(57)【要約】【課題】ゴム製品等同士またはゴム製品等と他のものとの粘着を防止する方法であって、特に水溶性製剤（例えば、水溶性医薬品を含む）への使用を好ましく行うことのできる方法を提供すること。【解決手段】ゴム製品等の表面に、水溶性粉末（例えば、粉末化した塩化ナトリウムまたは塩化カリウム）を塗すことにより解決される。なお、この場合に予め、ゴム製品等の表面に、シリコンオイル等によりコーティングを施しておくことが好ましい。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品の表面に水溶性粉末を接触させることを特徴とするゴム及び軟質プラスチック製品の粘着防止方法。
【請求項２】
前記水溶性粉末は無機物であり、塩化ナトリウムまたは塩化カリウムからなる群のうちの少なくともいずれか一種類であることを特徴とする請求項１に記載のゴム及び軟質プラスチック製品の粘着防止方法。
【請求項３】
前記ゴム及び軟質プラスチック製品は、弁体であり、かつ切れ目が設けられていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の粘着防止方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ゴム及び軟質プラスチック製品の粘着防止方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
例えば医薬品容器の蓋体として用いられるようなゴム及び軟質プラスチック製品（以下、「ゴム製品等」という）は、実際にそのゴム製品等が使用される部位に取り付けられる前に単体として製造され、蓋体として容器に組付けられる製造現場に搬入される。このとき、ゴム製品等同士またはゴム製品等と他の物質とが粘着してしまうことがあり得る。また、ゴム製品等の成形時に、例えばゴム製品等にスリット状の構造がある時、このスリット部分が接着して機能しないことがあり得た。このような事態を回避するために、特開平１０−９４５８１号公報（特許文献１）、または特開昭５０−１４９７７０号公報（特許文献２）などに開示される方法が知られている。
【０００３】
このうち、特許文献１は、ゴム製品同士が接触する面積を減少させるためにゴム製品の表面に突出部を設けたものである。また、特許文献２は、無機粉末およびゴムラテックスを含有する水分散液をゴムに接触させるという方法である。
【特許文献１】特開平１０−９４５８１号公報
【特許文献２】特開昭５０−１４９７７０号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、特許文献１の方法は、ゴム製品等の形状によっては、採用することが難しい場合がある。例えば、ゴム製品等が、板状であることを特徴とする弁部材である場合には、突出部を設けると弁性能が落ちてしまう虞がある。
【０００５】
また、特許文献２に開示されている無機粉末は、そもそも水分散液とすることを目的として開発されたものであることから、水に不溶性である。このため、ゴム製品等が水溶性医薬品を封入する容器の蓋体として用いられる場合には、無機粉末が水溶性医薬品中に移行して浮遊することがある。そうすると、その無機粉末に毒性等がない場合であっても、異物検査機（容器に適当な光を当てて、その光の透過度・反射度などによって、医薬品中への異物の混入の有無を判定する機器）によって、異物の混入があるものとして、不適当な製品として扱われてしまう。
【０００６】
本発明は、上記した事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、ゴム製品等同士またはゴム製品等と他の物質との粘着を防止し、その粘着防止によって、ゴム製品等に必要とされる機能を確保する方法であって、特に水溶性製剤（例えば、水溶性医薬品を含む）の容器の一部或いは不溶性異物の付着を嫌うゴム製品等への使用を好ましく行うことのできる方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段、発明の作用、及び発明の効果】
上記の課題を解決するために本発明に係るゴム及び軟質プラスチック製品の粘着防止方法は、製品の表面に水溶性粉末を接触させることを特徴とする。
「ゴム及び軟質プラスチック製品」とは、（１）成分の一部または全部としてゴムを含有する製品（ゴム製品）、または（２）成分の一部または全部として軟質プラスチック（例えば、軟質塩化ビニルを含有するもの）を含有する製品（軟質プラスチック製品）のことを意味している。
なお、ゴム製品としては、ゴムとその他の成分（例えばプラスチック）とを含有した成分によって製造された製品をも含む。また、ゴムには、天然ゴム及び合成ゴムのいずれもが含まれる。また、軟質プラスチック製品としては、軟質プラスチックとその他の成分とを含有した成分によって製造された製品をも含む。
このようなゴム製品等には、弾性があることから、ゴム製品等同士またはゴム製品等と他のものとが粘着することがある。なお、ゴム製品等としては、例えばシート、パッキン材、弁体（逆止弁を含む）などが挙げられるが、これらに限定されるものではない。
なお、ゴム製品等が弁体であり、かつ切れ目が設けられている場合には、特に有効な粘着防止方法となる。このときには、切れ目が塞がってしまうことを規制することができる。
【０００８】
「水溶性粉末」とは、水溶性を備えると共に、ゴム製品等の表面に接触させることにより、ゴム製品等の粘着性を抑える無機又は有機性の微粒子のことを意味している。このような微粒子として使用可能なものとしては、水溶性であり、かつ潮解性のないものが好ましい。（１）無機物質としては、例えば塩化ナトリウム・塩化カリウム・臭化カリウム・ヨウ化カリウム・塩化亜鉛などが例示される。このうち、一般的には、塩化ナトリウム、または塩化カリウムが好ましい。また、（２）有機物質としては、例えばグルタミン酸ナトリウム・アスパラギン酸ナトリウム等の有機酸塩、及びグルコース、フラクトース等の糖類を粉末化したものなどが例示される。
【０００９】
また、粉末の粒子径については、特に規定するものではなく、目的物に合わせて自由に選択することができるが、一般的には、上限値として、約８００μｍ、好ましくは約５００μｍ、更に好ましくは約１００μｍ、更に好ましくは約５０μｍ、更にさらに好ましくは約２０μｍである。また、下限としては、特に限定されないが、約０．０１μｍ、約０．１μｍ、約１μｍなどを設定することができる。具体的には、例えば、約０．０１μｍ〜約８００μｍ、約０．０１μｍ〜約５００μｍ、約０．０１μｍ〜約１００μｍ、約０．０１μｍ〜約５０μｍ、約０．０１μｍ〜約２０μｍ、約０．１μｍ〜約８００μｍ、約０．１μｍ〜約５００μｍ、約０．１μｍ〜約１００μｍ、約０．１μｍ〜約５０μｍ、約０．１μｍ〜約２０μｍ、約１μｍ〜約８００μｍ、約１μｍ〜約５００μｍ、約１μｍ〜約１００μｍ、約１μｍ〜約５０μｍ、約１μｍ〜約２０μｍなどの粒度分布が挙げられる。
「接触させる」とは、少なくともゴム製品等が単体で存在しているときに、水溶性粉末がゴム製品等の表面に付着している状態を保つようにしたことを意味している。具体的には、例えば、ゴム製品等の表面に水溶性粉末を塗すことができる。
【００１０】
本発明によれば、ゴム製品等の表面に水溶性粉末を接触させているので、ゴム製品等が単独で存在している場合であっても、ゴム製品等同士あるいはゴム製品等と他のものとの粘着を防止することができる。加えて、粉末は水溶性なので、このようなゴム製品等が水溶性製剤（例えば、水溶性医薬品を含む）の蓋体・弁部材等に用いられる場合には、使用される前に、水洗を行うことで溶解してしまう。加えて、たとえ粉末の一部が水洗されなかったとしたとしても、そのようにして僅かに残った粉末は、水溶性製剤に溶解してしまうので浮遊するということがない。
【００１１】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施形態について、詳細に説明するが、本発明の技術的範囲は、下記の実施形態によって限定されるものではなく、その要旨を変更することなく、様々に改変して実施することができる。また、本発明の技術的範囲は、均等の範囲にまで及ぶものである。次に、本発明の実施形態について詳細に説明する。
【００１２】
本発明の実施態様としては、次のようなものが例示される。
本発明は、特にゴム製品等の粘着性が大きい時期、すなわちゴム製品等が製造された直後であって、未だゴム製品の温度が室温にまで下がり切っていないときに実施するのが効果的である。そのような時期に、水溶性粉末がゴム製品等の表面に接触するようにする（例えば、金型からゴム製品等を取り外したときに、素速くゴム製品等の表面に水溶性粉末を塗す）ことが好ましい。なお、本発明の実施は、上記時期に限定されず、ゴム製品等が単独で存在する任意の時期に行うこともできる。
【００１３】
次に、本発明の実施例を記載する。以下の各実施例においては、ゴム製品として、水溶性製剤を貯留した容器において、蓋体の一部として使用される弁を用いた。このゴム製品の表面には、予めタルクが塗してある。タルクは、水に溶解しないので、ゴム製品を蓋体の一部として用いた場合に、一部のタルクが水溶性製剤に浮遊してしまうという不都合がある。このため、まず表面のタルクを取り除く洗浄処理を行った後に、水溶性粉末を接触させた。具体的な操作方法は、次の通りである。
【００１４】
一．試験Ａ
まず、各種の溶液でタルクが付着したゴム製品を洗浄したときの洗浄性能、及び洗浄後のゴム製品表面に対する塩化カリウムの付着性を調べた。なお、下記実施例１〜実施例３については、少なくとも５個のゴム製品について、同様の試験を行った。
【００１５】
１．試験方法
＜実施例１＞
▲１▼５ｍＬのＣＲＣ５−５６（呉工業株式会社製：錆取り・潤滑剤）に５個のゴム製品を浸し、２０分間に渡って超音波洗浄を行った。
▲２▼次に、５０ｍＬのエタノール／水（体積比１：１）の混合液中にゴム製品を浸し、２０分間に渡って超音波洗浄を行った。
▲３▼上記１−▲２▼を２回繰り返した後、更に水中にゴム製品を浸し、２０分間の超音波洗浄を行った。
▲４▼次に、ゴム製品を乾燥機で乾燥させた。
▲５▼乾燥させたゴム製品の表面に、粉末化した塩化カリウムを塗した。
【００１６】
＜実施例２＞
▲１▼５０ｍＬのエタノール／界面活性剤／水（体積比は１：１：３である。なお、界面活性剤として、ママレモン（商標）を用いた。）の混合液中に、１０個のゴム製品を浸し、２０分間に渡って超音波洗浄を行った。
▲２▼上記２−▲１▼を２回繰り返した後、更に水中にゴム製品を浸し、２０分間の超音波洗浄を行った。
▲３▼次に、ゴム製品を乾燥機で乾燥させた。
▲４▼乾燥させたゴム製品の表面に、粉末化した塩化カリウムを塗した。
【００１７】
＜実施例３＞
▲１▼５０ｍＬのエタノール／界面活性剤／ヒマシ油（体積比３：１：１である。界面活性剤として、ママレモン（商標）を用いた。）の混合液中に、１０個のゴム製品を浸し、２０分間に渡って超音波洗浄を行った。
▲２▼次に、５０ｍＬのエタノール／水（体積比１：１）の混合液中にゴム製品を浸し、２０分間に渡って超音波洗浄を行った。
▲３▼上記３−▲２▼を２回繰り返した後、水中にゴム製品を浸し、２０分間の超音波洗浄を行った。
▲４▼次に、ゴム製品を乾燥機で乾燥させた。
▲５▼乾燥させたゴム製品の表面に、粉末化した塩化カリウムを塗した。
【００１８】
２．試験結果
上記実施例１〜実施例３の結果を表１に示した。
【表１】
2005041935.tif 000002
【００１９】
（１）タルクの残存状態
表１中、タルクの残存状態については、いずれも乾燥後（実施例１▲４▼、実施例２▲３▼、実施例３▲４▼）のゴム製品の表面状態を肉眼観察することにより評価した。結果は、１（ほとんど全くタルクが認められない状態）〜５（洗浄前のタルクの付着状態）の５段階評価とした。実施例１は、最もタルクの洗浄性能が良好であり、ほとんど全くタルクの残存が認められなかった。これは、ＣＲＣ５−５６に配合された成分に因るものであると考えられた。なお、ＣＲＣ５−５６については、詳細な構成物は不明であるが、シリコンオイルに因るものであと考えられた。
実施例２では、ゴム製品の表面に僅かながらタルクが残っていた。また、実施例３では、実施例２に比べて、タルクの残りが多いように観察された。
【００２０】
（２）塩化カリウムの付着性
表１中、塩化カリウムの付着性については、いずれも塩化カリウム塗し後（実施例１▲５▼、実施例２▲４▼、実施例３▲５▼）のゴム製品の表面状態を肉眼観察することにより評価した。結果は、−（ほとんど付着しない）、±（付着が少ない）、＋（良好に付着する）、＋＋（非常に良好に付着する）の四段階評価とした。実施例１〜実施例３のいずれについても、ゴム製品の表面には、粉末化した塩化カリウムが非常に良好に付着した。
【００２１】
二．試験Ｂ
次に、上記実施例１〜実施例３のゴム製品（塩化カリウムを塗したもの）を本来の弁として用いた後の塩化カリウムの残存性を調べた。なお、下記実施例４〜実施例６については、少なくとも５個のゴム製品について、同様の試験を行った。
【００２２】
１．試験方法
＜実施例４＞
実施例１▲１▼〜▲５▼に続いて、▲６▼ゴム製品を容器の蓋体の一部、つまり本来の弁として装着した。このとき容器の内部には、予め所定量の水溶液（３０％エタノール水溶液）を充填しておいた。なお、ゴム製品の一面側は、この水溶液に接触するようになっている。
▲７▼容器を所定の回数だけ振とうした後、ゴム製品を取り外し、乾燥後にゴム製品の表面に残存した塩化カリウムの状態を観察した。
【００２３】
＜実施例５＞
実施例２▲１▼〜▲４▼に続いて、実施例４▲６▼及び▲７▼の操作を行った。
＜実施例６＞
実施例３▲１▼〜▲５▼に続いて、実施例４▲６▼及び▲７▼の操作を行った。
【００２４】
２．試験結果
上記実施例４〜実施例６の結果を表２に示した。
【表２】
2005041935.tif 000003
【００２５】
ゴム製品表面に残存した塩化カリウム量を肉眼観察することにより評価した。結果は、−（残存が認められない）、±（残存量が少ない）、＋（残存量が中間程度）、＋＋（残存量が多い）の四段階評価とした。実施例４〜実施例６の順に、塩化カリウムの残存量が多かった。
【００２６】
三．試験Ｃ
次に、上記試験Ａ及び試験Ｂにおいて、タルク洗浄及び残存塩化カリウム量について、良好な結果を示したＣＲＣ５−５６を用いて、塩化カリウムまたは塩化ナトリウムの比較試験を行った。なお、下記実施例７及び実施例８については、少なくとも５個のゴム製品について、同様の試験を行った。
【００２７】
１．試験方法
＜実施例７＞
実施例１▲１▼〜▲４▼に続いて、▲５▼粉末化した塩化カリウムを塗した。
▲６▼次いで、ゴム製品を容器の蓋体の一部、つまり本来の弁として装着した。このとき容器の内部には、予め約１０ｍＬの水を充填しておいた。なお、ゴム製品の一面側は、この水溶液に接触するようになっている。
▲７▼容器を所定の回数だけ振とうした後、ゴム製品を取り外し、乾燥後にゴム製品の表面に残存した塩化カリウムの状態を観察した。
【００２８】
＜実施例８＞
実施例１▲１▼〜▲４▼に続いて、▲５▼粉末化した塩化ナトリウムを塗した。
▲６▼次いで、ゴム製品を容器の蓋体の一部、つまり本来の弁として装着した。このとき容器の内部には、予め約１０ｍＬの水を充填しておいた。なお、ゴム製品の一面側は、この水溶液に接触するようになっている。
▲７▼容器を所定の回数だけ振とうした後、ゴム製品を取り外し、乾燥後にゴム製品の表面に残存した塩化ナトリウムの状態を観察した。
【００２９】
２．試験結果
上記実施例７及び実施例８の結果を表３に示した。
【表３】
2005041935.tif 000004
【００３０】
ゴム製品表面に残存した塩化カリウム、又は塩化ナトリウムの量を肉眼観察することにより評価した。結果は、−（残存が認められない）、±（残存量が少ない）、＋（残存量が中間程度）、＋＋（残存量が多い）の四段階評価とした。表３に示すように、塩化カリウムでは、僅かな残存が認められた。一方、塩化ナトリウムでは、ゴム製品の表面には残存が認められなかった。
【００３１】
上記試験Ａ〜試験Ｃの結果、ゴム製品をＣＲＣ５−５６を用いて、表面のタルクを洗浄した後に、粉末化した塩化ナトリウムを塗すことが、最も好ましい実施例であると考えられた。なお、ＣＲＣ５−５６の成分の全ては明らかではないものの、少なくとも、界面活性剤・シリコンオイル（シリコン材）・石油類・高分子化学剤が含まれているものと思料された。
【００３２】
四．試験Ｄ
次に、ゴム製品として、厚さ方向に開放する十文字の切れ目が設けられた弁体を用い、アニール処理試験を行った。この試験において、塩化カリウムまたは塩化ナトリウムが、アニール後の切れ目の塞がりを防止するか否かの比較を行った。
【００３３】
１．試験方法
＜実施例９＞
サンプルとして、（１）比較用サンプル（未洗浄品（タルクが付着したもの））、（２）サンプルＡ（比較用サンプルをイソプロピルアルコール中で超音波洗浄処理したもの）、（３）サンプルＢ（比較用サンプルをイソプロピルアルコール中で超音波洗浄処理した後、粉末塩化ナトリウムを塗したもの）、及び（４）サンプルＣ（比較用サンプルをイソプロピルアルコール中で超音波洗浄処理した後、粉末塩化カリウムを塗したもの）の四種類を用意した。なお、上記（２）〜（４）のサンプルについては、少量のＣＲＣ５−５６を混入した状態で、イソプロピルアルコールによる洗浄を行った。また、粉末塩化ナトリウム、又は粉末塩化カリウムは、乳鉢により粉砕したものを用いた（粒度範囲としては、約２０μｍ〜約１００μｍであった。実際に用いた塩化ナトリウム、及び塩化カリウムの粒度分布を図１及び図２に示した。）。
上記（１）〜（４）の四種類のサンプルをそれぞれ２０個ずつ用意し、２００℃（実測値１８５℃）、処理時間１２０分間の条件で、アニール処理を行った。
【００３４】
２．試験結果
上記実施例９の結果を表４に示した。
【表４】
2005041935.tif 000005
【００３５】
表中、「置き方」については、「上」はゴム製品のドーム部を上にして置き（例えば、野球帽を通常に被る上下関係で置く態様）、「下」はゴム製品のドーム部を下にして置いた（例えば、野球帽を上下逆の位置関係で置く態様）ことを示す。
イソプロピルアルコール洗浄したサンプルをアニール処理することにより、条件によっては、ゴム製品の切れ目が塞がってしまうことが確認された。上記表より明らかなように、（１）比較用サンプルと（３）サンプルＢ（粉末塩化ナトリウムを塗したもの）とでは、切れ目の塞がりが無い、或いは極めて少ないことが判明した。また、（２）サンプルＡ〜（４）サンプルＣにおいては、ゴム製品の黄色変色が確認された。この変色は、イソプロピルアルコール中に混入したＣＲＣ５−５６が原因となっている可能性が考えられた。このため、ＣＲＣ５−５６を混入しない実施例を行った。
【００３６】
五．試験Ｅ
上記試験Ｄにおいて、アニール後にサンプルの一部に黄色変色が認められたため、ＣＲＣ５−５６を混入しない実施例を試行した。
【００３７】
１．試験方法
＜実施例１０＞
サンプルとして、上記実施例４と同じものを用いた。また、（１）比較用サンプル（未洗浄品（タルクが付着したもの））、（２）サンプルＤ（比較用サンプルをイソプロピルアルコール中で超音波洗浄処理したもの）、（３）サンプルＥ（比較用サンプルをイソプロピルアルコール中で超音波洗浄処理した後、粉末塩化ナトリウムを塗したもの）、及び（４）サンプルＦ（比較用サンプルをイソプロピルアルコール中で超音波洗浄処理した後、粉末塩化カリウムを塗したもの）の四種類を用意した。上記（２）〜（４）のサンプルについては、イソプロピルアルコール中には、ＣＲＣ５−５６を混入しなかった。また、粉末塩化ナトリウム、又は粉末塩化カリウムは、乳鉢により粉砕したものを用いた（粒度範囲としては、塩化ナトリウムについては約２０μｍ〜約１００μｍ、塩化カリウムについては約２０μｍ〜約５０μｍであった。）。
【００３８】
サンプルＤ〜サンプルＦについては、イソプロピルアルコール中に浸漬した状態で、超音波処理を行った（３０分間ｘ２回）後、１０％イソプロピルアルコール溶液中で撹拌洗浄を行った（３０分間ｘ２回）。更に、精製水中で撹拌洗浄を行った（３０分間ｘ２回）。サンプルＥ、又はサンプルＦにおいて、塩化ナトリウムまたは塩化カリウムを塗す際に、揉み込む操作を行って、切れ目にも粉末が付着するようにした。
上記（１）〜（４）の四種類のサンプルをそれぞれ２０個ずつ用意し、２１５℃（実測値２０５℃）、処理時間１８０分間の条件で、アニール処理を行った。
【００３９】
２．試験結果
上記実施例１０の結果を表５に示した。
【表５】
2005041935.tif 000006
【００４０】
サンプルＤの結果に示すように、ゴム製品をイソプロパノール洗浄した後に、アニール処理を行うと、切れ目が塞がるものがあることが確認された。但し、その塞がる割合は、実施例９のサンプルＡと比べて低下していた。これは、実施例９では、イソプロピルアルコール中にＣＲＣ５−５６が混入されていたために、シリコン被膜が形成され、これがアニール処理によって、接着したものと考えられた。
サンプルＥ及びサンプルＦでは、切れ目の塞がりは認められなかった。両サンプルの処理においては、塩化ナトリウムまたは塩化カリウムを塗すときに、揉み工程を行ったことにより、切れ目の内部にも粉末が付着したことで、アニール処理による切れ目の塞がりが防止できたものと考えられた。
また、実施例９において見られたサンプルの黄色変色は認められなかったことから、黄色変色はイソプロピルアルコール中にＣＲＣ５−５６を混入したことが原因であったものと考えられた。
【００４１】
六．試験Ｆ
ゴム製品の表面に粉末を塗したものを製品溶液中に浸漬して、その製品溶液の外観・性状に与える変化を確認する試験を行った。
【００４２】
１．試験方法
＜実施例１１＞
ゴム製品サンプルとして、実施例１０のサンプルＥ（イソプロピルアルコール中で超音波洗浄処理した後、粉末塩化ナトリウムを塗したもの）を用いた。このサンプル１個を３種類の製品溶液（コバラム（登録商標）、アズラビン、クモロール（登録商標）（全て株式会社日本点眼薬研究所製））５ｍＬのそれぞれに浸漬し、外観・性状の変化を確認した。
【００４３】
２．試験結果
上記実施例１１の結果を表６に示した。
【表６】
2005041935.tif 000007
【００４４】
表６より明らかなように、粉末塩化ナトリウムを塗したゴム製品を実際の製品溶液に浸漬して、表面に付着する塩化ナトリウムが溶液中に溶解したとしても、その製品溶液の浸透圧、ｐＨ、及び外観にはほとんど影響が見られなかった。このことから、本実施形態の方法を従来の製品に用いたとしても、製品にはほとんど影響を与えないものと考えられた。
【００４５】
以上のように、本実施形態によれば、ゴム製品の表面に水溶性粉末（塩化カリウム、又は塩化ナトリウム）を接触させているので、ゴム製品が単独で存在している場合であっても、ゴム製品同士あるいはゴム製品と他のものとの粘着を防止することができる。
また、塩化カリウム又は塩化ナトリウムは水溶性なので、このようなゴム製品が水溶性製剤の蓋体・弁部材等に用いられて、粉末がその水溶性製剤中に移行したとしても、溶解してしまうので浮遊するということがない。
【００４６】
加えて、ゴム製品の表面に水溶性粉末を接触させる前に、予めゴム製品の表面を洗浄すると共に、ゴム製品の表面にシリコン材によるコーティングが施されている。このため、ゴム製品を弁部材として用いたときにも、表面に塗された水溶性粉末が容易に溶解する。なお、本実施形態では、ゴム製品の洗浄と共に、コーティングが行われるので、別々の工程を経る必要がない。
また、ゴム製品が、弁体であり、かつ切れ目が設けられている場合には、水溶性粉末が切れ目の塞がりを規制するので、より有効な粘着防止方法となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】塩化ナトリウムの粒度分布を示すグラフ図である。横軸は、粒子径をマイクロメートル単位で示したものであり、ログスケールとなっている。縦軸は、相対的な割合をパーセント表示したものである。
【図２】塩化カリウムの粒度分布を示すグラフ図である。横軸は、粒子径をマイクロメートル単位で示したものであり、ログスケールとなっている。縦軸は、相対的な割合をパーセント表示したものである。
【図１】
2005041935.tif 000008
【図２】
2005041935.tif 000009