(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
固定子及び可動子を備えた可動電機であって、
アルミ導体、前記アルミ導体上に陽極酸化処理により形成された絶縁皮膜、前記絶縁皮膜を被覆する融着皮膜、を備えたコイル線が前記固定子又は前記可動子に巻回されたコイルを有し、
前記コイルは、
巻回により形成された空芯コイルが加圧した状態で加熱されることにより、前記融着皮膜が溶融して生じた融着樹脂の一部が前記絶縁皮膜に生じたクラックに充填されると共に、前記融着樹脂の薄膜化により前記絶縁皮膜同士が密着した部分を有するように、構成されている
ことを特徴とする可動電機。
【請求項２】
前記コイルは、
加圧成形された外形状を有する前記空芯コイルである
ことを特徴とする請求項１に記載の可動電機。
【請求項３】
前記固定子は、
ティース部を備えた固定子鉄心を有し、
前記コイルは、
前記ティース部に巻回する状態に装着される
ことを特徴とする請求項２に記載の可動電機。
【請求項４】
前記可動子を移動可能に支持するブラケットをさらに有し、
前記コイルは、
前記加圧成形された端面を備え前記ブラケットに絶縁体を介して接触するコイルエンド部を有する
ことを特徴とする請求項２又は３に記載の可動電機。
【請求項５】
前記コイル線と前記ブラケットとは主成分が同じ材質である
ことを特徴とする請求項４に記載の可動電機。
【請求項６】
前記ブラケットは、
アルミニウム合金で構成されている
ことを特徴とする請求項５記載の可動電機。
【請求項７】
コイルの製造方法であって、
アルミ導体、前記アルミ導体上に陽極酸化処理により形成された絶縁皮膜、前記絶縁皮膜を被覆する融着皮膜、を備えたコイル線を巻き治具に巻回することと、
巻回により形成された空芯コイルの表面をプレス治具で加圧成形することと、
前記融着皮膜が溶融して生じた融着樹脂の一部が前記絶縁皮膜に生じたクラックに充填されると共に、前記融着樹脂の薄膜化により前記絶縁皮膜同士が密着した部分を有するように、前記空芯コイルを加圧した状態で加熱して前記融着皮膜を溶融させることと、
を有することを特徴とするコイルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
開示の実施形態は、可動電機、コイルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、回転軸を有する円筒形の回転子と、絶縁皮膜を持つ丸銅線を巻回した固定子コイルを備えた固定子と、を備えた回転電機が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】国際公開第２００８／１４９６４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
一般に、可動電機の固定子コイルには銅線が使用されるが、銅線は比重が大きいので、可動電機の軽量化を妨げる要因となりうる。
【０００５】
本発明はこのような問題点に鑑みてなされたものであり、軽量化が可能な可動電機、コイルの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するため、本発明の一の観点によれば、固定子及び可動子を備えた可動電機であって、アルミ導体、前記アルミ導体上に陽極酸化処理により形成された絶縁皮膜、前記絶縁皮膜を被覆する融着皮膜、を備えたコイル線が前記固定子又は前記可動子に巻回されたコイルを有し、前記コイルは、巻回により形成された空芯コイルが加圧した状態で加熱されることにより、前記融着皮膜が溶融して生じた融着樹脂の一部が前記絶縁皮膜に生じたクラックに充填されると共に、前記融着樹脂の薄膜化により前記絶縁皮膜同士が密着した部分を有するように、構成されている可動電機が適用される。
【０００８】
また、本発明のさらに別の観点によれば、コイルの製造方法であって、アルミ導体、前記アルミ導体上に陽極酸化処理により形成された絶縁皮膜、前記絶縁皮膜を被覆する融着皮膜、を備えたコイル線を巻き治具に巻回することと、巻回により形成された空芯コイルの表面をプレス治具で加圧成形することと、前記融着皮膜が溶融して生じた融着樹脂の一部が前記絶縁皮膜に生じたクラックに充填されると共に、前記融着樹脂の薄膜化により前記絶縁皮膜同士が密着した部分を有するように、前記空芯コイルを加圧した状態で加熱して前記融着皮膜を溶融させることと、を有するコイルの製造方法が適用される。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の可動電機等によれば、軽量化が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】一実施形態に係る回転電機の全体構成の一例を示す軸方向断面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面による横断面図である。
【図３】固定子コイルを環状に配列した際の外観の一例を表す斜視図である。
【図４】回転電機の組立方法の一例を表す説明図である。
【図５】コイルの製造方法の第１工程の一例を表す説明図である。
【図６】コイルの製造方法の第２工程の一例を表す説明図である。
【図７】コイルの製造方法の第２工程の一例を表す説明図である。
【図８】コイルの製造方法の第２工程の一例を表す説明図である。
【図９】コイルの製造方法の第２工程の一例を表す説明図である。
【図１０】コイル製造時の各工程でのコイル線の状態の一例を表す説明図である。
【図１１】比較例及び本実施形態の固定子コイルのコイル線の横断面形状の一例を表す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、一実施の形態について図面を参照しつつ説明する。なお、以下において、可動電機等の構成の説明の便宜上、上下左右等の方向を適宜使用する場合があるが、可動電機等の各構成の位置関係を限定するものではない。
【００１３】
また、以下では説明の便宜上、可動電機が回転電機である場合を一例として説明するが、これに限定されるものではなく、可動電機はリニア型のモータや発電機等でもよい。なお、回転電機は回転型のモータや発電機を含む。
【００１４】
＜１．回転電機の全体構成＞
図１及び図２を用いて、実施形態に係る回転電機１の全体構成の一例について説明する。
【００１５】
図１及び図２に示すように、本実施形態の回転電機１は、回転子２と、固定子３と、フレーム５と、負荷側ブラケット６（ブラケットの一例に相当）と、負荷側軸受７と、反負荷側ブラケット８と、反負荷側軸受９と、シャフト１０とを有する。
【００１６】
なお、本明細書において「負荷側」とは回転電機１に対して負荷が取り付けられる方向、すなわちこの例ではシャフト１０が突出する方向（図１中右側）を指し、「反負荷側」とは負荷側の反対方向、すなわちこの例では回転電機１に対してエンコーダ１２が配置される方向（図１中左側）を指す。
【００１７】
フレーム５は、円筒状の穴部５ａを有し、この穴部５ａ内に固定子３が設けられる。負荷側ブラケット６は、フレーム５の負荷側に設けられる。負荷側ブラケット６及び反負荷側ブラケット８は、例えばアルミニウム合金で形成される。但し、他の金属材料で形成されてもよい。反負荷側ブラケット８は、フレーム５の反負荷側に設けられる。反負荷側ブラケット８及びフレーム５は、図示しないボルトにより負荷側ブラケット６に締結される。
【００１８】
負荷側軸受７は、負荷側ブラケット６に外輪が嵌合される。反負荷側軸受９は、反負荷側ブラケット８に外輪が嵌合される。シャフト１０は、負荷側軸受７及び反負荷側軸受９により回転自在に支持される。シャフト１０の反負荷側には、回転子２の回転位置を検出するエンコーダ１２が設けられる。負荷側ブラケット６には、回転電機１の内部への異物の侵入を防ぐために、負荷側軸受７よりも負荷側にダストシール１１が設けられる。
【００１９】
回転子２は、シャフト１０の外周に固定される。回転子２は、穴部１３を有する略円筒状の回転子鉄心１４と、回転子鉄心１４に複数（この例では１０）の磁極毎に略Ｖ字状に埋設された複数の永久磁石１５とを有する。回転子鉄心１４の穴部１３には、上記シャフト１０が嵌合される。なお、回転子２が可動子の一例である。
【００２０】
固定子３は、回転子２の径方向外周側を磁気的空隙を空けて囲むように、フレーム５に固定される。固定子３は、複数（この例では１２）のスロット２１を周方向に配列した略円筒状の固定子鉄心２２と、上記複数のスロット２１に収容された複数の固定子コイル３０とを有する。固定子コイル３０は、樹脂１７でモールドされたいわゆる空芯コイルである。固定子３の反負荷側には、固定子コイル３０のコイル端が結線される結線部１６が配置される。結線部１６には、図示しないリード線を介し外部電源が接続されており、当該外部電源から結線部１６を介して固定子コイル３０への給電が行われる。なお、固定子コイル３０がコイルの一例である。
【００２１】
固定子鉄心２２は、フレーム５の内周面に沿って複数の分割コア２３が全周にわたって配列されることによって、略円筒状に形成される。各分割コア２３は、径方向内側にティース部２４を備えている。隣り合う分割コア２３，２３のティース部２４，２４の間にスロット２１が形成される。スロット２１は、この例では内周側に向かって開口している。
【００２２】
なお、以上は一例であり、回転電機１の構成は図１及び図２に示す例に限定されない。例えば、回転子２において永久磁石１５は回転子鉄心１４に放射状に埋設されてもよいし、永久磁石１５が回転子鉄心１４の表面に固定されてもよい。また、固定子３のティース部２４は、内周側先端が円筒状に連結されていてもよい。また、回転電機１は、図２に示す１０ポール１２スロット以外のスロットコンビネーションであってもよい。
【００２３】
＜２．回転電機の組立方法＞
次に、図３及び図４を用いて、回転電機１の製造方法の一例について説明する。図３に示すように、複数の固定子コイル３０は、円筒状に配列される。各固定子コイル３０は樹脂１７によりモールドされ、一方の導体端部３１ａ及び他方の導体端部３１ｂが反負荷側に突出する。そして、図４に示すように、固定子コイル３０の中空部３０ａに分割コア２３のティース部２４がそれぞれ挿入されて、分割コア２３に固定子コイル３０が装着される。また、複数の固定子コイル３０の反負荷側端面に、例えば導体端部３１ａ，３１ｂを略軸方向に挿通させる導出孔１６ａを有する円板状の結線部１６が取り付けられる。これにより、円筒状のコイル組立体３０Ａが組み立てられる。
【００２４】
そして、コイル組立体３０Ａの負荷側端部が、負荷側ブラケット６に設けられた環状の取り付け部６ａの内側の円錐状の凹部６ｂ（図１参照）に嵌合されることで、コイル組立体３０Ａが負荷側ブラケット６に取り付けられる。このとき、固定子コイル３０のコイルエンド部３０ｂの端面３０ｂ１は、負荷側ブラケット６の凹部６ｂの内壁面６ｂ１と樹脂１７（絶縁体の一例）を介して密着する（図１参照）。各固定子コイル３０のコイルエンド部３０ｂと負荷側ブラケット６との間には、樹脂１７が介在する。なお、絶縁紙等の絶縁体を設けてもよい。負荷側ブラケット６に取り付けられたコイル組立体３０Ａは、フレーム５の穴部５ａに挿入される。その後、反負荷側ブラケット８がフレーム５の反負荷側端部に取り付けられ、上述したように反負荷側ブラケット８及びフレーム５が、図示しないボルトにより負荷側ブラケット６に締結される。
【００２５】
＜３．コイルの製造方法＞
次に、図５〜図９を用いて、固定子コイル３０の製造方法の一例について説明する。図５中の拡大図に示すように、固定子コイル３０に使用するコイル線３１（電線の一例）は、アルミ導体３２と、アルミ導体３２上に陽極酸化処理により形成された絶縁皮膜３３と、絶縁皮膜３３を被覆する融着皮膜３４とを備える。絶縁皮膜３３はいわゆるアルマイト皮膜である。つまり、コイル線３１は表面が融着皮膜３４で被覆されたアルマイト電線とも言うことができる。融着皮膜３４は例えばナイロンで構成される。固定子コイル３０は、概略的には、上記コイル線３１を巻き治具に巻回する第１工程と、この第１工程により得られた固定子コイル３０の外形状を加圧成形する第２工程と、加圧成形された固定子コイル３０を加圧下に加熱して融着皮膜３４を溶融させる第３工程とによって、製造される。
【００２６】
（３−１．第１工程）
まず、第１工程として、固定子コイル３０のコイル線３１を巻き治具に巻回する。具体的には、図５に示すように、加圧成形治具を兼ねた巻き治具であるコアピン４０に巻線上スペーサ４２と巻線下スペーサ４３とを所定間隔を空けて固定する。その後、コアピン４０を成形治具であるダイ４１に挿入して固定し、巻線上スペーサ４２と巻線下スペーサ４３との間で、コアピン４０の周囲にコイル線３１を巻き付けて周方向に巻回する。
【００２７】
なお、図５には、固定子コイル３０を固定子鉄心２２に装着したときの軸方向と直交する横断面を反負荷側より見た場合の巻回順序と位置を併せて示す。図５の上側が固定子コイル３０の径方向外側、下側が固定子コイル３０の径方向内側に相当する。コアピン４０に巻回したコイル線３１に示したＸ印は、反負荷側から負荷側に向かって巻回されるコイル線３１を示し、コイル線３１に示した数字は、負荷側から反負荷側に向かって巻回されるコイル線３１の巻回順序を示す。この例では、コイル線３１は、内側の層の巻数に対し外側の層の巻数が、各々１ターン以上少ないように巻回される。反負荷側コイルエンド以外の範囲ではコイル線３１を完全整列巻きに巻回し、コイル線３１の交差は全て、反負荷側コイルエンドで行う。そして、上述したように、固定子コイル３０の導体端部３１ａ，３１ｂは、反負荷側コイルエンド部に設けられる。このようにすることにより、コイル線３１を高速で整列巻きに巻回することができ、未成形の固定子コイル３０を得ることができる。なお、図５に示すコイル線３１の巻回態様は一例であり、これに限定されるものではない。
【００２８】
（３−２．第２工程）
次に、第２工程として、巻回により形成された空心コイルの表面をプレス治具で加圧成形する。具体的には、固定子コイル３０の径方向内側及び外側の端面を円筒形状の一部を構成する曲面状のプレス治具で加圧成形し、固定子コイル３０の周方向両側及び軸方向両側の端面を平面状のプレス治具で加圧成形する。この固定子コイル３０の加圧成形の一例について図６〜図９を用いて説明する。
【００２９】
まず、図６及び図７に示すように、上記巻線上スペーサ４２及び巻線下スペーサ４３をコアピン４０から除去し、コイル線３１が巻回されたコアピン４０を上パンチ４４に取り付け、上パンチ４４を受容する上記ダイ４１の成形穴５０にセットする。
【００３０】
成形穴５０は、固定子コイル３０の軸方向両側に対応する前側及び後側が開口した有底の穴である。この成形穴５０は、穴形状が上記スロット２１の形状に対応した略台形状を有する。つまり、成形穴５０は、固定子コイル３０の径方向内側の外形状を成形する径方向内側用の成形面５０ａと、固定子コイル３０の周方向両側の外形状を成形する周方向用の１対の成形面５０ｂとを備える。成形面５０ａは、円筒形状の一部を構成する曲面状であり、具体的には、固定子コイル３０の径方向内側の外形状に対応した所定の曲率で湾曲した湾曲壁面である。１対の成形面５０ｂは、平面状であり、具体的には、固定子コイル３０の周方向両側の外形状に対応した傾斜で成形面５０ａの左右の辺から外開き状に立ち上がる傾斜壁面である。
【００３１】
上パンチ４４は、固定子コイル３０の径方向外側の外形状を成形する成形面５３ａを有する。成形面５３ａは、円筒形状の一部を構成する曲面状であり、具体的には、固定子コイル３０の径方向外側の外形状に対応した所定の曲率で湾曲した湾曲壁面である。
【００３２】
未成形の固定子コイル３０がダイ４１の成形穴５０にセットされたら、図６及び図７中白抜きの矢印に示すように、上パンチ４４がダイ４１に対し所定量下降される。上パンチ４４が下降するにつれて、図８（ａ）に示すように、上パンチ４４とダイ４１とにより固定子コイル３０の径方向両側の端面が押圧され、固定子コイル３０の径方向両側の外形状が加圧成形される。また、固定子コイル３０の周方向両側の端面が押圧され、固定子コイル３０の周方向両側の外形状が加圧成形される。そして、図７に示す所定の外形線Ｓに至るまで上パンチ４４が下降すると、図８（ｂ）に示すように、固定子コイル３０の径方向両側及び周方向両側の四面の外形状の加圧成形が終了し、固定子コイル３０の四面の外形状がスロット２１の形状に略合致する形状に成形される。
【００３３】
次に、図９に示すように、上パンチ４４とダイ４１との間に形成された前後両側の１対の開口５５のうち、導体端部３１ａ，３１ｂが突出していない負荷側の開口５５に対し、横パンチ５４が図９中白抜きの矢印で示すように挿入される。横パンチ５４は、固定子コイル３０の負荷側の端面と接触する壁面が、負荷側ブラケット６の凹部６ｂの内壁面６ｂ１に対応した部分円錐面状の成形面に形成される。
【００３４】
ダイ４１の開口５５に挿入された横パンチ５４が所定量前進されると、固定子コイル３０の軸方向負荷側の端面が押圧され、固定子コイル３０の負荷側の外形状が負荷側ブラケット６の凹部６ｂの内壁面６ｂ１に対応した形状の端面となるように加圧成形される。これによって、固定子コイル３０の外形状が固定子鉄心２２のスロット２１の内形状に合致するとともに、固定子コイル３０の負荷側のコイルエンド部３０ｂの外形状が負荷側ブラケット６の凹部６ｂの内壁面６ｂ１に密着可能な端面３０ｂ１を有する形状に成形され、固定子コイル３０の外形状の加圧成形が完了する。
【００３５】
（３−３．第３工程）
次に、第３工程では、以上の成形が完了した固定子コイル３０を、加圧した状態で加熱して融着皮膜３４を溶融させる。すなわち、例えば上述の成形治具に装着したまま加圧した状態下で、固定子コイル３０の反負荷側端部より露出している導体端部３１ａ，３１ｂ（図６等参照）からコイル線３１のアルミ導体３２に通電し、アルミ導体３２の発熱により融着皮膜３４を溶融して、隣り合ったアルミ導体３２同士を融着皮膜３４の熱融着により絶縁皮膜３３上から接着固化する。その後、アルミ導体３２同士が接着固化された固定子コイル３０を熱硬化性等の上記樹脂１７で樹脂モールドすることにより、完成品の固定子コイル３０が得られる。
【００３６】
＜４．コイル製造時の各工程でのコイル線の状態＞
次に、図１０（ａ）〜図１０（ｃ）を用いて、固定子コイル３０の製造時の第１〜第３の各工程におけるコイル線３１の状態の一例について説明する。なお、図１０（ａ）〜図１０（ｃ）ではコイル線３１を巻回したコアピン４０の図示を省略する。
【００３７】
図１０（ａ）に、第１工程において固定子コイル３０をコアピン４０に巻回した際の各コイル線３１の断面状態の一例を示す。コイル線３１の絶縁皮膜３３は、アルミ導体３２の表面を陽極酸化したアルマイト膜であり、一種のセラミックスからなる硬質な皮膜である。このため、図１０（ａ）に示すように、コアピン４０に巻回された各コイル線３１には、曲げの曲率が大きくなる部分（例えばコアピン４０の角部）の径方向外側で、絶縁皮膜３３に引っ張りによるクラック３６が発生する可能性がある。この場合、クラック３６により隣り合う導体３２間の絶縁性を損なう可能性がある。
【００３８】
図１０（ｂ）に、第２工程において固定子コイル３０を加圧成形した際の各コイル線３１の断面状態の一例を示す。固定子コイル３０の外形状を成形する加圧成形により、巻回されたコイル線３１は塑性変形される。その結果、図１０（ｂ）に示すように、絶縁皮膜３３に生じたクラック３６の大きさが拡張されたり、クラック３６の数が増す可能性がある。この場合、隣り合う導体３２間の絶縁性がさらに阻害される可能性がある。
【００３９】
図１０（ｃ）に、第３工程において固定子コイル３０の融着皮膜３４を溶融させた際の各コイル線３１の断面状態の一例を示す。固定子コイル３０を加圧下で加熱処理しコイル線３１の融着皮膜３４を溶融させると、図１０（ｃ）に示すように、溶融した融着樹脂が流動して融着皮膜３４が薄膜化するが、流動した融着樹脂３７がクラック３６に充填されて絶縁皮膜３３を補修するので、アルミ導体３２間の絶縁性が保たれる。さらに、伝熱性の悪い融着皮膜３４が薄膜化するので、伝熱性の良好な絶縁皮膜３３が融着皮膜３４をほとんど介在させずに残存した形態になる。このため、コイル線３１間の伝熱が良好となり、固定子コイル３０の内部で発生する熱を外表面に伝えて、固定子コイル３０の外部に放熱しやすくなる。
【００４０】
＜５．コイルのコイル線の断面形状＞
次に、図１１を用いて、固定子コイル３０の各コイル線３１の断面形状の一例について説明する。図１１（ａ）は、比較例に係る固定子コイル３０′の横断面の一例を示し、図１１（ｂ）は、本実施形態に係る固定子コイル３０の横断面の一例を示す。図１１（ａ）及び図１１（ｂ）中の符号Ｐは、例えばダイ４１の成形面５０ｂや横パンチ５４の成形面を表しており、加圧成形により固定子コイル３０（固定子コイル３０′）の端面が実質的に平面状に形成されていることを示している。
【００４１】
図１１（ａ）に示す比較例の固定子コイル３０′は、一般的によく用いられるエナメル被覆銅線であるコイル線３１′を巻回したコイルである。このコイル線３１′は、銅導体３２′と、エナメル皮膜３３′とを備える。各コイル線３１′は、加圧成形により丸形の断面が塑性変形した形状（例えば略矩形や略多角形等）となっている。比較例の固定子コイル３０′では、銅は比較的硬度が高く（例えばＨｖ硬度で６０程度）硬いので、コイル線３１′の加圧成形に大きな加圧力を要する。このため、図１１（ａ）中に例えば符号Ｔで示す箇所のように、加圧成形中にエナメル皮膜３３′が潰れる箇所が生じる可能性があり、その場合には巻線間の絶縁を確保できずにコイルとしての機能を失う可能性がある。このため、加圧の大きさと方法を繊細に管理することが必要になる。
【００４２】
一方、図１１（ｂ）に示す本実施形態の固定子コイル３０では、アルミは比較的硬度が低く（例えばＨｖ硬度で３０程度）銅よりも軟らかいので、比較的小さな力で加圧成形することが可能となる。このため、図１１（ｂ）に示すように、加圧成形中に絶縁皮膜３３の潰れ等が生じるのを防止して、絶縁皮膜３３の厚みの変動を抑制できる。したがって、加圧の大きさや方法の管理が容易となる。また、前述のように、各コイル線３１の融着皮膜３４が溶融して生じた融着樹脂３７の薄膜化により、コイル線３１間の絶縁皮膜３３同士の密着性を向上させ、伝熱性を良好に維持できる。
【００４３】
＜６．実施形態の効果＞
以上説明したように、回転電機１は、固定子３及び回転子２を備え、固定子３が、アルミ導体３２、アルミ導体３２上に陽極酸化処理により形成された絶縁皮膜３３、絶縁皮膜３３を被覆する融着皮膜３４、を備えたコイル線３１を巻回した固定子コイル３０を有する。これにより、次の効果を奏する。
【００４４】
一般に、回転電機の固定子コイルには銅線が使用されるが、銅線は比重が大きいので、回転電機の軽量化を妨げる要因となりうる。そこで、固定子コイルに、アルミ導体上に陽極酸化処理により絶縁皮膜を形成したアルマイト電線を使用することが考えられる。アルマイト電線はエナメル被覆銅線に比べて軽量且つ安価であることから、回転電機の軽量化及びコスト削減が可能である。しかしながら、アルマイト電線は柔軟性が低いので、コイル状に巻回すると絶縁皮膜にクラックが発生して絶縁皮膜としての機能を果たさない可能性がある。
【００４５】
本実施形態では、前述のようにコイル線３１をコイル状に巻回した際に絶縁皮膜３３にクラック３６が発生しても、コイル線３１が融着皮膜３４を備えることにより、当該クラック３６に融着皮膜３４の一部（融着樹脂３７）が入り込みクラック３６を補修するので、コイル線３１間の絶縁を保つことができる。したがって、エナメル被覆銅線（図１１（ａ）の比較例のコイル線３１′）に比べて軽量且つ安価なアルマイト電線を固定子コイルとして使用することが可能となるので、回転電機１を軽量化し、コストを削減できる。
【００４６】
また、本実施形態では特に、固定子コイル２０は、加圧成形された外形状を有する空芯コイルである。これにより、次の効果を奏する。
【００４７】
すなわち、加圧により、熱伝導性の低い融着皮膜３４は溶融時に移動して薄膜化し、熱伝導性の高い絶縁皮膜３３が残存することとなるので、コイル線３１間の伝熱を良好にでき、固定子コイル３０の放熱性を向上できる。また、加圧成形により占積率を増大できるので、固定子コイル３０の放熱性をさらに高めることができる。
【００４８】
また、例えば前述の比較例のようにコイル線３１′にエナメル被覆銅線を使用する場合、銅線の硬度が高いことから加圧によりエナメル皮膜３３′が損傷し、固定子コイル３０′としての機能を失う可能性がある。このため、加圧の大きさと方法を繊細に管理するのが望ましい。一方、本実施形態のコイル線３１であるアルマイト電線は銅線に比べて硬度が低いので、比較的小さな力で加圧成形することが可能となり、絶縁皮膜３３の厚みの変形を抑制できる。したがって、加圧の大きさや方法の管理が容易となる。
【００４９】
また、本実施形態では特に、固定子３は、ティース部２４を備えた固定子鉄心２２を有し、固定子コイル３０は、ティース部２４に巻回する状態に装着される。これにより、加圧成形した固定子コイル３０を用いて固定子３を構成できる。
【００５０】
また、本実施形態では特に、回転子２を回転自在に支持する負荷側ブラケット６をさらに有し、固定子コイル３０は、加圧成形された端面３０ｂ１を備え負荷側ブラケット６に樹脂１７を介して接触するコイルエンド部３０ｂを有することにより、次の効果を奏する。
【００５１】
すなわち、加圧成形された端面３０ｂ１を負荷側ブラケット６に接触させることで、密着性が高まるので、固定子コイル３０の熱をコイルエンド部３０ｂから負荷側ブラケット６に伝熱させて速やかに放熱させることができる。その結果、電気抵抗が比較的大きなアルマイト電線を用いる場合でも、定格出力の低下を回避することができる。したがって、定格出力を低下することなく軽量化及びコスト削減が可能な回転電機１を実現できる。
【００５２】
また、本実施形態では特に、負荷側ブラケット６と、端面３０ｂ１が負荷側ブラケット６に接触する固定子コイル３０のコイル線３１とを、共に主成分を同じ材質とする。
【００５３】
これにより、固定子コイル３０と負荷側ブラケット６との熱膨張による寸法変化をほぼ等しくすることができるので、回転電機１の温度変化によらずに固定子コイル３０と負荷側ブラケット６との絶縁体（上記の例では樹脂１７）を介した接触を維持し、固定子コイル３０の熱を負荷側ブラケット６に伝熱させて速やかに放熱させることができる。
【００５４】
また、以上既に述べた以外にも、上記実施形態による手法を適宜組み合わせて利用しても良い。
【００５５】
その他、一々例示はしないが、上記実施形態は、その趣旨を逸脱しない範囲内において、種々の変更が加えられて実施されるものである。
【符号の説明】
【００５６】
１            回転電機（可動電機の一例）
２            回転子（可動子の一例）
３            固定子
６            負荷側ブラケット（ブラケットの一例）
１７          樹脂（絶縁体の一例）
２２          固定子鉄心
２４          ティース部
３０          固定子コイル（コイルの一例）
３０ｂ        コイルエンド
３０ｂ１      端面
３１          コイル線（電線の一例）
３２          アルミ導体
３３          絶縁皮膜
３４          融着皮膜
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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