(57)【要約】【課題】    優れた成形性（微細成形性）、耐熱性、耐食性、機械的特性（強度、耐衝撃性、寸法安定性など）、磁気特性（高い透磁率、低いコア損失、良好な飽和磁束密度など）を有する、水硬性組成物を用いた磁芯及びその製造方法を提供すること。【解決手段】  本発明の磁芯は、磁性粉体と水硬性組成物とを含有する成形体である。好適には、前記磁芯において、磁性粉体間の間隙に水硬性組成物が充填されてなり、更に好適には、前記磁芯において、磁性粉体と水硬性組成物との配合割合は、磁性粉体１０〜９０容量％及び水硬性組成物９０〜１０容量％の割合である。また、本発明の磁芯の製造方法においては、成形した後、オートクレーブ養生する工程を含むものである。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁性粉体と水硬性組成物とを含有する成形体であることを特徴とする磁芯。
【請求項２】
請求項１に記載の磁芯において、磁性粉体間の間隙に水硬性組成物が充填されてなることを特徴とする磁芯。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の磁芯において、磁性粉体と水硬性組成物との配合割合は、磁性粉体１０〜９０容量％及び水硬性組成物９０〜１０容量％の割合であることを特徴とする磁芯。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれかに記載の磁芯を製造するにあたり、磁性粉体と水硬性組成物とを含有する材料を、１００ｋｇ／ｃｍ２以下の成形圧力下で成形する工程を含むことを特徴とする磁芯の製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載の磁芯の製造方法において、成形を押出成形法で行うことを特徴とする磁芯の製造方法。
【請求項６】
請求項４又は５に記載の磁芯の製造方法において、成形した後、更に、オートクレーブ養生する工程を含むことを特徴とする磁芯の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、磁芯及びその製造方法に関し、特に優れた成形性、耐熱性、耐食性、機械的特性、磁気特性を有し、また効率よく簡易にかつ経済的に製造できる、水硬性組成物を含有する磁芯及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、電気・電子機器の高性能化・多様化が進み、これらの機器に組み込まれるトランス、インダクタ、モータ、磁気ヘッド等に用いられる磁芯には、小型で微細かつ精密な形状を有すると共に磁気特性の優れた、高機能な磁芯が要求されている。
【０００３】
磁芯としては、磁性金属を圧縮成形し焼結するフェライト磁芯、磁性金属に樹脂やゴムを混合し、圧縮成形した圧粉磁芯が一般に用いられており、近年、フェライト樹脂にセメントを配合して得られた磁芯も提案されている。
一般に、フェライト磁芯は、透磁率が良好でコア損失が少ない一方、飽和磁束密度が小さく、磁性金属粉間の隙間が大きいため、使用時の発熱やコイルとの絶縁に対して何らかの対策が必要である。
また、圧粉磁芯は、通常、飽和磁束密度が大きい一方、圧縮成形時に粒子間の歪が生じそのため焼鈍しが必要となり、透磁率やコア損失が大きく、さらに耐熱性や経年変化に問題があり、大型製品の製造が困難であるという欠点を有する。
【０００４】
上記問題に鑑みて、国際公開ＷＯ００／４８２１１には、鉄およびニッケルを主成分とする合金の磁性粉末と、これらを結着するためのシリコーン樹脂からなる結着剤とを混合し、圧縮成形してなる複合磁性体が開示されている。
しかしながら、結着剤にシリコーン樹脂を利用する磁芯は、耐熱性が低く、特に２００℃を超える環境下では、磁芯の形状安定性が低下し、所要の機械的特性や磁気特性が得られないという欠点を有する。
【０００５】
これに関し、フェライトにセメントを配合して得られた磁芯としては、特表２００２−５２０８４４号に、フェライトからなる粒子をセメント内に包埋した磁化可能な製品が提案されており、特に、１００ＭＨｚ〜１０ＧＨｚの周波数を有する電磁場下における建築物の壁、または電磁構造部材の外被部材として、該製品を利用することが提案されている。
しかし、当該製品は、壁面等に塗布する単純形状の成形品であり、大型建設物への利用を意図していることから、微細かつ精密な形状を有する高機能な磁芯を得ることはできない。
【０００６】
また、本出願人が先に出願した水硬性組成物ボンド磁石（国際公開第ＷＯ０１／０８４５６３号公報）においては、バインダーに水硬性組成物及び加工性改良剤を用いることで、成形性が良好で、耐食性、耐熱性、強度に優れた希土類系水硬性組成物ボンド磁石を得ることが開示され、具体的構成としては、希土類系硬磁性粉体１０〜９８重量部と、水硬性粉体３０〜９０重量％と非水硬性粉体１０〜７０重量％とからなる混合粉体９０〜２重量部との混合粉体１００重量部に対して、２〜３５重量部の量の加工性改良剤を添加してなり、希土類系硬磁性粉体の粒子が、養生硬化した水硬性組成物によって相互に結合されてなるものである。
【０００７】
しかし、このような水硬性組成物ボンド磁石においては、十分な絶縁性が図れないため、磁芯としては適切な磁気特性を達成できない上、通常、成形時にかなりの加圧力でプレス成形する必要があり、磁性粉体に歪が生じてしまい、さらに近年の磁芯に期待される微細成形が困難であるという欠点を有している。
【特許文献１】国際公開ＷＯ００／４８２１１号公報
【特許文献２】特表２００２−５２０８４４号公報
【特許文献３】国際公開ＷＯ０１／０８４５６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の目的は、上述のような課題を解決し、優れた成形性（微細成形性）、耐熱性、耐食性、機械的特性（強度、耐衝撃性、寸法安定性など）、磁気特性（高い透磁率、低いコア損失、良好な飽和磁束密度など）を有する、水硬性組成物を用いた磁芯を提供することにある。
【０００９】
また、本発明の他の目的は、上記本発明の磁心を、成形性よく、複雑な形状かつ自由な形状に製造することができ、簡便かつ経済的に製造することができる磁芯の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の磁芯は、磁性粉体と水硬性組成物とを含有する成形体であることを特徴とする。
好適には、上記磁芯において、磁性粉体間の間隙に水硬性組成物が充填されてなることを特徴とする。
更に好適には、上記磁芯において、磁性粉体と水硬性組成物との配合割合は、磁性粉体１０〜９０容量％及び水硬性組成物９０〜１０容量％の割合であることを特徴とする。
【００１１】
また本発明の磁芯の製造方法は、上記本発明の磁芯を製造するにあたり、磁性粉体と水硬性組成物とを含有する材料を、１００ｋｇ／ｃｍ２以下の成形圧力下で成形する工程を含むことを特徴とする。
好適には、前記磁芯の製造方法において、成形を押出成形法で行うことを特徴とする。
更に好適には、上記磁芯の製造方法において、成形した後、更に、オートクレーブ養生する工程を含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の水硬性組成物を用いた磁芯は、優れた成形性（微細成形性）、耐熱性、耐食性、機械的特性（強度、耐衝撃性、寸法安定性など）、磁気特性（高い透磁率、低いコア損失、良好な飽和磁束密度など）を有するものであり、多様化しているニーズに十分応えられるものである。
【００１３】
また、本発明の水硬性組成物を用いた磁芯の製造方法は、上記新規な磁芯を、成形性よく、複雑な形状かつ自由な形状に製造することができ、簡便かつ経済的に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明を以下の好適例を挙げて説明するが、これらに限定されるものではない。
本発明の磁芯は、磁性粉体と水硬性組成物とを含有する成形体である。磁性粉体と水硬性組成物とを含有することにより、得られる成形体は耐熱性があり透磁率やコア損失などの面から有利な磁心とすることができる。
【００１５】
また、上記磁性粉体と水硬性組成物とは、上記磁性粉体の隙間に水硬性組成物が充填されている構造を有し、これにより粒子間が密な構造となって、絶縁性を高めることが可能となる。
特に、水硬性組成物の粒子が磁性粉体の間隙に密に充填される為には、磁性粉体の粒径が水硬性粉体の粒径のおよそ20倍以下のものが好ましく、さらには好適には、磁性粉体と水硬性粉体とが同等の粒径(すなわち平均粒径１０〜５０μｍ程度)がより好ましい。この場合には、非水硬性粉体が、水硬性粉体と磁性粉体との間隙に入り込んだ充填構造となり、これにより密な構造体が得られる。
【００１６】
本発明の磁芯に用いる磁性粉体と水硬性組成物との配合割合は、磁性粉体１０〜９０容量％及び水硬性組成物９０〜１０容量％であり、より好ましくは、磁性粉体１０〜８０容量％及び水硬性組成物９０〜２０容量％である。
磁性粉体が１０容量％未満では、磁性粉体の充填密度が低く、磁芯としての十分な磁気特性を発揮するこができず、また、磁性粉体が９０容量％を超えると、成形体の表面から磁性粉体が剥離しやすくなり、成形体表面を樹脂コートなどで表面処理する必要があり、得られる磁芯成形体内の水硬性組成物の結着能力が不足し、成形体の機械的強度が大幅に低下し、しかも、温度変化の激しい環境下では、磁性粉体と水硬性組成物との熱膨張率の差が顕著となるため、成形体の内部から亀裂が発生するおそれがある。また、これらの事項をより排除するために、前記好適範囲がさらに望ましい。
【００１７】
以下に、本発明の磁芯を構成する材料について詳述する。
（１）磁性粉体
本発明に用いることができる磁性粉体としては、従来使用されている磁性粉体を用いることができ、特に軟磁気特性を有する材料であれば特に好ましく、Ｍｎ−Ｚｎ系、Ｃｕ−Ｚｎ系、Ｎｉ−Ｚｎ系、Ｍｎ−Ｍｇ−Ｚｎ系、Ｍｎ−Ｍｇ−Ａｌ系、Ｍｎ−Ｃu−Ｚｎ系やＹＩＧ系等の酸化物系磁性材料（フェライト）、Ｆｅ−Ｓｉ合金、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金やＦｅ−Ｎｉ合金等の合金系磁性材料、酸化亜鉛ウィスカー、珪素鋼、あるいはアモルファス磁性粉等を用いることができる。
【００１８】
また、純鉄粉、センダスト粉、パーマロイ粉等の、従来から圧粉磁芯の原料粉として用いられている軟磁性粉末のいずれも適用可能である。特に、純鉄粉は、磁束密度が高く圧縮性が優れる。
強磁性金属粉末としては、Ｆｅ、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｍｏ（スーパーマロイ）、Ｆｅ−Ｎｉ（パーマロイ）、Ｆｅ−Ａｌ−Ｓｉ（センダスト）、Ｆｅ−Ｃｏ、Ｆｅ−Ｓｉ、Ｆｅ−Ｐ等を用いることができ、必要な磁気特性に応じて適宜選択すればよい。粒子の形状は特に制限はないが、高磁界までインダクタンスを大きく保つには、球状の粉末もしくは楕円状の粉末を用いる。
【００１９】
なお、本発明では、原料粉の粒度と粒子形状は特に限定する必要はなく、工業的な圧縮成形工程に供することができる粒度と粒子形状がいずれも適用可能であるが、高磁界までインダクタンスを大きく保つには、球状の粉末もしくは楕円状の形状が好ましい。また更に好適には、磁性粉体の平均粒径は、微細な構造を有する磁芯を得るための良好な成形性及び均一な材料分散性の点から1ｍｍ以下が望ましい。
【００２０】
（２）水硬性組成物
本発明の磁芯に用いられる前記水硬性組成物は、水硬性粉体のみ、水硬性粉体及び非水硬性粉体、更には、これらの粉体に加工性改良剤等を添加したものを使用することができる。
（２−１）水硬性粉体
水硬性粉体とは、水と接触して硬化する粉体を意味し、好ましくはポルトランドセメント、珪酸カルシウム、カルシウムアルミネート、カルシウムフルオロアルミネート、カルシウムサルフォアルミネート、カルシウムアルミノフェライト、リン酸カルシウム、半水又は無水石膏及び自硬性を有する生石灰の粉体からなる群より選ばれた少なくとも一種類の粉体が含まれる。
【００２１】
前記水硬性粉体は、成形時の可使時間ならびに得られる磁芯成形体の強度の点から平均粒径１０〜５０μｍ程度のものが好ましく、また、磁芯成形体の高強度を確保する点から、ブレーン比表面積が２５００ｃｍ２／ｇ以上のものであることが好ましい。
【００２２】
（２−２）非水硬性粉体
また、前記非水硬性粉体は、単体では水と接触しても硬化することがない粉体を意味するが、アルカリ性若しくは酸性状態、あるいは高圧蒸気雰囲気においてその成分が溶出し、他の既溶出成分と反応して生成物を形成する粉体も含む意である。非水硬性粉体としては、水酸化カルシウム粉末、二水石膏粉末、炭酸カルシウム粉末、スラグ粉末、フライアッシュ粉末、珪石粉末、粘土粉末及びシリカヒューム粉末からなる群より選ばれた少なくとも一種類の粉体が好ましい。
【００２３】
これらの非水硬性粉体の平均粒径は、好ましくは水硬性粉体の平均粒径より１桁以上小さく、より好ましくは２桁以上小さいものが、水硬性粉体の間隙を充填し、得られる磁芯成形体が緻密かつ高強度となる点から好ましいが、細かさの下限は特に限定されず、本発明の効果を害することがなければ特に制限されることはなく、通常、水硬性粉体の平均粒径の１／５００程度以上であることが成形性の点から好ましい。
このような粒径の非水硬性粉体を用いることによって、得られる磁芯の寸法安定性を向上させることができる。
【００２４】
前記水硬性粉体と前記非水硬性粉体との配合割合は、前記水硬性粉体が２０〜１００重量％で前記非水硬性粉体が０〜８０重量％であり、好適には前記水硬性粉体が４５〜８０重量％で前記非水硬性粉体が２０〜５５重量％である。
非水硬性粉体の配合量が８０重量％を超えると、水硬性粉体の量が減少することにより、得られる磁芯が所定の強度を発揮できなくなり、機械加工時の欠けの発生、寸法安定性に悪影響が及ぶことがあり、好ましくない。
【００２５】
さらに、本発明の磁芯に用いる水硬性組成物は、更に上記材料の他に、加工性改良剤を含有することも可能である。
（２−３）加工性改良剤
本発明の加工性改良材とは、水硬性組成物から形成される磁芯成形体の成形性、脱型性、切削・研削性・研削精度等の向上に寄与する材料である。
【００２６】
この様な加工性改良剤を含む水硬性組成物を用いると、加圧成形時に、加工性改良剤が成形助剤としての機能を発揮することによって成形性が向上し、また、加工性改良剤により、もろさが改良され、得られる成形体が脱型時に何ら損傷を受けることなく脱型され、作業性の向上につながる。また、脆性材料である水硬性組成物から得られる成形体は、切削の際に亀裂型メカニズムの切削状態を呈し、材料の割れ、欠け等が問題となるが、加工性改良剤を配合することによって、得られる成形体に固体材料としての機械加工性を促すための靱性が付与され、成形体の割れ、欠け等を防止することができる。
【００２７】
このため、従来切削加工・研削加工等の機械加工が困難であった、水硬性組成物から得られた成形体の加工性を金属材料と同レベルにまで改良することが可能となり、旋盤等による切削加工、円筒研削機による研削加工を金属材料と同程度に行うことができ、所望の寸法に対してμｍオーダーの精密な加工が可能となる。
【００２８】
このような加工性改良剤としては、酢酸ビニル樹脂、酢酸ビニルアクリル共重合樹脂、酢酸ビニルベオバ共重合樹脂、酢酸ビニルマレート共重合樹脂、酢酸ビニルエチレン共重合樹脂、酢酸ビニルエチレン塩化ビニル共重合樹脂、アクリル樹脂、スチレン樹脂、アクリル共重合樹脂、アクリル塩化ビニル酢酸ビニル共重合体樹脂、スチレン共重合樹脂、アクリルスチレン共重合樹脂、アクリルシリコーン共重合樹脂、酢酸ビニルベオバ三元共重合樹脂およびエポキシ樹脂から成る群より選ばれた少なくとも一種以上の樹脂からなる粉末もしくはエマルジョンを例示できる。
【００２９】
加工性改良剤の配合量は、水硬性粉体、非水硬性粉体、下記成形改良剤及び磁性粉体からなる混合粉体１００重量部に対して、乾ベースで０〜３０重量部であり、特に1〜１５重量部とすることが好ましい。
【００３０】
かかる配合量が、水硬性粉体、非水硬性粉体、下記成形改良剤及び磁性粉体からなる混合粉体１００重量部に対して３０重量部を超える場合には、良好な成形性を有するが、研削精度の低下と研削後の寸法安定性が低下してしまう場合があり好ましくない。
またその粒度は分散した単一粒子径で１μｍ以下のものが一般的であり、本発明においても好適に使用することができる。
【００３１】
（２−４）成形改良剤
本発明の磁芯に用いる上記水硬性組成物中には、更に成形改良剤を含むことができる。
当該成形性改良剤は、磁芯成形体を得るため、水硬性組成物を成形する際に、押出し成形を利用する場合には、ダイスと成形体との滑り性を向上させ、さらに品質を安定化させる作用を有する材料である。
【００３２】
かかる成形改良剤としては、例えばタルク（含水珪酸マグネシウム）、マイカ等の無機質板状物質が使用できる。この無機質板状物質は配向性に優れ、成形体表面に滑り性を付与し、ダイスとの抵抗が低減されることにより品質の安定化が図れる。
【００３３】
成形改良剤の配合量は、水硬性粉体、非水硬性粉体および成形改良剤からなる混合粉体の組成比率で１０〜３０重量％とすることが好ましく、１５〜２５重量％とすることがより好ましい。成形改良剤の配合量上記範囲よりが少なすぎる場合には、成形体の滑り性が低下して、成形型枠との抵抗が増大し、成形精度が低下する。一方、配合量が上記範囲より多くなる場合には、成形品の異方性が大きくなり、機械的強度、寸法安定性等に悪影響を及ぼすので好ましくない。
【００３４】
（２−５）増粘剤
また、本発明の機械部品に用いられる水硬性組成物には、必要に応じて増粘剤を含有することができる。
本発明に用いられる増粘剤としては、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等が挙げられる。
かかる増粘剤の配合量は、水硬性粉体、非水硬性粉体、必要に応じて添加される成形改良剤及び磁性粉体からなる混合粉体１００重量部に対して、０．５〜５重量部とすることが好ましく、１〜３重量部とすることがより好ましい。
【００３５】
増粘剤の配合量が少なすぎる場合には、押出成形で得られる磁芯成形体の端部のひび割れ、表面の平滑性等の成形性に悪影響を及ぼし、また多すぎると、硬化後の収縮量の増大等の機械部品の寸法安定性を低下させやすく、好ましくない。
【００３６】
かかる増粘剤は押出し成形に使用され、水に溶解することによって粘着性を発現する機能を有し、水硬性粉体、非水硬性粉体の粒子間の結合力を高め、成形後の成形体の形状維持、保水性の確保、密実な硬化体形成に有効な成分である。
【００３７】
（２−６）その他の添加物
本発明の磁芯成形体に用いられる水硬性組成物は、上記成分に加えて、増量材として珪砂等の骨材を、水硬性粉体と非水硬性粉体とからなる混合粉体１００重量部に対し１０〜５０重量部、好ましくは２０〜３０重量部の割合で加えることができる。また、成形性をさらに改善するために、公知のセラミック成形助剤を、上記混合粉体１００重量部に対し１〜１０重量部、好ましくは３〜６重量部の割合で加えることもできる。さらに、材料の硬化時に収縮等による寸法変化を抑えるために、シリコーンオイル等の水の吸収を小さくする撥水剤を、上記混合粉体１００重量部に対し０．５〜５重量部、好ましくは１〜２重量部の割合で加えることもできる。
【００３８】
（３）磁芯成形体の製造
上記磁性粉体及び水硬性組成物を用いて磁芯を製造するには、まず、水硬性組成物と磁性粉体とを均一に混合した材料を、押出し成形や加圧成形等の成形処理をする。好適には成形時の圧力は、１００ｋｇ／ｃｍ２以下であることが望ましい。
【００３９】
特に、押出し成形を用いることが連続成形性(単位時間あたりの成形量)の点から好ましく、上記成分と水とを配合して成形材料を調製し、押出し成形する。水硬性組成物を調製するのに必要とされる上記各成分と磁性粉体と水とを同時に混合しても、水硬性組成物を構成する上記成分を混合して水硬性組成物を調製しこれに磁性粉体と水とを混合しても、水硬性組成物を構成する上記成分を混合して得られた水硬性組成物に水を混合しこれに磁性粉体を混合しても、水硬性組成物と磁性粉体と水とが均一に混合できれば、添加配合方法は任意である。
【００４０】
水の配合量は、水硬性粉体、非水硬性粉体、成形改良剤及び磁性粉体からなる混合粉体100重量部に対し２５〜４５重量部程度とすることが適当であり、３０〜４０重量部程度とすることが好ましい。水の配合量が少なすぎる場合には、成形が困難となり、成形体の表面にひび割れ等が発生しやすく、成形、硬化後の成形体である磁芯部品の機械的物性も低下し易いので好ましくない。一方、水の配合量が多すぎると、成形時に形状を維持することが困難となり、また、成形硬化後の磁芯部品の収縮が生じ易く、寸法安定性が低下するので好ましくない。
【００４１】
混合方法については、特に限定はなく、水硬性組成物の各成分を均一に混合できればよいが、水硬性粉体と非水硬性粉体を含む組成物と磁性粉体とを均一に混合するためには、強力な剪断力を加えることができる混合方法を採用することが好ましく、例えば、ニーダー等を用いて混練する。この様な剪断力の高い混合機を用いて混合することによって、混合に要する時間を短縮することができる。
【００４２】
更に、成形時の混合物のハンドリングを良好にするために、混合後、成形する形状に適した大きさに造粒しても良い。造粒方法としては、転動造粒法、圧縮造粒法、攪拌造粒法等の公知の方法を採用すればよい。
【００４３】
前述した特定の配合の水硬性組成物と磁性粉体とを含有する材料は、優れた押出成形性を有するものであり、常法に従って押出成形を行うことによって、容易に所定の磁芯形状の成形体とすることができる。
【００４４】
例えば、押出成形法の一例として、ニーダーで混合・混練した材料を押出機に投入し、真空ポンプで材料を脱気しながら、押出圧力３０ｋｇ／ｃｍ２から１００ｋｇ／ｃｍ２で押出成形することが好適である。押出圧力が１００ｋｇ／ｃｍ2を超えた場合は、材料を流動させるのに必要なトルクが大きく、成形機やダイスの磨耗が激しくなるなど機械への負担が増加する。
【００４５】
次いで、十分な強度を有する硬化体である磁芯となるまで、養生して、硬化させて、磁芯を得る。養生方法としては、そのまま室温中に放置しても良く、或いは、蒸気養生等を行っても良いが、特に、オートクレーブ中で養生することが好ましい。また、硬化体である磁芯を形成するための水量が欠如又は不足している場合には、蒸気養生を行うことが好ましい。
【００４６】
オートクレーブ養生は、飽和蒸気圧７．１5ｋｇ／ｃｍ2以上、１６５℃以上で行うことが好ましく、飽和蒸気圧９．１０ｋｇ／ｃｍ2以上で行うことがより好ましい。養生時間は養生温度によって異なるが、例えば１７５℃で養生する場合には、通常５〜１０時間程度養生すればよい。なお、加圧成形後、オートクレーブ養生開始前に圧縮強度で５Ｎ／ｍｍ2程度以上となっていることが好ましい。オートクレーブ養生開始までに十分な強度が発現していない場合には、オートクレーブ養生時に成形体の爆裂等が発生する可能性があるので好ましくない。
また、蒸気養生は、例えば、６０℃程度の温度で１０〜２４時間程度行えばよい。
【００４７】
このようにして得られた成形体である磁芯は、トランス、インダクタ、モータ、磁気ヘッド等に使用する、小型で微細かつ精密な形状を有すると共に磁気特性の優れた、高機能な磁芯として使用することができるとともに、優れた耐熱性を有するものである。
【実施例】
【００４８】
本発明を、次の実施例、比較例及び試験例に基づき説明する。
＜実施例＞
（実施例1〜３）
表1〜３に示す配合割合に従って、水硬性粉体としてポルトランドセメント（平均粒径２０μｍ、商品名：普通ポルトランドセメント、住友大阪セメント株式会社製）、非水硬性粉体としてシリカヒューム（平均粒径０．２μｍ、商品名：シリカフューム、ＳＫＷ株式会社製）、成形改良剤としてタルク（商品名：クラウンタルク、松村産業株式会社製）、加工性改良剤として樹脂エマルジョン（商品名：ポリトロン、旭化成株式会社製）、増量材として骨材である硅砂（商品名：N-70、日瓢工業株式会社製）、磁性粉体としてＭｎ−Ｚｎ系フェライト（平均粒径４５μｍ、商品名：フェライト粉末、FDK株式会社製）、及び水（水道水）をニーダー混練機（商品名：双腕型ニーダー、株式会社トーシン製）にて均一に混合して、磁性粉体と水硬性組成物との混合物を得た。
【００４９】
【表１】
2005064422.tif 000002
【００５０】
【表２】
2005064422.tif 000003
【００５１】
【表３】
2005064422.tif 000004
【００５２】
次に、磁性粉体と水硬性組成物との混合物を、押出成形機（商品名；真空押出成型機、本田鉄工株式会社製）により真空ポンプを用いて脱気しながら圧力１００ｋｇ/ｃｍ２で押出し成形し、それぞれ外径φ30×長さ150mm(試験片1)、外径φ２０×内径φ１０×高さ5ｍｍ(試験片2)、幅１０×厚さ３×長さ120mm(試験片3)の未硬化成形体を成形した。得られた未硬化成形体をオートクレーブ養生（条件；飽和蒸気圧；９．１ｋｇ／ｃｍ2、１７５℃、１０時間）して、硬化成形体である磁芯を得た。
【００５３】
＜比較例＞
（比較例１）
表２中の実施例２の水硬性組成物の代りにエポキシ樹脂（商品名：アクメライト、日本合成化工(株)製）を、Ｍｎ−Ｚｎ系フェライトの代わりに鉄粉を用い、当該鉄粉とエポキシ樹脂とを混合機（ヘンシェルミキサー）にて均一に混合して混合物を得た。次に、ホットプレス(加熱温度150℃)によりそれぞれ外径φ30×長さ150mm(試験片1)、外径φ２０×内径φ１０×高さ5ｍｍ(試験片2)、幅１０×厚さ３×長さ120mm(試験片3)の磁芯を成形した。
【００５４】
（比較例２）
Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト（平均粒径４５μｍ、商品名：フェライト粉末、FDK株式会社製）を、5トン／ｃｍ２の圧力で圧縮成形し、約100℃で焼成することにより、それぞれ外径φ30×長さ150mm(試験片1)、外径φ２０×内径φ１０×高さ5ｍｍ(試験片2)、幅１０×厚さ３×長さ120mm(試験片3)の磁芯を成形した。
【００５５】
＜試験例＞
１）成形性
成形品の形状を目視で観察し、表面上の欠け、クラックなどの欠陥の有無について評価した。
○・・成形品の表面に、欠陥が見られず成形品の形状が満足できるもの
×・・成形品の表面に、欠陥が見られ成形品の形状に満足できないもの
【００５６】
２）荷重たわみ温度
荷重たわみ温度試験は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１９１−２  Ａ法準拠で行った。
試験片3を、距離１００ｍｍの支点間に支持し、中心部上方より１．８ＭＰａの曲げ応力をかけた状態で、一定速度で昇温し、標準たわみ量に達したときの温度を荷重たわみ温度とした。
【００５７】
３）透磁率
透磁率は、B-Hアナライザ(岩通計測(株)製)により測定した。
透磁率の測定方法は、試験片2に線径0.4mmのリッツ線で5ターンの巻き線を施し、周波数２５KHzでの測定を行った。その概略図を図１に示す。
【００５８】
４）インダクタンス
インダクタンスは、B-Hアナライザ(岩通計測(株)製)により測定した。
測定方法は、試験片1に線径2mmの銅線で50ターンの巻き線を施し、周波数が２５ｋＨｚ、バイアス電流が０Ａ(無バイアス)のときのインダクタンスを測定した。その概略図を図１に示す。
【００５９】
５）コア損失
コア損失はB-Hアナライザ(岩通計測(株)製)により求めた。
測定方法は試験片2に線径０．４mmのリッツ線で40ターン巻線を施し、周波数25KHz−０．１Tにおけるコア損失を求めた。
以上の試験方法により得られた試験結果を、表４に示す。
【００６０】
【表４】
2005064422.tif 000005
【００６１】
表４の結果により、本発明に係る実施例１〜３の磁芯は、比較例１のエポキシ樹脂を用いた磁芯と比較し、荷重たわみ温度が高く、耐熱性に優れていることが理解される。しかも、透磁率やインダクタンスが高く、磁気特性においても、比較例１より優れていることが理解される。
【００６２】
また、本発明に係る実施例１〜３の磁芯は、比較例２のフェライトのみの磁芯と比較しても、成形性が優れており、しかも、比較例２は少なくとも１トン／ｃｍ２以上の加圧成形が必要であるのに対し、実施例のものは、１００ｋｇ／ｃｍ２以下の押出成形で成形可能であることから、本発明に係る磁芯は、極めて優れた成形性を有することが理解される。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】本発明の磁芯のインダクタンスと透磁率とを測定する方法を示す概略図。
【図１】
2005064422.tif 000006