(57)【要約】セメント系製造物の成形において、例えばLDPEなど可撓性プラスチックの成形型を用い、成形型を変形させること、例えば屈曲させることで製造物を離型させることができる。水硬性材料で充填した成形型をフレーム内で支持することができ、このフレームは、例えば、上面と下面に設けられ、成形型と協働して成形型を所定の位置に保ち、また、上側と下側のフレームと協働して積層することを可能とする、プラグ及びソケット構造物を備えて構成される。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
水硬性材料から成形製造物を鋳造する方法であって、
前記水硬性材料を成形型に導入し、少なくとも半完成状態まで硬化させるステップと、
硬化した前記材料を前記成形型から取り出すステップと、
を含み、
前記成形型は可撓性低表面エネルギー熱可塑性材料からなり、取り出しは少なくとも前記成形型の一部を変形させることにより行われる、
ことを特徴とする方法。
【請求項２】
前記成形製造物は50g〜10kgの質量を有する、
ことを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記成形製造物は250g〜2.5kgの質量を有する、
ことを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項４】
前記成形製造物は300g以下の質量を有する、
ことを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項５】
前記水硬性材料はペーストである、
ことを特徴とする前記いずれかの請求項に記載の方法
【請求項６】
前記水硬性材料はペースト及び少なくとも一つの充填材を含む組成物である、
ことを特徴とする前記いずれかの請求項に記載の方法
【請求項７】
前記成形型は最大300mm×300mm×150mmの大きさのキャビティを有する、
ことを特徴とする請求項７に記載の方法。
【請求項８】
前記成形型は、前記成形製造物を取り外した後、前記成形型を変形させて妨害なく取り出すことを可能とする開放面を有する、
ことを特徴とする前記いずれかの請求項に記載の方法。
【請求項９】
前記成形型の内部形状は、前記成形製造物の取り出しを促すため、前記開放面に向かって抜き勾配を有する、
ことを特徴とする請求項８に記載の方法。
【請求項１０】
前記内部形状は、1〜10°の角度の抜き勾配を有する、
ことを特徴とする請求項９に記載の方法。
【請求項１１】
前記内部形状は、前記成形製造物に貫通穴を形成するためのコアを含み、前記コアは、約６°の抜き勾配を有する、
ことを特徴とする請求項１０に記載の方法。
【請求項１２】
前記成形型は、0.5〜3mmの壁厚を有する、
ことを特徴とする前記いずれかの請求項に記載の方法。
【請求項１３】
前記成形型は、1.6mm以下の壁厚を有する、
ことを特徴とする請求項１２に記載の方法。
【請求項１４】
前記成形型は、射出成形物である、
ことを特徴とする前記いずれかの請求項に記載の方法。
【請求項１５】
前記成形型は、熱成形物である、
ことを特徴とする請求項１から請求項１３のいずれかに記載の方法。
【請求項１６】
前記成形型は、ショアD硬さ70〜90を有する材料からなる、
ことを特徴とする前記いずれかの請求項に記載の方法。
【請求項１７】
前記成形型は、28mJ m−2以下の表面エネルギーを有する材料からなる、
ことを特徴とする前記いずれかの請求項に記載の方法。
【請求項１８】
前記成形型は、LDPEからなる、
ことを特徴とする前記いずれかの請求項に記載の方法。
【請求項１９】
前記製造物は、半完成状態で取り外される、
ことを特徴とする前記いずれかの請求項に記載の方法。
【請求項２０】
鋳造は、前記成形型に離型剤を適用せずに行われる、
ことを特徴とする前記いずれかの請求項に記載の方法。
【請求項２１】
水硬性材料で充填した成形型をフレームに置き積層し、前記積層されたフレームは、前記水硬性材料に対する空気又は水蒸気の循環を可能とする開口部を有する、
ことを特徴とする前記いずれかの請求項に記載の方法。
【請求項２２】
前記成形型は、硬化の間、加湿チャンバーに置かれること、
ことを特徴とする請求項２１に記載の方法。
【請求項２３】
セメントペーストの複雑形状のためのプラスチック成形型を支持するフレームであって、前記フレームは前記成形型を垂直に積層することを可能とする、
ことを特徴とするフレーム。
【請求項２４】
前記成形型の構造物と協働し、前記成形型を前記フレーム内の所定の位置に保つための構造物を有する、
ことを特徴とする請求項２３に記載のフレーム。
【請求項２５】
対向する上面と下面に設けられ、積層体における上側及び下側のフレームと協働する、プラグ及びソケット構造物を有する、
ことを特徴とする請求項２３又は請求項２５に記載のフレーム。
【請求項２６】
前記フレームのプラグ形成部分は、前記成形型の開口内の場所に位置する、
ことを特徴とする請求項２５に記載のフレーム。
【請求項２７】
プラスチック材料からなる、
ことを特徴とする前記いずれかの請求項に記載のフレーム。
【請求項２８】
射出成形又は真空成形される、
ことを特徴とする請求項２７に記載のフレーム。
【請求項２９】
製造物を半完成状態で離型させることを可能とする可撓性プラスチック成形型と、前記成形型を支持するフレームと、を含む積層体であって、
前記フレームは、一つずつ重ねられ、前記プラスチック成形型の垂直な積層を可能とする、
ことを特徴とする積層体。
【請求項３０】
前記フレームは、加湿チャンバーにおいて前記成形型の表面に対する空気又は水蒸気の循環を可能とする開口を有する、
ことを特徴とする請求項２９に記載の積層体。
【請求項３１】
水硬性材料からなる製造物の成形において、製造物を半完成状態で離型させることを可能とする可撓性プラスチック成形型の使用法。
【請求項３２】
離型は前記成形型を変形させることにより行われる、
ことを特徴とする請求項３１に記載の使用法。
【請求項３３】
前記成形型は、LDPEからなる、
ことを特徴とする請求項３１又は請求項３２に記載の使用法。
【請求項３４】
前記製造物は、表面積をもたらす少なくとも二つの貫通穴を有する、
ことを特徴とする請求項３１から請求項３３のいずれかに記載の使用法。
【請求項３５】
前記成形型は、射出成形物である、又は薄板から熱成形される、
ことを特徴とする請求項３１から請求項３４のいずれかに記載の使用法。
【請求項３６】
前記製造物は概して平面形状であり、前記成形型は、前記水硬性材料を導入するため、及び、前記水硬性材料の硬化後に妨害なく前記製造物を取り出すための開放面を有する、
ことを特徴とする前記いずれかの請求項に記載の使用法。
【請求項３７】
取り外しを容易にするために可撓性成形型を用い、水硬性材料から成形製造物を鋳造又は別の方法で形成する方法であって、
前記水硬性材料を成形型に導入し、硬化させるステップと、
硬化した前記材料を前記成形型から取り出すステップと、
を含み、
前記成形型は可撓性低表面エネルギー熱可塑性材料からなり、取り出しは少なくとも前記成形型の一部を変形させることにより行われる、
ことを特徴とする方法。
【請求項３８】
前記成形型は、ポリアルキレンからなる、
ことを特徴とする請求項３７に記載の方法。
【請求項３９】
前記成形型は、ポリエチレンからなる、
ことを特徴とする請求項３８に記載の方法。
【請求項４０】
前記成形型は、LDPEからなる、
ことを特徴とする請求項３９に記載の方法。
【請求項４１】
前記成形型は、取り外し後の前記製造物を、さらなる成形型の変形を伴わず取り出すことができる開放面を有する、
ことを特徴とする請求項３７から請求項４０のいずれかに記載の方法。
【請求項４２】
前記硬化性材料は、冷却により硬化させることができる、
ことを特徴とする請求項３７から請求項４１のいずれかに記載の方法。
【請求項４３】
前記硬化性材料は、硬化処理により硬化させることができる無機材料である、
ことを特徴とする請求項３７から請求項４１のいずれかに記載の方法。
【請求項４４】
前記硬化性材料は、硬化処理により硬化させることができる有機材料である、
ことを特徴とする請求項３７から請求項４１のいずれかに記載の方法。
【請求項４５】
前記硬化性材料は、溶剤系材料である、
ことを特徴とする請求項３７から請求項４４のいずれかに記載の方法。
【請求項４６】
前記硬化性材料は、水性材料である、
ことを特徴とする請求項３７から請求項４４のいずれかに記載の方法。
【請求項４７】
水硬性材料からなる製造物の成形において、前記製造物は多孔質であり、製造物を半完成状態で離型させることを可能とする可撓性プラスチック成形型の使用法。
【請求項４８】
前記水硬性材料は、（a）クリンカー、石膏及び石灰、（b）クリンカー及びOPC、又は（c）OPCである、
ことを特徴とする請求項４７に記載の使用法。
【請求項４９】
（a）前記成形型に隣接していた面が名目的に均一な、面積の25〜35％であり孔径が2〜10μmである孔分布を有し、中間の深さの部分が面積の20〜25％に均一に分布した1〜2μm未満の孔を有し、成形型から最も遠い面が表面積の25〜25％に2〜5μmの孔を有し、
（b）120℃での乾燥、油温度36〜40℃で測定される吸油率が14〜20wt％である、
製造物を水硬成形する、
ことを特徴とする請求項４８に記載の使用法。
【請求項５０】
前記成形型から最も遠い面はまた、内側に延びる5〜50μmの亀裂を有する、
ことを特徴とする請求項４９に記載の使用法。
【請求項５１】
前記製造物は、以下の特徴
（a）前記成形型から最も遠い面にカルサイト結晶の層がみられる；
（b）120℃での乾燥後測定される吸水率は26〜30wt％である；
（c）3点曲げ強度は5〜9.5Mpaである；
（d）嵩密度は1.6〜1.8である；
（e）揚げ物用の温度の食用油の中に入れても実質的な発泡は生じないという性質、
のうち一つ又はそれ以上を有する、
ことを特徴とする請求項４９又は請求項５０に記載の使用法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はセメント系またはその他の硬化性材料からの成形製造物の成形に関する。本発明はまた、製造物を半完成状態で離型させることを可能とするために使用される可撓性プラスチック成形型、及び、セメントペーストで充填した成形型のための支持フレームであって、成形型と協働し成形型を所定の位置に保ち、また上側と下側のフレームと協働し、例えば、所定の高い温度と相対湿度で所望の硬化処理時間にわたり成形型を維持できるチャンバー内で、積層を可能とするフレーム、に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリウレタンゴムを原型に塗布、注入、又は噴霧して成形型を形成し、この成形型を、コンクリートを含む様々な材料の成形製造品の鋳造に用い、建築部材、コンクリート・ストーンベニア、型枠のライナー、コンクリート・カウンタートップ、GFRCパネル、コンクリート像及び家具、の製造に用いることができる。この用途において、Smooth-On（www.smooth-on.com）では、ショア硬さ10Aから60AのグレードのウレタンゴムVyta-Flexを含む材料が販売されている。
【０００３】
ポリウレタンゴム（例えば、Smooth-Onで販売される、ショア硬さ10Aから60AのグレードのVyta-Flex及びBrush-Onエラストマーを含むPMC-121シリーズのエラストマー成形型形成材料）の成形型を用いてセメント系材料の鋳造を行うことが知られている。使用されるポリウレタンエラストマーは比較的高価であり、雰囲気温度での硬化処理に少なくとも16時間を要し、その後に65℃で4〜8時間ポストキュアを行い、得られた成形型の物理的性質及び性能を向上させることが望ましい。得られた成形型を鋳造中に支持するために、剛性の支持用シェル又はいわゆる『マザーモールド』が必要な場合もある。セメント系製造物の鋳造は離型剤を使用せずに行うことが不可能だが、離型剤を使用すると、鋳造処理が1ステップ分増えるだけでなく、離型剤が均一に適用されなければ鋳造品のムラにつながり、また、例えば食品業においてWO  2009／019512に開示される種類の鋳造品を用いることができなくなる。
【０００４】
従来の量産用セメントペースト鋳造型は、剛性であり複雑で高価な射出機構又は解体可能な成形型片を必要とする合金材料から製造される。セメントの硬化処理に要する時間のため、連続的な製造を行う場合は、大量の成形型が必要とされ、その量はしばしば、1サイクルで成形される製造物の数の3倍にもあたる。良好な射出を確実に行うため、合金成形型はしばしば、使用につれ摩滅するPTFE又はそれに類似したコーティングを必要とする。このような成形型はオフサイトでの再コーティング及び修繕を必要とするため、さらに多くの成形型の製造、又は修繕中のプロセス停止が必要となる。対象とする成形物の形状を変更する場合、それに伴い大量の成形型の変更又は交換が必要となる。合金成形型に伴う、高額の資本費用並びに継続的なメンテナンス及び変更管理のため、セメント材料の使用が制限され、また、顧客側の製品コストが高くなる。
【０００５】
例えば、建築業においてUA  2011／0041448（Ciccarello）より、それぞれテクスチャー加工された外面を有する成形型底壁構造物を有する型取り板を備えた乾式鋳造コンクリート成形型によって、鋳造コンクリート・ストーンを形成することが知られている。成形型底壁構造物のテクスチャー加工された外面には、接合剥離のフィルム若しくはスプレー、又は永久的コーティングが施される。成形型底壁構造物の周囲には、成形型形成側壁が配置される。成形型を乾式鋳造コンクリート混合物で満たした後、成形型上壁構造物を有する上板が成形型形成側壁の上に配置され、成形型上壁構造物がそれぞれの成形型の内側に配置され、成形型を閉鎖する。圧力と振動により乾式鋳造コンクリートを圧縮し、対向するテクスチャー加工された成形面を有する乾式鋳造コンクリート・ストーンを形成する；例えばUS  2004／0104511（Griffith）及び2008/0174041（Firedman）も参照のこと。
【発明の概要】
【０００６】
一つの実施形態において、本発明はセメント系又はその他の水硬性材料からなり、しばしば50g以上の質量を有し、またしばしば高い表面積対質量比を有する成形製造物の鋳造又は成形に関する。成形製造物は、例えば300g以下、例えば500g以上、いくつかの実施形態では、1kg以上、例えば3kg以上の質量を有してもよい。このような製造物は、概して平面の形状と、少なくとも一つの貫通穴、例えば10〜40個の貫通穴、例えば15個の貫通穴を有してもよい。いくつかの実施形態において、成形製造物は265〜295g、名目上280gの質量、SD4.2を有する。別の実施形態、例えば最大3リットルの油が入る油揚器内での使用向けでは、より小さい質量、例えば80gを有する成形製造物が適当な場合もある。
【０００７】
本発明は、水硬性材料から成形製造物を鋳造する方法であって、水硬性材料を成形型に導入し、少なくとも半完成状態まで硬化させるステップと、硬化した材料を成形型から取り出すステップと、を含み、成形型は可撓性低表面エネルギー熱可塑性材料からなり、取り出しは少なくとも成形型の一部を変形させることにより行われる、ことを特徴とする方法を提供する。
【０００８】
本発明のさらなる態様は、セメントペーストの成形製造物の成形において、製造物を半完成状態で離型させることを可能とする可撓性プラスチック成形型の使用法に関する。実施形態は、安価なプラスチック材料から、射出成形又は真空成形の方法により製造され、耐用期間は限られていてもよい可撓性成形型を提供する。これにより、速やかに出荷できること、単位あたりコストが低いこと、自然損耗により変更管理が簡単であること、洗浄しやすいこと、製品コストへの影響が小さいこと、などの利点があり、低コストで様々な製品の製造が可能となる。消耗し交換された金型は多くの場合、再粉砕してさらに別の成形型の製造に再利用する、又は他のプラスチック成形製品に用いることができる。成形型はLDPEからなるものであってもよく、離型は、成形型を変形させる、例えば屈曲させることにより行ってもよい。成形する製造物は、例えば少なくとも二つの、表面積をもたらす凹部又は貫通穴を有する複雑形状であってもよく、概して長方形の実施形態において、そのような凹部又は貫通穴を15個有してもよい。別の実施形態は多角形、楕円形、又は円形であり、凹部又は貫通穴が、間隔をあけたパターンで製造物上に設けられていてもよい。
【０００９】
さらに別の実施形態では、セメントペースト又はスラリーの複雑形状のための成形型を支持するフレームが提供され、このフレームはプラスチック成形型を垂直に積層することを可能とする。セメント系材料から製造された生成物を成形型内で硬化処理し、また水和させる際には、高相対湿度（RH）雰囲気環境を与えることが必要である。雰囲気環境が、単に成形型を覆ったものではなく、RHの管理されたチャンバーである場合は、湿り空気が成形型の開放面に良好に接触できるようにすることが望ましい。使用する成形型の数が多い場合は、通常、チャンバー内に、例えば多数の棚など、成形型を置くための大きな表面積が要求され、チャンバー内への手動での運搬、棚内での配置という点での取り扱い上の問題、及びチャンバーからの取り出しの際の同様の問題が発生する。
【００１０】
さらなる実施形態は、一つずつ積層されつつ、成形型の開放面の周囲での良好な空気循環を可能とするインターロック式の積層セパレーターフレームを提供する。実施形態において、セパレーターは対向する上面及び下面に、積層における上側と下側のフレームと協働するプラグ及びソケット構造物を有する。このような構造において、成形型の構造物と協働し、成形型をフレーム内の所定の位置に維持する構造物が含まれていてもよく、例えば、フレームは、成形型の開口部に、位置合わせのためのペグを有していてもよい。フレームは、プラスチック材料からなるものでもよく、射出成形又は真空成形されてもよい。
【００１１】
また、製造物を半完成状態で離型させることを可能とする可撓性プラスチック成形型と、前記成形型を支持するフレームと、を含む積層体であって、前記フレームは、一つずつ重ねられ、前記プラスチック成形型の垂直な積層を可能とする、ことを特徴とする積層体が提供される。
【００１２】
さらなる実施形態において、本発明は水硬性材料を成形型に導入し、硬化させるステップと、硬化した材料を前記成形型から取り出すステップと、を含み、前記成形型は可撓性低表面エネルギー熱可塑性材料からなり、取り出しは少なくとも成形型の一部を変形させることにより行われる、取り外しを容易にするための可撓性成形型を用いた水硬性材料からの成形製造物の鋳造又はその他の方法による成形に関する。
【００１３】
実施形態において、成形型はポリアルキレン、例えばポリエチレン、例えばLDPEからなる。成形型は、取り外し後の製造物を、さらに成形型を変形させることなく取り出すことのできる開放面を有してもよい。いくつかの実施形態において、硬化性材料は冷却によって硬化させられる、例えば有機熱可塑性プラスチックである。硬化性材料は、硬化処理によって硬化させられる無機材料、例えば石膏系の組成物であってもよい。硬化性材料は、触媒、又は例えばエポキシ樹脂若しくはエポキシ樹脂系組成物などの架橋剤による硬化処理により硬化させられる有機材料であってもよい。硬化性材料は、UV硬化型材料であってもよい。硬化性材料は、いくつかの実施形態においては溶剤系であってもよく、別の実施形態においては水性であってもよい。さらなる実施形態において、成形型は、例えばアルミナ、アルミナ−ジルコニア、シリカ、アルミノケイ酸、窒化ケイ素、及び金属−セラミックス混合物（例えば炭化ジルコニウム及びタングステン）ベース、並びに生体材料、例えばハイドロキシアパタイトなどの骨代替材料ベースのニアネットシェイプセラミック製造物の例えば凍結鋳造に用いられてもよい。いくつかの実施形態における凍結鋳造は急速凍結のステップを含み、これにはLDPEの低ガラス転移温度（−125℃）が利点となる。背景技術として、凍結鋳造はUS-A-6796366（Roche、Ford Motor Company）に記載されている。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
付属する図面を参照し、本発明の実施を、例示としてのみ説明する。
【図１】本発明による、製造物を成形するための成形型の平面図である。
【図２】図１における成形型のA-A断面図である。
【図３】成形型の上面側斜視図である。
【図４】積層フレームに配置した成形型の平面図である。
【図５】積層フレームの上面側斜視図である。
【図６】積層フレームの底面側図である。
【図７】フレームと成形型との積層体の側面図である。
【図８】二つの成形型と二つの積層フレームの部分断面図である。
【図９】薄型射出成形プラスチック薄板材料の成形型で成形した成形製造物の離型における各段階を示す。
【図１０】薄型射出成形プラスチック薄板材料の成形型で成形した成形製造物の離型における各段階を示す。
【図１１】薄型射出成形プラスチック薄板材料の成形型で成形した成形製造物の離型における各段階を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
水硬性材料
可撓性プラスチック成形型を、様々な無機水硬性組成物からなる成形製造物の鋳造に用いることができ、この無機水硬性組成物は完全に無機水硬性材料からなるもの（つまり、「ペースト」の形態）であってもよいし、別の無機物と共に、無機水性材料を結合材として用いたものであってもよい。
【００１６】
無機水硬性材料は、空気中の水、及び場合によっては二酸化炭素との化学反応で強度及び硬度を得る無機材料（例えば、水硬性セメント、半水石膏、酸化カルシウム、又はそれらの混合物）を含む。周知の水硬性セメントの例は、水和条件化で水硬性とすることができる、幅広い系統のポルトランドセメント（石膏を含まない普通のポルトランドセメントを含む）、高アルミナセメント、アルミン酸カルシウムセメント（凝結調整剤を含まないアルミン酸カルシウムセメントを含む）、シリケートセメント（β-ダイカルシウムシリケート、トリカルシウムシリケート、及びそれらの混合物を含む）、マグネシウムオキシクロライドセメント、ジオポリマーセメント（Pyrament型セメント）、MDF（Macrodefect-Free）セメント、DSP（densified with small particles）セメント、及びα-ダイカルシウムシリケートを含む。
【００１７】
本発明の実施形態において用いられる材料は水硬性セメントである。つまり、水と反応し、セメント粒子同士を結合させる「接着剤」として作用するセメント反応生成物（ケイ酸カルシウム（CSH）ゲル）を形成する材料である。最も一般的なセメントはポルトランドセメントである。
【００１８】
本発明の実施形態において使用されうるポルトランドセメント及びポルトランドセメントクリンカーは主に、石灰岩又はチョークなど石灰質の物質、並びに、アルミナ及びシリカ（共に粘土及び頁岩中にみられる）からなる。石灰質の物質及び粘土質の物質の混合物である泥灰土も用いられる。原材料を大型のロータリーキルン内で約1400℃の温度で粉砕すると、部分的に通常数ミリメートルから最大数センチメートルの大きさの粗い球状に焼結する。この生成物はクリンカーとして知られ、セメントの製造において、これまでほぼ唯一の中間物として用いられてきた。これを冷却した後、粉砕して微細な粉末とし、石膏を加えるとポルトランドセメントと呼ばれる最終生成物が得られる。したがって、本発明による製造物は、（a）クリンカー、石膏及び石灰、（b）OPC及びクリンカー、又は（c）OPCから成形することができる。
【００１９】
特に適したフィルター処理材料は、白色普通ポルトランドセメント（OPC）、白色OPCクリンカー、及びそれらの組み合わせである。これらのセメントを形成するためのクリンカーにおいては、遷移金属（例えば、クロム、マンガン、鉄、銅、バナジウム、ニッケル及びチタン）ができるだけ低水準に抑えられており、例えば、Cr2O3は0.003％未満、又はいくつかの実施形態においては0.005未満、Mn2O3は0.03％未満、Fe2O3はクリンカーにおいて0.35％未満、又はいくつかの実施形態においては0.5％未満に抑えられ、鉄はセメントの変色を防ぐため鉄（II）に還元されている。セメント製造に用いられる石灰岩は通常0.3〜1％のFe2O3を含むが、白色OPCの製造用の石灰岩には0.1％未満の水準が求められ、約0.3wt％以下の水準が望ましく、また、過剰なバリウムは割れにつながるため、BaOの水準も約0.02〜0.03wt％以下が望ましい。遊離磁性鉄は0.005wt％以下が好ましく、いくつかの実施形態においては過剰な遊離磁性鉄は成形物の裏面に剥落を生じうる。白色により外観が美しく食品業者及び最終消費者に信頼を与える製品とすることができるだけでなく、遷移金属の含有量を抑えることにより、望ましくないイオン種、特に鉄及びアルミニウムの油への浸出を最小化することができる。さらに、白色OPC及び白色セメントクリンカーは、油の中での酸化プロセスを加速させる鉄及び銅部位が比較的少ない。例えばAalborg製（97％粉砕クリンカー及び石灰）の白色OPCクリンカーは、各相をボーグ式で表した以下のような組成を有する。
C3S              65.0％
C2S              21.0％
C3A               5.0％
C4AF              1.0％
CaSO4               0％
【００２０】
クリンカーからのセメント製造においては、粉砕及び2〜10wt％のCaSO4の添加が行われる。Aalborg白色セメントには硫酸カルシウムが添加されており、ボーグ式組成は以下のように算出される（遊離石灰含有量に補正）。
C3S              66.04%
C2S               20.1%
C3A               4.64%
C4AF              1.04%
CaSO4             3.45%
【００２１】
業界基準の反応性を得るためのOPC中の石灰及び石膏は、使用可能なセメント製造の原料に基づき、各製造者によって異なりうる。しかし、含有量（wt％）は以下に示すとおりとしてもよく、石膏含有量はSO3の値から求められる。
【表１】
2015508028.tif 000003
【００２２】
このように、本製造物は（a）白色OPCクリンカー、石膏及び石灰、（b）白色OPCクリンカー及び白色OPC、又は（c）白色OPCから製造してもよい。本製造物は、OPC及びOPCクリンカーの混合物から製造してもよく、クリンカーが主成分であってもよい。実施形態において、混合物は（OPC＋クリンカー）の15〜35wt％のOPC、及び（OPC＋クリンカー）の65〜85wt％のクリンカーからなり、例えば一つの実施形態では、（OPC＋クリンカー）の約25wt％及び、（OPC＋クリンカー）の約75wt％クリンカー、さらなる実施形態では（OPC＋クリンカー）の約20％のOPC及び（OPC＋クリンカー）の約80％のクリンカーからなる。成形物の性質を最適化するため、OPC及びOPCクリンカーは機械的ミキサーなどで完全に混合すべきであることが理解される。
【００２３】
OPC及び／又はOPCクリンカーが用いられる場合は、これらの合計が処理材料の100wt％（前述の付随的成分を除く）を構成してもよく、又は、これらが50wt％以上、典型的には75wt％以上、さらに典型的には90wt％以上を構成してもよい。OPC、OPCクリンカー又はそれらの混合物と共に用いられうる成分は、さらに、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、長石（天然）（曹長石）、ゼオライト（天然及び合成）（Na及びCa形態）、シリカ（アモルファス及び結晶）／サンド、ウォラストナイト、水酸化カルシウム、アルミナ（水和物）、ケイ酸アルミニウム、粘土（ベントナイト、パーライト）、ピラー化粘土、活性粘土／活性土、タルク／カオリナイト、その他のケイ酸塩鉱物（角閃石、麦飯石、流紋岩、蝋石、斑岩、アタパルジャイト）、などから選択しうる。本発明によってさらに処理材料として、OPC及びクリンカーと共に、又は別に用いられうる材料はケイ酸カルシウムである。しかし、出願人が添加物としてケイ酸カルシウム、及び酸化チタン（前述）の諸形態の試験を行ったところ、これらは二つの材料の単純な粉末混合物に対し全体的な効果を何も示さなかった。OPC若しくはOPCクリンカー、又は白色OPC若しくは白色OPCクリンカーに添加しうる付随的成分はさらに、白さ及び強度を促進させるための、典型的には1〜2wt％のチタニア（TiO2）、及び／又は、強度を促進させるための、典型的には1〜2wt％のシリカを含む。しかし、粒子径セメント材料（例えばクリンカー及びOPC）と適合する材料を選択することが望ましい。例えば、TiO2の使用は有効性の大幅な減少につながりうるが、これは顔料グレードのTiO2の粒子径は0.25μmと、材料の内部構造を少なくとも部分的に遮断する作用を持つためと考えられる。
【００２４】
成形可能な組成物には、砂、粘土、シリカ及びその他の無機材料を含む様々な充填材及び骨材も含めることができる。しかし、この種の充填材の使用は好ましくはない。
【００２５】
得られたセメントクリンカーは2〜20mmの粒子径を有し、セメントに類似した粒子径分布、例えば呼び寸法約14.5μmとなるよう破砕される。
【００２６】
可能であれば、比較的粒子径分布が狭いクリンカーから開始することが好ましく、これは、不均一な粒子径分布は、得られる粉砕された生成物の不均一な粒子径分布として表れるからである。粒子径分布がOPC及びOPCクリンカーに近いほど、得られる粒子は緊密でなくなり、得られる鋳造物又は成形物の気孔率が高くなる。セメント及びクリンカーのPSDはd10  2〜3.5μm、d50 12〜17μm、及びd90  35〜100μmの範囲であってもよい。
【００２７】
未破砕のクリンカーは粒子径が比較的大きく、水分感受性が比較的低く、空気中で、例えば袋の中に保存できるが、保存は乾燥状態で行われるべきである。破砕後は水分感受性が高くなり、破砕されたクリンカーが水分を吸収すると、水和相の形成が開始され、最終生成物の性質を悪化させる恐れがある。このため、クリンカーは破砕直後に使用するか、不透水性の袋又は容器、例えば内側にポリエチレンを用いた袋の中に保存すべきである。同様に、OPCも水分の存在により保存中に劣化しやすく、使用前には乾燥状態で保存すべきである。
【００２８】
OPC中のCaSO4は遅延剤として作用して凝結時間を引き延ばすものであり、本混合物においては通常よりもその割合が小さい。このことから、クリンカーの多い本混合物からなるペーストは、水の添加後の可使時間が比較的短い（例えば、雰囲気温度で約30分）。攪拌及びセメントペーストの形成に用いる水の冷却、水の添加中及び添加後のペーストの外部冷却、並びに／又は適合性のある凝結抑制剤の添加により、可使時間をいくらか延長することができる。
【００２９】
ある変形例において、OPCを使用せず、クリンカーに単に硫酸カルシウム、及び任意で石灰を、例えば通常の量の25wt％で加えてもよい。乾燥粉末の段階での混合は、いくつかの実施形態において、乾燥粉末が攪拌した水の渦に対し徐々に加えられ、ペーストとして形成されるということにより促進されうる。
【００３０】
セメント粉末と水との水硬反応は複雑である。前掲の表に示した酸化物の成分が結合し、以下の四つの主化合物を形成する。
C3S、トリカルシウムシリケート  3CaO.SiO2
C2S、ダイカルシウムシリケート  2CaO.SiO2
C3A、トリカルシウムアルミネート  3CaO.Al2O3
C4AF、テトラカルシウムアルミノフェライト  4CaO.Al2O3.Fe2O3
【００３１】
これらの化合物は水と反応して水酸化カルシウム及び一般的にゲルとして知られる水和生成物を形成する。以下の式による、ポルトランドセメントの主鉱物でありその特徴的鉱物であるトリカルシウムシリケートと水が、セメントのいわゆるC−S−H相をもたらす反応が、凝結及び強度を促進する比較的高速な反応の一つである。
2Ca3SiO5＋6H2O    −＞    3CaO.2SiO2.3H2O＋3Ca（OH）2
【００３２】
セメントにおいて「遅い」強度をもたらす反応として、さらに、ダイカルシウムシリケートと水も、セメントのC−S−H相を生成する：
2Ca2SiO4＋4H2O    −＞    3CaO.2SiO2.3H2O＋Ca（OH）2
【００３３】
石膏もまた、水和させて硬化させた結合剤とすることができる、水硬性結合材である。水和可能な形態の石膏の一種は、一般的に半水石膏として知られる硫酸カルシウム半水和物である。水和した形態の石膏は、一般的に二水石膏として知られる硫酸カルシウム二水和物である。硫酸カルシウム半水和物はまた、一般的に「無水石膏」（gypsum anhydrite又は単にanhydrite）として知られる硫酸カルシウム無水物と混合してもよい。石膏結合材又は酸化カルシウムなどその他の水硬性結合材は一般的に、水硬性セメントほどの強度は持たないが、用途によっては強度の大きさが、それ以外の性質（例えば、硬化速度）ほど重要でないこともある。半水石膏は従来のセメントよりも大幅に速く硬化し、いくつかの実施形態では、約30分でその最終的な強度にほぼ達しうる。半水石膏は単体で、又はその他の水硬性材料と共に用いることができる。例えば、半水石膏を、水硬性セメントを含む水硬性混合物に結合材として添加すると、水セメント比が大幅に低く、したがって強度がより高い混合物が得られる。
【００３４】
成形可能な組成物（例えば、コンクリートの生成用）には、通常セメントと組み合わせられる、砂、天然の砂利、砕石、粘土、シリカ及びその他の無機材料を含む様々な充填材及び骨材も含めることができる。
【００３５】
成形のための組成物の重要な側面の一つは、含水率である。定義上、水は水硬性材料の必須成分である。水硬性結合材と水との水和反応がもたらす反応生成物により、水硬性材料が凝結し強度を得ることができる。任意の用途における水の好適な添加量は主にいくつかの変数、例えば（a）結合材と反応し結合材を水和させるために必要な水の量、（b）水硬性組成物に対し、求められる流動学的性質と加工性を与えるために必要な水の量、（c）有孔性が求められる場合、望ましい水準の気孔率を得るために必要な水の量、に依存する。組成物に十分な加工性を与えるためには一般的に、それぞれの成分を濡らし、また少なくとも部分的に、例えば結合材及び骨材が含まれている場合には、その粒子間の隙間ないし空間を埋めるために十分な量の水が含められなければならない。さらに、ほとんどの場合、水の量は成形生成物において未反応のセメントが残った領域が無いよう、十分な量である必要がある。いくつかの実施形態において、水の量は、ペースト又はその他の組成物が成形型に導入された際、露出した組成物の表面にかすかな水の光沢が見られる量だが、粒子同士の動きが自由すぎて混合物が流動的となり管理しにくくなる、又は組成物上に自由に流れる水の層ができるような量よりは少ない。任意の組成物及び最終生成物の性質に対する適切な固体と水の比率は使用する材料及び存在する粒子の細かさによって異なり、粒子の細かい混合物は一般的に、より大きい水の相対量を要するが、それぞれの場合について実験により決定する必要がある。
【００３６】
化学量論比での水和は、約25wt％（OPC＋クリンカー＝100wt％に基づく）の水セメント比を要するが、通例では、加工性のために、水和に要するよりも多くの水（例えば30〜42wt％、例えば32〜37wt％、いくつかの実施形態では約35wt％）が添加される。セメントの固体の比重は約3であるため、化学量論比よりも多くの水でペーストを形成し、硬化過程で水が失われない場合、得られた硬化処理セメント製造物は、加えられた各成分の重量を単純に比較し予想されるよりも大幅に大きい気孔率を有する。いくつかの実施形態において、OPC：クリンカー比が0.176から0.667であってもよく、固体：水比が0.176から0.667であってもよい。
【００３７】
水和及びその後の処理作業、例えば後述する洗浄には純水を用いることが望ましい。
【００３８】
「水和した」又は「硬化した」水硬性組成物とは、そのポテンシャル又は最大強度相当を有する水硬性組成物を製造するのに十分な大きさの水触媒反応の水準を意味する。しかし、そのような材料はかなりの硬度及び最終的な最大強度相当に達した後も、長い間水和を続ける可能性がある。
【００３９】
成形する材料の量は、質量50g〜10kg、例えば250g〜2.5kg、いくつかの実施形態では300g以下であってもよい。得られる製造物は、例えば円盤、長方形又はその他の多角形の概して平面の形状であってもよく、有効表面積を大きくするために一つ以上の貫通穴を有してもよい。別の製造物は、例えばガス炎用の放射形状など、より複雑な形状であってもよい。
【００４０】
半完成状態の材料とは、形状安定上は十分に硬化したが、最終的な強度の大部分はまだ達成されていないことを示している。 
【００４１】
成形型
本処理の実施形態では、例えばキャビティの大きさが最大300mm×300mm×150mmで安価なプラスチック材料から射出成形により製造される可撓性の成形型が用いられ、この成形型は安価に製造でき、そのため耐用期間が限られていてもよい。これにより速やかに出荷できること、単位あたりコストが低いこと、自然損耗により変更管理が簡単であること、洗浄しやすいこと、製品コストへの影響が小さいこと、などの利点があり、低コストで様々な製品の製造が可能となる。成形型のプラスチックの多くは再粉砕及び再利用し別のプラスチック成形製品に用いることができる。成形型は、成形型と鋳物の分離を促しつつ、鋳造組成物の体積を支持できず変形した、又は不正確な成形組成物を形成してしまうような脆弱性のないよう、外部からの力、例えば手動圧又は手若しくはその他の用具からの圧力で変形させるために十分な可撓性を有するべきである。代替的に、成形型は加熱成形、例えば真空成形処理により、薄板から形成してもよい。成形型の実施形態は上述のように概して平面形状の製造物を成形するための概して平面形状の成形型キャビティを有し、取り外し後に成形型を変形させることにより成形製造物を妨害なく取り出すことを可能とする開放面を有してもよい。成形型の内部形状は、開放面に向けて抜き勾配を有し、成形物の取り出しを促すようにしてもよく、抜き勾配は例えば1〜10°の角度としてもよく、内部形状が成形製造物において貫通穴を形成するためのコアを有する場合には、このコアが約6°の傾斜角度を有するようにしてもよい。
【００４２】
例えば0〜120℃の低温度での鋳造及び硬化処理には、例えば低温硬化型プラスチック、プラスチック可撓性ポリアルキレン、例えば可撓性ポリエチレンを用いることができる。特に適した低コスト、低表面エネルギーの材料は、他のポリエチレンに比べより広大に分岐し、分子構造の緊密度が低く機械的強度が低く、非常に低コスト及び薄い壁厚、例えば0.5〜3mm、例えば〜1.6mmで射出成形できるLDPEである。適した材料は、ショアD硬さ70〜90、及び20℃での表面エネルギー36mN／m以下、例えば約35.5を有する。いくつかの実施形態では、表面エネルギーは実質的に、最小極性寄与又はその他の非分散性の力の寄与により完全に分散可能である。LDPEはポリプロピレンの吸水率の約半分である0.01％未満の吸水率を有する。HDPEもこれに近い吸水率を有するが、LDPEの可撓性を持たない。得られる成形型は、変形させることなく、また例えばマザーモールドなどの外部支持なしで望ましい鋳物を正確に形成するために十分な剛性を持ちつつ、単純な手動又は機械による離型、及び意図的に成形型を変形させることによる組成物の取り出しを可能にする水準の可撓性を持ちうる。合金成形型又はその他の剛性設計成形型と共に通常用いられる機械的なプッシャーロッド、ストリッパープレート、及びその他の高価な機器は必要とされない。その他の使用可能な材料は、LLDPE及び汎用ポリプロピレンを含む。成形型に対する寸法上及び処理上の要求条件に基づき、同様の性質を持つ汎用プラスチックを特殊プラスチック、例えばDuPont Hytrel、Zytel及び類似のナイロンベースの材料で代替してもよい。鋳造組成物の細部形状に対する変更は、挿入、又は成形型内の形状変更加工を直接行うことにより射出成形型を改造することで容易に実現でき、標準的な射出成形処理により大量の複製が可能である。
【００４３】
一回の使用後に成形型を破棄する場合は、成形型の好ましい代替的製造方法の一つとして、熱成形（つまり、プラスチック材料薄板の変形）があり、これには加圧成形、真空成形又は加圧と真空の組み合わせを用いた成形が含まれうる。この場合、真空成形による成形型は、特に低コストで、非常に薄い壁厚での複製が可能であり、破棄可能で好ましくは再利用のためリサイクルされる市販の「ブリスターパック」のように剥離することができる。
【００４４】
LDPE又はその他の適当なプラスチック材料の成形型の一実施形態で、3×5の開口を有する概して長方形のブリケットは、セメントペースト又はスラリーの重量を分散させ側壁10を支持するためのベースフランジ12を有する。側壁の上面3は成形型キャビティ17の基準面となる。裏面支持脚14は歪みを防止し、その位置及び使用は、任意の成形鋳造組成物ごとの成形型支持要件による。成形型キャビティ17は組成物を鋳込し外形を与えるために設けられる。直立構造18は深さ部分及び任意の必要な開口部をもたらす。加工穴15は幅木上の水平配列において成形型が規則正しく配列されるよう位置を合わせるための、成形型充填のための位置合わせペグ（非図示）と協働し、垂直に積層される場合は、別のシステム部品と協働して垂直方向の位置を合わせる。補強リブ16は任意で設けられ、製造される射出成形された成形部品の壁部分が薄く、エジェクタピンが部品の各角に配置される場合に取り出しの際曲がりやすい成形部品の取り出しを補助する。成形された部分において貫通した開口を形成する場合、直立構造18は、通常成形型充填がそこまで行われる面であって、多くの実施形態において鋳造部品の表面を平らにするために擦拭される成形型上面13と同一平面上又はそれよりも上であることが望ましい。射出成形型又は熱成形型からの取り出しを補助するため、又はこの成形型によって鋳造された部品の離型を補助するために、全ての側壁10及び内側のキャビティ17、並びに内側の直立構造18は上面13に向かって抜き勾配を有する。
【００４５】
成形型は、開放「上」面いっぱいまで充填され、鋳造生成物の面を平面とするために均されるように設計されてもよい。代替的に、成形型は目的の最終製品より深くてもよく、正確な量を投入することで所定の容量だけ少なく充填され、又は製品に求められる正確な水準まで充填され、所望の鋳造生成物の厚さを得るようにしてもよい。後者の方法は、より簡潔であり、均すステップ及びそれによる材料の無駄づかいがなく、均すための機構も必要なく、成形型及び加工ライン及び充填ステーションの清掃作業が削減される、という利点を有する。製造物を取り出す際は、成形型を逆さにし、手動で取り出しが行われるか、又は、例えば製造物の貫通穴を構成する、成形型の下向きになっている部分を押下できる取り出し工具により取り出しが行われる。 
【００４６】
積層部品
成形型内での硬化を促進し、破損又は変形なく部品を離型させるのに十分な頑健性を得るため、いくつかの実施形態では、相対湿度の高い環境におくことにより、硬化処理中のセメント生成物に水分を与えることが望ましい。これは、成形型を不透水性（典型的にはポリエチレン）のシートで覆うか、又は、好ましくは、制御された湿度源を有する密閉チャンバーにおき、硬化処理を促進し目的の生成物パラメーターを得るために必要なRHと適切な温度を提供することで実現できる。RH制御を備えた密閉チャンバーを利用する場合、扱いを簡潔にするため、複数の成形型の安定した積層を実現しつつ、セメントへの水分供給過程において必要な水分の進入を可能とし、またプロセスガス（通常CO2）の退出を可能とし、積層された成形型同士の間での過剰な圧力の発生による成形型の歪みの防止を可能とするインターロック式の枠組みを提供する積層システムを用いることが考えられる。
【００４７】
図１から図３に示す成形型のフランジ上の基部上に配置される長方形のプラスチックフレームが設けられ、積層された成形型を固定するインターロック構造、垂直方向における距離間隔を規定し高RHの空気を成形型の表面上に促すセパレーター構造、及び高RHの空気への接触と反応ガス、典型的にはCO2の排出を促す、側壁に設けられた通気スロット構造を提供する。
【００４８】
図４から図８では、図１から図３に示す成形型14が充填されモールドフランジ20の平面上に載せられている。メインフレーム21は成形型24上に積載され、フレーム21の内面23が成形型24の直立部構造と協働して水平面におけるフレームの位置及び向きを合わせる。フレームの底面ランド29は第1のモールドフランジ20の上に位置し、モールドフランジ20を所定の位置に固定し、この効果はさらに成形型とフレームが積層体に加えられた際により大きくなる。
【００４９】
フレーム21は、成形型24の角のフランジ部分に位置する補強成形型リブ21にクリアランスを設ける、底面の四隅それぞれに配置された底面角部開放切り込み部27を有する。フレーム21には、角部それぞれに一つずつ、直立ペグ22が設けられ、これは成形型角部穴22と位置を合わせ協働し、一方モールドフランジ20はフレーム21の上面に分散して設けられた直立支持ランド24により支持される。フレーム21の周囲には、空気（本用途ではしばしば、高相対湿度、例えばRH95％以上の水準で導入される）が自由に通過できるよう通気スロット25が設けられている。直立ペグ22は直立支持ランド24の上方に突出し、モールドフランジ20の厚さよりも高くなっており、その層の上に置かれる次のフレーム21及び成形型24の位置を合わせる。上側のフレーム21の底面角部のペグ受け穴23は下側のフレーム21の直立ペグ22と協働し、良好に位置を合わせ積層を安定させる。
【００５０】
可撓性プラスチック成形型はしばしば、変形したままになる、又は角部フランジに小さな歪みが生じることがあり、このため、角部それぞれに上面角部開放切込み部26が設けられており、積層の安定性を損なうことなく角部のモールドフランジ20が傾けられるようになっている。図示される一般的な形状の底面質量リリーフスロット28は、フレーム21の製造に用いられる通常剛性のプラスチックの全体的な質量を減らす手段である。
【００５１】
図９から図１１は、実用的な成形製造物の製造、及び成形型から取り出した後の製造物を示す。円形の直立物を、図示されるように指又は工具で一つずつ、成形型が鋳物から外れ、小さな「カチッ」という音が聞こえるまで押す。側壁は変形するか又は鋳物から「跳ね」のけられ、小型の空気流ノズルで隙間内に空気が噴出され、成形型と、成形型内の半完成の成形製造物又は硬化した成形製造物との間の真空を開放し、成形型キャビティ内の製造物を浮かせて解放する。開示される実施形態では、これを成形型の四方の縁全てに沿って繰り返し、その後、成形型を逆さにすると成形製造物を成形型から取り出すことができる。成形型を成形製造物から持ち上げ、成形物を検査してもよい。
【００５２】
各成形型と、それを充填する組成物の荷重はフレームに伝達され、この荷重は一つのフレームから別のフレームへと伝達されるため、個々の成形型を通過することなく荷重が移動することが理解される。荷重はフレームを通し最下部のフレームへと伝達され、成形型の歪みが防止される。 
【００５３】
代表的な処理
一つの実施形態において、以下の手順を用いてもよい。80重量部の粉砕クリンカーと、20重量部のOPCを、例えばドラムミキサーで乾式混合し、35重量部の純水を添加する。この量の水は一般的なガイドラインであり、乾燥材料の溶解性（粒子径によって異なりうる）によって水の重量は異なる。的確に水和されたスラリー又はペーストを得るために要求される水の量については試験的容量測定を行う必要がある。機械的ミキサー内の水の渦に粉末をゆっくりと予混合し、スラリーが均一な粘度を得るまで混合を続ける。水の量は、ペースト又はスラリーが流動的すぎないが、成形型に入れられた際2時間の水の光沢が混合物の自由表面上に見られる量であるべきである。
【００５４】
混合が完了したら、個々の成形型を以下のように充填することができる。成形型を、例えば4個の成形型の配列で振動台に配置する。ジャグを用いて1回につき0.5kg以下のスラリー又はペーストを取り、各成形型をゆっくりと充填し、一つの実施形態では、最終生成物の名目乾燥質量は330g以下となる。配列内の成形型は、振動を加えながら、それぞれ全容量の75％以下（225cc以下）充填してもよく、その後、残りの75cc以下を足してもよい。配列内の4個の成形型が充填されたら、短時間の間振動を継続し、残留した空気が抜けるようにしてもよい。その後成形型をポリエチレンシートで覆い、水分の脱出を制限して初期凝結を完了させる。代替的手順においては、ペーストの沈殿が促され気孔率の低い製造物が生成されないよう、振動をほとんど又は全く加えず、単純にインパクトハンマーで成形型を叩いて空気抜き及び均しを補助する。
【００５５】
初期凝結後、成形型をフレームに挿入し、フレームを積層して加湿チャンバーに、例えば95％以下のRHで、例えば4時間以内置く。その後成形型を曲げて半完成ブロックを離型してトレー上に載せ、加湿チャンバーに、例えば95％以下のRHで、第二の時間、例えば4時間以内戻す。その後、生成物を純水に例えば2時間以下浸し、遊離した材料や表面の微粉を取り除き、また、未反応の材料を硬化させる。その後、生成物をラックに載せ、オーブンに、110℃（RH名目雰囲気）で例えば12時間以内入れ、この時温度は室温から5分ごとに10℃ずつ上げる。その後、生成物を冷却し、例えばダンボール箱内に、生成物の一連の層の間にプラスチックシートセパレーターを置いて梱包する。
【００５６】
別の手順では、共に湿気進入の可能性を排除し乾燥状態で保存され、以下のPSD測定値（全てμm）を持つクリンカー及びOPCを用い、乾式粉末ミキサーを用いて予混合した粉末を生成した。
【表２】
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【００５７】
機械的ミキサー内に水を入れ、水の渦の中に予混合した粉末をゆっくりと加え、均一なスラリーが得られるまで混合を続けることにより、クリンカー及びOPCの予混合物と純水とを以下の割合で混合しペーストを生成した。
【表３】
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【００５８】
それぞれのペーストで成形型を上述のように充填したが、成形型は振動台に載せず、その代わりに、充填した成形型を端が平面のハンマーで叩いて気泡を抜き、攪拌を最小限にしてペースト内の粒子の分離を最小限に抑えた。各成形型は目的の最終生成物よりも深く、正確な量を投入することで所定の容量だけ少なく充填され、又は製品に求められる正確な水準まで充填され、所望の生成物の厚さを得るようにした。その後、充填した成形型を床温度28℃、天井温度32℃の湿度チャンバー内にて、温度が約30℃である中間の高さの位置に置き、できるだけRH100％近くに保ち、24時間放置して初期凝固を得たが、やや高い温度は温度及び湿度の管理を容易にし、また、凝結をやや早めるために選択されたものである。初期凝結後、成形型をRH95〜100％の湿度チャンバーに40℃で4時間置き、成形型内の硬化処理を完成させ半完成強度を得た。
【００５９】
製造物が入った成形型を逆さにし、例えばプッシュロッド又は取り外し工具で押して直立構造18を押圧し、同構造と隣接する成形物の表面の接着を絶つことにより離型を行い、その後、必要であれば側壁10を屈曲させて側壁10と成形物との接着を絶ち、その後、任意で成形型にわずかな指圧を加え、成形物を取り出すことができる。取り外し工具を用いる場合、直立構造18の一部、例えば5列の直立構造18のうち、中央の列を除き、外側2個の列のみに作用できるという利点がある。第一の方法と比べ、成形型の深さが深いことで、成形物の取り外しがより容易となった。
【００６０】
離型した生成物を製造ラックに置き雰囲気温度の純水内で15分より長く洗浄／浸漬し、未反応のセメントの硬化を促進し、遊離した材料を取り除いた。離型直後に洗浄／浸漬ステップを行うことができたのは、少なくとも部分的には、初めの湿度チャンバー内での温度を第一の例よりもやや高くした結果と考えられる。洗浄した生成物をオーブンに入れ、5分ごとに10℃ずつ、120℃まで温度を上げ、120℃で4時間乾燥させた。乾燥した製造物を乾燥環境下で冷却し、乾燥直後に耐湿素材で梱包した。
【００６１】
使用した成形型は脱イオン水及び／又はクエン酸溶液で満たした音波洗浄槽内で最大2時間洗浄し、純水で洗い流し、乾燥させて再利用可能な状態にした。
【００６２】
生成物は（a）クリンカー、石膏及び石灰、（b）OPC及びクリンカー、又は（c）OPC（例えば（a）白色OPCクリンカー、石膏及び石灰、（b）白色OPCクリンカー及び白色OPC、又は（c）白色OPC）から水硬反応を用いて成形された多孔質の製造物であってもよく、同製造物のうち、成形型に隣接していた面が名目的に均一な、面積の25〜35％であり孔径が2〜10μmである孔分布を有し、中間の深さの部分が面積の20〜25％に均一に分布した1〜2μm未満の孔を有し、成形型から最も遠い面が表面積の25〜25％に2〜5μmの孔を有し、120℃での乾燥、油温度36〜40℃で測定される吸油率が14〜20wt％のものであってもよい。本製造物の実施形態において、成形型から最も遠い面はまた、内側に延びる5〜50μmの亀裂を有し、成形型から最も遠い面にはカルサイト結晶がみられる。120℃での乾燥後測定される吸水率は26〜30wt％であってもよく、3点曲げ強度は5〜9.5Mpa、嵩密度は1.6〜1.8であってもよい。実施形態を揚げ物用の温度の食用油の中に入れても実質的な発泡は生じない。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【国際調査報告】
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