(57)【要約】  本発明は、鋳造部品（１０）、特に、好ましくはアルミニウム合金製のダイカスト部品を製造するための方法に関する。それに従って鋳造部品（１０）は、成形プロセスおよび鋳型（１２）からの取出し後に、少なくとも部分的に熱処理を受ける。鋳造部品（１０）の熱処理は、鋳型（１２）から取り出してから１５分までの時間内に開始される。加えて本発明は、１つの同じ移送システム（ロボット２４）を用いて鋳造部品（１０）を鋳型（１２）から取り出して熱処理設備（２８）に移送する装置にも関する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋳造部品（１０）が鋳造プロセスおよびその鋳型（１２）からの取出し後に少なくとも部分的に熱処理プロセスを受ける、好ましくはアルミニウム合金製の特にダイカスト部品である前記鋳造部品（１０）の製造のための方法において、
前記鋳造部品（１０）の前記熱処理プロセスが前記鋳型（１２）からの取出しから１５分までの時間内に開始されることを特徴とする、方法。
【請求項２】
前記鋳造部品（１０）の前記熱処理プロセスが、前記鋳型（１２）からの取出しから２分までの時間内に、好ましくは１５秒までの時間内に開始されることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記熱処理プロセスが５０℃〜４００℃の範囲の前記鋳造部品（１０）の温度で開始されることを特徴とする、請求項１または２に記載の方法。
【請求項４】
前記熱処理プロセス中に鋳造残留部（３２）が前記鋳造部品（１０）に残存することを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項５】
単段階軟化焼なましまたは溶体化焼なましが後に続く保管と共に前記熱処理プロセスとして代替的に使用されることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載の方法。
【請求項６】
前記熱処理プロセスが熱処理炉（２８）または熱処理浴内で実行されることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一項に記載の方法。
【請求項７】
焼なましおよびそれに関連する冷却後に前記鋳造残留部（３２）が前記鋳造部品（１０）から取り除かれることを特徴とする、請求項５または６に記載の方法。
【請求項８】
焼なましおよびそれに関連する冷却後に前記鋳造部品（１０）のドレッシングが行なわれることを特徴とする、請求項５〜７のいずれか一項に記載の方法。
【請求項９】
焼なまし、特に溶体化焼なまし後の冷却が、約１〜８分の冷却時間中、好ましくは約２〜６分の冷却時間中に攪拌空気（ファン３０）を用いて行なわれることを特徴とする、請求項５〜８のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１０】
焼なまし、特に溶体化焼なまし後の冷却が、冷却液、特に水を用いて行なわれることを特徴とする、請求項５〜８のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１１】
焼なまし、特に溶体化焼なましおよびそれに関連する冷却の後に、前記鋳造部品（１０）の保管が、約１５分〜最長１０時間までの保管時間中に１４０℃〜２４０℃の温度で行なわれることを特徴とする、請求項５〜１０のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１２】
前記鋳造部品（１０）の保管が後の時点で、焼なましの後で特に陰極浸漬塗装によって行われることを特徴とする、請求項５〜１１のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１３】
約４分〜１２０分の焼なまし時間中に約３２０℃〜４４０℃の温度で軟化焼なましが行なわれることを特徴とする、請求項５〜１２のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１４】
取出し後に、前記鋳造部品（１０）が熱処理プロセスに関連するバッファ炉内に一時的に保管されることを特徴とする、請求項１〜１３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１５】
前記鋳造部品（１０）が前記バッファ炉内で少なくともおおよそその取出し温度に維持されることを特徴とする、請求項１４に記載の方法。
【請求項１６】
前記鋳造部品（１０）が約３分〜１２０分の滞留時間中に、好ましくは約１２分〜２４分の滞留時間中に熱処理され、特に焼なましされることを特徴とする、請求項５〜１５のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１７】
前記鋳造部品（１０）が高速加熱プロセスで、特に誘導的にバーナを用いて、または塩浴内で滞留温度にされることを特徴とする、請求項５〜１６のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１８】
鋳造部品（１０）が鋳造プロセス後に取り出される鋳型（１２）を含む、前記鋳造部品（１０）、好ましくはアルミニウム合金製の特にダイカスト部品の製造のためのプラントであって、
前記鋳造部品（１０）が１つの同じ移送システム（ロボット２４）を用いて前記鋳型（１２）から取り出されると共に、熱処理設備（２８）に移送されることを特徴とするプラント。
【請求項１９】
前記鋳造部品（１０）が一時的に保管されること無く前記移送システム（ロボット２４）を用いて前記鋳型（１２）から取り出されると共に、前記熱処理設備（２８）に移送されることを特徴とする、請求項１８に記載のプラント。
【請求項２０】
前記熱処理設備（２８）に熱処理炉または熱処理槽が関係付けられることを特徴とする、請求項１８または１９に記載のプラント。
【請求項２１】
バッファ炉は、前記鋳造部品（１０）を一時的に保管することができる前記熱処理設備（２８）に関連付けられることを特徴とする、請求項１８〜２０のいずれか一項に記載のプラント。
【請求項２２】
前記移送システム（ロボット２４）の把持手段（２６）が設けられ、それによって前記鋳造部品（１０）が鋳造残留部（３２）の領域で保持されることを特徴とする、請求項１８〜２１のいずれか一項に記載のプラント。
【請求項２３】
熱処理後に、前記鋳造部品（１０）が前記移送システム（ロボット２４）を用いて冷却設備（ファン３０）の有効範囲内に運び込まれることを特徴とする、請求項１８〜２２のいずれか一項に記載のプラント。
【請求項２４】
前記鋳造部品（１０）が前記移送システム（ロボット２４）を用いて機械的加工のために分離ユニット（３４）に運ばれることを特徴とする、請求項１８〜２３のいずれか一項に記載のプラント。
【請求項２５】
前記鋳造部品（１０）が前記移送システム（ロボット２４）を用いて保管炉（３６）内に移送されることを特徴とする、請求項１８〜２４のいずれか一項に記載のプラント。
【発明の詳細な説明】
【発明の分野】
【０００１】
本発明は、請求項１および１８の前段部分にそれぞれ示す種類の、鋳造部品の製造、特に、好ましくはアルミニウム合金製のダイカスト部品の製造のための方法およびプラントに関する。
【発明の背景】
【０００２】
今日、鋳造部品の製造に一般的な方法では、溶湯（ｃａｓｔ  ｍｅｌｔ）の注型および硬化後に鋳造部品をその鋳型から取り出すことが通常である。そこでは、鋳造部品は依然として例えば５０℃〜４００℃の取出し温度を有する。鋳造部品のさらなる冷却は通常、静止空気もしくは攪拌空気中で、さもなければ水槽中で、急冷することによって、または液体冷却媒体、特に水を噴射することによって、それぞれ達成される。鋳造部品が扱いやすい温度まで実質的に冷却した後、例えば湯口系のような鋳造残留部が分離され、鋳造部品は全体的に大まかにバリ取りされる。その後、鋳造部品の今存在するブランクは、後続の熱処理が行なわれる前に、通常一時的に数時間または数日保管される。
【０００３】
次いで、後続の単段階または２段階熱処理が通常別個のプラントで行なわれる。例えば鋳造部品のドレッシングまたはフランジ、ボア等の機械加工を含め、多くの機械加工ステップにより生産プロセスはほとんど完了する。
【０００４】
この生産プロセスを短縮するために、国際公開第ＷＯ０３／０４０４４２３  Ａ１号パンフレットから、アルミニウムシリコン合金製の鋳造部品の焼なまし処理を、４００℃〜５５５℃の焼なまし温度まで急速加熱し、好ましくは少なくとも１．７分間から長くても１４．８分間の滞留時間中この温度に維持し、その後、鋳造部品を略室温まで強制冷却させることから構成される衝撃焼なまし処理として、実行することが知られている。
【０００５】
しかし、公知の衝撃焼なまし処理では、特に急速加熱もあって、鋳造部品を焼なまし温度にするために非常に高いエネルギ入力が要求されるので、状況は不都合があると考えられる。さらに、熱処理プロセスは公知の衝撃焼なましによって短縮することができるが、鋳造プロセスから熱処理の完了までの生産プロセスは全体的に依然として極めて長い。
【発明の概要】
【０００６】
したがって、本発明の目的は、鋳造部品の熱処理のエネルギをはるかに節約すると共にかなり短縮した生産時間で製造することのできる、冒頭に示したタイプの、好ましくはアルミニウム合金製の鋳造部品、特にダイカスト部品の製造のための方法およびプラントを提供することである。
【０００７】
本発明によると、この目的は、それぞれ請求項１および１８の特徴を有する鋳造部品を製造するための方法およびプラントによって解決される。本発明の有利な展開を便利かつ些細ではない更なる展開は、それぞれの従属請求項に記載する。
【０００８】
鋳造部品にはるかにエネルギ節約が大きい熱処理を受けさせ、かつかなり短縮した生産時間で鋳造部品を製造できるようにするために、本発明に係る方法では、鋳造部品をその鋳型から取り出した直後に、または取り出してから１５分までの時間内に、鋳造部品の熱処理が開始される。換言すると、これまでの先行技術から公知の生産プロセスとは区別される通り、本発明では、鋳造部品はもはやその鋳型から取出し後に例えば攪拌空気によって、または相応する水のような冷却媒体によって、周囲温度または室温まで冷却されず、鋳造部品の硬化熱または残熱はむしろ、熱処理のために鋳造部品を再び加熱するために利用される。そこで、鋳造部品は特にその取出し温度付近の温度から開始して再び加熱され、または熱処理を受ける。したがって、全体として、鋳造部品は本発明に係る方法により、経済的な観点から特に安価に製造することができることは明らかである。
【０００９】
さらに、鋳造部品を取出しから後に続く熱処理までの間保管するための時間的および経済的支出を著しく低減できることはさらなる利点である。
【００１０】
例えば上記熱処理プロセスによって、鋳造部品の比較的高い硬度にもかかわらず、鋳造部品の非常に高い延性が達成されるので、鋳造部品は全ての無軌道陸上車に、したがって例えば自動車およびオートバイ構造に適用するのに特に適している。そこでは、本発明の範囲に含まれる通り、熱処理プロセスを鋳造部品全体にも、かつ部品領域のみに、したがって部分的にも、どちらでも適用することができることが特に考えられる。
【００１１】
本発明の有利な展開では、鋳造部品の熱処理プロセスが、鋳造部品をその鋳型から取り出してから２分までの時間内に、好ましくは１５秒までの時間内に開始される。これにより、鋳造部品が依然としてその取出し温度にできるだけ近い高い温度を有することが達成される。本明細書における発明のさらなる有利な展開では、鋳造部品を少なくともおおよそその取出し温度から加熱し始めることができるように、取出し直後に、または取出しから３〜８秒の時間内に、熱処理プロセスを開始する。そのような短い時間により、特に高速サイクルタイムおよび鋳造部品の特に高速な生産を実現できることは明白である。
【００１２】
加えて、熱処理プロセスを５０℃〜４００℃までの領域の鋳造部品の温度で、好ましくは１５０℃より高い鋳造部品の温度で開始することができれば、有利である。これにより、加熱を周囲温度または室温から開始する場合に必要となる温度差よりかなり低い温度差だけ鋳造部品を加熱すればよいので、溶体化焼なましで通常４００℃〜５４０℃の限度内の範囲の温度に鋳造部品を加熱することを、極めて経済的に達成することができる。したがって、鋳造部品を熱処理設備に取出しまたは導入するときの例えば約１５０℃と鋳造部品の熱処理における約４９０℃との間の温度差だけを克服すればよいため、エネルギおよび時間の極めて大きい節約の潜在的可能性がもたらされるので、極めて経済的かつさらに生態学的に穏当な製造方法を実現することができる。
【００１３】
そこでは、本発明に係る製造方法は、鋳造部品の取出しとその後の熱処理との間の時間の短縮によって、特に高いエネルギ節約の潜在的可能性を実現することができるので、特にアルミニウムシリコン合金の鋳造部品のダイカストに有利であることを示した。
【００１４】
しかし、本発明の範囲に含まれる通り、本発明に係る製造方法は言うまでもなく、他の合金の鋳造部品にも利用できると考えられる。ダイカストプロセスにおける使用以外に、特に、本発明に係る方法を砂型鋳造またはチル鋳造に使用することも考えられる。さらに、本発明に係る方法に従ってマグネシウム鋳造部品および特にマグネシウムダイカスト部品の熱処理を実行することが考えられる。
【００１５】
さらに、本発明のさらなる展開では、熱処理中に鋳造残留部が鋳造部品に残っている場合に有利であることを示した。これにより、鋳造部品の取出しと同時期に行なわれる次の熱処理との間の鋳造残留部の分離のプロセスステップを一方では省くことができるので、鋳造部品を例えば所望の高温で熱処理設備に導入することができる。さらに、鋳造残留部は、熱処理後の冷却時、例えば溶体化焼なまし時に鋳造部品の安定化または剛性化に寄与することができるので、結果的に歪みが低下するという利点がもたらされる。そこで、特に、鋳造残留部は、例えば攪拌空気によって、または液体等によって高速冷却した場合、鋳造部品から特に簡単に分離することができ、したがって例えば約８０Ｎ／ｍｍ２の降伏強度Ｒｐ０．２および１０〜２５％の破断点伸びＡ５を有する。したがって、鋳造部品は溶体化焼なまし後、比較的軟性または延性であるので、大きい部品歪みを生じることなく鋳造残留部の分離を達成することができる。
【００１６】
本発明に係る製造方法のさらなる特徴は、例えば約３２０℃〜４４０℃程度の温度で約４分〜１２０分程度の滞留時間の単段階軟化焼なましと、例えば約４００℃〜５４０℃の１回の溶体化焼なましおよび例えば約１４０℃〜２４０℃で約１５分〜１０時間までの保管時間の後続保管による２段階法との両方を、熱処理プロセスとして二者択一的に実行できることである。
【００１７】
鋳造部品の保管は、例えば自動車の骨組の例えば陰極浸漬塗装のような、相応の熱的影響のある対応する後処理が存在する場合には、後の時点で行なうこともできる。
【００１８】
鋳造部品は、例えば約３分〜１２０分の滞留時間中に、好ましくは約１２分〜２４分の滞留時間中に熱処理、特に焼なましされるので、鋳造プロセスから熱処理または焼なましの完了まで極めて高速の製造方法を実現することができる。
【００１９】
特に短い製造方法または特に短い焼なましはさらに、特に誘導的にバーナを用いてまたは塩浴中で、高速加熱プロセスで鋳造部品を滞留温度にすることによって達成することができる。
【００２０】
本発明のさらなる展開では、熱処理プロセスで、焼なましおよびそれに関連する冷却の後に、鋳造残留部の分離のみならず鋳造部品のドレッシングをも行なうことが特に有利である。鋳造部品はこのプロセス段階で比較的軟質に形成されるので、鋳造部品の過度の力および応力無くドレッシングを達成することができる。
【００２１】
本発明の展開では、焼なまし後の鋳造部品の冷却は、約１分〜８分の冷却時間中に、好ましくは約２分〜６分の冷却時間中に、ファン等の攪拌空気によって行なわれるので、鋳造部品の充分に高速かつ低歪みの冷却を達成することができる。代替的に、冷却は、焼なまし後に、特に溶体化焼なまし後に、言うまでもなく冷却液を用いて、特には水を用いて行なうこともできる。
【００２２】
本発明のさらなる展開はさらに、取出し後の熱処理プロセスに関連するバッファ炉内に鋳造部品を一時的に保管する。これにより簡単な方法で鋳造部品の一時的保管を実現することができ、そこで鋳造部品は比較的低いエネルギ消費で少なくともおおよそその取出し温度に維持される。
【００２３】
本発明に係る方法に加えて提供される請求項１８に記載の製造プラントにおいて、製造方法の短縮化または単純化は特に、鋳造部品が例えばロボットの形の１つの同じ移送システムによって鋳型から取り出されると共に、熱処理設備に移送されることで達成される。換言すると、本発明では、熱処理設備、特に熱処理炉または液槽を鋳型の間近に配置して、鋳造部品を鋳型からの取出しと同時期に導入することができる。
【００２４】
鋳造部品は移送システムによって鋳型から取り出され、一時的保管無く熱処理設備に移送されるので、特に低コストで時間を節約する製造方法を実現することができる。さらに、このような方法で、熱処理を鋳造部品の比較的高い取出し温度から開始することができる。
【００２５】
場合によりバッファ炉は熱処理設備に関連付けることができ、鋳造部品をそこに一時的に保管し、温度を維持することができる。好適な実施形態では、移送システムによってそこに到達することが可能でもある。
【００２６】
移送システムが例えばロボットの形の把持手段を含み、それにより鋳造部品を鋳造残留部の領域で保持することができるなら有利であることが示された。移送システムの過度の保持力による鋳造部品の歪みの危険性をこうして低減することができる。
【００２７】
本発明のさらなる展開では、さらに、鋳型からの鋳造部品の取出しおよび熱処理設備への導入をすでに行なった移送システムを用いて、鋳造部品を冷却設備の有効範囲内に運び込むようにすると、有利であることが示された。次いで、鋳造部品は熱処理、例えば溶体化焼なましの後、冷却設備を通して簡単かつ高速で冷却される。こうして、冷却設備も鋳型および熱処理炉の近くに配置されるので、本発明に係る製造プラントは、極めて低い空間消費をもたらすことができる。
【００２８】
最後に、保管炉に鋳造部品を装填するためにも１つの同じ移送システムを使用することができるように、保管炉もまた場合により鋳型または熱処理炉の近傍に配置することができる。
【００２９】
本発明に係る製造方法に関連して記載した利点は、製造プラントに対しても当てはまり、その逆も然りであることは明白である。
【００３０】
本発明のさらなる利点、特徴、および詳細は、図面にも基づく実施形態についての以下の説明により示される。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】ダイカストプロセスで実際に製造され、その後熱処理設備および保管炉内で２段階の熱処理プロセスで処理される鋳造部品の製造のためのプラントの概略的または象徴的構成である。
【図２】熱処理中の鋳造部品の温度の時間的推移の略図である。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
図１から、金属永久鋳型として形成された鋳型１２に金属溶湯が対応する高い圧力ならびに対応する短い時間および高い速度で充填されるダイカストプロセスで、鋳造部品１０が実際製造されることは明らかである。そこで、鋳型１２は対応するダイカストマシン１４に保持され、そこを通して鋳型１２の２つの半型１６、１８を開閉することができる。鋳造チャンバ２２から鋳型１２に、鋳造容器２０からの金属溶湯が供給される。そこに例えばＡｌＳｉ１０Ｍｇタイプのアルミニウムシリコン合金が本発明のダイカストプロセスで使用される。
【００３３】
金属溶湯が凝固した後、ロボット２４によって半型１６、１８を開き、押出しピン２３を用いて押し出した後、鋳造部品１０が取り出される。そこで、ロボット２４は把持手段２６を含み、それにより該ロボットは鋳造部品１０の好ましくは鋳造残留部３２、例えば湯口系等を捕捉することができる。これにより、鋳造部品１０の重要な領域または最終鋳造物が、ロボット２４によって、またはその把持手段２６によって伝達される保持力により不必要に変形しないことが確保される。
【００３４】
本発明の実施形態では、鋳造部品１０は鋳型１２から取り出した直後に熱処理炉の形の熱処理設備２８に導入され、それによって約４００℃〜５４０℃の温度で溶体化焼なましが実際に実行される。即時または同時期の熱処理によって、鋳造部品１０は依然として、特に熱処理炉２８への導入時に取出し温度に近い約５０℃〜４００℃、好ましくは約１５０℃〜１８０℃の温度を有する。これにより、鋳造部品１０は焼なまし温度または滞留温度までの比較的低い温度差だけ加熱すればよい状態が達成される。
【００３５】
本発明の範囲内に含まれる通り、熱処理プロセスは、鋳造部品１０をその鋳型から取り出した直後に実行しなければならないものではないと考えられる。むしろ、熱処理プロセスは、その鋳型から取り出してから１５分までの期間内に開始することもできる。そこで、熱処理設備２８に関連付けられるバッファ炉内に鋳造部品１０を一時的に保管することも考えられる。言うまでもなく、炉２８の代わりに、塩浴等を有する熱処理槽を使用することもできる。
【００３６】
熱処理は取出し直後またはそれと同時期に実行されるので、鋳造部品１０は１つの同じロボット２４を用いて鋳型１２から取り出し、かつ熱処理設備２８内に運び込むことができる。このために熱処理設備２８をダイカストマシン１４または鋳型１２の近傍に配置する必要があることは、明らかである。
【００３７】
熱処理設備２８に導入された鋳造部品１０がすでに取出し温度に近い温度であるため、熱処理プロセス自体は比較的手短かに実行することができる。実際、鋳造部品１０は約３分〜１２０分の滞留時間中に、特に好ましくは約１２〜２４分の滞留時間中に熱処理され、特に焼なましまたは溶体化焼なましされる。溶体化焼なましの後、鋳造部品１０を今度はロボット２４によって熱処理設備２８から取り出して、ファン３０の有効範囲内に運び込むことができ、それによって鋳造部品１０は約１分〜８分の冷却時間中にほぼ周囲温度または室温まで高速冷却される。鋳造残留部３２が依然として鋳造部品１０に存在するので、鋳造部品はロボット２４の把持手段２６によって鋳造残留部３２を通して簡単に保持することができる。鋳造残留部３２のさらなる利点は、鋳造部品１０をファン３０によって冷却するときにその安定化に寄与し、したがって歪みが低減されることである。
【００３８】
実際に例えばファン３０によって冷却した後、本発明の鋳造部品１０または例えばそのアルミニウムシリコン合金は、約８０Ｎ／ｍｍ２の降伏強度Ｒｐ０．２および約１０〜２５％の破断点伸びＡ５を有する。したがって鋳造部品１０は実際に依然として非常に軟質であるので、さらなるプロセスステップで相応する分離設備３４によって簡単に機械的に加工することができる。分離設備３４で鋳造残留部３２が鋳造部品１０から取り除かれ、そこで比較的軟質の材料は大きい歪みが発生しないことに寄与する。さらなるプロセスステップで、場合により、鋳造部品１０の鋳造物のドレッシングを行なうことができる。鋳造部品１０の分離設備３４への移送は引き続き、ロボット２４の把持手段２６を介して行なうことができる。さらに、鋳造残留部３２は分離ユニット３４内で鋳造部品１０の止め子またはゲージとして働くことができる。
【００３９】
分離設備３４内での機械的加工が完了した後、鋳造部品１０は保管炉３６内に導入され、そこで鋳造部品１０は、約１５分〜１０時間までの保管時間中に、例えば１４０℃〜２４０℃の温度で処理される。分離設備３４から保管炉３６内への鋳造部品１０の移送は引き続き、ロボット２４を介して行なうことができる。
【００４０】
線３５によって示される通り、保管炉３６はプラントに属する必要はない。むしろ、それは別個に設置することもできる。さらに鋳造部品１０の保管は、例えば自動車の骨組の例えば陰極浸漬塗装のような、相応の熱的影響のある対応する後処理が存在する場合には、後の時点で行なうこともできる。そこで、陰極浸漬塗装およびそれに関連する保管は、８０℃〜２４０℃、特に１６０℃〜２２０℃の範囲の温度で、１５分〜３０分の期間にわたって実行することができる。
【００４１】
本発明の範囲に含まれる通り、特に分離設備３４による鋳造残留部３２の分離のみならず保管炉３６による保管もまた、熱処理炉２８内での溶体化焼なましまたはファン３０による冷却までかなりの時間を置いて実行することができると考えられる。
【００４２】
また、ロボット２４の代わりに作業員を備えることも本発明の範囲内であり、さらなるプロセスステップの範囲内で鋳型１２からの鋳造部品１０の取出しまたは鋳造部品の移送を引き継ぐことができる。
【００４３】
最後に、本発明の範囲に含まれる通り、本明細書に記載した２段階熱処理プロセスの代わりに、例えば約４分〜１２０分の焼なまし時間中の約３２０℃〜４４０℃の温度の軟化焼なましによる単段階熱処理を行なうこともできると考えられる。基本的に、鋳造部品１０は通常の熱処理プロセスの全てを受けることが可能である。特に、熱処理プロセスＴ４、Ｔ６、Ｔ６Ｘ、Ｔ７、およびＯをも使用することが考えられる。
【００４４】
図２に、熱処理中の鋳造部品１０の温度の時間的推移の概略図を示す。そこで、従来生成された鋳造部品１０の温度の推移が線ＲＴによって示され、それは周囲温度ＴＲａｕｍから始まり、時間ｔＲＴｈａｌｔ後に到達する焼なまし温度または滞留温度ＴＨまで加熱される。加えて、上述の方法に従って製造された鋳造部品１０の温度の推移が線ＥＴによって示され、それは取出し温度に近い温度ＴＥＴから始まり、時間ｔＥＴｈａｌｔ後に到達する焼なまし温度または滞留温度ＴＨまで加熱される。したがって、言うまでもなく、周囲温度ＴＲａｕｍから始める場合より温度ＴＥＴから始める方が、それ以外は同一加熱条件では、ずっと早く滞留温度ＴＨに到達することは、図から明らかである。例えば相応して小さい寸法の部品が塩浴中で高速加熱される場合、したがって例えば５秒後にはもう滞留温度ＴＨに達することができる。チャンバ炉では、相応して大きい寸法の部品が、たとえより長い時間がかかっても、例えば３０分後に、その焼なまし温度または滞留温度ＴＨに到達することができる。
【００４５】
さらに、周囲温度ＴＲａｕｍから始める場合より温度ＴＥＴから始める方が、成形温度ＴＥｉｎｆにずっと早く、すなわち時間ｔＲＴｅｉｎｆとは対照的に時間ｔＥＴｅｉｎｆで到達する。ここで、成形温度ＴＥｉｎｆは、鋳造プロセス後または熱処理前に、例えばアルミニウムシリコン鋳造合金の溶体化焼なましで、ＡｌＳｉ共晶混合物に存在する針状または板状のシリコンが相応して成形されまたは角が取れる温度を決定する。これにより、鋳造部品１０のかなり改善された形態が得られ、それは結果的に例えば延性を高め、かつ場合により硬度を低下させる。
【図１】
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【図２】
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【国際調査報告】
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