(57)【要約】    【課題】  表面改質時における熱の影響が少なく、微粉の少ないシャープな粒度分布を有する表面改質粒子を、より効率良く得られる表面改質装置を提供する。    【解決手段】  本体ケーシングに開閉可能に設置された天板、前記本体ケーシング内に投入された原料粒子から所定粒径以下の微粉を連続的に除去して被処理粒子を得る分級手段、前記微粉が除去された被処理粒子を、機械式衝撃力を用いて表面改質処理する表面処理手段、被処理粒子を前記分級手段へ導入するための第一の空間と被処理粒子を表面処理手段に導入するための第二の空間とを仕切る案内手段を有する表面改質装置において、前記分級手段の少なくとも一部が前記案内手段に覆われており、前記分級手段のうち前記案内手段に覆われた部分の鉛直方向の長さlと、前記分級手段の鉛直方向の全体長さＬとが、下記式（１）の関係を満足することを特徴とするトナーの製造方法。  ｌ／Ｌ ≦ ０．７                                                  （１）【選択図】      図３
2005122071.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有するトナー原料粒子を製造する工程と、該トナー原料粒子をトナー粒子表面改質装置を用いて表面改質処理することによりトナー粒子を得る工程とを含むトナーの製造方法であって、
前記トナー粒子表面改質装置は、本体ケーシング、本体ケーシングに開閉可能に設置された天板、トナー原料粒子を本体ケーシング内に投入する投入部、前記本体ケーシング内に投入されたトナー原料粒子から所定粒径以下の微粉を連続的に除去して被処理トナー粒子を得る分級手段、該分級手段によって除去された微粉を本体ケーシング外に排出する微粉排出部、前記微粉が除去された被処理トナー粒子を、機械式衝撃力を用いて表面改質処理する表面処理手段、前記分級手段と前記表面処理手段との間を第一の空間と第二の空間とに仕切る円筒状の案内手段、並びに前記分級手段によって所定粒径以下の微粉が除去され、且つ前記表面処理手段によって表面改質処理が行われた被処理トナー粒子をトナー粒子として本体ケーシング外に排出する排出部、を有し、前記投入部より本体ケーシング内に投入されたトナー原料粒子を第一の空間に導入し、前記分級手段により所定粒径以下の微粉を除去して装置外へ連続的に排出しつつ第二の空間を経由させ、前記表面処理手段へ導入して表面改質処理を行い、再び第一の空間へ循環させることにより分級と表面改質処理を繰り返し、これにより所定粒径以下の微粉が除かれ且つ表面改質処理がなされたトナー粒子を得るものであり、
前記分級手段の少なくとも一部が前記案内手段に覆われており、前記分級手段のうち前記案内手段に覆われた部分の鉛直方向の長さlと、前記分級手段の鉛直方向の全体長さＬ
とが、下記式（１）の関係を満足することを特徴とするトナーの製造方法。
ｌ／Ｌ ≦ ０．７                                                  （１）
【請求項２】
前記分級手段のうち前記案内手段に覆われた部分の鉛直方向の長さlと、前記分級手段の
鉛直方向の全体長さＬとが、下記式（２）の関係を満足することを特徴とする請求項１記載のトナーの製造方法。
０．０５ ≦ ｌ／Ｌ ≦ ０．６７                                    （２）
【請求項３】
少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有するトナー原料粒子を製造する工程と、該トナー原料粒子をトナー粒子表面改質装置を用いて表面改質処理することによりトナー粒子を得る工程とを含むトナーの製造方法であって、
前記トナー粒子表面改質装置は、本体ケーシング、本体ケーシングに開閉可能に設置された天板、トナー原料粒子を本体ケーシング内に投入する投入部、前記本体ケーシング内に投入されたトナー原料粒子から所定粒径以下の微粉を連続的に除去して被処理トナー粒子を得る分級手段、該分級手段によって除去された微粉を本体ケーシング外に排出する微粉排出部、前記微粉が除去された被処理トナー粒子を、機械式衝撃力を用いて表面改質処理する表面処理手段、前記分級手段と前記表面処理手段との間を第一の空間と第二の空間とに仕切る円筒状の案内手段、並びに前記分級手段によって所定粒径以下の微粉が除去され、且つ前記表面処理手段によって表面改質処理が行われた被処理トナー粒子をトナー粒子として本体ケーシング外に排出する排出部、を有し、前記投入部より本体ケーシング内に投入されたトナー原料粒子を第一の空間に導入し、前記分級手段により所定粒径以下の微粉を除去して装置外へ連続的に排出しつつ第二の空間を経由させ、前記表面処理手段へ導入して表面改質処理を行い、再び第一の空間へ循環させることにより分級と表面改質処理を繰り返し、これにより所定粒径以下の微粉が除かれ且つ表面改質処理がなされたトナー粒子を得るものであり、
前記投入部には、開閉可能な原料粒子供給弁を有する投入口が設けられており、所定粒径以下の微粉が除かれた表面改質粒子を排出する排出部には、開閉可能な表面改質粒子排出弁を有する排出口が設けられており、前記排出口の中心線と、前記排出口の表面改質粒子排出弁と対向する面とのなす角度θが８５〜９５°であることを特徴とするトナーの製
造方法。
【請求項４】
前記排出口は筒型形状を有しており、前記表面改質粒子排出弁は前記排出口に対向する面にパッキン部材を有していることを特徴とする請求項３記載のトナーの製造方法。
【請求項５】
前記トナー粒子表面改質装置は、前記所定粒径以下の微粉が除かれた表面改質粒子を本体ケーシング外に排出するために表面改質粒子排出弁を開閉させる際、前記表面改質粒子排出弁及び排出口に圧縮空気を噴射することを特徴とする請求項３又は４記載のトナーの製造方法。
【請求項６】
前記分級手段が、羽根車型の分級ローターの回転によって分級を行う手段であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載のトナーの製造方法。
【請求項７】
前記分級ローターの外径Ｒと前記案内手段の内径ｄとが下記式（３）の関係を満足することを特徴とする請求項６記載のトナーの製造方法。
５３．０×１０−２ ≦ Ｒ／ｄ ≦ ８５．０×１０−２                  （３）
【請求項８】
前記分級ローターの外径Ｒと前記案内手段の内径ｄとが下記式（４）の関係を満足することを特徴とする請求項７記載のトナーの製造方法。
５９．０×１０−２ ≦ Ｒ／ｄ ≦ ８０．０×１０−２                  （４）
【請求項９】
前記排出部は、所定粒径以下の微粉が除かれた表面改質処理品を本体ケーシング外に送るために排出口に設置された案内板を更に有することを特徴とする請求項３〜８のいずれか一項に記載のトナーの製造方法。
【請求項１０】
前記案内板の幅ｗと、前記本体ケーシング内壁から案内手段までの距離Ｗとが、下記式（５）の関係を満足することを特徴とする請求項９記載のトナーの製造方法。
ｗ／Ｗ ≦ ０．９                                                  （５）
【請求項１１】
前記案内板の幅ｗと、前記本体ケーシング内壁から案内手段までの距離Ｗとが、下記式（６）の関係を満足することを特徴とする請求項９記載のトナーの製造方法。
０．３ ≦ ｗ／Ｗ ≦ ０．９                                        （６）
【請求項１２】
前記トナー原料粒子を得る工程は、少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有する組成物を溶融混練して混練物を得る工程と、得られた混練物を冷却固化し、冷却固化物を衝突式気流粉砕機又は機械式粉砕機を用いて微粉砕することによりトナー原料粒子としての微粉砕物を得る工程とを含むことを特徴とする請求項１〜１１のいずれか一項に記載のトナーの製造方法。
【請求項１３】
トナー原料粒子を分級し球形化処理を行う回分式の表面改質装置であって、
本体ケーシング、本体ケーシングに開閉可能に設置された天板、原料粒子を本体ケーシング内に投入する投入部、前記本体ケーシング内に投入された原料粒子から所定粒径以下の微粉を連続的に除去して被処理粒子を得る分級手段、該分級手段によって除去された微粉を本体ケーシング外に排出する微粉排出部、前記微粉が除去された被処理粒子を、機械式衝撃力を用いて表面改質処理する表面処理手段、前記分級手段と前記表面処理手段との間を第一の空間と第二の空間とに仕切る円筒状の案内手段、並びに前記分級手段によって所定粒径以下の微粉が除去され、且つ前記表面処理手段によって表面改質処理が行われた被処理粒子を表面改質粒子として本体ケーシング外に排出する排出部、を有し、
前記投入部より本体ケーシング内に投入された原料粒子を第一の空間に導入し、前記分級手段により所定粒径以下の微粉を除去して装置外へ連続的に排出しつつ第二の空間を経
由させ、前記表面処理手段へ導入して表面改質処理を行い、再び第一の空間へ循環させることにより分級と表面改質処理を繰り返し、これにより所定粒径以下の微粉が除かれた表面改質処理粒子を得るものであり、
前記分級手段の少なくとも一部が前記案内手段に覆われており、前記分級手段のうち前記案内手段に覆われた部分の鉛直方向の長さlと、前記分級手段の鉛直方向の全体長さＬ
とが、下記式（１）の関係を満足することを特徴とするトナー粒子表面改質装置。
ｌ／Ｌ ≦ ０．７                                                  （１）
【請求項１４】
前記分級手段のうち前記案内手段に覆われた部分の鉛直方向の長さlと、前記分級手段の
鉛直方向の全体長さＬとが、下記式（２）の関係を満足することを特徴とする請求項１３記載のトナー粒子表面改質装置。
０．０５ ≦ ｌ／Ｌ ≦ ０．６７                                    （２）
【請求項１５】
トナー原料粒子を分級し球形化処理を行う回分式の表面改質装置であって、
本体ケーシング、本体ケーシングに開閉可能に設置された天板、原料粒子を本体ケーシング内に投入する投入部、前記本体ケーシング内に投入された原料粒子から所定粒径以下の微粉を連続的に除去して被処理粒子を得る分級手段、該分級手段によって除去された微粉を本体ケーシング外に排出する微粉排出部、前記微粉が除去された被処理粒子を、機械式衝撃力を用いて表面改質処理する表面処理手段、前記分級手段と前記表面処理手段との間を第一の空間と第二の空間とに仕切る円筒状の案内手段、並びに前記分級手段によって所定粒径以下の微粉が除去され、且つ前記表面処理手段によって表面改質処理が行われた被処理粒子を表面改質粒子として本体ケーシング外に排出する排出部、を有し、
前記投入部より本体ケーシング内に投入された原料粒子を第一の空間に導入し、前記分級手段により所定粒径以下の微粉を除去して装置外へ連続的に排出しつつ第二の空間を経由させ、前記表面処理手段へ導入して表面改質処理を行い、再び第一の空間へ循環させることにより分級と表面改質処理を繰り返し、これにより所定粒径以下の微粉が除かれた表面改質処理粒子を得るものであり、
前記投入部には、開閉可能な原料粒子供給弁を有する投入口が設けられており、所定粒径以下の微粉が除かれた表面改質粒子を排出する排出部には、開閉可能な表面改質粒子排出弁を有する排出口が設けられており、前記排出口の中心線と、前記排出口の表面改質粒子排出弁と対向する面とのなす角度θが８５〜９５°であることを特徴とするトナー粒子表面改質装置。
【請求項１６】
前記排出口は筒型形状を有しており、前記表面改質粒子排出弁は前記排出口に対向する面にパッキン部材を有していることを特徴とする請求項１５記載のトナー粒子表面改質装置。
【請求項１７】
前記表面改質装置は、前記所定粒径以下の微粉が除かれた表面改質粒子を本体ケーシング外に排出するために表面改質粒子排出弁を開閉させる際、前記表面改質粒子排出弁及び排出口に圧縮空気を噴射することを特徴とする請求項１５又は１６記載のトナー粒子表面改質装置。
【請求項１８】
前記分級手段が、羽根車型の分級ローターの回転によって分級を行う手段であることを特徴とする請求項１３〜１７のいずれか一項に記載のトナー粒子表面改質装置。
【請求項１９】
前記分級ローターの外径Ｒと前記案内手段の内径ｄとが下記式（３）の関係を満足することを特徴とする請求項１８記載のトナー粒子表面改質装置。
５３．０×１０−２ ≦ Ｒ／ｄ ≦ ８５．０×１０−２                  （３）
【請求項２０】
前記分級ローターの外径Ｒと前記案内手段の内径ｄとが下記式（４）の関係を満足するこ
とを特徴とする請求項１９記載のトナー粒子表面改質装置。
５９．０×１０−２ ≦ Ｒ／ｄ ≦ ８０．０×１０−２                  （４）
【請求項２１】
前記排出部は、所定粒径以下の微粉が除かれた表面改質処理品を本体ケーシング外に送るために排出口に設置された案内板を更に有することを特徴とする請求項１５〜２０のいずれか一項に記載のトナー粒子表面改質装置。
【請求項２２】
前記案内板の幅ｗと、前記本体ケーシング内壁から案内手段までの距離Ｗとが、下記式（５）の関係を満足することを特徴とする請求項２１記載のトナー粒子表面改質装置。
ｗ／Ｗ ≦ ０．９                                                  （５）
【請求項２３】
前記案内板の幅ｗと、前記本体ケーシング内壁から案内手段までの距離Ｗとが、下記式（５）の関係を満足することを特徴とする請求項２２記載のトナー粒子表面改質装置
０．３ ≦ ｗ／Ｗ ≦ ０．９                                        （６）
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子印刷の如き画像形成方法において、静電荷像を現像するためのトナーの製造方法、又はトナージェット方式の画像形成方法におけるトナー定着画像を形成するためのトナーの製造方法、及び該製造方法に好適に用いられる表面改質装置に関する。本発明の製造方法及び表面改質装置は、特にトナー像を転写材の如きプリントシートに加熱定着させる定着方式に供されるトナーの製造方法に好適に用いられるものである。
【背景技術】
【０００２】
一般にトナーの製造方法としては、原料を混合して混練機などにより加熱、溶融、分散を行い均一な組成物とした後、これを冷却して粉砕、分級することによりトナーを製造する方法が、大量生産性、コスト等の観点から現在の主流となっている。
【０００３】
しかし、こうした混練粉砕法で製造したトナー粒子は形状が不揃いであるため、トナー特性にバラツキを生じやすい。このため、電子写真装置の小型化、簡素化、高画質化等の技術的動向において、トナーに要求される性能が非常に高度化している今日では、現状に十分満足できていない。更に近年、クリーナーレスシステムの導入や廃トナー量削減達成のために、トナーの転写性の向上が求められていることから、トナーの表面形状を改質する（＝球形化等）が必要となってきている。
【０００４】
このようなトナーの表面形状を改質する方法としては、例えば、機械的衝撃力を与えることにトナーを球形化する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。また、上記の機械的衝撃力による方法の他にも、熱風によりトナー表面を溶融する方法、熱を利用する方法等が知られている（例えば、特許文献２参照）。しかしながらトナーは熱により表面組成が変化する間題があり、特に離型剤として添加するワックス成分の存在状態が変化するため、熱により表面を溶融する方法は、トナーの品質保持の観点から好ましくない。また機械的衝撃力による方法においては、球形化の際、特に過粉砕が起こりやすいトナーにおいては、球形化に伴う衝撃により、トナーが粉砕されてしまい、微粉量が多くなってしまうという問題点があり、トナーの生産性の観点から好ましくない面が残っている。
【０００５】
このように、トナーには数多くの異なった性質が要求されるために、トナーの特性は、使用する原材料に加えて、トナーの製造方法によって影響されることも多い。更に、トナーの表面改質工程においては、球形化処理時に微粉を発生させることなく、低コストで、効率良く、安定的に品質の良いトナーを作り出すことが要求されている。
【特許文献１】特開平９−８５７４１号公報
【特許文献２】特開２０００−２９２４１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上述した従来技術の問題点を解消して、表面改質時における熱の影響が少なく、微粉の少ないシャープな粒度分布を有する表面改質粒子を、より効率良く得られるトナーの製造方法、及びこのようなトナーの製造を可能とする表面改質装置を提供することを課題とする。
【０００７】
また、本発明は、表面改質粒子の表面形状を所望のものにコントロールでき、且つ、表面改質粒子の表面形状をコントロールすることにより、良好な現像性、転写性及びにクリーニング性、並びに安定した帯電性を有する、長寿命のトナーを得ることができる製造方法、及びこのようなトナーの製造を可能とする表面改質装置を提供することを課題とする
。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は、上記した従来技術の課題を解決すべく鋭意検討の結果、粒子を分級し、球形化処理を行う回分式の表面改質装置において、部材の構成並びに部材同士の構造及び位置関係を適切な状態に設定して運転することにより、表面改質に伴う粒子の過度な粉砕を防止し、熱の影響が少なく、微粉の少ないシャープな粒度分布を有する表面改質粒子がより効率良く得られ、且つ表面改質粒子の表面形状を任意にコントロールできることを知見し、また、このような表面改質装置を用いて表面改質処理を行うことにより、良好な現像性、転写性並びにクリーニング性及び安定した帯電性を有する、長寿命のトナーが得られることを知見して本発明に到った。
【０００９】
即ち、本発明は、少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有するトナー原料粒子を製造する工程と、該トナー原料粒子をトナー粒子表面改質装置を用いて表面改質処理することによりトナー粒子を得る工程とを含むトナーの製造方法であって、
前記トナー粒子表面改質装置は、本体ケーシング、本体ケーシングに開閉可能に設置された天板、トナー原料粒子を本体ケーシング内に投入する投入部、前記本体ケーシング内に投入されたトナー原料粒子から所定粒径以下の微粉を連続的に除去して被処理トナー粒子を得る分級手段、該分級手段によって除去された微粉を本体ケーシング外に排出する微粉排出部、前記微粉が除去された被処理トナー粒子を、機械式衝撃力を用いて表面改質処理する表面処理手段、前記分級手段と前記表面処理手段との間を第一の空間と第二の空間とに仕切る円筒状の案内手段、並びに前記分級手段によって所定粒径以下の微粉が除去され、且つ前記表面処理手段によって表面改質処理が行われた被処理トナー粒子をトナー粒子として本体ケーシング外に排出する排出部、を有し、前記投入部より本体ケーシング内に投入されたトナー原料粒子を第一の空間に導入し、前記分級手段により所定粒径以下の微粉を除去して装置外へ連続的に排出しつつ第二の空間を経由させ、前記表面処理手段へ導入して表面改質処理を行い、再び第一の空間へ循環させることにより分級と表面改質処理を繰り返し、これにより所定粒径以下の微粉が除かれ且つ表面改質処理がなされたトナー粒子を得るものであり、
前記分級手段の少なくとも一部が前記案内手段に覆われており、前記分級手段のうち前記案内手段に覆われた部分の鉛直方向の長さlと、前記分級手段の鉛直方向の全体長さＬ
とが、下記式（１）の関係を満足することを特徴とするトナーの製造方法に関する。
ｌ／Ｌ ≦ ０．７                                                  （１）
【００１０】
また、本発明は、少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有するトナー原料粒子を製造する工程と、該トナー原料粒子をトナー粒子表面改質装置を用いて表面改質処理することによりトナー粒子を得る工程とを含むトナーの製造方法であって、
前記トナー粒子表面改質装置は、本体ケーシング、本体ケーシングに開閉可能に設置された天板、トナー原料粒子を本体ケーシング内に投入する投入部、前記本体ケーシング内に投入されたトナー原料粒子から所定粒径以下の微粉を連続的に除去して被処理トナー粒子を得る分級手段、該分級手段によって除去された微粉を本体ケーシング外に排出する微粉排出部、前記微粉が除去された被処理トナー粒子を、機械式衝撃力を用いて表面改質処理する表面処理手段、前記分級手段と前記表面処理手段との間を第一の空間と第二の空間とに仕切る円筒状の案内手段、並びに前記分級手段によって所定粒径以下の微粉が除去され、且つ前記表面処理手段によって表面改質処理が行われた被処理トナー粒子をトナー粒子として本体ケーシング外に排出する排出部、を有し、前記投入部より本体ケーシング内に投入されたトナー原料粒子を第一の空間に導入し、前記分級手段により所定粒径以下の微粉を除去して装置外へ連続的に排出しつつ第二の空間を経由させ、前記表面処理手段へ導入して表面改質処理を行い、再び第一の空間へ循環させることにより分級と表面改質処理を繰り返し、これにより所定粒径以下の微粉が除かれ且つ表面改質処理がなされたトナ
ー粒子を得るものであり、
前記投入部には、開閉可能な原料粒子供給弁を有する投入口が設けられており、所定粒径以下の微粉が除かれた表面改質粒子を排出する排出部には、開閉可能な表面改質粒子排出弁を有する排出口が設けられており、前記排出口の中心線と、前記排出口の表面改質粒子排出弁と対向する面とのなす角度θが８５〜９５°であることを特徴とするトナーの製造方法に関する。
【００１１】
また、本発明は、トナー原料粒子を分級し球形化処理を行う回分式の表面改質装置であって、
本体ケーシング、本体ケーシングに開閉可能に設置された天板、原料粒子を本体ケーシング内に投入する投入部、前記本体ケーシング内に投入された原料粒子から所定粒径以下の微粉を連続的に除去して被処理粒子を得る分級手段、該分級手段によって除去された微粉を本体ケーシング外に排出する微粉排出部、前記微粉が除去された被処理粒子を、機械式衝撃力を用いて表面改質処理する表面処理手段、前記分級手段と前記表面処理手段との間を第一の空間と第二の空間とに仕切る円筒状の案内手段、並びに前記分級手段によって所定粒径以下の微粉が除去され、且つ前記表面処理手段によって表面改質処理が行われた被処理粒子を表面改質粒子として本体ケーシング外に排出する排出部、を有し、
前記投入部より本体ケーシング内に投入された原料粒子を第一の空間に導入し、前記分級手段により所定粒径以下の微粉を除去して装置外へ連続的に排出しつつ第二の空間を経由させ、前記表面処理手段へ導入して表面改質処理を行い、再び第一の空間へ循環させることにより分級と表面改質処理を繰り返し、これにより所定粒径以下の微粉が除かれた表面改質処理粒子を得るものであり、
前記分級手段の少なくとも一部が前記案内手段に覆われており、前記分級手段のうち前記案内手段に覆われた部分の鉛直方向の長さlと、前記分級手段の鉛直方向の全体長さＬ
とが、下記式（１）の関係を満足することを特徴とするトナー粒子表面改質装置に関する。
ｌ／Ｌ ≦ ０．７                                                  （１）
【００１２】
更に、本発明は、トナー原料粒子を分級し球形化処理を行う回分式の表面改質装置であって、
本体ケーシング、本体ケーシングに開閉可能に設置された天板、原料粒子を本体ケーシング内に投入する投入部、前記本体ケーシング内に投入された原料粒子から所定粒径以下の微粉を連続的に除去して被処理粒子を得る分級手段、該分級手段によって除去された微粉を本体ケーシング外に排出する微粉排出部、前記微粉が除去された被処理粒子を、機械式衝撃力を用いて表面改質処理する表面処理手段、前記分級手段と前記表面処理手段との間を第一の空間と第二の空間とに仕切る円筒状の案内手段、並びに前記分級手段によって所定粒径以下の微粉が除去され、且つ前記表面処理手段によって表面改質処理が行われた被処理粒子を表面改質粒子として本体ケーシング外に排出する排出部、を有し、
前記投入部より本体ケーシング内に投入された原料粒子を第一の空間に導入し、前記分級手段により所定粒径以下の微粉を除去して装置外へ連続的に排出しつつ第二の空間を経由させ、前記表面処理手段へ導入して表面改質処理を行い、再び第一の空間へ循環させることにより分級と表面改質処理を繰り返し、これにより所定粒径以下の微粉が除かれた表面改質処理粒子を得るものであり、
前記投入部には、開閉可能な原料粒子供給弁を有する投入口が設けられており、所定粒径以下の微粉が除かれた表面改質粒子を排出する排出部には、開閉可能な表面改質粒子排出弁を有する排出口が設けられており、前記排出口の中心線と、前記排出口の表面改質粒子排出弁と対向する面とのなす角度θが８５〜９５°であることを特徴とするトナー粒子表面改質装置に関する。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、トナー粒子の表面改質に伴う過度な粉砕を防止し、熱の影響が少なく、微粉の少ないシャープな粒度分布を有する表面改質粒子がより効率良く得られ、且つ表面改質粒子の表面形状を任意にコントロールできるトナー粒子表面改質装置を得ることができる。また、本発明によれば、良好な現像性、転写性並びにクリーニング性、及び安定した帯電性を有する、長寿命のトナーを得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、好ましい実施の形態を挙げて本発明を更に詳細に説明する。
【００１５】
〈本発明のトナーの製造方法〉
【００１６】
本発明のトナーの製造方法は、少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有するトナー原料粒子を製造する工程と、該トナー原料粒子をトナー粒子表面改質装置を用いて表面改質処理することによりトナー粒子を得る工程とを含むトナーの製造方法であって、
トナー粒子表面改質装置は、本体ケーシング、本体ケーシングに開閉可能に設置された天板、トナー原料粒子を本体ケーシング内に投入する投入部、本体ケーシング内に投入されたトナー原料粒子から所定粒径以下の微粉を連続的に除去して被処理トナー粒子を得る分級手段、該分級手段によって除去された微粉を本体ケーシング外に排出する微粉排出部、微粉が除去された被処理トナー粒子を、機械式衝撃力を用いて表面改質処理する表面処理手段、分級手段と表面処理手段との間を第一の空間と第二の空間とに仕切る円筒状の案内手段、並びに分級手段によって所定粒径以下の微粉が除去され、且つ表面処理手段によって表面改質処理が行われた被処理トナー粒子をトナー粒子として本体ケーシング外に排出する排出部、を有し、投入部より本体ケーシング内に投入されたトナー原料粒子を第一の空間に導入し、分級手段により所定粒径以下の微粉を除去して装置外へ連続的に排出しつつ第二の空間を経由させ、表面処理手段へ導入して表面改質処理を行い、再び第一の空間へ循環させることにより分級と表面改質処理を繰り返し、これにより所定粒径以下の微粉が除かれ且つ表面改質処理がなされたトナー粒子を得るものであり、
分級手段の少なくとも一部が案内手段に覆われており、分級手段のうち案内手段に覆われた部分の鉛直方向の長さlと、分級手段の鉛直方向の全体長さＬとが、下記式（１）の
関係を満足することを特徴とする。
ｌ／Ｌ ≦ ０．７                                                  （１）
【００１７】
また、本発明のトナーの製造方法の別の態様は、上述したような、本体ケーシング、投入部、分級手段、微粉排出部、表面処理手段、案内手段、並びに排出部を有し、投入部より本体ケーシング内に投入されたトナー原料粒子を第一の空間に導入し、分級手段により所定粒径以下の微粉を除去して装置外へ連続的に排出しつつ第二の空間を経由させ、前記表面処理手段へ導入して表面改質処理を行い、再び第一の空間へ循環させることにより分級と表面改質処理を繰り返し、これにより所定粒径以下の微粉が除かれ且つ表面改質処理がなされたトナー粒子を得るトナー表面改質装置において、投入部には、開閉可能な原料粒子供給弁を有する投入口が設けられており、所定粒径以下の微粉が除かれた表面改質粒子を排出する排出部には、開閉可能な表面改質粒子排出弁を有する排出口が設けられており、前記排出口の中心線と、前記排出口の表面改質粒子排出弁と対向する面とのなす角度θが８５〜９５°であることを特徴とする。
【００１８】
本発明の製造方法により製造されるトナーは、少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有するトナー粒子と、このトナー粒子に必要に応じて添加混合された外添剤とを有する。まず、トナー粒子の原材料について説明する。本発明で用いられるトナー粒子は、少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有し、必要に応じて、更にワックスや荷電制御剤等の従来トナーに含有される他の材料を含有する。
【００１９】
〔結着樹脂〕
本発明に用いられる結着樹脂としては、従来トナーの結着樹脂として知られている種々の樹脂化合物を使用することができ、例えば、ビニル系樹脂、フェノール樹脂、天然樹脂変性フェノール樹脂、天然樹脂変性マレイン酸樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリ酢酸ビニル、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール、テルペン樹脂、クマロインデン樹脂、石油系樹脂等が挙げられる。中でもビニル系樹脂とポリエステル樹脂が帯電性や定着性の点で好ましい。
【００２０】
ビニル系樹脂としては、例えばスチレン；ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチレンスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロルスチレン、３，４−ジクロルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレンの如きスチレン誘導体；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンの如きエチレン不飽和モノオレフィン類；ブタジエンの如き不飽和ポリエン類；塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、弗化ビニルの如きハロゲン化ビニル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニルの如きビニルエステル類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルの如きα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニルの如きアクリル酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトンの如きビニルケトン類；Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンの如きＮ−ビニル化合物；ビニルナフタリン類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドの如きアクリル酸又はメタクリル酸誘導体；α，β−不飽和酸のエステル、二塩基酸のジエステル類；アクリル酸、メタクリル酸、α−エチルアクリル酸、クロトン酸、ケイヒ酸、ビニル酢酸、イソクロトン酸、アンゲリカ酸等のアクリル酸及びそのα−又はβ−アルキル誘導体；フマル酸、マレイン酸、シトラコン酸、アルケニルコハク酸、イタコン酸、メサコン酸、ジメチルマレイン酸、ジメチルフマル酸等の不飽和ジカルボン酸及びそのモノエステル誘導体又は無水物等のビニル系モノマーを用いた重合体が挙げられる。
【００２１】
上記ビニル系樹脂では、前述したようなビニル系モノマーが単独で又は２種以上が組み合わされて用いられる。これらの中でもスチレン系共重合体、スチレン−アクリル系共重合体となるようなモノマーの組み合わせが好ましい。
【００２２】
また、本発明に用いられる結着樹脂は、必要に応じて以下に例示するような架橋性モノマーで架橋された重合体又は共重合体であってもよい。
【００２３】
前記架橋性モノマーとしては、架橋可能な二以上の不飽和結合を有するモノマーを用いることができる。このような架橋性モノマーとしては、以下に示すような種々のモノマーが知られており、本発明で用いるトナーに好適に用いることができる。
【００２４】
前記架橋性モノマーのうち単官能のものとしては、芳香族ジビニル化合物として例えば
、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレンが挙げられ；アルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物として例えば、エチレングリコールジアクリレート、１，３−ブチレングリコールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，５−ペンタンジオールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたものが挙げられ；エーテル結合を含むアルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物類としては、例えば、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコール＃４００ジアクリレート、ポリエチレングリコール＃６００ジアクリレート、ジプロピレングリコールジアクリレート及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたものが挙げられ；芳香族基及びエーテル結合を含む鎖で結ばれたジアクリレート化合物類として例えば、ポリオキシエチレン（２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンジアクリレート、ポリオキシエチレン（４）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロバンジアクリレート及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたものが挙げられ；ポリエステル型ジアクリレート類として例えば、商品名ＭＡＮＤＡ（日本化薬）等が挙げられる。
【００２５】
多官能の架橋性モノマーとしては、ペンタエリスリトールトリアクリレート、トリメチロールエタントリアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、オリゴエステルアクリレート及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたもの；トリアリルシアヌレート、トリアリルトリメリテート等が挙げられる。
【００２６】
本発明に用いられる結着樹脂としては、以下に示すポリエステル樹脂も好ましい。ポリエステル樹脂は、全成分中４５〜５５ｍｏｌ％がアルコール成分であり、５５〜４５ｍｏｌ％が酸成分であることが好ましい。
【００２７】
アルコール成分としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−へキサンジオール、ネオペンチルグリコール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、水素化ビスフェノールＡ、下記（Ｂ）式で表されるビスフェノール誘導体；
【００２８】
【化１】
2005122071.tif 000003
（式中、Ｒはエチレン又はプロピレン基を示し、ｘ及びｙはそれぞれ１以上の整数であり、かつｘ＋ｙの平均値は２〜１０である。）
【００２９】
下記（Ｃ）式で示されるジオール類；
【化２】
2005122071.tif 000004
又はグリセリン、ソルビット、ソルビタン等の多価アルコール類等が挙げられる。
【００３０】
また、酸成分としてはカルボン酸が好ましくは例示することができ、二価のカルボン酸としてはフタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸の如きベンゼンジカルボン酸類又はその無水物；コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸の如きアルキルジカルボン酸類又はその無水物；フマル酸、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸の如き不飽和ジカルボン酸又はその無水物等が挙げられ、また、３価以上のカルボン酸としてはトリメリット酸、ピロメリット酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸やその無水物等が挙げられる。
【００３１】
特に好ましいポリエステル樹脂のアルコール成分としては、前記（Ｂ）式で示されるビスフェノール誘導体であり、酸成分としては、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸又はその無水物、コハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸又はその無水物、フマル酸、マレイン酸、無水マレイン酸の如きジカルボン酸類；トリメリット酸又はその無水物のトリカルボン酸類が挙げられる。これらの酸成分及びアルコール成分から得られたポリエステル樹脂を結着樹脂として使用した熱ローラ定着用トナーとして定着性が良好で、耐オフセット性に優れているからである。
【００３２】
〔磁性体〕
本発明のトナーを磁性トナーとして用いる場合、トナーに磁性体を含有させて用いる。磁性トナーに含まれる磁性体は通常使用されているものであれば特に限定されないが、例えばマグネタイト、マグヘマイト、フェライトの如き酸化鉄、及び他の金属酸化物を含む酸化鉄；Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような金属、又は、これらの金属とＡｌ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｐｂ、Ｍｇ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｚｎ、Ｓｂ、Ｂｅ、Ｂｉ、Ｃｄ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｓｅ、Ｔｉ、Ｗ、Ｖのような金属との合金、及びこれらの混合物等が挙げられる。
【００３３】
具体的には、磁性体としては、四三酸化鉄（Ｆｅ３Ｏ４）、三二酸化鉄（γ−Ｆｅ２Ｏ３）、酸化鉄イットリウム（Ｙ３Ｆｅ５Ｏ１２）、酸化鉄カドミウム（ＣｄＦｅ２Ｏ４）、酸化鉄ガドリニウム（Ｇｄ３Ｆｅ５Ｏ１２）、酸化鉄銅（ＣｕＦｅ２Ｏ４）、酸化鉄鉛（ＰｂＦｅ１２Ｏ１９）、酸化鉄ニッケル（ＮｉＦｅ２Ｏ４）、酸化鉄ネオジム（ＮｄＦｅ２Ｏ３）、酸化鉄バリウム（ＢａＦｅ１２Ｏ１９）、酸化鉄マグネシウム（ＭｇＦｅ２Ｏ４）、酸化鉄ランタン（ＬａＦｅＯ３）、鉄粉（Ｆｅ）、コバルト粉（Ｃｏ）、ニッケル粉（Ｎｉ）等が挙げられる。上述した磁性材料を単独で又は二種以上組み合わせて使用する。特に好適な磁性材料は、四三酸化鉄又はγ−三二酸化鉄の微粉末である。
【００３４】
これらの磁性体は平均粒径が０．０５〜２μｍで、７９５．８ｋＡ／ｍ印加での磁気特性が抗磁力１．６〜１２．０ｋＡ／ｍ、飽和磁化５０〜２００Ａｍ２／ｋｇ（好ましくは５０〜１００Ａｍ２／ｋｇ）、残留磁化２〜２０Ａｍ２／ｋｇのものが、特に電子写真画像形成方法に用いる上で好ましい。また、これらの磁性材料は、結着樹脂１００質量部に対して６０〜２００質量部、更に好ましくは８０〜１５０質量部含有させることが好ましい。
【００３５】
〔着色剤〕
本発明においては、上記磁性体をトナーの着色剤として用いても良いが、その他の着色剤として非磁性の着色剤等も用いることができる。このような非磁性の着色剤としては、任意の適当な顔料又は染料が挙げられる。例えば顔料としては、カーボンブラック、アニリンブラック、アセチレンブラック、ナフトールイエロー、ハンザイエロー、ローダミンレーキ、べンガラ、フタロシアニンブルー、インダンスレンブルー等がある。これらは結着樹脂１００質量部に対し０．１〜２０質量部、好ましくは１〜１０質量部の添加量が良い。また、同様に染料が用いられ、結着樹脂１００質量部に対し０．１〜２０質量部、好ましくは０．３〜１０質量部の添加量が良い。
【００３６】
本発明に用いられる着色剤は、黒色着色剤として、カーボンブラック、磁性体、以下に示すイエロー／マゼンタ／シアン着色剤を用い、黒色に調色されたものが利用される。
【００３７】
イエロー着色剤としては、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アンスラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物に代表される化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、９７、１０９、１１０、１１１、１２０、１２７、１２８、１２９、１４７、１６８、１７４、１７６、１８０、１８１、１９１等が好適に用いられる。
【００３８】
マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アンスラキノン、キナクドリン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８：２、４８：３、４８：４、５７：１、８１：１、１４４、１４６、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２５４が特に好ましい。
【００３９】
シアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アンスラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物などが利用できる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６が特に好適に利用できる。
【００４０】
〔ワックス〕
本発明におけるトナーは、更にワックスを含有していても良い。本発明に用いられるワックスには、従来、離型剤として知られている種々のワックスを用いることができ、次のようなものがある。例えば炭化水素系ワックスとしては、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、ポリオレフィン共重合物、ポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックス等がある。
【００４１】
官能基を有するワックスとしては、酸化ポリエチレンワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物；又は、それらのブロック共重合物；キャンデリラワックス、カルナバワックス、木ろう、ホホバろうの如き植物系ワックス；みつろう、ラノリン、鯨ろうの如き動物系ワックス；オゾケライト、セレシン、ペトロラクタムの如き鉱物系ワックス；モンタン酸エステルワックス、カスターワックスの如き脂肪族エステルを主成分とするワックス類：脱酸カルナバワックスの如き脂肪族エステルを一部又は全部を脱酸化したものが挙げられる。
【００４２】
更に、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸、又は更に長鎖のアルキル基を有する
長鎖アルキルカルボン酸類の如き飽和直鎖脂肪酸；ブラシジン酸、エレオステアリン酸、バリナリン酸の如き不飽和脂肪酸；ステアリルアルコール、エイコシルアルコール、ベヘニルアルコール、カウナビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコール、又は更に長鎖のアルキル基を有するアルキルアルコールの如き飽和アルコール；ソルビトールの如き多価アルコール；リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドの如き脂肪族アミド；メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミドの如き飽和脂肪族ビスアミド；エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルセバシン酸アミドの如き不飽和脂肪酸アミド類；ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルイソフタル酸アミドの如き芳香族系ビスアミド；ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムの如き脂肪族金属塩（一般に金属石けんといわれているもの）；ベヘニン酸モノグリセリドの如き脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物；植物性油脂を水素添加することによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物等が挙げられる。
【００４３】
ビニルモノマーでグラフトされたワックスも本発明におけるトナーに用いることができる。このようなワックスとしては、脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸の如きビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックスがある。
【００４４】
好ましく用いられるワックスとしては、オレフィンを高圧下でラジカル重合したポリオレフィン；高分子量ポリオレフィン重合時に得られる低分子量副生成物を精製したポリオレフィン；低圧下でチーグラー触媒、メタロセン触媒の如き触媒を用いて重合したポリオレフィン；放射線、電磁波又は光を利用して重合したポリオレフィン；パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス；ジントール法、ヒドロコール法、アーゲ法等により合成される合成炭化水素ワックス；炭素数一個の化合物をモノマーとする合成ワックス；水酸基、カルボキシル基又はエステル基の如き官能基を有する炭化水素系ワックス；炭化水素系ワックスと官能基を有する炭化水素系ワックスとの混合物；これらのワックスを母体としてスチレン、マレイン酸エステル、アクリレート、メタクリレート、無水マレイン酸の如きビニルモノマーでグラフト変性したワックスが挙げられる。
【００４５】
また、これらのワックスを、プレス発汗法、溶剤法、再結晶法、真空蒸留法、超臨界ガス抽出法又は融液晶析法を用いて分子量分布をシャープにしたものや、低分子量固形脂肪酸、低分子量固形アルコール、低分子量固形化合物、その他の不純物を除去したものも好ましく用いられる。
【００４６】
〔荷電制御剤〕
本発明で用いるトナーは、その帯電性を更に安定化させるために、必要に応じて荷電制御剤を用いることができる。荷電制御剤は、結着樹脂１００質量部当たり０．１〜１０質量部、好ましくは１〜５質量部使用するのが、トナーの帯電性を制御する上で好ましい。
【００４７】
荷電制御剤としては、従来より知られている種々の荷電制御剤を使用することができるが、例えば以下のものが挙げられる。トナーを負荷電性に制御する負荷電性制御剤として、例えば有機金属錯体又はキレート化合物が有効である。モノアゾ金属錯体、アセチルアセトン金属錯体、芳香族ヒドロキシカルボン酸の金属錯体、芳香族ジカルボン酸系の金属錯体が挙げられる。他には、芳香族ヒドロキシカルボン酸、芳香族モノ及びポリカルボン酸及びその金属塩、その無水物、又はそのエステル類、又は、ビスフェノールのフェノール誘導体類等が挙げられる。好ましいものとしては、モノアゾ金属化合物で、置換基としてアルキル基、ハロゲン、ニトロ基、カルバモイル基等を有するフェノール、ナフトール
から合成されるモノアゾ染料の、Ｃｒ、Ｃｏ、Ｆｅの金属錯化合物が挙げられる。また芳香族カルボン酸の金属化合物も好ましく用いられ、アルキル基、ハロゲン、ニトロ基等を有する、ベンゼン、ナフタレン、アントラセン、フェナントレンのカルボン酸、ヒドロキシカルボン酸、ジカルボン酸の金属化合物が挙げられる。
【００４８】
中でも、下記式（１）で表されるアゾ系金属錯体が好ましい。
【００４９】
【化３】
2005122071.tif 000005
〔式中、Ｍは配位中心金属を表し、Ｓｃ，Ｔｉ，Ｖ，Ｃｒ，Ｃｏ，Ｎｉ，Ｍｎ又はＦｅ
等が挙げられる。Ａｒはアリール基であり、フェニル基、ナフチル基の如きアリール基であり、置換基を有してもよい。この場合の置換基としては、ニトロ基、ハロゲン基、カルボキシル基、アニリド基及び炭素数１〜１８のアルキル基、炭素数１〜１８のアルコキシ基がある。Ｘ，Ｘ’，Ｙ及びＹ’は−Ｏ−，−ＣＯ−，−ＮＨ−，−ＮＲ−（Ｒは炭素数１〜４のアルキル基）である。Ｃ＋はカウンターイオンを示し、水素、ナトリウム、カリウム、アンモニウム、脂肪族アンモニウム或いはそれらの混合イオンを示す。〕
【００５０】
上記式（１）において、特に中心金属としてはＦｅ又はＣｒが好ましく、置換基としてはハロゲン、アルキル基又はアニリド基が好ましく、カウンターイオンとしては水素、アルカリ金属、アンモニウム又は脂肪族アンモニウムが好ましい。カウンターイオンの異なる錯塩の混合物も好ましく用いられる。
【００５１】
下記式（２）で表される塩基性有機金属錯体も負帯電性を与える荷電制御剤として好ましい。
【００５２】
【化４】
2005122071.tif 000006
【００５３】
トナーを正荷電性に制御する正荷電性制御剤としては、ニグロシン、ニグロシン誘導体、トリフェニルメタン化合物、有機四級アンモニウム塩等が挙げられる。例えば、ニグロシン及び脂肪酸金属塩等による変性物、トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレートなどの四級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩等のオニウム塩及びこれらのレーキ顔料、トリフェニルメタン染料及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、リンタングステン酸、リンモリブデン酸、リンタングステンモリブデン酸、タンニン
酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン化物、フェロシアン化物など）、高級脂肪酸の金属塩；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイドなどのジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレートなどのジオルガノスズボレート類；これらを単独で或いは２種類以上を組み合わせて用いることができる。
【００５４】
これらの中でも、トリフェニルメタン化合物、カウンターイオンがハロゲンでない四級アンモニウム塩が好ましく用いられる。また、下記式（３）
【化５】
2005122071.tif 000007
〔式中、Ｒ１はＨ又はＣＨ３を示し、Ｒ２及びＲ３は置換又は未置換のアルキル基（好ましくは、Ｃ１〜Ｃ４）を示す。〕
で表されるモノマーの単重合体；前述したスチレン、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステルの如き重合性モノマーとの共重合体を正荷電性制御剤として用いることができる。この場合、この単重合体及び共重合体は荷電制御剤としての機能と、結着樹脂（の全部又は一部）としての機能を有する。
【００５５】
特に下記式（４）で表される化合物が本発明のトナー正荷電性制御剤として好ましい。
【化６】
2005122071.tif 000008
【００５６】
〔式中、Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３，Ｒ４，Ｒ５及びＲ６は、各々互いに同一でも異なっていてもよく、水素原子、置換もしくは未置換のアルキル基又は、置換もしくは未置換のアリール基を表す。Ｒ７，Ｒ８及びＲ９は、各々互いに同一でも異なっていてもよく、水素原子、ハロゲン原子、アルキル基、アルコキシ基を表す。Ａ−は、硫酸イオン、硝酸イオン、ホウ酸イオン、リン酸イオン、水酸イオン、有機硫酸イオン、有機スルホン酸イオン、有機リン酸イオン、カルボン酸イオン、有機ホウ酸イオン、テトラフルオロボレートの如き陰イオンを示す。〕
【００５７】
荷電制御剤をトナーに含有させる方法としては、トナー粒子内部に添加する方法とトナ
ー粒子に外添混合する方法がある。これらの荷電制御剤の使用量としては、結着樹脂の種類、他の添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくは結着樹脂１００質量部に対して０．１〜１０質量部、より好ましくは０．１〜５質量部の範囲で用いられる。
【００５８】
〔外添剤〕
本発明のトナーは、前述したように、トナー粒子の他にトナーの流動性や帯電性等を調整するための外添剤を必要に応じて含むことが一般的である。このような外添剤として、トナーに流動性向上剤を添加しても良い。流動性向上剤は、トナー粒子に外添することにより、流動性が添加前後を比較すると増加し得るものである。例えば、フッ化ビニリデン微粉末の如きフッ素系樹脂粉末；湿式製法シリカ、乾式製法シリカの如き微粉末シリカ；微粉末酸化チタン；微粉末アルミナ；それらをシラン化合物、チタンカップリング剤、シリコーンオイルにより表面処理を施した処理微粉末等がある。
【００５９】
疎水化方法としては、微粉体と反応又は物理吸着する有機ケイ素化合物等で化学的に処理することによって付与される。
【００６０】
有機ケイ素化合物としては、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロロシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロロシラン、メチルトリクロロシラン、アリルジメチルクロロシラン、アリルフェニルジクロロシラン、ベンジルジメチルクロロシラン、ブロモメトリジメチルクロロシラン、α−クロロエチルトリクロロシラン、β−クロロエチルトリクロロシラン、クロロメチルジメチルクロロシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、へキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサン及び１分子当たり２〜１２個のシロキサン単位を有し末端に位置する単位にそれぞれ一個宛のＳｉに結合した水酸基を含有するジメチルポリシロキサン等がある。更に、ジメチルシリコーンオイルの如きシリコーンオイルが挙げられる。これらは一種又は二種以上の混合物で用いられる。
【００６１】
本発明においては、研磨効果及び／又はスペーサー効果の付与を期待して、０．１〜５．０μｍの粒径を有する粒子を更にトナー粒子に外添してもよい。このような粒子としては無機微粒子、有機微粒子、及びこれらの混合物及び複合物が使用可能である。具体的には、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム等の金属酸化物、及び、フッ素樹脂粉末、樹脂微粒子等が挙げられる。特に帯電特性的にもチタン酸ストロンチウム、酸化セリウムが好ましい。
【００６２】
次に、本発明のトナーの製造方法を、上記に挙げたようなトナーの構成材料及び外添剤等を用いて製造する場合を例に説明する。上述したように、本発明のトナーの製造方法は、少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有するトナー原料粒子を製造する工程と、該トナー原料粒子を表面改質装置を用いて表面改質処理することによりトナー粒子を得る工程とを含む。なお、本発明において、「トナー原料粒子」とは、本発明の表面改質装置によって表面改質処理がなされたトナー粒子（表面改質粒子）に対し、上記表面改質処理がなされる前の未処理のトナー粒子（原料粒子）を示すものである。また、本発明において、「被処理トナー粒子（被処理粒子）」は、本発明の表面改質装置中で分級及び表面改質処理を受けているトナー原料粒子（原料粒子）を示すものである。即ち、上記表面改質装置において所定の処理がなされた被処理トナー粒子（被処理粒子）が、トナー粒子（表面改質粒子）として装置外に排出される。
【００６３】
上記トナー原料粒子を製造する工程は、粉砕法や重合法等の従来公知の方法を用いてトナー粒子を製造する工程を用いることができ、特に限定されない。しかし、本発明の表面改質装置による表面改質処理の効果が最大限に発揮されるという点から、少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有する組成物を溶融混練して混練物を得る工程と、得られた混練物を冷却固化し、冷却固化物を衝突式気流粉砕機又は機械式粉砕機を用いて微粉砕することによりトナー原料粒子としての微粉砕物を得る工程とを含む、いわゆる粉砕法により製造される工程であることが好ましい。
【００６４】
上記粉砕法によるトナー原料粒子の製造方法について説明する。まず、トナー粒子内添剤として、少なくとも樹脂、着色剤を所定量秤量して配合し、混合する（これを「原料混合工程」という）。混合装置の一例としては、ダブルコン・ミキサー、Ｖ型ミキサー、ドラム型ミキサー、スーパーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー等がある。
【００６５】
更に、上記で配合し、混合したトナー原料（組成物）を溶融混練して、樹脂類を溶融し、その中の着色剤等を分散させる（これを「溶融混練工程」という）。該溶融混練工程では、例えば、加圧ニーダー、バンバリィミキサー等のバッチ式練り機や、連続式の練り機を用いることができる。近年では、連続生産できる等の優位性から、１軸又は２軸押出機が主流となっており、例えば、神戸製鋼所社製ＫＴＫ型２軸押出機、東芝機械社製ＴＥＭ型２軸押出機、ケイ・シー・ケイ社製２軸押出機、ブス社製コ・ニーダー等が一般的に使用される。更に、トナー原料を溶融混練することによって得られる混練物としての着色樹脂組成物は、溶融混練後、２本ロール等で圧延され、水冷等で冷却する冷却工程を経て冷却される。
【００６６】
上記で得られた着色樹脂組成物の冷却物は、次いで、粉砕工程で所望の粒径にまで粉砕される。粉砕工程では、まず、クラッシャー、ハンマーミル、フェザーミル等で粗粉砕され、更に、カウンタージェットミル（ホソカワミクロン社製）、ミクロンジェットＴ型（ホソカワミクロン社製）、クロスジェットミル（栗本鐵工所社製）、ＩＤＳ型及びＰＪＭジェットミル（日本ニューマチック工業社製）等の衝突式気流粉砕機、或いは、イノマイザ（ホソカワミクロン社製）、クリプトロン（川崎重工社製）、スーパーローター（日清エンジニアリング社製）、ターボミル（ターボ工業社製）、トルネードミル（日機装社製）等の機械式粉砕機で微粉砕される。粉砕工程では、このように段階的に所定のトナー粒度まで粉砕される。
【００６７】
更に、粉砕工程で得られたトナー原料粒子としての粉砕品を表面改質工程で表面改質、即ち球形化処理を行い、表面改質粒子を得る。本発明においては、このようにして得られた表面改質粒子をトナー粒子としても良い。また、上記表面改質工程を経た後、必要に応じて表面改質粒子を慣性分級方式のエルボージェット（日鉄鉱業社製）、遠心力分級方式のターボプレックス（ホソカワミクロン社製）、ＴＳＰセパレータ（ホソカワミクロン社製）等の気流式分級機或いは、風力式篩のハイボルター（新東京機械社製）等の篩分機を用いて分級する分級工程を更に経て、重量平均粒子径が３〜１１μｍのトナー粒子を得ても良い。また、該分級工程は、表面改質工程の前にあっても構わない。
【００６８】
尚、分級工程で分級されて発生したトナー粗粉は、再度粉砕工程に戻して粉砕する。また、分級工程で発生したトナー微粉は、トナー原料の配合工程に戻して再利用することがトナー生産性上好ましい。
【００６９】
本発明におけるトナーは、上記のようにして得られたトナー粒子のみからなるものであってもよいし、得られたトナー粒子に、更に、必要に応じて上述したような外添剤を外添混合してなるものであってもよい。トナーに外添剤を外添処理する方法としては、分級されたトナーと公知の各種外添剤を所定量配合し、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー
等の粉体にせん断力を与える高速撹拌機を外添機として用いて、撹拌・混合することが好ましい。この際、外添機内部で発熱を生じ、凝集物を生成し易くなるので、外添機の容器部周囲を水で冷却する等の手段で温度調整をすることがトナー生産性上好ましい。
【００７０】
次に、本発明のトナーの製造方法における表面改質工程、及び該表面改質工程で使用される本発明の回分式の表面改質装置について、図面を参照しながら具体的に説明する。
【００７１】
図１は、本発明に使用するトナー粒子回分式表面改質装置の一例を示す概略断面図であり、図２は図１において高速回転する回転子（分散ローター３２）の上面図であり、図３は、本発明に使用するトナー粒子回分式表面改質装置の概略図であり、図４は、本発明に使用するトナー粒子回分式表面改質装置の表面改質粒子排出機構の概略図である。
【００７２】
図１に示すトナー粒子回分式表面改質装置は本体ケーシング３０；本体ケーシングの上部に開閉可能なよう設置された天板４３；微粉排出部である微粉排出ケーシング４４；冷却水或いは不凍液を通水できる冷却ジャケット３１；表面処理手段としての、本体ケーシング３０内にあって中心回転軸に取り付けられた、上面に複数個の角型のディスク又は円筒型のピン３３を有し、高速で回転する円盤状の回転体である分散ローター３２；分散ローター３２の周囲に一定間隔を保持して固定配置された、表面に多数の溝が設けられている固定体としてのライナー３４（尚ライナー表面上の溝は、なくても構わない）；表面改質処理された原料粒子を所定粒径に分級し、所定粒径以下の微粉を連続的に除去する分級手段としての分級ローター３５；分級ローター３５により除去された微粉を装置外（即ち本体ケーシング３０外）に排出するための微粉排出部としての微粉排出口４５；更に、本体ケーシング３０内に冷風を導入するための冷風導入口４６；原料粒子を導入するための投入部としての、原料投入口３７及び原料供給口３９；表面改質処理後の粉体（即ち表面改質粒子）を本体ケーシング３０外に排出するための排出部としての、製品排出口４０及び製品抜取口４２；更に、表面改質時間を自在に調整できるように、原料投入口３７と原料供給口３９との間に設置された開閉可能な原料供給弁３８、及び製品排出口４０と製品抜取口４２との間に設置された表面改質粒子排出弁としての製品排出弁４１を有する。
【００７３】
上記表面改質装置は、更に、円筒状の案内手段としてのガイドリング３６を本体ケーシング３０内に有している。このガイドリング３６は、その上端が天板から所定距離離間して設けられており、分級ローター３６の少なくとも一部がその円筒に覆われた状態で設置されている。また、ガイドリング３６の下端は分散ローター３２の円盤部又はピン３３から所定距離離間して設けられる。このガイドリング３６によって装置内において分級ローター３５と分散ローター３２−ライナー３４との間の空間が、円筒の外側の第一の空間４７と、円筒の内側の第二の空間４８とに二分される。ここで、第一の空間４７は被処理粒子を分級ローター３５へ導入するための空間であり、第二の空間は被処理粒子を分散ローターに導入するための空間である。また、分散ローター３２上に複数個設置された角型のディスク又は円筒型のピン３３と、ライナー３４との間隙部分が表面改質ゾーン４９であり、分級ローター３５及び該ローター周辺部分が分級ゾーン５０である。
【００７４】
尚、本発明で用いる分級手段は、被処理粒子から所定粒径以下の微粉が除去できる手段であれば特に限定されないが、羽根車型の分級ローターの回転によって分級を行う手段であることが好ましい。この時、分級ローターの設置方向は図１に示したように縦型でも構わないし、横型でも構わない。また、分級ローターの個数は図１に示したように単体でも構わないし、複数でも構わない。また、分散ローター及び分級ローターの回転方向は同一方向であることが好ましい。分散ローターと分級ローターの回転方向を逆にすると、分級ローターに対する負荷が大きくなり、正常な運転が行えずトナー生産性という点から十分満足できるものではない。
【００７５】
また、該トナー粒子回分式表面改質装置において、分級ローター３５の天板４３に対する接面部は天板４３に密着させず、適当な隙間を設けることが装置構成上好ましい。この時の分級ローター３５の接面部と天板の間隔は、１．０ｍｍ以下が好ましい。また、上記間隔からエアーが吹き出す構成とすると更に好ましい。上記間隔が１．０ｍｍを超えると、該間隔からエアーが吹き出す構成となっていても、被表面改質粒子が該間隔から分級ローターを通過せずに、微粉ケーシング内に侵入するというショートパスが発生する恐れがあり、トナー生産性を十分に満足できなくなることがある。尚、該間隔から吹き出すエアー流量は、０．５ｍ３／ｍｉｎ以上が好ましく、１．０ｍ３／ｍｉｎ以上がより好ましい。また、エアー圧は、０．０５ＭＰａ以上が好ましく、０．１ＭＰａ以上がより好ましい。
【００７６】
以上のように構成してなる本発明のトナー粒子回分式表面改質装置では、製品排出弁４１を閉とした状態で、原料供給弁３８を開とし、原料投入口３７から原料粒子（トナー原料粒子）を投入し、一定時間経過後原料供給弁３８を閉とする。原料供給口３９より装置内に投入された原料粒子は、まずブロワー（図示しない）により吸引され、分級ローター３５で分級され、被処理粒子となる。その際、分級された所定粒径以下の微粉は、微粉排出ケーシング４４、微粉排出口４５を通り装置外へ連続的に排出除去される。所定粒径以上の粗粉は遠心力によりガイドリング３６の内周（第二の空間４８）に沿い、旋回しながら、分散ローター３２により発生する循環流にのり表面改質ゾーン４９へ導かれる。表面改質ゾーン４９に導かれた被処理粒子は、分散ローター３２上に複数個設置された角型のディスク又は円筒型のピン３３と、ライナー３４との間で機械式衝撃力を受け、表面改質（即ち、球形化）される。表面改質された被処理粒子は、機内を通過する冷風及びブロワー吸引流にのって、ガイドリング３６の外周（第一の空間４７）に沿い、旋回しながら分級ゾーン５０に導かれ、分級ローター３５により、再度微粉は微粉排出ケーシング４４、微粉排出口４５を通り機外へ排出され、粗粉は、循環流にのり、再度表面改質ゾーン４９に戻され、繰り返し表面改質処理がなされる。一定時間経過後、製品排出弁４１を開とし、製品抜取口４２より所定粒径以下の微粉が取り除かれた表面改質粒子を回収する。
【００７７】
尚、該回分式の表面改質装置で発生した微粉は、サイクロン、バグ等の捕集機器により回収し、トナー原料の配合工程に戻して再利用することがトナー生産性上好ましい。
【００７８】
本発明のトナーの製造方法の特徴は、図１に示すような回分式の表面改質装置を使用することにより、トナー粒子の表面形状を所望のものにコントロールし、更に、微粉カット分級を行うことによりシャープな粒度分布を持つ表面改質粒子としてのトナー粒子を、より効率良く得ることである。
【００７９】
即ち、本発明者が検討した結果、トナーの製造方法において表面改質処理を行う工程で使用する表面改質装置を図１に示す様な回分式の表面改質装置とし、被処理粒子を所定粒径に分級する分級ローターを内蔵するタイプとし、更に該回分式表面改質装置内の部材の構成並びに部材同士の構造及び位置関係を適切な状態に設定し、表面改質ゾーンにおける運転条件を適切な状態に制御することにより、過粉砕されやすいトナーを表面改質する場合においても、表面改質処理時における微粉量の増加を防止し、且つ、トナーの粒度分布をシャープに分級することができる。更に、原料供給弁を開閉する時間、及び製品排出弁を開放する時間を任意に設定することにより、装置内におけるトナーの滞留時間を調整でき、トナーの表面形状を任意にコントロールでき、良好な現像性、転写性並びにクリーニング性、及び安定した帯電性を有する、長寿命のトナーを得ることができる。
【００８０】
上記のような効果が得られる理由は以下の通りである。表面改質処理がなされた粒子、即ち表面改質粒子の表面形状は、表面改質装置内における被処理粒子の滞留時間に依存している。つまり、表面改質粒子の表面形状をコントロールするためには、表面改質装置内
での被処理粒子の滞留時間をコントロールすることが重要である。本発明において、表面改質処理工程で使用する表面改質装置を、図１に示す様な、回分式の表面改質装置とすることで、原料供給弁３８を閉じてからから製品排出弁４１を開放するまでの（表面改質）処理時間、分散ローター３２の円盤上面の歯形状及び回転周速、分散ローター３２とライナー３４との間隔、ガイドリング３６と分散ローター３２との間隔等を適切な状態に制御することにより、表面改質処理時における微粉増加を防止し、被処理粒子の表面改質装置内での滞留時間をコントロールでき、表面改質粒子の表面形状を任意にコントロールすることができる。また、被処理粒子を所定粒径に分級する分級ローター３５を更に内蔵し、分級ローター３５の回転周速を適切な状態に制御することにより、所定粒子以下の微粉は装置外へ連続的に排出され、粗粉は再度表面改質できるため、所定粒径以下の微粉が除かれたシャープな粒度分布を持つ表面改質粒子を得ることができる。
【００８１】
更に、本発明のトナーの製造方法に用いられる本発明のトナー粒子表面改質装置の特徴は、分級ローター３５のガイドリング３６に覆われた部分の鉛直方向の長さをｌとし、分級ローター３５全体の鉛直方向の長さをＬとしたとき、下記式（１）の関係を満足することであり、好ましくは下記式（２）の関係を満足することである（図３参照）。
ｌ／Ｌ ≦ ０．７                                                  （１）
０．０５ ≦ ｌ／Ｌ ≦ ０．６７                                    （２）
【００８２】
本発明者等が検討した結果、ｌ／Ｌが０．７を超える場合、表面改質粒子の粒度分布がブロードなり、所望のシャープな粒度分布を持つ表面改質粒子が得られないことがある。また、ｌ／Ｌが０．０５未満の場合、製品収率が低下することがある。この理由は、ｌ／Ｌが０．７を超えると、分級ローターがガイドリング内に深く進入し過ぎることから、分級ローター及びその周辺の分級ゾーンが狭くなり、これにより表面改質粒子の粒度分布がブロードになるためと考えられる。また、ｌ／Ｌが０．０５未満の場合、分級ローターとガイドリングとの距離が広くなりすぎることから、分級ローター下部周辺の分級ゾーンでの粒子の滞留が多くなり、分級効率が低下すると考えられる。
【００８３】
従って、分級ローター３５のうちガイドリング３６に覆われた部分の鉛直方向の長さl
と、前記分級ローター３５の鉛直方向の全体長さＬを、上記式（１）の関係を満足する値とし、好ましくは上記式（２）の関係を満足する値とすることにより、シャープな粒度分布を持つ表面改質粒子を、より高い製品回収率で得ることができる。
【００８４】
更に、本発明においては、図３における該回分式表面改質装置の分級ローター３５の外径をＲとし、ガイドリング３６の内径をｄとしたとき、これらＲ及びｄが下記式（３）の関係を満足することが好ましく、下記式（４）の関係を満足することがより好ましい。
５３．０×１０−２ ≦ Ｒ／ｄ ≦ ８５．０×１０−２              （３）
５９．０×１０−２ ≦ Ｒ／ｄ ≦ ８０．０×１０−２              （４）
【００８５】
本発明者が検討した結果、Ｒ／ｄが５３．０×１０−２未満の場合、製品収率が低下することがある。また、Ｒ／ｄが８５．０×１０−２を超える場合、表面改質粒子の粒度分布がブロードなり、所望のシャープな粒度分布を持つ表面改質粒子が得られないことがある。
【００８６】
上記の理由は以下のように考えられる。分級ローター３５の外径を一定とした場合、Ｒ／ｄが５３．０×１０−２未満の場合は、ガイドリングの外周面と本体ケーシングの隙間である第一の空間が狭くなることで、第一の空間における被処理粒子の通過速度が速くなりすぎる。このため、被処理粒子の分級ローター３５への飛び込みが多くなり、本来分級ローター３５で分級され、表面改質ゾーンに導かれるはずの被処理粒子が、分級ローター３５に過剰に吸引されるため、製品収率が低下してしまう。また、Ｒ／ｄが８５．０×１
０−２を超える場合は、逆に第二の空間が狭くなることで、分級ローター３５及びその周辺の分級ゾーンが狭くなり、分級ローターに対する負荷が多くなることで、分級効率が低下し、表面改質粒子の粒度分布がブロードになってしまう。
【００８７】
従って、該回分式表面改質装置の分級ローター３５の外径Ｒと、ガイドリング３６の内径ｄを、上記式（３）の関係を満足するものとし、より好ましくは上記式（４）の関係を満足するものとすることにより、シャープな粒度分布を持つ表面改質粒子を、より高い製品回収率で得ることができる。
【００８８】
更に、本発明においては、製品排出口４０の中心線ａと、該製品排出口４０の製品排出弁４１に対向する面とのなす角度θを８５〜９５°とすることが好ましく、更には、製品排出口４０が筒型形状を有しており、製品排出弁４１は製品排出口４０に対向する面５３にパッキン部材５１を有し、パッキン部材５１と製品排出口４０でシールするという構成であることが好ましい（図４参照）。
【００８９】
図４において、該製品排出口４０は円筒形状となっており、該製品排出弁４１の製品排出口に対向する面５３にパッキン部材５１が設置されており、該製品排出弁が閉の際、パッキン部材５１と製品排出部５４が平面接触し、エアーリーク現象を防止する。
【００９０】
本発明者が検討した結果、例えば図８に示すように、製品排出口４０の中心線ａと、製品排出口４０の製品排出弁４１と対向する面がなす角度θが８５°未満で、且つ製品排出弁４１が閉の時に製品排出部と製品排出弁のテーパー面８１でシールする構成の場合、製品排出口４０と製品排出弁４１がテーパー面接触によりシールされる。このため、製品排出弁４１又は製品排出口４０に表面改質粒子が付着した際、外気がリーク箇所から機内に侵入するというエアーリーク現象が発生しやすくなり、トナー生産性が低下することがある。尚、パッキン部材５１には、シリコーン、ナイロン、フッ素樹脂、ゴム等の公知の材料を使用することができる。
【００９１】
また、本発明においては、表面改質粒子をケーシング外に排出するために製品排出弁４１を開閉させる際、該製品排出弁４１及び製品排出口４０に圧縮空気を噴射させる構成とすることが好ましい。該構成としない場合、ロングラン運転の際、外気がリーク箇所から機内に侵入するというエアーリーク現象が発生しやすくなり、トナー生産性という点から十分満足できるものではない。
【００９２】
従って、前記トナー粒子回分式表面改質装置において、製品排出口４０の中心線ａと、この製品排出口４０の製品排出弁４１と対向する面５３とのなす角度θを８５〜９５°とすることで、更には、製品排出口４０を筒型形状とし、製品排出弁４１にパッキン部材５１を設け、また更には、表面改質粒子を本体ケーシング３０外に排出するために製品排出弁４１を開閉させる際、該製品排出弁４１及び製品排出口４０に圧縮空気を噴射させる構成とすることにより、トナー粒子表面改質装置をロングラン運転しても、エアーリーク現象の発生を防止できるため、トナー生産性上好ましい。
【００９３】
尚、製品排出弁及び製品排出口に圧縮空気を噴射させる方法は、噴射リング或いは噴射ノズルの設置等公知の方法が使用できる。
【００９４】
更に、本発明においては、図３に示すように、トナー粒子表面改質装置の製品排出口４０に、上記表面改質粒子を本体ケーシング３０外に送るための案内板５２が設置されていることが好ましい。この時、製品排出口４０の中心線に直交する方向から見た案内板５２の幅をｗとし、本体ケーシング３０内壁とガイドリング３６との距離をＷとしたとき、これらｗ及びＷが下記式（５）の関係を満足することが好ましく、下記式（６）の関係を満
足することがより好ましい。
ｗ／Ｗ ≦ ０．９                                                  （５）
０．３ ≦ ｗ／Ｗ ≦ ０．９                                        （６）
【００９５】
本発明者が検討した結果、上述したように、上記本発明の表面改質装置の製品排出口４０に、表面改質粒子をケーシング外に送るための案内板５２を設置することにより、表面改質粒子をより効率良く本体ケーシング外に排出することができる。この案内板がないと、表面改質粒子が効率良く本体ケーシング外に排出されないことがあり、トナー生産性の観点から好ましくないことがある。
【００９６】
また、本発明者が検討した結果、案内板の幅ｗ及び本体ケーシング内壁からガイドリングまでの距離Ｗをｗ／Ｗ≦０．９、より好ましくは０．３≦ｗ／Ｗ≦０．９の関係を満足する値に調整することにより、表面改質粒子をより高い製品回収率で得ることができる。
【００９７】
上記の理由は以下のように考えられる。ｗ／Ｗの値が０．９を超える場合、案内板とガイドリングとの間隔が狭くなり過ぎるため、この部分で乱流が発生すると考えられる。この影響で表面改質粒子が分級ローターに飛び込んでしまい、製品回収率が低下すると考えられる。また、ｗ／Ｗの値が０．３未満の場合、案内板とガイドリングとの間隔が広くなり過ぎるため、排出弁が開の際、表面改質粒子を捕集しきれず、製品回収率が低下すると考えられる。
【００９８】
従って、前記製品排出口に設置された案内板の幅ｗと、本体ケーシング内壁とガイドリングとの距離Ｗを上記式（５）の関係を満足するものとし、より好ましくは上記式（６）の関係を満足するものとすることにより、表面改質粒子をより高い製品収率で得ることができる。
【００９９】
図５は、案内板５２の構成を説明するために、図３の右手方向から製品排出口４０近傍を見たときの模式的断面図である。この図５に示すように、案内板５２は製品排出口４０の中央に位置することが好ましい。また、案内板５２は天板４３から製品排出口４０下端にわたって存在するように、その長さを調整することが好ましい。
【０１００】
本発明者が検討した結果、トナー粒子表面改質装置内の部材の構成並びに部材同士の構造及び位置関係を上述の範囲に設定することにより、表面改質処理時における微粉の発生を抑制し、微粉の少ない、シャープな粒度分布を有する表面改質粒子を、より高い製品回収率で得ることができる。
【０１０１】
更に、本発明のトナーの製造方法においては、該トナー粒子回分式表面改質装置における表面改質時間が５秒以上１８０秒以下であることが好ましく、１５秒以上１２０秒以下であることがより好ましい。該表面改質時間が５秒未満の場合、表面改質時間が短すぎるため、表面改質粒子が得られないことがあり、トナー品質上好ましくない。また、表面改質時間が１８０秒を超える場合、表面改質時間が長すぎるため、表面改質時に発生する熱による表面変質や、機内融着の発生、及び処理能力の低下を招くことがあり、トナー生産性という点から十分満足できるものではない。
【０１０２】
更に、本発明においては、該トナー粒子回分式表面改質装置内の分散ローターとライナーの最小間隔が０．５〜１５．０ｍｍとすることが好ましく、２．０〜１０．０ｍｍとすることがより好ましい。また、該分散ローターの回転周速は３０〜１７５ｍ／ｓｅｃとすることが好ましく、４０〜１６０ｍ／ｓｅｃとすることがより好ましい。更に、該回分式表面改質装置内の分散ローター上面に設置されている角型のディスク又は円筒形のピン３３の上端と、該円筒型のガイドリング３６の下端の最小間隔を２．０〜５０．０ｍｍとす
ることが好ましく、５．０〜４５．０ｍｍとすることがより好ましい。
【０１０３】
本発明者等が検討した結果、該トナー粒子回分式表面改質装置内の分散ローター３２とライナーの最小間隔を０．５ｍｍ未満とすると、装置自体の負荷が大きくなるのと同時に、表面改質時に被処理粒子が過粉砕され熱による表面変質や機内融着を起こしやすくなるのでトナー生産性の観点において十分満足できなくなることがある。また、該分散ローターとライナーの最小間隔を１５．０ｍｍを超えるものとすると、表面改質粒子を得るために処理能力を落とさなければならず、こちらもトナー生産性上十分満足できなくなることがある。
【０１０４】
また、該トナー粒子回分式表面改質装置内の分散ローターの回転周速を３０ｍ／ｓｅｃ未満とすると、所定の円形度の表面改質粒子を得るためには処理能力を落とさなければならず、トナー生産性上十分満足できなくなることがある。また、該分散ローターの回転周速を１７５ｍ／ｓｅｃを超えるものとすると、装置自体の負荷が大きくなるのと同時に、表面改質時に表面改質粒子が過粉砕されると同時に、熱による表面変質や機内融着を起こしやすいので、こちらもトナー生産性という点から十分満足できなくなることがる。
【０１０５】
また、該トナー粒子回分式表面改質装置内の分散ローターの円盤の上面に設置されている角型のディスク又は円筒形のピンの上端と、該円筒型のガイドリングの下端の最小間隔を２．０ｍｍ未満とすると、装置自体の負荷が大きくなるのと同時に、ガイドリング内側の第一の空間での被処理粒子の滞留時間が長くなり、表面改質時に過粉砕され熱による表面変質や機内融着を起こしやすいのでトナー生産性という点から十分満足できなくなることがある。また、該分散ローター上面に設置されている角型のディスク又は円筒形のピンの上端と、該円筒型のガイドリングの下端の最小間隔を５０．０ｍｍを超えるものとすると、被処理粒子が十分に表面改質されない状態でガイドリング外側の第二の空間へ流出するというショートパスを起こす可能性があり、こちらもトナー生産性上好ましくない。
【０１０６】
更に、本発明のトナーの製造方法においては、該トナー粒子回分式表面改質装置内に導入する冷風温度Ｔ１を５℃以下とすることが好ましい。該トナー粒子回分式表面改質装置内に導入する冷風温度Ｔ１を５℃以下（より好ましくは０℃以下、更に好ましくは−５℃以下）とすることにより、表面改質時に発生する熱による被処理粒子の表面変質や機内融着を防止することができる。該トナー粒子回分式表面改質装置内に導入する冷風温度Ｔ１が５℃以上を超えるものであると、表面改質時に発生する熱による表面変質や、機内融着を起こしやすいので、トナー生産性の点から好ましくない。
【０１０７】
また、該トナー粒子回分式表面改質装置内に導入する冷風の発生装置で使用する冷媒としては、地球全体の環境問題という点から代替フロンが好ましい。代替フロンとしては、Ｒ１３４ａ、Ｒ４０４Ａ、Ｒ４０７ｃ、Ｒ４１０Ａ、Ｒ５０７Ａ、Ｒ７１７等が挙げられるが、この中で、省エネルギー性や安全性という点から、特にＲ４０４Ａが好ましい。
【０１０８】
尚、該トナー粒子回分式表面改質装置内に導入する冷風は、装置内の結露防止という面から、除湿したものであることがトナーの生産性上好ましい。冷風の除湿装置としては公知のものが使用できる。給気露点温度としては、−１５℃以下が好ましく、更には−２０℃以下が好ましい。
【０１０９】
更に、本発明のトナーの製造方法においては、該トナー粒子回分式表面改質装置内は、機内冷却用のジャケットを更に具備しており、該ジャケット内に冷媒（好ましくは冷却水、更に好ましくはエチレングリコール等の不凍液）を通しながら被処理粒子を表面改質処理することが好ましい。該ジャケットによる機内冷却により、表面改質時における熱による表面変質や機内融着を防止することができる。
【０１１０】
なお、該トナー粒子回分式表面改質装置のジャケット内に通す冷媒の温度は５℃以下とすることが好ましい。該トナー粒子回分式表面改質装置内のジャケット内に通す冷媒の温度を５℃以下（より好ましくは、０℃以下、更に好ましくは、−５℃以下）とすることにより、表面改質時に発生する熱による被処理粒子の表面変質や機内融着を防止することができる。該冷却ジャケット内に導入する冷媒の温度が５℃を超えるものとすると、表面改質時に発生する熱による被処理粒子の表面変質や機内融着が起こりやすくなるので、トナー生産性という点から十分満足できるものではない。
【０１１１】
また、本発明のトナーの製造方法においては、該トナー粒子回分式表面改質装置内の分級ローター３５後方にある、微粉排出口４５内の温度Ｔ２を６０℃以下とすることが好ましい。該温度Ｔ２を６０℃以下（更に好ましくは５０℃以下）とすることにより、表面改質時に発生する熱による被処理粒子の表面変質や機内融着を防止することができる。上記微粉排出口４５内の温度Ｔ２を６０℃を超えるものとすると、表面改質ゾーンにおいては、それ以上の温度が影響していると推察され、表面改質時に発生する熱による被処理粒子の表面変質や機内融着を起こしやすいので、トナー生産性という点から好ましくない。
【０１１２】
更に、本発明のトナーの製造方法においては、上記微粉排出口内の温度Ｔ２と、回分式表面改質装置に導入される冷風温度Ｔ１との温度差ΔＴ（Ｔ２−Ｔ１）を８０℃以下とすることが好ましい。該温度差ΔＴ（Ｔ２−Ｔ１）を８０℃以下（更に好ましくは７０℃以下）とすることにより、表面改質時に発生する熱による被処理粒子の表面変質や機内融着を防止することができる。上記温度差ΔＴ（Ｔ２−Ｔ１）を８０℃を超えるものとすると、表面改質ゾーンにおいては、それ以上の温度が影響していると推察され、表面改質時に発生する熱による被処理粒子の表面変質や機内融着を起こしやすく、トナー生産性という点において十分満足できるものではない。
【０１１３】
本発明者が検討した結果、該トナー粒子回分式表面改質装置の運転条件を上述の範囲に制御することにより、表面改質時における熱の影響を少なくでき、表面改質粒子の表面形状を所望のものにコントロールでき、良好な現像性、転写性並びにクリーニング性、及び安定した帯電性を有する、長寿命のトナーを得ることができる。
【実施例】
【０１１４】
以下、本発明の実施例及び比較例を挙げて本発明を更に具体的に説明する。
［実施例１］
・結着樹脂                                                    １００質量部
（スチレン−アクリル酸ブチル−マレイン酸ブチルハーフエステル共重合体；Ｔｇ６５℃）
・磁性酸化鉄                                                    ９０質量部
（平均粒子径０．２２μｍ、７９５．８ｋＡ／ｍ磁場での特性：Ｈｃ＝５．１ｋＡ／ｍ、σｓ＝８５．１Ａｍ２／ｋｇ、σｒ＝５．１Ａｍ２／ｋｇ）
・モノアゾ金属錯体                                                ２質量部
（負荷電制御剤，Ｔ−７７，保土ヶ谷化学社製）
・低分子量エチレン−プロピレン共重合体                            ３質量部
【０１１５】
上記の処方の材料を、ヘンシェルミキサーでよく混合した後、温度１３０℃に設定した２軸混練機にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて２ｍｍ以下に粗粉砕し、トナー製造用の粉体原料（粗粉砕物）を得た。
【０１１６】
得られた粉体原料を、図６に示す機械式粉砕機で微粉砕し、図７に示す慣性分級方式のエルボージェット（日鉄鉱業社製）にて分級を行い、重量平均粒径が７．０μｍであり、
粒径が４．００μｍ以下の粒子の存在量が４０個数％のトナー原料粒子を得た。その後、図１に示す回分式の表面改質装置を用いて上記トナー原料粒子の表面改質を行った。尚、この時用いた回分式表面処理装置の表面改質処理粒子排出弁の構成は、図４及び５に示すものとした。
【０１１７】
図６は、本発明に使用する機械式粉砕機を組込んだトナー粒子の粉砕装置システムの一例を示す模式的断面図である。図６において、機械式粉砕機は、ケーシング３１３、ケーシング３１３内にあって冷却水を通水できるジャケット３１６、ケーシング３１３内にあって中心回転軸３１２に取り付けられた回転体からなり、表面に多数の溝が設けられ、高速回転する回転子３１４、回転子３１４の外周に一定間隔を保持して配置され、表面に多数の溝が設けられた固定子３１０、更に、被処理原料を導入するための原料投入口３１１、処理後の粉体を排出するための原料排出口３０２とから構成されている。回転子３１４と固定子３１０との間隙部分が粉砕ゾーンである。
【０１１８】
以上のように構成してなる機械式粉砕機では、図６に示した定量供給機３１５から機械式粉砕機の原料投入口３１１へ所定量の粉体原料が投入されると、粒子は、粉砕処理室内に導入され、該粉砕処理室内で高速回転する、表面に多数の波形の溝が設けられている回転子３１４と、表面に多数の波形の溝が設けられている固定子３１０との間に発生する衝撃と、この背後に生じる多数の超高速渦流、並びにこれによって発生する高周波の圧力振動によって瞬間的に粉砕される。その後、微粉砕物は原料排出口３０２を通り、装置外に排出される。トナー粒子を搬送しているエアー（空気）は粉砕処理室を経由し、原料排出口３０２、パイプ２１９、補集サイクロン２２９、バグフィルター２２２、及び吸引フィルター２２４を通って装置システムの系外に排出される。
【０１１９】
図７は、本発明に使用する多分割分級機の一例を示す。図７に示す多分割分級機では、分級域を有する分級室は主に、同図に示した様な形状を有する側壁１４１及び１４２、下部壁１４３及び１４４、及びコアンダブロック１４５から成る。下部壁１４３及び１４４は、それぞれナイフエッジ型の分級エッジ１４６及び１４７を具備し、この分級エッジ１４６及び１４７により、分級ゾーンは３分画されている。側壁１４１の下部には分級室に開口する原料供給管１４８及び１４９が設けられ、該供給管の底部接線の延長方向に対して下方に折り曲げて長楕円孤を描いたコアンダブロック１４５が設けられている。また、分級室の上部壁１５０は、分級室下部方向に向けたナイフエッジ型の入気エッジ１５１を具備し、更に分級室上部には、分級室に開口する入気管１５２及び１５３が設けられている。又、入気管１５２及び１５３には、ダンパーの如き気体導入調節手段１５４及び１５５、及び静圧計１５６及び１５７が設けられている。分級エッジ１４６及び１４７、及び入気エッジ１５１の位置は、被分級処理原料の種類により、また、所望の粒径により異なる。また、分級室底面にはそれぞれの分画域に対応させて、分級室内に開口する排出口１５８、１５９及び１６０が設けてある。
【０１２０】
原料供給管は、筒状の原料供給管１４８と角錐筒状の原料供給管１４９とからなるのが好ましいが、原料供給管１４８の内径と、原料供給管１４９の最も狭まった箇所の内径の比を２０：１〜１：１、好ましくは１０：１〜２：１に設定すると、良好な挿入速度が得られる。また、分級する粉体原料を気流と共に供給管へ投入する手段としては、０．１〜３ｋｇ／ｃｍ２の圧を加えて送る方法、分級ゾーンの下流側にある送風機を大型化し分級ゾーンの負圧をより大きくすることで外気と粉体原料を自然に吸引する方法、或いは原料粉投入口にインジェクションフィーダーを装着し、これによって原料粉と外気を吸引せしめると共に供給管を経て分級ゾーンへ送る方法等がある。
【０１２１】
以上の様な構成を有する多分割分級域での分級操作は、例えば、次の様にして行われる。即ち、排出口１５８、１５９及び１６０の少なくとも１つを介して分級域内を減圧し、
該減圧によって流動する気流によって流速５０〜３００ｍ／秒の速度で原料粉を原料供給管１４８及び１４９を介して分級域に供給する。流速５０ｍ／秒未満の速度で原料を分級域に供給すると、原料の凝集を充分にほぐすことが出来にくく、分級収率及び分級精度の低下を引き起こし易い為、好ましくない。また、流速３００ｍ／秒を超える速度で原料を分級域に供給すると、粒子同士の衝突により粒子が粉砕され易く、超微粒子を生成し易い為に、分級収率の低下を引き起こす傾向にあり、好ましくない。
【０１２２】
以上の手段により、供給される粉体原料は、コアンダブロック１４５の作用によるコアンダ効果と、その際に流入する空気の如き気体の作用とにより湾曲線を描いて移動し、それぞれの粒径の大小に応じて、大きい粒子（規格粒径を超える粒径の粒子）は気流の外側、即ち、分級エッジ１４７の外側の第１分画域に、中間の粒子（規格内粒径の粒子）は分級エッジ１４６と１４７の間の第２分画域に、小さい粒子（規格粒径未満の粒子）は分級エッジ１４６の内側の第３分画域にそれぞれ分割され、大きい粒子（粗粉体）は排出口１５８より、中間の粒子（中粉体）は排出口１５９より、小さい粒子（微粉体）は排出口１６０より、それぞれ排出させる。
【０１２３】
本実施例においては、図１に示す回分式表面改質装置において、分級手段のガイドリング３６に覆われた部分の鉛直方向の長さをｌとし、分級ローター３５全体の鉛直方向の長さをＬとしたときのｌ／Ｌを０．６７とし、分級ローター３５の外径をＲとし、ガイドリング３６の内径をｄとしたときのＲ／ｄを６３．９×１０−２とした。また、製品排出口４０中心線と、製品排出弁４１の面５３とのなす角度θを９０°とした。また、製品排出口４０に設置されている表面改質粒子を装置外に送るための案内板の幅をｗとし、本体ケーシング内壁とガイドリングとの距離をＷとしたときのｗ／Ｗを０．７とした。
【０１２４】
また分散ローター３２の円盤の上面に角型のディスクを８個設置し、ガイドリング３６下端と角型ディスク３３の間隔を１０ｍｍとし、角型ディスク３３とライナー３４の間隔を５ｍｍとした。また分散ローター３２の回転周速を１２５ｍ／ｓｅｃとし、ブロワー風量を１５ｍ３／ｍｉｎとした。またトナー原料粒子のフィード量を８０ｋｇ／ｈｒとし、表面改質時間を４５ｓｅｃとした。またジャケットに通す冷媒の温度を−１０℃とし、冷風温度Ｔ１を−１５℃とした。この状態で６０分間運転した結果、分級ローター後方の温度Ｔ２は２９℃で安定した。従って、ΔＴ（Ｔ２−Ｔ１）は３９℃であった。
【０１２５】
この時、得られるトナー粒子（表面改質粒子）の目標粒度を、重量平均径：７．２±０．３μｍ、粒径４．００μｍ以下の粒子の存在量：２０個数％以下（より具体的には、１５〜１８個数％）とし、この粒度範囲内に調整したときの表面改質粒子の製品回収率を以下の基準で評価した。（当然のことながら、製品回収率が高いほうがトナー生産性上好ましい。）
【０１２６】
Ａ：製品回収率が７５％以上
Ｂ：製品回収率が６５％以上７５％未満
Ｃ：製品回収率が５５％以上６５％未満
Ｄ：製品回収率が５５％未満
【０１２７】
本実施例においては、分級ローターの周速を調整とすることで、重量平均径が７．２μｍであり、粒径４．００μｍ以下の粒子を１５個数％含有するシャープな粒度分布を有する表面改質粒子（トナー粒子）を製品回収率７８％で得ることができた。これは、後述する比較例と比較すると、より高い製品回収率を達成しており、該回分式表面改質装置内の機器構成、即ち表面改質装置内における部材の構成並びに部材同士の構造及び位置関係を適切な状態に設定した結果、分級ローター周辺の分級ゾーンでの分級精度が向上したためと推察される。
【０１２８】
尚、トナーの平均粒径及び粒度分布は以下の方法により測定した。コールターカウンターＴＡ−II型或いはコールターマルチサイザー（コールター社製）等を用い、個数分布，体積分布を出力するインターフェイス（日科機製）及びＰＣ９８０１パーソナルコンピューター（ＮＥＣ製）を接続した。電解液は１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製したものを用いた。この電解液としては、例えば、ＩＳＯＴＯＮ  Ｒ−II（コールターサイエンティフィックジャパン社製）が使用できる。測定法としては、前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加え、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加えた。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、前記コールターカウンターＴＡ−II型によりアパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、粒径２μｍ以上のトナーの体積，個数を測定して体積分布と個数分布とを算出した。それから、本発明に係わる体積分布から求めた体積基準の重量平均粒径（Ｄ４：各チャンネルの中央値をチャンネルの代表値とする）と、個数分布から求めた粒径が４．００μｍ以下のトナーの累積個数を求めた。ここで、微粉を粒径４．００μｍ以下と定義する。即ち、粒径４．００μｍ以下の値が小さいほど、粒度分布がシャープなことを示し、大きいとブロードな粒度分布であることを示す。
【０１２９】
また、本実施例では、表面改質粒子の表面改質（＝球形化）の度合を示すものとして平均円形度を指標とし、評価を行った。
【０１３０】
本発明における平均円形度は、粒子の形状を定量的に表現する簡便な方法として用いたものであり、本発明では東亜医用電子製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−１０００を用いて測定を行い、測定された粒子の円形度を下式により求め、測定された全粒子の円形度の総和を全粒子数で除した値を平均円形度と定義した。
【０１３１】
【数１】
2005122071.tif 000009
【０１３２】
測定方法としては、ノニオン型界面活性剤約０．１ｍｇを溶解した水１０ｍｌにトナー約５ｍｇを分散させ分散液を調製し、超音波（２０ｋＨｚ、５０Ｗ）を分散液に５分間照射し、分散液濃度を５０００〜２００００個／μｌとして、前記装置によりトナーの円形度を測定した。
【０１３３】
本発明における「平均円形度」とは、表面改質粒子の凹凸の度合の指標であり、トナーが完全な球形の場合１．０００を示し、トナー形状が複雑になるほど平均円形度は小さな値となる。本実施例においては、平均円形度が０．９６５であった。
【０１３４】
更に、表面改質粒子の表面形状観察を電界放射形走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ：日立製作所  Ｓ−８００）を用い、倍率を１００００倍とし、目視にて観察し、以下の基準に従い評価した。本実施例においては、表面改質粒子の表面形状は円形なシルエットを有していた。
【０１３５】
Ａ：円形なシルエットで、実用可
Ｂ：多少楕円形なシルエットであるが、実用可
Ｃ：曲面であるが、異形であり、なんとか実用可
Ｄ：角形なシルエットであり、実用不可
【０１３６】
また、該回分式表面改質装置の運転終了後、被処理粒子の機内融着の有無及びその度合いを目視で確認し、下記の基準で判断した。本実施例においては、運転終了後機内点検したところ、分散ローター及びライナーに融着は発生していなかった。
【０１３７】
Ａ：機内融着がなく、実用可
Ｂ：機内融着が軽微見られるが、実用可
Ｃ：機内融着が若干見られるが、実用可
Ｄ：機内融着が顕著に見られ、実用不可
【０１３８】
本実施例における表面改質粒子（トナー粒子）の製造条件及び評価結果を表１及び２に示す。
【０１３９】
［実施例２］
実施例１で得たトナー原料粒子を図１に示す回分式の表面改質装置で表面改質した。その際、本実施例においては、ｌ／Ｌを０．３７とした以外は実施例１と同様とした。得られた表面改質粒子及び処理後の表面改質装置について、実施例１と同様に評価した。表面改質粒子（トナー粒子）の製造条件及び評価結果を表１及び２に示す。
【０１４０】
［実施例３］
実施例１で得たトナー原料粒子を図１に示す回分式の表面改質装置で表面改質した。その際、本実施例においては、ｌ／Ｌを０．０４とした以外は実施例１と同様とした。得られた表面改質粒子及び処理後の表面改質装置について、実施例１と同様に評価した。表面改質粒子（トナー粒子）の製造条件及び評価結果を表１及び２に示す。
【０１４１】
［実施例４］
実施例１で得たトナー原料粒子を図１に示す回分式の表面改質装置で表面改質した。その際、本実施例においては、ｌ／Ｌを０．７３とした以外は実施例１と同様とした。得られた表面改質粒子及び処理後の表面改質装置について、実施例１と同様に評価した。表面改質粒子（トナー粒子）の製造条件及び評価結果を表１及び２に示す。
【０１４２】
本実施例においても、目標の粒度分布を得るために分級回転数を調整し、重量平均径が７．３μｍであり、粒径が４．００μｍ以下の粒子が１８個数％含有する表面改質粒子を得た。しかし、表面改質粒子の製品回収率は６２％と低く、上述した実施例と比較すると満足な結果が得られなかった。これは、ｌ／Ｌの値が０．７を超えていたため、分級ローター周辺の分級ゾーンにおいて有効な分級効果が得られなかったためと推察される。
【０１４３】
【表１】
2005122071.tif 000010
【表２】
2005122071.tif 000011
［実施例５］
実施例１で得たトナー原料粒子を図１に示す回分式の表面改質装置で表面改質した。その際、本実施例においては、製品排出口４０中心線ａと、製品排出弁４１の面５３とのなす角度θを８５°とした。得られた表面改質粒子及び処理後の表面改質装置について、実施例１と同様に評価した。表面改質粒子（トナー粒子）の製造条件及び評価結果を表３及び４に示す。
【０１４４】
［実施例６］
実施例１で得たトナー原料粒子を図１に示す回分式の表面改質装置で表面改質した。その際、本実施例においては、製品排出口４０の中心線ａと、製品排出弁４１の面５３とのなす角度θを９５°とした。得られた表面改質粒子及び処理後の表面改質装置について、実施例１と同様に評価した。表面改質粒子（トナー粒子）の製造条件及び評価結果を表３及び４に示す。
【０１４５】
［実施例７］
実施例１で得たトナー原料粒子を図１に示す回分式の表面改質装置で表面改質した。その際、本実施例においては、製品排出部の構成を図８に示すもの（製品排出口４０中心線と、製品排出口４０の製品排出弁が存在する面のなす角度θが３０°）に変更した以外は実施例１と同様とした。得られた表面改質粒子及び処理後の表面改質装置について、実施例１と同様に評価した。表面改質粒子（トナー粒子）の製造条件及び評価結果を表３及び４に示す。
【０１４６】
本実施例７においても、目標の粒度分布を得るために分級回転数を調整し、重量平均径が７．３μｍであり、粒径が４．００μｍ以下の粒子が１８個数％含有する表面改質粒子を得た。しかし、表面改質粒子の製品回収率は５７％と低く、上述した実施例５及び６と比較すると満足な結果が得られなかった。これは、製品排出口の中心線と、該製品排出口の製品排出弁が存在する面のなす角度θを８５°未満としたことと、製品排出弁が閉となっている際の、製品排出口と製品排出弁との接触がテーパー面接触であることから、製品排出弁或いは製品排出口に表面改質粒子が付着し、外気が機内に侵入するというエアーリーク現象が発生し、分級ローター周辺の分級ゾーンにおいて有効な分級効果が得られなかったためと推察される。
【０１４７】
【表３】
2005122071.tif 000012
【０１４８】
【表４】
2005122071.tif 000013
【０１４９】
［実施例８］
実施例１で得たトナー原料粒子を図１に示す回分式の表面改質装置で表面改質した。その際、本実施例においては、Ｒ／ｄを５７．５×１０−２とした以外は実施例１と同様とした。この状態で６０分間運転した結果、分級ローター後方の温度Ｔ２は２５℃で安定した。従って、ΔＴ（Ｔ２−Ｔ１）は３５℃であった。
【０１５０】
この時、得られる表面改質粒子の目標粒度を実施例１と同様とした。本実施例においては、重量平均径が７．２μｍであり、粒径４．００μｍ以下の粒子が１４個数％含有するシャープな粒度分布を有する表面改質粒子を製品回収率７２％で得ることができた。これは、後述する比較例と比較すると、より高い製品回収率を達成しており、該回分式表面改質装置内の機器構成を適切な状態に設定した結果、分級ローター周辺の分級ゾーンでの分級精度が向上したためと推察される。表面改質粒子（トナー粒子）の製造条件及び評価結果を表５及び６に示す。
【０１５１】
［実施例９］
実施例１で得たトナー原料粒子を図１に示す回分式の表面改質装置で表面改質した。その際、本実施例においては、Ｒ／ｄを８２．１×１０−２とした以外は実施例１と同様とした。表面改質粒子（トナー粒子）の製造条件及び評価結果を表５及び６に示す。
【０１５２】
［実施例１０］
実施例１で得たトナー原料粒子を図１に示す回分式の表面改質装置で表面改質した。その際、本比較例においては、Ｒ／ｄを８８．５×１０−２とした以外は実施例１と同様とした。得られた表面改質粒子及び処理後の表面改質装置について、実施例１と同様に評価した。表面改質粒子（トナー粒子）の製造条件及び評価結果を表５及び６に示す
【０１５３】
尚、本実施例においても、目標の粒度分布を得るために分級回転数を調整し、重量平均径が７．２μｍであり、粒径４．００μｍ以下の粒子を１７個数％含有する表面改質粒子を得た。しかし、表面改質粒子の製品回収率は６１％と低く、上述した実施例１と比較すると満足な結果が得られなかった。これは、分級ローター外径Ｒ／ガイドリング内径ｄの値が８５．０×１０−２以上であったため、分級ローター周辺の分級ゾーンにおいて有効な分級効果が得られなかったためと推察される。
【０１５４】
【表５】
2005122071.tif 000014
【０１５５】
【表６】
2005122071.tif 000015
【図面の簡単な説明】
【０１５６】
【図１】本発明のトナーの製造方法に用いられる本発明の表面改質装置の一例を示す概略的断面図
【図２】図１における分散ローター３２の概略上面図
【図３】本発明のトナーの製造方法に用いられる本発明の表面改質装置の一例を示す概略的断面図
【図４】本発明の表面改質装置の表面改質粒子排出機構の概略的断面図
【図５】本発明の表面改質装置の表面改質粒子排出口に設置される案内板を説明するための概略的断面図
【図６】実施例のトナーの粉砕工程において使用される機械式粉砕機の概略断面図
【図７】実施例のトナーの分級工程において使用される分級装置の概略断面図
【図８】従来技術の表面改質装置の表面改質粒子排出機構の概略的断面図
【符号の説明】
【０１５７】
３０  本体ケーシング
３１  冷却ジャケット
３２  分散ローター
３３  ディスク又はピン
３４  ライナー
３５  分級ローター
３６  ガイドリング
３７  原料投入口
３８  原料供給弁
３９  原料供給口
４０  製品排出口
４１  製品排出弁
４２  製品抜取口
４３  天板
４４  微粉排出ケーシング
４５  微粉排出口
４６  冷風導入口
４７  第一の空間
４８  第二の空間
４９  表面改質ゾーン
５０  分級ゾーン
５１  パッキン部材
５２  案内板
５３  シール面
５４  製品排出部
１４１、１４２  分級室側壁
１４３、１４４  分級室下部壁
１４５  コアンダブロック
１４６、１４７  分級エッジ
１４８、１４９  原料供給管
１５０  分級室上部壁
１５１  入気エッジ
１５２、１５３  入気管
１５４、１５５  気体導入調節手段
１５６、１５７  静圧計
１５８、１５９、１６０  排出口
２１２  渦巻室
２１９  パイプ
２２０  デイストリビュータ
２２２  バグフィルター
２２４  吸引ブロワー
２２９  捕集サイクロン
３０１  機械式粉砕機
３０２  粉体排出口
３１０  固定子
３１１  粉体投入口
３１２  回転軸
３１３  ケーシング
３１４  回転子
３１５  第１定量供給機
３１６  ジャケット
３１７  冷却水供給口
３１８  冷却水排出口
３１９  冷風発生手段
３２０  後室
【図１】
2005122071.tif 000016
【図２】
2005122071.tif 000017
【図３】
2005122071.tif 000018
【図４】
2005122071.tif 000019
【図５】
2005122071.tif 000020
【図６】
2005122071.tif 000021
【図７】
2005122071.tif 000022
【図８】
2005122071.tif 000023