(57)【要約】  金属のストランドを鋳造するための連続鋳造鋳型であって、液体金属のための注入開口部と鋳造ストランドのための出口開口部を有する鋳型キャビティ２を備え、前記鋳型キャビティが鋳造ストランドの基本形状に一致した横断面を有しており、前記横断面の少なくとも一部が、鋳造方向に延びる輪郭部８，８’，８’’により重ね合せられる連続鋳造鋳型において、前記輪郭部８，８’，８’’が、鋳型キャビティの注入開口部から出口開口部までほぼ平行な関係で延びている幾つかの溝（９）を備えた畝として構成されており、溝９の各々幅Ｗに対する鋳型キャビティの内周の比率が、３０より大きく、溝９の幅Ｗが１．５〜３０ｍｍの範囲にあることを特徴とする連続鋳造鋳型。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属のストランドを鋳造するための連続鋳造鋳型であって、液体金属のための注入開口部と鋳造ストランドのための出口開口部を有する鋳型キャビティを備え、前記鋳型キャビティが鋳造ストランドの基本形状に一致した横断面を有しており、前記横断面の少なくとも一部が、鋳造方向に延びる輪郭部（８，８’，８’’）により重ね合せられる連続鋳造鋳型において、前記輪郭部（８，８’，８’’）が、鋳型キャビティ（２）の注入開口部から出口開口部までほぼ平行な関係で延びている幾つかの溝（９）を備えた畝として構成されており、溝（９）の各々の幅（Ｗ）に対する鋳型キャビティ（２）の内周の比率が、３０より大きく、溝（９）の幅（Ｗ）が１．５〜３０ｍｍの範囲にあることを特徴とする連続鋳造鋳型。
【請求項２】
溝（９）の幅（Ｗ）が２〜１５ｍｍの範囲にあることを特徴とする請求項１記載の連続鋳造鋳型。
【請求項３】
溝（９）の幅（Ｗ）が４．５〜１３ｍｍの範囲にあることを特徴とする請求項１に記載の連続鋳造鋳型。
【請求項４】
溝（９）が溝（９）のへりから溝（９）の中心まで連続的に増す深さ（Ｔ）を備えていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一つに記載の連続鋳造鋳型。
【請求項５】
溝（９）の横断面が正弦曲線形状であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一つに記載の連続鋳造鋳型。
【請求項６】
溝（９）の横断面が鋸歯状の形状であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一つに記載の連続鋳造鋳型。
【請求項７】
溝（９）の形状が異なっていることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一つに記載の連続鋳造鋳型。
【請求項８】
溝（９）の幅（Ｗ）が異なっていることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一つに記載の連続鋳造鋳型。
【請求項９】
溝（９）および／または溝のグループ（１２）の深さ（Ｔ）および／または鋳造方向に対して垂直な横断面内での振幅が異なっていることを特徴とする請求項１〜８のいずれか一つに記載の連続鋳造鋳型。
【請求項１０】
隣接した溝（９）あるいは隣接した溝（９）のグループ（１２）が、異なる相互間隔で置かれていることを特徴とする請求項１〜９のいずれか一つに記載の連続鋳造鋳型。
【請求項１１】
溝（９）が、鋳造方向に延びている鋳型キャビティ（２）横断面の中心線（Ｍ）と交差する反射の軸線に対して軸対称に設けられていることを特徴とする請求項１〜１０のいずれか一つに記載の連続鋳造鋳型。
【請求項１２】
溝（９）が、鋳型キャビティの内周に対して不均一に分布していることを特徴とする請求項１〜１１のいずれか一つに記載の連続鋳造鋳型。
【請求項１３】
鋳型キャビティ（２）が、ほぼ均一で平行な溝（９）を備えた長方形であり、溝（９）の幅（Ｗ）と深さ（Ｔ）が以下の式に従って計算され、
Ｗ＝Ｋ×ＳＲＫ２
ここで、Ｋ＝定数因子
Ｋ２＝定数因子
ＳＲ＝Ｌ１／Ｌ２
であり、Ｌ１は鋳型キャビティ（２）の長辺の長さ
Ｌ２は鋳型キャビティ（２）の短辺の長さであり、
０．５〜１．５ｍｍの範囲の振幅のＫが、３〜１２の範囲にあり、１．５〜２．５ｍｍの範囲の振幅のＫが、６〜１３の範囲にあり、２．５〜３．５ｍｍの範囲の振幅のＫが、１１〜１４の範囲にあり、Ｋ２が鋳型キャビティの長辺に対して０．６〜０．９の範囲にあり、かつ鋳型キャビティの短辺に対して−０．３〜−０．６の範囲に減少することを特徴とする請求項１〜１２のいずれか一つに記載の連続鋳造鋳型。
【請求項１４】
溝（９）の深さ（Ｔ）が０．５〜５ｍｍの範囲にあることを特徴とする請求項１〜１３のいずれか一つに記載の連続鋳造鋳型。
【請求項１５】
溝（９）の深さ（Ｔ）が１〜３ｍｍの範囲にあることを特徴とする請求項１〜１４のいずれか一つに記載の連続鋳造鋳型。
【請求項１６】
鋳型が丸い、正方形の、長方形の、多角形の横断面あるいは、型鋼梁の横断面の形状の横断面を備えていることを特徴とする請求項１〜１５のいずれか一つに記載の連続鋳造鋳型。
【請求項１７】
鋳型が連続鋳造鋳型管であることを特徴とする請求項１〜１６のいずれか一つに記載の連続鋳造鋳型。
【請求項１８】
鋳型が連続鋳造プレート鋳型であることを特徴とする請求項１〜１６のいずれか一つに記載の連続鋳造鋳型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は請求項１の前文中の特徴による金属を連続鋳造するための鋳型に関する。
【背景技術】
【０００２】
鋼あるいは高い融解点を有する他の金属の部分を連続鋳造するための銅あるいは銅合金の鋳型は、関連技術において何度も説明されてきた。理想的には、連続的に鋳造される鋼により製造される鋳造ストランドは、鋳造ストランドが鋳造される鋳型の形状を持つべきであるが、鋳造される金属の収縮により鋳型より少し小さい。時々この形状は失われ、これにより固い部分に割れと裂け目が生じる。鋳鋼品が０．２〜０．４質量％の炭素含有量を有していると、この問題は悪化する。この炭素含有量の範囲で、正方形あるいは長方形の形状は偏菱形になる際立った傾向がある。鋳造ストランドの偏菱形の形状が増え、長方形の特徴が減るときに、内部の裂け目の程度は相当大きいので、裂け目により鋳造ストランドの品質は悪化し、極端な場合には鋳造ストランドを廃材として処理する必要があることがわかってきた。高速連続鋳造設備を使用するときにこの問題はますます当てはまる。
【０００３】
鋳型キャビティの幾何学配置を鋳物である金属の収縮率に近づくように変更すること、鋳型ストランドの冷却を変更すること、あるいは鋼の組成を変更することのような様々な方法が、この問題と取り組むために提案されてきた。高速連続鋳造のための合金鋼の化学組成の変更が有効なようであるが、マイナス面は鋼に関するコストの増加である。従ってこれまで普通にとられた方法は、鋳造ストランドができる限り均一に凝固されるように、鋳型キャビティを修正する方向に向かっている。鋳造ストランドのシェルの成長、すなわち外側から内側への凝固は、できるだけ均一に生じるべきである。その理由は、鋳造ストランドのシェルの不均一な凝固は、理想的に長方形の鋳造ストランドが偏菱形の形状になる原因であることにある。かなり複雑な幾何学的形状の鋳型キャビティが提案されてきた。しかし、全体の生産が複雑になり、かつ鋳型を磨耗のため再加工する際に保全費が増大する。（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】米国特許第２００７／０１２５５１１号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の課題は、鋳造ストランドの合金の組成を変える必要なく、極めて良好な形状精度を備えた鋳造ストランドを得ることができる鋳造キャビティを有する金属の連続鋳造用鋳型を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この課題は、請求項１に記載された特徴を有する鋳型により達せられる。
【０００７】
本発明によれば、金属を連続鋳造するための鋳型は、液体金属のための注入開口部と明らかに固化した鋳造ストランドのための出口開口部を備えた鋳型キャビティを有することを提案されている。鋳型は鋳造ストランドの基本形状に従った基本形状により定義された横断面を有する。本発明によれば、横断面の少なくとも一部は鋳造方向に延びる輪郭部を有する。
【０００８】
輪郭部は波形の畝として構成されており、この輪郭部はほぼ平行な関係で延びている幾つかの溝を備えている。これらの溝は鋳型キャビティの有効長さにわたって延びている。液体金属が鋳型キャビティと接触する領域に溝を備えることが重要である。従って、溝は必ずしも注入開口部の上側縁部まで延びる必要はないが、溝がいわゆるメニスカスの上方で始まるように注入開口部に対してすこし間隔をおいて始まってもよい。メニスカスとは鋳型キャビティが液体金属で充填される鋳造高さを表す。鋳型の有効長さは、液体金属から十分な熱量を回収することができ、従って鋳型が内側に含まれた液体金属を支持することができるように、鋳造ストランドの十分に堅いシェルを形成することができるように十分長くつくられるべきである。従って、理論上の鋳造高さは、注入開口部に隣接した鋳型キャビティの長さの上部３分の１に、特に長さの上部２０％の領域に位置づけられる。
【０００９】
個々の溝の幅に対する鋳型キャビティの内周長さの比率が３０よりも大きく、個々の溝の幅が１．５〜３０ｍｍの範囲にあるとかなり有利であるとわかってきた。
【００１０】
形状の安定性が改善されるかあるいはひし形の形状を形成する傾向が減ることは、鋳型キャビティの内周長さにわたり分布される溝の数の増加により基本的に保証される。しかし、テストによって、個々の溝の幅が小さすぎる場合、溝の数が多すぎる必要はないことがわかった。効果的であるべき溝の場合、溝の幅は約１．５ｍｍの下限を有する。溝は２ｍｍを超える幅を有しており、特に４．５ｍｍを超える幅を有するのが好ましい。
【００１１】
逆に、幅が増すと溝の数が減り、それにより鋳造ストランドの案内に不利な影響が出るので溝は広すぎるべきではない。３０ｍｍの幅を超えるべきではないことがわかった。溝はより狭く作ることが重要であり、かつ１５ｍｍまでの、特に１３ｍｍまでの幅を有するのが好ましい。
【００１２】
個々の溝の正確な数、形状及び配置は、多くの要因に依存しており、かつ適用目的ごとに異なっていてもよい。要因とは鋳型キャビティの形状、鋳型キャビティの内周長さ、鋳造物である金属の温度制御と冷却パターン、鋳型の潤滑及び鋳型の振動励起を含む。しかし、最終製品として、輪郭毎の異なる外形を収容し、かつ鋳型キャビティの溝パターンあるいは波形の畝の結果としての形状を備えた長手方向の隆起部を有する表面を備えた鋳造ストランドを製造するために、波形の畝の形状の輪郭部が鋳型の基本形状と重なり合うことはすべての適用目的に共通している。
【００１３】
連続鋳造鋳型は、冷却に反応して鋳造ストランドの収縮に追従するための形状を有しているのが典型的である。結果として、鋳型キャビティの内周長さは、出口開口部ではメニスカスの領域よりも短い。本発明によれば、輪郭部は鋳型キャビティの形状に合っている。言い換えると、輪郭部の溝の数は一定であるが、溝の互いの間隔は鋳造方向での鋳型の形状に対応してわずかに変化する。その結果、個々の溝は必ずしも互いに平行には延びていないが、鋳型の形状に対応して互いに極めて小さい鋭角で延びている。鋳型の形状は鋳造方向に変化し、さらに鋳型キャビティの内周長さにわたっても変化しており、変化は１ｍ当たり０％まで一様に減る。言い換えると、溝は１ｍ当たり０％のテーパーを備えた長さ領域で平行関係状態で延びている。さらに鋳型は彎曲した形状を有していてもよく、この場合、溝が同時に彎曲と形状に沿って行くのは当然である。
【００１４】
鋳型キャビティの基本形状と幾何学配置は、輪郭部の形状からは本質的に無関係に決めることができる。輪郭部は幾何学配置を含むこの基本形状にだけ重なり合い、この基本形状は鋳型キャビティの寸法とパターンに一致する弾性カバーに似ている。溝が鋳造方向でさらに下方にある横断面において実質的に互いに接近するように、溝が鋳型キャビティの横断面の内側で相対位置を維持することを確保することだけが要求される。
【００１５】
個々の溝の幾何学配置を構成するための多くの方法がある。本発明の有利な特徴によれば、作り易くかつ液体金属が鋳型壁に容易に向かうことができる外形を溝が有していてもよい。従って、本発明の意味の範囲内の溝は、口状部を備えた狭く深い細長い窪みを意味しない。溝は各溝の中心に最深点を備えているのが好ましく、その深さは連続的に溝のへりに向かって減っていく。溝の最深点から溝の縁部への移行部は特に連続的である。すなわち急な凹凸な無い。さらに直接隣接した溝と溝の間の移行部も連続的であってもよい。すなわち急な凹凸な無い。隣接した溝が正弦曲線の横断面パターンを備えているのが有利である。
【００１６】
さらに鋸歯状の横断面を備えて溝を備えることも本発明の範囲内で可能である。言い換えると、鋳型キャビティの壁はほぼジグザグの形状の横断面を備えている。ジグザグ形状は、幾つかの長方形の溝が並列されているように、三角形の横断面を備えた幾つかの溝が互いに直接隣接している形状にここでは関係する。幾つかの溝の形状を互いに組み合わせることが可能である。さらに様々な溝の幾何学配置、特に溝の幅を互いに組み合わせることも可能である。
【００１７】
従って、異なる深さを備えた、すなわち振幅部として構成された幾つかの溝および／または溝のグループを構成することが、本発明の範囲内で可能である。さらに、手近な適用目的に依存して、溝は他の溝に対して長い間隔をおいて配置することができる。個々のグループは他のグループから長い間隔をおいて置かれてもよい。言い換えると、個々の溝の間に異なる間隔を設けることが可能である。
【００１８】
長手方向中心軸線あるいは鋳型キャビティ横断面の中心線に対して対称な鋳型キャビティの内周の長さにわたって、溝は互いに離れて配置されてもよい。従ってミラー軸線は、軸対称な分布におけるこの中心線と交差する。
【００１９】
鋳型キャビティの横断面にわたり個々の溝の非対称なあるいは不均一な分布を備えることが本発明の範囲内で可能であることは当然である。
【００２０】
本発明に従って連続鋳造鋳型に輪郭部を作ることの長所は、個別の幾何学的条件を満たす際に、特に鋳型が長方形の横断面を有するキャビティを備えている際に、特に明らかである。これらの実際に共通の横断面形状において、個々の溝の幅と深さの間の最適な相関関係は以下の式により決定される。
Ｗ＝Ｋ×ＳＲＫ２
ここで、Ｋ、Ｋ２：定数因子
ＳＲ    ：長辺と短辺の間の辺長比
Ｌ１が鋳型キャビティの長辺長さであり、Ｌ２が鋳型キャビティの短辺を示すと、辺長比ＳＲは以下の式により決定される。
ＳＲ＝Ｌ１／Ｌ２．
定数因子Ｋの選定は、個々の溝の振幅部あるいは深さの大小に依存する。０．５〜１ｍｍの範囲の振幅部において、因子Ｋは３〜１２の範囲にある。１．５〜２．５ｍｍの範囲の振幅部において、定数Ｋは６〜１３の範囲にある。２．５〜３．５ｍｍの範囲にある更に大きな振幅部において、因子Ｋは１１〜１４の範囲にある。
【００２１】
因子Ｋ２は長辺と短辺の場合で異なる。長辺の場合、因子Ｋ２は０．６〜０．９の範囲にある。短辺の場合、因子Ｋ２は−０．３〜−０．６の範囲にある。これは、個々の溝の幅が、長方形の鋳型の長辺と短辺で異なっていることを意味する。
【００２２】
一般に、個々の溝の深さは、０．５〜５ｍｍ、好ましくは１〜３ｍｍの範囲にある。
【００２３】
さらに溝は溝の接続点において滑り面角より小さくないフランク角を有する。滑り面角は逆正接（ａ／ｂ）として定義される。ここでａは接続点と溝面に対して平行に走るキャビティ中心線の間の垂直距離であり、ｂは接続点と溝面に対して垂直なキャビティ中心線の間の垂直距離である。溝は浅すぎないが、鋳造ストランドを案内することの所望の効果を達成することができるように、特に収縮時の鋳造ストランドが詰まって動かなくなるのを防ぐかあるいは鋳型に過度の摩擦力を与えるのを防ぐことができるように、溝が逆に深すぎないことをフランク角は表す。フランク角は通常鋳型キャビティの面での法線に関連して測定され、鋳型キャビティの面法線は、各溝の接続点に向いている。フランク角は８０°〜１０°の範囲に、好ましくは７０°〜２０°の範囲にある。この角度範囲からずれると、鋳型にかかる鋳造ストランドの摩擦力は不必要に増大する。その上、形状精度を改善するための本発明の目標に、より高い磨耗に達すると、鋳型の使用可能寿命は不都合に短くなる。
【００２４】
本発明の好ましい実施例によれば、個々の溝は横断面が正弦曲線の軌道を全体にわって有する波形の畝状の輪郭部を備えるために窪みを並列に配置することにより実現される。正弦曲線の軌道は、個々の溝のフランクの領域に反転ポイントを有する曲線を意味する。面の最初の二つの溝と最後の二つの溝の接続点のためのフランク角は、以下の表の値の中では±５°の範囲内にある。
【００２５】
【表１】
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表から長辺と短辺に関するフランク角は、溝の深さが１あるいは２ｍｍである場合と辺長比ＳＲ＝Ｌ１／Ｌ２＝１、すなわち正方形の鋳型である場合に同じであることがわかる。辺長比が同じである間、溝の深さあるいは振幅部は増すので、溝のフランク角は、長辺ではほんのわずか増すが、短辺のフランク角は減る。辺長比が増すにつれて、フランク角は長辺の領域では小さくなり、短辺の領域では増える。
【００２６】
本発明の特に有利な特徴によれば、平均フランク角は表に示した角度に関しては±５°のオーダーにある。中間値は補間してもよい。
【００２７】
本発明は鋳型キャビティのいかなる横断面形にもたいてい適用可能である。従って、鋳型は丸い、正方形の、長方形の、多角形のあるいは他の横断面、例えば型鋼梁、例えば二重Ｔビームの横断面の形状の横断面を備えていてもよい。
【００２８】
個別に製造されたプレートが組合わされて鋳型キャビティを形成するプレート鋳型の形式の鋳型を本発明が含むことも理解すべきである。しかし、均一材料でかつ一体で作られた鋳型管を含む連続鋳造鋳型が現在は好まれている。
【００２９】
本発明による鋳型は以下の利点を有する。
１．鋳型のデザインによりストランドシェルのさらに均一は成長が可能になる。
２．ストランドシェルが均一に成長し、かつ鋳型内での案内が改善されることにより、幾何偏差のずっと少ない鋳造ストランドが得られる。
３．鋳型のための保全間隔が延ばせるように鋳型の磨耗が減る。
４．鋳型キャビティの領域の改善により、鋳型を再加工した時の費用が減る。さらに、摩耗の軽減により、長期にわたり高い製品品質が保証される。
５．その上さらに、鋳造ストランドの形状安定性に不都合な影響を与えることなく、より安価な付加的合金元素を有する合金鋼を鋳造することができる。万一合金元素を加える必要がある場合、より安価な合金元素を使用することができる。特にマンガンの含有量を最小限に保つことができる。
６．さらなる長所は、波形にしたことによる結果として潤滑油の分布が改善されたことである。一般的に、潤滑油の分布が不均一だと、多量の潤滑油を塗布することが、安全上の理由で実際に提案されてきた。しかし、潤滑剤としての油は、鋳型が高い熱応力を受けやすいように熱伝達を高める一因になっている。これにより鋳型の銅の材料のメニスカス領域に疲労亀裂が生じる。本発明により波形の畝を設けたことにより、全体としてより少ない潤滑油が使用できるように分布が改善される。これによりメニスカスの領域の鋳型の熱応力は少なくなり、従って鋳型の長期点検が行われる。
【００３０】
本発明による鋳型は、溶湯が鋳型壁に付着するのを防ぎ、かつ生産速度を上げるために少なくとも一つのオシレータにより付加的に振動を与える。
【００３１】
本発明の典型的実施例を図を参照しながら詳しく説明する。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】従来の鋳型の概略横断面図である。
【図２】本発明による鋳型の第一の実施例の概略横断面図である。
【図３】本発明による鋳型の第二の実施例の概略横断面図である。
【図４】本発明による鋳型の第三の実施例の概略横断面図である。
【図５】本発明による鋳型の第四の実施例の概略横断面図である。
【００３３】
図１は金属の連続鋳造用管状鋳型の様式の鋳型１を示す。鋳型１は長方形の外側および内側の横断面を有する。鋳型キャビティ２の横断面は正方形である。鋳型キャビティ２の角部３は丸みを付されている。このタイプの鋳型の長さは約１０００ｍｍである。鋳型キャビティ２は、鋳造方向で鋳型キャビティ２の内部で鋳造ストランドに固化する金属溶湯を収容する。鋳造ストランドは外側から内側へと次第に冷却し、かついわゆるシェルを形成し、このシェルははストランドが完全に固化するまで融解物が固化する間、外側から内側へ成長する。鋳型はこのようにして、詳しくは図示していないやり方で鋳型の外側４で冷却される。これは通常水冷を意味する。当然ではあるが、冷却液を通過させるためのｌ外側の鋳型壁あるいは窪みの内側に冷却穴を設けることもまた考えられる。
【００３４】
図１に描いた鋳型１は正方形の輪郭を備えている。鋳型キャビティ２は同じ長さの二つの側壁を有する。対向した側壁６，６’の長さＬ１は、側壁６，６’に対して垂直に延びている対向した側壁５，５’の長さＬ２と同じ寸法である。この典型的な実施例の形状は、鋳型キャビティの基本形状として示してある。
【００３５】
図２を参照すると、一般に参照符号７で示した、本発明による鋳型の第一の実施例の横断面図が概略的に示してある。図１の部品に相当する部品は、同一の参照符号で示してあり、再度説明していない。以下の説明は実施例の間の相違点に集中させている。この実施例において、基本形状は、側壁５，５’，６，６’の内側の鋳型キャビティ２の領域における輪郭部８を備えた鋳型７を設けることにより変更されている。鋳型キャビティ２は正方形の横断面を備えた基本形状を改めて備えている。鋳型７の大きさは図１の鋳型１と比べて変わっていない。同様のことは、（図には示していない）どの形状に関しても当てはまっており、輪郭部８を除き、鋳型７の更なる特徴である。
【００３６】
輪郭部８は並列した溝９から成るひだ状部として構成されている。溝９は正弦曲線の横断面を有しており、かつ内側の鋳型キャビティ２の表面が横断面と周囲方向において正弦波形状に波形にされるように互いに直接隣接している。
【００３７】
この典型的実施例において、溝９は全て全部で同一の溝幅Ｗと同一の溝深さＴを有しており、振幅部とも呼ばれている。この典型的実施例は全部で４０個の溝を備えており、側壁５，５’，６，６’は各々１０個の溝を備えている。周方向での正弦波形の軌道の結果として、溝９はすべて幅Ｗと寸法Ｗに相当する同じ間隔を備えている。
【００３８】
図３は本発明による鋳型の第二の実施例の横断面図を概略的に示しており、ふつう参照符号１０で示してあり、かつ溝９の形状だけが図２鋳型７と異なっている。この実施例において、鋳型１０の溝９は、鋳型７の溝９の正弦曲線の形状とは全く異なり、鋸歯状の形状を備えている。従って、鋳型１０の溝９は各々、ジグザグの形状の輪郭部８’を端から端まで設けるために三角形の横断面を備えている。
【００３９】
図２と３の間の比較から、鋳型１０溝９の数は鋳型７の溝９の数よりも多いことがわかる。さらに鋳型１０溝９の幅は小さすぎず、かつ幅１．５ｍｍ未満には落ちない。鋳型１０溝９の幅は、１．５〜３０ｍｍ、特に２〜１５ｍｍの範囲にあるのが好ましい。幅は４．５〜１３ｍｍの範囲にあるのが一般に好ましい。
【００４０】
図４は本発明による鋳型の第三の実施例の横断面図を概略的に示しており、一般には参照符号１１で示してあり、かつ側壁５，５’，６，６’の内側に輪郭部８’’を備えており、この輪郭部は、横断面が正弦曲線であるが互いに間隔を変えて配置されていることが図２の鋳型７の輪郭部８と異なっている。例えば、上側の側壁５は図に見えるように間隔をおいた配列で二つのグループ１２を備え、これらのグループは各々二つの溝９を有する。角部３の各々に向かって、さらに別のただ一つの溝９が配置されている。各グループ１２の二つの個々の溝９間の間隔は、溝９の二つのグループ１２の間の間隔よりも狭い。
【００４１】
逆の形状が側壁５，５’に対して垂直に延びる側壁６，６’の内側に設けられている。二つの溝９のグループ１２は各々縁部に、すなわち角部３の領域に設けられているが、ただ一つの溝９は中心近くに設けられている。全体として、溝９とグループ１２は対称に配置されている。各ミラー軸は、図平面内に向いた鋳型キャビティ２の中心線Ｍと交わる。
【００４２】
図５は本発明による鋳型の第四の実施例の横断面図を概略的に示しており、一般に参照符号１３で示してあり、かつ前述の輪郭部８，８’，８’’とは異なる輪郭部８’’’を側壁５，５’，６，６’の内側に備えている。この実施例は、角部領域３から側壁５，５’，６，６’の各々の中心に向かって減少する幅Ｗの変化だけでなく、個々の溝９の振幅部あるいは深さＴの変化にも関係する。鋳型１３の溝９の深さＴは、側壁５，５’，６，６’の各々の中央部における溝９の深さよりも、角部３の領域では実質的に大きい。従って、溝９は中央部において、深さＴが最小であるだけでなく、幅も最小であり、深さと幅は中央部から角部３の方向で増える。深さ７は鋳型７，１０，１１，１３において、１〜３ｍｍの範囲にある。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【国際調査報告】
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