(57)【要約】  【課題】  バスバーのタブとプリント基板の導電材とを直交配置して半田接続する場合に、半田接続部分に発生する応力によるクラック発生を防止する。  【解決手段】  プリント基板の導電材の形成位置にタブ貫通孔を設け、バスバーの本体から屈折して突出させたタブを上記タブ貫通孔に貫通させ、該タブの周縁と上記導電材と半田接続しており、  上記バスバーの本体を載置する絶縁板には、上記タブの真下部分に応力吸収用孔あるいは凹部を設け、上記応力吸収用孔あるいは凹部で上記タブに生じる軸方向の応力を吸収できる構成としている。  【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
プリント基板の導電材の形成位置にタブ貫通孔を設け、バスバーの本体から屈折して突出させたタブを上記タブ貫通孔に貫通させ、該タブの周縁と上記導電材と半田接続しており、
上記バスバーの本体を載置する絶縁板には、上記タブの真下部分に応力吸収用孔あるいは凹部を設け、上記応力吸収用孔あるいは凹部で上記タブに生じる軸方向の応力を吸収できる構成としていることを特徴とするバスバーのタブとプリント基板の半田接続構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、バスバーのタブとプリント基板との半田接続構造に関し、自動車に搭載される電気接続箱内のプリント基板とバスバーとが層分けして収容され、プリント基板の導電材とタブとを直交方向に半田接続する場合、該半田接続部分に発生しがちなクラックの発生を防止するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車に搭載する電装部品の増加に伴い、電気接続箱の内部にはバスバーと共にＥＣＵを構成するプリント基板を収容し、これらを電気接続して高密度な回路形成がなされている。
プリント基板の導電材とバスバーとの接続は、通常、図４に示すように、絶縁板１上に水平方向に固定したバスバー２の上方あるいは下方にプリント基板３を層分け配置し、バスバー２の本体２ａより屈折させて垂直方向に突出させたタブ２ｂをプリント基板３の導電材４の形成位置に穿設したタブ貫通孔５に通し、タブ２ｂとタブ貫通孔５の周縁の導電材４とを半田６で電気接続している（特開２０００−２２３５３号参照）。
【０００３】
上記半田６でタブ２ｂと導電材４とを接続すると、黄銅板より形成しているタブ２ｂと半田６とは高温時における伸び率が相違する。タブ２ｂと半田６で導電材４を接続したプリント基板３は常温時にビスで電気接続箱のケース等に固定している。そのため、高温時にタブ２ｂに伸びが発生すると、半田接続部分に軸線方向の応力が発生し、この応力が大きくなるとタブ２ｂと導電材４の半田接続部分にクラックが生じやすくなる。
【０００４】
上記問題を解決するため、プリント基板に導電材と接続したコネクタを実装し、該コネクタ内の雌端子にバスバーのタブを雌雄嵌合接続している場合が多い（特開平１０−１８９０８５５号参照）。
しかしながら、コネクタを介して接続すると部品点数、作業手数がかかると共に、プリント基板の表面にコネクタ搭載スペースを設ける必要があり、これらＥＣＵやプリント基板の大型化あるいは導電材の配置スペースの減少を招く不具合が生じる。
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−２２３５３号公報
【特許文献２】特開平１０−１８９０８５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は上記問題に鑑みてなされたもので、バスバーのタブとプリント基板の導電材とを半田接続してもクラックが発生しない構成とすることを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するため、本発明は、プリント基板の導電材の形成位置にタブ貫通孔を設け、バスバーの本体から屈折して突出させたタブを上記タブ貫通孔に貫通させ、該タブの周縁と上記導電材と半田接続しており、
上記バスバーの本体を載置する絶縁板には、上記タブの真下部分に応力吸収用孔あるいは凹部を設け、上記応力吸収用孔あるいは凹部で上記タブに生じる軸方向の応力を吸収できる構成としていることを特徴とするバスバーのタブとプリント基板の半田接続構造を提供している。
【０００８】
上記構造によれば、通電時にタブが伸びた場合に、タブの真下位置の絶縁板に形成した応力吸収用孔あるいは凹部のタブの下部を沈み込ませることによりタブの伸びを吸収でき、その結果、タブとプリント基板の導電材との半田接続部に応力を発生させず、該接続部分にクラックが生じるのを防止することができる。
かつ、絶縁板の成形時に応力吸収用孔あるいは凹部を設けておくだけで良いため、コストがかからず、簡単に実施することができる。
【発明の効果】
【０００９】
上述した如く、バスバーのタブとプリント基板の導電材とを直交方向に半田接続している場合において、通電加熱時に生じる伸び率の相違を、タブの真下位置の絶縁板に応力吸収用孔あるいは凹部で吸収しているため、半田接続部に応力がかからないようにすることができる。
その結果、コネクタ接続をする必要がなく、簡単な半田接続でよいため、コスト及び作業手数を大幅に削減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
図１及び図２は実施形態を示し、自動車に搭載される電気接続箱９の内部において、水平方向の絶縁板１０上に、黄銅板から打抜加工したバスバー１１を載置して収容し、該バスバー１１の上方にプリント基板２０を収容し、上下方向にバスバー１１とプリント基板２０とを層分け配置している。
【００１１】
絶縁板１０に載置されるバスバー１１の水平方向の本体１１ａの一端から折曲加工されたタブ１１ｂを上向き垂直方向に配置している。このタブ１１ｂの根元（下端）に対応する真下位置の絶縁板１０には応力吸収用孔１０ａを予め穿設している。該応力吸収用孔１０ａはタブ１１ｂの真下位置から本体１１ａの方向にも若干延在させた孔としている。これにより、タブ１１が伸びて、その下端が応力吸収用孔１０ａに挿入される時に、連続する部分の本体１１ａも応力吸収用孔１０ａに傾斜して挿入され、タブ１１の下端が応力収入用孔１０ａにスムーズに挿入されるようにしている。
【００１２】
上記バスバー１１の上方に配置するプリント基板２０の上面には、導電材２２が形成されており、該導電材２２の配置位置で且つ上記タブ１１ｂが下方より突出する位置に、タブ貫通孔２３を予め形成している。
【００１３】
上記タブ貫通孔２３には、下方よりタブ１１ｂを貫通させ、該タブ１１ｂの外周と上記導電材２２のタブ貫通孔２３の周縁とを半田３０で接続している。この半田３０の加熱時の伸び率は黄銅板からなるタブ１１ｂの伸び率と相違し、タブ１１ｂの伸び率の方が大きい。上記タブ１１ｂと導電材２２とを半田３０で接続したプリント基板２０は、電気接続箱のケースあるいは仕切板にビス（図示せず）で固定しており、この固定は常温時になされている。即ち、高温時におけるタブ１１ｂの伸びを考慮してバスバー１１とプリント基板２０との間の寸法を設定して固定しているのではなく、常温時の温度条件でプリント基板２０が固定されている。
【００１４】
上記した構成からなるバスバー１１のタブ１１ｂとプリント基板２０の導電材２２との半田接続構造では、通電時にバスバー１１、タブ１１ｂが加熱し、タブ１１ｂに垂直方向（軸線方向）の伸びが生じた時、直交方向に水平配置しているプリント基板２０、導電材２２は垂直方向の伸びは殆ど生じないため、半田３０による接続部に応力がかかることとなる。
しかしながら、タブ１１ｂに伸びが生じた時、真下位置の絶縁板１０に応力吸収用孔１０ａが設けられているため、下方へと伸び、タブ１１ｂの下端が応力吸収用孔１０ａに挿入することで、半田３０による接続部にかかる応力を吸収することができる。よって、応力により生じる半田３０のクラック発生を防止でき、バスバーのタブとＥＣＵの導電材との電気接続信頼性を高めることができる。
【００１５】
本発明は上記実施形態に限定されず、図３に示すように、バスバーのタブ１１ｂの真下位置の絶縁板１０’には、孔に代えて、応力吸収用凹部１０ａ’を設けてもよい。通電時に発生するタブ１１ｂの伸びは微小であるため、絶縁板の肉厚が薄い場合であっても、凹部を設けることで応力吸収を達成することはできる。
なお、放熱効果を考慮した場合には、前記実施形態のように応力吸収用の孔を設ける方が好ましい。
さらに、バスバーを上方に配置してタブを下向きに突出し、下方に配置するプリント基板と接続する場合にも適用できることは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の実施形態を示す要部断面図である。
【図２】実施形態の絶縁板、バスバーおよびプリント基板を示す要部斜視図である。
【図３】変形例を示す要部断面図である。
【図４】従来例を示す図面である。
【符号の説明】
【００１７】
９  電気接続箱
１０  絶縁板
１０ａ  応力吸収用孔
１０ａ’応力吸収用凹部
１１  バスバー
１１ａ  本体
１１ｂ  タブ
２０  プリント基板
２２  導電材  
２３  タブ貫通孔
３０  半田
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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