(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
凹凸形状に熱成形された自動車用内装材において、
通気性を有する意匠層と、
通気性を有する緩衝材層と、
直径０．３〜２．０mmの通気孔が複数形成され、前記意匠層と前記緩衝材層との間に設けられた通気接着層とを有し、
前記通気接着層は、少なくとも熱可塑性樹脂と充填材とを含有し、
前記熱可塑性樹脂と前記充填材とを合わせた含有量に対する前記充填材の含有量の比率が５重量％以上５０重量％以下であり、
本自動車用内装材は、通気度が１５cc／cm2／sec以上である、自動車用内装材。
【請求項２】
前記充填材が無機充填材である、請求項１に記載の自動車用内装材。
【請求項３】
前記通気接着層の目付が８０〜４００ｇ／ｍ2である、請求項１又は請求項２に記載の自動車用内装材。
【請求項４】
凹凸形状に熱成形された自動車用内装材の製造方法において、
通気性を有する意匠層と、通気性を有する緩衝材層と、の間に、熱成形後に直径０．３〜２．０mmとなる通気孔が複数形成された通気接着層であって少なくとも熱可塑性樹脂と充填材とを含有し前記熱可塑性樹脂と前記充填材とを合わせた含有量に対する前記充填材の含有量の比率が５重量％以上５０重量％以下である通気接着層を有する積層材料を凹凸形状に熱成形して、通気度１５cc／cm2／sec以上の内装材を製造する、自動車用内装材の製造方法。
【請求項５】
凹凸形状に熱成形された自動車用内装材の製造方法において、
通気性を有する意匠層と、通気性を有する緩衝材層と、の間に少なくとも熱可塑性樹脂と充填材とを含有し前記熱可塑性樹脂と前記充填材とを合わせた含有量に対する前記充填材の含有量の比率が５重量％以上５０重量％以下であるフィルム層がある状態で前記緩衝材層と前記フィルム層とをニードリングにより接合して前記フィルム層に複数の通気孔を形成し、前記フィルム層から得られた通気接着層を前記意匠層と前記緩衝材層との間に有する積層材料を凹凸形状に熱成形して、通気度１５cc／cm2／sec以上の内装材を製造する、自動車用内装材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、意匠層と緩衝材層と接着層を有して凹凸形状に熱成形された自動車用内装材、及び、その製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の車体パネルには、意匠性や高級感を高めるために各種の内装材が敷設されている。フロアパネルから上方へ立ち上がったトーボードパネル等にかけての車体パネルの上側には、通常、成形内装材としてフロアカーペットが敷設される。例えば、カーペット表皮層と熱可塑性樹脂層とフェルトとを順に重ね、得られる積層材料を加熱し、車体パネルの凹凸形状に沿うようにプレス成形すると、凹凸形状を有するフロアカーペットが形成される。カーペット表皮層はフロアカーペットの意匠性を高める意匠層であり、フェルトはフロアカーペットの緩衝性を高める緩衝材層であり、熱可塑性樹脂層は接着のための層である。
【０００３】
特許文献１に示される防音材は、非通気性の表皮層と、低弾性の第１フェルト層と、通気孔を有する中間シート層と、高弾性の第２フェルト層とが順次積層されている。ここで、表皮層と中間シート層は厚み２mmの硬質の再生塩化ビニル樹脂のシートであり、第１フェルト層は厚み１０mmのポリプロピレン製のフェルトであり、第２フェルト層は厚み１５mmの再生綿フェルトである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平７−８１００７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
フロアカーペットは、吸音性能を向上させることが求められている。また、このような課題は、フロアカーペットに限らず、種々の内装材についても同様に存在する。
【０００６】
以上を鑑み、本発明は、凹凸形状に熱成形された新規の自動車用内装材を提供する目的を有している。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため、本発明の自動車用内装材は、凹凸形状に熱成形された自動車用内装材において、
通気性を有する意匠層と、
通気性を有する緩衝材層と、
直径０．３〜２．０mmの通気孔が複数形成され、前記意匠層と前記緩衝材層との間に設けられた通気接着層とを有し、
前記通気接着層は、少なくとも熱可塑性樹脂と充填材とを含有し、
前記熱可塑性樹脂と前記充填材とを合わせた含有量に対する前記充填材の含有量の比率が５重量％以上５０重量％以下であり、
本自動車用内装材は、通気度が１５cc／cm2／sec以上である、態様を有する。
【０００８】
また、本発明の自動車用内装材の製造方法は、凹凸形状に熱成形された自動車用内装材の製造方法において、
通気性を有する意匠層と、通気性を有する緩衝材層と、の間に、熱成形後に直径０．３〜２．０mmとなる通気孔が複数形成された通気接着層であって少なくとも熱可塑性樹脂と充填材とを含有し前記熱可塑性樹脂と前記充填材とを合わせた含有量に対する前記充填材の含有量の比率が５重量％以上５０重量％以下である通気接着層を有する積層材料を凹凸形状に熱成形して、通気度１５cc／cm2／sec以上の内装材を製造する、態様を有する。
さらに、本発明の自動車用内装材の製造方法は、凹凸形状に熱成形された自動車用内装材の製造方法において、
通気性を有する意匠層と、通気性を有する緩衝材層と、の間に少なくとも熱可塑性樹脂と充填材とを含有し前記熱可塑性樹脂と前記充填材とを合わせた含有量に対する前記充填材の含有量の比率が５重量％以上５０重量％以下であるフィルム層がある状態で前記緩衝材層と前記フィルム層とをニードリングにより接合して前記フィルム層に複数の通気孔を形成し、前記フィルム層から得られた通気接着層を前記意匠層と前記緩衝材層との間に有する積層材料を凹凸形状に熱成形して、通気度１５cc／cm2／sec以上の内装材を製造する、態様を有する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、吸音性能の良好な自動車用内装材、及び、その製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】自動車用内装材の例を模式的に示す図。
【図２】自動車用内装材の構造例を模式的に示す図。
【図３】自動車用内装材の製造方法の例を模式的に示す図。
【図４】積層材料サンプル及びフロアカーペットサンプルの通気度の測定結果を示す図。
【図５】実施例４における積層材料サンプルの通気接着層の写真。
【図６】実施例４におけるフロアカーペットサンプルの通気接着層の写真。
【図７】比較例１における積層材料サンプルの通気接着層の写真。
【図８】比較例１におけるフロアカーペットサンプルの通気接着層の写真。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態を説明する。むろん、以下の実施形態は本発明を例示するものに過ぎず、実施形態に示す特徴の全てが発明の解決手段に必須になるとは限らない。
【００１２】
（１）本技術の概要：
まず、図１〜３を参照して本技術の概要を説明する。
【００１３】
自動車用内装材（例えばフロアカーペット１及び積層材料２）は、通気性を有する意匠層（例えばカーペット表皮層１０，１１）と、通気性を有する緩衝材層３０，３１と、複数の通気孔２３が形成された通気接着層２０，２１とを有する。前記通気接着層２０，２１は、前記意匠層（１０，１１）と前記緩衝材層３０，３１との間に設けられ、少なくとも熱可塑性樹脂２５と充填材２６とを含有している。前記熱可塑性樹脂２５と前記充填材２６とを合わせた含有量に対する前記充填材２６の含有量の比率が５重量％以上５０重量％以下である。
【００１４】
通気接着層２０，２１は、熱可塑性樹脂２５と充填材２６とを合わせた含有量に対して５重量％以上５０重量％以下と多くの充填材２６を含有している。このような多くの充填材２６を含有する通気接着層２０，２１を意匠層（１０，１１）と緩衝材層３０，３１との間に設けると、凹凸形状に熱成形した自動車用内装材（１）の吸音性能が特に良好になることが判った。従って、本技術は、吸音性能の良好な自動車用内装材を提供することができる。
【００１５】
ここで、上記意匠層には、カーペット層、不織布層、織物層、編物層、等が含まれる。意匠層は、単層でもよいし、異なる材料の積層構造を有する層でもよい。
上記緩衝材層の材料には、フェルトといった繊維集合体、再生綿といった再生繊維の集合体、連泡ウレタンといった連続気泡材料、チップウレタンといった合成樹脂発泡品の粉砕物の集合体、等が含まれる。緩衝材層は、単層でもよいし、異なる材料の積層構造を有する層でもよい。
上記熱可塑性樹脂には、熱可塑性エラストマーも含まれる。
上記通気接着層は意匠層と緩衝材層の少なくとも一方に含浸されてもよく、この含浸された通気接着層も意匠層と緩衝材層との間に設けられていることに含まれる。また、通気接着層は、単層でもよいし、異なる材料の積層構造を有する層でもよい。
また、上記通気接着層は、熱可塑性樹脂及び充填材とは異なる材料を含有してもよい。このような異なる材料を含有していない通気接着層における熱可塑性樹脂と充填材とを合わせた含有量は、不純物が無ければ理論上１００％となる。
尚、意匠面の一部に意匠層が無い自動車用内装材も、本技術に含まれる。意匠面とは反対側となる裏面の一部に緩衝材層が無い自動車用内装材も、本技術に含まれる。接着面の一部に通気接着層の無い自動車用内装材も、本技術に含まれる。フェルト等の別部材が後貼りされた自動車用内装材も、本技術に含まれる。
【００１６】
前記充填材２６には有機材料を用いることも可能であるが、前記充填材２６に無機充填材を用いる態様は、低コストで吸音性能の良好な自動車用内装材を提供することができる。また、前記無機充填材には炭酸カルシウム以外の無機材料を用いることも可能であるが、前記無機充填材に炭酸カルシウムが含まれる態様は、さらに低コストで吸音性能の良好な自動車用内装材を提供することができる。
【００１７】
前記通気接着層２０，２１の目付は、８０〜４００ｇ／ｍ2でもよい。この態様は、さらに吸音性能の良好な自動車用内装材を提供することができる。
【００１８】
熱成形された自動車用内装材（１）の通気度は、１５cc／cm2／sec以上でもよい。この態様は、さらに吸音性能の良好な自動車用内装材を提供することができる。
ここで、熱成形は、加熱した材料に型で形を与え次いで冷却することを意味する。熱成形のための加熱は、熱風による加熱が好ましいものの、輻射加熱等でもよい。
通気度は、JIS L1096：2010（織物及び編物の生地試験方法）に規定されたＡ法（フラジール形法）に従った通気度とする。
【００１９】
尚、通気度１５cc／cm2／sec以上の自動車用内装材（１）は、通気性を有する意匠層（１１）と、通気性を有する緩衝材層３１と、の間に、複数の通気孔２３が形成された通気接着層２１であって少なくとも熱可塑性樹脂２５と充填材２６とを含有し前記熱可塑性樹脂２５と前記充填材２６とを合わせた含有量に対する前記充填材２６の含有量の比率が５重量％以上５０重量％以下である通気接着層２１を有する積層材料２を熱成形することにより、製造することができる。この製造方法の態様は、吸音性能の良好な自動車用内装材の製造方法を提供することができる。
【００２０】
（２）自動車用内装材の具体例：
図１，２は、本技術の自動車用内装材を自動車用フロアカーペット１に適用した例を模式的に示している。図１中、FRONT、REAR、LEFT、RIGHT、UP、DOWNは、それぞれ、前、後、左、右、上、下を示す。左右の位置関係は、自動車の前を見る方向を基準とする。また、符号Ｄ１は自動車の前後方向、符号Ｄ２は自動車の左右方向、符号Ｄ３はフロアカーペット１の厚み方向を示す。分かり易く示すため、前後方向Ｄ１、左右方向Ｄ２、及び、上下方向の拡大率は異なることがあり、各図は整合していないことがある。尚、自動車用内容材を単に内装材とも記載する。
【００２１】
図１に示すフロアカーペット１は、車体の床面を構成する略平坦なフロアパネル（車体パネルの一種）、乗員室前部においてフロアパネル面から上方に立ち上がったトーボードパネル（車体パネルの一種）、等の上に載置される内装材とされている。フロアパネルやトーボードパネルの車幅方向の中央部には、上へ膨出して前後に延びたトンネル部（隆起部）８２が形成されている。図１に示す車体パネル８０の車幅方向の両縁部８１，８１は、車幅方向外側に向かって立ち上がっている。フロアカーペット１は、車体パネル８０の車室Ｃ１側（車室側面８０ａ）に敷設され、乗員室内を装飾する。フロアカーペット１は、コンソールやロッカーパネル等の突出部の立壁に沿うように三次元形状にプレス成形（熱成形）され、車室Ｃ１側の凹凸形状１３、及び、車体パネル８０側の凹凸形状１４を有している。図１に示すフロアカーペット１は、車体パネルのトンネル部８２に合わせて上へ膨出して前後に延びたトンネル部（隆起部）１６、及び、該トンネル部１６から車幅方向外側において車体パネル８０の略平坦部に合わせた略平坦部１５，１５を有し、車室Ｃ１に面して配置される。
【００２２】
図１，２に示すフロアカーペット１は、通気性を有するカーペット表皮層（意匠層）１０、通気性を有する緩衝材層３０、カーペット表皮層１０と緩衝材層３０との間に設けられた通気接着層２０、を有している。各層１０，２０，３０が通気性を有することにより、緩衝材層３０側からフロアカーペット１の中に入る騒音等の音が吸収されるのみならず、カーペット表皮層１０側からフロアカーペット１の中に入る騒音等の音が通気接着層２０を通って緩衝材層３０でも吸収される。フロアカーペット１は、カーペット表皮層１１と緩衝材層３１と通気接着層２１を有する積層材料（内装材）２を熱成形することにより形成される。本技術の自動車用内装材には、熱成形されたフロアカーペット１、及び、熱成形前の積層材料２が含まれる。
【００２３】
カーペット表皮層１０，１１は、フロアカーペット１に意匠性、良好な触感、耐摩耗性、等の特性を付与する意匠層である。カーペット表皮層には、厚み方向Ｄ３へ空気が流れる材料、例えば、ニードルパンチカーペットを用いることができる。例えば、かぎのついた多数の針で不織布を突き刺し、繊維を絡ませて表面に毛羽を形成すると、ニードルパンチカーペットを形成することができる。カーペット表皮層を構成する繊維には、合成繊維等を用いることができる。この合成繊維には、ＰＰ（ポリプロピレン）繊維といったポリオレフィン系繊維、ポリアミド系繊維、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）繊維といったポリエステル系の繊維、アクリル系の繊維、等を用いることができる。むろん、カーペット表皮層には、タフテッドカーペット等を採用することも可能である。また、意匠層は、通気性を有していればよく、カーペット表皮層以外にも、不織布、織物、編物、等を用いることが可能である。
【００２４】
カーペット表皮層１０，１１の目付（単位面積あたりの重量）は、フロアカーペット１の通気度が極度に低下しなければ特に限定は無く、例えば、１５０〜６００ｇ／ｍ2程度、より好ましくは２００〜３００ｇ／ｍ2程度とすることができる。
【００２５】
緩衝材層３０，３１は、車体パネル８０の細かい凹凸がカーペット表皮層１０に現れないようにする機能、フロアカーペット１を足で踏むときの良好な感触を乗員に与える機能、防音機能、等を発揮する。緩衝材層には、厚み方向Ｄ３へ空気が流れる材料、例えば、フェルトといった繊維集合体を用いることができる。繊維集合体を構成する繊維３４は、合成繊維、リサイクルされた反毛繊維、無機繊維、これらの組合せ、等を用いることができ、熱可塑性の繊維を含む繊維が好ましい。前記合成繊維には、ＰＰ繊維といったポリオレフィン系繊維、ポリアミド系繊維、ＰＥＴ繊維といったポリエステル系の繊維、アクリル系の繊維、等を用いることができる。繊維３４には、主繊維３５と接着性繊維（バインダー）３６が含まれてもよい。接着性繊維の融点は、例えば１００〜２２０℃程度（好ましくは１２０℃程度以下）とすることができる。繊維３４の配向は、図２に示すようにランダム配向でもよいし、表裏の外面３０ａ，３０ｂに沿った配向、厚み方向Ｄ３に沿った配向、等でもよい。むろん、緩衝材層は、通気性を有していればよく、繊維集合体以外にも、連泡ウレタンといった連続気泡材料、チップウレタンといった合成樹脂発泡品の粉砕物の集合体、等を用いることが可能である。
【００２６】
緩衝材層３０，３１の目付は、フロアカーペット１の通気度が極度に低下しなければ特に限定は無く、例えば、３００〜１０００ｇ／ｍ2程度、より好ましくは４００〜６００ｇ／ｍ2程度とすることができる。
【００２７】
通気接着層２０，２１は、カーペット表皮層１０，１１と緩衝材層３０，３１とを接合する接合機能、及び、カーペット表皮層１０，１１と緩衝材層３０，３１とに空気を流通させる空気流通機能を発揮する。このため、通気接着層２０，２１には、厚み方向Ｄ３へ貫通した複数の通気孔２３が形成されている。また、通気接着層２０，２１は、少なくとも熱可塑性樹脂２５と多量の充填材２６とを含有している。ここで、通気接着層が熱可塑性樹脂をＡｒ重量部含有し、通気接着層が充填材をＡｆ重量部含有し、Ａｒ＋Ａｆ＝１００重量部とすると、５≦Ａｆ≦５０である。言い換えると、熱可塑性樹脂と充填材とを合わせた含有量（Ａｒ＋Ａｆ）に対する充填材の含有量Ａｆの比率（Ｒｆとする）、すなわち、｛Ａｆ／（Ａｒ＋Ａｆ）｝×１００（重量％）は、５重量％以上５０重量％以下である。
【００２８】
熱可塑性樹脂２５は、主に上記接合機能を発揮する。熱可塑性樹脂は、低融点（１００〜１５０℃）の熱可塑性樹脂が好ましく、低密度ＰＥ（ポリエチレン）といったオレフィン系樹脂、オレフィン系熱可塑性エラストマー、酢酸ビニル樹脂、エチレン酢酸ビニル樹脂、等を用いることができる。
【００２９】
多量の充填材２６は、主に上記空気流通機能を発揮し、特に、積層材料２の通気度を上げる機能（例えば図４参照）、及び、熱成形時に通気孔２３が拡がる程度を大きくする機能を発揮する（例えば図５〜８参照）。充填材は、有機材料である有機充填材も使用可能であるが、無機材料である無機充填材が好ましい。無機充填材は、タルク等も使用可能であるが、炭酸カルシウムが好ましい。充填材の粒径は、通気接着層２１となるフィルム層を形成可能な粒径であればよく、特に限定されないが、例えば、５〜２０μｍ程度とすることができる。
【００３０】
充填材２６が積層材料２の通気度を上げるのは、以下の理由によると推測される。
熱可塑性樹脂に充填材を混合すると、通気接着層全体としては同じ目付でも熱可塑性樹脂成分で見たときの目付が少なくなる。通気接着層となるフィルム層に多数のニードルで通気孔として貫通孔を形成する場合、充填材の混合により熱可塑性樹脂成分が少なくなるとフィルム層にニードルが貫通し易くなって積層材料の通気度が上がると推測される。
【００３１】
充填材２６が熱成形時に通気孔２３が拡がる程度を大きくするのは、以下の理由によると推測される。
カーペット表皮層と通気接着層と緩衝材層の積層材料２を加熱すると、通気接着層の熱可塑性樹脂が溶融し収縮して通気孔が拡がる。通気孔が拡がる程度は、通気接着層の目付が少なくなるほど大きくなる傾向にある。しかし、低密度ＰＥ等の熱可塑性樹脂をＴダイ（フラットダイ）等でフィルム状に押し出すときの厚みに下限があるため、目付の下限は８０〜１００ｇ／ｍ2程度となる。表皮材と熱可塑性樹脂フィルム層とフェルトの積層材料をニードルパンチ加工機でニードリングして前記目付の熱可塑性樹脂フィルム層に通気孔を形成する場合、そもそもニードルの返しによる繊維が通気孔の中に入って初期の通気度が低いうえ、熱成形時に通気孔が拡がる程度が十分ではない。そのため、ニードルパンチ加工機のニードルの径及び密度を最大にしても、積層材料の通気度が十分に大きい通気度とはならず、積層材料への加熱が不充分となって積層材料を良好に熱成形することができない。熱可塑性樹脂に充填材を混合すると、熱可塑性樹脂成分で見たときの目付が前記下限よりも少なくなる結果、通気孔の拡がる程度が大きくなって積層材料の通気度が十分に大きい通気度になると推測される。
【００３２】
充填材の上記比率Ｒｆが５重量％未満であると、フロアカーペット用の積層材料への加熱が不充分となって積層材料を良好に熱成形することができない。また、自動車に求められる吸音性能は５００Ｈｚ〜２ｋＨｚの吸音性であるが、上記比率Ｒｆが５重量％未満であると、形成されるフロアカーペットの５００Ｈｚ〜２ｋＨｚにおける吸音性が不充分となる。そこで、上記比率Ｒｆの下限を５重量％にしている。熱成形性及び吸音性能を向上させる観点から、上記比率Ｒｆは、１０重量％以上がより好ましく、１５重量％以上がさらに好ましく、２０重量％以上が特に好ましい。
一方、充填材の上記比率Ｒｆが５０重量％よりも大きいと、通気接着層の形成が難しく、フロアカーペットを形成しても吸音率のピークが２ｋＨｚよりも大きい周波数になって５００Ｈｚ〜２ｋＨｚにおける吸音性が不充分となる。そこで、上記比率Ｒｆの上限を５０重量％にしている。通気接着層形成を容易化させる観点、及び、吸音性能を向上させる観点から、上記比率Ｒｆは、４５重量％以下がより好ましく、４０重量％以下がさらに好ましい。
【００３３】
通気接着層２０，２１は、熱可塑性樹脂２５及び充填材２６とは異なる添加剤２７を含有してもよい。添加剤には、着色剤等を用いることができる。添加剤の配合量は、積層材料の熱成形性、及び、フロアカーペットの吸音性能不充分とならない配合量であればよい。熱可塑性樹脂と充填材とを合わせた含有量を１００重量部として、添加剤の配合量は、例えば、２０重量部以下（より好ましくは１５重量部以下、さらに好ましくは１０重量部以下、特に好ましくは５重量部以下）とすることができる。
【００３４】
通気接着層２０，２１の目付は、例えば、８０〜４００ｇ／ｍ2（より好ましくは９０〜３００ｇ／ｍ2、さらに好ましくは１００〜２００ｇ／ｍ2）とすることができる。通気接着層の目付が前記下限以上であると通気接着層用の材料を押出成形機で容易にフィルム状に押し出すことができるので好ましい。また、通気接着層の目付が前記上限以下であると積層材料の熱成形性、及び、フロアカーペットの吸音性能が向上するので好ましい。
熱成形後となる通気接着層２０の通気孔２３の直径は、例えば、０．３〜２．０mm程度とすることができる。通気孔をニードルパンチ加工機で形成する場合、通気孔の直径は前記の範囲程度となる。熱成形前の通気接着層２１の通気孔２３の直径は、例えば、０．２〜１．０mm程度とすることができる。通気孔をニードルパンチ加工機で形成する場合、通気孔の直径は前記の範囲程度となる。
【００３５】
形成されるフロアカーペット１の厚みは、例えば、３〜２０mm程度とすることができる。
フロアカーペット１の通気度は、図４に例示するように、１５〜４０cc／cm2／secが好ましい。通気度が１５cc／cm2／sec以上になると、フロアカーペットの通気性が高まることにより５００Ｈｚ〜２ｋＨｚにおいて良好な吸音性が得られる。また、通気度が４０cc／cm2／sec以下になると、フロアカーペットの吸音特性のピーク周波数が２ｋＨｚ以下になることにより５００Ｈｚ〜２ｋＨｚにおいて良好な吸音性が得られる。尚、フロアカーペットの通気度を上げるためには、例えば、充填材の含有量Ａｆの比率Ｒｆを大きくすればよい。フロアカーペットの通気度を下げるためには、例えば、充填材の含有量Ａｆの比率Ｒｆを小さくすればよい。
【００３６】
フロアカーペット１を形成するための積層材料２の通気度は、３．５〜１３cc／cm2／secが好ましく、４〜１２cc／cm2／secがより好ましく、６〜１０cc／cm2／secが特に好ましい。通気度が前記下限以上になると、積層材料の熱成形性が向上し、形成されるフロアカーペットの通気度が高まることにより５００Ｈｚ〜２ｋＨｚにおいて良好な吸音性が得られる。また、通気度が１３cc／cm2／sec以下になると、形成されるフロアカーペットの吸音特性のピーク周波数が２ｋＨｚ以下になることにより５００Ｈｚ〜２ｋＨｚにおいて良好な吸音性が得られる。尚、積層材料の通気度を上げるためには、例えば、充填材の含有量Ａｆの比率Ｒｆを大きくすればよい。積層材料の通気度を下げるためには、例えば、充填材の含有量Ａｆの比率Ｒｆを小さくすればよい。
【００３７】
（３）自動車用内装材の製造方法の具体例：
次に、図３等を参照してフロアカーペット１の製造方法の具体例を説明する。
図３に示す製造方法では、まず、カーペット表皮層１０，１１になる表皮材１２を形成している（表皮材形成工程Ｓ１）。表皮材１２としてニードルパンチカーペットを形成する場合、例えば、ニードルパンチ加工機で不織布に多数のニードルを突き刺し、不織布の繊維を絡めて表面に毛羽を形成すればよい。
【００３８】
次に、Ａｒ重量部の熱可塑性樹脂２５、Ａｆ重量部の充填材２６、及び、必要に応じて添加剤２７を加熱して混合し、押出成形機１１０のＴダイ１１２から混合物をフィルム状に押し出して表皮材１２の裏面にフィルム層２２を形成する（バッキング工程Ｓ２）。フィルム層２２は、通気接着層２０，２１になる層であり、この時点では通気孔２３は無い。押出成形機１１０では熱可塑性樹脂２５が加熱されて溶融しており、溶融状態の熱可塑性樹脂２５を含む混合物がＴダイ１１２からフィルム状に押し出し成形され、フィルム層２２として表皮材１２の裏面に形成される。
【００３９】
さらに、表皮材１２の裏面に形成されたフィルム層２２にフェルト（緩衝材）３２を重ね、ニードルパンチ加工機でフィルム層２２とフェルト３２とをニードリングにより接合する（ニードリング工程Ｓ３）。これにより、フィルム層２２に複数の通気孔２３が形成され、カーペット表皮層１１と通気接着層２１と緩衝材層３１の積層材料２が形成される。フェルト３２は、緩衝材層３０，３１になる層である。ニードルパンチ加工機でフィルム層２２に多数のニードルを突き刺すと、フィルム層２２に多数の通気孔２３が形成され、表皮材１２の繊維とフェルト３２の繊維とが相互に絡められて通気接着層２１と緩衝材層３１とが接合する。ニードルパンチ加工機における単位面積当たりのニードルの数は、通気接着層２０，２１における単位面積当たりの通気孔２３の数に合わせられる。
【００４０】
さらに、得られた積層材料２を加熱機で加熱する（加熱工程Ｓ４）。これにより、通気孔２３を有する通気接着層２１が溶融してカーペット表皮層１１や緩衝材層３１に含浸し、通気孔２３が広がる。加熱機には、サクションヒーター（熱風循環ヒーター）、遠赤外線ヒーター、等を用いることができる。熱量を増やすため、サクションヒーターによる加熱に加えて赤外線ヒーターによる輻射加熱を同時に行ってもよい。加熱機のヒーターの温度は、材料に応じて設定され、例えば、１８０〜２３０℃程度とすることができる。積層材料自体の温度は、例えば、１５０〜２１０℃程度とすることができる。
【００４１】
さらに、加熱された積層材料２をプレス成形機２００に搬入してプレス成形する（成形工程Ｓ５）。図３に示すプレス成形機２００は、プレス成形型２１０を構成する上型２１２及び下型２１４が近接及び離隔可能に設けられている。上型２１２はカーペット表皮層１０の凹凸形状１３に合わせた対向面に有する金型とされ、下型２１４は緩衝材層３０の凹凸形状１４に合わせた対向面に有する金型とされている。むろん、積層材料の配置は、上下逆の配置等でもよい。両型２１２，２１４が近接すると、トリミング前のフロアカーペット１がプレス成形される。通気接着層２０の熱可塑性樹脂２５が温度低下により固化すると、カーペット表皮層１０と緩衝材層３０との接着が強固になる。尚、図３に示すプレス成形は加熱を伴わない冷間プレスであるが、プレス成形は加熱を伴う熱間プレスでもよい。積層材料２の材料展開率は、例えば、１１０〜１４０％程度とすることができる。
【００４２】
さらに、成形されたフロアカーペット１を脱型し、外周裁断機に搬入する（脱型工程Ｓ６）。さらに、外周裁断機でフロアカーペット１の外周を裁断し、最終的なフロアカーペット１を形成する（裁断工程Ｓ７）。裁断方法は、裁断刃による裁断、ウォータージェット裁断、カッターを用いた手裁断、等を採用することができる。
【００４３】
フロアカーペット１の製造方法は、上記方法に限定されない。例えば、フィルム層２２とフェルト３２とを接合する際のニードリングにより通気孔２３を形成する以外にも、フィルム層２２に通気孔２３を形成した後に表皮材１２とフェルト３２とに合わせて積層材料２を形成するなどしてもよい。
【００４４】
本製造方法は、通気接着層２１が熱可塑性樹脂２５と充填材２６とを合わせた含有量（Ａｒ＋Ａｆ）に対して５重量％以上５０重量％以下と多くの充填材２６を含有しているので、積層材料２の通気度が上がり、通気孔２３の拡がる程度が大きい。このため、形成されるフロアカーペット１の通気度を良好な吸音性が得られる１５cc／cm2／sec以上にすることができる。また、前記含有量（Ａｒ＋Ａｆ）に対する充填材の含有量Ａｆの比率Ｒｆが５０重量％以下であるので、通気接着層の形成が容易であり、形成されるフロアカーペット１の通気度を５００Ｈｚ〜２ｋＨｚにおいて良好な吸音性が得られる１５〜４０cc／cm2／secにすることができる。
以上説明したように、本技術は、吸音性能の良好な内装材、及び、その製造方法を提供することができる。
【００４５】
（４）変形例：
尚、本発明は、種々の変形例が考えられる。
例えば、本発明を適用可能な自動車用内装材は、フロアカーペット以外にも、ドアトリムやラゲージサイドトリムやピラーガーニッシュ内装材といった側壁トリム、ダッシュサイレンサ、ルーフライナ内装材、等でもよい。従って、意匠層は、カーペットの他、不織布、織物、編物、等でもよい。
意匠層は、カーペットの裏に不織布を積層した二層構造等、異なる材料の積層構造を有する層でもよい。
緩衝材層は、繊維集合体の裏にチップウレタンを積層した二層構造等、異なる材料の積層構造を有する層でもよい。
【００４６】
（５）実施例：
以下、実施例を示して具体的に本発明を説明するが、本発明は以下の例により限定されるものではない。
【００４７】
［フロアカーペットサンプルの作製］
表皮材１２には、ＰＥＴ繊維と低融点繊維（バインダー）とを混合した目付２００ｇ／ｍ2の混合繊維をニードルパンチ加工機でニードリングしたニードルパンチカーペットを用いた。フェルト３２には、ＰＥＴ繊維と低融点繊維（バインダー）とを混合した目付４５０ｇ／ｍ2の混合繊維を用いた。充填材には、平均粒径９．５μｍの炭酸カルシウムを用いた。実施例１〜４のフィルム層２２は、ＬＤＰＥ（低密度ポリエチレン）と前記炭酸カルシウムとを下記の配合比で加熱しながら混合した混合材料を目付１００ｇ／ｍ2となるように押出成形機のＴダイから押し出して表皮材１２の裏面にフィルム層２２を形成した。比較例１のフィルム層は、ＬＤＰＥを加熱して目付１００ｇ／ｍ2となるように押出成形機のＴダイから押し出して表皮材の裏面にフィルム層を形成した。
【表１】
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【００４８】
表皮材の裏面に形成されたフィルム層にフェルトを重ね、ニードルパンチ加工機でフィルム層とフェルトとをニードリングにより接合して、カーペット表皮層と通気接着層と緩衝材層の積層材料サンプルを得た。サクションヒーターの熱風環境下で積層材料サンプルを通気接着層の温度が約１７０℃となるまで加熱し、図３で示したプレス成形機２００に搬入してプレス成形し、脱型した。得られたプレス成形物から図３に示す位置Ｒ１のフロアカーペットサンプルを採取した。位置Ｒ１の材料展開率は、約１２０％である。
【００４９】
［サンプルの評価］
JIS L1096：2010に規定されたＡ法（フラジール形法）に準拠したフラジール型通気度試験機を使用して、実施例１〜４及び比較例１の積層材料サンプル及びフロアカーペットサンプルを試験片として、通気度を測定した。測定結果を、表２及び図４に示す。尚、「原反通気度」は積層材料サンプルの通気度を示し、「成形品通気度」はフロアカーペットサンプルの通気度を示す。図４には、積層材料の熱成形性が特に好ましくなる下限の通気度６cc／cm2／sec、並びに、フロアカーペットの吸音性が５００Ｈｚ〜２ｋＨｚにおいて良好になる下限の通気度１５cc／cm2／sec、及び、上限の通気度４０cc／cm2／secを太線で示している。
【表２】
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【００５０】
また、実施例４（炭酸カルシウム４０重量％）及び比較例１の積層材料サンプル及びフロアカーペットサンプルから緩衝材層を剥がし、通気接着層の裏面側を２５倍の拡大率で写真撮影し、通気孔の直径を測定した。表３に通気孔の直径の測定結果を示し、図５に実施例４の積層材料サンプルの写真を示し、図６に実施例４のフロアカーペットサンプルの写真を示し、図７に比較例１の積層材料サンプルの写真を示し、図８に比較例１のフロアカーペットサンプルの写真を示す。表３の「中間値の差」は、原反通気孔の直径における最大値と最小値との中間値を原反通気孔中間値とし、成形品通気孔の直径における最大値と最小値との中間値を成形品通気孔中間値として、成形品通気孔中間値から原反通気孔中間値を差し引いた値である。
【表３】
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【００５１】
表２及び図４に示すように、実施例１〜４の積層材料サンプルの通気度は、比較例１の積層材料サンプルの通気度よりも大きい。このことから、通気接着層に充填材を入れると、積層材料の通気度が上がり、熱成形性が向上することが分かる。特に、炭酸カルシウムを２０〜４０重量％にすると、積層材料の熱成形性が特に好ましい６cc／cm2／sec以上の通気度となる。
【００５２】
また、実施例１〜４のフロアカーペットサンプルの通気度は、比較例１のフロアカーペットサンプルの通気度よりも大きい。表３に示すように、実施例４の中間値の差０．６８５mmは、比較例１の中間値の差０．３９mmよりも大きい。さらに、図７，８に示すように、比較例１では熱成形により通気孔が拡がる程度が小さい。一方、図５，６に示すように、実施例４では熱成形により通気孔が拡がる程度が大きい。これらのことから、通気接着層に充填材を入れると、フロアカーペットの通気度が上がり、吸音性能が良好になることが分かる。特に、炭酸カルシウムを５重量％以上にすると、図４に示すように、フロアカーペットの吸音性が５００Ｈｚ〜２ｋＨｚにおいて良好になる１５cc／cm2／sec以上の通気度となる。
【００５３】
以上より、通気接着層が熱可塑性樹脂と充填材とを含有し、前記熱可塑性樹脂と前記充填材とを合わせた含有量に対する前記充填材の含有量の比率が５重量％以上５０重量％以下であると、特に好ましい吸音性能が得られることが確認された。
【００５４】
（６）結び：
以上説明したように、本発明によると、種々の態様により、吸音性能の良好な自動車用内装材、及び、その製造方法等の技術を提供することができる。むろん、従属請求項に係る構成要件を有しておらず独立請求項に係る構成要件のみからなる技術でも、上述した基本的な作用、効果が得られる。
また、上述した実施形態及び変形例の中で開示した各構成を相互に置換したり組み合わせを変更したりした構成、公知技術並びに上述した実施形態及び変形例の中で開示した各構成を相互に置換したり組み合わせを変更したりした構成、等も実施可能である。本発明は、これらの構成等も含まれる。
【符号の説明】
【００５５】
１…フロアカーペット（自動車用内装材）、２…積層材料（自動車用内装材）、
１０，１１…カーペット表皮層（意匠層）、１２…表皮材、
１３，１４…凹凸形状、１５…略平坦部、１６…トンネル部（隆起部）、
２０，２１…通気接着層、２２…フィルム層、２３…通気孔、
２５…熱可塑性樹脂、２６…充填材、２７…添加剤、
３０，３１…緩衝材層、３０ａ，３０ｂ…外面、３２…フェルト（緩衝材）、
３４…繊維、３５…主繊維、３６…接着性繊維、
８０…車体パネル、８０ａ…車室側面、８１…縁部、８２…トンネル部（隆起部）、
１１０…押出成形機、１１２…Ｔダイ、
２００…プレス成形機、２１０…成形型、２１２…上型、２１４…下型、
Ｃ１…車室、Ｄ１…前後方向、Ｄ２…左右方向、Ｄ３…厚み方向。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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