(57)【要約】      （修正有）【課題】ロール式インモールドラベルに対して自動搬送を実現し、製品成型の合格率を向上させることができるロール式インモールドラベル自動搬送システムを提供する。【解決手段】ロール式インモールドラベル自動搬送システムは、基台８が設けられる固定座２３を備え、基台には駆動機構が取り付けられ、駆動機構には倣いパンチアセンブリ１０が接続され、倣いパンチアセンブリには吸着装置が設けられ、倣いパンチアセンブリには緩衝位置決めピン取付けプレート１４が設けられ、緩衝位置決めピン取付けプレートには２本以上の緩衝位置決めピン１５が取り付けられ、緩衝位置決めピンの前方には緩衝位置決めピンの前後位置に対応するトッププレート２１が設けられる。当該ラベル自動搬送システムは、ロール式インモールドラベルに対して自動搬送を実現し、製品成型の合格率を向上させることができる。【選択図】図３
0003193621.tif 000002
【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
基台（８）が取り付けられる固定座（２３）を備え、
基台（８）には駆動機構が取り付けられ、
駆動機構には倣いパンチアセンブリ（１０）が接続され、倣いパンチアセンブリ（１０）には吸着装置が設けられ、
倣いパンチアセンブリ（１０）には緩衝位置決めピン取付けプレート（１４）が設けられ、緩衝位置決めピン取付けプレート（１４）には２本以上の緩衝位置決めピン（１５）が取り付けられ、
緩衝位置決めピン（１５）の前方には緩衝位置決めピンの前後位置に対応するトッププレート（２１）が設けられることを特徴とするロール式インモールドラベル自動搬送システム。
【請求項２】
上記倣いパンチアセンブリ（１０）は倣いパンチ固定板（１０１）と倣いパンチ（１０２）を含み、倣いパンチ（１０２）が倣いパンチ固定板（１０１）に固定され、上記吸着装置が倣いパンチ固定板（１０１）と倣いパンチ（１０２）に設けられ、
上記緩衝位置決め取付けプレート（１４）が倣いパンチ固定板（１０１）に取り付けられることを特徴とする請求項１に記載のロール式インモールドラベル自動搬送システム。
【請求項３】
上記吸着装置は、倣いパンチ固定板（１０１）と倣いパンチ（１０２）に設けられた、倣いパンチ（１０２）の前面に連通する真空孔（１１）を含むことを特徴とする請求項２に記載のロール式インモールドラベル自動搬送システム。
【請求項４】
倣いパンチ固定板（１０１）にはガイドバー（１３）が設けられ、ガイドバー（１３）にはスライダー（１７）が摺動的に設けられ、緩衝位置決めピン取付けプレート（１４）がスライダー（１７）に取り付けられ、緩衝位置決めピン取付けプレート（１４）が倣いパンチ（１０２）の後ろに位置することを特徴とする請求項２に記載のロール式インモールドラベル自動搬送システム。
【請求項５】
上記固定座（２３）には摺動溝が設けられ、摺動溝にはスライダー（２２）が摺動的に設けられ、トッププレート（２１）がスライダー（２２）に固定されることを特徴とする請求項４に記載のロール式インモールドラベル自動搬送システム。
【請求項６】
スライダー（１７）上の摺動溝に位置する箇所にはロックネジ（２０）が設けられることを特徴とする請求項４に記載のロール式インモールドラベル自動搬送システム。
【請求項７】
上記緩衝位置決めピン（１５）は固定シース（１５１）、摺動バー（１５２）、位置決めピン（１５３）、バネ（１５４）を含み、上記摺動バー（１５２）は小径部と大径部からなる段差軸を含み、摺動バーの小径部が固定シース（１５１）を挿通し且つ固定シース（１５１）から延出され、摺動バー（１５２）の小径部における固定シース（１５１）から延出される一端部にはストッパが設けられ、上記バネ（１５４）が摺動バーの小径部に外装し、且つバネ（１５４）が固定シース（１５１）内に位置し、上記バネ（１５４）は一端が固定シース（１５１）に接触し、他端が摺動バー（１５２）の大径部と小径部との接続面に接触するように配置され、
上記位置決めピン（１５３）が摺動バーの大径部の端面に固定されることを特徴とする請求項１又は２に記載のロール式インモールドラベル自動搬送システム。
【請求項８】
上記駆動機構はスライドテーブルシリンダ（９）を含み、スライドテーブルシリンダ（９）のピストンロッドが倣いパンチ固定板（１０１）に接続されることを特徴とする請求項２に記載のロール式インモールドラベル自動搬送システム。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本実用新案は、インモールドラベリング装置に関わり、特にロール式インモールドラベルに対してラベリングを行うインモールドラベリング装置のラベル自動搬送システムに関わる。
【背景技術】
【０００２】
インモールドラベリングは石油化工、日用化工包装分野及び食品包装分野に広く適用され、特に石油化工用品、日用品ではインモールドラベリングがその保護性、機能性及び装飾性という三位一体の機能により高級包装業界に広く好評される。インモールドラベルについて、ボトルボディにスクリーン印刷よりきれいなカラー図案を実現できる。
ラベリングプロセスを実現するために、インモールドラベル以外、ラベリング装置も必要である。図９に示すように、従来、ラベリング装置に入れたものは積層式インモールドラベルである。このようなインモールドラベルは印刷後の工程に組分け、静電除去、人工整理、重量計り、人工包装などの複雑な工程が必要である。そして、運送、保管、摩擦の時にラベルは静電が発生しやすいので、ラベル同士の吸着現象を招き、ラベリングの正常な進行に影響を与える。また、人工整理と包装が必要なので、ラベルの表裏反転や上下反転の現象が発生しやすく、レベルの無駄の他に、製品の合格率の低下も招くことになる。上記欠点を回避するために、ロール式インモールドラベルが研究開発された。このようなロール式インモールドラベルに対して、従来のラベリング装置が既に適用不可能になるので、ロール式インモールドラベルに適用される新型のラベリング装置の研究開発が必要になった。
【考案の概要】
【０００３】
本実用新案の目的は、ロール式インモールドラベル自動搬送システムを提供することである。当該ラベル自動搬送システムはロール式インモールドラベルに対して自動搬送を実現し、製品成型の合格率を向上させることができる。
上記の目的に達するために、本実用新案は、ロール式インモールドラベル自動搬送システムであって、基台が取り付けられる固定座を備え、基台には駆動機構が取り付けられ、駆動機構には倣いパンチアセンブリが接続され、倣いパンチアセンブリには吸着装置が設けられ、倣いパンチアセンブリには緩衝位置決めピン取付けプレートが設けられ、緩衝位置決めピン取付けプレートが倣いパンチの後方に位置し、緩衝位置決めピン取付けプレートには２本以上の緩衝位置決めピンが取り付けられ、緩衝位置決めピンの前方には緩衝位置決めピンの前後位置に対応するトッププレートが設けられる、ロール式インモールドラベル自動搬送システムである。
上記ロール式インモールドラベル自動搬送システムの作動過程は、以下の通りである。駆動装置がロール式インモールドラベルを倣いパンチアセンブリの前方に搬送すると、吸着装置を起動させ、駆動機構が倣いパンチアセンブリと緩衝位置決めピン取付けプレートを前方へ移動駆動する。倣いパンチアセンブリと緩衝位置決めピン取付けプレートが一定の距離まで移動すると、緩衝位置決めピンが広がるロール式インモールドラベルの廃棄部分に接触する。この場合、倣いパンチアセンブリが広がるロール式インモールドラベルに接触しない。駆動機構の継続作動に従い、緩衝位置決めピンがトッププレートの作用で広がるロール式インモールドラベルの廃棄部分上に刺し込んで、広がるロール式インモールドラベルに対して位置決めを行う。駆動機構の継続作動に従い、緩衝位置決めピンが後ろへ退避すると共に、緩衝位置決めピンが広がるロール式インモールドラベルの廃棄部分上に確実に刺し込んだ。この過程において、倣いパンチアセンブリが広がるロール式インモールドラベルの廃棄部分に引き続き接近し、且つ広がるロール式インモールドラベル上のラベルを突き落として、ロボットアームで突き落とされたラベルを取っていく。上記過程において、広がるロール式インモールドラベルにおけるラベルが倣いパンチアセンブリに接触する場合、吸着装置の作用で、ラベルが落とさないように倣いパンチアセンブリにしっかり吸着される。ロボットアームがラベルを取っていく場合、ロボットアームが順調にラベルを取るように吸着装置の作動を停止させる。上記過程は、本実用新案のロール式インモールドラベル自動搬送システムがロール式インモールドラベルに対して自動搬送を実現でき、且つラベル搬送の効率が高いことを示した。ロール式インモールドラベルは、人工整理、包装が要らないので、ラベルの表裏反転や上下反転の現象が発生せず、製品成型の合格率を向上させた。緩衝位置決めピンとトッププレートが設けられたので、倣いパンチアセンブリがラベルを打ち抜く場合、広がるロール式インモールドラベルに対する位置決めを実現し、広がるロール式インモールドラベルが打ち抜き力で移動することを防止し、ラベル搬送の順調動作を確保することができる。
改良として、倣いパンチアセンブリは倣いパンチ固定板と倣いパンチを含む。倣いパンチが倣いパンチ固定板に固定され、上記吸着装置が倣いパンチ固定板と倣いパンチに設けられ、上記緩衝位置決め取付けプレートが倣いパンチ固定板に取り付けられる。上記倣いパンチ固定板は主に倣いパンチを固定するためのものである。こうすると、ラベルの形状によって、倣いパンチを便利に交換できる。また、倣いパンチが壊れた場合、倣いパンチを交換すればよく、メンテナンスコストを低下させた。
具体的に、上記吸着装置は、倣いパンチ固定板と倣いパンチに設けられた、倣いパンチの前面に連通する真空孔を含む。真空孔を吸着装置として採用すれば、その構成が簡単、製造が便利、製造コストが低い。
改良として、倣いパンチ固定板にはガイドバーが設けられ、ガイドバーにはスライダーが摺動的に設けられ、緩衝位置決めピン取付けプレートがスライダーに取り付けられ、緩衝位置決めピン取付けプレートが倣いパンチの後ろに位置する。緩衝位置決めピン取付けプレートの倣いパンチ固定板に対する位置を調整するために、上記緩衝位置決めピン取付けプレートがガイドバーに摺動可能である。
改良として、上記固定座には摺動溝が設けられ、摺動溝にはスライダーが摺動的に設けられ、トッププレートがスライダーに固定される。上記スライダーが摺動溝の作用で固定座上に摺動可能であることで、間接的にトッププレートの位置を調整し、トッププレートと緩衝位置決めピン取付けプレートを前後方向において位置あわせし、緩衝位置決めピンが廃棄部分上に刺し込まれるようになる。
改良として、スライダー上の摺動溝に位置する箇所にはロックネジが設けられる。ロックネジが設けられるので、スライダーの位置を調整しやすくなることで、緩衝位置決めピン取付けプレートの位置を調整すると共に、ロックネジをしっかりねじ込んだことは、スライダーが摺動溝内に移動することを防止できる。
具体的に、上記緩衝位置決めピンは固定シース、摺動バー、位置決めピン、バネを含み、上記摺動バーは小径部と大径部からなる段差軸を含み、摺動バーの小径部が固定シースを挿通し且つ固定シースから延出され、摺動バーの小径部における固定シースから延出される一端部にはストッパが設けられ、上記バネが摺動バーの小径部に外装し、且つ上記のバネが固定シース内に位置し、上記バネの一端が固定シースに接触し、他端が摺動バーの大径部と小径部との接続面に接触し、上記位置決めピンが摺動バーの大径部の端面に固定される。この構成の緩衝位置決めピンは、位置決めピンが広がるロール式インモールドラベルに接触してから、緩衝位置決めピン固定板の継続進行に従い、位置決めピンがトッププレートの作用でロール式インモールドラベルの廃棄部分上に刺し込んだ後、摺動バーがバネの弾力に抗して後ろへ移動し始める。こうすると、一つの動力のみで位置決めピンがロール式インモールドラベルの廃棄部分上に刺し込み続けることを確保でき、且つ、打ち抜き過程を実現するように倣いパンチアセンブリの継続進行を確保できる。打ち抜き完了後、駆動機構が倣いパンチアセンブリを後ろへ移動させる。この過程では、次の位置決め、打ち抜きを行うように摺動バーがバネの作用でリセットする。
具体的に、上記駆動機構はスライドテーブルシリンダを含み、スライドテーブルシリンダのピストンロッドが倣いパンチ固定板に接続される。スライドテーブルシリンダを駆動機構として採用すれば、制御しやすいだけではなく、打ち抜き作動を実現するように充分な推力で倣いパンチを押す。
【図面の簡単な説明】
【０００４】
【図１】図１はロール式インモールドラベルの構成模式図である。
【図２】図２はロール式インモールドラベル自動搬送システムの平面図である。
【図３】図３は位置決めピンが広がるロール式インモールドラベル上に刺し込んで、倣いパンチアセンブリが打ち抜きを行わないロール式インモールドラベル自動搬送システムの構成図である。
【図４】図４は位置決めピンが広がるロール式インモールドラベルに刺し込んで、倣いパンチアセンブリが打ち抜きを行うロール式インモールドラベル自動搬送システムの構成図である。
【図５】図５は打ち抜き完了後のロール式インモールドラベル自動搬送システムの構成図である。
【図６】図６はＡ―Ａ断面図である。
【図７】図７は図４のＢ矢視図である。
【図８】図８は位置決めピンの構成図である。
【図９】図９は積層式インモールドラベルの図である。
【考案を実施するための形態】
【０００５】
図面と具体的な実施形態を参照しながら本実用新案をさらに詳細に説明する。
図１に示すように、ロール式インモールドラベルは従来の積層式ラベルに比べて大きく変更されている。本実用新案において、ロール式インモールドラベルが広がない場合にロール式インモールドラベルと呼ばれるが、ロール式インモールドラベルの広がる部分が広がるロール式インモールドラベル１００と呼ばれる。符号２００がラベルであり、符号３００が廃棄部分であり、符号４００が位置決めマークである。
本実用新案において、図３に示すように、座標Ｘの正方向は本実用新案に記載の前方であり、座標Ｘの負方向は本実用新案に記載の後方である。
図２と図３に示すように、ロール式インモールドラベルシステムはシャーシ１を備え、シャーシ１の一側には駆動モータ２が取り付けられ、シャーシ１の下部には供給ローラ３と回収ローラ４が取り付けられる。図２を視角方向として、供給ローラ３が回収ローラ４の右側に位置し、上記供給ローラ３はロール式インモールドラベルを収納するためのものであり、回収ローラ４はロール式インモールドラベルの廃棄テープを回収するためのものである。シャーシ１にはさらにコロが取り付けられ、上記コロが第１のコロ５１、第２のコロ５２、第３のコロ５３、第４のコロ５４を含み、第１のコロ５１と第２のコロ５２が供給ローラ３側に位置し、且つ第１のコロ５１が第２のコロ５２の下方に位置する。第３のコロ５３と第４のコロ５４が回収ローラ４側に位置し、且つ第３のコロ５３が第４のコロ５４の上方に位置する。駆動モータ２がタイミングベルトを介して第３のコロ５３を回転させ、第３のコロがタイミングベルトを介して回収ローラ４を回転させる。上記第１、第２、第３、第４のコロが広がるロール式インモールドラベル１００に対して方向変更とガイド機能を有する。シャーシ１における第１のコロ５１の右側には緊張ローラ６が取り付けられ、緊張ローラ６を調整することで広がるロール式インモールドラベルのテンションを調整できる。シャーシにおける第３のコロ５３の両側にはそれぞれニップローラ７が取り付けられる。
図２〜図７に示すように、シャーシ上部において、第２のコロ５２と第３のコロ５３の間には摺動溝を有する固定座２３が取り付けられ、固定座には基台８が取り付けられ、基台８には駆動機構が取り付けられ、上記駆動機構はスライドテーブルシリンダ９である。スライドテーブルシリンダ９のピストンロッドには倣いパンチアセンブリ１０が固定され、上記倣いパンチアセンブリ１０は倣いパンチ固定板１０１と倣いパンチ１０２を含み、倣いパンチ１０２が倣いパンチ固定板１０１に固定される。倣いパンチアセンブリには吸着装置が設けられ、上記吸着装置は真空孔１１であり、真空孔１１の基端には真空装置に接続するために継手１２が接続されている。倣いパンチアセンブリ１０１にはガイドバー１３が設けられ、ガイドバー１３にはスライダー１７が摺動的に設けられ、スライダー１７にはロックナット２０が設けられ、スライダー１７には緩衝位置決めピン取付けプレート１４が取り付けられ、緩衝位置決めピン取付けプレート１４が倣いパンチ１０２の後ろに位置し、緩衝位置決めピン取付けプレート１４には２本以上の緩衝位置決めピン１５が取り付けられる。ロックナット２０を開放すると、緩衝位置決めピン取付けプレート１４が移動可能となり、これにより、緩衝位置決めピン取付けプレート１４の位置を調整して、位置決めピン１５３を廃棄部分３００の位置に合わせるようになる。調整が完了すると、ロックナット２０をしっかり締めることで、緩衝位置決めピン取付けプレート１４の摺動を防止するようになる。図８に示すように、緩衝位置決めピン１５は固定シース１５１、摺動バー１５２、位置決めピン１５３、バネ１５４を含む。摺動バー１５２は小径部と大径部からなる段差軸を含み、摺動バー１５２の小径部が固定シースを挿通し且つ固定シースから延出され、摺動バーの小径部における固定シースから延出される一端部にはストッパ１５５が係合設置され、バネ１５４が摺動バーの小径部に外装され、且つバネ１５４が固定シース内に位置する。バネ１５４の一端が固定シースに接触し、他端が摺動バーにおける大径部と小径部との連続面に接触する。位置決めピン１５３が摺動バーの大径部の端面に固定される。位置決めピン１５３の前方には位置決めピンの前後位置に対応するトッププレート２１が設けられ、固定座２３には摺動溝が設けられ、摺動溝には摺動的にスライダー２２が設けられ、トッププレート２１がスライダー２２に固定され、トッププレート２１とスライダー２２との間にはロックネジ２４が設けられる。トッププレート２１の位置を調整しようとする場合、ロックネジ２４を開放し、手動的にスライダー２２を移動させ、スライダー２２を摺動溝に摺動させるようになる。スライダーの摺動がトッププレート２１を移動させるので、トッププレート位置調整との目的に達した。調節が完了すると、ロックネジをしっかり締めることで、スライダーの移動を防止できる。
本実施形態のロール式インモールドラベル自動搬送システムの作動過程は、以下の通りである。図２に示すように、先ず、ロール式インモールドラベルを供給ローラ３に入れる。そして、ロール式インモールドラベルの一端を緊張ローラ６、第１のコロ５１、第２のコロ５２、第３のコロ５３、第４のコロ５４を介して回収ローラ４に巻き込む。駆動モータ２を起動させる。この場合、広がるロール式インモールドラベルが移動し始める。位置決めマーク４００を検出する場合、駆動モータ２が作動を停止する。この時、スライドテーブルシリンダ９と真空装置を起動させる。スライドテーブルシリンダ９のピストンロッドは倣いパンチ固定板１０１、倣いパンチ１０２、緩衝位置決めピン取付けプレート１４を押し出しながらそれらと共に前方へ移動させる。倣いパンチ１０２と緩衝位置決めピン取付けプレート１４は一定の距離まで移動した場合、図３に示すように、位置決めピン１５３が広がるロール式インモールドラベルの廃棄部分３００に接触する。この場合、倣いパンチ１０２が広がるロール式インモールドラベルの廃棄部分に接触しない。スライドテーブルシリンダのピストンロッドの継続進行に従い、位置決めピン１５３がトッププレート２１の作用で広がるロール式インモールドラベルの廃棄部分３００上に刺し込んで、広がるロール式インモールドラベルに対して位置決めを行う。スライドテーブルシリンダのピストンロッドの継続進行に従い、位置決めピン１５３がバネ１５４の弾力に抗して後ろへ移動すると共に、バネの作用で、位置決めピンが相変わらず広がるロール式インモールドラベルの廃棄部分３００上に刺し込んだ。この過程において、図４に示すように、倣いパンチ１０２が広がるロール式インモールドラベルに引き続き接近し、且つ広がるロール式インモールドラベル上のラベル２００を突き落として、ロボットアーム３０で突き落とされたラベルを取っていく。そして、スライドテーブルシリンダ９のピストンロッドが後ろへ移動すると共に、位置決めピン１５３がバネの作用でリセットし、一回のラベル自動搬送過程を完了するようになる。その後、上記過程に従いラベル自動搬送を繰返す。上記過程において、広がるロール式インモールドラベルにおけるラベルが倣いパンチ１０２に接触する場合、真空孔１１の作用で、ラベル２００が落とさないように倣いパンチ１０２にしっかり吸着される。ロボットアームがラベルを取っていく場合、ロボットアームが順調にラベルを取るように真空装置の作動を停止させる。上記過程は、本実用新案のロール式インモールドラベル自動搬送システムがロール式インモールドラベルに対して自動搬送を実現でき、且つラベル搬送の効率が高いことを示した。ロール式インモールドラベルは、人工整理、包装が要らないので、ラベルの表裏反転や上下反転の現象が発生せず、製品成型の合格率を向上させた。緩衝位置決めピンとトッププレートが設けられたので、倣いパンチがラベルを打ち抜く場合、広がるロール式インモールドラベルに対する位置決めを実現し、広がるロール式インモールドラベルが打ち抜き力で移動することを防止し、ラベル搬送の順調動作を確保することできる。
ラベル自動搬送の過程において、ラベル２００の幅が異なる場合、緩衝位置決めピン取付けプレート１４とトッププレート２１を調整することで、位置決めピンと廃棄部分が前後位置に対応することを確保し、広がるインモールドラベルに対する位置決めの確実性を確保することができる。また、緩衝位置決めピン取付けプレート１４とトッププレート２１を調整する場合、緩衝位置決めピン取付けプレート１４とトッププレート２１とが前後方向に対応することを確保しなければ、位置決めピンが廃棄部分上に刺し込むことを確保できない。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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