(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
巻線を螺旋状に巻回してなる巻回部を有するコイルと、
前記巻回部の内外に配置される部分を有する磁性コアと、
前記コイルの温度を測定する温度センサと、
前記巻回部の端面に対向する対向面を有する対向部材とを備え、
前記温度センサは、前記巻回部の端面と、前記対向部材とで挟まれる空間に配置され、
前記空間が、前記巻回部の端面と、前記対向部材の前記対向面とを含む面で形成されて前記巻回部の端面がつくる傾斜に対応した傾斜空間であるリアクトル。
【請求項２】
巻線を巻回してなる巻回部を有するコイルと、
前記巻回部の内外に配置される部分を有する磁性コアと、
前記コイルの温度を測定する温度センサと、
前記巻回部の端面に対向する対向部材とを備え、
前記コイルは、互いの軸が平行となるように横並びに配置される一対の前記巻回部と、軸方向一端側で前記一対の巻回部を連結する連結部とを備え、
前記温度センサは、前記巻回部の端面と、前記対向部材とで挟まれる空間のうち、前記一対の巻回部が互いに対向する側、かつ前記連結部側に位置する前記空間に配置されるリアクトル。
【請求項３】
前記コイルは、互いの軸が平行となるように横並びに配置される一対の前記巻回部と、軸方向一端側で前記一対の巻回部を連結する連結部とを備え、
前記温度センサは、前記一対の巻回部が互いに対向する側に位置する前記空間に配置される請求項１に記載のリアクトル。
【請求項４】
前記温度センサは、前記連結部側に位置する前記空間に配置される請求項３に記載のリアクトル。
【請求項５】
前記空間内に前記温度センサを固定するセンサ固定部を備え、
前記センサ固定部は、体積膨張する発泡樹脂を有する請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のリアクトル。
【請求項６】
前記センサ固定部は、前記温度センサに対して前記対向部材側に配置される前記発泡樹脂と前記巻回部側に配置される接着剤とを有し、
前記温度センサは、前記発泡樹脂の体積膨張によって前記接着剤に接触している請求項５に記載のリアクトル。
【請求項７】
前記対向部材における前記巻回部の端面側には、溝部が形成され、
前記温度センサが、前記溝部に配置されている請求項１から請求項６のいずれか１項に記載のリアクトル。
【請求項８】
前記対向部材が、前記磁性コアのうち前記巻回部の外に配置されるコア片の一部で構成される請求項１から請求項７のいずれか１項に記載のリアクトル。
【請求項９】
前記対向部材が、前記磁性コアのうち前記巻回部の外に配置されるコア片の表面を覆う樹脂モールド部で構成される請求項１から請求項７のいずれか１項に記載のリアクトル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ハイブリッド自動車などの車両に搭載される車載用ＤＣ−ＤＣコンバータといった電力変換装置の構成部品などに利用されるリアクトルに関する。特に、コイルの温度を測定する温度センサの配置位置としてデッドスペースを有効利用できて、その温度を精度よく測定できるリアクトルに関する。
【背景技術】
【０００２】
電圧の昇圧動作や降圧動作を行う回路の部品の一つに、リアクトルがある。リアクトルは、コイルと磁性コアとを備え、ハイブリッド自動車などの車両に搭載されるコンバータに利用される。リアクトルは、主に通電に伴うコイルの発熱により損失の増大などを招き得る。そこで、特許文献１のリアクトルは、コイルの温度を測定する温度センサを備え、コイルの温度に応じてコイルへの電流の制御を行えるようにしている。コイルは、巻線を螺旋状に巻回した一対のコイル素子（巻回部）を互いの軸が平行するように並列（横並び）に配置してなる。各巻回部の端面形状は、角部を丸めた角Ｒ部を有する矩形状である。温度センサは、一対の巻回部において対向配置された角Ｒ部に挟まれる台形状の空間に配置されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１４−０９３３７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述のように温度センサをコイルに近接させることでコイルの温度を精度良く測定できる。このようにコイルの温度を精度よく測定できる上に、温度センサの配置位置として異なるデッドスペースの更なる有効利用が望まれていた。
【０００５】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたもので、その目的の一つは、コイルの温度を測定する温度センサの配置位置としてデッドスペースを有効利用できて、その温度を精度よく測定できるリアクトルを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の一態様に係るリアクトルは、コイルと、磁性コアと、温度センサと、対向部材とを備える。コイルは、巻線を巻回してなる巻回部を有する。磁性コアは、巻回部の内外に配置される部分を有する。温度センサは、コイルの温度を測定する。対向部材は、巻回部の端面に対向する。温度センサは、巻回部の端面と、対向部材とで挟まれる空間に配置される。
【発明の効果】
【０００７】
上記リアクトルは、温度センサの配置位置としてデッドスペースを有効利用できて、コイルの温度を精度よく測定できる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】実施形態１のリアクトルを示す概略斜視図である。
【図２】実施形態１のリアクトルを示す上面図である。
【図３】図１に示すリアクトルの（ＩＩＩ）−（ＩＩＩ）切断線で切断した状態を示す部分断面図である。
【図４】実施形態１のリアクトルの製造過程を説明する分解斜視図である。
【図５】実施形態２のリアクトルを示す上面図である。
【図６】実施形態３のリアクトルを示す上面図である。
【図７】実施形態４のリアクトルを示す上面図である。
【図８】実施形態５のリアクトルを示す上面図である。
【図９】実施形態５のリアクトルに備わるコア部品の正面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
《本発明の実施形態の説明》
最初に本発明の実施態様を列記して説明する。
【００１０】
（１）本発明の一態様に係るリアクトルは、コイルと、磁性コアと、温度センサと、対向部材とを備える。コイルは、巻線を巻回してなる巻回部を有する。磁性コアは、巻回部の内外に配置される部分を有する。温度センサは、コイルの温度を測定する。対向部材は、巻回部の端面に対向する。温度センサは、巻回部の端面と、対向部材とで挟まれる空間に配置される。
【００１１】
上記の構成によれば、コイルの温度を精度よく測定できる。上記空間は、巻回部の端面と対向部材とで形成されるため、温度センサを上記空間に配置することでコイルに近接させられるからである。また、デッドスペースである上記空間に温度センサを配置するため、デッドスペースを有効利用できる。
【００１２】
（２）上記リアクトルの一形態として、巻回部は、螺旋状に巻回されており、対向部材は、巻回部の端面に対向する対向面を有し、空間が、巻回部の端面と、対向部材の対向面とを含む面で形成されて巻回部の端面がつくる傾斜に対応した傾斜空間であることが挙げられる。
【００１３】
上記の構成によれば、温度センサを上記空間に固定し易い。上記傾斜空間は、巻線の巻回方向の一方に沿って先細りする空間である。そのため、温度センサを巻回部の端面と対向部材の対向面とで挟持させ易いからである。
【００１４】
（３）上記リアクトルの一形態として、コイルは、互いの軸が平行となるように横並びに配置される一対の巻回部と、軸方向一端側で一対の巻回部を連結する連結部とを備えることが挙げられる。この場合、温度センサは、一対の巻回部が互いに対向する側に位置する上記空間に配置されることが好ましい。
【００１５】
上記の構成によれば、コイルへの電流の最適な制御を行い易い。一対の巻回部が互いに対向する側に位置する空間は、上記温度を精度よく検知し易いからである。特に、一対の巻回部が互いに対向する側に位置する空間は、その対向する側の反対側に位置する空間に比較してコイルの温度が高くなり易いからである。
【００１６】
（４）上記リアクトルの一形態として、上述のコイルが一対の巻回部と連結部とを備える場合、温度センサは、連結部側に位置する上記空間に配置されることが挙げられる。
【００１７】
上記の構成によれば、コイルへの電流の最適な制御をより一層行い易い。コイルの温度は、一対の巻回部が互いに対向する側でかつ連結部側に位置する上記空間は、一対の巻回部が互いに対向する側でかつ連結部と反対側に位置する上記空間に比較して、コイルの温度が高くなり易いからである。その理由については後述する。
【００１８】
（５）上記リアクトルの一形態として、空間内に温度センサを固定するセンサ固定部を備え、センサ固定部は、体積膨張する発泡樹脂を有することが挙げられる。
【００１９】
上記の構成によれば、上記空間内に温度センサを固定し易い上に、その固定状態を良好に維持し易い。発泡樹脂の体積膨張に伴って、上記空間の隙間を埋め易いからである。特に、発泡樹脂の量や膨張率などによっては上記隙間を実質的に無くすことが期待できる。場合によっては、体積膨張に伴って温度センサを巻回部の端面や対向部材の対向面に密着させることが期待できる。発泡樹脂がある程度の接着力を有する場合には、この接着力によって、温度センサを強固に固定できるため、温度センサと巻回部の端面や対向部材の対向面との接触状態をより維持し易い。
【００２０】
発泡樹脂は、リアクトルの製造過程で未発泡の樹脂を体積膨張させることで形成される。即ち、製造過程では製造後の発泡樹脂に比べて厚さの薄い未発泡の樹脂を利用できるので、さほど広くない上記空間にも温度センサと共に設け易い。
【００２１】
（６）上記リアクトルの一形態として、上述のセンサ固定部を備える場合、センサ固定部は、温度センサに対して対向部材側に配置される発泡樹脂と巻回部側に配置される接着剤とを有することが挙げられる。この場合、温度センサは、発泡樹脂の体積膨張によって接着剤に接触している。
【００２２】
上記の構成によれば、発泡樹脂の体積膨張により温度センサを接着剤に接触させ易いため、温度センサと巻回部との接触状態を良好に維持し易い。
【００２３】
（７）上記リアクトルの一形態として、対向部材における巻回部の端面側には、溝部が形成され、温度センサが、溝部に配置されていることが挙げられる。
【００２４】
上記の構成によれば、上記空間に温度センサを配置し易い。溝部を対向部材の上記端面側に形成することで、溝部のない場合に比較して収納可能な空間を広くできるからである。また、上記溝部を備えない場合と遜色なく温度センサを巻回部の端面に対して近づけて配置することもできるため、コイルの温度を十分に精度良く測定できる。
【００２５】
（８）上記リアクトルの一形態として、対向部材は、磁性コアのうち巻回部の外に配置されるコア片の一部で構成されることが挙げられる。
【００２６】
上記の構成によれば、コイルと上記コア片との間の隙間を有効活用できる。
【００２７】
（９）上記リアクトルの一形態として、対向部材は、磁性コアのうち巻回部の外に配置されるコア片の表面を覆う樹脂モールド部で構成されることが挙げられる。
【００２８】
上記の構成によれば、温度センサと上記コア片との擦れによる温度センサの損傷を抑制し易い。また、コイルとコア片との接触を抑制でき、両者の絶縁を高め易い。
【００２９】
《本発明の実施形態の詳細》
本発明の実施形態の詳細を、以下に図面を参照しつつ説明する。
【００３０】
《実施形態１》
〔リアクトルの全体構成〕
図１〜４を参照して、実施形態１のリアクトル１Ａを説明する。リアクトル１Ａは、巻線２ｗを巻回してなる一対の巻回部２ａ，２ｂを有するコイル２と、コイル２の内外に配置される部分を有する磁性コア３と、コイル２の温度を測定する温度センサ７（図２）とを備える。リアクトル１Ａの主たる特徴とするところは、上記温度を精度良く測定可能な特定のデッドスペースに温度センサ７を配置する点にある。具体的には、巻回部２ａ，２ｂの端面に対向する対向部材を備え、その対向部材と巻回部２ａ，２ｂの端面とで挟まれる空間に温度センサ７を配置する。以下、リアクトル１Ａの主たる特徴部分及び関連する部分の構成、並びに主要な効果を順に説明し、その後、各構成を詳細に説明し、最後にリアクトル１Ａの製造方法を説明する。ここでは、リアクトル１Ａの設置対象側を設置側（下側）、その反対側を対向側（上側）とする。図中の同一符号は同一名称物を示す。
【００３１】
〔主たる特徴部分及び関連する部分の構成〕
［コイル］
コイル２は、接合部の無い１本の連続する巻線２ｗを螺旋状に巻回してなる一対の巻回部２ａ，２ｂと、巻線２ｗの一部から形成されて両巻回部２ａ，２ｂを連結する連結部２ｒとを備える（図１，２，４）。巻線２ｗは、平角線の導体（銅など）と、この導体の外周を覆う絶縁被覆（ポリアミドイミドなど）とを備える被覆平角線（所謂エナメル線）である。巻回部２ａ，２ｂは、この被覆平角線をエッジワイズ巻きしたエッジワイズコイルである。各巻回部２ａ，２ｂは、互いに同一の巻数の中空の筒状体であり、各巻回部２ａ，２ｂの端面形状は、矩形枠の角部を丸めた形状としている。各巻回部２ａ，２ｂの配置は、各軸方向が平行するように横並び（並列）した状態としている。
【００３２】
連結部２ｒは、コイル２の軸方向一端側（図１、４紙面右側、図２紙面上側、図３紙面左側）の上側で、巻線２ｗの一部をＵ字状に屈曲して構成している。各巻回部２ａ，２ｂを形成する巻線２ｗの両端部２ｅは、連結部２ｒ側と反対側（コイル２の軸方向他端側、以下、端子側ということがある）の上側でターン形成部分からコイル２の軸方向に平行に引き延ばされている。両端部２ｅは、その先端の絶縁被覆が剥されて露出した導体に端子部材（図示略）が接続される。コイル２は、この端子部材を介してコイル２に電力供給を行なう電源などの外部装置（図示略）が接続される。
【００３３】
各巻回部２ａ，２ｂは、詳しくは後述するが、対向部材（ここでは、枠部３１５）との間に空間２７Ｇを形成する（図２、３）。この空間２７Ｇには温度センサ７が配置されて、温度センサ７とコイル２の端面とが接触する。温度センサ７のコイル２の端面との接触とは、温度センサ７とコイル２の端面とを直接接触させる場合の他、温度センサ７とコイル２の端面との間に接着剤や、発泡樹脂、保護部材など（いずれも後述）といった固体物質を介して接触させる場合も含む。固体物質は、熱伝導性に優れる材質で構成することが好ましい。
【００３４】
［対向部材］
対向部材は、上述のように各巻回部２ａ，２ｂとの間に空間２７Ｇを形成する。対向部材は、巻回部２ａ，２ｂの端面に対向する対向面を有する。この対向面は、平面で構成されていてもよいし、曲面で構成されていてもよい。対向面を平面で構成する場合、巻回部２ａ，２ｂの端面に平行に形成されていても良いし、巻回部２ａ，２ｂの軸方向に直交すように形成されていてもよい。ここでは、上記対向面は、巻回部２ａ，２ｂの軸方向に直交する平面で構成している。この対向部材は、詳しくは後述する磁性コア３のミドル樹脂モールド部３１０ｍ（後述）に一連に形成されている枠部３１５で構成されている。この枠部３１５は、巻回部２ａ，２ｂの端面とコア片３２ｍ（後述）の内端面３２ｅとの間に介在され、巻回部２ａ，２ｂの端面に対向すると共に、巻回部２ａ，２ｂの軸方向に直交する平面で形成される対向面３１５ｃを有する（図２，４）。枠部３１５におけるその他の構成は、後述する。なお、対向部材としては、磁性コア３の外側コア部（コア片３２ｍやサイド樹脂モールド部３２０ｍ）としたり、ミドル樹脂モールド部３１０ｍに一体化されていない枠体部材（例えば、後述の変形例３）としたりすることができる。
【００３５】
［空間］
空間２７Ｇは、温度センサ７が配置可能な空間である。空間２７Ｇは、コイル２と磁性コア３（後述）とが組み合わされた状態では、巻回部２ａ，２ｂの端面と枠部３１５の対向面３１５ｃとを含む面で形成される。具体的には、空間２７Ｇは、コイル２（巻回部２ａ，２ｂ）の軸方向、及び巻回部２ａ，２ｂの並列方向の双方に直交する方向（図２紙面垂直方向、図３紙面上下方向）に延びる空間である。対向面３１５ｃが巻回部２ａ，２ｂの端面と平行な場合（特に端面と平行な平面で構成される場合）、この空間２７Ｇは、一方の開口部（図２紙面手前、図３紙面上側）から他方の開口部（図２紙面奥側、図３紙面下側）に向かって略均一の厚さの空間である。対向面３１５ｃが巻回部２ａ，２ｂの軸方向と直交する場合（特に軸方向と直交する平面で構成される場合）、この空間２７Ｇは、各巻回部２ａ，２ｂの端面（最終ターン）がつくる傾斜に対応している。即ち、上記一方の開口部から上記他方の開口部に向かって先細りする傾斜空間である。ここでは、空間２７Ｇは上記傾斜空間である。
【００３６】
空間２７Ｇの厚さ（コイル２の軸方向に沿った長さ）は、厚い箇所（ここでは上側）で凡そ巻線２ｗの厚さ一枚分の厚さである。この厚い箇所を製造過程で温度センサ７の差し込み口とすると、温度センサ７を差し込み易い。対向面３１５ｃが巻回部２ａ，２ｂの軸方向と直交する場合、空間２７Ｇの厚さは、巻線２ｗの巻回方向の一方に沿って先細りするため徐々に薄くなる（図３）。そのため、温度センサ７を空間２７Ｇに差し込むと、温度センサ７は空間２７Ｇの途中で巻回部２ａ，２ｂの端面と枠部３１５の対向面３１５ｃの両面に接触して挟持されて、空間２７Ｇ内に固定（位置決め）される。空間２７Ｇの幅（巻回部２ａ，２ｂの並列方向に沿った長さ）は、巻線２ｗの幅と同等の長さである。
【００３７】
空間２７Ｇは、巻回部２ａ，２ｂが互いに対向する側とその反対側とのそれぞれにおいて、連結部２ｒ側と端子側とに一箇所ずつの合計四箇所に形成される。リアクトル１Ａでは一対の巻回部２ａ，２ｂと巻回部２ａ，２ｂの両端面に配置される枠部３１５とを備える。各巻回部２ａ，２ｂの端面は、端子側と連結部２ｒ側とのそれぞれに配置される。具体的には、両巻回部２ａ，２ｂ共に、図２紙面下側に示す端子側の端面右側と一方の枠部３１５の対向面３１５ｃとの間にそれぞれ空間２７Ｇ１、空間２７Ｇ３が形成され、図２紙面上側に示す連結部２ｒ側の端面左側と他方の枠部３１５の対向面３１５ｃとの間にそれぞれ空間２７Ｇ２、空間２７Ｇ４が形成される。
【００３８】
［温度センサ］
温度センサ７は、コイル２の温度を測定する。温度センサ７には、検知情報を外部装置に伝達する配線７８が接続されている（図１，４）。図２、３では、説明の便宜上、配線を省略している。配線７８の端部には、外部装置に接続するコネクタ部（図示せず）を設けると、外部装置との接続作業性に優れる。温度センサ７は、サーミスタ、熱電対、焦電素子といった感熱素子が挙げられる。
【００３９】
温度センサ７の配置空間は、上述の四箇所の空間２７Ｇ１〜２７Ｇ４の少なくとも一つである。温度センサ７の配置空間は、巻回部２ａにおける端子側の端面右側の空間２７Ｇ１（図２右下）、及び巻回部２ｂにおける連結部２ｒ側の端面左側の空間２７Ｇ４（図２左上）のいずれか一方とすると、温度センサ７を差し込み易い。
【００４０】
温度センサ７の配置空間は、巻回部２ａにおける連結部２ｒ側の端面左側の空間２７Ｇ２（図２中央上）、及び巻回部２ｂにおける端子側の端面右側の空間２７Ｇ３（図２中央下）のいずれか一方が好ましい。空間２７Ｇ２、２７Ｇ３は、両巻回部２ａ，２ｂの対向箇所であり、空間２７Ｇ１、２７Ｇ４に比較して、コイル２の温度が高くなり易いからである。そのため、コイル２への電流の最適な制御を行い易い。また、枠部３１５が仕切り板３１９（後述）を備える場合には、リアクトル１Ａの動作時の振動や外部環境からの影響を受けても、温度センサ７を空間２７Ｇ１、２７Ｇ４に配置する場合に比較して、温度センサ７が空間２７Ｇ２、２７Ｇ３から脱落し難い。仕切り板３１９を備える場合、温度センサ７は、巻回部２ａ、２ｂの端面と枠部３１５の対向面３１５ｃと仕切り板３１９とミドル樹脂モールド部３１０ｍとで囲まれ、空間２７Ｇ２、２７Ｇ３が温度センサ７の差込口（ここでは上側）を除いて閉鎖空間になるためである。
【００４１】
温度センサ７の配置空間は、巻回部２ａにおける連結部２ｒ側の端面左側の空間２７Ｇ２が特に好ましい。そうすれば、コイル２への電流の最適な制御をより一層行い易い。空間２７Ｇ２は、空間２７Ｇ３に比較して、コイル２の温度が高くなり易いからである。空間２７Ｇ３は空間２７Ｇ２よりも端子側に近く、端子部材やその先のリード線を介して放熱し易い。また、温度センサ７を空間２７Ｇ３に配置する場合に比較して、巻線２ｗの端部２ｅへの端子部材（図示略）の接続作業を行い易い。空間２７Ｇ２であれば、配線７８が端部２ｅと離れていることで端子部材の接続作業の邪魔になり難いからである。ここでは、温度センサ７の配置位置を巻回部２ａにおける連結部２ｒ側の端面左側の空間２７Ｇ２としている。
【００４２】
温度センサ７の空間２７Ｇ内における配置高さは、空間２７Ｇの厚さや温度センサ７の厚さにもよるが、図３に示すようにコイル２の高さの略中央近傍とすることが好ましい。そうすれば、コイル２の高温となり易い箇所の温度を検知し易い。そのため、コイル２への電流の最適な制御を行い易い。
【００４３】
温度センサ７の厚さ（後述する保護部材７２を備える場合、保護部材７２を含む厚さ）は、空間２７Ｇよりも小さい範囲で適宜選択できる。ここで温度センサ７の厚さとは、コイル２の軸方向に沿った長さを言う。温度センサ７の厚さは、例えば、上述のように空間２７Ｇにおける高さの略中央で巻回部２ａ，２ｂの端面と枠部３１５の対向面３１５ｃとに接触し、両者で挟持される程度であることが挙げられる。
【００４４】
温度センサ７の空間２７Ｇ２内での固定は、上述のように巻回部２ａの端面と枠部３１５の対向面３１５ｃとで挟持することで行える。詳しくは実施形態２以降で説明するが接着剤や発泡樹脂などのセンサ固定部で行ってもよい。温度センサ７を空間２７Ｇに差し込む時期は、コイル２と磁性コア３とを組み合わせて空間２７Ｇが形成された後に行うことが挙げられる。
【００４５】
温度センサ７の外周には、温度センサ７を機械的に保護する保護部材７２が設けられていることが好ましい。特に、実施形態１では温度センサ７を巻回部２ａの端面と枠部３１５の対向面３１５ｃとで挟持させているため、両部材による圧壊を防ぐためである。保護部材７２は、樹脂のチューブや、樹脂のモールドによる成形品であって柱状のものなどを利用できる。保護部材７２は、図２、４に示すように円柱状に設けられて、その内部に温度センサ７が埋設されている。
【００４６】
保護部材７２の構成材料は、例えば、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂などが挙げられる。熱可塑性樹脂は、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ナイロン６・ナイロン６６・ナイロン１０Ｔ・ナイロン９Ｔ・ナイロン６Ｔなどのポリアミド（ＰＡ）樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂などが挙げられる。熱硬化性樹脂は、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂などが挙げられる。保護部材７２は、温度センサ７を中子として、射出成形や注型成形などの適宜な樹脂成形法を利用することで容易に形成できる。
【００４７】
〔リアクトルの主たる特徴部分における作用効果〕
リアクトル１Ａによれば、温度センサ７を空間２７Ｇに配置することで、温度センサ７の配置位置としてデッドスペースを有効利用できる。その上、温度センサ７をコイル２に近接配置できるため、コイル２の温度を精度よく測定できる。特に、温度センサ７の配置空間を巻回部２ａ，２ｂの互いに対向する側で、かつ連結部２ｒ側の空間２７Ｇ２とすることで、コイル２の温度が高くなり易い箇所の温度を精度良く測定でき、コイル２への電流の最適な制御を行い易い。
【００４８】
〔その他の特徴部分を含む各構成の説明〕
［磁性コア］
磁性コア３は、巻回部２ａ，２ｂ内に配置される部分となる内側コア部と、コイル２が実質的に配置されず、巻回部２ａ，２ｂ外に突出するように配置される部分となる外側コア部とを備える環状の部材であり、コイル２を励磁したときに閉磁路を形成する。
【００４９】
ここでは、内側コア部は、複数の柱状のコア片３１ｍと、コア片３１ｍ間に介在されるギャップ部分３１０ｇと、これらの積層物を覆うように設けられたミドル樹脂モールド部３１０ｍの一部とを備えるコア部品３１０としている（図４）。外側コア部は、柱状のコア片３２ｍ（図１，４）と、このコア片３２ｍを覆うサイド樹脂モールド部３２０ｍ（図１）と、ミドル樹脂モールド部３１０ｍの他部（後述する枠部３１５）とを備えるものとしている。この外側コア部は、図４に示すように、製造過程でコア部品３１０に組み付けられる際には、コア片３２ｍのみであり、樹脂モールド部３１０ｍ，３２０ｍを備えていない。磁性コア３は、横並びされた一対のコア部品３１０を繋ぐように一対のコア片３２ｍが組み付けられ、この状態で各コア片３２ｍを覆うようにサイド樹脂モールド部３２０ｍが成形されて、環状体として固定された成形品となっている。
【００５０】
（コア片）
コア片３１ｍ，３２ｍは、磁路を形成する。コア片３１ｍ，３２ｍは、軟磁性材料を３０体積％以上、更に５０体積％超含むことが挙げられる。具体的には、鉄や鉄合金（Ｆｅ−Ｓｉ合金、Ｆｅ−Ｎｉ合金など）といった軟磁性金属粉末や更に絶縁被覆を備える被覆粉末などを圧縮成形した圧粉成形体、軟磁性粉末と樹脂とを含み樹脂が固化（硬化）している複合材料（成形硬化体）などが利用できる。この例では、圧粉成形体としている。磁性コア３に備えるコア片の個数、形状、大きさ、組成などは適宜変更できる。
【００５１】
コア片３１ｍの形状は、角部を丸めた直方体状である。コア片３２ｍは、一対のコア部品３１０が接続される内端面３２ｅを有する。内端面３２ｅは、コイル２の軸方向に直交するように設けられた平面である。コア片３２ｍの形状は、上面及び下面が内端面３２ｅから外方に向かって断面積が小さくなるドーム状（変形台形状）である。コイル２と磁性コア３とを組み付けた状態で、外側コア部（コア片３２ｍ）の下面は、コア部品３１０（コア片３１ｍ）の下面よりも突出している。そのため、コイル２の巻回部２ａ，２ｂの端面は外側コア部の内端面（コア片３２ｍの内端面３２ｅ）に対向する。そして、コイル２の設置面（巻回部２ａ，２ｂの下面）と、外側コア部の設置面（サイド樹脂モールド部３２０ｍの下面）とが実質的に面一である。即ち、リアクトル１Ａの設置面は、主として２個の外側コア部の設置面（下面）と、コイル２の設置面（巻回部２ａ，２ｂの下面）とで構成される。
【００５２】
（樹脂モールド部）
樹脂モールド部３１０ｍ，３２０ｍは、コア片３１ｍ，３２ｍの被覆、内側コア部の形成（複数のコア片３１ｍ同士の接合）、内側コア部と外側コア部との接合（コア片３１ｍ，３２ｍ同士の接合）、ギャップ部分３１０ｇなどの形成、といった種々の機能を有する。
【００５３】
ミドル樹脂モールド部３１０ｍは、以下のコア被覆部分と、ギャップ部分３１０ｇと、枠部３１５とを備える。コア被覆部分は、複数のコア片３１ｍが等間隔に配列された状態でその外形に沿って、一部を除いて外周を覆うように設けられている。ここでは、コア部品３１０の一端部に位置するコア片３１ｍの端面の一部がミドル樹脂モールド部３１０ｍに覆われず、露出されている（図４の左側のコア部品３１０参照）。ギャップ部分３１０ｇは、隣り合うコア片３１ｍ間の隙間に充填されてギャップとして機能する。枠部３１５は、コイル２の巻回部２ａ，２ｂの端面とコア片３２ｍの内端面３２ｅとの間に介在される。上記コア被覆部分と枠部３１５とは一連に形成されており、ミドル樹脂モールド部３１０ｍの形状はＬ字状である。
【００５４】
枠部３１５は、図４に示すように、一方の内側コア部を構成するコア片３１ｍを含む積層物の一端面の一部を覆う部分と、他方の内側コア部を構成するコア片３１ｍを含む積層物が挿通される貫通孔３１５ｈとを備える。枠部３１５の一面には、上述の対向面３１５ｃに加えて、巻回部２ａ，２ｂ間に介在される仕切り板３１９を備える。仕切り板３１９は、枠部３１５の上下の全長に亘って形成されている。枠部３１５の他面は、コア片３２ｍの内端面３２ｅに対向し、外側コア部のサイド樹脂モールド部３２０ｍが接合される。枠部３１５の他面には、上下二つの］状の突条３１６と、複数の矩形状の突出部３１７と、突条３１６の一部で構成される断面Ｌ字状の係止部３１８とが形成されている。上下二つの突条３１６は、コア片３２ｍの内端面３２ｅ側の外縁を囲んでコア片３２の位置決めを行う。突出部３１７は、コア片３２ｍの内端面３２ｅと接触して、枠部３１５とコア片３２ｍの内端面３２ｅとの間にサイド樹脂モールド部３２０ｍの構成樹脂の導入を促進する隙間を形成する。係止部３１８は、サイド樹脂モールド部３２０ｍの構成樹脂が入り込むことでコア部品３１０との結合強度を高める。この係止部３１８は、枠部３１５の他面とこの他面に平行な片との間に、上記構成樹脂の充填空間を形成する。
【００５５】
サイド樹脂モールド部３２０ｍは、コア片３２ｍの外周面を覆うコア被覆部分を有する（図１）。サイド樹脂モールド部３２０ｍは、コア片３１ｍ，３２ｍ間の隙間に充填されてギャップとして機能するギャップ部分（図示せず）を有する。
【００５６】
なお、樹脂モールド部３１０ｍ，３２０ｍの構成樹脂によるギャップ部分に代えて、コア片３１ｍ，３２ｍよりも比透磁率が小さい材料からなるギャップ材やエアギャップを備える形態、或いはギャップを備えない形態とすることができる。比透磁率の小さい材料は、例えば、アルミナなどの非磁性材料が挙げられる。
【００５７】
その他、サイド樹脂モールド部３２０ｍは、図１、２に示すように、リアクトル１Ａを設置対象に固定するためのボルト（図示せず）が取り付けられる取付部３２５を備える。取付部３２５は、コア片３２ｍにおいてコイル２から離れるように外方に突出する複数の突片であり（ここでは合計四個）、ボルト孔３２５ｈを備える。取付部３２５の個数、取付位置などは適宜変更できる。
【００５８】
上述の突条３１６、突出部３１７、係止部３１８、仕切り板３１９、及び取付部３２５の少なくとも一つを省略できる。
【００５９】
樹脂モールド部３１０ｍ，３２０ｍの構成樹脂は、上述の保護部材７２の構成材料と同様の熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂が挙げられる。この構成樹脂には、アルミナやシリカなどのセラミックスフィラーなどを含有していてもよい。そうすれば、熱伝導性に優れる樹脂モールド部３１０ｍ，３２０ｍとなり、リアクトル１Ａの放熱性を高められる。
【００６０】
［放熱板］
リアクトル１Ａは、コイル２と磁性コア３との組合体を放熱する放熱板８を備えることができる（図１）。放熱板８は、コイル２と磁性コア３とを含む組合体の設置面全面に接触可能な大きさを有する矩形板状の部材で構成している。そのため、リアクトル１Ａは、コイル２と磁性コア３の熱を設置対象に効率良く伝えられる。上述した取付部３２５を備えない場合、放熱板８の四隅には、放熱板８を設置対象に固定するためのボルトなどを挿通させる貫通孔を有するフランジ部を設けるとよい（いずれも図示略）。放熱板８の厚さは、適宜選択でき、例えば２ｍｍ以上５ｍｍ以下程度が挙げられる。放熱板８の構成材料は、アルミニウムやその合金といった金属や、アルミナなどの非金属などの熱伝導性に優れるものを利用できる。放熱板８と組合体との固定は、例えば、樹脂層９によって行える。
【００６１】
［樹脂層］
樹脂層９は、組合体の設置面のうち少なくともコイル２の設置面に接するように設けられることが挙げられる。樹脂層９を備えることで、設置対象又は上述の放熱板８を備える場合には放熱板８にコイル２を強固に固定でき、コイル２の動きの規制、放熱性の向上、設置対象又は放熱板８への固定の安定性などを図ることができる。樹脂層９の大きさは、組合体の設置面全面に介在される程度としている。樹脂層９の構成材料は、絶縁性樹脂、特にセラミックスフィラーなどを含有して放熱性に優れるもの（例えば、熱伝導率は、０．１Ｗ／ｍ・Ｋ以上、更に１Ｗ／ｍ・Ｋ以上、特に２Ｗ／ｍ・Ｋ以上）が好ましい。具体的な樹脂は、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、不飽和ポリエステルなどの熱硬化性樹脂や、ＰＰＳ樹脂、ＬＣＰなどの熱可塑性樹脂が挙げられる。
【００６２】
〔リアクトルの製造方法〕
リアクトル１Ａは、例えば、以下の準備工程、コア部品３１０の作製工程、コイル２と磁性コア（コア部品３１０，コア片３２ｍ）との組み付け工程、サイド樹脂モールド部３２０ｍの形成工程、温度センサ７の配置工程を備えるリアクトルの製造方法によって製造できる。各工程の概略は以下の通りである。
【００６３】
準備工程では、コイル２、コア片３１ｍ，３２ｍ、温度センサ７を準備する。
【００６４】
コア部品の作製工程では、複数のコア片３１ｍを離間して配置してミドル樹脂モールド部３１０ｍで覆うと共に、コア片３１ｍ，３１ｍ間にも樹脂を充填し、枠部３１５及びギャップ部分３１０ｇを含むコア部品３１０を作製する。
【００６５】
コイルと磁性コアとの組み付け工程では、コイル２の巻回部２ａ，２ｂ内にコア部品３１０のコア被覆部分をそれぞれ挿入し、両枠部３１５を挟むようにコア片３２ｍを配置して、環状に組み付けて組物を作製する。
【００６６】
サイド樹脂モールド部の形成工程では、上述の環状に組み付けた組物のコア片３２ｍの露出部分をサイド樹脂モールド部３２０ｍで覆い、コイル２と磁性コア３とを一体化した組合体を作製する。
【００６７】
温度センサの配置工程では、温度センサ７を空間２７Ｇ２に差し込み、巻回部２ａの端面と枠部３１５の対向面３１５ｃとで挟持させる。
【００６８】
その後、必要に応じて、樹脂層９を介して放熱板８上に組合体を固定する。
【００６９】
この製造方法によれば、温度センサ７を空間２７Ｇに差し込むだけで温度センサ７をコイル２に近接配置できるため、コイル２の温度を精度よく測定できるリアクトル１Ａの製造が容易である。
【００７０】
《実施形態２》
図５を参照して、実施形態２のリアクトル１Ｂを説明する。リアクトル１Ｂは、上述の空間２７Ｇで温度センサ７を固定するセンサ固定部４Ｂを備える点が実施形態１のリアクトル１Ａと相違し、その他の点は実施形態１のリアクトル１Ａと同様である。以下、この相違点を中心に説明し、その他の構成は説明を省略する。この点は実施形態３以降も同様である。
【００７１】
［センサ固定部］
センサ固定部４Ｂは、接着剤４１で構成する。接着剤４１の塗布位置は、枠部３１５（対向部材）の対向面３１５ｃでもよいし、巻回部２ａの端面でもよい。塗布位置がいずれの場合でも、コイル２とコア部品３１０とを組み合わせる前に予め接着剤４１を塗布すると共に、温度センサ７を固定しておくとよい。ここでは、接着剤４１を巻回部２ａの端面に塗布して温度センサ７を接着させている。接着剤４１の材質は、上述の樹脂層９の樹脂と同様の熱硬化性樹脂や、熱可塑性樹脂が挙げられる。
【００７２】
［温度センサ］
温度センサ７の厚さは、実施形態１に比較して小さくできる。温度センサ７を巻回部２ａ，２ｂの端面と枠部３１５の対向面３１５ｃで挟持させなくても、接着剤４１による空間２７Ｇ２内での温度センサ７の固定状態を良好に維持し易いからである。
【００７３】
［リアクトルの製造方法］
リアクトル１Ｂの製造は、実施形態１で説明した製造方法において、コア部品の作製工程後、コイルと磁性コアとの組み付け工程前に、接着剤の塗布工程と、温度センサの接着工程とを経ることで行える。即ち、リアクトル１Ｂの製造方法は、準備工程、コア部品の作製工程、接着剤の塗布工程、温度センサの接着工程、コイルと磁性コアとの組み付け工程、サイド樹脂モールド部の形成工程を備えることができる。接着剤の塗布工程は、巻回部２ａの端面に接着剤４１を塗布する。温度センサの接着工程は、温度センサ７を接着剤４１に押し付けて巻回部２ａの端面に接着させる。その後、実施形態１で説明した温度センサ７の配置工程を除いて、実施形態１で説明したコイルと磁性コアとの組み付け工程以降の工程を行う。
【００７４】
リアクトル１Ｂによれば、接着剤４１を巻回部２ａの端面に塗布して温度センサ７を接着固定しているため、温度センサ７を巻回部２ａの端面に密着させられてコイル２の温度を精度よく検知し易い。そのため、コイル２への電流の最適な制御を行い易い。また、接着剤４１により空間２７Ｇ２内に温度センサ７を固定し易い上に、その固定状態を良好に維持し易い。そのため、リアクトル１Ｂの動作時の振動や外部環境からの影響を受けても温度センサ７の脱落などを抑制し易い。
【００７５】
《実施形態３》
図６を参照して、実施形態３のリアクトル１Ｃを説明する。リアクトル１Ｃは、センサ固定部４Ｃの構成部材が実施形態２のリアクトル１Ｂのセンサ固定部４Ｂと相違し、その他の点は実施形態１、２のリアクトル１Ａ、１Ｂと同様である。
【００７６】
［センサ固定部］
センサ固定部４Ｃは、体積膨張する発泡樹脂４２で構成する。発泡樹脂４２は、複数の気泡及びこれらの気泡を内包する樹脂である。発泡樹脂４２は、樹脂を発泡させて体積膨張させることで、空間２７Ｇ２に充填されて空間２７Ｇ２を埋設する。この埋設により、空間２７Ｇ２内に温度センサ７を固定する。
【００７７】
発泡樹脂４２の配置位置は、温度センサ７に対して枠部３１５（対向部材）側でもよいし、巻回部２ａ，２ｂの端面側でもよい。前者の場合、発泡樹脂４２は、枠部３１５の対向面３１５ｃに接触すると共に、空間２７Ｇ２内を埋設して温度センサ７をコイル２（巻回部２ａ，２ｂ）と接触させる。即ち、温度センサ７が巻回部２ａ，２ｂの端面に接触した状態で固定される。後者の場合、発泡樹脂４２は、巻回部２ａ，２ｂの端面に接触すると共に、空間２７Ｇ２内を埋設して温度センサ７を枠部３１５の対向面３１５ｃと接触させる。即ち、温度センサ７が対向面３１５ｃに接触した状態で固定される。このように、温度センサ７とコイル２の端面とは、直接接触させてもよいし、温度センサ７とコイル２の端面との間に発泡樹脂４２や、接着剤４１、保護部材７２といった固体物質を介して接触させてもよい。いずれの場合でも、空間２７Ｇ２内での温度センサ７の固定状態を維持し易い。また、発泡樹脂４２の量や膨張率などによっては発泡樹脂４２の一部が介在することによる巻回部２ａ，２ｂの伸縮防止（振動防止）に寄与すると期待される。ここでは、発泡樹脂４２の配置位置は、温度センサ７に対して枠部３１５側としている。発泡樹脂４２の体積膨張により温度センサ７を巻回部２ａ，２ｂに接触させられるため、コイル２の温度を精度良く測定し易い。
【００７８】
発泡樹脂４２の形状は、空間２７Ｇ２内で体積膨張するため、空間２７Ｇ２に凡そ沿った形状である。発泡樹脂４２の大きさ（充填体積）は、空間２７Ｇ２の隙間を埋設できる程度で適宜選択できる。ここでは、温度センサ７の一部が巻回部２ａの端面に接触し、温度センサ７の他部を覆うようにセンサ固定部４Ｃが形成されている。即ち、発泡樹脂４２は、主として枠部３１５の対向面３１５ｃと温度センサ７との間に介在して、体積膨張に伴う空間２７Ｇ２の隙間の埋設によって温度センサ７を巻回部２ａの端面に固定している。
【００７９】
発泡樹脂４２の材質は、電気絶縁性に優れるもの、コイル２の最高到達温度に対する耐熱性に優れるもの（１５０℃以上、更に１８０℃以上）が好ましい。また、この構成樹脂は、リアクトル１Ｃの冷却に用いられる液体冷媒などに接触し得ることから、液体冷媒に対する耐性に優れるものが好ましい。具体的な発泡樹脂４２の材質は、ＰＰＳ樹脂、ナイロンなどのＰＡ樹脂、ポリイミド樹脂などが挙げられる。これらの樹脂が接着力をある程度有していれば、コイル２と温度センサ７との接触状態をより維持し易い。
【００８０】
発泡樹脂４２の原料には、未発泡の樹脂（図示略）を好適に利用できる。未発泡の樹脂は、取り扱い易く、所望の形状のものを用意しやすい。その上、可撓性に優れるため任意の箇所に配置し易く、作業性に優れる。未発泡の樹脂は、市販品や公知のものを利用できる。例えば、発泡後の樹脂の厚さが、発泡前の樹脂の厚さの３倍以上、更に４．５倍以上、更には５倍以上のものであれば、空間２７Ｇの隙間を埋め易い。具体的には、（発泡後の樹脂の厚さ／発泡前の樹脂の厚さ）で求められる膨張率が３以上、４．５以上、５以上であるものが挙げられる。膨張率が上記の範囲を満たす場合には、未発泡の樹脂の厚さが十分に薄く（例えば、０．２ｍｍ以下）、空間２７Ｇといった狭い箇所であっても、未発泡の樹脂と温度センサ７とを同時に、かつ容易に挿入でき、作業性に優れる。
【００８１】
［リアクトルの製造方法］
リアクトル１Ｃの製造は、実施形態１で説明した製造方法において、樹脂モールド部３２０ｍの形成工程後、温度センサの配置工程の代わりに、温度センサと未発泡の樹脂の配置工程と、発泡工程とを経ることで行える。即ち、リアクトルの製造方法は、準備工程、コア部品の作製工程、コイルと磁性コアとの組み付け工程、サイド樹脂モールド部の形成工程、温度センサと未発泡の樹脂の配置工程、発泡工程を備える。温度センサと未発泡の樹脂の配置工程では、温度センサ７と共に未発泡の樹脂を空間２７Ｇ２に差し込む。そして、発泡工程では、未発泡の樹脂が発泡するのに必要な熱処理を施して、未発泡の樹脂を発泡させて発泡樹脂４２を形成する。
【００８２】
上述のリアクトル１Ｃによれば、温度センサ７と対向面３１５ｃとの間に発泡樹脂４２が介在するため、温度センサ７を巻回部２ａの端面に密着させられてコイル２の温度を精度よく検知し易い。そのため、コイル２への電流の最適な制御を行い易い。また、温度センサ７を固定し易い上に、その固定状態を良好に維持し易く、温度センサ７の脱落などをより一層抑制し易い。
【００８３】
《実施形態４》
図７を参照して、実施形態４のリアクトル１Ｄを説明する。リアクトル１Ｄは、センサ固定部４Ｄの構成が実施形態２，３のリアクトル１Ｂ、１Ｃのセンサ固定部４Ｂ、４Ｃと相違し、その他の点は実施形態１〜３のリアクトル１Ａ〜１Ｃと同様である。
【００８４】
［センサ固定部］
センサ固定部４Ｄは、接着剤４１と発泡樹脂４２の両方を有する。接着剤４１と発泡樹脂４２の位置関係は、温度センサ７を挟んで互いに反対の位置とすることが挙げられる。即ち、接着剤４１の塗布位置を巻回部２ａの端面とし、発泡樹脂４２の配置位置を枠部３１５（対向部材）側とする場合や、接着剤４１の塗布位置を枠部３１５の対向面３１５ｃとし、発泡樹脂４２の配置位置を巻回部２ａの端面側とする場合が挙げられる。いずれの場合でも、発泡樹脂４２の体積膨張により温度センサ７を接着剤４１に接触させ易いため、空間２７Ｇ２内での温度センサ７の固定状態を良好に維持できる。特に、前者の場合には温度センサ７を巻回部２ａの端面に密着させられ、巻回部２ａとの接触状態を良好に維持し易い。ここでは、接着剤４１の塗布位置を巻回部２ａの端面とし、発泡樹脂４２の配置位置を枠部３１５側とする。
【００８５】
［リアクトルの製造方法］
リアクトル１Ｄの製造は、実施形態２で説明した製造方法において、サイド樹脂モールド部の形成工程後、実施形態３で説明した未発泡の樹脂の配置工程と発泡工程とを経ることで行える。即ち、リアクトルの製造方法は、準備工程、コア部品の作製工程、接着剤の塗布工程、温度センサの接着工程、コイルと磁性コアとの組み付け工程、サイド樹脂モールド部の形成工程、未発泡の樹脂の配置工程、発泡工程を備える。未発泡の樹脂の配置工程では、巻回部２ａの端面に接着させた温度センサ７と枠部３１５の対向面３１５ｃとの間に未発泡の樹脂を介在させる。或いは、実施形態２で説明した製造方法において、温度センサの接着工程後のコイルと磁性コアとの組み付け工程の際、未発泡の樹脂の配置工程も併せて行う。そして、その後のサイド樹脂モールド部の形成工程と同時やその前後に実施形態３で説明した発泡工程を経ることで行える。
【００８６】
リアクトル１Ｄによれば、発泡樹脂４２が温度センサ７と対向面３１５ｃとの間の隙間を埋めるため、温度センサ７を巻回部２ａに密着させ易い上に、その接触状態を良好に維持し易い。そのため、コイル２への電流の最適な制御をより一層行い易い上に、温度センサ７の脱落などをより一層抑制し易い。
【００８７】
《実施形態５》
図８、９を参照して、実施形態５のリアクトル１Ｅを説明する。リアクトル１Ｅは、対向部材における巻回部の端面側（対向面）に溝部が形成されている点が主として実施形態１〜４のリアクトル１Ａ〜１Ｄと相違する。
【００８８】
［対向部材］
対向部材は、枠部３１５で構成している。枠部３１５の対向面３１５ｃには、溝部３１５ｔが形成されている。この溝部３１５ｔに温度センサ７を配置する。溝部３１５ｔの幅（巻回部２ａ，２ｂの並列方向に沿った長さ）及び深さ（コイル２の軸方向に沿った長さ）は、温度センサ７を嵌め込める程度であればよい。ここでは、図８の一点鎖線円内に拡大して示すように、溝部３１５ｔの幅を温度センサ７よりも少し大きくし、溝部３１５ｔの深さを温度センサ７の厚さの半分程度としている。溝部３１５ｔの長さ（上下方向に沿った長さ）は、温度センサ７の所望の配置高さに応じて適宜選択できる。溝部３１５ｔの長さを枠部３１５の上部から途中までとして、閉鎖端を有する溝部３１５ｔとしてもよいし、溝部３１５ｔの長さを枠部３１５の上下の全長に亘る長さとして、閉鎖端の無い溝部３１５ｔとしてもよい。ここでは、図９に示すように、枠部３１５の上部から略中央まで（枠部３１５の略上半分）の長さとして、閉鎖端を有する溝部３１５ｔとしている。溝部３１５ｔが閉鎖端を有することで、空間２７Ｇに温度センサ７を容易に配置できる。なお、図９では、説明の便宜上、コア部品３１０以外は省略して示している。溝部３１５ｔの形成は、ミドル樹脂モールド部３１０ｍの成形と同時に行ってもよいし、別途切削などの機械加工により行ってもよい。なお、溝部３１５ｔに代えて、枠部３１５の厚さ方向の表裏に抜けるスリットを形成してもよい。
【００８９】
［空間］
空間２７Ｇ２は、巻回部２ａの端面と、枠部３１５の対向面３１５ｃと、溝部３１５ｔとで形成される。実施形態１〜４の空間２７Ｇに比較して、溝部３１５ｔの分だけ空間２７Ｇが広いため、空間２７Ｇに温度センサ７を配置し易い。
【００９０】
［温度センサ］
温度センサ７は、溝部３１５ｔの閉鎖端に位置決めされている。温度センサ７は巻回部２ａの端面と密着しないものの、巻回部２ａの端面に対してある程度近づけて配置できるため、コイル２の温度を十分に精度良く測定できる。温度センサ７はセンサ固定部４Ｅにより固定されていることが好ましい。
【００９１】
［センサ固定部］
センサ固定部４Ｅは、温度センサ７と巻回部２ａ，２ｂの端面の両方に接するように設けられていることが好ましい。そうすれば、センサ固定部４Ｅにより温度センサ７の溝部３１５ｔへの固定を行い易い上に、センサ固定部４Ｅを温度センサ７へのコイル２の温度の伝達経路に利用でき、コイル２の温度を精度よく測定し易い。センサ固定部４Ｅには、上述した接着剤や発泡樹脂のどちらかのみを用いてもよいし、接着剤と発泡樹脂の両方を用いてもよい。ここでは、接着剤と発泡樹脂の両方を用いる。具体的には、図８の一点鎖線円に囲まれた拡大図に示すように、接着剤４１の塗布位置を溝部３１５ｔ内とし、発泡樹脂４２の配置位置を巻回部２ａの端面側とすることが挙げられる。この場合、接着剤４１による接着と、発泡樹脂４２の体積膨張に伴う空間２７Ｇ２の隙間の埋設とにより温度センサ７を溝部３１５ｔ内に固定できる。その上、発泡樹脂４２が巻回部２ａの端面に接触することで、温度センサ７にコイル２の温度を伝達し易い。
【００９２】
［リアクトルの製造方法］
リアクトル１Ｅの製造方法は、実施形態４で説明した製造方法の接着剤の塗布工程において塗布する対象が枠部３１５の溝部３１５ｔである点が相違し、それ以外は実施形態４で説明した製造方法と同様である。
【００９３】
上述したリアクトル１Ｅによれば、溝部３１５ｔを枠部３１５の対向面３１５ｃに形成することで、溝部３１５ｔのない場合に比較して空間２７Ｇ２を広くでき、空間２７Ｇ２内に温度センサ７を配置し易い。また、温度センサ７を巻回部２ａの端面に対してある程度近づけて配置できるため、コイル２の温度を十分に精度良く測定できる。
【００９４】
《変形例１》
実施形態１では、ミドル樹脂モールド部３１０ｍの形成時期とサイド樹脂モールド部３２０ｍの形成時期とが異なる構成を説明した。変形例１として、外側コア部も、内側コア部と同様に、コア片３２ｍとサイド樹脂モールド部３２０ｍとを備えるコア部品とし、一対の（内側）コア部品３１０と、一対の（外側）コア部品との合計４個のコア部品を組み付ける形態とすることができる。この形態では、対向部材を上記外側コア部品（サイド樹脂モールド部）で構成することができる。この形態は、各コア部品をそれぞれ製造できる上に、被覆対象の形状が単純になり、組付部品の製造性に優れる。コア部品同士が相互に係合する係合部などを備えると、組み付け状態を強固に維持できる。
【００９５】
《変形例２》
変形例１では、合計４個の柱状のコア部品を備える形態を説明した。変形例２では、一方の内側コア部を構成するコア片３１ｍを含む積層物と一方のコア片３２ｍとがＬ状に組み付けられて樹脂モールド部に一体に保持されたＬ字コア部品を一組備える形態や、双方の内側コア部を構成する２個の積層物と一方のコア片３２ｍとがＵ状に組み付けられて樹脂モールド部に一体に保持されたＵ字コア部品と、１個の外側コア部品とを備える形態などとすることができる。
【００９６】
《変形例３》
実施形態１では、磁性コア３がコア片３１ｍ，３２ｍを覆う樹脂モールド部３１０ｍ，３２０ｍを備える構成を説明した。その他、樹脂モールド部を備えていない形態、樹脂モールド部に代えて、介在絶縁部材を備える形態とすることができる。介在絶縁部材は、例えば、巻回部２ａ，２ｂと複数のコア片３１ｍを含む内側コア部との間に介在される筒状部材と、巻回部２ａ，２ｂの端面とコア片３２ｍの内端面３２ｅとの間に介在される枠体部材とを備えるものが挙げられる。枠体部材は、枠部３１５のような平板状であり、一対の内側コア部が挿通される一対の貫通孔が設けられる。この場合、巻回部２ａ，２ｂの端面とで空間２７Ｇを形成する対向部材は、上記枠体部材で構成される。即ち、枠体部材は、巻回部２ａ，２ｂの端面に対向すると共に、巻回部２ａ，２ｂの軸方向に直交する平面で構成される対向面を有する。これらの形態では、コイル２と磁性コア３とを含む組合体を収納する個別ケースを備える形態とすることができる。又は、個別ケースと、個別ケース内に充填される封止樹脂とを備える形態とすることができる。そうすれば、リアクトル１Ａの機械的保護、外部環境からの保護を図ることができる。
【００９７】
本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。例えば、巻回部が一つのみであるコイルと、Ｅ−Ｅ型コアやＥ−Ｉ型コアなどと呼ばれる磁性コアとを備えるリアクトルとすることができる。
【産業上の利用可能性】
【００９８】
本発明のリアクトルは、ハイブリッド自動車、プラグインハイブリッド自動車、電気自動車、燃料電池自動車などの車両に搭載される車載用コンバータ（代表的にはＤＣ−ＤＣコンバータ）や空調機のコンバータなどの種々のコンバータ、電力変換装置の構成部品に好適に利用できる。
【符号の説明】
【００９９】
１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅ  リアクトル
２  コイル
２ａ、２ｂ  巻回部  ２ｒ  連結部  ２ｗ  巻線  ２ｅ  端部
２７Ｇ、２７Ｇ１、２７Ｇ２、２７Ｇ３、２７Ｇ4  空間
３  磁性コア
３１ｍ、３２ｍ  コア片  ３２ｅ  内端面
３１０  コア部品
３１０ｍ  ミドル樹脂モールド部  ３１０ｇ  ギャップ部分
３１５  枠部  ３１５ｃ  対向面  ３１５ｈ  貫通孔  ３１５ｔ  溝部
３１６  突条  ３１７  突出部  ３１８  係止部  ３１９  仕切り板
３２０ｍ  サイド樹脂モールド部
３２５  取付部  ３２５ｈ  ボルト孔
４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ、４Ｅ  センサ固定部
４１  接着剤  ４２  発泡樹脂
７  温度センサ  ７２  保護部材  ７８  配線
８  放熱板
９  樹脂層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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