(57)【要約】【課題】袋体表面の印刷面積の増大が可能な印刷袋体を提供すること。【解決手段】印刷シートロール（原反）２２からヒートシールにより製袋する印刷袋体。袋本体１２の背面において全面的に重合させて表面側が印刷面とされたフラップ１４を備えている。そして、フラップ１４は前記袋本体に対して繰り返し剥離／接着可能に感圧接着剤により一体化されている。袋本体１２は角部に剥離用切欠１８を備えている。【選択図】図１
2005008181.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
１個又は複数個の印刷シートロールからヒートシールにより製袋された印刷袋体であって、
袋本体の背面又は前面において全面的又は部分的に重合して、少なくとも表面側が印刷面とされたフラップを備え、該フラップは前記袋本体に対して繰り返し剥離／接着可能に感圧接着剤（粘着剤）、又はホットメルトにより一体化されていることを特徴とする印刷袋体。
【請求項２】
前記印刷袋体が平面状であることを特徴とする請求項１記載の印刷袋体。
【請求項３】
前記袋本体におけるフラップの回動端重合部側のヒートシール部に把持用切欠が形成されていることを特徴とする請求項１又は２記載の印刷袋体。
【請求項４】
三方シールの袋本体に前記フラップが一側ヒートシールされていることを特徴とする請求項２又は３記載の印刷袋体。
【請求項５】
印刷が付された１個のロールシートが縦方向に３分割カットされた前面形成部、背面形成部及びフラップ形成部から製袋されていることを特徴とする請求項４記載の印刷袋体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は、印刷袋体に関し、特に、薬品類の印刷袋体として好適なものである。
【０００２】
【背景技術】
袋体に商品を充填して販売するに際して、その商品説明を袋体表面に印刷することが一般的に行なわれている。
【０００３】
昨今、ＰＬ法（製造物責任法）の施行に伴い、従来にもまして、十分な商品説明が要請されるようになってきているとともに、印字が目立つ（大きい）ことが要求されるようになってきている。特に、人体に影響を与える薬剤類（医薬品、農薬等）においては、その必要性は大きい。
【０００４】
このため、袋体表面に印字するだけでは、印刷面積が不足して、上記要請には、対応し難くなっている。
【０００５】
なお、タグや別紙に説明文を印刷して添付することも考えられるが、製造工数が嵩みやすく、かつ、タグの場合は流通時に問題が発生し易く、更には、別紙の場合は、使用途中で紛失するおそれがある。
【０００６】
本発明者らが、知る限りにおいては、印刷面積の不足を解決した、印刷袋に関連する技術は存在しない。
【０００７】
【発明の開示】
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記にかんがみて、袋体表面の印刷面積の増大が可能な平面状印刷袋体及びその製袋方法を提供することを目的（課題）とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意開発に努力をした結果、下記構成の平面状印刷袋体に想到した。
【００１０】
印刷シートロールからヒートシールにより製袋された印刷袋体であって、
袋本体の背面又は前面において全面的又は部分的に重合して、少なくとも表面側が印刷面とされたフラップを備え、該フラップは前記袋本体に対して繰り返し剥離／接着可能に感圧接着剤（粘着剤）、又はホットメルトにより一体化されていることを特徴とする。
【００１１】
繰り返し剥離／接着可能で、表面側が印刷面とされたフラップを備えていることにより、袋体表面の印刷面積の増大が可能となる。また、当該構成の平面状印刷袋体は容易に印刷ロールシートから製造可能である。
【００１２】
印刷袋体は、立体状、すなわちパウチタイプでよいが、通常、平面状とする。薬剤等の充填前後の収納性が良好なためである。
【００１３】
上記各構成において、袋本体におけるフラップの回動端重合部側のヒートシール部に把持用切欠を形成することが望ましい。フラップのメクリ（剥がし）操作が容易となる。
【００１４】
平面状の印刷袋体とする場合、通常、印刷が付された１個のロールシートが縦方向に３分割カットされた前面形成部、背面形成部及びフラップ形成部から製袋する。
【００１５】
【発明を実施するための最良の形態】
以下、本発明の一実施態様に係る平面状袋体について説明するが、本発明はスタンドパウチのような立体状袋体にも、印刷平面部を備えたものなら、適用可能である。
【００１６】
本実施形態の平面状の印刷袋体は、印刷シートロールからヒートシールにより製袋されるものであって、図１に示す如く、袋本体１２の背面において全面的に重合させて、表面側が印刷面とされたフラップ１４を備えている。該フラップ１４は袋本体１２に対して繰り返し剥離／接着可能に感圧接着剤、又はホットメルトにより一体化されている。なお、フラップ１４は、裏面側も印刷面とすることも可能である。なお、ホットメルトとした場合は、繰り返し剥離／接着は期待できない。
【００１７】
図例では、三方（ヒート）シールの袋本体１２にフラップ１４が一側（ヒンジ１４ａ側）でヒートシール１６されて、開口部カット不要なものである。
【００１８】
すなわち、印刷が付された１個のロールシートが縦方向に３分割カットされた背面形成部２４、前面形成部２６及びフラップ形成部２８から製袋されている。フラップのヒンジ部を、袋本体の形成シートとの連続体として形成して、該ヒンジ部側をヒートシールした構成でもよい。
【００１９】
図１（Ａ）は背面側から見た本発明の一実施形態を示す斜視図であり、図１（Ｂ）は、図１のＢ−Ｂ線断面を示す。図１（Ａ）において、薄墨部は、ヒートシール部１６である。
【００２０】
なお、フラップ１４は、袋本体１２の前面に備えるものとしたり、部分的（例えば平面の半分）に備えるものとしたりしてもよい。
【００２１】
また、袋本体１２におけるフラップ１４の回動端重合部側のヒートシール部１６には、フラップ１４のめくり（剥がし）作業性の見地からフラップ把持のための把持用切欠１８が形成してある。図例では、袋本体１２の下側コーナ部に形成してあるが、上側コーナ部や側中央部であってもよい。また、把持用切欠の形状は、図例では、１／４分割円（扇形）であるが、矩形、三角形等任意である。当該切欠きの大きさは、ヒートシール部の幅（通常、１０〜１５ｍｍ）の半分以内、例えば、５ｍｍ前後とする。
【００２２】
次に、上記実施形態における平面状印刷袋体の製袋方法の一つについて、本製袋方法の各工程をモデル的に表した図２〜４に基づいて説明する。なお、本発明の印刷袋体は、本製袋方法に限定されるものではない。すなわち、本発明の印刷袋体の製袋方法は、下記の実質的に三方シール機を使用しての製袋に限られず、センターシール機やスタンドパウチ機などを用いての製袋も可能である。
【００２３】
本実施態様で使用する製袋用ロールシート（ロールフィルム）（原反）２２は、例えば透明なポリエステル製の上に印刷層、蒸着層（又はアルミ箔層）、ヒートシール層を順次、備え、一面（袋体の表面側となる面）が印刷顕在面とされ、他面がヒートシール面とされたラミネートシート（ラミネートフィルム）を使用する。なお、ヒートシール層は、通常、ポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン系樹脂で形成されている。また、印刷面は、ロールシート２２に幅方向で３分割され、前面及び背面、および、フラップ表面を構成する印刷が、袋体の幅に合わせて所定ピッチで形成されている。
【００２４】
本製袋方法は、（Ａ）第一中間原反調製工程、（Ｂ）第二中間原反調製工程、（Ｃ）製品化工程、からなる。下記に詳細な説明を行なう。
【００２５】
（Ａ）第一中間原反調製工程（図２）
外側が印刷面（印刷部）とされた原反（ロールシート）２２を繰り出（巻き出し）し後、１／３幅の位置で連続的にカットして背面形成部２４と前面・フラップ形成部２６、２８とに分断後、背面形成部２４を反転させてその印刷面を上側として、前面形成部２６に重合させる。
【００２６】
なお、袋体を縦取り構成とする場合は、背面形成部２４のカット幅を、前面形成部２６の幅より狭くして、前面形成部２６のヒートシール面を露出させれば、後述のフラップ形成部をヒンジ部側で感圧接着剤層を介さずにヒートシールでき、フラップのヒンジ結合強度を確保し易い。
【００２７】
この状態で、縦ヒータ３２、縦冷却板３４を通過させて底ヒートシール１８を行ったものを、フラップの把持用切欠１８用のパンチ穴を袋体の長さピッチでパンチ３６により形成後、連続的に巻き取り、第一中間原反３８を調製する。把持用切欠１８の孔形状は、前述のものが１／４分割円である扇形であるのでパンチ孔は半円であるが、矩形、三角形状等任意である。
【００２８】
この工程は、汎用の三方シール機において、巻き取り機構を縦ヒータ・冷却板と横ヒータ・冷却板の間には配設することにより容易に実施可能である。なお、図例中、３０は引き取りローラである。
【００２９】
（Ｂ）第二中間原反調製工程（図３）
上記で調製した第一中間原反３８を、巻き出しながら背面形成部２４に感圧接着剤（粘着剤）又はホットメルト接着剤を背面形成部２４の印刷面に塗布する。塗布方法は、特に限定されないが、グラビアコータ３９で行なうことが望ましい。塗布ロール４０に刻設したスクリーン目４０ａにより接着剤塗布幅・塗布量の調節が容易なためである。図例では、ダイレクトグラビアコータであるがオフセットグラビアコータでもよい。
【００３０】
第一中間原反３８を背面形成部２４が下側になるように繰り出し、接着剤槽４１から接着剤を巻き上げる塗布ロール４０と押さえロール（ゴム製）４２との間を通過させて接着剤を塗布する。
【００３１】
ここで、接着剤としては、汎用の感圧接着剤又はホットメルト接着剤を使用可能である。
【００３２】
続いて、接着剤塗布後にフラップ形成部２８を、カッター４３により長手方向でカット後、本体形成シート２４／２６から分離させ、圧着ローラ４４の手前に配された三角ガイド板４５により反転させる。そして、反転後のフラップ形成部２８を下方から、本体シート２４／２６を上方から圧着ローラ４４を通過させて、フラップ形成部２８を本体シート２４／２６に圧着させて状態で巻き取り第二中間原反４４を調製する。なお、４５、４５Ａはガイドロールである。
【００３３】
（Ｃ）製品化工程（図４）
横取りをする場合は、図４（Ａ）に示す如く、第二中間原反４４を巻き出しながら、第一・第二横ヒータ４７、４８及び横冷却板５０を通過させて側ヒートシール１６を行なって、形成された多袋連続体を側ヒートシール１６の中央位置（中間位置）を裁断機５２で裁断分離して、本発明の横取り袋体Ｂとする。なお、３０Ａは引き取りローラである。
【００３４】
縦取りをする場合は、図４（Ｂ）に示す如く、第二中間原反４６を巻き出しながら、縦ヒータ５４及び縦冷却板５６を通過させて側ヒートシール１６を行なうとともに、横ヒータ４７Ａ及び横冷却板５０Ａを通過させて底部ヒートシール１６Ａを行って形成された多袋連続体を、横ヒートシール１６Ａの直前（一点鎖線位置）を裁断機５２Ａで裁断分離して、本発明の縦取り袋体Ｂ´とする。
【００３５】
このとき、フラップ形成部２８も背面形成部２６に対してヒートシールされるが、背面形成部２６の上面には、感圧接着剤（粘着剤）又はホットメルト接着剤が塗布されているため、弱い手で剥離可能なヒートシールとなり、フラップ１４は把持形成用切欠１８を介してめくり（剥離）可能である。
【００３６】
こうして製作した袋体は、薬剤等を充填して開口部をヒートシールして、包装袋として使用する。そして、開封後においては、把持用切欠き１８で形成された手がかり部を介してフラップ１４をめくって、背面に印刷された説明（情報）を読むことが可能となる。
【００３７】
なお、上記製袋方法において、原反として下記のようなものを使用すれば、図３に示す接着剤塗布工程工程が不要となり、製袋方法が簡単となる。
【００３８】
基材フィルムの印刷加工（通常、グラビア印刷）時に、印刷工程最終段階後に、基材フィルムを反転させて、印刷層形成面（印刷層＋蒸着層）の反対側面（袋体表面となる印刷層顕出面）にホットメルト剤又はヒートシール剤を部分コート（袋本体の背面形成部２４のみ）して、更に、印刷層形成面側にヒートシールフィルムを積層して原反とする。
【００３９】
そして、当該原反と使用しての製袋は、図２と同様にして調製した第一中間原反３８を、図５に示す如く、中央位置でカットしたフラップ形成部２８をそのまま背面形成部２４上にスライドさせた後、図４（Ａ）と同様にして、第一・第二横ヒータ４７、４８及び横冷却板５０を通過させた後、裁断機５２で裁断分離して製品（袋体）とする。なお、図例では横取りであるが縦取りも可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）、（Ｂ）は、それぞれ本発明の印刷袋体の一実施形態を示す斜視図及びＢ−Ｂ線断面図
【図２】（Ａ）、（Ｂ）は、それぞれ本発明の印刷袋体の製袋における第一中間原反調製工程の一例を示す概略工程図及びＢ−Ｂ線端面図である。
【図３】（Ａ）、（Ｂ）は、それぞれ本発明の印刷袋体の製袋における第二中間原反調製工程の一例を示す概略工程図及びＢ−Ｂ線端面図である。
【図４】（Ａ）、（Ｂ）は、それぞれ本発明の印刷袋体の製袋における横取り・縦取りの各製品化工程の例を示す概略工程図である。
【図５】印刷工程で背面形成部の表側（印刷顕出面側）にホットメルト型接着剤等を塗布して調製した原反を使用して製袋する場合の、製品化工程の概略工程図である。
【符号の説明】
１２・・・袋本体
１４・・・フラップ
１６・・・ヒートシール部
１８・・・把持用切欠
２２・・・原反（製袋用ロールシート）
２４・・・背面形成部
２６・・・前面形成部
２８・・・フラップ形成部
３８・・・第一中間原反
４６・・・第二中間原反
Ｂ、Ｂ´・・・印刷袋体
【図１】
2005008181.tif 000003
【図２】
2005008181.tif 000004
【図３】
2005008181.tif 000005
【図４】
2005008181.tif 000006
【図５】
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