(57)【要約】【課題】少なくとも原子炉（１）への配置のための燃料ユニット（２０）の多くの細長い燃料棒（５）を保持するスペーサの生産のための方法。【解決手段】少なくとも２つのスペーサ（３０）を提供するステップは、複数のマンドレル（４２）を備えているマンドレルの一組（４０）を提供すること、マンドレルの組（４０）のもう一方上に１つを有する少なくとも２つのスペーサ（３０）を配置すること、スペーサ（３０）を熱処理することを含み、スペーサ（３０）がマンドレルの組（４０）上に配置された結果、スペーサ（３０）のセル（３１）はマンドレル（４２）に適応する。【選択図】図８
2010518374.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも原子炉（１）への配置のための燃料ユニット（２０）の多くの細長い燃料棒（５）を保持するスペーサの生産のための方法であって、
スペーサ（３０）のぞれぞれは、複数のセル（３１）を囲み、各々のセルは、長手軸（ｘ）を有し、かつ前記燃料棒が前記長手軸（ｘ）に平行に延在するような方法で燃料棒（５）を導入するために配置され、
前記セル（３１）のそれぞれは、前記セル（３１）に導入される前記燃料棒（５）に対して、接触部材のための前記長手軸（ｘ）に基本的に平行に延在する複数の当付け面（３５）を有し、
前記方法は、少なくとも２つのスペーサ（３０）を提供するステップを含み、
対応する長手方向軸を有する複数のマンドレル（４０）からなるマルドレルの組（４０）を提供するステップであって、マンドレル（４２）は、共通の基盤（４１）上に設置され、かつ少なくとも２つのスペーサ（３０）を前記マルドレルの組（４０）に上下に重ねて設置するために前記長さ軸（４３）と基本的に平行になるように相互に設置され、その結果、前記マンドレル（４２）は、全てのスペーサ（３０）中の全てのセル（３１）において、それぞれのマンドレル（４２）の長手方向軸（ｘ）が前記セル（３１）の長手方向軸に平行になるように設置されることにより、上下に重なって配置されたセル（３１）は共通のマンドレル（４２）が交差し、セル（３１）を前記マルドレルの組（４０）に設置してスペーサを熱処理し、前記スペーサ（３０）中の前記セル（３１）をマンドレル（４０）に適合させることを特徴とするマルドレルの一組（４０）を提供するステップを含む、ことを特徴とする方法。
【請求項２】
前記マンドレル（４２）は、パイプ形成される、ことを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
少なくとも３つのスペーサ（３０）は、前記熱処理前に前記マルドレルの組（４０）に配置される、ことを特徴とする請求項１又は２に記載の方法。
【請求項４】
前記マルドレルの組（４０）のマンドレル（４２）は、スペーサ（３０）をマルドレルの組（４２）に設置する前に、第１の位置に設定され、
第１の位置に、前記マルドレルの組（４０）のスペーサ（３０）を、前記マンドレル（４２）と前記スペーサ（３０）とを接触させることなく設置可能であり、
前記マルドレルの組（４０）の前記マンドレル（４２）は、前記熱処理の開始前に、マルドレルの組（４０）のマンドレル（４２）を前記長手方向軸（４３）を中心に回転させて第２の位置に設定され、
第２の位置で、前記マンドレル（４２）は前記セル（３１）の当接面（３５）と接触する、ことを特徴とする請求項１、２または３に記載の方法。
【請求項５】
前記マルドレルの組（４０）の一つ一つの前記マンドレル（４２）は、前記マンドレル（４２）の長手方向軸（４３）に垂直な断面が、先端を切った円の形状を有する、ことを特徴とする請求項４に記載の方法。
【請求項６】
前記熱処理は、６５０℃から７４０℃までの間の温度、好ましくは６９０℃から７２０℃までの間の温度で実行される、ことを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１つに記載の方法。
【請求項７】
前記熱処理は、１７から２３時間の間、好ましくは１９から２１時間の間、継続する、ことを特徴とすることを特徴とする請求項６に記載の方法。
【請求項８】
前記スペーサ（３０）を提供するステップには、各スペーサ（３０）に上端（３３）と下端（３４）とを有する管状部の一組（３２）を設け、
各管状部の組（３２）をスペーサに接合させ、各管状部（３２）がスペーサ（３０）のセル（３１）を形成するステップを含む、ことを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１つに記載の方法。
【請求項９】
それぞれの管状部（３２）は、基本的に円筒の形状を有する、ことを特徴とする請求項１乃至８のいずれか１つに記載の方法。
【請求項１０】
各々の管状部の長手方向軸に垂直な断面は、もう１つの方法として、基本的に八角形の形状を有する、ことを特徴とする請求項８に記載の方法。
【請求項１１】
前記管状部（３２）は、並列に接合される、ことを特徴とする請求項１０に記載の方法。
【請求項１２】
前記管状部（３２）は、溶接により接合される、ことを特徴とする請求項８乃至１１のいずれか１つに記載の方法。
【請求項１３】
前記スペーサ（３０）を提供するステップには、平坦な平板の一組（５２）を提供するステップが含まれ、
前記平板（５２）を交差させて接合し、前記交差した平板（５２）の間のスペースによりセル（３１）が形成される、ことを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１つに記載の方法。
【請求項１４】
前記スペーサ（３０）の材料は、ジルコニウムをベースとした合金からなる、ことを特徴とする請求項１乃至１３のいずれか１つに記載の方法。
【請求項１５】
前記スペーサ（３０）の材料は、ニッケルの合金からなる、ことを特徴とする請求項１乃至１４のいずれか１つに記載の方法。
【請求項１６】
前記スペーサ（３０）の材料は、ステンレス鋼からなる、ことを特徴とする請求項１乃至１５のいずれか１つに記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軽水型核施設、特に、沸騰水型原子炉（ＢＷＲ）、あるいは加圧水型原子炉（ＰＷＲ）の原子炉中に多数の燃料棒を保持するためのスペーサの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
本発明は、核施設へ設置することを目的とした多数の細長い燃料棒を保持するためのスペーサの製造方法に関し、前記スペーサは多数のセルを取り囲み、セルの各々は、長手方向軸を有し、かつ燃料棒が該長手方向軸に平行に延伸するように燃料棒を受けるために設置されており、各セルは上端および下端を有する管状部により形成され、前記管状部はセルで受ける燃料棒に当接するために前記長手方向軸に基本的に平行に延伸する多数の細長い接触面を含むことを特徴とする。
【０００３】
上記のタイプの核施設で用いる原子炉には、多数の細長い燃料装置が原子炉炉心に設けられている。
各燃料装置は、多数の細長い燃料棒からなる。
各燃料棒は、１つの細長い被覆管と、その被覆管内に束ねて配置される多数の燃料ペレットとからなる。
燃料装置内の燃料棒は、燃料装置の全長に沿って分布される多数のスペーサ、例えば３−１０個のスペーサにより、離れ離れにならないように保たれている。
各スペーサは、燃料棒を受けるためのセルと定義される。
スペーサは、このように燃料棒を燃料装置の正しい位置に保持し、原子炉が作動中、燃料棒相互間に一定の距離を確保することを目的としている。
【０００４】
沸騰水型原子炉では、燃料棒は通常、容器、いわゆる箱に入れられている。
それぞれの箱は、比較的多数の燃料棒からなり、かつかかる燃料棒を束ねて、原子炉炉心へ出し入れする１つのいわゆる燃料集合体を形成する。
各燃料集合体は、１つ又はそれ以上の燃料装置からなってもよい。
米国特許第５，８７５，２２３号には、１つの燃料集合体がかかる燃料装置を４個備えたものが開示されている。
炉心は、冷却材、通常は水の中に沈めてあり、この水が冷却材と減速材の両方の役割を果たす。
燃料装置と燃料棒とは、通常、原子炉内で基本的に鉛直に設置される。
【０００５】
多数の異なったタイプのスペーサが存在する。例えば、交差した平板により形成されるスペーサ、支持点とバネ手段とを備えた開かれたエレメントによりセルが形成されるスペーサ、および相互に溶接された管状部により形成されるスペーサがある。
昨今使用されているスペーサは、通常、ジルコニウムをベースにした合金（ジルカロイ）、ニッケルをベースにした合金（インコネル）、これら合金の組み合わせ又はステンレス鋼により製造される。
【０００６】
特開平０６−１４８３７０号公報には、沸騰水型原子炉に用いる管状スペーサが開示されている。
各管は、管内に延伸する燃料棒と当接するために内向きの湾曲を有している。
この内向きの湾曲は、管の全長のごく一部にのみ設けられている。
また、各管は、一例によると、下端に面取りが設けられている。
別の例によると、各管は、管の下端が波形をしている。
【０００７】
特開平０７−２２５２９１号公報には、沸騰水型原子炉に用いる別の管状スペーサが開示されている。
円筒管には、この場合、上方に延伸する三角形又は矩形の突起を有する下流側上端が設けてある。
この管の下端は、一直のように見える。
また、各管は、管内に延伸する燃料棒と当接するために、管の全長の一部のみに設けられている内向きの湾曲を備えていてもよい。
【０００８】
米国特許第５，３３１，６７９号には、本質的に円形をした円筒管を有する管状スペーサの別の変形例が開示されている。
このスペーサは、スペーサの外周の周囲に伸びるバンドで束ねられている。
各管は、管内に延伸する燃料棒に対して、バネエレメントと共に当接点を形成する比較的短い内向きの湾曲を有している。
【０００９】
上記のように、燃料装置内のスペーサの数は、ほぼ３から１０個程度であってもよい。
各燃料棒は、燃料装置内の基本的に全てのスペーサ内に延伸し、燃料棒が曲がったり、燃料棒の長軸に垂直にかかる負荷にさらされたりしていないことが望ましい。
このためには、１つのスペーサ内のそれぞれのセルが、他のスペーサの対応するセルと一列に配列される必要がある。
これを達成するために、スペーサの製造中にマンドレル配列が使用される。
先行技術では、多数の管手段を１つのスペーサに同時に溶接することにより、スペーサを製造していた。
こうしたスペーサは、次に、スペーサ中のセルの数と同数のマンドレルからなるマンドレルの一組に配置され、その結果、１つのマンドレルがそれぞれ１つのセル内に設置される。
スペーサがマンドレルの組に配置されると、スペーサは熱処理され、その結果、スペーサの形状がマンドレルの組内のマンドレルに適合された。
仮にマンドレルが等間隔で相互に平行に設置される場合、この方法によると、燃料装置内に設置するスペーサを、燃料棒がその長軸に垂直な張力を全く受けないように製造することが可能である。
しかし、スペーサをマンドレルの組に設置する際、マンドレルの組が幾分曲がる場合があることが明らかになった。
これは、熱処理を熱処理前のセルの相互位置に依存した結果であろう。
従って、相前後して製造されたスペーサがすべて、相互に同じ位置にセルを有するとは限らない。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明の目的は、製造された全てのスペーサで、セルの相対位置が同じとなるスペーサの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の第１態様によると、核施設に設置するために設けられる燃料装置内に、少なくとも多数の細長い燃料棒を保持するためのスペースを製造する方法が提供されており、各スペースは多数のセルからなり、セルの各々は、長手方向軸を有し、かつ燃料棒が該長手方向軸に平行に延伸するように燃料棒を受けるために設置されており、各セルはセルで受ける燃料棒に当接するために前記長手方向軸とほぼ平行に延伸する多数の当接面を備えている。
前記方法は、少なくとも２つのスペースを提供するステップを含み、対応する長手方向軸を有する複数のマンドレルからなるマンドレルの一組を提供するステップであって、マンドレルは、共通の基盤上に設置され、かつ少なくとも２つのスペーサをマンドレルの組に上下に重ねて設置するために前記長さ軸と基本的に平行になるように相互に設置され、その結果、マンドレルは、全てのスペーサ中の全てのセルにおいて、それぞれのマンドレルの長手方向軸がセルの長手方向軸に平行になるように設置され、それにより、上下に重なって配置されたセルは共通のマンドレルが交差し、セルをマンドレルの組に設置してスペーサを熱処理し、スペーサ中のセルをマンドレルに適合させることを特徴とするマンドレルの組を提供するステップを含む。
【００１２】
先行技術の場合と同様に、マンドレルの相対位置に対するセルの相対位置により、個々のマンドレルがスペーサからの力にさらされることになる。
これにより、マンドレルの曲がりが生じる。
しかし、本発明に係わる方法では、上下に重ねて設けた異なるスペーサ中の対応するセルは、異なる方向に位置をずらすため、個々のマンドレルの曲がりは先行技術より少ない。
マンドレルが第１スペーサにより一方向の力を受けると、例えば、第２スペーサにより、基本的にその反対方向の力を受ける可能性がある。
マンドレルに作用する力は、各々のスペーサがマンドレルに及ぼす力の和である。
よって、多数のスペーサを上下に重ねて設けることにより、個々のマンドレルは先行技術の場合ほど曲がらない。
従って、スペーサ中のセルの位置修正は、先行技術による方法の場合より、より良い方法で行われるが、その理由は、スペーサのセルが、その後の熱処理によりマンドレルの位置に適合されるからである。
【００１３】
マンドレルの組のマンドレルは、パイプ形成であってもよい。
固体のマンドレルをマンドレルの組に設置することも無論可能だが、パイプ形成にすることにより、マンドレルは、熱処理中、より早く加熱され、固体のマンドレルよりも短時間で行える熱処理を提供する。
【００１４】
上記のように、少なくとも２つのスペーサが、熱処理前にマンドレルの組に設置される。
しかし、少なくとも３つのスペーサを熱処理前にマンドレルの組に設置すると、より良い結果が達成されることが実証された。
これは、マルドレルの組の個々のマンドレルにかかるスペーサからの力は、少なくとも３つのスペーサを上下に重ねてマルドレルの組に設置した場合、基本的に相殺する可能性が一層高いという事実により説明することができる。
【００１５】
マルドレルの組のマンドレルは、スペーサをマルドレルの組に設置する前に、第１の位置に設定されてもよく、この第１の位置に、マルドレルの組のスペーサを、マンドレルとスペーサとを接触させることなく設置することが可能である。
スペーサをマルドレルの組に設置後、熱処理の開始前に、マルドレルの組のマンドレルをその長手方向軸を中心に回転させて第２の位置に設定してもよく、その第２の位置で、マンドレルはセルの当接面と接触する。
かかる方法により、スペーサのマルドレルの組への設置は容易になるが、その理由は、かかる設置はスペーサとマンドレル間に摩擦抵抗が皆無な状態で行われるからである。
所望する目的を達成するためには、長手方向軸に垂直なマンドレルの一つ一つの形状が円でないことが必要となる。
【００１６】
マルドレルの組の一つ一つのマンドレルは、マンドレルの長手方向軸に垂直な断面が、先端を切った円の形状をしている。
先端を切った円とは、マンドレルの断面の外形が、複数の円弧を複数の直線部に接続することにより構成されていることをいう。
また、同じ結果を、マンドレルの断面を他の形状にすることで達成することも可能である。
【００１７】
熱処理は、６５０℃から７４０℃まで、好ましくは６９０℃から７２０℃までの温度で行なってもよい。
かかる温度幅は、スペーサのセルをマンドレルへ、所望するように適合させるために好適であることが判明した。
熱処理前に、ひずみがマンドレルからスペーサに伝達される。
熱処理中、スペーサの内部張力が開放され、スペーサのセル同士間の相対距離は、マルドレルの組のマンドレル同士間の相対距離に適合される。
【００１８】
熱処理は、１７〜２３時間、好ましくは１９〜２１時間継続してもよい。
上記の時間幅は、スペーサの張力が開放されるのに適していると証明された。
これは、特に、熱処理を上述した温度幅で実施する場合に当てはまる。
【００１９】
スペーサを提供するステップには、各スペーサに上端と下端とを有する管状部の一組を設け、各管状部の組をスペーサに接合させて、その結果、各管状部がスペーサのセルを形成するステップが含まれる。
かかる方法により、スペーサのそれぞれのセルが作られてもよく、その結果、それぞれのセルは各セルの中に設置される燃料棒に適合する。
しかし、セルの相対位置は、スペーサにより異なってもよい。
【００２０】
それぞれの管状部は、基本的に円筒の形状を有していてもよい。
円筒管状部は、製造が比較的簡単である。
【００２１】
各々の管状部の長手方向軸に垂直な断面は、もう１つの方法として、基本的に八角形の形状を有していてもよい。
管状部がかかる断面を有している場合、管状部が基本的に円形断面を有している場合と比較して、管状部をスペーサに接合し易いであろう。
【００２２】
管状部は、並列に接合されてもよい。
また、冷却水用に一層大きな水路をセル同士の間に設けるために、管状部は管状部同士の間に追加部品で接合されてもよい。
【００２３】
管状部は、溶接により接合されてもよい。
溶接は、管状部を接合する比較的複雑でないが、強力な方法である。
【００２４】
上記スペーサを提供するステップには、平坦な平板の一組を提供するステップが含まれ、平板を交差させて接合し、交差した平板の間のスペースによりセルが形成される。
こうして製造されるスペーサは、通常、鶏卵箱スペーサと呼ばれる。
次に、マルドレルの組に設置されて、さらに熱処理を受ける間、平坦な平板からなる壁は曲がり、セルはマルドレルの組に適合される。
【００２５】
スペーサ中のマンドレルは、ジルコニウムをベースとした合金、ニッケルをベースとした合金及びステンレス鋼のいずれか１つからなってもよい。
また、核原子炉での使用にふさわしい他の材料をスペーサに使用することも可能である。
【００２６】
本発明の好ましい下記実施形態は、添付図面を参照して記載する。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明に係わる方法により製造されたスペーサが設置される核施設を示す図である。
【図２】沸騰水型原子炉に用いる核燃料集合体を示す図である。
【図３】加圧水型原子炉に用いる核燃料集合体を示す図である。
【図４】本発明の第１実施形態に係わるスペーサを示す側面図である。
【図５】図４のスペーサを示す上面図である。
【図６】本発明の第２実施形態に係わるスペーサを示す図である。
【図７】本発明の第３実施形態に係わるスペーサを示す図である。
【図８】本発明に係わる方法に従って、２つのスペーサが設置されているマルドレルの一組を示す図である。
【図９】図８のマルドレルの組中の１本のマンドレルの断面を拡大したものであり、該マンドレルは、スペーサにあるセル内に設置されることを示す図である。
【図１０】本発明の一実施形態に従った、スペーサの製造に関するフローチャートである。
【図１１】本発明の一変形実施形態に従った、スペーサの製造に関するフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
本発明の好適な実施形態についての以下の説明では、異なる図における類似の部品には、同一の参照符号を付している。
【００２９】
図１は、本発明の係わる方法により製造されたスペーサが設置される原子炉１を示す図である。
原子炉１は、原子炉タンク２を備えており、そのタンクの中に炉心３が封入され、さらに炉心は多数の燃料集合体４からなっている。
冷却材は、原子炉タンクを流れ、原子炉タンク２を通過中に熱せられる。
水蒸気は、原子炉タンク２およびエネルギ抽出ユニット１１間において、それぞれ第１パイプ１０および第２パイプ１２を介して運ばれる。
エネルギ抽出ユニット１１では、熱エネルギを冷却剤から受け取る。
エネルギ抽出ユニット１１は、例えば、タービンとコンデンサ（図示しない）とを備えていてもよい。
原子炉１は沸騰水型（ＢＷＲ）であってもよく、この場合、水が冷却剤として使用され、水は、原子炉タンク２内で気化して蒸気タービンを駆動するために水蒸気としてエネルギ抽出ユニット１１に運ばれる。
あるいは、原子炉１は圧力水型（ＰＷＲ）であってもよく、この場合、水が冷却剤として使用され、冷却水は、タービンを備えた別の回路にある別の媒体の気化用熱交換器に案内される。
【００３０】
図２は、沸騰水型原子炉に用いられる燃料集合体４を示す図である。
この実施形態では、燃料集合体４に４つの燃料装置２０が設けてあり、各燃料装置は、多数の燃料棒５を含み、ボックス２１の接着スペースに設置される。
冷却水路は、これらスペースと４つの燃料装置との間に延伸している。
各燃料装置２０は、多数のスペーサ３０、通常３〜１０個のスペーサにより保持されている。
【００３１】
図３は、加圧水型原子炉に用いる燃料集合体４を示す図である。
燃料集合体４は、多数の燃料棒５を含む燃料装置２０を備えている。
燃料装置２０内の燃料棒５は、スペーサ３０により保持されている。
【００３２】
図４および５は、本発明の第１実施形態に係わるスペーサ３０を示す図である。
図４は、側面から見たスペーサ３０を示し、図５は、上方から見たスペーサ３０を示す。
スペーサ３０は多数のセル３１を取り囲んでおり、各セルは、燃料装置２０が原子炉１に配置された時に、基本的に垂直に延伸することを目的とした長手方向軸Ｘを有している。
かかるセル３１の各々は、本実施形態では、燃料棒５がその長手方向軸Ｘと平行に延伸するように該燃料棒を受けるために、設置されている。
各セル３１は、管状部３２により形成されており、それぞれが上端３３と下端３４とを有する。
また、管状部３２には、４つの細長い当接面３５も設けてあり、本実施形態では、接着された管状部３２内で周辺物質から隆起している。
図５の管状部３２はそれぞれ、長手Ｘ方向に垂直に、基本的に八角形の形状をしている。
管状部３２は、金属でつくられている。
多数の金属の１つをスペーサ３０に使用することは、先行技術において公知である。
スペーサ３０に使用され得る金属の例には、ジリコニウムをベースとする合金、ニッケルをベースとする合金、およびステンレス鋼がある。
管状部３２は、その部品を接合するために、先行技術で公知の方法を用いて接合してもよい。
例えば、管状部３２同士を溶接することも可能である。
本実施形態によると、管状部３２は、異なる管状部３２同士の間に更なる部品を用いることなく、隣り合わせに接合される。
【００３３】
図６は、本発明の第２実施形態に係わるスペーサ３０を示す図であり、セル３１は、それぞれが基本的に円筒の形状をした管状部３２により形成されている。
また、管状部３２には、４つの細長い当接面３５も設けてあり、これら当接面は、本実施形態では、円筒形状から隆起し逸脱している。
【００３４】
図７は、本発明の第３実施形態に係わるスペーサ３０を示す図である。
スペーサ３０は、相互に交差した平坦な平板５２を接合することにより製造されており、そのため、スペーサ３０内にあるそれぞれのセル３１は、２組の平行に並べられた平板５２の組同士を互いに垂直に配置して形成されるスペースにより規定されている。
【００３５】
図８は、本発明に係わる方法に従って２つのスペーサ３０を設置したマルドレルの一組４０を示す。
マルドレルの組４０には基盤４１が設けてあり、その基盤上に管状マンドレル４２の一組が配置され、かかるマンドレルは長手方向軸４３を備えている。
マンドレル４２は、その長手方向軸４３が基本的に平行になるように相互に設置されている。
各々のマンドレルは、管であり、基本的に円筒形状をした内面と、基本的に先端を切った円の形状をしている、長手方向軸に垂直な外面とにより形成されている。
先端を切った円とは、図９に詳細に示すように、円４４の円弧同士の間に直線部４５を有する円４４の円弧を含む形状を意味する。
各々のマンドレル４２は、その長手方向軸を中心に回転可能である。
【００３６】
図９は、図８のマルドレルの組４０のマンドレル４２の断面を詳細に示しており、かかるマンドレル４２はスペーサ３０のセル３１内に設置されている。
図８のマンドレルは、直線部４５同士の間に円弧を有する、先端を切った円の形状を有している。
マンドレルは、マンドレルの長手方向軸を中心に回転することにより、２つの異なる位置に調節可能である。
図８では、マンドレルは第１の位置に位置しており、そのため、円弧が管状部３２の当接面３５に接触している。
マンドレルを長手方向軸の周りに４５°回転させることにより、マンドレルは第２の位置に位置し、円弧が当接面同士の間に配置される。
【００３７】
図１０は、本発明の一実施形態に従ったスペーサの製造に係わる工程図である。
第１の提供ステップ４６において、上記のいずれかの実施形態によると、少なくとも２つのスペーサ３０が提供される。
第２の提供ステップ４７において、上記説明に従って多数のマンドレルからなるマルドレルの一組が提供される。
設置ステップ４８において、スペーサ３０がマルドレルの組に上下に重なって設置され、その結果、マンドレルは、全てのスペーサ中の全てのセルにわたって、マンドレルの長手方向軸がセルの長手方向軸と基本的に平行になる。
熱処理ステップ４９において、スペーサは、マルドレルの組に配置されて熱処理される。
【００３８】
熱処理は、６５０℃〜７４０℃、好ましくは６９０℃〜７２０℃までの間の温度で行われる。
適切な温度は、７０５℃であると証明された。
熱処理は、１７〜２３時間、好ましくは１９〜２１時間行われる。
熱処理の適切な時間は、２０時間であると証明された。
【００３９】
図１１は、本発明の変形実施形態に従ったスペーサの製造に係わる工程図である。
図１０を参照しながら記載する方法と、図１１を参照しながら記載する方法との相違のみを記載する。
本変形実施形態に係わる方法において使用されるマルドレルの組４０中のマンドレル４２は、それぞれの長手方向軸を中心に回転可能である。
設置ステップ４８に先行する第１の設定ステップ５０において、マンドレル４２の各々は、第２の位置に位置しており、この第２の位置で、マンドレルをセル３１内の当接面３５と接触させることなく、マルドレルの組４０にスペーサを設置可能である。
設置ステップ４８の後、第２の設定ステップ５１も実行され、このステップにおいて、マンドレル４２は、セル３１内の当接面３５と接触する第１の位置に回転される。
【００４０】
上記の実施形態は、追加クレームによってのみ限定される、本発明の趣旨および範囲から逸脱しない限り、さまざまに修正可能である。
【００４１】
熱処理前に、マルドレルの組に上下に重ねたスペーサを任意の数設置することが可能である。
【００４２】
もっとも好ましいと上記温度以外の温度で熱処理を行うことは、本発明の範囲内で可能である。
【図１】
2010518374.tif 000003
【図２】
2010518374.tif 000004
【図３】
2010518374.tif 000005
【図４】
2010518374.tif 000006
【図５】
2010518374.tif 000007
【図６】
2010518374.tif 000008
【図７】
2010518374.tif 000009
【図８】
2010518374.tif 000010
【図９】
2010518374.tif 000011
【図１０】
2010518374.tif 000012
【図１１】
2010518374.tif 000013
【国際調査報告】
2010518374.tif 000014
2010518374.tif 000015
2010518374.tif 000016
2010518374.tif 000017