(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリエステル樹脂に、平均２次粒子径が１０〜１００μｍ、９．８×１０−４Ｎ荷重負荷時の圧縮率が３０％以上、かつ４．９×１０−４Ｎ荷重負荷時の圧縮率が２５％以下である多孔質シリカ粒子を、含有量０．１〜１０質量％となるように溶融混練したポリエステル樹脂組成物であって、
該樹脂組成物のポリエステル樹脂中には、ポリエステル樹脂の全酸成分のモル数を基準として、リン化合物をリン元素量で５０〜１５０ｍｍｏｌ％含有し、該樹脂組成物中の２次粒子径が８μｍ以下の多孔質シリカ粒子の割合が全多孔質シリカ粒子の質量を基準として４５質量％以下であり、かつ該樹脂組成物の溶融粘度（ポリエステル樹脂の融点＋２０℃の温度、剪断速度１０００ｓｅｃ−１）が２００〜４５０Ｐａ・ｓであることを特徴とするポリエステル樹脂組成物。
【請求項２】
共押出しによって積層された積層フィルムの表層用に用いられる請求項１に記載のポリエステル樹脂組成物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、多孔質シリカ粒子を含有するポリエステル樹脂組成物に関するものである。さらに詳しくは、表面特性を改善するための表層を有する積層ポリエステルフィルムの製品にならなかった部分を、例えば該積層フィルムの芯層に再利用（以下、自己回収と称することがある）しても、回収工程中で該多孔質シリカ粒子を容易に解砕することができるので良好な製膜性が得られる、積層ポリエステルフィルムの表層用として好適なポリエステル樹脂組成物に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
エッジライト型バックライトユニットにおいては、導光板と反射フィルムとが直接接触する構造となり、導光板と反射フィルムとが貼り付いてしまうと、貼り付いた部分の輝度が異常となり、輝度の面内バラツキが生じてしまうという問題がある。そこで、反射フィルムの表面にビーズを設け、導光板と反射フィルムとの間のギャップを一定に保ち、これらの貼り付きを防ぐことが考えられている。このとき、比較的柔らかい素材からなる導光板が反射フィルムと接すると、反射フィルムや表面のビーズにより導光板が傷付けられるという問題がある。そこで、例えば特許文献１、２のように、エラストマー系のビーズを用いた塗膜層を備える反射シートの報告がある。
【０００３】
しかしながら、上記特許文献１，２のように柔らかいビーズを用いると、導光板の傷付きは抑制されるものの、近年求められるギャップ確保が達成できず、例えば比較的大きな応力が加わってしまうとギャップ確保ができずに、貼り付きが抑制できない場合がある。
また、近年、反射層としては白色ポリエステルフィルムが多く用いられている。この場合、上記のようなギャップを確保するのに適した貼り付き防止層を塗布で設ける方法では、別途塗布の工程が必要であったり、白色ポリエステルフィルムを製膜する際に、製品とならなかった部分を回収して再利用できないなどの問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−９２０１８号公報
【特許文献２】特表２００８−５１２７１９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そこで、本発明の課題は、白色ポリエステルフィルム等を溶融製膜する際に、共押出しで表面に積層するだけで均一なギャップを確保できる貼り付き防止層を形成することができ、しかも製品とならなかった積層フィルムを回収して再利用、特に自己回収することができるポリエステル樹脂組成物を簡便に提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は、上記目的を達成するために鋭意検討した結果、特定の多孔質シリカ粒子をビーズとしてポリエステル樹脂に溶融混練することにより、適度なギャップを確保しつつ、再利用する場合には回収工程中で多孔質シリカ粒子が容易に解砕されて、例えば共押出しの相手側である白色ポリエステルフィルム中にそのまま利用できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００７】
かくして本発明によれば、
「１．  ポリエステル樹脂に、平均２次粒子径が１０〜１００μｍ、９．８×１０−４Ｎ（０．１ｇｆ）荷重負荷時の圧縮率が３０％以上、かつ４．９×１０−４Ｎ（０．０５ｇｆ）荷重負荷時の圧縮率が２５％以下である多孔質シリカ粒子を、含有量０．１〜１０質量％となるように溶融混練したポリエステル樹脂組成物であって、
該樹脂組成物のポリエステル樹脂中には、ポリエステル樹脂の全酸成分のモル数を基準として、リン化合物をリン元素量で５０〜１５０ｍｍｏｌ％含有し、該樹脂組成物中の２次粒子径が８μｍ以下の多孔質シリカ粒子の割合が全多孔質シリカ粒子の質量を基準として４５質量％以下であり、かつ該樹脂組成物の溶融粘度（ポリエステル樹脂の融点＋２０℃の温度、剪断速度１０００ｓｅｃ−１）が２００〜４５０Ｐａ・ｓであることを特徴とするポリエステル樹脂組成物。
２．  共押出によって積層された積層フィルムの表層用に用いられる上記１に記載のポリエステル樹脂組成物。」
が提供される。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の樹脂組成物は、特定粒子径で特定圧縮率の多孔質シリカ粒子がポリエステル樹脂中に溶融混練されたもので、組成物中の小粒子径の割合および溶融粘度が特定されているので、均一なギャップの確保と回収フィルムの再利用が可能な、貼り付き防止層積層フィルムの該防止層用として特に好適である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明のポリエステル樹脂組成物は、下記のポリエステル樹脂に、後述する特定の多孔質シリカ粒子を溶融混練してなるものである。
【００１０】
本発明におけるポリエステル樹脂としては、ジカルボン酸成分とジオール成分とからなるポリエステル樹脂を用いることが好ましい。このジカルボン酸成分としては、テレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸等に由来する成分を挙げることができる。ジオール成分としては、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、１，６−ヘキサンジオール等に由来する成分を挙げることができる。かかる成分からなるポリエステルのなかでも芳香族ポリエステルが好ましく、特にポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレートが好ましく、特にポリエチレンテレフタレートが好ましい。ポリエチレンテレフタレートはホモポリマーであってもよいが、フィルムを１軸あるいは２軸に延伸する際に結晶化が抑制されて延伸性、製膜性が良好となる点から、共重合ポリマーが好ましい。共重合成分としては、上記のジカルボン酸成分やジオール成分が挙げられるが、耐熱性と製膜性の両立という観点から、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸が好ましい。共重合成分の割合は、ポリエステルの全ジカルボン酸成分１００モル％を基準として、例えば１〜２０モル％、好ましくは２〜１８モル％、さらに好ましくは３〜１５モル％、特に好ましくは７〜１１モル％である。共重合成分の割合をこの範囲とすることによって、製膜性の向上効果に優れる。また、熱寸法安定性に優れる。
【００１１】
ところで、溶融混練に用いるポリエステル樹脂の固有粘度は、後述する組成物の溶融粘度を満足すれば特に限定はされないが、溶融混練による熱劣化によって固有粘度が低下しやすいこと、また、低すぎると機械的強度が低下しやすいので０．５０ｄｌ／ｇ以上であることが好ましく、より好ましくは０．６０ｄｌ／ｇ以上、最も好ましくは０．７０ｄｌ／ｇ以上である。
【００１２】
（多孔質シリカ粒子）
本発明における多孔質シリカ粒子は、平均２次粒子径が１０〜１００μｍであることが必要である。これにより表層に積層したフィルムとした場合に導光板との間隔を一定に保ち、これらが貼り付くことを良好に抑制できるとともに、自己回収原料を用いた場合を含め、製膜時の延伸性が良好となる。平均２次粒子径が小さすぎると、積層フィルム（白色反射フィルム等）が導光板に部分的に密着し易くなる傾向にある。このような観点から、平均２次粒子径は、好ましくは１２μｍ以上、より好ましくは１４μｍ以上、さらに好ましくは１５μｍ以上、特に好ましくは１６μｍ以上である。他方、大きすぎる場合は、延伸性に劣る傾向にあり、また回収性に劣る傾向にあり、すなわち自己回収後フィルムの製膜性に劣る傾向にある。また、粒子が脱落し易くなる傾向にあり、脱落が生じると例えばバックライトユニットにおいては白点欠点となる。このような観点から、平均２次粒子径は、好ましくは９５μｍ以下、より好ましくは９０μｍ以下、さらに好ましくは８５μｍ以下、特に好ましくは８０μｍ以下、最も好ましくは３０μｍ以下である。
【００１３】
また、多孔質シリカ粒子は１次粒子が凝集した凝集粒子であることが好ましく、その１次粒子径は、０．０１μｍ以上であることが好ましく、また５μｍ以下であることが好ましい。これと上述の平均２次粒子径範囲を同時に満たすことによって、自己回収原料を用いた際の製膜性の向上効果をさらに高めることができる。１次粒子径が小さ過ぎると、凝集粒子の強度が弱くなりすぎる傾向があり、そのために十分な大きさの平均２次粒子径を得ることが難しくなる。かかる観点から、１次粒子径は、より好ましくは０．０２μｍ以上、さらに好ましくは０．０３μｍ以上、特に好ましくは０．０５μｍ以上である。他方、大きすぎる場合は、自己回収原料の製造時において２次粒子が破壊されたとしても、依然として比較的粒径の大きな粒子が残存することになり、回収後の製膜性の向上効果が低くなる傾向にある。かかる観点から、より好ましくは４μｍ以下、さらに好ましくは３μｍ以下、特に好ましくは２μｍ以下、最も好ましくは１μｍ以下である。
【００１４】
さらに本発明における多孔質シリカ粒子は、ポリエステル樹脂組成物製造段階およびフィルム製膜の段階で、十分なギャップを得ることができる程度の２次粒子径を維持できる解砕強度を持ち、回収の段階では解砕される最適な強度である必要があり、０．０５ｇｆの荷重を負荷した時の圧縮率（０．０５ｇｆ圧縮率）は２５％以下の必要がある。好ましくは２０％以下、最も好ましく１５％以下である。この圧縮率が上限を超える場合には、フィルム製膜の段階で多孔質シリカ粒子が解砕してしまい、十分なギャップを得るのが難しくなる。
【００１５】
他方、多孔質シリカ粒子を回収時に解砕する観点から、０．１ｇｆ荷重を負荷した時の圧縮率（０．１ｇｆ圧縮率）は３０％以上の必要がある。０．１ｇｆ圧縮率が高ければ回収の際に粒子が解砕されやすく、好ましくは４０％以上、さらに好ましくは５０％以上である。この圧縮率が下限未満となると、回収されたフィルム中の粒子の解砕が進まずに、自己回収原料として再利用する際にフィルムの製膜性を損ないやすくなる。
なお、圧縮率は、島津製作所製微小圧縮試験ＭＣＴＭ−２００を用い、略平均粒子径の粒子を選んで荷重負荷速度０．０７２５ｇｆ／秒の条件で圧縮試験を行い、ｎ＝５で測定して平均値を算出した。
【００１６】
かかる多孔質シリカ粒子のポリエステル樹脂への溶融混練割合は、得られるポリエステル樹脂組成物の質量を基準として、０．１〜１０質量％となる範囲であることが必要である。混練割合が少なすぎると、白色反射フィルムの表層に積層した場合の表面凹凸が少なく、導光板との間隔を一定に保つことができなくなる。よって、さらに好ましくは１質量％以上、特に好ましくは２質量％以上である。他方、多すぎると、製膜時の生産性が悪化したり、得られたフィルムの機械強度が不十分となる傾向にある。さらに、自己回収時の粒子量が多くなり、回収率を上げることが困難となるため問題となる。よって、さらに好ましくは８質量％以下、特に好ましくは７質量％以下である。
【００１７】
（リン化合物）
本発明においては、上記のポリエステル樹脂に多孔質シリカ粒子を溶融混練する際、得られる組成物のポリエステル樹脂中に、ポリエステル樹脂の全酸成分のモル数を基準として、リン元素量で５０〜１５０ｍｍｏｌ％の範囲で含有させる必要がある。リン化合物の含有量としては、リン化合物の量が多ければより色相や熱安定性が増加するが、添加量が多すぎると、重合反応時添加では、重合反応時間が大幅に遅延する、もしくは目的の固有粘度まで達しないなど問題が生じる恐れがあり、溶融混練時添加では、固有粘度の低下が大きくなる恐れがある。リン化合物の量の好ましい下限は、６０ｍｍｏｌ％、さらに７０ｍｍｏｌ％、他方好ましい上限は１２０ｍｍｏｌ％、さらに９０ｍｍｏｌ％である。
【００１８】
具体的なリン化合物としては、化合物中にリン元素を有するものであれば特に限定されず、例えば、リン酸、亜リン酸、リン酸トリメチルエステル（ＴＭＰ）、リン酸トリブチルエステル、リン酸トリフェニルエステル、リン酸モノメチルエステル、リン酸ジメチルエステル、フェニルホスホン酸、フェニルホスホン酸ジメチルエステル、フェニルホスホン酸ジエチルエステル、リン酸アンモニウム、トリエチルホスホノアセテート（ＴＥＰＡ）、メチルジエチルホスホノアセテートなどを挙げることができ、これらのリン化合物は二種以上を併用してもよい。これらの中でも、リン酸トリメチルエステル、トリエチルホスホノアセテート、メチルジエチルホスホノアセテートが好ましい。
【００１９】
なお、リン化合物の添加時期は特に限定されず、ポリエステル樹脂製造時であっても、ポリエステル樹脂と多孔質シリカ粒子との溶融混練時であってもよいが、ポリエステル樹脂製造の第一反応であるエステル交換反応またはエステル化反応が実質的に終了してから第二反応である重縮合反応の初期の間に行なうことが好ましく、添加は一度に行ってもよいし、２回以上に分割して行ってもよい。
【００２０】
（その他の成分）
本発明のポリエステル樹脂組成物には、本発明の目的を阻害しない限りにおいて、その他の成分、例えば紫外線吸収剤、酸化防止剤、帯電防止剤、蛍光増白剤、ワックス、ボイド形成剤とは異なる粒子や樹脂等を含有することができる。
【００２１】
（ポリエステル樹脂組成物の製造方法）
本発明のポリエステル樹脂組成物は、上述のポリエステル樹脂と多孔質シリカ粒子とを溶融混練したものであれば、溶融混練法は特に限定されないが、例えばポリエステル樹脂を加熱して溶融状態にする第１の工程、溶融状態のポリエステル樹脂に多孔質シリカ粒子を添加する第２の工程および溶融状態のポリエステル樹脂と多孔質シリカ粒子とを混練する第３の工程からなる溶融混練により製造するのが好ましく、これらの工程は、通常同じ混錬押出し機内にて行なわれる。
【００２２】
ここで使用される混錬押出し機は、１軸混練押出し機でも２軸混練押出し機でもよいが、均一な混錬状態を形成しやすいことから２軸混練押出し機が好ましい。２軸混練押出機としては、特に制限はないが、例えばニーディングディスクおよび逆ねじの混練用エレメントを配したスクリュー構成を有するベント式２軸混練押出し機、または、ロータ型２軸混練押出し機が好ましい。また、２軸混練押出し機のスクリュー回転方向は添加するシリカ粒子の解砕を防ぐうえで、同方向回転の２軸混練押出し機を用いることが好ましい。具体的なロータ型２軸混練機としては、ロータがホッパーから供給された材料をチャンバーへ送るスクリュー部と、材料を粉砕、溶融、混錬する混錬翼部からなり、且つ、材料の充満度を調節しチャンバー外部へ吐出する絞り機構からなる１段２軸混錬タイプと、ロータが第１段目の混錬翼部のあとに溶融された材料を送る第２段目のスクリュー部と、さらに混錬する第２段目の混錬翼部を有し、第１段目と第２段目の間に絞りゲート機構を有し、最後に吐出オリフィスから構成された２段２軸混錬押出しタイプなどがある。また、混練押出し機は、混練押出し機内で発生する副生ガスを排出できることから、ベント式混錬押出し機が好ましく、特にポリエステル樹脂の分解を抑制できることから低真空吸引および高真空吸引ができるベント式混錬押出機が好ましい。
【００２３】
以上のような二軸混練押出し機においてポリエステル樹脂はチップとして押出し機内へ投入され、加熱により軟化される。次いで、多孔質シリカ粒子が投入されるが、先に投入されたポリマーの８０重量％以上、より好ましくは９０％重量％以上が軟化する位置より下流側に、多孔質シリカ粒子の投入口が設けられる。これより上流側に多孔質シリカ粒子の投入口を設置すると、未溶融状態のポリエステル樹脂に多孔質シリカ粒子が混ざることで十分に分散せず押出し機内で凝集したり、得られた組成物を製膜した際のフィルム延伸時にボイドの発生要因となる。
【００２４】
また、投入する多孔質シリカ粒子には、あらかじめリン系安定剤やシランカップリング剤による表面処理が施されていても構わない。リン系安定剤については、ポリエステル樹脂に含まれているリン化合物と同一であっても異なっていても良い。またシランカップリング剤については特に限定はしないが、例えば、ビニルトリエトキシシランといった従来公知のシランカップリング剤が用いられる。これらの表面処理剤を用いることで溶融混練時のポリエステル樹脂に対する多孔質シリカ粒子の表面活性を失活させ、シリカ粒子起因の増粘効果やポリエステル樹脂の固有粘度劣化等を抑制することができる。
【００２５】
さらに、多孔質シリカ粒子を添加する際には、多孔質シリカ粒子の全質量を基準として５０質量％以上のポリエステル樹脂粉体と均一に混ぜた状態で添加することが好ましい。ポリエステル樹脂粉体と同時に添加することで、比較的溶融しやすいポリエステル樹脂粉体が多孔質シリカ粒子の凝集を防ぎ均一に分散しやすくなる。さらに、ある程度の大きさのポリエステル樹脂粉体を同時に投入することで、比較的嵩高い多孔質シリカ粒子をシリンダー内に導入されやすい状態にすることができる。このとき、ポリエステル樹脂粉体の粒子径はＪＩＳ規格のふるい目開き１６ｍｅｓｈ（１．０ｍｍ）を通過するものとする。この目開きを通過しない粒子径の粉体を用いると溶融しにくいことから、多孔質シリカ粒子が偏った状態で溶融混練され、凝集を引き起こす要因となる。このポリエステル樹脂（紛体）の組成としては、溶融混練に用いるポリエステル樹脂チップと同一であることが好ましいが、本発明の要件を超えない範囲で異なる組成の物を用いてもよい。このような粒度の紛体は、例えば、ポリエステル樹脂を加熱して結晶化させた後、液体窒素等で冷却した状態で粉砕する、冷凍粉砕により得ることができる。
【００２６】
このように溶融混練して得られる本発明のポリエステル樹脂組成物の溶融粘度（ポリエステル樹脂の融点＋２０℃の温度、剪断速度１０００ｓｅｃ−１での粘度）は、２００〜４５０Ｐａ・ｓである必要があり、好ましくは２５０〜４００Ｐａ・ｓである。溶融粘度が２００Ｐａ・ｓ未満の場合には、自己回収時の多孔質シリカ粒子の解砕が進みにくくなるだけでなく、ポリエステル樹脂の固有粘度も低くフィルムの機械強度が不十分となる傾向にある。一方、４５０Ｐａ・ｓを超える場合には、溶融混練時の剪断応力が高くなりすぎるため、溶融混練時に多孔質シリカ粒子の解砕が進みやすく、組成物中の２次粒子径が８μｍ以下の多孔質シリカ粒子の割合が多くなるだけでなく、フィルム等に製膜する際の工程安定性も低下するため問題となる。なお、溶融粘度を上記範囲内にするには、用いる多孔質シリカ粒子の粒径、混練量、表面処理の有無に応じて、ポリエステル樹脂の固有粘度を調整すればよい。
【００２７】
また、本発明のポリエステル樹脂組成物中の２次粒子径が８μｍ以下の多孔質シリカ粒子の割合は、全多孔質シリカ粒子の質量を基準として４５質量％以下である必要があり、好ましくは４０質量％以下である。この割合が４５質量％を超える場合には、この組成物を表層に配した積層フィルムとしても、多孔質シリカ粒子によるフィルム表面の凹凸が少なくなり、貼り合せ防止層としての作用が不十分となって十分なバンドギャップを確保することが難しくなる。
【００２８】
さらに、本発明のポリエステル樹脂組成物の固有粘度は、０．４８ｄｌ／ｇ以上、特に０．５０ｄｌ／ｇ以上であることが好ましい。固有粘度が低すぎると積層フィルム等への製膜延伸において破断の要因となったり、積層ムラの要因となりやすい。一方、固有粘度の上限は高すぎると、ポリエステル樹脂組成物中の２次粒子径が８μｍ以下の多孔質シリカ粒子の割合を満足させることが難しくなる傾向にあり、また製膜性も低下する傾向にあるので、０．６５ｄｌ／ｇ以下、さらに０．６０ｄｌ／ｇ以下が好ましい。
【００２９】
以上に説明した本発明のポリエステル樹脂組成物は、それ自体公知の方法によりシート状に押出し、さらに製膜方向、幅方向またはそれらの両方向に延伸することで延伸フィルムとすることができる。なお、本発明のポリエステル樹脂組成物単独で延伸フィルムとしても良いが、冒頭で述べたとおり、白色ポリエステルフィルム等を溶融製膜するときに、共押出しで該白色ポリエステルフィルムの表面に積層するだけで均一なギャップを確保でき、しかも製品とならなかった部分を回収して再利用することができることから、共押出し積層フィルムの表層用として用いられることが特に好ましい。なお、共押出しの方法自体は、それ自体公知の方法を採用できる。
【００３０】
本発明のポリエステル樹脂組成物を用いたポリエステルフィルムを回収、再利用に供する際には、多孔質シリカ粒子を解砕する手段として混練押出機を使用するが、十分に解砕するため２軸異方向回転混練押出機を使用することが好ましい。また、スクリュー構成としては解砕性を強化するため、ニーディングディスクおよび逆ねじの混練用エレメントを２個所以上、好ましくは３個所以上配置することが好ましい。
【実施例】
【００３１】
以下、実施例により本発明をさらに説明する。なお、実施例中の物性や特性は、下記の方法にて測定または評価した。
【００３２】
（１）固有粘度
ポリエステル樹脂の固有粘度はＰ−クロロフェノール／１，１，２，２−テトラクロロエタン（４０／６０重量比）の混合溶媒を用いてポリマーを溶解して、遠心分離にてポリマー分を分離し、３５℃で測定して求めた。
【００３３】
（２）多孔質シリカ粒子の含有量
サンプル１０ｇをるつぼに入れ、電気炉を用いて５００℃×６時間加熱処理し、その残渣のみの重量を測定して、灰分として多孔質シリカ粒子の含有量を求めた。
【００３４】
（３）荷重圧縮率
島津製作所製微小圧縮試験ＭＣＴＭ−２００を用い、略平均粒子径の粒子を選んで荷重負荷速度０．０７２５ｇｆ／秒の条件で圧縮試験を行い、ｎ＝５で測定して平均値を算出した。
【００３５】
（４）多孔質シリカ粒子の平均２次粒子径
日立製作所製Ｓ−４７００形電界放出形走査電子顕微鏡を用い、倍率１０００倍にて観察し、粒子１００個任意に粒径測定し、その平均値から平均２次粒子径（ｄｓ）を求めた。なお、球状以外の場合は（長径＋短径）／２を粒径として求めた。ここで短径は、長径に垂直方向の最大径を指す。
【００３６】
（５）ポリエステル樹脂組成物中の多孔質シリカ粒子の２次粒子径
ポリエステル樹脂組成物をトリエチレングリコールで加熱溶解させ、エチレングリコールで希釈して島津製作所製ＳＡＬＤ−７０００にて測定した。
【００３７】
（６）ポリエステル樹脂中のリン元素量
ポリエステル樹脂中のリン元素量、チップを加熱溶融して円形ディスクを作成し、リガク社製蛍光Ｘ線測定装置３２７０を用いて測定した。なお、多孔質シリカ粒子等の添加粒子がリン元素を含有していたり、リン化合物で表面処理されている場合には、予め溶媒中で遠心分離処理により滑剤を除去した上で同様の測定を行った。
【００３８】
（７）溶融粘度
島津製作所製ＣＦＴ−５００Ｄを用い、ポリエステル樹脂の融点＋２０℃の温度に加熱して測定し、剪断速度１０００ｓｅｃ−１での溶融粘度を求めた。
【００３９】
（８）熱劣化特性
ポリエステル樹脂組成物をビーカーに投入し、窒素充填下で２９０℃、１時間保持した後、溶融樹脂組成物をプレート化し、カラーマシンにて色相ｂ値を測定し、１時間当たりの色相変化率を下記の通り分類した。なお、カラーマシンとしては日本電色製カラーメーター（ＺＥ２０００）をもちいて測定した。
◎：０以上５未満
○：５以上１０未満
×：１０以上
【００４０】
（９）製膜延伸性
ポリエステル樹脂組成物を、その融点（Ｔｍ：℃）＋２０℃に加熱された押出機にて溶融後、ダイスよりシート状に成形した。さらにこのシートを表面温度２５℃の冷却ドラムで冷却固化した未延伸フィルムを７５℃に予熱し、低速ローラーと高速ローラーの間で１５ｍｍ上方より８００℃の表面温度の赤外線ヒーター１本にて加熱しながら長手方向（縦方向）に延伸し、１２０℃に加熱された雰囲気中で長手に垂直な方向（横方向）に延伸した。その後テンター内で２００℃の温度で熱固定を行い、二軸延伸ポリエステルフィルムを得る際の製膜安定性を観察し、下記基準で評価した。
◎：３時間以上安定に製膜できる。
○：１時間以上安定に製膜できる。
△：１時間で１度切断が生じた。
×：１時間以内に複数回切断が発生し、安定な製膜ができない。
【００４１】
（１０）解砕率評価
ポリエステル樹脂組成物（組成物１）を上記（９）の製膜延伸性試験で製膜したフィルムを、その融点（Ｔｍ）＋３０℃に加熱された、ニーディングディスクを有する異方向回転噛合せ型のベント付き２軸混錬押出し機に供給し、４５０ｒｐｍの回転数にて溶融混練押出し、水冷バスで冷却後、ペレタイザーでチップ化して回収ポリマーを得た。
そして、前記組成物１と上記回収ポリマーとを、それぞれ２９０℃で溶融させ、ガラス棒の先端より吹き出し、風船フィルムを作成し、日立製作所製Ｓ−４７００形電界放出形走査電子顕微鏡を用い、倍率５００倍にて粒子１００個任意に粒径測定し１０μｍ以上の粒子の個数を測定した。元の組成物１に対する、回収ポリマー中の１０μｍの粒子の減少整率を解砕率として算出した。
【００４２】
［実施例１］
テレフタル酸ジメチル８９質量部、イソフタル酸ジメチル１１質量部およびエチレングリコール６５質量部を、精留塔、留出コンデンサを備えた反応槽に仕込み１５０℃以下で撹拌し溶解させた。その後、酢酸マンガン０．０４質量部と三酸化アンチモン０．０４質量部を添加し、撹拌しながら１４０℃から２４０℃に昇温しながらエステル交換反応させた後、リン酸トリメチルをリン元素量として０．００８質量部（全酸成分を基準として５０ｍｍｏｌ％）を添加し、５分間撹拌した。その後過剰なエチレングリコールを反応系外へ流出させ、重合反応槽へ移送した。移送後、反応槽内を２４０℃から２９０℃まで高真空のもと徐々に昇温しながら重縮合反応を行い、反応終了後反応層から押出して、固有粘度０．７２ｄｌ／ｇ、リン元素含有量５０ｍｍｏｌ％、イソフタル酸共重合量１１モル％（全酸成分を基準）、ペレットサイズ平均が２×２×４ｍｍの共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂（融点：２２５℃）ペレットを得た。得られたペレットを振動式定量フィーダーより２０ｋｇ／ｈの割合で、ニーディングディスクバドルをスクリュー構成要素として有する同方向回転噛合せ型のベント付き２軸混錬押出し機に供給した。
【００４３】
つぎに、上述の共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂を粉砕して得られたＪＩＳ標準ふるい１６メッシュを通過する粉末５０質量部と平均２次粒子径が１５μｍで０．０５ｇｆ荷重時の圧縮率が２１％、０．１ｇｆ荷重時の圧縮率が４０％である多孔質シリカ粒子Ａ（東ソー・シリカ株式会社製ＡＹ−６０３）５０質量部を混ぜ合わせ、均一混合物を用意した。そして、前述の押出し機の粉末投入口から、この混合物を得られる樹脂組成物中に対して多孔質シリカ粒子が８．０質量％含有するようにスクリュー式定量フィーダーを用いて添加した。この際、ベント口の真空度は１００Ｐａ、シリンダー温度は２３０℃、添加時の共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂は全て軟化（チップ形状を保持したポリマーはなし）していた。粒子を添加後、共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂、多孔質シリカ粒子および共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂粉末は混練され、溶融状態でポリマー吐出口から押出した後ペレット化してポリエステル樹脂組成物を得た。得られたポリエステル樹脂組成物の特性を表１に示す。
【００４４】
［実施例２］
リン酸トリメチルの添加量をリン元素量として０．０１３質量部（全酸成分を基準として８０ｍｍｏｌ％）に変更した共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂を使用した以外は、実施例１と同様にして溶融混練を行ってポリエステル樹脂組成物を得た。得られたポリエステル樹脂組成物の特性を表１に示す。
【００４５】
［実施例３］
リン酸トリメチルの添加量をリン元素量として０．０１８質量部（全酸成分を基準として１１０ｍｍｏｌ％）に変更した共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂を使用した以外は、実施例１と同様にして溶融混練を行ってポリエステル樹脂組成物を得た。得られたポリエステル樹脂組成物の特性を表１に示す。
【００４６】
［実施例４］
リン酸トリメチルの添加量を、リン元素量として０．０２５質量部（全酸成分を基準として１５０ｍｍｏｌ％）に変更した共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂を使用した以外は、実施例１と同様にして溶融混練を行ってポリエステル樹脂組成物を得た。得られたポリエステル樹脂組成物の特性を表１に示す。
【００４７】
［実施例５］
多孔質シリカ粒子Ａの含有量が３．０質量％となるように変更した以外は、実施例１と同様にして溶融混練を行い、ポリエステル樹脂組成物を得た。得られたポリエステル樹脂組成物の特性を表１に示す。
【００４８】
［実施例６］
多孔質シリカ粒子Ａの含有量が１０．０質量％となるように変更した以外は、実施例２と同様にして溶融混練を行い、ポリエステル樹脂組成物を得た。得られたポリエステル樹脂組成物の特性を表１に示す。
【００４９】
［実施例７］
多孔質シリカ粒子Ａの含有量が１０．０質量％となるように変更した以外は、実施例３と同様にして溶融混練を行い、ポリエステル樹脂組成物を得た。得られたポリエステル樹脂組成物の特性を表１に示す。
【００５０】
［実施例８］
多孔質シリカ粒子Ａの含有量が１０．０質量％となるように変更した以外は、実施例４と同様にして溶融混練を行い、ポリエステル樹脂組成物を得た。得られたポリエステル樹脂組成物の特性を表１に示す。
【００５１】
［実施例９］
リン化合物をトリエチルホスホノアセテートに変更した以外は、実施例２と同様にして溶融混練を行い、ポリエステル樹脂組成物を得た。得られたポリエステル樹脂組成物の特性を表１に示す。
【００５２】
［実施例１０］
多孔質シリカ粒子Ａを多孔質シリカ粒子Ｂ（富士シリシア化学株式会社製キャリアクトＰ−１０）に変更した以外は、実施例２と同様にして溶融混練を行い、ポリエステル樹脂組成物を得た。得られたポリエステル樹脂組成物の特性を表１に示す。
【００５３】
［実施例１１］
多孔質シリカ粒子Ａを多孔質シリカ粒子Ｃ（富士シリシア化学株式会社製キャリアクトＰ−１０を風力分級機で３０μｍ以上を除去した粉体）に変更した以外は、実施例２と同様にして溶融混練を行い、ポリエステル樹脂組成物を得た。得られたポリエステル樹脂組成物の特性を表１に示す。
【００５４】
［比較例１］
リン酸トリメチルの添加量をリン元素量として０．００６質量部（全酸成分を基準として３４ｍｍｏｌ％）に変更した共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂を使用した以外は、実施例５と同様にして溶融混練を行当てポリエステル樹脂組成物を得た。得られたポリエステル樹脂組成物の特性を表１に示す。
【００５５】
［比較例２］
多孔質シリカ粒子Ａの含有量が１２．５質量％となるように変更した以外は、実施例２と同様にして溶融混練を行い、ポリエステル樹脂組成物を得た。得られたポリエステル樹脂組成物の特性を表１に示す。
【００５６】
［比較例３］
多孔質シリカ粒子Ａを多孔質シリカ粒子Ｄ（東ソー・シリカ株式会社製ＢＹ−００１）に変更した以外は、実施例２と同様にして溶融混練を行い、ポリエステル樹脂組成物を得た。得られたポリエステル樹脂組成物の特性を表１に示す。
【００５７】
［比較例４］
多孔質シリカ粒子Ａを多孔質シリカ粒子Ｅ（水澤化学株式会社製Ｐ−７８Ｄ）に変更した以外は、実施例２と同様にして溶融混練を行い、ポリエステル樹脂組成物を得た。得られたポリエステル樹脂組成物の特性を表１に示す。
【００５８】
［比較例５］
多孔質シリカ粒子Ａを多孔質シリカ粒子Ｆ（東ソー・シリカ株式会社製ＢＹ−６０１）に変更した以外は、実施例２と同様にして溶融混練を行い、ポリエステル樹脂組成物を得た。得られたポリエステル樹脂組成物の特性を表１に示す。
【００５９】
［比較例６］
多孔質シリカ粒子Ａを多孔質シリカ粒子Ｇ（東ソー・シリカ株式会社製ＥＲ−１００）に変更した以外は、実施例２と同様にして溶融混練を行い、ポリエステル樹脂組成物を得た。得られたポリエステル樹脂組成物の特性を表１に示す。
【００６０】
【表１】
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【産業上の利用可能性】
【００６１】
本発明のポリエステル樹脂組成物は簡便に製造することができ、しかも共押出しで表面に積層するだけで均一なギャップを確保できると共に、回収フィルムの再利用、特に自己回収が可能なので、例えば液晶表示装置の反射板用フィルムの表面に設ける貼り付き防止層として好適に用いることができる。