(57)【要約】【課題】  長繊維に高圧流体流処理を施すことにより、従来は流体流交絡処理のみでは達成し得なかった高い強度を持ち、柔軟性及び嵩高性に優れた、毛羽立ちの少ない長繊維不織布を提供することを目的とする。【解決手段】  スパンボンド法により製造され、流体流処理により三次元交絡された不織布であって、不織布を構成する繊維は、平均繊度が１．７ｄｔｅｘ以下の熱可塑性重合体からなる長繊維であって、長繊維は、マシン方向とクロスマシン方向との配向比が１．２〜３．５で、マシン方向の伸度が４５％以上であり、クロスマシン方向とマシン方向の伸度比が１．０〜２．５であることを特徴とする不織布。【選択図】  選択図なし。【特許請求の範囲】
【請求項１】
スパンボンド法により製造され、流体流処理により三次元交絡された不織布であって、不織布を構成する繊維は、平均繊度が１．７ｄｔｅｘ以下の熱可塑性重合体からなる長繊維であって、長繊維は、マシン方向とクロスマシン方向との配向比（マシン方向の配向度／クロスマシン方向との配向度）が１．２〜３．５、マシン方向の伸度が４５％以上、かつ、クロスマシン方向とマシン方向の伸度比（クロスマシン方向の伸度／マシン方向の伸度）が１．０〜２．５であることを特徴とする不織布。
【請求項２】
スパンボンド法により、平均繊度１．７ｄｔｅｘ以下の熱可塑性重合体からなる長繊維群を搬送手段上に紡出して、繊維のマシン方向／クロスマシン方向の配向比（マシン方向の配向度／クロスマシン方向との配向度）が１．２〜３．５の範囲内にある長繊維ウエブを形成させ、これを少なくとも１回、最大圧力が１２ＭＰa以上の高圧流体流により処理することによって、繊維を互いに３次元交絡させると共に、マシン方向の伸度が４５％以上、かつ、クロスマシン方向とマシン方向の伸度比（クロスマシン方向の伸度／マシン方向の伸度）を１．０〜２．５に制御することを特徴とする請求項１記載の不織布の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高強度長繊維不織布及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂からなる長繊維で形成された不織布は、一般的にスパンボンド法と呼ばれる紡糸直結形の製造方法により製造される。この方法は、生産性が他の不織布の製造法に比べて優れているだけでなく、得られる不織布は高いシート強力を持ち、寸法安定性にも優れている。しかし、スパンボンド法による不織布は、強度を付与する目的で、熱プレスロールにより多数の自己融着領域が設けられており、そのためシートの柔軟性及び嵩高性が制限され、繊維が動き難く、３次元の柔軟性に劣るという問題点を持つ。
一方、短繊維を水流処理により交絡させる方法により製造されるスパンレース不織布は、嵩高性及び柔軟性に優れているものの、強度はスパンボンド法により製造される長繊維不織布には及ばないとされている。樹脂加工、熱融着繊維等の利用により高い強度を得ること可能ではあるものの、逆に柔軟性が悪化する傾向がある。
そこで、両者の特徴を生かす目的で、長繊維からなるウエブに流体流交絡処理を施し、機能改善を目指す技術が提案されている。長繊維ウエブに流体流処理を施すことにより、ある程度の柔軟性と嵩高性は得られるが、繊維の交絡性がほとんど進まないため、強度発現は小さく、表面の糸が抜ける、毛羽立つといった現象が起こる。
【０００３】
特許文献１には、スパンボンド不織布に水流交絡処理を施した後、熱エンボス処理を施し、再度水流交絡処理を行う方法が開示されている。この方法の特徴は、自己融着部分以外の繊維を交絡させることであるが、実際には自己融着部以外の繊維の自由度は小さいため、繊維の交絡はほとんど進まない。水流交絡処理を施す前の対策として、繊維の圧着を行っていない状態の不織布に水流交絡処理を行い、次いで、熱圧着処理し、更に水流交絡処理を施す方法により多少の柔軟性及び嵩高性が発現できるものの、非常に煩雑な工程となるため、現実的な方法とは言い難い。
【０００４】
特許文献２には、自己融着間隔を広くして繊維の自由度を持たせ、水流処理により更に繊維を絡みやすくする技術が開示されているが、この場合にも自己接着域が存在することにより、繊維の自由度が制限されていることには変わりなく、繊維が交絡するには充分とはいえない。
特許文献３には、連続長繊維ウエブを水流交絡処理後、湿潤状態で粗面体を用いて押し圧処理することにより繊維に弱点部分を作り、再度水流交絡処理により弱点部分を繊維末端化し、より交絡性を高める技術が開示されている。しかし、弱点部分の均一な作成は難しいため、交絡した部分と未交絡部分が顕在化し、強度のバラツキが発生するという問題点がある。また弱点部分が多く発生すると、切断された細かい繊維屑が多く発生し、低リント性能が減少する。
【０００５】
特許文献４には、不織布を形成するフィラメントに捲縮を与えることにより、繊維の易動性を向上させ、融着点があっても交絡の可能性を高くする試みがなされている。しかし、異なる成分のポリマーや重合度添加剤の異なるポリマーを用いて複合紡糸を行って捲縮を持たせているために、設備が複雑になること、単一成分のポリマーの場合は不均一な冷却や片面摩擦で捲縮を持たせているが、必ずしも捲縮が均一に起こるわけではなく、たとえ水流交絡処理を施しても、捲縮がかかっていなければ目標とするものが得られるとは限らない。
特許文献５では、規則的な自己融着領域を作り、これに水流交絡処理を施すことによって自己融着領域を破壊し、生成する繊維末端により交絡を促進させて、高柔軟性及び嵩高性のある不織布を製造する試みがなされている。この場合も、すべての自己融着領域が無くなるわけではなく、断続的にではあるが自己融着部が存在することにより、不織布の柔軟性及び嵩高性が押さえられていることには変わりない。また充分な柔軟性及び嵩高性を持っているとは言い難い。
【０００６】
このように、長繊維ウエブに流体流加工を施すことにより、高強度、柔軟性及び嵩高性を付与し、表面毛羽立ちを押さえることは、現状では流体流処理と自己融着領域の相乗効果によってはじめて達成されている。更に前記の特許文献においては、自己接着部分が減少しているために強度的に低く、自己融着しているスパンボンド長繊維不織布には及ばないという問題点を持つ。
【特許文献１】特開平２−２２９２５３号公報
【特許文献２】特開平１−１３２８６２号公報
【特許文献３】特開昭６３―１５２４５０号公報
【特許文献４】特開平５―２８７６６０号公報
【特許文献５】特開平８−１３４７６２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、長繊維に高圧流体流処理を施すことにより、従来の流体流交絡処理のみでは達成し得なかった高い強度を持ち、柔軟性及び嵩高性に優れ、毛羽立ちの少ない長繊維不織布を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、前記の課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、長繊維の交絡性が、構成する繊維の繊度と分散状態、つまり繊維の配向比に大きな関係があることを見出し、その知見に基づいて本発明を完成させるに至った。
すなわち、本発明は、以下のとおりである。
（１）スパンボンド法により製造され、流体流処理により三次元交絡された不織布であって、不織布を構成する繊維は、平均繊度が１．７ｄｔｅｘ以下の熱可塑性重合体からなる長繊維であって、長繊維は、マシン方向とクロスマシン方向との配向比（マシン方向の配向度／クロスマシン方向との配向度）が１．２〜３．５、マシン方向の伸度が４５％以上、かつ、クロスマシン方向とマシン方向の伸度比（クロスマシン方向の伸度／マシン方向の伸度）が１．０〜２．５であることを特徴とする不織布。
（２）  スパンボンド法により、平均繊度１．７ｄｔｅｘ以下の熱可塑性重合体からなる長繊維群を搬送手段上に紡出して、繊維のマシン方向／クロスマシン方向の配向比（マシン方向の配向度／クロスマシン方向との配向度）が１．２〜３．５の範囲内にある長繊維ウエブを形成させ、これを少なくとも１回、最大圧力が１２ＭＰa以上の高圧流体流により処理することによって、繊維を互いに３次元交絡させると共に、マシン方向の伸度が４５％以上、かつ、クロスマシン方向とマシン方向の伸度比（クロスマシン方向の伸度／マシン方向の伸度）を１．０〜２．５に制御することを特徴とする（１）に記載の不織布の製造方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の不織布は、高強度で等方伸長性に優れ、高柔軟性で嵩高性が高い。
本発明の不織布の用途として、オムツ、女性用生理用品等の衛生材用途や天井材、バッフル材等自動車部品、他の産業資材用途、ふきん、ワイパー等の生活雑貨用途、衣料用途に適している。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明について、以下、詳細に説明する。
本発明の不織布を構成する繊維に用いられる熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアルコール等のポリオレフィン系樹脂及びその共重合体、ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド系樹脂物及びその共重合体、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂及びその共重合体等が挙げられる、これらに限られるものではなく、長繊維状となるものであれば限定されない。
本発明の不織布は、熱可塑性樹脂からなる長繊維で構成されている。不織布を構成する長繊維の平均繊度は１．７ｄｔｅｘ以下であり、好ましくは０．１〜１．７ｄｔｅｘ、より好ましくは０．２ｄｅｔｘ〜１．５ｄｔｅｘ、最も好ましくは０．３ｄｔｅｘ〜１．４ｄｔｅｘの範囲である。平均繊度が１．７ｄｅｔｘよりも大きくなると、流体流による交絡が進みにくくなるため、高強度が得られないばかりでなく、得られた不織布は、柔軟性が劣る。繊度を小さくすることは、流体流による交絡が進む方向であり、交絡性の向上が認められ、高強度で、非常に風合いの良好な不織布となる。繊度の異なる長繊維を混用することもできる。
【００１１】
繊度（ｄｔｅｘ）は、以下の式により求められる。
Ｒ＝√（４×ｄ／（π×１０×１０５×ρ））×１０４
ここで、Ｒは平均単糸直径（μｍ）、ρは単糸を構成する高分子重合体の密度（ｇ／ｃｍ３）、ｄは単糸繊度（ｄｔｅｘ）、πは円周率である。
単糸の断面形状は円形でも、非円形の種々の断面形状であってもよく、流体流との衝突面積が多いという点から扁平が好ましい。単糸の断面形状が円形の場合は、直接的にその直径を測定した値を平均化したものを単糸の直径とし、非円形断面、異形断面の繊維の場合は、その繊維断面の最長尺と最短尺の平均値を単糸の直径とする。
【００１２】
長繊維を構成する成分は、単一の熱可塑性樹脂成分でも、２成分以上の成分で構成されていていもよい。２成分以上の樹脂で構成されている場合、分割型複合繊維、ブレンド型繊維、フィブリル型繊維であってもよい。特に流体流処理により分割する繊維及びフィブリル分割する繊維等は、細繊度化するために好ましく、風合いも向上する。
本発明の不織布は、異なる２種以上の長繊維により構成されていてもよい。
本発明の不織布における繊維配向比は、［マシン方向（以下、縦方向、という）の配向度／クロスマシン方向（以下、横方向、という）の配向度］の値で表され（以下、この配向度の比を、繊維配向比、という）、１．２〜３．５の範囲であり、好ましくは１．２〜３．０である。配向比が１．２未満または３．５より大きくなると寸法安定性が低下し、また風合いが縦方向／横方向で均一でなくなる。
マシン方向（縦方向）とは、繊維の流れ方向のことであり、クロスマシン方向（横方向）とは、繊維の流れ方向に対して垂直に交差する方向のことである。繊維配向比は、後で述べる方法により測定される。
【００１３】
本発明の不織布の伸度は、縦方向の伸度が４５％以上であり、好ましくは５０％以上、より好ましくは６０％以上である。特に従来の長繊維不織布は、伸度が低いため柔軟性が悪いという欠点があり、また伸びを必要とするカバーリング用途、成型用途等には不向きであった。これに対して、本発明の不織布の伸度を持つことにより、カバーリング用途や成型用途への使用が可能となる。
本発明の不織布の伸度比は、（クロスマシン方向の伸度／マシン方向の伸度）の値で表わされ、その範囲は１．０〜２．５であり、好ましくは１．０〜２．１である。前記の伸度比がこの範囲をはずれると、寸法安定性が低下し、また風合いが縦方向と横方向とで均一性がなくなる。
【００１４】
本発明の不織布の目付は１０〜２５０ｇ／ｍ２であることが好ましく、より好ましくは、１２〜２５０ｇ／ｍ２である。従来の熱圧着法による長繊維不織布は、低目付では熱により不織布が硬くなる傾向があり、高目付ではエンボス深さの影響で繊維の熱圧着が利きにくく生産が非常に困難であった。目付が１０ｇ／ｍ２未満であると、流体流による交絡性は高くなるが、流体流処理時に長繊維ウエブを保持している繊維のネット等への食い込みが激しくなること、搬送時の基布の切断が起こり易いこと等、生産時のトラブルの原因となる場合がある。目付が２５０ｇ／ｍ２を越えると、流体流の貫通率が低下し、繊維の交絡が進み難いため高強度が得られない場合がある。また部分的に不織布の層間剥離が起こることがある。
【００１５】
本発明の不織布の層間剥離強度は９Ｎ／ｃｍ以上が好ましい。層間剥離強度が９Ｎ／ｃｍ以上であれば層間剥離は起こりにくく、９Ｎ／ｃｍ未満であると、不織布の屈曲を繰り返すことにより、繊維シート間が剥離する場合があり、本発明の不織布の特徴である風合い、特に折り曲げた時の風合いが硬くなる。
【００１６】
次に、本発明の不織布の製造方法について説明するが、製造法はこれに限定されるものではない。
熱可塑性樹脂を多数の紡口から溶融紡糸することにより得られる多数の長繊維を、エジェクター等の牽引装置で延伸し、搬送装置、すなわち、移動する捕集装置上へ分散・堆積させて、繊維配向比が１．２〜３．５の範囲内にある長繊維ウエブを形成させる。搬送装置としては、ネットコンベア−、ローラー（単体ローラ、対になったローラ等）が用いられる。
【００１７】
溶融紡糸する際の紡糸温度は、通常、熱可塑性樹脂の融点よりも３０℃〜１００℃高い温度であり、好ましくは４０〜８０℃の範囲である。紡糸温度と融点の差が３０℃未満であると、安定した溶融状態になり難く、得られた繊維の斑が大きくなる場合があり、また満足し得る強度を示さなくなる場合がある。紡糸温度と融点の差が１００℃よりも大きくなると、熱分解のため得られた繊維が着色する場合がある。エジェクターは、加圧空気による高速空気流を推進力として、溶融紡糸されたフィラメントを高速で引取り細化し、かつ、高速空気流にフィラメントを随伴させる機能を持った装置である。
用いる紡口口金の形状は制限がなく、円形、三角、多角形、扁平等のものを用いることができる。通常は、直径が０．１〜０．５ｍｍの円形紡口が用いられる。
【００１８】
エジェクターから押し出されるフィラメントの速度、すなわち、紡糸速度は、一般に２５００〜６０００ｍ／ｍｉｎである。 紡糸速度は、フィラメント単糸の細化の指標であり、高速にするほど単糸の細化が進み低繊度の繊維となる。この紡糸速度は、主として吐出量、エジェクターの位置、送入される空気の圧力等の条件に支配されるが、好ましい紡糸速度の範囲は３０００〜６０００ｍ／ｍｉｎである。紡糸速度が２５００ｍ／ｍｉｎ未満では、フィラメントが充分に延伸されていないために引張強力が必ずしも十分とは言えず、また、そのフィラメントから得られる不織布の強力も低くなる傾向がある。紡糸速度が６０００ｍ／ｍｉｎを越えると、溶融紡糸中に糸切れが発生する確率が高くなり、不織布の生産性が低下する傾向がある。
【００１９】
エジェクター等の出口から空気流と共に噴出されるフィラメント群は、その下方に設けられた、例えば、移動式の多孔性の受器、具体的には、金属製叉は樹脂製の定速走行している網状物等の上にウエブとして捕集される。この時、エジェクター等から噴出されるフィラメント群が、固まりやすく、かつ、捕集されたウエブの広がりが狭く、ウエブとしての均一性及び品位が欠けるような傾向にあるときには、特にフィラメントが相互に離れあった状態で噴出されて捕集されるような工夫をすることが有効である。
このためには、例えば、エジェクター等の下方に衝突部材を設け、衝突部材にフィラメントを衝突させて、フィラメントに摩擦帯電を起こさせて開繊させる方法、エジェクター等の下方でコロナ放電により該フィラメントに強制帯電させて開 繊させる方法等を用いることができる。
【００２０】
ウエブの捕集に際しては、フィラメント群に随伴して受器に当たる空気流のために、一旦堆積したウエブが吹き流されて乱れたものになる場合があり、この現象を防ぐためには、受器の下方から空気を吸引する手段を採用することが好ましい。
本発明の不織布を製造する際に用いられるウエブの繊維配向比は１．２〜３．５の範囲であり、好ましくは１．２〜３．０である。繊維の配向比は、流体流処理における交絡性と強度に密接な関係があり、配向比が１．２未満であることは、横方向への繊維配列が多いことを示し、流体流処理により交絡しやすくなるものの、高強度の不織布が得られない。繊維配向比が３．５よりも大きくなると、横方向の繊維配列している成分が非常に少なくなるため、流体流による繊維交絡が充分に進行せず、目的とする高強不織布が得られない、また本発明の特徴である、（クロスマシン方向の伸度／マシン方向の伸度）が大きく変化するため、等方伸長性を必要とするバッフル材などの使用が難しい。
【００２１】
ウエブの繊維配向比は、繊維の堆積量と捕集速度によりが決定される。繊維の堆積量に対し捕集速度が速いと、大きくマシン方向（縦方向）に配向したウエブとなり、速度が遅いと、クロスマシン方向（横方向）に配向したウエブとなる。目的の繊維配向比を得るためには、溶融した熱可塑性樹脂の吐出量と、搬送手段による捕集速度の調整が重要である。また、エジェクター出口から繊維捕集面までの距離によっても繊維配向比は異なり、本発明の繊維配向比を得るためには、エジェクター出口から捕集面までの距離が、５０ｍｍから１２００ｍｍの範囲出ることが好ましく、より好ましくは７０ｍｍから９００ｍｍの範囲である。この範囲を外れると、繊維配向比が本発明の範囲を逸脱するばかりでなく、繊維を捕集できなく恐れがある。更に、より容易に目的とする繊維配向比を得るためには、紡口の数を増す方法、ウエブを幾層にも堆積させる方法等により、捕集速度を高速化する。長繊維をマシン方向に正弦波を描き幾重にも堆積させる方法がより好ましい。
【００２２】
上記のようにして、搬送手段上に捕集されたウエブを、連続的に流体流処理を行うことにより、本発明の長繊維不織布を得ることができる。
上記で得られたウエブは、必要に応じて、プレスロール等を用いて、以下の条件で熱圧着加工を行うことが好ましい。プレスロール形状は、表面がフラットタイプで行うことが好ましく、エンボスタイプを使用する場合でも圧着面積が１２％未満のものを使用することが好ましく、より好ましくは７％以下である。圧着面積が１２％以上になると、圧着面積が大きくなり、たとえ低圧であってもエンボスの形が残り、流体流処理により繊維が交絡し難くなる。
【００２３】
プレスロールの表面温度は、熱可塑性樹脂の融点よりも８０〜１００℃以上低い温度で行うことが好ましく、より好ましくは室温である。熱可塑性樹脂の融点との差が８０℃未満の温度になると繊維の扁平化や切断が起こりやすくなる。またウエブを押さえる線圧は２２０Ｎ／ｃｍ以下であり、好ましくは１８０Ｎ／ｃｍ以下である。線圧が２２０Ｎ／ｃｍより大きくなると繊維間の圧着が起こりやすくなるため流体流処理による繊維間交絡が起こりにくくなる。
次いで、この長繊維ウエブを流体流処理することにより、本発明の不織布を得ることができる。
【００２４】
本発明におけるウエブの流体流処理は、高圧の流体流で処理することが好ましいが、設備及び製造コストと得られた不織布の物性バランスを考えると流体流の圧力としては、少なくとも１回、最大圧力が１２ＭＰａ以上、好ましくは１２ＭＰａ〜４５ＭＰａで処理する。流体流の最大圧力が１２ＭＰａ未満であると、繊維間の交絡性の進行が充分でないため高強度の不織布が得られにくく、高強度の不織布を得るためには、流体流の処理回数を増加させる必要がある。
最大圧力を付与する場合は、交絡したウエブまたは糸の支持体に食い込まないような水圧条件を選択することが重要である。食い込みが起こると、ウエブの一部が裂けたり、支持体に糸が残りウエブが汚れる原因となる。
【００２５】
不織布の生産性を挙げるためには、処理速度は６０ｍ／ｍｉｎ以上が好ましく、より好ましくは８０ｍ／ｍｉｎ以上、最も好ましくは１００ｍ／ｍｉｎ以上である。また流体流処理速度は、目付により選定されるべきであり、ウエブの目付が高いと低速で処理する必要があり、低目付のウエブでは高速で行うことが望ましい。速度及び水圧は処理された不織布の引張強度、剥離強度、表面平滑性等を考慮して設定される。
ここで言う流体とは、液体叉は気体である。取り扱い易さ、コスト、衝突エネルギーの大きさ等の点から、水が好ましい。水流を噴出させるノズルの径は０．０５〜０．５ｍｍが好ましい。ノズルの孔の間隔は０．２〜５ｍｍが好ましい。
【００２６】
交絡を効果的に行うためには、長繊維ウエブに噴き当てられた水を除去することも重要である。その方法としては、ウエブの下に目の細かい金網等の支持体を置き、その下から吸引脱水するのがよい。流体流の軌跡形状は、長繊維ウエブの進行方向に対し、平行な直線状であってもよいし、ノズルを取り付けたヘッダーを回転運動させたり、ウエブの進行方向に対して直角に往復運動させることによって得られる曲線状であってもよい。
流体流を長繊維ウエブに当てる順序は、表裏交互に当てる方法でもよいし、片面だけに当てる方法でもよいが、充分な交絡を得るため、かつ、表裏共に均一な表面を得るためには、表裏を交互に処理するのが好ましい。特に本発明の配向比、縦方向伸度及び伸度比を得るためには流体流処理方法が重要である。
【００２７】
流体流処理は、初期処理から最終処理まで一定圧力で行ってもよいが、圧力を段階的に変化させる方法が好ましい。段階的に圧力を変えることにより、繊維交絡が充分に進み、目的とする縦方向伸度及び伸度比が得られることになる。初期処理の流体流圧力を、工程中の最大水圧の７０％未満とすることが好ましい。初期の水圧が７０％以上であると初期交絡が急に進むため配向比が崩れ、目的とする伸度及び伸度比が得られない場合がある。また圧力を段階的に変化させる方法は、他に流体流による軌跡を見えにくくしてフラットで均一な表面を得るのに効果的な方法でもある。
【００２８】
本発明に用いられる測定法は、以下の方法のとおりである。
１）繊度
ウエブの任意の部位からサンプリングした試験片の断面が観察できるように繊維軸を横切る方向に直角に切断されている任意の２０本について繊維断面長軸と短軸の長さを測定し平均直径を算出する。繊維直径は走査型電子顕微鏡を用い２００倍の倍率で測定する。
以下の式により繊度（ｄｔｅｘ）を求める。
Ｒ＝√（４ｄ／（π×１０×１０５×ρ））×１０４
ここで、Ｒは平均単糸直径（μｍ）、ρは単糸を構成する高分子重合体の密度（ｇ／ｃｍ３）、ｄは単糸繊度（ｄｔｅｘ）、πは円周率である。ただし単糸の断面が円形の場合は直接的にその直径を測定した値を平均化したものを単糸の直径とし、非円形断面、異形断面の繊維の場合は、その繊維断面の最長尺と最短尺の平均を持って単糸の直径とする。
【００２９】
２）繊維配向比
マイクロ波配向計（神崎製紙（株）製）を用いて測定する。サンプルサイズ１００ｍｍ×１００ｍｍを２０枚採取し、周波数３．４〜４．２ＧＨｚの範囲で測定する。測定データはマシン方向とクロスマシン方向における透過マイクロ波強度比で表される。配向比はマシン方向／クロスマシン方向の値とし、大きいほど繊維が装置の進行方向に並んでいることを示す。
３）目付
ＪＩＳ  Ｌ−１０９６に準じて測定する。
４）引張強度
ＪＩＳ  Ｌ１０９６のストリップ法に準じ、マシン方向（縦方向）、クロスマシン方向（横方向）それぞれの引張強度を測定する。
５）引張伸度
ＪＩＳ−Ｌ−１０９６のストリップ法に準じ、縦方向・横方向を測定。横方向の引張伸度を縦方向の引張伸度で除した値である。
６）柔軟性
ＪＩＳ  Ｌ１０９６  ４５°カンチレバー法。縦方向と横方向を測定し、その平均値で柔軟度とする。
【００３０】
７）層間剥離強度
不織布を巾２．５ｃｍ、長さ１３ｃｍにカットする。このサンプルに接着テープ（ソニーケミカル（株）製Ｄ３２００）を接着させた後７ｋＰａの圧力で１２０℃、３０秒間プレスし貼り合わせる。こうして得られた測定用サンプルの、接着テープと不織布の間に切れ込みを入れ、両端を引張試験機のチャックでつかみ、速度１００ｍｍ／ｍｉｎで測定する。
この場合、テープは強く、テープと不織布は強固に接着されているので、測定用サンプルのテープが測定用サンプルから引き剥される時に、テープが切断したり、テープと不織布の接着面が剥されることはなく、前記引き剥し力は不織布の一部分を他の部分から引き剥すように作用する。したがってこの方法によって不織布の層間剥離強度を測定することができる。
前記測定を引張試験機で行う際に得られるストレスストレン曲線から極大値３個と極小値３個を選んで計６個の値の平均値を得る。測定用サンプルの試験数は５とする。この様な測定を不織布の縦方向、横方向につき各々同様に行ない、その縦方向／横方向平均値でもって不織布の層間剥離強度とする。
【実施例】
【００３１】
以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらにより何ら限定されるものではない。
［実施例１］
ポリエチレンテレフタレート樹脂を２８０℃で溶融紡糸し、エジェクターで吸引しながら紡糸速度５０００ｍ／ｍｉｎで延伸し、移動する多孔質帯状体に捕集・堆積させて長繊維ウエブを作成した。こおｎウエブは、平均繊度が１．１ｄｔｅｘ、繊維配向比が２．２、目付が５２ｇ／ｍ２であった。このウエブに、ノズル径０．１５ｍｍ、ノズルピッチ０．８ｍｍ、のノズルから、まず初期水圧７ＭＰａで水流処理を行い、ついで水圧２５ＭＰａの水流処理を行い繊維を交絡させた。ノズルと長繊維ウエブの間隔は２５ｍｍとし、ウエブは１００ｍ／ｍｉｎの速度で移動させた。樹脂製製メッシュスクリーンで支持し、水圧を掛けると同時にメッシュスクリーンを通して吸引脱水させた。
【００３２】
同様の処理をウエブの反対側にも施し、交互に計４回行った。交絡したウエブを１２０℃に保ったピンテンター型乾燥機にて乾燥させて、目付が４９ｇ／ｍ２の長繊維不織布を得た。得られた不織布の引張強度（縦方向／横方向）は２５０／１００Ｎ／５ｃｍ、引張伸度（縦方向／横方向）は８１／１０５％、不織布の配向比は２．４、柔軟度は４８ｍｍ、層間剥離強度は２５N／ｃｍであった。この不織布は強度が高く、等方伸長性、柔軟性に優れ、層間剥離強度が高いため糸抜けが非常に少ないものであった。結果を表１に示す。
【００３３】
［実施例２］
ポリエチレンテレフタレート樹脂を２８０℃で溶融紡糸し、エジェクターで吸引しながら紡糸速度５０００ｍ／ｍｉｎで延伸し、移動する多孔質帯状体に捕集・堆積させて長繊維ウエブを作成した。このウエブは、平均繊度が１．１ｄｔｅｘ、繊維配向比が２．５、目付が２０ｇ／ｍ２であった。初期水圧を５ＭＰａで行い、ついで１２ＭＰａで水流処理した以外は実施例１と同様の操作で繊維の交絡処理を行って、目付が２１ｇ／ｍ２の長繊維不織布を得た。得られた不織布の引張強度（縦方向／横方向）は８０／１９Ｎ／５ｃｍ、引張伸度（縦方向／横方向）は６７／１１０％、不織布の配向比は２．７、柔軟度は３７ｍｍ、層間剥離強度は１３N／ｃｍであった。この不織布は強度が高く、等方伸長性、柔軟性に優れ、層間剥離強度が高いため糸抜けが非常に少ないものであった。結果を表１に示す。
【００３４】
［実施例３］
ポリエチレンテレフタレート樹脂を２８０℃で溶融紡糸し、エジェクターで吸引しながら紡糸速度４７００ｍ／ｍｉｎで延伸し、移動する多孔質帯状体に捕集・堆積させて長繊維ウエブを作成した。このウエブは、平均繊度が１．７ｄｔｅｘ、繊維配向比が２．５、目付が４４ｇ／ｍ２であった。実施例１と同様の操作で繊維の交絡処理を行って、目付が４２ｇ／ｍ２の長繊維不織布を得た。得られた不織布の引張強度（縦方向／横方向）は２３５／９５Ｎ／５ｃｍ、引張伸度（縦方向／横方向）は８０／１１０％、不織布の配向比は２．８、柔軟度は５３ｍｍ、層間剥離強度は２１N／ｃｍであった。この不織布は、強度が高く、等方伸長性、柔軟性に優れ、層間剥離強度が高いため糸抜けが非常に少ないものであった。結果を表１に示す。
【００３５】
［実施例４］
ポリエチレンテレフタレート樹脂を２８０℃で溶融紡糸し、エジェクターで吸引しながら紡糸速度５５００ｍ／ｍｉｎで延伸し、移動する多孔質帯状体に捕集・堆積させて長繊維ウエブを作成した。得られたウエブは、平均繊度が０．７ｄｔｅｘ、繊維配向比が１．６、目付が２０ｇ／ｍ２であった。実施例２と同様の操作で繊維の交絡処理を行って、目付が１８ｇ／ｍ２の長繊維不織布を得た。得られた不織布の引張強度（縦方向／横方向）は１０５／３０Ｎ／５ｃｍ、引張伸度（縦方向／横方向）は７６／９５％、不織布の配向比は１．９、柔軟度は３７ｍｍ、層間剥離強度は２０N／ｃｍであった。この不織布は強度が高く、等方伸長性、柔軟性に優れ、層間剥離強度が高いため糸抜けが非常に少ないものであった。結果を表１に示す。
【００３６】
［実施例５］
ポリプロピレン樹脂を２３０℃で溶融紡糸し、エジェクターで吸引しながら紡糸速度３９００ｍ／ｍｉｎで延伸し、移動する多孔質帯状体に捕集・堆積させて長繊維ウエブを作成した。得られたウエブが平均繊度が１．１ｄｔｅｘ、繊維配向比が２．１、目付が３９ｇ／ｍ２であった。実施例１と同様の操作で繊維の交絡処理を行って、目付が３７ｇ／ｍ２の長繊維不織布を得た。得られた不織布の引張強度（縦方向／横方向）は６５／３５Ｎ／５ｃｍ、引張伸度は（縦方向／横方向）は７５／８０％、不織布の配向比は２．４、柔軟度は３４ｍｍ、層間剥離強度は１２N／ｃｍであった。この不織布は強度が高く、等方伸長性、柔軟性に優れ、層間剥離強度が高いため糸抜けが非常に少ないものであった。結果を表１に示す。
【００３７】
［実施例６］
ポリアミド６樹脂を２５０℃で溶融紡糸し、エジェクターで吸引しながら紡糸速度３９００ｍ／ｍｉｎで延伸し、移動する多孔質帯状体に捕集・堆積させて長繊維ウエブを作成した。得られたウエブは、平均繊度が１．７ｄｔｅｘ、繊維配向比が２．１、目付が４２ｇ／ｍ２であった。実施例１と同様の操作で繊維の交絡処理を行って、目付が４０ｇ／ｍ２の長繊維不織布を得た。得られた不織布の引張強度（縦方向／横方向）は１８０／８５Ｎ／５ｃｍ、引張伸度（縦方向／横方向）は１０３／１２１％、不織布の配向比は２．４、柔軟度は３６ｍｍ、層間剥離強度は２７N／ｃｍであった。この不織布は強度が高く、等方伸長性、柔軟性に優れ、層間剥離強度が高いため糸抜けが非常に少ないものであった。結果を表１に示す。
【００３８】
［実施例７］
ポリエチレンテレフタレート樹脂を２８０℃で溶融紡糸し、エジェクターで吸引しながら紡糸速度５０００ｍ／ｍｉｎで延伸し、移動する多孔質帯状体に捕集・堆積させて長繊維ウエブを作成した。得られたウエブは、平均繊度が１．１ｄｔｅｘ、繊維配向比が１．９、目付が１５８ｇ／ｍ２であった。水圧を３０ＭＰａ、速度を７０ｍ／ｍｉｎとした以外は実施例１と同様の操作で繊維の交絡処理を行って、目付が１５５ｇ／ｍ２の長繊維不織布を得た。得られた不織布の引張強度（縦方向／横方向）は４４５／２６８Ｎ／５ｃｍ、引張伸度（縦方向／横方向）は７５／９２％、不織布の配向比は２．２、柔軟度は７５ｍｍ、層間剥離強度は３２N／ｃｍであった。この不織布は強度が高く、等方伸長性、柔軟性に優れ、層間剥離強度が高いため糸抜けが非常に少ないものであった。結果を表１に示す。
【００３９】
［実施例８］
まずポリエチレンテレフタレート樹脂を２８０℃で溶融紡糸し、エジェクターで吸引しながら紡糸速度５０００ｍ／ｍｉｎで延伸し、移動する多孔質帯状体に捕集・堆積させて長繊維ウエブ（平均繊度１．１ｄｔｅｘ）を作成し、更に同様にして紡糸速度４３００ｍ／ｍｉｎにて延伸した糸（平均繊度１．７ｄｔｅｘ）をその長繊維ウエブ上に積層させた。得られたウエブは、平均繊度が１．４ｄｔｅｘ、繊維配向比が１．９、目付が４５ｇ／ｍ２であった。実施例１と同様の操作で繊維の交絡処理を行って、目付が４２ｇ／ｍ２の長繊維不織布を得た。得られた不織布の引張強度（縦方向／横方向）は２４５／１０２／５ｃｍ、引張伸度（縦方向／横方向）は７５／１０１％、不織布の配向比は２．２、柔軟度は４６ｍｍ、層間剥離強度は２５N／ｃｍであった。この不織布は強度が高く、等方伸長性、柔軟性に優れ、層間剥離強度が高いため糸抜けが非常に少ないものであった。結果を表１に示す。
【００４０】
［比較例１］
ポリエチレンテレフタレート樹脂を２８０℃で溶融紡糸し、エジェクターで吸引しながら紡糸速度４３００ｍ／ｍｉｎで延伸し、移動する多孔質帯状体に捕集・堆積させて長繊維ウエブを作成した。得られたウエブは平均繊度が１．１ｄｔｅｘ、繊維配向比が２．１、目付が５１ｇ／ｍ２であった。水流交絡を全て水圧４ＭＰａで行い、他は実施例１と同様の操作で繊維の交絡処理を行った。目付４８ｇ／ｍ２の長繊維不織布を得た。得られた不織布の引張強度（縦方向／横方向）は２２／７Ｎ／５ｃｍ、引張伸度（縦方向／横方向）は２５／１０％、不織布の配向比は２．２、柔軟度は２０ｍｍ、層間剥離強度は５N／ｃｍ未満であった。この不織布は、圧力が低く繊維が交絡しないため、強度、層間剥離強度も非常に低い。結果を表１に示す。
【００４１】
［比較例２］
ポリエチレンテレフタレート樹脂を２８０℃で溶融紡糸し、エジェクターで吸引しながら紡糸速度４３００ｍ／ｍｉｎで延伸し、移動する多孔質帯状体に捕集・堆積させて長繊維ウエブを作成した。得られたウエブは、平均繊度が２．２ｄｔｅｘ、繊維配向比が２．０、目付が４２ｇ／ｍ２であった。実施例１と同様の操作で繊維の交絡処理を行って、目付４０ｇ／ｍ２の長繊維不織布を得た。得られた不織布の引張強度（縦方向／横方向）は１２５／２５Ｎ／５ｃｍ、引張伸度（縦方向／横方向）は３９／８８％、不織布の配向比は２．５、柔軟度は４８ｍｍ、層間剥離強度は９N／ｃｍであった。この不織布は、繊度が本発明の範囲を外れるため繊維間の交絡が進まず強度が低く、等方伸長性、柔軟性が悪い、また層間剥離強度が低いため糸抜けが多い。結果を表１に示す。
【００４２】
［比較例３］
ポリエチレンテレフタレート樹脂を２８０℃で溶融紡糸し、エジェクターで吸引しながら紡糸速度５０００ｍ／ｍｉｎで延伸し、移動する多孔質帯状体に捕集・堆積させて長繊維ウエブを作成した。得られたウエブは、平均繊度が１．１ｄｔｅｘ、繊維配向比が３．９、目付が４０ｇ／ｍ２であった。実施例１と同様の操作で繊維の交絡処理を行って、目付３７ｇ／ｍ２の長繊維不織布を得た。得られた不織布の引張強度（縦方向／横方向）は２００／２０Ｎ／５ｃｍ、引張伸度（縦方向／横方向）は３５／１２９％、不織布の配向比は４．４、柔軟度は５２ｍｍ、層間剥離強度は１９N／ｃｍであった。この不織布は、繊維配向比が本発明の範囲を外れるため繊維交絡が進まないため強度が本発明の物よりも低く、等方伸長性、柔軟性が悪い、また層間剥離強度が低いため糸抜けが多い。結果を表１に示す。
【００４３】
［比較例４］
実施例１で作成した不織布を温度２３０℃に保った規則的な彫刻模様のある熱プレスロール内を通過させ熱圧着を行った。線圧は３５０Ｎ／ｃｍとし、更に実施例１と同じ水流交絡処理を行って、目付が４８ｇ／ｍ２の長繊維不織布を得た。得られた不織布の引張強度（縦方向／横方向）は２４０／９８Ｎ／５ｃｍ、引張伸度（縦方向／横方向）は３０／２４％、不織布の配向比は２．４、柔軟度は１００ｍｍ、層間剥離強度は２０N／ｃｍであった。この不織布は熱圧着を行っているため強度は高いが、伸度が非常に低く、柔軟性に非常に劣っている。結果を表１に示す。
【００４４】
［比較例５］
ポリエチレンテレフタレート樹脂を２８０℃で溶融紡糸し、エジェクターで吸引しながら紡糸速度４５００ｍ／ｍｉｎで延伸し、移動する多孔質帯状体に捕集・堆積させて長繊維ウエブを作成した。得られたウエブは平均繊度が２．０ｄｔｅｘ、繊維配向比が３．５、目付が５０ｇ／ｍ２であった。このウエブを温度２３０℃に保った規則的な彫刻模様のある熱プレスロール内を通過させ熱圧着を行った。線圧は３５０Ｎ／ｃｍとして、目付４８ｇ／ｍ２の長繊維不織布を得た。得られた不織布の引張強度（縦方向／横方向）は２４８／１０２Ｎ／５ｃｍ、引張伸度（縦方向／横方向）は３０／２４％、不織布の配向比は２．７、柔軟度は１０５ｍｍ、層間剥離強度は５N／ｃｍ未満であった。この不織布は、熱圧着法のため柔軟性に劣っている。結果を表１に示す。
【００４５】
［比較例６］
ポリプロピレン樹脂を２３０℃で溶融紡糸し、エジェクターで吸引しながら紡糸速度３５００ｍ／ｍｉｎで延伸し、移動する多孔質帯状体に捕集・堆積させて長繊維ウエブを作成した。得られたウエブは、平均繊度が２．５ｄｔｅｘ、繊維配向比が３．６、目付が４０ｇ／ｍ２であった。このウエブを温度１３５℃に保った規則的な彫刻模様のある熱プレスロール内を通過させ熱圧着を行った。線圧は３５０Ｎ／ｃｍとして、目付３９ｇ／ｍ２の長繊維不織布を得た。得られた不織布の引張強度（縦方向／横方向）は７７／２５Ｎ／５ｃｍ、引張伸度（縦方向／横方向）は７０／７５％、不織布の配向比は３．５、柔軟度は７３ｍｍ、層間剥離強度は５N／ｃｍ未満であった。この不織布は、熱圧着法のため柔軟性に劣っている。結果を表１に示す。
【００４６】
［比較例７］
繊維長５１ｍｍ、繊度１．７ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート短繊維をカード法を用いウエブ化した。得られたウエブは、繊維配向比が３．２、目付が３９ｇ／ｍ２であった。この後、実施例１と同様の操作で繊維間交絡処理を行って、目付３７ｇ／ｍ２の短繊維不織布を得た。得られた不織布の引張強度（縦方向／横方向）は８４／１７Ｎ／５ｃｍ、引張伸度（縦方向／横方向）は３７／１３０％、不織布の配向比は３．５、柔軟度は３５ｍｍ、層間剥離強度は１７N／ｃｍであった。この不織布の柔軟性は良好であったが、短繊維であるため強度が低く、等方伸長性にはならない。結果を表１に示す。
【００４７】
【表１】
2005126865.tif 000002
【産業上の利用可能性】
【００４８】
本発明の不織布は、例えば、衣料部材、ディスポ衣料、靴部材等の衣料用途、保護衣、防護用品等の防護用途、手術着、マスク、ハップ剤基布等の医療用途、ルーフィング、タフト・カーペット基布、結露防止シート等の建築用途、補強材、保護材、地中埋設管の補修材等の土木用途、自動車内装、自動車部品等の車両用途、救急用品、洗浄用品、おしぼり等の衛生用途、カーペット、家具部材、壁紙等の家具・インテリア用途、ウェットワイパー、クリーニング材等のワイパー用途、空気フィルター、バグフィルター、エレクトレットフィルター等のフィルター用途、布団、布団袋、枕カバー等の寝装用途、べた掛けシート、防草シート、園芸プランター等の農業・園芸用途、収納用品、包装資材、台所用品等の生活資材用途、電気材料、製品材料、機器部材等の工業資材用途等に用いられる。
【００４９】
特に、本発明の長繊維不織布は、引張伸度が等方性に優れているので、伸長や複雑な形状変形を伴う高度な成型部材として適している。用途として、例えば、ドアトリム、天井成型材、シート内張布等の自動車内装材、緑茶、紅茶、コーヒー等の食品用フィルターバッグ、防虫剤、芳香剤等の揮発性薬剤容器等が挙げられる。