(57)【要約】【課題】  本発明は、活性炭フィルタの壁面に固着した活性炭も効率良く回収することができ、回収時に使用済み活性炭を周囲に飛散させずに作業者の安全を確保することのできるガス排気設備用活性炭フィルタの活性炭の回収方法を提供することを目的とする。【解決手段】  本発明のガス排気設備用活性炭フィルタの活性炭の回収方法は、前記ガス排気設備用活性炭フィルタ内の活性炭を吸引回収するようにしたことを特徴とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガス排気設備用活性炭フィルタの活性炭の回収方法において、前記活性炭フィルタ内の活性炭を吸引回収するようにしたことを特徴とするガス排気設備用活性炭フィルタの活性炭の回収方法。
【請求項２】
前記吸引は、吸引管路に連通する可動管で行うようにしたことを特徴とする請求項１記載のガス排気設備用活性炭フィルタの活性炭の回収方法。
【請求項３】
前記吸引管路を移動する活性炭に遠心力を作用させて下方へ落下させるようにしたことを特徴とする請求項１又は２記載のガス排気設備用活性炭フィルタの活性炭の回収方法。
【請求項４】
前記吸引は、吸引ポンプの上流側に高性能フィルタユニットを配置して行うようにしたことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のガス排気設備用活性炭フィルタの活性炭の回収方法。
【請求項５】
前記吸引回収は、清浄化手段を設けた区画領域内で行うようにしたことを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のガス排気設備用活性炭フィルタの活性炭の回収方法。
【請求項６】
前記高性能フィルタユニットのフィルタの交換にあたり、前記高性能フィルタユニットの交換口に気密状態に袋を取り付け、前記袋内に使用済みの高性能フィルタを回収した後、前記袋を密封して、前記袋を前記交換口から取り外すことを特徴とする請求項４又は５記載のガス排気設備用活性炭フィルタの活性炭の回収方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＰＣＢ、ダイオキシン等の有害なガスが発生する施設のガス排気設備に設置されたガス排気設備用活性炭フィルタの活性炭を回収する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、電気部品等の廃棄物等を処理する施設では、電気部品の絶縁油等に使用されていたＰＣＢやダイオキシン等の有害なガスが発生する。このため、前記処理施設には前記ガスを清浄化する排気設備の設置が義務づけられている。このようなガス排気設備には、通常、粉塵を除去するＨＥＰＡフィルタと、ガスを吸着除去する活性炭フィルタとを備えている。
例えば、従来のガス排気設備は、図２に示すように、前記処理施設等に連通された排気チャンバａ内の空気の流入側（上流側）にプレフィルタｂが配置され、その下流側に、ＰＣＢ等の有害なガスを吸着する活性炭が充填された活性炭フィルタを設けた大型ベッド層ｃが配置され、さらに下流側に、ＨＥＰＡフィルタｄを配置されたものが用いられている。大型ベッド層ｃに配置する活性炭フィルタは、例えば、セルが複数個ユニット化されたユニット型の活性炭フィルタを用いており、このユニット型の活性炭フィルタｅが大型ベッド層ｃに多段多列に配置されている。
【０００３】
前記活性炭フィルタは、経済性と廃棄物の低減を目的として、セル内に充填された活性炭のみを容器内に回収している。使用済み活性炭の回収は、従来において次のように行われていた。
先ず、図３（ａ）に示すように、大型ベッド層ｃに多段多列に配置されたうち一つのユニット型の活性炭フィルタｅを吊具等で吊り下げた状態で排気チャンバａ内から搬出する。次に、図３（ｂ）に示すように、前記活性炭フィルタｅを作業ブースｌ内に設置された架台ｈ上に載置し、セルｇの底部から活性炭ｋを落下させて、架台ｈの下部に配置したドラム缶ｉ内に回収する。尚、前記ドラム缶ｉが使用済の活性炭でいっぱいになった場合は、ドラム缶ｉを載置したパレットｊごとフォークリフト等で作業ブースｌから搬出する。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところが、前述のように活性炭フィルタから使用済み活性炭を回収した場合、セルｇの壁等に固着した活性炭は、バイブレーション、スクリュー等の装置を使用しても、セルｇの底部から下部に配置したドラム缶ｉ内に落下せず、セルｇの壁面に固着した活性炭を掻き出す作業が必要になるという問題があった。また、セルｇからドラム缶ｉに活性炭を回収する際に、ＰＣＢ等の有害なガスを吸着した活性炭が周囲に飛散し、作業者が活性炭を吸い込む危険性があり、作業者の安全性が確保されていないという問題があった。前述のように、作業者がセルの壁面に固着した活性炭を掻き出す必要がある場合、作業者が飛散した活性炭を吸い込む危険性は増大する。
そこで、本発明は、活性炭フィルタの壁面に固着した活性炭も効率良く回収することができ、回収時に使用済み活性炭を周囲に飛散させずに作業者の安全を確保することのできるガス排気設備用活性炭フィルタの活性炭の回収方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明のガス排気設備用活性炭フィルタの活性炭の回収方法は、請求項１に記載の通り、前記活性炭フィルタ内の活性炭を吸引回収するようにしたことを特徴とする。
また、請求項２記載のガス排気設備用活性炭フィルタの活性炭の回収方法は、請求項１記載の回収方法において、前記吸引は、吸引管路に連通する可動管で行うようにしたことを特徴とする。
また、請求項３記載のガス排気設備用活性炭フィルタの活性炭の回収方法は、請求項１又は２記載の回収方法において、前記吸引管路を移動する活性炭に遠心力を作用させて下方へ落下させるようにしたことを特徴とする。
また、請求項４記載のガス排気設備用活性炭フィルタの活性炭の回収方法は、請求項１乃至３のいずれかに記載の回収方法において、前記吸引は、吸引ポンプの上流側に高性能フィルタユニットを配置して行うようにしたことを特徴とする。
また、請求項５記載のガス排気設備用活性炭フィルタの活性炭の回収方法は、請求項１乃至４のいずれかに記載の回収方法において、前記吸引回収は、清浄化手段を設けた区画領域内で行うようにしたことを特徴とする。
また、請求項６記載のガス排気設備用活性炭フィルタの活性炭の回収方法は、請求項４又は５記載の回収方法において、前記高性能フィルタユニットのフィルタの交換にあたり、前記高性能フィルタユニットの交換口に気密状態に袋を取り付け、前記袋内に使用済みの高性能フィルタを回収した後、前記袋を密封して、前記袋を前記交換口から取り外すことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
本発明のガス排気設備用活性炭フィルタの活性炭の回収方法によれば、前記活性炭フィルタ内の活性炭を吸引して効率よく回収することができる。
前記吸引を吸引管路に連通する可動管で行うようにした場合は、前記可動管を活性炭フィルタ内に挿入して、壁面や隅部に固着している活性炭も吸引回収することができる。
また、吸引管路を移動する活性炭に遠心力を作用させて下方へ落下させるようにした場合は、空気ととも吸引された活性炭に遠心力を作用させることによって気体と活性炭を分離し、活性炭を下方へ落下させて効率よく回収することができる。
また、吸引ポンプの上流側に高性能フィルタユニットを配置した場合は、遠心力を作用させても分離しなかった気体中に含まれる活性炭の微粉塵を前記高性能フィルタユニット内の高性能フィルタに捕集させることができ、下流側の吸引ポンプが活性炭の微粉塵を吸引せず、吸引ポンプから活性炭の微粉塵が排出されないため、空気を汚染せず、作業者等の安全が確保される。
また、清浄化手段を設けた区画領域内で前記吸引回収を行うようにした場合は、吸引回収時に活性炭が周囲に飛散した場合であっても、清浄化手段を通じて清浄化された空気が前記区画領域外に排出されるため、空気を汚染せず、作業者等の安全が確保される。
また、前記高性能フィルタユニットのフィルタの交換にあたり、前記高性能フィルタユニットの交換口に気密状態に袋を取り付け、前記袋内に使用済み高性能フィルタを収容した後、前記袋を密封して、前記袋を前記交換口から取り外すようにした場合は、高性能フィルタユニットのフィルタの交換時においても、高性能フィルタに捕集された活性炭が高性能フィルタユニットの外部に飛散せず、空気を汚染しない。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
本発明のガス排気設備用活性炭フィルタの活性炭を交換する方法の実施の形態を図面に基づき説明する。
図１に示すように、ガス排気設備用活性炭フィルタ内の活性炭を吸引回収する吸引管路は、吸引ポンプであるサクションポンプ８と、高性能フィルタユニット６と、オートホッパー４とがホース９で連通され、また、前記オートホッパー４には可動管である可動式吸引ホース３が連通された構成となっている。この吸引管路において、下流側のサクションポンプ８の吸引力が、順次、高性能フィルタユニット６、オートホッパー４を通じて、上流側の可動式吸引ホース３に作用し、活性炭が可動式吸引ホース３から吸い込まれて前記吸引管路内を移動する。可動式吸引ホース３は、折り曲げ可能な蛇腹状のホースであり、前記可動式吸引ホース３の先端部が排気チャンバから運び出されたガス排気設備用のユニット型の活性炭フィルタ１のセル２内に挿入されている。可動式吸引ホース３をセル２内の壁面に沿って移動させることにより、セル２の壁面や隅部に固着している活性炭１７も効率よく吸引される。前記可動式吸引ホース３は、活性炭フィルタ１のセル２内で柔軟に可動し、空気が漏れにくい、シール性及び柔軟性に優れたものを使用するとよく、ホースの直径は約１００ｍｍのものを使用するとよい。
尚、排気チャンバから運び出された活性炭フィルタ１は、例えば、一つのセルの大きさが縦４００ｍｍ×横３５０ｍｍ×高さ１０００ｍｍであり、一つのユニットの大きさが縦４００ｍｍ×横１２５０ｍｍ×高さ１０００ｍｍである。
【０００８】
オートホッパー４は、可動式吸引ホース３から空気とともに移動している活性炭に旋回流等を生じさせ、遠心力の作用により気体と活性炭を分離させ、活性炭をオートホッパー４の周壁に沿って下方へ落下させる。下方に落下した活性炭は、オートホッパー４の底部から、オートホッパー４の下部に配置されたフレコンバック５内に回収される。尚、オートホッパー４は、例えば、容量１〜２ｍ3のものを使用するとよい。また、サクションポンプ８は、風量５０〜１２０ｍ3／分の吸引力を有するものを使用するとよく、その他、吸引ポンプを搭載しているバキュームカーを使用してもよい。活性炭を回収する容器は、フレコンバック５に限らず、密閉可能である容器を使用するとよい。回収した活性炭でいっぱいになったフレコンバック５は、密閉してオートホッパー４の下部から取り出し、フレコンバック５から活性炭をドラム缶に移して廃棄する。
【０００９】
前記高性能フィルタユニット６には、高性能フィルタであるＨＥＰＡフィルタ７を内在させている。遠心力の作用によっても下方へ落下しなかった気流中に含まれる活性炭の微粉塵は、ＨＥＰＡフィルタ７に吸着され、ＰＣＢ等の有害なガスを吸着した活性炭の微粉塵を、下流側のサクションポンプ８に吸い込ませないようにしている。このため、サクションポンプ８から使用済み活性炭の微粉塵が排出されず、空気を汚染しない。
ＨＥＰＡフィルタ７を交換する際には、高性能フィルタユニット６の交換口に気密状態に袋を取り付け、活性炭の微粉塵を吸着した使用済みのＨＥＰＡフィルタ７を前記袋内に回収した後、前記袋をヒートシール等によって密封して、前記袋を前記交換口から取り外すようにしている。
このような高性能フィルタユニットとしては、原子力施設や微生物等を取り扱う施設で使用されているものを使用してもよい。尚、ＨＥＰＡフィルタ７を回収する袋は、ヒートシール可能な熱融着性の樹脂からなる袋を使用するとよい。
【００１０】
また、図１に示すように、活性炭フィルタ１とオートホッパー４の周囲にはパネルによって区画領域１０を形成し、前記区画領域１０に清浄化手段であるファンフィルタユニット１１を設けている。区画領域１０内の空気は、ダクト１６を通じて、ファンフィルタユニット１１のプレフィルタ１２、ＨＥＰＡフィルタ１３、活性炭フィルタ１４を通って、区画領域１０の外部に排出される。従って、使用済み活性炭の回収時に、ＰＣＢ等の有害ガスを吸着している活性炭が周囲に飛散した場合であっても、清浄化された空気が区画領域１０の外部に排出されるため、空気が汚染されず、作業者等の安全性が確保される。尚、図１中１５は、ファンであり、１０ａは、活性炭フィルタ１の出入口である。
図１においては、オートホッパー４と高性能フィルタユニット６の間にパネルを配置して区画領域１０としたが、吸引管路全体を内在させる区画領域としてもよく、高性能フィルタユニット６とサクションポンプ８の間にパネルを配置して区画領域としてもよい。このような区画領域は、設置が容易であるパネルやビニールシート等を用いたプレハブ式クリーンルームやクリーンブース等を使用するとよい。また、図１においては、高性能フィルタユニット６は高性能フィルタ７を内在させているが、高性能フィルタ７の下流側に高性能フィルタユニット用活性炭フィルタを併用すると有害なガスも吸着できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明のガス排気設備用活性炭フィルタの活性炭の回収方法の概略を示す説明図
【図２】ガス排気設備である排気チャンバの概略図
【図３】従来のガス排気設備用活性炭フィルタの活性炭の回収方法の概略を示す説明図
【符号の説明】
【００１２】
１      活性炭フィルタ
２      セル
３      可動式吸引ホース
４      オートホッパー
５      フレコンバック
６      高性能フィルタユニット
７      ＨＥＰＡフィルタ
８      サクションポンプ
９      ホース
１０    区画領域
１０ａ  出入口
１１    ファンフィルタユニット
１２    プレフィルタ
１３    ＨＥＰＡフィルタ
１４    活性炭フィルタ
１５    ファン
１６    ダクト
１７    活性炭
ａ      排気チャンバ
ｂ      プレフィルタ
ｃ      大型ベッド層
ｄ      高性能フィルタ
ｅ      ユニット型の活性炭フィルタ
ｇ      セル
ｈ      架台
ｉ      ドラム缶
ｊ      パレット
ｋ      活性炭
ｌ      作業ブース
【図１】
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【図２】
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【図３】
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