(57)【要約】  【課題】信頼性の高い、アルミニウムベースと銅のサポートと硬い銅の層とを有する輪転グラビア印刷用シリンダー、及び、その製造方法を提供する。  【解決手段】本発明に係る輪転グラビア印刷用シリンダーの製造方法は、円筒状のベース上に銅のサポートを提供し、前記銅のサポートの上に銅の彫り込み層を電気メッキ加工し、前記銅の彫り込み層はその後に所望のパターンに応じて彫られて保護層によって保護され、前記銅のサポートの提供は配設させる銅の粒子の少なくとも部分的な溶融を介して前記ベースに円周状の銅の層を形成するものである。【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状のベース上に銅のサポートを提供し、前記銅のサポートの上に銅の彫り込み層を電気メッキ加工し、前記銅の彫り込み層はその後に所望のパターンに応じて彫られて保護層によって保護され、前記銅のサポートの提供は堆積させる銅の粒子の少なくとも部分的な溶融を介して前記ベースに円周状の銅の層を形成するものである、輪転グラビア印刷用シリンダーの製造方法。
【請求項２】
形成された前記円周状の銅の層を冷却するステップをさらに含むことによって圧縮力を持つようにする、請求項１の記載の輪転グラビア印刷用シリンダーの製造方法。
【請求項３】
前記銅の粒子は例えば少なくとも３００ｍ／ｓの高速の熱スプレー工程によって堆積される、請求項１又は請求項２に記載の輪転グラビア印刷用シリンダーの製造方法。
【請求項４】
前記円周状の銅の層を、鋸引き等によってその後薄くする、請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の輪転グラビア印刷用シリンダーの製造方法。
【請求項５】
前記鋸引き工程は、前記銅のサポートを磨くことに更になるものである、請求項４に記載の輪転グラビア印刷用シリンダーの製造方法。
【請求項６】
研磨によって前記円周状の層の表面粗さＲｚを０．５μｍ以下とする、請求項４に記載の輪転グラビア印刷用シリンダーの製造方法。
【請求項７】
前記銅のサポートの厚さは最大１００μｍである、請求項１乃至請求項６のいずれか１項に記載の輪転グラビア印刷用シリンダーの製造方法。
【請求項８】
前記銅の彫り込み層は、前記薄くする工程の後に置くことによって形成される、請求項４又は請求項６に記載の輪転グラビア印刷用シリンダーの製造方法。
【請求項９】
前記ベースはアルミニウムを含む、請求項１乃至請求項８のいずれか１項に記載の輪転グラビア印刷用シリンダーの製造方法。
【請求項１０】
円周状の銅の層がその上に広がっているアルミニウム製の円筒状のベースを含む中間製品であって、前記ベースと前記円周状の銅の層が互いの界面を有しており、前記円周状の銅の層は、その下にある前記ベースの上にかかる固有の圧縮力をもって設けられており、電気メッキ加工される銅の彫り込み層のサポートとしての働きとを有するものである、中間製品。
【請求項１１】
前記円周状の銅の層は、厚みが最大１００μｍであり、より好ましくは５０μｍ以下である、請求項１０に記載の中間製品。
【請求項１２】
請求項１乃至請求項９のいずれか１項に記載の輪転グラビア印刷用シリンダーの製造方法で得られる、請求項１０乃至請求項１１のいずれか１項に記載の中間製品。
【請求項１３】
所定のパターンの前記彫り込み層への彫り込みと、その後の保護層の設置のための、請求項１０乃至請求項１２のいずれか１項に記載の中間製品の使用。
【請求項１４】
円筒状のベースと、前記ベースに沿って広がる円周状の銅の層とを含み、前記円周状の銅の層は、その下の前記ベースにかかる固有の圧縮力をもって設けられており、電気メッキ加工される銅の彫り込み層をサポートする働きを有するものであって、前記銅の彫り込み層は、所定のパターンに応じて彫られ、保護層によって保護されるものである、請求項１乃至請求項９及び請求項１３のいずれか１項に記載された輪転グラビア印刷用シリンダー。
【請求項１５】
輪転グラビア印刷用シリンダーからインクを転写することによって包装材へ印刷するための、請求項１４に記載の輪転グラビア印刷用シリンダーの使用。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、輪転グラビア印刷またはグラビア印刷用シリンダーの製造方法に関するものである。また本発明は、この方法によって得られる輪転グラビア印刷用シリンダーにも関連する。さらに本発明は、例えば、凹版印刷工程（インタグリオ印刷）のような、包装材のための印刷分野（印刷用シリンダーから包装材へインクを転写することで印刷する）における輪転グラビア印刷用シリンダーの使用にもまた関連する。
【０００２】
グラビア印刷用シリンダー（図１で示すようなシリンダー）は、スチールかアルミニウム製であることが多いシリンダーのベース（図１の１と図２の１）、０．５ｍｍから１ｍｍであることの多い銅の層（図１の２と図２の２）、そして主に６から８μｍの薄さの保護層（図１の３と図２の３）からなっている。
【０００３】
この銅の層はシリンダーのベースに電気メッキされており、化学的、電気機械的（ダイヤモンド加工）、もしくは電子的方法（レーザー加工）で包装材（紙、プラスティックフィルム、アルミホイル、等々）に印刷（転写）するパターンが彫られた又はエッチングされた表面を形成している。銅は、彫り易いため、彫り込む表面としてとてもよく使われている。彫られたシリンダー上のクロム層は、印刷工程（包装材へのインクの転写）中における印刷シリンダー上のドクターブレードから受ける圧力からシリンダーの表面を保護する。
【０００４】
シリンダーボディーは、印刷工程における精度や小さなズレなどの要求を満たすために、しばしばスチールで作られる。またそれに代えて、印刷のために、このシリンダーボディーは、アルミニウムやアルミニウム合金などの軽金属で作ることもできる。スチールの重さが７８００ｋｇ／ｍ３である一方、アルミニウムは２７００ｋｇ／ｍ３の重さとなる。シリンダーベースにアルミニウムを使用した結果、軽量（３分の１程度）な輪転グラビア印刷用シリンダーとなる。このことは、運送コストを減らし、製造工程における操作性の確保を意味する。
【０００５】
しかしながら、アルミニウムは電気化学的に受動性の素材であり、そして、これに銅を電気メッキすることはとても困難なことである。このことが、シリンダーのベースとしてのアルミニウムの使用を制限してきた。アルミニウムの使用において、アルミニウムのボディーに適した銅の表面を得るためには、複数の工程ステップが要求される。
【０００６】
アルミニウム製のベースと、銅の表面とクロムの保護層を含む輪転グラビア印刷用シリンダーの製造方法の一つは、特許文献１で知ることができる。この銅の表面は少なくとも６つのステップを含む工程で作られる。
【０００７】
最初のステップでは、サンドペーパーやサンドブラスト等の機械的な手法でシリンダーの下層の表面粗さを増大させる。その後、１０〜５０μｍの厚さの銅のコーティングが、熱スプレー工程によって配設される。この銅のコーティングは、この後の電気メッキ工程のための基材（substrate）とされる。その後、サンドペーパーによるもう一つの表面処理が実施される。
【０００８】
第四のステップでは、前銅メッキ（pre-copper  plating）のステップが実施される。そこでは、約１００〜３００μｍの銅の層がメッキされる。銅は硬化剤なしでメッキされ、その結果、ビッカース硬さで１００〜１２０ＨＶの硬さとなる。
【０００９】
このステップの後には、硬化剤を含む液槽を使ったもう一つの銅メッキステップが続けられる。そしてこれは、より好ましいビッカース硬さの２００〜２４０ＨＶの銅製の彫り込み層を得るために実施されるものである。このようなビッカース硬さは、彫り込みに最適であるとして知られている。そして、これより低い値では、彫られたセルパターンが鮮明度を失う。これに加えて、もし硬度が２４０ＨＶを上回った場合は、電気彫り込みにおいてシリンダーに彫るのに使用されるダイヤモンド針の寿命が短くなりうる。特許文献１では、銅の彫り込み層を約２００μｍの厚さで配設している。最終的に、０.０３〜０.０７ｍｍという所定の表面粗さを達成するために、磨きステップ（polishing step ）が実施される。
【００１０】
この方法によると、高硬度の銅の彫り込み層は、それより硬くない堆積物でサポートされる。周知のように、アルミニウムまたはアルミニウム合金のビッカース硬さは、比較的低い。アルミニウム合金６０８２といったような中間的な強さのアルミニウム合金のビッカース硬さは、３５ＨＶであることが知られている。銅のサポートは、銅の接着層と、とりわけアルミニウムベースと硬い銅層の中間の硬さを持った銅のプレメッキ層を含む。
【００１１】
さらに、この方法によると、少なくとも０.５ｍｍの銅層の約半分がサポートとなる。この層の厚さは、硬い銅をその上に成長させることができるよう、適切な均質な層微細構造を得るために必要とされる。
【００１２】
しかしながら、特許文献１にしたがって製造されたシリンダーをさらに調査したところ、このシリンダーの信頼性は要求を満たさないことが確認された。特に、約１〜５％のシリンダーに、顧客の使用後比較的すぐに不具合が生じた。しかしながら、この不具合は、予期できない態様で、不規則に起きたものであった。このような不具合の明確な結果として、不具合の起きたシリンダーの交換の必要性を生じた。そしてこれは望ましくないものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１３】
【特許文献１】ＷＯ２０１１／０７３６９５Ａ２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明はそれ故に、先行技術で知られている欠点を克服し、信頼性の高いアルミニウムベースと銅のサポートと硬い銅の層とを有する輪転グラビア印刷用シリンダーを製造する方法を提供するものである。さらに、この結果得られる、進歩した特性の輪転グラビア印刷用シリンダーとこのような進歩したシリンダーの使用を提供することも目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明の第一の側面は、円筒状のベース上に銅のサポートを提供し、前記銅のサポートの上に銅の彫り込み層（engraving  layer）を電気メッキ加工し、前記銅の彫り込み層はその後に所望のパターンに応じて彫られて保護層によって保護されるものである輪転グラビア印刷用シリンダーの製造方法である。ここで、前記銅のサポートの提供は、堆積させる銅の粒子の少なくとも部分的な溶融を介して前記ベースに円周状の銅の層を形成するものである。
【００１６】
また、本発明の第二の側面は、円周状の銅の層がその上に広がっているアルミニウム製の円筒状のベースを含む中間製品であって、前記ベースと前記円周状の銅の層が互いの界面を有しており、前記円周状の銅の層は、その下にある前記ベースの上にかかる固有の圧縮力をもって設けられており、電気メッキ加工された銅の彫り込み層のサポートとしての働きとを有するものである、中間製品である。
【００１７】
本発明の第三の態様によれば、輪転グラビア印刷用のシリンダーの提供方法は、所定のパターンを中間製品の彫り込み層へ彫り込むステップと、その後の保護層の設置ステップとを含む。
【００１８】
本発明のさらなる側面によれば、輪転グラビア印刷シリンダーが供給されるので、このシリンダーそのものを手に入れることができるとともに、輪転グラビア印刷用シリンダーから包装材へインクを転写することで包装材への印刷に使用できる。
【００１９】
不十分な接着の結果不具合が生じることは、本発明へつながる研究中に発見された。驚くべきことに、この接着については、銅の少なくとも一部を溶かすという本発明の改良された方式によって、とても進歩させることができた。さらに意外なことに、この改良された工程によって連続した円周状の層が圧縮力を起こすという結果を生じた。
【００２０】
本発明の利点としては、このアルミニウム製のベースでできたグラビア印刷用シリンダーの製造工程を簡易化したことである。特に、上述した先行技術の特許文献１に記載されている、柔らかい銅表面メッキの方法と比較すると、シリンダー表面の粗くする処理（roughening  treatment）を除外することができる。
【００２１】
さらに正確には、本発明によれば、単一層からなりうる銅のサポートを形成することができ、このサポートは特にアルミニウムからなるベースとより高硬度の銅の彫り込み層との間の特性の差に適合するものである。このことは、ベースの円周に沿って延びて圧縮力を有する銅の層を含む銅のサポートによって達成される。特に、この圧縮力は、円周状の層の少なくとも一部が溶融した後の冷却の結果として生じる。この層は、その下にあるベースよりも、より収縮するという特有の性質を持っている。これは、銅の粒子が円筒状のベースよりもより熱せられることで適切に達成される。
【００２２】
銅の粒子は、スプレー工程によって適切に堆積される。より好ましくは、高速スプレー工程を用いるとよい。この配設工程では、少なくとも３００ｍ／ｓ程度の高速で粒子をシリンダー上に配設する。適切には、配設工程においては、シリンダーを回転させるとよい。粒子は円筒状のベースに衝突し、その結果、膨大な量のエネルギーが熱として開放される。この熱は、少なくとも一部が溶融するほど粒子を熱することとなる。
【００２３】
銅のサポート層と、銅の彫り込み層を薄くすることができる（それぞれ１００μｍより薄くなされることがより好ましい）のは、本発明の利点である。このことは、形成された円周状の銅の層が１．０％未満（０．５％より小さいか、さらに０．２％より小さいことがより好ましい）の非常に低い有孔性を有するので可能となる。このことは、特許文献１の銅のサポート層とは対照的である。先行文献に従って作られた輪転グラビア印刷用シリンダーの解析試験では、個々のシリンダー間の差異が大きくなるために、厚い前メッキ層を置くことが必要になるほど有孔性が大きくなる。
【００２４】
一つの実施例においては、円周状の層は少なくとも５０μｍ（より好ましくは６０μｍ）の厚さを持っている。このことは、円周状の層が次に配設される銅の彫り込み層の厚さと十分に対応する厚さを持ちうるという利点がある。
【００２５】
その他の選択肢としては、好ましい実施例として、円周状の層は厚さが少なくとも５０μｍより小さい（４０μｍか、さらに３０μｍより小さいことが好ましい）ことが好ましい。このように厚みが小さい適切な円周状の層は、高速スプレーステップとそれに続く研磨ステップ（grinding  step）とによって達成される。
【００２６】
最適には、円周状の層は形成されたのちに薄くすることもできる。この薄くする作業は、例えば鋸引きによってなされる。潤滑溶液を冷却と同時に使用することができよう。この工程はさらに、円周状の層に最適な磨きを生じる結果となる。磨かれた円周状の層は、その後の、銅の彫り込み層を形成するための電気メッキ加工に適したものとなる。
【００２７】
上述した発明と、その他の実施例を、以下の図を用いてより詳細に説明する。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】は、輪転グラビア印刷の俯瞰図である。
【図２】は、輪転グラビア印刷の断面図である。
【図３】は、輪転グラビア印刷のエンドプレートの図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
図１、図２、図３は、説明に役立つことを目的としており、実寸で記載したものではない。異なる図における、同一の参照番号は、同一または類似の図を参照するものである。
【００３０】
ここでいう「輪転グラビア印刷用シリンダー」（rotogravure  cylinders）という用語は、印刷分野で使用される輪転グラビア印刷用シリンダー、または、グラビア印刷用シリンダーもしくはその両方と関連する。特に、包装材への印刷に関連する。このようなシリンダーの長さは、通常、少なくとも１．０ｍであり、１．５〜２．５ｍのオーダーであるとより好ましい。
【００３１】
本発明の文脈において、「円筒状ベース」という用語は、ベースがブロック状の素材に限られないことを意味する。さらには、ベースは中空状にもなりうる。またその代りに、このベースは、スチール製の核とアルミニウム製の表面層のような、いくらか複数の層を含みうる。
【００３２】
本発明におけるアルミニウムという単語は、純粋なアルミニウムや、その他の素材を少量加えたアルミニウムや、アルミニウム合金ということを意味している。同様に、銅という単語は、純粋な銅や、その他の素材を少量加えた銅や、銅合金ということを意味している。最適には、しかしながら、本発明の好ましい実施例における工程では、少なくとも９９％の銅を含む粒子がスプレーされる。また、少なくとも９９．５％もしくはそれ以上の銅を含む粒子をスプレーすることがより好ましい。
【００３３】
高速スプレー（high  velocity  spraying）という用語は、粒子が少なくとも３００ｍ／ｓの速度でスプレーされるスプレー工程を意味している。また、速度が少なくとも５００ｍ／ｓまたは、少なくとも８００ｍ／ｓまたは、さらに少なくとも１０００ｍ／ｓであるとより好ましい。上述した速度を上回る噴射を使用するとより好ましい。超音速の噴射（ジェット）を生み出すと、最大限の利益が得られると考えられる。ここでは、噴射速度は１４００ｍ／ｓより早くなりうる。
【００３４】
高速スプレーは、例えば高速フレーム溶射（High-Velocity  Air  Fuel（HVAF)）技術とユニークコートテクノロジー社（UniqueCoat  Technologies，  LLC  from  Oilville，  VA  23129，  USA）が販売するガンによって実施することができる。
【００３５】
「少なくとも部分的な溶融」という用語は、少なくとも個々の粒子の表面が溶け、一様な層を作るようになっているプロセスのことを言う。これは、前述した粒子の内部のコアが個体を保っている状態を除外するものではない。更にいうと、銅の粒子の溶融によって作られた円周状の層が下側の円筒状のベースのアルミニウムのいくらかと合金となっている状態を除外するものではない。特に円筒状のベースとの界面の近くで、このような合金ができるかもしれない。円筒状のベースからより離れた円周状の層の組成は、それゆえに、前述した界面の近くの組成と違うことがある。
【００３６】
好ましい実施例としては、銅の粒子をベース上に高速工程によりスプレーすることで、銅粒子の衝突によって、ベースの表面層の変形と破砕を起こしうることが予想される。このような変形は、銅とアルミニウムとの間で、より大きな界面や、より強い機械的な固着、あるいはそれら両方を得るために、利点となると考えられる。これは、その後の溶融と、さらに薄くするステップと組み合わさって極めて好ましい結果を生む。それによって、円筒ベースの軸方向に対して垂直な断面で見た際に、最適な寸法、そして特に最適な表面粗さを確保できるようになっている。
【００３７】
一つの好ましい実施例として、アルミニウム製のベースを有するグラビア印刷シリンダーは、アルミニウムチューブから要求された大きさに製造される。その後、高速スプレー工程を使用して、銅粒子をスプレーする。ガンには、ユニークコート社が販売している「Ｍ３」を使用することができる。平均寸法が少なくとも５０μｍより小さい銅の粒子、（より好ましい範囲は４０〜４５μｍ）が噴射速度（１２００〜１４００ｍ／ｓ）でスプレーされ、結果として粒子の速度は９００〜１０００ｍ／ｓとなる。スプレー工程において、シリンダーは回転させられる。シリンダーへの、十分な純粋な銅粒子の衝突は、少なくとも部分的な溶融の範囲に、アルミニウム製のシリンダーの変形と、粒子の温度上昇を生じる。この溶融によって、ベースの周りに広がる単一の層を形成することができる。
【００３８】
冷却の過程によって、圧縮力が発生する。この冷却は、一つの実施例においては、待つことで達成される。また、その他の実施例としては、噴射空気を円周状の層を有するシリンダー上にスプレーすることで達成できよう。ジェットスプレーには、上述したものと同じガンを使用できるが、しかしこれは必須ではない。
【００３９】
一つの実施例として、結果物である層は約１２５μｍの厚さとなっている。この層はその後、鋸引き工程（sawing  process）によって薄くされ、磨かれる。これには、銅や銅を含む素材の鋸引き・研磨用として知られるダイヤモンドソーが使用される。銅の層が熱くなりすぎるのを防ぐために、鋸引きの間、潤滑材がスプレーされる。さらには、この方法によって、磨きも行われる。鋸引きによって、銅の約５０μｍの厚さが除去される結果となっている。銅の円周状の層からなる銅のサポートは、これらをもって準備が整ったものとなる。しかしながらこれは、付加的な層をさらに配設することを排除するものではない。その他の実施例としては、配設した層は４０〜８０ミクロン程度（例えば約５０ミクロン）の厚みを有している。この層はその後、薄く（例えば４０〜６０%程度）される。この研削には、一般的な研磨・磨き用の砥石を用いた研磨機（grinding  machine）が用いられる。
【００４０】
例えば後者の実施例で最後の層の厚さが２０〜４０ミクロンになると、結果として表面粗さＲzは、好適に０．５μｍよりも小さかった。当業者に知られるように、表面粗さには種々のパラメーターがあり、それらは、（DIN  EN  ISO  4287：1998と、DIN  EN  ISO  4288：1998）で規定されている。この表面粗さＲｚもまた、（平均）表面粗さ深さもしくは、１０点平均粗さとして知られている。連続するサンプリング長における、単一の粗さ深さ（single  roughness  depths）の算術平均値として定義されている。より適切には、表面粗さＲｚは０．４μｍ以下（例えば０．２〜０．４μｍの間）であり、好ましい実施例の一例としては、０．３μｍ付近（例えば０．２５〜０．３５μｍ）である。
【００４１】
その後のステップで、高硬度（好適には２００〜２４０ＨＶの範囲内）の銅の彫り込み層（engraving  layer）が配設される。この層は、６０〜１００μｍの厚さ（例えば７５μｍ）になる。実施例の一つにおいては、層の厚さは銅のサポートの層の厚さと実質的に一致するように選択されている。しかしながら、より薄い層を除外するものではない。このような彫り込み層の設置工程は当然に知られていて、またそれは電気メッキを含む。一つの実施例として、銅の硫酸化の溶液(２００〜２３０ｇｒ  ＣｕＳＯ４  Ｘ  ５Ｈ２Ｏ）と、硫酸（溶液１リットルにつき６０〜６５  ｇｒ  Ｈ２ＳＯ４）そして硬化のための触媒を使用して作られる。触媒は特有の性質を持たず、市場で容易にみつけることができる。メッキ加工の間、シリンダーは約１００ｒｐｍで回転させられる。電気メッキ加工時における電流密度は、約８０〜１００分の間、２０〜２５ａｍｐｓ／ｄｍ２となる。そしてその間、溶液温度は約３０℃に保たれている。これに関連するさらなる詳細は、様々な特許（例えば米国特許第４３３４９６６号、第４７８１８０１号、第５４１７８４１号、第７１５３４０８号）などで知られている。
【００４２】
特に研磨された上述したような薄い円周状の層との組み合わせで試験された、その他の代替的な実施例としては、銅の彫り込み層を、設置とその後の薄層化と磨きにより形成される。ここでもまた、配設した厚さの半分程度に薄くすることが適切であることが分かった。しかしながら、このことは、配設した厚さの２０〜４０％だけを薄くして除去することを排除するというものではない。
【００４３】
それから、シリンダーは要求された表面粗さ（Ｒｚが０．０３μｍ〜０．０７μｍの間であることが多い）を達成するために磨かれる。これによって、中間製品が準備される。その後のステップでは、この中間製品は、要求された所定のパターンが彫り込まれる。電気彫り込みと呼ばれるものを含む、その他の周知の彫り込み技術を使用することができる。レーザーを使用することも有用である。彫り込みは、要求があれば、異なる場所にも行うことができる。彫り込みの後、保護層が適用される。この保護層は、好適には、６〜１０μｍのクロムコーティング層であり、酸化クロム溶液（溶液１リットルあたり２５０〜２８０ｇｍのＣｒ２Ｏ３）そして、硫酸（溶液１リットルあたり２．５〜２．８ｇｍのＨ２ＳＯ４）に３０分間入れられ、メッキ加工により製造される。
【００４４】
グラビア印刷用シリンダーの重量をさらに減らすために、グラビア印刷用シリンダーのエンドプレート（図３に一般的なエンドプレートの断面を示す）は２つの素材で作られている。例えばアルミニウムのような一つの軽重量素材（図３の４）と、スチール（図３の５）で作られている。エンドプレートの典型的な厚さは２５ｍｍである。スチールは、アルミニウムと比較して、高い耐摩耗性と強度を有するため、印刷機のサポートと接触する、エンドプレートの一部分に使用される。
【００４５】
エンドプレートの寸法は顧客の仕様によって決まる。これが図３に寸法（及びキー溝）を記していない理由である。アルミニウムとスチールのバランスは、エンドプレートの寸法によって決まる。エンドプレートが大きくなれば、使用されるアルミニウムの割合は大きくなる。この考え方は、スチールの部分を最小限に抑えようとするものである。
【００４６】
エンドプレートの製造には、以下に述べる単純なステップが用いられる。
ａ)    エンドプレートの外径(図３の４)はシリンダーベースの内径に合うように作られる。エンドプレートのアルミニウム部分の内径は、エンドプレートのスチール部分の外径に合うように作られる。
b)     エンドプレートのスチール部分の外径（図３の５）は、エンドプレートのアルミニウム部分の内径に合うように作られる。
c)     エンドプレートのアルミニウムとスチールの部分の組み立ては、単純に加熱（通常の熱処理または誘導加熱（ＩＨ））と圧着によって実施される。
【００４７】
しかしながら、以上の記載は、ベースがアルミで作られた軽量グラビア印刷用シリンダーと、アルミニウムとスチールで作られたエンドプレートについての推奨された製造手順である。そのため、この分野の専門家にとっては、小さな逸脱または変更または修正であり、本発明から大きな逸脱なく実行することができることは明らかである。
【００４８】
［テスト結果］
特許文献１に従って作られた半製品のシリンダーと、本発明に従って製造されたシリンダーの接合強度試験を行った。この半製品のシリンダーは、アルミニウムのベースと、銅のサポートと、銅の彫り込み層とを備えている。この銅の彫り込み層には、彫り込みがなされていない。保護層は適用されていない。両方のシリンダーの半製品のベースは、全く同じものだった。そして単に、銅のサポートの製造法が異なっていた。
【００４９】
接合強度試験は、TLCLOダーテック社（TLCLO，Dartec  Ltd，Stourbridge，England）製の万能試験機を用いて行った。ここでは、せん断力は、クロスヘッド速度を１ｍｍ／分で、アルミニウムと銅の界面にできるだけ近くに適用した。破壊時の最大荷重はニュートン（Ｎ）で記録し、そして十分な統計を確保するために、数回繰り返した。表１に結果を記す。
【００５０】
これによると、接合強度が大幅に向上したことが明らかである。先行技術のシリンダーは、１５Ｎという限界付近か、それ以下の接合強度であった。そして本発明における接合強度は、変化による影響を受けるようなものではなかった。
【００５１】
【表１】
2015534515.tif 000002
【符号の説明】
【００５２】
１      シリンダーベース
２      銅の層
３      保護層
【図１】
2015534515.tif 000003
【図２】
2015534515.tif 000004
【図３】
2015534515.tif 000005
【手続補正書】
【提出日】平成27年7月15日(2015.7.15)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状のベース上に銅のサポートを提供し、前記銅のサポートの上に銅の彫り込み層を電気メッキ加工し、前記銅の彫り込み層はその後に所望のパターンに応じて彫られて保護層によって保護され、前記銅のサポートの提供は堆積させる銅の粒子の少なくとも部分的な溶融を介して前記ベースに円周状の銅の層を形成するものである、輪転グラビア印刷用シリンダーの製造方法。
【請求項２】
形成された前記円周状の銅の層を冷却するステップをさらに含むことによって圧縮力を持つようにする、請求項１の記載の輪転グラビア印刷用シリンダーの製造方法。
【請求項３】
前記銅の粒子は例えば少なくとも３００ｍ／ｓの高速の熱スプレー工程によって堆積される、請求項１又は請求項２に記載の輪転グラビア印刷用シリンダーの製造方法。
【請求項４】
前記円周状の銅の層を、鋸引き等によってその後薄くする、請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の輪転グラビア印刷用シリンダーの製造方法。
【請求項５】
前記鋸引き工程は、前記銅のサポートを磨くことに更になるものである、請求項４に記載の輪転グラビア印刷用シリンダーの製造方法。
【請求項６】
研磨によって前記円周状の層の表面粗さＲｚを０．５μｍ以下とする、請求項４に記載の輪転グラビア印刷用シリンダーの製造方法。
【請求項７】
前記銅のサポートの厚さは最大１００μｍである、請求項１乃至請求項６のいずれか１項に記載の輪転グラビア印刷用シリンダーの製造方法。
【請求項８】
前記銅の彫り込み層は、前記薄くする工程の後に置くことによって形成される、請求項４又は請求項６に記載の輪転グラビア印刷用シリンダーの製造方法。
【請求項９】
前記ベースはアルミニウムを含む、請求項１乃至請求項８のいずれか１項に記載の輪転グラビア印刷用シリンダーの製造方法。
【請求項１０】
円周状の銅の層がその上に広がっているアルミニウム製の円筒状のベースを含む中間製品であって、前記ベースと前記円周状の銅の層が互いの界面を有しており、前記円周状の銅の層は、その下にある前記ベースの上にかかる固有の圧縮力をもって設けられており、電気メッキ加工される銅の彫り込み層のサポートとしての働きとを有するものである、請求項１乃至請求項９のいずれか１項に記載の方法で得られる中間製品。
【請求項１１】
前記円周状の銅の層は、厚みが最大１００μｍであり、より好ましくは５０μｍ以下である、請求項１０に記載の中間製品。
【請求項１２】
所定のパターンの前記彫り込み層への彫り込みと、その後の保護層の設置のための、請求項１０又は請求項１１に記載の中間製品の使用。
【請求項１３】
円筒状のベースと、前記ベースに沿って広がる円周状の銅の層とを含み、前記円周状の銅の層は、その下の前記ベースにかかる固有の圧縮力をもって設けられており、電気メッキ加工された銅の彫り込み層のためのサポートの働きを有するものであって、前記銅の彫り込み層は、所定のパターンに応じて彫られ、保護層によって保護されるものである、請求項１乃至請求項９及び請求項１２のいずれか１項に記載された方法によって得ることができる輪転グラビア印刷用シリンダー。
【請求項１４】
輪転グラビア印刷用シリンダーからインクを転写することによって包装材へ印刷するための、請求項１３に記載の輪転グラビア印刷用シリンダーの使用。
【国際調査報告】
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