(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
規格公差内の複数の第１の部品の各々に付与された、組立に関する第１の検査情報、及び、前記第１の部品と組み立て可能な、規格公差内の複数の第２の部品の各々に付与された、組立に関する第２の検査情報を読み込む検査情報読み込み部と、
各部品を取り置く部品取り置き部と、
各部品と、各部品に対応した検査情報と、前記部品取り置き部における各部品の取り置き場所との対応関係を記憶する記憶部と、
前記複数の第１の部品を、各々が所定の個数含む複数の第１のグループにまとめ、前記複数の第２の部品を、各々が前記所定の個数と同数含む複数の第２のグループにまとめるグループ分け部と、
前記第１のグループの各々に含まれる第１の部品及び前記第２のグループの各々に含まれる第２の部品にそれぞれ対応する、第１及び第２の検査情報を用いて、前記第１のグループの各々の内の第１の部品と前記第２のグループの各々の内の第２の部品との組み合わせを１対１の関係で決定する組み合わせ決定部と、
前記組み合わせ決定部が決定した組み合わせに対応する第１の部品及び第２の部品を、前記記憶部に記憶された対応関係を用いて、前記部品取り置き部から組み立て装置に供給する部品搬送装置と、
を備えた部品組み立てシステム。
【請求項２】
前記組み合わせ決定部は、前記第１及び第２の検査情報を用いて、前記第１及び第２のグループの各々において、それぞれ前記第１及び第２の部品の各々の組立のしやすさについて順番付けを行い、該順番付けに基づいて、前記第１の部品と前記第２の部品との組立のしやすさが平準化されるように第１及び第２の部品の組み合わせを決定する、請求項１に記載の部品組み立てシステム。
【請求項３】
前記組み合わせ決定部は、前記第１及び第２の検査情報を用いて、前記第１の部品と前記第２の部品を組み立てた後の寸法誤差について各グループ内での部品の順番付けを行い、各グループでの順番付けに基づいて組み立てた後の寸法誤差が平準化されるように第１及び第２の部品の組み合わせを決定する、請求項１に記載の部品組み立てシステム。
【請求項４】
前記組み合わせ決定部は、前記第１のグループに含まれる第１の部品と前記第２のグループに含まれる第２の部品との全ての組み合わせについて、第１及び第２の検査情報を用いた評価を行って第１及び第２の部品の組み合わせを決定する、請求項１に記載の部品組み立てシステム。
【請求項５】
規格公差内の複数の第１の部品の各々に付与された、組立に関する第１の検査情報、及び、前記第１の部品と組み立て可能な、規格公差内の複数の第２の部品の各々に付与された、組立に関する第２の検査情報を読み込むステップと、
各部品を部品取り置き部に取り置くステップと、
各部品と、各部品に対応した検査情報と、前記部品取り置き部における各部品の取り置き場所との対応関係を記憶するステップと、
前記複数の第１の部品を、各々が所定の個数含む複数の第１のグループにまとめ、前記複数の第２の部品を、各々が前記所定の個数と同数含む複数の第２のグループにまとめるステップと、
前記第１のグループの各々に含まれる第１の部品及び前記第２のグループの各々に含まれる第２の部品にそれぞれ対応する、第１及び第２の検査情報を用いて、前記第１のグループの各々の内の第１の部品と前記第２のグループの各々の内の第２の部品との組み合わせを１対１の関係で決定するステップと、
決定した組み合わせに対応する第１の部品及び第２の部品を、記憶された前記対応関係を用いて、前記部品取り置き部から組み立て装置に供給するステップと、
を含む部品組み立て方法。
【請求項６】
前記組み合わせを決定するステップは、前記第１及び第２の検査情報を用いて、前記第１及び第２のグループの各々において、それぞれ前記第１及び第２の部品の各々の組立のしやすさについて順番付けを行い、該順番付けに基づいて、前記第１の部品と前記第２の部品との組立のしやすさが平準化されるように第１及び第２の部品の組み合わせを決定することを含む、請求項５に記載の部品組み立て方法。
【請求項７】
前記組み合わせを決定するステップは、前記第１及び第２の検査情報を用いて、前記第１の部品と前記第２の部品を組み立てた後の寸法誤差について各グループ内での部品の順番付けを行い、各グループでの順番付けに基づいて組み立てた後の寸法誤差が平準化されるように第１及び第２の部品の組み合わせを決定することを含む、請求項５に記載の部品組み立て方法。
【請求項８】
前記組み合わせを決定するステップは、前記第１のグループに含まれる第１の部品と前記第２のグループに含まれる第２の部品との全ての組み合わせについて、第１及び第２の検査情報を用いた評価を行って第１及び第２の部品の組み合わせを決定することを含む、請求項５に記載の部品組み立て方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の部品を組み立てる部品組み立てシステム、及び部品組み立て方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
複数の部品を組み合わせて組み立てることによって製品を生産するためのシステムや方法には、種々のものが知られている。これに関連する従来技術として、例えば特許文献１には、バルブアジャスタのプランジャとボディのような、互いに嵌合し合う２部品の計測、選定、組合せ、搬送等を自動化するための自動組合せ搬送装置が記載されている。
【０００３】
また特許文献２には、所定部分同士が相互に組み合わされる複数の部材をそれぞれ生産して、生産された各部材の所定部分同士を組み合わせて製品とする生産方法に使用される生産管理システムが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平０９−３１４４３１号公報
【特許文献２】特開２００９−０５９２２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
部品の組立においては、組み立てる部品の寸法誤差が、組立のしやすさや組み立てられた製品の品質に影響を与える。自動組立装置においては、組立のしやすさは自動組立できるか否かに影響することがあり、組立しにくい部品の組合せになってしまった場合は、自動組立装置の一時的な停止や空転（いわゆるチョコ停）が発生する可能性がある。また、設計時に想定しなかった誤差要因により、組立が不可能となる事態も発生しうる。
【０００６】
また、与えられた全ての部品の寸法誤差が規格公差内であり、それらを組み合わせてできる製品の寸法が設計公差内に入るとしても、該部品をランダムに組み合わせた場合は、製品の寸法も設計公差内でランダムにばらつくことになり、製品の品質（寸法精度）をさらに改善することは難しい。
【０００７】
特許文献１に記載の技術は、第１の部品の寸法を計測してそれらを寸法別にストックし、第２の部品の寸法を計測し、第２の部品に対して最適な嵌合値となる第１の部品をストックの中から取出して、第２の部品と組み合わせるものと解される。しかしこのやり方では、最適な嵌合値とならない第１の部品はストックに蓄積されていくことになる。
【０００８】
一方、特許文献２に記載の技術は、各部材をその仕上がり精度に基づいてランク分けし、ランク分けされたそれぞれの部材の所定部分同士が適切に組み合わせることができるかをランク毎に示すランク分けデータを作成し、該ランク分けデータに基づいて各部材の組み合わせを決定・管理するものと解される。しかしこのやり方では、上述のようなランクを事前に決定しておく必要がある。
【０００９】
さらに、特許文献１又は２に記載の技術では、各部品のストック先又はランクが他の部品に依存せずに決定されるので、複数の部品がグループとして与えられた場合に、グループ間で最適な部品の組み合わせを決定することはできない。
【００１０】
そこで本発明は、各部品の検査情報を利用して、同一種類の他の部品の検査情報を考慮した上で過不足なく、最適な部品の組み合わせを決定する機能を備えた部品組み立てシステム、及び部品組み立て方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するために、本願第１の発明は、規格公差内の複数の第１の部品の各々に付与された、組立に関する第１の検査情報、及び、前記第１の部品と組み立て可能な、規格公差内の複数の第２の部品の各々に付与された、組立に関する第２の検査情報を読み込む検査情報読み込み部と、各部品を取り置く部品取り置き部と、各部品と、各部品に対応した検査情報と、前記部品取り置き部における各部品の取り置き場所との対応関係を記憶する記憶部と、前記複数の第１の部品を、各々が所定の個数含む複数の第１のグループにまとめ、前記複数の第２の部品を、各々が前記所定の個数と同数含む複数の第２のグループにまとめるグループ分け部と、前記第１のグループの各々に含まれる第１の部品及び前記第２のグループの各々に含まれる第２の部品にそれぞれ対応する、第１及び第２の検査情報を用いて、前記第１のグループの各々の内の第１の部品と前記第２のグループの各々の内の第２の部品との組み合わせを１対１の関係で決定する組み合わせ決定部と、前記組み合わせ決定部が決定した組み合わせに対応する第１の部品及び第２の部品を、前記記憶部に記憶された対応関係を用いて、前記部品取り置き部から組み立て装置に供給する部品搬送装置と、を備えた部品組み立てシステムを提供する。
【００１２】
第２の発明は、第１の発明において、前記組み合わせ決定部は、前記第１及び第２の検査情報を用いて、前記第１及び第２のグループの各々において、それぞれ前記第１及び第２の部品の各々の組立のしやすさについて順番付けを行い、該順番付けに基づいて、前記第１の部品と前記第２の部品との組立のしやすさが平準化されるように第１及び第２の部品の組み合わせを決定する、部品組み立てシステムを提供する。
【００１３】
第３の発明は、第１の発明において、前記組み合わせ決定部は、前記第１及び第２の検査情報を用いて、前記第１の部品と前記第２の部品を組み立てた後の寸法誤差について各グループ内での部品の順番付けを行い、各グループでの順番付けに基づいて組み立てた後の寸法誤差が平準化されるように第１及び第２の部品の組み合わせを決定する、部品組み立てシステムを提供する。
【００１４】
第４の発明は、第１の発明において、前記組み合わせ決定部は、前記第１のグループに含まれる第１の部品と前記第２のグループに含まれる第２の部品との全ての組み合わせについて、第１及び第２の検査情報を用いた評価を行って第１及び第２の部品の組み合わせを決定する、部品組み立てシステムを提供する。
【００１５】
また本願第５の発明は、規格公差内の複数の第１の部品の各々に付与された、組立に関する第１の検査情報、及び、前記第１の部品と組み立て可能な、規格公差内の複数の第２の部品の各々に付与された、組立に関する第２の検査情報を読み込むステップと、各部品を部品取り置き部に取り置くステップと、各部品と、各部品に対応した検査情報と、前記部品取り置き部における各部品の取り置き場所との対応関係を記憶するステップと、前記複数の第１の部品を、各々が所定の個数含む複数の第１のグループにまとめ、前記複数の第２の部品を、各々が前記所定の個数と同数含む複数の第２のグループにまとめるステップと、前記第１のグループの各々に含まれる第１の部品及び前記第２のグループの各々に含まれる第２の部品にそれぞれ対応する、第１及び第２の検査情報を用いて、前記第１のグループの各々の内の第１の部品と前記第２のグループの各々の内の第２の部品との組み合わせを１対１の関係で決定するステップと、決定した組み合わせに対応する第１の部品及び第２の部品を、記憶された前記対応関係を用いて、前記部品取り置き部から組み立て装置に供給するステップと、を含む部品組み立て方法を提供する。
【００１６】
第６の発明は、第５の発明において、前記組み合わせを決定するステップは、前記第１及び第２の検査情報を用いて、前記第１及び第２のグループの各々において、それぞれ前記第１及び第２の部品の各々の組立のしやすさについて順番付けを行い、該順番付けに基づいて、前記第１の部品と前記第２の部品との組立のしやすさが平準化されるように第１及び第２の部品の組み合わせを決定することを含む、部品組み立て方法を提供する。
【００１７】
第７の発明は、第５の発明において、前記組み合わせを決定するステップは、前記第１及び第２の検査情報を用いて、前記第１の部品と前記第２の部品を組み立てた後の寸法誤差について各グループ内での部品の順番付けを行い、各グループでの順番付けに基づいて組み立てた後の寸法誤差が平準化されるように第１及び第２の部品の組み合わせを決定することを含む、部品組み立て方法を提供する。
【００１８】
第８の発明は、第５の発明において、前記組み合わせを決定するステップは、前記第１のグループに含まれる第１の部品と前記第２のグループに含まれる第２の部品との全ての組み合わせについて、第１及び第２の検査情報を用いた評価を行って第１及び第２の部品の組み合わせを決定することを含む、部品組み立て方法を提供する。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、互いに組み合わされる第１及び第２の部品を、それぞれグループにまとめた上で、各部品の検査情報に基づいて各グループから組み合わせるべき部品を決定するので、各グループ内の部品を過不足なく組み合わせることができるとともに、部品を個々に取り扱った場合では実現できない組み合わせの最適化が行える。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の好適な実施形態に係る部品組み立てシステムの機能ブロック図である。
【図２】第１の部品及び第２の部品の具体的形状例を示す図である。
【図３】図１の部品組み立てシステムにおける処理例を示すフローチャートである。
【図４】第１の部品及び第２の部品をグループ分けし、検査情報に基づいて各グループ内で部品を順番付けした例を示す図である。
【図５】図４の比較例として、第１の部品及び第２の部品をグループ分けし、検査情報に基づく順番付けをしていない例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
図１は、本願発明の好適な実施形態に係る部品組み立てシステム１０の機能ブロック図である。部品組み立てシステム１０は、第１の部品Ａを製造する、工作機械等の部品Ａ製造装置（第１の製造装置）１２と、部品Ａ製造装置１２で製造された部品Ａについて、寸法測定等の検査を行う部品Ａ検査装置（第１の検査装置）１４と、第１の部品Ａと組み立て可能な第２の部品Ｂを製造する、工作機械等の部品Ｂ製造装置（第２の製造装置）１６と、部品Ｂ製造装置１６で製造された部品Ｂについて、寸法測定等の検査を行う部品Ｂ検査装置（第１の検査装置）１８と、部品Ａ検査装置１４で検査された部品Ａ、及び部品Ｂ検査装置１８で検査された部品Ｂを搬送する、ロボット又はベルトコンベア等の部品搬送装置２０と、部品搬送装置２０が搬送した部品Ａ及びＢを組み立てる部品組み立て装置２２とを有する。
【００２２】
また部品組み立てシステム１０は、部品搬送装置２０が部品Ａ検査装置１４又は部品Ｂ検査装置１８から搬送した部品を一時的に貯留（取り置き）する、部品棚やストッカ等の部品取り置き部２４と、部品搬送装置２０の動作等を制御する制御装置２６とを有する。制御装置２６は、例えば、部品搬送装置２０や部品組み立て装置２２とは異なる場所に配置されたパーソナルコンピュータやサーバであり、規格公差内の複数の第１の部品Ａの各々に付与された、組立に関する第１の検査情報、及び規格公差内の複数の第２の部品Ｂの各々に付与された、組立に関する第２の検査情報を読み込む検査情報読み込み部２８と、各部品と、各部品に対応した検査情報と、部品取り置き部２４における各部品の取り置き場所との対応関係を記憶する記憶部３０と、複数の第１の部品を所定の個数（後述する例では５個）含む１つ以上の第１のグループにまとめ、複数の第２の部品を、該所定の個数と同数含む１つ以上の第２のグループにまとめるグループ分け部３２と、第１のグループの１つと第２のグループの１つを組み合わせ、組み合わせられた第１のグループの１つに含まれる第１の部品Ａ及び組み合わせられた第２のグループの１つに含まれる第２の部品Ｂにそれぞれ対応する、第１及び第２の検査情報を用いて、組み合わせられた第１のグループの１つ内の第１の部品Ａと組み合わせられた第２のグループの１つ内の第２の部品Ｂとの組み合わせを１対１の関係で（つまり部品の過不足なく）決定する組み合わせ決定部３４と、組み合わせ決定部３４が決定した組み合わせに対応する第１の部品及び第２の部品を、部品取り置き部２４から組み立て装置２２に供給する指令を部品搬送装置２０に送る供給先指令部３６とを有する。なおここでの「１対１の関係」とは、同一個数の部品を含む第１及び第２のグループ間において、第１のグループ内の各部品が第２のグループ内の部品のいずれか１つと組み合わされ（関連付けられ）、かつ、第１のグループ内の各部品と組み合わされた第２のグループ内の部品は互いに異なることを意味する。換言すれば、一方のグループの１つの部品が、他方のグループの複数の部品と組み合わされることはない。
【００２３】
図２は、上述の第１の部品Ａ及び第２の部品Ｂの具体的形状例を示す図である。ここでは、第１の部品Ａは、円筒状又は円柱状の部品であり、第２の部品Ｂは、部品Ａの軸方向端部３８が挿入可能な嵌合穴４０をもつ円板状の部品であるとする。より具体的には、ここでは、第１の部品Ａは全て、軸方向端部３８が直径３０ｍｍに対し０μｍから−１３μｍの規格公差内となっており、第２の部品Ｂは全て、嵌合穴４０が内径３０ｍｍに対し＋１３μｍから０μｍまでの規格公差内となっている。
【００２４】
一方、部品組み立て装置２２は、例えば多関節ロボットを備え、該多関節ロボットが第１の部品Ａを把持し、治具又は他のロボット等に保持された第２の部品Ｂに対する嵌合作業を自動で行えるように構成されているものとする。より具体的には、部品Ａの軸方向端部３８と部品Ｂの嵌合穴４０は、それぞれテーパが設けられているものとし、部品組み立て装置２２（多関節ロボット）には、機械的なフローティング機構が設けられているか、或いはソフトウェア的な柔軟制御技術が用いられているものとする。このような構成では、ロボットの位置制御によって部品Ａと部品Ｂとをロボットの動作精度で軸合わせした後に、ロボットに把持された部品Ａをロボットによって部品Ｂに対して押し込んでいくと、部品Ａを把持する柔軟制御技術が用いられたロボットまたはフローティング機構が上記テーパに沿って部品Ｂに対して柔軟に動き、部品同士の軸が正確に合致し、両部品の組み立てを行うことができる。
【００２５】
ここで、部品Ａと部品Ｂは、上記規格公差内にある限り、設計上は必ず組み立てることができる。しかし、公差内の部品をランダムに組み合わせた場合、例えば、軸方向端部３８が直径３０ｍｍに対し０μｍの誤差である部品Ａと、嵌合穴４０が内径３０ｍｍに対し０μｍの誤差である部品Ｂとが組み合わされることもあり、この場合は組み立て（嵌合）が非常に難しい。さらに、実際には、部品同士の摩擦、ロボットの押し込み力、ロボットが部品に倣うことができる柔軟性、温度変化・振動などの外的要因等によって、両部品の嵌合が好適に行えないこともある。このような不具合が組み立てシステムの稼働中に発生すると、システムの一時的な停止や空転（いわゆるチョコ停）が発生することになる。そこで本実施形態では、以下に説明する処理によってこの不具合を回避する。
【００２６】
図３は、本実施形態に係る部品組み立てシステム１０における処理の一例を示すフローチャートである。先ずステップＳ１において、上述の検査情報読み込み部２８が、第１及び第２の検査装置から、複数の第１の部品Ａの検査情報及び複数の第２の部品Ｂの検査情報をそれぞれ読み込む。部品Ａ及び部品Ｂはそれぞれ、第１及び第２の製造装置での製造後に、第１及び第２の検査装置によって検査され、個々に検査情報が付与される。この例での検査情報は、部品の組立のしやすさに関する寸法公差とする。
【００２７】
検査情報は、個々の部品に２次元バーコードや内蔵メモリなどを用いて保持させることができ、検査情報読み込み部２８は、カメラ等を用いて該２次元バーコードを撮影するか、又は電気的な接続によって該内蔵メモリにアクセスすることで、検査情報を読み取ることができる。或いは、個々の部品には固有の識別番号（ＩＤ）のみを割り振っておき、一方、検査情報は第１及び第２の検査装置に該ＩＤに対応付けて記憶されてもよい。この場合は、ネットワーク等を介して、ＩＤと対応付けされた検査情報を検査装置から検査情報読み取り部に送信することができる。
【００２８】
図４に示す表４２及び表４４はそれぞれ、検査情報読み込み部２８に読み出されて記憶部３０に記憶される、第１の部品Ａ１〜Ａ５及び第２の部品Ｂ１〜Ｂ５の検査情報の例を示しており、例えば、部品Ａ１の検査情報は−２μｍ、Ａ２の検査情報は−５μｍ・・・といった情報が記録される。同様に、部品Ｂ１の検査情報は＋２μｍ、Ｂ２の検査情報は＋３μｍ・・・といった情報が記録される。
【００２９】
次のステップＳ２では、検査済の第１の部品及び第２の部品が部品搬送装置２０によって搬送され、部品取り置き部２４に取り置き（ストック）される。次に、各部品と、各部品に対応した検査情報と、部品取り置き部２４における各部品の取り置き場所との対応関係が、記憶部３０に記憶（保存）される（ステップＳ３）。
【００３０】
次のステップＳ４では、上述のグループ分け部３２が、複数の第１の部品を所定の個数（例えば５個ずつ）含む１つ以上の第１のグループにまとめ、複数の第２の部品を、該所定の個数と同数（例えば５個ずつ）含む１つ以上の第２のグループにまとめる。より具体的には、適当な値ｎを設定し、第１の部品については部品Ａ１からＡｎまでの検査情報が読み込まれ、第２の部品については部品Ｂ１からＢｎまでの検査情報が読み込まれる。また制御装置２６では、第１及び第２の部品のそれぞれについて、１つ以上のグループ（例えば、部品Ａ１〜Ａ５、Ａ６〜Ａ１０、・・・、Ａ（ｎ−４）〜Ａｎからなる複数の第１のグループと、それに対応する部品Ｂ１〜Ｂ５、Ｂ６〜Ｂ１０、・・・、Ｂ（ｎ−４）〜Ｂｎからなる複数の第２のグループ）が作成される。
【００３１】
部品のグループを作成する方法としては、上述のように与えられた部品をｎ個まで読み込んだ後に、ｎ個の部品を分割してグループ化してもよいし、順次送られてくる部品に対して１グループの中に入る部品の数をあらかじめｍ（例えばｍ＝５）と決めておき、読み込み数がｍに達したときにｍ個の部品を１グループとして生成するという処理を順次行ってもよい。なお、１つのグループに含まれる部品の個数が多いほど、組立しやすさのばらつきを低く抑えることができるが、取り置き部２４に取り置いておく部品の個数が増加することになるため、システムの仕様等に応じて適正な値を設定しておくことが好ましい。
【００３２】
なお上述の例では、第１のグループの各々に含まれる部品Ａの個数はいずれも同数（ここでは５）であるが、例えば、部品Ａ１〜Ａ４（部品が４個）、Ａ５〜Ａ１０（部品が６個）、・・・のように、互いに異なるようにしてもよい。但しその場合、第２のグループの各々の少なくとも１つは、第１のグループの各々の部品Ａの個数と同数の部品Ｂを含む（つまり部品Ｂを４個含むグループや、部品Ｂを６個含むグループが少なくとも１つ存在する）ものとする。
【００３３】
次のステップＳ５では、上述の組み合わせ決定部３４が、第１及び第２のグループ内において検査情報を用いた部品の順番付けを行い、この順番付けに基づいて第１及び第２のグループ間での第１及び第２の部品の組み合わせを決定する（ステップＳ６）。図４に示す例では、表４６に示すように、第１の部品Ａ１〜Ａ５について軸方向端部の直径寸法が大きい順に順番を付け、同様に、表４８に示すように、第２の部品Ｂ１〜Ｂ５について嵌合穴の内径寸法が大きい順に順番を付ける。この結果、第１及び第２のグループのうちの一方（ここでは第１のグループ）では、第１の部品は組立しにくい順に順番が付され、第１及び第２のグループのうちの他方（ここでは第２のグループ）では、第２の部品は組立しやすい順に順番が付されることになる。
【００３４】
そこで、第１の部品のグループと第２の部品のグループからそれぞれ、同じ順番の部品を選択して組み合わせ、その内容を、供給先指令部３６を介して、部品搬送装置２０に指示（送信）する。部品搬送装置２０は、指示された組み合わせに対応する第１の部品及び第２の部品（例えば部品Ａ５と部品Ｂ４）を、記憶部３０に記憶された対応関係を用いて該部品を取り置いた場所を参照し、部品取り置き部２４から組み立て装置２２に搬送・供給する（ステップＳ７）。なお本実施形態では、ステップＳ１〜Ｓ７の処理を全て自動で行うこともできる。
【００３５】
以上の処理により、図４の表５０に示すように、第１及び第２の部品を嵌合するときの隙間の大きさのばらつきが平準化され、組立しやすさのばらつきが小さくなる。従って、各グループからランダムに部品を選択して組み合わせる場合に比べ、嵌合が困難又は不能となる組み合わせが生じる確率は極めて低くなり、システムのチョコ停等の発生を低減又は排除できる。
【００３６】
なお図５は、図４との比較例として、寸法等による順番付けをせずに、部品を与えられた順に組み合わせた場合を示す。図５の例では、第１及び第２の部品を嵌合するときの隙間の大きさのばらつきが大きくなり、例えば、部品Ａ４と部品Ｂ４の組み合わせでは、嵌合が容易に行えるが、部品Ａ５と部品Ｂ５の組み合わせでは、嵌合が非常に困難になると考えられる。本実施形態では、部品Ａ５と部品Ｂ５のような、嵌合という観点では最悪の組み合わせの発生確率を低減することができる。
【００３７】
図４を参照して説明した例では、組立のしやすさという基準に基づいて各グループ内の部品の順序付けを行ったが、本願発明はこれに限られない。例えば、第１の部品と前記第２の部品を組み立てた後の寸法誤差が平準化されるように各グループ内での部品の順番付けを行い、各グループでの順番付けに基づいて第１及び第２の部品の組み合わせを決定するようにしてもよい。例えば図４は、組み合わされた後の隙間の大きさがなるべく均等になるように順番付けを行った結果、得られた組み合わせであると解釈することも可能である。このようにすれば、組立後の製品のがたつきが均等になる、つまり品質がより均等になる効果が得られる。
【００３８】
組み合わせ決定部３４による他の処理例として、第１のグループに含まれる第１の部品と、第２のグループに含まれる第２の部品との全ての組み合わせについて、第１及び第２の検査情報を用いた評価を行って第１及び第２の部品の組み合わせを決定するようにしてもよい。例えば、図４に関し、部品Ａ１〜Ａ５と部品Ｂ１〜Ｂ５の組み合わせの全て（つまり２５通り）について、表５０に示すような隙間の大きさのばらつきを求め、このばらつきが最も小さくなるような組み合わせを探索・選定するような演算処理を行うこともできる。このようなやり方でも、グループ内での順序付けを行った上で部品の組み合わせを決定する場合に近い効果が得られる。
【００３９】
なお図４の例では、部品Ａ１〜Ａ５を含む第１のグループと、部品Ｂ１〜Ｂ５を含む第２のグループとが組み合わされたが、当該組み合わせによる組み立てのしやすさや寸法誤差の標準化が不十分な場合は、同数の部品を含む他のグループ（例えば部品Ａ１〜Ａ５を含む第１のグループと、部品Ｂ６〜Ｂ１０を含む第２のグループ）を組み合わせ、上述の処理を繰り返すようにしてもよい。
【符号の説明】
【００４０】
１０    部品組み立てシステム
１２    第１の製造装置
１４    第１の検査装置
１６    第２の製造装置
１８    第２の検査装置
２０    部品搬送装置
２２    部品組み立て装置
２４    部品取り置き部
２６    制御装置
２８    検査情報読み込み部
３０    記憶部
３２    グループ分け部
３４    組み合わせ決定部
３６    供給先指令部
３８    軸方向端部
４０    嵌合穴
Ａ    第１の部品
Ｂ    第２の部品
【図１】
0006378248.tif 000002
【図２】
0006378248.tif 000003
【図３】
0006378248.tif 000004
【図４】
0006378248.tif 000005
【図５】
0006378248.tif 000006