(57)【要約】【課題】金型加工において精密加工を行うラジアスエンドミルにおいて、丸コーナー刃逃げ面と外周逃げ面との間のつなぎ部の段差が生じないようにして、丸コーナー刃のＲ施工範囲角度を90°以上可能としたラジアスエンドミルを提供。【解決手段】外周逃げ面４によって形成されるねじれ外周刃３と、円弧状丸コーナー刃１を形成する丸コーナー刃逃げ面２と、を有し、丸コーナー刃逃げ面２と外周逃げ面４の間のつなぎ部５の段差をなくして丸コーナー刃１のＲ施工範囲角度を 100°（90°以上であってもよい）の円弧刃とした。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２〜１０枚の外周逃げ面によって形成されるねじれ外周刃と、円弧状丸コーナー刃を形成する丸コーナー刃逃げ面と、を有するラジアスエンドミルにおいて、前記外周逃げ面と丸コーナー刃逃げ面との間のつなぎ部の段差をなくして前記丸コーナー刃のＲ施工範囲角度を90°以上としたことを特徴とするラジアスエンドミル。
【請求項２】
前記外周逃げ面を先に加工した後で、そのまま同一の砥石で同一のＮＣプログラム内の丸コーナー刃逃げ面加工プログラムで連続して前記丸コーナー刃逃げ面を加工することにより、前記外周逃げ面と前記丸コーナー刃逃げ面との間のつなぎ部の段差をなくしたことを特徴とする請求項１記載のラジアスエンドミル。
【請求項３】
２〜１０枚の外周逃げ面によって形成されるねじれ外周刃と、円弧状丸コーナー刃を形成する丸コーナー刃逃げ面と、を有するラジアスエンドミルにおいて、前記丸コーナー刃逃げ面と外周逃げ面との間のつなぎ部の段差、及び前記丸コーナー刃逃げ面と底刃を形成する底刃逃げ面との間のつなぎ部の段差、をそれぞれなくして前記丸コーナー刃のＲ施工範囲角度を90°以上としたことを特徴とするラジアスエンドミル。
【請求項４】
前記外周逃げ面を先に加工した後で、そのまま同一の砥石で同一のＮＣプログラム内の丸コーナー刃逃げ面及び底刃逃げ面の加工プログラムで連続して、前記丸コーナー刃逃げ面及び底刃逃げ面を加工することにより、前記外周逃げ面と前記丸コーナー刃逃げ面との間のつなぎ部の段差、及び前記丸コーナー刃逃げ面と底刃逃げ面との間のつなぎ部の段差、をそれぞれなくしたことを特徴とする請求項３記載のラジアスエンドミル。
【請求項５】
前記丸コーナー刃の刃形と丸コーナー半径Ｒ中心との距離の公差が±３μｍ以内であることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか１に記載のラジアスエンドミル。
【請求項６】
前記丸コーナー刃逃げ面と前記底刃逃げ面とをスムーズにつなぐため、底刃すかし角を２°〜１０°としたことを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれか１に記載のラジアスエンドミル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金型加工において精密加工を行う、外周逃げ面によって形成されるねじれ外周刃と、円弧状丸コーナー刃を形成する丸コーナー刃逃げ面と、を有するラジアスエンドミルの改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、金型などの三次元加工には一般的にボールエンドミルが使用されている。しかし、従来のボールエンドミルではボールの全周にわたって均一な切削性が得られず、特に回転中心部は切削速度が０（ゼロ) であり、加工部位にむしれが発生するため、加工速度を遅くしたり、切り込み量を小さくすることで対応が図られている。一方、ボールエンドミルに代わり、近年加工時間短縮の要求が多いので、金型加工に外周逃げ面によって形成されるねじれ外周刃と、円弧状丸コーナー刃を形成する丸コーナー刃逃げ面と、を有するラジアスエンドミルが多く使用されるようになった。ボールエンドミルと違い、丸コーナー刃を有するラジアスエンドミルは、ドリリング加工や傾斜切削も容易に加工可能で、平面に近い部位では除去体積が大きくなるため高能率に加工が出来る。また、ボールエンドミルでは切削速度が０〜ＭＡＸのため加工面精度にばらつきが生じるが、ラジアスエンドミルでは丸コーナー刃の半径方向での切削速度差が小さいため、ボールエンドミルに比べ安定した加工面が得られるため、ボールエンドミルに代わる加工法として金型分野での使用が増加している。特に５軸加工機を使用の場合、その効果が大きいとされている。例えば特許文献１では、切れ刃強度を上げるため、底刃の少なくとも１刃は回転中心に至る中低の切れ刃で、底刃のすかし角を５度以上としたラジアスエンドミルが開示されている。
【特許文献１】特開平１１−２１６６０９公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、図６に示すように、特許文献１のラジアスエンドミルは、丸コーナー刃逃げ面によって形成される丸コーナー刃11、外周逃げ面によって形成される外周刃13及び底刃逃げ面によって形成される底刃16が全て別工程で製造されており、それぞれのつなぎ部15に段差が生じる。また、外周刃13及び底刃16への砥石の食い込みを避けるため、丸コーナー刃11の設計切れ刃角度が96°であっても、実際の金型加工時にはこれらのつなぎ部を避けるため、丸コーナー刃の施工範囲角度は70〜80°であり、さらに一般的に丸コーナー刃11の刃形と丸コーナー半径Ｒ中心との距離の公差（丸コーナー刃Ｒ精度）は±10μｍの精度である。そのため、丸コーナー刃逃げ面と外周逃げ面との間のつなぎ部15に段差が生じており、加工側面や加工底面において削り残しや過切削が起こる。このため、理想の、即ち設計上の、丸コーナー刃形状から丸コーナー刃Ｒ精度が外れているため、加工面は理想の、即ち設計上の、仕上げ面に対し過切削（削り過ぎ）や削り残しが発生する。過切削ではその製品がＮＧとなり、また削り残しに対しては、切り込みを変更し、切削をやり直したり、精密金型や高精度を要する加工部品にはなくてはならない工程である磨き工程に大幅な時間がかかるため、加工コストが上がってしまう。
【０００４】
本発明の課題はかかる従来技術の課題を解決した、金型加工において精密加工を行うラジアスエンドミルにおいて、丸コーナー刃逃げ面と外周逃げ面との間のつなぎ部の段差が生じないようにして、丸コーナー刃のＲ施工範囲角度を90°以上可能としたラジアスエンドミルを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
このため本発明によると、２〜１０枚の外周逃げ面によって形成されるねじれ外周刃と、円弧状丸コーナー刃を形成する丸コーナー刃逃げ面と、を有するラジアスエンドミルにおいて、前記外周逃げ面と丸コーナー刃逃げ面との間のつなぎ部の段差をなくして前記丸コーナー刃のＲ施工範囲角度を90°以上としたことを特徴とするラジアスエンドミルによって上述の本発明の課題を解決した。
【発明の効果】
【０００６】
本発明では、丸コーナー刃逃げ面と外周逃げ面との間のつなぎ部の段差をなくして丸コーナー刃のＲ施工範囲角度を90°以上としたので、加工面は理想の仕上げ面、即ち設計上の仕上げ面、に対し過切削（削り過ぎ）や削り残しが発生せず、切り込みを変更し、切削をやり直したり、磨き工程に大幅な時間をかけて加工コストが上がってしまうなどの必要のない、ラジアスエンドミルを提供するものとなった。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
本発明を実施するための最良の形態につき、図１を参照して説明する。図１は本発明を実施するための最良の形態の、外径Ｄ＝φ10mmの、４枚（２〜１０枚であってもよい）の外周逃げ面によって形成されるねじれ外周刃３と、Ｒ２mmの円弧状丸コーナー刃１を形成する丸コーナー刃逃げ面２と、を有する超硬超硬コーティングラジアスエンドミルの側面図を示す。丸コーナー刃逃げ面２と外周逃げ面４との間のつなぎ部５の段差、及び丸コーナー刃逃げ面２と底刃６を形成する底刃逃げ面７との間のつなぎ部５の段差、をそれぞれなくして丸コーナー刃１のＲ施工範囲角度９を 100°（90°以上であってもよい）の円弧刃とした超硬超硬コーティングラジアスエンドミルである。なお、丸コーナー刃逃げ面２と底刃６を形成する底刃逃げ面７との間のつなぎ部５の段差が仮にあっても、丸コーナー刃１のＲ施工範囲角度９が90°以上であればよい。
【０００８】
図１のラジアスエンドミルでは、外周逃げ面４と丸コーナー刃逃げ面２をスムーズにつなぐため、底刃すかし角８を６°（２°〜10°であってもよい）とした。丸コーナー刃１の刃形と丸コーナー半径Ｒ中心との距離の公差であるＲ精度を±３μｍとし、工具材質にコバルトを１０％含有する超微粒子超硬合金を母材とし、かつ切れ刃表面に窒化チタンアルミ系硬質膜を３μｍ被覆した。
【０００９】
図２に示すように、外周刃３と円弧状丸コーナー刃１との間のつなぎ部５の段差、及び丸コーナー刃１と底刃６との間のつなぎ部５の段差、をそれぞれなくするため、外周逃げ面２を先に加工した後で、そのまま図示しない同一の砥石で図示しない同一のＮＣプログラム内の丸コーナー刃逃げ面４及び底刃逃げ面７の加工プログラムで連続して、丸コーナー刃逃げ面４及び底刃逃げ面７を加工することにより、かかる各つなぎ部５の段差をそれぞれなくした。
【実施例１】
【００１０】
図１に示す外径Ｄ＝φ10mm４枚刃丸コーナー刃Ｒ２mmの本発明の超硬コーティングラジアスエンドミル（本発明品）と、比較品として、従来品の外径Ｄ＝φ10mm４枚刃丸コーナー刃Ｒ２mmの超硬コーティングラジアスエンドミル（従来品）と、の加工精度比較テストを、縦型ＭＣ（ＢＴ５０）を使用し、図４に示すような立ち壁85°面にて走査線加工により行った。切削条件は、被削材プレハードン鋼 NAK80（40 HRC）を切削速度 150m/min （回転数4,800min-1）、テーブル送り速度 2,200mm/min（ｆ＝0.115 mm/t）、軸方向の切り込み 0.4mm、半径方向の切り込み 0.5mmとし、ドライ（エアーブロー）で走査線加工した。図５にこのときの加工面精度を示す。理想の、即ち設計上の、加工面に対し従来品は約８μｍの削り残しが発生しているのに対し、本発明品は理想の加工面通りに加工がなされた。図６に図５の加工面精度比較についての解説図を示す。点線が本発明品の加工面を示し、従来品は約８μｍの削り残しが発生しているのに対し、本発明品は理想の曲面加工面通りに加工ができた。
【００１１】
好ましくは、図４（ａ）、図５に示すように、丸コーナー刃の刃形と丸コーナー半径Ｒ中心との距離の公差が±３μｍ以内であることが望ましい。
更に好ましくは、丸コーナー刃逃げ面と底刃逃げ面とをスムーズにつなぐため、底刃すかし角８を２°〜１０°とすることが望ましい。
【００１２】
以上述べたように、本発明を実施するための最良の形態においては、丸コーナー刃逃げ面と外周逃げ面との間のつなぎ部の段差をなくして、丸コーナー刃のＲ施工範囲角度を90°以上としたので、加工面は理想の仕上げ面、即ち設計上の仕上げ面、に対し過切削（削り過ぎ）や削り残しが発生せず、切り込みを変更し、切削をやり直したり、磨き工程に大幅な時間をかけて加工コストが上がってしまうなどの必要のない、ラジアスエンドミルを提供するものとなった。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明を実施するための最良の形態のφ10mm４枚刃丸コーナー刃Ｒ２mm超硬超硬コーティングラジアスエンドミルの側面図を示す。
【図２】図１に示す発明品の丸コーナー刃形状の要部拡大図である。
【図３】図１に示す発明品及び従来品によるワーク加工状態を示す斜視図である。
【図４】発明品と従来品の加工面精度比較である。
【図５】発明品と従来品の加工面精度比較解説図である。
【図６】従来品の丸コーナー刃形状の要部拡大図である。
【符号の説明】
【００１４】
１：丸コーナー刃              ２：丸コーナー刃逃げ面
３：外周刃                    ４：外周逃げ面
５：つなぎ部                  ６：底刃
７：底刃                      ８：底刃すかし角
９：丸コーナー刃のＲ施工範囲角度
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
2005297107.tif 000006
【図５】
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【図６】
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