(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダヘッド側燃焼室と繋がり且つバルブ軸に沿って形成されるポート部分と前記バルブ軸に対して傾斜する傾斜軸に沿って形成される傾斜部分とを有し且つ前記シリンダヘッド側燃焼室とシリンダヘッド外とを連通する連通路が形成されているシリンダヘッドを製造するためのシリンダヘッド用ワークの加工方法であって、
軸線回りに回転可能な切削工具を前記シリンダヘッド用ワークに対して相対移動させ且つ相対移動量を数値制御することができる切削装置に前記シリンダヘッド用ワークと前記切削工具とを取付ける取付け工程と、
前記切削装置から前記切削工具及び前記シリンダヘッド用ワークのうち少なくとも一方を取外す取外し工程と、
前記取付け工程の後であって前記取外し工程の前に行われ、前記切削工具をその軸線回りに回転させながら前記傾斜軸に沿って移動させて前記シリンダヘッド用ワークを切削して前記傾斜部分を形成する傾斜部分形成工程と、
前記取付け工程の後であって前記取外し工程の前に行われ、前記傾斜部分が形成される部位と異なる位置に前記切削工具を相対移動させ、更に前記切削工具をその軸線回りに回転させながら前記軸線に沿って移動させて前記切削工具の軸線方向端面によって前記シリンダヘッド用ワークを切削して基準面を形成する基準面形成工程とを有し、
前記傾斜部分形成工程及び前記基準面形成工程は、同一処理内において同一の切削工具によって行われる、シリンダヘッド用ワークの加工方法。
【請求項２】
前記傾斜軸は、第１傾斜軸であって、
前記連通路は、前記ポート部分及び前記傾斜部分とは別の部分であって前記第１傾斜軸と異なる第２傾斜軸に沿って形成されている中間部分を有し、
前記中間部分は、前記傾斜部分を介して前記ポート部分と繋がっており、
前記傾斜部分形成工程では、前記第１傾斜軸の前記バルブ軸に対する角度が前記第２傾斜軸の前記バルブ軸に対する角度より小さくなるように前記傾斜部分を前記シリンダヘッド用ワークに形成する、請求項１に記載のシリンダヘッド用ワークの加工方法。
【請求項３】
前記基準面形成工程では、前記シリンダヘッドの前記シリンダヘッド側燃焼室に臨む面に前記切削工具を押し付けて前記基準面を形成するようになっている、請求項１又は２に記載のシリンダヘッド用ワークの加工方法。
【請求項４】
前記シリンダヘッドは、複数の前記シリンダヘッド側燃焼室を有し、
前記連通路は、前記シリンダヘッド側燃焼室毎に個別に設けられており、
前記傾斜部分形成工程及び前記基準面形成工程は、前記シリンダヘッド側燃焼室毎に前記基準面を形成すべく前記シリンダヘッド側燃焼室毎に実行される、請求項１乃至３のいずれか１つに記載のシリンダヘッド用ワークの加工方法。
【請求項５】
前記シリンダヘッドは、２つの前記連通路を有し、
前記基準面形成工程では、前記２つの連通路の前記ポート部分の間に１つの前記基準面が形成され、
前記傾斜部分形成工程は、第１傾斜部分形成工程及び第２傾斜部分形成工程を有し、
第１傾斜部分形成工程では、前記２つの連通路のうちの一方が有する前記傾斜部分を形成し、
第２傾斜部分形成工程では、前記２つの連通路のうちの他方が有する前記傾斜部分を形成し、
前記基準面形成工程は、前記第１傾斜部分形成工程の後であって前記第２傾斜部分形成工程の前に行われる、請求項１乃至４のいずれか１つに記載のシリンダヘッド用ワークの加工方法。
【請求項６】
前記基準面形成工程では、前記傾斜軸に直交する平面となるように前記基準面が形成される、請求項１乃至５のいずれか１つに記載のシリンダヘッド用ワークの加工方法。
【請求項７】
シリンダヘッド側燃焼室と繋がるポート部分に隣接させ且つ予め定められる加工軸周りに形成される周面で規定される切削部位を有するシリンダヘッドを製造するためのシリンダヘッド用ワークの加工方法であって、
軸線回りに回転可能な切削工具を前記シリンダヘッド用ワークに対して相対移動させ且つ相対移動量を数値制御することができる切削装置に、前記ポート部分を切削するための前記切削工具であるポート用切削工具と異なる前記切削工具である切削部位用切削工具と前記シリンダヘッド用ワークとを取付ける取付け工程と、
前記切削装置から前記切削部位用切削工具及び前記シリンダヘッド用ワークのうち一方を取外す取外し工程と、
前記取付け工程の後であって前記取外し工程の前に行われ、前記切削部位用切削工具をその軸線回りに回転させながら前記加工軸に平行に移動させて前記シリンダヘッド用ワークを切削して前記切削部位を形成する切削部位形成工程と、
前記取付け工程の後であって前記取外し工程の前に行われ、前記切削部位が形成される部位と異なる位置に前記切削部位用切削工具を相対移動させ、更に前記切削部位用切削工具をその軸線回りに回転させながら前記軸線に沿って移動させて前記切削部位用切削工具の軸線方向端面によって前記シリンダヘッド用ワークを切削して基準面を形成する基準面形成工程とを有し、
前記切削部位形成工程及び前記基準面形成工程は、同一処理内において同一の切削工具によって行われる、シリンダヘッド用ワークの加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シリンダヘッドを製造するためのシリンダヘッド用ワークの加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
シリンダヘッドは、鋳造等によって製造されたシリンダヘッド用ワークに様々な加工を施すことによって製造され、施される加工の１つとして切削加工がある。切削加工では、例えば切削装置が切削部位に対する切削工具の相対移動量を数値制御して切削を行う。この切削加工によってシリンダヘッド用ワークの吸気通路及び排気通路のポート部分等、切削部位が切削されて所望の形状に形成され、シリンダヘッドが製造される。このような切削加工については、例えば特許文献１に記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許２５０３４５９号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
シリンダヘッド用ワークでは、切削部位が設計通りに形成されているか否かを検査するために切削部位の位置を計測することがある。他方、内周面を切削して形成される切削部位では、端面（即ち、底面）が形成されない場合があり、その位置等を正確に計測することが難しい。それ故。内周面の切削部位が設計通り形成されているか検査をすることが難しい。
【０００５】
そこで本発明は、内周面の切削部位が設計通りに形成されているか否かを検査することを可能にするシリンダヘッド用ワークの加工方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明のシリンダヘッド用ワークの加工方法は、シリンダヘッド側燃焼室と繋がり且つバルブ軸に沿って形成されるポート部分と前記バルブ軸に対して傾斜する傾斜軸に沿って形成される傾斜部分とを有し且つ前記シリンダヘッド側燃焼室とシリンダヘッド外とを連通する連通路が形成されているシリンダヘッドを製造するためのシリンダヘッド用ワークの加工方法であって、軸線回りに回転可能な切削工具を前記シリンダヘッド用ワークに対して相対移動させ且つ相対移動量を数値制御することができる切削装置に前記シリンダヘッド用ワークと前記切削工具とを取付ける取付け工程と、前記切削装置から前記切削工具及び前記シリンダヘッド用ワークのうち少なくとも一方を取外す取外し工程と、前記取付け工程の後であって前記取外し工程の前に行われ、前記切削工具をその軸線回りに回転させながら前記傾斜軸に沿って移動させて前記シリンダヘッド用ワークを切削して前記傾斜部分を形成する傾斜部分形成工程と、前記取付け工程の後であって前記取外し工程の前に行われ、前記傾斜部分が形成される部位と異なる位置に前記切削工具を相対移動させ、更に前記切削工具をその軸線回りに回転させながら前記軸線に沿って移動させて前記切削工具の軸線方向端面によって前記シリンダヘッド用ワークを切削して基準面を形成する基準面形成工程とを有する方法である。
【０００７】
本発明に従えば、切削工具の相対移動量を数値制御する切削装置によって傾斜部分及び基準面が形成されている。また、傾斜部分形成工程と、基準面形成工程とは、取付け工程の後であって取外し工程の前において行われる。即ち、傾斜部分と基準面とは、同一処理内において同一の切削工具によって形成されている。それ故、基準面の位置と傾斜部分の位置との相対位置関係は、数値制御により把握することができるので、基準面の位置を計測することによって傾斜部分との位置及び形状を把握することができる。従って、基準面の位置を計測することによって、計測が難しいシリンダヘッドの傾斜部分の位置等を直接計測しなくても、内周面に形成される傾斜部分が設計通りに形成されているか否か簡易に検査することができる。
【０００８】
上記発明において、前記傾斜軸は、第１傾斜軸であって前記連通路は、前記ポート部分及び前記傾斜部分とは別の部分であって前記第１傾斜軸と異なる第２傾斜軸に沿って形成されている中間部分を有し、前記中間部分は、前記傾斜部分を介して前記ポート部分と繋がっており、前記傾斜部分形成工程では、前記第１傾斜軸の前記バルブ軸に対する角度が前記第２傾斜軸の前記バルブ軸に対する角度より小さくなるように前記傾斜部分を前記シリンダヘッド用ワークに形成してもよい。
【０００９】
上記構成に従えば、連通路の形状を滑らかすることができ、連通路を流れる気体の流れを滑らかにすることができる。
【００１０】
上記発明において、前記基準面形成工程では、前記シリンダヘッドの前記シリンダヘッド側燃焼室に臨む面に前記切削工具を押し付けて前記基準面を形成するようになっていてもよい。
【００１１】
上記構成に従えば、シリンダヘッド側燃焼室に臨む面に基準面が形成されているので、シリンダヘッド側燃焼室外に形成される場合に比べて基準面を傾斜部分の近くに配置することができる。これにより、シリンダヘッド側燃焼室外に形成される場合に比べて傾斜部分と基準面との間の移動量を短くすることができ、加工時間を短くすることができる。また、基準面を傾斜部分の近くに配置することによって、基準面の位置と傾斜部分の位置等との相対関係において想定値と実測値とのズレを小さくすることができる。これにより、基準面の位置を計測することで傾斜部分の位置等を精度よく把握することができる。
【００１２】
上記発明において、前記シリンダヘッドは、複数の前記シリンダヘッド側燃焼室を有し、前記連通路は、前記シリンダヘッド側燃焼室毎に個別に設けられており、前記傾斜部分形成工程及び前記基準面形成工程は、前記シリンダヘッド側燃焼室毎に前記基準面を形成すべく前記シリンダヘッド側燃焼室毎に実行されてもよい。
【００１３】
上記構成に従えば、全てのシリンダヘッド側燃焼室に基準面が形成されるので、全てのシリンダヘッド側燃焼室の形状を略同一にすることができる。これにより、各シリンダヘッド側燃焼室の燃焼状態の差異を抑えることができる。
【００１４】
上記発明において、前記シリンダヘッドは、２つの前記連通路を有し、前記基準面形成工程では、前記２つの連通路の前記ポート部分の間に１つの前記基準面が形成される、前記傾斜部分形成工程は、第１傾斜部分形成工程及び第２傾斜部分形成工程とを有し、第１傾斜部分形成工程では、前記２つの連通路のうちの一方が有する前記傾斜部分を形成し、第２傾斜部分形成工程では、前記２つの連通路のうちの他方が有する前記傾斜部分を形成し、前記基準面形成工程は、前記第１傾斜部分形成工程の後であって前記第２傾斜部分形成工程の前に行われてもよい。
【００１５】
上記構成に従えば、２つの傾斜部分の間に基準面が形成され、且つ基準面形成工程が第１傾斜部分形成工程と第２傾斜部分形成工程との間に行われる。それ故、削工具を一方の傾斜部分の形成位置、基準面の形成位置及び他方の傾斜部分の形成位置の順で移動させることができるので、それらの間に基準面が形成されていない場合に比べて切削工具の移動量を少なくすることができ、加工時間を短くすることができる。
【００１６】
上記発明において、前記基準面形成工程では、前記傾斜軸に直交する平面となるように前記基準面が形成されてもよい。
【００１７】
上記構成に従えば、基準面が湾曲している場合に比べて基準面の位置を計測しやすくすることができる。
【００１８】
本件発明のシリンダヘッド用ワークの加工方法は、シリンダヘッド側燃焼室と繋がるポート部分に隣接させ且つ予め定められる加工軸周りに形成される周面で規定される切削部位を有するシリンダヘッドを製造するためのシリンダヘッド用ワークの加工方法であって、軸線回りに回転可能な切削工具を前記シリンダヘッド用ワークに対して相対移動させ且つ相対移動量を数値制御することができる切削装置に、前記ポート部分を切削するための前記切削工具であるポート用切削工具と異なる前記切削工具である切削部位用切削工具と前記シリンダヘッド用ワークとを取付ける取付け工程と、前記切削装置から前記切削部位用切削工具及び前記シリンダヘッド用ワークのうち一方を取外す取外し工程と、前記取付け工程の後であって前記取外し工程の前に行われ、前記切削部位用切削工具をその軸線回りに回転させながら前記加工軸に平行に移動させて前記シリンダヘッド用ワークを切削して前記切削部位を形成する切削部位形成工程と、前記取付け工程の後であって前記取外し工程の前に行われ、前記切削部位が形成される部位と異なる位置に前記切削部位用切削工具を相対移動させ、更に前記切削部位用切削工具をその軸線回りに回転させながら前記軸線に沿って移動させて前記切削部位用切削工具の軸線方向端面によって前記シリンダヘッド用ワークを切削して基準面を形成する基準面形成工程とを有する方法である。
【００１９】
上記構成に従えば、切削部位用切削工具の相対移動量を数値制御する切削装置によって切削部位及び基準面が形成されている。また、切削部位を形成する切削部位形成工程と、基準面を形成する基準面形成工程とは、取付け工程の後であって取外し工程の前において行われる。即ち、切削部位と基準面とは、同一処理内において同一の切削部位用切削工具によって形成されている。それ故、基準面の位置と切削部位の位置との相対位置関係は、数値制御により正確に把握することができるので、基準面の位置を計測することによって切削部位の位置等を把握することができる。従って、基準面の位置を計測することによって、計測が難しいシリンダヘッドの切削部位の位置等を直接計測しなくても切削部位が設計通りの位置等に形成されているか否か簡易に検査することができる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、内周面の切削部位が設計通りに形成されているか否かを検査することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の実施形態に係る加工方法によってシリンダヘッド用ワークを加工して製造されたシリンダヘッドを示す底面図である。
【図２】図１のシリンダヘッドを切断線ＩＩ−ＩＩで切断してみた断面図である。
【図３】吸気通路の傾斜部分を加工する際のシリンダヘッド用ワークを見た拡大斜視図である。
【図４】シリンダヘッド用ワークの加工方法の手順を示すフローチャートである。
【図５】吸気ポート周辺を加工する際のシリンダヘッド用ワークを見た拡大斜視図である。
【図６】排気ポート周辺を加工する際のシリンダヘッド用ワークを見た拡大斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明に係る実施形態のシリンダヘッド用ワークの加工方法について、前述する図面を参照しながら説明する。なお、以下の説明で用いる方向の概念は、説明する上で便宜上使用するものであって、発明の構成の向き等をその方向に限定するものではない。また、以下に説明するシリンダヘッド用ワークの加工方法は、本発明の一実施形態に過ぎない。従って、本発明は実施形態に限定されず、発明の趣旨を逸脱しない範囲で追加、削除、変更が可能である。
【００２３】
図１に示すシリンダヘッド１は、鋳造等によって製造されたシリンダヘッド用ワーク１Ａ（後述する図３参照）を本実施形態のシリンダヘッド用ワークの加工方法によって加工したものであり、図示しないシリンダブロックと共にエンジンを構成する。シリンダブロックは、複数のシリンダ（本実施形態では、４つのシリンダ室）を有しており、シリンダヘッド１は、前記シリンダと同数、即ち４つのヘッド側燃焼室２を有している。ヘッド側燃焼室２は、シリンダヘッド１においてシリンダブロックと突き合わせる合せ面１ａに形成されており、シリンダヘッド１の幅方向（以下、「左右方向」ともいう）に等間隔をあけて並べて配置されている。各ヘッド側燃焼室２には、吸気通路３及び排気通路４が２つずつ繋がっている。２つの吸気通路３及び２つの排気通路４の各々は、各ヘッド側燃焼室２の中心線Ｌ１に対して左右対称に配置されており、各ヘッド側燃焼室２が中心線Ｌ１に対して左右対称に配置されている。このように構成されているヘッド側燃焼室２、吸気通路３及び排気通路４の各々は、形成される位置に関係なく略同じ形状に形成されている。それ故、以下では、１つのヘッド側燃焼室２、吸気通路３及び排気通路４について説明し、その他のヘッド側燃焼室２、吸気通路３及び排気通路４については説明を省略する。
【００２４】
図２に示すようにヘッド側燃焼室２は、大略ドーム状に凹ますようにしてシリンダヘッド１の合せ面１ａに形成されており、このヘッド側燃焼室２に臨む天井部分２ａに吸気通路３及び排気通路４が形成されている。吸気通路３は、空気及び燃料の混合ガスを燃焼室に導くための通路であり、排気通路４は、前記混合気をヘッド側燃焼室２で燃焼させた際に発生する排気ガスを排出するための通路である。吸気通路３及び排気通路４は、前後方向に互いに離れるように斜め上方に延在している。これら２つの吸気通路３及び排気通路４の各々は、図示しない吸気バルブ及び排気バルブによって開閉されるようになっており、シリンダヘッド１には、吸気バルブ及び排気バルブを案内するための吸気側バルブガイド５、及び排気側バルブガイド６が設けられている。
【００２５】
吸気側バルブガイド５は、大略円筒状の部材であり、上下方向に延在し且つ前後方向において排気通路４から離れる方向に傾く吸気側バルブ軸Ｌ２に沿って配置されている。また、排気側バルブガイド６は、大略円筒状の部材であり、上下方向に延在し且つ前後方向において吸気通路３から離れる方向に傾く排気側バルブ軸Ｌ３に沿って配置されている。吸気側バルブガイド５及び排気側バルブガイド６の各々には、吸気バルブ及び排気バルブが挿入されており、吸気バルブ及び排気バルブは、各バルブ軸Ｌ２，Ｌ３に沿って上下方向に動くようになっている。また、吸気通路３及び排気通路４は、ヘッド側燃焼室２に開口しており、吸気通路３及び排気通路４の開口部３ａ，４ａ周りは段状に形成されている。この段状部分２ｂ，２ｃには、各軸線がバルブ軸Ｌ２，Ｌ３の各々と略一致する円筒状の吸気側バルブシート７及び排気側バルブシート８が夫々嵌合されている。吸気側バルブシート７に吸気バルブが着座し、また排気側バルブシート８に排気バルブが着座することで、吸気通路３及び排気通路４の各々が閉じられるようになっている。
【００２６】
また、吸気通路３は、ポート部分１１と、傾斜部分１２と、中間部分１３と、接続部分１４とを有しており、これらがヘッド側燃焼室２側からその順で配置されている。即ち、ポート部分１１は、ヘッド側燃焼室２に繋がる部分であり、吸気側バルブシート７の内周面の開口部分によって形成されている。ポート部分１１は、吸気バルブの弁傘の形状に合せて形成されている。ポート部分１１の軸線は、吸気側バルブ軸Ｌ２と略一致するように形成されており、吸気バルブが吸気側バルブシート７に着座した際にポート部分１１が吸気バルブの弁傘によって塞がるようになっている。また、ポート部分１１は、傾斜部分１２に連なっており、傾斜部分１２は、中間部分１３に連なっている。更に、中間部分１３は、接続部分１４に繋がり、接続部分１４の開口端、即ち吸気通路３の開口端３ｂがシリンダヘッド１外に繋がっている。また、傾斜部分１２、中間部分１３、及び接続部分１４は、各第１乃至第３傾斜軸Ｌ４，Ｌ５，Ｌ６に沿って形成されており、各第１乃至第３傾斜軸Ｌ４，Ｌ５，Ｌ６の吸気側バルブ軸Ｌ２に対するなす角α，β，γは、ポート部分１１側から接続部分１４に進むにつれて大きくなっている。これにより、吸気通路３は、傾斜部分１２を有さない吸気通路３に比べて各部分１１〜１４が滑らかに繋がり、その結果混合ガスを滑らかに流すことができるようになっている。
【００２７】
排気通路４は、ポート部分２１と、中間部分２２と、接続部分２３とを有しており、これらがヘッド側燃焼室２側からその順で配置されている。即ち、ポート部分２１は、ヘッド側燃焼室２に繋がる部分であり、排気側バルブシート８の内周面の開口部分によって形成されている。ポート部分２１は、排気バルブの弁傘の形状に合せて形成されて、且つその軸線が排気側バルブ軸Ｌ３と略一致するように形成されている。それ故、排気バルブが排気側バルブシート８に着座した際にポート部分２１が排気バルブの弁傘によって塞がるようになっている。また、ポート部分２１は、中間部分２２に連なっており、中間部分２２は、接続部分２３に連なっている。接続部分２３の開口端、即ち排気通路４の開口端４ｂがシリンダヘッド１外に繋がっている。
【００２８】
また、図３に示すように、吸気通路３及び排気通路４のポート部分１１，２１は、ヘッド側燃焼室２に臨む天井部分２ａに形成されており、ポート部分１１，２１がヘッド側燃焼室２の天井部分２ａに繋がっている。この天井部分２ａを含む内周面２ｄ、即ちヘッド側燃焼室２に臨む内周面２ｄであってポート部分１１，２１周りには、部分球面状の第１及び第２周面１５，２４が形成されている。第１周面１５により、吸気通路３からヘッド側燃焼室２に供給される混合ガスの流れがスムーズになり、また第２周面２４によりヘッド側燃焼室２から排気通路４に排出される排気ガスの流れもスムーズになる。ガスの流れがスムーズになることで、ヘッド側燃焼室２での燃焼効率を向上せることができるようになっている。
【００２９】
このように構成されているシリンダヘッド１は、シリンダヘッド用ワーク１Ａにおける吸気通路３の傾斜部分１２、天井部分２ａの周面１５，２４に対応する部分を切削加工することによって製造される。図示しないが、切削加工で用いられる切削装置は、載置台を有し、その載置台の所定位置にシリンダヘッド用ワーク１Ａを載せることができるようになっている。また、切削装置は、固定用治具を有しており、載置台に載置されたシリンダヘッド用ワーク１Ａ（図３参照）は、固定用治具に位置決めされた状態で取り付けられている。更に、切削装置は、チャックを有しており、このチャックには、種々の切削工具（例えば、後述する図３、図５、及び図６に示す切削工具４１〜４３）を固定して取付けることができるようになっている。
【００３０】
このような構成を有する切削装置は、チャックを回転させることによってそこに取り付けた切削工具をその軸線回りに回転させ、更に回転する切削工具を軸線方向に移動させてシリンダヘッド用ワーク１Ａの切削部位に当てて切削部位を切削するようになっている。また、切削装置は、位置決めされたシリンダヘッド用ワーク１Ａに対して切削工具をその軸線方向及びその軸線に直交する様々な方向に相対移動させることができるようになっており、制御部によってその相対移動量を数値制御できるようになっている。
【００３１】
このような切削装置で加工されて製造されるシリンダヘッド１では、吸気通路３の傾斜部分１２の内周面、及び天井部分２ａの周面１５，２４を含む各部位が設計通りに形成されているか否かの検査が行われる。しかし吸気通路３の傾斜部分１２の内周面、及び天井部分２ａの周面１５，２４の各々は、各部位が平面でなく周面に形成されている。このような周面に形成されている部位は、規定箇所を正確に計測することが難しく、それらを直接検査することが難しい。
【００３２】
他方、切削装置は、予め定められる座標系（即ち、切削装置座標系）に従って切削工具を移動させるようになっており、そうすることで切削工具がシリンダヘッド用ワーク１Ａに対して相対移動するようになっている。また、切削装置は、予め定められるプログラムに基づいて切削工具を移動させるようになっており、プログラムには、切削装置座標系の基点からの切削工具の移動量及び切削量が含まれている。切削装置がこのプログラムに応じて切削工具を動かすことによって、各切削部位（例えば、傾斜部分１２及び第基準面３１）が切削されるようになっている。
【００３３】
ところで、切削装置におけるワーク及び切削工具の相対位置関係は、プログラムによる切削工具の相対移動の他に、ワーク及び切削工具を切削装置に取付けた時（即ち、ワーク及び切削工具の交換）の取付け状態によっても変化する。即ち、プログラムに応じて切削工具を移動させた場合であっても、ワーク及び切削工具の交換を行うことによってワーク及び切削工具の相対位置関係が変わる。換言すると、このような交換を行う前に傾斜部分１２及び第１基準面３１が切削されると、第１基準面３１と傾斜部分１２との相対位置関係は、主にプログラムに依存することになる。それ故、第１基準面３１に対する傾斜部分１２の位置等は、切削装置のプログラムに基づいて求めることができる。例えば、第１基準面３１に対する傾斜部分１２の切削量は、プログラムおいて設定される切削量に基づいて演算値Ｘとして演算することができる。
【００３４】
また、シリンダヘッド用ワーク１Ａには、そこに形成される様々な部位の位置の基準となる絶対基準面が予め形成されている。それ故、シリンダヘッド用ワーク１Ａでは、絶対基準面に対する第１基準面３１の位置等、本実施形態では絶対基準面に対する第１基準面３１の切削量を計測して、その絶対寸法Ｙを求めることができる。このように絶対寸法Ｙが計測されると、演算値Ｘによって傾斜部分１２の切削量の絶対寸法Ｚ（Ｚ＝Ｙ＋Ｘ）を求めることができ。この絶対寸法Ｚが予め設定される許容範囲内にある場合は、傾斜部分１２の切削量が設計通りに形成されていると判断される。他方、絶対寸法Ｚが予め設定される許容範囲外にある場合は、傾斜部分１２の切削量が設計通りに形成されていないと判断される。
【００３５】
つまり、切削装置では、プログラムにより切削工具の相対移動量が数値制御されているので、同一処理内において同一の切削工具で切削された切削部位における基準点（絶対位置）に対する相対位置は、プログラム通りの関係で（即ち、数値通りに）形成されている。即ち、同一処理内において同一の切削工具で切削された部位全体の前記基準点に対する相対位置関係は、数値制御によって把握することができる。そのため、同一処理内において前記切削された切削部位のいずれかの箇所の位置を計測することによって、前記切削部位の全体の形状（孔の深さ、及び孔の位置等）を把握することができる。なお、同一処理内とは、切削装置にシリンダヘッド用ワーク１Ａ及び切削工具を取付けてから、取り付けられたシリンダヘッド用ワーク１Ａ及び切削工具のうち一方を切削装置から取外すまでの間（即ち、シリンダヘッド用ワーク１Ａ及び切削工具の交換が行われる前）に行われる作業である。
【００３６】
このように切削装置では、同一処理内において同一の切削工具で切削された複数の個所に対する相対位置関係を正確に把握することができ、ヘッド側燃焼室２には、吸気通路３の傾斜部分１２の内周面、及び天井部分２ａの周面１５，２４に対応する基準面３１〜３３が内周面２ｄに形成されている。更に詳細に説明すると、３つの基準面３１〜３３の１つである第１基準面３１は、吸気通路３の傾斜部分１２の内周面に対応させて形成されている。
【００３７】
第１基準面は、隣接する２つの吸気通路３，３の間であってヘッド側燃焼室２の中心Ｐから前後方向に最も離れて配置され、第１傾斜軸Ｌ４に直交する平坦な面として形成されている。また、第２基準面３２は、吸気通路３のポート部分１１の周りに形成されている第１周面１５に対応させて形成されている。第２基準面３２は、隣接する２つの吸気通路３，３の間であって第１基準面３１よりヘッド側燃焼室２の中心Ｐ側の位置に形成されており、第１周面１５を形成する際の加工中心軸Ｌ７（後述する図５参照）に直交する平坦な面として形成されている。更に、第３基準面３３は、排気通路４のポート部分２１の周りに形成されている第２周面２４に対応させて形成されている。第３基準面３３は、隣接する２つの排気通路４，４の間であって第２基準面３２の前後方向向かい側の位置に配置されており、第２周面２４を形成する際の加工中心軸Ｌ８（後述する図６参照）に直交する平坦な面として形成されている。
【００３８】
３つの基準面３１〜３３は、前述の通り更に各軸Ｌ４，Ｌ７，Ｌ８に直交するように形成されているので、３つの基準面３１〜３３の位置が計測しやすい。更に、３つの基準面３１〜３３は、対応する各部位１２，１５，２４と同一処理内において同一の切削工具で加工されているので、それらを計測することで各部位１２，１５，２４の位置及び形状等（本実施形態では各部位の切削量であり、切り込み量）を把握することができる。
【００３９】
このような３つの基準面が形成されるシリンダヘッド用ワーク１Ａでは、ポート用切削工具（図示しない）によってポート部分１１，２１が形成される。即ち、切削装置は、そのチャックに取付けられたポート用切削工具（図示しない）をその軸線回りに回転させつつ、吸気側バルブ軸Ｌ２及び排気側バルブ軸Ｌ３に沿って各バルブシート７，８に挿入する。これにより、各バルブシート７，８にポート部分１１，２１が形成される。なお、ポート用切削工具は、吸気通路３のポート部分１１を形成する場合と、排気通路４のポート部分２１を形成する場合とでは、異なるポート用切削工具が用いられている。
【００４０】
更に、シリンダヘッド用ワーク１Ａには、切削装置を用いて各部位１２，１５，２４を形成される。以下では、これら各部位１２，１５，２４をシリンダヘッド用ワーク１Ａに形成するためのシリンダヘッド用ワークの加工方法の手順について図４を参照しながら説明する。なお、以下の説明において、２つの吸気通路３のうちの一方及びそれに関する構成等については、各符号と共に「Ａ」を付し、他方の吸気通路３及びそれに関する構成等については、各符号と共に「Ｂ」を付す。同様に、２つの排気通路４のうちの一方及びそれに関する構成等については、各符号と共に「Ａ」を付し、他方の及び排気通路４及びそれに関する構成等については、各符号と共に「Ｂ」を付す。
【００４１】
まず、図３のようにシリンダヘッド用ワーク１Ａに２つの傾斜部分１２Ａ，１２Ｂを形成する場合について説明する。図４に示すようにシリンダヘッド用ワークの加工処理が始まると、ステップＳ１が実行される。ステップＳ１である取付け工程では、まず切削装置にシリンダヘッド用ワーク１Ａが取り付けられる。具体的には、切削装置の載置台の所定位置にシリンダヘッド用ワーク１Ａを載置し、固定用治具によって固定される。また、切削装置には、そのチャックに第１切削工具４１（切削部位用切削工具、図３参照）が固定されて取り付けられる。なお、傾斜部分用切削工具である第１切削工具４１は、ポート部分１１を形成する際に用いられる前述のポート用切削工具と別の工具である。シリンダヘッド用ワーク１Ａ及び第１切削工具４１が切削装置に取付けられると、ステップＳ２に移行する。
【００４２】
ステップＳ２である第１切削工程（第１傾斜部分形成工程及び切削部位形成工程）では、一方の吸気通路３Ａのポート部分１１Ａの隣接する部分が切削加工されることによって傾斜部分１２Ａが形成される。即ち、図３に示すようにシリンダヘッド用ワーク１Ａの段状部分２ｂ（図２参照）に吸気側バルブシート７Ａが嵌合されている状態において、第１切削工具４１を回転させながら吸気側バルブシート７Ａに挿入していく。更に具体的に説明すると、切削装置は、まず第１切削工具４１の軸線を傾斜部分１２Ａの第１傾斜軸Ｌ４Ａと略一致するように配置し、第１傾斜軸Ｌ４Ａを中心にして第１切削工具４１を回転させる。次に、切削装置は、回転させたまま第１切削工具４１を前記第１傾斜軸Ｌ４Ａに沿って移動させて吸気側バルブシート７Ａに挿入する。なお、第１切削工具４１は、傾斜部分１２Ａの内径と略同じ外径を有しており、回転しながら吸気側バルブシート７Ａに挿入されることで吸気側バルブシート７Ａの内径を傾斜部分１２Ａの設計寸法まで拡張することができるようになっている。挿入後、第１切削工具４１がプログラムで予め設定された位置まで挿入されると、切削装置は、逆方向に第１切削工具４１を移動させて吸気側バルブシート７Ａから引抜く。これにより、吸気側バルブシート７Ａ及びシリンダヘッド用ワーク１Ａに第１傾斜軸Ｌ４Ａに沿った傾斜部分１２Ａが形成される。傾斜部分１２Ａが形成されると、ステップＳ３に移行する。
【００４３】
ステップＳ３である基準面形成工程では、ヘッド側燃焼室２の内周面２ｄに第１基準面３１が形成される。即ち、第１切削工具４１を回転させた状態でヘッド側燃焼室２の内周面２ｄであって２つの吸気通路３Ａ，３Ｂの間の部分に第１切削工具４１の先端面を押し付けて第１基準面３１を形成する。更に具体的に説明すると、切削装置は、まず第１基準面３１を形成する位置付近（傾斜部分１２Ａが形成されている部分と異なる第１基準面加工開始位置）まで第１切削工具４１を移動させる。この際、切削装置は、第１切削工具４１の軸線を第１傾斜軸Ｌ４と平行に保ったまま第１切削工具４１を移動させる。第１切削工具４１を移動させた後、切削装置は、第１基準面加工開始位置からヘッド側燃焼室２の内周面２ｄに向かって、回転する第１切削工具４１を第１傾斜軸Ｌ４に平行に動かし、第１切削工具４１の先端面をヘッド側燃焼室２の内周面２ｄに押し付ける。これにより、第１切削工具４１の先端面、より詳細には先端面の外縁部分（又は先端の稜線部分）によってヘッド側燃焼室２の内周面２ｄが切削されて、第１切削工具４１の軸線に直交する平坦な面（即ち、第１傾斜軸Ｌ４に直交する面）である第１基準面３１が２つの吸気通路３Ａ，３Ｂの間の部分に形成される。なお、ヘッド側燃焼室２の内周面２ｄに形成される第１基準面３１は、所定の面積を有することが好ましい。第１基準面３１は、例えば直径２ｍｍの円よりも大きい面積を有することが好ましく、更に具体的には１辺２ｍｍ以上の正方形より大きいことが好ましい。第２基準面３２及び第３基準面３３についても同様である。第１基準面３１が形成されると、ステップＳ４に移行する。
【００４４】
ステップＳ４である第２切削工程（第２傾斜部位形成工程又は切削部位形成工程）では、他方の吸気通路３Ｂのポート部分１１Ｂの隣接する部分が切削加工されることによって傾斜部分１２Ｂが形成される。即ち、シリンダヘッド用ワーク１Ａの段状部分２ｂに吸気側バルブシート７Ｂが嵌合されている状態で、その吸気側バルブシート７Ｂに第１切削工具４１を回転させながら挿入していく。更に具体的に説明すると、切削装置は、まず第１切削工具４１の軸線を第１傾斜軸Ｌ４Ｂと平行に保ったまま移動させ、第１切削工具４１の軸線を傾斜部分１２Ｂの第１傾斜軸Ｌ４Ｂと略一致するように配置する。次に、切削装置は、回転する第１切削工具４１を前記第１傾斜軸Ｌ４Ｂに沿って移動させて吸気側バルブシート７Ｂに挿入する。挿入後、第１切削工具４１がプログラムで予め設定された位置まで挿入されると、切削装置は、逆方向に第１切削工具４１を移動させて吸気側バルブシート７Ｂから引抜く。これにより、吸気側バルブシート７Ｂ及びシリンダヘッド用ワーク１Ａに第１傾斜軸Ｌ４Ｂに沿った傾斜部分１２Ｂが形成される。このように他方の傾斜部分１２Ｂが形成されると、ステップＳ５に移行する。
【００４５】
ステップＳ５では、全てのヘッド側燃焼室２に対して２つの傾斜部分１２Ａ，１２Ｂ及び第１基準面３１が形成されたか否かを判断する。具体的には、プログラムに応じて全てのヘッド側燃焼室２に対して２つの傾斜部分１２Ａ，１２Ｂ及び第１基準面３１が形成されるまでプログラムを実行し続ける。即ち、全てのヘッド側燃焼室２に対して２つの傾斜部分１２Ａ，１２Ｂ及び第１基準面３１が形成されていない場合、ステップＳ２に戻って次のヘッド側燃焼室２（より詳細には、隣接するヘッド側燃焼室２）に対して２つの傾斜部分１２Ａ，１２Ｂ及び第１基準面３１を形成する。他方、全てのヘッド側燃焼室２に対して２つの傾斜部分１２Ａ，１２Ｂ及び第１基準面３１が形成されるとステップＳ６に移行する。
【００４６】
ステップＳ６である取外し工程では、切削装置のチャックから第１切削工具４１を取外す。これによって、取外し工程が終了し、傾斜部分１２Ａ，１２Ｂに関するシリンダヘッド用ワークの加工処理が終了する。なお、２つの傾斜部分１２Ａ，１２Ｂに続けて別の部位の切削加工が行われない場合、第１切削工具４１と共に切削装置の固定用治具からシリンダヘッド用ワーク１Ａが取り外され、第１切削工具４１及びシリンダヘッド用ワーク１Ａの両方が切削装置から取外されると取外し工程が終了する。後述する、第１周面１５Ａ，１５Ｂ及び第２周面２４Ａ，２４Ｂに関するシリンダヘッド用ワークの加工処理についても同様である。
【００４７】
このようにシリンダヘッド用ワークの加工方法では、傾斜部分１２Ａ及び第１基準面３１がそれらを切削加工する第１切削工具４１の相対移動量を数値制御する切削装置によって形成されている。また、取付け工程の後であって取外し工程の前において第１切削工程及び基準面形成工程が行われる。即ち、第１基準面３１は、第１切削工程で形成される傾斜部分１２Ａと同一処理内において同一の第１切削工具４１によって形成されている。それ故、傾斜部分１２Ａの位置等は、第１基準面３１の位置等との相対位置関係を数値制御のプラグラムにより正確に把握することができ、第１基準面３１の位置（本実施形態では、切削量）を計測することによって傾斜部分１２Ａとの位置及び形状（本実施形態では、切削量）を把握することができる。それ故、第１基準面３１の切削量を計測することによって、計測が難しいシリンダヘッド１の傾斜部分１２Ａの切削量を直接計測しなくてもシリンダヘッド１の傾斜部分１２Ａが設計通りの切削量で形成されているか否か簡易に検査することができる。
【００４８】
また、シリンダヘッド用ワークの加工方法では、傾斜部分１２Ｂがシリンダヘッド用ワーク１Ａ及び第１切削工具４１が取り外される前に第１切削工程及び基準面形成工程に続けて行われる第２切削工程にて形成される。即ち、傾斜部分１２Ｂは、第１切削工程で形成される傾斜部分１２Ａ及び基準面形成工程で形成される第１基準面３１と同一処理内で同一の第１切削工具４１によって形成されている。それ故、傾斜部分１２Ｂの位置は、第１基準面３１の位置等及び傾斜部分１２Ａとの位置等との相対位置関係をプラグラムにより正確に把握することができる。それ故、第１基準面３１の位置（本実施形態では、切削量）を計測することによって２つの傾斜部分１２Ａ、１２Ｂとの位置及び形状（本実施形態では、切削量）を把握することができる。それ故、１つの第１基準面３１の切削量を計測することで２つの傾斜部分１２Ａ，１２Ｂが設計通り切削量で形成されているか否か簡易に検査することができる。
【００４９】
また、内周面２ｄであって２つの傾斜部分１２Ａ，１２Ｂの間（即ち、２つの吸気通路３Ａ，３Ｂの間）に第１基準面３１を形成し、基準面形成工程が第１切削工程及び第２切削工程の間で行われている。それ故、第１切削工具４１を一方の傾斜部分１２Ａの形成位置、第１基準面３１の形成位置及び他方の傾斜部分１２Ｂの形成位置の順で移動させることができるので、第１基準面３１が間に形成されていない場合に比べて第１切削工具４１の移動量を少なくすることができ、加工時間を短くすることができる。
【００５０】
また、第１基準面３１を２つの傾斜部分１２Ａ、１２Ｂの近くに形成することができるので、第１基準面３１の位置等と２つの傾斜部分１２Ａ、１２Ｂの位置及び形状等との相対関係において、シリンダヘッド用ワーク１Ａのねじれや歪み等の影響を抑えることができる。即ち、第１基準面３１の位置等と２つの傾斜部分１２Ａ、１２Ｂの位置及び形状等との相対関係において想定値と実測値とのズレを小さくし、第１基準面３１の切削量を計測することで２つの傾斜部分１２Ａ、１２Ｂの切削量を精度よく把握することができる。
【００５１】
また、切削装置では、切削工具４１の回転軸を傾斜軸と平行にした状態で、切削工具４１を回転させ且つ傾斜軸Ｌ４に沿って動かすことによって傾斜部分１２が形成されている。切削工具４１は、傾斜部分１２の形状に合せて形成されており、切削工具４１を傾斜軸Ｌ４に沿って動かすだけで傾斜部分１２を所望の形状に形成することができる。それ故、シリンダヘッド用ワーク１つ当たりの切削時間を短くすることができる。
【００５２】
次に、２つの傾斜部分１２Ａ，１２Ｂの形成に続けて、図５に示すようにシリンダヘッド用ワーク１Ａの天井部分２ａに第１周面１５が形成される場合について説明する。シリンダヘッド用ワークの加工処理が始まると、ステップＳ１が実行される。ステップＳ１では、シリンダヘッド用ワーク１Ａが事前に載置台に固定されて取り付けられているので、第２切削工具４２が切削装置のチャックに固定される。なお、ステップＳ１の取付け工程には、事前にシリンダヘッド用ワーク１Ａが取り付けられた時の作業も含む。また、切削部位用切削工具である第２切削工具４２は、ポート用切削工具及び第１切削工具４１と別の工具である。第２切削工具４２が切削装置に取付けられると、ステップＳ２に移行する。
【００５３】
ステップＳ２である第１切削工程（切削部位形成工程）では、一方の吸気通路３Ａのポート部分１１Ａ周り、即ちポート部分１１Ａの隣接する部分に第１周面１５Ａが形成される。具体的に説明すると、切削装置は、第２切削工具４２の軸線が予め定められる加工中心軸Ｌ７Ａと一致するように第２切削工具４２をポート部分１１Ａ上に配置する。その後、切削装置は、軸線回りに第２切削工具４２を回転させる。更に、切削装置は、加工中心軸Ｌ７Ａに沿わせ且つヘッド側燃焼室２に臨む内周面２ｄ（以下、単に「内周面２ｄ」という）に向かって移動させる。これにより、内周面２ｄであってポート部分１１Ａの周りに第１周面１５Ａが形成される。第１周面１５Ａが形成されると、ステップＳ３に移行する。
【００５４】
ステップＳ３である基準面形成工程では、ヘッド側燃焼室２の内周面２ｄの２つの吸気通路３Ａ，３Ｂの間の部分であって第１基準面３１と異なる位置に、第２切削工具４２の先端面を押し付けて第２基準面が形成される。更に詳細に説明すると、切削装置は、まず軸線を加工中心軸Ｌ７Ａと平行に保ったまま第２切削工具４２を移動させ、第２基準面３２を形成する位置付近（即ち、第１周面１５Ａが形成される位置こと異なる第２基準面加工開始位置）に配置する。その後、切削装置は、第２基準面加工開始位置から内周面２ｄに向かって、回転する第２切削工具４２を加工中心軸Ｌ７Ａに平行に動かし、第２切削工具４２の先端面をヘッド側燃焼室２の内周面２ｄに押し付ける。これにより、第２切削工具４２の先端面、より詳細には先端面の外縁部分（又は先端の稜線部分）によってヘッド側燃焼室２の内周面２ｄが切削されて、第２切削工具４２の軸線に直交する平坦な面（即ち、加工中心軸Ｌ７に直交する面）である第２基準面３２が２つの吸気通路３Ａ，３Ｂの間の部分に形成される。第２基準面３２が形成されると、ステップＳ４に移行する。
【００５５】
ステップＳ４である第２切削工程（切削部位形成工程）では、他方の吸気通路３Ｂのポート部分１１Ｂ周りに第１周面１５Ｂが形成される。具体的に説明すると、切削装置は、第１切削工程同様に、まず第２切削工具４２をその軸線が加工中心軸Ｌ７Ｂと一致するように移動させてポート部分１１Ｂ上に配置し、第２切削工具４２をその軸線回りに回転させる。その後、切削装置は、回転する第２切削工具４２を加工中心軸Ｌ７Ｂに沿わせ且つ内周面２ｄに向かって移動させる。これにより、内周面２ｄであってポート部分１１Ａの周りに第１周面１５Ｂが形成される。第１周面１５Ｂが形成されると、ステップＳ５に移行する。
【００５６】
ステップＳ５では、全てのヘッド側燃焼室２に対して２つの第１周面１５Ａ，１５Ｂ及び第２基準面３２が形成されたか否かを判断する。具体的には、プログラムに応じて全てのヘッド側燃焼室２に対して２つの第１周面１５Ａ，１５Ｂ及び第２基準面３２が形成されるまでプログラムを実行し続ける。即ち、全てのヘッド側燃焼室２に対して２つの第１周面１５Ａ，１５Ｂ及び第２基準面３２が形成されていない場合、ステップＳ２に戻って次のヘッド側燃焼室２（より詳細には、隣接するヘッド側燃焼室２）に対して２つの２つの第１周面１５Ａ，１５Ｂ及び第２基準面３２を形成する。他方、全てのヘッド側燃焼室２に対して２つの２つの第１周面１５Ａ，１５Ｂ及び第２基準面３２が形成されるとステップＳ６に移行する。ステップＳ６である取外し工程では、切削装置のチャックから第１切削工具４１を取外す。これによって、取外し工程が終了し、第１周面１５Ａ，１５Ｂに関するシリンダヘッド用ワークの加工処理が終了する。
【００５７】
このように、第２基準面３２は、取付け工程の後であって取外し工程の前において、第１切削工程及び第２切削工程の間の基準面形成工程にて形成される。即ち、第２基準面３２は、２つの第１周面１５Ａ，１５Ｂと同一処理内で同一の第２切削工具４２によって形成されている。それ故、２つの傾斜部分１２Ａ、１２Ｂと同様に、第２基準面３２の位置を計測することによって２つの第１周面１５Ａ，１５Ｂとの位置及び形状を把握することができる。それ故、１つの第２基準面３２の位置を計測することで２つの第１周面１５Ａ，１５Ｂが設計通りの位置及び形状に形成されているか否か簡易に検査することができる。
【００５８】
また、２つの第１周面１５Ａ，１５Ｂの間（即ち、２つの吸気通路３Ａ，３Ｂの間）に第２基準面３２を形成し、基準面形成工程が第１切削工程及び第２切削工程の間で行われている。それ故、２つの傾斜部分１２Ａ，１２Ｂを形成する場合と同様に、第１切削工具４１の移動量を少なくすることができ、加工時間を短くすることができる。その他、第２基準面３２を２つの第１周面１５Ａ，１５Ｂの近くに形成することができるので、第２基準面３２の位置と２つの第１周面１５Ａ，１５Ｂの位置及び形状等との相対関係において想定値と実測値とのズレを小さくすることができる。これにより、第２基準面３２の位置を計測することで２つの第１周面１５Ａ，１５Ｂの位置及び形状等（本実施形態では、切削量）を精度よく把握することができる。
【００５９】
最後に、２つの第１周面１５Ａ，１５Ｂの形成に続けてシリンダヘッド用ワーク１Ａに天井部分２ａの第２周面２４が形成される場合について説明する。シリンダヘッド用ワークの加工処理が始める際、ステップＳ１が実行され、図６に示すような第３切削工具４３が切削装置のチャックに固定される。なお、切削部位用切削工具である第３切削工具４３は、ポート用切削工具、第１切削工具４１及び第２切削工具４２と別の工具である。第３切削工具４３が切削装置に取付けられると、ステップＳ２に移行する。
【００６０】
ステップＳ２からステップＳ５については、第１周面１５Ａ，１５Ｂに関するシリンダヘッド用ワークの加工処理と類似しており、以下の点が主に異なる。即ち、第３切削工具４３が配置される位置が排気通路４Ａ，４Ｂのポート部分２１Ａ，２１Ｂ上である点、第２周面２４Ａ，２４Ｂを夫々形成する際に第３切削工具４３の回転軸線が加工中心軸Ｌ８Ａ，Ｌ８Ｂである点、第３基準面３３を形成する際に加工中心軸Ｌ８Ａ，Ｌ８Ｂに平行にして第３切削工具４３を第２周面２４Ａが形成される位置と異なる第３基準面加工開始位置に移動させて内周面２ｄに押し付ける点が異なる。それ以外の加工処理の手順については、殆ど同一であるので、第２周面２４Ａ，２４Ｂに関するシリンダヘッド用ワークの加工処理の説明は省略する。このような加工処理によって実現される第２周面２４Ａ，２４Ｂに関するシリンダヘッド用ワークの加工方法は、排気通路４Ａ，４Ｂのポート部分２１Ａ，２１Ｂ周りに第２周面２４Ａ，２４Ｂを形成する点を除き、前述する第１周面１５Ａ，１５Ｂに関するシリンダヘッド用ワークの加工方法と同じ作用効果を奏する。
【００６１】
本実施形態のシリンダヘッド用ワークの加工方法では、シリンダヘッド用ワーク１Ａに形成される全てのヘッド側燃焼室２に対して第１乃至第３基準面３１〜３３の全てが形成される。これにより、全てのヘッド側燃焼室２の形状を略同一にすることができる。ヘッド側燃焼室２毎に基準面３１〜３３の有無が異なるとヘッド側燃焼室２毎に形状が異なって燃焼状態の差異が生じるが、全てのヘッド側燃焼室２の形状を等しくすることによって各ヘッド側燃焼室２の燃焼状態の差異を抑えることができる。
【００６２】
＜その他の実施形態＞
本実施形態におけるシリンダヘッド用ワークの加工方法では、第１切削工程と第２切削工程との間に基準面形成工程が行われているが、基準面形成工程は第１切削工程の前に行われてもよく、また第２切削工程の後に行われてもよい。また、取外し工程にて第１切削工具４１が取り外されているが、必ずしも取外す必要はない。例えば、切削装置において、固定用治具からシリンダヘッド用ワーク１Ａだけを取外してもよく、取り外すことによって取外し工程が終了する。この後、他のシリンダヘッド用ワークを固定用治具に取付けられて、他のシリンダヘッド用ワークに対して第１切削工具４１によって傾斜部分１２を形成されてもよい。
【００６３】
また、シリンダヘッド用ワークの加工方法において各基準面３１〜３３は、各軸Ｌ２，Ｌ７、Ｌ８に直交する平面として形成されており、そのような平面が好ましい。しかし、各基準面は、必ずしも平面である必要はなく、その位置を計測することができる面であればよい。例えば、各基準面３１〜３３は、第１切削工具４１〜４３によって形成される凹状の曲面（例えば、部分球面）であってもよく、各軸Ｌ２，Ｌ７，Ｌ８に対して直角ではない角度をもって交差する平面であってもよい。また、第１基準面３１は、第１切削工具４１の軸線が傾斜軸Ｌ４と平行になるように第１切削工具４１を動かして形成されているが、傾斜軸Ｌ４に対して第１切削工具４１の軸線を傾けてその軸線に沿って動かして形成されてもよい。
【００６４】
また、各基準面３１〜３３に対して２つの切削部位が対応付けられているが、同一処理において同一の切削工具で形成される切削部位であれば対応付けられる切削部位は１つ又は３つ以上であってもよい。また、各基準面３１〜３３は、ヘッド側燃焼室２に形成されているが、必ずしもヘッド側燃焼室２である必要はなく、シリンダヘッド用ワーク１Ａの外周面や合せ面１ａに形成されてもよい。この場合、各ヘッド側燃焼室２の燃焼状態の差異を考慮する必要がなくなるので、各ヘッド側燃焼室２毎に形成する必要がなく基準面３１〜３３の各々をシリンダヘッド用ワーク１Ａに対して１つ形成すればよい。このようにヘッド側燃焼室２の数より少ない数の基準面３１〜３３を形成することで加工時間を短縮することができる。
【００６５】
また、複数のシリンダヘッド用ワーク１Ａに切削加工を行う場合、必ずしも全てのシリンダヘッド用ワーク１Ａについて基準面３１〜３３を形成する必要はなく、検査される１つのシリンダヘッド用ワーク１Ａにだけ基準面３１〜３３を形成するようにしてもよい。例えば、切削工具４１〜４３が取り替えられた直後のシリンダヘッド用ワーク１Ａに対してだけ基準面３１〜３３を形成してもよい。これによってシリンダヘッド用ワーク１Ａの加工時間を短縮することができる。
【００６６】
排気通路４は、傾斜部分１２に相当する傾斜部分を有していないが、そのような傾斜部分を有していてもよい。その場合、吸気通路３と同様の方法で排気通路４に傾斜部分が形成される。
【符号の説明】
【００６７】
１  シリンダヘッド
２  シリンダヘッド側燃焼室
２ｄ  内周面
３  吸気通路
４  排気通路
１１  ポート部分
１２  傾斜部分（切削部位）
１３  中間部分
１５  第１周面（切削部位）
２４  第２周面（切削部位）
３１  第１基準面
３２  第２基準面
３３  第３基準面
４１  第１切削工具（傾斜部分用切削工具、切削部位用切削工具）
４２  第２切削工具（切削部位用切削工具）
４３  第３切削工具（切削部位用切削工具）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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