(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
風車のブレードを検査するためのブレード検査装置であって、
前記ブレードを検査するための検査部と、
前記検査部を前記風車の構造物から吊り下げるための２本のロープと、
前記ロープの巻取り量／繰出し量を調節することで前記検査部を昇降可能に構成されたウィンチと、
前記ブレードの表面と前記ブレード検査装置の少なくとも一部との間に負圧を発生させるための負圧発生部と、
前記検査部、前記ウィンチ及び前記負圧発生部が搭載されるキャリアと、
を備え、
前記２本のロープは、前記風車のロータのハブにおいて前後方向に異なる位置に設けられた２つのフックをそれぞれ介して前記ハブに固定される一端と、前記キャリアに搭載された前記ウィンチに接続される他端と、を含む
ことを特徴とするブレード検査装置。
【請求項２】
前記キャリアに設けられ、前記ブレードに対する前記キャリアの姿勢を保持可能に構成された姿勢保持部をさらに備えることを特徴とする請求項１に記載のブレード検査装置。
【請求項３】
前記姿勢保持部は、少なくとも１つの姿勢保持ローラを含むことを特徴とする請求項２に記載のブレード検査装置。
【請求項４】
前記キャリアに設けられ、少なくとも前記検査部を移動可能に構成された移動部をさらに備えることを特徴とする請求項２又は３に記載のブレード検査装置。
【請求項５】
前記移動部は、モータと、前記モータによって駆動されて前記ブレードの表面に沿って、少なくとも前記ロープによる前記キャリアの吊り下げ方向と直交する方向に前記キャリアを移動可能に構成された駆動部と、を含むことを特徴とする請求項４に記載のブレード検査装置。
【請求項６】
前記移動部は、前記キャリアに取り付けられたロボットアームを含み、
前記ロボットアームは、先端側に前記検査部が取り付けられており、前記検査部を移動可能に構成されたことを特徴とする請求項４又は５に記載のブレード検査装置。
【請求項７】
前記負圧発生部は、
吸引カップと、
前記吸引カップと前記ブレードの表面とによって囲まれる空間を負圧にするための吸引部と、
前記吸引カップと前記ブレードの表面との間に設けられるシール部と、
を含むことを特徴とする請求項１乃至６の何れか一項に記載のブレード検査装置。
【請求項８】
前記吸引カップは、前記ブレードの表面に対して略法線方向に沿って延在するダクトを含み、
前記吸引部は、前記ダクトと前記ブレードの表面とによって囲まれる空間を負圧にするためのファンを含むことを特徴とする請求項７に記載のブレード検査装置。
【請求項９】
前記キャリアに取り付けられ、前記検査部による検査結果に基づいて前記ブレードを補修するための補修部をさらに備えることを特徴する請求項２乃至８の何れか一項に記載のブレード検査装置。
【請求項１０】
前記ブレードに設定された基準点に対する、前記検査部による前記ブレードの表面上の検査点の相対位置を計測するための計測部をさらに備えることを特徴とする請求項１乃至９の何れか一項に記載のブレード検査装置。
【請求項１１】
前記検査部を目標位置に移動させるように前記ウィンチ又は前記負圧発生部の少なくとも一方を制御するための制御部をさらに備えることを特徴とする請求項１乃至１０の何れか一項に記載のブレード検査装置。
【請求項１２】
前記２本のロープの前記他端は、前記キャリアに搭載された同一の前記ウィンチに接続されている
ことを特徴とする請求項１乃至１１の何れか一項に記載のブレード検査装置。
【請求項１３】
風車ブレード検査用の検査部を有するブレード検査装置を用いて風車のブレードを検査する方法であって、
前記ブレード検査装置は、
前記検査部を前記風車の構造物から吊り下げるための２本のロープと、
前記ロープの巻取り量／繰出し量を調節可能なウィンチと、
前記検査部及び前記ウィンチが搭載されるキャリアと、
を含み、
前記２本のロープの一端を、前記風車のロータのハブにおいて前後方向に異なる位置に設けられた２つのフックをそれぞれ介して前記ハブに固定し、前記２本のロープの他端を、前記キャリアに搭載された前記ウィンチに接続するステップと、
ロープを用いて前記風車の構造物から前記検査部を吊り下げるステップと、
前記ロープの巻取り量／繰出し量をウィンチで調節し、前記検査部を昇降させるステップと、
前記ブレードの表面と前記ブレード検査装置との間に負圧を発生させるステップと、
前記負圧により前記ブレードの表面に前記ブレード検査装置が仮固定された状態で、前記検査部により前記ブレードを検査するステップと、
を備えることを特徴とするブレード検査方法。
【請求項１４】
前記検査するステップでは、前記ブレード検査装置の重心が、前記ロープの張力が前記ウィンチに作用する作用点をはさんで前記ブレードの表面と反対側に位置する状態で前記ブレードの検査を行うことを特徴とする請求項１３に記載のブレード検査方法。
【請求項１５】
前記検査するステップでの検査結果に基づいて前記ブレードを補修するステップをさらに備えることを特徴とする請求項１３又は１４に記載のブレード検査方法。
【請求項１６】
前記ブレードに設定された基準点に対する、前記検査するステップでの前記ブレードの表面上の検査点の相対位置を計測するステップをさらに備えることを特徴とする請求項１３乃至１５の何れか一項に記載のブレード検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示はブレード検査装置及びブレード検査方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
風車において、ブレードの検査をするための装置が用いられることがある。
例えば、特許文献１には、ロープでナセルに吊り下げられ、風車ブレードの長さ方向に略直交する面内において風車ブレードの外周を囲むフレームと、該フレームに摺動可能に取り付けられた補修ユニットと、制御ユニットとを含む装置が開示されている。この装置では、制御ユニットによりブレードの外見上の検査を行い、この検査の情報に基づいて補修ユニットがブレードの補修を行うようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】韓国登録特許第１０−１４４４１５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に記載の装置では、風車ブレードが最下部にあるときに（すなわち、ブレードの先端が略鉛直下向きであるときに）風車ブレードの検査・補修を行うようになっている。このとき、風車ブレードを囲むフレームに取り付けられた補修ユニットは、フレームに沿って、すなわち風車ブレードの幅方向（長さ方向に略直交する方向）において移動可能であるとともに、ナセルからフレームを吊り下げるロープの長さを調節することで、フレームとともに風車ブレードの長さ方向（略鉛直方向）において移動可能である。このように、補修ユニットは風車ブレードの長さ方向及び幅方向において移動可能であるため、風車ブレード面を広範囲にわたって検査及び補修することが可能である。
しかしながら、上述の装置では、ロープで吊り下げられたフレームが、例えば強風により風車ブレードに衝突するなどして風車ブレードの損傷を招く可能性がある。
【０００５】
上述の事情に鑑みて、本発明の少なくとも一実施形態は、ブレードの長さ方向における広範囲にわたって検査が可能であり、且つ、風車ブレードの検査中にブレードに損傷を与える可能性を低減可能なブレード検査装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
（１）本発明の少なくとも一実施形態に係るブレード検査装置は、風車のブレードを検査するためのブレード検査装置であって、
前記ブレードを検査するための検査部と、
前記検査部を前記風車の構造物から吊り下げるためのロープと、
前記ロープの巻取り量／繰出し量を調節することで前記検査部を昇降可能に構成されたウィンチと、
前記ブレードの表面と前記ブレード検査装置の少なくとも一部との間に負圧を発生させるための負圧発生部と、
を備える。
【０００７】
上記（１）の構成によれば、ウィンチによりロープの巻取り量／繰出し量を調節して検査部を昇降させるので、ロープによる検査部の吊り下げ方向において検査部を移動させることができる。よって、ロープによる検査部の吊り下げ方向においてブレード面を広範囲にわたって検査することができる。例えば、検査対象のブレードがハブの最下部にあるときに（すなわち、ブレードがハブから略鉛直下向きに延在するようなアジマス角に位置するとき）、ブレードの長さ方向においてブレード面を広範囲にわたって検査することができる。
また、上記（１）の構成によれば、負圧発生部によりブレードの表面とブレード検査装置との間に負圧を発生させるので、ブレード検査装置をブレード表面に張り付かせることができる。これにより、例えば強風時においてブレード検査装置がブレードに接触する際の衝撃でブレードに損傷を与えてしまうリスクを低減することができる。
【０００８】
（２）幾つかの実施形態では、上記（１）の構成において、
前記検査部、前記ウィンチ及び前記負圧発生部が搭載されるキャリアと、
前記キャリアに設けられ、前記ブレードに対する前記キャリアの姿勢を保持可能に構成された姿勢保持部をさらに備える。
通常、風車のブレードは曲面状の表面を有する。上記（２）の構成では、キャリアに設けられた姿勢保持部により、曲面状の表面を有するブレードに対してキャリアの姿勢を保持することができる。
【０００９】
（３）幾つかの実施形態では、上記（２）の構成において、前記姿勢保持部は、少なくとも１つの姿勢保持ローラを含む。
上記（３）の構成によれば、姿勢保持部は少なくとも１つの姿勢保持ローラを含むので、検査部等が搭載されるキャリアの姿勢を保持しながら、ブレードの表面（曲面）に追従するようにキャリアをスムーズに移動させることができる。
【００１０】
（４）幾つかの実施形態では、上記（２）又は（３）の構成において、
前記キャリアに設けられ、少なくとも前記検査部を移動可能に構成された移動部をさらに備える。
上記（４）の構成によれば、移動部により少なくとも検査部を移動可能としたので、前述のウィンチによる昇降との組み合わせによって、検査部の移動の自由度が向上し、検査部によるブレード面の検査範囲をより一層広げることができる。
【００１１】
（５）幾つかの実施形態では、上記（４）の構成において、
前記移動部は、モータと、前記モータによって駆動されて前記ブレードの表面に沿って、少なくとも前記ロープによる前記キャリアの吊り下げ方向と直交する方向に前記キャリアを移動可能に構成された駆動部と、を含む。
上記（５）の構成によれば、モータ及び駆動部によって、少なくともロープによるキャリアの吊り下げ方向と直交する方向にキャリアを移動させることができる。よって、ロープによる検査部の吊り下げ方向及び該方向に直交する方向においてブレード面を広範囲にわたって検査することができる。例えば、検査対象のブレードがハブの最下部から略鉛直下向きに延在するようなアジマス角にあるときに、ブレードの長さ方向及び幅方向においてブレード面を広範囲にわたって検査することができる。
【００１２】
（６）幾つかの実施形態では、上記（４）又は（５）の構成において、
前記移動部は、前記キャリアに取り付けられたロボットアームを含み、
前記ロボットアームは、先端側に前記検査部が取り付けられており、前記検査部を移動可能に構成される。
上記（６）の構成によれば、ロボットアームにより、該ロボットアームの先端側に取り付けられた検査部を移動可能としたので、検査部の位置をより細やかに調節することができる。
【００１３】
（７）幾つかの実施形態では、上記（１）〜（６）の何れかの構成において、
前記負圧発生部は、
吸引カップと、
前記吸引カップと前記ブレードの表面とによって囲まれる空間を負圧にするための吸引部と、
前記吸引カップと前記ブレードの表面との間に設けられるシール部と、
を含む。
上記（７）の構成によれば、負圧発生部を構成する吸引カップとブレードの表面との間にシール部を設けたので、負圧発生部とブレードの表面とによって囲まれる空間を負圧に保持しやすい。このため、より確実にブレード検査装置をブレード表面に張り付かせることができる。
【００１４】
（８）幾つかの実施形態では、上記（７）の構成において、
前記吸引カップは、前記ブレードの表面に対して略法線方向に沿って延在するダクトを含み、
前記吸引部は、前記ダクトと前記ブレードの表面とによって囲まれる空間を負圧にするためのファンを含む。
上記（８）の構成によれば、ダクト及びファンを含む簡素な構成により、負圧発生部とブレードの表面とによって囲まれる空間を負圧に維持することができる。
【００１５】
（９）幾つかの実施形態では、上記（２）〜（８）の何れかの構成において、
前記キャリアに取り付けられ、前記検査部による検査結果に基づいて前記ブレードを補修するための補修部をさらに備える。
上記（９）の構成によれば、検査部による検査結果に基づいてブレードを補修するための補修部をさらに備えるので、ブレード検査装置によってブレードの検査だけでなく、ブレードの補修も行うことができる。
【００１６】
（１０）幾つかの実施形態では、上記（１）〜（９）の何れかの構成において、
前記ブレードに設定された基準点に対する、前記検査部による前記ブレードの表面上の検査点の相対位置を計測するための計測部をさらに備える。
上記（１０）の構成によれば、計測部によりブレードに設定された基準点に対する、検査部によるブレードの表面上の検査点の相対位置を計測できるので、ブレード表面上の位置座標と関連づけて検査結果を取得することができる。
【００１７】
（１１）幾つかの実施形態では、上記（１）〜（１０）の何れかの構成において、
前記検査部を目標位置に移動させるように前記ウィンチ又は前記負圧発生部の少なくとも一方を制御するための制御部をさらに備える。
上記（１１）の構成によれば、検査部を目標位置に移動させるようにウィンチ又は負圧発生部の少なくとも一方を制御するための制御部をさらに備えるので、検査部をより確実に目標位置に移動させることができる。
【００１８】
（１２）本発明の少なくとも一実施形態に係るブレード検査方法は、
風車ブレード検査用の検査部を有するブレード検査装置を用いて風車のブレードを検査する方法であって、
ロープを用いて前記風車の構造物から前記検査部を吊り下げるステップと、
前記ロープの巻取り量／繰出し量をウィンチで調節し、前記検査部を昇降させるステップと、
前記ブレードの表面と前記ブレード検査装置との間に負圧を発生させるステップと、
前記負圧により前記ブレードの表面に前記ブレード検査装置が仮固定された状態で、前記検査部により前記ブレードを検査するステップと、
を備える。
【００１９】
上記（１２）の方法によれば、ウィンチによりロープの巻取り量／繰出し量を調節して検査部を昇降させるので、ロープによる検査部の吊り下げ方向において検査部を移動させることができる。よって、ロープによる検査部の吊り下げ方向においてブレード面を広範囲にわたって検査することができる。例えば、検査対象のブレードがハブの最下部にあるときに（すなわち、ブレードがハブから略鉛直下向きに延在するようなアジマス角に位置するとき）、ブレードの長さ方向においてブレード面を広範囲にわたって検査することができる。
また、上記（１）の構成によれば、負圧発生部によりブレードの表面とブレード検査装置との間に負圧を発生させるので、ブレード検査装置をブレード表面に張り付かせることができる。これにより、例えば強風時においてブレード検査装置がブレードに接触する際の衝撃でブレードに損傷を与えてしまうリスクを低減することができる。
【００２０】
（１３）幾つかの実施形態では、上記（１２）の方法において、
前記検査するステップでは、前記ブレード検査装置の重心が、前記ロープの張力が前記ウィンチに作用する作用点をはさんで前記ブレードの表面と反対側に位置する状態で前記ブレードの検査を行う。
上記（１３）の方法によれば、ブレード検査装置の自重により、ブレード検査装置がブレード上に押し付けられる姿勢にてブレードの検査が行われる。よって、ブレード検査装置がブレード表面からより離脱しにくくなり、より安定した状態でブレードの検査を行うことができる。
【００２１】
（１４）幾つかの実施形態では、上記（１２）又は（１３）の方法は、
前記検査ステップでの検査結果に基づいて前記ブレードを補修するステップをさらに備える。
上記（１４）の方法によれば、検査ステップでの検査結果に基づいてブレードを補修するための補修ステップをさらに備えるので、ブレード検査装置によってブレードの検査だけでなく、ブレードの補修も行うことができる。
【００２２】
（１５）幾つかの実施形態では、上記（１２）〜（１４）の何れかの方法において、
前記ブレードに設定された基準点に対する、前記検査するステップでの前記ブレードの表面上の検査点の相対位置を計測するステップをさらに備える。
上記（１５）の方法によれば、ブレードに設定された基準点に対する、検査部によるブレードの表面上の検査点の相対位置を計測できるので、ブレード表面上の位置座標と関連づけて検査結果を取得することができる。
【００２３】
（１６）幾つかの実施形態では、上記（１２）乃至（１５）の何れかの方法は、
前記検査するステップの前に、前記ブレードのピッチ角がフェザー側にある状態で、前記ブレード検査装置の重心が、前記ロープの張力が前記ウィンチに作用する作用点をはさんで前記ブレードの表面と反対側に位置するように前記ブレードのアジマス角を調節するステップをさらに備え、
前記検査するステップでは、前記ピッチ角がフェザー側にあり、且つ、前記アジマス角が調節された状態で前記ブレードの検査を行う。
典型的な風車では、運転停止時において、ブレードのピッチ角がフェザー側にある。このため、上記（１６）のようにブレードのアジマス角を調節することで、ロープの張力の作用点のブレード検査装置の重心に対する相対的位置関係を調整することができる。こうして、ブレードのアジマス角調節により、ロープの張力の作用点を挟んでブレード表面とは反対側に向けてブレード検査装置の重心による押し付けが利く様にすれば、ブレード検査装置の自重を利用して、ブレード検査装置がブレード上に押し付けられる姿勢にてブレードの検査を行うことができる。よって、ブレード検査装置がブレード表面からより離脱しにくくなり、より安定した状態でブレードの検査を行うことができる。
なお、風車のブレードには、タワーとの接触リスクを低減する観点から、ブレードの先端側が風上側（ブレードの圧力面側）に向かって湾曲した形状（いわゆるプリベンド形状）を有するものがある。上記（１６）の方法によれば、こうしたプリベンド形状のブレードであっても、検査対象がブレードの圧力面であるか負圧面であるかに応じてブレードのアジマス角を調節することにより、ブレード検査装置の自重を利用して、ブレード検査装置をブレード表面に押し付けることができる。
【発明の効果】
【００２４】
本発明の少なくとも一実施形態によれば、ブレードの長さ方向における広範囲にわたって検査が可能であり、且つ、風車ブレードの検査中にブレードに損傷を与える可能性を低減可能なブレード検査装置が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】一実施形態に係る検査対象のブレードを備える風車の構成を示す概略図である。
【図２】一実施形態に係るブレード検査装置の全体構成を示す図である。
【図３】一実施形態に係るブレード検査装置の正面図である。
【図４】図３に示すブレード検査装置の側面図である。
【図５】一実施形態に係るブレード検査装置の正面図である。
【図６】図５に示すブレード検査装置の側面図である。
【図７】一実施形態に係るブレード検査方法のフローチャートである。
【図８】一実施形態に係るブレード検査方法において、風車の構造物から検査部を吊り下げる手順を示す図である。
【図９】一実施形態に係るブレード検査方法において、風車の構造物から検査部を吊り下げる手順を示す図である。
【図１０】一実施形態に係るブレード検査方法において、検査を行うステップにおけるブレードのアジマス角を説明するための図である。
【図１１】一実施形態に係るブレード検査方法において、検査を行うステップにおけるブレードのアジマス角を説明するための図である。
【図１２】一実施形態に係るブレード検査方法において、検査を行うステップにおけるブレードのアジマス角を説明するための図である。
【図１３】一実施形態に係るブレード検査方法において、検査を行うステップにおけるブレードのアジマス角を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、添付図面を参照して本発明の幾つかの実施形態について説明する。ただし、実施形態として記載されている又は図面に示されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対的配置等は、本発明の範囲をこれに限定する趣旨ではなく、単なる説明例にすぎない。
【００２７】
まず、一実施形態に係る検査対象のブレードを備える風車の全体構成について説明する。
図１は、一実施形態に係る検査対象のブレードを備える風車の一例としての風力発電装置の構成を示す概略図である。図１に示すように、風力発電装置１は、主として、少なくとも一枚のブレード２と、ブレード２が取り付けられるハブ３と、ハブ３に連結されるメインシャフト７と、メインシャフト７のトルクを伝達するためのドライブトレイン８と、ドライブトレイン８を介してメインシャフト７のトルクが入力される発電機１２とを備える。また、風力発電装置１は、メインシャフト７、ドライブトレイン８、発電機１２等の各種機器を収容するためのナセル１３と、ナセル１３を支持するタワー１５とを備える。なお、ハブ３は、スピナ（ハブカバー）４によって覆われていてもよい。
風力発電装置１は、海面上に設置される洋上風力発電装置であってもよいし、陸上に設置された陸上風力発電装置であってもよい。
【００２８】
幾つかの実施形態では、ハブ３には複数のブレード２が放射状に等間隔で取り付けられる。ブレード２の枚数は特に限定されないが、例えば２枚又は３枚のブレード２がハブ３に取り付けられていてもよい。これらのブレード２とハブ３によりロータ５が構成される。
メインシャフト７はナセル１３に回転自在に支持されており、メインシャフト７に連結されたハブ３はメインシャフト７とともに回転可能である。そのため、ブレード２が受けた風の力によってロータ５が回転するようになっている。
【００２９】
本発明の一実施形態に係るブレード検査装置１００は、風車のブレードを検査するためのブレード検査装置であって、例えば上述したような風車（風力発電装置１）に適用することができる。
図２〜図６を参照して、いくつかの実施形態に係るブレード検査装置１００の構成について説明する。図２は、一実施形態に係るブレード検査装置の全体構成を示す図である。
図２に示すように、ブレード検査装置１００は、ブレード２を検査するための検査部２４と、検査部２４を風力発電装置１のハブ３から吊り下げるためのロープ２２と、ウィンチ２６と、負圧発生部３０と、を備える。
図２に示す実施形態では、２本のロープ２２によって検査部２４を安定的に吊り下げるようになっている。ハブ３には、ロープ２２をハブ３に固定するためのフック２３が２つ設けられており、２本のロープ２２の各々の一端側は、ハブ３に設けられたフック２３の各々を介してハブ３に固定されている。また、ブレード検査装置１００は２つのウィンチ２６が設けられており、各ロープ２２の他端側はウィンチ２６にそれぞれ接続されている。すなわち、ロープ２２と、フック２３と、ウィンチ２６とを含むセットが２セット設けられている。
ウィンチ２６と検査部２４とは、それぞれがキャリア２８に取り付けられることで一体的に移動可能となっており、ロープ２２によって検査部２４がハブ３から吊り下げられるとともに、ウィンチ２６におけるロープ２２の巻取り量／繰出し量を調節することで検査部２４が昇降可能になっている。
負圧発生部３０は、ブレード２の表面とブレード検査装置１００（詳しくは、検査部２４を搭載したキャリア２８）との間に負圧を発生させるように構成される。
【００３０】
上述のブレード検査装置１００によれば、ウィンチ２６によりロープ２２の巻取り量／繰出し量を調節して検査部２４を昇降させるので、ロープ２２による検査部２４の吊り下げ方向において検査部２４を移動させることができる。よって、ロープ２２による検査部２４の吊り下げ方向においてブレード面を広範囲にわたって検査することができる。例えば、検査対象のブレード２がハブ３の最下部にあるときに（すなわち、ブレード２がハブ３から略鉛直下向きに延在するようなアジマス角に位置するとき）、ブレード２の長さ方向においてブレード面を広範囲にわたって検査することができる。
また、上述のブレード検査装置１００によれば、負圧発生部３０によりブレード２の表面とブレード検査装置１００との間に負圧を発生させるので、ブレード検査装置１００をブレード２の表面に張り付かせることができる。これにより、例えば強風時においてブレード検査装置１００がブレード２に接触する際の衝撃でブレード２に損傷を与えてしまうリスクを低減することができる。
【００３１】
また、例えば、上述の特許文献１に記載のような従来のブレード検査装置では、フレームが風車ブレードの外周を囲む必要があるため、風車ブレードの大型化に伴って検査装置のサイズが大きくなる。これに対し、上述のブレード検査装置１００では、負圧発生部３０によりブレード検査装置１００をブレード２の表面に張り付かせることによってブレード２の表面に対する検査部２４の姿勢を維持するので、風車のブレード２の外周を囲むフレームは必ずしも必要ではない。よって、ブレード２が大型化したとしても、ブレード検査装置１００のサイズをコンパクトにすることができ、ブレード検査装置１００の風車（風力発電装置１）に対する取付けや取外し等の作業に要する労力を低減することができる。
【００３２】
一実施形態では、検査部２４は、例えば、ブレード２の表面を撮影するためのカメラである。検査部２４としてカメラを用いて検査を行うことにより、ブレード２の表面上に生じた損傷（落雷等による焦げ、穴又は裂傷や、クラック等）等を把握することができる。
あるいは、一実施形態では、検査部２４は、超音波等を用いてブレード２に生じたクラック等を検出するためのセンサであってもよい。
【００３３】
図２に示すブレード検査装置１００では、検査部２４はロープ２２によって風車（風力発電装置１）のハブ３から吊り下げられているが、一実施形態では、ブレード検査装置１００（キャリア２８）は、ナセル１３から前方に向かって延在するようにナセル１３に取り付けられた構造物（アーム等；不図示）からロープで吊り下げられていてもよい。あるいは、一実施形態では、ブレード検査装置１００（キャリア２８）は、タワー１５（図１参照）から前方に向かって延在するようにタワー１５に取り付けられた構造物（アーム等；不図示）からロープで吊り下げられていてもよい。ここで、ナセル１３又はタワー１５の「前方」とは、ロータ５の回転軸方向において、ナセル１３側からハブ３側に向かう方向のことである。
【００３４】
図３及び図５は、それぞれ、一実施形態に係るブレード検査装置の正面図である。また、図４は、図３に示すブレード検査装置の側面図であり、図６は、図５に示すブレード検査装置の側面図である。なお、図６において、図の見易さのため、ウィンチ２６及び検査部２４の図示を省略している。
図３〜図４及び図５〜図６に示すブレード検査装置１００は、それぞれ、上述した図２に示すブレード検査装置１００と同様の全体構成を有するものであるが、より詳細には、以下に説明する構成を有する。
なお、図３〜図４及び図５〜図６に示す実施形態では、ブレード検査装置１００にはウィンチ２６が１つ設けられている。そして、検査部２４を吊り下げるための２本のロープ２２の各々の一端側はハブ３に設けられたフック２３の各々を介してハブ３に固定されているとともに、２本のロープの他端側は該ウィンチ２６に接続されている。これにより、ウィンチ２６において、２本のロープ２２の巻取り量／繰り出し量を調節して検査部２４が昇降できるようになっている。
【００３５】
図３〜図４及び図５〜図６に示すブレード検査装置１００は、検査部２４、ウィンチ２６及び負圧発生部３０が搭載されるキャリア２８を備える。図３〜図４に示すブレード検査装置１００では、キャリア２８はフレームにより構成されている。また、図５〜図６に示すブレード検査装置１００では、キャリア２８はキャリアボックスにより構成されている。
キャリア２８にはロボットアーム４８が取り付けられており、ロボットアーム４８の先端側には、検査部２４としてカメラ４６が取り付けられている。
また、キャリア２８には取付け板２７を介してウィンチ２６が取り付けられており、ウィンチによりロープ２２の巻取り量／繰出し量を調節することによって、キャリア２８及びカメラ４６（検査部２４）を昇降させることができるようになっている。
【００３６】
図３〜図４及び図５〜図６に示すブレード検査装置１００において、キャリア２８には３つの姿勢保持ローラ３８が設けられており、これらの３つの姿勢保持ローラ３８とブレード２との３つの接点により、ブレード２に対するキャリア２８の姿勢を保持できるようになっている。すなわち、これら３つの姿勢保持ローラ３８により姿勢保持部が構成されている。
図３〜図４及び図５〜図６に示す実施形態では、３つの姿勢保持ローラ３８は、それぞれ、ブレード２の短手方向に転動（移動）可能に設けられている。また、３つの姿勢保持ローラ３８は、キャリア２８の外形に比較的近い位置に配置されるとともに、３つの姿勢保持ローラ３８のうち２つは、キャリア２８の上部において監視部２４（及びキャリア２８）の吊り下げ方向（ロープ２２の延在方向）に直交する方向における両側に配置され、他の１つの姿勢保持ローラ３８はキャリア２８の下部において前記吊り下げ方向に直交する方向におけるほぼ中央に配置される。
このように、姿勢保持ローラ３８により姿勢保持部を構成することで、検査部２４等が搭載されるキャリア２８の姿勢を保持しながら、ブレード２の表面（曲面）に追従するようにキャリア２８をスムーズにブレード２の短手方向に沿った方向に移動させることができる。
他の実施形態では、姿勢保持部は、ブレード２の表面上を転動可能に構成された球状体により構成されていてもよい。
【００３７】
図３〜図４及び図５〜図６に示すブレード検査装置１００において、キャリア２８には、キャリア２８に対して検査部２４を移動可能にするための移動部４１が設けられている。
【００３８】
図３〜図４に示すブレード検査装置１００では、キャリア２８に設けられたモータ４０と駆動ローラ４２とにより移動部４１Ａが構成される。駆動ローラ４２は、モータ４０によって駆動されて、ブレード２の表面に沿って、少なくともロープ２２によるキャリア２８の吊り下げ方向と直交する方向（例えば、ブレード２の短手方向）にキャリア２８を移動可能に構成される。駆動ローラ４２は、キャリア２８において、監視部２４（及びキャリア２８）の吊り下げ方向（ロープ２２の延在方向）に直交する方向におけるほぼ中央に配置される。これにより、キャリア２８をより安定的に移動させることができる。
なお、図３〜図４に示す駆動ローラ４２は、姿勢保持ローラ３８でもある。
このように、モータ４０及び駆動ローラ４２によって、少なくともロープ２２によるキャリア２８の吊り下げ方向と直交する方向にキャリア２８を移動させることができるので、ロープ２２による検査部２４の吊り下げ方向及び該吊り下げ方向に直交する方向においてブレード面を広範囲にわたって検査することができる。
例えば、検査対象のブレード２がハブ３の最下部から略鉛直下向きに延在するようなアジマス角にあるときに、ブレード２の長さ方向及び幅方向においてブレード面を広範囲にわたって検査することができる。
【００３９】
また、図３〜図４及び図５〜図６に示すブレード検査装置１００において、キャリア２８に取り付けられたロボットアーム４８により移動部４１Ｂが構成される。ロボットアーム４８の先端側には検査部２４としてのカメラ４６が取り付けられており、ロボットアーム４８によりカメラ４６が移動可能になっている。
このように、ロボットアーム４８により、ロボットアーム４８の先端側に取り付けられたカメラ４６（検査部２４）が移動可能であるので、カメラ４６の位置をより細やかに調節することができる。これにより、例えば、キャリア２８の位置を微調整しなくても、ロボットアーム４８を調節することにより、カメラ４６を所望の検査位置に移動させることができる。
【００４０】
このように、移動部４１（４１Ａ，４１Ｂ）によりカメラ４６（検査部２４）を移動可能としたので、前述のウィンチ２６による昇降との組み合わせによって、カメラ４６（検査部２４）の移動の自由度が向上し、カメラ４６（検査部２４）によるブレード面の検査範囲をより一層広げることができる。
【００４１】
図３〜図４及び図５〜図６に示すブレード検査装置１００の負圧発生部３０は、吸引カップ３２と、吸引カップ３２とブレード２の表面とによって囲まれる空間を負圧にするための吸引部３４と、吸引カップ３２とブレード２の表面との間に設けられるシール部３６と、を含む。負圧発生部３０を構成する吸引カップ３２とブレード２の表面との間にシール部３６を設けたので、負圧発生部３０とブレード２の表面とによって囲まれる空間を負圧に保持しやすい。このため、より確実にブレード検査装置１００をブレード表面に張り付かせることができる。
【００４２】
図３〜図４に示すブレード検査装置１００において、負圧発生部３０は、ブレード２の表面に対して略法線方向に沿って延在するダクト３３（吸引カップ３２）と、ダクト３３とブレード２の表面とによって囲まれる空間を負圧にするためのファン３５（吸引部３４）とを含む所謂ダクテッドファンである。また、ダクト３３とブレード２の表面との間にはゴムシール３７（シール部３６）が設けられている。
【００４３】
図５〜図６に示すブレード検査装置１００において、負圧発生部３０は、ブレード２の表面に対して略法線方向に沿って延在する複数の吸引筒５２（吸引カップ３２）と、吸引筒５２とブレード２の表面とによって囲まれる空間を負圧にするための吸引ポンプ５４（吸引部３４）とを含む。複数の吸引筒５２の各々は、チューブ５３によって吸引ポンプ５４と接続されている。また、吸引筒５２とブレード２の表面との間にはブーツ５６（シール部３６）が設けられている。
【００４４】
ブレード検査装置１００のキャリア２８には、検査部２４による検査結果に基づいてブレード２を補修するための補修部（不図示）が取り付けられていてもよい。
このようにブレード検査装置１００が補修部を備えていれば、ブレード検査装置１００によってブレード２の検査だけでなく、ブレード２の補修も行うことができる。例えば、検査部２４としてのカメラでブレード２の表面を確認しながら、損傷が存在する位置においてブレード２を補修することが可能となる。
一実施形態では、補修部は、ロボットアームと、ロボットアームに取り付けられ、ブレード２の補修箇所に装填する樹脂を搭載した補修機器とを含む。
【００４５】
ブレード検査装置１００は、ブレード２に設定された基準点に対する、検査部２４（例えばカメラ４６）によるブレード２の表面上の検査点の相対位置を計測するための計測部（不図示）をさらに備えてもよい。
計測部を用いて、ブレード２に設定された基準点に対する、検査部２４によるブレード２の表面上の検査点の相対位置を計測することにより、ブレード表面上の位置座標と関連づけて検査結果を取得することができる。これにより、例えば、特定位置における損傷の経年的変化を把握することができる。
ブレード２における上述の基準点は、例えば、ブレード２の先端近くに設定してもよい。計測部としては、例えば、レーザ式、光学式、超音波式、または磁気式などの位置センサや距離センサを用いることができる。
【００４６】
ブレード検査装置１００は、検査部２４（例えばカメラ４６）を目標位置（検査対象位置）に移動させるようにウィンチ２６又は負圧発生部３０の少なくとも一方を制御するための制御部（不図示）をさらに備えてもよい。あるいは、制御部は、検査部２４（例えばカメラ４６）を目標位置（検査対象位置）に移動させるようにモータ４０を制御するための制御部であってもよい。
制御部によってウィンチ２６又は負圧発生部３０の少なくとも一方、あるいはモータ４０を制御することで、検査部２４を適切に目標位置に移動させることができる。
【００４７】
例えば、制御部によって、ロープ２２の巻取り量／繰出し量が検査部２４の目標位置までの距離に対応する巻取り量／繰出し量となるようにウィンチ２６を制御することで、検査部２４の吊り下げ方向（ロープ２２の延在方向）において検査部２４をより確実に目標位置に移動させることができる。あるいは、制御部によって、モータ４０によりブレード検査装置１００に作用させる動力が検査部２４の目標位置までの距離に対応するようにモータ４０を制御することで、検査部２４の吊り下げ方向（ロープ２２の延在方向）に直交する方向において検査部２４をより確実に目標位置に移動させることができる。
また、負圧発生部３０によってブレード２の表面とブレード検査装置１００との間に発生させる負圧が小さすぎると、ブレード検査装置１００の自重等によりブレード検査装置１００をブレード２の表面に固定することができず、例えば突風等の外的要因により、ブレード検査装置１００が目標位置とは異なる意図しない位置にずれる場合がある。また、負圧発生部３０によってブレード２の表面とブレード検査装置１００との間に発生させる負圧が大きすぎると、ロープ２２からブレード検査装置１００に作用する張力や、モータ４０から駆動ローラ４２を介してブレード検査装置１００に作用する駆動力が、上述の負圧による抗力に打ち勝つことができず、ブレード検査装置１００をブレード２の表面に張り付かせたまま適切に移動させることが難しくなる場合がある。そこで、制御部によって、ウィンチ２６又はモータ４０によってブレード検査装置１００を移動させるために適した負圧を発生させるように負圧発生部３０の出力を制御することで、検査部２４をより適切に移動させることができる。
【００４８】
制御部は、検査部２４による検査結果を監視して、該検査結果が所定の条件を満たす時にアラーム等を通知するように構成されていてもよい。例えば、制御部は、検査部２４により所定値以上の大きさを有する損傷（例えば落雷により生じた穴）が検出されたときに、アラームを通知するようになっていてもよい。
また、制御部は記憶部を有するとともに、該記憶部に検査部２４による検査結果を記録し、記録された検査結果に基づいて検査を行うように、ウィンチ２６又は負圧発生部３０の少なくとも一方を制御して検査部２４（例えばカメラ４６）を目標位置に移動させるように構成されていてもよい。
【００４９】
次に、一実施形態に係るブレード検査方法について説明する。
図７は、一実施形態に係るブレード検査方法のフローチャートである。図７に沿って、上述した実施形態に係るブレード検査装置１００（図１〜図６参照）を用いたブレード検査方法の概要を説明する。まず、ロープ２２を用いて、風力発電装置１（風車）の構造物であるハブ３から検査部２４を吊り下げる（Ｓ１０）。次に、ロープ２２の巻取り量／繰出し量をウィンチ２６で調節して、検査部２４を昇降させる（Ｓ２０）。次に、ブレード２の表面とブレード検査装置１００との間に負圧を発生させる（Ｓ３０）。そして、検査部２４の位置を調整し（Ｓ４０）、Ｓ３０で発生させた負圧によりブレード２の表面にブレード検査装置１００が仮固定された状態で、検査部２４によりブレード２を検査する（Ｓ５０）。
【００５０】
図８及び図９は、一実施形態に係るブレード検査方法において、風車の構造物（ハブ３）から検査部２４を含むブレード検査装置１００を吊り下げる手順を示す図である。
【００５１】
ハブ３からブレード検査装置１００を吊り下げる際には、まず、図８に示すように、ハブ３に取り付けられたフック２３に引揚げ用ロープ１０２の一端側を固定するとともに、フック１０６に突風対応ロープ１０４の一端側を固定する。
また、地上にて（又は洋上にて）、引揚げ用ロープ１０２の他端側と、ブレード検査装置１００のウィンチ２６（図２参照）に接続されたロープ２２の一端側とを接続するとともに、突風対応ロープ１０４の他端側をブレード検査装置１００に固定する。例えば図３〜図４に示すブレード検査装置１００の場合、突風対応ロープ１０４の他端側は、キャリア２８（フレーム）に設けられたロープ取付部４４に固定するようにしてもよい。突風対応ロープ１０４の他端側は、ブレード検査装置１００（キャリア２８）に取り付けられた状態においてループＬを形成するようになっている。
そして、ハブ３側から引揚げ用ロープ１０２を引き上げることによってロープ２２をハブ３まで引き上げて、ロープ２２の上端部をハブ３のフック２３に固定する（図９参照）。
【００５２】
次に、図９に示すように、突風対応ロープ１０４の下端部（ブレード検査装置１００に固定された側）のループＬの部分にタグロープ１０５を取り付けて、ループＬがブレード２を囲うようにタグロープ１０５に加える力を作業者Ｈ１，Ｈ２等により調節しながら、
ロープ２２をブレード検査装置１００のウィンチ２６で巻き取りながらブレード検査装置１００を吊り上げる。
そして、ブレード２の近傍にブレード検査装置１００が吊り上げられたら、負圧発生部３０を作動させて負圧を発生させ、この負圧によりブレード検査装置１００をブレード２の表面に張り付かせる（Ｓ３０）。
【００５３】
Ｓ４０では、例えば、ウィンチ２６の巻取り量／繰出し量を調節することでキャリア２８及び検査部２４の吊り下げ方向における位置を調節し、及び／又はモータ４０の出力を調節することでキャリア２８及び検査部２４の吊り下げ方向に直交する方向における位置を調節する。Ｓ４０では、キャリア２８に設けられたロボットアーム４８を操作することで、ロボットアーム４８の先端側に取り付けられた検査部２４（カメラ等）の位置を調節してもよい。
【００５４】
Ｓ５０では、Ｓ３０で負圧発生部３０により発生させた負圧によりブレード２の表面にブレード検査装置１００が仮固定された状態で、検査部２４によりブレード２を検査する。すなわち、Ｓ５０では、ブレード検査装置１００（キャリア２８）のブレード面上での位置が、例えば突風や自重によってずれないように、ブレード検査装置１００（キャリア２８）を負圧発生部３０により発生させた負圧によって一時的にブレード２の表面の特定の位置に固定する。そしてこの状態で検査部２４を用いてブレード２の検査を行う。
【００５５】
一実施形態では、検査部２４によりブレード２を検査するステップ（Ｓ５０）は、検査対象のブレード２のピッチ角がフェザー側にある状態で行う。このため、検査部２４によりブレード２を検査するステップ（Ｓ５０）の前に、ブレード２のピッチ角をフェザー側に位置させるステップを行ってもよい。例えば、このブレード２のピッチ角をフェザー側に位置させるステップは、ロープ２２を用いて風力発電装置１（風車）のハブ３から検査部２４を吊り下げるステップ（Ｓ１０）の前に行ってもよい。
【００５６】
一実施形態では、検査部２４によりブレード２を検査するステップ（Ｓ５０）において、
例えば図４に示すように、ブレード検査装置１００の重心Ｇが、ロープ２２の張力がウィンチ２６に作用する作用点Ｔをはさんでブレード２の表面と反対側に位置する状態でブレード２の検査を行うようにしてもよい。
この場合、ブレード検査装置１００の自重により、ブレード検査装置１００がブレード２の表面に押し付けられる姿勢にてブレード２の検査が行われる。よって、ブレード検査装置１００がブレード２の表面からより離脱しにくくなり、より安定した状態でブレード２の検査を行うことができる。
【００５７】
図１０〜図１３は、それぞれ、一実施形態に係るブレード検査方法において、検査を行うステップにおけるブレードのアジマス角を説明するための図であり、風車停止時においてブレードのピッチ角がフェザー側に位置した状態を示す図である。なお、図１１〜図１３では、タワー１５及びナセル１３の図示を省略している。
【００５８】
ブレード２のアジマス角とは、図１０に示すように、ブレード２の回転面において、所定の基準とブレード２の軸線とのなす角をいい、本明細書においては、ブレード２がハブ３の最上部に位置したときを基準とする。この場合、ブレード２が風車（風力発電装置１）のハブ３の最上部に位置したときのアジマス角は０°であり、ハブ３の最下部に位置したときのアジマス角は１８０°である。図１０では、検査対象のブレード２００はハブの最下部に位置しており、該検査対象のブレード２００のアジマス角は１８０°である。
【００５９】
一実施形態では、検査部２４によりブレード２を検査するステップ（Ｓ５０）において、検査対象のブレード２はハブ３の最下部付近にあるとき（即ち、ブレード２のアジマス角が１８０°付近であるとき）に、検査部２４によりブレード２を検査する。
ブレード２のアジマス角が１８０°付近であるときには、ブレード２の圧力面Ｐと負圧面Ｓの両方が鉛直方向に略平行な面となるため、ブレード検査装置１００を圧力面Ｐと負圧面Ｓのいずれの面に適用した場合であっても、ブレード検査装置１００がブレード２の表面から離脱しにくい。よって、ブレード２のアジマス角が１８０°付近であれば、ブレード２の圧力面Ｐと負圧面Ｓの両方について適切にブレード２の検査を行うことができる。
【００６０】
一実施形態では、検査部２４によりブレード２を検査するステップ（Ｓ５０）の前に、ブレード２のピッチ角がフェザー側にある状態で、ブレード検査装置１００の重心Ｇ（図４参照）が、ロープ２２の張力がウィンチ２６に作用する作用点Ｔ（図４参照）をはさんでブレード２の表面と反対側に位置するようにブレード２のアジマス角を調節するステップをさらに備える。そして、検査部２４によりブレード２を検査するステップ（Ｓ５０）では、ブレード２のピッチ角がフェザー側にあり、且つ、ブレード２のアジマス角が調節された状態でブレード２の検査を行う。
【００６１】
ブレード２のピッチ制御が可能な風車では、通常、運転停止時において、ブレードのピッチ角がフェザー側にある。このため、上述のようにブレード２のアジマス角を調節することで、ロープ２２の張力の作用点Ｔのブレード検査装置１００の重心Ｇに対する相対的位置関係を調整することができる。こうして、ブレード２のアジマス角調節により、ロープ２２の張力の作用点Ｔを挟んでブレード２の表面とは反対側にブレード検査装置１００の重心Ｇが位置するようにすれば、ブレード検査装置１００の自重を利用して、ブレード検査装置１００がブレード上に押し付けられる姿勢にてブレードの検査を行うことができる。よって、ブレード検査装置１００がブレード２の表面からより離脱しにくくなり、より安定した状態でブレード２の検査を行うことができる。
【００６２】
なお、風車のブレードには、タワーとの接触リスクを低減する観点から、例えば図１０に示すように、ブレード２の先端側６が風上側（ブレード２の圧力面Ｐ側）に向かって湾曲した形状（いわゆるプリベンド形状）を有するものがある。上述の方法によれば、このようなプリベンド形状のブレード２であっても、検査対象がブレード２の圧力面Ｐであるか負圧面Ｓであるかに応じてブレード２のアジマス角を調節することにより、ブレード検査装置１００の自重を利用して、ブレード検査装置１００をブレード２の表面に押し付けることができる。
【００６３】
ブレード２が上述のようなプリベンド形状を有する場合において、ブレード検査装置１００を用いてブレード２の圧力面Ｐ側（腹面側）の検査をするときには、図１１に示すように、アジマス角を（１８０＋α）°とした状態で（即ち、ブレード２がハブ３の最下部よりもブレード２が湾曲する方向にずれて位置する状態で）検査部２４によりブレード２を検査してもよい。
このように、アジマス角を（１８０＋α）°とした状態にすることで、ブレード２の長さ方向において、比較的ハブ３に近い側（翼根側）においてブレード検査装置１００の自重をブレード２の圧力面Ｐ側の表面に作用させやすくなり、より安定し他状態でブレード２の検査を行うことができる。また、アジマス角を（１８０＋α）°とした状態にすることで、ブレード２の先端側６においても、ブレード検査装置１００の自重を利用して、ブレード検査装置１００をブレード２の圧力面Ｐ側の表面に押し付けることができ、安定した状態でブレード２の検査を行うことができる。
【００６４】
一方、ブレード２が上述のようなプリベンド形状を有する場合において、ブレード検査装置１００を用いてブレード２の負圧面Ｓ側（背面側）の検査をするときには、図１２に示すように、アジマス角を（１８０−β）°とした状態で（即ち、ブレード２がハブ３の最下部よりもブレード２が湾曲する方向と反対方向にずれて位置する状態で）検査部２４によりブレード２を検査してもよい。
このように、アジマス角を（１８０−β）°とした状態にすることで、ブレード２の長さ方向において、比較的ハブ３に近い側（翼根側）においてブレード検査装置１００の自重をブレード２の負圧面Ｓ側の表面に作用させやすくなり、より安定し他状態でブレード２の検査を行うことができる。
【００６５】
また、ブレード２が上述のようなプリベンド形状を有する場合、ブレード２の先端側６においてのブレード２の負圧面Ｓ側（背面側）が凸面になっているため、ブレード２がハブ３の下側に位置するときには、ブレード２の負圧面Ｓは先端側６においてほぼ下側を向く形となる。
そこで、ブレード２が上述のようなプリベンド形状を有する場合において、ブレード検査装置１００を用いてブレード２の先端側６において負圧面Ｓ側（背面側）の検査をするときには、図１３に示すように、アジマス角を（１８０−γ）°（但しγ＞β）とした状態で（即ち、ブレード２がハブ３の最下部よりもブレード２が湾曲する方向と反対方向により大きくずれて位置する状態で）検査部２４によりブレード２を検査してもよい。
このように、アジマス角を（１８０−β）°とした状態にすることで、ブレード２の先端側６においても、ブレード検査装置１００の自重を利用して、ブレード検査装置１００をブレード２の圧力面Ｐ側の表面に押し付けることができ、安定した状態でブレード２の検査を行うことができる。
【００６６】
なお、上述のようにブレード２のアジマス角を調節する場合、アジマス角を１８０°から増減させる角度α、β及びγは、ブレード２のプリベンド形状に応じて適切に決定してもよい。
【００６７】
風車（風力発電装置１）の停止時におけるブレード２のアジマス角の調節は、例えば、風の力に頼らずにロータ５を回転させることができるターニング装置（不図示）によって行うことができる。一実施形態では、ターニング装置は、メインシャフト７又はこれと共に回転する部材に一端がヒンジを介して連結され、ナセル１３に他端がヒンジを介して連結された駆動シリンダ（油圧シリンダ、空圧シリンダ、電動シリンダ等のアクチュエータ）を含む。この場合、駆動シリンダを伸縮させることで、メインシャフト７を回動させることができる。
あるいは、風力発電装置１において、メインシャフト７のトルクを発電機１２に伝達するためのドライブトレイン８として油圧ポンプ及び油圧モータを含む油圧トランスミッションを用いている場合、風車（風力発電装置１）の停止時におけるブレード２のアジマス角の調節は、ブレード２のピッチ角及び／又は油圧ポンプ及び油圧モータを適切に制御してトルクを調節することによって行ってもよい。
【００６８】
一実施形態では、検査部２４によりブレード２を検査するステップ（Ｓ５０）での検査結果に基づいてブレード２を補修するステップをさらに備えてもよい。
検査ステップ（Ｓ５０）での検査結果に基づいてブレードを補修するための補修ステップをさらに行うことで、ブレード検査装置１００によってブレード２の検査だけでなく、ブレード２の補修も行うことができる。
【００６９】
一実施形態では、ブレード２に設定された基準点に対する、検査するステップ（Ｓ５０）でのブレード２の表面上の検査点の相対位置を計測するステップをさらに備える。
ブレード２に設定された基準点に対する、検査部２４によるブレード２の表面上の検査点の相対位置を計測することで、ブレード２の表面上の位置座標と関連づけて検査結果を取得することができる。
【００７０】
一実施形態では、検査部２４によりブレード２を検査するステップ（Ｓ５０）の前に、検査部２４を目標位置に移動させるようにウィンチ２６又は負圧発生部３０の少なくとも一方を制御するステップをさらに備える。
このようにウィンチ２６又は負圧発生部３０の少なくとも一方を制御することで、検査部２４をより確実に目標位置に移動させることができる。
【００７１】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されることはなく、上述した実施形態に変形を加えた形態や、これらの形態を適宜組み合わせた形態も含む。
【００７２】
本明細書において、「ある方向に」、「ある方向に沿って」、「平行」、「直交」、「中心」、「同心」或いは「同軸」等の相対的或いは絶対的な配置を表す表現は、厳密にそのような配置を表すのみならず、公差、若しくは、同じ機能が得られる程度の角度や距離をもって相対的に変位している状態も表すものとする。
例えば、「同一」、「等しい」及び「均質」等の物事が等しい状態であることを表す表現は、厳密に等しい状態を表すのみならず、公差、若しくは、同じ機能が得られる程度の差が存在している状態も表すものとする。
また、本明細書において、四角形状や円筒形状等の形状を表す表現は、幾何学的に厳密な意味での四角形状や円筒形状等の形状を表すのみならず、同じ効果が得られる範囲で、凹凸部や面取り部等を含む形状も表すものとする。
また、本明細書において、一の構成要素を「備える」、「含む」、又は、「有する」という表現は、他の構成要素の存在を除外する排他的な表現ではない。
【符号の説明】
【００７３】
１      風力発電装置
２      ブレード
３      ハブ
４      スピナ
５      ロータ
６      先端側
７      メインシャフト
８      ドライブトレイン
１２    発電機
１３    ナセル
１５    タワー
２２    ロープ
２３，１０６  フック
２４    検査部
２６    ウィンチ
２７    取付け板
２８  キャリア
３０    負圧発生部
３２    吸引カップ
３３    ダクト
３４    吸引部
３５    ファン
３６    シール部
３７    ゴムシール
３８    姿勢保持ローラ
４０    モータ
４１，４１Ａ，４１Ｂ  移動部
４２    駆動ローラ
４４    ロープ取付部
４６    カメラ
４８    ロボットアーム
５２    吸引筒
５３    チューブ
５４    吸引ポンプ
５６    ブーツ
１００  ブレード検査装置
１０２  引揚げ用ロープ
１０４  突風対応ロープ
１０５  タグロープ
Ｇ      重心
Ｌ      ループ
Ｐ      圧力面
Ｓ      負圧面
Ｔ      作用点
【図１】
0006333222.tif 000002
【図２】
0006333222.tif 000003
【図３】
0006333222.tif 000004
【図４】
0006333222.tif 000005
【図５】
0006333222.tif 000006
【図６】
0006333222.tif 000007
【図７】
0006333222.tif 000008
【図８】
0006333222.tif 000009
【図９】
0006333222.tif 000010
【図１０】
0006333222.tif 000011
【図１１】
0006333222.tif 000012
【図１２】
0006333222.tif 000013
【図１３】
0006333222.tif 000014