(57)【要約】単一材料片を用いた背もたれ構造体の製造方法であって、複数のスタンピングプロセスによって単一材料片を屈曲させて、背もたれ構造体を形成する。背もたれ構造体は、中央開口部のまわりに延在するウェブ（２６）と、中央開口部に隣接するウェブの内周まわりに延在する内側フランジ（３８）と、ウェブの外周まわりに延在する外側フランジ（４０）とを備える。内側フランジは、第１のスタンピングプロセスによる屈曲によって形成され、外側フランジは、第２のスタンピングプロセスによる屈曲によって形成される。
2015504819.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
背もたれ構造体の製造方法であって、複数のスタンピングプロセスによって単一材料片を屈曲させて背もたれ構造体を形成し、前記背もたれ構造体は、中央開口部のまわりに延在するウェブと、前記中央開口部に隣接する前記ウェブの内周まわりに延在する内側フランジと、前記ウェブの外周まわりに延在する外側フランジとを備え、前記内側フランジは、第１のスタンピングプロセスによる屈曲によって形成され、前記外側フランジは、第２のスタンピングプロセスによる屈曲によって形成されることを特徴とする方法。
【請求項２】
前記単一材料片の屈曲は、前記第１のスタンピングプロセスにより前記内側フランジの少なくとも一部に沿った第１の縁部を屈曲させること、または、前記第２のスタンピングプロセスにより前記外側フランジの少なくとも一部に沿った第２の縁部を屈曲させること、または、それらの組み合わせにより構成されることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記単一材料片の屈曲は、前記第２のスタンピングプロセスにより前記ウェブに対してほぼ直角である前記外側フランジの少なくとも一部を屈曲させて、前記背もたれ構造体に対するリクライニング機構の取り付けを容易にすることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項４】
前記単一材料片の屈曲は、プログレッシブダイを用いて前記単一材料片を屈曲させることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項５】
前記単一材料片の屈曲は、第３のスタンピングプロセスによりヘッドレスト支持タブを屈曲させて、前記背もたれ構造体に対するヘッドレストの取り付けを可能にすることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項６】
前記単一材料片の屈曲の前に、前記単一材料片を所望形状に切削することを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項７】
前記単一材料片の切削は、前記単一材料片を切削して前記中央開口部を形成することを特徴とする請求項６に記載の方法。
【請求項８】
前記単一材料片に１以上の穴を打ち抜いて、前記背もたれ構造体の取り付け部を形成することを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項９】
前記単一材料片のタブを溶接して前記背もたれ構造体の角部を形成し、前記単一材料片のタブの溶接は、所望の許容誤差に基づいて前記背もたれ構造体の幅を調整することを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項１０】
単一材料片により形成される背もたれ構造体であって、
中央開口部のまわりに延在するウェブと、
前記中央開口部に隣接する前記ウェブの内周まわりに延在する内側フランジであって、前記単一材料片をスタンピングすることにより形成される内側フランジと、
前記ウェブの外周まわりに延在する外側フランジであって、前記単一材料片をスタンピングすることにより形成される外側フランジと、を備え、
前記内側フランジと前記外側フランジと前記ウェブとが、前記背もたれ構造体のまわりに延在するチャネルを形成することを特徴とする背もたれ構造体。
【請求項１１】
前記外側フランジは、前記ウェブから９０度より大きい角度で横方向外側を向く第１の部分を有し、前記第１の部分は、第１のスタンピングプロセスにより前記単一材料片を屈曲させることにより形成されることを特徴とする請求項１０に記載の背もたれ構造体。
【請求項１２】
前記外側フランジは、前記ウェブに対してほぼ直角の向きの第２の部分を有することで、前記背もたれ構造体に対するリクライニング機構の取り付けを容易にし、前記第２の部分は、第２のスタンピングプロセスにより前記単一材料片を屈曲させることにより形成されることを特徴とする請求項１１に記載の背もたれ構造体。
【請求項１３】
第１のスタンピングプロセスにより前記単一材料片を屈曲させることにより形成される、前記内側フランジの少なくとも一部に沿って延在する第１の縁部、または、第２のスタンピングプロセスにより前記単一材料片を屈曲させることにより形成される、前記外側フランジの少なくとも一部に沿って延在する第２の縁部、または、それらの組み合わせを備えることを特徴とする請求項１０に記載の背もたれ構造体。
【請求項１４】
前記内側フランジ、または、前記外側フランジ、または、それらの組み合わせは、ヘッドレストを受け入れるように構成された開口部を有することを特徴とする請求項１０に記載の背もたれ構造体。
【請求項１５】
前記外側フランジから前記チャネル側に延在し、前記ヘッドレストを支持するように構成されたタブ付き部分を備えることを特徴とする請求項１４に記載の背もたれ構造体。
【請求項１６】
背もたれ構造体の製造方法であって、
単一材料片を所望形状に切削し、
前記単一材料片に１以上の穴を打ち抜いて、前記背もたれ構造体の取り付け部を形成し、
前記単一材料片をスタンピングして、前記背もたれ構造体を形成し、
前記背もたれ構造体は、中央開口部のまわりに延在するウェブと、前記中央開口部に隣接する前記ウェブの内周まわりに延在する内側フランジと、前記ウェブの外周まわりに延在する外側フランジとを備え、前記内側フランジと前記外側フランジと前記ウェブとが、前記背もたれ構造体のまわりに延在するチャネルを形成することを特徴とする方法。
【請求項１７】
前記単一材料片のスタンピングは、前記内側フランジの少なくとも一部に沿った第１の縁部を屈曲させること、または、前記外側フランジの少なくとも一部に沿った第２の縁部を屈曲させること、または、それらの組み合わせにより構成されることを特徴とする請求項１６に記載の方法。
【請求項１８】
前記単一材料片のスタンピングは、前記ウェブに対してほぼ直角である前記外側フランジの少なくとも一部を屈曲させて、前記背もたれ構造体に対するリクライニング機構の取り付けを容易にすることを特徴とする請求項１６に記載の方法。
【請求項１９】
前記単一材料片のスタンピングは、ヘッドレスト支持タブを屈曲させて、前記背もたれ構造体に対するヘッドレストの取り付けを可能にすることを特徴とする請求項１６に記載の方法。
【請求項２０】
前記単一材料片のタブを溶接して前記背もたれ構造体の角部を形成することを特徴とする請求項１６に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
（関連出願の相互参照）
本願は、２０１２年１月２６日出願の米国仮出願番号６１／５９１，０７１、「METHOD FOR MANUFACTURING A ONE-PIECE SEAT BACK STRUCTURE（ワンピース型背もたれ構造体の製造方法）」による優先権と利益を主張するものであり、この仮出願を本願にて参照することにより援用する。
【０００２】
本発明は、一般に車両のシート設備に関し、特にワンピース型背もたれ構造体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００３】
車両のシート設備は、一般に、運転者や乗客を支える座部と背もたれとにより構成される。いくつかのシート設備の構成では、座部と背もたれが、いずれも、剛性のある構造体と、クッションと、布製カバーとを有する構造組立体により構成される。各構造組立体が、例えば、リクライニング機構やヘッドレスト支持部等、種々の付属構造体を含む場合もある。構造組立体は、通常の車両動作時に乗客の体重を支えるとともに、衝撃時にシートに伝わる負荷に対処するように構成される。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
背もたれ構造体としては、金属成形部品により構成されるものがある。例えば、それぞれ、金属成形プロセスを介して構成される左サイド部材と、右サイド部材と、上クロス部材と、下クロス部材とを備える背もたれ構造体がある。これらの部材は、例えば、ボルト留めや溶接によって互いに連結されて、背もたれ構造体全体を形成する。また、背もたれ構造体は、単一の金属板により形成される場合もある。例えば、複数の引き抜き（drawing）プロセスを行って単一の金属板を成形し、背もたれ構造体を形成する場合もある。ところが、引き抜きプロセスによって背もたれ構造体を形成した場合、大量の材料が無駄になり、製造コストが高くなることがある。さらに、引き抜きプロセスの精度が不十分で、背もたれ構造体の特徴部について所望の許容誤差を設定できない場合もある。その結果、これらの特徴部は、車両シート組立体の他の部分に対して位置が適切に合わなくなることもある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、背もたれ構造体の製造方法に関する。本方法は、複数のスタンピングプロセスによって単一材料片を屈曲させて、背もたれ構造体を形成することを特徴とする。背もたれ構造体は、中央開口部のまわりに延在するウェブと、中央開口部に隣接するウェブの内周まわりに延在する内側フランジと、ウェブの外周まわりに延在する外側フランジとを備える。内側フランジは、第１のスタンピングプロセスによる屈曲によって形成され、外側フランジは、第２のスタンピングプロセスによる屈曲によって形成される。
【０００６】
また、本発明は、単一材料片により形成される背もたれ構造体に関する。背もたれ構造体は、中央開口部のまわりに延在するウェブと、中央開口部に隣接するウェブの内周まわりに延在する内側フランジとを備える。内側フランジは、単一材料片をスタンピングすることにより形成される。また、背もたれ構造体は、ウェブの外周まわりに延在する外側フランジを備える。外側フランジは、単一材料片をスタンピングすることにより形成される。内側フランジと外側フランジとウェブが、背もたれ構造体のまわりに延在するチャネルを形成する。
【０００７】
さらに、本発明は、背もたれ構造体の製造方法に関する。本方法は、単一材料片を所望形状に切削することを特徴とする。また、本方法では、単一材料片に１以上の穴を打ち抜いて、背もたれ構造体の取り付け部を形成する。また、本方法では、単一材料片をスタンピングして、背もたれ構造体を形成する。背もたれ構造体は、中央開口部のまわりに延在するウェブと、中央開口部に隣接するウェブの内周まわりに延在する内側フランジと、ウェブの外周まわりに延在する外側フランジとを備える。内側フランジと外側フランジとウェブが、背もたれ構造体のまわりに延在するチャネルを形成する。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】スタンピングプロセスによる屈曲によって製造される、ワンピース型背もたれ構造体を用いることができるシートを備えた例示的な車両の斜視図である。
【図２】図１に示すシートの１つを示す斜視図である。
【図３】図２のシートにおいて用いることができるワンピース型背もたれ構造体の一実施形態の背面斜視図である。
【図４】図３の背もたれ構造体の前面斜視図である。
【図５】図４の背もたれ構造体を線５−５に沿って示す断面図である。
【図６】ワンピース型背もたれ構造体の一部として形成されるヘッドレスト組立体取り付け特徴部の一実施形態を示す斜視図である。
【図７】ワンピース型背もたれ構造体の一部として形成されるヘッドレスト組立体取り付け特徴部の他の実施形態を示す斜視図である。
【図８】ワンピース型背もたれ構造体の一部として形成されるヘッドレスト組立体取り付け特徴部のさらに他の実施形態を示す斜視図である。
【図９】プログレッシブダイ（順送金型）を用いた、ワンピース型背もたれ構造体の製造方法の一実施形態を示すプロセスフロー図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
２０１１年２月１８日出願の国際出願番号ＰＣＴ／ＵＳ１１／２５５３１、「ONE PIECE SEAT BACK STRUCTURE（ワンピース型背もたれ構造体）」に記載されるように、背もたれ構造体には、単一の金属板により形成されるものがある。ここでは、この国際出願を参照することにより援用する。図１は、ワンピース型背もたれ構造体を用いることができるシートを備えた例示的な車両の斜視図である。図示のように、車両１０は、シート１４を備えた室内１２を有している。以下に詳細に説明するが、各シート１４は、単一材料片により形成される背もたれ構造体を備えている。例えば、複数のスタンピングプロセスにより単一材料片を屈曲させることにより、背もたれ構造体を形成してもよい。このような構成によれば、引き抜きプロセス等、他のプロセスで形成される背もたれと比較して、シート製造コストが大幅に低減される。例えば、引き抜きプロセスにより形成される背もたれの場合、ブランク（半加工品）の引き抜きを行う際に所望の特徴部を容易に形成できるように、十分な材料を備えたブランクを使用する。そのため、ブランクの大きさは、完成した背もたれ構造体よりもかなり大きくなる。さらに、引き抜きプロセスでは高荷重プレス機および／またはトランスファー型を用いることから、背もたれ構造体の形成に関わるコストが大幅に高くなる。また、引き抜きプロセスの精度が不十分で、背もたれ構造体特徴部について所望の許容誤差を設定できない場合もある。その結果、これらの特徴部は、車両シート組立体の他の部分に対して位置が適切に合わなくなることもある。
【００１０】
これに対し、本実施形態では、プログレッシブダイを用いて、複数のスタンピングプロセスにより材料片を屈曲させて所望の構成とすることにより、単一材料片（例えば、金属板）から背もたれ構造体を形成する。その結果、ブランクとしては、引き抜きプロセスで使用するブランクよりもはるかに小さいもので済み、低荷重のプレス機を用いて材料を所望形状に屈曲させることができる。ブランクの大きさが小さいことから、材料コストが大幅に低減されるとともに、材料の重量が少ないことにより、プレス機の摩耗が少なくなる。さらに、プログレッシブダイでは、トランスファー型と比較してストローク率（例えば、１分当たりのストローク数）が高くなるので、スタンピングプロセスの効率が引き抜きプロセスの効率よりもかなり高くなる。また、スタンピングプロセスにより屈曲を行うことで、引き抜きプロセスの場合よりも高い許容誤差を持つワンピース型背もたれ構造体を製造することができる。なお、構造体の各部の平坦度や位置に誤差が検出された場合は、その誤差を低減するように容易に作り直しができる。したがって、屈曲により形成されるワンピース型背もたれ構造体は、引き抜きプロセスにより形成される背もたれ構造体よりも製造が安価であるとともに、寸法精度が高い。
【００１１】
図２は、図１に示すシート１４のうちの１つを示す斜視図である。図示のように、シート１５は、座部１６と背もたれ１８とを備えている。本実施形態において、座部１６と背もたれ１８は、剛性のある構造体と、１以上のクッションと、布製カバーにより構成されている。剛性のある構造体は、通常の車両動作時および車両衝撃時（例えば、急な加速や減速、等）に乗客の体重を支えるように機能する。さらに、座部構造体は、座部１６を車両１０の床部に固定し、背もたれ１８のための取り付け面を設けている。なお、説明からわかるように、図１の各シート１４はいずれも、図２のシート１５と同様にして構成することができる。さらに、以下に詳細に説明するが、複数のスタンピングプロセスにより単一材料片を屈曲させて背もたれ構造体を形成することにより、引き抜きプロセスで形成される構造体と比較して、製造コストを低減することができる。
【００１２】
図３は、図２のシート１５において用いることができるワンピース型背もたれ構造体２４の一実施形態を示す背面斜視図である。説明からわかるように、各シート１４のいずれにおいても同様の背もたれ構造体を用いることができる。図示のように、背もたれ構造体２４は、中央開口部２８のまわりに延在する図示形状のウェブ２６のようなウェブを備えている。図示の実施形態では、ウェブ２６は、左サイド部材３０と、右サイド部材３２と、上クロス部材３４と、下クロス部材３６とを備え、ほぼ矩形の構造体を形成している。また、背もたれ構造体２４は、中央開口部２８に隣接するウェブ２６の内周まわりに延在する内側フランジ３８を備えている。具体的には、内側フランジは、左サイド部材３０、右サイド部材３２、上クロス部材３４、下クロス部材３６のそれぞれの内側に沿って延在している。また、背もたれ構造体２４は、左サイド部材３０、右サイド部材３２、上クロス部材３４、下クロス部材３６のそれぞれの外側に沿って、ウェブ２６の外周まわりに延在する外側フランジ４０を備えている。以下に詳細に説明するが、内側フランジ３８と外側フランジ４０とウェブ２６とが、背もたれ構造体２４のまわりに延在するチャネルを形成する。このチャネルは、背もたれ構造体２４の強度を高めることから、内側フランジまたは外側フランジがウェブの一部のまわりにしか延在しない構造体と比較して、軽量および／または強度の高い構造体を提供する。また、チャネルによって、背もたれ構造体に対して好適なクッション取り付け領域が得られる。
【００１３】
図示の実施形態において、左右のサイド部材３０および３２から延びる外側フランジ４０は、第１領域４２と第２領域４４とを有している。第２領域４４は、ウェブ２６に対してほぼ直角の方向であり、これによって、付属構造体を容易に精密に取り付けることができる面が得られる。例えば、背もたれ構造体２４の対向する両側に配置された取り付け用突出リング４５を用いて、背もたれ構造体のクッションを第２領域に取り付けてもよい。さらに、下クロス部材３６に隣接する第２領域４４にリクライニング機構を取り付けてもよい。リクライニング機構を、種々の取り付け方法によって外側フランジ４０の第２領域４４に連結することで、背もたれ構造体２４がシート底部シャーシに対してリクライニング可能となる。一方、第１領域４２は、第２領域４４の上方に位置するが、ウェブから横方向外側に９０度より大きい角度で傾斜している。
【００１４】
左サイド部材３０と右サイド部材３２は、それぞれ、背もたれ構造体２４に対する各デバイスの取り付け、および／または、背もたれ構造体２４の取り付けを容易にするための開口部を有している。例えば、背もたれ構造体２４は、開口部４６、４８、５０を有してもよい。具体的には、開口部５０を用いて、リクライニング機構を背もたれ構造体２４に取り付けてもよい。
【００１５】
また、背もたれ構造体２４は、重量を大きくせずに構造体の構造剛性を高めるように構成された種々のビードを備えてもよい。図示のように、左サイド部材３０、右サイド部材３２、上クロス部材３４、下クロス部材３６に沿って、ビード５２が延在する。なお、図示の実施形態では、各サイド部材に沿って単一のビードが延在しているが、他の実施形態では、ビードの数はそれより多くても少なくてもよい。例えば、各サイド部材、上部材、下部材が、１本、２本、３本、４本、あるいは、５本以上のビードを有して、背もたれ構造体２４の長手方向の剛性を高めるようにしてもよい。説明からわかるように、各ビードの長さ、幅、形状は、背もたれ構造体２４の所望の構造剛性が得られるように個々に構成すればよい。
【００１６】
図示のように、ウェブ２６の上クロス部材３４から延びる内側フランジ３８は、ヘッドレスト組立体を受け入れて支持するように構成された２つの開口部５４を有している。以下に詳細に説明するが、背もたれ構造体２４は、ヘッドレスト組立体を支持するように種々の構成により形成することができる。例えば、上クロス部材３４が開口部およびタブを備えて、操作者または自動化システムが、上クロス部材３４にヘッドレスト組立体を連結できるようにしてもよい。なお、図示の実施形態では２つの開口部５４を備えているが、他の実施形態では、開口部の数はそれより多くても少なくてもよい（例えば、１個、２個、３個、４個、あるいは、５個以上）。
【００１７】
図示の実施形態において、背もたれ構造体２４は、単一材料片から形成される。具体的には、背もたれ構造体２４の各特徴部（例えば、ウェブ２６、内側フランジ３８、外側フランジ４２、ビード５２等）は、プログレッシブダイを用いるなどして、対応するスタンピングプロセスで得られた単一の屈曲部または一連の屈曲部により形成される。このようにして、背もたれ構造体の構成に関わる製造コストは、トランスファー型等を用いた引き抜きプロセスの場合と比較して大幅に低減することができる。また、図示のワンピース型背もたれ構造体は、対応するスタンピングプロセスによる屈曲によって形成されることから、引き抜きプロセスを用いる製造方法と比較して、材料の無駄を大幅に削減できる。
【００１８】
図４は、図３の背もたれ構造体２４の前面斜視図である。図示の実施形態において、内側フランジ３８は、フランジ３８の一部のまわりに延在する縁部５６を有している。具体的に、縁部５６は、左サイド部材３０、右サイド部材３２、上クロス部材３４、下クロス部材３６に隣接して形成されている。縁部５６により、重量をそれほど大きくすることなく、背もたれ構造体２４の構造剛性をさらに高めることができる。また、外側フランジ４０は、左サイド部材３０、右サイド部材３２、上クロス部材３４、下クロス部材３６に隣接して、フランジ４０の一部のまわりに延在する縁部５８を有している。内側の縁部５６と同様に、外側の縁部５８も背もたれ構造体２４の剛性を高める。これにより、構造体は、車両衝撃（例えば、急な加速や減速）に関連する負荷に耐えることができる。左サイド部材３０と右サイド部材３２は、背もたれ構造体２４に対するシート１５部分の取り付けを容易にするサイドタブ６０を有している。このため、新たな耐負荷用構造部材が不要となる。さらに、上クロス部材３４は上タブ６２を備えることにより、ヘッドレスト組立体に対する構造的支持が得られるとともに、新たな構造部材を用いることなく背もたれ構造体２４にヘッドレスト組立体を容易に取り付けることができる。
【００１９】
いくつかの実施形態において、テーラー溶接ブランクから背もたれ構造体２４を形成してもよい。テーラー溶接ブランクは、複数層のスチールおよび／または他の材料（例えば、アルミニウム等）を溶接して、所望の構造特性を有するブランクを形成したものである。例えば、ブランクの特定の領域では厚みを厚くして（例えば、さらなる材料層をブランクに溶接することによる）、構造剛性を高めてもよい。また、ブランクの他の領域では延性および／または展性を大きくして、複雑な形状を容易に形成できるようにしてもよい。その結果、所望形状のテーラー溶接ブランクを（例えば、スタンピングプロセスによって）形成すれば、それにより得られる構造体（例えば、背もたれ構造体２４）は、所望の強度と構造剛性を備えつつ、複雑な配置形状を有することができる。
【００２０】
図５は、図４の背もたれ構造体を線５−５に沿って示す断面図である。図示のように、内側フランジ３８と外側フランジ４０とウェブ３２とが、背もたれ構造体２４のまわりに延在するチャネル６６を形成する。上述のように、チャネル６６によって背もたれ構造体２４の構造剛性が高くなることから、内側フランジまたは外側フランジがウェブの一部のまわりにしか延在しない構造体と比較して、軽量および／または強度の高い構造体が得られる。図示の実施形態において、内側フランジ３８は、角度６８にてウェブ２６から横方向内側を向いている。なお、図示の実施形態では、角度６８は約９０度であるが、他の実施形態ではそれより大きい角度や小さい角度であってもよい。また、外側フランジ４０の第１領域４２は、角度７０にて９０度より大きい角度でウェブ２６から横方向外側に向いている。これにより、垂直な外側フランジよりも剛性の高い構造体が得られる。説明からわかるように、角度６８および７０は、所望の剛性および／または強度が得られるように個々に選択すればよい。同様に、ウェブ２６の幅、内側フランジ３８の長さ、および／または、外側フランジ４０の長さも、所望の構造特性を有する背もたれ構造体２４が得られるように選択すればよい。
【００２１】
図６は、ワンピース型背もたれ構造体２４の一部として形成されるヘッドレスト組立体取り付け特徴部の一実施形態を示す斜視図である。図示は背もたれ構造体２４の上部である。ヘッドレスト組立体取り付け特徴部は、上述の開口部５４と縁部５６とにより構成される。本実施形態では、開口部５４は、正方形または矩形であり、正方形または矩形の支持ロッドによりヘッドレスト組立体の取り付けが容易にできる。さらに、サイドタブ６０によって、ヘッドレスト組立体に対する支持がさらに得られる。図示のように、サイドタブ６０はチャネル６６側に屈曲しており、一般にチャネル６６と平行に延在するフラットエンド部７１を備えている。また、ヘッドレスト組立体取り付け特徴部は、スロット７４に隣接する上タブ７２を備えている。上タブ７２とガイドタブ７６とがスロット７４を形成し、スロット７４は、ヘッドレストのロッドを開口部５４側にガイドするのに用いられる。図示のように、上タブ７２とガイドタブ７６は、外側フランジ４０と平行に、チャネル６６側に延在している。さらに、スロット７４は一般に直角になるように形成されている。なお、他の実施形態では、スロット７４および／または開口部５４は、円形、三角形、台形等、好適な形状であれば、どのような形状であってもよい。開口部５４、スロット７４、タブ７２、７６、６０といった特徴部により、背もたれ構造体２４は、新たな取り付け部材を用いることなく、ヘッドレスト組立体に対する構造的な支持や取り付け位置が得られる。このため、背もたれ構造体２４の製造にかかる時間と材料量が大幅に低減され、その結果、製造コストが低減される。
【００２２】
図７は、ワンピース型背もたれ構造体２４の一部として形成されるヘッドレスト組立体取り付け特徴部の他の実施形態を示す斜視図である。図示の取り付け特徴部は、図６に示して説明したものと同様、開口部５４と、縁部５６と、サイドタブ６０とを備えている。図示の実施形態では、タブ６２および７６によりスロット７４が形成される。図６で説明した実施形態と異なり、タブ６２および７６は、ある角度で外側フランジ４０から内側フランジ３８側に延在している。また、上タブ６２は、一般にチャネル６６と平行に延在するフラットエンド部７７を備えている。これらの取り付け特徴部により、背もたれ構造体２４は、新たな取り付け部材を用いることなく、ヘッドレスト組立体に対する構造的な支持や取り付け位置が得られる。
【００２３】
図８は、ワンピース型背もたれ構造体２４の一部として形成されるヘッドレスト組立体取り付け特徴部のさらに他の実施形態を示す斜視図である。図示の取り付け特徴部は、開口部８０を有する延長上面７８を備えている。また、ヘッドレスト組立体取り付け特徴部は、サイドタブ６０と開口部５４とを備えている。図示のように、開口部５４および８０は一般に円形である。なお、他の実施形態では、開口部５４および８０は他の好適な形状であってもよい。図６および図７で説明した実施形態と同様、背もたれ構造体２４は、新たな取り付け部材を用いることなく、ヘッドレスト組立体に対する構造的な支持や取り付け位置が得られる。
【００２４】
図９は、プログレッシブダイを用いて、ワンピース型背もたれ構造体を製造する方法８６の一実施形態のプロセスフローを示す図である。説明からわかるように、プログレッシブダイは、スタンピング、切削、屈曲、打ち抜き等、一連の複数動作を備えてもよい。図示のプロセスフローは、プログレッシブダイを用いて、背もたれ構造体２４の所定部分を形成する様子を示す一般的な図である。例えば、動作８８、９０、９２、９４、９６は、プログレッシブダイの一部として行ってもよい。いくつかの実施形態において、動作８８、９０、９２、９４、９６は、それぞれ、１以上のスタンピング動作を含んでもよい。
【００２５】
動作８８において、単一材料片９８（例えば、金属板）をプログレッシブダイに投入する。そして、動作９０において、材料９８を切削して、背もたれ構造体２４の種々の特徴部を形成することができる。例えば、材料９８に中央開口部２８を切り欠くこともできる。図示のように、種々の切削動作を行った後、材料９８の各部分９９が中央開口部２８内に延在してもよい。説明からわかるように、これらの部分９９は、後段で屈曲されて、内側フランジ３８を形成するようにしてもよい。さらに、材料９８の周囲を切削して、背もたれ構造体２４の他の特徴部を形成することができる。例えば、材料９８の各角部からタブ１００が延出するとともに、材料９８の部分１０１が各端部に沿って延在するように、材料９８を切削してもよい。タブ１００および部分１０１は、このプロセスにおける後段で外側フランジ４０を形成するのに用いられてもよい。また、図示のように、材料９８を切削して上タブ６２を形成する。なお、上述の切削段階は、プログレッシブダイにおける１以上のスタンピングプロセスを用いて行うこともできる。
【００２６】
次に、動作９２において、材料９８は打ち抜き段階に入り、材料９８全体に各開口部が打ち抜かれる。例えば、開口部４６、４８、５０、５４、８０は、この段階で打ち抜くことができる。ここでも、スタンピングプロセスを用いて材料９８に打ち抜きを行ってもよい。また、屈曲可能位置１０２も図示されており、動作９４において、この屈曲可能位置１０２に沿って、各部分９９を屈曲させてもよい。具体的に、動作９４において、各部分９９を屈曲させて内側フランジを形成するとともに、各部分１０１を屈曲させて外側フランジ４０を形成してもよい。動作９４の終了後、タブ１００は材料９８の各角部に外側に延出したままである。他の動作と同様、動作９４は、スタンピングプロセスを用いて所望の屈曲部を形成してもよい。
【００２７】
動作９６において、材料９８をさらに屈曲させて、縁部５６および５８、サイドタブ６０、上タブ６２を形成してもよい。また、外側フランジ４０まわりの位置へタブ１００を屈曲させてもよい。いくつかの実施形態において、タブ１００を外側フランジ４０に溶接して、タブ１００を定位置に保持してもよい。説明からわかるように、タブ１００を外側フランジ４０に溶接する前に、背もたれ構造体２４の幅を所望の許容誤差に基づいて調整してもよい。また、屈曲段階でもスタンピングプロセスを用いてもよい。このように、背もたれ構造体２４は、種々の動作を備えるプログレッシブダイを用いて形成することができる。このような製造方法を用いることにより、背もたれ構造体２４は、引き抜きプロセス等、他の製造方法と比較して、材料の無駄を抑えつつ、迅速に形成することができる。説明からわかるように、上述の製造方法は、プログレッシブダイのいくつかの特徴部が動作する様子を単純化した例である。実際の動作時には、上述の各動作を組み合わせて動作の数を少なくしたり、動作を拡張して追加動作を入れたりしてもよい。例えば、動作の数は、実施する動作の複雑性によって異なる。
【００２８】
本発明のいくつかの特徴部と実施形態について図示および説明したが、当該分野の技術者であれば、請求の範囲に記載される主題の新規な教示内容や利点から実質的に逸脱することなく、多くの変形例や変更を想起できるであろう（例えば、種々の構成要素の大きさ、寸法、構造、形状、比率や、パラメータの値（例えば、温度、圧力等）、取り付け構成、用いる材料、色、方向等）。いずれのプロセスや方法ステップについても、その順序は実施形態によって変更や並べ替えができる。したがって、添付の特許請求の範囲は、そのような変形例や変更はすべて本発明の趣旨の範囲内であるとして含むものとする。さらに、例示的な実施形態を簡潔に説明するために、実際の実施段階における特徴についてすべて説明したわけではない（すなわち、本発明を実施するために現在考えられる最良の形態とは無関係の部分や、特許請求の範囲に記載される発明を可能にすることに無関係の部分については説明していない）。なお、このような実際の実施段階の開発にあたり、いずれの工学または設計プロジェクトと同じように、多数の実施上の具体的決定が行われる。このような開発努力は複雑で時間がかかることもあるが、不適当な実験を行うことなく本開示内容の利点を得られる通常の技術者にとっては、その開発努力は通常の設計、作成、製造手順であろう。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【国際調査報告】
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