(57)【要約】繊維材料をドラフティング構成とメッシュ形成マシンの間に移送するデバイスが説明されている。このデバイスは少なくとも、２つの連続配置された移送ユニットを備え、移送ユニットの各々は入口開口と出口開口を持ち、各々は、それぞれ１つの撚り要素（１６ａ、１６ｂ、１６ｃ）および出口開口に接続された１つの移送パイプ（１７ａ、１７、１７ｃ）から構成されており、そこでは空気除去開口の形成を目的としたギャップ（２７ａ、２７ｂ）が先行する移送ユニット（１６ａ、１７ａ）の出力端（２８）と後続の移送ユニット（１６ｂ、１７ｂ）の入口端の間に設けられている。本発明によれば、吸引デバイス（３１ａ、３１ｂ）がこのキャップ（２７ａ、２７ｂ）の個所に配置されている。
2010537062.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
繊維材料をドローイングフレーム（９）とループ形成マシン（１）の間に移送するデバイスであって、移送方向（ｖ）に連続配置され、それぞれが１つの入口端（２９、３７）とひとつの出口端（２８、３８）を有する少なくとも２つの移送ユニットを備え、前記移送ユニットはそれぞれが１つの撚り部材（１６ａ、１６ｂ、１６ｃ、３５ａ、３５ｂ）と前記撚り部材に接続された１つの移送パイプ（１７ａ、１７ｂ、１７ｃ、３６ａ、３６ｂ）から形成され、先行する移送ユニットの出口端（２８、３７）と後続の移送ユニットの入口端（２９、３８）の間に空気除去開口の形成を目的としたオープンギャップ（２７ａ、２７ｂ、３９）が設けられているデバイスにおいて、前記ギャップ（２７ａ、２７ｂ、３９）の個所に、前記ギャップ側にオープンした吸引デバイス（３１ａ、３１ｂ、４０）が設けられていることを特徴とするデバイス。
【請求項２】
ギャップ（２７、２７ｂ、３９）は移送方向（ｖ）に測ったとき0＜ｘ≦2diの式を満足する最小長さｘを持ち、ｄｉは先行する移送ユニットの出口端（２８、３７）における内径であることを特徴とする請求項１に記載のデバイス。
【請求項３】
移送パイプ（１７ａ、１７ｂ、１７ｃ、３６ａ、３６ｂ）は、移送方向（ｖ）に見たとき、内径が小さくなっていくことを特徴とする請求項１または２に記載のデバイス。
【請求項４】
少なくとも１つの移送ユニット（１６ａ、１７ａ）の出口端（２８ａ）は、その軸に対して斜め方向に延びた出口開口を備えていることを特徴とする請求項１乃至３のひとつに記載のデバイス。
【請求項５】
移送パイプ（１７ａ、１７ｂ、１７ｃ、３６ａ、３６ｂ）は相互に平行に延びた中心軸を有していることを特徴とする請求項１乃至４のひとつに記載のデバイス。
【請求項６】
２つの連続移送パイプ（１７ａ、１７ｂ、１７ｃ）の中心軸は、移送方向（ｖ）に対して横断方向に延びた事前選択のオフセット（Ａ１、Ａ２）で配置されていることを特徴とする請求項５に記載のデバイス。
【請求項７】
オフセット（Ａ１、Ａ２）は、最大でもそれぞれが後続の移送パイプの内径の半分に等しいことを特徴とする請求項６に記載のデバイス。
【請求項８】
吸引デバイスは吸引パイプ（３１ａ、３１ｂ、４０）を備えていることを特徴とする請求項１乃至７のひとつに記載のデバイス。
【請求項９】
吸引パイプ（３１ａ）は、移送方向（ｖ）に対して斜め方向に延びた中心軸（３２ａ１、３２ａ２）を有していることを特徴とする請求項８に記載のデバイス。
【請求項１０】
吸引パイプ（３１ａ、３１ｂ）は、ギャップ２７ａ、２７ｂ）の方向に向いた斜切出口開口を備えていることを特徴とする請求項４乃至９のいずれかに記載のデバイス。
【請求項１１】
連続移送パイプ（１７ｂ、１７ｃ）の中心軸は相互に対して角度をなしていることを特徴とする請求項１乃至１０のひとつに記載のデバイス。
【請求項１２】
吸引デバイス（４０）は吸引パイプ（４１）に接続された吸引室（４２）を有し、前記吸引室（４２）は第１の端壁（４２ａ）と前記第１の端壁に向き合う位置にある第２の端壁（４２ｂ）を持ち、先行する移送ユニットの移送パイプ（３６ａ）は第１の端壁（４２ａ）の通路から突出し、第２の端壁（４２ｂ）まで延びており、第２の端縁（４２ａ）は、ギャップ（３９）の個所に、後続の移送ユニットの入口端（３８）に向き合う位置にあって、内側断面がその位置において先行する移送ユニットの移送パイプ（３６ａ）の外側断面より大である出口開口（４３）を有していることを特徴とする請求項１乃至１１のひとつに記載のデバイス。
【請求項１３】
先行する移送ユニットの移送パイプ（３６ａ）は第１の端壁（４２ａ）に密閉配置されていることを特徴とする請求項１２に記載のデバイス。
【請求項１４】
第２の端壁（４２ｂ）は、密閉され、切り離し可能に吸引室（４２）に接続されているカバーとして構成されていることを特徴とする請求項１２または１３に記載のデバイス。
【請求項１５】
請求項１乃至４の１または２以上に記載のデバイスを少なくとも１つ備えたことを特徴とする丸編み機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、請求項１の前文に示したタイプのデバイス、および前記デバイスを備えた丸編み機に関する。
【背景技術】
【０００２】
上記タイプのデバイスは、特に所謂紡糸(spin)編み機、例えば、通常のヤーンではなく、広範に撚りが戻された(untwisted)繊維材料で動作する丸編み機（特許文献１、特許文献２）に関して公知である。編みのために使用される繊維材料は、所謂撚り部材をもつ紡糸(spinning)デバイスまたは移送デバイスの助けを得てドローインフレームから現れたあと、直接に仮ヤーン(temporary yarn)に変換され、繊維材料の仮の撚り(temporary twisting)は全移送プロセス期間維持されている。仮ヤーンの移送は、好ましくは、撚り部材に接続された移送パイプにおいて行なわれている。一般に望ましいとされる移送通路が長い場合、それぞれが１つの撚り部材と１つの移送パイプから形成された複数の移送ユニットは、ドローイングフレームをループ形成マシンから比較的大きく離れた位置に配置できるように連続的に接続されている。繊維の均一移送を達成するために、さらに撚りを作るために必要な圧縮空気流を放散するのに役立つこのタイプの２連続移送ユニット間にキャップを残しておくのが通常である。その結果、一方では、通常のヤーンに比べてその強度が小さくても、ドローイングフレームからループ形成マシン、特に丸編み機の割り当てられたシステムまでの比較的長いストレッチにわたって繊維材料を移送することが可能であり、これは仮ヤーンに形成される繊維材料が移送通路に要求されるすべての強度条件を満足し、仮ヤーンが切り離されるか、破断するかという危険が存在しないことがこの装置によって達成されるからである。他方では、仮ヤーンにおける繊維材料に対して得られる撚りは、この場合も、移送デバイスの出口端からループ形成マシンの関係システムまでの短いストレッチではゼロに減少しているので（仮撚り原則(false twist principle)）、ループに処理された繊維材料は撚りヤーンを含んでいないが、相互に平行になったほぼ撚りが解かれたステープル繊維(staple fibers)を含んでいる。その結果、非常にソフトな編み繊維が最終製品として得られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】ＰＣＴ  ＷＯ２００４／７９  ０６８  Ａ２明細書
【特許文献２】ＤＥ  １０  ２００６  ００６  ５０２  Ａ１明細書
【特許文献３】ＤＥ  １０  ２００７  ０１８  ３６９明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述した移送の１つの欠点は、汚れ粒子、節玉(burls)、短い繊維および異質繊維だけでなく、繊維材料にばらばらに付着し、繊維材料と一緒に運ばれるその他の異質物体も編み製品の欠陥の原因となり、ループ形成部材の汚れの原因ともなりやすい点にある。通常の紡糸(spinning)と異なり、繊維材料の不純物や他の欠陥を認識し、仮ヤーンをカットし、後続のプライシング(splicing)によって除去することを可能にするスプーラ(spooler)などが存在していない。
【０００５】
従って、冒頭に記載したタイプのデバイスはすでに提案されており（特許文献３）、このデバイスは、連続する移送ユニット間のギャップに、それぞれ空気供給部材が設けられ、この空気供給部材は、ギャップ内で相互に当接する移送ユニットの出口開口(output opening)と入口開口(inlet opening)と共に基本的にクローズドシステム(closed system)を形成し、空気除去のほかに、特に繊維材料をクリーニングし、繊維材料の飛散を防止するのに役立っている。そのあと、ギャップの個所における異質粒子がトラップされ、繊維の流れから除去されることが達成されている。しかし、このようなシステムの実際のテストで明らかになったことは、基本的に軽い粒子だけが繊維の流れから除去されるのに対して、重い粒子、特に所謂セル部分(shell parts)が繊維の流れに残っているため、最終的に編み繊維内に繊維材料と共に含まれていることである。さらに、このタイプのクリーニングの欠点は、ドローイングフレームからループ形成マシンまでの全移送ストレッチがクローズドシステムだけでなく、リジッド(rigid)で、特にフレキシブルでないシステムも形成し、このシステムは付加的な収集ラインに接続され、ループ形成マシンにおけるオペレーションを妨げる可能性があることである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記に鑑みて、本発明の技術的課題は、その取り扱いが容易化され、個々のケースの要求条件に適応しやすくし、繊維の流れのクリーニングをさらに効率化できるように冒頭に記載したデバイスを構成することである。
【０００７】
上記課題は、本発明によれば、空気除去開口を形成するオープンギャップの個所に吸引デバイス(suction device)を配置することによって解決している。
【発明の効果】
【０００８】
驚くことに明らかになったことは、吸引デバイスがオープンシステムのように動作し、例えば、２移送ユニット間に形成されているギャップの下に配置され、その結果、存在する汚れ粒子の自然の重力をさらに使用する場合には、吸引デバイスが繊維の流れまたは仮ヤーンのクリーニングをほぼ効果化するのに役立っていることである。特に、吹き付け空気(blown air)で動作する空気供給デバイスを使用するとき可能であるように、結果的に、移送ユニットにおける繊維材料の移送が妨げられないような小さな低圧力で吸引を行なえるという利点がある。さらに、その結果として、繊維の流れから吸引することによってより軽い粒子が以前のように除去され、例えば、セル粒子のようなより重い粒子はオープンギャップを通して同時に放出されたあと、例えば、重力の結果として落下されるという利点がある。吸引デバイスを通過した繊維の流れは、その結果、クローズドシステムを使用するときよりも、驚くことに、はるかに効果的に妨害部品から解放されている。さらに、吸引デバイスがオープンギャップに当接できるという利点もある。つまり、空気を案内するためのクローズドシステムが不要であるので、種々の部品へのアクセスが容易化されている。
【０００９】
さらに、本発明の利点となる特徴は従属請求項に明らかにされている。
【００１０】
以下、添付図面を参照して本発明の実施形態に関して詳しく説明する。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】繊維材料をドローイングフレームとループ形成マシンの間に移送するデバイスを示す概略図である。
【図２】１つの撚り部材と１つの移送パイプから構成された図１に示すデバイスの移送ユニットの概略縦断断面図である。
【図３】本発明の第１の実施形態による図１に示すデバイスの斜視図である。
【図４】図３に示すデバイスの詳細図である。
【図５】図３および図４に示すデバイス用に本発明に従い構成された種々の移送ユニットを示す図である。
【図６】図３および図４に示すデバイス用に本発明に従い構成された種々の移送ユニットを示す図である。
【図７】図３および図４に示すデバイス用に本発明に従い構成された種々の移送ユニットを示す図である。
【図８】図３および図４に示すデバイス用に本発明に従い構成された種々の移送ユニットを示す図である。
【図９】本発明の第２の実施形態による図１に示すデバイスの縦断断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
図１は、ニードルシリンダ２を備えた丸編み機１の形体をしたループ形成マシンを示す概略垂直部分断面図であり、ニードルシリンダ２には通常の編みニードル３が移動可能に装着され、以後編みシステム(knitting system)と呼ぶ編み位置でカム部品（図示せず）の援助によって繊維材料４を受け入れるのに適した受け入れ位置まで移動可能になっている。例えば、右／左の丸編み機として構成可能である丸編み機１は、参照符号５で示す作業スペースまたは編み室(knitting room)のフロア上に置かれている。オペレータは、作業スペース５から編み機を操作可能になっている。さらに、作業スペース５上には複数のケンス(can)が置かれ、そこに繊維を構成するスライバ７が収められている。
【００１３】
スライバ７はコンベヤベル８などを介してドローイングフレーム(drawing frame)９から供給され、そのドローイングフレームは作業スペースフロア５上に置かれた作業プラットフォーム１０からオペレータがアクセス可能になっている。このドローイングフレーム９は非常に多数の編みシステムの各々に割り当てられているが、図１には１つだけが示されており、このドローイングフレームは、例えば、それ自体公知であるように、３ペアのドローイングローラ１１を備えている。さらに、供給スプール１４から引き出された補助糸(auxiliary thread)１２が、必要に応じて各編みシステムに供給可能になっている。この補助糸１２は、オプションとして、糸ガイドの援助で直接に編みシステムに供給されることも、図１に示すように、ドローイングフレーム９のペアの出力ローラ１１ａを通して編みシステムに供給されることも可能である。
【００１４】
ドローイングフレーム９から出た繊維ウェブ(fiber web)（図示せず）は、基本的には、相互に平行になった撚りが戻されたステープル繊維を含み、図２に詳しく示すように、全体を参照符号１５で示す移送デバイスの助けを借りて、割り当てられた編みシステムに供給されている。移送デバイス１５は、少なくとも１つの撚り部材(twisting member)１６と、その撚り部材に接続された紡糸(spinning)または移送パイプ１７を備えており、それぞれが１つの撚り部材１６ａ、１６ｂ、１６ｃと移送パイプ１７ａ、１７ｂ、１７ｃをもつ３つの移送ユニットが図１に示す実施形態では連続的に接続されているのは、ドローイングフレーム９からの丸編み機１の距離が比較的大きいためである。繊維材料の移送方向における最初の撚り部材１６ａは、ペアの出力ローラ１１ａまたはドローイングフレーム９の配送ゴデット(delivery godet)１８のすぐ背後に置かれているのに対して。移送方向における最後の移送パイプ１７ｃの終端は、関係編みシステムにおける繊維受け入れ位置まで延びた編みニードル３のフック１９（図２）に近接している。編みニードル３の背後には、例えば、中央吸引デバイス２１に接続された吸引要素(suction element)２０が配置可能になっている。
【００１５】
紡糸デバイス(spinning device)として構成された移送デバイス１５または撚り部材１６と移送パイプ１７を含む各移送ユニットは、図２に示すように、ドローイングフレーム９から出た繊維ウェブを最初に真の撚り(true twist)を持つ仮ヤーン２２に変換するのに役立っている。撚り部材１６はこの目的のために、例えば、ほぼ中空の円筒体２３から形成され、その内側空洞(inner cavity)は、例えば、移送パイプ１７の最初部分をそこに受け入れ、その終端はフロントエンドサイド２４で移送パイプ１７と同一平面になっている。少なくとも１つのエアチャネル（空気通路）２５、好ましくは複数のエアチャネル２５はエンドサイド２４から延びており、このエアチャネルはすべてが移送パイプ１７の中心軸に対し斜めに配置されている。エアチャネル２５は円筒体２３の壁と移送パイプ１７の壁を通り抜け、移送パイプの内壁で終わっている。オペレーション期間、圧縮空気または吹き付け空気は、円筒体２３の外側に当接しているエアチャネル２５の端部に手段（図示せず）によって供給されるので、撚り部材１６は、ペアの出力ローラ１１の配送ゴデット１８に現れた繊維部材を移送パイプ１７内に引き入れ、これと同時に、繊維材料を関連編みシステムの方向に向かってさらに移送パイプに導き入れている。エアチャネル２５が斜めに配置されているため、空気の乱れが移送パイプ１７内にも発生するので、出力ローラ１１ａから出た繊維材料が吸引されるだけでなく、非常に多数の回転が繊維材料に伝わると同時に、繊維材料をコンパクト化するので仮ヤーン２２に紡がれることにもなる。仮ヤーン２２は撚りをほぼ移送パイプ１７の終端まで保ち、そこでこれらの撚りは編みツール３に入る繊維材料４の入口まで再び戻される。つまり、ゼロにされる（仮撚り作用）。従って、コンパクト化されたが、殆ど撚りが戻された繊維材料４は編みツール３に入り込む。図１に示すように、撚り部材と移送パイプ１６ａ／１７ａ乃至１６ｃ／１７ｃを含む３つの移送ユニットが連続的に接続されている場合も、得られる効果は同じである。これらの移送ユニットは図１に示すように配置可能であるが、相互に対して事前に選択した角度で配置することも可能であるので、ドローイングフレーム９から出た洗練(refined)繊維材料を、損傷を受けることなく比較的長いストレッチ上を移送することが可能である。
【００１６】
２連続移送ユニット間には、空気の乱れを引き起こすのに必要な圧縮空気流が先行する移送ユニット（例：１６ａ、１７ａ）の出口端２８と後続の移送ユニット（例：１６ａ、１７ｂ）の入口端２９の間にギャップ２７（図１）で形成された空気除去開口を通して外部に排出されている。
【００１７】
上述したタイプの丸編み機は、例えば、特許文献１と特許文献２から公知であり、これらの文献は本明細書の一部を構成し、参照によって反復するのを回避している。
【００１８】
図１と同じように、図３は、図１とは対照的に、繊維材料用の２つの隣接移送ラインを有し、従って、それぞれが２つの隣接移送ユニット１６ａ、１７ａまたは１６ｂ、１７ｂまたは１６ｃ、１７ｃを有するドローイングフレーム９を示している。さらに、図面を簡略化するために、ドローイングフレーム９の下部ローラ１１、１１ａだけが示されている。最後に、図３は、それぞれが最終移送パイプ１７ｃの終端に位置しているそれぞれが１つの糸ガイド３０を示し、供給された繊維材料４は最終移送パイプ１７ｃによって編みニードル３（図２）に供給されている。
【００１９】
本発明によれば、図３に示すように、少なくとも１つの吸引デバイス３１ａ、３１ｂは、少なくとも１つの空気除去開口の個所に、または空気除去開口を形成するギャップの個所に、好ましくはすべてのギャップ２７ａ、２７ｂなどの個所に、それぞれ配置されている。前記吸引デバイスは、好ましくは、一方の端では密接して延び、特に好ましくは、他方の端では底部から関連ギャップ２７ａ、２７ｂまで延びていて、吸引源(suction source)または低圧力源(low pressure source)に接続された吸引パイプを備えている。吸引源の吸引パワーは、好ましくは、例えば、大気圧以下である２０ｍｂａｒ乃至５０ｍｂａｒの低圧力が関連ギャップ２７ａ、２７ｂで直接に設定されるように選択されている。その結果、仮ヤーン２２に引き込まれた不純物を繊維の流れまたは仮ヤーン２２から効果的に除去することが達成されている。さらに、明らかであるように、ギャップ２７ａ、２７ｂに当接する個所における低圧力は、ギャップから現れ、関連撚り部材（例：１６ａ）によって発生した吹き付け空気および関連ギャップ２７ａ、２７ｂに当接する撚り部材（例：１６ｃ）の吸引パワーを考慮して、一方では好都合なクリーニング作用が得られるように、他方では、仮ヤーン２２がギャップ２７ａ、２７ｂおよび移送ストレッチの残余部分を通過するときその移送が妨げられないように調節する必要がある。
【００２０】
図３および図４が示すように、吸引デバイス３１ａ、３１ｂまたは吸引パイプは、吸引デバイス３１ｂの中央軸３２ｂで図４に示すように、移送パイプ１７ａ乃至１７ｃで描かれた移動方向ｖに直交する吸引開口の個所に少なくとも載置可能になっている。しかし、吸引デバイスを移送方向ｖに対して斜めに配置すると好都合のこともある。これを示したのが図４であり、そこでは吸引デバイス３１ａは、破線で示した中心軸３２ａ１、３２ａ２のある位置を占めることも可能になっている。中心軸３２ａ１に対応する斜め位置は、例えば、関連ギャップ２７ａに当接する移送ユニット１６ａ、１７ａの出口端２８ａが斜切され、斜切前面または端面３３ａを備え、吸引デバイス３１ａの方向に向いた出口開口を有し、その中心軸が例えば中心軸３２ａ１に対して同軸上に延びていることから理解し得る。しかし、出口端２８ａが傾斜していないのは、移送パイプ１７ａが関連の端部で屈曲しているからである。むしろ、直線パイプは、好ましくは、端面３３ａ（図４）を形成するようにその端部で斜めにカットされ、連続パイプの軸が連続的に中心合わせされるようにしている
斜切しているため、空きの開口を大きくすること、従って、それぞれの移送パイプ１７の出口端で吸引のために利用できるスペースを大きくすることが可能であるので、このケースでは移送方向ｖに測ったギャップ２７の長さを縮小することができる。
【００２１】
移送パイプ１７ａの中心軸に対して端面３３ａが傾斜する角度は、移送パイプ１７ｂの出口端での斜めの前面または端面３３ｂとの比較が図４に示すように、変化させることができる。
【００２２】
従って、図４は、例えば、位置４１ａ２において、底部からそこに接続された吸引デバイス３１と組み合わせて斜め下方に向いた端面（例：図４の３３ａ）をもつ実施形態全体を示している。このケースでは、引き込まれたばらの粒子は、重力の助けを借りて、特に繊維の流れまたは仮ヤーン２２から容易に分離される。
【００２３】
その出口端における移送パイプ１７の構成のさらに可能な実施形態は、図５乃至図８に示されている。これに関する詳細説明は省略する。
【００２４】
さらに利点のある実施形態が得られるのは、斜めの端面３３ａが図４に示すように垂直でなく水平に吸引デバイス３１のサイドおよび中心軸の方向に向かって配置されているからである。その結果、ギャップ２７ａ、２７ｂの個所における繊維材料の望ましくない沈下が大幅に回避可能になっている。最後に、斜めに延びた出口端からは、除去すべき余剰空気の好ましい方向を定め、その結果として余剰空気を自動的に後続の入口開口から引き離す方向に向けるという利点が得られる。
【００２５】
さらに、所望のクリーニング効果に関して、移送方向ｖに測ったギャップ２７ａ、２７ｂの長さｘ１，ｘ２（図４）を余りに大きくしたり、余りに小さくしたりしないように選択すると、好都合であることが実証されている。0＜ｘ≦2diの寸法が特に有利であると見なされており、ここでｄｉはそれぞれのギャップ２７ａ、２７ｂの前に置かれた移送パイプ１７ａ、１７ｂの内径を意味している。寸法ｘは、図４に示すように、それぞれ先行する移送パイプ（例：１７ａ）の最外側エッジから後続の移送パイプの入口開口２９（図１）の先頭までを測定したものである。これにより、後続の移送パイプの入口端は、図１に示すように、これ自身によって規定することも、関連移送パイプに接続された撚り部材（例：１６ｂ）の入口開口によって規定することもできる。これは、それぞれの構造によって決まり、また撚り部材が移送パイプの入口端の前方に置かれているか、例えば、その全長にわたって移送パイプによって貫通されているかどうかによって決まる。全体的に、長さｘは、従って、それぞれが１つの撚り部材１６と１つの移送パイプ１７によって形成された２移送ユニット間の最小距離を示している。
【００２６】
さらに、寸法0＜ｘ≦2diの使用は、仮ヤーン２２が破損したあと、または他の理由で移送ユニット１６、１７が空で走行したあと、再び紡糸を始めることに問題がなく、形成するヤーン２２はそれぞれの後続の移送ユニットの入口開口に自動的に送り込まれるという利点がある。
【００２７】
特に図１、３および４に示すように、移送パイプ１７ａ、１７ｂおよび１７ｃは、好ましくは、すべて中心軸が直線に延びている。さらに、図１は、少なくとも１つの移送パイプ１７ｃが他の移送パイプ１７ａ、１７ｂに対して角度をなして配置されているが、すべてのパイプ軸が中心合わせされている変形を示している。図３に示す実施形態では、３移送パイプ１７ａ、１７ｂおよび１７ｃはすべてが相互に対して同軸に配置されている。これに対して、図４は、本発明の目的のために特に好ましい実施形態を示し、そこでは１つの特殊な特徴を備えている。
【００２８】
この特殊な特徴は、移送パイプ１７ａ乃至１７ｃが、実際には内径が連続的に一定であることがそれ自体認められているが、これらの内径はドローイングフレーム９から編み機１の方向に向かって徐々に小さくなっている点にある。特に、移送パイプ１７ａは内径が最大に、移送パイプ１７ｂは内径が中間に、移送パイプ１７ｃは内径が最小になっている。その結果、移送パイプ１７ａ、１７ｂおよび１７ｃから形成された移送ラインは始端では内径が比較的大きく、終端では内径が比較的小さいといる利点が得られる。最初の内径が大きいと、ドローイングフレーム９からの繊維の流れが乱れずに転送されるのに役立ち、最後の内径が小さいと、編み機３に入り込む繊維の流れが乱れずに挿入されるのに役立つことになる。この場合、連続移送ユニット１６、１７間のキャップ２７ａ、２７ｂは、内径が大である先行する移送ユニットから出た空気量のうち、後続の移送ユニットが受け入れ可能な空気量だけが後続の移送ユニットに転送される大きさの寸法になっているが、これは後続の移送ユニットの内径が小さいためである。
【００２９】
先行する第１の移送ユニット（例：１６ａ、１７ａ）から移送方向ｖに向かって直接に後続する第２の移送ユニット（例：１６ｂ、１７ｂ）への移行が、この第２の移送ユニット（例：１６ｂ、１７ｂ）からさらに後続の第３移送ユニット（例：１６ｂ、１７ｂ）への移行よりも大きく選択されていれば、特に利点がある。この場合、仮ヤーン２２は第１の移送パイプ１７ａに比較的大きなバルーン(balloon)を形成し、これは後続の第１のギャップ２７ａに引き込まれた異質粒子を分離するのに役立っている。その結果、不純物の大部分は、このギャップ２７ａの個所ですでに除去されている。従って、後続移送パイプ、特に移送方向ｖにおける最後の移送パイプ１７ｃは対応して内径が小さくなっているので、バルーン形成は小さく、ガイドは狭くなっており、これは繊維材料を編みニードルに汚れなく挿入する場合に利点がある。
【００３０】
さらに利点のある実施形態によれば、実際にはすべての移送パイプ１７ａ、１７ｂおよび１７ｃは直線に、かつ中心軸が相互に対して平行になって配置されているが、移送方向ｖに対して横断方向に延びたオフセットが連続移送パイプの中心軸間に設けられている。図４に示すように、オフセットまたはスペーシングＡ１は、例えば、移送パイプ１７ａと１７ｂの中心軸の間に存在し、オフセットＡ２は移送パイプ１７ｂと１７ｃの中心軸の間に存在している。この実施形態では、Ａ１＞Ａ２となっているのは、移送パイプ１７ａ、１７ｂ、１７ｃの内径が編み機１の方向に絶えず小さくなっていくからである。オフセットＡの１つの利点は、ドローイングフレーム出口と糸ガイド３０の入口穴の間の幾何的位置の差が、この目的のために移送パイプ１７の１つを曲げなくても、簡単に埋め合わせることができることにある。オフセットのサイズは、個々のケースに応じて選択する必要があり、移送パイプの通常の内径が例えば、１．５ｍｍ乃至４ｍｍであるとすると、それぞれの後続の移送パイプの内径より小にするか、あるいは最大でも丁度その半分の大きさにする必要がある。オフセットＡの方向は、サイドでまたは後続の移送パイプが先行するパイプに対する上部または底部に向かってオフセットＡだけオフセットされた位置になるようにする必要があり、それぞれの位置は、特にギャップ２７ａ、２７ｂに存在する空気条件を基準にして選択する必要もある。
【００３１】
図９は、現時点で最良と考えられている本発明の別の好ましい実施例を示しており、そこでは、図４とは対照的に、それぞれが１つの撚り部材３５ａ、３５ｂとそこに接続された移送パイプ３６ａ３６ｂをもつ移送ユニットが２つだけ示されているが、この実施形態では、移送ユニットは３つまたはそれ以上存在することも可能である。部品３５ａ、３６ａは、ここでは先行する移送ユニットを構成し、部品３５ｂ、３６ｂは後続の移送ユニットを構成している。先行する移送ユニット３５ａ、３６ａの出口端３７と後続の移送ユニット３５ｂ、３６ｂの入口端３８の間には、この場合も空気除去開口の形成を目的としたオープンキャップ３９が設けられている。このギャップ３９の個所には、吸引デバイス４０が配置されている。図４とは対照的に、吸引デバイス４２は吸引パイプ４１に接続された吸引室４２を有し、この吸引室は第１の端壁４２と、前記端壁に好都合に平行すると共に向き合っている第２の端壁４２ｂとによって密閉されており、前記第１と第２の端壁は繊維材料の移送方向にほぼ直交し、相互に対して間隔をあけて配置されている。先行する移送ユニットの移送パイプ３６ａは第１の端壁４２ａから突出し、出口端３７を形成するその空き端部分と共にギャップ３９およびそこに配置された第２の端壁４２ｂまで延びている。この端壁４２ｂは後続の移送ユニットの入口端３８ａに向き合うように位置し、その出口開口の内側断面がその位置で先行する移送ユニットの移送パイプ３６ａの外側断面より大である出口開口４３を備えている。
【００３２】
図９に示すように、移送パイプ３６ａの空き端部分は特に図４と同じように入口開口３８の先頭と共にギャップ３９の長さｘを確定しているその最外側エッジが入口開口３７を若干外側に越えて突出して、図９に分かりやすく示すようにギャップ３９内に入り込むように出口開口４３から突出可能になっている。これらの措置の結果として、驚くことに、ばらの繊維と共に旋回し、移送パイプ３６ａから現れて、後続の撚り部材３５ｂまたは移送パイプ３５ｂに突き当たった空気が、出力開口４３のエッジと移送パイプ３６ａの間に形成された環状円周ギャップ内に戻るように流れて、起り得る、特に軽い綿毛、不純物などと一緒に吸引パイプ４１から排出されている。同時に、重い粒子はオープンギャップ３９から放出され、後続撚り部材３５ｂに入り込む繊維の流れから除去されている。その結果、上述した他の実施形態と同じように効果的なクリーニングが達成される。
【００３３】
クリーニング効果は、移送パイプ３６ａが、例えば、Ｏリング４４により密閉されている第１の端壁４２ｂに配置されており、従って吸引パイプ４１の吸引作用が出口開口４３のエッジと移送パイプ３６ａの間の個所にだけほぼ有効になる場合に特に良好である。
【００３４】
吸引室４２が簡単に製造され、必要時に開いてクリーニングできるようにするために、第２の端壁４２ｂは密閉され、切り離し可能に吸引室４２に接続されているカバーとして都合よく構成されている。別のＯリング４５は都合よく密閉に役立つことができる。同時に、吸引パイプ４１および端壁４２ｂとギャップ３９に入るようにオープンした移送パイプ３６ａの間の個所から切り離して、吸引室４２が、後続の移送ユニット３５ｂ、３６ｂの入口端３８に向き合うように間隔を置いて位置する完全に閉じたハウジングとして構成できるのはＯリング４４、４５によるものである。
【００３５】
対応する吸引室４２は、さらに別の移送ユニット（図示せず）相互間の移行個所に設けるができる。
【００３６】
さらに、図９に示す移送ユニットは図１乃至図８に示す移送ユニットと同じ構造にすることができる。
【００３７】
本発明は上述した実施形態に限定されず、これらの実施形態は種々の態様で変更が可能である。例えば、図面に示されているように、移送ユニットの出口端で端縁が斜切されている上述した角度は単なる例示したものであり、都合に応じて異なる角度にすることが可能である。このことは、連続移送ユニット（例：図１中の１６ｂ、１７ｂおよび１６ｃ、１７ｃ）間の角度も同じである。さらに、移送パイプ１７と３６は、ここで暗黙に想定しているものとは異なった環状の内側輪郭にすることが可能である。この輪郭が環状形と異なる場合は、移送パイプの平均内径は寸法ｄｉとして使用すると便利である。さらに、その内径が入口開口から出口開口の方向に向かって徐々に、例えば、円錐状に縮小する移送パイプを使用すると好都合である。さらに、上述したものとは別の撚り部材、特に機械的撚り部材を適用することができる。さらに、その内側ジャケットが少なくとも１つのらせん溝を備えた移送パイプを使用すると、移送パイプ内の仮ヤーンの改善することができ、この場合、溝のピッチは撚りが疎のピッチに応じて撚り部材によって決まるように選択する必要がある。さらに、上述した移送デバイスは上述した丸編み機以外のループ形成マシン上に構成することができる。最後に、当然に理解されるように、上述し、図示したものとは別の組み合わせで異なる特徴を適用することも可能である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【国際調査報告】
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