【手続補正書】
【提出日】平成22年3月5日(2010.3.5)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁性体粉末とバインダとを含む混合磁性体粉末を圧縮成形した圧縮成形体からなり、全周にわたり機械切削および研削加工により溝部が形成された巻線インダクタ用コアと、前記巻線インダクタ用コアの前記溝部を巻回する金属導線とから構成される巻線インダクタであって、前記磁性体粉末の成分比は、Ｓｉが４〜１３重量％、Ａｌが４〜７重量％、残部がＦｅと不可避的不純物からなり、前記磁性体粉末の粒径分布は、９０％以上が粒径７５μｍ以下であることを特徴とする巻線インダクタ。
【請求項２】
磁性体粉末とバインダとを含む混合磁性体粉末を圧縮成形した圧縮成形体からなり、全周にわたり機械切削および研削加工により溝部が形成された巻線インダクタ用コアと、前記巻線インダクタ用コアの前記溝部を巻回する金属導線とから構成される巻線インダクタであって、前記磁性体粉末の成分比は、Ｓｉが４〜８重量％、残部がＦｅと不可避的不純物からなり、前記磁性体粉末の粒径分布は、８０％以上が粒径４５μｍ以下であることを特徴とする巻線インダクタ。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載された巻線インダクタにおいて、前記巻線インダクタ用コアの形状が、円柱形、或いは、多角形柱であることを特徴とする巻線インダクタ。
【請求項４】
請求項１から請求項３のいずれか一つに記載された巻線インダクタにおいて、前記巻線インダクタ用コアに形成される溝部の深さが、前記巻線インダクタ用コアの幅に対し２／３以下であることを特徴とする巻線インダクタ。
【請求項５】
前記請求項１から請求項４のいずれか一つに記載された巻線インダクタにおいて、前記磁性体粉末が、金属粉砕、或いは、アトマイズ法によって得られた磁性体粉末であることを特徴とする巻線インダクタ。
【請求項６】
前記請求項１から請求項５のいずれか一つに記載された巻線インダクタにおいて、前記添加するバインダが、５重量％以下であることを特徴とする巻線インダクタ。
【請求項７】
巻線インダクタ用コアを製造する工程と、前記巻線インダクタ用コアに対し金属導線を巻回する工程とを含んでなる巻線インダクタの製造方法において、前記巻線インダクタ用コア製造工程は、成分比が、Ｓｉが４〜１３重量％、Ａｌが４〜７重量％、残部がＦｅと不可避的不純物からなる磁性体粉末を製造する工程と、前記磁性体粉末の粒径を調整する工程と、前記磁性体粉末に対して、バインダを添加する工程と、前記添加された磁性体粉末を圧縮し、圧縮成形体を成形する工程と、前記圧縮成形体を機械的研削する工程とを含む工程を有し、前記調整工程は、前記磁性体粉末の粒度分布を、９０％以上が粒径７５μｍ以下に調整することを特徴とする巻線インダクタの製造方法。
【請求項８】
巻線インダクタ用コアを製造する工程と、前記巻線インダクタ用コアに対し金属導線を巻回する工程とを含んでなる巻線インダクタの製造方法において、前記巻線インダクタ用コア製造工程は、成分比が、Ｓｉが４〜８重量％、残部Ｆｅと不可避的不純物からなる磁性体粉末を製造する工程と、前記磁性体粉末の粒径を調整する工程と、前記磁性体粉末に対して、バインダを添加する工程と、前記添加された磁性体粉末を圧縮し、圧縮成形体を成形する工程と、前記圧縮成形体を機械的研削する工程とを有し、前記調整工程は、前記磁性体粉末の粒度分布を、８０％以上が粒径４５μｍ以下に調整することを特徴とする巻線インダクタの製造方法。
【請求項９】
前記成形工程において、成形される圧縮成形体の形状が、円柱形、或いは、多角形柱であることを特徴とする請求項７または請求項８に記載される巻線インダクタの製造方法。
【請求項１０】
前記研削工程において、前記圧縮成形体の幅に対して２／３以下研削することを特徴とする請求項７から請求項９のいずれか一つに記載される巻線インダクタの製造方法。
【請求項１１】
前記磁性体粉末を製造する工程において、合金を金属粉砕又はアドマイズ法によって、前記磁性体粉末を製造することを特徴とする前記請求項７から請求項１０のいずれか一つに記載される巻線インダクタの製造方法。
【請求項１２】
前記添付工程において、添加されるバインダが、５重量％以下であることを特徴とする請求項７から請求項１１のいずれか一つに記載される巻線インダクタの製造方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００６】
前記課題を解決する手段として、請求項１に係る発明は、磁性体粉末とバインダとを含む混合磁性体粉末を圧縮成形した圧縮成形体からなり、全周にわたり機械切削および研削加工により溝部が形成された巻線インダクタ用コアと、前記巻線インダクタ用コアの前記溝部を巻回する金属導線とから構成される巻線インダクタであって、前記磁性体粉末の成分比は、Ｓｉが４〜１３重量％、Ａｌが４〜７重量％、残部がＦｅと不可避的不純物からなり、前記磁性体粉末の粒径分布は、９０％以上が粒径７５μｍ以下であることを特徴とする。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００７
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００８】
請求項２に係る発明は、磁性体粉末とバインダとを含む混合磁性体粉末を圧縮成形した圧縮成形体からなり、全周にわたり機械切削および研削加工により溝部が形成された巻線インダクタ用コアと、前記巻線インダクタ用コアの前記溝部を巻回する金属導線とから構成される巻線インダクタであって、前記磁性体粉末の成分比は、Ｓｉが４〜８重量％、残部がＦｅと不可避的不純物からなり、前記磁性体粉末の粒径分布は、８０％以上が粒径４５μｍ以下であることを特徴とする。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００９】
請求項３に係る発明は、請求項１または請求項２に記載された巻線インダクタにおいて、前記巻線インダクタ用コアの形状が、円柱形、或いは、多角形柱であることを特徴とする。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１０】
請求項４に係る発明は、請求項１から請求項３のいずれか一つに記載される巻線インダクタにおいて、前記巻線インダクタ用コアに形成される溝部の深さが、前記巻線インダクタ用コアの幅に対し２／３以下であることを特徴とする。
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１１】
請求項５に係る発明は、請求項１から請求項４のいずれか一つに記載される巻線インダクタにおいて、前記磁性体粉末が、金属粉砕、或いは、アトマイズ法によって得られた磁性体粉末であることを特徴とする。
【手続補正８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１２】
請求項６に係る発明は、請求項１から請求項５のいずれか一つに記載される巻線インダクタにおいて、前記添加するバインダが、５重量％以下であることを特徴とする。
【手続補正９】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１３】
請求項７に係る発明は、巻線インダクタ用コアを製造する工程と、前記巻線インダクタ用コアに対し金属導線を巻回する工程とを含んでなる巻線インダクタの製造方法において、前記巻線インダクタ用コア製造工程は、成分比が、Ｓｉが４〜１３重量％、Ａｌが４〜７重量％、残部がＦｅと不可避的不純物からなる磁性体粉末を製造する工程と、前記磁性体粉末の粒径を調整する工程と、前記磁性体粉末に対して、バインダを添加する工程と、前記添加された磁性体粉末を圧縮し、圧縮成形体を成形する工程と、前記圧縮成形体を機械的研削する工程とを含む工程を有し、前記調整工程は、前記磁性体粉末の粒度分布を、９０％以上が粒径７５μｍ以下に調整することを特徴とする。
【手続補正１０】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１４
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正１１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１５】
請求項８に係る発明は、巻線インダクタ用コアを製造する工程と、前記巻線インダクタ用コアに対し金属導線を巻回する工程とを含んでなる巻線インダクタの製造方法において、前記巻線インダクタ用コア製造工程は、成分比が、Ｓｉが４〜８重量％、残部Ｆｅと不可避的不純物からなる磁性体粉末を製造する工程と、前記磁性体粉末の粒径を調整する工程と、前記磁性体粉末に対して、バインダを添加する工程と、前記添加された磁性体粉末を圧縮し、圧縮成形体を成形する工程と、前記圧縮成形体を機械的研削する工程とを有し、前記調整工程は、前記磁性体粉末の粒度分布を、８０％以上が粒径４５μｍ以下に調整することを特徴とする。
【手続補正１２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１６】
請求項９に係る発明は、請求項７または請求項８に記載される巻線インダクタの製造方法であって、前記成形工程において、成形される圧縮成形体の形状が、円柱形、或いは、多角形柱であることを特徴とする。
【手続補正１３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１７】
請求項１０に係る発明は、前記請求項７から請求項９のいずれか一つに記載される巻線インダクタの製造方法であって、前記研削工程において、前記圧縮成形体の幅に対して２／３以下に研削することを特徴とする。
【手続補正１４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１８】
請求項１１に係る発明は、前記請求項７から請求項１０のいずれか一つに記載に記載される巻線インダクタの製造方法であって、前記磁性体粉末を製造する工程において、合金を金属粉砕又はアドマイズ法によって、前記磁性体粉末を製造することを特徴とする。
【手続補正１５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１９】
請求項１２に係る発明は、前記請求項７から請求項１１のいずれか一つに記載される巻線インダクタの製造方法であって、前記添付工程において、添加されるバインダが、５重量％以下であることを特徴とする。
【手続補正１６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２６】
磁性体粉末１０として、Ｆｅ−Ｓｉ系合金粉末を使用する場合にあっては、直流重畳特性の観点から、成分比はＦｅが４〜８重量％、残部がＦｅであることが望ましい。
前記Ｆｅ−Ｓｉ系合金粉末の粒径は、少なくとも４５μｍ以下のＦｅ−Ｓｉ系合金粉末を使用することが必要である。
【手続補正１７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３１】
（磁性体粉末を製造する工程）
磁性体粉末２０を製造する工程を、図２（ａ）に例示する。図２（ａ）は、合金１２を機械粉砕し、磁性体粉末２０を製造する工程を示す図である。ここで、合金１２から、磁性体粉末２０を製造する方法は、金属粉砕に限らず、アトマイズ法が挙げることができる。また、機械粉砕する場合には、ジョークラッシャーによる粗粉砕段階と、前記粗粉砕したものをボールミルによる微粉砕段階と、２段階に分けて粉砕しても良い。
また、本工程で製造される磁性体粉末２０の粒径は、合金１２が、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ系合金粉末、及びＦｅ−Ｂ−Ｓｉ系アモルファス粉末である場合には、粒径７５μｍ以下であることが必要である。また、合金１２が、Ｆｅ−Ｓｉ系合金粉末である場合には、粒径４５μｍ以下であることが必要である。上記粒径以上の磁性体粉末２０では、次の調整過程を経ても、上記粒径以下の磁性体粉末１０を得ることが出来ず、鍔部分等の欠け、ヒビの少ない巻線インダクタ用コア２を製造することが出来ないからである。
一方で、粉末化された磁性体粉末２０の全てが上記粒径以下である必要はない。次の調整工程にて、上記粒径以上の磁性体粉末３０を排除することが出来るからである。
また、機械的粉砕において、粉砕する時間が長いほど製造された磁性体粉末２０の粒径は、全体的に小さくなるため、粉末化された磁性体粉末２０の全てが、製造する巻線インダクタ用コア２に用いる粒径以下である場合には、次の調整工程を省略できる。
【手続補正１８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３３】
（バインダを添加する工程）
前記磁性体粉末１０にバインダ１１を添加する工程を、図２（ｃ）に例示する。ここで、使用するバインダ１１は前記したとおりであるが、磁性体粉末１０に対して、５重量％以下を添加することが望ましい。また、添加した際は、攪拌機において、十分に攪拌し、磁性体粉末１０とバインダ１１とよく混ぜ合わせる必要がある。以下、磁性体粉末１０とバインダ１１とを攪拌したものを混合磁性体１４という。
【手続補正１９】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３５】
（圧縮成形体を機械的研削する工程）
圧縮成形体１５を機械的研削する工程を図２（ｅ）に例示する。本工程は、金属導線３を巻回する溝部４を圧縮成形体１５に形成する工程である。ここで、研削する砥石としてダイヤモンドカッター１７が挙げられる。具体的には、圧縮成形体１５が円柱形である場合、まず、モータ等の回転動力源と連結したダイヤモンドカッター１７と回転自在の回転体１８との間に圧縮成形体１５を挟み、ダイヤモンドカッター１７を回転させ、研削する方法が挙げられる。この際、ダイヤモンドカッター１７の回転速度に比例して、圧縮成形体１５にヒビ・カケ等が生じやすい。それため、ヒビ・欠け等は生じにくくするためには、ダイヤモンドカッター１７の回転速度が小さい方が望ましい。
具体的には、圧縮成形体１５に溝部４を形成する際の研削速度は生産の効率を考えると毎秒０．２ｍｍ以上が実用的な範囲であるが、更に生産効率を上げるために溝の研削速度を毎秒０．２ｍｍよりも速くする場合がある。本発明は、生産効率を低くせずに、巻線インダクタ用コア２を製作可能とする発明であるため、磁性体粉末１０が、例えば、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ系合金粉末であるならば、粒径が７５μｍ以下ではなく、さらに小さい例えば、粒径５０μｍ以下の磁性体粉末１０のみで、圧縮成形体１５を製造するのが望ましい。
ただし、本発明は、研削速度を毎秒０．２ｍｍ以上の場合に限ったものではない。また、本発明は、研削速度を毎秒０．２ｍｍ以下であれば、ヒビ・欠け等が生じる可能性がさらに低くなることもいうまでもない。
【手続補正２０】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４２】
（巻線インダクタ用コアの製造）
前記磁性体粉末１Ａと１Ｂと、比較例である磁性体粉末１Ｃと１Ｄの４つのＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ系合金粉末に対して、添加工程において、シリコン樹脂を３重量%添加し攪拌した。
また、成形工程では、前記シリコン樹脂を添加した混合Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ系合金粉末を４７ｋＮにて加圧し（１．６×１０３０ＭＰａ）、６ｍｍφ×４ｍｍＨの円柱形の圧縮成形体を製造した。
また、研削工程では、圧縮成形体は側面をダイヤモンドカッターにて毎秒０．２ｍｍ、毎秒０．５ｍｍ、毎秒１．０ｍｍのそれぞれの速度にて研削することによって、幅３ｍｍ、深さ１ｍｍの溝を形成し、巻線インダクタ用コアを製造した。
磁性体粉末１Ａを用いて製造されたコアをコア１Ａとし、磁性体粉末１Ｂによって製造されたコアをコア１Ｂ、磁性体粉末１Ｃ、１Ｄのそれぞれを用いたコアをコア１Ｃ、コア１Ｄとし、以下説明する。
【手続補正２１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４５】
また、コア１Ａと、比較例であるコア１Ｄを、電界放射型走査電子顕微鏡により、加速電圧１５ｋＶ、倍率３０倍で観察した。図３が磁性体粉末１Ａによるコア１Ａの、図４が磁性体粉末１Ｄによるコア１Ｄの機械研削した、コアの溝部である。コア１Ｄの表面は、コア１Ａに比べ、ヒビや欠けが多い。特に、コアの鍔部分は、コア１Ａは、緩やかな曲線を描いているが、コア１Ｄは、大きな欠けが見られる。
以上、本実施例１によって、コア１Ａのほうが、コア１Ｄに比べ、優れているのがわかった。コア１Ａの方が、カケやヒビが少なく、コアの磁気回路として抵抗が少ないことがわかった。
【手続補正２２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４９】
（磁性体粉末の粒径の調整）
磁性体粉末２Ａから２Ｆまでの粒径は、実施例１における磁性体粉末１Ａと同様な調整工程にて得られた粒径７５μｍ以下の粉末である（段落００３９参照）。
また、磁性体粉末２Ａから２Ｆに対して、粒径７５μｍ以上の磁性体粉末を混入し、磁性体粉末２Ａから２Ｆのそれぞれの粉末中、粒径７５μｍ以下の磁性体粉末の含有率を変化させた。ただし、この場合、含有率８０％以下は、比較例となる。
【手続補正２３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００５１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００５１】
（機械的研削の試験結果）
試験方法は、実施例１の試験方法と同様である（段落００４３参照）。試験結果は、実施例１と成分比、含有率の点を変更したコア２Ａから２Ｆの試験結果は以下の表４で示す結果となった。
【表４】
2008277374.tif 000001
Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ系合金粉末を用いた場合において、コア２Ａから２Ｆのいずれの成分比であっても、含有率、研削速度を変化させてみても、似たような良品率を示した。また、全体的に、研削速度が遅くなれば、良品率は高くなった。
具体的に、比較例用コアである含有率が７０〜８０％の場合、研削速度が０．２ｍｍであっても、良品率は４０％を超えることはなかった。また、研削速度が１．０ｍｍの場合には、良品率は０％と全く製造することはできなかった。
一方で、実施例である含有率が９０％の場合、研削速度が０．２ｍｍの場合は８５〜９５％を示し、比較例よりも優れた良品率を示した。
特に、含有率が１００％の場合、研削速度が０．２ｍｍ、０．５ｍｍの場合、１００％と非常に優れた良品率を示し、また、研削速度が１．０ｍｍの場合であっても、コアの製造が可能であることを示した。
以上より、粒径７５μｍ以下の磁性体粉末の含有率が９０％以上であると、優れた良品率を示すことがわかった。
【手続補正２４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００５５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００５５】
（磁性体粉末の粒径の調整）
実施例粉末３Ａから３Ｆを、実施例２と同様な方法により、粒径７５μｍ以下に調整した（段落００３９参照））。
実施例２と同様に、粒径７５μｍ以上の磁性体粉末を混入し、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ系合金粉末中、粒径７５μｍ以下の粉末の含有率を変化させた場合の実施例を示す。ただし、この場合、含有率８０％以下は、比較例となる。
【手続補正２５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００５７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００５７】
（機械的研削の試験結果）
試験方法は、実施例１の試験方法と同様である（段落００４３参照）。
磁性体粉末３Ａから３Ｆの試験結果は以下の表６で示す通りである。
【表６】
2008277374.tif 000002
金属粉砕（実施例２）ではなく、アトマイズ法によって得られたＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ系合金粉末を用いたが、コア３Ａから３Ｆ間の比較において、Ｓｉの成分比が大きくなるほど、全体的に良品率は小さくなった。一方で、ＦｅとＡｌの成分比が大きくなると、全体的に良品率が良くなった。
具体的に、比較例用コアである含有率７０％では、コア３Ａ以外のコア３Ｂ〜３Ｆは、製造することができなかった。実施例用コアである含有率９０％では、良品率５０％以上を示し格段に良品率が上がった。
特に、研削速度が毎秒０．５ｍｍ以上の場合にあっては、比較例用コアにおいて、ほとんどが０％を示すところ、含有率が１００％であれば、４０％以上と、比較例用コアよりも優れた良品率を示した。
金属粉砕ではなく、アトマイズ法によって得られた磁性体粉末でも、粒径７５μｍ以下に調整された磁性体粉末を用い、かつ、含有率が、９０％以上であれば、巻線インダクタ用コアの製造が可能であることがわかった。
【手続補正２６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００５８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００５８】
（巻線インダクタの測定）
実施例３として、磁性体粉末３Ｄ（含有率１００％）を用いたコア３Ｄの溝部に銅線を２０回巻いた巻線インダクタの直流重畳特性を測定した。測定結果を図７に示す。また、比較として、実施例１にて引用した比較例（コア１Ａと同一形状のＮｉ−Ｃｕ−Ｚｎフェライト焼結体の溝部に銅線を２０回巻いた巻線インダクタ）の直流重畳特性も図示した。図７において、実線が実施例３で、破線が比較例であるが、実施例３は電流値が０〜１Ａと低い場合、１０．４μＨを示し、比較例より、１μH程度低いインダクタンス値を示した。また、電流が大きくなるにつれて、徐々にインダクタンス値は小さくなっていったが、その変化の度合いが小さかった。また、実施例３において、比較例のようにインダクタンス値が急激に減少するとこはないため、電流が２〜３Ａ以降では、比較例よりも、高いインダクタンス値を示していた。
以上より、実施例である巻線インダクタは、フェライト焼結体によるコアを用いた巻線インダクタよりも、優れた直流重畳特性を示すことを証明できた。
【手続補正２７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００６０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００６０】
（磁性体粉末の準備）
Ｆｅ−Ｓｉ−Ｂ系アモルファス合金粉末をアトマイズ法により得た磁性体粉末である。以下の表７で表す成分比にした磁性体粉末４Ａから４ＤのＦｅ−Ｓｉ−Ｂ系アモルファス合金粉末を用いた。
【手続補正２８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００６３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００６３】
（機械的研削の試験結果）
試験方法は、実施例１の試験方法と同様である（段落００４３参照）。
磁性体粉末４Ａから４Ｄの試験結果は以下の表８にて示す。
【表８】
2008277374.tif 000003
Ｆｅ−Ｓｉ−Ｂ系合金粉末を用いた場合において、コア４Ａから４Ｄの原材料となった磁性体粉末４Ａから４Ｄ間における成分比の相違は、良品率に与える影響は少ない結果を示した。
具体的に、研削速度毎秒０．２ｍｍの場合、比較例用コアは、含有率が８０％の場合には、コア４Ａから４Ｄのいずれもが良品率が３０〜５０％を示したが、実施例用コアは、含有率が８５％の場合には、良品率が７０〜８０％と飛躍的に上昇した。また、含有率は９０％以上になると、良品率は１００％となり、優れた良品率を示した。
特に、研削速度毎秒１．０ｍｍの場合には、含有率９０％の場合には、良品率が７０〜９０％と飛躍的に上昇し、含有率１００％の場合には、コア４Ｄにおいては、良品率が８０％を示したものの、コア４Ａ、コア４Ｂ、コア４Ｃにおいては、良品率１００％と優れた結果を示した。
粒径７５μｍ以下の磁性体粉末の含有率は、８５％以上であれば、巻線インダクタ用コアの製造が可能であることがわかった。また、研削速度が１．０ｍｍと速くなっても、含有率が１００％であれば、良品率が８０〜１００％と特段に優れていることがわかった。
【手続補正２９】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００６４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００６４】
（巻線インダクタの測定）
実施例４として、磁性体粉末４Ｄ（含有率１００％）を用いたコア４Ｄの溝部に銅線を２０回巻いた巻線インダクタの直流重畳特性を測定した。測定結果を図８に示す。また、比較として、実施例１にて引用した比較例（コア１Ａと同一形状のＮｉ−Ｃｕ−Ｚｎフェライト焼結体の溝部に銅線を２０回巻いた巻線インダクタ）の直流重畳特性も図示した。図８において、実線が実施例４で、破線が比較例であるが、実施例４は電流値が０〜１Ａと低い場合、６．３μＨを示し、比較例より５μH程度、低いインダクタンス値を示した。電流が４Ａ、５Ａと多くなっていった場合に、インダクタンス値は徐々にだが小さくなっていくが、変化の度合いはとても小さかった。また、実施例４は、比較例のインダクタンス値のように、急激に減少することはなく、電流が２〜３Ａ以降では、比較例よりも、高いインダクタンス値を示している。
以上より、実施例である巻線インダクタは、フェライト焼結体によるコアを用いた巻線インダクタよりも、優れた直流重畳特性を示すことを証明できた。
【手続補正３０】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００６９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００６９】
（機械的研削の試験結果）
試験方法は実施例１と同様な試験方法である（段落００４３参照）。
磁性体粉末５Ａから５Ｃの試験結果は以下の表１０にて示す。
【表１０】
2008277374.tif 000004
Ｆｅ−Ｓｉ系合金粉末を用いた場合において、コア５Ａから５Ｃ間の比較をすると、Ｆｅの成分比が５Ｃよりも大きいコア５Ａの方が、全体的に高い良品率を示した。
また、他の実施例と同様に粒径４５μｍ以下の磁性体粉末の含有率が、高いほど、良品率があがった。
特に、研削速度毎秒１．０ｍｍの場合には、実施例用コアである含有率８０％以下でのコア５Ａから５Ｃのいずれもが良品率０％と、全くコアを製造することができなかったが、含有率９０％の場合にはすべてのコアが良品率６０％を示し、含有率１００％の場合にあっては、コア５Ａとコア５Ｂは良品率が７０％と、高い良品率を示した。
磁性体粉末が粒径４５μｍ以下の磁性体粉末の含有率が８０％以上であれば、巻線インダクタ用コアの製造が可能であることがわかった。
【手続補正３１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００７９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００７９】
（巻線インダクタの測定）
そして、実施例７として、磁性体粉末７Ｅ（含有率１００％）を用いたコア７Ｅの溝部に銅線を２０回巻いた巻線インダクタの直流重畳特性を測定した。測定結果を図１１に示す。また、比較例として、実施例１にて用いた比較例（コア１Ａと同一形状のＮｉ−Ｃｕ−Ｚｎフェライト焼結体の溝部に銅線を２０回巻いた巻線インダクタ）の直流重畳特性も図示した。図１１において、実線が実施例７で、破線が比較例であるが、実施例７は、電流値が０〜１Ａと低い場合、９．２μＨを示し、比較例より、インダクタンス値は低い。また、電流を増加しても、急激にインダクタンス値が減少しない。そのため、急激にインダクタンス値が小さくなる比較例に比べ、電流が２．５Ａ以降から、比較例よりも、実施例７の方が高いインダクタンス値を示している。
以上より、本発明に係る巻線インダクタ用コアの形状が多角柱の場合であっても、実施例である巻線インダクタは、フェライト焼結体によるコアを用いた巻線インダクタよりも、優れた直流重畳特性を示すことを証明できた。