(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
プレキュアトレッドが台タイヤの外周面に配設された更生タイヤの製造方法であって、
前記台タイヤは、タイヤ赤道を含む平坦面部と、幅方向の両端に前記平坦面部から突出した凸部とを有するものであり、
前記プレキュアトレッドを前記台タイヤの前記凸部間に嵌め込むように配設する工程を含み、
前記凸部の前記平坦面部からの高さが５〜７ｍｍであり、
前記プレキュアトレッドの高さＨ２に対する前記凸部の高さＨ１は、０．１Ｈ２≦Ｈ１≦０．５Ｈ２であることを特徴とする更生タイヤの製造方法。
【請求項２】
前記プレキュアトレッドが、リング状のプレキュアトレッドである請求項１に記載の更生タイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【背景技術】
【０００１】
本発明は、プレキュアトレッドが台タイヤの外周面に配設された更生タイヤの製造方法に関する
【技術分野】
【０００２】
空気入りタイヤは、基本的に路面に接するトレッドゴムが台タイヤに貼り付けられた構造を有する。トレッドゴムは、長期間のタイヤ走行に伴い摩耗が進行するため、耐用期間に限りがあるが、台タイヤに関しては、トレッドゴムの寿命が終わっても十分に使用可能である場合が多い。このため、摩耗済のトレッドゴム部分に新しいトレッドゴムを被せて、再び更生タイヤとして利用される場合がある。自動車用タイヤ、特にトラック用あるいはバス用などの重荷重用タイヤとして、タイヤ経費節減のために更生タイヤを使用することが多い。
【０００３】
更生タイヤの製造には、大きく分類して、未加硫のトレッドゴムを台タイヤに貼り付けるとともに、金型に入れて加硫しつつトレッドパターンをトレッドゴムに付与するリモールド方式と、既にトレッドパターンが付与された加硫済トレッドゴム（プレキュアトレッド）を台タイヤに貼り付けて、プレキュアトレッド貼り付け台タイヤを形成し、これをリム状体に装着するとともに、環状の加硫用エンベロープをプレキュアトレッド貼り付け台タイヤの上から被せ、これを加硫缶の中で加硫するプレキュア方式との２種類がある。
【０００４】
上記２種類の方式の中でも、プレキュア方式は、リモールド方式のような大掛かりな加硫金型を必要とせず、簡易な装置で、しかも複数個同時に加硫できるなどの製法上の利点がある。しかも、プレキュア方式により更生されたタイヤは、トレッドゴムおよび台タイヤがともに加硫済の部材を用いて、両部材を接合・一体化して形成されたものであるため、リモールド方式により得られたタイヤに比して均質なタイヤが得られやすい。このため、リモールド方式で更生されたタイヤに比べて、偏摩耗が発生し難く、かつ耐摩耗性能に優れ、耐久性が高まるという利点がある。
【０００５】
しかしながらプレキュア方式では、プレキュアトレッドを台タイヤに貼り付ける際に、台タイヤに対するプレキュアトレッドの位置合わせが難しく、作業者の技術如何では、両者の中心位置がずれてしまう場合がある。
【０００６】
下記特許文献１には、トレッド部が研磨された台タイヤに対して接着用のゴム層を介して帯状のプレキュアトレッドを巻き付けた更生タイヤにおいて、台タイヤの研磨されたトレッド部のタイヤ幅方向の少なくとも１箇所にタイヤ周方向に延在する凸部又は凹部を形成する一方で、プレキュアトレッドの台タイヤ側に位置する背面部に台タイヤの凸部又は凹部に対して噛み合う凸部又は凹部を形成する技術が記載されている。
【０００７】
また、下記特許文献２には、更生タイヤを構成する台タイヤを製造する際、使用済みタイヤのトレッド部分を削ることによりバフ面を形成し、バフ面の幅方向両端を幅方向中心よりタイヤ径方向に高く位置するように削る技術が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０１１−２４５８８０号公報
【特許文献２】特開２０１０−１７３１３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、上記各先行技術には、次のような問題点がある。すなわち、特許文献１に記載の技術では、プレキュアトレッドと台タイヤとが、接着用ゴム層を介して貼り付けられるが、プレキュアトレッドと台タイヤとが凹凸形状の噛み合わせ部分を有するため、プレキュアトレッドと接着用ゴム層との間、あるいは台タイヤと接着用ゴム層との間に、どうしても空気が混入する可能性が高い。混入した空気は加硫成型中に除去することが困難であるため、最終的に得られる更生タイヤのゴム内部に空気が混入する可能性が高い。その結果、得られる更生タイヤのユニフォミティが悪化する場合があった。さらに、特許文献１に記載の技術では、プレキュアトレッドと台タイヤとの間に介在する接着用ゴム層がむき出しになっているため、最終的に得られる更生タイヤの外観性に劣る傾向があった。
【００１０】
また、特許文献２に記載の技術は、使用済みタイヤをバフがけすることにより台タイヤを製造するにあたって、タイヤの最外層に位置するベルト端部が誤ってバフがけされることを抑制するための技術であるため、台タイヤに対するプレキュアトレッドの位置合わせを容易にする効果は得難い。さらに、特許文献２に記載の技術でも、プレキュアトレッドと台タイヤとの間に介在する接着用ゴム層がむき出しになっているため、最終的に得られる更生タイヤの外観性に劣る傾向があった。
【００１１】
本発明は上記実情に鑑みて開発されたものであり、台タイヤに対するプレキュアトレッドの位置合わせが正確であって、ユニフォミティに優れ、かつ外観性に優れた更生タイヤの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記課題は下記構成により達成可能である。すなわち、本発明は、プレキュアトレッドが台タイヤの外周面に配設された更生タイヤの製造方法であって、前記台タイヤは、タイヤ赤道を含む平坦面部と、幅方向の両端に前記平坦面部から突出した凸部とを有するものであり、前記プレキュアトレッドを前記台タイヤの前記凸部間に嵌め込むように配設する工程を含むことを特徴とする更生タイヤの製造方法、に関する。
【００１３】
本発明に係る更生タイヤの製造方法によれば、プレキュアトレッドを台タイヤの凸部間に嵌め込むように配設するため、プレキュアトレッドを台タイヤ上で確実に固定できる。これにより、台タイヤに対するプレキュアトレッドの位置合わせが正確になる。このため、最終的に得られる更生タイヤのユニフォミティが向上する。また、プレキュアトレッドは台タイヤの平坦面部と接するように配設され、プレキュアトレッドの内周面側も平坦面であるため、凹凸のような噛み合わせ部が存在しない。このため、プレキュアトレッドと台タイヤとの間に、接着用ゴム層を介在させる場合であっても、空気が混入する可能性を低減することができる。さらに、プレキュアトレッドと台タイヤとの間に、接着用ゴム層を介在させる場合であっても、接着用ゴム層が台タイヤの幅方向の両端に位置する凸部により覆い隠される。このため、最終的に製造される更生タイヤの外観性に優れる。なお、本発明においては、プレキュアトレッドは台タイヤの平坦面部と直接、接するように配設されても良く、接着用ゴム層などからなる接着層を介して、台タイヤの平坦面部と接するように配設されても良い。
【００１４】
上記更生タイヤの製造方法において、前記プレキュアトレッドが、リング状のプレキュアトレッドであることが好ましい。かかる構成によれば、最終的に製造される更生タイヤのユニフォミティが更に向上するとともに、プレキュアトレッドの剥離故障の発生を抑制することができる。
【００１５】
上記更生タイヤの製造方法において、前記凸部の前記平坦面部からの高さが５〜７ｍｍであることが好ましい。かかる構成によれば、台タイヤに対するプレキュアトレッドの位置ずれをより確実に防止できる。さらに、台タイヤの幅方向の両端に位置する凸部により、接着用ゴム層をより確実に覆い隠すことができるため、最終的に製造される更生タイヤの外観性をより向上することができる。
【００１６】
本発明に係る更生タイヤは、前記いずれかに記載の製造方法により製造されたものである。かかる更生タイヤは、外観性とユニフォミティに優れる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明に係る製造方法において製造される更生タイヤの一例を示す子午線断面図
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下に本発明に係る製造方法において製造される更生タイヤに関し、図面を参照しながら説明する。図１は、本発明に係る製造方法において製造される更生タイヤの一例を示す子午線断面図である。
【００１９】
図１において、台タイヤ１は使用済みタイヤのトレッド部をバフ処理して成型されたものである。本実施形態に係る更生タイヤは、トレッド部がバフ処理された台タイヤ１に対して、トレッド部の外周上に接着用ゴム層３を介して、プレキュアトレッド２が配設されている。
【００２０】
台タイヤ１はタイヤ赤道Ｃを含む平坦面部Ｐ１を有する。台タイヤ１とプレキュアトレッド２との接着性を確保するためには、プレキュアトレッド２の幅方向長さＷ２と、タイヤ踏面における台タイヤ１の全幅Ｗとの関係を、Ｗ２＞０．９Ｗとすることが好ましく、Ｗ２≧０．９５Ｗとすることがより好ましい。
【００２１】
さらに、台タイヤ１は幅方向の両側に平坦面部Ｐ１から突出した凸部Ｐ２を有する。凸部Ｐ２は、タイヤ周方向に連続的に延在するものであっても良く、タイヤ周方向に断続的に延在するものであっても良い。凸部Ｐ２の幅方向位置としては、タイヤ踏面における台タイヤ１の全幅Ｗを１００％としたとき、タイヤ赤道Ｃを中心とする９０％の範囲外とすることが好ましく、９５％の範囲外とすることがより好ましい。台タイヤ１に対するプレキュアトレッド２の位置ずれを確実に防止し、最終的に製造される更生タイヤの外観性をより向上するためには、凸部Ｐ２の平坦面部Ｐ１からの高さＨ１を３〜１０ｍｍとすることが好ましく、５〜７ｍｍとすることがより好ましい。同様の観点から、プレキュアトレッド２の高さＨ２に対する凸部Ｐ２の高さＨ１は、０．１Ｈ２≦Ｈ１≦０．５Ｈ２とすることが好ましい。
【００２２】
プレキュアトレッドは、当業者に公知の方法により製造された平板状のプレキュアトレッドを使用しても良く、あるいはリング状のプレキュアトレッドを使用しても良い。しかしながら、本発明においては、リング状のプレキュアトレッドを使用した場合、最終的に製造される更生タイヤのユニフォミティが更に向上するとともに、プレキュアトレッドの剥離故障の発生を抑制することができるため好ましい。なお、リング状のプレキュアトレッドを使用する場合であっても、その内周面側は平坦面状に形成することが好ましい。
【００２３】
リング状のプレキュアトレッドを製造する方法は特に限定されないが、好ましくは、加熱機能を有するリング状の専用コアに未加硫トレッドゴムを貼り付けた後、加硫設備を用いて、外周面側にトレッドパターンを形成しつつ、外周面側および内周面側の両側から加熱・加硫することにより、外周面側にトレッドパターンが形成されたリング状のプレキュアトレッドを製造する方法により製造することができる。かかる製造方法によれば、リング状の専用コアに未加硫トレッドゴムを貼り付けた後、新品タイヤを製造する際に使用する加硫設備をそのまま使用することができる。このため、更生タイヤ専用の新たな加硫成型モールドが不要となるため、更生タイヤの製造コストを大幅に低減することができる。
【００２４】
また、上記製造方法においては、未加硫トレッドゴムを貼り付けるリング状の専用コアが加熱機能を有し、加硫工程において、未加硫トレッドゴムの内周面側から加熱することができる。このため、未加硫トレッドゴムの外周面側にトレッドパターンを形成しつつ、外周面側および内周面側の両側から加熱・加硫し、外周面側にトレッドパターンが形成されたリング状のプレキュアトレッドを製造することができる。その結果、リング状のプレキュアトレッドを製造する場合であっても、加硫時間の短縮が可能となる。
【００２５】
さらに、上記製造方法においては、リング状の専用コアに未加硫トレッドゴムを貼り付けることにより、外周面側にトレッドパターンが形成されたリング状のプレキュアトレッドを製造するため、最終的にユニフォミティに優れた更生タイヤを製造することができる。
【００２６】
かかる製造方法では、まず初めに、加熱機能を有するリング状の専用コアに未加硫トレッドゴムを貼り付ける。未加硫トレッドゴムは、押出機により、所定の平板状に押出成型されたものを使用し、これをリング状の専用コアに巻き付けながら貼り付けても良い。あるいは、リング状の専用コアをリング軸の周りに回転させながら、その外周面上に押出機の吐出ノズルからリボン状の未加硫ゴムを直接押出し、専用コア上に層状に巻き付けながら所定形状を有する未加硫トレッドゴムを成型しても良い。
【００２７】
本発明において使用するリング状の専用コアは、台タイヤと略同じ形状を有し、かつ加熱機能を有する。加熱機能としては特に限定なく、例えば電熱ヒーターを内蔵させたもの、あるいは加熱された蒸気・不活性ガス・温水などを利用するものなどが挙げられる。本発明においては、リング状の専用コアが加熱機能を有することにより、未加硫トレッドゴムを内周面側からも加熱・加硫することができる。これにより、リング状のプレキュアトレッドを製造する際、加硫時間を大幅に短縮することができる。
【００２８】
また、本発明においては、台タイヤとほぼ同じ形状を有する専用コアに、リング状に貼り付けた未加硫トレッドゴムを加硫するため、使用する加硫設備は、新品タイヤを製造する際に使用する加硫設備と略同じものを使用することができる。
【００２９】
なお、本発明に係るプレキュアトレッドの製造方法において、プレキュアトレッドを加硫する際の加硫時間および加硫温度は、最終的に製造する更生タイヤのタイヤ形状・大きさなどを考慮して、任意の条件に設定可能である。
【００３０】
前記製造方法により製造されたリング状のプレキュアトレッドを、例えば接着用ゴム層を介し、台タイヤの外周面に嵌め合せることにより配設してプレキュアトレッド貼り付け台タイヤを形成し、再度、プレキュアトレッド貼り付け台タイヤを加硫することにより、更生タイヤを製造することができる。本発明に係る製造方法により製造された更生タイヤは、外観性とユニフォミティに優れる。
【実施例】
【００３１】
以下に、この発明の実施例を記載してより具体的に説明する。
【００３２】
実施例１
使用済みタイヤをバフがけすることにより、幅方向の両側であって、タイヤ赤道Ｃを中心とする９５％の範囲外の位置に、タイヤ周方向に連続して延在する凸部Ｐ２を有する台タイヤ１を製造した（図１に示す台タイヤ１）。凸部Ｐ２の幅Ｓ１＝５ｍｍ、高さＨ１＝７ｍｍとした。次に、帯状に成形された未加硫のトレッドゴム部材を挟み込むことが可能な一対の平板状加硫モールドを使用し、加硫温度１６０℃、加硫時間２０分の条件で加熱・加硫することにより、平板状プレキュアトレッド２（図１に示すプレキュアトレッド２）を製造した。Ｈ２＝２３．５ｍｍ、Ｗ２＝２１０ｍｍとした。
【００３３】
製造した平板状プレキュアトレッド２を、当業者に公知の接着用ゴム層３を介して、前記の台タイヤ１に巻き付けながら貼り付けて、プレキュアトレッド貼り付け台タイヤを形成し、再度、プレキュアトレッド貼り付け台タイヤを加硫することにより（加硫温度１２０℃、加硫時間３００分）、更生タイヤ（タイヤサイズ１１Ｒ２２．５）を製造した。
【００３４】
実施例２
加熱機能を有するリング状の専用コアに未加硫トレッドゴムを貼り付けた後、新品タイヤ用加硫設備を用いて、外周面側にトレッドパターンを形成しつつ、外周面側および内周面側の両側から、加硫温度１６０℃、加硫時間２０分の条件で加熱・加硫することにより、外周面側にトレッドパターンが形成されたリング状のプレキュアトレッド２（図１に示すプレキュアトレッド２）を製造した。Ｈ２＝２３．５ｍｍ、Ｗ２＝２１０ｍｍとした。平板状プレキュアトレッドに代えて、かかるリング状のプレキュアトレッドを使用したこと以外は、実施例１と同様の方法により、更生タイヤを製造した。
【００３５】
比較例１
台タイヤとして、凸部を有しない（タイヤ踏面が全て平坦面部により構成されている）台タイヤを使用したこと以外は、実施例１と同様の方法により更生タイヤを製造した。
【００３６】
比較例２
台タイヤとして、凸部を有しない（タイヤ踏面が全て平坦面部により構成されている）台タイヤを使用し、平板状プレキュアトレッドとして、幅方向に延び、かつ幅方向両端部まで延在する切欠き部（切欠き部の幅２ｍｍ、切欠き部の深さ５ｍｍ）を有する平板状プレキュアトレッドを使用したこと以外は、実施例１と同様の方法により更生タイヤを製造した。
【００３７】
比較例３
台タイヤとして、タイヤ周方向に連続して延在する凸部（凸部幅２ｍｍ、凸部高さ２ｍｍ）をタイヤ赤道上に形成した台タイヤを使用し、かつ平板状プレキュアトレッドとして、内周側に台タイヤの凸部に対応して噛合う凹部を形成した平板状プレキュアトレッドを使用したこと以外は、実施例１と同様の方法により更生タイヤを製造した。
【００３８】
比較例４
台タイヤとして、使用済みタイヤのトレッド部分を削ることによりバフ面を形成し、バフ面の幅方向両端を幅方向中心よりタイヤ径方向に高く位置するように削ることにより形成された台タイヤを使用し、平板状プレキュアトレッドとして、台タイヤのタイヤ踏面側形状に対応する形状を内周面側に有する平板状プレキュアトレッドを使用したこと以外は、実施例１と同様の方法により更生タイヤを製造した。
【００３９】
（更生タイヤのユニフォミティ評価方法）
最終的に製造された更生タイヤのユニフォミティを、ＪＩＳ−Ｄ４２３３に規定する試験方法に基づいて、ＬＦＶ（ラテラルフォーズバランス）を測定することにより行った。具体的には、タイヤを回転ドラムに押しつけながら回転させたときに発生するタイヤ横方向の力の変動量を測定し、その測定値の逆数によって評価した。評価は、比較例１の結果を１００として指数評価し、数値が大きいほどタイヤのユニフォミティに優れることを意味する。
【００４０】
（更生タイヤの耐久性評価方法）
また、最終的に製造された更生タイヤの耐久性を、下記に記載のドラム試験を行うことにより測定した。
ドラム試験：表面が平滑な鋼製の直径１７００ｍｍの回転ドラムを有するドラム試験機により、周辺温度３８±３℃、タイヤ内圧９００ｋＰａ、速度５６ｋｍ／ｈで一定として、ＪＡＴＭＡ規定の最大荷重の６６％で４時間、次ぎに最大荷重の８４％で１６時間、最大荷重の１０１％で２４時間、さらに最大荷重の１１０％で２４時間走行させた後、１２時間毎に荷重を１０％ずつ増しながら故障が発生するまで走行させた。故障発生までの走行距離を、比較例１を１００とする指数で表に示す。指数が大きいほど耐久性に優れる。
【００４１】
（更生タイヤの外観性評価方法）
外観性は、目視にてタイヤの外観を確認して５段階評価とした。（数値が大きいほど良好））
【００４２】
【表１】
0006258137.tif 000002
【００４３】
表１に記載の結果から、実施例１−２に係る製造方法により製造された更生タイヤは、ユニフォミティおよび耐久性に優れ、かつ外観性に優れることがわかる。
【図１】
0006258137.tif 000003