(57)【要約】【課題】  木目調等の模様を有する成形品をブロー成形方法で成形する方法において、かかる模様の発現を低コストで効率よく、安定して行うようにして、内部に沈んだ顔料の溜まり部をも含めて、模様顔料部を十分に伸ばすようにすることにより、外観不良のない正目状の木目外観等を得ることができる模様付きブロー成形品の成形方法を提供すること。【解決手段】  成形ベース材料と模様着色マスターバッチを含む成形材料を、環状の樹脂流路を有したクロスヘッドの下部に配設され、環状の樹脂流路を有したダイスとコアから形成される成形ダイスから溶融押出しして得られるパリソンを金型で狭持し、該パリソンに対して気体を吹き込むことによって行われ、樹脂流路における最小流路断面積と平行流路断面積との断面積比ｒが３．０以上、好ましくは３．０〜１０．０の範囲である模様付きブロー成形品の成形方法。【選択図】  図１
2005186433.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）成形ベース材料と（ｂ）模様着色マスターバッチを含む成形材料を、環状の樹脂流路を有したクロスヘッドの下部に配設され、環状の樹脂流路を有したダイスとコアから形成される成形ダイスから溶融押出しして得られるパリソンを金型で狭持して、当該パリソンに対して気体を吹き込むことによって行われる模様付きブロー成形品を製造する方法であって、
下記（Ｘ）式で表される、前記成形ダイス内の樹脂流路における断面積が最も小さい位置での断面積（最小流路断面積）と、前記クロスヘッド内の樹脂流路における流路平行部での断面積（平行流路断面積）との断面積比ｒが３．０以上であることを特徴とする模様付きブロー成形品の成形方法。
【数１】
2005186433.tif 000007
【請求項２】
請求項１記載の模様付きブロー成形品の成形方法において、
前記断面積比ｒが３．０〜１０．０であることを特徴とする模様付きブロー成形品の成形方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の模様付きブロー成形品の成形方法において、
前記クロスヘッド内の樹脂経路が、ダイス−コアネック部上流部分の樹脂経路からダイス−コアネック部にかけて、当該樹脂流路の内径と外径とがともに徐々に細くなって形成されていることを特徴とする模様付きブロー成形品の成形方法。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３の何れかに記載の模様付きブロー成形品の成形方法において、
（ａ）成形ベース材料がポリプロピレン系樹脂であることを特徴とする模様付きブロー成形品の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、木目調や大理石調などの着色外観を有する模様付きブロー成形品を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
プラスチック成形品の表面に対して、木目調や大理石等の模様外観を付与したものは、人工木材や人工大理石として広く知られている。従来では、これらの人工木材等は、プラスチック成形品に対して木目模様等を印刷して装着させたり、中空成形品に対して木目模様等が印刷されたフィルムを転写したりして製造されているが、このような製造手段は、表面印刷やフィルム転写といった後加工が必須となるため、非常に手間がかかる反面、成形品の表面形状や表面状態によっては、当該加工の実施が困難であるという問題を有していた。
【０００３】
これに対して、近年では、模様用の特定の着色マスターバッチと、成形用のベース原料とをドライブレンドした原料を押出成形、ブロー成形、射出成形等の手段により成形加工を行う原着成形が行われている（例えば、特許文献１）。かかる原着成形によって得られる木目模様等の原着成形品は、樹脂の押出し流れに則って着色され、結果として年輪模様や正目模様などの木目外観等の特徴に近い模様を形成していくことになる。
【０００４】
ここで、使用される模様用の着色マスターバッチは、可塑化押出機内のスクリュー混練に耐えながら、顔料分散を抑制して通過する。押出機出口以降で、着色マスターバッチを構成しているキャリア樹脂が、外部熱で溶融されながら押し出されていくことになる。そして、高濃度に顔料を含んだ溶融状態のキャリア材料が押出樹脂の表面近くにくると、流路壁面とのせん断力によって当該材料が延ばされながら、押出樹脂の表面を部分着色していき、当該部分着色部が木目調となって、外部へと押し出されることになるという原理に従い、木目模様等の原着成形品が成形される。
また、かかる単純な原理以外にも、ダイス内部に樹脂流れに対して抵抗を付与する構造や溝を形成して樹脂の流れ状態を変えるようにしたり、或いは、着色部を引っ掛けるようにして模様を変化させるような成形方法も用いられている。
【０００５】
しかしながら、前記したような模様着色では、表面の着色模様だけ見れば、正目の木目感としては良好なものが得られるが、せん断がかかりにくい内部まで同様な延びた模様を出すことはできない。このため、内部に残った高濃度の顔料は、斑点状や痘痕（あばた）状で製品内部に残存することになる。一方、このような状態を外部から観察されないようにするために、当該残存部を模様とは異なる下地色で隠蔽するようにすることもあるが、下地着色顔料の濃度に限界があることから、これを完全に隠蔽できない場合もある。その結果、木目調の外観が低下してしまうことがあったり、また、安定した外観が得られない場合があるという問題を有していた。
【０００６】
このような問題を解消する手段としては、内層と外層を別々に押出して、外層に模様着色して薄く出すことで、樹脂内部の延び不足を起こさないようにする、多層共押出しの成形方法が多く用いられていた。また、模様付きブロー成形品の成形方法として、パリソンを押出成形するにあたり、成形原材料を最外層として多層押出し、最外層の押出速度をそれに接する層の押出速度よりも遅くして押出す手段も検討されていた（例えば、特許文献２）。
【０００７】
【特許文献１】特開２００１−２７９０２９号公報（［請求項１］）
【特許文献２】特開２００２−９６３７６号公報（〔請求項８〕，〔００５５〕，〔００５６〕）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、前記したような内層と外層を別々に押し出すような多層押出しの成形法では、複数の押出し機が必要となるためコスト高となり、効率的な成形方法といえるものではなかった。従って、単層押出しによる成形方法を用いて、木目調などの模様を表面に有した上で、外観良好な成形品を効率的に得る成形方法の提供が望まれていた。
【０００９】
従って、本発明の目的は、木目調などの模様を有する成形品をブロー成形方法で成形する方法において、かかる模様の発現を低コストで効率よく、かつ安定して行うようにして、内部に沈んだ着色顔料の溜まり部をも含めて、模様顔料部を十分に伸ばすようにすることにより、外観不良のない正目状の木目外観等を得ることができる模様付きブロー成形品の成形方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記の課題を解決するために、本発明の模様付きブロー成形品の成形方法は、（ａ）成形ベース材料と（ｂ）模様着色マスターバッチを含む成形材料を、環状の樹脂流路を有したクロスヘッドの下部に配設され、環状の樹脂流路を有したダイスとコアから形成される成形ダイスから溶融押出しして得られるパリソンを金型で狭持して、当該パリソンに対して気体を吹き込むことによって行われる模様付きブロー成形品を製造する方法であって、下記（Ｘ）式で表される、前記成形ダイス内の樹脂流路における断面積が最も小さい位置での断面積（最小流路断面積）と、前記クロスヘッド内の樹脂流路における流路平行部での断面積（平行流路断面積）との断面積比ｒが３．０以上であることを特徴とするものである。
【００１１】
【数２】
2005186433.tif 000003
【００１２】
本発明の模様付きブロー成形品の成形方法は、例えば、アキュムレータ式押出ブロー成形方法に適用可能であり、環状の樹脂流路を有したクロスヘッドを使用するものであるが、一般には、かかる環状の樹脂流路は、当該クロスヘッドを形成するマンドレルとリングダイスを基本構成として形成されることが多い。
また、当該クロスヘッドの下部に配設され、ダイスとコアから構成される成形ダイスが配設し、成形ダイス内には、ダイスとコアにより形成され、前記したクロスヘッド内の樹脂流路と連結した環状の樹脂流路が存在する。
そして、当該成形ダイスから溶融押出しして得られるパリソンを金型で狭持して、当該パリソンに対して気体を吹き込むことによって、模様付きブロー成形品が製造されることになる。
【００１３】
そして、本発明の模様付きブロー成形品の成形方法にあっては、前記した樹脂流路における断面積が最も小さい位置における断面積（最小流路断面積）と、前記樹脂流路における流路平行部における断面積（平行流路断面積）との断面積比ｒが３．０以上であることを特徴とし、当該断面積比ｒは、下記（Ｘ）式で表されるものである。
【００１４】
【数３】
2005186433.tif 000004
【００１５】
ここで、「流路平行部」とは、クロスヘッド内の樹脂流路が、樹脂流路方向の断面が長手方向に平行ないしは略平行状態に形成される位置であり、「平行流路断面積」とは、当該流路平行部における断面積を示すものである。
また、この流路平行部にあっては、可塑化ユニット等から押出供給される溶融樹脂の樹脂流れが安定しており、例えば、後記する図１や図２のＡ部が相当する。
【００１６】
一方、「最小流路断面積」とは、成形ダイス内の樹脂流路において、最も断面積が小さい位置での断面積のことをいい、具体的には、後記する図１や図２のＥ部が相当する。
なお、本発明における「最小流路断面積」の選定にあたっては、成形ダイスにおけるパリソン押出ダイスコアのダイリップ部付近（例えば、後記する図１の２４付近）は除いて選定することとする。
【００１７】
かかる本発明によれば、樹脂流路における最小流路断面積と平行流路断面積との断面積比ｒが３．０以上となるような構成としているので、可塑化押出し機出口からダイス口に向って、一定の絞りが設けられるようになり、成形材料を一般的なブロー成形条件で成形した場合であっても、成形品に対して木目調などの模様を効率よく、かつ安定して発現させることができる。特に、内部に沈んだ着色顔料の溜まり部をも含めて、模様顔料部を十分に伸ばすようにすることが可能となるため、外観不良のない正目状の木目外観等の模様外観を好適に得ることができる。
また、本発明の成形方法は、パリソンを単層の押出成形により得るようにしているため、コストの低減を図ることができる。
なお、断面積比ｒが３．０未満では、押出しによる模様筋を十分に伸ばすことができず、良好な外観を発現することができなくなる場合がある。
【００１８】
また、本発明の模様付きブロー成形品の成形方法で得られる模様付きブロー成形品は、ブロー成形が可能であればその形状は任意のものとすることができ、例えば、容器状から板状、各種形状までその用途に基づいて任意のものが製造できる。また、成形品の表面には、木目模様を始めとする種々の模様が良好に形成されているので、改めて塗装などの表面処理などの二次加工することなく製品化でき、各種の用途に用いられる成形品として有利に使用することができる。
【００１９】
このような模様付きブロー成形品の具体例としては、洗剤、化粧品、薬品、クーラーボックスなどの容器類、植木鉢、プランターなどの園芸用品、机の天板、ベッド天板・底板、サイドボード、棚類、収納箱、テーブルなどの家具類、天井板、間仕切板、床板、窓枠、ドア、ベンチ、肘掛け、手摺り、把手、洗面化粧台の扉、風呂蓋、風呂側板、便座、シャワーヘッド、バスカウンター、浴室壁などの建材およびサニタリー製品、エアースポイラー、ドア、バンパー、サンルーフ、インストルメントパネル、アームレスト、ヘッドレスト、ホイールキャップ、コンソールボックス、グローブボックス、トランクボードなどの自動車部品、コンテナ、楽器ケース、アタッシュケース、プリンタ、複写機、エアコン、テレビ台などの運搬用品や家電製品ハウジングなど、サーフボード、ウインドサーフィン、スノーボード、屋外テーブル、キャンプ用品、遊具などのスポーツ・レジャー用品等が挙げられる。
【００２０】
本発明の模様付きブロー成形品の成形方法は、前記した断面積比ｒが３．０〜１０．０であることが好ましく、４．５〜１０．０であることが特に好ましい。
この本発明によれば、断面積比ｒが３．０〜１０．０、特に好ましくは４．５〜１０．０と特定の範囲内としているため、押出しにおける模様筋は良好に伸びることとなり、前記した効果をより一層好適に享受することができる。
一方、断面積比ｒが３．０未満では、前記したように押出しによる模様筋を十分に伸ばすことができない場合がある。一方、断面積比が１０より大きいと、模様筋は非常に細くなっていくが、メルトフラクチャー等の現象が発生する場合もあり好ましくない。
【００２１】
本発明の模様付きブロー成形品の成形方法は、前記したクロスヘッド内の樹脂経路が、ダイス−コアネック部上流部分の樹脂経路からダイス−コアネック部にかけて、当該樹脂流路の内径と外径とがともに徐々に細くなって形成されていることが好ましい。
この本発明によれば、クロスヘッド内の樹脂経路が、ダイス−コアネック部上流部分の樹脂経路からダイス−コアネック部にかけて、当該樹脂流路の内径と外径とがともに徐々に細くなって形成されているため、例えば、成形ダイス内においても模様を縦方向にスムースに伸ばすことができ、外観として筋の延びた正目調の模様が発現された良好な外観を有する成形品を得ることが可能となる。
また、ダイス側とコア側の両者が細くなり、樹脂流路の内径と外径がともに細くなるような構成としているので、押し出された樹脂が横方向に過度に延伸されることもなく、模様が横方向に広がることを防止することができる。
【００２２】
本発明の模様付きブロー成形品の成形方法は、前記した（ａ）成形ベース材料がポリプロピレン系樹脂であることが好ましい。
本発明の成形方法は、前記したような構成をとるため、（ａ）成形ベース材料をポリプロピレン系樹脂等、２００℃以上で可塑化するような成形温度の高い樹脂を採用した場合であっても、前記した効果を同様に享受することができる。
また、ポリプロピレン系樹脂は汎用樹脂であるため、製造コストの低減を図ることもできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
本発明の模様付きブロー成形品の成形方法は、（ａ）成形ベース材料と（ｂ）模様着色マスターバッチを含む成形材料を、環状の樹脂流路を有したクロスヘッドの下部に配設され、環状の樹脂流路を有したダイスとコアから形成される成形ダイスから溶融押出しして得られるパリソンを金型で狭持して、当該パリソンに対して気体を吹き込むことによって行うことを基本構成とする。
【００２４】
すなわち、環状の樹脂流路を有するクロスヘッドを用いてパリソンを押出し成形するとともに、当該パリソンに対して気体を吹込むことによって成形品を製造するブロー成形手段に係るものである。
そして、本発明にあっては、成形ダイス内の樹脂流路における断面積が最も小さい位置での断面積（最小流路断面積）と、前記クロスヘッド内の樹脂流路における流路平行部での断面積（平行流路断面積）との断面積比ｒを特定の範囲とすることにより、外観不良のない正目状の木目外観等を有する成形品を好適に製造しようとするものである。
【００２５】
本発明の模様付きブロー成形品の成形方法は、（ａ）成形ベース材料と（ｂ）模様着色マスターバッチを混合した成形材料を使用してブロー成形を行うものであり、このうち、（ｂ）模様着色マスターバッチは、成形品の外部に形成される木目調等の模様を発現するために無機顔料や有機顔料などの着色剤が配合されており、当該（ｂ）模様着色マスターバッチを（ａ）成形ベース材料の中にランダムに筋状等の状態で分散させることによって、成形品の外観に対して木目調等の模様を好適に発現させるものである。
【００２６】
ここで、（ａ）成形ベース材料としては、ブロー成形が可能な成形材料であれば特に制限なく用いることができるが、熱可塑性樹脂を用いることが好ましく、例えば、ポリプロピレン系樹脂，ポリエチレン系樹脂などのポリオレフィン系樹脂、ポリアミド（ナイロン）系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、ポリナフタレンテレフタレート（ＰＥＮ）樹脂などのポリエステル系樹脂，シンジオタクチックポリスチレン樹脂などの結晶性の熱可塑性樹脂が挙げられる。また、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリル・スチレン（ＡＳ）樹脂、ゴム変性ポリスチレン樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリカーボネート樹脂などの非晶性樹脂が挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は一種類を単独で使用してもよく、また、二種類以上を組み合わせて使用してもよい。
この中でも、ポリプロピレン系樹脂、ポリアミド（ナイロン）系樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂などが好ましく用いられ、ポリプロピレン系樹脂を用いることが特に好ましい。
【００２７】
また、前記した（ａ）成形ベース材料には、本発明の効果を妨げない範囲内において、熱可塑性樹脂の溶融特性、特に耐ドローダウン性の改良のために各種エラストマーなどの衝撃改良剤を添加したり、タルク、シリカ、ガラス繊維などの無機充填材、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、結晶化核剤、着色剤、帯電防止剤、可塑剤などの添加剤を適宜配合することができる。
【００２８】
一方、（ｂ）模様着色マスターバッチとしては、特に制限はなく、例えば、特開２００３−１１９３５２号公報や特開２００３−２３８６９５号公報に開示される着色マスターバッチ、特開２００２−９６３７６号公報に開示される着色剤マスターバッチ等の公知の着色マスターバッチを使用することができる。
なお、本発明の模様付きブロー成形品の成形方法に適用される（ｂ）模様着色マスターバッチにおける「着色」とは、成形材料及び成形された成形品を均一に着色することを意味するものではなく、成形品全体から見れば、均一ないしは略均一であるが、当該成形品を部分的に見ると、顔料が不均一に分散されているため、結果として、成形品として木目状、大理石状、縞状、筋状等のような模様が発現されることを意味するものである。
【００２９】
そして、（ｂ）模様着色マスターバッチとしては、例えば、熱可塑性エラストマーをキャリア樹脂として含有したものであって、下記の特性を有するものを使用することが好ましい。
（ｉ）ビカット軟化点が（ａ）成形ベース材料の融点または流動開始温度よりも高い、
（ii）融点または流動開始温度が（ａ）成形ベース材料の融点または溶融流動開始温度よりも２０℃以上高い、
（iii）熱可塑性エラストマーのメルトフローレート（ＭＦＲ）／（ａ）成形ベース材料のメルトフローレート（ＭＦＲ）〔（ａ）成形ベース材料の測定条件での測定〕が５以上である。
【００３０】
本発明で用いられる（ａ）成形ベース材料と（ｂ）着色剤マスターバッチの溶融流動特性は、結晶性樹脂の場合には融点、非晶性樹脂の場合は流出開始温度で特定することができ、（ａ）成形ベース材料と（ｂ）着色剤マスターバッチの関係は、この融点または流出開始温度を基準にして関係づけられるものである。
【００３１】
すなわち、（ａ）成形ベース材料の溶融流動特性に基づいて、（ｂ）模様着色マスターバッチとしては、前記した特性の熱可塑性エラストマーを含有するものが好ましく用いられる。なお、熱可塑性エラストマーも、（ａ）成形ベース材料と同様に、結晶性熱可塑性エラストマー、非晶性熱可塑性エラストマーがある。
【００３２】
本発明の成形方法で使用される（ｂ）模様着色マスターバッチには、模様の発現、特に木目模様を好適に発現するために適する顔料が配合されている。この着色マスターバッチは、前記した特性を有する熱可塑性エラストマーを含有し、必要により他の熱可塑性樹脂を含んだキャリア樹脂としたことに特徴がある。このような特定の熱可塑性エラストマー（以下、単に「熱可塑性エラストマー」とする場合もある）を選定した理由は、以下のとおりである。
【００３３】
すなわち、かかる熱可塑性エラストマーは、低融点ポリマー（ソフトセグメント) と高融点ポリマー（ハードセグメント）が連続した構造であるため、両者の組み合わせによって機械特性及び融点調整などが可能である。これによって、顔料の分散制御で重要なキャリア樹脂の温度パラメーターとなる軟化温度、融点、流出開始温度等をブロー成形条件に合わせることができる。
【００３４】
また、当該熱可塑性エラストマーはゴム的性質を持つ材料であるため、流れ性が伴わない段階（ビカット軟化点を超えた、融点以下又は流出開始温度以下の領域）であっても変形し易く、顔料の溶け出しを抑えながらも、マスターバッチ自体を引き延ばしたり、適度に砕くことができる。これによって、融点や流出開始温度を超えるとマスターバッチの溶け出し遅れがでないで高速溶融する。
【００３５】
溶融以後は大きく粘度を下げるため、流路の表層側に顔料を伴って押し出され易く、且つ流れに乗り易いので、顔料の流れ模様が現出され易い。一方、一旦溶融して引き延ばされて薄く変形した熱可塑性エラストマーは、再度熱を加えると、容易に変形し、分裂してしまい、成形基材樹脂内に分散化してしまうため、バリ部等のリサイクル使用で色障害を起こさない。更には、熱可塑性エラストマーのソフトセグメント部は樹脂全般に対して相溶性が高く、改質剤的に物性に寄与する。これは、ピンチオフ強度、衝撃強度の低下防止に寄与する特性である。
このような理由によって、前記した構成の（ｂ）模様着色マスターバッチは、ブロー成形適正が高い着色マスターバッチに仕上げることが可能となる。
【００３６】
ここで、熱可塑性エラストマーのビカット軟化点は、成形ベース材料の融点よりも高いことが好ましいが、これは、ホッパーに投入された（ａ）成形ベース材料と、熱可塑性エラストマーをキャリア樹脂とする（ｂ）模様着色マスターバッチは、可塑化シリンダ内を固体状態で輸送される過程では大きな摩擦力や粉砕力で擦れ合って移動するため、成形材料が融点または流出開始温度を超えて溶融するまでは充分な耐摩耗性と剛性を保持する固体特性が必要となるためである。
【００３７】
また、固体輸送部を過ぎると、徐々にシリンダ内温度が上昇して熱可塑性エラストマーのビカット軟化点を超え、熱可塑性エラストマーの弾性的な強度は低下し始める。可塑化過程で、早期に熱可塑性エラストマーのビカット軟化点を超え過ぎると、可塑化スクリューでの混練力によって熱可塑性エラストマーを含む着色マスターバッチは細かく分裂して、顔料自体が放出されることになる。
【００３８】
本発明の模様付きブロー成形品の成形方法で使用される成形材料の可塑化条件としては、ホッパー下のヒーター設定温度を熱可塑性エラストマーのビカット軟化点以下とし、それ以降の可塑化シリンダ出口迄の温度を熱可塑性エラストマーのビカット軟化点から融点又は流出開始温度までの温度範囲で徐々に上げていくことが好ましい。換言すれば、着色マスターバッチに含まれる熱可塑性エラストマーは、ホッパー下のヒーター設定温度よりも高いビカット軟化点を有し、可塑化シリンダ出口温度よりも高い融点または流出開始温度を有することが好ましい。成形材料や機械特性によってこの温度条件範囲は広いものとなるが、熱可塑性エラストマーは、前記したように、これらの温度特性の調整が可能であるため、要求に応じて着色マスターバッチを製造することが可能となる。なお、ビカット軟化点は、ＡＳＴＭ  Ｄ１５２５に準拠して測定すればよい。
【００３９】
また、（ａ）成形ベース材料、および熱可塑性エラストマーを含有する（ｂ）模様着色マスターバッチの溶け出し温度については、結晶性樹脂、結晶性熱可塑性エラストマーの場合は融点を溶け出し温度とし、非晶性樹脂、非晶性熱可塑性エラストマーの場合は溶け出し温度が明確ではないため、流出開始温度とする。融点は、一般に、パーキン・エルマー社製のＤＳＣ７型示差走査熱量分析計を用いて２０℃／分の昇温速度で融解する温度以上まで昇温した後、一定時間保持し、２０℃／分の速度で室温まで降温して保持し、次いで２０℃／分の速度で昇温して融解時の最大ピークを示す温度を融点として測定される。また、流出開始温度は、一般には、高化式フローテスターを用いて測定した流出開始温度を溶け出し温度とする。例えば、径がφ１ｍｍ、長さが５ｍｍのノズルを用いて、圧力を０．０５ＭＰａとして、昇温速度を５℃／分の条件で昇温し、樹脂が流れ出る温度を測定すればよい。
【００４０】
更には、この溶け出し温度を目安にしながら、ブロー成形機の可塑化シリンダの出口における熱可塑性エラストマーの溶け出し具合や着色マスターバッチの変形具合で、可塑化状態の適否を判定することとなる。熱可塑性エラストマーの融点又は流出開始温度は、一般的なブローの可塑化温度プロファイルで見て、ベース樹脂の融点または流出開始温度よりも２０℃以上高いことが好ましい。熱可塑性エラストマーの融点又は流出開始温度が成形ベース材料の融点より高くても、その温度差が２０℃より小さいと、明瞭な木目模様や縞模様が得られにくい場合がある。
【００４１】
具体的な可塑化押出成形機先端部の設定温度、すなわち可塑化シリンダ出口の樹脂の最も好ましい温度としては、着色マスターバッチのキャリア樹脂として結晶性熱可塑性エラストマーを用いる場合にあっては、［結晶性熱可塑性エラストマーの融点（℃）−１５℃］〜［結晶性熱可塑性エラストマーの融点融点（℃）−５℃］程度の温度である。
【００４２】
そして、熱可塑性エラストマーのメルトフローレート（ＭＦＲ）については、用いる成形ベース材料（ａ）について規定されるメルトフローレート（ＭＦＲ）の測定条件（例えば、ポリプロピレン：測定温度２３０℃，測定荷重：２1．１８Ｎ）に合わせて測定した熱可塑性エラストマーのメルトフローレート（ＭＦＲ）の成形ベース材料のメルトフローレート（ＭＦＲ）に対する比（熱可塑性エラステマーのＭＦＲ／成形ベース材料のＭＦＲ）が５以上であり、好ましくは１０以上、特に好ましくは２０以上である。メルトフローレート（ＭＦＲ）比の上限は限定されるものではないが、必要以上に大きいと、成形時にドローダウンが大きくなったりする場合がある。一方、このメルトフローレート（ＭＦＲ）比が５より小さいと、顔料が成形品の表面に現れにくくなったり、延びにくくなる場合がある。なお、かかるメルトフローレート（ＭＦＲ）は、ＪＩＳ  Ｋ７２０１に準拠して測定すればよい。
【００４３】
また、（ｂ）模様着色マスターバッチにおけるキャリア樹脂は、前記した特性を有する熱可塑性エラストマーからなるものであり、熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー等が挙げられる。
【００４４】
例えば、（ａ）成形ベース材料がポリプロピレン系樹脂やポリエチレン系樹脂などのポリオレフィン系樹脂の場合、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）系のハードセグメントとポリエーテル系のソフトセグメントを持ったポリエステル系エラストマーが用いられる。これは、ポリプロピレンのように比較的成形温度の高い樹脂から、成形温度の低いポリエチレンまで、組成の組み合せを変えることなく、ハードセグメントとソフトセグメントの合成分率を調整するだけでビカット軟化点、融点、流出開始温度、溶融粘度を（ａ）成形ベース材料の特性に合わせて調整できるためである。
【００４５】
更には、酸化金属系等の無機顔料や合成された有機顔料は、ポリオレフィン系樹脂のような無極性の成形材料よりもポリエステル系エラストマーとの親和性が高いことから、溶融した後でも多少の混練力や剪断力が作用しても（ａ）成形ベース材料側に顔料が移動し難く、顔料がキャリア樹脂から離れて分散することも起こりにくい。このような熱可塑性エラストマーは、既に市販されている多くのグレードから選定可能ではあるが、更に必要な場合は独自に合成してもよい。このようにしてキャリア樹脂を適正に選定することにより、ブロー成形性、特にドローダウン性能を低下させることなく、明瞭な着色模様となる着色マスターバッチを製造することができる。
【００４６】
ここで、着色剤マスターバッチ中における熱可塑性エラストマーの含有量は２０〜９０質量％が好ましく、４０〜７０質量％が特に好ましい。着色マスターバッチに含まれる顔料成分は、５〜５０質量％が好ましく、１０〜４０質量％が特に好ましい。さらに、補色的には染料なども加えられる。また、必要によりポリオレフィン系樹脂を７０質量％以下加えることにより、着色マスターバッチを製造する場合における混練性の向上を図ることができる。
【００４７】
本発明の模様付きブロー成形品の成形方法に従い模様付きの成形品を製造する場合にあっては、木目模様のバックグラウンド（下地）となるベース色顔料を成形材料に加えることが好ましい。ベース色顔料はそのまま加えてもよいが、マスターバッチとして加えることが好ましい。ベース色顔料のマスターバッチのキャリア樹脂としては、（ａ）成形ベース材料の融点または流出開始温度以下で溶融流動するものが好ましく、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）などが挙げられる。かかるベース色着色マスターバッチの添加量は、成形材料全体に対して１〜１０質量％とすることが好ましく、１〜３質量％が特に好ましい。
【００４８】
模様発現のための着色マスターバッチの添加量は、成形材料中に０．１〜５質量部とすることにより、充分に満足し得る木目調外観が得られる。模様発現のための着色マスターバッチの添加量は、ブロー成形品の用途やベース色顔料の隠蔽力の相違により異なるが、通常の木目調外観製品の場合は、０．３質量部程度添加することにより充分な木目感が得られるため好ましい。
【００４９】
前記したような着色マスターバッチを用いて一般的なブロー成形を行えば、良好な筋模様が得られる。特に木目調のブロー製品として従来にない明瞭な木目感が得られる。ポリプロピレンのように２００℃以上で可塑化する成形温度の高い樹脂に対しては、画期的なブロー成形手段といえ、良好な成形品が得られる。
【００５０】
一方、前記したような着色マスターバッチを含む成形材料は、ブロー成形機における可塑化押出機内では顔料が溶融しにくく、顔料成分の分散が抑えられる。その後、押出機内からダイス口までで溶融させて模様着色する。
【００５１】
押出成形法では、可塑化押出機以降がダイスと呼ばれ、略直線でダイス口方向に樹脂は押し出される。また、ブロー成形法、特にアキュムレータ式押出ブロー成形方法の場合は、可塑化押出し機出口にジョイント管を設けて、その先にクロスヘッドが取り付けられる。ジョイント管から送られる樹脂は、クロスヘッド口で９０度下方に流れ方向を変化させた後、クロスヘッド内のマンドレル外周を下方に向かって移動し、ダイス口に対して押出される。
【００５２】
このような成形加工手段において樹脂流れに則った流れ模様は、一般的には直線的な模様である正目調外観が適すると考えられる。従来より、押出成形品では正目調が一般的ではあるが、それらの多く共押出し法による表層着色によって得られるものであり、従来の一般の押出成形では、前記したように、直線的にならない多くの斑点状の模様が発生してしまい、外観品質の低い正目調外観しか得られない場合が多いのが実状であった。
【００５３】
その理由は、模様化する溶融樹脂内に含まれる部分着色された部位のうち、押出し流路の表面以外に存在する部分着色部を延ばされる作用力の掛かり方にまで配慮されなかったためである。すなわち、従来の模様着色化は、押し出しの樹脂流路の壁面近傍で作用するせん断力により筋変形させるもので、当該せん断力が、壁面から内部に向かうほど作用しにくくなることを考慮していないからである。従って、成形品は、内部の部分着色部ほど延ばされなくなり、このような現象が外部から観察されることにより、斑点状の模様等が発生して外観不良となる。
【００５４】
これに対して、本発明の成形方法は、溶融樹脂を変形させるもう一つの作用力である伸長変形力に注目して、全層における部分着色部位の筋化を達成し、正目調の木目良外観を安定して得るようにしている。かかる伸長変形力は、樹脂を引き伸ばす作用であり、押出成形のような成形法では、押出流路を出口方向に絞ることで伸長変形させることができる。また、この作用によれば、部分着色部の存在する位置に関わらず、絞り部を通過する過程で物理的に延ばされることになる。一方、内部に沈んだ顔料部は、光透過度は低いことで黒色化して見えることもあるが、一定以上伸長変形した筋であれば、黒色化した筋も、外観全体に取り込みして違和感はなく、木目調外観としては不良とならない。
【００５５】
ブロー成形では、樹脂流路における可塑化ユニット等から押出供給される溶融樹脂の樹脂流れが安定する位置としては、クロスヘッド内のマンドレル周囲の樹脂流路で、当該樹脂流路方向の断面が長手方向に平行ないしは略平行状態に形成されている位置であり、当該位置を流路平行部として、流路平行部における流路断面積を平行流路断面積として求めることができる。
一方、樹脂流路の断面積が最小になる位置は、例えば、成形ダイスにおける押出し出口コアネック部周囲の樹脂流路（ダイリップ部付近除く）のうち、断面部が最小（最小流路断面積）となる位置である。
【００５６】
従って、下記式（Ｘ）で示される断面積比ｒを３．０以上、好ましくは３．０〜１０程度とすれば、筋は良好に伸びることとなる。この場合にあっては、マンドレル径を下げずに、ダイス径を下げて断面積を下げるのは好ましくない。これでは、樹脂層を薄肉化させることにはなるが、厚み方向に延ばされるだけであって、結果として押出筋は延びないことになる。従って、ダイス側、マンドレル側ともに、径を小さくしながら、断面積を小さくしていくことが好ましい。
【００５７】
【数４】
2005186433.tif 000005
【００５８】
そして、ブロー成形におけるパリソン押出用のダイパージコアの場合にあって、樹脂流路の断面積が最小になる位置は、ダイパージコアのネック部になり、このネック部以降は、樹脂流路は末広がりになる。当該末広がりの程度によりパリソン径を調整するが、この末広がりの程度が大きすぎると、延ばされた筋模様が再度横方向に延ばされてしまい外観低下したり、筋の色が薄くなったりしやすい。末広がりの程度は、コアネックの２倍以下程度まで抑える必要がある。
【００５９】
なお、平行流路断面積となる位置から最小流路断面積となる位置に向って断面積を変化させる場合にあっては、断面積の変化率は押出し方向に向ってなるべく一定となるようにして、溶融樹脂の押出速度の上昇度（加速度）が一定になる方が好ましい。一方、かかる断面積変化率がある位置で大きく変わったりすると、当該変化する位置において押出状況も変化してしまい、押出し不良や顔料分散が起きる場合があり、その結果として外観不良を起こしやすくなる。
【００６０】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
図１は、本発明の模様付きブロー成形品の成形方法に用いられるブロー成形機に使用されるクロスヘッド部分の形状を示した断面図である。
図面中、１はクロスヘッド、１０はクロスヘッド本体、１１はリングダイス、１２は万ドレル、１３は樹脂流路（クロスヘッド本体）、１３ａは流路平行部、２０は成形ダイス、２１はダイス、２２はコア、２３は樹脂流路（成形ダイス）、２４はダイリップ、３０は可塑化ユニット、５０はダイキャップコントローラ、をそれぞれ示す。
【００６１】
図１に示されるクロスヘッド１は、例えば、連続式押出ブロー成形方法に適用されるものであり、クロスヘッド本体部１０は、リングダイス１１とマンドレル１２により構成されている。また、可塑化ユニット３０内で溶融混練された成形材料が、当該クロスヘッド本体部１０に圧入されるとともに、マンドレル１２外周に沿って下方に押し出される。マンドレル１２外周には、必要に応じて図示しないスパイラル溝が設けられる。
【００６２】
そして、前記したリングダイス１１とマンドレル１２との間に形成された、流路平行部１３ａ（図１及び後記する図２における点線で囲まれている部分）を含む環状の樹脂流路１３を通過していくことにより、クロスヘッド本体部１０の下に存在する成形ダイス２０に送られていくことになる。
【００６３】
また、クロスヘッド１の下部に取り付けられている成形ダイス２０は、ダイス２１とコア２２から構成される成形ダイス２０が取り付けられている。可塑化ユニット３０から押し出されてくる溶融状態の成形材料は、前記したクロスヘッド本体部１０に形成されている樹脂流路１３と連結されており、ダイス２１とコア２２の間に形成された樹脂流路２３を通過して、ダイリップ２４より押し出されて図示しないパリソンを形成する。かかるパリソンの厚さは、ダイキャップコントローラ５０によって、コア２２を上下させることによりダイス２１出口のダイリップ２４の幅を調整して行う。なお、成形ダイス２０は、クロスヘッド本体部１０に対して、図示しないボルトやネジ止め等により着脱可能に取り付けられている。
【００６４】
かかるパリソンは、成形ダイス２０の下部に配設された、これも図示しない一対のブロー成形金型内に狭持され、当該パリソン内に対して空気を吹き込むことにより、パリソンが賦形される。そして、冷却後にブロー成形金型を開いて成形品を取り出せば、模様付きブロー成形品を好適に得ることができる。
【００６５】
かかるクロスヘッド１において、溶融状態の成形材料が通過する樹脂流路１３，２３は、前記したように、リングダイス１１とマンドレル１２との間、及びダイス２１とコア２２との間に形成されている。
本発明の模様付きブロー成形品の成形方法においては、当該樹脂流路１３，２３の断面積が重要となるところ、図１におけるＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，及びＥの各位置における樹脂流路１３，２３において、成形ダイス２０における位置Ｅの流路断面積が最も小さくなる（最小流路断面積となる）。
また、位置Ａは、可塑化ユニット３０から押出される溶融樹脂の樹脂流れが安定する位置であって、樹脂流路１３が長手方向に平行ないしは略平行状態に形成されている流路平行部１３ａであり、当該位置Ａ（流路平行部１３ａ）における流路断面積を平行流路断面積として求めることができる。
【００６６】
そして、本実施形態にあっては、かかる位置Ａにおける断面積（断面積Ａ：平行流路断面積）と、位置Ｅにおける断面積（断面積Ｅ：最小流路断面積）との断面積比ｒ（＝断面積Ｅ／断面積Ａ）を３．０以上、好ましくは３．０〜１０の範囲内とすることにより、可塑化ユニット３０の出口からダイス２１の出口に向って一定の絞りが設けられるようになるため、押出される模様筋は良好に延ばされることになり、その結果、成形品の外観模様の発現を効率よく、安定させる行うことができる。
【００６７】
ここで、図１に示される本実施形態の成形方法で使用されるクロスヘッド１を、図４に示される従来のクロスヘッド１００の形状と比較する。図４において、１００はクロスヘッド、１１０はクロスヘッド本体、１１１はリングダイス、１１２はマンドレル、１１３は樹脂流路（クロスヘッド本体）、２００は成形ダイス、２０１はダイス、２０２はコア、２０３は樹脂流路（成形ダイス）、２０４はダイリップ、３００は可塑化ユニット、５００はダイキャップコントローラ、をそれぞれ示す。
【００６８】
図４に示される従来のクロスヘッド１００と比較して、図１に示される本実施形態の成形方法で使用されるクロスヘッド１は、マンドレル１２の外径を大きくしている。そのため、マンドレル１２の外径に対して、成形ダイス２０を構成するダイス２１の外径が相対的に小さくなることになり、クロスヘッド本体部１０における樹脂流路１３（及び平行樹脂流路１３ａ）から、成形ダイス２０における樹脂流路２３に向かうにあたり当該樹脂流路２３を絞った構造とすることができるものである。
【００６９】
その結果、模様顔料部を十分に伸ばすようにすることができ、木目調などの模様を成形品に対して効率よく、かつ安定して発現させることができる。そして、その効果は、本発明においては、前記したように、平行流路断面積（位置Ａにおける断面積：断面積Ａ）と、最小流路断面積（位置Ｅにおける断面積：断面積Ｅ）との断面積比ｒ（＝断面積Ｅ／断面積Ａ）を３．０以上、好ましくは３．０〜１０の範囲内とすることにより、より好適に発揮されるものある。
【００７０】
そして、図１のクロスヘッド１の、成形ダイス２０内における樹脂流路２３は、ダイス−コアネック部上流部分（位置Ｃ付近）の樹脂経路からダイス−コアネック部（位置Ｅ付近）にかけて、樹脂流路の内径と外径とがともに徐々に細くなって形成されているため、樹脂流路２３においても絞り構造をとることとなるため、その結果、成形ダイス２０内においても模様を縦方向にスムースに伸ばすことができ、外観として筋の延びた正目調の模様が発現された良好な外観を有する成形品を得ることが可能となる。
【００７１】
前記した図１に示されるクロスヘッド１を用いた本発明の模様付きブロー成形品の成形方法によれば、下記の効果を奏することができる。
クロスヘッド１内の樹脂流路１３，２３における最小流路断面積と平行流路断面積との断面積比ｒが３．０以上、好ましくは３．０〜１０．０となるような構成としているので、成形材料（ａ）成形ベース材料と（ｂ）模様着色マスターバッチを含む成形材料）を一般的なブロー成形条件で成形した場合であっても、成形品に対して木目調などの模様を効率よく、かつ安定して発現させることができる。
【００７２】
また、クロスヘッド１内の樹脂経路が、ダイス−コアネック部上流部分の樹脂経路からダイス−コアネック部にかけて徐々に細くなって形成されているため、成形ダイス２０内においても模様をスムースに伸ばすことができる、このため、外観として筋の延びた正目調の模様が発現された良好な外観を有する成形品を好適に得ることが可能となる。
なお、前記したような構成をとることにより、（ａ）成形ベース材料をポリプロピレン樹脂のような成形温度が高い材料を採用した場合とした場合であっても、前記した効果を好適に奏することができる。
【００７３】
なお、本発明は前記した各実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形や改良は、本発明に含まれるものである。
図２は、本発明の模様付きブロー成形品の成形方法において使用されるクロスヘッド１の他の態様を示した断面図である。かかる図２に示した態様は、図１に示す前記した実施形態と比較して、クロスヘッド本体部１０の下部（図２中、位置Ｂから位置Ｃ）における樹脂流路１３が、当該位置Ｂから位置Ｃに向かって徐々に細くなるような構成と採用している点で相違する。
このように、クロスヘッド本体部１０について、図２に示したような構成をとるようにすれば、クロスヘッド本体部１０の下部においても模様をスムースに伸ばすことが可能となり、外観として筋の延びた正目調の模様が発現された良好な外観を有する成形品をより好適に得ることができる。
【００７４】
また、前記した実施形態では、樹脂流路１３，２３の内面に対して特に加工を施さない態様を示したが、樹脂流路１３，２３の内面に対して、例えば、凹凸状の山や突起、溝、螺旋、櫛歯形状等を設けて樹脂の流れを変化させるようにしたり、キャリア樹脂を直接引っかけるようにして変形させるようにして、樹脂流路１３，２３を通過する溶融流動樹脂に対して抵抗を与えるようにすれば、成形品の木目調や大理石調の模様をより安定させて発現させることができる。
【００７５】
そして、前記した実施形態では、クロスヘッド本体１０を構成するマンドレル１２の外径を大きくして、最小流路断面積と流路平行部１３ａにおける断面積との断面積比ｒ（＝平行流路断面積／最小流路断面積）を３．０以上、好ましくは３．０〜１０程度とする例を示したが、これには限定されず、断面積比ｒを前記の特定の範囲とする手段として、マンドレル１２の外径を大きくする以外の任意の手段を用いても問題はない。
その他、本発明の実施における具体的な構造及び形状等は、本発明の目的を達成できる範囲で他の構造等としてもよい。
【実施例】
【００７６】
次に、実施例及び比較例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例等の記載内容に何ら制約されるものではない。
【００７７】
［成形実験］
ブロー成形機として、５０ミリスクリュー押出機（（株）日本製鋼所製）を備えた連続ブロー成形機ＪＥＢ−７全自動型小型中空成形機（（株）日本製鋼所製）を用いた。そして、クロスヘッドとして図１に示す本発明のクロスヘッド（実施例）と、図４に示す従来のクロスヘッド（比較例）を使用し、下記に示す（Ｉ）成形条件に従い、また、木目調外観評価金型として、外形寸法として幅８０ｍｍ×長さ２１０ｍｍ×高さ１５ｍｍで、ボールペン、ペンシル（鉛筆）、及び消しゴムが入るように彫り込みを施した、上吹込みのブロー金型を用いて、模様付きブロー成形品としてペンシル入れ（筆箱）を成形するとともに、当該ペンシル入れ（筆箱）に形成された木目模様の全体外観、及び着色の延び具合を比較・評価した。なお、成形材料としては、下記（II）に示す構成からなる材料を用いた。
【００７８】
（Ｉ） 成形条件
シリンダ（１）の温度：１８０℃
シリンダ（２）の温度：１９０℃
シリンダ（３）の温度：２００℃
（シリンダ（１）からシリンダ（３）に行くに従い、シリンダ出口に近付く）
アダプター（ジョイント）部の温度：２１０℃
クロスヘッドの温度：２２５℃
パリソン押出ダイスの温度：２１０℃
押出機出口の樹脂温度：２１５℃（実測値）
スクリュー回転数：４０ｒｐｍ
冷却時間：４５秒
【００７９】
（II）成形材料
成形ベース材料：ポリプロピレンＥ−１５０ＧＫ（出光石油化学（株）製）
模様着色マスターバッチ：特開２００３−１１９３５２号公報（特に、段落番号〔００１７〕〜〔００１９〕）に開示されるブラウン系木目着色マスターバッチを使用した（具体的な製造方法は下記のとおりである）
下地着色マスターバッチ：ＬＤ製ベージュ着色マスターバッチＰＥＸ７９８３６９（東
京インキ（株）製
配合比：成形ベース材料１００重量部に対して、木目着色マスターバッチ０．３重量部、下地着色マスターバッチ２．０重量部をドライブレンドした材料を用いた。
【００８０】
〔模様着色マスターバッチの製造方法〕
種材となる樹脂組成物ペレットの製造方法：
（１）下記（ｉ）〜（ｖ）成分をドライブレンドして、二軸混練機（ＴＥＭ３５Ｂ：東芝機械（株）製）を用いて、１．５ｍｍ径のストランドダイを通して押出しし、ストランドに出来る限りテンションを掛けるように水冷しながらストランドを引いて高速でカッティングして、ペレット径が０．５〜０．７ｍｍ、長さが１〜１．５ｍｍの小型の着色顔料含有樹脂組成物（Ａ）ペレットを得た。（以下、ペレットＡと略する）
【００８１】
（ 樹脂組成物ペレットの成分 ）
（ｉ）ペルプレンＰ１５０Ｂ  ４５重量％（東洋紡績社製，ポリエステル系熱可塑性エラストマー，融点２１２℃，ビカット軟化点１９０℃，メルトフローレート（ＭＦＲ）２０ｇ／１０分）
（ii）タフテックＨ１０６２  １０重量％（旭化成工業（株）製  ＳＥＢＳ）
（iii）エンゲージ８１００  １５重量％（デュポン・ダウ製  エチレン−オクテン共重合体）
（iv）タフテックＭ１９１１  ５重量％（旭化成工業（株）製  無水マレイン酸変性ＳＥＢＳ）
（ｖ）種顔料 ２５重量％（色剤を６０％含むブラウン系顔料）
【００８２】
そして、１９０℃−２．１６ｋｇ荷重でのメルトフローレート（ＭＦＲ）が０．５ｇ／１０分の低密度ポリエチレン（三菱樹脂（株）製，ＦＺ０３８）１００重量部と、前記の製法により製造したペレット１５重量部をドライブレンドした材料を、下記の押出条件で単軸押出ししてストランドを引いて、ペレット直径が３ｍｍ、長さ４ｍｍのペレット（木目着色マスターバッチ）を製造した。得られた着色顔料マスターバッチを見ると、ペレットが１〜２個入った、低密度ポリエチレンで被覆された芯鞘構造であった。
【００８３】
（ 押出条件 ）
押出機：田辺プラスチック（株）社製ＶＳ４０−２８
スクリュー回転数 ３５ｒｐｍ
押出温度 Ｃ１，Ｃ２＝１４０℃，Ｃ３＝１４５℃，Ｃ４＝１５０℃，ダイス１５０℃Ｃ１→Ｃ４になるにつれ、ダイスに近くなる。なお、Ｃ１はホッパー下を示す。
【００８４】
また、図１及び図４に示した、Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，及びＥの各位置のコア（マンドレル）径、ダイス（クロスヘッド）径、及び押出流路断面積を表１に示す。また、図３に、当該断面積を比較したグラフを示した。
ここで、図１及び図４にあっては、断面積比ｒは、Ａ部の断面積とＥ部の断面積との比（Ａ／Ｅ）で表され、実施例（図１）ではｒ＝約４．７、比較例（図４）ではｒ＝約１．６となる。
【００８５】
（ 樹脂流路断面積 ）
【表１】
2005186433.tif 000006
【００８６】
前記した（Ｉ）成形条件及び（II）成形材料を用いて成形実験を行った結果、実施例のクロスヘッドを用いて成形されたブロー成形品は、外観として筋の延びた正目調の模様が発現され、木目感も高く、模様の色濃度としても濃いものが得られた。従って、実施例のクロスヘッドを用いて模様付きブロー成形品を成形すれば、成形品の外観模様の発現を効率よく、安定して実施することが可能であることが確認できた。
【００８７】
一方、比較例のクロスヘッドを用いて成形されたブロー成形品は、成形品の外観に対して模様は発現されるものの、模様の延びが少なく、幅広となった。かつ、模様の色濃度としても薄いものであった。
【産業上の利用可能性】
【００８８】
本発明の模様付きブロー成形品の成形方法は、例えば、木目調や大理石調等の模様外観を有する、家具、日用品、車両内装等の各種製品を成形する方法として広く利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００８９】
【図１】本発明の模様付きブロー成形品の成形方法に使用されるクロスヘッドの形状を示した断面図である。
【図２】クロスヘッドの他の態様を示した断面図である。
【図３】実施例と比較例におけるクロスヘッド内の流路断面積を比較したグラフである。
【図４】従来のクロスヘッドの形状を示した断面図である。
【符号の説明】
【００９０】
１  …クロスヘッド
１０…クロスヘッド本体
１１…リングダイス
１２…マンドレル
１３…樹脂流路（クロスヘッド本体内）
１３ａ…流路平行部
２０…成形ダイス
２１…ダイス
２２…コア
２３…樹脂流路（成形ダイス内）
２４…ダイリップ
３０…可塑化ユニット
５０…ダイキャップコントローラ
【図１】
2005186433.tif 000008
【図２】
2005186433.tif 000009
【図３】
2005186433.tif 000010
【図４】
2005186433.tif 000011