(57)【要約】【課題】生産効率に優れ、生産コストの低いハイドロフォーム成形方法、及びハイドロフォーム用成形型を提供すること。【解決手段】第１金属板２１及び第２金属板２２を第１型１１と第２型１２とによって挟み込み、第１金属板２１と第２金属板２２との間に高圧水を注入して成形するハイドロフォーム成形方法。第２金属板２２の端部２２１には切欠部２２２を形成しておく。第２金属板２２の端部２２１を第１金属板２１の端部２１１よりも後退させた状態で、第１金属板２１と第２金属板２２とを重ね合せて、第１型１１と第２型１２とによって挟み込む。注水ユニット３をその注水先端部３１において切欠部２２２に押し付けて、第１金属板２１と第２金属板２２とを変形させつつ、注水先端部３１を両者の間に潜り込ませる。次いで、注水先端部３１から、高圧水を第１金属板２１と第２金属板２２との間に注入する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに重ね合わせた第１金属板及び第２金属板を第１型と第２型とによって挟み込み、上記第１金属板と上記第２金属板との間に高圧水を注入して、上記第１金属板及び上記第２金属板を成形するハイドロフォーム成形方法であって、
上記第２金属板の端部には、予め切欠部を形成しておき、
該第２金属板における上記切欠部を形成した端部を、上記第１金属板の端部よりも後退させた状態で、上記第１金属板と上記第２金属板とを重ね合せて、上記第１型と上記第２型とによって挟み込むと共に、
上記第２型に配設され上記高圧水を吐出する注水ユニットの注水先端部を、上記第２金属板の上記切欠部に押し付けて、上記第１金属板の端部と上記第２金属板の端部とを変形させつつ、上記注水先端部を上記第１金属板と第２金属板との間に潜り込ませると共に、上記注水ユニットと上記第１金属板と上記第２金属板との間に密閉空間を形成し、
次いで、上記注水先端部から、上記高圧水を上記第１金属板と上記第２金属板との間に注入することを特徴とするハイドロフォーム成形方法。
【請求項２】
請求項１において、上記注水ユニットは、上記第１金属板及び上記第２金属板を上記第１型と上記第２型とによって挟み込む際における該第２型の動きに連動して、上記注水先端部を、上記第２金属板の上記切欠部に押し付け、上記第１金属板と第２金属板との間に潜り込ませることを特徴とするハイドロフォーム成形方法。
【請求項３】
請求項２において、上記注水先端部を上記切欠部に当接させる前に、上記第１型と上記第２型とに設けたロック部材によって、上記第１金属板の端部と上記第２金属板の端部とを上記第１型に固定して、次いで、上記注水先端部を上記第１金属板と第２金属板との間に潜り込ませつつ、上記第１型と上記第２型とによって上記第１金属板及び上記第２金属板を挟持することを特徴とするハイドロフォーム成形方法。
【請求項４】
請求項１において、上記注水ユニットを油圧によって前進させることにより、上記注水先端部を上記第２金属板の上記切欠部に押し付け、上記第１金属板と上記第２金属板との間に潜り込ませることを特徴とするハイドロフォーム成形方法。
【請求項５】
互いに重ね合わせた第１金属板と第２金属板との間に高圧水を注入して、上記第１金属板及び上記第２金属板をハイドロフォーム成形するためのハイドロフォーム用成形型であって、
該ハイドロフォーム用成形型は、上記第２金属板の端部を上記第１金属板の端部よりも後退させた状態で互いに重ね合せて両者を挟み込む第１型と第２型とを有し、
該第２型は、上記高圧水を吐出する注水先端部を有する注水ユニットを配設してなり、
該注水ユニットは、上記注水先端部を、上記第２金属板の上記端部に設けた切欠部に押し付けて、上記第１金属板の端部と上記第２金属板の端部とを変形させつつ、上記第１金属板と上記第２金属板との間に潜り込ませることができるよう構成されていることを特徴とするハイドロフォーム用成形型。
【請求項６】
請求項５において、上記ハイドロフォーム用成形型は、型締め方向に対して直交する方向にスライド可能に、上記第２型に取付けられたスライドカムと、上記第１型に対して固定されたカムドライバとを有し、上記スライドカムは、上記注水ユニットを固定してなると共に、スライド方向に対して斜めに形成された第２斜面部を有し、上記カムドライバは上記第２斜面部と平行に配された第１斜面部を有し、上記第２型を上記第１型に重ね合わせて型締めする際に、上記第２斜面部が上記第１斜面部に当接し、上記第２型の動きに連動して、上記スライドカムが上記第２型のキャビティに向かってスライドすることにより、上記注水ユニットの上記注水先端部が、上記第２金属板の上記切欠部に押し付けられ、上記第１金属板と上記第２金属板との間に潜り込むよう構成されていることを特徴とするハイドロフォーム用成形型。
【請求項７】
請求項６において、上記第１型と上記第２型とには、それぞれ上記第１金属板の端部と上記第２金属板の端部とを固定するためのロック部材が配設され、該ロック部材は、上記注水先端部が上記切欠部に当接する前に上記第１金属板の端部及び上記第２金属板の端部を固定するよう構成されていることを特徴とするハイドロフォーム用成形型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、互いに重ね合わせた２枚の金属板の間に高圧水を注入して、金属板を成形するハイドロフォーム成形方法、及びこれに用いるハイドロフォーム用成形型に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、互いに重ね合わせた２枚の金属板の間に高圧水を注入して、金属板を成形するハイドロフォーム成形方法がある。
該ハイドロフォーム成形方法においては、図１２に示すごとく、高圧水を注入するための注水口９８を、一方の金属板９２に予め形成しておく。そして、成形形状にもよるが、必要な場合には、成形時において金属板９２の材料の流動によって、上記注水口９８の位置がずれてしまうことを防ぐために、ロックビード９９を注水口９８の近傍に設けて、ロックビード９９において金属板９２を成形型に固定しておく。
【０００３】
しかし、注水口９８やロックビード９９を、金属板９２における成形品となる部分以外に設ける必要があるため、金属板９２の材料が余分に必要となる。これにより、材料歩留まりが低下し、生産コストが高くなるおそれがある。
また、上記注水口９８を設けるべく、ハイドロフォーム成形に先立ち、金属板９２に孔をあける工程が必要となり、生産効率が低下するという問題もある。
【０００４】
また、図１３に示すごとく、金属板９２の端部の一部をプレス成形して注水口９８０を形成する方法もある（特許文献１参照）。
しかしながら、この場合にも、ハイドロフォーム成形に先立ち、プレス成形を行う必要が生じるため、生産効率が低下するという問題がある。
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−９６１１６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたものであり、生産効率に優れ、生産コストの低いハイドロフォーム成形方法及びこれに用いるハイドロフォーム用成形型を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
第１の発明は、互いに重ね合わせた第１金属板及び第２金属板を第１型と第２型とによって挟み込み、上記第１金属板と上記第２金属板との間に高圧水を注入して、上記第１金属板及び上記第２金属板を成形するハイドロフォーム成形方法であって、
上記第２金属板の端部には、予め切欠部を形成しておき、
該第２金属板における上記切欠部を形成した端部を、上記第１金属板の端部よりも後退させた状態で、上記第１金属板と上記第２金属板とを重ね合せて、上記第１型と上記第２型とによって挟み込むと共に、
上記第２型に配設され上記高圧水を吐出する注水ユニットの注水先端部を、上記第２金属板の上記切欠部に押し付けて、上記第１金属板の端部と上記第２金属板の端部とを変形させつつ、上記注水先端部を上記第１金属板と第２金属板との間に潜り込ませると共に、上記注水ユニットと上記第１金属板と上記第２金属板との間に密閉空間を形成し、
次いで、上記注水先端部から、上記高圧水を上記第１金属板と上記第２金属板との間に注入することを特徴とするハイドロフォーム成形方法にある（請求項１）。
【０００８】
次に、本発明の作用効果につき説明する。
上記ハイドロフォーム成形方法においては、上記注水ユニットの注水先端部を押し付けることにより、第１金属板の端部と第２金属板の端部とを変形させて、両者の間に上記注水先端部を潜り込ませて注水を行う。そのため、ハイドロフォーム成形の前工程として、特に金属板に注水口を設ける工程を必要としない。それ故、生産効率の向上、生産コストの低減を図ることができる。
【０００９】
また、上記のような注水口を設ける必要がないため、第１金属板及び第２金属板に、注水口形成用の部分を大きく確保しておく必要がない。それ故、金属板の材料歩留まりを高くして、生産コストを低減することができる。
また、上記切欠部は、穴明けやプレス等を行うことなく、素材板から第２金属板を板取（ブランキング）する際に容易に形成することができるため、切欠部形成用の新たな工程を必要としない。それ故、生産効率の向上を図ることができる。
【００１０】
以上のごとく、本発明によれば、生産効率に優れ、生産コストの低いハイドロフォーム成形方法を提供することができる。
【００１１】
第２の発明は、互いに重ね合わせた第１金属板と第２金属板との間に高圧水を注入して、上記第１金属板及び上記第２金属板をハイドロフォーム成形するためのハイドロフォーム用成形型であって、
該ハイドロフォーム用成形型は、上記第２金属板の端部を上記第１金属板の端部よりも後退させた状態で互いに重ね合せて両者を挟み込む第１型と第２型とを有し、
該第２型は、上記高圧水を吐出する注水先端部を有する注水ユニットを配設してなり、
該注水ユニットは、上記注水先端部を、上記第２金属板の上記端部に設けた切欠部に押し付けて、上記第１金属板の端部と上記第２金属板の端部とを変形させつつ、上記第１金属板と上記第２金属板との間に潜り込ませることができるよう構成されていることを特徴とするハイドロフォーム用成形型にある（請求項５）。
【００１２】
次に、本発明の作用効果につき説明する。
上記第２型は、上記注水ユニットを配設してなる。そして、該注水ユニットは、注水先端部を、上記第２金属板の切欠部に押し付けて、上記第１金属板の端部と上記第２金属板の端部とを変形させつつ、両者の間に潜り込ませることができるよう構成されている。それ故、上記ハイドロフォーム用成形型を用いることにより、ハイドロフォーム成形の前工程として、特に金属板に注水口を設ける工程を必要としない。それ故、生産効率の向上、生産コストの低減を図ることができる。
また、上記のような注水口を設ける必要がないため、第１金属板や第２金属板の材料歩留まりを高くして、生産コストを低減することができる。
【００１３】
以上のごとく、本発明によれば、生産効率に優れ、生産コストの低いハイドロフォーム成形方法を実現するハイドロフォーム用成形型を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
上記第１の発明（請求項１）において、上記切欠部は略半円状に形成され、上記注水ユニットの注水先端部は、この半円の半径よりも大きい半径を有する略半球状に形成されていることが好ましい。
上記第１金属板及び第２金属板への上記注水ユニットの押し付け角度は、第１金属板及び第２金属板の表面に対して、例えば３０〜６０°であることが好ましい。この場合には、容易かつ確実に、注水先端部を第１金属板と第２金属板との間に潜り込ませることができる。
また、本発明のハイドロフォーム成形方法により得られる成形品としては、例えば、自動車のメンバ部品、自動車のピラー部品等がある。
【００１５】
また、上記注水ユニットは、上記第１金属板及び上記第２金属板を上記第１型と上記第２型とによって挟み込む際における該第２型の動きに連動して、上記注水先端部を、上記第２金属板の上記切欠部に押し付け、上記第１金属板と第２金属板との間に潜り込ませることが好ましい（請求項２）。
この場合には、型締め時において、上記注水先端部を第１金属板と第２金属板との間に潜り込ませることできるため、生産効率を一層向上させることができる。また、型締めの力を利用して、第１金属板と第２金属板の端部を変形させることができる。
【００１６】
また、上記注水先端部を上記切欠部に当接させる前に、上記第１型と上記第２型とに設けたロック部材によって、上記第１金属板の端部と上記第２金属板の端部とを上記第１型に固定して、次いで、上記注水先端部を上記第１金属板と第２金属板との間に潜り込ませつつ、上記第１型と上記第２型とによって上記第１金属板及び上記第２金属板を挟持することが好ましい（請求項３）。
【００１７】
この場合には、上記型締めが完了する前から第１金属板及び第２金属板を固定しておき、これらに注水先端部を押し付け、潜り込ませることができる。それ故、上記注水先端部を押し付ける際に、第１金属板及び第２金属板が第１型に対してずれることを確実に防ぐことできる。
なお、上記ロック部材は、例えば、上記第１金属板及び第２金属板の表面に食い込む突起部を有するものとすることができる。
【００１８】
また、上記注水ユニットを油圧によって前進させることにより、上記注水先端部を上記第２金属板の上記切欠部に押し付け、上記第１金属板と上記第２金属板との間に潜り込ませることもできる（請求項４）。
この場合には、型締めを完了した後に、注水ユニットの注水先端部を第１金属板と第２金属板に押し付けることができるため、容易かつ確実に、第１金属板と第２金属板との間に注水を行うことができる。
【００１９】
次に、第２の発明（請求項５）において、上記ハイドロフォーム用成形型は、型締め方向に対して直交する方向にスライド可能に、上記第２型に取付けられたスライドカムと、上記第１型に対して固定されたカムドライバとを有し、上記スライドカムは、上記注水ユニットを固定してなると共に、スライド方向に対して斜めに形成された第２斜面部を有し、上記カムドライバは上記第２斜面部と平行に配された第１斜面部を有し、上記第２型を上記第１型に重ね合わせて型締めする際に、上記第２斜面部が上記第１斜面部に当接し、上記第２型の動きに連動して、上記スライドカムが上記第２型のキャビティに向かってスライドすることにより、上記注水ユニットの上記注水先端部が、上記第２金属板の上記切欠部に押し付けられ、上記第１金属板と上記第２金属板との間に潜り込むよう構成されていることが好ましい（請求項６）。
【００２０】
この場合には、型締め時において、上記注水先端部を第１金属板と第２金属板との間に潜り込ませることできるため、生産効率を一層向上させることができる。また、型締めの力を利用して、第１金属板と第２金属板の端部を変形させることができる。
【００２１】
また、上記第１型と上記第２型とには、それぞれ上記第１金属板の端部と上記第２金属板の端部とを固定するためのロック部材が配設され、該ロック部材は、上記注水先端部が上記切欠部に当接する前に上記第１金属板の端部及び上記第２金属板の端部を固定するよう構成されていることが好ましい（請求項７）。
この場合には、上記注水先端部を押し付ける際に、第１金属板及び第２金属板が第１型に対してずれることを確実に防ぐことできる。
【実施例】
【００２２】
（実施例１）
本発明の実施例にかかるハイドロフォーム成形方法及びこれに用いるハイドロフォーム用成形型につき、図１〜図１０を用いて説明する。
上記ハイドロフォーム成形方法は、図１〜図４に示すごとく、互いに重ね合わせた第１金属板２１及び第２金属板２２を第１型１１と第２型１２とによって挟み込み、上記第１金属板２１と第２金属板２２との間に高圧水４を注入して、第１金属板２１及び第２金属板２２を成形する方法である。
【００２３】
図５に示すごとく、第２金属板２２の端部２２１には、予め切欠部２２２を形成しておく。
そして、図５に示すごとく、該第２金属板２２における切欠部２２２を形成した端部２２１を、上記第１金属板２１の端部２２１よりも後退させた状態で、上記第１金属板２１と第２金属板２２とを重ね合せる。重ね合わされた第１金属板２１と第２金属板２２とを、図３に示すごとく、第１型１１と第２型１２とによって挟み込む。
【００２４】
また、図８に示すごとく、上記第２型１２に配設され高圧水４を吐出する注水ユニット３を、その注水先端部３１において、上記第２金属板２２の切欠部２２２に押し付ける。そして、図９に示すごとく、第１金属板２１の端部２１１と第２金属板２２の端部２２１とを変形させつつ、上記注水先端部３１を第１金属板２１と第２金属板２２との間に潜り込ませる。
【００２５】
このとき、注水ユニット３を第１金属板２１及び第２金属板２２に密着させて、注水ユニット３と第１金属板２１と第２金属板２２との間に密閉空間２３を形成する。
次いで、注水孔３００を通じて注水先端部３１から、高圧水４を第１金属板２１と第２金属板２２との間に注入する。
【００２６】
これにより、図４、図６に示すごとく、第１金属板２１及び第２金属板２２が、第１型１１及び第２型１２のキャビティ１１４、１２４に沿った形状に成形される。このとき、図６に示すごとく、ロック部材１５、１６によって固定された端部２１１、２２１以外の部分から、金属材料がキャビティ１１４、１２４側に流入する（矢印Ａ）。
【００２７】
また、上記注水ユニット３は、図２、図３、図７〜図９に示すごとく、第１金属板２１及び第２金属板２２を第１型１１と第２型１２とによって挟み込む際における該第２型１２の動きに連動して、注水先端部３１を、第２金属板２２の切欠部２２２に押し付け、第１金属板２１と第２金属板２２との間に潜り込ませる。
【００２８】
また、上記注水先端部３１を切欠部２２２に当接させる前に、図２、図７、図１０に示すごとく、第１型１１と第２型１２とに設けたロック部材１５、１６によって、第１金属板２１の端部２１１と第２金属板２２の端部２２１とを第１型１１に固定する。次いで、図３、図９に示すごとく、注水先端部３１を第１金属板２１と第２金属板２２との間に潜り込ませつつ、第１型１１と第２型１２とによって第１金属板２１及び第２金属板２２を挟持する。
【００２９】
図８に示すごとく、上記第１金属板２１及び第２金属板２２への注水ユニット３の押し付け角度θは、第１金属板２１及び第２金属板２２の表面に対して、約４５°である。
図５に示すごとく、上記切欠部２２２は略半円状に形成され、上記注水ユニット３の注水先端部３１は、この半円の半径よりも大きい半径を有する略半球状に形成されている。
また、第１金属板２１と第２金属板２２とは、切欠部２２２の周辺を除く外周部２２３に沿って、互いに溶接した後に、第１型１１と第２型１２とによって挟持する。
なお、本例においては、略半球状の注水先端部３１を示したが、注水先端部の形状としてはこれに限定されるものではない。
【００３０】
次に、本例のハイドロフォーム用成形型１につき説明する。
該ハイドロフォーム用成形型１は、図１〜図４に示すごとく、上記第１型１１と第２型１２とを有する。該第２型１２は、上記注水ユニット３を配設してなる。
上記第１型１１及び第２型１２は、得ようとする成形品の形状を有するキャビティ１１４、１２４をそれぞれ有する。
【００３１】
また、図１〜図４に示すごとく、上記ハイドロフォーム用成形型１は、型締め方向に対して直交する方向（図１の矢印Ｓ）にスライド可能に、第２型１２に取付けられたスライドカム１４と、第１型１１に対して固定されたカムドライバ１３とを有する。
上記スライドカム１４は、注水ユニット３を固定してなると共に、スライド方向（図１の矢印Ｓ）に対して斜めに形成された第２斜面部１４１を有する。上記カムドライバ１３は第２斜面部１４１と平行に配された第１斜面部１３１を有する。
【００３２】
そして、第２型１２を第１型１１に重ね合わせて型締めする際に、図７〜図９に示すごとく、第２斜面部１４１が第１斜面部１３１に当接し、上記第２型１２の動き（下降）に連動して、スライドカム１４が第２型１２のキャビティ１２４に向かってスライドする。これにより、図８に示すごとく、上記注水ユニット３の注水先端部３１が、第２金属板２２の切欠部２２２に押し付けられ、図９に示すごとく、第１金属板２１と第２金属板２２との間に潜り込む。
【００３３】
また、第１型１１と第２型１２とには、図１０に示すごとく、それぞれ上記ロック部材１５、１６が配設されている。該ロック部材１５、１６は、第１金属板２１及び第２金属板２２の表面に食い込む突起部１５１、１６１を有する。該突起部１５１、１６１はそれぞれ複数個形成されており、図６に示すごとく、それぞれ第１金属板２１の端部２１１、第２金属板２２の端部２２１に沿って複数箇所に食い込むよう配置されている。
【００３４】
上記ロック部材１６は、第２型１２に、スプリング１６２を介して取付けられており、スプリング１６２の自由状態においてはロック部材１６における突起部１６１が第２型１２よりも下方に位置するように配設されている。そして、型締め時には、スプリング１６２が縮んで型締めの障害とならないよう構成されている。即ち、上記スプリング１６２の付勢力は、型締め力よりは小さく、かつ第１金属板２１及び第２金属板２２を第１型１１に固定できる程度に大きい。
【００３５】
また、図７、図８に示すごとく、上記第１型１１には、第２金属板２２の切欠部２２２が配される部分の下方において、変形用凹部１１５が形成されている。そして、第１金属板２１の端部２１１に注水先端部３１が押し付けられたとき、図９に示すごとく、上記端部２１１が上記変形用凹部１１５に落ち込むように変形する。
【００３６】
次に、本例の作用効果につき説明する。
上記ハイドロフォーム成形方法においては、上記注水ユニット３の注水先端部３１を押し付けることにより、第１金属板２１の端部２１１と第２金属板２２の端部２２１とを変形させて、両者の間に上記注水先端部３１を潜り込ませて注水を行う。そのため、ハイドロフォーム成形の前工程として、特に金属板に注水口を設ける工程を必要としない。それ故、生産効率の向上、生産コストの低減を図ることができる。
【００３７】
また、上記のような注水口を設ける必要がないため、第１金属板２１及び第２金属板２２に、注水口形成用の部分を大きく確保しておく必要がない。それ故、金属板の材料歩留まりを高くして、生産コストを低減することができる。
また、上記第２金属板２２に形成するのは切欠部２２２であり、該切欠部２２２は、素材板から第２金属板２２を板取（ブランキング）する際に、容易に形成することができるため、切欠部２２２形成用の新たな工程を必要としない。それ故、生産効率の向上を図ることができる。
【００３８】
また、上記注水ユニット３は、図２、図３、図７〜図９に示すごとく、型締めの際における第２型１２の動きに連動して、注水先端部３１を、第２金属板２２の切欠部２２２に押し付け、第１金属板２１と第２金属板２２との間に潜り込ませる。
これにより、型締め時において、注水先端部３１を第１金属板２１と第２金属板２２との間に潜り込ませることできるため、生産効率を一層向上させることができる。また、型締めの力を利用して、第１金属板２１と第２金属板２２の端部２１１、２２１を変形させることができる。
【００３９】
また、図７、図１０に示すごとく、注水先端部３１を切欠部２２２に当接させる前に、ロック部材１５、１６によって、第１金属板２１の端部２１１と上記第２金属板２２の端部２２１とを第１型１１に固定する。これにより、型締めが完了する前から第１金属板２１及び第２金属板２２を固定しておき、これらに注水先端部３１を押し付け、潜り込ませることができる。それ故、注水先端部３１を押し付ける際に、第１金属板２１及び第２金属板２２が第１型１１に対してずれることを確実に防ぐことできる。
【００４０】
以上のごとく、本例によれば、生産効率に優れ、生産コストの低いハイドロフォーム成形方法及びこれに用いるハイドロフォーム用成形型を提供することができる。
【００４１】
（実施例２）
本例は、図１１に示すごとく、注水ユニット３を油圧によって前進させることにより、注水先端部３１を第２金属板２２の切欠部２２２に押し付け、第１金属板２１と第２金属板２２との間に潜り込ませる例である。
【００４２】
本例のハイドロフォーム成形方法においては、まず、互いに重ね合わせた第１金属板２１と第２金属板２２とを、第１型１１と第２型１２とによって挟み込む。
次いで、第２型１２にスライド可能に配された上記注水ユニット３を、油圧によって前進させる（矢印Ｂ）。これにより、注水先端部３１を第２金属板２２の切欠部２２２に押し付ける。
【００４３】
更に、油圧によって注水ユニット３を押し込むことにより、第１金属板２１の端部２１１と第２金属板２２の端部２２１とを変形させつつ、注水先端部３１を第１金属板２１と第２金属板２２との間に潜り込ませる。
その他は、実施例１と同様である。
【００４４】
この場合には、型締めを完了した後に、注水ユニット３の注水先端部３１を第１金属板２１と第２金属板２２に押し付けることができるため、容易かつ確実に、第１金属板２１と第２金属板２２との間に注水を行うことができる。
その他、実施例１と同様の作用効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】実施例１における、第１金属板及び第２金属板の固定前の状態を示すハイドロフォーム成形方法の説明図。
【図２】実施例１における、第１金属板及び第２金属板をロック部材で固定した状態を示すハイドロフォーム成形方法の説明図。
【図３】実施例１における、型締め後の状態を示すハイドロフォーム成形方法の説明図。
【図４】実施例１における、成形後の状態を示すハイドロフォーム成形方法の説明図。
【図５】実施例１における、互いに重ね合わせた第１金属板と第２金属板の平面図。
【図６】実施例１における、成形後の第１金属板と第２金属板の平面図。
【図７】実施例１における、注水先端部を切欠部に押し付ける前の状態の説明図。
【図８】実施例１における、注水先端部を切欠部に押し付けた状態の説明図。
【図９】実施例１における、注水先端部を第１金属板と第２金属板との間に潜り込ませた状態の説明図。
【図１０】実施例１における、ロック部材の説明図。
【図１１】実施例２における、ハイドロフォーム成形方法の説明図。
【図１２】従来例における、ハイドロフォーム成形方法の説明図。
【図１３】他の従来例における、ハイドロフォーム成形方法の説明図。
【符号の説明】
【００４６】
１  ハイドロフォーム用成形型
１１  第１型
１２  第２型
２１  第１金属板
２１１  端部
２２  第２金属板
２２１  端部
２２２  切欠部
３  注水ユニット
３１  注水先端部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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