(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両のエアバックを制御する制御装置であって、
回路基板を内蔵するための箱形のケース部と、
一端が前記ケース部の側面部の下縁部に結合し、他端が前記車両に締結部材で固定される第１ブラケット部と、
前記側面部の下縁部に沿って延び、一端が前記ブラケット部と結合するフランジ部と、
を備え、
前記ブラケット部と前記フランジ部とが結合する位置に切欠きがあり、
前記側面部は、前記第１ブラケット部が結合する位置において、前記側面部の主面に対して内側に傾斜する傾斜面をさらに備えることを特徴とする制御装置。
【請求項２】
請求項１に記載の制御装置において、
前記第１ブラケット部が前記側面部に結合する位置に、前記ブラケット部から前記側面部へ向けて厚みが徐々に大きくなる補強部、
をさらに備えることを特徴とする制御装置。
【請求項３】
請求項１または２に記載の制御装置において、
前記ケース部は、厚みの異なる部位同士を傾斜して接続する傾斜部、
を有することを特徴とする制御装置。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれかに記載の制御装置において、
一端が前記ケース部の側面部の下縁部に線状に結合し、他端が前記車両に締結部材で固定される第２ブラケット部と、
前記第２ブラケット部と前記側面部との境界線に沿って形成される溝部と、
を備え、
前記溝部の前記側面部側には、丸みが形成されていることを特徴とする制御装置。
【請求項５】
請求項４に記載の制御装置において、
前記溝部に隣接する位置の近傍における前記側面部の厚みは、前記溝部の厚みより大きいことを特徴とする制御装置。
【請求項６】
車両のエアバックを制御する制御装置であって、
回路基板を内蔵するための箱形のケース部と、
一端が前記ケース部の側面部の下縁部に線状に結合し、他端が前記車両に固定されるブラケット部と、
前記ブラケット部と前記側面部との境界線に沿って形成される溝部と、
を備え、
前記溝部の前記側面部側には、丸みが形成されていることを特徴とする制御装置。
【請求項７】
請求項６に記載の制御装置において、
前記溝部に隣接する位置の近傍における前記側面部の厚みは、前記溝部の厚みより大きいことを特徴とする制御装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両のエアバックを制御する制御装置の技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のエアバックを制御する制御装置は、金属製の筐体で内部の回路基板を覆い、衝撃等から回路基板を保護している。回路基板を保護することで、衝撃発生時でも確実にエアバッグを作動させ、事後にエアバッグの作動記録を読み出せるようにしている。
【０００３】
このような制御装置は、筐体からブラケットが突出して形成されるため、衝撃発生時にはブラケットに亀裂が生じ易い。ブラケットに生じた亀裂が筐体まで伸展すると、筐体の金属破片が内部の回路基板上に落下し、回路の短絡等により発火を生じる恐れがあった。そこで、特許文献１の技術は、筐体とブラケットの結合位置を回路基板より低い位置に設計し、筐体内部に金属破片が生じても、回路基板上に落下しない構成としている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−２４１２４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、ブラケットに生じた亀裂が、筐体上部へ伸展し、回路基板より高い位置へ達する恐れがある。この場合、筐体の金属破片が回路基板上に落下する恐れがあり、課題となっていた。
【０００６】
本発明は、かかる課題に鑑み、車両に衝撃が加えられても、筐体内の回路基板を保護する技術の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するため、請求項１の発明は、車両のエアバックを制御する制御装置であって、回路基板を内蔵するための箱形のケース部と、一端が前記ケース部の側面部の下縁部に結合し、他端が前記車両に締結部材で固定される第１ブラケット部と、前記側面部の下縁部に沿って延び、一端が前記ブラケット部と結合するフランジ部と、を備え、前記ブラケット部と前記フランジ部とが結合する位置に切欠きがあり、前記側面部は、前記第１ブラケット部が結合する位置において、前記側面部の主面に対して内側に傾斜する傾斜面をさらに備えることを特徴とする制御装置。
【００１０】
また、請求項２の発明は、請求項１に記載の制御装置において、前記第１ブラケット部が前記側面部に結合する位置に、前記ブラケット部から前記側面部へ向けて厚みが徐々に大きくなる補強部、をさらに備えることを特徴とする制御装置。
【００１１】
また、請求項３の発明は、請求項１または２に記載の制御装置において、前記ケース部は、厚みの異なる部位同士を傾斜して接続する傾斜部、を有することを特徴とする制御装置。
【００１２】
また、請求項４の発明は、請求項１ないし３のいずれかに記載の制御装置において、一端が前記ケース部の側面部の下縁部に線状に結合し、他端が前記車両に締結部材で固定される第２ブラケット部と、前記第２ブラケット部と前記側面部との境界線に沿って形成される溝部と、を備え、前記溝部の前記側面部側には、丸みが形成されていることを特徴とする制御装置。
【００１３】
また、請求項５の発明は、請求項４に記載の制御装置において、前記溝部に隣接する位置の近傍における前記側面部の厚みは、前記溝部の厚みより大きいことを特徴とする制御装置。
【００１４】
また、請求項６の発明は、車両のエアバックを制御する制御装置であって、回路基板を内蔵するための箱形のケース部と、一端が前記ケース部の側面部の下縁部に線状に結合し、他端が前記車両に固定されるブラケット部と、前記ブラケット部と前記側面部との境界線に沿って形成される溝部と、を備え、前記溝部の前記側面部側には、丸みが形成されていることを特徴とする制御装置。
【００１５】
また、請求項７の発明は、請求項６に記載の制御装置において、前記溝部に隣接する位置の近傍における前記側面部の厚みは、前記溝部の厚みより大きいことを特徴とする制御装置。
【発明の効果】
【００１６】
請求項１ないし５の発明によれば、車載機器に衝撃が加わった際、切欠きに応力を集中させて第１ブラケット部の結合位置で亀裂を伸展させることにより、ケース部の側面部に亀裂が伝達するのを抑制できる。
【００１７】
また、特に請求項１の発明によれば、車載機器に衝撃が加わった際、傾斜面に沿って亀裂を生じさせることにより、ケース部の側面部に亀裂が伸展するのを抑制できる。
【００１９】
また、特に請求項２の発明によれば、厚みが徐々に厚くなる補強部を備えることでケース部の剛性を第１ブラケット部より向上させ、車載機器に衝撃が加わった際、第１ブラケット部が破壊されてもケース部が破壊されることを防止できる。
【００２０】
また、特に請求項３の発明によれば、ケース部を生成する際、材料が金型内における厚みの異なる部位間で滞留することによる生産不良の発生を防止する。
【００２１】
また、特に請求項４の発明によれば、車載機器に衝撃が加わった際、溝部に沿って亀裂が伸展し、ケース部が破壊されることを防止できる。
【００２２】
また、特に請求項５の発明によれば、車載機器に衝撃が加わった際、溝部に沿って亀裂が伸展する際、亀裂がケース部に及ぶことを防止できる。
【００２３】
また、請求項６の発明によれば、車載機器に衝撃が加わった際、溝部に沿って亀裂が伸展し、回路基板を内蔵するケース部が破壊されることを防止できる。
【００２４】
また、請求項７の発明によれば、車載機器に衝撃が加わった際、溝部に沿って破壊が伸展しても、亀裂がケース部に及ぶことを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】図１は、制御装置の概要を示す分解斜視図である。
【図２】図２は、従来のブラケットの構成を示す図である。
【図３】図３は、従来のブラケットの構成を示す斜視図である。
【図４】図４は、従来の制御装置の構成を示す断面図である。
【図５】図５は、本実施の形態に係る制御装置の構成を示す図である。
【図６】図６は、本実施の形態に係る制御装置の構成を示す斜視図である。
【図７】図７は、本実施の形態に係るブラケットの構成を示す図である。
【図８】図８は、本実施の形態に係るブラケットの構成を示す斜視図である。
【図９】図９は、本実施の形態に係る制御装置の構成を示す断面図である。
【図１０】図１０は、制御装置の構成を示す断面の拡大図である。
【図１１】図１１は、本実施の形態の変形例を示す図である。
【図１２】図１２は、本実施の形態の変形例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、図面を参照しつつ本発明の実施の形態を説明する。
【００２７】
＜１．第１の実施の形態＞
＜１−１．概要＞
図１は、車両のエアバックを制御する制御装置１の概要を示す分解斜視図である。制御装置１は、車両のセンターコンソール内に固定され、車両に衝撃が発生した際、図示しないエアバッグの点火装置を点火させる電子制御装置である。制御装置１は、筐体２、回路基板３、及び裏蓋４を備える。
【００２８】
筐体２は、箱形の金属製ダイキャストであり、回路基板３を内蔵して保護する。金属はアルミニウムが好ましい。アルミニウムは、軽量のうえ耐食性及び加工性に優れるからである。筐体２は、上面２ａ、側面２ｂ、ブラケット（２１、２２、２３）、及びフランジ２ｃから構成される。筐体２のうち側面を備えない面は、コネクタ開口部２ｄとなる。筐体２は、ケース部として機能する。
【００２９】
回路基板３は、エアバックを制御するための電子部品３１を搭載するプラスチック製の板状部品である。回路基板３は、外部機器との入出力部となるコネクタ３２を備える。コネクタ３２は、回路基板３が筐体２に内蔵された際、筐体２のコネクタ開口部２ｄに配置される。
【００３０】
裏蓋４は、回路基板３の裏面を保護する金属製の蓋である。筐体２、回路基板３、及び裏蓋４はネジ穴を有し、ネジＳＣで各々締結される。
【００３１】
なお、以下の説明において、図１に示す三次元直交座標系に基づき、方向及び向きを示す。直交座標系は、制御装置１に相対的に固定される。Ｘ方向は制御装置１の右側（コネクタ３２に向かって右側）、Ｙ方向は制御装置１の奥側（コネクタ３２に向かって奥行側）、Ｚ方向は制御装置１の上側（上面側）である。以下の説明において、前後、左右、及び上下等と述べた場合、図１の例による。
【００３２】
第１ブラケット２１は、筐体２の右側（＋Ｘ側）かつ手前側（−Ｙ側）の角部に形成された、制御装置１を車体に固定するための取付け部材である。第１ブラケット２１は、一端が筐体２の側面２ｂの下縁部に結合し、他端が車体に締結部材２４で固定される。
【００３３】
第２ブラケット２２は、筐体２の右側（＋Ｘ側）かつ奥行側（＋Ｙ側）の角部に形成された、制御装置１を車体に固定するための取付け部材である。
【００３４】
第３ブラケット２３は、第２ブラケット２２と筐体２のＹ軸について線対称に形成され、制御装置１を車体に固定するための取付け部材である。各ブラケット２１、２２、及び２３はネジ穴を各々有し、ネジ等の締結部材２４がネジ穴を通して車体と固定される。
【００３５】
フランジ２ｃは、筐体２の左右側面２ｂの下縁部に沿って延び、略直角に突出して形成される。筐体２の右側（＋Ｘ側）では、フランジ２ｃの一端が第１ブラケット２１、他端が第２ブラケット２２を結合するよう形成される。筐体２の左側（−Ｘ側）では、第３ブラケット２３からコネクタ開口部２ｄまで形成される。
【００３６】
図２は、従来の制御装置Ｐ１の備える筐体Ｐ２の第１ブラケットＰ２１を上方（＋Ｚ側）から見た図である。
【００３７】
衝突等により車両に衝撃が加わると、車体から各ブラケットを介して衝撃が制御装置Ｐ１へ伝達される。衝撃が大きいと、各ブラケットの筐体Ｐ２への結合位置に亀裂（ひび割れ）が生じる。
【００３８】
例えば、第１ブラケットＰ２１の筐体Ｐ２への結合位置Ａに亀裂ＣＲが生じると、亀裂ＣＲは筐体Ｐ２の側面Ｐ２ｂに達し、さらに上面Ｐ２ａの位置Ｃにまで達する場合がある。この場合、亀裂ＣＲは筐体Ｐ２の側面Ｐ２ｂ及び上面Ｐ２ａに達しているので、亀裂ＣＲにより生じた筐体Ｐ２の破片が、筐体Ｐ２内の回路基板上に落下する恐れがある。筐体Ｐ２の破片が回路基板上に落下すると、電子部品や回路の短絡（ショート）等により、回路基板が発火（いわゆる、ファイヤーハザード）する恐れがある。ファイヤーハザードが生じると、エアバッグの適切な制御が不能となるのみならず、エアバッグの作動記録を事後に読み出せない事態も生じ、解決すべき課題となっている。したがって、第１ブラケット２１の結合位置で発生した亀裂ＣＲを側面Ｐ２ｂに向かわないようにすること、すなわち亀裂が位置ＰＢから位置ＰＣへ向かわないようにすることが求められる。
【００３９】
図３は、従来の制御装置Ｐ１の備える筐体Ｐ２の第２ブラケットＰ２２を筐体右側（＋Ｘ側）の上方（＋Ｚ側）から見た斜視図である。衝突等により車両に衝撃が加わると、第１ブラケットＰ２１のみならず、第２ブラケットＰ２２や第３ブラケットＰ２３の筐体Ｐ２への結合位置に亀裂ＣＲが生じる場合もある。
【００４０】
例えば、第２ブラケットＰ２２の筐体Ｐ２への結合位置ＰＤに亀裂ＣＲが生じると、亀裂ＣＲは位置ＰＥから筐体Ｐ２の側面Ｐ２ｂに伸展し、位置ＰＦに達する場合がある。この場合、第１ブラケットＰ２１で説明したと同様に、筐体Ｐ２の破片が筐体Ｐ２内の回路基板上に落下し、ファイヤーハザード発生の恐れが生じる。
【００４１】
第２ブラケットＰ２２と筐体Ｐ２との間の距離ＰＤ１は、亀裂ＣＲの幅より比較的広い。例えば、４[ｍｍ]である。第２ブラケットＰ２２と筐体Ｐ２との間の距離ＰＤ１が亀裂ＣＲの幅より比較的広いことが、亀裂ＣＲが筐体Ｐ２の側面Ｐ２ｂに入り込む一因とも考えられる。距離Ｄ１が広いと亀裂ＣＲが応力の生じる方向に従い自由に伸展してしまうからである。したがって、応力の生じる方向に係わらず亀裂ＣＲを側面Ｐ２ｂに向かわないようにすること、すなわち亀裂が位置ＰＥから位置ＰＦへ向かわないようにすることが求められる。
【００４２】
図４は、従来の制御装置Ｐ１を図３の視点ＩＶから見た断面図である。なお、説明の便宜上、亀裂ＣＲは視点ＩＶ以外の視点から見えるものも併記して示す。他の断面図も同様である。
【００４３】
前述の通り、第２ブラケットＰ２２の筐体Ｐ２への結合位置ＰＤに亀裂ＣＲが生じると、亀裂ＣＲは位置ＰＥから側面Ｐ２ｂに伸展し、回路基板Ｐ３及び電子部品３１より高い位置ＰＦに達する場合がある。この場合、第１ブラケットＰ２１で説明したと同様に、筐体Ｐ２の破片ＤＢが筐体Ｐ２内の回路基板Ｐ３上に落下し、電子部品３１が短絡等してファイヤーハザード発生の恐れが生じる。
【００４４】
第２ブラケットＰ２２の筐体Ｐ２との結合部分の厚さＰＤ２は、筐体Ｐ２の側面Ｐ２ｂの回路基板Ｐ３近傍の厚さＰＤ３と略同一の厚さである。例えば、３[ｍｍ]である。これにより、第２ブラケットＰ２２の筐体Ｐ２との結合部分と筐体Ｐ２の側面Ｐ２ｂとの剛性は略同一となる。
【００４５】
第２ブラケットＰ２２の筐体Ｐ２との結合部分の厚さＰＤ２と筐体Ｐ２の側面Ｐ２ｂの厚さとが略同一の厚さ、すなわち略同一の剛性であることが、亀裂ＣＲが筐体Ｐ２の側面Ｐ２ｂに入り込む一因とも考えられる。両者の剛性が接近していると、亀裂ＣＲが応力の生じる方向に従い自由に伸展してしまうからである。
【００４６】
したがって、応力の生じる方向に係わらず亀裂ＣＲを側面Ｐ２ｂに向かわないようにすること、すなわち亀裂が位置ＰＥから回路基板Ｐ３及び電子部品３１より高い位置ＰＦへ向かわないようにすることが求められる。
【００４７】
＜１−２．構成＞
図５は、本発明の実施の形態に係る制御装置１を上方（＋Ｚ側）から見た図である。制御装置１の上面は箱形の筐体２で覆われる。筐体２は主に、上面２ａ、３つの側面２ｂ、及び左右の側面に形成された２つのフランジ２ｃ、第１ブラケット２１、第２ブラケット２２、及び第３ブラケット２３を備える。側面２ｂのない面はコネクタ開口部２ｄとなる。
【００４８】
第１ブラケット２１は、筐体２を上方から見て、筐体２の右側（＋Ｘ側）かつ手前側（−Ｙ側）の角部に右側（＋Ｘ側）へ突出し、フランジ２ｃの一端と結合して形成される。第１ブラケット２１とフランジ２ｃとの結合位置には、切欠き２１ａが形成される。第１ブラケット２１と側面２ｂとの結合位置には、傾斜面２１ｂが形成される。傾斜面２１ｂは側面２ｂの主面に対して内側（−Ｘ側）に傾斜する面である。第１ブラケット２１の備わる側面２ｂのコネクタ開口部側（−Ｙ側）には、傾斜部２１ｃが形成される。第１ブラケット２１と側面２ｂとの結合位置には、補強部２１ｄが形成される。補強部２１ｄは、第１ブラケット２１から側面２ｂへ向けて厚みが徐々に大きくなる部分である。第１ブラケット２１近傍の各構成の詳細は後述する。
【００４９】
第２ブラケット２２は、一端が筐体２の側面２ｂの下縁部に線状に結合し、他端が突出して形成される。フランジ２ｃは、第１ブラケット２１と第２ブラケット２２とを結合して形成される。第２ブラケット２２と側面２ｂとの境界線及びフランジ２ｃと側面２ｂとの境界線に沿って、溝２２ａが形成される。溝２２ａの側面２ｂ側には、丸み２２ｂが形成される。丸みとは、いわゆるＲ面取り形状である。
【００５０】
筐体２右側（＋Ｘ側）に形成される第３ブラケット２３、フランジ２ｃ、溝２２ａ、及び丸み２２ｂは、筐体２の左側（−Ｙ側）にも同様に形成される。すなわち、筐体２のＹ軸について線対称に形成される。
【００５１】
図６は、筐体２の第１ブラケット２１を斜め上方（図５の視点から＋Ｘ側かつ−Ｙ側）から第１ブラケット２１近傍を見た図である。制御装置１の備える筐体２は、第１ブラケット２１の近傍に、切欠き２１ａ、傾斜面２１ｂ、傾斜部２１ｃ、及び補強部２１ｄを形成する。また、側面２ｂの下縁部にフランジ２ｃを形成する。これら構成は、亀裂の伸展方向を矯正するために形成される。すなわち、発生した亀裂が筐体２の側面２ｂに伸展しないよう、亀裂を側面２ｂから遠隔の箇所に誘導する。
【００５２】
切欠き２１ａは、第１ブラケット２１とフランジ２ｃの結合位置において、略Ｓ字形状に形成される。衝撃の発生時には、切欠き２１ａに応力が集中し、亀裂の発生個所となる。
【００５３】
傾斜面２１ｂは、側面２ｂと第１ブラケット２２との結合位置において、側面２ｂに対して内側、すなわちコネクタ側（−Ｘ側）に傾斜する平面状の部位である。したがって、傾斜面２１ｂは、一端が側面２ｂと結合した側面２ｂの一部である。傾斜面２１ｂは、切欠き２１ａで発生した亀裂の伸展方向を誘導する経路となる。
【００５４】
傾斜部２１ｃは、筐体２における厚みの異なる部位同士を傾斜して接続するよう形成される。筐体２の側面２ｂは厚みの異なる部位を備える。側面２ｂの厚みについては後述する。筐体２は金属製ダイキャストであるため、金型内に厚みの異なる部位があると金型内で材料が滞留し、生産不良が発生する恐れがある。傾斜部２１ｃは、筐体２における厚みの異なる部位同士を傾斜して接続するため、金型内における材料の円滑な流動を促して滞留を防止する。
【００５５】
補強部２１ｄは、第１ブラケット２１と側面２ｂとの結合位置に、第１ブラケット２１から側面２ｂへ向けて厚みが徐々に大きくなるよう形成される。すなわち、第１ブラケット２１から側面２ｂへ向けて高さが向上する、いわゆるスロープ形状である。厚みが徐々に大きくなる補強部２１ｄを備えることで、筐体２の剛性を第１ブラケット２１の剛性より向上させる。筐体２の剛性を第１ブラケット２１の剛性より向上させると、制御装置１に衝撃が加わった際、第１ブラケット２１に亀裂を生じさせるとともに、発生した亀裂を筐体２へ伸展することを防止できる。すなわち、衝撃発生時には、第１ブラケット２１の破壊に留め、筐体２が破壊されることを防止する。
【００５６】
フランジ２ｃは、側面２ｂの下縁部に沿って延び、一端が第１ブラケット２１と結合する。側面２ｂの下縁部に沿ってフランジ２ｃが形成されることにより、側面２ｂの変形（側面２ｂでの応力発生）を抑制し、側面２ｂに亀裂が生じるのを防止する。なお、第３ブラケット２３側（−Ｘ側）に形成されるフランジ２ｃも同様の効果を生じる。
【００５７】
図７は、制御装置１の備える筐体２の第１ブラケット２１を上方（＋Ｚ側）から見た図である。切欠き２１ａは、フランジ２ｃの外側（＋Ｘ側）端から内側（−Ｘ側）へ向けてなだらかに湾曲（カーブ）し、第１ブラケット２１に接近した位置で、外側（＋Ｘ側）へ向けて略半円を描いて第１ブラケット２１に達するよう形成される。要するに、一方の湾曲がなだらかな略Ｓ字形状である。切欠き２１ａは、衝撃の応力が略半円形状の位置に集中するよう形成される。
【００５８】
切欠き２１ａの略半円形状の位置Ａに衝撃の応力が集中して亀裂ＣＲが生じると、亀裂ＣＲは第１ブラケット２１とフランジ２ｃとの結合位置を伸展し、傾斜面２１ｂの位置Ｂに達する。位置Ｂに達した亀裂ＣＲは傾斜面２１ｂに誘導されて伸展し、第１ブラケット２１のコネクタ開口部２ｄ側の結合位置Ｃに達する。このように、切欠き２１ａに亀裂ＣＲを生じさせ、傾斜面２１ｂで進展方向を誘導し、側面２ｂに伝達しないよう筐体２外へ至らせることができる。したがって、保護すべき回路基板から遠隔な箇所でのみ亀裂ＣＲを発生させることができるため、ファイヤーハザード発生の恐れを防止できる。
【００５９】
図８は、制御装置１の備える筐体２の第２ブラケット２２を筐体右側（＋Ｘ側）の上方（＋Ｚ側）から見た斜視図である。衝突等により車両に衝撃が加わると、第２ブラケット２２の筐体２への結合位置Ｄに亀裂ＣＲが生じる。結合位置Ｄで生じた亀裂ＣＲは、筐体２の側面２ｂ付近の位置Ｅに伸展し、溝２２ａに達する。その後、溝２２ａに沿って伸展し、位置Ｆに達する。この間、亀裂ＣＲは、溝２２ａを伸展するため、筐体２の側面２ｂに亀裂が生じることはない。また、溝２２ａの側面２ｂ側には、丸みが形成されているため、亀裂が溝２２ａ内を伸展することを促進する。したがって、筐体２に亀裂が進展せず、筐体２の破片が筐体２内の回路基板上に落下し、ファイヤーハザード発生の恐れを防止する。
【００６０】
第２ブラケット２２と筐体２との間の距離Ｄ１は、亀裂ＣＲの幅に近くなるよう形成される。例えば、１[ｍｍ]から２[ｍｍ]である。第２ブラケット２２と筐体２との間の距離Ｄ１が亀裂ＣＲの幅より比較的広くせず、両者の幅を接近させることが、亀裂ＣＲが筐体２の側面２ｂに入り込むのを防止する。距離Ｄ１が広いと亀裂ＣＲが応力の生じる方向に従い自由に伸展してしまうからである。したがって、応力の生じる方向に係わらず亀裂ＣＲを側面２ｂに向かわないようにすること、すなわち亀裂が位置Ｅから位置Ｆへ向かわせることが可能となる。
【００６１】
図９は、制御装置１を図８の視点ＩＸから見た断面図である。筐体２の側面２ｂの回路基板３の近傍２ｂａの厚さＤ３は、第２ブラケット２２の筐体２との結合部分の厚さＤ２より大きく（厚く）形成される。近傍２ｂａは、側面２ｂの回路基板３の上下近傍（＋−Ｚ）である。すなわち、溝２２ａに隣接する位置近傍における側面２ｂａの厚みは、溝２２ａの厚みより大きい（厚い）。例えば、筐体２の側面２ｂの回路基板３の近傍２ｂａの厚さＤ３は、５[ｍｍ]である。第２ブラケット２２の筐体２との結合部分の厚さＤ２は、３[ｍｍ]である。筐体２の側面２ｂの回路基板３より上部の厚さＤ４は、３[ｍｍ]である。
【００６２】
このように厚さを異ならせることで、第２ブラケット２２の筐体２との結合部分と、筐体２の側面２ｂの回路基板３の近傍２ｂａとの剛性を異ならせることができる。すなわち、筐体２の側面２ｂの回路基板３の近傍２ｂａの剛性を、第２ブラケット２２の筐体２との結合部分の剛性より高めることができる。これにより、第２ブラケット２２の位置Ｄで生じた亀裂ＣＲが結合部分の位置Ｅに到った場合でも、亀裂ＣＲは筐体２の側面２ｂの回路基板３の近傍２ｂａには至らず、結合部分に形成された溝内の位置Ｆを伸展する。また、亀裂ＣＲが近傍２ｂａの下方に至っても、回路基板３より上側（Ｚ側）にまで至るのを防止できる。
【００６３】
したがって、応力の生じる方向に係わらず亀裂ＣＲを側面２ｂに向かわないようにすること、すなわち亀裂ＣＲが位置Ｆから回路基板３及び電子部品３１より高い位置へ向かわないようにすることができる。
【００６４】
図１０は、図９における領域ＡＲを拡大した図である。前述の通り、第２ブラケット２２と側面２ｂとの境界線に沿って、凹型の溝２２ａが形成される。溝２２ａの幅は、例えば２[ｍｍ]である。溝２２ａの側面２ｂ側には、Ｒ面取り形状の丸み２２ｂが形成される。これにより、亀裂ＣＲは溝２２ａを伸展し、側面２ｂに伝達するのが抑制される。また、亀裂ＣＲによる破壊を回路基板３より下側（−Ｚ側）で発生させることができる。
【００６５】
側面２ｂと第２ブラケット２２との接続部に丸み２２ｂを形成することで、鋳巣等の鋳造不良の発生を抑制し、鋳造時に材料を円滑にブラケット部分へ流入させ、第２ブラケット２２の強度を向上できる。また、衝撃発生時に丸み２２ｂへ応力が集中することにより、側面２ｂと第２ブラケット２２との接続部のみで破壊を完結できる。したがって、丸み２２ｂは、第２ブラケット２２の強度確保と応力集中との両立を実現する。なお、丸み２２ｂは、鋳造性を確保できる最少のＲ形状が好ましい。例えば、Ｒ１である。Ｒ形状が大きくなると、丸み２２ｂ内で応力が分散され、亀裂ＣＲが側面２ｂに伸展しやすくなるからである。
【００６６】
以上の通り、本発明の実施の形態は、回路基板３を内蔵するための箱形の筐体２と、一端が筐体２の側面２ｂ下縁に結合して他端が車両に締結部材で固定される第１ブラケット２１と、筐体２の側面２ｂ下縁に沿って延び、一端が第１ブラケット２１と結合するフランジ２ｃとを備え、第１ブラケット２１とフランジ２ｃとが結合する位置に切欠き２１ａがある、車両のエアバックを制御する制御装置１である。
【００６７】
このような構成により、制御装置１に衝撃が加わった際、切欠き２１ａに応力を集中させて第１ブラケット２１の結合位置で亀裂ＣＲを伸展させることにより、筐体２の側面２ｂに亀裂が伝達するのを抑制できる。すなわち、亀裂ＣＲの進展方向を制御できる。特に、第１ブラケット２１で生じた亀裂ＣＲが筐体２へ達し、筐体２内の回路基板３に破片ＤＢが落下しないようにする。これにより、筐体２を保護すると共に回路基板３をファイヤーハザードから保護し、衝突時のエアバッグ制御、及び衝突後のエアバッグ作動記録の読み出しを確実とする。
【００６８】
＜２．変形例＞
以上、本発明の実施の形態を示した。しかし、本発明は上記実施の形態に限定されることはない。変形可能である。以下、変形例を説明する。なお、上記及び以下に説明する実施の形態は、適宜組み合わせできる。
【００６９】
上記実施の形態では、切欠き２１ａは、一方の湾曲がなだらかな略Ｓ字形状であるとした。しかし、切欠き２１ａは他の形状でもよい。要するに、衝撃の応力が集中するような形状であればよい。図１１は、切欠き２１ａの他の形状を示す。図示のように、切欠き２１ａは円形（又は楕円形）の略四半形状（円形の四分の一）でもよい。このような形状であっても、衝撃の応力を切欠き２１ａに集中させ、亀裂ＣＲを図１１における位置Ａから位置Ｂ、位置Ｃへと伸展させ、筐体２の側面２ｂに伸展することを防止できる。さらに、切欠き２１ａは、略Ｓ字形状や円形の略四半形状のほか、図１２に示すように直線状の鋭角な切込み形状でもよい。
【００７０】
また、上記実施の形態では、筐体２はアルミニウムが好ましいとしたが、筐体２は他の導電性材料でもよい。他の導電性材料であってもファイヤーハザード発生の恐れがあるからである。本発明は他の導電性材料で作成された筐体に対しても効果を奏する。
【符号の説明】
【００７１】
１    制御装置
２    筐体
３    回路基板
２１    第１ブラケット
２２    第２ブラケット
２３    第３ブラケット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
0006401534.tif 000007
【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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