(57)【要約】【課題】  一つは摩擦部を形成しようとする材料よりも硬度な凹凸突起部を有する摩擦部をつくり、この摩擦部の周りを取り囲むように摩擦部形成部材に糊代部を作り、糊代部に撥水性の材料からなる接着テープを糊代部に貼って、ボルト首部やボルト座面が水の浸入によって脆性破壊しないために、水の浸入を防ぐ。糊代部を有する摩擦部形成部材を安価に大量に提供する。【解決手段】  同じ直径を有する複数の円筒形ローラの中心軸が互いに平行な一組の円筒形ローラ群と該円筒形ローラ群の各円筒ローラに相対向して配置され、該円筒形ローラ群と同じ直径を有するもう一組の円筒形ローラ群の表面に所要の塑性加工用凹凸突起を設け、摩擦部を形成しようとする部材を該群間の相対向する円筒形ローラに挟んで塑性加工し、該ローラの凹凸突起を、摩擦部を形成しようとする部材の表面に転造する。【選択図】      図１
2005297065.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
それぞれが同じ直径を有する複数の円筒形ローラの中心軸が互いに平行で、該複数の円筒形ローラの中心軸はある平面に対して垂直である一組の円筒形ローラ群と該円筒形ローラ群の各円筒形ローラに相対向して配置され、該円筒形ローラ群と同じ直径を有するもう一組の円筒形ローラ群との少なくとも片群円筒形ローラの表面に所要の塑性加工用凹凸突起を設け、摩擦部を形成しようとする部材を該群間の相対向する円筒形ローラに挟んで塑性加工し、該円筒形ローラの凹凸突起を、摩擦部を形成しようとする部材の表面に転造することを特徴とする加工方法。
【請求項２】
それぞれが同じ直径を有する複数の円筒形ローラの中心軸が互いに平行で、該複数の円筒形ローラの中心軸はある平面に対して垂直である一組の円筒形ローラ群と該円筒形ローラ群の各円筒形ローラに相対向して配置され、該円筒形ローラ群と同じ直径を有するもう一組の円筒形ローラ群との少なくとも片群円筒形ローラのそれぞれの内側に固定された冶具の所要の塑性加工用凹凸突起を施した表面が該片群円筒形ローラの表面と面一になるように設けられ、摩擦部を形成しようとする部材を該群間の相対向する円筒形ローラに挟んで塑性加工し、該円筒形ローラの凹凸突起を、摩擦部を形成しようとする部材の表面に転造することを特徴とする加工方法。
【請求項３】
それぞれが同じ直径を有する複数の円筒形ローラの中心軸が互いに平行で、該複数の円筒形ローラの中心軸はある平面に対して垂直である一組の円筒形ローラ群と該円筒形ローラ群の各円筒形ローラに相対向して配置され、該円筒形ローラ群と同じ直径を有するもう一組の円筒形ローラ群との少なくとも片群円筒形ローラの表面に所要の塑性加工用凹凸突起を設け、摩擦部を形成しようとする部材を該群間の相対向する円筒形ローラに挟んで塑性加工し、該円筒形ローラの凹凸突起を、摩擦部を形成しようとする部材の表面に転造し、該群間の相対向する円筒形ローラの中心軸を結ぶ最短線分長は搬出部出口の円筒形ローラに向かって短くなるか、あるいは、該群間の相対向する円筒形ローラの中心軸を結ぶ最短線分長は搬出部出口の円筒形ローラに向かって短くなっているが、該群間の相対向するある一組の円筒形ローラの中心軸を結ぶ最短線分長と上記ある一組の円筒形ローラと隣り合う少なくとも一組の円筒形ローラの中心軸を結ぶ最短線分長は同じ長さを有していることを特徴とする加工方法。
【請求項４】
それぞれが同じ直径を有する複数の円筒形ローラの中心軸が互いに平行で、該複数の円筒形ローラの中心軸はある平面に対して垂直である一組の円筒形ローラ群と該円筒形ローラ群の各円筒形ローラに相対向して配置され、該円筒形ローラ群と同じ直径を有するもう一組の円筒形ローラ群との少なくとも片群円筒形ローラのそれぞれの内側に固定された冶具の所要の塑性加工用凹凸突起を施した表面が該片群円筒形ローラの表面と面一になるように設けられ、摩擦部を形成しようとする部材を該群間の相対向する円筒形ローラに挟んで塑性加工し、該冶具で構成された円筒形ローラの凹凸突起を、摩擦部を形成しようとする部材の表面に転造し、該群間の相対向する円筒形ローラの中心軸を結ぶ最短線分長は円筒形ローラの搬出部出口に向かって短くなるか、あるいは、該群間の相対向するある一組の円筒形ローラの中心軸を結ぶ最短線分長と上記ある一組の円筒形ローラと隣り合う少なくとも一組の円筒形ローラの中心軸を結ぶ最短線分長は同じ長さを有していることを特徴とする加工方法。
【請求項５】
それぞれが同じ直径を有する複数の円筒形ローラの中心軸が互いに平行で、該複数の円筒形ローラの中心軸はある平面に対して垂直である一組の円筒形ローラ群と該円筒形ローラ群の各円筒形ローラに相対向して配置され、該円筒形ローラ群と同じ直径を有するもう一組の円筒形ローラ群との少なくとも片群円筒形ローラの表面に所要の塑性加工用凹凸突起を設け、摩擦部を形成しようとする部材を該群間の相対向する円筒形ローラに挟んで塑性加工し、該円筒形ローラの凹凸突起を、摩擦部を形成しようとする部材の表面に転造し、該群間の相対向する円筒形ローラの中心軸を結ぶ最短線分長は搬出部出口の円筒形ローラに向かって短くなるか、あるいは、該群間の相対向する円筒形ローラの中心軸を結ぶ最短線分長は搬出部出口の円筒形ローラに向かって短くなっているが、該群間の相対向するある一組の円筒形ローラの中心軸を結ぶ最短線分長と上記ある一組の円筒形ローラと隣り合う少なくとも一組の円筒形ローラの中心軸を結ぶ最短線分長は同じ長さを有していることを特徴とする加工装置。
【請求項６】
それぞれが同じ直径を有する複数の円筒形ローラの中心軸が互いに平行で、該複数の円筒形ローラの中心軸はある平面に対して垂直である一組の円筒形ローラ群と該円筒形ローラ群の各円筒ローラに相対向して配置され、該円筒形ローラ群と同じ直径を有するもう一組の円筒形ローラ群との少なくとも片群円筒形ローラのそれぞれの内側に固定された冶具の所要の塑性加工用凹凸突起を施した表面が該片群円筒形ローラの表面と面一になるように設けられ、摩擦部を形成しようとする部材を該群間の相対向する円筒形ローラに挟んで塑性加工し、該冶具で構成された円筒形ローラの凹凸突起を、摩擦部を形成しようとする部材の表面に転造し、該群間の相対向する円筒形ローラの中心軸を結ぶ最短線分長は円筒形ローラの搬出部出口に向かって短くなるか、あるいは、該群間の相対向する円筒形ローラの中心軸を結ぶ最短線分長は搬出部出口の円筒形ローラに向かって短くなっているが、該群間の相対向するある一組の円筒形ローラの中心軸を結ぶ最短線分長と上記ある一組の円筒形ローラと隣り合う少なくとも一組の円筒形ローラの中心軸を結ぶ最短線分長は同じ長さを有していることを特徴とする加工装置。
【請求項７】
請求項１、３、５において塑性加工用凹凸突起を有する群の円筒形ローラのうち、一つの円筒形ローラともう一つの円筒形ローラの塑性加工用凹凸突起模様が同一であること特徴とする。
【請求項８】
請求項２、４、６において範囲塑性加工用凹凸突起冶具を有する群の円筒形ローラのうち、一つの円筒形ローラの冶具の塑性加工用凹凸突起模様ともう一つの円筒形ローラの冶具の塑性加工用凹凸突起模様塑性が同一であること特徴とする。
【請求項９】
請求項１から請求項８において二つの群間の円筒ローラからなる搬入口に熱せられた摩擦部を形成しようとする部材が搬入されることを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は金属材料（例えば鋼材）で構成されるスプライスプレート表面、建設用のボルト接合部やブレスボルト接合部に用いられる金属（例えば鋼材）表面に塑性加工を施し、それらの表面に高摩擦部を形成する加工方法および装置に関する。
【背景技術】
【０００２】  二個の構造体の間に摩擦部を有する部材を介在させて、ボルトによって二個の構造体を接合する摩擦接合部材には例えば
【特許文献１】特公昭８−３０６８４、
【特許文献２】実開平４−６９５０３、
【特許文献３】実公昭６２−２０７３６がある。しかしながら、摩擦接合部材の表面を高摩擦部にするための該部材の表面の物理的形状が特定されているのみである。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】  上記これらの高摩擦接合部材を形成するためには、切削による加工方法が主体であった。切削加工によると、摩擦部の形状模様ごとに刃をあてて加工しなければない、また、切削加工であるから形成された摩擦部は摩擦接合部材と同じ硬度を有し、より高い硬度を有する高摩擦接合部を作るには、無理があった。高摩擦接合部材に高摩擦部の必要の無い糊代分がある場合は、糊代分は、切削して摩擦の無い平面部を造らねばならなかった。したがって、時間とコストがかかり、高摩擦接合部材を安価に大量に造ることは不可能であった。
【課題を解決するための手段】
【０００４】  第一の手段はそれぞれが同じ直径を有する複数の円筒形ローラの中心軸が互いに平行で、該複数の円筒形ローラの中心軸はある平面に対して垂直である一組の円筒形ローラ群と該円筒形ローラ群の各円筒形ローラに相対向して配置され、該円筒形ローラ群と同じ直径を有するもう一組の円筒形ローラ群との少なくとも片群円筒形ローラの表面に所要の塑性加工用凹凸突起を設け、摩擦部を形成しようとする部材を該群間の相対向する円筒形ローラに挟んで塑性加工し、該円筒形ローラの凹凸突起を、摩擦部を形成しようとする部材の表面に転造することを特徴とする加工方法である。【０００５】  第二の手段はそれぞれが同じ直径を有する複数の円筒形ローラの中心軸が互いに平行で、該複数の円筒形ローラの中心軸はある平面に対して垂直である一組の円筒形ローラ群と該円筒形ローラ群の各円筒形ローラに相対向して配置され、該円筒形ローラ群と同じ直径を有するもう一組の円筒形ローラ群との少なくとも片群円筒形ローラのそれぞれの内側に固定された冶具の所要の塑性加工用凹凸突起を施した表面が該片群円筒形ローラの表面と面一になるように設けられ摩擦部を形成しようとする部材を該群間の相対向する円筒形ローラに挟んで塑性加工し、該円筒形ローラの内側に固定された冶具表面上の凹凸突起を、摩擦部を形成しようとする部材の表面に転造することを特徴とする加工方法である。【０００６】  第三の手段はそれぞれが同じ直径を有する複数の円筒形ローラの中心軸が互いに平行で、該複数の円筒形ローラの中心軸はある平面に対して垂直である一組の円筒形ローラ群と該円筒形ローラ群の各円筒形ローラに相対向して配置され、該円筒形ローラ群と同じ直径を有するもう一組の円筒形ローラ群との少なくとも片群筒形ローラの表面に所要の塑性加工用凹凸突起を設け、摩擦部を形成しようとする部材を該群間の相対向する円筒形ローラに挟んで塑性加工し、該円筒形ローラの凹凸突起を、摩擦部を形成しようとする部材の表面に転造し、該群間の相対向する円筒形ローラの中心軸を結ぶ最短線分長は円筒形ローラの搬出部出口に向かって短くなるか、あるいは、該群間の相対向する円筒形ローラの中心軸を結ぶ最短線分長は搬出部出口の円筒形ローラに向かって短くなっているが、該群間の相対向するある一組の円筒形ローラの中心軸を結ぶ最短線分長と上記ある一組の円筒形ローラと隣り合う少なくとも一組の円筒形ローラの中心軸を結ぶ最短線分長は同じ長さを有していることを特徴とする加工方法である。【０００７】  第四の手段は  それぞれが同じ直径を有する複数の円筒形ローラの中心軸が互いに平行で、該複数の円筒形ローラの中心軸はある平面に対して垂直である一組の円筒形ローラ群と該円筒形ローラ群の各円筒形ローラに相対向して配置され、該円筒形ローラ群と同じ直径を有するもう一組の円筒形ローラ群との少なくとも片群円筒形ローラのそれぞれの内側に固定された冶具の所要の塑性加工用凹凸突起を施した表面が該片群円筒形ローラの表面と面一になるように設けられ、摩擦部を形成しようとする部材を該群間の相対向する円筒形ローラに挟んで塑性加工し、該円筒形ローラの凹凸突起を、摩擦部を形成しようとする部材の表面に転造し、該群間の相対向する円筒��ローラの中心軸を結ぶ最短線分長は円筒形ローラの搬出部出口に向かって短くなるか、あるいは、該群間の相対向する円筒形ローラの中心軸を結ぶ最短線分長は搬出部出口の円筒形ローラに向かって短くなっているが、該群間の相対向するある一組の円筒形ローラの中心軸を結ぶ最短線分長と上記ある一組の円筒形ローラと隣り合う少なくとも一組の円筒形ローラの中心軸を結ぶ最短線分長は同じ長さを有していることを特徴とする加工装置である。【０００８】  第五の手段はそれぞれが同じ直径を有する複数の円筒形ローラの中心軸が互いに平行で、該複数の円筒形ローラの中心軸はある平面に対して垂直である一組の円筒形ローラ群と該円筒形ローラ群の各円筒形ローラに相対向して配置され、該円筒形ローラ群と同じ直径を有するもう一組の円筒形ローラ群との少なくとも片群円筒形ローラの表面に所要の塑性加工用凹凸突起を設け、摩擦部を形成しようとする部材を該群間の相対向する円筒形ローラに挟んで塑性加工し、該円筒形ローラの凹凸突起を、摩擦部を形成しようとする部材の表面に転造し、該群間の相対向する円筒形ローラの中心軸を結ぶ最短線分長は搬出部出口の円筒形ローラに向かって短くなるか、あるいは、該群間の相対向する円筒形ローラの中心軸を結ぶ最短線分長は搬出部出口の円筒形ローラに向かって短くなっているが、該群間の相対向するある一組の円筒形ローラの中心軸を結ぶ最短線分長と上記ある一組の円筒形ローラと隣り合う少なくとも一組の円筒形ローラの中心軸を結ぶ最短線分長は同じ長さを有していることを特徴とする加工装置である。【０００９】  第六の手段はそれぞれが同じ直径を有する複数の円筒形ローラの中心軸が互いに平行で、該複数の円筒形ローラの中心軸はある平面に対して垂直である一組の円筒形ローラ群と該円筒形ローラ群の各円筒ローラに相対向して配置され、該円筒形ローラ群と同じ直径を有するもう一組の円筒形ローラ群との少なくとも片群円筒形ローラのそれぞれの内側に配置された冶具の所要の塑性加工用凹凸突起を施した表面が該片群円筒形ローラの表面と面一になるように設けられ摩擦部を形成しようとする部材を該群間の相対向する円筒形ローラに挟んで塑性加工し、該冶具で構成された円筒形ローラの凹凸突起を、摩擦部を形成しようとする部材の表面に転造し、該群間の相対向する円筒形ローラの中心軸を結ぶ最短線分長は円筒形ローラの搬出部出口に向かって短くなるか、あるいは、該群間の相対向する円筒形ローラの中心軸を結ぶ最短線分長は搬出部出口の円筒形ローラに向かって短くなっているが、該群間の相対向するある一組の円筒形ローラの中心軸を結ぶ最短線分長と上記ある一組の円筒形ローラと隣り合う少なくとも一組の円筒形ローラの中心軸を結ぶ最短線分長は同じ長さを有していることを特徴とする加工装置である。【００１０】  第七の手段は第一の手段、第三の手段、第五の手段において塑性加工用凹凸突起を有する群の円筒形ローラのうち、一つの円筒形ローラともう一つの円筒形ローラの塑性加工用凹凸突起模様が同一であること特徴とする。【００１１】  第八の手段は。第一の手段、第三の手段、第五の手段において塑性加工用凹凸突起冶具を有する群の円筒形ローラのうち、一つの円筒形ローラの冶具の塑性加工用凹凸突起模様ともう一つの円筒形ローラの冶具の塑性加工用凹凸突起模様塑性が同一であること特徴とする。【００１２】  第九の手段は  第一の手段から第八の手段において二つの群間の円筒ローラからなる搬入口に熱せられた摩擦部を形成しようとする部材が搬入されることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】  請求項１の発明は相対向する円筒形ローラと塑性加工による摩擦接合部を形成しようとする部材のクリアランスを相対向する円筒形ローラごとに設定可能にすることができるように各円筒形ローラの凹凸突起部は所要の摩擦部材の凹凸突起部とは異なるそれぞれ別の模様の凹凸突起部をもっている。したがって、このようにクリアランス設定された各円筒形ローラの凹凸突起部が摩擦部を形成しようとする部材に転造され、各円筒形ローラの凹凸突起部の模様が合算されて、初めて、所要の凹凸突起部を有する摩擦部材となり、この摩擦部材の凹凸突起部は局率半径の小さいシャープな突起部を有する。【００１４】  請求項２の発明は少なくとも一群の円筒形ローラのそれぞれの内側に固定された冶具の所要の塑性加工用凹凸突起を施した表面が該片群円筒形ローラの表面と面一になるように設けられているので、請求項１の発明の円筒形ローラの表面上に塑性加工するための凹凸突起を所要の塑性加工用凹凸突起を有する冶具に置き換えて摩擦部を形成しようとする部材の摩擦部を形成する。したがって、作業の簡略化ができる。【００１５】  請求項３、４の発明は、二つの円筒形ローラ群の互いに相向かいあっている円筒ローラ間の摩擦接合部を形成しようとする部材の厚み方向の幅が、搬出端に向かって徐々に狭くなっているので、塑性加工による摩擦部を形成しようとする部材の摩擦部の突起形状が搬出端に向かうほど鋭角になり、該円筒形ローラの搬出端においてその摩擦部の突起形状の局率半径が小さくなり、形成された摩擦部の凹凸部の近辺の組織硬度は塑性加工しようとする摩擦部材の硬度よりも大きくなり、摩擦部の摩擦係数が大きくなる。また、円筒形ローラの表面に糊代（塑性加工用凹凸突起を全面的につけない部分）をつけた所要の塑性加工用凹凸突起を設ければ、糊代部は塑性加工されないので、糊代部を設けた摩擦接合部を形成した部材ができる。および、該円筒形ローラの搬入端から摩擦部を形成しようとする部材を入れるだけで、摩擦部を形成しようとする部材が長尺のもの、短尺のもの、正方形の一枚の板、長方形の一枚の板であろうと摩擦部を形成した部材を簡単に作ることができる。したがって、大量に安価に摩擦接合部を形成した部材を供給できる。【００１６】  請求項５、６の発明は請求項３、４の方法に関する発明の具体に関する。【００１７】  請求項７の発明は塑性加工用凹凸突起を有する群の円筒形ローラのうち、一つの円筒形ローラともう一つの円筒形ローラの塑性加工用凹凸突起模様が同一であるため摩擦部を形成しようとする部材の出来上がった摩擦部がシャープな凹凸突起模様が精度よく実現できる。【００１８】  請求項８の発明は塑性加工用凹凸突起冶具を有する群の円筒形ローラのうち、一つの円筒形ローラの冶具の塑性加工用凹凸突起模様ともう一つの円筒形ローラの冶具の塑性加工用凹凸突起模様塑性が同一であるため摩擦部を形成しようとする部材の出来上がった摩擦部がシャープな凹凸突起模様が精度よく実現できる。【００１９】  請求項９の発明は第一の手段から第八の手段において二つの群間の円筒形ローラからなる搬入口に熱せられた摩擦部を形成しようとする部材が搬入されるので、二つの群間の円筒ローラの搬入口から搬出���に摩擦部を形成しようとする部材が進むにつれて塑性加工を受け圧延と転造の効果をうけて、短時間の内に大量の摩擦形成部材が製造できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】  それぞれが同じ直径を有する複数の円筒形ローラの中心軸が互いに平行で、該複数の円筒形ローラの中心軸はある平面に対して垂直である一組の円筒形ローラ群と該一組の円筒形ローラ群の円筒形ローラと同じ直径を有する円筒形ローラであって、該一組の円筒形ローラ群の各円筒形ローラと相対向して配置された、もう一組の円筒形ローラ群からなり、二つの群の各相対向する円筒形ローラの二つの中心軸を二辺とする平面を該二辺の間隔を垂直に二等分するそれぞれの平面が同一平面を共有し、両群各円筒形ローラ表面に所要の塑性加工用凹凸突起を施し、摩擦部を形成しようとする部材を該群間の相対向する円筒形ローラに挟んで塑性加工し、該両群円筒形ローラ表面の凹凸突起を、摩擦部を形成しようとする部材の表面に転造し、該群間の相対向する円筒形ローラの中心軸を結ぶ最短線分長は搬出部出口の円筒形ローラに向かって短くなること特徴とする加工装置。【００２１】  特許請求の範囲に記載されている摩擦部を形成しようとする部材を摩擦接合部材として説明する。
【実施例】
【００２２】  （１）第一の実施例
図１は発明を実施するための最良の形態の加工装置の実施例概観図が示されている。図  １の上図には装置の平面図が、下図には側面図が示されている。【００２３】  図１には一群の６つの円筒形ローラ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅ、１Ｆが図示されている。一群の６つの円筒形ローラ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅ、１Ｆに対して各円筒形ローラに相対向して円筒形ローラ２Ａ、２Ｂ、２Ｃ、２Ｄ、２Ｅ、２Ｆが図示され、もう一つの円筒形ローラ群を構成している。各群間の相対向している円筒形ローラは１Ａと２Ａ、１Ｂと２Ｂ、１Ｃと２Ｃ、１Ｄと２Ｄ、１Ｅと２Ｅ、１Ｆと２Ｆである。【００２４】  １Ａと２Ａ、１Ｂと２Ｂ、１Ｃと２Ｃ、１Ｄと２Ｄ、１Ｅと２Ｅ、１Ｆと２Ｆの円筒形ローラの中心軸を結ぶ最短長の線分長は摩擦接合部を形成しようとする部材の搬入口から搬出口に向かって短くなっている。図１下段で説明すれば摩擦接合部を形成しようとする部材の搬入口１Ａと２Ａの円筒形ローラ表面の最も接近している間隔がＷ＋αであり、摩擦接合部を形成しようとする部材の搬出口１Ｆと２Ｆの円筒形ローラ表面の最も接近している間隔がＷであり、ほんの僅かの間隔の差αがある。【００２５】  もっと具体的に一般的説明するために、想定を簡略化して、搬入口から搬出口まで一群の円筒形ローラともう一つの一群の円筒形ローラに厚みを有する摩擦接合部を形成しようとする部材が搬入されたものとする。一群の円筒形ローラともう一つの群の円筒形ローラのそれぞれの相対向する円筒形ローラ表面が最も近い距離から摩擦接合部を形成しようとする部材の厚みをひいたクリアランスは、少なくとも摩擦接合部材の搬入口の方が搬出口の方よりも大きく、搬入口から搬出口に向かって小さければ良く、摩擦接合部材の搬入口から搬出口の間で、クリアランスの等しい相対向する円筒形ローラがあっても良い。【００２６】  図１の事例で例えて言えば、１Ｅと２Ｅからなる相対向する円筒形ローラと相対向する１Ｆと２Ｆからなる円筒形ローラの該クリアランスは同じでも良い。【００２７】  このほんの僅かの差αは摩擦接合部を形成しようとする部材の凹凸の高さによって決まる。このように二つの群間で相対向している円筒形ローラ表面の最も接近している間隔が摩擦接合部を形成しようとする部材の搬入口から搬出口に向かって徐々に小さくすることによって、摩擦接合部を形成された部材の摩擦部の凹凸の突起部の局率半径が小さくなって、高摩擦部を得ることができ、摩擦接合部を形成された部材の摩擦部の摩擦係数が１に近くなる。【００２８】  時計方向に回る駆動モータ３による動力はベルト４によって分配ギヤ５を時計方向に回し、この動作によって、分配ギヤ６、７を反時計方向に回す。分配ギヤ６の動きによって、円筒形ローラ１Ｆの図示されていない駆動ギヤ９を時計回りに回転させる。円筒形ローラ１Ｆの駆動ギヤ９の動きが各ローラ駆動ギヤの間にある中間ギヤ１０に伝わり、中間ギヤ１０を反時計方向に回し、図示されていない円筒形ローラの時計回りの駆動ギヤ９によって円筒形ローラ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅ、１Ｆが時計回りに回転する。【００２９】  一方、分配ギヤ７の動きによって、分配ギヤ８は時計方向に回り、円筒形ローラ２Ｆの図示されていな��駆動ギヤ１１を時計回りに回転させる。円筒形ローラ１Ｆの駆動ギヤ１１の動きが各ローラ駆動ギヤの間にある中間ギヤ１２に伝わり、中間ギヤ１２を時計方向に回し、図示されていない円筒形ローラの反時計回りの駆動ギヤ１１によって円筒形ローラ２Ａ、２Ｂ、２Ｃ、２Ｄ、２Ｅ、２Ｆが反時計方向に回転する。【００３０】  一方、摩擦接合部を形成しようとする部材１は時計方向に回る一群の円筒形ローラと反時計方向に回る一群の円筒形ローラに挟まれて、搬入口円筒形ローラ１Ａと２Ａから搬出口円筒形ローラ１Ｆと２Ｆへと摩擦接合部を形成しようとする部材が摩擦部を形成しつつ運ばれる。【００３１】  図２には一群の円筒形ローラ１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅ、１Ｆともう１つの一群の円筒形ローラ２Ａ、２Ｂ、２Ｃ、２Ｄ、２Ｅ、２Ｆの表面に所要の塑性加工用凹凸突起すなわち各円筒形ローラの表面での半径方向に垂直な突起を有する模様が示されている。【００３２】  Ａの模様には円筒形ローラ１Ａ、２Ａが、Ｂの模様には円筒形ローラ１Ｂ、２Ｂが、Ｃの模様には円筒形ローラ１Ｃ、２Ｃが、Ｄの模様には円筒形ローラ１Ｄ、２Ｄが、Ｅの模様には円筒形ローラ１Ｅ、２Ｅが、Ｆの模様には円筒形ローラ１Ｆ、２Ｆが施されている。【００３３】  図２のＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆには円筒形ローラ表面上に三角刃状突起が形成された模様が示されている。模様ＡとＣは全く同じものであり、どうように模様ＢとＤは全く同じものである。【００３４】  模様ＡとＢの三角刃状突起について説明すれば、突起の断面が三角刃状をなし、円筒形ローラの底面に平行な複数の列が円筒形ローラ表面上に配列され、突起の断面の三角刃の高さと円筒形ローラ表面上と接する断面の三角刃の底とはＡとＢも等しく、ある列の突起の断面の三角刃の円筒形ローラ表面上と接する底辺と次の列の突起の断面の三角刃の円筒形ローラ表面上と接する底辺との円筒形ローラ表面上の隙間間隔は突起の断面の三角刃の円筒形ローラ表面上と接する底辺の長さと等しく、突起の断面の三角刃の円筒形ローラ表面上と接する底の長さと隙間間隔は等しく、三角刃状突起の列数はＡの方がＢよりも一つだけ多い。Ａの三角刃状の頂点の間にＢの三角刃状の頂点が入るように円筒形ローラ１Ａ、１Ｂ及び２Ａ、２Ｂは配置されている（図２拡大図ＡＢ）。どうようにＣの三角刃状の頂点の間にＤの三角刃状の頂点が入るように円筒形ローラ１Ｃ、１Ｄ及び２Ｃ、２Ｄは配置されている。【００３５】  摩擦部を形成しようとする材料が相対向する一組の円筒形ローラ１Ａ、２Ａと相対向する一組の円筒部ローラ１Ｂ、２Ｂを通過すると三角刃突起の数は模様Ａの突起列の数と模様Ｂの突起列の数を加えた個数になる。つまり、摩擦部を形成しようとする材料が円筒形ローラ１Ｂ、２Ｂを通過すると摩擦部を形成しつつある材料のピッチ列の数は模様Ａの突起列の数と模様Ｂの突起列の数を加えた個数になり、ピッチは模様Ａ、Ｂのピッチの半分になる。【００３６】  相対向する一組の円筒形ローラ１Ｃ、２Ｃと相対向する一組の円筒形ローラ１Ａ、２Ａの円筒形ローラの刃状凹凸模様は同じであり、相対向する一組の円筒形ローラ１Ｄ、２Ｄと相対向する一組の円筒形ローラ１Ｂ、２Ｂの円筒形ローラの刃状凹凸模様は同じである。したがって、摩擦部を形成しつつある材料は相対向する一組の円筒形ローラ１Ａ、２Ａと相対向する一組の円筒形ローラ１Ｂ、２Ｂを通過するときと同じような作用を被るが、摩擦部を形成しつつある材料が一組の円筒形ローラ１Ｂ、２Ｂを通過したときには摩擦部の刃状凹凸は塑性変形がまだ十分ではなく、凸がまだ立っていない状態である。【００３７】  したがって、相対向する一組の円筒形ローラ１Ａ、２Ａと同じような作用効果を引き起こす塑性加工用凹凸突起を有する相対向する一組の円筒形ローラ１Ｃ、２Ｃおよび相対向する一組の円筒形ローラ１Ｂ、２Ｂと同じような作用効果を引き起こす塑性加工用凹凸突起を有する相対向する一組の円筒形ローラ１Ｄ、２Ｄを、摩擦部を形成しつつある材料にさらに通過させることによって摩擦部の刃状凹凸の塑性変形を十分にし、さらに突起部の局率半径を小さく、突起部近辺の塑性加工変形による摩擦部の刃状凹凸の硬度を高めることができる。【００３８】  模様Ｅ、Ｆはまったく同じものであり、Ｅ、Ｆの模様の列の数は模様Ａと模様Ｂの列の数を加えたものであり、一組の円筒形ローラ１Ｄ、２Ｄを通過した摩擦部を形成しつつある材料にさらに摩擦部の刃状凹凸の塑性変形を十分にし、突起部の局率半径を小さく、突起部近辺の塑性加工変形による摩擦部の刃状凹凸の硬度を高めるために摩擦部を形成しつつある材料を一組の円筒形ローラ１Ｅ、２Ｅと一組の円筒形ローラ１Ｆ、２Ｆを通過させて、慣らし加工を行うものである。【００３９】  一組の円筒形ローラ１Ｅ、２Ｅと一組の円筒形ローラ１Ｆ、２Ｆの塑性加工用凹凸突起模様は図２の拡大図ＥＦに示されるように山と山、谷と谷が向かい合うように円筒形ローラ１Ｅ、２Ｅと一組の円筒形ローラ１Ｆ、２Ｆを配置する。山の高さは凹凸の施されていない円筒形ローラの表面が基準となる。上記説明したように、各円筒形ローラの塑性加工用凹凸突起全体（塑性加工用凹凸突起模様）を一つずつのグループの凹凸突起群とみなせば、郡一つずつの役割があり、それぞれの群としての凹凸突起が郡固有の役割を果たしときに、摩擦部を形成しようとする部材の所要の摩擦部凹凸突起を形成することができる。したがって、それぞれの円筒形についた塑性加工用凹凸突起は塑性加工用凹凸突起がつけられた各円筒形ローラの表面の塑性加工用凹凸突起は互いに補完しあって、摩擦部を形成しようとする部材の所要の摩擦部凹凸突起を精度よくシャープに形成するように、塑性加工を行うように設計されている。特に、一群の円筒形ローラの内、一つの円筒形ローラの塑性加工用凹凸突起模様ともう一つの円筒形ローラの塑性加工用凹凸突起模様が同一であるときには、摩擦部を形成しようとする部材の所要の摩擦部凹凸突起を精度よくシャープに形成完成することができる。【００４０】  （２）第２の実施例
予めボルト穴が開いた板状帯体の円形ボルト穴の中心を結ぶ線の両脇に帯状に形成された摩擦部の所要の幅Ｗ２を有する摩擦部凹凸突起模様が図３に示されている。該摩擦部凹凸突起模様の突起部は断面がほぼ三角形である三角柱の多数複数本からなり、それぞれの該三角柱の断面の三角形の頂点の稜は板状帯状体の円形ボルト穴中心を結ぶ中心線に対して垂直であり、ボルト穴が開いた板状帯体の両端側から同じ幅Ｗ１を有した摩擦部凹凸突起模様の無い糊代部が形成されている。【００４１】  図３の円筒形ローラの側面図（凹凸突起部は図から省いた）と平面図は、上記ボルト穴が開いた板状帯体と上記所要の両端側から同じ幅を有して、摩擦部を形成していない糊代部を作る塑性加工用円筒形ローラの表面の最終加工の塑性加工用凹凸突起模様の模様を示している。【００４２】  実施例１と同様に相対向する６個の組からなる円筒形ローラを有する装置で、上記ボルト穴が開いた板状帯体の表と裏に上記所要の摩擦部を形成する。【００４３】  板状帯体の幅方向両端に摩擦部を形成していない糊代部Ｗ１に対応して、該両端の内一方の糊代部幅Ｗ１だけ、円筒形ローラの一方の底面側から円筒形ローラの表面の塑性加工用凹凸突起を施さず、またもう一方の糊代部幅Ｗ１だけ円筒形ローラのもう一方の底面側から円筒形ローラの表面の塑性加工用凹凸突起を施さず、残りの円筒形ローラ側面表面に所要の塑性加工用凹凸突起模様を施せば良い。【００４４】  上記円筒形ローラの表面の塑性加工用凹凸突起模様は円筒形ローラの中心軸に平行な三角柱の列から構成され、その断面は板状帯状体の摩擦部凹凸突起模様の断面とほぼ同じである。該三角柱の列は該円筒形ローラの高さを二分する（摩擦部凹凸突起を有するボルト穴の中心を結ぶ線に対応する）ことから形成される円周を中心にして幅Ｗ２の長さを有する。【００４５】  該帯状体の複数のボルト穴は等間隔Ｌに開けられ、ボルト穴中心間隔を周期として間隔Ｌ／２Ｐごとに該帯状体の長手方向に垂直な三角刃状突起列から形成されるものとする。【００４６】  円筒形ローラ上にあって円筒形ローラ表面と接する三角柱の三角刃状の底辺はＬ／２Ｐの長さを有するものとする。相対向する四組の円筒形ローラの表面上にあって、この円筒形ローラの中心軸に平行な円周方向の列の数をＰ、これらの列の円周方向のあい隣り合う突起の頂点と円筒形ローラの中心を結ぶ線分が円筒形ローラ表面と交わる間隔は等分としＬ／Ｐ、円筒形ローラ表面上の円周方向の列間を構成する隙間間隔はＬ／２Ｐ、残りの相対向する二組の円筒形ローラの表面上にあって、この円筒形ローラの中心軸に平行な円周方向の列の数は２Ｐ、これらの列の円周方向のあい隣り合う突起の頂点と円筒形ローラの中心を結ぶ線分が円筒形ローラ表面と交わる間隔は等分としＬ／２Ｐとする。【００４７】  六個の円筒形ローラから構成される一群のうち、円筒形ローラの表面上のＰ個の列数を有する四つの円筒形ローラの表面の所要の塑性加工用凹凸突起模様は同じものであり、上記一つの円筒形ローラの表面に施した塑性加工用凹凸突起の山と谷が、他のもう一つの円筒形ローラの表面に施した塑性加工用凹凸突起の谷と山が向かい合うように、二個の円筒形ローラをそれぞれ円周方向にずら���て配置する。このようにして配置された二つの円筒形ローラを一対（Ｐ１）とする。【００４８】  一群のうち残った円筒形ローラＰ個の列数を有する二個の円筒形ローラから上述とどうように一対の円筒形ローラ（Ｐ２）を構成する。【００４９】  一群のうち残った円筒形ローラ２Ｐ個の列数を有する二個の円筒形ローラは、一つの円筒形ローラの表面に施した塑性加工用凹凸突起の山と谷が、他のもう１つの円筒形ローラの表面に施した塑性加工用凹凸突起の山と谷が向かい合うように、二個の円筒形ローラを配置して一対の円筒形ローラ（Ｐ３）を構成する。【００５０】  上記一群の円筒形ローラと相対向したもう一つの他の群を構成する六個の円筒形ローラの塑性加工用凹凸突起模様及び配置は上記一群の円筒形ローラとまったく同じようになされる。【００５１】  板状帯状体の摩擦部凹凸突起の三角柱の列（以下縦じまと呼ぶ）が板状帯状体ボルト穴の中心を通ることに拘らなければ、一群の円筒形ローラの配列は、何の条件も考慮せずに例えば、Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３としても良い。【００５２】  しかし、縦しまが板状帯状体ボルト穴の中心を通るように板状帯状体の摩擦部を作るとすれば、以下のようにすればよい。【００５３】  円筒形ローラからなる装置の板状帯状体の搬入口に最も近い板状帯状体ボルト穴の中心から該板状帯状体の搬入口に最も近い該板状帯状体の先端部までの長さを計測する。板状帯状体ボルト穴の中心を基準にしてＬ／２Ｐの刻みで、この長さを刻む。該板状帯状体と該板状帯状体の搬入口の円筒形ローラの接点において、該板状帯状体の搬入口の円筒形ローラの塑性加工用凹凸突起の三角状刃突起部が、該板状帯状体の先端部から最も近い板状帯状体の刻みに、当たるようにする。このとき、むろん、Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３の凹凸の配置関係は既に示した配置関係を維持しているものとする。【００５４】  円筒形ローラの内側に摩擦部形成用冶具を固定して、摩擦接合部を形成しようとする部材に所要の凹凸突起模様の摩擦部を形成することを説明する。【００５５】  図４には両群の円筒形ローラを構成する相対向した二つの円筒形ローラの内側に該冶具を配置した断面図が示されている、必要に応じて一方の方群の円筒形ローラの内側にのみ摩擦部形成用冶具を配置してもよいことは当然である。【００５６】  摩擦部形成用冶具の所要の塑性加工用凹凸突起を施した、凸突起の高さの基準となる表面は円筒形ローラの表面と面一となるように円筒形ローラの内側に摩擦部形成用冶具は固定される。以下下記のある点とは、摩擦部形成用冶具を円筒形ローラに装着したとき、円筒形ローラの底辺を示す両端から等距離の円筒形ローラの表面にあるとする。この円筒形ローラと摩擦部形成用冶具は適宜、たとえば、以下のように抜き差し自在に装着される。【００５７】  所要の塑性加工用凹凸突起を施した摩擦部形成用冶具の台座は凸突起の高さの基準となる円筒形ローラの表面と面一になるように円筒形ローラ内側で嵌め合うように形成される。【００５８】  一例を示せば摩擦部形成用冶具の台座の底は鉄で形成され、摩擦部形成用冶具の台座の底と相対向する円筒形ローラ内側摩擦部形成用冶具嵌合部は磁石で構成される。円筒形ローラと摩擦部形成用冶具を装着したとき、互いに磁力の作用で、嵌合装着される。【００５９】  もう一つの一例として、円形ボルト穴に対応した穴を有する凹凸突起からなる摩擦部形成用冶具の台座は該穴と連結貫通したボルト捜通孔が台座の底まで形成され、円筒形ローラ内側摩擦部形成用冶具嵌合部は該ボルト捜通孔に合致するようにネジ切りがされ、該ボルト捜通孔にネジを入れて円筒形ローラと摩擦形成用冶具を留める。【００６０】  なお、所要の塑性加工用凹凸突起を施した摩擦部形成用冶具は一つの円筒形ローラに複数個摩擦部形成用冶具を装着配置してもよいことは当然である。図５には、一つの円筒形ローラに二つの摩擦部形成用冶具と一つの円筒形ローラに相対向した二つの摩擦部形成用冶具を固定した円筒形ローラの側面図と円筒形ローラの内側に該冶具を固定した断面図が示さている。【００６１】  所要の塑性加工用凹凸突起を施した摩擦部形成用冶具の模様は種種あるが、たとえば、円形のボルト穴を中心とした塑性変形加工用凹凸突起部を図示すれば、図５、下図の一例がある。【００６２】  ボルト穴を中心とした複数の半径の異なる円弧、あるいは、ボルト穴を中心とした複数の半径の異なる円弧の一部、扇状に切り取られたボルト穴を中心とした複数の半径の異なる円弧、ボルト穴の中心から中心位置をずらしたことから形成される複数の円弧の一部と該複数の円弧の一部を、ボルト穴を中心にして対称に折り返した円弧、ボルト穴の外径から外側に配置された間隔のある平行な複数本の格子と該複数本の格子を、ボルト穴を中心にして対称に折り返した複数本の格子、波状格子と該波状格子を、ボルト穴を中心に対して対称に折り返した波状格子、ボルト穴を中心に対して対称な台形の底辺の中心を結ぶ線分の中央にボルト穴の中心があり、該台形の二つの底辺の中心を結ぶ線分に対称に形成された複数の直線が台形内に刻まれた格子とう塑性変形加工用凹凸突起部模様は種種構成される。必要に応じて、いかなる塑性変形加工用凹凸突起部模様も可能である。【００６３】  上記塑性変形加工用凹凸突起部を形成する刃の列に垂直な断面は山状、矩形状、台形状、三角状とう任意の形に設計できる。【００６４】  第３の実施例
ボルト穴中心間隔Ｌなるボルト穴が開いた帯状の摩擦部を形成しようとする材料に断面が三角状である円環状凹凸突起摩擦部を形成する。ボルト穴外径の外側に設けられた円環状リングの個数は２Ｐ＋１個とする。【００６５】  摩擦部形成用冶具の表面のある点を中心にしてボルト穴外径よりも大きい等間隔のＰ個の円環列を形成し、円環の断面は三角状刃とする。【００６６】  摩擦部形成用冶具の表面のある点を中心にしてボルト穴外径よりも大きい等間隔のＰ＋１個の円環列を形成し、円環列の個々の断面は三角状山とし、その断面形状はすべて等しいものとする。該複数の円環列の間隔は円環のある列の突起の断面の円筒形ローラの表面に接する三角刃の底辺と次の列の突起の断面の円筒形ローラの表面に接する三角刃の底との隙間距離とし、その距離は突起の断面の円筒形ローラの表面に接する三角刃の底辺の長さと等しいものとする。このような条件に合致した表面を有する摩擦部形成用冶具を２個用意し、摩擦部形成用冶具の凸突起の山の高さの基準となる円筒形ローラの表面と面一となるようにローラの内側に摩擦部形成用冶具は固定される。このような冶具一個を有する円筒形ローラをそれぞれＧ、Ｉとする。【００６７】  次に摩擦部形成用冶具の表面のある点を中心にしてボルト穴外径よりも大きい等間隔のＰ個の円環列を形成し、上記ある点に関してＰ個の円環列の最も内側の円環の列の突起の断面の三角刃の頂点が上記ＧまたはＩの最も内側の円環の列の突起の断面の三角刃の頂点と該最も内側の円環の列の次の列のちょうど中間にくるように設計する。このような条件に合致した表面を有する摩擦部形成用冶具を２個用意し、摩擦部形成用冶具の凸突起の山の高さの基準となる円筒形ローラの表面と面一となるように円筒形ローラの内側に摩擦部形成用冶具は配置される。このような冶具一個を有する円筒形ローラをそれぞれＨ、Ｊとする。【００６８】  次に摩擦部形成用冶具の表面のある点を中心にしてボルト穴外径よりも大きい等間隔の２Ｐ＋１個の円環列を形成し、上記ある点に関して２Ｐ＋１個の円環列の最も内側の円環の列はＧまたはＩの最も内側の円環の列と位置も列幅もはみ出すことなく重ねあわすことができるように設計する。このような冶具一個を有する円筒形ローラをそれぞれＫ、Ｌとする。上記Ｇ、Ｈ、Ｉ、Ｊ、Ｋ、Ｌの円環列の個々の断面は三角状山とし、その断面形状はすべて等しいものとする。【００６９】  上記摩擦部形成用冶具が設置された円筒形ローラの配列順序は、上記予めボルト穴が開いた板状帯体の搬入口から搬出口へ向けてＧの円筒形ローラ、次に、Ｈの円筒形ローラ次に、Ｉの円筒形ローラ、次に、Ｊの円筒形ローラ、Ｋの円筒形、Ｌの円筒形ローラとする。【００７０】  Ｇの円筒形ローラを通過した上記ボルト穴が開いた板状帯体の表面にはＰ＋１個の円環凹凸突起模様がつき、Ｈの円筒形ローラを通過すると、２Ｐ＋１個の円環凹凸突起模様がつく。この三角刃状凹凸突起の盛り上がりをより十分にまた盛り上がりの組織部の硬度をより高めるために、Ｉの円筒形ローラ、次に、Ｊの円筒形ローラを通過させる。最後に慣らし加工として、２Ｐ＋１個の塑性加工用円環凹凸突起模様を有するＫの円筒形ローラとＬの円筒形ローラを通過させて、ボルト穴が開いた板状帯体の摩擦部の突起形状の局率半径をより小さくし、形成された摩擦部の凹凸部の近辺の組織硬度は塑性加工しようとする摩擦接合部材本体の硬度よりも大きくし、摩擦部の摩擦係数が大きくなる。【００７１】  摩擦部を形成しようとする帯状の材料表面上に断面が三角状である設計上想定された円環状凹凸突起摩擦部は平面上にあり、一方摩擦部形成用冶具の凹凸突起模様は円筒形ローラの側面上（表面上）にあるので、平面上の円環状凹凸突起摩擦部を円筒形側面に写像して、切削加工しなければならない。この手段はＮＣ旋盤用のソフトによって容易になされる。【００７２】  水平に置かれた塑性加工しようとする摩擦接合部材の水平方向（塑性加工しようとする摩擦接合部材の長手方向）延長線上に各円環凹凸突起模様がついた円筒形ローラの表面が接しているとする。【００７３】  塑性加工しようとする摩擦接合部材が円筒形ローラからなる装置に投入された時点で最初に塑性加工しようとする摩擦接合部材が入ってくる円筒形ローラと上記塑性加工しようとする摩擦接合部材延長線上との接点Ｓから該円筒形ローラに最も近い該塑性加工しようとする摩擦接合部材のボルト穴中心までの距離をｌ、このとき、該接点Ｓを基準にして該円環凹凸突起模様がついた円筒形ローラの回転方向と反対方向から見て、該接点から該円筒形ローラの最も近い転造すべき凹凸突起模様の円環の頂点までの円弧の長さをＤ、該塑性加工しようとする摩擦接合部材の該接点Ｓに最も近いボルト穴中心から上記円筒形ローラの最も近い転造すべき凹凸突起模様の円環の頂点に対応した塑性加工しようとする摩擦接合部材上のまだ形成されていない設計上の円環の頂点までの距離をｒ、塑性加工しようとする摩擦接合部材の搬入速度をＶ１、最初に塑性加工しようとする摩擦接合部材が入ってくる円環凹凸突起模様がついた円筒形ローラの回転速度をｆ２、円筒形ローラの半径をＲとする。図４参照。【００７４】  ｆ２＝Ｖ１Ｄ／（２πＲ（ｌ−ｒ））できまる回転速度で、上記摩擦接合部材が円筒形ローラからなる装置に投入された時点から時間（ｌ−ｒ）／Ｖ１の間、各円筒形ローラを駆動する。ただし、各円筒形ローラを駆動する初期条件として、上記該接点から該円筒形ローラの最も近い転造すべき凹凸突起模様の円環は各円筒形ローラの凹凸突起模様についていない場合は仮想的についているものとして、摩擦接合部材が円筒形ローラからなる装置に投入された上記時点で各円筒形ローラの接点（相対向する円筒形ローラ表面が最も接近している表面）から、円筒形ローラの回転方向と反対方向から見て、各円筒形ローラの円環凹凸突起模様の仮想的な凹凸突起模様の円環の頂点が各円筒形ローラの表面の円弧の長さＤの位置に来ているものとする。【００７５】  上記のように各円筒形ローラを配置して、上記指示どおりに各円筒形ローラの駆動モータを運転すれば、ボルト穴の中心の周りに対称な円環凹凸突起模様の摩擦接合体ができる。【００７６】  次に上記のように、塑性加工しようとする摩擦接合部材が装置の搬入口に入るときの各円筒形ローラと、塑性加工しようとする摩擦接合部材の同期の仕方の一例を述べる。【００７７】  上述のボルト穴が等間隔（Ｌ）に開けられた帯状体摩擦接合部材を��くるにあたって、円筒形ローラの半径ＲはＬ＝２πＲの関係を前提とした。【００７８】  Ｌが小さいときには、円筒形ローラの半径Ｒが小さくなるので、転造塑性加工するには円筒形ローラの剛性が不足する。そのような条件の下では、相対向する円筒形ローラの対数を増やして、少しずつ、塑性加工を行えばよい。【００７９】  Ｌが２πＲよりも少のときには、半径Ｒの円筒形ローラの円周上に等間隔で必要とする凹凸突起模様をつくることによって、任意の周期を有するボルト穴間隔に対応することができることは述べるまでもない。【００８０】  すでに所要の塑性加工用凹凸突起を施したボルト穴の開いていない摩擦接合部材は、所要の間隔にボルト穴を開けなければならない。ボルト穴の形状は任意に設定できる。例えばボルト穴の形状は円形、矩形の短辺側に短辺の長さと直径が等しい半円の直径側をくっつけた競技場スタイル、楕円形型とうである。競技場スタイルは少々穴の位置がずれてもボルトを締めることができるとうの効果がある。【００８１】  所要の塑性加工用凹凸突起を施したボルト穴の開いていない帯状摩擦接合部材に所定の位置に所定の形状のボルト穴を開けることは容易である。たとえば、所要の塑性加工用凹凸突起を施した帯状摩擦接合体の幅を規定する両側一辺に対して垂直な線分を二等分する中心線上にボルト穴中心間の間隔がＬである円形ボルト穴を開けるためには、所要の塑性加工用凹凸突起を施した帯状摩擦接合部材の幅を規定する両側一辺に対して垂直な線分を二等分する中心線上に開けようとするボルト穴形状と同じ金型雄型パンチを用意して、該帯状摩擦接合部材の搬送速度Ｖ１に対してＬ／Ｖ１の時間ごとに該帯状摩擦接合部材をくり抜けばよい。【００８２】  しかしながら、金型雄型パンチは該帯状摩擦接合部材の所要の凹凸突起を潰すこともある。この影響をできうる限り排除することは好ましい。【００８３】  このためには、金型雄型パンチ周辺縁部が該帯状摩擦接合部材に接触したときに想定する帯状摩擦接合部の凹凸突起と嵌合するような凹凸突起になるように金型雄型パンチの周辺縁部を加工する。金型雄型パンチの周辺縁部の凹凸突起形状を電荷結合型センサたとえばＣＣＤで映像を捕獲する。捕獲した映像を微分オペレータ器にいれて、凹凸突起の山と谷の輪郭を抽出する。【００８４】  金型雄型パンチを用いて該帯状摩擦接合部材くり抜くべき位置で、帯状摩擦接合部材の所要の凹凸突起形状を電荷結合型センサーたとえばＣＣＤで映像を捕獲する。捕獲した映像を微分オペレータ器にいれて、凹凸突起の山と谷の輪郭を抽出する。【００８５】  この抽出された上記両者輪郭を比較する。帯状摩擦接合部材の山の輪郭と金型雄型パンチ周辺縁部の谷の輪郭が、および、帯状摩擦接合部の谷の輪郭と金型雄型パンチ周辺縁部の山の輪郭が、できうる限り、合致するように金型雄型パンチを微動回転させ、あるいは、その水平位置または垂直位置を微動させる。【００８６】  上記工程に要する微小時間分△ｔだけ帯状摩擦接合部材は走ることになるが、帯状摩擦接合部材の搬送速度Ｖ１、金型雄型パンチの移動速度ｖ１を考量する。微小時間分考量して金型雄型パンチを（△ｔ＋ｌ１／ｖ１）Ｖ１だけ打ち抜くべき帯状摩擦接合部材の幅方向の中心位���を金型雄型パンチは追いかけ、金型雄型パンチで帯状摩擦接合部材を打ち抜けばよい。金型雄型パンチは帯状摩擦接合部材の幅中央部上ｌ１のところにあるものとする。【００８７】  既に凹凸突起を有する摩擦接合部材に凹凸突起を有しない糊代部をつけることができることはすでに示した。糊代部をつけた摩擦接合部材の便利性を説明する。【００８８】  以下図６を参照。
二つのＨ型鋼の上底面の上面のつなぎ目を垂直に二分する線分の両脇にあって、この線分からほぼ等しい距離にある対となる二個のボルト穴が、複数対該線分に沿ってほぼ等距離ある一つのＨ型鋼の該ボルト穴とこれらボルト穴にたいして該つなぎ目を対称としてもう一つのＨ型鋼の上面のボルト穴がある。【００８９】  上記二つのＨ型鋼の上底面を繋いだときに、二つのＨ型鋼上底面つなぎ目の上面をまたぎ、上記二つのＨ型のボルト穴と一対一に対応するようにボルト穴が位置決めされている一枚の鋼板がフランジである。【００９０】  一方、二つのＨ型鋼上底面つなぎ目を垂直に二分する線分によって区分けされる上底面のうち、どちらか一方の上底面の上底面側壁を越えず、この上底面（の下面）と支柱壁の交叉部が形成する稜を越えず、上記上底面のボルト穴と一対一に対応するように位置決めされたボルト穴を有し、上底面下面のつなぎ目をまたぐ広さを有する一枚の鋼板がバンドである。【００９１】  二つのＨ型鋼の上底面と下底面の間の支柱壁をつなぐつなぎ目を対称にして、それぞれのＨ型鋼の支柱壁に支柱壁つなぎ目に沿った並行な線上に複数のボルト穴があり、Ｈ型鋼の支柱壁の複数のボルト穴中心間隔はほぼ等距離の位置にある。【００９２】  二つのＨ型鋼の上底面と下底面の間の支柱壁をつないだときに、二つのＨ型鋼支柱壁の支柱壁つなぎ目をまたぎ、上記二つのＨ型鋼の支柱壁のボルト穴と一対一に対応するようにボルト穴が位置決めされている上底面の下面と下底面の上面の間に、つなぐべき支柱壁にそって挿入可能な広さを有する一枚の鋼板がウエブである。【００９３】  図６の断面がＨ形の二つの被接合部材をフランジとバンドで接合する場合、フランジ及びバンドと被接合部材の間に両面（裏と表）に凹凸突起からなる摩擦接合部材をいれて、両被接合部材を接続する。摩擦接合部材を一個ずつフランジ及びバンドの一個の穴に対応してフランジまたはバンドと被接合部材の間に入れて、五重に重なったボルト穴でボルトを加締める方法もあるが、フランジまたはバンドを、あるいは、両方が動かないようにボルトを一つずつ加締めなければならないので、加締めるべきボルト穴が沢山ある場合、作業効率が落ちる。【００９４】  しかしながら、切削加工による摩擦接合部材と比べると塑性加工による摩擦接合部材は摩擦係数が大きく、摩擦係数が１に近づくようになって、必要とするボルト穴の個数を減じることができるので、塑性加工による摩擦接合部材は有用である。【００９５】  二つのＨ型鋼をフランジとバンド、ウエブで接合する摩擦接合部材の表裏（表と裏）に凹凸突起摩擦部と糊代部を有する摩擦接合部材について、説明する。【００９６】  この説明で使用される二つの被接合体Ｈ型鋼２５のそれぞれは上底面１６、下底面１７、及び上底面と下底面をつなぐ支柱壁２１で構成される。図６で示される上底面の上面の上底面つなぎ目１９を境にして対称に３対のボルト穴を有し、上底面と下底面の間の支柱壁をつなぐ支柱壁つなぎ目２２に対称な平行な線上に６個のボルト穴があり、それらの中心間隔は同じであるものとする。【００９７】  フランジ、バンド、ウエブと被接合体（Ｈ型鋼）の間に使用される摩擦接合部材が図７、図８、図９に示されている。摩擦接合部材糊代部の実線をのぞいて、摩擦接合部材の凹凸突起部の頂点の頂点を示している。この摩擦接合部材糊代部は両面接着テープが貼られている。【００９８】  両面接着テープの厚み方向は弾力性があり、ボルトで締め付けたとき、摩擦接合部の突起部が被接合部材の表面とフランジ表面やバンド表面に当たり、摩擦接合部の突起部が被接合部材の表面に食い込みを許す程度の両面接着テープの厚み方向縮み具合が良い。この条件に適合する両面接着テープは商品名住友３Ｍ  ＷＨＢテープとして市販されている。【００９９】  二つの被接合体（Ｈ型鋼）の上底面のつなぎに使用されるフランジとバンドに用いる糊代部に両面接着テープが貼られた摩擦接合部材について説明する。【０１００】  まずフランジとＨ型鋼の上底面の間に入れる両面接着テープが貼られた摩擦接合部材の構造を構成する凹凸突起からなる摩擦接合部は、二つの被接合体（Ｈ型鋼）をつないだときにフランジにかかる応力を阻止する方向に摩擦による力が働くように作らなければならない。【０１０１】  図７の例では、上記のような作用効果を有する摩擦接合部の凹凸突起部頂点の稜は二つの被接合体（Ｈ型鋼）の上底面の上底面つなぎ目（図７のフランジにある点線）に平行な線からなる。【０１０２】  フランジのボルト穴一個のみに対応する一枚の凹凸突起からなる摩擦接合部を有する摩擦接合部材の裏表のそれぞれの相対応する縁の二辺は上底面つなぎ目に平行であって、ボルト穴中心から等距離にあって、その距離は二つのＨ型鋼の上底面の上面のつなぎ目と該上底面の上面のつなぎ目を垂直に二分する線分によって区分けされた、所定の一区画の上底面の複数のボルト穴に対応するフランジの隣り合うボルト穴中心間隔の半分である。これらの辺の各辺の内側にあって、この辺と所定の間隔幅を有する該辺に平行な線とこの辺とに挟まれた領域が糊代部であり、両面接着テープが貼られている。【０１０３】  他の二辺は上記二辺に対して垂直であり、ボルト穴中心から等距離にあり、そのうちの一辺は該二つのＨ型鋼の上底面の上面のつなぎ目と該上底面の上面のつなぎ目を垂直に二分する線分によって区分けされた、上記所定の一区画の上底面の複数のボルト穴に対応する上底面つなぎ目に垂直なフランジの側壁を越えず、他の一辺は上記フランジの側壁に近い上底面と支柱壁の交叉部が形成する稜を越えないような位置にある。【０１０４】  上記摩擦接合部材のボルト穴と両面接着テープが張られている糊代部をのぞく全領域に凹凸突起からなる摩擦部が形成されている。図６の実施例としてはフランジにかかる応力を阻止する方向に摩擦による力が働くように摩擦接合部の凹凸突起部頂点の稜は二つの被接合体（Ｈ型鋼）の上底面つなぎ目に平行な線から形成され、突起の形状は三角である。【０１０５】  かくしてできた上記摩擦接合部材の糊代部を有する辺を二つの被接合体（Ｈ型鋼）の上底面のつなぎ目に対して平行にし、ボルト穴とフランジのボルト穴に重ね、接着テープをフランジに押し当て、フランジに接着固定する。この工程をボルトの個数だけ繰り返す。【０１０６】  バンドとＨ型鋼の上底面の下面に入れる両面接着テープが張られた摩擦接合部材の構造を構成する凹凸突起からなる摩擦接合部は、二つの被���合体（Ｈ型鋼）をつないだときにバンドにかかる応力を阻止する方向に摩擦による力が働くように作らなければならない。【０１０７】  図８の例では、上記のような効果作用を有する摩擦接合部の凹凸突起部頂点の稜は二つの被接合体（Ｈ型鋼）の上底面つなぎ目（図８のバンドの図にある点線）に平行な線からなる。【０１０８】  バンドのボルト穴一個のみに対応する一枚の凹凸突起からなる摩擦接合部を有する摩擦接合部材の裏表のそれぞれの縁の二辺は上底面つなぎ目に平行であって、ボルト穴中心から等距離にあり、その距離は上記所定の一区画のフランジに対応するバンドの隣り合うボルト穴中心間隔の半分である。これらの辺の各辺の内側にあって、この辺と所定の間隔幅を有する該辺に平行な線とこの辺とに挟まれた領域が糊代部であり、両面接着テープが張られている。【０１０９】  他の二辺は、上記二辺に対して垂直であり、ボルト穴中心から等距離にあり、そのうち一辺は上記該二つの被接合体（Ｈ型鋼）の上底面つなぎ目線を垂直に二等分する線分側に近いバンドの側壁を越えないような位置にあり、他の一辺は上記バンドの側壁と反対方向にある向かい合ったバンドの側壁を越えないように位置される。【０１１０】  上記摩擦接合部材のボルト穴と両面接着テープが張られている糊代部をのぞく全領域に凹凸突起からなる摩擦部が形成されている。図６の実施例としてはバンドにかかる応力を阻止する方向に摩擦による力が働くように摩擦接合部の凹凸突起部頂点の稜は二つの被接合体（Ｈ型鋼）の上底面のつなぎ目に平行線から形成され、突起の形状は三角である。【０１１１】  かくしてできた上記摩擦接合部材の糊代部を有する辺を二つの被接合体（Ｈ型鋼）の上底面のつなぎ目に対して平行にし、摩擦接合部材のボルト穴とバンドのボルト穴に重ね、接着テープをバンドに押し当て、バンドに接着固定する。この工程をボルトの個数だけ繰り返す。【０１１２】  二つのＨ型鋼の上底面と下低面の間の支柱壁をつなぐウエブと該支柱壁間に挿入する両面接着テープが張られた摩擦接合部材の構造を構成する凹凸突起からなる摩擦接合部は、二つの被接合体（Ｈ型鋼）をつないだときにウエブにかかる応力を阻止する方向に摩擦による力が働くように作らなければならない。【０１１３】  図９の例では、上記のような効果作用を有する摩擦接合部の凹凸突起部頂点の稜は支柱壁のつなぎ目（図９のウエブの図にある点線）に平行な線からなる。【０１１４】  ウエブのボルト穴一個のみに対応する一枚の凹凸突起からなる摩擦接合部を有する摩擦接合部材の裏表のそれぞれの相対応する縁の二辺は支柱壁つなぎ目に垂直であって、ボルト穴中心から等距離にあって、その距離は二つの被接合体（Ｈ型鋼）の支柱壁つなぎ目を境にしてどちらか一方側に属する一つの被接合体（Ｈ型鋼）の支柱壁にあるボルト穴に対応するウエブの隣り合うボルト穴中心間隔の半分である。【０１１５】  他の二辺は上記二辺に対して垂直であって、ボルト穴中心から等距離にあり、そのうち一辺は支柱壁つなぎ目線を越えないような位置にあり、他の一辺は二つのつなぐべき支柱壁のどちらか一方にある支柱壁側にあるウエブの側壁を越えないように位置される。【０１１６】  上記二辺のボルト穴側内側にこれ��の各辺と該各辺に対して所定の幅を有する平行な線に挟まれた領域に糊代部が有り、両面接着テープが糊代部に貼られている。【０１１７】  上記摩擦接合部材のボルト穴と両面接着テープが貼られている糊代部をのぞく全領域に凹凸突起からなる摩擦部が形成されている。図９の実施例としてはウエブにかかる応力を阻止する方向に摩擦による力が働くように摩擦接合部の凹凸突起部頂点の稜は支柱壁つなぎ目に平行な線から形成され、突起の形状は三角である。【０１１８】  かくしてできた上記摩擦接合部材の糊代部を有する辺を二つの被接合体（Ｈ型鋼）の支柱壁つなぎ目に対して平行にし、摩擦接合部材のボルト穴とウエブのボルト穴に重ね、接着テープをウエブに押し当て、ウエブに接着固定する。この工程をボルトの個数だけ繰り返す。【０１１９】  フランジ、バンド、ウエブに各摩擦接合部材を接着固定し終わったときには、摩擦接合部材の糊代部についている接着テープの高さは摩擦接合部材の摩擦部突起部頂点よりも高い位置にあるので、まだ摩擦接合部材の摩擦部突起部頂点はフランジ、バンド、ウエブの表面に届いていない。【０１２０】  フランジ、バンド、ウエブが接着固定された摩擦接合部材の面の裏側の面にはまだ未使用の接着テープの接着部がある。この面を接合すべき被接合体（Ｈ型鋼）に向けて、摩擦接合部材が接着固定されたフランジ、バンド、ウエブのボルト穴と被接合体（Ｈ型鋼）のボルト穴と重ね合わせ、被接合体（Ｈ型鋼）に押し付けて接着し、ボルトで加締めて固定する。ボルトで加締めることにより、フランジ、バンド、ウエブの表面に摩擦接合部材の摩擦部突起部が食い込み、また、被接合体（Ｈ型鋼）の表面に、フランジ、バンド、ウエブが接着固定された摩擦接合部材の面の裏側の面の摩擦部突起部が食い込む。このようにして、大きな摩擦係数を有する接合部が得られる。【０１２１】  フランジ、バンド、ウエブの各ボルト穴をある群に分けて、群ごとのボルト穴に対して、凹凸突起部を有する一枚の摩擦接合部材で対応し、被接合体（Ｈ型鋼）とフランジ、バンド、ウエブをつなぐ。【０１２２】  二つのＨ型鋼の上底面の上面のつなぎ目と該上底面の上面のつなぎ目を垂直に二分する線分によって区分けされた、上記一区画の上底面の複数のボルト穴に対応するフランジのボルト穴を群ＦＳとする。群ＦＳのボルト穴に対応したバンドを群ＦＢとする。ウエブの各ボルト穴に対して支柱壁つなぎ目によって二分されるウエブの片側にあるボルト穴を群Ｕとし、この郡を二つのＨ型鋼の上底に近い群ＵＵと下底に近い群ＵＬに分ける。【０１２３】  群ＦＳに対する摩擦接合部材は群ＦＳのボルト穴に対応するように位置するボルト穴を有し、二つのＨ型鋼の上底面の上面のつなぎ目と該上底面の上面のつなぎ目を垂直に二分する線分によって区分けされた、上記所定の一区画の上底面の複数のボルト穴に対応するフランジのボルト穴中心を結ぶ線分に垂直であって、隣り合うボルト穴中心間隔を二等分する線分の両脇に該線分から等距離にある平行な線で挟まれた所定の領域幅が摩擦接合部材の糊代部であり、この摩擦接合部材の二つのＨ型鋼の上底面の上面つなぎ目に最も近いボルト穴から二つのＨ型鋼の上底面の上面のつなぎ目に向けてボルト穴中心間隔の半分の距離にあって、二つのＨ型鋼の上底面つなぎ目に平行な線が摩擦接合部材の端の一辺である。この端の一辺からボルト側に向けて該所定の領域幅の半分が摩擦接合部材端部の糊代部である。この一辺に対応するもう一つの他端の一辺はこの摩擦接合部材の二つのＨ型鋼の上底面つなぎ目に最も遠いボルト穴から該つなぎ目から遠ざかる方向にボルト穴中心間隔の半分の距離にあって、二つのＨ型鋼の上底面つなぎ目に平行な線が摩擦接合部材の端の一辺である。この端の一辺からボルト側に向けて該所定の領域幅の半分が摩擦接合部材端部の糊代部である。【０１２４】  他の二辺は上記二辺に垂直であって、上記所定の一区画の上底面つなぎ目に垂直なフランジの側壁を越えず、他の一辺は上記該二つの被接合体（Ｈ型鋼）の上底面のつなぎ目線を垂直に二等分する線をフランジに投影した線を越えないような位置にある。【０１２５】  上記ボルト穴と糊代部をのぞく全領域が、凹凸突起部からなる摩擦部である。図７の例では摩擦部の凹凸突起部頂点の稜は、二つの被接合体（Ｈ型鋼）の上面のつなぎ目（図７の点線）に対して平行な線からなり、突起の形状は三角である。【０１２６】  群ＦＢに対する摩擦接合部材は群ＦＢのボルト穴に対応するように位置するボルト穴を有し、上底面つなぎ目に平行な線分であって、隣り合うボルト穴中心間隔を二等分する線分の両脇から等距離にある平行な線で挟まれた所定の領域幅が摩擦接合部材の糊代部である。二つのＨ型鋼の上底面つなぎ目に平行な線であって、二つのＨ型鋼の上底の上面つなぎ目に最も近いボルト穴から被接合体（Ｈ型鋼材）の上底のなぎ目に向けて摩擦接合部材の隣り合うボルト穴中心間隔の半分の距離にある線分が摩擦接合部材の端の一辺である。この端の一辺からボルト側に向けて該所定の領域幅の半分が摩擦接合部材端部の糊代部である。どうように摩擦接合部材の端の他の一辺は二つのＨ型鋼の上底面つなぎ目に平行な線であって、二つのＨ型鋼の上底面つなぎ目にたいして摩擦接合部材の最も遠いボルト穴から該つなぎ目から遠ざかる方向に隣り合うボルト穴中心間隔の半分の距離にある。この端の一辺からボルト側に向けて該所定の領域幅の半分幅が摩擦接合部材端部の糊代部である。【０１２７】  他の二辺は上記二辺に垂直であって、上記一区画の上底面の複数のボルト穴に対応するフランジのフランジ対応するバンド内にあり、ボルト穴中心を結ぶ線から等距離にあり、その内の一辺は上記フランジによって対応された上底面（の下面）と支柱壁の交叉部がなす稜に近いバンドの側壁を越えず、他の一辺は上記上底面と支柱壁の交叉部がなす稜に遠いバンドの側壁を越えないような位置にある。【０１２８】  上記ボルト穴と糊代部をのぞく全領域が、凹凸突起部からなる摩擦部である。図８の例では摩擦部の凹凸突起部頂点の稜は、二つの被接合体（Ｈ型鋼）の上面のつなぎ目（図８のバンドの図にある点線）に対して平行な線からなり、突起の形状は三角である。突起の形状は三角である。【０１２９】  摩擦接合部材は群Ｕのボルト穴に対応するように位置するボルト穴を有し、該摩擦接合部材の二辺は支柱壁つなぎ目に平行でボルト穴中心線から等距離にあり、支柱壁つなぎ目によって区分されるウエブのどちらか一方にあり、そのうち一辺は該どちらか一方のウエブの側壁を越えないように位置され、他の一辺は支柱壁つなぎ目線を越えないような位置にある。【０１３０】  上記二辺のボルト穴側内側にこれら各辺に対して所定の幅を有する平行な線と上記各辺とに挟まれた領域に糊代部が有り、両面接着テープが糊代部に貼られている。他の二辺は支柱壁つなぎ目に垂直であって、上底面の下面に対応するウエブ側辺と下底面の上面に対応するウエブ側辺を超えないよう設定される。【０１３１】  上記ボルト穴と糊代部をのぞく全領域が、凹凸突起部からなる摩擦部である。図９の例では摩擦部の凹凸突起部頂点の稜は、二つの被接合体（Ｈ型鋼）の支柱壁つなぎ目に対して平行な線からなり、突起の形状は三角である。【０１３２】  群ＵＵと群ＵＬの摩擦接合部材は群ＵＵと群ＵＬのボルト穴に対応するように位置するボルト穴を有するように設計される。群ＵＵと群ＵＬのそれぞれに対応する摩擦接合部材の二辺は支柱壁つなぎ目に平行であって、ボルト穴中心から等距離にあり、支柱壁つなぎ目によって区分されるウエブのどちらか一方にあり、そのうち一辺は該どちらか一方のウエブの側壁を越えないように位置され、他の一辺は支柱壁つなぎ目線を越えないような位置にある。【０１３３】  上記二辺のボルト穴側内側にこれら各辺に対して所定の幅を有する平行な線と上記各辺とに挟まれた領域に糊代部が有り、両面接着テープが糊代部に貼られている。【０１３４】  群ＵＵと群ＵＬのそれぞれに対応する摩擦接合部材の他の二辺は支柱壁つなぎ目と垂直な辺であって、その内一辺は被接合体（Ｈ型鋼材）の上底面に最も近い摩擦接合部材のボルト穴中心から被接合体（Ｈ型鋼材）の上底面に向けて相隣り合うボルト穴中心間隔の半分のところにあり、他の一辺は摩擦接合部材の被接合体（Ｈ型鋼材）の下底面に最も近いボルト穴中心から被接合体（Ｈ型鋼材）の下底面に向けて相隣り合うボルト穴中心間隔の半分のところにある。【０１３５】  上記ボルト穴と糊代部をのぞく全領域が、凹凸突起部からなる摩擦部である。図９の例では摩擦部の凹凸突起部頂点の稜は、二つの被接合体（Ｈ型鋼）の支柱壁つなぎ目に対して平行な線からなり、突起の形状は三角である。【０１３６】  フランジ、バンド、ウエブの複数のボルト穴を群に分けて一括処理する摩擦接合部材の使い方は既に示したようにフランジ、バンド、ウエブの複数のボルト穴の一つのみに対して摩擦接合部材を使用する方法とまったく同じである。しかしその効果はフランジ、バンド、ウエブの複数のボルト穴を群に分けて一括処理するので、被接合体の複数のボルト穴に対応して摩擦接合部材のボルト穴を対応させて一枚の摩擦接合部材を作り、摩擦接合部材の両面に糊代部を設け、糊代部に両面接着テープが貼られていることにより、ボルト穴を加締めるとき、摩擦接合部材はスプライス（フランジ、バンド、ウエブの総称）に固着しているので、摩擦接合部材を手で支える必要性がないので、作業効率がよくなる。【０１３７】  もう一つの例として、ボルト穴の外側を囲むように凹凸突起摩擦部を有し、ボルト穴と凹凸突起摩擦部を除く全部分に両面接着テープを貼った摩擦接合部材の有用性を述べる。図１０参照。【０１３８】  具体的な例として、ボルト穴を円形として、摩擦接合部材の表裏両面にボルト穴の外側に凹凸突起摩擦部を有し、ボルト穴と凹凸突起摩擦部が占める部分を除く摩擦接合部材全体に両面接着テープを貼った摩擦接合部材、あるいは、ボルト穴と凹凸突起摩擦部が占める部分を囲み、糊代部を一部残して両面接着テープを貼った摩擦接合部材を用いて説明する。凹凸突起摩擦部模様は、円環模様、縦しま、横しま、その他突起部があればいかなる模様であっても適応可能である。【０１３９】  既に示したように被接合体に上記摩擦接合部材を押し当て接着する。かくして摩擦接合部材で接着され、ボルトで加締め接合された接合部は、摩擦接合部材の凹凸突起摩擦部は両面接着テープの接着剤材料でその周囲を覆われているので、直に、風雨にさらされること無く、たとえ、水が浸入したとしても、両面接着テープの接着剤材料で、その進入を食止められる。【０１４０】  したがって、建築物と摩擦接合部材の凹凸突起摩擦部の接合部は、錆びにくく、効果として、ボルトを構成している鉄と進入による水の化学反応による水素発生が抑えられるので、応力がかかり水素が進入しやすいボルト座面やボルトの首部の脆性破壊が抑えられ、作業効率が上昇するばかりでなく、建築物の耐用年数が、大幅に拡大される。【０１４１】  摩擦接合部材の両面（裏表）に片面接着テープが貼られている実施例を述べる。厚さ方向に弾力性のある片面接着テープの接着部がボルト穴と摩擦接合部材の両面（裏表）にある凹凸突起摩擦部が占める部分を除く摩擦接合部材全体に、あるいは、ボルト穴と凹凸突起摩擦部が占める部分を囲み、一部糊代部を残して摩擦接合部材の両面に貼られている。このように構成された摩擦接合部材の非接着部を被接合体とフランジまたはバンドあるいはウエブに押し当て、被接合体（例えばＨ型鋼とうの建築物骨組み）とフランジまたはバンドあるいはウエブのボルト穴と上記構成された摩擦接合部材のボルト穴が重なるように摩擦接合部材を被接合部材に押し当て、ボルトを加締める。ボルトで締め付けたとき、摩擦接合部の突起部がフランジまたはバンドあるいはウエブと被接合部材とうの表面に当たり、摩擦接合部の突起部がフランジまたはバンドあるいはウエブと被接合部材とうの表面に食い込みを許す程度の片面接着テープの厚み方向縮み具合が良い。このような厚さ方向に弾力性のある撥水性片面接着テープは市販品を加工することによって構成可能である。【０１４２】  このような実施例では、既に摩擦接合部材には厚さ方向に弾力性のある片面接着テープが貼られているので、残りの摩擦接合部材の片面接着テープの非接着部は、滑りがよく、Ｈ型鋼とうの建築物骨組みのボルト穴とこの摩擦接合部材のボルトの穴を容易に重ねることができ、摩擦接合部材で接合すべき被接合体のボルト穴と対応すべき摩擦接合部材のボルト穴が複数ある場合はさらに作業性の効率が良い。【０１４３】  既に述べたように、物理的効果としては建築物と摩擦接合部材の凹凸突起摩擦部の接合部は、錆びにくく、効果として、ボルトを構成している鉄と進入による水の化学反応による水素発生が抑えられるので、応力がかかり水素が進入しやすいボルト座面やボルトの首部の脆性破壊が抑えられ、建築物の耐用年数が、大幅に拡大される��とは言うまでもない。【０１４４】  実施例２、３では、円筒形ローラの回転速度を制御して、ボルト穴を中心とする凹凸突起模様を摩擦整合部材に円筒形ローラの凹凸突起模様を周期的に転造する理念を述べた。【０１４５】  しかし、円筒形ローラの回転速度や塑性加工しようとする摩擦接合部材の搬入速度を独立変数にしても制御でき、円筒形ローラの回転速度と摩擦接合部材の搬入速度の一般的な関係を述べ、実施例２、３で示した理念よりも円筒形ローラの回転速度と摩擦接合部材の搬入速度についてもっと具体的な構築を示す。【０１４６】  便宜上のため、各円筒形ローラを駆動する初期条件として、搬入口から搬出口までの一群の円筒形ローラ（例えば上の円筒形ローラ群）と相対向するもう一つの一群の円筒形ローラ（例えば下の円筒形ローラ群）の表面上の各円環凹凸突起模様のボルト穴中心は、上の円筒形ローラ群に対しては真下に、下の円筒形ローラ群に対しては真上の状態になっているものとする。【０１４７】  少し、詳述すれば、塑性加工しようとする摩擦接合部材を搬入口から搬出口までの一群の円筒形ローラと相対向するもう一つの一群の円筒形ローラ間に搬入口から搬出口までの長さに亘り挿入した場合、塑性加工しようとする摩擦接合部材と搬入口から搬出口までの各群の円筒形ローラの表面との接点ができる。塑性加工しようとする摩擦接合部材の厚みを形成する該摩擦接合部材の一方の表面上で該片方の接点ができ、この該片方の接点で接している円筒形ローラの表面上に、上記片方の接点に円環凹凸突起模様のボルト穴中心がある。該摩擦接合部材のもう一方の表面上で該もう片方の接点ができ、この該もう片方の接点で接している円筒形ローラの表面上に、上記もう片方の接点に円環凹凸突起模様のボルト穴中心がある。【０１４８】  各円筒形ローラの半径をＲ、回転速度をｆ、塑性加工しようとする摩擦接合部材搬入速度Ｖ１、上記摩擦接合部材搬入口である円筒形ローラとこの摩擦接合部材との接点Ｓから、この円筒形ローラの逆回転方向から見たとき、この円筒形ローラ面上の最も近い転造すべき凹凸突起模様の凸部をＳ１とする。上記該接点Ｓからこの円筒形ローラ面上の最も近い転造すべき凹凸突起模様の凸部Ｓ１とこの凹凸突起模様のボルト穴中心までの円筒形ローラの表面上の距離をｒ、該接点Ｓから最も近い塑性加工しようとする摩擦接合部材のボルト穴中心までの距離をｌ、該頂点Ｓ１に対応した、上記摩擦接合部材のいまだ形成されていない設計上の凸部の頂点とボルト穴中心からまでの距離をｒとする。【０１４９】  上記前提を初期条件として、時刻Ｔ０で全ての円筒形ローラを回転速度ｆで回転させる。時刻Ｔ１で、塑性加工しようとする摩擦接合部材を円筒形ローラからなる装置の該摩擦接合部材搬入口に投入する。時刻Ｔ１以降の該摩擦接合部材搬入口である円筒形ローラの回転速度をｆ２とする。【０１５０】  該接点で該摩擦接合部材搬入口である円筒形ローラの最も近い転造すべき凹凸突起模様の凸部突起部と対応した形成すべき摩擦接合部の凸部突起が始めて接触するには
２πｆ２・（ｌ−ｒ）／Ｖ１・Ｒ＝Ｒ・｛２π−２πｆ（Ｔ１−Ｔ０）＋２π［ｆ（Ｔ１−Ｔ０）］｝−ｒ
［Ｍ］はＭを超えない最大の整数を意味するガウスの記号とする。【０１５１】  該摩擦接合部材搬入口である円筒形ローラの回転速度ｆ２、該摩擦接合部材搬入速度Ｖ１が上式を満足するよう決定すればよい。【０１５２】  Ｔ１以降も各円筒形ローラの回転速度を既に回転している速度ｆで駆動し、摩擦接合部材搬入速度Ｖ１を変化させるのは、実際的である。【０１５３】  このとき、該摩擦接合部材搬入速度Ｖ１は、
Ｖ１＝２πｆ・（ｌ−ｒ）／［｛２π−２πｆ（Ｔ１−Ｔ０）＋２π［ｆ（Ｔ１−Ｔ０）］｝−ｒ／Ｒ］で与えられる。【０１５４】  また、摩擦接合部材が投入された時点Ｔ１の摩擦接合部材搬入速度Ｖ１の大きさを維持して、各円筒形ローラの回転速度を変えてもよい。このととき、時点Ｔ１以降の全ての各円筒形ローラの回転速度ｆ３は
ｆ３＝Ｖ１・［｛２π−２πｆ（Ｔ１−Ｔ０）＋２π［ｆ（Ｔ１−Ｔ０）］｝−ｒ／Ｒ］／（２π・（ｌ−ｒ））
で与えられる。【０１５５】  Ｔ１、Ｔ０、Ｒ、は与えられており、ｒは設計上から決定される。ｌは該摩擦接合部材搬入口である円筒形ローラに最も近い塑性加工しようとする摩擦接合部材のボルト穴中心をセンサーで捕らえればよい。塑性加工しようとする摩擦接合部材の上から並行光を照らし、塑性加工しようとする摩擦接合部材のボルト穴中心を結ぶ線上の真下に複数の検光器を密に配置し、複数の各検光器と該接点の距離を電子演算器にあらかじめ覚えさせておけばよい。これによって、ｌは決定される。したがって、上式から、ｆまたはＶが決定される。周期Ｌでボルト穴が開いた一連続長の帯状塑性加工しようとする摩擦接合部材の加工に有用である。【０１５６】  もう一つの制御方法として、相対向する円筒形ローラを一組の対として、対ごとの円筒形ローラの回転数を各々独立に制御する方法がある。各対ごとの円筒形ローラは別々に制御されるので、その内の任意の一つの対の円筒形ローラの半径をＲ、回転速度をｐ、円筒形ローラとこの摩擦接合部材との上記接点Ｓ（相対向している円筒形ローラ表面が最も接近している各円筒形表面の一部）から、該各接点Ｓから最も近い塑性加工しようとする摩擦接合部材のボルト穴中心までの距離をｌ、ｌを計測した時点以降下記ｒ１が各接点に到達するまでの塑性加工しようとする摩擦接合部材の円筒形ローラでの搬入速度ｖ、ｌを計測した時点で該各接点Ｓからこの各円筒形ローラの逆回転方向から見たとき、この円筒形ローラ面上の最も近い転造すべき凹凸突起模様の凸部をＳ１とする。上記該各接点Ｓから各円筒形ローラ面上の最も近い転造すべき凹凸突起模様の凸部Ｓ１を有する摩擦突起部のボルト穴中心までの各円筒形ローラの表面上の円弧距離をＤ、上記凸部Ｓ１と上記凸部Ｓ１を有する摩擦突起部のボルト穴中心までの各円筒形ローラの表面上の円弧距離ｒ１、該頂点Ｓ１に対応した、上記摩擦接合部材のいまだ形成されていない設計上の凸部の頂点とボルト穴中心からまでの距離をｒとする。【０１５７】  ２πｐ・（ｌ−ｒ）／ｖ・Ｒ＝Ｄ−ｒ１が対となる一組の各円筒形ローラに対して成立する。ｐ、ｌ、ｒ、  ｒ１、ｖ、Ｄは各組みの円筒形ローラに対して異なることがある。【０１５８】  制御する前提条件として、上記該各接点Ｓから上記各円筒形ローラ面上の最も近い転造すべき凹凸突起模様の凸部Ｓ１を有する摩擦突起部のボルト穴中心をセンスするために、各円筒形ローラのどちらか一方の底面縁の円周上にそって識別記号が複数個ついている。【０１５９】  上記識別記号を読み取るために、該識別記号がついた該底面縁の円周上に対向し、該底面と一定の距離を有する位置に設置固定された一つのセンサーがある。【０１６０】  上記センサーによって、ある識別記号が読み取られると、この識別記号に対応して、該接点位置から円筒形ローラの上記最も近い転造すべき凹凸突起模様の凸部Ｓ１を有する摩擦突起部のボルト穴中心までの円筒形ローラ表面上の円弧距離をテーブルとしてもつ制御機器がある。【０１６１】  円筒ローラ間に摩擦接合部材があるばあいもどうように、摩擦接合部材に平行光を照らし、該各接点Ｓから最も近い塑性加工しようとする摩擦接合部材のボルト穴中心までの距離ｌを測定する。念のために述べておくが、相対向する円筒形ローラが回転していようとも、各接点はこの相対向する円筒形ローラ表面が最も接近した対向している表面の一部に対応しており、相対向する円筒形ローラが回転していようとも、各接点Ｓの位置座標は変わらない。【０１６２】  制御の時間的シークエンスを述べる。一組の円筒形ローラに塑性加工しようとする摩擦接合部材が速度ｖではいってくるものとする。該一組の円筒形ローラの各接点Ｓから最も近い塑性加工しようとする摩擦接合部材のボルト穴中心までの距離ｌを測る。【０１６３】  上記距離ｌを測ると同時に該各接点Ｓから上記各円筒形ローラ面上の最も近い転造すべき凹凸突起模様の凸部Ｓ１を有する摩擦突起部のボルト穴をセンスするとＤがテーブ
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回転速度で円筒形ローラを、ｌを計測した時点から、継続時間ｔ０＝（ｌ−ｒ）／ｖの間駆動するよう命じる。【０１６４】  円筒形ローラの軸心を中心とした上記凸部Ｓ１を最外側とする凹凸突起模様が円周方向に張る扇形空間（該円筒形ローラの入り口から出口方向の塑性加工しようとする摩擦接合部材の凹凸突起部模様長さに対応する）の円筒形ローラ表面上の長さをＤ２とする。【０１６５】  上記Ｄ２は例えば凹凸突起模様が円環であれば、円筒形ローラの軸心を中心とした上記最外側の凸部を有する楕円（接点での接平面上に投影した凹凸突起模様が円環）の短軸が円周方向に張る扇形空間で、円筒形ローラ表面上の円弧の長さである。【０１６６】  上記駆動継続時間ｔ１はＤ２／（２πＰＲ）である。この駆動時間が過ぎたら（円筒形ローラから摩擦部材のはきだしが修了する）、ｐより大きい回転速度ｐ１で円筒形ローラを駆動するよう制御機器は命じる。駆動継続時間は塑性加工しようとする摩擦接合部材のボルト穴が一つで、糊代部を有する場合は、該摩擦部材を円筒形ローラ搬出口からはきだしてしまったら、その位置で静止し、次の塑性加工しようとする摩擦接合部材の搬入を待つか、あるいは、さらに、適度の位置まで回転して、次の塑性加工しようとする摩擦接合部材の搬入を待つ。【０１６７】  上記吐き出しに要する継続時間ｔ２は該円筒形ローラの入り口から出口方向の塑性加工しようとする摩擦接合部材の糊代部の長さＤ３とするとＤ３／（２πｐ１Ｒ）で与えられる。【０１６８】  ｒ、ｒ１、ｖ、Ｄ、Ｄ２は与えることができる設計上のパラメータである。ｒとｒ１を区別したのは、本来ｒ＝ｒ１であるけれども、ｒ１は調節できうるパラメータであることから区別した。【０１６９】  識別記号は単純なバーコードにしてもよく、これをセンサー例えばＣＣＤで読み取って、識別記号を判読してもよい。【０１７０】  上記シークエスを各対となった一組の円筒形ローラごとに繰り返せば良い。ただし、ｌが各円筒形ローラの入り口で測れないときには、塑性加工しようとする摩擦接合部材あるいは塑性加工しつつある摩擦接合部材の搬入入り口である各ローラ円筒形の該接点に最も近いこれらの摩擦接合部材の先端エッジを測定して、各接点から先端エッジまでの距離をｌ１とし、ｌ１から  該頂点Ｓ１に対応した、上記摩擦接合部材のいまだ形成されていない設計上の凸部の頂点までの距離をｒ２とする。【０１７１】  下記に示す摩擦接合部材がレーザ光を遮った瞬間から、ｐ＝（Ｄ−ｒ１）・ｖ／（２π・（ｌ１＋ｒ２）・Ｒ）で決定される回転速度で、継続時間ｔ０＝（ｌ１＋ｒ２）／ｖの間円筒形ローラを制御機器は駆動する。【０１７２】  上記摩擦接合部材の先端エッジを測定する場合は、上記該摩擦部材の円筒形ローラ搬出口からはきだし終了後の位置と時間で測定し、例えば、レーザ光の直進光が円筒形ローラ間の摩擦接合部材表面に直角にあたるよう配置固定して（ｌ１が確定される）、摩擦接合部材がレーザ光を遮った瞬間に上記Ｄをセンスすればよい。上記摩擦接合部材がレーザ光を遮った瞬間からｒ１が該接点に到達するまでの塑性加工しようとする摩擦接合部材の円筒形ローラでの搬入速度ｖとする。【０１７３】塑性加工しようとする摩擦接合部材の加工方法���関して各円筒形ローラの搬入口の接点から搬出に至るまでのシークエスは前記システムとも同じ考えかたでもできる。【０１７４】  上記各円筒形ローラの回転速度や、各円筒形ローラの塑性加工しようとする摩擦接合部材あるいは塑性加工しつつある摩擦接合部材の搬入速度は、ステッピングモータ等で制御できるが、各円筒形ローラに対して、ステッピングモータとう制御しやすいモータが一つ必要である。【０１７５】  上記実施例において摩擦部を形成しようとする部材は摩擦接合部材として説明するために、摩擦部を形成しようとする部材の表裏に凹凸突起を有する摩擦部を転造することにしたが、ブレスボルト接合部にあっては、摩擦部を形成しようとする部材の表裏に凹凸突起を有する摩擦部を設ける必要は必ずしもなく、片面でもよいことがある。【０１７６】  このようなときには、一群の円筒形ローラの表面に所要の形状の凹凸突起部を設け、対応するもう一つの群の円筒形ローラの表面には凹凸突起部を設けず、本発明を実施すればよい。切削加工を施さないので、安価に高摩擦を有するブレスボルト接合部材ができる。【０１７７】  摩擦部を形成しようとする部材を円筒形ローラに挟み、円筒形ローラの凹凸突起部を摩擦部を形成しようとする部材に転造しようとすると、摩擦部を形成しようとする部材が圧延をうけ、摩擦部を形成しようとする部材と円筒形ローラの凹凸突起の接点部の円筒形ローラの回転方向に大なり小なり摩擦部を形成しようとする部材が延伸されて、摩擦部を形成しようとする部材の厚みもが大なり小なり減じる。【０１７８】  第一、第二、第三の実施例においては圧延の影響が小さなものとして、すなわち、摩擦部を形成しようとする部材は、圧延の影響が無視できうるほど、摩擦部を形成しようとする部材の厚さは厚く、形成しようとする凹凸突起部の深さも、摩擦部を形成しようとする部材の厚さよりも非常に小さなものとした。【０１７９】  第四の実施例として、積極的に圧延の効果を取り入れて、短時間に大量に安価に摩擦部材を提供できうる円筒形ローラの突起部の設計指針とそのシステムを説明する。【０１８０】  摩擦部形成部材の摩擦部は、表裏ともにあって、該摩擦部の構成は摩擦部形成部材の幅方向に直角であってこの部材の長手方向に複数の平行する寸法のおなじ突起列を有し、摩擦部形成部材の長手方向側面と直角な幅方向側面から見た上記突起列の断面は三角波状であって、その頂点の角度βを有するものとする。【０１８１】  円筒形ローラの突起部の設計指針を述べると、摩擦部を形成しようとする部材の搬入口の円筒形ローラの突起列の数は摩擦部形成部材の摩擦部の突起列の数と同じであって、その突起列の断面の各頂点間のピッチも摩擦部形成部材の摩擦部の突起列の各頂点間のピッチと同じで、円筒形ローラの突起列は円筒形ローラの上底と下底に並行に該円筒形ローラの側面の円周上に配置される。この円筒形ローラの中心軸を含む面上で切断された突起列各断面の三角波状頂点の角度は摩擦部形成部材の長手方向側面と直角な幅方向側面から見た上記突起列の断面の三角波状角度βよりも小さく設計される。円筒形ローラ上底と下底の間の側面の長さは、該摩擦部を形成しようとする部材と同じ幅を有するものとする。【０１８２】  摩擦部を形成しようとする部材の搬出口の円筒形ローラの突起列の数は摩擦部形成部材の摩擦部の突起列の数と同じであって、その各突起列の頂点間のピッチも摩擦部形成部材の摩擦部の突起列の頂点間の各ピッチと同じで、円筒形ローラの突起列は円筒形ローラの上底と下底に並行に該ローラの側面の円周上に配置される。この円筒形ローラの中心軸を垂直に切断する突起列の断面の三角波状頂点の角度は上記三角波状角度βと等しく設計される。【０１８３】  摩擦部を形成しようとする部材の搬出口の円筒形ローラと摩擦部を形成しようとする部材の搬入口の円筒形ローラの間にある円筒形ローラの突起列の数は摩擦部形成部材の摩擦部の突起列の数と同じであって、その突起列の頂点間のピッチも摩擦部形成部材の摩擦部の突起列の突起列の頂点間のピッチと同じで、円筒形ローラの突起列は円筒形ローラの上底と下底に並行に該各円筒形ローラの側面の円周上に配置される。【０１８４】  上記間にある円筒形ローラの中心軸を含む平面断面上の突起列断面の三角波状頂点の角度は、搬入口の上記円筒形ローラの突起列の断面の三角波状角度を下回ることなく、摩擦部を形成しようとする部材の搬入口の円筒形ローラから送り出し口の円筒形ローラに向けて、送り出し口の円筒形ローラの中心軸を含む平面断面上の突起列の断面の三角波状頂点の角度βに単調に下から近づく。【０１８５】  摩擦部を有する各円筒形ローラの中心軸を平行に配置して、該各円筒形ローラの上底から最も近い位置にある摩擦部を有する円筒形ローラの中心軸を含む平面断面上の突起列断面の三角波状頂点が一直線上に並ぶように各円筒形ローラを配置する。各円筒形ローラの側面上にあって各円筒形ローラの上底から近い順番に１から始まる順序付けをそれぞれの円筒形ローラの該平面断面上の突起列断面の三角波状頂点に対して行う。同じ順序付け順番を有する上記三角波状頂点を結んだときに一直線上に並ぶように各円筒形ローラの突起列断面の三角波状頂点は設計される。【０１８６】  高周波加熱とうで熱せれた摩擦部を形成しようとする部材は、いわゆる材料加熱が行なわれて、案内子にガイドされ、上記本発明の上記円筒形ローラ装置に入れて、粗加工される。円筒形ローラ装置の円筒形ローラ間には、高周波加熱とうで熱せられた摩擦部を形成しようとする部材がほどよく通過してゆくほどの幅を有する案内子がローラ間に存在し、高周波加熱とうで暖められた摩擦部を形成しようとする部材の幅を規制している。該粗加工された摩擦部形成部材にはスケールとうが付着しているので、ワイヤー、ブラシとうでスケールを除去する。【０１８７】  上記粗加工された摩擦部形成部材を送り出し口の円筒形ローラとおなじ円筒形ローラであって、突起列の数も摩擦部形成部材の摩擦部の突起列の数と同じであって、その突起列の頂点間のピッチも摩擦部形成部材の摩擦部の突起列の頂点間のピッチと同じで、円筒形ローラの突起列は円筒形ローラの上底と下底に並行に該各ローラの側面の円周上に配置され、この円筒形ローラの中心軸を含む平面断面上の突起列の断面の三角波状頂点の角度は上記摩擦部形成部材の突起列の摩擦部形成部材の長手方向側面と直角な幅方向側面から見た断面の三角波状角度βを有し、このような円筒形��ーラの複数個の対で構成された円筒形ローラ装置に入れて、仕上げ加工する。【０１８７】  上記円筒ローラ装置システムは摩擦部を形成しようとする部材の圧延効果と転造効果を併用利用しているので、摩擦部形成部材が短時間に大量に安価にできる。【０１８８】  したがって、摩擦接合部材として利用できるばかりでなく、階段の滑り止め、エスカレータの滑り止め、カーテンロックとう多岐の分野まで用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明による円筒形ローラの配置図を示す例である。円筒形ローラの表面の凹凸突起部模様は省略した。
【図２】  円筒形ローラの表面の凹凸突起部模様の一つの実施例である。
【図３】  ボルト穴が開いた板状帯体の両端側から幅Ｗ１を有した糊代部が形成され摩擦部凹凸突起模様と対応する円筒形ローラの概略図である。断面の凹凸突起部省いた。
【図４】  ボルト穴に対して周期的な凹凸突起部を有する摩擦接合部材を作るための円筒形ローラの突起部の配置を示す例である。
【図５】  円筒形ローラに摩擦部形成用冶具を設置した概略図と塑性変形加工用凹凸突起部模様と突起部頂点の刃の段面図である。
【図６】  Ｈ型鋼とフランジ、バンド、ウエブを示す図である。
【図７】  ボルト穴に対するフランジと摩擦接合部材の関係図を示す。
【図８】  ボルト穴に対するバンドと摩擦接合部材の関係図を示す。
【図９】  ボルト穴に対するウエブと摩擦接合部材の関係図を示す
【図１０】  摩擦接合部材の両面（裏表）に接着テープを貼った実施例の一つである。
【符号の説明】
１  ・・・摩擦部を形成しようとする部材
２  ・・・摩擦部を形成しようとする部材のボルト穴
３  ・・・駆動モータ
４  ・・・ベルト
５、６、７、８・・・分配ギヤ
１０、１２・・・中間ギヤ８
１Ａ・・・円筒形ローラ、    ２Ａ・・・１Ａに相対向する円筒形ローラ
１Ｂ・・・円筒形ローラ、    ２Ｂ・・・１Ｂに相対向する円筒形ローラ
１Ｃ・・・円筒形ローラ、    ２Ｃ・・・１Ｃに相対向する円筒形ローラ
１Ｄ・・・円筒形ローラ、    ２Ｄ・・・１Ｄに相対向する円筒形ローラ
１Ｅ・・・円筒形ローラ、    ２Ｅ・・・１Ｅに相対向する円筒形ローラ
１Ｆ・・・円筒形ローラ、    ２Ｆ・・・１Ｆに相対向する円筒形ローラ
Ａ・・・１Ａ、２Ａに対する凹凸突起部の模様
Ｂ・・・１Ｂ、２Ｂに対する凹凸突起部の模様
Ｃ・・・１Ｃ、２Ｃに対する凹凸突起部の模様
Ｄ・・・１Ｄ、２Ｄに対する凹凸突起部の模様
Ｅ・・・１Ｅ、２Ｅに対する凹凸突起部の模様
Ｆ・・・１Ｆ、２Ｆに対する凹凸突起部の模様
１３・・・摩擦部形成用冶具    １４・・・摩擦部形成用冶具台座
１５・・・フランジ  １６・・・上底面
１７・・・下底面  １８・・・上底面側壁
１９・・・上底面つなぎ目  ２０・・・バンド
２１・・・支柱壁  ２２・・・支柱壁つなぎ目
２３・・・上底面と支柱壁の交叉部
２４・・・ウエブ  ２５・・・Ｈ型鋼
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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