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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
被成形粉末が充填される弾性を有する筒状のバッグと、
該バッグ内に収納される孔形成用のピンと、
該バッグの上端側に設けられ、前記ピンの上端を固定し、粉体充填可能な、上パンチと、
該バッグの下端側に設けられ、前記ピンを固定する貫通孔を備えたピンホルダと、
前記ピンホルダの貫通孔に貫入し、前記ピンを貫通孔から前記バッグ内に押し出して、ピンの固定を開放する、下パンチと、
を備えたことを特徴とする粉末成形体用型。
【請求項２】
前記バッグが取り外し、取付け可能であることを特徴とする請求項１記載の粉末成形体用型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、粉末成形体の製造用型に関する。
【背景技術】
【０００２】
粉末成形体の製造方法として、コールド  アイソスタッティック  プレス粉末成形(以下：ＣＩＰ）法と呼ばれる方法がある。
このＣＩＰ法では、粉末材料をゴムなどの軟質な変形抵抗の少ない成形バッグ内に密封し、製品に貫通孔を形成する必要がある場合には、ピンを挿入した後、液圧を加えることにより成形体表面に一様に液圧を掛けて圧縮成形する。
このＣＩＰ法において、貫通孔を成形体に形成する場合、孔形成用のピンが粉末体内の圧力の伝播を阻害し、均一な製品が得られない問題があった。
そのため、文献１に示すようにピンを弾性体で固定することにより圧力伝播の阻害を軽減する方法も提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開2004-114139
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上記したピンを弾性体で固定する構成の場合、ピンの数に限界があり、多数のピンを用いて、多数の貫通孔を形成するのは難しい問題があった。
本発明はこのような従来技術の欠点を解決することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するために、本発明の粉末成形体用型は、被成形粉末が充填される弾性を有する筒状のバッグと、該バッグ内に収納される孔形成用のピンと、該バッグの上端側に設けられ、前記ピンの上端を固定し、粉体充填可能な、上パンチと、該バッグの下端側に設けられ、前記ピンを固定する貫通孔を備えたピンホルダと、前記ピンホルダの貫通孔に貫入し、前記ピンを貫通孔から前記バッグ内に押し出して、ピンの固定を開放する、下パンチと、を備えたことを特徴とする。
前記バッグが取り外し、取付け可能である、ことが望ましい。
【発明の効果】
【０００６】
本発明の粉末成形体用型によれば、粉体充填後に上パンチを取り外すことによりバッグ内でピンが固定されない状態になるため、バッグ内での圧力伝播が円滑に行われる。そのため、均一な粉体成形が可能になり、多数の孔を持つL/Dの大きい高密度で高品質な成形体を提供可能になる。
また、多貫通部品の製作に多く用いられる押し出し成形に比較して、多品種少量製品への対応が可能になる。更にバッグを取り外して粉末充填を行うことにより、粉末の漏れなどが少なく、原料の節約が可能である。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本発明の粉末成形体用型の一実施形態をＣＩＰ粉末成形機に装着した状態を示す概略図。
【図２】本発明の一実施形態における、型から取り出した状態のバッグを示す図。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１において、ＣＩＰ粉末成形機９９の成形機バッグ９８の中に型１が装着された状態を示している。従来技術では型１の型バッグ１０の中に被成形粉末を直接充填していたが、本発明においては、型１の型バッグ１０の中に更にバッグ２を設けて、バッグ２に被成形粉末を充填する構成になっている。
なおバッグ２はゴムなどの弾性を有する素材から構成されている。成形機バッグ９８、型バッグ１０も同様である。
【０００９】
バッグ２は、型１の型バッグ１０の下蓋１１を取り外して、型バッグ１０の下側から取り外し可能になっている。また、同様に型バッグ１０の下側から取付け、下蓋１１を装着してＣＩＰ粉末成形機９９による成形が行えるように構成されている。
【００１０】
図２に型バッグ１０から取り外した状態のバッグ２を示す。
バッグ２は筒状をしており、その上端側に上パンチ３が装着されている。また、下端側に下パンチ４が装着されている。バッグ２の内部には孔形成用の必要数のピン９が収納されている。
【００１１】
上パンチ３には、ピン固定穴３０と粉末充填穴３１が形成されており、ピン固定穴３０によりピン９の上端を固定係止したまま、粉末充填穴３１から粉体をバッグ２内に充填できるようになっている。
【００１２】
下パンチ４は、ピンホルダ４０とピン押しパンチ４５とから構成されている。ピンホルダ４０はバッグ２の下端に装着された蓋形状になっており、縦方向にピン９の数に相当する貫通孔４１が形成されている。この貫通孔４１にピン９の下端側を挿通してピン９を固定するようになっている。
【００１３】
ピン押しパンチ４５にはピン押し棒４６が装着されている。ピン押し棒４６は貫通孔４１に対応する位置に設けられており、貫通孔４１に貫入して、貫通孔４１内のピン９を押し出すように構成されている。ピン押しパンチ４５はピンホルダ４０と密着して全体としてバッグ２の下側の蓋を形成するように構成されている。
【００１４】
以上の構成において、最初にバッグ２を型１から取り外しておき、下パンチ４のピンホルダ４０の貫通孔４１にピン９を装着し、次に上パンチ３を装着してピン固定穴３０にピン９の上端を固定する。
【００１５】
そしてピン９の上端をピン固定穴３０に固定した状態で、粉末充填穴３１から被成形粉末をバッグ２内に充填する。
充填後、上パンチ３を取り外し、バング蓋５を装着する。
そして、ピン押しパンチ４５を押し上げて、ピンホルダ４０に密着させる。これにより、ピン押し棒４６が貫通孔４１に貫入し、ピン９の下端は貫通孔４１から押し出され、ピン９はバッグ２内で充填された粉末中に、フリーな状態で保持される。
【００１６】
ここで、ピン９が貫通孔４１から完全に押し出されることが必要であり、ピン９の下端がピンホルダ４０上面より０．１〜０．３ｍｍ上側にある事が望ましい。
なおピン押しパンチ４５はこの実施形態では一体型になっているが、個々のピン９を押し上げるように分割された構造でも良い。
【００１７】
粉体を充填したら、バッグ２を型１の型バッグ１０の中に装着し下蓋１１を装着して、ＣＩＰ粉末成形機９９による粉体成形を行う。ピン９はバッグ２の内部でフリーな状態になっているため、ピン９があっても、良好な成形が行える。
成形後に成形体からピン９を抜くと、成形体に多数の穴が開いた成形体が得られる。
【００１８】
なお、ピン９の材質は、成形圧力と粉末の高密度化による粉末の変形に、十分に耐えることのできる硬度の高い金属、超鋼、セラミックで、表面が十分に磨かれていることが望ましい。
【符号の説明】
【００１９】
１：型、２：バッグ、３：上パンチ、４：下パンチ、５：バング蓋、９：ピン、１０：型バッグ、１１：下蓋、３０：ピン固定穴、３１：粉末充填穴、４０：ピンホルダ、４１：貫通孔、４５：ピン押しパンチ、４６：ピン押し棒、９８：成形機バッグ、９９：ＣＩＰ粉末成形機。
【図１】
0006383206.tif 000002
【図２】
0006383206.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
中央部で曲げられたシーソー型をした台座の両端に押さえ用磁石、開放用磁石、台座の中央部に取付用磁石が配され、台座の下に台座の曲げ角度より浅い角度で曲げられたガイド板が取り付けられた構造からなり、当該構造の背後に鋼製面からなる設置面が存在する状態で、押さえ用磁石とガイド板の間に例えば封筒などを挟み入れガイド板を押すことで封筒などをクリップ留めすることが出来、封筒などをクリップから外す際も封筒をつかみガイド板と前記設置面との間にできたすき間に指を入れガイド板を手前にずらすことで取り外すことが出来る、クリップ留めも取り外しもいずれも片手で行うことが出来ることを特徴とするクリップ。
【請求項２】
請求項１に記載の本発明品と同様の構造をしており、更に鋼板製ベースプレートを用いることにより木製の壁などにも使用することが出来ることを特徴とするクリップ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、磁石を用いたクリップに関するものであり、クリップ留めする場合もクリップから外す場合もいずれも片手で必要最小限の動作の中で行うことが出来る機構を有したクリップに関するものである。
【背景技術】
【０００２】  従来、磁石を用いたクリップは鋼製面にクリップ本体を吸着させ、紙片などを洗濯バサミのように挟んで留めるか又は磁石の吸着力を利用して磁石と鋼製面の間に紙片などを挟んで留めるかのいずれかである。従来例として特許文献１に開示された挟持装置が挙げられる。これは平板状の本体の一方の面側が中央付近からその周囲に向かうにしたがって板厚が減少するようなテーパー状の平面部を少なくとも２個備え、前記平面部のそれぞれに磁石体が設けられている特徴を有し、一方の磁石体を磁性体から分離させた瞬間に他方の磁石体が磁性体面に吸着するので挟持装置自体が磁性体面から離れ落ちてしまうことがなく、被挟持物であるシート部材を磁性体面と挟持装置により挟持して用いるものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−１００９６０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】しかし、特許文献１に示した従来例では被挟持物を片手に持ち、もう一方の手で挟持装置を操作する必要がある。その他の従来例でも同様であり、磁石を用いたクリップは例えば封筒をクリップに留めようとする場合、片手で封筒を持ちもう一方の手でクリップ操作する必要があり、クリップから外す場合も同様で、クリップ留め及び取外しいずれの場合も両手での操作が必要であった。そこで本発明は、片手でかつ必要最小限の動作にてクリップ留め及び取外しが出来るクリップを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】第１の課題解決手段に係るクリップは、中央部で曲げられたシーソー型をした台座の両端に押さえ用磁石、開放用磁石、台座の中央部に取付用磁石が配され、台座の下に台座の曲げ角度より浅い角度で曲げられたガイド板が取り付けられた構造からなり、当該構造の背後に鋼製面からなる設置面が存在する状態で、押さえ用磁石とガイド板の間に例えば封筒などを挟み入れガイド板を押すことで封筒などをクリップ留めすることが出来、封筒などをクリップから外す際も封筒をつかみガイド板と前記設置面との間にできたすき間に指を入れガイド板を手前にずらすことで取り外すことが出来る、クリップ留めも取り外しもいずれも片手で行うことが出来ることを特徴とするクリップ（第１発明）である。【０００６】第２の課題解決手段に係るクリップは、第１発明に記載の本発明品と同様の構造をしており、更に鋼板製ベースプレートを用いることにより木製の壁などにも使用することが出来ることを特徴とするクリップ（第２発明）である。
【発明の効果】
【０００７】  本発明により、電源等を用いないクリップでありながら、片手で必要最小限の動作にてクリップ留め及び取外しが出来るクリップを実現した。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】請求項１に係る斜視図を示す。
【図２】請求項１に係る断面図を示す。
【図３】請求項２に係る断面図を示す。
【図４】請求項１及び請求項２に係る説明図を示す。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】  以下、請求項１に記載の本発明を実施するための最良の形態について説明する。
中央部で適当な角度で曲げられた台座（１）の両端に押さえ用磁石（２）、開放用磁石（３）、台座（１）の中央部に取付用磁石（４）が配され、台座（１）の下にガイド板（５）が取り付けられた構造となっている。ここでガイド板（５）は中央部で台座（１）の曲げ角度より浅い角度で曲げられており、又、下方部で適当な角度で曲げられている。【００１０】  請求項２に記載の本発明は、上述した構造からなるクリップを木製壁（７）などでも使えるように対策を施したものであり、鋼板製ベースプレート（６）を木製壁（７）などに固定し、固定された鋼板製ベースプレート（６）に上述クリップを吸着させて使用する。【００１１】  以下図４（ａ）乃至（ｃ）を参照して片手で一連の動作の中でのクリップ操作を説明する。
図４（ａ）はクリップが開放状態の図で鋼製面（８）に取付用磁石（４）及び開放用磁石（３）が吸着された状態であり、この時、台座（１）とガイド板（５）の間には紙片などを挟むための間隙が生じている。この間隙に例えば封筒（９）を挟み込み、その封筒（９）を持っている手でガイド板（５）を押すことにより、てこの原理から今まで吸着していた開放用磁石（３）が鋼製面（８）から遠ざかり、代わって押さえ用磁石（２）が鋼製面（８）に近づき、押さえ用磁石（２）が鋼製面（８）に一定以上近づいた時に押さえ用磁石（２）は封筒（９）をクリップ留めした状態で鋼製面（８）に吸着する。それが図４（ｂ）の状態である。【００１２】  図４（ｂ）はクリップ留め状態の図で、鋼製面（８）に取付用磁石（４）及び押さえ用磁石（２）が吸着した状態であり、この時、鋼製面（８）とガイド板（５）下方部には間隙が生じている。
この間隙に指を入れ、ガイド板（５）を手前にずらすことにより、てこの原理から今まで吸着していた押さえ用磁石（２）が鋼製面（８）から遠ざかり代わって開放用磁石（３）が鋼製面（８）に近づき、開放用磁石（３）が鋼製面（８）に一定以上近づいた時、開放用磁石（３）は鋼製面（８）に吸着する。それが図４（ｃ）の状態である。この際、間隙に指を入れると同時にその手で封筒をつかむことにより、図（ｃ）の状態に移行した後に封筒を取り外すことが出来る。【００１３】  本発明品に用いられる押さえ用磁石（２）、開放用磁石（３）及び取付用磁石（４）は強力な磁力を有するネオジム磁石を用い、又、一定以上の磁力を有する磁石を使用する。
【符号の説明】
【００１４】    １  台座
２  押さえ用磁石
３  開放用磁石
４  取付用磁石
５  ガイド板
６  鋼板製ベースプレート
７  木製壁
８  鋼製面
９  封筒
【図１】
0006383964.tif 000002
【図２】
0006383964.tif 000003
【図３】
0006383964.tif 000004
【図４】
0006383964.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状ボビンの外周に巻線を施すこと、
前記円筒状ボビンの外周に前記巻線を施した後に、前記巻線の外周に樹脂を盛ること、
前記巻線の外周に前記樹脂を盛った後に、前記円筒状ボビンを割型の内部空隙に配置して、前記樹脂を固化させることで前記円筒状ボビンの外周に前記巻線を固定する樹脂モールドを形成すること、及び
前記樹脂モールドを形成した後に、前記割型を分割して前記円筒状ボビンを前記割型から取り外し、該円筒状ボビンを外部ケースに挿入すること
を含むことを特徴とする差動変圧器の製造方法。
【請求項２】
前記円筒状ボビンの軸方向両端部には、前記円筒状ボビンと同軸に配置されるとともに前記円筒状ボビンよりも大径な端板が取り付けられており、
前記樹脂は、前記円筒状ボビンの軸方向に沿う前記端板間の空間を埋めるように、前記巻線の外周に盛られる
ことを特徴とする請求項１記載の差動変圧器の製造方法。
【請求項３】
前記樹脂は、エポキシ樹脂であることを特徴とする請求項１又は２に記載の差動変圧器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、円筒状ボビンの外周に樹脂モールドを形成する差動変圧器の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来用いられていたこの種の差動変圧器としては、例えば下記の特許文献１等に示されている構成を挙げることができる。すなわち、差動変圧器は、外周に巻線が施された円筒状ボビンを有している。円筒状ボビンの外周には、巻線を固定するように樹脂モールドが形成されている。円筒状ボビンは、円筒状ボビンの外周を囲む筒状の外部ケースに挿入されている。円筒状ボビンの内部にはプローブが挿入される。プローブが進退されることで巻線からの出力が変化される。
【０００３】
このような差動変圧器は、以下のような方法で製造されている。すなわち、従来の差動変圧器の製造方法は、外周に巻線を施した円筒状ボビンを外部ケースに挿入した後に、円筒状ボビンを挿入した外部ケースの開口部から外部ケースの内部にポッティングにより樹脂を流し込み、外部ケースと円筒状ボビンとの間で樹脂モールドを形成している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−３００７９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記のような従来の差動変圧器の製造方法では、円筒状ボビンを挿入した外部ケースの開口部から外部ケースの内部にポッティングにより樹脂を流し込み、外部ケースと円筒状ボビンとの間で樹脂モールドを形成している。このような製造方法では、例えばエポキシ樹脂等の流動性が極めて少ない樹脂を用いることができない。
【０００６】
本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、その目的は、流動性が極めて少ない樹脂を用いて樹脂モールドを形成することができる差動変圧器の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る差動変圧器の製造方法は、円筒状ボビンの外周に巻線を施すこと、円筒状ボビンの外周に巻線を施した後に、巻線の外周に樹脂を盛ること、巻線の外周に樹脂を盛った後に、円筒状ボビンを割型の内部空隙に配置して、樹脂を固化させることで円筒状ボビンの外周に巻線を固定する樹脂モールドを形成すること、及び樹脂モールドを形成した後に、割型を分割して円筒状ボビンを割型から取り外し、該円筒状ボビンを外部ケースに挿入することを含む。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の差動変圧器の製造方法によれば、巻線の外周に樹脂を盛った後に、円筒状ボビンを割型の内部空隙に配置して、樹脂を固化させることで円筒状ボビンの外周に巻線を固定する樹脂モールドを形成するので、流動性が極めて少ない樹脂を用いて樹脂モールドを形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の実施の形態による差動変圧器の製造方法を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明を実施するための形態について、図面を参照して説明する。
図１は、本発明の実施の形態による差動変圧器の製造方法を示す説明図である。本実施の形態の差動変圧器の製造方法は、図１の（ａ）〜（ｄ）に示す第１〜第４工程を含んでいる。まず、図１の（ａ）に示すように、円筒状ボビン１の外周に巻線２が施される。
【００１１】
円筒状ボビン１の外周に巻線を施した後に、図１の（ｂ）に示すように、巻線２の外周に樹脂３を盛る。樹脂３としては、流動性が極めて少ない樹脂（例えばエポキシ樹脂等）が用いられる。円筒状ボビン１の軸方向両端部には、円筒状ボビン１と同軸に配置されるとともに円筒状ボビン１よりも大径な端板１０が取り付けられている。樹脂３は、円筒状ボビン１の軸方向に沿う端板１０間の空間を埋めるように、巻線２の外周に盛られる。すなわち、巻線２の外周に盛られた樹脂３の外面が端板１０の外面と同一面を構成するように、巻線２の外周に樹脂３が盛られる。
【００１２】
巻線２の外周に樹脂３を盛った後に、図１の（ｃ）に示すように、円筒状ボビン１を割型４の内部空隙４０に配置して、樹脂３を固化させることで円筒状ボビン１の外周に巻線２を固定する樹脂モールド５を形成する。割型４とは、分割可能な型であり、複数の型材４１が組み合わされたものである。図示しないが、型材４１の凹部に円筒状ボビン１を配置した後に、他の型材４１を組み合わせることで、円筒状ボビン１を割型４の内部空隙４０に配置することができる。端板１０は、円筒状ボビン１の外周と内部空隙４０の壁面４０ａとの間に樹脂３が存在できる空間を確保するように、円筒状ボビン１が内部空隙４０に配置された際に内部空隙４０の壁面４０ａに当接される。
【００１３】
樹脂モールド５が形成された後に、割型４が分割されて円筒状ボビン１が割型４から取り外される。そして、図１の（ｄ）に示すように、樹脂モールド５が形成された円筒状ボビン１が外部ケース６に挿入される。
【００１４】
このような差動変圧器の製造方法では、巻線２の外周に樹脂３を盛った後に、円筒状ボビン１を割型４の内部空隙４０に配置して、樹脂３を固化させることで円筒状ボビン１の外周に巻線２を固定する樹脂モールド５を形成するので、流動性が極めて少ない樹脂を用いて樹脂モールド５を形成することができる。
【００１５】
また、円筒状ボビン１の軸方向に沿う端板１０間の空間を埋めるように、巻線２の外周に樹脂３が盛られるので、樹脂３を盛る量及び位置を容易に特定することができ、作業性を向上させることができる。
【符号の説明】
【００１６】
１  円筒状ボビン
１０  端板
２  巻線
３  樹脂
４  割型
４０  内部空隙
５  樹脂モールド
６  外部ケース
【図１】
0006383916.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
支持構造体と、前記支持構造体上の、金属としてジルコニウム及びチタンを有する金属酸化物性スパッタ材料と、を有するスパッタターゲットにおいて、
前記スパッタ材料が少なくとも１の混合酸化物相を含み、
前記スパッタ材料中における前記混合酸化物相の割合が、前記スパッタ材料の全質量に対して、少なくとも３０質量％であり、
前記スパッタ材料中における二酸化ジルコニウム相の割合が、前記スパッタ材料の全質量に対して、多くとも５質量％であり、
前記スパッタ材料中におけるジルコニウムの割合が、前記スパッタ材料の金属含分に対して、２０〜３０質量％であることを特徴とするスパッタターゲット。
【請求項２】
前記スパッタ材料中における前記混合酸化物相の割合が、前記スパッタ材料の全質量に対して、少なくとも９５質量％であることを特徴とする請求項１に記載のスパッタターゲット。
【請求項３】
前記スパッタ材料が、化学量論組成に対して酸素不足を示すことを特徴とする請求項１又は２に記載のスパッタターゲット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属酸化物性スパッタ材料を有するスパッタターゲットに関し、前記スパッタ材料は金属としてジルコニウム及びチタンを有する。
【０００２】
かかるスパッタターゲットは、十分に、例えばＷＯ  ２０１１／１１０５８４  Ａ１から知られている。かかるスパッタターゲットは、例えばガラス上のコーティングの製造に使用される。この場合に、二酸化チタン及び二酸化ジルコニウムからの混合物からのスパッタターゲットが使用される。かかる組成からのスパッタターゲットは特に、非導電性二酸化ジルコニウムの大きい集積物を有することがあり、前記集積物はスパッタリング時に不所望の火花形成（いわゆるアーキング）する傾向があり、そうしてスパッタプロセス及び発生するコーティングを品質において損なう、という欠点を有する。
【０００３】
他の課題は、チタン及びジルコニウムからの合金からのスパッタターゲットを使用することにある。但し、この場合に、必要とされる酸化物層を生じせしめるために、いわゆる完全反応性スパッタリングが必要である。このことは、とりわけ高いスパッタ速度又は高いコーティング幅の場合には、実現するのが困難なプロセスである。
【０００４】
本発明の課題は、先行技術から知られている欠点を取り除くことである。
【０００５】
この課題は、独立請求項の主題によって解決される。好ましい実施態様は、従属請求項に記載されている。スパッタ材料が少なくとも１の混合酸化物相を含むことによって、非導電性のかつ不所望に火花形成（アーキング）を生じせしめる材料の島が回避できる。特に、スパッタターゲット中の混合酸化物相の割合が、スパッタ材料の全質量に対して、少なくとも３０質量％、好ましくは少なくとも５０質量％、特に少なくとも７０質量％であることが好ましい。酸化物混合物とは対照的に、ジルコニウム及びチタンの混合酸化物では、障害となる非導電性構造は存在しない。すなわち、混合酸化物層の割合が高いほど、スパッタターゲットのスパッタ挙動はより良好である。
【０００６】
適切には、スパッタターゲット中の混合酸化物相の割合が、スパッタ材料の全質量に対して、少なくとも９５質量％である。さらに、好ましくは、二酸化ジルコニウム相の割合が、スパッタ材料の全質量に対して、多くとも５質量％である。そのように少量の二酸化ジルコニウム相は、障害となる火花形成をもはや認識させない。
【０００７】
さらに、好ましくは、金属含分に対するジルコニウム割合が、２０〜３０質量％である。この場合に、良好なコーティング結果が達成された。
【０００８】
適切には、さらに、スパッタ材料は、化学量論組成に対して酸素不足を示し、それというのも、そうして材料の導電性が改善されるからである。
【０００９】
スパッタ材料は、２種の金属酸化物を既知のとおり相互に溶融させることで製造できる。この場合に、出発材料として使用される二酸化ジルコニウムは通常どおり安定化されていてよい（例えば、酸化イットリウム又は酸化カルシウムを用いて）。出発材料である二酸化チタン及び二酸化ジルコニウムの溶融は、この場合に、好ましくは還元性条件下で実施されてよく、その結果発生するスパッタ材料は酸素不足（化学量論を下回る酸素）を有する。
【００１０】
ジルコニウム及びチタンの他に、スパッタ材料は技術品質にある更なる不可避金属含分（例えばハフニウム）又は上述の安定化材料を含んでよく、これらは約１０質量％を下回る少ない範囲でしばしば存在する。
【００１１】
例えば、二酸化チタン６０質量％及び二酸化ジルコニウム４０質量％からの混合物を一緒に溶融してよい。一緒に焼結してもよい。発生する混合酸化物を、粉砕し、次に、スプレープロセス、例えばプラズマ溶射によって、スパッタターゲットの支持構造に設けてよい。支持構造は、通常の支持管又は同様に通常の支持プレートであってよい。混合酸化物粉末は約１０〜９０μｍの粒度を有する。製造で使用した溶融冶金学プロセス又は焼結プロセスは一般に通常であり、当業者に原則的に知られている。
【００１２】
実施例１：
アーク炉において、６０％のＴｉＯ2及び４０％のＺｒＯ2の混合物を一緒に溶融した。溶融物から、冷却後に、粗砕、粉砕及び分級によってスプレー可能な粉末を生じせしめた。粉末は、ＴｉＯx含分に対する値ｘ＝１．９を有して化学量論的不足量であった。粉末をＡｒ／Ｈ2混合物を用いたプラズマ溶射によって特殊鋼管上で加工してターゲットにした。ターゲットはＺｒＯ2島なしに高い均質性を示し、前記島はスパッタリングの際に不所望な火花形成（アーキング）を引き起こすものである。
【００１３】
実施例２：
スプレー凝集によって水性懸濁液から８０質量％のＴｉＯ2及び２０質量％のＹ2Ｏ3安定化ＺｒＯ2の混合物を用いて粉末を製造した。粉末を、引き続き１４００℃で４時間焼結し、引き続きスプレー可能な粒径へと分級した。管ターゲットへの加工を、Ａｒ／Ｈ2プラズマを用いるプラズマ溶射によって実施例１におけるのと同様に行う。
【００１４】
本発明のスパッタターゲットは、最も多くとも、わずかな、火花形成によって障害されない構造欠陥を有する、極めて一様な層を生じせしめる。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
木造軸組工法により土台、柱、梁及び桁で構成される軸組構造体において、
縦方向に延びる２本の柱及び横方向に延びる土台と梁又は桁で囲まれる４辺ユニット体の縦横それぞれ互いに対向する４辺の側面に、それぞれ長手方向に延びる溝が形成され、
前記溝の断面形状に沿った断面凹形状の鋼材の曲げ物が４辺に固定して取り付けられた構造用合板が、４辺で前記溝に差し込まれた状態で且つ前記４辺ユニット体に固定されることを特徴とする軸組構造体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  この発明は木造軸組工法における軸組に使用するものとし構造用合板と鋼材曲げ物を一体化して使用し柱と柱，土台，梁，桁に溝を掘って取付し木造軸組構造を連続して続く地震とか強風から守る耐震軸組の耐震パネルである。
【背景技術】
【０００２】  従来、木造軸組工法は筋違いなどを使いＮ値計算をして継手、仕口には建築金物で補強をし建築確認申請を受けて施工をしていたのである。
従来、木造軸組工法は構造用合板を構造体である柱、土台、梁、桁の側面に指定の釘打ちをして建築基準法において壁倍率が設定されており壁量計算に応じた設計を行うことにより建築確認申請を受けて施工をしていたのであるが構造体の継手には建築金物で補強をしていたのである。
従来、木造在来工法は地震被害が出ると建築基準法の見直しが有り、構造用合板に釘打ちをし筋交いをして多めに強度計算をして強度を強め震度６強の地震に耐える木造軸組み工法にして施工をしていたのである。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】  これは次のような弱点があった。
従来、木造軸組工法は、筋違いを入れてＮ値計算をし継手、仕口に建築金物を取付ける。
点付け施工なので強い地震でわずかな緩みが出来、繰り返し揺れが起きると構造体にひずみが起きる。
従来、木造軸組工法では構造用合板に指定された釘打ちであるが釘の構造合板へのめり込みや釘打ちの間隔がまばらであったり、強い地震が連続すると壁量計算に応じられない様な現象が起きることがあった。
【課題を解決するための手段】
【０００４】  本発明は、木造軸組み工法に構造用合板と接続する鋼材の曲げ物を溝を掘って差し込んで構造体と一体化した耐震パネルである。【０００５】  本発明は、建て方をする時には構造材と一緒に搬入ができ、建て方に順じて進めると振れが少なく進められ施工がしやすいのである。
構造用合板は建て方をする時には、幅９００ｍｍなので軽量で扱いやすく、現場での組立施工もしやすいのである。
本発明は、構造用合板と鋼材曲げ物の加工は工場に認定制度を設けて、構造用合板、鋼材の厚さ、ビスの種類、ビス穴の間隔を検査するのでＮ値計算、壁量計算にも十分に対応できる耐震パネルである。
【発明の効果】
【０００６】  本発明に、係る耐震パネルは、構造用合板の凹部からなる溝に凸部材を差し込んでいるので耐震性に優れ、断熱材の施工がしやすく隙間が出来ない。
また、釘止めとは違い構造体の本材と一体化になり接地面が大きくなり安心安全な構造体を造ることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】  軸組構造体と耐震パネルの姿図である。
【図２】  軸組構造体と筋交い、耐震パネルの姿図である。
【図３】  土台、梁、桁、内法の断面図である。
【図４】  土台、内法との納まり詳細図である。
【発明の実施するための形態】
【０００８】  この発明は１０５ｍｍの柱に奥行き３０ｍｍ、幅２７ｍｍの溝を掘り土台、梁、桁との間に構造用合板と鋼材の曲げ物を取り付けして全体の荷重を等分府に受ける耐震パネルにしたのである。
耐震パネルは、１枚の幅が９００ｍｍであり凹ぶと凸部の形状があり接合部に接着剤を使用するので一枚のパネルと同等の強度が発生する。
耐震パネルは、柱と垂直に取り付けられて水平であるために荷重も等分布に受けて座屈にも大きな働きをしている。
本発明は、構造用合板と鋼材曲げ物の制作加工は工場認定制度を設けて構造用合板、鋼材曲げ物の加工、ビスの点検の製品管理をする。
本発明は、耐震パネルの構造体への完全密着により一体化してＮ値計算、壁量計算をも大幅に超える木造軸組工法になる。
【符号の説明】
【０００９】１  土台
２  梁、桁
３  構造材用鋼材の曲げ物
４  内法用の鋼材曲げ物
５  構造用合板
６  間柱
７  筋交い
８  窓台
９  内法
１０  木ネジ
【図１】
0006378732.tif 000002
【図２】
0006378732.tif 000003
【図３】
0006378732.tif 000004
【図４】
0006378732.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
把手部の先方に２本の対向する刃体支持部を突設した柄本体と、中央長手方向に形成した長孔を挟んで短手方向にくの字状に折曲し、前記長孔の一方縁に平刃状の刃部を形成し、他方を当接受部に形成すると共に、両端に回動軸部を設け前記刃体支持部間に回動可能に架設した刃体とで構成した器具であって、前記刃部の形成長を６〜９ｃｍにすると共に、前記平刃状の刃部における刃形成斜面に、刃先に向かって０．８〜１．２ｍｍ間隔の凹条切削面を４〜６本連続して設けて波状刃に形成した突刃部を、適宜間隔で３〜５カ所に形成してなることを特徴とするキャベツの千切り器。
【請求項２】
突刃部を刃部両端近傍位置と、その中間に等間隔で２カ所配置してなる請求項１記載のキャベツの千切り器。
【請求項３】
突刃部の形成位置を刃部中央位置と、刃部両端から刃部長の１／４の位置に設けてなる請求項１記載のキャベツの千切り器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、キャベツの千切りに適している手持ち型器具（ピーラー）に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ピーラーとして知られている皮むき器は、一般に把手部の先方に２本の対向する刃体支持部を突設した柄本体と、長手方向の長孔を挟んで一方に刃部を形成し、他方が当接受部に形成した刃体とで構成され、前記の刃体を、把手の刃体支持部間に回動可能に架設してなる器具である。
【０００３】
前記構成の皮むき器は、刃体が１００ｍｍ程度のサイズであれば、皮むき以外にキャベツの千切り器として使用される（特許文献１：特開２００７−３１３１４４号公報［００１９］欄）。
【０００４】
また特許文献２（登録実用新案３１８０２２９号公報、図４，５）には、刃が複数の三角刃で形成されているキャベツの千切り器が示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−３１３１４４号公報。
【特許文献２】登録実用新案３１８０２２９号公報。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
キャベツの千切りにおいては、半切りしたキャベツの切断面に刃部を当てて、手で引くことで千切りが行われるものであるが、平刃（非三角刃）であれば、切り始めのキャベツへの食い込みに抵抗があり、刃が上ずってしまう恐れがある。他方特許文献に開示されている三角刃は、キャベツに対して食込みは良いが、刃部全体の刃先は必ずしも鋭利であるとは限らず、切れ味に問題がある。
【０００７】
そこで本発明は、キャベツの千切りに適したピーラー（千切り器）を提案したものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の請求項１記載に係るキャベツの千切り器は、把手部の先方に２本の対向する刃体支持部を突設した柄本体と、中央長手方向に形成した長孔を挟んで短手方向にくの字状に折曲し、前記長孔の一方縁に刃部を形成し、他方を当接受部に形成すると共に、両端に回動軸部を設け前記刃体支持部間に回動可能に架設した刃体とで構成した器具であって、前記刃部の形成長を６〜９ｃｍにすると共に、前記平刃状の刃部における刃形成斜面に０．８〜１．２ｍｍ間隔の凹条切削面を４〜６本設けて波状刃に形成した突刃部を、適宜間隔で３〜５カ所に形成してなることを特徴とするものである。
【０００９】
而して把手部を持って、半切りしたキャベツの切断面に刃部を当てて手で引くと、突刃部（波状刃の先端）が直ぐに食い込み刃先の滑りを防止し、そのまま平刃部分（平刃部）を含む刃部全体でキャベツを切断する。
【００１０】
また本発明の請求項２記載に係るキャベツの千切り器は、特に突刃部を刃部両端近傍位置と、その中間に等間隔で２カ所配置してなるものであり、本発明の請求項３記載に係るキャベツの千切り器は、特に突刃部の形成位置を刃部中央位置と、刃部両端から刃部長の１／４の位置に設けてなるもので、突刃部をバランスよく設けることで、キャベツに対して刃部を当接した際に何れかの突刃部がキャベツに食い込み、速やかに千切作業を行うことができる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の構成は上記のとおり平刃状の刃部の適宜カ所に突刃部を設けたもので、突刃部によるキャベツへの食い込みによる刃滑りの防止と、刃部の大部分を占める平刃部による切れ味の良い切断を実現することで、キャベツの千切りに適した器具を提供できたものである。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の実施形態の全体図。
【図２】同要部拡大図。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
次に本発明の実施形態について説明する。実施形態に示したキャベツの千切り器は、従前の野菜ピーラーと同様に柄本体１と、刃体２で構成されるものである。
【００１４】
柄本体１は、把手部１１の先方に２本の対向する刃体支持部１２を突設したもので、刃体２は、中央長手方向に形成した長孔２１を挟んで短手方向にくの字状に折曲し、前記長孔の一方縁に刃部２２を形成し、他方を当接受部２３に形成すると共に、両端に回動軸部２４を設けて刃体支持部１２の間に回動自在に架設したものである。
【００１５】
本発明は特に刃体２に特徴を有するもので、１．０ｍｍ厚以上のステンレス鋼板で形成されると共に、長孔２１の縁部に形成した刃部２２が、６〜９ｃｍ（好ましくは７．５ｃｍ程度）で、平刃部２５と適宜間隔で設けた突刃部２６で構成されるものである。
【００１６】
突刃部２６は、平刃部２５の刃形成斜面に０．８〜１．２ｍｍ間隔の凹条切削面を４〜６本設けて刃先を波状刃に形成したものである。前記の突刃部２６は、刃部２２の両端位置と、刃部２２を三分した境界部分の４カ所に設けたものである。
【００１７】
しかし一般的な野菜ピーラーに比較して刃渡り（刃形成長）が長く、且つ一部を波状刃の突刃部２６としたもので、突刃部２６の食い込みと、平刃部２５の切断の組み合わせで、キャベツの千切りができる器具としたものである。
【００１８】
また突刃部２６の波状刃の数（凹条切削面の形成数）や位置は任意であるが、突刃部２６の形成位置を刃部２２の全体の中央位置と、刃部２２両端から刃部長の１／４の位置に設ける等の突刃部２６で確実にキャベツを捉える位置で、且つ平刃部２５の切断機能を十分発揮できる範囲に設けるものである。
【符号の説明】
【００１９】
１      柄本体
１１    把手部
１２    刃体支持部
２      刃体
２１    長孔
２２    刃部
２３    当接受部
２４    回動軸部
２５    平刃部
２６    突刃部
【図１】
0006360507.tif 000002
【図２】
0006360507.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
低、中および高電圧の装置または開閉器または開閉手段の部品に使用するためのセラミック金属遷移部のためのセラミック金属被覆の製造方法であって、前記方法によりセラミック体が金属部品に接合されるものとし、その際、主にＡｌ2Ｏ3材料からなるセラミック体を、少なくとも、ＭｏＭｎの第１の層とＮｉの第２の層とで被覆する前記方法において、Ｎｉ層の上に第３の層としてＡｇ層を配置し、次いでその上に金属部品を置き、これをろう付けまたは熱処理により接合することで、真空遮断器または真空装置である構成要素を得て、該真空遮断器／装置のセラミック体にキャップが気密接合されていることを特徴とする、前記方法。
【請求項２】
請求項１に記載の方法であって、ろう付けステップを、真空、不活性ガスまたは活性ガス環境下においてその場で進行させることを特徴とする、前記方法。
【請求項３】
請求項２に記載の方法であって、活性ガスが、水素である、前記方法。
【請求項４】
請求項１から３までのいずれか１項に記載の方法であって、Ａｇ層をめっきにより配置することを特徴とする、前記方法。
【請求項５】
請求項１から３までのいずれか１項に記載の方法であって、Ａｇ層を冷ガス溶射により配置することを特徴とする、前記方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、セラミック金属遷移部のためのセラミック金属被覆の製造方法、並びに請求項１および５の前文に記載の低、中および高電圧技術において使用するための該セラミック金属遷移部に関する。
【０００２】
低、中および高電圧の開閉器または開閉手段の部品に使用するためのセラミック金属遷移部のためのセラミック金属被覆の製造方法は、主にＡｌ2Ｏ3材料からなるセラミック体を用いて開始され、これが、ＭｏＭｎ（またはタングステン（Ｗ））を標準的に施与した第１の層とＮｉの第２の層とで被覆される。このＮｉ層の上に、通常はろう付け箔が置かれる。これに金属部品が続き、その後、これが上述の層の領域においてこのセラミック体にろう付けされる。通常は、ろう付け箔を使用することが必要である。
【０００３】
真空遮断器のセラミック体への気密接合を得るためには、一般にろう付け技術が用いられる。ろう付けプロセスは、標準的な製造プロセス（ここでは部品の脱気プロセスと最終ステップであるろう付けプロセス）の中で行われる。ろう付けを行うためには付加的なろう付け箔を追加する必要があり、これがセラミック体の両側で行われる。
【０００４】
従って本発明の目的は、薄いろう付け箔の使用に伴う問題を解決するためにろう付け箔を省き、製造をより容易にかつより一層効率的にすることである。
【０００５】
本発明によって与えられる解決方法は、Ｎｉ層の上に第３の層としてＡｇ層を配置し、次いでその上に金属部品を置き、これをろう付けまたは熱処理により接合することである。
【０００６】
これにより、ろう付け箔の使用は完全に省かれる。
【０００７】
利点は、いかなるセラミック金属接合用のろう付け箔の別個の使用をも省くことができる点にある。これによって、使用される要素の低減により製造コストが削減される。
【０００８】
さらなる一実施形態においては、ろう付けステップは、真空、不活性ガスまたは活性ガス（水素）環境下にその場で熱処理により進行される。
【０００９】
第１の有利な代替的実施形態においては、Ａｇ層はめっきにより配置される。
【００１０】
第２の有利な代替的実施形態においては、Ａｇ層は冷ガス溶射により配置される。
【００１１】
低、中または高電圧の使用のための開閉器の構成要素によれば、遷移部領域は、ＭｏＭｎまたはタングステンの第１の層と、Ｎｉの第２の層と、このＮｉ層の上のＡｇの最終層とを有する層系からなり、この層系がろう付けまたは熱処理によってその場で金属部品に直接接合されている。
【００１２】
本発明の重要な利点は次のことによって生じ、すなわち、構成要素が真空遮断器または真空装置であって、該真空遮断器または真空装置において、上述の特徴により該真空遮断器／装置のセラミック体にキャップが気密接合されていることにより生じる。
【００１３】
本発明を図面に示す。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１は、真空遮断器の一部を示す。
【００１５】
図１は、真空遮断器の一部を示す。主要部分は円筒状のセラミック体である。この円筒体の縁部において、この縁部は異なる金属の層系で被覆されている。このセラミック体は、通常はＡｌ2Ｏ3（酸化アルミニウム）セラミックからなる。
【００１６】
この円筒状のセラミック体の環状端面上に堆積される第１の層は、ＭｏＭｎ（モリブデンマンガン）合金からなる。その上の第２の層は、Ｎｉ（ニッケル）からなる。次のステップは、その上に銀層（Ａｇ）を堆積させることである。次いで、この上方のＡｇ層の上にキャップを配置し、その後、熱処理またはろう付けを行う。このことは、合金化点を超える温度で進行する温度によって、その領域内での金属の拡散によりその場で合金化プロセスが生じることを意味する。
【図１】
0006300903.tif 000002