(57)【要約】  本発明には、軍隊用の車輪型戦車、飛行機の特種で安全なタイヤゴムを製造することに用いられる専用材料が開示されている。当該材料の成分及び重量部は、ポリイソプレン28〜40重量部、シリコンゴム19〜30重量部、熱可塑性エラストマー15〜25重量部、セラミック微粉末10〜18重量部、パラフィンオイル10〜15重量部、強靭化剤0.8〜2重量部、シリコーンオイル5〜10重量部、酸化防止剤0.5〜2重量部である。本発明の材料は、地形劣化、先鋭な異物が比較的多く、高温・裸火などの不利な環境で行軍作業する特種で安全なタイヤ材料に用いられるものである。常温下で通常のタイヤゴムの特性を備え、酷暑の環境下で耐高温性、耐燃性、防火性能が強く、耐老化性などの特点を兼ね備える。且つ穿刺耐性、防弾、防爆機能を有し、軽量の爆発物の破片に襲われても耐えられる。本材料は、作製プロセスが簡単で、且つリサイクル可能で、環境上の問題が生じない。【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリイソプレン28〜40重量部と、
シリコンゴム20〜30重量部と、
熱可塑性エラストマー15〜25重量部と、
セラミック微粉末10〜18重量部と、
パラフィンオイル10〜15重量部と、
強靭化剤0.8〜2重量部と、
シリコーンオイル5〜10重量部と、
酸化防止剤0.5〜2重量部と、
の前記原料からなる軍隊用の車輪型戦車、飛行機の特種で安全なタイヤゴムを製造することに用いられる専用材料。
【請求項２】
前記ポリイソプレンは、ポリイソプレンゴムにおけるIR565、IR LHIR70、IR560、IR2200の中から選ばれる一つである請求項1に記載の専用材料。
【請求項３】
前記シリコンゴムは、シリコンゴムにおけるGM300、GM500、110-2、TSE270-7U、3150の中から選ばれる一つである請求項1に記載の専用材料。
【請求項４】
前記熱可塑性エラストマーは、スチレンブタジエン（SBR）ゴムにおける1778、SBR1500、SBS792、SBS796の中から選ばれる一つである請求項1に記載の専用材料。
【請求項５】
前記パラフィンオイルはパラフィンオイルにおけるDE-69、DY-36、HB、300#の中から選ばれる一つである請求項1に記載の専用材料。
【請求項６】
前記強靭化剤は、
非極性高分子と、不飽和酸または酸無水物とのグラフト物であるA-659HIPS、A-608PP、TP-165、HR-189の中から選ばれる一つである請求項1に記載の封止材。
【請求項７】
前記シリコーンオイルはシリコーンオイルにおける2294H、201、5036D、KF-96-1000の中から選ばれる一つである請求項1に記載の専用材料。
【請求項８】
前記セラミック微粉末はセラミック粉末におけるNAI、ZYBJ-1、JZA-103F、XZSの中から選ばれる一つである請求項1に記載の専用材料。
【請求項９】
前記酸化防止剤はジフェニルアミン、p-フェニレンジアミンとジヒドロキノリン等の化合物及びその誘導体またはポリマーのいずれか一つである請求項1に記載の専用材料。
【請求項１０】
（1）ポリイソプレン、シリコンゴム、熱可塑性エラストマー、セラミック微粉末、パラフィンオイル、強靭化剤、シリコーンオイル、酸化防止剤を撹拌機に入れ、30〜45分間を予備撹拌すること工程と、
（2）さらに、前記予備撹拌により得られたものをインターナルミキサーに入れ、温度150〜180℃、混合時間120〜200分間で充分に混合、混練させ、充分に混合された後に取り出し口から得られる材料が所定専用材料とする工程と、
を含む軍隊用の車輪型戦車、飛行機の特種で安全なタイヤゴムを製造することに用いられる専用材料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明には、軍隊用の車輪型戦車、飛行機の特種で安全なタイヤゴムを製造することに用いられる専用材料が開示されている。
【背景技術】
【０００２】
車輪型戦車、飛行機は、現代戦争における重要性は言うまでもなく、フレキシブル、効率的な戦車は飛行機と共に地形、危険源などの要素の影響を大きく受けることによって進行が阻害され、ミッションを達成するのが困難であり、さらには、人命の危険に係わるものである。
【０００３】
この専用材料は、その性能が従来の安全なタイヤ、即ち、タイヤシーラントが充填された安全なタイヤ、フレーム付きのランフラットタイヤと異なる。ここで、タイヤシーラントが充填された安全なタイヤの欠点は、リムを腐食し易く、乗り心地が悪く、ダイナミックバランス性能が悪く、タイヤが損傷し易いということであり、フレーム付きのランフラットタイヤの欠点は、値段が高く、空気漏れの場合に内蔵されたフレームに支えられて走行し、且つ安全性能が一旦発揮されると、当該商品がすでに破棄されてしまうことである。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の目的は軍隊用の車輪型戦車、飛行機の特種で安全なタイヤゴムを製造することに用いられる専用材料を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
開発及び繰り返し試験を長期に行い、新材料を開発した。当該材料を作成するために必要な原料の成分及び質量比率は、ポリイソプレン28〜40重量部、シリコンゴム19〜30重量部、熱可塑性エラストマー15〜25重量部、セラミック微粉末10〜18重量部、パラフィンオイル10〜15重量部、強靭化剤0.8〜2重量部、シリコーンオイル5〜10重量部、酸化防止剤0.5〜2重量部である。
【０００６】
この専用材料は、性能が普通タイヤより優れ、難燃性ゴムより高く、ラジアルタイヤ、バイアスタイヤ、ソリッドタイヤに用いられることが可能であり、金型に直接に入れて硫化させ、タイヤと一体に形成される。常温で普通タイヤゴムの特性を有し、耐高温、耐燃性、防火性能が強く、耐老化などの特点を兼ね備える。本材料は長時間の高温、燃焼に耐えても、変形、破壊されることなく、物理性能が常温の場合と変わらない。本発明の材料は、酷暑の環境下で800〜1200℃の高温に耐えることができる。高温腐食で、タイヤの表層に繊密なハウジングが形成されることによる火炎及び燃焼用空気に侵食されにくく、そして、外部高温が長時間持てば持つほど、形成された防火層が繊密になる。本発明の材料は、地形劣化、先鋭な異物が比較的多く、高温・裸火などの不利な環境で行軍作業する特種で安全なタイヤ材料に用いられるものであり、それら不利な要素に対する懸念を徹底的に解消すると同時に、戦車、飛行機のタイヤに防弾、穿刺耐性、防爆の特性を備えさせ、突き刺されても漏れてしまうことがなく、且つ軽量の爆発物の破片に襲われても耐えられ、外部からの衝撃エネルギを緩衝することによる危害を効率的に低減することができる。当該材料により作製された車輪型戦車、飛行機の特種で安全なタイヤは国内の同種類製品の空白を埋めた。
【０００７】
この専用材料により作製されたタイヤは、窒素ガスを充填すれば、三つの方面から安全保障を形成するものである。
【発明の効果】
【０００８】
本材料は、国際的な同類製品よりも、低コスト、作製プロセスが簡単で、且つリサイクル可能で、環境上の問題が生じない。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明の材料は軍隊用の車輪型戦車、飛行機の特種で安全なタイヤゴムを製造することに用いられる専用材料であって、
ポリイソプレン28〜40重量部、
シリコンゴム20〜30重量部、
熱可塑性エラストマー15〜25重量部、
セラミック微粉末10〜18重量部、
パラフィンオイル10〜15重量部、
強靭化剤0.8〜2重量部、
シリコーンオイル5〜10重量部、
酸化防止剤0.5〜2重量部
という重量部を有する原料からなる軍隊用の車輪型戦車、飛行機の特種で安全なタイヤゴムを製造することに用いられる専用材料。
【００１０】
前記ポリイソプレンは、ポリイソプレンゴムにおけるIR565、IR LHIR70、IR560、IR2200の中から選ばれる一つである。
【００１１】
前記シリコンゴムは、シリコンゴムにおけるGM300、GM500、110-2、TSE270-7U、3150の中から選ばれる一つである。
【００１２】
前記熱可塑性エラストマーはスチレンブタジエンゴムにおける1778、SBR1500、SBS792、SBS796の中から選ばれる一つである。
【００１３】
前記パラフィンオイルはパラフィンオイルにおけるDE-69、DY-36、HB、300#の中から選ばれる一つである。
【００１４】
前記強靭化剤は非極性高分子と不飽和酸または酸無水物とのグラフト物であるA-659HIPS、A-608PP、TP-165、HR-189の中から選ばれる一つである。
【００１５】
前記シリコーンオイルはシリコーンオイルにおける2294H、201、5036D、KF-96-1000の中から選ばれる一つである。
【００１６】
前記セラミック微粉末はセラミック粉末におけるNAI、ZYBJ-1、JZA-103F、XZSの中から選ばれる一つである。
【００１７】
前記酸化防止剤はジフェニルアミン、p-フェニレンジアミンとジヒドロキノリン等の化合物及びその誘導体またはポリマーのいずれか一つである。
【００１８】
本発明は、軍隊用の車輪型戦車、飛行機の特種で安全なタイヤゴムを製造することに用いられる専用材料の製造方法であって、
（1）上記質量比率を有するポリイソプレン、シリコンゴム、熱可塑性エラストマー、セラミック微粉末、パラフィンオイル、強靭化剤、シリコーンオイル、酸化防止剤を撹拌機に入れ、30〜45分間を予備撹拌する工程と、
（2）さらに得られた予備撹拌したものをインターナルミキサーに入れ、温度150〜180℃、混合時間120〜200分間で充分に混合、混練させ、充分に混合された後に取り出し口からこの専用材料が得られる工程と、
を含む。
なお、より好適な効果を取得するため、加熱温度を155℃とし、混合時間を200分間とする。
【国際調査報告】
2015520778.tif 000002
2015520778.tif 000003
2015520778.tif 000004
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