(57)【要約】【課題】  成形直後のエアバッグリッド部に直ちに開裂線の溝加工を行うことができるようにする。【解決手段】  エアバッグリッド部を成形するエアバッグリッド部成形工程１５と、エアバッグリッド部の裏面に開裂部とヒンジ部とを有する開裂線の溝加工を行うレーザ加工工程１６とを備えたエアバッグリッド部製造設備であって、エアバッグリッド部成形工程１５とレーザ加工工程１６との間に、成形直後のエアバッグリッド部を４０℃以下に冷却してレーザ加工工程１６へ送り得るようにする冷却工程１７を設けるようにしている。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
エアバッグリッド部成形工程でエアバッグリッド部を成形し、レーザ加工工程で成形されたエアバッグリッド部の裏面に開裂部とヒンジ部とを有する開裂線の溝加工を行うエアバッグリッド部製造方法において、
エアバッグリッド部成形工程で成形された直後のエアバッグリッド部を、冷却工程で４０℃以下に冷却して、直ちにレーザ加工工程へ送って開裂線の溝加工を行わせることを特徴とするエアバッグリッド部製造方法。
【請求項２】
エアバッグリッド部を成形するエアバッグリッド部成形工程と、該エアバッグリッド部の裏面に開裂部とヒンジ部とを有する開裂線の溝加工を行うレーザ加工工程とを備えたエアバッグリッド部製造設備において、
エアバッグリッド部成形工程とレーザ加工工程との間に、成形直後のエアバッグリッド部を４０℃以下に冷却してレーザ加工工程へ送り得るようにする冷却工程を設けたことを特徴とするエアバッグリッド部製造設備。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、エアバッグリッド部製造方法および設備に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車などの車両には、図４、図５に示すように、緊急時の安全手段としてエアバッグ装置１を備えたものがある。上記エアバッグ装置１は、車体に所定値以上の衝撃力が加わったときに、インストルメントパネル２などの内部に配設されたハウジング３に折り畳んで収納されているエアバッグ本体４が、インフレータ５からの圧力気体の供給によって展開し、インストルメントパネル２などに設けられた樹脂製のエアバッグリッド部６を開裂して車室内乗員側へ膨出することにより、所定位置に着座している乗員を受け止めてインストルメントパネル２などに衝突しないように保護するものである（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
上記エアバッグリッド部６は、エアバッグリッド部成形工程と、このエアバッグリッド部６の裏面に開裂線７の溝加工を行うレーザ加工工程とを経て製造されている。レーザ加工工程では、例えば、断続的にレーザ光を発振するパルス出力の炭酸ガスレーザ加工機が用いられている。この炭酸ガスレーザ加工機が行う加工方法には、センサーを用いて孔の深さを制御するようにしたロングホール加工と、出力の大小で孔の深さを設定するようにしたショートホール加工との少なくとも２種類があり、このうち、ロングホール加工は深い孔を高精度で形成する際に主として用いられ、ショートホール加工は浅い孔を低精度で形成する場合に主として用いられる。
【０００４】
一方、エアバッグリッド部６の裏面に形成される開裂線７には、エアバッグ本体４の展開時に速やかに開裂することが予定されている開裂部８と、開裂せずに残るか或いは開裂部８よりも遅れて破断することが予定されているヒンジ部９との区別が存在する。例えば、図４の場合、中央の横線部分と両側の縦線部分とから成る略Ｈ字状の部分が開裂部８で、それ以外の上下の横線部分がヒンジ部９となっている。そのために、図６に示すように、開裂部８は残存肉厚が薄くなり、図７に示すように、ヒンジ部９は残存肉厚が厚くなるようにする必要がある。これら、開裂部８とヒンジ部９とは、共にロングホール加工とショートホール加工との組合せによって形成されているが、その組合せ方や加工ピッチの違いなどによって、両者は作り分けられている。即ち、開裂部８は、主としてロングホール加工を狭いピッチで行うことにより形成され、ヒンジ部９は、主としてショートホール加工を広いピッチで行うことにより形成されている。なお、開裂部８とヒンジ部９とは、エアバッグリッド部６の表面側からは見えないように構成されており、エアバッグ装置１の存在を感じさせないデザインとなっている（いわゆるシームレスエアバッグ）。
【特許文献１】特開平１１−４３００３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記エアバッグリッド部製造方法および設備では、以下のような問題があった。
【０００６】
即ち、エアバッグリッド部成形工程で成形された直後のエアバッグリッド部６は、７０℃〜８０℃の高温となっているが、このような高温のエアバッグリッド部６に対して、レーザ加工工程で開裂線７の溝加工を行うと、レーザ光の入熱にエアバッグリッド部６の持つ蓄熱量が加算されるため、開裂部８およびヒンジ部９をそれぞれ所望の残存肉厚とすることができず、エアバッグリッド部６は不適格品となってしまう。このことは、低精度のショートホール加工で主に形成されるヒンジ部９で、特に問題となっていた。
【０００７】
そのため、成形直後のエアバッグリッド部６を別途用意した保管場所などで数日間保管して自然放熱で完全に常温に冷ましてから、改めて開裂線７の溝加工を行うようにしていたが、このように時間や日数を掛けてレーザ加工するようにした場合、生産能率が悪くなると共に、仕掛品の増加や、物流工数の増加や、管理費用の増大などを招いていた。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、請求項１に記載された発明では、エアバッグリッド部成形工程でエアバッグリッド部を成形し、レーザ加工工程で成形されたエアバッグリッド部の裏面に開裂部とヒンジ部とを有する開裂線の溝加工を行うエアバッグリッド部製造方法において、エアバッグリッド部成形工程で成形された直後のエアバッグリッド部を、冷却工程で４０℃以下に冷却して、直ちにレーザ加工工程へ送って開裂線の溝加工を行わせるエアバッグリッド部製造方法を特徴としている。
【０００９】
請求項２に記載された発明では、エアバッグリッド部を成形するエアバッグリッド部成形工程と、該エアバッグリッド部の裏面に開裂部とヒンジ部とを有する開裂線の溝加工を行うレーザ加工工程とを備えたエアバッグリッド部製造設備において、エアバッグリッド部成形工程とレーザ加工工程との間に、成形直後のエアバッグリッド部を４０℃以下に冷却してレーザ加工工程へ送り得るようにする冷却工程を設けたエアバッグリッド部製造設備を特徴としている。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１および２の発明によれば、エアバッグリッド部成形工程で成形した直後のエアバッグリッド部を、冷却工程で４０℃以下に冷却してからレーザ加工工程へ送ることにより、時間をおかずにレーザ加工工程で開裂線の溝加工を行うことが可能となり、しかも、開裂部とヒンジ部とを不適格品とすることなく作り分けることが可能となる。これにより、生産能率が向上され、仕掛品や、物流工数や、管理費用の増大を招くことが防止できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
成形直後のエアバッグリッド部に直ちに開裂線の溝加工を行うことができるようにするという目的を、エアバッグリッド部成形工程とレーザ加工工程との間に、成形直後のエアバッグリッド部６を４０℃以下に冷却してレーザ加工工程へ送り得るようにする冷却工程を設ける、という手段で実現した。
【実施例】
【００１２】
以下、本発明を具体化した実施例について、図示例と共に説明する。なお、エアバッグ装置１や開裂線７については同じであるため、上記した図４〜図７に対する説明を以てこの実施例の記載とする。また、必要に応じて、図４〜図７を参照する。
【００１３】
図１〜図３は、この発明の実施例を示すものである。
【００１４】
まず、構成を説明すると、図１に示すように、エアバッグリッド部６を製造するための設備は、エアバッグリッド部６を成形するエアバッグリッド部成形工程１５と、エアバッグリッド部６の裏面に開裂部８とヒンジ部９とを有する開裂線７の溝加工を行うレーザ加工工程１６とを備えている。
【００１５】
この実施例のものでは、エアバッグリッド部成形工程１５とレーザ加工工程１６との間に、成形直後のエアバッグリッド部６を４０℃以下に冷却して直ちにレーザ加工工程１６へ送り得るようにする冷却工程１７を設ける。この冷却工程１７は、例えば、エアバッグリッド部成形工程１５とレーザ加工工程１６との間を往来する台車１８（無人走行台車）の走行経路１９におけるレーザ加工工程１６の入側部分に設ける。なお、４０℃以下という値は、エアバッグリッド部６の表面温度を基準としている。
【００１６】
この冷却工程１７は、図２に示すように、台車１８を収容可能な冷却室２１と、この冷却室２１の天井部分から下方に向けて配設された冷却用エアダクト２２，２３とを備えている。冷却室２１は、入口と出口にカーテンを備えて、台車１８が容易に出入りできるようにしている。また、冷却用エアダクト２２は、台車１８上に裏返して載置されたエアバッグリッド部６の開裂線７となるべき部分（特に、低精度のショートホール加工で主に形成されるヒンジ部９を重点的に）を局所的に効率良く狙い得るように配置されている。そして、必要に応じて、インストルメントパネル２全体を冷却可能な冷却用エアダクト２３を適宜設けるようにしても良い。なお、エアバッグリッド部６は、この場合、インストルメントパネル２と一体のものとされている。しかし、エアバッグリッド部６には、インストルメントパネル２と別体に構成されたものも存在する。
【００１７】
次に、この実施例の作用について説明する。
【００１８】
エアバッグリッド部６（この実施例の場合には、エアバッグリッド部６を一体に形成されたインストルメントパネル２）は、エアバッグリッド部成形工程１５で成形され、その後、レーザ加工工程１６でエアバッグリッド部６の裏面に対し開裂部８とヒンジ部９とを有する開裂線７の溝加工が行われる。
【００１９】
この実施例では、エアバッグリッド部成形工程１５で成形した直後のエアバッグリッド部６の表面温度を、冷却工程１７で４０℃以下に冷却してから直ちにレーザ加工工程１６へ送るようにしている。これにより、時間をおかずにレーザ加工工程１６で開裂線７の溝加工を行うことが可能となり、しかも、開裂部８とヒンジ部９とを不適格品とすることなく作り分けることが可能となる。もって、生産能率が向上され、仕掛品や、物流工数や、管理費用の増大を招くことが防止できる。
【００２０】
なお、この実施例のように、エアバッグリッド部６がインストルメントパネル２と一体とされている場合には、少なくともエアバッグリッド部６を局所的に４０℃以下に冷却すれば良い。４０℃以下という値は、エアバッグリッド部６の表面温度を基準とする。また、必要に応じて、インストルメントパネル２全体を冷却しても良い。ただし、インストルメントパネル２は、４０℃以下とする必要はない。エアバッグリッド部６は、冷却用エアダクト２２を用いて冷却する。インストルメントパネル２は冷却用エアダクト２３を用いて冷却する。
【００２１】
そして、エアバッグリッド部６の冷却温度を４０℃以下としたのは、以下の理由による（図３参照）。即ち、炭酸ガスレーザ加工機の加工条件を同じにし、エアバッグリッド部６の表面温度を変えつつ開裂部８を形成する実験を繰返して、残存肉厚（実線）と、そのバラツキ量（一点鎖線）とについて調べたところ、図３に示すような結果が得られた。この図３によると、所定の残存肉厚が得られ、しかも、バラツキ量が小さいのは、表面温度が略４０℃以下から常温までの範囲であることが確認された。なお、エアバッグリッド部成形工程１５からレーザ加工工程１６へ素速く移行して生産効率を上げられるようにするには、表面温度が４０℃になった時点で直ちに移行させるのが最も好ましいこととなる。
【００２２】
以上、この発明の実施例を図面により詳述してきたが、実施例はこの発明の例示にしか過ぎないものであるため、この発明は実施例の構成にのみ限定されるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があってもこの発明に含まれることは勿論である。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の実施例の装置構成を説明する概略平面図である。
【図２】図１の冷却工程部分の概略側面図である。
【図３】レーザ加工面表面温度に対する残存肉厚とバラツキ量との関係をまとめたグラフである。
【図４】従来例を説明するためのインストルメントパネルの斜視図である。
【図５】図４のエアバッグ装置部分の断面図である。
【図６】開裂部を説明するエアバッグリッド部の模式的な断面図である。
【図７】ヒンジ部を説明するエアバッグリッド部の模式的な断面図である。
【符号の説明】
【００２４】
６    エアバッグリッド部
７    開裂線
８    開裂部
９    ヒンジ部
１５  エアバッグリッド部成形工程
１６  レーザ加工工程
１７  冷却工程
【図１】
2005186712.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2005186712.tif 000007
【図６】
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【図７】
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