 000008