(57)【要約】【課題】ガラス製造時に溶解装置で使われる酸化物分散強化型白金-金合金材料の製造に関し、プラズマを利用して、白金、金及び酸化物用合金元素が含有された白金合金粉末及び最終酸化物を微細に分散させた酸化物分散強化型白金‐金合金材料を製造すること。【解決手段】従来使われる白金‐ロジウム合金を用いた際の、ガラス物着色と合金元素のひどい価格変動という短所を乗り越えるために考案された。このために、白金に目的組成である金及び酸化物用合金元素を添加して白金‐金合金インゴットを製造後、プラズマ工程で白金と金の融点の差異により、金が先に気化されることを抑制するために、酸化熱処理を行って表面酸化後、プラズマ工法を用いて白金、金及び酸化物用合金元素の合金粉末を製造して、製造された粉末を投入して、無加圧焼結による成形体を製造、高温酸化熱処理及び高温加圧焼結を通じて密度を向上させた後、熱間加工及び冷間加工最終熱処理を行って、微細な酸化物が分散した酸化物分散強化型白金‐金素材を製造する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス製造時におけるガラス溶融物と白金系材料との濡れ性を改善するための酸化物分散強化型白金‐金合金を製造する製造方法において、
白金に目的組成の金及び酸化物用合金元素を添加して、白金‐金‐酸化物用合金インゴットを製造する第１段階と、
白金‐金‐酸化物用合金インゴットにプラズマ工程前に表面を酸化処理した後、プラズマを利用して粉末を形成させる第２段階と、
製造された粉末に酸化熱処理を行って、酸化物用元素が酸化処理された一定形状の成形体を製造する第３段階と、
酸化処理された成形体に高温加圧成形を行って高密度を確保する第４段階と、
熱間加工、冷間加工及び再結晶熱処理のいずれかを含む後処理加工によって、最終酸化物分散強化型白金‐金材料を生成する第５段階と
からなることを特徴とする酸化物分散強化型白金‐金合金の製造方法。
【請求項２】
前記第１段階において、前記ガラス溶融物との接触角向上のために添加する合金元素のうち、金含量は１ｗｔ％乃至５ｗｔ％であることを特徴とする、請求項１に記載の酸化物分散強化型白金‐金合金の製造方法。
【請求項３】
前記第１段階において、前記酸化物用合金元素に添加される金属元素は、ジルコニウム（Ｚｒ）、サマリウム（Ｓｍ）、イットリウム（Ｙ）、ハフニウム（Ｈｆ）から選択された、いずれか一つであることを特徴とする、請求項１に記載の酸化物分散強化型白金‐金合金の製造方法。
【請求項４】
前記第１段階において前記酸化物用合金元素に添加される金属元素の量は０．０２ｗｔ％乃至０．８ｗｔ％であることを特徴とする、請求項１乃至３のいずれか一つに記載の酸化物分散強化型白金‐金合金の製造方法。
【請求項５】
前記第２段階は、プラズマ工程前に、白金と金の融点の差異によって粉末製造時金の気化を防止するために、表面を酸化させて、その後プラズマを利用して白金‐金‐酸化物用合金粉末を製造することを特徴とする、請求項１に記載の酸化物分散強化型白金‐金合金の製造方法。
【請求項６】
前記第３段階は、白金合金成形体を真空又は不活性雰囲気で１０００℃乃至１４００℃の温度で２乃至５時間の間熱処理して、続けて、大気中で１０００℃乃至１４００℃の温度で２乃至５時間の間、熱処理することを特徴とする、請求項１に記載の酸化物分散強化型白金‐金合金の製造方法。
【請求項７】
前記第４段階で、成形体をホットプレス（ＨＰ）または高温等方圧成形（ＨＩＰ）の方法で高温加圧成形して製造することを特徴とする、請求項１に記載の酸化物分散強化型白金‐金合金の製造方法。
【請求項８】
前記成形体の高温加圧成形は、１２００℃乃至１４００℃の温度で１乃至５時間の間、１０ＭＰａ〜５０ＭＰａ圧力で実施することを特徴とする、請求項７に記載の酸化物分散強化型白金‐金合金の製造方法。
【請求項９】
前記第５段階は熱間圧延、熱間鍛造などの熱間加工を経て冷間加工をすることをさらに含む、請求項１に記載の酸化物分散強化型白金‐金合金の製造方法。
【請求項１０】
前記熱間加工は、１０００℃乃至１４００℃温度で実施することを特徴とする、請求項１に記載の酸化物分散強化型白金‐金合金の製造方法。
【請求項１１】
前記熱間加工された加工物の相対密度は、９８％以上にすることを特徴とする、請求項１に記載の酸化物分散強化型白金‐金合金の製造方法。
【請求項１２】
前記冷間加工の圧下率は、４０％乃至９０％で加工することを特徴とする、請求項１に記載の酸化物分散強化型白金‐金合金の製造方法。
【請求項１３】
前記再結晶熱処理は、冷間加工された白金合金材料を、１２００℃乃至１４００℃の温度で１時間乃至５時間の間、熱処理することを特徴とする、請求項１に記載の酸化物分散強化型白金‐金合金の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラズマを利用して、白金、金及び酸化物用元素を含有する合金粉末を製造し、かつ、これを利用して酸化物分散強化型白金‐金材料を製造する技術に関し、詳細には、ガラス関連産業に使われる白金含有装置類（溶解装置、るつぼ、ブッシング、撹拌機等）などの、高温及び高応力による変形を受けやすいため高温強度が要求される箇所に多く使われ、特にガラス製造時に使われる白金系るつぼと、ガラス溶融物との接触角を向上させる役割を果たす金を合金化した白金材料の製造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
高い融点を有し、高温での耐化学性と耐蝕性を有する白金は、室温及び高温での加工が容易にでき、容易には揮発しないため、高価な材料であるにも関わらず、熱電対、装飾具、歯科医療機器、自動車用触媒、ガラス産業等多くの産業に利用されている。
【０００３】
特に最近は、着実なＬＣＤ産業の成長に伴い、ＬＣＤ用の高品質なガラス製造用素材及び装置の製造のために、強度の向上した白金素材の使用が増大している。
【０００４】
純粋白金の強度を向上させるために、従来は、白金に金（Ａｕ）、ロジウム（Ｒｈ）、又は３成分系の元素等を合金化して、固溶強化させた白金素材が主に使われてきたが、最近では、強化元素に使われる合金元素の価格変動が大きく、また、ガラスの溶解時に泡が発生したり、合金成分によってガラス物が着色されたりするという短所があり、近年は、このような合金よりも、優れた高温クリープ特性を有する酸化物を分散強化した白金合金素材で代替されている。
【０００５】
上記のような固溶強化された白金及び白金‐ロジウム素材の問題点を解決するため、白金や、ロジウムに比べて酸化力の高い元素を利用して酸化物を形成及び分散させた白金材料が開発されているが、これらの酸化物を含んだ白金材料は、１２００℃以上の高温で長時間使用しても結晶粒の成長はほとんどなく、変形が小さく、酸化物によって再結晶が妨害されながら延伸された結晶粒を有し、より高い高温クリープ強度を実現することが知られている。
【０００６】
また、金を添加することで、製造されるガラス溶融物と、白金材料が使用される溶解装置との接触角を向上させ、るつぼと溶融物との分離が容易で、原価を低減させ、使用寿命を改善することができる。
【０００７】
酸化物分散強化型白金‐金素材の製造方法では、酸化物の含有量制御が容易で、高温強度に優れることの知られた乾式法がある。この乾式法は、従来の湿式法に比べて、酸化物元素の含有量制御が容易で、高温強度に優れている、という長所があるが、工程が複雑であり、素材の純度が低下するという短所、及び、全体の製造時間が増加することにより、高い費用がかかるという短所がある。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、従来使用されている白金‐ロジウム合金に比べて、ガラス溶融物との接触角が向上され、製造工程後、溶融物との分離が容易な、酸化物を分散させた白金‐金素材を製造するにあたって、白金‐金インゴットに酸化熱処理を行う表面酸化工程を経て、プラズマを利用して、使用可能な高純度の白金‐金粉末を製造すること、及び、これを利用して酸化物分散強化型白金‐金材料を提供することを目的とする。
【０００９】
これを解決するため、白金に、目的組成の金及び酸化物用合金元素を添加して、真空溶解によって、白金‐金‐酸化物用合金元素の合金インゴットを製造して、金の気化を抑制するために、表面酸化後、プラズマを利用して白金合金粉末を製造した後、雰囲気熱処理を行い、成形体の製造、酸化熱処理、高温加圧熱処理、熱間加工、冷間加工及び最終再結晶熱処理を実施して、酸化物分散強化型白金‐金材料を製造する。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、真空雰囲気又は不活性雰囲気のもとで、白金に、目的組成の金及び酸化物用合金元素を添加して白金合金インゴットを製造し、酸化熱処理による表面酸化工程の後、プラズマを利用して白金合金粉末を製造して、無加圧真空又は雰囲気熱処理による白金合金成形体を製造し、高温大気熱処理による合金元素の酸化、高温加圧成形による高密度焼結体を製造して、熱間加工、冷間加工及び再結晶熱処理を実施し、酸化物分散強化型白金‐金材料を製造することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
接触角を向上させる酸化物分散強化型白金‐金合金素材の粉末を製造するにあたって、従来知られている白金‐ロジウム合金に比べて、酸化物を分散させることにより、高い高温クリープ強度を維持することができ、これによって、ガラス溶解装置で使用される白金合金材料とガラス溶融物との接触角が向上され、白金材料とガラス溶融物との分離が容易になり、溶解装置の寿命が改善される。
【００１２】
従って、本発明の核心構成は、酸化物分散強化型白金‐金粉末の製造にあたり、既存の乾式法で用いられる噴霧法ではなく、プラズマを利用することで、最終的に使用可能な白金-金合金粉末を製造することである。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明による酸化物分散強化型白金‐金合金製造方法を示した手順図である。
【図２】本発明によって製造された酸化物分散強化型白金‐金素材の熱処理後の断面部の微細組織を示す図である。
【図３】本発明によって製造された酸化物分散強化型白金‐金素材と、従来使われている酸化物分散強化型白金‐ロジウム合金との溶融物との接触角の比較結果を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明によれば、ガラス製造の際の、ガラス溶融物と白金系材料との濡れ性を改善するための酸化物分散強化型白金‐金合金を製造する製造方法において、白金に目的組成の金及び酸化物用合金元素を添加して、白金‐金‐酸化物用合金インゴットを製造する第１段階と、この白金‐金‐酸化物用合金インゴットに、プラズマ工程前に表面を酸化処理した後、プラズマを利用して粉末を形成させる第２段階と、製造された粉末に酸化熱処理を行って、酸化物用元素が酸化処理された一定形状の成形体を製造する第３段階と、酸化処理された成形体に高温加圧成形を行うことで高密度を確保する第４段階と、熱間加工、冷間加工及び再結晶熱処理等の後処理加工によって、最終酸化物分散強化型白金‐金材料を生成する第５段階からなることを特徴とする酸化物分散強化型白金‐金合金の製造方法が提供される。
【００１５】
酸化物分散強化型白金‐金材料を製造するにあたり、真空又は不活性雰囲気のもとで白金‐金‐酸化物用元素合金インゴットを製造した後、粉末を製造する段階の前に、プラズマ工程において白金と金の融点の差異によって金がより早く気化するのを抑制するために、表面酸化処理を行った後にプラズマを利用して、粉砕及び脱ガス工程が省略されて、最終成形及び焼結が可能な粉末を製造することを特徴とする。
【００１６】
これにより、既存の乾式法を利用した粉末の製造工程に比べて、製造時間が短縮され、汚染を最小化し、費用を節減して、酸化物分散強化型白金金材料の製造を行うことが可能になる。
【００１７】
酸化物分散強化型白金‐金材料を製造する製造方法は、白金に目的組成の金及び酸化物用合金元素を添加して、白金‐金‐酸化物用合金インゴットを製造する段階（Ｓ１０）、該白金‐金‐酸化物用合金インゴットに、粉末製造の際に、白金と金の融点の差異による金の気化を抑制するために表面酸化を行った後、プラズマを利用して粉末を形成させる段階（Ｓ２０）、製造された粉末に酸化熱処理を行って、酸化物用元素が酸化処理された一定形状の成形体を製造する段階（Ｓ３０）、酸化処理された成形体に高温加圧成形を行うことで密度を向上させる段階（Ｓ４０）、及び、熱間加工、冷間加工及び最終熱処理等の後加工により、最終酸化物分散強化型白金‐金材料を製造する段階により構成される（Ｓ５０）。
【００１８】
以下、上記工程段階について詳細に説明する。
【００１９】
先ず、高純度の白金に、目的組成の金及び酸化物用強化元素を添加して、白金‐金‐酸化物用合金のインゴットを製造する（Ｓ１０）。
【００２０】
添加される合金元素の中で、金含量は１乃至５ｗｔ％であるが、１ｗｔ％以下の場合には、金を添加した固溶強化効果を得ることができないだけでなくガラス溶融物との接触角が改善されず、５ｗｔ％以上である場合には、金による接触角の向上がむしろ低下するという短所がある。
【００２１】
酸化物用合金元素に添加される金属元素としては、ジルコニウム（Ｚｒ）、サマリウム（Ｓｍ）、イットリウム（Ｙ）、ハフニウム（Ｈｆ）等を添加することが望ましく、一般的に添加される合金元素の種類は多様に選択可能であるが、ガラス産業に使われるという用途を勘案して、耐蝕性を阻害させず、白金及び金に比べて酸化度が大きく、１４００℃以上の高温でも安定している酸化物元素を選定することが望ましい。
【００２２】
添加される酸化物用合金元素の量は０.０２ｗｔ％乃至０.８ｗｔ％であるが、これは、０.０２ｗｔ％未満では分散強化効果がほとんどなく、０.８ｗｔ％を超過する場合、クリープ強度は向上されるが残留分散粒子による分散強化効果が大きくなり、加工性が低下するという短所がある。
【００２３】
従って、上記の金及び酸化物用合金元素の量は、固溶強化及び分散強化効果を極大化しながら、加工性が可能な範囲内で選択することが望ましい。
【００２４】
特に、上記の酸化物用合金元素は、白金や金に比べて酸化性が高く、大気中で溶解する場合、酸化及び気化によって酸化物用元素の含量制御が難しいため、真空又は不活性雰囲気のもとで溶解を実施することが望ましい。
【００２５】
製造された白金‐金‐酸化物用合金インゴットに、粉末製造の際、白金と金の融点の差異による金の気化を抑制するために、表面酸化後に、プラズマを利用して粉末を製造する（Ｓ２０)。
【００２６】
インゴットの製造後、プラズマを利用して粉末を製造する際に、白金と金の融点の差異によって金が先に気化されることを防止するために、表面酸化処理を行うことで、金の気化を抑制する。
【００２７】
以後、プラズマを利用して粉末を製造する方法で、プラズマ装備内部のモールドの上にインゴット材料を配置して、減圧してプラズマを形成した後、プラズマ電力を増加させてインゴットを溶解及び気化させて粉末を得る。
【００２８】
インゴットが配置されるモールドに使用可能な材質としては、使われる材料が高い融点を有することが必要であり、従って、高融点材料であるモリブデン（Ｍｏ）、タングステン（Ｗ）、グラファイト、白金（Ｐｔ）等を使用することができる。
【００２９】
最終的に得られた粉末は、モールドによる汚染を最小化し、高純度を維持することが望ましく、上記のるつぼ材質の中でも、大気熱処理または酸化熱処理によって容易に除去可能なグラファイトや同一材質の白金モールドを使うことが一番望ましい。
【００３０】
プラズマ形成のための電極（陰極）材質も重要であり、使用可能な材質としては、モリブデン(Ｍｏ)、タングステン（Ｗ）、白金（Ｐｔ）が使用可能であり、同一材質の白金を使うことが望ましい。
【００３１】
製造された白金‐金‐酸化物用合金粉末に、酸化熱処理を行い、酸化物用元素が酸化処理された成形体を製造する（Ｓ３０）。
【００３２】
プラズマを利用して製造された粉末の大きさは、数十ｎｍ〜数十μｍと多様に分布しているが、最終酸化物分散強化型白金‐金合金材料の均一な物性を実現するためには、製造された粉末を分級して一定の大きさの粉末を使うことが望ましい。
【００３３】
成形体製造のためのモールド内部の形状は、円形または方形のうち目的とする形状で製作し、プラズマを利用して製造された粉末をモールド内部に投入後、酸化熱処理を実施して製造する。
【００３４】
この時に実施される熱処理は、一定形状の成形体の製造を目的とするとともに、酸化物用元素の酸化物形成が重要であるため、大気中で一定形状のモールドを利用して、酸化処理された成形体を製造することも可能であるが、高い酸化熱処理温度に適用できるモールド材質の製作が困難な場合、カーボンモールドを利用して、真空又は不活性雰囲気下で先に成形体を製造して、モールドと成形体を分離して、成形体のみに大気または酸化熱処理を実施することで、酸化処理された成形体を製造することもできる。
【００３５】
この時、熱処理条件としては、１０００℃乃至１４００℃の温度及び２乃至５時間の間実施することが望ましいが、これは、１０００℃以下や２時間以下の場合は、焼結が十分に実施されず、成形体が破損されやすいため、後加工の進行が難しく、酸化物用合金元素の酸化が十分でない可能性があり、温度が１４００℃、５時間以上の場合は、合金元素の粗大化によって、分散強化効果が低下するという短所があるためである。
【００３６】
成形体の製造の際、白金に比べて酸化が容易な合金元素の酸化が十分に行われるようにする必要があり、このため、酸化に有利な低密度の白金合金成形体が製造されなければならないため、無加圧状態で熱処理を実施することが、均一な酸化物分散強化型白金‐金材料を製造するためには望ましい。
【００３７】
望ましくは、白金合金成形体を真空又は不活性雰囲気で、１０００℃乃至１４００℃の温度で２乃至５時間の間、熱処理して、続けて大気中で１０００℃乃至１４００℃の温度で２乃至５時間の間、熱処理を行う。
【００３８】
酸化処理された白金合金成形体に、密度を向上させるために、高温加圧成形を実施して焼結体を製造する（Ｓ４０）。
【００３９】
酸化処理された成形体は、熱間鍛造や熱間圧延等の熱間加工によって高密度化が可能であるが、酸化熱処理時に無加圧状態で製造を行うと、密度が低くなっており、その後すぐに熱間加工を行うと成形体が破損する可能性が高いため、熱間加工前に高温加圧成形を実施し、８０％以上の相対密度を有するようにすることが望ましい。
【００４０】
この時に適用可能な高温加圧成形工程では、ホットプレス（ＨＰ）または熱間等方圧成形（ＨＩＰ）が可能であり、１２００℃乃至１４００℃の温度範囲で、１乃至５時間で、１０〜５０ＭＰａ圧力で製造することが望ましい。
【００４１】
温度が１２００℃以下であったり、焼結時間が不足したり、圧力が低かったりする場合には、高密度の焼結体を得ることができず、また、温度が１４００℃、焼結時間が５時間以上の場合は、酸化物の粗大化により、特性が低下する可能性が高く、圧力が高い場合には、適用モールド及び装備に危険をもたらすことがあるため、望ましくない。
【００４２】
高温加圧成形によって高密度化された焼結体に、熱間加工、冷間加工及び最終熱処理を行うことにより、最終酸化物分散強化型白金‐金材料を製造する（Ｓ５０）。
【００４３】
熱間加工工程では、理論密度に近い密度を確保することが重要であり、このために適用可能な熱間加工工程としては、熱間圧延や、熱間鍛造工程等を利用することが可能であり、熱間加工によって製造された酸化物分散強化型白金‐金の場合、９８％以上の相対密度を有するようにすることが望ましいが、これは、９８％以下の相対密度を持つ材料の場合には、後続の冷間加工によって９９％以上の相対密度を確保しても、熱間加工時に残った細孔が除去されず、最終再結晶熱処理によってブリスター（脹れ）等の表面や内部の欠陷が発生する可能性が高いためである。
【００４４】
熱間加工時における加工温度は、１０００〜１４００℃で実施するのが適切であるが、これは、１０００℃以下と低い場合には、熱間加工の中でクラックが発生しやすいため、高密度を確保しにくく、１４００℃以上と高い場合には、酸化物用合金元素の粗大化によって、酸化物分散強化型白金‐金素材の特性が低下することがあるためである。
【００４５】
熱間加工後には、冷間加工中における割れ目の発生を防止するために熱処理を行って厚さ制御及び最終熱処理を通じる再結晶熱処理組織を得るために冷間加工を実施することも望ましい。
【００４６】
冷間圧延時の圧下率は４０乃至９０％が適切であるが、これは、圧下率が４０％以下の場合には、加工応力が低く熱処理の後にも再結晶が起きないこともあり、また、９０％以上の場合には、高い加工応力によって材料の破損可能性が高いためである。
【００４７】
冷間加工後の再結晶熱処理のための実施条件としては、酸化物元素の酸化のために大気中で実施するが、１２００℃乃至１４００℃の温度範囲で１乃至５時間で熱処理を行うことが望ましく、これは、１２００℃以下の温度で１時間以下の場合には、微細組織の再結晶が抑制されることがあり、また、１４００℃以上の温度で５時間以上場合には、結晶粒及び酸化物が粗大化されて高温強度が低下する恐れがあるためである。
【実施例１】
【００４８】
真空高周波誘導溶解炉を利用して、ベース材料Ｐｔに５ｗｔ％のＡｕ及び０．３ｗｔ％のＺｒを含有するインゴット８４６ｇｒを製造した。
【００４９】
製造されたインゴットに対して、プラズマ工程における白金と金の融点の差異による金の気化現象を防止するために、酸化熱処理によって８００℃で１時間の間、表面を酸化させた後、白金合金粉末を製造するために、プラズマ装備に備えられた真空ポンプを利用して、１０-3ｔｏｒｒまで減圧後、Ａｒを反応ガスとしてプラズマを形成させ、次いで、インゴットを溶融させて粉末を製造し、最終的に製造された粉末をチャンバ内部及びクエンチング部等で捕集して、最終的にＰｔベース材料に５ｗｔ％のＡｕ及び０.３ｗｔ％のＺｒを含有する粉末を確保したが、グラファイトモールド使用によるカーボン汚染が確認されたため、これを取り除くために、大気中で７５０℃で３時間熱処理を実施して、カーボンが除去された、Ｐｔベース材料に５ｗｔ％のＡｕ及び０.３ｗｔ％のＺｒを含有する粉末を獲得した。
【００５０】
製造された粉末は方形成形体カーボンモールド内部に投入して、アルゴン（Ａｒ）雰囲気下で１４００℃及び２時間の間、熱処理して成形体を製造し、製造された成形体の酸化物元素の酸化物形成のために、大気中で１４００℃及び３時間の間、熱処理を実施した。
【００５１】
酸化処理された試験片は、高密度を確保するために、１４００℃から２時間の間、２０ＭＰａ圧力で加圧焼結を実施し、超高密度の確保のために、大気中で１３００℃及び３時間の間、熱間圧延、冷間圧延及び熱処理を行うことで、最終酸化物分散強化型白金‐金材料を製造した。
【００５２】
製造された板材に対する金含量を確認するためにＩＣＰ分析を行った結果、４．３５ｗｔ％と目的組成に近似した金含量を持つ板材製造が可能であったが、この白金の純度の確認と、分散強化を目的に添加されたジルコニウムの含量の確認を行うためにＩＣＰ分析結果を表１に示す。
【表１】
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【００５３】
表１から製造された粉末の場合、酸化物合金元素であるジルコニウム含量は０．２１６２ｗｔ％を現わしており、ジルコニウム含量を除いた白金純度は３N６以上の高純度を実現していて、十分な質の粉末製造が可能である。
【００５４】
また最終板材においてもジルコニウム含量が０．２１５６ｗｔ％、ジルコニウムを除いた白金純度が３N６以上の高純度を維持していることを確認した。
【００５５】
製造された酸化物分散強化型白金‐金合金のそれぞれに対して製造された製造時間、相対密度、純度、硬度、ジルコニウム（Ｚｒ）含量及びその他物性を表２に示す。
【表２】
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【００５６】
表２から、本発明によって２日間で十分な質の酸化物分散強化型白金‐金材料の製造が可能であり、白金の純度も従来使用されている素材に比べて、非常に優れていることが分かり、ジルコニウム含量制御も有利であることが分かる。
【００５７】
本発明によって製造された酸化物分散強化型白金‐金素材に対して、１５００℃で１時間の熱処理を行った後の、微細組織の変化を確認するために、熱処理後の断面部の微細組織結果を図２に示す。
【００５８】
本発明によって製造された酸化物分散強化型白金‐金素材の断面には、再結晶粒が観察されており、圧延方向で延伸された結晶粒を示している。
【００５９】
しかし、発明によって製造された白金‐金素材は、表面及び断面のいずれも、１５００℃の高温熱処理を行ったにも関わらず、微細な結晶粒を示した結果から、本発明によって製造された酸化物分散強化型白金‐金素材は、微細な酸化物の分布によって結晶粒の成長が抑制されて、強度も向上していることが分かる。
【００６０】
本発明によって製造された酸化物分散強化型白金‐金素材と、従来使われている酸化物分散強化型白金‐ロジウム合金の溶融物との接触角の比較結果を図３に示す。
【００６１】
酸化物分散強化型白金‐ロジウム合金に比べて、本発明によって製造された酸化物分散強化型白金‐金合金は、接触角が向上したことが分かる。
【図１】
2015517030.tif 000005
【図２】
2015517030.tif 000006
【図３】
2015517030.tif 000007
【国際調査報告】
2015517030.tif 000008
2015517030.tif 000009
2015517030.tif 000010
2015517030.tif 000011