(57)【要約】【課題】  コンクリートからの塵埃及びアウトガスの発生を抑えることができ、生産性の高い型枠を提供すること。【解決手段】  コンクリート１０３を鉄骨梁等の部材１０１上に打ち込みするための型枠１０２は、ガルバリウム鋼板からなる。好適には、型枠１０２は、その表面に溶接焼けがでないように、板１０４又は突起部１０２Ｂ’’を介して、部材１０１上に溶接されることが望ましい。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンクリートを部材上に打設するための型枠において、
その型枠がガルバリウム鋼板からなることを特徴とするコンクリート用打設型枠。
【請求項２】
前記部材上に略垂直方向に配置される枠体と、
前記枠体の一端から前記部材に沿って延びる突起部と、
を有し、
前記突起部は、前記コンクリートが打設される側に向けられた状態で前記部材に溶接されることを特徴とする請求項１に記載のコンクリート用打設型枠。
【請求項３】
前記枠体に穿設された孔に挿通される止め具と、
前記止め具により前記枠体に固定される第１の辺部と該第１の辺部を折曲延設して設けられる第２の辺部とを有する板と、
一端が前記板の第２の辺部に溶接され、他端が前記部材上に溶接される支持部材と、
を備えることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のコンクリート用打設型枠。
【請求項４】
前記枠体の一端から前記部材に沿って延びる他の突起部と、
一端が前記他の突起部に溶接され、他端が前記部材上に溶接される支持部材と、
を備えることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のコンクリート用打設型枠。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンクリート用打設型枠に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
半導体装置や液晶ディスプレイ等の微細化に伴って、微細な塵埃やガス状汚染物質を除去するクリーンルームが不可欠な設備となっている。クリーンルームにおけるこのような汚染物の発生源としては、薬品、外気、人間、装置、建設材料等が挙げられる。この中でも、多くの面積を占める建設材料からの汚染物の発生が問題となる。従来では、ベニア材と桟木等で作られた木製型枠にコンクリートを打設して脱型した後に、コンクリート表面にエポキシ樹脂を塗布して、塵埃やガス状汚染物質を抑えていた。また、ステンレス板をコンクリート表面に設けて両者を一体化して組み立てる技術も開示されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−３０９７０５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来の技術では、打設したコンクリートの表面を乾燥させる間に、コンクリート中からアウトガスが発散してしまうという問題があった。また、エポキシ樹脂自体も、アンモニアや有機ガスを多く発生するため、型枠を取外してエポキシ樹脂を塗布した後に、これらのアウトガスが発生し続けるという問題があった。特に、アンモニアガスは、クリーンルーム雰囲気中にｐｐｂレベルの濃度で存在するだけであっても、微細加工プロセスで用いられる化学増幅型レジストの反応を阻害していた。
【０００５】
また、特許文献１の技術では、予めクリーンルームの外で床版を工場生産した後に、クリーンルーム内に搬入しなければならず、現場打ちができないという問題があった。さらに、床版をクリーンルーム内に運搬することは困難であると共に、搬入時に汚染物が付着するという問題があった。
【０００６】
従って、クリーンルーム雰囲気中での塵埃及びアンモニア等のガス状汚染物質の発生を抑えると共に、生産性の高い施工技術が求められている。これに対して、本発明者等は、エポキシ樹脂の塗布に付随するガス状汚染物質の発生の問題を解決するには、コンクリートを打設するときに使用する型枠の材料の選択が極めて重要であることを見出した。
【０００７】
本発明は、本発明者等による上記の知見に基づいてなされたものであり、コンクリートからの塵埃及びアウトガスの発生を抑えることができ、生産性の高い型枠を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の第１の側面は、コンクリートを部材上に打設するための型枠に係り、ガルバリウム鋼板からなることを特徴とする。
【０００９】
本発明の好適な実施の形態によれば、前記部材上に略垂直方向に配置される枠体と、前記枠体の一端から前記部材に沿って延びる突起部と、を有し、前記突起部は、前記コンクリートが打設される側に向けられた状態で前記部材に溶接されることが望ましい。
【００１０】
本発明の好適な実施の形態によれば、前記枠体に穿設された孔に挿通される止め具と、前記止め具により前記枠体に固定される第１の辺部と該第１の辺部を折曲延設して設けられる第２の辺部とを有する板と、一端が前記板の第２の辺部に溶接され、他端が前記部材上に溶接される支持部材と、を備えることが望ましい。
【００１１】
本発明の好適な実施の形態によれば、前記枠体の一端から前記部材に沿って延びる他の突起部と、一端が前記他の突起部に溶接され、他端が前記部材上に溶接される支持部材と、を備えることが望ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、コンクリートからの塵埃及びアウトガスの発生を抑えることができ、生産性の高い型枠を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、図面を参照して本発明の好適な実施の形態について説明する。なお、各図面において同様の構成要素には、同じ参照符号を付すものとする。
【００１４】
図１は、本発明の好適な実施の形態に係る現場打ちコンクリートのコンクリート用打設型枠を示す概略図であり、（ａ）は断面図、（ｂ）は斜視図である。
【００１５】
図１（ａ）、（ｂ）に示すように、柱、梁、壁及び床スラブ等の部材１０１の上には、略垂直方向に枠体としてのコンクリート用打設型枠１０２が取り付けられる。コンクリート用打設型枠１０２に挟まれた部材１０１の上には、コンクリート１０３が打設される。コンクリート用打設型枠１０２としては、有機物の発生量がゼロであるガルバリウム鋼板が用いられる。コンクリート１０３の上面は、コンクリート１０３を打設した後に、ガルバリウム鋼板を配置してもよいし、ステンレス板等の部材を配置してもよい。このような構成によって、コンクリート打設後にコンクリート１０３の少なくとも側面が、ガルバリウム鋼板で保護されるため、コンクリートから発生する塵埃及びアンモニア等のアウトガスを抑えることができる。また、ガルバリウム鋼板自体からの有機物の発生量がゼロであるため、従来のようにエポキシ樹脂等を塗布するよりも、アウトガス量を顕著に抑えることができる。また、ガルバリウム鋼板は、防触性・耐薬品性に優れており、特に、クリーンルーム雰囲気中に含まれる薬液蒸気への耐性が優れている。したがって、コンクリート用打設型枠１０２としてガルバリウム鋼板を用いることにより、型枠の腐食等による塵埃の発生を可能な限り小さく抑えることができる。
【００１６】
次に、上述したコンクリート用打設型枠１０２を部材１０１に取り付ける構造について説明する。図２は、ガルバリウム鋼板を用いた型枠を部材１０１に取り付ける構造を示す断面図である。
【００１７】
コンクリート用打設型枠１０２を部材１０１に取り付ける場合には、取り付け作業時の溶接焼けがコンクリート用打設型枠１０２の表面に出ない形態を採用することが望ましい。このような形態としては、例えば、図２（ａ）に示すように、コンクリート用打設型枠１０２が、その下端から部材１０１に沿って延びる突起部１０２Ｂを有し、コンクリートが打設される側に突起部１０２Ｂが向けられた状態で、部材１０１に溶接するものが望ましい。また、コンクリート用打設型枠１０２の下端を固定するだけでは、コンクリート用打設型枠１０２内に打設されるコンクリートからの圧力に対して不十分である場合もあり得る。従って、コンクリート用打設型枠１０２の下端部以外の部分に穿設された孔１０７に、止め具１０８を挿通させて、板１０４を固定することが望ましい。なお、図示の都合上、孔１０７の大きさを誇張して表しているが、止め具１０８が十分に固定される程度の大きさとなりうる。板１０４は、止め具１０８により枠体１０２に固定される第１の辺部１０４Ａと、第１の辺部１０４Ａを折曲延設して設けられる第２の辺部１０４Ｂと、を有する。板１０４を部材１０１に固定する形態としては、図２（ａ）に示すように、鉄筋等の支持部材１０５を板１０４の第２の辺部１０４Ｂと部材１０１とにそれぞれ溶接して固定するものが考えられる。なお、止め具１０８としては、特に限定されないが、例えば、ビス、ネジ、ボルト、アンカー等を用いることができ、好適には、錆の発生を抑えるためにステンレス製であることが望ましい。また、板１０４としては、特に限定されないが、例えば、アングルピース等を用いることができる。
【００１８】
このように、支持部材１０５をコンクリート用打設型枠１０２に直接溶接するのではなく、止め具１０８で固定された板１０４を介して、コンクリート用打設型枠１０２に溶接することによって、取り付け作業時の溶接焼けが表面に出ないように構成することができる。
【００１９】
なお、図２（ａ）では、突起部１０２Ｂだけを示したが、コンクリート用打設型枠１０２に少なくとも１つの他の突起部を更に設けてもよい。例えば、図２（ｂ）に示すように、コンクリート用打設型枠１０２の下端から、コンクリートが打設される側の反対側に延びる他の突起部１０２Ｂ’を更に設けてもよい。突起部１０２Ｂ’によって、コンクリート用打設型枠１０２を更に安定して固定することができる。また、例えば、図２（ｃ）に示すように、コンクリート用打設型枠１０２に、他の突起部１０２Ｂ’’を更に設けてもよい。突起部１０２Ｂ’’によって、上述の止め具１０８及び板１０４に代えて、突起部１０２Ｂ’’に支持部材１０５を溶接し、この支持部材１０５を部材１０１に溶接して固定することができる。
【００２０】
また、図２（ａ）〜（ｃ）では、第２の辺部１０４Ｂ又は突起部１０２Ｂ’’と部材１０１とに支持部材１０５を溶接する形態を示したが、これに限定されない。例えば、図３に示すように、部材１０１の両側のコンクリート用打設型枠１０２に設けられた第２の辺部１０４Ｂの各々に、支持部材１０５を溶接して、両方が連結した状態で固定されてもよい。なお、図３では、コンクリート用打設型枠１０２の上部に板１０４を設ける場合を示したが、これに限定されず、図２（ｂ）〜（ｄ）に示した突起部１０２Ｂ’’は勿論、板１０４及び突起部１０２Ｂ’’等を組み合わせた形態等の様々な形態を採用することができる。
【００２１】
このようにして、コンクリート用打設型枠１０２は、脱型しないコンクリート用打設型枠として機能するだけでなく、コンクリート表面の仕上げ材としても機能する。
【００２２】
図４は、図１及び図２のコンクリート用打設型枠１０２をコンクリート製の嫌振動架台が設けられる嫌振エリア４００に適用した場合の例を示す。図４（ａ）において、嫌振エリア４００は、嫌振架台を設置するためのコンクリート打設範囲４０１と、格子梁を設置するためのコンクリート打設範囲４０２とで構成される。コンクリート打設範囲４０１は、略正方形で構成され、格子状に形成されたコンクリート打設範囲４０２と連結される。コンクリート打設範囲４０１及びコンクリート打設範囲４０２の側面は、コンクリート用打設型枠１０２によって覆われる。コンクリート打設範囲４０１、４０２の下面は、鉄骨梁１０１が配置され、コンクリート打設範囲４０１、４０２の内部には、鉄筋４０３が配設される。
【００２３】
図４（ｂ）は、図４（ａ）におけるａ−ａ断面図である。鉄骨梁１０１の両側にはコンクリート用打設型枠１０２が配置され、コンクリート用打設型枠１０２の内側には鉄筋４０３が配設される。コンクリート打設範囲４０１、４０２にコンクリート１０３が打設されると、コンクリート打設範囲４０１、４０２の側面に予め設置したコンクリート用打設型枠１０２によって、コンクリート１０３からのアウトガスを未然に防ぐことができる。コンクリート１０３を打設した後は、コンクリート打設範囲４０１、４０２の上面に、ステンレス板等がビス止め等により配置されうる。従来の型枠では、コンクリートを打設した後は、型枠を解体して、コンクリート側面に塗床をしなければならなかったが、本実施形態によれば、コンクリート用打設型枠１０２は、型枠としてだけでなく仕上げ材としても機能するため、塗床の必要がなくなり、有機溶媒の使用量も削減される。さらに、コンクリート用打設型枠１０２として有機物の発生量がゼロであるガルバリウム鋼板を用いるため、アウトガス量を大幅に抑えることができる。
【００２４】
次に、上述したコンクリート用打設型枠の施工方法について図４を例として説明する。
【００２５】
まず、図４に示すように、コンクリート打設範囲４０１、４０２に鉄骨梁１０１を配設する。その後、コンクリート打設範囲４０１、４０２の側面にコンクリート用打設型枠１０２を取り付ける。コンクリート用打設型枠１０２の取り付けは、図２に示すように、溶接部分の焼け跡がコンクリート用打設型枠１０２の表面に浮き出ないように、図２（ａ）〜（ｄ）又は図３に示したコンクリート用打設型枠１０２を鉄骨梁１０１の上に設置することが望ましい。その後、コンクリート用打設型枠１０２の内側に鉄筋１０３を配設して、コンクリートを打設し、作業を終了する。なお、コンクリート用打設型枠１０２の取り付け作業は、鉄筋１０３の後に行われてもよい。
【００２６】
このような作業手順により構築されるコンクリート用打設型枠によれば、従来、コンクリート打設後にアウトガス対策として行われていた塗床作業を大幅に削減することができるため、労力が大幅に低減され、作業工程が大幅に短縮される。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の好適な実施の形態に係るコンクリート用打設型枠の概略図であり、（ａ）は断面図、（ｂ）は斜視図である。
【図２】図１の型枠を部材上に取り付ける構造を示す断面図である。
【図３】図１の型枠を部材上に取り付ける他の構造を示す断面図である。
【図４】図１〜図３のコンクリート用打設型枠をコンクリート製の嫌振動架台が設けられる嫌振エリアに適用した場合の例を示す図である。
【符号の説明】
【００２８】
１０１  部材
１０２  型枠
１０２Ｂ’’ 突起部
１０３  コンクリート
１０４  板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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