(57)【要約】      （修正有）【課題】シール性を低下させることなく、高温にも使用することができ、長期間の使用による欠損や着香を防ぐことができる管部材接続用のパッキンを提供する。【解決手段】管部材接続用のパッキン１は、管部材２，４同士の接続部６，８に形成された開口端部１０，１２に沿って環状に形成されると共にＰＰＳＵ樹脂で形成されたベース本体１４と、管部材の開口端部の外周側には、周方向に沿って環状に形成されたパッキン取付用凹部２４，２６が形成されており、ベース本体においてパッキン取付用凹部と対向する面に周方向に沿って環状に形成されてパッキン取付用凹部に嵌合可能に突出する環状突出部２８，３０と、環状突出部におけるパッキン取付用凹部と対向する側に周方向に沿って環状に形成された環状溝と、ゴム材料又はフッ素樹脂材料で環状に形成されて環状溝に着脱可能に取り付けられるＯリングとを有する。【選択図】図１
0003194843.tif 000002
【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
互いに接続される管部材同士の接続部に取り付けられる管部材接続用のパッキンであって、
管部材同士の接続部に形成された開口端部に沿って環状に形成されると共にＰＰＳＵ樹脂で形成され、且つその内周側で上記管部材同士の管路を互いに連通させるベース本体と、
上記管部材の開口端部の外周側には、周方向に沿って環状に形成された凹部が形成されており、上記ベース本体において上記管部材の開口端部の凹部と対向する面に周方向に沿って環状に形成されて上記凹部に嵌合可能に突出する環状突出部と、
上記環状突出部における上記管部材の開口端部の凹部と対向する側に周方向に沿って環状に形成された環状溝部と、
ゴム材料又はフッ素樹脂材料で環状に形成されて上記環状溝部に着脱可能に取り付けられるＯリングと、
を有することを特徴とする管部材接続用のパッキン。
【請求項２】
上記ベース本体は、上記管部材の開口端部と対向し且つ上記環状突出部よりも内周側に平坦部を備え、この平坦部には、周方向に沿って環状に形成された小突起又は小溝が設けられている請求項１記載の管部材接続用のパッキン。
【請求項３】
上記ベース本体は、上記管部材の開口端部と対向し且つ上記環状突出部よりも内周側に平坦部を備え、この平坦部には、周方向に沿って環状に形成された小突起及び小溝がそれぞれ設けられている請求項１記載の管部材接続用のパッキン。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、パッキンに係り、特に、食品や飲料、或いは医薬品等の製造設備で用いられる管部材同士の接続部に取り付けられる管部材接続用のパッキンに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、牛乳、ドレッシング、清涼飲料水、果汁等の飲料や流体食品、或いは、医薬品等を製造する設備で用いられる管部材として、ステンレス製の管部材や、例えば、特許文献１に記載されているＰＰＳＵ（ポリフェニールサルフォン）樹脂製の管部材が使用されている。
このような管部材同士を接続する際には、管部材の端部に接続用のフェルール付きパイプやフェルール継手が取り付けられた後に、これらのフェルール付きパイプやフェルール継手同士が接続されるようになっているが、これらのフェルール付きパイプやフェルール継手同士の接続部には、液体の漏れを防止するために、管部材接続用のパッキン（「サニタリーパッキン」とも呼ぶ）が使用されている。
【０００３】
また、従来、このようなサニタリーパッキンとしては、例えば、ゴム製のパッキン単体が用いられたり、このようなゴム製のパッキンとフッ素樹脂製の部材とを組み合わせた複合体等が用いられたりしているが、管部材で扱われる流体物によっては、例えば、流体温度が１００℃を超える場合もあるため、パッキンの使用温度の範囲が広がっており、パッキンの耐久性が課題となっている。
さらに、管部材で扱われる流体物に含まれる香料についても多様化しているため、これらの香料がパッキンに着香することについても課題となっている。
【０００４】
また、管部材のフェルール部にパッキンを装着し、クランプで締め付けて、長時間使用している場合には、管部材の内部にパッキンの一部がはみ出し、このはみ出した部分が、流体の圧力を受けることにより欠損し、管部材内の食品や医薬品等の流体物中に異物として混入し、製品の回収が必要になるという問題がある。
【０００５】
さらに、食品等の生産工程においては、食品に対する嗜好の多様化に伴って、食品の多品種少量生産化が進んでおり、製品の切り替え回数が増加するため、製品の生産切り替えによる管部材の洗浄回数も増すことになることに加えて、この管部材に用いられるゴム製パッキンの寿命の長期化も望めないため、通常では、例えば、半年あるいは１年に１回の交換が必要になるという問題がある。
【０００６】
また、市販のゴム製のサニタリーパッキンにおいては、常温（１０℃程度）から高温（９０℃程度）まで使用することできるが、加熱や冷却を頻繁に繰返すことにより、蒸気による雑菌を殺菌するために、１００℃以上の温度の流体物に晒されることがある。特に、高温による使用では、ゴムの耐熱性の限界を超えて使用されることもあるため、１０℃〜１５０℃まで使用可能なパッキンが必要となる。
【０００７】
さらに、サニタリーパッキンとしては、シリコン、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ等のゴム製単体のものや、ゴムとフッ素樹脂製の複合体が使用されているが、ゴム製単体のパッキンは、食品中の香りや食品の成分が浸透して含浸してしまうことがあり、他の成分との混合により、異物となったり、或いは異臭を発する要因になるという問題があるため、耐薬品性が優れ、洗浄による着香等に対して素早く脱香することができることも要求されている。
【０００８】
また、ゴム製のパッキン類は、パイプのフェルールとフェルール間に装着され、クランプ金具の締め付けによってパッキンが締め付けられ、優れたシール性を発揮している。
しかしながら、クランプ金具は長期間締め付けられているため、時間の経過と共にパッキンが疲労し、パイプの内側にパッキンの一部がはみ出してくることもあるため、流体中に固形物等が含まれていると、管部材の内側にはみ出しているゴムが、管路内の流体の流速によって物理的な負荷を受けて疲労し、部分的に欠損するおそれもあるため、このような欠損を起こすことなく使用することができるものが要求されている。
【０００９】
そこで、従来の管部材接続用のパッキンとして、例えば、特許文献２に記載されているように、これらの要求に応えるべく考案された配管用ガスケットについても知られている。
図８は、従来の管部材接続用のパッキンを介して管部材同士が接続された状態を示す概略断面図である。図８に示すように、この特許文献２に記載されている従来の配管用ガスケット５０１は、隣接する複数のステンレス製の管部材５０２，５０４同士の間に取り付けられてＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）樹脂等の高耐性樹脂材で形成された基部５０６と、この基部５０６の外周に一体に設けられた係止部５０８と、合成ゴムで形成されて係止部５０８に嵌め込まれて係止されるフック部５１０を備えている。このフック部５１０は、一方の管部材５０４の端部に形成されるフランジ部５１２に係合するようになっており、合成ゴムで形成されたフック部５１０が高耐性樹脂材で形成された基部５０６の係止部５０８で部分的に被覆されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特許第４０８８８７３号
【特許文献２】実用新案登録第３１０４２９１号
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら、上述した特許文献２に記載されている従来の管部材接続用のパッキンにおいては、基部５０６や係止部５０８を形成するＰＴＦＥ樹脂の表面が相当粗い平滑度であり、しかも表面硬度も比較的柔らかい硬度（例えば、ロックウェル硬度Ｒ７５〜９０程度）である。さらに、基部５０６や係止部５０８を形成するＰＴＦＥ樹脂は、構造式の上では安定しているため、フック部５１０を形成する合成ゴムのようなものとの接着がし難く、表面処理が必要になる。したがって、パッキンを長期間使用すると、フック部５１０のシール性が低下し、フック部５１０を高温の条件下で使用することができず、欠損もしやすくなるという問題がある。
また、ＰＴＦＥ樹脂の分子構造は、ポーラス（網目構造）になっているため、管部材内の食品等の流体物の香料が樹脂層に侵入して着香の原因になるという問題もある。
【００１２】
そこで、本考案は、上述した従来技術の問題を解決するためになされたものであり、シール性を低下させることなく、高温にも使用することができ、長期間の使用による欠損や着香を防ぐことができる管部材接続用のパッキンを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記の目的を達成するために、本考案は、互いに接続される管部材同士の接続部に取り付けられる管部材接続用のパッキンであって、管部材同士の接続部に形成された開口端部に沿って環状に形成されると共にＰＰＳＵ樹脂で形成され、且つその内周側で上記管部材同士の管路を互いに連通させるベース本体と、上記管部材の開口端部の外周側には、周方向に沿って環状に形成された凹部が形成されており、上記ベース本体において上記管部材の開口端部の凹部と対向する面に周方向に沿って環状に形成されて上記凹部に嵌合可能に突出する環状突出部と、上記環状突出部における上記管部材の開口端部の凹部と対向する側に周方向に沿って環状に形成された環状溝部と、ゴム材料又はフッ素樹脂材料で環状に形成されて上記環状溝部に着脱可能に取り付けられるＯリングと、を有することを特徴としている。
このように構成された本考案においては、管部材同士を互いに接続するために、管部材の接続部の開口端部同士の間に管部材接続用のパッキンを取り付ける際に、管部材接続用のパッキンのＰＰＳＵ樹脂で形成されたベース本体から突出する環状突出部を管部材の開口端部の外周側の凹部内に挿入して嵌合させることにより、管部材接続用のパッキンの環状突出部の環状溝部に着脱可能に取り付けられたＯリングが、管部材の開口端部の外周側の凹部の内面と弾性的に接触して両者の隙間を密封することができる。したがって、管部材同士を管部材接続用のパッキンを介して互いに接続した状態では、ゴム材料又はフッ素樹脂材料で環状に形成されているＯリングと、このＯリングを保持する環状溝部が形成された環状突出部とを組み合わせた簡易な構造によって、管部材の管路内の流体物が管部材の開口端部の外周側の凹部から外部へ漏出することを確実に防ぐことができる。また、Ｏリングが環状突出部の環状溝部に対して着脱可能に取り付けられることにより、管部材の用途や管部材の開口端部の凹部の形態に合わせた最適なОリングを適宜選択して、環状突出部の環状溝部にＯリングを取り付けることができる。さらに、管部材同士の管路を互いに連通させて互いの管路内の流体物を通過させるベース本体が比較的剛性のあるＰＰＳＵ樹脂で形成されていることにより、ベース本体が流体物によって欠損したり、着香されたりすることを防ぐことができるため、シール性能と耐久性を向上させることができる。したがって、経年変化による寿命が比較的短い安価なＯリングを使用したとしても、環状突出部の環状溝部に対してＯリングのみを着脱して適宜交換することにより、Ｏリングによる確実なシール性能を維持することができると共に、メンテナンスもしやすく、使い勝手がよい。また、Ｏリングのみを着脱して適宜交換することにより、管部材接続用のパッキンのシール性能を低下させることなく、比較的高温の条件下でも使用することができ、耐薬品性も向上させることができるため、長期間の使用によるＯリングの欠損や着香を防ぐことができる。さらに、管部材接続用のパッキンにおけるＯリング以外の部分に対する交換の頻度を減らすことができ、長期間使用することができるため、メンテナンスコストも低減させることができる。
【００１４】
本考案において、好ましくは、上記ベース本体は、上記管部材の開口端部と対向し且つ上記環状突出部よりも内周側に平坦部を備え、この平坦部には、周方向に沿って環状に形成された小突起又は小溝が設けられている。
このように構成された本考案においては、ベース本体が、管部材の開口端部と対向し且つ環状突出部よりも内周側に平坦部を備えていると共に、この平坦部には、周方向に沿って環状に形成された小突起又は小溝が設けられていることにより、環状突出部やＯリングによるシール性能に加えて、ベース本体の平坦部の小突起又は小溝によっても、管部材内の流体物が管部材の開口端部の外周側の凹部から外部へ漏出すること防ぐことができる。したがって、管部材接続用のパッキン全体のシール性能を向上させることができる。
【００１５】
本考案において、好ましくは、上記ベース本体は、上記管部材の開口端部と対向し且つ上記環状突出部よりも内周側に平坦部を備え、この平坦部には、周方向に沿って環状に形成された小突起及び小溝がそれぞれ設けられている。
このように構成された本考案においては、ベース本体が、管部材の開口端部と対向し且つ環状突出部よりも内周側に平坦部を備えていると共に、この平坦部には、周方向に沿って環状に形成された小突起及び小溝が設けられていることにより、環状突出部やＯリングによるシール性能に加えて、ベース本体の平坦部の小突起及び小溝によっても、管部材内の流体物が管部材の開口端部の外周側の凹部から外部へ漏出すること防ぐことができる。したがって、管部材接続用のパッキン全体のシール性能をさらに向上させることができる。
【考案の効果】
【００１６】
本考案の管部材接続用のパッキンによれば、シール性を低下させることなく、高温にも使用することができ、長期間の使用による欠損や着香を防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本考案の第１実施形態による管部材接続用のパッキンを介して管部材同士が接続された状態を示す概略断面図である。
【図２】本考案の第１実施形態による管部材接続用のパッキンの平面図である。
【図３】本考案の第１実施形態による管部材接続用のパッキンのベース本体に設けられた環状突出部、環状溝部及びＯリングの部分を拡大した部分拡大断面図である。
【図４】本考案の第２実施形態による管部材接続用のパッキンの平面図である。
【図５】本考案の第２実施形態による管部材接続用のパッキンの縦断面図である。
【図６】本考案の第３実施形態による管部材接続用のパッキンの縦断面図である。
【図７】本考案の第４実施形態による管部材接続用のパッキンの縦断面図である。
【図８】従来の管部材接続用のパッキンを介して管部材同士が接続された状態を示す概略断面図である。
【考案を実施するための形態】
【００１８】
つぎに、以下、添付図面を参照して、本考案の第１実施形態による管部材接続用のパッキンについて説明する。
図１は本考案の第１実施形態による管部材接続用のパッキンを介して管部材同士が接続された状態を示す概略断面図であり、図２は本考案の第１実施形態による管部材接続用のパッキンの平面図であり、図３は本考案の第１実施形態による管部材接続用のパッキンのベース本体に設けられた環状突出部、環状溝部及びＯリングの部分を拡大した部分拡大断面図である。
【００１９】
まず、図１及び図２に示すように、本考案の第１実施形態による管部材接続用のパッキン１が適用される第１の管部材２と第２の管部材４は、牛乳、ドレッシング、清涼飲料水、果汁等の飲料や流体食品、或いは、医薬品等を製造する設備で用いられるＰＰＳＵ（ポリフェニールサルフォン）樹脂製又はステンレス製の管部材である。
本実施形態の管部材接続用のパッキン１は、これらの第１の管部材２と第２の管部材４のそれぞれの接続部６，８を互いに接続するために用いられる、いわゆる、サニタリーパッキンであり、第１の管部材２及び第２の管部材４のそれぞれの接続部６，８に形成された開口端部１０，１２に沿って環状に形成されたベース本体１４を備えている。このベース本体１４は、ＰＰＳＵ（ポリフェニールサルフォン）樹脂で形成されており、ベース本体１４の中央部には、各管部材２，４同士の管路１６，１８を互いに連通させる円形形状の流路断面を備えた開口２０が形成されており、その中心Ｏが各管部材２，４の中心軸線Ａ１上に位置している。
なお、本実施形態の管部材接続用のパッキン１が適用される各管部材２，４のそれぞれの接続部６，８としては、フェルール付きの管部材の接続部であってもよいし、フェルール付き継手の接続部であってもよい。また、フェルール付き継手としては、その両開口端部の間に形成される管路が直線状に形成された形態であってもよいし、一端の開口端部から他端の開口端部までの管路がその中心軸線に沿ってほぼ四分の一の円弧状に形成された、いわゆる、９０°ベントタイプの形態であってもよいし、或いは、三方に開口端部を備えた、いわゆる、チーズタイプの形態であってもよい。
【００２０】
また、図１に示すように、ベース本体１４は、開口２０よりも径方向外側に平坦部２２を備えており、パッキン１を管部材２，４同士の接続部６，８に取り付けた状態では、ベース本体１４の平坦部２２の上面と第１の管部材２の開口端部１０の下端面１０ａとが対向して接触し、ベース本体１４の平坦部２２の下面と第２の管部材４の開口端部１２の上端面１２ａとが対向して接触するになっている。
【００２１】
つぎに、図１〜図３に示すように、各管部材２，４の接続部６，８の開口端部１０，１２の外周側、より具体的には、第１の管部材２の接続部６の開口端部１０の下端面１０ａ及び第２の管部材４の接続部８の開口端部１２の下端面１２ａのそれぞれには、周方向に沿って環状に形成されたパッキン取付用凹部２４，２６がそれぞれ形成されている。
一方、ベース本体１４の平坦部２２の径方向の中間部分には、各パッキン取付用凹部２４，２６のそれぞれに向かって嵌合可能に突出し且つ周方向に沿って環状に形成された環状突出部２８，３０が設けられている。
【００２２】
また、図１〜図３に示すように、ベース本体１４の各環状突出部２８，３０には、各管部材２，４の開口端部１０，１２の各パッキン取付用凹部２４，２６と対向する側に周方向に沿って環状に形成された環状溝３２，３４がそれぞれ形成されている。
さらに、各環状溝３２，３４には、ゴム材料又はフッ素樹脂材料で環状に形成されたＯリング３６，３８が着脱可能に取り付けられている。
【００２３】
さらに、図１に示すように、両管部材２，４の接続部６，８の外周側には、クランプ金具４０が取り付けられており、本実施形態のパッキン１を両管部材２，４の接続部６，８に取り付けた状態では、各環状突出部２８，３０と各Ｏリング３６，３８が各管部材２，４の接続部６，８の各パッキン取付用凹部２４，２６内のそれぞれに挿入された状態で、クランプ金具４０を締め付け可能となっている。
【００２４】
つぎに、図１〜図３を参照して、本考案の第１実施形態による管部材接続用のパッキンの作用について説明する。
管部材２，４同士を互いに接続するために、各管部材２，４の接続部６，８の開口端部１０，１２同士の間に管部材接続用のパッキン１を取り付ける際に、管部材接続用のパッキン１のＰＰＳＵ（ポリフェニールサルフォン）樹脂で形成されたベース本体１４から突出する環状突出部２８，３０を各管部材２，４の接続部６，８における各パッキン取付用凹部２４，２６内に挿入して嵌合させる。これにより、管部材接続用のパッキン１の環状突出部２８，３０の環状溝３２，３４に着脱可能に取り付けられたＯリング３６，３８についても、各管部材２，４の接続部６，８の各パッキン取付用凹部２４，２６内のそれぞれに挿入された状態となる。
そして、両管部材２，４の接続部６，８の外周側をクランプ金具４０で締め付けることにより、各Ｏリング３６，３８が、各管部材２，４の接続部６，８の各パッキン取付用凹部２４，２６の内面と弾性的に接触して互いの隙間が密封されるため、各管部材２，４内の流体物は各管部材２，４の接続部６，８の各パッキン取付用凹部２４，２６から外部へ漏出することを防ぐことができる。
【００２５】
上述した本考案の第１実施形態による管部材接続用のパッキン１によれば、各管部材２，４同士を管部材接続用のパッキン１を介して互いに接続した状態では、ゴム材料又はフッ素樹脂材料で環状に形成されているＯリング３６，３８と、これらのＯリング３６，３８を保持する環状溝３２，３４が形成された環状突出部２８，３０とを組み合わせた簡易な構造によって、各管部材２，４内の流体物が各管部材２，４の接続部６，８の各パッキン取付用凹部２４，２６から外部へ漏出することを確実に防ぐことができる。
また、各Ｏリング３６，３８が環状突出部２８，３０の環状溝３２，３４に対して着脱可能に取り付けられることにより、各管部材２，４の用途や各管部材２，４の接続部６，８の各パッキン取付用凹部２４，２６の形態に合わせた最適なОリングを適宜選択して、各環状突出部２８，３０の環状溝３２，３４に各Ｏリング３６，３８をそれぞれ取り付けることができる。
さらに、各管部材２，４同士の管路１６，１８を互いに連通させて互いの管路１６，１８内の流体物を通過させるベース本体１４が比較的剛性のあるＰＰＳＵ（ポリフェニールサルフォン）樹脂で形成されていることにより、ベース本体１４が流体物によって欠損したり、着香されたりすることを防ぐことができるため、シール性能と耐久性を向上させることができる。したがって、経年変化による寿命が比較的短い安価なＯリング３６，３８を使用したとしても、環状突出部２８，３０の環状溝３２，３４に対してＯリング３６，３８のみを着脱して適宜交換することにより、Ｏリング３６，３８による確実なシール性能を維持することができると共に、メンテナンスもしやすく、使い勝手がよい。
また、Ｏリング３６，３８のみを着脱して適宜交換することにより、管部材接続用のパッキン１のシール性能を低下させることなく、比較的高温の条件下でも使用することができ、耐薬品性も向上させることができるため、長期間の使用によるＯリング３６，３８の欠損や着香を防ぐことができる。
さらに、管部材接続用のパッキン１におけるＯリング３６，３８以外の部分に対する交換の頻度を減らすことができ、長期間使用することができるため、メンテナンスコストも低減させることができる。
【００２６】
つぎに、図４及び図５を参照して、本考案の第２実施形態による管部材接続用のパッキンについて説明する。
図４は、本考案の第２実施形態による管部材接続用のパッキンの平面図であり、図５は、本考案の第２実施形態による管部材接続用のパッキンの縦断面図である。
ここで、図４及び図５に示す本考案の第２実施形態による管部材接続用のパッキン１００おいて、上述した本考案の第１実施形態による管部材接続用のパッキン１の部分と同一部分については、同一の符号を付し、これらの説明については省略する。
図４及び図５に示すように、本考案の第２実施形態による管部材接続用のパッキン１００においては、ベース本体１１４の平坦部１２２の上面１２２ａ及び下面１２２ｂのそれぞれにおける各環状突出部２８，３０よりも内周側に周方向に沿って環状に形成された小突起１４２，１４４が同心円状にそれぞれ設けられている点で、上述した本考案の第１実施形態による管部材接続用のパッキン１とは異なった構造となっている。
【００２７】
上述した本考案の第２本実施形態による管部材接続用のパッキン１００によれば、ベース本体１１４の平坦部１２２の上面１２２ａ及び下面１２２ｂのそれぞれにおける各環状突出部２８，３０よりも内周側に周方向に沿って環状に形成された小突起１４２，１４４が同心円状にそれぞれ設けられていることにより、各環状突出部２８，３０や各Ｏリング３６，３８によるシール性能に加えて、ベース本体１１４の平坦部１２２の小突起１４２，１４４によっても、管部材２，４の管路１６，１８内の流体物がベース本体１１４の開口１２０付近から管部材２，４の開口端部１０，１２の外周側の各パッキン取付用凹部２４，２６を通過して外部へ漏出すること防ぐことができる。したがって、管部材接続用のパッキン１００全体のシール性能を向上させることができる。
【００２８】
つぎに、図６を参照して、本考案の第３実施形態による管部材接続用のパッキンについて説明する。
図６は、本考案の第３実施形態による管部材接続用のパッキンの縦断面図である。
ここで、図６に示す本考案の第３実施形態による管部材接続用のパッキン２００おいて、上述した本考案の第１実施形態及び第２実施形態による管部材接続用のパッキン１，１００の部分と同一部分については、同一の符号を付し、これらの説明については省略する。
図６に示すように、本考案の第３実施形態による管部材接続用のパッキン２００においては、ベース本体２１４の平坦部２２２の上面２２２ａ及び下面２２２ｂのそれぞれにおける各環状突出部２８，３０よりも内周側に周方向に沿って環状に形成された小溝２４２，２４４が同心円状にそれぞれ設けられている点で、上述した本考案の第１実施形態及び第２実施形態による管部材接続用のパッキン１，１００とは異なった構造となっている。
【００２９】
上述した本考案の第３本実施形態による管部材接続用のパッキン２００によれば、ベース本体２１４の平坦部２２２の上面２２２ａ及び下面２２２ｂのそれぞれにおける各環状突出部２８，３０よりも内周側に周方向に沿って環状に形成された小突起２４２，２４４が同心円状にそれぞれ設けられていることにより、各環状突出部２８，３０や各Ｏリング３６，３８によるシール性能に加えて、ベース本体２１４の平坦部２２２の小溝２４２，２４４によっても、管部材２，４の管路１６，１８内の流体物がベース本体２１４の開口２２０付近から管部材２，４の開口端部１０，１２の外周側の各パッキン取付用凹部２４，２６を通過して外部へ漏出すること防ぐことができる。したがって、管部材接続用のパッキン２００全体のシール性能を向上させることができる。
【００３０】
つぎに、図７を参照して、本考案の第４実施形態による管部材接続用のパッキンについて説明する。
図７は、本考案の第４実施形態による管部材接続用のパッキンの縦断面図である。
ここで、図７に示す本考案の第４実施形態による管部材接続用のパッキン３００おいて、上述した本考案の第１〜第３実施形態による管部材接続用のパッキン１，１００，２００の部分と同一部分については、同一の符号を付し、これらの説明については省略する。
図７に示すように、本考案の第４実施形態による管部材接続用のパッキン３００においては、ベース本体３１４の平坦部３２２の上面２２２ａ及び下面２２２ｂのそれぞれにおける各環状突出部２８，３０よりも内周側に周方向に沿って環状に形成された小突起１４２，１４４及び小溝２４２，２４４が同心円状にそれぞれ設けられている点で、上述した本考案の第１〜第３実施形態による管部材接続用のパッキン１，１００，２００とは異なった構造となっている。
【００３１】
上述した本考案の第４本実施形態による管部材接続用のパッキン３００によれば、ベース本体２１４の平坦部２２２の上面２２２ａ及び下面２２２ｂのそれぞれにおける各環状突出部２８，３０よりも内周側に周方向に沿って環状に形成された小突起１４２，１４４及び小溝２４２，２４４が同心円状にそれぞれ設けられていることにより、各環状突出部２８，３０や各Ｏリング３６，３８によるシール性能に加えて、ベース本体３１４の平坦部３２２の小突起１４２，１４４及び小溝２４２，２４４によっても、管部材２，４の管路１６，１８内の流体物がベース本体２１４の開口３２０付近から管部材２，４の開口端部１０，１２の外周側の各パッキン取付用凹部２４，２６を通過して外部へ漏出すること防ぐことができる。したがって、管部材接続用のパッキン３００全体のシール性能を向上させることができる。
【００３２】
なお、上述した本考案の第１〜第４実施形態による管部材接続用のパッキン１，１００，２００，３００においては、ＰＰＳＵ樹脂製の各ベース本体１４，１１４，２１４，３１４の肉厚を薄くして可撓性を増加させると共に、比較的太径のＯリング３６，３８を環状溝３２，３４に装着することにより、管部材接続用のパッキン１，１００，２００，３００全体のシール性能をさらに向上させることもできる。
【符号の説明】
【００３３】
１    管部材接続用のパッキン
２    第１の管部材
４    第２の管部材
６    第１の管部材の接続部
８    第２の管部材の接続部
１０    第１の管部材の接続部の開口端部
１０ａ  第１の管部材の接続部の開口端部の下端面
１２    第２の管部材の接続部の開口端部
１２ａ  第２の管部材の接続部の開口端部の上端面
１４    ベース本体
１６    第１の管部材の管路
１８    第２の管部材の管路
２０    ベース本体の開口
２２    ベース本体の平坦部
２４    パッキン取付用凹部
２６    パッキン取付用凹部
２８    環状突出部
３０    環状突出部
３２    環状溝（環状溝部）
３４    環状溝（環状溝部）
３６    Ｏリング
３８    Ｏリング
４０    クランプ金具
Ａ１    第１の管部材、第２の管部材及びベース本体の中心軸線
Ｏ      ベース本体の開口の中心
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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