(57)【要約】  鋼コンポーネント（３４、３６、３８、４０）を熱処理する方法であって、ａ）  前記鋼コンポーネント（３４、３６、３８、４０）を浸炭窒化するステップと、ｂ）前記鋼コンポーネント（３４、３６、３８、４０）をオーステナイト軟窒化するステップと、を備える方法。
2015533930.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼コンポーネント（３４、３６、３８、４０）を熱処理する方法であって、
ａ）前記鋼コンポーネント（３４、３６、３８、４０）を浸炭窒化するステップと、
ｂ）前記鋼コンポーネント（３４、３６、３８、４０）をオーステナイト軟窒化するステップと、
を備える方法。
【請求項２】
前記ステップｂ）は、５９０〜７００℃の温度で行われることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記鋼コンポーネント（３４、３６、３８、４０）は、０．６０〜１．２０重量％の炭素含有量を有する鋼を備えることを特徴とする請求項１又は２に記載の方法。
【請求項４】
前記鋼コンポーネント（３４、３６、３８、４０）は、１００ＣｒＭｏ７−４鋼を備えることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項５】
前記鋼コンポーネント（３４、３６、３８、４０）は、転がり要素若しくはころ、又は交互に生じるヘルツ応力にさらされる用途用の鋼コンポーネントを備えるか、転がり要素若しくはころ、又は交互に生じるヘルツ応力にさらされる用途用の鋼コンポーネントで構成されることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の方法。
【請求項６】
前記方法の結果として、前記鋼コンポーネント（３４、３６、３８、４０）には、１５〜４０μｍの厚みを有する化合物層（３３）が設けられることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の方法。
【請求項７】
前記方法の結果として、前記鋼コンポーネント（３４、３６、３８、４０）には、前記化合物層（３３）の下に５〜１５μｍの厚みを有する中間層（３２）が設けられることを特徴とする請求項６に記載の方法。
【請求項８】
前記方法の結果として、前記鋼コンポーネント（３４、３６、３８、４０）は、８００〜１０００ＨＶの表面硬さと３００〜５００ＨＶのコア硬さを有することを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の方法。
【請求項９】
前記ステップｂ）は、６０％ＮＨ３、３５％Ｎ２、５％ＣＯ２の雰囲気中で行われることを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１０】
前記ステップａ）は、５〜２５時間、前記鋼コンポーネント（３４、３６、３８、４０）を浸炭窒化するステップを備えることを特徴とする請求項１〜９のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１１】
前記ステップｂ）の後に前記鋼コンポーネント（３４、３６、３８、４０）を反転させるステップを備えることを特徴とする請求項１〜１０のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１２】
ｃ）前記鋼コンポーネントを焼き入れするステップと、
ｄ）前記鋼コンポーネントを焼き戻しするステップと、
を備えることを特徴とする請求項１〜１１のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１３】
前記ステップｄ）は、１５０〜２６０℃の温度で行われることを特徴とする請求項１２に記載の方法。
【請求項１４】
前記ステップｂ）の後に鋼コンポーネントを瞬間酸化するステップを備えることを特徴とする請求項１〜１３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１５】
鋼コンポーネント（３４、３６、３８、４０）の次の特性：耐久性、耐腐食性、荷重負担能力、表面硬さ、コア硬さ、化合物層厚み、耐摩耗性、疲労強度のうちの少なくとも１つを改善するための方法であることを特徴とする請求項１〜１４のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１６】
８００〜１０００ＨＶの表面硬さと、３００〜５００のコア硬さと、を有することを特徴とする鋼から成る、鋼コンポーネント（３４、３６、３８、４０）。
【請求項１７】
前記鋼が、１５〜４０μｍの厚みを有する化合物層を備えることを特徴とする請求項１６に記載の鋼コンポーネント（３４、３６、３８、４０）。
【請求項１８】
前記鋼が、前記化合物層（３３）の下に５〜１５μｍの厚みを有する中間層（３２）を備えることを特徴とする請求項１７に記載の鋼コンポーネント（３４、３６、３８、４０）。
【請求項１９】
前記鋼は、０．６０〜１．２０重量％の炭素含有量を有することを特徴とする請求項１６又は１７に記載の鋼コンポーネント（３４、３６、３８、４０）。
【請求項２０】
前記鋼が１００ＣｒＭｏ７−４鋼を備えることを特徴とする請求項１６〜１９のいずれか一項に記載の鋼コンポーネント（３４、３６、３８、４０）。
【請求項２１】
転がり要素若しくはころ、又は交互に生じるヘルツ応力にさらされる用途用の鋼コンポーネントを備えるか、転がり要素若しくはころ、又は交互に生じるヘルツ応力にさらされる用途用の鋼コンポーネントで構成されることを特徴とする請求項１６〜２０のいずれか一項に記載の鋼コンポーネント（３４、３６、３８、４０）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼コンポーネントを熱処理する方法及びそのような方法によって処理された鋼コンポーネントに関する。
【背景技術】
【０００２】
浸炭窒化は金属学的表面改質技術であり、金属コンポーネントの表面硬さを増し、それによって使用中のコンポーネントの消耗を軽減するために使用される。浸炭窒化プロセス中に、炭素原子及び窒素原子は金属中に格子間的に（ｉｎｔｅｒｓｔｉｔｉａｌｌｙ）拡散し、滑り（ｓｌｉｐ）に対する障壁を生成し、表面近傍の、典型的には０．１〜０．３ｍｍの暑さの層中の硬度を増加させる。浸炭窒化は、通常は８５０〜８６０℃の温度で行われる。
【０００３】
浸炭窒化は、高炭素鋼ではなく低炭素鋼若しくは中炭素鋼を備える鋼コンポーネントの耐久性を改善するために通常は使用される。高炭素鋼を備える鋼コンポーネントは、強度は高いが、用途によっては割れやすいことが分かっている。コンポーネントを例えば、ギアボックス内のような潤滑油が容易に汚染される通常は汚い環境において使用することができるが、そのような状況下ではコンポーネントの耐用年数は大幅に減少する場合があることが知られている。例えば、潤滑剤中の粒子はギアボックスの種々の可動部品の間に入り込む場合があり、それらの接触表面に陥凹を形成する場合がある。応力がこれら陥凹の端部回りに集中し、接触応力集中が最終的には疲労割れをもたらす場合がある。また、このように破損したコンポーネントの使用が、コンポーネントによって生じるノイズの増加を招いてしまう場合もある。
【０００４】
オーステナイト軟窒化（ａｕｓｔｅｎｉｔｉｃ  ｎｉｔｒｏｃａｒｂｕｒｉｚｉｎｇ）は、窒素及び炭素をフェラスメタルの表面に供給する表面硬化プロセスである。このプロセスは、セラミック様鉄‐ニトロカーバイド層（化合物層）と、窒素と炭素とがマトリックス中に固溶した下層の拡散ゾーンと、からなる薄く硬い硬化層を生成する。オーステナイト軟窒化は、低炭素低合金鋼に最も一般的に使用されている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、鋼を熱処理する改善された方法を提供することである。
【０００６】
この目的は、ａ）鋼コンポーネントを浸炭窒化するステップと、ｂ）鋼コンポーネントをオーステナイト軟窒化するステップと、を備え、これらステップが好ましくは連続して行われる、方法によって達成される。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
このような方法を使用して鋼コンポーネントの表面のミクロ組織を変えることは、鋼コンポーネントの耐久性、耐腐食性、荷重負担能力、表面硬さ、コア硬さ、化合物層厚み、耐摩耗性、耐付着摩耗性及び／又は耐疲労性を改善するとともに、その表面の陥凹の縁部における応力集中を緩和する能力を強化する。
【０００８】
このような方法に処せられた鋼コンポーネントの表面は、使用された鋼のタイプに依存して、８００〜１０００ＨＶ以上の表面硬さと、３００〜５００ＨＶのコア硬さを有することができる。従来技術と比較して、そのような方法に処せられた高炭素鋼コンポーネントの表面及びコアの両方の硬度は、低炭素含有量を有する鋼を備える既知のコンポーネントの硬度より大きい。転がり接触に対する耐久性及び疲労強度が結果として改善される。さらに、ベアリングのような鋼コンポーネントの負荷能力が増加し、それによってベアリングを特定の用途に対して、より小さな構造とすることができる。また、転がり接触における耐疲労性も増加し、鋼コンポーネントの耐用年数を伸ばすことができる。さらに、従来技術において説明されている貫通亀裂が生じるという欠点は発見されない。
【０００９】
鋼コンポーネントに、前記方法の結果として、鋼コンポーネントの表面から測定して１５〜４０μｍの厚みを有する化合物層を設けることができる。また、本発明の一実施形態によれば、鋼コンポーネントには、前記化合物層の下に５〜１５μｍの厚みを有する中間層を設けることもできる。鋼コンポーネントの表面中に拡散した窒素はオーステナイト化温度を低下させ、中間層が化合物層と拡散ゾーンとの間に形成される。
【００１０】
例えば２００〜４００℃で２〜４時間、中間層を焼き戻しすることによって、中間層を、１０００ＨＶを超える硬度を有する層に変態させることができ、この層は鋼コンポーネントの荷重負担能力をさらに増加させる。焼き戻しをすると、中間層は、硬く窒素濃度が高い材料に変態して、硬度は化合物層を支持するように増加する。
【００１１】
本発明の一実施形態によれば、ステップｂ）は５９０〜７００℃の温度で行われる。そのようなプロセス温度は鋼コンポーネントにおける形状歪をほとんど引き起こさず、このことはグラインディング後処理が必要とされないことを意味する。したがってこの方法は、鋼コンポーネントの耐久性と耐腐食性を増す費用効率の高い方法である。
【００１２】
本発明の一実施形態によれば、ステップｂ）は、ガス内オーステナイト軟窒化、塩浴オーステナイト軟窒化、イオン若しくはプラズマオーステナイト軟窒化、又は流動床オーステナイト軟窒化を使用して行うことができる。
【００１３】
本発明の一実施形態によれば、鋼コンポーネントは０．６０〜１．２０重量％の炭素濃度を有する鋼、すなわち中炭素濃度〜高炭素濃度を有する鋼を備える。本発明の一実施形態によれば、鋼コンポーネントはＳＡＥ  ５２１００／１００Ｃｒ６又はＡＳＴＭ−Ａ４８５  ｇｒａｄｅ  ２のような高炭素軸受鋼を備える。
【００１４】
本発明のさらなる実施形態によれば、鋼コンポーネントは１００ＣｒＭｏ７−４鋼、又はＩＳＯ  ６８３−１７：１９９９に従う他のいかなる鋼を備える。
【００１５】
本発明の一実施形態によれば、鋼コンポーネントは転がり要素若しくはころ、又は交互に生じるヘルツ応力にさらされる用途用の鋼コンポーネントを備えるか、転がり要素若しくはころ、又は交互に生じるヘルツ応力にさらされる用途用の鋼コンポーネントで構成される。
【００１６】
本発明の一実施形態によれば、ステップｂ）は６０％ＮＨ３、３５％Ｎ２、及び５％ＣＯ２の雰囲気中で行われる。
【００１７】
本発明の別の一実施形態によれば、ステップａ）は鋼を５〜２５時間、浸炭窒化するステップを備える。
【００１８】
本発明のさらなる実施形態によれば、この方法は、必ずしもステップｂ）の直後である必要はないが、ステップｂ）の後に鋼コンポーネントを反転させるステップを備える。
【００１９】
オーステナイト軟窒化の後に鋼コンポーネントを反転させると、上質な表面仕上げが得られ、鋼コンポーネントの耐疲労性をさらに改善するために使用することができる。
【００２０】
本発明の一実施形態によれば、この方法はｃ）鋼コンポーネントを焼入れるステップと、ｄ）鋼コンポーネントを焼き戻すステップとを備える。ステップｄ）は２００〜４００℃の温度で行うことができる。
【００２１】
本発明の一実施形態によれば、この方法はステップｂ）の後に鋼コンポーネントを瞬間酸化（ｆｌａｓｈ  ｏｘｉｄｉｚｉｎｇ）するステップを備える。
【００２２】
また、本発明は、８００〜１０００ＨＶ以上の表面硬さと３００〜５００ＨＶのコア硬さとを有する鋼から成るコンポーネントにも関する。そのような鋼コンポーネントは、本発明の実施形態のいずれかによる方法を使用して生産することができる。
【００２３】
本発明の一実施形態によれば、鋼は１５〜４０μｍの厚みを有する化合物層を備える。本発明の別の一実施形態によれば、鋼は前記化合物層の下に５〜１５μｍの厚みを有する中間層を備える。
【００２４】
本発明の別の一実施形態によれば、鋼は０．６０〜１．２０重量％の炭素濃度を有する。
【００２５】
本発明のさらなる実施形態によれば、鋼は１００ＣｒＭｏ７−４  鋼を備える。
【００２６】
本発明の一実施形態によれば、鋼コンポーネントは転がり要素若しくはころ、転がり接触のような交互のヘルツ応力、又は旋回軸受若しくはベアリング用軌道のような転がりと滑りとの組み合わせにかけられる用途のための鋼コンポーネントを備えるか又はそれらから成る。コンポーネントはギアの歯、カム、シャフト、ベアリング、留め具（ｆａｓｔｅｎｅｒ）、ピン、自動車用クラッチ板、工具、又はダイを含むかそれらから成ることができる。鋼コンポーネントは例えば、転がり軸受、針状ころ軸受、円錐ころ軸受、球面ころ軸受、トロイダルころ軸受、又はスラスト軸受の少なくとも一部を構成することができる。コンポーネントは自動車用ワインド（ａｕｔｏｍｏｔｉｖｅ  ｗｉｎｄ）、海洋、金属生産、又は高い耐久性及び／又は高い耐腐食性及び／又は増加された疲労強度及び／又は引張強度を必要とする他の機械用途に使用することができる。
【００２７】
本発明が以下に、添付の図面を参照しつつ、限定されない例によってさらに説明される。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明の実施形態による方法を示す図である。
【図２】異なる熱処理にかけられた５つの鋼材料のマイクロビッカース硬度の結果を示す図である。
【図３】異なる熱処理にかけられた６つの異なる材料への腐食攻撃（ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ  ａｔｔａｃｋ）を示す図である。
【図４】浸炭窒化及びオーステナイト軟窒化された１００ＣｒＭｏ７−４鋼の顕微鏡写真である。
【図５】本発明の実施形態による鋼コンポーネントを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
図面は寸法通りには描かれておらず、特定の特徴が明瞭性のために誇張されていることに注意すべきである。
【００３０】
図１は本発明による熱処理サイクルを示す。鋼コンポーネントは、例えば９７０℃で５〜２５時間、浸炭窒化プロセス（ステップａ））にかけられる。プロセス環境は例えば、（炭素のための）メタン／プロパン／天然ガスと、（窒素のための）アンモニアと、を制御された搬送ガスの存在下で炉中に導入することによって提供される。作用ガスの適正な比率を維持することによって、コンポーネントには炭素及び窒素の含有量が多い鋼から成る浸炭窒化された薄い層が提供される。本発明の実施形態によれば、この方法は、浸炭窒化のステップａ）の最初に高濃度のアンモニアを供給して浸炭窒化プロセスを促進させるステップを含む。例えば、最初に９．６％のアンモニアを使用することができ、この濃度は６．５％のアンモニアへと低下させることができ、次いで０％とすることができる。９．５％のアンモニアは浸炭窒化ステップａ）の約７０％に対して使用することができる。荷重負担能力は、浸炭窒化によって達された硬化層の深さと、オーステナイト軟窒化に使用される温度と、に依存する。
【００３１】
次いで鋼コンポーネントは、例えば６０％ＮＨ３，  ３５％Ｎ２，及び５％ＣＯ２の雰囲気中で、５９０〜７００℃の温度にコンポーネントを予備加熱することによって、オーステナイト軟窒化される（ステップｂ））。オーステナイト軟窒化のステップｂ）は鋼コンポーネントに、強度に焼き戻されたコア及び硬いセラミック様の表面と、中間層及び拡散ゾーンとを与える。
【００３２】
鋼コンポーネントは続いて、寸法変化が許容レベルである状態で最適な特性が達成されるように選択された浴温度を有する油浴又は塩浴中で焼入れする（ステップｃ））ことができる。油／塩浴熱間焼入れは、複雑な部品の熱処理変形（ｄｉｓｔｏｒｔｉｏｎ）を最小化するために使用することができる。次いで低温焼き戻し（ステップｄ））を例えば２００〜４００℃の温度で行って、鋼コンポーネントを強化することができる。焼き戻しの後、コンポーネントを室温まで冷却し、その後、汚染された及び／又は潤滑剤が少ない状態下のような通常運転サイクル下の応力、歪、衝撃及び／又は摩耗に曝されるであろういずれかの用途に使用することができる。
【００３３】
本発明の一実施形態によれば、この方法は、ステップｂ）の後に鋼コンポーネントを反転させるステップを備える。
【００３４】
そのような方法は鋼コンポーネントの以下の特性：耐久性、耐腐食性、荷重負担能力、表面硬さ、コア硬さ、化合物層厚み、耐摩耗性、疲労強度、の少なくとも１つを改善する。
【００３５】
本発明の一実施形態による方法に処せられた鋼コンポーネントは、引き続く研削工程の有無にかかわらず使用することができる。
【００３６】
鋼コンポーネントは、０．６０〜１．２０重量％の炭素濃度を有する鋼、又は１００ＣｒＭｏ７−４鋼を備えることができる。
【００３７】
このような方法は、転がり要素若しくはころを備えるか、又は転がり要素若しくはころを構成する鋼コンポーネント、又は交互に生じるヘルツ応力にさらされる用途、特に耐摩耗性及び／又は耐腐食性に対する高い要求を有する用途用の鋼コンポーネントを熱処理するために使用することができる。
【００３８】
図２は、異なる熱処理にかけられた５つの鋼材料１０、１２、１４、１６、１８の表面下０．１〜１ｍｍの深さにおけるマイクロビッカース硬度のグラフを示す。
・材料１０は、無心焼入れされオーステナイト軟窒化された１００Ｃｒ６鋼であった。
・材料１２は本発明の一実施形態に従って、８時間、浸炭窒化され、再焼入れされ、オーステナイト軟窒化された１００Ｃｒ６鋼であった。
・材料１４は、８時間、浸炭窒化され、再焼入れされ、フェライト軟窒化された１００Ｃｒ６鋼であった。
・材料１６は、８時間、浸炭窒化され、再焼入れされた１００Ｃｒ６鋼であった。
・材料１８は、無心焼入れされた１００Ｃｒ６鋼であった。
【００３９】
材料１２の試料は、６０％ＮＨ３、３５％Ｎ２、５％ＣＯ２の雰囲気中で２．５時間、６２０℃で密閉焼入れ炉中でオーステナイト軟窒化された。その後、試料は６０℃の油中に焼入れされ、１８０℃で焼き戻された。
【００４０】
材料１４の試料は、６０％ＮＨ３、３５％Ｎ２、５％ＣＯ２の雰囲気中で２．５時間、５８０℃で密閉焼入れ炉中でフェライト軟窒化された。その後、試料は６０℃の油中に焼入れされ、１８０℃で焼き戻された。
【００４１】
すなわち、オーステナイト軟窒化とフェライト軟窒化とは、オーステナイト軟窒化における軟窒化温度がフェライト軟窒化におけるより高い点以外は同じ条件下で行われた。プロセス温度をフェライト軟窒化からオーステナイト軟窒化へあげるときに見られた主な違いは、化合物層の厚みの増加と、オーステナイト軟窒化された試料における化合物層と基材との間の中間層の出現であった。オーステナイト軟窒化のための温度は、中間層が化合物層の下に形成されるように十分に高いが、熱処理変形を最小化するようにできるだけ低いように選択された。焼入れの直前に、試料は数秒間、大気に曝された。このいわゆる瞬間酸化（ｆｌａｓｈ  ｏｘｉｄａｔｉｏｎ）は、試料の表面上に薄い酸化層を生成した。
【００４２】
オーステナイト軟窒化は、フェライト軟窒化によって得られるより厚い化合物層と、より深い軟窒化深さをもたらし、より厚い化合物層とより深い軟窒化深さとをもたらすことによって、フェライト軟窒化より高い荷重負担能力を提供する。
【００４３】
軟窒化に先立つ浸炭窒化は、拡散ゾーンとコアとの両方の硬度、すなわち基材の硬度を、柔らかい状態、すなわち軟窒化に先立つ浸炭窒化のない状態で軟窒化された材料に比較して増加させる。しかし、拡散ゾーン及びコアの硬度は、浸炭窒化だけを施された材料に比較して低い。
【００４４】
図３は、１０４時間の塩水噴霧後のフェライト軟窒化された材料及びオーステナイト軟窒化された材料の両方の材料２０、２２、２４、２６、２８、及び３０への腐食攻撃を示す。
・材料２０は無心焼入れされた１００Ｃｒ６鋼であった。
・材料２２は、２２時間、浸炭窒化された１００Ｃｒ６鋼であった。
・材料２４は、８時間、浸炭窒化され、再焼入れされた１００Ｃｒ６鋼であった。
・材料２６は、２２時間、浸炭窒化され、再焼入れされた１００Ｃｒ６鋼であった。
・材料２８は、５０ＣｒＭｏ４鋼であった。
・材料３０は、８時間、浸炭窒化され、再焼入れされたＣ５６Ｅ２鋼であった。
【００４５】
材料２０、２２、２４、２６、２８、及び３０の全ての試料は、上述した熱処理（図３の「基準」の値を参照のこと）を受けた後、及び次いでフェライト軟窒化又はオーステナイト軟窒化を受けた後に腐食試験にかけられた。図３からは、本発明の実施形態による熱処理にかけられた試料２０、２２、２８、及び３０が非常に良好な耐腐食性を示したことを見て取ることができる。塩水噴霧中に１０４時間置いた後、これら試料の表面の５〜１５％だけしか腐食されなかった。しかし、試料２４及び２６に対する腐食攻撃は基準材料の腐食攻撃より悪かった。浸炭窒化プロセスの再焼入れステップが、オーステナイト軟窒化後の試料２４及び２６の減少した耐腐食性の原因であると思われる。浸炭窒化されているが再焼入れはされていない試料２２は、オーステナイト軟窒化後に改善した耐腐食性を示した。
【００４６】
図４は本発明による方法に従って、浸炭窒化され、オーステナイト軟窒化された１００ＣｒＭｏ７−４鋼を示す顕微鏡写真である。この鋼試料は、軟窒化後に焼き戻されていなかった。
【００４７】
本発明による方法は、セラミック様鉄−ニトロカーバイド層からなる薄く、硬い硬化層（化合物層３３、中間層３２）と、下層の拡散ゾーン３１とを生成し、この拡散ゾーンでは窒素と炭素とがマトリックス中に溶解している。
【００４８】
本発明による方法にかけられた鋼コンポーネントは、この方法の結果として、１５〜４０μｍの厚みと、高い耐摩耗性を示唆する８００〜１０００ＨＶ以上の表面硬さと、３００〜５００ＨＶのコア硬さとを有する化合物層３３を設けられる。コアは強度に焼き戻されているので、その割れ伝播速度は遅い。さらに、化合物層３３は殆どε相から成ると考えられ、このことは良好な耐摩耗性と改善された耐腐食性とを暗示する。
【００４９】
図５は、本発明の実施形態による鋼コンポーネントの例、すなわち直径１０ｍｍ〜数ｍのサイズとすることができ、数十グラム数千トンの荷重積載量を有する転動体ベアリング３４を示す。すなわち、本発明によるベアリング３４は、いずれのサイズとすることも、いずれの荷重積載量を有することもできる。ベアリング３４は内輪３６、外輪３８、及び一式の転がり要素４０を有する。転がり要素ベアリング３４の内輪３６、外輪３８、及び／又は転がり要素４０、並びに転がり要素ベアリング３４の転がり接触部品のすべての表面の好ましくは少なくとも一部は、本発明による方法にかけることができる。
【００５０】
特許請求の範囲の技術的範囲内における本発明のさらなる変型は、当業者には明らかであろう。
【符号の説明】
【００５１】
３４、３６、３８、４０：鋼コンポーネント
３３：化合物層
３２：中間層
【図１】
2015533930.tif 000003
【図２】
2015533930.tif 000004
【図３】
2015533930.tif 000005
【図４】
2015533930.tif 000006
【図５】
2015533930.tif 000007
【国際調査報告】
2015533930.tif 000008
2015533930.tif 000009
2015533930.tif 000010