【手続補正書】
【提出日】平成22年7月23日(2010.7.23)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状支持体と、重合性材料の重合により形成された表面層と、を有する電子写真感光体を製造する方法において、下記工程（１）、（２）’および（３）をこの順に有することを特徴とする電子写真感光体の製造方法：
（１）円筒状支持体上に重合性材料を含有する表面層用塗布液の塗膜を形成する工程、
（２）’該塗膜を乾燥させた後、凹凸形状を有するモールドを該塗膜の表面に加圧接触させることにより、凹凸形状を該塗膜の表面に形成する工程、
（３）該重合性材料を重合させる重合工程。
【請求項２】
円筒状支持体と、重合性材料の重合により形成された表面層と、を有する電子写真感光体を製造する方法において、下記工程（１）、（２）”および（３）をこの順に有することを特徴とする電子写真感光体の製造方法：
（１）円筒状支持体上に重合性材料を含有する表面層用塗布液の塗膜を形成する工程、
（２）”該塗膜の表面を結露させた後、該塗膜を乾燥させることにより、凹形状を該塗膜の表面に形成する工程、
（３）該重合性材料を重合させる重合工程。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１１】
本発明は、円筒状支持体と、重合性材料の重合により形成された表面層と、を有する電子写真感光体を製造する方法において、下記工程（１）、（２）’および（３）をこの順に有することを特徴とする電子写真感光体の製造方法である：
（１）円筒状支持体上に重合性材料を含有する表面層用塗布液の塗膜を形成する工程、
（２）’該塗膜を乾燥させた後、凹凸形状を有するモールドを該塗膜の表面に加圧接触させることにより、凹凸形状を該塗膜の表面に形成する工程、
（３）該重合性材料を重合させる重合工程。
また、本発明は、円筒状支持体と、重合性材料の重合により形成された表面層と、を有する電子写真感光体を製造する方法において、下記工程（１）、（２）”および（３）をこの順に有することを特徴とする電子写真感光体の製造方法である：
（１）円筒状支持体上に重合性材料を含有する表面層用塗布液の塗膜を形成する工程、
（２）”該塗膜の表面を結露させた後、該塗膜を乾燥させることにより、凹形状を該塗膜の表面に形成する工程、
（３）該重合性材料を重合させる重合工程。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０３３４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０３３４】
（参考例２）
表面層用塗布液を塗布する工程までは、実施例１と同様に行った。その後、塗布された表面層用塗布液の塗膜表面を乾燥させる目的で、５０℃に加熱され保持されている乾燥機内で、１５分間の乾燥を行い、塗膜表面を形成した。この塗膜表面に対し、図５に示すブラスト装置を用いて研磨粒子を吹き付ける処理を行った。研磨粒子として、球状ガラスビーズ（商品名：ＵＢ−０１Ｌ、（株）ユニオン社製、体積平均粒径２８．５μｍ）を用いた。研磨粒子を吹き付け処理における圧縮空気の圧力は７８ｋＰａ、噴射ノズルの回転軸方向への移動速度は４３０ｍｍ／分、ワーク（円筒状支持体）の回転速度は６０ｒｐｍ、噴射ノズルとワークとの距離は１００ｍｍで行った。上記条件による吹き付け処理を塗膜表面に対し１回行った。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０３４２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０３４２】
（参考例４）
表面層用塗布液を塗布する工程までは、実施例１と同様に行った。その後、塗布された表面層用塗布液の塗膜表面を有する支持体を１２０ｒｐｍで回転させ、直径５０μｍの液滴にした水を５秒間吹き付ける工程を行った。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０３４６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０３４６】
（参考例５）
表面層用塗布液を塗布する工程までは、実施例１と同様に行った。その後、塗布された表面層用塗布液の塗膜表面を乾燥させる目的で、５０℃に加熱され保持されている乾燥機内で、１５分間の乾燥を行い、塗膜表面を形成した。実施例１の表面層用塗布液をクロロベンゼンを塗布液１部に対し１９部添加することで希釈を行った。その後、塗布された表面層用塗布液の塗膜表面を有する支持体を１２０ｒｐｍで回転させ、塗膜表面に対し希釈した表面層用塗布液を５秒間吹き付ける工程を行った。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０３５１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０３５１】
（参考例７）
参考例２で用いられている重合性材料を、上記式（２−２）および（２−７）の構造単位を１：１の比で共重合されたポリアリレート樹脂［重量平均分子量（Ｍｗ）：１２０，０００］に変更した以外は参考例２と同様の製造方法で電子写真感光体を作製した。得られた感光体を参考例２と同様の評価を行った。結果を表１に示す。また、感光体の表面の表面形状測定により、上記１００μｍ四方中の凹形状の長軸径の平均値は、１０μｍであった。また、上記１００μｍ四方中の凹形状の深さの平均値は、１．８μｍであった。
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０３５３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０３５３】
（参考例９）
参考例４で用いられている重合性材料を、上記式（２−２）および（２−７）の構造単位を１：１の比で共重合されたポリアリレート樹脂［重量平均分子量（Ｍｗ）：１２０，０００］に変更した以外は参考例４と同様の製造方法で電子写真感光体を作製した。得られた感光体を参考例４と同様の評価を行った。結果を表１に示す。また、感光体の表面の表面形状測定により、上記１００μｍ四方中の凹形状の長軸径の平均値は、２．５μｍであった。また、上記１００μｍ四方中の凹形状の深さの平均値は、０．９μｍであった。
【手続補正８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０３５４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０３５４】
（参考例１０）
参考例５で用いられている重合性材料を、上記式（２−２）および（２−７）の構造単位を１：１の比で共重合されたポリアリレート樹脂［重量平均分子量（Ｍｗ）：１２０，０００］に変更した以外は参考例５と同様の製造方法で電子写真感光体を作製した。得られた感光体を参考例５と同様の評価を行った。結果を表１に示す。また、感光体の表面の表面形状測定により、上記１００μｍ四方中の凸形状の長軸径の平均値は、２．２μｍであった。また、上記１００μｍ四方中の凸形状の高さの平均値は、０．７μｍであった。 
【手続補正９】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０３７７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０３７７】
（参考例１７）
電荷輸送層作製までは実施例１５と同様の方法で作製した。次いで、重合性材料として上記式（５−５）で示される化合物１０部、トリメチロールプロパントリアクリレート（商品名：ＫＡＹＡＲＡＤ  ＴＭＰＴＡ、日本化薬（株）製）１０部、
光重合開始剤として１−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトン（商品名：イルガキュア１８４、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）１部およびトルエン７９部により表面層用塗布液を調合した。
【手続補正１０】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０３９３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０３９３】
（参考例１９）
表面層用塗布液を調合するまでは、実施例１８と同様の方法により作製した。
【手続補正１１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０３９８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０３９８】
（参考例２０）
塗膜表面上に水を吹き付ける代わりにメタノールを吹き付けた以外は、参考例１９と同様の方法で感光体を作製した。支持体上端から１７０ｍｍ位置の平均膜厚が５μｍの重合性材料の重合による表面層を形成し、電子写真感光体を得た。
【手続補正１２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０４０１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０４０１】
（参考例２１）
表面層用塗布液を調合するまでは、実施例１８と同様の方法により作製した。
【手続補正１３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０４１２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０４１２】
（参考例２３）
表面層用塗布液を調合するまでは、実施例２２と同様の方法により作製した。
【手続補正１４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０４１９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０４１９】
（比較例２）
参考例２において、表面層用塗布液を塗布後、あらかじめ１４０℃に加熱された乾燥機内に入れ、６０分間の乾燥を行い、重合性材料の重合を行った。
【手続補正１５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０４２０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０４２０】
その後、参考例２の研磨粒子吹き付け条件と同じ条件で研磨粒子を表面に吹き付けたが、形状形成はほとんど確認できなかった。
【手続補正１６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０４２１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０４２１】
（比較例３）
参考例２において、表面層用塗布液を塗布後、あらかじめ１４０℃に加熱された乾燥機内に入れ、６０分間の乾燥を行い、重合性材料の重合を行った。
【手続補正１７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０４２２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０４２２】
その後、参考例２の研磨粒子吹き付け条件のうち、圧縮空気の圧力を９００ｋＰａに上げて研磨粒子を表面に吹き付けた。実施例１と同様の評価を行った。感光体の表面の表面形状測定により、上記１００μｍ四方中の凹形状の長軸径の平均値は、１０μｍであった。また、上記１００μｍ四方中の凹形状の深さの平均値は、０．６μｍであった。
【手続補正１８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０４２６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０４２６】
その後、参考例２の研磨粒子吹き付け条件と同じ条件で研磨粒子を表面に吹き付けたが、形状形成はほとんど確認できなかった。
【手続補正１９】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０４２８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０４２８】
その後、参考例２の研磨粒子吹き付け条件のうち、圧縮空気の圧力を９００ｋＰａに上げて研磨粒子を表面に吹き付けた。実施例１と同様の評価を行った。感光体の表面の表面形状測定により、上記１００μｍ四方中の凹形状の長軸径の平均値は、９．０μｍであった。また、上記１００μｍ四方中の凹形状の深さの平均値は、０．３μｍであった。
【手続補正２０】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０４３０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０４３０】
【表１】
2009025710.tif 000001