(57)【要約】【課題】  製作工程が便利だけでなく、成形後に必要な機械的強度および耐食性を兼ね備えるゴム板を提供する。【解決手段】  ゴム板は、板本体を備え、板本体は、予め決められた形に基づいて、生ゴム１０を基材として形成され、厚さが１ｍｍ以上である。ショア硬さがA TYPE 80゜以上である粒状充填物１１は、生ゴム１０内に分散している。硫化物１２は、生ゴム１０および粒状充填物１１と均一に混合され、厚さが少なくとも１ｍｍ以上の軟性生ゴム複合片２０を形成する。板本体は、熱プレス金型による加熱により、軟性生ゴム複合片２０を硫化後、軟性生ゴム複合片２０内の生ゴム１０と、粒状充填物１１と、硫化物１２との間に架橋を生じさせることにより形成されており、ショア硬さがA TYPE 80゜以上である。【選択図】図２
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
生ゴムと、
前記生ゴム内に分散しているショア硬さがA TYPE 80゜以上である粒状充填物と、
前記生ゴムおよび前記粒状充填物と均一に混ぜられ、厚さが少なくとも1ｍｍ以上の軟性生ゴム複合片を形成する硫化物と、を有し、
予め決められた形に基づいて、前記生ゴムを基材として形成されており、厚さが１ｍｍ以上である板本体を備え、
前記板本体は、熱プレス金型による加熱により、前記軟性生ゴム複合片を硫化後、前記軟性生ゴム複合片内の前記生ゴムと、前記粒状充填物と、前記硫化物との間に架橋を生じさせることにより形成されており、ショア硬さがA TYPE 80゜以上であることを特徴とするゴム板。
【請求項２】
請求項１に記載のゴム板を製造するのに用いられる熱プレス金型であり、
前側および後側に開口部が形成され、左側および右側が密閉されていることを特徴とする熱プレス金型。
【請求項３】
前側および後側が更に密閉されていることを特徴とする請求項２に記載の熱プレス金型。
【請求項４】
平板状または波板状に成形されていることを特徴とする請求項１に記載のゴム板。
【請求項５】
生ゴムと、
内部に分散されており、ショア硬さがA TYPE 80゜以上である複数の粒状充填物と、を有し、
前記生ゴムが硫化後に構成された予定型体であり、厚さが１ｍｍ以上である板本体を備え、ショア硬さがA TYPE 80゜以上であることを特徴とするゴム板。
【請求項６】
平板状または波板状であり、所定箇所に鍵穴が設けられていることを特徴とする請求項５に記載のゴム板。
【請求項７】
前記鍵穴は、上面の直径が下面の直径より小さくなるよう形成されており、
前記鍵穴内のゴム材は、硬化後、底部が比較的に大きい固体錐状体になることを特徴とする請求項６に記載のゴム板。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、一体に硬化されたゴム板の構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
建築物または工場の屋根や壁面に金属波板が広く使用されている。それは、金属波板は、施工上および強度面共に利便性と実用性を有するからである。
【０００３】
しかしながら、化学工場および海沿いの建物などの特殊領域の工場に上述の金属波板を使用する場合、上述の金属波板は、化学薬品または塩分が揮発後、屋根または壁面に堆積することにより、腐食および酸化される。このため、屋根または壁面を常にメンテナンスするか、取り替えなければならない。これは業者を悩ませるだけでなく、コストを増やす。
一方、市販の塩ビ波板または高強度の非金属波板でも、化学物質による腐食および酸化に耐えられないため、上述した問題を改善することができない。
【０００４】
また、金属波板および塩ビ波板などの非金属製波板は、雨が降るときに雨滴の衝撃を受けて生じた音が非常に大きい騒音になり、人を悩ませるだけでなく、断熱効果があまり好ましくないため、常に断熱層を増設することが必要になると、施工が複雑になり、作業のコストが高くなる。
【０００５】
本考案者は、長期にかわってゴムおよび化学設備の製造および研究に携わり、次のことを発見した。耐食性が極めて良好なゴムで製作した波板は、上述した問題を解決できるが、一般的に慣用されているゴムの機械的強度が足りないため、機械的強度のよいプレートと結合することが必要となる。従って、上述した問題点を克服することは本考案の解決しようとする問題である。
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００６】
本考案の主な目的は、製作工程が便利だけでなく、成形後に必要な機械的強度および耐食性を兼ね備えるゴム板を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上述の目的を実現するために、本考案のゴム板は、以下のとおりである。ゴム板は板本体を備え、板本体は、予め決められた形に基づいて、生ゴムを基材として形成され、厚さが１ｍｍ以上である。ショア硬さがＡ  ＴＹＰＥ  ８０゜以上である粒状充填物は、生ゴム内に分散している。硫化物は、生ゴムおよび粒状充填物と均一に混合され、厚さが少なくとも１ｍｍ以上の軟性生ゴム複合片を形成する。熱プレス金型による加熱により、軟性生ゴム複合片を硫化後、軟性生ゴム複合片内の生ゴムと、粒状充填物と、硫化物との間に架橋を生じさせることにより、ショア硬さがＡ  ＴＹＰＥ  ８０゜以上の硬化型ゴム板体を成形する。
【０００８】
上述の技術により、本考案の軟性生ゴム複合片内部は高強度の粒状充填物で構成されている。当該軟性生ゴム複合片が硬化するまで連続熱プレス方法を利用して、完璧な硬化型ゴム板体を形成する。これは、長形の軟性生ゴム複合片の加工しにくい欠点を克服するだけでなく、成形された硬化型ゴム板体が丈夫かつ長持ちであり、内部においては、耐食性を有するため、化学工場および海沿いの建物に適用することができる。これは、業者の抱えている問題を有効に解決することができる。さらに外部においては、騒音の低減および断熱効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本考案の一実施形態によるゴム板の製造方法を示す模式図である
【図２】本考案の一実施形態による軟性生ゴム複合片を示す斜視図である。
【図３Ａ】本考案の一実施形態による成形機を示す図であり、金型を開けた状態を表す。
【図３Ｂ】本考案の一実施形態による成形機を示す図であり、金型を閉じた状態を表す。
【図４Ａ】本考案の一実施形態による金型の断面図であり、前部のプレスフィットを示す。
【図４Ｂ】本考案の一実施形態による金型の断面図であり、後部のプレスフィットを示す。
【図５Ａ】図４Ａの５Ａ−５Ａ線断面図である。
【図５Ｂ】本考案の他の実施形態による金型を示す断面図である。
【図５Ｃ】本考案の他の実施形態による金型を示す断面図である。
【図５Ｄ】本考案の一実施形態による金型を示す断面図である。
【図６】本考案の一実施形態によるゴム板体を示す図である。
【図６Ａ】本考案の一実施形態による波板を示す斜視図である。
【図６Ｂ】本考案の他の実施形態による波板を示す斜視図である。
【図６Ｃ】図６Ｂの６Ｃ−６Ｃ線断面図である。
【図７Ａ】本考案の波板の部分構造を示す断面図である。
【図７Ｂ】本考案の他の実施形態による波板の部分構造を示す断面図である。
【図７Ｃ】本考案の他の実施形態による鍵穴構造を示す断面図である。
【本考案を実施するための形態】
【００１０】
まず、各図面に示すように、本考案の一実施例は以下のとおりである。
板本体１０Ａは、生ゴム本体１０を基材として形成された予定型体で、その厚さは１ｍｍ以上である。
ショア硬さがＡ  ＴＹＰＥ  ８０゜以上の粒状充填物１１は、当該生ゴム１０内に分散している。
硫化物１２は、生ゴム１０および粒状充填物１１と均一に混ぜられ、厚さが少なくとも１ｍｍの軟性生ゴム複合片２０を形成する。
【００１１】
熱プレス金型３０の加熱により、軟性生ゴム複合片２０を硫化後、軟性生ゴム複合片２０内の生ゴム１０と、粒状充填物１１と、硫化物１２との間に架橋を生じさせ、ショア硬さがＡ  ＴＹＰＥ  ８０゜以上の硬化型ゴム板体を成形する。
以下に本考案の成形プロセスおよび詳細な構造について一つ一つ説明する。
【００１２】
ａ）．図１の流れ図（ステップＳ１０からステップＳ２２）及び図２から図７Ｂに示すように、本考案の最初（ステップＳ１０）に、粘体状の生ゴム１０（ステップＳ１１）を提供する。本実施例において、生ゴム１０は、天然ゴム、合成ゴム、複合ゴムの中のいずれか一つから構成されている。
【００１３】
ｂ）．ショア硬さがＡ  ＴＹＰＥ  ８０゜以上の粒状充填物１１を提供する。粒状充填物１１を生ゴム１０内（ステップＳ１２）に混合する。本実施例において、粒状充填物１１は、再生ゴム、粉末ゴム、硬質ゴム粉末、ガーボンブラック、ホワイトカーボンを含む有機物、および炭酸カルシウム、塩基性炭酸マグネシウム、粘土、酸化亜鉛を含む無機物の中のいずれか一つから構成されている。
【００１４】
ｃ）．予定数量の硫化物１２（ステップＳ１３）を提供する。本実施例において、硫化物１２は、１０〜５０重量パーセントの硫黄結晶を含む。また、１０〜５０重量パーセントの硫黄結晶に約５％〜３０％の熱硬化性樹脂を含むことができる。硫化物と生ゴム１０および粒状充填物１１を均一に撹拌および混合（ステップＳ１４）し、生ゴム複合材料２１（ステップＳ１５）を形成する。本実施例において、硫黄結晶体は、主に八個の硫黄原子により構成された八員環硫黄（Ｓ８）であり、一般的な状態下で、結晶状態で存在しているが、融点（１１９℃）以上に加熱されたとき、液体に変わる。また、硫黄結晶は、粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、不溶性硫黄または高分散性硫黄の中のいずれか一つにより構成されている。上述した各種の硫黄は、製作過程の違いにより添加することができる。例えば、粉末硫黄は、塊状の硫黄を粉砕または溶解することにより精製される。平均粒子径が１５〜２０μｍの細かい粉が、通常ゴム工業で広範囲に使用されている。また、沈降硫黄は、化学反応により生成され、平均粒子径が１〜５μｍの微粉であり、ゴムの中での分散性が良好である。さらに、コロイド硫黄は、粉末硫黄または沈降硫黄を分散剤とともに作られた糊状物であり、平均粒子径が１〜３μｍ、粒子が極めて微細で、均一に分散している。また、不溶性硫黄は、硫化前の加工温度によりゴムに溶けにくいが、加硫中の温度によりゴムに溶け、加硫作用を発揮することで、混錬中の硫黄噴出を防止するだけでなく、粘着性を低減させ、スコーチの発生を免れる。また、高分散性硫黄は、粉末硫黄または沈降硫黄で特殊な表面処理が行われ、分散性を改善できるが、これに限らない。さらに、硫黄結晶に一部の熱硬化性樹脂が添加可能である。それは、この類の樹脂は、耐熱性、寸法安定性、剛性および耐薬品性に優れるからである。但し、樹脂が脆性であるため、たくさん入れるのに不適である。適切な添加量はその性能を向上させる。
ｄ）．生ゴム複合材料２１を厚さが少なくとも１ｍｍの軟性生ゴム複合片２０（ステップＳ１６）に圧延する。
【００１５】
ｅ）．図３Ａおよび図３Ｂに示したように、成形機５０を提供する。その上には、上型３１および下型３２で構成された熱プレス金型３０が設けられ、当該軟性生ゴム複合片２０を熱プレス金型３０の下型３２の中に置く。図４Ａおよび図５Ａに示すように、熱プレス金型３０の前側３４および後側３５には、開口（即ちＸ軸方向）が形成されており、左側３６および右側３７が密閉（即ちＹ軸方向）されている。本考案は、の構成により連続熱プレス成形が行われる。但し、長さが比較的に短い軟性生ゴム複合片２０の場合、熱プラス金型３０の前側３４および後側３５を密閉することにより、一度に熱プレスを完成させる。
【００１６】
ｆ）．軟性生ゴム複合片２０を予定の長さに基づいて熱プレス金型３０（ステップＳ１７）に入れた後、下型３１、３２を閉じる。本実施例において、上型３１および下型３２の閉合空間を予め平板状または波板状に設定しておく。そして、上型３１、下型３２の周辺に設置された加熱源３３（電熱源または熱油源または蒸気源など）を利用することによって、熱プレス金型を予定の温度まで加熱する。図４Ａ、図４Ｂに示すように、軟性生ゴム複合片２０を硫化後、軟性生ゴム複合片２０の生ゴム１０と、粒状充填物１１と、硫化物１２との間に架橋を生じさせる。また、図５Ａ、図５Ｃおよび図５Ｄに示すように、ショア硬さがＡ  ＴＹＰＥ  ８０゜以上のゴム板４０に硬化され、ゴム板４０を平板状または波板状（ステップＳ１９）に成形させる。
【００１７】
図６に示すように、ゴム板４０外部の生ゴム１０は、硫化後、粒状充填物が硫化後、大部分が内部にあり、表面の多くはゴムであり、表面に弾性と靭性を有する緩衝層Ｌ１が形成される。それは、雨滴の衝撃を受けて生じた騒音を緩衝することができる。また、その内部の生ゴム１０、粒状充填物１１が硫化後、強度を有する硬質層Ｌ２を形成することにより、物体の衝突による破損に耐えられる。上述したように緩衝層Ｌ１は、硬質層Ｌ２を包み覆うことで緩衝効果を果たす。同時に、硬質層Ｌ２は、緩衝層Ｌ１を支えることにより衝突に耐える効果を果たす。よって、緩衝層Ｌ１と硬質層Ｌ２の複合特性が、お互いに補い合う効果を高める。
【００１８】
本考案の図５Ｂ、図６Ｂ、図６Ｃおよび図７Ｂに示すように、下型３２の構造を利用して、軟性生ゴム複合片２０は、波型の下縁に満ち、補強部２５を形成することにより、当該ゴム板４０の強度を高める。この他に、図７Ａ或は図７Ｂに示すように、ネジ６０がゴム板４０をＣ、Ｈなど型鋼７０の上にロックするために、便宜上、ゴム板４０を予定位置に置き、事前に複数個の穴を設置し、表面をゴム材６２で平らに埋めることで、ゴム材６２を鍵穴６１に埋め込んだ後、ゴム板４０が平坦状になり、ネジ６０が露出されないだけでなく、ゴム板４０の使用前または運送過程中の積み重ねが容易となるようにする。また、図７Ｃに示すように、一実施例において、鍵穴６１を上面の直径（ｄ１）が下面の直径（ｄ２）より小さくすることにより、ゴム材６２を鍵穴６１に埋め込み、乾涸および硬化後、底部の大きい固体状の錐形体になるため、脱落しにくい効果をもつ。
【００１９】
ｇ）．熱プレス金型３０の（ステップＳ２０）を行う。上型３１および下型３２を開け、ゴム板４０を順番に移動させる。軟性生ゴム複合片２０のサイズが熱プレス金型３０より大きいため、一度に成形することができない。よって、必ず連続熱プレスで軟性生ゴム複合片２０の表面および前端２３、後端２４、および両端２５の周縁各面を全部熱プレスしゴム４０を成形する。もし、ステップ（Ｓ２１）でゴム板４０が全部硬化されたら、（ステップＳ２２）が完成したとする。もしまだ完全に硬化していなっかったら、完全に硬化するまで（ステップＳ１７）〜（ステップＳ２１）を重複しなければならない。それから、全部硬化されたゴム板４０を取り出す。この硬度のゴム層は、実際にテストした結果、本考案の前述の目的に達成することができる。
【００２０】
本考案の上述した成形法により作られたゴム板４０は、厚さが１ｍｍ以上であり、予め決められた型に基づいて、生ゴム１０の硫化により構成された板本体１０Ａ、板本体１０Ａに分散している複数の粒状充填物１１を備える。これによって、ショア硬さがＡ  ＴＹＰＥ  ８０゜以上のゴム板４０を構成する。その外部に弾性と靭性をもつので、雨天による騒音の低減および断熱の効果がある。また、ゴム板体の内部に粒状充填物を有することで、真ん中に強度のもつ硬質層を有し、内部に良好な耐食性を有し、使用寿命を高める効果を果たす。
【符号の説明】
【００２１】
１０  生ゴム、
１０Ａ  板本体、
１１  粒状充填物、
１２  硫化物、
２０  軟性生ゴム複合片、
２１  生ゴム複合材、
２２  前端、
２３  後端、
２４  側端、
３０  熱プレス金型、
３１  上型、
３２  下型、
３３  加熱源、
３４  前側、
３５  後側、
３６  左側、
３７  右側、
４０  ゴム板、
５０  成形機、
６０  ネジ、
６１  鍵穴、
６２  ゴム材、
７０  型鋼、
Ｌ１  緩衝層、
Ｌ２  硬質層。
【図１】
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【図２】
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【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図５Ａ】
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【図５Ｂ】
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【図５Ｃ】
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【図５Ｄ】
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【図６】
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【図６Ａ】
0003189759.tif 000014
【図６Ｂ】
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【図６Ｃ】
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【図７Ａ】
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【図７Ｂ】
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【図７Ｃ】
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