(57)【要約】  ベース・ストリップと、ストリップから突き出て、ストリップの一部を形成する少なくとも１つのステム、特に、ストリップと同じ材料製の少なくとも１つのステムとによって構成される、ステム付きウェブであって、少なくとも１つのステムが、真直軸と、真直軸に垂直な一定の断面またはベースからステムの先端へと縮小する断面とを有する、ステム付きウェブにおいて、少なくとも１つのステムが、その軸に沿って測定される高さと、ストリップの平面に平行に測定されるその最大寸法に相当する幅とを有しており、幅が、０．０５ｍｍ〜０．２５０ｍｍの間にあり、ステムの高さとその幅との比が、少なくとも２よりも大きく、好ましくは３以上であることを特徴とする、ステム付きウェブ。
2010533244.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
布地、特に、編布地または織布地と、ステム付きウェブとを含む滑り止めユニットであって、前記ステム付きウェブが、ベース・ストリップと、前記ストリップから突き出て前記ストリップの一部を形成する少なくとも１つのステム、特に、前記ストリップと同じ材料の少なくとも１つのステムとによって構成されており、前記少なくとも１つのステムが、真直軸と、前記真直軸に垂直な一定の断面または前記ベースから前記ステムの先端へと縮小する断面とを有する、前記滑り止めユニットにおいて、前記少なくとも１つのステムが、その軸に沿って測定される高さと、前記ストリップの平面に平行に測定されるその最大寸法に相当する幅とを有しており、前記ステムの前記高さとその幅との比が、少なくとも２よりも大きく、好ましくは３以上であることを特徴とする、滑り止めユニット。
【請求項２】
前記少なくとも１つのステムの少なくとも１つの先端部が円錐形態であることを特徴とする、請求項１に記載の滑り止めユニット。
【請求項３】
前記少なくとも１つのステムの前記幅が、０．０５ｍｍ〜０．２５０ｍｍの間、特に０．０７１ｍｍ〜０．２５０ｍｍの間、好ましくは０．１５ｍｍ〜０．２３ｍｍの間であることを特徴とする、請求項１または２に記載のユニット。
【請求項４】
ベース・ストリップと、前記ストリップから突き出て、前記ストリップの一部を形成する少なくとも１つのステム、特に、前記ストリップと同じ材料の少なくとも１つのステムとによって構成されるステム付きウェブであって、前記少なくとも１つのステムが、真直軸と、前記真直軸に垂直な一定の断面または前記ベースから前記ステムの先端へと縮小する断面とを有する、前記ステム付きウェブにおいて、前記少なくとも１つのステムが、その軸に沿って測定される高さと、前記ストリップの平面に平行に測定されるその最大寸法に相当する幅とを有しており、前記幅が、０．０７１ｍｍ〜０．１８５ｍｍの間にあり、前記ステムの前記高さとその幅との比が、少なくとも２よりも大きく、好ましくは３以上であることを特徴とする、ステム付きウェブ。
【請求項５】
ベース・ストリップと、前記ストリップから突き出て、前記ストリップの一部を形成する少なくとも１つのステム、特に、前記ストリップと同じ材料の少なくとも１つのステムとによって構成されるステム付きウェブであって、前記少なくとも１つのステムが、真直軸と、前記真直軸に垂直な一定の断面または前記ベースから前記ステムの先端へと縮小する断面とを有する、前記ステム付きウェブにおいて、前記少なくとも１つのステムが、その軸に沿って測定される高さと、前記ストリップの平面に平行に測定されるその最大寸法に相当する幅とを有しており、前記少なくとも１つのステムの少なくとも先端部が円錐形態であり、前記ステムの前記高さとその幅との比が、少なくとも２よりも大きく、好ましくは３以上であることを特徴とする、ステム付きウェブ。
【請求項６】
前記少なくとも１つのステムの前記幅が、０．０５ｍｍ〜０．２５０ｍｍの間、特に０．０７１ｍｍ〜０．２５０ｍｍの間、好ましくは０．１５ｍｍ〜０．２３ｍｍの間であることを特徴とする、請求項５に記載のウェブ。
【請求項７】
前記少なくとも１つのステムの前記高さが、０．２ｍｍ〜０．８ｍｍの間、特に０．３ｍｍ〜０．８ｍｍの間、好ましくは０．４ｍｍ〜０．６ｍｍの間であることを特徴とする、請求項１から３のいずれか一項に記載のユニット、または請求項４から６のいずれか一項に記載のウェブ。
【請求項８】
前記ストリップが、前記少なくとも１つのステムの前記軸の方向に測定される、０．１ｍｍ未満の厚さ、特に０．０３ｍｍ〜０．０９ｍｍの間の厚さを有することを特徴とする、請求項１から３もしくは７のいずれか一項に記載のユニット、または請求項４から７のいずれか一項に記載のウェブ。
【請求項９】
前記少なくとも１つのステムが、第１の下側円錐形部分と、少なくとも１つの第２の上側円錐形部分、特に、その円錐度（その上部半角によって定義される）が第１の部分よりも大きい、特に３°〜２０°の間である円錐形先端部とを含むことを特徴とする、請求項１から３もしくは７から８のいずれか一項に記載のユニット、または請求項４から８のいずれか一項に記載のウェブ。
【請求項１０】
前記少なくとも１つのステムが、第１の下側真直円筒形部分と、少なくとも第２の上側円錐形部分、特に、その円錐度（その上部半角によって定義される）が３°〜２０°の間である円錐形先端部とを含むことを特徴とする、請求項１から３もしくは７から９のいずれか一項に記載のユニット、または請求項４から９のいずれか一項に記載のウェブ。
【請求項１１】
前記少なくとも１つのステムが、ドーム、特に、球形のドーム、特に、曲率半径が０．０２５ｍｍ〜０．０８０ｍｍの間、特に０．０３３ｍｍ〜０．０５４ｍｍの間のドームの形状の自由端を有することを特徴とする、請求項１から３もしくは７から１０のいずれか一項に記載のユニット、または請求項４から１０のいずれか一項に記載のウェブ。
【請求項１２】
前記少なくとも１つのステムの前記軸が、前記ベースの平面に対して７０°〜１１０°の間、特に、ほぼ９０°に等しい角度にあることを特徴とする、請求項１から３もしくは７から１１のいずれか一項に記載のユニット、または請求項４から１１のいずれか一項に記載のウェブ。
【請求項１３】
前記少なくとも１つのステムの外表面の少なくとも一部、特に、前記少なくとも１つのステムの先端部が、４００ｎｍ未満、好ましくは３００ｎｍ未満、より好ましくは２５０ｎｍ未満の、ＩＳＯ標準にしたがって測定される算術粗さ（Ｒａまたは平均粗さ距離、すなわち、基準長さ内の輪郭データすべての算術平均）を有することを特徴とする、請求項１から３もしくは７から１２のいずれか一項に記載のユニット、または請求項４から１２のいずれか一項に記載のウェブ。
【請求項１４】
前記少なくとも１つのステムの外表面の少なくとも一部、特に、少なくとも１つのステムの先端部が、４５０ｎｍ未満、好ましくは３５０ｎｍ未満、より好ましくは２７５ｎｍ未満の統計的粗さＲｍｓを有することを特徴とする、請求項１から３もしくは７から１３のいずれか一項に記載のユニット、または請求項４から１３のいずれか一項に記載のウェブ。
【請求項１５】
そこからステムが突き出るベースを有するステム付きウェブを形成するデバイスであって、前記ステムが、熱可塑性材料製で、真直軸を有しており、前記ベースの平面に平行な平面内での前記ステムの断面が、一定であり、または前記ベースから前記ステムの先端へと縮小しており、前記デバイスが、形成されるべき前記ステムの形態に相補的な形態のキャビティがその中に形成されたモールディング・ローラを含む、前記デバイスにおいて、前記モールディング・ローラが、少なくとも一部、特に、層の形態の部分が、開孔を備えた多孔質材料製であり、多孔度が、空気分子は通過できるが、熱可塑性材料の分子は通過できないように選択されており、配置が、多孔質材料の前記部分が各キャビティの少なくとも一部、特に、各キャビティの底部の一部分の境界を定めるようなものであることを特徴とする、デバイス。
【請求項１６】
前記モールディング・ローラが、少なくとも上層と下層とを含んでおり、前記上層が、刳り抜き加工または機械加工されうる第１の材料製であり、第２の材料が多孔質材料であり、前記キャビティは、それが前記第２の材料を終端とすることによりその底部の少なくとも一部を形成するまで、前記第１の材料を刳り抜き加工または機械加工することによって形成されることを特徴とする、請求項１５に記載のデバイス。
【請求項１７】
前記機械加工または刳り抜き加工が、ペリスコープ式ファインダを用いたレーザ・エッチングによって実現され、レーザ・ビームが、前記第２の材料の表面に到達したときに不活性化されるような形で制御されることを特徴とする、請求項１５または１６のいずれか一項に記載のデバイス。
【請求項１８】
前記多孔度が、前記孔隙が５０マイクロメートル未満の相当直径（前記孔隙と同じ断面積の円形断面の直径）を有するような形で、特に、前記相当直径が１０〜４０マイクロメートルの間にくるような形で選択されることを特徴とする、請求項１５から１７のいずれか一項に記載のデバイス。
【請求項１９】
前記キャビティが、微小穿孔、特に、プラスチック材料の層の微小穿孔による、または、電気浸食、特に、金属材料の層の電気浸食による、前記材料の機械加工によって形成されることを特徴とする、請求項１５から１８のいずれか一項に記載のデバイス。
【請求項２０】
前記デバイスは、前記モールディング・ローラから出ていくときに第１の厚さと、第１の長さと、第１の幅とを有するステム付きウェブを形成するものであって、前記モールディング・ローラの下流に長さの方向（機械方向）に順々に配置された上流ローラと下流ローラとを含んでおり、前記下流ローラが、前記上流ローラよりも大きな回転速度を有しており、２つの前記ローラ間の距離を小さくして、前記デバイスから出ていくときに前記ウェブが前記第１の厚さよりも小さい第２の厚さと、前記第１の長さよりも大きい第２の長さとを有するようにしたことを特徴とする、請求項１５から１９のいずれか一項に記載のデバイス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ウェブ、特に、ストリップの形態のウェブ、特に、熱可塑性材料のウェブであって、ステム、特に、ストリップと同一材料のステム、特に、ストリップの一部を形成するステムがその片側から突き出ているウェブを製造する装置に関する。本発明は、また、ウェブ、特に、ベース・ストリップの形態のウェブ、特に、熱可塑性材料のウェブであって、ステム、特に、ストリップと同一材料のステム、特に、ストリップの一部を形成するステムがその片側から突き出ているウェブに関する。ステムは、フックではない。それらは、真直な長手軸と、この真直な長手軸に垂直な一定の断面またはベースからステムの先端へと縮小する断面とを有する。
【背景技術】
【０００２】
このタイプのステム付きウェブを得るための装置およびいわゆるモールディング方法は、従来技術ですでに知られている。従来技術のこの装置および方法では、得たいステムに相補的な形態のキャビティを含むモールディング・ローラが実現される。熱可塑性材料は、それがキャビティに注入され、冷却後、装置から出ていくときにキャビティの形態に相補的な形態のステムを有するウェブが得られるように、液体または融解状態でローラの表面上に移される。従来技術のこの装置および方法では、キャビティは、ゴムなどの柔軟な材料にレーザ・エッチングすることによって形成される。
【０００３】
従来技術のこの方法および装置には、以下の欠点がある。モールディングを通じてステムを形成するので、また特に、これらのステムがキャビティ内に形成された後でそれらのステムをそれらのキャビティから引き抜く必要があるという事実から、ステムが微細でステムの高さが大きいステム付きウェブを得ることが不可能である。
【０００４】
特定の寸法、特に、特定の深さで形成されたモールディング・キャビティの場合、熱可塑性材料が注入され、次いで通常はキャビティの形態に相補的な形態をしたステムの形態で引き抜かれた後、そこからステムが離型されたキャビティの深さよりもはるかに小さい高さのステムが得られる。さらに、円錐形態（本願の用語「円錐形」は、先端部に向かってその断面が縮小する形態と理解される）の微細なステムを得ようとする場合、小さな深さのキャビティしか実現することができない。また、装置の出口のところで、すべてがほぼ同一の高さのステムを得ることも困難である。最後に、他の欠点は、レーザ・エッチングに関係した製造公差の理由から、特にゴムでは、装置の出口のところで、少なくとも一方向でステムが互いに非常に近接しているステム付きウェブを得ることが不可能なことである。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
このタイプのステム付きウェブ、すなわち、高さの大きい微細なステムを有するステム付きウェブを、好ましくは大規模生産を容易にする製造方法にしたがって得られるようにすることが望ましい。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明によれば、そこからステムが突き出るベースを有するステム付きウェブを形成するデバイスであって、それらのステムが、熱可塑性材料製で、真直軸を有しており、ベースの平面に平行な平面内でのステムの断面が、一定であり、またはベースからウェブの先端に向かって縮小しており、デバイスが、形成されるべきステムの形態に相補的な形態のキャビティがその中に形成されたモールディング・ローラを含むデバイスにおいて、モールディング・ローラが、少なくとも一部、特に、層の形態の部分が、開孔を備えた多孔質材料製であり、多孔度が、空気分子は通過できるが、熱可塑性材料の分子は通過できないように選択されており、配置が、多孔質材料の前記部分が各キャビティを少なくとも部分的に、特に、各キャビティの底部の一部を境界画定するようなものであることを特徴とする。
【０００７】
ゆえに、この多孔質材料を用いると、従来技術のシステムではステムを形成するためにキャビティに注入された熱可塑性材料によって該キャビティの底部で捕捉されて、この熱可塑性材料が底部に到達するのを妨げた空気が、微細で大きな高さのステムを得ることを不可能にした。
【０００８】
本発明の一発展形態によれば、モールディング・ローラは、第１の材料の少なくとも１つの上層と、第２の材料の１つの下層とを含んでおり、第１の材料は、刳り抜き加工または機械加工されていてよく、第２の材料は、多孔質材料であり、キャビティは、それが第２の材料を終端とすることによりその底部の少なくとも一部を形成するまで、第１の材料を刳り抜き加工または機械加工することによって形成される。
【０００９】
本発明の一発展形態によれば、下層は、例えば多孔質セラミック製とすることのできるローラ自体の外表面（上層を除く）によって、例えば、ローラのハブによって構成される。
【００１０】
ゆえに、熱可塑性材料をキャビティに注入することによってステム付きウェブが形成されるときには、特に、材料がキャビティに進入する時点での流動性指数（ｆｌｕｉｄｉｔｙ  ｉｎｄｅｘ）が９〜１５０ｇ／１０分のときには、この材料は、空気によって「阻止」されず、空気は、多孔質材料を通って抜け出ることができる。その結果、融解したまたは液体の熱可塑性材料は、非常に微細および／または非常に深いキャビティの場合でも、キャビティの底部に到達することができ、引抜き後に得られるステムは、キャビティの深さにほぼ等しい高さ寸法を有する。
【００１１】
本発明の一実施形態によれば、機械加工または刳り抜き加工は、レーザ・エッチングによって実現され、下層の外表面は、レーザ・ビームが第２の材料の表面に到達するときにそのレーザ・ビームのための停止面の働きをする（例えば、そこでレーザ・ビームを不活性化させる、ペリスコープ式ファインダ（ｐｅｒｉｓｃｏｐｉｃ  ｆｉｎｄｅｒ）とともにレーザを使用する）（それは、代わりに、反射を通じて過剰なエネルギーを受け取る）。
【００１２】
好ましい一実施形態によれば、多孔度は、孔隙が５０マイクロメートル未満の相当直径（孔隙と同じ断面積の円形断面の直径）を有するような形で、特に、相当直径が１０〜４０マイクロメートルの間にくるような形で選択される。
【００１３】
本発明の一発展形態によれば、キャビティは、微小穿孔（ｍｉｃｒｏ  ｐｉｅｒｃｉｎｇ）、特に、プラスチック材料の層の微小穿孔による、または、電気浸食（ｅｌｅｃｔｒｏ  ｅｒｏｓｉｏｎ）、特に、金属材料の層の電気浸食による、材料の機械加工を通じて形成される。
【００１４】
多孔質材料の使用と、電気浸食または微小穿孔を通じた機械加工とを組み合わせると、特に微細で高さの大きいステムを、また高い再現性で得られるようになり、ステムの最終高さは、ほぼ正確にキャビティの高さに一致する。
【００１５】
さらに、キャビティの形状は、任意に選択することができる。具体的には、今では、円筒形の下側部分と、円錐の形態の少なくとも１つの上側部分とを備えた、高い微細度および大きなステム高さをもつステムを得ることが可能である。
【００１６】
一発展形態によれば、本発明のデバイスは、モールディング・ローラの出口において第１の厚さと、第１の長さと、第１の幅とを有するステム付きウェブを形成するものであって、モールディング・ローラの下流に長さの方向（機械方向）に順々に配置された上流ローラと下流ローラとを含んでおり、下流ローラは、上流ローラよりも大きな回転速度を有しており、２つのローラ間の距離は、デバイスの出口において得られるウェブが第１の厚さよりも小さい第２の厚さと、第１の長さよりも大きい第２の長さとを有するように、小さい。さらに、そのウェブは、第１の幅とほぼ同一の幅を有しており、それによって、変動が小さく、幅は、例えば、４００ｍｍから３７０ｍｍになる。
【００１７】
ゆえに、このデバイスによって、大きな高さの非常に微細なステムを、非常に薄いベースとの組合せで得られるようになり、これは、諸用途で確認可能である。
【００１８】
下流ローラは、好ましくは、低温、すなわち、延伸された熱可塑性材料の軟化温度未満の温度、例えば２５℃程度であり、上流ローラは、好ましくは、高温、すなわち、ウェブの熱可塑性材料の軟化温度（ビカット（Ｖｉｃａｔ）軟化点）以上の温度である。
【００１９】
ゆえに、低温の下流ローラの後、その幅がその長さに沿ってわずかしかまたはまったく変化しないストリップを得ることが可能である。ゆえに、最終ストリップの幅の変動は、従来技術に対して明らかに改善される。
【００２０】
ローラ間の距離は、好ましくは、ステム付きウェブの初期の全厚の約１倍に等しい。
【００２１】
好ましい一実施形態によれば、ローラ間の距離は、０．５ｍｍ〜１０ｍｍの間、例えば、０．７ｍｍ〜３ｍｍの間である。
【００２２】
有利な一実施形態によれば、ステム付きウェブは、延伸前に、ステムとは反対側のストリップの側部を加熱される。
【００２３】
したがって、本発明は、また、布地を損傷することなくウェブと布地との間で特に効率的な滑り止め機能を得るために、非常に微細なステムを有する、特に布地と併せて使用できるステム付きウェブを提案することによって、従来技術の欠点を克服することを目指す。具体的には、そのようなステム付きウェブは、本発明による方法およびデバイスによって非常に簡単に得ることができる。
【００２４】
本発明によれば、ステム付きウェブは、請求項４〜１４のうちの一項で定義されるようなものである。
【００２５】
本発明の一態様によれば、ステム付きウェブは、ストリップと、ストリップから突き出る、ストリップの一部を形成する少なくとも１つのステム、特に、ストリップと同じ材料製の少なくとも１つのステムとによって構成されており、少なくとも１つのステムは、真直軸と、真直軸に垂直な一定の断面またはベースからステムの先端へと縮小する断面とを有しており、該ステム付きウェブは、少なくとも１つのステムが、その軸に沿って測定される高さと、ストリップの平面に平行に測定されるその最大寸法に相当する幅とを有しており、幅が、０．０５ｍｍ〜０．２５０ｍｍの間、特に０．０７１ｍｍ〜０．２５０ｍｍの間、例えば、０．１５ｍｍ〜０．２３ｍｍの間、より詳細には０．０７１ｍｍ〜０．１８５ｍｍの間、より好ましくは０．０７５ｍｍ〜０．１８５ｍｍの間にあり、ステムの高さとその幅との比が、少なくとも２よりも大きく、好ましくは３以上であることを特徴とする。
【００２６】
本発明の他の形態によれば、ステム付きウェブは、ストリップと、ストリップから突き出る、ストリップの一部を形成する少なくとも１つのステム、特に、ストリップと同じ材料の少なくとも１つのステムとによって構成されており、少なくとも１つのステムは、真直軸と、真直軸に垂直な一定の断面またはベースからステムの先端へと縮小する断面とを有しており、該ステム付きウェブは、少なくとも１つのステムが、その軸に沿って測定される高さと、ストリップの平面に平行に測定されるその最大寸法に相当する幅とを有しており、少なくとも１つのステムの少なくとも先端部は、円錐形態であり、ステムの高さとその幅との比が、少なくとも２よりも大きく、好ましくは３以上であることを特徴とする。
【００２７】
本発明の一発展形態によれば、少なくとも１つのステムの高さは、０．２ｍｍ〜０．８ｍｍの間、特に０．３ｍｍ〜０．８ｍｍの間、好ましくは０．４ｍｍ〜０．６ｍｍの間である。
【００２８】
好ましくは、円錐形態をもつこの実施形態では、少なくとも１つのステムの幅は、０．０５ｍｍ〜０．２５０ｍｍの間、例えば、０．１５ｍｍ〜０．２３ｍｍの間、特に０．０７１ｍｍ〜０．２５０ｍｍの間、より詳細には０．０７５ｍｍ〜０．２５０ｍｍの間、より好ましくは０．０７５ｍｍ〜０．２３ｍｍの間である。
【００２９】
好ましくは、ストリップは、少なくとも１つのステムの軸の方向に測定される、０．１ｍｍ未満の厚さ、特に０．０３ｍｍ〜０．０９ｍｍの間の厚さを有する。
【００３０】
厚さの小さいストリップと、微細で長いステムとのこの組合せは、滑り止めシステムの特に効率的な作用を保証する。
【００３１】
本発明の一発展形態によれば、少なくとも１つのステムは、第１の下側円錐形部分と、少なくとも１つの第２の上側円錐形部分、特に、その円錐度（ｃｏｎｉｃｉｔｙ）（その上部半角（ｕｐｐｅｒ  ｈａｌｆ  ａｎｇｌｅ）によって定義される）が第１の部分よりも大きい、特に３°〜２０°の間である円錐形先端部とを含む。
【００３２】
この少なくとも２つの円錐度は、滑り止めシステムの特に効率的な作用を保証する。
【００３３】
本発明の他の発展形態によれば、少なくとも１つのステムは、第１の下側真直円筒形部分と、少なくとも１つの第２の上側円錐形部分、特に、その円錐度（その上部半角によって定義される）が３°〜２０°の間である円錐形先端部とを含む。
【００３４】
本発明の好ましい一実施形態によれば、少なくとも１つのステムは、ドーム、特に、球形のドーム、特に、曲率半径が０．０２５ｍｍ〜０．０８０ｍｍの間、特に０．０３３ｍｍ〜０．０５４ｍｍの間のドームの形態の自由端を有する。
【００３５】
少なくとも１つのステムの軸は、好ましくは、ベースの平面に対して７０°〜１１０°の間、特に、ほぼ９０°に等しい角度にある。
【００３６】
好ましくは、少なくとも１つのステムの外表面の少なくとも一部、特に、少なくとも１つのステムの先端部は、４００ｎｍ未満、好ましくは３００ｎｍ未満、より好ましくは２５０ｎｍ未満の、ＩＳＯ標準にしたがって測定される算術粗さ（Ｒａまたは平均粗さ距離、すなわち、基準長さ内の輪郭データすべての算術平均）を有する。
【００３７】
こうして、布地（特に、編布地または織布地）の非常に限られた損傷しか引き起こさない、布地と協働して滑り止め作用を生み出すステム付きウェブが得られる。
【００３８】
好ましくは、少なくとも１つのステムの外表面の少なくとも一部、特に、少なくとも１つのステムの先端部は、４５０ｎｍ未満、好ましくは３５０ｎｍ未満、より好ましくは２７５ｎｍ未満の統計的粗さＲｍｓを有する。
【００３９】
本発明は、また、請求項１に記載のユニットに関し、発展形態は、従属請求項２、３、および７〜１４で定義される。
【００４０】
ここで、本発明の一実施形態について、単に一例として諸図面を参照して説明する。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】本発明によるステム付きウェブの側面図である。
【図２】図１の線Ａ−Ａに沿った断面図である。
【図３】本発明による生産装置の全体図である。
【図４】図３の装置のモールディング・ローラをより詳細に示す略図である。
【発明を実施するための形態】
【００４２】
図１では、熱可塑性材料、例えば、ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィン、もしくは類似の材料のストリップまたはベース１を含み、ストリップまたはベース１から同じ材料のステム２が突き出てストリップ１の一部を形成している、長手方向（すなわち、ストリップが装置から除去される方向）のステム付きウェブの断面を見ることができる。
【００４３】
ステム２は、基本的に円筒形で、ドームの形態の先端を有する。ステム２は、先端での半角が約３°である、円錐度の低い下側部分（この部分は、また、真直とすることもできる）と、先端でのその半角が１５°である上側円錐形部分とを有する。その半角は、例えば、３°〜２０°の間とすることができる。ステムは、横列（ｒｏｗｓ）および縦列（ｃｏｌｕｍｎｓ）に配置される。横列の間隔、すなわち、横列内の連続する２つのステム間の距離は、縦列の間隔よりも小さく、縦列の間隔に等しく、または縦列の間隔よりも大きくなるように選択することができる。
【００４４】
連続した２つのステムの間の中心間距離として縦列方向で測定されたとき、ステムの間隔またはステム間距離は、横方向（ＣＤ：ｃｒｏｓｓ  ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）では０．２３ｍｍ、機械方向（ＭＤ：ｍａｃｈｉｎｅ  ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）では０．２３ｍｍに少なくとも等しい。
【００４５】
ステムの高さは、好ましくは、０．３００〜０．８００ｍｍの間、特に０．４００〜０．６００ｍｍの間である。図１では、０．４４１ｍｍである。
【００４６】
ベースにおけるステムの幅は、機械方向（ストリップが巻き広げられる方向であり、延伸が実施される方向）では０．１００〜０．２００ｍｍの間、特に０．１９７ｍｍであり、横断方向（ＣＤ）では０．１８０ｍｍであり、ステムの断面は、ここではわずかに長円形である。ステムの幅は、特に０．１５ｍｍ〜０．２３ｍｍの間とすることができる。
【００４７】
ステムの高さとそのベースにおけるステムの幅との比は、２．３９に等しい。その比は、２よりも大きい。その比は、好ましくは３または４以上である。
【００４８】
ステムを除いたストリップの厚さは、０．０３４ｍｍである。その厚さは、特に０．０２ｍｍ〜０．１５ｍｍの間、好ましくは０．０３〜０．０９ｍｍの間とすることができる。
【００４９】
図３は、本発明によるステム付きウェブのための生産装置を示す。供給ノズルから出ていく液体または溶融した熱可塑性材料は、装置から出るときに得たいステム（図１および２のものなど）の形態に相補的な、円筒円錐形態のキャビティ１１を含むモールディング・ローラ１０に移される。材料は、モールディング・ローラの周りで、該モールディング・ローラと、溶融した材料を過剰にキャビティ内に押し込む圧力ローラとの間を通る。圧力及び場合によっては補助冷却デバイスによる冷却が除去された後、２つのローラ間の隙間に基本的に一致する厚さのストリップと、キャビティの形態にほぼ正確に一致する形態をもつステムとを備えるウェブが得られる。ここは、約０．２ｍｍのストリップ厚と、約０．８５ｍｍの全厚（ステムを含む）が得られる。
【００５０】
本発明によれば、ローラから出ていくとき、また、ステム付きウェブは、一方向、特に、機械方向またはウェブの巻き広げ方向に延伸され、これは、いわゆる「短い（ｓｈｏｒｔ）」延伸にしたがう。
【００５１】
モールディング・ローラから出ていくと、こうして形成されたステム付きウェブは、第１のローラ３０、いわゆる上流ローラを通り、第２のローラ４０、いわゆる下流ローラを通る。下流ローラは、ウェブをその長手方向に延伸させるために、上流ローラよりも高い速度で回転させられる。「短い」延伸は、２つのローラ間の距離ｄが小さいことを意味するものとする。その距離は、ここでは０．９ｍｍに等しくなるように選択される。これは、基本的に、ステム付きウェブの初期全厚に相当する（すなわち、ウェブの初期厚さ０．２ｍｍ＋ステム高さ０．６５ｍｍ、すなわち０．８５ｍｍであり、０．０５ｍｍの差は、単に、ウェブを２つのローラ間に通すことが可能でなければならないという事実による）。
【００５２】
加熱デバイス５０が、上流ローラ３０の上流に配置され、延伸を容易にするために、巻き広げられたウェブの裏面を予熱する。
【００５３】
第１のローラの速度は、第２のローラの速度の２〜４倍を上回る。上流ローラ３０は、熱可塑性材料の軟化温度（ビカット軟化点）以上の温度まで加熱され、下流ローラ４０は、低温であり、すなわち、この軟化点温度を下回る。
【００５４】
こうして、滑り止め機能を保証するようにステムが布地と完璧にうまく協働する、特に柔軟なストリップが得られる。さらに、ストリップの長さの方向（ＭＤ）での該ストリップの幅（ＣＤ）の変動は、非常に小さい。
【００５５】
モールディング・ローラ１０は、図３に断面で示されており、図３は、原寸に比例していない。ローラは、レーザによってエッチング加工できる材料、特に、ゴム、特に、熱硬化性のもの、またはプラスチック材料もしくは金属の、外周環状層２０を含む。この層は、やはり環状である、レーザ・エッチングに耐えられるように十分に硬質な材料、例えば、ステンレス鋼または銅である下層２１と接触している。ただし、この材料は、空気を透過して通常の熱可塑性材料を透過しないように実現され、それゆえ、この材料は、直径０．０５０ｍｍ未満、特に０．０１〜０．０４ｍｍの間の開孔を備えた、いわゆる微小多孔質材料とされる。このタイプの材料は、例えば、ＧＫＮ  Ｓｉｎｔｅｒ  Ｍｅｔａｌｓ  Ｆｉｌｔｅｒｓから標準Ｓｅａｍｌｅｓｓ  Ｆｉｌｔｅｒチューブとして市販されているＳＩＫＡ−Ｒ１００ＩＳである。それを作り出すために圧縮モールドが使用される。
【００５６】
ゆえに、モールディング・ローラを作り出すときには、キャビティは、レーザにより、下層に到達するまで外層の材料をエッチングすることによって形成され、下層でエッチングが「停止」される。下層は、ゆえに、キャビティの底部の一部を形成することになり、熱可塑性材料がキャビティ内に押し込まれるときには、非常に微細な円錐形キャビティの場合でも、熱可塑性材料は、底部に空気が溜まることによって底部に到達するのを妨げられることがなく、空気は、多孔質材料の孔隙を通って排出される。こうして、非常に微細な円錐形ステムを得ることができる。
【００５７】
粗さを測定するためには、原子間力顕微鏡である、Ｄｉｇｉｔａｌ  Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔから得られるＤｉｍｅｎｓｉｏｎ３０００を使用することができる。
【００５８】
本発明によるユニットでステム付きウェブを使用するときには、ウェブのステムは、布地に貫入することによって、例えば、布地を構成する糸によって形成された隙間に挿入されることにより、または、非常に密なパターンの場合、特に織布の場合には接触する２つの糸の間にステムの端部を挿入することにより、その布地と協働する。こうして、一方ではステム付きウェブと他方では布地との間に、滑り止め効果が得られる。ステムが非常に微細であるので、この貫入または挿入は、布地を損傷しない。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【国際調査報告】
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