(57)【要約】  ガラスシート等の材料のシートを仕上げる方法は材料のシートの縁部を磁気レオロジー仕上げで仕上げるステップを含む。一例では、材料のシートの第１の面と第２の面との間の平均厚さが５０μｍ〜約５００μｍである。他の例では、かかる方法は、全体の縁部が単一の磁気レオロジー仕上げステップ中に第１の面と第２の面との間に成形されるように、磁気レオロジー仕上げによりガラスシートの縁部を仕上げる本質的に単一のステップからなる。
2015513471.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
材料のシートを仕上げる方法であって、
第１の面及び第２の面を有する材料のシートであって、前記材料のシートの前記第１の面と前記第２の面との間の平均厚さが約５０μｍ〜約５００μｍである前記材料のシートを準備するステップ（Ｉ）と、
前記材料のシートの縁部を磁気レオロジー仕上げで仕上げるステップ（ＩＩ）と、を含む方法。
【請求項２】
前記ステップ（Ｉ）は、ガラスシートとして前記材料のシートを提供する請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記ステップ（Ｉ）は、約５０〜約３００μｍの前記材料のシートの前記平均厚さを提供する請求項１に記載の方法。
【請求項４】
前記ステップ（Ｉ）は、約７５〜約２００μｍの前記材料のシートの前記平均厚さを提供する請求項３に記載の方法。
【請求項５】
前記ステップ（Ｉ）は、約７５〜約１５０μｍの前記材料のシートの前記平均厚さを提供する請求項４に記載の方法。
【請求項６】
前記ステップ（Ｉ）は、垂直軸に対して約＋４５度から−４５度までの角度範囲内の所定配向での平面に沿って配置された前記材料のシートを提供する請求項１に記載の方法。
【請求項７】
前記材料のシートの前記所定配向は前記ステップ（ＩＩ）の間に維持される請求項６に記載の方法。
【請求項８】
前記ステップ（Ｉ）は、前記第１の面と前記第２の面との間の前記材料のシートの周縁部に沿って延びる前記縁部を設ける請求項１に記載の方法。
【請求項９】
前記ステップ（ＩＩ）の前に前記縁部を強化するステップを更に含む請求項１に記載の方法。
【請求項１０】
前記ステップ（ＩＩ）の前に前記縁部を設けるために前記材料のシートを分離するステップを更に含む請求項１に記載の方法。
【請求項１１】
前記分離するステップを前記ステップ（Ｉ）の後に実行する請求項１０に記載の方法。
【請求項１２】
前記分離するステップの後で且つ前記ステップ（ＩＩ）の前に前記縁部を強化するステップを更に含む請求項１０に記載の方法。
【請求項１３】
前記材料のシートを縁取りして前記ステップ（ＩＩ）の前に前記縁部を設けるステップを更に含む請求項１に記載の方法。
【請求項１４】
前記縁取りするステップを前記ステップ（Ｉ）の後に実行する請求項１３に記載の方法。
【請求項１５】
前記材料のシートを縁取りするステップの前に前記材料のシートを分離するステップを更に含む請求項１３に記載の方法。
【請求項１６】
前記縁取りするステップの後で且つ前記ステップ（ＩＩ）の前に前記縁部を強化するステップを更に含む請求項１３に記載の方法。
【請求項１７】
第１の面と第２の面を有するガラスシートの縁部が前記第１の面と前記第２の面との間の前記ガラスシートの周縁部に沿って延びる、前記縁部を仕上げる方法であって、
前記縁部の全体が単一の磁気レオロジー仕上げステップ中に前記第１の面と前記第２の面との間に成形されるように、本質的に単一の磁気レオロジー仕上げにより前記ガラスシートの前記縁部を仕上げるステップから成る方法。 
【請求項１８】
ガラスシートの縁部を仕上げる方法であって、
第１の面及び第２の面を有するガラスシートであって、前記ガラスシートの前記第１の面と前記第２の面との間の平均厚さが約５０μｍ〜約５００μｍである前記ガラスシートを準備するステップ（Ｉ）と、
前記ガラスシートの縁部を磁気レオロジー仕上げで仕上げるステップ（ＩＩ）と、から本質的に成る方法。
【請求項１９】
前記ステップ（ＩＩ）中において、全体の縁部が単一の磁気レオロジー仕上げステップ中に前記第１の面と前記第２の面との間に成形される請求項１８に記載の方法。
【請求項２０】
前記ステップ（Ｉ）は、約７５〜約１５０μｍの前記材料のシートの前記平均厚さを提供する請求項１８に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本出願は、米国特許法第１１９条の下で２０１２年２月２９日に出願された仮特許出願第６１／６０４，８６３号の優先権の利益を主張し、そして、米国特許法第１２０条の下で２０１２年１２月２０日に出願された特許出願第１３／７２１，５５７号の優先権の利益を主張し、それらの内容が依拠されその全体が参照により本明細書に組み込まれる。
【０００２】
本発明は、材料のシートを仕上げる方法に関し、より具体的には、磁気レオロジー仕上げにより材料のシートの縁部を仕上げる方法に関する。
【背景技術】
【０００３】
ディスプレイ品質のガラスシート等の材料のシートが様々な技術によって製造されることは知られている。一旦形成されると、ガラスシートは、典型的には、ガラスシートから縁部がトリミングされ、及び／又は特定のアプリケーションに対応するために、サイズを変更するためにガラスシートが分離されている。典型的な分離手法では、クラッキングに対して脆弱である望ましくない粗く鋭い縁部を招来することがある。
【発明の概要】
【０００４】
例示的な実施形態が示される添付の図面を参照して、実施例についてより詳細に説明する。可能な限り、同一の参照番号は同一又は同様の部品を指すために図面全体を通して使用される。しかし、実施態様は多くの異なる形態で具現化でき、本明細書に記載された実施形態に限定されると解釈されるべきではない。
【０００５】
発明の一態様においては、材料のシートを仕上げる方法は、第１の面及び第２の面を有する材料のシートであって、前記材料のシートの前記第１の面と前記第２の面との間の平均厚さが約５０μｍ〜約５００μｍである前記材料のシートを準備するステップ（Ｉ）を含む。さらに、該材料のシートを仕上げる方法は、前記材料のシートの縁部を磁気レオロジー仕上げで仕上げるステップ（ＩＩ）を含む。
【０００６】
前記一態様の一例においては、前記ステップ（Ｉ）は、ガラスシートとして前記材料のシートを提供する。
【０００７】
前記一態様の他の一例においては、前記ステップ（Ｉ）は、約５０〜約３００μｍの前記材料のシートの前記平均厚さを提供する。
【０００８】
前記一態様の更なる他の一例においては、前記ステップ（Ｉ）は、約７５〜約２００μｍの前記材料のシートの前記平均厚さを提供する。
【０００９】
前記一態様の更なる他の一例においては、前記ステップ（Ｉ）は、約７５〜約１５０μｍの前記材料のシートの前記平均厚さを提供する。
【００１０】
前記一態様の更なる他の一例においては、前記ステップ（Ｉ）は、垂直軸に対して約＋４５度から−４５度までの角度範囲内の所定配向での平面に沿って配置された前記材料のシートを提供する。
【００１１】
前記一態様の更なる他の一例においては、前記材料のシートの前記所定配向は前記ステップ（ＩＩ）の間に維持される。
【００１２】
前記一態様の更なる他の一例においては、前記ステップ（Ｉ）は、前記第１の面と前記第２の面との間の前記材料のシートの周縁部に沿って延びる前記縁部を設ける。
【００１３】
前記一態様の更なる他の一例においては、前記仕上げる方法は、前記ステップ（ＩＩ）の前に前記縁部を強化するステップを更に含む。
【００１４】
前記一態様の更なる他の一例においては、前記仕上げる方法は、前記ステップ（ＩＩ）の前に前記縁部を設けるために前記材料のシートを分離するステップを更に含む。
【００１５】
前記一態様の更なる他の一例においては、前記分離するステップを前記ステップ（Ｉ）の後に実行する。
【００１６】
前記一態様の更なる他の一例においては、前記仕上げる方法は、前記分離するステップの後で且つ前記ステップ（ＩＩ）の前に前記縁部を強化するステップを更に含む。
【００１７】
前記一態様の更なる他の一例においては、前記仕上げる方法は、前記材料のシートを縁取りして前記ステップ（ＩＩ）の前に前記縁部を設けるステップを更に含む。
【００１８】
前記一態様の更なる他の一例においては、前記縁取りするステップを前記ステップ（Ｉ）の後に実行する。
【００１９】
前記一態様の更なる他の一例においては、前記仕上げる方法は、前記材料のシートを縁取りするステップの前に前記材料のシートを分離するステップを更に含む。
【００２０】
前記一態様の更なる他の一例においては、前記仕上げる方法は、前記縁取りするステップの後で且つ前記ステップ（ＩＩ）の前に前記縁部を強化するステップを更に含む。
【００２１】
発明の他の態様においては、第１の面と第２の面を有するガラスシートの縁部が前記第１の面と前記第２の面との間の前記ガラスシートの周縁部に沿って延びる、前記縁部を仕上げる方法が提供される。該仕上げる方法は、前記縁部を本質的に単一のステップにて仕上げる方法であって、全体の縁部が単一の磁気レオロジー仕上げステップ中に前記第１の面と前記第２の面との間に成形されるように、磁気レオロジー仕上げにより前記ガラスシートの前記縁部を仕上げるステップからなる。
【００２２】
前記態様おいては、ガラスシートの縁部を仕上げる方法は、
第１の面及び第２の面を有するガラスシートであって、前記ガラスシートの前記第１の面と前記第２の面との間の平均厚さが約５０μｍ〜約５００μｍである前記ガラスシートを準備するステップ（Ｉ）と、前記ガラスシートの縁部を磁気レオロジー仕上げで仕上げるステップ（ＩＩ）と、を含む。
【００２３】
前記態様の更なる他の一例においては、前記ステップ（ＩＩ）中において、全体の縁部が単一の磁気レオロジー仕上げステップ中に前記第１の面と前記第２の面との間に成形される。
【００２４】
前記態様の更なる他の一例においては、前記ステップ（Ｉ）は、約７５〜約１５０μｍの前記材料のシートの前記平均厚さを提供する。
【００２５】
これら及び他の態様は、以下の詳細な説明を添付の図面を参照しつつ読み取られたとき、より良く理解される。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本開示による方法で使用できるガラスシートを生成するように構成されたガラス製造装置を示す構成図である。
【図２】本開示の方法に従って分離されたガラスシートを支持しながら、第１の分離装置と第２の分離装置により、分離されたガラスシートから縁部材を分離する方法を示す線図である。
【図３】図２に示す分離する方法でガラスシートの残りの部分から分離した後の縁部材を示す線図である。
【図４】図２の第１の分離装置の側面図を示す。
【図５】図２の第２の分離装置の側面図を示す。
【図６】図５の第２の分離装置でのスコアリング（罫書き）後における縁部材を離脱する方法のステップを示す側面図である。
【図７】分離されたガラスシート及び磁気レオロジー仕上げ装置の側面を示し、さらに磁気レオロジーで分離されたガラスシートの縁部を仕上げる方法を示す側面図である。
【図８】図７の分離されたガラスシート及び磁気レオロジー仕上げ装置の正面図である。
【図９】本開示の例示的な方法を示す第１の例示的フローチャートである。
【図１０】本開示の更なる例示的な方法を示す第２の例示的フローチャートである。
【図１１】分離した後で仕上げ前のガラスシートの縁部分の拡大図であり、該ガラスシートはガラスシートの第１の面と第２の面の間の厚さ約１００μｍを有している。
【図１２】磁気レオロジー仕上げ後の図１１の縁部の拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
例示的な実施形態が示される添付の図面を参照しつつ実施例をより詳細に説明する。可能な限り、同一の参照番号は同一又は同様の部品を指すために図面全体を通して使用される。しかし、実施態様は多くの異なる形態で具現化でき、本明細書に記載された実施形態に限定されると解釈されるべきではない。
【００２８】
方法は、材料のシートを仕上げるために提供される。本発明の材料のシートは、ガラス、ガラスセラミック、セラミック、シリコン、半導体材料及びこれらの前述の材料の組み合わせ等の各種の材料を含むことができる。特定の一例では、材料のシートは、ディスプレイ品質のガラスシート等のガラスシートを含むことができる。かかるディスプレイ品質のガラスシートは透明であり、液晶表示装置及び／又は他の電子装置に組み込むことができる。材料のシートは例えば、上記の代替材料として他のガラスシート及び／又は他の材料を含んでもよいことが理解されるであろうが、本発明の例示的な方法はディスプレイ品質のガラスシート材料を含む材料のシートを参照して説明する。
【００２９】
ガラスシートは広い技術範囲により形成されてもよい。図１に示されるように、本開示の態様に従って使用できる例示的なガラス製造装置１０１の概略図が示される。例示的なガラス製造装置１０１は、他の形成装置が更なる実施例でも使用され得るが、ダウンドローフュージョン装置（down draw fusion apparatus）として示されている。
【００３０】
ガラス製造装置１０１は、溶融容器１０３、清澄容器１０５、混合容器１０７、供給容器１０９、成形装置１１１、牽引ローラ装置１１３及び分離装置１１５を含むことができる。
【００３１】
溶融容器１０３は、矢印１１７によって示されるように溶融ガラスバッチ材料が導入されて溶融され、溶融ガラス１１９を形成する所である。清澄容器１０５は、溶融容器１０３から溶融ガラス１１９（この時点で示されていない）を受けて溶融ガラス１１９から気泡が除去される高温処理領域を有する。清澄容器１０５は、接続管１２１によって混合容器１０７へ接続される。混合容器１０７は、接続管１２３によって供給容器１０９へ接続される。供給容器１０９は、溶融ガラス１１９を、降下管１２５を通じて入口１２７を介して成形装置１１１内に供給する。
【００３２】
様々な形成装置が本開示の態様に従って使用可能である。例えば、図１に示されるように、成形装置１１１は、トラフ１３１に流入する溶融ガラス１１９を受ける開口１２９を含む。トラフ１３１からの溶融ガラス１１９は、次にオーバーフローして、形成装置１１１の根元１３３で一緒に融合する前に、二辺側１３２（片側を図１に示す）へ流れ落ちる。根元１３３では二辺側１３２が一緒になっており、溶融ガラス１１９の２つのオーバーフローは二辺側１３２ごとに流れ渡り、根元１３３で融合しガラスリボン１０６が下向きに引かれるようになっている。
【００３３】
ガラスリボン１０６の一部は根元１３３で粘性ゾーン１３５に引き抜かれ、ガラスリボン１０６を、最終的な厚さに薄くすることが始められる。次に、ガラスリボン１０６の一部は粘性ゾーン１３５から固定ゾーン１３７内に引き出される。固定ゾーン１３７内において、ガラスリボン１０６の一部は、粘性状態から所望の輪郭を有する弾性状態に設定される。ガラスリボン１０６の一部は、その後、弾性ゾーン１３９にセットゾーン１３７から引き出される。弾性ゾーン１３９にて一度に、ガラスリボン１０６は、永久的にガラスリボン１０６の輪郭が変化することなく、限度内で、変形され得る。
【００３４】
ガラスリボン１０６の一部が弾性ゾーン１３９に入った後、分離装置１１５は、時間をかけてガラスリボン１０６から分離された独立した複数のガラスシート１４１を順次供給できる。さらに、分離装置１１５は、さらに実施例にて設けてもよいが、分離装置１１５は、図示の移動アンビル機器（traveling anvil machine）を含んでもよい。
【００３５】
さらに図１に示されるように、ガラス製造装置１０１には、ガラスリボン１０６及び／又は分離されたガラスシート等のガラスシートをサポート支援する吸着カップ装置、空気軸受、又は他の支持装置としての支持装置１４３が設けられていてもよい。この応用のために、「ガラスシート」は、ガラスリボン及び／又はガラスリボンから分離される分離されたガラスシートを含むと考えることができる。本開示のガラスシートでの適用性と方法を議論する場合、該方法はガラスシートの様々な形態（例えば、ガラスリボン１０６、ガラスリボンから分離されたガラスシート１４１、又は他の技術によって形成されたガラスシート）で行われる方法であると解釈できることが理解される。
【００３６】
このように、本開示の様々な方法は分離されたガラスシート１４１に関して説明されているが、本開示の方法は、ガラスシートの他の形態（例えば、ガラスリボン１０６又は他の技術を用いて形成されたガラスシート）を用いて実行できることが理解される。
【００３７】
上述のようにガラスシートが他の技術によって形成され得るが、ガラスシートは先ず、例えばガラス製造装置を介してガラスリボン１０６として形成されることができる。図示のような移動アンビル機器等の分離装置１１５は、ガラスリボン１０６を分離されたガラスシート１４１に分離するために使用できる。移動アンビル機器それ自体は、第１の縁部１４１及び第２の縁部１４１ｂを作成でき、分離されたガラスリボン１４１の長さは、第１及び第２の縁部１４１ａ、１４１ｂの間に規定される。更なる例では、分離されたガラスリボン１４１の幅は、第１及び第２の縁部１４１ａ、１４１ｂの間で画定され得ることが理解される。さらに図１に示されるように、ガラス製造装置１０１は、ガラス製造装置１０１の一部であってもよい磁気レオロジー仕上げ装置１４５を含むが、さらに、実施例においてガラス製造装置１０１から下流の処理位置に設けられてもよい磁気レオロジー仕上げ装置１４５を含んでもよい。かかる例において、支持装置１４３は、第１及び／又は第２の縁部１４１ａ、１４１ｂが磁気レオロジー仕上げ装置１４５で仕上げられるように、分離されたガラスシート１４１を搬送するように操作され得る。一部の例では、支持装置１４３はガラスリボン１０６を支持して、続けて、以下により詳細に説明する図２−８に示す分離及び仕上げプロセス技術全体を通じて、分離されたガラスシート１４１を支持する。
【００３８】
図２及び図３に示されるように、第１及び第２の縁部材２０１、２０３は、さらに、様々な技術によって除去されることができる。第２の縁部材の除去は、ガラス製造装置１０１でのガラスリボンの形成に起因する縁部材の厚みの不整合を除去するために望ましい場合がある。あるいは、類似の分離技術は、特定の用途に応じてより小さな複数枚のガラスシートへ分離されたガラスシートを分割するために使用されてもよい。図２及び図３には示されていないが、磁気レオロジー仕上げ装置１４５は、縁部材が除去されるステーションに設けられてもよい。例えば、磁気レオロジー仕上げ装置１４５は、図２に示されるように縁部材が除去される間に、第１及び第２の縁部１４１ａ、１４１ｂの一方又は両方を仕上げるために使用されてもよい。加えて又は代替的には、磁気レオロジー仕上げ装置１４５は、図３に示されるように、第２及び第３の縁部３０１ａ、３０１ｂの一方又は両方を仕上げるために使用されてもよい。
【００３９】
様々なガラス分離装置は、分離されたガラスシート１４１を残りの部分から第１及び第２の縁部材を分離するために、本開示の態様に従って使用できる。図２及び図４は１つだけのガラスの分離技術を示し、これは、分離されたガラスシート１４１の表面を加熱するように構成されたレーザー４０１と、分離されたガラスシート１４１の残りの部分から第１の縁部材２０１を分離する亀裂が伝播するように構成された液体冷却装置４０３とを含む第１分離装置２０５の使用を含むことができる。
【００４０】
図２、図５及び図６は、分離経路に沿ってスコアライン２０９を作成できるスコアリング装置５０１を含む第２の分離装置２０７の他の例を示している。スコアラインの形成が一旦完了すると、ピボット部材６０１はスコアライン２０９の反対側上に当てられ、応力６０３が印加され、第２の縁部材２０３を、分離されたガラスシート１４１の残りの部分から離脱させることができる。
【００４１】
図３に示されるように、第１及び第２の縁部材２０１、２０３が一旦除去されたとき、分離されたガラスシート１４１は第３の縁部３０１ａ及び第４の縁部３０１ｂを含み、ガラスリボン１４１の幅は第３の縁部３０１ａ及び第４の縁部３０１ｂの間にて画定される。これから、更なる例では、分離されたガラスリボン１４１の長さは第３及び第４の縁部３０１ａ、３０１ｂの間で画定され得ることが理解される。
【００４２】
移動アンビル機器（例えば、図１に示す分離装置１５１を参照）、第１分離装置２０５及び第２の分離装置２０７は、ガラスシートを分離するために使用され得る様々な可能な分離装置の単なる例である。使用される技術に関係なく、各縁部１４１ａ、１４１ｂ、３０１ａ、３０１ｂは、ガラスシートの割れを受けやすい、望ましくない粗い／鋭い縁部分を含む場合がある。
【００４３】
本開示の方法は、５００μｍ以上の平均厚さの広い平均の厚さの範囲での材料のシート（例えば、ガラスリボン、分離されたガラスシート等を含むガラスシート）で使用できる。例えば、平均の厚さは、５００μｍを超える約２ｍｍまでの範囲、例えば、約７００μｍ〜約１．５ｍｍ、約９００μｍ〜約１．２ｍｍ、約９００μｍ〜約１．１ｍｍである。
【００４４】
望ましくない粗く鋭い縁部の除去は、脆く及び／又は比較的壊れやすい比較的薄いガラスシートに対しては複雑な作業になることがある。特定の性能特性を有する比較的薄いガラスシートへの除去の需要が高まっている。例えば、図４に示されるように、比較的薄い分離されたガラスシート１４１は、ガラスシートの第１の面４０５と第２の面４０７との間の平均厚さ「Ｔ」を有することができ、第１の面４０５と第２の面４０７との間の平均厚さは約５００μｍ以下、例えば、約４００μｍ以下、約３００μｍ以下、約２００μｍ以下、約１００μｍ以下、約７５μｍである。一例においては、第１の面４０５と第２の面４０７との間の平均厚さ「Ｔ」は、約５０μｍから約５００μｍまでであり、例えば、約５０μｍ〜約４００μｍや、約５０μｍ〜約３００μｍや、約５０μｍ〜約２００μｍや、約５０μｍ〜約１００μｍや、約５０μｍ〜約７５μｍや、約７５μｍ〜約５００μｍや、約７５μｍ〜約４００μｍや、約７５μｍ〜約３００μｍや、約７５μｍ〜約２００μｍや、約７５μｍ〜約１５０μｍや、約７５μｍ〜約１００μｍや、約１００μｍ〜約５００μｍや、約１００μｍ〜約４００μｍや、約１００μｍ〜約３００μｍや、約１００μｍ〜約２００μｍである。薄い平均厚さ「Ｔ」を有するガラスシートを提供することは、性能特性を向上させるので、望ましい。
【００４５】
縁部１４１ａ、１４１ｂ、３０１ａ、３０１ｂの仕上げステップは、磁気レオロジー仕上げ（ＭＲＦ）技術を用いて縁部分を仕上げるステップを含むことができる。例えば、２０１１年５月２０日に出願の米国特許出願第１３／１１２，４９８号及び／又は２０１１年６月２７日に出願の米国特許出願第１３／１６９，４９９号に記載されたＭＲＦ装置及び／又は方法は、発明の態様に応じて開示に取り込まれる。２０１１年５月２０日に出願された米国特許出願第１３／１１２，４９８号及び第２０１１年６月２７日に出願された米国特許出願第１３／１６９，４９９号は、それぞれその全体が本明細書に参考として取り込まれる。
【００４６】
ＭＲＦは、ガラスシートを分離する際に生成される望ましくない粗く鋭い縁部等の損傷及び／又は欠陥を除去できる。ＭＲＦは、処理時間をも短縮し、及び／又は比較的薄いガラスシートの縁部分を仕上げる際に生じることがあるプロセスの複雑化を克服できる。例えば、ＭＲＦは比較的少ない材料を除去でき、所望仕上げの縁部輪郭を達成する。また、ＭＲＦは、比較的薄いガラスシートの比較的壊れやすい縁部を機械加工するために使用できる。さらに、ＭＲＦは、分離されたガラスシート１４１の平均厚さにかかわらず、処理時間を短縮するために使用可能である。
【００４７】
ＭＲＦは、仕上げのために磁性流体（magnetorheological fluid）（以下、「ＭＲ流体」）と呼ばれる流体ベースの順応性ツールを使用している。ＭＲ流体は、液体ビヒクル中に懸濁したミクロンサイズの磁化可能粒子及びミクロンサイズ〜ナノサイズの研磨粒子を含むことができる。例えば、磁化可能粒子の大きさは、１μｍから１００μｍ以上の範囲、例えば、１μｍ〜１５０μｍ、例えば、５μｍ〜１５０μｍ、例えば、５μｍ〜１００μｍ、例えば、５μｍ〜５０μｍ、例えば、５μｍ〜２５μｍ、例えば、１０μｍ〜２５μｍの範囲内であってもよく、そして、研磨粒子の大きさは、１５ｎｍ〜１０μｍの範囲内であってもよい。磁化可能粒子は、均一又は不均一な粒径分布と、同一又は異なる形状と、規則又は不規則的な形状とを有することができる。また、磁化可能粒子は、単一の磁化可能な材料又は磁化可能な異なる材料の組合せで作ることができる。磁化可能な材料の例としては、鉄、酸化鉄、窒化鉄、炭化鉄、カルボニル鉄、二酸化クロム、低炭素鋼、ケイ素鋼、ニッケル、コバルト、及びこれら先行する材料の組み合わせを含む。また、磁化可能な粒子は例えば、保護材料で又は保護材料内で被覆又はカプセル化されることができる。一実施形態において、保護材料は、化学的及び物理的に安定な液体ビヒクルであり、それは磁化可能な材料と化学的に反応しない材料である。適切な保護材料の例としては、ジルコニア、アルミナ、シリカ等が挙げられる。同様に、研磨粒子は、均一又は不均一な粒径分布と、同一又は異なる形状と、規則的又は不規則な形状とを有することができる。また、研磨粒子は、単一の非磁性材料又は異なる非磁性材料の組み合わせから作製され得る。研磨材の例としては、酸化セリウム、ダイヤモンド、炭化ケイ素、アルミナ、ジルコニア、及び前述の材料の組み合わせが挙げられる。他の研磨材料は、具体的にはこのリストに含まれていないが、表面を研磨するのに有用であることが知られていない研磨材料も使用できる。ＭＲ流体に含まれる液体ビヒクルは、水性又は非水性であってもよい。液体ビヒクルの例としては、鉱油、合成油、水、及びエチレングリコールが挙げられる。液体ビヒクルは、さらに磁化可能粒子、及び界面活性剤の腐食を抑制するために安定剤又は安定化剤を含んでもよい。
【００４８】
別の実施形態では、仕上げの間にエッチングすることができるＭＲ流体が準備される。エッチングＭＲ流体は、エッチング剤を含む液体ビヒクル中に懸濁した磁化可能粒子と研磨粒子を含む。エッチング剤は、材料のシートの材料をエッチングすることが可能であり、材料のシートの材料に基づいて選択されるものである。液体ビヒクルはさらに、エッチング剤のための溶媒を含むことができる。液体ビヒクルはさらに、安定剤及び界面活性剤を含んでもよい。上述のように、液体ビヒクルは、前述のように水性又は非水性であってもよい。磁化可能粒子及び研磨粒子は、前述のように非エッチングＭＲ流体のためである。上記のように磁化可能粒子は、保護材料で又は保護材料中で、例えば、被覆又はカプセル化されることができる。保護材料は、使用される場合、化学的に物理的に、液体ビヒクル中のエッチング剤及び他の物質の存在下で安定な材料である。保護材料は、磁化可能粒子と反応しない材料である。保護材料の適切な例は、ジルコニア及びシリカである。
【００４９】
一実施形態では、エッチングＭＲ流体に含まれるエッチング剤は、５以下のｐＨを有する。一実施形態では、５以下のｐＨを有するエッチング剤は酸を含む。一実施形態では、エッチング剤が酸である。酸は、液体の形態で存在し得るか、適当な溶媒に溶解されてもよい。適切な酸の例としては、フッ化水素酸、硫酸が挙げられるがこれらに限定されない。液体ビヒクルは、例えば磁化可能粒子の腐食を抑制するために、安定剤、１種以上の安定化剤をさらに含んでもよい。液体ビヒクル中に使用される安定剤は酸の存在下、すなわち、より一般的にエッチング剤の存在下で、で安定であるべきである。
【００５０】
別の実施形態では、エッチングＭＲ流体に含まれるエッチング剤は、ｐＨ１０以上のｐＨを有する。一実施形態では、ｐＨ１０以上のｐＨを有するエッチング剤は、アルカリ塩を含む。一実施形態ではエッチング剤はアルカリ塩である。かかるアルカリ塩の例としては、例えば、水酸化カリウム、水酸化ナトリウム等のアルカリ水酸化物を含むアルカリ水酸化物及び化合物が挙げられるが、これらに限定されない。アルカリ水酸化物を含有する洗剤は、例えば、液体ビヒクル中のアルカリ塩として使用可能である。液体ビヒクルは、界面活性剤及び洗剤に見られる他の材料等のアルカリ塩以外の他の材料を含んでもよい。
【００５１】
図７は、本開示の態様に従ってＭＲＦを実行するように構成された磁気レオロジー仕上げ装置１４５の側面概略図を示している。図示のように、ＭＲ流体はＭＲＦリボン７０１の形態で支持体表面上に堆積される。典型的には、支持面は移動面であるが、支持面が固定面であってもよい。支持面は、様々な形状、例えば、球形、円筒形、又は平坦であってもよい。例示の目的のために、図７は、回転ホイール７０３上のＭＲＦリボン７０１の側面図を示す。この場合、回転ホイール７０３の周囲表面７０５は、ＭＲＦリボン７０１の移動する円筒状の支持面を提供する。ノズル７０７は表面７０５のセグメントの一方端面にＭＲＦリボン７０１を供給するために使用され、そして、ノズル７０９は表面７０５のセグメントの他方端面からＭＲＦリボン７０１を収集するために使用される。ＭＲＦ中、磁石７１１は、ＭＲＦリボン７０１に磁界を印加する。
【００５２】
印加された磁界は、磁化可能粒子に分極を誘導し、磁化可能粒子に流れを制限する鎖状構造や柱状構造を形成させる。これは、ＭＲＦリボン７０１の見かけの粘度を増加させ、液体状態から固体のような状態にＭＲＦリボン７０１を変化させる。分離されたガラスシート１４１の縁部１４１ａ、１４１ｂ、３０１ａ、３０１ｂは、固着したＭＲＦリボン７０１と接触することによって仕上げられ、分離されたガラスシート１４１の縁部を固着したＭＲＦリボン７０１に関して方向７１３に沿って並進移動する。縁部１４１ａ、１４１ｂ、３０１ａ、３０１ｂとＭＲＦリボン７０１との間の相対運動は、仕上げるべき縁部の全ての部分が固着したＭＲＦリボン７０１と接触するようになされている。上述の範囲（例えば、約５０μｍ〜約５００μｍ）の比較的薄い平均厚さを有するガラスシートの場合、ガラスシートの第１の面４０５と第２の面４０７との間に延びる縁部１４１ａ、１４１ｂ、３０１ａ、３０１ｂのセグメントのすべての部分は同時に仕上げられ、固着したＭＲＦリボン７０１と接触できる。全体の縁部１４１ａ、１４１ｂ、３０１ａ、３０１ｂそれ自体は、単一の磁気レオロジー仕上げステップ中に第１の面４０５と第２の面４０７との間に成形され得る。１つの特定の例では、単一の磁気レオロジー仕上げステップは、縁部の各々が固着したＭＲＦリボン７０１上で仕上げられる単一の通過を含むことができる。例えば、図７に示されるように、第２の縁部１４１ｂの仕上げは、磁気レオロジー仕上げ装置１４５に相対する分離されたガラスシート１４１の１回の通過で実行されることができる。往復運動が必要でないように、ガラスシート１４１の各縁部１４１ａ、１４１ｂ、３０１ａ、３０１ｂの仕上げは、縮小された処理時間で実行されることができる。
【００５３】
一実施形態において、ガラスシート１４１の縁部１４１ａ、１４１ｂ、３０１ａ、３０１ｂの１つ又は全ては、固着したＭＲＦリボン７０１へそれぞれの縁部を浸漬することにより仕上げられることができる。仕上げプロセスはＭＲＦを使用する単一の仕上げプロセスの項で既に説明しているが、複数のガラスシートは、単一の仕上げプロセスにて同時に研磨され得ることに留意すべきである。
【００５４】
図８に示されるように、ガラスシートは、垂直軸に対して約＋４５度から−４５度までの角度範囲内の所定配向での平面に沿って配置され得る。実際に図に示されるように、ガラスシート１４１は、縦軸８０１に平行な平面に沿って位置決めされる。更なる例ではガラスシートを、約４５度の角度αと角度βとの間の任意の方向に配向させることができる。
【００５５】
ＭＲＦは、せん断によって仕上げられる表面からの材料を除去する。これは、機械的粉砕等の機械的プロセスに関連する破砕メカニズムとは対照的である。このメカニズムでは、ＭＲＦは、縁部の強度を低下させ得る縁部の新しい破砕部位を誘導することなく縁部から材料を除去する機会をもたらす。同時に、ＭＲＦは、縁部強度増加、すなわち第１の縁部強度から第２の縁部強度への増加をもたらす縁部から欠陥を除去する。また、流体ベースのＭＲＦリボン７０１は、縁部分の形状に適合する能力を有し、例えば、縁部の湾曲又は輪郭の観点から、縁部のいかなる複雑さもなく、縁部の高品質仕上げの完了を導く。ＭＲＦは、いくつかのパラメータによって支配され、例えば、ＭＲ流体の粘度、移動する表面に供給されるＭＲ流体の速度、移動表面の速度、磁場の強度、ＭＲＦリボンの高さ、ＭＲＦリボンに浸漬される縁部の深さ、及び材料が縁部から除去される速度によって支配される。
【００５６】
図９は、本開示の例示的な方法を示す第１の例示的フローチャートである。図９の様々な方法のすべては、第１の面と第２の面を有する材料のシートを準備する準備ステップ９０３での開始位置９０１で開始する。上述したように、一例においては、材料のシートは、ガラスリボン１０６等の第１の面４０５と第２の面４０７を有するガラスシートすなわち分離されたガラスシート１４１を含むことができる。本開示の方法は、５００μｍ以上の平均厚さ等の平均厚さの広い範囲を有する材料のシート（例えば、ガラスリボン、分離されたガラスシート等からなるガラスシート）と一緒に使用できる。例えば、平均の厚さは５００μｍ以上から約２ｍｍ、例えば、約７００μｍ〜約１．５ｍｍや、約９００μｍ〜約１．２ｍｍや、約９００μｍ〜約１．１ｍｍに設定することができる。更なる例において、本開示の方法では、約５０μｍ〜約５００μｍの第１の面４０５と第２の面４０７との間の平均厚さ「Ｔ」、例えば、約５０μｍ〜約３００μｍや、約７５μｍ〜約２００μｍや、約７５μｍ〜約１５０μｍを有する材料のシートを使用できる。
【００５７】
準備ステップ９０３は、製造プロセスにおける様々な相対的なタイミングで行われことができる。例えば、図１に示されるように、準備ステップ９０３は分離されたガラスシート１４１の形成の直後に実行されてもよい。別の例では、準備ステップ９０３は後の時に行われてもよい。例えば、分離されたガラスシート１４１は、シートがその後の処理のための準備ステップ９０３中に続けて設けられた別の場所に輸送されることができる。更なる例では、ガラスリボン１０６は、ストレージロール上に巻かれてもよい。このような状況では、提供するステップは、ストレージロール上にてガラスリボン１０６を巻取る前に実行され得る。かかる例では、リボンの縁部はストレージロールに巻かれる前にＭＲＦで仕上げられてもよい。加えて又は代替的に、ガラスリボンの巻かれたものは、その後の所望の分離されたガラスシートへの分離のために別の場所に移送されることができる。かかる例では、準備ステップ９０３は、その後分離されたガラスシート１４１を処理するためにガラスリボンが巻き出されるように続けて実行され得る。
【００５８】
矢印９０５に示されるように、方法は、準備ステップ９０３から、材料のシートを分離して縁部１４１ａ、１４１ｂ、３０１ａ、３０１ｂを設ける分離ステップ９０７までのＭＲＦで材料のシート縁部を仕上げる仕上げステップ９１９の前まで任意に実行され得る。必須ではないが、図９に示されるように、分離ステップ９０７は準備ステップ９０３の後に実行されてもよい。
【００５９】
分離ステップ９０７は、多種多様な方法で実行されてもよい。例えば、分離は、機械的分離、レーザー分離、超音波分離又は他の分離技術によって行うことができる。図２及び図４に示される第１の分離装置２０５はレーザー分離装置の一例であるが、これは、縁部付近に機械的な欠陥を生成し得るものの、その後、レーザー４０１を用いて物品を熱的に横断させ、その後、水スプレー等の液体冷却装置４０３によって誘導される応力勾配を用いて物品を分離する。図２及び図５に示される第２の分離装置２０７は機械的分離装置の一例である。第２の分離装置２０７は、スコアリングホイール、ウォータージェット、又は研磨ウォータージェットを含むことができるコアリング装置５０１を含むことができる。そして、図６に示されるように、材料のシートはスコアラインに沿って分離されることができ、例えば、力６０３を印加してスコアラインに沿って縁部材を離脱させ得る。分離した後、単一の材料のシート又は複数の材料のシートが得られる。複数の材料のシートが生成される場合、材料のシートの１つ又は全てが処理されてもよい。
【００６０】
矢印９０９で示されるように、この方法は、その後、必要に応じて、分離ステップ９０７から材料のシートを縁取りする縁取りステップ９１１に進むことができる。実行された場合、材料のシートを縁取りする縁取りステップ９１１は、縁部から材料を除去することによって材料のシートの縁部の形状及び／又はテクスチャを変化させることができる。縁取りステップ９１１においては、任意のプロセス数で実行されることができる。例としては、砥粒加工、研磨材ジェット加工、化学エッチング、研磨、超音波、超音波研削、化学機械研磨が採用できるが、これらに限定されない。縁取りステップ９１１は、単一の材料除去プロセス又は一連の若しくはこれらの組み合わせの材料除去プロセスを含んでもよい。例えば、縁取りステップ９１１の一例は研削ステップの一連を含んでいてもよく、これにおいて、研削材のグリットサイズ等の研削パラメータは、各ステップの終わりに異なる縁取り結果を達成するために、一連のステップごとに変更される。
【００６１】
縁取りステップ９１１は、機械的粉砕、ラッピング、研磨の１つ以上とそれらの任意の組み合わせを含むことができる砥粒加工を含んでいてもよい。これらのプロセスは、それらが処理されている固体工具と表面との間の接触を伴う意味で、機械的である。研削、ラッピング及び研磨はそれぞれ、１つ又は複数のステップで達成できる。ラッピング研磨は遊離砥粒のプロセスであるが、研削は固定砥粒プロセスである。粉砕は、金属ホイールに結合した金属又はポリマー内に埋め込まれた研磨粒子を用いて達成できる。代替的に、研削は、研磨化合物からなる消耗ホイールを用いて達成できる。ラッピングでは、典型的には液体媒体中に懸濁された研磨粒子がラップと材料のシートの縁部との間に配置される。ラップ及び材料のシートの縁部との間の相対運動は、縁部から材料を摩耗させる。研磨中に、典型的には液体媒体中に懸濁された研磨粒子が、適合ソフトパッドやホイールを使用して材料のシートの縁部に当てられる。適合ソフトパッドやホイールは、ポリマー材料、例えば、ブチルゴム、シリコーン、ポリウレタン、天然ゴムから形成ができる。砥粒加工で使用される研磨剤は、例えば、アルミナ、炭化ケイ素、ダイヤモンド、立方晶窒化ホウ素、及び軽石から選択できる。
【００６２】
矢印９１３で示されるように、この方法は、その後、必要に応じて、縁取りステップ９１１から材料のシート（例えば、ガラスシート）の縁部分を化学的に処理して強化する化学強化ステップ９１５に進めることができる。一実施形態では、化学強化処理は、イオン交換プロセスである。イオン交換プロセスを実施するために、準備ステップ９０３で準備される物品は、イオン交換性材料で作られなければならない。典型的には、イオン交換材料は、Ｌｉ+及び／又はＮａ+等の小さなアルカリイオンを有するアルカリ含有ガラスであり、該小さなアルカリイオンがイオン交換プロセス中に例えばＫ+のようなより大きなアルカリイオンと交換され得る。適切なイオン交換性ガラスの例は、米国特許出願の第１１／８８８，２１３号、第１２／２７７，５７３号、第１２／３９２，５７７号、第１２／３９３，２４１号及び第１２／５３７，３９３号並びに米国仮特許出願の第６１／２３５，７６７号及び第６１／２３５，７６２号（これらは全てコーニング社に譲渡）に記載され、それらの内容は参照により本明細書に組み込まれる。これらのガラスは、比較的低い温度で少なくとも３０μｍの深さまでイオン交換されることができる。
【００６３】
イオン交換処理は、例えば、米国特許第５，６７４，７９０号（アラウージョ、ロジャーＪ．）に記載されている。そのプロセスは、典型的には、ガラスの転移温度を超えない高温度範囲で実行される。プロセスは、ガラス中のホストアルカリイオンよりも大きいイオンを有するアルカリ塩（通常は硝酸塩）を含む溶融浴中にガラスを浸漬することにより行われる。ホストアルカリイオンが大きいアルカリイオンと交換される。例えば、Ｎａ+を含むガラスは、溶融硝酸カリウム（ＫＮＯ3）の浴に浸漬されてもよい。溶融浴中に存在する大きいＫ+はガラス中の小さいＮａ+に置き換えられる。小さなアルカリイオンによって以前に占有された部位における大きいアルカリイオンの存在は、ガラスの表面又は近傍の圧縮応力とガラス内部の張力とを生成する。ガラスは、溶融浴から取り出され、イオン交換プロセスの後に冷却される。イオン交換の深さ、すなわち、大きいアルカリイオンがガラスへの侵入する侵入深さは、例えば２０μｍから３００μｍのオーダーであり、典型的には４０μｍ〜３００μｍであり、侵入深さはガラス組成及び浸漬時間によって制御される。
【００６４】
矢印９１７で示されるように、この方法は、その後、材料のシート（例えば、ガラスシート）の縁部の化学強化ステップ９１５から、必要に応じて、磁気レオロジー仕上げ（ＭＲＦ）によるシートの縁部分の仕上げステップ９１９に進めて実行されことができる。例えば、図８に示されるように、分離されたガラスシート１４１は、各縁部１４１ａ、１４１ｂ、３０１ａ、３０１ｂに対して、磁気レオロジー仕上げ装置１４５に渡る分離されたガラスシート１４１の１回の通過中に、方向７１３に沿って移動させられ得る。
【００６５】
図８に示されるように、準備ステップ９０３では、所定の向きの平面に沿って材料のシートを配置することができ、前記所定の向きの平面は、重力の方向に沿って延びる垂直軸８０１に対して約＋４５度〜約−４５度の角度範囲内に配置されるようになっており、各α及びβの角度は４５度である。図８に示す例では、分離されたガラスシート１４１は、垂直軸８０１と分離されたガラスシート１４１の面との間の角度が０度であるような垂直軸８０１を含む平面に沿って垂直に配置されている。更なる例では、材料のシートの所定配向は、ＭＲＦで材料のシートの縁部を仕上げ加工する仕上げステップ９１９中に維持されることができる。
【００６６】
図９のいくつかの例に示されるように、分離、縁取り及び／又は化学強化の様々なステップ９０７、９１１、９１５は、任意の順序で実行でき、そして、１つ以上のステップを省略してもよい。例えば、矢印９２１に示されるように、方法は、準備ステップ９０３から縁取りステップ９１１へ進んでもよく、これにより、分離ステップ９０７を省略できる。または、矢印９２３に示されるように、方法は、準備ステップ９０３から、材料のシート（例えば、ガラスシート）の縁部を強化する化学強化ステップ９１５へ進んでもよく、これにより、分離ステップ９０７及び縁取りステップ９１１を省略できる。またさらに、矢印９２５に示されるように、方法は、準備ステップ９０３から、材料のシートの縁部を仕上げる仕上げステップ９１９へ直接進んでもよく、これにより、分離ステップ９０７、縁取りステップ９１１及び化学強化ステップ９１５を省略できる。このように、本方法は、少なくとも準備ステップ９０３とＭＲＦで材料のシートの縁部を仕上げる仕上げステップ９１９とから本質的に構成される。
【００６７】
さらに図９に示されるように、分離ステップ９０７を実行した後、もし設けた場合、方法は、縁取りステップ９１１及び化学強化ステップ９１５の一方又は両方を代替的に省略できる。矢印９２７によって示されるように、例えば、本方法は分離ステップ９０７から化学強化ステップ９１５に進んでもよく、それによって縁取りステップ９１１を省略できる。矢印９２９で示されるように、別の例では、方法は、分離ステップ９０７からＭＲＦによるシート材料の縁部の仕上げステップ９１９に進んでもよく、これにより、縁取りステップ９１１及び化学強化ステップ９１５の両方を省略できる。
【００６８】
図１０は、本開示の更なる例示的な方法を示す第２の例示的フローチャートを示す。図示のように、本方法は、開始位置１００１から始まり、そして様々な経路に進むことができる。図１０のいくつかの例や以下で説明するように、分離、縁取り及び／又は化学強化の様々なステップ１００５、１００９、１０１３は、任意の順序で実行でき、そして、１つ以上のステップを省略してもよい。
【００６９】
例えば、矢印１００３に示されるように、方法は、開始位置１００１から分離ステップ１００５へ続けてもよい。あるいは、矢印１００７に示されるように、方法は、開始位置１００１から縁取りステップ１００９へ続けてもよく、これにより、分離ステップ１００５を省略できる。さらに、矢印１０１１に示されるように、方法は、開始位置１００１から化学強化ステップ１０１３へ続けてもよく、これにより、分離ステップ１００５及び縁取りステップ１００９を省略できる。別の例において、矢印１０１５に示されるように、方法は、開始位置１００１から準備ステップ１０１７へ続けてもよく、これにより、分離ステップ１００５、縁取りステップ１００９及び化学強化ステップ１０１３の全てを省略できる。更なる例では、矢印１００８、１０１２、１０１６に示されるように、方法は、分離ステップ１００５から、順次、縁取りステップ１００９へ、化学強化ステップ１０１３へ、準備ステップ１０１７へ進んでもよい。このように、分離ステップ、縁取りステップ及び／又は化学強化ステップのいずれも、準備ステップの前に実行され得る。矢印１０２５によって示されるように、方法は、準備ステップ１０１７から、ＭＲＦでシート材料の縁部を仕上げするステップ１０２７へ直接進むことができる。
【００７０】
さらに、分離ステップ１００５は縁取りステップ１００９及び／又は化学強化ステップ１０１３なしで実行できる。実際、矢印１０１９によって示されるように、この方法は、分離ステップ１００５から化学強化ステップ１０１３に進んでもよく、それによって縁取りステップ１００９を省略できる。さらに、矢印１０２１によって示されるように、方法は、分離ステップ１００５から準備ステップ１０１７に進んでもよく、それによって、縁取りステップ１００９と化学強化ステップ１０１３を省略できる。
【００７１】
さらに、縁取りステップ１００９は、化学強化ステップ１０１３なしで実行できる。矢印１０２３によって示されるように、例えば、本方法は、縁取りステップ１００９から準備ステップ１０１７に直接進んでもよく、それによって、化学強化ステップ１０１３を省略できる。
【００７２】
図９に示されるように、分離ステップ９０７、縁取りステップ９１１及び／又は化学強化ステップ９１５の一部又は全部は、準備ステップ９０３の後に実行され得る。更なる例では、ステップ９０７、９１１、９１５の一部又はすべては準備ステップの前に実行され得る。例えば、図１０は、分離ステップ１００５、縁取りステップ１００９及び／又は化学強化ステップ１０１３のすべてが準備ステップ１０１７の前に実行され得ることを示す。図示していないが、更なる実施例においては、ステップ１００５、１００９、１０１３の任意の組み合わせは、準備ステップの前及び／又は後に実行されることができる。例えば、分離ステップ、縁取りステップ及び化学強化ステップのうちの１つ又は２つは、準備ステップの前に実行され、残りのステップ（複数可）が準備ステップの後に実行されてもよい。
【００７３】
一例においては、ガラスシート（例えば、ガラスリボン、分離されたガラスシート等）の縁部１４１ａ、１４１ｂ、３０１ａ、３０１ｂを仕上げる方法が提供される。ガラスシート１４１は第１の面４０５及び第２の面４０７を含むことができる。縁部は第１の面と第２の面との間のガラスシートの周縁部に沿って延びることができる。この方法は、ＭＲＦによりガラスシートの縁部１４１ａ、１４１ｂ、３０１ａ、３０１ｂを仕上げる単一ステップ９１９、１０２７から本質的に構成されることができる。そのような例では、全体の縁部分は、単一ＭＲＦステップ中に、第１の面４０５及び第２の面４０７の間に成形されてもよい。
【００７４】
別の例では、ガラスシート（例えば、ガラスリボン、分離されたガラスシート等）の縁部１４１ａ、１４１ｂ、３０１ａ、３０１ｂを仕上げる方法は、準備ステップ９０３、１０１７とＭＲＦによりガラスシートの縁部を仕上げる仕上げステップ９１９、１０２７とから本質的に構成され得る。例えば、準備ステップ９０３、１０１７では、第１の面４０５と第２の面４０７を有するガラスシートを用意することができ、そこで、ガラスシートの第１の面と第２の面との間の平均厚さが約５０〜約５００μｍである。一例では、ステップ９１９、１０２７において、全体の縁部分は、単一の磁気レオロジー仕上げステップ中に、第１の面と第２の面との間に成形される。
【００７５】
図１１は、第１の面４０５及び４０７は、縁部分のＭＲＦより先でガラスシートを分離した後に観察された、第１の面４０５及び第２の面４０７の間に約１００μｍの厚さ「Ｔ」を有する分離されたガラスシート１４１の縁部１１０１の拡大図を示す。図示のように、縁部１１０１は、ガラスシートの割れを受けやすい望ましくない鋭い縁部１１０３を含む。図１２は、開示によって記載されたように６分間のＭＲＦステップの後に見た縁部１１０１の同じく観測された拡大図を示す。図示のように、望ましくない鋭い縁部１１０３が除去され、滑らかな表面１２０１残され、これは第１の面４０５から第２の面４０７への全縁部に沿って滑らかな形状を有している。実際、滑らかな表面１２０１は、比較的少ない材料が除去され第１の面４０５から第２の面４０７に延びる丸みを帯びた凸形状を有している。
【００７６】
図１２に示めされる薄いガラス（例えば１００μｍ）の丸みを帯びた縁部輪郭は、軽量で携帯性のある薄いガラスを含む様々な製品の製造を容易にすることができる。ＭＲＦを含む仕上げステップを使用することで、レーザー分離や機械的分離される薄いガラスのための単一のステップ形状の縁部を提供することができる。仕上げステップとしてＭＲＦを使用することは薄いガラスに対して一意に有益であり得る。なぜならば、図１１及び図１２からわずかに異なる長さを比較することによって、縁部から低堆積の除去が実証されているからである。このことは、合理的なサイクル時間を達成できる。
【００７７】
また、様々な修正及び変更が本発明の精神及び特許請求される範囲から逸脱することなくなされ得ることは、当業者には明らかであろう。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【手続補正書】
【提出日】平成26年9月1日(2014.9.1)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
材料のシートを仕上げる方法であって、
第１の面及び第２の面を有する材料のシートであって、前記材料のシートの前記第１の面と前記第２の面との間の平均厚さが約５０μｍ〜約５００μｍである前記材料のシートを準備するステップ（Ｉ）と、
前記材料のシートの縁部を磁気レオロジー仕上げで仕上げるステップ（ＩＩ）と、を含む方法。
【請求項２】
前記ステップ（Ｉ）は、ガラスシートとして前記材料のシートを提供する請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記ステップ（Ｉ）は、約５０μｍ〜約３００μｍの前記材料のシートの前記平均厚さを提供する請求項１に記載の方法。
【請求項４】
前記ステップ（Ｉ）は、垂直軸に対して約＋４５度から−４５度までの角度範囲内の所定配向での平面に沿って配置された前記材料のシートを提供する請求項１に記載の方法。
【請求項５】
前記材料のシートの前記所定配向は前記ステップ（ＩＩ）の間に維持される請求項４に記載の方法。
【請求項６】
前記ステップ（Ｉ）は、前記第１の面と前記第２の面との間の前記材料のシートの周縁部に沿って延びる前記縁部を設ける請求項１に記載の方法。
【請求項７】
前記ステップ（ＩＩ）の前に前記縁部を強化するステップを更に含む請求項１に記載の方法。
【請求項８】
第１の面と第２の面を有するガラスシートの縁部が前記第１の面と前記第２の面との間の前記ガラスシートの周縁部に沿って延びる、前記縁部を仕上げる方法であって、
前記縁部の全体が単一の磁気レオロジー仕上げステップ中に前記第１の面と前記第２の面との間に成形されるように、本質的に単一の磁気レオロジー仕上げにより前記ガラスシートの前記縁部を仕上げるステップから成る方法。
【請求項９】
ガラスシートの縁部を仕上げる方法であって、
第１の面及び第２の面を有するガラスシートであって、前記ガラスシートの前記第１の面と前記第２の面との間の平均厚さが約５０μｍ〜約５００μｍである前記ガラスシートを準備するステップ（Ｉ）と、
前記ガラスシートの縁部を磁気レオロジー仕上げで仕上げるステップ（ＩＩ）と、から本質的に成る方法。
【国際調査報告】
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