(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｃ：０．００５ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：４ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：０．０５〜３ｍａｓｓ％、Ａｌ：３ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．００５ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．２ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．００５ｍａｓｓ％以下およびＳｅ：０．００１０ｍａｓｓ％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避不純物からなる無方向性電磁鋼板をコア形状に加工した後、積層し、カシメを施し、歪取焼鈍してモータコアを製造する方法において、
前記無方向性電磁鋼板として結晶粒径が７０μｍ以下のものを用いると共に、
前記カシメを施したカシメ加工部を再結晶させ、結晶粒径が１００μｍ以上、かつ、転位密度が１×１０１３ｍ−２以下となる条件で歪取焼鈍を施すことを特徴とするモータコアの製造方法。ここで、前記カシメ加工部は、カシメの中心から５ｍｍの領域である。
【請求項２】
前記無方向性電磁鋼板は、上記成分組成に加えてさらに、Ｓｎ：０．００３〜０．５ｍａｓｓ％、Ｓｂ：０．００３〜０．５ｍａｓｓ％およびＣａ：０．００１０〜０．００５ｍａｓｓ％のうちから選ばれる１種または２種以上を含有することを特徴とする請求項１に記載のモータコアの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、モータコアの製造方法に関し、具体的にはヒステリシス損が小さく優れた磁気特性を有するモータコアの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車の操舵系には、モータで操舵を補助する電動パワーステアリング（ＥＰＳ）システムが採用されている。このようなＥＰＳシステムに用いられるモータは、小型・高トルクが求められることから、永久磁石を使用するＰＭモータ（Ｐｅｒｍａｎｅｎｔ  Ｍａｇｎｅｔ  Ｍｏｔｏｒ）が主に用いられている。しかし、ＰＭモータでは、操舵後、比較的大きなロストルクが生じることから、旋回した後、直進状態になるまでに時間遅れが発生し、操舵感が劣るという問題があった。
【０００３】
このロストルクを低減するためには、ヒステリシス損の小さな電磁鋼板を使用すればよいことが明らかになっている。そこで、ＥＰＳモータ用のコアとして、特許文献１には、最大磁束密度１．５Ｔまで磁化した場合における周波数１Ｈｚ当たりのヒステリシス損が０．１０Ｊ／ｋｇ以下である鋼板を用いた電動パワーステアリングモータコアが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第４１６５８４８号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、ＥＰＳモータ用コアは、製造する際の打抜加工やカシメ、曲げ加工などの塑性変形で導入された歪を解放するため、歪取焼鈍が施されることが多い。この歪取焼鈍が施される場合には、当然、歪取焼鈍後においてもヒステリシス損が小さいことが必要となる。
しかしながら、特許文献１のモータコアは、カシメなどの加工時に導入された歪を解放するために行なわれる歪取焼鈍後の特性については何ら考慮されていないため、磁気特性に劣るという問題があり、さらなる特性の向上が望まれている。
【０００６】
本発明は、従来技術における上記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、コア作製時における打抜加工やカシメなどの塑性変形を伴う加工が施されるモータコアにおいて、歪取焼鈍後においてもヒステリシス損が小さい、優れた磁気特性を有するモータコアの有利な製造方法を提案することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
発明者らは、打抜加工やカシメなどの塑性変形が施されるモータコアに用いられる無方向性電磁鋼板において、歪取焼鈍後の磁気特性を向上させる方法について鋭意検討を行った。その結果、Ｓｅの含有量を低減し、歪取焼鈍後のコア加工部における結晶粒径および転位密度を特定の範囲内に制御することにより、歪取焼鈍後においても、ヒステリシス損が小さく、優れた磁気特性を有するモータコアを得ることができることを知見した。
【００１０】
上記知見に基く本発明は、Ｃ：０．００５ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：４ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：０．０５〜３ｍａｓｓ％、Ａｌ：３ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．００５ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．２ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．００５ｍａｓｓ％以下およびＳｅ：０．００１０ｍａｓｓ％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避不純物からなる無方向性電磁鋼板をコア形状に加工した後、積層し、カシメを施し、歪取焼鈍してモータコアを製造する方法において、前記無方向性電磁鋼板として結晶粒径が７０μｍ以下のものを用いると共に、
前記カシメを施したカシメ加工部を再結晶させ、結晶粒径が１００μｍ以上、かつ、転位密度が１×１０１３ｍ−２以下となる条件で歪取焼鈍を施すことを特徴とするモータコアの製造方法を提案する。ここで、前記カシメ加工部は、カシメの中心から５ｍｍの領域である。
【００１１】
本発明のモータコアの製造方法に用いる前記無方向性電磁鋼板は、前記成分組成に加えてさらに、Ｓｎ：０．００３〜０．５ｍａｓｓ％、Ｓｂ：０．００３〜０．５ｍａｓｓ％およびＣａ：０．００１０〜０．００５ｍａｓｓ％のうちから選ばれる１種または２種以上を含有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、歪取焼鈍後の磁気特性（ヒステリシス損）に優れるモータコアを提供することができるので、電動パワーステアリングシステムの操舵性を大きく改善することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】モータコアのカシメ部を説明する断面図である。
【図２】歪取焼鈍前の結晶粒径が歪取焼鈍後のモータコアのヒステリシス損に及ぼす影響を示すグラフである。
【図３】歪取焼鈍前の結晶粒径が歪取焼鈍後のカシメ加工部の転位密度に及ぼす影響を示すグラフである。
【図４】歪取焼鈍前の結晶粒径が歪取焼鈍後のカシメ加工部の結晶粒径に及ぼす影響を示すグラフである。
【図５】Ｓｅ含有量が歪取焼鈍後のモータコアのヒステリシス損に及ぼす影響を示すグラフである。
【図６】Ｓｅ含有量が歪取焼鈍後のカシメ加工部の結晶粒径に及ぼす影響を示すグラフである。
【図７】Ｓｅ含有量が歪取焼鈍後のカシメ加工部の転位密度に及ぼす影響を示すグラフである。
【図８】歪取焼鈍後のカシメ加工部の転位密度とモータコアのヒステリシス損の関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
発明者らは、モータコア製造時に塑性変形を受ける電磁鋼板における歪取焼鈍後の磁気特性を向上する方法について検討するため、以下の一連の実験を行った。
まず、歪取焼鈍後の磁気特性に及ぼす歪取焼鈍前の結晶粒径の影響について調査するため、Ｃ：０．００２５ｍａｓｓ％、Ｓｉ：１．０ｍａｓｓ％、Ｍｎ：０．５ｍａｓｓ％、Ａｌ：０．２ｍａｓｓ％、Ｎ：０．００２１ｍａｓｓ％、Ｐ：０．１ｍａｓｓ％、Ｓ：０．００２２ｍａｓｓ％およびＳｅ：０．０００３ｍａｓｓ％を含有する鋼を実験室にて溶解し、鋼塊とした後、熱間圧延して板厚２．４ｍｍの熱延板とし、冷間圧延して板厚０．５０ｍｍの冷延板とし、その後、８００〜９５０℃×１０ｓｅｃの仕上焼鈍を施し、半有機の絶縁被膜コーティング液を塗布して無方向性電磁鋼板とした。
【００１５】
斯くして得た無方向性電磁鋼板からサンプルを採取し、歪取焼鈍前の結晶粒径を線分法により求めた。また、この無方向性電磁鋼板をコア形状に打抜加工してコア材とし、このコア材を積層し、その際、バックヨーク部に、図１に示したような台形カシメ（カシメ幅：１ｍｍ、長さ：３ｍｍ、カシメ深さ：０．５ｍｍ）を８点形成して固定し、出力３００Ｗ、極数８極のＥＰＳモータ用のコアを作製した。その後、７５０℃×２ｈｒの歪取焼鈍を施した後、モータのバックヨーク部に１次：１００ターン、２次：１００ターンの巻線を施して、５０Ｈｚおよび２００Ｈｚにおける鉄損を測定し、２周波法によりヒステリシス損Ｗｈ１５／５０を分離して求めた。
【００１６】
図２は、上記測定結果を示したものであり、歪取焼鈍前の結晶粒径が７０μｍ以下でヒステリシス損が減少し、良好な磁気特性が得られていることがわかる。
そこで、この原因を究明するため、歪取焼鈍後のモータコアのカシメ加工部からサンプルを切り出し、組織観察および転位密度測定を行った。ここで、モータコアのカシメ加工部とは、カシメの中心から５ｍｍの領域とした（図１参照）。なお、結晶粒径は、断面組織から線分法にて求め、転位密度は透過型電子顕微鏡により測定を行った。
【００１７】
図３は、歪取焼鈍前の結晶粒径が歪取焼鈍後のカシメ加工部の転位密度に及ぼす影響を示したものであり、歪取焼鈍前の結晶粒径が７０μｍを超える領域では、転位密度が高くなっており、加工歪が残存していること、一方、歪取焼鈍前の結晶粒径が７０μｍ以下の材料では、転位密度が低くなっており、加工歪が歪取焼鈍で十分に解放されていることがわかる。
【００１８】
また、図４は、歪取焼鈍前の結晶粒径と歪取焼鈍後の結晶粒径との対応関係を示したものであり、歪取焼鈍前の結晶粒径が７０μｍ以下の材料は、歪取焼鈍後に結晶粒径が粗大化していることがわかる。これは、歪取焼鈍前の結晶粒径が小さい材料は、粒界頻度が高くて粒界エネルギーが高いため、歪取焼鈍時に粒成長が促進され、歪のない結晶粒に置き換わり易くなる。その結果、加工歪が解放されて、コアの磁気特性が改善されたものと考えられる。以上の結果から、ＥＰＳモータコアに用いる鋼板は、歪取焼鈍前の結晶粒径は７０μｍ以下とする必要があることがわかる。
【００１９】
次いで、発明者らは、上記知見に基いて、上記実験と類似した成分組成の鋼を、転炉等を用いて数チャージ出鋼して無方向性電磁鋼板を製造し、その鋼板から上記と同様の要領でモータコアを作製し、歪取焼鈍を施した後、モータコアの磁気特性を評価したところ、大きなバラつきが認められた。そこで、この原因を調査するため、磁気特性の良好なコアと劣位なコアについて比較調査したところ、磁気特性の劣位なコアでは、粒界にＭｎＳｅが多く析出しており、歪取焼鈍後の粒径も小さくなっていることが明らかになった。
【００２０】
そこで、歪取焼鈍時の粒成長性に及ぼすＳｅ含有量の影響について調査するため、Ｃ：０．００３０ｍａｓｓ％、Ｓｉ：１．５ｍａｓｓ％、Ｍｎ：０．７ｍａｓｓ％、Ａｌ：０．３ｍａｓｓ％、Ｎ：０．００２５ｍａｓｓ％、Ｐ：０．０５ｍａｓｓ％、Ｓ：０．００２０ｍａｓｓ％を含有し、Ｓｅの含有量をＴｒ．〜０．００５０ｍａｓｓ％の範囲で種々に変化させた鋼を実験室にて溶解し、鋼塊とした後、熱間圧延して板厚２．５ｍｍの熱延板とし、冷間圧延して板厚０．３５ｍｍの冷延板とし、その後、８５０℃×１０ｓｅｃの仕上焼鈍を施し、半有機の絶縁被膜コーティング液を塗布して無方向性電磁鋼板とした。
【００２１】
斯くして得た無方向性電磁鋼板からサンプルを切り出し、歪取焼鈍前の結晶粒径を線分法により求めた。また、この無方向性電磁鋼板をコア形状に打抜加工してコア材とし、このコア材を積層し、その際、バックヨーク部に、図１に示したような台形カシメ（カシメ幅：１ｍｍ、長さ：３ｍｍ、カシメ深さ：０．３ｍｍ）を８点形成して固定し、出力３００Ｗ、極数８極のＥＰＳモータ用のコアを作製した。その後、７５０℃×２ｈｒの歪取焼鈍を施した後、モータのバックヨーク部に１次：１００ターン、２次：１００ターンの巻線を施して、５０Ｈｚおよび２００Ｈｚにおける鉄損を測定し、２周波法によりヒステリシス損Ｗｈ１５／５０を分離して求めた。また、歪取焼鈍後のコアのカシメ加工部（図１参照）からサンプルを切り出して、結晶粒径を線分法にて求め、さらに透過型電子顕微鏡にて転位密度を測定した。
【００２２】
図５は、Ｓｅ含有量と歪取焼鈍後のヒステリシス損Ｗｈ１５／５０との関係を示したものであり、Ｓｅ含有量が０．００１０ｍａｓｓ％（１０ｍａｓｓｐｐｍ）以下の範囲で良好な特性が得られていることがわかる。また、図６は、Ｓｅ含有量と歪取焼鈍後のカシメ加工部の結晶粒径との関係を示したものであり、Ｓｅ含有量が０．００１０ｍａｓｓ％以下の範囲で歪取焼鈍後の結晶粒径が粗大化していることがわかる。さらに、図７は、Ｓｅ含有量と歪取焼鈍後のカシメ加工部の転位密度との関係を示すものであり、Ｓｅ含有量が０．００１０ｍａｓｓ％以下の範囲で転位密度が低くなっていることがわかる。
【００２３】
これらの結果はいずれも、Ｓｅが増加したことにより、粒界に析出するＭｎＳｅが増加し、歪取焼鈍時の粒成長が阻害されて、歪のない結晶粒に置き換わられなくなり、カシメ加工部の転位密度が高いままとなり、ヒステリシス損が増加したためであると推察された。以上の結果から、モータコアに用いる無方向性電磁鋼板のＳｅ含有量は０．００１０ｍａｓｓ％以下とする必要があることがわかる。
【００２４】
次に、磁気特性に及ぼす歪取焼鈍後の転位密度の影響について調査するため、Ｃ：０．００２０ｍａｓｓ％、Ｓｉ：１．２ｍａｓｓ％、Ｍｎ：０．５ｍａｓｓ％、Ａｌ：０．３ｍａｓｓ％、Ｎ：０．００２２ｍａｓｓ％、Ｐ：０．０７ｍａｓｓ％、Ｓ：０．００２３ｍａｓｓ％およびＳｅ：０．０００２ｍａｓｓ％を含有した鋼を実験室にて溶解して鋼塊とし、熱間圧延して板厚２．５ｍｍの熱延板とし、冷間圧延して板厚０．５０ｍｍの冷延板とし、その後、８２０℃×１０ｓｅｃの仕上焼鈍を施し、半有機の絶縁被膜コーティング液を塗布して無方向性電磁鋼板とした。
【００２５】
斯くして得た無方向性電磁鋼板からサンプルを切り出して、結晶粒径を線分法により求めたところ、３５μｍであった。また、この無方向性電磁鋼板をコア形状に打抜加工してコア材とし、このコア材を積層し、その際、バックヨーク部に、図１に示したような台形カシメ（カシメ幅：１ｍｍ、長さ：３ｍｍ、カシメ深さ：０．５ｍｍ）を８点形成して固定し、出力３００Ｗ、極数８極のＥＰＳモータ用のコアを作製し、その後、焼鈍条件を７５０℃×１０〜３００ｍｉｎの範囲で変化させて歪取焼鈍を施した後、上記実験と同様にしてモータコアのヒステリシス損Ｗｈ１５／５０を求めた。
【００２６】
その結果を図８に示した。この図から、歪取焼鈍後の転位密度が１×１０１３ｍ−２以下の範囲において良好な磁気特性が得られることがわかる。これは、転位密度が１×１０１３ｍ−２を超えると、加工歪が残存した状態となり、磁化され難くなり、ヒステリシス損が増大する結果、磁気特性が低下するためである。上記の結果から、歪取焼鈍後のモータコアの転位密度は１×１０１３ｍ−２以下と規定する。
本発明は、上記実験結果に基いて開発したものである。
【００２７】
次に、本発明のモータコアに用いる無方向性電磁鋼板の成分組成について説明する。
Ｃ：０．００５ｍａｓｓ％以下
Ｃは、０．００５ｍａｓｓ％を超えて含有すると、磁気時効を起こして鉄損を劣化させる。よって、Ｃは０．００５ｍａｓｓ％以下とする。
【００２８】
Ｓｉ：４ｍａｓｓ％以下
Ｓｉは、鋼の固有抵抗を高めて鉄損特性を改善するために添加する元素であり、０．５ｍａｓｓ％以上含有させることが好ましい。しかし、４ｍａｓｓ％を超える添加は、鋼が硬質化し、圧延して製造することが難しくなる。よって、Ｓｉは４ｍａｓｓ％以下とする。
【００２９】
Ｍｎ：０．０５〜３ｍａｓｓ％
Ｍｎは、鋼の熱間加工性を改善するために必要な元素であるが、０．０５ｍａｓｓ％未満では上記効果がなく、一方、３ｍａｓｓ％を超える添加は、圧延性を阻害したり、原料コストの上昇を招いたりする。よって、Ｍｎは０．０５〜３ｍａｓｓ％の範囲とする。
【００３０】
Ａｌ：３ｍａｓｓ％以下
Ａｌは、Ｓｉと同様、鉄損特性改善のために添加されるが、３ｍａｓｓ％を超える添加は、圧延性を阻害するので上限を３ｍａｓｓ％とする。
【００３１】
Ｎ：０．００５ｍａｓｓ％以下
Ｎは、鋼中に不可避的の混入してくる不純物であり、磁気特性を低下させる有害元素であるので、できる限り低減することが望ましい。よって、本発明では、Ｎは０．００５ｍａｓｓ％以下に制限する。
【００３２】
Ｐ：０．２ｍａｓｓ％以下
Ｐは、固溶強化能が大きい元素であり、０．２ｍａｓｓ％を超える添加は、鋼が硬質化して圧延して製造することを難しくする。よって、Ｐの上限は０．２ｍａｓｓ％とする。
【００３３】
Ｓ：０．００５ｍａｓｓ％以下
Ｓは、Ｎと同様、不可避的不純物であり、磁気特性を低下させる有害元素であるので、できる限り低減することが望ましい。よって、本発明では、Ｓは０．００５ｍａｓｓ％以下に制限する。
【００３４】
Ｓｅ：０．００１０ｍａｓｓ％以下
Ｓｅは、上述した実験結果からわかるように、歪取焼鈍後の磁気特性を低下させる有害元素である。よって、本発明では、斯かる弊害を回避する観点から、０．００１０ｍａｓｓ％以下に制限する。
【００３５】
本発明のモータコアに用いる無方向性電磁鋼板は、上記成分以外の残部は、Ｆｅおよび不可避的不純物である。ただし、Ｓｎ，ＳｂおよびＣａについては、下記の範囲で１種または２種以上を含有することができる。
Ｓｎ：０．００３〜０．５ｍａｓｓ％、Ｓｂ：０．００３〜０．５ｍａｓｓ％
ＳｎおよびＳｂは、集合組織を改善して磁束密度を向上させるだけでなく、鋼板表層の酸化や窒化およびそれらに伴う表層微細粒の生成を抑制することで、磁気特性の劣化を防止する等種々の好ましい作用効果を有する。かかる効果を発現させるためには、ＳｎおよびＳｂのいずれか１種以上を０．００３ｍａｓｓ％以上含有させることが好ましい。一方、上記元素の含有量が０．５ｍａｓｓ％を超えると、結晶粒の成長が阻害され、却って磁気特性の劣化を招くおそれがある。よって、ＳｎおよびＳｂは、それぞれ０．００３〜０．５ｍａｓｓ％の範囲で添加するのが好ましい。
【００３６】
Ｃａ：０．００１０〜０．００５ｍａｓｓ％
Ｃａは、Ｓｅ化合物と複合化して粗大な析出物を形成するため、歪取焼鈍時の粒成長を促進し、鉄損特性を改善する効果がある。このような効果を発現させるためには、０．００１０ｍａｓｓ％以上添加することが好ましい。一方、０．００５ｍａｓｓ％を超えて添加すると、ＣａＳの析出量が多くなってＳｅ化合物が巨大化し、却って鉄損特性が劣化するので、上限は０．００５ｍａｓｓ％とするのが好ましい。
【００３７】
次に、本発明のモータコアに用いる無方向性電磁鋼板の製造方法について説明する。
本発明に用いる無方向性電磁鋼板は、製造方法について特に制限はないが、例えば、上記成分組成に適合する鋼を転炉や電気炉、真空脱ガス装置などを用いた通常公知の精錬プロセスで溶製し、連続鋳造法あるいは造塊−分塊圧延法で鋼スラブとした後、この鋼スラブを通常公知の方法で熱間圧延し、必要に応じて熱延板焼鈍を施した後、冷間圧延し、仕上焼鈍し、絶縁被膜を被成する従来公知のプロセスで製造するのが好ましい。なお、より好ましい製造条件は、以下のとおりである。
【００３８】
熱延板焼鈍
熱延板焼鈍は、本発明においては必須の工程ではないが、磁気特性の向上に有効であるため、適宜採用することができる。熱延板焼鈍を施す場合の焼鈍温度は、通常の７５０〜１０５０℃の範囲とするのが好ましい。焼鈍温度が７５０℃未満では、未再結晶組織が残存する可能性があり、一方、１０５０℃を超えると、焼鈍設備に多大な負荷がかかるためである。より好ましくは８００〜１０００℃の温度範囲である。
【００３９】
冷間圧延
熱延板を最終板厚とする冷間圧延は、１回の冷間圧延あるいは中間焼鈍を挟む２回以上の冷間圧延のいずれを用いてもよい。また、最終板厚（製品板厚）については、特に制限はないが、通常の無方向性電磁鋼板の板厚である０．１〜０．５ｍｍの範囲が好ましい。また、冷延圧下率も、通常の無方向性電磁鋼板の場合と同様で構わない。
【００４０】
仕上焼鈍
最終板厚まで圧延した冷延板は、その後、再結晶させかつその結晶粒径を所望の大きさにする、すなわち、モータコア加工部における歪取焼鈍前の結晶粒径を７０μｍ以下にするための仕上焼鈍を施す。この仕上焼鈍における焼鈍温度は、再結晶粒を粗大化させない観点から７５０〜９００℃の範囲とするのが好ましい。より好ましくは７５０〜８５０℃の範囲である。ここで、仕上焼鈍後の結晶粒径を７０μｍ以下に制限する理由は、粒界エネルギーを高めて、歪取焼鈍時における再結晶および粒成長を促進させるためである。
【００４１】
仕上焼鈍後の鋼板は、その後、必要に応じて絶縁被膜を被成するためのコーティング液を塗布し、乾燥させて無方向性電磁鋼板の製品板とする。
【００４２】
次に、上記無方向性電磁鋼板を用いて、本発明のモータコアを製造する方法について説明する。
上述のようにして得た無方向性電磁鋼板は、その後、所定のモータコアの形状に打ち抜き加工等してコア材とした後、このコア材を積層し、この際、積層した鋼板同士を固着させるため、カシメ加工を施したり、積層したコア材を溶接したりして固定し、モータコアとする。
【００４３】
次いで、打抜加工やカシメ等で塑性変形を受けた加工部に導入された歪を除去するため、７００〜９００℃の温度で２時間程度均熱保持する歪取焼鈍を施す。歪取焼鈍温度が７００℃未満では、コア作製時の加工部における再結晶とその後の粒成長が十分ではなく、歪取焼鈍後の結晶粒径の大きさを１００μｍ以上としたり、転位密度を１×１０１３ｍ−２以下としたりすることができないため、磁気特性に優れたモータコアを安定して得られない。一方、９００℃を超える温度では、燃料コストの増加を招くため好ましくない。より好ましい温度は７５０〜８５０℃の範囲である。なお、歪取焼鈍後のコア加工部における結晶粒径の大きさを１００μｍ以上とし、かつ、転位密度を１×１０１３ｍ−２以下となる歪取焼鈍条件（均熱温度、均熱時間）は、鋼成分や鋼板の製造条件、コアの製造条件（歪量）によっても変化するので、適宜調整するのが好ましい。
【実施例】
【００４４】
表１からなる成分組成を有する鋼を溶製し、鋼スラブとし、１０６０℃×３０ｍｉｎの加熱後、熱間圧延して板厚２．０ｍｍの熱延板とし、その後、９５０℃×３０ｓｅｃの熱延板焼鈍を施した後、１回の冷間圧延で最終板厚０．３５ｍｍの冷延板とした。その後、上記冷延板を、表２に示した焼鈍温度で仕上焼鈍を施した後、半有機の絶縁被膜コーティング液を塗布して無方向性電磁鋼板とした。なお、表１に示した鋼Ｎｏ．１９はＡｌが、Ｎｏ．２３はＳｉが、Ｎｏ．２７はＭｎがおよびＮｏ．３１はＰが、本発明の範囲を超えているため、冷間圧延が困難となり、最終板厚まで圧延することができなかった。
【００４５】
斯くして得た無方向性電磁鋼板からサンプルを採取し、線分法で結晶粒径を測定した。また、上記無方向性電磁鋼板をコア形状に打抜加工してコア材とした後、このコア材を積層し、その際、バックヨーク部に、図１に示したような台形カシメ（カシメ幅：１ｍｍ、長さ：３ｍｍ、カシメ深さ：０．３ｍｍ）を８点形成して固定し、出力３００Ｗ、極数８極のＥＰＳモータ用のコアを作製した。その後、７５０℃×２ｈｒの歪取焼鈍を施した後、モータのバックヨーク部に１次：１００ターン、２次：１００ターンの巻線を施して、５０Ｈｚおよび２００Ｈｚにおける鉄損を測定し、２周波法によりヒステリシス損Ｗｈ１５／５０を分離して求めた。また、歪取焼鈍後のコアのカシメ加工部（図１参照）からサンプルを切り出して、結晶粒径を線分法にて求め、さらに透過型電子顕微鏡にて転位密度を測定した。
【００４６】
【表１】
0006270305.tif 000002
【００４７】
【表２】
0006270305.tif 000003
【００４８】
表１および表２の結果から、本発明に適合する条件で製造したモータコアは、ヒステリシス損Ｗｈ１５／５０がいずれも２．０５Ｗ／ｋｇ以下の良好な磁気特性が得られていることがわかる。
【産業上の利用可能性】
【００４９】
本発明のモータコアは、歪取焼鈍における再結晶・粒成長性に優れるので、ＥＰＳ用のモータコアの他、同様の特性が求められる、例えば、コンプレッサーモータ等のモータコアにも適用することができる。
【図１】
0006270305.tif 000004
【図２】
0006270305.tif 000005
【図３】
0006270305.tif 000006
【図４】
0006270305.tif 000007
【図５】
0006270305.tif 000008
【図６】
0006270305.tif 000009
【図７】
0006270305.tif 000010
【図８】
0006270305.tif 000011