(57)【要約】【課題】  加硫後のゴム製品の表面に外観や耐久性を低下させることのない凸状標識を形成する方法を提供する。【解決手段】  加硫後のゴム製品の表面に凸状標識を形成する方法において、予め成形プレート１に標識を反転させた形状の凹状部分Ｍを加工し、成形プレートの凹状部分Ｍに未加硫ゴムを充填し、その未加硫ゴム充填側の面を加硫後のゴム製品の表面に圧着させ、次いで未加硫ゴムを加硫硬化させる。【選択図】  図１ 
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
加硫後のゴム製品の表面に凸状標識を形成する方法において、
予め成形プレートに前記標識を反転させた形状の凹状部分を加工し、該成形プレートの凹状部分に未加硫ゴムを充填し、その未加硫ゴム充填側の面を前記加硫後のゴム製品の表面に圧着させ、次いで前記未加硫ゴムを加硫硬化させることを特徴とするゴム製品の表面に凸状標識を形成する方法。
【請求項２】
前記未加硫ゴムを加温軟化させながら前記凹状部分に充填する請求項１に記載のゴム製品の表面に凸状標識を形成する方法。
【請求項３】
前記成形プレートの圧着に先立ち、前記成形プレートの凹状部分を洗浄する請求項１又は２に記載のゴム製品の表面に凸状標識を形成する方法。
【請求項４】
前記成形プレートの圧着に先立ち、前記加硫後のゴム製品の表面にバフ処理を施す請求項１、２又は３に記載のゴム製品の表面に凸状標識を形成する方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はゴム製品の表面に凸状標識を形成する方法に関し、さらに詳しくは、加硫後のゴム製品の表面に外観や耐久性を低下させることのない凸状標識を形成する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤ等のゴム製品の表面にはメーカー名、ブランド、種類などを表示するため、文字、図形、記号等からなる標識を配することが一般的に行われている。そして、この標識は、通例、ゴム製品を成形加硫する段階で、金型内面に標識を反転させて凹状又は凸状に刻印したプレートを装着しておき、この標識を転写することによって形成している（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
ところが、金型内でのゴム量不足やゴム流れ不良等により、加硫後のゴム製品の表面から標識の一部が欠落してしまったり、その後の外力の付加により標識の一部が損傷を受けることがしばしばある。かかる場合には、ゴム製品自体を不良品として廃棄したり、欠落又は損傷の程度によっては欠落部分にゴムを付加する等の復元又は修理作業を行なってきた。しかしながら、かかる復元又は修理作業では、修復箇所における外観を周囲の部分と同等にすることが非常に難しく、さらに、特に凸状の標識にあっては修復部分の耐久性が低下するという問題があった。
【０００４】
また、需要者から、ゴム製品の表面に製品固有の標識のほかに、特別の標識を形成したいとする要望もしばしばある。かかる場合には、新たな金型を用意してこの要請に応えるか、場合によっては、需要者の了解のもとに、標識を表示したシールを貼ったり、特殊な塗料により標識を表示することが行なわれてきた。
【特許文献１】特開昭６３−１３７８０８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、かかる従来の問題点を解消するもので、加硫後のゴム製品の表面に外観や耐久性を低下させることのない凸状標識を形成する方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するためのゴム製品の表面に凸状の標識を形成する方法は、加硫後のゴム製品の表面に凸状標識を形成する方法において、予め成形プレートに前記標識を反転させた形状の凹状部分を加工し、該成形プレートの凹状部分に未加硫ゴムを充填し、その未加硫ゴム充填側の面を前記加硫後のゴム製品の表面に圧着させ、次いで前記未加硫ゴムを加硫硬化させることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
上述したように、本発明のゴム製品の表面に凸状標識を形成する方法は、標識を反転させた凹状部分を加工した成形プレートを用意し、その凹状部分に未加硫ゴムを充填して、加硫後のゴム製品の表面に圧着させて、未加硫ゴムを加硫硬化させるので、凹状部分の未加硫ゴムを一体的にゴム製品の表面に加硫固定され、形成された凸状標識は周囲との間で外観の相異を生ずることがなく、さらに耐久性を低下させることもない。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明の構成につき添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【０００９】
図１は本発明のゴム製品の表面に凸状の標識を形成する方法（以下、本発明方法という）の一連の工程を示すフローチャートである。
【００１０】
本発明方法の実施にあたり、図２に例示するように、予め耐熱性樹脂又は金属からなる成形プレート１に文字、図形、記号等からなる標識を反転させた凹状部分Ｍを加工しておく。成形プレート１は、後述するように、凹状部分Ｍ側の面を加硫後のゴム製品の表面に圧着するため、少なくともその圧着側の表面形状がゴム製品の表面形状に合致したものにすると共に、図３に示すように、標識形成後におけるゴム製品の表面の外観を低下させないように凹状部分Ｍ側の成形プレート１の縁部を曲面形状に面取りしておくとよい。
【００１１】
上記成形プレート１により行なう凸状標識の形成は、次のように実施する。先ず、成形プレート１の凹状部分Ｍに未加硫ゴムを充填させる。次いで、その成形プレート１の未加硫ゴム充填側の面を、加硫後のゴム製品の表面の被標識形成部分に圧着させる。その圧着状態で成形プレート１を所定時間加熱して未加硫ゴムを硬化させ、凸状標識の形成が完了する。加熱する温度や時間は、ゴム製品を構成するゴムの種類や未加硫ゴムの種類や量に応じてその都度設定される。
【００１２】
上述する成形プレート１のゴム製品への圧着は、成形プレート１とゴム製品との間に隙間が生じてゴム製品の表面に未加硫ゴムが流出しないように、万力等の冶具を使用して強固に固定するとよい。
【００１３】
成形プレート１の凹状部分Ｍへの未加硫ゴムの充填にあっては、未加硫ゴムを加温して軟化させながら行なうとよく、この加温により未加硫ゴムを凹状部分Ｍに空隙を生じることなく充填することができる。未加硫ゴムと凹部との間に空隙が残留すると、凸状標識に欠落ができたり、耐久性を低下させたりする原因となる。
【００１４】
本発明によれば、上述のように凹状部分Ｍに充填した未加硫ゴムをゴム製品の表面に一体性を有するように加硫形成することができるので、形成後の凸状標識は周囲との間で外観の相異を生ずることがなく、さらに標識の耐久性を低下させることもない。
【００１５】
上述する成形プレート１のゴム製品の表面への圧着に先立って、未加硫ゴムの充填が終了した成形プレート１の表面から余分の未加硫ゴムがはみ出していることのないように、未加硫ゴムと相溶性のある溶剤により凹状部分Ｍの周囲を洗浄すると共に、余分の未加硫ゴムを除去しておくことが好ましい。これにより、ゴム製品の表面に余分なゴムが流出することなく、仕上がりの外観を良好に維持することができる。
【００１６】
また、標識が形成されるゴム製品の表面における被形成部分の表面は、標識を構成する未加硫ゴムとの強固な接着を確保するため、表面粗さを付与するためのバフ処理を行ない、さらに接着阻害物質を除去するための洗浄処理を施すとよい。さらに、成形プレート１を圧着する段階で、被形成部分の表面に未加硫ゴムと同質のゴムを溶解した溶液（俗に、セメントと称する）を塗布する等の接着処理を施すとよい。これにより、加硫硬化された標識がゴム製品の表面に強固に接着固定されて標識の耐久性の低下を防止することができる。
【００１７】
上述するように、本発明方法は、標識の形態に相当する凹部を形成した成形プレート１に標識を構成する未加硫ゴムを充填させておき、これを加硫後のゴム製品の表面に圧着して加熱することにより、外観や耐久性を低下させることのない凸状の標識を一体的に形成するもので、タイヤを代表とする加硫後のゴム製品に新たな標識を形成する場合、又は欠落や損傷が生じた標識を補修する場合に広く使用される。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明方法の一連の工程を示すフローチャートである。
【図２】本発明方法で使用する成形プレートの一例を示す平面図である。
【図３】図２のＡ−Ａ矢視断面図である。
【符号の説明】
【００１９】
１  成形プレート
Ｍ  凹状部分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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