(57)【要約】【課題】  製造コストのアップを招くことなく、発泡成形体の裏面を裏打ち材により補強するとともに、発泡成形体が所定の凹凸形状となるように正確に成形することができるシートクッションを提供する。【解決手段】  発泡成形体１２の裏面に裏打ち材１３を一体に接合配置する。裏打ち材１３の素材１３ａとして、発泡成形体１２の発泡成形時の膨張に従って容易に伸長変形する不織布を使用する。【選択図】      図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡成形体の裏面に裏打ち材を設けたシートクッションおいて、
前記裏打ち材として、発泡成形体の発泡材料がキャビティ内で発泡膨張するのに従ってキャビティの内面全体にほぼ沿うように伸長変形する材質のものを使用し、その裏打ち材の素材の２０％伸長応力が１．０〜７．０Ｎ／５ｃｍの範囲内であることを特徴としたシートクッション。
【請求項２】
前記裏打ち材の素材の引っ張り強度が５〜８０Ｎ／５ｃｍの範囲内である請求項１に記載のシートクッション。
【請求項３】
前記裏打ち材の素材の目付量が３０〜２００ｇ／ｍ２の範囲内である請求項１または請求項２に記載のシートクッション。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、車両や家具のシート（いす）に用いられるシートクッションに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来のこの種のシートクッションとしては、例えば、特許文献１及び特許文献２に開示されるような構成のものが知られている。これらの従来構成においては、発泡材料から所定形状のクッション性を有する発泡成形体が成形され、その発泡成形体の裏面にポリプロピレン等の不織布よりなる裏打ち材が一体に接合配置されている。そして、シートクッションを用いてシートを組み付けたとき、この裏打ち材がシートのフレームやバネに対向配置されて、発泡成形体の裏面がフレームやバネとの接触摩擦から保護され、発泡成形体の耐久性が確保されるようになっている。
【０００３】
このような構成のシートクッションを製造する場合には、例えば図４に示すような製造方法が従来から採用されている。すなわち、この製造方法に使用する成形装置には、接離可能に対向配置された下型２１及び上型２２が装備されている。そして、図４（ａ）に示すように、下型２１及び上型２２との間のキャビティ２４内において、上型２２の型面２２ａ側にシート状の裏打ち材２３をセットした状態で、キャビティ２４内に発泡材料２５を注入して発泡させている。これにより、図４（ｂ）に示すように、シートクッションの発泡成形体２６が形成されて、その裏面に裏打ち材２３が一体的に接合配置される。
【特許文献１】特開平１−２３８９１０号公報
【特許文献２】特開２００３−３１１０５１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところが、前記特許文献１及び特許文献２に記載のシートクッションにおいては、下記のように、裏打ち材として伸長性に乏しい材質の不織布が使用されている。
目付量            １００ｇ／ｍ２
２０％伸長応力  １１．９〜７３．４Ｎ／５０ｍｍ
引張強度          ９５〜１２８Ｎ／５０ｍｍ
このため、図４（ｂ）に示すように、下型２１及び上型２２を使用してシートクッションを成形する場合、発泡材料２５が発泡膨張しても、その発泡膨張に従って裏打ち材２３が上型２２の型面２２側へ十分に伸張変形されないため、型面２２に従って変形するということがなく、発泡成形体２６の裏面を所要の凹凸形状に成形することが困難であるという問題があった。このことは、シートクッションのクッション性が損なわれたり、あるいは賦形性、すなわち意図する形状の実現性が低下したりすることに繋がる。
【０００５】
このため、従来のシートクッションの成形に際しては、その成形に先立って、図５に示すように、シート状の裏打ち材２３を、予め縫製や、ステープル等により、上型２２の型面２２ａに合致可能な所定形状に整形したり、あるいは熱プレスにより所定形状に成形したりしていた。
【０００６】
しかしながら、縫製や、ステープル等を使用する整形方法では、余分な工程が増えてその作業が面倒になり、製造コストの高騰を招くばかりでなく、縫製部位等に皺が発生したり、形状が崩れたりしやすい。また、熱プレスによる成形方法では、専用の成形型を備えた別の成形工程が必要になるため、この場合も、製造コストが高騰する。
【０００７】
この発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的は、製造コストを低下させることができ、しかも、発泡成形体の裏面を裏打ち材により補強するとともに、所定の凹凸形状となるように正確に成形することができるシートクッションを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、発泡成形体の裏面に裏打ち材を設けたシートクッションおいて、前記裏打ち材として、発泡成形体の発泡材料がキャビティ内で発泡膨張するのに従ってキャビティの内面全体にほぼ沿うように伸長変形する材質のものを使用し、その裏打ち材の素材の２０％伸長応力が１．０〜７．０Ｎ／５ｃｍの範囲内であることを特徴とした。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記裏打ち材の素材の引っ張り強度が５〜８０Ｎ／５ｃｍの範囲内であることを特徴とした。
請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の発明において、前記裏打ち材の素材の目付量が３０〜２００ｇ／ｍ２の範囲内であることを特徴とした。
【００１０】
（作用）
請求項１〜請求項３に記載の発明においては、裏打ち材として発泡材料の発泡膨張に従ってキャビティの内面全体にほぼ沿うように伸長変形する材質のものを使用し、そのため、その裏打ち材の素材として２０％伸長応力が１．０〜７．０Ｎ／５ｃｍの範囲内のものが用いられている。このため、発泡材料の膨張に対する裏打ち材の追随性が良好で、発泡材料がキャビティの内面に沿った形状に成形される。このため、シートクッションの成形に先立って、予め裏打ち材を所定の形状に成形しておく必要がなく、余分な設備や工程が不要になって、製造コストを低減することができる。また、シートクッションの成形時には、裏打ち材の素材を成形型の型面にセットした状態で発泡材料を発泡させれば、その発泡材料の発泡膨張に伴って前記素材が伸長変形されながら、発泡成形体の裏面に一体に接合させることが可能となる。そして、発泡材料が浸透した裏打ち材は、摩擦等の外力に対して成形工程前の本来の強度より強くなる。よって、発泡成形体の裏面を裏打ち材により補強することができるとともに、その裏面を裏打ち材が存在しても所定の凹凸形状に正確に成形することができる。
【発明の効果】
【００１１】
以上のように、この発明によれば、製造コストのアップを招くことなく、発泡成形体の裏面を裏打ち材により補強できるとともに、その裏面を所定の凹凸形状となるように正確に成形することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下に、この発明の一実施形態を、図１〜図３に基づいて説明する。なお、この実施形態は、シートの背もたれ部におけるシートクッションに具体化したものである。
図１及び図２に示すように、この実施形態のシートクッション１１は、ポリオール、ポリイソシアネート、発泡剤、触媒等からなる発泡材料が所定の形状に発泡膨張されて成形された発泡成形体１２と、つまり発泡ウレタンよりなる発泡成形体１２と、その発泡成形体１２の裏面に一体的に接合配置された裏打ち材１３とから構成されている。
【００１３】
前記裏打ち材１３としては、発泡成形体１２の発泡材料１９の後述するキャビティ１８内における発泡膨張に従ってキャビティ１８の内面に沿って容易に伸長変形する材質のものが使用されている。より詳しくは、裏打ち材１３は、その素材１３ａとして、目付量、厚さ、２０％伸長応力、伸び、引っ張り強度について、次のような性状のスパンボンド不織布が使用されている。この不織布としては、このポリアミド系のものが用いられ、例えば、出光ユニテック株式会社の製品番号「ＰＮ２０５０」のものが用いられている。
【００１４】
目付量          ３０〜２００ｇ／ｍ２
厚さ            ０．２〜３．０ｍｍ
２０％伸長応力  １．０〜７．０Ｎ／５ｃｍ
引っ張り強度    ５〜８０Ｎ／５ｃｍ
次に、前記のような構成のシートクッション１１の製造方法について説明する。
【００１５】
図３に示すように、この製造方法に使用する成形装置１５には、下型１６と、その下型１６上に接離可能に対向配置された上型１７とが装備されている。そして、図３（ａ）に示すように、シートクッション１１の成形時には、下型１６と上型１７との間のキャビティ１８内において、上型１７の型面１７ａ側にシート状の裏打ち材の素材１３ａがセットされた状態で、キャビティ１８内に発泡材料１９が供給されて発泡膨張される。これにより、図３（ｂ）に示すように、キャビティ１８内でシートクッション１１の発泡成形体１２が所定形状となるように成形されるとともに、その発泡成形体１２の裏面に裏打ち材１３がそれらの親和力により一体的に接合される。
【００１６】
このとき、前記のように裏打ち材の素材１３ａとしてキャビティ１８の内面に沿うように伸長変形可能な不織布が使用されているため、発泡材料１９の発泡膨張に伴って、素材１３ａが上型１７の型面１７ａに沿うように伸長変形されながら、発泡成形体１２の裏面に一体的に固定される。ここで、素材１３ａの伸長変形とは、発泡材料１９が所定の形状及び大きさに発泡膨張した場合に、素材１３ａが破れることなく、かつ、発泡材料１９の膨張を阻害することなく、発泡材料１９の変形に追従して、伸長を伴いながら変形することをいう。
【００１７】
そして、素材１３ａの目付量，厚さ，２０％伸長応力，伸び及び引っ張り強度が前述のような範囲内の値であるため、同素材１３ａの伸長成形が適切に行われる。
これに対し、素材１３ａの目付量が３０ｇ／ｍ２未満であると、裏打ち材１３としての強度（主として摩擦や擦過等に対する強度）が不足し、また、目付量が２００ｇ／ｍ２を越えると、素材１３ａの剛性が必要以上に高くなって、発泡材料１９の膨張に対する素材１３ａの追随性が低下する。素材１３ａの厚さが０．２ｍｍ未満であると、前記と同様に裏打ち材１３としての強度が不足し、厚さが３．０ｍｍを越えると、素材１３ａの剛性が必要以上に高くなる。
【００１８】
素材１３ａの２０％伸長応力が１．０Ｎ／５ｃｍ未満であると、素材１３ａの剛性が不足して、裏打ち材１３としての防護強度が不足し、２０％伸長応力が７．０Ｎ／５ｃｍを越えると、素材１３ａの弾力性が強すぎて発泡材料１９の膨張に対する素材１３ａの追随性が低下する。そして、素材１３ａの引っ張り強度が５Ｎ／５ｃｍ未満であると、裏打ち材１３としての防護強度が不足し、８０Ｎ／５ｃｍを越えると、発泡材料１９の膨張に対する素材１３ａの追随性が低下する。そして、発泡材料１９が浸透した裏打ち材１３は、アンカー効果により発泡成形体１２の裏面に対して一体化される。加えて、裏打ち材１３は、同裏打ち材１３に発泡材料１９が浸透する前、すなわち発泡材料１９による成形工程前の素材１３ａのときの本来の強度より摩擦等に対して充分な強度を発揮する。
【００１９】
よって、この実施形態によれば、発泡成形体１２の裏面を裏打ち材１３にて有効に防護及び補強することができるとともに、その発泡成形体１２の裏面を所定の凹凸形状に正確に成形することができる。このため、シートクッション１１として、所要のクッション性を確保できるとともに、意図した形状を与えることができる。また、従来の製造方法とは異なり、シートクッション１１の成形に先立って、予め裏打ち材１３を所定の形状に成形しておく必要がないので、余分な設備や工程が不要であり、製造コストを低減することができる。
【００２０】
（変更例）
なお、この実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・  裏打ち材１３として不織布の代わりに、織布等の他の種類のものを使用すること。
【００２１】
・  前記発泡成形体１２や裏打ち材１３として、前記実施形態とは異なる他の合成樹脂材料を用いること。この場合、発泡成形体１２と裏打ち材１３との間に接着作用が発揮されず、アンカー効果が期待できない場合は、裏打ち材の素材１３ａの表面に接着剤を塗布してもよい。
【００２２】
・  前記実施形態では、この発明を背もたれ部のシートクッションにおいて具体化したが、他の部位、例えば座部のシートクッションにおいて具体化すること。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】一実施形態のシートクッションを示す斜視図。
【図２】図１の２−２線における断面図。
【図３】（ａ）（ｂ）は、図１のシートクッションの製造方法を示す断面図。
【図４】（ａ）（ｂ）は、従来のシートクッションの製造方法を示す断面図。
【図５】従来の製造方法に使用する裏打ち材を示す断面図。
【符号の説明】
【００２４】
１１…シートクッション、１２…発泡成形体、１３…裏打ち材、１３ａ…裏打ち材の素材、１５…成形装置、１６…下型、１７…上型、１８…キャビティ、１９…発泡材料。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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