(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対のガラス板と、
前記一対のガラス板の間に配置され、前記一対のガラス板を接合する接合層と、
前記接合層と前記一対のガラス板の一方との間に配置された導電性メッシュと、を備え、
前記導電性メッシュは、前記接合層の第１の面及び第２の面の一方に少なくとも部分的に埋め込まれており、
前記導電性メッシュは、複数の導電細線を含み、
前記導電細線は、互いに対向する一方の側面及び他方の側面を有し、前記一方の側面は、前記一対のガラス板の前記一方から離間するにつれて前記他方の側面に近づくようなテーパ面をなし、前記他方の側面は、前記一対のガラス板の前記一方から離間するにつれて前記一方の側面に近づくようなテーパ面をなし、
前記導線細線の表面の少なくとも一部には暗色層が設けられている、合わせガラス。
【請求項２】
前記導電性メッシュは、前記一対のガラス板の一方と面接触している、請求項１に記載の合わせガラス。
【請求項３】
各ガラス板は、対向する凸面及び凹面を有して湾曲しており、
前記導電性メッシュは、前記一対のガラス板の一方の凹面と面接触している、請求項２に記載の合わせガラス。
【請求項４】
接合層と、
前記接合層の第１の面に少なくとも部分的に埋め込まれた導電性メッシュと、
を備え、
前記導電性メッシュは、複数の導電細線を含み、
前記導電細線は、互いに対向する一方の側面及び他方の側面を有し、前記一方の側面は、前記第１の面から離間するにつれて前記他方の側面に近づくようなテーパ面をなし、前記他方の側面は、前記第１の面から離間するにつれて前記一方の側面に近づくようなテーパ面をなし、
前記導線細線の表面の少なくとも一部には暗色層が設けられている、合わせガラス用中間部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合わせガラス、メッシュシート、並びに、合わせガラス用中間部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両のフロントウィンドウやリアウィンドウ等の窓ガラスに用いるデフロスタ装置として、窓ガラス全体にタングステン線等からなる電熱線を配置したものが知られている（例えば、特許文献１、特許文献２を参照）。この従来技術では、窓ガラス全体に配置された電熱線に通電し、その抵抗加熱により窓ガラスを昇温させて、窓ガラスの曇りを取り除いて、又は、窓ガラスに付着した雪や氷を溶かして、乗員の視界を確保することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１３−１７３４０２号公報
【特許文献２】特開平８−７２６７４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来技術のデフロスタ装置では、一対のガラス板の間に、接合層及び電熱線を挟み込んで加熱圧着し、合わせガラスとしていた。また、電熱線としては、別工程で製造されたタングステン等の細線からなるものを用いていた。ところが、本件発明者らが鋭意検討を重ねたところ、このような合わせガラスにおいては、細線での光の拡散や回折が視認性に悪影響を及ぼすことが知見された。とりわけ別工程で製造された電熱線を配置する方法では、電熱線の配置パターンが直線や波線等の単純な形状に限られ、上述の光の拡散や回折による視認性への悪影響が顕著となった。
【０００５】
一方、配線の形成方法として、ベース基材上に、フォトリソグラフィー技術を用いたパターニングにより導電配線を形成する方法が知られている。この方法は、まず、平板状のベース基材上に、銅箔等の金属箔の貼着、めっき、スパッタリング等により導電性金属層を形成する。次に、導電性金属層上にフォトリソグラフィー技術を用いてレジストパターンを形成する。そして、このレジストパターンをマスクとして、導電性金属層をエッチングする。このエッチングにより、導電性金属層がレジストパターンと略同一のパターンにパターニングされる。この方法は、複雑な配置パターンの導電配線であっても簡単に形成できるという利点がある。
【０００６】
しかし、この方法では、配線はベース基材上に形成されることから、仮にこの方法で形成された配線をそのまま合わせガラスの電熱線として用いると、最低でも、ガラス板、接合層、電熱線、ベース基材、接合層、ガラス板の６層構成となる。この場合、ガラス板と電熱線とは必ず接合層を介して積層されるので、電熱線によるガラス板の加熱効率が低くなる。また、合わせガラスの層数が増えると、光学界面が増加し、視認性の低下につながる光学特性の低下を招く。加えて、層数が増え、合わせガラス全体の重量が増大すると、車両の燃費悪化の一因となり得る。
【０００７】
本発明は、以上の点を考慮してなされたものであり、合わせガラスの層数を増加させることなく、導電配線のパターン設計の自由度を向上させることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明による合わせガラスは、一対のガラス板と、
前記一対のガラス板の間に配置され、前記一対のガラス板を接合する接合層と、
前記接合層と前記一対のガラス板の一方との間に配置された導電性メッシュと、を備える。
【０００９】
本発明による合わせガラスにおいて、導電性メッシュは、一対のガラス板の一方と面接触していてもよい。
【００１０】
本発明による合わせガラスにおいて、各ガラス板は、対向する凸面及び凹面を有して湾曲し、導電性メッシュは、前記一対のガラス板の一方の凹面と面接触していてもよい。
【００１１】
本発明によるメッシュシートは、
基材と、
前記基材上に設けられた剥離層と、
前記剥離層上に設けられた導電性メッシュと、を備える。
【００１２】
本発明による合わせガラス用中間部材は、
接合層と、
前記接合層の第１の面及び第２の面の一方に少なくとも部分的に埋め込まれた導電性メッシュと、
を備える。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、合わせガラスの層数を増加させることなく、導電配線のパターン設計の自由度を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１は、本発明による一実施の形態を説明するための図であって、合わせガラスを備えた乗り物を概略的に示す斜視図である。特に図１では、乗り物の例として合わせガラスを備えた自動車を概略的に示している。
【図２】図２は、合わせガラスをその板面の法線方向から見た図である。
【図３】図３は、図２の合わせガラスの横断面図である。
【図４】図４は、導電性メッシュのパターンの一例を示す平面図である。
【図５】図５は、メッシュシートの製造方法の一例を説明するための図である。
【図６】図６は、メッシュシートの製造方法の一例を説明するための図である。
【図７】図７は、メッシュシートの製造方法の一例を説明するための図である。
【図８】図８は、メッシュシートの製造方法の一例を説明するための図である。
【図９】図９は、メッシュシートの製造方法の一例を説明するための図である。
【図１０】図１０は、メッシュシートの製造方法の一例を説明するための図である。
【図１１】図１１は、メッシュシートの製造方法の一例を説明するための図である。
【図１２】図１２は、メッシュシートの製造方法の一例を説明するための図である。
【図１３】図１３は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。
【図１４】図１４は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。
【図１５】図１５は、合わせガラスの製造方法の一例を説明するための図である。
【図１６】図１６は、合わせガラスの製造方法の変形例を説明するための図である。
【図１７】図１７は、合わせガラスの製造方法の他の例を説明するための図である。
【図１８】図１８は、合わせガラスの製造方法のさらに他の例を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、図面を参照して本発明の一実施の形態について説明する。なお、本件明細書に添付する図面においては、図示と理解のしやすさの便宜上、適宜縮尺および縦横の寸法比等を、実物のそれらから変更し誇張してある。
【００１６】
なお、本明細書において、「板」、「シート」、「フィルム」の用語は、呼称の違いのみに基づいて、互いから区別されるものではない。例えば、「メッシュシート」は板やフィルムと呼ばれ得るような部材をも含む概念であり、したがって、「メッシュシート」は、「メッシュ板（基板）」や「メッシュフィルム」と呼ばれる部材と、呼称の違いのみにおいて区別され得ない。
【００１７】
また、「シート面（板面、フィルム面）」とは、対象となるシート状（板状、フィルム状）の部材を全体的かつ大局的に見た場合において対象となるシート状部材（板状部材、フィルム状部材）の平面方向と一致する面のことを指す。
【００１８】
本明細書において、「接合」とは、完全に接合を完了する「本接合」だけでなく、「本接合」の前に仮止めするための、いわゆる「仮接合」をも含むものとする。
【００１９】
また、本明細書において用いる、形状や幾何学的条件並びにそれらの程度を特定する、例えば、「平行」、「直交」、「同一」等の用語や長さや角度の値等については、厳密な意味に縛られることなく、同様の機能を期待し得る程度の範囲を含めて解釈することとする。
【００２０】
図１〜図４は、本発明による一実施の形態を説明するための図である。このうち図１は、合わせガラスを備えた自動車を概略的に示す図であり、図２は、合わせガラスをその板面の法線方向から見た図であり、図３は、図２の合わせガラスの横断面図である。
【００２１】
図１に示されているように、乗り物の一例としての自動車１は、フロントウィンドウ、リアウィンドウ、サイドウィンドウ等の窓ガラスを有している。ここでは、フロントウィンドウ５が合わせガラス１０で構成されているものを例示する。また、自動車１はバッテリー等の電源７を有している。
【００２２】
この合わせガラス１０をその板面の法線方向から見たものを図２に示す。また、図２の合わせガラス１０のＩＩＩ−ＩＩＩ線に対応する横断面図を図３に示す。合わせガラス１０は、一対のガラス板１１，１２と、一対のガラス板１１，１２を接合する接合層２０と、接合層２０と前記ガラス板１１との間に配置された導電性メッシュ３０とを有している。
【００２３】
また、合わせガラス１０は、導電性メッシュ３０に通電するための配線部１５と、導電性メッシュ３０と配線部１５とを接続する接続部１６とを有している。図２及び図３に示した例では、バッテリー等の電源７から、配線部１５及び接続部１６を介して導電性メッシュ３０に通電し、導電性メッシュ３０を抵抗加熱により発熱させる。導電性メッシュ３０で発生した熱はガラス板１１，１２に伝わり、ガラス板１１，１２が温められる。これにより、ガラス板１１，１２に付着した結露による曇りを取り除くことができる。また、ガラス板１１，１２に雪や氷が付着している場合には、この雪や氷を溶かすことができる。したがって、乗員の視界が良好に確保される。
【００２４】
まず、図４を参照して、導電性メッシュ３０について説明する。図４は、導電性メッシュ３０の配置パターンの一例を示す平面図である。
【００２５】
導電性メッシュ３０は、バッテリー等の電源７から、配線部１５及び接続部１６を介して通電され、抵抗加熱により発熱する。そして、この熱がガラス板１１，１２に伝わることで、ガラス板１１，１２が温められる。
【００２６】
図４に示されているように、導電性メッシュ３０は、多数の開口３３を画成するメッシュ状の部材である。導電性メッシュ３０は、２つの分岐点３２の間を延びて、開口３３を画成する複数の導電細線３１を含んでいる。すなわち、導電性メッシュ３０は、両端において分岐点３２を形成する多数の導電細線３１の集まりとして構成されている。とりわけ図示された例では、分岐点３２において、３つの導電細線３１が等角度で接続されることにより、６つの導電細線３１で囲まれた同一形状のハニカム状の開口３３が多数画成されている。
【００２７】
また、各導電細線３１は、各分岐点３２において一体的に形成されている。すなわち、繋ぎ目なく同一の材料から形成されている。各導電細線３１が、各分岐点３２において一体的に形成されている場合、各分岐点３２において、各導電細線３１に割れや断線が発生することを効果的に防止することができる。
【００２８】
このような導電性メッシュ３０を構成するための材料としては、例えば、金、銀、銅、白金、アルミニウム、クロム、モリブデン、ニッケル、チタン、パラジウム、インジウム、タングステン、及び、これらの合金の一以上を例示することができる。
【００２９】
導電性メッシュ３０は、上述したように不透明な金属材料を用いて形成され得る。その一方で、導電性メッシュ３０は、７０％以上９０％以下程度の高い開口率で形成される。また、導電細線３１の線幅は、２μｍ以上２０μｍ以下程度となっている。このため、導電性メッシュ３０は、全体として透明に把握され、視認性を害さないようになっている。
【００３０】
ところで、図１５は、図３と同様の断面において、導電性メッシュ３０の導電細線３１の断面形状の一例を示している。図示された例では、導電細線３１は、ガラス板１１に接触する面３１ｄ、ガラス板１１に対面する側とは反対側の面３１ａ、及び、側面３１ｂ，３１ｃを有し、全体として矩形状の断面を有している。導電細線３１の幅Ｗ、すなわち、合わせガラス１０の板面に沿った幅Ｗは２μｍ以上２０μｍ以下とし、高さ（厚さ）Ｈ、すなわち、合わせガラス１０の板面への法線方向に沿った高さ（厚さ）Ｈは１μｍ以上６０μｍ以下とすることが好ましい。このような寸法の導電細線３１によれば、その導電細線３１が十分に細線化されているので、導電性メッシュ４０を効果的に不可視化することができる。
【００３１】
また、図１５に示された導電細線３１は、ガラス板１１上に設けられた第１の暗色層３６、第１の暗色層３６上に設けられた導電性金属層３５、及び、導電性金属層３５上に設けられた第２の暗色層３７を含んでいる。言い換えると、導電性金属層３５の表面のうち、ガラス板１１に対面する側の面を第１の暗色層３６が覆っており、導電性金属層３５の表面のうち、ガラス板１１に対面する側とは反対側の面及び両側面を第２の暗色層３７が覆っている。
【００３２】
優れた導電性を有する金属材料からなる導電性金属層３５は、比較的高い反射率を呈する。そして、導電性メッシュ３０の導電細線３１をなす導電性金属層３５によって光が反射されると、その反射した光が視認されるようになり、乗員の視界を妨げる場合がある。また、外部から導電性金属層３５が視認されると、意匠性が低下する場合がある。そこで、暗色層３６，３７が、導電性金属層３５の表面の少なくとも一部分に配置されている。暗色層３６，３７は、導電性金属層３５よりも可視光の反射率が低い層であればよく、例えば黒色等の暗色の層である。この暗色層３６，３７によって、導電性金属層３５が視認されづらくなり、乗員の視界を良好に確保することができる。また、外部から見たときの意匠性の低下を防ぐことができる。
【００３３】
次に、ガラス板１１，１２について説明する。ガラス板１１，１２は、特にフロントウィンドウに用いる場合、乗員の視界を妨げないよう可視光透過率が高いものを用いることが好ましい。このようなガラス板１１，１２の材質としては、ソーダライムガラスが例示できる。ガラス板１１，１２は、可視光領域における透過率が９０％以上であることが好ましい。ここで、ガラス板１１，１２の可視光透過率は、分光光度計（（株）島津製作所製「ＵＶ−３１００ＰＣ」、ＪＩＳＫ０１１５準拠品）を用いて測定波長３８０ｎｍ〜７８０ｎｍの範囲内で測定したときの、各波長における透過率の平均値として特定される。なお、ガラス板１１，１２の一部または全体に着色するなどして、可視光透過率を低くしてもよい。この場合、太陽光の直射を遮ったり、車外から車内を視認しにくくしたりすることができる。
【００３４】
また、ガラス板１１，１２は、１ｍｍ以上５ｍｍ以下の厚みを有していることが好ましい。このような厚みであると、強度及び光学特性に優れたガラス板１１，１２を得ることができる。
【００３５】
次に、接合層２０について説明する。接合層２０は、一対のガラス板１１，１２の間に配置され、一対のガラス板１１，１２を互いに接合する。なお、図３に示された例において、接合層２０と一方のガラス板１１との間に、導電性メッシュ３０が配置されている。ただし、導電性メッシュ３０は、上述したように、透明性または視認性を確保する観点から高い開口率にて、開口３３を形成している。このため、図３に示すように、接合層２０と一方のガラス板１１は、導電性メッシュ３０の開口３３を介して接触している。すなわち、一方のガラス板１１は、導電性メッシュ３０の開口３３を介して、接合層２０に接合している。このため、導電性メッシュ３０は、接合層２０内に埋め込まれた状態となっている。
【００３６】
また、導電性メッシュ３０の金属細線３１は、一方のガラス板１１に接触、とりわけ面接触している。したがって、導電性メッシュ３０に通電した際の発熱を、導電性メッシュ３０から一方のガラス板１１に直接伝達することができる。すなわち、一方のガラス板１１を極めて効率的に加熱することができる。これにより、ガラス板１１の曇りを効率的に取り除いて、又は、ガラス板１１に付着した雪や氷を効率的に溶かして、乗員の視界をより迅速且つより確実に確保することができる。とりわけ図示された例では、導電性メッシュ３０は、一方のガラス板１１の凹面に接触するようになっている。すなわち、一方のガラス板１１は、自動車１への適用において、一対のガラス板１１，１２のうちの外方に露出するガラス板である。したがって、効率的に加熱されるガラス板１１は、結露による曇りや、雪や氷等からなる付着物を除去されるべきガラス板であり、これにより、合わせガラス１０の視認性を効率的に確保することが可能となる。
【００３７】
このような接合層２０としては、種々の接着性または粘着性を有した材料からなる層を用いることができる。また、接合層２０は、可視光透過率が高いものを用いることが好ましい。典型的な接合層としては、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）からなる層を例示することができる。接合層２０の厚みは０．１５ｍｍ以上１ｍｍ以下であることが好ましい。
【００３８】
なお、合わせガラス１０には、図示された例に限られず、特定の機能を発揮することを期待されたその他の機能層が設けられても良い。また、一つの機能層が二以上の機能を発揮するようにしてもよいし、例えば、合わせガラス１０の一対のガラス板１１，１２や接合層２０の少なくとも１つに機能を付与するようにしてもよい。合わせガラス１０に付与され得る機能としては、一例として、反射防止（ＡＲ）機能、耐擦傷性を有したハードコート（ＨＣ）機能、赤外線遮蔽（反射）機能、紫外線遮蔽（反射）機能、偏光機能、防汚機能等を例示することができる。
【００３９】
次に、図５〜図１５を参照して、合わせガラス１０の製造方法の一例について説明する。図５〜図１５は、メッシュシート４０の製造方法の一例を順に示す断面図である。
【００４０】
以下に説明する製造方法では、図１５に示された合わせガラス１０が製造される。製造された合わせガラス１０において、導電性メッシュ３０をなす導電細線３１は、図１５に示すように、導電性金属層３５と、導電性金属層３５を覆う第１の暗色層３６及び第２の暗色層３７と、を有している。以下に説明する製造方法では、まず、図１２に示されたメッシュシート４０を作製し、その後、このメッシュシート４０を利用して合わせガラス１０を作製する。ここで、メッシュシート４０は、図１２に示すように、基材４１と、基材４１上に設けられた剥離層４２と、剥離層４２上に設けられた導電性メッシュ３０と、を有している。このメッシュシート４０を用いることにより、導電性メッシュ３０を形成するために用いる基材４１を含まず熱伝導性に優れた合わせガラス１０を容易且つ効率的に製造することが可能となる。とりわけ、上述した導電性メッシュ３０がガラス板１１に接触するとともに、導電性メッシュ３０の開口３３を介して、接合層２０がガラス板１１と接合した合わせガラス１０を容易且つ効率的に製造することができる。以下においては、主として図５〜図１２を参照して、メッシュシート４０を製造する方法を最初に説明し、その後に、主として図１２〜図１５を参照して、メッシュシート４０を用いて合わせガラス１０を製造する方法について説明する。
【００４１】
メッシュシート４０を製造するにあたり、まず、図５に示すように、基材４１を準備する。基材４１は、導電性メッシュ３０を作成する際の基材として機能する。基材４１としては、導電性メッシュ３０を適切に保持し得るものであればいかなる材質のものでもよいが、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリカーボネート、ポリスチレン、環状ポリオレフィン等を挙げることができる。また、導電性メッシュ３０の保持性や、後述の、接合層２０及び導電性メッシュ３０からの剥離の容易性等を考慮すると、基材４１の厚みとしては、３０μｍ以上１５０μｍ以下のものを用いることが好ましい。
【００４２】
次に、図６に示すように、基材４１上に剥離層４２を設ける。剥離層４２は、後述の工程で、接合層２０及び導電性メッシュ３０から基材４１を除去する際に、基材４１の剥離を助ける機能を有する。剥離層４２としては、例えば界面剥離型の剥離層、層間剥離型の剥離層、凝集剥離型の剥離層等を用いることができる。界面剥離型の剥離層としては、基材４１との密着性と比べて、接合層２０及び導電性メッシュ３０との密着性が相対的に低い剥離層を好適に用いることができる。このような層としては、シリコーン樹脂層、フッ素樹脂層、ポリオレフィン樹脂層等が挙げられる。また、接合層２０及び導電性メッシュ３０との密着性と比べて、基材４１との密着性が相対的に低い剥離層を用いることもできる。層間剥離型のものとしては、複数層のフィルムを含み、接合層２０及び導電性メッシュ３０や、基材４１との密着性と比べて、当該複数層間相互の密着性が相対的に低い剥離層を例示することができる。凝集剥離型のものとしては、連続相としてのベース樹脂中に分散相としてのフィラーを分散させた剥離層を例示することができる。なお、図３に示された導電性メッシュ３０がガラス板１１に接触するとともに、導電性メッシュ３０の開口３３を介して、接合層２０がガラス板１１と接合した合わせガラス１０を効率的に作製する観点からは、基材４１との密着性と比べて、接合層２０及び導電性メッシュ３０との密着性が相対的に低い剥離層を用いることが好ましい。
【００４３】
次に、図７に示すように、導電性金属層３５の第１の暗色層３６を形成するようになる暗色膜３６ａを、剥離層４２上に設ける。暗色膜３６ａは、例えば、電界めっき及び無電界めっきを含むめっき法、スパッタリング法、ＣＶＤ法、ＰＶＤ法、イオンプレーティング法、又はこれらの二以上を組み合わせた方法により設けることができる。なお、暗色膜３６ａの材料としては、種々の公知のものを用いることができる。例えば窒化銅、酸化銅、窒化ニッケル等が例示できる。
【００４４】
次に、図８に示すように、導電性金属層３５を形成するようになる金属膜３５ａを暗色膜３６ａ上に設ける。金属膜３５ａは、導電性金属層３５をなす材料として既に説明したように、金、銀、銅、白金、アルミニウム、クロム、モリブデン、ニッケル、チタン、パラジウム、インジウム、タングステン、及び、これらの合金の一以上を用いて形成され得る。金属膜３５ａは、公知の方法で形成され得る。例えば、銅箔等の金属箔を貼着する方法、電界めっき及び無電界めっきを含むめっき法、スパッタリング法、ＣＶＤ法、ＰＶＤ法、イオンプレーティング法、又はこれらの二以上を組み合わせた方法を採用することができる。
【００４５】
次に、図９に示すように、金属膜３５ａ上に、レジストパターン３９を設ける。レジストパターン３９は、形成されるべき導電性メッシュ３０のパターンに対応したパターンとなっている。ここで説明する方法では、最終的に導電性メッシュ３０をなす箇所の上にのみ、レジストパターン３９が設けられている。このレジストパターン３９は、公知のフォトリソグラフィー技術を用いたパターニングにより形成することができる。
【００４６】
次に、図１０に示すように、レジストパターン３９をマスクとして、金属膜３５ａ及び暗色膜３６ａをエッチングする。このエッチングにより、金属膜３５ａ及び暗色膜３６ａがレジストパターン３９と略同一のパターンにパターニングされる。この結果、パターニングされた金属膜３５ａから、導電細線３１の一部をなすようになる導電性金属層３５が、形成される。また、パターニングされた暗色膜３６ａから、導電細線３１の一部をなすようになる第１の暗色層３６が、形成される。
【００４７】
なお、エッチング方法は特に限られることはなく、公知の方法が採用できる。公知の方法としては、例えば、エッチング液を用いるウェットエッチングや、プラズマエッチングなどが挙げられる。その後、図１１に示すように、レジストパターン３９を除去する。
【００４８】
最後に、導電性金属層３５の第１の暗色層３６と反対側の面３５ａ及び側面３５ｂ，３５ｃに第２の暗色層３７を形成する。第２の暗色層３７は、例えば導電性金属層３５をなす材料の一部分に暗色化処理（黒化処理）を施して、導電性金属層３５をなしていた一部分から、金属酸化物や金属硫化物からなる第２の暗色層３７を形成することができる。また、暗色材料の塗膜や、ニッケルやクロム等のめっき層等のように、導電性金属層３５の表面に第２の暗色層３７を設けるようにしてもよい。また、導電性金属層３５の表面を粗化して第２の暗色層３７を設けるようにしてもよい。
【００４９】
以上のようにして製造されたメッシュシート４０の断面図を図１２に示す。メッシュシート４０は、基材４１と、基材４１上に設けられた剥離層４２と、剥離層４２上に形成された導電性メッシュ３０と、を有している。
【００５０】
図示された例では、基材４１上に、剥離層４２を介して、導電性メッシュ３０をなす複数の導電細線３１が形成されている。導電細線３１は、剥離層４２に対面する側とは反対側の面３１ａ、側面３１ｂ，３１ｃ、剥離層４２に対面する側の面３１ｄ、を有し、剥離層４２に対面する側の面３１ｄと剥離層４２に対面する側とは反対側の面３１ａは平行をなしている。導電細線３１は、全体として略四角形形状の断面形状を有している。
【００５１】
また、導電細線３１は、剥離層４２上に設けられた第１の暗色層３６、第１の暗色層３６上に設けられた導電性金属層３５、及び、導電性金属層３５を覆う第２の暗色層３７を含んでいる。言い換えると、導電性金属層３５の表面のうち、剥離層４２に対面する側の面３５ｄを第１の暗色層３６が覆っており、導電性金属層３５の表面のうち、剥離層４２に対面する側とは反対側の面３５ａ及び側面３５ｂ、３５ｃを第２の暗色層３７が覆っている。
【００５２】
次に、図１２〜図１５を参照して、以上に説明したメッシュシート４０を利用して、合わせガラス１０を製造する方法の一例について説明する。図１３〜図１５は、合わせガラス１０の製造方法の一例を順に示す断面図である。
【００５３】
まず、メッシュシート４０に、導電性メッシュ３０の側（図１２の上側）から、接合層２０及びガラス板１２を積層し、その後、メッシュシート４０、接合層２０及びガラス板１２を接合して第１中間部材５１（合わせガラス用中間部材）を作製する。例えば、メッシュシート４０に接合層２０及びガラス板１２を積層したものをオートクレーブ装置へ搬入し、メッシュシート４０、接合層２０及びガラス板１２を加熱・加圧し、オートクレーブ装置から取り出すようにすることができる。この場合、メッシュシート４０、接合層２０及びガラス板１２を加熱・加圧する前に、オートクレーブ装置内を減圧するようにすると、接合層２０内や、接合層２０とメッシュシート４０との界面、接合層２０とガラス板１２との界面に、気泡が残留することを抑制することができる。
【００５４】
これにより、図１３に示されているように、基材４１、剥離層４２、導電性メッシュ３０、接合層２０及びガラス板１２が積層された第１中間部材５１が得られる。この第１中間部材５１の接合層２０は、第１の面２０ａ及び第２の面２０ｂを有しており、導電性メッシュ３０が、接合層２０の第１の面２０ａに少なくとも部分的に埋め込まれている。図示された例では、導電性メッシュ３０は、接合層２０の第１の面２０ａの側から接合層２０内に完全に埋まり込んでいる。結果として、導電性メッシュ３０の開口３３を介して、接合層２０が剥離層４２に面接触している。さらには、接合層２０は、導電性メッシュ３０の３３内に露出している剥離層４２の全域に面接触している。
【００５５】
なお、図１３〜図１５に示した例では、図示の簡略化のためにガラス板１２を平らなもので示しているが、この例では、ガラス板１２は、メッシュシート４０に対面する側（紙面の下側）の面１２ａが凸面となるように湾曲している。言い換えると、ガラス板１２は、メッシュシート４０に対面する側とは反対側（紙面の上側）の面１２ｂが凹面となるように湾曲している。したがって、例えば図１３では、ガラス板１２と接合された接合層２０及びメッシュシート４０も、ガラス板１２と同様に湾曲している。すなわち、第１中間部材５１は、全体としてメッシュシート４０側（紙面の下側）の面５１ａが凸面となるように湾曲している。
【００５６】
次に、図１４に示されているように、第１中間部材５１のメッシュシート４０の基材４１を除去して、第２中間部材５２（合わせガラス用中間部材）を作製する。図１４に示された例において、メッシュシート４０の基材４１を、剥離層４２を用いて第１中間部材５１から剥離し、第１中間部材５１から除去する。剥離層４２として、基材４１との密着性と比べて、接合層２０及び導電性メッシュ３０との密着性が相対的に低い層を有する界面剥離型の剥離層を用いた場合、剥離層４２と接合層２０及び導電性メッシュ３０との間で剥離される。この場合、剥離層４２が、接合層２０及び導電性メッシュ３０側に残らないようにすることができる。すなわち、基材４１は、剥離層４２とともに、第１中間部材５１から除去される。このようにして基材４１及び剥離層４２が除去された第１中間部材５１において、導電性メッシュ３０の開口３３内に、接合層２０が露出するようになる。
【００５７】
その一方で、剥離層４２として、接合層２０及び導電性メッシュ３０との密着性と比べて、基材４１との密着性が相対的に低い界面剥離型の剥離層を用いた場合には、剥離層４２と基材４１との間で剥離が生じるようになる。剥離層４２として、複数層のフィルムを有し、接合層２０及び導電性メッシュ３０や、基材４１との密着性と比べて、当該複数層間相互の密着性が相対的に低い層間剥離型の剥離層を用いた場合には、当該複数層間で剥離が生じるようになる。剥離層４２として、連続相としてのベース樹脂中に分散相としてのフィラーを分散させた凝集剥離型の剥離層を用いた場合には、剥離層４２内での凝集破壊による剥離が生じる。
【００５８】
第２中間部材５２においても、接合層２０は、第１の面２０ａ及び第２の面２０ｂを有しており、導電性メッシュ３０が、接合層２０の第１の面２０ａに少なくとも部分的に埋め込まれている。
【００５９】
なお、上述のように、図示は省略しているもののガラス板１２は湾曲しているので、ガラス板１２と接合された接合層２０及び導電性メッシュ３０も同様に湾曲している。すなわち、第２中間部材５２は、全体として導電性メッシュ３０側（紙面の下側）の面５２ａが凸面となるように湾曲している。
【００６０】
そして、第２中間部材５２に、接合層２０及び導電性メッシュ３０の側（図１４の下側）から、ガラス板１１を積層し、その後、接合層２０及びガラス板１１を接合する。この例では、ガラス板１１は、ガラス板１２に合わせて、ガラス板１２の反対側（紙面の下側）の面１１ａが凸面となるように湾曲している。言い換えると、ガラス板１１は、ガラス板１２側（紙面の上側）の面１１ｂが凹面となるように湾曲している。したがって、湾曲したガラス板１２の凸面１２ａと湾曲したガラス板１１の凹面１１ｂとが対向するように積層されている。そして、導電性メッシュ３０は、湾曲したガラス板１１の凹面１１ｂと面接触している。
【００６１】
この接合は、上述の第１中間部材５１の作製と同様の工程で行うことができる。すなわち、ガラス板１１及び第２中間部材５２が積層されたものをオートクレーブ装置へ搬入し、ガラス板１１及び第２中間部材５２を加熱・加圧し、オートクレーブ装置から取り出すようにすることができる。この場合も、ガラス板１１及び第２中間部材５２を加熱・加圧する前に、オートクレーブ装置内を減圧するようにすると、接合層２０とガラス板１１との界面に気泡が残留することを抑制することができる。
【００６２】
なお、上述の第１中間部材５１の作製において、例えば加熱温度を低くする、加熱時間を短くしてもよい。この場合、作製された第１中間部材５１において、接合層２０を介したガラス板１２の導電性メッシュ３０への接合が、完全ではなくなるかもしれない。ただし、その後に実施される第２中間部材５２を作製する際の加熱・加圧によって、接合層２０を介してガラス板１２を導電性メッシュ３０に十分に接合することができる。すなわち、第１中間部材５１の作製時における、接合層２０を介したガラス板１２の導電性メッシュ３０への接合は、完全に接合を完了する「本接合」だけでなく、「本接合」の前に仮止めするための、いわゆる「仮接合」であってもよい。
【００６３】
以上のようにして製造された合わせガラス１０を図１５に示す。合わせガラス１０は、一対のガラス板１１，１２と、一対のガラス板１１，１２の間に配置され、一対のガラス板１１，１２を接合する接合層２０と、接合層２０と一対のガラス板１１，１２の一方との間に配置された導電性メッシュ３０と、を有している。この合わせガラス１０は、上述したように、メッシュシート４０を用いて製造することができる。メッシュシート４０の導電性メッシュ３０は、種々の材料および種々の方法を用いて、基材４１上に作製することができ、さらに、所望のパターンを高精度に付与することもできる。したがって、導電性メッシュ３０を構成する導電細線３１での光の拡散や回折による視認性への悪影響を低減させることが可能となる。また、導電性メッシュ３０と一対のガラス板１１，１２の一方とが接触しているので、導電性メッシュ３０によるガラス板１１，１２の加熱効率を上げることができる。さらに、合わせガラス１０内の界面数を低減することができ、且つ、合わせガラス１０全体の厚みを小さくすることができる。したがって、光学特性の低下すなわち視認性の低下を抑制することができる。加えて、合わせガラス１０全体の重量を軽くすることができ、車両の燃費改善に寄与する。
【００６４】
また、図示した合わせガラス１０の導電性メッシュ３０は、ガラス板１１と面接触している。このような合わせガラス１０では、導電性メッシュ３０によるガラス板１１の加熱効率を一層上げることができる。
【００６５】
また、図示した合わせガラス１０において、湾曲したガラス板１１の凹面１１ｂと湾曲したガラス板１２の凸面１２ａは対向しており、すなわち、一対のガラス板１１，１２は、それぞれ対向する凸面１２ａ及び凹面１１ｂを有して湾曲しており、導電性メッシュ３０は、ガラス板１１の凹面１１ｂと面接触している。このような合わせガラス１０では、ガラス板１１，１２の間に基材４１が存在しないので、一対のガラス板１１，１２が湾曲していても、接合層２０及び導電性メッシュ３０がガラス板１１，１２の湾曲に追従しやすくなる。すなわち、基材４１が，一対のガラス板１１，１２間でしわを発生させてしまうといった不具合を解消することができる。
【００６６】
また、この例による製造方法は、基材４１と、基材４１上に設けられた剥離層４２と、剥離層４２上に設けられた導電性メッシュ３０と、を有するメッシュシート４０に、導電性メッシュ３０の側から、接合層２０を介してガラス板１２を接合する工程と、基材４１を除去する工程と、接合層２０に、ガラス板１２に対面する側とは反対の側から、他のガラス板１１を接合する工程と、を有する。この例では、基材４１を第１中間部材５１から剥離する際に、接合層２０及び導電性メッシュ３０がガラス板１２に保持されているので、基材４１の剥離が容易となる。また、メッシュシート４０への接合層２０及びガラス板１２の接合を一度に行うので、工程数を削減できる利点がある。
【００６７】
なお、上述のように、剥離層４２として、接合層２０及び導電性メッシュ３０との密着性と比べて、基材４１との密着性が相対的に低い界面剥離型の剥離層を用いた場合には、剥離層４２と基材４１との間で剥離が生じるようになる。剥離層４２として、複数層のフィルムを有し、接合層２０及び導電性メッシュ３０や、基材４１との密着性と比べて、当該複数層間相互の密着性が相対的に低い層間剥離型の剥離層を用いた場合には、当該複数層間で剥離が生じるようになる。剥離層４２として、連続相としてのベース樹脂中に分散相としてのフィラーを分散させた凝集剥離型の剥離層を用いた場合には、剥離層４２内での凝集破壊による剥離が生じる。これらの剥離層４２を用いた場合、剥離層４２を用いて基材４１が除去された第２中間部材５２において、剥離層４２の少なくとも一部が接合層２０及び導電性メッシュ３０側に残る。したがって、導電性メッシュ３０の開口３３内に、接合層２０が露出していない状態が生じる。この場合、第２中間部材５２にガラス板１１を積層する際、第２中間部材５２とガラス板１１との間に更なる接合層２１を設けることが、ガラス板１１の確実な接合を確保する上で、好ましい。この場合、接合層２０及び導電性メッシュ３０側に残った剥離層４２は、導電性メッシュ３０を支持する支持層４５となる。その結果得られる合わせガラス１０は、図１６に示すように、一対のガラス板１１，１２と、一対のガラス板１１，１２の間に配置された一対の接合層２０，２１と、一対の接合層２０，２１の間に配置された支持層４５と、一対の接合層２０，２１の一方と支持層４５との間に配置され、支持層４５に支持された導電性メッシュ３０と、を有するようになる。
【００６８】
次に、適宜図面を参照して、合わせガラス１０の製造方法の他の例について説明する。なお、以下に説明する合わせガラス１０の製造方法は、いずれも図１２に示された上述のメッシュシートを利用するものである。
【００６９】
まず、図１２に示されたメッシュシート４０に、導電性メッシュ３０の側（図１２の上側）から、接合層２０を積層し、且つ、メッシュシート４０及び接合層２０を接合して、図１７に示す第３中間部材５３（合わせガラス用中間部材）を作製する。接合層２０とメッシュシート４０との接合は、最終的な合わせガラス１０における接合状態よりも弱い接合状態での「仮接合」であってもよいし、最終的な合わせガラス１０における接合状態と同様の接合状態とする「本接合」であってもよい。図１７に示すように、第３中間部材５３の接合層２０は、第１の面２０ａ及び第２の面２０ｂを有しており、導電性メッシュ３０が、接合層２０の第１の面２０ａに少なくとも部分的に埋め込まれている。図示された例では、導電性メッシュ３０は、接合層２０の第１の面２０ａの側から接合層２０内に完全に埋まり込んでいる。結果として、導電性メッシュ３０の開口３３を介して、接合層２０が剥離層４２に面接触している。さらには、接合層２０は、導電性メッシュ３０の３３内に露出している剥離層４２の全域に面接触している。
【００７０】
そして、第３中間部材５３に、接合層２０の側（図１７の上側）から、ガラス板１２を積層し、第３中間部材５３及びガラス板１２を接合して第４中間部材５４（合わせガラス用中間部材）を作製する。第４中間部材５４において、接合層２０とガラス板１２との接合は、最終的な合わせガラス１０における接合状態よりも弱い接合状態での「仮接合」であってもよいし、最終的な合わせガラス１０における接合状態と同様の接合状態とする「本接合」であってもよい。
【００７１】
以上により作成された第４中間部材５４は、図１３に示した第１中間部材５１と同様となる。第４中間部材５４においても、接合層２０は、第１の面２０ａ及び第２の面２０ｂを有しており、導電性メッシュ３０が、接合層２０の第１の面２０ａに少なくとも部分的に埋め込まれている。とりわけ図示された例では、導電性メッシュ３０は、接合層２０の第１の面２０ａの側から接合層２０内に完全に埋まり込んでいる。結果として、導電性メッシュ３０の開口３３を介して、接合層２０が剥離層４２に面接触している。さらには、接合層２０は、導電性メッシュ３０の３３内に露出している剥離層４２の全域に面接触している。
【００７２】
なお、上述のように、ガラス板１２は湾曲しているので、ガラス板１２と接合された接合層２０及び導電性メッシュ３０も同様に湾曲している。すなわち、第４中間部材５４は、全体として導電性メッシュ３０側（紙面の下側）の面５４ａが凸面となるように湾曲している。
【００７３】
上述の実施の形態で説明した図１３の第１中間部材５１から合わせガラス１０を製造する方法と同様の方法にて、図１３に示された第４中間部材５４から合わせガラス１０を製造することができる。
【００７４】
この例による製造方法は、基材４１と、基材４１上に設けられた剥離層４２と、剥離層４２上に設けられた導電性メッシュ３０と、を有するメッシュシート４０に、導電性メッシュ３０の側から接合層２０を接合する工程と、接合層２０に、前記メッシュシートに対面する側とは反対の側から、ガラス板１２を接合する工程と、基材４１を除去する工程と、接合層２０に、ガラス板１２に対面する側とは反対の側から、他のガラス板１１を接合する工程と、を有する。この例では、基材４１を第４中間部材５４から剥離する際に、接合層２０及び導電性メッシュ３０がガラス板１２に保持されているので、基材４１の剥離が容易となる。
【００７５】
また、上述した第３中間部材５３または第４中間部材５４を用いれば、高い設計の自由度で作製された有用な導電性メッシュ３０を含んだ合わせガラス１０を、容易且つ安定して製造することができる。とりわけ、上述した第３中間部材５３または第４中間部材５４を用いれば、導電性メッシュ３０と一対のガラス板１１，１２の一方とが接触した合わせガラス１０を、容易且つ安定して製造することもできる。
【００７６】
次に、適宜図面を参照して、合わせガラス１０の製造方法のさらに他の例について説明する。
【００７７】
まず、上述した方法と同様にして、メッシュシート４０に、導電性メッシュ３０の側（図１２の上側）から、接合層２０を積層し、且つ、メッシュシート４０及び接合層２０を接合して、第５中間部材５５（合わせガラス用中間部材）を作製する。得られた第５中間部材５５は、図１７に示した第３中間部材５３と同様とすることができる。したがって、第５中間部材５５において、接合層２０とメッシュシート４０との接合は、最終的な合わせガラス１０における接合状態よりも弱い接合状態での「仮接合」であってもよいし、最終的な合わせガラス１０における接合状態と同様の接合状態とする「本接合」であってもよい。図１７に示すように、第５中間部材５５の接合層２０は、第１の面２０ａ及び第２の面２０ｂを有しており、導電性メッシュ３０が、接合層２０の第１の面２０ａに少なくとも部分的に埋め込まれている。
【００７８】
次に、第５中間部材５５から、メッシュシート４０の基材４１を除去して、図１８に示す、導電性メッシュ３０及び接合層２０を有する第６中間部材５６（合わせガラス用中間部材）を作製する。メッシュシート４０の基材４１を剥離層４２で剥離して、第５中間部材５５から除去する。図１８に示された例では、メッシュシート４０の基材４１を、剥離層４２とともに、接合層２０および導電性メッシュ３０から剥離している。第６中間部材５６においても、接合層２０は、第１の面２０ａ及び第２の面２０ｂを有しており、導電性メッシュ３０が、接合層２０の第１の面２０ａに少なくとも部分的に埋め込まれている。
【００７９】
そして、導電性メッシュ３０及び接合層２０を有する第６中間部材５６の両面側から、ガラス板１１及びガラス板１２を積層し、すなわち、一対のガラス板１１，１２の間に、導電性メッシュ３０及び接合層２０を配置し、且つ、一対のガラス板１１，１２及び接合層２０を接合して合わせガラス１０を製造する。得られた合わせガラス１０は、図１５に示した合わせガラス１０と同様の構成となる。
【００８０】
この例による製造方法は、基材４１と、基材４１上に設けられた剥離層４２と、剥離層４２上に設けられた導電性メッシュ３０と、を有するメッシュシートに、導電性メッシュ３０の側から接合層２０を接合する工程と、基材４１を除去する工程と、一対のガラス板１１，１２の間に、導電性メッシュ３０及び接合層２０を配置し、各ガラス板１１，１２と接合層２０とを接合する工程と、を有する。この例では、各ガラス板１１，１２と接合層２０とを接合する工程を一度に行うので、工程数を削減できる。
【００８１】
以上のように、本実施の形態における合わせガラス１０は、一対のガラス板１１，１２と、一対のガラス板１１，１２の間に配置され、一対のガラス板１１，１２を接合する接合層２０と、接合層２０と一対のガラス板１１，１２の一方との間に配置された導電性メッシュ３０と、を有している。
【００８２】
また、本実施の形態におけるメッシュシート４０は、基材４１と、基材４１上に設けられた剥離層４２と、剥離層４２上に設けられた導電性メッシュ３０と、を有している。
【００８３】
さらに、本実施の形態における合わせガラス用中間部材は、接合層２０と、接合層２０の第１の面及び第２の面の一方に少なくとも部分的に埋め込まれた導電性メッシュ３０と、を有している。
【００８４】
このような合わせガラス１０、メッシュシート４０及び合わせガラス用中間部材５１〜５６では、種々の材料および種々の方法を用いて、導電性メッシュ３０を基材４１上に作製することができ、さらに、導電性メッシュ３０に所望のパターンを高精度に付与することもできる。したがって、導電性メッシュ３０を構成する導電細線３１での光の拡散や回折による視認性への悪影響を低減させることが可能となる。
【００８５】
また、合わせガラス１０において、導電性メッシュ３０と一対のガラス板１１，１２の一方とが接触しているので、導電性メッシュ３０によるガラス板１１，１２の加熱効率を上げることができる。さらに、合わせガラス１０内の界面数を低減することができ、且つ、合わせガラス１０全体の厚みを小さくすることができる。したがって、光学特性の低下すなわち視認性の低下を抑制することができる。加えて、合わせガラス１０全体の重量を軽くすることができ、車両の燃費改善に寄与する。
【００８６】
さらに、本実施の形態の一例における合わせガラスの製造方法は、基材４１と、基材４１上に設けられた剥離層４２と、剥離層４２上に設けられた導電性メッシュ３０と、を有するメッシュシート４０に、導電性メッシュ３０の側から、接合層２０を介してガラス板１２を接合する工程と、基材４１を除去する工程と、接合層２０に、ガラス板１２に対面する側とは反対の側から、他のガラス板１１を積層し、各ガラス板１１，１２と接合層２０とを接合する工程と、を有している。
【００８７】
この製造方法では、まずメッシュシート４０を作製し、このメッシュシート４０を用いて合わせガラス１０を作製する。メッシュシート４０を作製する際に、基材４１および剥離層４２上に、所望のパターンの導電性メッシュ３０を容易且つ安定して作製することができる。したがって、メッシュシート４０を利用して合わせガラス１０を製造する方法によれば、高い設計の自由度で作製された有用な導電性メッシュ３０を含んだ合わせガラス１０を、容易且つ安定して製造することができる。とりわけ、導電性メッシュ３０と一対のガラス板１１，１２の一方とが接触した上述の合わせガラス１０を、容易且つ安定して製造することもできる。
【００８８】
また、上述した第５中間部材５５または第６中間部材５６を用いれば、高い設計の自由度で作製された有用な導電性メッシュ３０を含んだ合わせガラス１０を、容易且つ安定して製造することができる。とりわけ、上述した第５中間部材５５または第６中間部材５６を用いれば、導電性メッシュ３０と一対のガラス板１１，１２の一方とが接触した合わせガラス１０を、容易且つ安定して製造することもできる。
【００８９】
このような合わせガラスの製造方法では、基材４１を第１中間部材５１から剥離する際に、接合層２０及び導電性メッシュ３０がガラス板１２に保持されているので、基材４１の剥離が容易となる。また、メッシュシート４０への接合層２０及びガラス板１２の接合を一度に行うので、工程数を削減できる。
【００９０】
また、本実施の形態の他の例における合わせガラスの製造方法は、基材４１と、基材４１上に設けられた剥離層４２と、剥離層４２上に設けられた導電性メッシュ３０と、を有するメッシュシート４０に、導電性メッシュ３０の側から接合層２０を接合する工程と、接合層２０に、前記メッシュシートに対面する側とは反対の側から、ガラス板１２を接合する工程と、基材４１を除去する工程と、接合層２０に、ガラス板１２に対面する側とは反対の側から、他のガラス板１１を接合する工程と、を有している。
【００９１】
この製造方法でも、まずメッシュシート４０を作製し、このメッシュシート４０を用いて合わせガラス１０を作製する。メッシュシート４０を作製する際に、基材４１および剥離層４２上に、所望のパターンの導電性メッシュ３０を容易且つ安定して作製することができる。したがって、メッシュシート４０を利用して合わせガラス１０を製造する方法によれば、高い設計の自由度で作製された有用な導電性メッシュ３０を含んだ合わせガラス１０を、容易且つ安定して製造することができる。とりわけ、導電性メッシュ３０と一対のガラス板１１，１２の一方とが接触した上述の合わせガラス１０を、容易且つ安定して製造することもできる。
【００９２】
このような合わせガラスの製造方法では、基材４１を第４中間部材５４から剥離する際に、接合層２０及び導電性メッシュ３０がガラス板１２に保持されているので、基材４１の剥離が容易となる。
【００９３】
また、本実施の形態の更に他の例における合わせガラスの製造方法は、基材４１と、基材４１上に設けられた剥離層４２と、剥離層４２上に設けられた導電性メッシュ３０と、を有するメッシュシートに、導電性メッシュ３０の側から接合層２０を接合する工程と、基材４１を除去する工程と、一対のガラス板１１，１２の間に、導電性メッシュ３０及び接合層２０を配置し、各ガラス板１１，１２と接合層２０とを接合する工程と、を有している。
【００９４】
この製造方法でも、まずメッシュシート４０を作製し、このメッシュシート４０を用いて合わせガラス１０を作製する。メッシュシート４０を作製する際に、基材４１および剥離層４２上に、所望のパターンの導電性メッシュ３０を容易且つ安定して作製することができる。したがって、メッシュシート４０を利用して合わせガラス１０を製造する方法によれば、高い設計の自由度で作製された有用な導電性メッシュ３０を含んだ合わせガラス１０を、容易且つ安定して製造することができる。とりわけ、導電性メッシュ３０と一対のガラス板１１，１２の一方とが接触した上述の合わせガラス１０を、容易且つ安定して製造することもできる。
【００９５】
このような合わせガラスの製造方法では、各ガラス板１１，１２と接合層２０とを接合する工程を一度に行うので、工程数を削減できる。
【００９６】
以上のように、合わせガラス１０を製造する上でメッシュシート４０又は中間部材５１〜５６は有用である。そして、合わせガラス１０を製造する際、予めメッシュシート４０又は中間部材５１〜５６を準備しておき、合わせガラス１０の製造量に合わせて、予め用意しておいたメッシュシート４０又は中間部材５１〜５６を必要量だけ使用するようにしてもよい。すなわち、合わせガラス１０を製造する上で、メッシュシート４０又は中間部材５１〜５６を製造するまでの工程と、それ以降の工程とが、連続的に実施されなくてもよい。メッシュシート４０又は中間部材５１〜５６は、巻取コアに巻き取られた巻体の状態で保管されるようにしてもよい。
【００９７】
なお、上述した実施の形態に対して様々な変更を加えることが可能である。
【００９８】
例えば、図４に示された例では、導電性メッシュ３０は、同一形状のハニカム状の開口３３が規則的に配置されたメッシュパターンを有しているが、このようなメッシュパターンに限られず、三角形、矩形等の同一形状の開口３３が規則的に配置されたメッシュパターン、異形状の開口３３が規則的に配置されたメッシュパターン、ボロノイメッシュのような、異形状の開口３３が不規則的に配置されたメッシュパターン等、種々のメッシュパターンを用いてもよい。
【００９９】
また、図５〜図１２に示された例では、導電性金属層３５の第１の暗色層３６と反対側の面３５ａ及び側面３５ｂ，３５ｃに第２の暗色層３７を形成したが、これに限られず、導電性金属層３５の第１の暗色層３６と反対側の面３５ａのみ、又は、導電性金属層３５の側面３５ｂ，３５ｃのみに第２の暗色層３７を形成してもよい。
【０１００】
導電性金属層３５の第１の暗色層３６と反対側の面３５ａのみに第２の暗色層３７を形成する場合は、例えば、図８に示した工程の後に、導電性金属層３５上に第２の暗色層３７及びレジストパターン３９を順に設け、その後、レジストパターン３９をマスクとして、第２の暗色層３７、導電性金属層３５及び第１の暗色層３６をエッチングすればよい。
【０１０１】
また、導電性金属層３５の側面３５ｂ，３５ｃのみに第２の暗色層３７を形成する場合は、例えば、図１０に示した工程の後に、レジストパターン３９を除去せずに第２の暗色層３７を形成し、その後、レジストパターン３９を除去すればよい。
【０１０２】
なお、第１の暗色層３６が必要ない場合には、図７に示した、剥離層４２上に第１の暗色層３６を設ける工程を省略してもよい。
【０１０３】
導電細線３１の断面形状は、上述の略長方形のものに限られず、例えば、導電細線３１の幅が、メッシュシート４０の法線方向に沿って剥離層４２から離間するにつれて狭くなるように変化しているものであってもよい。このような断面形状のものとしては、剥離層４２側の面３１ｄと剥離層４２と反対側の面３１ａが平行をなし、側面３１ｂは、メッシュシート４０のシート面の法線方向に沿って剥離層４２から離間するにつれて側面３１ｃに近づくようなテーパ面をなし、側面３１ｃも、メッシュシート４０のシート面の法線方向に沿って剥離層４２から離間するにつれて側面３１ｂに近づくようなテーパ面をなして、全体として略台形の断面を有するものが例示できる。導電細線３１がこのような断面形状を有していると、導電性メッシュ３０をなす導電細線３１を確実に接合層２０に埋め込むことができる。
【０１０４】
また、導電性メッシュ３０は、接合層２０の第２の面２０ｂに少なくとも部分的に埋め込むようにしてもよい。すなわち、導電性メッシュ３０が、ガラス板１２の凸面と接触するようにしてもよい。
【０１０５】
合わせガラス１０は、自動車１のリアウィンドウ、サイドウィンドウやサンルーフに用いてもよい。また、自動車以外の、鉄道、航空機、船舶、宇宙船等の乗り物の窓に用いてもよい。
【０１０６】
さらに、合わせガラス１０は、乗り物以外にも、特に室内と室外とを区画する箇所、例えばビルや店舗、住宅の窓等に使用することもできる。
【０１０７】
なお、以上において上述した実施の形態に対するいくつかの変形例を説明してきたが、当然に、複数の変形例を適宜組み合わせて適用することも可能である。
【符号の説明】
【０１０８】
１   自動車
５   フロントウィンドウ
７   電源
１０   合わせガラス
１１   ガラス板
１１ａ 凸面
１１ｂ 凹面
１２   ガラス板
１２ａ 凸面
１２ｂ 凹面
１５   接続部
１６   配線部
２０   接合層
２０ａ 第１の面
２０ｂ 第２の面
２１   接合層
３０   導電性メッシュ
３１   導電細線
３２   分岐点
３３   開口
３５   導電性金属層
３５ａ 金属膜
３６   第１の暗色層
３６ａ 暗色膜
３７   第２の暗色層
３９   レジストパターン
４０   メッシュシート
４１   基材
４２   剥離層
４５   支持層
５１   第１中間部材
５１ａ 凸面
５２   第２中間部材
５２ａ 凸面
５３   第３中間部材
５４   第４中間部材
５４ａ 凸面
５５   第５中間部材
５６   第６中間部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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