(57)【要約】クランク軸の滑り軸受面（１）を、わずかな手間と費用で、所望に形成された、微視的に小さい凹部（２７）によって造形する場合に、クランク軸の使用における摩擦を著しく減少させるために、中央軸受とクランク軸受において、周方向においても軸方向においても、軸受面の著しく負荷を受ける領域のみを所望に造形することが、提案される。というのは、工具に対するわずか数μｍしかない作業間隙を考えると、このこと自体すでに、達成が困難だからである。【選択図】図５ａ
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の凹部で構成された表面を備えた相手側面に沿って滑り移動するための、滑り面（１）、特に滑り軸受面、特に回転対称の滑り軸受面において、
−前記移動方向（２８）における前記滑り面のうち、主要負荷が生じる部分領域（１１）、かつ／または、
−前記移動方向に対して交差する方向における前記滑り面のうち、作動中に軸受隙間が最少となる部分領域（１１）
は、他の領域とは異なるように造形されている、特に、この領域のみが造形されていることを特徴とする滑り面。
【請求項２】
前記移動方向に対して交差する方向において、幅方向の中央部（１１ｂ）が、特に幅全体のうちの５０％の中央部が、幅方向の端部よりも強く造形されている、または、前記中央部のみが造形されている、ことを特徴とする請求項１に記載の滑り面。
【請求項３】
−周状の滑り面において、特に回転対称の滑り軸受面において、移動方向（２８）つまり周方向に、９０％未満、特に７０％未満、特に６０％未満、特に４５％未満の領域のみが、残りとは異なるように造形され、あるいは主にこの領域だけ造形されており、かつ／または
−往復ピストン内燃機関用のクランク軸（２）の回転対称の滑り軸受面において、
−クランク軸受（１ａ）の滑り軸受面において周状の領域（１１ａ１、１１ａ２）のうち、クランク軸受ピンの径方向の最も外側の点（１３）から、クランク軸受の回転方向の３０°から反回転方向の６０°までの領域、特にクランク軸受の回転方向（２８）の２０°から反回転方向の５５°まで、より強く造形され、あるいは主にこの領域だけ造形されている、
ことを特徴とする請求項１または２に記載の滑り面。
【請求項４】
往復ピストン内燃機関用のクランク軸の回転対称の滑り軸受において、中央軸受（１ｂ）の滑り軸受面であって、
−より強く造形された周状の領域（１１ａ１、１１ａ２）に、または、１つの端部側のあるいは隣接する２つのクランク軸受ピン（１ａ）の主に造形された周状の領域（１１ａ１’、１１ａ２’）に、対向またはそれから離れる方向を向いた、１つまたは２つの周状の領域（１１ａ１’、１１ａ２’）、または、
−すべてのクランク軸受ピンのすべてのより強く造形された、または、主に造形されている周状の領域（１１ａ１、１１ａ２）に対向する周状の領域（１１ａ１’、１１ａ２’）
が、より強く造形され、あるいは主に造形されている、ことを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の滑り面。
【請求項５】
摺動する一対のものの滑り面の１つのみが、造形されていることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の滑り面。
【請求項６】
−凹部（２７）が、最大１０μｍ、特に最大５μｍ、特に最大１μｍの深さ（ｔ’）を有し、かつ／または
−凹部の間の領域の表面が、凹部の深さよりも小さいＲｚの、特に５μｍ未満、特に１と４μｍの間の表面粗さを有し、および／または、少なくとも５０％で最大で８５％の支持割合を有している、
ことを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の滑り面。
【請求項７】
−凹部（２７）を有する面割合が−造形が領域的である場合により強く造形された、あるいは主に造形されている領域のみに関して−１％から３０％まで、特に１０％から２０％までであり、かつ／または
−凹部の表面的な長辺の長さ（Ｅ）に対する深さ（ｔ）の比が、０．００５と０．０２の間、特に０．００８と０．０１２の間である、
ことを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載の滑り面。
【請求項８】
−上面視で短辺の長さ（ｅ）が最大１５０μｍ、好ましくは最大１００μｍ、さらに良好には最大５０μｍであり、かつ／または
−上面視で凹部（２７）の長辺の長さ（Ｅ）が、短辺の長さ（ｅ）の１０倍、好ましくは５倍、さらに好ましくは３倍大きい、
ことを特徴とする請求項１から７のいずれか１項に記載の滑り面。
【請求項９】
−側面（１８）から軸受箇所（１）の表面へ移行する移行部において、凹部（２７）は、少なくとも２μｍの半径を有するまるみ（２０）および／または表面に対する６０°未満の斜め角度（９）を有し、かつ／または
−滑り面の相対移動方向、特に周方向（２８）における凹部（２７）の断面において、移動方向とは逆向きの、凹部（２７）の側面（１８）が、対向する側面（１８）よりもゆるやかであり、特に凹部（２７）の間の表面に対する最大４５°、さらに良好には最大３０°、さらに良好には最大２５°、さらに良好には最大２０°、の角度で延びている、
ことを特徴とする請求項１から８のいずれか１項に記載の滑り面。
【請求項１０】
電気化学的な除去により、特にクランク軸（２）の、回転対称の軸受箇所（１）を加工する機械（３０）において、
機械（３０）が、旋盤のような工作物スピンドル配置を有する工作機械であって、制御されるＣ軸を有し、かつ工具（２５）が工具ユニット（１４）内に配置されており、前記工具ユニットがＸ軸とＺ軸方向にアクティブに走行可能であり、Ｙ軸においては制限つきで、特に浮遊した状態で支持されており、特に最大１００μｍだけ、移動可能であり、あるいはＣ軸を中心に浮遊して回転可能であることを特徴とする機械。
【請求項１１】
工具ユニット（３４）が、Ｂ軸を中心に浮遊して回転可能であり、特に制限つきで浮遊して回転可能であることを特徴とする請求項１０に記載の機械。
【請求項１２】
電気化学的除去（ＥＣＭ）を用いて、凸状に湾曲した滑り面、特にクランク軸（２）における、特に回転対称の軸受箇所を加工するための隆起部（２６）を有する作用面（２４）を備えた工具（２５）において、
工具（２５）の作用面（２４）が、９０°未満の、特に７０°未満の、特に６０°未満の、特に４５°未満の領域のみにわたって延びていることを特徴とする工具。
【請求項１３】
−周方向において、工具（２５）の作用面（２４）が、平坦かつ工作物（２）の凸状に湾曲した表面に対して接線状に、あるいは凹状に、しかし凸状に湾曲した滑り面の１．１倍から２．０倍大きい曲率半径（７）をもって湾曲しており、かつ／または
−工具（２５）の作用面（２４）上の隆起部（２６）が、それによって形成すべき凹部（２７）の深さ（ｔ）よりも２倍、さらに良好には３倍大きい高さ（ｈ）を有している、
ことを特徴とする請求項１２に記載の工具。
【請求項１４】
電気化学的除去（ＥＣＭ）を用いて滑り面を加工する方法において、
加工の間、工具（２５）と工作物（２）の間の間隔が、振動により、特に工具（２５）の振動によって、交互に大きくなり、かつ小さくなり、かつ／または工具（２５）の電流供給が、特に振動に同期して、脈動する（ＰＥＣＭ）ことを特徴とする方法。
【請求項１５】
−工具（２５）が、除去の間、スペースホルダ（１６）によって滑り面に対して定められた間隔に保持され、スペースホルダ、特にスペースバーが、工具の対向する端部に、その最大の延び方向において配置されており、
−かつ、工具内に、特に滑り面の移動方向に延びるように、電流を通す液体のための洗浄溝が形成されており、前記洗浄溝が特に少なくとも１／１０ｍｍの深さであって、
−電流が脈動して供給される場合に、パルスの数および／またはパルスの長さが、方法を制御するため、特に加工を打ち切るための、ガイド量として使用される、
ことを特徴とする請求項１４に記載の方法。
【請求項１６】
電流供給が連続する場合に、電気的に導通する液体の温度および／または電流の強さが、方法を制御するため、特に加工を打ち切るための、ガイド量として使用される、
ことを特徴とする請求項１４と１５のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１７】
加工の間に工具と滑り面の間の間隔が振動変化する場合に、
−電気的に導通する液体内の圧力変化が間隔の制御に使用されるか、
−あるいは工具のスペースホルダ、特にスペースバーの厚みが、特に圧電素子の形式で、可変であり、
−工具が、滑り面上に取り付けられたスペースホルダに、滑り面の方向へ近づき、かつ滑り面から離れるように移動可能に配置され、かつ駆動可能である、
ことを特徴とする請求項１４から１６のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１８】
工作物（２）上における工具（２５）の表面構造の複写鮮明度を変化させるために、
−工具（２５）と工作物（２）の間の間隔（３）が変化し、特に間隔（３）が振動する場合に、振動の間の最小間隔が変化するか、
−あるいは電流の強さが変化する、
ことを特徴とする請求項１４から１７のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１９】
−特に平面的な加工の場合に、電気化学的除去により、最大３０μｍの、さらに良好には２０μｍのみの、さらに良好には１０μｍのみの、そして特に少なくとも０．５μｍの、さらに良好には少なくとも２μｍの、材料除去が行われ、かつ／または
−加工する場合に、工具（２５）が、表面に対して５μｍから４００μｍの間隔（３）に、さらに良好には１０μｍから１００μｍの間隔（３）に、保持される、
ことを特徴とする請求項１４から１８のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２０】
滑り面内に凹部（２７）を形成するために、
−隆起部（２６）を有する工具（２５）が使用されて、電流を通すために必要な液体（４）が、特に工具（２５）の作用面（２４）の中心を介して加工の間に工具（２５）と工作物（２）の間の間隙（２３）内へ供給されるか、
−あるいは滑らかな作用面（２４）を有する工具（２５）が使用されて、電気的に導通しない材料からなる、切り欠きを有するマスク（２２）が工作物（２）と工具（２５）の間に保持されて、必要とされる液体（４）が、特にマスク（２２）と滑り面の間で表面に沿って供給され、かつ排出される、
ことを特徴とする請求項１４から１９のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２１】
滑り面の加工と同時に、工作物（２）の内部においても、特に孔の交差部において、電気化学的除去によるバリ取りが実施されることを特徴とする請求項１４から２０のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２２】
造形が、ＥＣＭまたはＰＥＣＭによって形成されていることを特徴とする請求項１４から２１のいずれか１項に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、摺動する一対のものの滑り面、特にラジアル軸受の滑り軸受面、特に、エンジンブロックに対し、かつコネクティングロッドに対する、内燃機関内のクランク軸の軸受箇所に関する。
【背景技術】
【０００２】
潤滑された摺動する一対のもの（sliding pairing）の滑り面においては、滑り摩擦の大きさにとっても、摺動する一対のものの、特に滑り軸受の、耐用期間にとっても、できる限りすべての駆動状態において摺動する一対のものの接触面の間に十分に多くの潤滑剤ができる限り均一な分布において存在していることが重要である。その場合に特に問題となるのは、２つの滑り面の間の相対移動の開始である。
【０００３】
自動車内でスタート−ストップ−システムの使用が増加するにつれて、特にクランク軸の軸受箇所において、この重要性が著しく増大する。というのは、それによって滑り軸受の始動プロセスの数が、１００倍以上増大するからである。
【０００４】
この理由から、特に滑り軸受の滑り面の接触面は、潤滑剤用のリザーバとして用いられる小さい凹部を有するように加工される。これらの凹部は、滑り面の材料の通常の表面粗さに基づいて存在するか、あるいは要求に応じて形成される。それに基づいて滑り軸受の支持割合、つまり接触面が実際に互いに接触する面割合は、常に１００％をはるかに下回り、部分的には特に６０％を下回る。
【０００５】
滑り面の然るべき造形（structuring）は、研磨、フィニッシュ又はホーンのような特殊な加工ステップによって得られるが、その場合に凹部の具体的な配置は前もって定めることはできず、これらの凹部の大きさ、特に深さに関するばらつきは、かなり大きい。特に、造形した結果は、実施する人の経験にも著しく依存する。
【０００６】
凹部の数、大きさ、深さおよび分布に関して滑り軸受の接触面を定められたように造形するために、これらの表面にレーザーを照射して、それによって所望の凹部を得ることも、同様にすでに知られている。
【０００７】
しかしこのやり方には欠点があり、１つには、凹部の数が多いと極めて時間がかかり、さらに、表面に当てるレーザービームは凹部だけでなく、凹部をリング状に取り巻く隆起部も発生させてしまい、その隆起部は、多くの場合において望ましいものではなく、この隆起部を除去するために新たな後加工を必要とする。一般に、レーザーによって形成される凹部の側面形状は、制御できない。
【０００８】
他の欠点は、レーザー加工によって、空間的に狭い範囲の著しい加熱とそれにつづく急速冷却が行われ、それが望ましくない新たな硬化ゾーンをもたらすことにある。
【０００９】
さらに、電気化学的除去の加工方法（ＥＣＭ）が知られており、それはパルス状に適用されることもある（ＰＥＣＭ）。
【００１０】
それによって三次元の表面が形成され、たとえば硬貨の三次元の表面が形成され、あるいは表面に上述した凹部が形成され、その場合に通常、この方法によって経済的に有意義であるのは、最大３０μｍの除去までである。
【００１１】
然るべくネガティブに形成された電極を、他の電極として用いられる加工すべき表面へ近づけることによって、この表面からイオンの形式で材料が除去され、このプロセスにおいては、たとえば火花腐食によって可能であるよりも、ずっと細かい構造が生じる。
【００１２】
電流を通し、剥がれた物質を搬出するために、全プロセスの間、工具と工作物の間の間隙を通して電流を通す液体が圧送される。
【００１３】
工作物がクランク軸である場合、特にシリンダ数の多い乗用車エンジン用のクランク軸である場合に、これは加工の間不安定であり、したがって位置決めが困難であり、造形する場合に加工が困難な工作物である。
【００１４】
できあがったクランク軸の寸法安定性の判定は、まず−軸方向の軸受幅の他に、以下のパラメータの判定によって行われる：
−直径偏差＝軸受ピンの予め定められた目標直径からの最大の偏差、
−まるみ＝外側と内側の包絡円の間隔によって表される、軸受ピンの真円の目標輪郭からの微視的偏差、
−同心性＝工作物が回転する際に回転する軸受箇所の偏心性によってもたらされる、径方向の寸法偏差および／または理想的な円形からの軸受箇所の形状偏差、
−平均した個別粗度深さＲｚで表される粗さ＝軸受箇所の表面の微視的粗度を表す、計算機により求められた値、
−支持割合＝接触する対象に接触する、微視的に見た表面構造の支持する面部分、
および付加的に、クランク軸受箇所において：
−ストローク偏差＝目標ストロークからの実際ストローク（中央軸受の実際中心からのクランク軸受ピンの実際中心の距離）の寸法偏差、
−角度偏差＝中央軸受軸に対し、かつ残りのクランク軸受ピンに対する角度位置に関するその目標角度位置からの、クランク軸受ピンの実際角度位置の偏差であって、角度、あるいはストロークに関する周方向の長さ寸法として表される。
【００１５】
その場合に、これらのパラメータにおいて所望の許容誤差を維持することは、提供される加工方法によっても、工作物の不安定性と加工力によっても、制限される。
【００１６】
実際、加工方法の効率と経済性も、特にシリーズ製造のためには、大きな役割を果たし、そのシリーズ製造においてはサイクル時間とそれに伴って製造コストが決定的な役割を果たすが、個別実験において、あるいはプロトタイプのための加工においては、これらの制限は受けない。
【００１７】
これは特に、たとえばクランク軸を形成し、細かく加工し、かつ表面を造形する場合の最後の方法ステップに該当する。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１８】
したがって本発明の課題は、特に流体滑り軸受内で、摩擦の著しい減少にもかかわらず、効率的な形成を可能にする、造形された滑り面とそれを形成する方法および工具を提案することである。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
この課題は、請求項１、１０、１２および１４の特徴によって解決される。好ましい実施形態が、下位請求項から明らかにされる。
【００２０】
滑り面（滑り軸受面または、たとえばカム軸の滑り面であってもよい）に関して、この課題は、滑り面全体ではなく、部分領域のみが造形されることによって、特に最も負荷を受ける部分領域のみが造形され、あるいは残りの領域よりも強く造形されることによって解決され、それは、造形の手間を著しく軽減するが、滑り面の完全な造形とほぼ等しい効果をもたらす。その場合に摺動する一対のものの相手側面に対する滑り面の移動方向に、長手方向に、あるいはそれに対して横方向において、造形すべき部分領域、あるいはより強く造形すべき部分領域の間で、区別が行われなければならない。
【００２１】
あまり強く負荷を受けない部分領域は、そもそも造形されないか、あるいはより少なく造形され、それは、造形する凹部の数、大きさ、深さまたは他のパラメータが、より少なく選択され、それによってこれらの領域内の造形の手間が少なくなり、あるいはこれらの強く負荷を受けない部分領域がそもそも造形されない場合には、造形の手間が完全に省かれることを意味する。
【００２２】
以下においては、常に、造形された部分領域のみに言及し、それをもって、これらの部分領域のみが造形され、従って残りの部分領域は全く造形されていないか、あるいはこれらの部分領域が滑り面の残りよりも強く造形されていることを意味するものとする。
【００２３】
特に、摺動する一対のものの２つの滑り面の一方が、移動方向に見て凸面で球状に形成されている場合に、好ましくは中央の領域は端部の領域に対して、移動方向に対して横方向に造形される。というのは、その場合には中央の領域内には潤滑間隙のもっとも小さい厚みが形成され、そこにおいて乾燥走行の危険が最大になるからである。
【００２４】
回転対称の滑り面、特に滑り軸受面において、移動方向に、所定の周状の領域、特に９０°未満、さらに良好には７０°未満、さらに良好には６０°未満の所定の周状の領域のみが造形される。
【００２５】
滑り面が、往復ピストン内燃機関用のクランク軸の滑り軸受面である場合に、以下のように造形される：周方向においては、該当するピストンが点火されて、それに続いて爆発圧が形成された場合にコネクティングロッドによって最も強く負荷を受ける、クランク軸受ピンの外表面のセグメントのみが、造形される。これは、好ましくは、クランク軸の中央軸受軸から見て、クランク軸受ピンの径方向の最も外側の点からクランク軸受の回転方向の３０°から反回転方向の６０°まで、特に回転方向の２０°から反回転方向の５５°までの領域である。
【００２６】
中央軸受ピンの場合には、２つの可能性がある：
１つの可能性においては、２つの隣接するクランク軸受ピンに径方向に対向し、かつこれらのクランク軸受ピンの造形された面から離れる方向を向いた、中央軸受の周セグメントのみが造形され、その場合に最初と最後の中央軸受ピンにおいては、隣接するクランク軸受ピンが１つのみとなる。
【００２７】
他の可能性は、各中央軸受ピンにおいて同一の周状の領域、特にすべてのクランク軸受ピンの造形された領域に−ここでも軸方向に見て−対向し、かつそれらから離れる方向を向いた周状の領域を、造形することにある。６シリンダエンジン用のクランク軸の場合には、これは、通常、中央軸受ピンあたり３つの周状の領域となり、４シリンダエンジンの場合には、通常、中央軸受ピンあたり２つのみの周状の領域となる。
【００２８】
このことが、特に、駆動中に著しい負荷によって滑り摩擦が残りの周状の領域よりも何倍も高くなることがある、著しく負荷を受ける周状の領域内で、滑り摩擦を減少させる。従って、滑り面の一部のみの、大体において５０％をはるかに下回る造形にもかかわらず、全体として摩擦の減少がもたらされ、それは、同一寸法の滑り面が完全に造形されている場合に生じるであろう摩擦減少の８０または９０％である。
【００２９】
好ましくは、造形は、電気化学的除去（ＥＣＭ）によって、特に脈動する電気化学的除去（ＰＥＣＭ）によって実施される。後者は、２つの電極（一方は工具、他方は工作物）の電流供給が脈動することにある。好ましくは、それに同期して、大体において工具の振動運動によって、工作物に対して工具が周期的に接近し、かつ離隔し、その場合に電流供給は、工具と工作物がそれぞれ最大に接近した点において行われる。間隔がまだ比較的大きい、電流のない中間時間においては、それらの間を通ってポンピングされる電解質によって、除去された金属イオンが洗い流される。
【００３０】
互いに対して移動される２つの滑り面からなる摺動する一対のものにおいては、滑り面の一方のみが、上述した主旨において部分的に造形される。というのは、相手側面を造形しても、摩擦減少はさほど増大しないからである。
【００３１】
その場合に、凹部は、最大で１０μｍ、特に最大で５μｍ、特に最大で１μｍの深さを有するべきである。というのは、深さが大きすぎると、凹部の領域内の潤滑剤の十分な圧力構築を阻止しかねないからである。さらに、深さは、凹部の表面の長辺の長さ（最も長い寸法）に対する比において、所定の比率、すなわち０．００５と０．００２の間、特に０．００８と０．０１２の間にあるべきことが、明らかにされている。
【００３２】
凹部の間の領域内で、表面は、好ましくは凹部の深さよりも小さい、特に５μ未満の、さらに良好には１と４μｍの間にある表面粗さＲｚの、表面粗さを有するべきである。凹部の間の領域は、最適に低い摩擦を得るためには、少なくとも５０％かつ最大で８５％とすべきである。
【００３３】
さらに、上面視で、個々の凹部の短辺の長さ（最も短い寸法）は、最大で１５０μｍ、さらに良好には最大で１００μｍのみ、あるは特に最大で５０μｍとすべきことが、明らかにされている。さらに、凹部の短辺の長さに対する長辺の長さの比は、最大で１０倍、さらに良好には５倍、あるいは特に３倍とすべきである。造形された面の凹部を有する面割合に関して、面割合は、１％と３０％の間、特に１０％と２０％の間とすべきである。
【００３４】
さらに、凹部の端縁、したがって凹部の側面から滑り面の残りの表面への移行部を、少なくとも２μｍの半径および／または表面に対する６０°未満の斜め角度を有する丸みをもって形成すると、有意義であることが明らかにされている。というのは、それによって、凹部内に集まった潤滑オイルがさらに良好に凹部から出ることができるからである。
【００３５】
同じ理由から、相手側面に対する滑り面の相対移動方向における断面において、凹部の、滑り面の移動方向とは逆に向けられた側面は、特に凹部の間の表面に対して最大４５°、さらに良好には最大３０°、さらに良好には最大２５°、さらに良好には最大２０°の角度を形成しながら、対向する側面よりもなだらかに延びるようにすべきである。
【００３６】
特にクランク軸の軸受箇所に設けられた、回転対称の滑り面を、電気化学的な除去によって加工する機械に関して、機械が、旋盤におけるように、工作物−スピンドル配置を備えた工作機械であって、制御されるＣ軸を有し、除去工具が特に工具ユニット内に配置されており、工具ユニットがＸ方向とＺ方向にアクティブに移動可能であるが、Ｙ方向においては制限されて、特に±１００μｍだけ、移動可能に、特に浮遊するように支承されていることによって、課題が解決される。
【００３７】
好ましくは、工具ユニットは、Ｂ軸を中心に制限されて回転可能であり、かつそれによって浮遊するように支承されている。
【００３８】
特にクランク軸に設けられた軸受箇所の、回転対称の滑り面を電気化学的な除去によって加工する工具に関して、工具の作用面が移動方向に、回転対称の軸受面の周方向に、９０°未満の、特に７０°未満の、特に６０°未満の、特に４５°未満の領域にわたって延びていることによって、この課題が解決される。
【００３９】
好ましくは、工具の作用面は、
−平坦かつ軸受箇所の凸面状に湾曲された滑り面に対して接線状に配置されているか、
−あるいは凹面状に、しかし特に、凸面状に湾曲された加工すべき滑り面よりも１．１倍から２．０倍大きい曲率半径をもって、湾曲して形成されている。
【００４０】
それによって、工具によって加工される滑り面領域の中央においては、工具と工作物の間の間隔が最小になり、それによって形成される凹部の深さがそこにおいて最大となって、滑り面上に最も強く複写されるが、最小の間隔の箇所を脇に離れると、凹部はだんだんと浅くなり、それによって造形が減少することが、保証されている。
【００４１】
付加的に、最小の間隔の領域においては、工具の作用面によって生じる、凹部の間の平滑化効果が最大となる。
【００４２】
最小間隔の点が、周方向において負荷が最高となる点と一致する場合に、最小間隔のこの点において、両者が協働して、最大の摩擦減少をもたらす。
【００４３】
同じ理由から、工具の作用面上の隆起部は、それによって形成すべき凹部の最大の深さよりも、少なくとも２倍、さらに良好には３倍高くすべきである。
【００４４】
電気化学的除去（ＥＣＭ）を用いて滑り面を加工する方法に関して、加工の間工具と工作物の間の間隔が、特に工具の然るべき振動によって、交互に大きくなり、かつ小さくなることによって、課題が解決される。
【００４５】
他の側においては、工具の発熱を小さく抑えるために、特に振動、したがって間隔変化に同期して、工具の電流供給を脈動させる（ＰＥＣＭ）ことができるので、電流衝撃はそれぞれ特に工具と工作物の間の接近が最大となる時点で行われ、それによって金属イオンの遊離が特に良好に可能となる。次に離隔が増大した場合に、それらの間を流れる電解質によって、遊離した金属イオンがそれだけ良好に搬出される。その場合に工具は、周方向においては工作物に対して静止している。
【００４６】
作業間隙が小さく、かつ工作物としてのクランク軸の取扱いが難しいにもかかわらず、工作物に対して工具を十分正確に位置決めすることができるようにするために、好ましくは、工具にスペースホルダが固定され、そのスペースホルダによって工具がクランク軸の加工すべき面、軸受面上に取り付けられる。この目的のために、スベースホルダは電気的に導通しない材料から形成されなければならない。
【００４７】
好ましくは、スペースホルダは、周方向において工具の端部に設けられたスペースバーとして形成されている。
【００４８】
この場合において、周方向は工具の最大の延び方向となるので、好ましくは周方向において、工具の作用面内に洗浄溝が形成されており、その洗浄溝内に電気的に導通する液体、洗浄する電解質のための出口が開口しており、かつその洗浄溝は特に少なくとも１／１０ｍｍの深さである。それによって電解質が周方向に工具の端部まで流れ、そこでスペースバーが少なくとも部分的な密閉をもたらし、かつそこから電解質は作業間隙を通って軸方向に工具の作用面の２つの軸方向端部まで流れる。
【００４９】
方法の制御のために、特に加工が中断される時点のために、一貫して電流が供給されている場合に、電解質の温度および／または変化する電流の強さがガイド量として使用される。
【００５０】
それに対して電流供給が脈動する場合には、パルスの数および／またはパルスの長さが、そのためのガイド量として使用される。
【００５１】
それに対して、加工の間に、工具と工作物の間の間隔が振動するように変化する場合には、加工を制御するため、特に加工が中断される時点のために、たとえば電気的に導通する液体用の供給導管内の圧力変化が使用される。というのは、工具が工作物の表面に接近するにつれて、作業間隙を通る電解質の流出が困難になり、電解質の供給導管内に次第に大きくなる圧力が構築されるからである。
【００５２】
他の可能性は、スペースホルダ、特にスペースバーを、その厚みにおいて振動変化可能に、たとえば圧電素子として、形成し、この素子に然るべく電流を供給することによってその厚みの振動変化をもたらすことにある。
【００５３】
他の可能性は、スペースホルダ、特にスペースバーを、加工の間一貫して加工すべき面上に取り付けたままにし、しかし工具はそれに対して移動可能、かつそれに対して案内されるようにスペースホルダに固定し、かつ工具を適切なやり方で振動するように工作物へ近づき、かつそこから離れるように移動させることにあり、これは、全加工時間が数秒しかないことを考えると、極めて迅速に行われなければならない。
【００５４】
工作物上の工具の表面構造の複写精度を変化させるために、
−工具と工作物の間の間隔、したがって振動の間の最小の間隔、を変化させるか、
−あるいは電流の強さを変化させることができる。
【００５５】
このようにして、複写精度およびそれに伴って凹部の深さも変化させるための、２つの独立して調節可能な変化量が、同一の工具によって提供される。
【００５６】
経済的であることが明らかにされているのは、電気化学的な除去を用いて、特に面全体を加工する場合、したがって個々の凹部を形成するだけではない場合に、最大で３０μｍ、さらに良好には２０μｍのみ、さらに良好には１０μｍのみの、特にまた少なくとも０．５μｍの、さらに良好には少なくとも２μｍの材料除去を行うことである。この大きさ領域内では、存在するマイクロ構造が最も深い谷まで除去されることなしに、すでに微視的な平滑効果が発生することが保証されている。
【００５７】
この種の経済的な加工のために、工具は、加工すべき滑り面に対して５から４００μｍの、さらに良好には１０から１００μｍの間隔に保持されることが最良である。
【００５８】
凹部を形成するために、工具がその作用面上に、得ようとする工作物表面に対応するネガ構造を表す隆起部を有することができるか、あるいは工具が滑らかな作用面を有し、作用面が電気的に導通しない材料からなるマスクで覆われ、そのマスクが切り欠きを有し、その切り欠きを通して電流を流すことができる。この場合においては、必要とされる電解質が、特にこのマスクと加工すべき工作物の表面との間で表面に沿って供給され、かつ搬出される。
【００５９】
好ましくは、滑り面の造形と同一の作業工程において、工作物の内部においても電気化学的な除去によって、特に孔の交差部および同様に工作物への孔の入口において、バリ取りを実施することができる。そのために、場合によっては工具のそれ用の形状が必要とされるが、付加的な加工時間を必要としない。
【００６０】
加工時間、パルスの数、印加される電流の強さ、最大に接近した時点における工具と工作物の間の間隔のような加工パラメータは、好ましくは次のように、すなわち凹部の間の領域内でその後工作物の表面が、形成すべき凹部の深さよりも小さい表面粗さを有するか、あるいは表面粗さＲｚが１と４μｍの間となるように、定められる。
【００６１】
凹部の間の支持割合は、造形後の工作物の表面において、凹部の形成にもかかわらず、まだ滑り面の十分な支持能力を保証するために、５０％と８５％の間とすべきである。
【００６２】
以下、図を用いて本発明の実施形態を例で説明する。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】４シリンダ内燃機関のためのクランク軸を示す側面図である。
【図２】図２ａは、図１に示すクランク軸を、中央軸受の１つを通って軸方向に見た断面図であり、図２ｂは、６シリンダ内燃機関用のクランク軸を、中央軸受を通って軸方向に見た断面図である。
【図３】図３ａは、滑り面の造形された領域を上面で示しており、図３ｂは、クランク軸の軸受箇所を拡大して示している。
【図４】図４ａ、ｂは、滑り面内の凹部を通る断面図である。
【図５】図５ａは、造形を形成する際の第１のやり方を示し、図５ｂは、造形を形成する際の第２と第３のやり方を示し、図５ｃは、工具の作用面を上面で示しており、図５ｄは、造形を形成する際の軸方向の図である。
【図６】滑り面に使用する工具を拡大して示している。
【発明を実施するための形態】
【００６４】
図１は、典型的な工作物として、４シリンダ往復ピストンエンジン用のクランク軸２を側面図で示しており、その滑り面１を、摩擦を減少させるために凹部によって造形しようとしており、クランク軸の後の回転軸１０上に全部で５つの中央軸受１ｂが、滑り面１としてのその略円筒状の外表面をもって設けられている。これらの中央軸受箇所１ｂの間に、それぞれ径方向外側に変位して、全部で４つのクランク軸受箇所１ａのそれぞれ１つが設けられており、それらが同様に、それぞれ対応づけられたコネクティングロッド用の滑り面１として略円筒状の軸受面を有しており、かつ側部５を介して中央軸受１ｂと連結されている。
【００６５】
この表示からすでに明らかなように、たとえば回転機械内に、加工の間その軸方向の端部のみにおいて保持される、この種のクランク軸２は、その構造とそれにより中央の領域内で容易にたわむことに基づいて、加工精度と数μｍの規模の工具の接近が重要である場合には、比較的不安定な工作物である。
【００６６】
流体滑り軸受内の摩擦は、図３ａに滑り面１を見る上面図で示されるように、滑り面１に凹部２７が分配して形成されている場合に、減少させることができ、その滑り軸受内で摺動する一対のものの２つの滑り面の間に潤滑剤（大体においてオイル）が存在し、その潤滑剤は滑り面が互いに対して相対移動することにより滑り面を介して分配されて、軸受間隙内に滑り膜を形成する。
【００６７】
マイクロメーターサイズのこの種の凹部２７を、定められた形状、大きさ、深さおよび互いに対する間隔において再現可能かつ経済的に大量に形成することができるようにするために、電気化学製造（ＥＣＭ）が使用される：
【００６８】
その場合に、大体において形成すべき滑り面１のネガ型となる、したがってその作用面上に隆起部２６を有する電極が、図５ａ、ｂに示すように、加工すべき滑り面に対して数μｍの極めて狭い間隔で置かれる。工具２５から工作物２へ、その間の作業間隙３内を導電性の液体（電解質）４を介して流れる電流によって、工作物の表面から金属イオンが遊離して、工作物２の表面上に工具２５の輪郭が形成される。
【００６９】
加工すべき工作物表面が平坦な場合でも、工具２５を１０−２０μｍまで接近させることは、実際には、再現可能に実現することは困難であって、そもそも特殊機械を用いないとできない。クランク軸の軸受面のように、加工すべき表面が湾曲しており、回転対象でもあって、さらに周方向だけでなく軸方向１０にも湾曲することができる表面である場合に、これは特に困難であって、軸受面全体を造形しようとする場合にはなおさらである。
【００７０】
すなわち、これまで存在しているのは、加工の間工作物２と工具２５の間で工具２５の作用面２４に沿った相対移動が許されない方法のみであり、かつ周方向において工具２５の作用面２４は理論的に最大１８０°、実際においてはそれよりずっと少ない角度しか覆うことができないので、周状の領域全体の造形は、複数の工具によって同時に加工するか、あるいは順次セグメント単位で加工しなければならず、正確にわずかに接近することに関する困難は、何倍にもなる。
【００７１】
したがって本発明によれば、クランク軸の軸受箇所のそれぞれ部分領域のみが、特に図２ａとｂに示すように、軸受箇所の周方向に、造形される：
【００７２】
すなわち、図示されている４シリンダ往復ピストンエンジン（図２ａ）用、あるいは６シリンダのそれ（図２ｂ）用のクランク軸においては、駆動中にクランク軸受ピン１ａにかかる最大の負荷は、ガス混合気の点火の時点およびその後の短い時間内に生じ、その時間内でシリンダ内に爆発圧が形成されて、ピストンを下方へ加速させる。その場合に、図示されない、コネクティングロッドが、そのとき上にあるクランク軸受１ａの周状の領域１１ａ１を押圧し、その中心は、クランク軸２の回転方向２８において、このクランク軸受ピン１ａの、クランク軸の回転軸１０から径方向に最も離れた点１３の後方に位置している。
【００７３】
コネクティングロッドの軸受シェルは、点状ではなく、所定の周状の領域にわたって軸受ピン上に支持されるので、最も強く負荷のかかる周状の領域１１ａ１は、どのような規模でそれが設計されるかに従って、場合によっては径方向最も外側の点１３のすぐ前で始まり、回転方向２８とは逆に、たとえば６０°の角セグメントにわたって延びる領域である。
【００７４】
他のクランク軸受ピン１ａにおいては、これは、最も高い位置にある時の同様な領域である。
【００７５】
コネクティングロッドから加わる圧力は、まず、対応するクランク軸受ピンへ伝達されるが、そこから側部５を介して少なくとも軸方向に隣接する２つの中央軸受ピン１ｂへも、そして強さを減じて軸方向にさらに離れた中央軸受ピン１ｂへも伝達され、それらはコネクティングロッドの圧力によって、周状の領域１１ａ１に対向する、周状の領域１１１’を有する側においてその軸受シェル内へ伝達される。
【００７６】
したがって、２つの周状の領域１１ａ１と１１ａ２にそれぞれ径方向に対向する、中央軸受ピン１ｂの周状の領域１１ａ１’と１１ａ２’は、同様に著しく負荷を受ける領域である。
【００７７】
著しく負荷を受ける周状の領域のみが造形され、あるいは周状の領域の残りよりも強く造形されるが、好ましくは、残りの周状の領域の加工を省くことができるようにするために、この領域のみが造形される。
【００７８】
図２ｂの６シリンダクランク軸の例においては、軸方向に隣接する２つのクランク軸受ピンに対向する周状の領域のみを造形することもできるが、すべてのクランク軸ピンの著しく負荷を受ける全体の領域１１ａ１、１１ａ２、１１ａ３に対向する、中央軸受ピン１ｂ全体の周状の領域１１ａ１’、１１ａ２’、１１ａ３’がそれぞれ造形されることが、描かれている。
【００７９】
これは、はるかに離れたクランク軸受ピンにかかる負荷も、対応する周状の領域内でそれぞれの中央軸受ピンに、より強く負荷をかけることができる、という考えに基づいている。
【００８０】
図３ｂはさらに、移動方向、周方向に対して横方向に、従って軸方向１０において、軸受箇所１の幅方向の中央領域のみが造形されることを、示している。
【００８１】
これは、多くの場合において十分であって、特に軸受面１が、図５ｄに示すように、円筒状ではなく、やや球状に成型されている場合に十分である。というのは、その場合に円筒状の軸受シェルを有する摺動する一対のもの内では、軸方向の長さの中央の領域内に、駆動においてもっとも狭い軸受間隙とそれに伴って軸受が食い込む最大の危険が生じるからである。
【００８２】
図３ａに示すように、軸方向において軸受箇所１の幅全体か、あるいは軸受箇所１の軸方向中央の領域のみが、本発明に従って、場合によっては周方向の、場合によっては同様に領域のみの造形に加えて、造形されている。その場合に、滑り面の造形された領域内には、図３ａの拡大した上面図に示すように、多数の極めて小さい凹部２７が設けられている。というのは、領域的な造形だけで摩擦を著しく低下させるが、造形されていない領域は、軸受の支持荷重をわずかしか低下させないことに役立つことが、明らかにされているからである。
【００８３】
これらの凹部２７は、上面で見てたとえば円く、あるいは細長く、たとえば半円の端部を有する短い溝の形式で、形成されており、その場合に凹部２７の間の間隔２１は、円い凹部２７の場合の直径ｄあるいは細長い凹部２７の場合の最も小さい長さ（短辺の長さ）ｅの１０倍に略相当する。
【００８４】
その場合に、造形された領域内部の凹部の面割合は、１％から３０％の領域内にある。
【００８５】
その場合に好ましくは、凹部２７は均一なパターンで、たとえばその対角線の１つが周方向２８に位置する、菱形のパターンで配置されている。
【００８６】
細長い凹部２７の場合には、メインの延び方向２０は、第１に、軸受箇所１の周方向２８、従って後の延び方向に位置し、そのために最大３０°の角度を占める。
【００８７】
さらに、この目標を達成するためには、図４ａ、ｂの断面表示に示されるように、凹部２７の形状と大きさも極めて重要であることが、明らかにされている。
【００８８】
すなわち凹部は、最大で数μｍの深さを持たねばならず、部分的に特に１μｍを下回る深さでなければならない。というのは、これが支持能力をもっとも弱めないものであり、それにもかかわらず十分な貯留効果を伴い、したがって摩擦の減少をもたらすからである。
【００８９】
凹部２７の深さｔに比較して、凹部２７は、５０から特に１５０μｍの、短辺の長さｅ、たとえば円い凹部２７の場合には直径ｄを有することができるので、凹部２７はその深さｔに関して極めて大面積かつフラットであり、それは、図４ａ、ｂにおいては見やすくする理由から実際には示されていない。というのはそこでは凹部２７の側面１８の形状を示したいからである。
【００９０】
垂直断面において、図４ａに示すように、凹部は対称、特に回転対称に形成することができ、したがって側面１８は、軸受箇所１の表面に対して等しい斜め角度９を有し、それは６０°より小さいものとすべきである。
【００９１】
それに加えて、かつ／またはその代わりに、側面１８は、少なくとも２μｍの半径の円み２０をもって軸受箇所１の表面へ移行すべきである。２つの措置は、クランク軸の駆動において凹部２７内に収容された潤滑剤が軸受ブロックの接触面に付着することにより周方向２８に良好に搬出でき、それに伴って凹部２７から脇に離れて軸受間隙内へ移送できることを目的として、役立つ。
【００９２】
そのために、クランク軸２の後の回転方向３５に位置する側面１８をより急峻に形成しても支障はない。というのは、潤滑剤の連動は、逆方向においてのみ行われるからである。それによって、負の影響なしで、個々の凹部２７の容積が増大され、それに伴って貯留作用が改良される。
【００９３】
その他においては、意図的に互いの結合をもたらさなくてもその完全な作用を展開する、凹部２７の上述したわずかな深さｔに基づいて、凹部２７の間の面領域内で軸受箇所１の表面粗さが、凹部２７の深さｔよりも小さい領域内になければならないことは、明らかである。
【００９４】
したがって、凹部の間のこれらの領域が、たとえば６０％から７０％までの十分な支持部分も持たなければならないことは別にして、ＰＥＣＭ加工の前の最後の加工ステップに従って、凹部２７の間の領域を電気化学的に平滑化し、従って特にこの領域内の微視的な表面構造のピークを除去することも、有意義である。
【００９５】
図６は、どのようにしてこれを、凹部２７の形成と共に１つの作業工程においても可能とすることができるか、を示している。
【００９６】
図２を用いて示すように、材料除去は電極２５の作用面２４全体にわたって行われるが、材料除去の大きさは、作用面２４と工作物２との間の間隔３にも依存する。
【００９７】
したがって、電極２５上に隆起部２６を、それによって形成すべき凹部２７の所望の深さｔよりもずっと大きい高さｈをもって形成することが可能であり、それによって、隆起部２６の間において電極２５と工作物２の間の間隔３はかなり大きいままであり、それに応じてそこで生じる材料除去は少なくなる。
【００９８】
所望の深さｔに比較して高さｈを定め、従って加工の間に、隆起部２６の間の領域内で工作物２に対する達成可能な最小の間隔３を制御することによって、その間の領域内に凹部２７を形成する間に、材料除去とそれに伴って平滑化効果を、いうまでもなく電流の流れ、工作物２の材料などのような、他のパラメータに従って、制御することができる。
【００９９】
図６の拡大した部分領域内で示すように、それによって凹部２７の間の領域内で、そこに存在する微視的な表面構造のピークが部分的に除去されるので、その間に残る谷は深さが少なく、凹部２７の間の支持割合が上昇する。
【０１００】
図５ａからｄは、軸受箇所１の表面に凹部を形成する場合の可能なやり方を示している。
【０１０１】
その場合の難点は、すべての側において１０から２０μｍの領域内の等しい大きさの作業間隙を保証するために、工具２５と電極と加工すべき滑り面１との間の作業間隙３において、たとえば周方向２８における工具２５の作用面２４の湾曲が滑り面１の湾曲と極めて正確に一致しなければならないことにある。軸受箇所１の外表面の常にμ領域内で存在する加工精度のばらつきを考えると、これは、加工の間工具２５が軸受箇所１に対して静止している場合でも、極めて困難である。
【０１０２】
図５ａが示すように、その作用面２４が周方向２８に、たとえば１００°の周角度６にわたって延びる、工具２５は、この周状の領域の前後にスペースホルダ１６を有することができ、そのスペースホルダは軸方向１０、Ｚ方向に延びており、かつ軸受箇所１の周面上に接触するように取り付けられ、それによって定められた作業間隙３が形成される。
【０１０３】
この目的のために、好ましくは、軸受箇所１は、対向する側において支持部２３、たとえばステイ２３によって径方向に安定的に支持される。
【０１０４】
しかしそのためには、工具２５か、工具２５を含む工具ユニット１４全体が、Ｙ方向にたとえば５０μｍの制限された距離にわたって浮遊した状態で支持されることが必要である。というのは、Ｙ方向にこのようにわずかな大きさだけ、かつ個々に常に若干異なるように形成される軸受箇所１に適合してアクティブに調節することは、不可能だからである。
【０１０５】
他の可能性は、工具２５または工具ユニット１４が、Ｃ軸に対して平行な軸を中心に制限されて揺動可能であって、それによって２つのスペースホルダ１６が軸受箇所１に接触できることにある。付加的に、あるいはその代わりに、同様に、Ｂ軸を中心に揺動可能であることも有意義であって、それによってスペースホルダ１６を介して作用面が軸方向２つの端部をもって軸受箇所１に接触することが、保証される。
【０１０６】
スペースホルダ１６は、好ましくはスペースバーとして形成されている。これは、図５ａに明らかなように、軸方向に延びることができ、あるいは図５ｄに明らかなように周方向に延びることができ、あるいは工具２５の矩形の作用面２４のそれぞれ角部に、個々の、多くは点状の、スペースホルダを設けることができる。
【０１０７】
しかし好ましくは、作用面２４は加工の間、軸受箇所１の加工すべき表面に対して常に等しい間隔、作業間隙にあるのではなく、この間隔は、加工の間間欠的に、したがって脈動するように変化し、それに伴って離隔が少し大きくなった状態においては、工作物２の表面から遊離した金属イオンは、工具２５から作業間隙３内へ圧入される電解質４によって、より容易に洗い流すことができる。
【０１０８】
工具２５のこの種の脈動する運動とそれに伴う作業間隙３の変化は、実際においては表すことが極めて困難であり、その変化は、わずか数μｍでしかない。
【０１０９】
この場合において、工具２５に固定的に配置されたスペースホルダ１６は、新たに接近する度に工作物２上に打ち付けられ、それが、スペースホルダ１６の著しい磨耗をもたらすか、かつ／または軸受箇所１上に望ましくない跡を残し、さらにスペースホルダは電気的に導通しない材料、プラスチックまたはセラミックから形成されなければならない。
【０１１０】
したがって、図５ａの左半分に示すように、１つの可能性は、スペースホルダ１６が径方向に移動可能に工具２５に配置されることにある。それによって、スペースホルダ１６が加工すべき滑り面１に永続的に接触したままとなり、工具２５は滑り面１上へ向かう方向にスペースホルダ１６に対して脈動して往復移動して、滑り面に近づき、かつそれから再び離れることが可能である。
【０１１１】
図５ａの右半分には、第２の解決として、厚み可変の部材、たとえば圧電素子１５が、スペースホルダ１６内か、あるいは工具２５内、あるいはそれらの間に配置されて、厚み可変の部材の駆動を介して、一貫して滑り面１に固定的に添接するスペースホルダ１６と工具２５との間の相対移動が達成されることが、示されている。
【０１１２】
この解決においても、まったくスペースホルダ２６なしで済ます解決においても、電解質４の供給導管内に生じる逆流圧を、ポンプと作用面２４内の電解質４用の開口部との間における供給導管内の圧力センサ１７によって求めて、工具２５と加工すべき滑り面１の間の間隔を制御するために利用することができる。というのは、作業間隙が狭くなることによって悪化する、電解質の流出可能性が、供給導管内で即座に高くなる圧力をもたらすからである。
【０１１３】
図５ｄは、軸方向１０において、軸受箇所１の輪郭が数μｍだけ球状であるにもかかわらず、この方向に、工具２５において隆起部２６を有するまっすぐな作用面２４を選択できることを示している。その場合に、工具２５は、軸方向の端部においてスペースホルダ１６を介して滑り面１上に乗ることができる。中央の領域内で軸方向に小さくなる作業間隙３によって、そこにおいて工作物の表面に生じる凹部は、軸方向端部領域内よりも深くなるが、それは、後の駆動おける負荷と中央の領域内で最小になる軸受間隙にも相当する。付加的に、このようにして、場合によってはこの方向に球状の作用面２４を工具２５に形成しなければならないことが、回避される。
【０１１４】
図５ｂは、下半分において、造形すべき周状の領域が大きい場合に、平坦な作用面２４によっても加工できることを示しており、その作用面は、周方向に延びる側方のストップバー１６によって、回転対称の軸受箇所１上で所望の周セグメントにわたって転動することができる。
【０１１５】
図の上半分には、工作物２５が軸方向に見て凹状に湾曲した作用面２４を有することもできるが、その曲率半径７は軸受箇所１の凸状の湾曲よりも幾分大きいことが、示されている。
【０１１６】
加工の間、工具が工作物に対して静止しているか、あるいはこれらが互いに対して転動するかに関係なく、このようにして加工の間に存在する作業間隙３が、周方向２８において中央の領域内で、従って最も負荷の高い領域内で、もっとも小さく調節され、そこで形成された凹部２７が最大の深さを有することができ、あるいは周方向２８にどこにおいても等しい深さの凹部２７を形成することができる。
【０１１７】
造形すべき面および工具２５の作用面２４も、通常、方形ではなく、一方の延び方向において他方におけるよりも大きい。図５ａとｃに示す例において、その場合に図５ｃは作用面２４を上面で示している、より大きい延び方向は、周方向２８である。
【０１１８】
それにもかかわらず、電解質４用の供給開口部から電解質４がすべての方向に同一の速さで流れ去ることを保証するために、好ましくは、作用面２４に、作用面２４の長辺の延びる方向（最大長さの延びる方向）に延びる洗浄溝２２が形成され、その洗浄溝は作用面２４の幅狭の端面内で露出して終わることができるが、その前で終わることもできる。それによって電解質４は、長辺の長さの延びる方向により、少ない流れ抵抗をもって分配され、そこからより小さい延びの方向に、この場合においては作用面２４の軸方向の延びの方向に、作業間隙３を通って流出することができる。
【符号の説明】
【０１１９】
１  軸受箇所、滑り面
１ａ  クランク軸受面、クランク軸受
１ｂ  中央軸受面、中央軸受
２  クランク軸、工作物
３  間隔、作業間隙
４  液体、電解質
５  側部
６  周角度
７  曲率半径
８  まるみ
９  斜め角度
１０  軸方向、回転軸
１１  部分領域
１１ａ周状の領域
１１ｂ幅領域
１２  全体幅
１３  径方向最も外側の点
１４  工具ユニット
１５  圧電素子
１６  スペースホルダ
１７  圧力センサ
１８  側面
２０  メイン延び方向
２１  間隔
２２  溝
２３  支持部、ステイ
２４  作用面
２５  工具、電極
２６  隆起部
２７  凹部
２８  移動方向、回転方向
２９  横方向
Ｂ  Ｂ軸
ｄ  直径
ｅ  短辺の長さ
Ｅ  最大の延び
ｔ  深さ
ｈ  高さ
【図１】
2015525323.tif 000003
【図２ａ】
2015525323.tif 000004
【図２ｂ】
2015525323.tif 000005
【図３ａ】
2015525323.tif 000006
【図３ｂ】
2015525323.tif 000007
【図４ａ】
2015525323.tif 000008
【図４ｂ】
2015525323.tif 000009
【図５ａ−５ｂ】
2015525323.tif 000010
【図５ｃ】
2015525323.tif 000011
【図５ｄ】
2015525323.tif 000012
【図６】
2015525323.tif 000013
【国際調査報告】
2015525323.tif 000014
2015525323.tif 000015
2015525323.tif 000016
2015525323.tif 000017
2015525323.tif 000018
2015525323.tif 000019