(57)【要約】【解決の手段】本発明は、弾性を有する矩形の板体に印字体を形成し、この板体の両側縁から連接された翼板と、両翼板が連結部材を介して連結されている印判において、連結部材が発条体で形成されたことを特徴とする印判である。また、前記連結部材に形成した発条体に、発条体の弾発を調整するための係脱可能な係脱部を設けたことを特徴とする印判である。【効果】被捺印面が板体の弾性作用の限界を超えた形状であっても、連結部材に形成された発条体の作用により、印字体が貼り付けられた板体の弧面形状が使用者の希望する形状に変形できるため、使用者は印字体を被捺印面へ全面密着させ鮮明に捺印することができる。また、発条体の蛇腹面に設けた係脱部を係合することにより、使用者の希望する印字体の弧面形状を維持することができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
弾性を有する矩形の板体に印字体を形成し、この板体の両側縁から連接された翼板と、両翼板が連結部材を介して連結されている印判において、連結部材が発条体で形成されたことを特徴とする印判。
【請求項２】
前記連結部材を形成した発条体に、その弾発作用を調整するための係脱部を設けたことを特徴とする請求項１に記載した印判。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被捺印面が平面または凸状面、凹状面等曲面の何れの場合においても別段制限を受けることなく鮮明に捺印することができる印判に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、平板状の印判は、捺印圧が印面に均等にかからず鮮明な捺印ができない欠点があった。そこで、例えば実開昭５０−１０３１３号（以下、(イ)とする。）、実開昭５９−２５６８号（以下、(ロ)とする。）のように、スタンプ面を凸面形状とすることによって前記欠点を解決している。また、平板状の印判は、凸状面の被捺印面に鮮明に捺印できない欠点もあった。そこで実公昭３−１２３８６号（以下、(ハ)とする。）のように、印壷内に空間を設け、空間内に印面が凹むように巻き金および螺旋を設けることによって前記欠点を解決している。しかし、(イ)は被捺印面が平面以外には不向きで、(ハ)は被捺印面が凹状面の場合に不向きであった。さらに(ロ)は、板体に弾力性があるため、(イ)のように被捺印面が平面に限定されることはなく、凸状面にも捺印できるが凹状面の場合に不向きであった。そこで、柔らかいウレタンフォームと樹脂板を接着したことにより、被捺印面が平面、凸状面、凹状面であっても、印面は全面密着し鮮明に捺印することができる、実開昭６３−３１９６２号（以下、(ニ) とする。）が知られている。
【特許文献１】実開昭５０−１０３１３号
【特許文献２】実開昭５９−２５６８号
【特許文献３】実公昭３−１２３８６号
【特許文献４】実開昭６３−３１９６２号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし前記 (ニ)は、印台下端の横幅が固定されているため、鮮明に捺印できる被捺印面の形状は、ウレタンフォームの厚さによって制限されている。即ち、被捺印面が凸状の場合は、印面中央部分にあるウレタンフォームの圧縮限界を超える凸面には対応できないし、被捺印面が凹状の場合は、印面両側部にあるウレタンフォームの圧縮限界を超える凹面には対応できない。
【０００４】
そこで、本発明は前記従来技術の問題点に着目してなされたもので、被捺印面が平面または凸状面、凹状面等曲面の何れの場合においても別段制限を受けることなく印面は全面密着し、鮮明に捺印することができる印判を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、弾性を有する矩形の板体に印字体を形成し、この板体の両側縁から連接された翼板と、両翼板が連結部材を介して連結されている印判において、連結部材が発条体で形成されたことを特徴とする印判である。
また、前記連結部材を形成した発条体に、その弾発作用を調整するための係脱部を設けたことを特徴とする請求項１に記載した印判である。
【発明の効果】
【０００６】
本発明の印判は、被捺印面が平面または凸状面、凹状面等の曲面であって、板体の弾性作用の限界を超えた形状であっても、連結部材に形成された発条体の作用により、連結部材の両側縁に連結された翼板の対向する側縁が相互に近づくように上下中央方向に適宜移動するため、弾性を有する材質を使用している板体の弧面形状が使用者の希望する形状に変形できる。そのため、使用者は印字体を被捺印面へ全面密着させ鮮明に捺印することができる。また、発条体の蛇腹面に当たる部分に係脱可能な係脱部を設け、発条体の弾発に抗して摘むことにより使用者の希望する弧面形状を形成したら、発条体の蛇腹面に設けた係脱部を係合することにより発条体の弾発は規制され、使用者の希望する弧面形状が維持される。これにより使用者は、同一或いは同一形状の被捺印面に連続して捺印する際、その都度発条体をその弾発に抗して摘んだり、或いは発条体を指等で摘んだ状態を維持する作業が省かれる。使用者の希望する弧面形状が変わったときは、発条体の蛇腹面に設けた係脱部の係合を解き、再度使用者の希望する弧面形状を形成した後、発条体の蛇腹面に設けた係脱部を係合することにより使用者の希望する弧面形状が維持される。
さらに、組立て前の状態が全体として平坦な平板で形成されている場合は、運送保管に便利であり経済的かつ能率的である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下本発明の第１の実施例を図１、図２、図３、図４を基に詳細に説明する。
板体１は矩形で、材質はプラスチック、厚紙、鉄板等を使用できるが、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、ポリアセタール、ポリ塩化ビニル、フェノール樹脂、メラミン樹脂など弾性のあるプラスチックを用いるのがよい。また捺印時に被捺印面を視認し易くするために、透明な材質を用いてもよい。
【０００８】
印字体２は板体１に直接刻設してもよいし、別体のゴム材に刻設したものを貼り付けて形成してもよい。ここでゴム材としては、原料ゴム、加硫剤、充填剤、軟化剤、着色剤、老化防止剤、その他の添加剤などから構成されるゴム印や、インキを吸蔵できる様にスポンジゴム等の無数の連続気孔を有した多孔性印材を用いることができる。また、連続多孔質体の熱可塑性樹脂からなる印字体を使用してもよい。その際、材質は特に赤外線が照射されると溶融する特徴を有し、耐インキ性を備えた無数の連続気孔を有する多孔質体でポリオレフィン系、ポリアミド系その他殆どの熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマーが使用できる。赤外線の照射で容易に溶融し耐インキ性に優れ、経済面と製造面を考慮すると、印字体の溶融温度が５０〜８０度程度の低融点のポリオレフィン系樹脂で特にはポリエチレン樹脂を使用する。この熱可塑性の多孔質印材に混在させる赤外線により発熱する発熱材微粉末としてはカーボンブラックが一般的に使用できる。他の発熱材微粉末は、アルミニューム、真鍮等の金属微粉末が使用できる。特には発熱微粉末については赤外線で発熱し熱可塑性樹脂を溶融するものであればその物質を限定するものではない。
【０００９】
翼板３、３´は、板体１の左右の両側縁から連接されて形成される。翼板３、３´は、板体１を折り曲げて形成したり、係止孔や突起等の連結部によって連結して形成してもよい。材質はプラスチック、厚紙、鉄板等を使用できるが、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、ポリアセタール、ポリ塩化ビニル、フェノール樹脂、メラミン樹脂など弾性のあるプラスチックを用いるのがよい。
【００１０】
翼板３、３´は連結部材４を介して連結される。連結部材４は、発条体で形成されている。材質はプラスチック、厚紙、鉄板、金属線等を使用できるが、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、ポリアセタール、ポリ塩化ビニル、フェノール樹脂、メラミン樹脂など弾性のあるプラスチックを用いるのがよい。形状は蛇腹形状、螺旋形状等であって弾性を有すればよい。連結部材を形成する発条体の数に特に制限はない。
【００１１】
本発明の第１の実施例は以上のような構造であり、次にその作用について詳細に説明する。本発明第１の実施例の印判は、使用者は連結部材４を握持して印字体２を被捺印面へ捺印する。この際、印字体２がゴム印の場合は、印字体２にスタンプパッド等によりインキを付着させ捺印する。印字体２が無数の連続気孔を有した多孔性印材や、連続多孔質体の熱可塑性樹脂からなる印字体の場合は、インキを付着させる動作が不要となるためより簡便となる。さらに、凹凸面を有する非捺印物に腹付き現象のない鮮明で綺麗な印影を得るためには、印字体に含浸されたインキの滲み出し部分と非滲み出し部分を赤外線や熱板で溶融させて作製する連続多孔質体の熱可塑性樹脂からなる印字体を用いることがよい。
ここでいう腹付き現象とは、特に含浸されたインキが印面全体より滲み出す連続気孔を有した多孔性印材の場合、印影としない部分が被捺印物の表面に当接され捺印される現象のことをいう。印字体２は板体１に貼り付けてあるため、その形状は弾性を有する板体１の形状変化によって決定される。
【００１２】
ここで板体１の形状変化について説明する。常時板体１は平面形状を有している。しかし、印字体２に対して捺印圧を均等にかける目的で板体１を略弧面形状にする場合は、握持部４の発条体をその弾発に抗して摘むことにより、連結部材４の両側縁に連結された翼板３、３´の対向する側縁３１、３１´が上方中央に向かって引き上げられる。そのため、翼板３、３´の側縁３１、３１´に連接されている板体１の左右の両側縁も連動して上方中央に向かって引き上げられ、両側縁３１、３１´が相互に近づくことになる。これにより、弾性を有する材質を使用している板体１は、下方に向かって中央部を頂点にした略弧面形状を形成する。
【００１３】
また、曲面の内凸状面の被捺印面に捺印する目的で板体１を凹状面にする場合には、使用者は連結部材４を握持して印字体２を被捺印面へ押圧する。すると、板体１が弾性を有する材質を使用していることから、板体１は上方に向かって中央部を頂点にした略弧面形状を形成する。さらに被捺印面が、凸状面であって板体１の弾性作用の限界を超えた形状の場合において、印字体が被捺印面の全面に密着するためには、弧面形状もそれに合わせて弧の中心角をより大きくしなければならない。その場合には、連結部材４の発条体が左右に緩むことにより、連結部材４の両側縁に連結された翼板３、３´の対向する側縁３１、３１´が下方中央に向かって引き下げられ両側縁３１、３１´が相互に近づくため、弾性を有する材質を使用している板体１は、その弧面形状の弧の中心角がより大きくなることになる。
【００１４】
板体１はこのように形状変化するため、本発明の印判は被捺印面に別段制限を受けることなく捺印することができる。即ち、被捺印面が平面または凸状面、凹状面等の曲面であって、板体１の弾性作用の限界を超えた形状であっても、発条体４に形成された発条体の作用により、側縁３１、３１´が相互に近づくように上下中央方向に適宜移動するため、使用者は印字体２を被捺印面へ全面密着させ鮮明に捺印することができる。
【００１５】
捺印の方法をより詳細に説明すると、被捺印面が平面の場合には、本発明の印字体２の形状は常時で平面のため、使用者は連結部材４を握持して印字体２を被捺印面へ捺印する。また被捺印面の形状が、板体１の弾性作用で対応可能な範囲内であれば、使用者は連結部材４を握持して印字体２を被捺印面へ全面密着させ鮮明に捺印する。ここで印判が大型である場合は、捺印圧が印字体に均等にかからないため、鮮明に捺印ができない問題を生じる。その際は、連結部材４の発条体をその弾発に抗して摘むことにより、印字体２を下方に向かって中央部を頂点にした略弧面形状を適当な形状に形成させて捺印すればよい。さらに、板体１が弾性を有しているため、被捺印面が完全な平坦でなくても鮮明な捺印を可能とする。
【００１６】
また被捺印面が、曲面の内凹状面であって板体１の弾性作用の限界を超えた形状の場合には、連結部材４の発条体をその弾発に抗して摘むことにより、印字体２を下方に向かって中央部を頂点にした略弧面形状を適当な形状に形成させて捺印すればよい。その際側縁３１、３１´を引き上げる程度によって、印字体２の弧面形状は柔軟に形成されるため、凹状の被捺印面に対して柔軟に対応することができる。
【００１７】
被捺印面が凸状面の場合には、使用者は連結部材４を握持して印字体２を被捺印面へ押圧する。すると、板体１が弾性を有する材質を使用していることから、板体１は上方に向かって中央部を頂点にした略弧面形状を形成する。それにより、印字体２は被捺印面に
全面密着し鮮明に捺印することができる。また、被捺印面が、曲面の内凸状面であって板体１の弾性作用の限界を超えた形状の場合には、印字体２が被捺印面の全面に密着するためには、弧面形状もそれに合わせて弧の中心角をより大きくしなければならない。その場合には、連結部材４の発条体が左右に緩むことにより、連結部材４の両側縁に連結された翼板３、３´の対向する側縁３１、３１´が下方中央に向かって引き下げられ両側縁３１、３１´が相互に近づくため、弾性を有する材質を使用している板体１は、上方に向かって中央部を頂点にしたその弧面形状の弧の中心角がより大きくなることになる。それにより、印字体２は被捺印面に全面密着し鮮明に捺印することができる。
【００１８】
本発明の印判の組立てに際しては、組立て前の状態が全体として平坦な平板で形成されている場合は、翼板３、３´を、この翼板３、３´と板体１の連接部に形成されている側縁３１、３１´のところで折り返し、さらに連結部材４に形成されている折線４１で山谷に折り返し、蛇腹形状の発条体を形成し、係着部５によって係着することにより、印字体２が貼り付けてある板体１を平面にさせ、本発明印判の組立ては完了する。
ここで、印判を形成するための係着部５は、係合した状態で取付けられるように構成されていればよく、例えば係止孔等の凹部と突起等の凸部の構成や、面ファスナーで構成されていてもよい。また、係着部５を設ける場所には特に制限がなく、翼板３、３´と板体１の連接部、翼板３、３´と連結部材４の連結部、翼板３、３´上、板体１上、連結部材４の何れの場所に設けてもよい。
【００１９】
また、組立て前の状態が全体として両端が開口した円筒で形成されている場合は、翼板３、３´を、この翼板３、３´と板体１の連接部に形成されている側縁３１、３１´のところで折り返し、さらに連結部材４に形成されている折線４１のところで山谷に折り返し、蛇腹形状の発条体を形成することにより、印字体２が貼り付けてある板体１を平面にさせ、本発明印判の組立ては完了する。この場合、組立て前から筒状を形成しているため、係着部５を形成する必要がない。
【００２０】
ここまで、板体１の常時形状は平面形状と記載してきたが特に限定されるものではなく、例えば初期から下方に向かって中央部を頂点にした略弧面形状であったり、初期から上方に向かって中央部を頂点にした略弧面形状であってもよい。
また、使用者は連結部材４を握持すると記載してきたが、別に握持部を翼板３、３´上に設けてもよい。その形状に特に制限はなく、その握持部を摘むことによって連結部材４の発条体をその弾発に抗して縮めることができる形状であればよい。
【００２１】
次に本発明の第２の実施例を図５、図６を基に詳細に説明する。第１の実施例と重複する箇所は省略する。
連結部材４は発条体で形成されている。発条体の形状は蛇腹形状で、その蛇腹の面に当たる部分に係脱可能な係脱部６を設ける。係脱部６は、面ファスナー、係止孔や突起で構成される連結部等、蛇腹の面に当たる部分が係脱可能な構成となればよく、筒状印判の内壁側、外壁側の何れの側でもよいし、特に数に制限はない。
【００２２】
本発明の第２の実施例は以上のような構造であり、次にその作用について詳細に説明する。
本発明第２の実施例の印判は、特に印字体２に対して捺印圧を均等にかけるときや被捺印面が凹状面であって板体１の弾性作用の限界を超えた形状の場合において有効となる。つまり前記目的の場合は、第１の実施例で詳細に説明したように、連結部材４の発条体をその弾発に抗して摘むことにより、弾性を有する材質を使用している板体１を、下方に向かって中央部を頂点にした略弧面形状に形成させる。そして使用者の希望する弧面形状を形成したら、発条体の蛇腹面に設けた係脱部６を係合することにより発条体の弾発は規制され、使用者の希望する弧面形状が維持される。これにより使用者は、同一或いは同一形状の被捺印面に連続して捺印する際、その都度発条体をその弾発に抗して摘んだり、或いは発条体を指等で摘んだ状態を維持する作業が省かれる。
【００２３】
使用者の希望する弧面形状が変わったときは、発条体の蛇腹面に設けた係脱部６の係合を解き、再度使用者の希望する弧面形状を形成した後、発条体の蛇腹面に設けた係脱部６を係合すれば使用者の希望する弧面形状が維持される。
【００２４】
なお、本発明を前記第１の実施例及び第２の実施例により説明したが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】第１の実施例に係る印判の正面図
【図２】第１の実施例において発条体をその弾発に抗して摘んだ状態を示した印判の正面図
【図３】第１の実施例において凸状の被捺印面へ捺印する状態を示した印判の正面図
【図４】第１の実施例において凸状の被捺印面へ捺印する際、発条体が左右に緩んだ状態を示した印判の正面図
【図５】第２の実施例に係る印判の正面図
【図６】第２の実施例において係脱部を係合することにより、板体が弧面形状を維持した状態を示した印判の正面図
【符号の説明】
【００２６】
１          板体
２          印字体
３、３´      翼板
３１、３１´  側縁
４          連結部材
４１          折り線
５          係着部
６          係脱部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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